(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トロイダル式無段変速機に用いられ、入出力軸に連結されたディスク状の金属製転動体であって、
頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方が、その表面から１．０ｍｍ以上の深さに亘る圧縮残留応力層を備え、
この圧縮残留応力層は、上記無段変速機の運転時に上記頂上部分又は穴部分で発生する最大主応力の０．２倍又は０．２ＧＰａのいずれか小さい値以上の圧縮残留応力を有し、  上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れが施されており、
上記浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れによる有効硬化層の深さが上記圧縮残留応力層の深さとほぼ一致する、トロイダル式無段変速機用転動体を製造するに当たり、
上記ディスク状の金属製転動体に浸炭処理又は浸炭窒化処理を施す際、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に防炭処理を行って有効硬化層深さを制御し、
次いで、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に圧縮残留応力を付与し、上記圧縮残留応力層を形成する、ことを特徴とするトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法。
【請求項２】
トロイダル式無段変速機に用いられ、入出力軸に連結されたディスク状の金属製転動体であって、
頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方が、その表面から１．０ｍｍ以上の深さに亘る圧縮残留応力層を備え、
この圧縮残留応力層は、上記無段変速機の運転時に上記頂上部分又は穴部分で発生する最大主応力の０．２倍又は０．２ＧＰａのいずれか小さい値以上の圧縮残留応力を有し、  上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れが施されており、
上記浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れによる有効硬化層の深さが上記圧縮残留応力層の深さとほぼ一致する、トロイダル式無段変速機用転動体を製造するに当たり、
上記ディスク状の金属転動体にプラズマ浸炭処理又はプラズマ浸炭窒化処理を施す際、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方にグロー放電処理を行って有効硬化層深さを制御し、
次いで、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に圧縮残留応力を付与し、上記圧縮残留応力層を形成する、ことを特徴とするトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などの車両や回転動力源等において使用されるトロイダル式（転がり式）無段変速機に用いる転動体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などの車両において使用される変速機として、無段変速機を採用する試みがなされており、一部実用化されて市販されているものもある（”新型車解説書ＮＩＳＳＡＮマーチ”平成４年１月  日産自動車株式会社  編集発行Ｃ−９頁〜Ｃ−４８頁）。かかる無段変速機は、連続的な変速が可能であるため、燃費及び動力性能が向上することや、変速ショックがないこと等の特徴を持っているが、その構造によって、ベルト式とトロイダル式の２つに大別される。
【０００３】
ここで、トロイダル式の無段変速機は、図１に示すように、潤滑油を介して接触する金属製転動体を用いた構造を有するものであって、このトロイダル式無段変速機１は、入力軸２に接続されたローディングカム３及び連結軸４を介して一体で回転する入力ディスク５を備えているとともに、歯車６、７を介して出力軸８を回転させる出力ディスク９を備えている。また、入力ディスク５と出力ディスク９との間にはパワーローラー１０が設けられており、各パワーローラー１０がボールベアリング１１を介して各支持体１２により支持された構造を有するものである。
そして、このようなトロイダル式無段変速機１では、入力ディスク５と出力ディスク９との間に挟まれたパワーローラー１０の傾きを変化させ、入出力ディスク５、９の相対回転速度を変化させて変速しつつ、入力軸２から出力軸８へと動力を伝達する仕組みになっている（特開平１−２２９１５８号公報など）。
【０００４】
このようなトロイダル式無段変速機１の金属製転動体（５、９、１０）においては、ローディングカム３から入力ディスク５に荷重をかけてトルクを伝達するため、転動面に高い面圧が負荷され、この結果、転動体内部の深い位置に高い剪断応力が発生し、有効硬化層深さが２ｍｍ以下と浅い場合、最大剪断応力の深さに対する安全率が小さくなり、転がり疲労寿命が低下してしまうという問題があった。そこで、従来法においては、機械構造用綱に浸炭焼き入れ又は浸炭窒化焼き入れ等の表面硬化処理を施し、２ｍｍ以下という深い有効硬化層を得ることにより対処していた（特開平７−７１５５５号公報など）。
【０００５】
また、このようなトロイダル式無段変速機の入出力ディスク（５、９）においては、トルクを伝達するためにローディングカム３から入力ディスク５にかけられた荷重は、パワーローラー３を介して出力ディスク９で支えられるという構造になっているので、入出力ディスクの頂上部（図１ア）及びディスク転動部（図１イ）に大きな引張り応力が発生する。
これに対し、従来法では、ディスクの疲労強度（耐疲労強度）を向上させるために浸炭及び浸炭窒化による有効硬化層深さを４ｍｍ以下に規定し、かつ入出力ディスク及びパワーローラーに対し、表面下から０．１５ｍｍ以内に、０．５９ＧＰａ以上、１．２７ＧＰａ以下の圧縮残留応力をショットピーニングによって導入するという発明が報告されている（特開平７−７１５５５号）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のトロイダル式無段変速機の入出力ディスクの構成においては、ディスク転動部における疲労強度を向上させることはできるものの、ディスク頂上部における疲労強度を十分に確保することができず、また、設計上の制約も大きいという課題があった。
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであって、トロイダル式無段変速機に設けられた入力ディスク及び出力ディスクに対し、特にディスク頂上部における疲労強度に優れた信頼性の高いトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法を提供することを目的としているものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、ディスク状転動体の所定部分に特定の圧縮残留応力を内在させることにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明のトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法は、トロイダル式無段変速機に用いられ、入出力軸に連結されたディスク状の金属製転動体であって、
頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方が、その表面から１．０ｍｍ以上の深さに亘る圧縮残留応力層を備え、
この圧縮残留応力層は、上記無段変速機の運転時に上記頂上部分又は穴部分で発生する最大主応力の０．２倍又は０．２ＧＰａのいずれか小さい値以上の圧縮残留応力を有し、  上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れが施されており、
上記浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れによる有効硬化層の深さが上記圧縮残留応力層の深さとほぼ一致する、トロイダル式無段変速機用転動体を製造するに当たり、
上記ディスク状の金属製転動体に浸炭処理又は浸炭窒化処理を施す際、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に防炭処理を行って有効硬化層深さを制御し、
次いで、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に圧縮残留応力を付与し、上記圧縮残留応力層を形成する、ことを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のトロイダル式無段変速機用転動体の他の製造方法は、トロイダル式無段変速機に用いられ、入出力軸に連結されたディスク状の金属製転動体であって、
頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方が、その表面から１．０ｍｍ以上の深さに亘る圧縮残留応力層を備え、
この圧縮残留応力層は、上記無段変速機の運転時に上記頂上部分又は穴部分で発生する最大主応力の０．２倍又は０．２ＧＰａのいずれか小さい値以上の圧縮残留応力を有し、  上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れが施されており、
上記浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れによる有効硬化層の深さが上記圧縮残留応力層の深さとほぼ一致する、トロイダル式無段変速機用転動体を製造するに当たり、
上記ディスク状の金属転動体にプラズマ浸炭処理又はプラズマ浸炭窒化処理を施す際、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方にグロー放電処理を行って有効硬化層深さを制御し、
次いで、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に圧縮残留応力を付与し、上記圧縮残留応力層を形成する、ことを特徴とする。
【０００９】
【作用】
本発明に係るトロイダル式無断変速機用入出力ディスクの作用について説明する。なお、以下に説明において、トロイダル式無断変速機の実動時に、入出力ディスクの頂上部（図１ア）に発生する引張り応力の最大値（以下、「最大主応力」という。）をσｍａｘとする。
【００１０】
上述の如く、トロイダル式無断変速機の入出力ディスク（５、９）では、トルクを伝達するためにローディングカム３から入力ディスク５に負荷された荷重が、パワーローラー１０を介して出力ディスク９で支えられるため、入出力ディスクの頂上部（図１ア）には、大きな引張り応力が発生する。
そこで、有限要素法によって、出力ディスクの頂上部において発生する応力の計算を行った。解析のため出力ディスクの四分の一モデルをソリッド要素で有限要素分割し、外周に、９０°の傾斜角でパワーローラーを押しつけ、ディスク裏側は適当な境界条件にて拘束して計算を実行した。
【００１１】
得られた計算結果において、ディスク頂上から１ｍｍの位置における最大主応力の応力分布を、ディスク内径部分からの距離に対してプロットした結果を図４に示す。上記頂上部の表面から１ｍｍ程度の内部においても、引張り応力レベルは最大発生応力の８５％程度と大きく、従来のディスク構成、即ち、特開平７−７１５５５号公報で開示されているようなショットピーニングなどでは、疲労強度が十分には向上しないことがわかる。
【００１２】
本発明は、以上のような現象を踏まえてなされたものであり、トロイダル式無断変速機に設けられた入出力ディスクに対し、ディスクの頂上部分（図２ウ）と入出力軸を嵌合する中央の穴部分（図２エ）、又はいずれか一方に対して、深さ１．０ｍｍ以上に亘る内部領域にも圧縮残留応力を存在させることによって、ディスクに発生する実効的な引張り応力を効果的に低下させ、この疲労強度を大幅に向上させる作用がある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法について詳細に説明する。
本発明のディスク状金属製転動体では、上述の如く、その頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方が、その表面から１．０ｍｍ以上の深さに亘る圧縮残留応力層を備える。
ここで、圧縮残留応力層の配設位置を、上記頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方の表面から１．０ｍｍ以上の内部に制御したのは、入出力ディスクの頂上部における引張り応力は表面から１．０ｍｍ程度までは比較的高いレベルにあるからである。
【００１４】
また、本発明の転動体においては、上述の圧縮残留層が、上記無段変速機の運転時に上記頂上部分又は穴部分で発生する最大主応力の０．２倍又は０．２ＧＰａのいずれか小さい値以上の圧縮残留応力を有する。
ここで、圧縮残留応力を最大主応力の０．２倍以上としたのは、この範囲でないと十分な効果が得られないからである。
一方、０．２ＧＰａ以上としたのは、圧縮応力レベルのばらつきが大きいため、かかる頂上部分又は穴部分での残留応力としての圧縮残留応力の存在を保証し、これによって、入出力ディスク頂上部分などの疲労強度を再現性良く向上させるためである。
【００１５】
但し、このような圧縮残留応力は、いたずらに大きくするべきではない。この理由は、応力の釣り合いにより、圧縮残留応力層の内部では逆に引張り残留応力が発生するからである。
なお、圧縮残留応力が、深さ１．０ｍｍという内部において１．８ＧＰａを超えるような大きな値である場合には、内部応力の釣り合いによって生じる引張り残留応力レベルが大きくなり、疲労強度は逆に低下するので好ましくない。
【００１６】
上述のような圧縮残留応力層は、例えば、ディスクの頂上部分と入出力軸を嵌合する中央の穴部分又はいずれか一方に対して、浸炭時の防炭処理やプラズマ浸炭でのグロー放電制御などによって有効硬化層深さを制御し、その後にショットピーニングなどにより圧縮残留応力を付与することにより導入することができる。
また、入出力ディスクを浸炭処理、浸炭窒化処理又は高周波焼き入れなどの方法によって製造した後に、必要な部分にバニシング加工を施すことによって導入することもできるが、その方法については特に限定されるものではない。
【００１７】
【実施例】
（実施例１）
以下の実施例及び比較例では、既に説明したトロイダル式無断変速機１に使用する転動体である入力ディスク５、出力ディスク９を例に採って説明する。
まず、機械構造用綱（ＪＩＳに制定されたＳＣＭ４２０Ｈ）を機械加工して、図２に示す入出力ディスク（５、９）を作成し、浸炭焼き入れを行った。
次いで、上記頂上部ウ及び穴部エにショットピーニング加工を施して残留応力を付与し、本実施例のディスクを得た。
【００１８】
なお、上記浸炭焼き入れの際には、ディスク頂上部ウ及び穴部エに、市販の防炭剤をアセトンで希釈した溶液を塗布して浸炭深さを制御した。
また、上述の浸炭焼き入れ条件は以下の通りである。
浸炭：炭素濃度１．０％×温度９２０℃×４０時間保持
拡散：炭素濃度０．７％雰囲気×温度９２０℃×１０時間保持
焼き入れ：ＲＸガス×温度８７０℃×１時間保持後、１００℃の油焼き入れ
二次焼き入れ：炭素濃度０．７％雰囲気×温度８２０℃×１時間保持後、１００℃の油焼き入れ
【００１９】
上記の条件で熱処理を行うことによって、２．５〜３．５ｍｍの有効硬化層深さ（ＥＣＤ）を得ることができるが、本例において、上記浸炭焼き入れ処理を行った後、表面からの硬度分布を測定したところ、防炭部分のＥＣＤは０．８ｍｍであった（表１参照）。
なお、二次焼き入れは、長時間の浸炭によって粗大化した結晶粒を微細化するために実施したものである。
【００２０】
上述のようにして得られた本実施例のディスクの頂上部ウ及び穴部エの表面を化学エッチングにより徐々に除去しながら、深さ０．１、１．０及び３．０ｍｍの部位における残留応力を測定した。
残留応力の測定は、微小部Ｘ線残留応力測定装置により行った。なお、Ｘ線源としては３０ｋＶ、１０ｍＡのＣｒ−Ｋα線を使用し、これを０、１０、２０、３０及び４０ｄｅｇ方向からサンプルに照射し、Ｆｅ（２１１）面からの回折線を検出し、並傾法によって残留応力を測定した。得られた結果を表１に示す。
なお、表１において、残留応力は、想定しているディスクに発生する最大応力の最大値（σｍａｘ）を１．０としたときの比率で表現した。
【００２１】
また、上記本実施例のディスクに油圧サーボ式疲労試験機による疲労試験を行った。この疲労試験は、周波数１０Ｈｚ、応力比０．１、正弦波形という条件で実施し、荷重寿命線図を作成して疲労限度となる荷重を求めた。得られた疲労強度は、下記の比較例１との疲労強度比という形で整理し、表１に示した。
【００２２】
（実施例２）
ディスクの穴部エにのみ防炭剤を塗布し、且つ防炭剤の希釈率を実施例１の２倍とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。得られた結果を表１に示す。
【００２３】
（実施例３）
防炭剤の希釈率を実施例１の１．２倍とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、得られた結果を表１に示した。
【００２４】
（実施例４及び５）
ショットピーニング加工を施さず、且つ防炭剤を塗布せずに浸炭焼き入れ及び二次焼き入れを行った後に、油圧式（静水圧式）のバニシング工具を使用したボールバニシングを、ディスク頂上部ウ及び中央部エに施した。なお、ボールとしては、セラミック製の直径６ｍｍ（実施例４）と１２ｍｍ（実施例５）のものを使用した。
上記操作以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、得られた結果をバニシング条件とともに表１に示す。
【００２５】
（実施例６）
防炭剤を塗布せず、バニシング加工を施した以外は（ショットピーニングとバニシングとを施した）、実施例１と同様の操作を繰り返した。得られた結果をバニシング条件とともに表１に示す。
【００２６】
（比較例１）
防炭剤によるＥＣＤ制御を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。得られた結果を表１に示す。
【００２７】
（比較例２）
防炭剤によるＥＣＤ制御及びショットピーニングを行わなかった以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。得られた結果を表１に示す。
【００２８】
（比較例３）
バニシング加工における押し付け荷重を実施例４の場合の４倍にした以外は、実施例４と同様の操作を繰り返した。得られた結果を表１に示す。
【００２９】
（比較例４）
バニシング加工における押し付け荷重を実施例４の場合の４倍にし、且つ更にショットピーニング加工を施した以外は、実施例４と同様の操作を繰り返した。得られた結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
0003605948.tif 000002
【００３１】
表１に示したように、実施例１〜３では、防炭剤を塗布することによってＥＣＤが０．８ｍｍと１．５ｍｍのディスクを得ることができた。
なお、これらの実施例では、バニシング加工を行わず、ショットピーニングのみ行ったが、圧縮残留応力は、ＥＣＤとほぼ同じ深さまで存在しており、そのレベルはＥＣＤが薄いほど大きくなった。
これに伴って疲労強度の向上が確認されており、ＥＣＤを０．８ｍｍ程度まで制御することによって、疲労強度が３０％も改善することが確認された。
【００３２】
なお、本実施例では実施しなかったが、ＥＣＤを制御する他の方法としては、プラズマ浸炭を挙げることができる。
即ち、プラズマ浸炭においては、対象物に存在するギャップの幅や深さがグロー放電厚さに対して相対的に小さいと、その部分にグロー放電が発生せず、浸炭が行われない。そこで、浸炭深さを浅くしたいディスク頂上部に適当な治具などを配置してギャップを形成し、ガス流量を調整することなどによってグロー放電の発生を制御すれば、上述した防炭剤の塗布と同様の結果を得ることができる。また、この場合、ガス流量制御の代わりに、治具の設置時間を制御しても硬化層深さを調整できる。
【００３３】
また、表１において、実施例４と５は、いずれもバニシング加工によって圧縮残留応力を付与したものである。面圧を一定として加工した実施例４と５では、圧縮残留応力レベルはほぼ同等であるものの、圧縮残留応力が存在する深さは実施例５の方が大きくなった。
実施例４と５からわかるように、バニシング加工では、ボール径を大きくするほど剪断応力発生部位を深くでき、表面から深いところまで圧縮残留応力を導入することが可能になる。また、加工時のボール押し付け荷重を大きくし、面圧を高くすると、圧縮残留応力レベルを大きくすることができる。
【００３４】
以上のように、制御された圧縮残留応力分布を実現するに当たり、バニシング加工は極めて効果的であることがわかる。
なお、バニシング加工では、最表面にはあまり大きな圧縮残留応力を導入できないという特徴があるため、実施例６に示す如くショットピーニングと併用すると更に効果を向上させることができる。
このように、バニシング加工を適用することによて、比較例１に対して、実施例４〜６では実に４０〜６０％も疲労強度を向上させることが可能となった。
【００３５】
以上説明してきた各実施例における効果をまとめると、以下の通りである。
即ち、一般のショットピーニングのみでは表面のごく浅い領域にしか圧縮残留応力を付与することができない。例えば、浸炭歯車にショットピーニングを施した後の残留応力分布を図３に示す（出典：松本ら、自動車技術会学術講演会前刷り集９０２１７４（１９９０））。
同図において、ショットピーニングによる残留応力分布では、表面から数十μｍの深さに圧縮残留応力のピーク値を持つが、表面から数百μｍという深い領域には圧縮残留応力が殆ど存在しない。これに対して、実施例１及び実施例６では、図示したように、圧縮残留応力が深い領域にまで存在する。
【００３６】
ところで、ディスクに発生する実効的な引張り応力は、残留応力との差であると考えられる。そこで、ディスクに発生する実効的な引張り応力を計算した結果を図４に示す。
同図において、一般のショットピーニングのみでは、ディスク最表面の実効的な応力を大きく低減できるものの、深さ０．５ｍｍ以上の部分での効果は少ないことがわかる。これに対して実施例１や実施例６の計算結果では、実効的な応力が効果的に低減されており、これが疲労強度の向上に大きく寄与していることがわかる。
【００３７】
なお、表１において、比較例１は、上述の如く防炭剤などによるＥＣＤ制御を行わず、ショットピーニングのみで圧縮残留応力を導入した例である。表面から０．１ｍｍの位置における圧縮残留応力は大きいが、それより内部では殆ど圧縮残留応力が存在していない。そのため、上述の疲労試験において、表面からやや内部を起点とした疲労破壊が発生した。
また、比較例２は、比較例１でショットピーニングを実施していない場合であるが、疲労強度は比較例１と比較しても大きく低下していることがわかる。この場合には、比較例１よりも表面寄りを起点とする疲労破壊が発生した。なお、疲労強度比は、比較例１に対して１４％ほど低下した。
【００３８】
比較例３は、実施例４における押し付け荷重を４倍にした例である。バニシング時の加工面圧を大きくすることによって、表面から１．０ｍｍの位置でも極めて大きな圧縮残留応力を導入することができた。
ところが、表１に示したように、大きすぎる圧縮残留応力は疲労強度を向上させるどころか逆に悪い影響を与えることがわかった。これは、圧縮残留応力層の内側に存在する引張り応力のレベルが大きくなることに起因する。
なお、試験片を用いてバニシング加工条件と残留応力分布との関係を詳細に調査した結果、深さ１．０ｍｍにおける圧縮残留応力が、１．８ＧＰａ以下でないと本発明の効果が得られないことが確認された。
【００３９】
以上、本発明を実施例及び比較例により詳細に説明してきたが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形実施が可能である。
例えば、上述の実施例は、いずれも浸炭処理した入出力ディスクを対象にしたものであるが、浸炭窒化や高周波焼き入れを施したディスクについても本発明を適用することが可能である。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、ディスク状転動体の所定部分に特定の圧縮残留応力を内在させることとしたため、トロイダル式無段変速機に設けられる入力ディスク及び出力ディスクに対し、特にディスク頂上部における疲労強度に優れた信頼性の高いトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法を提供することができる。
なお、本発明では、上記効果に加えて、更に次のような効果もある。即ち、バニシング加工を行うことにより、最表面の表面粗さも改善できるため、表面の微細な欠陥（例えば粒界酸化部、微小な切り欠き）などを平滑化し、更に疲労強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】トロイダル式無段変速機の構造を示す断面図である。
【図２】実施例１〜３において、防炭剤を塗布した部位を説明する図である。
【図３】（１）深い浸炭とショットピーニング、（２）浅い浸炭焼き入れ、（３）深い浸炭とバニシング加工によって入出力ディスクに導入される圧縮残留応力分布を示す図である。
【図４】圧縮残留応力によって入出力ディスクに発生する実効的な引張り応力が低減されることを例示する図である。
【符号の説明】
１    トロイダル式無段変速機
２    入力軸
３    ローディングカム
４    連結軸
５    入力ディスク（転動体）
６    出力歯車１
７    出力歯車２
８    出力軸
９    出力ディスク（転動体）
１０    パワーローラ（転動体）
１１    ボールベアリング
１２    ベアリング外輪
【図１】
0003605948.tif 000003
【図２】
0003605948.tif 000004
【図３】
0003605948.tif 000005
【図４】
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