(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの連続する被折曲加工部に沿って横移動するロボットアームに振動源を介してヘム刃を装着すると共に、このヘム刃を弾性部材でワークの被折曲加工部に沿う横方向に弾性変位可能に支持し、
ヘム刃でワークの連続する被折曲加工部を振動を加えながら振動方向に押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げ、
ヘム刃をロボットアームで横移動させる際に、ヘム刃の被折曲加工部との接触抵抗による負荷でヘム刃の横移動速度をロボットアームより遅らし、この遅れ量が所定値になると先行するロボットアームの横移動速度を抑制して前記弾性部材の弾性力で後行するヘム刃の追い付きを待ち、ヘム刃がロボットアームに所定量まで追い付くとロボットアームを再度元の横移動速度で前進させることを特徴とするヘミング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板の連続した周縁部を順に折り曲げるヘミング装置を使ったヘミング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアを構成するアウタパネルとインナパネルの周縁部同士の結合などに適用されるヘミング装置として、ロボットアームを使用したローラ式のものが特公平５−３４１０１号公報等に開示されている。このローラ式ヘミング装置は、例えば図５に示すようなロボットアーム３の先端部に装着されたローラヘムユニット４でローラ５を回転可能に支持する構成で、図６（Ａ）〜（Ｄ）に示すようにワーク１の連続した被折曲加工部２を順に折り曲げる。
【０００３】
尚、図５のワーク１は、例えば自動車ドアのアウタパネル１ａとインナパネル１ｂが示される。下型６の上に位置決めされたアウタパネル１ａの周縁部が予め上方に略直角に折曲され、この周縁部に沿ってインナパネル１ｂの周縁部が載置される。アウタパネル１ａの折曲された周縁部がローラ５でヘミング加工される被折曲加工部２である。
【０００４】
まず、図６（Ａ）に示すようにロボットアーム３でローラ５を被折曲加工部２の一部の上端に押し当てて、図６（Ｂ）に示すようにローラ５で被折曲加工部２を略４５゜の角度までプリヘム加工（予備曲げ加工）しておいてローラ５を被折曲加工部２に沿って横方向に回転移動させ、被折曲加工部２を順に略４５゜の角度に折り曲げて、被折曲加工部２の全長をプリヘム加工する。次に、図６（Ｃ）に示すようにローラ５をプリヘム加工された被折曲加工部２の一部に真上から押圧して、図６（Ｄ）に示すように被折曲加工部２をインナパネルの周縁部上面まで折り曲げる本ヘム加工（最終曲げ加工）を行う。そのままローラ５を被折曲加工部２に沿って横方向に回転移動させて、被折曲加工部２の全長を本ヘム加工する。
【０００５】
また、図示は省略するが、上下に配した金型により、被折曲部をプレスにて折り曲げるものもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記プレス方式では、設備が大型化する他、ワークの種類ごとに多種類の型を準備する必要があるため、その製造コストが増大すると共に、型交換に多くの時間を要して生産性が悪化する等の問題がある。従って、多品種少量生産には不向きである。
【０００７】
一方、上記ローラ式ヘミング装置の場合、金属板であるワークの被折曲加工部にローラを直接に押し当てて折り曲げるため、プリヘム加工時や本ヘム加工時に要する加圧力が大きくなり、この加圧力に耐える高耐荷重のロボットが必要となって、結果的にヘミング装置全体の設備コストが過大となる。
【０００８】
また、ヘミング加工時にローラに加えられる高加圧力でロボットアームが撓むことがあるため、ヘミング加工の前に行うティーチングではロボットアームの撓み分を見込んだ高精度なティーチングが必要であり、この高精度ティーチングを高信頼度で行うことが難しい。実際のティーチングでは初回ティーチングの後、実ワークを用いて１０数回ものティーチング修正を行っているが、これには多大な調整工数と時間が必要で、作業能率の改善が難しい。
【０００９】
また、ワークの連続する被折曲加工部の長さ方向の形状は略直線や曲線と様々であり、かつ、被折曲加工部の略直線部分と曲線部分ではローラの当り方やローラにより加えられる加圧力が相違するため、１種類のローラで被折曲加工部の全長をヘミング加工すると特に曲線部分の良好な加工が難しくなる。そこで、被折曲加工部の曲線部分は、ローラで大まかにヘミング加工しておいて、後でハンマーで叩いて手修正することが行われているが、これでは作業性が悪くなり、ヘミング工程の自動化が難しくなる。
【００１０】
また、上記曲線部分の存在により、ワークの連続する被折曲加工部を全長に亘りローラで均一な加圧力で折り曲げ加工することが難しくなるため、最終的に本ヘム加工された被折曲加工部の厚さ［図６（Ｄ）の厚さｄに相当］が不均一になるおそれもある。
【００１１】
また、径の異なる複数種類のローラを交換可能なようにロボットアームに取付け、ワークの被折曲加工部の略直線部分は径の大きなローラで、曲線部分は径の小さなローラでヘミング加工することも行われているが、複数種類のローラによる設備コストの増大化、ローラ交換による作業性低下の問題がある。
【００１２】
本発明の目的は、設備コストを上げることなく高精度で作業能率良くワークのヘミング加工ができるヘミング方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明方法は、ロボットアームに振動源を介してヘム刃を装着し、ワークの連続する被折曲加工部を振動源により駆動されるヘム刃で押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げる。かかる方法であれば専用の金型を必要としないので、プレス方式に比べてワークの種類変更を簡単に行える。
【００１４】
この場合、ロボットアームに対してヘム刃を弾性部材を介してワークの被折曲加工部に沿った横移動方向に弾性変位可能に支持するのがよい。また、ロボットアームに対してヘム刃を弾性部材を介してヘム刃の振動方向に弾性変位可能に支持してもよい。
【００１５】
ここで、ロボットアームに対してヘム刃を振動させる弾性源には、エアーシリンダ等が適用される。また、ヘム刃はその軸方向に振動しながらワークの被折曲加工部を押圧して折り曲げるが、このときのヘム刃の振動の周波数、振幅を規定することでヘミング加工の高品質加工化が可能となる。かかるヘム刃を弾性変位可能に保持する弾性部材はスプリング等であって、ヘム刃の振動方向にヘム刃を弾性変位可能に保持する弾性部材はヘム刃の振動がロボットアームに伝達するのを抑制し、また、ヘム刃の横移動方向にヘム刃を弾性変位加工に保持する弾性部材はロボットアームに対してヘム刃を横変位可能なものにする。
【００１６】
上記ヘム刃とその振動源の少なくとも一方に、ヘム刃の振動でロボットアームが共振するのを抑制する重りを脱着可能に取付けるとよい。この重りの重量、取付位置の選択でもって、ヘム刃の振動でロボットアームが共振するのが効果的に抑制され、ヘミング加工精度が向上する。
【００１７】
上記ヘム刃のワークの被折曲加工部を押圧する加工面を、同加工面の中央部から両端部に至る程に曲率半径が小さくなる曲面にするとよい。このようなヘム刃の曲率半径の相違する加工面の選択的切り替えは、ワークの被折曲加工部の略直線部分や曲線部分の形状に対応して生じるワークからの反力により自動的に行われる。この選択的切り替えで被折曲加工部の略直線部分と曲線部分の均一なヘミング加工化が容易になり、ワークに対して１種類のヘム刃の使用が可能となる。
【００１８】
また、本発明方法は、ワークの連続する被折曲加工部に沿って横移動するロボットアームに振動源を介してヘム刃を装着すると共に、このヘム刃を弾性部材でワークの被折曲加工部に沿う横方向に弾性変位可能に支持し、
ヘム刃でワークの連続する被折曲加工部を振動を加えながら振動方向に押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げ、
ヘム刃をロボットアームで横移動させる際に、ヘム刃の被折曲加工部との接触抵抗による負荷でヘム刃の横移動速度をロボットアームより遅らし、この遅れ量が所定値になると先行するロボットアームの横移動速度を係止して前記弾性部材の弾性力で後行するヘム刃の追い付きを待ち、ヘム刃がロボットアームに所定量まで追い付くとロボットアームを再度元の横移動速度で前進させることを特徴とする。
【００１９】
即ち、ヘム刃をワークの被折曲加工部に振動させながら押し付けてロボットアームで横移動させると、被折曲加工部が正規な位置まで十分に折り曲げられている場合は、この被折曲加工部からヘム刃が受ける負荷が小さくてヘム刃はロボットアームに遅れ量少なくして横移動し、被折曲加工部の折り曲げ量が不十分である場合はヘム刃が受ける負荷が大きくなり、ロボットアームからのヘム刃の遅れ量が大きくなる。そこで、ヘム刃のロボットアームからの遅れ量が所定値に達するとロボットアームの横移動速度を下げて（停止も含む）、ヘム刃が追い付くのを待つようにすると、ヘム刃は常にワークの被折曲加工部を正規の折り曲げ加工量まで加工しながら横移動することになり、被折曲加工部を均一な厚さで高品質加工することが可能となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、一実施例について図１乃至図４を参照して説明する。尚、図５及び図６を含む全図を通じて同一、又は、相当部分には同一符号を付して説明の重複を避ける。
【００２１】
図１（Ａ）と（Ｂ）はヘミング装置の部分側面図と正面図で、ロボットアーム３の先端部にヘム刃ユニット７とこれを振動させる振動源９が取付けられる。定位置に設置されたワーク１の被折曲加工部２の長さ方向をＸ軸方向、このＸ軸方向と直交する方向であるヘム刃ユニット７の振動方向をＺ軸方向とすると、ロボットアーム３の先端にヘム刃ユニット７と振動源９はＺ軸フリー機構１１とＸ軸フリー機構１２を介して設置される。
【００２２】
Ｚ軸フリー機構１１は、Ｚ軸方向に変位可能なＺ軸スライド１３と、Ｚ軸スライド１３をロボットアーム３の先端にＺ軸方向に変位可能に弾圧保持するＺ軸弾性部材１４を有する。Ｚ軸弾性部材１４は、例えばＺ軸スライド１３の上下に設置された一対のウレタンスプリングで、Ｚ軸スライド１３を上下から例えば約１００Ｋｇの弾性荷重で図１（Ａ）の中点位置に保持する。
【００２３】
Ｚ軸スライド１３の前面側にＸ軸フリー機構１２を介してヘム刃ユニット７と振動源９が設置される。Ｘ軸フリー機構１２は、Ｚ軸スライド１３の前面にＸ軸方向に設置されたレール１５と、レール１５にＸ軸方向に変位可能に支持されたＸ軸スライド１６と、Ｘ軸スライド１６をＸ軸方向に弾圧保持するＸ軸弾性部材１７を有する。Ｘ軸弾性部材１７はＸ軸スライド１６の両側端を弾圧する例えば一対の圧縮スプリングで、Ｘ軸スライド１６の両側端面とＺ軸スライド１３の前面両端から突設したブラケット１８の間に設置される。Ｘ軸弾性部材１７は、Ｘ軸スライド１６を左右から例えば約３０Ｋｇの弾性荷重で図１（Ｂ）の中点位置に保持する。
【００２４】
Ｘ軸スライド１６の前面下部にヘム刃ユニット７が設置され、前面上部に振動源９が設置される。ヘム刃ユニット７は、Ｚ軸方向に延在するツール８’、ツール８’の先端に固定されたヘム刃８、ツール８’をＸ軸スライド１６の前面下部にＺ軸方向に振動可能に支持するガイド２１を有する。ツール８’の基端と振動源９がストローク調整ブラケット２２を介して連結される。振動源９はツール８’に特定の周波数、振幅の振動をＺ軸方向に付与するもので、図１ではエアーシリンダが示されるが、電動モータ、油圧モータ等であってもよい。また、必要に応じてヘム刃ユニット７に重り２３が、振動源９にも重り２４が後述する理由で脱着可能に取付けられる。
【００２５】
図１のヘミング装置によるワーク１のヘミング加工は、振動源９でヘム刃８をＺ軸方向に振動させた状態を維持して、図２（Ａ）〜（Ｈ）に示す要領で行われる。ワーク１が自動車ドアのアウタパネルとインナパネルの場合、ヘム刃８を約１０Ｈｚの周波数、数ｍｍの振幅で振動させてワーク１の被折曲加工部２に押し付け、ヘム刃８の振動エネルギーによるハンマリング効果と押圧力で被折曲加工部２を順に折り曲げる。
【００２６】
例えば振動源９がエアーシリンダの場合、このエアーシリンダを電磁弁で約１０Ｈｚの周波数でオンオフ制御し、振幅をストローク調整ブラケット２２で２ｍｍ程度に設定しておいて、図２（Ａ）に示すようにヘム刃８をワーク１のＺ軸方向に折曲された被折曲加工部２の上端の一部に斜め方向から押し当て、そのまま図２（Ｂ）に示すように前進させる。すると、被折曲加工部２は振動するヘム刃８で振動を加えられながら押し曲げられ、図２（Ｃ）に示すようにヘム刃８が一定量前進してプリヘム加工が行われると、ヘム刃８は振動しながら被折曲加工部２の長さ方向であるＸ軸方向に横移動して、被折曲加工部２の全長に亘るプリヘム加工が行われる。
【００２７】
被折曲加工部２をヘム刃８が一周して被折曲加工部２の全長のプリヘム加工が完了すると、図２（Ｄ）に示すようにヘム刃８がプリヘム加工された被折曲加工部２から離れ、次に図２（Ｅ）のように被折曲加工部２の真上に移動し、そのまま振動しながら下降してプリヘム加工された被折曲加工部２を押圧して本ヘム加工が開始される。この本ヘム加工は、図２（Ｆ）、（Ｇ）の過程で行われ、被折曲加工部２の一部の本ヘム加工が完了すると、ヘム刃８は振動しながらＸ軸方向に横移動して被折曲加工部２の全長の本ヘム加工が行われる。本ヘム加工が終了すると、図２（Ｈ）に示すようにヘム刃８が被折曲加工部２から離脱する。以上のヘム刃８のＸ軸方向移動によるヘミング加工の要領を、図３及び図４を参照して後述する。
【００２８】
振動するヘム刃８による被折曲加工部２のヘミング加工は、振動するヘム刃８が被折曲加工部２を叩きながら折り曲げるハンマリング効果で確実に、かつ、小エネルギーで行われる。そのため、ロボットアーム３でヘム刃８を被折曲加工部２に高加圧力で加圧する必要が無くて、ロボットアーム３に小耐荷重ロボットを適用して設備コストを低減することが可能となる。また、ロボットアーム３でヘム刃８を被折曲加工部２に小加圧力で押し付ければよいので、ヘミング加工時でのロボットアーム３の撓みがほとんどなくて、ヘミング加工前に行うティーチングがロボットアーム３の撓みを考慮すること無く簡単、迅速に行うことができる。実際、ティーチングを被折曲加工部の飛び飛びの要所だけで行うようにしても高精度の加工が可能となる。
【００２９】
また、振動するヘム刃８をワーク１の被折曲加工部２に押し当てたとき、その振動エネルギーがＸ軸フリー機構１２、Ｚ軸フリー機構１１を介してロボットアーム３に伝達されるが、この振動エネルギーの多くがＺ軸フリー機構１１の弾性部材１４で吸収されて、ロボットアーム３の振動が抑制される。更に、ヘム刃８の振動はヘム刃ユニット７、振動源９の振動を伴い、これら各構成部所の振動でロボットアーム３が共振して機械的ダメージを受けることが考えられるが、この共振はヘム刃ユニット７の重り２３、振動源９の重り２４の重量を夫々に調整することで問題無く抑制される。例えば、ヘム刃８を周波数１０Ｈｚ、振幅２ｍｍで振動させた場合、ヘム刃ユニット７の重り２３を１５Ｋｇ、振動源９の重り２４を４５Ｋｇに調整すると、ロボットアーム３との重量バランスが適正となってヘム刃８の振動でロボットアーム３がほとんど共振しない。このような重量バランス調整による共振抑制策を実行することで、ヘム刃８の適正な振動周波数を、より広帯域で設定できるようになる。
【００３０】
次に、ヘム刃８による被折曲加工部２のＸ軸方向でのヘミング加工の動作要領を図３に基づき説明する。ロボットアーム３で振動するヘム刃８を被折曲加工部２の一部に押し付けながら正規の角度まで折り曲げた後、ヘム刃８を被折曲加工部２に沿ってＸ軸方向に横移動させて被折曲加工部２を順に正規の角度まで折り曲げる際に、被折曲加工部２との接触抵抗でヘム刃８に反Ｘ軸方向に負荷が加わる。ここで、ヘム刃８はロボットアーム３にＸ軸フリー機構１２を介してＸ軸方向と反Ｘ軸方向に変位可能に取付けられているので、ヘム刃８に反Ｘ軸方向に加わる負荷でヘム刃８を反Ｘ軸方向に変位させることが可能であり、このことを利用してヘム刃８をロボットアーム３に対して図３（Ａ）〜（Ｄ）のように横移動させる。
【００３１】
まず、図３（Ａ）に示すようにヘム刃８とロボットアーム３のセンターＳ１  、Ｓ２  が一致した状態でロボットアーム３でヘム刃８をＸ軸方向に横移動させて被折曲加工部２を順にヘミング加工する。この加工時においては、ヘム刃８に反Ｘ軸方向に加わる負荷によってヘム刃８のＸ軸方向の横移動がロボットアーム３より徐々に遅れる。図３（Ｂ）に示すようにロボットアーム３のセンターＳ１  からヘム刃８のセンターＳ２  が所定の距離Ｌだけ遅れると、これを光学センサー（図示せず）等で検知してロボットアーム３の横移動速度を遅らせ、例えば停止させる。するとヘム刃８だけがＸ軸フリー機構１２の弾性部材１７によるＸ軸方向の弾圧力    （約３０Ｋｇ）でＸ軸方向の横移動を続行し、図３（Ｃ）に示すようにヘム刃８のセンターＳ２  が停止したロボットアーム３のセンターＳ１  へと近付き、そして、図３（Ｄ）に示すように両センターＳ１  、Ｓ２  が一致すると、ロボットアーム３を再度元の速度で横移動をさせる。ロボットアーム３が停止してヘム刃８が追い付く間、ヘム刃８は振動しながら被折曲加工部２を順にＸ軸方向に折り曲げ加工する。以上のロボットアーム３の間欠的な横移動と停止が繰り返し行われて、ヘム刃８による被折曲加工部２の全長に亘るヘミング加工が行われる。
【００３２】
図３のように横移動するロボットアーム３に対してヘム刃８を遅らせ、追い付かせる動作の繰り返しで行われるヘミング加工の場合、被折曲加工部２のヘム刃８で直接に加工される部所の加工精度を逐一確認しながら連続的に行え、加工精度の均一化、高精度化が容易となる。実際、図３の要領で被折曲加工部２を加工すると、被折曲加工部２の各部所に加工のため加えられる振動エネルギーの均一制御が容易となり、被折曲加工部２の全長を最終的に本ヘム加工したときの全長での厚さ［図３（Ｄ）の厚さｄに相当］の均一化が容易となる。
【００３３】
尚、図３（Ｂ）のようにロボットアーム３からヘム刃８が所定距離Ｌだけ遅れると、ロボットアーム３を停止させたが、横移動速度を遅らせてヘム刃８の追い付きを待つようにしてもよい。また、ヘム刃８の遅れ距離Ｌが大きくなり過ぎた場合は、異常発生としての対処策を図るようにしてもよい。
【００３４】
次に、図４を参照してヘム刃８の形状とその使い方を説明すると、ヘム刃８はワーク１の被折曲加工部２を押圧して折り曲げる加工面Ｎが、その中央部から両端部に至る程に曲率半径が小さくなる曲面に仕上げられる。加工面Ｎの曲率半径最大の中央部曲面ｎ１  は、ローラ式ヘミング装置に使用される最大径のローラの外周面に相当して、図４（Ａ）に示す被折曲加工部２の略直線部分２ａのヘミング加工に適するように曲率が設定してある。また、加工面Ｎの曲率半径最小の両端部曲面ｎ２  は、ローラ式ヘミング装置に使用される最小径のローラの外周面に相当して、図４（Ａ）に示す被折曲加工部２の曲線部分２ｂのヘミング加工に適するように曲率が設定してある。
【００３５】
被折曲加工部２の略直線部分２ａを加工する場合は、図４（Ｂ）に示すようにヘム刃８を略直線部分２ａに略垂直に当て、加工面Ｎの主として中央部曲面ｎ１  で略直線部分２ａをヘミング加工すれば、適正な加工が行える。また、仮に被折曲加工部２の曲線部分２ｂを加工面Ｎの中央部曲面ｎ１  でヘミング加工するとなると、曲率半径の大きな中央部曲面ｎ１  が曲線部分２ｂから一部食み出したりして適正な加工が難しくなることがある。
【００３６】
そこで、本発明においては、ヘム刃８が曲線部分２ｂに移動してくると、図４（Ｃ）に示すようにヘム刃８をＸ軸方向に傾けて加工面Ｎの主として曲率半径の小さい端部曲面ｎ２  で曲線部分２ｂをヘミング加工するようにする。このヘム刃８の傾けは、ヘム刃８がワーク１から受ける反Ｘ軸方向の反力（▲１▼）を利用して自動的に行われる。すなわち、ヘム刃８が曲線部分２ｂに達すると、ヘム刃８に作用するワーク１からの反力▲１▼がそれまでよりも増大するが、この時にヘム刃８がＸ軸フリー機構１２でＸ軸方向に弾性変位可能に支持されているため、ヘム刃８はＸ軸弾性部材１７の弾性力に抗して図示のように傾斜する。この時のヘム刃８が受ける反Ｘ軸方向の反力の大きさは、ワーク１の曲線部分の形状に応じて決定されるため、ヘム刃８を曲線部分２ｂの曲率に応じて適正角に傾斜させることができ、これにより、加工面Ｎの端部曲面ｎ２  が曲線部分２ｂに適正に当接して、曲線部分２ｂの適正なヘミング加工が可能となる。かかる効果は、ヘム刃８を以上のようにヘム刃８の曲率半径の相違する加工面Ｎの選択的使用によって、ワーク１の被折曲加工部２の略直線部分２ａや曲線部分２ｂのいずれもが同一のヘム刃８で良好にヘミング加工することができる。従って、ヘム刃を多品種用意して交換する手間が省け、ヘミング加工の作業能率の向上化が容易となり、また、ヘム刃を含む構成部品点数が少なくできて設備コストの低減化が図れる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明のヘミング方法によると、ロボットアームでヘム刃を横移動させてワークの被折曲加工部を順にヘミング加工するときに、ヘム刃がロボットアームに少し遅れては追い付く動作を繰り返して被折曲加工部を順にヘミング加工していくので、ロボットアームに対するヘム刃の遅れ量を検知することで、ヘム刃で加工されている現時点での被折曲加工部の加工精度を観察しながら加工を進めることが可能となり、厳密なティーチングを不要とすると共に、ヘミング加工の均一化、高精度化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）は本発明ヘミング装置の実施例を示す側面図、図１（Ｂ）はその正面図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｈ）は図１のヘミング装置によるヘミング加工動作を示す各加工工程での断面図である。
【図３】図３（Ａ）〜（Ｄ）は図１のヘミング装置によるヘム刃横移動時でのヘミング加工動作の概略を示す各加工工程での正面図である。
【図４】図４（Ａ）はワークの被折曲加工部の平面図、図４（Ｂ）及び（Ｃ）は図４（Ａ）の２箇所におけるヘム刃のヘミング加工時の状態を示す正面図である。
【図５】従来のローラ式ヘミング装置の側面図である。
【図６】図６（Ａ）〜（Ｄ）は図５のヘミング装置によるヘミング加工動作を示す各加工工程での断面図である。
【符号の説明】
１        ワーク
２        被折曲加工部
３        ロボットアーム
８        ヘム刃
Ｎ        加工面
９        振動源
１４        弾性部材
１７        弾性部材
２３        重り
２４        重り
【図１】
0003573395.tif 000002
【図２】
0003573395.tif 000003
【図３】
0003573395.tif 000004
【図４】
0003573395.tif 000005
【図５】
0003573395.tif 000006
【図６】
0003573395.tif 000007