(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
母板から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたプッシュバック板部と、
該プッシュバック板部の少なくとも両端を支持する枠部と、
前記プッシュバック板部と前記枠部の共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に形成された第１Ｖカットと、
前記プッシュバック板部に隣接し、かつ前記第１Ｖカットを介して前記枠部に仮止めされたＶカット板部とを備えた加工板。
【請求項２】
前記プッシュバック板部は、２以上の第１単位板が第１共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記Ｖカット板部は、２以上の第２単位板が第２共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部は、一直線上に並んでおり、
前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部上又はその近傍には、第２Ｖカットが形成されている請求項１に記載の加工板。
【請求項３】
前記枠部の外周に連通し、かつ前記プッシュバック板部及び前記Ｖカット板部に連通していない１又は２以上のスリットをさらに備えている請求項１又は２に記載の加工板。
【請求項４】
母板に、プッシュバック板部となる第１領域と、該第１領域に隣接し、かつ前記プッシュバック板部と、少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域とを形成し、前記第１領域から前記プッシュバック板部を打ち抜き、打ち抜かれた前記プッシュバック板部を元の穴にはめ込むプッシュバック工程と、
前記共通接線上又はその近傍に前記第１Ｖカットを形成し、前記第２領域に前記Ｖカット板部を形成する第１Ｖカット形成工程を備えた加工板の製造方法。
【請求項５】
前記プッシュバック板部は、２以上の第１単位板が第１共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記Ｖカット板部は、２以上の第２単位板が第２共有直線部を介して一体化したものからなり、
前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部は、一直線上に並んでおり、
前記第１共有直線部及び前記第２共有直線部上又はその近傍に、第２Ｖカットを形成する第２Ｖカット形成工程をさらに備えた請求項４に記載の加工板の製造方法。
【請求項６】
前記枠部の外周に連通し、かつ前記Ｖカット板部及び前記プッシュバック板部に連通していない１又は２以上のスリットを形成するスリット形成工程をさらに備えた請求項４又は５に記載の加工板の製造方法。
【請求項７】
プッシュバック板部となる第１領域と、該第１領域に隣接し、かつ前記プッシュバック板部と、少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域とを形成した母板の前記第１領域から、１又は２以上の前記プッシュバック板部を打ち抜き、打ち抜かれた前記プッシュバック板部を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段を備えた母板加工用金型。
【請求項８】
前記プッシュバック手段側又は前記母板の搬送方向に対して前記プッシュバック手段の下流側に配置され、前記第１領域、前記第２領域及び／又は前記枠部に貫通孔を形成する貫通孔形成手段をさらに備えた請求項７に記載の母板加工用金型。
【請求項９】
前記母板の搬送方向に対して前記プッシュバック手段の下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記プッシュバック板部を含む加工板を前記母板から切り出すための外形切断手段をさらに備えた請求項７又は８に記載の母板加工用金型。
【請求項１０】
前記プッシュバック手段側、前記貫通孔形成手段側及び／又は前記外形切断手段側に配置された、前記枠部の外周に連通し、かつ前記Ｖカット板部及び前記プッシュバック板部に連通していない１又は２以上のスリットを形成するスリット形成手段をさらに備えた請求項７から９までのいずれかに記載の母板加工用金型。
【請求項１１】
請求項１から３に記載の加工板の前記第１Ｖカット及び／又は前記第２Ｖカットに沿って破断させる破断工程を備えた板状製品の製造方法。
【請求項１２】
請求項４から６に記載の加工板の製造方法を実施することにより得られる加工板の前記第１Ｖカット及び／又は前記第２Ｖカットに沿って破断させる破断工程を備えた板状製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工板及びその製造方法並びに母板加工用金型に関し、さらに詳しくは、母板（プリント配線母板、金属板等。）からプッシュバックされた１又は２以上のプッシュバック板及びＶカットにより枠部に仮止めされたＶカット板（プリント回路板等）の双方を含む加工板（実装用基板等）、及びその製造方法、並びにこのような加工板を製造するための母板加工用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の小型化に伴い、電子機器に用いられるプリント回路板に対しても小型化、異形化の要求が増大している。一方、プリント回路板に電子部品を装着するためのチップマウンターや自動挿入機などの電子部品自動装着機（以下、これを「自装機」という。）は、搬送の関係から、ワークの大きさに上限と下限がある。また、自装機に使用するワークの外形は、実質的に長方形であること、すなわち、少なくとも一つの辺が直線で、これに垂直となる辺の全部又は一部が直線であることが要求される。
【０００３】
そこで、小型、かつ異形のプリント回路板上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、まず、プリント配線母板に複数のプリント回路板を作り込み、Ｖカット法、プッシュバック法等を用いて、プリント回路板がもとのプリント配線母板に仮止めされた状態とし、次いで、プリント配線母板を自装機で搬送可能な大きさ、形状を有する基板（以下、これを「実装用基板」という。）に切断する方法が用いられている。
【０００４】
この内、Ｖカット法は、プリント配線母板上に印刷されたプリント回路の境界線に沿ってＶ字形の溝（Ｖカット）を入れ、プリント回路上に電子部品を実装した後、Ｖカットに沿って破断させる方法である。従って、Ｖカット法は、その外形が直線的であるプリント回路板に対してのみ適用可能である。
【０００５】
一方、プッシュバック法は、上型及び下型でプリント配線母板を狭持しながら、所定の形状を有する刃物を用いてプリント回路板を打ち抜き、次いで、打ち抜かれたプリント回路板を元の穴にはめ込む方法である。プッシュバック法は、プリント回路板の形状に制約はないので、特に、異形のプリント回路板に電子部品を自動装着する場合に有効な方法である。
【０００６】
プッシュバック法を用いてこのような実装用基板を作製する場合、従来は、まず、プッシュバック専用金型を用いてプリント回路板のプッシュバックのみを行い、次いで、外形切断用金型を用いて１又は２以上のプリント回路板を含む実装用基板の外形切断を行うという方法が採られていた。
【０００７】
しかしながら、このような方法では、２個の金型が必要となり、金型費用が増大するという問題がある。また、１個のプレス機械を用いて加工を行う必要がある場合には、金型交換作業が必要となり、工数が増大するという問題がある。さらに、プッシュバック加工の際には、プリント配線母板に不均一な応力が作用するので、プッシュバック加工を連続して行うと、プリント配線母板に球面状の反りが発生する。この反りが著しくなると、外形切断の際の位置決めが困難となり、外形切断が困難になるという問題がある。
【０００８】
そこでこの問題を解決するために、特許文献１には、プリント配線母板の搬送方向に対して上流側に配置され、前記プリント配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段と、前記プリント配線母板の搬送方向に対して下流側に配置され、プッシュバックされた１又は２以上の前記プリント回路板を含む実装用基板を前記プリント配線母板から切り出すための外形切断手段とを備えたプリント配線母板加工用金型が本願出願人により開示されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−２３３９９６号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
Ｖカット法は、上述したように、プリント配線母板上に作り込まれた各プリント回路板の間にＶカットを入れ、Ｖカットに沿ってプリント配線母板を破断させることによって各プリント回路板に切り離すものである。従って、Ｖカット法は、隣接するプリント回路板間の距離が実質的にゼロであり、余分なスペースが不要であるので、材料歩留まりが高いという利点がある。しかしながら、Ｖカット法は、その性質上、その外形が直線的であるプリント回路板に対してのみ適用可能であり、曲線を含む異形のプリント回路板に対しては、適用できないという問題がある。また、プリント配線母板にＶカット法により多数のプリント回路板を作り込む場合、Ｖカットに要する工数が著しく増大するという問題がある。
【００１１】
一方、プッシュバック法は、上述したように、曲線を含む異形のプリント回路板であっても適用できるという利点がある。しかしながら、プッシュバック法は、その性質上、打ち抜かれたプリント回路板の周囲に、プリント回路板を支持するための一定の幅を有するスペースが必要となる。そのため、プッシュバック法は、Ｖカット法に比べて材料歩留まりが低いという問題がある。
【００１２】
本発明が解決しようとする課題は、複数個の板状製品がプッシュバック法又はＶカット法により仮止めされた加工板であって、異形の板状製品に対しても適用可能であり、しかも材料歩留まりの高い加工板を提供することにある。、また、本発明が解決しようとする他の課題は、このような加工板を低コストで製造可能な加工板の製造方法、及び母板加工用金型を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る加工板は、母板から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたプッシュバック板部と、該プッシュバック板部の少なくとも両端を支持する枠部と、前記プッシュバック板部と前記枠部の共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に形成された第１Ｖカットと、前記プッシュバック板部に隣接し、かつ前記第１Ｖカットを介して前記枠部に仮止めされたＶカット板部とを備えていることを要旨とする。
【００１４】
また、本発明に係る加工板の製造方法は、母板に、プッシュバック板部となる第１領域と、該第１領域に隣接し、かつ前記プッシュバック板部と、少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域とを形成し、前記第１領域から前記プッシュバック板部を打ち抜き、打ち抜かれた前記プッシュバック板部を元の穴にはめ込むプッシュバック工程と、前記共通接線上又はその近傍に前記第１Ｖカットを形成し、前記第２領域に前記Ｖカット板部を形成する第１Ｖカット形成工程を備えていることを要旨とする。
【００１５】
さらに、本発明に係る母板加工用金型は、プッシュバック板部となる第１領域と、該第１領域に隣接し、かつ前記プッシュバック板部と、少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、前記プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域とを形成した母板の前記第１領域から、１又は２以上の前記プッシュバック板部を打ち抜き、打ち抜かれた前記プッシュバック板部を元の穴にはめ込むためのプッシュバック手段を備えていることを要旨とする。
【００１６】
母板上に、予めプッシュバック板部となる第１領域と、この第１領域に隣接し、かつＶカット板部となる第２領域とを形成し、第１領域においてプッシュバック加工を行うと、母板にはめ込まれたプッシュバック板部が得られる。次いで、プッシュバック板部の両端の共通接線上又はその近傍に第１Ｖカットを形成すると、プッシュバック板部に隣接し、かつ第１Ｖカットを介して母板に仮止めされたＶカット板部が得られる。
【００１７】
このようにして得られた加工板は、プッシュバック板部とＶカット板部との間の距離が実質的にゼロであるので、材料歩留まりが向上する。また、プッシュバック板部とＶカット板部との境界線をなす辺の形状に制限はないので、異形の板状製品に対しても適用できる。また、母板に入れるＶカットの総数を極端に少なくすることができるので、Ｖカットに要する工数を大幅に削減できる。さらに、プッシュバック板部は、実質的にその周囲全部が枠部及びＶカット板部により支持されているので、加工板に対して外力が作用してもプッシュバック板部の脱落がおきにくい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の説明においては、プリント配線母板、及びこれを加工することにより得られるプリント回路板（プッシュバック板、Ｖカット板）及びこれが仮止めされた実装用基板、並びに実装用基板の製造方法及びプリント配線母板加工用金型について説明するが、本発明は、プリント配線母板以外の母板、及びこれを加工することにより得られるプリント回路板以外の板状製品及びこれが仮止めされた実装用基板以外の加工板、並びに加工板の製造方法及び母板加工用金型に対しても適用することができる。
【００１９】
図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る実装用基板（加工板）の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図１においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００２０】
図１において、実装用基板１００は、プッシュバック板部１０２、１０２…と、Ｖカット板部１０４、１０４…と、枠部１０６と、第１Ｖカット１０８、１０８とを備えている。
【００２１】
この実装用基板１００は、プッシュバック板部及びＶカット板部の総数が奇数個となるケースである。すなわち、プッシュバック板部１０２及びＶカット板部１０４は、交互に並んでおり、実装用基板１００の上下端は、Ｖカット板部１０４、１０４になっている。また、本実施の形態において、各プッシュバック板部１０２、１０２…及び各Ｖカット板部１０４、１０４…は、それ自身が最終製品（プリント回路板）となる。
【００２２】
各プッシュバック板部１０２、１０２…は、プリント配線母板（母板、外形切断前の加工板）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものである。本実施の形態において、各プッシュバック板部１０２、１０２…は、いずれも、第１Ｖカット１０８、１０８の長手方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された２つのＶカット板部１０４、１０４の外周（上辺又は下辺）及び左右の第１Ｖカット１０８、１０８を含む直線（すなわち、共通接線）によって囲まれる領域（第１領域）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。
【００２３】
本実施の形態において、各プッシュバック板部１０２、１０２…は、いずれも、同一形状を有している。各プッシュバック板部１０２、１０２…の外形は、ほぼ矩形であり、その角部は、面取りされた状態になっている。また、各プッシュバック板部１０２、１０２…の上辺には、半円弧状の打ち抜き部１０２ａと、矩形状の打ち抜き部１０２ｂが形成されている。さらに、各プッシュバック板部１０２、１０２…の内部には、必要に応じて複数個の部品穴（貫通孔）１０２ｃ、１０２ｃ…が形成されている。
【００２４】
なお、各プッシュバック板部１０２、１０２…は、少なくとも第１Ｖカット１０８、１０８間の距離（横幅）が同一であるか、あるいは、第１Ｖカット１０８、１０８の長手方向に沿って並んだ各プッシュバック板部１０２、１０２の横幅が一定の割合で増加又は減少するものであれば良く、その他の部分の形状は、互いに異なっていても良い。また、図１に示す例においては、各プッシュバック板部１０２、１０２…の上下辺は、打ち抜き部を除き、基本的には直線によって構成されているが、上下辺に曲線が含まれていても良い。
【００２５】
また、各プッシュバック板部１０２、１０２…の四隅には、面取り部が形成され、上辺には、打ち抜き部１０２ａ、１０２ｂが形成されているが、面取り部がないもの、あるいは、打ち抜き部１０２ａ、１０２ｂがないものであっても良い。さらに、各プッシュバック板部１０２、１０２…の左右両端には、直線部があるが、Ｖカット板部１０４、１０４…の形状が許す限り、左右両端の直線部は、必ずしも必要ではない。
【００２６】
各Ｖカット板部１０４、１０４…は、その左右両端において第１Ｖカット１０８、１０８を介して枠部１０６に仮止めされている点を除き、プッシュバック板部１０２と同一の形状を有している。すなわち、各Ｖカット板部１０４、１０４…は、いずれも同一形状を有している。また、その外形は、ほぼ矩形であり、その角部は、面取りされた状態になっている。また、各Ｖカット板部１０４、１０４…の上辺には、半円弧状の打ち抜き部１０４ａと、矩形状の打ち抜き部１０４ｂが形成されている。さらに、各Ｖカット板部１０４、１０４…の内部には、必要に応じて複数個の部品穴（貫通孔）１０４ｃ、１０４ｃ…が形成されている。
【００２７】
各Ｖカット板部１０４、１０４…は、その左右両端が第１Ｖカット１０８、１０８を介して枠部１０６に仮止めされるので、その左右両端には、直線部が必要である。但し、左右両端の全体が直線である必要はなく、図１に示すように、左右両端の一部に直線が含まれていればよい。
【００２８】
また、各Ｖカット板部１０４、１０４…の上下辺の形状は、隣接するプッシュバック板部１０２、１０２…の上下辺を支持できる形状であればよい。従って、各Ｖカット板１０４、１０４…の上辺（又は下辺）の形状は、これに隣接するプッシュバック板部１０２の下辺（又は上辺）の形状と完全に一致しているものであっても良く、あるいは、図１に示すように、打ち抜き部１０４ａ、１０４ｂを除いて部分的に一致しているものであっても良い。
【００２９】
なお、各Ｖカット板部１０４、１０４…は、少なくとも横幅が同一であるか、あるいは、第１Ｖカット１０８、１０８の長手方向に沿って並んだ各Ｖカット板部１０４、１０４の横幅が一定の割合で増加又は減少するものであれば良く、互いに異なる形状を有していても良い点、及び、各Ｖカット板部１０４、１０４…の上下辺には、曲線が含まれていても良い点は、プッシュバック板部１０２と同様である。
【００３０】
枠部１０６、１０６は、各プッシュバック板部１０２、１０２…の両端を支持すると同時に、第１Ｖカット１０８、１０８を介して各Ｖカット板部１０４、１０４…の両端を仮止めするためのものである。本実施の形態においては、枠部１０６、１０６は、各プッシュバック板部１０２、１０２…及び各Ｖカット板部１０４、１０４…の両端に配置され、かつ短冊状を呈している。
【００３１】
また、左右の枠部１０６、１０６には、プッシュバック板部１０２、１０２…をプッシュバックする際の基準となるプッシュバック基準穴（貫通孔）１０６ａ、１０６ａ…が形成されている。また、左側の枠部１０６の上下端には、それぞれ、実装用基板１００を自動実装する際の基準となる基準穴１０６ｂ及びサブ基準穴１０６ｃが形成されている。さらに、左側の枠部１０６の側端及び上辺は、直線であり、かつ基準穴１０６が形成された角部は、直角になっている。すなわち、枠部１０６ａの側端及び上辺が、自動実装の際の基準辺となっている。
【００３２】
なお、図１においては、左側に配置された枠部１０６の上下端に１個の基準穴１０６ｂ及び１個のサブ基準穴１０６ｃが形成された例が示されているが、左側に配置された枠部１０６に複数個のサブ基準穴１０６ｃを設けても良い。複数個のサブ基準穴１０６ｃを設けると、自動実装の際の位置決めの自由度が増大するという利点がある。また、基準穴及びサブ基準穴は、右側に配置された枠部１０６に形成しても良い。
【００３３】
さらに、左右の枠部１０６、１０６には、枠部１０６、１０６の外周に連通し、かつプッシュバック板１０２、１０２…及びＶカット板１０４、１０４…に連通していないスリット１０６ｄ、１０６ｄ…が形成されている。スリット１０６ｄ、１０６ｄは、プッシュバック板１０２、１０２…をプッシュバックした後に生ずる実装用基板１００の反りを低減するためのものである。
【００３４】
スリット１０６ｄ、１０６ｄ…の長さ及び個数は、実装用基板１００に発生する反りの大きさによって最適なものを選択する。一般に、スリット１０６ｄ、１０６ｄの長さが長くなるほど及び／又は個数が多くなるほど、実装用基板１００に発生する反りを低減できるが、その長さが長くなりすぎるほど及び／又はその個数が多くなるほど、枠部１０６の強度が低下する傾向がある。
【００３５】
また、実装用基板１００に発生する反りがほとんどない場合には、スリット１０６ｄ、１０６ｄ…は、省略しても良い。また、相対的に反りが少ない場合には、左右の枠部１０６の少なくとも一方にスリット１０６ｄ、１０６ｄ…を形成しても良い。さらに、相対的に反りが大きい場合には、枠部１０６の左右両側にスリット１０６ｄ、１０６ｄ…を形成するのが好ましい。
【００３６】
なお、図１においては、各プッシュバック板部１０２、１０２…の側方にスリット１０６ｄ、１０６ｄ…を形成した例が示されているが、スリット１０６、１０６…の配置は、これに限定されるものではなく、実装用基板１００に発生する反りが最も小さくなるように、その長さ及び個数に応じて最適な配置を選択すれば良い。
【００３７】
第１Ｖカット１０８、１０８は、各プッシュバック板部１０２、１０２…と枠部１０６、１０６の共通接線上又はその近傍であって、各プッシュバック板部１０２、１０２…の両端に形成されている。
【００３８】
ここで、「共通接線の近傍」とは、各プッシュバック板部１０２、１０２…及び各Ｖカット板部１０４、１０４…の形状及び品質に影響を及ぼさない位置を言う。すなわち、第１Ｖカット１０８、１０８は、共通接線の真上に形成するのが最も好ましいが、プッシュバック板部１０２及びＶカット板部１０４に対して高い形状精度が要求されない場合には、その表面に印刷された印刷回路、その表面に実装された電子部品等に損傷を与えない範囲で、共通接線から多少左右にずれていても良いことを意味する。
【００３９】
第１Ｖカット１０８、１０８は、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、実装用基板１００の両面から形成するのが最も好ましいが、片面にのみ形成しても良い。また、第１Ｖカット１０８、１０８は、互いに平行であることが好ましいが、実装用基板１００の形状が許す場合には、互いに平行でなくても良い。また、第１Ｖカット１０８、１０８は、枠部１０６の側端に対して平行であることが好ましいが、実装用基板１００の形状、Ｖカットを形成するための手段等が許す場合には、枠部１０６の側端に対して平行でなくても良い。
【００４０】
次に、本実施の形態に係る実装用基板１００の作用について説明する。本実施の形態に係る実装用基板１００は、プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４が交互に並んでおり、かつ各プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４が隣接して配置されている。そのため、各プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４との間の距離を、実質的にゼロにすることができる。
【００４１】
また、奇数個のプッシュバック板部１０２及びＶカット板部１０４を実装用基板１００に作り込む場合には、必然的にその上下端がＶカット板部１０４、１０４となる。そのため、各プッシュバック板部１０２及び各Ｖカット板部１０４を支持するためには、これらの左右両端に、短冊状の枠部１０６を配置するだけでよい。その結果、材料歩留まりが著しく向上する。
【００４２】
さらに、各プッシュバック板部１０２は、第１Ｖカット１０８の長手方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された２つのＶカット板部１０４、１０４の間の領域から打ち抜かれるので、プッシュバック板部１０２と第１Ｖカット板部１０４が接する辺の形状は、必ずしも直線でなくても良い。そのため、異形の板状製品であっても高い材料歩留まりで製造することができる。
【００４３】
また、各プッシュバック板部１０２は、実質的にその全周が左右の枠部１０６及び上下のＶカット板部１０４により確実に支持されている。そのため、実装用基板１００に外力が作用しても、プッシュバック板部１０２が脱落することがない。しかも、自動実装終了後には、第１Ｖカット１０８に沿って破断させるだけで、各プッシュバック板部１０２及び各Ｖカット板部１０４に容易に分断することができる。
【００４４】
さらに、一般に、プリント配線母板に対してプッシュバック加工を行うと、プリント配線母板に不均一な応力が作用するために、プリント配線母板に球面状の反りが発生する場合がある。この反りが著しくなると、その後の加工において位置決めが困難となったり、あるいは自動実装の際に実装用基板の搬送に支障を来すことがある。
【００４５】
これに対し、実装用基板１００の周囲に、枠部１０６の外周に連通し、かつプッシュバック板部１０２及びＶカット板部１０４に連通していないスリット１０６ｄ、１０６ｄ…を形成すると、実装用基板１００の反りが抑制され、しかもプッシュバック板部１０２、１０２…の脱落が抑制されるので、その後の加工や自動実装を円滑に行うことができる。
【００４６】
また、プッシュバック板部及びＶカット板部の外形が実質的に矩形である場合、これらすべてをＶカット法により形成することも可能である。しかしながら、母板に作り込むＶカット板部の数が増大するほど、多数のＶカットを入れる必要があり、Ｖカットに要する工数が著しく増大する。これに対し、Ｖカット板部に隣接してプッシュバック板部を形成すると、母板に入れるＶカットの総数を大幅に減らすことができ、Ｖカットに要する工数を著しく削減することができる。
【００４７】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る実装用基板（加工板）について説明する。図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に、それぞれ、本実施の形態に係る実装用基板１１０の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、図２においては、見やすくするために、各部の寸法を適宜、実際の寸法より拡大・縮小して描いてある。
【００４８】
図２において、実装用基板１１０は、プッシュバック板部１１２、１１２…と、Ｖカット板部１１４、１１４…と、枠部１１６と、第１Ｖカット１１８、１１８と、第２Ｖカット１２０とを備えている。
【００４９】
この実装用基板１１０は、プッシュバック板部及びＶカット板部の総数が偶数個となるケースである。すなわち、プッシュバック板部１１２及びＶカット板部１１４は、交互に並んでおり、実装用基板１１０の上端及び下端は、それぞれ、Ｖカット板部１１４及びプッシュバック板部１１２になっている。
【００５０】
各プッシュバック板部１１２、１１２…は、プリント配線母板（母板、外形切断前の加工板）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものである。本実施の形態において、各プッシュバック板部１１２、１１２…は、最下段に位置するものを除き、第１Ｖカット１１８、１１８の長手方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された２つのＶカット板部１１４、１１４の外周（上辺又は下辺）及び左右の第１Ｖカット１１８、１１８を含む直線（共通接線）によって囲まれる領域（第１領域）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。
【００５１】
一方、最下段に位置するプッシュバック板１１２は、その上方に位置するＶカット板部１１４の下辺、左右の共通接線、及びＵ字型を呈する枠部１１６の底辺によって囲まれる領域（第１領域）から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたものからなる。
【００５２】
本実施の形態において、各プッシュバック板部１１２、１１２…は、いずれも、同一形状を有している。各プッシュバック板部１１２、１１２…の外形は、ほぼ扇形であり、その角部は、面取りされた状態になっている。また、各プッシュバック板部１１２、１１２…の内部には、必要に応じて複数個の部品穴（貫通孔）１１２ｃ、１１２ｃ…が形成されている。
【００５３】
また、各プッシュバック板部１１２、１１２…は、それ自身が最終製品となるものではなく、最終製品となる第１単位板１１２ｄ、１１２ｄが第１共有直線部１１２ｅを介して一体化したものからなる。各第１共有直線部１１２ｅ、１１２ｅ…は、互いに一直線上に並んでいる必要がある。また、各第１共有直線部１１２ｅ、１１２ｅ…は、第１Ｖカット１１８、１１８及び枠部１１６の側端に対して平行であることが好ましいが、必ずしもこれらに対して平行でなくても良い。
【００５４】
各Ｖカット板部１１４、１１４…は、その左右両端において第１Ｖカット１１８、１１８を介して枠部１１６に仮止めされている点を除き、プッシュバック板部１１２と同一の形状を有している。すなわち、各Ｖカット板部１１４、１１４…は、いずれも同一形状を有している。また、その外形は、ほぼ扇形であり、その角部は、面取りされた状態になっている。さらに、各Ｖカット板部１１４、１１４…の内部には、必要に応じて複数個の部品穴（貫通孔）１１４ｃ、１１４ｃ…が形成されている。
【００５５】
また、各Ｖカット板部１１４、１１４…は、それ自身が最終製品となるものではなく、最終製品となる第２単位板１１４ｄ、１１４ｄが第２共有直線部１１４ｅを介して一体化したものからなる。各第２共有直線部１１４ｅ、１１４ｅ…は、互いに一直線上に並び、かつ第１共有直線部１１２ｅ、１１２ｅ…に対しても一直線上に並んでいる必要がある。なお、各第２共有直線部１１４ｅ、１１４ｅ…は、第１Ｖカット１１８、１１８及び枠部１１６の側端に対して平行であることが好ましいが、必ずしもこれらに対して平行でなくても良い。
【００５６】
枠部１１６、１１６は、各プッシュバック板部１１２、１１２…の少なくとも両端を支持すると同時に、第１Ｖカット１１８、１１８を介して各Ｖカット板部１１４、１１４…の両端を仮止めするためのものである。本実施の形態においては、枠部１１６は、各プッシュバック板部１１２、１１２…及び各Ｖカット板部１１４、１１４…の両端に配置された短冊状の縦枠部分と、これらを繋ぐ横枠部分からなるＵ字型を呈している。
【００５７】
また、枠部１１６の左右の縦枠部分には、プッシュバック板部１１２、１１２…をプッシュバックする際の基準となるプッシュバック基準穴（貫通孔）１１６ａ、１１６ａ…が形成されている。また、左側の縦枠部分の上下端には、それぞれ、実装用基板１１０を自動実装する際の基準となる基準穴１１６ｂ及びサブ基準穴１１６ｃが形成されている。さらに、左側の縦枠部分の側端及び上辺は、直線であり、かつ基準穴１１６が形成された角部は、直角になっている。
【００５８】
さらに、左右の縦枠部分であって、各プッシュバック板部１１２、１１２の側方には、枠部１１６の外周に連通し、かつプッシュバック板部１１２、１１２…及びＶカット板部１１４、１１４…に連通していないスリット１１６ｄ、１１６ｄ…が形成されている。
【００５９】
第１Ｖカット１１８、１１８は、各プッシュバック板部１１２、１１２…と枠部１１６の共通接線上又はその近傍であって、各プッシュバック板部１１２、１１２…の両端に形成されている。さらに、一直線上に並んだ第１共有直線部１１２ｅ…及び第２共有直線部１１４ｅ上又はその近傍には、第２Ｖカット１２０が形成されている。
【００６０】
ここで、「共有直線部の近傍」とは、各プッシュバック板部１１２、１１２…及び各Ｖカット板部１１４、１１４…の形状及び品質に影響を及ぼさない位置を言う。すなわち、第２Ｖカット１２０、１２０は、共有直線部の真上に形成するのが最も好ましいが、プッシュバック板部１１２及びＶカット板部１１４に対して高い形状精度が要求されない場合には、その表面に印刷された印刷回路、その表面に実装された電子部品等に損傷を与えない範囲で、共有直線部から多少左右にずれていても良いことを意味する。
【００６１】
第２Ｖカット１２０は、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、実装用基板１１０の両面から形成するのが最も好ましいが、片面にのみ形成しても良い。また、第２Ｖカット１２０は、第１Ｖカット１１８と平行であることが好ましいが、実装用基板１１０の形状、Ｖカット形成手段等が許す場合には、互いに平行でなくても良い。
【００６２】
なお、プッシュバック板部１１２、Ｖカット板部１１４、枠部１１６及び第１Ｖカット１１８のその他の点については、第１の実施の形態に係るプッシュバック板部１０２、Ｖカット板部１０４、枠部１０６及び第１Ｖカット１０８と同様であるので説明を省略する。
【００６３】
次に、本実施の形態に係る実装用基板１１０の作用について説明する。本実施の形態に係る実装用基板１１０は、プッシュバック板部１１２とＶカット板部１１４が交互に、かつ隣接して配置されているので、各プッシュバック板部１１２と各Ｖカット板部１１４との間の距離を、実質的にゼロにすることができる。
【００６４】
また、偶数個のプッシュバック板部１１２及びＶカット板部１１４を実装用基板１１０に作り込む場合には、必然的にその一端がプッシュバック板部１１２となり、他端がＶカット板部１１４となる。そのため、各プッシュバック板部１１２及び各Ｖカット板部１１４を支持するためには、これらの左右両端に、短冊状の縦枠部分を配置し、かつ末端にあるプッシュバック板部１１２を支持するための横枠部分を配置するだけでよい。その結果、材料歩留まりが著しく向上する。
【００６５】
また、各プッシュバック板部１１２は、第１Ｖカット１１８の長手方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された２つのＶカット板部１１４、１１４の間の領域から打ち抜かれるので、プッシュバック板部１１２とＶカット板部１１４が接する辺の形状は、必ずしも直線でなくても良い。そのため、異形の板状製品であっても高い材料歩留まりで製造することができる。
【００６６】
さらに、各プッシュバック板部１１２が、２以上の第１単位板が第１共有直線部を介して一体化したものからなり、各Ｖカット板部１１４が、２以上の第２単位板が第２共有直線部を介して一体化したものからなり、第１共有直線部及び第２共有直線部が一直線上に並び、かつ第１共有直線部及び第２共有直線部上又はその近傍に第２Ｖカットを形成した場合には、さらに材料歩留まりが向上する。
【００６７】
また、各プッシュバック板部１１２は、実質的にその全周が枠部１１６及びＶカット板部１１４により確実に支持されている。そのため、実装用基板１１０に外力が作用しても、プッシュバック板部１１２が脱落することがない。しかも、自動実装終了後には、第１Ｖカット１１８及び第２Ｖカット１２０に沿って破断させるだけで、各第１単位板１１２ｄ、１１２ｄ…及び第２単位板１１４ｄ、１１４ｄ…に容易に分断することができる。
【００６８】
さらに、実装用基板１１０の周囲に、枠部１１６の外周に連通し、かつプッシュバック板部１１２及びＶカット板部１１４に連通していないスリット１１６ｄ、１１６ｄ…を形成すると、実装用基板１１０の反りが抑制され、しかもプッシュバック板部１１２、１１２…の脱落が抑制されるので、その後の加工や自動実装を円滑に行うことができる。
【００６９】
次に、本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。図３〜６に、本実施の形態に係る母板加工用金型１を示す。母板加工用金型１は、下型２０と上型５０からなる。また、下型２０及び上型５０は、それぞれ、母板の搬送方向に対して上流側が、プッシュバック板部のプッシュバック加工を行うためのプッシュバック部（プッシュバック手段）３に、また、搬送方向に対して下流側が、加工板の外形切断を行うための外形切断部（外形切断手段）５になっている。
【００７０】
下型２０は、図３及び図４に示すように、下型ベース板２２と、下型ストリッパー２４とを備えている。下型ベース板２２のプッシュバック部３には、プッシュバック板部を打ち抜くための第１下パンチ２２ａ、２２ｂが設けられている。また、下型ベース板２２の外形切断部５には、プッシュバックされた１又は２以上のプッシュバック板部を含む母板から加工板を切り出すための第２下パンチ２２ｃが設けられている。
【００７１】
プッシュバック部３は、プッシュバック板部となる第１領域と、この第１領域に隣接し、かつプッシュバック板部及び少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域と、を形成したプリント配線母板（母板）の第１領域から、１又は２以上のプッシュバック板部を打ち抜き、打ち抜かれたプッシュバック板部を元の穴にはめ込むためのものである。
【００７２】
本実施の形態において、プッシュバック部３には、第１領域からプッシュバック板部を打ち抜くための２個の第１下パンチ２２ａ、２２ｂが設けられている。第１下パンチ２２ａ、２２ｂは、いずれも、共通接線と、共通接線の長手方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された２つの第２領域の外周（上辺又は下辺）によって囲まれる第１領域からプッシュバック板部を打ち抜くように配置されている。すなわち、第１下パンチ２２ａ、２２ｂの間、第１下パンチ２２ａの搬送方向に対して上流側及び第１下パンチ２２ｂの搬送方向に対して下流側には、母板の第２領域に相当するスペースが設けられている。
【００７３】
また、第２下パンチ２２ｃは、プッシュバック部３において第１領域のプッシュバックを行った後、これを外形切断部５に搬送し、外形切断することによって、合計３個のＶカット板部と、各Ｖカット板部の間に挟まれた合計２個のプッシュバック板部を含む実装用基板が得られるように、その形状及び配置が定められている。すなわち、本実施の形態に係る母板加工用金型１は、合計奇数個のプッシュバック板部及びＶカット板部を備えた実装用基板を製造するための金型になっている。
【００７４】
なお、図３においては、２個の第１下パンチ２２ａ、２２ｂが記載されているが、これは単なる例示であり、第１下パンチの個数は、１個でも良く、あるいは、３個以上であっても良い。また、図３に例示する第１下パンチ２２ａ、２２ｂの平面形状は、矩形状になっているが、第１下パンチ２２ａ、２２ｂの形状は、矩形状に限定されるものではなく、作製しようとするプッシュバック板部及びＶカット板部の形状に応じて適宜選択することができる。
【００７５】
また、合計偶数個のプッシュバック板部及びＶカット板部を備えた実装用基板を製造する場合には、Ｕ字型の枠部が形成され、かつＵ型枠部の開放端側及び底辺側に、それぞれＶカット板部及びプッシュバック板部が来るように、第１下パンチ２２ａ、２２ｂ及び第２下パンチ２２ｃの形状、配置等を決定すればよい。
【００７６】
下型ストリッパー２４には、第１及び第２下パンチ２２ａ〜２２ｃに対応する位置に貫通孔が設けられ、第１及び第２下パンチ２２ａ〜２２ｃの周壁面に沿って下型ストリッパー２４が上下動可能になっている。また、下型ストリッパー２４は、下型ベース板２２の下方から遊挿される複数個のボルト２６、２６…によって上方向への移動が規制され、かつ、下型ベース板２２と下型ストリッパー２４の間に介挿される弾性部材２８、２８…によって上方向に付勢されている。弾性部材２８、２８…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。
【００７７】
さらに、下型ストリッパー２４の四隅には、下型ベース板２２の下方から挿入されるポスト３０ａ〜３０ｄが立設される。ポスト３０ａ〜３０ｄは、プレスの際に下型２０及び上型５０の位置決めに用いられるものである。
【００７８】
下型ストリッパー２４の上面であって、各第１下パンチ２２ａ、２２ｂの側方には、プッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ａ〜３２ｄが設けられる。また、下型ストリッパー２４の上面であって、外形切断部５には、位置決めピン３２ａ〜３２ｄと対称な位置に、それぞれ、外形切断加工の際の位置決めに用いられる位置決めピン３２ｅ〜３２ｈが立設される。
【００７９】
第２下パンチ２２ｃの上面には、母板の第１領域及び第２領域に、それぞれ、半円弧状及び矩形状の打ち抜き部を形成するための第１貫通孔形成穴３４ａ、３４ａ…及び第２貫通孔形成穴３４ｂ、３４ｂ…、部品穴等を形成するための第３貫通孔形成穴３４ｃ、３４ｃ…、プッシュバック板部及びＶカット板部の四隅の面取りを行うための第４貫通孔形成穴３４ｄ、３４ｄ…、並びに、電子部品を自動実装する際の基準穴を形成するための第５貫通孔形成穴３４ｅ及びサブ基準穴を形成するための第６貫通孔形成穴３４ｆが所定の位置に設けられている。
【００８０】
さらに、第２下パンチ２２の上面には、実装用基板の外周に連通し、かつプッシュバック板部及びＶカット板部に連通していないスリットを形成するためのスリット形成穴３６、３６…が設けられている。
【００８１】
上型５０は、図５及び図６に示すように、上型ベース板５２と、４つのホルダ５４ａ〜５４ｄとを備えている。上型ベース板５２及び各ホルダ５４ａ〜５４ｄは、上型ベース板５２に立設されたノックピン５６、５６を基準として積層され、複数の締結ボルト５８、５８…により締結されている。
【００８２】
また、上型５０の最先端に位置するホルダ５４ｄのプッシュバック部３及び外形切断部５には、それぞれ、プッシュバック板部を打ち抜くための第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂ、及び加工板を切り出すための第２上型ストリッパー６０ｃが取り付けられる。第１及び第２上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃは、それぞれ、下型に設けられる第１及び第２下パンチ２２ａ〜２２ｃに対応する位置に設けられる。
【００８３】
第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂは、それぞれ、ホルダ５４ｄに設けられた第１スライドスペース６２ａ、６２ｂ内に遊挿される。また、第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…によって支持され、かつ、下方向への移動が規制されている。また、ボルト６４、６４…は、ホルダ５４ｂ内に設けられる貫通孔に沿って上下動可能になっている。
【００８４】
第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…及び６６ｂ、６６ｂ…は、それぞれ、第１上型ストリッパー６０ａ及び６０ｂを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、それぞれ、第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第１押圧板７０ａの下面に当接している。
【００８５】
第１押圧板７０ａは、第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…及び６６ｂ、６６ｂ…を下方に押圧するためのものである。第１押圧板７０ａの上面とキャップボルト７２、７２…との間には、それぞれ、弾性部材７４、７４…が介挿され、弾性部材７４、７４…により、第１押圧板７０ａを下方に付勢するようになっている。弾性部材７４、７４…の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられる。
【００８６】
同様に、第２上型ストリッパー６０ｃは、ホルダ５４ｄに設けられた第２スライドスペース６２ｃ内に遊挿される。また、第２上型ストリッパー６０ｃは、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出するように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６４、６４…により支持され、下方向への移動が規制されている。また、ボルト６４、６４…は、ホルダ５４ｂ内に設けられる貫通孔に沿って上下動可能になっている。
【００８７】
第２押圧ピン６６ｃ、６６ｃ…は、第２上型ストリッパー６０ｃを下方に押圧するためのものであり、ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊挿される。その一端は、第２上型ストリッパー６０ｃの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央スペース６８内に配置される第２押圧板７０ｂの下面に当接している。第２押圧板７０ｂは、第２押圧ピン６６ｃ、６６ｃ…を下方に押圧するためのものである。第２押圧板７０ｂの上面には、第２押圧板７０ｂを下方に押圧するためのノックアウト用ブッシュ７６、７６…が設けられる。ノックアウト用ブッシュ７６、７６は、無負荷状態において、その先端が上型ベース板５２の上面から僅かに突出するように、その長さが決められている。
【００８８】
また、ホルダ５４ｄには、下型２０に立設されるポスト３０ａ〜３０ｄに対応する位置に、それぞれ、ポスト誘導穴７８ａ〜７８ｄが設けられる。また、ホルダ５４ｄの下面には、下型２０に立設される位置決めピン３２ａ〜３２ｈに対応する位置に、それぞれ、位置決めピン誘導穴８０ａ〜８０ｈが設けられる。
【００８９】
第２下パンチ２２ｃの上面に形成される第１〜第６貫通孔形成穴３４ａ〜３４ｆに対応する位置には、それぞれ、第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆが設けられている。また、スリット形成穴３６、３６…に対応する位置には、スリット形成ピン８４、８４…が設けられている。これらの先端は、第２上型ストリッパー６０ｃに設けられた貫通孔内に遊挿されており、第２上型ストリッパー６０ｃが第２スライドスペース６２ｃに沿って上方に移動するに伴い、第２上型ストリッパー６０ｃの下面から突き出すようになっている。
【００９０】
なお、図３〜図６においては、第１〜第６貫通孔形成穴３４ａ〜３４ｆ及びこれに対応する貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ（貫通孔形成手段）、並びに、スリット形成穴３６、３６…、及びこれに対応するスリット形成ピン８４、８４…（スリット形成手段）の大きさ、配置等は、単なる例示であり、実装用基板の形状等に応じて、任意に選択することができる。
【００９１】
また、一般に、スリットの長さが長くなるほど、実装用基板に発生する反りの低減効果が大きくなる。具体的には、スリットの長さは、枠部の長さの２／３以上が好ましい。但し、スリットが長すぎると、実装用基板の強度が低下する。従って、スリットの長さは、自動実装等に耐える程度の強度が維持されるように、プッシュバック板部及びＶカット板部の形状、配列等に応じて、最適な長さを選択するのが好ましい。また、各スリットの長さは、すべて同一であっても良く、あるいは、場所によって異なっていても良い。
【００９２】
さらに、図３〜図６においては、貫通孔形成手段及びスリット形成手段は、いずれも外形切断部５側に設けられているが、これらの手段の全部又は一部をプッシュバック部３側に設けても良い。但し、これらの手段をプッシュバック部３に設けた場合、打ち抜き終了後にピンが母板から引き抜かれる際に、打ち抜かれたプッシュバック板部が母板から抜ける場合があるので、これらの手段は、ともに外形切断部５側に設けるのが好ましい。
【００９３】
また、図３〜図６においては、搬送方向に対して上流側がプッシュバック部３であり、下流側が貫通孔形成手段を備えた外形切断部５になっているが、搬送方向に沿って、プッシュバック部３、貫通孔形成手段、及び外形切断部５を順次並べ、プッシュバック板部のプッシュバック、貫通孔の形成及び外形切断を３段階に分けて行うようにしても良い。
【００９４】
次に、本実施の形態に係る母板加工用金型１の作用について説明する。図７及び図８に、プレス加工の工程図を示す。まず、図６（ａ）に示すように、下型２０の上面に母板１０を載せる。
【００９５】
この母板１０は、プッシュバック板部となる第１領域と、この第１領域に隣接し、かつプッシュバック板部及び少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍であって、プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成することによってＶカット板部となる第２領域が形成されたものからなる。また、母板１０は、直前のプレスにおいて、第１領域からプッシュバック加工されたプッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａが、母板１０の元の穴にはめ込まれた状態になっている。
【００９６】
母板１０は、直前のプレスが終了した後、図７（ａ）の右方向に搬送され、直前のプレス工程においてプッシュバック部３においてプッシュバック加工が行われた部分が、外形切断部５上に来るように、下型２０の上面に載置される。母板１０の位置決めは、下型２０の上面に設けられた位置決めピン３２ａ〜３２ｈを母板１０に設けられたプッシュバック基準穴に挿入することにより行われる。
【００９７】
この状態から上型５０を下降させると、まず、第１及び第２上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃの先端が母板１０の上面に接触し、第１及び第２上型ストリッパー６０ａ〜６０ｃは、それぞれ、第１及び第２スライドスペース６２ａ〜６２ｃに沿って上方に移動する。
【００９８】
さらに上型５０を下降させると、図７（ｂ）に示すように、プッシュバック部３では、第１下パンチ２２ａ、２２ｂが第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂを上方に押し上げることによって、新たなプッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂを打ち抜く。この時、ホルダ５４ｄは、弾性部材２８の弾性力に抗して、プッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂが打ち抜かれた後の母板１０及び下型ストリッパー２４を下方に押し下げる。
【００９９】
一方、外形切断部５側では、第２下パンチ２２ｃが第２上型ストリッパー６０ｃを上方に押し上げることによって、実装用基板（Ａ）１００Ａが打ち抜かれる。また、第２上型ストリッパー６０ｃが上方に押し上げられるに伴い、第２上型ストリッパー６０ｃの下面から、第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ並びにスリット形成ピン８４、８４…が突出し、実装用基板（Ａ）１００Ａに、それぞれ、打ち抜き部、部品穴、面取り穴、基準穴及びサブ基準穴、並びに、スリットを形成する。
【００１００】
次に、打ち抜きが終了した後、上型５０を上昇させると、図８（ａ）に示すように、弾性部材２８、２８…が、その復元力によって、下型ストリッパー２４と共に母板１０を上方に押し上げる。この時、プッシュバック部３側では、弾性部材７４、７４…により付勢された第１押圧板７０ａが、第１押圧ピン６６ａ、６６ａ…及び６６ｂ、６６ｂ…を介して第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂを下方に押し下げる。
【０１０１】
そのため、上型５０が下型２０から完全に離脱したときには、図８（ａ）に示すように、新たに打ち抜かれた第１プッシュバック板（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂが母板１０の元の穴にはめ込まれた状態となる。
【０１０２】
一方、外形切断部５側では、第２上型ストリッパー６０ｃには下方向の付勢力が作用しない。そのため、図８（ａ）に示すように、上型５０が下型２０から離脱しても、第２上型ストリッパー６０ｃは下降せず、打ち抜かれた実装用基板（Ａ）１００Ａは、第２スライドスペース６２ｃ内に一旦保持される。また、この時、ノックアウト用ブッシュ７６、７６…は、上型ベース板５２の上方から突き出た状態となる。
【０１０３】
上型５０をさらに上昇させ、上型５０が上死点近傍に近づくと、やがて、プレス機械に設けられた図示しない押圧手段がノックアウト用ブッシュ７６、７６…を下方に押圧する。また、第２押圧板７０ｂは、第２押圧ピン６６ｃを介して第２上型ストリッパー６０ｃを下方に押し下げる。そのため、上型５０が上死点に達した時には、図８（ｂ）に示すように、第２上型ストリッパー６０ｃが元の位置まで押し下げられ、これと同時に、実装用基板（Ａ）１００Ａが第２スライドスペース６２ｃ内から押し出される。
【０１０４】
この後、新たに打ち抜かれた第プッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂが外形切断部５の真下に来るように、母板１０を右方向に搬送する。そして、上述した手順と同一の手順に従って、次のプッシュバック板部１０２のプッシュバック加工、及び、直前のプレスで打ち抜かれたプッシュバック板部１０２を含む実装用基板１００の外形切断加工とを必要回数だけ繰り返す。
【０１０５】
図９に、このような方法によって加工される母板１０の平面図を示す。図９（ａ）に示すように、予めプッシュバック基準穴１２、１２が所定の間隔で形成された母板１０を母板加工用金型１の下型２０の上にのせ、プッシュバック基準穴１２、１２を基準として、１回目のプレスを行うと、プッシュバック部３において、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａのプッシュバック加工が行われる。
【０１０６】
次に、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａを含む領域が外形切断部５上に来るように母板１０を搬送し、２回目のプレスを行うと、図９（ｂ）に示すように、プッシュバック部３において、新たにプッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【０１０７】
さらに、これと同時に、外形切断部５では、直前のプレスでプッシュバックされたプッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａを含む実装用基板板（Ａ）１００Ａが母板１０から切り出される。また、これと同時に、実装用基板（Ａ）１００Ａには、打ち抜き部、部品穴、基準穴、サブ基準穴等の貫通孔、及び、スリットが形成される。
【０１０８】
以下、このような工程を繰り返した後、プッシュバック板部及び少なくともその両端を支持する枠部との共通接線上又はその近傍に、第１Ｖカットを形成すれば、図１に示す実装用基板１００が得られる。
【０１０９】
また、プッシュバック板部が第１共有直線部を介して第１単位板が一体化したものからなり、かつＶカット板部が第２共有直線部を介して第２単位板が一体化したものからなる場合には、第１及び第２下パンチ２２ａ〜２２ｃ、第１及び第２上型ストリッパ６０ａ〜６０ｃ、並びに第１〜第６貫通孔形成穴３４ａ〜３４ｆ及び第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆの形状を最適化した母板加工用金型１を用いてプッシュバック板部のプッシュバック加工及び実装用基板の外形切断を行った後、共通接線上又はその近傍に第１Ｖカットを形成し、さらに、第１共有直線部及び第２共有直線部上又はその近傍に、第２Ｖカットを形成すれば、図２に示す実装用基板１１０が得られる。
【０１１０】
本実施の形態に係る母板加工用金型１は、同一金型内にプッシュバック部３及び外形切断部５を備えているので、１個の金型でプッシュバック加工及び外形切断加工を行うことができる。そのため、２個の金型を用いる場合に比べて金型費用を削減することができる。また、金型の取り替え作業が不要になるので、作業性が向上する。さらに、総プレス回数が減少するので、生産性も向上し、加工コストを削減することができる。
【０１１１】
また、本発明に係る母板加工用金型１は、プッシュバック板部となる第１領域と、Ｖカット板部となる第１領域が交互に、かつ隣接して配置された母板１０からプッシュバック板部のプッシュバック加工を行っているので、プッシュバック板部とＶカット板部の間隔を、実質的にゼロにすることができる。また、プッシュバック板部とＶカット板部の境界線は、必ずしも直線である必要はない。そのため、異形の板状製品を高い材料歩留まりで製造することができる。
【０１１２】
しかも、このようにして得られた実装用基板は、実質的に、プッシュバック板部の全周が枠部及びＶカット板部により支持されているので、後工程において、プッシュバック板部の脱落がおきにくい。さらに、自動実装終了後は、第１Ｖカット及び第２Ｖカットに沿って破断させるだけで、極めて容易に最終製品に分離することが可能となる。
【０１１３】
また、プッシュバック加工は、一般に、上型で母板の周囲を押さえながら下パンチを下から突き上げることにより行われるので、プッシュバック加工の際に、母板には、強い剪断応力が作用する。その結果、プッシュバック加工のみを連続して行うと、プッシュバック加工が終了した時点で、母板には、上に凸の球面状の反りが発生する。この反りが著しくなると、外形切断加工の際に位置決めが困難になる。
【０１１４】
これに対し、本実施の形態に係る母板加工用金型１によれば、１回のプレスでプッシュバック板部１０２のプッシュバック加工と、直前のプレスでプッシュバック加工が行われた部分の外形切断加工が行われるので、プッシュバック加工時に発生した内部応力が直ちに緩和され、後続の母板に発生する反りが小さくなる。この傾向は、特に、外形切断手段として母板から切り出された加工板を上型で一旦保持し、上型が母板から離脱した後、上型から加工板を押し出すノックアウト手段を用いた場合に、顕著に現れる。そのため、別個の金型を用いてプッシュバック加工と外形切断加工とを行う場合に比べて、外形切断を容易に行うことができる。
【０１１５】
また、１回のプレスでプッシュバック加工とノックアウト方式による外形切断加工とを同時に行うためには、プッシュバック用の第１上型ストリッパー６０ａ、６０ｂと、外形切断用の第２上型ストリッパー６０ｃとに個別の動作を行わせる必要がある。本実施の形態においては、上型ストリッパーを押圧するための押圧板が、第１押圧板７０ａ、及び第２押圧板７０ｂに２分割されているので、このような動作を極めて簡単に行わせることができる。
【０１１６】
さらに、本実施の形態に係る母板加工用金型１は、スリット形成手段を備えているので、プッシュバック加工の際に発生する不均一な応力が緩和され、極めて反りの少ない実装用基板が得られる。
【０１１７】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に、それぞれ、本実施の形態に係る母板加工用金型１ａに備えられる下型２０の平面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、以下の説明において、各部の名称及び符号は、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１と同一のものを用いた。
【０１１８】
本実施の形態に係る母板加工用金型１ａは、外形切断手段を備えていない点以外は、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１とほぼ同様の構成を備えている。すなわち、プッシュバック部３の下流側には、外形切断部５に代えて、貫通孔及びスリットのみを形成するための貫通孔等形成部７のみが設けられている。
【０１１９】
また、これに伴い、第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ及びスリット形成ピン８４、８４…は、下型２０に立設され、これに対応する第１〜第６貫通孔形成穴及びスリット形成穴は、図示しない上型に設けられている。そのため、下型ストリッパ２４が下方に押し下げられるに伴い、第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ及びスリット形成ピン８４、８４…が下型ストリッパ２４の上面から突き出すようになっている。その他の点については、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１と同様であるので説明を省略する。
【０１２０】
次に、図１０に示す母板加工用金型１ａを用いた実装用基板の製造方法について説明する。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に、図１０に示す金型で加工される母板１０の平面図を示す。
【０１２１】
本実施の形態において、母板１０には、プッシュバック板部となる２つの第１領域及びＶカット板部となる３つの第２領域が、５個１組の周期で交互に配列しているものを用いる。また、母板１０には、その横幅が作製しようとする実装用基板の横幅と等しいもの、又は実装用基板の横幅に等しくなるように予め両端の外形加工が行われたものを用いる。
【０１２２】
まず、予めプッシュバック基準穴１２、１２…が所定の間隔で形成された母板１０を母板加工用金型１ａの下型２０の上に載せ、プッシュバック基準穴１２、１２を基準として、１回目のプレスを行うと、プッシュバック部３において、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａのプッシュバック加工が行われる。
【０１２３】
次に、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａを含む領域が貫通孔等形成部７上に来るように母板１０を搬送し、２回目のプレスを行うと、図１１（ａ）に示すように、プッシュバック部３において、新たにプッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【０１２４】
さらに、これと同時に、貫通孔等形成部７では、直前のプレスでプッシュバックされたプッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａの内部、及びこれらに隣接して配置された第２領域において、打ち抜き部、部品穴、基準穴、サブ基準穴等の貫通孔、及び、スリットが形成される。
【０１２５】
以下、このような工程を繰り返すと、図１１（ｂ）に示すように、プッシュバック板部（Ｐ部）１０２及びＶカット板部（Ｖ部）１０４が、「Ｖ部／Ｐ部／Ｖ部／Ｐ部／Ｖ部」の５個１組の周期で形成された母板１０が得られる。
【０１２６】
この後、プッシュバック板部１０２と枠部１０６の共通接線（図１１（ｂ）中、矢印「Ｘ１、Ｘ２」と表示）に沿って、第１Ｖカットを形成する。また、最上端に位置するＶカット板部１０４の上辺（図１１（ｂ）中、「Ｙ１」と表示）に沿ってＶカットを入れるか、あるいは、ミシン目加工、シャーリング等の汎用手段を用いて切断する。同様に、最下端に位置するＶカット板部１０４の下辺（図１１（ｂ）中、「Ｙ２」と表示）に沿って、Ｖカットを入れるか、あるいは、ミシン目加工、シャーリング等の汎用手段を用いて切断する。
【０１２７】
さらに、プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４が５個１組の周期で形成された領域の境界線（図１１（ｂ）中、「Ｚ」と表示）の両側には、Ｖカット板部１０４、１０４が一体化した状態になっている。従って、ミシン目加工、シャーリング等の汎用手段を用いて、境界線Ｚに沿って切断すれば、図１に示す実装用基板１００が得られる。また、境界線Ｚに沿ってＶカットを入れると、Ｐ部及びＶ部が５個一組の周期で形成された複数個の領域がＶカットを介して連結している実装用基板が得られる。
【０１２８】
なお、本実施の形態においては、隣接するＶカット板部１０４の境界線が直線である場合に最も材料歩留まりが高くなるが、隣接するＶカット板部１０４の境界線は、必ずしも直線でなくても良い。この場合、隣接するＶカット板部１０４を製品として使えないこともあるが、Ｖカット板部とプッシュバック板部の配列周期を長くすれば、従来の方法に比べて材料歩留まりを向上させることができる。
【０１２９】
また、プッシュバック板部が第１共有直線部を介して第１単位板が一体化したものからなり、かつＶカット板部が第２共有直線部を介して第２単位板が一体化したものからなる場合には、母板加工用金型１を用いてプッシュバック板部のプッシュバック加工及び実装用基板の外形切断を行った後、共通接線上又はその近傍に第１Ｖカットを形成すると同時に、第１共有直線部及び第２共有直線部上又はその近傍に、第２Ｖカットを形成すればよい。
【０１３０】
本実施の形態に係る母板加工用金型１ａは、プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４が所定の周期で、かつ隣接して配列している母板からプッシュバック板部のプッシュバック加工を行っているので、異形の板状製品を高い歩留まりで製造することができる。また、加工に用いる母板の搬送方向の長さには、実質的に制限がないので、任意の大きさを有する実装用基板を高い材料歩留まりで製造することができる。
【０１３１】
次に、本発明の第３の実施の形態に係る母板加工用金型について説明する。
図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に、それぞれ、本実施の形態に係る母板加工用金型１ｂに備えられる下型２０の平面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図を示す。なお、以下の説明において、各部の名称及び符号は、第１の実施の形態に係る母板加工用金型１と同一のものを用いた。
【０１３２】
本実施の形態に係る母板加工用金型１ｂは、外形切断手段を備えていない点、及びこれに伴い、第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ及びスリット形成ピン８４、８４…を下型２０に立設した点は、第２の実施の形態に係る母板加工用金型１ａと同様であるが、これによって形成されるプッシュバック板部とＶカット板部の配列周期が異なっている。
【０１３３】
すなわち、本実施の形態に係る母板加工用金型１ｂは、プッシュバック板部（Ｐ部）とＶカット板部（Ｖ部）とが「Ｖ部／Ｐ部／Ｖ部／Ｐ部」の４個一組の周期で形成されるように、第１下パンチ２２ａ、２２ａと第１〜第６貫通孔形成ピン８２ａ〜８２ｆ及びスリット形成ピン８４、８４…の相対的な位置関係が定められている。その他の点については、第１及び第２の実施の形態に係る母板加工用金型１及び１ａと同様であるので、説明を省略する。
【０１３４】
次に、図１２に示す母板加工用金型１ｂを用いた実装用基板の製造方法について説明する。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に、図１２に示す金型で加工される母板１０の平面図を示す。
【０１３５】
本実施の形態において、母板１０には、プッシュバック板部となる２つの第１領域及びＶカット板部となる２つの第２領域が、４個１組の周期で交互に配列しているものを用いる。また、母板１０には、その横幅が作製しようとする実装用基板の横幅と等しいもの、又は実装用基板の横幅に等しくなるように予め両端の外形加工が行われたものを用いる。
【０１３６】
まず、予めプッシュバック基準穴１２、１２…が形成された母板１０を母板加工用金型１ｂの下型２０の上に載せ、プッシュバック基準穴１２、１２を基準として、１回目のプレスを行うと、プッシュバック部３において、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａのプッシュバック加工が行われる。
【０１３７】
次に、プッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａを含む領域が貫通孔等形成部７上に来るように母板１０を搬送し、２回目のプレスを行うと、図１３（ａ）に示すように、プッシュバック部３において、新たにプッシュバック板部（Ｂ）１０２Ｂ、１０２Ｂのプッシュバック加工が行われる。
【０１３８】
さらに、これと同時に、貫通孔等形成部７では、直前のプレスでプッシュバックされたプッシュバック板部（Ａ）１０２Ａ、１０２Ａの内部、及びこれらに隣接して配置された第２領域において、打ち抜き部、部品穴、基準穴、サブ基準穴等の貫通孔、及び、スリットが形成される。
【０１３９】
以下、このような工程を繰り返すと、図１３（ｂ）に示すように、プッシュバック板部（Ｐ部）１０２及びＶカット板部（Ｖ部）１０４が、「Ｖ部／Ｐ部／Ｖ部／Ｐ部」の４個１組の周期で形成された母板１０が得られる。
【０１４０】
この後、プッシュバック板部１０２と枠部１０６の共通接線（図１３（ｂ）中、矢印「Ｘ１、Ｘ２」と表示）に沿って、第１Ｖカットを形成する。また、最上端に位置するＶカット板部１０４の上辺（図１３（ｂ）中、「Ｙ」と表示）に沿ってＶカットを入れるか、あるいは、ミシン目加工、シャーリング等の汎用手段を用いて切断する。これにより、プッシュバック板部１０２及びＶカット板部１０４が交互に、かつ隣接して形成された実装用基板が得られる。
【０１４１】
また、母板１０の途中に形成された任意のＶカット板部１０４のほぼ中央線（図１３（ｂ）中、「Ｚ」と表示）に沿って、ミシン目加工、シャーリング等の汎用手段を用いて切断すると、材料歩留まりは多少低下するが、偶数個のプッシュバック板部及びＶカット板部を含む実装用基板が得られる。
【０１４２】
なお、プッシュバック板部が第１共有直線部を介して第１単位板が一体化したものからなり、かつＶカット板部が第２共有直線部を介して第２単位板が一体化したものからなる場合には、母板加工用金型１を用いてプッシュバック板部のプッシュバック加工及び実装用基板の外形切断を行った後、共通接線上又はその近傍に第１Ｖカットを形成すると同時に、第１共有直線部及び第２共有直線部上又はその近傍に、第２Ｖカットを形成すればよい。
【０１４３】
本実施の形態に係る母板加工用金型１ｂは、プッシュバック板部１０２とＶカット板部１０４が所定の周期で、かつ隣接して配列している母板からプッシュバック板部のプッシュバック加工を行っているので、異形の板状製品を高い歩留まりで製造することができる。また、加工に用いる母板の搬送方向の長さには、実質的に制限がないので、任意の大きさを有する実装用基板を高い材料歩留まりで製造することができる。
【０１４４】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【０１４５】
例えば、上記実施の形態においては、母板の搬送方向に対して上流側にプッシュバック手段が配置され、下流側に外形切断手段又は貫通孔等形成手段が配置された２段式の母板加工用金型について説明したが、板状製品の形状があまり複雑でない場合には、プッシュバック手段上に貫通孔等形成手段を配置した一段式の母板加工用金型を用いても良い。
【０１４６】
また、上記実施の形態においては、プッシュバック板部及びＶカット板部が母板の搬送方向に対して一列に並んだ加工板について説明したが、プッシュバック板部及びＶカット板部が、Ｖカット又は短冊状の枠部を介して２列以上に配列していても良い。また、このような加工板は、上述した母板加工用金型に対して若干の修正を加えるだけで容易に製造することができる。
【０１４７】
さらに、上記第２及び第３の実施の形態に係る母板加工用金型を用いた加工板の製造方法においては、その横幅が加工板の横幅に等しい母板を用いた例について説明したが、加工に用いる母板の横幅は、加工板の横幅より広くても良い。この場合、プッシュバック加工後に、汎用手段を用いて母板の左右両端を切りそろえればよい。また、この場合、スリット形成ピンの長さを母板の外側方向に延長し、母板の外周に連通するように、スリットを形成すると良い。
【０１４８】
【発明の効果】
本発明に係る加工板及びその製造方法は、プッシュバック板部とＶカット板部が隣接して配置されているので、材料歩留まりが向上するという効果がある。また、プッシュバック板部とＶカット板部が隣接する辺は、必ずしも直線である必要はないので、異形の板状製品に対しても適用できるという効果がある。さらに、プッシュバック板部の両端に第１Ｖカットを形成するだけで、多数のＶカット板部を作製することができるので、Ｖカットに要する工数を大幅に削減できるという効果がある。
【０１４９】
また、各プッシュバック板部及びＶカット板部が、それぞれ、２以上の単位板が共有直線部を介して一体化たものからなり、かつ共有直線部上又はその近傍に沿って第２Ｖカットを形成した場合には、材料歩留まりがさらに向上するという効果がある。また、第１Ｖカット及び第２Ｖカットに沿って破断させるだけで、容易に最終製品が得られるという効果がある。
【０１５０】
さらに、加工板の枠部にスリットを形成した場合には、加工板に発生する反りが抑制されるという効果がある。また、各プッシュバック板は、実質的にその全周がＶカット板部及び枠部によって支持されているので、後工程の際にプッシュバック板部が脱落するおそれが少ないという効果がある。
【０１５１】
また、本発明に係る母板加工用金型は、プッシュバック板部となる第１領域とＶカット板部となる第２領域が隣接して配置された母板からプッシュバック板部を打ち抜くことができるプッシュバック手段を備えているので、本発明に係る加工板を効率よく製造できるという効果がある。
【０１５２】
また、プッシュバック手段側又はその下流側に貫通孔形成手段をさらに備えている場合には、複雑な形状を有する加工板であっても、効率よく製造できるという効果がある。
【０１５３】
また、プッシュバック手段の下流側に配置された外形切断手段をさらに備えている場合には、プッシュバックされた領域が外形切断手段によって逐次切り離されるので、外形切断作業が容易化するという効果がある。また、別個の金型又は別個の工程が不要となるので、金型費用及び工数を削減できるという効果がある。
【０１５４】
さらに、スリット形成手段をさらに備えている場合には、反り及び後工程における脱落事故発生頻度の少ない加工板が得られるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）、図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る加工板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図２】図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る加工板の平面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図である。
【図４】図４（ａ）、図４（ｂ）及び図４（ｃ）は、それぞれ、図３に示す下型のＡ−Ａ’線断面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る母板加工用金型の上型の底面図である。
【図６】図６（ａ）、図６（ｂ）及び図６（ｃ）は、それぞれ、図５に示す上型のＡ−Ａ’線断面図、そのＢ−Ｂ’線断面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図７】図３〜図６に示す母板加工用金型を用いた母板の加工方法を示す工程図である。
【図８】図７に示す工程図の続きである。
【図９】図３〜図６に示す母板加工用金型を用いた母板の加工方法を示す工程図である。
【図１０】図１０（ａ）及び図１０（ｂ）は、それぞれ、本発明の第２の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図１１】図１０に示す母板加工用金型を用いた母板の加工方法を示す工程図である。
【図１２】図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、それぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る母板加工用金型の下型の平面図、及びそのＣ−Ｃ’線断面図である。
【図１３】図１２に示す母板加工用金型を用いた母板の加工方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１、１ａ、１ｂ      母板加工用金型
３                  プッシュバック部（プッシュバック手段）
５                  外形切断部（外形切断手段）
１０                母板（プリント配線母板）
２０                下型
５０                上型
６０ａ、６０ｂ      第１上型ストリッパ
６０ｃ              第２上型ストリッパー
８２ａ〜８２ｆ      第１〜第６貫通孔形成ピン
８４                スリット形成ピン
１００、１１０      加工板（実装用基板）
１０２、１１２      プッシュバック板部
１０４、１１４      Ｖカット板部
１０６、１１６      枠部
１０６ｄ、１１６ｄ  スリット
１０８、１１８      第１Ｖカット
１２０              第２Ｖカット
１１２ｄ            第１単位板
１１２ｅ            第１共有直線部
１１４ｄ            第２単位板
１１４ｅ            第２共有直線部
【要約】【課題】複数個の板状製品がプッシュバック法又はＶカット法により仮止めされた加工板であって、異形の板状製品に対しても適用可能であり、しかも材料歩留まりの高い加工板及びその製造方法、並びに母板加工用金型を提供すること。
【解決手段】加工板１００は、母板１０から打ち抜かれ、かつ元の穴にはめ込まれたプッシュバック板部１０２と、プッシュバック板部１０２の少なくとも両端を支持する枠部１０６と、プッシュバック板部１０２と枠部１０６の共通接線上又はその近傍であって、プッシュバック板部１０６の両端に形成された２本の第１Ｖカット１０８、１０８と、プッシュバック板部１０２に隣接し、かつ第１Ｖカット１０８、１０８を介して枠部１０６に仮止めされたＶカット板部１０４とを備えている。
【選択図】  図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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