(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管と、通気管のつば部の外周に嵌め合わされるリング状の接着部材と、その接着部材の押圧用として通気管のつば部の外周に嵌め合わされかつ接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とを準備し、その際、接着部材と押圧補助部材とを合わせた厚みが、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも厚くなるように、接着部材と押圧補助部材との厚みを設定しておき、
通気孔を有する表示パネル上に、通気管と接着部材と押圧補助部材とを、通気管のつば部の端面を表示パネルに接触させて、通気孔が通気管の開口で覆われるように配置し、
押圧補助部材を介して接着部材を押圧具で表示パネル側へ押圧することで通気管のつば部を表示パネル面に押圧して通気管を固定した後、接着部材のみが軟化する温度で加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法。
【請求項２】
筒状の通気管と、通気管の一端の外周にそれぞれ嵌め合わされるリング状の接着部材とその接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とを準備し、
通気孔を有する表示パネル上に、通気管の一端を表示パネルに接触させて通気孔が通気管の開口で覆われるように通気管を配置するとともに、接着部材と押圧補助部材を、接着部材が表示パネル側に位置するように通気管に嵌合し、
押圧補助部材を押圧具で表示パネル側に押圧して通気管を固定した後、接着部材のみが軟化する温度で加熱することにより、接着部材の融着で通気管の端面を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法。
【請求項３】
前記筒状の通気管は一端にほぼ平坦な端面のつば部を有し、前記接着部材と押圧補助部材は、通気管のつば部の外周に、あらかじめ嵌合されて仮固定されていることを特徴とする請求項２記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項４】
接着部材が、低軟化点ガラスフリットにバインダーを混入して成形した後焼成された成形ガラス材からなる請求項１、２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項５】
押圧補助部材が、低軟化点ガラスフリットにバインダーを混入して成形した後焼成された成形ガラス材からなる請求項２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項６】
押圧補助部材に用いる低軟化点ガラスフリットは、接着部材に用いる低軟化点ガラスフリットよりも軟化点が高い請求項２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項７】
接着部材のみが軟化する温度は、接着部材に用いる低軟化点ガラスフリットの軟化点以上で、かつ押圧補助部材に用いる低軟化点ガラスフリットの軟化点以下である請求項２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項８】
通気管への接着部材と押圧補助部材の仮固定が、通気管の一端のつば部の外周に接着部材と押圧補助部材とを仮止めし、この状態で接着部材が軟化する温度まで加熱して、接着部材を通気管のつば部と押圧補助部材に融着させることからなる請求項３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項９】
押圧具がクリップからなる請求項１、２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１０】
押圧補助部材の厚みが、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも薄い請求項１又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１１】
接着部材と押圧補助部材とを合わせた厚みが、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも厚い請求項３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１２】
接着部材のみが軟化する温度で加熱された際、クリップの押圧による押圧補助部材の押圧方向への移動が、通気管のつば部によって停止される請求項１又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１３】
押圧補助部材が耐酸性を有する請求項１、２又は３記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１４】
表示パネルに形成された通気孔の周囲に通気管の一端を配置し、該通気管の一端を表示パネルに接着する表示パネルの通気管接着方法であって、
前記通気管の接着は、加熱されることにより軟化するリング状のガラスフリットと、該ガラスフリットが軟化する温度で加熱されても軟化しないリング状のガラス材とを、ガラスフリットが表示パネル側に位置するように前記通気管の一端の外周に嵌合し、前記ガラスフリットをガラス材を介して押圧しながら前記ガラスフリットが軟化する温度の加熱を行うことにより、当該ガラスフリットの融着で通気管の一端が表示パネルに接着されることからなる表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１５】
前記通気管の一端はほぼ平坦な端面のつば部を有し、前記ガラスフリット及びガラス材は前記通気管のつば部の外周にあらかじめ嵌合されて仮固定されていることを特徴とする請求項１４記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１６】
前記ガラスフリットと前記ガラス材は、実質的に同一の熱膨張係数を有することを特徴とする請求項１４又は１５記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１７】
前記ガラス材は、耐酸性を有する請求項１４〜１６のいずれか１つに記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項１８】
表示パネルに形成された通気孔に通気管を接続するための通気管接着構造であって、
前記通気管は先端部にほぼ平坦な端面のつば部を有し、該つば部の平坦面が前記表示パネルに接触され、かつ前記つば部の外周にリング状のガラスフリットとそのガラスフリットよりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材が設けられ、前記表示パネルと前記押圧補助部材との間に介在する前記ガラスフリットが熱で溶融されて、当該通気管のつば部を表示パネルに接着してなることを特徴とする表示パネルの通気管接着構造。
【請求項１９】
前記ガラスフリットと前記押圧補助部材は、実質的に同一の熱膨張係数を有することを特徴とする請求項１８記載の表示パネルの通気管接着構造。
【請求項２０】
前記押圧補助部材は、耐酸性を有する請求項１８又は１９記載の表示パネルの通気管接着構造。
【請求項２１】
表示パネル上の通気孔に接続されて、パネル内部の排気を行うための通気管組立体であって、
その一端に前記表示パネルの通気孔と連通する開口と、表示パネルに接触するほぼ平坦な端面を有するつば部が形成された中空の通気管と、
前記通気管のつば部の外周に嵌合され、一体化されたガラスフリットからなるリング状の接着部材と、
前記通気管のつば部の外周に前記接着部材を覆うように重ねて嵌合し一体化された、接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とからなる通気管組立体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示パネルの通気管接着方法に関し、さらに詳しくは、たとえばＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）のような表示パネルに対して、パネル内の放電空間から不純物ガスを抜き取ったり、放電空間に放電ガスを充填するために設けられる通気管の接着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばＰＤＰのような表示パネルでは、前面側の基板と背面側の基板を対向させて配置し、周囲を封止することにより内部に放電空間を形成する。このパネルを製造する際には、通常、背面側の基板に通気孔を設けておき、前面側の基板と背面側の基板とを封止するときに、その通気孔の周囲にガラスの通気管（チップ管ともいう）を接着させる。そして、この通気管を介して、パネル内部から不純物ガスを抜き取って、パネル内部に放電ガスを充填し、その後通気管の通気路をふさぐように通気管を溶断することで、放電空間の密閉を行うようにしている。
【０００３】
そして、このとき、通気管を背面側の基板に接着させるには、通常、あらかじめガラスフリット（ガラス粉末）にバインダーを混入してリング状に成形し、仮焼成してガス抜きしたガラス材を、通気管のフレア端部と背面側の基板との間に配置し、そのガラス材を通気管ごとクリップで仮止めした後、前面側の基板と背面側の基板とを封止するための封止工程（加熱により封止材を融着させる）を実施し、これにより通気管と背面側の基板とをガラス材で融着させるようにしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、通気管のフレア端部と背面側の基板との間にガラス材が存在するので、通気管と背面側の基板とをガラス材で融着させる際、溶融したガラス材が通気管内に回り込み、これにより通気管をふさいだり、不純物ガスの抜き取り時や放電ガスの充填時に、溶融したガラス材がパネル内に入り込むという問題がある。
【０００５】
また、ガラス材を通気管ごとクリップで仮止めして封止工程を実施した場合、この封止工程で軟化したガラス材が通気管のフレア端部と背面側の基板との間から押し出されてクリップに付着するので、クリップを外す際の剥離が困難となったり、剥離の際にガラス材に割れが発生するという問題もある。
【０００６】
さらに、通気管を固定するためのクリップの押圧力は、強力すぎると通気管のフレア端部からガラス材が押し出されてしまうため、ある程度以上強力にすることはできず、このため、ガラス材を通気管ごとクリップで仮止めして封止工程を実施する際、わずかな力が加わっただけで通気管が傾いてしまうという問題もある。
【０００７】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、ほぼ平坦な端面のつば部を有する通気管と、通気管のつば部の外周に嵌め合わされる接着部材とを準備し、通気管と接着部材とを表示パネルの通気孔に配置して、つば部をクリップで表示パネル面に押圧し、通気管を表示パネルに接着することにより、接着部材の通気管内への回り込みやクリップへの付着を防止した表示パネルの通気管接着方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管と、通気管のつば部の外周に嵌め合わされるリング状の接着部材と、その接着部材の押圧用として通気管のつば部の外周に嵌め合わされかつ接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とを準備し、その際、接着部材と押圧補助部材とを合わせた厚みが、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも厚くなるように、接着部材と押圧補助部材との厚みを設定しておき、通気孔を有する表示パネル上に、通気管と接着部材と押圧補助部材とを、通気管のつば部の端面を表示パネルに接触させて、通気孔が通気管の開口で覆われるように配置し、押圧補助部材を介して接着部材を押圧具で表示パネル側へ押圧することで通気管のつば部を表示パネル面に押圧して通気管を固定した後、接着部材のみが軟化する温度で加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法である。
【０００９】
本発明によれば、接着部材の押圧用として接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材を用いるので、押圧具が接着部材に直接接触せず、例えばクリップのような押圧具に、例えばガラスのような接着部材が付着することを防止することができる。
【００１０】
さらに、押圧補助部材を介して接着部材を押圧具で表示パネル側へ押圧することで通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定するので、溶融した接着部材が通気管内に回り込むことがない。また、クリップの押圧力を強化できるので、外力による通気管の傾きを抑制することができる。
【００１１】
本発明は、また、筒状の通気管と、通気管の一端の外周にそれぞれ嵌め合わされるリング状の接着部材とその接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とを準備し、通気孔を有する表示パネル上に、通気管の一端を表示パネルに接触させて通気孔が通気管の開口で覆われるように通気管を配置するとともに、接着部材と押圧補助部材を、接着部材が表示パネル側に位置するように通気管に嵌合し、押圧補助部材を押圧具で表示パネル側に押圧して通気管を固定した後、接着部材のみが軟化する温度で加熱することにより、接着部材の融着で通気管の端面を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法である。
【００１２】
本発明によれば、通気管の一端の外周にそれぞれ嵌合されるリング状の接着部材とそれよりも軟化温度の高い押圧補助部材とを準備し、接着部材と押圧補助部材を、接着部材が表示パネル側に位置するように通気管に嵌合し、押圧補助部材を押圧具で表示パネル側に押圧して通気管を固定するので、押圧具が接着部材に直接接触せず、例えばクリップのような押圧具に、例えばガラスのような接着部材が付着することを防止することができる。
【００１３】
さらに、表示パネル上に、通気管の一端を表示パネルに接触させて配置するとともに、接着部材と押圧補助部材を通気管の一端の外周に嵌合し、押圧補助部材を押圧具で表示パネル側に押圧して通気管を固定するので、溶融した接着部材が通気管内に回り込むことがない。また、クリップの押圧力を強化できるので、外力による通気管の傾きを抑制することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の表示パネルの通気管接着方法は、パネル内部に空間を有し、パネルに設けた通気孔を介してパネル内部の空間の排気を行ったり、その空間にガスなどを導入する必要のあるパネルであれば、どのようなパネルでも適用することができる。このような表示パネルとしては、例えばＰＤＰやプラズマアドレス液晶（ＰＡＬＣ）パネルなどが挙げられる。
【００１５】
本発明において、通気管としては、当該分野で公知のガラス製の筒状の管を適用することができる。この通気管としては、通常は円筒状の管が用いられるが、空気が管内を通過できればよく、その形状は特に円筒である必要はない。このガラス材料としては、例えばソーダライムガラス（一般に軟化点５００〜７００℃）が挙げられる。通気管の一端の開口には、ほぼ平坦な端面を有するつば部を形成しておく。このつば部も公知の製法で形成することができる。つば部の端面は、基板に接触する面であるので、この接触面からのガス漏れ等を防止するために、できるだけ平坦に形成しておくことが望ましい。
【００１６】
接着部材は、通気管の一端と表示パネルとを接着する部材であり、この接着部材は、通気管よりも軟化点の低い材料であれば、どのような材料を用いて形成してもよい。しかしながら、一般に、通気管の接着作業は、表示パネルの前面側の基板と背面側の基板の封止工程と同時に行う。この封止工程では、表示パネルを炉内に搬入し、基板の周囲に配置した封止材の軟化温度まで温度を上昇させる。この封止温度は、封止材の材料にもよるが、通常は封止材として低軟化点ガラスを用いているので、ほぼ４００〜４１０℃程度である。
【００１７】
したがって、接着部材としては、軟化温度が４００℃以下で、かつ過溶融防止のため、望ましくは３９０〜４００℃の軟化点を有するガラス材を用いて形成することが好ましい。このような材料としては、ＰｂＯ，Ｂ２Ｏ３系の低軟化点ガラスが挙げられる。
【００１８】
例えば、この接着部材の材料としては、軟化点が約３９０℃、熱膨張係数が７２．５±５×１０−７／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３，Ｂ２Ｏ３，ＬｉＯからなる低軟化点ガラスフリットを用い、この低軟化点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形した後、焼成したものを適用することができる。
【００１９】
接着部材は、この他に、上記の低軟化点ガラスフリットを圧縮成形した成形ガラス材であってもよいし、焼成せずにバインダー樹脂を含有したままの状態の成形ガラスペースト材であってもよい。焼成せずに、通気管のつば部の外周に仮固定して、封止工程で通気管のつば部を表示パネルに接着したとしても、封止環境下で焼成が同時に行われ、このとき、例えば成形ガラスペースト材を用いた場合、バインダー樹脂の燃焼によってガスが発生したとしても、通気管と表示パネルの当接面から通気管内にガスが入ることはない。
【００２０】
接着部材の通気管への仮固定は、接着部材を通気管のつば部に装着した後、加熱炉に入れ、接着部材が軟化する温度である、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、通気管のつば部に接着部材を融着させることにより行うことができる。この部材付き通気管は、表示パネルの製造工程とは別の工程であらかじめ多数作製しておくことが望ましい。
【００２１】
押圧補助部材は、接着部材とその接着部材に接着された通気管のつば部とを表示パネル側に押圧する際の補助部材であり、この押圧補助部材は、接着部材よりも軟化点が高く、割れを防止するために接着部材と熱膨張係数がほぼ同一の材料であれば、どのような材料を用いて形成してもよい。しかしながら、一般に、通気管の接着作業は、表示パネルの封止工程と同時に行うので、通常は、封止温度以上の軟化点を有していることが望ましい。
【００２２】
また、押圧補助部材は、耐酸性を有していることが望ましい。すなわち、通気管の接着作業を封止工程で実施すると、封止工程の後では、通常、表示パネルの端子部の保護層の除去工程を実施する。この工程では、表示パネルの端子部を硝酸に浸して端子部の酸化防止ペーストを除去するのであるが、このとき、接着部材を保護するために、耐酸性を有していることが望ましい。
【００２３】
したがって、押圧補助部材としては、５００℃以上の軟化点を有するガラス材を用いて形成することが好ましい。このような材料としては、ＮａＯ，Ｂ２Ｏ３系の低軟化点ガラスが挙げられる。この他にセラミック等を用いることもできる。
【００２４】
例えば、この押圧補助部材の材料としては、軟化点が５００℃以上、熱膨張係数が接着部材を同じ７２．５±５×１０−７／℃のＮａ２Ｏ，Ａｌ２Ｏ３，Ｂ２Ｏ３，ＳｉＯ２からなる低軟化点ガラスフリットを用い、この低軟化点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形した後、焼成したものを適用することができる。押圧補助部材は、焼成したものを用いることが望ましい。
【００２５】
押圧補助部材と接着部材との通気管への仮固定は、通気管をつば部を上にして治具に装着し、押圧補助部材と接着部材とを順次通気管のつば部に装着した後、加熱炉に入れ、接着部材が軟化する温度である、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、接着部材を、通気管のつば部と押圧補助部材とに融着させることにより行うことができる。
【００２６】
このようにして準備した通気管は、通気孔を有する表示パネル上に、通気管のつば部の端面を表示パネルに接触させて通気孔が通気管の開口で覆われるように配置する。この際、つば部の端面はほぼ平坦であるため表示パネルに接触されても固定しやすい状態である。
【００２７】
その後、通気管のつば部又は押圧補助部材を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した後、接着部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させる。押圧具としては、どのようなものを用いてもよいが、通常はクリップが用いられる。
【００２８】
接着部材が軟化する温度としては、上述した３９０〜４００℃である。しかし、通気管の接着作業を封止工程と同時に行う場合、４００〜４１０℃程度に加熱してもよい。この場合、接着部材は、軟化温度以上に加熱したとしても粘性が高いため問題はない。
【００２９】
上記押圧補助部材の厚みは、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも薄いことが望ましい。また、接着部材と押圧補助部材とを合わせた厚みは、通気管の長手方向に関して、つば部の厚みよりも厚いことが望ましい。このように接着部材と押圧補助部材の厚みを設定しておけば、接着部材が軟化する温度で加熱された際、例えばクリップの押圧による押圧補助部材の押圧方向への移動が、通気管のつば部によって停止され、接着部材への過度の押圧を防止することができる。
【００３０】
本発明は、また、上記表示パネルの通気管接着方法によって通気管のつば部が表示パネルに接着された表示パネルの通気管接着構造である。
【００３１】
本発明は、さらに、表示パネル上の通気孔に接続されて、パネル内部の排気を行うための通気管組立体であって、その一端に前記表示パネルの通気孔と連通する開口と、表示パネルに接触するほぼ平坦な端面を有するつば部が形成された中空の通気管と、前記通気管のつば部の外周に嵌合され、一体化されたガラスフリットからなるリング状の接着部材と、前記通気管のつば部の外周に前記接着部材を覆うように重ねて嵌合し一体化された、接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材とからなる通気管組立体である。
【００３２】
以下、本発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。なお、これによって本発明が限定されるものではない。
【００３３】
図１〜図５は本発明による表示パネルの通気管接着方法の実施例１を示す説明図である。
本実施例においては、まず、図１に示すように、円筒状の通気管１の一端の開口に、ほぼ平坦な端面２ａを有するつば部２を形成した通気管１を用い、通気管１のつば部２の外周にリング状の接着部材３を仮接着した部材付き通気管４をあらかじめ作製する。
【００３４】
通気管２は通常のソーダライムガラス（軟化点５００〜７００℃）で作製された円筒状の管である。接着部材３は、低軟化点ガラスフリットにバインダー樹脂を混入して成形した後、焼成した、成形ガラス材である。
【００３５】
本例においては、接着部材３として、軟化点が約３９０℃、熱膨張係数が７２．５±５×１０−７／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３，Ｂ２Ｏ３，ＬｉＯからなる低軟化点ガラスフリットを用い、この低軟化点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形し、それを通気管１のつば部２に装着した後、加熱炉に入れ、接着部材３が軟化する温度、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、通気管１のつば部２に接着部材３を融着させたものである。この部材付き通気管４は、表示パネルの製造工程とは別の工程であらかじめ多数作製しておく。
【００３６】
次に、図２に示すように、表示パネルの製造工程において、前面側の基板１１と背面側の基板１２との周囲を低軟化点ガラスを母材とする封止材１３で封止する際、背面側の基板１２上の通気孔１４の位置に部材付き通気管４を配置する。このとき、通気管１のつば部２の端面２ａを背面側の基板１２に接触させて、通気孔１４が通気管１の開口で覆われるように配置する。
【００３７】
この位置合わせの後、クリップ１５で通気管１と表示パネルとを挟み、通気管１のつば部２が表示パネル側に押圧されるように通気管１を固定する。この押圧時には、表示パネルの周囲を同様のクリップで多数箇所クランプしておく。
【００３８】
図３はクリップ１５で通気管１と表示パネルとを挟んだ状態を示す平面図である。この図に示すように、クリップ１５は、通気管１のつば部２を押圧できるように切り込みが設けられている。
【００３９】
次に、このようにクリップ１５で通気管１と表示パネルとを挟んだ状態のまま、表示パネルの封止・排気工程を実施する。この封止・排気工程では、表示パネルを封止・排気炉内に搬入し、封止材１３の軟化温度である４００〜４１０℃でベーキングを行い、表示パネル周辺の封止材１３を軟化させて、前面側の基板１１と背面側の基板１２とを封止する。通気管２、前面側の基板１１、及び背面側の基板１２は、ソーダライムガラス製であり、軟化点が５００〜７００℃程度のものを用いているので、この加熱温度では軟化しない。
【００４０】
この工程の加熱により、接着部材３が軟化し、この接着部材３の融着で通気管１のつば部２が背面側の基板１２に接着される。
【００４１】
この状態で、前面側の基板１１と背面側の基板１２とが封止され、かつ通気管１が背面側の基板１２に接着されるので、この通気管１を介して、パネル内部から不純物ガスを抜き取って、パネル内部に放電ガスを充填し、その後通気管１の通気路をふさぐように通気管を溶断することで、放電空間の密閉を行う。
【００４２】
図４及び図５は通気管１のつば部２の近傍を断面的に示す説明図であり、図４は封止工程前の状態を、図５は封止工程後の状態をそれぞれ示している。
【００４３】
封止工程前は、図４に示すように、通気管１のつば部２がクリップ１５で押圧された状態となっており、封止工程後は、図５に示すように、接着部材３が軟化し、この接着部材３の融着で通気管１のつば部２が背面側の基板１２に接着された状態となっている。したがって、つば部２の端面２ａと背面側の基板１２との間に微小な隙間があったとしても、接着部材３の軟化により、その隙間を確実にふさぐことができる。
【００４４】
このように、本実施例では、通気管１のつば部２の外周にリング状の接着部材３を仮接着した部材付き通気管４をあらかじめ作製しておき、この部材付き通気管４を用いて、通気管１のつば部２を表示パネルに接着するので、通気管１と表示パネルの２点の位置決めのみでセットでき、自動化対応が容易になる。
【００４５】
また、通気管１のつば部２をクリップ１５で表示パネル側に押圧して通気管１を固定するので、クリップ１５が接着部材３に直接接触せず、クリップ１５に接着部材３が付着することを防止することができる。
【００４６】
さらに、表示パネル上に、通気管１のつば部２の端面２ａを背面側の基板１２に接触させて部材付き通気管４を配置し、通気管１のつば部２をクリップ１５で表示パネル側に押圧して通気管１を固定するので、クリップ１５の押圧力を強化しても溶融した接着部材３が通気管１内に回り込むことがなく、このようにクリップ１５の押圧力を強化することにより、外力による通気管１の傾きを抑制することができる。
【００４７】
図６（ａ）、図６（ｂ）及び図６（ｃ）並びに図７〜図９は本発明による表示パネルの通気管接着方法の実施例２を示す説明図である。
まず、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように、円筒状の通気管１の一端の開口に、ほぼ平坦な端面２ａを有するつば部２を形成した通気管１を用い、通気管１のつば部２の外周にリング状の接着部材３とその接着部材３よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材５とを一端側からこの順に仮接着した部材付き通気管７をあらかじめ作製する。
【００４８】
本例においては、接着部材３は実施例１と同じものを用いる。押圧補助部材５としては、軟化点が約５００℃以上、熱膨張係数が接着部材３と同じ７２．５±５×１０−７／℃のＮａ２Ｏ，Ａｌ２Ｏ３，Ｂ２Ｏ３，ＳｉＯ２からなる低軟化点ガラスフリットを用い、この低軟化点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知の樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形たものである。
【００４９】
部材付き通気管７の作製は、まず、治具６に通気管１をつば部２が上になるようにセットし（図６（ａ）参照）、次に、つば部２の外周に、リング状の押圧補助部材５を、治具６上に置いてセットした後、その上に接着部材３をセットする（図６（ｂ）参照）。この状態で加熱炉に入れて加熱し、接着部材３を軟化させて、つば部２の外周に接着部材３が接着され、その接着部材３に押圧補助部材５が接着された状態にする（図６（ｃ）参照）。
【００５０】
これらの図に示すように、押圧補助部材５の厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みよりも薄くなっている。また、接着部材３と押圧補助部材５とを合わせた厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みよりも厚くなっている。
【００５１】
加熱炉内では、実施例１と同様に、接着部材３が軟化する温度、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、通気管１のつば部２と押圧補助部材５に接着部材３を融着させる。この部材付き通気管７は、表示パネルの製造工程とは別の工程であらかじめ多数作製しておく。
【００５２】
次に、図７に示すように、表示パネルの製造工程において、実施例１と同様に、前面側の基板１１と背面側の基板１２との周囲を低軟化点ガラスを母材とする封止材１３で封止する際、背面側の基板１２上の通気孔１４の位置に部材付き通気管７を配置する。このとき、通気管１のつば部２の端面２ａを背面側の基板１２に接触させて、通気孔１４が通気管１の開口で覆われるように配置する。
【００５３】
この位置合わせの後、クリップ１５で押圧補助部材５と表示パネルとを挟み、接着部材３とそれに接着された通気管１のつば部２が、表示パネル側に押圧されるように通気管１を固定する。この押圧時には、表示パネルの周囲を同様のクリップで多数箇所クランプしておく。クリップ１５は、押圧補助部材５を押圧できるように、実施例１と同様の切り込みが設けられている。
【００５４】
次に、このようにクリップ１５で押圧補助部材５と表示パネルとを挟んだ状態のまま、表示パネルの封止・排気工程を実施する。この封止・排気工程は実施例１と同じ温度と時間で行う。
【００５５】
この工程の加熱により、接着部材３が軟化し、この接着部材３の融着で通気管１のつば部２が背面側の基板１２に接着されるので、この状態で、通気管１を介して、パネル内部から不純物ガスを抜き取って、パネル内部に放電ガスを充填し、その後通気管１の通気路をふさぐように通気管を溶断することで、放電空間の密閉を行う。
【００５６】
図８及び図９は通気管１のつば部２の近傍を断面的に示す説明図であり、図８は封止工程前の状態を、図９は封止工程後の状態をそれぞれ示している。
【００５７】
封止工程前は、図８に示すように、押圧補助部材５がクリップ１５で押圧された状態となっており、封止工程後は、図９に示すように、接着部材３が軟化し、この接着部材３の融着で通気管１のつば部２が背面側の基板１２に接着された状態となっている。
【００５８】
上述したように、押圧補助部材５の厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みよりも薄く、また、接着部材３と押圧補助部材５とを合わせた厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みよりも厚くなっている。このため、接着部材３が軟化すると、クリップ１５の押圧による押圧補助部材５の押圧方向への移動は、通気管１のつば部２によって停止され、接着部材３が押圧されることはない。
【００５９】
通気管１を介して、パネル内部の不純物ガスを抜き取って放電ガスを充填した後は、通常、端子部の保護層の除去を行う。この端子部の保護層の除去は、封止・排気工程を実施する前に、表示パネルの周辺領域に導出された端子部の酸化を防止するために、これらの端子部の表面を酸化亜鉛の微粉末を主成分とする酸化防止ペーストでコーティングするのであるが、この端子部の酸化防止ペーストを除去する工程である。
【００６０】
上述の封止・排気工程の手順を図１０に示すフローチャートに沿って説明すれば、以下のようになる。
まず、前面側の基板１１と背面側の基板１２を第１のクリップで仮止めし（ステップＳ１）、通気管１を第２のクリップで仮止めし（ステップＳ２）、次に、表示パネルを封止・排気炉内に搬入して、通気管１に真空ヘッドを取り付け（ステップＳ３）、封止・排気工程を実施して、放電ガスを充填し（ステップＳ４）、表示パネルを封止・排気炉から搬出して、第１、第２のクリップを取り外し（ステップＳ６）、端子部の保護層を除去する（ステップＳ７）。
【００６１】
このように、本実施例では、通気管１のつば部２の外周にリング状の接着部材３と押圧補助部材５を仮接着した部材付き通気管７をあらかじめ作製しておき、この部材付き通気管７を用いて、通気管１のつば部２を表示パネルに接着するので、通気管１と表示パネルの２点の位置決めのみでセットでき、自動化対応が容易になる。
【００６２】
また、押圧補助部材５をクリップ１５で表示パネル側に押圧して通気管１を固定するので、クリップ１５が接着部材３に直接接触せず、クリップ１５に接着部材３が付着することを防止することができる。
【００６３】
さらに、表示パネル上に、通気管１のつば部２の端面２ａを背面側の基板１２に接触させて部材付き通気管７を配置し、押圧補助部材５をクリップ１５で表示パネル側に押圧して通気管１を固定するので、クリップ１５の押圧力を強化しても溶融した接着部材３が通気管１内に回り込むことがなく、このようにクリップ１５の押圧力を強化することにより、外力による通気管１の傾きを抑制することができる。
【００６４】
また、端子部の保護層の除去工程では、表示パネルの端子部を硝酸に浸して端子部の酸化防止ペーストを除去するのであるが、このとき、図１１に示すように、押圧補助部材５は耐酸性のガラス材で形成されており、この押圧補助部材５が接着部材３の上に存在する。したがって、接着部材３は、押圧補助部材５で覆われることになり、硝酸に接触する表面積が少ないので、酸による接着部材３のエッチングを最小限にすることができる。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、押圧補助部材を介して接着部材を押圧具で表示パネル側へ押圧することで通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧固定して、接着部材のみが軟化する温度で加熱することで通気管の接着を行うので、例えば接着部材がガラスであるような場合でも、溶融した接着部材の通気管内への回り込みや、クリップへの付着を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による表示パネルの通気管接着方法の実施例１を示す説明図である。
【図２】実施例１の表示パネルの製造工程において背面側の基板上の通気孔の位置に部材付き通気管を配置した状態を示す説明図である。
【図３】実施例１においてクリップで通気管と表示パネルとを挟んだ状態を示す平面図である。
【図４】実施例１における封止工程前の通気管のつば部の近傍を断面的に示す説明図である。
【図５】実施例１における封止工程後の通気管のつば部の近傍を断面的に示す説明図である。
【図６】本発明による表示パネルの通気管接着方法の実施例２を示す説明図である。
【図７】実施例２の表示パネルの製造工程において背面側の基板上の通気孔の位置に部材付き通気管を配置した状態を示す説明図である。
【図８】実施例２における封止工程前の通気管のつば部の近傍を断面的に示す説明図でる。
【図９】実施例２における封止工程後の通気管のつば部の近傍を断面的に示す説明図である。
【図１０】実施例の封止・排気工程の手順を示すフローチャートである。
【図１１】実施例２の押圧補助部材で酸による接着部材のエッチングを最小限にする例を示す説明図である。
【符号の説明】
１  通気管
２  つば部
２ａ  つば部の端面
３  接着部材
４，７  部材付き通気管
５  押圧補助部材
６  治具
１１  前面側の基板
１２  背面側の基板
１３  封止材
１４  通気孔
１５  クリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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