【事件の表示】
　特願２００１−２９９２３４「表示装置の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　４月１１日出願公開、特開２００３−１０８０２７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１３年（２００１年）９月２８日の出願（特願２００１−２９９２３４号）であって、平成２０年２月６日付で拒絶査定がなされ、これに対して、平成２０年３月１３日付で拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　
 第２　本願発明  
　本願の請求項１〜４に係る発明は、平成１８年３月９日付手続補正により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項に特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
　
「一対の基板間に表示媒体層を挟持している表示装置の製造方法であって、順に、少なくとも一方の基板の表示媒体層が配置されない側の主面をエッチングする工程と、前記基板上に凹部が形成されている様子を観察する工程と、前記凹部を洗浄する工程と、前記凹部に前記基板から盛り上がる量の樹脂層を注入する工程と、前記樹脂層の硬度が所定の値になるように仮硬化する工程と、前記基板から盛り上がる樹脂層を削りとる工程と、前記樹脂層を完全に硬化させる本硬化工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法。」
　
第３　引用例
１　引用例１
　原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開２０００−２３５３５１号公報（以下、「引用例１」という）には、次の事項が記載されている。
　
「【０００２】
 【従来の技術】図１に、従来技術の代表例として、良く知られたＴＦＴ−ＬＣＤの断面構造の概略図を示す。この図には、表示部におけるパネルガラス板１０６の表面に、誤って形成された３ヶ所の傷１１３が表現されている。
【０００３】 この傷１１３は、製造工程においてガラス面に製造装置が接触した場合にしばしば観察される。そして、この傷１１３が形成される場所は、特にガラス基板を真空吸着ステージに保持する場所であって、基板−ステージ間に異物が挟まって発生することが多い。
【０００４】 工程中の異物を極力低減するように製造現場での環境管理が行なわれているが、異物を完璧にゼロとすることは不可能であり、ガラス面傷１１３は統計的な頻度で発生する。また、この異物発生量を工程ごとにチェックすることは不可能であるので、現実には液晶表示パネルの最終製造工程、即ち液晶表示パネルに偏光板１１１を貼り合せる前の段階で行われる点灯検査および全体外観検査で、ガラス表面に形成された傷１１３の存在が初めて発覚される場合が多い。そして、この傷１１３の部分でバックライトからの光が散乱されて、液晶表示装置としての表示品質を無視できない程度に損なわせることも多い。」
　
「【００４１】さて、以上のような概念の操作を実行し、上記した（１）、（２）及び（３）の課題を解決することは、（ａ）傷を有する液晶表示パネルをステージに搭載し、その位置決めを行う機構、（ｂ）液晶表示パネルの表面を観察する機構、（ｃ）液状材料を充填したピペットを操作してその位置決めを行う機構、（ｄ）ピペットの後方からパルス的に不活性ガスを供給して液状材料を吐出させる機構、を備えた液状材料の自動供給装置により達成させることが可能である。
【００４２】例えば具体的には、先端内径を１〜１０μｍに成形したピペット５０３にエポキシ樹脂を充填した後に、そのピペットを保持して、その先端を観察光学系の視野中心に設置させる。その後、ピペット５０３を下降させ、ピペット先端が基板５０１の表面で位置ずれする様子からピペット５０３と基板５０１との接触を察知する。その後、ピペット５０３の後方から例えば圧力１５０ｋＰａの窒素ガス５０５を５０ｍｓｅｃ幅のパルスで供給する。この時、ピペット５０３の先端は３０〜４５度の角度で基板５０１に接触しており、パルス的な窒素の供給によりピペット内部の液状材料５０４がピペット５０３の先端から最小約１ｐＬの分解能で吐出される。そして、窒素の供給が終わった後、例えば１００ｍｓｅｃ後にピペット５０３を上昇させ，ピペット先端と基板５０１とを隔離することにより、液状材料の供給量を高精度に制御することができる。因みに、ピペット後方からの窒素パルス供給回数と液状材料供給量との関係を図７に例示するが、両者はほぼ比例関係にある。
【００４３】最後に、液状充填材注入後の充填材の硬化処理に移る。硬化処理としては、用いた材料の性質によって最適な条件を選定することが必要であるが、液晶表示装置にダメージを与えないことを前提として、熱硬化あるいは光硬化を採用することができる。液状充填材としては、熱硬化型エポキシ樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、光硬化樹脂などを用いることができるが、基本的な要件として、液状充填材の屈折率が液晶表示装置に用いたガラスと同等もしくは同程度であること、無色透明であること、ガラスとの密着性が高いこと等が挙げられる。
【００４４】尚、上述したマイクロインジェクション法によれば、ほとんどのガラス傷に対して、その傷の容量分だけの液状充填材の供給を高精度で実行することができるが、傷の容量が比較的小さい場合に、僅かに余剰充填となることがあった。そのような場合には、例えばテープ研磨装置を用い、充填材余剰分の盛り上がりを研磨して除去することにより、良好な充填形状が得られることは言うまでもない。
【００４５】発明者らの実験によって得られた重要な知見は、パネル表面と充填材の表面とが完全な同一平面にならなくても、両者の高さの差が±５．０μｍの範囲に収まり、また、パネル表面と充填材料の端部とのなすテーパ角が４５度以下、好ましくは１０度以下であれば、ガラス表面の傷が目視認識できなくなることである。これは、上記パネル表面と充填材の表面との高さの差、またはパネル表面と充填材料の端部とのなすテーパ角が小さいという物理的理由もさることながら、ＴＦＴ−ＬＣＤを組み立てる際、修復したガラス板に例えば厚さ２５μｍ程度の接着層を介して偏光板を取り付けることによって、この接着層が上記高さの差±５．０μｍを物理的に吸収し、また、接着層がテーパ面と馴染んで実質的にそのテーパ面を無くすような光学的部材として機能するからである。
【００４６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面を用いて、詳細に説明する。
【００４７】図８に、第１の実施例を実施するための装置の一例を、また図９に、ガラス表面の傷を修復した一例を示す。
【００４８】まず、本実施例を実現する装置は、ＬＣＤパネル７０１を搭載し、位置決めを行うためのステージ７０２と、ＬＣＤパネル７０１の表面を観察するための対物レンズ７０３及びＣＣＤカメラ７０４と、照明光源７０５と、ハーフミラー７０６と、モニター用ＴＶ７０７と、液状充填材を詰めたピペット７０８と、ピペット７０８とＬＣＤパネル７０１の表面を例えば４５度の角度で接触するように保持し、その位置決めを行うマニピュレータ７０９と、ピペット７０８内に例えばＮ2窒素ガスをパルス的に供給する電磁弁７１０と、ＬＣＤパネル７０１の上に供給した液状充填材を硬化させるための光源７１２と、その光源７１２からの光をＬＣＤパネル７０１上に照射するためのライトガイド７１１により構成されている。」
　
「【００５９】上記した条件を用いて、ＴＦＴ−ＬＣＤのガラス面に形成された傷の修復を行った一例を、図９を用いて説明する。尚、本実施例のＴＦＴ−ＬＣＤのガラス材料はホウケイ酸ガラスの一種であり、その屈折率は１．５４である。
【００６０】 実験に用いたＴＦＴ−ＬＣＤのガラス表面には長さが約３ｍｍ程度の擦過傷が存在し、肉眼で容易に認識できる。その傷の深さを良く知られた触針型表面粗さ計で計測した結果、図９（ａ）に示すように、最大の深さは９．４μｍである。この傷に対して上記の設定条件で低温硬化型エポキシ樹脂を注入した。傷が細長いため、ステージ７０２及びピペット７０８の移動を繰り返して、傷の長手方向に吐出位置を移動させながら、逐次吐出を繰り返した。この作業はモニターＴＶ７０７の画面で充填された程度を確認しながら行われた。ピペット７０８から供給される液状充填材の回数は３２０回であったが、短パルス駆動の繰り返しであるため、全実作業時間はたかだか１５分程度であった。」
　
「【００６６】以上で述べた技術を用いてガラス表面の傷を修復した後、所定の工程を経て偏光板９１１を粘着材９１２を用いて張り合わせ、液晶表示装置を完成させた。その断面の概略図を図１０に示す。ここで、傷に充填された液状充填材９１３（エポキシ樹脂）とガラス板９０６との密着性は極めて高く、また同様にこのエポキシ樹脂９１３は偏光板９１１の裏面の粘着材９１２ともよく密着する。
【００６７】 上記した液晶表示装置を良く知られた通常の方法で点灯させた場合、ＴＦＴ基板９０２側から入射されたバックライト（図示せず）からの光は液晶９０３及びカラーフィルタ基板９０１を通って外部（観察者側）に出射される。この時、光の一部はガラス表面の傷の部分を通るが、この傷は充填材９１３（エポキシ樹脂）を用いてその表面形状が滑らかであるように埋め尽くされているため、その部分があたかも正常なガラス表面であるかの如き振る舞いを示す。」
　
「【００７５】第３の実施例として、僅かに余剰充填された傷に対して加工を行い、充填材表面をガラス面と略同一平面に仕上げた場合について、図１２を用いて説明する。本実施例において、充填材としては第１の実施例と同様に低温硬化型エポキシ樹脂を用い、同一の吐出条件を用いて樹脂の供給を行い、その後良く知られた熱風乾燥炉で窒素雰囲気中１００℃で２時間熱硬化させることによって、ガラス表面に出来た傷を修復した。ここでの吐出回数は４３６回であった。
【００７６】 図１２（ａ）は樹脂を充填する前の傷であって、その深さは２０μｍに達している。これに対して樹脂を充填した後の表面形状は、図１２（ｂ）に示されるように約３μｍの凸形状である。周囲のガラス表面に比較して傷部分の約３μｍの凸形状は、テーパ角が大きいなどの場合によっては目視にて十分に認識可能であって、この状態では光の異常な屈折や散乱が生じるため、液晶表示装置としての満足な機能を発揮することが不可能である。
【００７７】 そこで、凸形状の傷の部分に対して改めて平坦化の加工が必要であるが、本実施例においては、一般に精密な加工が可能であると言われているテープ研磨装置を用いて加工を行った。即ち、研磨すべき領域（樹脂を充填した後の凸形状部分）に純水を供給しながら、メッシュ＃４０００及び＃８０００のテープを用いて順次テープ研磨を実施した。この際、傷の修復部の形状変化を良く知られたレーザー顕微鏡で逐次観察し、研磨の進行状態をモニターするとともに、傷の修復部の外観状況を目視（約２５ｃｍ）から観察した。
【００７８】 傷の修復部表面は、最終的には図１２（ｃ）に示すようにガラス面と略同一平面になるまで研磨した。従って、この最終仕上がり形状では、傷の修復部を明視の距離から認識することができなかった。すなわち、傷の存在する部分に対して樹脂の充填とテープ研磨を併用により、僅かに余剰に充填された場合に対しても十分に傷の修復を行うことが可能である。
【００７９】 次に、第４の実施例について、図１３を用いて説明する。
【００８０】 ガラス１６０１の表面には、何らかの原因によって形成された傷１６０２が存在する（図１３（ａ））。この傷１６０２に対して、液状の充填材１６０３を上記した第一の実施例乃至第３の実施例で述べた方法で供給した。この場合、充填材１６０３は傷１６０２を完全に埋め尽くすように供給されている（図１３（ｂ））。そして、充填材１６０３が半硬化の状態にある時、良く知られたスキージ１６０４等を用いて、余剰に供給された充填材１６０３を、充填材１６０３の表面とガラス１６０１との表面とが略同一平面になるように除去する（図１３（ｃ）（ｄ））。その後、上記の第一の実施例乃至第３の実施例で述べた方法を用いて、充填材１６０３を硬化させて、傷１６０１の修復が完了する（図１３（ｅ））。」
　
　【図１２】の記載から、ガラス表面傷（図１２(a)）に、傷のガラス表面から上にはみ出るように充填材を充填し（図１２（b)））、傷のガラス表面から上の充填材を取り去る（図）１２（c)）ことが読み取れる。
　【図１３】の記載から、ガラス表面傷（図１３(a)）に、傷のガラス表面から上に傷の外周にまで広がってはみでるように充填材を充填し（図１３（b)））、傷のガラス表面から上の充填材を取り去る（図）１３（c)〜(d)）ことが読み取れる。
　
２　引用発明
　上記「１　引用例の記載事項」の記載事項から、
・「液晶表示パネルの最終製造工程」（【０００４】）に関するものであって、「液晶表示パネルに偏光板１１１を貼り合せる前の」「ガラス表面」（【０００４】）を対象とすること、
・「（ａ）傷を有する液晶表示パネルをステージに搭載し、その位置決めを行う機構、（ｂ）液晶表示パネルの表面を観察する機構」（【００４１】）を有すること、
そして、液晶表示パネルの表面であるガラス表面の傷の修復は、
・「傷１６０２に対して、液状の充填材１６０３を上記した第一の実施例乃至第３の実施例で述べた方法で供給し」（【００８０】）、
・「この場合、充填材１６０３は傷１６０２を完全に埋め尽くすように供給され」（【００８０】）、
・「そして、充填材１６０３が半硬化の状態にある時、良く知られたスキージ１６０４等を用いて、余剰に供給された充填材１６０３を、充填材１６０３の表面とガラス１６０１との表面とが略同一平面になるように除去し」（【００８０】）、
・「その後、上記の第一の実施例乃至第３の実施例で述べた方法を用いて、充填材１６０３を硬化させて、傷１６０１の修復が完了する」（【００８０】）こと、
　さらに、上記の充填材を供給する第一の実施例乃至第３の実施例の態様のうちの第３実施例においては
・「傷のガラス表面から上にはみでるように充填材を充填し」（【図１２】）
・「樹脂を充填した後の表面形状は、図１２（ｂ）に示されるように約３μｍの凸形状で」（【００７６】）あること、
が記載事項として抽出される。
　
　したがって、引用例１には、
「ガラス表面に偏光板を張り合わせ、液晶表示パネルを製造する製造方法において、傷を有する液晶表示パネルの表面を観察し、液晶表示パネルの表面であるガラス表面の傷に、傷のガラス表面から上にはみでるように、充填後の表面形状が凸形状となるように樹脂を充填する工程と、充填材を半硬化の状態にする工程と、余剰に供給された充填材を、充填材の表面とガラスとの表面とが略同一平面になるように除去する工程と、充填材を硬化させる工程を含む液晶表示装置の製造方法。」の発明（以下、「引用発明」という）が記載されている。
　
３　引用例２
　原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平４−１１６６１９号公報（以下、「引用例２」という）には、次の事項が記載されている。
　
「〔課題を解決するための手段〕
　本発明の薄型液晶表示素子の製造方法は、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板を、その各素子区画の液晶封入領域をそれぞれ囲むシール材と、前記各素子区画の全てを囲む外周シーリング材とを介して接着して素子集合体を組立てた後、この素子集合体の状態で前記一対のガラス基板の外面をエツチングして両ガラス基板の厚さを薄くし、この後前記素子集合体を個々の液晶表示素子に分離することを特徴とするものである。
〔作用〕
　すなわち、本発明は、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板を各素子区画の液晶封入領域をそれぞれ囲むシール材を介して接着するマルチ製法により素子集合体を組立て、この素子集合体を個々の液晶表示素子に分離する前に、この素子集合体の両ガラス基板の外面をエツチングして、この両ガラス基板の厚さを薄くするものであり、このようにエツチングによってガラス基板の厚さを薄くすれば、ガラス基板に割れを発生させることなくその厚さを薄くすることができるし、またガラス基板のエツチングは基板外面全体にわたって均等に進行するため、ガラス基板をその全体にわたって均一に薄くすることができる。」（第２ページ左下欄第７行〜右下欄第１１行）
　
第４　対比
１　対比
　引用発明と本願発明を対比する。
　
　引用発明の「ガラス表面に偏光板を張り合わせ、液晶表示パネルを製造する製造方法」については、液晶表示装置が「一対の基板（ガラス板）間に表示媒体層（液晶９０３）を挟持している表示装置」（【００６７】参照）であるから、本願発明の「一対の基板間に表示媒体層を挟持している表示装置の製造方法」に相当する。
　
　引用発明の「傷を有する液晶表示パネルの表面を観察」することについては、引用発明のガラス表面の「傷」が本願発明の基板上の「凹部」に相当するから、本願発明の「基板上に凹部が形成されている様子を観察する工程」に相当する。
　
　引用発明の「ガラス表面の傷」は、本願発明の基板上の「凹部」に相当し、また、引用発明の「傷のガラス表面から上にはみでるように、充填後の表面形状が凸形状となるように」という充填材の充填の態様は、本願発明の「基板から盛り上がる量の」という注入の態様に相当することは明らかであるから、引用発明の「ガラス表面の傷に、傷のガラス表面から上にはみでるように、充填後の表面形状が凸形状となるように樹脂を充填する工程」は、本願発明の基板上の「凹部に前記基板から盛り上がる量の樹脂層を注入する工程」に相当する。
　
　引用発明の「充填材を半硬化の状態にする工程」については、「半硬化の状態に」あるということは、何らかの（所定の）値の硬度を有するものであるといえるから、本願発明の「樹脂層の硬度が所定の値になるように仮硬化する工程」に相当する。
　
　引用発明の「充填材の表面とガラスとの表面とが略同一平面になるように除去する工程」は、本願発明の「基板から盛り上がる樹脂層を削りとる工程」に相当する。
　
　引用発明の「充填材を硬化させる工程」は、本願発明の「樹脂層を完全に硬化させる本硬化工程」に相当する。
　
２　一致点
　したがって、本願発明と引用発明は、
「一対の基板間に表示媒体層を挟持している表示装置の製造方法であって、基板上に凹部が形成されている様子を観察する工程と、基板上の凹部に前記基板から盛り上がる量の樹脂層を注入する工程と、前記樹脂層の硬度が所定の値になるように仮硬化する工程と、前記基板から盛り上がる樹脂層を削りとる工程と、前記樹脂層を完全に硬化させる本硬化工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法。」
である点で一致し、次の点で相違している。
　
３　相違点
ア　相違点１；
　本願発明においては「少なくとも一方の基板の表示媒体層が配置されない側の主面をエッチングする工程」を含むのに対し、引用発明においてはそのような限定がない点。
　
イ　相違点２；
　本願発明においては「凹部を洗浄する工程」を含むのに対し、引用発明においてはそのような限定がない点。
　
ウ　相違点３；
　本願発明においては、「エッチングする工程」、「観察する工程」、「洗浄する工程」、（樹脂層を）「注入する工程」、「仮硬化する工程」、「削りとる工程」及び「本硬化工程」の各工程を「順に」行う点が限定されているのに対し、引用発明においては、上記各工程の内、「観察する工程」、（樹脂層を）「注入する工程」、「仮硬化する工程」、「削りとる工程」及び「本硬化工程」の各工程を「順に」する点は、特定されているものの、「エッチングする工程」及び「洗浄する工程」の順についての限定がない点。
　
第５　当審の判断
　次に、上記の相違点について検討する。
　
１　相違点１について
　引用例２には、「液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板を各素子区画の液晶封入領域をそれぞれ囲むシール材を介して接着するマルチ製法により素子集合体を組立て」、「この素子集合体の両ガラス基板の外面をエツチングして、この両ガラス基板の厚さを薄くする」ことが記載されているから、引用例２には、「少なくとも一方の基板の表示媒体層が配置されない側の主面をエッチングする工程」が記載されているといえる。
　引用発明の液晶装置においても、技術分野の共通性から、引用発明の凹部の修復工程の前に、基板の製造方法として、上記引用例２に記載の発明を採用することに格別の困難性は認められない。すなわち、引用発明の傷の修正の各工程の前に「少なくとも一方の基板の表示媒体層が配置されない側の主面をエッチングする工程」を含めさせて、上記相違点１に係る本願発明の発明特定事項を得ることは、当業者が容易になし得た事項である。
　
２　相違点２について
　洗浄工程を含むことは、種々の技術分野の製造工程で採用されている周知技術である。引用発明においても、傷（凹部）に樹脂を充填して傷（凹部）の修復を行うに当たり、凹部内の不純物の除去等のため、必要に応じて「凹部を洗浄する工程」を含めることは、当業者が容易に想到し得た事項である。
　すなわち、引用発明において、上記相違点２に係る本願発明の発明特定事項を得ることは、周知技術に基づいて当業者が容易になし得た事項である。
　
３　相違点３について
　上記相違点１でも言及したように、基板を「エッチングする工程」が基板の製造の工程であるのに対して、凹部を「観察する工程」以降の工程が、凹部修復のための仕上げ工程であるといえることにかんがみれば、「エッチングする工程」を「観察する工程」の前に位置づけることは、技術常識に基づいて、当業者が容易に想到し得た事項である。
　また、凹部の「洗浄する工程」については、技術常識から考えて、凹部を認識した後、凹部の修復のための樹脂の充填の前に位置づけることは当然であるから、「洗浄する工程」を、凹部を「観察する工程」と、樹脂層を「注入する工程」の間に位置づけることは、技術常識に基づいて、当業者が容易に想到し得た事項である。
　すなわち、引用発明において、上記相違点３に係る本願発明の発明特定事項を得ることは、技術常識に基づいて当業者が容易になし得た事項である。
　
４　本願発明が奏する効果について
　そして、本願発明によってもたらされる効果は、引用発明、上記引用例２に記載された発明及び上記周知技術から当業者が予測し得る程度のものである。
　
５　まとめ
　したがって、本願発明は、引用発明、上記引用例２に記載された発明及び上記周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。 
　
第６　むすび
　以上より、本願発明は、引用発明、上記引用例２に記載された発明及び上記周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　よって、結論のとおり審決する。