(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇａＡｌｂＯｃ：Ｅｕｘ  （ａ＝１、ｂ＝１０、ｃ＝１７）で表される蛍光体材料であって、ｘが０．０８以下、０．０１以上であり、ｙが０．２以下、０．０１以上であるプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項２】
Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇａＡｌｂＯｃ：Ｅｕｘ  （ａ＝１、ｂ＝１４、ｃ＝２３）で表される蛍光体材料であって、ｘが０．０８以下、０．０１以上であり、ｙが０．２以下、０．０１以上であるプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項３】
ｘが０．０７５以下、０．０２以上である請求項１又は請求項２記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項４】
ｘが０．０６以下、０．０３以上である請求項１又は請求項２記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項５】
ｙが０．１５以下、０．０２以上である請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項６】
ｙが０．１以下、０．０２以上である請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項７】
ｘ＋ｙが０．２以下、０．０５以上である請求項１〜６のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【請求項８】
ｘ＋ｙが０．１５以下、０．０９以上である請求項１〜６のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用蛍光体材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高効率、長寿命で発光する蛍光体材料および蛍光体膜、および文字または画像表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用する希ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下、従来のプラズマディスプレイパネルについて説明する。図７は交流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。
【０００３】
図７において、４１はフロントカバープレート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電極４２が形成されているフロントカバープレート４１は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層４４により覆われている。
【０００４】
また、４５は背面ガラス基板（バックプレート）であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤５０、緑５１、青５２の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光体層（５０〜５２）は、放電によって発生する波長の短い紫外線（波長１４７ｎｍ、１７２ｎｍ）により励起発光する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のプラズマディスプレイパネルでは、蛍光体層の形成は、蛍光体粒子を含有したインクを印刷法で塗布して作製したり、または、蛍光体粒子を含有したシートをコートすることによって作製している。
【０００６】
いずれの方法においても、インクまたはシート中に存在する有機バインダー成分を除去するために、蛍光体層形成後に５００℃前後で焼成する必要がある。
【０００７】
さらに、フロントカバープレートとバックプレートを接着するために、再度４００℃以上の焼成プロセスが必要である。
【０００８】
これらの焼成プロセスにおいて、使用される蛍光体はある程度の熱変化を起こし、輝度または色度の劣化を起こす。特に現在青色蛍光体として用いられているＢａ（１−ｘ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘの熱劣化が顕著である。
【０００９】
さらに、この青色蛍光体として用いられているＢａ（１−ｘ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘは、プラズマディスプレイパネルの励起光である波長の短い真空紫外線（波長１４７ｎｍ、１７２ｎｍ）によって損傷を受けやすく、パネル点灯時間と共に発光強度が低下し、寿命の面で問題が残っている。
【００１０】
以上のように、プラズマディスプレイパネルの青色蛍光体では、その製造上必要となる焼成プロセスでの蛍光体材料の熱劣化と寿命が短いという課題が存在する。
【００１１】
そこで本発明は、蛍光体材料を改良することによって良好な発光特性の蛍光体膜を形成し、比較的高い輝度で長寿命のプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の蛍光体材料は、組成がＢａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇａＡｌｂＯｃ：Ｅｕｘで表される蛍光体材料において、ｘが０．０８以下、０．０１以上であることを特徴とする。
【００１３】
従来の青色蛍光体であるＢａ（１−ｘ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘなどの蛍光体材料では、一般的にＥｕ２＋イオンの置換量はｘは０．１〜０．１５のものが用いられている。
【００１４】
これは、Ｅｕ２＋イオンの置換量を多くするほど初期輝度は向上するが、耐熱性は、Ｅｕ２＋イオンの置換量を少なくするほど向上する傾向にあるために、５００℃前後の焼成プロセス後では、ｘが０．１〜０．１５付近で最も膜の輝度が高くなるためである。
【００１５】
一方、パネルの画質の面から見れば、輝度と同時に色度の評価も重要であり、これらをパラメータとして持つ発光強度（輝度を色度のｙ値で割った値）の評価が重要となる。
【００１６】
発光強度で比較すれば、５００℃前後の焼成後では、ｘが０．１以下でほぼ同等の値となる。
【００１７】
プラズマディスプレイパネルではさらに、前面と背面のパネルを接着するために４００℃前後の焼成が必要となり、この温度が５００℃前後の蛍光体焼成温度よりも低いにもかかわらず、発光強度の劣化を起こす。したがってＥｕ２＋イオンの置換量を本発明の構成のようにすることで耐熱性を高めることによって、従来の蛍光体膜よりも発光強度の高い蛍光体膜を実現することが可能となる。
【００１８】
前記構成においては、ｘが０．０７５以下、０．０２以上であることが好ましい。
【００１９】
さらに、ｘが０．０６以下、０．０３以上であることが好ましい。
【００２０】
また、ｙが０．２以下、０．０１以上であることが好ましい。
【００２１】
Ｂａ（１−ｘ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘの寿命（耐紫外線性）は、一般的にＥｕ２＋イオンの置換量が多くなるほど長くなる傾向にある。しかし、上記ように耐熱性とトレードオフの関係にある。Ｂａ（１−ｘ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘの寿命はＢａの一部をＳｒに置き換えることで改善することができる。したがってＥｕ２＋イオンの置換量を本発明の構成のように低下させて、同時にＳｒの置換量を本発明の構成のようにすることで、従来の蛍光体よりも耐熱性が高く、しかも長寿命の蛍光体を実現することが可能となる。
【００２２】
前記構成においては、ｙが０．２以下、０．０１以上であることが好ましい。
【００２３】
さらに、ｙが０．１５以下、０．０２以上であることが好ましい。
【００２４】
さらに、ｙが０．１以下、０．０２以上であることが好ましい。
【００２５】
さらに、ｘ＋ｙが０．２以下、０．０５以上であることが好ましい。
【００２６】
さらに、ｘ＋ｙが０．１５以下、０．０９以上であることが好ましい。
【００２７】
また、本発明の蛍光体膜は、上記蛍光体材料で構成されたことを特徴とする。さらに、本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の平行に配されたプレートの間に、電極および複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層の少なくとも一色の蛍光体層が上記蛍光体膜で構成されていることを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
（実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルを説明する。図６は、本実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図６ではセルが１つだけ示されているが、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが構成されている。
【００２９】
このＰＤＰは、前面ガラス基板（フロントカバープレート）１１上に表示電極１２と誘電体ガラス層１３、保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基板（バックプレート）１５上にアドレス電極１６、可視光反射層１７、隔壁１８および蛍光体層１９が配された背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネル間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示すように作製される。
【００３０】
（前面パネルの作製）
前面パネルは、前面ガラス基板１１上に表示電極１２を形成し、その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体ガラス層１３の表面に保護層１４を形成することによって作製する。
【００３１】
本実施の形態では、表示電極１２は銀電極であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス層１３の組成は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％，酸化硼素［Ｂ２Ｏ３］１５重量％，酸化硅素［ＳｉＯ２］１５重量％であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約２０μｍの膜厚に形成した。
【００３２】
次に上記の誘電体ガラス層１３上にＣＶＤ法（化学蒸着法）にて１．０μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の保護層１４を形成した。
【００３３】
（背面パネルの作製）
背面ガラス基板１５上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼成する方法によってアドレス電極１６を形成し、その上にスクリーン印刷法と焼成によってＴｉＯ２粒子と誘電体ガラスからなる可視光反射層１７と、同じくスクリーン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得られたガラス製の隔壁１８を所定のピッチで作成する。
【００３４】
そして、隔壁１８に挟まれた各空間内に、赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体の中の１つを配設することによって蛍光体層１９を形成する。この蛍光体層１９の形成方法および用いる蛍光体材料については後で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、塗布後に５００℃前後で空気中で焼成することによって形成する。
【００３５】
尚、本実施の形態では、４０インチクラスのハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは０．１〜０．１５ｍｍとし、隔壁ピッチは０．１５〜０．３ｍｍとした。またバックカバー面および隔壁側面に形成した蛍光体層１９は、平均粒径１〜７μｍの蛍光体粒子で構成され、厚さ５〜５０μｍとした。
【００３６】
（パネル張り合わせによるＰＤＰの作製）
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス電極が直交するように張り合せ、４５０℃前後で焼成した後、隔壁１８で仕切られた放電空間内を高真空（８×１０−７Ｔｏｒｒ）に排気し、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入することによってＰＤＰを作製する。
【００３７】
なお、本実施の形態では、放電ガスにおけるＸｅの含有量を５体積％とし、封入圧力を５００〜８００Ｔｏｒｒの範囲に設定した。
【００３８】
（蛍光体層の形成方法について）
図５は蛍光体層１９を形成する際に用いるインク塗布装置２０の概略構成図である。図５に示されるように、インク塗布装置２０において、サーバ２１には蛍光体インクが貯えられており、加圧ポンプ２２は、このインクを加圧してヘッダ２３に供給する。ヘッダ２３には、インク室２３ａおよびノズル２４が設けられており、加圧されてインク室２３ａに供給されたインクは、ノズル２４から連続的に噴射されるようになっている。
【００３９】
蛍光体インクは、各色蛍光体材料粒子、バインダー、溶剤成分、必要に応じて界面活性剤、シリカ等が適度な粘度となるように調合されたものである。
【００４０】
なお、蛍光体層の形成方法としてはこれ以外にも、蛍光体インクをスクリーン印刷法で塗布する方法や、蛍光体材料を含有したシートを作製し、これを付着させる方法等によっても形成可能である。
【００４１】
（蛍光体材料について）
蛍光体インクを構成する蛍光体材料としては、青色以外は一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例としては、
「緑色蛍光体」：  Ｚｎ２ＳｉＯ４：ＭｎまたはＢａＡｌ１２Ｏ１９：Ｍｎ
「赤色蛍光体」：  ＹＢＯ３：Ｅｕまたは（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ３：Ｅｕ
を挙げることができる。
【００４２】
青色蛍光体としては組成が、Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇａＡｌｂＯｃ：Ｅｕｘを用いた。
【００４３】
良好な発光特性の蛍光体膜を得るためには、使用するこれらの蛍光体材料の耐熱性の検討が必要である。図１（ａ）（ｂ）にＢａ０．９５―ｘＳｒ０．０５ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘの蛍光体材料およびＢａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘにおけるｘを変化させた時の焼成プロセス前後の、相対発光強度をそれぞれ示す。相対発光強度は、Ｂａ０．９ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ０．１の焼成前の発光強度を１００として相対比較した。
【００４４】
図１中の実線は焼成前の各蛍光体の特性、破線は前記蛍光体を空気中で５２０℃で焼成した後の特性、一点鎖線は、５２０℃焼成後にさらに空気中で４６０℃で焼成した後の特性を示す。Ｂａ０．９５―ｘＳｒ０．０５ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：ＥｕｘおよびＢａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘはいずれも同様の傾向を示すが、発光強度比較では、Ｓｒを含まない方が１〜２％程度発光強度が高くなった。
【００４５】
それぞれの材料での焼成した後の発光強度比較では、５２０℃焼成後には、ｘ＝０．１以下でほぼ同等の値となり、さらに４６０℃焼成を行った後では、ｘ＝０．０３〜０．０６付近で最も高くなった。
【００４６】
このように、発光強度評価では、ｘ＝０．０８以上では焼成とともに、発光強度が減少する傾向であるのに対して、ｘ＝０．０８以下では焼成により、発光強度が増加する場合があり、プラズマディプレイパネル作製時のように蛍光体の加熱が２回以上繰り返されるような場合には、ｘ＝０．０３〜０．０６付近で最も良好な特性が得られた。
【００４７】
この原因としては、Ｅｕ量が比較的多いときには、焼成中にＥｕ２＋イオンが酸化され易いために、発光強度が劣化するものと考えられる。
【００４８】
一方、Ｅｕ量が比較的少ないときは、焼成中のＥｕ２＋イオンの酸化が少なく、逆に焼成による水分などの不純物の除去や、結晶性の向上等により発光強度が向上するものと考えられる。
【００４９】
尚、Ｅｕ量が少ない程耐熱性が向上するという傾向は、Ｂａ０．９５―ｘＳｒ０．０５ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘに限られるものではなく、Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：ＥｕｘにおいてＳｒ量ｙに関係なく同じ傾向を示し、焼成前の発光強度を考慮した場合、ｘ＝０．０３〜０．０６付近で最も良好な特性が得られた。
【００５０】
さらに、Ｅｕ２＋イオンを付活剤とする組成がＢａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇａＡｌｂＯｃ：Ｅｕｘで表される蛍光体は、Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘに限られるものではなく、Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕｘ等を用いても同様の結果が得られた。
【００５１】
一方、プラズマディスプレイパネルに使用する青色蛍光体では、寿命の面でも課題があり、使用する蛍光体材料の耐久性の検討が必要である。
【００５２】
図２に、Ｂａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘの蛍光体材料におけるｘを変化させた時の耐久性を示す。縦軸はパネル点灯初期の発光強度を１００としたときの５０００時間点灯後の発光強度、横軸はｘである。
【００５３】
従来の青色蛍光体Ｂａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘでは、耐久性はｘの増加に伴って強くなる。これは、Ｂａイオンよりもそれに置換されるＥｕイオンの方がイオン半径が小さいために、ｘが増加するに従って、Ｅｕと酸素の結合距離が縮まり、結合エネルギーが強くなるためと考えられる。
【００５４】
しかし、Ｂａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘでは耐久性に関するｘ依存性は、耐熱性に関するｘ依存性とトレードオフの関係にあり、ｘは０．１〜０．１５程度で用いていた。
【００５５】
図３にＢａ（０．９５−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ０．０５の蛍光体材料におけるｙを変化させた時の耐久性を示す。縦軸はパネル点灯初期の発光強度を１００としたときの５０００時間点灯後の発光強度、横軸はｙである。Ｅｕ量（ｘ）を一定とした時には、耐久性はｙの増加に伴って強くなる。この原因は、Ｅｕ依存性の場合と同様に、Ｂａイオンよりもそれに置換されるＳｒイオンの方がイオン半径が小さいために、ｙが増加するに従って、Ｅｕと酸素の結合距離が縮まり、結合エネルギーが強くなるためと考えられる。
【００５６】
また、図４にＢａ０．９５―ｙＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ０．０５の蛍光体材料を、５２０℃焼成後にさらに空気中で４６０℃で焼成した後の、相対発光強度のｙ依存性を示す。相対発光強度は、ｙ＝０（Ｂａ０．９５ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ０．０５）の焼成前の発光強度を１００として相対比較した。発光強度は、Ｓｒの増加と共に低下するが、ｙが０．２までは、Ｓｒが含まれない蛍光体に比較して８％程度の低下に留まることがわかる。
【００５７】
以上の結果のように、従来の青色蛍光体Ｂａ１―ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘでは、耐熱性をあげるためにｘを低減すると耐久性が悪くなるという問題があり、これらの兼ね合いからｘ＝０．１〜０．１５で使用していたが、本実施の形態のように、Ｓｒを含有させたＢａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘで表される蛍光体において、Ｅｕ量ｘを０．０８〜０．０１にして、さらにＳｒ量ｙを０．２〜０．０１以下にすることで、耐熱性と耐久性がともに従来の蛍光体より向上した蛍光体材料が得られる。
【００５８】
なお、ｘは０．０７５以下、０．０２以上でさらに耐熱性が向上し、０．０６以下、０．０３以上で最も良好となる。また、耐熱性と耐久性の総合的な効果ではｙは０．１５以下、０．０２以上でさらに良好になり、０．１以下、０．０２以上で最も良好となる。
【００５９】
また、ｘとｙは、それぞれが耐熱性、耐久性に影響を及ぼすことから、これらの影響を考慮した場合、ｘ＋ｙが０．２以下、０．０５以上にすることが望ましく、０．１５以下、０．０９以上が最適な値であった。
【００６０】
本実施の形態で用いる各色蛍光体は以下のようにして作製できる。青色蛍光体は、まず、炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ２Ｏ３）、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）、酸化ユーロピウム（Ｅｕ２０３）を所定の量だけ混合する。そして、適量のフラックス（ＡｌＦ２，ＢａＣｌ２）と共にボールミルで混合し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ２，Ｎ２中）で焼成して得る。
【００６１】
赤色蛍光体は、原料として水酸化イットリウムＹ２（ＯＨ）３と硼酸（Ｈ３ＢＯ３）とＹ，Ｂの原子比１対１になるように配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中１２００℃〜１４５０℃で所定時間（例えば１時間）焼成して得る。
【００６２】
緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素（Ｓｉ０２）をＺｎ，Ｓｉの原子比２対１になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Ｍｎ２Ｏ３）を添加し、ボールミルで混合後、空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．５時間）焼成して得る。
【００６３】
（実施例）
【００６４】
【表１】
0003591461.tif 000002
【００６５】
パネルＮｏ．１〜４のＰＤＰは、前記実施の形態に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰであって、青色蛍光体Ｂａ（１−ｘ−ｙ）ＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕｘにおけるｘおよびｙを変化させたものである。なお、パネルＮｏ．５および６のＰＤＰは、比較例に係わるＰＤＰである。
【００６６】
なお、前記各ＰＤＰにおいて、蛍光体膜作製後の焼成は５２０℃、パネル張り合わせ時の焼成は４６０℃で行った。また、蛍光体膜厚は２０μｍ、放電ガス圧は５００Ｔｏｒｒに設定した。また、各ＰＤＰにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が１５０Ｖ、周波数が３０ｋＨｚの放電条件で測定した。
【００６７】
なお、表中の輝度とは、白色表示の色温度を９５００度にするために、各色の信号を調整した場合の輝度である。
【００６８】
パネルの評価結果により、初期輝度はｘおよびｙに影響されｘ＝０．０５で、ｙが小さいパネル程輝度が高くなっている。また、５０００時間パネル点灯後の輝度では、ｘ＋ｙの値が大きくなるほど耐久性が向上している。これらの結果、特に、ｘ＝０．０５、ｙ＝０．０５（Ｎｏ．２）のパネルでの輝度向上が大きかった。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように本発明の蛍光体材料を用いれば、耐熱性および耐久性の高い蛍光体膜が形成され、プラズマディスプレイパネル作製時の、焼成プロセスで熱劣化および点灯中の発光強度劣化が抑えられ、発光強度が高く、長寿命で画質の良好なプラズマディスプレイパネルが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ），（ｂ）本発明の一実施の形態の蛍光体材料の耐熱性を示す図
【図２】従来の蛍光体の耐久性を示す図
【図３】本発明の一実施の形態の蛍光体材料の耐久性を示す図
【図４】本発明の一実施の形態の蛍光体材料の耐熱性を示す図
【図５】本実施の形態で蛍光体層を形成する際に用いるインク塗布装置の概略構成図
【図６】本発明の一実施の形態に係わる交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図
【図７】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図
【符号の説明】
１１  前面ガラス基板（フロントカバープレート）
１２  表示電極
１３  誘電体ガラス層
１４  誘電体保護層（ＭｇＯ）
１５  背面ガラス基板（バックプレート）
１６  アドレス電極
１７  可視光反射層
１８  隔壁
１９  蛍光体層
【図１】
0003591461.tif 000003
【図２】
0003591461.tif 000004
【図３】
0003591461.tif 000005
【図４】
0003591461.tif 000006
【図５】
0003591461.tif 000007
【図６】
0003591461.tif 000008
【図７】
0003591461.tif 000009