(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状弾性体の両面又は片面に、不織布基材を互いに平行で連続的な複数の結合部位（Ａ）のみで結合することにより、シート状弾性体の緩和状態において、隣接する各接合部位（Ａ）の間に互いに平行で連続的な不織布基材のひだを形成する非結合部（Ｂ)を有するように複合してなり、前記不織布基材とシート状弾性体の結合部位（Ａ）と非結合部位（Ｂ）との割合を示すＡ／（Ａ＋Ｂ）×１００％が５０％以下であり、かつ伸長状態での結合部間の長さＱ、緩和状態での結合部分の長さＰとの比Ｑ／Ｐが１．５以上である弾性複合体を、パンツの伸縮所望部位と不織布基材側において接合させてなることを特徴とする弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項２】
請求項１において、弾性複合体がパンツの腰部被覆端部に接合されてなる弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項３】
請求項２において、弾性複合体が前後に分かれた腰部被覆端部の全体に渡って配置され、かつ、前後の腰部被覆部相互はその側端部に備えられた結束部によって結束されるように構成されている弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項４】
請求項２において、弾性複合体がパンツの腰部被覆部端部の全周に渡って切断部がないように接合されている弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項５】
請求項１において、シート状弾性体の両面に不織布基材を結合する場合に、弾性体とひだになる不織布の結合点が両面ともほぼ同一の位置で結合されてなる弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項６】
請求項３において、ひだを有する弾性複合体のひだの高さを結束部を設置する両面側端部において低くし、背部および／あるいは腹部の中央部分において高く形成してなる弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項７】
請求項４において、弾性複合体のひだの高さが、背部および／あるいは腹部の中央部分において高くし、両脇部分において低く形成してなる弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項８】
請求項１において、弾性体が自己接着性を有するポリオレフィンエラストマーである弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項９】
請求項１において、シート状弾性体の片面に不織布のひだを形成した弾性複合体２層を弾性体面で重ね合せて、自着性を利用して接合し、両面にひだを形成する弾性複合体を形成せしめた弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【請求項１０】
請求項１において、不織布基材が水流交絡法による縦あるいは横のいずれかが破断伸度１００％以上の伸長性にすぐれたものであり、弾性体が自己接着を呈するポリオレフィンエラストマーである弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、生理用品、例えば子供用オムツ、大人用オムツ、パンツ型失禁処理用品に関するもので、新規な弾性複合体をその伸縮部に備えてなるパンツ状生理用品である。
【０００２】
【従来の技術】
市販されている弾性体を腰部に備えた生理用品の代表として、小児用オムツを例にして説明すると、粘着テープ等のいわゆる結束部５を備えた図３１のような構造を持ったものと、下着のような結束部のない図３２のような構造を持ったのもに大別される。即ち図３１の左図のように、１、２がそれぞれ背部、腹部に於ける弾性体であり、これが前後の腰部端末部３、４に結合され、背部の腰部側端部に結束部５である結束用テープがついている。この結束部を結束させると図３１の右図のようにパンツに変化する。一方結束部のない型では図３２のように背部、腹部端末部全域にわたって弾性体６、７が備えられている。
【０００３】
図３１および図３２のオムツの腰部の構成を模式図によって示すと、図３３，図３４のようになる。即ち腰部に弾性体を備える範囲を考えると背部Ａ，腹部Ｂ，腰部端末部Ｃ，結束部Ｄ，両側部Ｅとしたときに、
１）Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの部分のみに弾性体を備えた製品
２）Ａ＋Ｂ，Ａ＋Ｃ，Ａ＋Ｄ，Ａ＋Ｅ２つの部位に渡って弾性体を備えた製品
３）Ａ＋Ｂ＋Ｃ，Ａ＋Ｂ＋Ｅの３つの部位に渡って弾性体を備えた製品
が考えられる。
【０００４】
腰部端末部Ｃにエラスチック性を備えた製品はすでにヒンジテープとして市販されているが、本発明の対象とは異なるのでＤの部位については除外することにする。図３１のような結束部を備えた製品に於いては弾性体の配座を最適にするためには図３３のＡ＋Ｃ、あるいはＡ＋Ｂ＋Ｃの部位の伸縮性を最適ならしめることが必要である。しかしＢの腹部に接する腰部端末部は結束部が固定される部分（テープランディングゾーン）を有するため伸縮性を大きくして変形を大きくすることは望ましくない。従って結束部を備えた製品の場合には図３３のＡ＋Ｃの伸縮性を最適化することになる。
【０００５】
図３５にはＡ，Ｂ，Ｃ部分の切断図を示した。さて、もしＡ＋Ｃの伸縮性の最適化するためにはＡ，Ｃ部分が収縮、伸展可能な状態に至らしめなければならないが、Ａ部は図３５に示したように固い構造の吸収体の影響とホットメルトにより結合されたバックシート、トップシートの抵抗により、伸縮状態にするのは極めてむずかしい。Ｃ部分もＡに比較すれば収縮しやすいが、抵抗を有することになる。
【０００６】
図３２のような結束部を持たない製品に於いても弾性体の配座を最適にするためには図３１のＡ＋Ｂ＋Ｃの部位の伸縮性を最適ならしめることが必要になる。このためにはＡ、Ｂ、Ｃの部位が伸縮、伸展可能な状態に至らしめなければならないが図３５に示したように、Ａ、Ｂは固い吸収体に加うるにホットメルトにより結合されたバックシート、トップシートの抵抗により伸縮状態をもたらすのは極めてむずかしい。Ｃ部分にしてもＡと比較すれば収縮しやすいが抵抗を持つことになる。そのためこのようなＡ、Ｂ、Ｃ部の影響をいかに排除するかが、真に機能する弾性体を備えたオムツ設計に関する最大の課題である。
【０００７】
Ａ，Ｂ，Ｃに充分伸縮弾性を与えて図３６、図３７のような、可逆性を与えるためにはさまざまな試みが行われてきた。その主な考え方を示すと下記表１のとおりである。
【０００８】
【表１】
0003573761.tif 000002
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
それでは、吸収機能などの機能の低下をまねくことなく、しかもコストアップをもたらすことなく、これらの問題を解決するには、なんらかの手段により腰部の端末部の基材と弾性体とも直接接触させることなく、弾性体のもつ伸縮力を１００％利用することができれば理想的である。それに近いやり方とは、いわば端末部基材から弾性体を浮かすようにつり下げるフローティング構造を保つことが望ましい。フローティング構造を形成するためには図３８の上に示すように支点はできるだけ少い方がよいが、全領域に渡って均等な伸縮分布をもたせるためには図３８の下に示すように支点の数も必要になる。これらの支点の間隔については用いられる弾性体の性能、腰部端末部の性状によって異なってくる。
【００１０】
本発明では、このようなフローティング構造を保って弾性体を取付けることによって、オムツの吸収機能はなんら損うことなく、十分な弾性機能をもたせ、しかもこのような構成のものを安価に提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シート状弾性体の両面又は片面に、不織布基材を互いに平行で連続的な複数の結合部位（Ａ）のみで結合することにより、シート状弾性体の緩和状態において、隣接する各接合部位（Ａ）の間に互いに平行で連続的な不織布基材のひだを形成する非結合部(Ｂ)を有するように複合してなり、前記不織布基材とシート状弾性体の結合部位（Ａ）と非結合部位（Ｂ）との割合を示すＡ／（Ａ＋Ｂ）×１００％が５０％以下であり、かつ伸長状態での結合部間の長さＱ、緩和状態での結合部分の長さＰとの比Ｑ／Ｐが１．５以上である弾性複合体を、パンツの伸縮所望部位と不織布基材において接合させてなることを特徴とする弾性複合体を伸縮部に備えたパンツ状生理用品である。
【００１２】
これを具体的に図面によって説明すると、図１において、端末部とは、前述したオムツにおけるＡ，Ｂ，Ｃ，Ｅ部に相当し、これに弾性体を複数の支点によって吊った状態を示しているが、本発明ではこの状態を実現するために端末部に、緩和状態の弾性体の片側に不織布基材がひだを形成するように結合部において結合されている弾性体と不織布基材との弾性複合体を接合させることによって、ひだの部分が上記の支点に相当するフローティング構造を形成する。これをフローティングギャザーという。しかしこの場合は、弾性体面が人体の肌に直接接触することとなり、必ずしも快適でない場合がある。これを防ぐために、図２に示すように、表面シートと弾性体との間に同じようなフローティング構造を形成させればよい。そのためには上記図１と同様の不織布基材を弾性体の両面に形成すればよい。この場合には、不織布基材自体が肌触りがよいので、表面シートは必ずしも貼着しなくてもよい。
【００１３】
そのためには、緩和状態の弾性体の両側に不織布基材がひだを形成するように結合されてなる弾性体と不織布基材との弾性複合体を接合させることによってフローティングギャザーを形成させることができる。このようなフローティングギャザーをパンツの伸縮所望部位例えば腰部端末部に形成するには、図３に示すような工程を経て行なわれる。すなわち、パンツの腰部端末部（１）に対して弾性複合体（２）を用意する。その弾性複合体を緊張して、（３）に示すように、その緊張弾性複合体を緊張下で腰部端末部と不織布基体側で接合する。この接合体の緊張状態を緩和すると（４）に示すフローティングギャザーが形成される。
【００１４】
フローティングギャザーの性能は用いられる両側にひだを有する弾性複合体の性能によって決定づけられる。まずこの弾性複合体について説明する。
【００１５】
弾性複合体とは図４に示したように不織布１１，１２にシート状弾性体１３を部分的に接合してなる複合体であり、この弾性複合体の性能は構成する素材即ちひだになる不織布部分１１，１２と芯になる弾性体１３とその接合状態即ち接合面積とひだの深さによって決定される。
【００１６】
まず構成する素材について説明する。
【００１７】
不織布部分を構成する不織布にはさまざまなタイプ、即ち乾式、湿式、スパンボンド、水流交絡法、メルトブローン等の後述のような製法によって、不織布の適切な選択が必要になる。いわゆる延伸ラミネート法による場合には伸びの少ない不織布が用いられ、特開昭５９−５９９０１（ＵＳ  ５０２３６６）の方法による場合には縦あるいは横方向に伸びの大きな不織布を用いるのが好ましい。  両面を形成する不織布は使用する状態、接着性、肌への刺激性等によって不織布の素材を変えてもよいが、均一な収縮状態を保つには両側が同じ素材が望ましい。芯になるシート状弾性体は、いわゆるゴム弾性を持つ素材から選ばれるが、それらは天然ゴム、合成ゴム、ポリウレタン類、ポリオレフィンエラストマー類から単独あるいは複合ブレンドして構成されるフィルム状、不織布状、フォーム状等のシート状の弾性体である。
【００１８】
しかし本発明のフローティングギャザーの特徴は弾性体の本来持つ性能を十二分に発揮できることにあり、比較的コストの安い融点が低く、自己接着を起こしやすくしかも扱いにくいポリオレフィン系エラストマーが本発明には好んで用いられる。
【００１９】
それらは例えばＥ．Ｖ．Ａ．ＶＬＬＤＰＥ，エチレン・プロピレンエラストマー，エチレン・メチルアクリシートエラストマー，ＳＥＢＳ等の単独フィルムあるいはポリマーブレンドフィルム，あるいは上記ウレタンとポリオレフィン系エラストマーとの共押出しフィルム等である。それは本発明の特徴である不織布との複合により、大幅にハンドリング性能が向上するためである。
【００２０】
ついで不織布と弾性体の接合状態について説明する。
【００２１】
図５で示すように不織布と弾性体の接合部位（Ａ）と非接合部位（Ｂ）とから構成され、接合部と非接合部との割合を示すＡ／Ａ＋Ｂ×１００（％）は５０％以下、好ましくは４０％〜５％が望ましい。更に望ましくは４０％〜１０％である。５％未満では接合強度を維持することが難しく、又５０％を越えると伸縮性を損なう結果となる。
【００２２】
図６，図７はそれぞれ緩和状態と伸長状態を示したものであり、伸縮能力の尺度となる、不織布のひだの長さ（Ｑ）と弾性体の緩和時の長さ（Ｐ）の割合Ｑ／Ｐで示されるがその値は１．５以上あることが必要であり、好ましくは２．０〜４．０である。１．５未満であると弾性体としての魅力の乏しいものであり、４．０を越えるのは理論上可能であるとしても実使用上の意味は少ない。
【００２３】
弾性体に接合された不織布の形態は図８，図９に示すように、その接合のピッチ、ひだの深さ等はさまざまに変えることは可能であるが、一般的には上面、下面の不織布とも同じピッチ、同じ深さを保つことが効率的である。しかし後述するように、オムツの腰部の構成材との接合を行う場合、腹部、背部に相当する部分と側端部との伸長状態を調節するために、ひだの深さを変えることや、腰部材料との接合強度を大きくし、一方フローティングギャザーとしての機能を十分に発揮する目的で、接合に関与する側のひだの深さを、接合に関与しない側のひだの深さに対して深くすることも有効な方法である。
【００２４】
弾性体に対する上部不織布と、下部不織布の接合点の相対的位置は生産性や装置精度上許容されるかぎりほぼ一致させることが望ましい。
【００２５】
しかし、後述する弾性体の存在状態によっては、この相対的位置関係は、あまり重要ではない。この間の理由を明確にするため、まず弾性体の存在状態について説明する。
【００２６】
上下両面のひだを有する不織布に対して、芯になる弾性体は図１０に示す一層である場合が一般的であるが、図１１に示すように多層である場合もある。これはたとえば片側にひだを有するような弾性体を弾性体面で重ね合わせたり、接合したりした場合である。その接合状態は、その接合面に自由度を持つような接合が理想的であり、離れない程度の比較的弱い接合状態を保つことによって、良好な伸縮弾性を保つことができる。たとえば部分的な接着さらに望ましくは前述したようなポリオレフィン系エラストマーの比較的低融点エラストマーの有する自己接着による自着性を利用すると極めて良好な伸縮性を有する両面にひだを有する複合弾性体が得られる。その材質、状態を示したのが表２である。すなわち、単一層の弾性体の両面の不織布の接合点の位置を変えると、弾性複合体の伸縮性は著しく阻害されるが、２層の自着性により重ね合わされた弾性体の場合は両面の不織布の接合点を変えても殆ど影響がない。
【００２７】
【表２】
0003573761.tif 000003
【００２８】
伸縮性のコントロールをするために部位によって伸長度をかえた弾性複合体の組合せの例として、側端部（上下端部）と中央とを伸長度をかえる場合について説明する。
【００２９】
表３は伸長状態と緩和状態とそれに伴う伸長限界を示したものである。例えば側端部を低伸縮部、中央部に高伸縮部を配するようにするには、図１２のような接合構造を持つ弾性複合体を利用することによって、両端部は伸縮率が小さく、中央部が伸縮率の大きな構造の複合弾性体が得られる。
【００３０】
【表３】
0003573761.tif 000004
【００３１】
上述した弾性複合体と求める製品本体の必要とされる部位に対する接合について説明する。表４は弾性体をオムツの腰部に接合した場合の伸長前（Ｌ１）と伸長後（Ｌ２）と前後の伸長率を比較したものである。
【００３２】
【表４】
0003573761.tif 000005
【００３３】
（１）はいわゆる市販のオムツに見られるようなストレッチ  ラミネートで得られる状態であり、（２）と（３）は全く同じ構造を持った片側にひだを持った弾性体を（２）は通常の方法で接合した場合、（３）はひだを持った不織布側フローティング構造を持つように接合した場合であり、（４）は両側にひだを持った本発明の弾性複合体を接合した場合を示す。接合方法によって（２）のような効果しか持たないものが、フローティング構造を持たせることによって（３）、（４）のように大幅に伸長率の増大を見せることがよくわかる。これが本発明のフローティング・ギャザーの一番大きな特徴である。
【００３４】
本発明になる弾性複合体と製品本体部位と結合させて、フローティング構造を持った弾性体を形成する場合、図１３の▲１▼のように弾性複合体のどちらかの片面の不織布のひだ部分と結合し、他の不織布は露出させて、そのソフトでパルキーな不織布の感触を利用する場合もあるが、▲２▼のように両側の不織布に結合する場合もある。
【００３５】
製品本体部位と不織布部分との結合状態はその結合面積を変えることによって、弾性複合体のひだ構造を製品本体部位に転写することも可能である。その状態を示したのが図１４である。製品本体部位と不織布部分との結合状態はその結合面積を加えることによって、弾性複合体のひだ構造を製品本体部位に転写することも可能である。その状態を示したのが図１４である。
【００３６】
本発明になるフローティング状弾性体に用いられる弾性複合体の製造例について説明する。
【００３７】
製造すべき弾性複合体は、その使用部位、目的によって縦方向に伸縮性を持つものと、横方向に伸縮性を持つものに分けられる。図１５はそれを模式的に示したものである。図１５（ａ）は縦方向に伸縮性をもち、たとえばオムツの股ギャザー部に用いられ、図１５（ｂ）は横方向に伸縮性をもち、たとえば腰部ギャザー部に用いられる。さてこれら弾性複合体の製造法の１つとしては図１６に示したような工程で製造する場合であって、その製造プロセスとしては図１７に示したものになる。即ち弾性基材をロール１４、ロール１５で引き出し、ロール１４、１５とロール１６、１７との間のスピードをかえて伸長する。伸長状態で不織布を上、下に重ね合せたのち凸起を有し、しかも加熱された図１８のようなパターンを持ったロール１８、１９を用いて、横方向に間欠的に熱結合あるいは超音波接着を行う。これを緩和すると本発明に用いられる弾性複合体が得られる。図１９に示した工程は伸長性の不織布の特性を利用した製法であって、製造プロセスとしては図２０に示したものになる。
【００３８】
即ち弾性部材を芯にして２枚の不織布を供給する。その状態で図２１で示すような表面を持った加熱突起ロールを通過させ、冷却ロールにより構造固定したのち、延伸ロールにより不織布伸長限界に近い点まで延伸する。そののち緩和すると本発明に用いられる弾性複合体が得られる。図２２に示した工程は片側にのみひだのある弾性複合体をまずつくり、それを２枚接合することによって、両側にひだを持つ弾性複合体をつくる方法である。この方法のフローシートは図２２に示したが、まず緩和した状態の片側にひだを持った弾性複合体をつくり、それをまた伸長し、弾性部材面相互を結合し、緩和する方法であるが、図２２の矢印で示すように、まず片側に不織布基材と弾性基材とを部分結合し、伸長時に２層を結合する方法もある。しかし更に簡単な工程は図２３に示すように部分結合した不織布と弾性部材との結合体をそのまま２層を弾性部材面で接合しそののち伸長、緩和すれば極めて簡単に目的とする弾性複合体が得られる。図２４の工程は上記部分結合した不織布と弾性部材との結合体の連続製造法を示した。即ち２１、２２より溶融押出しされた弾性部材を２３で冷却後、不織布を圧着ののち図２５のようなグリッド表面を持った加熱ロール２６を通過させると、不織布と弾性部材の結合体が得られる。この結合体を２層接合後伸長、緩和すれば目的とする弾性複合体が得られる。
【００３９】
上述した弾性複合体を用いひだになった不織布と製品本体とを結合すれば、いわゆるフローティング構造を持った弾性体が得られるわけであるが、工業的製造工程への応用例を図で説明しておく。
【００４０】
図２６は紙おむつ製造時の股部ギャザー部の形成に際して、縦方向に伸縮性を有する本発明になる弾性複合体を応用する工程図の一例を示したものである。
【００４１】
即ちテープ状にスリットした弾性複合体を伸長下で、弾性複合体の不織布部分と紙おむつの股部に接する位置のサイドフラップの表面材とを、たとえば公開平３−２１８７５２のような形でホットメルトを用いて接着させると、伸縮性に極めてすぐれたフローティング股ギャザーが形成される。
【００４２】
図２７は紙おむつの製造時の腰部ギャザー部の形成に際して、横方向に伸縮性を有する本発明になる弾性複合体を応用する工程図の一例を示したものである。即ち横方向に短冊状に切断した弾性複合体をベルトにより両端部を把持しながら、横方向に拡張しつつ伸長し、把持した状態を保ちつつ、おむつ腰部に相当する部位にホットメルトを用いて接合する。その後に腰部相当部を切離し、緊張をとり除くと伸縮性に極めてすぐれたフローティング腰部ギャザーが形成される。
【００４３】
なお、工業的な取扱いの効率性を考えた場合、弾性複合体と製造工程と当該弾性複合体を製品への結合工程とは判然と区別されるべきものでなく、弾性複合体の製造工程の一部を製品本体への結合工程を持ちこむことも重要である。実施例２にはその例を示している。
【００４４】
以下実施例によって説明する。
【００４５】
【実施例】
実施例１
｛弾性複合体｝
弾性基材としてポリエーテルポリウレタン樹脂フィルム２０ｍμを芯にしてＳＥＢＳ樹脂（三菱油化製ラバロン）フィルム約１５μを両側に３層押出しフィルムの約５０μの厚さを持つフィルム１４ロールを用意する。本フィルムは破断伸度が縦方向４２０％であった。同時にこのフィルムは良好な超音波シール性を持つ。不織布部材として乾式スポットボンドＰ，Ｐ不織布（米社ベルデックス社製）２０Ｒ／ｍ２を２ロール用意する。この不織布の縦方向破断伸度は３８％であった。図１７のようなプロセスによりロール１４（約２０ｍ／ｍｉｎ）、ロール１５（約６０ｍ／ｍｉｎ）の間で上記弾性部材を約３倍に伸長し、ロール１６、１７のところに弾性部材をサンドイッチするように上、下２層の不織布を供給する。この３層シートを回転式超音波融着装置（ブランソン社製）を備え、アンビルに２５ｍ／ｍ間隔にグリットをもつロールを用意し、約６２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、伸長状態で巻き取った。この３層部分結合シートを切りとりＴｅｎｔｉｏｎ  Ｆｒｅｅの状態で緩和させたところ、縦方向の限界伸長率は１８５％を有する両側にひだを有する弾性複合体が得られた。なお、結合部の面積比｛（Ａ＋Ｂ）／Ａ｝×１００（％）は約２０％、Ｑ／Ｐは約２．７倍であった。
【００４６】
｛弾性複合体と製品本体との結合｝
製品として市販の紙おむつ（ＰＧ社製パンパースＭサイズ）の外側の線状ギャザーを除去し、ギャザー形成部になるサイドクラップ部位の上層トップシートと上記弾性複合体の不織布のひだ部分とをひだを伸長する状態で永久粘着型ホットメルト接着剤により結合させた。その股部に形成されたギャザーは約１８０％の伸長率を持ち、殆ど弾性複合体の性能が損なわれることがなかった。約３０ピースをつくり赤ちゃん５名でテストし、母親にインタビューしたところもれも少なく極めて表面がソフトであるとの結果を得た。
【００４７】
実施例２
｛弾性複合体｝
弾性部材としてＥ．Ｕ．ＡとＢｕｔａｄｉｅｎｅを主成分とするポリオレフィンエラストマー（東燃化学製ラプレーズ）を用いてインフレーション法により３０μの厚さをもつ筒状のフィルムを成形する。この弾性部材は破断伸度５２０％であり、フィルムを重ね合わせて圧搾すると自己接着を容易に起こすような性質を持っている。
【００４８】
インフレーションした筒状フィルムをそのまま巻きとりロール状で保存する。一方伸長性不織布は次のようにして製造される。
【００４９】
即ちＰ，Ｐ（ポリプロピレン）のＳｉｄｅ  ｂｙ  ｓｉｄｅ型Ｃｏｎｊｕｇａｔｅ繊維（チッソ社製ＥＳ複合繊維）２ｄ×５１ｍ／ｍからランダム状繊維ウエブ（ヘルゲス社製ランダムカード）を開孔ベルトで高圧水流で処理し、繊維相互と交絡された不織布を製造する。これを加圧脱水後１３０℃の熱気乾燥機中を１．６倍にオードフィードした状態で通過させる乾燥収縮を起こし極めて伸長性に富んだ不織布が得られた。この不織布の破断伸度は１９０％であった。この不織布を２ロール用意する。
【００５０】
図１９に示したフローシートにより上記弾性部材を芯にして上、下に２層の伸長性不織布をサンドイッチした状態で、図２０、２１のようなプロセスと表面を持った１００℃に加熱されたロール間を３０ｍ／ｍｉｎ．の速度で通過させ、横しま状の熱接着パターンを有する３層の複合シートが得られた。熱接着部分（Ａ）は３ｍ／ｍ、未接着部分（Ｂ）は８ｍ／ｍであった。この複合シートを約２．５倍に伸長したところ未接着部分が不織布と弾性部材ともに伸長された。この状態の複合シートをテンションを除き緩和させると約１５０％程度の伸長性を有する弾性複合体が得られる。Ｑ／Ｐは約２．５倍であった。この弾性複合体は弾性部材が２層になり、相互が自着状に接合されており、その両側に不織布のひだが形成された構造を持っていた。
【００５１】
｛弾性複合体の製品部位への結合｝
上記のような工程で得られる、伸長前の不織布と弾性部材との複合シートをスリットして、テープ状に加工したロール状に巻取ったシートを得た。（伸長後巻取ると、伸長テンションにより弾性部材が応力緩和を生起し経時的に伸縮性を喪失する。一方伸長後の緩和状態の複合弾性体を無緊張で巻取ると極めてバルキーなものになり経済性にそぐわない。）
上述したような１５ｍ／ｍのテープ状シートを図２７に示すような工程で、上記複合シートを２．４倍に伸長しながら、所定の長さに切断して、オムツの股ギャザー相当部位に不織布面とおむつの表面材料とをホットメルトで接着したのち、無緊張状態にしたところ１４０％の伸長性を有する伸縮の極めてすぐれた弾性体が得られた。
【００５２】
実施例３
｛弾性複合体｝
弾性部材としてＶ．Ｌ．Ｌ．Ｄ．Ｐ．Ｅを主成分とするポリオレフィンエラストマー弾性シート（三井東圧化学製）を溶融ダイスからの押出し成形により３０ｍのフィルムを成形する。このフィルムは縦方向に延伸されていて、縦方向（ＭＤ）の破断伸度は１８０％前後であったが、横方向（ＣＤ）の破断伸度は４２０％で極めて横方向に伸縮しやすい構造を持っていた。
【００５３】
一方不織布としてポリプロピレン繊維（大和紡製）２．２ｄ×４５ｍ／ｍから約３５ｇ／ｍ２のパラレル状（ホリングスワース社製タンデムマスターカード使用）のウエブを多数の組孔と脱水ゾーンを備えた円柱状シリンダー上で、高圧の水流（５０〜６０ｋｇ／ｃｍ２）で繊維相互を交絡させ、後乾燥すると２５ｇ／ｍ２のソフトな感触を有する不織布が得られる。この不織布は縦方向の破断伸度は約５８％であったが、横方向の破断伸度は２２０％であり極めて横方向に伸長しやすい構造を持っていた。図２４で示したようなプロセスにより上記弾性部材を溶融押出し後のフィルムを約５０ｍ／ｍｉｎで冷却後まず上記不織布をロールに導き不織布とフィルムを圧着するとフィルムと不織布が仮圧着状態に至る。この複合シートを片側に図２５に示すようなグリット状に加熱ロールを通過させた。表面が約１１０℃に加熱された溝付ロールは不織布側から接触させた。結合部（Ａ）は約２ｍ／ｍ非結合部の巾（Ｂ）は約６ｍ／ｍであった。これによって不織布と弾性フィルム部材が部分的線状に熱結合された複合シートが得られる。これを横方向に伸長すると約２．８倍（１８０％）まで伸長され、これを無緊張状態にして緩和すると片側に不織布のひだを有する伸縮性に極めてすぐれた弾性複合体が得られる。Ｑ／Ｐは約２．８倍であった。
【００５４】
上記連続して得られる複合シートは伸長することなく、そのまま巻とり５００ｍ巻ロールを製造した。このロールからは不織布層があるため自着することなく安定に再巻出しが可能であった。このシートを切取り、露出している弾性部材面を重ね合わせるように、２枚を重ね合わせ常温で圧着すると、フィルム同志が自着状態を起こし接合した。この重ね合わせた状態で横方向に伸長すると約２．７倍伸長され（１７０％）た。これを無緊張状態にして緩和すると両側に不織布ひだを有する伸縮性に極めてすぐれた弾性複合体が得られた。
【００５５】
｛弾性複合体の製品部位への結合｝
上記複合シートをスリットして、約巾１８０ｍ／ｍのシートロール２本を用意する。１８０ｍ／ｍのシート２枚を弾性部材を接合するように２枚重ね合わせ、加圧すると２枚のシートは自着現象により仮接着状態となる（図２８）。
【００５６】
次に両側端部から３０ｍ／ｍの部分を１２０℃の表面平滑な表面ロールで両サイドを加熱加圧すると図２９のように両サイド３０ｍ／ｍの部分は完全に熱圧着され、中央部１２０ｍ／ｍは仮接着状態の複合シートを図２７のようなプロセスによって巾５０ｍ／ｍの短冊状に切断しつつ、両側端の圧着部をベルトに挿んで全体が約２倍になるように横に拡張、伸長した。その変化を図３０に示した。伸長により両端の３０ｍ／ｍ（６０ｍ／ｍ）は伸長せず中央の１２０ｍ／ｍの部分が約３００ｍ／ｍ即ち２．５倍に伸長された。その伸長状態のまま連続的に走行する使い捨てのおむつの腰部相当部位の表面材に、弾性複合体の不織布を結合させ、更に側端３０ｍ／ｍの完全圧着に結束具である粘着テープをとりつけ、単一おむつに切断、緊張をとりのぞき緩和すると極めて良好な伸縮性を有する弾性体とテープを備えた腰部構造を持った子供用おむつが製造された。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は、オムツの如きパンツ型生理用品において、その伸縮所望部位に新規な弾性複合体を配して、スムースな伸縮性を得ると共に安価に提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフローティングギャザーの構成の説明図である。
【図２】本発明のフローティングギャザーの他の構成の説明図である。
【図３】フローティングギャザーの製造の説明図である。
【図４】弾性複合体の構成の説明図である。
【図５】弾性複合体の結合部とひだ部との関係の説明図である。
【図６】弾性複合体の緩和と伸長の関係の説明図である。
【図７】弾性複合体の緩和と伸長の説明図である。
【図８】弾性複合体の構成の変化例の説明図である。
【図９】弾性複合体の構成の変化例の説明図である。
【図１０】弾性複合体の構成の説明図である。
【図１１】弾性複合体の他の構成の説明図である。
【図１２】中央部が高伸縮、両端部が低伸縮部の弾性複合体の説明図である。
【図１３】弾性複合体と製品本体との結合状態の説明図である。
【図１４】弾性複合体と製品主体との結合状態の説明図である。
【図１５】弾性複合体の縦方向と横方向伸縮性の説明図である。
【図１６】弾性複合体の製造工程の説明図である。
【図１７】弾性複合体の製造装置の説明図である。
【図１８】製造装置におけるロールの説明図である。
【図１９】弾性複合体の他の製造法の説明図である。
【図２０】弾性複合体の他の製造装置の説明図である。
【図２１】製造装置におけるロールの説明図である。
【図２２】弾性複合体の他の製造法の説明図である。
【図２３】弾性複合体の他の製造法の説明図である。
【図２４】弾性複合体の他の製造装置の説明図である。
【図２５】弾性複合体の他の製造装置のロールの説明図である。
【図２６】オムツ製造時の股部ギャザー部形成の応用例を示す説明図である。
【図２７】オムツギャザー部の応用に際して伸長する方式の説明図である。
【図２８】弾性複合体の仮接合の説明図である。
【図２９】両サイドを低伸縮部とした弾性複合体の説明図である。
【図３０】中央部と両端部と伸縮度の違う例の変化の状態を示す説明図である。
【図３１】従来のオムツの一例の説明図である。
【図３２】従来のオムツの他の例の説明図である。
【図３３】図３１の従来のオムツの構成の概念図である。
【図３４】図３２の従来のオムツの構成の概念図である。
【図３５】従来のオムツの各部の構成の説明図である。
【図３６】図３１の従来のオムツの伸張前後の態様の説明図である。
【図３７】図３２の従来のオムツの伸張前後の態様の説明図である。
【図３８】フローティング構造の概念の説明図である。
【符号の説明】
１  弾性体
２  弾性体
３  腰部端末部
４  腰部端末部
５  結束部
６  弾性体
７  弾性体
１１  不織布
１２  不織布
１３  弾性体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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