(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の成分組成に調整した鋼片を、熱間圧延したのち、１回目の冷間圧延を施し、ついで仕上げ焼鈍後、さらにＤＲ圧延によって２回目の冷間圧延を施すことからなる薄鋼板の製造方法において、
（ａ）  ２回目の冷間圧延を、ワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  ０．５〜２．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールを有する主圧下スタンドと、ワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  １．０〜３．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールを有する仕上げスタンドをそなえるＤＲ圧延機を用いて行うこと、
（ｂ）  ２回目の冷間圧延における圧下率を５〜２０％の範囲に制御すること
を特徴とする表面性状の良好な薄鋼板の製造方法。
【請求項２】
最終スタンドである仕上げスタンドと、その前段スタンドである主圧下スタンドの少なくとも２つのスタンドを有するＤＲ圧延機であって、仕上げスタンドは、そのワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  １．０〜３．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールをそなえ、一方主圧下スタンドは、そのワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  ０．５〜２．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールをそなえることを特徴とするＤＲ圧延機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表面性状の良好な薄鋼板の製造方法およびＤＲ圧延機に関し、特にＤＲ（Ｄｏｕｂｌｅ  Ｒｅｄｕｃｅｄ）圧延に使用する主圧下スタンド（圧延スタンドともいう）および仕上げスタンドのワークロールとして、それぞれロール粗度が適正に調整されたダル仕上げロールを使用することによって、薄鋼板の表面性状ひいては加工性の有利な向上を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
通常、冷延鋼板は、所定の成分組成に調整した鋼片を、熱間圧延後、冷間圧延し、ついで仕上げ焼鈍を施したのち、必要に応じて圧下率：０．５  〜３％程度の調質圧延を施し、圧下率相当の伸び率を与えることによって製造される。
この調質圧延は、鋼板の形状や表面性状を整え、さらには降伏点伸びなどの不都合を防止するために行われるものであり、また一般的に潤滑油を使用しないドライ圧延であることもあって、鋼板の薄肉化にはほとんど寄与しない。
【０００３】
従って、肉厚が薄い薄鋼板、特にブリキなどの缶用鋼板を製造する場合には、上記の調質圧延に代えて圧下率が１０〜４０％程度のいわゆるＤＲ圧延が施される場合がある。
このＤＲ圧延は、鋼板の薄肉化と共に強度が必要とされる場合に特に有効で、ブリキなどの缶用鋼板、特に硬質な薄物を製造する場合にとりわけ好適とされる。
【０００４】
上記のＤＲ圧延は、一般に、図１（ａ）  に示すような、所望圧下率の大部分を担う主圧下スタンド１と板形状および表面粗さを整えるための仕上げスタンド２の２スタンド、または同図（ｂ）  に示すように、主圧下スタンド１の前段に調質化のための入側スタンド３を配置した３スタンドの圧延機を用いて行われる。
なお、このＤＲ圧延において、主圧下スタンド１での圧下は潤滑油を使用したウエット圧延で行い、一方仕上げステンドでは供給せず、ドライに近い状態で行われる。また、主圧下スタンドでは、かみ込みや潤滑性等を考慮して、砥石で研磨してスクラッチめ付与したワークロール（スクラッチロール）が用いられる。
【０００５】
一方、缶用鋼板、特にＤＩ（Ｄｒａｗ  ａｎｄ  Ｉｒｏｎｉｎｇ）缶用の鋼板では、コストダウンのため、硬質で板厚の薄い鋼板が求められている。また、ＤＩ缶用鋼板を製造する場合には、例えば特開昭５４−１５０３３１号公報に記載されているように、絞り加工やしごき加工等のＤＩ缶成形加工性の面からは、表面にはある程度の粗度が付与されている方が好ましいことから、仕上げスタンドにはユーザーの要求する粗度に応じたダル仕上げロールを用いて、鋼板の表面粗さの調整を行っている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、従来のＤＲ圧延では、主圧下スタンドのワークロールとして、スクラッチロールを使用していたのであるが、この主圧下スタンドでの圧下率が高いこともあって、その後に仕上げスタンドで、例えば前述のようなＤＩ缶用鋼板を製造するため、ダル仕上げロールを用いて仕上げ圧延を施そうとすると、ダルパターンの板面への転写が不十分で主圧下スタンドで転写されたスクラッチパターンが残り、ユーザーでの製缶時における加工性が劣化するという問題があった。
【０００７】
そこで、発明者らは、十分なダルパターンの転写を得るために、仕上げスタンドの圧延荷重を高くしたり、仕上げスタンドのワークロール粗度を高くしてみたけれども、かような方法によっては十分なダルパターンが得られないばかりか、むしろ仕上げ圧延後に、図２（ａ），  （ｂ）に示すような、縦筋４とかクロスバックル５と呼ばれる鋼板のうねり欠陥（図２（ｃ）  参照）が発生し、所望の効果を得ることができなかった。
また、従来のＤＲ圧延では、薄肉化と共に強度の向上を目的としていたことから、高圧下率での圧延を実施していたのであるが、かような高圧下率では、強度特性は向上するものの、ＤＩ缶等の製缶加工性を両立させることが難しく、この点についても改善が望まれていた。
【０００８】
この発明は、上記の実状に鑑み開発されたもので、板面に均一でかつ十分な粗さのダルパターンを転写して、要求粗度を満足する良好な表面性状が得られ、かつ十分な製缶加工性も確保される、薄鋼板の有利な製造方法を、その実施に用いて好適なＤＲ圧延機と共に提案することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
さて、発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。
（１）  高強度と製缶加工性を両立させるためには、ＤＲ圧延における圧下率は５〜２０％程度とすることが有利である。
（２）  ＤＲ圧延における主圧下スタンドのワークロールとして、ダルロールを用いても、ロール粗度を適正に調整すれば、上記の圧下率は十分に確保できる、
また、特にＤＩ缶用として好適な表面粗度を付与するためには、主圧下スタンドにダルロールを用いた方が、最終製品にスクラッチ目が残らず、適正なダルパターンを転写することができる。
すなわち、前段（主圧下スタンド）をダル圧延にすると、前段のダル目が鋼板に付与された状態で、後段（仕上げスタンド）のダル目が転写されることになるため、極めて良好なダルパターンが得られる。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００１０】
すなわち、この発明は、所定の成分組成に調整した鋼片を、熱間圧延したのち、１回目の冷間圧延を施し、ついで仕上げ焼鈍後、さらにＤＲ圧延によって２回目の冷間圧延を施すことからなる薄鋼板の製造方法において、
（ａ）  ２回目の冷間圧延を、ワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  ０．５〜２．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールを有する主圧下スタンドと、ワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  １．０〜３．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールを有する仕上げスタンドをそなえるＤＲ圧延機を用いて行うこと、
（ｂ）  ２回目の冷間圧延における圧下率を５〜２０％の範囲に制御すること
を特徴とする表面性状の良好な薄鋼板の製造方法である。
【００１１】
また、この発明は、最終スタンドである仕上げスタンドと、その前段スタンドである主圧下スタンドの少なくとも２つのスタンドを有するＤＲ圧延機であって、仕上げスタンドは、そのワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  １．０〜３．０  μｍ  の範囲に調整したダル仕上げロールをそなえ、一方主圧下スタンドは、そのワークロールとして、ロール粗度を算術平均粗さＲａで  ０．５〜２．０  μｍの範囲に調整したダル仕上げロールをそなえることを特徴とするＤＲ圧延機である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を具体的に説明する。
この発明において、２回目の冷間圧延すなわちＤＲ圧延における圧下率を５〜２０％の範囲に制限した理由は、次のとおりである。
すなわち、ＤＲ圧延における圧下率が５％に満たないと十分な強度の向上が望めず、一方２０％を超えると硬くなりすぎて、製缶性の低下を招くからである。
なお、製缶性の観点からは、圧下率は１０％以下とすることが望ましい。
【００１３】
また、この発明において、ＤＲ圧延機の主圧下スタンドにおけるワークロールのロール粗度を、算術平均粗さＲａで  ０．５〜２．０  μｍ  の範囲に限定したのは、ロール粗度がＲａで  ０．５μｍ  に満たないと、最終製品板に平滑面が残存して十分な板面粗さが得られず、一方  ２．０μｍ  を超えると板面粗さがあまりに粗くなったり、所望の圧下率が得られない場合が生じるからである。また、仕上げスタンドにおけるワークロールのロール粗度を、Ｒａで  １．０〜３．０  μｍ  の範囲に限定したのは、ロール粗度がＲａで  １．０μｍ  に満たないと、最終製品板において良好な製缶性が得られるほど十分な板面粗さが得られず、一方  ３．０μｍ  を超えると板面粗さがあまりに粗くなるからである。
また、上記のＤＲ圧延において、主圧下スタンドでの圧延は、潤滑圧延とすることが望ましい。一方、仕上げスタンドにおける圧延は、潤滑油は供給せず、主圧下スタンドで使用した潤滑油の持ち込みを許容する程度のドライに近い状態で行うのが好ましく、またその圧下率は１％以下程度で十分である。
【００１４】
さらに、ＤＲ圧延機が、前掲図１（ｂ）  に示したような３スタンド、すなわち主圧下スタンド１の前段に入側スタンド３をそなえる場合、この入側スタンド３のワークロールについては、スクラッチロールでもダル仕上げロールでもいずれでもかまわないが、ダル仕上げロールの方が好適である。
また、この入側スタンドは、従来の調質圧延と同様、鋼板の形状や表面性状を整えるためのものであるから、このスタンドにおける圧下率は  ０．５〜２．０  ％程度とすることが好ましい。
【００１５】
なお、この発明では、その対象鋼材が限定されることはなく、薄肉の冷延鋼板を製造する場合には、どのような鋼種に対しても適用することができるが、代表的な鋼種であるブリキ原板についてその好適成分組成範囲を例示すると次のとおりである。
・低炭材
Ｃ：０．０２〜０．０８ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０３ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．２  〜０．６０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０２０  ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．０２〜０．０７ｍａｓｓ％。
・極低炭材
Ｃ：０．００３  ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．５０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０２ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．０２〜０．０７ｍａｓｓ％。
【００１６】
【実施例】
Ｃ：０．０４ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０１ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．２５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０１ｍａｓｓ％、Ｓ：０．０１４  ｍａｓｓ％およびＡｌ：０．０４７ｍａｓｓ  ％を含有し残部は実質的にＦｅの組成になるブリキ原板用鋼片を、熱間圧延後、１回目の冷間圧延を施した後、連続焼鈍を施し、ついで２スタンドのＤＲ圧延機を用い、表１に示す条件で２回目の冷間圧延を施して０．２０ｍｍの最終板厚に仕上げた。
かくして得られたブリキ原板の表面粗さ、表面外観および強度について調べた結果を表１に併記する。
また、表１には、比較のため、主圧下スタンドのワークロールとしてスクラッチロールを用いた場合についての調査結果も併せて示す。
なお、表面外観は、ＤＲ圧延後の表面を目視によって観察し、良好なダルパターンが得られた場合を○、スクラッチパターン等が幾分残存し、若干不均一な外観となった場合を△、スクラッチパターン等が多量に残存し、不均一な外観となった場合を×で表した。
また、この実施例における被圧延材の所望表面粗さＲａおよび強度はそれぞれ、０．８  〜１．２  μｍ  、  ３５０〜４００  ＭＰａ  である。
【００１７】
【表１】
0003591475.tif 000002
【００１８】
同表に示したとおり、この発明に従い得られた薄鋼板はいずれも、所望の表面粗さおよび強度範囲を満足し、また鋼板表面には均一で十分なダル目パターンが得られていた。
これに対し、従来のように主圧下スタンドのワークロールとしてスクラッチロールを用いた場合には、表面粗さおよび強度は所望の範囲を満足していたが、表面にスクラッチパターンが多数残存しており、その後の製缶加工において良好な製缶加工性を得ることができなかった。
【００１９】
【発明の効果】
かくして、この発明に従い、ＤＲ圧延の際に、主圧下スタンドおよび仕上げスタンドのワークロールとして、両者とも適正なロール粗さに調整したダル仕上げロールを用い、かつこのＤＲ圧延における圧下率を適正に調整することにより、表面性状および強度に優れひいては製缶加工性に優れた薄鋼板を安定して得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】２スタンド（ａ）  および３スタンド（ｂ）  からなるＤＲ圧延機の模式図である。
【図２】仕上げ圧延後に発生した縦筋（ａ）  およびクロスバックル（ｂ）  の模式図およびうねり高さ（ｃ）  の説明図である。
【符号の説明】
１  主圧下スタンド
２  仕上げスタンド
３  入側スタンド
４  縦筋
５  クロスバックル
【図１】
0003591475.tif 000003
【図２】
0003591475.tif 000004