(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加して製麺することを特徴とする麺類の製造方法。
【請求項２】
穀粉類１ｋｇ当たり、酸性プロテアーゼを３０００〜４００００ｕｎｉｔおよびグルコアミラーゼを１４００〜８３０００ｕｎｉｔの割合で添加して麺類を製造する請求項１の製造方法。
【請求項３】
酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加してあることを特徴とする麺類用穀粉組成物。
【請求項４】
穀粉類１ｋｇ当たり、酸性プロテアーゼを３０００〜４００００ｕｎｉｔおよびグルコアミラーゼを１４００〜８３０００ｕｎｉｔの割合で添加してある請求項３の麺類用穀粉組成物。
【請求項５】
請求項１または２の方法により得られるか、或いは請求項３または４の麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は麺類の製造方法、それに用いる麺類用穀粉組成物および該方法または麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類に関する。より詳細には、本発明は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて、良好な食感を有し、しかも異味や異臭がなくて食味および風味にも優れる麺類、その製造方法、およびそれに用いる麺類用穀粉組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
うどん、素麺、冷麦、日本そば、中華麺、麺皮類などの麺類は、一般に小麦粉を主体として、必要に応じてそば粉、米粉、大麦粉、澱粉類などの他の穀粉類を配合してなる穀粉類に、食塩、かん水（かん粉）、乳化剤、ゲル化剤、着色料などを適宜添加して製造されている。近年、麺類の市場では、ソフトでモチモチしていて粘弾性に富み、しかも滑らかさに優れる麺類の要望が強くなっている。そのため、そのような食感の麺類を得るために、小麦粉に澱粉、乳化剤、ゲル化剤などを添加して麺類をつくることが行われている。しかしながら、澱粉、乳化剤、ゲル化剤などを添加すると、麺類にソフト感やモチモチ感は多少付与されるものの、食感の改良効果は未だ不充分であり、むしろ食味や風味の低下を招く場合が多い。
【０００３】
また、麺類の食感を改良するために、アミラーゼやプロテアーゼなどの酵素を利用して麺類の物性を改良しようとする試みも従来からなされており、そのような従来技術として、
（１）麺類用の原料に、Ｌ−アスコルビン酸酸化酵素と、Ｌ−アスコルビン酸またはＬ−アスコルビン酸塩類の一方或いは両方を添加する方法（特開平４−２９９４５号公報）；
（２）製菓、製パン、製麺等の澱粉質食品の改質を目的とする、乳化剤を含有し且つ澱粉類及び／又は酵素を含有する油脂組成物（特開平４−２０７１４３号公報）；
（３）麺類などの小麦粉食品中にアミラーゼおよび増粘多糖類を含有させたもの（特開平６−１２６４８号公報）；
（４）麺類などの小麦粉食品中にアミラーゼ、グルコアミラーゼおよびグルコースオキシダーゼからなる３種類の酵素を含有させたもの（特開平６−２９６４６７号公報）；
を挙げることができる。
【０００４】
しかしながら、上記（１）〜（４）の従来技術による場合は、いずれも、食感の向上効果が充分ではなく、得られる麺類の食感がソフトになり過ぎて粘弾性が不足していたり、滑らかさに欠けたものとなり易く、また生地がだれてしまって製麺時の作業性などが不良になるという欠点がある。しかも、上記（４）の従来技術による場合は、３種類の酵素を用いる必要があるため、各酵素の添加量の調整が必要であり、製麺作業を複雑なものにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて良好な食感を有し、しかも異味や異臭がせず、食味や風味にも優れる高品質の麺類、その製造方法、およびそのような麺類の製造に用いる麺類用穀粉組成物を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成すべく本発明者らが検討を重ねた結果、本発明者らは、酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼを添加して麺類を製造すると、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて良好な食感を有し、しかも添加剤に由来する異味や異臭がなくて食味や風味にも優れる高品質の麺類が得られることを見出して本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加して製麺することを特徴とする麺類の製造方法である。
【０００８】
そして、本発明は、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加してあることを特徴とする麺類用穀粉組成物である。
【０００９】
さらに、本発明は、上記の方法で得られる麺類および上記の麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類である。
【００１０】
そして、上記した本発明の麺類の製造方法、麺類用穀粉組成物、および麺類においては、穀粉類１ｋｇ当たり、酸性プロテアーゼが好ましくは３０００〜４００００ｕｎｉｔおよびグルコアミラーゼが好ましくは１４００〜８３０００ｕｎｉｔの割合で添加される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
上記のように、本発明では、酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼを併用添加して麺類を製造することが必要であり、各々の単独使用では、食感に優れしかも食味や風味においても優れる、高品質の麺類を得ることができない。
【００１２】
本発明で用いる酸性プロテアーゼは、その蛋白質分解反応の至適ｐＨが酸性域にある蛋白分解酵素を言い、通常、ｐＨ５．５以下の酸性域で蛋白質を円滑に分解し得るものであって且つ食品に使用可能な酸性プロテアーゼであればいずれも使用でき、その起源、調製法、純度などは問わない。そのうちでも、本発明では、ｐＨ５．０以下の酸性域に至適ｐＨを有する酸性プロテアーゼがより好ましく用いられる。そのような酸性プロテアーゼとしては、例えばペプシンなどを挙げることができる。細菌類や、真菌類（酵母、カビなど）にも酸性プロテアーゼを産生するものがあり、例えば、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ属の菌類に由来する酸性プロテアーゼ、Ａｓｐｅｒｕｇｉｌｌｕｓ属の菌類に由来する酸性プロテアーゼなどを用いることができる。更に、豚胃粘膜などから得られる酸性プロテアーゼ（ペプシンの１種）なども使用できる。また、酸性プロテアーゼは高純度のものであっても、または純度の低いものであってもよい。さらに、本発明では１種類の酸性プロテアーゼのみを用いても、または２種以上の酸性プロテアーゼを用いてもよい。
【００１３】
酸性プロテアーゼ以外に、パパインなどのように蛋白質分解反応の至適ｐＨが中性域にある中性プロテアーゼや、スブチリシンなどのように蛋白質分解反応の至適ｐＨがアルカリ性域にあるアルカリ性プロテアーゼもあるが、製麺時に酸性プロテアーゼの代わりに中性プロテアーゼまたはアルカリ性プロテアーゼを単独で、またはグルコアミラーゼと併用して添加しても、本発明で目的としている、食感および食味に優れる麺類を得ることができない。
【００１４】
酸性プロテアーゼの添加量は麺類の種類、麺用原料の配合組成、製麺法などによって変わり得るが、一般的には、製麺用の穀粉類（複数の穀粉を用いている場合はその合計量）１ｋｇ当たり、酸性プロテアーゼを３０００〜４００００ｕｎｉｔの割合で添加するのが、粘弾性に優れていてソフトでモチモチし、滑らかさに富む良好な食感を有し、且つ添加剤に由来する異味や異臭がなくて、食味や風味に優れる高品質の麺類が円滑に得られる点から好ましく、６０００〜２５０００ｕｎｉｔの割合で添加するのがより好ましい。
酸性プロテアーゼの添加量が、穀粉類１ｋｇ当たり、３０００ｕｎｉｔ未満の場合は、ソフトでモチモチしていて且つ滑らかな食感の麺類が得られにくくなり、一方４００００ｕｎｉｔを超えると、食感の低下が生じたり、麺類に異味が発生し易くなる。また、高価な酸性プロテアーゼを多量に使用するため製麺コストが高くなる。
ここで、本明細書でいう“麺類用の穀粉類１ｋｇ当たりの酸性プロテアーゼの添加量”は、穀粉類以外の他の成分（例えば食塩や水など）を除いた、穀粉類のみの重量をベースとする添加量である。
さらに、本明細書でいう酸性プロテアーゼの活性［ｕｎｉｔ（力価）］は、以下の実施例の項に記載する方法で測定したときの値をいう。
【００１５】
そして、本発明では酸性プロテアーゼと共にグルコアミラーゼを用いる。本発明で用いるグルコアミラーゼは、アミノグルコシダーゼとも称され、澱粉分解酵素（アミラーゼ）の一種である。グルコアミラーゼは、α−アミラーゼやβ−アミラーゼと異なり、澱粉分子の非還元末端から１グルコース単位づつ分解していき、α１−４結合だけでなく、α１−６結合も分解する。
本発明では、食品に使用可能なグルコアミラーゼであればいずれも使用でき、その起源、調製法、純度などは問わない。何ら限定されるものではないが、例えば、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ属の菌類に由来するグルコアミラーゼ、Ａｓｐｅｒｕｇｉｌｌｕｓ属の菌類に由来するグルコアミラーゼなどを用いることができる。また、グルコアミラーゼは高純度のものであっても、または純度の低いものであってもよい。
酸性プロテアーゼと併用するアミラーゼとして、グルコアミラーゼではなくα−アミラーゼを用いた場合には、本発明で目的としている、食感および食味に優れる麺類を得ることができない。
【００１６】
グルコアミラーゼの添加量（２種以上のグルコアミラーゼを用いる場合はその合計量）は、麺類の種類、麺用原料の配合組成、製麺法などによって変わり得るが、一般的には、製麺用の穀粉類（複数の穀粉を用いている場合はその合計）１ｋｇ当たり、グルコアミラーゼを１４００〜８３０００ｕｎｉｔの割合で添加するのが、粘弾性に優れていてソフトでモチモチし、滑らかさに富む良好な食感を有し、且つ異味や異臭がなくて食味や風味に優れる高品質の麺類が円滑に得られる点から好ましく、さらに好ましくは４０００〜６００００ｕｎｉｔ、特に好ましくは８０００〜３５０００ｕｎｉｔの割合で添加するのがよい。
グルコアミラーゼの添加量が、穀粉類１ｋｇ当たり、１４００ｕｎｉｔ未満の場合は粘弾性に優れソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富む、食感の良好な麺類が得られにくくなり、一方８３０００ｕｎｉｔを超えると麺類に異味を生じて食味が低下したものになり易い。
ここで、本明細書でいう“麺類用の穀粉類１ｋｇ当たりのグルコアミラーゼの添加量”も、酸性プロテアーゼの場合と同様に、穀粉類以外の他の成分（例えば食塩や水など）を除いた、穀粉類のみの重量をベースとする添加量である。
【００１７】
麺類を製造する際の酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの添加方法は特に制限されず、麺生地中に酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼを均一に添加混合し得る方法であればどのような方法で行ってもよい。例えば、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方をそのまま粉末状で穀粉類に添加しても、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの一方をそのまま粉末状で穀粉類に添加し残りの一方を麺生地を調製する際の加水用の水に溶解させて添加しても、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方を加水用の水に一緒にまたは個別に溶解して添加しても、麺生地の混練の途中に酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼの両方をそのまま粉末状でまたは水に溶解して生地中に添加しても、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの一方を穀粉類に粉末状で添加し残りの一方を麺生地の混練の途中に粉末状または水に溶解して生地に添加してもよい。
上記した添加方法のうちで、酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼの両方をそのまま粉末状で、または加水用の水に溶かして、麺生地を調製する混練作業の前または混練の初期の段階で添加するのが、麺生地中に酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼを均一に混合分散させることができるので好ましい。
【００１８】
また、穀粉類中に酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方をそのまま乾燥した粉末状で添加したものは、それ自体で麺類用穀粉組成物として長期保存が可能であり、そのまま麺用粉（麺用プレミックス粉）として流通、販売することができ、したがって本発明は酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを乾燥状態で添加してあるそのような麺類用穀粉組成物を本発明の範囲に包含する。
そして、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを含有する前記した麺類用穀粉組成物を用いた場合には、それに水、食塩、必要に応じて従来周知の添加剤を添加して常法にしたがって製麺を行うだけで、粘弾性に優れソフトでモチモチしていて、且つ滑らかで、食感に優れ、しかも食味にも優れる麺類を極めて簡単に製造することができる。
【００１９】
本発明では、穀粉類として、麺類の製造に通常用いられている小麦粉、米粉、大麦粉、そば粉、澱粉類、大豆粉等などの穀粉類を使用することができる。
また、本発明では、穀粉類以外に、麺類の種類などに応じて、従来から汎用されている副原料や添加剤、例えば食塩、かん水（かん粉）、乳化剤、ゲル化剤、着色料、防腐剤、ビタミン類、ミネラル類、アミノ酸などの栄養強化剤、山芋粉、卵または卵製品、茶粉末、海草粉末などの１種または２種以上を使用することができる。
【００２０】
また、本発明では、麺類を製造する際の製麺方法や製麺装置、製麺条件などは特に制限されず、目的とする麺類の種類などに応じて、通常使用されている方法および装置、条件などを採用して行えばよい。限定されるものではないが、本発明で採用し得る製麺法としては、例えば、穀粉類に酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加し、加水混練して得た麺生地を、常法により複合−圧延−麺線への切出しを行って麺類を製造する方法；麺生地を棒状にした後に順次延伸して最終の太さの麺線にまでするいわゆる手延べ式製麺法；麺帯を所定の太さに切り出した後さらに延伸して最終の麺線にする手延べ風製麺法；麺生地を麺棒等で板状にし、それを包丁で切り出すいわゆる手打式製麺法；酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼを添加した麺生地を押出機から麺線状に押出す押出製麺法などを挙げることができる。
【００２１】
本発明では麺類の種類は特に制限されず、うどん、平めん（ひもかわうどん）、冷麦、そうめん、日本そば、麺皮類（ギョウザ、シュウマイ、春巻き、ワンタンの皮等）などの麺類を製造することができる。そして、それらの麺類は、生麺、茹麺、蒸麺、半乾燥麺、乾燥麺、冷凍麺、即席麺などの任意の形態で流通販売することができる。ただし、生麺については、過度の酵素作用を防ぐために、冷蔵（１０℃以下）状態にしておくのが好ましい。
【００２２】
【実施例】
以下に本発明を例により具体的に説明するが、本発明はそれにより何ら限定されない。また、下記の実施例で用いたプロテアーゼ［酸性プロテアーゼ、中性プロテアーゼ（パパイン）およびアルカリ性プロテアーゼ（スブチリシン）］の活性およびｐＨ３〜６の範囲内における最も高い活性を示すｐＨ（以下「反応至適ｐＨ」という）、並びにグルコアミラーゼの活性およびα−アミラーゼの活性は下記のようにして測定した。
【００２３】
《プロテアーゼの活性の測定》
（ａ）基質液の調製：
カゼイン（ＭＥＲＣＫ社製「ハンマステンカゼイン」）１．０ｇを秤量し、０．１Ｍ乳酸水溶液約３０ｍｌを加えて撹拌しながら穏やかに加熱溶解後、ｐＨメーターを用いて０．１Ｍ乳酸ナトリウム水溶液と０．１Ｍ乳酸水溶液でｐＨ３．０に規正し、０．１Ｍ乳酸緩衝液（ｐＨ３．０）２０ｍｌを添加した後、蒸留水で全量を１００ｍｌにする。
（ｂ）プロテアーゼによる蛋白質（カゼイン）の分解反応：
上記（ａ）で調製した基質液（調製当日のもの）２ｍｌを試験管に量りとり、３０℃の恒温槽中にて１０分間プレインキュベートする。別に同様に３０分間プレインキュベートした酵素液（プロテアーゼ液）１ｍｌを前記の基質液に加えて３０℃にて１０分間正確に反応させる。反応後、直ちに０．４Ｍトリクロロ酢酸水溶液４ｍｌを加えて反応を停止させ、そのまま２０分間恒温槽中に放置して完全に沈殿を生成させる。その後、Ｎｏ．２濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）にて生成した沈殿を濾過して除去し、濾液１ｍｌを別の試験管に量りとり、そこに０．４Ｍ炭酸ナトリウム水溶液５ｍｌを加えて撹拌した後、Ｆｏｌｉｎ試薬（和光純薬製  Ｐｈｅｎｏｌ試薬を５倍に希釈して使用）１ｍｌを加えて十分に振盪する。
【００２４】
（ｃ）吸光度の測定：
上記（ｂ）で得られた液を３０℃にて２０分間加熱した後、６６０ｎｍにおける吸光度（Ａ１）を測定する。
なお、対照として、上記（ａ）で調製した基質液に、まず０．４Ｍトリクロロ酢酸水溶液４ｍｌを加えてから、上記（ｂ）で用いたのと同じ酵素液（プロテアーゼ液）１ｍｌを加えて、２０分間恒温槽中に放置して完全に沈殿を生成させ、その後Ｎｏ．２濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）にて生成した沈殿を濾過して除去し、濾液１ｍｌを別の試験管に量りとり、そこに０．４Ｍ炭酸ナトリウム水溶液５ｍｌを加えて撹拌した後、Ｆｏｌｉｎ試薬（和光純薬製  Ｐｈｅｎｏｌ試薬を５倍に希釈して使用）１ｍｌを加えて十分に振盪した液を調製し、その６６０ｎｍにおける吸光度（Ａ０）を測定する。
さらに、上記とは別に、濃度既知の複数のチロシンの標準液１ｍｌに０．４Ｍ炭酸ナトリウム水溶液５ｍｌを加えて十分に振盪して発色させて、その６６０ｎｍにおける吸光度を測定して標準曲線を作成する。
【００２５】
（ｄ）プロテアーゼの活性の算出：
上記の反応条件で、１分間に１μｇのチロシンを遊離するのに要するプロテアーゼの量を１ｕｎｉｔとし、下記の数式▲１▼により、プロテアーゼの活性を算出する。
【００２６】
【数１】
プロテアーゼの活性（ｕｎｉｔ）＝（Ａ１−Ａ０）×Ｆ×７×０．１×Ｎ      ▲１▼
式中、
Ｆ＝チロシンの標準曲線より求めた６６０ｎｍにおける吸光度を１上昇させるのに必要なチロシン量（μｇ）
Ｎ＝プロテアーゼ液の希釈倍率
【００２７】
《プロテアーゼの反応至適ｐＨの測定法》
ｐＨ３、４、５および６の乳酸緩衝液を用いて、上記のプロテアーゼの活性の測定法に準じてプロテアーゼ活性を測定し、前記のように、ｐＨ３〜６の範囲内でのプロテアーゼ活性の最も高いｐＨを反応至適ｐＨとした。
すなわち、酸性プロテアーゼおよび中性プロテアーゼの場合は、カゼイン（ＭＥＲＣＫ社製「ハンマステンカゼイン」）１．０ｇを秤量し、０．１Ｍ乳酸水溶液約３０ｍｌを加えて撹拌しながら穏やかに加熱溶解後、ｐＨメーターを用いて０．１Ｍ乳酸ナトリウム水溶液と０．１Ｍ乳酸水溶液でｐＨを目的の値に規正し、目的とするｐＨと同じｐＨの０．１Ｍ乳酸緩衝液２０ｍｌを添加した後、蒸留水で全量を１００ｍｌにして基質液を調製し、その基質液を用いて上記と同様にしてプロテアーゼの活性を測定して反応至適ｐＨを求めた。
【００２８】
《グルコアミラーゼの活性の測定》
下記に説明するように、澱粉をグルコアミラーゼによって分解し、生成するグルコースの量をグルコースオキシダーゼ法によって定量することによってグルコアミラーゼの活性を測定した。
（ａ）グルコアミラーゼによる澱粉の分解反応：
乾重量１．２ｇの可溶性澱粉（ナカライテスク株式会社製）を約４０ｍｌの蒸留水に懸濁し、沸騰浴中で溶解した後、正確に５０ｍｌになるように蒸留水を用いて調整し、それを０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ４．５）５０ｍｌと混合して基質溶液とする。該基質溶液の４ｍｌを採取して、４０℃で５分間インキュベートし、そこに同様に５分間プレインキュベートした試料酵素溶液［試料酵素１０００ｍｇを蒸留水１００ｍｌに正確に溶解した酵素溶液（酵素活性が強い場合はこれを更に希釈して用いる）］０．８ｍｌを添加して良く混和し４０℃にてインキュベートする。試料酵素溶液の添加から正確に２０分経過後に、１０Ｎ−ＮａＯＨ水溶液０．１ｍｌを添加混合して反応を停止させる。グルコアミラーゼ反応のブランクテストとしては、前記の基質溶液４ｍｌに１０Ｎ−ＮａＯＨ水溶液０．１ｍｌを添加混合後に試料酵素溶液０．８ｍｌを添加したもの（インキュベートしないもの）を用いる。この酵素反応液中のグルコース濃度（Ｔ）（μｍｏｌ／ｍｌ）およびブランクテスト溶液中のグルコース濃度（Ｔ０）（μｍｏｌ／ｍｌ）を下記のグルコースオキシダーゼ法により定量する。
【００２９】
（ｂ）グルコースオキシダーゼ法によるグルコースの測定法：
試料溶液（５〜３０μｇのグルコースを含有）０．５ｍｌにグルコースオキシダーゼ・パーオキシダーゼ混合試薬を３ｍｌ加えて混和した後、４０℃にて３０分間インキュベートし４４０ｎｍにおける吸光度を分光光度計（株式会社日立製作所製「２２０Ａ」）にて測定し、試料溶液の代わりに蒸留水を用いたものをブランクとして、予めグルコース標準液より作成した検量線より試料溶液中のグルコース濃度（μｍｏｌ／ｍｌ）を求める。上記の反応によって１分間に１μｍｏｌのグルコースを産生する酵素量を１ｕｎｉｔとして以下の数式▲２▼にしたがって算出する。そして、下記の数式▲３▼によって算出される試料酵素液の酵素活性から、試料酵素液を調製する際の試料酵素の濃度に応じて試料酵素中の酵素活性を求める（なお下記の数式▲３▼における希釈倍率は通常１００である）。
なお、ここで用いる上記のグルコースオキシダーゼ・パーオキシダーゼ混合試薬は、１２０ｍＭ  リン酸ナトリウム緩衝液（ｐＨ７．０）２５０ｍｌにグルコースオキシダーゼ（Ｂｏｅｈｒｉｎｇｅｒ  Ｍａｎｎｈｅｉｍ  社製、Ｇｒａｄｅ  ＩＩ）を９ｕｎｉｔ／ｍｌ、パーオキシダーゼ（Ｂｏｅｈｒｉｎｇｅｒ  Ｍａｎｎｈｅｉｍ  社製、Ｇｒａｄｅ  ＩＩ）を１．５ｕｎｉｔ／ｍｌ、ＡＴＢＳ（２，２’−アジノ−ジ（３−エチル−ベンズチアゾリンスルホネート（６））ジアンモニウム塩）を０．９２ｍＭになるように添加して調製したものである。
【００３０】
【数２】
試料酵素液の酵素活性（ｕｎｉｔ／ｍｌ）＝｛（Ｔ−Ｔ０）×４．９｝／（２０×０．８）    ▲２▼
試料酵素１ｇの酵素活性（ｕｎｉｔ）＝（試料酵素液の酵素活性）×（希釈倍率）    ▲３▼
【００３１】
《α−アミラーゼの活性の測定法》
α−アミラーゼの活性は、下記に説明するように、澱粉をα−アミラーゼによって分解し、生成する還元糖の量をソモギ・ネルソン法によって定量することによって測定した。
（ａ）α−アミラーゼの活性の測定：
乾重量０．５ｇの可溶性澱粉（ナカライテスク株式会社製）を約４０ｍｌの蒸留水に懸濁し、沸騰浴中で溶解した後、５０ｍｌになるように蒸留水を用いて調整し、それを０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ４．５）５０ｍｌと混合して基質溶液とする。該基質溶液の０．３ｍｌを試験管に採取して、４０℃で５分間インキュベートし、そこに同様に５分間プレインキュベートした試料酵素溶液（試料酵素１０００ｍｇを蒸留水１００ｍｌに正確に溶解した酵素溶液）０．２ｍｌを添加して良く混和し４０℃にてインキュベートする。試料酵素溶液の添加から正確に２０分経過後に、ソモギ試薬［調製法は以下の（ｂ）に示す］０．５ｍｌを添加混合して反応を停止させる。α−アミラーゼ反応のブランクテストとしては、前記の基質溶液０．３ｍｌにソモギ試薬０．５ｍｌを添加混合後に試料酵素溶液０．２ｍｌを添加したもの（インキュベートしないもの）を用いる。次いで、試験管をガラス玉で蓋をして、激しく沸騰した湯浴中で正確に１０分間加熱した後、直ちに冷水で冷やし、これにネルソン試薬［調製法は以下の（ｃ）に示す］１．０ｍｌを加え撹拌して発色させ、蒸留水８．０ｍｌを加えて１５分間静置した後、５００ｎｍにおける吸光度を分光光度計（株式会社日立製作所製「２２０Ａ」）にて測定する。予めマルトースを標準として作成しておいた検量線より、生成した還元糖の濃度（μｍｏｌ／ｍｌ）を求める。酵素反応液中のマルトース濃度（Ｍ）（μｍｏｌ／ｍｌ）およびブランクテスト溶液中のマルトース濃度（Ｍ０）（μｍｏｌ／ｍｌ）より、以下の数式▲４▼により試料酵素液中の酵素活性を算出する。その際に、以下の数式▲４▼に示すように、上記の反応によって１分間に１μｍｏｌのマルトースに相当する還元糖を産生する酵素量を１ｕｎｉｔとする。そして、下記の数式▲４▼によって算出される試料酵素液の酵素活性から、試料酵素液を調製する際の試料酵素の濃度に応じて試料酵素中の酵素活性を求める。
【００３２】
【数３】
試薬酵素液の酵素活性（ｕｎｉｔ／ｍｌ）＝｛（Ｍ−Ｍ０）×０．５｝／（２０×０．２）    ▲４▼
【００３３】
（ｂ）ソモギ試薬の調製法：
約２５０ｍｌの蒸留水に無水Ｎａ２ＣＯ３２４ｇとロッシェル塩１２ｇを溶解し、これに１０％ＣｕＳＯ４・５Ｈ２Ｏ水溶液４０ｍｌをかきまぜながら加え、さらにＮａＨＣＯ３１６ｇを加えて溶解する。別に、約５００ｍｌの蒸留水に無水Ｎａ２ＳＯ４１８０ｇを加熱溶解し、更に沸騰下に加熱して溶存する空気を追い出す。冷却後、両液を混合し、蒸留水を加えて１リットルとする、１週間室温にて遮光保存した後、その上清をソモギ試薬として使用する。
【００３４】
（ｃ）ネルソン試薬の調製法：
約４５０ｍｌの蒸留水に、（ＮＨ４）６Ｍｏ７Ｏ２４・４Ｈ２Ｏの２５ｇを溶解し、これに撹拌しながら濃硫酸２１ｍｌを加える。別に蒸留水２５ｍｌにＮａ２ＨＡｓＯ４・７Ｈ２Ｏの３ｇを溶解したものを調製しておき、これを前記の溶液に加えて、蒸留水を加えて１リットルにし、３７℃に２４時間保った後、褐色試薬瓶に保存して使用する。
【００３５】
《実施例  １》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ属菌由来の酸性プロテアーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−５０２７」：反応至適ｐＨ４）およびグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ａ−７２５５」）を表２に示す量で添加した。さらにここに、食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（食塩は予め加水用の水に溶解して添加した）を加えて、１２分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を製麺ロールにてロール間隙３．６ｍｍで麺帯にまとめ、室温下（約２０℃）に、ビニール袋中で３０分間熟成させた。熟成後、この麺帯をさらに製麺ロールにて圧延して約２．５ｍｍ厚の麺帯にした後、Ｎｏ．１０角切り刃を用いて麺線に切り出して生うどんを製造した後、直ちに下記の方法で茹で上げた。
（３）  上記（２）で得た生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが３１０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに冷水中で水洗し、水を切った。
（４）  水を切り茹であげ後の麺の重量を測定し、茹で歩留まりを求めた。茹で時間は麺の歩留まりが３１０±２％になるように調節した。
なお、麺の茹で歩留りは、下記の数式▲５▼により算出した。
【００３６】
【数４】
茹で歩留り（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００                  ▲５▼
式中、Ａ＝生麺１００ｇを茹で上げて水切りした後の茹で麺の重量（ｇ）
Ｂ＝茹で上げ前の生麺１００ｇ中の穀粉の重量（ｇ）
【００３７】
（５）  上記（３）で得られた茹で麺の食感および食味を下記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採った。その結果を表２に示す。
（６）  対照例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方を添加しないで、また比較例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼのうちのいずれか一方のみを添加して、それ以外は上記した（１）および（２）と同様にして生うどんを製造し、上記（３）および（４）と同様にして茹で歩留りが３１０±２％になるように茹上げ水洗して、それにより得られた茹で麺の食感および食味を上記（５）と同様にして１０名のパネラーに点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表２に示すとおりであった（実験番号１〜７）。
（７）  さらに、比較例として、グルコアミラーゼの代わりにα−アミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ａ−２７７１」）を添加して、または酸性プロテアーゼの代わりに反応至適ｐＨが５より高い、中性プロテアーゼ［パパイン（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−４７６２」；反応至適ｐＨ６］およびアルカリプロテアーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−５３８０」；反応至適ｐＨ６）を添加し、それ以外は上記した（１）および（２）と同様にして生うどんを製造し、上記（３）および（４）と同様にして茹で歩留りが３１０±２％になるように茹上げ水洗し、それにより得られた茹で麺の食感および食味を上記（５）と同様にして１０名のパネラーに点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表２に示すとおりであった（実験番号１５〜１９）。
【００３８】
【表１】
0003570652.tif 000002
【００３９】
【表２】
0003570652.tif 000003
【００４０】
上記の表２の結果から、小麦粉にグルコアミラーゼと酸性プロテアーゼを添加してうどんを製造している、実験番号８〜１４による場合は、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られること、その際に小麦粉１ｋｇ当たり酸性プロテアーゼを３０００〜４００００ｕｎｉｔおよびグルコアミラーゼを１４００〜８３０００ｕｎｉｔの割合で添加するのが好ましく、小麦粉１ｋｇ当たり酸性プロテアーゼを６０００〜２５０００ｕｎｉｔおよびグルコアミラーゼを４０００〜６００００ｕｎｉｔの割合で添加するのがより好ましく、特にグルコアミラーゼを小麦粉１ｋｇ当たり８０００〜３５０００ｕｎｉｔの割合で添加するのが更に好ましいことがわかる。
それに対して、酸性プロテアーゼのみを添加している実験番号２〜４の場合およびグルコアミラーゼのみを添加している実験番号５〜７の場合は、麺の粘弾性および滑らかさの向上効果が充分でないことがわかる。
【００４１】
さらに、表２の実験の結果から、酸性プロテアーゼの代わりに反応至適ｐＨが５より高い、中性プロテアーゼ（パパイン）やアルカリプロテアーゼを添加した場合には、麺の粘弾性および滑らかさの向上が十分ではなく、むしろ酵素の種類によっては麺の粘弾性が対照例（実験番号１）に比べて劣ったものになることがわかる。また、グルコアミラーゼの代わりにα−アミラーゼを用いた場合も、麺の粘弾性および滑らかさの向上が十分でないことがわかる。
【００４２】
《実施例  ２》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ菌由来の酸性プロテアーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−５０２７」）およびグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ａ−７２５５」）を表３に示す量で添加した。さらにここに、食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（食塩は予め加水用の水に溶解して添加した）を加えて、実施例１と同様にして生うどんを製造した。
（２）  上記（２）で得た生うどんを充分量の沸騰水（ｐＨ調整剤にてｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが２８０±２％になるように茹でた後、直ちに冷水中で水洗・氷冷し、水中から取り出して水を切った。なお、麺の茹で歩留りは、上記の数式▲５▼により算出した。
（３）  上記（２）で水切りした麺を直ちに約２００ｇづつビニール袋に秤取りビニールの口をシーラーにてシールし、冷蔵庫（庫内温度５℃；チルド保存）にて２日間保存した。
（４）  上記（３）の保存後に、麺を冷蔵庫より取り出し、ビニール袋から出して充分量の沸騰水で１分間茹でて、直ちに冷水中で水洗し、水を切り、その食感および食味を表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表３に示すとおりであった。
（５）  対照例として、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方を添加せずに、また比較例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの一方のみを添加し、それ以外は上記した（１）および（２）と同様にして生うどんを製造して茹で歩留りが２８０±２％になるように茹上げ、水洗・氷冷し、水を切った後、上記（３）と同様にして冷蔵保存し、その冷蔵麺を上記（４）と同様に茹でて、茹で麺の食感および食味を表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーに点数評価してもらったところ、下記の表３に示すとおりであった。
【００４３】
【表３】
0003570652.tif 000004
【００４４】
上記の表３の結果から明らかなように、小麦粉にグルコアミラーゼおよび酸性プロテアーゼを添加してチルド保存茹うどんを製造している実験番号２３〜２９による場合は、グルコアミラーゼおよび酸性プロテアーゼの両方または一方を添加しない実験番号２０〜２２の麺に比べて、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られており、かかる結果から本発明はチルド保存する茹麺においても、食感の向上効果があることがわかる。
【００４５】
《実施例  ３》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ菌由来の酸性プロテアーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−５０２７」）およびグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ａ−７２５５」）を表５に示す量で添加した。さらにここに、食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（食塩は予め加水用の水に溶解して添加した）を加えて、実施例１と同様にして生うどんを製造した。
（２）  このようにして得た生うどんを充分量の沸騰水（ｐＨ調整剤にてｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが２８０±２％になるように茹でた後、直ちに冷水中で水洗・氷冷し、水を切り、約２００ｇづつ専用のトレイに盛りつけ、急速冷凍して−３０℃に１時間冷凍し、凍結した茹で麺をトレイより出して、ビニール袋に入れて、冷凍庫（−１５℃）にて１０日間保存した。
（３）  上記（２）の冷凍保存後に、麺を冷凍庫より取り出し、ビニール袋から出して、充分量の沸騰水で１．５分間茹でて、直ちに冷水中で水洗し、水切りした後、上記の表１に示す評価基準にしたがって、その食感および食味を１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表４に示すとおりであった。
（４）  対照例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方を添加せずに、また比較例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼのうちの一方のみを添加して、それ以外は上記（１）〜（３）と同様にして冷凍麺の製造、並びに食感と食味の評価を行ったところ、下記の表４に示すとおりであった（実験番号３０〜３２）。
【００４６】
【表４】
0003570652.tif 000005
【００４７】
上記の表４の結果から明らかなように、小麦粉にグルコアミラーゼおよび酸性プロテアーゼを添加して冷凍麺を製造している実験番号３４〜３９による場合は、グルコアミラーゼおよび酸性プロテアーゼを添加しない実験番号３０〜３２の冷凍麺に比べて、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られており、かかる結果から本発明は冷凍麺においても、食感の向上効果があることがわかる。
【００４８】
《実施例  ４》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特ナンバーワン」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ菌由来の酸性プロテアーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ｐ−５０２７」）およびグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  Ｃｏ．製「Ａ−７２５５」）を表６に示す量で添加した。さらにここに、食塩３０ｇおよび水３６０ｇ（食塩は予め加水用の水に溶解して添加した）を加えて、１２分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を製麺ロールにてロール間隙３．２ｍｍで麺帯にまとめ、室温下（約２０℃）に、ビニール袋中で６０分間熟成させた。熟成後、この麺帯をさらに製麺ロールにて圧延して約１．０ｍｍ厚の麺帯にした後、型抜き用の円筒（直径８ｃｍ）にて円形に切り出して、生餃子皮を製造した。
（３）  上記（２）で得た生餃子皮に肉と野菜の混合物を調味した具を１２ｇ／個の割合で載せて成型し、０．５気圧で８分間蒸しあげた。蒸しあげ後、直ちに急速凍結して冷凍餃子とし、−２０℃に１０日間保存した後、フライパンを用いて調理した。
（４）  上記（３）で得られた餃子の耳の部分の食感および食味を表５に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表６に示すとおりであった。
（５）  対照例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの両方を添加せずに、また比較例として酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼのうちの一方のみを添加して、それ以外は上記（１）〜（４）と同様にして餃子皮の製造、冷凍餃子の製造およびその食感と食味の評価を行ったところ、下記の表６に示すとおりであった（実験番号４０〜４２）。
【００４９】
【表５】
0003570652.tif 000006
【００５０】
【表６】
0003570652.tif 000007
【００５１】
上記の表６に示された結果から、小麦粉に酸性プロテアーゼとグルコアミラーゼを添加して製造した実験番号４３〜４８の餃子皮は、ソフト感およびモチモチ感に優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れていることがわかる。
これに対して、酸性プロテアーゼおよびグルコアミラーゼの一方のみを添加している実験番号４１および４２の餃子皮は実験番号４０（対照例）の餃子皮に比べてその食感の向上効果が充分ではないことがわかる。
【００５２】
【発明の効果】
本発明による場合は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて、良好な食感を有し、しかも異味や異臭がなくて食味および風味にも優れる高品質の麺類を得ることができる。