(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形によりドアトリムとドアパネルとの間に介装される略筒状に形成される外壁部と、
押出成形により、前記外壁部の内部空間をその一端から他端へ連通する多数の小室に区画するよう、前記外壁部の内部空間に多数のリブを一体的に交差配置して形成される内壁部と、
先端を対向する鉤状とした一対の可撓片からなる樹脂製のクリップが一体成形され、対応する前記外壁部または内壁部を挟持し、前記外壁部と内壁部を内面の定位置に保持するドアトリムの内部に配設されたオーナメントボードと
を具備することを特徴とするドアトリムの衝撃吸収構造。
【請求項２】
前記一対の可撓片からなる樹脂製のクリップは、先端を対向する鉤状としたことを特徴とする請求項１記載のドアトリムの衝撃吸収構造。
【請求項３】
網状の平面形状の押出口を有するダイスから樹脂材料を押出して、略筒状の外壁部の内部空間に押出方向に延びる多数のリブを一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室を形成した形状の長尺樹脂とする押出工程と、
前記長尺樹脂をドアトリムとドアパネルとの間に介装される所定長さに切断する切断工程と、
切断後の長尺樹脂の切断端面を加熱プレスして、所望の彎曲形状とするプレス成形工程と
を具備することを特徴とするドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法。
【請求項４】
前記ダイスから押し出される長尺樹脂を所定の引取速度で引き取ると共に、前記長尺樹脂の押出速度に対する前記引取速度の比を変更して、前記長尺樹脂の板厚を変更することを特徴とする請求項３記載のドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はドアトリムの衝撃吸収構造に関するものであり、特に、ドアトリムの膨出部である腰部または肩部等に内装され、側面衝突時の衝撃エネルギーを吸収して、乗員の人体の安全性を確保する構造の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種のドアトリムの衝撃吸収構造として、図９に示す技術を挙げることができる。
【０００３】
図９は従来のドアトリムの衝撃吸収構造を示す断面図である。
【０００４】
図９に示すように、従来のドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０の腰部２１内に配設される腰部衝撃吸収部材１０１と、肩部２２内に配設される肩部衝撃吸収部材１０３からなる。両衝撃吸収部材１０１，１０３は、それぞれ、発泡ウレタンより、取付部位の内面形状に対応する取付面を有するブロック状に形成されている。
【０００５】
次に、上記のように構成された従来例のドアトリムの衝撃吸収構造は、自動車の側面衝突時に、自動車の側部から車内の乗員に加わる衝撃エネルギーを吸収して、乗員の損傷を回避し、受動安全性を確保する。
【０００６】
ここで、上記発泡ウレタンタイプの衝撃吸収構造に代わり、製造コストを低減する目的で、ドアトリム２０内に樹脂リブを多数設けるタイプの衝撃吸収構造が提案されている。
【０００７】
図１０は射出成形により製造された樹脂リブタイプのドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。図１１は図１０のＡ−Ａ線断面図である。図１２は図１０のドアトリムの衝撃吸収構造用の金型の入子を示す斜視図である。図１３は図１２の入子を使用した金型により製造されるドアトリムの衝撃吸収構造の肉厚変化を示す断面図である。
【０００８】
図１０及び図１１に示すように、このドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０とドア１０のインナパネル１１との間に介装される四角筒状に形成される外壁部１１１と、外壁部１１１の底面を閉塞する底壁１１２（図１０中後側）を備える。また、外壁部１１１及び底壁１１２により囲まれる内部空間には、平板状の多数のリブ１１３が格子状に交差して一体形成され、前記内部空間を底壁１１２側から開口側へ延びると共に底壁１１２により一端を閉塞された多数の四角柱状の小室１１４に区画している。
【０００９】
上記のように構成されたドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０内部、例えば、ドアトリム２０とドア１０のインナパネル１１若しくはインナパネル１１上のオーナメントボード１３との間に介装され、自動車の側面衝突時には、小室１１４により前記外壁部１１１及びリブ１１３の圧壊を許容することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収して、ドアトリム２０付近の乗員への衝撃を防止する。
【００１０】
また、上記のように構成されたドアトリムの衝撃吸収構造は、射出成形により製造される。即ち、射出成形金型のキャビティを前記外壁１１１及び底壁１１２の外側面に対応する形状とすると共に、図１２に示すように、コアを前記多数の小室１１４に対応して多数の四角柱状のブロック１３１を平面方向に縦横に配置した形状とし、これらキャビティ及びコアを型締めして、キャビティ及びコア間の成形空間内に所定の樹脂材料を射出充填し、図１０に示す形状の衝撃吸収構造を形成する。
【００１１】
この様にして製造した衝撃吸収構造の各リブ１１３は、図１３に示すように、抜き勾配による板厚変化ｔ−θを有している。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
図１０に示す衝撃吸収構造は、上記のように射出成形により製造されるから、車種等の相違による形状及び寸法等の仕様の相違に応じて、前記多数のリブ１１３の配置構成並びにリブ１１３の板厚及びリブ深さ等の寸法を変更する必要がある場合、各仕様毎に異なる形状のキャビティ及びコアを用意しなければならない。かかる射出成形金型のキャビティ及びコアの製作には多くの費用及び労力等を要し、また、上記のような仕様の変更に応じて、金型のキャビティ及びコアを入れ替える作業も、多くの労力を必要とする。よって、上記衝撃吸収構造を射出成形により製造する場合、製造コストが増加し、また、リブ１１３の形状、板厚、寸法等の変更も容易ではなく、コスト、作業性及び形状の自由度等の点で改善する余地がある。
【００１３】
更に、射出成形による場合、各リブ１１３には抜き勾配による板厚変化ｔ−θが存在するが、かかる板厚変化ｔ−θを無くし、一定の肉厚とする方が製品品質等の点から好ましい。
【００１４】
そこで、本発明は、多数のリブを交差配置して構成され、形状の自由度が大きく、かつ、その変更が容易で、各リブの板厚、深さ等の寸法の変更も簡単に行うことができるドアトリムの衝撃吸収構造の提供を課題とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造は、押出成形によりドアトリムとドアパネルとの間に介装される略筒状に形成される外壁部と、押出成形により、前記外壁部の内部空間をその一端から他端へと連通する多数の小室に区画するよう、前記外壁部の内部空間に多数のリブを一体的に交差配置して形成される内壁部と、一対の可撓片からなる樹脂製のクリップが一体成形され、対応する前記外壁部または内壁部を挟持し、前記外壁部と内壁部を内面の定位置に保持するドアトリムの内部に配設されたオーナメントボードとを具備する。
【００１６】
請求項２の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の前記一対の可撓片からなる樹脂製のクリップを、先端を対向する鉤状としたものである。
【００１７】
請求項３の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、網状の平面形状の押出口を有するダイスから樹脂材料を押出して、略筒状の外壁部の内部空間に押出方向に延びる多数のリブを一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室を形成した形状の長尺樹脂とする押出工程と、前記長尺樹脂をドアトリムとドアパネルとの間に介装される所定長さに切断する切断工程と、切断後の長尺樹脂の切断端面を加熱プレスして、所望の彎曲形状とするプレス成形工程とを具備する。
【００１８】
請求項４の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、請求項３の発明において、前記ダイスから押し出される長尺樹脂を所定の引取速度で引き取ると共に、前記長尺樹脂の押出速度に対する前記引取速度の比を変更して、前記長尺樹脂の板厚を変更する。
【００１９】
【作用】
請求項１の発明においては、自動車の側面衝突時には、小室により板状の外壁部及び内壁部のリブの圧壊を許容することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収及び緩和し、ドアトリム付近の乗客への衝撃を防止する。
【００２０】
ここで、外壁部及び外壁部内に多数のリブを交差配置して形成される内壁部は、押出成形により一体成形されるため、その形状を変更する必要がある場合、押出成形機のダイスを変更して押出口形状を変更するだけで、外壁及び内壁の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺状の樹脂の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁及び内壁のリブの板厚を容易に変更することができる。更に、押出口から押出される長尺状の樹脂の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部及び内壁部の形状の自由度が大きく、かつ、その形状変更も容易となると共に、板厚及びリブ深さ等の寸法変更も容易となる。
更に、一対の可撓片からなる樹脂製のクリップが、ドアトリムの内部に配設されたオーナメントボードに一体成形され、対応する前記外壁部または内壁部を挟持し、前記外壁部と内壁部を内面の定位置に確実に保持するものであるから、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを確実に吸収し、ドアトリム付近の乗員への衝撃を防止することができる。
【００２１】
請求項２の発明においては、一対の可撓片からなる樹脂製のクリップを、先端を対向する鉤状としたものであるから、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを確実に吸収し、ドアトリム付近の乗員への衝撃を防止することができ、その信頼性を向上できる。
【００２２】
請求項３の発明においては、押出工程において、略筒状の外壁部の内部空間に押出方向に延びる多数のリブを一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室を形成した形状の長尺樹脂が得られる。その後、切断工程において、前記長尺樹脂を所定長さで切断すると、外壁部の内部空間に多数のリブを一体的に交差配置して内壁部を形成した所定リブ深さで所定板厚の樹脂成形品としての衝撃吸収構造が得られる。ここで、全体形状、即ち、外壁及び内壁の断面形状を変更する必要がある場合、ダイスを変更して押出口形状を変更するだけで、外壁及び内壁の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺樹脂の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部及び内壁部の形状の自由度を大きくし、かつ、その形状変更も容易とすることができると共に、リブ深さ等の寸法変更も容易におこなうことができる。そして、切断後の長尺樹脂を加熱プレスして、端面を所望の彎曲形状とすることにより、その端面をドアトリムの取付部位の形状等に応じた所望形状とすることができる。
【００２３】
請求項４の発明においては、請求項３の発明に加え、押出口から押出される長尺樹脂の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁部及び内壁部のリブの板厚を容易に変更することができる。
【００２４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
【００２５】
図１は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。図２は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部に内装した状態を示す正面図である。図３は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部に内装した状態を示す断面図である。図４は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムに取付ける取付手段を示す側面図である。
【００２６】
なお、図中、従来例と同一符号及び同一記号は、従来例の構成部分と同一または相当部分を示すものであるから、ここでは、重複する説明を省略する。
【００２７】
図１に示すように、第一実施例の衝撃吸収構造は、図１０に示す衝撃吸収構造と同様、ドアトリム２０とドア１０のインナパネル１１上のオーナメントボード１３との間に介装される四角筒状に形成される外壁部３１と、外壁部３１の内部空間に多数のリブ３３を一体的に格子状に交差配置して形成される内壁部３２より、全体を方形状に形成される。一方、本実施例の衝撃吸収構造は、図１０の技術のように射出成形ではなく、押出成形により一体成形され、前記外壁部３１の一端側（図１中後側）には底壁は形成されていない。即ち、本実施例では、内壁部３２の多数のリブ３３により、外壁部３１の内部空間を、その一端から他端へと奥行方向に連通すると共に、互いに平行となる多数の四角柱状の小室３４に区画している。
【００２８】
上記のように構成された本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０の内部、詳しくは、図２及び図３に示すように、ドアトリム２０の腰部２１のアームレスト２１ａ下方とオーナメントボード１３との間に介装して固着され、奥行方向一端面（図３中左端面）をドアトリム２０の腰部２１内側面に、他端面（右端面）をオーナメントボード１３内側面に当接している。また、特に図４に示すように、本実施例のドアトリムの衝撃吸収部材をドアトリム２０内部の定位置に取付けるための取付手段として、前記オーナメントボード１３の内側面には樹脂製のクリップ４０が一体成形されている。前記クリップ４０は、先端を対向する鉤状とした一対の可撓片４１からなり、複数のクリップ４０が、前記外壁部３１及び内壁部３２のリブ３３の所定部位に対向する位置にそれぞれ配設されて、対応する外壁部３１及びリブ３３の他端部を挟持し、ドアトリムの衝撃吸収構造を定位置に保持するようになっている。なお、クリップ４０は、例えば、図４のように、外壁部３１の上下両側及び水平方向に延びる各リブ３３に対向配置し、それらをそれぞれ挟持するようにしてもよく、或いは、外壁部３１の四隅部にのみ対向配置し、各隅部付近を挟持するようにしてもよい。また、クリップ４０をドアトリム２０側に設けてもよい。なお、取付手段として、接着剤または他の形状のクリップ等、他の公知の締結手段を使用してもよい。
【００２９】
上記のように構成されたドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０内部の所定位置、例えば、図示の例では、ドアトリム２０の腰部２１のアームレスト２１ａ付近の内側面とドア１０のインナパネル１１上のオーナメントボード１３内側面との間に介装される。そして、ドアトリムの衝撃吸収構造は、自動車の側面衝突時には、小室３４を形成する前記リブ３３を略奥行方向に圧壊することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収し、ドアトリム２０付近の乗員への衝撃を防止する。
【００３０】
次に、上記のように構成された本実施例の衝撃吸収構造の製造装置及びその製造方法を説明する。
【００３１】
図５は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造装置を示す概略図である。
【００３２】
図５に示すように、この製造装置は、押出成形機５１の押出方向に沿って、押出成形に使用される公知の冷却槽５５、引取手段５７及び切断手段６１を順次配置したものである。前記押出成形機５１は、押出ヘッド５２内に所定平面形状の押出口を有するダイス５３を交換自在に装着し、要求されるドアトリムの衝撃吸収構造の断面形状及び寸法に応じて、その押出口の平面形状が相違する複数のダイス５３を用意している。なお、前記引取手段５７は上下一対の引取ローラ５８を押出方向に沿って複数段（図示の例では２段）配設したものである。前記押出成形機５１、引取手段５７及び切断手段６１には、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ等からなる公知の制御手段６３が接続され、押出成形機５１の押出速度、押出成形機５１から押出された長尺樹脂Ｒ１の引取手段５７による引取速度、及び前記長尺樹脂Ｒ１の切断手段６１による切断タイミング等を制御するようになっている。
【００３３】
上記のように構成された製造装置を使用して、本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造を製造するには、まず、ドアトリムの衝撃吸収構造の断面形状、即ち、外壁部３１と多数のリブ３３からなる内壁部３２より形成される格子状に対応する格子状の押出口を有するダイス５３を押出成形機５１の押出ヘッド５２に装着する。そして、押出工程で、ダイス５３の押出口から所定の樹脂材料を一定速度で押出して、四角筒状の外壁部３１の内部空間に押出方向に延びる多数のリブ３３を一体的に格子状に交差配置して、押出方向に連通すると共に互いに平行な多数の小室３４を形成した形状の長尺樹脂Ｒ１とする。同時に、この長尺樹脂Ｒ１を引取手段５７の引取ローラ５８により挟持して一定速度で引取り、押出成形機５１から押出された加熱軟化状態の長尺樹脂Ｒ１を冷却層５５へ移送して冷却固化する。
【００３４】
このとき、外壁部３１及び内壁部３２の断面形状を図示の例と異なる配置構成の格子状または他の交差形状等に変更する必要がある場合、押出ヘッド５２内のダイス５３を対応する押出口形状を有するダイス５３と交換し、上記と同様にして樹脂材料を押出す。
【００３５】
また、押出成形機５１の押出速度と引取手段５７の引取速度との比は、要求される外壁部３１及び内壁部３２の板厚に応じて制御手段６３により決定される。例えば、引取速度を一定とし、押出速度を増加することにより、前記板厚を増大することができ、一方、押出速度を減少することにより前記板厚を減少することができる。
【００３６】
その後、冷却層５５で冷却固化された長尺樹脂Ｒ１は、引取手段５７により切断手段６１へと移送され、制御手段６３の制御により所定長さで切断される。前記長尺樹脂Ｒ１の切断長さは、使用される車種のドアトリム２０内部における衝撃吸収構造の取付部位の間隔、例えば、図示の例では、ドアトリム２０内側面とオーナメントボード１３内側面との間隔と同一とされる。これにより、ドアトリム２０内の定位置に取付可能な奥行寸法で所望形状の成形品Ｒ２、即ち、本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造を得ることができる。また、仕様変更によりドアトリムの衝撃吸収構造の奥行寸法を変更する必要がある場合は、前記制御手段６３の制御により、切断手段６１による長尺樹脂Ｒ１の切断長さを変更する。
【００３７】
次に、本発明による別の実施例を以下に説明する。なお、各実施例においては上記第一実施例との相違点のみを説明し、上記第一実施例と同一の構成については図面に同一符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
図６は本発明の第二実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。
【００３９】
第二実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、多数のリブ７２，７４をハニカムコア状に交差配置して、全体を略方形状に形成される一方、第一実施例のような四角筒状の外壁部は備えていない。即ち、本実施例では、最外側のリブ７２により側面を連続する凹凸状とした略四角筒状の外壁部７１が構成され、その内側の多数のリブ７４によりハニカムコア状の内壁部７３が構成されている。なお、第一実施例と同様の四角筒状の外壁部を図６のリブ７２の最外側に一体形成してもよい。また、本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、第一実施例と同様の押出成形により一体成形され、前記外壁部７１の一端側（図１中後側）には底壁は形成されていない。即ち、本実施例でも、外壁部７１及び内壁部７３の多数のリブ７２，７４により、外壁部７１の内部空間を、その一端から他端へと奥行方向に連通すると共に、互いに平行となる多数の六角柱状の小室７５に区画している。
【００４０】
上記のように構成された本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、第一実施例と同様、クリップ４０等の取付手段を介してドアトリム２０の内部に固着され、自動車の側面衝突時に、小室７５を形成する前記リブ７２，７４を略奥行方向に圧壊することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収し、ドアトリム２０付近の乗員への衝撃を防止する。
【００４１】
また、本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、第一実施例と同様の製造装置を使用し、押出成形機５１のダイス５３を、その断面形状に対応するハニカムコア状の押出口形状のものに変更して、同様の工程により製造される。
【００４２】
図７は本発明の第三実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部及び肩部に内装した状態を示す断面図である。
【００４３】
第三実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、上記実施例と同様にドアトリム２０の腰部２１に配設される腰部衝撃吸収部材８０に加えて、乗員の肩付近に位置する肩部２２にも肩部衝撃吸収部材８５を配設したものである。前記腰部衝撃吸収部材８０は、平板状のリブ８１を第一実施例と同様の格子状または第二実施例と同様のハニカムコア状に交差配置して形成される。また、肩部衝撃吸収部材８５も、同様に、平板状のリブを第一実施例と同様の格子状または第二実施例と同様のハニカムコア状に交差配置して形成されるが、その全体形状を、ドアトリム２０の肩部２２の内部形状に対応する所定形状に変更している。
【００４４】
上記のように構成された本実施例の衝撃吸収構造の腰部衝撃吸収部材８０及び肩部衝撃吸収部材８５は、上記各実施例と同様、クリップ４０等の取付手段を介してドアトリム２０の腰部２１及び肩部２２の内部にそれぞれ固着され、自動車の側面衝突時に、小室を形成する前記リブ８１を略奥行方向に圧壊することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収し、ドアトリム２０付近の乗員の腰及び肩付近への衝撃を防止する。
【００４５】
また、本実施例のドアトリムの衝撃吸収構造の腰部衝撃吸収部材８０及び肩部衝撃吸収部材８５は、上記各第一実施例と同様の製造装置を使用し、それぞれ、押出成形機５１のダイス５３を、その断面形状に対応する押出口形状のものに変更して、同様の工程により製造される。
【００４６】
図８は本発明の第四実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造のプレス装置を示す正面図である。
【００４７】
本実施例は、図５の製造装置と同様の製造装置を使用して、同様の製造方法により、上記各実施例のように、所定形状のドアトリムの衝撃吸収構造を製造した後、即ち、切断手段６１による長尺樹脂Ｒ１の切断後に、その切断された成形品Ｒ２の平坦状の切断端面をプレス装置９０により加熱プレスして、彎曲または屈曲等の所望の凹形状または凸形状とするプレス成形工程を備えるものである。即ち、本実施例のプレス装置９０は、図８に示すように、前記成形品Ｒ２を載置固定する下型９１と、ドアトリムの衝撃吸収構造の取付部位であるドアトリム２０内側面等の形状に対応する彎曲状のプレス面９２ａを有し、成形品Ｒ２の一端面を所望の彎曲形状に加熱プレスする上型９２とを備えている。なお、図示の例では、上型９２のプレス面９２ａは、成形品Ｒ２の上端面両縁部を所定アールの彎曲形状とするよう、両端に対応するアールの彎曲面とされている。
【００４８】
そして、本実施例では、切断後の成形品Ｒ２を前記プレス装置９０の下型９１に載置し、その上端面を上型９２により加熱プレスして、所望の彎曲形状とすることにより、その端面をドアトリム２０の取付部位の彎曲形状等に応じた所望の彎曲形状とすることができる。
【００４９】
なお、プレス装置９０による成形品Ｒ２のプレス形状は、図示の例に限らず、取付部位の面形状に応じて、種々のものとすることができる。
【００５０】
このように、上記各実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、押出成形によりドアトリム２０とドア１０のインナパネル１１またはオーナメントボード１３等との間に介装される略筒状に形成される外壁部３１，７１と、押出成形により、前記外壁部３１，７１の内部空間をその一端から他端へと連通する多数の小室３４，７５に区画するよう、前記外壁部３１，７１の内部空間に多数のリブ３３，７４を一体的に交差配置して形成される内壁部３２，７３とを具備する。
【００５１】
したがって、上記各実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、自動車の側面衝突時には、小室３４，７５により板状の外壁部３１，７１及び内壁部３２，７３のリブ３３，７２，７４の圧壊を許容することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収し、ドアトリム２０付近の乗員への衝撃を防止する。
【００５２】
ここで、外壁部３１，７１及び外壁部３１，７１内に多数のリブ３３，７４を交差配置して形成される内壁部３２，７３は、押出成形により一体成形されるため、その形状を変更する必要がある場合、押出成形機５１のダイス５３を変更して押出口形状を変更するだけで、外壁３１，７１及び内壁３２，７３の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺樹脂Ｒ１の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁３１，３３及び内壁３２，７３のリブ３３，７２，７４の板厚を容易に変更することができる。更に、押出口から押出される長尺樹脂Ｒ２の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部３１，７１及び内壁部３２，７３の形状の自由度が大きく、かつ、その形状変更も容易となると共に、板厚及びリブ深さ等の寸法変更も容易となる。
【００５３】
その結果、側面衝突時における十分な受動安全性を確保することができると共に、成形機のコストを低減して、最終的に製品コストを低減でき、更に、仕様変更のための労力を軽減して、作業性を向上することができる。加えて、押出成形により形成された外壁部３１，７１及び内壁部３２，７３のリブ３３，７２，７４は、射出成形による図１０の例のように、抜き勾配による板厚変化を有していないため、その製品品質を一層向上することができる。
【００５４】
また、上記各実施例のドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、格子状、ハニカムコア状等の網状の平面形状の押出口を有するダイス５３から樹脂材料を押出して、略筒状の外壁部３１，７１の内部空間に押出方向に延びる多数のリブ３３，７２，７４を一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室３４，７５を形成した形状の長尺樹脂Ｒ１とする押出工程と、前記長尺樹脂Ｒ１をドアトリム２０とドア１０のインナパネル１１、オーナメントボード１３等との間に介装される所定長さに切断する切断工程とを具備し、更に、前記ダイス５３から押し出される長尺樹脂Ｒ１を所定の引取速度で引き取ると共に、前記長尺樹脂Ｒ１の押出速度に対する前記引取速度の比を変更して、前記長尺樹脂Ｒ１の肉厚を変更する。
【００５５】
したがって、上記各実施例の製造方法は、押出工程において、略筒状の外壁部３１，７１の内部空間に押出方向に延びる多数のリブ３２，７４を一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室３４，７５を形成した形状の長尺樹脂Ｒ１が得られる。その後、切断工程において、前記長尺樹脂Ｒ１を所定長さで切断すると、外壁部３１，７１の内部空間に多数のリブ３２，７４を一体的に交差配置して内壁部３２，７３を形成した所定リブ深さで所定板厚の樹脂成形品Ｒ２としての衝撃吸収構造が得られる。ここで、全体形状、即ち、外壁３１，７１及び内壁３２，７３の断面形状を変更する必要がある場合、ダイス５３を変更して押出口形状を変更するだけで、外壁３１，７１及び内壁３２，７３の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺樹脂Ｒ１の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部３１，７１及び内壁部３２，７３の形状の自由度を大きくし、かつ、その形状変更も容易とすることができると共に、リブ深さ等の寸法変更も容易におこなうことができる。更に、押出口から押出される樹脂の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁部３１，７１及び内壁部３２，７３のリブ３３，７２，７４の板厚を容易に変更することができる。
【００５６】
その結果、比較的安価に製作できるダイス５３を、仕様に応じて複数用意するだけで異なる仕様のものを簡単に製造でき、従来の押出成形機の構成を特に変更する必要はなく、また、板厚変更のための製造装置の構成変更も必要ないため、成形機のコストを低減して、最終的に製品コストを低減でき、更に、仕様変更のための労力を軽減して、作業性を向上することができる。
【００５７】
加えて、上記第四実施例のドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、第一乃至第三実施例の製造方法に加えて、更に、切断後の樹脂成形品Ｒ２の切断端面を加熱プレスして、所望の彎曲形状とするプレス成形工程を具備する。
【００５８】
したがって、上記第一乃至第三実施例の作用及び効果に加え、切断後の樹脂成形品Ｒ２を加熱プレスして、端面を所望の彎曲形状とすることにより、その端面をドアトリム２０の取付部位の形状等に応じた所望形状とすることができる。
【００５９】
その結果、加熱プレスという比較的簡単な作業により、ドアトリム２０の所定位置へ取付けられる部位を最適な端面形状として、確実かつ強固な取付を可能にすることができると共に、その作業性を向上することができる。
【００６０】
ところで、上記各実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、ドアトリム２０の腰部２１のアームレスト２１ａ付近または肩部２２とオーナメントボード１３との間に配置するよう構成されているが、本発明を実施する場合には、これに限定されるものではなく、側面衝突時における乗員への側部からの衝撃を防止すべく機能するものであればよく、ドアトリム２０の他の部位に配置する構成としてもよい。しかし、ドアトリム２０の腰部２１のアームレスト２１ａ付近または肩部２２とインナパネル１１またはオーナメントボード１３との間に配置するよう構成して実施した場合には、乗員の人体の突出部位である腰及び肩への衝撃を防止できるという効果が得られる。
【００６１】
また、上記実施例のドアトリムの衝撃吸収構造は、リブ３３，７２，７４を格子状またはハニカムコア状に交差配置して構成されているが、押出成形により製造可能で、側部方向へ延びる小室３４，７５を多数有する限りにおいて、リブを他の交差形状に配置して実施してもよい。
【００６２】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造は、押出成形によりドアトリムとドアパネルとの間に介装される略筒状に形成される外壁部と、押出成形により、前記外壁部の内部空間をその一端から他端へと連通する多数の小室に区画するよう、前記外壁部の内部空間に多数のリブを一体的に交差配置して形成される内壁部と、先端を対向する鉤状とした一対の可撓片からなる樹脂製のクリップが一体成形され、対応する前記外壁部または内壁部を挟持し、前記外壁部と内壁部を内面の定位置に保持するドアトリムの内部に配設されたオーナメントボードとを具備する。
【００６３】
したがって、自動車の側面衝突時には、小室により板状の外壁部及び内壁部のリブの圧壊を許容することにより、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを吸収及び緩和し、ドアトリム付近の乗客への衝撃を防止する。
【００６４】
ここで、外壁部及び外壁部内に多数のリブを交差配置して形成される内壁部は、押出成形により一体成形されるため、その形状を変更する必要がある場合、押出成形機のダイスを変更して押出口形状を変更するだけで、外壁及び内壁の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺状の樹脂の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁及び内壁のリブの板厚を容易に変更することができる。更に、押出口から押出される長尺状の樹脂の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部及び内壁部の形状の自由度が大きく、かつ、その形状変更も容易となると共に、板厚及びリブ深さ等の寸法変更も容易となる。
【００６５】
その結果、側面衝突時における十分な受動安全性を確保することができると共に、成形機のコストを低減して、最終的に製品コストを低減でき、更に、仕様変更のための労力を軽減して、作業性を向上することができる。
更に、一対の可撓片からなる樹脂製のクリップが、ドアトリムの内部に配設されたオーナメントボードに一体成形され、対応する前記外壁部または内壁部を挟持し、前記外壁部と内壁部を内面の定位置に確実に保持するものであるから、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを確実に吸収し、ドアトリム付近の乗員への衝撃を防止することができる。
【００６６】
請求項２の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造は、一対の可撓片からなる樹脂製のクリップを、先端を対向する鉤状としたものであるから、請求項１の効果に加えて、自動車側部から伝達される衝突エネルギーを確実に吸収し、ドアトリム付近の乗員への衝撃を防止することができ、その信頼性を向上できる。
【００６７】
請求項３の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、網状の平面形状の押出口を有するダイスから樹脂材料を押出して、略筒状の外壁部の内部空間に押出方向に延びる多数のリブを一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室を形成した形状の長尺樹脂とする押出工程と、前記長尺樹脂をドアトリムとドアパネルとの間に介装される所定長さに切断する切断工程と、切断後の長尺樹脂の切断端面を加熱プレスして、所望の彎曲形状とするプレス成形工程とを具備する。
【００６８】
したがって、押出工程において、略筒状の外壁部の内部空間に押出方向に延びる多数のリブを一体的に交差配置して押出方向に連通する多数の小室を形成した形状の長尺樹脂が得られる。その後、切断工程において、前記長尺樹脂を所定長さで切断すると、外壁部の内部空間に多数のリブを一体的に交差配置して内壁部を形成した所定リブ深さで所定板厚の樹脂成形品としての衝撃吸収構造が得られる。ここで、全体形状、即ち、外壁及び内壁の断面形状を変更する必要がある場合、ダイスを変更して押出口形状を変更するだけで、外壁及び内壁の形状を容易に変更することができる。また、押出口から押出される長尺樹脂の切断長さを変更することにより、リブ深さを容易に変更することができる。よって、外壁部及び内壁部の形状の自由度を大きくし、かつ、その形状変更も容易とすることができると共に、リブ深さ等の寸法変更も容易におこなうことができる。
【００６９】
その結果、比較的安価に製作できるダイスを、仕様に応じて複数用意するだけで異なる仕様のものを簡単に製造でき、従来の押出成形機の構成を特に変更する必要はないため、成形機のコストを低減して、最終的に製品コストを低減でき、更に、仕様変更のための労力を軽減して、作業性を向上することができる。
【００７０】
そして、切断後の長尺樹脂を加熱プレスして、端面を所望の彎曲形状とすることにより、その端面をドアトリムの取付部位の形状等に応じた所望形状とすることができる。その結果、加熱プレスという比較的簡単な作業により、ドアトリムの所定位置へ取付けられる部位を最適な端面形状として、確実かつ強固な取付を可能にすることができると共に、その作業性を向上することができる。
【００７１】
請求項４の発明にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造方法は、請求項３の発明において、前記ダイスから押し出される長尺樹脂を所定の引取速度で引き取ると共に、前記長尺樹脂の押出速度に対する前記引取速度の比を変更して、前記長尺樹脂の板厚を変更する。
【００７２】
したがって、請求項３の発明に加え、押出口から押出される長尺樹脂の押出速度と引取速度の比を変更することにより、外壁部及び内壁部のリブの板厚を容易に変更することができる。
【００７３】
その結果、従来の押出成形機の構成を特に変更する必要はなく、成形機のコストを低減して、最終的に製品コストを低減でき、更に、仕様変更のための労力を軽減して、作業性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。
【図２】図２は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部に内装した状態を示す正面図である。
【図３】図３は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部に内装した状態を示す断面図である。
【図４】図４は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムに取付ける取付手段を示す側面図である。
【図５】図５は本発明の第一実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造の製造装置を示す概略図である。
【図６】図６は本発明の第二実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。
【図７】図７は本発明の第三実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造をドアトリムの腰部及び肩部に内装した状態を示す断面図である。
【図８】図８は本発明の第四実施例にかかるドアトリムの衝撃吸収構造のプレス装置を示す正面図である。
【図９】図９は従来のドアトリムの衝撃吸収構造を示す断面図である。
【図１０】図１０は射出成形により製造された樹脂リブタイプのドアトリムの衝撃吸収構造を示す斜視図である。
【図１１】図１１は図１０のＡ−Ａ線断面図である。
【図１２】図１２は図１０のドアトリムの衝撃吸収構造用の金型の入子を示す斜視図である。
【図１３】図１３は図１２の入子を使用した金型により製造されるドアトリムの衝撃吸収構造の肉厚変化を示す断面図である。
【符号の説明】
１１    インナパネル（ドアパネル）
３１    外壁部
３２    内壁部
３３    リブ
３４    小室
５３    ダイス
７１    外壁部
７２    リブ
７３    内壁部
７４    リブ
７５    小室
８１    リブ
Ｒ１    長尺樹脂
【図１】
0003575096.tif 000002
【図２】
0003575096.tif 000003
【図３】
0003575096.tif 000004
【図４】
0003575096.tif 000005
【図５】
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【図６】
0003575096.tif 000007
【図７】
0003575096.tif 000008
【図８】
0003575096.tif 000009
【図９】
0003575096.tif 000010
【図１０】
0003575096.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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