(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、前記基板上に形成されたドットあるいはストライプのいずれかの形状の複数のホールを有するブラックマトリックスを有する表示面において、
前記ブラックマトリックスは、金属酸化物からなる黒色顔料粒子、コバルトブルー，コバルトグリーン又はベンガラからなるカラー顔料粒子及び酸化ケイ素粒子から選択される少なくとも１種の顔料からなる平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む微粒子顔料層、及び前記微粒子顔料層上に形成された平均粒径０．２〜５μｍの黒色の顔料粒子を含む黒色顔料層からなる積層体からなることを特徴とする表示面。
【請求項２】
前記ドットは矩形、円形のいずれかであることを特徴とする請求項１記載の表示面。
【請求項３】
前記顔料微粒子の平均粒径は、０．０１〜０．１５μｍであることを特徴とする請求項１記載の表示面。
【請求項４】
前記微粒子顔料層の膜厚は０．０１〜０．５μｍの範囲であることを特徴とする請求項１記載の表示面。
【請求項５】
前記顔料微粒子の平均粒径と、前記黒色顔料粒子の平均粒径との粒径比は、０．５以下であることを特徴とする請求項１記載の表示面。
【請求項６】
基板上に、レジストを塗布、乾燥してレジスト塗布膜を形成し、このレジスト塗布膜をパターニングして、複数のドットあるいはストライプ形状のレジストパターンを形成する工程、前記レジストパターン上に、金属酸化物からなる黒色顔料粒子、コバルトブルー，コバルトグリーン又はベンガラからなるカラー顔料粒子及び酸化ケイ素粒子から選択される少なくとも１種の顔料からなる平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む溶液を塗布、乾燥し、微粒子顔料層を形成する工程、前記微粒子顔料層上に平均粒径０．２〜５μｍの黒色の顔料粒子を含む黒色顔料溶液を塗布、乾燥して黒色顔料層を形成し、微粒子顔料層と黒色顔料層との積層体を得る工程、前記積層体上に、レジスト分解剤を適用し、レジストパターンを分解すると共にレジストパターン上の前記積層体を剥離し、前記積層体中に、複数のドットあるいはストライプ形状のホールを形成する工程とを具備する表示面の製造方法。
【請求項７】
前記ドットは矩形、円形のいずれかであることを特徴とする請求項６記載の表示面の製造方法。
【請求項８】
前記顔料微粒子の平均粒径は、０．０１〜０．１５μｍであることを特徴とする請求項６記載の表示面の製造方法。
【請求項９】
前記微粒子顔料層の膜厚は０．０５〜０．５μｍの範囲であることを特徴とする請求項６記載の表示面の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばカラー受像管等の表示装置に用いられる表示面及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管やカラー受像機のフェースプレート内面には赤、青、緑色の発光色を呈するドット状やストライプ状等の蛍光体層が形成されている。この蛍光体層に電子ビームが衝突することにより、蛍光体層が発光して画像表示がなされる。コントラストや色純度等の画像表示特性を向上させるために、従来より蛍光体層について種々の改善がなされている。例えば、フェースプレートと蛍光体層との間に、蛍光体層の発光色と同色の体色を持つ顔料層を設けるフィルター付き蛍光体層がある。このフィルター付き蛍光体層では、入射した外光のうち赤色顔料は緑や青成分の光を、青色顔料は緑や赤成分の光を、緑色顔料は青や赤成分の光を、それぞれ吸収する。このため、このフィルター付き蛍光体層を用いると、表示装置のコントラストや色純度が向上する。
【０００３】
従来から用いられている蛍光体層が形成されるパネル基板としては、外光反射成分を減衰させ、コントラスト比を高めるために、従来より光透過率の低いフェースプレートいわゆるティント・パネルやダークティント・パネルが使用されていたが、フィルター付き蛍光体層は、そのフィルターが外光反射成分を減衰させる機能を有するので、光透過率の良いフェースプレートへの適用が期待できる。このようなフィルター付き蛍光体層は、例えば、特開平５−２７００８号公報に示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、フィルター付き蛍光体層を光透過率の良いフェースプレートに適用すると、各色蛍光体層の間を埋めるように黒色顔料粒子、例えば０．５μｍ前後の黒鉛粒子により形成されているブラックマトリックスが、その黒色顔料粒子表面で生じる光乱反射のために、充分な黒さを表さないという新たな問題が生じる。なお、このブラックマトリックスの形成は、フェースプレート内面の各色に対応する位置にレジスト層を形成し、レジスト層を含む全面に、黒鉛微粒子の分散液を塗布乾燥し、レジスト層とともにその上の黒鉛微粒子を除去することにより行うのが一般的である。
【０００５】
本発明の第１の目的は、充分な黒さを得ることが可能なブラックマトリックスを形成することにより、コントラスト、色純度及び輝度が良好な表示面を得ることにある。
【０００６】
また、本発明の第２の目的は、充分な黒さを有するブラックマトリクスを形成し、コントラスト、色純度及び輝度が良好な表示面の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、基板と、基板上に形成されたドットあるいはストライプのいずれかの形状の複数のホールを有するブラックマトリックスとを有する表示面において、前記ブラックマトリックスを、金属酸化物からなる黒色顔料粒子、コバルトブルー，コバルトグリーン又はベンガラからなるカラー顔料粒子及び酸化ケイ素粒子から選択される少なくとも１種の顔料からなる平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む微粒子顔料層、及び前記微粒子顔料層上に形成された平均粒径０．２〜５μｍの黒色の顔料粒子を含む黒色顔料層からなる積層体としたものである。
【０００８】
また、本発明は、基板上に、レジストを塗布、乾燥してレジスト塗布膜を形成し、このレジスト塗布膜をパターニングして、複数のドットあるいはストライプ形状のレジストパターンを形成する工程、前記レジストパターン上に、金属酸化物からなる黒色顔料粒子、コバルトブルー，コバルトグリーン又はベンガラからなるカラー顔料粒子及び酸化ケイ素粒子から選択される少なくとも１種の顔料からなる平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む溶液を塗布、乾燥し、微粒子顔料層を形成する工程、前記微粒子顔料層上に平均粒径０．２〜５μｍの黒色顔料粒子を含む黒色顔料溶液を塗布、乾燥し、微粒子顔料層と黒色顔料層との積層体を形成する工程、前記積層体上に、レジスト分解剤を適用し、レジストパターンを分解すると共にレジストパターン上の前記積層体を剥離し、前記積層体中に、複数のドットあるいはストライプ形状のホールを形成する工程とを具備する表示面の製造方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の観点によれば、基板と、基板上に形成されたドットあるいはストライプのいずれかの形状の複数のホールを有する平均粒径０．２〜５μｍの黒色顔料を含む黒色顔料層とを有する表示面であって、黒色顔料層と基板との間に黒色顔料層と同様の形状で、平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む微粒子顔料層が設けられた表示面が提供される。
【００１０】
この表示面では、微粒子顔料層と黒色顔料層の積層体が、ドットあるいはストライプのいずれかの形状の複数のホールを有するように形成され、実質的にブラマトリクスを構成している。黒色顔料層は、通常のブラックマトリクスに用いられる平均粒径０．２〜５μｍの大きさの黒色顔料から実質的になる。微粒子顔料層は、黒色顔料粒子よりも小さい粒径の平均粒径０．００５〜０．２μｍの微粒子から実質的になる。平均粒径０．２〜５μｍの大きさの黒色顔料が基板上に直接形成されると、拡散反射が発生し、白っぽく見える。しかしながら、平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子は反射防止効果があり、表面反射しないので、顔料微粒子が介在していると、基板表面で拡散反射が起こらない。
【００１１】
このような表示面は、ホール内に例えばカラー微粒子顔料層として赤、青、緑の微粒子顔料層を設け、その上に各微粒子顔料層の色と同色の光を発光する蛍光体層を各々設けることにより、カラー陰極線管の表示面として使用することができる。
【００１２】
本発明の表示面を用いたカラー陰極線管では、仮に、基板として光透過率の高いものを適用しても、ブラックマトリクスが光乱反射によって白っぽくならないので、コントラストを低下させることがない上、輝度の向上を図ることができる。さらに、微粒子顔料層の効果により、表示面における外光反射を防ぎ、コントラスト及び色純度が良好となる。
【００１３】
また、本発明の第２の観点では、第１の観点にかかる表示面を形成するための方法の一例を示し、この方法は以下の手順で行なわれる。まず、基板上に、レジストを塗布、乾燥してレジスト塗布膜を形成し、レジスト塗布膜をパターニングして、複数のドットあるいはストライプ形状のレジストパターンを形成する。その後、平均粒径０．００５〜０．２μｍの顔料微粒子を含む溶液を塗布、乾燥し、微粒子顔料層を形成する。得られた微粒子顔料層上に平均粒径０．２〜５μｍの黒色の顔料粒子を含む黒色顔料溶液を塗布、乾燥することにより、微粒子顔料層と黒色顔料層との積層体を形成する。前記積層体上に、レジスト分解剤を適用し、レジストパターンを分解すると共にレジストパターン上の前記積層体を剥離し、前記積層体中に、複数のドットあるいはストライプ形状のホールを形成する。
【００１４】
本発明によれば、例えば、このようにして得られた積層体を有する基板上に、平均粒径０．００５〜０．２μｍのカラー顔料粒子を含む溶液を塗布、乾燥して、カラー顔料液塗布膜を形成し、その後、露光、現像によりパターニングを行ない、前記ホール内に任意順序でカラー微粒子顔料層を形成するができる。
【００１５】
さらに、得られたカラー微粒子顔料層と同じ色の光を発光する蛍光体を、スラリー法を用いて、カラー微粒子顔料層上に任意順序で形成することにより、蛍光面を形成することができる。
【００１６】
なお、本発明に用いられる顔料微粒子としては、例えば黒色顔料、カラー顔料及びシリカ等を用いることができる。
顔料微粒子として用いられる黒色顔料としては例えば金属酸化物を用いることができる。カラー顔料としてはコバルトブルー、コバルトグリーン、ベンガラ等を用いることができる。
【００１７】
微粒子顔料層に用いられるべき散乱を生じない粒子の径は２００ｎｍすなわち０．２μｍ以下である。これは、光散乱が起る粒径ｄは、以下の式
ｄ＝λ／２
により求められ、このとき可視光最短波長λは、４００ｎｍであるので、これを代入すると、
ｄ＝４００ｎｍ／２＝２００ｎｍ＝０．２μｍ
となるからである。
【００１８】
また、顔料微粒子の平均粒径は、０．００５〜０．２μｍであり、好ましくは０．０１〜０．１５μｍである。光学的には平均粒径は小さければ小さいほど透明性が良いが、塗布溶液の分散性を考慮すると平均粒径は０．００５μｍ以上、好ましくは０．０１μｍ以上であり、０．１５μｍ以下であるとより確実に光散乱を抑えることができる。さらに、顔料微粒子とこの上に形成される黒色顔料粒子の粒径比は、０．５以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明によれば、微粒子顔料層は、顔料微粒子を含む溶液を塗布、乾燥することにより形成し得る。この溶液は、基本的に顔料微粒子と分散剤からなる懸濁液であり、塗布性改善のため界面活性剤や、付着力向上のためポリビニルアルコール（ＰＶＡ），ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）等の水溶性高分子やアクリルエマルジョン、またはコロイダルシリカ等の無機微粒子シリカ、アルミナ等を添加してもよい。また、黒色顔料層にも、同様の分散剤、添加剤を含む溶液を適用することができる。
【００２０】
なお、分散剤としては、例えばアクリル酸系、アクリル−スチレン系、アクリル共重合物、高分子ポリカルボン酸類等が挙げられる。
レジストとしては、クロム酸塩／ポバール系、ジアゾニウム塩等／ポバール系、スチバゾル系、クロム酸塩／カゼイン系が使用できる。
【００２１】
このレジストを分解するレジスト分解液としては、例えばスルファミン酸、硫酸、硝酸等の酸類及び過酸化水素、過マンガン酸カリウム、過ヨウ素酸カリウム、過ヨウ素酸ナトリウム等の過酸化物がある。
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明の作用効果について説明する。
ブラックマトリクスは、本来、光を透過させない目的で使用される。光の減衰効果を大きくして吸収効果を高めるためには、膜厚は、厚い方が良い。膜厚を大きくして光吸収効果を効果的にするために、ブラックマトリクスには比較的粒径の大きな顔料粒子が用いられる。ところが、粒径の大きな顔料粒子の場合、粒子の表面に当たって散乱する光が多くなり、外光が入射したときに散乱による乱反射のために画面が白けてコントラストが劣化するという問題がある。
【００２３】
図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の作用効果を説明するためのモデル図である。図１（ａ）は従来の表示面に用いられるブラックマトリクスと基板の様子を表すモデル図、図１（ｂ）は、本発明の表示面に用いられるブラックマトリクスと基板の様子を表すモデル図を表している。
【００２４】
図１（ａ）に示すように、従来の表示面では、基板１上に比較的大きな粒径の黒色顔料粒子２の層が形成されており、例えばフェースガラス１の上のブラックマトリックスを構成する顔料粒子２の表面で、外光３に対して乱反射成分４が発生してしまう。
【００２５】
しかしながら、本発明では図１（ｂ）に示すように、フェースガラス１と顔料粒子２の間に顔料粒子２より小さい平均粒子径の微粒子顔料層５が介在しているため、微粒子顔料層５では乱反射がなく且つそのフィルター作用により顔料粒子２の乱反射をほとんど減少させるため、乱反射成分４が図１（ａ）の場合に比べ大変弱くなる。
【００２６】
また、図２（ａ）及び（ｂ）は、本発明の好ましい態様の作用効果を説明するためのモデル図である。図２（ａ）は、従来の表示面に用いられるブラックマトリクスと基板の別の様子を表すモデル図である。図２（ｂ）は、本発明の表示面に用いられるブラックマトリクスと基板の別の様子を表すモデル図である。図２（ａ）に示すように、従来は、フェースガラス１の内面反射６が存在していたが、図２（ｂ）に示すように、本発明では、微粒子層５の膜厚を０．０１〜０．５μｍとすることにより、フェースガラス１の内面反射６を防止することも可能である。
【００２７】
さらに、図３（ａ）及び（ｂ）は、本発明のさらに好ましい態様の作用効果を説明するためのモデル図である。図３（ａ）は、従来の表示面に用いられるブラックマトリクスの他の例と基板との様子を表すモデル図を示す。また、図３（ｂ）は、本発明の表示面に用いられるブラックマトリクスと基板のさらに別の様子を表すモデル図である。
【００２８】
図３（ａ）に示す表示面では、フェースプレート１の全面に酸化ケイ素の微粒子を含む内面反射防止膜７が形成され、内面反射防止膜７上にブラックマトリクスの黒色顔料粒子２が形成されている。この内面反射防止膜７は、反射光の干渉効果を利用するものである。図３（ａ）の矢印６に示すように、黒色顔料粒子２が内面反射防止膜７と接する境界部分では、無反射条件を満たすが、境界に接しない大部分では、矢印４で示すように、無反射条件を満たさず、散乱を生ずる。このため、図３（ａ）に示すような内面反射防止膜を設けた表示面では、外光の散乱が多く発生し、コントラストが劣化する。
【００２９】
本発明による表示面では、図３（ｂ）に示すように、ブラックマトリクスが微粒子顔料層８とその上に形成された黒色顔料層２との二層構造になっている。この表示面には、図３（ｂ）の矢印６に示すように、黒色顔料粒子２が微粒子顔料層８と接する境界部分では、無反射条件を満たしているため、反射が起らないという効果がある。また、境界に接しない大部分では、矢印４で示すように、無反射条件を満たさず散乱を生ずるが、その散乱光は、微粒子顔料層８には吸収されてしまうという効果がある。このように、本発明の好ましい態様にかかる表示面においては、上述の２つの効果により、外光反射を十分に抑制でき、コントラスの改善を図ることができる。
【００３０】
なお、十分な黒さのブラックマトリクスを得るためには、十分な膜厚が必要であり、そのためには、黒色顔料粒子は透明性を持たない０．２μｍ以上程度の大きさの粒径であることが要求される。なお、粒子が透明性を持たないということは、すなわち光散乱を生ずることである。また、黒色顔料粒子は５μｍ以上であると、例えばホール抜けの発生、キレ特性の低下などのパターニング特性不良を起る傾向がある。したがって、微粒子顔料層上に設けられる黒色顔料層に使用される黒色顔料は、その平均粒径が０．２〜５μｍである。また、黒さ及びキレ特性の安定性を考慮すると、黒色顔料の平均粒径は、好ましくは０．４〜２μｍである。
【００３１】
また、本発明に使用されるレジスト分解液は、微粒子顔料層や黒色顔料層に何の影響も与えることなくレジストパターンのみ剥離するという性質を有するので、ブラックマトリックスが２層構造であっても、従来の一般的なパターニング手法が適用できる。
【００３２】
以下、図面を参照し、本発明についてさらに詳細に説明する。
図４（ａ）ないし（ｄ）は、本発明の方法の一実施例を示す工程図である。
（実施例１）
まず、フォトレジスト液として、次の表１に示す組成のものを準備した。
【００３３】
【表１】
＜フォトレジスト液＞
ポリビニルピロリドン                                  ３重量％
ビスアジド系架橋剤                              ０．２０重量％
界面活性剤                                      ０．０１重量％
シラン系接着助剤                                ０．０１重量％
純水                                                    残部
【００３４】
次に、このフォトレジスト液を塗布・乾燥し、高圧水銀灯を用いて所定のパターンにシャドウマスクを介して露光し現像を行うことにより、図４（ａ）に示すように、例えばフェースガラスからなる基板１１上にレジストパターン１２を形成する。
次に、微粒子である第１顔料及びその上層に形成される黒色の第２顔料を含む溶液として、次の表２及び表３に示す組成のものを準備した。
【００３５】
【表２】
＜第１顔料微粒子を含む溶液＞
第１顔料粒子：Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎの酸化物
（平均粒子径０．０５μｍ）                                １．０重量％
分散剤：ポリアクリル酸共重合体のアンモニウム塩
（ディスペックＧＡ−４０（アライド・コロイド社製））      １．０重量％
純水                                                      残部
【００３６】
【表３】
＜第２顔料粒子を含む溶液＞
第２顔料粒子：黒鉛（平均粒子径１μｍ（日本アチソン社製））１５重量％
純水                                                      残部
【００３７】
次に、基板１１及びレジストパターン１２上に第１顔料微粒子を含む溶液を塗布乾燥し、図４（ｂ）に示すように、膜厚０．１μｍの第１微粒子顔料層１３を形成する。続いて、第１微粒子顔料層１３上に第２顔料粒子を含む溶液を塗布乾燥し、図４（ｃ）に示すように、膜厚２μｍの第２顔料層１４を形成する。
【００３８】
次に、スルファミン酸１０％からなるレジスト分解液を塗布してレジストパターン１２を剥離することにより、図４（ｄ）に示すように、第１微粒子顔料層１３と第２顔料層１４の積層構造のパターンを形成する。こうして所望のブラックマトリックスが完成する。
【００３９】
（実施例２）
上記実施例１において、微粒子顔料層１３の膜厚を０．６μｍとする以外は同様の方法により、ブラックマトリックスを形成した。
【００４０】
（実施例３）
顔料微粒子を含む溶液として、実施例１とは別に次の表４に示す組成のものを準備した。
【００４１】
【表４】
＜微粒子を含む溶液＞
第１顔料微粒子：ベンガラ（平均粒子径０．０１μｍ）        １．０重量％
分散剤：ポリアクリル酸共重合体のアンモニウム塩
（ディスペックＧＡ−４０（アライド・コロイド社製））      １．０重量％
純水                                                      残部
【００４２】
この第１顔料微粒子を含む溶液を用い、他は実施例１と同様の条件でブラックマトリックスを形成した。
【００４３】
（実施例４）
第１顔料微粒子を含む溶液として、実施例１とは別に次の表５に示す組成のものを準備した。
【００４４】
【表５】
＜第１顔料微粒子を含む溶液＞
第１顔料微粒子：コバルトブルー（平均粒子径０．０３μｍ）  ２．０重量％
分散剤：ポリアクリル酸共重合体のアンモニウム塩
（ディスペックＧＡ−４０（アライド・コロイド社製））      ２．０重量％
純水                                                      残部
【００４５】
この第１顔料微粒子を含む溶液を用い、更に、実施例１において、第１微粒子顔料層１３の膜厚を０．２μｍとする以外は同様の方法により、ブラックマトリックスを形成した。
【００４６】
（比較例１）
図５に従来のブラックマトリクスの一例を表す図を示す。今まで述べた実施例の比較として、図４に示すように、基板１１上に、平均粒子径１μｍの黒鉛からなる顔料粒子を含む膜厚２μｍの顔料層３１のパターンを形成してなるブラックマトリックスを用意した。
【００４７】
（比較例２）
図６（ａ）ないし（ｃ）は、ブラックマトリクスの製造工程の一例を説明するための図である。実施例１と同様のフォトレジスト液を塗布・乾燥し、高圧水銀灯を用いて所定のパターンにシャドウマスクを介して露光し現像を行うことにより、図６（ａ）に示すように、例えばフェースガラスからなる基板１１上にレジストパターン１２を形成する。
【００４８】
次に、実施例１と同様の第１顔料微粒子を含む溶液と第２顔料粒子を含む溶液をそれぞれ１：２の割合で混合した溶液を用意し、この溶液を基板１１及びレジストパターン１２上に塗布・乾燥し、図６（ｂ）に示すように、膜厚２μｍの顔料層２１を形成する。
【００４９】
次に、実施例１と同様のレジスト分解液を塗布してレジストパターン１２を剥離することにより、図６（ｃ）に示すように、顔料層２１のパターンを形成する。こうして所望のブラックマトリックスが完成する。
以上の各例について、外光に対する乱反射成分及び基板１１の内面反射を調べたところ、次のような結果になった。
【００５０】
【表６】
0003573436.tif 000002
【００５１】
なお、表中、乱反射・内面反射が大巾に改善されているものは○、かなり改善されているものは△、従来レベルと同等またはそれ以下であるものは×で表した。
【００５２】
表６に示すように、実施例１〜４においては、平均粒子径０．０１〜０．２μｍの微粒子を含む微粒子顔料層１３が存在するため、図１（ａ）に示すような外光に対する乱反射成分をなくすことができ、微粒子の色には依存しないことがわかった。そして、特に実施例１，３，４においては、微粒子顔料層１３の膜厚が０．１〜０．４μｍの範囲にあるので、図２（ａ）に示すような基板１１の内面反射も防止することができた。また、比較例２では顔料層２１内に顔料微粒子と黒色顔料粒子が混ざり合っているため、比較例１に比べれば乱反射及び内面反射を改善することができたが、実施例１，３，４よりは効果が劣っていた。この理由は、顔料微粒子が基板１１と黒色顔料粒子の間に全面的に存在しているわけではないためと考えられる。
【００５３】
また、実施例１〜４では、レジスト分解液の働きにより、微粒子顔料層１３と黒色顔料層１４を個別にパターニングすることなく、微粒子顔料層１３と黒色顔料層１４の積層構造のパターンを一度に形成することができる。
【００５４】
実施例１〜４のブラックマトリックスからは、通常の方法により、図７に示すように、青色顔料層４１、緑色顔料層４２及び赤色顔料層４３を形成した後、青色蛍光体層４４、緑色蛍光体層４５及び赤色蛍光体層４６をそれぞれ青色顔料層４１、緑色顔料層４２及び赤色顔料層４３と対応するように形成することにより、所望のフィルター付き蛍光体層が得られる。
【００５５】
こうして得られたフィルター付き蛍光体層を用いたカラーブラウン管は、ブラックマトリックスの黒さが改善されたことにより、コントラストや色純度が優れたものとなる。
【００５６】
なお、今まではこの発明をフィルター付き蛍光体層に適用した場合について述べたが、これに限らず、フィルターのない蛍光体層等にも適用できることは言うまでもない。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、通常の粒径の黒色顔料層と基板との間に、微粒子顔料層を設けることにより、外光に対する乱反射や内面反射を防止して、ブラックマトリックスを十分に黒くすることができる。ブラックマトリックスが十分な黒色を呈することにより、その光吸収効果が良好となり、高コントラストの表示面が得られる。
【００５８】
このようなブラックマトリクスを、光透過率の高い基板に適用し、表示面を形成すると、外光反射を防止して、良好な色純度が得られる上、コントラストを低下することなく、高輝度な画像が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の作用効果を説明するためのモデル図であり、図１（ａ）は従来例を示し、図１（ｂ）は本発明による表示面を示す。
【図２】図２（ａ）及び（ｂ）は、本発明の別の作用効果を説明するためのモデル図であり、図２（ａ）は従来例を示し、図２（ｂ）は本発明による表示面を示す。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、本発明のまた別の作用効果を説明するためのモデル図であり、図３（ａ）は従来例を示し、図３（ｂ）は本発明による表示面を示す。
【図４】図４（ａ）ないし（ｄ）は、本発明の方法の一実施例を示す工程図である。
【図５】図５は、従来のブラックマトリクスの一例を表す図である。
【図６】図６（ａ）ないし（ｃ）は、従来のブラックマトリクスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図７】図７は、本発明の表示面にかかる蛍光面を示す図である。
【符号の説明】
１…基板
２…黒色顔料層の顔料粒子
５，８…微粒子顔料層
１１…基板
１２…レジストパターン
１３…第１微粒子顔料層
１４…第２顔料層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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