(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下一対のシェル鋳型の合わせ面に接着剤を介在させて両鋳型を圧接接合するシェル鋳型接合装置において、
上下鋳型のうち何れか一方の鋳型にはその背面側から他方の鋳型との合わせ面まで貫通する貫通孔が設けられ、
上記一方の鋳型の背面側から上記貫通孔に挿入され、上記他方の鋳型との合わせ面に当接する支持手段と、
上記他方の鋳型の背面側に当接し、該他方の鋳型を押圧し、上記支持手段と共に他方の鋳型を挟持する第一押圧手段と、
上記一方の鋳型の背面を支持する第二押圧手段とを備え、
上記支持手段に対応する第一押圧手段の押圧タイミングは第二押圧手段に対応する第一押圧手段のそれに比較して早く設定され、
上記支持手段に対応する第一押圧手段の押圧力を、第二押圧手段に対応する第一押圧手段の押圧力に対して大に設定した
シェル鋳型接合装置。
【請求項２】
一面側から他面側まで貫通する貫通孔を有するシェル鋳型を造型する鋳型の造型装置であって、
金型の造型面の一部を構成すると共に造型後、造型面から所定のストローク移動することにより金型からシェル鋳型を押上げ分離するエジェクトピンを備えると共に、
所定のエジェクトピンを上記貫通孔に相当する箇所に配置し、該エジェクトピンのストローク量は他のそれより大に設定された
鋳型の造型装置。
【請求項３】
上記エジェクトピンはエジェクトプレートと離間して配置されると共に、エジェクトプレートの移動でピン押上げ作動が行なわれ、上記貫通孔に対応するエジェクトピンの長さはその他のピンよりも長く設定された
請求項２記載の鋳型の造型装置。
【請求項４】
上下一対のシェル鋳型の合わせ面に接着剤を介在させて両鋳型が圧接接合されるシェル鋳型の造型方法において、
貫通孔に挿入する支持手段と協動して両鋳型を挟持すると共に、両鋳型の背面を挟持した状態で圧接接合する接合工程と、
上記接合工程の前工程で、かつ鋳型造型工程の後工程において、金型と鋳型とを分離するエジェクト時に前記貫通孔を形成する
シェル鋳型の造型方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、上型と下型との半割状になっている上下一対のシェル鋳型の合わせ面に接着剤を介在させて、両鋳型を背面側から押圧して、両鋳型を接合するシェル鋳型接合装置、シェル鋳型の造型方法およびその鋳型の造型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上述例のシェル鋳型接合装置としては例えば実開昭６１−１８２６４７号公報に記載のものがある。
すなわち、上下シェル鋳型の合わせ面を基準面として下型シェル鋳型に凹部を設け、この凹部に側方から自在に係脱し得る係止部材を備え、この係止部材を下型シェル鋳型の上方に配置した後、下型シェル鋳型を押上げ、係止部材に係合させることにより、上下シェル鋳型の位置決めを行なうものである。
【０００３】
しかし、この従来装置においては、下型シェル鋳型に設けられた凹部に側方から係脱する係止部材を必要とする関係上、構造が複雑になると共に、係止部材と下型シェル鋳型の動きを同期させなければならず、装置の作動制御も複雑化する。
【０００４】
また、下型シェル鋳型の下面に当接して、下方から下型シェル鋳型を押上げる押上げ手段により、下型シェル鋳型を押上げて係止部材に係止させる際、下型シェル鋳型の肉厚が必ずしも一定ではないため、係止部材の下型シェル鋳型への係合度合いが不安定になり、このため、上下シェル鋳型を支持する支持力が不足し、上下シェル鋳型を保持している時に、これら上下シェル鋳型が自重で撓み、延いては上下シェル鋳型の内部に形成された部品形成用（鋳造用）のキャビティにも歪みが発生する問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、複雑な構成を伴うことなく、また鋳型の肉厚のばらつきの影響を受けることなく充分な力で上下シェル鋳型を支持することができるのは勿論、支持手段に対応する第一押圧手段の押圧タイミングを第二押圧手段に対応する第一押圧手段のそれに比して早く設定することで、先に基準となる面精度のよい合わせ面にて位置合わせを行ない、その後、接着用の押圧力を付加することで、上下シェル鋳型のフランジ部分の波打ち、歪みを確実に防止することができ、しかも、支持手段に対応する第一押圧手段の押圧力を、第二押圧手段に対応する第一押圧手段の押圧力に対して大に設定することで、位置合わせの精度向上を図ることができるシェル鋳型接合装置の提供を目的とする。
【０００６】
この発明はまた、貫通孔に対応するエジェクトピンのストローク量を他のエジェクトピンのストローク量よりも大に設定することで、造型された鋳型のエジェクトと同時に貫通孔を形成することができ、別途貫通孔を形成する必要がない鋳型の造型装置の提供を目的とする。
【０００７】
この発明の一実施態様においては、貫通孔形成用の駆動源と、エジェクトピン押上げ用の駆動源とをエジェクトプレートにより兼用することができる鋳型の造型装置の提供を目的とする。
【０００８】
この発明はさらに、金型と鋳型とを分離するエジェクト時に貫通孔を同時形成することができるシェル鋳型の造型方法の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明によるシェル鋳型接合装置は、上下一対のシェル鋳型の合わせ面に接着剤を介在させて両鋳型を圧接接合するシェル鋳型接合装置において、上下鋳型のうち何れか一方の鋳型にはその背面側から他方の鋳型との合わせ面まで貫通する貫通孔が設けられ、上記一方の鋳型の背面側から上記貫通孔に挿入され、上記他方の鋳型との合わせ面に当接する支持手段と、上記他方の鋳型の背面側に当接し、該他方の鋳型を押圧し、上記支持手段と共に他方の鋳型を挟持する第一押圧手段と、上記一方の鋳型の背面を支持する第二押圧手段とを備え、上記支持手段に対応する第一押圧手段の押圧タイミングは第二押圧手段に対応する第一押圧手段のそれに比較して早く設定され、上記支持手段に対応する第一押圧手段の押圧力を、第二押圧手段に対応する第一押圧手段の押圧力に対して大に設定したものである。
【００１０】
この発明による鋳型の造型装置は、一面側から他面側まで貫通する貫通孔を有するシェル鋳型を造型する鋳型の造型装置であって、金型の造型面の一部を構成すると共に造型後、造型面から所定のストローク移動することにより金型からシェル鋳型を押上げ分離するエジェクトピンを備えると共に、所定のエジェクトピンを上記貫通孔に相当する箇所に配置し、該エジェクトピンのストローク量は他のそれより大に設定されたものである。
【００１１】
この発明の一実施態様においては、上記エジェクトピンはエジェクトプレートと離間して配置されると共に、エジェクトプレートの移動でピン押上げ作動が行なわれ、上記貫通孔に対応するエジェクトピンの長さはその他のピンよりも長く設定された鋳型の造型装置であることを特徴とする。
【００１２】
この発明によるシェル鋳型の造型方法は、上下一対のシェル鋳型の合わせ面に接着剤を介在させて両鋳型が圧接接合されるシェル鋳型の造型方法において、貫通孔に挿入する支持手段と協動して両鋳型を挟持すると共に、両鋳型の背面を挟持した状態で圧接接合する接合工程と、上記接合工程の前工程で、かつ鋳型造型工程の後工程において、金型と鋳型とを分離するエジェクト時に前記貫通孔を形成するものである。
【００１３】
【発明の作用及び効果】
この発明のシェル鋳型接合装置によれば、一方の鋳型にその背面側から他方の鋳型との合わせ面まで貫通する貫通孔を設けると共に、この貫通孔に挿入して他方の鋳型との合わせ面に当接する支持手段と、この支持手段との間で鋳型を挟持する第一押圧手段と、一方の鋳型の背面を支持する第二押圧手段との間で鋳型を挟持する第一押圧手段とを設ければよいので、既存のシェル鋳型接合装置に若干の改良を加えるだけで、装置の構成を複雑にすることなく、また下型シェル鋳型の肉厚のばらつきの影響も受けることなく、充分な力で上下シェル鋳型を支持することができて、延いては鋳型の平面度（レベル）を精度よく確保することができる効果がある。
【００１４】
また、支持手段に対応する第一押圧手段の押圧タイミングを、第二押圧手段に対応する第一押圧手段のそれに比較して早く設定したので、支持手段と第一押圧手段とで先に基準となる面精度のよい合わせ面を挟持して位置合わせを行ない、このレベル確保の後に、第二押圧手段と第一押圧手段とで接着用の押圧力を付加することができる。この結果、上下シェル鋳型のフランジ部分の波打ち、歪みを確実に防止することができる効果がある。
【００１５】
しかも、支持手段に対応する第一押圧手段の押圧力を、第二押圧手段に対応する第一押圧手段の押圧力に対して大に設定したので、強い押圧力により位置合わせの精度向上を図り、接着用の押圧力が付加されてもレベルを確保する押圧手段の移動がなくレベルが狂うことがない効果がある。
【００１６】
因に上述の押圧力の関係が逆の場合には位置合わせの精度変化をきたす懸念があるが、上記構成により位置合わせの確実な精度向上を達成することができる効果があり、上下シェル鋳型のフランジ部分の波打ち、歪みをより一層良好に防止することができる効果がある。
【００１７】
この発明の鋳型の造型装置によれば、貫通孔に対応するエジェクトピンのストローク量を他のエジェクトピンのストローク量よりも大に設定したので、造型された鋳型のエジェクトと同時に、貫通孔に対応する大ストローク量のエジェクトピンにより貫通孔を形成することができる。この結果、別途貫通孔を形成する必要がなく、造型工程（なかんずく貫通孔形成工程）の短縮を図ることがでる効果がある。
【００１８】
この発明の一実施態様によれば、上述の貫通孔を形成するピン長の長いエジェクトピンと、造型後のシェル鋳型を押上げ分離するエジェクトピンとを共通のエジェクトプレートにより駆動することができるので、駆動源を兼用（共通）することができる効果がある。
【００１９】
この発明のシェル鋳型の造型方法によれば、金型と鋳型とを分離するエジェクト工程において上述の貫通孔と同時形成することができる効果がある。
【００２０】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面はシェル鋳型接合装置およびその鋳型の造型装置を示す。まず、図１乃至図４を参照してダンプ式造型装置（シェルモールディングマシン）について説明する。
【００２１】
図１において、このダンプ式造型装置１は、加熱手段としてガス加熱炉２、レール３に沿ってガス加熱炉２およびダンプボックス４下方間を水平往復動可能なパターンキャリッジ５と、このパターンキャリッジ５にパターンプレート６を介して上載された金型７と、ダンプボックス４の下方に設けられた昇降台８と、昇降台８位置の金型７をダンプボックス４下面に押付ける昇降手段としてのエレベータ９と、エジェクト時に作用するエジェクトシリンダ１０と、後述するエジェクトピン１４，１５に対して離間して配置されたエジェクトプレート１１とを備えている。
【００２２】
而して、予めガス加熱炉２内において、プレヒート（予備加熱）した金型７をパターンキャリッジ５によりダンプボックス４下方の昇降台８間で移動させ、この昇降台８上の金型７をエレベータ９でダンプボックス４の下面に押付けた後に、同ボックス４内のシャッタを開いて予備加熱された金型７の形状面上に熱硬化性の砂を落下させ、次に回転中心となる支持部１２，１２を中心として金型７およびダンプボックス４を１８０度回転させて、余分な砂（熱硬化していない砂）をボックス４内に還流落下させ、次にシャッタを閉じて、金型７およびダンプボックス４を再び１８０度回転させた後に、エレベータ９にて金型７を下降させる。
【００２３】
下降後の金型７をパターンキャリッジ５で再びガス加熱炉２内に挿入して、金型７の形状面上の砂を再び焼き固め、この後、パターンキャリッジ５により金型７を図１に実線で示すエジェクト装置に移動させる。この時、上述の金型７上には図２に示す如きシェル鋳型１３（下型）が造型されている。
【００２４】
上述の金型７は該金型７の造型面（図２の上側の面参照）の一部を構成すると共に、造型後、造型面から所定のストローク移動することにより金型から下型１３を押上げ分離する複数のエジェクトピン１４，１５を備えているが、貫通孔１６（図４参照）に相当する箇所に配置されたエジェクトピン１４はその他のエジェクトピン１５の全長よりも所定長さＬだけ大に設定（ストローク量およびピン長ともに大に設定）されており、造型された下型シェル鋳型１３のエジェクトと同時に貫通孔１６を形成すべく構成している。
【００２５】
また上述の金型７の貫通孔１６形成部にはピン孔１７が穿設された突起１８を有し、突起１８の先端には凹部１９を形成すると共に、この凹部１９の孔縁にエッジ部２０を形成して、貫通孔１６の形成時に抜き取り部２１（図３、図４参照）が容易に外れるように構成している。
【００２６】
而して、図２に示す状態からエジェクトシリンダ１０（図１参照）の操作によりエジェクトピン１４，１５の下端から所定距離下方に配置されるエジェクトプレート１１を図３に示す如く上昇させると、エジェクトピン１４がエジェクトプレート１１に当接し上昇を開始する。さらにエジェクトプレート１１が上昇すると全長の長い、つまり上昇ストロークの大きいエジェクトピン１４のピン押上げ作動が行なわれ、該エジェクトピン１４により、まず下型シェル鋳型１３の貫通孔１６形成部から抜き取り部２１が抜き外され、この図３に示す状態からさらにエジェクトプレート１１を上昇させると、図４に示すように下型シェル鋳型１３が金型７からエジェクトされる。なお、図４はエジェクト中途段階を図示している。また、エジェクトされた下型シェル鋳型１３はその金型７側の面は精度が確保されているが背面側の精度は不充分となり、肉厚にばらつきが生ずる。
【００２７】
次に図５乃至図１４を参照してシェル鋳型接合装置について説明する。
図５、図６、図７はシェル鋳型接合装置２３の全体概略構成を示し、このシェル鋳型接合装置２３は複数のフレームを組合わせて基台２４を構成し、この基台２４上に門形の架構２５を取付けている。
【００２８】
上述の基台２４上にはシリンダ２６（水平往復動手段）の操作により固定側の案内ローラ２７と可動側のレール２８とに沿って金型セット位置としての手前側と、図７に実線で示す両金型の接合位置との間を水平移動する下型支持機構２９が配設されている。
一方、上述の架構２５にはシリンダ３０（昇降手段）の操作により図５に示す上限位置と図６に示す下限位置との間を昇降する上型押圧機構３１が配設されている。
【００２９】
上述の上型押圧機構３１はガイドロッド３２，３３を有し、一方のガイドロッド３３にはセンシングプレート３４を取付けこのセンシングプレート３４が架構２５上に立設した支柱３５側の第１センサＳ１と第２センサＳ２との間を上下動することにより、上型押圧機構３１の上下限位置が制御される。
【００３０】
ここで、上述の下型支持機構２９はダンプ式造型装置１にて造型された下型シェル鋳型（以下単に下型と略記する）１３を支持するものであり、上型押圧機構３１は同様に造型された上型シェル鋳型（以下単に上型と略記する）３６を押圧するものである。
【００３１】
また上述の上型３６と下型１３とは、それらの合わせ面３７にボンド等の接着剤が塗布された状態で接合され、こら両型３６，１３は下型支持機構２９に支持されている。
さらに下型１３に予め形成された貫通孔１６は下型１３の背面側から他方の鋳型としての上型３６との合わせ面３７まで貫通するものである。
【００３２】
図８は図６の要部拡大断面図、図９は図８のＡ−Ａ線に沿う平面概略レイアウト図、図１０は図９のＢ−Ｂ線矢視断面図で、上型押圧機構３１と下型支持機構２９の詳細構造を示す。
【００３３】
まず下型支持機構２９の構造について述べると、この下型支持機構２９は２枚重ね構成の底板３８と、左右の側板３９，３９と、前後の側板４０，４０とでボックス４１を構成し、図１０に示すように図示左側の側板４０の上部外面にボルト４２を介して長尺のクランプ部材４３を着脱可能に取付ける一方、図１０の図示右側の側板４０の上部外面にはボルト４４を介して短寸必要数のクランプ部材４５を着脱可能に取付けている。
【００３４】
而して、上述の前後の側板４０，４０間に複数枚のビーム４６（この実施例では図８、図９に示す如く７枚のビーム）を水平に配設し、これらビーム４６の両端を上述のクランプ部材４３，４５により段替え可能に固定している。
上述の各ビーム４６において下型１３の貫通孔１６と対応する位置には、下型１３の背面側（図１０の下側）から上述の貫通孔１６に挿入され、上型３６との合わせ面３７に当接する支持手段としての支持柱４７を取付けている。
【００３５】
この支持柱４７はフランジ部４７ａ、ネジ部４７ｂを有し、図１３、図１５にも示す如くビーム４６に穿設された開口の口縁にフランジ部４７ａとネジ部４７ｂに螺合したダブルナット４８とで挟持固定されている。
また上述の支持柱４７の下端は底板３８に取付けられた位置精度向上用の座板４９に当接され、支持柱４７の位置精度向上が図られている。
【００３６】
この支持柱４７のフランジ部４７ａよりも上部は図１４に示す如く略長円形の廻り止め構造に形成され、この支持柱４７の長円部にはボルト５０を用いて二股構造のブラケット５１を固定し、このブラケット５１には補助支持柱５２を上下動可能に取付けている。
【００３７】
この補助支持柱５２は下型１３における貫通孔１６近傍背面に当接して、下型１３を支持する補助支持手段であって、上述のブラケット５１に穿設された孔部５１ａに配設され、上部に鍔部５２ａを有し、下端のネジ部５２ｂにはナット５３を螺合すると共に、鍔部５２ａとブラケット５１上面との間にはコイルスプリング５４（付勢手段）を巻回張架している。
上述のコイルスプリング５４のバネ力（付勢力）は次のように設定されている。
【００３８】
すなわち下型支持機構２９なかんずく複数の補助支持柱５２に下型１３のみを載せた図１３に示す状態下にあっては支持柱４７の上端と合わせ面３７との間に若干の距離ｇ（ギャップ）が形成され、支持柱４７上端が合わせ面３７よりも距離ｇだけ相対的に下がった位置にあり、この図１３に示す状態から図１５に示すように上型３６を載せると、上型３６の自重によりスプリング５４力に抗して補助支持柱５２が下動して、支持柱４７の上端と合わせ面３７とが一致するように上述のバネ力が設定されている。
【００３９】
また上述の各ビーム４６の所定部には下型１３の背面を支持する第二押圧手段としてのエアシリンダ５５を取付けている。このエアシリンダ５５はそのピストンロッド先端に円柱状のピラー５６を着脱可能に螺合したものである。
【００４０】
次に上型押圧機構３１の構造について述べると、この上型押圧機構３１は天板５７と、左右の側板５８，５８と、前後の側板５９，５９とでボックス６０を構成し、図１０に示すように図示左側の側板５９の下部外面にボルト６１を介して長尺のクランプ部材６２を着脱可能に取付ける一方、図１０の図示右側の側板５９の下部外面にはボルト６３を介して短寸必要数のクランプ部材６４を着脱可能に取付けている。
【００４１】
而して、上述の前後の側板５９，５９間に複数枚のビーム６５（この実施例では図８に示す如く７枚のビーム）を水平に配設し、これらビーム６５の両端を上述のクランプ部材６２，６４により段替え可能に固定している。
【００４２】
上述の各ビーム６５所定部には上型３６の背面側（図１０の上面側）に当接し、上型３６を押圧し、支持柱４７と共に下型１３を挟持する第一押圧手段としてのエアシリンダ６６と、同様に上型３６の背面側（図１０の上面側）に当接し、上型３６を押圧し、エアシリンダ５５と共に下型１３を挟持する別の第一押圧手段としてのエアシリンダ６７とを取付けている。
【００４３】
上述のエアシリンダ６６はそのピストンロッド先端に円柱状のピラー６８を着脱可能に螺合したものであり、同様にエアシリンダ６７はそのピストンロッド先端に円柱状のピラー６９を着脱可能に螺合したものである。
【００４４】
ここで、支持手段としての支持柱４７と上下方向に対向するエアシリンダ６６（第一押圧手段）としてはシリンダ径が大で、押圧力が大きいものを用い、第二押圧手段としてのエアシリンダ５５と上下方向に対向するエアシリンダ６７（第一押圧手段）としてはエアシリンダ６６と比較してシリンダ径が小で、押圧力が小さいものを用いている。
【００４５】
図示実施例は上記の如く構成するものにして、以下作用を説明する。
まず、図１に示す造型装置１により既述した如く下型１３を造型する。この下型１３の造型に際して、下型１３を金型７からエジェクトさせる時、このエジェクトと同時に貫通孔１６が形成される。同様に上述の造型装置１により上型３６も造型する。
【００４６】
このようにして造型された上型３６、下型１３のうち、まず下型１３のみを手前側へ引き出された下型支持機構２９にセットする。つまり図１３に示すように支持柱４７と下型１３の貫通孔１６とを対応させ、貫通孔１６近傍における下型１３背面を補助支持柱５２で支持する。
【００４７】
次に下型１３における上型３６との合わせ面３７にボンド等の接着剤を塗布した後に、この接着剤を介して下型１３に上型３６を被せる。この時、図１５に示すように上型３６の自重によりコイルスプリング５４のバネ力に抗して補助支持柱５２が下動するので、支持柱４７上端と合わせ面３７とが一致し、両型１３，３６の水平度が確保される。
【００４８】
次に水平往復動手段としてのシリンダ２６により下型支持機構２９および上型３６、下型１３を図５、図７に示す接合位置へ移動させる。
次に図５に示す上限位置の上型押圧機構３１をシリンダ３０の操作により図６に示す下限位置へ下降させて、図１０に示す状態となす。
【００４９】
次に図１０に示す状態から図１１に示すように支持柱４７と対向する押圧力の大きいエアシリンダ６６のピストンロッドを突出させて、比較的強い力にて支持柱４７とピラー６８とで上型３６を挟持し、合わせ面の水平度、平面度（レベル）を確保する。
【００５０】
次に図１１に示す状態から図１２に示すように上下方向に対向する相対的に押圧力の小さい各エアシリンダ６７，５５のピストンロッドをそれぞれ突出させて、相対的に弱い力にて上下のピラー６９，５６で上型３６および下型１３を挟持し、予め塗布された接着剤により上型３６と下型１３とを完全に接合させる。
【００５１】
接着剤の接着に要する所定時間の経過後、上型押圧機構３１を上限位置（図５参照）へ復動させ、その後、互に接着された上型３６、下型１３が取出されて一連のシェル鋳型接合工程が終了するが、両型３６，１３により形成された部品形成用のキャビティ７０にはその後の鋳造工程において溶湯が注湯される。
【００５２】
以上要するに上記実施例のシェル鋳型接合装置によれば、下型１３にその背面側から上型３６との合わせ面３７まで貫通する貫通孔１６を設けると共に、この貫通孔１６に挿入して上型３６との合わせ面３７に当接する支持柱４７と、この支持柱４７との間で鋳型１３，３６を挟持する第一押圧手段（エアシリンダ６６、ピラー６８参照）と、下型１３の背面を支持する第二押圧手段（エアシリンダ５５、ピラー５６参照）との間で鋳型を挟持する第一押圧手段（エアシリンダ６７、ピラー６９参照）とを設ければよいので、既存のシェル鋳型接合装置に若干の改良を加えるだけで、装置の構成を複雑にすることなく、また下型シェル鋳型の肉厚のばらつきの影響も受けることなく、充分な力で上下シェル鋳型３６，１３を支持することができて、延いては鋳型３６，１３の平面度（レベル）を精度よく確保することができる効果がある。
【００５３】
また、支持柱４７に対応する第一押圧手段（エアシリンダ６６、ピラー６８参照）の押圧タイミングを、第二押圧手段（エアシリンダ５５、ピラー５６参照）に対応する第一押圧手段（エアシリンダ６７、ピラー６９参照）のそれに比較して早く設定したので、支持柱４７と第一押圧手段（エアシリンダ６６、ピラー６８参照）とで先に基準となる面精度のよい合わせ面３７を挟持して位置合わせを行ない、このレベル確保の後に、第二押圧手段（エアシリンダ５５、ピラー５６参照）と第一押圧手段（エアシリンダ６７、ピラー６９参照）とで接着用の押圧力を付加することができる。この結果、上下シェル鋳型３６，１３のフランジ部分の波打ち、歪みを確実に防止することができる効果がある。
【００５４】
しかも、支持柱４７に対応する第一押圧手段（エアシリンダ６６、ピラー６８参照）の押圧力を、第二押圧手段（エアシリンダ５５、ピラー５６参照）に対応する第一押圧手段（エアシリンダ６７、ピラー６９参照）の押圧力に対して大に設定したので、強い押圧力により位置合わせの精度向上を図り、接着用の押圧力が付加されてもレベルが狂うことがない効果がある。
【００５５】
因に上述の押圧力の関係が逆の場合には位置合わせの精度変化をきたす懸念があるが、上記構成により位置合わせの確実な精度向上を達成することができる効果があり、上下シェル鋳型３６，１３のフランジ部分の波打ち、歪みをより一層良好に防止することができる効果がある。
【００５６】
なお、上記実施例で示したように、シェル鋳型はダンプ式造型装置（図１参照）にて造型される。このダンプ式造型装置はレジンサイドまたはコーテッドサイド等の砂を金型面上に落下してシェル鋳型が造型され、本来、下型シェル鋳型１３の背面精度が低い。しかし、上述の押圧タイミングにより合わせ面３７を基準としてレベル確保を図った後に、接着用の押圧力を付加するので、上下シェル鋳型３６，１３のフランジ部の波打ち、歪みを確実に防止することができる効果がある。
【００５７】
また上記実施例の造型装置によれば、貫通孔１６に対応するエジェクトピン１４のストロークを他のエジェクトピン１５のストロークよりも大に設定したので、造型された鋳型１３のエジェクトと同時に、貫通孔１６に対応する大ストロークのエジェクトピン１４により貫通孔１６を形成することができる。この結果、別途貫通孔を形成する必要がなく、造型工程（なかんずく貫通孔形成工程）の短縮を図ることがでる効果がある。
【００５８】
さらに、貫通孔１６を形成するピン長の長いエジェクトピン１４と、造型後のシェル鋳型（下型１３参照）を押上げ分離するエジェクトピン１５と共通のエジェクトプレート１１により駆動することができるので、駆動源を兼用（共通）することができる効果がある。
【００５９】
加えて、上記実施例のシェル鋳型の造型方法によれば、上下一対のシェル鋳型１３，３６の合わせ面３７に接着剤を介在させて両鋳型１３，３６が圧接接合されるシェル鋳型の造型方法において、貫通孔１６に挿入する支持手段４７と協動して両鋳型１３，３６を挟持すると共に、両鋳型１３，３６の背面を挟持した状態で圧接接合する接合工程と、上記接合工程の前工程で、かつ鋳型造型工程の後工程において、金型７と鋳型１３とを分離するエジェクト時に前記貫通孔１６を形成する方法であるから、鋳型１３のエジェクトと同時に貫通孔１６を形成することができる効果がある。
【００６０】
この発明の構成と、上記実施例との対応において、
この発明の上下一対のシェル鋳型は、実施例の上型３６、下型１３に対応し、  以下同様に、
一方の鋳型は、下型１３に対応し、
他方の鋳型は、上型３６に対応し、
支持手段は、支持柱４７に対応し、
第一押圧手段は、エアシリンダ６６，６７、ピラー６８，６９に対応し、
第二押圧手段は、エアシリンダ５５、ピラー５６に対応し、
押圧タイミングが早く、押圧力が大きい第一押圧手段は、エアシリンダ６６、ピラー６８に対応し、
押圧タイミングが遅く、押圧力が小さい第一押圧手段は、エアシリンダ６７、ピラー６９に対応し、
貫通孔に対応するエジェクトピンは、エジェクトピン１４に対応し、
他のピンは、エジェクトピン１５に対応するも
この発明は上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００６１】
例えば上記エアシリンダ５５，６６，６７としては油圧シリンダ等の他のアクチュエータを用いてもよく、支持柱４７、補助支持柱５２を上型押圧機構３１にエアシリンダ６６，６７を下型支持機構２９に設けると共に、貫通孔１６を上型３６側に形成する構成と成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鋳型の造型装置を示す側面図。
【図２】鋳造された鋳型のエジェクト前の状態を示す断面図。
【図３】エジェクト初期における抜き取り部の形成を示す断面図。
【図４】エジェクト時における貫通孔同時形成を示す断面図。
【図５】本発明のシェル鋳型接合装置の正面図。
【図６】上型押圧機構の下限位置を示す正面図。
【図７】図５の右側面図。
【図８】図６の要部拡大断面図。
【図９】図８のＡ−Ａ線に沿う平面概略レイアウト図。
【図１０】図９のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図１１】支持手段と第一押圧手段による水平度確保状態を示す断面図。
【図１２】第二押圧手段と第一押圧手段による両型の押圧状態を示す断面図。
【図１３】支持手段に下型のみを載せた場合の説明図。
【図１４】図１３のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図１５】支持手段に下型、上型を載せた場合の説明図。
【符号の説明】
１１…エジェクトプレート
１３…下型
１４，１５…エジェクトピン
１６…貫通孔
３６…上型
３７…合わせ面
４７…支持柱
５５，６６，６７…エアシリンダ
５６，６８，６９…ピラー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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