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　特願２００１−３５１１１６「自動車ブラケット用アルミニウム合金押出材」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　５月３０日出願公開、特開２００３−１５５５３５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１３年１１月１６日の出願であって、平成１９年１月２９日付けで拒絶査定がされ、これに対して同年３月８日付けで審判が請求された後、当審において、平成２０年７月２日付けで拒絶理由が通知され、同年８月２９日付けで手続補正がされたものである。
　
２．本願発明
　本願発明は、平成２０年８月２９日付けで手続補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜２に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、そのうち、請求項１を引用する請求項２に係る発明を独立形式で表現したものは、次のとおりのものである。
　
「Ｓｉ：０．６〜１．１質量％，Ｍｇ：０．６〜１．１質量％，Ｃｕ：０．１〜０．５質量％，Ｆｅ：０．１〜０．３質量％，Ｔｉ：０．００１〜０．２質量％を含み、さらにＭｎ：０．２〜１．０質量％，Ｃｒ：０．１〜０．３質量％，Ｚｒ：０．１〜０．３質量％のいずれか１種以上を、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｚｒの合計が０．２〜１．０質量％になるように含み、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる組成を有し、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ系析出物の大きさが０．００１〜１．０μｍであり、かつ繊維状組織の面積率が７０％以上である、押出方向と直角な方向からの耐衝撃性に優れた自動車ブラケット用アルミニウム合金押出材において、さらに、Ｂ：０．０００５〜０．０１質量％を含む組成である、自動車ブラケット用アルミニウム合金押出材。」（以下、「本願発明２」という。）
　
３．原査定の理由の概要
　平成２０年７月２日付けで通知した当審の拒絶理由の概要は、次のとおりのものである。
「本願の請求項１〜４に係る発明は、その出願前頒布された下記刊行物１〜２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
刊行物１：特開平１０−８１７２号公報
刊行物２：特開平９−２５６０９６号公報」
　
４．引用刊行物とその記載事項
　当審の拒絶理由にある刊行物１には、次の事項が記載されている。
　
（ａ）「【請求項１】  Ｃｕ：０．２〜０．９重量％，Ｓｉ：０．６〜１．１重量％，Ｍｇ：０．４〜１．０重量％，Ｆｅ：０．１〜０．３重量％，Ｍｎ：０．２〜０．５重量％，Ｃｒ：０．１〜０．３重量％，Ｔｉ：０．００５〜０．０５重量％，Ｂ：０．００１〜０．０１重量％を含み、Ｔ（℃）＝６６７−２１×％Ｃｕ−４２×％Ｓｉ−３８×％Ｍｇで定義される溶融開始温度Ｔが５８５℃以上となるように成分設計された組成をもつ押出し性に優れた構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金。
【請求項２】  請求項１記載の組成が更にＺｒ：０．０５〜０．２重量％を含む構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金。
（審決注：【請求項３】は省略。）
【請求項４】  Ｍｎ，Ｃｒ及びＺｒの合計含有量が０．３〜０．８重量％の範囲に調整されている請求項１〜３の何れかに記載の組成をもつ構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金。」
　
（ｂ）「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建材，車両等の構造材として使用され、押出し性に優れた高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金及び押出し形材の製造方法に関する。」
　
（ｃ）「【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は、その目的を達成するため、Ｃｕ：０．２〜０．９重量％，Ｓｉ：０．６〜１．１重量％，Ｍｇ：０．４〜１．０重量％，Ｆｅ：０．１〜０．３重量％，Ｍｎ：０．２〜０．５重量％，Ｃｒ：０．１〜０．３重量％，Ｔｉ：０．００５〜０．０５重量％，Ｂ：０．００１〜０．０１重量％を含み、Ｔ（℃）＝６６７−２１×％Ｃｕ−４２×％Ｓｉ−３８×％Ｍｇで定義される溶融開始温度Ｔが５８５℃以上となるように成分設計された組成をもつことを特徴とする。このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は、更にＺｒ：０．０５〜０．２重量％を含むことができる。Ｓｉ含有量及びＭｇ含有量は、Ｓｉ含有量−Ｍｇ含有量の座標系でＡ点（０．８，１．０），Ｂ点（０．６，０．４），Ｃ点（１．１，０．４）及びＤ点（１．１，０．８）で区画される領域Ａ−Ｂ−Ｃ−Ｄ内にあることが好ましい。Ｍｎ，Ｃｒ及びＺｒの合計含有量は、０．３〜０．８重量％の範囲に調整されていることが好ましい。また、構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出し形材は、微細化剤添加後１２０分以内にＤＣ鋳造し、２００℃／時以下の昇温速度，高温保持５００〜５８０℃×１〜１２時間、冷却速度２００〜５００℃／時の均質化処理を施し、予熱４３０〜５２０℃×１〜６０分，押出し直後の形材表面温度５００〜５５５℃の条件下で押し出し、形材の表面温度４３０℃以上から水冷するプレス端焼入れを施し、次いで１７０〜２００℃×１〜１２時間保持した後空冷する時効処理を施すことにより製造される。」
　
（ｄ）「【００１３】本発明に従ったアルミニウム合金は、析出強化及び組織強化により高い強度を呈する。組織強化は、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移元素を添加することにより行われ、押出し形材に繊維状組織が安定形成される量に遷移元素の添加量が定められる。これら遷移元素は均質化処理中にマトリックスから析出するため、その添加量が押出し時のマトリックスの純度にほとんど影響せず、溶融開始温度には影響を及ぼさない。他方、析出強化のために添加されるＭｇ，Ｓｉ，Ｃｕ等は、マトリックス中に固溶し、マトリックスの純度を下げ、溶融開始温度を低下させる因子として働く。したがって、溶融開始温度の式においてマイナスの係数となる。なお、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｂは、鋳造中にほぼ晶出又は析出してしまうため、溶融開始温度を低下させる因子として働かない。試験の結果、溶融開始温度の低い合金ほど限界の押出し速度が低下する傾向にあることを把握した。そこで、高強度と優れた押出し性をもつ合金は、その成分を決める上で溶融開始温度に着目し、定義式から求めたＣｕ，Ｓｉ，Ｍｇ量に依存している計算上の溶融開始温度を５８５℃以上に規制した。溶融開始温度が５８５℃未満の合金では、表面性状の良好な押出し材を得るために一般的な押出し用合金である６０６１合金に比較して押出し速度を著しく下げなければならず、その製造コストが上昇することになる。一方、計算式を満足するＣｕ，Ｓｉ，Ｍｇ量に設計すると、５８５℃以上の溶融開始温度をもつ合金となり、６０６１合金と同等又はそれ以上の押出し速度で押し出すことができる。」
　
（ｅ）「【００１５】
均質化処理：　昇温速度  ２００℃／時以下
　　　　　　　高温保持  ５００〜５８０℃×１〜１２時間
　　　　　　　２００〜５００℃／時で強制冷却
高温保持は、鋳造時に形成された結晶粒内及び粒界におけるＭｇ，Ｓｉ，Ｃｕ等の濃度偏析を均質化すると共に、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移金属を含む化合物をサブミクロンサイズに析出させるために行われる。均質化処理の昇温条件は、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移金属を含む化合物を均一に析出させるために２００℃／時以下とする。析出物は、その後の５００〜５８０℃×１〜１２時間の高温保持でサブミクロンサイズに成長する。一方、Ｍｇ，Ｓｉ，Ｃｕは、高温保持中、マトリックスに均一に固溶する。その後、２００〜５００℃／時の範囲で強制空冷することにより、Ｍｇ−Ｓｉ系，Ａｌ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物を押出し加工時に再固溶可能な１μｍ以下のサイズに析出させる。このとき、これらの化合物は、高温保持で成長したＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移金属を含む化合物を析出サイトとしているため、均一に且つ微細に析出する。このことは、後工程の時効処理で部材強度を一層向上させることに有効に働く。析出したＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の微細な化合物は、押出し時の再結晶化を抑制する。また、均質化処理でＭｇ，Ｓｉ，Ｃｕ等を十分に均質化処理することにより、押出し中の肌荒れ発生が防止される。均質化処理温度が５００℃に達しないと、Ｍｇ，Ｓｉ，Ｃｕの十分な均質化が図れない。５８０℃を超える均質化処理温度では、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等を含む化合物が粗大に析出して再結晶抑制作用を低下させ、押出し形材に十分な強度が付与できない。また、１時間に達しない保持時間では５８０℃の温度域においてもＭｇ，Ｓｉ又はＣｕの均質化が不十分となり、１２時間を超えると生産性に支障を来し、コスト面で問題を生じる。高温保持後の冷却条件が２００℃／時未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系，Ａｌ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系等の化合物の析出物が粗大になり、押出し時に十分溶体化できず、その後の時効処理で十分な強度が得られない。」
　
（ｆ）「【００１９】
【実施例】表１に示す組成をもつ溶湯を通常の溶解法で調整し、微細化剤添加後１時間鎮静し、直径２５４ｍｍのビレットに鋳造した。各ビレットを８０℃／時の加熱速度で昇温し、５４０℃×４時間の均質化処理を施し、冷却速度３００℃／時で室温まで強制空冷した。ビレットからサンプルを採取し、溶融開始温度を示差走査熱量計で測定した。本発明に従ってＴ（℃）＝６６７−２１×％Ｃｕ−４２×％Ｓｉ−３８×％Ｍｇで算出した溶融開始温度の計算値を、実測値と比較して表１に併せ示す。表１にみられるように、計算値と実測値との差は０〜４℃であり、回帰分析で求めた設計上の計算値が実測値と高い一致性を示していることが判る。
【００２０】
　
【００２１】次いで、ビレットを４５０℃に予熱して５分保持した後、縦１５０ｍｍ，横５０ｍｍ，肉厚２ｍｍの中空矩形状断面（図２）をもつ形材に押し出した。このとき、押し出し直後の形材の表面温度は、押出し速度によって変わるが、５２０〜５５５℃の範囲に入っていた。押出し形材は、押出し中にプレス端で水冷された後、１８０℃×６時間の時効処理が施され、空冷された。時効処理後の形材から試験片ＪＩＳ  １４Ｂ号を切り出し、引張試験に供して引張強さ，０．２％耐力，伸び等の機械的性質を測定した。また、表面肌荒れが発生するまで押出し速度を上昇し、その最高速度を限界押出し速度として測定した。調査結果を表２に示す。
【００２２】
」
　
５．当審の判断
（１）引用発明
　刊行物１の（ａ）に記載された、請求項１を引用する請求項２を更に引用する請求項４を独立形式で表現したものは、「Ｃｕ：０．２〜０．９重量％，Ｓｉ：０．６〜１．１重量％，Ｍｇ：０．４〜１．０重量％，Ｆｅ：０．１〜０．３重量％，Ｍｎ：０．２〜０．５重量％，Ｃｒ：０．１〜０．３重量％，Ｔｉ：０．００５〜０．０５重量％，Ｂ：０．００１〜０．０１重量％を含み、Ｔ（℃）＝６６７−２１×％Ｃｕ−４２×％Ｓｉ−３８×％Ｍｇで定義される溶融開始温度Ｔが５８５℃以上となるように成分設計された組成が更にＺｒ：０．０５〜０．２重量％を含む、　押出し性に優れた構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金において、Ｍｎ，Ｃｒ及びＺｒの合計含有量が０．３〜０．８重量％の範囲に調整されている組成をもつ構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金。」となる。
　ここで、上記合金の成分元素は、（ｆ）の「表１に示す組成をもつ溶湯を通常の溶解法で調整し」という記載、及び、表１の「合金成分及び含有量」の欄を見ると、Ａｌと、Ｓｉ，Ｍｇ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ及びＢの添加元素であり、上記合金はその製造過程で不可避的に混入する不純物元素を含むことは明らかであるから、上記合金の組成は、上記含有量のＳｉ，Ｍｇ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ及びＢを含み、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるといえる。
　そして、（ｂ）の「本発明は、・・・車両等の構造材として使用され、押出し性に優れた高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金及び押出し形材の製造方法に関する。」という記載によると、刊行物１には、上記合金を押し出し加工して得られた車両構造部材用押出し形材も記載されているといえる。
　また、（ｅ）の
「均質化処理：　昇温速度  ２００℃／時以下
　　　　　　　　高温保持  ５００〜５８０℃×１〜１２時間
　　　　　　　　・・・
高温保持は、・・・Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移金属を含む化合物をサブミクロンサイズに析出させるために行われる。均質化処理の昇温条件は、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移金属を含む化合物を均一に析出させるために２００℃／時以下とする。析出物は、その後の５００〜５８０℃×１〜１２時間の高温保持でサブミクロンサイズに成長する。・・・析出したＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の微細な化合物は、押出し時の再結晶化を抑制する。・・・５８０℃を超える均質化処理温度では、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等を含む化合物が粗大に析出して再結晶抑制作用を低下させ、押出し形材に十分な強度が付与できない。」という記載によると、この押出し形材は、サブミクロンサイズ、すなわち、１μｍ未満のＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等を含む化合物が析出しており、この析出物が上記押出し形材の高強度に寄与しているといえる。
　そして、（ｄ）の「本発明に従ったアルミニウム合金は、析出強化及び組織強化により高い強度を呈する。組織強化は、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移元素を添加することにより行われ、押出し形材に繊維状組織が安定形成される量に遷移元素の添加量が定められる。」という記載によると、上記押出し形材には繊維状組織が安定形成されているといえる。
　
　上記記載及び認定事項を本願発明２の記載ぶりに則って整理すると、刊行物１には、次のとおりの発明が記載されているといえる。
「Ｓｉ：０．６〜１．１重量％，Ｍｇ：０．４〜１．０重量％，Ｃｕ：０．２〜０．９重量％，Ｆｅ：０．１〜０．３重量％，Ｔｉ：０．００５〜０．０５重量％を含み、さらにＭｎ：０．２〜０．５重量％，Ｃｒ：０．１〜０．３重量％，Ｚｒ：０．０５〜０．２重量％を、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｚｒの合計が０．３〜０．８重量％になるように含み、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなり、Ｔ（℃）＝６６７−２１×％Ｃｕ−４２×％Ｓｉ−３８×％Ｍｇで定義される溶融開始温度Ｔが５８５℃以上となるように成分設計された組成を有し、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等を含む析出物の大きさが１μｍ未満であり、かつ繊維状組織が安定形成された、車両構造部材用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出し形材において、さらに、Ｂ：０．００１〜０．０１重量％を含む組成である車両構造部材用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出し形材。」（以下、「引用発明」という。）
　
（２）本願発明２と引用発明との対比
　そこで、本願発明２と引用発明とを対比する。
　まず、引用発明の「重量％」及び「Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等を含む析出物」は、本願発明２の「質量％」及び「Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ系析出物」に相当する。
　また、引用発明の「車両構造部材」は、「自動車構造部材」と言い換えることができ、本願発明２の「自動車ブラケット」は、自動車の構造部材であることは明らかであるから、本願発明２と引用発明は、自動車構造部材用である点でも一致するといえる。
　
　すると、本願発明２と引用発明とは、「Ｓｉ：０．６〜１．１質量％，Ｍｇ：０．６〜１．０質量％，Ｃｕ：０．２〜０．５質量％，Ｆｅ：０．１〜０．３質量％，Ｔｉ：０．００５〜０．０５質量％を含み、さらにＭｎ：０．２〜０．５質量％，Ｃｒ：０．１〜０．３質量％，Ｚｒ：０．１〜０．２質量％を、Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｚｒの合計が０．３〜０．８質量％になるように含み、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる組成を有し、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ系析出物の大きさが０．００１以上１．０μｍ未満であり、かつ繊維状組織を有する自動車構造部材用アルミニウム合金押出材において、さらに、Ｂ：０．００１〜０．０１質量％を含む組成である、自動車構造部材用アルミニウム合金押出材。」である点で一致し、次の点で一応相違する。
　
相違点イ：本願発明２は、「繊維状組織の面積率が７０％以上であ」り、「押出方向と直角な方向からの耐衝撃性に優れ」たものであるのに対して、引用発明は、繊維状組織を有するものの、その面積率が７０％以上であるか否かが不明であり、また、押出方向と直角な方向からの耐衝撃性に優れたものであるか否かが不明である点。
　
相違点ロ：自動車構造部材が、本願発明２では、自動車ブラケットであるのに対して、引用発明では、自動車ブラケットであるか否かが不明である点。
　
 （３）相違点についての判断
　そこで、上記相違点イ及びロについて検討する。
　
（相違点イについて）
　まず、先に「５（２）」で述べたように、本願発明２と引用発明の合金の組成は一致する。
　そこで、両者の製造方法を比べてみると、引用発明の製造方法は、（ｃ）の「構造材料用高強度Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出し形材は、微細化剤添加後１２０分以内にＤＣ鋳造し、２００℃／時以下の昇温速度，高温保持５００〜５８０℃×１〜１２時間、冷却速度２００〜５００℃／時の均質化処理を施し、予熱４３０〜５２０℃×１〜６０分，押出し直後の形材表面温度５００〜５５５℃の条件下で押し出し、形材の表面温度４３０℃以上から水冷するプレス端焼入れを施し、次いで１７０〜２００℃×１〜１２時間保持した後空冷する時効処理を施すことにより製造される。」という記載によれば、アルミニウム合金ビレットを、２００℃／時以下の昇温速度で加熱し、５００〜５８０℃で１〜１２時間保持し、２００〜５００℃／時の冷却速度で室温まで冷却する均質化処理をした後、４３０〜５２０℃に加熱して１〜６０分保持し、押出し直後の形材表面温度５００〜５５５℃の条件下で押出す熱間押出加工をし、その後プレス端焼入れで、水冷により形材表面温度４３０℃以上から冷却し、その後さらに１７０〜２００℃で１〜１２時間保持して空冷する時効処理をするものであるということができ、また、上記水冷の冷却速度が２００℃／ｍｉｎ以上であることは明らかである。一方、本願発明２の製造方法は、本願明細書の【０００５】の「このような自動車ブラケット用アルミニウム合金押出材は、上記組成を有するアルミニウム合金ビレットを、４８０〜５８０℃で１〜８時間保持し、１００℃／ｈ以上の冷却速度で常温まで冷却した後、４３０〜５４０℃に加熱して熱間押出加工を行い、その後２００℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で２００℃以下まで冷却し、その後さらに１６０〜２２０℃で１〜２０時間保持して時効処理することにより製造される。」という記載、【００１５】の「均質化のための昇温速度は、・・・２００℃／ｈ以下にすることが好ましい。」という記載、及び、【００１７】の「ダイスから出てきた直後の形材の温度が・・・低くならないように・・・押し出すことが好ましい。・・・押出速度が速すぎると形材の温度が５６０℃以上となり、形材の表面性状が悪化する」という記載を併せ読むと、アルミニウム合金ビレットを、２００℃／ｈ以下の昇温速度で加熱し、４８０〜５８０℃で１〜８時間保持する均熱化処理をし、１００℃／ｈ以上の冷却速度で常温まで冷却した後、４３０〜５４０℃に加熱し、押出し直後の形材温度が５６０℃未満でかつ低くならないように熱間押出加工をし、その後２００℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で２００℃以下まで冷却し、その後さらに１６０〜２２０℃で１〜２０時間保持する時効処理をするものであるといえる。すると、本願発明２と引用発明の製造方法は、均熱化処理、均熱化処理後の冷却、熱間押出加工、熱間押出加工後の冷却、時効処理の順序及び各条件が、一致しているといえる。
　さらに、本願発明２と引用発明のそれぞれの具体例の機械的性質を示した、刊行物１の（ｆ）の【表２】及び本願明細書の【表２】の記載を見ると、本願発明２と引用発明は、引張強さ及び０．２％耐力と伸びとのバランスは多少異なるものの、両者とも高強度及び高伸びを有するものであるといえる。
　そうすると、本願発明２と引用発明は、合金組成が一致し、製造方法が一致し、更に強度及び伸び特性に優れる点でも共通するものであるから、両者の金属組織も一致していると解するのが合理的である。
　したがって、引用発明は繊維状組織の面積率が７０％以上であり、その結果、引用発明は押出方向と直角な方向からの耐衝撃性に優れたものであるといえる。
　したがって、上記相違点イは実質的なものとはいえない。
　
　仮に、引用発明の繊維状組織の面積率が７０％以上でないとしても、引用発明は「繊維状組織が安定形成された」ものであり、（ｄ）の「本発明に従ったアルミニウム合金は、析出強化及び組織強化により高い強度を呈する。組織強化は、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ等の遷移元素を添加することにより行われ、押出し形材に繊維状組織が安定形成される量に遷移元素の添加量が定められる。」という記載によると、繊維状組織が安定形成する組織強化により高強度を呈するといえるから、繊維状組織の面積率を高めて、具体的に許容される下限を「７０％以上」とすることは、当業者が容易に想到し得たことであ
るといえる。
　
（相違点ロついて）
　自動車構造部材用アルミニウム合金押出材の用途として自動車ブラケットは代表的なものであるから（必要があれば、特開２０００−２１１３３３号公報の【請求項３】、特開平１１−２３０２２６号公報の【００１０】を参照。）、自動車構造部材用アルミニウム合金押出材であることが明らかな引用発明において、その用途を自動車ブラケット用に限定することは、当業者が容易に想到し得たことである。
　
（４）小括
　したがって、上記相違点イは、実質的なものとはいえないか、又は、当業者が容易に想到し得たことであり、上記相違点ロは、当業者が容易に想到し得たことであるから、本願発明２は、引用発明及び周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明２は、引用発明及び周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は、その余の請求項について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。