【事件の表示】
　特願２００２−　３９０８９「金属ガスケット」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　８月２７日出願公開、特開２００３−２３９８０３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
【１】手続の経緯・本願発明
　本件出願は、平成１４年２月１５日の出願であって、平成１９年５月１８日付けで拒絶理由が通知され、同年７月１９日付けで意見書及び手続補正書が提出されたが、同年１０月１５日付けで拒絶査定がなされ、同年１１月２２日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされ、同年１２月２７日付けで審判請求の請求の理由を補正する手続補正書が提出されたものであって、その請求項１ないし６に係る発明は、平成１９年７月１９日付けの手続補正書により補正された明細書及び出願当初の図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１ないし６に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりである。
　
　「燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中させ、これにより、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットであって、
　少なくとも２枚の金属板を備え、表裏面に配設された前記金属板の前記燃焼室孔の内周縁部の周囲および該金属板の外周部の所定箇所に、それぞれ前記金属板を湾曲成形して形成したフルビードをその凹部が互いに離反する側を向くように配設し、
　更に、前記内周縁部において、フルビードの凸部側である２枚の金属板間で増厚して総板厚を厚くし、且つ前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードと前記金属板の外周部に設けられた前記フルビードとの間において２枚の金属板の間にシム板を配置することで、前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードと前記金属板の外周部に設けられた前記フルビードとの間の総板厚を前記内周縁部の総板厚より薄く、且つ、前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードの位置の総板厚および該金属板の外周部の総板厚より厚くすると共に、
　前記フルビードの凹部内に弾性シール材を充填したことを特徴とする金属ガスケット。」
　
　
【２】引用文献
１．引用文献１
　（１）原査定の拒絶理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である特開２００１−１７３７９１号公報（以下、「引用文献１」という。）には、図１、２とともに次の事項が記載されている。
　
　　（ア）「【請求項１】　燃焼室孔の周縁部が他の部分より厚くされると共に、該周縁部の周囲の表裏面にそれぞれ凹状のビード部が形成され、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記周縁部に最大荷重が作用するようにして前記接合面間をシールするようにした少なくとも二枚の基板を備えた金属ガスケットにおいて、
前記ビード部に弾性シール材を該ビード部の凹状空間を満たすように充填したことを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】　燃焼室孔の周縁部が他の部分より厚くされると共に、該周縁部の周囲の表裏面にそれぞれ凹状のビード部が形成され、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記周縁部に最大荷重が作用するようにして前記接合面間をシールするようにした少なくとも二枚の基板を備えた金属ガスケットにおいて、
前記ビード部に該ビード部の凹状空間の体積に応じた量の弾性シール材を装填したことを特徴とする金属ガスケット。」（請求項１、２）
　
　　（イ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、燃焼室孔の周縁部が他の部分より厚くされると共に、該周縁部の周囲の表裏面にそれぞれ凹状のビード部が形成され、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記周縁部に最大荷重が作用するようにして前記接合面間をシールするようにした少なくとも二枚の基板を備えた金属ガスケットに関する。」（段落【０００１】）
　
　　（ウ）「【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従来の金属ガスケットにおいては、燃焼室孔３の周縁部４から漏れた微少な燃焼ガス、水孔から流出した冷却水及び油孔から流出したエンジンオイル等が基板１，２に被覆されたシール材Ｓに直接接触してしまい、また、エンジン（アルミニウム）とガスケット（ステンレス鋼、一般鋼）の材質の違いによる熱膨張差で起こるずれや、エンジンの運転・停止の繰り返しにより起こるずれの繰り返しも手伝ってシール材Ｓが剥離したり、フルビード５，６，７，８の劣化が促進され又シール材Ｓの剥離したビードの曲げＲ部がエンジンの稼働による爆発振動でデッキ面と擦れてフレッチング（擦り傷）ができて曲げＲ部の疲労破壊を引き起していまい、更には、フルビード６が対向するエンジン面に鋳巣穴等が存在する場合に、この部分のシールは線シールのため、シール線が組立時あるいはエンジン稼働中にエンジンとガスケットの材質の違いによる熱膨張差でずれて、ビードが巣穴を跨いだり巣穴の上に位置したときには、巣穴からフルビード６の凹部内に燃焼ガス、冷却水、オイル等が漏れ出してしまうことがあり、長期にわたって安定したシール性能を確保することができないという不都合がある。  また、上下の基板１，２にシール材Ｓを被覆する際の寸法精度や接着強度を考慮する必要があるばかりか、全面を被覆するためシール材料の量が多くなってコスト高になるという不都合がある。
【０００５】本発明はかかる不都合を解消するためになされたものであり、低コストで安定したシール性能を長期間に渡って確保することができる金属ガスケットを提供することを目的とする。」（段落【０００４】、【０００５】）
　
　　（エ）「【００１０】図１及び図２を参照して、この金属ガスケットは、例えばステンレス鋼板などの金属板からなる上下二枚の基板１，２を備えており、上基板１は下基板２に比べて厚肉になっている。上基板１の燃焼室孔３側の端部は下方に折り返されて上下方向に二枚配置され、一方、下基板２の外周縁部は上方に折り返されて上下方向に二枚配置されている。そして、これらの基板１，２を積層することにより、燃焼室孔３の周縁部４が他の部分より厚くされて板厚差が設けられている。
【００１１】また、上基板１の周縁部４の周囲の上面及び下基板２の周縁部４の周囲の下面には、それぞれ凹状のフルビード５及び６が形成され、上基板１の外周縁部より内側の上面及び下基板２の外周縁部より内側の下面には、それぞれ水孔から流出した冷却水や油孔から流出したエンジンオイル等をシールする凹状のフルビード７及び８が形成されている。なお、図１において、符号７０は水孔、７１はオイル孔である。
【００１２】ここで、この実施の形態では、フルビード５，６，７，８にシリコン、フッ素ゴム、ＮＢＲ等の耐熱性を有する弾性シール材Ｓが各ビードの凹状空間を満たすように充填されており、これにより、各ビードの板厚方向の弾性変形を可能にしている。なお、フルビードに弾性シール材Ｓを充填する方法としては、プリント、型モールド、ディスペンサー塗布方法等が挙げられる。
【００１３】そして、かかる構成の金属ガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード５，６、フルビード７，８、周縁部４の順に板厚方向に圧縮変形し、該締め付けは板厚が変化しない外周縁部の板厚まで行われる。締め付け終了時においては、最も板厚の厚い周縁部４と外周縁部との板厚差により、該周縁部４に最も面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周縁に最大荷重が作用して該端部周縁のシールがなされると共に、フルビード５，６，７，８の全屈が防止される。
【００１４】また、フルビード５，６、フルビード７，８はシール材Ｓと共に板厚方向に変形し、締め付け完了時においては、各ビードの弾性反発力とシール材Ｓの弾性反発力とが共働して強力なシール圧で上下両面を完全にシールし、更に、エンジンの振動振幅に対しても変形追従する。このとき、シール材Ｓはビードの凹状空間内に充填されているため、万が一周縁部４から微少な燃焼ガスが漏れたとしても該燃焼ガスがシール材Ｓに直接接触するのを防止することができると共に、水孔から流出した冷却水や油孔から流出したエンジンオイルについてもシール材Ｓに直接接触するのを防止することができ、また、エンジン（アルミニウム）とガスケット（ステンレス鋼、一般鋼）の材質の違いによる熱膨張差で起こるずれや、エンジンの運転・停止の繰り返しにより起こるずれの繰り返しが生じても、基板のビードで覆われたシール材はビードで保護され又シール幅も２〜４ｍｍあって傷や巣穴のずれをカバーでき、また、シール材Ｓが剥離するのを防止することができると共に、フルビード５，６，７，８の曲げＲ部の疲労破壊を抑制することができ、更には、フルビード６が対向するエンジン面に鋳巣穴等が存在する場合においても、巣穴がビード幅内に存在してエンジンとガスケットの熱膨張差でずれる範囲内であれば巣穴からビードの凹部内に燃焼ガスが漏れ出してしまうのを防止することができ、この結果、長期にわたって安定したシール性能を確保することができる。
【００１５】また、上下の基板１，２のフルビードにシール材Ｓを充填するようにしているので、シール材Ｓの寸法精度を考慮する必要がなく、接着強度についても比較的弱くて済み、また、フルビードの凹部のみにシール材Ｓを充填すれば足りるためシール材Ｓを全面被覆する場合に比べてシール材の量を少なくすることができ、この結果、コスト低減を図ることができる。」（段落【００１０】〜【００１５】）
　
　（２）ここで、上記（１）の（ア）〜（エ）及び図１、２からみて、次のことがわかる。
　　（オ）上記（エ）及び図１、２からみて、ステンレス鋼板などの金属板からなる基板１，２の片面に形成された凹状の凹部のあるフルビード５，６，７，８は、前記片面の反対側の面では凹状とは逆の形状の部分であることがわかる。
　また、フルビード５，６，７，８は、ステンレス鋼板などの金属板を基にした基板１，２に凹状に形成されたものであるので、金属板からなる基板１，２を凹状に成形して形成されたものであることがわかる。
　
　　（カ）上記（エ）及び図１、２からみて、基板１，２の周縁部４において、フルビード５，６，７，８の凹状とは逆の形状の部分側である２枚の基板１，２間で基板１（上基板１）の燃焼室孔３側の端部は下方に折り返されて上下方向に二枚配置することにより増厚して総板厚を厚くし、前記周縁部４の周囲に設けられたフルビード５，６と前記基板１，２の外周縁部に設けられたフルビード７，８との間の総板厚は、前記周縁部４の総板厚より薄くなっていることがわかる。
　また、基板２（下基板２）の外周縁部は上方に折り返されて上下方向に二枚配置されているので、前記周縁部４の周囲に設けられたフルビード５，６と前記基板１，２の外周縁部に設けられたフルビード７，８との間の総板厚は、基板１，２の外周縁部の総板厚より薄くなっていることがわかる。
　
　（３）上記（ア）〜（カ）及び図１、２を総合すると、引用文献１には、次の発明（以下、「引用文献１記載の発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「燃焼室孔３の周縁部４を厚くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記燃焼室孔３の周縁部４に面圧を集中させ、これにより、該周縁部４に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットであって、
　少なくとも２枚の金属板からなる基板１，２を備え、表裏面に配設された前記金属板からなる基板１，２の前記燃焼室孔３の周縁部４の周囲および該金属板からなる基板１，２の外周縁部の所定箇所に、それぞれ前記金属板からなる基板１，２を凹状に成形して形成したフルビード５，６，７，８をその凹部が互いに離反する側を向くように配設し、
　更に、前記周縁部４において、フルビード５，６の凹状とは逆の形状の部分側である２枚の金属板からなる基板１，２間で増厚して総板厚を厚くし、前記周縁部４の周囲に設けられた前記フルビード５，６と前記金属板からなる基板１，２の外周縁部に設けられた前記フルビード７，８との間の総板厚を前記周縁部４の総板厚より薄く、且つ、該金属板からなる基板１，２の外周縁部の総板厚より薄くすると共に、
　前記フルビード５，６，７，８の凹部内に弾性シール材Ｓを充填した金属ガスケット。」
　
２．引用文献２
　（１）原査定の拒絶理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である実願昭５４−１７７０１９号（実開昭５６−９２７３４号）のマイクロフィルム（以下、「引用文献２」という。）には、第１図とともに次の事項が記載されている。
　
　　（ア）「本考案は内燃機関用空・水冷エンジンに採用して好適な金属ガスケットに関するものである。」（明細書第２頁第３、４行）
　
　　（イ）「第１図は本考案に係る内燃機関用金属ガスケットの一実施例を示す断面図である。この図において、符号１で示すものはｓk　，ｓuｓ等の硬質かつ弾性金属薄板を接合面と同一か又は類似する形状に打抜いた基板で、この基板１において高温部燃焼室廻り、つまりシリンダーボアー２の廻りには必要面圧に応じた高さを有する凹凸条３が、前記シリンダーボアー２を囲繞するごとく設けられていると共に、低温部ボアーを成す冷却水通路４，オイル通路（図示せず）の廻りにもこの冷却水通路４，オイル通路をそれぞれ囲繞するごとく必要面圧に応じた高さを有する凹凸条５が設けられている。
　一方、基板１の両面には、この基板１より軟質の金属板から成る上、下副板６，７が配設されており、これら上，下副板６，７にも前記基板１のシリンダーボアー２，冷却水通路４およびオイル通路に対応して、それぞれシリンダーボアー６ａ，７ａ、冷却水通路６ｂ，７ｂおよびオイル通路（図示せず）が設けられている。また、上副板６のシリンダーボアー６ａ、冷却水通路６ｂ およびオイル通路の周縁部は、他の部分より一段低く成る様凹設されており、一方下副板７の前記シリンダーボアー７ａ、冷却水通路７ｂおよびオイル通路の周縁部は、上方へカールする如く折曲げ加工され、その折曲部端部７１は前記上副板6 の段落部６１上に位置している。そして、この折曲部端部７１は前記基板１の凹凸条３，５の位置よりシリンダーボアー７ａおよび低温部ボアー（冷却水通路７ｂおよびオイル通路）寄り側に位置する様に設けられている。なお、前記基板１は、高温側であるシリンダーボアー側においては上副板６の段落部６１の下側まで延在しているが、低温側である冷却水通路、オイル通路側においては高温側程には面圧を高く要求されないので、前記段落部６１の下側まで延在されていない構造となつている。
　また、前記下副板７上には、基板１の凹凸条３，５の間に位置する如く形成されかつ基板１，上下副板６，７の板厚よりは薄く形成された面圧板８が配置されている。」（明細書第３頁第１６行〜第５頁第１５行）
　
　　（ウ）「この様な構造と成つている為、シリンダーボアー周りの部分｛（Ａ〜１）｝の肉厚は他の部分｛（Ａ〜２），（Ａ〜３），（Ａ〜４），（Ａ〜５）｝の肉厚よりも厚くなる様構成されており、したがつて、（Ａ〜１）部分はボルトの初期締付圧により非常に高い面圧を得ることができる。今、具体的な数字を挙げて述べるに、基板１、上下副板６，７の板厚をそれぞれ０．３mmとし、かつ面圧板８の板厚を０．２mmと選定したとすると、（Ａ〜１）の部分の板厚は１．２mm、又、（Ａ〜２），（Ａ〜４），（Ａ〜５）の部分の板厚は０．９mm、更に（Ａ〜３）の部分の板厚は１．１mmとなる。したがつて、ボルト締付前の状態にあつては（Ａ〜１）の部分の全体板厚は他の部分よりも少なくとも０．１mm厚くなつている為、ボルト締付後にあつては、それに応じた高いシール面庄を得ることができる。また、前記基板１の凹凸条３，５はシール条件に合わせてその形状を異ならせている。つまり、シール条件の厳しいシリンダーボアー２の周りの凹凸条３は弾性が強くなる様に高く、又それ程シール条件の厳しくない冷却水通路４等の周りの凹凸条５は前記凹凸条３より低く成る様シール条件に合わせて形成している。一方、面圧板８の厚さは、例えば上，下副板６，７の材質がアルミ等の軟性金属により形成されている場合にあつては、この上，下副板６，７が接合面の粗さを良く吸収してボルト締付後において幾分圧縮される為、上述した如く上，下副板６，７との板厚差を０．１mm程度設け、かつ鉄等の硬性金属により形成されている場合にあつては、ボルト締付後における圧縮量がかなり少なくなる為、上述した０．１mmより少なくするという様に自由に選定している。しかし、この面圧板８の厚さは前記基板１，上，下副板６，７の板厚よりは厚くならない様選定されている。
　この様な構成によつて、シリンダヘッドとシリンダブロック間に組付けられた状態において、上，下副板６，７は、シリンダヘッド，シリンダブロックの各接合面に隙間なく接合し、しかも、その接合状態において基板１の凹凸条３，５の弾性が良く作用し、シリンダーボアー周り、冷却水通路周りがシールするに必要な条件を満足しているから、シール効果は確実に維持されることになる。」（明細書第５頁第１６行〜第７頁第１７行）
　
　（２）ここで、上記（１）の（ア）〜（ウ）及び第１図からみて、次のことがわかる。
　　（エ）上記（ウ）及び第１図からみて、シリンダーボアー２，６ａ，７ａのシリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分と他の（Ａ〜２），（Ａ〜３），（Ａ〜４），（Ａ〜５）のそれぞれの部分との総板厚の厚さの関係は、（Ａ〜１）の部分＞（Ａ〜３）の部分＞（Ａ〜２）の部分及び（Ａ〜５）の部分であることがわかる。すなわち、シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた凹凸条３と基板１のシリンダーボアー周りの部分から離れた（Ａ〜５）の部分に隣接した（Ａ〜４）の部分に設けられた凹凸条５との間の（Ａ〜３）の部分の総板厚を前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の総板厚より薄く、且つ、前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた前記凹凸条３の位置の（Ａ〜２）の部分の総板厚および該基板１のシリンダーボアー周りの部分から離れた（Ａ〜５）の部分の総板厚より厚くしていることがわかる。
　
　　（オ）上記（イ）、（ウ）及び第１図からみて、（Ａ〜５）の部分は、低温部ボアーを成す冷却水通路４，６ｂ，７ｂ等に接している部分であり、低温側である冷却水通路等の側においては高温側程には面圧を高く要求されないので、高温側のシリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分から離れていてシリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分ほど高い面圧を必要としない部分であることがわかる。
　
　（３）上記（ア）〜（オ）及び第１図を総合すると、引用文献２には、次の技術（以下、「引用文献２記載の技術」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「シリンダーボアー２，６ａ，７ａのシリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分を厚くして他の（Ａ〜２），（Ａ〜３），（Ａ〜４），（Ａ〜５）の部分との間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装してボルトで締め付ける際に前記シリンダーボアー２，６ａ，７ａのシリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分に面圧を集中させ、これにより、該シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするようにした内燃機関用金属ガスケットにおいて、
　前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた凹凸条３と基板１のシリンダーボアー２，６ａ，７ａから離れた（Ａ〜５）の部分に隣接した（Ａ〜４）の部分に設けられた凹凸条５との間の（Ａ〜３）の部分において上副板６及び基板１と下副板７との間に面圧板８を配置することで、前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた前記凹凸条３と前記基板１のシリンダーボアー２，６ａ，７ａから離れた（Ａ〜５）の部分に隣接した（Ａ〜４）の部分に設けられた前記凹凸条５との間の（Ａ〜３）の部分の総板厚を前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の総板厚より薄く、且つ、前記シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた前記凹凸条３の位置の（Ａ〜２）の部分の総板厚および該基板１のシリンダーボアー周りの部分から離れた（Ａ〜５）の部分の総板厚より厚くする技術。」
　
　
【３】対比・判断
　（１）対比
　本願発明と引用文献１記載の発明とを対比すると、引用文献１記載の発明における「燃焼室孔３」、「周縁部４」、「締結ボルト」、「金属ガスケット」、「金属板からなる基板１，２」、「外周縁部」、「凹状に成形して形成した」、「（周縁部４の周囲に設けられた）フルビード５，６」、「（外周縁部に設けられた）フルビード７，８」、「凹部」、「凹状とは逆の形状の部分」、「外周縁部」及び「弾性シール材Ｓ」は、それらの機能及び形状や構造からみて、本願発明における「燃焼室孔」、「内周縁部」、「締結ボルト」、「金属ガスケット」、「金属板」、「外周部」、「湾曲成形して形成した」、「（内周縁部の周囲に設けられた）フルビード」、「（外周部に設けられた）フルビード」、「凹部」、「凸部」、「外周部」及び「弾性シール材」にそれぞれ相当する。
　
　したがって、本願発明と引用文献１記載の発明は、 
　「燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中させ、これにより、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットであって、
　少なくとも２枚の金属板を備え、表裏面に配設された前記金属板の前記燃焼室孔の内周縁部の周囲および該金属板の外周部の所定箇所に、それぞれ前記金属板を湾曲成形して形成したフルビードをその凹部が互いに離反する側を向くように配設し、
　更に、前記内周縁部において、フルビードの凸部側である２枚の金属板間で増厚して総板厚を厚くし、前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードと前記金属板の外周部に設けられた前記フルビードとの間の総板厚を前記内周縁部の総板厚より薄くすると共に、
　前記フルビードの凹部内に弾性シール材を充填した金属ガスケット。」
である点で一致し、次の＜相違点＞で相違する。
　
　　＜相違点＞
　シム板の配置及び各部総板厚の厚さの関係に関し、
　内周縁部の周囲に設けられたフルビードと金属板の外周部に設けられたフルビードとの間の総板厚を、
　本願発明では、「内周縁部の周囲に設けられたフルビードと金属板の外周部に設けられたフルビードとの間において２枚の金属板の間にシム板を配置することで」、「前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードの位置の総板厚および該金属板の外周部の総板厚より厚くする」のに対し、引用文献１記載の発明では、周縁部４の周囲に設けられたフルビード５，６と金属板からなる基板１，２の外周縁部に設けられたフルビード７，８との間において２枚の金属板からなる基板１，２の間に「シム板を配置する」ことなく、周縁部４の周囲に設けられたフルビード５，６の位置の総板厚より厚くするか否か明確でなく、また金属板からなる基板１，２の外周縁部の総板厚より薄くする点。
　
　（２）判断
　上記＜相違点＞について検討する。
　本願発明と上記引用文献２記載の技術とを対比すると、引用文献２記載の技術における「シリンダーボアー２，６ａ，７ａ」、「シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分」、「他の（Ａ〜２），（Ａ〜３），（Ａ〜４），（Ａ〜５）の部分」、「ボルト」、「内燃機関用金属ガスケット」、「凹凸条３」、「基板１」、「凹凸条５」及び「面圧板８」は、それらの機能及び形状や構造からみて、本願発明における「燃焼室孔」、「内周縁部」、「他の部分」、「締結ボルト」、「金属ガスケット」、「（内周縁部の周囲に設けられた）フルビード」、「金属板」、「（外周部に設けられた）フルビード」及び「シム板」にそれぞれ相当する。また、引用文献２記載の技術における「上副板６及び基板１と下副板７との間に面圧板８を配置する」とは金属板の間にシム板を配置することであり、上副板６、基板１及び下副板７はいずれも金属製の板であることから、本願発明における「２枚の金属板の間にシム板を配置する」に相当する。さらに、引用文献２記載の技術における、シリンダーボアー周りの部分から離れた「（Ａ〜５）の部分」及び（Ａ〜５）の部分に隣接した「（Ａ〜４）の部分」は、燃焼室孔から離れた部分であるので、本願発明における「外周部」に相当する。同様に、引用文献２記載の技術における、シリンダーボアー周りの（Ａ〜１）の部分の周囲の（Ａ〜２）の部分に設けられた凹凸条３と基板１のシリンダーボアー２，６ａ，７ａから離れた（Ａ〜５）の部分に隣接した（Ａ〜４）の部分に設けられた凹凸条５との間である「（Ａ〜３）の部分」は、本願発明における「内周縁部の周囲に設けられたフルビードと金属板の外周部に設けられたフルビードとの間」に相当する。よって、引用文献２記載の技術を、本願発明に対応させて記載すると、
　「燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中させ、これにより、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットにおいて、
　前記内周縁部の周囲に設けられたフルビードと金属板の燃焼室孔から離れた部分に設けられたフルビードとの間において２枚の金属板の間にシム板を配置することで、前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードと前記金属板の燃焼室孔から離れた部分に設けられた前記フルビードとの間の総板厚を前記内周縁部の総板厚より薄く、且つ、前記内周縁部の周囲に設けられた前記フルビードの位置の総板厚および該金属板の燃焼室孔から離れた部分の総板厚より厚くする技術。」
であるといえる。
　ここで、引用文献１記載の発明における金属板の「外周部」と引用文献２記載の技術における、シリンダーボアー周りの部分から離れた「（Ａ〜５）の部分」及び（Ａ〜５）の部分に隣接した「（Ａ〜４）の部分」とは、燃焼室孔から離れた部分という点で共通であり、引用文献１記載の発明と引用文献２記載の技術とは、所定の圧力分布を有する面圧を金属ガスケットに設けるという点で共通の課題を有するものである。
　また、内燃機関の金属ガスケットの技術分野において、それぞれ金属板に形成したフルビードをその凹部が互いに離反する側を向くように配設した２枚の金属板の間のフルビードの側部にシム板を配置しシール機能が要求される箇所の板厚を厚くする等、総板厚を調整設定することで、必要とされるシール機能に適した圧力を得るようにすることは当業者にとって通常行われている周知の技術（以下、「周知技術」という。必要があれば、例えば、特開平５−３９８６９号公報の特に段落【０００１】、【０００６】〜【０００８】、【００１１】〜【００１７】及び図１〜３参照。）である。
　以上のことから、引用文献１記載の発明における金属板部に、前記周知技術を鑑みて、引用文献２記載の技術を採用し、上記＜相違点＞に係る本願発明のようにすることは、当業者が容易になし得る程度のことである。
　
　（３）まとめ　
　以上のように、本願発明のようにすることは、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の技術及び周知技術に基いて、当業者が容易になし得る程度のものであり、しかも、本願発明は、全体構成でみても、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の技術及び周知技術から予測できる作用効果以上の顕著な作用効果を奏するものとも認められない。
　
　
【４】むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の技術及び周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　よって、結論のとおり審決する。