【事件の表示】
　特願２００３−１３３４２９「転がり軸受軌道部材の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　２月１２日出願公開、特開２００４−　４４７８７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯の概要
　本願は、平成１５年（２００３年）５月１２日（優先権主張　平成１４年５月１４日）の出願であって、平成２０年４月８日（起案日）付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成２０年５月１５日に請求人より拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに、同日付で明細書についての手続補正がなされたものである。
　
２．平成２０年５月１５日付けの手続補正についての補正却下の決定
　
　［補正却下の決定の結論］
　平成２０年５月１５日付けの手続補正を却下する。
　
　［理由］
　（１）本願補正発明
　本件補正により、特許請求の範囲の請求項１は、
　「【請求項１】
　所定形状に加工した
含有炭素量が０．４２重量％以上の
２０
転がり
と補正された。（なお、下線は、請求人が付与した本件補正による補正箇所を示す。）　
　
　上記特許請求の範囲の請求項１に係る補正は、出願当初の明細書又は図面の記載に基づき、「機械構造用炭素鋼」について「含有炭素量が０．４２重量％以上の」と構成を限定し、また、「残留圧縮応力」について「当該軌道部の表面から少なくとも０．
２０
転がり
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下、「本願補正発明」という。）が、特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
　（２）引用刊行物の記載事項
＜刊行物１＞
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平１１−１５１９０４号公報（以下、「刊行物１」という。）には、「車輪用転がり軸受ユニット」に関して、下記の事項アが図面とともに記載されている。
　ア；「尚、本発明の車輪用転がり軸受ユニットを構成するハブ４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄはＳ５３Ｃ〜Ｃ５５Ｃ程度の中炭素鋼を用い、鍛造、旋削、高周波焼入、研削、超仕上げの各工程を順次行なう事により造る。高周波焼き入れによる硬化部の１例に就いて、図７に斜格子で示す。止め輪１６ａを係止する為の係止凹溝１５部分は、強度を確保する必要上、焼き入れ硬化処理を施す。又、等速ジョイント９を構成するハウジング部１０の内周面に形成したボール溝部も、塑性変形の防止と転がり疲れ寿命の確保との為、焼き入れ硬化処理を施す。図７に示した例では、車輪用転がり軸受ユニットを極力軽量化すべく板厚を薄くする為に、上記ハウジング部１０の一部で、このハウジング部１０の外径側から形成した硬化層と内径側から形成した硬化層とを連続させている。この場合、外径側からの高周波焼き入れと内径側からの高周波焼き入れとを同時に行なう事が好ましい。この理由は、次の通りである。即ち、軽量化の為に板厚を薄くし、しかも十分な強度を確保する為には、上述の様に外径側から形成した硬化層と内径側から形成した硬化層とがつながった部分の心部硬さを、Ｈｖ５００以上にする事が好ましい。」（第８頁１４欄３５行〜第９頁１５欄５行；段落【００４２】参照）
　
　刊行物１に記載された上記記載事項ア及び図面（特に図７参照）の記載からみて、刊行物１には、下記の発明が記載されているものと認めることができるものである。
　
　【刊行物１に記載された発明】
　「Ｓ５３Ｃ〜Ｃ５５Ｃ程度の中炭素鋼から成るハブ４ａ〜４ｄを鍛造、旋削、高周波焼入、研削、超仕上げの各工程を順次行なう事により、高周波焼き入れにより外径側から形成した硬化層と内径側から形成した硬化層とがつながった部分の心部硬さを、Ｈｖ５００以上にする車輪用転がり軸受ユニット。」
　
＜刊行物２＞
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平５−２４０２５３号公報（以下、「刊行物２」という。）には、「転動体を有する機械部品」に関して、下記の事項イが図面とともに記載されている。
　イ；「また、本発明は、当該転動体の表層部が、窒素ガス若しくはＮＸガスと炭化水素ガスとアンモニアガスとの混合ガス中の浸炭窒化による硬化表層部である上記の機械部品が包含される。更に、上記外包部材の構造用中炭素高周波焼入れ用鋼は、Ｃを０．４５〜０．８５％含有する炭素鋼、例えば、Ｓ５３Ｃ鋼の他に、少なくとも、Ｃを０．５０〜０．７０％と、Ｓｉを単独で若しくはＡｌを単独で、又はＳｉ及びＡｌの総量を０．５〜１．０％とを含有して成る鋼が含まれる。更に、ＭｎとＣｒをそれぞれ１．５％以下含有されていても良い。」（第２頁２欄４５行〜第３頁３欄４行；段落【００１０】参照）
　
　刊行物２に記載された上記記載事項イからみて、刊行物２には下記の技術的事項１が記載されているものと認めることができるものである。
　
　技術的事項１；「構造用中炭素高周波焼入れ用鋼としては、Ｃを０．４５〜０．８５％含有する炭素鋼であるＳ５３Ｃ鋼等がある。」
　
＜刊行物３＞
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開２００１−１２４７５号公報（以下、「刊行物３」という。）には、「転がり軸受」に関して、下記の事項ウが図面とともに記載されている。
　ウ；「内・外輪には軸受用鋼を用いた。全ての実施例の内・外輪には８３０±３０℃で浸炭窒化処理を施し、その後、サブゼロ処理した。浸炭窒化時の雰囲気中のアンモニアガス量は１〜５ｖｏｌ％とし、内・外輪表面の最大剪断応力位置として、代表的な前記２％Ｄａ位置の窒素（Ｎ）量が０．０５〜０．５％となるように調整した。その後、組織安定化のために２７０±２０℃で焼戻し、仕上加工を施した。本熱処理条件によって、軌道面は残留オーステナイト１％以下、硬度Ｈｖ７５０以上である。また、軸受使用時の最大剪断応力位置は、使用条件、軸受設計諸元により変化するので、軌道面からの深さの代表位置である前記２％Ｄａ位置で残留オーステナイト０％、硬度Ｈｖ７７０以上、窒素濃度０．１〜０．４％を好ましい数値とした。前述のように、最大剪断応力位置での窒素濃度の高い方が耐衝撃性に対しては好ましいが、窒素濃度が高くなると表面の硬度が増し、軸受の仕上加工が困難になる。なお、焼戻し後にショットピーニングなどによって表面に圧縮残留応力を付加してもよい。」（第６頁９欄２９行〜４９行；段落【００３２】参照）
　
　刊行物３に記載された上記記載事項ウからみて、刊行物３には下記の技術的事項２が記載されているものと認めることができるものである。
　
　技術的事項２；「転がり軸受の内・外輪に使用する軸受鋼に浸炭窒化処理（焼入れ）を施し、軌道面からの深さの代表位置である２％Ｄａ位置での硬度をＨｖ７７０以上とし、焼戻し後には、ショットピーニングなどによって表面に圧縮残留応力を付加してもよいこと。」
　
＜刊行物４＞
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平５−１９５０６９号公報（以下、「刊行物４」という。）には、「軸受部品の製造方法」に関して、下記の事項エ、オが図面とともに記載されている。
　エ；「【課題を解決するための手段】第１の発明による軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼からなる軸受部品素材を焼入れ硬化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とするとともに、最大残留圧縮応力を−５００〜−１５００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０〜９５０にすることを特徴とするものである。
　第２の発明による軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼からなる軸受部品素材を焼入れ硬化する硬化工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部の残留オーステナイトを実質的に０を含む１０％以下とするとともに、最大残留圧縮応力を−５００〜１５００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０〜９５０にすることを特徴とするものである。
　なお、表層部とは、少なくとも表面から深さ０．０５ｍｍ程度の範囲をいう。」（第２頁２欄１５行〜３９行；段落【０００７】〜【０００９】参照）
　
　オ；「最大残留圧縮応力を−５００〜１５００ＭＰａの範囲内にした理由は、−５００ＭＰａを下まわると十分な軸受寿命向上が得られないためであり、また、−１５００ＭＰａを上まわると、ショットピーニング工程の際に鋼球の消耗が激しく、処理時間も長くなりコストアップとなるからである。　さらに、硬さをビッカース硬さで８５０〜９５０の範囲内にした理由は、８５０を下まわると、表層部での圧痕の発生抑止効果が十分でなく、軸受寿命の向上がみられないからであり、また、９５０を上まわると靱性が低下するためである。」（第３頁３欄４行〜１４行；段落【００１２】及び【００１３】参照）
　
　刊行物４に記載された上記記載事項エ、オからみて、刊行物４には下記の技術的事項３が記載されているものと認めることができるものである。
　
　技術的事項３；「高炭素クロム軸受鋼からなる軸受部品素材を焼入れ硬化し、その後、素材の所望部分にショットピーニングを施すことにより、素材の所望部分の硬度を高めるとともに、残留圧縮応力を付与して、所望部分の表層部の最大残留圧縮応力を−５００〜１５００ＭＰａとし、硬さをビッカース硬さで８５０〜９５０にすること。」
　
＜刊行物５＞
　原査定時の備考欄で「バニシング加工において、ボールを、ワークの溝の表面に強圧で押し付けて転がり接触させてバニシングを施すこと」は、従来周知・慣用技術であることを例示するために引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平１０−１３８１２８号公報（以下、「刊行物５」という。）には、「バニシング装置およびバニシング方法」に関して、下記の事項カが図面とともに記載されている。
　カ；「【従来の技術】従来において、ワークの円弧状断面を有する環状溝の内面にバニシングを行う装置としては、例えば図９および図１０で示すようなものがあった。なお、各図に示すワークＷは、いずれも円弧状断面を有する環状溝Ｇを有している。
　図９に示すバニシング装置は、軸上に流路１０１ａを有するホルダ１０１と、流路１０１ａに連通する圧力室１０２ａを有するシリンダ１０２を同軸状態に備えると共に、シリンダ１０２には、保持部材１０３がその先端側を突出させた状態で設けてある。保持部材１０３は、先端部に、バニシング用のボール１０４を回転自在に保持した保持部１０３ａを有すると共に、基端部に、シリンダ１０２の圧力室１０２ａ内で摺動するピストン１０３ｂを有している。なお、ボール１０４は、環状溝Ｇの断面の円弧よりも小さい曲率半径を有している。
　上記のバニシング装置では、ホルダ１０１の流路１０１ａからシリンダ１０２の圧力室１０２ａ内に流体を加圧供給して、保持部材１０３を介してボール１０４を環状溝Ｇの内面に圧接させ、さらに、ワークＷを環状溝Ｇの中心軸Ｃ回りに回転させると共に、ホルダ１０１、シリンダ１０２、保持部材１０３およびボール１０４を全体的に中心軸に対して摺動させることにより、環状溝Ｇの内面にバニシングを行う。」（第２頁１欄４１行〜２欄１４行；段落【０００２】〜【０００４】参照）
　
　刊行物５に記載された上記記載事項カからみて、下記の事項が周知事項として記載されているものと認めることができるものである。
　
　周知事項１；「ワークＷの円弧状断面を有する環状溝の仕上げ手段としてボールを使用したローラバニシング手段を採用すること。」
　
＜刊行物６＞
　原査定時の備考欄で「機械構造用炭素鋼からなる軸受軌道部材において、機械構造用炭素鋼が、Ｓ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ及びＳ５５Ｃからなる群より選ばれること。熱処理が、ズブ焼入であること」も、従来周知・慣用技術であることを例示するために引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開昭６１−２３５５０９号公報（以下、「刊行物６」という。）には、「鋼製環状部品の部分焼入れ装置」に関して、下記の事項キが図面とともに記載されている。
　キ；「なお鋼製環状部品は第３図の形状に限定されるものではなく、第４図の形状或はその他の形状でも可能であり、外径側を焼入れして内径側を調質かたさとほぼ同等のかたさに保持するとか、両端面部の厚みに対する焼入れ部寸法を任意に設定することも可能である。また、使用材料として、Ｓ５５Ｃ、Ｓ４５Ｃ等Ｓ４０Ｃ〜Ｓ６０Ｃ程度の範囲内の一般構造用炭素鋼が使用できる。
　また、本発明に係る焼入れ装置２０は第２図に例示したものに限定されず、同一機能を有する他の構造に設計変更することができる。例えば冷却液としては、水、油、その他任意の冷却液を、使用材料、目的のかたさ、焼入れ深さ等に合わせて適当に選択すればよく、同様に冷却速度も適宜調整すればよい。」（第２頁右下欄１７行〜第３頁左上欄１１行）
　
　刊行物６に記載された上記記載事項キからみて、下記の事項が周知事項として記載されているものと認めることができるものである。
　
　周知事項２；「機械構造用炭素鋼からなる軸受軌道部材において使用する材料としては、Ｓ５５Ｃ、Ｓ４５Ｃ等Ｓ４０Ｃ〜Ｓ６０Ｃ程度の範囲内の一般構造用炭素鋼が使用でき、焼入れ手段もズブ焼入れを採用できること。」
　
　（３）対比・判断
　刊行物１に記載された発明の「車輪用転がり軸受ユニット」を構成する「ハブ４ａ〜４ｄ」の製造方法からみて、刊行物１に記載された発明の「ハブ４ａ〜４ｄ」は車輪用転がり軸受ユニットの「内輪部材」として機能するものと認めることができるものであるから、本願補正発明の「転がり軸受軌道部材」に相当するものと認めることができるものである。
　また、刊行物１に記載された発明の「ハブ４ａ〜４ｄ」を製造する各工程のうち、「高周波焼入」及び「研削」は、本願補正発明の「熱処理して、少なくとも軌道部を硬化」及び「軌道部を（旋削又は）研削」の各工程に相当するものと認めることができるものである。
　さらに、刊行物１に記載された発明の「ハブ４ａ〜４ｄ」は、Ｓ５３Ｃ〜Ｓ５５Ｃ程度の中炭素鋼を用いるものであるから、本願補正発明の「機械構造用炭素鋼」を使用するものと認めることができるものである。
　
　そこで、本願補正発明の用語を使用して、本願補正発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、
　「所定形状に加工した機械構造用炭素鋼からなる軌道部材用のブランクを熱処理して、少なくとも軌道部を硬化させた後、当該軌道部を研削によって仕上げる転がり軸受軌道部材の製造方法。」
で一致しており、下記の点で一応相違している。
　
　相違点１；本願補正発明では、機械構造用炭素鋼の含有炭素量が０．４２重量％以上のものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、「Ｓ５３Ｃ〜Ｓ５５Ｃ程度の中炭素鋼」を使用するものではあるが、中炭素鋼の含有炭素量については不明である点。
　
　相違点２；本願補正発明では、軌道部を旋削又は研削によって仕上げ、さらに、ボールを、当該軌道部の表面に強圧で押し付けて転がり接触させてローラバニシング加工を施して、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ８００以上に加工硬化させるとともに、当該軌道部の表面から少なくとも０．２０ｍｍの深さの残留圧縮応力を、８００ＭＰａ以上にするものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、ハブ４ａ〜４ｄの軌道部を含む所望の部分を研削した後、超仕上げ加工を行うものではあるが、本願補正発明のようなローラバニシング加工を行うかどうか不明であり、さらに、刊行物１に記載された発明では、ハブ４ａ〜４ｄの外径側から形成した硬化層と内径側から形成した硬化層とがつながった部分（刊行物１の図７参照）の心部硬さを、Ｈｖ５００以上とするものではあるが、軌道部の表面から少なくとの０．２０ｍｍの深さでの硬さと残留圧縮応力をどの程度とものとするか不明である点。
　
　上記相違点１及び相違点２について検討した結果は次のとおりのものである。
《相違点１について》
　刊行物１に記載された発明でも、「ハブ４ａ〜４ｄ」に使用する「中炭素鋼」は、本願補正発明と同様の「機械構造用炭素鋼（Ｓ５５Ｃ等）」（刊行物６の上記周知事項２も参照）を使用できるものあって、含有炭素量については格別限定されるものでなく所望の含有炭素量の「中炭素鋼」が使用できるものであることは当業者であれば普通に理解できる事項にすぎないものである。
　そして、これらの「中炭素鋼」の炭素含有量が０．４２重量％以上のものであることも当業者には普通に知られた技術的事項（例えば、上記刊行物２の技術的事項１を参照）にすぎないものである。
　してみれば、刊行物１に記載された発明及び上記周知の「中炭素鋼」（Ｓ５３Ｃ〜Ｓ５５Ｃ程度のもの）の炭素含有量を知り得た当業者であれば、「ハブ４ａ〜４ｄ」に使用する「中炭素鋼」（機械構造用炭素鋼）として炭素含有量が０．４２％以上のもの（例えば、Ｓ５３Ｃ）を採用して、上記相違点１に係る本願補正発明の構成とすることは、適宜採用することができる程度の事項であって、格別創意を要することではない。
　
《相違点２について》
　転がり軸受の軌道面を硬化すると共に、さらに残留圧縮応力を付与するために、熱硬化処理に加えて、ショットピーニング等の付加的な加工を施すことは、本願出願前当業者に普通に採用されている技術的事項（上記刊行物３の技術的事項２及び刊行物４の技術的事項３を参照）である。
　そして、本願補正発明において、ボールを使用したローラバニシング加工を採用したことの技術的意義について検討しても、表面硬度の上昇と鏡面に近い仕上がり面と寸法精度の向上が同時に達成できる手段として本願出願前周知のローラバニシング加工（必要であれば、原審の拒絶の理由に引用された刊行物である特開２００１−１０５３０９号公報の【従来の技術】の記載を参照）を採用したにすぎないものであって、ボールを使用したローラバニシング加工手段もワークの環状溝（転がり軸受の軌道部材にも適用できることは自明の事項にすぎない）の仕上げ加工手段として本願出願前普通に知られた手段（上記刊行物５の周知事項１参照）にすぎないものである。
　また、本願補正発明において、「軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ８００以上に加工硬化させるとともに、当該軌道部の表面から少なくとも０．２０ｍｍの深さの残留圧縮応力を、８００ＭＰａ以上にする」ことの技術的意義について検討しても、転がり軸受の軌道部材として使用される「軸受鋼」に要求される「硬さ」と「残留圧縮応力」（上記刊行物３の技術的事項２及び刊行物４の技術的事項３を参照）を機械構造用炭素鋼からなる転がり軸受軌道部材に付与しようとするものであって、「硬さ」及び「残留圧縮応力」を本願補正発明のように限定したことには格別な臨界的意義を認めることができないものである。
　そして、刊行物１に記載された発明においても、「中炭素鋼」（機械構造用炭素鋼）を使用した「ハブ４ａ〜４ｄ」の軌道面の「硬さ」と「残留圧縮応力」は「軸受鋼」と同様の「硬さ」と「圧縮残留応力」がなければ、「軸受鋼」の代用ができないものであることは、当業者であれば普通に理解できる技術的事項といい得るものであって、「高周波焼入」によって達成される「ハブ４ａ〜４ｄ」の軌道面の「硬さ」と「残留圧縮応力」が「軸受鋼」に相当する所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」（例えば、本願補正発明のような軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さで硬さがＨｖ８００以上、残留圧縮応力が８００ＭＰａ以上）に不足していれば、本願出願前当業者に周知の所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」を向上させる加工手段を施すことにより、転がり軸受の軌道部材として必要な所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」（例えば、転がり軸受の軌道部材として使用される「軸受鋼」の有する「硬さ」と「残留圧縮応力」）とすることは、当業者であれば容易に採用することができる技術的事項と認めることができるものである。
　してみれば、刊行物１に記載された発明及び上記周知のボールを使用したローラバニシング加工手段を知り得た当業者であれば、刊行物１に記載された発明の中炭素鋼よりなる「ハブ４ａ〜４ｄ」の軌道面の「硬さ」と「残留圧縮応力」を「軸受鋼」に相当する「硬さ」と「残留圧縮応力」を有するように、「ハブ４ａ〜４ｄ」の軌道面に上記周知のボールを使用したローラバニシング加工を施して、軌道面の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さでの「硬さ」と「残留圧縮応力」を所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」（例えば、「硬さ」をＨｖ８００以上、「残留圧縮応力」を８００ＭＰａ以上）とすることにより、上記相違点２に係る本願補正発明の構成とすることは、必要に応じて容易に想到することができる程度のことであって、格別創意を要することではない。
　
　また、本願補正発明の効果について検討しても、刊行物１に記載された発明及び本願出願前当業者に周知の事項から当業者であれば予測することができる程度のものであって、格別創意を要することではない。
　
　したがって、本願補正発明は、刊行物１に記載された発明及び本願出願前当業者に周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
　ところで、請求人は、平成２０年７月２９日付けの審判請求の理由を補正した手続補正書及び当審において通知した審尋に対する平成２１年２月９日付けの回答書において、概略、刊行物１に記載された発明においては、ボールを用いたローラバニシング加工を施すということは、示唆されておらず、引用文献３〜５（上記刊行物３及び刊行物４を含む）は、高炭素軸受鋼に関するものであって、機械構造用炭素鋼を材料として用いた場合の前記課題（本願補正発明のような硬さと残留圧縮応力とすること）は、元々存在していません。」旨主張している。
　
　しかしながら、刊行物１に記載された発明においても、「ハブ４ａ〜４ｄ」に「中炭素鋼」を採用したことの技術的意義は、高価な「軸受鋼」に代えて比較的安価な「中炭素鋼」を使用することにあることは、当業者であれば自明の事項といい得るものであって、そのためには、「中炭素鋼」にも「軸受鋼」に相当する「硬さ」と「残留圧縮応力」を有するように加工する必要があることは当業者であれば普通に理解できる事項にすぎないものである。
　そして、転がり軸受の軌道面の「硬さ」と「残留圧縮応力」を所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」とするために、熱処理による硬化処理に加えて、所望のショットピーニング等の「硬さ」と「残留圧縮応力」を付加する工程を熱処理の後工程として施すことは、上記刊行物３及び刊行物４にも記載されているように本願出願前当業者に周知の技術的事項にすぎないものであり、また、そのような「硬さ」と「残留圧縮応力」を付加する手段の一つとして、ボールを使用したローラバニシング加工手段が本願出願前当業者に周知の事項であることは上記のとおりであり、刊行物１に記載された発明の「ハブ４ａ〜４ｄ」を高周波焼き入れによって硬化処理を行っても、「硬さ」及び「残留圧縮応力」が「軸受鋼」と比較して不足している場合には、研削後の後工程として所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」を付加する上記周知のローラバニシング加工を施すことを阻害する格別の事情は認めることができないものである。
　さらに、本願補正発明において、「ローラバニシング加工を施すことにより、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さでの硬さと残留圧縮応力の値をＨｖ８００以上、残留圧縮応力８００ＭＰａ以上にすること」の技術的意義について検討しても、転がり軸受の軌道部材に使用される「軸受鋼」に要求される「硬さ」と「残留圧縮応力」に相当する所望の「硬さ」と「残留圧縮応力」（上記刊行物３及び刊行物４の技術的事項２及び技術的事項３を参照）を付与することにあるものであって、格別な臨界的意義を認めることができないものである。
　なお、平成２１年２月９日付けの回答書で補正案が提示されているが、ローラバニシング工具に使用するボールをセラミック製とすることも本願出願前周知の事項（もし必要であれば、特開平２−１９０２５９号公報の特許請求の範囲の記載等参照）にすぎないものである。
　よって、請求人の上記審判請求書及び回答書での主張は採用することができない。
　
　（４）むすび
　以上のとおり、本願補正発明（本件補正後の請求項１に係る発明）が特許出願の際独立して特許を受けることができないものであるから、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．本願発明
　平成２０年５月１５日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１ないし請求項５に係る発明は、平成１９年７月３０日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし請求項５に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
　「【請求項１】
　所定形状に加工した機械構造用炭素鋼からなる軌道部材用のブランクを熱処理して、少なくとも軌道部を硬化させた後、当該軌道部を旋削又は研削によって仕上げ、さらに、ボールを、当該軌道部の表面に強圧で押し付けて転がり接触させてローラバニシング加工を施して、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ８００以上に加工硬化させるとともに、当該軌道部の表面から少なくとも０．１５ｍｍの深さの残留圧縮応力を、８００ＭＰａ以上にすることを特徴とする軸受軌道部材の製造方法。」
　
　（２）引用刊行物の記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平１１−１５１９０４号公報（上記刊行物１）、特開平５−２４０２５３号公報（上記刊行物２）、特開２００１−１２４７５号公報（上記刊行物３）及び特開平５−１９５０６９号公報（上記刊行物４）、並びに、本願の原査定時の備考欄で従来周知・慣用技術であることを例示するために引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開平１０−１３８１２８号公報（上記刊行物５）及び特開昭６１−２３５５０９号公報（上記刊行物６）の記載事項は、前記「２．（２）引用刊行物の記載事項」に記載したとおりである。
　
　（３）対比・判断
　本願発明は、前記２．で検討した本願補正発明の技術事項から「機械構造用炭素鋼」について「含有炭素量が０．４２重量％以上の」との構成を省き、また、「残留圧縮応力」について「当該軌道部の表面から少なくとも０．
１５
転がり
　そうすると、本願発明の構成を全て含み、更に構成を限定したものに実質的に相当する本願補正発明が、前記「２．（３）対比・判断」に記載したとおり、刊行物１に記載された発明及び本願出願前当業者に周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も実質的に同様の理由により、刊行物１に記載された発明及び本願出願前当業者に周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである
。
　
　（４）むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、刊行物１に記載された発明及び本願出願前当業者に周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２ないし請求項５に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。