(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏを２６ｐｐｍ以下とし、かつ、下記（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込むことにより鋳片表層部の気泡性欠陥の集積を防止し、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
５．５６／｛（８５／Ｔ．Ｏ）−１．３９｝≦Ｑ≦３  ・・・（Ａ）
ここで、Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
【請求項２】
断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込みつつ鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に集積する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を１００個／鋼−ｋｇ以下とすることにより、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏを２６ｐｐｍ以下とし、かつ、下記（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込むことで、鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に集積する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を１００個／鋼−ｋｇ以下とすることにより、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
５．５６／｛（８５／Ｔ．Ｏ）−１．３９｝≦Ｑ≦３ ・・・（Ａ）
ここで、Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
【請求項４】
前記連続鋳造における鋳造速度が１．５〜１．８ｍ／分であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造中に浸漬ノズルに詰まりが発生せず、また鋳片表層部にモールドパウダの巻き込みがなくて表面品質の良好な鋳片が得られる鋼の連続鋳造方法に関し、さらに、その方法を用いて得られた鋳片を熱間圧延することにより、表面品質の良い鋼帯を得るための鋼の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面欠陥が少なく、かつ成形性に優れていることが要求される鋼板、たとえば自動車の外装用鋼板などには、極低炭素鋼が用いられている。真空下での脱炭処理後にＡｌ（アルミニウム）による脱酸処理を行った取鍋内の極低炭素鋼の溶鋼中では、その後の連続鋳造が終了するまでの間に、溶鋼中のＡｌと取鍋内のスラグ中のＦｅＯやＭｎＯなどの低級酸化物とが反応し、Ａｌの酸化物（Ａｌ２  Ｏ３  ）が生成しやすい。このＡｌの酸化物は、鋳造中に浸漬ノズルが閉塞する原因となりやすい。
【０００３】
浸漬ノズルの閉塞を防止するために、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で不活性ガスを溶鋼中に吹き込むことが一般的に行われている。たとえば、特開平２−３７９４８号公報には、浸漬ノズルを通過する溶鋼中に、鋳造速度に応じた吹き込み流量でＡｒガスを吹き込む方法が提案されている。しかし、この方法では、吹き込む不活性ガスの流量が、３〜５リットル／溶鋼ｔと多く、浸漬ノズルの閉塞防止には効果があるが、鋳片表層部に気泡性欠陥が集積しやすい。
【０００４】
特開平２−１８２３５９号公報には、取鍋内の溶鋼中の全酸素量と取鍋内のスラグ中のＦｅ量との合計で規定される量以上の不活性ガス量を、浸漬ノズル内を通過する溶鋼中に吹き込む方法が提案されている。しかし、この方法では、取鍋内の溶鋼中の全酸素量の条件によっては、吹き込む不活性ガスの流量が多くなるため、浸漬ノズルの閉塞防止には効果があるが、鋳片表層部に気泡性欠陥が集積しやすい。
【０００５】
これらの鋳片表層部の気泡性欠陥は熱間圧延する際に圧着されにくいので、たとえば、その鋳片を素材として鋼帯に熱間圧延する際には、ふくれ疵と称される表面がふくれた欠陥が鋼帯表面に発生しやすい。
【０００６】
また、鋳片表層部の気泡性欠陥には、鋳型内の溶鋼表面に添加されたモールドパウダを巻き込んだパウダ性欠陥を含む場合が多く、さらに、溶鋼中の酸化物を捕捉した介在物性欠陥を含むことも多い。鋳片表層部にこれらのパウダ性欠陥および／または介在物性欠陥を含む気泡性欠陥の集積した鋳片を素材として熱間圧延した鋼帯表面には、ふくれ疵に加えてスリバー疵と称する線状の疵が発生しやすい。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、鋳造中に浸漬ノズルに詰まりが発生せず、安定した鋳造作業が可能で、さらに、鋳片表層部に気泡性欠陥、パウダ性欠陥および介在物性欠陥の集積のない表面品質の良好な鋳片を得ることができる鋼の連続鋳造方法であって、その方法を用いて得られた鋳片を熱間圧延することにより、表面品質の良い鋼帯を得ることができる鋳片を鋳造するための鋼の連続鋳造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、下記（１）〜（４）に示す鋼の連続鋳造方法にある。
（１）断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏを２６ｐｐｍ以下とし、かつ、下記（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込むことにより鋳片表層部の気泡性欠陥の集積を防止し、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止する鋼の連続鋳造方法。
５．５６／｛（８５／Ｔ．Ｏ）−１．３９｝≦Ｑ≦３  ・・・（Ａ）
ここで、Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
（２）断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込みつつ鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に集積する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を１００個／鋼−ｋｇ以下とすることにより、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止する鋼の連続鋳造方法。
（３）断面形状が長方形の鋳片を鋳造する、Ｃ含有率が０．００３質量％以下の溶鋼の連続鋳造方法であって、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏを２６ｐｐｍ以下とし、かつ、下記（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込むことで、鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に集積する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を１００個／鋼−ｋｇ以下とすることにより、極低炭素鋼の鋼帯のふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止する鋼の連続鋳造方法。
５．５６／｛（８５／Ｔ．Ｏ）−１．３９｝≦Ｑ≦３ ・・・（Ａ）
ここで、Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
（４）前記連続鋳造における鋳造速度が１．５〜２．０ｍ／分である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
【０００９】
本発明者は、前述する課題を次により整理し、対策を講じて解決した。
▲１▼自動車の外装用鋼板などに用いられる極低炭素鋼の鋳片を鋳造する際、厚さ２５０〜２７０ｍｍ程度、幅１６００ｍｍ程度の大きさの鋳片を、速度１．５〜２ｍ／分程度で鋳造されることが多く、その際、内径が７０〜９０ｍｍ程度の浸漬ノズルが用いられるのが通常である。さらに、鋳片の生産性の確保の観点から、通常、少なくとも４ヒートを連続して鋳造することが求められている。
【００１０】
４ヒートを連続して、安定して鋳造を行うには、浸漬ノズルの詰まりの防止が重要である。浸漬ノズルに詰まりが発生すると、鋳造速度を低下せざるを得なくなる。極低炭素鋼などの鋳造では、鋳造速度を低下させると、鋳型内での凝固殻の洗浄効果が少なくなるため、鋳片表層部に非金属介在物が多く集積しやすくなる。そのため、その鋳片を素材として鋼帯に熱間圧延する際、鋼帯表面に前述のスリバー疵が発生しやすい。
【００１１】
実生産での浸漬ノズルの詰まり状況を詳細に調査した結果から、４ヒート連続して鋳造した後の浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着厚さが１０ｍｍ程度以下であれば、鋳造中に浸漬ノズルに詰まりが発生しないことがわかった。４ヒート連続して鋳造した後の浸漬ノズル内部に、これ以上の厚さでＡｌの酸化物などが付着している場合には、たとえば、２〜３ヒート目から浸漬ノズルに詰まりが発生し、鋳造速度を低下させて鋳造していることがわかった。
【００１２】
浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着厚さを抑制するために、浸漬ノズルを通過する溶鋼中への不活性ガスの吹き込み量を単に増やすだけでは、前述の通り、鋳片表層部にパウダ性欠陥および／または介在物性欠陥を含む気泡性欠陥が集積しやすく、そのため、その鋳片を素材として熱間圧延した鋼帯表面には、ふくれ疵およびスリバー疵が発生しやすい。
【００１３】
▲２▼一方、ふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止するには、鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に集積する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数が１００個／鋼−ｋｇ以下となるように、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込めばよいことがわかった。つまり、鋳片表層部に４０μｍ未満の小さな球状非金属介在物が存在しても、その鋳片を素材として熱間圧延した鋼帯の表面品質は良好である。また、４０μｍ以上の球状非金属介在物が集積しても、その集積している個数が上記範囲内であれば、その鋳片を素材として熱間圧延した鋼帯の表面品質は良好である。
【００１４】
▲３▼タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏを２６ｐｐｍ以下とし、かつ、前述の（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込むことにより、上記▲１▼に記載する浸漬ノズルの詰まり防止のための条件である４ヒート連続して鋳造した後の浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着厚さが１０ｍｍ程度以下の条件とすることができ、さらに、上記▲２▼に記載するふくれ疵およびスリバー疵の発生を防止するための鋳片表層部の球状非金属介在物の集積条件である鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に存在する大きさ４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数が１００個／鋼−ｋｇ以下の条件とすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で、溶鋼中に不活性ガスを吹き込む本発明の連続鋳造方法の例を示す図である。取鍋（図示していない）からタンディッシュ１内に注入された溶鋼９は、タンディッシュの溶鋼出口である上ノズル２、溶鋼の流量制御用のスライディングプレート３（図１では、３層プレートの場合を示す）、浸漬ノズル４（図１では、吐出孔が２つのノズルを示す）を経て、鋳型６内に供給される。符号７は溶鋼のメニスカス、符号８はモールドパウダ、符号１１は鋳片、符号１２は気泡を示す。
【００１６】
鋳造時間が長くなると、溶鋼中のＡｌの酸化物などが浸漬ノズル４の内壁、とくに吐出孔５近傍に付着し、堆積するので、浸漬ノズルを通過できる溶鋼量が鋳造中に減少する。極端な場合には、溶鋼が通過できなくなり、鋳造を継続できなくなる。
【００１７】
このような浸漬ノズルの詰まりを防止するために、上ノズル２、スライディングプレート３、または浸漬ノズル４から、Ａｒガスなどの不活性ガスを溶鋼中に吹き込む。その際、不活性ガスの吹き込み口には、多孔質の耐火物または鋼製の細管を耐火物中に多数埋め込んだものなどを用いることができる。図１では、スライディングプレート３に備えた多孔質の耐火物１０から不活性ガスを溶鋼中に吹き込む例を示す。
【００１８】
本発明の連続鋳造方法は、たとえば、Ｃ含有率が０．００２０〜０．００５０質量％程度の極低炭素鋼に適用するのに好適である。このような極低炭素鋼では、溶製上の特性から溶鋼中にＡｌの酸化物などが多く、連続鋳造において浸漬ノズルの閉塞が発生しやすい。
【００１９】
本発明の連続鋳造方法では、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）を２６ｐｐｍ以下とし、かつ、前述の（Ａ）式を満足する条件でタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に不活性ガスを吹き込む。その理由を下記に説明する。
【００２０】
本発明者は、Ｃ含有率が０．００２５質量％程度の極低炭素鋼の連続鋳造する前の取鍋内の溶鋼の全酸素量の値を、ＲＨ式真空処理装置を用いて種々の値に調整し、厚さ２７０ｍｍ、幅１６００ｍｍの長方形の鋳片に鋳造する試験を行った。その際、浸漬ノズルを通過する溶鋼中に、スライデイングゲートに備えた多孔質耐火物から種々の量でＡｒガスを吹き込んだ。ノズル内径は９０ｍｍとし、アルミナグラファイト製の浸漬ノズルを用いた。吐出孔は２孔で、それぞれ長方形の吐出孔の大きさは縦９０ｍｍ、横９０ｍｍとした。速度１．５〜１．８ｍ／分を目標鋳造速度とし、１ヒート約３００ｔの溶鋼を４ヒート連続して鋳造した。
【００２１】
鋳造速度など鋳造作業が安定した後、直径３０ｍｍ、長さ１００ｍｍの容量の溶鋼試料をボンブ法によりタンディッシュ内の溶鋼から採取し、得られたサンプルの全酸素量を分析した。また、４ヒート鋳造後に浸漬ノズルを回収し、長さ中央の横断面を切断して観察することにより、ノズル内壁の詰まり状況を調査した。Ａｌの酸化物などが詰まっている場合には、空間部の内径を測定した。その際に、空間部の断面形状が楕円状になっている場合には、平均的な円形に換算して内径を求めた。鋳造試験前の内径との比較により、付着物の成長速度を求めた。
【００２２】
さらに、得られた鋳片から横断面サンプルを採取し、鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を調査した。その方法は次の通りである。
【００２３】
鋳片横断面で、鋳片長辺の幅の１／４、１／２、３／４の各位置の鋳片表面から厚さ１０ｍｍ、幅９０ｍｍで鋳造方向に１２０ｍｍ（約０．８５ｋｇ）のサンプルを採取し、電解法（スライム抽出法）により球状非金属介在物を抽出し、４０μｍ以上の大きさの球状非金属介在物の個数を調査した。３カ所の個数を平均し、さらに、その平均個数を鋳片１ｋｇ当たりの球状非金属介在物の個数に換算して、その球状非金属介在物の集積状況を評価した。鋳造試験の結果、次のことがわかった。
【００２４】
（イ）浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着物の成長速度は、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量およびタンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に吹き込む不活性ガスの量との間に、下記（Ｂ）式で示す相関関係がある。つまり、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量が多いと、溶鋼中にＡｌの酸化物などが増加し、浸漬ノズル内部に付着する付着物の成長速度は速くなる。また、不活性ガスの吹き込み量が多いと、付着物の成長速度は遅くなる。
Ｈ＝｛（５．５６／Ｑ）＋１．３９｝×１０−３×Ｔ．Ｏ・・・（Ｂ）
ここで、Ｈ：付着物の成長速度（ｍｍ／分）
Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
ところで、４ヒート連続して鋳造した後の浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着厚さが１０ｍｍ程度以下であれば、鋳造中に浸漬ノズルに詰まりが発生しないことから、許容される付着物の成長速度Ｈは、次のように求まる。すなわち、極低炭素鋼の連続鋳造では、一般的に、前述のとおり、２ストランドの連続鋳造機を用い、厚さ２５０〜２７０ｍｍ、幅１６００ｍｍ程度の鋳片を速度１．５〜２ｍ／分で鋳造されている。また、１ヒート約３００ｔの溶鋼を４ヒート連続して鋳造するのが一般的である。この鋳造条件では、浸漬ノズル１本当たりの溶鋼の通過量は約５ｔ／分に相当し、約１２０分間鋳造することとなる。したがって、許容される浸漬ノズル内部への付着物の成長速度Ｈは約０．０８５ｍｍ／分となる。
【００２５】
この許容される浸漬ノズル内部への付着物の成長速度Ｈ＝０．０８５ｍｍ／分の値を上記（Ｂ）式に用いることにより、下記（Ｃ）式が得られる。
Ｑ＝５．５６／｛（８５／Ｔ．Ｏ）−１．３９｝・・・（Ｃ）
ここで、Ｑ：不活性ガスの吹き込み量（リットル／溶鋼ｔ）
Ｔ．Ｏ：溶鋼の全酸素量（ｐｐｍ）
したがって、４ヒート連続して鋳造した後の浸漬ノズル内部に付着するＡｌの酸化物などの付着厚さを１０ｍｍ以下とするために、不活性ガスの吹き込み量を、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量に応じて、上記（Ｃ）式から求まるＱの値以上とする。上記（Ｃ）式から求まるＱの値以上とすることは、前述の（Ａ）式の左辺を満足することを意味する。
【００２６】
（ロ）一方、鋳片表面から厚さ方向の深さ１０ｍｍ以内に存在する球状非金属介在物の個数は、タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で溶鋼中に吹き込む不活性ガスの量と相関関係があることがわかった。
【００２７】
図２は、鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数とＡｒガスの吹き込み量との関係を示す図である。タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量が１３〜２０ｐｐｍの条件での試験結果を示す。不活性ガスの吹き込み量を３リットル／溶鋼ｔ以下とすることにより、鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数を１００個／鋼−ｋｇ以下とすることができることがわかる。このことは、前述の（Ａ）式の右辺を満足することを意味する。
【００２８】
（ハ）許容される浸漬ノズル内部への付着物の成長速度が０．０８５ｍｍ／分であり、また、最大の不活性ガスの吹き込み量を３リットル／溶鋼ｔとするので、前述の（Ｂ）式から、許容されるタンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量の上限値は２６ｐｐｍとなる。したがって、タンディッシュ内に注入する溶鋼の全酸素量を２６ｐｐｍ以下とする。
【００２９】
本発明の連続鋳造方法により得られた鋳片を熱間圧延して鋼帯を製造する際に、鋳片の加熱温度、在炉時間、および圧延時の仕上げ温度などは、通常の鋳片を熱間圧延する場合と同じ条件で構わない。ふくれ疵およびスリバー疵のない表面品質の良好な鋼帯が得られる。
【００３０】
【実施例】
垂直部長さが３ｍで、２ストランドを有する垂直曲げ連続鋳造機を用いて、表１に示す化学組成の極低炭素鋼を、厚さ２７０ｍｍ、幅１６００ｍｍの鋳片に鋳造した。
【００３１】
【表１】
0003570337.tif 000002
連続鋳造する前の取鍋内の溶鋼を、ＲＨ式真空処理装置を用いて脱炭処理した後、Ａｌによる脱酸処理を行った。また、上記ＲＨ装置でのＡｌ脱酸後の溶鋼の清浄化処理時間を変えて、取鍋内の溶鋼の全酸素量の値を種々に調整した。
【００３２】
用いた浸漬ノズルは、内径９０ｍｍで、アルミナグラファイト製とした。吐出孔は２孔で、それぞれ長方形の吐出孔の大きさは、縦９０ｍｍ、横９０ｍｍとした。鋳造速度は１．５〜１．８ｍ／分とし、１ヒート約３００ｔの溶鋼を４ヒート（目標）連続して鋳造した。スライデイングゲートに備えた多孔質耐火物を用いて浸漬ノズルを通過する溶鋼中に種々の量のＡｒガスを吹き込んだ。
【００３３】
鋳造速度など鋳造作業が安定した後、直径３０ｍｍ、長さ１００ｍｍの容量の溶鋼試料を、ボンブ法によりタンディッシュ内の溶鋼から採取し、得られたサンプルの全酸素量を分析した。各ヒート毎に溶鋼試料を採取し、その平均値を求めた。
【００３４】
鋳造終了後、浸漬ノズルを回収し、長さ中央の横断面を切断することにより、ノズル内壁の詰まり状況を調査した。Ａｌの酸化物などが詰まっている場合には、空間部の内径を測定した。その際に、空間部の断面形状が楕円状になっている場合には、平均的な円形に換算して内径を求めた。
【００３５】
さらに、鋳片横断面で、鋳片長辺の幅の１／４、１／２、３／４の各位置の鋳片表面から厚さ１０ｍｍ、幅９０ｍｍで鋳造方向に１２０ｍｍ（約０．８５ｋｇ）のサンプルを採取し、電解法（スライム抽出法）により球状非金属介在物を抽出し、鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に集積する４０μｍ以上の大きさの球状非金属介在物の個数を調査した。３カ所の平均個数を鋳片１ｋｇ当たりの球状非金属介在物の個数に換算した。
【００３６】
また、得られた鋳片を素材として厚さ２．５ｍｍの鋼帯に熱間圧延してコイル状に巻き取った。鋳片の加熱温度は１１８０〜１２４０℃、鋼帯の圧延仕上げ温度は８８０〜９５０℃とした。コイルを酸洗した後、コイルの表面欠陥発生率を調査した。ここで、表面欠陥発生率は、欠陥が発生した対象コイルの重量（ｔ）を、検査した対象コイルの全重量（ｔ）で除し、％表示した値である。表２に試験条件と試験結果を示す。
【００３７】
【表２】
0003570337.tif 000003
試験Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３ではタンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量を１２．２〜２３．５ｐｐｍとした。また、Ａｒガスの吹き込み量を１．０〜２．５リットル／溶鋼ｔとした。これらの値は本発明で規定する条件の範囲内である。これらの試験では１２０分間で４ヒートを連続して鋳造することができた。鋳造後の浸漬ノズルの内径は鋳造前と同じ９０ｍｍであり、浸漬ノズル内部には付着物はほとんどなかった。また、鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状介在物の個数は１０〜７４個程度と少なく良好であった。さらに、これらの鋳片を素材とした鋼帯の表面欠陥発生率は０．０２〜０．１６％と少なく良好な成績であった。
【００３８】
試験Ｎｏ．４ではタンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量は３０．０ｐｐｍであった。この値は本発明で規定する条件の上限を外れた高い値である。また、Ａｒガスの吹き込み量は１．３リットル／溶鋼ｔであった。この値は本発明で規定する条件の下限を外れて少ない流量である。タンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量が多いにもかかわらず、Ａｒガスの吹き込み量が少なかったので、鋳造途中で浸漬ノズルの詰まりが発生した。２ヒート目の途中で、浸漬ノズルの詰まりが激しくなり、鋳造試験を２ヒートで中止した。浸漬ノズル内部には付着物が多く付着しており、２ヒート鋳造後のノズルの内径は約６０ｍｍ程度にまで小さくなっていた。これらの鋳片を素材とした鋼帯の表面欠陥発生率は０．２２％で、少し高い程度であった。
【００３９】
試験Ｎｏ．５ではタンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量は２２．０ｐｐｍであった。この値は本発明で規定する条件の範囲内である。しかし、Ａｒガスの吹き込み量は３．９リットル／溶鋼ｔとした。この値は本発明で規定する条件の上限を外れた多い流量である。Ａｒガスの吹き込み量が多かったので、浸漬ノズルの詰まりは発生しなかったが、鋳片表層部に球状非金属介在物が多く集積していた。鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数は１３５個と多かった。そのため、これらの鋳片を素材とした鋼帯の表面欠陥発生率は２．６％と高く悪かった。
【００４０】
試験Ｎｏ．６ではタンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量は３０．０ｐｐｍであった。この値は本発明で規定する条件の上限を外れた高い値である。また、Ａｒガスの吹き込み量は４．２リットル／溶鋼ｔとした。この値は本発明で規定する条件の上限より多い流量である。タンディッシュ内の溶鋼中の全酸素量が多かったが、Ａｒガスの吹き込み量が多かったので、鋳造後の浸漬ノズルの内径は８０ｍｍであり、浸漬ノズルの詰まりの発生はわずかであった。しかし、鋳片表層部に球状非金属介在物が著しく多く発生した。鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状介在物の個数は１８５個と多かった。そのため、これらの鋳片を素材とした鋼帯の表面欠陥発生率は３．６％で著しく悪かった。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の連続鋳造方法の適用により、鋳造中に浸漬ノズルに詰まりが発生せず、安定した鋳造作業が可能で、さらに、鋳片表層部に気泡性欠陥、パウダ性欠陥、介在物性欠陥などの集積のない表面品質の良好な鋳片を得ることができる。さらに、上記の鋳片を熱間圧延することにより、表面品質の良い鋼帯を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タンディッシュの溶鋼出口から浸漬ノズルの吐出孔までの間で、溶鋼中に不活性ガスを吹き込む本発明の連続鋳造方法の例を示す図である。
【図２】鋳片表面から厚さ方向に深さ１０ｍｍ以内に存在する４０μｍ以上の球状非金属介在物の個数とＡｒガスの吹き込み量との関係を示す図である。
【符号の説明】
１：タンディッシュ                ２：上ノズル
３：スライディングプレート        ４：浸漬ノズル
５：吐出孔                        ６：鋳型
７：溶鋼のメニスカス              ８：モールドパウダ
９：溶鋼                                                １０：多孔質の耐火物
１１：鋳片                                                １２：気泡
【図１】
0003570337.tif 000004
【図２】
0003570337.tif 000005