【事件の表示】
　特願２００４−２６５８０７「軸受用保持器」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年１２月　９日出願公開、特開２００４−３４７１２９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
　
１．手続の経緯
　
　本願は、平成８年６月１３日（優先権主張平成８年４月１６日）に出願した特願平８−１７５７５３号の一部を平成１６年９月１３日に新たな特許出願としたものであって、平成１９年１１月１９日（起案日）付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成１９年１２月２７日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに、平成２０年１月２８日付けで特許請求の範囲及び明細書に対する手続補正がなされたものである。
　
２．平成２０年１月２８日付けの手続補正についての補正却下の決定
　
［補正却下の決定の結論］
　平成２０年１月２８日付け手続補正（以下、「本件補正」という。）を却下する。
　
［理由］
　
２−１．本件補正の内容
　
　本件補正は、平成１９年７月２０日付けの手続補正にて補正された特許請求の範囲の請求項１に記載の
「潤滑剤により潤滑された状況で使用される鋼製軸受用保持器であって、窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層が、鋼の表面から内側に向かって形成され、窒化層の表面粗さは、中心線平均粗さＲａ＝０．７μｍ〜１．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．０μｍ〜７．０μｍ、最大高さＲｍａｘ＝４．５μｍ〜７．５μｍであるとともに、窒化層の表面に上記潤滑剤が保持されて、この潤滑剤による油膜が形成されることを特徴とする鋼製軸受用保持器。」を、
「潤滑剤により潤滑された状況で使用される鋼製軸受用保持器であって、
耐焼き付き性を向上すべく、
ふっ化処理した後に窒化温度４８０〜７００℃のガス窒化を施されることにより、
とする補正を含むものである。（なお、下線部は、対比の便のため当審において付したものである。）
　
２−２．補正の適否
　
　本件補正による補正後の請求項１は、本件補正前の請求項１に記載されていた「緻密な窒化層」の構成を、願書に最初に添付した明細書の段落番号【０００５】，【００１８】，【００４２】及び【００１５】，【００１６】に基づいて、「耐焼き付き性を向上すべく」及び「ふっ化処理した後に窒化温度４８０〜７００℃のガス窒化を施されることにより」に限定するものである。
　そうすると、上記請求項１に係る補正は、願書に最初に添付した特許請求の範囲、明細書又は図面に記載した事項の範囲内においてなされたものとして認めることができ、かつ、補正前の請求項１に記載した発明の産業上の利用分野及び解決しようとする課題を変更することのない範囲内において、請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項である「緻密な窒化層」について、「耐焼き付き性を向上すべく」という点、及び「ふっ化処理した後に窒化温度４８０〜７００℃のガス窒化を施されることにより」という点を限定するものであるから、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第２号の特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
（１）本願補正発明
　
　本願補正発明は、本件補正により補正された特許請求の範囲、明細書及び図面の記載からみて、上記「２−１．本件補正の内容」に示した本件補正後の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものであると認める。
　
（２）引用刊行物とその記載事項
　
　　刊行物Ａ：特開平６−４９６２３号公報
　　刊行物Ｂ：特開平６−２９９３１７号公報
　　刊行物Ｃ：特開平７−５４１２３号公報
　
（刊行物Ａ）
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の原出願の出願日前に頒布された刊行物Ａ（特開平６−４９６２３号公報）には、「タフトライド処理をした転がり軸受の保持器」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
（ア）「【特許請求の範囲】
【請求項１】０．２５％Ｃ以下の低炭素鋼板より形成され、表面窒化層を有する転がり軸受用保持器において、当該鋼板中のＴｉ含有量を０．００５０％以下としたことを特徴とする転がり軸受用保持器。」
　
（イ）「【０００４】他方、保持器の玉収容ポケット内面は、転動する玉と接触するので、摩擦抵抗を減じ、また耐摩耗性を付与するため、表面硬化処理として、プレス成形後にタフトライド処理を行い、表面表層に窒化層を形成している。」
　
　そうすると、上記記載事項（ア）及び（イ）並びに図面の記載からみて、上記刊行物Ａには次の発明（以下、「刊行物Ａ発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「低炭素鋼板より形成された転がり軸受用保持器において、タフトライド処理を行い、表面表層に窒化層を形成している転がり軸受用保持器」
　
（刊行物Ｂ）
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の原出願の出願日前に頒布された刊行物Ｂ（特開平６−２９９３１７号公報）には、「鋼の窒化又は軟窒化方法」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
（ウ）「【０００１】本発明は鋼特にステンレス鋼の窒化または軟窒化方法に関する。」
　
（エ）「【０００２】
【従来技術】鋼の耐摩耗性、疲労強度等機械的性質を向上させる目的で表面を窒化させる方法には次のような方法がある。
【０００３】（１）シアン塩浴（ＮａＣＮ，ＫＣＮ，ＫＣＮＯ等）に浸漬して表面を窒化させる。この場合塩浴は表面酸化物の除去機能を有するため、ステンレススチールのような鋼にも窒化は充分出来るが、塩浴は毒性が強く、廃水処理、操業上人体への危険性等の問題がある（タフトライド処理）。
【０００４】（２）水素、窒素雰囲気（１〜５Ｔｏｒｒ）で直流電圧を印加し、グロー放電により、Ｎ2 をイオン化し、鋼の表面に窒化層を形成させる。この場合スパッタリング作用でステンレス表面の酸化膜を除去した上での窒化作用があるが、複雑な形状のものには不適であり、また極部的加熱によるひずみの発生、被処理品の接触部の窒化不良（不均一）等の問題がある。
【０００５】（３）従来からアンモニア、ＲＸ＋アンモニア、あるいはアンモニア＋窒素＋炭酸ガス等によるガス窒化、ガス軟窒化等の処理が一般の鋼の窒化処理で行われているが、ステンレス鋼の場合表面が酸化されている為（ＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，Ｃｒ2 Ｏ3 ）、この表面酸化膜を除去しなければ完全な均一的窒化は出来ない。この酸化膜を還元する場合水素雰囲気下で高温（９００〜１０００℃）が必要であり、窒化温度（５７０〜６００℃）迄降温過程で再酸化の可能性があり、均一な窒化層は生成されない。また高温加熱によりひずみも生じやすく、ステンレスの場合は問題がある。」
　
（オ）「【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は液状のフッ化物あるいはフッ化物を溶剤に溶解した液体を処理炉内に供給し、炉内でガス状のフッ素又はフッ素含有化合物を発生させ、鋼の表面にフッ化膜を形成し、その後に窒化又は軟窒化を行なうことによって上述の欠点は解消された。
【０００７】上記ガス窒化またはガス軟窒化に於て、あらかじめ鋼、特にステンレス鋼においては、表面の酸化膜（不働態膜）を窒化、軟窒化前に前処理としてフッ素ガス反応により、鋼表面をフッ化膜に置換えることにより、温度（６００℃以下）、雰囲気等に対し安定な状態にする。この安定した均一な表面フッ化膜をもった鋼を次にＮＨ3 を含む雰囲気（ＮＨ3 ，ＮＨ3 ＋Ｎ2 、ＮＨ3 ＋Ｎ2 ＋ＣＯ2 ，ＮＨ3 ＋ＲＸ）で窒化処理を行えば、ＮＨ3 の分解ガスＨ2 がフッ化膜のフッ素と反応してＨＦとして表面より放出し表面が活性化する処へＮＨ3 の分解時生じる活性基Ｎが浸漬し、ＦｅＮ，Ｆｅ3 Ｎ，Ｆｅ4 Ｎ等均一な窒化層が形成出来る。」
　
（カ）「【００１３】炉内温度が所定温度迄（２００℃以下）降下したら処理品を取出し窒化処理炉にて所定温度（５７０〜６００℃），ＮＨ3 ，ＮＨ3 ＋ＲＸ，ＮＨ3 ＋Ｎ2 ＋ＣＯ2 等の雰囲気で処理する。」
　
　上記刊行物Ｂに記載された上記記載事項（ウ）〜（カ）の記載からみて、上記刊行物Ｂに記載された発明は、次の技術事項を含むものと認められる。
（ａ）鋼の表面を窒化させる方法には、タフトライド処理、グロー放電によりＮ2 をイオン化して鋼の表面に窒化層を形成する処理、ガス窒化、ガス軟窒化等の処理が一般の鋼の窒化処理で行われている。（上記記載事項（エ））
（ｂ）タフトライド処理における塩浴は、表面酸化物の除去機能を有するため、ステンレススチールのような鋼にも窒化は充分出来るが、塩浴は毒性が強く、廃水処理、操業上人体への危険性等の問題がある。（上記記載事項（エ））
（ｃ）表面酸化膜を除去しなければ完全な均一的窒化は出来ない。（上記記載事項（エ））
（ｄ）鋼の表面にフッ化膜を形成し、その後に窒化又は軟窒化を行なうことによって上述の欠点は解消され、均一な窒化層が形成出来る。（上記記載事項（オ））
（ｅ）温度は５７０〜６００℃で窒化処理する。（上記記載事項（カ））
　
（刊行物Ｃ）
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の原出願の出願日前に頒布された上記刊行物Ｃ（特開平７−５４１２３号公報）には、「鋼の窒化方法」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
（キ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】鋼の表面に窒素を反応させて硬質の窒化層を形成する鋼の窒化方法において、鋼を予めフッ素を含む反応ガス雰囲気中に加熱保持して表面層にフッ化物膜を生成した後窒化雰囲気中で加熱して窒化層を形成することを特徴とする鋼の窒化方法。」
　
（ク）「【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は鋼の表面に窒化層を形成して耐摩耗性等を向上させる鋼の窒化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】耐摩耗性、耐食性、疲労強度等の機械的性質を向上させる目的で、鋼の表面に窒化物の層を形成する窒化法あるいは、浸炭窒化法として従来採用されてきた方法は次のようなものである。
（イ）ＮａＣＮ、ＫＣＮＯ等のシアン系溶融塩による方法（タフトライド法）
（ロ）グロー放電による窒化（イオン窒化）
（ハ）アンモニアまたはアンモニアと炭素源を有するガス（例えばＲＸガス）との混合ガスによる窒化（ガス窒化、ガス軟窒化）
【０００３】これらのうち、（イ）の方法は、有害な溶融塩を用いるので作業環境、廃棄物処理等の点で将来的に好ましくない。また、（ロ）の方法は、低真空のＮ2 ＋Ｈ2 雰囲気中でグロー放電により窒化するもので、スパッタリングに伴う清浄化作用により酸化皮膜の影響は少なくなるが、局部的な温度差による窒化ムラが発生しやすい。また、この方法は、処理物の形状寸法に制約が大きく、コスト高となるという問題点がある。さらに、上記（ハ）の方法は、窒化ムラが生じやすい等、処理の安定性に問題があり、しかも深い窒化層を得るためには長時間を要するという問題点もある。」
　
（ケ）「【０００４】一般に、鋼は５００℃以上の温度で窒化されるが、鋼表面層への窒素の吸着、拡散には、金属表面の活性度が高いことが必要で、有機，無機系の汚れは勿論、酸化皮膜やＯ2 の吸着皮膜が存在しないことが望ましい。また、酸化皮膜の存在は、窒化ガスであるアンモニアの解離度を助長する点でも好ましくない。しかしながら、実際にはガス窒化法において酸化皮膜の形成を防止することは不可能であり、例えばクロムを多量に含まない肌焼鋼や構造用鋼の場合でも４００℃〜５００℃の温度でも、ＮＨ3 やＮＨ3 ＋ＲＸの雰囲気下でも薄い酸化物質が形成される。クロム等酸素との親和力の大きい元素を多量に含む鋼種ではこの傾向が更に強くなる。
【０００５】このような酸化物の形成は、同一部品でも表面状態や加工条件等によって変化し、結果的に不均一な窒化層を形成していた。典型的な例として、たとえばオーステナイト系のステンレスの冷間加工品等の場合は、処理炉に挿入する前にフッ硝酸により洗浄して表面の不働態皮膜を完全に除去しても、満足な窒化層を形成するのはほとんど不可能である。なお、窒化ムラについてはガス軟窒化のみでなく、窒化鋼やステンレス鋼に対するアンモニアのみによる窒化（ガス窒化）においても同様に発生する。また、通常の構造用鋼の場合でも歯車のごとき形状の複雑な部品の場合窒化ムラが発生し易いという基本的な問題がある。」
　
（コ）「【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため、この発明の鋼の窒化方法は、鋼の表面に窒素を反応させて硬質の窒化層を形成する鋼の窒化方法において、鋼を予めフッ素を含む反応ガス雰囲気中に加熱保持して表面層にフッ化物膜を生成した後窒化雰囲気中で加熱して窒化層を形成するという構成をとる。ここで、窒化方法とは、浸炭窒化法、酸窒化法、浸硫窒化法等の各種窒化法を包含する。」
　
（サ）「【００１３】このように、フッ素を含有する反応ガスで処理したワークは、例えばＮ2 雰囲気等の非酸化性雰囲気下で引続き４８０〜７００℃の窒化温度に加熱され、ＮＨ3 あるいはＮＨ3 と炭素源を有するガス（例えばＲＸガス）との混合ガスを添加すると、フッ化膜はＨ2 または微量の水分によって例えば下記の式のように還元あるいは破壊され、活性な金属素地が形成されると推測される。」
　
（シ）「【００２８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明の窒化法は従来のガス窒化、ガス軟窒化を改良するもので、均一な窒化層を迅速に得ることが可能となった。（以下、略）」
　
　上記刊行物Ｃに記載された上記記載事項（キ）〜（シ）の記載からみて、上記刊行物Ｃに記載された発明は、次の技術事項を含むものと認められる。
（ｆ）タフトライド法は、有害な溶融塩を用いるので作業環境、廃棄物処理等の点で将来的に好ましくない。（上記記載事項（ク））
（ｇ）鋼表面層への窒素の吸着、拡散には、金属表面の活性度が高いことが必要で、有機，無機系の汚れは勿論、酸化皮膜やＯ2 の吸着皮膜が存在しないことが望ましい。（上記記載事項（ケ））
（ｈ）このような酸化物の形成は、同一部品でも表面状態や加工条件等によって変化し、結果的に不均一な窒化層を形成していた。（上記記載事項（ケ））
（ｉ）上記課題を解決するため、鋼の表面層にフッ化物膜を生成した後、窒化層を形成する。（上記記載事項（コ））
（ｊ）窒化温度は４８０〜７００℃とする。（上記記載事項（サ））
　
（３）対比・判断
　
　本願補正発明と刊行物Ａ発明を対比する。
　刊行物Ａ発明の「低炭素鋼板より形成された転がり軸受用保持器」は本願補正発明の「鋼製軸受用保持器」に相当する。そして、刊行物Ａ発明の「表面表層に窒化層を形成している」は、軸受用保持器の表面に窒化層を形成している限りにおいて本願補正発明の「窒化層が」「鋼の表面から内側に向かって形成され」に相当する。
　
　したがって、本願補正発明の用語にならってまとめると、両者は、
「鋼製軸受用保持器であって、窒化層が鋼の表面から内側に向かって形成されている鋼製軸受用保持器。」
である点で一致し、以下の点で相違する。
　
［相違点１］
　本願補正発明が、「潤滑剤により潤滑された状況で使用され」、かつ「窒化層の表面に上記潤滑剤が保持されて、この潤滑剤による油膜が形成される」のに対し、刊行物Ａ発明は、潤滑剤が用いられているか否かが明らかではない点。
　
［相違点２］
　本願補正発明が、「耐焼き付き性を向上すべく、窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層が、ふっ化処理した後に窒化温度４８０〜７００℃のガス窒化を施されることにより」、鋼の表面から内側に向かって形成されているのに対し、刊行物Ａ発明は、窒化層がタフトライド処理によって鋼の表面から内側に向かって形成されている点。
　
［相違点３］
　本願補正発明が、「窒化層の表面粗さは、中心線平均粗さＲａ＝０．７μｍ〜１．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．０μｍ〜７．０μｍ、最大高さＲｍａｘ＝４．５μｍ〜７．５μｍである」のに対し、刊行物Ａ発明は、窒化層の表面粗さが明らかではない点。
　
［上記相違点１についての検討］
　上記相違点１は、本願補正発明が前提としている構成であるが、軸受の技術分野において、その使用条件に応じて潤滑剤により潤滑された状況で軸受を使用することは技術常識であり、表面に窒化層を形成した軸受もその例外ではない（例えば、特開平７−１１９７５０号公報の段落【０００９】，【００１０】及び【００４７】、特開昭６１−２１１５３０号公報の第３頁右上欄第４段落及び右下欄第１４−１６行、特開平５−１７９４０１号公報の段落【０００１】及び【００１６】参照）。そうすると、鋼製軸受用保持器において、「潤滑剤により潤滑された状況で使用され」、かつ「窒化層の表面に上記潤滑剤が保持されて、この潤滑剤による油膜が形成される」構成とすることは、単に、上記窒化層を有する保持器を含む軸受を、潤滑剤を用いる環境下で使用することを特定したにすぎないものであるから、当業者にとって何ら困難性はない。また、上記環境下で本願補正発明の鋼製軸受用保持器を使用したことによる効果は、該保持器の表面の構成に付随するものであって、その構成が以下に述べるとおり、当業者が容易に想到することができたものである以上、予測できないものではない。
　したがって、刊行物Ａ発明に上記技術常識を適用して上記相違点１に係る本願補正発明の構成とすることは、当業者が格別困難なく想到し得るものである。
　
［上記相違点２についての検討］
　刊行物Ａ発明における鋼製軸受用保持器の表面表層に窒化層を形成する手段は、上記のとおりタフトライド処理である。ところが、タフトライド処理は、「塩浴は毒性が強く、廃水処理、操業上人体への危険性等の問題がある」（上記刊行物Ｂの技術事項（ｂ））、「有害な溶融塩を用いるので作業環境、廃棄物処理等の点で将来的に好ましくない。」（上記刊行物Ｃの技術事項（ｆ））という点が、課題として当業者に広く認識されていたことであり、その課題を解決する手段として、ふっ化処理した後にガス窒化を施すことは周知事項として捉えられるところ（上記刊行物Ｂの技術事項（ｄ）及び上記刊行物Ｃの技術事項（ｉ））、金属の表面硬化処理に関する技術は、対象となる物品や部品の技術分野を問わず必要に応じて適用できるものであることに照らせば、刊行物Ａ発明の鋼製軸受用保持器の表面表層に窒化層を形成する手段について、上記課題を認識した上で上記周知事項を適用する動機は十分にあるというべきである。そうだとすると、刊行物Ａ発明の上記窒化層を形成する手段として、ふっ化処理した後にガス窒化を施す手段を採用することは、当業者が容易に想到できたということができる。
　そして、そのための具体的手段として、刊行物Ｂに記載された発明では窒化温度を「５７０〜６００℃」（技術事項（ｅ））とし、刊行物Ｃに記載された発明では窒化温度を「４８０〜７００℃」（技術事項（ｊ））としていることから、本願補正発明において窒化温度を４８０〜７００℃と特定した点は、ごく一般的な温度範囲を採用したものと捉えられる。加えて、「鋼の表面から内側に向かって形成され」ることは、鋼製軸受用保持器の表面をふっ化処理した後にガス窒化を施す手段を採用した結果生じる技術的に自明の事項を特定したにすぎない。
　さらに、本願補正発明において、「耐焼き付き性を向上すべく、窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層」が形成される点についてみると、「耐焼き付き性を向上」させることは軸受における周知の課題であってこの点を機能的に特定したことに特段の技術的意義は認められず、かつ「窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層」について、本願の発明の詳細な説明には「本発明の保持器１は、後述する製造方法によって、環板１ａの表面全体に、Ｆｅ3 Ｎを主成分とする窒化物が、その平均粒子径が１μｍ以下であるように、緻密且つ均一に積層された状態の窒化層Ｎが形成されている」（段落【００１２】）、「実施例の窒化層Ｎ表面の粒子は、図４に表されているように、平均粒子径が１μｍ以下の微細な粒子である。また、その粒子の大きさもほぼ均一である。また、表面に大きな起伏は認められない。」（段落【００３０】）と記載されているだけであることからみて、上記「緻密な窒化層」は、鋼製軸受用保持器の表面にふっ化処理した後にガス窒化を施す手段を採用した結果として形成されたものとして捉えられ、上記のようなガス窒化を施すに当たって特段の工夫や新規な手段を講じたなどの事情は見あたらない。
　そうだとすると、金属の表面硬化処理において表面の粒子をなるべく均一にすることは技術常識であり、かつ、その粒子径が最適な大きさになるように窒化処理の条件等を配慮することは当業者が通常の創作能力を発揮して実施できることであって、特に該平均粒子径を１μｍ程度にすることを妨げる事情や１μｍが特異な値である事情も認められない以上（例えば、特開平５−２５６０９号公報の転がり軸受は、炭窒化物ではあるがその平均粒子径を０．５〜１．５μｍとしている（段落【００１４】〜【００１５】参照）。）、具体的に窒化層の平均粒子径を１μｍ程度にすることは、設計的事項の範ちゅうに属する事項と認められる。加えて、本願補正発明が、窒化物の平均粒子径を、特に１μｍ「以下」の緻密な窒化層とした点は、平均粒子径の上限値のみを特定したものであって、その技術的意義に関しては、上記詳細な説明の記載のとおり、何ら具体的な記載がなく、下限値の特定もなされていない以上、臨界的意義も認められない。
　したがって、刊行物Ａ発明に刊行物Ｂ及び刊行物Ｃに記載された発明を適用して上記相違点２に係る本願補正発明の構成とすることは、当業者が格別困難なく想到し得るものである。
　
［上記相違点３についての検討］
　まず、本願補正発明が、「窒化層の表面粗さは、中心線平均粗さＲａ＝０．７μｍ〜１．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．０μｍ〜７．０μｍ、最大高さＲｍａｘ＝４．５μｍ〜７．５μｍである」と特定した点について検討するに、本願の発明の詳細な説明には、この点について「また、ふっ化処理１２で被処理品の表面が活性化されるので、窒化温度Ｔ２を、従来の窒化層形成時に被処理品を保持する温度よりも低くすることができる。窒化温度Ｔ２が低くなる程に、窒化層Ｎの表面が平滑に形成される傾向があり、特に、上述のように窒化温度Ｔ２が４８０℃〜７００℃であれば、この窒化温度Ｔ２で形成される窒化層Ｎの表面が、従来形成されたタフトライド処理品の窒化層の表面よりも平滑になる。窒化層Ｎの表面粗さは、未処理品、すなわち、研磨仕上げ面の粗さ（中心線平均粗さＲａ＝０．７μｍ〜１．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．０μｍ〜７．０μｍ、最大高さＲｍａｘ＝４．５μｍ〜７．５μｍ）に対し、殆ど同じ値である。従来のタフトライド処理品の表面粗さは、Ｒａ＝１．５μｍ〜２．０μｍ、Ｒｚ＝１０．０μｍ〜１５．０μｍ、Ｒｍａｘ＝１４．０μｍ〜１８．０μｍであるから、本発明の窒化層Ｎは、表面粗さが従来のタフトライド処理品に比べて小さく、また、かなり平滑性を増している。」（段落【００１７】）と記載されていることから、上記表面粗さに関する技術的意義は、鋼製軸受用保持器の表面にふっ化処理した後にガス窒化を施す手段を採用した結果として形成されたものとして捉えられ、この構成を実現するために特段の工夫や新規な手段を講じたなどの事情は見あたらない。
　そうすると、軸受の分野において、潤滑剤を保持するなど観点から軌道面や保持器の表面粗さを適宜設定することは従来から広く行われている周知事項であるから（例えば、特開平３−１１７７２５号公報の第２ページ左上欄第１〜６行、特開平４−２２３８６５号公報の段落【０００３】及び【０００４】、特開平７−２３３８１８号公報の段落【００２０】参照）、一般に用いられる表面粗さの定義である「中心線平均粗さ」、「十点平均粗さ」、「最大高さ」を用いて当該軸受に最適な表面粗さを特定することは当業者の通常の創作能力の発揮にすぎないというべきであるところ、本願補正発明が、上記表面粗さを、それぞれ、中心線平均粗さ、十点平均粗さ、及び最大高さの上限値と下限値を用いて具体的に特定した点については、上記のとおり、発明の詳細な説明には上記手段を採用した結果としての記載があるだけで、その上限値及び下限値に関する技術的意義は何ら記載されておらず、かつ、該上限値及び下限値を境に性質が急変するなどの事情も見あたらない以上、本願補正発明の数値限定に臨界的な意義があると認めることはできないから、この数値限定は、当業者が適宜行うことができる設計的事項の範ちゅうにとどまるというべきである。
　したがって、刊行物Ａ発明に刊行物Ｂ及び刊行物Ｃに記載された発明及び上記周知事項を適用して上記相違点３に係る本願補正発明の構成とすることは、当業者が格別困難なく想到し得るものである。
　
　また、本願補正発明が奏する効果は、いずれも鋼製軸受用保持器の表面にふっ化処理した後にガス窒化を施す手段を採用したことに付随するものであって、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び上記周知事項から当業者が予測できるものである。
　
　したがって、本願補正発明は、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び上記周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
（４）審判請求人の主張について
　審判請求人は、審判請求書の平成２０年１月２８日付け手続補正書（方式）において、
「また、仮に引用文献１，２，３を組み合わせることを想到するとしても、引用文献１，２，３の何れにも粒子径の記載がないので、組合せ品の軸受用保持器として、窒化層の窒化物の平均粒子径が限定されないものを得るに止まります。
　一方、組合せ品の窒化物の平均粒子径に、引用文献４の粒子径を適用することを想到することは、容易ではありません。というのは、引用文献１，２，３の表面層は、窒化層です。これに対して、引用文献４の表面層は、窒化層とはいえず、窒化物がまばらに分散して存在しています。このように引用文献１，２，３と、引用文献４とでは、表面層における窒化物の存在態様が全く異なるので、引用文献４は、引用文献１，２，３の窒化層を形成するうえで、全く参考にならないからです。
　このような場合、組合せ品の窒化層の窒化物の平均粒子径には、従来の窒化層の窒化物の平均粒子径が適用されると考えられます。従来の窒化層の窒化物の平均粒子径は、通例、本願の平均粒子径の上限値である１μｍよりも大幅に大きな値となります。
　従って、組合せ品の窒化層の窒化物の平均粒子径は１μｍを大幅に上回るので、窒化層の表面において、潤滑剤による油膜が形成され難く、且つ油膜が切れ易くなります。その結果、軸受用保持器の耐焼き付き性は十分に高くできません。
　これに対して、本願請求項１の発明では、「窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層」を形成することにより、上述のように、軸受用保持器の耐焼き付き性を十分に且つ確実に高くできます。」（「［３］本願発明が特許されるべき理由　４．本願発明と引用発明との対比」参照）などと主張するとともに、
　当審の審尋に対する平成２０年１１月１０日付け回答書において、
　「特に、本願請求項１の発明の特徴、すなわち、窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層とすることにより、油潤滑下で軸受部品の窒化層の耐焼き付き性が確実に向上することは、本願発明により見出された新たな技術的思想です。この新たな技術的思想は、引用文献および周知技術の何れにも、記載も示唆もありません。」（「［２］審判請求時の補正の後の本願発明について」参照）と主張し、
「（４）油潤滑下の軸受の窒化層の耐焼き付き性の向上という新規な課題（課題Ｂ）および上述の新規な知見Ａの記載も示唆も一切ない各引用文献１〜４および周知技術１，２を組み合わせる動機付けは一切ありません。従って、本願発明に想到することは、当業者といえども容易ではありません。例えば、引用文献２，３の窒化層の窒化物に、引用文献４の窒化物の平均粒子径の値を適用することを想到することは、容易ではありません。
　これに対して、本願請求項１の発明は、油潤滑下の軸受の窒化層の形成を前提として、窒化層の耐焼き付き性の向上という新規な上述の課題Ｂを解決するために、油潤滑下の軸受の窒化層の窒化物の平均粒子径を１μｍ以下と緻密にしたものです。」（「［３］前置報告書に示された理由に対する反論」参照）と主張するなど、本願は特許されるべき旨の主張をしている。
　
　しかしながら、「窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層」が、「鋼の表面から内側に向かって形成され」ているようにすることは、当業者が容易に想到し得るものであることは［上記相違点２についての検討］において述べたとおりである。そして、本願補正発明が、刊行物Ａないし刊行物Ｃ及び周知事項から当業者が容易に発明をすることができたものであることは上記「（３）対比・判断」に説示したとおりである。
　また、本願補正発明が奏する効果は、本質的に保持器の窒化手段を特定したことに起因するものであって、該窒化手段は、窒化の時間、温度、ガスの組成などの窒化条件によって変化する対象物の表面の特性を勘案しながら当業者が適宜決定して実施するものであるから、ある特定の範囲で臨界的な特性を有するようになったなどの事情がある場合は別として、該窒化手段の条件を具体化したことによって予測できない効果が生じるとは認められない。
　したがって、本願補正発明が一定の効果を奏することがあるとしても、本願補正発明の構成が、刊行物Ａ発明に刊行物Ｂ及び刊行物Ｃに記載された発明並びに周知事項を適用して当業者が容易に発明をすることができたものである以上、その効果も当然当業者が予測できる範囲にとどまるものである。
　よって、請求人の主張は採用できない。
　
（５）むすび
　
　以上のとおり、本願補正発明、すなわち本件補正後の請求項１に係る発明は、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　よって、本願補正発明、すなわち本件補正後の請求項１に係る発明は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合しない。
　したがって、本件補正は、特許法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．本願発明について
　
（１）本願発明
　
　平成２０年１月２８日付け手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成１９年７月２０日付け手続補正により補正された特許請求の範囲、明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　
「【請求項１】
　潤滑剤により潤滑された状況で使用される鋼製軸受用保持器であって、窒化物の平均粒子径が１μｍ以下の緻密な窒化層が、鋼の表面から内側に向かって形成され、窒化層の表面粗さは、中心線平均粗さＲａ＝０．７μｍ〜１．０μｍ、十点平均粗さＲｚ＝４．０μｍ〜７．０μｍ、最大高さＲｍａｘ＝４．５μｍ〜７．５μｍであるとともに、窒化層の表面に上記潤滑剤が保持されて、この潤滑剤による油膜が形成されることを特徴とする鋼製軸受用保持器。」
　
（２）引用刊行物とその記載事項
　
　　刊行物Ａ：特開平０６−０４９６２３号公報
　　刊行物Ｂ：特開平０６−２９９３１７号公報
　　刊行物Ｃ：特開平０７−０５４１２３号公報
　
　刊行物Ａないし刊行物Ｃの記載事項は、上記２−２．（２）（ア）〜（シ）のとおり。
　
（３）対比・判断
　
  本願発明は、上記本願補正発明から「緻密な窒化層」に関する限定事項である「耐焼き付き性を向上すべく」である点、及び、「ふっ化処理した後に窒化温度４８０〜７００℃のガス窒化を施されることにより」である点の限定をそれぞれ省いたものに相当する。
　
　そうすると、本願発明の発明特定事項をすべて含み、審判請求時の手続補正によってさらに構成を限定した本願補正発明が、上記「２−２．（３）対比・判断」に示したとおり、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、上記限定を省いた本願発明も同様の理由により、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
（４）むすび
　
　以上のとおり、本願発明、すなわち、本願の請求項１に係る発明は、刊行物Ａないし刊行物Ｃに記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　よって、結論のとおり審決する。