(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔を有するシリンダを備え、上記シリンダ孔の一端側が上部となるようこのシリンダ孔の軸心を垂直にみたとき、上記シリンダ孔の天井面に上記シリンダの外部側から上記シリンダ孔に向って開口する弁孔を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置であって
上記シリンダ孔に嵌脱自在に嵌入されるメッキ液案内体を設け、このメッキ液案内体をほぼ上記軸心上に位置する円筒体と、この円筒体の上端部を閉じてその上面が上記シリンダ孔の天井面に当接するカバー体と、上記円筒体の上部に形成されてこの円筒体の内外を連通させる連通孔とで構成し、上記円筒体の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔を通してメッキ液を流動可能としたエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置。
【請求項２】
軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔を有するシリンダを備え、上記シリンダ孔の一端側が上部となるようこのシリンダ孔の軸心を垂直にみたとき、上記シリンダ孔の天井面に上記シリンダの外部側から上記シリンダ孔に向って開口する弁孔を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法であって、
円筒体と、縦向きとしたこの円筒体の上端部を閉じるカバー体と、上記円筒体の上部に形成されてこの円筒体の内外を連通させる連通孔とで構成されるメッキ液案内体を設け、上記円筒体がほぼ上記軸心上に位置するよう上記メッキ液案内体を上記シリンダ孔に嵌入して、上記カバー体の上面を上記シリンダ孔の天井面に当接させ、上記シリンダとメッキ液案内体に電圧を印加し、上記円筒体の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔を通してメッキ液を流動させて、上記シリンダ孔の内面に対しメッキを施すようにしたエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔を有する一体成形シリンダを備えたエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置、およびエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンには、従来、次のように構成されたものがある。
【０００３】
即ち、エンジンのシリンダが、シリンダ孔を有するシリンダ本体と、上記シリンダ孔の一端側を閉じるよう上記シリンダ本体に一体成形されるシリンダヘッドとを備えて、その強度を向上させるようにしてある。上記シリンダ孔の閉じられた上記一端側が上部となるようこのシリンダ孔の軸心を垂直にみたとき、上記シリンダ孔の天井面に上記シリンダの外部側から上記シリンダ孔に向って開口する吸、排気用の弁孔が形成され、これら各弁孔を開閉する弁が設けられている。
【０００４】
上記シリンダ孔にピストンがその軸方向に摺動自在に嵌入され、このシリンダ孔内でピストンで閉じられた空間が燃焼室となっている。
【０００５】
上記エンジンの駆動時には、開かれた吸気用の弁孔を通し燃焼室に混合気が吸入されて、ここで燃焼させられる一方、上記燃焼により生じた燃焼ガスは、開かれた排気用の弁孔を通してシリンダの外部に排気として排出される。
【０００６】
これにより、上記ピストンがシリンダ孔内を繰り返し往復動させられ、これに連動するクランク軸から動力が出力されるようになっている。
【０００７】
上記の場合、弁本体が弁孔を閉じるとき、この弁本体が上記弁孔の開口縁に密着状に当接して、この当接部が十分にシールされることが、エンジンの性能を向上させる上で望まれる。そこで、従来、上記弁孔の開口縁は最終的に機械加工により切削され、もって、高精度の寸法が確保されている。
【０００８】
また、上記ピストンがシリンダ孔内を往復動するとき、上記ピストンは上記シリンダ孔の内周面を高速で摺動するため、シリンダ孔の内周面は摩耗し易い部分となっている。そこで、この摩耗を防止するため、従来、シリンダ孔の内面に硬度の高いメッキを施したものがある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の技術によれば、シリンダ孔の内面のうち、弁孔の開口縁は前記したように最終的に機械加工により切削加工されるが、上記シリンダ孔の内面には上記したようにメッキが全体的に施されているため、弁孔の開口縁を切削加工する際には、まず、この開口縁に施されたメッキのメッキ層を切削加工することが要求される。
【００１０】
しかし、上記したようにメッキによるメッキ層は硬度が極めて高いものであり、このため、上記メッキ層の切削加工は容易でなく、もって、シリンダの成形が煩雑になっている。
【００１１】
一方、シリンダ孔の内周面に施されたメッキによるメッキ層の摩耗の防止をより確実にさせるため、切削加工により、上記内周面に断面積が微小の無数の周溝を形成し（「ホーニング加工」）、これら各周溝内に潤滑油を保持させて、これにより、上記ピストンの摺動による摩耗をより確実に防止させるようにしたものがある。
【００１２】
ところで、上記シリンダ孔の内周面の「ホーニング加工」は、通常、次のようになされる。
【００１３】
即ち、シリンダをシリンダ孔の軸心回りに回転させ、この状態で、シリンダ孔に切削刃を挿入し、上記シリンダ孔の閉じられた一端側（上端側）とは反対側である他端側（下端側）の開口側から上記切削刃により上記内周面を切削加工し始める。この切削は上記切削刃を上記軸心に平行に直線的に上記シリンダ孔の他端側に向って徐々に移動させることにより続行する。そして、上記切削刃が上記内周面の上端部に達したとき、上記切削刃を上記シリンダ孔の径方向の内方に移動させて、上記内周面から離反させ、これにより、上記「ホーニング加工」を終えることとされる。
【００１４】
上記の場合、シリンダ孔の内周面の上端部において、「ホーニング加工」を終えるとき、この「ホーニング加工」の端部が滑らかに仕上がるよう次のような加工がなされている。
【００１５】
即ち、上記「ホーニング加工」に先立って、上記内周面の上端部が予め切削加工されて、この上端部に幅寸法の大きい刃逃げ周溝が成形されている。
【００１６】
そして、上記「ホーニング加工」の終段において、シリンダ孔の内周面を切削している切削刃の直線的な移動のままで、この切削刃を上記刃逃げ周溝内に逃がし、ここで切削を終了させ、この状態から、切削刃をシリンダ孔の径方向の内方に移動させ、この後、シリンダ孔の他端側の開口部から抜き出すこととされている。
【００１７】
しかし、上記のように、「ホーニング加工」に先立って、シリンダ孔の内周面の上端部を予め切削加工する場合、上記シリンダ孔の内面には前記したようにメッキが全体的に施されているため、上記内周面の上端部を切削加工する際には、まず、この上端部に施されたメッキの硬度の高いメッキ層を切削加工することが要求される。よって、この点でも、シリンダの成形が煩雑となっている。
【００１８】
本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、シリンダ孔の内面にメッキを施すことにより、シリンダ孔の内面をピストンが摺動する際の摩耗を防止するようにしたシリンダが、簡単な構成のメッキ装置で成形されるようにすることを課題とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するための請求項１の本発明のエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置は、軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔７を有するシリンダ６を備え、上記シリンダ孔７の一端側が上部となるようこのシリンダ孔７の軸心９を垂直にみたとき、上記シリンダ孔７の天井面１８に上記シリンダ６の外部側から上記シリンダ孔７に向って開口する弁孔２４，２５を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置であって、
上記シリンダ孔７に嵌脱自在に嵌入されるメッキ液案内体４０を設け、このメッキ液案内体４０をほぼ上記軸心９上に位置する円筒体４１と、この円筒体４１の上端部を閉じてその上面が上記シリンダ孔７の天井面１８に当接するカバー体４２と、上記円筒体４１の上部に形成されてこの円筒体４１の内外を連通させる連通孔４３とで構成し、上記円筒体４１の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔４３を通してメッキ液４７を流動可能としたものである。
【００２０】
また、請求項２の本発明のエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法は、軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔７を有するシリンダ６を備え、上記シリンダ孔７の一端側が上部となるようこのシリンダ孔７の軸心９を垂直にみたとき、上記シリンダ孔７の天井面１８に上記シリンダ６の外部側から上記シリンダ孔７に向って開口する弁孔２４，２５を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法であって、
円筒体４１と、縦向きとしたこの円筒体４１の上端部を閉じるカバー体４２と、上記円筒体４１の上部に形成されてこの円筒体４１の内外を連通させる連通孔４３とで構成されるメッキ液案内体４０を設け、上記円筒体４１がほぼ上記軸心９上に位置するよう上記メッキ液案内体４０を上記シリンダ孔７に嵌入して、上記カバー体４２の上面を上記シリンダ孔７の天井面１８に当接させ、上記シリンダ６とメッキ液案内体４０に電圧を印加し、上記円筒体４１の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔４３を通してメッキ液４７を流動させて、上記シリンダ孔７の内面１６に対しメッキを施すようにしたものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
【００２２】
図２、３において、符号１はガソリンを燃料とする４サイクルエンジン（内燃機関）であって、このエンジン１は自動二輪車や自動車等の車両に搭載される。
【００２３】
上記エンジン１はアルミ合金鋳造製のクランクケース２を有し、このクランクケース２内のクランク室３にクランク軸４が収容されると共に、このクランク軸４はその軸心回りに回転自在となるよう上記クランクケース２に支承されている。
【００２４】
上記クランクケース２にはアルミ合金鋳造製のシリンダ６が突設され、このシリンダ６は上記クランクケース２に着脱自在に取り付けられている。このシリンダ６は断面円形のシリンダ孔７を有するシリンダ本体８を備え、図例では、このシリンダ本体８の軸心９はほぼ垂直とされている。また、上記シリンダ６は、上記シリンダ孔７の一端部である上端部を閉じるよう上記シリンダ本体８の上端に一体成形されるシリンダヘッド１０と、このシリンダヘッド１０の上面を覆うようこのシリンダヘッド１０に着脱自在に取り付けられるシリンダヘッドカバー１１とを備えている。
【００２５】
上記シリンダ孔７の他端部である下端部は上記クランク室３に向って開口する開口部１３とされ、上記シリンダ孔７の内部空間は上記開口部１３を通して上記クランク室３に連通している。上記シリンダ孔７にその軸方向にピストン１４が移動自在に嵌入されている。上記シリンダ孔７の内面１６は、上記シリンダ孔７の軸心９回りの内周面１７と、上記シリンダ孔７の天井面１８とで構成され、上記内周面１７はシリンダ本体８に形成され、天井面１８はシリンダヘッド１０の下面に形成されている。上記ピストン１４は上記内周面１７に軸方向に摺動自在とされている。上記クランク軸４とピストン１４とを連結する連接棒２０が設けられ、この連接棒２０により上記クランク軸４とピストン１４とが互いに連動連結されている。
【００２６】
図２で示すように、上記ピストン１４が上死点側にあるとき、上記シリンダ孔７内でピストン１４で閉じられた空間が燃焼室２１とされている。
【００２７】
図２、３において、上記シリンダ６の外部を上記燃焼室２１に連通させる吸気通路２２と排気通路２３とが上記シリンダヘッド１０に形成されている。これら吸気通路２２と排気通路２３において、上記燃焼室２１に向って開口する弁孔２４，２５が上記天井面１８に形成されている。これら弁孔２４，２５は、吸気弁２７と排気弁２８の各弁体２９，３０によって開閉自在とされている。上記吸気弁２７と排気弁２８を開閉弁動作させる動弁機構３２が設けられている。また、上記燃焼室２１に放電部が臨む点火プラグが設けられている。
【００２８】
上記天井面１８のうち、軸心９回りの外縁部は同上軸心９にほぼ直交するほぼ平坦なスキッシュエリア３３とされ、理解を容易にするため、このスキッシュエリア３３は図３において梨地模様で示してある。このスキッシュエリア３３は平面視で上記各弁孔２４，２５を囲むように形成され、上記スキッシュエリア３３は上記ピストン１４が上死点に達したとき、上記ピストン１４の上面に近接することとされている。
【００２９】
周知のように上記クランク軸４に連動する動弁機構３２により吸気弁２７と排気弁２８が適宜開閉弁動作させられて、混合気が開かれた吸気通路２２とその弁孔２４を通して燃焼室２１に吸入され、ここで燃焼させられる一方、同上動弁機構３２により開かれた排気通路２３とその弁孔２５を通して上記燃焼による燃焼ガスが排気として排出される。
【００３０】
これにより、ピストン１４がシリンダ孔７内を繰り返し往復動させられ、これに連動するクランク軸４から動力が出力される。
【００３１】
図１において、上記シリンダ孔７の内面１６のうち、天井面１８を除き、上記内周面１７にメッキが施され、これによって、上記内周面１７の表面にメッキ層３５が形成されている。上記メッキ層３５のうち、内周面１７の上端部３６に施されたメッキの上端部メッキ層３５ａの厚さは、軸心９に沿った方向（軸方向）で上記天井面１８に近づくに従って、漸減させられている。これにより、上記上端部メッキ層３５ａの厚さは、それよりも下側（開口部１３側）の一般部メッキ層３５ｂの厚さよりも薄くされ、かつ、軸心９を中心とした上記上端部メッキ層３５ａの表面の内径寸法は上記軸方向で天井面１８に近づくに従い大きくなることとされている。
【００３２】
このため、上記天井面１８に形成された弁孔２４，２５の開口縁を機械加工により切削加工する場合、上記天井面１８にはメッキが施されていないことから、上記開口縁の切削加工に先立って、まず、硬度の高いメッキ層を切削する、という従来必要とされた加工はしないで済む。
【００３３】
また、上記開口縁に加えて、図１中二点鎖線Ａで示すように、天井面１８も切削加工してもよいが、この場合にも、メッキによるメッキ層を切削しないで済む。
【００３４】
上記シリンダ孔７の内周面１７に施されたメッキのメッキ層３５の表面の摩耗を防止をするため、このメッキ層３５の表面は「ホーニング加工」されている。
【００３５】
上記シリンダ孔７の内周面１７の「ホーニング加工」（図１中二点鎖線Ｂ）は、次のようになされている。
【００３６】
即ち、シリンダ６をシリンダ孔７の軸心９回りに回転させ、この状態で、シリンダ孔７の開口部１３に切削刃４４を挿入し、上記シリンダ孔７の開口部１３側から上記切削刃４４により上記内周面１７を切削加工し始める。この切削は上記切削刃４４を上記軸心９に平行に直線的に上記シリンダ孔７の他端側に向って徐々に移動させることにより続行する（図１中矢印Ｃ）。そして、上記切削刃４４が上記内周面１７の上端部３６に達したとき、上記切削刃４４を上記シリンダ孔７の径方向の内方に移動させて（図１中矢印Ｄ）、上記内周面１７から離反させ、これにより「ホーニング加工」を終える。
【００３７】
上記の場合、シリンダ孔７の内周面１７の上端部３６において、「ホーニング加工」を終えるとき、この「ホーニング加工」の端部が滑らかに仕上がるよう次のような加工がなされている。
【００３８】
即ち、上記「ホーニング加工」に先立って、上記内周面１７の上端部３６が予め切削加工されて、この上端部３６に幅寸法の大きい刃逃げ周溝３７が成形されている。
【００３９】
そして、上記「ホーニング加工」の終段において、シリンダ孔７の内周面１７を切削している切削刃４４の直線的な移動のままで、この切削刃４４を上記刃逃げ周溝３７内に逃がし、ここで切削を終了させ、この状態から、前記矢印Ｄで示したように、切削刃４４をシリンダ孔７の径方向の内方に移動させ、この後、シリンダ孔７の開口部１３から抜き出す。
【００４０】
上記の場合、前記したように、シリンダ孔７の内周面１７に施されたメッキのメッキ層３５のうち、上記内周面１７の上端部３６に形成された上端部メッキ層３５ａの厚さは、天井面１８に近づくに従って漸減させられている。
【００４１】
このため、シリンダ孔７の内周面１７に施されたメッキのメッキ層３５の表面を図１中二点鎖線Ｂで示すように「ホーニング加工」する場合において、この「ホーニング加工」に先立って、シリンダ孔７の内周面１７の上端部３６を予め切削加工して、この上端部３６に刃逃げ周溝３７を成形し、この刃逃げ周溝３７を「ホーニング加工」の終段における切削刃４４の逃げ部とする場合には、上記内周面の上端部３６における上端部メッキ層３５ａの厚さが薄くされている分、上記上端部３６の切削加工による刃逃げ周溝３７の成形は容易にできる。
【００４２】
図１、４において、上記シリンダ孔７の内面１６にメッキを施すためのメッキ装置３９が設けられている。
【００４３】
上記メッキ装置３９は、上記シリンダ孔７に嵌脱自在に嵌入される導電性で金属製のメッキ液案内体４０を有している。このメッキ液案内体４０は、ほぼ軸心９上に位置する円筒体４１と、この円筒体４１の上端部の開口を閉じてその上面が上記シリンダ孔７の天井面１８に当接する円板状のカバー体４２と、上記円筒体４１の上部に形成されてこの円筒体４１の内外を連通させる複数の連通孔４３とで構成されている。
【００４４】
上記シリンダ孔７の内面１６にメッキを施す場合には、まず、上記メッキ液案内体４０を上記シリンダ孔７とほぼ同じ軸心９上で上記シリンダ孔７に嵌入して、上記カバー体４２の上面を上記シリンダ孔７の内面１６の天井面１８に面接触状に当接させる。
【００４５】
この際、上記カバー体４２の上面の外縁部にはＯリングであるシール材４６が取り付けられており、このシール材４６は上記スキッシュエリア３３に密着状に当接しており、これにより、上記天井面１８は上記カバー体４２によりほぼ全体的に密閉状に覆われている。
【００４６】
上記シリンダ６とメッキ液案内体４０に電圧を印加させることにより、上記シリンダ６を負の電極、メッキ液案内体４０を正の電極とし、ＳｉＣ等硬度の高い金属を含有したメッキ液４７を、上記したように連通孔４３を通し流動させる。すると、このメッキ液４７は、上記メッキ液案内体４０の円筒体４１の内部４８と、上記シリンダ孔７の内周面および上記円筒体４１の外周面で挟まれた円環状の空隙４９とのいずれか一方から他方に流動し、上記シリンダ孔７の内面１６に対しメッキが施される。
【００４７】
上記の場合、メッキ液案内体４０のカバー体４２の上面はシリンダ孔７の天井面１８に当接しているため、上記天井面１８にはメッキは施されず、シリンダ孔７の内周面１７にだけ、メッキが施されることとなる。即ち、上記したようにメッキを施せば、前記したように、シリンダ孔７の天井面１８を除き、シリンダ孔７の内周面１７にだけメッキが施されることとなる。
【００４８】
また、上記したように、連通孔４３は円筒体４１の上部に形成されているため、上記空隙４９のうち、シリンダ孔７の天井面１８の外縁部、内周面１７の上端部３６、およびカバー体４２の外周面で囲まれた上部空隙４９ａは袋小路状となって、メッキ液４７の流動が阻害されてよどみ易くなり、よって、上記シリンダ孔７の内周面１７の上端部３６では、上記天井面１８に近づくほど、メッキが施されにくくなっている。即ち、上記のようにメッキを施せば、前記したように、上端部メッキ層３５ａの厚さは、天井面１８に近づくに従って、漸減させられる。
【００４９】
なお、以上は図示の例によるが、軸心９は傾斜していてもよい。
【００５０】
【発明の効果】
本発明による効果は次の如くである。
【００５１】
請求項１の発明によれば、軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔を有するシリンダを備え、上記シリンダ孔の一端側が上部となるようこのシリンダ孔の軸心を垂直にみたとき、上記シリンダ孔の天井面に上記シリンダの外部側から上記シリンダ孔に向って開口する弁孔を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ装置であって、
上記シリンダ孔に嵌脱自在に嵌入されるメッキ液案内体を設け、このメッキ液案内体をほぼ上記軸心上に位置する円筒体と、この円筒体の上端部を閉じてその上面が上記シリンダ孔の天井面に当接するカバー体と、上記円筒体の上部に形成されてこの円筒体の内外を連通させる連通孔とで構成し、上記円筒体の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔を通してメッキ液を流動可能としてあり、次の効果が生じる。
【００５２】
即ち、上記シリンダ孔の内面にメッキを施す場合には、まず、シリンダを負の電極、メッキ液案内体を正の電極とし、メッキ液を上記連通孔を通し流動させる。すると、このメッキ液は、上記メッキ液案内体の円筒体の内部と、上記シリンダ孔の内周面および上記円筒体の外周面で挟まれた円環状の空隙とのいずれか一方から他方に流動し、上記シリンダ孔の内面に対しメッキが施される。
【００５３】
上記の場合、メッキ液案内体のカバー体の上面はシリンダ孔の天井面に当接しているため、上記天井面にはメッキは施されず、シリンダ孔の内周面にだけ、メッキが施されることとなる。
【００５４】
よって、上記したようにメッキを施せば、下記するメッキ構造を有するシリンダが得られるのであって、上記メッキは、円筒体とカバー体による単純な形状のメッキ液案内体により施されることから、上記シリンダは簡単な構成のメッキ装置で成形されることとなる。
【００５５】
そして、上記メッキ構造を有するシリンダとは、上記シリンダ孔の天井面を除き、同上シリンダ孔の軸心回りの内周面にメッキが施されるというものである。
【００５６】
そして、上記シリンダによれば、上記天井面に形成された弁孔の開口縁を機械加工により切削加工する場合、上記天井面にはメッキが施されていないことから、上記開口縁の切削加工に先立って、まず、硬度の高いメッキ層を切削する、という従来必要とされた加工はしないで済む。
【００５７】
よって、メッキ層の無用な切削が不要である分、シリンダの成形が容易にできることとなる。
【００５８】
また、上記したように、連通孔は円筒体の上部に形成されているため、上記空隙のうち、シリンダ孔の天井面の外縁部、内周面の上端部、およびカバー体の外周面で囲まれた上部空隙は袋小路状となって、メッキ液の流動が阻害されてよどみ易くなり、よって、上記シリンダ孔の内周面の上端部では、上記天井面に近づくほど、メッキが施されにくくなっている。
【００５９】
この結果、上記のようにメッキを施せば、下記する、より具体的なメッキ構造を有するシリンダが得られるのであり、上記メッキは上記したように単純な形状のメッキ液案内体により施されることから、この点でも、上記シリンダは簡単な構成のメッキ装置で成形されることとなる。
【００６０】
そして、上記した、より具体的なメッキ構造を有するシリンダとは、上記シリンダ孔の内周面に施されたメッキのメッキ層のうち、上記内周面の上端部に形成された上端部メッキ層の厚さが、天井面に近づくに従って漸減させられる、というものである。
【００６１】
そして、上記シリンダによれば、シリンダ孔の内周面に施されたメッキのメッキ層を「ホーニング加工」する場合において、この「ホーニング加工」に先立って、シリンダ孔の内周面の上端部を予め切削加工して、この上端部に刃逃げ周溝を成形し、この刃逃げ周溝を「ホーニング加工」の終段における切削刃の逃げ部とする場合には、上記内周面の上端部における上端部メッキ層の厚さが薄くされている分、上記上端部の切削加工による刃逃げ周溝の成形は容易にできることとなる。
【００６２】
よって、シリンダ孔の内面に単に全体的にメッキを施した従来に比べて、シリンダの成形が容易となる。
【００６３】
請求項２の発明によれば、軸方向の一端側が閉じられたシリンダ孔を有するシリンダを備え、上記シリンダ孔の一端側が上部となるようこのシリンダ孔の軸心を垂直にみたとき、上記シリンダ孔の天井面に上記シリンダの外部側から上記シリンダ孔に向って開口する弁孔を形成したエンジンのシリンダ孔内面のメッキ方法であって、
円筒体と、縦向きとしたこの円筒体の上端部を閉じるカバー体と、上記円筒体の上部に形成されてこの円筒体の内外を連通させる連通孔とで構成されるメッキ液案内体を設け、上記円筒体がほぼ上記軸心上に位置するよう上記メッキ液案内体を上記シリンダ孔に嵌入して、上記カバー体の上面を上記シリンダ孔の天井面に当接させ、上記シリンダとメッキ液案内体に電圧を印加し、上記円筒体の内、外のいずれか一方から他方に上記連通孔を通してメッキ液を流動させて、上記シリンダ孔の内面に対しメッキを施すようにしてあり、これによれば、上記請求項１の発明と同様の効果が生じる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図４の仮想円で囲んだ部分の拡大図である。
【図２】エンジンの全体側面断面図である。
【図３】図２の３‐３線矢視断面図である。
【図４】シリンダ孔の内面にメッキを施すメッキ装置の側面断面図である。
【符号の説明】
１    エンジン
６    シリンダ
７    シリンダ孔
８    シリンダ本体
９    軸心
１０  シリンダヘッド
１４  ピストン
１６  内面
１７  内周面
１８  天井面
２４，２５  弁孔
２９，３０  弁体
３５  メッキ層
３５ａ  上端部メッキ層
３５ｂ  一般部メッキ層
３６  上端部
３７  刃逃げ周溝
３９  メッキ装置
４０  メッキ液案内体
４１  円筒体
４２  カバー体
４３  連通孔
４４  切削刃
４７  メッキ液
４８  内部
４９  空隙
４９ａ  上部空隙
【図１】
0003585610.tif 000002
【図２】
0003585610.tif 000003
【図３】
0003585610.tif 000004
【図４】
0003585610.tif 000005