(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光材料を処理するための処理槽と、
処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、
貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
貯留槽から処理槽へ補充液を繰り返し流出させる流出手段と、
貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置から流出手段が１回に流出させる補充液の所定量を決める制御手段と、
を備えたことを特徴とする感光材料処理装置。
【請求項２】
感光材料を処理するための処理槽と、
処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、
貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
貯留槽から処理槽へ補充液を繰り返し流出させる流出手段と、
貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置から流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決める制御手段と、
を備えたことを特徴とする感光材料処理装置。
【請求項３】
感光材料を処理するための処理槽と、
処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、
貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
貯留槽から所定量の補充液を繰り返し流出させる流出手段と、
補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段が流出させる補充液の所定量を決める制御手段と、
を備えたことを特徴とする感光材料処理装置。
【請求項４】
前記制御手段は、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差に応じて前記所定量を決めることを特徴とする請求項３に記載の感光材料処理装置。
【請求項５】
感光材料を処理するための処理槽と、
処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、
貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
貯留槽から処理槽へ繰り返し補充液を流出させる流出手段と、
補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決める制御手段と、
を備えたことを特徴とする感光材料処理装置。
【請求項６】
前記制御手段は補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差に応じて前記流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決めることを特徴とする請求項５に記載の感光材料処理装置。
【請求項７】
前記検出手段は、少なくとも液面の下限位置と上限位置との２ヵ所に対応して設けられていることを特徴とする請求項３乃至請求項６の何れか１項に記載の感光材料処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は感光材料処理装置に係り、感光材料を処理する処理槽と、この処理槽へ補充液を補充する補充タンクを備えたプリンタプロセッサ等の感光材料処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
印画紙や写真フィルムを現像処理する感光材料処理装置は、現像槽、定着槽、水洗槽等の複数の処理槽を備えていると共に、これらの処理槽に補充する処理液を貯留した補充槽を備えている。
【０００３】
従来、補充槽への処理液の補給は、各補充槽毎に処理液の下限を管理して行っていた。つまり、補充槽の下限に液面が到達すると、処理液を補給するシステムとなっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、各補充槽への補給タイミングが一致しないため、各補充槽毎に対応しなければならず、時間のロスが多く、操作性も良くない。そのため、各補充槽へ同じタイミングで補給を行う一括補給が考えられている。これは、各補充槽に必要とされる補給用の処理剤を１キットにまとめ、そのキットを装置に装填すると、各補充槽へ各々の処理剤が同時に投入されるようになっているものである。こうすることで、違う補充槽へ処理剤を投入する等の投入ミスをも防げて補給の効率、信頼性が向上する。なお、処理剤は、液体であっても良く、粉や錠剤等の固体であっても良い。処理剤が粉や錠剤等の固体である場合には、補充槽内に希釈水を入れて液化すれば良い。
【０００５】
但し、この一括補給を可能とするには、各補充槽への処理剤の補給タイミングを合わせる事が必要となる。そうしなければ、ある槽では処理剤が溢れ出て、ある槽では既にずっと以前に空になっていたなどという事態が起こる。
【０００６】
本発明は上記事実を考慮し、補給用キットによる一括補給を可能とすることができる感光材料処理装置を提供することが目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の感光材料処理装置は、感光材料を処理するための処理槽と、処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、貯留槽から処理槽へ補充液を繰り返し流出させる流出手段と、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置から流出手段が１回に流出させる補充液の所定量を決める制御手段と、を備えたことを特徴としている。
【０００８】
次に、請求項１に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
処理槽は、貯留した処理液により感光材料の所定の処理を行う。感光材料の処理により処理槽の処理液が劣化するため、流出手段は感光材料の処理に応じて貯留槽から処理槽へ所定量の補充液を繰り返し流出させる。
【０００９】
処理槽へ補充液が流出して液面位置が下限位置に至り、貯留槽に補充液が補給されると、制御手段は補給直後の液面位置を基準として流出手段が流出させる補充液の所定量を決めるので、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置が補給毎に異なっていたとしても、貯留槽に補充液の補給が必要となる下限の液面位置を毎回一定に保つことができる。したがって、補充槽が複数ある場合に、複数の補充槽の補給タイングを全て一致させることが可能となる。
【００１０】
請求項２に記載の感光材料処理装置は、感光材料を処理するための処理槽と、処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、貯留槽から処理槽へ補充液を繰り返し流出させる流出手段と、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置から流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決める制御手段と、を備えたことを特徴としている。
【００１１】
次に、請求項２に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
処理槽は、貯留した処理液により感光材料の所定の処理を行う。感光材料の処理により処理槽の処理液が劣化するため、流出手段は感光材料の処理に応じて貯留槽から処理槽へ所定量の補充液を繰り返し流出させる。
【００１２】
処理槽へ補充液が流出して液面位置が下限位置に至り、貯留槽に補充液が補給されると、制御手段は補給直後の液面位置を基準として流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決めるので、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置が補給毎に異なっていたとしても、貯留槽に補充液の補給が必要となる下限の液面位置を毎回一定に保つことができる。したがって、補充槽が複数ある場合に、複数の補充槽の補給タイングを全て一致させることが可能となる。
【００１３】
請求項３に記載の感光材料処理装置は、感光材料を処理するための処理槽と、処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、貯留槽から所定量の補充液を繰り返し流出させる流出手段と、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段が流出させる補充液の所定量を決める制御手段と、を備えたことを特徴としている。
【００１４】
次に、請求項３に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
処理槽は、貯留した処理液により感光材料の所定の処理を行う。感光材料の処理により処理槽の処理液が劣化するため、流出手段は感光材料の処理に応じて貯留槽から処理槽へ所定量の補充液を繰り返し流出させる。
【００１５】
処理槽へ補充液が流出して液面位置が下限位置に至り、貯留槽に補充液が補給されると、制御手段は補給直後の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段が流出させる補充液の所定量を決めるので、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置が補給毎に異なっていたとしても、次の補給時の液面位置を前回の補給時の液面位置に一致させることができ、これにより下限の液面位置を毎回一定に保つことができる。したがって、補充槽が複数ある場合に、複数の補充槽の補給タイングを全て一致させることが可能となる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の感光材料処理装置において、前記制御手段は、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差に応じて前記所定量を決めることを特徴としている。
【００１７】
次に、請求項４に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
請求項４に記載の感光材料処理装置では、制御手段は、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差を演算し、処理槽へ供給する補充液の所定量を決める。
【００１８】
請求項５に記載の感光材料処理装置は、感光材料を処理するための処理槽と、処理槽に補充する補充液を貯留する貯留槽と、貯留槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、貯留槽から処理槽へ繰り返し補充液を流出させる流出手段と、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決める制御手段と、を備えたことを特徴としている。
【００１９】
次に、請求項５に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
処理槽は、貯留した処理液により感光材料の所定の処理を行う。感光材料の処理により処理槽の処理液が劣化するため、流出手段は感光材料の処理に応じて貯留槽から処理槽へ所定量の補充液を繰り返し流出させる。
【００２０】
処理槽へ補充液が流出して液面位置が下限位置に至り、貯留槽に補充液が補給されると、制御手段は補給直後の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置とから流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決めるので、貯留槽に補充液が補給された直後の液面位置が補給毎に異なっていたとしても、次の補給時の液面位置を前回の補給時の液面位置に一致させることができ、これにより下限の液面位置を毎回一定に保つことができる。したがって、補充槽が複数ある場合に、複数の補充槽の補給タイングを全て一致させることが可能となる。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の感光材料処理装置において、前記制御手段は補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差に応じて前記流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決めることを特徴としている。
【００２２】
次に、請求項６に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
請求項６に記載の感光材料処理装置では、制御手段は、補充液が補給される直前の液面位置と補充液が補給された直後の液面位置との差を演算し、流出手段による補充液の流出の繰り返しの時間間隔を決める。
【００２３】
また、請求項７に記載の発明は、請求項３乃至請求項６の何れか１項に記載の感光材料処理装置において、前記検出手段は、少なくとも液面の下限位置と上限位置との２ヵ所に対応して設けられていることを特徴としている。
【００２４】
次に、請求項７に記載の感光材料処理装置の作用を説明する。
請求項７に記載の感光材料処理装置では、一方の検出手段が液面の下限位置を検出し、他方の検出手段が液面の上限位置を検出する。なお、下限位置及び上限位置は液面の真の下限、上限だけでなく、その近傍を含めて機器で下限、上限ときめられた場所である。さらに、この位置以外のところの液面位置を検出する検出手段を設けても良い。これにより、測定可能な液面位置の範囲は狭くても精密な測定を行うことのできる高精度の検出手段を用いることが可能となり、補充精度を向上することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
［第１の実施形態］
図１には本発明の第１の実施形態に係る感光材料処理装置としてのプリンタプロセッサ１０の概略が示されており、図２にはプリンタプロセッサ１０の斜視図が示されている。
【００２６】
図１に示すように、このプリンタプロセッサ１０のプリンタ部を構成する写真焼付部１２は、感光材料としての印画紙Ｐが収納されたペーパマガジン１４を装填できるような構造となっている。
【００２７】
このペーパマガジン１４の図１上、左上側には、印画紙Ｐの先端部付近が巻き掛けられる駆動ローラ１６が回転自在に支持されており、写真焼付部１２内の図示しないモータの駆動力をこの駆動ローラ１６が受けて回転する。また、駆動ローラ１６に対向した位置には、印画紙Ｐを介して一対のニップローラ１８が配置されている。この為、駆動ローラ１６がこれらニップローラ１８との間で印画紙Ｐを挟持して、印画紙Ｐを写真焼付部１２内へ送り出すことになる。
【００２８】
他方、写真焼付部１２内には、上下一対の刃からなると共にモータ２０によりこの刃が移動されるカッタ２２が設置されており、ペーパマガジン１４から出て来た印画紙Ｐをこのカッタ２２が即座に切断することになる。
【００２９】
図１上、カッタ２２に対して右側である印画紙Ｐの搬送方向下流側には、上面が水平方向（図１上、左右方向）に沿うように形成された支持台４６が配置されている。この支持台４６とカッタ２２との間には、無端ベルト４４が巻き掛けられる巻掛ローラ５２が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に配置されている。また、この巻掛ローラ５２の上側には、巻掛ローラ５２との間で無端ベルト４４を挟持するニップローラ５４が配置されている。
【００３０】
この支持台４６に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には、無端ベルト４４が巻き掛けられる案内ローラ５６が位置している。この案内ローラ５６に隣接した位置には、下面側が巻掛ローラ５２上面側とほぼ同一の高さとなるような押さえローラ５８が配置されており、この押さえローラ５８が無端ベルト４４の外周を押圧している。
【００３１】
すなわち、図１に示すように、この部分の無端ベルト４４をＳ字状としている。さらに、無端ベルト４４は、案内ローラ５６の下側でテンションローラ６２へ巻き掛けられて、逆三角形の移動軌跡が形成されている。そして、案内ローラ５６は、図示しないモータの駆動力によって駆動回転され、無端ベルト４４を図１上、時計回転方向に回転させる。
【００３２】
一方、無端ベルト４４にはその全域に亘って多数の小孔（図示せず）が形成されており、この無端ベルト４４の一部が載置される支持台４６の上面には、無端ベルト４４の小孔に対応して多数の孔部（図示せず）が形成されている。さらに、この支持台４６の内部は空洞状に形成されており、無端ベルト４４の幅方向両端に対応して形成された一対の連通ダクト６６（図上、一方のみ示す）がこの支持台４６に接続されている。これらの連通ダクト６６は、支持台４６の下側を通過する無端ベルト４４の部分を迂回して無端ベルト４４の下方へと至り、吸引ファン６８が設けられたファンボックス７０へと接続されている。
【００３３】
他方、図１に示される如く、支持台４６上を移動する無端ベルト４４の上部には、イーゼル装置６４が設けられており、縁有画像を印画紙Ｐ上に焼付露光する場合に、このイーゼル装置６４内の図示しない可動片で印画紙Ｐの周囲を覆うようになっている。
【００３４】
また、プリンタプロセッサ１０の外枠を構成するケーシング１０Ａ外であってイーゼル装置６４の直上の位置には、光を拡散する拡散ボックス２８が配置されており、その右隣に、それぞれ光路への挿入フィルタ量を変え得るよう移動可能なＣ、Ｍ、Ｙの３組のフィルタから構成されるＣＣフィルタ２４が配置されている。従って、このＣＣフィルタ２４に隣合って位置する光源２６から照射された光線がＣＣフィルタ２４を通過した後、拡散ボックス２８により拡散されつつ屈曲されて、直下に送られることになる。そして、このケーシング１０Ａの上面に載置されているネガキャリア３０上のネガフィルムＮをこの光線が透過する。
【００３５】
さらに、写真焼付部１２内に設置されたガイドレール３２に、支持板３４が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に移動可能に支持されており、前記光線の光軸線Ｓ上にそれぞれ配置されるようにプリズム３６及びズームレンズ３８がこの支持板３４に取り付けられている。
【００３６】
従って、ネガフィルムＮを透過して露光光線となった光線は、プリズム３６を通過した後、さらに拡大倍率を変更可能なズームレンズ３８を通過してイーゼル装置６４の下に位置する印画紙Ｐ上に、ネガフィルムＮの画像を結像させる。
【００３７】
また、写真焼付部１２内には、ネガフィルムＮの濃度を測定する例えば色フィルタとＣＣＤ等の光センサにより構成される濃度測定器４０が配置されており、プリズム３６により水平方向に屈曲された光線がこの濃度測定器４０に送られるようになっている。この濃度測定器４０は、図示しないコントローラに接続されており、濃度測定器４０によって測定されたデータ及び、作業者によりキー入力されたデータに基づいて、焼付露光時の露光補正値が設定される。
【００３８】
さらに、ズームレンズ３８とイーゼル装置６４の間の光路には、ＣＣフィルタ２４で色と強度が調光されネガフィルムＮを透過した光を、所定時間の間焼付露光するブラックシャッタ４１が設けられている。
【００３９】
以上のような構造に写真焼付部１２がなっている為、ペーパマガジン１４から送り出された印画紙Ｐは、カッタ２２で所望長さに切断された後に、無端ベルト４４に乗せられて露光光線の光軸線Ｓ上の位置である画像焼付位置へと搬送される。そして、光源２６側からの露光光線がプリズム３６及びズームレンズ３８等を介して印画紙Ｐに到達し、ブラックシャッタ４１が所定時間開くことにより、ネガフィルムＮに記録された画像が印画紙Ｐ上に焼付露光され、この画像が焼き付けられた部分が画像部分となる。
【００４０】
この際、支持台４６内の空気は、連通ダクト６６を介して無端ベルト４４のループ内から幅方向両端へ抜け出し、吸引ファン６８で吸引されて外部へ吹き出されるので、支持台４６内が負圧となる。この負圧は支持台４６の孔部、無端ベルト４４の小孔を介して無端ベルト４４上の印画紙Ｐへと伝達され、印画紙Ｐが矢印Ａで示すように、無端ベルト４４へ吸引される。この為、印画紙Ｐが単に無端ベルト４４に乗せられるだけでなく、無端ベルト４４側に吸引されるので、印画紙Ｐが、確実に無端ベルト４４により搬送されると共に、画像焼付位置上で水平状態に配置されることになる。
【００４１】
さらに、画像の焼付露光が終了した印画紙Ｐは、案内ローラ５６と押さえローラ５８との間に挟持されて、その搬送方向が水平方向から垂直方向へと変更されて垂直方向に送り出される。この後、印画紙Ｐの搬送経路を表す経路Ｋで示されるように、印画紙Ｐは、複数対のローラによって構成される搬送路６０を介して、現像、漂白定着、水洗及び乾燥の各処理を行うプロセッサ部７２へ搬送される。以上でネガフィルムＮの画像１コマ分の焼付露光処理が終了する。これを繰り返すことにより、焼付露光処理された印画紙Ｐが１枚づつ順次プロセッサ部７２に搬送される。
【００４２】
このプロセッサ部７２の内の処理槽としての現像槽７４には現像液が溜められていて、印画紙Ｐをこの現像液に浸して現像処理を行う。現像処理された印画紙Ｐは現像槽７４と隣接する処理槽としての漂白定着槽７６へ搬送される。漂白定着槽７６には漂白定着液が溜められていて、印画紙Ｐをこの漂白定着液に浸して漂白処理及び定着処理を行う。定着処理された印画紙Ｐは、漂白定着槽７６に隣接すると共にそれぞれ水洗水が溜められた複数の処理槽としての水洗槽からなる水洗部７８へ搬送され、印画紙Ｐを水洗槽内の水洗水に浸して水洗処理を行う。
【００４３】
水洗処理された印画紙Ｐは水洗部７８の上部に位置する乾燥部８０へ搬送される。乾燥部８０は、印画紙Ｐの搬送経路の下側に配置されたチャンバ８２側より矢印Ｂ方向に沿って送風される熱風に印画紙Ｐをさらして、印画紙Ｐを乾燥させる。
【００４４】
乾燥部８０に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には複数対のローラによって構成される搬送路８４が配設されており、乾燥処理が終了して乾燥部８０から排出された印画紙Ｐは、これら複数対のローラにそれぞれ挟持されてプリンタプロセッサ１０の外部へ排出され、積み重ねられる。
【００４５】
ところで、各処理槽は、プロセッサ部７２内に設置された複数の貯留部としての補充液タンク１１２（１１２Ａ，１１２Ｂ，１１２Ｃ，１１２Ｄ）よりそれぞれ現像補充液、漂白補充液、定着補充液、安定浴補充液が補充されるようになっている。つまり、補充液タンク１１２Ａは現像槽７４に対して現像補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｂ及び補充液タンク１１２Ｃは漂白定着槽７６に対して漂白補充液及び定着補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｄは水洗部７８に対して安定浴補充液を補充するためのものである。
【００４６】
ここで、各処理液槽の内の現像槽７４を例として液の補充の為の構造を説明する。
【００４７】
図３に示すように、現像槽７４は、補充液タンク１１２Ａの下部に形成される排出口１１３Ａとパイプ１１４を介して接続されている。そして、現像槽７４内における印画紙Ｐ（図３では図示せず）の現像処理により使用されて劣化してくる現像液を予め規定された量だけ補充して、現像液の活性化が図れるように、この補充液タンク１１２Ａ内に現像補充液が一旦貯留されている。
【００４８】
排出口１１３Ａとパイプ１１４の一端側との間に、補充液タンク１１２Ａ側から現像槽７４側に現像補充液を送る為の流出手段である補充ポンプ１１６が配置されており、この補充ポンプ１１６は、モータ（図示せず）によりその回転軸が回転されるようになっている。補充ポンプ１１６には、送液量を検出するためのロータリーエンコーダ２００（ポンプ１１６の回転軸に取り付けて回転回数及び回転角を測定するもの）が取り付けられている。そして、このロータリーエンコーダ２００は制御手段としての制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０はロータリーエンコーダ２００からの検出信号に基づいて送液量を演算し、モータを制御する。
【００４９】
また、補充液タンク１１２Ａ内には、検出手段としてのフロート式の液面センサ２１５が設けられている。この液面センサ２１５は、フロート２１７を備えており、フロート２１７の位置によって液面位置が検出されるようになっている。なお、この液面センサ２１５は、制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０は、液面センサ２１５からの検出信号によって常に液面位置を監視している。
【００５０】
図４に示すように、現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７のそれぞれの補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの液面センサ２１５、補充ポンプ１１６及び補充ポンプ１１６に接続されているロータリーエンコーダ２００は、制御装置１２０にそれぞれ接続されている。
【００５１】
また、制御装置１２０は、表示装置となるモニタ１２２（図２にも示す）に接続されていて、補充タンク１１２への補充液の補充のメッセージ等をモニタ１２２に表示し得るようになっている。
【００５２】
本実施形態では、補充タンク１１２内の補充液が不足した際に、図５に示す補充キット２０２をケーシング１０Ａの上部正面側に設けた補充部２００（図２参照）にセットして補充液を注ぎ込むことになっている。
【００５３】
図５に示すように、本実施形態の補充キット２０２は、段ボール箱２０４に、現像補充液の貯留された容器としてのボトル２０３、漂白補充液の貯留された容器としてのボトル２０５、定着補充液の貯留された容器としてのボトル２０７及び安定浴補充液の貯留された容器としてのボトル２０９を収容している。
【００５４】
図２に示すように、補充部２００は開閉可能な開閉蓋２２４をケーシング１０Ａに備えている。開閉蓋２２４の内側には、補充キット２０２を装填する図示しないホルダーが設けられており、開閉蓋２２４を開けて補充キット２０２をホルダーに装填し、その後開閉蓋２２４を閉めることにより、自動的に各ボトルの開栓が行われてそれぞれの補充液が予め決められた補充液タンク１１２（１１２Ａ〜１１２Ｄ）に投入されるようになっている。本実施形態では、液状態で補充を行っているが、粉末や錠剤のキットでも良い。こうした場合には、補充液タンク内に希釈水を入れて液化すれば良い。
【００５５】
ところで、補充液タンク１１２Ａへの補充液の補給と、補充液タンク１１２Ａから現像槽７４への補充液の補充とに誤差が無い場合には、図３のＸ１  （Ａ１  −Ａ３  ）の処理液量を印画紙Ｐの規定の処理量Ｙに応じて規定の回数ｎ１  で現像槽７４へ補充するのが通常の補充方法である。つまり、一回当たりＸ１  ／ｎ１  の量をｎ１  回現像槽７４へ補充すると、補充液タンク１１２Ａ内の液面位置は下限Ａ３  に到達することになる。この時点で、規定量の補充液を封入した補充キット２０２により補充液タンク１１２Ａへ補充液の補給を行うと、液面位置は再び上限Ａ１  に到達することになる。このような補給であれば、補充液タンク１１２Ｂ〜１１２Ｄまで、各々の補充タンクへの補給が補充液タンク１１２Ａの下限到達タイミングと一致するように各々の容量及び補充量が設計されていれば、補充液タンク１１２Ａへの補給タイミングを１度合わせておく事で、以後、必ず補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄへの補給タイミングが一致することになる。
【００５６】
しかしながら、補給時に誤差（例えば、補充キット２０２に封入されている補充液の容量の誤差、補給時に補充キットに補充液が少量残ってしまう等）が生じて補給後に液面位置が規定のＡ１  でなくＡ２  までしか到達しないことがある（また、場合によっては、規定のＡ１  を越える場合も考えられる。）。
【００５７】
このような誤差が積算されてくると、各補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの補給タイミングがずれてきて、最後には補充液タンク１１２Ａから補充液タンク１１２Ｄまでの補充液を一括の補充キット２０２では補給できなくなる。
【００５８】
そのため、本実施形態では、以下のように補充の制御を行うことにより、上記の問題を解決することができる。
【００５９】
本実施形態の制御を図６のフローチャートに基づいて説明する。
先ず、ステップ１００では、印画紙Ｐの処理量（例えば処理面積）が所定値を越えたか否かが判断される。
【００６０】
ステップ１００で、印画紙Ｐの処理量が所定値を越えたと判断されると、ステップ１０２へ進み、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ第１回目の液補充が行われる。
【００６１】
次のステップ１０４では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの何れかの液面位置が、予め設定された下限以下になったかどうかが判断される。
【００６２】
ステップ１０４で、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの何れかの液面位置が、予め設定された下限以下になっていないと判断されるとステップ１０６へ進み、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８への液補充回数が、予め設定したｎ１  回に達したか否かが判断される。
【００６３】
ステップ１０６で、液補充回数がｎ１  回に達していないと判断された場合にはステップ１００へ戻る。
【００６４】
一方、ステップ１０４で、液補充回数がｎ１  回に達したと判断された場合にはステップ１０８へ進み、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々の液面位置Ａ３  を記憶する。
【００６５】
次のステップ１１０では、制御装置１２０はモニタ１２２に、例えば「補充液補給必要」というサインを表示させる。
【００６６】
ここで、モニタの表示を見たオペレーターが開閉蓋２２４のホルダーに補充キット２０２を装填して各補充液タンク１１２に補充液を一括補給する。
【００６７】
なお、補充キット２０２による第１回目の一括補給を行う前の、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８への液補充（ステップ１０２）は、予め制御装置１２０に記憶されている量の補充を行う。
【００６８】
次に、ステップ１１２では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの補充液の一括補給直後の液面位置Ａ２  を記憶する。
【００６９】
次のステップ１１４では、制御装置１２０は、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置Ａ２  と液面位置Ａ３  との差分Ｘ２  （＝Ａ２  −Ａ３  ）を演算して記憶し、この差分Ｘ２  を予め定めた補充回数ｎ１  回で割って、次回の現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７への１回当たりの補充量Ｘ２  ／ｎ１  を演算する。
【００７０】
ステップ１１４で演算・記憶が終了すると、ステップ１００へ戻り、その後ステップ１０２へ進む。ここで、第１回目の一括補給を終えた後では、ステップ１１２で演算・記憶した各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの補充量（Ａ２  −Ａ３  ）／ｎ１  を現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ補充する。即ち、一括補給前後の液面位置（上位置及び下位置）を検出し、次の補充量を演算して次の補充を行う。
【００７１】
このように、本実施形態では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置の下限のみならず上限も管理するので、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給直前のタイミングまでに一括補給時の投入誤差（投入量の誤差）がキャンセルでき、次回の各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給タイミングを一致させることができる。したがって、補充キット２０２による一括補給が可能になる。
【００７２】
ところで、上記実施形態では、一括補給時の投入誤差（投入量の誤差）のみを考慮したが、実際には、処理槽へ補充液の補充を行う補充ポンプ１１６その他の精度の影響を受けることがある。つまり、Ｘ２  ／ｎ１  の補充を行っているつもりでも、ポンプ１１６その他の誤差によって実際には、Ｘ２  ＋ΔＸ又はＸ２  −ΔＸの量を補充している事になる。
【００７３】
即ち、ｎ１  回目の補充を終了した時点では、補充液タンクの液面位置は、液面位置Ａ３  より上或いは下にあることが予想される。つまり、予定されている液面位置よりもＸ３  或いはＸ４  だけ離れている位置に到達する。
【００７４】
この場合、Ｘ２  ／ｎ１  をｎ１  回補充していたつもりが、実際に処理槽へ補充されたのは、（Ｘ２  −Ｘ３  ）／ｎ１  或いは（Ｘ２  ＋Ｘ４  ）／ｎ１  をｎ１  回ということになる。
【００７５】
つまり、規定の補充量よりも、Ｘ３  ／ｎ１  分だけ毎回少ない量或いはＸ４  ／ｎ１  分だけ毎回多い量が補充されていたことになる。
【００７６】
よって、この場合には、ポンプ１１６その他の精度がこの程度であるという認識で、次回の補給からは、Ｘ２  ／ｎ１  ＋Ｘ３  ／ｎ１  或いはＸ２  ／ｎ１  −Ｘ４  ／ｎ１  をｎ１  回補充するようにすれば良い（実際には、この設定でＸ２  ／ｎ１  がｎ１  回補充されることになる。）。また、感材の処理状態に応じて、この所定量にさらに補正を加えて補充を行っても問題はない。
【００７７】
このようにして、補給直後の上限液面位置と、補給直前の下限液面位置を検知して補充量を調整すれば、ポンプ１１６等に誤差があっても各補充タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給タイミングを一致させることができ、補充キット２０２による補給が維持できる。
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００７８】
前述した第１の実施形態では、補充キット２０２での補充間で所定量を決めてｎ１  回で補充しているが、第２の実施形態では１回あたりの補充量を変更せず補充の繰り返しの時間間隔を変更することで一括補給を可能としている。
【００７９】
先ず始めに、所定量の感材処理量に対して（Ａ１  −Ａ３  ）の量をｎ１  回で補充するようにしておく、つまり、１回あたりの補充量は（Ａ１  −Ａ３  ）／ｎ１  である。
【００８０】
ところが諸々の誤差によって第１の実施形態のように上下限の液面が変化して、例えば、上限液面がＡ２  、下限液面がＡ４  となる場合には（Ａ２  −Ａ４  ）の量をｎ２  回で補充する。このとき、１回あたりの補充量は当初と変わらないから（Ａ１  −Ａ３  ）／ｎ１  である。
【００８１】
よって補充回数ｎ２  は（Ａ２  −Ａ４  ）ｎ１  ／（Ａ１  −Ａ３  ）となる。
よって所定量の感材処理量に対して上記ｎ２  回で補充を行えるように補充間隔を再設定して補充する。
【００８２】
なお、前記実施形態では、補充タンク一つに対して一つの液面センサを設け、この一つの液面センサで下限から上限までの液面位置を計測していたが、少なくとも液面位置の上限付近と下限付近が計測できれば良いので、上限付近の液面位置を計測する液面センサと下限付近の液面位置を計測する液面センサとの２つ液面センサを設けて液面位置を計測しても良い。これにより、測定可能な液面位置の範囲は狭くても精密な測定を行うことのできる高精度のセンサを用いることが可能となり、補給精度を向上することができる。
【００８３】
なお、液面センサは、レーザー方式、超音波方式等、フロート方式以外の他の種類のセンサであっても良い。
【００８４】
なお、処理槽に対する１回当たりの液補充量は、ポンプ１１６の軸が何回転したか（モータの軸が何回転と何度回ったかをロータリーエンコーダ２００でモニタする。）で決められる。なお、モータの回転数（ｒｐｍ）が一定の場合には、モータの駆動時間を制御することにより補充量を決定することもできる。
【００８５】
また、ポンプ１１６を駆動するモータは、ＡＣモータ、ＤＣモータ、パルスモータ等を使用できる。また、パルスモータを使用する場合には、ロータリーエンコーダ２００を除く事もできる。
【００８６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の感光材料処理装置は上記の構成としたので、貯留槽に補充液の補給が必要となる下限の液面位置を毎回一定に保つことができ、補給用キットによる一括補給が可能になる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るプリンタプロセッサを示す概略構成図である。
【図２】図１に示すプリンタプロセッサの斜視図である。
【図３】現像槽及び補充タンクの構成図である。
【図４】補充機構部分のブロック図である。
【図５】補充キットの斜視図である。
【図６】補充液の補充の制御を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
１０    プリンタプロセッサ（感光材料処理装置）
Ｐ    印画紙（感光材料）
７４    現像槽（処理槽）
７６    漂白定着槽（処理槽）
７８    水洗部（処理槽）
１１２  補充液タンク（貯留槽）
１１６  補充ポンプ（流出手段）
１２０  制御装置（制御手段）
２１５  液面センサ（検出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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