(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略直交する方向または斜交する方向に配設される第１の芯材と第２の芯材とを接合して枠体を構成するために、
前記第１の芯材には、前記第２の芯材に向かって突出する接合爪が前記第１の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材には、前記接合爪を嵌め込むために前記第１の芯材と対向する面から前記第２の芯材の軸心方向に向かって配設される係合溝と、前記接合爪の側面に係合するために前記接合爪の側面に対向するように配設される接合面と、前記接合面の前記接合爪との接合部辺りで開口される溶着窓と、が形成され、
前記第１の芯材の接合爪が前記第２の芯材の係合溝及び接合面に係合された状態で、前記第１の芯材の接合爪と前記第２の芯材の接合面とが、前記溶着窓から溶着され、
前記第２の芯材の接合面が、前記第２の芯材の軸心方向外周壁より内部に配設される内壁の内部周壁面であるとともに、
前記第２の芯材の内壁には、前記内壁より内方に突起する内方突起部が、前記第２の芯材の軸心方向に沿って形成され、前記第２の芯材の端面から前記内方突起部の端部を削り取るように加工することによって、前記係合溝及び前記接合面及び前記溶着窓が、同時に形成されることを特徴とする枠体における２芯材の接合構造。
【請求項２】
略直交する方向または斜交する方向に配設される第１の芯材と第２の芯材とを接合して枠体を構成するために、
前記第１の芯材には、前記第２の芯材に向かって突出する接合爪が前記第１の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材には、前記接合爪を嵌め込むために前記第１の芯材と対向する面から前記第２の芯材の軸心方向に向かって配設される係合溝と、前記接合爪の側面に係合するために前記接合爪の側面に対向するように配設される接合面と、前記接合面の前記接合爪との接合部辺りで開口される溶着窓と、が形成される枠体における芯材の製造方法であって、
前記第２の芯材の接合面が、前記第２の芯材の軸心方向外周壁より内部に配設される内壁の内部周壁面であるとともに、
前記第２の芯材の内壁には、前記接合面より内方に突起する内方突起部が、前記第２の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材の端部から軸心方向に向かって、前記内方突起部の端部を削り取るように加工することによって、前記係合溝及び前記接合面及び前記溶着窓が、同時に形成されることを特徴とする枠体における芯材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、枠体の２芯材の接合方法に関し、さらに詳しくは、芯材を接合して構成された枠体の両面に化粧板を張り合せたフラッシュドアやフラッシュドアに隣接して設置される衝立壁等、あるいはそれに類した壁体等における枠体における２芯材の接合構造及び芯材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、アルミサッシによる建造物（壁体や扉等）が頻繁に使用されるようになりその需要が増加傾向にある。特に、角パイプ状の芯材を接合して構成された枠体の両面に、化粧板を張り合せて形成されたフラッシュドアあるいはフラッシュドアとセットで配置される衝立壁は、軽量で移動できるため、各事務所等で使用されている。
【０００３】
従来、このフラッシュドアあるいは衝立壁を製造する場合、縦芯材と横芯材とを接合して枠体を構成する際に、縦芯材と横芯材との接合は、ビス止めによって行なわれていた。しかし、フラッシュドアや衝立壁は該枠体の両面に化粧板を張り付けるため、縦芯材と横芯材との前後面とは、接合した後に略同一平面に形成されていなければならない。つまり、化粧板を張り付けたときに、縦芯材と横芯材との前後面が同一平面上にないと、化粧板を張り付けることができなかったり、また無理に張り付けても隙間が生じたりしてその価値が下がるので、縦芯材と横芯材を接合したときの枠体の組立精度は高くなければならなかった。
【０００４】
縦芯材と横芯材とをビス止めで固着する場合、ビスとビス孔には比較的大きな隙間（遊び）があり、精度の高い位置決めは望むことができず、さらに、ビスを締め付けることによる偏加重が縦芯材あるいは横芯材にかかるため、捻じれや位置ずれを起こしやすかった。そのため、縦芯材の側面と横芯材の側面を同一平面上で組み付けることは、手間がかかり作業性を低下させていた。しかも、ビスの締め付けるだけの接合では、組み付けた枠体の強度は高くなく、ビスの緩みのために強度が低下して枠体を変形させることもあった。
【０００５】
また、ビスの孔加工を行なうには、孔明け工具を使用して、孔明けやタップ加工を行なうため、バリが残りやすく縦芯材や横芯材を傷つけ、それによって化粧板まで損傷させてしまうおそれがあった。
【０００６】
また、縦芯材と横芯材とをそれぞれの接合面の周りを溶接で固着する場合、通常、縦芯材と横芯材とは角パイプで形成されているため、溶接材がそれぞれの角パイプの外面に盛り上がることになり、盛り上がった分を削り取らなければならなかった。そのために、縦芯材や横芯材に傷をつけたり、手間をかけたりしていた。
【０００７】
この課題を解決するために、本出願人は、特開平１１−２３９８７３号において、２芯材を押し出し成形で加工してコストを低減させ、２芯材を溶接して接合することによって、組み付け時の作業性を向上させて、しかも堅固で組み付け精度の高い２芯材の接合方法を提案している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の公報に記載されたものは、２芯材を溶接する際に、一方の芯材の接合爪と他方の芯材の本体側面に形成された溝底面とを溶接するように構成されていた。しかし、この２芯材を溶接で接合する場合、例え、第１の芯材と第２の芯材を嵌め込んで組み付けしたとしても、溶接される部位は、お互いの芯材の接合端面部にしか溶接することができなかったため、溶接作業に多くの時間を必要としていた。
【０００９】
第１の芯材と第２の芯材との溶接時間を短縮しようとすれば、第２の芯材の溝底面の第１の芯材の接合爪との接合部辺りに、溶接できる新たな孔を明けて、接合爪と溝底面とを直接溶接しなければならなかった。この溶接用の孔を明けるためには、溝底面に対して直交する方向からドリルを差し込んで行なうことになり、加工工程を増やして生産性を低下させるとともに、ドリル加工での孔明け作業は、手作業で行なうことが多く作業性を低下させていた。しかも、ドリル加工で作業する際に、芯材に傷をつけやすかった。
【００１０】
この発明は、上述の課題を解決するものであり、２芯材を正確に位置決めして接合することによって組み付け作業を容易化し、しかも、２芯材を固着するために一方の芯材と他方の芯材とを直接溶着し、その作業時間を短縮して生産性を向上できる枠体における２芯材の接合構造及び芯材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明にかかわる枠体の２芯材の接合構造では、上記の課題を壊滅するために、以下のように構成するものである。即ち
略直交する方向または斜交する方向に配設される第１の芯材と第２の芯材とを接合して枠体を構成するために、
前記第１の芯材には、前記第２の芯材に向かって突出する接合爪が前記第１の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材には、前記接合爪を嵌め込むために前記第１の芯材と対向する面から前記第２の芯材の軸心方向に向かって配設される係合溝と、前記接合爪の側面に係合するために前記接合爪の側面に対向するように配設される接合面と、前記接合面の前記接合爪との接合部辺りで開口される溶着窓と、が形成され、
前記第１の芯材の接合爪が前記第２の芯材の係合溝及び接合面に係合された状態で、前記第１の芯材の接合爪と前記第２の芯材の接合面とが、前記溶着窓から溶着され、
前記第２の芯材の接合面が、前記第２の芯材の軸心方向外周壁より内部に配設される内壁の内部周壁面であるとともに、
前記第２の芯材の内壁には、前記内壁より内方に突起する内方突起部が、前記第２の芯材の軸心方向に沿って形成され、前記第２の芯材の端面から前記内方突起部の端部を削り取るように加工することによって、前記係合溝及び前記接合面及び前記溶着窓が、同時に形成されることを特徴とするものである。
【００１４】
また、この発明にかかわる枠体における芯材の製造方法では、略直交する方向または斜交する方向に配設される第１の芯材と第２の芯材とを接合して枠体を構成するために、
前記第１の芯材には、前記第２の芯材に向かって突出する接合爪が前記第１の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材には、前記接合爪を嵌め込むために前記第１の芯材と対向する面から前記第２の芯材の軸心方向に向かって配設される係合溝と、前記接合爪の側面に係合するために前記接合爪の側面に対向するように配設される接合面と、前記接合面の前記接合爪との接合部辺りで開口される溶着窓と、が形成される枠体における芯材の製造方法であって、
前記第２の芯材の接合面が、前記第２の芯材の軸心方向外周壁より内部に配設される内壁の内部周壁面であるとともに、
前記第２の芯材の内壁には、前記接合面より内方に突起する内方突起部が、前記第２の芯材の軸心方向に沿って形成され、
前記第２の芯材の端部から軸心方向に向かって、前記内方突起部の端部を削り取るように加工することによって、前記係合溝および前記接合面及び前記溶着窓が、同時に形成されることを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
本形態の枠体における２芯材の接合構造の説明では、主に、フラッシュドアの縦芯材と横芯材を接合する構造について述べるものであるが、特に限定するものではなく、フラッシュドアとセットで使用する衝立壁、あるいはより大きな構造体にも適用できるものである。
【００１７】
フラッシュドアＤは、例えば、図１〜２に示すように、外枠体２と内枠体３とで構成される枠体１と、枠体１内に挿入されるガラス窓５と、枠体１の両側から枠体１を挟むように張り付けられる化粧板７と、を有して構成されている。外枠体２は、図３に示すように、縦芯材１０の側面端部と横芯材２０の軸心方向の両端面とを接合して形成され、内枠体３は、後述の中間縦芯材と中間横芯材とを接合して形成されている。
【００１８】
外枠体２を構成する縦芯材１０は、図３及び図４に示すように、アルミニウム製あるいはスチール製の角パイプ状に押し出し成形で長尺状に形成され、四角形で形成されたパイプ本体１１と、パイプ本体１１の横芯材２０に対向する側面から横芯材２０側に向かって突出する２本の接合爪１３と、を有している。各接合爪１３は板状でパイプ本体１１の軸心方向に沿って全域にわたって形成されている。
【００１９】
外枠体２を構成する横芯材２０は、図３及び図５〜８に示すように、アルミニウム製あるいはスチール製の角パイプ状に押し出し成形で形成され、略四角状のパイプ本体２１と、パイプ本体２１の両側面を内方に向かって凹状に形成する凹状溝（内壁）２３とを有している。凹状溝２３はパイプ本体２１の軸心方向に沿って全域にわたって形成されている。
【００２０】
さらに、横芯材２０には、縦芯材１０と対向する端部に前述の縦芯材１０の接合爪１３を嵌め込むための係合溝２５が２本蟻溝状に形成され、凹状溝２３の縦芯材１０と対向する端部に、端面から四角形の溶接窓２７が係合溝２５とほぼ同一長さで形成されている。
【００２１】
凹状溝２３の内周壁面２３ａには、凹状溝２３の内周壁面２３ａよりないほうに突起する内方突起部２９が、横芯材２０の軸心方向に沿って形成されている。内方突起部２９の軸心方向の両端部は、係合溝２５の加工時に同時に加工される接合面２４が形成される（詳細は、後述の製造方法で説明する）ことになる。この接合面２４は、凹状溝２３の内周壁面２３ａと一致することもあり、また、内周壁面２３ａより僅かに切り込まれた位置で形成されることもある。なお、内方突起部２９の外側底面２９ａは、凹状溝２３の内周壁面２３ａとほぼ一致するか、あるいは内周壁面２３ａより内方に突起するように形成することが望ましい。
【００２２】
係合溝２５の外側面２５ａは、凹状溝２３の接合面２４（または内周壁面２３ａ）とほぼ同一平面上にあり、縦芯材１０の接合爪１３が係合溝２５に嵌め込まれたときに、接合爪１３の外側面が凹状溝２３の接合面２４（または内周壁面２３ａ）に当接する位置になる。
【００２３】
なお、横芯材２０に形成される係合溝２５と溶接窓２７は横芯材２０の両端部に形成されて、それぞれ縦芯材１０に接合される。
【００２４】
この横芯材２０の製造方法は、まず、凹状溝２３を含むパイプ本体２１を押し出し成形で加工する。図５〜６に示すように押し出し成形された状態では、凹状溝２３の内周壁面２３ａに形成される内方突起部２９は凹状溝２３の全域にわたって形成されている。
【００２５】
次に、押し出し成形されたパイプ本体２１の両端から、パイプ本体２１の軸心方向に沿って、厚みが、縦芯材１０の接合爪１３の幅とほぼ同一寸法の刃具で切込を入れる。この際、刃具を、内方突起部２９の底面２９ａを削り取るような位置にセットし、パイプ本体２１の上面２１ａと下面２１ｂとを同時に所定寸法（縦芯材１０の接合爪１３の長さ以上）まで切り込むと、図７〜８に示すように、パイプ本体２１の上面２１ａと下面２１ｂには、縦芯材１０の接合爪１３を係合する係合溝２５が形成され、削り取られた内方突起部２９の跡は、凹状溝２３の開口部となって現われる。この開口部が溶接窓２７として形成される。また、溶接窓２７の周りの内周壁面には接合面２４が形成される。なお、この切り込み加工は、例えば、のこ盤やフライス盤等の機械で行えばよい。
【００２６】
従って、刃具によって削り取られた溶接窓２７の周りの接合面２４と、パイプ本体２１の上面及び下面の係合溝２５の外側面２５ａは、同時加工で行なわれるため、同一平面を形成することになる。そのため、縦芯材１０の接合爪１３を横芯材２０の係合溝２５に嵌め込むと、接合爪１３の側面は溶接窓２７の周りの接合面２４に当接することになる。
【００２７】
上記のように、係合溝２５と同時に溶接窓２７を形成すれば、その後において、ドリル等の工具で、凹状溝２３に直交する方向から、手間のかかる孔明け作業を行なう必要がなく、作業性を向上することができる。
【００２８】
上記のような縦芯材１０と横芯材２０で構成された外枠体２は、縦芯材１０の接合爪１３に、横芯材２０の端部に形成される係合溝２５を嵌め込んで組み付けると、正面視における前後面は、縦芯材１０及び横芯材２０共にほぼ同一平面上に形成される。しかも、縦芯材１０の接合爪１３の外側面は、横芯材２０の溶接窓２７を塞ぐとともに、前述のように接合面２４（凹状溝２３の内周壁面２３ａ）にほぼ当接する。この状態で、溶接窓２７から接合爪１３に向かって溶接作業を行なう。溶接作業によってその周辺が盛り上がることになっても凹状溝２３内に納まるため、溶接部を削り取る必要はない。
【００２９】
従って、このように接合された縦芯材１０と横芯材２０は、加工手順を効率よく行なえることと、接合面の面積が多く、また、縦芯材１０と横芯材２０との溶接面積も多いので堅固で組み付け精度の良い結合を行なうことができる。
【００３０】
内枠体３は、外枠体２の縦芯材１０に接合する中間横芯材、あるいは外枠体２の横芯材２０に接合する中間縦芯材、または、各中間横芯材や中間縦芯材に接合する各中間縦芯材や中間横芯材（または斜め芯材）で構成され、図９に示すようなフラッシュドアの場合では、それぞれの中間縦芯材と中間横芯材２０との形状が異なっている。
【００３１】
例えば、図９においては、外枠の縦芯材１０に接合する中間横芯材３１には、上下に中間縦芯材３２、３３が接合されている。この中間横芯材３１は、図１０（ａ）に示すような断面形状となっている。
【００３２】
つまり、コ字状に形成された２個の外壁３１１、３１１を向かい合うように配置して、その中間部に外壁３１１、３１１に直交するように、２個の内壁３１２、３１２を並設してそれぞれの外壁３１１，３１１に連接するように配置している。それぞれの内壁３１２、３１２には、前述の形態と同様な内方突起部３１３、３１３がそれぞれ向かい合うように形成され、それぞれの外壁３１１、３１１には外方に向かって並設する２個の接合爪３１４、３１４が形成されている。
【００３３】
それぞれの接合爪３１４、３１４の外面３１４ａ、３１４ａと、それぞれの内壁３１２、３１２の内部周壁面３１２ａ、３１２ａと、それぞれの内方突起部３１３、３１３の凹部底面３１３ａ、３１３ａとは、ほぼ同一平面にあるように形成されている。
【００３４】
そして、押し出し成形された中間横芯材３１の軸心方向の両端部は、図１０（ｂ）に示すように、前述の製造方法と同様に、後加工によって係合溝３１５、３１５と接合面３１６、３１６と溶接窓３１７、３１７が形成され、接合爪３１４、３１４の両端部には、係合溝３１５の加工とともに切欠部３１４ｂ、３１４ｂが形成されることになる。
【００３５】
外枠体２の縦芯材１０と中間横芯材３１との溶接は、中間横芯材３１の溶接窓３１７周辺だけでなく外壁３１１上面と縦芯材１０の接合爪１３及び外壁３１１の下面と縦芯材１０の接合爪１３を接合するように行なえば、さらに強固に結合することが可能となる。
【００３６】
また、中間横芯材３１の接合爪３１４、３１４を縦芯材１０の接合爪１３、１３より、外側あるいは内側に、接合爪１３の厚み分位置ずれした位置に形成すれば、上述の切欠き部３１４ｂ、３１４ｂは形成されず、中間横芯材３１の接合爪３１４と縦芯材１０の接合爪１３とは重なり合うことになる。この状態でお互いの接合爪どうしを溶接することもできる。
【００３７】
この中間横芯材３１に上方で接合する中間縦芯材３２は、中間縦芯材３２の中間部にさらに中間横芯材が接合しなければ、前述の横芯材２０の断面形状と同形状でも良く、図９のように、中間横芯材３６を接合すれば、中間縦芯材３２の断面形状は、図１１に示すように形成される。
【００３８】
中間縦芯材３２は、ほぼ四角形状のパイプ本体３２１に縦方向に沿って対向する面に凹状溝３２２、３２２が形成されている。中間縦芯材３２の中間横芯材３６と対向する面に、並設する２個の接合爪３２３、３２３が形成されている。さらに凹状溝３２２、３２２の内壁の内周壁面３２２ａ、３２２ａには、凹状溝３２２、３２２の内周壁面３２２ａ、３２２ａより内方に突起する底面３２４ａ、３２４ａを有する内方突起部３２４，３２４が、中間縦芯材３２の軸心方向に沿って形成されている。
【００３９】
そして、前述と同様に、押し出し成形された中間縦芯材３２の両端部に係合溝を形成するための後加工を行なうことによって、係合溝、接合面、溶接窓及び接合爪の切欠部が、同時加工で中間縦芯材３２の両端部に形成される。
【００４０】
中間横芯材３１の下面側に接合する中間縦芯材３３には、中間部に中間横芯材が接合されないため、前述の図３に示すような横芯材２０と同様な断面形状及び端面形状のものが使用されている。
【００４１】
中間縦芯材３２の他方の端面側に接合する中間横芯材３４（及び中間縦芯材３３の他方の端面側に接合する中間横芯材３５）は、例えば、図１２のような断面形状に形成され、お互いに接合爪を内方に向けて対向するように取り付けられている。
【００４２】
つまり、大径部３４２（３５２）と内壁を形成する小径部３４３（３５３）とを有する段付のパイプ本体３４１（３５１）の小径部３４３（３５３）側の端面には、コ字形の外壁３４４（３５４）が内側に向かって一体的に形成され、小径部３４３（３５３）の中央部には両壁から内方に突出する凹状突起部３４５、３４５（３５５、３５５）が形成されている。さらに、大径部３４２（３５２）側の端面には２本の接合爪３４６、３４６（３５６、３５６）が外方に突出するように形成されている。
【００４３】
大径部３４２（３５２）とコ字形の外壁３４４（３５４）との外径は、ほぼ同一寸法に形成され、凹状突起部３４５、３４５（３５５、３５５）と接合爪３４６、３４６（３５６、３５６）とは、ほぼ同一幅に形成されている。
【００４４】
そして、この中間横芯材３４（３５）においても、押し出し成形後に両端部を後加工して、係合溝、接合面、溶接窓が形成される。
【００４５】
中間縦芯材３２と外枠体２の縦芯材１０とに接合する中間横芯材３６には、中間部に中間縦芯材が接合されないため、中間縦芯材３３と同様の形状でもよく、また例えば、図１３に示すような形状でもよい。この形態では、２個の角パイプ間３６２、３６２に段付の内壁３６３、３６３が一体的に形成されたパイプ本体３６１は、中間部を３室に分割している。そして、内壁３６３、３６３の小径部が内方突起部３６４、３６４として形成されている。従って、押し出し成形されたパイプ本体３６１は、後加工によって、パイプ本体３６１の両端部に上述の形態と同様の係合溝、接合面及び溶接窓が同時に形成されることになる。
【００４６】
外枠体２の縦芯材１０と中間横芯材３１とを、斜め方向に配置して両端で接合する斜め芯材３７は、図１４に示すように、断面形状が横芯材１０（図５参照）と同様なものが使用されている。つまり、凹状溝３７２、内方突起部３７３が形成されたパイプ本体３７１を押し出し成形によって加工した後、両端部に後加工を行なって係合溝３７４、接合面３７５、溶接窓３７６を形成し、その後、両端部に所定の角度で傾斜面３７７を形成する。
【００４７】
上記のように、内枠体３の一形態は、各断面形状を有する各中間縦芯材及び各中間横芯材を接合して構成されている。それぞれの中間縦芯材や中間横芯材は、図９に示すように配置するものでなくても、中間部に接合される中間縦芯材や中間横芯材の配置状態によって、適宜、その断面形状を選択すればよい。
【００４８】
また、フラッシュドアＤに、ガラス窓がないものでも適用できることはもちろんである。
【００４９】
また、中間芯材の断面形状は上記に限らず、例えば、図１５に示すものであってもよい。この中間芯材３８は、パイプ本体３８１の凹状溝３８２の内周壁面に形成される内方突起部３８３、３８３の他に、パイプ本体３８１から外方に突出する接合爪３８５、３８５にも、それぞれ内方に突出する内方突起部３８６、３８６が形成されている。この中間芯材３８は、中間芯材３８の接合爪３８５，３８５の内壁面に中間縦芯材あるいは中間横芯材の接合爪を重ね合わせて接合するものに好適である。中間芯材３８の内方突起部３８６、３８６の両端部を切削して溶接窓を形成した後、接合される中間縦芯材あるいは中間横芯材の接合爪を重ね合わせた後、溶接窓から溶接すれば、さらに強固に接合できる。
【００５０】
また、図１６に示すように、パイプ本体３９１に形成する接合爪３９５を、パイプ本体３８１の外周壁面の延長線上に形成するようにしてもよい。さらに接合爪は２本に限らず１本でもよく、３本以上でもよい。
【００５１】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、枠体における２芯材の接合構造は、第１の芯材が第２の芯材に向かって突出する接合爪を有し、第２の芯材が第１の芯材の接合爪を嵌め込むための係合溝と、前記接合爪の側面に係合する接合面とを有し、さらに第２の芯材の端部に開口された溶着窓を有して、第１の芯材と第２の芯材とを溶着できるように構成されている。
【００５２】
第１の芯材と第２の芯材とは、第１の芯材の接合爪を第２の芯材の両端部に形成された係合溝に嵌め込むことによって、捩れて組み付けられることはなく、容易に、第１の芯材と第２の芯材との表面を同一面に形成することができる。また、枠体を構成するために第２の芯材の両側から第１の芯材を組み付ければ、組み付けた時点で、強固な接合を行なうことができる。しかも、第１の芯材と第２の芯材を組み付けた後に、第１の芯材の接合爪の外面と第２の芯材の接合面とを溶着窓から溶着によって固着するため、枠体は、極めて強固な接合で構成されることになる。
【００５３】
また、溶着作業を第２の芯材の両端部に開口された溶着窓から行なうことができるため、第１の芯材と第２の芯材とを係合させた後で、容易に溶着作業を行なうことができ作業性を向上することができる。
【００５４】
また、第２の芯材の接合面が、第２の芯材の外周壁面から内方に向かって形成された内壁の内部周壁面であれば、溶着窓の周りで溶着しても、溶着する際に形成される盛り上がり部分が外周壁面より外方に突出することがないため、削り取り処理を別途行なう必要がない。そのために、枠体を傷つけることなく、また、削り粉を枠体に付着させることもない。しかも削り取り処理作業を行なわないために作業性の向上につながる。
【００５５】
また、第２の芯材の両端部に形成する接合面及び溶着窓は、前記係合溝を加工すると同時に加工されるので、前記係合溝に嵌め込まれる第１の芯材の接合爪と、前記接合面とは同一平面上に形成される。従って、第２の芯材の係合溝に嵌め込まれた前記第１の芯材の接合爪は、第２の芯材の係合溝の外面と接合面との内周壁面に同時に当接することによって、第１の芯材と第２の芯材とは捩ることなく精度良く組み付けられる。しかも係合溝の加工と同時に溶着窓を加工できることは、溶着窓を、ドリル等の工具で新たに加工する工程を除くことができるので、無駄な作業を行なうことなく作業性を向上することが可能となる。
【００５６】
また、この発明にかかわる枠体における芯材の製造方法は、接合爪を有する第１の芯材に接合する第２の芯材の製造に関するものであり、内方突起部を有する第２の芯材は押し出し成形で形成され、その後、前記第２の芯材の両端部から、前記内方突起部を削り取るように加工することによって、前記係合溝と前記接合面及び前記溶着窓とを、同時に形成するようにしている。
【００５７】
従って、この芯材の製造方法によれば、第１の芯材と第２の芯材とをビス止めによる接合ではなく、お互いに嵌め合わせて接合するために、極めて容易に組み付け作業を行なえるとともに、組み付け後に、溶着窓から溶着作業を行なうことができ、作業性を向上できるとともに、極めて堅固に接合できる。
【００５８】
しかも、第２の芯材の接合面が、係合溝と同時に加工できるので、第１の芯材の接合爪は、第２の芯材の係合溝と接合面と同一平面上で接触することができ、組み付け精度を向上できる。さらに、溶着窓が同時加工で形成できるため、新たな後加工を施す必要がなく、作業性を向上して生産性を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】フラッシュドアの一形態を示す簡略正面図
【図２】図１における一部平面図
【図３】本発明の一形態の縦芯材と横芯材との接合状態を示す一部拡大斜視図
【図４】同縦芯材を示す平面断面図
【図５】同押し出し成形直後の横芯材を示す断面図
【図６】同図５のVI矢視図
【図７】同係合溝形成後の横芯材を示す断面図
【図８】同図７のVIII矢視図
【図９】フラッシュドアの別の形態の枠体を示す正面図
【図１０】図９における中間横芯材３１を示す説明図
【図１１】同中間縦芯材３２を示す断面図
【図１２】同中間縦芯材３４（または３５）を示す断面図
【図１３】同中間横芯材３６を示す断面図
【図１４】同斜め芯材３７を示す一部斜視図
【図１５】同中間芯材の別の形態を示す断面図
【図１６】同中間芯材のさらに別の形態を示す断面図
【符号の説明】
Ｄ…フラッシュドア
１…枠体
２…外枠体
３…内枠体
１０…縦芯材（第１の芯材）
１３…接合爪
２０…横芯材（第２の芯材）
２３ａ…内周壁面
２４…接合面
２５…係合溝
２７…溶接窓（溶着窓）
２９…内方突起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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