【事件の表示】
　特願２００４−２１７６８９「スリーブベアリングの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１８年　２月　９日出願公開、特開２００６−　３８０７６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１６年７月２６日付けの出願であって、平成１９年５月３１日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成１９年７月５日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに、同日付けで明細書及び特許請求の範囲に対し手続補正がなされたものである。
　
２．補正の却下の決定
［補正の却下の決定の結論］
　平成１９年７月５日付けでなされた手続補正を却下する。
　
［理由］
２−１　補正事項
　平成１９年７月５日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）は、特許請求の範囲の請求項１に記載の、
　「少なくとも軸受面を成形するための円柱状のコア部を使用し、このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する成形工程を経てスリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法において、前記型部に、下パンチ部，上パンチ部及びダイス部を使用し、前記コア部の外周面に一又は二以上の凹溝成形用凸部を形成するとともに、このコア部と前記型部によって形成されるキャビティに、成形材料として１〜１０〔％〕のバインダを配合したセラミックス粉末原料を充填し、単位平方ｃｍ当たり５〜２０〔ｋＮ〕の力で加圧して円筒成形体をプレス成形するとともに、円筒成形体が成形されたなら、ダイス部を下降させ、円筒成形体の外周面から外方を全面的に開放することにより速やかに加圧を解除し、円筒成形体に少なくとも放射方向のスプリングバックを発生させた後、円筒成形体からコア部を抜取る成形工程を経て、内径が２０〔ｍｍ〕以下のスリーブベアリングを製造することを特徴とするスリーブベアリングの製造方法。」を、
　「少なくとも軸受面を成形するための円柱状のコア部を使用し、このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する成形工程を経てスリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法において、前記型部に、下パンチ部，上パンチ部及びダイス部を使用し、前記コア部の外周面に、
前記軸受面に対して、凹状油溜部，ヘリングボーン用溝部又は螺旋溝部を設けるための
ジルコニア又はアルミナを用いた
　
２−２　補正の目的
　上記補正は、「凹溝」について、請求項２等の記載を基に「
凹状油溜部，ヘリングボーン用溝部又は螺旋溝部
ジルコニア又はアルミナ
　したがって、上記補正の目的は、平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項第２号に規定する特許請求の範囲の減縮に合致する。
　
２−３　独立特許要件
　そこで、特許請求の範囲の減縮を目的とした補正を含む本件補正後の本願発明が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年改正前特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に合致するか）について、以下に検討する。
　
２−３−１　本件補正後の本願発明
　本件補正後の特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下、「本件補正発明」という。）は、本件補正により補正された明細書、特許請求の範囲及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものであると認める。
　「少なくとも軸受面を成形するための円柱状のコア部を使用し、このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する成形工程を経てスリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法において、前記型部に、下パンチ部，上パンチ部及びダイス部を使用し、前記コア部の外周面に、前記軸受面に対して、凹状油溜部，ヘリングボーン用溝部又は螺旋溝部を設けるための一又は二以上の凹溝成形用凸部を形成するとともに、このコア部と前記型部によって形成されるキャビティに、成形材料として１〜１０〔％〕のバインダを配合したジルコニア又はアルミナを用いたセラミックス粉末原料を充填し、単位平方ｃｍ当たり５〜２０〔ｋＮ〕の力で加圧して円筒成形体をプレス成形するとともに、円筒成形体が成形されたなら、ダイス部を下降させ、円筒成形体の外周面から外方を全面的に開放することにより速やかに加圧を解除し、円筒成形体に少なくとも放射方向のスプリングバックを発生させた後、円筒成形体からコア部を抜取る成形工程を経て、内径が２０〔ｍｍ〕以下のスリーブベアリングを製造することを特徴とするスリーブベアリングの製造方法。」
　
２−３−２　刊行物に記載の発明
　これに対し、原査定の拒絶の理由に引用された、本願出願前に日本国内において頒布された刊行物である特開平１０−３０６８２７号公報（以下、単に「刊行物」という。）には、図面とともに以下の記載がある。
（ａ）「【発明の属する技術分野】本発明は、焼結金属等の多孔質体からなる軸受本体に潤滑油あるいは潤滑グリースを含浸させて自己潤滑機能を持たせると共に、動圧溝の動圧作用によって形成される潤滑油膜で軸の摺動面を非接触支持する動圧型多孔質含油軸受に関し、特にレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンミラー用や磁気ディスクドライブ（ＨＤＤ等）用のスピンドルモータなど、高速下で高回転精度が要求される機器や、ＤＶＤ−ＲＯＭ用のスピンドルモータのように、ディスクが載ることによって大きなアンバランス荷重が作用し高速で駆動する機器などの軸受に好適である。」（段落【０００１】）
　
（ｂ）「・・・軸受本体１ａは、例えば銅又は鉄、あるいはその両者を主成分とする焼結金属で形成され、望ましくは銅を２０〜９５重量％含有し、密度が６．４〜７．２ｇ／ｃｍ3 となるように形成される。軸受本体１ａの材質として、鋳鉄、合成樹脂、セラミックスなどを焼結または発泡成形し、多数の細孔を有する多孔質体としたものを用いても良い。」（段落【００１０】）
　
（ｃ）「図５は、軸受面成形工程で使用する成形装置の概略構造を例示している。この装置は、焼結金属素材１’の外周面を圧入する円筒状のダイ２０、焼結金属素材１’の内周面を成形するコアロッド２１、焼結金属素材１’の両端面を上下方向から押さえる上下のパンチ２２、２３を主要な要素として構成される。図５（ｂ）に示すように、コアロッド２１の外周面には、完成品の軸受面１ｂの形状に対応した凹凸状の成形型２１ａが設けられている。成形型２１ａの凸部分２１ａ１は軸受面１ｂにおける動圧溝１ｃの領域を成形し、凹部分２１ａ２は動圧溝１ｃ以外の領域（背１ｄおよび環状の平滑領域ｎ）を成形するものである。・・・」（段落【００１６】）
　
（ｄ）「焼結金属素材１’をダイ２０の上面に位置合わせして配置した後、図６に示すように、上パンチ２２およびコアロッド２１を降下させ、焼結金属素材１’をダイ２０に圧入し、さらに下パンチ２３に押し付けて上下方向から加圧する。
　焼結金属素材１’はダイ２０と上下パンチ２２・２３から圧迫力を受けて変形を起こし、内周面がコアロッド２１の成形型２１ａに加圧される。内周面の加圧量は、外径しめしろＳと内径すきまＴとの差に略等しく、内周面から所定深さまでの表層部分がコアロッド２１の成形型２１ａに加圧され、塑性流動を起こして成形型２１ａに食い付く。これにより、成形型２１ａの形状が焼結金属素材１’の内周面に転写され、軸受面１ｂが図１に示す形状および寸法に成形される（同時に焼結金属素材１’の外周面もサイジングされる。）。
　軸受面１ｂの成形が完了した後、図９に示すように、焼結金属素材１’にコアロッド２１を挿入したままの状態で下パンチ２３とコアロッド２１を連動して上昇させ（図９（２）の状態）、焼結金属素材１’をダイ２０から抜く（図９（３）の状態）。焼結金属素材１’をダイ２０から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので（図７参照）、動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド２１を抜き取ることができる（図９（４）の状態）。これにより、軸受本体１ａが完成する。・・・」（段落【００１８】〜【００２０】、なお、図９の枝番については、当審において異なる表記を用いた。）
　
（ｅ）「図１０に、内径φ３、外径φ６、幅３ｍｍの焼結金属素材１’に対して、上述した軸受面成形工程を行った時の、内径すきまＴおよび外径しめしろＳとスプリングバック量との関係を示す。・・・」（段落【００２１】）
　
（ｆ）「上記の実施形態は、焼結金属素材１’に対して軸受面成形を行うものであるが、この他にフォーミング工程において軸受面成形を行うこともできる。フォーミングは、外型の内側に内型となるフォーミングピンを挿入し、内型と外型の間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に成形する工程である。このフォーミング工程において、フォーミングピンの外周面に図５（ｂ）に示すような成形型を形成しておくことによって、フォーミングと同時に成形品（圧縮成形体）の内周面に図１に示すような形状の軸受面を成形することができる。また、加圧圧縮後、圧縮成形力を除去すれば成形品（圧縮成形体）のスプリングバックを利用して成形品（圧縮成形体）をフォーミングピンから抜くことができ、この時に軸受面の形状が崩れることもない。粉末材料は金属粉末材料で、例えば銅又は鉄、あるいはその両者を主成分とするものである。フォーミング後の成形品は、焼成した後、サイジング工程、油の含浸工程等を経て製品化される。」（段落【００２５】）
　
（ｇ）図５（ｂ）には、フォーミングピン（コアロッド２１）の外周にヘリングボーン用溝部を設けるための二以上の凸部分２１ａ１が形成されていることが看取される。
　
　したがって、以上の記載を総合すると、刊行物には、次の発明が記載されているものと認める（以下、「引用発明」という。）。
　「外型の内側に内型となるフォーミングピン（コアロッド２１）を挿入し、内型と外型の間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に形成する軸受において、上下方向から押さえる上下のパンチ２２、２３及び円筒状のダイ２０を使用し、フォーミングピン（コアロッド２１）の外周面にヘリングボーン用溝部を設けるための二以上の凸部分２１ａ１が形成されているとともに、フォーミングピン（コアロッド２１）と外型の間に金属粉末材料を充填し、加圧圧縮するとともに、加圧圧縮後、下パンチ２３とフォーミングピン（コアロッド２１）を上昇させダイ２０から抜いて圧縮成形力を除去し、成形品のスプリングバックを利用して、成形品からフォーミングピン（コアロッド２１）を抜き取る成形工程を経て、軸受を製造する軸受の製造方法。」
　
２−３−３　対比
（１）一致点
　本願補正発明と引用発明とを対比すると、引用発明における「内型となるフォーミングピン（コアロッド２１）」は、軸受面を成形する内型として機能しているので、本願補正発明における「円柱状のコア部」に相当する。また、引用発明の「内型と外型の間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に形成する」は、表現は異なるものの、実質的に本願補正発明の「このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する」に相当する。以下、各々の機能ないし作用に鑑みれば、引用発明における「軸受」は、本願補正発明における「スリーブベアリング」に、同「上パンチ２２」は、同「上パンチ部」に、同「下パンチ２３」は、同「下パンチ部」に、同「ダイ２０」は、同「ダイス部」に、同「フォーミングピン（コアロッド２１）の外周面にヘリングボーン用溝部を設けるための二以上」設けられている「凸部分２１ａ１」は、同「凹溝成形用凸部」にそれぞれ相当する。
　また、引用発明における「フォーミングピン（コアロッド２１）と外型の間に金属粉末材料を充填し、加圧圧縮する」は、充填する材料及び加圧力はともかく、補正発明における「このコア部と前記型部によって形成されるキャビティ」に「原料を充填」し、「加圧してプレス成形する」という限りにおいては一致する。
　さらに、引用発明では、「加圧圧縮後」、「圧縮成形力を除去し、成形品のスプリングバックを利用して、成形品からフォーミングピン（コアロッド２１）を抜き取る成形工程」を有しているところ、これは、本願補正発明における「円筒成形体が成形」されたなら「円筒成形体の外周面から外方を全面的に開放することにより速やかに加圧を解除し、円筒成形体に少なくとも放射方向のスプリングバックを発生させた後、円筒成形体からコア部を抜取る成形工程」に一応相当する。
　　したがって、両者は、本願補正発明の表記にならえば、以下の点で一致する。
　「少なくとも軸受面を成形するための円柱状のコア部を使用し、このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する成形工程を経てスリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法において、前記型部に、下パンチ部，上パンチ部及びダイス部を使用し、前記コア部の外周面に、前記軸受面に対して、凹状油溜部，ヘリングボーン用溝部又は螺旋溝部を設けるための一又は二以上の凹溝成形用凸部を形成するとともに、このコア部と前記型部によって形成されるキャビティ原料を充填し、加圧して円筒成形体をプレス成形するとともに、円筒成形体が成形されたなら、円筒成形体の外周面から外方を全面的に開放することにより速やかに加圧を解除し、円筒成形体に少なくとも放射方向のスプリングバックを発生させた後、円筒成形体からコア部を抜取る成形工程を経て、スリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法。」
　
（２）相違点１
　一方、本願補正発明と引用発明とは、以下の点で相違する。
ａ）相違点１
　本願補正発明では、成型材料として、「１〜１０〔％〕のバインダを配合したジルコニア又はアルミナを用いたセラミックス粉末」を用いているのに対して、引用発明では、「金属粉末材料」を用いている点。
　
ｂ）相違点２
　本願補正発明では、加圧力を「単位平方ｃｍ当たり５〜２０〔ｋＮ〕」としているのに対して、引用発明では、加圧力が不明である点。
　
ｃ）相違点３
　本願補正発明では、加圧してプレス成形した後、「ダイス部を下降」させて成形品に対する加圧を解除しているのに対して、引用発明では、「下パンチ２３とフォーミングピン（コアロッド２１）を上昇させてダイ２０から抜いて」、成形品に対する加圧を解除している点。
　
ｄ）相違点４
　本願補正発明では、スリーブベアリングの内径を「２０〔ｍｍ〕以下」としているのに対し、引用発明における軸受は、そのような数値範囲ではない点。
　
２−３−４　相違点の判断
（１）相違点１について
　ジルコニアを用いたセラミックス粉末を焼結して軸受を形成することは、軸受の技術分野における周知技術である（例えば、特開２００２−２９８４０７号公報の段落【００２５】、特開平１１−１５７９２６号公報の段落【０００１】等参照）。また、アルミナやジルコニア、その他セラミックスの粉末を原材料とし、これを焼結して成形品を製造するに際し、原材料に本願補正発明における数値範囲に該当するバインダを配合すること（おおよそ、１０％以下程度）、焼結前の粉末を本願補正発明における数値範囲に該当する圧力（おおよそ、１０００ｋｇｆ／ｃｍ２前後）で加圧して成形体を得ること、その際、加圧を解除するとスプリングバックが生じることは、良く知られているところである（例えば、特開２００１−１３０９６９号公報の段落【０００７】、【０００８】、【００１７】、特開平１０−６７５６１号公報の段落【０００９】、【００１３】、【００２２】、【００２４】、特開平３−１１５１５４号公報の第２ページ右上欄〜左下欄、第３ページ左下欄等参照。）。
　そして、引用発明は、粉末の原料を加圧し、その後加圧を解除することにより発生するスプリングバックを利用して軸受を製造する方法である上に、上述２−３−２（ｂ）ないし（ｄ）にあるとおり、刊行物には、セラミックスのスプリングバックを利用することも記載されていること、上述のとおりバインダを配合したセラミックス粉末を加圧して成形する際にスプリングバックが発生することも良く知られた事実であることからすれば、引用発明における粉末材料としてバインダを１０％以下程度配合したジルコニアを用いたセラミック粉末材料を採用し、上記相違点１に係る本願補正発明における発明特定事項を得ることは、当業者にとって容易に想到し得るものである。
　
（２）相違点２について
　上述のとおり、セラミックスの焼結前に加圧し成形品を得るに際し、本願補正発明における数値範囲に該当する１０００ｋｇｆ／ｃｍ２前後の圧力にて加圧することは、良く知られているところであって、引用発明における粉末材料としてセラミック粉末原料を採用しこれを加圧するに際し、当該圧力にて行うことで上記相違点２に係る本願補正発明の発明特定事項を得ることは、当業者にとって容易に想到し得るものである。
　
（３）相違点３について
　引用発明において、粉末材料を加圧した後、成形品に対する加圧を解除させるに際し、下パンチ２３とフォーミングピン（コアロッド２１）を上昇させダイ２０から成形品を抜くということは、すなわち相対的みればダイ２０を下降させていることに外ならない。そして、引用発明において、下パンチ２３とフォーミングピン（コアロッド２１）側を移動させるか、ダイ２０を移動させるかは、当業者が適宜選択すべき事項に過ぎず、当該相違点３に係る本願補正発明の発明特定事項を得ることは、当業者が設計的になし得ることである。
　
（４）相違点４について
　軸受の内径は、当業者が適宜設定すべき事項であると考えられるところ、上述２−３−２（ａ）で摘記したとおり、刊行物には、スピンドルモータ等の軸受を用途として挙げた上で、同（ｅ）で摘記したとおり、本願補正発明の数値範囲に該当する内径３ｍｍとすることも記載されている。そうすると、引用発明による製法を、上記相違点４に係る本願補正発明の発明特定事項と同程度の内径の軸受の作成に適用することは、当業者にとって容易に想到し得るものである。
　
　そして、本願補正発明は、上記相違点１ないし４に係る発明特定事項を総合することによって当業者が予想できないような顕著な効果を奏するものでもなく、当業者であれば予測できる程度のものである。
　したがって、本願補正発明は、引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　なお、審判請求人は、平成１９年９月２１日付けの審判請求書に対する手続補正、及び審尋に対する平成２０年９月１６日付けの回答書の中で、刊行物（原査定における引用文献１）について、セラミックス粉末を焼結後に加圧成形するサイジング法に適用することは示唆されていても、焼結前の粉末を加圧成形するフォーミング法においては、その記載がなく適用ができないことを示唆するものである旨の主張をしている。しかし、セラミック粉末を焼結前に加圧成形するフォーミング法は、その原材料やバインダの配合、加圧力も含め、本願補正発明と同様のものが周知であって、スプリングバックすることも広く知られていたのであるから、その引用発明にその適用を図ることが困難ないし不可能であるという事情は、何らみられない。
　また、同様に、原査定においてジルコニアを用いたセラミックス粉末を焼結した軸受が周知であると判断した点について、本願発明は、製法であって、スリーブベアリングそのものの発明ではないと主張している。しかし、原材料としてジルコニア粉末を用いることは、周知技術であって、引用発明における製法の原材料としてこの適用を図ることは、上述のとおり当業者であれば容易に想到する程度のものである。
　さらに、審判請求人は、原材料、バインダの配合、加圧力、スリーブの内径について相互間の影響を加味することが重要であることを主張するが、原材料、バインダの配合、加圧力については、そもそも本願補正発明における組合せそのものが上述のとおり広く知られたものであるし、願書に添付された明細書、特許請求の範囲及び図面に、それらを総合して顕著な効果を奏することをうかがわせる記載もない。
　そして、本願補正発明が引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであることは、上述のとおりである。
　
２−３−５　むすび
　以上のとおり、本件補正は、平成１８年改正前特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するものであるから、同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．本願発明について
３−１　本願発明
　本件補正は、上述のとおり却下されたので、本願の特許請求の範囲の請求項１ないし３に係る発明は、平成１９年１月１５日付け手続補正により補正された明細書、特許請求の範囲及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし３に記載されたとおりのものであると認められるところ、請求項１に係る発明（以下、単に「本願発明」という。）は、次のとおりである。
　「少なくとも軸受面を成形するための円柱状のコア部を使用し、このコア部とこのコア部を囲む外郭を成形するための型部によって形成されるキャビティに、成形材料を充填するとともに、加圧することにより円筒成形体を成形する成形工程を経てスリーブベアリングを製造するスリーブベアリングの製造方法において、前記型部に、下パンチ部，上パンチ部及びダイス部を使用し、前記コア部の外周面に一又は二以上の凹溝成形用凸部を形成するとともに、このコア部と前記型部によって形成されるキャビティに、成形材料として１〜１０〔％〕のバインダを配合したセラミックス粉末原料を充填し、単位平方ｃｍ当たり５〜２０〔ｋＮ〕の力で加圧して円筒成形体をプレス成形するとともに、円筒成形体が成形されたなら、ダイス部を下降させ、円筒成形体の外周面から外方を全面的に開放することにより速やかに加圧を解除し、円筒成形体に少なくとも放射方向のスプリングバックを発生させた後、円筒成形体からコア部を抜取る成形工程を経て、内径が２０〔ｍｍ〕以下のスリーブベアリングを製造することを特徴とするスリーブベアリングの製造方法。」
　
３−２　刊行物に記載の発明
　これに対し、原査定の拒絶の理由に引用された刊行物に記載の発明は、上述２−３−２のとおりである。
　
３−３　対比及び相違点の判断
　上述２−３−１で検討した本願補正発明は、本願発明のすべての発明特定事項を備え、その一部をさらに限定して特定したものであるところ、本願補正発明が上述２−３−４のとおり引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も、同様の理由により引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるといわざるを得ない。
　
４　むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。そうすると、本願は、特許請求の範囲の他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。