Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを収容する容袋と、ケースの一側壁に止着される止着部材と、前記容袋に連通し、かつ前記容袋の一側縁に固着された保形部材と、一端が前記止着部材に密嵌すると共に、他端が前記保形部材に結合された耐インク性と柔軟性とを有するパイプ部材を備え、前記止着部材と前記保形部材との間に前記パイプ部材のたわみにより前記容袋が自由に変形できる程度の隙間を有するインク収納容器。
【請求項２】
上記止着部材と密に嵌合する側の上記パイプ部材の端部を、記録ヘッドのインク供給針を通す栓体により封止したことを特徴とする請求項１記載のインク収容容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェットプリンタ等に用いられるインク収納容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタに用いられるインク収納容器は、通常柔軟な耐インク性の薄膜材により容袋として形成され、さらに、この容袋をカートリッジケース内に収納して、そのインク取出し口の周面に設けた溝をカートリッジケースの側板に固定した上で、プリンタ内に装填するように構成している。
【０００３】
したがって、この種のインク収納容器は、インク取出し口ｂがカートリッジケースｃの側板ｄに取り付けられている関係上、内部のインクの減少に伴って容袋ａが収縮した際、図４に示したように、インク取出し口ｂ側の部分がインク取出し口ｂに引っ張られて十分に収縮することができないまま内部に空間ｅが形成されてしまう関係上、容袋ａ内が負圧になってノズルから吐出するインク滴の径を小さくして印字品質を著しく損ねてしまうといった問題を発生させ、また、印字品質が損なわれない時点でインク収納容器を新たなものと交換するようにした場合には、容袋内に残存するインクをいたずらに無駄にしてしまうといった不都合が生じる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、印字品質を損ねることなく、内部のインクを無駄なく使用することのできる新たなインク収納容器を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、上記課題を達成するための本発明のインク収納容器は、インクを収容する容袋と、ケースの一側壁に止着される止着部材と、前記容袋に連通し、かつ前記容袋の一側縁に固着された保形部材と、一端が前記止着部材に密嵌すると共に、他端が前記保形部材に結合された耐インク性と柔軟性とを有するパイプ部材を備え、前記止着部材と前記保形部材との間に前記パイプ部材のたわみにより前記容袋が自由に変形できる程度の隙間を有する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
そこで以下に本発明の実施例について説明する。
図１及び図２はインク収納容器の一側縁に設けたインク取出し口についての本発明の一実施例を示したものである。
【０００７】
図において符号１で示したインク取出し口は、カートリッジケース１２の前壁１３に係止される止着部材２と、インク収納容袋１０に連通させるべくこの止着部材２に一端を密嵌させてなる連結パイプ５とによって構成されている。
【０００８】
止着部材２は、硬質のポリエチレン樹脂等によって筒状に形成されていて、その外周面には、カートリッジケース１２の前壁１３と係合する係合溝３が形成され、さらに、筒内には、図示しない印字ヘッドに設けたインク供給針を挿通させ得る程度の薄い膜体４によって封止されている。
【０００９】
これに対して連結パイプ５は、耐インク性とガス不透過性とを兼ね備えたブチルゴムのような柔軟な素材によって先端が盲孔状をなす筒体として形成され、その先端の盲孔部分６を膜体４の背面に密接させるようにして止着部材２の後端に密嵌させるとともに、若干の隙間を残して、その後端の筒状部分８をインク収納容袋１０の一側縁に保形部材９を介して結合させるように構成されている。
【００１０】
このように構成されたインク収納容袋１０は、カートリッジケース１２の前壁１３に止着部材２の外周面に設けた係合溝３を係合することによってカートリッジケース１２の内部に取り付けられ、さらにこの状態でインクジェットプリンタに装着した際には、記録ヘッドの背面から突出したインク供給針が、止着部材２内の薄膜４と連結パイプ５先端の柔軟な盲孔部分６を貫通して、記録ヘッドとインク収納容袋１０との連通が図られる。
【００１１】
そしてこのような状態で記録の書込みが行われ、やがて内部のインクの消費が進んで、インク収納容袋１０が収縮してくると、図２に示したように、柔軟な素材よりなる連結パイプ５は、カートリッジケース１２に固定された止着部材２とは関係なくインク収納容袋１０の変形に追従するようにたわんでこの容袋１０を自由に変形させ、内部にできる空間を可能な限り抑え、内部に生じる負圧の発生を抑えて、画像の品質を損なうことなくインクを余すことなく使用することを可能にする。
【００１２】
なお、この実施例では、カートリッジケース１２の後端下面に、図４に示したような手掛け部ｆをなくすことによって、インク収納容袋１０の後端にできるしわの発生、つまりインク収納容袋１０の後端にできる空間ｅをもなくすように構成されている。
【００１３】
図３に示した実施例は、柔軟な連結パイプ２５の先端と後端とを止着部材２２とインク収納容袋１０のそれぞれに密に結合させて、連結パイプ２５のたわみによりインク収納容袋１０を自由に変形させ得るようにしたもので、図中符号２４は、連結パイプ２５の止着部材２２よりの部分を封止する薄膜を示しており、また２６は、この薄膜２４に密着させるようにしてその背面に止着させた柔軟な栓体を示している。
【００１４】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、カートリッジケースに止着する止着部材とインクを収容する容袋との間に若干の隙間を設けるようにして耐インク性を有する柔軟なパイプ部材によって結合するようにしたので、カートリッジケースに固定された止着部材に影響されることなく、容袋それ自体の可とう性により自由に収縮変形させることを可能となし、内部に生じる空間によって負圧になるのを抑え、容袋内のインクを余すところなく使用することを可能にする。
【００１５】
しかも、記録ヘッドのインク供給針挿通用の栓体を利用して、その一方をパイプ状に延出させて止着部材とインク収納容袋との結合部となしたので、格別の部材点数を要することなく、記録ヘッドとの連通と、インク収納容袋の自由な変形機能とを付与させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】インク取出し口についての本発明の一実施例を示す斜視図である。
【図２】同上インク取出し口を設けたインク収納容袋の変形状態を示した図である。
【図３】本発明の第２の実施例を示すインク取出し口の斜視図である。
【図４】従来のインク取出し口を設けたインク収納容袋の変形状態を示した図である。
【符号の説明】
１、２１  インク取出し口
２、２２  止着部材
５、２５  連結パイプ
６、２６  インク供給針挿通部
【図１】
0003591561.tif 000002
【図２】
0003591561.tif 000003
【図３】
0003591561.tif 000004
【図４】
0003591561.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端から硬化する液体を噴射させながら杭を打設することを特徴とする杭の打込み工法。
【請求項２】
杭に固定したガイド部材を通して液体噴射用ロッドを挿入し、杭先端より硬化する液体を噴射させ、杭を油圧ハンマーで打設することを特徴とする請求項１記載の打込み工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＨ型鋼等の既製杭の打込み工法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、空頭制限等の施工条件下でＨ型鋼杭を打込む場合に、バックフォーにアタッチメント方式で装着した油圧バイブロハンマーを用いて打設しているが、この工法では硬い地盤等に対し十分な打込み能力がないため、所要の支持を得られる深度までＨ型鋼杭の打込みができない。そのため、従来、ウォータージェットにより水を高圧噴射して地盤を緩めて打設しているが、この工法では杭の周面支持力が低下してしまう。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するためもので、打込み深度を増大させると共に、周面支持力を向上できる杭の打ち込み工法を提供することを目的とする。
そのために本発明は、先端から硬化する液体を噴射させながら杭を打設することを特徴とする。
また、本発明は、杭に固定したガイド部材を通して液体噴射用ロッドを挿入し、杭先端より硬化する液体を噴射させ、杭を油圧ハンマーで打設することを特徴とする。
【０００４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の杭の打込み工法を説明する概念図である。なお、以下の例ではＨ型鋼杭を例にとって説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の既製杭にも適用可能である。
【０００５】
Ｈ型鋼杭１に沿ってボーリングロッド２を杭先端まで挿入し、上端部分をバンド５で固定し、その先端部分は杭に溶接固定したリング状のブレ止め３を挿通させる。ロッドの中間部にも適宜な間隔でブレ止め４を設けるようにしてもよい。このボーリングロッド２を通して、配管６から従来のウォータージェット併用工法の噴射水の代わりに、セメントミルク等の所定時間後に硬化する液体を高圧注入して先端より噴射させる。バンド５は液体を高圧注入するとき、ロッドが動かないように固定している。定規材８は水平、垂直を計測するためのもである。
【０００６】
こうして、ロッド先端から硬化する液体を高圧噴射し、地盤を緩めながら油圧バイブロハンマー７でＨ型鋼杭を打設する。杭打設後はボーリングロッド２は引き抜かれる。
【０００７】
このように硬化する液体を杭先端から高圧噴射し、地盤を緩めながら杭を打設することにより、打ち込み時の抵抗を減じて所要の支持力が得られる深度まで杭の打ち込みを行うことができると共に、噴射した液体が後に硬化し、周囲の地盤は固まり、十分な周面摩擦力、周面支持力を得ることが可能である。
【０００８】
なお、上記の例においては、ブレ止めを通してボーリングロッドを挿入したが、ブレ止めに代えてガイドパイプをＨ型鋼杭に溶接し、ガイドパイプを通してボーリングロッドを挿入するようにしても良い。
【０００９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば杭打設時にウォータージェット併用工法の噴射水の代わりに後から硬化する液体を噴射することにより、打込み可能な深度を増大させて支持力を大きくすると共に、周面摩擦力、周面支持力を増大させることができ、従来の工法に比して、杭の長さを短くし、杭の本数を減少させても同様な支持力を得ることができる。また、杭先端より液体を噴射させるため、単に杭を打込む工法のような打ち込み不能となるのを防止することができ、また打込みが容易になるため、打ち込み時の騒音、振動防止を図ることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の杭の打込み工法を説明する概念図である。
【符号の説明】
１…Ｈ型鋼杭、２…ボーリングロッド、３，４…ブレ止め、５…バンド、６…配管、７…バイブロハンマー、８…定規材。
【図１】
0003591778.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
曝気槽に固形担体の粉粒状体を供給する方法において、コンプレッサー付きローリー車を用い、ホースを介して、該曝気槽の複数箇所で該粉粒状体を供給する方法であって、該ホースの先端を該曝気槽の水中に挿入して該粉粒状体を供給することを特徴とする粉粒状体の供給方法。
【請求項２】
請求項１において、該粉粒状体が、粘土、活性炭、焼却炭、高炉水砕スラグの中から選ばれることを特徴とする粉粒状体の供給方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉粒状体の供給方法に係り、詳しくは、活性汚泥処理系等の水処理系の曝気槽に固形担体の粉粒状体を迅速、簡便かつ安全に投入する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
排水の活性汚泥処理においては、高濃度に活性汚泥を保ち、浄化に要する時間を短縮し曝気槽容量を小さくすることで処理効率を向上すること（特開平３−１７８３９５号公報）や活性汚泥自体の比重を大きくしてバルキングを防止すること（特開昭４８−４２５７０号公報）を目的として、粒径１００μｍ以下の粒状固形担体、例えば粘土、活性炭、焼却灰、高炉水砕スラグなどを曝気槽に添加する場合がある。
【０００３】
この固形担体は、袋詰めされた荷姿にて需要家へ送られてくる。曝気槽へ固形担体を供給するには、人手によって袋を開封し曝気槽内に投入している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
固形担体の投入により十分な汚泥沈降性を得るためには、曝気槽のＭＬＳＳに対して乾燥重量比で０．５倍以上の固形担体を投入する必要があることが多い。曝気槽の容量が数千ｍ３以上の大容量であると、固形担体の必要量は１０トン以上にもなり、固形担体を投入するのに多大な労力が必要となる。また、固形担体の投入時に固形担体の粉塵が飛散し、作業環境が悪化し、粉体を吸入するおそれもある。
【０００５】
本発明は上記従来の問題点を解決し、曝気槽への粉粒状体の投入を迅速、簡便かつ安全に行うことができる粉粒状体の供給方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の固形担体の供給方法は、曝気槽に固形担体の粉粒状体を供給する方法において、コンプレッサー付きローリー車を用い、ホースを介して該曝気槽の複数箇所で、該粉粒状体を供給する方法であって、該ホースの先端を該曝気槽の水中に挿入して該粉粒状体を供給することを特徴とする。
【０００７】
コンプレッサー付きローリー車は、従来より粉体飼料をサイロに移送するために用いられており、コンプレッサーにより１．５ｍ程度のホースを介して粉体をサイロに送り込む。このようなコンプレッサー付きローリー車を使用することにより、粉塵を発生させることなく、迅速、簡便かつ安全に固形担体の粉粒状体を曝気槽に投入することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【０００９】
本発明においては、コンプレッサー付きローリー車を用いて、固形担体、例えば、平均粒径２〜１００μｍ程度の粘土、活性炭、焼却炭、高炉水砕スラグ等を曝気槽に供給する。
【００１０】
コンプレッサー付きローリー車は、前述の如く、従来からサイロへの粉体飼料の移送に用いられているものであるが、本発明においては、曝気槽の高さや槽設置構造等に応じて、コンプレッサー付きローリー車の既存のホースに適当な長さ、例えば５〜５０ｍの補助ホースを接続して使用する。なお、ホースの直径（内径）は通常５〜２０ｃｍ程度が好ましい。
【００１１】
コンプレッサー付きローリー車による固形担体の供給に当っては、ホースの先端を５０ｃｍ〜１ｍ程度曝気槽の水中に挿入し、コンプレッサーにより固形担体を曝気槽に送り込む。このようにホースの先端を曝気槽の水中に入れることにより、固形担体の飛散が防止され、粉塵は殆ど発生しなくなる。
【００１２】
なお、固形担体を曝気槽の複数箇所で投入することにより、固形担体を均一に曝気槽に投入することができる。
【００１３】
また、ホースの適当な箇所に固定具を取り付け、この固定具によりホースを曝気槽に固定することにより、固形担体移送中の空気圧によるホースの振動を抑制し、より一層安全に作業を行うことができる。
【００１４】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００１５】
実施例１
曝気槽（容量：４０００ｍ３、高さ：約４ｍ）及び沈殿槽（容量：１２００ｍ３）でＢＯＤ９００ｍｇ／Ｌの排水を容積負荷０．６ｋｇ−ＢＯＤ／ｍ３・日で処理している食品工場の処理装置において、本発明に従って曝気槽への固形担体の供給を行った。なお、この時の活性汚泥は糸状性バルキングであり、ＳＶ３０は９８％であった。
【００１６】
粒状固形担体として平均粒径１２μｍの水砕スラグを１６トン、コンプレッサー付きローリー車より直接、曝気槽の３カ所から投入した。ホースには補助ホースを接続して全長３０ｍ長さのものを使用し、固定具によって曝気槽周辺に固定した。先端は、約１ｍを曝気槽水中に挿入した。
【００１７】
作業を行った人員はコンプレッサー操作に１人、ホースの固定に１人であった。固形担体の投入作業時間は、ホースの接続から作業終了までで４５分以内であった。また、作業中、粉塵の発生は全くなかった。
【００１８】
比較例１
曝気槽（容量：２０００ｍ３、高さ：約３ｍ）及び沈殿槽（容量：８５０ｍ３）でＢＯＤ５００ｍｇ／Ｌの排水を容積負荷０．５ｋｇ−ＢＯＤ／ｍ３・日で処理している食品工場の処理装置において、従来法により曝気槽への固形担体の供給を行った。
【００１９】
粒状固形担体として粒径１２μｍの水砕スラグを曝気槽に人手により４トン投入した。この時、荷姿は２５ｋｇ袋であり、１６０袋投入した。作業を行った人員は４人で、固形担体の袋を全て曝気槽の下まで運搬した後、投入作業を開始した。このときの、投入作業には約２時間を要し、また、固形担体投入の際には粉塵が舞い上がり、劣悪な環境となった。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の粉粒状体の供給方法によれば、曝気槽に固形担体の粉粒状体を供給する際の作業効率及び作業環境が大幅に改善される。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
＃１スタンド、＃２スタンドからなるダブルコールドローリングミルを用いて鋼板の冷間圧延を行うに当たり、
まず、圧延素材を、＃１スタンドによる最初の圧延にて目標とする最終板厚よりも板厚が１〜２％厚い状態で圧延して常温＋１０℃以下まで冷却し、次いで圧下率を１〜２％にして＃２スタンドによる圧延を施すことを特徴とする極薄鋼板製造用ダブルコールドローリングミルの操業方法。
【請求項２】
常温が０〜５０℃の温度範囲、より好ましくは１０〜３０℃の温度範囲である、請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は極薄鋼板の冷間圧延、とくにダブルコールドローリングミルを用いた冷間二次圧延において不可避であった、＃２スタンドにおけるワークロールのロールクラウンの変化に起因した鋼帯の形状不良を効果的に回避しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、極薄鋼板は、通常の冷間圧延を施した鋼帯を焼鈍処理した後、図１に示すような構成のダブルコールドローリングミル（以下、「ＤＲミル」と記す）にて圧延されている。
ところで、このＤＲミルにおいては、その＃１スタンド入側で圧延油が供給され、鋼帯はその表面に圧延油を付着させた状態でほぼ目標板厚にまで圧延され、そして、引き続く＃２スタンドにおいて、鋼帯の表面粗度の調整および板形状の調整を目的とした圧延がなされているのが普通である。
【０００３】
上記のような構成になるＤＲミルによる圧延においては、＃１スタンドによる圧延の際に、加工発熱およびワークロールと鋼帯の摩擦熱により鋼帯温度の上昇が起こる。そのため、その鋼帯が＃２スタンドを通過すると、＃２スタンドのワークロールは温度が上昇することになる。その結果、熱膨張によってロールクラウンが変化し、鋼帯の板形状が乱れやすくなるという不具合があった。
【０００４】
この点に関し、従来、ワークロールベンディング装置を使用してロールクラウンを制御することにより板の形状制御を行う方法や、特開平７−１６６３９号公報に開示されているように、スタンド間に鋼帯水冷装置を設置して鋼帯を冷却し、＃２スタンドワークロールのロールクラウンを一定にする方法等の先行技術が知られていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ロールベンディング装置による形状制御では、耳伸びや腹伸びの制御はできるものの、複合伸びや図２（ａ）〜（ｄ）に示すような、クオーター伸びの制御には対応できない。また、スタンド間に鋼帯冷却装置を配置して鋼帯を冷却する方法では、圧延速度が速い場合や圧下率が高いときなど操業条件によっては鋼帯を常温まで冷却することができないことがある。このような理由により、従来技術の場合、＃２スタンドにおけるワークロールのロールクラウンの変化は不可避であって、依然として板の形状不良を解消することができないところに問題を残していた。
【０００６】
この発明の目的は、ＤＲミルを用いた冷間圧延において発生していた上述のような従来技術の問題を解消できる操業方法を提案するところにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は、適切な操業条件さえ設定すれば、ＤＲミルの＃２スタンド（１〜２％圧下率）での加工発熱はほとんど発生させることなしに鋼帯の形状制御が可能になるという知見に基づいてなされた（＃１スタンドでの形状は＃２スタンドで完全につくり変えられる）ものである。
すなわち、この発明は、ＤＲミルを用いて鋼帯の冷間圧延を行うに当たり、まず、圧延素材を、＃１スタンドによる最初の圧延にて目標とする最終板厚よりも板厚が１〜２％厚い状態で圧延して常温＋１０℃以下まで冷却し、次いで、形状制御および板面粗度制御を目的とした＃２スタンドにおいて１〜２％の圧下率で圧延を施すことを特徴とする極薄鋼板製造用ダブルコールドローリングミルの操業方法である。
なお、この発明において規定する常温とは、０〜５０℃の温度範囲、より好ましくは１０〜３０℃の温度範囲とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
ＤＲミルを用いた冷間圧延において、最初の圧延で目標板厚より板厚を１〜２％厚くして圧延し、常温＋１０℃以下まで冷却、次いで、圧下率１〜２％の圧延を＃２スタンドにおいて行うと、鋼帯から＃２スタンドワークロールへ伝えられる熱と、＃２スタンドにおける圧延による加工熱が小さくなり、該＃２スタンドにおいてワークロールの温度が上昇することがなくなるため、それに伴うロールクラウンの変化はほとんどなく、鋼帯の形状の安定化が図られる。この発明においては、最初の圧延に続く２回目の圧延では、圧下率を１〜２％としたが、その理由は２回目の圧下率をこの範囲に収めることによって発熱を回避することができるからである。
【０００９】
【実施例】
上掲図１に示したような構成になるＤＲミルを使用して厚さが０．１５０  ｍｍになる鋼帯（鋼種：低炭材または極低炭材）を＃１スタンドにおいて０．１０２  ｍｍまで圧延し、次いで＃２スタンドにおいて０．１００  ｍｍまで圧延する操業を行い、＃１スタンドによる圧延後の冷却温度の影響として＃２スタンドにおけるロールクラウンの変動状況、出側板形状について調査した。その結果を図３（ａ），（ｂ）および図４に示す。
【００１０】
図３（ａ），（ｂ）より明らかなように、この発明で規定する条件を外れるものでは、ロールクラウンの変化を伴うため鋼帯の品質の維持を図るのが難しかったが、２回目の圧延（＃２スタンドにおける圧延）に際して鋼帯の温度を常温まで冷却し、１〜２％という低圧下率で圧延を行った場合においては、＃２スタンドにおけるワークロールの軸方向における温度分布（ロール幅方向温度分布）は図４の如くほぼ均一であって、形状の良好な鋼帯が安定して得られることが確かめられた。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したようにこの発明によれば、ＤＲミルを用いた冷間圧延において不可避であった＃２スタンドにおけるワークロールのロールクラウンの変動を極めて小さなものとすることができるので、品質の良好な鋼帯を安定して製造できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＤＲミルの構成を示した図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）はクオーター伸びを示した図である。
【図３】（ａ）は入側鋼帯温度と鋼帯の出側形状の関係を示したグラフであり、（ｂ）は入側鋼帯温度とワークロールのロールクラウンの関係を示したグラフである。
【図４】＃２スタンドワークロールのロール軸方向の温度を示した図である。
【図１】
0003591194.tif 000002
【図２】
0003591194.tif 000003
【図３】
0003591194.tif 000004
【図４】
0003591194.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金線蓮全草の水抽出物を有効成分とする抗肥満剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、抗肥満剤に関する。更に詳しくは、植物の水抽出物を有効成分とする抗肥満剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食生活の欧米化や運動不足、精神的ストレスの増加などにより、脳血管性疾患や心疾患、肝臓病、糖尿病、高血圧などの成人病は増加の一途をたどっており、現在日本人の死亡原因の約６割を占めている。これら成人病患者に多くみられる太りすぎ、即ち肥満症は成人病の危険因子としてとらえられており、肥満を防ぐことがこれらの成人病を予防する上で重要な要素となっている。
【０００３】
これ迄多くの抗肥満剤が臨床に供されているが、これらの薬物はその性質上重篤な副作用を避けることができず、また健康食品として上市されているものについては、それ程効果が期待できないのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、副作用などの点で殆んど心配のない植物からの抽出物を有効成分とする抗肥満剤を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、金線蓮全草の水抽出物を有効成分とする抗肥満剤によって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
金線蓮（Ａｎｏｅｃｔｏｃｈｉｌｕｓ  ｆｏｒｍｏｓａｎｕｓ）は、台湾において古くから珍重されているラン科の多年生薬用植物であって、葉はビロード状の濃い緑色をしており、その表面には金色の葉脈が走っている。また、台湾では薬王とも呼ばれており、滋養強壮、糖尿病、解熱、小児の発育不良、肺結核、肝臓病、腎臓病などに効果のある万能薬とされている。このように、実際に薬として用いられていることから、副作用の点では殆んど心配がないということができる。
【０００７】
本発明においては、金線蓮全草の乾燥粉末の水抽出物、好ましくは熱水抽出物（薄赤紫色の粉末という状態で得られる）が用いられるが、メタノール、エタノール等の水溶性アルコールと水との混合溶媒も水抽出に用いることができる。金線蓮の水抽出物が抗高脂血症剤あるいは血糖値降下作用剤として有効であることは、先に本出願人によって見出されているが（特開平６−２９３，６５５号公報）、このものが抗肥満作用を有することは未だ知られていない。
【０００８】
粉末として得られるこれらの抽出物の毒性は極めて低く、経口投与での急性毒性をウィスター（Ｗｉｓｔａｒ）系雄性ラットについて調べたところ、３０００ｍｇ／ｋｇ（ｐ．ｏ．）でも死亡例はなかった。
【０００９】
これらの抽出物は、医薬または食品の形態で提供される。医薬として用いる場合には、散剤、顆粒、錠剤、糖衣錠、カプセル、液剤などの形で提供され、また食品として用いられる場合には、ガム、キャンディ、ゼリー、錠菓、飲料などの形で提供される。医薬として用いられる場合には、経口投与、非経口投与、吸入、経直腸投与、局所投与などにより投与される。非経口投与には、皮下注射、静脈内投与、筋肉内投与、鼻孔内投与または注入などが含まれる。用いられる量は、一般に１回当り約１０〜５００ｍｇ／ｋｇ体重の範囲内であり、通常１日に１〜５回投与される。ただし、正確な用量は、患者の年令、体重、症状、投与経路などを考慮して、前記範囲内から決められる。
【００１０】
【発明の効果】
金線蓮全草乾燥粉末の水抽出物、特に熱水抽出物は、アウロチオグルコース誘発による肥満モデルマウスの体重および脂肪組織重量を有意に抑制し、すぐれた抗肥満作用を発揮する。
【００１１】
【実施例】
次に、実施例について本発明の効果を説明する。
【００１２】
実施例
（アウロチオグルコース誘発肥満モデルマウスに対する抗肥満作用）
４週齢のＩＣＲ雌性マウス（体重約２０ｇ）に、アウロチオグルコース（シグマ社製品）を体重１ｋｇ当り５００ｍｇの投与量で腹腔内投与し、肥満を誘発させた。この際、正常群には、生理食塩水を投与した。
【００１３】
アウロチオグルコース投与２週間後に、健康なものだけを選び実験に用いた。実験は、アウロチオグルコース投与２週間後より、高脂肪食、即ち粉末飼料（オリエンタル酵母食品）にフルクトース２０％およびコーンオイル１０％をそれぞれ添加したものをマウスに与えた。
【００１４】
対照群のマウスには、この高脂肪食のみを与え、実験群のマウスには、金線蓮全草乾燥粉末の熱水抽出物を１．０％または０．５％添加した高脂肪食を与え、実験開始から８週間後の体重および体重に対する子宮近傍の脂肪組織重量を測定した。得られた結果は、それぞれ図１および図２のグラフに示されている。
＊  Ｐ＜０．０１  ｖｓ．  正常群
＃  Ｐ＜０．０５  ｖｓ．  対照群
＃＃  Ｐ＜０．０１  ｖｓ．  対照群
【図面の簡単な説明】
【図１】肥満誘発８週間後の各実験区におけるマウスの体重で表わした抗肥満試験の結果を示すグラフである。
【図２】肥満誘発８週間後の各実験区におけるマウスの子宮近傍脂肪組織重量の体重に対する比（％）で表わした抗肥満試験の結果を示すグラフである。
【図１】
0003591166.tif 000002
【図２】
0003591166.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定部のフレームへのスプライン嵌合により前進後退可能に設けられた直流電磁石組立体に含まれ直流電流により励磁可能な直流電磁石と、回転機械の回転部の一端に設けられた磁気カップリングとがギャップを介して互いに対向するように配設されており、前記フレームと前記直流電磁石組立体との間に介装されたロードセル及びそのロードセルに接続されたスラスト荷重計により前記直流電磁石組立体の前記磁気カップリングに対するスラスト荷重が計測可能になっており、前記直流電磁石の励磁電流の大きさを調整すると共に前記直流電磁石と前記磁気カップリングとの間の前記ギャップの大きさを調整することにより、広範囲の所望のスラスト負荷を前記回転機械に印加することが可能になっていることを特徴とする回転機械へのスラスト負荷の印加装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は回転機械へのスラスト負荷の印加装置に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
従来、ポンプ等に用いられる回転機械へ広範囲の所望のスラスト負荷を与える装置としては、適当な構造の装置が無いという問題があった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の問題を解決するために、
固定部のフレームへのスプライン嵌合により前進後退可能に設けられた直流電磁石組立体に含まれ直流電流により励磁可能な直流電磁石と、回転機械の回転部の一端に設けられた磁気カップリングとがギャップを介して互いに対向するように配設されており、前記フレームと前記直流電磁石組立体との間に介装されたロードセル及びそのロードセルに接続されたスラスト荷重計により前記直流電磁石組立体の前記磁気カップリングに対するスラスト荷重が計測可能になっており、前記直流電磁石の励磁電流の大きさを調整すると共に前記直流電磁石と前記磁気カップリングとの間の前記ギャップの大きさを調整することにより、広範囲の所望のスラスト負荷を前記回転機械に印加することが可能になっている回転機械へのスラスト負荷の印加装置を提供しようとするものである。
【０００４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による回転機械へのスラスト負荷の印加装置の実施の形態について図１を参照して説明する。
図１は、本発明による回転機械へのスラスト負荷の印加装置の実施の形態の線図的断面側面図である。
本発明による回転機械へのスラスト負荷の印加装置は、図１を参照して、下記のように構成されている。
即ち、固定部１のフレーム２へのスプライン嵌合により前進後退可能に設けられた直流電磁石組立体３に含まれ直流電流により励磁可能な直流電磁石４と、回転機械１１の回転部の一端に設けられた磁気カップリング１２とがギャップＧを介して互いに対向するように配設されている。
５はギャップ調整用スプライン嵌合部、６はストッパ、１０は直流電源、Φは磁束である。  そして、前記フレーム２と前記直流電磁石組立体３との間に介装されたロードセル７及びそのロードセル７に接続されたスラスト荷重計９により前記直流電磁石組立体３の前記磁気カップリング１２に対するスラスト荷重が計測可能になっている。
８はロードセル固定用ボルトである。
そして、前記直流電磁石４の励磁電流の大きさを調整すると共に、ボルト８の固定位置を調整することにより前記直流電磁石４と前記磁気カップリング１２との間の前記ギャップＧの大きさを調整することにより、広範囲の所望のスラスト負荷を前記回転機械１１に印加することが可能になっている
【０００５】
【発明の効果】
本発明による回転機械へのスラスト負荷の印加装置は、上述のように構成されているので、回転機械に広範囲の所望の負荷を印加することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による回転機械へのスラスト負荷の印加装置の実施の形態の線図的断面側面図である。
【符号の説明】
１：固定部
２：フレーム
３：直流電磁石組立体
４：直流電磁石
５：ギャップ調整用スプライン嵌合部
６：ストッパ
７：ロードセル
８：ロードセル固定用ボルト
９：スラスト荷重計
１０：直流電源
１１：回転機械
１２：磁気カップリング
Ｇ：ギャップ
Φ：磁束
【図１】
0003591137.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
窪みを形成し、窪みの底には小孔が開けたキャップ載せ板を蝶番により基板の表面に折り畳み自在に取り付け、また、基板には、基板と基板から突出したＬ字状部分とで形成されるスリットであり、Ｌ字状部分はキャップ載せ板の窪みより小さく形成したカードホルダーを設け、基板の背面には永久磁石を取り付け、永久磁石の表面は防傷シートで覆ったことを特徴とする自動車の給油口キャップ保持具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料油を給油する給油所で使用する自動車の給油口キャップ保持具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
給油所で使用されている自動車の給油口キャップ保持具としては、特開平６−１４４４５９号に示すように計量機に設けたものと、実公昭３６−４７３９号に示すように給油ノズルに設けたものとがある。計量機に設けたものはそれ自身有効ではあるが、外したキャップを計量機に設けられた給油口キャップ保持具の所へ置いてから給油をし、給油が終わったら給油口キャップ保持具の所からキャップを取り、自動車の給油口にキャップをするように、１回の給油毎に給油位置と計量機の所とを２往復することになり、作業性が悪い。そして、給油ノズルに設けたものは、給油位置で作業ができるので作業性はよいが、永久磁石を使用しているので、現在のように合成樹脂製のキャップが普及している現在では実用的でなく、また給油ノズルにキャップが乗せられるので、給油口が見え難く、操作性が悪くなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、給油位置に設置でき作業性が良く、しかも給油操作の邪魔にならない自動車の給油口キャップ保持具を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１記載の本発明は、窪みを形成し、窪みの底には小孔が開けたキャップ載せ板を蝶番により基板の表面に折り畳み自在に取り付け、また、基板には、基板と基板から突出したＬ字状部分とで形成されるスリットであり、Ｌ字状部分はキャップ載せ板の窪みより小さく形成したカードホルダーを設け、基板の背面には永久磁石を取り付け、永久磁石の表面は防傷シートで覆ったことを要旨とするものである。
【０００５】
請求項1記載の本発明によれば、基板にキャップ載せ板を折り畳み自在に取り付け、基板に永久磁石を取り付けている。この基板に取り付けた永久磁石により、給油口キャップ保持具は自動車の給油口の近くに付けられ作業性が良く、給油ノズルの所に取り付けられるのではないので、給油操作の邪魔になることはない。また、キャップ載せ板は基板に折り畳み自在に取り付けているので、不使用時には折り畳んでポケットなどに入れておける。
【０００６】
そして、前記キャップ載せ板に窪みを形成し、窪みの底に小孔を開けておくことにより、キャップが落下することがなく、キャップから垂れた油滴が溜まることもない。
【０００７】
さらに、前記基板にカードホルダーを設けることにより、給油時に顧客から預かる給油カードを保持しておくことができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、図示しない計量機のホースＨの先端に取り付けられた給油ノズルＮは、自動車の給油口Ｍに挿入され給油が行われている。そして、給油口の近傍の自動車のボディＢには、本発明の自動車の給油口キャップ保持具１が付けられ、給油口ＭのキャップＫと顧客の給油カードＣが保持されている。
【０００９】
図２、３に示すように、自動車の給油口キャップ保持具１は、基板２とキャップ載せ板３とより構成され、キャップ載せ板３は蝶番４により基板２の表面に折り畳み自在に取り付けられている。
【００１０】
このキャップ載せ板３は、基板２に直行する状態まで開くことができ、内側にはキャップＫが落下しないように窪み５が形成されている。また、キャップＫから垂れた油滴が溜まらないように窪み５の底には小孔６が開けられている。
【００１１】
そして、前記基板２には顧客の給油カードＣを保持するカードホルダー７が設けられている。このカードホルダー７は、基板２と基板２から突出したＬ字状部分８とで形成されるスリットであり、図３に示すように、Ｌ字状部分８はキャップ載せ板３の窪み５より小さく形成され、不使用時に小さく折り畳んでポケットなどに入れておけるようになっている。また、基板２の背面にはラバーマグネットのような永久磁石９が取り付けられ、自動車のボディＢを傷つけないように永久磁石９の表面は防傷シート１０で覆っている。
【００１２】
このように構成された自動車の給油口キャップ保持具１は、不使用時は図３に示すように折り畳んでポケットなどに入れて置く。そして、給油をする自動車がきたならば、永久磁石９により給油口キャップ保持具１を自動車の給油口Ｍ近くのボディＢに付けて、キャップ載せ板３を開いて給油口ＭのキャップＫを乗せ、顧客から預かった給油カードＣをカードホルダー７に挟んで給油をする。
【００１３】
このように給油口キャップ保持具１は、給油口Ｍの近くに付けられるので給油操作の邪魔にならず、キャップＫは給油位置で取り扱われるので作業性が良い。給油が終わったならば、給油口ＭへキャップＫをし、カードＣを顧客へ返却し、給油口キャップ保持具１を自動車より外して、折り畳んでポケットなどに入れておけば邪魔となることはない。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の自動車の給油口キャップ保持具は、基板にキャップ載せ板を折り畳み自在に取り付け、基板に永久磁石を取り付けたので、永久磁石により給油口キャップ保持具を自動車のボディに付けられ、キャップは給油位置に置くことができ作業性が良く、自動車のボディに付けられるので、給油操作の邪魔になることはない。また、キャップ載せ板は基板に折り畳み自在に取り付けているので、不使用時には折り畳んでポケットなどに入れておける。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車の給油口キャップ保持具の使用状態を示す斜視図である。
【図２】本発明の自動車の給油口キャップ保持具の一部断面図である。
【図３】本発明の自動車の給油口キャップ保持具の平面図である。
【図４】本発明の自動車の給油口キャップ保持具を折り畳んだ状態の図である。
【符号の説明】
１・・・給油口キャップ保持具脚部
２・・・基板
３・・・キャップ載せ板
４・・・蝶番
５・・・窪み
６・・・小孔
７・・・カードホルダー
８・・・Ｌ字状突片
９・・・永久磁石
１０・・・防傷シート
【図１】
0003591114.tif 000002
【図４】
0003591114.tif 000003
【図２】
0003591114.tif 000004
【図３】
0003591114.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅精鉱を処理して銅に富んだカワを産出する自熔炉、電気炉、反射炉のいずれかの銅熔錬炉に、該カワを処理する次工程の横型転炉で生じた転炉カラミを繰り返して銅熔錬炉を操業する方法において、該転炉カラミを銅熔錬炉に装入した後、引き続き該銅熔錬炉カワを銅熔錬炉内に装入することを特徴とする銅熔錬炉の操業方法。
【請求項２】
銅精鉱を処理して銅に富んだカワを産出する自熔炉、電気炉、反射炉のいずれかの銅熔錬炉に、該カワを処理する次工程の横型転炉で生じた転炉カラミを繰り返して銅熔錬炉を操業する方法において、転炉カラミを銅熔錬炉に装入し、引き続き予め抜き出しておいた銅熔錬炉のカワを同一装入口より銅熔錬炉内に装入することを特徴とする銅熔錬炉の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自熔炉、電気炉、反射炉等の銅熔錬炉に、次工程の横型転炉で生じたカラミを繰り返す方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自熔炉、電気炉、反射炉等の銅熔錬炉では、銅精鉱を酸化熔解し、鉄の一部とケイ酸分とをカラミとし、硫黄の一部を亜硫酸ガスとし、銅と鉄の残部と硫黄の残部とをカワとする。このようにして得られたカワは次工程の転炉に送られ、さらに酸化し、カワ中の鉄をカラミとし、硫黄を亜硫酸ガスとして排出させる。そして銅分を粗銅として濃縮する。
【０００３】
ところで、このようにして転炉で生成したカラミ（以下、「転炉カラミ」と示す。）は、多くの銅分を含有しているため、再び熔錬炉に繰り返し、銅分をカワ中に回収する。また、転炉カラミには、鉄が過酸化されたマグネタイトが多く含まれており、これを熔錬炉に繰り返すとカワ層とカラミ層の間に、マグネタイトを多く含む中間層（いわゆるネタリ層）を生成することがある。この中間層はきわめて粘度が高く、これが生成するとカワ抜きやカラミの排出に支障を来し、安定した操業を継続することができないという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、銅熔錬炉内に転炉カラミを繰り返し、操業する方法において前記ネタリ層の生成を抑制し、もって安定した操業を継続可能とする方法の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の方法は、銅精鉱を処理して銅に富んだカワを産出する自熔炉、電気炉、反射炉等の銅熔錬炉に、該カワを処理する次工程の横型転炉で生じた転炉カラミを繰り返して銅熔錬炉を操業する方法において、該転炉カラミを銅熔錬炉に装入した後、引き続き該銅熔錬炉カワを銅熔錬炉内に装入するものであり、好ましくは転炉カラミを銅熔錬炉に装入し、引き続き予め抜き出しておいた銅熔錬炉のカワを同一装入口より銅熔錬炉内に装入するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
転炉カラミを銅熔錬炉内に装入した際に前記中間層であるネタリ層が発生する理由については、本発明者らは次のように考えている。
【０００７】
即ち、熔融状態の転炉カラミを銅熔錬炉に流し込むと、銅熔錬炉内に存在するカワと転炉カラミとが混合され、転炉カラミ中のマグネタイトの一部は還元されるものの、転炉カラミと銅熔錬炉内のカラミの組成の差により、マグネタイトが析出し、部分的に高濃度となり、前記ネタリ層を生成する。
【０００８】
本発明の方法によれば、転炉カラミを銅熔錬炉内に装入した後、引き続いて銅熔錬炉のカワを溶融状態のまま繰り返すので、転炉カラミがより良く銅熔錬炉のカワと混合されて分散され、転炉カラミ中のマグネタイトがカワにより良く、かつ早く還元されるので、上記理由による局部的なマグネタイト濃度の上昇が防止でき、その結果、ネタリ層の発生が防止できる。
【０００９】
【実施例】
次に実施例を用いて本発明をさらに説明する。
【００１０】
（実施例１）
一日にＣｕ品位６２％のカワを９００トン、Ｆｅ／ＳｉＯ２  ＝１．１０のカラミを９５０トン産出する自熔炉を用い、転炉カラミを以下の条件で自熔炉に繰り返す試験操業を行った。
【００１１】
繰り返し転炉カラミ量    ２０トン／回
繰り返し自熔炉カワ量    １０トン／回
繰り返し回数            ５回／日
繰り返し方法
（１）転炉カラミ用レードルに溶融状態の転炉カラミを受け入れると共にカワ用レードルに自熔炉カワを受け入れる。
【００１２】
（２）転炉カラミ用レードルより転炉カラミをセトラー天井に設けられた装入口より自熔炉セトラー内に装入する。
【００１３】
（３）カワ用レードルより自熔炉カワをカラミを装入した装入口より自熔炉セトラー内に装入する。
【００１４】
このような試験操業を７日間継続し、発生しているネタリ層の厚さを検尺棒により各勤１回測定した。得られた結果は、平均厚さ１０ｍｍ、標準偏差７ｍｍとなっていた。
【００１５】
なお、この間の転炉カラミ、自熔炉カラミ、自熔炉カワ、自熔炉内のネタリのそれぞれの平均温度と平均組成は以下のようになっていた。
【００１６】
0003591098.tif 000002
（実施例２）
転炉カラミと自熔炉カワとを隣接して設けられた相異なる装入口より自熔炉内に装入した以外は実施例１と同様にして試験操業を行った。
【００１７】
発生しているネタリ層の厚さを検尺棒により各勤１回測定した。得られた結果は、平均厚さ１２ｍｍ、標準偏差８ｍｍとなっていた。
【００１８】
なお、この間の転炉カラミ、自熔炉カラミ、自熔炉カワ、自熔炉内のネタリのそれぞれの平均温度と平均組成は実施例１と同様であった。
【００１９】
（実施例３）
転炉カラミと自熔炉カワとをセトラーの前後の天井に設けられた相異なる装入口より自熔炉内に装入した以外は実施例１と同様にして試験操業を行った。
【００２０】
発生しているネタリ層の厚さを検尺棒により各勤１回測定した。得られた結果は、平均厚さ２０ｍｍ、標準偏差１５ｍｍとなっていた。
【００２１】
なお、この間の転炉カラミ、自熔炉カラミ、自熔炉カワ、自熔炉内のネタリのそれぞれの平均温度と平均組成は実施例１と同様であった。
【００２２】
（従来例１）
実施例１と同一の自熔炉を用い、転炉カラミを装入した後に自熔炉カワを装入しなかった以外は実施例１と同様にして７日間の操業を行い、発生しているネタリ層の厚さを検尺棒により各勤１回測定した。得られた結果は、平均厚さ１１０ｍｍ、標準偏差２６ｍｍとなっていた。
【００２３】
この結果から本発明の方法の有効性は明かである。
【００２４】
なお、この間の転炉カラミ、自熔炉カラミ、自熔炉カワ、自熔炉内のネタリのそれぞれの平均温度と平均組成は以下のようになっていた。
【００２５】
0003591098.tif 000003
0003591098.tif 000004
【００２６】
【発明の効果】
本発明により銅熔錬炉に転炉カラミを繰り返すことで、熔錬炉内に中間層であるネタリ層が生成することなく、安定した熔錬炉の操業が可能となり、その結果、転炉カラミの繰り返しの実施率を上げることもできる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷箱（１）の底面に全幅にわたって送り出し方向と取り込み方向へ送り方向を切り換え可能に搬送帯（２）を配設し、荷箱（１）の先端に掻き込みと跳ね出し作用をするビータ（３）を横架したマニュアスプレッダにおいて、荷箱（１）内の前後中間部に１枚あるいは複数枚の中間傾斜板（４）をその下端が搬送帯（２）から適宜離れた状態で堆肥の取り込み方向に対し後傾して設けたことを特徴とする積み込み機能を有するマニュアスプレッダ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、堆肥や土の散布及び積み込みを行うマニュアスプレッダで、堆肥や土の積み込み機能を向上する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
荷箱の底面に設ける搬送帯を荷箱先端に向けて移動したり荷箱の奥へ向けて移動したりして、荷箱先端に横架するビータで堆肥を圃場へ散布したり堆肥の山から堆肥を切り出して荷箱上に積み込んだりするマニュアスプレッダがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のマニュアスプレッダで、堆肥の積み込みを行うと、ビータで荷箱上に掻き上げられた堆肥が搬送帯で荷箱の奥へ送り込まれ、荷箱の奥側に盛り上がった状態で積まれ、荷箱の中間からビータ側に向かって急激に低く積んだ状態となる。
この状態では、荷箱の荷重分布が不均一となって走行が不安定になり、積み込み量も少ないという不都合がある。
本発明はこのような不都合を解決するのを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、荷箱１の底面に全幅にわたって送り出し方向と取り込み方向へ送り方向を切り換え可能に搬送帯２を配設し、荷箱１の先端に掻き込みと跳ね出し作用をするビータ３を横架したマニュアスプレッダにおいて、荷箱１内の前後中間部に１枚あるいは複数枚の中間傾斜板４をその下端が搬送体２から適宜離れた状態で堆肥の取り込み方向に対し後傾して設けた。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
前記構成のマニュアスプレッダで堆肥や土の積み込みを行うと、ビータ３で地上から搬送帯２上へ掻き上げられた堆肥等は搬送帯２の取り込み方向への送り作用によって荷箱１の奥へ送り込まれ、最奥部に順次盛り上がりながら積み込まれ、荷箱１の中間部で搬送帯２上の堆肥高さが中間傾斜板４の下端を越えると、この中間傾斜板４の後傾面に沿って盛り上がり始める。
このようにして、荷箱１の最奥部と中間傾斜板４の位置で堆肥が盛り上がった状態で積み込まれることになるので、荷箱１へ積み込む堆肥の量が多くなると共に、荷箱１全体の重量バランスも良好となり走行が安定したものとなる。
【０００６】
【実施例】
次に、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。
車台１０は左右下側部にクローラ１１からなる走行装置を具備し、後部の駆動取付部１２に原動機１３を搭載している。この駆動取付部１２の下側にはミッションケース１４を取り付けクローラ１１に動力を伝動するようにしている。
また、駆動取付部１２の上側には、原動機１３を覆うように原動枠１５を設けている。この原動枠１５の後側上部には、操向レバー１６，１６と走行用油圧変速機のクラッチを断続する走行クラッチレバー１７及び走行用油圧変速機の変速軸を操作する前後進変速レバー１８と立設し、後側に向けてハンドル杆１９を突設している。
【０００７】
車台１０の前側上部には荷箱１をダンプ可能に取り付けているが、その取り付けは次の如くしている。
荷箱１の後側底部を左右の枢支軸２０で車台１０に枢支し、中央や前側底部の左右を中間枢支軸２１で屈折可能にした支持リンク２２，２３で連結している。また、中間枢支軸２１から荷箱１の底面に向けて補助リンク２４を設け、この補助リンク２４の先端に枢支したローラ２５をガイドレール２６に嵌合している。ガイドレール２６にはローラ２５のストップ部２７を形成し、ローラ２５がこのストップ部２７に当たると荷箱１が水平になるように支持リンク２２，２３の伸びを制限している。
【０００８】
補助リンク２４は、荷箱１の底部に取り付けたばね２８で支持リンク２２，２３が伸びるように付勢している。このばね２８の付勢力は荷箱４が空荷のとき、荷箱１を水平に保持する程度の力である。
荷箱１の略中央底部と車台１０の前部左右中間部との間に複動式油圧シリンダ２９を介装している。
従って、荷箱１は後側の枢支軸２０と支持リンク２２，２３及び油圧シリンダ２９で車台１０上に支持していることになる。
【０００９】
荷箱１は、底部の前後にローラ３０，３１を横架し、底部左右全幅を有する搬送帯２を巻き掛け、この搬送帯２の前後中間部を多数の支持ローラ３２で支持して荷重を受けるようにしている。搬送帯２の左右側部には側枠３３，３３を立設し、後側には後枠３４を立設し、側枠３３，３３の前側にビータ３を取り付けている。
尚、この実施例では搬送帯２は幅広のベルトであるが、荷箱１の底部に底板を設けこの底板の左右側部に張架したエンドレスチェン間に板状の送り杆を横架した構成としてもよい。
荷箱１の左右側板３３，３３間で後枠３４の前側には後傾斜板３５を後傾姿勢で支軸３６により吊り下げている。この後傾斜板３５には上下中間部に開口部３７を形成し、搬送帯２によって送り込まれる堆肥を後傾斜板３５の上面に沿って上方へ滑らしながら一部の堆肥を開口部３７からこの後傾斜板３５と後枠３４との間に落とし込むようになる。
【００１０】
荷箱１の前後中間部には、左右側板３３，３３間にわたって中間傾斜板４を固定している。この中間傾斜板４の下端と搬送帯２の間には広い間隙３８を形成し、堆肥積み込みの初期は、堆肥がこの間隙３８を通って後方へ送られるようにしている。やがて間隙３８に堆肥が詰まってくると中間傾斜板４の上面に沿って堆肥が盛り上がり、最終的に側方から見て２つの山が形成される状態で堆肥の積み込みが終了する。
ビータ３は、左右側枠３９，３９間に軸支した回転軸４０に回転刃体４１を等間隔で配設したもので、荷箱１の左右側枠３３，３３の前下部に形成した載置部４２に側枠３９，３９の段部４３を載置して、上部をピン４４でビータ３の側枠３９，３９と荷箱１の側枠３３，３３を連結して取り付けている。
【００１１】
以上の如く構成したマニュアスプレッダで堆肥を散布する場合には、ビータ３を回転させて搬送帯２を送り出し方向Ａに向けて駆動する。堆肥は荷箱１の前側のものから順次ビータ３へ送られて地上へ散布され、最終的には後傾斜板３５の後側の堆肥も後傾斜板３５を押し上げて前方へ送られビータ３で地上へ散布される。
堆肥を荷箱１内に積み込む場合には、ビータ３を回転させて搬送帯２を取り込み方向Ｂに向けて駆動するが、堆肥が地表近くにある場合は、油圧シリンダ２９で荷箱１を前傾姿勢にしてビータ３で堆肥を搬送帯２上へ掻き上げるようにする。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例を示す一部を断面とした側面図である。
【符号の説明】
１  荷箱
２  搬送帯
３  ビータ
４  中間傾斜板（板体）
【図１】
0003591032.tif 000002