(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形温度に加熱された金属シート（１６）を伸長成形するときに使用するための成形ツール（１２）であって、
前記ツール（１２）は、前記シート（１６）を成形するための成形表面（１８）と、該シート（１６）との係合を密封するためのバインダー表面（２０）とを含み、該バインダー表面（２０）は、平坦な一定領域と該領域から突き出るシールビード（２２）とを有し、
前記シールビードは、ガス気密シール部を提供するため前記金属シートが十分に変形すると共に前記伸長成形の完了時には該金属シートが前記シールビードから分離することを可能にする、カスプ形状の断面を有する、成形ツール（１２）。
【請求項２】
前記バインダー表面（２０）は、前記ビード（２２）の少なくとも一方の側面に、該ビードと略同一の広がりを有する谷部（４０）を含む、請求項１に記載の成形ツール（１２）。
【請求項３】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項１に記載の成形ツール（１２）。
【請求項４】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項２に記載の成形ツール（１２）。
【請求項５】
成形温度に加熱された金属シート（１６）を成形するための１組の相補的な成形ツール（１０）であって、前記シート（１６）は、第１及び第２の側と外周縁部とを有し、前記ツールは、
第１の成形表面（１８）であって、該表面に抗して前記シートが可塑的に変形されるべき前記第１の成形表面（１８）、及び、前記シートの第１の側にその外周縁部における第１のツール密封位置で密封係合するための第１のツールバインダー表面（２０）を有する第１の成形ツール（１２）と、
前記シートの第２の側にその周辺縁部における前記第１のツール密封位置と反対側の位置で密封係合するための第２のツールバインダー表面（２８）を有する、前記第１のツール（１２）と相補的な第２の成形ツール（１４）と、を有し、
前記第１及び第２のツールバインダー表面は、カスプ形状のシールビード（２２）を含む、１組の成形ツール（１０）。
【請求項６】
前記第１のツールバインダー表面（２０）は、平坦な表面部分と、前記ビード（２２）の各側面上に形成され且つ該ビードと略同一の広がりを有する谷部（４０）とを含み、該谷部の各々は前記ビード（２２）に隣接する、請求項５に記載の１組の成形ツール（１０）。
【請求項７】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項５に記載の１組の成形ツール（１０）。
【請求項８】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項６に記載の１組の成形ツール（１０）。
【請求項９】
超可塑性成形温度に加熱された超可塑性成形可能なアルミニウム合金のシート（１６）を成形するための１組の相補的な成形ツール（１０）であって、前記シートは、第１及び第２の側と外周縁部とを有し、前記ツールは、
第１の成形表面（１８）であって、該表面に抗して加熱された前記シートが流体圧力下で可塑的に変形されるべき前記第１の成形表面（１８）と、前記シートの第１の側にその外周縁部で密封係合するための第１のツールバインダー表面（２０）と、を有し、該第１のツールバインダー表面は直線状カスプ形状のシールビード（２２）を含む、第１の成形ツール（１２）と、
前記シートの第２の側にその周辺縁部における前記第１のツールバインダー表面と反対側で密封係合するための平坦なバインダー表面（２８）を有する、前記第１のツール（１２）と相補的な第２の成形ツール（１４）と、を有する、１組の成形ツール（１０）。
【請求項１０】
前記第１のツールバインダー表面は、前記ビードの各側面上に形成された平坦な表面部分（２０）と、該ビードと該平坦な表面部分（２０）との間に前記ビード（２２）の少なくとも１つの側面に形成された谷部（４０）とを含む、請求項９に記載の１組の成形ツール（１０）。
【請求項１１】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項９に記載の１組の成形ツール（１０）。
【請求項１２】
前記ビード（２２）は、切頭された（４２）カスプ形状の断面を有する、請求項１０に記載の１組の成形ツール（１０）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム合金の超可塑性成形に係り、より詳しくは、そのような超可塑性成形作業で用いられる伸張成形ツールのバインダー表面（ｂｉｎｄｅｒ  ｓｕｒｆａｃｅ）用の密封設計に関する。
【０００２】
【従来技術】
制御された条件下で変形するとき例外的な延性を示す金属の合金、例えば、アルミニウム、マグネシウム及びチタニウムなどの合金が存在する。これらのアルミニウム合金は、比較的低度の成形力の作用下で広範囲に亘る変形の影響を受け易い。そのような合金は、超可塑性合金として特徴付けられる。超可塑性金属合金の張力延性は、典型的に２００％ないし１０００％の伸張の範囲に亘る。
【０００３】
超可塑性合金のシートは、数々の異なるプロセスによって、しばしば複雑な形状を持つ生産品へと成形される。これらの超可塑性合金成形（ＳＰＦ）プロセスは、通常、複雑化された生産品を与える、比較的ゆっくりと制御される変形プロセスである。しかし、ＳＰＦプロセスの利点は、例えば従来のシート金属打ち抜き工程などの他のプロセスによっては作ることができない大きな単一部品の製造をしばしば可能にするということである。時折、単一のＳＰＦ部品は、ＳＰＦではない材料及びプロセスから作られた幾つかの部品のアセンブリを代用することができる。
【０００４】
「メタルハンドブック」第９版、第１４巻の８５２頁ないし８６８頁に掲載されたＣ．Ｈ．ハミルトン及びＡ．Ｋ．ゴーシュによる「超可塑性合金シート成形」という標題の文献によって実用的な超可塑性金属合金及びＳＰＦプロセスに関する優れた背景的説明が提供される。このテキストでは、幾つかの適切に細かく粒状化された超可塑性のアルミニウム及びチタンの合金が説明されている。超可塑性材料を成形するための幾多のＳＰＦプロセス及びプラクティスも説明されている。比較的低コストの超可塑性アルミニウム合金の比較的大きなシートを自動車ボディパネルなどに成形するのに適した１つのプラクティスは、伸長成形である。
【０００５】
既に説明したように、伸長成形は、平坦なシートのブランク部をその縁部で把持即ちクランプする工程、該シートをそのＳＰＦ温度に加熱する工程、及び、一方の側を空気又はアルゴンなどの適切なガスの圧力に曝す工程を含む。加熱されたシートの中央にあるクランプされていない部分は伸長され、ダイキャビティ表面などの形成表面に従った形に可塑的に変形される。「吹き込み成形（ｂｌｏｗ  ｆｏｒｍｉｎｇ）」という用語は、作動ガスが超大気圧（例えば６９０ないし３４００ｋＰａ即ち１００ｐｓｉないし５００ｐｓｉ）である場合に適用される。真空成形とは、シートの一方の側から空気を吸い出し、他方の側の適用圧力が大気圧即ち約１０３ｋＰａ（１５ｐｓｉ）に限定される場合の伸長成形上のプラクティスを云う。既に述べたように、シート及びツールは合金に対して適切なＳＰＦ状態まで加熱される。ＳＰＦアルミニウム合金に対して、この温度は典型的に４００℃ないし５５０℃の範囲にある。加圧速度（ｔｈｅ  ｒａｔｅ  ｏｆ  ｐｒｅｓｓｕｒｉｚａｔｉｏｎ）は、変形されているシート上で誘起された歪み速度が部品成形で要求される伸長と一致するように制御される。適切な歪み速度は、通常、０．０００１（／秒；ｓ−１）ないし０．０１（／秒；ｓ−１）である。
【０００６】
伸長成形では、ブランク部は両側のダイ部材の互いに相補的な表面の間でその縁部においてしっかりとクランプされる。概略的な例が、上記したハミルトンらによる論文の８５７頁の図９に示されている。ダイ部材の少なくとも１つは、シートの一方の面に対向する側の形成表面でキャビティを有する。シートの他方の面に対向する他方のダイは、形成工程のための作動ガスを含む１つの壁としてシートに対して圧力チャンバーを形成する。ダイ及びシートは適切な形成温度に維持される。電気抵抗加熱エレメントは、プラテンの間に配置され、ダイ部材とプラテンとの間に配置されたセラミック又は金属の圧力プレートに埋め込まれることもある。空気などの適切な加圧ガスが、シートの一方側のダイチャンバーに次第に入力され、高温の比較的延性のシートが、それが反対側のダイの形成表面に対して恒久的に再形成されるまで、適切な加圧速度で伸長される。シートの変形の間、ガスは、成形ダイチャンバーから排気される。
【０００７】
ＳＰＦ伸張成形プロセスでは、シートの外周部が成形ダイ即ちツールの「バインダー表面」の間の固定位置に保持される。ダイのバインダー表面は、ガス気密シール部でシートを把持し、このシートは従来の深絞り成形作業で典型的であるようにバインダー表面を越えては流れない。シートの外周部を把持するため隆起したランド密封ビードを使用することは常識である。上記したハミルトンらによる論文の８５７頁の図１０は、ＳＰＦ成形ツールの他の方法では平坦な一つのバインダー表面に機械加工された台形状のビードを示している。両側ツールのバインダー表面は、図１０（ａ）に示されるように平坦に機械加工することができ、或いは、図１０（ｂ）に示されたように相補的な台形凹部を持つように機械加工されてもよい。更に一般的には、両側バインダー表面が平坦である一方で雄型長方形断面ビードが１つのツール表面に適用される。典型的なビードは、約１０ないし１５ｍｍ幅及び０．５ないし１ｍｍの高さの隆起した長方形又は台形の断面を有する。
【０００８】
超可塑性成形で遭遇する問題は、部品抜き取り作業の間に生じるシールビードの付近でのツールへの成形シートの膠着である。シート部品は成形温度において非常に変形しやすく、パネル抜き取り作業の間に膠着によってパネルがねじ曲げられることもある。この問題は、特にアルミニウムシートで深刻であり、ツールのバインダー部分からＳＰＦ成形部品の効果的な除去作業を大幅に遅くする。アルミニウムシートとダイ面の間の膠着は、主要には隆起ビード面で発生するが両側の平坦面においても生じる。膠着は、未酸化アルミニウムが新たに露出されたダイ表面での反応に起因する。
【０００９】
この未酸化の反応性アルミニウムは、シート成形前のクランププロセスの間にアルミニウムシートの可塑性変形の結果としてシート表面で露出される。ダイが閉じられるとき、アルミニウムは、ビードと対向するツール側との間にクランプされた領域から（局所的に）押し出される。その結果、アルミニウム表面上の保護アルミニウム酸化膜が裂かれ、非常に反応性のあるアルミニウムがツール表面と緊密な接触に至る。ＳＰＦ成形ツールは、例えば１０２０鋼（ｓｔｅｅｌ）、ノジュラー鋳鉄又はアルミニウムから作られていることが多い。そのようなツール材料のほとんどに対して、局所的反応即ち微細溶接が発生する。これは、アルミニウムシートをツールに局所的に結合し、膠着を引き起こし、及び、引き続く部品取り外し作業の間にこれらを引き裂いてしまう。
【００１０】
この部品膠着の問題は、小体積の生産率が低い部品をツールから注意深く引き離すときには許容し得るが、高い生産率が必要とされるときには、もはや許容することができない。ＳＰＦを例えば自動車パネルの製造に適用するためには、ＳＰＦ成形部品を成形ツールから迅速に除去することを容易にするプラクティスが開発されなければならない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事実に鑑みなされたもので、超可塑性合金成形プロセスにおいて、部品生産率の高低に係わらず、成形されたシートをツールから迅速且つきれいに取り外すことを容易に可能とする、成形ツールを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ガス気密シール部で金属シート（特にアルミニウム）と係合するＳＰＦ成形ツールのための新しい伸長成形に適したシールビード形状を提供する。しかし、シールビードの形状は、成形作業の間又はその後に、シートがビード即ちツールに膠着しないようにシートの変形を制限する。
【００１３】
カスプ断面形状を備えたビードが、ＳＰＦシート材料の外周部と係合するダイ即ち成形ツールの一方のバインダー表面に機械加工される。「カスプ（ｃｕｓｐ）」という用語は、通常、２つの弧の交差によって形成された形状に言及する。本発明のプラクティスでは、直線状カスプ形状のシールビードは、適切に間隔を隔てた平行経路に沿って移動される２つのオフセット球形カッターを使用して金属ＳＰＦツールのバインダー表面を機械加工することによって適切に形成される。このオフセットカッターは、カスプ形状断面を備えたビードを形成する。ビードは適切な経路、典型的には直線経路に沿って切断され、ワークピースの周囲を取り囲み、これと密封係合するため、必要に応じてツールの外周部を周って切断される。一般には、協同するツールの一方に、カスプ形状の断面を備えたビードを形成するだけでよい。
【００１４】
カスプ形状のビードは、矩形、台形の断面ビード或いは三角形の断面ビードさえと比較して、より少ない体積のＳＰＦシートを変位させることが判明した。従って、ツールと接触するに至る反応性アルミニウムがより少なくなり、膠着反応（ｓｔｉｃｋｉｎｇ  ｒｅａｃｔｉｏｎ）が軽減される。かくして、カスプ形状はガス気密シール部を提供するためシートに侵入するが、成形された生産品がビード形成されたバインダー表面から容易に引き離されるように接触面積を最小にする。
【００１５】
カスプ成形切断ツールを適切に侵入させることによって、もしそうでなければ平坦なバインダー表面にカスプの一方の側面又は両側面に谷部を形成してもよい。好ましくは、２つの谷部が形成され、本明細書で後述されるように、カスプの侵入によってアルミニウムシートが変形されるとき該シートから金属を流動させるため、それらの谷部は、ビードの両側に平行に延びる空間を提供する。更に、カスプは適切に切頭されてもよく、即ち、本発明による利点を提供するためカスプの先端部が平坦となるように機械加工してもよい。切頭型カスプ形状のビードの平坦さは、製造中に、隣接するツールのスポッティング（ｓｐｏｔｔｉｎｇ）を容易にする。
【００１６】
本発明の上記及び他の目的並びにその効果は、図面を参照して以下に述べる好ましい実施形態の詳細な説明を読むことによって、更に良く理解されるであろう。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下では、本発明のプラクティスが、超可塑性アルミニウム合金シートから浅い皿状物を伸長成形する工程の文脈で示されよう。浅い皿状形態は、湾曲した自動車ボディパネルなどの伸長成形に類似している。ＳＰＦ伸長成形プロセスは、典型的には、図１に示されたように形成されるべきシートのワークピースの外周部と密封されるように係合する２つの相補的なツールを用いる。
【００１８】
１組の相補的なツール１０は、伸長成形ダイ、即ち、ツール１２及びこれと協同するツール１４を備える。成形されるべき材料は、超可塑性成形の影響を受けやすくなるような組成及び加工履歴を持つアルミニウム合金のシート１６である。そのような材料の一例がアルミニウム合金５０８３である。この合金は、重量に換算して、４％ないし４．９％のマグネシウム、０．４％ないし１％のマンガン、０．０５％ないし０．２５％のクロム、最大約０．１％までの銅、及び残り分のアルミニウムの公称組成を有する。冷間圧延成形されたシートは、それが約１０ミクロンの粒子サイズの細かい安定した粒子構造を有するように超可塑性成形用に加工処理される。
【００１９】
シート１６は、適切には約１５ｍｍ厚であり、所望の皿状物を形成する上で十分なサイズの矩形の形態にある。図１及び図２に見られる成形ツール１２は、ツールボディへと鋳造され機械加工された部品成形キャビティ表面１８を有する。成形表面１８は、皿構造の底部、側部及びリップを画成する。ツールボディは、適切には、１０２０鋼、ノジュラー鋳鉄又はアルミニウムから形成される。矩形の成形表面１８の外周部には、ツール１２の部分であるバインダー表面２０が当てられる。バインダー表面２０は、シールビード２２及び該ビード２２の各側面の１つの浅い谷部４０を除いて平坦である。換言すれば、バインダー表面２０の主要な部分は平坦であり、アルミニウムシート１６の外周部に対向して配置される。バインダー表面２０の領域内には、シールビード２２及び谷部４０が形成され、これらはツールの全バインダー表面部分の周囲に矩形の曲線経路に沿って延びる。
【００２０】
協同ツール１４も略矩形であり、キャビティ画成表面２４を有し、該キャビティ内には、成形シート１６を伸長してツール１２の成形表面１８と一致させるように開口２６を通して空気やアルゴンなどの加圧ガスを導入することができる。協同ツール１４もバインダー表面部分２８を有し、この表面は、成形ツール１２のバインダー表面２０とは反対側にあるシート１６の面に係合する矩形の平坦表面の形状を有する。ツール１４のバインダー表面２８の全周辺部は平坦であり、シート１６の周辺部に対向して配置される。
【００２１】
伸長成形プロセスのプラクティスでは、アルミニウムシート１６は、適切な超可塑性成形温度、例えば４００℃ないし５５０℃まで加熱され、成形ツール１２及びこれに相補的なツール１４がツールの開位置で間隔を隔てられているとき、それらのツールのバインダー表面部分間に配置される。これらのツールが図１に示すように閉じられるとき、バインダー表面部分は、シートの縁部即ち外周部と係合する。この構成では、シートを成形するため、空気などの高圧ガスが、シートの背後にあるキャビティ２４内に開口２６を通して導入される。高圧ガスは、適切には、約６９０ｋＰａ（１００ｐｓｉ）の圧力を有しており、図１に示すようにツールのバインダー部分の内側でシート１６の部分をツール１２の成形表面１８に接触させるように上方に押し付ける。シートが成形表面に対して伸長したり膨張したりするとき、チャンバー内部のガスは開口３０を通して排出される。このプロセスを効果的に実行するためには、成形ツールのバインダー部分間のシート表面を越えてガスが漏れでないようにアルミニウムシートの外周部にガス気密シール部が設けられなければならないことは明らかである。
【００２２】
従来技術では、図５に示されたように矩形シールビード３２が、例えば成形ツール３６のバインダー部分３４に設けられている。この矩形ビードは、成形されるべきシートの外周部の周りに延在する。反対側のツール４４のバインダー表面３８は、（図示のように）平坦であるか、或いは、矩形断面の相補的な凹部に機械加工される。この種のビードを用いた場合の困難さは、上述したように、アルミニウムシートが該ビードに付着し、或いは溶接さえしかねず、シートをビードから迅速且つきれいに取り除くことは非常に困難であるということである。この困難さは、窒化ホウ素、グラファイトなどの固体潤滑剤をビード表面とアルミニウムシートとの間のバリアー被覆として用いられたときさえも発生する。本発明によれば、異なるビード形態が提供される。
【００２３】
図３は、図１に示した、成形ダイ１２及び協同ダイ１４のバインダー部分（２０、２８）と、アルミニウムシート１６との断面の一部分の拡大図である。切頭型カスプ状ビード２２が成形ツールのバインダー表面に成形される。カスプの各々の側面上に１つずつ、夫々平行な谷部４０がツールに形成され、該谷部はカスプと略同一の広がりを持つ。カスプ２２のこの切頭表面４２は、成形ツール１２の平坦なバインダー表面２０が機械加工されるときに成形される。図４は、成形ツール１２のバインダー表面２０の全外周部をトレースする２つの球形切断ツール（図示せず）によってカスプ２２を成形するための幾つかの例となる機械加工上の寸法を示している。図３及び図４を参照すると、切断ツールの各々の半径は、１．２７ｃｍ（０．５インチ）である。これらのツールは、カスプの中心線から０．６４ｃｍ（０．２５インチ）の距離だけ互いにずらされている。各々の切断ツールの中心は、成形ツールのバインダー領域の意図された最終的な平坦表面から１．２３ｃｍ（０．４８６インチ）の距離のところに維持される。切断ツールがバインダー表面の周りの夫々の経路をトレースするとき、それらは、図７の１２２で表されたものと類似した先の尖ったカスプを最初に形成する。ツールは、最初に先の尖ったカスプの両側面を谷部４０を形成するように切り取る。２つの球形切断ツールがバインダー区分の夫々の経路をトレースした後、最終的に平坦切断ツールは、カスプの先端部を取り除くと共に、バインダー表面２０の平らな平面の上方０．０６９ｃｍ（０．０２７インチ）のところにある平坦表面４２（図１、図３及び図４）を備えた切頭型カスプを提供するように供給される。次に、結果として生じた切頭型カスプのシールビード２２は、いずれの側にも谷部４０を備えた切頭平坦面４２によって特徴付けられ、該平坦面４２はツール１２のバインダー部分の平面２０の高さより隆起している。その結果として、図１及び図３に示されるように、２つの相補的なツール１２、１４は、アルミニウムシート１６の外周部と係合するように油圧印加の圧力下で一緒に圧されるとき、切頭型カスプ２２は両側の平坦表面２８と協同し、アルミニウムシート１６の材料は、切頭型カスプ２２の頂部４２に亘って変形され、２つの隣接する谷部４０へと変形される。ツールの近接係合によるアルミニウムシートのこの変形は、伸長成形作業のため必要となるガス気密シール部を提供する。しかしながら、図３及び図４の表現は非常に拡大されているが、アルミニウムシートの体積変位は、実際には、従来技術の矩形、台形、又は三角形状のカスプと比べてさえ、かなり小さい。成形作業の完了時には、なおまだ熱いが成形されたシート１６は、切頭型カスプシール部２２から容易に除去される。
【００２４】
図６は、ツール１２の他の方法では平坦なバインダー表面２０における、簡単なカスプビード２２２を示している。カスプビード２２２は、多数の伸長成形作業に対して有効である。図６は、谷部を備えていない非切頭型の完全なカスプ２２２の成形に対する一例としての機械加工寸法を示している。カスプビード２２２は、図２に示された切頭型カスプと同様にツール１２の四角のバインダー区分２０の周りに成形される。カスプ２２２は、成形ツール１２とこれと相補的なツール１４との間でツール１４の平坦な表面２８に抗して圧せられるアルミニウムシートのワークピースに侵入する。ピークとなるカスプ２２２は、ガス気密シール部を提供するのに十分にアルミニウムを変形する。しかしながら、再び、アルミニウムの変位は最小であり、ツールのバインダー部分領域におけるアルミニウムのワークピースはツールから容易に取り除かれる。
【００２５】
図７は、本発明の更に別の実施形態を示している。この場合には、カスプ１２２は切頭されていないがツール１２のバインダー表面２０に谷部４０を含んでいる。図７は隣接した谷部を備えた非切頭型のカスプの成形に対する一例としての機械加工寸法を示している。
【００２６】
説明した実施形態の各々では、カスプビードは１つの表面においてのみ形成される。かくして更に研究された全ての応用において、平面カスプ即ち切頭型カスプは、このカスプが表面の１つだけに形成されたとき、伸長成形するためのアルミニウムワークピースに適切なシール部を提供する。このことは、ダイからワークピースを即座に且つきれいに取り除くことをきわめて容易にする。
【００２７】
本発明は、幾つかの特定の実施形態の観点で説明されたが、当業者によって他の形態が容易に適用できることが理解されよう。従って、本発明の範囲は、請求の範囲によってのみ限定されると考えられるべきである
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、アルミニウム合金シートと係合する一対の互いに相補的なＳＰＦ成形ツールの断面図であり、上部ツールはシートに対して成形表面を形成し、本発明のカスプ形状ビードを備えたバインダー表面を有する。
【図２】図２は、図１に示された方向２−２から見た図１に示された上部ツールの平面図である。
【図３】図３は、図１に示すツールのバインダー表面の拡大断面図である。
【図４】図４は、図３のビードに類似した凹状切頭型カスプ形状ビードを作るための、図示のような機械加工寸法を示す図３に類似した拡大図である。
【図５】図５は、図３に類似した図であるが、従来技術の長方形状のビードを示す図である。
【図６】図６は、平面のカスプ形状シーリングビードを示す、図３に類似した図である。
【図７】図７は、両側に谷部を備えた非切頭のカスプ形状ビードを示す、図３に類似した図である。
【符号の説明】
１０    １組の相補的な成形ツール
１２    第１の成形ツール
１４    （第１の成形ツールと相補的な）第２の成形ツール
１６    金属（特にアルミニウム合金）シート
１８    第１の成形表面
２０    第１のツールバインダー表面
２２    シールビード
２８    第２のツールバインダー表面
４０    谷部
４２    切頭されたカスプ表面
１２２    谷部を備えた非切頭型のカスプ
２２２    谷部を備えていない非切頭型のカスプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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