【事件の表示】
　特願２００５−　２６０１０「アルミ高能率加工用ドリル」拒絶査定不服審判事件〔平成１８年　８月１７日出願公開、特開２００６−２１２７２５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　この出願は，平成１７年２月２日の特許出願であって，同１９年１２月６日付で拒絶の理由が通知され，同２０年２月７日に意見書及び手続補正書が提出されたが，同２０年３月２７日付で拒絶をすべき旨の査定がされ，これに対し，同２０年４月２８日に本件審判の請求がされ，同２０年５月２２日に特許請求の範囲及び明細書を補正対象書類とする手続補正（以下「本件補正」という。）がされたものである。
　
第２　本件補正についての補正の却下の決定
　
［補正の却下の決定の結論］
　本件補正を却下する。
　
［理由］
１　補正の内容の概要
　本件補正は特許請求の範囲及び明細書について補正をするものであって，補正前後の請求項１の記載は以下のとおりである。
(１)　補正前の請求項１
「ドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるねじれ角２５°〜４０°のドリル溝の先端部に切刃を有し，切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて，該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成されるシンニング谷底を曲面状に設け，かつ，その曲率をドリル心厚の５％以上５０％以下，該シンニング谷底とシンニングヒール面の接続部がドリル中心を超えて離間し，かつ，シンニング谷底の底は，ドリル中心軸から＋２ｍｍ〜−３ｍｍの範囲に位置し，該ドリルの心厚を該先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くし，該シンニングの掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．２以上，１．５以下としたことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリル。」
　
(２)　補正後の請求項１
「ドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるねじれ角２５°〜４０°のドリル溝の先端部に切刃を有し，切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて，該シンニング切刃の行き違いの幅をドリル直径の０．１％以上２．５％以下，該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成されるシンニング谷底を曲面状に設け，かつ，その曲率をドリル心厚の５％以上５０％以下，該シンニング谷底の底は，ドリル中心軸から，＋２ｍｍ乃至−３ｍｍの範囲，該シンニング谷底とシンニングヒール面の接続部はドリル中心を超えて離間し，該ドリルのマージンを，ランド部とヒール部に１対設け，該シンニング掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．２以上，１．５以下としたことを特徴とするアルミ高能率加工用ドリル。」
　
２　補正の適否　　　
　請求項１の補正について，その補正の適否を検討すると，補正前の請求項１に記載の「該ドリルの心厚を該先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くし，」の事項が，補正後の請求項１では削除されており，このような補正前の発明の発明特定事項を削除する補正は，特許請求の範囲の減縮を目的とするものではなく，また，請求項の削除，誤記の訂正又は明りょうでない記載の釈明を目的とするものでもない。
　したがって，本件補正は，平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第１号から第４号までに掲げる事項のいずれかを目的とするものではないので，同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本願発明について 
１　本願発明
　本件補正は，上記のとおり却下されたので，この出願の請求項１乃至６に係る発明は，平成２０年２月７日付けで補正された明細書，特許請求の範囲及び図面の記載からみて，その特許請求の範囲の請求項１乃至６に記載された事項により特定されるとおりのものであると認めるところ，請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は，上記第２の１の(１)の補正前の請求項１に示した次のとおりのものである。
「ドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるねじれ角２５°〜４０°のドリル溝の先端部に切刃を有し，切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて，該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成されるシンニング谷底を曲面状に設け，かつ，その曲率をドリル心厚の５％以上５０％以下，該シンニング谷底とシンニングヒール面の接続部がドリル中心を超えて離間し，かつ，シンニング谷底の底は，ドリル中心軸から＋２ｍｍ〜−３ｍｍの範囲に位置し，該ドリルの心厚を該先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くし，該シンニングの掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．２以上，１．５以下としたことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリル。」
　
２　引用例記載事項
　これに対して，原査定の拒絶の理由に引用された特開２００３−３９２２０号公報（以下「引用例１」という。），特開２００３−３００１１１号公報（以下「引用例２」という。），特開２００３−５３６０６号公報（以下「引用例３」という。）及び特開２００４−１８１５９３号公報（以下「引用例４」という。）には，以下のとおり記載されている。
　
(１)　引用例１
ア　１欄３３−３５行
「【発明の属する技術分野】本発明は，加工硬化しやすい難削材の穴明け加工に適したドリル等の穴明け工具に関する。」
イ　２欄９−１４行
「【０００３】そして，上記の難削材（例えばＴｉ合金，Ｎｉ基合金，耐熱合金，Ａｌ等の非鉄金属）の穴明けには，一般的な形状として，切刃２５の先端角α１は１４０°とし，先端逃げ面２４の先端逃げ角γ１は１０°とされ，径方向シンニング角δ１は３０°とされる穴明け工具が用いられる。」
ウ　４欄４１行−５欄１６行
「【発明の実施の形態】以下，本発明にかかる穴明け工具の一実施形態について，図１から図４を用いて説明する。本実施の形態では，本発明をドリルに適用した例について説明する。ここで，図１は本実施形態にかかるドリルの形状を示す側面図，図２は図１に示すドリルの先端部の拡大図，図３は図１に示すドリルの先端面図，図４は図３の拡大図である。
【００１３】本実施形態に示すドリル１は，二枚刃のツイストドリルであって，鋼材や超硬合金等の硬質材料から形成された略円柱形状の工具本体２の先端部外周に，一対の切屑排出溝３，３が，この工具本体２の回転軸線Ｏに対称にして工具本体２の後端側に向かうにつれて加工時の工具回転方向Ｔの後方にねじれるように形成されている。ここで，本実施の形態では，切屑排出溝３のねじれ角θは，２５°〜３５°としている。また，工具本体２には，基端側から先端逃げ面４まで通じる油穴２ａが設けられている。各切屑排出溝３の工具回転方向Ｔを向く壁面３ａと先端逃げ面４との交差稜線部にはそれぞれ切刃５が形成されている。ここで，工具本体２の心厚は，切刃外径をＤとすると，例えば０．２×Ｄｍｍ〜０．３５×Ｄｍｍの範囲内とされている。本実施の形態では，切刃外径Ｄは８．６ｍｍとしている。本実施の形態では，心厚は０．２５×Ｄｍｍとしている。
【００１４】切刃５の先端角αは，１２５°から１３５°の範囲内とされており，工具本体２の先端が従来のドリルよりも尖らせられている。」
エ　５欄３６−８欄１７行
「【００１６】先端逃げ面４における工具内周側にはシンニング面４ａが形成されて，このシンニング面４ａにより切刃５の内周側の部分は回転軸線Ｏ側に曲折させられて回転軸線Ｏを越えて他方の切刃５側まで達するシンニング刃６とされている。ここで，本実施の形態では，刃先への切屑の溶着を防止するため，切刃５及びシンニング刃６に施すホーニング量は，０〜０．０２５ｍｍとしている。これらシンニング刃６間にはチゼル７が形成されており，シンニング刃６に沿った方向のチゼル７の寸法は，０．１０ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされている。すなわち，チゼル７のＹ寸法は，−０．２５ｍｍから−０．１０ｍｍの範囲内とされている。また，シンニング刃６に略直交する方向のチゼル７の寸法（チゼル７のＸ寸法）が，０．０５ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされている。ここで，図４では，比較のため，チゼルのＹ寸法を正とした場合のシンニング面４ａの形状を二点鎖線で示している。
【００１７】また，径方向シンニング角δは，１０°から２０°の範囲内とされている。これにより，シンニング刃６の先端角βが小さくなるので，穴明け加工時にシンニング刃６が被削材に食い付きやすくなり，工具本体２に振れが生じにくくなる。ここで，径方向シンニング角δが１０°よりも小さくなると，シンニング刃６の刃先強度が低下して工具寿命が短くなってしまう。また，径方向シンニング角δが２０°よりも大きいと，シンニング刃６が被削材に食い付きにくくなって工具本体２に振れが生じやすくなってしまう。このため，径方向シンニング角δは，１０°から２０°の範囲内とすることが好ましい。
【００１８】このように構成されるドリル１においては，先端逃げ面４における工具内周側にシンニング面４ａが形成されることにより切刃５の内周側の部分は回転軸線Ｏ側に曲折させられて回転軸線Ｏを越えて他方の切刃５側まで達するシンニング刃６とされている。すなわち，シンニング刃６同士が互いに対向していてシンニング刃６間に形成されるチゼルのＹ寸法が負とされている。これにより，シンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓが広くなり，シンニング刃６によって被削材から削り取られた切屑がシンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓに容易に排出されることとなる。
【００１９】ここで，これらシンニング刃６間に形成されるチゼル７のシンニング刃６に沿った方向の寸法が０．１０ｍｍよりも小さい場合（チゼル７のＹ寸法が−０．１０ｍｍよりも大きい場合）には，シンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓが狭くなり，シンニング刃６によって被削材から削り取られた切屑の排出性が低下してしまう。さらに，このようにシンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓが狭くなることで，穴明け加工時にこの空間Ｓ内で切屑が押し潰されやすくなるので，その影響を受けて工具本体２に振れが生じやすくなり，穴加工精度が低下するとともに振れが生じることによって工具本体２に加わる負荷も大きくなって工具寿命も低下してしまう。また，チゼル７のシンニング刃６に沿った方向の寸法が０．２５ｍｍよりも大きい場合（チゼル７のＹ方向寸法が−０．２５ｍｍよりも小さい場合）には，チゼル７の強度が低下して工具寿命が短くなってしまう。このため，これらシンニング刃６間に形成されるチゼル７のシンニング刃６に沿った方向の寸法は，０．１０ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされる。
【００２０】また，シンニング刃６に略直交する方向のチゼル７の寸法（チゼル７のＸ寸法）が，０．０５ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされており，シンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓを広く確保しているので，シンニング刃６によって被削材から削り取られた切屑がシンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓに容易に排出されることとなる。ここで，シンニング刃６に略直交する方向のチゼル７の寸法が０．０５ｍｍよりも小さい場合には，チゼル７の強度が低下して工具寿命が短くなってしまう。また，この寸法が０．２５ｍｍよりも大きい場合には，シンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓが小さくなってしまい，シンニング刃６によって被削材から削り取られた切屑の排出性が低下してしまう。さらに，穴明け加工時にシンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓ内で切屑が押し潰されやすくなるので，その影響を受けて工具本体に振れが生じやすくなり，穴加工精度が低下するとともに振れが生じることによって工具本体２に加わる負荷も大きくなって工具寿命も低下してしまう。このため，これらシンニング刃６間に形成されるチゼル７のシンニング刃６に略直交する方向の寸法（チゼル７のＸ寸法）は，０．０５ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とすることが好ましい。
【００２１】このように構成されるドリル１によれば，切刃５の内周側の部分が回転軸線Ｏを越えて他方の切刃５側まで達するシンニング刃６とされており，これらシンニング刃６間に形成されるチゼル７の，シンニング刃６に沿った方向の寸法は，０．１０ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされており，また，シンニング刃６に略直交する方向のチゼル７の寸法（チゼル７のＸ寸法）が，０．０５ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされているので，シンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓが広く確保されることとなり，シンニング刃６によって被削材から削り取られた切屑がシンニング面４ａとシンニング刃６との間に形成される空間Ｓに排出されやすくなるので，切屑排出性が向上する。これにより，穴明け加工時に切屑によるドリル１への影響が少なくなり，ドリル１に振れが生じにくくなるので，穴加工精度を向上させることができる。また，切刃５及びシンニング刃６に加わる負担も軽減されるので，これら切刃５及びシンニング刃６にホーニング量が少なくても切刃寿命を確保することができるので，これら切刃５及びシンニング刃６に施すホーニング量を少なくするかもしくはホーニングを無くして，刃先への切屑の溶着を防止することができる。また，このようにドリル１に振れが生じにくくなるので，ドリル１に加わる負担を低減することができ，工具寿命を延ばすことができる。」
オ　９欄１ー４行
「そして，従来例では工具本体の表面にＴｉＣＮ／ＴｉＡｌＮをコートしているのに対し，実施例では工具本体の表面にＴｉＡｌＮをコートするか，もしくは表面コートなしとしている。」
カ　１１欄６行−２６行
「【発明の効果】本発明にかかる穴明け工具によれば，切刃の内周側の部分が回転軸線を越えて他方の切刃側まで達するシンニング刃とされており，これらシンニング刃間に形成されるチゼルの，シンニング刃に沿った方向の寸法は，０．１０ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内とされているので，シンニング面とシンニング刃との間に形成される空間が広く確保されることとなり，シンニング刃によって被削材から削り取られた切屑がシンニング面とシンニング刃との間に形成される空間に排出されやすくなるので，切屑排出性が向上する。これにより，穴明け加工時に切屑による穴明け工具への影響が少なくなり，穴明け工具に振れが生じにくくなるので，穴加工精度を向上させることができる。また，切刃及びシンニング刃に加わる負担も軽減されるので，これら切刃及びシンニング刃にホーニング量が少なくても切刃寿命を確保することができるので，これら切刃及びシンニング刃に施すホーニングを少なくするかもしくはホーニングを無くして，刃先への切屑の溶着を防止することができる。また，このように穴明け工具に振れが生じにくくなるので，穴明け工具に加わる負担を低減することができ，工具寿命を延ばすことができる。」
キ　図２乃至４
　上記摘記事項（エ）及び（カ）の記載を参酌すると，図２ないし４からは，切刃（５）側軸端視において中心部にシンニングが施されていること，及び，シンニング刃（６）の掬い面とシンニング面（４ａ）とで構成されるシンニング谷底が設けられ，該シンニング谷底とシンニング面（４ａ）の接続部がドリル中心を超えて離間していることが見てとれる。
　
　上記摘記事項より，引用例１には，次の事項が記載されていると認める。
　Ｔｉ合金，Ｎｉ基合金，耐熱合金，Ａｌ等の難削材の穴加工に用いる切刃外径が８．６ｍｍであり，ねじれ角２５°〜３５°の切屑排出溝（３）の先端部に切刃（５）を有し，切刃（５）側軸端視において中心部にシンニングが施されたドリル（１）において，該シンニング掬い面とシンニング面（４ａ）とで構成されるシンニング谷底を設け，該シンニング谷底とシンニング面（４ａ）の接続部がドリル中心を超えて離間し，シンニング刃（６）に略直交する方向のチゼル（７）の寸法（Ｘ）が０．０５ｍｍから０．２５ｍｍの範囲内であるドリル（以下「引用例１記載の発明」という。）。
　
(２)　引用例２
ア　１欄２５−２８行
「【産業上の利用分野】本願発明は，金属の穴明け加工に用いられ，ドリル中心部シンニング切刃の切削性を改善し，切屑処理性に優れ高能率切削にも対応可能なＸ状シンニングを有するツイストドリルに関する。」
イ　２欄２−１５行
「【課題を解決するための手段】本発明は，ドリル溝先端部に主切刃を有し，その軸心部にシンニング面で構成された稜線がほぼＸ状に交わるシンニング刃を有するツイストドリルにおいて，該シンニング掬い面とシンニングヒール面で構成するシンニング谷底の曲率をＸ状交点よりドリル溝に開口するシンニング谷底終端部を大きくしたことを特徴とするツイストドリルであり，詳細には，該Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以上２０％以下，該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の５％以上４０％以下とし，更には，該シンニング谷底の曲率が該Ｘ状交点よりドリル溝に開口するシンニング谷底終端部に向うに従い，テーパ状に大きく及び／又は階段状に大きくした事を特徴とするツイストドリルである。」
ウ　３欄２６−４０行
「【実施例】（実施例１）本発明例１として，ＳＫＨ５７製のドリル直径＝６．０ｍｍを用い，溝形状＝パラボリックタイプ，ドリル溝長＝８０ｍｍ，ドリル全長＝１２０ｍｍ，ドリル心厚＝２．１（ドリル径３５％），ドリル捩れ角＝３５°，ドリル先端角＝１１８°で，図２に示すＸ状シンニングが施され，先端頂角約６０°の軸付砥石を用い，図１と図３に示すようにシンニング谷底曲率が，Ｘ状シンニング交点側谷底曲率Ｒ１＝０％×ドリル径，シンニング谷底終縁部谷底曲率Ｒ２＝１５％×ドリル径のツイストドリルを５本用いて，切削速度＝２５ｍ／ｍｉｎ，１回転の送り量＝０．０９ｍｍ／ｒｅｖ，加工深さ＝６０ｍｍ，湿式切削の条件でＳ４５Ｃ（ＨＶ１６０〜１８０）を加工し，１０穴加工後のシンニング切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で測定し，平均したものを測定値とした。」
エ　５欄２２−２８行
「【００１９】（実施例４）更に，実施例１と同様のドリルを用いて，切削速度４０ｍ／ｍｉｎ，１回転の送り量＝０．１８ｍｍ／ｒｅｖ，加工深さ＝６０ｍｍ，湿式切削の条件でアルミＡＣ４Ｂを加工し，１０穴加工後のシンニング切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で測定し，平均したものを測定値とした。比較のため，実施例１と同様の従来ドリルも試験を行った。」
オ　６欄１７行ー２２行
「【発明の効果】本願発明を適用することにより，シンニング谷底の曲率をＸ状シンニング交点側よりシンニング谷底終端部のほうを大きくする事で，シンニング切刃の切削性を高めたうえ，切屑の排出性を改善することで，シンニング切刃への溶着を防ぎ，切削中常時シャープエッジが維持されるので，安定した切削が可能となった。」
　
　上記摘記事項より，引用例２には，次の事項が記載されていると認める。
　ドリル直径を６．０ｍｍ，捩れ角を３５°とし，シンニングを施した高能率切削のツイストドリルを用いてアルミＡＣ４Ｂの加工深さ６０ｍｍの穴を加工すること，及び，ドリル直径を６．０ｍｍ，捩れ角を３５°とし，シンニングを施した高能率切削のツイストドリルのドリル心厚をドリル径の３５％，Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以上２０％以下，該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の５％以上４０％以下とすること（以下「引用例２記載の技術的事項」という。）。
　
(３)　引用例３
「【請求項１】深穴加工するツイストドリルにおいて，該ドリルの刃部の心厚が先端側から基端側に向けて，厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部，第三心厚部とを備え，第一心厚部の心厚を第二心厚部の心厚より大とし，第二心厚部の心厚を第三心厚部の心厚より大としたことを特徴とする深穴加工用ドリル。
【請求項２】請求項１記載の深穴加工用ドリルにおいて，該第二心厚部の心厚は，該第一心厚部の心厚よりドリル径で２％以上小さくしたことを特徴とする深穴加工用ドリル。」（１欄２−１１行）
　
　上記摘記事項より，引用例３には，次の事項が記載されていると認める。
　深穴加工するツイストドリルにおいて，ドリルの心厚を先端側から基端側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部と第二心厚部とを設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で２％以上厚くすること（以下「引用例３記載の技術的事項」という。）。
　
(４)　引用例４
「そのため，本願発明では，切屑の生成されるドリル先端のチゼル部を中心として先端切刃の外周コーナ部の長さを径とする扇状部のすくい面，溝面及び／又はヒール面まで，研磨痕を軸方向に付与し，切屑本来の生成方向を維持しつつ，該扇状研磨部のドリル溝面粗さを１．５Ｓ以下０．３Ｓ以上とすることで，切屑が溝面を円滑に滑り切屑生成スピードが早くなる。より好ましくは，鏡面を除く０．５Ｓ〜１．０Ｓの範囲である。上記により，ドリル刃先にホーニングがあっても切屑の溝面からの離脱が円滑になり，遷移切断型のチップ状切屑が生成され切屑がスムーズに排出される事で，高速で安定した切削が行われる。」(３ページ１−８行）
　
　上記摘記事項より，引用例４には，次の事項が記載されていると認める。
　ドリルにおいて，切屑がスムーズに排出されるように，すくい面，溝面及びヒール面の面粗さを１．５Ｓ以下０．３以上とすること（以下「引用例４記載の技術的事項」という。）。
　
３　対比
　本願発明と引用例１記載の発明とを対比すると，引用例１記載の発明の「切屑排出溝」及び「シンニング面」は，本願発明の「ドリル溝」及び「シンニングヒール面」にそれぞれ相当しており，また，引用例１記載の発明は，ドリルであることに限り，補正発明のアルミ高能率加工用ドリルと一致しているので，両者は，次の点で一致している。
「ねじれ角２５°〜３５°のドリル溝の先端部に切刃を有し，切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたドリルにおいて，該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成されるシンニング谷底を設け，該シンニング谷底とシンニングヒール面の接続部がドリル中心を超えて離間したドリル。」
　
　そして，両者は，次の点で相違している。
(１)　相違点１
　ドリルが，本願発明では，ドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるアルミ高能率加工用ドリルであるのに対し，引用例１記載の発明では，そのようなものではない点。
(２)　相違点２
　シンニング谷底が，本願発明では，曲面状であり，かつ，その曲率がドリル心厚の５％以上５０％以下であるのに対し，引用例１記載の発明では，そのようなものであるのかは明らかではない点。
(３)　相違点３
　本願発明では，ドリルの心厚を先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くしているのに対し，引用例１記載の発明では，そのようなものであるのかは明らかではない点。
(４)　相違点４
　本願発明では，シンニングの掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．２以上，１．５以下としたのに対し，引用例１記載の発明では，そのようなものであるのかは明らかではない点。
(５)　相違点５
　本願発明では，シンニング谷底の底が，ドリル中心軸から＋２ｍｍ〜−３ｍｍの範囲に位置しているのに対し，引用例１記載の発明では，そのようなものであるのかは明らかではない点。
　
４　相違点の検討
　そこで，上記各相違点について，以下検討する。
(１)　相違点１について
　引用例１記載の発明のドリルは，アルミニウムの穴加工に用いることが例示されているものであり，また，上記引用例２には，上記２の(２)のとおりの技術的事項が記載され，アルミ合金であるアルミＡＣ４Ｂの穴加工について，６．０ｍｍのドリル直径の１０倍である６０ｍｍの深穴加工に用いるアルミ高能率加工用ドリルが記載されている。
　そして，引用例１記載の発明と引用例２記載の技術的事項とは，捩れ角を３５°とし，シンニングを施した点でも共通しているから，引用例１記載の発明におけるドリルをドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるアルミ高能率加工用ドリルとすることは，引用例２記載の技術的事項を採用することにより，当業者が容易に想到することができたことである。
　
(２)　相違点２について
　上記引用例２には，上記２の(２)のとおりの技術的事項が記載され，シンニング谷底を曲面状にすることも記載されているので，引用例１記載の発明のシンニング谷底に引用例２記載の技術的事項を採用して，該シンニング谷底を曲面状にすることに格別の困難性はない。
　また，引用例２には，Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以上２０％以下，該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の５％以上４０％以下とすることが記載されているように，シンニング谷底の曲面状の曲率は，必要に応じて適宜決定する設計的事項であり，さらに，補正発明の上記曲率をドリル心厚の５％以上５０％以下とすることに臨界的意味も見いだせない。
　したがって，シンニング谷底の曲面状の曲率をドリル心厚の５％以上５０％以下の範囲内のものとすることは，引用例１記載の発明のシンニング谷底に引用例２記載の技術的事項を採用することにより，当業者が容易に想到することができたことである。
　
(３)　相違点３について
　上記引用例３には，上記２の(３)のとおりの深穴加工用のドリルに関する技術的事項が記載されているので，上記引用例２記載の技術的事項を採用してドリルをドリル直径の５倍以上のアルミ合金の深穴加工に用いるアルミ高能率加工用ドリルとするに際し，さらに，引用例３記載の技術的事項を採用して，ドリルの心厚を先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚より厚くすることに，格別の困難性はない。
　また，引用例３には，第一心厚部の心厚を第二心厚部の心厚よりドリル直径で２％以上厚くすることが記載されており，本願発明の第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くすることに臨界的意味も見いだせない。
　したがって，ドリルの心厚を先端部側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部，第二心厚部と設け，該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径で１．５％以上厚くすることは，上記引用例１記載の発明に引用例２記載の技術的事項を採用するに際し，さらに引用例３記載の技術的事項を採用することにより，当業者が容易に想到することができたことである。
　
(４)　相違点４について
　上記引用例４には，上記２の(４)のとおりの技術的事項が記載されており，そして，引用例１記載の発明においても，切屑をスムーズに排出することは当然に考慮されることであるので，引用例１記載の発明に引用例４記載の技術的事項を採用して切屑がスムーズに排出されるようにシンニングの掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さを調整することに格別の困難性はない。
　そして，面粗さをＲａ，Ｒｚ，Ｓ等のパラメータのうちどのパラメータを用いて表すかは必要に応じて適宜採用する設計的事項にすぎず，また，面粗さＲｚについて，本願発明の０．２以上，１．５以下に臨界的意味も見いだせない。
　したがって，引用例１記載の発明のシンニングの掬い面，谷底面，ヒール面及び切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．２以上，１．５以下とすることは，引用例４記載の技術的事項を採用することにより，当業者が容易に想到することができたことである。
　
(５)　相違点５について
　引用例１記載の発明において，シンニング谷底の底をドリル中心軸からどのような範囲に位置させるかは，上記相違点２で述べた，シンリングの谷底の形状や曲率を決定する際に，当業者が必要に応じて適宜決定する設計的事項にすぎず，また，本願発明のシンニング谷底の底の位置をドリル中心軸から＋２ｍｍ〜−３ｍｍの範囲とすることに格別の臨界的意味も見いだせないので，シンニング谷底の底をドリル中心軸から＋２ｍｍ〜−３ｍｍの範囲に位置させることは，当業者が容易に想到することができたことである。
　
(６)　本願発明の作用効果について
　本願発明が奏する作用効果は，引用例１記載の発明及び引用例２乃至４記載の各技術的事項から当業者が予測できる程度のものであって格別のものではない。
　したがって，本願発明は，引用例１記載の発明及び引用例２乃至４記載の各技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
５　むすび
　以上のとおり，本願発明は，引用例１記載の発明及び引用例２乃至４記載の各技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって，この出願の請求項２乃至６に係る発明について判断するまでもなく，この出願は拒絶すべきものである。
　よって，結論のとおり審決する。