(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材、表側ワディング材および布帛からなる中間面材を積層した表側積層体と、裏側ワディング材および布帛からなる裏面材を積層した裏側積層体とを備え、前記表側積層体の中間面材側の面と、前記裏側積層体の裏側ワディング材側の面とを、外周押し部および所定の意匠押し部で加熱接着したことを特徴とする表皮材。
【請求項２】
化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材および表側ワディング材を積層した表側積層体と、布帛からなる中間面材、裏側ワディング材および布帛からなる裏面材を積層した裏側積層体とを備え、前記表側積層体の表面ワディング材側の面と、前記裏側積層体の中間面材側の面とを、外周押し部および所定の意匠押し部で加熱接着したことを特徴とする表皮材。
【請求項３】
化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材と表側ワディング材と布帛からなる中間面材とを積層一体化した表側積層体と、裏側ワディング材と布帛からなる裏面材とを積層一体化した裏側積層体とを、所定形状にカットする工程と、
中間面材および／または裏側ワディング材の、外周押し部および意匠押し部に相当する部位に接着剤を設ける工程と、
外周押し刃と意匠押し刃を有する加熱圧縮成形型に、中間面材と裏側ワディング材を対向させて積層した表側積層体と裏側積層体を、その表面材を前記押し刃に対向させてセットする工程と、
型閉して、表側積層体と裏側積層体とを熱圧縮成形するとともに接着して、外周押し部および意匠押し部を形成する工程と、
脱型したのち、外周押し部に沿ってトリミングする工程、
とを備えたことを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項４】
化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材と表側ワディング材とを積層一体化した表面積層体と、布帛からなる中間面材と裏側ワディング材と布帛からなる裏面材とを積層一体化した裏側積層体とを、所定形状にカットする工程と、
表側ワディング材および／または中間面材の、外周押し部および意匠押し部に相当する部位に接着剤を設ける工程と、
外周押し刃と意匠押し刃を有する加熱圧縮成形型に、表側ワディング材と中間面材を対向させて積層した表側積層体と裏側積層体とを、その表面材を前記押し刃に対向させてセットする工程と、
型閉して、表側積層体と裏側積層体とを熱圧縮成形するとともに接着して、外周押し部および意匠押し部を形成する工程と、
脱型したのち、外周押し部に沿ってトリミングする工程、
とを備えたことを特徴とする表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両用座席や家具用座席のクッション体に被覆され、表面材が織物モケットからなる表皮材であって、特にクッション性および意匠性が要求される座面部に好適な表皮材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車などの座席は、本体となるクッション体を表皮材により被って作られている。
表皮材の座面部に相当する部分は、クッション性や意匠性が要求されるので、比較的厚い軟質スラブポリウレタンフォームが使用されている。製造にあたっては、軟質スラブポリウレタンフォームの両面に、表面材および裏面材を積層して３層構造とし、それを座面形状や意匠形状に合わせてカットしたのち、ミシン縫着している。製造された座面部に相当する部分は、座席の外縁部の土手部材と縫い合わせて表皮材となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、座席の高級化指向に合わせて、表面材に手触りの良いモケットを使用したものが多くなっている。モケットを用いた場合、引っ張り伸度が小さくなったり、パイル抜けが起き易いので、これを防止するために、多量のアクリル樹脂系のバッキング材が塗布されている。しかしながら、この塗布により、表面材が硬化してしまい、以下のような不都合が発生していた。
【０００４】
すなわち、第１として、モケット、軟質スラブポリウレタンフォーム、裏面材の連続的な積層作業時に、表面材を内側にして折れ曲がると、その部分の折れ皺が永久皺となり、座席の外観を損ねてしまっていた。
第２に、積層品は、紙管などに巻き取っており、その際、巻き取り皺の防止策として、表面材を外側に巻き取っているが、軟質スラブポリウレタンフォームが比較的厚いために、紙管側の端部では、巻き取り時における表面材の直径と、裏面材の直径との差が大きくなり、巻き癖がつき易く、巻き戻すと、表面材を上にして湾曲するので、所定形状にカットする際に、打ち抜き型により圧接されて、折れ皺が発生し、その部分が永久皺となり易かった。
【０００５】
第３に、モケットおよび比較的厚い軟質スラブポリウレタンフォーム、裏面材が、ほぼ全面にわたって接着されているので、着座時に大きな皺が発生していた。
これらの問題は、軟質スラブウレタンフォームの厚さが、７ｍｍ以上で、厚さが増加するほど顕著になる傾向にある。
また、第４として、軟質スラブポリウレタンフォームの厚さが１５ｍｍ以上になった場合、意匠部形成のための合わせ縫いや土手部材との合わせ縫いが困難になり、作業性が極端に悪くなっていた。
【０００６】
本発明は、このような従来技術を背景になされたもので、積層時や型抜きカット時の折れ皺を解消でき、また着座時の皺も減少でき、さらに縫製作業を簡略かつ容易化してコスト低減でき、しかもデザイン性を向上できる表皮材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の表皮材は、化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材、表側ワディング材および布帛からなる中間面材を積層した表側積層体と、裏側ワディング材および布帛からなる裏面材を積層した裏側積層体とを備え、前記表側積層体の中間面材側の面と、前記裏側積層体の裏側ワディング材側の面とを、外周押し部および所定の意匠押し部で加熱接着したことを特徴とする表皮材である。
【０００８】
また、請求項２に記載の表皮材は、化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材および表側ワディング材を積層した表側積層体と、布帛からなる中間面材、裏側ワディング材および布帛からなる裏面材を積層した裏側積層体とを備え、前記表側積層体の表面ワディング材側の面と、前記裏側積層体の中間面材側の面とを、外周押し部および所定の意匠押し部で加熱接着したことを特徴とする表皮材である。
【０００９】
さらに、請求項３に記載の表皮材の製造方法は、化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材と表側ワディング材と布帛からなる中間面材とを積層一体化した表側積層体と、裏側ワディング材と布帛からなる裏面材とを積層一体化した裏側積層体とを、所定形状にカットする工程と、
中間面材および／または裏側ワディング材の、外周押し部および意匠押し部に相当する部位に接着剤を設ける工程と、
外周押し刃と意匠押し刃を有する加熱圧縮成形型に、中間面材と裏側ワディング材を対向させて積層した表側積層体と裏側積層体を、その表面材を前記押し刃に対向させてセットする工程と、
型閉して、表側積層体と裏側積層体とを熱圧縮成形するとともに接着して、外周押し部および意匠押し部を形成する工程と、
脱型したのち、外周押し部に沿ってトリミングする工程、
とを備えたことを特徴とする表皮材の製造方法である。
【００１０】
さらに、請求項４に記載の表皮材の製造方法は、化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材と表側ワディング材とを積層一体化した表面積層体と、布帛からなる中間面材と裏側ワディング材と布帛からなる裏面材とを積層一体化した裏側積層体とを、所定形状にカットする工程と、
表側ワディング材および／または中間面材の、外周押し部および意匠押し部に相当する部位に接着剤を設ける工程と、
外周押し刃と意匠押し刃を有する加熱圧縮成形型に、表側ワディング材と中間面材を対向させて積層した表側積層体と裏側積層体とを、その表面材を前記押し刃に対向させてセットする工程と、
型閉して、表側積層体と裏側積層体とを熱圧縮成形するとともに接着して、外周押し部および意匠押し部を形成する工程と、
脱型したのち、外周押し部に沿ってトリミングする工程、
とを備えたことを特徴とする表皮材の製造方法である。
【００１１】
【作用】
請求項１〜４に記載の表皮材およびその製造方法においては、モケットの裏面に、表皮材に使用されるワディング材の全体厚に比べて薄い表側ワディング材を積層させるので、積層作業性が向上するとともに、積層時の折れ皺や積層品の巻き癖の影響がほとんどなく、巻き癖によるカット時の皺の発生もなくなる。
また、裏側ワディング材の一面に裏面材を積層させ、この裏側積層体を表側積層体に積層するので、２枚の表裏側ワディング材を重ね合わせた厚いワディング材を有する表皮材となり、高級感を指向したクッション性が得られる。
【００１２】
そして、これらの表裏側積層体の積層にあたっては、表側積層体の裏面と、裏側積層体の表面とを、型押し時の外周押し部および意匠押し部に相当する部分に接着剤を設けて接着積層するので、縫製時の皺が残り難く、着座時の皺も小さくなって外観を損ねる恐れが低減する。
なお、これらの表裏側積層体の積層は、上下型により加熱圧縮するので、意匠押し部において、縫製では表現できない深み感が得られるとともに、例えば不連続柄などの多様な模様が表現でき、しかも縫製では作業上困難となる１５ｍｍ以上の肉厚な表皮材が容易かつ均一に製造でき、外周押し部も圧縮成形されるので、表皮材の座席の土手部に相当する部分との縫い合わせが容易になり、材料歩留りも向上し、コストダウンが図れる。
また、使用時において、表側積層体と裏側積層体との間に介在される中間面材は、表裏側ワディング材どうしの摩擦を小さくする作用があり、表皮材の耐久性を向上できる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されないのはいうまでもない。
まず、本発明の第１の実施例の表皮材を説明する。
図１に示すように、本発明の第１の実施例の表皮材Ａは、座席の着座面用のものであり、表側積層体１０と裏側積層体２０とからなり、加熱圧縮されて枠状の外周押し部３０Ａおよび２本の筋状の意匠押し部３０Ｂが形成されたものである。表裏側積層体１０、２０は、その両押し部３０Ａ、３０Ｂが形成されたものである。表裏側積層体１０、２０は、その両押し部３０Ａ、３０Ｂで接着されている。
【００１４】
図２は、表皮材Ａが適用された座席の斜視図であり、表皮材Ａと、その外周押し部３０Ａに縫着された土手部４１にてクッションパッドを覆い、座席とされている。
表側積層体１０は、化学繊維、天然繊維またはそれらの混紡繊維よりなる織物モケットの表面材１１、表側ワディング材１２および布帛からなる中間面材１３を積層したものであり、また裏側積層体２０は、裏側ワディング材２１および布帛からなる裏面材２２を積層したものである。
【００１５】
前記表面材１１である織物モケットは、パイルおよびグランド糸ともに、例えばポリエステル、レーヨン、ウール、ナイロン、アクリルなどの合成繊維、綿、麻、絹などの天然繊維を単独あるいは混紡して使用できる。
また、表面材１１の目付は、好ましくは２００〜８００ｇ／ｍ2 、さらに好ましくは３００〜７００ｇ／ｍ2 であり、２００ｇ／ｍ2 未満ではモケットとしての触感、質感が悪く、また強度的な問題が生じ、一方８００ｇ／ｍ2 を超えると高級感が付与されるものの、剛性が高くなり不必要な皺が発生しやすくなり、またコスト高となる。
さらに、表面材１１の厚さは、好ましくは１．５〜４．５ｍｍ、さらに好ましくは２〜４ｍｍであり、１．５ｍｍ未満ではモケットとしての質感が損なわれ、一方４．５ｍｍを超えると毛足（パイル）が長いための不具合、すなわち成形時に意匠押し刃と接触するための白化および着座時の毛倒れ白化による品位低下の原因となる。
【００１６】
さらにまた、表面材１１の剛軟度は、縦、横とも、好ましくは２５〜９５ｍｍ、さらに好ましくは４０〜８０ｍｍであり、２５ｍｍ未満ではバッキング材の塗布不足によるパイル抜けなど、強度面での問題があり、一方９５ｍｍを超えると硬さのため折れ皺が生じやすくなる場合がある。
なお、実施例では、目付５００ｇ／ｍ2 、厚さ２．５ｍｍ、剛軟度縦６５ｍｍ、横６０ｍｍの、パイルおよびグランド糸ともにポリエステルよりなるモケットが使用されている。
【００１７】
前記表側ワディング材１２としては、例えば軟質スラブポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなどの一般的なワディング材が採用できるが、クッション性、加工性、コスト面より、軟質スラブポリウレタンフォームが好ましい。
表側ワディング材１２の密度は、好ましくは１５〜４５ｋｇ／ｍ3 、さらに好ましくは１８〜４０ｋｇ／ｍ3 であり、１５ｋｇ／ｍ3 未満では耐久性が劣る場合があり、一方４５ｋｇ／ｍ3 を超えるとコスト高となる。
また、表側ワディング材１２の硬さは、好ましくは５〜２０ｋｇ、さらに好ましくは７〜１５ｋｇであり、５ｋｇ未満では表面材の剛度に負け、不必要な折れ皺が生じやすく、一方２０ｋｇを超えると着座時の触感を損なう恐れがある。
【００１８】
さらに、表側ワディング材１２の厚さは、好ましくは１〜６ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍであり、１ｍｍ未満では接着積層作業性が著しく困難になる場合があり、一方６ｍｍを超えると連続接着積層時、打ち抜き裁断時、縫製時、着座時の皺の発生を解消することが困難になる恐れがある。
また、表側ワディング材１２の反発弾性率は、好ましくは２０〜５０％、好ましくは２５〜４５％であり、２０％未満では着座時に発生する皺が離席後も残りやすくなり、一方５０％を超えると処方上、特殊なものとなりコスト高となる。なお、この実施例では、密度３０ｋｇ／ｍ3 、硬さ１１ｋｇ、厚さ５ｍｍの軟質スラブウレタンフォームからなる表側ワディング材１２が採用されている。
【００１９】
前記中間面材１３としては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン、綿、スフなどの織布、編布、不織布といった布帛が使用できる。
中間面材１３の厚さは、好ましくは０．１〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜１ｍｍであり、０．１ｍｍ未満では積層時の作業性、耐久性に問題を生じる恐れがあり、一方１．５ｍｍを超えると裏面材の剛性による折れ皺を助長する恐れがあり、またコスト高となる。
中間面材１３の目付は、１０〜１００ｇ／ｍ2 、好ましくは１５〜６０ｇ／ｍ2 であり、１０ｇ／ｍ2 未満では経済的ではあるが、積層時の作業性、耐久性に問題を生じる場合があり、一方１００ｇ／ｍ2 を超えるとコスト高となる。
なお、中間面材１３の目付は、コストを考慮した場合、極力少ない方が好ましく、質量が少ないからといって、使用時において、表裏側ワディング材どうしの摩擦を小さくする作用が損なわれる恐れはない。
なお、この実施例では、厚さ０．３ｍｍ、目付３０ｇ／ｍ2 のナイロンハーフからなる中間面材１３が採用されている。
【００２０】
また、裏側ワディング材２１としては、表側ワディング材１２と同じ素材、密度、硬さのものから適宜選択して採用される。
ただし、裏側ワディング材２１の厚さは、好ましくは７〜３０ｍｍ、さらに好ましくは１０〜２５ｍｍであり、７ｍｍ未満ではクッション性および意匠性が乏しくなり、一方３０ｍｍを超えると、プレス成形性が低下するとともに、得られた表皮材の外周押し部３０が硬くなり、図２に示す座席４０の土手部材４１との縫い合わせに支障が生じる。
なお、この実施例では、密度２８ｋｇ／ｍ3 、硬さ１０ｋｇ、厚さ１５ｍｍの軟質スラブポリウレタンフォームからなる裏側ワディング材２１が採用されている。
【００２１】
前記裏面材２２としては、中間面材１３と同じ素材、厚さ、質量のものから適宜選択して採用される。なお、実施例では、中間面材１３の場合と同様に、厚さ０．３ｍｍ、目付３０ｇ／ｍ2 のナイロンハーフからなる裏面材２２が採用されている。裏面材を設けることにより、土手部材４１の縫着作業性、クッションパッドへの被着作業性を高めることができる。
【００２２】
次に、本発明の実施例の表皮材Ａの製造方法を説明する。
まず、表側積層体１０および裏側積層体２０を準備する。表側積層体１０は、図３に示すように、表面材１１と表側ワディング材１２と中間面材１３とを、３層構造に積層一体化した長尺シート材として紙管に巻き取る。
表面材１１と表側ワディング材１２と中間面材１３とは、接着剤を用いて接着するか、フレームラミネート法により積層一体化することができる。
接着剤としては、溶剤系、水性系、パウダー系などのポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、合成ゴムなどの樹脂よりなる接着剤が採用でき、硬化剤が添加されたものであってもよい。接着剤の塗布方法は、ロールによる塗布が一般的である。なお、この実施例では、水性エマルジョン系接着剤が採用されている。
【００２３】
接着剤の塗布量は、固形分換算で、好ましくは１０〜７５ｇ／ｍ2 、さらに好ましくは１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、１０ｇ／ｍ2 未満では接着強度が弱くなり耐久性に劣る場合があり、一方７５ｇ／ｍ2 を超えると接着強度が増加するものの、表面風合が硬くなり、折れ皺が発生しやすくなる。なお、紙管は、通常、直径が３〜１５ｃｍ程度のものが用いられる。
【００２４】
一方、裏側積層体２０は、裏側ワディング材２１の一面に、裏面材２２を、前記表側積層体１０と同様にして、２層構造に積層一体化した長尺シート材として、紙管に巻き取る。
その後、表裏側積層体１０、２０を紙管より巻き戻し、打抜き型などにより、所定形状にカットする。ここで、所定形状とは、表皮材Ａの外周形状に合致する形状のみをいうものではなく、加熱圧縮成形型にセットできる形状をいい、複数個の表皮材がトリミングできる形状であってもよい。
【００２５】
次に、カットされた裏側積層体２０の裏側ワディング材２１の表面に、接着剤６０を図５〜６に示す上型５０Ａの外周押し刃５１および意匠押し刃５２の形状に沿って、マスキングによるスプレー塗布をする。この実施例では、アクリル樹脂の水性エマルジョン系接着剤を用いているが、接着剤としては、前記の接着剤も使用できる。なお、安全性、作業性の点より、水性系の接着剤が好ましい。接着剤の塗布方法は、マスキングによるスプレー塗布に限らず、スクリーン印刷、ロール塗布などが採用でき、さらにポリアミド、ポリオレフィンなどのホットメルト系パウダーを散布しても、ホットメルト系フィルムやウエブなども使用できる。
また、接着剤６０は、表側積層体１０の中間面材１３の表面に塗布しても、裏側ワディング材２１と裏側ワディング材１３の両者に塗布することもできる。
【００２６】
接着剤の使用量は、固形分換算で好ましくは１０〜７５ｇ／ｍ2 、さらに好ましくは１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、１０ｇ／ｍ2 未満では接着力が不足して耐久性に劣る場合があり、一方７５ｇ／ｍ2 を超えると接着部（外周押し部３０Ａ、意匠押し部３０Ｂ）、およびその近辺が硬くなり、違和感を生じやすくなる。
また、接着剤６０の塗布範囲は、上型５０Ａの外周押し刃５１と意匠押し刃５２とを中心にして、５〜１０ｍｍの範囲が好ましい。なお、実施例では外周押し刃５１の厚さ３ｍｍに対して１３〜２３ｍｍの範囲、また意匠押し刃５２の厚さ１．２ｍｍに対して１１．２〜２１．２ｍｍの範囲に塗布した。
この接着剤６０が乾燥固化しない間に、表側積層体１０を位置ずれのないように積層して表皮材素材７０とする。
【００２７】
そののち、表皮材素材７０を、表面材１１側を上にして、上下型５０Ａ、５０Ｂ間に配置して加熱圧縮する。
上型５０Ａに設けられた外周押し刃５１は、表皮材Ａの外周部を押圧して熱融着する枠形の刃であり、その厚さは、好ましくは１〜１０ｍｍ、さらに好ましくは３〜６ｍｍであり、１ｍｍ未満では型の耐久性、次工程の作業性、土手部材４１との接合強度などに問題が生じる場合があり、一方１０ｍｍを超えると加工性が悪くなり、型作製コストが上昇する。
【００２８】
また、意匠押し刃５２は、表皮材Ａを所定部分を筋状に押圧して熱融着する線状の押し刃であり、その厚さは、好ましくは０．８〜４．５ｍｍ、さらに好ましくは１〜３．５ｍｍであり、０．８ｍｍ未満では耐久性に劣る場合があり、一方４．５ｍｍを超えるとモケットのパイルが熱圧縮されるため変質が目立ち、外観を損ねる場合がある。
なお、外周押し刃５２は、下型に設けてもよく、上下型に設けることもできるが、上型に設けた方が作業性の点で好ましい。
【００２９】
これらの上下型５０Ａ、５０Ｂによる表皮材素材７０の熱プレス条件は、押し部が塑性変形させる条件、すなわち型温が１００〜２００℃、好ましくは１３０〜１８０℃、加圧力が０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは０．１〜５ｋｇ／ｃｍ2 、押圧時間が０．５〜６分、好ましくは１〜４分の間で適宜選択できる。なお、実施例では、型温が上型５０Ａを１５０℃、下型５０Ｂを１７０℃とし、加圧力が０．２ｋｇ／ｃｍ2 、加圧時間が３分間としている。
そののち脱型し、外周押し刃５１により押圧された外周押し部３０Ａに沿ってトリミングする。
【００３０】
このように、モケットを表面材１１として、表皮材Ａに使用されるワディング材の全体厚に比べて薄い表側ワディング材１２を積層さた表側積層体１０としたので、積層作業性が向上するとともに、積層時の折れ皺や積層品の巻き癖の影響がほとんどなく、巻き癖によるカット時の皺の発生が低減できる。
また、裏側ワディング材２１の一面に裏面材２２を積層させた裏側積層体２０を表側積層体１０に積層するようにしたので、２枚の表裏側ワディング材１２、２１を重ね合わせた厚いワディング材を有する表皮材Ａとなり、高級感を指向したクッション性が得られる。
【００３１】
そして、これらの表裏側積層体１０、２０の積層にあたっては、表側積層体１０の裏面と、裏側積層体２０の表面とを、型押し時の外周押し部３０Ａおよび意匠押し部３０Ｂに相当する部分に設けた接着剤６０で接着したので、縫製時の皺が残り難く、着座時の皺も小さくなって外観を損ねる恐れが低減できる。
なお、これらの表裏側積層体１０、２０の積層は、上下型５０Ａ、５０Ｂにより加熱圧縮されるので、意匠押し部３０Ｂにおいて、縫製では表現できない深み感が得られるとともに、例えば不連続柄などの多様な模様が表現でき、しかも縫製では作業上困難となる、例えば１５ｍｍ以上の肉厚な表皮材Ａが容易かつ均一に製造でき、外周押し部３０Ａも圧縮成形されるので、表皮材Ａの座席４０の土手部４１に相当する部分との縫い合わせが容易になり、材料歩留りも向上し、コストダウンが図れる。
また、表側積層体１０と裏側積層体２０との間に、表裏側ワディング材１２、２１どうしの摩擦を小さくする作用がある中間面材１３が介在するので、表皮材Ａの耐久性を向上できる。
【００３２】
次に、図７〜８を参照して、本発明の第２の実施例の表皮材およびその製造方法を説明する。
本発明の第２上昇の表皮材は、図７〜８に示すように、表側積層体１０′を、表面材１１と表側ワディング材１２との２層構造とし、裏側積層体２０′を中間面材１３と裏側ワディング材２１と裏面材２２との３層構造としたものであり、第１実施例と同様にして製造するものである。
【００３３】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲での設計変更変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、表側積層体と裏側積層体との接着剤は、表側積層体と裏側積層体との両側に塗布してもよい。
また、本発明の根本的な要旨は、表皮材に使用されるワディング材を厚さ方向に複数に分割することにより、表皮材にできる皺を低減させようとするものであり、本実施例のように表面材、表側ワディング材、中間面材、裏側ワディング材、裏面材という５層体からなるものに限定しなくても、適宜、中間介在層を配置してもよい。
さらに、表面材には、モケット以外に、通常、表面材として使用される天然皮革、合成皮革または布帛からなる表面材を採用してもよい。
【００３４】
【発明の効果】
本発明の請求項１〜４記載の表皮材およびその製造方法は、モケットの裏面に、表皮材に使用されるワディング材の全体厚に比べて薄い表側ワディング材を積層させて所定形状にカットして表側積層体としたので、積層作業性が向上するとともに、積層時の折れ皺や積層品の巻き癖の影響がほとんどなく、巻き癖によるカット時の皺の発生が低減できる。
また、裏側ワディング材の一面に裏面材を積層させた裏側積層体を表側積層体に積層するようにしたので、２枚の表裏側ワディング材を重ね合わせた厚いワディング材を有する表皮材となり、高級感を指向したクッション性が得られる。
【００３５】
そして、これらの表裏側積層体の積層にあたっては、表側積層体の裏面と、裏側積層体の表面とを、型押し時の外周押し部および意匠押し部に相当する部分に接着剤を設けて積層するようにしたので、縫製時の皺が残り難く、着座時の皺も小さくなって外観を損ねる恐れが低減できる。
なお、これらの表裏側積層体の積層は上下型により加熱圧縮されるので、意匠押し部において、縫製では表現できない深み感が得られるとともに、例えば不連続柄などの多様な模様が表現でき、しかも縫製では作業上困難となる、例えば１５ｍｍ以上の肉厚な表皮材が容易かつ均一に製造でき、外周押し部も圧縮成形されるので、表皮材の座席の土手部に相当する部分との縫い合わせが容易になり、材料歩留りも向上し、コストダウンが図れる。
また、表側積層体と裏側積層体との間に、表裏側ワディング材どうしの摩擦を小さくする作用がある中間面材を介在させたので、表皮材の耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例の表皮材の拡大断面図である。
【図２】本発明の第１の実施例の表皮材が適用された座席の斜視図である。
【図３】第１の実施例の表側積層体と裏側積層体との積層前の拡大断面図である。
【図４】第１の実施例の表側積層体と裏側積層体との積層後の拡大断面図である。
【図５】第１の実施例の表皮材の製造方法における加熱圧縮工程を示す断面図である。
【図６】第１の実施例に使用される上型の底面図である。
【図７】本発明の第２の実施例の表側積層体と裏側積層体との積層前の拡大断面図である。
【図８】第２の実施例の表側積層体と裏側積層体との積層後の拡大断面図である。
【符号の説明】
Ａ  表皮材
１０  表側積層体
１０′  表側積層体
１１  表面材
１２  表側ワディング材
１３  中間面材
２０  裏側積層体
２０′  裏側積層体
２１  裏側ワディング材
２３  裏面材
３０Ａ  外周押し部
３０Ｂ  意匠押し部
５０Ａ  上型
５０Ｂ  下型
５１  外周押し刃
５２  意匠押し刃
６０  接着剤
７０  表皮材素材
７０′  表皮材素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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