(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
４枚の連接する側壁パネルのうちの前面側壁パネルと天板間に傾斜板が連接されてなる７面体の外箱と注出入口の付いた内袋からなり、前記傾斜板に設けられた貫通口から前記注出入口が突出してなるバッグインボックスの組立において、 対向する２枚の側壁フィルムのいずれか一方に打ち抜き孔を設け、底部用フィルムを挟んで３方シールした内袋が、ミシン目を介して連接している連続有底袋を供給し、前記内袋を一袋づつ分離し、供給される注出入口のフランジ部を前記打ち抜き孔周辺に熱接着させて前記注出入口を取り付け、次いで２枚の側壁フィルムの上辺を熱接着して４方シール形状の内袋を形成し、 一方外箱ブランクを供給し、ラップラウンド方式で筒貼して角柱状のスリーブを形成し、該スリーブを該スリーブの長手方向と直交する方向に移送されるバケットに挿入して角柱状を保形させ、前記スリーブの内面の所定の位置に接着剤を部分コートし、 角柱状コアーの３面にバキュームによって仮着された前記内袋を前記コアーごと保形されている前記スリーブ内に挿入して前記スリーブと前記内袋をセッティングさせ、 前記スリーブ両端のフラップを折り畳んで前記外箱を成形し、注出入口よりエアーを吹き込んで内袋を膨張させてリークチェックを行い、注出入口が上向きになるようリテイナーで保持して内溶液を充填し、スクリューキャップを施し、製品として排出することからなることを特徴とするバッグインボックスの組立方法。
【請求項２】
前記内袋には底部がエアー吹き込みあるいは内容物の充填により自動的に広がる自立袋を使用することを特徴とする請求項１記載のバッグインボックスの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は主として酒パック等の液体を充填する容器として使用される頭部の傾斜パネルに注出入口が取り付けられた７面体のバッグインボックスの組立方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１に示すようなバッグインボックスの従来の組立方法は、図１０に示すように、外箱ブランク１０の内面のＡで示す所定の位置に図１０（ａ）で示す片面に注出入口Ｓが取り付けられた４方シール袋２０’を部分接着し、図１０（ｃ）に示すように三つ折りしてフラットな折り畳みスリーブとなし、これをユーザーに供給し、ユーザーはこの折り畳みスリーブから成形、充填作業を行っている。
このバッグインボックスの組み立て充填方法及び装置は特公昭６３−５７２８１号公報に詳細にわたって提案されている。
また４方シールによる注出入口付き内袋の製造方法に付いても、特公昭６１−２７２４５号公報に提案されている。
一方において、以上の自動化された方法に対して、古くから注出入口付き内袋に先ず内容液を充填しておき、外箱に収納する所謂「投げ入れ方式」も行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の自動化された方法では、外箱と内袋のセッティングに手間がかかり、製造コストの上昇をまねくという問題がある。
また、包装適性の面から見ると、内袋として使用されている４方シール袋を外箱の底部一杯に広げようとすると、皺が生じ、内袋にアルミ蒸着膜あるいは薄手のアルミ箔が使用されている場合は、皺の部分にピンホールが発生し易く、ハイバリアー性を保つことが出来なくなるという問題もある。
投げ入れ方式は、小ロット生産の場合はよいが、大量生産に向かないという問題があり、また内袋が外箱内で移動するために物流の過程でピンホール発生し、さらには液漏れの原因を作り易いという問題がある。
本発明は、前述の問題点に鑑みてなされたもので、トータルコストを低下させ、かつピンホールの発生の少ないバッグインボックスの自動的な組立方法の提供を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するためになされた本発明は、４枚の連接する側壁パネルのうちの前面側壁パネルと天板間に傾斜板が連接されてなる７面体の外箱と注出入口の付いた内袋からなり、前記傾斜板に設けられた貫通口から前記注出入口が突出してなるバッグインボックスの組立において、対向する２枚の側壁フィルムのいずれか一方に打ち抜き孔を設け、底部用フィルムを挟んで３方シールした内袋が、ミシン目を介して連接している連続有底袋を供給し、前記内袋を一袋づつ分離し、供給される注出入口のフランジ部を前記打ち抜き孔周辺に熱接着させて前記注出入口を取り付け、次いで２枚の側壁フィルムの上辺を熱接着して４方シール形状の内袋を形成し、一方外箱ブランクを供給し、ラップラウンド方式で筒貼して角柱状のスリーブを形成し、該スリーブを該スリーブの長手方向と直交する方向に移送されるバケットに挿入して角柱状を保形させ、前記スリーブの内面の所定の位置に接着剤を部分コートし、角柱状コアーの３面にバキュームによって仮着された前記内袋を前記コアーごと保形されている前記スリーブ内に挿入して前記スリーブと前記内袋をセッティングさせ、前記スリーブ両端のフラップを折り畳んで前記外箱を成形し、注出入口よりエアーを吹き込んで内袋を膨張させてリークチェックを行い、注出入口が上向きになるようリテイナーで保持して内溶液を充填し、スクリューキャップを施し、製品として排出することから構成する。前記内袋には底部がエアー吹き込みあるいは内容物の充填により自動的に広がる自立袋を使用する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下，本発明を図面を用いてさらに詳しく説明する。
図１は本発明によるバッグインボックスの斜視図と側面図である。外見は基本的には従来のものと同様である。
外箱ブランク１０は、図５（ａ）に示すように、前面側壁パネル１の両側に側面側壁パネル２、３を、さらに後面側壁パネル４と糊代５を延設し、前面側壁パネル１と天板７の間に傾斜パネル６を連接し、その略中央に貫通孔８を設けたものである。
この貫通孔８を通して内袋に取り付けられた注出入口ＳとキャップＣが突出すように組立られ，最後に頭部と底部のフラップが折り畳まれて図１に示すような７面体状のバッグインボックスとなっている。
図２は注出入口取り付け部を横断する断面模式図である。図２に示すように、注出入口Ｓはその周辺のフランジ９で内袋フィルム１１と熱接着されており、また内袋フィルム１１と傾斜パネル６間も強接着されている。
注出入口Ｓ上部には螺旋が形成されていて、スクリュータイプのキャップＣが最終段階で施される。
【０００６】
図３は本発明によるバッグインボックスの組立方法の工程図である。この方法は、図３からも判るように、ユーザーの充填ラインにバッグインボックスを構成する外箱ブランク、内袋、注出入口、キャップの各パーツを直接供給し、インラインで組立を行うものである。ただし内袋は後述する３方シール連続有底袋の状態で供給され、ライン上で成形される。
【０００７】
以下図３に示す工程順に説明する。図５は外箱と内袋のセティング前の外箱加工工程である。先ず外箱ブランク１０は一枚づつ筒貼り部に供給されて前面側壁パネル１を上面にして角柱状のコアーに巻き付け，ラップラウンド方式で筒貼りを行い、図５（ｂ）で示す外箱単体の筒状体（以下スリーブという）２０を成形する。成形されたスリーブ２０をその長手方向と直交する方向に移送し、かつ図５（ｃ）で示すような断面がコの字状のバケットＢに収納することによってスリーブ断面形状を保形する。次にホットメルト接着材を噴射ノズルからスリーブ２０内面の所定の位置に部分的に噴射する。これは次のセッティング工程で挿入される内袋とを着用させる為であって、その接着位置は前記の傾斜板６における貫通孔８周辺を始めとし、内袋が広がり易く、かつバッグインボックス充填後外箱内で移動しにくいように任意に決定すればよい。この接着剤コートは次に述べる内袋加工工程の最終段階で、内袋側に施してもよい。
【０００８】
図６は外箱と内袋のセッティング前の内袋加工工程である。この工程は、先ず図６（ａ）に示すような連続有底袋を供給する。この連続有底袋は片面に打ち抜き孔１６を有し、底部用フィルムを間に備えた３方シール袋がミシン目１５を介して連接されたものであって、ジグザグ折りして段ボールに詰められ、あるいは巻取り状に巻き取られた状態で供給することができる。
この連続有底袋の底部の構成は、対向する２枚の側面フィルムとは別のフィルムを折り畳んで挟むようにした、所謂３ピース袋としてもよいし、また一枚の広幅フィルムの中央部をガセット折りして底部用フィルムとする１ピース袋としてもよい。この連続有底袋の縦方向のヒートシール部１２を形成するときに同時にミシン目１５の加工を行うことができる。また底部のシール部１３は半月状に形成されていて、底部フィルムが広がって自立性のある所謂スタンディングパウチを形成するようになっている。その底部は膨張させると、図６（ａ）の下図のように拡大する。
次に図５（ｂ）で示すように、連続有底袋から３方シール袋を一袋づつミシン目で切り離し、パーツフィーダーから供給される注出入口Ｓのフランジ上面と側面フィルム内面の打ち抜き孔周辺とで超音波シール等によって熱接着させる。このようにして注出入口Ｓを取り付けた後トップシール部１４をヒートシールしてバッグインボックス用の注出入口付き内袋３０を完成させる。
次に、内袋３０を図６（ｃ）で示すような中空の角柱体Ｋの上に注出入口Ｓが上向きになるように置いて、内袋３０の両側を下方に折り曲げる。
角柱体Ｋの表面には、微細な孔が設けられており、角柱体Ｋの内部が減圧されることによってこの微細な孔は吸盤的に作用し、内袋３０を図５（ｄ）に示すように略コの字状に固定する。
最後に内袋側面の所定の位置に接着剤をコートする。若し、スリーブ内面の方にコートするならば、この工程は省く。
【０００９】
図７は外箱と内袋のセッティングの原理説明図である。
以上のようにバケットＢで保形されているスリーブ２０を直進するコンベアーに載せ矢印方向に移送する。一方コの字状に角柱体Ｋによって固定された内袋３０を角柱体Ｋごと直進するコンベアーと同期して移動するが、位相がずれるインフィードコンベアーに載せて移送させ、図７に示すように、スリーブ２０の内側に内袋３０を角柱ごと挿入し、スリーブ２０の貫通孔８と注出入口Ｓの位置の合ったところで、少なくともスリーブ２０の前面側壁パネル１と傾斜板６の内面に内袋３０を接着させ、角柱体Ｋだけをスリーブから引き抜く。
【００１０】
次のステーションで外箱の頭部と底部のフラップを折り畳んで外箱を成形し、次いで注出入口Ｓよりエアーを吹き込んで折り畳まれている内袋を外箱一杯に膨張させ、この時他の部分も必要に応じて接着させる。
次にリークテスターに送り込んで内圧変動により内袋の不良をチェックしてから良品を充填ステーションに移送する。
図８はバッグインボックス４０の充填説明図である。充填ステーションでは、図８に示すようなバッグインボックス４０を斜めに保持するリテーナーＲにバッグインボックス４０を固定し、一個づつ充填機に送り込んで、充填ノズルＮから内容液を充填し、パーツフィーダーから供給されるスクリューキャップＣを注出入口Ｓに回栓する。
最後に充填されたバッグインボックス４０による製品を整列コンベアーの上に整列して排出する。
【００１１】
図４は本発明とは異なる例によるバッグインボックスの組立方法の工程図である。以下この工程図に従って説明する。図９は外箱ブランク１０内面に内袋３０を接着する糊付け位置の一例を示す平面図である。供給される外箱ブランク１０内面のＡで示す所定の位置に接着剤をコートして、前述の通り連続有底袋供給から始まり内袋加工を終了した内袋３０を図９に示すような位置関係で貼り合わせ、フラット状にセッティングする。この場合、接着剤のコートを内袋３０側に行ってもよい。次に外箱ブランク１０を三つ折り方式で筒貼りして、スリーブ状に起こし、外箱の上下フラップを折り込んで成形し、エアー吹き込み以降は又前述の通り行う。
【００１２】
本発明によるバッグインボックスの組立方法は、内容量、１．０〜３．６リッターの範囲のバッグインボックス４０に対して、好適に適用可能であり、例えば内容量が１．８リッターの日本酒の場合を例にとると、バッグインボックス４０の外形寸法は、巾８０ｍｍ×奥行き１１０ｍｍ×高さ３００ｍｍとなる。この場合、外箱には、坪量が約４００ｇ／ｍ２  のコートボールが好適に使用され、またＥ段ボールにコートボールを貼り合わせても使用することができる。
また、内袋フィルムには種々の積層構成の積層フィルムが適用可能であり、一例を挙げれば、延伸ポリプロピレンフィルム２５μｍ／延伸ナイロンフィルム１５μｍ／底密度ポリエチレン４０μｍからなる積層フィルムを使用することができる。
【００１３】
本発明によるバッグインボックスの組立方法は以上の記載に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。
例えば連続有底袋のミシン目の代わりにレジスターマークを印刷しておき、このマークを検知してシェアーナイフあるいはロータリカッターで切断するようにしてもよく、外箱の組立形状が７面体でなくても通常の直方体あるいはゲーベルトップカートン状でもよい。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によるバッグインボックスの組立方法によれば、外箱ブランク、連続有底袋、注出入口、キャップを供給してインラインでバッグインボックスの組立、充填が可能となるので、従来の方法に比べてトータル製造コストを削減することが可能となる。また、連続有底袋を使用するので、内袋の供給の省力化が可能になり、外箱内で底部の皺の発生が少なくなり、蒸着層等を有する内袋の場合にピンホールの発生を少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるバッグインボックスの斜視図と側面図
【図２】注出入口取り付け部を横断する断面模式図
【図３】本発明によるバッグインボックスの組立方法の工程図
【図４】本発明とは異なる例によるバッグインボックスの組立方法の工程図
【図５】外箱と内袋のセッティング前の外箱加工工程
【図６】外箱と内袋のセッティング前の内袋加工工程
【図７】外箱と内袋のセッティングの原理説明図
【図８】バッグインボックスの充填説明図
【図９】外箱ブランク内面に内袋を接着する糊付け位置の一例を示す平面図
【図１０】バッグインボックスの従来の組立方法説明図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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