【事件の表示】
　特願２０００−　８２１８２「蛍光体膜構造、この蛍光体膜を形成するためのペースト及びこの蛍光体膜を用いたプラズマディスプレイパネル」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年　９月２８日出願公開、特開２００１−２６６７５７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯
　本願は、平成１２年３月２３日の出願であって、平成１８年８月２５日付けで拒絶査定がなされ、これに対して平成１８年９月２８日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに、同年１０月３０日付けで明細書を対象とする手続補正がなされたものである。
　
２　平成１８年１０月３０日付け手続補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
平成１８年１０月３０日付け手続補正を却下する。
［理由］独立特許要件違反
　平成１８年１０月３０日付け手続補正（以下、「本件補正」という。）により、本件補正前の請求項１は、
「【請求項１】
　蛍光体膜(16)が表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着した多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり、
　前記蛍光体膜(16)が全て前記蛍光体粒子(16a)で隙間なく充填された場合を１００％としたときに、前記空隙(16b)が前記蛍光体膜(16)中に４０〜８０％の割合で形成された蛍光体膜構造。」から、
「【請求項１】
　蛍光体膜(16)が表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着した多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり、
　前記蛍光体膜(16)が全て前記蛍光体粒子(16a)で隙間なく充填された場合を１００％としたときに、前記空隙(16b)が前記蛍光体膜(16)中に４０〜８０％の割合で形成された蛍光体膜構造であって、
　前記蛍光体粒子(16a)の平均粒径が３〜４μｍであり、
　前記無機微粒子(16c)が０．１μｍ以下の平均粒径を有するアルミナ微粒子又はシリカ微粒子であり、
　前記無機微粒子(16c)の平均粒径及び平均付着数をｄ及びｎとし、前記蛍光体粒子(16a)の表面積をＳとするとき、前記無機微粒子(16c)の前記蛍光体粒子(16a)表面への付着率Ｔ（％）がＴ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）という式で示されることを特徴とする蛍光体膜構造。」
に補正された。
　
　そして、この補正は、
（ア）補正前の「蛍光体粒子(16a)」について「蛍光体粒子(16a)の平均粒径が３〜４μｍであり」と限定し、
（イ）補正前の「無機微粒子(16c)」について「無機微粒子(16c)が０．１μｍ以下の平均粒径を有するアルミナ微粒子又はシリカ微粒子」と限定し、
（ウ）補正前の「表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着した多数の蛍光体粒子(16a)」における「１〜１０％」なる割合を算出する式を、「前記無機微粒子(16c)の平均粒径及び平均付着数をｄ及びｎとし、前記蛍光体粒子(16a)の表面積をＳとするとき、前記無機微粒子(16c)の前記蛍光体粒子(16a)表面への付着率Ｔ（％）がＴ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）という式で示される」と限定するものである。
　
　したがって、この補正は特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する特許法第１２６条第５項の規定に適合するか）について検討する。
　
（１）本件補正後の本願発明
　本願の請求項１に係る発明（以下、「本願補正発明」という。）は、本件補正により補正された明細書及び図面からみて、その請求項１に記載されたとおりのものと認める。
　
（２）引用刊行物に記載された発明
ア　原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平１０−１２５２４０号公報（以下、「引用刊行物１」という。）には、「プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイ用蛍光体の製造方法」の発明に関して、図面とともに以下の事項が記載されている。
　
＜記載事項１＞
「【請求項４】　一対の平行に配されたプレートの間に、電極及び蛍光体層が配設されガス媒体が封入された放電空間が形成され、電極による放電に伴って紫外線を発し前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光するプラズマディスプレイパネルであって、
前記蛍光体層を構成する蛍光体粒子の表面には、
紫外線が通過できる隙間を隔てて、突状物が島状に配されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】　前記突状物は、
平均粒径２０ｎｍ〜１００ｎｍの粒状物質からなることを特徴とする請求項４記載のプラズマディスプレイパネル。」
　
＜記載事項２＞
「【００１４】…また、上記目的を達成するため、本発明のＰＤＰは、蛍光体層を構成する蛍光体粒子の表面に、突状物を、紫外線が通過できる隙間を隔てて島状に配した。
【００１５】この突状物は、平均粒径２０ｎｍ〜１００ｎｍの粒状物質や有機金属化合物の加水分解反応によって生成した金属酸化物で形成することができる。これによって、蛍光体粒子表面に配設された粒状物質が、プラズマ中のイオンから蛍光体粒子を保護し、蛍光体層の耐久性を向上させる。一方、紫外線は、粒状物質どうしの隙間を多重反射しながら内部の蛍光体粒子に到達する。
【００１６】突状物の性質としては、イオンの衝突に耐えるものであれば良く、屈折率は特に限定されない。ここで、隙間が狭すぎると、イオンの衝突を防止する効果はあるものの紫外線が通過できなくなる。また、隙間が広すぎると、紫外線は通過できるがイオンの衝突に対する保護ができない。従って、島と島の平均間隔は１０ｎｍ〜１００ｎｍの範囲とすることが好ましい。
【００１７】粒状物質の材料としては、ＳｉＯ2，Ａｌ2Ｏ3，ＭｇＯ，ＺｒＯ2，ＴｉＯ2，Ｉｎ2Ｏ3，ＳｎＯ2などを挙げることができる。用いる有機金属化合物としては、Ｓｉ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｚｒ，Ｔｉ，Ｉｎ，Ｓｎなどの金属キレートやアルコキシドを挙げることができる。」
　
＜記載事項３＞
「【００１８】
【発明の実施の形態】
〔実施の形態１〕
（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図１は、本実施の形態に係る交流面放電型ＰＤＰの概略断面図である。図１ではセルが１つだけ示されているが、赤，緑，青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが構成されている。
（略）
【００２２】…蛍光体層１８の形成方法については後で詳述するが、一般的にＰＤＰに用いられている蛍光体粒子に被覆処理を施した被覆蛍光体粒子４０を、スクリーン印刷法で塗布して形成する。」
　
＜記載事項４＞
「【００４０】（実施の形態２）本実施の形態のＰＤＰは、全体的な構成及び製法については実施の形態１のＰＤＰと同様であるが、蛍光体粒子の被覆処理において、平均粒径２０ｎｍ〜１００ｎｍの粒状物質を、粒子間に紫外線が通過できる隙間を隔てて配設している点が異なっている。
【００４１】図５は、本実施の形態にかかる被覆蛍光体粒子５０を示す概略断面図であって、蛍光体粒子５１の表面に、粒状物質５２が、紫外線が通過できる隙間５３を隔てて島状に付着している。ここで、粒状物質５２どうしの平均間隔ｄは１０ｎｍ〜１００ｎｍに設定し、島の平均高さｈと平均間隔ｄとの比ｈ／ｄ（アスペクト比）は、１／１〜４／１の範囲となるように設定することが好ましい。なお、島の間隔（島どうしが一番接近しているところの距離）や高さは、ＳＥＭで測定することができる。
【００４２】用いる粒状物質５２の性質としては、イオンの衝突に耐えるものであれば良く、屈折率は特に限定されない。粒状物質５２の具体例としては、平均粒径２０ｎｍ〜１００ｎｍのＳｉＯ2，ＴｉＯ2，ＭｇＯ，Ａｌ2Ｏ3，ＺｒＯ2，Ｉｎ2Ｏ3，ＳｎＯ2といった酸化物を挙げることができる。このような被覆蛍光体粒子５０は、蛍光体粒子５１と、粒状物質５２とを、金属アルコキシドのような結合剤と共に混合し、蛍光体粒子５１の表面に粒状物質５２を付着させることによって作製することができる。ここで、反応条件を変えることによって、平均間隔ｄも変わるので、反応条件を調整することによって、所定の平均間隔ｄに調整することができる。
【００４３】図５に示されるように、粒状物質５２によって形成される島の平均高さｈは、粒状物質５２の平均粒径とほぼ同等と見なすことができるので、用いる粒状物質５２の平均粒径に合わせて、アスペクト比ｈ／ｄが上記の範囲となるような反応条件を選択することが好ましい。このような構成の被覆蛍光体粒子５０を用いることによって、粒状物質５２がプラズマ中のイオンの衝突から蛍光体粒子５１を保護し、蛍光体層１８の耐久性を向上させることができる。」
　
＜記載事項５＞
「【００４８】
【実施例】
［実施例１］
（略）
【００５６】上記のようにして得られた各蛍光体粒子を、１０％のエチルセルロースを含むα−ターピネオールと混合し、三本ロールでスクリーン印刷用のペーストとし、スクリーン印刷法で隔壁内に印刷し、５００℃で焼成することによって蛍光体層を形成した。」
　
＜記載事項６＞
「【００６０】［実施例２］
【００６１】
【表２】
　
　
表２に示したＮｏ．６〜１２のＰＤＰは、上記実施の形態２に基づいて作製したものである。これらのＰＤＰの構成は、蛍光体層以外は上記実施例１のＮｏ．５のＰＤＰと同様であって、１０％のＸｅガスを含むヘリウムガス（Ｈｅ）ガスを放電ガスとし、封入圧力は６００Ｔｏｒｒである。また、蛍光体層の形成においても、スクリーン印刷の方法は、実施例１のＰＤＰと同様であって、蛍光体粒子の被覆処理の形態だけが異なっている。
【００６２】以下、Ｎｏ．６〜１２のＰＤＰにおける蛍光体粒子の被覆処理の方法について説明する。Ｎｏ．６では、平均粒径０．３μｍの各色蛍光体粒子の粉末と、平均粒径２０ｎｍ（０．０２μｍ）のＳｉＯ2粒子とを、金属アルコキシドである硅酸エチル［Ｓｉ（Ｏ・Ｃ2Ｈ5）4］とエチルアルコール［Ｃ2Ｈ5ＯＨ］（硅酸エチルとエチルアルコールの比、１対９０）の溶液の中に投入後、超音波バス中において、１０分間撹拌しながら良く混合させることによって、蛍光体粒子の表面上に平均粒径２０ｎｍのＳｉＯ2粒子を紫外線が透過できる隙間（平均間隔約１０ｎｍ）をあけて付着させた。その後、これを水洗し、脱水、乾燥後５００℃で焼成することによって、蛍光体粒子の表面に島状にＳｉＯ2を配設した。なお、硅酸エチルは、蛍光体粒子とＳｉＯ2粒子を結合するカップリング剤としての役割を果している。
【００６３】Ｎｏ．７では、平均粒径１．０μｍの各色蛍光体粒子の粉末と、平均粒径５０ｎｍ（０．０５μｍ）のＴｉＯ2粒子を、硅酸メチル［Ｓｉ（Ｏ・ＣＨ3）4］とエチルアルコール（硅酸メチルとエチルアルコールの比、１対９０）の溶液の中に投入後、超音波バス中において、１０分間撹拌しながら良く混合させることによって、蛍光体粒子の表面上にＴｉＯ2粒子を紫外線が透過できる隙間（平均間隔約３０ｎｍ）をあけて付着させた。その後、これを水洗し、脱水、乾燥後５００℃で焼成することによって、蛍光体粒子の表面にＳｉＯ2を島状に配設した。Ｎｏ．８では、平均粒径１．５μｍの各色蛍光体粒子の粉末と、平均粒径８０ｎｍ（０．０８μｍ）のＡｌ2Ｏ3粒子を、硅酸メチル［Ｓｉ（Ｏ・ＣＨ3）4］とエチルアルコール（硅酸メチルとエチルアルコールの比、１対９０）の溶液の中に投入後、超音波バス中において、１０分間撹拌しながら良く混合させることによって、蛍光体粒子の表面上に、平均粒径８０ｎｍのＡｌ2Ｏ3粒子を紫外線が通過できる隙間（平均間隔約８０ｎｍ）をあけて付着させた。その後、これを水洗し、脱水、乾燥後５００℃で焼成することによって、蛍光体粒子の表面に島状にＡｌ2Ｏ3を配設した。
【００６４】Ｎｏ．９では、平均粒径５．０μｍの各色蛍光体粒子の粉末と、平均粒径１００ｎｍ（０．１μｍ）のＭｇＯ粒子とを、硅酸エチル［Ｓｉ（Ｏ・Ｃ2Ｈ5）4］とエチルアルコール（硅酸エチルとエチルアルコールの比、１対９０）の溶液の中に投入後、超音波バス中において、１０分間撹拌しながら良く混合させることによって、蛍光体粒子の表面上に、平均粒径１００ｎｍのＭｇＯ粒子を、紫外線が通過できる隙間（平均間隔約１００ｎｍ）を隔てて付着させた。その後、これを水洗し、脱水、乾燥後５００℃で焼成することによって、蛍光体粒子の表面に島状にＭｇＯを配設した。
【００６５】同様にして、Ｎｏ．１０〜１２では、用いる金属酸化物粒子の種類と平均粒径を変えて、蛍光体粒子の表面に紫外線が通過できる隙間を隔てて金属酸化物粒子を島状に配設した。以上のように表面に金属酸化物粒子を島状に配設した蛍光体粒子を用いて、上記実施例１と同様の方法でスクリーン印刷法で蛍光体層を形成した。」
　
　図面の図１から、蛍光体層１８が多数の被覆蛍光体粒子４０から構成されていることが見て取れる。
　
　よって、前記記載事項１乃至６及び図面の記載からみて、引用刊行物１には、以下の発明が記載されているものと認められる。
「蛍光体層が、平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を平均間隔１０ｎｍの隙間をあけて付着させた多数の蛍光体粒子で構成された蛍光体層。」（以下、「引用発明１」という。）
　
イ　原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開２０００−１１９０３号公報（以下、「引用刊行物２」という。）には、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
＜記載事項７＞
「【００６４】図９は、実施の形態５における蛍光体膜１９Ｅを取り出して図１に示す発光装置を構成し、水銀ランプからなる励起源１Ｂにより発生させた真空紫外線（波長：２５４ｎｍ）で蛍光体膜１９Ｅを発光させた時の反射可視光の相対輝度の蛍光体粉体材料充電率依存性を示している。そして、図９では、横軸に蛍光体粉体材料充填率を示し、縦軸に、蛍光体膜１９Ｅの相対輝度を示している。ここでいう相対輝度とは、実施の形態１で説明したのと同一のものであり、蛍光体粉体材料充填率とは、（蛍光体粉体材料の体積／蛍光体膜１９Ｅの体積）をいう。また、測定においては、蛍光体膜１９Ｅを窒素雰囲気中に設置している。
【００６５】図９から明らかなように、蛍光体粉体材料充填率において４５％程度以上では、相対輝度は飽和する（１００％になる）ものの、上記充填率が４５％未満になると充填率の低下とともに相対輝度は減少している。したがって、蛍光体膜１９Ｅで発光した可視光を最大限有効に取り出すためには、蛍光体粉体材料充填率として４５％以上が必要であることがわかる。本実施の形態では、このことを踏まえて、蛍光体粉体材料の充填率を４５％以上とすることで、蛍光体膜１９Ｅで発光した可視光を最大限有効に発光面１９ａから前方に向けて取り出している。」
　
＜記載事項８＞
「【００８７】一方、スクリーン印刷法やフォトリソグラフィー法により蛍光体膜を作製する場合、使用する蛍光体インクには樹脂成分を含有させる必要があり、一般的には、スクリーン印刷法で蛍光体膜を作製する場合には、蛍光体インク中に、重量比にして少なくとも５％以上のバインダー樹脂が含まれている。また、フォトリソグラフィー法で蛍光体膜を作製する場合には、感光性樹脂が２０〜４０％程度含まれている。このような従来の蛍光体インクの構成では、バインダー樹脂や感光性樹脂は体積に換算すると蛍光体粉体材料の約０．３〜２倍程度となり、蛍光体膜１９Ａ〜１９Ｆを焼成する場合、これらの樹脂成分は蒸発してしまうため、その体積分の空隙が形成され、蛍光体膜全体に対する蛍光体粉体材料の充填率は４０％未満になってしまう。
【００８８】したがって、蛍光体インク中のバインダー樹脂量や感光体樹脂量を減少させることができれば、作製する蛍光体膜中の蛍光体粉体材料の充填率を高めることができる。しかしながら、フォトリソグフィ法やスクリーン印刷法において、添加する感光性樹脂やバインダー樹脂の量を削減することは困難である。そのため、本発明では、インク塗布法を改良して添加するバインダー樹脂の量を削減し、これによって、実施の形態５，６の蛍光体膜１９Ｅ，１９Ｆを作製した。
【００８９】すなわち、本願発明者は、種々の実験を行うことにより、蛍光体粉体材料重量を蛍光体インク全体重量の３％以下にすれば、実施の形態６のごとく、蛍光体膜１９Ｆにおける蛍光体粉体材料の充填率を４０％以上にすることができることを見いだした。さらに、蛍光体粉体材料重量を蛍光体インク全体重量の１％以下にすれば、実施の形態５のごとく、蛍光体膜１９Ｅにおける蛍光体粉体材料の充填率をそのほぼ飽和点である４５％以上にすることができることを見いだした。
【００９０】しかしながら、このようにしてバインダー樹脂量を削減すると、通常のスクリーン印刷法では、蛍光体膜を作製することが困難になってしまう。…」
　
　したがって、引用刊行物２には、以下の事項が記載されている。（以下、「引用発明２」という。）
　
（ア）蛍光体粉末と空隙からなる蛍光体膜において、（蛍光体粉体材料の体積／蛍光体膜の体積）で表される充填率が約２５〜約５５％のとき発光輝度が飽和すること（上記記載事項７及び図９）
　
（イ）蛍光体インク中のバインダー樹脂量を減少させることができれば、蛍光体膜を焼成する場合にこれらの樹脂成分が蒸発されることにより形成される空隙が少なくなり充填率を高めることができるが、バインダー樹脂量を削減すると、通常のスクリーン印刷法では、蛍光体膜を作成することが困難になってしまうこと（上記記載事項８）
　
（３）対比
　本願補正発明と引用発明１とを対比する。
　
　引用発明１の「蛍光体層」は、本願補正発明の「蛍光体膜(16)」に相当し、以下同様に、「蛍光体粒子の表面上に」は「表面に」に、「平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子」は「無機微粒子(16c)」に、「付着させた」は「付着した」に相当する。
　
　そして、引用発明１においては「平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を平均間隔１０ｎｍの隙間をあけて付着させ」ていることから、蛍光体粒子の表面の全面ではなく、蛍光体粒子の表面積に対して所定の割合でＳｉＯ２粒子が付着していることは明らかである。
　よって、本願補正発明の「蛍光体膜(16)が表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着した多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり」と、引用発明１の「蛍光体層が、平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を平均間隔１０ｎｍの隙間をあけて付着させた多数の蛍光体粒子で構成され」とは、蛍光体膜(16)が、表面の全面ではなくこの表面積に対して所定の割合で無機微粒子(16c)が付着した多数の蛍光体粒子(16a)を有している点で共通する。
　
　引用発明１のＳｉＯ２粒子、すなわち「シリカ」の平均粒径は０．０２μｍであるから、引用発明１の「平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子」は、本願補正発明の「無機微粒子(16c)が０．１μｍ以下の平均粒径を有するアルミナ微粒子又はシリカ微粒子」に相当する。
　引用発明１の対象である「蛍光体層」は、本願補正発明の対象である「蛍光体膜構造」に相当する。
　引用発明１の蛍光体粒子は０．３μｍの平均粒径であり、また本願補正発明の蛍光体粒子(16a)の平均粒径が３〜４μｍであるから、本願補正発明と引用発明１とは、蛍光体粒子の粒径に関し平均粒径が所定の値である点で共通する。
　
　したがって、本願補正発明と引用発明１の両者は、以下の一致点で一致し、以下の相違点で相違する。
　
＜一致点＞
　蛍光体膜が、表面の全面ではなくこの表面積に対して所定の割合で無機微粒子が付着した多数の蛍光体粒子を有する蛍光体膜構造であって、前記蛍光体粒子の平均粒径が所定の値であり、前記無機微粒子が０．１μｍ以下の平均粒径を有するアルミナ微粒子又はシリカ微粒子である蛍光体膜構造。
　
＜相違点１＞
　本願補正発明では、蛍光体膜(16)が多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり、前記蛍光体膜(16)が全て前記蛍光体粒子(16a)で隙間なく充填された場合を１００％としたときに、前記空隙(16b)が前記蛍光体膜(16)中に４０〜８０％の割合で形成されているのに対して、引用発明１では、蛍光体膜が多数の蛍光体粒子で構成されている点。
　
＜相違点２＞
　蛍光体粒子の平均粒径が、本願補正発明では、３〜４μｍであるのに対して、引用発明１では、０．３μｍである点。
　
＜相違点３＞
　本願補正発明では、無機微粒子(16c)の平均粒径及び平均付着数をｄ及びｎとし、蛍光体粒子(16a)の表面積をＳとするとき、前記無機微粒子(16c)の前記蛍光体粒子(16a)表面への付着率Ｔ（％）がＴ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）という式で示される場合に、前記蛍光体粒子(16a)の表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着しているのに対して、引用発明１では、平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に、平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を、平均間隔を１０ｎｍとする隙間をあけて付着させた点。
　
（４）当審の判断
ア　相違点１
　蛍光体膜の技術分野において、空隙率ｅはｅ＝（Ｖl−Ｖp）／Ｖl×１００（％）、（Ｖl；蛍光体層体積、Ｖp；蛍光体体積）にて示され（特開平９−１３９１９０号公報の【０００６】参照。）、引用発明２の充填率は上記式のＶp／Ｖl×１００（％）で示されている値であることは明らかである。してみると、引用発明２における充填率２５〜５５％は、空隙率で表現すると４５〜７５％となる。
　そして、引用発明１及び引用発明２はいずれもＰＤＰに用いられる蛍光体膜の技術分野に属するものであるから、引用発明１の蛍光体膜に代えて、引用発明２の空隙率が４５〜７５％の蛍光体膜を用いることは困難なことではない。
　また、本願補正発明において、空隙率の範囲の下限、上限を、４０％、８０％と限定した点に臨界的な意義を認めることができない。
　
　したがって、相違点１に係る本願補正発明の発明特定事項は、引用発明１、引用発明２に基づいて、当業者が容易に想到し得るものである。
　
イ　相違点２
　引用刊行物１には、蛍光体粒子の平均粒径として、引用発明１の０．３μｍ以外に１．０μｍ、１．５μｍ、５μｍのものが挙げられている（上記記載事項６）。そして、ＰＤＰの蛍光体層を構成する蛍光体粒子として、平均粒径が約３μｍのものを用いることは周知技術である（例えば、特開２０００−３４４７７号公報の【００２６】参照。）。したがって、引用発明１における蛍光体粒子の平均粒径を３〜４μｍと限定することは、当業者であれば周知技術に基づいて容易に想到し得ることである。
　
　したがって、相違点２に係る発明特定事項は、当業者であれば周知技術に基づいて容易に想到し得ることである。
　
ウ　相違点３
　引用刊行物１には、蛍光体粒子に付着する粒状物質の平均間隔を１０ｎｍ〜１００ｎｍの範囲とすることが好ましいこと、隙間が狭すぎると、イオンの衝突を防止する効果はあるものの紫外線が通過できなくなり、隙間が広すぎると、紫外線は通過できるがイオンの衝突に対する保護ができないことが記載されており（上記記載事項２）、引用発明１においても粒状物質の付着の割合を問題にしていることは明らかである。そして、付着の割合をどのくらいとするかは、所望とする紫外線の通過量、イオンの衝突に対する保護の度合いに応じて当業者が適宜に定める設計事項に過ぎない。
　
　次に、引用発明１におけるＳｉＯ２粒子の付着率について検討する。
　引用刊行物１の上記記載事項６及び図５の記載からみて、蛍光体粒子の全面にわたって平均的にＳｉＯ２粒子が付着していることは明らかであるから、平均粒径２０ｎｍ（０．０２μｍ）のＳｉＯ２粒子を、平均間隔を１０ｎｍとする隙間をあけて付着させた場合に最も付着率が高くなり、平均間隔を１００ｎｍとする隙間をあけて付着させた場合に最も付着率が低くなる。
　そして、隣接するＳｉＯ２粒子が正三角形を構成すると仮定して、本願補正発明において定義されている付着率Ｔ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）の式を用いて、引用発明１におけるＳｉＯ２粒子の付着率の概数を求める。
　
（ア）平均粒径ｄ＝２０ｎｍ、平均間隔１０ｎｍの場合
　上記式における（ｎ／Ｓ）は、単位面積あたりのＳｉＯ２粒子の付着数を示しており、隣接するＳｉＯ２粒子が正三角形を構成すると仮定すれば、１辺が３０ｎｍの正三角形１つにＳｉＯ２粒子が１／２個付着しているものといえるから、（ｎ／Ｓ）＝（正三角形１つに付着するＳｉＯ２粒子数）／（正三角形の面積）＝１／（３０×１５√３）であり、Ｔ≒４０（％）となる。
　
（イ）平均粒径ｄ＝２０ｎｍ、平均間隔１００ｎｍの場合
　隣接するＳｉＯ２粒子が正三角形を構成すると仮定すれば、１辺が１２０ｎｍの正三角形１つにＳｉＯ２粒子が１／２個付着しているものといえるから、上記と同様に計算して、（ｎ／Ｓ）＝１／（１２０×６０√３）であり、Ｔ≒２．５（％）となる。
　
　したがって、引用発明１におけるＳｉＯ２粒子の付着率は約２．５％〜約４０％となり、本願補正発明の１〜１０％と相当程度重複していることになる。
　そして、本願補正発明は、付着率の範囲の下限値を１％、上限値を１０％としているが、本願明細書の記載を参酌しても上記限定した点に臨界的な意義を認めることはできない。
　
　また、本願補正発明の付着率Ｔ（％）がＴ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）という式で示されることは、ＳｉＯ２粒子の形状を球形と仮定し、付着する部分の面積の比を考慮すれば当然のことであり、格別なものではない。
　
　よって、蛍光体粒子表面への付着率Ｔ（％）がＴ＝［ｎ×π（ｄ／２）2／Ｓ］×１００（％）という式で示される場合に、蛍光体粒子の表面にこの表面積に対して１〜１０％の付着率とすることは、当業者であれば引用発明１に基づいて容易に想到し得ることである。
　
　したがって、相違点３に係る本願補正発明の発明特定事項は、当業者であれば引用発明１に基づいて容易に想到し得ることである。
　
　したがって、本願補正発明は、引用発明１、２及び周知技術に基づいて当業者であれば容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができない。
　
（５）まとめ
　以上のとおり、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する特許法第１２６条第５項の規定に違反するので、特許法第１５９条第１項で読み替えて準用する特許法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。
　
３　本願発明
　本件補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成１８年８月７日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、請求項１に記載されたとおりのものと認める。（前記「２」の項参照。）
　
４　引用刊行物に記載された発明
　引用刊行物１、２に記載された事項は、前記「２（２）」に記載されたとおりである。
　
５　対比
　本願発明と引用発明１とを対比する。
　
　引用発明１の「蛍光体層」は、本願発明の「蛍光体膜(16)」に相当し、以下同様に、「蛍光体粒子の表面上に」は「表面に」に、「平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子」は「無機微粒子(16c)」に、「付着させた」は「付着した」に相当する。
　
　そして、引用発明１においては「平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を平均間隔１０ｎｍの隙間をあけて付着させ」ていることから、蛍光体粒子の表面の全面ではなく、蛍光体粒子の表面積に対して所定の割合でＳｉＯ２粒子が付着していることは明らかである。
　よって、本願発明の「蛍光体膜(16)が表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着した多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり」と、引用発明１の「蛍光体層が、平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を平均間隔１０ｎｍの隙間をあけて付着させた多数の蛍光体粒子で構成され」とは、蛍光体膜(16)が、表面の全面ではなくこの表面積に対して所定の割合で無機微粒子(16c)が付着した多数の蛍光体粒子(16a)を有している点で共通する。
　
　引用発明１の対象である「蛍光体層」は、本願発明の対象である「蛍光体膜構造」に相当する。
　
　したがって、本願発明と引用発明１の両者は、以下の一致点で一致し、以下の相違点で相違する。
　
＜一致点＞
　蛍光体膜が、表面の全面ではなくこの表面積に対して所定の割合で無機微粒子が付着した多数の蛍光体粒子を有する蛍光体膜構造。
　
＜相違点４＞
　本願発明では、蛍光体粒子(16a)の表面にこの表面積に対して無機微粒子(16c)が１〜１０％付着しているのに対して、引用発明１では、平均粒径０．３μｍの蛍光体粒子の表面上に、平均粒径０．０２μｍのＳｉＯ２粒子を、平均間隔を１０ｎｍとする隙間をあけて付着させた点。
　
＜相違点５＞
　本願発明では、蛍光体膜(16)が多数の蛍光体粒子(16a)と、これらの蛍光体粒子(16a)間に形成された空隙(16b)とからなり、前記蛍光体膜(16)が全て前記蛍光体粒子(16a)で隙間なく充填された場合を１００％としたときに、前記空隙(16b)が前記蛍光体膜(16)中に４０〜８０％の割合で形成されているのに対して、引用発明１では、蛍光体膜が多数の蛍光体粒子で構成されている点。
　
６　判断
（１）相違点４
　２（４）の「ウ　相違点３」の項において検討したように、引用発明１における付着率は約２．５％〜約４０％となり、本願発明の１〜１０％と相当程度重複していることになる。
　そして、本願発明は、付着率の範囲の下限値を１％、上限値を１０％としているが、本願明細書の記載を参酌しても上記限定した点に臨界的な意義を認めることはできず、蛍光体粒子の表面にこの表面積に対して１〜１０％の付着率とすることは、当業者であれば引用発明１に基づいて容易に想到し得ることである。
　
　したがって、相違点４に係る本願発明の発明特定事項は、当業者であれば引用発明１に基づいて容易に想到し得ることである。
　
（２）相違点５
　相違点５は相違点１と同一であるから、２（４）の「ア　相違点１」の項において検討したとおり、相違点５に係る本願発明の発明特定事項は、引用発明１、引用発明２に基づいて当業者が容易に想到し得るものである。
　
　したがって、本願発明は、引用発明１、２に基づいて当業者であれば容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
７　むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用発明１、２に基づいて当業者であれば容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　よって、結論のとおり審決する。