(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に移動する第１金型と第２金型との間に被加工素材を挟持し、上記第１金型に設けたパンチにより上記被加工板材を打抜く加工装置であって、前記第２金型は、一端側が仕上げ予定寸法よりも数十μｍ〜数百μｍ大きく、パンチの打ち抜き方向に向けて徐々に小径となるように形成され前記仕上げ予定寸法よりも大径の粗抜き用開口部を有する第１のダイと、少なくとも一部が前記仕上げ予定寸法に等しい寸法の仕上げ用開口部を有する第２のダイとを備え、前記第１のダイと前記第２のダイは、前記パンチの移動方向と同一方向に重設され、前記パンチを移動させて前記被加工素材を前記第１のダイの粗抜き用開口部で所定形状に打ち抜いた後、外周縁を前記第２のダイの仕上げ用開口部により仕上げ寸法にシェービングするように構成したことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項２】
仕上げ用開口部でシェービングする際に生じる切屑を収容する切屑収容部を、第１のダイと前記第２のダイとの間に形成したことを特徴とする請求項１記載の打ち抜き加工装置。
【請求項３】
第２金型は、第１のダイと前記第２のダイとを分離可能に保持し、前記パンチが前記第１金型側に移動する際、前記第１のダイと前記第２のダイとが分離することを特徴とする請求項２記載の打ち抜き加工装置。
【請求項４】
第２のダイの仕上げ用開口部は、上端側から下方端に至るに従って徐々に大径となるように形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の打ち抜き加工装置。
【請求項５】
相対的に移動する第１金型と第２金型との間に被加工素材を挟持した後、前記第２金型内に重設して設けた、一端側が仕上げ予定寸法よりも数十μｍ〜数百μｍ大きく、パンチの打ち抜き方向に向けて徐々に小径となるように形成され前記仕上げ予定寸法よりも大径の粗抜き用開口部を備えた第１のダイと、この第１のダイより下流に設けられ、少なくとも一部が前記仕上げ予定寸法に等しい寸法の仕上げ用開口部を備えた第２のダイにより、第１のダイによる前記被加工素材の粗抜き加工に続いて、徐々に小径となるように形成された前記粗抜き用開口部の内壁面に沿って粗抜き加工された素材を前記第２のダイに導くとともに、第２のダイによるシェービング加工を前記パンチの移動によって連続して施すことを特徴とする打ち抜き加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板等の被加工素材をプレス等のパンチにより打ち抜き加工するための打ち抜き加工装置、および打ち抜き加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属板をダイとパンチにより所定形状に打ち抜いてプレス製品を作製すると、通常、プレス製品の上部外周縁にダレが、中間部に剪断面が、下部に破断面が現れる。これは、金属板が靱性を備えていることに起因する。このようなダレの発生を防止するためには、ダイとパンチとの間隔を１０μｍ以下とした所謂ファインブランキング加工といわれるプレス加工を行うことにより、切断面の表面を均一な剪断面として、精度が良好なプレス製品を得るとことができることが知られている。ところが、ファインブランキング加工は、大きな加圧力を必要とするため、プレス装置全体が大型化するとともに、パンチ及びダイの寿命が短くなる欠点があった。
【０００３】
そこで、予め僅少の切断代（シェービング代）を残して１回目の粗抜き加工を行い、しかる後、２回目の仕上げ抜き加工によってシェービング加工を施すプレス加工が提案されている。かかる加工方法によれば、加圧力を２回に分散することから小さな加圧力で良くなり、しかも上部周縁のダレを無くすと共に、切断面の精度が良好なプレス部品を得ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のシェービング加工を施す方法では、１回目の打抜き加工の後に２回目のシェービング加工を施す際に、全周にわたって均一にシェービングするためには、一次加工品をシェービング加工用のダイに正確に位置決めする必要がある。ところが、シェービング代が少ないため、実質的には正確な位置決めが困難であり、切断面の精度にバラツキが生じてしまう問題がある。
【０００５】
一方、シェービング加工する方法として、順送プレス装置を利用した方法が知られている。すなわち、先ず、金属板等の連続した条材に予めパイロット孔を穿設し、この条材をパイロット孔を基準にして順次順送金型内に搬送する。次に、条材に対してシェービング代を設けて所定形状の打抜き加工を行い、しかる後、打抜き加工部分を僅かにずらしてシェービング代をパンチとダイでシェービングしながら全抜きを行いプレス製品を完成させている。ところが、このような順送プレス装置を利用した加工方法によれば、パイロット孔によって位置決め精度は高くなるが、パイロット孔を穿設する領域が必要になる、この領域は後にスクラップとして廃棄される部分であり、パイロット孔を設けることは必然的に材料取りが悪くなり、コストアップに繋がる問題がある。特に、高価な条材を使用する場合はコストに与える影響が顕著になる。
【０００６】
以上のような実状に鑑みて、本発明は、粗抜き加工に連続してシェービング加工を施すことにより、素材の位置決めを簡略化して切断面を高精度に加工すると共に、スクラップ量を最小限に抑止することができる打ち抜き加工装置、および打ち抜き加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明における請求項１に係る発明は、相対的に移動する第１金型と第２金型との間に被加工素材を挟持し、上記第１金型に設けたパンチにより上記被加工板材を打抜く加工装置であって、前記第２金型は、一端側が仕上げ予定寸法よりも数十μｍ〜数百μｍ大きく、パンチの打ち抜き方向に向けて徐々に小径となるように形成され前記仕上げ予定寸法よりも大径の粗抜き用開口部を有する第１のダイと、少なくとも一部が前記仕上げ予定寸法に等しい寸法の仕上げ用開口部を有する第２のダイとを備え、前記第１のダイと前記第２のダイは、前記パンチの移動方向と同一方向に重設され、前記パンチを移動させて前記被加工素材を前記第１のダイの粗抜き用開口部で所定形状に打ち抜いた後、外周縁を前記第２のダイの仕上げ用開口部により仕上げ寸法にシェービングするように構成したことを特徴としている。
【０００８】
本発明の加工装置は、第１のダイと第２のダイをパンチの移動方向と同一方向に重設して、パンチを降下させて被加工素材を粗抜き用開口部で所定形状に打ち抜き、その後連続して当該所定形状の素材の外周縁を仕上げ用開口部で仕上げ予定寸法にシェービングするように構成したので、第１のダイで粗抜きした素材がパンチの移動によって第２のダイ側に移動し、当該第２のダイで外周縁をシェービングする。その結果、位置決めに要する手間が省け、しかも確実に素材の外周を高精度にシェービングすることができる。さらに、パンチの移動に伴い第１のダイで粗抜き加工された素材が、徐々に小径となる開口部の内壁面にガイドされながら、第２のダイの仕上げ用開口部側に移動することから、この素材が第２のダイの仕上げ用開口部に対して正確に位置決めされるため、位置決めのためのパイロット孔を不要にすることもできるので、スクラップの量を最小限に減少することができる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１において、仕上げ用開口部でシェービングする際に生じる切屑を収容する切屑収容部を、第１のダイと第２のダイとの間に形成したことを特徴としている。この構成により、素材の外周縁を仕上げ用開口部でシェービングする際に生じる切屑を切屑収容部に収納するので、パンチと粗抜き用開口部との間隙に切屑が侵入されず、パンチやダイを長寿命にすることができる。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項２において、第２金型は、第１のダイと第２のダイとを分離可能に保持し、パンチが前記第１金型側に移動する際、第１のダイと前記第２のダイとが分離することを特徴としている。この構成により、第１のダイと第２のダイとが分離したとき、切屑収容部に収納された切屑を容易に除去することができ、切屑が切屑収容部に蓄積することがない。
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１または２において、第２のダイの仕上げ用開口部は、上端側から下方端に至るに従って徐々に大径となるように形成されていることを特徴としている。この構成により、第２のダイのエッジが鋭角になり効率的にシェービング加工を施すことができると共に、第２のダイの下方から最終製品をスムーズに排出することができる。
【００１２】
請求項５に係る発明は、相対的に移動する第１金型と第２金型との間に被加工素材を挟持した後、前記第２金型内に重設して設けた、一端側が仕上げ予定寸法よりも数十μｍ〜数百μｍ大きく、パンチの打ち抜き方向に向けて徐々に小径となるように形成され前記仕上げ予定寸法よりも大径の粗抜き用開口部を備えた第１のダイと、この第１のダイより下流に設けられ、少なくとも一部が前記仕上げ予定寸法に等しい寸法の仕上げ用開口部を備えた第２のダイにより、第１のダイによる前記被加工素材の粗抜き加工に続いて、徐々に小径となるように形成された前記粗抜き用開口部の内壁面に沿って粗抜き加工された素材を前記第２のダイに導くとともに、第２のダイによるシェービング加工を前記パンチの移動によって連続して施すことを特徴としている。このような加工方法により、粗抜き加工を施した素材を、徐々に小径となるように形成された粗抜き用開口部の内壁面に沿って第２のダイに導くとともに、連続して次のシェービング加工を施すので、位置決めが極めて容易になると共に、素材の外周縁を高精度にシェービングすることができ、しかも、スクラップ量を最小限に減少することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る打ち抜き加工装置、及び、打ち抜き加工方法の実施の形態を説明する。
【００１４】
図１は本発明の一実施形態に係る打ち抜き加工装置の全体構成を示した断面図である。この図１に例示する加工装置は、上下動するプレス機に適用される。かかる加工装置は、第１金型に対応する上金型１と、第２金型に対応する下金型２を備え、これらの金型間に板状の被加工素材３を挟持して、被加工素材３を打抜き加工する装置である。上記下金型２は、ダイホルダ２３の上面に固定的に保持された第２のダイ２２と、ダイホルダ２３及び第２のダイ２２を貫通するスプリング２４、及び、ショルダーボルト２５によって上下移動可能に保持された第１のダイ２１を備えている。図１の状態において、第１のダイ２１は第２のダイ２２から離間させてフローティング状態に構成しているが、第１のダイ２１と第２のダイ２２は、後述するパンチ１６の移動方向、すなわち上下方向に重設されている。また、この下金型２の中央部にはパンチ１６の挿入を許容する開口部２０が形成されている。
【００１５】
一方、上金型１は、プレートホルダ１３の下面側に固定されたポンチプレート１２と、プレートホルダ１３並びにポンチプレート１２を貫通するスプリング１４、及び、案内支持ボルト１５によって上下移動可能に保持されたストリッパープレート１１と、ポンチプレート１２並びにストリッパープレート１１の内部を通過すると共に、下金型２の開口部２０の対応位置に設けられたパンチ１６とを備えている。
【００１６】
なお、下金型２のダイホルダ２３にはガイドピン２８が固定されている。このガイドピン２８は、第１のダイ２１と第２のダイ２２の案内孔２１ｅ、２２ｅ、さらには後述するストリッパープレート１１及びポンチプレート１２の案内孔１１ｅ，１２ｅに対して挿入可能に立設しているため、上金型１と下金型２が互いに接近したとき、第１のダイ２１、第２のダイ２２、ストリッパープレート１１及びポンチプレート１２は水平方向において一義的に位置決めされる。
【００１７】
図２は、本発明の一実施形態における上金型１および下金型２の主要部分を拡大した部分断面図である。下金型２を構成する第１のダイ２１は、最終製品３０の仕上げ予定寸法ｗよりも数十μｍ〜数百μｍ程度大きく形成した粗抜き用開口部２１ａを形成している。この粗抜き用開口部２１ａは、その内径が下方に至るに従って徐々に小径となるように形成されている。さらに、粗抜き用開口部２１ａの上部開口端の全周には、ダレの発生を抑止するための鋭角に形成された楔部２１ｃが形成され、上金型１のストリッパプレート１１と共に被加工素材３を挟持したとき、この楔部２１ｃを被加工素材３にくい込ませるようにしている。また、第１のダイ２１は、粗抜き用開口部２１ａの下部開口端の全周にわたって第２のダイ２２との間に空隙を形成する切屑収容部２１ｂを備えている。この切屑収容部２１ｂは、後述する打抜き加工工程において生じる切屑が収容される。
【００１８】
第２のダイ２２は、上部に上記仕上げ予定寸法ｗと等しい寸法に設定した仕上げ用開口部としての開口端２２ａを形成している。この開口端２２ａの内径とパンチ１６の外径とをほぼ等しくすることが望ましいが、本形態では、両者の間隙をほぼ１０μｍ以下に設定している。さらに、開口端２２ａの内周縁は全周にわたって鋭角に形成され、その内径は下方に至るに従って徐々に大径となるテーパー状に形成している。
【００１９】
また、図２において上金型１を構成するストリッパープレート１１は、その下部開口端が第１のダイ２１の粗抜き用開口部２１ａの上部開口端とほぼ同径に形成された開口部１１ａと、第１のダイ２１の楔部２１ｃと対向する箇所に設けられた楔部１１ｂを有している。なお、本実施形態においては、ストリッパプレート１１の開口部１１ａの内径を下方に至るに従って徐々に大径となるテーパー状に形成しているが、ストレート状に形成してもよい。
【００２０】
次に、このように構成された打抜き加工装置を用いて被加工素材を加工する工程について説明する。
【００２１】
図１に戻り、図１に示す、上金型１全体が上死点の位置にある状態において、プレートホルダ１３とポンチプレート１２は、上金型１のストローク長だけ持ち上げられている。また、スプリング１４と案内支持ボルト１５によって下向きに付勢されたストリッパープレート１１の下端面とパンチ１６の端面はほぼ同じ高さで保持されている。一方、下金型２の第１のダイ２１はフローティング状態で保持されており、この第１のダイとストリッパプレート１１との間に帯板状の被加工素材３が挿入される。被加工素材３としては、例えば、鉄、銅、ステンレス等の単体もしくはパーマロイ等の合金からなる金属板、または樹脂、プラスチック等である。
【００２２】
次に、上金型１が上死点から下死点に向かって降下する途中で、図２に示すように、ストリッパープレート１１と第１のダイ２１との間に被加工素材３が挟持される。この時、ストリッパープレート１１に設けた楔部１１ｂと第１のダイ２１に設けた楔部２１ｃが、仕上げ予定寸法ｗよりも僅かに大きめの位置で被加工素材３にくい込ませている。この仕上げ予定寸法ｗと楔部２１ｃの内周面まで寸法をシェービング代としている。なお、被加工素材３が挟持された状態では、上金型１側のスプリング１４を収縮させることにより、ストリッパープレート１１とポンチプレート１２を互いに当接させている。一方、下金型２側のスプリング２４も収縮して、第１のダイ２１と第２のダイ２２とが互いに当接している。この状態からさらにパンチ１６が降下し、下金型２に設けられた開口部２０に挿入する。
【００２３】
図３は、図２に示す状態からパンチ１３が降下する状態を示した部分拡大図である。すなわち、パンチ１６を降下させ、被加工素材３を押圧することにより、被加工素材３が第１のダイ２１の粗抜き用開口部２１ａ内に押し込まれる。このとき、第１のダイ２１に形成した楔部２１ｃによって被加工素材３にクラックを発生させて剪断が始める。その後、さらにパンチ１６が降下すると、粗抜き用開口部２１ａの形状に倣って、一次加工品３１が被加工素材３から切断する。この一次加工品３１の周縁には僅かなダレ３１ａが生じ、ダレ３１ａから中間部付近にかけて剪断面３１ｂが形成される。また、剪断面３１ｂよりも上方は破断面３１ｃとなり、この一次加工品３１は、外周部に仕上げ予定寸法ｗよりも大きめの寸法をなすシェービング代が残されている。
【００２４】
また、本実施形態は、図３のように第１のダイ２１の粗抜き用開口部２１ａが下方に至るに従って徐々に小径になるように形成されているので、一次加工品３１は、外周面が第１のダイ２１の内周面に摺接しながら押し下げられ、第１のダイ２１の下方に用意された第２のダイ２２の仕上げ用開口部２２ａに対して必然的に位置決めされていく。
【００２５】
図４は、一次加工品３１を第２のダイ２２によりシェービングする工程を示した部分拡大図である。第２のダイ２２の仕上げ用開口部２２ａの上部開口端の内径寸法は仕上げ予定寸法ｗに一致するように形成され、パンチ１６の外周面との間隙をほぼ１０μｍ以下に設定している。そのため、一次加工品３１が第２のダイ２２を通過しながらパンチ１６によって押し下げられると、一次加工品３１の外周部に設けられたシェービング代が、仕上げ用開口部２２ａのエッジにより切除される。しかも、このシェービング加工の際はシェービング代が小さいので、新たなダレは殆ど発生しない。なお、仕上げ用開口部２２ａは、上端側から下方端に至るに従って徐々に大径となるように形成されているので、エッジが鋭角になり効率的にシェービング加工を施すことができると共に、第２のダイ２２の下方から最終製品をスムーズに排出することができる。このように最終製品が仕上げ用開口部２２ａから排出された時点でパンチ１６が下死点に達する。
【００２６】
また、第１のダイ２１の下部開口端には予め切欠きが設けられ、第２のダイ２２の上端面との間に環状の空隙を形成している。この空隙は、第２のダイ２２でシェービング加工する際に発生した切屑３１ａを収容するための切屑収容部２１ｂである。切屑収容部２１ｂの大きさは、１回のシェービング加工で生じる切屑３１ａを収容できる大きさであれば良く、適宜の大きさにに設定可能である。なお、この切屑収容部２１ｂを設けることにより、切屑３１ａがパンチ１６と第１のダイ２１との間に進入することを未然に防止するものである。
【００２７】
図５は、以上説明した打抜き加工が終了した後、上金型１が再び上死点に向かう状態を示した断面図である。図５において、スプリング２４の付勢力により、第１のダイ２１と第２のダイ２２とが離間するとき、切屑収容部２１ｂに収容されていた切屑３１ａが当該切屑収容部２１ｂから開放される。この時点で例えばエアを吹き付ける等の手段で切屑３１ａが取り除かれる。従って、次の打抜き加工時には、切屑収容部２１ｂには切屑３１ａが排除され、パンチ１６と第１のダイ２１との間に進入することはない。
【００２８】
以上のように、打抜き用のパンチ１６を１回降下させる動作によって、第１のダイ２１で粗抜き加工した素材は開口部２１ａを経て正確に位置決めされながら第２のダイ２２側に移動し、続けて第２のダイ２２の仕上げ用開口部２２ａでこの素材にシェービング加工が施される。その結果、特別な位置決め手段を設けなくとも、正確に位置決めされた状態で連続して素材に対する加工が施され、しかも、切断面にダレが生じることなく高精度に仕上げることができる。さらには、位置決めのためのパイロット孔が不要になるので、その分スクラップの量を最小限に抑止することができる。
【００２９】
図６は、本発明に係る他の実施形態を示した打抜き装置の半断面図である。この実施態様において図１に示した実施形態とが相違する点は、第１のダイの機能を果たすをダイが２台重設されている点である。便宜上、符号２１０を第１のダイ、符号２３０を第３のダイとし、その他の構造については同一の構造であるので、同一記号を付しその説明は省略する。
【００３０】
図６において、第１のダイ２１０と第３のダイ２３０は、それぞれ仕上げ予定寸法よりもやや大きい寸法に形成された粗抜き用開口部２１１，２３１が形成されている。さらに、第３のダイ２３０粗抜き用開口部２３１は、第１のダイ２１０粗抜き用開口部２１１よりも若干小さい寸法に形成されている。また、第１のダイ２１０の出口側には第１の切屑収納部２１２が設けられ、第３のダイ２３０のは出口側には第２の切屑収納部２３２が設けられている。一方、第１のダイ２１０と第３のダイ２３０は、それぞれスプリングとショルダーボルトからなる第１の付勢手段２６および第２の付勢手段２７によって、互いに独立して第２のダイ２２から離間可能に保持されている。
【００３１】
次に、このように構成された打抜き加工装置を用いて被加工素材３を加工する工程を説明する。
【００３２】
パンチ１６の降下に伴って、先ず最初に、被加工素材３は第１のダイ２１０の粗抜き用開口部２１１によって、仕上げ予定寸法よりもやや大きい寸法に打ち抜き加工が施される。このとき打ち抜かれた一次加工品（図示せず）の外周縁にはダレ、および剪断面、破断面を有している。次に、一次加工品がパンチ１６に押されて第３のダイ２３０の粗抜き用開口部２３１を通過する際、粗抜き用開口部２３１のエッジで外周部が切除されて、二次加工品（図示せず）が形成される。このときの切除量は僅かであるため、二次加工品の外周縁にはダレが殆ど発生せず、外周面の大半が剪断面となる。なお、このとき生じる切屑は切屑収納部２１２に収容される。
【００３３】
さらに、パンチ１６が降下し続けると、第２のダイ２２の仕上げ用開口部２２ａにおいて二次加工品の外周部にシェービング加工が施されて最終製品３０が完成する。その際、二次加工品は第３のダイ２３０により、ある程度高精度に加工されていることから、シェービング加工時には極めて精度良く加工される。従って、最終製品３０の外側面は両端面に対してほぼ垂直な側面となり、周縁にダレが生じることはない。なお、シェービング加工時に生じる切屑は切屑収納部２３２に収容される。そして、パンチ１６および上金型１が上昇するのに伴って、第１のダイ２１０，第３のダイ２３０，第２のダイ２２がそれぞれ付勢手段２６，２７によって離間する。この時点で、切屑収納部２１２，２３２に溜まった切屑をエア等で除去する。これにより、高精度の打抜き加工を繰り返し行うことができる。
【００３４】以上、本発明を実施形態に基づいて具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であることは言うまでもない。例えば、上記実施形態において、第１のダイ２１の粗抜き用開口部２１ａの入口側、及びストリッパプレート１１の開口部出口側にそれぞれ楔部２１ｃ，１１ｂを設けた形態を示したが、これらの楔部２１ｃ，１１ｂは必ずしも設ける必要はない。また、何れか一方側のみに設けておいても良い。さらに、ストリッパプレート１１の開口部１１ａをストレート状の開口部としてもよい。
【００３５】
また、上記実施形態において、上金型１のストリッパプレート１１は、スプリング１４と案内支持ボルト１５によって下向きに付勢されるとともに、第１のダイ２１との間に空隙を形成し、この空隙に帯板状の被加工素材３が移送される構造になっている。かかる構造に代えて、被加工素材３が移送方向に通過可能な凹部をストリッパプレート１１に形成するとともに、このストリッパプレート１１と第１のダイ２１とを締結部材で固定し、上記凹部の一部をパンチ１６が貫通して被加工素材３に打ち抜き加工を施すように構成してもよい。このような構成により、パンチ１６が被加工素材３を打ち抜いて上記工程を経て最終製品を形成した後、パンチ１６が上死転側に戻る際、被加工素材３の残留部分がパンチ１６とともにわずかに浮上しても、上記凹部の底面に被加工素材３が突き当たってそれ以上の浮上を阻止するので、被加工素材３の位置ずれやばたつきを未然に防止できる。また、ストリッパプレート１１と第１のダイ２１を一体に固定するので、スプリング１４や案内支持ボルト１５が不要となり、装置全体を小型化できるという利点もある。
【００３６】
なお、前述した各実施形態は、上下動するプレス機に適用した例を示したが、パンチ等の可動部が左右に移動する等、他の形式に適用しても良く、姿勢差、移動方法について限定されるものではないことは勿論である。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る打抜き加工装置は、一端側が仕上げ予定寸法よりも数十μｍ〜数百μｍ大きく、パンチの打ち抜き方向に向けて徐々に小径となるように形成され前記仕上げ予定寸法よりも大径の粗抜き用開口部を有する第１のダイと第２のダイをパンチの移動方向と同一方向に重設すると共に、パンチを移動させて被加工素材に対して粗抜き加工とシェービング加工を連続して施すので、位置決めを確実かつ容易に行うことができ、しかも、高精度にシェービング加工することができる。従って、従来必要とされた素材の位置決めを行うためのパイロット孔を不要にできるので、スクラップの量が最小限に抑止でき、コストを低減できる。また、仕上げ用開口部でシェービングする際に生じる切屑を収容する切屑収容部を第１のダイと第２のダイとの間に形成したので、切屑がパンチと第１のダイとの間隙に侵入することが防止され、パンチやダイを長寿命にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる打抜き加工装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態における主要部分を拡大した断面図である。
【図３】本発明にかかる打抜き加工装置の動作途中を示す部分断面図である。
【図４】本発明にかかる打抜き加工装置の動作途中を示す部分断面図である。
【図５】本発明にかかる打抜き加工装置の動作途中を示す部分断面図である。
【図６】本発明にかかる打抜き加工装置の別の実施形態を示す半断面図である。
【符号の説明】
１      上金型（第１金型）
２          下金型（第２金型）
３      被加工素材
１６    パンチ
２１    第１のダイ
２１ａ  粗抜き開口部
２１ｂ    切屑収納部
２１ｃ  楔部
２２    第２のダイ
２２ａ  仕上げ用開口部（開口端）
ｗ      仕上げ予定寸法
【図１】
0003561164.tif 000002
【図２】
0003561164.tif 000003
【図３】
0003561164.tif 000004
【図４】
0003561164.tif 000005
【図５】
0003561164.tif 000006
【図６】
0003561164.tif 000007