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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不活性溶剤中、トリメチルアルミニウムに水を添加してメチルアルミノキサンを合成する反応において、水の添加終了後、さらにトリメチルアルミニウムを添加することを特徴とするメチルアルミノキサンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オレフィン重合助触媒として有用なメチルアルミノキサンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
不活性溶剤中において、トリメチルアルミニウムに水を添加することによってメチルアルミノキサンを合成する反応は公知である。例えば、アメリカ特許第３２４２０９９号明細書（ユニオン・カーバイド・コーポレーション）には、トリアルキルアルミニウムの不活性溶媒溶液に水／トリアルキルアルミニウムモル比０．９５〜１．０５となるような量の水をゆっくりと添加することによってアルミノキサンが得られることが記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの方法によるメチルアルミノキサンの製造では、いまだ収率が悪く、不充分である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記問題を解決するため、鋭意研究を行い、本発明を完成するに至った。即ち、本発明のメチルアルミノキサン製造方法は、不活性溶剤中、トリメチルアルミニウムに水を添加してメチルアルミノキサンを合成する反応において、水の添加終了後にさらにトリメチルアルミニウムを添加することを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について更に詳細に説明する。トリメチルアルミニウムおよびメチルアルミノキサンの空気に対する反応性のため、メチルアルミノキサンの製造は不活性ガス雰囲気下で行わなければならないがトリメチルアルミニウムに水を添加することによって起こる反応は、以下の反応式（化１）及び（化２）で表される。
【０００６】
【化１】
0003580616.tif 000002
【０００７】
【化２】
0003580616.tif 000003
【０００８】
通常は上記２つの反応が併行して起こり、生成物は鎖状と環状のメチルアルミノキサンの混合物になる。通常ｎは１〜２０程度の整数であり、ｍは２〜２０程度の整数である。
【０００９】
反応条件は、従来用いられているどのようなものでもよい。例えば、５０℃より低い温度で、トルエン、キシレン等芳香族炭化水素あるいはｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン等脂肪族炭化水素中において、水／トリメチルアルミニウムのモル比を０．５〜１．５、好ましくは０．７５〜１．２５で反応させる等である。
【００１０】
ここで、本発明の特徴は、水の添加終了後、さらにトリメチルアルミニウムを添加することである。添加するトリメチルアルミニウムの量は、通常トルエン中の濃度として１．０〜５．０重量％となるような範囲で用い、好ましくは１．５〜３．５重量％である。添加終了後、反応混合物は通常−２０〜５０℃、好ましくは−１０〜５０℃においてしばらく攪拌放置する。
【００１１】
反応混合物は濾過、遠心分離またはデカンテイションのような通常の手段により溶液と固体とに分離したあと、固体を溶剤で洗浄してさらに洗液を得る。得られた濾液と洗液とを合わせた溶液中には、通常メチルアルミノキサンがアルミニウムとして、原料として仕込んだトリメチルアルミニウム中のアルミニウムにたいして４０〜５５％が含まれている。
【００１２】
トリメチルアルミニウムに水を添加することによってメチルアルミノキサンを得る方法は従来公知のものである。しかし、従来の方法では不充分な収率でしかメチルアルミノキサンを得ることが出来ない。本発明の方法によれば、水の添加終了後にさらにトリメチルアルミニウムを添加することによって、固体を分離した後に得られる溶液中のメチルアルミノキサンの収率が向上する。
【００１３】
得られたメチルアルミノキサン溶液は、その使用の際の条件に応じて、減圧濃縮を行って固体メチルアルミノキサンにしてもよいし、または、濃度調整を行ってもよい。また減圧濃縮の際には、トリメチルアルミニウムと溶剤を回収することが出来、回収されたトリメチルアルミニウムは例えば、メチルアルミノキサン合成の原料として再利用することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明の範囲はそれによって限定されるものではない。
【００１５】
実施例１
十分に窒素置換した２リットルフラスコに、トリメチルアルミニウム（以下、ＴＭＡと略す。）／トルエン１５．０％溶液１４０８ｇ（ＴＭＡ２１１．２ｇ（２．９３モル））を装入し、攪拌しながら−１０℃に冷却した。そこに、蒸留水４７．４ｇ（２．６３モル）を−１０℃を保ちながら、３０ｍｇ／分の速さで２５時間に亘って滴下した。水／ＴＭＡモル比は０．９０であった。滴下終了後さらにＴＭＡを３８．２ｇ（０．５３０モル）添加したあと、２０℃まで昇温して３６時間攪拌を続けた。添加したＴＭＡのトルエン中の濃度は３．１９重量％であった。反応終了後、スラリーを濾過し、不溶物をトルエンで洗浄した。濾液と洗液とを合わせて１５３６ｇの溶液が得られ、この溶液中には、分子量１３４０（ジオキサン中凝固点降下法により決定。）のメチルアルミノキサン（以下ＭＡＯ）９３．９ｇ（アルミニウム（以下Ａｌ）として１．５１モル）、ＴＭＡ４５．８ｇ（０．６３５モル）が含まれていた。ＡｌをベースにしたＭＡＯの収率は、原料として仕込んだＴＭＡに対して５１．５％であった。
【００１６】
比較例１
実施例１において、水の滴下終了後ＴＭＡを添加せずそのまま２０℃に昇温して攪拌を続けた。得られた溶液は１４９８ｇであり、その中には分子量１５６０（ジオキサン中凝固点降下法により決定）のＭＡＯ６０．７ｇ（Ａｌとして０．９８８モル）、ＴＭＡ５．０５ｇ（０．０７０モル）が含まれていた。ＡｌをベースにしたＭＡＯの収率は、原料として仕込んだＴＭＡに対して３３．７％であった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明の方法により、従来の約１．６倍の収率でメチルアルミノキサンを得ることが出来る。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支柱と、支柱の左右両側に形成される嵌合凹部に嵌合して取着される横梁とよりなる中央
分離帯用のブロックアウト型防護柵において、支柱両側の横梁取付け部の嵌合凹部を左右
で上下方向に位置をずらして形成したことを特徴とする防護柵。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、中央分離帯に設置されるブロックアウト型の防護柵に関する。
【０００２】
【従来技術】
ブロックアウト型の防護柵は、支柱に横向きに取付けられる防護柵の柵面が支柱よりも車道側に突出した構造となっており、防護柵の柵面が支柱前面と面一をなすか、或いは後退する非ブロックアウト型の防護柵と比べ、車両が支柱に衝突することによって生ずる車両の転倒、転落の事故がなく、また支柱の損傷もないことから中央分離帯に設置される防護柵にも採用されている。
【０００３】
図１は、従来のこの種の防護柵について示すもので、支柱１が美観上、図２に示すように横断面でＩ形に構成されると共に、上方に向かって先細り状に、かつ下部を谷状に窄ませて形成してなるもので、支柱上には断面長円形のパイプよりなる主横梁２が、また両側にはパイプ状の下部横梁３がボルトにて止着され、支柱１の下部横梁３の取付部分は横梁３の形状に応じて円弧状に彎曲形成され、これに下部横梁３が嵌合して、その取付が堅固に安定して行われるようにしてある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図１に示すような従来の防護柵においては、支柱の横梁取付部が両側において窪み、厚みが狭くなっているため必要とする強度を確保するには、支柱の厚みを厚くしなければならず、重量が増すうえ、支柱が厚くなると、その分中央分離帯の巾も広くなり車道巾が狭くなる。
【０００５】
本発明は、支柱の厚みを薄くすることができる中央分離帯用のブロックアウト型防護柵を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題の解決手段】
本発明の防護柵は、支柱と、支柱の左右両側に形成される嵌合凹部に嵌合して取着される横梁とよりなる中央分離帯用のブロックアウト型防護柵において、支柱両側の横梁取付け部の嵌合凹部を左右で上下方向に位置をずらして形成したことを特徴とする。
本発明の防護柵によれば、左右の嵌合凹部が上下にずれているため、同一高さにあるものよりも、嵌合凹部での厚みが増し、強度が増す。また横梁が上下にずれ、その分対向車のライトが遮られるため、遮光性が向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図３は、本発明に係わる防護柵の一例を示すもので、支柱１１の左右両側に上下方向に位置をずらして円弧状の嵌合凹部１２を形成し、各嵌合凹部１２に横梁１３を嵌合してボルト１４にて止着したもので、図示する例において、横梁１３は断面円形のパイプ状をなしているが、楕円形、角形その他の形状をなしていてもよい。この場合、嵌合凹部もその断面が楕円形の一部或いは平溝状に形成される。
【０００８】
図中１５は、支柱上端にボルト１６にて止着される断面長円の主横梁である。
【０００９】
【発明の効果】
本発明の防護柵によれば、ブロックアウト型であるため、車両衝突時に車両が支柱に当たることによる車両の転倒、転落等の事故や、支柱の損傷を防ぐことができること、支柱両側の横梁が取付けられる嵌合凹部が上下に位置をずらして形成されることにより、従来の嵌合凹部が同じ高さにあるものよりも、支柱に必要な強度をもたせるための支柱の厚みを少なくすることができ、したがって重量が軽減されてコストが低下し、また中央分離帯の巾を狭くできるため、その分車道巾を広くできること、横梁が上下にずれているため、その分対向車のライトの遮光巾が増加し、遮光性が向上すること等の効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の防護柵の側面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】本発明に係わる防護柵の側面図。
【符号の説明】
１１・・支柱                  １２・・嵌合凹部
１３・・横梁                  １４、１６・・ボルト
１５・・主横梁
【図１】
0003580620.tif 000002
【図２】
0003580620.tif 000003
【図３】
0003580620.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランニングボードの先頭コネクタの前に接続して用いられ、方形胴の左右端に引手を、背面にけん引方向と平行な複数ローラを、また腹面にこのローラと対応する区間の凹形空間を夫々備えて成る延線用ガイド片。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は延線作業で用いるランニングボードに於いて、先頭コネクタに前置させて用いるガイド片に関するもので、鉄塔金車を通過する際、後続コネクタの姿勢を制御するためのものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
延線作業ではけん引によって電線の撚りが戻るのを防ぐため、ランニングボードを使用する。これはコネクタ連とリンク連の接続部にウエイト連を垂下させるようにしたものであり、コネクタ連の前方はパイロットワイアでけん引し、後方には電線を接続させて用いる。鉄塔金車を通過するときは、ウエイト連がつぎつぎとリンク連に合体するようになっている。
コネクタ連が金車を通過する際進入側と退出側が同一方向の場合、コネクタ連の接続ピント金車中心軸とは平行であり、各コネクタは自由に屈曲して円滑に金車を乗りこえていく。しかし両方向が金車を境に屈曲する場合、接続ピンは金車中心軸に対して傾斜し、円滑な屈曲作用を失う。
【０００３】
最も問題の多いのはいわゆる折返し延線の場合である。例えば山腹傾斜面に鉄塔がある場合、鉄塔下部に電線ドラムを定置し、ここから引出した線条は遥か上部の金車を介し、折返して延線することになる。この場合上部金車に達するまでの間ウエイト連は垂直に近づき作用しなくなるので、線条の断面は方向性を失い、金車へ進入するコネクタのピンが金車の中心軸と直交することも起こりかねない。コネクタ連は金車に対し棒状体となるので、そのままけん引すれば折損破壊する。
【０００４】
この問題の解決を企てたものとして特開平７−２４１０１０が公知である。一般に金車を通過する線条体が進入側と退出側とで方向を異にする場合、これに対応してこの線条体は金車通過の間に自己捻転を強制されることになる。この捻転が大きな抵抗を受けることなく行われたら、問題は解決する。前記公知例はこの場合線条体が金車Ｖ溝の片側面を強圧しながらＶ溝底へくい込んでいくことに着目し、先頭コネクタの背面にローラを設けたものである。ローラの作用で捻転は円滑に行われる筈であったが、実施結果は必ずしもそうでは成らなかった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
ローラ付きのコネクタを先頭にしても、必ずしも金車通過が円滑でない原因は、金車Ｖ溝の形状との関係にあった。
金車を通過するのは細いパイロットワイアに続いてコネクタ連、リンク連、電線の順であり、電線接続部では太い筒状保護カバも通過する。金車の断面のプロフィルもそれに対応して、夫々半径を異にする円弧を接続して成り、全体の形状はＶ形であってＵ形ではない。
前記した引例のコネクタはローラを介しＶ溝側辺を圧しながら捻転しようとする。しかし腹面が幅のせまいＶ溝深部との接触抵抗によって捻転を妨げられていた。本発明ではガイドとなるコネクタの腹面を背面ローラと対応して凹形に構成し、抵触を防止することとした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
１対のガイド片１，２をピン３で結合したものに例をとり、図面について説明する。ガイド１は方形胴の左右端に引手を、背面にけん引方向と平行な３本のローラ１ａを、また腹面にローラと対応する区間の凹み１ｂを備えている。ガイド片２も同様で両者は引手をピン３で接続している。
３本のローラ１ａは、各ローラの外周縁を通る軌跡円が金車のＶ溝側辺面を円滑に転回できるように形成するので、ローラの一本がＶ溝に入り込んでロックされることがない。
ランニングボードを含む線条体は図４の如くパイロットワイアＷ、スイベルジョイントＳ、ガイド片１，２、コネクタ連４、リンク連５、電線Ｅと、この順に接続し、コネクタ連の末尾からウエイト連６を分岐させている。１対のガイド片１，２は図１のように３本のピン３を同一直線上に置いた場合、先頭ピンの引手部は後続の引手部より直径を大にし、左方けん引の場合、中間のピン３の引手部を浮かせるようにしておく。ガイド片は１箇であってもよい。スイベルジョイントＳはその前半部に対し後半部が回転自在で、パイロットワイアＷの撚りと無関係にガイド片を捻転可能としてある。
【０００７】
【作用】
正常な形で延線される場合、即ち金車への進入方向と退出方向とが同一の場合、金車とガイド片とは図６の如く係合する。ピン３は金車の中心軸と平行であるため、支障なく金車を通過する。
次に折返し延線でピン３が金車中心軸と直角という最悪の姿勢で進入する場合を考えよう（図７）。ガイド片は退出方向の違いによって、金車Ｖ溝の左辺或いは右辺を押圧しながら、Ｖ溝底方向へ引きこまれる。この間ガイド片は自己捻転しようとする。ガイド片附設のローラはこの自己捻転を助勢する。図８は自己捻回を始めたときの状態を示す。ガイド片は腹面の凹形空間によってＶ溝の不整プロフィルとの抵触による抵抗を最小限に抑えらる。自己捻転は支障なく行われ、後続するコネクタ連もこれにならって姿勢制御される。
【０００８】
【発明の効果】
金車への進入側と退出側の方向がどのように異なっていても円滑な延線が可能である。従来問題の多かった折返し延線もその例外ではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の正面図である。
【図２】同平面図である。
【図３】同側面図である。
【図４】ランニングボードの正面図である。
【図５】金車作業の説明図である。
【図６】正常な延線における金車とガイド片の関係説明図である。
【図７】折返し延線における金車とガイド片の関係説明図である。
【図８】ガイド片が自己捻回を始めたときの状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１，２        ガイド片
１ａ，２ａ    ローラ
１ｂ，２ｂ    凹み
３            ピン
４            コネクタ連
５            リンク連
６            ウエイト連
Ｗ            パイロットワイア
Ｓ            スイベルジョイント
Ｅ            電線
Ｋ            金車
【図１】
0003580651.tif 000002
【図２】
0003580651.tif 000003
【図３】
0003580651.tif 000004
【図４】
0003580651.tif 000005
【図５】
0003580651.tif 000006
【図６】
0003580651.tif 000007
【図７】
0003580651.tif 000008
【図８】
0003580651.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メラミン樹脂及びフィラーを含んでなる配合物を混練機で溶融、混練して得られた混練物を粉砕して製造する粒状のメラミン樹脂成形材料の製造方法において、前記混練物を粉砕して得た粒状体１００重量部に対し水を０．２〜１．０重量部添加し、攪拌、混合して粒状のメラミン樹脂成形材料を製造するようにしたことを特徴とするメラミン樹脂成形材料の製造方法。
【請求項２】
混練物を粉砕して得た粒状体に水を添加したたものを回転混合機を用いて攪拌、混合することを特徴とする請求項１記載のメラミン樹脂成形材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メラミン樹脂及びフィラーを含んでなる配合物を混練、粉砕して粒状のメラミン樹脂成形材料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粒状のメラミン樹脂成形材料の製造は、メラミン樹脂及びフィラー等を含む配合物をロール混練機や、１軸混練機等を用いて溶融、混練して得られた混練物を粉砕しグラニュー化して行うのが一般的である。しかし、この製造方法では、混練物は粉砕の際に強い衝撃を受けるので、得られる粒状のメラミン樹脂成形材料中には、多量の４０メッシュアンダー程度の微粉が含まれる。このような多量の微粉が含まれているメラミン樹脂成形材料は、使用時にその微粉が散乱し、環境上好ましくないという問題があった。なお、上記の４０メッシュアンダーとは４０メッシュの金網でふるった時に金網を通過するものを示している。そして、４０メッシュアンダーの微粉中には１００メッシュアンダーの極めて小さいものが多く含まれていることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであって、本発明の目的とするところは、４０メッシュアンダー程度の微粉の含有割合が少ない、粒状のメラミン樹脂成形材料を得ることができる製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法は、メラミン樹脂及びフィラーを含んでなる配合物を混練機で溶融、混練して得られた混練物を粉砕して製造する粒状のメラミン樹脂成形材料の製造方法において、前記混練物を粉砕して得た粒状体１００重量部に対し水を０．２〜１．０重量部添加し、攪拌、混合して粒状のメラミン樹脂成形材料を製造するようにしたことを特徴とする。
【０００５】
請求項２に係る発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、混練物を粉砕して得た粒状体に水を添加したたものを回転混合機を用いて攪拌、混合することを特徴とする。
【０００６】
本発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法で、水を特定量添加して、攪拌、混合することは、４０メッシュアンダー程度の微粉の含有割合を減少させる作用がある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法では、メラミンとホルムアルデヒドとを反応させて得られるメラミン樹脂と、ガラス繊維やパルプ等のフィラーを含んでなる配合物を使用する。そして必要に応じて、無水フタル酸等の硬化剤、脂肪酸金属塩やワックス等の離型剤、着色剤等をこの配合物に添加しておくことができる。本発明では、この配合物をロール混練機や、１軸混練機等を用いて溶融、混練するが、混練する前に、各原料を配合した配合物を回転混合機等を用いて混合しておくことが、均一な組成の成形材料を得るためには好ましい。次いで、溶融、混練を終えた混練物を、カッターミル等を用いて粉砕する。さらに、得られた粒状体１００重量部に対し水を０．２〜１．０重量部添加し、回転混合機等を用いて攪拌、混合して粒状のメラミン樹脂成形材料を製造する。この場合の攪拌、混合を、ヘンシェル型ミキサー等の回転混合機を用いて行うと効率良く混合できるので望ましい。そして、粒状体１００重量部に対する水の添加量が０．２重量部未満では、４０メッシュアンダー程度の微粉を減少させる効果が顕著でなく、１．０重量部を越えると攪拌、混合後の粒状体にベタつきが発生し、２次凝集が生じるため実用性が損なわれるので、水の添加量は前記の範囲内であることが本発明では重要である。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて説明する。
【０００９】
（実施例１〜実施例３、比較例１、比較例２）
表１に示す配合割合で配合し，回転混合機を用いて混合した配合物Ａをロール混練機で溶融、混練し、シート状の混練物を得た。このシート状の混練物をカッターミルで粉砕し、５ｍｍφの金網を通して、粒状体Ｂを得た。この粒状体Ｂは４０メッシュアンダーの微粉を２０重量％含んでいることを確認した。
【００１０】
以下の実施例１〜実施例３、比較例１及び比較例２では全てこの粒状体Ｂを使用し、粒状体Ｂ１００重量部に対し、表１に示す量（重量部）の水を添加し、ヘンシェル型ミキサーを用いて５分間攪拌、混合して、粒状のメラミン樹脂成形材料を得た。得られたメラミン樹脂成形材料中の４０メッシュ以下の微粉の含有割合を調べたところ、表１に示すように、実施例１〜実施例３及び比較例２には４０メッシュ以下の微粉はほとんど含まれていなかった。そして、粒状体にベタつきが発生し、実用性を損なうような２次凝集物が発生していないかを調べたところ、比較例２のメラミン樹脂成形材料では、粒同士が凝集して実用性を損なうような２次凝集物が発生していたが、実施例１〜実施例３及び比較例１ではそのような実用性を損なうような２次凝集は発生していなかった。
【００１１】
【表１】
0003580045.tif 000002
【００１２】
表１に見るように、本発明の実施例１〜実施例３で得られたメラミン樹脂成形材料では、比較例１や攪拌、混合前の粒状体Ｂに比べて、４０メッシュアンダーの微粉の含有割合が減少していて、且つ、比較例２のような実用性を損なうような２次凝集も発生していないことが確認された。
【００１３】
【発明の効果】
請求項１及び請求項２に係る発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法では、混練物を粉砕して得た粒状体１００重量部に対し水を０．２〜１．０重量部添加し、攪拌、混合して粒状のメラミン樹脂成形材料を製造するようにしているので、請求項１及び請求項２に係る発明のメラミン樹脂成形材料の製造方法によれば、４０メッシュアンダー程度の微粉の含有割合が少なく、且つ実用性を損なうような２次凝集も生じていない粒状のメラミン樹脂成形材料を得ることができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
臼体の内側壁に抵抗羽根を取付け、該抵抗羽根の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼。
【請求項２】
臼体の中央底部に架設した回転盤に抵抗羽根を取付け、該抵抗羽根の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼。
【請求項３】
臼体の内側壁と、臼体の中央底部の回転盤に抵抗羽根を取付け、前記抵抗羽根の一方又は両方の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、適度の気泡の混入を必要とする餅と、比較的気泡の混入を必要とせず、又搗き上り時の餅塊が整形体となることを要する餅とに区分して、最良の搗餅を得ることを目的とした餅搗臼に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来臼の内壁又は回転盤の一側へ羽根を固定した構造が知られていた（実公昭５６−２１２２５３号）。
【０００３】
【発明により解決すべき課題】
前記従来の臼によれば、羽根が固定されていたので、蒸米を入れた時から搗き上りまで羽根が作用することになり、必要な時期にのみ羽根を作用させることができない問題点があった。また羽根を必要としない餅搗の場合には、スパナなどを用いて羽根を取り除く必要があって、甚だ面倒な作業であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
然るにこの発明は、臼又は回転盤に取付けた羽根を出入自在にしたので、蒸米を入れた当初は羽根を突出させ、作業進行に伴って引込め仕上げで臼体の内側壁と同一曲面になるようにするなど、羽根の出入調節（突出量も同じ）がきわめて容易となり、前記従来の問題点を解決したのである。
【０００５】
即ちこの発明は、臼体の内側壁に抵抗羽根を取付け、該抵抗羽根の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼である。また他の発明は、臼体の中央底部に架設した回転盤に抵抗羽根を取付け、該抵抗羽根の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼であり、臼体の内側壁と、臼体の中央底部の回転盤に抵抗羽根を取付け、前記抵抗羽根の一方又は両方の出入及び突出量を調節自在としたことを特徴とする餅搗臼である。
【０００６】
前記羽根の突出量は、求める作用によっても異なるが、例えば蒸米８ｋｇを搗く臼の場合に最高５ｃｍ位、回転盤の場合最高２ｃｍ位が普通である。尤も面積と高さが問題点となるであろう。
【０００７】
【発明の実施の形態】
この発明の臼体の中間部内側壁又は回転盤の上部周壁へ羽根を出入調節自在に取付けたものである。羽根の出入調節手段については、従来公知の板体の移動手段をほぼ利用することができる。
【０００８】
【実施例１】
図１についてこの発明の実施例を説明する。
【０００９】
臼体１の一側壁へ上下方向に細長い透孔２を設け、該透孔２に羽根３を挿通し、羽根３の基部を臼体１の外側壁へピン４により回転自在に取付ける。前記羽根３の上部へリンク杆５の一端をピン６で回転自在に取付け、リンク杆５の他端を回転円板７の周縁部にピン８で取付けたもので、図中９は杵、１０は回転盤である。
【００１０】
前記実施例において、蒸米を投入した時には図１中鎖線図示３ａのように羽根３を引込めておくが、蒸米がほぼまとまった段階でリンク杆５を矢示１１のように押し出すと、羽根３はピン４を中心にして矢示１２のように回転して臼体１内へ突出する（図１中実線図示）。このようにすれば、餅は搗かれ乍ら抵抗を受けて廻り込むので、空気を巻き込む。また羽根３で剪断される場合には、練り上げられて腰の強い搗餅ができる。
【００１１】
図３、４はリンク杆に代えてステッピングモータ１３を使用した場合を示す。この場合にはパルス電流によってステッピングモータ１３の回転を制御すれば、矢示１４、１５のように羽根３を正確に出入させることができる。
【００１２】
【実施例２】
図５の実施例は回転盤１０の一側部に羽根１６を起伏自在に取付けた場合を示す。この場合には、例えば羽根１６の基部を蝶着し回転盤１０を正転すれば羽根１６が直立し、逆転すれば羽根１６が倒伏して起伏の目的を達成することができる。
【００１３】
前記実施例１、２は、臼体と回転盤に別々に羽根を出入自在とさせたが、羽根３、１６の両方を夫々取付けた臼にすれば、両羽根を出入させることができる。
【００１４】
【実施例３】
図６の実施例は、回転盤１０に羽根１８を出入調節自在としたものである。回転盤１０の側壁に中心部に達する溝１７を設け、該溝１７に羽根１８を挿入し、軸１９により回動自在に取付け、前記羽根１８は、回動角度に対応してその外端が、前記回転盤１０の側壁から出入できるようにすると共に、前記羽根１８の基端部にリンク杆２０の上端をピン２１で取付け、リンク杆２０は、固定支軸２２の中心を挿通して、その下端の鍔２３と、リンク腕２４の一端とを回転自在に掛止し、リンク腕２４をピン２５で取付けると共に、リンク腕２４の他端に入力杆２６を取付けたものである。
【００１５】
前記実施例において、入力杆２６を矢示２７のように引張ると、リンク腕２４はピン２５を中心にして矢示２８の方向へ回転し、鍔２３を介してリンク杆２０は矢示２９のように上昇させるので、羽根１８は軸１９を中心にして矢示３０のように回動し、羽根１８の先端１８ａを回転盤の側壁と面一に引込める。
【００１６】
前記入力杆２６を弛めると、スプリング３１の弾力によりリンク腕２４を矢示３２の方向へ引張るので、リンク腕２４はピン２５を中心にして矢示３３の方向へ回動し、リンク杆２０を矢示３４の方向へ下降させるので、羽根１８は軸１９を中心にして、矢示３５の方向へ回転し、羽根１８の先端１８ａが回転盤１０の端縁から突出する。即ちスプリング３１により入力杆２６、リンク腕２４、リンク杆２０及び羽根１８を前記と逆方向に移動させることになり、羽根１８は回転盤１０の側壁から所定量突出し、目的を達成することができる。
【００１７】
前記において、入力杆２６の移動量に対応して羽根１８端の突出量が定まるので、目的に応じた突出量を確保することができる。
【００１８】
【発明の効果】
この発明は臼体の内側壁及び回転盤の外側部の一方又は両方に羽根を出入可能に取付けたので、羽根の必要な時のみ突出させ、不必要の時には収納することができる。従って羽根を必要量に応じて出入させ、その突出量を調節できるので、目的に適合した良質の搗餅を得る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例の断面図。
【図２】同じく一部を断面した平面図。
【図３】同じく他の実施例の断面図。
【図４】同じく一部を断面した平面図。
【図５】同じく他の実施例の断面図。
【図６】同じく回転盤の羽根を出入調節できるようにした実施例の断面図。
【符号の説明】
１  臼体
２  透孔
３  羽根
４、６、８  ピン
５  リンク杆
７  回転円板
９  杵
１０  回転盤
１６  羽根
１７  溝
１８  羽根
１９  軸
２０  リンク杆
２１、２５  ピン
２２  固定支軸
２３  鍔
２４  リンク腕
２６  入力杆
【図１】
0003580016.tif 000002
【図２】
0003580016.tif 000003
【図３】
0003580016.tif 000004
【図４】
0003580016.tif 000005
【図５】
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【図６】
0003580016.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器本体の開口部に、予め飲み口を有する蓋材を取り付けた容器内に、内容物を充填後、前記飲み口の上面にタブシール材を重ね、加熱加圧面が球面状の加熱シール部材で、加熱加圧後、加熱加圧面が前記加熱シール部材と同じ球面状で、かつ、飲み口の形状と相似形の突起部を有する加熱シール部材で加熱加圧して密封する容器の密封方法。
【請求項２】
容器本体の開口部に、予め飲み口を有する蓋材を取り付けた容器内に、内容物を充填後、前記飲み口の上面にタブシール材を重ね、加熱加圧面が球面状で、かつ、飲み口の形状と相似形の突起部を有する加熱シール部材で、加熱加圧後、加熱加圧面が前記加熱シール部材と同じ球面状の加熱シール部材で加熱加圧して密封する容器の密封方法。
【請求項３】
前記密封方法で、予めタブシール材を取り付けた蓋材を用いた請求項１、または請求項２記載の容器の密封方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、予め成形された容器内に内容物を充填後、開口部を密封する方法に関するもので、特に、密封する飲み口を有する蓋材を充填前に、容器本体の開口部に取着けた後、飲み口から内容物を充填し、飲み口を密封する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５に示すように、予め成形された容器本体１の開口部２を、飲み口３を有す６蓋材４で密封した容器５が一般に使用されている。
この容器の製造、および内容物の充填、密封は、胴部、底部を予め成形した容器本体１の、上部開口部２から内容物を充填し、この開口部２を、予め飲み口３をタブシール材７で封止した状態の蓋材４を用い、落とし蓋方式により密封していた。
【０００３】
このように、落とし蓋方式で密封するため、蓋材の成形性が必要となり、成形性の困難な紙、特に厚紙を蓋材の素材に用いることは、困難であった。
また、無菌充填を行う場合、容器本体とは別部材となる蓋材の殺菌が必要であり、さらに、無菌チャンパー内で、容器本体へ内容物充填した後、別の蓋材で密封する工程は、非常に複雑な操作が必要となる。
【０００４】
ここで、無菌チャンバー内でも、容器の開口部の密封を確実に行うには、飲み口を有する蓋材を、予め容器本体に取着け、飲み口から内容物を充填し、次に飲み口を封止することにより容易となる。
しかし、予め蓋材を一体化し、内容物を充填した状態で飲み口を封止する時、加熱シール部材の受け部を、容器本体内に設けることができないので、一定のシール強度を保持したシールができなたかった。
そのため、このような蓋材で密封する成形容器の密封方式としては、前述の落とし蓋方式が一般的に用いられていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、無菌チャンバー内でも密封操作が容易にできるように、予め飲み口を有する蓋材を容器本体に取り付けた状態でも、内容物を充填後、蓋材の飲み口を確実に密封する容器の密封方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、容器本体の開口部に、予め飲み口を有する蓋材を取り付けた容器内に、内容物を充填後、前記飲み口の上面にタブシール材を重ね、加熱加圧面が球面状の加熱シール部材で、加熱加圧後、加熱加圧面が前記加熱シール部材と同じ球面状で、かつ、飲み口の形状と相似形の突起部を有する加熱シール部材で加熱加圧して密封する容器の密封方法である。
【０００７】
また、本発明は、容器本体の開口部に、予め飲み口を有する蓋材を取り付けた容器内に、内容物を充填後、前記飲み口の上面にタブシール材を重ね、加熱加圧面が球面状で、かつ、飲み口の形状と相似形の突起部を有する加熱シール部材で、加熱加圧後、加熱加圧面が前記加熱シール部材と同じ球面状の加熱シール部材で加熱加圧して密封する容器の密封方法である。
前記密封方法で、予めタブシール材を取り付けた蓋材を用いた容器の密封方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１に示すように、容器本体１の開口部２に、予め飲み口３を有する蓋材４を取り付けた容器５に、内容物６を充填した状態を示すもので、蓋材６の上面に、飲み口３の密封するためのタブシール材７の一端が固定され、起立した状態となっている。
次に、図２に示すように、タブシール材７を倒し、飲み口３を塞ぎ、上方から加熱加圧面が球面状の加熱シール部材１０で加熱加圧する。
そして、図３に示すように、さらに、加熱加圧面が球面状で、かつ、飲み口と相似形の突起１１ａを有する加熱シール部材１１で、加熱加圧し、密封する容器の密封方法である。
【０００９】
ここで、加熱シール部材１０と、加熱シール部材１１によるタブシール材７のシールは、前記の順序ではなく、加熱シール部材１１、加熱シール部材１０の順序で行ってもよい。
【００１０】
このような密封方法にてきした蓋材４は、紙を含む積層材料が、加熱加圧した時に反発力があり適している。
また、タブシール材７は、下面がヒートシール性を有する樹脂層を設けた積層材料からなり、予め蓋材４に一端をシールし、起立した状態を保てるように、アルミニウム箔等の金属箔を含む構成が好ましい。
【００１１】
そして、加熱シール部材１０、および加熱シール部材１１の球面状の形状は、図４に示すように、加熱加圧面の中心Ｃ１と、加熱加圧面の球面の中心Ｃ２とを一させずに、容器の中心Ｐと一致するような形状とする。
【００１２】
ここで、加熱シール部材１０と、加熱シール部材１１によるタブシール材７のシールは、前記の順序ではなく、加熱シール部材１１、加熱シール部材１０の順序で行ってもよい。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、このように球面状の加熱加圧面を有する加熱シール材で、しかも一方の加熱シール材の加熱加圧面に、飲み口と相似形の突起を設けた構成としたので、飲み口をタブシール材で密封する際、蓋材の内側に受け台がなくても、確実に密封することができる。
【００１４】
また、加熱シール材の球面の中心を、加熱シール部材の中心でなく、容器の中心に合わせたので、加熱加圧シールの際、蓋材の変形の状態に合致した状態で、飲み口も変形するので、タブシール材の密封を確実にすることができる。
【００１５】
さらに、予め蓋材を容器本体に取りつけた状態で、内容物の充填、飲み口の密封を行うことができるので、蓋材の供給を充填部分で行う必要がなく、無菌充填包装が簡単な構造の装置で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の密封方法を行う容器の構造の一例を示す説明図である。
【図２】図１に示した容器の密封工程の途中の状態を示す説明図である。
【図３】図１に示した容器の密封方法の工程の終了状態を示す説明図である。
【図４】本発明の方法に用いる加熱シール部材と容器の関係を示す説明図である。
【図５】従来の成形容器の構造を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１…容器本体
２…開口部
３…飲み口
４…蓋材
５…容器
６…内容物
７…タブシール材
１０、１１…加熱シール部材
１１ａ…突起
【図１】
0003580007.tif 000002
【図２】
0003580007.tif 000003
【図３】
0003580007.tif 000004
【図４】
0003580007.tif 000005
【図５】
0003580007.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
商用交流電源を直流に変換するコンバータと、前記コンバータ出力を可変電圧・可変周波数の交流に変換するインバータと、一次側に前記商用交流電源を接続し二次側に前記インバータを制御する制御回路を接続した単相トランスと、前記インバータによって給電されエレベータを駆動する誘導電動機とからなるエレベータの制御装置において、
前記単相トランスの二次側に、内部に充放電可能なバッテリーとインバータ装置とを備えたバックアップ電源を前記制御回路と並列に接続し、停電時には前記バックアップ電源から前記制御回路に交流電力を直接供給するとともに、前記バックアップ電源から前記単相トランスを介して前記商用交流電源電圧と同電圧の単相交流電力を上記インバータに供給する構成としたことを特徴とするエレベータの制御装置。
【請求項２】
前記バックアップ電源は、交流無停電電源装置（ＵＰＳ）であることを特徴とする請求項１記載のエレベータの制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、インバータ装置によってエレベータを運転すると共に、停電時にはバックアップ電源により、前記インバータ装置を介して救出運転を行うエレベータの制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エレベータの運転中に停電が発生すると、エレベータは階間に停止して乗客の閉じ込めが発生することがある。この対策として停電時にバックアップ電源を用いてインバータに直流電力を供給し、エレベータを最寄階まで運転する停電時運転救出装置が実用化されている。
上記バックアップ電源には経済性等の理由から一般的にバッテリーが使われており、その使用数量は必要最小限に留められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、停電時における上記主回路のインバータへの入力直流電圧は商用電源時に比べて低く、従ってエレベータを駆動する誘導電動機に印加される電圧も同様に低くなることから、エレベータの走行速度は定格速度の数分の１から１０分の１程度に制限せざるを得なかった。このため、救出時の運転時間はその分だけ長くなり、大きな容量のバッテリーが必要となっていた。また、電源が２００Ｖ系の場合と４００Ｖ系の場合とで運転速度を同一とするためにはバッテリーの電圧を変えねばならず、電源電圧の仕様に応じてバッテリーを複数種類用意しておく必要があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の問題点を解決することを目的としたもので、その特徴とするところは、一次側を商用交流電源に接続し二次側にインバータ等の制御を行う制御回路を接続した単相トランスの二次側に、内部に充放電可能なバッテリーとインバータ装置とを備えたバックアップ電源を前記制御回路と並列に接続し、停電時には前記バックアップ電源から前記制御回路に交流電力を直接供給するとともに、前記バックアップ電源から前記単相トランスを介して前記商用交流電源電圧と同電圧の単相交流電力を上記インバータに供給する構成とした点にある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるエレベータの制御装置の実施の形態について図面を参照し説明する。
図１は本発明の実施の形態を説明する回路構成図である。図１において、１は商用交流電源、２はしゃ断器、３は平常時に閉路し停電時に開路する平常運転用接点、４は平常時には開路しており停電時に閉路する停電時用接点、５はコンバータ、６は平滑用コンデンサ、７はインバータ、８はエレベータ駆動用の誘導電動機、９は単相トランス、１０はインバータ７の制御およびエレベータの種々の運転制御を行う制御回路、１１は平常時には閉路しており停電時に開路する接点、１２は平常時には開路しており停電時に閉路する接点、１３は停電時のバックアップ電源であり、例えば整流器１４，バッテリー１５，インバータ１６等からなる交流無停電電源装置（ＵＰＳ）で構成される。
【０００６】
以上の構成において、平常時には商用交流電源１から接点３を介してコンバータ５に交流電力が供給され、直流電力に変換される。インバータ７はこの直流電力を可変電圧・可変周波数の３相交流に変換して誘導電動機８に供給しエレベータを駆動する。
【０００７】
また、商用交流電源１から単相トランス９を介して例えば交流の１００Ｖに降圧され、制御回路１０に供給されてインバータ７の制御やエレベータの種々の運転制御が行われるとともに、接点１１及びバックアップ電源１３内の整流器１４を介してバッテリー１５の充電が行われている。
【０００８】
一方、停電時には接点３及び１１が開路し接点４及び１２が閉路することにより、バッテリー１５からの直流電力がインバータ装置１６を介して１００Ｖの交流電力に変換され、制御回路１０に直接供給されるとともに、単相トランス９を介して電源電圧と同じ電圧まで昇圧された交流電力がコンバータ５に供給され、誘導電動機を平常時と同様に駆動してエレベータの救出運転が行われる。
【０００９】
なおこの場合、停電時にはコンバータ５へは単相の交流電力が供給されることになるが、一般的にエレベータの救出運転は短時間であるので特に支障は生じない。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、停電時でも電源電圧と同じ電圧をインバータに供給できるのでエレベータを定格速度で運転することができ、バッテリー容量を必要最小限に留めることができる。また電源電圧に拘らず同一のバックアップ電源を追加するだけでよく、構成が簡単でしかも標準化が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明におけるエレベータの制御装置の回路図である。
【符号の説明】
１  商用交流電源
５  コンバータ
６  平滑用コンデンサ
７  インバータ
８  誘導電動機
９  単相トランス
１０  制御回路
１３  バックアップ電源
１５  バッテリー
【図１】
0003580097.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持板上に発熱体を設けたヘッド基板とプリント配線板とを固定し、前記発熱体を駆動する駆動素子を前記プリント配線板に搭載してなるサーマルヘッドであって、
前記駆動素子と電気的に接続されるプリント配線板の接続端子をなす接続パッド列を駆動素子単位で集中配置し、
共通配線導電パターンを前記接続パッド列を囲むように前記プリント配線板の略全面に設け、
前記接続パッド列が露出するように前記共通配線導電パターン上に絶縁膜を設け、該絶縁膜上に前記駆動素子を搭載したことを特徴とするサーマルヘッド。
【請求項２】
前記発熱体と平行に前記接続パッド列が露出するように前記絶縁膜を形成したことを特徴とする請求項１のサーマルヘッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サーマルヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２の断面図に示すように、サーマルヘッド１は、支持板２上に発熱体３を設けたヘッド基板４とプリント配線板５を粘着材６によって固定し、前記プリント配線板５上には前記発熱体３を駆動する集積回路からなる駆動素子７を搭載している。
そして、駆動素子７上にはその保護を目的として樹脂８が塗布されている。前記駆動素子７は、前記ヘッド基板４上のプリント配線板５側に近接して搭載しても良い。
また、前記プリント配線板５には、外部の制御装置との電気的接続を行うコネクタ９が取り付けられている。
【０００３】
図３には、前記サーマルヘッド１の前記プリント配線板５を示し、図３（Ａ）はプリント配線板基材５ａ上に駆動素子とワイヤボンディングされる接続端子となる接続パッド列１０及び該接続パッド列の接続パッドとそれぞれ連なる導電パターン１１、導電パターン１２を形成した平面図、図３（Ｂ）は絶縁膜１３（ハッチング部分）を上層に塗布した平面図をそれぞれ示している。
【０００４】
図３に示すように、プリント配線板５上の絶縁膜１３は、電気的接続端子である前記接続パッド列１０に絶縁膜を塗布しない絶縁膜未塗布部１４を発熱体３（図３）と同方向に連続的に設けている。
そのため、駆動素子７（図３）の載置部に集中配置される前記接続パッド列１０、１０間全体に導電パターンを配置しない場合、例えば図３（Ｂ）の導電パターン１１ａのように配置されていると露出しないが、導電パターン１１ａを上方端部まで延長する、つまり接続パッド列１０、１０間全体に配置すると導電パターンが絶縁膜未塗布部１４から露出する部分が存在し、接続パッド列１０と同様に金メッキを施して保護せざるを得ず、それだけプリント配線板のコスト高となる。
【０００５】
また、プリント配線板５上の駆動素子７を載置する部分（図２）には、駆動素子７を接着するための接着剤が塗布される。この接着剤はプリント配線板５の基材５ａ上では非常に滲みやすく、前記接続パッド列１０の間に設けられた導体パターン１１ａ（図３Ｂ）上にまで滲みを起こす問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、駆動素子の載置部に集中配置される接続パッド列間全体に導電パターンを配置できるサーマルヘッドを提案するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のサーマルヘッドは、支持板上に発熱体を設けたヘッド基板とプリント配線板とを固定し、前記発熱体を駆動する駆動素子を前記プリント配線板に搭載してなるサーマルヘッドであって、
前記駆動素子と電気的に接続されるプリント配線板の接続端子をなす接続パッド列を駆動素子単位で集中配置し、
共通配線導電パターンを前記接続パッド列を囲むように前記プリント配線板の略全面に設け、
前記接続パッド列が露出するように前記共通配線導電パターン全面に絶縁膜を設け、該絶縁膜上に前記駆動素子を搭載する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図１及び前記図２を参照しながら説明する。ここで、図１には、前記サーマルヘッド１のプリント配線板５を示し、図１（Ａ）は、プリント配線板５上に集中配置された接続パッド列１５及び導電パターン１７、導電パターン１８を形成した平面図、図１（Ｂ）は、前記接続パッド列１５領域を除く全面に絶縁膜１６を上層に塗布した平面図をそれぞれ示している。
【０００９】
図２の断面図に示すように、サーマルヘッド１は、支持板２上に発熱体３を設けたヘッド基板４とプリント配線板５を粘着材６によって固定し、前記プリント配線板５上には前記発熱体３を駆動する駆動素子７を搭載している。
そして、駆動素子７上にはその保護を目的として樹脂８が塗布されている。前記駆動素子７は、前記ヘッド基板４上のプリント配線板５側に近接して搭載しても良い。また、前記プリント配線板５には、外部の制御装置との電気的接続を行うコネクタ９が取り付けられている。ここで、サーマルヘッドの断面構造は従来と変わらないので図２をそのまま参照した。
【００１０】
そして、図１（Ａ）に示すように、プリント配線板５のプリント配線板基材５ａ上に駆動素子７（図２）との接続端子となる接続パッド列１５を駆動素子７の載置される場所にそれぞれ集中配置する。ここで前記駆動素子を例えばＡ４サイズの場合、９〜２７個載置される。
さらに、前記導電パターン１７を前記接続パッド列１５を囲むように前記プリント配線板５の略全面に設け、前記接続パッド列１５が露出するように前記導電パターン１７の全面に絶縁膜１６を設け、該絶縁膜１６上に前記駆動素子７を搭載する。
【００１１】
本発明は、図１（Ｂ）に示すように、前記接続パッド列１５領域に絶縁膜未塗布部１６ｂを形成して接続パッド列１５を露出させ、他の領域全面に絶縁膜１６を塗布する。そして該露出した接続パッド列１５に電解メッキにて金メッキを施す。この金メッキはワイヤボンディング時の金線との接続強度を確保するためである。
【００１２】
【発明の効果】
このように、前記絶縁膜１６は、接続パッド列１５を露出させて、接続パッド列１５の間にも絶縁膜１６ａが塗布されているので、図１（Ａ）に示すように、導電パターン１７ａを絶縁膜１６ａの下層として連続形成することが可能となる。これによって不要な金メッキ部分が削除され金メッキ面積が低減して、プリント配線板のコストダウンにも繋がる。
また、導電パターン１７の面積が広がり、該導電パターン１７を共通配線パターンとして使用する場合に抵抗値を下げることができる。
さらに、プリント配線板基材５ａを広げることなく同一面積の導体パターンを絶縁膜の下層に形成できるので基材面を有効に活用でき、プリント配線板を縮小してサーマルヘッドの小型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明サーマルヘッドのプリント配線板の要部平面図である。
【図２】従来及び本発明の説明に供するサーマルヘッドの要部断面図である。
【図３】従来のサーマルヘッドのプリント配線板の要部平面図である。
【符号の説明】
５・・プリント配線板  １５・・プリント配線板の接続パッド列
１６、１６ａ・・絶縁膜  １６ｂ・・絶縁膜未塗布部  １７・・プリント配線板の導電パターン
【図１】
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【図２】
0003580477.tif 000003
【図３】
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