(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
供給口からの圧縮空気を吹出口へ導く通路と、供給側通路と吹出側通路とを連結するシリンダと、流量調整手段であるピストンとを備え、吹出口の設けられた本体頂面と成形用型内面とが同一面となるように嵌合手段を介して成形型に嵌合され、成形型の通し孔に挿入された固定用バーと、本体側面に設けられた固定用溝とを介して成形型に固定されることを特徴とする脱型用エア−弁。
【請求項２】
前記嵌合手段が、本体頂部外周に設けた嵌合部材であるフランジと、成形型に設けられた本体外形形状を有する嵌合孔とであることを特徴とする前記請求項１に記載の脱型用エア−弁。
【請求項３】
流量調整手段が、圧縮空気通路内に設けられたシリンダ内をピストン摺動用圧縮空気の供給により摺動するピストンであることを特徴とする前記請求項１または請求項２に記載の脱型用エア−弁。
【請求項４】
前記本体頂面に、メッキによる被膜を形成させたことを特徴とする前記請求項１ないし請求項３のいずれか一に記載の脱型用エア−弁。
【請求項５】
吹出口の設けられた本体頂面と成形用型内面とが同一面となるように嵌合手段を介して成形型に嵌合され、成形型の通し孔に挿入された固定用バーと、本体側面に設けられた固定用溝とを介して成形型に固定されている脱型用エア−弁の取り外しを、
（１）本体側面に設けられた固定用溝から成形型の通し孔に挿入された固定用バーを外すことにより固定を解除し、脱型用エア−弁本体が成形型に嵌合されただけの状態にする。
（２）本体底面下方に配置されたノックアウトピン保持板と本体底面との間にスペイサーを配置する。
（３）ノックアウトピン保持板を移動させ、本体をスペイサ−を介して成形型内に押し込む。
（４）本体の嵌合部材が、成形型内に完全に出てきた状態でノックアウトピン保持板を制止させる。
（５）本体のフランジを掴んで成形型内から本体を取り出す。
以上の手順により行うことを特徴とする脱型用エア−弁の取り外し方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂成形用の成形型における脱型用エア−弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術における脱型用エア−弁を図５に示し説明する。
【０００３】
この脱型用エア−弁３１は、ノズルケ−ス３２の収納されたエア−弁ケ−ス３３とジョイントケ−ス３４とからなる。ジョイントケ−ス３４が下方から成形型３５に固定され、成形型内３６からエア−弁ケ−ス３３が嵌合され取り付けられている。
【０００４】
脱型用エア−弁３１のメンテナンスには、エア−弁ケ−ス３３は、頂面３１ａに設けられたねじ孔３１ｂに専用工具（図示せず）をねじ込んで、上方に引き出し取り外していた。また、ジョイントケ−ス３４は、六角孔付きボルト３４ａを取り外して、下方から抜き取っていた。
【０００５】
したがって、エア−弁ケ−ス３３の取り外しは、成形型内３６で行われることから、作業しにくく、ジョイントケ−ス３４については下方に落下させてしまうことがあった。
【０００６】
また、成形時に本体頂面３１ａの孔３１ｂに成形材料が流れ込むのを防止するために、テフロン、アルミニウム、鋼材などの材料を埋め込んでいた。よって、メンテナンスの度に、この材料を削り取り、また埋め直す作業が必要とされていた。
【０００７】
さらに、成形時にこの埋め込み材料が削られ、成形品に汚れが混入することがあった。これを防止するため、本体頂面３１ａにメッキを施すこともあるが、メンテナンスの度にメッキをし直す必要があった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本体の構造を、簡単に成形型に取り付けあるいは取り外せるようにするとともに、頂面にはねじ孔など設けないようにして、メンテナンス時に、ねじ孔に埋め込んだ材料を削り取り、また埋め直すといった作業の必要のない脱型用エア−弁およびその取り外し方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明請求項１に記載の脱型用エア−弁は、
供給口からの圧縮空気を吹出口へ導く通路と、供給側通路と吹出側通路とを連結するシリンダと、流量調整手段であるピストンとを備え、
吹出口の設けられた本体頂面と成形用型内面とが同一面となるように嵌合手段を介して成形型に嵌合され、
成形型の通し孔に挿入された固定用バーと、本体側面に設けられた固定用溝とを介して成形型に固定されることを特徴とする。
【００１０】
したがって、従来技術のエア−弁ケ−スとジョイントケ−スとを一体にした構造となっている。本体頂面には、圧縮空気の吹出口だけを設けていて、ねじ孔などは設けていない。圧縮空気は、流量調整手段により、成形型内への吹出量を調整できる。
また、本体は、成形型に嵌合手段により嵌合されることにより、本体頂面が成形用型内面と同一面となり、さらに、本体側面に設けられた固定用溝に、成形型の通し孔に挿入した固定用バーを挿入して締め付けて固定することができるため、成形型に確実に固定される。
【００１１】
請求項２に記載の脱型用エア−弁は、前記請求項１に記載の脱型用エア−弁において、
前記嵌合手段が、本体頂部外周に設けた嵌合部材であるフランジと、成形型に設けられた本体外形形状を有する嵌合孔とであることを特徴とする
【００１２】
したがって、本体頂面外周に設けたフランジが、成形型に設けられた嵌合孔の段になった部分に支持されて、嵌合孔に嵌合する。
【００１５】
請求項３に記載の脱型用エア−弁は、前記請求項１または請求項２に記載の脱型用エア−弁において、流量調整手段が、圧縮空気通路内に設けられたシリンダ内をピストン摺動用圧縮空気の供給により摺動するピストンであることを特徴とする。
【００１６】
したがって、本体外部からの圧縮空気の供給の操作により、ピストンを摺動させ、成形型内に送り込む圧縮空気の量の調整を行う。
【００１７】
請求項４に記載の脱型用エア−弁は、前記請求項１ないし請求項３のいずれか一に記載の脱型用エア−弁において、前記本体頂面に、メッキによる被膜を形成させたことを特徴とする。
【００１８】
したがって、メッキによる被膜が、成形時に成形材料により本体頂面が削り取られるのを防止する。
【００１９】
請求項５に記載の脱型用エア−弁の取り外し方法は、吹出口の設けられた本体頂面と成形用型内面とが同一面となるように嵌合手段を介して成形型に嵌合され、成形型の通し孔に挿入された固定用バーと、本体側面に設けられた固定用溝とを介して成形型に固定されている脱型用エア−弁の取り外しを、
（１）本体側面に設けられた固定用溝から成形型の通し孔に挿入された固定用バーを外すことにより固定を解除し、脱型用エア−弁本体が成形型に嵌合されただけの状態にする。
（２）本体底面下方に配置されたノックアウトピン保持板と本体底面との間にスペイサーを配置する。
（３）ノックアウトピン保持板を移動させ、本体をスペイサ−を介して成形型内に押し込む。
（４）本体の嵌合部材が、成形型内に完全に出てきた状態でノックアウトピン保持板を制止させる。
（５）本体のフランジを掴んで成形型内から本体を取り出す。
以上の手順により行うことを特徴とする。
【００２０】
したがって、固定手段を解除され成形型に嵌合されただけの状態となった本体は、ノックアウトピン保持板の移動による力をスペイサ−を介して受け、成形型内に押し出され、本体の嵌合部材が成形型内に完全に出てきた状態で、保持板を制止させることにより、嵌合部材を掴んで成形型内から本体を取り出すことができる。
また、固定手段の解除、スペイサ−の配置、保持板の作動という成形型の外部からの簡単な作業により本体を成形型から取り外すことができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明による脱型用エア−弁の一実施の形態を図に基づいて説明する。
図１は本発明による脱型用エア−弁が成形型の下型に取り付けられた状態の断面図である。
【００２２】
脱型用エア−弁１は、成形型の下型２５の嵌合孔２２に嵌合された状態で、下型２５の上面２５ａと脱型用エア−弁１の頂面１ａとが同一面となるように取り付けられている。また、脱型用エア−弁１の側面に設けられた固定用溝１ｂに、下型２５の両側面から挿入された固定用バー２３により挟みつけられて固定されている。
したがって、簡単に下型２５に嵌合し固定できるとともに、頂面１ａにはねじ孔など設けていないので、従来のようにメンテナンス時にねじ孔に埋め込んだ材料を削り取り、また埋め直すといった作業の必要はない。
【００２３】
脱型用エア−弁１は、円柱形状の本体頂部にフランジ１ｃを有し、これが座となって成形型の嵌合孔２２の段部２２ａに支持される。
また、側面に供給口３ａを有する圧縮空気の供給側通路３を備え、頂面１ａに吹出口４ａを有する圧縮空気の吹出側通路４を備える。供給側通路３と吹出側通路４とはシリンダ内５にて連結され、供給口３ａから供給された圧縮空気は、供給側通路３、シリンダ内５、吹出側通路４を径由して、吹出口４ａから成形型内２１に吹き出される。
シリンダ内５には、流量調整手段であるピストン６が内挿されていて、供給口３ａから供給され供給側通路３を径由してきた圧縮空気は、このピストン６により吹出側通路４に送る量を調整される。ピストン６は、ピストン摺動用圧縮空気の圧力によりシリンダ内５を摺動し、圧縮空気の流量調整を行う。ピストン摺動用圧縮空気は、脱型用エア−弁１本体側面に設けられた入口６ａから供給され、通路６ｂを径由してシリンダ内５に入る。
シリンダ内５は、脱型用エア−弁１本体の内空部に嵌合されたシリンダーケ−ス８により形成される。シリンダーケ−ス８は脱型用エア−弁１本体に六角孔付きボルト９を介して固定される。
したがって、従来技術のエア−弁ケ−スとジョイントケ−スとを一体にした構造となっていて構成部材が減少している。
また、本体頂面１ａにはメッキによるニッケルクロム被膜又は硬質クロム被膜が形成されている。したがって、成形時に成形材料により本体頂面が削りとられ、成形品に汚れが混入することを防止できる。
【００２４】
本発明による脱型用エア−弁の取り外し方法の一実施の形態を図に基づいて説明する。
図２に示されるように、脱型用エア−弁１は、成形型の下型２５の嵌合孔２２に嵌合された状態で、下型２５の上面２５ａと脱型用エア−弁１の頂面１ａとが同一面となるように取り付けられている。また、脱型用エア−弁１の側面に設けられた固定用溝１ｂに、下型２５の両側面から挿入された固定用バー２３により挟みつけられて固定されている。
【００２５】
脱型用エア−弁１の取り外し方法は、
下型２５の両側面から挿入された固定用バー２３を緩め、脱型用エア−弁１本体を下型２５に嵌合されただけの状態にする。
【００２６】
本体１とノックアウトピン保持板１１との間にスペイサ−１２を装着する。
【００２７】
ノックアウトピン保持板１１を作動させ、本体１をスペイサ−１２を介して成形型内２１に押し込む。したがって、固定手段を解除され下型２５に嵌合されただけの状態となった本体１は、ノックアウトピン保持板１１の移動による力をスペイサ−１２を介して受け、成形型２１内に押し出される。
【００２８】
図３に示されるように、本体１のフランジ１ｃが、成形型内２１に完全に出てきた状態でノックアウトピン保持板１１を制止させる。したがって、スペイサ−１２の厚さは、フランジ１ｃが成形型内２１に完全に出てくるような厚さとすることが必要である。
【００２９】
そして、本体１のフランジ１ｃを掴んで成形型内２１から本体１を取り出す。
以上の手順により行う。
【００３０】
以上、脱型用エア−弁１が、成形型の下型２５に取り付けられた場合について説明したが、成形型の上型２６に取り付けられた場合について、図に基づいて説明する。
図４に示される脱型用エア−弁１は、上型２６の嵌合孔２７に嵌合された状態で、上型２６の下面２６ａと脱型用エア−弁の１頂面１ａとが同一面となるように取り付けられている。また、脱型用エア−弁１の側面に設けられた固定用溝１ｂに、上型２６の両側面から挿入された固定用バー２３により挟みつけられて固定されている。
【００３１】
脱型用エア−弁１の取り外し方法は、
下型２５の脱型用エア−弁１に当接する部分に、スペイサ−２８を置いて、上型２６を閉じる。スペイサ−２８は上型２６を閉じたときの成形型内２１の高さと同一の厚さとする。なお、スペーサー２８を成形型表面を傷つけない材質とすれば、多少厚みが増しても問題とはならない。
【００３２】
上型２６の両側面から挿入された固定用バー２３を緩め、脱型用エア−弁１本体をスペイサ−２８に支持されただけの状態にする。
【００３３】
上型２６を開き、本体１が完全に出てきた状態で、本体１を掴んで成形型内２１から取り出す。
以上の手順により行う。
【００３４】
【発明の効果】
本発明により、
脱型用エア−弁本体を、固定手段の解除、スペイサ−の配置、保持板の作動といった一連の簡単な操作により成形型から取り外せるようになるとともに、本体頂面にはねじ孔など設けていないのでメンテナンス時にねじ孔に埋め込んだ材料を削り取りまた埋め直すといった作業の必要がない。また、本体頂面のメッキによる被膜により、成形時に成形材料により本体頂面が削り取られ、成形品に汚れが混入することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による脱型用エア−弁の一実施の形態の説明図
【図２】本発明による脱型用エア−弁の取り外し方法の一実施の形態の説明図
【図３】本発明による脱型用エア−弁の取り外し方法の一実施の形態の説明図
【図４】本発明による脱型用エア−弁の取り外し方法の一実施の形態の説明図
【図５】従来技術の説明図
【符号の説明】
１  脱型用エア−弁
１ａ  頂面
１ｂ  固定用溝
１ｃ  フランジ
３  供給側通路
３ａ  供給口
４  吹出側通路
４ａ  吹出口
５  シリンダ内
６  ピストン
６ａ  入口
６ｂ  通路
８  シリンダーケ−ス
９  六角孔付きボルト
１１  ノックアウトピン保持板
１２  スペイサ−
２１  成形型内
２２  嵌合孔
２２ａ  段部
２３  固定用バー
２５  下型
２５ａ  上面
２６  上型
２６ａ  下面
２７  嵌合孔
２８  スペイサ−
３１  脱型用エア−弁
３１ａ  頂面
３１ｂ  ねじ孔
３２  ノズルケ−ス
３３  エア−弁ケ−ス
３４  ジョイントケ−ス
３４ａ  六角孔付きボルト
３５  成形型
３６  成形型内
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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