(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機に接続された下位装置と上位装置とを回線で接続した板金統合支援システムであって、
前記上位装置は、
前記下位装置側からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を蓄積し、この現場側の曲げ属性情報の伸び値データを用いて、入力された三面図を元にした立体を構成する各面同士を突き合わせた面合成図を生成して表示させると共に、前記面合成図を、入力された曲げ方向、曲げ角度、接合条件及び材料属性からなる曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させた後に、前記面合成図の合わせ領域を除去した展開図を生成し、前記立体姿図と展開図をそれぞれ生成するための図形データに、前記合わせ領域の曲げ属性情報を付加して前記下位装置に送信し、
前記下位装置は、
前記上位装置からの前記図形データを受信し、該図形データの展開図と立体姿図とを連動表示する一方、入力された前記図形データに係わる現場側の曲げ属性情報を前記上位装置に転送する
ことを特徴とする板金統合支援システム。
【請求項２】
前記下位装置は、
前記現場側の曲げ属性情報を下位装置の機械番号と共に前記上位装置に送信することを特徴とする請求項１記載の板金統合支援システム。
【請求項３】
前記上位装置は、
前記面合成図を曲げるための曲げ条件に一致する前記曲げ属性情報を蓄積情報から検索し、検索した前記曲げ属性情報の内で伸び値データを用いて前記両面を合わせた面合成図を生成して表示すると共に、この面合成図を前記曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させることを特徴とする請求項１記載の板金統合支援システム。
【請求項４】
前記上位装置は、自動プログラミング装置と親機とからなり、
前記自動プログラミング装置は、
前記曲げ条件に一致する前記親機の前記曲げ属性情報を引当て、この曲げ属性情報の伸び値データの伸び値幅を有して前記両面を合わせた面合成図を生成して表示させる共に、前記曲げ条件で前記面合成図を立体図化した立体姿図を表示させ、この立体姿図の立体図データと、前記面合成図から得た展開図データとを前記親機に送信し、
前記親機は、
前記下位装置側からの現場側の曲げ属性情報を機械番号に対応させて収集し、かつ前記立体図データと展開図データと、加工スケジュールとを収集し、前記自動プログラミング装置からの前記曲げ条件に一致する曲げ属性情報の伸び値データを前記自動プログラミング装置に転送する一方、前記下位装置に前記加工スケジュールと、立体図データと展開図データとを転送する
ことを特徴とする請求項１又は２記載の板金統合支援システム。
【請求項５】
前記自動プログラミング装置は、
前記立体図データに対して干渉チェックを行い、この干渉チェックの結果で前記面合成図を修正すると共に、前記立体姿図を再修正することを特徴とする請求項１、２又は４記載の板金統合支援システム。
【請求項６】
前記自動プログラミング装置は、
前記面合成図の外枠を抽出し、該外枠の閉ループと曲げ線とを展開図として抽出することを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の板金統合支援システム。
【請求項７】
自動プログラミング装置と親機とからなる上位装置で、工作機に接続された下位装置からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を前記工作機の番号に対応させてデータベースに収集し、この現場側の曲げ属性情報で展開図データ及び立体図データを作成し、これらの展開図データ及び立体図データを前記下位装置に送信する機能を実現させるための図形データ生成管理プログラムを記憶した記憶媒体であって、
三面図に基づいて画面に定義された各面の内で、指定の面同士が突き合うように移動させる工程と、
前記上位装置のプログラミング装置のコンピュータに、
前記面同士を突き合わせるとき、入力された曲げ方向、曲げ角度、材料属性、接合条件からなる曲げ条件を有する前記現場側の曲げ属性情報の伸び値データを前記データベースから検索し、該検索した伸び値の重ね領域を有して突き合わせさせた面合成図を得る工程と、
前記面合成図の重ね領域に曲げ線を設定すると共に、該曲げ線に前記伸び値データの関連情報を付加する工程と、
前記面同士が突き合わせられたとき、前記曲げ条件の曲げ角度、曲げ方向で３次元アフィン変換した後に板厚方向を付加したサーフェースモデルを生成する工程と、
前記サーフェースモデルに対してレンダリングを行い、得られた立体姿図を前記面合成図とは異なる領域に表示させる工程と、
前記面合成図に対して外枠ループと曲げ線とを抽出する演算を行わせ、得られたデータを最終の展開図として前記親機に送る工程と
この機能を実現するため図形データ生成管理プログラムを記憶した記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上位装置と下位装置とからなる板金統合支援システムに関し、特に上位装置で下位装置からの曲げ属性情報を収集し、この曲げ属性情報で展開図データ及び立体図データを作成し、これらのデータを下位装置に使用させるシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年は工作機（ベンディング、レーザ、パンチング等）のライン制御システムが進んでいる。このようなライン制御システムは、図７に示すように事務所側にＣＡＤ／ＣＡＭ機能を備えた自動プログラミング装置１（ＣＡＥ）とサーバである親機２とを配置し、これらの上位装置と下位装置である現場側の工作機（ＮＣＴ／レーザ、ベンダー）とを端末３、端末４、ＮＣ装置５を介してＬＡＮで結んでいる。
【０００３】
オペレータは、自動プログラミング装置１のＣＡＤ機能を用いて、三面図に基づく立体形状をイメージしながらＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを得るための展開図を生成した後に、ＣＡＭ機能により、ＣＡＤで生成した展開図に対して適切な工具を割り当てたり、レーザ軌跡を求め、これらの加工プログラムを親機２に送信していた。
【０００４】
前述の展開図の生成に当たっては伸び値を用いている。この伸び値は伸び値表等を参照し、そのユーザのベンダーの特性、ユーザの固有の状況に応じて選択した伸び値である。
【０００５】
すなわち、展開図はＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムのために生成したものであるから、ベンダー用としてはそのまま使用できないとして送信していない。
【０００６】
この展開図を送っていない一方の理由として、曲げの伸び値、金型、曲げ順等の決定は、ベンダーの固有の特性を熟知していないと決定できないとされているためでもある。
【０００７】
このため、事務所側からベンダーの現場側の作業員に曲げ指示書と３面図を渡し、現場側の作業員が曲げ指示書と、ＮＣＴ加工された後のブランク材と、３面図とを照らし合わせて、経験的な伸び値を考慮して曲げ線をブランク材に描くと共に、曲げ順、曲げ金型等を決定する。これらの、決定事項は、現場側の作業員は３面図から立体形状をイメージしながら行っていた。
【０００８】
次に、現場側の作業員は、例えば、曲げ線、曲げ順、曲げ金型等の決定事項からＬ値、Ｄ値を計算してＮＣ装置５に入力していた。このＬ値を求めるに当たっては、渡された三面図の寸法を元に伸び値を考慮して入力していた。
【０００９】
そして、現場側の作業員は、この曲げ後の製品の寸法、曲げ角度とを３面図と照らし合わせて確認し、例えば一致していない場合は、計測値と予測伸び値との差を、補正する伸び値として事務所側に報告していた。
【００１０】
事務所側では、補正伸び値が現場側から報告されると、自動プログラミング装置で、ＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムのための展開図を作り直して新たな加工プログラムを得ていた。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は、オンラインシステムを組んでいるのにも係わらず、ベンダーの現場側で計測された曲げ属性情報をオンラインで転送しないで、基本的には事務所側に備えられた伸び値表に基づいて決定した伸び値に基づいた展開図を生成しているため、現場側の機械、金型の状況に応じた伸び値を考慮した正確な展開図ではないという課題があった。
【００１２】
すなわち、ＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを得るための展開図データとして生成している。
【００１３】
このため、ベンダー側のＮＣ装置は、展開図、立体図等の図形データを受け取る機能も備えていないし、現場側で計測された属性情報を送る機能も備えていなかった。
【００１４】
また、自動プログラミング装置においては、立体形状をイメージしながらＮＣＴ／レーザ用の加工プログラムを生成するための展開図データをＣＡＤ機能により得たとしても、その展開図データはＣＡＭ側に送るのみである。
【００１５】
また、現場側では、オンラインシステムを組んでいるのにも係わらず図形データが上位装置側から送られてこないので、事務所側から渡された曲げ指示書と、３面図とから立体形状をイメージしながら展開図を得た後に、この展開図に基づくＬ値、Ｄ値等をＮＣ装置に入力して曲げ加工を実現させている。
【００１６】
すなわち、図形データが送られてこないので、現場側の作業員側でも展開図、立体姿図を得るための作業を二重に行わなければならないという課題があった。
【００１７】
さらに、現場側から修正伸び値が報告されると、事務所側のオペレータは、再度、加工プログラムを得るための展開図を作り直すことになるので、作業工数が増大するという課題があった。
【００１８】
さらに、事務所側及び現場側では３面図に基づく立体形状をイメージしながら展開図を得る必要があるので、板金の曲げに高度に熟練した者でなければならないという課題があった。
【００１９】
また、現場側で曲げ線を入れるために考慮した伸び値に関しては、現場側の作業員のみが把握していた。
【００２０】
本発明は以上の課題を解決するためになされたもので、現場側の伸び値を回線を介して収集し、この現場側の伸び値を用いて正確な図形データを上位装置側で得ると共に、現場側の下位装置でも上位装置で生成した図形データを使用できる板金統合支援システムを得ることを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工作機に接続された下位装置と上位装置とを回線で接続した板金統合支援システムである。
【００２２】
前記上位装置は、前記下位装置側からのワークの伸び値データ及び伸び値情報条件データからなる現場側の曲げ属性情報を蓄積し、この現場側の曲げ属性情報を用いて、入力された三面図を元にした立体を構成する各面同士を突き合わせた面合成図を生成して表示させると共に、前記面合成図を、入力された曲げ方向、曲げ角度、接合条件及び材料、属性からなる曲げ条件に基づいて曲げた立体姿図を生成して表示させた後に、前記面合成図の合わせ領域を除去した展開図を生成し、前記立体姿図と展開図をそれぞれ生成するための図形データに、前記合わせ領域の曲げ属性情報を付加して前記下位装置に送信する。
【００２３】
下位装置は、上位装置からの前記図形データを受信し、この図形データの展開図と立体姿図とを連動表示する一方、入力されたこの図形データに係わる現場側の曲げ属性情報を上位装置に転送する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の形態の板金統合支援システムの概略構成図である。図１に示す板金統合支援システムは、ＣＡＤ、ＣＡＭ機能を有する自動プログラミング装置１０と、サーバである親機１１と、ベンダーのＮＣ装置１２とレーザ／ＮＣＴの端末装置１３とをＬＡＮで接続してなるシステムであり、自動プログラミング装置１０は、予測曲げ属性情報、図形データ（展開図データ、立体図データ）の転送機能を有する。また、親機１１はＮＣ装置１２、自動プログラミング装置１０からの曲げ属性情報（伸び値情報条件データと伸び値データとからなる）の収集と転送及び図形データ（展開図データ、立体図データ）の収集と転送機能とを少なくとも有している。
【００２５】
また、ＮＣ装置１２は図形データの受信機能と、現場側の曲げ属性情報の転送機能を有している。
【００２６】
このシステムは、ベンダーのＮＣ装置１２から転送された現場側の曲げ属性情報（実際に計測した伸び値又は作業員が経験によって決定した伸び値）、又は自動プログラミング装置１０で求められた予測曲げ属性情報を親機１１がデータベース１５に収集している。また、自動プログラミング装置１０が親機１１の伸び値データを読み込み、ＣＡＤ機能がこの伸び値データを用いて展開図データと立体図データを生成する。
【００２７】
この展開図データというのは、３面図を元に入力した立体を構成する各面情報を、突き合わせて生成した面合成図の外枠と曲げ線とを抽出した最終の展開図データである。
【００２８】
そして、ＣＡＭ機能でこの展開図データに基づくワーク上の金型段取り、加工軌跡等の加工プログラムを生成する。親機１１は、展開図データ、立体図データ、図形データを蓄積し、これらをＮＣ装置１２に送信する。
【００２９】
前述の加工プログラムは加工スケジュールと共に転送され、展開図データは加工スケジュールと立体図データ等と共に転送される。
【００３０】
自動プログラミング装置１０は、３面図を元に入力された立体を構成する各面を入力して表示させ、この画面上の各面における接合箇所の指定に伴って、面合成図を生成して表示すると共に、曲げ方向、曲げ角度及び接合条件並びに材料属性（以下総称して曲げ条件Ｋｉという）の入力に伴って、面合成図を曲げた立体姿図を画面に連動表示する。
【００３１】
この立体姿図は、親機１１から曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報（現場側の伸び値又は予測伸び値）があるかどうかを検索し、一致する曲げ属性情報がある場合は、その曲げ属性情報に含まれる伸び値の重ね領域の面合成図を得た後に、その面合成図を曲げ条件Ｋｉに基づいて曲げた立体図（サーフェースモデル）を生成して表示させている。
【００３２】
また、親機１１に曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報が存在しない場合は、ＦＥＭ（弾塑性有限要素法）によって曲げ条件Ｋｉから伸び値を求め、この予測伸び値を用いて面合成図を突き合わせると共に、予測曲げ属性情報を親機１１に転送して記憶させる。
【００３３】
また、立体図の干渉箇所の編集、立体図の寸法計算表示、逆シミュレーション処理を行い、これらの処理結果から前述の面合成図を修正した後に、面合成図を一筆で描く処理演算を行い、得られた結果を最終の展開図（但し曲げ線は存在する）としてＣＡＭに送出する。
【００３４】
親機１１はサーバである。この親機１１は、データベース１５に各種ファイルを記憶している。例えば、予測伸び値情報、現場側伸び値情報、機械情報、金型情報、曲げ情報、材料情報等の基本マスタと、展開図データ、立体図データ、加工データと、加工スケジュール等からなる部品マスタとをそれぞれファイル化して記憶している。これらのデータは部品番号が付加され、同一の部品番号を有するデータが群として一元管理されている。
【００３５】
ＮＣ装置１２は、親機１１に対してアクセスを行って展開図データ、スケジュールデータ、曲げ属性付き立体図データ（以下総称して製作情報ともいう）を転送させ、この展開図データを画面に表示すると共に、立体図データに基づく立体姿図をマルチウィンドウ表示する。すなわち、展開図と、この展開図の立体姿図とを連動表示する機能を有している。
【００３６】
また、ＮＣ装置１２は、シミュレーション機能を備え、展開図データ及び立体姿図に基づいた曲げ順が決定されると、その曲げ順の箇所の曲げ線位置のＬ値、Ｄ値を求めて指定の金型で曲げるシミュレーションを行いながら実際にベンダーに加工を行わせる。また、Ｌ値から逆算して伸び値を得ている。
【００３７】
また、ＮＣ装置１２は、伸び値の転送機能を有し、保存指示の入力に伴って、伸び値を親機１１に転送する。つまり、現場側の状況に応じた伸び値が転送されることになる。
【００３８】
前述の伸び値は、図２に示すように、曲げ伸びＩＤで管理された曲げ属性情報に含まれている。この曲げ属性情報には機械番号が付加されている。また、曲げ属性情報は、材料名称、曲げ角度、曲げ種別（方向）、内Ｒ値、パンチＩＤ、ダイＩＤ、予測値又は現場側の曲げ属性かを示す計算／手入力フラグ等からなる伸び値情報条件部と、伸び値、曲げ荷重、スプリングバック量等からなる伸び値データ部とからなっている。
【００３９】
（各部の詳細構成）
図３は実施の形態の板金統合支援システムの各部の詳細構成図である。本図面においては、自動プログラミング装置１０と親機１１とＮＣ装置１２とを示して説明する。
【００４０】
自動プログラミング装置１０は、伸び値データ読込部２０と、有限要素法部２１（ＦＥＭ）と、面合成部２２と、立体図化部２３と、展開図生成部２４と、図形編集部２５と、ＣＡＭ部２６とを備えている。また、自動プログラミング装置１０は、所定のネットワークＯＳ（例えばｗｉｎｄｏｗｓＮＴ）でデータを送信又は受信する機能を備えている。
【００４１】
伸び値データ読込部２０は、オペレータによって入力された曲げ条件Ｋｉに一致する伸び値情報条件を備えた曲げ属性情報が親機１１のデータベース１５に存在するかどうかを判断し、存在するときはその伸び値データ（予測伸び値データ又は現場側の伸び値データ）を読み、この伸び値を面合成部２２に設定する。また、曲げ条件Ｋｉに一致する伸び値情報条件を有する曲げ属性情報がデータベース１５に存在しないときは、有限要素法部２１を起動させて曲げ条件Ｋｉを設定する。
【００４２】
有限要素法部２１は、曲げ条件Ｋｉに基づいて、自動的に初期ストローク量（初期Ｄ値）を求め、この初期Ｄ値にパンチが達するまで下降させながら有限要素法を用いてワークを変移させる。
【００４３】
そして、目標Ｄ値に到達してパンチを離脱させたときのスプリングバック発生後（除荷時後ともいう）のワークの変異角度が目標角度（曲げ角度）に一致したかどうかを判断し、両角度が一致していないときは、新たに目標Ｄ値を自動的に算出させ、この新たな目標Ｄ値で再度、有限要素法でワークを変移させていく。つまり、入力条件から幾何学的に伸び値を求めている。そして、求めた予測伸び値を面合成部２２に設定すると共に、親機１１に予測伸び値とこの伸び値を求めたときの関連情報とを予測曲げ属性情報として親機１１側に転送させる。
【００４４】
面合成部２２は、画面上の基準面と突き合わせ面とを突き合わせる処理を行う。この突き合わせ処理は、板厚と伸び値を有する重ね領域で両面を突き合わせ、この面合成図を画面に表示させる。
【００４５】
立体図化部２３は、面合成部２２で求められた２次元の面合成図を、３次元座標に定義して曲げ条件Ｋｉで曲げた後に、板厚を付加したサーフェースモデル（立体図データ）を生成し、この立体図データに対してレンダリングを行った立体姿図を画面に表示する。この立体図データのコーナ部には曲げ属性が付加されている。また、立体図化部２３は、転送指示の入力に伴って立体図データを親機１１に送出する。
【００４６】
図形編集部２５は、立体図データの各立体面に対して干渉チェックを行い、干渉箇所を色別表示する。そして、オペレータ指示に従って干渉している立体面を生成した元になった面合成図の領域を面合成図から消去する。
【００４７】
また、図形編集部２５は、実際の加工とは逆の順番（最後の曲げから始め、最終的に全部開いた状態にする）で立体図を開き、金型が干渉するかどうかをチェックする。そして、オペレータの指示に従って面合成図を分離する処理を行う。
【００４８】
展開図生成部２４は、図形編集が終わったことが知らせられると、面合成図に対して一筆演算を行い、得られた閉ループを最終の展開図データ（曲げ線含む）としてＣＡＭ２６に渡すと共に、転送指示の入力に伴って展開図データを親機１１に送信させる。
【００４９】
ＣＡＭ２６は、この展開図データに基づくワーク上の金型段取り、加工軌跡等の加工プログラムを生成して親機１１に登録させる。
【００５０】
親機１１は、所定のネットワークＯＳ（例えばｗｉｎｄｏｗｓＮＴ）で自動プログラミング装置１０又はＮＣ装置１２、端末１３にデータを送信する機能を有する。また、親機１１は、図３に示すように曲げ属性情報収集部３０と、図形データ収集部３１とを備える。
【００５１】
曲げ属性収集部３０は、自動プログラミング装置１０からの予測曲げ属性情報又はＮＣ装置１２からの現場側の曲げ属性情報をファイル１５に収集する。
【００５２】
また、親機１１の図形データ収集部３１は、自動プログラミング装置１０からの展開図データ、立体図データを部品番号による階層構造で登録し、この展開図データと立体図データとをＮＣ装置側に転送する。また、親機１１は、加工スケジュール等も記憶している。
【００５３】
ＮＣ装置１２は、加工スケジュールと製品の展開図データ、立体図データを転送させ、この展開図データに基づく展開図と、立体図データに基づく立体姿図（寸法も表示）とを画面に表示させて、Ｌ値、Ｄ値（曲げ順、金型を決めている）を決めた後にシミュレーションを行いながら実際に加工を行わせる。
【００５４】
また、Ｌ値を決定したときの曲げ属性情報を作業員が入力し、この曲げ属性情報を保存指示の入力に伴って機械番号（ベンダー）を付加して親機１１に転送する。すなわち、図２に示す伸び値情報条件と伸び値データと機械番号とからなる曲げ属性情報を親機１１に転送している。
【００５５】
上記のように構成された板金統合支援システムについて以下に動作を説明する。図４は本実施の形態の板金統合支援システムの動作を説明する概略フローチャートである。
【００５６】
初めに現場側のＮＣ装置１２側のオペレータは、親機１１から展開図データ、立体図データを転送させ、この展開図データ及び立体図データに基づく展開図、立体姿図を図５に示すように表示させた後に、両方の画像を確認し、確認後に曲げ順、金型等を決めてＬ値、Ｄ値を計算させ、曲げのシミュレーションを行いながら実際に加工を行わせる。そして、得られた製品の寸法、曲げ角度等を、画面の立体姿図との照合で確認する。曲げ角度、曲げＲ等の確認は図６に示すように、立体姿図のコーナ部を拡大することで確認できる。
【００５７】
次に、立体姿図の寸法が相違しているときはＬ値から伸び値を逆算して求め、この伸び値を親機１１に転送させる（Ｓ４０１）。
【００５８】
この転送は保存指示の入力によって転送され、伸び値の他に材料名称、機械番号、曲げ角度等からなる図２に示すような現場側の曲げ属性情報にして親機１１に転送している。
【００５９】
また、前述の伸び値は、実際にテストピースを用いて曲げさせた後に実際に計測し、この計測値と立体姿図の寸法との差と、予定伸び値との差を予測伸び値に対する補正する伸び値とする場合もある。
【００６０】
次に、親機１１は、現場側の曲げ属性情報Ｃｉをデータベース１５に収集する（Ｓ４０２）。図４においては、伸び値「１．０」の予測曲げ属性情報Ｂｉと、伸び値「１．５」の現場側の曲げ属性情報Ｃｉが収集されていることを示す。
【００６１】
このようにして現場側の曲げ属性情報Ｃｉが親機１１に収集されている状態において、事務所側のオペレータによって、三面図に元づく立体を構成する各面情報が自動プログラミング装置１０に定義されると、自動プログラミング装置１０は以下に説明する処理を行うことになる。
【００６２】
自動プログラミング装置１０は、ＣＡＤ機能により、これらの面を画面に表示し、この内で２面の接合辺が指定されると、面合成処理を行う（Ｓ４０３）。この面合成処理は、初めに指定された接合辺を有する面を基準面とし、後の接合辺を有する面を突き合わせ面とする。そして、親機１１が収集している現場側の曲げ属性情報の伸び値の重ね領域を有する面合成図を生成して表示させる。
【００６３】
また、曲げ条件Ｋｉに一致する曲げ属性情報が存在しないときは、有限要素法による伸び値を用いることになる。
【００６４】
次に、自動プログラミング装置１０は、ステップＳ４０３で得られた面合成図を、入力された曲げ条件Ｋｉに従って立体姿図を生成し、この立体姿図を例えば図５に示すように表示する（Ｓ４０４）。
【００６５】
この立体姿図の生成に当たっては、２次元の面合成図を、３次元座標に定義した後に、曲げ条件Ｋｉで曲げた後に板厚を付加したサーフェースモデル（立体図データ）を生成し、この立体図データに対してレンダリングを行った立体姿図を画面に表示している。
【００６６】
また、立体図データの各立体面に対して干渉チェック（面同士の干渉、立体面と金型の干渉、立体面同士の干渉）を行い、干渉箇所を色別表示する形状編集処理を行う（Ｓ４０５）。この形状編集処理においてはオペレータ指示に従って干渉している立体面を生成した元になった面合成図の重なる領域を面合成図から消去している。そして、最終的にこの立体図データを親機１１に転送している。
【００６７】
また、立体姿図におけるカーソル方向から立体図の寸法を求め、この寸法を立体姿図に重ね処理する寸法表示処理を行う（Ｓ４０６）。
【００６８】
さらに、実際の加工とは逆の順番（最後の曲げから始め、最終的に全部開いた状態にする）で立体図を開き、金型が干渉するかどうかをチェックする。そして、オペレータの指示に従って面合成図を分離する逆シミュレーション処理を行う（Ｓ４０７）。次に、面合成図に対して一筆演算を行い、得られた閉ループを最終の展開図データ（曲げ線含む）としてＣＡＭ２６に渡す展開図生成処理を行う（Ｓ４０８）。この展開図データは親機１１に送られる。
【００６９】
すなわち、親機１１にはユーザ側の機械の状況に応じた現場側の伸び値が半自動でフィードバックで蓄積され、この蓄積データを用いて自動プログラミング装置で図形データを作り、現場側でこの図形データを使用して曲げを行っている。
【００７０】
従って、自動プログラミング装置では、ＮＣ装置側で図形データが使われる毎に、予測伸び値ではなく現場側の伸び値に基づく曲げ属性情報が蓄積されていくことになるので、より正確な展開図を得ていくことなる。
【００７１】
なお、各実施の形態では上位装置を親機と自動プログラミング装置とで構成したが親機と自動プログラミング装置の機能を一つのパソコンで実現してもよい。
【００７２】
また、ＮＣ装置とＬＡＮとを直接接続した例としてたが、現場子機を介してＮＣ装置に接続されたシステムに適用してもよい。
【００７３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、上位装置が下位装置側からの現場側の曲げ属性情報を機械番号に対応させて蓄積し、この現場側の曲げ属性情報を用いて、展開図と立体図とを生成して下位装置に送り、下位装置は上位装置からの立体図と展開図とを連動表示する。そして、現場側の作業員は、現場側で得られた伸び値を親機に転送させている。
【００７４】
すなわち、上位装置側では現場側の機械、金型の状況に応じた伸び値を考慮した正確な展開図、立体図を得ることができるという効果が得られている。
【００７５】
また、現場側では、上位装置が蓄積された伸び値データを用いて作った正確な図形データを送ってくるので、現場側では曲げに必要な加工情報に入力作業が少なくなるので、作業工数が低下すると共に、入力ミスがなくなるという効果が得られている。
【００７６】
また、下位装置からは、伸び値が修正される毎に上位装置に集積されるので、常に最新の伸び値が蓄積される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態の板金統合支援システムの概略構成図である。
【図２】本実施の形態の曲げ属性情報の説明図である。
【図３】本実施の形態の板金統合支援システムの概略動作を説明するフローチャートである。
【図４】本実施の形態の板金統合支援システムの詳細構成図である。
【図５】展開図と立体姿図との連動表示の説明図である。
【図６】立体姿図の拡大画面の説明図である。
【図７】従来の工作機ライン制御システムの概略構成図である。
【符号の説明】
１０  自動プログラミング装置
１１  親機
１２  ＮＣ装置
２０  伸び値データ読込部
２１  有限要素法部
２２  面合成部
２３  立体図化部
２４  展開図生成部
２５  図形編集部
２６  ＣＡＭ部
【図１】
0003573958.tif 000002
【図２】
0003573958.tif 000003
【図３】
0003573958.tif 000004
【図４】
0003573958.tif 000005
【図５】
0003573958.tif 000006
【図６】
0003573958.tif 000007
【図７】
0003573958.tif 000008