(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとにより、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として前記被圧延材を順次圧延する線材製造方法において、
前記各対ロールによる前記被圧延材の圧下率を、該被圧延材の材質に応じて変更し、かつ前記第一の対ロールの回転速度Ｒ１と前記第二の対ロールの回転速度Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２（以下、回転速度比という）を、その圧下率に対応して設定するようにしたことを特徴とする線材圧延方法。
【請求項２】
前記被圧延材は線径が５．５ｍｍ未満となるように圧延される請求項１記載の線材圧延方法。
【請求項３】
前記圧下率及び回転速度比Ｒ１／Ｒ２を、前記被圧延材のねじれ剛性に応じて変更するようにした請求項１又は２に記載の線材圧延方法。
【請求項４】
被圧延材の搬送方向に互いに連なって配置され、それぞれ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロール及び第二の対ロールを備えるとともに、それら対ロールにより前記被圧延材を順次圧延するようにした線材圧延装置において、
前記各対ロールによる前記被圧延材の圧下率を該被圧延材の材質に応じて変更し、かつ前記第一の対ロールの回転速度Ｒ１と前記第二の対ロールの回転速度Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２（以下、回転速度比という）を、その圧下率に対応して設定するようにしたことを特徴とする線材圧延装置。
【請求項５】
前記被圧延材は線径が５．５ｍｍ未満となるように圧延される請求項４記載の線材圧延装置。
【請求項６】
前記第一の対ロールは第一の減速機構を介して、前記第二の対ロールは第二の減速機構を介して、それぞれ同一の回転駆動源ににより回転駆動されるとともに、前記第一の減速機構による減速比Ｑ１と第二の減速機構による減速比Ｑ２との比Ｑ１／Ｑ２（以下、スタンド間減速比という）を変更することにより、前記回転速度比Ｒ１／Ｒ２が変更されるようになっている請求項４又は５に記載の線材圧延装置。
【請求項７】
前記第一の対ロールと第二の対ロールとの組は前記線材の搬送方向に沿って複数設けられ、それら対ロールの組により前記線材が順次圧延されるとともに、それら対ロールの組は各々そのスタンド間減速比が互いに連動して変更可能とされ、
前記対ロールの組のうち、最も上流側に位置するもののスタンド間減速比を所定の値に設定することにより、他の対ロールの組のスタンド間減速比もこれと連動して対応する値に設定されるようにした請求項６記載の線材圧延装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は線材圧延方法及び装置に関し、例えばその線径が５．５ｍｍ以下の細線を製造するための線材圧延方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属線材を製造する方法としては、伸線法と圧延法、及び両者を組み合わせた方法が知られている。このうち伸線法は、孔径が次第に縮小する複数の線引きダイスに被圧延素材を順次通すことにより線材を得る方法で、通常、細線を製造するのに使用されている。一方、圧延法は、回転軸線が例えばほぼ９０°の角度をなすように互いに隣接して配置された対ロールのスタンドを多段階に設け、それらの対ロールにより被圧延材に順次圧延を施して縮径する方法である。この圧延法は、伸線法に比べて生産性が高い利点を有する。
【０００３】
ここで上記圧延法においては、ロールの圧延面に被圧延材の断面形状を規定する溝部を形成して圧延を施すことも行われており、例えば上流側の対ロールに対しては、その圧延面が互いに組み合わされたときの上記溝部の断面形状（以下、ロール孔型あるいは単に孔型ともいう）が楕円状のものとなるようにしておき、下流側の対ロールの孔型を円形のものとなるように形成しておけば、１パス当りの線材の減面率を大きくでき、生産性をさらに向上させることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上述の圧延法においては、上流側の対ロールから下流側の対ロールへ被圧延材が受け渡される際に、線材に捻転が生ずる場合がある。このような線材の捻転は、対ロールの孔型の形状が上流側と下流側で異なるものとされている場合、例えば上述のように楕円状−円状に設定されている場合に生じやすく、捻転が生じたまま圧延を続行すると線材の断面形状が乱れたり、線材がねじ切れたりするなどのトラブルにもつながる。
【０００５】
この場合、線材の線径が比較的大きい場合には、例えば下流側の対ロールの入口部に補助ロール等で構成されたローラガイドを設け、そのローラガイドによりガイドしながら線材を対ロールへ供給するようにして捻転の発生を防止することも行われている。しかしながら、線径が小さくなるとローラガイドもそれに合わせて小さくしなければならず、線径が５．５ｍｍ未満になるとローラガイドの取付けが実質的にできなくなり、そのような細線を圧延法で製造することは困難とされていた。
【０００６】
そのような事情から上述のような細線は、一般的には５．５ｍｍの線径までは圧延法で細線化し、次いでそれを前述の伸線法で所望の線径までさらに細線化するという方法で製造されている。しかしながら、この方法では伸線法を併用するために、圧延法の高生産性が減殺される難点がある。また、伸線法は冷間加工しかできないため、特に高速度工具鋼や高合金鋼のような難加工性の材料を線材化する場合には、ダイスを一定パス通す毎に歪み除去のための焼鈍工程を追加しなければならず製造効率は一層悪化する。
【０００７】
本発明の課題は、細線を高効率かつ高品質で製造できる線材圧延方法及び装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
本発明の線材圧延方法においては、被圧延材の圧延方向に互いに連なって配置され、該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロールと第二の対ロールとにより、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として被圧延材が順次圧延され、さらに、上述の課題を解決するために下記の特徴を有する。すなわち、各対ロールによる被圧延材の圧下率を、該被圧延材の材質に応じて変更し、かつ第一の対ロールの回転速度Ｒ１と第二の対ロールの回転速度Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２（回転速度比）を、その圧下率に対応して設定する。圧下率及び回転速度比Ｒ１／Ｒ２は、具体的には被圧延材のねじれ剛性に応じて変更することができる。
【０００９】
また、上述の方法を実施するための本発明の圧延装置は、被圧延材の搬送方向に互いに連なって配置され、それぞれ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロール及び第二の対ロールを備えるとともに、それら対ロールにより被圧延材を順次圧延するように構成されており、各対ロールによる被圧延材の圧下率を該被圧延材の材質に応じて変更し、かつ第一の対ロールの回転速度Ｒ１と第二の対ロールの回転速度Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２（回転速度比）を、その圧下率に対応して設定するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
すなわち、前述の線材の捻転の発生確率は線材の材質、具体的には線材のねじれ剛性（あるいは捩じりこわさ）によって異なる。例えば、第一の対ロールでの被圧延材に対する圧下率を大きくすると、図１３（ａ）に示すように、被圧延材の断面は圧縮方向にかなり大きくつぶれ、第二の対ロールでこれと交差する向きに圧縮する際に、被圧延材にねじれを生じさせる力が働きやすくなる。従って、ねじれ剛性の小さい被圧延材は、圧下率を大きくした場合に捻転が生じやすくなる傾向が強い。そこで、線材の材質、具体的にはそのねじれ剛性に応じて圧下率を変更・調整することで、上述の捻転を生じにくくすることができる。この場合、第一の対ロールによる圧下率が変化すると、被圧延材の減面率が変化することから、第一の対ロールからの被圧延材の導出速度、すなわち第二の対ロールに対する被圧延材の導入速度も変化することとなる。従って、該導入速度の変化に応じて第二の対ロールの回転速度を変化させること、すなわち第一及び第二の対ロールの回転速度比を変更することで、圧下率が変化した場合でも圧延をスムーズに行うことができる。このような方法及び装置は、被圧延材を線径が５．５ｍｍ未満となるように圧延する場合に特に有効である。
【００１１】
上記圧延装置においては、具体的には、第一の対ロールを第一の減速機構を介して、第二の対ロールを第二の減速機構を介して、それぞれ同一の回転駆動源ににより回転駆動するとともに、第一の減速機構による減速比Ｑ１と第二の減速機構による減速比Ｑ２との比Ｑ１／Ｑ２（スタンド間減速比）を変更することにより、前述の回転速度比Ｒ１／Ｒ２が変更されるように構成することができる。これによれば、各対ロールの間で駆動源を共用化することができ、ひいては装置構成を単純化することが可能となる。
【００１２】
この場合、第一の対ロールと第二の対ロールとの組を線材の搬送方向に沿って複数設け、それら対ロールの組により線材を順次圧延する装置構成においては、それら対ロールの組は各々そのスタンド間減速比が互いに連動して変更可能とすることができる。この場合、上記対ロールの組のうち、最も上流側に位置するもののスタンド間減速比を所定の値に設定することにより、他の対ロールの組のスタンド間減速比もこれと連動して対応する値に設定されるように構成することができる。これによれば、１つの対ロールの組についてスタンド間減速比を設定すれば、他の対ロールの組のスタンド間減速比もこれと連動して設定されるので、多数の対ロールの組が設けられる場合においても、線材のねじれ剛性等に応じたその圧下率及びスタンド間減速比の変更を極めて容易に行うことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施例としての圧延装置１の全体構成を概念的に示している。すなわち圧延装置１には、以下に説明する圧延ロールの対スタンドが、被圧延材Ａ１の搬送方向において２組（Ｓ１及びＳ２）配置されており、該被圧延材Ａ１を順次圧延するようになっている。すなわち、図２に示すように、前段側の対スタンド（Ｉ）Ｓ１においては、被圧延材Ａ１の導入側に、回転軸線が設置面（図示せず）に対しほぼ垂直方向を向くように配置された第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂ（以下、両者を合わせて示す場合は第一の対ロール１０１あるいは対ロール（Ｉ）という）を備えた第一スタンド１２（水平スタンド）が、そしてその後段に、回転軸線がほぼ水平方向を向くように配置された第二の対ロール１０２ａ及び１０２ｂ（以下、両者を合わせて示す場合は第二の対ロール１０２あるいは対ロール（ＩＩ）という）を備えた第二スタンド１４（垂直スタンド）がそれぞれ配設されており、両対ロール１０１及び１０２の各回転軸線のなす角度は、ほぼ９０°に設定されている。
【００１４】
図３に示すように、第一の対ロール１０１ａ，１０１ｂ及び第二の対ロール１０２ａ，１０２ｂは、それぞれその外周面が圧延面１５１ａ，１５１ｂ及び１５２ａ，１５２ｂとされ、それら圧延面には被圧延材Ａ１の断面形状及び寸法を規定する溝部１６１ａ，１６１ｂ及び１６２ａ，１６２ｂが形成されている。これら、溝部１６１ａ，１６１ｂの幅Ｗ１及びＷ２は、前者が７ｍｍ以下、後者が６ｍｍ以下とされている。ここで、図３（ａ）に示すように、第一の対ロール１０１は、互いの圧延面１５１ａ，１５１ｂを組み合わせたときに、断面形状が楕円状のロール孔型１６１ｃが形成されるようになっている。また、第二の対ロール１０２は、互いの圧延面１５２ａ，１５２ｂを組み合わせたときに、断面形状が円状のロール孔型１６２ｃが形成されるようになっている。
【００１５】
一方、図４に示すように、対スタンド（ＩＩ）Ｓ２は対スタンドＳ１の後段に同様な構成で配置され、対スタンドＳ１よりも孔型のサイズが小さい第一及び第二の対ロール２０１及び２０２（以下、それぞれ対ロール（ＩＩＩ）及び対ロール（ＩＶ）ともいう）をそれぞれ備えたスタンド２１３及びスタンド２１４を有する。なお、対スタンドは３段以上設置することもできる。
【００１６】
図１に戻り、各対ロール１０１、１０２、２０１、２０２は、分配機２５０及び各対ロール毎に設けられた減速機２５３〜２５６を介して、共通の駆動源としてのロール駆動用モータ（以下、単にモータともいう）２５２に接続されている。すなわち、モータ２５２の回転は、ギア機構で構成された減速機２５３〜２５６により所定のギア比で減速されつつ、分配機２５０により各対ロール１０１、１０２、２０１、２０２に伝えられる。
【００１７】
図１０は、前段側の対スタンドＳ１における減速機構２５３及び２５４を模式的に表したものである。まず、減速機構２５３は、モータ２５２で回転駆動される駆動軸３００上に設けられた複数のギアＪ１〜Ｊ３（歯数Ｎ１〜Ｎ３  ）と、対ロール１０１への回転伝達軸３０１上に設けられ、それぞれ上記ギアＪ１〜Ｊ３と直接ないし他のギアを介して噛み合う複数のギアＫ１〜Ｋ３（歯数Ｍ１〜Ｍ３  ）とを含み、駆動軸３００と回転伝達軸３０１との相対的なスライドにより、上記ギアＪ１〜Ｊ３のいずれかに対し、対応するギアＫ１〜Ｋ３のいずれかが噛み合うようになっている。これにより、モータ２５２の回転は、両ギアの歯数比で定まる減速比Ｑ１（図１０ではＮ１／Ｍ１）に基づき減速され、対ロール１０１の回転数Ｒ１もそれに応じて所定の値に定まることとなる。
【００１８】
一方、減速機構２５４も同様に、モータ２５２で回転駆動される駆動軸３０２上に設けられた複数のギアＪ４〜Ｊ６（歯数Ｎ４〜Ｎ６  ）と、対ロール１０２への回転伝達軸３０３上に設けられ、それぞれ上記ギアＪ４〜Ｊ６と直接ないし他のギアを介して噛み合う複数のギアＫ４〜Ｋ６（歯数Ｍ４〜Ｍ６）とを含み、駆動軸３０２と回転伝達軸３０３との相対的なスライドにより、上記ギアＪ４〜Ｊ６のいずれかに対し、対応するギアＫ４〜Ｋ６のいずれかが噛み合うようになっている。これにより、モータ２５２の回転は、両ギアの歯数比で定まる減速比Ｑ２（図１０ではＮ４／Ｍ４）に基づき減速され、対ロール１０２の回転数Ｒ２もそれに応じて所定の値に定まる。なお、図１２に示すように、対スタンドＳ２側についても、その減速機構２５５，２５６の構造は、その減速比を除いて上記減速機構２５３，２５４と同様であり、前者については駆動軸３０４側のギアＪ７〜Ｊ９及び回転伝達軸３０５側のギアＫ７〜Ｋ９を、前者については駆動軸３０６側のギアＪ１０〜Ｊ１２及び回転伝達軸３０７側のギアＫ１０〜Ｋ１２をそれぞれ含んで構成されている。
【００１９】
そして、各対スタンドＳ１及びＳ２においては、その第一の対ロールの減速比Ｑ１と第二の対ロールの減速比Ｑ２との比Ｑ１／Ｑ２（スタンド間減速比）、すなわち各対ロール間の回転速度比Ｒ１／Ｒ２が、被圧延材Ａ１のねじれ剛性の値に応じて、複数の値のいずれかに選択的に設定されるようになっている。ここで、第一の対ロールの方が第二の対ロールよりも低速で回転することからＱ１＞Ｑ２であり、スタンド間減速比Ｑ１／Ｑ２は第二の対ロールの回転速度が小さくなるほど小さくなる。具体的には、図１１に示すように、第一の対ロールの減速比Ｑ１を所定の値（例えばＮ１／Ｍ１）に固定しておき、第二の対ロールの減速比Ｑ２を変更することで（例えばＮ４／Ｍ４→Ｎ５／Ｍ５）、スタンド間減速比Ｑ１／Ｑ２を変更することができる。また、図１２に示すように、対スタンドＳ１のスタンド間減速比Ｑ１／Ｑ２が、例えばＱ１’／Ｑ２’に変更されると、対スタンドＳ２のスタンド間減速比Ｑ３／Ｑ４もこれと連動してＱ１’／Ｑ２’変更されるようになっている。
【００２０】
以下、各対スタンドＳ１及びＳ２の構成の詳細について説明する（なお、両対スタンドは、前述の通り対ロールの孔径を除いて全く同じ構成であるので、以下対スタンドＳ１についてのみ説明を行う）。まず、図４に示すように第一スタンド１２と第二スタンド１４との中心間の距離Ｌは５０ｍｍ以下に設定されている。また、対ロール１０１ａ及び１０１ｂのロール外径ｄと上記中心間距離Ｌとの間にはＬ＜１．２ｄの関係が成り立つように、上記外径ｄが設定されている。
【００２１】
図５は、第一スタンド１２と第二スタンド１４の側面断面図である。なお、第一スタンド１２及び第二スタンド１４の構成は、互いに隣接して配置された対ロールの回転軸線が交互に９０°異なるだけで、その他の構成はほぼ同一であるので、第一スタンド１２の構成についてのみ説明し、第二スタンド１４の同一部材には同一の符号を付して詳細説明は省略する。
【００２２】
すなわち、第一スタンド１２においては、被圧延材Ａ１の搬送路（パスライン）ＰＬを挟んでその上下に一対の軸受収容部材２４が配設されている。それら軸受収容部材２４には、それぞれ軸受収容孔２４ａがパスラインＰＬと交差する方向に穿設されている。各軸受収容孔２４ａには、軸受本体部２６が回転自在に内装され、その軸受本体部２６には軸受孔２６ａが軸受収容孔２４ａに対し偏心して形成されている。そしてそれら軸受孔２６ａに、ロール回転軸２８の両端部がベアリング３０を介して回転自在に挿通・支持されている。また回転軸２８には、その中間部にロール１０１ａ（又は１０１ｂ、以下１０１ａで代表させる）が一体的に装着されている。ロール回転軸２８は、図６（ａ）に示すように、その軸線Ｃ１が軸受本体部２６の軸線Ｃ２に対して所定量だけ偏心して位置し、両軸受本体部２６を後述する機構により正逆方向に回転させることにより、ロール回転軸２８の軸線Ｃ１が変位することとなる。
【００２３】
次に、ロール回転軸２８の上流側には、該ロール回転軸２８と交差する方向に延びる一対のウォーム回転軸３２が設けられている。ウォーム回転軸３２は、図８に示すように、第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂを挟んでその両側に各１ずつ配置され、その上下の軸受本体部２６に対応する位置にウォーム３４が形成されており、図７に示すように、対応する軸受本体部２６の外周に形成された歯部２６ｂとかみ合うようになっている。なお各ウォーム回転軸３２に配設された２個のウォーム３４には、それぞれ逆方向に切られた螺旋状の歯部が形成されている。また、ロール回転軸２８においては、２つの軸受本体部２６に対応するウォーム３４の歯部の形成方向は互いに同じとされている。
【００２４】
また、図８及び図９に示すように、両ウォーム回転軸３２の互いに対応する一方の端部側には、歯車３６がそれぞれ一体回転可能に配設されている。これら歯車３６は、軸受収容部２４に対し回転自在に取り付けられた調整歯車３８とかみ合っており、その調整歯車３８をロール接近・離間用モータ４０により回転させることにより、一対のウォーム回転軸３２が同一方向に回転する。これにより、図６（ｂ）に示すように、各ウォーム３４を介して軸受本体部２６が軸線Ｃ２の周りで回転し、上下のロール回転軸２８同士が接近ないし離間して、第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂの間隔が調整される。
【００２５】
ここで、図５に示すように第一スタンド１２は、軸受収容部２４の下流側（ロール回転軸２８が偏って配設される側）において、軸受回転機構としてのウォーム軸３２が設けられていないことから、その厚み寸法が小さくなっている。同様に第二スタンド１４では、軸受収容部２４の上流側の厚み寸法が小さくなっている。そして、第一スタンド１２と第二スタンド１４とを、厚み寸法が薄く設定された側において互いに対向するように隣接配置することにより、第一及び第二の対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂの軸線間距離Ｌを小さくすることができる。
【００２６】
以下、圧延装置１の作動について説明する。
まず、図１２に示すように、対スタンドＳ１及びＳ２の各スタンド間減速比を設定する。具体的には、被圧延材の捻転の発生確率は、その材質のねじれ剛性によって異なる。すなわち各対スタンドＳ１及びＳ２で、第一の対ロール（１０１，２０１）における被圧延材の圧下率を大きくすると、図１３（ａ）に示すように被圧延材Ａ１の断面は圧縮方向にかなり大きくつぶれ、第二の対ロール（１０２，２０２）でこれと直交する向きに圧縮する際に、ねじれを生じさせる力が被圧延材Ａ１に働きやすくなる。この場合、同図（ｂ）に示すように、ねじれ剛性ＴＧの小さい被圧延材Ａ１は、圧下率を小さくすることで捻転の防止を図ることができる。また、第一の対ロールによる圧下率が小さくなると、被圧延材Ａ１の減面率が小さくなり、その結果第一の対ロールからの被圧延材Ａ１の導出速度、すなわち第二の対ロールに対する被圧延材Ａ１の導入速度は減少し、該第二の対ロール回転速度も小さく設定する必要がある。それ故、第一の対ロールの回転速度が線径毎に一定とすれば、スタンド間減速比Ｑ１／Ｑ２及びＱ３／Ｑ４はねじれ剛性ＴＧが小さくなるほど小さく設定されることとなる。
【００２７】
そして、上記設定が終了すれば圧延開始となる。すなわち、図１に示す対スタンドＳ１に対し、断面が円状で外径寸法（初期線径）がＤ０である被圧延材Ａ１を第一スタンド１２側より導入すると、図３（ａ）に示すように、被圧延材Ａ１は、その孔型１６１ｃにおいて断面が楕円状となるように圧延される。次いで同図（ｂ）に示すように、第二スタンド１４の孔型１６２ｃにおいて断面が円状となるように圧延されて、図４に示すように、線径Ｄ（＜Ｄ０）の線材Ａ２となって導出される。すなわち、被圧延材の断面形状は図３（ｃ）に示すように円状−楕円状−円状と変化しつつ、その断面積を縮小してゆくこととなる。ここで、第一スタンド１２において被圧延材Ａ１は、その圧縮方向における断面寸法Ｄ１（すなわち楕円の短軸に相当）が、これと直交する方向の断面寸法Ｄ２（すなわち楕円の長軸に相当）よりも小さくなるように圧延されることとなる。次いで第二スタンド１４では、被圧延材Ａ１に対する圧縮方向がほぼ９０°変化することから、上記断面寸法の比Ｄ２／Ｄ１が縮小するように圧延される。すなわち図３（ｂ）において、圧延後の上記各寸法をＤ１’及びＤ２’とすれば、（Ｄ２／Ｄ１）＞（Ｄ２’／Ｄ１’）となる。
【００２８】
また、第一スタンド１２と第二スタンド１４とは、第一及び第二の対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂの軸線間距離Ｌが５０ｍｍ以下に設定されているので、従来のようにローラガイド等の案内手段を設けなくとも被圧延材Ａ１に捻転が生ずることなく、第二スタンド１４の孔型１６２ｃ（図３（ｂ））にこれを正確に供給することができる。なお、最終的に得られる線材の線径を１．３〜５．４ｍｍとすれば、得られる線材Ａ２の寸法精度が良好で欠陥等の不良の発生も少なく、伸線法と比較した場合の製造効率上の優位性も特に大きくなるので望ましいが、そのためには溝部１６１ａ及び１６１ｂの幅は７．０ｍｍ以下とし、溝部１６２ａ及び１６２ｂの幅を６．０ｍｍ以下とすることがより望ましいといえる。
【００２９】
前段の対スタンドＳ１での圧延が終了すれば、被圧延材Ａ１は引き続き対スタンドＳ２に導入されて同様に、設定線径ＤＳまで圧延される。
【００３０】
なお、被圧延材として高速度工具鋼、ステンレス鋼あるいはその他の高合金鋼など難加工性の鉄系材料、あるいはＮｉ−Ｔｉ系形状記憶合金等を使用する場合には、圧延前に被圧延材を加熱して変形抵抗を低下させることが、圧延効率ひいては線材の製造効率向上の点で有利である。そこで被圧延材が第一スタンド１２に導入される直前に、これを加熱処理することができる。被圧延材の加熱方法としては、例えば被圧延材への直接通電による通電加熱方式を好適に採用することができる。
【００３１】
次に、第一及び第二の対ロール１０１及び１０２に形成されるロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃの形状は、楕円状−円状の組合せに限らず各種のものが使用できる。以下にその例を示す。図１４においては、ロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃがそれぞれ縦長菱形状及び正方形状に形成されており、この場合、線材Ａ２は正方形状の断面となって導出される。また、各ロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃの形状を選択することにより、被圧延材Ａ１から線材Ａ２に至る断面形状の変化が、図１５に示すように正方形状−楕円状−円状となるようにするなど、各種採用することができる。
【００３２】
また、各対スタンドＳ１及びＳ２におけるロール孔型の形状は、同一の組合せのみを使用して圧延を施してもよいが、互いに異なる組合せを複合させて圧延を施すようにしてもよい。図１６はその例を示しており、同図（ａ）、（ｂ）は楕円状−円状あるいは縦長菱形状−菱形状等、同一のロール孔型の組合せのみを使用して圧延する場合を、（ｃ）は互いに異なる組合せを複合させた例を示している。すなわち、（ｃ）においては、前段側の対スタンドＳ１では横長方形状−正方形状の組合せが、後段側の対スタンドＳ２では楕円状−円状のロール孔型の組合せが採用されている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の圧延装置の一例を概念的に示す図。
【図２】対スタンドの要部を示す斜視図。
【図３】第一及び第二の対ロールのロール孔型の断面形状の一例を示す模式図。
【図４】対スタンドの配列を示す模式図。
【図５】対スタンドの細部を示す側面断面図。
【図６】軸受回転機構の要部をその作用とともに示す平面模式図。
【図７】第一スタンドの側面断面図。
【図８】軸受本体部に対するウォーム回転軸の配置関係を示す正面図。
【図９】同じくその側面模式図。
【図１０】減速機構の模式図。
【図１１】スタンド間減速比を変更する方法示す説明図。
【図１２】対スタンド間において、そのスタンド間減速比を互いに連動して変更する様子を示す概念図。
【図１３】被圧延材に捻転が生じる様子を説明する図。
【図１４】ロール孔型の断面形状の変形例を示す模式図。
【図１５】圧延に伴う線材の断面形状変化の別の例を示す模式図。
【図１６】２組の対スタンドにより段階的に圧延を施した場合の、線材の断面形状変化の別の例を示す模式図。
【符号の説明】
１  圧延装置
１０１、２０１  第一の対ロール
１０２、２０２  第二の対ロール
Ａ１  被圧延材
２５２  ロール駆動用モータ（回転駆動原）
２５３  減速機構（Ｉ）（第一の減速機構）
２５４  減速機構（ＩＩ）  （第二の減速機構）
２５５  減速機構（ＩＩＩ）（第一の減速機構）
２５６  減速機構（ＩＶ）  （第二の減速機構）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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