(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の内部でフロントガラスの上方に取り付ける布シート製のサンバイザについて、サンバイザ表皮の布シート地に所定の注意書きや図形を表示した柄フィルム片を接着する際に、前記柄フィルム片は、剥離性のベースシート上に、所定の注意書きや図形を逆向きに印刷し且つ２液架橋型ペーストによって転写温度で溶融しない図柄層と、図柄層よりも伸縮性に富み且つポリエステル系樹脂を含む２液架橋型ペーストによって転写温度で溶融しない中間層と、図柄層の平面形状と実質的に等しい接着層とを順次塗布および乾燥して形成し、裏返した柄フィルム片をサンバイザ表皮の布シート地と接触させて加熱および加圧することにより、その加熱温度で接着層を溶融または軟化させて布シート地に融着し、該接着層の冷却後または冷却前にベースシートを剥離する注意書き表示方法。
【請求項２】
自動車の内部でフロントガラスの上方に取り付ける軟質または硬質プラスチックシート製のサンバイザについて、サンバイザ表皮のプラスチックシート地に所定の注意書きや図形を逆向きに形成した柄フィルム片を接着する際に、前記柄フィルム片は、剥離性ベースシート上に、所定の注意書きや図形を逆向きに印刷し且つポリエステル系樹脂を含む２液架橋型ペーストによって転写温度で溶融しない図柄層と、図柄層の平面形状と実質的に等しい接着層とを順次塗布および乾燥して形成し、裏返した柄フィルム片をサンバイザー表皮のプラスチックシート地と接触させて加熱および加圧することにより、その加熱温度で接着層を溶融または軟化させてプラスチックシート地に融着し、該接着層の冷却後または冷却前にベースシートを剥離する注意書き表示方法。
【請求項３】
図柄層と中間層または図柄層と接着層との間に、地色を遮蔽するためにイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有するバックアップ層を介在させる請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
自動車のサンバイザにおける表皮の布シート地の上に融着して所定の注意書きや図形を表示する柄フィルム片であって、転写時の加熱温度１４０〜１６０℃で溶融または軟化するポリウレタン樹脂およびポリエステル系樹脂含有の接着層と、該接着層の上に形成し且つイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂含有の中間層と、該中間層の上に形成し且つイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂含有の図柄層とを一体的に有し、温度３８℃、湿度９５〜１００％で１４日間の放置による耐湿性と、１００±２℃で７日間の耐熱老化性と、２００時間の耐光性と、所定の耐環境変化性および柔軟性を有する注意書き表示の柄フィルム片。
【請求項５】
自動車のサンバイザにおける表皮の軟質または硬質プラスチックシート地の上に融着して所定の注意書きや図形を表示する柄フィルム片であって、転写時の加熱温度で溶融または軟化する主としてポリウレタン樹脂含有の接着層と、該接着層の上に形成し且つイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂およびポリエステル系樹脂含有の図柄層とを一体的に有し、温度３８℃、湿度９５〜１００％で１４日間の放置による耐湿性と、１００±２℃で７日間の耐熱老化性と、２００時間の耐光性と、所定の耐環境変化性および柔軟性を有する注意書き表示の柄フィルム片。特許法第１７条の２第１項第３号の規定による補正
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグなどの使用に関する注意書きを自動車内部のサンバイザに記載する場合に、美観が良い多色の注意書きをサンバイザ表皮に表示する方法に関し、サンバイザ表皮への融着によって耐久性が高い注意書き表示の柄フィルム片に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車には、運転者と同乗者の安全を確保するためにエアバッグとシートベルトの設置が義務づけられている。図１に示すように、サンバイザ３は、自動車１の内部でフロントガラス２の上方に取り付け、図２の矢印のように下向きに位置３’へ回すと日光を遮ることができる。サンバイザ３，３は、フロントガラス２の上方に位置するため、運転席および助手席に坐ると眼につきやすい。運転者と助手席の同乗者について、エアバッグに関する注意書きはフロントガラス上方のサンバイザに表示すると見落とすことが少ないうえに運転の邪魔にならないので、各自動車メーカーともエアバッグなどの使用に関する注意書きをサンバイザ３の表面に表示している。
【０００３】
注意書きをサンバイザ３に記載するには、その注意書きを印刷したアルミ箔やプラスチックフィルム製の感圧着ラベルをサンバイザ表面に貼着するのがもっとも容易である。この種の感圧着ラベルは、貼着後にサンバイザ表面と違和感があるうえに、永久的な接着でないから貼着後に子供らが簡単に剥がせる。このため、消費者が製品の欠陥で被害を被った場合に過失の有無を問わず製造者が責任を負うとするＰＬ法の制定により、この種の感圧着ラベルは現在では全く使用されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
現在では、注意書きをサンバイザに記載するために、電子印刷法、直接スクリーン印刷法、注意書き印刷シート片の高周波融着法などが実施されている。電子印刷法では、表皮シート地にスクリーンを通してトナーを模様付けし、次に速乾性溶剤を吹き付けてトナーを溶着する方法である。この電子印刷法は、単色印刷だけで多色刷りできず、有害な溶剤を使用するうえに、一般に鮮明な印刷ができず、特にエンボス加工した凹凸面では不鮮明になり、布シート地に印刷することが困難である。一方、直接スクリーン印刷法は、表皮シート地に直接スクリーン印刷するため、一般に多色刷りが作業上困難である。この印刷法は、布シート地のような柔軟で凹凸のある表皮素材に適用することが難しく、表皮素材に応じて表面を平らにするための熱加工が必要となり、このような前処理を加算すると割高になる。
【０００５】
また、注意書き印刷シート片の高周波融着法では、あらかじめスクリーン印刷したビニルシートを用い、該シートを所定の寸法に裁断した後に、得たシート片を表皮シート上に高周波で融着する。この融着法は、シート片の融着を表皮シート地の裏側から行うので、該シート片の位置ずれを起こしやすい。融着したシート片は、かなりの厚さを有するうえに表皮シート地と素材が異なるので違和感があり、しかも表面を光沢処理していることにより、光の反射によって印刷文字が読みにくくなる。
【０００６】
本発明は、自動車内部のサンバイザに注意書きを記載する方法に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、美観が優れた多色の注意書きをサンバイザの表皮に容易且つ鮮明に表示する方法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、加熱・加圧でサンバイザの表皮に融着することにより、耐久性があって違和感がない注意書き表示の柄フィルム片を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明方法では、図１と図２に示すように、自動車１の内部でフロントガラス２の上方に取り付けるサンバイザ３，３について、サンバイザ表皮５に所定の注意書き６や図形を表示した柄フィルム片７を融着する。横細で平たいサンバイザ３は、布シート製または軟質や硬質プラスチックシート製である。サンバイザ３の素材に関し、一般に、高級車には布シート地１８（図３（１）参照）を、大衆車にはプラスチックシート地２０（図３（２）参照）を用いる。
【０００８】
柄フィルム片７は、サンバイザ表皮５の布シート地１８に接着する際に、図４に例示するように、剥離性ベースシート８上に、所定の注意書き６や図形を逆向きに印刷し且つ転写温度で溶融しない図柄層１０と、図形層１０よりも伸縮性に富む中間層１２と、図柄層１０の平面形状と実質的に等しい接着層１４とを順次塗布および乾燥して形成する。ベースシート８は、長寸のロール状または枚葉である。
【０００９】
中間層１２は、軟質または硬質プラスチックシート地用の柄フィルム片２２（図５）では省略できる。所望に応じて、白色バックアップ層１６を図柄層１０と中間層１２または接着層１４との間に介在させ、該白色バックアップ層は図柄層１０の全面に形成する。
【００１０】
本発明方法では、裏返した柄フィルム片７をサンバイザ表皮５の布シート地１８などと接触させて加熱・加圧する。この加熱温度によって接着層１４を溶融または軟化させ、加圧によってサンバイザ表皮の布シート地１８に融着する。図３（２）のようにサンバイザ表皮５がプラスチックシート製であれば、裏返した柄フィルム片７をプラスチックシート地２０と接触させる。好ましくは、ベースシート８はロール状であり、接着層１４の加熱転写後すぐにベースシート８を剥離すると製造時間を短縮できる。
【００１１】
本発明の柄フィルム片７は、図３に示すように、自動車のサンバイザ３における表皮５の布シート地１８またはプラスチックシート地２０の上に融着し、そこに所定の注意書き６や図形を表示する。柄フィルム片７は、転写時の加熱温度で溶融または軟化する主としてポリウレタン樹脂含有の接着層１４と、該接着層の上に形成し且つイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂含有の中間層１２と、該接着層の上に形成し且つイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂含有の図柄層１０とを一体的に有する。サンバイザ表皮５がプラスチックシート地２０であれば中間層１２は設けなくてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の柄フィルム片７を融着するサンバイザ３，３は、図２に示すように自動車１の内部においてフロントガラス２の上方に回動自在に取り付ける。融着した柄フィルム片７は、サンバイザ３が図２で実線で示すように不使用状態である時に運転者または同乗者の方を向き、所定の注意書き６や図形を長期間且つ明確に表示する。柄フィルム片７は、通常、運転席または助手席上方のサンバイザ３，３のいずれにも融着するけれども、片方だけ融着することも可能である。
【００１３】
例えば、図３（１）における布シート地１８は、ポリエステル布のような織布地、起毛布地または植毛布地にウレタンシートを裏張りしたものである。柄フィルム片７を布シート地１８に接着する場合には、図４に例示するように、剥離性ベースシート８上に、図柄層１０として１種または２種以上の着色インクで所定の注意書き６や図形を逆向きに印刷して乾燥する。この印刷法は一般にスクリーン印刷法である。図柄層１０は、イソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有すると好ましい。
【００１４】
サンバイザ表皮５の地色が濃色や模様で透過する場合には、図３のように、隠蔽力を増すために、白色バックアップ層１６を図柄層１０と中間層１２または接着層１４との間に介在させると好ましい。白色バックアップ層１６は、通常、スクリーン印刷によって図柄層１０の全面に塗布および乾燥して形成し、該白色バックアップ層もイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有する。
【００１５】
中間層１２は、通常、図柄層１０の上にスクリーン印刷によって塗布および乾燥して形成する。中間層１２は、図柄層１０と同様に、イソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有するけれども、顔料などを含んでいないので図柄層１０よりも伸縮性に富む。
【００１６】
接着層１４は、図柄層１０の平面形状と実質的に等しくつまり同一またはその平面形状よりも僅かに大きくなるように塗布および乾燥して形成する。接着層１４は、ポリウレタン樹脂およびポリエステル樹脂を含有し、転写時の加熱温度で溶融または軟化することを要する。接着層１４は、布シート地１８に融着できるように、通常、数回スクリーン印刷を行って比較的厚く形成すると好ましい。
【００１７】
本発明方法では、サンバイザ表皮５が布シート地１８である場合、裏返した柄フィルム片７を布シート地１８と接触させ、温度１４０〜１６０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で８〜１２秒間加熱・加圧する。この加熱温度によって接着層１４を溶融または軟化させ、加圧によってサンバイザ表皮５の布シート地１８へ入り込ませて強固に融着する。ベースシート８がロール状であって、接着層１４の加熱転写後すぐにベースシート８を剥離すると、製造時間の短縮の点で好ましい。また、ベースシート８が枚葉である場合には、接着層１４が冷却して固化した後にベースシート８を剥離することも可能である。
【００１８】
一方、図３（２）に示すように、柄フィルム片２２は、サンバイザ表皮５のプラスチックシート地２０の上に強固に融着することも可能である。一般に、軟質のプラスチックシート地２０としてポリ塩化ビニル、ポリプロピレン製などであり、且つ硬質のプラスチックシート地２０としてＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂製などが例示でき、ＡＢＳ樹脂は高級車のミラー付きサンバイザのカバーとして用いる。
【００１９】
柄フィルム片２２をプラスチックシート地２０（図３）に接着する場合に、図５に例示するように、剥離性ベースシート８上に、図柄層１０として１種または２種以上の着色インクで所定の注意書き６や図形を逆向きに印刷して乾燥する。図柄層１０は、イソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有すると好ましい。所望に応じて、白色バックアップ層１６を図柄層１０と接着層１４との間に介在させる。
【００２０】
接着層１４は、図柄層１０の平面形状と実質的に等しくつまり同一またはその平面形状よりも僅かに大きくなるように塗布および乾燥して形成する。接着層１４は、主としてポリウレタン樹脂を含有し、転写時の加熱温度で溶融または軟化することを要する。接着層１４は、プラスチックシート地２０に強固に融着できるように多少厚く形成すると好ましい。
【００２１】
本発明方法では、裏返した柄フィルム片２２をサンバイザ表皮５のプラスチックシート地２０と接触させ、ポリ塩化ビニルシートの場合、温度１１０〜１２０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で６〜１０秒間加熱・加圧し、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂シートではより高い温度で加熱・加圧すると好ましい。この加熱温度によって接着層１４を溶融または軟化させ、加圧によってサンバイザ表皮のプラスチックシート地２０に融着する。
【００２２】
本発明の柄フィルム片７，２２は、通常、全厚２００μｍ以下であって非常に薄い。柄フィルム片７，２２を融着したサンバイザを自動車備品として用いるために、温度３８℃、湿度９５〜１００％で１４日間の放置による耐湿性と、１００±２℃で７日間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによる２００時間の耐光性と、所定の耐環境変化性および柔軟性を有することが必要であり、柄フィルム片７，２２はこれらの要求をいずれも充足する。
【００２３】
正確には、耐環境変化性を有するには、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化であることを要する。また、柔軟性を有するには、温度−４０±１℃で７日間、８０±２℃で７日間、−３０±１℃で７日間柔軟であることを要する。
【００２４】
【実施例】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
実施例１
図３（１）に示すポリエステル織布地１８用の柄フィルム片７を製造するために、剥離性ベースシート８を用いる。ロール状のベースシート８は、厚さ１００μｍのポリエステルシートの全面に３００メッシュのスクリーン版でセルロース系樹脂などの離型剤を１〜５μｍ印刷・乾燥して形成する。
【００２５】
図４に示すように、図柄層１０を剥離性ベースシート８の上に設ける。図柄層１０として、例えば、用いる黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ４〜８μｍの所定の黒色模様を形成する。次に、黒インクと同様の組成の赤インク、黄インク、白インクを順次１８０メッシュのスクリーン版によって印刷することにより、逆向きに印刷された多色の図柄層１０を形成する。
【００２６】
中間層１２は、図柄層１０の全面にスクリーン印刷によって形成する。中間層１２は、例えば、ポリウレタン樹脂４０重量％、ポリエステル系樹脂３６重量％、ポリアミド樹脂８重量％。イソシアネート樹脂１６重量％からなる。この２液架橋型ペーストを７０メッシュのスクリーン版によって印刷・乾燥し、厚さ１５〜２０μｍの中間層１２を形成する。
【００２７】
接着層１４は、図柄層１０の全面より０．２ｍｍ拡大してスクリーン印刷によって形成する。接着層１４は、例えば、ポリウレタン樹脂３０重量部、ポリエステル系樹脂７０重量部からなる。これを１００メッシュのスクリーン版を用いて印刷・乾燥すると、接着層１４の厚さは全体で６０〜１００μｍになる。
【００２８】
こうして得た柄フィルム片７を裏返し、サンバイザ表皮５のポリエステル織布地１８の所定の個所に接触させ、ホットプレス機によって温度１４０〜１６０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で８〜１２秒間加熱・加圧する。これによって、接着層１４を溶融または軟化させ、ポリエステル織布地１８へ入り込ませて柄フィルム片７を強固に接着する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離し、次のサンバイザへの接着作業に移行する。
【００２９】
次に、柄フィルム片７を融着したサンバイザ表皮５について、所定の耐久性試験を行う。この結果、柄フィルム片７は、温度３８℃、湿度９５〜１００％で１４日間の放置による耐湿性と、１００±２℃で７日間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによる２００時間の耐光性と、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化である耐環境変化性と、温度−４０±１℃で７日間、８０±２℃で７日間、−３０±１℃で７日間柔軟である柔軟性とを有する。これらの物性を有することにより、柄フィルム片７を融着したサンバイザ３を自動車備品として用いることが可能である。
【００３０】
実施例２
ポリエステル織布地１８用の柄フィルム片７を製造するために、実施例１と同様の剥離性ベースシート８を用いる。剥離性ベースシート８の上に、実施例１と同様の多色の図柄層１０を形成する。
【００３１】
図柄層１０と中間層１２との間には、白色バックアップ層１６を介在させる。白色バックアップ層１６は、図柄層１０の全面より０．２ｍｍ縮小して形成する。白色バックアップ層１６は、ポリウレタン樹脂３０重量％、ポリエステル系樹脂８重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、ルチル型二酸化チタン５２重量％からなる。この２液架橋型ペーストを１８０メッシュのスクリーン版によって印刷・乾燥し、厚さ１０〜２０μｍの白色バックアップ層１６を形成する。
【００３２】
さらに、中間層１２および接着層１４は、実施例１と同様にスクリーン印刷によって形成する。中間層１２は厚さ１５〜２０μｍであり、接着層１４は厚さ６０〜１００μｍである。
【００３３】
こうして得た柄フィルム片７を裏返し、有色のポリエステル織布地１８の所定の個所で接触させ、実施例１と同様に加熱・加圧する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離する。融着した柄フィルム片７は、実施例１と同様の耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性を有するうえにいっそう鮮明であり、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることが可能である。
【００３４】
実施例３
柄フィルム片７を実施例１と同様に製造する。但し、図柄層１０は黒色の単色であり、用いる黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ４〜８μｍの図柄層１０を形成する。
【００３５】
柄フィルム片７には、黒色の文字によって所定の注意書き６だけが表示されている。柄フィルム片７を裏返し、ポリエステル織布地の所定の個所に加熱・加圧で接着する。接着層が冷えてからベースシートを剥離すると、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることができる。
【００３６】
実施例４
柄フィルム片７を実施例１と同様に製造する。但し、図柄層１０は黒色の単色であり、黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ１５〜２０μｍの図柄層１０を形成する。
【００３７】
柄フィルム片７には、黒色の文字によって所定の注意書き６だけが表示されている。柄フィルム片７を裏返し、ウレタンシート裏張りの起毛布地の所定の個所に加熱・加圧で接着する。接着層が冷えてからベースシートを剥離すると、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることができる。
【００３８】
実施例５
図３（２）に示すポリ塩化ビニルシート地２０用の柄フィルム片２２を製造するために、実施例１と同様のベースシート８を用いる。図５に示すように、図柄層１０をベースシート８の上に設け、該図柄層は実施例１と同様の樹脂組成と色構成であり、実施例１と同様に形成する。
【００３９】
接着層１４は、図柄層１０の全面より０．２ｍｍ拡大してスクリーン印刷によって形成する。接着層１４は、例えば、ポリウレタン樹脂１００重量部からなる。これを１００メッシュのスクリーン版を用いて印刷・乾燥し、接着層１４の厚さを１０〜３０μｍとする。
【００４０】
こうして得た柄フィルム片２２を裏返し、サンバイザ表皮５のポリ塩化ビニルシート地２０の所定の個所に接触させ、ホットプレス機によって温度１１０〜１２０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で６〜１０秒間加熱・加圧する。これによって、接着層１４を溶融または軟化させ、ポリ塩化ビニルシート地２０に柄フィルム片２２を強固に接着する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離し、次のサンバイザへの接着作業に移行する。
【００４１】
次に、柄フィルム片２２を融着したサンバイザ表皮５について、所定の耐久性試験を行う。この結果、柄フィルム片２２は、温度３８℃、湿度９５〜１００％で１４日間の放置による耐湿性と、１００±２℃で７日間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによる２００時間の耐光性と、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化である耐環境変化性と、温度−４０±１℃で７日間、８０±２℃で７日間、−３０±１℃で７日間柔軟である柔軟性とを有する。これらの物性を有することにより、柄フィルム片２２を融着したサンバイザ３を自動車備品として用いることが可能である。
【００４２】
実施例６
実施例５において、図柄層１０と接着層１４との間に、白色バックアップ層１６を介在させる。白色バックアップ層１６は、実施例２と同様の樹脂組成であり、実施例２と同様に形成する。さらに、接着層１４を実施例５と同様にスクリーン印刷によって形成する。
【００４３】
こうして得た柄フィルム片２２を裏返し、有色のポリ塩化ビニルシート地２０の所定の個所で接触させ、実施例５と同様に加熱・加圧する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離する。融着した柄フィルム片２２は、実施例５と同様の耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性を有するうえにいっそう鮮明であり、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることが可能である。
【００４４】
実施例７
柄フィルム片２２を実施例５と同様に製造する。但し、図柄層１０は黒色の単色であり、これを実施例３と同様に形成する。
【００４５】
柄フィルム片２２には、黒色の文字によって所定の注意書き６だけが表示されている。柄フィルム片２２を裏返し、ポリ塩化ビニルシート地の所定の個所に加熱・加圧で接着する。接着層が冷えてからベースシートを剥離すると、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることができる。
【００４６】
実施例８
柄フィルム片２２を実施例５と同様に製造する。但し、図柄層１０は黒色の単色で厚さ１５〜２０μｍであり、接着層１４はポリウレタン樹脂１００重量部からなり、これをスクリーン印刷によって厚さを１０〜３０μｍとする。
【００４７】
柄フィルム片２２には、黒色の文字によって所定の注意書き６だけが表示されている。柄フィルム片２２を裏返し、硬質のＡＢＳ樹脂シート地の所定の個所に加熱・加圧で接着する。接着層が冷えてからベースシートを剥離すると、該柄フィルム片を融着したサンバイザを自動車備品として用いることができる。
【００４８】
【発明の効果】
本発明方法では、所定の注意書きや図形を逆向きに印刷した柄フィルム片を接着することにより、美麗で多色の注意書きを自動車のサンバイザ表皮に鮮明に表示できる。本発明方法は、多層の柄フィルム片を加熱・加圧するだけであり、注意書きの作成作業が単純迅速でしかも安全である。柄フィルム片を融着できるサンバイザは、高級車用の布シート製または大衆車用のプラスチックシート製のいずれにも適用可能である。
【００４９】
本発明の柄フィルム片は、通常、全厚２００μｍ以下のように非常に薄くてサンバイザとの違和感が少なく、サンバイザ表皮と強固に接着されるので接着後に破損したり剥離せず、しかも斜め位置からでも印刷文字が読みやすくて長期間鮮明さを維持できる。この柄フィルム片を融着したサンバイザは、自動車備品として使用可能な所定の物性を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】サンバイザを備えた自動車を例示する概略斜視図である。
【図２】自動車内部のフロントガラスの個所を示す概略正面図である。
【図３】（１）は布シート製のサンバイザを示す概略縦断面図および（２）は軟質プラスチックシート製のサンバイザを示す概略縦断面図であり、柄フィルム片を実際よりも厚く図示している。
【図４】本発明の柄フィルム片を示す概略断面図であり、該柄フィルム片を実際よりも厚く図示している。
【図５】本発明の変形例を示す概略断面図であり、該柄フィルム片を実際よりも厚く図示している。
【符号の説明】
３  サンバイザ
７  柄フィルム片
８  ベースシート
１０  図柄層
１２  中間層
１４  接着層
１６  白色バックアップ層
１８  布シート地
２０  プラスチックシート地
【図１】
0003577405.tif 000002
【図２】
0003577405.tif 000003
【図３】
0003577405.tif 000004
【図４】
0003577405.tif 000005
【図５】
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