(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行い、すべての基板に対するトータルの実装時間を短くするように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
【請求項２】
複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
【請求項３】
複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、部品配列を仮決定して各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行なった実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、すべての基板に対するトータルの実装時間が最短になるように部品配列を決定することを特徴とする部品配列最適化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、部品交換をせずに複数種類の基板に部品を実装する際に、その実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、市場のニーズの多様化に伴って製造メーカーの生産方式は、これまでの少品種大量生産から、多品種少量生産に変わり、基板に対して部品を実装する実装機においては、基板品種の変更に対して部品の段取り換えを極力減らすとともに実装タクトを短くすることが求められており、そのために部品配列を最適化することが要求されている。
【０００３】
以下、従来の部品配列の最適化方法について、３品種の基板を部品交換なしで生産する場合について図２〜図８を参照して説明する。
【０００４】
図２において、まず３品種（ＡＢＣ）に共通の部品を抽出し（ステップ＃１１）、次に２品種（ＡＢ、ＢＣ、ＣＡ）に共通の部品を抽出し（ステップ＃１２）、次に１品種（Ａ、Ｂ、Ｃ）毎の部品を抽出し（ステップ＃１３）、その後それらに基づいてＺ軸（部品実装時に部品供給部が移動する軸）の駆動距離が短くなるように各品種の基板に対する実装の優先順位を決め、それぞれのケースに応じて図３〜図８に示すように部品配列を決定している（ステップ＃１４）。
【０００５】
図３は、各品種の基板に対する実装時間を短くする優先順位をＡ品種、Ｂ品種、Ｃ品種の順にした場合の部品配列と、その時の各品種の基板に対して実装する時のＺ軸の動作範囲を示している。
【０００６】
同様に図４は、基板に対する実装の優先順位がＡ品種、Ｃ品種、Ｂ品種の場合、図５はＢ品種、Ａ品種、Ｃ品種の場合、図６はＢ品種、Ｃ品種、Ａ品種の場合、図７はＣ品種、Ａ品種、Ｂ品種の場合、図８はＣ品種、Ｂ品種、Ａ品種の場合をそれぞれ示している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法ではＺ軸の駆動距離を短くするように部品配置を決定しているだけであるため、仮に部品配列が図３〜図８のいずれかに決まったとしても、実際に生産するときには各品種ごとに生産枚数が異なるために、トータルの実装時間が最小になるとは限らないという問題がある。
【０００８】
また、Ｚ軸の駆動距離を短くしても、ＸＹテーブルの駆動待ち時間を考慮していないことや、各共通部品内の部品配置決めが決まっていないために、実際に図３〜図８のどの配置が実装時間を最小にすることができるのかは分からないという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、実際の生産時間を最小にすることができる部品配列最適化方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の部品配列最適化方法は、複数種類の基板に部品交換をせずに部品を実装する際に実装時間を短くするように部品配列を決定する部品配列最適化方法であって、各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行い、すべての基板に対するトータルの実装時間を短くするように部品配列を決定することを特徴とする。
【００１１】
又は、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定することを特徴とする。
【００１２】
更には、部品配列を仮決定して各種基板に対する部品の実装時間に各基板の生産枚数の重み付けを行なった実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、すべての基板に対するトータルの実装時間が最短になるように部品配列を決定することを特徴とする。
【００１３】
【作用】
本発明の部品配列最適化方法によれば、Ｚ軸の駆動距離に基づいて部品配置を決定するのではなく、基板の品種毎の実装時間と生産枚数を元にトータルの実装時間を出し、その実装時間が最小になるように部品配列を決定することにより実装時間が短くなり、効率的な生産を行なうことができる。
【００１４】
また、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定すると、確実に実際の実装時間を短くする部品配列に決定できる。
【００１５】
さらに、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理に際して生産枚数の重み付けを行なうことにより、実際のトータルの実装時間を最短にする部品配列に決定できる。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の部品配列最適化方法を３品種の基板を部品交換なしで生産する場合の一実施例について、図１を参照して説明する。
【００１７】
図１において、まず３品種（ＡＢＣ）に共通の部品を抽出し（ステップ＃１）、次に２品種（ＡＢ、ＢＣ、ＣＡ）に共通の部品を抽出し（ステップ＃２）、次に１品種（Ａ、Ｂ、Ｃ）毎の部品を抽出する（ステップ＃３）。次に、各品種Ａ、Ｂ、Ｃの生産枚数α枚、β枚、γ枚を取り込む（ステップ＃４）。次に、図３〜図８のいずれかに示すように各品種毎にＺ軸（部品実装時に部品供給部が移動する軸）の駆動距離が短くなるように部品配列を仮決定する（ステップ＃５）。
【００１８】
次に、各品種Ａ、Ｂ、Ｃの実装時間をシミュレートしてそれぞれの実装時間ｘ、ｙ、ｚを算出する（ステップ＃６、＃７、＃８）。そして、各品種Ａ、Ｂ、Ｃの実装時間にそれぞれの生産枚数をかけた各品種毎の生産時間を合計した合計生産時間（ｘα＋ｙβ＋ｚγ）を算出し、この合計生産時間の最小値が判明するまでステップ＃５に戻り、部品配列を順次変更して上記処理を繰り返し、最小の合計生産時間を与える部品配列に決定する（ステップ＃９）。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の部品配列最適化方法によれば、以上の説明から明らかなように、Ｚ軸の駆動距離に基づいて部品配置を決定するのではなく、基板の品種毎の実装時間と生産枚数を元にトータルの実装時間を出し、その実装時間が最小になるように部品配列を決定することにより実装時間が短くなり、効率的な生産を行なうことができる。
【００２０】
また、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理を部品配列を変更して繰り返し、各種基板の実装時間の合計が最小になるように部品配列を決定すると、確実に実際の実装時間を短くする部品配列に決定できる。
【００２１】
さらに、部品配列を仮決定して各種基板の実装時間を算出する処理に際して生産枚数の重み付けを行なうことにより、実際のトータルの実装時間を最短にする部品配列に決定できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の部品配列最適化方法のフロー図である。
【図２】従来例の部品配列最適化方法のフロー図である。
【図３】第１の部品配列の説明図である。
【図４】第２の部品配列の説明図である。
【図５】第３の部品配列の説明図である。
【図６】第４の部品配列の説明図である。
【図７】第５の部品配列の説明図である。
【図８】第６の部品配列の説明図である。
【図１】
0003566785.tif 000002
【図２】
0003566785.tif 000003
【図３】
0003566785.tif 000004
【図４】
0003566785.tif 000005
【図５】
0003566785.tif 000006
【図６】
0003566785.tif 000007
【図７】
0003566785.tif 000008
【図８】
0003566785.tif 000009