【事件の表示】
　平成１１年特許願第２５８７３８号「ボンド磁石用コンパウンド及びボンド磁石並びにその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年　３月３０日出願公開、特開２００１−　８５２０９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１１年９月１３日の出願であって、平成１８年２月６日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年３月６日に拒絶査定に対する審判請求がなされるとともに、同日付けで手続補正がなされ、その後、当審において平成２０年２月１２日付けで審尋がなされ、同年４月２１日に回答書が提出されたものである。
　
第２　平成１８年３月６日付けの手続補正についての補正却下の決定
　
　［補正却下の決定の結論］
　　平成１８年３月６日付けの手続補正を却下する。
　
　［理由］
　１　補正後の本願発明
　平成１８年３月６日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）により、補正前の請求項１を補正後の請求項１として、
「【請求項１】　ＳｍＦｅＮ磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲含有するボンド磁石用コンパウンドにおいて、前記ＳｍＦｅＮ磁粉は一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され、平均粒径が１〜５μｍの範囲にある球状のＳｍＦｅＮ磁粉であり、前記熱可塑性樹脂は（Ａ）単独ポリアミド樹脂と（Ｂ）ポリアミド系エラストマ又はポリエステル系エラストマとからなり、熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂であって、スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上であることを特徴とするボンド磁石用コンパウンド。」と補正された。
　上記補正は、補正前の請求項１の「ＳｍＦｅＮ磁粉」を補正後の請求項１の「球状のＳｍＦｅＮ磁粉」と限定するとともに、補正前の請求項１の「（Ｂ）共重合ポリアミド、ポリアミド系エラストマ、及びポリエステル系エラストマの群から選ばれる少なくとも１種」を補正後の請求項１の「（Ｂ）ポリアミド系エラストマ又はポリエステル系エラストマ」と限定するものであるから、特許法第１７条の２第４項第２号に掲げる特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そこで、補正後の請求項１に記載された事項により特定される発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
　２　独立特許要件について
（１）刊行物に記載された発明
　（ア）刊行物１：特開昭６３−１２２１０６号公報
　本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物１には、「プラスチツク磁石組成物」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。（なお、下線は、引用箇所のうち特に強調する部分に付加した。以下、同様。）
「２．特許請求の範囲
　
ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して
強磁性粉末を２００重量部から６５０重量部添加する事を特徴とするプラスチック磁石組成物
３．発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
　
本発明は、ロータヨークやシャフトとプラスチック磁石を一体化するためにインサート成形を行う際、得られた成形品のヒートショック性が優れるプラスチック磁石組成物に関する
〔従来技術〕
　従来よりＯＡ機器等のモータには寸法精度が良く、耐熱性も良好な事からナイロンをバインダーとしたプラスチック磁石組成物が使用される事は知られている。また、これにより射出成形が可能となり、今まで２つの部品を接着剤で接着する事で作製されていたモータ部品をシャフトやロータヨークを金型にインサートするインサート成形により一体成形する事で低コスト化が可能になる事も知られている。
　しかしながら、シャフトやロータヨーク等の金属とプラスチック磁石を一体成形する場合、金属とプラスチック磁石の線膨張係数が大きく異なるため、インサート成形後の成形品を、−４０℃の所に２時間放置し、その後ただちに＋６０℃の所に２時間放置する事を１０サイクル行うような過酷なヒートショックにかけると、成形品にクラックが入るという欠点があり、精密モータには使用できなかった。
〔発明の目的〕
　本発明は、金属とプラスチック磁石の一体成形を行う際、得られた成形品のヒートショック性を向上させんと研究した結果、バインダーとしての熱可塑性樹脂としてポリアミドエラストマーを用いる事により
ヒートショック性が良好でしかも成形加工性にも優れるプラスチック磁石組成物が得られる
〔発明の構成〕
　本発明は、ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して、シラン系の表面処理剤で前処理された強磁性粉末を２００重量部から６５０重量部添加する事を特徴とするプラスチック磁石組成物に関するものである。
　
本発明における強磁性粉末としては、形状が数ミクロン程度に粉末可能なものであれば特に制限を受けず
　また表面処理剤としては、シラン系カップリングが最適であり、その量としては強磁性粉末に対し０．１〜１．０重量％が望ましい。これは強磁性粉末と熱可塑性樹脂の相容性も挙げるためで、これにより成形加工性が大巾に改善されるのである。また強磁性粉末は、ボリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して２００重量部から６５０重量部が望ましい。これは６５０重量部を越えると成形加工性が極めて悪くなり、２００重量部以下の場合、組成物の強磁性粉末のコンテントが低くなるため成形後着磁した時の磁力が低くなりモータに使用できるものではない。また
ポリアミド樹脂は全樹脂量の７０％以下が望ましく、これを越えると耐ヒートショック性に顕著な効果が認められない
ここに用いられるポリアミド樹脂としては６ナイロン、１２ナイロン等があげられる
〔発明の効果〕
　
本発明に従えば従来のプラスチック磁石組成物に比ベポリアミドエラストマーを用いているため、金属との一体成形後の成形品のヒートショック性が向上し、激しい温度変化によるクラック等の発生がなくなる
〔実施例〕
　第１表に示す組成物で、
ロータヨークを金型にインサートして射出成形を行ない
　さらに、２頁の第１表には、「
ナイロンエラストマー８０重量部、１２ナイロン２０重量部、フェライト５００重量部の実施例
　以上から、刊行物１には、「ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して、磁性粉末を２００重量部から６５０重量部添加し、ポリアミド樹脂は全樹脂量の７０％以下としたプラスチック磁石組成物。」（以下、「引用発明１」という。）が記載されている。
　
　（イ）刊行物２：特開平８−２３６３３０号公報
　原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物２には、「樹脂結合型磁石用組成物及びこれを用いた磁石」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
「【要約】
【構成】　
異方性磁場（Ｈ
Ａ
）が５０ｋＯｅ以上の磁性粉と
共重合ナイロンと１２ナイロンとの混合物をバインダーとして使用した樹脂結合型磁石用組成物
【効果】　
磁気特性に優れ、かつ成形性、機械的強度に優れた樹脂結合型磁石を提供できる
「【請求項１】　
異方性磁場（Ｈ
Ａ
）が５０ｋＯｅ以上の磁性粉と
共重合ナイロンと１２ナイロンとの混合物をバインダーとして使用することを特徴とする樹脂結合型磁石用組成物
「【０００８】
【作用】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で用いる磁性粉としては、異方性磁場（Ｈ
Ａ
）が５０ｋＯｅ以上の磁性粉であれば通常樹脂結合型磁石に用いられている磁性粉を使用できる。例えば、
希土類−鉄−窒素（Ｒ−Ｆｅ−Ｎ）系の磁性粉が挙げられる
【０００９】本発明者らは、上記
樹脂結合型磁石組成物において、磁性粉として
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉を用いると、例えば９５重量％以上の高充填化が可能であり、特に優れた磁気特性を有する樹脂結合型磁石が得られることを確認している
「【００１５】また、これらそれぞれのナイロンの混合割合は、選択する樹脂の重合度や共重合比率により異なるが、一般的に共重合体の方が融点が低いため、
１２−ナイロンを５０％以上混合することが望ましい
【００１６】一方、当該磁性粉は、９５重量％よりも多く充填した場合、著しく混練トルク、流動性が低下し成形困難になり、また、８０重量％より少ないと所望の磁気特性が得られない。よって、
磁性粉の充填量は、８０重量％以上９５重量％以下が好ましい
「【００２５】
【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。尚、実施例、比較例に用いた各成分の詳細及び試験方法、評価を例示するが、本発明の趣旨を逸脱しない限り、これらに限定されるものではない。
【００２６】以下の材料及び方法で樹脂結合型磁石用組成物及び磁石を製造し、評価した。用いた材料を下記に示す。
【００２７】Ａ　
磁性粉
・
磁粉１：ＳｍＣｏ
５
系磁性
（商品名：ＲＣｏ５合金、住友金属鉱山（株）製）
異方性磁場：２４６ｋＯｅ
・
磁粉２：Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉
（商品名：ＭＱＰ−Ｂ、米国ゼネラルモーターズ社製）
異方性磁場：７０．４ｋＯｅ
【００２８】Ｂ　熱硬化性樹脂
・硬化樹脂　１：エポキシ樹脂と硬化剤
（エポキシ樹脂商品名：エポトートＹＤ−７０１１、東都化成（株）製）
（硬化剤商品名：ＤＩＣＹ７、油化シェルエポキシ（株）製）
・硬化樹脂　２：ビスマレイミド・トリアジン樹脂
（商品名：ＢＴ２１００、三菱瓦斯化学（株）製）
【００２９】Ｃ　
ポリアミド樹脂
・
ＰＡ１：１２ナイロン
（商品名：ＵＢＥナイロン、３０１４Ｕ、宇部興産（株）製）
・
ＰＡ２：６−１２共重合ナイロン
（商品名：ＵＢＥナイロン、７１２５Ｕ、宇部興産（株）製）
【００３０】次に各成形品の製造方法、評価方法を示すと次のようになる。
・組成物の混合及び作製
磁性粉を熱硬化性樹脂で被服しない場合は、
それぞれの磁性粉全量に、所定の樹脂を所定の比率（各重量部）になるよう添加
【００３１】一方、磁性粉をあらかじめ熱硬化性樹脂で被服する場合は、それぞれの磁性粉全量に、所定の熱硬化性樹脂を所定の比率（各重量部）になるよう添加した後にミキサーにてよく混合し、取り出した後真空乾燥機にて１２時間常温にて乾燥させ、１８０℃１時間の硬化を行った。ここで得られた表面被服済み磁性粉を解砕篩分けし、更に滑剤として、表面被服済み磁性粉１００重量部に対し、所定のポリアミド樹脂を所定の比率になるよう添加し（各重量部）、更に滑剤として、磁性粉１００重量部に対し２．０重量部のステアリン酸リチウムとジメチルポリシロキサンを加え、プラネタリーミキサー中で十分混合撹拌し（４０ｒｐｍ、８０℃）、再び−７６０ｍｍＨｇ、１２０℃の真空オーブン中で２４時間乾燥させた。
【００３２】これらにより得られた混合物を２０ｍｍφシングル押出機（Ｌ／Ｄ＝２５、ＣＲ＝２．０、回転数＝２０ｒｐｍ、５ｍｍφストランドダイ、シリンダー温度２００℃〜２８０℃、ダイス温度２８０℃）にて押し出し、ホットカットペレタイザーにて５ｍｍφ×５ｍｍの
樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンドを作製した
【００３３】・
射出成形方法
これらのペレットコンパウンドを（株）日本製鋼所製
磁場中射出成形機
１５〜２０ｋＯｅの磁場中金型内にて成形を行った
【００３４】・各評価方法
（ｉ）機械的強度（３点式曲げ強度）評価
上記射出成形条件にて得られた評価用サンプルの曲げ強度を島津製作所（株）製オートグラフを用いて、ヘッドスピード２ｍｍ／分とし、常温下で求めた。該曲げ強度は、１５．０ｋｇｆ／ｍｍ２以上あれば機械的強度が十分である。
【００３５】（ii）流動性（ＭＦＲ）評価
上記混練条件にて得られたペレット状組成物を島津製作所（株）製高化式フローテスターにて（温度：２５０℃、荷重：３０ｋｇｆ、ダイス形状：１ｍｍφ×１ｍｍ、予熱：１２０秒）流動性を測定した。該
流動性評価で１．５ｇ／分以上の流動性が確保できれば成形に問題を生じせしめることはないことがわかっている
【００３６】（iii）磁気特性評価
上記射出成形条件にて得られた樹脂結合型磁石試料の磁気特性を、チオフィー型自記磁束計にて常温で測定し、磁気特性のうち（ＢＨ）ｍａｘ（最大磁気エネルギー積）（ＭＧＯｅ）を求めた。
【００３７】上記の結果を、
磁性粉を熱硬化性樹脂で被服しない場合は表１、表２
「【００３９】
【発明の効果】以上のごとく、
本発明の樹脂結合型磁石用樹脂組成物は、磁性粉を、例えば９５ｗｔ％と高充填することが可能であり、磁気特性に優れかつ成形性、物理的特性（特に機械的強度）に優れた樹脂結合型磁石を提供することができ
　さらに、６頁の表１には、実施例１〜５として、「
磁粉１：ＳｍＣｏ
５
系磁性粉：１００重量部又は磁粉２：Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉：１００重量部に、ＰＡ１：１２ナイロン：４．５〜７重量部とＰＡ２：６−１２共重合ナイロン：３〜０．５重量部を添加した場合に、機械的強度、流動性、磁気特性ともに優れていること
　６頁の表２には、比較例１〜３として、「
磁粉１：ＳｍＣｏ
５
系磁性粉：１００重量部又は磁粉２：Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉：１００重量部に、ＰＡ１：１２ナイロン：７．５重量部を添加した場合に、機械的強度は測定不能、流動性低く、成形不能であり、磁粉１：ＳｍＣｏ
５
系磁性粉：１００重量部に、ＰＡ２：６−１２共重合ナイロン：７．５重量部を添加した場合に、機械的強度は測定不能であること
　以上から、刊行物２には、「磁性粉を８０〜９５重量％、共重合ナイロンと１２ナイロンとの混合物をバインダーとして使用し、１２ナイロンを５０％以上混合した樹脂とした樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンド。」（以下、「引用発明２」という。）が記載されている。
　
　（ウ）刊行物３：特開平１１−２４１１０４号公報
　本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物３には、「Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金粉末及びその製造方法」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
「【００５６】［
実施例１
・・・
【００６２】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
合金粉末を得る
【００６３】＜８．特性評価＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の平均粒径はＦＳＳＳによる測定で２．５μｍであり
【００６４】［
実施例２
・・・
【００７０】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
合金粉末を得る
【００７１】＜８．特性＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の粒径はフィッシャーサブシーブサイザーで２．８ミクロンであった
【００７２】［
実施例３
Ｓｍ・Ｆｅ・Ｎ合金粉末粉末を得る
【００７３】得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の粒径はフィッシャーサブシーブサイザーで２．０μｍであり
「【００７５】
【効果】以上述べたように、本発明によれば、以下のような効果を奏する。
【００７６】
本発明の合金粉末は特定の粒子形状を有しているため、残留磁化および保磁力ともに顕著な向上が認められる
球形粒子のため磁場配向が容易になった結果によると考えられる
【００７７】また、
本発明の合金粒子を用いてボンド磁石等の成形体を作る場合、成形体の残留磁化が向上する。それは、合金粒子を磁場中にて磁化容易方向に整列させて成形を行なう工程において、球状粒子の合金粉末を使用することにより、その整列度合いが大きく向上するからである
　
　（エ）刊行物４：特開平１１−２１４２０７号公報
　本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物４には、「希土類ボンド磁石及び希土類ボンド磁石用組成物」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
「【００４４】
【
実施例
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末を使用したボンド磁石
・・・
【００４９】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
合金粉末を得る
【００５０】＜８．特性＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の粒径はフィッシャーサブシーブサイザーで２．０ミクロンであった
・・・
【００５２】［
実施例２
・・・顕微鏡観察すると、粒のそろった
球状の粒子であった
平均粒径は１．４μｍ
【００５３】その後の工程は実施例１と同様にして、
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
合金粉末を得た
　
　（オ）刊行物５：特開平１１−１８９８１１号公報
　本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物５には、「合金粉末の製造方法」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
「００４５】［
実施例１
・・・
【００５１】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
合金粉末を得る
【００５２】＜８．特性評価＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の平均粒径はＦＳＳＳによる測定で２．５μｍであった
【００５３】［
実施例２
・・・
【００５９】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
【００６０】＜８．特性評価＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の平均粒径はＦＳＳＳによる測定で２．７μｍであった
【００６１】［
実施例３
・・・
【００６７】・・・
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
【００６８】＜８．特性＞得られた粉末は分散性が良く、電子顕微鏡による観察でも
球状の形状を持つものであった
粉末の粒径はフィッシャーサブシーブサイザーで２．８ミクロンであった
　
（２）本願補正発明と引用発明１との対比・判断
　本願補正発明と引用発明１とを対比する。
（ａ）引用発明１の「磁性粉末」、「ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー」、「ポリアミド樹脂」、「プラスチック磁石組成物」は、それぞれ本願補正発明の「磁粉」、「熱可塑性樹脂」、「単独ポリアミド樹脂」、「ボンド磁石用コンパウンド」に相当する。
（ｂ）引用発明１の「ポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー」は、本願補正発明の「ポリアミド系エラストマ」に相当するとともに、本願補正発明の「ポリアミド系エラストマ又はポリエステル系エラストマ」に含まれる。
　よって、両者は、
「磁粉、熱可塑性樹脂を含有するボンド磁石用コンパウンドにおいて、前記熱可塑性樹脂は（Ａ）単独ポリアミド樹脂と（Ｂ）ポリアミド系エラストマ又はポリエステル系エラストマとからなることを特徴とするボンド磁石用コンパウンド。」である点で一致し、以下の点で相違する。
［相違点１］磁粉が、本願補正発明は、「一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され、平均粒径が１〜５μｍの範囲にある球状のＳｍＦｅＮ磁粉」であるのに対して、引用発明１は、「強磁性粉末」である点。
［相違点２］本願補正発明は、「磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲含有する」のに対して、引用発明１は、「ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して、磁性粉末を２００重量部から６５０重量部添加」した点。
［相違点３］本願補正発明は、「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」であるのに対して、引用発明１は、「ポリアミド樹脂は全樹脂量の７０％以下」である点。
［相違点４］本願補正発明は、「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」のに対して、引用発明１は、そのような記載がない点。
　
　そこで、上記相違点について検討する。
［相違点１について］
（ａ）ボンド磁石用にＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは周知技術であり、さらに、磁粉として平均粒径が１．４〜２．８μｍ程度の球状のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末を用いることは、刊行物３〜５（刊行物３：平均粒径が２．０μｍ，２．５μｍ，２．８μｍの球状のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。刊行物４：平均粒径が１．４μｍ，２．０μｍの球状のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。刊行物５：平均粒径が２．５μｍ，２．７μｍ，２．８μｍの球状のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。）に記載されている。
　そして、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３は、各成分Ｓｍ，Ｆｅ，Ｎの化学量論的量が、それぞれ２／２２＝９．１原子％，１７／２２＝７７．３原子％，３／２２＝１３．６原子％であるから、化学量論的にはＳｍ９．１Ｆｅ７７．３Ｎ１３．６であり、本願補正発明の「ＳｍＦｅＮ磁粉は一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され」る組成範囲に含まれるものであり、また、各成分を化学量論的量から多少幅を持たせることは、当業者が適宜なし得たことである。
（ｂ）引用発明１の磁粉は「強磁性粉末」であり、実施例ではフェライトを用いているが、刊行物１には「本発明における強磁性粉末としては、形状が数ミクロン程度に粉末可能なものであれば特に制限を受けず」（２頁左上欄１４〜１６行）と記載されており、上記（ａ）でも記載したようにＳｍＦｅＮ磁粉は数ミクロン程度に粉末可能なものであり、引用発明１の強磁性粉末として周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることに格別の阻害要因もなく、引用発明１の強磁性粉末として周知のＳｍＦｅＮ磁粉を除外する格別の理由も認められない。
　また、フェライトよりも希土類磁石の方が磁気特性が良いことは周知であるから、希土類磁石の一種である周知のＳｍＦｅＮ磁粉の使用を検討することは、当業者においてきわめて自然なことである。
（ｃ）刊行物２の樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンドの比較例１，３には、１２ナイロン（本願補正発明の実施例においても「単独ポリアミド樹脂」として１２ナイロンを使用。）単体の樹脂では、機械的強度は測定不能、流動性低く、成形不能であり、実施例１〜５のように１２ナイロンと６−１２共重合ナイロンを混合した樹脂では、機械的強度、流動性、磁気特性ともに優れていることが記載されており、樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンドにおいて、混合した樹脂を用いた方が性能がよく、樹脂を単体で用いることに、むしろ阻害要因がある。
　さらに、刊行物２には、「【０００９】・・・Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉を用いると、例えば９５重量％以上の高充填化が可能であり、特に優れた磁気特性を有する樹脂結合型磁石が得られることを確認している」と、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉も例示されている。
（ｄ）したがって、引用発明１の強磁性粉末として、周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは、もちろんのこと、さらに、刊行物３〜５に記載されたような平均粒径が１．４〜２．８μｍ程度の球状のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末を用いることは、当業者が容易になし得たことである。
（ｅ）請求人は、回答書において、「これに対して、本願発明は、明細書中の「ＳｍＦｅＮ系磁紛の場合のみ２種類の樹脂の混合物を使用したことがＢｒの向上に効果がある」（段落〔００２４〕）との記載から明らかなように、フェライト磁性粉末を用いた特開昭６３−１２２１０６号公報からは、予期されない顕著な効果を有するものです（図１参照）。」（４頁３〜７行）と主張している。
　しかし、図１は、「共重合ナイロン」の場合であり、本願補正発明の「ポリアミド系エラストマ又はポリエステル系エラストマ」の場合ではなく、「共重合ナイロン」の場合と同じ傾向となるか不明である。
　さらに、本願補正発明の実施例と比較例では、元々磁気特性の劣るフェライトと対比しているが、他の希土類磁石、例えばネオジウム希土類磁石では、どのような傾向になるのか不明であり、希土類磁石の中でもＳｍＦｅＮ磁粉だけの特有の効果であるか不明である。
　仮に、主張の効果があるとしても、引用発明１の強磁性粉末として、周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは、ＳｍＦｅＮ磁粉の場合に残留磁化の向上に効果があることを意識しているいないに関わらず、当業者が容易になし得たことであるから、前記主張は採用できない。
　
［相違点２について］
（ａ）引用発明１における「ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマー１００重量部に対して、磁性粉末を２００重量部から６５０重量部添加」は、磁性粉末が２００／３００〜６５０／７５０、すなわち、６６．７〜８６．７重量部であり、ポリアミド樹脂とポリエーテル基を有するポリアミドエラストマーが１００／３００〜１００／７５０、すなわち、３３．３〜１３．３重量部であり、本願補正発明の「磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲」とほとんど重なっている。
（ｂ）また、実験的に数値範囲を最適化又は好適化することは、当業者の通常の創作能力の発揮であって、ここに進歩性はないものと考えられる。
（ｃ）したがって、引用発明１において、「磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲」とすることは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことである。
　
［相違点３について］
（ａ）引用発明１は、「ポリアミド樹脂は全樹脂量の７０％以下」、すなわち、ナイロンエラストマー３０重量％以上であり、さらに、刊行物１の２頁の第１表には、「ナイロンエラストマー８０重量部、１２ナイロン２０重量部、フェライト５００重量部の実施例」が記載されているので、ナイロンエラストマーは、全樹脂の３０〜８０重量％、すなわち「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．３〜０．８の範囲にある熱可塑性樹脂」であるから、本願補正発明の「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」に含まれるので、相違点３については、本願補正発明と引用発明１は、実質的には相違していない。
（ｂ）仮に、相違しているとしても、引用発明１において、「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」とすることは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことである。
　
［相違点４について］
（ａ）相違点１〜３で検討したとおり、当業者が容易に構成できたものは、当然に「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」との構成を備えていることは明らかである。
（ｂ）仮に、そうでないとしても、ボンド磁石の製造において磁場中射出成形することは周知技術であるから、成形性及び配向性の観点から、磁場中射出成形する際にある程度の固化速度が必要なことは当然であり、どの程度の固化速度が必要かは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことであり、引用発明１において、固化速度を「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」ようにすることは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことである。
　
　したがって、本願補正発明は、刊行物１ないし５に記載された発明及び周知技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
　３　むすび
　以上のとおり、補正後の請求項１についての補正を含む本件補正は、特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合しないので、特許法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本願発明
　平成１８年３月６日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成１７年１１月２２日付け手続補正書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。
「【請求項１】　ＳｍＦｅＮ磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲含有するボンド磁石用コンパウンドにおいて、前記ＳｍＦｅＮ磁粉は一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され、平均粒径が１〜５μｍの範囲にあるＳｍＦｅＮ磁粉であり、前記熱可塑性樹脂は（Ａ）単独ポリアミド樹脂と（Ｂ）共重合ポリアミド、ポリアミド系エラストマ、及びポリエステル系エラストマの群から選ばれる少なくとも１種とからなり、熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂であって、スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上であることを特徴とするボンド磁石用コンパウンド。」
　
第４　刊行物及び周知例の主な記載事項
　１　刊行物２ないし５の記載事項及び刊行物２に記載された発明は、上記「第２　２（１）（イ）〜（オ）」に記載したとおりである。ただし、「刊行物３ないし５」は、それぞれ「周知例１ないし３」と読み替える。
　
　２　周知例４：特開平７−１３０５１８号公報
　本願の出願前に日本国内において頒布された周知例４には、「Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系磁石材料の製造方法および
Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石
「【００１２】本発明による窒化処理は、高圧を用いるほど高度に行なうことができ、実施例にみるように、ときに
Ｒ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
「【００１６】
表１にみるように、窒素ガスの圧力が１ＭＰａ以下では、磁石合金を微粉末にしないと１０原子％以上のＮが侵入しない。　一方、１０ＭＰａでは１３原子％以上の侵入をみる。　
Ｓｍ
２
Ｆｅ
１７
Ｎ
３
「【００１８】〔実施例３〕実施例１で製造したＮｏ．１〜８の８種の磁石合金粉末を、ジェットミルを用いてさらに粉砕して
平均粒径３．０μｍ
磁場中で横磁場成形法により加圧成形
　
第５　本願発明と引用発明２との対比・判断
　本願発明と引用発明２とを対比する。
（ａ）引用発明２の「磁性粉」、「共重合ナイロンと１２ナイロンとの混合物」、「１２ナイロン」、「樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンド」は、それぞれ本願発明の「磁粉」、「熱可塑性樹脂」、「単独ポリアミド樹脂」、「ボンド磁石用コンパウンド」に相当する。
（ｂ）引用発明２の「磁性粉を８０〜９５重量％」は、本願発明の「磁粉を７０〜９５重量部」に含まれる。
（ｃ）引用発明２は、「磁性粉を８０〜９５重量％」なので、引用発明２の「共重合ナイロンと１２ナイロンとの混合物」は、２０〜５重量％となり、本願発明の「熱可塑性樹脂を３０〜５重量部」に含まれる。
（ｄ）引用発明２の「共重合ナイロン」は、本願発明の「共重合ポリアミド」に相当するとともに、本願発明の「共重合ポリアミド、ポリアミド系エラストマ、及びポリエステル系エラストマの群から選ばれる少なくとも１種」に含まれる。
　よって、両者は、
「磁粉を７０〜９５重量部、熱可塑性樹脂を３０〜５重量部の範囲含有するボンド磁石用コンパウンドにおいて、前記熱可塑性樹脂は（Ａ）単独ポリアミド樹脂と（Ｂ）共重合ポリアミド、ポリアミド系エラストマ、及びポリエステル系エラストマの群から選ばれる少なくとも１種とからなることを特徴とするボンド磁石用コンパウンド。」である点で一致し、以下の点で相違する。
［相違点１］磁粉が、本願発明は、「一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され、平均粒径が１〜５μｍの範囲にあるＳｍＦｅＮ磁粉」であるのに対して、引用発明２は、「磁性粉」である点。
［相違点２］本願発明は、「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」であるのに対して、引用発明２は、「１２ナイロンを５０％以上混合した樹脂」である点。
［相違点３］本願発明は、「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」のに対して、引用発明２は、そのような記載がない点。
　
　そこで、上記相違点について検討する。
［相違点１について］
（ａ）ボンド磁石用にＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは周知技術であり、さらに、ボンド磁石用などに磁粉として平均粒径が１．４〜３．０μｍ程度のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末を用いることは、周知例１〜４（周知例１（刊行物３）：平均粒径が２．０μｍ，２．５μｍ，２．８μｍのＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。周知例２（刊行物４）：平均粒径が１．４μｍ，２．０μｍのＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。周知例３（刊行物５）：平均粒径が２．５μｍ，２．７μｍ，２．８μｍのＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。周知例４：平均粒径が３．０μｍのＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末。）にも示されるように周知技術である。
　そして、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３は、各成分Ｓｍ，Ｆｅ，Ｎの化学量論的量は、それぞれ２／２２＝９．１原子％，１７／２２＝７７．３原子％，３／２２＝１３．６原子％であるから、化学量論的にはＳｍ９．１Ｆｅ７７．３Ｎ１３．６であり、本願発明の「ＳｍＦｅＮ磁粉は一般式がＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（ただし、ｘは８．１〜１０原子％の範囲、ｙは１３．５〜１３．９原子％の範囲である。）で表され」る組成範囲に含まれるものであり、また、各成分を化学量論的量から多少幅を持たせることは当業者が適宜なし得たことである。
（ｂ）引用発明２は「磁性粉」であり、実施例では、ＳｍＣｏ５系磁性粉とＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉を用いているが、刊行物２には「【０００８】　【作用】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で用いる磁性粉としては、異方性磁場（ＨＡ）が５０ｋＯｅ以上の磁性粉であれば通常樹脂結合型磁石に用いられている磁性粉を使用できる。例えば、希土類コバルト（Ｒ−Ｃｏ）系、希土類−鉄−ほう素（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ）系、希土類−鉄−窒素（Ｒ−Ｆｅ−Ｎ）系の磁性粉が挙げられる。　【０００９】本発明者らは、上記樹脂結合型磁石組成物において、磁性粉として上で例示したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の液体急冷法による合金粉やＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉を用いると、例えば９５重量％以上の高充填化が可能であり、特に優れた磁気特性を有する樹脂結合型磁石が得られることを確認している。・・・」と、磁性粉として、異方性磁場（ＨＡ）が５０ｋＯｅ以上の磁性粉であれば通常樹脂結合型磁石に用いられている磁性粉を使用でき、希土類−鉄−窒素（Ｒ−Ｆｅ−Ｎ）系の磁性粉が挙げられ、さらにＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉を用いると、９５重量％以上の高充填化が可能であり、特に優れた磁気特性を有する樹脂結合型磁石が得られることが記載されている。
　すなわち、刊行物２にはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の合金粉を用いることが明示されており、引用発明２の磁性粉として周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることに格別の阻害要因もなく、引用発明２の磁性粉として周知のＳｍＦｅＮ磁粉を除外する格別の理由も認められないので、引用発明２の磁性粉として周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは、当業者であれば当然に考えることである。
（ｃ）刊行物２の樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンドの比較例１，３には、１２ナイロン（本願発明の実施例においても「単独ポリアミド樹脂」として１２ナイロンを使用。）単体の樹脂では、機械的強度は測定不能、流動性低く、成形不能であり、実施例１〜５のように１２ナイロンと６−１２共重合ナイロンを混合した樹脂では、機械的強度、流動性、磁気特性ともに優れていることが記載されており、樹脂結合型磁石用ペレットコンパウンドにおいて、１２ナイロンと６−１２共重合ナイロンを混合した樹脂を用いた方が性能がよく、樹脂を単体で用いることに、むしろ阻害要因がある。
（ｄ）したがって、引用発明２の磁性粉として、周知のＳｍＦｅＮ磁粉を用いることは、もちろんのこと、さらに、上記（ａ）に記載されたような平均粒径が１．４〜３．０μｍ程度のＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金粉末を用いることは、当業者が容易になし得たことである。
　
［相違点２について］
（ａ）引用発明２は、「１２ナイロンを５０％以上混合した樹脂」、すなわち、共重合ナイロン５０％以下であり、さらに、刊行物２の６頁の表１には、「ＰＡ１：１２ナイロン：４．５〜７重量部とＰＡ２：６−１２共重合ナイロン：３〜０．５重量部を添加した」実施例１〜５が記載されており、熱可塑性樹脂全体に対する共重合ナイロンの重量割合は、０．５／７．５〜３／７．５、すなわち、０．０７〜０．４であり、本願発明の「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」にほとんど含まれている。
（ｂ）また、実験的に数値範囲を最適化又は好適化することは、当業者の通常の創作能力の発揮であって、ここに進歩性はないものと考えられる。
（ｃ）したがって、引用発明２において、「熱可塑性樹脂全体（Ａ＋Ｂ）に対する（Ｂ）の重量割合が０．１〜０．９の範囲にある熱可塑性樹脂」とすることは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことである。
　
［相違点３について］
（ａ）相違点１，２で検討したとおり、当業者が容易に構成できたものは、当然に「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」との構成を備えていることは明らかである。
（ｂ）仮に、そうでないとしても、刊行物２においても磁場中射出成形するのであるから、成形性及び配向性の観点から、磁場中射出成形する際にある程度の固化速度が必要なことは当然であり、どの程度の固化速度が必要かは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことであり、引用発明２において、固化速度を「スパイラルフロー法により固化速度を測定したときの該コンパウンドのスパイラルの長さが１５ｃｍ以上である」ようにすることは、当業者が実験などにより適宜決定し得たことである。
　
　したがって、本願発明は、刊行物２に記載された発明及び周知技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
第６　むすび
　以上のとおり、本願発明は、刊行物２に記載された発明及び周知技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。