(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造用鋳型の長辺壁を挟んで対向する向きに静磁場を発生させる磁場発生装置であって、円環状の空心超伝導コイルと、該コイルを固定するコイルケースと、該コイルケースを真空容器内の所定位置に係止する複数本の索条と、該超伝導コイルと金属製連結体を介して連結され、該コイルを伝導冷却により極低温に保持する冷凍機と、該真空容器内の減圧を司る真空装置とをそなえ、
該コイルケースを、その背面から二重筒構造になる水平索条によって支持すると共に、その上下から少なくとも３本の引っ張り索条によって支えることを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【請求項２】
請求項１において、少なくとも３本の引っ張り索条による上下からのコイルケースの支持を、該コイルケースの背面側で行うことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【請求項３】
請求項１または２において、磁場発生装置の外側に、鋳片からの輻射熱などを遮断するための熱遮断体を設けたことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【請求項４】
請求項１，２または３において、線径が５μｍ  以下のＮｂＴｉ超伝導線をレーストラック形状に巻き回し、巻線後、エポキシ樹脂を真空含浸してコイルを一体化したことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の磁場発生装置を設置した連続鋳造用鋳型を用いて鋼の連続鋳造を行うに際し、該鋳型と該磁場発生装置を同期振動させながら、該磁場発生装置から生じる強静磁場を用いて鋳型内溶鋼の流動制御を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼の連続鋳造用磁場発生装置およびそれを用いた鋼の連続鋳造方法に関し、特に高品質の鋳片の効率よい製造を可能ならしめようとものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続鋳造では、タンディッシュから浸漬ノズルを通して溶融金属（溶湯）、例えば溶鋼を鋳型内に注入するのが一般的である。
しかしながら、浸漬ノズルの吐出口より吐出された溶鋼は、大きな吐出流速を持っているため、アルミナ等の介在物や気泡等が鋼に巻き込まれることがあり、これらが製品欠陥の一因となっていた。このような介在物や気泡等の巻き込みによる欠陥は、溶鋼の吐出流速と強い相関があり、吐出流速が大きくなるにつれて製品欠陥も増加する。現在、溶鋼吐出量は４〜６ｔｏｎ／ｍｉｎ  に達しているが、これ以上の増量は連鋳手法の抜本的な改善がない限り因難である。
【０００３】
また、溶鋼注入時には吐出流が鋳型の短辺側に衝突する。この衝突流が鋳型短辺壁に沿う上昇流に転生すると、この上昇流は湯面を乱す原因となり、その結果、湯面に添加されたモールドフラックス等が鋼中に巻き込まれ、これもまた製品品質を劣化させる原因となっていた。
【０００４】
このような問題は、これまで、ノズル吐出口の形状や吐出角度に工夫を加え、溶鋼吐出流を減速させることによって対処していたが、近年では、ユーザのさらなる高品質要求を満足させながら、高効率化、高経済性のためにスループット（鋳造量）を上昇させる傾向にあり、そのためには従来の対処法では十分とはいえず、新たな鋳造方式の開発が望まれていた。
【０００５】
この点に関する先行技術として、鋳型内の溶鋼に静磁場（常伝導磁石による静磁場）を印加し、溶鋼吐出量に制動を加えることよって鋼内部への介在物の侵入を防止する技術が知られている（例えば特開平８−５２５４９  号公報、特開平８−１９８４１  号公報、特開昭５７−１７３５６  号公報、特開平２−２８４７５０号公報等）。
しかしながら、これらの先行技術では、溶鋼噴流の向きを変えることはできるものの、噴流の持つエネルギーを分散して均一な流れとすることはできない。また、静磁場のない領域に溶鋼が逃げる場合もある。さらに、スループット４〜５ｔｏｎ／ｍｉｎ  程度までは品質改善効果が見られるけれども、これを超えるスループットではその効果が期待できなくなるという問題もある。
【０００６】
このような問題を克服する試みとして、特開平８−９０１７６  号公報および特開平８−２２９６４８号公報等において、超伝導磁石を使用した鋼の連続鋳造方法が提案され、これによれば、高速鋳造操業時の上記問題を有利に解決することが可能である。
【０００７】
ところで、周知のとおり、連続鋳造では、鋳型を振動させて鋳型と鋳片間の潤滑を改善している。従って、鋳造速度を高くするためには、この鋳型振動（オシレーションと呼ばれる）のストロークおよび振動数の一方または双方を高くする必要がある。
しかしながら、ストロークを大きくしすぎると鋳型内溶鋼メニスカス部で固体パウダーの巻き込みやスラグリムによるパウダー流路の閉塞を招くおそれがあるので、通常は１０ｍｍ以下とされている。
従って、鋳造速度の高速化の観点からは鋳型振動の振動数を高めることが必要となる。
また、鋳片表面性状の観点からも、鋳型振動数を高めることはオンレーションマーク深さを低減できるという利点がある。
【０００８】
しかしながら、超伝導磁石を用いた鋳造方法では、磁場が従来の常伝導磁石に比べると極端に大きいため、この磁場内で鋳型を振動させた場合、反振動方向に大きな反力が発生する。この反力は、ファラデーの法則により磁場の強さ、物体の速度および電気伝導度に比例する。
一方、既に述べたように品質および鋳造安定性のためにはより高速で鋳造することが望ましく、それに伴い鋳型の振動周波数もある程度高くする必要があるが、かような状況においては鋳型に加わる反力は極めて大きなものとなる。例えば、磁場の強さ：１Ｔ、鋳型振動周波数：１２０  ｃｐｍ  の場合、この反力は１ｔｏｎ  以上にも達する。
そのため、鋳型励振用のアクチュエータに多大な負荷がかかり、とくに周波数を上げようとした場合やストロークを大きく取ろうとした場合には、この負荷はさらに大きなものとなる。
【０００９】
さらに、ニュートンの第３法則（作用・反作用の法則）により、上記反力は鋳型のみならず磁場発生源である超伝導磁石にも加わる。そのため、超伝導磁石のコイルおよびこのコイルを支えるサポート材に過大な力が作用する。
このようなことから、たとえ超伝導磁石を利用して、高品質を維持しながら、高速鋳造、高スループット生産を行おうとしても、実際には、かような高速鋳造、高スループット生産は行えないのが現状である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、高い振動数でのオンレーション（鋳型振動）を可能とし、ひいては高速での連続鋳造を可能ならしめる鋼の連続鋳造用磁場発生装置を、それを用いた鋼の連続鋳造方法と共に提案することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
従来のように、常伝導磁石による静磁場を用いた鋳造では、磁場はそれほど強くなく、また鋳造速度、スループット等も小さかったため、鋳型振動周波数も高くなかった。従って、鋳型反力が問題になることはなかった。
しかしながら、超伝導磁石を用いて静磁場を印加し高速鋳造を実施しようとする場合には、上述したように鋳型反力が増大するため、操業に支障をきたすようになる。
【００１２】
図１は、鋳型反力の発生原理の説明図である。図中、番号１は鋳型、２は超伝導磁石コイルであり、この超伝導磁石コイル２で発生させた磁場３が鋳型１の長辺壁を垂直に貫いている状態の下で鋳型１を振動させると、鋳型内部に誘導電流４が流れる。この誘導電流４と磁場３との相互作用によって鋳型反力５が発生する。
このように、磁場中で銅板を振動させると非常に大きな反力が銅板に作用する。
【００１３】
この問題を解決するものとして、発明者らは先に、鋳型を構成する板材として電気伝導率が低い板材を用いると共に、板材の一部に低電気伝導材または絶縁材を用いることによって、鋳型振動時の鋳型反力を低減する方法を提案した（特願平１１−３６７４８  号）。
この方法によれば、鋳型反力を低減して、オシレーションの駆動系に対する負荷を低減することができる。
【００１４】
しかしながら、この方法においても、鋳型反力の影響により超伝導磁石コイルのサポート部位が疲労するという問題は依然として存在する。
この点、超伝導磁石を鋳型と同期させて振動させれば、鋳型との相対運動がなくなるので超伝導磁石内コイルへの反力はなくなる。
そこで、発明者らは、超伝導磁石を鋳型と同期させて振動させつつ、磁場を印加するのに適した構造の磁場発生装置について鋭意検討を重ね、試行錯誤の末に本発明を完成させるに至ったのである。
【００１５】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．連続鋳造用鋳型の長辺壁を挟んで対向する向きに静磁場を発生させる磁場発生装置であって、円環状の空心超伝導コイルと、該コイルを固定するコイルケースと、該コイルケースを真空容器内の所定位置に係止する複数本の索条と、該超伝導コイルと金属製連結体を介して連結され、該コイルを伝導冷却により極低温に保持する冷凍機と、該真空容器内の減圧を司る真空装置とをそなえ、
該コイルケースを、その背面から二重筒構造になる水平索条によって支持すると共に、その上下から少なくとも３本の引っ張り索条によって支えることを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【００１６】
２．上記１において、少なくとも３本の引っ張り索条による上下からのコイルケースの支持を、該コイルケースの背面側で行うことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【００１７】
３．上記１または２において、磁場発生装置の外側に、鋳片からの輻射熱などを遮断するための熱遮断体を設けたことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【００１８】
４．上記１，２または３において、線径が５μｍ  以下のＮｂＴｉ超伝導線をレーストラック形状に巻き回し、巻線後、エポキシ樹脂を真空含浸してコイルを一体化したことを特徴とする鋼の連続鋳造用磁場発生装置。
【００１９】
５．上記１〜４のいずれかに記載の磁場発生装置を設置した連続鋳造用鋳型を用いて鋼の連続鋳造を行うに際し、該鋳型と該磁場発生装置を同期振動させながら、該磁場発生装置から生じる強静磁場を用いて鋳型内溶鋼の流動制御を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に説明する。
本発明では、鋳型内に強磁場を印加することが目的であり、そのために超伝導磁石を用いる。このような超伝導磁石としては、ＮｂＴｉ超伝導線をソレノイド巻きで必要ターン数だけ鋳型幅方向に均一となるように鋳型幅を超える幅のレーストラック形状に巻き回し、巻線後、エポキシ樹脂を真空含浸して一体化したコイルを用いることが好ましい。ついで、レーストラック形状をしたコイルをクライオスタット（極低温容器）に収納させて、超伝導状態とするための冷却を行う。そして、かような超伝導コイルを、２個または４個直列に接続し、その両端をクライオスタットの電流導入端子に接続し、超伝導磁石に付設される励磁電源を用いて励磁することになる。
【００２１】
このように、本発明の超伝導コイルは円環状の空心コイルであり、常伝導の電磁コイルと違って鉄心を有しない。この理由は、特開平８−２２９６５１号公報に記載されているようにコイルの総合重量を軽減することも一因であるが、超伝導コイルの生み出す強磁場では鉄心は磁場の強さが飽和し、効果がないからである。
【００２２】
さて、発明者らは、鋳型と同期させて超伝導磁石を適切に振動させることができる磁石構造について検討した。
ここで、問題となるのは、コイルの振動対策である。超伝導コイルは、鉄心を有せず空心であるので、通常、それを複数のサポート部位で支える。
すなわち、従来は、図２に示すように単純にサポート材６で吊り下げる構造としていた。
しかしながら、この構造では、鋳型と同期させて超伝導コイルを振動させた場合、上向き移動の際には所定位置で止まらずにより上方に移動してしまい、また下向き移動の際にはサポート材６に負荷がかかりすぎて、サポート材６の破断が懸念される。
【００２３】
そこで、本発明では、鋳型と同期した超伝導磁石の適切な振動を実現するために、以下の構造とした。
まず、超伝導磁石コイルを、非磁性のコイルケース（好ましくはステンレス鋼製（ＳＵＳ  ３０４）のコイルケース）で固定する。これは、振動によってコイルが変形するのを防止するためである。また、上下二段の磁場を与えるために二組のコイルを用いた場合には、上下二組のコイル間に働く反発力を抑えるためにも必要となる。
そして、図３（ａ）  〜（ｃ）  に示すように、このコイルケース７を超伝導磁石コイル２ごと、水平索条８および引っ張り索条９によって支持することにより、該コイルケース７の真空容器１０内における所定位置からの水平方向および垂直面内での変動を、振動状態下においても防止するのである。
【００２４】
すなわち、水平索条８は、カーボンＦＲＰ  製の内管とそれを囲繞するグラスＦＲＰ製の外管からなる二重筒構造になり、カーボンＦＲＰ  製内管で引っ張り力を、一方グラスＦＲＰ  製外管で圧縮力を支えることができるので、かような二重筒構造になる水平索条８でコイルケース７をその背面から支持することにより、コイルケース７の真空容器１０内における、主として相対するコイル同士に働く電磁力による所定位置からの水平方向への変動を効果的に防止することができる。
【００２５】
一方、垂直面内での変動については、少なくとも３本（この例では４本）の引っ張り索条９で上下から引っ張り支持することによって、その変動を防止することができる。
図３では、４本の引っ張り索条９でコイルケース７を支持する場合について示したが、図４に示すように、引っ張り索条９が少なくとも３本あれば、真空容器１０内におけるコイルケース７の所定位置からの垂直面内における変動を効果的に防止することができる。
なお、図３（ｂ）  では、引っ張り索条９を見易いように幾分斜めに傾斜させて示したが、実際はほぼ垂直に設置されるものである。
【００２６】
ここに、水平索条および引っ張り索条の素材は、特に限定されるものではないが、上述したようなＦＲＰ（カーボン糸あるいはガラス糸の繊維強化プラスチック）が強度や熱伝導等の観点から望ましい。すなわち、熱伝導が小さく、１本当り  １．０〜１．５  ×１０４  Ｎ程度の強度を有するからである。
【００２７】
また、図３において、番号１１は冷凍機であって、この冷凍機１１はＡｌあるいはＣｕから成る金属製連結体１２を介して超伝導コイル２と連結され、伝導冷却によってコイル２を極低温に保持することができる。なお、かかる冷凍機１１としては、２段式の冷凍機が好適である。
ここに、２段式の冷凍機とは、冷凍機本体の吸熱部が１段ステージ（８０Ｋレベルの吸熱部）と２段ステージ（４Ｋレベルの吸熱部）の２段構造になっているもので、１段ステージは輻射シールド板の冷却に、また２段ステージは超伝導コイルの冷却に使用する。
【００２８】
このような伝導冷却式の冷凍機を用いることにより、超伝導コイル２が稼働可能となる４〜５Ｋとするために従来用いていた液体ヘリウムが不要となるため、装置全体を小型化することができ、その結果、鋳型内への設置が可能となったのである。
なお、番号１３は多層の断熱シートであり、真空容器１０内と外界との熱の移動を遮断するためのものである。かかる断熱シート１３としては、マイラシートにＡｌを蒸着させたものを数十枚重ねたものが好ましく、これにより一層好適に真空容器内を低温に保持することができる。
【００２９】
かくして、鋳型振動数を高めた場合であっても、超伝導コイルに悪影響を与えることなしに、高速での連続鋳造操業が可能になったのである。
【００３０】
ところで、超伝導磁石を用いた連続鋳造を長期にわたって試験操業した場合、超伝導コイルの超伝導状態が消失するケースが発生した。
すなわち、超伝導磁石の連続鋳造法への適用に際しては、実機の連続鋳造機に十分に適用可能なように設計しており、しかも実機試験を実施して、使用可能との結果を出してから実機に設置していたのであるが、それにもかかわらず超伝導状態を維持できなくなる場合が少なからず発生したのである。
そこで、発明者らは、上記した超伝導状態の消失の発生原因を解明すべく、詳細な調査を行った。
【００３１】
すなわち、超伝導磁石内部の超伝導コイルにＣＧＲ温度センサーを設置して、外部から低電流を流して、抵抗による温度測定を行った。
その結果、超伝導磁石内部の温度は常に一定ではなく、極めて短い周期で温度が変化していることが明かとなった。
この調査結果を図５、図６に示す。
【００３２】
図５は、モールドを挟んで設けた２つの超伝導磁石Ａ、Ｂの内部の超伝導コイルにそれぞれ調査用として取り付けた２個のＣＧＲ温度センサーそれぞれのＣＧＲ抵抗値と温度との関係を示したものであり、図６は、かかる２つのＣＧＲ温度センサーで測定した、実際の連続鋳造操業における経過時間と超伝導磁石内部のＣＧＲ抵抗値との関係を示したものである。
従って、図６で得られた抵抗値を、図５により、温度に換算すれば、超伝導磁石の内部温度を求めることができる。
【００３３】
図６に示したとおり、この超伝導コイルの温度変化は非常に早い段階で生じていることから、通常の熱伝導・熱放射で温度上昇が生じているとは考えにくい。また、超伝導磁石のクライオ（冷却装置）は、数十ミリの厚さの金属に断熱材を付加しているので、外部の温度変化が直接超伝導コイルの温度を上昇させたとも考えにくい。
そこで、さらに、超伝導磁石に対し、熱電対を取り付けてさらに詳細に測定したところ、超伝導磁石の壁面の一部、特に底面部において温度が上昇する場合があり、超伝導磁石への入熱は、外気からだけではなく、輻射熱が大きく影響していることが、新たに判明した。
【００３４】
通常、ロール間の隙間には、冷却水を噴出してスラブを冷却するためのノズルがあり、これより常に冷却水が噴出され、水幕も形成されているため、輻射熱は遮断されていると考えられていた。
しかしながら、上記の調査により、ロールとロールの隙間から輻射熱が水幕および水蒸気幕をある程度素通りして、超伝導磁石まで達する場合があることが明かとなったのである。
【００３５】
従って、連続鋳造機のモールド内の溶鋼に磁場を印加する手段として超伝導磁石を利用する場合には、鋳片からの輻射熱や鋳片に噴霧された冷却水の蒸気からの熱伝達および輻射熱等を遮断することが重要である。
かかる遮断手段としては、
１）超伝導磁石の外側に、該磁石から離隔して熱遮断体を設ける場合と、
２）超伝導磁石の外壁の一部または全部を熱遮断体で構成する場合
の２とおりがあるが、いずれかにより輻射熱を遮断すれば良い。
【００３６】
図７に、超伝導磁石の外側に熱遮断体を設けた場合を示す、図中番号１４が超伝導磁石、そして１５が熱遮断体である。
なお、図７の例では、熱遮断体１５を、超伝導磁石１４の外側面全面に設ける場合について示したが、かかる熱遮断体１５は必ずしも超伝導磁石１４の外側面全面に設ける必要はなく、輻射熱や熱伝達の影響が最も大きい底面のみに設置するだけでも良い。
【００３７】
また、かかる熱遮断体１５としては、断熱効果を示す材料であればいずれもが適合し、その材質および構造について特に限定されることはないが、
ａ）一層または複層の断熱材からなる構造物、
ｂ）少なくともその表面が熱反射率の高い物質で構成された構造体、
ｃ）冷却用流体によって内部または外部から冷却される仕組みの構造体
等が特に有利に適合する。
【００３８】
次に、図８に、超伝導磁石の外壁の全部を熱遮断体で構成した場合を示す、図中番号１６が熱遮断体で構成された外壁である。
なお、この場合も、熱遮断体としては、その材質および構造が特に限定されることはないが、上述したａ）〜ｃ）の構造体が有利に適合するのは、上記の場合と同様である。
【００３９】
ところで、連続鋳造の開始時や終了時など、鋳造速度が低下する場合、あるいは鋳造速度を鋳造中に変化させる場合には、それに合わせて電磁力を制御することが望ましい。しかしながら、超伝導コイルの通電電流を変化させると超伝導導体に交流損失と呼ばれる損失が発生する。通常、交流損失は、ＮｂＴｉなどの超伝導フィラメントに発生するヒステリシス損失と超伝導フィラメントを埋め込む母材である安定化銅内で発生する結合損失に大別される。そして、磁場の速度変化が大きくなるに従い、何れの損失も増大する。
このように、一定の静磁場で運転している場合には交流損失は発生しないけれども、静磁場を変化させた場合（励磁時あるいは消磁時）には、超伝導導体に加わる磁場が変化するために、交流損失が発生し、導体の温度が上昇する。
【００４０】
そこで、発明者らは、超伝導磁石の構造についても種々の改良を試みた。
例えば、液体ヘリウム内に直接、超伝導コイルを浸漬冷却する方法についても検討した。しかしながら、この方法では、超伝導コイル内にヘリウムの冷却チャンネルを設ける必要があるため、コイルの断面積が大きくなり、また必要導体長も長くなる。さらに、浸漬冷却方式の場合、液化機が必要となるため、伝導冷却システムに比べるとより大型の液化・冷凍装置が必要となり、冷凍機の必要台数が増えて冷却装置が巨大となることから、連続鋳造機における制約空間内に磁石を収めることが困難となる。
また、冷却チャンネルを設けることにより、コイルをエポキシ樹脂で一体化できないために導体が電磁力によって移動し、その時の摩擦発熱で導体の温度が上昇し、超伝導コイルが常伝導に転移（クエンチ）する問題が起こり易くなる。
従って、連続鋳造設備のように設備空間の制約が大きく、しかも使用条件が厳しい使途では、上記の方法は実質的に採用が困難である。
【００４１】
そこで、発明者らは、さらに工夫を重ねたところ、ＮｂＴｉフィラメント径を従来よりもさらに小さくした導体を用いれば、上記の問題を解決できることを見出した。
図９に、伝導冷却システムを用いた場合において、超伝導線の線径を種々に変更した場合の線径と消磁時間との関係について調べた結果を示す。なお、ここで消磁時間とは、磁場を１Ｔから  ０．３Ｔまで変更するのに要した時間である。
同図に示したとおり、超伝導線径を、従来の１５μｍ  から５μｍ  以下とすることによって、消磁時間を大幅に短縮することができた。特に好ましい線径は１μｍ以下である。
なお、上記した超伝導線の線径と消磁時間の関係は、励磁時間の場合にも同様に成立することが確認されている。
【００４２】
従って、上記の改善策に従えば、交流損失の発生、導体の温度上昇を効果的に抑制することができるため、コイル構造や冷却構造を変更する必要なしに、励磁・消磁時間の短縮を図ることができる。
【００４３】
【実施例】
連続鋳造機としては、図１０に示す垂直曲げ型連鋳機を使用した。
図中、番号１７は浸漬ノズル、１８は溶鋼、１９はモールドパウダー、２０はロールである。
また、連続鋳造条件は次のとおりである。
・ノズル：２孔ノズル（吐出孔径：９０ｍｍ×９０ｍｍ角）
・鋳込み速度：３．６  ｍ／ｍｉｎ
・垂直曲げ連鋳機の垂直部：２．５  ｍ
・モールドサイズ：１．５０  ｍ（幅）×０．２０  ｍ（厚み）
・印加磁場：１Ｔ
・鋳造した鋼種：
Ｃ：３００  〜３５０ｐｐｍ，Ｍｎ：０．１５〜０．２  ｍａｓｓ％，Ｐ：０．０２５ｍａｓｓ  ％以下，
Ｓ：０．０１５  ｍａｓｓ％以下，Ａｌ：０．０２５  〜０．０３８  ｍａｓｓ％，Ｔ．Ｏ．：２５〜３５ｐｐｍ
・タンディッシュ溶鋼温度：１５５０〜１５６５℃
・鋳造量：３００  ｔｏｎ  （１チャージ）
方法Ａ：本発明（鋳型と同期させて超伝導磁石を振動させる方法）
方法Ｂ：従来法（超伝導磁石を固定とし、鋳型のみを振動させる方法）
両法によって、連続鋳造を行った。
鋳造時に鋳型および超伝導コイルにかかる応力およびコイル最大内部温度に調べた結果を、表１に記す。
【００４４】
【表１】
0003570401.tif 000002
【００４５】
表１に示したとおり、本発明によれば、従来問題となっていた超伝導コイルへの負荷荷重やコイル内部温度上昇を効果的に改善することができ、その結果、鋳型振動数の増加が可能となり、またネガティブストリップ率を高くしてブレークアウト発生率を低減する上でも有利となる。
【００４６】
【発明の効果】
かくして、本発明によれば、高い振動数でのオシレーション（鋳型振動）が可能となり、その結果、高速の連続鋳造で高品質の鋳片の製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋳型反力の発生原理を示す図である。
【図２】従来の超伝導コイルのサポート要領を示す図である。
【図３】本発明に従う超伝導コイルの内部構造を示す平面図（ａ）  、正面図（ｂ）および背面図（ｃ）  である。
【図４】３本の引っ張り索条によって超伝導コイルを支持する要領を示す図である。
【図５】磁石内コイルに取りつけたＣＧＲ温度センサーの抵抗値と温度との関係を示す図である。
【図６】２つのＣＧＲ温度センサーで測定した連続鋳造操業における経過時間と磁石内部のＣＧＲ測定値との関係を示した図である。
【図７】超伝導磁石に対する熱遮断体の設置状態の説明図である。
【図８】超伝導磁石の外壁の全部を熱遮断体で構成する場合の説明図である。
【図９】超伝導線（ＮｂＴｉフィラメント）の線径を種々に変更した場合の線径と消磁時間との関係を示すグラフである。
【図１０】本発明を適用した連続鋳造機の模式図である。
【符号の説明】
１  鋳型
２  超伝導磁石コイル
３  磁場
４  誘導電流
５  鋳型反力
６  サポート材
７  コイルケース
８  水平索条
９  引っ張り索条
１０  真空容器
１１  冷凍機
１２  金属板
１３  断熱シート
１４  超伝導磁石
１５  熱遮断体
１６  熱遮断体で構成された外壁
１７  浸漬ノズル
１８  溶鋼
１９  モールドパウダー
２０  ロール
【図１】
0003570401.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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