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　平成　９年特許願第３２４２１５号「板状複合体とそれを用いた放熱部品」拒絶査定不服審判事件〔平成１１年　６月１５日出願公開、特開平１１−１５７９６３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯 
　本願は、平成９年１１月２６日の出願であって、平成１７年５月１７日付けで拒絶理由が通知され、同年５月２５日付けで意見書及び手続補正書が提出され、平成１８年３月７日付けで拒絶理由が通知され、同年３月１０日付けで意見書及び手続補正書が提出され、平成１８年９月５日付けで拒絶査定が通知され、同年９月２０日に拒絶査定不服審判が請求されるとともに、同日付で手続補正書が提出され、平成２１年１月２０日付けで特許法第１６４条第３項に基づく報告書を引用した審尋が通知され、同年１月３０日付けで回答書が提出されたものである。
　
２．平成１８年９月２０日付け手続補正についての補正の却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成１８年９月２０日付けの手続補正（以下、必要に応じて「本件補正」という。）を却下する。
［理由］
　平成１８年９月２０日付けの手続補正は、平成１８年３月１０日付けの手続補正により補正された特許請求の範囲、
「【請求項１】　炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸してなる板状複合体の製造において、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にシリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を高圧をかけて含浸させ、且つ、相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすることを特徴とする炭化硅素質多孔体の含有量が６０〜７０体積％である板状複合体の製造方法。
【請求項２】　室温（２５℃）から３００℃に加熱した際の反り量が、当該反りが最大となる方向の長さ１ｍｍに対して、２μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の製造方法により得られる厚さ２〜１０ｍｍのヒートシンク用板状複合体。
【請求項３】　請求項２記載のヒートシンク用板状複合体を用いてなることを特徴とする放熱部品。」を
「【請求項１】　炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸してなる板状複合体の製造において、炭化珪素粉末及び結合剤としてシリカゾルを含む成形体を１ＭＰａの窒素加圧雰囲気中、温度１５００℃で３時間加熱して得られる炭化珪素質多孔体に、シリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を１００ＭＰａというような高圧をかけて含浸させることを特徴とする、相対する主面の酸素量の差が０．２３重量％以下で、炭化硅素質多孔体の含有量が６０〜７０体積％である板状複合体の製造方法。
【請求項２】　室温（２５℃）から３００℃に加熱した際の反り量が、当該反りが最大となる方向の長さ１ｍｍに対して、２μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の製造方法により得られる厚さ２〜１０ｍｍのヒートシンク用板状複合体。
【請求項３】　請求項２記載のヒートシンク用板状複合体を用いてなることを特徴とする放熱部品。」と補正するものである。
　本件補正により、補正前の請求項１における「炭化珪素質多孔体」を「１ＭＰａの窒素加圧雰囲気中、温度１５００℃で３時間加熱して得られる炭化珪素質多孔体」と補正している。
　この補正事項を検討すると、補正前の請求項１には「炭化珪素質多孔体」としか記載のなかったものに「１ＭＰａの窒素加圧雰囲気中、温度１５００℃で３時間加熱して得られる炭化珪素質多孔体」と製造工程を追加しているが、補正前の請求項１には、炭化珪素質多孔体の製造工程については何ら記載がなく、この製造工程の追加は他の特定事項を何れをも限定するものでないので、補正前の請求項１に係る発明を特定するために必要な事項を限定して減縮したとすることはできない。
　さらに、この補正事項が明りょうでない記載の釈明に該当するとはいえないので、この補正事項が平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項の規定に掲げる事項を目的とするものではないことは明らかである。
　以上のとおり、平成１８年９月２０日付け手続補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項で読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。
　
３．原審の拒絶理由の内容
　平成１８年９月５日付けで通知した、原査定の拒絶の理由は、次のとおりのものである。
「この出願については、平成１８年　３月　３日付け拒絶理由通知書に記載した理由１，２（注：特許法第３６条第４項及び同法同条第６項第１号）によって、拒絶をすべきものである。」
　そして、備考として以下のように記載している。
「　出願人は、手続補正書により、請求項１に係る発明について、板状複合体に含まれる炭化珪素質多孔体が結合材としてのシリカゾルを含む旨の記載を追加する補正を行うと共に、意見書において、実施例５，比較例１，２の比較から、添加する水の量と混合時間が「相対する主面の酸素量の差」に影響を与えること、及び、本願所望の「相対する主面の酸素量の差」とする条件は、混合装置の影響を受けるために一意的に決められないが、各条件は当業者であれば当然に決定できることを主張し、以って、本願の発明の詳細な説明が請求項１に係る発明を実施できる程度に記載したものであることを主張する。また、本願発明は、１００ＭＰａというような高圧をかけて炭化珪素多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸するものであり、分布を均一にして板状複合体の位置によって熱膨張率がばらつくことを防ぐものであり、相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすることで反りを小さくできる旨を主張する。
　当該主張について以下に検討する。
　主張の前段について、本願の発明の詳細な説明を参酌しても、「相対する主面の酸素量の差」が製造条件によって相違することが記載されているのみであって、当該酸素量の差を０．２３重量％以下とするための方針等の記載がされていないのであるから、当該記載に基づいて当業者に期待しうる程度を超える試行錯誤なしに本願発明が実施できるとはいえない。また、本願発明に係る炭化珪素多孔体は、大気雰囲気中で焼成して得られることが記載されており、その際に炭化珪素が酸化を受けることは周知であることからも、各主面の酸素量が成形時に添加する水の量と混合時間のみによって決定されるとも認められない。そうすると、上記出願人の主張の前段については採用する根拠が認められない。
　主張の後段について、本願発明に係る製造方法は、「１００ＭＰａというような高圧をかけて炭化珪素多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸する」工程を発明特定事項として含んでいないのであるから、当該主張は上記拒絶理由通知において通知した理由１に係る拒絶理由を覆し得るものではない。
　したがって、出願人の主張はいずれも採用できず、請求項１−３に係る発明は、上記拒絶理由通知において通知した理由１，２により特許を受けることができない。」
　
４．審判請求書の主張
　請求人は、平成１８年９月２０日付け審判請求書において以下のように主張している。
「（４）本願発明が特許されるべき理由
　本出願人は、本審判請求書と同日付け提出の手続補正書において、特許請求の範囲の補正を行っており、原査定の拒絶理由は既に解消しているものと思料します。
（ア）（指摘１）について
　本願発明の実施例６の記載に基づき（段落［００４４］）、当業者が期待しうる程度を超える試行錯誤なしに本願発明を実施できるよう、請求項１の記載内容を補正いたしました。
（イ）（指摘２）について
 本願発明の実施例６の記載に基づき（段落［００４４］）、焼成雰囲気を窒素雰囲気中に限定的に減縮いたしました。
（ウ）（指摘３）について
「１００ＭＰａというような高圧をかけて炭化珪素多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸する」工程を発明特定事項としました。
（５）むすび
　以上、本願発明は、原査定の拒絶理由が既に解消しているものであり、原査定を取り消す、この出願の発明はこれを特許すべきものとする、との審決を求める次第です。」
　
５．当審の審尋の内容
　当審において平成２１年１月２０日付けで通知した、審尋において通知した前置報告書は、次のとおりのものである。
「（１）報告の概要
　下記（２）に説明するように、拒絶査定不服審判請求（以下、「審判請求」と  いう。）の際になされた補正は、特許法１７条の２第４項の規定に違反する補正であると認められる。
　よって、この補正は同法１６３条において準用する同法５３条１項の規定により却下されるべきものである。 
　そして、当該補正前の請求項１等については、原査定の拒絶理由を解消しておらず、この出願は原査定の理由に示したとおり拒絶されるべきものである。
（２）審判請求時の補正について
　出願人は、審判請求時の補正により、請求項１に係る板状複合体の製造方法において、その製造に用いる中間体である「炭化珪素質多孔体」の製造工程についての記載を追加した。
　当該補正は、補正前の請求項に記載された発明特定事項のいずれを限定するものでもない。
　また、当該補正が請求項の削除に該当しないことは明らかであると共に、誤記の訂正、明瞭でない記載の釈明を目的とするものとも認められない。
　よって、当該補正は、特許法１７条の２第４項の規定に違反する補正であると認められ、同法１６３条において準用する同法５３条１項の規定により却下されるべきものである。
　なお、上記補正後の請求項１に記載の製造方法は、主に本願の発明の詳細な説明に記載の実施例６に対応する内容であって、当該実施例６に係る板状複合体は、相対する主面の酸素量の差が０．２３質量％以下であり、請求項２に記載の所定条件での反り量が１μｍであることが記載されている（【表４】）。
　一方、本願と同一の出願人、発明者に係る、本願発明と同様の炭化珪素とアルミニウム合金からなる板状複合体について記載する特願平９−３２４２１６号（以下、「参考出願」という。）においては、本願出願人は、当該板状複合体の反りを本願発明と同程度に抑制するためには、その内部に含まれる炭化珪素多孔体の製造工程において所定の操作を行うことにより、複合体内部での炭化珪素の分布を均一化することが必要である旨を主張する（参考出願の出願書類を参照）。
　また、一般技術常識に照らしても、所定形状を有する物体の形状が温度変化により反り等の変形を生じる原因は、直接的には、当該物体内部の熱膨張係数の分布が不均一、又は対称性を有さない点にあることは明らかである。そして、本願発明に係る複合体の各部分の熱膨張率は、「炭化珪素とそれを結合するに用いる酸化物、更に金属或いは合金の熱膨張率とそれら含有量により強く支配されている」（【００２４】）のであるから、それら複合体の構成要素の分布や組成が不均一な場合には、当然に複合体内部の熱膨張率の分布も不均一となり、複合体の温度変化により反り等を生じることは明らかである。
　してみれば、上記参考出願においての本願出願人の主張、及び、技術常識に照らせば、本願発明に係る板状複合体においても、温度変化を受けた際の反り量が一定以下であることから（【表４】）、その内部の炭化珪素の分布等が均一であると認めることが相当である。　しかしながら、本願の請求項１に記載される製造方法においては、参考出願において出願人が主張する炭化珪素の分布を均一にするための手段が反映されていないため、当該製造方法によっては必ずしも炭化珪素の分布等が均一とならず、本願発明に係る反り量が所定以下の板状複合体（【請求項２】等）が製造できないこととなる。
　そうすると、上記補正後の請求項１の記載では本願発明を特定しているとはいえず、当該請求項に係る発明は不明確であると認められることを付記する。
　また、審判請求時の補正によって請求項１に追加された「１００ＭＰａというような（高圧）」との記載について、当該記載によって特定される範囲は明確とはいえないから、この点においても上記補正後の請求項１に係る発明は不明確である。」
　
６．回答書の主張
　請求人は、平成２０年１月３０日付け回答書において以下のように主張している。
「（１）本願発明は、前置報告書において、補正却下されるべきものとされました。補正前の本願発明は、特許請求の範囲に記載された以下の内容であります。
 ［請求項１］　 炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸してなる板状複合体の製造において、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にシリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を高圧をかけて含浸させ、且つ、相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすることを特徴とする炭化硅素質多孔体の含有量が６０〜７０体積％である板状複合体の製造方法。
 ［請求項２］室温（２５℃）から３００℃に加熱した際の反り量が、当該反りが最大となる方向の長さ１ｍｍに対して、２μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の製造方法により得られる厚さ２〜１０ｍｍのヒートシンク用板状複合体。
 ［請求項３］ 請求項２記載のヒートシンク用板状複合体を用いてなることを特徴とする放熱部品。
（２）本願発明の課題は、「高熱伝導性を有すると共に，比重が小さく，且つ熱膨張率がセラミックス基板に近く、加えて加熱された際に反りがない寸法安定性に優れた半導体回路基板用途に好適な放熱部品用材料を提供する。」ことであります。
（３）本願発明の特徴は、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にシリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を高圧をかけて含浸させることであります。
　即ち、高圧含浸によりアルミニウムを主成分とする金属の分布を均一にし、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素の分布を均一にします。その結果、板状複合体の位置によって熱膨張率がばらつくことを防ぐとともに、さらに、板状複合体の相対する主面の酸素量（結合剤としてシリカゾルに由来する）の差を０．２３重量％以下とすることができ、温度変化を受けても反りが非常に小さいという特徴を発現させ得るものであります。
（４）既に意見書で述べたように、引用文献には、本願発明の特徴的構成に係る記載も、また、それを示唆するものもありません。
　引用文献１は、実施例４に記載の通り、炭化珪素質多孔体とアルミニウムの溶湯を真空中で接触させて含浸させるものであり、炭化珪素質多孔体の内部と表面近くとでは、原理上アルミニウムの含浸状態が異なり、その結果、複合体の位置によって熱膨張率がばらつくことが推定されます。
　引用文献２は、実施例に記載の通り、銅粉末と炭化珪素粉末を混合しプレス成形した成形体を還元雰囲気中で焼結させるものであり、粉体混合における偏析が生じ、その結果、複合体の位置によって熱膨張率がばらつくことが推定されます。本願発明は、高圧含浸により、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を均一に含浸させるとともに、板状複合体の相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下として、前記した発明の効果を得るものであります。引用文献１及び２には、本願発明の特徴的構成に関して記載も示唆もなされておらず、本願発明は、これらの引用文献から容易に想到し得るものではありません。」
　
７．当審の判断
　知的財産高等裁判所平成１７年（行ケ）第１００４２号判決（平成17年11月11日言渡）では、サポート要件に関する一般的判断基準が以下のとおり説示されている。
「そして，特許請求の範囲の記載が，明細書のサポート要件に適合するか否かは，特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し，特許請求の範囲に記載された発明が，発明の詳細な説明に記載された発明で，発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か，また，その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものであり，明細書のサポート要件の存在は，特許出願人（特許拒絶査定不服審判請求を不成立とした審決の取消訴訟の原告）又は特許権者（平成１５年法律第４７号附則２条９項に基づく特許取消決定取消訴訟又は特許無効審判請求を認容した審決の取消訴訟の原告，特許無効審判請求を不成立とした審決の取消訴訟の被告）が証明責任を負うと解するのが相当である。」
　この観点に立って、以下検討する。
７．１　本願明細書の特許請求の範囲の記載
　２．に記載したように、平成１８年９月２０日付け手続補正について却下の決定がなされたので、審理の対象となる特許請求の範囲の請求項１の記載は、平成１７年３月１０日付け手続補正書に記載された「炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸してなる板状複合体の製造において、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にシリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を高圧をかけて含浸させ、且つ、相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすることを特徴とする炭化硅素質多孔体の含有量が６０〜７０体積％である板状複合体の製造方法。」である。
７．２　本願明細書の発明の詳細な説明の「酸素量の差」、「反り」、「製造方法」及び「実施例」に関連する記載
７．２．１「【発明が解決しようとする課題】
　・・・
　一方、上述した複合体をヒートシンク等の放熱部品として用いる場合、回路基板や放熱フィン等と接合して用いるため、その接合部分の平滑度、言い換えると複合体の反りが非常に重要である。例えば、ヒートシンクに適用させる場合、セラミックス基板等の回路基板と半田等により接合するため、ヒートシンクに反りがあると接合界面の厚さが不均一になり、使用時に接合部（半田部分）より剥離等が起こるといった問題や、回路基板に不均一な応力が発生し、回路基板におけるセラミックス等の絶縁層の破壊といった問題が発生する。また、室温で反りが小さく、回路基板との接合が可能な材料であっても、使用下で加熱されて反りを発生する材料の場合には、やはり、接合部からの剥離や回路基板の破壊等の問題がある。
　更に、セラミックス回路基板等は、ヒートシンク等の放熱部品を介して、通常放熱フィン等に接合して用いるが、その場合、ヒートシンクに反りがあると放熱フィン等との接合が不十分となり、半導体素子等から発生した熱を十分に放熱することができず、部品の故障原因となる。」（【０００８】〜【００１１】）
７．２．２「【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意研究した結果、複合体中の酸素量を厳密に制御することにより、複合体の反りを防止できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。」（【００１３】）
７．２．３「【発明の実施の形態】金属−セラミックス複合体の熱膨張率は、通常、強化材であるセラミックスと基材である金属の熱膨張率とそれらの配合比で決まる。セラミックスの熱膨張率は金属の熱膨張率に比べかなり小さく、複合体の熱膨張率を下げるには、セラミックスの比率を増やすことが効果的である。」（【００１８】）
７．２．４「本発明の複合体は、板状であり、しかも相対する主面の酸素量の差が０．５重量％以下である。複合体の熱膨張率は、炭化珪素質多孔体を形成するに必要な炭化珪素とそれを結合するに用いる酸化物、更に金属或いは合金の熱膨張率とそれら含有量により強く支配されているが、本発明者らは、前記酸素量の差が０．５重量％を越えると、複合体の相対する主面の熱膨張率の差が大きくなり、複合体に反りが発生し、ヒートシンク等の放熱部品として用いる場合に、回路基板や放熱フィン等と十分に接合することができなくなることを見出し、本発明に至ったものである。また、板の厚さとしては、例えばヒートシンクに用いる場合に２〜１０ｍｍである。」（【００２４】）
７．２．５「本発明の複合体を得る方法としては、以下の方法があげられる。炭化珪素粉末に結合剤としてシリカゾルやアルミナゾル等を所定量添加混合し、所望の形状に成形する。成形方法は、プレス成形、押し出し成形、鋳込み成形等を用いることができ、必要に応じて保形用バインダーを添加してもよい。また、炭化珪素粉末に関しては、１種類の粉末を用いても、また、複数の粉末を粒度配合して用いてもよい。次に、得られた成形体を、大気中又は窒素等の雰囲気中、温度７００〜１６００℃で仮焼して炭化珪素質多孔体を製造する。また、炭化珪素粉末に結合材としてシリコン粉末を添加混合して、同様の方法で製造することもできる。更に、炭化珪素質多孔体の他の製造方法に関しては、炭化珪素粉末やシリコン粉末と炭素粉末の混合粉末を、不活性ガス雰囲気中、温度１６００〜２２００℃で焼成して製造することもできる。
　得られた炭化珪素質多孔体は、熱衝撃による割れ等を防止するために加熱し、融点以上の温度に加熱したアルミニウムを主成分とする金属溶湯を高圧で含浸させて炭化珪素質複合体とする。金属成分の含浸方法に関しては、特に限定はなく、高圧鋳造法、ダイキャスト法等が利用できる。」（【００３２】〜【００３３】）
７．２．６「尚、本発明の複合体中の相対する主面の酸素量の分析方法に関しては、複合体を研削加工して、上面及び下面より板厚の１／３以下、しかも表面から０．１〜０．５ｍｍの部分を採取し、乳鉢等で粉砕して粉末状試料を得て、酸素／窒素同時分析計（ＬＥＣＯ社製；ＴＣ−４３６）で測定することができる。」（【００３４】）
７．２．７「［実施例１〜４］炭化珪素粉末ａ（太平洋ランダム社製：ＮＧ−２２０、平均粒径：６０μｍ）７５ｇ、炭化珪素粉末ｂ（屋久島電工社製：ＧＣ−１０００Ｆ、平均粒径：１０μｍ）７５ｇ及びシリカゾル（日産化学社製：スノーテックス）を固形分量で４．５ｇ配合し、攪拌混合機で３０分間混合した後、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×５ｍｍの形状に１０ＭＰａの圧力でプレスし成形体とした。得られた成形体は、大気雰囲気中、温度１０００℃で２時間加熱して、炭化珪素質多孔体を作製した。得られた炭化珪素質多孔体は、その寸法と質量より相対密度を算出した結果、６４％であった。」（【００３６】
７．２．８「【表２】」（【００４０】）
７．２．９「［実施例５、比較例１、２］炭化珪素粉末ａ７５ｇ、炭化珪素粉末ｂ７５ｇ、シリカゾルを固形分量で６ｇ及び純水５０ｇを配合し、攪拌混合機で３０分間混合した後、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×５ｍｍの形状の石膏型に流し込み、温度４０℃で２４時間乾燥して成形体を作製した。尚、比較例１では、添加する純水の量を１００ｇとし、比較例２では、混合時間を３０秒とした。得られた成形体は、大気雰囲気中、温度１０００℃で２時間加熱して、炭化珪素質多孔体を作製した。得られた炭化珪素質多孔体は、２０ｍｍφ×５ｍｍの形状に加して、その寸法と質量より相対密度を算出した。実施例５の相対密度は６９％であり、比較例１の相対密度は６４％、比較例２の相対密度は６２％であった。」（【００４１】）
７．２．１０「【表３】」（【００４３】）
７．２．１１「［実施例６］実施例５の成形体を、１ＭＰａの窒素加圧雰囲気中、温度１５００℃で３時間加熱して、炭化珪素質多孔体を作製した。得られた炭化珪素質多孔体は、実施例１と同じ方法によりアルミニウム合金を含浸させて炭化珪素質複合体を作製した。得られた複合体は、実施例１と同じ方法により評価を行った。得られた結果を表４に示す。」（【００４４】）
７．２．１２「【表４】」（【００４３】）
７．２．１３「【発明の効果】本発明の複合体は、強化材である炭化珪素質多孔体の含有量及びその分布状態を調整され、その結果、熱伝導率が高く、熱膨張率がセラミックス基板と同程度に小さく、しかも、温度変化を受けても反りが非常に小さいという特徴を有するので、半導体搭載用セラミックス基板と接合して用いるヒートシンクを初めとする放熱部品に好適である。更に、本発明の放熱部品は、前記特徴に加え、高強度で、しかも軽量であることから、電気、自動車等の移動機器等に好適な放熱部品として好適である。」（【００４８】）
７．３　本願明細書の酸素量の差に関する記載のまとめ
　「複合体をヒートシンク等の放熱部品として用いる場合、回路基板や放熱フィン等と接合して用いるため、その接合部分の平滑度、言い換えると複合体の反りが非常に重要である。」（７．２．１）ことが【発明が解決しようとする課題】として記載され、【課題を解決するための手段】として「複合体中の酸素量を厳密に制御することにより、複合体の反りを防止できることを見出し」（７．２．２）たとされ、【発明の実施の形態】で「金属−セラミックス複合体の熱膨張率は、通常、強化材であるセラミックスと基材である金属の熱膨張率とそれらの配合比で決まる。セラミックスの熱膨張率は金属の熱膨張率に比べかなり小さく、複合体の熱膨張率を下げるには、セラミックスの比率を増やすことが効果的である」（７．２．３）こと、及び「本発明の複合体は、板状であり、しかも相対する主面の酸素量の差が０．５重量％以下である。複合体の熱膨張率は、炭化珪素質多孔体を形成するに必要な炭化珪素とそれを結合するに用いる酸化物、更に金属或いは合金の熱膨張率とそれら含有量により強く支配されているが、本発明者らは、前記酸素量の差が０．５重量％を越えると、複合体の相対する主面の熱膨張率の差が大きくなり、複合体に反りが発生し、ヒートシンク等の放熱部品として用いる場合に、回路基板や放熱フィン等と十分に接合することができなくなることを見出し、本発明に至った」（７．２．４）ことが記載されている。【実施例】に関しては、実施例１では、酸素量の差は、０．０２．ｗｔ％、実施例２では０．０３ｗｔ％、実施例３では０．０２．ｗｔ％、実施例４では０．０８ｗｔ％、でいずれも反り量は１μｍであり（７．２．８）、実施例５では、０．２３wt％で反り量は１μｍ（７．２．１０）実施例６では、０．０６ｗｔ％で反り量は１μｍ（７．２．１２）とされている。一方、比較例１では、酸素量の差は、１．４９wt％で反り量は１１μｍ、比較例２では、０．８１wt％で反り量は７μｍである（７．２．１０）。
７．４　検討
　これら記載から、本願明細書においては、「複合体の熱膨張率は、炭化珪素質多孔体を形成するに必要な炭化珪素とそれを結合するに用いる酸化物、更に金属或いは合金の熱膨張率とそれら含有量により強く支配されているが、本発明者らは、前記酸素量の差が０．５重量％を越えると、複合体の相対する主面の熱膨張率の差が大きくなり、複合体に反りが発生し、ヒートシンク等の放熱部品として用いる場合に、回路基板や放熱フィン等と十分に接合することができなくなることを見出し、本発明に至った」としながらも、反りの発生の原因となる熱膨張率を大きく支配する「炭化珪素質多孔体を形成するに必要な炭化珪素とそれを結合するに用いる酸化物、更に金属或いは合金の熱膨張率とそれら含有量」全体を考慮することなく、単に「酸素量の差」だけに着目し、上記実施例１〜６及び比較例１、２においては、単に酸素量の差から反り量の大小を検討するだけで、複合体の他の形成要素である炭化珪素、金属或いは合金の含有率の差については、何も言及せずに本願請求項１で、「相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすること」しか特定していない。実施例においても酸素以外の他の成分については、何の言及もなく、比較例として他の成分量の差による影響も調べられていない。
　他方、本願と同一の出願人、発明者により本願と同日付けで出願された、本願発明と同様の炭化珪素とアルミニウム合金からなる板状複合体について記載する特願平９−３２４２１６号（以下、「参考出願」という。）において本願出願人は、当該板状複合体の反りを本願発明と同程度に抑制するためには、その内部に含まれる炭化珪素多孔体の製造工程において所定の操作を行うことにより、複合体内部での炭化珪素の分布を均一化することが必要である旨を主張する（参考出願の出願書類を参照）。
　そうすると、本願出願時の技術常識を加味しても、酸素量が他の成分に比して熱膨張率に特別の影響を有するとは認められず、本願明細書からは、「相対する主面の酸素量の差を０．２３重量％以下とすること」で 他の炭化珪素質多孔体の形成要素である炭化珪素、金属或いは合金の含有率の差を顧慮することなく「炭化珪素質多孔体にアルミニウムを主成分とする金属を含浸してなる板状複合体の製造において、結合剤としてシリカゾルを含む炭化珪素質多孔体にシリコンを２０重量％以下、又はマグネシウムを５重量％以下含有するアルミニウムを主成分とする金属を高圧をかけて含浸させる炭化硅素質多孔体の含有量が６０〜７０体積％である板状複合体の製造方法。」で反りの発生を防止するという課題の解決に至ることはできないということは明らかであり、本願の請求項１の記載が明細書のサポート要件に適合するということできない。
　
８．むすび 
　以上のとおりであるから、本願は、依然として、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないので、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。