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　平成　８年特許願第２９５３７９号「ＩＴＯ焼結体の製造法」拒絶査定不服審判事件〔平成　９年　７月２２日出願公開、特開平　９−１８８５６４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、特許法第４１条に基づく優先権主張を伴う平成８年１１月７日の特許出願（優先日平成７年１１月８日）であって、平成１８年３月７日付けで拒絶査定が発送され、それに対し、同年４月６日に拒絶査定不服審判が請求されるとともに、同年４月２６日付けで特許請求の範囲を補正する手続補正（以下、「本件補正」という。）がなされたものである。
　
２．本願発明
　本件補正の概要は、（１）本件補正前の請求項１を削除し、（２）本件補正前の請求項２に削除した請求項１の特定事項を取り込み請求項１とし、（３）本件補正前の請求項３を請求項２に繰り上げたものである。
　しかしながら、本件補正前の請求項３は、本件補正前の請求項１を引用するのみであって、本件補正前の特許請求の範囲には、本件補正前の請求項２に係る「上澄み中の酸化スズ粉末の最大粒径」と、本件補正前の請求項３に係る「酸化インジウム粉末のタップ密度」を同時に特定した請求項がない。
　したがって、本件補正は、平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項第１号に規定された請求項の削除に該当するものでもない。
　さらに、本件補正は、発明特定事項を実質的に補正するものではないから、本件補正前の特許請求の範囲に係る発明を特定するために必要な事項を限定するものであるとすることができず、平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項第２号の「特許請求の範囲の限定的減縮」を目的とするものであるとすることができない。
　そして、請求人は審査段階において機会があったにも拘わらず特許請求の範囲の補正を行わず、拒絶理由において指摘されていない事項についての補正を行うものであるから、本件補正が、平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項第３号の誤記の訂正、ないし、同第４項第４号の明りょうでない記載の釈明に該当するということもできない。
　結局、本件補正は、形式的にみれば平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項の規定に違反するものと判断せざるを得ない。
　しかしながら、本願明細書には、上澄み中の酸化スズ粉末の最大粒径を４μｍ以下とし、かつ、酸化インジウム粉末のタップ密度を１．２ｇ／ｃｍ３以上２．４ｇ／ｃｍ３以下とした実施例が開示されていることから、本件補正前の請求項３は、請求項１又は２のいずれかを引用すべきものであったところ、誤記により請求項１のみを引用したものとみることもでき、そうであれば、本件補正は、平成１８年改正前特許法第１７条の２第４項第１号の請求項の削除及び同第３号の誤記の訂正を目的とするものと認められる。
　よって、本件補正を認める。
　したがって、本件補正後の請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という）は、以下のとおりのものである。 
【請求項１】
　酸化インジウム、酸化スズ、バインダー、分散剤および水性媒体を含むスラリーを鋳込み成形用鋳型に注入して得られる酸化インジウム−酸化スズ成形体を焼結してＩＴＯ焼結体を製造する方法において、上記スラリーとして酸化スズ粉末および分散剤を水性媒体中に均一に分散させた分散溶液を所定の時間静置して酸化スズ粉末中の粗粒成分を沈降させた後、微粒成分を含有する上澄み分をデカンテーション処理により分離し、この分離された酸化スズ粉末および分散剤を含有する水性媒体中に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いるＩＴＯ焼結体の製造方法であって、前記上澄み分中の酸化スズ粉末の最大粒径が２次粒径として４μｍ以下となるように粗粒成分を沈降させた後、該上澄み分を分離し、得られた上澄み分に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えてスラリーを作製することを特徴とするＩＴＯ焼結体の製造方法。
　
３．引用文献等の記載事項
［１］原査定の拒絶の理由において引用文献１として提示された特開平５−３１１４２８号公報（以下、「引用例１」という。）には、次の事項が記載されている。
（Ａ）「本発明は、高密度ＩＴＯ焼結体及びこれを用いたスパッタリングターゲットに関するものである。」（【０００１】）
（Ｂ）「ＩＴＯの真密度は７．１５ｇ／ｃｍ３である。」（【００２０】）
（Ｃ）「…焼結体を高密度化することにより、その熱伝導率は増加する。…熱伝導率の低い焼結体はターゲットとして用いたとき、…表面が黒色化しやすかったり、ノジュ−ルが発生したりするので好ましくない場合がある。」（【００２２】）
（Ｄ）「混合する酸化スズ粉末としては、…０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの粉末が挙げられる。…平均粒子径が大きい粉末は、凝集が激しく、焼結体中に酸化スズの大きな塊が残る場合がある。」（【００２９】）
（Ｅ）「…成型方法としては、…鋳込み成型法等例示される…」（【００３１】）
（Ｆ）「実施例１
　…酸化インジウム粉末を準備し、これに…酸化錫粉末を…混合し、」（【００４０】）
（Ｇ）「実施例６
　実施例１と同じ混合粉末が７８重量％、分散剤が１重量％、バインダーが１重量％、水が２０重量％になるように混合し、得られたスラリーを鋳型に流し込み、成型体を取り出した後、…この成型体を…常圧焼結した。得られた焼結体の物性を表１に示す。」（【００５１】）
（Ｈ）【００６８】の【表１】には、実施例６の焼結密度が「９９（％）」であることが記載されている。
［２］原査定の拒絶の理由において引用文献２として提示された特開平７−１８８９１２号公報（以下、「引用例２」という。）には、次の事項が記載されている。
（Ｉ）「本発明の方法により得られたＩＴＯ焼結体は、…焼結体中のＳｎ凝集物の最大径が１０μｍ以下で非常に均質である。…Ｓｎ凝集物の最大径が１０μｍ以下であるとノジュールの発生が少ない。」（【００３７】）
［３］特開平３−４７８７４号公報（以下、「周知例１」という。）には次の事項が記載されている。
（Ｊ）「ここで分級とは、顔料粒子の水分散液を所定時間静かに放置して、自然沈降させ、所定の深さの上方液を分取する分級の基本的操作でよい。いわゆるストークスの沈降式にしたがって、所望の粒径を有する上方液の深さを算出して、採取すればよい。」（第７頁左上欄第３−８行目）
［４］特開平２−７３８７２号公報（以下、「周知例２」という。）には次の事項が記載されている。
（Ｋ）「一般に、ある粒度分布がブロードな粉体を液体中でシャープな粒度分布の粉体群に分級しようとする場合、先ず第一に＜１＞粒子が液体中に均一に分散し、その後の分級作業の障害にならない濃度のスラリーを作製せねばならない。次に、＜２＞このスラリーを用いて、ストークスの式を念頭に、スラリー中の粒子径と、その沈降速度の関係を求めて分級が行われる。」（第２頁右下欄第６−１３行目）
（Ｌ）「作製したスラリーを恒温層内で充分撹拌し、その後希望するサイズの粒子よりも大きなサイズの粒子が、回収しようとする深さの面よりも下部に沈降するに必要な時間静置して、希望するサイズの粒子が残っている上部のスラリーを回収し、この繰り返しによって次々とより大きなサイズの粒子を含んだスラリーを分離回収して分級して行くのである。」（第３頁左上欄第７−１５行目）
［５］特開平１−５０３５２５号公報（以下、「周知例３」という。）には次の事項が記載されている。
（Ｍ）「分散沈降によって、粉末を狭い粒子サイズ巾に分類することができる。沈降速度はストークスの沈降法則によって与えられる：」（第３頁右上欄第１４〜２４行目）
　
４．引用発明
　引用例１の記載事項（Ｇ）の「実施例６」には、「実施例１と同じ混合粉末、分散剤、バインダー及び水を混合し、得られたスラリーを鋳型に流し込み、成型体を取り出した後、この焼結体を常圧焼結して得られた焼結体」が記載されている。
　また、同記載事項（Ｆ）の「実施例１」には、「酸化インジウム粉末に、…酸化錫粉末を…混合し」たことが記載され、同記載事項（Ｄ）には、「混合する酸化スズ粉末としては、…０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの粉末が挙げられる。」旨記載されている。
　してみれば、上記記載事項（Ｆ）及び（Ｄ）から、引用例１の実施例１では、「酸化インジウム粉末に、０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの酸化スズ粉末を混合した混合粉末」を用いることが導かれ、上記記載事項（Ｇ）から、「実施例６」は「実施例１と同じ混合粉末」を用いるものであるから、引用例１には、「酸化インジウム粉末に、０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの酸化錫粉末を混合した混合粉末、分散剤、バインダー及び水を混合し、得られたスラリーを鋳型に流し込み、成型体を取り出した後、成形体を常圧焼結して焼結体を得る方法。」（以下、「引用発明１」という。）が記載されていると認められる。
　
５．対比・判断
［１］対比
　本願発明１と引用発明１とを対比すると、引用発明１の「酸化インジウム粉末」、「酸化錫粉末」、「分散剤」及び「バインダー」は、それぞれ本願発明１における「酸化インジウム粉末」、「酸化スズ粉末」、「分散剤」及び「バインダー」に相当し、引用発明１の「水」は、記載事項（Ｇ）に記載のとおり、スラリーを得るためのものであるから、本願発明１の「水性媒体」に相当し、引用発明１の「鋳型」は、記載事項（Ｇ）に記載のとおり、スラリーが流し込まれるものであり、また、記載事項（Ｅ）に、成型方法として鋳込み成型法が記載されていることから、本願発明１の「鋳込み成形用鋳型」に相当し、引用発明１の「成型体」、「焼結体」は、記載事項（Ａ），（Ｆ），（Ｇ）に記載のとおり、酸化インジウムと酸化錫を主成分とするＩＴＯ焼結体に関するものであることから、それぞれ本願発明における「酸化インジウム−酸化スズ成形体」、「ＩＴＯ焼結体」に相当する。
　そして、引用発明１の「成形体を常圧焼結して焼結体を得る方法」は、本願発明１の「焼結体の製造方法」に相当する。
　してみれば、本願発明１と引用発明１とは、「酸化インジウム、酸化スズ、バインダー、分散剤および水性媒体を含むスラリーを鋳込み成形用鋳型に注入して得られる酸化インジウム−酸化スズ成形体を焼結してＩＴＯ焼結体を製造する方法。」である点で一致し、下記の点で相違する。
相違点ａ：本願発明１は、「スラリーとして酸化スズ粉末および分散剤を水性媒体中に均一に分散させた分散溶液を所定の時間静置して酸化スズ粉末中の粗粒成分を沈降させた後、微粒成分を含有する上澄み分をデカンテーション処理により分離」するもので、「前記上澄み分中の酸化スズ粉末の最大粒径が２次粒径として４μｍ以下となるように」するのに対し、引用発明１は、「０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの酸化スズ粉末」を用いるものであるが、上記デカンテーション処理による分離について示されない点
相違点ｂ：本願発明１は、「酸化スズ粉末および分散剤を含有する水性媒体中に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いる」のに対し、引用発明１では「酸化インジウム粉末に酸化スズ粉末を混合した混合粉末、分散剤、バインダー及び水性媒体を混合して」スラリーを得る点
［２］相違点ａについて
　引用発明１における、「０．１〜３μｍの範囲における粒度分布測定より求めた平均粒子径が０．２〜２μｍの酸化錫粉末」について、引用例１の記載事項（Ｄ）には、「平均粒子径が大きい粉末は、凝集が激しく、焼結体中に酸化スズの大きな塊が残る場合がある。」と記載されている。
　また、引用例２の記載事項（Ｉ）には、「Ｓｎ凝集物の最大径が１０μｍ以下であるとノジュールの発生が少ない。」ことが記載されている。
　引用例２も酸化インジウム粉末と酸化スズ粉末の混合物からＩＴＯ焼結体を得ようとするものであるから、該「Ｓｎ凝集物」は「酸化スズ凝集物」を意味するものと解され、焼結体中に大きな酸化スズ凝集物が存在しないことが好ましいことが示唆される。
　そして、酸化スズ粉末中に粗大な粒子が存在すれば、それが上記「焼結体中の酸化スズの大きな塊」の原因となり得ることは明らかである。
　すなわち、引用発明１において、特定の範囲における粒度分布測定より求めた酸化スズ粉末の「平均粒子径」の上限値が特定されていることは、酸化スズ粉末中に粗大な粒子が含まれないようにすることを規定するためのもので、粒度分布測定の範囲外の粒子が平均値に影響を及ぼすものでないことを間接的に利用した数値限定とみることができる。
　してみれば、酸化スズ粉末の粒径を特定するにあたり、引用発明１における「平均粒子径」による特定にかえて、特定粒径以上の粒子が含まれないことを直接規定することは、当業者であれば容易になし得ることである。
　そして、「酸化スズ粉末の最大粒径を２次粒径として４μｍ以下」に特定することについて、その技術的意義をみてみると、本願明細書【００１０】には、「酸化スズ粉末中の微粒成分を含有する上澄み分をデカンテーション処理により分離する際に、粒子径を４μｍ以下で分離することにより、さらにＩＴＯ焼結体の密度を上昇させる」旨記載されている。
　しかしながら、本願明細書中に開示されている比較例は、酸化スズ粉末のデカンテーション処理を行わず、最大粒径が９．０μｍの酸化スズ粉末を用いた、焼結体密度が６．８６ｇ／ｃｍ３（約９６％）のもののみであり、また、引用例１の記載事項（Ｈ）に記載のとおり、引用発明１においても、上記本願明細書に開示された比較例を上回る焼結密度９９％（約７．０８ｇ／ｃｍ３）のＩＴＯ焼結体が得られている。
　してみれば、本願発明１において、「酸化スズ粉末の最大粒径を２次粒径として４μｍ以下」に特定していることに臨界的意義があるとはいえない。
　したがって、上記「特定粒径以上の粒子が含まれないこと」を、「最大粒径が２次粒径として４μｍ以下」とすることは、当業者であれば適宜なし得る設計事項である。
　そして、特定の粒径範囲を有する粒子を選択的に分離する手段として、対象となる粒子が均一に分散しているスラリーを、粗粒成分が沈降するのに必要な時間静置し、所望の粒径を有する上澄み分を分離回収する手法、すなわちデカンテーション処理は、本願出願前に周知である（要すれば、例えば周知例１〜３の記載事項（Ｊ）〜（Ｍ）を参照）。
　また、対象となる粒子が均一に分散しているスラリーを得るため、スラリー中に分散剤を添加することも周知である。
　すなわち、本願発明１の、「スラリーとして酸化スズ粉末および分散剤を水性媒体中に均一に分散させた分散溶液を所定の時間静置して酸化スズ粉末中の粗粒成分を沈降させた後、微粒成分を含有する上澄み分をデカンテーション処理により分離」することは、所望の粒径範囲を有する粉末を得るための一般的な技術であり、当業者であれば適宜採用しうる程度のものである。
［３］相違点ｂについて
　引用発明１は、本願発明１と同様、最終的に酸化インジウム粉末、酸化スズ粉末、分散剤、バインダー、及び水が混合したスラリーを得るものであり、上記５．［２］でも説示したとおり、引用例１の記載事項（Ｄ）や、引用例２の記載事項（Ｉ）の記載から、酸化スズ粉末が凝集することは好ましくないことが示唆されている。
　してみれば、この示唆に基づき、引用発明１において「デカンテーション処理による分離」を採用した際、該デカンテーション処理によって得られる酸化スズ粉末が分散した水性媒体を乾燥し、再度酸化スズ粉末を得る必要は特になく、酸化スズ粉末、分散剤、及び水を含有する上記水性媒体に、残余の成分である酸化インジウム粉末及びバインダーを加えてスラリーを作製することは、当業者であれば工程合理化の要請から適宜採用し得る程度の設計事項である。
　相違点ｂに関する本願発明の技術的意義について本願明細書【０００９】には、「酸化インジウム、酸化スズ、バインダー、分散剤および水性媒体を含むスラリーを鋳込み成形用鋳型に注入して得られる酸化インジウム−酸化スズ成形体を焼結してＩＴＯ焼結体を製造する方法において、上記スラリーとして酸化スズ粉末および分散剤を水性媒体中に均一に分散させた分散溶液を所定の時間静置して酸化スズ粉末中の粗粒成分を沈降させた後、微粒成分を含有する上澄み分をデカンテーション処理により分離し、この分離された酸化スズ粉末および分散剤を含有する水性媒体中に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いることにより容易にＩＴＯ焼結体の密度を上昇させることができる事実を見出し本発明を完成させるに至った。」と記載されており、また、同【００１１】には、「本発明は…、デカンテ−ション処理により分離された酸化スズ粉末中の微粒成分および分散剤を含有する酸化スズ分散液中に、酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いて鋳込成形することによる酸化インジウム−酸化スズ（ＩＴＯ）焼結体の製造法に関するものである。さらにこのような方法で得られたＩＴＯ焼結体は、後述するように密度７．０８ｇ／ｃｍ３以上の超高密度ＩＴＯ焼結体であり、…」と記載されている。
　要するに、本願発明１において、「酸化スズ粉末および分散剤を含有する水性媒体中に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いる」ことは、密度７．０８ｇ／ｃｍ３以上の超高密度ＩＴＯ焼結体を得るという技術的意義を有するものと解される。
　しかしながら、引用例１の記載事項（Ｈ）に記載のとおり、引用発明１においても、本願発明１と同等である焼結密度９９％（約７．０８ｇ／ｃｍ３）のＩＴＯ焼結体が得られており、相違点ｂの技術的意義を検討しても格別なものとすることはできない。
［４］本願発明の効果について
　相違点ａ，ｂに係る本願発明の構成を採ることにより奏される「本発明の方法により製造されるＩＴＯ焼結体は、その焼結密度が７．０８ｇ／ｃｍ３以上の超高密度ＩＴＯ焼結体となる。その結果この焼結体から構成されるＩＴＯスパッタリングターゲットはスパッタリング中のノジュール発生が無く、スパッタリング中のパーティクル発生を抑制することができる」という効果は、引用例１の記載事項（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ），（Ｈ）や引用例２の記載事項（Ｉ）の記載から、当業者であれば予測し得る範囲内のものである。
　
６．請求人の主張について
　相違点ｂに関し、請求人は審判請求書において、「本願の請求項１に係る発明は、…「（デカンテーション処理により）分離された酸化スズ粉末および分散剤を含有する水性媒体中に酸化インジウム粉末およびバインダーを加えて作製したスラリーを用いる」ことを必須の構成要件とすることで、酸化スズの再凝集を防止して、酸化スズの粗大粒子が形成されないようにすることで、焼結密度が７．０８ｇ／ｃｍ３以上、すなわち、相対密度９９％以上の非常に高密度のＩＴＯ焼結体を容易に得ることを可能としたものである。」と主張している。
　しかしながら、本願明細書には、酸化スズの再凝集について何ら記載されていない。すなわち、上記主張は本願明細書の記載に基づくものではないから、採用することができない。
　
７．むすび 
　以上のとおりであるから、本願発明１は、引用例１、２に記載された発明、及び上記周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、その余の請求項について論及するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。