(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼の脱炭工程において、溶鋼表面の全部または一部を１００〜３５０ｔｏｒｒの減圧下に曝した状態で、ランスへの供給酸素の絶対圧力ＰとランスハイトＨを数１で示される範囲に維持しつつ溶鋼１ｔあたり３〜３０Ｎｍ３  ／ｈの酸素を当該減圧下に曝された湯面に吹付け、溶鋼を攪拌しながら〔Ｃ〕＜０．０１ｗｔ％の極低炭域まで脱炭することを特徴とする極低炭素鋼の製造方法。
【数１】
0003566770.tif 000002
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は低合金鋼、ステンレス鋼等の溶鋼を対象とした極低炭素鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼製品中の炭素元素は成形性を阻害することから、優れた加工性が要求される自動車用鋼板やブリキ缶用鋼板の多くには極低炭素鋼素材が使用されている。
【０００３】
転炉や電気炉で溶製された溶鋼を極低炭素域まで脱炭するためには、従来はＲＨやＤＨ、ＶＯＤ等のように高真空を利用して脱炭反応を進行させるのが最も一般的であり、その応用として特開平４−３３３５１２号公報に示されるような特殊ガスの利用や、特公平５−８２４４９号公報記載のように底吹きガスの吹き込み形態と上吹き酸素の適正な組み合わせの利用などが図られてきた。一方、高真空を利用しない極低炭素化技術として気液界面の酸素分圧をＡｒで希釈するＡＯＤ法が古くから利用されている他、特公平５−１２４１０号公報に開示されているような上吹きガスによる希釈法が開発されてきた。更に、比較的圧力の高い１００ｔｏｒｒ程度の軽真空を利用した脱炭技術として、「鉄と鋼」７３（１９８７）２１６６頁、図１０に示されるようなＲＨ軽処理脱炭技術があるが、このときのＯＢ羽口からの酸素供給は、０．０５ｗｔ％以上の高炭素域において溶存酸素だけでは脱炭に不十分な酸素源を補うことを目的としたもので、０．０１ｗｔ％以下の極低炭素域での脱炭反応を促進できる技術ではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来使用されてきた真空脱炭設備は、反応を促進するために通常０．１〜１０ｔｏｒｒといった高真空の到達圧力が要求されるものがほとんどであり、例えば３００ｔ規模の製造設備でこのような到達圧力を達成するためには、３−４段のスチームブースターと４−５台の大規模メカニカルポンプを供えた非常に大規模で高価な排気設備が必要になる。一方、ＡＯＤ法のような排気設備を必要としない希釈ガスを利用した極低炭素化技術では、溶鋼１ｔあたりの処理に高価なＡｒを１０Ｎｍ３  以上使用することが多く、また、安価な窒素や炭酸ガスを代替ガスとして使用する場合には、窒素や炭素といった汚染元素のピックアップ回避が困難になる。
【０００５】
本発明は、大量生産設備においてもメカニカルポンプ１台程度の簡易な排気設備で得ることができる２００ｔｏｒｒ前後の圧力で処理でき、大量の希釈ガスも必要とせず、０．０１ｗｔ％以下の極低炭素域でも脱炭反応を促進できる経済的な極低炭素鋼の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、溶鋼の脱炭工程において、溶鋼表面の全部または一部を１００〜３５０ｔｏｒｒの減圧下に曝した状態で、ランスへの供給酸素の絶対圧力ＰとランスハイトＨを数２で示される範囲に維持しつつ溶鋼１ｔあたり３〜３０Ｎｍ３  ／ｈの酸素を当該減圧下に曝された湯面に吹付け、溶鋼を攪拌しながら〔Ｃ〕＜０．０１ｗｔ％の極低炭域まで脱炭することを特徴とする極低炭素鋼の製造方法である。
【０００７】
【数２】
１００≦Ｈ／Ｐ≦２５０
Ｈ：ランス湯面間距離（ｍｍ）
Ｐ：ランスへの供給酸素の絶対圧力（ｋｇｆ／ｃｍ２  ）
【０００８】
【作用】
本発明の作用を図１に従って説明する。図１は本発明の実施態様の側面図であり、溶鋼１を装入した取鍋２をチャンバー３内に装入し、上吹きランス４から溶鋼１の表面に酸素ガス５を吹き付ける。上吹きランス４への酸素供給は、上部に連結されたフレキシブルホース６から行われ、上吹きランス４への供給圧力は圧力ゲージ７で測定する。配管および上吹きランス４の構造は、吹酸時のランス先端圧力が元圧からできるだけ低下しない圧損回避構造が望ましい。
【０００９】
吹酸時の主な脱炭反応は、「鉄と鋼」：７５（１９８９）１３００頁に示される転炉反応での脱炭メカニズムと同様に、送酸によって一旦火点部８にＦｅＯが形成され、火点部８に供給される溶存炭素がＦｅＯを還元する数３の反応によって進行する。
【００１０】
【数３】
ＦｅＯ＋Ｃ→Ｆｅ＋ＣＯ↑        （１）
【００１１】
（１）式の反応を促進するためには、減圧にすることによってＣＯ分圧を低減することが挙げられるが、その他にもこの反応は吸熱反応であり、反応域を高温に保つことによっても反応は促進される。火点部８を高温に保つためにはハードブローにすることが必要であり、送酸速度を一定に保ったままハードブローにするための方法としては、ランスハイトを短縮すること、および、ノズル径を縮小してガス供給圧力を上昇させることが挙げられる。しかし、極度のハードブロー状態にした場合には激しいスピッティングを招くので、経済的な処理を行うためには適正域が存在する。そして、火点域での噴流強度はランスハイトＨ（送酸時の湯面くぼみを考慮しない静止した湯面からノズルまでの距離、ｍｍ）とランスへの供給圧力Ｐ（絶対圧、ｋｇｆ／ｃｍ２  ）の比で整理可能であり、２００ｍｍＨｇ前後の条件ではＨ／Ｐが２５０以下で効率の良い脱炭速度が得られる。Ｈ／Ｐが１００未満ではスピッティングが多発し、安定操業が困難となる。上吹きランスからの送酸速度が３Ｎｍ３  ／ｈ・ｔ未満では目標の火点温度を得るのが困難であり、３０Ｎｍ３  ／ｈ・ｔ超では火点への炭素供給律速になるので、３Ｎｍ３  ／ｈ以上３０Ｎｍ３  ／ｈ以下の範囲で処理することが必要である。また、真空度が３５０ｔｏｒｒを超える高圧では、ＣＯガスの物質移動抵抗が大きくなるので反応効率が悪化する。処理真空度に１００ｔｏｒｒと下限を設定したのは、大量生産設備で１００ｔｏｒｒ以下の到達真空度を満足できる設備は簡易設備の範囲を超えることの他に、上記送酸強度のままチャンバー内圧力を低下させたときには発生するＣＯガスの膨張が激しく、スピッティングが増大して操業性が悪化することも大きな理由の一つである。
【００１２】
脱炭反応速度を高位に維持するためには火点部へのＣ供給を維持することが重要であるのでメタルの攪拌は必須であり、その方法としてはポーラスプラグ９などを利用してＡｒなどの攪拌ガス１０を吹き込むことが最も簡易であるが、同等の攪拌強度が得られるのであれば、機械攪拌や電磁力を利用した攪拌方法でも良い。
【００１３】
本発明は、図１に示すように溶鋼１全体をチャンバー３内で処理する方法の他、図２に示すように浸漬管１１を溶鋼１に浸漬する部分真空方式でも実施でき、この時のランスハイトＨは送酸を行わないときの吸い上げられた湯面とノズル間の距離で規定する。
【００１４】
通常ＶＯＤやＲＨ−ＯＢの脱炭過程で行う送酸は、〔Ｃ〕０．０５ｗｔ％程度以上の比較的高炭素域における脱炭反応に対して、溶存酸素だけでは不足するＣＯ発生のための必要酸素源を供給することが目的であり、酸素供給が脱炭反応を律速しない〔Ｃ〕＜０．０１ｗｔ％の極低炭素域では脱炭促進を目的とした送酸は行わないが、本発明では、脱炭促進に火点温度が重要であり、〔Ｃ〕＜０．０１ｗｔ％の極低炭素域においても上吹き送酸は必須である。
【００１５】
【実施例】
本発明の実施例を以下に説明する。
【００１６】
１５０ｔＶＯＤを用い、１６００−１６５０℃の温度範囲の低合金鋼を対象に本発明を実施した。処理前の組成は〔Ｃ〕０．１ｗｔ％、〔Ｓｉ〕０．０１ｗｔ％、〔Ｍｎ〕０．０６ｗｔ％、〔Ｐ〕０．０２ｗｔ％、〔Ｓ〕０．００７ｗｔ％、その他は不可避的不純物であった。用いた装置は本来到達真空度が約１ｔｏｒｒであるが、本実施例では排気弁を適宜開閉することによって所定の圧力を維持した。攪拌は鍋底のポーラスプラグから３００Ｎｌ／ｍｉｎのＡｒガスを導入することによって行った。送酸速度は１５００Ｎｍ３  ／ｈ（１０Ｎｍ３  ／ｈ・ｔ）で、ランスには単孔のラバールノズルを用い、ノズル径は所定の圧力で送酸速度を満足するように適宜変更した。処理時間は２０分とした。
【００１７】
図３に処理後の炭素濃度とＨ／Ｐの関係を示す。Ｈ／Ｐが２５０以下のハードブロー領域で安定して〔Ｃ〕＜８０ｐｐｍの極低炭素鋼が溶製できた。また、Ｈ／Ｐが１００未満ではスピッティングが多発し、ランス地金が多く付着する等の悪影響が発生した。
【００１８】
また、図４に到達〔Ｃ〕に対する処理圧力の影響を示す。処理圧力が３５０ｔｏｒｒ以下の範囲で到達値が安定して８０ｐｐｍ以下となった。１００ｔｏｒｒ未満では上吹き火点でのスピッティングが多発し、安定的な操業が困難であった。
【００１９】
【発明の効果】
本発明により、安価な設備を用い、低ランニングコストで極低炭素鋼を製造できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施態様の内、溶鋼全体をチャンバー内で処理する状況を示す図である。
【図２】本発明の実施態様の内、浸漬管を溶鋼に浸漬して部分的に処理する状況を示す図である。
【図３】本発明の実施により得られた処理後〔Ｃ〕と送酸強度の関係を示す図である。
【図４】本発明の実施により得られた処理後〔Ｃ〕と処理圧力の関係を示す図である。
【符号の説明】
１    溶鋼
２    取鍋
３    チャンバー
４    上吹きランス
５    酸素ガス
６    フレキシブルホース
７    圧力ゲージ
８    火点部
９    ポーラスプラグ
１０  攪拌ガス
１１  浸漬管
【図１】
0003566770.tif 000003
【図２】
0003566770.tif 000004
【図３】
0003566770.tif 000005
【図４】
0003566770.tif 000006