(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
受穴を有するダイに被加工材を設置し、ポンチを前記ダイの前記受け穴の方向へ打ち込む穴の加工方法において、
前記ポンチは前記受穴への打ち抜き方向に対して傾斜する傾斜加工面と、前記傾斜加工面に対向する位置に前記打ち抜き方向に真直ぐ延びるストレート面を有し、
前記ポンチの前記傾斜加工面の先端には鈍い形状または先端に曲面を有する形状とされた刃部が設けられるとともに、前記ストレート面の先端には切断刃が設けられ、
且つ前記ポンチの打ち抜き方向の先端面には前記刃部および切断刃に連続する凹部が形成され、前記凹部には逃げ面が形成されており、
前記ダイに被加工材を設置し、前記傾斜加工面を前記受穴の縁部に対向させてポンチをダイの受穴の方向へ打ち込み、前記ストレート面によって打ち込み方向に平行な面を加工するとともに、前記傾斜加工面によって被加工材を加圧成型して板面に対して傾斜する傾斜面を前記平行な面と対向する位置に形成し、前記傾斜面を形成した後、前記刃部で傾斜面の端部からスクラップ材を破断分離することを特徴とする穴の加工方法。
【請求項２】
受穴を有するダイに磁気ヘッド用のシールドケースを設置し、ポンチを前記ダイの前記受け穴の方向へ打ち込む穴の加工方法において、
前記ポンチは前記受穴への打ち抜き方向に対して傾斜する傾斜加工面、およびこの傾斜加工面と逆側に位置し前記打ち抜き方向に真直ぐ延びるストレート面を有し、
前記ポンチの前記傾斜加工面の先端には鈍い形状または先端に曲面を有する形状とされた刃部が設けられれるとともに、前記ストレート面の先端には切断刃が設けられ、
且つ前記ポンチの打ち抜き方向の先端面には前記刃部および切断刃に連続する凹部が形成され、前記凹部には逃げ面が形成されており、
前記シールドケースの外面を前記ダイに向けて設置し、前記傾斜加工面を前記受穴の縁部に対向させてポンチをシールドケースの内側からダイの受穴の方向へ打ち込み、前記傾斜加工面によってシールドケースに板面に対して傾斜する傾斜面を加圧成型するとともに前記刃により打ち込み方向と平行な面を前記傾斜面と逆側の位置に加工した後、前記刃部で傾斜面の端部からスクラップ材を破断分離することを特徴とする穴の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被加工材に対し傾斜面を縁部とする穴を打ち抜き加工する穴の加工方法に係り、特に磁気ヘッド用シールドケースに対して一方の縁部に傾斜面を有し他方の縁部に打ち抜き方向へ平行な面を有する穴を加工することも可能な穴の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、磁気ヘッドの摺動面の一例を示す平面図、図６（Ａ）（Ｂ）は図５のＶＩ−ＶＩ線の断面を示す互いに相違する従来例を示す断面図である。
図５、図６に示す磁気ヘッドＨａは、シールドケース１が、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系合金）などの磁性材料により形成され、シールドケース１の内部に、非磁性合金によりダイキャスト成形された一対のホルダ半体２が保持され、一方のホルダ半体２に、２トラック分のコア半体４ａ，４ｂおよびシールド板６が保持されている。またこのホルダ半体２に対向する他方のホルダ半体にも同様にコア半体５ａ，５ｂとシールド板６（図５参照）が保持されている。
【０００３】
コア半体４ａ，４ｂは、パーマロイなど磁性材料の積層体により形成され、シールド板６は、シールドケースと同じパーマロイなどの磁性材料板の両面に、非磁性板が積層されたものである。
コア半体４ａ，４ｂと５ａ，５ｂとが接合された磁気コアの基部には、それぞれボビン７，７が外挿され、このボビン７，７の外周にはコイル８，８が巻かれている。一対のボビン７，７には端子９ａと９ｂが一体に延びており、また両ボビン７と７から延びる他方の端子が一体となってコモン端子９ｃが形成されている。
【０００４】
上記磁気ヘッドＨａの組立作業では、一方のホルダ半体２と他方のホルダ半体とが組み合わされて、コア半体４ａとコア半体５ａおよびコア半体４ｂとコア半体５ｂとが接合されて、一対の磁気ギャップＧ１とＧ２が形成される。この組立体が、シールドケース１の背部側から挿入され、シールドケース１に設けられた窓穴１ｂから、コア半体４ａ，４ｂと、コア半体５ａ，５ｂと、シールド板６が露出する。この状態で、シールドケース１の内部にエポキシ系などのモールド樹脂１０（図５参照）が充填され、シールドケース１内でコア半体などが固定される。シールドケース１内に各部材が組み込まれて固定された時点で、Ｖ−Ｖ線までシールドケース１が研磨加工され、図５に示した摺動面１ａが形成される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図５および図６に示す磁気ヘッドＨａでは、コア半体４ａと５ａとが接合されて磁気ギャップＧ１が形成され、コア半体４ｂと５ｂとが接合されて磁気ギャップＧ２が形成されている。両磁気ギャップＧ１とＧ２は、磁気テープＴのフォワード走行またはリバース走行に対して右チャンネル用と左チャンネル用として使用されるため、磁気ギャップＧ１とＧ２は、シールドケース１の摺動面１ａにおいて、一方向に片寄った位置に互いに接近して配置されている。
一方、シールドケース１内では、コア半体４ａ，５ａと、コア半体４ｂ，５ｂの双方に、ボビン７およびコイル８が装着されるため、シールドケース１内において、コア半体４ａ，５ａと、コア半体４ｂ，５ｂとを、前記ボビン７およびコイル８の装着スペース分だけ離れて配置する必要がある。
【０００６】
その結果、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、コア半体４ｂと５ｂは、シールドケース１の側面に対して平行に設置され、他方のコア半体４ａと５ａは、コア半体４ｂと５ｂに対して傾斜して配置される。
このように互いに角度を有して組み合わされているコア半体４ａ，５ａおよびコア半体４ｂ，５ｂに対し、これらが挿入されるシールドケース１の窓穴１ｂの縁部▲１▼と▲２▼は、従来は互いに平行であった。
【０００７】
図６（Ａ）では、窓穴１ｂの両縁部▲１▼と▲２▼が互いに平行で共にコア半体４ｂと５ｂに対して平行に形成され、図６（Ｂ）では、前記両縁部▲１▼と▲２▼が共に、コア半体４ａ，５ａに平行に形成されている。
したがって、図６（Ａ）では、コア半体４ａ，５ａと窓穴１ｂの縁部▲２▼との隙間がシールドケース１の板厚方向に対して一定ではなく、摺動面１ａの研磨面Ｖ−Ｖの位置により前記隙間の開口面積が変化する。同様に、図６（Ｂ）では、コア半体４ｂ，５ｂと、前記縁部▲１▼との隙間が、シールドケース１の板厚方向において一定ではなく、前記研磨面Ｖ−Ｖの位置によって隙間の開口面積が変化する。
【０００８】
シールドケース１の窓穴１ｂと、各コア半体との間にはモールド樹脂１０が充填されており、図５に示すように、シールドケース１の研磨された摺動面１ａにおいて窓穴１ｂから前記モールド樹脂１０が露出する。しかし、前記のように、研磨面Ｖ−Ｖの形成位置に応じて窓穴１ｂとコア半体との隙間の幅寸法が変化し、モールド樹脂１０の露出面積が変化すると、モールド樹脂１０の露出による記録・再生特性への影響が安定しなくなる。
すなわち摺動面１ａでのモールド樹脂１０の露出により、磁気テープＴから削られた磁粉が付着しやすくなり、この磁粉によるスペーシングロスが発生しやすくなるという問題が生じるが、従来の磁気ヘッドでは、図６（Ａ）または図６（Ｂ）に示すように、窓穴１ｂの一方の縁部とコア半体との隙間がテーパ状となり、研磨面Ｖ−Ｖの形成位置に応じて、隙間の開口面積が変化するために、前記研磨面の位置によっては、摺動面１ａでのモールド樹脂の露出面積が必要以上に大きくなり、磁粉の付着の問題が生じやすくなる。
【０００９】
また、図６（Ｂ）に示すように、窓穴１ｂの両縁部▲１▼および▲２▼を共に、シールドケース１の側面に対して傾斜するように穴の打ち抜きを行うためには、図７に示すように、ポンチ１２の打ち抜き方向に対してダイ１１を斜めに配置して、シールドケース１の上面を斜めの向きにし、打ち抜き作業を行う必要がある。じかし図７に示す打ち抜き作業では、ポンチ１２とシールドケース１との間で滑りが生じてポンチ１２を損傷することがあり、また打ち抜きによる窓穴に位置ずれが発生しやすくなる。
【００１０】
本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、シールドケースなどの被加工材に、傾斜面の縁を有する穴を簡単で且つ確実に形成できるようにして、例えば磁気ヘッド用のシールドケースの窓穴を簡単に形成できるようにした穴の加工方法を提供することを目的としている。
【００１１】
また本発明は、一方の縁部が傾斜面で他方の縁部が板面に対して垂直な面となる穴を打ち抜き加工できるようにして、図１に示すような磁気ヘッドのシールドケースの穴を容易に加工できるようにした穴の加工方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明による穴の加工方法は、受穴を有するダイに被加工材を設置し、ポンチを前記ダイの前記受け穴の方向へ打ち込む穴の加工方法において、
前記ポンチは前記受穴への打ち抜き方向に対して傾斜する傾斜加工面と、前記傾斜加工面に対向する位置に前記打ち抜き方向に真直ぐ延びるストレート面を有し、
前記ポンチの前記傾斜加工面の先端には鈍い形状または先端に曲面を有する形状とされた刃部が設けられるとともに、前記ストレート面の先端には切断刃が設けられ、
且つ前記ポンチの打ち抜き方向の先端面には前記刃部および切断刃に連続する凹部が形成され、前記凹部には逃げ面が形成されており、
前記ダイに被加工材を設置し、前記傾斜加工面を前記受穴の縁部に対向させてポンチをダイの受穴の方向へ打ち込み、前記ストレート面によって打ち込み方向に平行な面を加工するとともに、前記傾斜加工面によって被加工材を加圧成型して板面に対して傾斜する傾斜面を前記平行な面と対向する位置に形成し、前記傾斜面を形成した後、前記刃部で傾斜面の端部からスクラップ材を破断分離することを特徴とするものである。
【００１３】
または、受穴を有するダイに磁気ヘッド用のシールドケースを設置し、ポンチを前記ダイの前記受け穴の方向へ打ち込む穴の加工方法において、
前記ポンチは前記受穴への打ち抜き方向に対して傾斜する傾斜加工面、およびこの傾斜加工面と逆側に位置し前記打ち抜き方向に真直ぐ延びるストレート面を有し、
前記ポンチの前記傾斜加工面の先端には鈍い形状または先端に曲面を有する形状とされた刃部が設けられれるとともに、前記ストレート面の先端には切断刃が設けられ、
且つ前記ポンチの打ち抜き方向の先端面には前記刃部および切断刃に連続する凹部が形成され、前記凹部には逃げ面が形成されており、
前記シールドケースの外面を前記ダイに向けて設置し、前記傾斜加工面を前記受穴の縁部に対向させてポンチをシールドケースの内側からダイの受穴の方向へ打ち込み、前記傾斜加工面によってシールドケースに板面に対して傾斜する傾斜面を加圧成型するとともに前記刃により打ち込み方向と平行な面を前記傾斜面と逆側の位置に加工した後、前記刃部で傾斜面の端部からスクラップ材を破断分離することを特徴とするものである。
【００１６】
本発明では、例えば図３に示すような打ち抜き部材（ポンチ）によって傾斜面（テーパ面）１ｄを有する穴が形成される。
【００１７】
このポンチには、打ち抜き方向に対して傾斜している傾斜加工面２３ｂと、打ち抜き方向に真直ぐ延びるストレート面２３ａが形成されており、この傾斜加工面２３ｂにより、被加工材（シールドケース）に傾斜面（テーパ面）１ｄが加圧形成される。傾斜加工面２３ｂの先端には曲面を有する鈍い刃部２３ｄが設けられているため、被加工材（シールドケース）はテーパ面１ｄの加圧形成が完了するまで剪断されることがなく、傾斜加工面２３ｂによりテーパ面１ｄが加圧成形された後に、スクラップ材が破断されて分離されるようになる（図４（Ｄ）参照）。
【００１８】
よって加工された穴の縁部に、平面度が高い奇麗な加工面のテーパ面を形成することができる。なお、他方のストレート面２３ａの先端には鋭角的な刃が設けられ、この刃により、被加工材に対して打ち抜き方向と平行な加工面を形成することが可能である。
【００１９】
本発明では、図４（Ｂ）ないし（Ｄ）に示すように、ポンチに設けられた傾斜加工面２３ｂにより、被加工材に傾斜面が加圧成形され、その後に傾斜面の縁部に残るスクラップ材が破断されるので、ポンチの打ち込み方向に対して傾斜している傾斜面を容易に且つ確実に加工できるようになる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面を参照して説明する。
図１は、本発明の穴の加工方法により形成されたシールドケースを用いた磁気ヘッドＨｂの断面図である。
図６（Ａ）（Ｂ）に示したものと同様に、シールドケース１内には、ホルダ半体２に保持されたコア半体４ａ，４ｂ、およびシールド板６が設けられている。シールドケース１およびシールド板６はパーマロイ、コア半体４ａ，４ｂはパーマロイ、ホルダ半体２は非磁性材料で形成されている。図５に示したように、前記ホルダ半体２に組み合わされる他方のホルダ半体には、コア半体５ａ，５ｂおよびシールド板６が保持されており、両ホルダ半体が組み合わされると、コア半体４ａと５ａが接合されて磁気ギャップＧ１が形成され、他方のコア半体４ｂと５ｂとが接合されて磁気ギャップＧ２が形成される。
【００２１】
前記磁気ギャップＧ１とＧ２は右チャンネルと左チャンネル用であり、両磁気ギャップＧ１とＧ２は、シールドケース１の摺動面１ａにおいて一方へ片寄った位置に設けられている。シールドケース１内では、各コア半体４ａと４ｂに、コイル８が巻かれたボビン７が外装され、ボビン７から延びる端子９ａ，９ｂ，９ｃはシールドケース１の外方へ突出している。一方のコア半体４ｂおよび５ｂは、シールドケース１の側面に平行に設置され、他方のコア半体４ａおよび５ａは、前記側面およびコア半体４ｂ，５ｂに対して傾斜して配置され、両方のコア半体に対してボビン７とコイル８の外装スペースが確保されている。
【００２２】
また、シールドケース１内に、ホルダ２、コア半体４ａ，４ｂ、シールド板６などが収納された状態で、これらがシールドケース１内でエポキシ系樹脂などのモールド樹脂１０により固定され、また、シールドケース１の先端部分が研磨面Ｖ−Ｖとなるように研磨され、磁気テープとの摺動面１ａが形成される。
シールドケース１の摺動面１ａには、図５に示すように四角状の窓穴１ｂが形成され、前記コア半体４ａ，４ｂおよびコア半体５ａ，５ｂで形成される磁気ギャップＧ１とＧ２、さらにシールド板６は、この窓穴１ｂから突出し、またこれらをシールドケース１内で固定しているモールド樹脂１０も、窓穴１ｂに現れている。
【００２３】
図１に示すように、前記窓穴１ｂの一方の縁部は、シールドケース１の加工部１Ａの板面に垂直な垂直面１ｃとなり、他方の縁部は、被加工材であるシールドケース１の加工部１Ａの板面に対して傾斜した傾斜面１ｄとなっている。
したがって、コア半体４ｂ（および５ｂ）と、窓穴１ｂの一方の縁部との隙間δ１は加工部１Ａの板厚方向へ均一であり、コア半体４ａ（および５ａ）と、窓穴１ｂの他方の縁部との隙間δ２も加工部１Ａの板厚方向へ均一である。したがって、摺動面１ａとなる研磨面Ｖ−Ｖの研磨位置にかかわらず、各コア半体４ａ，４ｂ（および５ａ，５ｂ）と、窓穴１ｂの両縁部との隙間が一定となり、この隙間を最小寸法に設定することが可能である。そのため、窓穴１ｂからシールドケース１の摺動面１ａに現れるモールド樹脂の面積を最小にでき、磁気テープからの磁粉の剥がれ、および摺動面１ａへの磁粉の付着を最小限にでき、スペーシングロスの増大などを抑制できる。
【００２４】
次に、上記のように一方の縁部に傾斜面（テーパ面）１ｄを有する穴の加工方法について説明する。
図２は、前記窓穴１ｂを形成するためのポンチを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は底面図、図３はポンチの刃先とダイとの関係を示す側面図である。
図２および図３に示されるポンチ２２は、超鋼などの硬質の材料から形成されており、下方には凸状に突出した打ち抜き部２３が一体に形成されている。前記打ち抜き部２３を図２（Ａ）および図３の側面図で見た場合、右側部に、Ｚ軸方向に真直ぐに延びるストレート面２３ａが形成され、その先端に比較的鋭角な切断刃２３ｆが設けられている。
【００２５】
打ち抜き部２３の左側部には、打ち込み方向であるＺ軸に対し所定角θを有して傾斜する傾斜加工面２３ｂが形成されている。また、傾斜加工面２３ｂの先部には刃部２３ｄが設けられているが、この刃部２３ｄは、前記切断刃２３ｆのような鋭利なものではなく、断面が所定曲率の曲面となるような鈍い刃となっている。また、打ち込み部２３の打ち込み方向の先端面には凹部２３ｃが形成されており、この凹部２３ｃには、打ち込み方向に垂直なＹ方向に対して角度θ１だけ傾く逃面２３ｅが形成されている。
このポンチ２２による打ち抜き加工は、被加工材１Ａ（シールドケース１の加工部１Ａ）をダイ２４の上に載置した状態で行われる。このダイ２４には、ポンチ２２の先端の打ち抜き部２３を受ける所定形状の受穴２４ａが設けられている。
【００２６】
ポンチ２２は、図示Ｚ軸方向に昇降可能な打ち抜き装置（図示しない）に取り付けられ、図３の上方の点線で示す（イ）の位置から下方の（ロ）の位置へ下降する。打ち抜き部２３とダイ２４との関係では、Ｚ方向へ直線的に下降して打ち抜き動作を行なう打ち抜き部２３の傾斜加工面２３ｂが、ダイ２４の受穴２４ａの縁部の上方に対向しており、図３に示すように打ち抜き部２３が最も下降した（ロ）の位置に至ったときに、曲面状の刃部２３ｄが受穴２４ａの内側に寸法ｈだけ入り込む。このとき、傾斜加工面２３ｂと受穴２４ａの縁部との隙間寸法Ｗ０が１／１００ｍｍ程度となるように、ポンチ２２の下降位置が決められている。すなわち、（ロ）の位置へ下降した打ち込み部２３の傾斜加工面２３ｂはダイ２４に当たらないように、ポンチ２２の下降位置が決められている。また、打ち抜き部２３のストレート面２３ａおよび切断刃２３ｆと受穴２４ａの内壁面との間には、所定のクリアランスＷ１が設けられている。
【００２７】
このポンチ２２による打ち抜き加工を行なう前には、被加工材１Ａ（シールドケース１の加工部１Ａ）の窓穴１ｂの穿設位置に、予備加工として窓穴１ｂよりも小面積の下穴１ｅを穿設しておく（ピアス加工）ことが好ましい。ポンチ２２の打ち抜き部２３が図３の（イ）の位置にあるときに、ダイ２４上に下穴１ｅが穿設されたシールドケース１がその外面をダイ２４に向けて設置される。抜き打ち装置によりポンチ２２の打ち抜き部２３が（イ）から（ロ）の位置に下降すると、シールドケース１には、一方の縁部に垂直な面１ｃを有し他方の縁部に傾斜面（テーパ面）１ｄを有する窓穴１ｂが打ち抜き形成される。
【００２８】
図４は、前記下穴１ｅの部分に窓穴１ｂが打ち抜かれる過程を順に示す拡大断面図である。
図４（Ａ）は、ポンチ２２の打ち抜き部２３がわずかに被加工材１Ａに食い込んだ状態である。このとき、ポンチ２２の刃部２３ｄが当たっている部分と、ダイ２４の受穴２４ａの縁部が当たっている部分には圧縮応力（ハ）が、その側方には引張応力（ニ）が作用している。
【００２９】
図４（Ｂ）に示すように、打ち抜き部２３が下降するに従って、被加工材１Ａの図示下面においてダイ２４の受穴２４ａの縁により剪断力を受けはじめる。しかし、ポンチ２２側の刃部２３ｄは曲面形状で鈍いものとなっているため、この刃部２３ｄから被加工材１Ａへ剪断力が与えられず、スクラップ材となる部分１ｆが直ちに切断されることがない。すなわち、スクラップ材となる部分１ｆが、刃部２３ｄに押されて受穴２４ａ内に押圧変形させられ、同時に傾斜加工面２３ｂにより被加工材１Ａが押圧され傾斜面１ｄが加圧成形され始める。
【００３０】
打ち抜き部２３が下降する間、前記刃部２３ｄによる剪断の発生が遅くなり、傾斜面１ｄが転写され続ける。図４（Ｃ）では傾斜面１ｄの転写領域が長くなるが、このとき、被加工材１Ａには圧縮応力（ハ）が作用し、同時にＰ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４の内部応力が発生する。また刃部２３ｄが材料を押し込んでいくため、ダイ２４の上では、被加工材１ＡがＭ１方向へのモーメントを受け、このモーメントＭ１は、傾斜加工面２３ｂを側方から締め付けるように作用する。またポンチ２２の下方のスクラップ材となる部分１ｆにはモーメントＭ２が作用し、これは、ダイ２４の受穴２４ａの壁面を押圧するように作用する。しかし、打ち抜き部２３の先端には凹部２３ｃが形成されて、刃部２３ｄに対して角度θ１を有する逃面２３ｅが設けられているために、スクラップ材となる部分１ｆが受穴２４ａの壁面を押圧するモーメントＭ２が緩和でき、傾斜加工面２３ｂにより傾斜面１ｄが転写されやすくなる。
【００３１】
その後、ポンチ２２が下降するに従い、ダイ２４側からクラックＣｒが発生するが、ポンチ側の刃部２３ｄは、曲面形状であるために、剪断が生じにくく、図４（Ｄ）に示すように、傾斜面１ｄが長い領域にて加圧成形された後に、スクラップ材１ｆが傾斜面１ｄの終端から破断される。
ポンチ２２の打ち抜き部２３が、図４（Ａ）から図４（Ｄ）の位置まで（図３の（ロ）の位置まで）下降する間に、傾斜加工面２３ｂにより、前記のように傾斜面１ｄが加圧成形され、さらにスクラップ材１ｆが破断されるとともに、逆側の側面ではストレート面２３ａおよび切断刃２３ｆにより、板面に対して垂直な（打ち込み方向に対して平行な）面１ｃが同時に加工される。
すなわち、ポンチ２２を、シールドケース１の板面に対して垂直な方向へ打ち込むことにより、一方の縁部に傾斜面１ｄを有し他方の縁部に垂直な面１ｃを有する窓穴１ｂを容易に加工できる。
【００３２】
【発明の効果】
以上詳述した本発明によれば、板面に対してポンチを垂直に打ち込むことにより、傾斜面を有する穴を容易に加工できる。とくにポンチの傾斜加工面により傾斜面を加圧成形し、傾斜面が十分な長さにて形成された後に、曲面形状などの刃部によりスクラップ材が破断されるものであるために、傾斜面が非常にきれいに形成される。
【００３３】
また、磁気ヘッド用のシールドケースにおいて、一方に傾斜面を有し他方に垂直な面を有する窓穴の打ち抜き加工も容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における磁気ヘッドの一形態を示す断面図、
【図２】図１の窓穴を穿設するための打ち抜き部材（ポンチ）を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は底面図、
【図３】ポンチの刃先とダイとの関係を示す側面図、
【図４】シールドケースの断面図を示し、テーパ面を有する穴の加工過程を（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）の順に説明する拡大断面図、
【図５】従来の磁気ヘッドを摺動面側から見た平面図、
【図６】（Ａ）（Ｂ）は従来の磁気ヘッドを示す図５のＶＩ−ＶＩ線断面図、
【図７】図６（Ｂ）のシールドケースに窓穴を穿設する従来の加工方法を示す断面図、
【符号の説明】
１，１Ａ  シールドケース（被加工材）
１ａ  摺動面
１ｂ  窓穴
１ｃ  垂直面
１ｄ  テーパ面
１ｅ  下穴
２２  ポンチ
２３  打ち抜き部
２３ａ  ストレート面
２３ｂ  傾斜加工面
２３ｄ  刃部
２３ｅ  逃面
２４  ダイ（支持体）
２４ａ  受穴
【図１】
0003556405.tif 000002
【図２】
0003556405.tif 000003
【図３】
0003556405.tif 000004
【図４】
0003556405.tif 000005
【図５】
0003556405.tif 000006
【図６】
0003556405.tif 000007
【図７】
0003556405.tif 000008