(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材を上型の型面の所定部位に負圧により脱着可能に吸着させるとともに、同上型に対向して位置する下型の型面上に溶融状態の合成樹脂を供給し、同合成樹脂を前記上型と下型にて圧縮して所定形状の基材を成形すると共に同基材の表面に前記表皮材を貼着するようにした内装材の製造方法において、
前記表皮材を前記上型の型面に吸着させる工程にて同表皮材の余剰の部分を切断して同表皮材を前記基材の表面に貼着するようにしたことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材を前記上型の型面の所定部位に吸着させるとき、同表皮材の表面温度を所定の温度に加熱するようにした請求項1に記載した内装材の製造方法。
【請求項３】
前記上型の型面にて前記表皮材が吸着される吸着部位を通気性材料にて形成して、同吸着部位を負圧供給源に接続することを特徴とする請求項１または２に記載の製造方法を実施するために使用する内装材の成形型。
【請求項４】
前記表皮材を前記上型へ搬送して吸着させるための搬送・吸着装置であって、搬送台車上に設けられ前記表皮材を引張状態にセットするクランプ手段と、同クランプ手段にてセットされた前記表皮材を前記上型の型面に対して位置決めを行う位置決め手段と、前記クランプ手段の下方にて昇降可能に設けられ上昇動作により同クランプ手段にセットされた前記表皮材を押上げて前記上型の型面の所定部位に吸着させる昇降手段と、前記上型の型面に吸着保持された前記表皮材の余剰の部分を切断する切断手段を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載の製造方法を実施するために使用する搬送・吸着装置。
【請求項５】
表皮材を上型の型面の所定部位に負圧により脱着可能に吸着させるとともに、予め所定の形状に成形された基材を下型の型面上に載置して、同基材と共に前記表皮材を前記上型と下型にて圧縮して前記表皮材を前記基材の表面に貼着するようにした内装材の製造方法において、
前記表皮材を前記上型の型面の所定部位に吸着させる工程にて同表皮材の余剰の部分を切断して同表皮材を前記基材の表面に局部的に貼着するようにしたことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項６】
前記表皮材を前記上型の型面の所定部位に吸着させるとき、同表皮材の表面温度を所定の温度に加熱するようにした請求項５に記載した内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定の形状に成形された基材と、同基材の表面の所定の部位に局部的に貼着された表皮材とを備えてなる内装材の製造方法、および当該製造方法の実施に使用する成形型、表皮材の搬送・吸着装置等の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の内装材としては、例えばその代表例として車両用ドアのドアトリムを挙げることができるが、当該ドアトリムは図８および図９に示すように、表皮材を備えた内装部材１０ａと、表皮材を備えていない内装部材１０ｂとからなる分割タイプのもので、これら両内装部材１０ａ，１０ｂの端部を互いに重合して、この重合部をビス止め等により接合して内装材１０を形成している。
【０００３】
当該内装材においては、各基材１１ａ，１１ｂをそれぞれ別々に成形して、その一方の基材１１ａの表面に表皮材１２を貼着して一方の内装部材１０ａとし、かつ他方の基材１１ｂそれ自体を他方の内装部材１０ｂとして、これら両内装部材１０ａ，１０ｂを接合して形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、当該内装材１０はその構造の点から上記したごとく、各基材１１ａ，１１ｂを別々に成形する工程と、基材１１ａの表面に表皮材１２を貼着する工程と、成形された内装部材１０ａ，１０ｂを互いに接合する工程を必要とする。このため、内装材１０の製造工程が多くてその製造にはかなりの時間および労力を要し、内装材の製造コストが上昇する。
【０００５】
従って、本発明の目的は、当該内装材の構造を変更して、その製造工程を減少させて製造に要する時間および労力を低減させるとともに、内装材の製造の自動化を可能にすることにある。
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するため、表皮材を上型の型面の所定部位に負圧により脱着可能に吸着させるとともに、同上型に対向して位置する下型の型面上に溶融状態の合成樹脂を供給し、同合成樹脂を前記上型と下型にて圧縮して所定形状の基材を成形すると共に同基材の表面に前記表皮材を貼着するようにした内装材の製造方法において、前記表皮材を前記上型の型面に吸着させる工程にて同表皮材の余剰の部分を切断して同表皮材を前記基材の表面に貼着するようにしたことを特徴とする内装材の製造方法を創作したものである。
【０００９】
上記の本発明による内装材の製造方法を実施するにあたっては、
前記上型の型面にて前記表皮材が吸着される吸着部位を通気性材料にて形成して、同吸着部位を負圧供給源に接続するように構成した成形型を採用するのが望ましい。
【００１０】
また、本発明による内装材の製造方法を実施するにあたっては、
前記表皮材を前記上型へ搬送して吸着させるための搬送・吸着装置であって、搬送台車上に設けられ前記表皮材を引張状態にセットするクランプ手段と、同クランプ手段にてセットされた前記表皮材を前記上型の型面に対して位置決めを行う位置決め手段と、前記クランプ手段の下方にて昇降可能に設けられ上昇動作により同クランプ手段にセットされた前記表皮材を押上げて前記上型の型面の所定部位に吸着させる昇降手段と、前記上型の型面に吸着保持された前記表皮材の余剰の部分を切断する切断手段を備えた搬送・吸着装置を採用するのが望ましい。
【００１２】
【発明の作用・効果】
本発明による内装材の製造方法によれば、基材の成形と、同基材の表面への表皮材の貼着を同時に行うことができるため、従来の内装材の製造方法におけるように、予め分割された両基材を別々に成形する２つの成形工程、および一方の基材の表面へ表皮材を貼着する貼着工程、および両内装部材を互いに接合する接合工程を採用するのと比較して製造工程が簡単で、内装材の製造に要する時間を短縮することができるとともに労力を低減することができて、所要の内装材を廉価に提供することができる。
【００１３】
また、本発明による内装材の製造方法を実施するにあたって、上述した成形型と搬送・吸着装置を採用すれば、引張状態にセットされた表皮材の成形型への搬入、位置決め、および表皮材の上型の型面の所定部位への吸着を機械的に行うことができて、これらの作業の自動化が可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に基づいて説明するに、図１〜図４は本発明の一例に係る製造方法により内装材を製造する作業順序が示されている。当該製造方法は図７に示す車両用ドアのドアトリム１０を製造する方法であり、当該ドアトリム１０は所定の形状に成形された基材１１と、同基材１１の表面における所定の部位に貼着された表皮材１２とにより構成されている。基材１１は合成樹脂にて一体成形されたものであり、また表皮材１２は各種繊維からなる織編物、不織布、合成皮革等である。また、当該製造方法は、図１〜図３、および図５に示す表皮材の搬送・吸着装置２０と、図４に示す成形型３０を使用して実施される。
【００１５】
搬送・吸着装置２０は、特に図１および図５に示すように、搬送台車２１と、台車２１上の起立壁部２１ａの外側面に沿って設けたガイド機構２２と、ガイド機構２２を構成する上方ブラケット２２ａに外側へ突出して設けた枠状のクランプ２３と、ガイド機構２２を構成する上下両ブラケット２２ａ，２２ｂ間に位置する一対の柱部２２ｃに昇降可能に組付けた昇降部材２４を備えている。上側ブラケット２２ａには、一対の位置決め孔２２ａ１が設けられている。
【００１６】
クランプ２３は表皮材１２を枠体に挟んで引張状態にセットするものであり、昇降部材２４はクランプ２３の下方に位置している。昇降部材２４は、板状のベース部２４ａと、ベース部２４ａ上に設けられた凸型部２４ｂと、ベース部２４ａと凸型部２４ｂ間に配設された刃部２４ｃを備えている。昇降部材２４においては、ベース部２４ａにて両柱部２２ｃに昇降可能に組付けられているとともに、図示しない油圧シリンダにて昇降する。
【００１７】
凸型部２４ｂは、後述する成形型３０を構成する上型の型面における表皮材の吸着部位に対応する表面２４ｂ１を備えているとともに、刃部２４ｃは図６に示すように、ベース部２４ａにおける凸型部２４ｂの外周に上方へ突出するもので、ベース部２４ａと凸型部２４ｂ間には複数の圧縮スプリング２４ｄが介在していて、凸型部２４ｂはベース部２４ａに対して弾撥的に支承されて組付けられている。
【００１８】
成形型３０は、図４に示すように、下型３１と上型３２とを備え、下型３１は上側に所定形状の型面３１ａを有するとともに、型面上３１ａに溶融した合成樹脂Ｒを供給するための供給路３１ｂを有している。上型３２は、非通気性の第１型部３２ａと、通気性の第２型部３２ｂとからなり、下方に所定形状の型面３２ｃを有しているとともに通気路３２ｄを有している。第２型部３２ｂは鋳物のブロックからなる多孔質のもので第１型部３２ａに嵌着され、下面は露呈して上型３２の型面３２ｃの一部を形成し、かつ上面は通気路３２ｄに露呈している。
【００１９】
第２型部３２ｂが形成する型面は、表皮材１２の吸着部位を形成している。また、上型３２には、第１型部３２ａの端部に一対の位置決め棒３２ｅが設けられている。位置決め棒３２ｅは所定長さ下方へ突出していて、搬送・吸着装置２０の上側ブラケット２２ａに設けた各位置決め孔２２ａ１に挿入可能に形成されている。
【００２０】
本発明に係る製造方法は、上記した搬送・吸着装置２０および成形型３０を使用して実施されるが、製造に当たっては、先づ図１に示すように表皮材１２を搬送・吸着装置２０のクランプ２３に引張状態にセットし、セットされた表皮材１２を上下の両ヒータＨ間に搬送して、表皮材１２の表面温度が約１２０℃〜１５０℃になるまで加熱し、表皮材１２を真空成形可能な温度に昇温する。
【００２１】
次いで、搬送・吸着装置２０を成形工程に搬送して、クランプ２３を図２に示すように成形型３０の上型３２の下方に配置し、上昇位置にある上型３２の各位置決め棒３２ｅがガイド機構２２の各位置決め孔２２ａ１に挿入可能な状態になるように位置調整し、その後上型３２を下降して各位置決め棒３２ｅを各位置決め孔２２ａ１に挿入してクランプ２３の位置決めを行う。
【００２２】
次いで、搬送・吸着装置２０の昇降部材２４を上昇させてセットされている表皮材１２を凸型部２４ｂの表面２４ｂ１にて持ち上げ、図３に示すように、表皮材１２を上型３２の型面３２ｃにおける吸着部位に弾撥的に当接させる。上型３２においては、負圧供給路３２ｄを通して第２型部３２ｂに負圧を供給する。これにより、上型３２の型面３２ｃの吸着部位に当接している表皮材１２が同吸着部位に吸引されて吸着保持される。
【００２３】
また、凸型部２４ｂが上型３２の型面３２ｃに当接して上昇を停止した後、昇降部材２４のベース２４ａが圧縮スプリング２４ｄを撓ませてわずかに上昇してこれと一体に刃部２４ｃを上昇させ、図６に示すように、刃部２４ｃの刃先が吸着保持されている表皮材１２に当接して、表皮材１２の余剰の部位を切断する。
【００２４】
次いで、搬送・吸着装置２０を成形装置から後退さた後、成形型３０の下型３１の型面３１ａ上に図４に示すように溶融状態の合成樹脂Ｒを供給し、その後上型３２を下降して両型３１，３２間で合成樹脂Ｒを圧縮成形して基材１１を製造する。この際、上型３２の型面３２ｃに吸着保持されている表皮材１２は基材１１の表面に貼着され、上型３２の第２型部３２ｂに対する負圧の供給を停止すると、表皮材１２は上型３２の型面３２ｃから離間する。これにより、図７に示すドアトリムが製造される。
【００２５】
このように、本発明に係る製造方法によれば、基材１１の成形と、基材１１の表面への表皮材１２の貼着を同時に行うことができるため、予め分割されている両基材を別々に成形する２つの成形工程、および一方の基材の表面へ表皮材を貼着する貼着工程、および両内装部材を互いに接合する接合工程を採用して製造する従来の内装材の製造方法に比較して製造工程が簡単で、ドアトリム１０の製造に要する時間を短縮することができるとともに労力を低減することができて、ドアトリム１０を廉価に提供することができる。
【００２６】
また、本発明に係る搬送・吸着装置２０および成形型３０を採用すれば、引張状態にセットされた表皮材１２の成形型３０への搬入、位置決め、および表皮材１２の上型３２の型面の所定の部位への吸着を機械的に行うことができて、これらの作業の自動化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る搬送・吸着装置にてセットした表皮材を加熱処理する状態を示す同搬送・吸着装置の側面図である。
【図２】同搬送・吸着装置により表皮材を上型の下方へ搬入した状態を示す同搬送・吸着装置および上型の一部省略縦断面図である。
【図３】同搬送・吸着装置により表皮材を上型の型面に当接した状態を示す同搬送・吸着装置および上型の一部省略縦断面図である。
【図４】本発明に係る成形型の成形直前の状態を示す縦断面図である。
【図５】同搬送・吸着装置の斜視図である。
【図６】同搬送・吸着装置における刃部の作動状態を示す図３の矢印６部分の拡大図である。
【図７】本発明の製造方法にて製造されたドアトリムの縦断面図である。
【図８】従来のドアトリムの縦断面図である。
【図９】同ドアトリムの製造例を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１０…ドアトリム、１１…基材、１２…表皮材、２０…搬送・吸着装置、２１…搬送台車、２４ｂ…凸起部、２４ｃ…刃部、搬送台車、２２…ガイド機構、２３…クランプ、２４…昇降部材、３０…成形型、３１…下型、３１ａ…型面、３２…上型、３２ａ…第１型部、３２ｂ…第２型部、３２ｃ…型面。
【図１】
0003550819.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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