Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
衝撃緩和部材を間に挟んで空気熱交換器のバスケットのエレメントにおいて、前記エレメントはセラミック製であり、前記バスケットに充填したときに、前記エレメント同士が、隣り合う同エレメントの側面の前記衝撃緩和部材を充填する部分に突起物を有して成るとともに、隣り合う前記エレメントに設けられた突起物の取り付け位置が互いに異なることを特徴とする空気熱交換器のエレメント。
【請求項２】
請求項１に記載のエレメントを含むことを特徴とする空気熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、エレメント間に充填される衝撃緩和部材の脱落防止を図った空気熱交換器のエレメントおよび空気熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２に空気熱交換器の主要部であるロータの概念の斜視図を示し、図３にエレメントを設置したバスケットを示す。ロータ１はその中心に回転軸２を有し、円筒状の外殻４の中には空気通路１１を持つハニカム状のエレメント９を設置したバスケット３を放射状に配置してある。このロータ１は高温排ガス７と余熱空気８との間をゆっくり回転し、排ガス７の熱を余熱空気に与える。
図４に従来のバスケットの内部を示す。熱の変換効率を高くするために各エレメントは出来るだけ隙間をあけないように配置している。隣接したエレメント９ａ及び９ｂがぶつかり合って破損するのを防止するため、各エレメント９ａ、９ｂの間にゴム等で作られた衝撃緩和部材１２を詰めている。１３は空気噴射ノズルであり、スーツブロー時にここからエレメント９ａ、９ｂに向けて噴射空気１４が吹き出す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
衝撃緩和部材１２はスーツブローの噴射空気１４により脱落しやすく、脱落した場合には振動でエレメント９同志が衝突し合うのでエレメント９が破損する可能性があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明では、衝撃緩和部材を間に挟んで空気熱交換器のバスケットに充填する空気熱交換器のエレメントにおいて、前記エレメントはセラミック製であり、前記バスケットに充填したときに、前記エレメント同士が、隣り合う同エレメントの側面の前記衝撃緩和部材を充填する部分に突起物を有して成るとともに、隣り合う前記エレメントに設けられた突起物の取り付け位置が互いに異なることを特徴とする。そしてまた、前記エレメントを含む空気熱交換器であることを特徴とする。
【０００５】
上記のようにエレメントの衝撃緩和部材を充填する部分に突起物を有するとともに、隣り合う前記エレメントに設けられた前期突起物の取り付け位置が互いに異なることにより、エレメントと衝撃緩和部材との間の摩擦係数が少なくなり、スーツブロー時の衝撃緩和部材の脱落がなくなる。また、隣り合うエレメント間の隙間を小さくすることが可能となる。
【０００６】
【実施例】
本発明の一実施例を図面に基づいて、説明する。
セラミック製のエレメント９は従来の形状と同様に空気通路をもつハニカム形状をしている。図１は、前記エレメント９をバスケット３に設置したときの、２つの隣接するエレメント９ａ、９ｂ及びその間に挟んである衝撃緩和部材１２の断面図を表している。同図において、エレメント９ａ、９ｂの側面の衝撃緩和部材１２と接触する部分には突起物１０が接着剤等で接着されている。この突起物１０が前記衝撃緩和部材１２に食い込みずれを防止するので、空気噴射ノズル１３からエレメント９ａ、９ｂに向けて噴射空気１４を吹きつけても衝撃緩和部材１２は脱落しない。左右のエレメント９ａと９ｂの突起物１０の取り付け位置は異なっており、突起物１０を同じ位置に取り付けた場合に比べてエレメント９ａと９ｂ間の隙間をより小さくすることが可能となっている。
【０００７】
【発明の効果】
本発明によれば、スーツブローによる衝撃緩和部材の脱落がなくなり、エレメントの破損を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る、エレメントの間に衝撃緩和部材を詰めて配置した断面図。
【図２】従来の空気熱交換のロータの斜視図。
【図３】従来の空間熱交換器においてエレメントを詰めたバスケットの断面図。
【図４】従来の空気熱交換器においてエレメントの間に衝撃緩和部材を詰めて配置した断面図。
【符号の説明】
１                    ロータ
２                    回転軸
３                    バスケット
４                    外殻
５                    ロータ上面シール
６                    ロータ側面シール
７                    高温排ガス
８                    余熱空気
９、９ａ、９ｂ        エレメント
１０                  衝撃緩和部材脱落防止用突起
１１                  空気通路
１２                  衝撃緩和部材
１３                  空気噴射ノズル
１４                  噴出空気
【図１】
0003556696.tif 000002
【図２】
0003556696.tif 000003
【図３】
0003556696.tif 000004
【図４】
0003556696.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄道線路の両側へ立設され頂部から所定深さ位置にミルク受円板を固着した１対のコンクリート管の柱と、両柱にまたがり上部に臨ませた鋼製水平ビームと、カギ形に折曲がり一辺は水平ビーム端へ固着され他辺には直接或いは垂直鋼管を介して柱へ挿入可能な小径部と所定深さで係止可能な鍔とを設けた鋼製折曲管と、柱頂部へ挿入折曲管との内外隙間を充填するセメントミルクとから成る鋼管ビーム装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鉄道線路を横断する門形の鋼管ビーム装置に関するもので、建設工事を容易にすることを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】
門形のビームは複数の水平材をフランジで接続し、その両端に垂直脚を固定して成るが、各部材を吊上げ空中で接続することは困難であるから、一応線路わきの空地で接続成形したものを、吊上げて処定位置へ降下する方法によるか、まず両端の垂直脚を地面に植設し、あとで水平ビームを折曲管を介して接続する方法がとられていた。しかし前者の方法では下部の線路が３〜４車線ともなると、接続した水平材は２０ｍ前後となる。また両端の脚は高さが７〜８ｍで重量も大きい。脚の重みでビームも撓む。これを吊上げ両脚を処定位置に定置することは、熟練者にとっても至難の業となっている。また後者の方法では、設置の誤差や鋼管の撓みによって、各部材の接続フランジの接続ボルト孔が合致せず、溶接接続を余儀なくすることがあった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
予め処定位置にコンクリート管で脚柱を立設しておく。水平ビームには両端にカギ形折曲管の水平辺を固着しておく。脚柱の高さによってはカギ形折曲管の垂直辺に別の垂直鋼管を接続してもよい。折曲管の垂直辺又は場合によっては垂直鋼管の端部は上記コンクリート管へ挿入容易な小径管とし、コンクリート管縁で係止可能な鍔を設けておく。これを挿入する際予めコンクリート管へセメントミルクを注入しておく。小径管はこの上へ途中まで挿入し、さらに注入を続ける。小径管底面には適当な厚みのミルク層を形成可能な高さ位置でミルク受板をコンクリート管の内面へ固定しておく。
【０００４】
【実施例】
図面について述べる。コンクリート管の柱１は頂点から所定深さ位置で内部に円板１ａが固着してある。水平ビーム２は複数鋼管を接続したもので線路わきの両柱へ渡しかけ可能に臨ませておくか、後述する折曲管３をコンクリート管へ挿入仮固定した後に順次接続する。折曲管３はカギ形をなし、その１辺で水平ビームの端部へ固着してある。他辺には柱１の中心孔へ挿入容易な小径管３ａと、所定深さまで挿入したとき柱の端縁に係止される鍔３ｂとを備える。柱１の高さが不足する場合には、別の垂直鋼管（図示せず）を接続し、その先端に小径管３ａ及び鍔３ｂを備える。小径部３ａの外周隙間と、小径管底面から円板１ａまでの空間と、小径管中空孔とは何れもセメントミルク４が充填され凝固している。
【０００５】
このミルクの充填は次の方法による。まず円板１ａ上へ適当にミルクを注入した後水平ビームを降下させ、小径管３ａがある深さまで挿入されたとき一時降下を停止し、小径管外周隙間からの注入を行う。適量を注入したと判断されるとき、再び水平ビームを下降させ、鍔３ｂを柱の上端に当接させる。ミルクは数日で凝固する。
【０００６】
この工事は列車の不通過時、例えば深夜の限られた時間帯などに行う。もしミルク注入に至る前に時間切れとなる場合は、図３，図４に示す１対の仮止金具５で水平ビーム２を両柱１上に仮止めしておく。この金具は円筒体を抱持可能な半円形体の上下に夫々締付片５ａ，５ｂを設けたもので、下端部で柱１の上部を、上端部で折曲管３の垂直辺を夫々締付けて固定する。またこの金具はセメントミルクを注入した後、水平ビームを吊下げているクレーンを取除く場合に、ミルクが凝固するまでの間に使用する。
【０００７】
【発明の効果】
両脚柱１にコンクリート管を使用し、これと水平ビーム２の両端に固着した鋼製折曲管３或いはこれに接続させた垂直鋼管（図示せず）との接続構造が、折曲管（又は垂直鋼管）の先端に設けた小径部３ａをコンクリート管の頂端孔へ挿入し、セメントミルク４で凝固するようにしたので、鋼管ビームの撓みや、取付誤差があってもあってもそれを吸収して取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の正面図である。
【図２】柱頂部附近正面図である。
【図３】締付金具の平面図である。
【図４】締付金具の正面図である。
【符号の説明】
１        柱
２        水平ビーム
３        折曲管
３ａ      小径管
３ｂ      鍔
４        セメントミルク
５        仮止金具
【図１】
0003556028.tif 000002
【図２】
0003556028.tif 000003
【図３】
0003556028.tif 000004
【図４】
0003556028.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維状物質または繊維状物質を含む材料に、チタン・イエローと、水酸化ナトリウム溶液とを滴下することによって生じる呈色反応により、繊維状物質がクリソタイルであるか、否かを判別することを特徴とするクリソタイルの簡易判別方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維状物質または繊維状物質を含む材料にクリソタイルが含まれているか、否かを迅速且つ簡便に判別するための方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術・課題】
クリソタイルは、補強性、耐熱性、耐久性等に優れた繊維であることから、建材や耐火被覆等幅広い分野で使用されてきた。しかし、年々使用規制が強化されると共にその使用が手控えられ、多くの分野で脱クリソタイル化が進行しつつある。
【０００３】
一方、過去において製造、使用された材料にはクリソタイルを含んだものも多量に存在しており、施工現場または解体現場等において、短時間且つ簡便にクリソタイルの有無を判別できる方法が必要とされている。
【０００４】
クリソタイルの有無を判別する一般的な方法としてはＸ線回折法、偏光顕微鏡、電子顕微鏡等による顕微鏡観察ないしこれらを併用する方法が広く用いられている。しかし、これらの方法はいずれも特定の装置を必要とする上、Ｘ線回折法においては有資格者をＸ線作業主任者として選任する必要がある。また、顕微鏡観察においては観察技術を習得する必要がある。
【０００５】
そこで、本発明者等は、顕微鏡法によるクリソタイルの簡易判別技術として分散染色法を利用した方法を先に提案している（特願平５−３２５０４３号）。この方法を用いれば、顕微鏡法により迅速且つ簡便にクリソタイルの有無を判別することが可能となる。しかし、顕微鏡を必要とするという基本的な課題を解決するには至っていない。
【０００６】
一方、化学分析によるクリソタイルの分析方法として、例えばアスベステスト（Asbestest: E-C APPARATUS CORPORATION）がある。この方法では試料を特定のフィルター付カラムに入れ、グリセリン処理を行い、蒸留水で洗浄し、残留物にリン酸を加え、指示薬［４−（ニトロフェニルアゾ）レソルシノール］を加え、呈色反応させることによりクリソタイルを判別するものである。しかし、この方法は分析に手数がかかり、施工・解体現場等で誰でも簡便且つ迅速に判別を行うことは困難であった。
【０００７】
従って、本発明の目的は、誰でも簡便且つ迅速に繊維状物質または繊維状物質を含む材料中のクリソタイルの有無を判別できる方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、繊維状物質あるいは繊維状物質を含む材料に特定の薬液を直接滴下し、その呈色反応により前記繊維状物質あるいは繊維状物質を含む材料中にクリソタイルが存在するか、否かを簡便且つ容易に判別できることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
即ち、本発明は、繊維状物質または繊維状物質を含む材料に、チタン・イエローと、水酸化ナトリウム溶液とを滴下することによって生じる呈色反応により、繊維状物質がクリソタイルであるか、否かを判別することを特徴とするクリソタイルの簡易判別方法を提唱することにある。
【００１０】
クリソタイルはケイ酸マグネシウム鉱物であり、本発明はクリソタイル中に含まれるＭｇの呈色反応を利用するものである。ここで、呈色反応の指示薬としてチタン・イエローを使用すれば、クリソタイルの呈色反応とクリソタイル代替として利用されているセピオライト等の他の繊維状ケイ酸マグネシウム鉱物の呈色反応が異なる。また、クリソタイル代替としてしばしば利用されている鉱物としてはウォラストナイト等があるが、ウォラストナイトはＭｇをほとんど含有しておらず、チタン・イエローによる呈色反応において判別は容易である。
【００１１】
また、薬液としてチタン・イエローと水酸化ナトリウム溶液とを繊維状物質または繊維状物質を含む材料に滴下した場合、クリソタイルでは赤色を呈するのに対し、セピオライトやウォラストナイトは橙色を呈するので容易に識別が可能である。
【００１２】
本発明方法において、チタン・イエローは濃度０．０５〜０．１％の範囲内のものを使用することが好ましい。ここで、濃度が０．０５％未満の場合には試料の着色が薄く、判別が困難であるために好ましくなく、また、濃度が０．１％を超えると試料の着色が濃すぎて、判別が困難であるために好ましくない。なお、チタン・イエローを使用する場合には、試料溶液のｐＨを１２．５以上にするために水酸化ナトリウム溶液を併せて滴下することが必要である。ここで、チタン・イエローと水酸化ナトリウム溶液の滴下順序は問わない。
【００１３】
なお、繊維状物質または繊維状物質を含む材料にチタン・イエローと水酸化ナトリウム溶液を滴下後、ガラス棒等で混合すれば、呈色反応がより鮮明となり、クリソタイルを含むか、否かをより識別し易くなる。
【００１４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明のクリソタイルの簡易判別方法について更に説明する。
薬液の準備
チタン・イエロー
粉末状のチタン・イエローを純水で溶解し、濃度０．１％のチタン・イエロー指示薬を得た。
【００１５】
実施例１
耐火被覆として鉄骨に吹付られていた繊維状物質を時計皿上に分取し、６規定の水酸化ナトリウム溶液とチタン・イエローを滴下したところ赤色に呈色した。この繊維状物質をＸ線回折法及び偏光顕微鏡観察したところクリソタイルを多量に含んでいることが判明した。
【００１６】
比較例１
実施例１で試験した耐火被覆とは異なる別の耐火被覆材を時計皿上に分取し、６規定の水酸化ナトリウム溶液とチタン・イエローを滴下したところ橙色を示した。Ｘ線回折法ではクリソタイルのピークは認められず、偏光顕微鏡観察の結果、ガラス質繊維及びセルロースパルプは確認されたが、クリソタイルは認められなかった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明のクリソタイルの簡易判別方法によれば、水酸化ナトリウム溶液とチタン・イエローを薬液として繊維状物質または繊維状物質を含む材料に滴下し、その呈色反応により、誰でも簡便且つ迅速にクリソタイルの有無を判別することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アラミド繊維からなる紐状の部材（１）を中心部に配置し、該部材（１）に張力がかからないように、その周りに複数本の導体（２）を撚り合わせ、さらにその上に絶縁体（３）を押出し被覆してなることを特徴とするラジオ再放送専用誘導線
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、トンネル等の非常用及びお客様のサ−ビス用として設置するラジオ再放送設備に送信するためのラジオ再放送等誘導線の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ラジオ再放送等誘導線としては、市販されている架空配電線用の電線（ＯＷ線）を利用して、トンネル等の天井及び壁面などの覆工コンクリ−トに数メ−トル毎に碍子で支持され配線されているので、振動や経年劣化により絶縁被覆に亀裂が生じると、そこから湿気が進入し、導体が腐食され、最終的には導体の腐食断線に至り、電線が車道に垂れ下がるという不具合が生じる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、従来の技術で述べた不具合を解消するためになされたもので、導体が腐食断線を起こしても車道にたれ下がることがないラジオ再放送等誘導線の提供を目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明のラジオ再放送等誘導線は、耐食性を有するとともに可撓性と耐張力性を備えた非金属繊維からなる紐状の部材を中心部に配置し、この部材に張力がかからないように、その周りに複数本の導体を撚り合わせ、さらにその上に絶縁体を押出し被覆してなることを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態の一例を図面を参照しながら、説明するに、図１に示すように、アラミド繊維などからなる耐食性を有するとともに可撓性と耐張力性を備えた非金属繊維からなる紐状の部材１を中心部に配置し、部材１に張力がかからないように、その周りに複数本の硬銅線、硬アルミ線などの導体２を撚り合わせ、さらにその上にポリエチレンなどの絶縁体３を押出し被覆している。
【０００６】
平常の使用時においては、アラミド繊維などからなる紐状の部材１には張力がかからない状態になっており、平常時における前記部材１の機械的な引張荷重に起因する抗張力の低下は生じない。
【０００７】
絶縁体３のひび割れなどによる湿気の進入などに起因する硬銅線などの導体２の腐食断線が生じると、断線箇所において、導体２が切断開離するので、ここでアラミド繊維などからなる紐状の部材１に引張荷重がかかり、本願に係るラジオ再放送等誘導線の車道への垂れ下がりを防止する。
【０００８】
【発明の効果】
この発明は上述のように構成されているので、次のような効果を呈する。
▲１▼定常状態では、アラミド繊維などからなる紐状の部材には引張荷重がかからないので、抗張力の低下がない。
▲２▼導体断線時において、アラミド繊維などからなる紐状の部材に引張荷重がかかり、再放送等誘導線の車道への垂れ下がりを防止する。
▲３▼アラミド繊維などからなる紐状の部材の周りに導体を撚り合わせた撚り線構造にしているので、可撓性があり、配線工事が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の一例を示す断面図
【符号の説明】
１  アラミド繊維などからなる紐状の部材
２  導体
３  絶縁体
【図１】
0003605619.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
海中における護岸の所定位置に積重せしめた、粘性土と固化材を充填した透水性の多数の袋と、この各袋にその外周からはみ出るように取り付けた高吸水性ポリマーを内包した劣化性シートとより成ることを特徴とする護岸の遮水層形成体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は護岸の遮水層形成体、特に沿岸部における産業廃棄物最終処分場などの管理型護岸の遮水層形成体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、産業廃棄物最終処分場などの管理型護岸に対しては、産業廃棄物に含まれる有害物質の流出を防止するために、遮水シートまたは鋼矢板、またはこれらの組み合わせなどによる遮水工法が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、例えば水深２０ｍ以上の大水深域に建設される重力式護岸の場合、潜水士による遮水シートの敷設が困難となり、また、鋼矢板構造は非常に大規模になるという問題がある。
【０００４】
本発明は、上記問題を解決するようにした、安全、確実でかつ施工が容易な、完全機械化施工による護岸の遮水層形成体を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の護岸の遮水層形成体は、海中における護岸の所定位置に積重せしめた、粘性土と固化材を充填した透水性の多数の袋と、この各袋にその外周からはみ出るように取り付けた高吸水性ポリマーを内包した劣化性シートとより成る。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下図面によって本発明の実施例を説明する。
【０００８】
本発明においては、図１に示すように土運船１によって運搬された例えば浚渫土などの粘性土２をバックホウ３によってつかみ、台船４上で振動スクリーン５を介して整粒して含水比調整槽６に入れ、送水ポンプ７によって注水して泥水状の粘性土を作製し、この粘性土と固化材をミキサープラント８内で混合し、充填装置９によって透水性の袋体１０に充填する。
【０００９】
この袋体１０は、落下装置１１に載せてクレーン１２によって吊り上げ、このクレーン１２の頂部に取り付けたプリズム１３の位置を陸上の既知点より計測して袋体１０を所定の位置へ誘導し、海中に落下させ、この場合、台船４に取り付けた超音波受信器１４と落下装置１１に取り付けた超音波送信器１５によって海中での位置を計測し、所定の位置へ誘導して海底地盤１６上の基礎捨石１７の法面上に落下させるようにする。
【００１０】
以下、上記作業を繰り返すことによって形成された遮水層１８の不陸を、台船４に取り付けた海底深査ソナー１９によって計測することにより出来形管理を行なう。
【００１１】
図２は本発明によって形成された護岸における基礎捨石１７の法面上の遮水層１８の説明図であって、２１は埋立土砂（産業廃棄物）、２２は覆土、２３はケーソンである。
【００１２】
図３は同じく基礎捨石１７及び裏込石２０の法面上の遮水層１８の説明図、図４は上記遮水層１８の拡大正面図である。
【００１３】
本発明の遮水層形成用袋体１０は図５〜図８に示すように透水性の化学繊維を材質として織布あるいは不織布で形成した偏平状の袋２４と、この袋２４の上，下何れかの面の外周部にその内周部を被着し、その外周部を上記袋２４より外周よりはみ出すようにした劣化性シート２５とにより構成し、上記劣化性シート２５は図７に示すように高吸水性ポリマー２６を内包してシート状に形成せしめる。なお、２７は上下の劣化性シート２５を継ぐ糸である。
【００１４】
本発明においては、まず透水性の袋に注入した流動性の粘性土から浸み出る固化成分が、袋を構成する布の内部、および積み重ねられた袋体間の隙間に入り込み、不透水層を形成する。次に、袋体の周囲に取り付けた劣化性シートは海水中で約１ケ月程度で劣化するものであるが、この劣化によって、内部の高吸水性ポリマーと海水とが接触し、ポリマーが海水を吸収して膨潤し、袋体間の隙間を完全に埋めて、有害物の通り道である隙間を完全に遮水するものである。このように、本発明は、袋体から浸み出る固化成分と、高吸水性ポリマーとの２段階で、極めて確実な遮水層を形成するものである。
【００１５】
なお、袋体１０の袋２４には流動化状態の粘性土と固化材を袋２４の限界充填容量より少ない量を充填すれば変形可能であり、複数段に敷設された袋体１０は相互になじみ、間隙は少なくなるうえに、この間隙は上記のように袋体を浸み出た固化成分と海水を吸収した高吸水性ポリマーが充満するため、確実に遮水層が形成され、産業廃棄物に含まれる有害物質の流出を完全に防止することができるようになる。
【００１６】
また、袋２４には流動化状態の粘性土と固化材を混合して充填するため、敷設後は硬化し、自重によって崩壊することがないうえ、例えば護岸の上部構造物の背面に敷設した場合は、土圧の軽減策として有効である。
【００１７】
【発明の効果】
上記のように本発明の護岸の遮水層形成体によれば、遮水シートを敷設する必要がなく、従って潜水士作業を行なうことなく安全確実に遮水層を形成することができる。
【００１８】
また、本発明の護岸の遮水層形成体によれば、袋相互間の隙間を完全に遮水できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の護岸の遮水層形成体の説明図である。
【図２】本発明によって形成した護岸の基礎捨石の法面上の遮水層の説明図である。
【図３】本発明によって形成した護岸の上部構造物背面の遮水層の説明図である。
【図４】遮水層の拡大正面図である。
【図５】本発明の遮水層形成体の正面図である。
【図６】図５に示す袋体の斜視図である。
【図７】本発明の袋体に使用する劣化性シートの説明図である。
【図８】本発明の袋体の積重ね状態説明図である。
【符号の説明】
１  土運船
２  粘性土
３  バックホウ
４  台船
５  振動スクリーン
６  含水比調整槽
７  送水ポンプ
８  ミキサープラント
９  充填装置
１０  袋体
１１  落下装置
１２  クレーン
１３  プリズム
１４  超音波受信器
１５  超音波送信器
１６  海底地盤
１７  基礎捨石
１８  遮水層
１９  海底深査ソナー
２０  裏込石
２１  埋立土砂（産業廃棄物）
２２  覆土
２３  ケーソン
２４  袋
２５  劣化性シート
２６  高吸水性樹脂
２７  糸
【図１】
0003605666.tif 000002
【図２】
0003605666.tif 000003
【図３】
0003605666.tif 000004
【図４】
0003605666.tif 000005
【図５】
0003605666.tif 000006
【図６】
0003605666.tif 000007
【図７】
0003605666.tif 000008
【図８】
0003605666.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固形芯材を所定の温度とした後、これを被覆材料と共に、環状振動バレルを用いて振動かつ流動させるとともに環状振動バレルの中心付近に設けた昇降可能な撹拌羽根により撹拌し、前記固形芯材の外周に被覆材料を付着させることを特徴とした固形粒のコーティング方法。
【請求項２】
固形芯材をキャンディーその他の固形菓子、固形肥料、固形飼料、固形薬剤、金属又はセラミックスとした請求項１記載の固形粒のコーティング方法。
【請求項３】
環状振動バレルの中心付近に、昇降可能な撹拌羽根を有する被振動物撹拌手段を設置したことを特徴とする固形粒のコーティング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００２】
【産業上の利用分野】
【０００３】
この発明は、多層菓子類、糖衣錠その他の多層粒などを高能率で製造することを目的とした固形食品、固形肥料、固形飼料、固形薬剤、金属又はセラミックスなど固形粒のコーティング方法及び装置に間するものである。
【従来の技術】
【０００４】
従来糖衣錠などは、レボリングパーン糖衣機（たこつぼ状の回転バレル）に芯材と、コーティング材を入れて８〜１０時間連続回転させることにより製造している。
【発明により解決すべき課題】
【０００５】
前記従来の糖衣機は、バッチ方式であるのみならず、材料投入から製品を排出するまでの時間が長く掛る（８時間〜１０時間）問題点があった。
【０００６】
また一度の可能加工量が比較的少ないので、多量生産には多数の糖衣機を必要としていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
然るにこの発明は、振動バレルに所定の付属装置を付設することにより、加工時間を著しく短縮(例えば１０分位)すると共に、連続加工を可能にして、前記従来の問題点を解決したのである。
【０００８】
即ち方法の発明は、固形芯材を所定の温度とした後、これを被覆材料と共に、環状振動バレルを用いて振動かつ流動させるとともに環状振動バレルの中心付近に設けた昇降可能な撹拌羽根により撹拌し、前記固形芯材の外周に被覆材料を付着させることを特徴とした固形粒のコーティング方法であり、固形芯材をキャンディーその他の固形菓子、固形肥料、固形飼料、固形薬剤、金属又はセラミックスとしたものである。
【０００９】
次に装置の発明は、環状振動バレルの中心付近に、昇降可能な撹拌羽根を有する被振動物撹拌手段を設置したことを特徴とする固形粒のコーティング装置である。
【００１０】
この発明の固形芯材は、前記の外多層造粒を製造する場合に採用することができる。尤もシロップの如きものは、粘土の大小など粘着剤の性質によっては固形芯材を所定温度に保つ必要はない。
【００１２】
前記において、振動バレルを使用してコーティングをする場合には、芯材同士が振動により微小な衝突と反発を繰り返しながら流動し、摩擦することにより行われる。従って運動量は比較的小さい。このことは芯材の割れ、欠けが少ない利点がある。
【作用】
【００１３】
この発明は、芯材と被覆材料とを振動バレルに入れて振動と同時に流動させたので、急速かつ均等に多量バッチ生産又は連続生産することができる。
【実施例】
【００１４】
図１に示す容量２００リットルの環状振動バレル１(株式会社チップトン製ＣＣＭ−２００、ウレタン槽)に直径２３ｍｍで、４３℃のキャンディー約１２０リットル(１６０ｋｇ)を投入し、バレルの振動を開始すると共に、粘度３０〜５０ｃｐのシロップ１．５リットルを順次注入し(１分間で全量注入)ついでパウダー１０リットル（デキストリン、粉乳香料、クエン酸の混合物）を順次投入（１分間で全量投入）した後、８分間で振動を停止した。
【００１５】
製品は直径２４ｍｍで、被覆材の厚さの平均誤差±０．２ｍｍの均等な製品ができた。
【００１６】
前記環状振動バレル１の中央部には、シロップなど粘着材用のホッパー２を設置し（例えば床上に立設した台から支持部材を伸ばして支持させてある）、前記ホッパー２の下部には注出管３、３を同一円周上に三等分して下向に設置する。前記環状振動バレル１の中央凸部４に近接して三本のエアシリンダ５、５を同一円周上に下向に立設し、エアシリンダ５、５のロッド６、６端に撹件羽根７（撹件手段）を連設すると共に、コーティング用のパウダー供給装置８、８を直径対称的に設置してある。
【００１７】
前記実施例において、エアシリンダ５、５に加圧エアを給排して、ロッド６を介し撹件羽根７を昇降（ストローク３００ｍｍ）させる。この昇降は例えば毎秒約１回位昇降して撹件すると、前記キャンデー、シロップ及びパウダーの混合物は流動と撹抑を繰り返えし急速にコーティングが進行するので、８〜１０分間で所望の製品が出来る。尚、撹件羽根７は、水平にすると、キャンデーの抵抗力が強過ぎて、コーティングが剥れるおそれがあるので、図２に示すように水平面に対して少し傾斜（例えば３６度）させた方がよい。
【００１８】
前記パウダーとして飼料、肥料、薬剤などにおいては、成分の異なる多層粒とする為に、夫々必要な成分とする。例えば肥料においては、速攻性材料を外層とし、遅効性材料を内層にする。
【発明の効果】
【００１９】
この発明によれば、固形芯材を所定の温度とした後、これを被覆材料と共に、振動、撹拌流動させたので、パウダーなどの被覆粒を多量生産できる効果がある。
【００２０】
然して従来の糖衣機に比し、数十倍の能率を有し、バッチ式であっても、一貫生産ライン（材料の供給から包装まで）とすることができる効果がある。
【００２１】
またこの発明の装置は振動バレルを使用するので、振動と流動により均一製品ができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】この発明の実施装置の斜視図。
【図２】（ａ）同じく撹拌羽根の一部を省略した例示斜視図。
【００２３】
（ｂ）同じく一部を省略した正面図。
【符号の説明】
【００２４】
１  環状振動バレル
２  ホッパー
３  注出管
４  中央凸部
５  エアシリンダ
６  ロッド
７  撹拌羽根
８  パウダー供給装置
【図１】
0003605654.tif 000002
【図２】
0003605654.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種の処理液槽を備えた写真感光材料の現像処理装置において、
(1)少なくとも液の混入により障害が生じる処理液槽毎に上部液面カバーを設け、
(2)前記上部液面カバーは隣接する上部液面カバーを重ね合わせる重複部を備え、
(3)前記重複部は、前記現像処理装置への装着時に、先に取り外す上部液面カバーの重複部が上位置に配置する
ことを特徴とする現像処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、写真感光材料を処理する現像処理装置の処理液槽の構造に関する。さらに詳細には、処理液槽の上部液面カバーの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、写真感光材料の自動現像処理液槽においては、例えば、図１に示されるように、その処理液槽１からの処理液の蒸発を少なくするために槽上部は上部液面カバーで覆われている。ここで示す従来装置例では上部液面カバーは、外カバー２の内側に上部液面カバー３を設けている。この例では上部液面カバー３は槽内の現像液槽と現像助剤液（漂白液、定着液、安定液等）槽の双方を覆うように設けられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の装置の構成では、写真現像液や現像助剤液が槽内で蒸発して、上部液面カバー３の液面に対向する面に液滴が付着する。この結果、外カバー２を外し、次いで上部液面カバー３を自動現像処理液槽から外すときに、付着している液滴が下部の液槽に落下してしまう。
【０００４】
上部液面カバー３は現像液槽と現像助剤液槽の双方を覆っているので、上部液面カバー３に凝結付着している液は、現像液と現像助剤の双方の蒸発液が混在している。特に、現像助剤液からの凝結液が現像液槽に落ちると、その現像液成分が破壊されて写真現像処理が不可能となることが生じていた。
【０００５】
本発明は、処理液槽を覆う上部液面カバーに凝結した液滴の落下による処理液の混合を防止する、自動現像処理液槽の上部液面カバー構造を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明では、複数種の処理液槽を備えた写真感光材料の現像処理装置において、少なくとも液の混入により障害が生じる処理液槽毎に上部液面カバーを設け、前記上部液面カバーは隣接する上部液面カバーを重ね合わせる重複部を備え、前記重複部は、前記現像処理装置への装着時に、先に取り外す上部液面カバーの重複部が上位置に配置する装置とする。
【０００７】
本発明では、少なくとも液の混入により障害が生じる処理液槽毎に上部液面カバーを設けると共に、それぞれ上部液面カバーの一部を重ね合わせることで、処理槽から上部液面カバーを外す際に予め決められた順序で個々の上部液面カバーを外す構造とした。各上部液面カバーの外す順序は、上部液面カバーについた液滴が他の液槽に入ってはまずい上部液面カバーから先に、それほどまずい結果にならない上部液面カバーは後から外すようにする。
【０００８】
上記の従来例と同じ構造の槽の例で言えば、現像液槽上部液面カバーの重複部が、現像助剤液槽上部液面カバーの重複部の下になるように設計されており、現像助剤液槽上部液面カバーが外されてからでないと現像液槽上部液面カバーを外すことができない構造である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図２は本発明の一実施例の装置の説明図である。上部液面カバーが処理液槽１と外カバー２との間に設けられている。処理液槽は、各処理液槽毎に仕切られている。この装置の例では、上部液面カバーは現像液槽上部液面カバー４と現像助剤液（漂白定着液、安定液）槽上部液面カバー５の二つに分かれている。
【００１０】
現像液槽上部液面カバー４、現像助剤液槽上部液面カバー５の構造は、図３に示されるように、上部液面カバーの端部が相互に重なり合っている処理液槽上に配置される。図３で示されているように、現像液槽上部液面カバー４と現像助剤液槽上部液面カバー５とが隣接する部分において、現像液槽上部液面カバー４の下端に重複部として凸部６を設け、該凸部６に重なるように現像助剤液槽上部液面カバー５の重複部である切り欠き部７が係合して載置される。
【００１１】
上部液面カバーを取り外す場合には、先ず、外カバー２を外し、その次には現像助剤液槽上部液面カバー５を取り外す。現像液槽上部液面カバー４は現像助剤液槽上部液面カバー５が取り外された後でないと外せない。このように、二つの上部液面カバーが分かれており、而も同時に取り外せない為に、現像液槽内へ現像助剤液の液滴が落下しない。
【００１２】
上部液面カバーの外す順序を規定する重複部は、上部液面カバーの一部に設けてもよく、また、上部液面カバーの隣接する全面に設けることも可能である。
【００１３】
重複部の構造としては、図４に示されるように、現像液槽上部液面カバー４の現像助剤液槽上部液面カバー５に隣接する部分において、現像液槽上部液面カバー４の上端に切り欠き部８を設け、該切り欠き部８に載置するように現像助剤液槽上部液面カバー５の凸部９が重ねられるようにしてもよい。
【００１４】
図５は液面カバーを処理液槽内へ装着した状態の上面図である。各処理液槽は仕切１０で分離され、各槽中には搬送ラック１１が備えられている。現像液槽上部液面カバー４の凸部６は現像助剤液槽上部液面カバー５の切り欠き部７と係合している。なおこの例では、現像液槽上部液面カバー４には取っ手１２が設けてある。
【００１５】
上記の例では重複部は上部液面カバーの上あるいは下面に設けたが、側面に設けることもできる。現像液槽上部液面カバーの側面に重複部を設け、現像助剤液槽上部液面カバー側の対応する部分に重複部を設けるようにすることもできる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明の装置では、自動現像処理液槽の液槽の種類毎に上部液面カバーを設けると共に、その上部液面カバーを重ね合わせることで、上部液面カバーを取り外す順序を規制したことにより、上部液面カバーに付着した処理液の液滴が、混入しては困る他の液槽に落下することが無くなり、処理液が劣化することを防ぐことができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の自動現像処理装置における処理槽上部液面カバーの説明図である。
【図２】本発明の一実施例の装置の説明図である。
【図３】本発明の一実施例の装置における上部液面カバーの重複部の説明図である。
【図４】本発明の一実施例の装置における上部液面カバーの重複部の説明図である。
【図５】本発明の一実施例の装置における上部液面カバーの重複部の説明図である。
【符号の説明】
１  処理液槽
２  外カバー
３  上部液面カバー
４  現像液槽上部液面カバー
５  現像助剤液槽上部液面カバー
６  凸部
７  切り欠き部
８  切り欠き部
９  凸部
１０  仕切
１１  搬送ラック
１２  取っ手
【図１】
0003605621.tif 000002
【図２】
0003605621.tif 000003
【図３】
0003605621.tif 000004
【図４】
0003605621.tif 000005
【図５】
0003605621.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
背表紙部２の内面側における天及び地の縁の近傍に切り口５，６を設けた表紙体１の周縁部を縫製してから、リフィール綴込金具３の座金７を切り口５，６から表紙体１の背表紙部２における表地１１と裏地４の間に差し入れて、当該座金７にリフィール綴込金具３の金具本体１２を組み付けることによって製造されたものであって、その表紙体１の背表紙部２における天から地までの長さをリフィール綴込金具３の長手方向の全長にほぼ等しく設定したことを特徴とするシステム手帳。
【請求項２】
背表紙部２の内面側における天及び地の縁の近傍に切り口５，６を設けた表紙体１の周縁部を縫製してから、リフィール綴込金具３の座金７を切り口５，６から表紙体１の背表紙部２における表地１１と裏地４の間に差し入れて、当該座金７にリフィール綴込金具３の金具本体１２を組み付けることを特徴とするシステム手帳の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシステム手帳及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
システム手帳を製造する場合、従来は、まず、表紙体における背表紙部の内面側にリフィール綴込金具の座金を取り付けてから、その表紙体の周縁部を縫製していた。
【０００３】
したがって、表紙体の周縁部を縫製するときにリフィール綴込金具の座金が邪魔になるので、その座金から表紙体における背表紙部の縁の縫製箇所までの距離を大きくとる必要があって、表紙体のサイズが大きくなり、携帯等に不便であるという不満があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、表紙体のサイズを縮小することができて、コンパクトで携帯に便利なシステム手帳の提供、及びそのようなシステム手帳の製造方法の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のシステム手帳は、背表紙部２の内面側における天及び地の縁の近傍に切り口５，６を設けた表紙体１の周縁部を縫製してから、リフィール綴込金具３の座金７を切り口５，６から表紙体１の背表紙部２における表地１１と裏地４の間に差し入れて、当該座金７にリフィール綴込金具３の金具本体１２を組み付けることによって製造されたものであって、その表紙体１の背表紙部２における天から地までの長さをリフィール綴込金具３の長手方向の全長にほぼ等しく設定したことを特徴とする構成を有するものである。
【０００６】
また、上記課題を解決するために、本発明のシステム手帳の製造方法は、背表紙部２の内面側における天及び地の縁の近傍に切り口５，６を設けた表紙体１の周縁部を縫製してから、リフィール綴込金具３の座金７を切り口５，６から表紙体１の背表紙部２における表地１１と裏地４の間に差し入れて、当該座金７にリフィール綴込金具３の金具本体１２を組み付けることを特徴とする工程を有するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図を用いて本発明の実施の形態を説明する。まず、製造方法から説明する。まず、図１及び図２に示すように、表紙体１における背表紙部２の内面側、すなわち裏地４における天及び地の縁の近傍に切り口５，６を設けて、その表紙体１の周縁部を縫製する。図中、符号１０がその縫製によるステッチを示している。
【０００８】
次に、図３及び図４に示すように、表紙体１の背表紙部２における裏地４と表地１１との間に上記の切り口５，６からリフィール綴込金具３の座金７を挿入する。なお、リフィール綴込金具３は、その座金７と金具本体１２とを組み付けて構成される。そして、座金７の両端に突設した爪片８，９は切り口５，６から外部へ露出させる。
【０００９】
次に、図５に示すように、座金７の爪片８，９を略垂直に屈曲させて上向きにする。
【００１０】
次に、表紙体１の背表紙部２の内面側、すなわち裏地４の上にリフィール綴込金具３の金具本体１２を置いて、図６に示すように、上記の座金７の爪片８，９を金具本体１２の長手方向の両端に設けた切欠凹部１３，１４に嵌め入れて内側方向へ更に屈曲することにより掛止する。これにより、座金７に金具本体１２が固着して、リフィール綴込金具３の組み付けが完了する。なお、表紙体１の背表紙部２における天から地までの長さは、リフィール綴込金具３の長手方向の全長にほぼ等しくすることができる。
【００１１】
以上の工程により、図７及び図８に示すようなシステム手帳が完成する。この完成したシステム手帳は、その表紙体１の背表紙部２における天から地までの長さをリフィール綴込金具３の長手方向の全長にほぼ等しく設定することができる。すなわち、表紙体１の周縁部を縫製するにも拘わらず、リフィール綴込金具３の座金７から縫製箇所までの距離を小さくすることができるので、その分、表紙体１を縮小してコンパクトにすることができる。なお、縫製箇所にリフィール綴込金具３の端部が重なり合うようにすることも可能である。
【００１２】
【発明の効果】
本発明のシステム手帳は上記の通りであり、その表紙体１の背表紙部２における天から地までの長さをリフィール綴込金具３の長手方向の全長にほぼ等しく設定したので、リフィール綴込金具３の座金７から縫製箇所までの距離が小さくなり、その分、表紙体１を従来品に比べ一回り縮小してコンパクトにすることができ、携帯等に大変便利である。
【００１３】
また、本発明のシステム手帳の製造方法は、座金７を表紙体１に取り付ける前に、表紙体１の周縁部を縫製するので、縫製時に座金７が邪魔にならず、表紙体１を座金７より一回り大きくする必要がないので、表紙体１のサイズをリフィール綴込金具３の長さとほぼ等しい程度に縮小することができ、上記のような携帯に便利なコンパクトなシステム手帳を容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】表紙体に座金を取り付ける前の状態を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】表紙体に座金を取り付けた状態の斜視図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図５】座金の爪片を屈曲した状態の斜視図である。
【図６】座金に金具本体を固着した状態の斜視図である。
【図７】完成状態の斜視図である。
【図８】図７のＣ−Ｃ線における断面図である。
【符号の説明】
１  表紙体
２  背表紙部
３  リフィール綴込金具
４  裏地
５  切り口
６  切り口
７  座金
８  爪片
９  爪片
１０  ステッチ
１１  表地
１２  金具本体
１３  切欠凹部
１４  切欠凹部
【図１】
0003605543.tif 000002
【図２】
0003605543.tif 000003
【図３】
0003605543.tif 000004
【図４】
0003605543.tif 000005
【図５】
0003605543.tif 000006
【図６】
0003605543.tif 000007
【図７】
0003605543.tif 000008
【図８】
0003605543.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンの外周に圧接されるベーンを摺動自在に挿入せしめるベーン溝を有する密閉型回転式圧縮機において、前記ベーン溝は研磨加工されており、前記ベーン溝の研磨方向は前記ベーンの摺動する方向と一致しているか、ベーンの摺動する方向に対して角度θ（θ＜４５゜）だけ傾いたシリンダを有することを特徴とする密閉型回転式圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は冷凍サイクルを構成する、密閉型回転式圧縮機に関し、特にそのシリンダのベーン溝の加工方向に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、空調機用等の密閉型回転式圧縮機のシリンダのベーン溝は、図５に示すように多数個数の刃を順次配列したブローチ刃９により切削加工されており、切削条痕がベーンの摺動方向に対して直角方向に発生し、面粗さ、直角度、平面度、平行度の加工精度が低く、圧縮機の性能低下、ベーンとシリンダ４の摩耗性の低下を招くことになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなブローチ加工では、取り代が比較的大きく、更に対称に形成される多数個数の刃が個々にブローチ中心に対しアンバランスに形成され易いことから、切削応力が大きく、かつ個々の刃の切込み量の不均衡からワークの剛性の大小と相まって、対向する両側壁面の平行度、及び寸法精度が極めて不安定で悪いという問題点を有している。
【０００４】
その結果、上記問題点を有するシリンダを組み込んだ従来の回転式圧縮機は、高圧力ガス負荷によるシリンダとベーンの間での摩擦、摩耗の発生の増大、また平行度、平面度等の寸法精度の低下によりベーン溝とベーンの間での高圧ガスの洩れによる体積効率の低下、摺動面粗さ精度不安定による機械効率の低下、シリンダとベーンとの間の隙間でのベーンの叩き音の発生等の問題を有していた。
【０００５】
本発明は上記問題点に鑑み、シリンダのベーン溝の加工方法として、面粗さ精度を向上させるため研磨し、なおかつ摺動損失低減の為、その研磨方向をベーンの摺動方向と一致させるか、またはθ（θ＜４５゜）の角度とした密閉型回転式圧縮機のシリンダを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明はシリンダのベーン溝を研磨し、その研磨の方向はベーンの摺動方向と一致しているかまたはθ（θ＜４５゜）の角度をなすシリンダのベーン溝を有するものである。
【０００７】
【作用】
本発明は上記加工方法としたシリンダによって、ベーン溝の粗さが小さくなりベーンとの摺動損失を減少させるだけでなく研磨方向が摺動方向とほぼ一致することによってさらに摺動損失を減少させることができ、さらに精度の向上による高圧ガスの洩れを減少させることによって体積効率を向上させることができる。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明する。
【０００９】
図１は、本発明の一実施例を示す密閉型圧縮機の主要部、図２はシリンダを示す。
【００１０】
本発明はシリンダ４のベーン溝６の加工を研磨とし、その研磨方向はベーン８の摺動方向とほぼ一致させるようにするというものである。
【００１１】
以下、上記構成における作用について説明する。
密閉容器１内において電動機要素２が運転されると、回転子３が駆動され、この回転子３の駆動に伴って、クランク軸７を介してピストン５が駆動され、ピストン５の回転に伴って冷媒がシリンダ４内に吸入され、圧縮、吐出される。
【００１２】
圧縮室を仕切っているベーン８は高圧ガスにより大きな負荷がかかっており、摺動損失が大きい。ベーン溝６を研磨し、その研磨方向をベーン８の摺動方向とほぼ一致させることによりベーン８の摺動損失を低減し、圧縮機の性能を向上させ、摩耗を防止することができ、精度の向上から洩れ損失を減少させることができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように、本発明はシリンダのベーン溝の加工を研磨加工とし、その研磨方向をベーンの摺動方向とほぼ一致させることにより、シリンダとベーンの摺動をなめらかにし、摺動損失の低減の効果を奏するものである。又、摺動がなめらかになることにより、シリンダとベーン間の異常摩耗の防止の効果をも奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す密閉型回転式圧縮機の断面図
【図２】本発明の一実施例を示すシリンダ４の正面図
【図３】同ＡＡ断面図
【図４】研磨方向をベーン８のスライド方向と一致させた研磨加工の一例を示す斜視図
【図５】ブローチ刃９による加工の一例を示す斜視図
【図６】従来の密閉型回転式圧縮機のシリンダ４のベーン溝６を示す側面図
【図７】同圧縮機の断面図
【符号の説明】
４シリンダ
６ベーン溝
８ベーン
【図１】
0003605872.tif 000002
【図２】
0003605872.tif 000003
【図３】
0003605872.tif 000004
【図４】
0003605872.tif 000005
【図５】
0003605872.tif 000006
【図６】
0003605872.tif 000007
【図７】
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