【事件の表示】
　特願２００２−１４８６３３「トナーの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年１２月　３日出願公開、特開２００３−３４５０６１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．経緯
　本願は、平成１４年５月２３日に出願されたものであって、平成２０年１月２４日付で拒絶査定がなされ、これに対し、同年２月２８日に拒絶査定に対する審判請求がなされたものである。
　
２．本願発明
　本願の請求項に係る発明は、平成１９年５月２日付手続補正書の特許請求の範囲１−１３に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本願発明１」という。）は、以下のとおりのものである。
　
「【請求項１】液状重合性単量体に微粒状着色剤を少なくとも添加して重合性単量体組成物を調製する調製工程、
　得られた重合性単量体組成物を第１の容器中で撹拌装置により水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程、及び、
　第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合開始剤を用いて重合して、トナー粒子を生成する重合工程、
を少なくとも有するトナーの製造方法であって、
　第２の容器の有効容量Ｖｂと該造粒工程の第１の容器の有効容量Ｖａの関係が１＜Ｖｂ／Ｖａ＜１０であり、
　該造粒工程がバッチ式であり、上記調製工程で得られた重合性単量体組成物を第１の容器中で造粒後、第２の容器に送り、更に、第１の容器中に重合性単量体組成物を投入して造粒後、第２の容器に送る、少なくとも２バッチ分の重合性単量体組成物の粒子を第２の容器に供給し、
　その後、第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を、造粒工程の温度Ｔ1よりも重合工程の温度Ｔ2を５〜６０℃高くして重合することを特徴とするトナーの製造方法。」
　
３．引用例の記載
　原審の拒絶理由に引用された特開２００２−１４８８５５号公報（原審における引用例１。以下、「引用例１」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。
ａ．「【０００３】分級工程を経ると、収率が下がり生産性に悪影響を及ぼす。そこで、分級不要なほどに粒径分布のシャープなトナーを得るために、トナー材料の面からの検討の他、造粒条件における検討が行われている。例えば、重合性単量体、着色剤および分散安定剤が分散溶媒中に分散された分散液を、室温と該重合性単量体の重合が開始する温度との中間温度に加温して懸濁させ、次いで該懸濁液を昇温して該重合性単量体を重合する方法（特開平５−４０３６４号公報）、また懸濁時間を短くするために６０〜７０℃の高温で懸濁する方法（特開昭５９−１２３８５４号公報、特開昭５９−１５２４４６号公報、特開昭６０−５７８５６号公報、特開昭６０−１１７２５６号公報）などが提案されている。これらの方法の懸濁工程においては高速撹拌装置が用いられている。しかしながら、これらの方法によって得られるトナーにおいても、たびたび、粒径分布の広いものが得られることがある。そのため、生産ロット毎に粒径分布が異なるという結果になり 、生産が不安定になることがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、分級工程を経なくとも粗大粒子又は微細粒子が少なく、再生紙においても印字白筋、カブリが発生しないトナーを効率よく安定的に製造することができる方法を提供することにある。本発明者の検討によれば、懸濁工程で用いられる高速撹拌装置は、剪断発熱によって液温を上昇させる。このため、外部加温をしながら懸濁を行うと、液温が生産ロット毎に変動し不安定となることを見いだした。そこで、本発明者は、分散液を外部から強制的に冷却し、特定の温度範囲におさめることによって、分級工程を経なくとも粗大粒子又は微細粒子が少なく、再生紙においても印字白筋やカブリが発生しないトナーを効率よく安定的に製造することができることを見出し、かかる知見に基づいて本発明を完成するに到った。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かくして、本発明によれば、重合性単量体を含有する単量体組成物を、水系分散媒体中に分散させ、造粒前後の液温上昇幅を強制冷却によって０〜２０℃に抑えながら該単量体組成物の液滴を造粒して分散液を得、次いで、該分散液滴中の重合性単量体を重合して重合体粒子を得ることを含むトナーの製造方法が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の製造方法は、重合性単量体を含有する単量体組成物を水系分散媒体中に分散させ、造粒前後の液温上昇幅を強制冷却によって０〜２０℃に抑えながら該単量体組成物の液滴を造粒して分散液を得、次いで、該分散液滴中の重合性単量体を重合して重合体粒子を得ることを含むものである。」
　
ｂ．「【００２１】攪拌翼の大きさは、製造設備に応じた大きさを選択することができる。好適な攪拌翼の大きさは、重合反応容器の内径Ｄと撹拌翼の回転直径（ｄ）との関係ｄ／Ｄが、通常０．２〜０．８、好ましくは０．３〜０．７である。
　攪拌翼は一段で使用しても良いし、多段に配置して使用しても良く、更には異なる翼を組み合わせて使用しても良いが、特に攪拌効率の観点から、同型の翼を２〜３段組み合わせた多段翼が好ましい。
【００２２】本発明において、好適な攪拌条件は、攪拌により消費される動力Ｐ［ｋｗ］を、撹拌槽中の分散液の体積Ｖ［ｍ３］で割った攪拌所要動力Ｐｖ［ｋｗ／ｍ３］が、通常０．０１〜０．６、好ましくは０．０５〜０．５、特に好ましくは０．０８〜０．４である。Ｐｖ値が大き過ぎると、攪拌が強すぎて、液滴の合一が進行し粒径分布がブロードになることがある。また逆に、Ｐｖ値が小さ過ぎると、分散物の混合不良による造粒効率の低下で粒径分布がブロードになることがある。本発明においては、このＰｖを適切な範囲にコントロールすることにより、得られるトナー粒子の粒径分布をよりシャープにすることができる。また、攪拌翼先端速度の上限は通常５ｍ／ｓ以下、好ましくは４ｍ／ｓ以下であり、より好ましくは３ｍ／ｓ以下である。攪拌翼先端速度の下限は、攪拌効果と攪拌効率の観点から、好ましくは０．３ｍ／ｓ以上、より好ましくは０．５ｍ／ｓ以上である。この撹拌先端速度が過度に早い場合には、粒径分布がブロードになりやすくなることがある。
【００２３】本発明においては、次いで、該単量体組成物の液滴を造粒して分散液を得る。造粒するために、通常、高速攪拌装置が用いられる。
　本発明に用いる高速撹拌装置は、特に限定されず、例えば、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）に代表されるタービン型撹拌機、エバラマイルダー（荏原製作所社製）に代表される同心上に配置された櫛歯形状の回転子及び固定子を高速で回転させて、その回転子内側から固定子外側に分散液を流通させて回転子と固定子との間隙で分散液を撹拌させる装置、クレアミックスＣＬＭ−０．８Ｓ（エム・テクニック社製）に代表される高速で回転するローターとそれを取り囲むスクリーンにより生じるせん断力、衝突力、圧力変動、キャビテーション及びポテンシャルコアの作用によって造粒する装置、ＴＫフィルミックス（特殊機化工業社製）に代表される液を遠心力によって造粒槽側壁に押し付けて、液膜を形成し、該液膜に超高速で回転する撹拌具の先端が触れることによって造粒する装置などが挙げられる。
 前記高速撹拌装置に通過させる分散液の量は、滞留時間表示で、通常０．５〜３００秒、好ましくは １〜２５０秒、より好ましくは ２〜２４０秒である。」
　
ｃ．「【００２５】高速攪拌装置等によって造粒を行うと、剪断発熱によって液温が上昇する。この液温上昇履歴は生産ロット毎に異なることが本発明者によって見いだされた。そこで、本発明の製法では、その造粒前の液温から造粒後の液温への上昇幅を強制冷却によって０〜２０℃、好ましくは０〜１５℃、特に好ましくは０〜１０℃に抑えながら造粒を行う。強制冷却の手段は特に限定されないが、例えば、高速撹拌装置を冷水浴中に入れる、冷却ジャケットを高速撹拌装置に取り付け、ジャケットに冷却水を流通させる、などの手段がある。造粒前の液温は、好ましくは１５〜４５℃、特に好ましくは２０〜４０℃である。造粒前後の温度上昇幅が大きくなると粗大粒子及び微細粒子の数が多くなる。造粒前の液温は前記の撹拌槽に加温ジャケットなどを取り付けて調整できる。」
　
ｄ．「【００２８】次いで、水系分散媒体中で造粒された分散液を重合反応槽に移送する。重合反応層に移送する際の分散液の噴出速度は特に限定されないが、好ましくは７ｍ／秒以下、特に好ましくは０．５〜６ｍ／秒の噴出速度で移送することによって、粗大粒子や微細粒子が少なくなる。ここで、噴出速度は、重合反応槽の分散液供給口における流速である。分散液の撹拌槽から重合槽への移送は、ポンプを使って送ることもできるが、ポンプ内において液滴に予測不能な剪断がかかって、液滴の合一や分離が起こることをさけるために、圧力差（ヘッド差）を利用して移送することが好ましい。圧力差を付けるためには、たとえば、撹拌槽の底部位置を重合槽の上部位置より高い位置に設置するか、または、撹拌槽に気体などを吹き込んで内圧を高くするなどの手段を採ることができる。
【００２９】本発明で用いる重合反応槽は、化学装置において通常使われる撹拌翼付きの槽である。」
　
ｅ．「【００３１】分散液を移送した後、分散液中の重合性単量体を重合開始剤で重合させ、重合体粒子を得る。
　重合時の好適な攪拌条件は、重合中に攪拌により消費される動力Ｐ［ｋｗ］を、重合反応中の懸濁液の体積Ｖ［ｍ３］で割った攪拌所要動力Ｐｖ［ｋｗ／ｍ３］が０．０１〜０．６、好ましくは０．０５〜０．５、特に好ましくは０．０８〜０．４である。この場合、攪拌翼や重合容器内のスケール付着を防止し、粒径分布がシャープな重合体粒子がより容易に高収率で得られる。
　この値が０．６より大き過ぎると、攪拌が強すぎて重合中に、攪拌翼や重合容器内のスケール付着が発生することがある。また逆に、この値が０．０１より小さ過ぎると、懸濁重合中の混合不良及び除熱不良が発生し易く、局部的な重合温度及び濃度の不均一性のために粒径分布がブロードになり、粒径分布がシャープな重合体粒子を得ることが困難になることがある。
　本発明においては、このＰｖを適切な範囲にコントロールすることにより、除熱と混合性能を必要なだけ確保し、かつ強攪拌による攪拌翼や重合容器内のスケール付着の発生を防止できる。
【００３２】また、本発明においては、攪拌翼先端速度は通常５ｍ／ｓ以下、好ましくは４ｍ／ｓ以下であり、より好ましくは３ｍ／ｓ以下である。攪拌翼先端速度の下限は、特に制限されないが、攪拌効果と攪拌効率の観点から、好ましくは０．３ｍ／ｓ以上、より好ましくは０．５ｍ／ｓ以上である。この値が大きい場合、重合中に攪拌翼先端部で液滴の分裂と合一が発生し、粗大粒子及び微細粒子が生成しやすくなるために粒径分布がブロードになり、粒径分布がシャープなトナーが得られ難くなることがある。
【００３３】本発明においては、水面から攪拌翼上端までの深さＨと槽径（重合反応容器内径）Ｄとの比であるＨ／Ｄが通常０．１以上、好ましくは０．１５以上、さらに好ましくは０．２以上の深さに翼が設置されている。また、攪拌翼が多段翼の場合、最上段の翼は、Ｈ／Ｄの下限が１以下、好ましくは０．６以下となるように位置するのが望ましい。尚、本発明でいう水面から攪拌翼上端までの深さＨは、水面に最も近い攪拌翼部分を基準に測定した値である（図２参照）。攪拌翼の水面からの深さＨと槽径Ｄとの比であるＨ／Ｄが小さすぎると、すなわち液面近くに攪拌翼がある場合、攪拌翼の回転に伴い、重合中の液界面が激しく動く現象が発生し、結果として重合中に粗大粒子及び微細粒子が生成しやすくなることがある。」
　
ｆ．「【００４２】実施例１
　スチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部からなるコア用重合性単量体（これらの単量体を共重合して得られた共重合体のＴｇ＝５５℃）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、Ｔｇ＝９４℃）０．３部、ジビニルベンゼン０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）７部、帯電制御剤（保土ヶ谷化学社製、商品名「スピロンブラックＴＲＨ」）1部、離型剤（フィッシャートロプシュワックス、サゾール社製、商品名「パラフリント　スプレイ　３０」、吸熱ピーク温度：１００℃）２部を、メディア型湿式粉砕機を用いて湿式粉砕を行い、コア用重合性単量体組成物Ａを得た。
　他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液Ａを調製した。
【００４３】一方、メチルメタクリレート（Ｔｇ＝１０５℃）２部と水６５部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液Ａを得た。回転直径（ｄ）１０３ｍｍの４５度傾斜パドル翼を二段に配置した、内径（Ｄ）２０５ｍｍの撹拌槽に、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを仕込み、それにコア用重合性単量体組成物Ａを添加し、翼近傍のフローパターンがダウンフローになるように先端速度＝１．１９ｍ／ｓ、Ｐｖ＝０．１２ｋｗ／ｍ３で回転させた。撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨは７２ｍｍであり、Ｈ／Ｄは０．３５であった。そこに重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）６部添加した。造粒開始前の液温は３３℃であった。前記撹拌槽底部から分散液を抜き出し、１５，０００ｒｐｍで回転するエバラマイルダー（荏原製作所社製：商品名ＭＤＮ３０３Ｖ）を総滞留時間３秒で通過させ、通過させた分散液を、インナーノズルを経て、元の撹拌槽内に噴出速度０．５ｍ／ｓで戻し循環させ単量体組成物の液滴を造粒した。なお、インナーノズル先端が撹拌槽中の分散液面下５０ｍｍに位置するように調整し、循環回数１０回で造粒した。エバラマイルダーの周囲には冷却用ジャケットが取り付けてあり、約１５℃の冷却水を流通させた。
【００４４】この造粒された単量体組成物の水分散液の温度は３７℃であり、液温上昇幅は４℃であった。この造粒された分散液を、回転直径（ｄ）１０３ｍｍの４５度傾斜パドル翼を上段、下段に配置した内径（Ｄ）２０５ｍｍの重合反応器に移送した。撹拌槽は重合反応器よりも高い位置に設置されており、このヘッド差によって分散液を移送させた。重合反応器内への噴出速度は３ｍ／秒であった。分散液を移送完了後、翼近傍のフローパターンがダウンフローになるように先端速度＝１．１９ｍ／ｓ、Ｐｖ＝０．１２ｋｗ／ｍ３で回転させた。撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨは７５．５ｍｍであり、Ｈ／Ｄは０．３７であった。ついで９０℃に加温し重合反応を開始させた。重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液Ａに水溶性開始剤（和光純薬社製、商品名「ＶＡ−０８６」＝２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド））０．３部を溶解し、それを反応器に入れた。４時間重合を継続した後、反応を停止し、重合体粒子の水分散液を得た。この重合体粒子の水分散液を酸洗浄した後、脱水、乾燥して、重合体粒子を得た。得られた粒子１００部に、疎水化処理したコロイダルシリカ（商品名「ＲＸ−１００」；日本アエロジル社製）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナーを得た。上記の製造操作と同じ操作を２０回行い、２０回の生産ロット毎のトナー特性のばらつきを評価した。評価結果を表１に示す。
【００４５】【表１】
【００４６】実施例２
造粒開始前の分散液の温度を３８℃、造粒後の分散液の温度を４５℃、温度上昇幅を７℃に変えた他は実施例１と同様にしてトナーを得、２０回の生産ロット毎のトナー特性のばらつきを評価した。評価結果を表１に示す。
【００４７】比較例
造粒開始前の分散液の温度を２０℃、造粒後の分散液の温度を４９℃、温度上昇幅を２９℃に変えた他は実施例１と同様にしてトナーを得、２０回の生産ロット毎のトナー特性のばらつきを評価した。評価結果を表１に示す。
【００４８】
【発明の効果】本発明の製法によって、粗大粒子及び微細粒子の発生が抑制され、シャープな粒径分布をもったトナーを安定的に得ることができ、収率の向上のみならず、分級工程を省略することも可能となる。」
　
　以上のことから、引用例１には以下の発明（以下、「引用例発明」という。）が記載されている。
　
「重合性単量体、カーボンブラックを含有するコア用重合性単量体組成物Ａを調整する工程、
　撹拌槽に、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを仕込み、それにコア用重合性単量体組成物Ａを添加し、高速攪拌装置で単量体組成物の液滴を造粒する工程、
　重合反応槽で水系分散媒体中で造粒された分散液中の重合性単量体を重合開始剤で重合させ、重合体粒子を得る工程、
を有するトナーの製造方法であって、
　水系分散媒体中で造粒された分散液を重合反応槽に移送した後、分散液中の重合性単量体を重合開始剤で重合させ、重合体粒子を得るものであって、
　造粒された単量体組成物の水分散液の温度は３７℃であり、液温上昇幅は４℃であり、ついで９０℃に加温し重合反応を開始させたトナーの製造方法」
　
　原審の拒絶理由に引用された特開２００１−９２１８４号公報（原審における引用例２。以下、「引用例２」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ｇ．「【０００３】
　特に重合法によれば、粉砕法に比べて、所望の粒径と粒径分布を有し、しかも形状が真球に近いトナーを得ることが容易である。重合法では、一般に、１スチレンやアクリル酸エステルなどの重合性単量体と着色剤と必要に応じてその他の添加剤とを含有する単量体組成物（均一な混合液）を調製し、２これを分散安定剤を含有する水系分散媒体中に投入し、３高剪断力を有する混合装置を用いて分散して、単量体組成物を微小な液滴に造粒した後、４重合開始剤の存在下、昇温して懸濁重合を行うことにより、着色粒子（重合法トナー）を得ている。重合反応は、単量体組成物の微小な液滴を含有する懸濁液を槽型反応器に仕込み、該槽型反応器内で攪拌しながら懸濁重合を行う方法、すなわち回分重合法（バッチ重合法）により行われている。
【０００４】しかしながら、従来のバッチ重合法による重合法トナーの製造方法では、槽型反応器の各部にスケール（付着物）が生成しやすく、数バッチの重合後に、装置の汚れを除去するための清掃作業が必要となる。スケールを放置すると、スケールの剥離片が重合法トナー中に混入したり、配管詰まりを引き起こしたり、あるいは、反応器の熱伝導率を低下させたりする。装置の汚れを除去するための清掃作業には、手間と時間を要し、しかも、その間は、該反応器を用いた重合反応を休止せざるを得ないため、生産性に問題を生じる。
【０００５】
　　【発明が解決しようとする課題】バッチ重合法に代えて連続重合法を採用すれば、比較的小型の装置を用いて、生産性良く重合体を製造できることが期待される。しかしながら、連続重合法では、未反応の単量体を連続的に反応系に添加して重合させ、同時に反応生成物を連続的に反応系から抜き出すため、生成する重合体の粒径や粒径分布の制御が極めて困難である。連続重合法では、新たに添加した未反応の単量体液滴が既に生成した重合体粒子と接触して、合一や分離を引き起こすため、異形粒子や微粒子が生成しやすい。一方、トナーは、所望の粒径、狭い粒径分布、並びに球形の形状を有することが、高品質の画像を形成する上で不可欠である。したがって、連続重合法を単に重合法トナーの製造法に適用したのでは、満足できる諸特性を有
する重合法トナーを得ることはできない。実際に、重合法トナーの分野では、従来より、連続重合法は採用されておらず、もっぱらバッチ重合法が採用されていた（例えば、特開平９−１０６１００号公報、特開平１０−１７７２７８号公報など）。」
　
ｈ．「【００３２】連続重合法
１．第一工程
　連続重合法では、最初の工程として、反応器内に、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に単量体組成物の微小な液滴を懸濁させた第一の懸濁液を仕込み、重合開始剤の存在下、重合反応を開始する。第一工程では、単量体の転化率が少なくとも９０％になるまでバッチ重合法により懸濁重合を行う。反応器としては、図１に示すような環状型反応器（ループリアクター）１と、図２に示すような槽型反応器２１が代表的なものである。第一の懸濁液は、反応器内で調製してもよいが、スケールや粗大粒子の生成を抑制するために、別の容器で懸濁液を調製してから反応器内に投入することが好ましい。」
　
ｉ．「【００３５】
　反応器としては、図２に示す槽型反応器２１を使用することもできる。槽型反応器内に懸濁液を仕込み、攪拌機２３を用いて懸濁液を攪拌し、旋回流を生じさせて、槽内各部へのスケールの付着や粒子の沈降を防止する。反応温度及び転化率は、前記と同様である。反応温度は、ジャケット２９に冷水または温水を流すことにより制御することができる。」
　
　
４．比較
　本願発明１と引用例発明とを比較する。
　
　引用例発明の「重合性単量体、カーボンブラックを含有するコア用重合性単量体組成物Ａを調整する工程」は、本願発明１の「液状重合性単量体に微粒状着色剤を少なくとも添加して重合性単量体組成物を調製する調製工程」に相当する。
　引用例発明の「撹拌槽に、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを仕込み、それにコア用重合性単量体組成物Ａを添加し、高速攪拌装置で単量体組成物の液滴を造粒する工程」は、本願発明１の「撹拌槽に、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを仕込み、それにコア用重合性単量体組成物Ａを添加し、高速攪拌装置で単量体組成物の液滴を造粒する工程」に相当する。
　引用例発明の「重合反応槽で水系分散媒体中で造粒された分散液中の重合性単量体を重合開始剤で重合させ、重合体粒子を得る工程」は、本願発明１の「第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合開始剤を用いて重合して、トナー粒子を生成する重合工程」に相当する。
　引用例発明の「水系分散媒体中で造粒された分散液を重合反応槽に移送」は、本願発明１の「造粒工程がバッチ式」に相当する。
　引用例発明の「造粒された単量体組成物の水分散液の温度は３７℃であり、液温上昇幅は４℃であり、ついで９０℃に加温し重合反応を開始させた」は、本願発明１の「第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を、造粒工程の温度Ｔ1よりも重合工程の温度Ｔ2を５〜６０℃高くして重合する」ことに相当する。
　したがって両者は、
「液状重合性単量体に微粒状着色剤を少なくとも添加して重合性単量体組成物を調製する調製工程、
　得られた重合性単量体組成物を第１の容器中で撹拌装置により水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程、及び、
　第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合開始剤を用いて重合して、トナー粒子を生成する重合工程、
を少なくとも有するトナーの製造方法であって、
　該造粒工程がバッチ式であり、第２の容器中で水系分散媒体中で重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を、造粒工程の温度Ｔ1よりも重合工程の温度Ｔ2を５〜６０℃高くして重合することを特徴とするトナーの製造方法。」で一致し、以下の点で相違する。
　
（１）本願発明１では「第２の容器の有効容量Ｖｂと該造粒工程の第１の容器の有効容量Ｖａの関係が１＜Ｖｂ／Ｖａ」であって、「調製工程で得られた重合性単量体組成物を第１の容器中で造粒後、第２の容器に送り、更に、第１の容器中に重合性単量体組成物を投入して造粒後、第２の容器に送る、少なくとも２バッチ分の重合性単量体組成物の粒子を第２の容器に供給する」のに対して、
　引用例発明ではその点に関する明示がない点。
　
（２）本願発明１では、「第２の容器の有効容量Ｖｂと該造粒工程の第１の容器の有効容量Ｖａの関係がＶｂ／Ｖａ＜１０」であるのに対して、
　引用例発明ではその点に関する明示がない点。
　
５．検討
（１）について
　そもそも、少量ごとに反応をコツコツと重ねて量を得るのに比べて、一度に大量の反応をさせることが生産性の良いことは、よく知られているところである。この点について、引用例２においても「未反応の単量体懸濁液を反応系に対して連続的に添加」することで「生産性良く製造できる」ことが記載（上記ｇ参照）されている。
　また、ある容器槽に投入するために、上流の容器槽を複数にすることは、従来周知（例えば、出願前公知の特開平８−１４６６６７号公報【０００８】には「なお、造粒機５には、分散相及び連続相を１回ないし２回以上供給するよう設けても良いし、造粒機５を複数設けて・・・もよい。」と記載されている。出願前公知の特開平８−１７９５５２号公報図２及び【００４８】−【００５１】には、「上記材料を、図２に示すフローチャート（以下の説明も同様に図２参照）における容器１１に入れ、・・・撹拌を行う。【００５０】上記材料を容器１２に入れ、撹拌器で混合する。【００５１】マスターバッチ及びモノマー系を定量ポンプ２１，２２により同量ずつ振動撹拌器１（冷化工業（株）社製バイブロミキサーＶＳ−ＬＡＢＯ）の中へ導入口４より導入し、」と記載されている。また、出願前公知の特開平８−１７９５５４号公報図１及び「【００１１】・・・すなわち図１に記載のように、前記水相を入れた水相槽１と、前記油相を入れた油相槽２とをそれぞれ定量ポンプ４、４を介して造粒機５に一定比率で同時に導入し」と記載されている。）である。
　これらのことから、第１の容器（撹拌槽）及び第２の容器（重合反応槽）の大きさが同じである引用例発明に於いて、「調製工程で得られた重合性単量体組成物を第１の容器中で造粒後、第２の容器に送り」、一回分の分散液のみについて反応を行うのではなく、
　「第２の容器の有効容量Ｖｂと該造粒工程の第１の容器の有効容量Ｖａの関係が１＜Ｖｂ／Ｖａ」とし数回分を連続して添加し加えるようにして、「更に、第１の容器中に重合性単量体組成物を投入して造粒後、第２の容器に送る、少なくとも２バッチ分の重合性単量体組成物の粒子を第２の容器に供給する」ことで生産性良く製造する構成とすることに、格別の技術的困難性はない。
　
（２）について
　引用例発明に於いては、「生産ロット毎に粒径分布が異なるという結果になり 、生産が不安定になることがあった。」「液温が生産ロット毎に変動し不安定となることを見いだした。」と認識していることから、複数の生産ロットでは粒径分布が異なってしまうことを前提としていたと認めることができる。（上記ａ参照）
　また、造粒した粒子の分散安定性を考慮することは、従来周知（例えば特開２００２−９１０７２号公報（平成１９年２月２８日付拒絶理由通知の際の引用例３）【００５８】には「その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の攪拌を行えばよい。」と記載されている。また、例えば、出願前公知の特開平０８−３０５０８４号公報【００２７】には「重合性単量体組成物と分散安定剤を含有する水系分散媒体との比率は、・・・粒子の分散安定性を考慮すると・・・」と記載されている。）であるところ、引用例発明に於いても、造粒後に液滴の合一や分離が生じやすいことを認識していると認められる。（上記ｄ参照）
　してみると、数バッチ分を第２に容器に連続的に添加していく際に、先に造粒された１バッチ目の分散安定性が損なわれうることは、当業者に明らかであるから、引用例発明に於いて、バッチ数に限度を設け「第２の容器の有効容量Ｖｂと該造粒工程の第１の容器の有効容量Ｖａの関係がＶｂ／Ｖａ＜１０」とすることに、格別の技術的困難性はない。
　
（３）作用効果
　また、本願発明１が奏する作用効果は、引用例１、引用例２記載の発明及び従来周知の技術から、当業者が予測できる効果の総和であって格別のものではない。
　
６．むすび
 　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用例１、引用例２に記載された発明及び従来周知の技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず、本願の請求項２以降に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
 
 　よって、結論のとおり審決する。