(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ：０．５％以上、  Ｐ：０．０４０％以下、  Ｓ：０．０２０％以下、Ｔｉ：０．０２０
％以下を含有し、
共晶飽和度＝〔Ｃ  〕／（４．２３−〔Ｓｉ〕／３．２  ）
ただし、〔Ｃ  〕は銑鉄中の炭素成分（重量％）、〔Ｓｉ〕は銑鉄中の珪素成分（重量％）である共晶飽和度が  ０．９〜１．１  の範囲で、かつ型銑断面の５０％以上が黒鉛の生成した組織であることを特徴とする溶解効率の優れた鋳物用銑鉄。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、銑鉄鋳物の原料に使用される鋳物用銑鉄に関し、さらに詳しくは、溶解効率の優れた鋳物用銑鉄に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の鋳物用銑鉄（ＪＩＳ  １〜３  種）  は主に溶鉱炉で製造される。溶鉱炉炉内は強還元性雰囲気であるため、製造された鋳物用銑鉄中には過飽和状態まで炭素が吸収され、その後Ｓｉ調整によって炭素は若干低下するが、それでも共晶飽和度（ＳＣ値）は１．２０以上の超過共晶組成となっており、このため融点も高いところにある。
【０００３】
一方、高純度銑鉄は溶鉱炉から出銑した銑鉄を、溶銑予備処理装置を用い酸素吹精によって脱燐処理し型銑として鋳銑して製造される。このように、酸素吹精されることにより溶銑中の珪素は酸化除去され、また、炭素も酸化低減する。したがって、共晶飽和度としては亜共晶組成となり融点も高くなる。
【０００４】
さらに高純度銑鉄の場合は、酸素吹きのため溶銑中に多量（１００ｐｐｍ以上）の酸素が含有され、これが鋳銑時の冷却時にＯ２または  ＣＯ２ガスとなって放出されるため、型銑の表面がクレーター状となり、内部には気泡巣が生じた型銑となる。このような型銑が雨濡れした場合、気泡巣等に侵入した水分はなかなか抜けないため、鋳物工場での溶解時に水蒸気爆発等の事故原因となって銑鉄多量配合の阻害要因となっている。
【０００５】
これらの改善のため、脱燐処理した後、軽脱酸する方法、あるいは特公昭５７−６４８９  号公報では、Ｆｅ−Ｓｉ  合金を添加して溶銑中の酸素含有量を４０ｐｐｍ  以下にする方法等が提案されている。しかし、特公昭５７−６４８９  号公報においても、珪素がほとんど含有されていないため、型銑の組織は黒鉛化せずセメンタイト組織（白銑）となるため凝固時の収縮が大きく、型銑の内部には収縮巣が生じやすい。また、セメンタイト組織の銑鉄は硬くて脆いため折損しやすく内部の収縮巣が露出して、前記と同様に溶解時の水蒸気爆発等の事故原因となって銑鉄多量配合の阻害要因となっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
銑鉄鋳物製品は、鋼屑を主原料とし、これに上記の鋳物用銑鉄、自家発生の戻り屑、故銑、さらに合金鉄、加炭剤等の種々雑多な原料を配合し溶解して鋳物製品を製造している。このように成分元素も溶融点も異なる原料を配合するため、溶解燃料（電気、コークス）費の上昇、さらに溶解能力の低下となり銑鉄鋳物製品の製造コストを押し上げている。
【０００７】
上述のように、従来の溶鉱炉から直接製造される鋳物用銑鉄は過共晶組成であるため融点が高く、溶解燃料費の低減、溶解能力の向上効果は少ない。また、球状黒鉛鋳鉄製造時の黒鉛球状化阻害元素であるＴｉ等の含有量も高い。また、従来の高純度銑鉄は逆に亜共晶組成であるため融点が高く、溶解燃料費の低減、溶解能力の向上効果は少ない。また、気泡巣、収縮巣等の存在により溶解時の水蒸気爆発等を考慮して、安全上多量配合はできない。
【０００８】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、溶銑中のＣ  量に応じて共晶組成値になるようにＳｉ量を調整し、最も融点の低い組成とするとともに、型銑組織を規制して気泡巣、収縮巣をなくし、さらに黒鉛球状化阻害元素であるＴｉ、Ｓ  含有量を規制し球状黒鉛鋳鉄の製造を容易にすることにより、鋳物用銑鉄の多量配合が可能で、溶解時の溶解燃料費の低減、さらに溶解能力の向上が可能である溶解効率の優れた鋳物用銑鉄を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
Ｓｉ：０．５％以上、  Ｐ：０．０４０％以下、  Ｓ：０．０２０％以下、Ｔｉ：０．０２０％以下を含有し、共晶飽和度＝〔Ｃ  〕／（４．２３−〔Ｓｉ〕／３．２  ）
ただし、〔Ｃ  〕は銑鉄中の炭素成分（重量％）、〔Ｓｉ〕は銑鉄中の珪素成分（重量％）である共晶飽和度が  ０．９〜１．１  の範囲で、かつ型銑断面の５０％以上が黒鉛の生成した組織である溶解効率の優れた鋳物用銑鉄である。
【００１０】
【作用】
本発明では、鋳物用銑鉄の共晶飽和度を  ０．９〜１．１  の範囲に限定する。その理由は、共晶飽和度を  ０．９〜１．１  の範囲に限定することにより鋳物用銑鉄の融点が共晶温度近傍になり、溶解し易くなるからである。すなわち、鋳物用銑鉄は、共晶飽和度が  １．０の時、融点が共晶点に相当し、最も融点が低い。このように、鋳物用銑鉄の融点を低融点にすることで、誘導電気炉溶解の場合は、早期に溶け落ちするため電気効率が向上し、電力原単位の低減、溶解能力の向上効果が得られる。また、キュポラ溶解でも低温域から溶解開始するため同様の効果が得られる。
【００１１】
共晶飽和度は、共晶飽和度＝〔Ｃ  〕／（４．２３−〔Ｓｉ〕／３．２  ）で表され、鋳銑前の溶銑のＣ  量に応じて、Ｓｉを添加して共晶飽和度を  ０．９〜１．１  の範囲に調整した後、鋳銑して融点の低い鋳物用銑鉄とする。ただし、〔Ｃ  〕は銑鉄中の炭素成分（重量％）、〔Ｓｉ〕は銑鉄中の珪素成分（重量％）を示す。なを、共晶飽和度は周知である。
【００１２】
Ｓｉ含有量を  ０．５％以上に、かつ型銑断面の５０％以上をグラファイト系組織に限定する理由は、次のとおりである。鋳物用銑鉄を多量配合するには、溶解時の安全確保が重要な課題であり、このためには型銑から気泡巣や収縮巣等をなくし、かつ型銑が折損して内部の巣が露出しないようにする必要がある。折損がなく巣が発生しない条件は、型銑断面の組織の５０％以上をセメンタイト系から黒鉛の生成したグラファイト系にする必要がある。
【００１３】
このため本発明者らは、収縮巣およびセメンタイト系組織に及ぼすＳｉ含有量の影響について調査した。その結果を図３に示す。図３に示すように銑鉄中のＳｉ含有量が増加するとともに、収縮巣発生率は低下し、セメンタイト面積率も減少する。収縮巣発生率はＳｉ含有量が  ０．５％のとき  ０％となり、収縮巣は発生しなくなる。また、セメンタイト面積率はＳｉ含有量が  ０．５％のとき５０％となり、黒鉛の生成した組織であるグラファイト系組織が５０％発生していることになる。したがって、Ｓｉ含有量を  ０．５％以上、かつ型銑断面の５０％以上を黒鉛の生成した組織であるグラファイト系組織に限定する。
【００１４】
Ｐ  は  ３元共晶の燐化鉄を生成させ鋳鉄（鋳物）の靱性を劣化させる要因となる。したがって、銑鉄を多量配合した場合でも、燐化鉄が生成しないように、Ｐ  含有量は  ０．０４０％以下に限定する。
【００１５】
Ｔｉ、Ｓ  は強力な黒鉛球状化阻害元素であることが知られており、銑鉄を多量配合した場合でも、このような阻害作用がないように、Ｔｉ、Ｓ  含有量はそれぞれ  ０．０２０％以下に限定する。
【００１６】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明する。
実施例１
溶解量５ｔの低周波炉を用いダクタイル鋳鉄の溶解を行った。使用した鋳物用銑鉄の化学成分、共晶飽和度、原料配合率を表１に、溶解結果を表２に示す。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
【表２】
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【００１９】
表１に示すように、本発明に係わる鋳物用銑鉄を使用した実施例では、銑鉄が主原料で鋼屑の配合率は２０％と低くなっている。このため早期に溶融状態となり、表２に示すように、溶解能力が２０％向上している。これにともない電力原単位は約１５％低減している。また、鋼屑の配合率が低いため、溶解歩留も  ０．６％向上している。このような効果については、溶解状況を観察すると従来配合に比較して装入原料が早期に溶融状態になっており、このため電気効率が向上することにある。
【００２０】
実施例２
溶解能力２ｔ／ｈの冷風キュポラを用いダクタイル鋳鉄の溶解を行った。使用した鋳物用銑鉄の化学成分、共晶飽和度、原料配合率を表３に、溶解結果の例を表４に示す。また、このときのコークス比と溶解能力（出湯速度）との関係を図１に示す。
【００２１】
【表３】
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【００２２】
【表４】
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【００２３】
表３に示すように、本発明に係わる鋳物用銑鉄を使用した実施例では、銑鉄が主原料で鋼屑の配合率は  ０％まで低くすることができる。このため図１に示すように、コークス比を低減することが可能で、このため、出湯温度は若干低くなるものの、表４に示すように、溶解能力は約２５％向上している。また、成分が均一な銑鉄を主原料とできるため、溶解目標成分に対する出湯成分のばらつきも小さくなっている。
【００２４】
実施例３
本発明に係わる三種類の鋳物用銑鉄を使用した、冷風キュポラを用いたダクタイル鋳鉄の溶解時の出湯Ｓ  量の実績を図２に示す。なお、使用した鋳物用銑鉄の化学成分、共晶飽和度、原料配合率を表５に示す。図２は溶解毎に、出湯温度と出湯Ｓ  量をプロットしたもので、銑鉄配合量が  １００％でない通常の配合では、高融点の鋼屑が溶解するまでコークスと長時間接触するためコークスからのＳ  の吸収が多く溶湯のＳ  量が大となり、さらに、融点の異なる材料を配合しているため、出湯毎のＳ  量のばらつきが大きい。一方、本発明に係わる鋳物用銑鉄を  １００％配合した場合は、低温度域から溶解しコークスの間隙を速やかに通過しコークスとの接触時間が短く、また、実施例２で示したようにコークス比を低減可能なためＳ  吸収量、ばらつきともに少なくなり、出湯Ｓ  量は通常の配合の５０％程度まで低下することを確認している。このように、本発明に係わる鋳物用銑鉄を使用することにより、出湯Ｓ  量が大幅に低下するため、特に球状黒鉛鋳鉄製造時には脱硫コストの低減と黒鉛球状化が促進され、高品質の球状黒鉛鋳鉄が得られる。
【００２５】
【表５】
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【００２６】
実施例では比較的高Ｃ  、低Ｓｉの鋳物用銑鉄を使用しているが、共晶飽和度が  ０．９〜１．１  の範囲であれば、低Ｃ  、高Ｓｉあるいは中Ｃ  、中Ｓｉの鋳物用銑鉄を製品の目標成分に合わせて使用することができる。以上、説明したように、本発明に係わる鋳物用銑鉄を使用することによって、溶解温度の低下にともなう溶解燃料費の低減、溶解能力の向上による生産性の向上、成分の調整が容易となり成分のばらつきが小さくなることによる品質の向上、黒鉛球状化が促進されることによる高品質の球状黒鉛鋳鉄を得ることが可能となる。
【００２７】
【発明の効果】
以上、述べたところから明らかなように、本発明に係わる鋳物用銑鉄によれば、特に球状黒鉛鋳鉄の製造を容易にし、多量配合が可能で、溶解時の溶解燃料費の低減、さらに溶解能力の向上が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】冷風キュポラを用いたときのコークス比と溶解能力（出湯速度）との関係を示す図である。
【図２】本発明に係わる三種類の鋳物用銑鉄を使用した、冷風キュポラを用いたダクタイル鋳鉄の溶解時の出湯Ｓ  量の実績を示す図である。
【図３】収縮巣およびセメンタイト系組織に及ぼすＳｉ含有量の影響を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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