(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型締め状態にあるときに、キャビティ型及びコア型の間に形成される成形空間が、少なくとも１の絞り空間により射出圧縮成形用空間と、射出成形用空間と、に互いに連通した状態で区画される金型を型開きし、上記キャビティ型若しくは上記コア型の上記射出圧縮成形用空間側に、所定の発泡層付き表皮材を配置した後、該射出圧縮成形用空間側に、所定の熱可塑性樹脂を注入配置しつつ、若しくは注入配置した後に、該金型の型締めを行い、該熱可塑性樹脂を該射出圧縮成形用空間に略充填して形成される有表皮部と、
該有表皮部の形成後に、上記射出成形用空間内に向って、所定の熱可塑性樹脂を射出注入し、該熱可塑性樹脂を該射出成形用空間及び上記各絞り空間に充填し、該射出成形用空間内に形成される無表皮部と、該各絞り空間内に形成される各連結部と、を備え、
上記有表皮部及び上記無表皮部が、上記各連結部を介して一体であることを特徴とする複合型熱可塑性樹脂成形品。
【請求項２】
上記各連結部のいずれの部分においても、薄手側の肉厚が０．５〜３．０ｍｍである請求項１記載の複合型熱可塑性樹脂成形品。
【請求項３】
締め状態にあるときに、キャビティ型及びコア型の間に形成される成形空間が、少なくとも１の絞り空間により射出圧縮成形用空間と、射出成形用空間と、に互いに連通した状態で区画される金型を型開きした後に、
上記キャビティ型若しくは上記コア型の上記射出圧縮成形用空間側に、所定の発泡層付き表皮材を配置した後、該射出圧縮成形用空間側に、所定の熱可塑性樹脂を注入配置しつつ、若しくは注入配置した後に、該金型の型締めを行い、該熱可塑性樹脂を該射出圧縮成形用空間に略充填して同射出圧縮成形用空間内に有表皮部を射出圧縮成形し、
次いで、上記射出成形用空間内に向って、所定の熱可塑性樹脂を射出注入し、該熱可塑性樹脂で該射出成形用空間及び上記各絞り空間を充填することにより、該射出成形用空間内に無表皮部を射出成形すると共に、該各絞り空間内に、該無表皮部及び上記有表皮部間に掛け渡される各連結部を射出成形することを特徴とする複合型熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
上記金型として、上記射出圧縮成形用空間、上記射出成形用空間及び上記各絞り空間の他に、該各絞り空間寄りで、該射出圧縮成形用空間と絞り状態とならずに連続する補助空間を配置したものを用い、
上記射出圧縮成形用空間側に注入配置される熱可塑性樹脂の量を、上記金型の型締めの際に、該射出圧縮成形用空間のみを充填する量から、該射出圧縮成形用空間及び上記補助空間を充填する量までの範囲とした請求項３記載の複合型熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
上記射出圧縮成形用空間側への上記熱可塑性樹脂の注入配置の際において、上記キャビティ型のパーティング面と上記コア型のパーティング面との間隔は、１０〜５０ｍｍである請求項３又は４記載の複合熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
上記各絞り空間の各絞り方向に沿った空間幅は、いずれも０．５〜３．０ｍｍである請求項３乃至５のいずれかに記載の複合熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、複合型熱可塑性樹脂成形品（以下、「複合型樹脂成形品」という。）及びその製造方法に関する。更に、詳しく言えば、外観に優れ、簡易に、且つ能率的に製造できる複合型樹脂成形品及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の内装品用等として、発泡層（ポリウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム等）付きの表皮材を、部分的に配置した樹脂成形品が用いられることが多くなった。この様な複合型の樹脂成形品では、図１６及び１７に例示する様に、表皮材９１１及び基材９１２を備えた部分（以下、「有表皮部」という。）９１と、表皮材の配置されない部分（以下、「無表皮部」という。）９２と、を別体で作製しておき、後工程で、スクリュー螺子止め等の係止用部品を用いて両者を組付けるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この様に、上記従来の複合型樹脂成形品では、有表皮部９１及び無表皮部９２を別々に作製することが必要となるため、製造工程が長くなるという問題を有している。また、両者の組付け作業にある程度の手間が掛かるため、製造効率が低く、且つ、製造コストも高くなるという問題を抱えていた。
従って、簡易に、能率的に、且つ低コストで製造できる複合型樹脂成形品及びその製造方法の出現が従来より望まれていた。
【０００４】
本発明は、上記観点に鑑みなされたものであり、簡易に、且つ能率的に製造できると共に、外観の良い複合型樹脂成形品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、上記表皮材９１１を所定の金型の成形空間内に予めセットした後に、上記基材９１２及び無表皮部９２を、▲１▼「射出成形法」若しくは▲２▼「射出圧縮成形法」により、一体成形すれば、上記課題を解決できるのではないかと考えた。
【０００６】
しかしながら、上記▲１▼の射出成形法は、型締めした金型内に、加熱溶融して高温となった樹脂原料（例えば、ポリプロピレンの場合に、２００〜２４０℃程度）を、所定の射出圧（５００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２  程度）の下で、勢い良く供給して行われる。従って、この樹脂原料の熱や上記射出圧により、上記表皮材９１１の発泡層９１１ａが溶けて潰れる恐れがある。このため、上記一体成形を射出成形法のみを用いて行えば、満足できる品質の成形品を得ることが困難である。
【０００７】
一方、上記▲２▼の射出圧縮成形法では、例えば、図１８（ａ）に示す様に、金型９６を所定量（例えば、同図の符号Ｘで示されるクリアランスが１０〜５０ミリ）型開きした所で、溶融状態にある樹脂原料９９の注入配置が行われる。更に、同図（ｂ）に示す様に、型締め、加圧して、同原料９９を金型の成形空間内で、一様に流動（充填）させながら、賦形して成形品が得られる。そして、この方法では、金型９６が所定量型開きした所で、原料樹脂９９を注入配置するので、同樹脂９９は注入時の射出圧、熱が緩和された状態で発泡層９１１ａに当たることになる。従って、上記射出成形法で問題となる様な発泡層９１１ａの不具合が生じ難い。
【０００８】
その反面、この方法では、樹脂原料９９（特に、その表面側）を、ある程度、冷えた状態で賦形するため、成形品の上記無表皮部９２に相当する部分に外観上の不具合を生じさせ易い。即ち、この方法で作製した成形品では、図１９に示す様に、成形空間内において、樹脂原料９９の注入ゲート付近に位置していた箇所に、略リング状の模様（フローマーク）９７１〜９７４を生じ易い。また、同成形空間内に、複数の注入ゲートより、樹脂原料９９を供給する場合には、異なるゲートより供給された樹脂原料が衝突する箇所で、継ぎ目（ウェルドライン）９８１、９８２が生じ易い。そして、これらの模様９７１〜９７４、継ぎ目９８１、９８２のうちで、無表皮部９２に生ずるもの（９７１、９８１等）は、成形品の外観を著しく損なうものとなり易い。このため、上記一体成形を射出圧縮成形法のみにて行えば、満足できる品質の成形品を得ることが困難である。
【０００９】
この様な事情より、本発明者は、更に、研究を重ねた結果、上記各成形法の個々の欠点を是正し、外観が良く、簡易に、且つ能率的に製造できる複合型樹脂成形品及びその製造方法に関する発明を完成するに至ったのである。
【００１０】
即ち、本第１発明の複合型樹脂成形品（以下、「成形品」という。）は、型締め状態にあるときに、キャビティ型及びコア型の間に形成される成形空間が、少なくとも１の絞り空間により射出圧縮成形用空間と、射出成形用空間と、に互いに連通した状態で区画される金型を型開きし、上記キャビティ型若しくは上記コア型の上記射出圧縮成形用空間側に、所定の発泡層付き表皮材を配置した後、該射出圧縮成形用空間側に、所定の熱可塑性樹脂を注入配置しつつ、若しくは注入配置した後に、該金型の型締めを行い、該熱可塑性樹脂を該射出圧縮成形用空間に略充填して形成される有表皮部と、該有表皮部の形成後に、上記射出成形用空間内に向って、所定の熱可塑性樹脂を射出注入し、該熱可塑性樹脂を該射出成形用空間及び上記各絞り空間に充填し、該射出成形用空間内に形成される無表皮部と、該各絞り空間内に形成される各連結部と、を備え、上記有表皮部及び上記無表皮部が、上記各連結部を介して一体であることを特徴とする。
【００１１】
上記「射出圧縮成形用空間側に注入配置される熱可塑性樹脂」及び上記「射出成形用空間内に向って射出注入される熱可塑性樹脂」としては、通常、同一、若しくは同種の樹脂が用いられる。この同種の樹脂が用いられる場合としては、一方を重合度の高いポリプロピレン（ポリエチレン）とし、他方を重合度の低いポリプロピレン（ポリエチレン）とする場合を例示できる。また、一方を変成のあるポリプロピレン（ポリエチレン）とし、他方を未変成のポリプロピレン（ポリエチレン）とする場合等も例示できる。更に、これら以外の場合、即ち、異種の樹脂を用いる場合には、成形品の一体性を十分に確保するために、互いに相溶性のある樹脂を選択することが好ましい。例えば、一方をＡＢＳ、他方をポリスチレンとする場合、一方をポリエチレン、他方をポリプロピレンとする場合、一方をポリエチレン、他方をポリイソブチレンとする場合等を例示できる。また、これらの樹脂としては、ポリプロピレン（タルク入りを含む）、ＡＢＳ等の流動性の高いものを選択するのが特に好ましい。
【００１２】
上記「絞り空間」は、上記「射出圧縮成形用空間側に注入配置された熱可塑性樹脂」の通り抜けを阻止するものである。この絞り空間の形態は、この作用を備える限り特に問わない。例えば、図５に示す様に、金型の開閉方向（以下、「縦方向」という。）に浅く、その方向に絞られた断面形状を備えた空間Ｋ３  を例示できる。そして、この空間Ｋ３  で形成される連結部３は、図２に示す様に、縦方向に肉厚の薄いものになる。また、図１３（ａ）に示す様に、この縦方向に略直交する方向（以下、「横方向」という。）に狭く、その方向に絞られた断面形状を備えた空間Ｋ３３、Ｋ３４であってもよい。更に、１４（ａ）に示す様に、縦方向に絞られた部分Ｋ３６１  と横方向に絞られた部分Ｋ３６２  、Ｋ３６１  とが混在する空間Ｋ３６であってもよい。この空間Ｋ３６で形成される連結部３６ｓは、同図（ｂ）の様に、縦方向に肉厚の薄い部分３６１ｓ及び横方向に肉厚の薄い部分３６２ｓ〜３６４ｓを備えることになる。
【００１３】
尚、この空間の絞られる方向（以下、「絞り方向」という。）は、ここで例示した縦方向及び横方向に限られるのものでなく、本発明の目的が達成できる範囲で任意の方向を種々選択できる。
また、この連結部は、図１に示す様に、通常、有表皮部１及び無表皮部２の各端部寄りの部分で囲まれた溝状の箇所Ｂに納まった状態になり易い。従って、連結部３及び有表皮部１の境界が見え難くなり、成形品の外観の一層の向上を図ることができる。更に、図１３（ｂ）に示す様な連結部３１ｒ〜３３ｒや図１４（ｂ）に示す様な連結部３６ｓの部分３６２ｓ〜３６４ｓは、連結部３１ｒ〜３３ｒ、３６ｓの剛性を高める補強用リブとしての機能も発揮できる。
【００１４】
また、本第２発明に示す様に、この連結部のいずれの部分においても、薄手側（即ち、上記絞り方向側）の肉厚を０．５〜３．０ｍｍとすることが好ましい。薄手側の肉厚が０．５ｍｍ未満となる部分があれば、その部分で強度不足となるおそれがある。一方、この肉厚が３．０ｍｍを越える部分があれば、上記「絞り空間」もこれに対応する形態となる。この場合には、絞り空間に３．０ｍｍを越える空間幅の箇所が存在することになり、上記「通り抜け阻止」を確実に達成できないおそれがあるからである。
【００１５】
また、上記絞り空間は、必ずしも単一である必要はなく、一の「射出圧縮成形用空間」及び一の「射出成形用空間」の間に複数配置する（短冊状に配置する。）こともできる。例えば、図１２（ａ）に示す様に、縦方向に狭い矩形状の断面を備えた複数の絞り空間Ｋ３１、Ｋ３２が、両成形用空間に掛け渡されてもよい。この場合の成形品は、例えば、同図（ｂ）、（ｃ）に示す様に、上記有表皮部１ｑ及び上記無表皮部２ｑの間に、複数の連結部３１ｑ、３２ｑが掛け渡されると共に、各連結部の間（３１ｑ及び３２ｑの間等）に所定の連通孔３６ｑが形成されたものとなる。また、図１３（ａ）に示される様に、横方向に絞られた複数の絞り空間Ｋ３３、Ｋ３４が掛け渡されてもよい。更に、異なる方向（例えば、縦方向及び横方向）に絞られた空間が混在していてもよい。
【００１６】
更に、一の成形空間内に形成される射出圧縮成形用空間及び射出成形用空間は、それぞれ単一である必要はない。例えば、後者の両脇側に、それぞれ絞り空間を挟み、前者が配置されて、図９に示す様な成形品を得る成形空間とすることもできる。また、逆に、前者の両脇側に、後者が配置されて、図１０に示す様な成形品を得る成形空間とすることもできる。
また、上記「発泡層付き表皮材」は、キャビティ型及びコア型のどちらに配置してもよい。更に、この表皮材が、射出圧縮成形用空間の全域に及ぶものである必要はない。例えば、図１１に示す様に、成形品の一方の端部側等に、表皮材の配置されない「はみ出し部分」１５ｐが存在してもよい。尚、この「はみ出し部分」１５ｐでは、外観がやや劣ることが多いため、機能面（取り付け時に、意匠面の様に外観として現れず、専ら他部材との接合等に関与する面）として用いることが好ましい。
【００１７】
尚、この表皮材の意匠面を構成する「表皮層」としては、織布、不織布やＰＶＣ、ＡＢＳ、ＴＰＯ等の熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性エラストマーのシート又はフィルム等を例示できる。また、上記「発泡層」の材質としては、ＰＰ、ＰＵ、ＰＶＣ等を例示できる。尚、上記「射出圧縮成形用空間側に注入配置される熱可塑性樹脂」は、上記発泡層と同系材料で構成されたり、同発泡層に対し、アンカー効果により、確実に接着可能なものであることが望ましい。
【００１８】
本第３発明は、上記第１発明に示す成形品の製造方法を示すものである。
また、本発明では、本第４発明に示す様に、上記金型として、上記射出圧縮成形用空間、上記射出成形用空間及び上記絞り空間の他に、該絞り空間寄りで、該射出圧縮成形用空間と絞り状態とならずに連続する補助空間を配置したものを用い、上記射出圧縮成形用空間側に注入配置される熱可塑性樹脂の量を、上記金型の型締めの際に、該射出圧縮成形用空間のみを充填する量から、該射出圧縮成形用空間及び上記補助空間を充填する量までの範囲とすることもできる。本発明は、上記第３発明の目的を、より簡易に、且つ確実に達成するものである。
【００１９】
更に、本第５発明に示す様に、上記射出圧縮成形用空間側への上記熱可塑性樹脂の注入配置の際に、上記キャビティ型のパーティング面と上記コア型のパーティング面との間隔が、１０〜５０ｍｍであることが好ましい。
この間隔が、１０ｍｍ未満であれば、有表皮部を射出成形法で作製した様な状態となり、上記「発泡層の不具合」を生じ易くなる。一方、この間隔が５０ｍｍを越えると、上記樹脂の注入配置から、金型の型締め・加圧迄に時間を要することになる。そして、上記空間内に初期に注入配置され、金型面に接している樹脂の部分が、十分に加圧されない状態で熱を奪われるので、ショートショットになり易くなるからである。
【００２０】
また、本第６発明は、本第２発明に示す成形品の製造方法を示すものである。  尚、上記各発明に用いられる成形機は、縦型、横型のいずれでも良い。また、上記各発明において、射出圧縮成形用空間側に、上記熱可塑性樹脂を注入配置するためのゲートの位置、数は特に問わない。同様に、上記射出成形用空間内に向って、上記樹脂を射出注入するためのゲートの位置、数も特に問わない。
【００２１】
【作用】
本第１発明に示す成形品は、互いに連通した状態の射出圧縮成形用空間（以下、「第１空間」という。）及び射出成形用空間（以下、「第２空間」という。）を備えた金型を用いて作製される。このため、本成形品では、第１空間で形成される有表皮部と、第２空間で形成される無表皮部とが、つながった状態になる。従って、有表皮部及び無表皮部を別々に作製する必要はなく、また、後工程で両者を組付ける必要もない。この結果、製造効率の向上と製造コストの低廉を図ることができる。
【００２２】
更に、本発明では、上記金型を型開きして、その第１空間側の箇所に表皮材を配置する。次いで、この型開き状態をある程度、保持しながら、同空間側に所定の熱可塑性樹脂（以下、「第１原料」という。）を注入配置する。そして、この注入配置と共に、若しくは注入配置の後に金型の型締めを行い、上記第１原料を第１空間内で一様に流動させる。その際、第１空間と直接、連通しているのが絞り空間である。従って、第１空間側に注入配置された第１原料の量が適切であれば、同原料は絞り空間内に侵入することなく、第１空間のみを略充填して有表皮部の基材を構成する。また、この原料が絞り空間内に僅かに侵入しても、この侵入した原料はこの空間内（特に、入口付近）で硬化して、停留し易い。そして、この第１原料は、この硬化・停留した箇所よりも先方へは進みに難い。
【００２３】
この様な射出圧縮成形法により、形成される有表皮部の基材には、上記の如く、フローマーク、ウェルドラインが生ずることが多いが、これらは全て表皮材に隠蔽されるため、意匠面に現れることはない。
更に、本発明では、この有表皮部の形成後に、第２空間内に向い、同様の樹脂（以下、「第２原料」という。）を射出注入する。この第２原料は、第２空間内を勢い良く流動して、同空間を略充填すると共に、上記絞り空間をも充填する。そして、第２空間内に充填された第２原料が無表皮部となり、絞り空間内に充填された第２原料が連結部となる。この様に無表皮部が、射出成形法により形成されるため、同無表皮部に、その外観を著しく損なう様なフローマーク、ウェルドラインが生ずることはない。
【００２４】
また、上記有表皮部及び上記無表皮部の端部寄りの部分と、上記連結部で囲まれた箇所は、通常、略溝状の空間となる。従って、この空間内に連結部を収め、成品の意匠面に現れない様にすることもできる。また、有表皮部及び連結部の境界に、外観を著しく損なうウェルドラインが生じても、この空間内に隠蔽することができる。
【００２５】
本第３発明は、上記第１発明に示す成形品の製造方法を示すものである。
そして、本第４発明では、同第３発明に示される金型として、上記第１空間、上記第２空間及び上記絞り空間の他に、該絞り空間寄りで、該第１空間と絞り状態とならずに連続する補助空間を配置したものを用いる。この結果、上記第１原料の注入配置量が多めで、第１空間よりはみ出ても、このはみ出た原料は、流れこみの容易な補助空間に向かって流動することができる。
これに加え、上記第１原料の量を、上記金型の型締め際に、第１空間のみを充填する量から、該第１空間及び上記補助空間を充填する量までの範囲とする。従って、上記第１原料の絞り空間への侵入は一層、困難になる。
【００２６】
また、補助空間に第１原料の未充填部分が存在すれば、そこに、上記第２原料が充填される。この場合には、第２原料及び第１原料との境界が、この補助空間に存在するため、この境界が外観を著しく損なう程度のウェルドラインとなっても、隠蔽することができる。
【００２７】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明する。
（１）成形品の概要
本実施例に係わる成形品Ａは、自動車のインストルメントパネルとして用いられるものである。そして、この成形品Ａは、図１に示す様に、有表皮部１と無表皮部２と連結部３と樹脂溜まり部４とからなり、略ブーメラン形状の縦断面を有する。
【００２８】
上記有表皮部１は、発泡層付き表皮材１１と、ポリプロピレン製の基材１２とからなる。また、この表皮材１１は、ポリ塩化ビニル製の表皮層１１ａと、ポリプロピレンフォームからなる発泡層１１ｂと、を備えている。更に、上記無表皮部２及び連結部３はポリプロピレン製である。
そして、同図及び図２に示す様に、上記有表皮部１及び上記無表皮部２は、肉厚の薄い連結部（肉厚；０．５〜３ｍｍ）３を介して一体になっている。
また、上記樹脂溜まり部４もポリプロピレン製であり、上記有表皮部１の連結部３側の端部と略連続した状態となっている。
【００２９】
（２）成形品の製造
上記成形品Ａは、図３〜８に示す金型５を用い、各図に示す工程に従って製造した。
この金型５は、各図に示す様に、所定の間隔をおいて相対向し合う可動取付板５１１及び固定取付板５１２と、該可動取付板５１１に取着されたキャビティ型５２１と、該固定取付板５１２に取着されたコア型５２２と、を備えている。尚、この金型５は、縦型、横型のいずれでも良く、また、コア型５２２が可動取付板５１１に取着され、キャビティ型５２１が固定取付板５１２に取着されてもよい。
【００３０】
また、上記キャビティ型５２１の成形品との接触面５２１ａの略中央に、突起部５２１ｂが設けられている。
一方、上記コア型５２２は、その右方側の領域で、上記キャビティ型５２１方向に開口する摺動溝Ｍが設けられた本体部５２２ａと、該摺動溝Ｍ内を摺動するスライド部５２２ｂと、を備えている。
このうち、本体部５２２ａの上記摺動溝Ｍよりの部分には、段差Ｄが設けられている。
【００３１】
また、スライド部５２２ｂの左端側には、上記キャビティ型５２１に向かって突出したリンターンピン５２２ｃが配置されている。更に、スライド部５２２ｂは、その下面側に配置されたスプリングＳ１  、Ｓ２  より、上記キャビティ型５２１方向に付勢されている。但し、図５等に示す様に、コア型５２２の右方側に配置されたインターロック機構Ｉの係止軸Ｉ１  を上記スライド部５２２ｂの右方側の側面に設けられた係止溝５２２ｄに、嵌め込むことにより、同スライド部５２２ｂの下面を上記摺動溝Ｍの底面に接触した状態にできる。
【００３２】
そして、図５に示す様に、上記キャビティ型５２１を上記コア型５２２に近接させて、金型５を型締め状態にすれば、同金型５の内部に成形空間Ｋが形成される。この場合に、上記突起部５２１ｂと、上記スライド部５２２ｂの左端側と、で挟まれた部分が絞り空間Ｋ３  である。また、該空間Ｋ３  の左方側に形成されるのが第１空間Ｋ１  であり、左方側に形成されるのが第２空間Ｋ２  である。更に、上記段差Ｄに囲まれた部分が補助空間Ｋ４  である。
【００３３】
更に、上記コア型５２２の内部には、上記成形空間Ｋ内に第１及び２原料（本実施例では、同一の樹脂原料である。）を供給するための所定のホットランナーユニットＵが内蔵されている。
このユニットＵは、図４に示す様に、上記本体部５２２ａの略中央寄りに設けられた第１バルブゲートＧ１  から、上記第１空間Ｋ１  内に第１原料を供給するための第１ホットランナーノズル６１を備えている。同様に、上記スライド部５２２ｂの略中央寄りに設けられた第２バルブゲートゲートＧ２  から、上記第２空間Ｋ２  内に第２原料を供給するための第２ホットランナーノズル６２を備えている。
【００３４】
また、上記各ホットランナーノズル６１、６２の内部には、樹脂原料の射出量、射出時間を任意のタイミングで調節するためのピストンＰ１  、Ｐ２  が、所定の油圧、若しくは空圧装置により、前後退可能な状態で配置されている。尚、上記各バルブゲートＧ１  、Ｇ２  及びホットランナーノズル６１、６２の配置数、配置場所等は本実施例に示すものに限らず、製品形状等に応じて種々選択できる。
更に、各ホットランナーノズル６１、６２の後方側は、所定の分枝状樹脂経路６３１、６３２に接続されている。この分枝状樹脂経路６３１、６３２は、上記本体部５２２ａ内の所定の位置で合流し、コア型５２２の外部で、射出成形機本体の射出シリンダー先端のノズル（図示しない。）に接続されている。
【００３５】
本実施例の成形品Ａは、この様な金型５を用い、以下の各工程を経て製造されるものである。
▲１▼表皮材のセット工程
本工程では、図３に示す様に、金型５を開放状態にした後に、上記キャビティ型５２１の第１空間Ｋ１  寄りの箇所に上記表皮材１１を、キャビティ型５２１の内面に接触させる様にして配置する。このときの型開き量（同図の間隔Ｙ１  ）は、表皮材１１の配置が行える限り特に問わない。尚、上記表皮材１１としては、真空成形等で予備賦形した後にトリミング加工がなされたものを用いた。その際、表皮材１１を確実に固定するために、その配置箇所に、通気性金属（図示せず）を埋め込む等して、真空吸引することが望ましい。また、本工程では、上記係止軸Ｉ１  は、上記係止溝５２２ｄに嵌め込まれておらず、同スライド部５２２ｂは、キャビティ型５２１方向に浮き上がった状態になっている。
【００３６】
▲２▼第１原料の注入配置工程
本工程では、図４に示す様に、上記キャビティ型５２１を上記コア型５２２に近接させ、上記型開き量Ｙ２  が所定量となった所で、同キャビティ型５２１を停止させる。
次に、上記第１バルブゲートＧ１  を開放した直後に、上記射出シリンダーを作動させ、第１空間Ｋ１  内に、所定量の第１原料（加熱溶融されたポリプロピレン）を注入配置する。そして、必要量の第１原料を注入配置した後、上記射出シリンダーの射出動作を一旦停止し、その直後に、上記第１バルブゲートＧ１  を閉鎖状態にして、同第１原料の注入配置を停止する。
【００３７】
本工程では、上記注入配置される第１原料の熱及び圧力（射出圧力）により、金型５内に配置された上記表皮材１１の発泡層１１ａに、上記の様な不具合を生じさせないことが重要である。このためには、上記型開き量Ｙ２  が、１０ｍｍ以上であるのが望ましい。また、この第１原料を圧縮して構成される上記基材１２に、ショートシット等の不具合を生じさせないためには、上記型開き量Ｙ２  が、５０ｍｍ以下であることが望ましい。
【００３８】
尚、本工程において、突起部５２１ｂと、上記スライド部５２２ｂの左端側と、の間隔（以下、「絞り間隔」という。）、即ち、絞り方向に沿った空間幅が、０．５〜３ｍｍ程度となる。また、上記スライド部５２２ｂは、前工程と同様に、上記キャビティ型５２１方向に浮き上がっている。但し、本工程では、上記リンターンピン５２２ｃの先端側が、上記キャビティ型５２１の下面に衝合することにより、上記絞り間隔が広くなるのを防止している。
【００３９】
▲３▼有表皮部の成形工程
本工程では、図５に示す様に、上記キャビティ型５２１及びコア型５２２の各パーティング面を衝合させる。この時、キャビティ型５２１の下面により、上記リンターンピン５２２ｃを上記コア型５２２方向へと押す。そして、上記スライド部５２２ｂの下面が上記摺動溝Ｍの底面に接触した状態となり、金型５の型締めを完了する。
この型締め状態にあるときも、上記リンターンピン５２２ｃの作用により、上記絞り間隔は一定に保たれる。即ち、本実施例において、スライド部５２２ｂをスプリングＳ１  及びＳ２  により、上記溝Ｍ内にて摺動可能な状態で付勢し、且つ、該スライド部５２２ｂに上記の様なリンターンピン５２２ｃを配置することにより、第１原料の注入後の上記絞り間隔を略一定に保っている。
【００４０】
そして、上記第１原料は、型締め圧力により流動し、第１空間Ｋ１  を略完全に充填する。その際、この原料の注入量が適切であれば、この原料が絞り空間Ｋ３  、ひいては第２空間Ｋ２  内に侵入することが困難である。
これに加え、本実施例の金型５では、この絞り空間Ｋ３  の近傍に、補助空間Ｋ４  が配置されている。そして、この補助空間Ｋ４  は、上記第１空間Ｋ１  と絞り状態とならずに連続している。このため、図６（ｂ）（ｃ）に示す様に、上記第１空間Ｋ１  より原料がはみ出しても、これは補助空間Ｋ４  内に溜まることとなる。従って、この第１原料の量を、図６（ａ）の「第１空間Ｋ１  を略充填する量」〜同図（ｃ）の「補助空間Ｋ４  をも略充填する量」の間に制御すれば、この原料は絞り空間Ｋ３  内に侵入し難い。
【００４１】
尚、上記原料が絞り空間Ｋ３  内に僅かに侵入しても、同空間Ｋ３  の粘性流体を通過させ難い絞り形態のため、この原料は、この空間Ｋ３  の入口付近で硬化し、停留し易い。そして、第１原料は、この硬化・停留した箇所よりも先方へは進み難い。このため、第２空間Ｋ２  迄は到達しない。この点に関しては、金型５に、上記の様な補助空間Ｋ４  を配置しない場合でも同様である。
【００４２】
更に、上記配置量の調節により、第１原料及び次工程で供給される第２原料の境界を、この補助空間Ｋ４  内にもってくることができる（例えば、図６（ｂ）に示すＬ１  がこの境界となる。）。従って、この境界が、外観を著しく損なう様なウェルドラインとなる様な場合でも、これを隠蔽することができる。
以上の様に、本工程までの間に、この第１空間Ｋ１  内に品質の優れた有表皮部１を形成することができる。尚、図５に示す様に、本実施例では、樹脂溜まり部４も形成されるが、上記図６（ｂ）及び（ｃ）に示す様な場合には、この部分４の形成を次工程で完了することになる。
【００４３】
尚、最終製品の形態上の要請等を受けて、図６（ｄ）に示す様に、第１空間Ｋ１  の絞り空間Ｋ３  に近接する箇所の傾斜を緩やかにすることが必要となることもある。この場合には、同図（ａ）〜（ｃ）に示す場合に比べ、第１原料が絞り空間Ｋ３  側にやや流れ易い状態になる。従って、この様な場合には、同図（ｄ）に示す様に絞り空間Ｋ３  の絞り間隔をやや狭めたり、断面積のやや大きめの補助空間を設けることが、本発明の目的をより確実に達成する上で好ましい。
【００４４】
▲４▼無表皮部の成形工程
上記有表皮部１の形成後に、図７に示す様に、上記第２バルブゲートＧ２  を開放し、その直後に、上記射出シリンダーを作動させ、第２空間Ｋ２  内に、所定量の第２原料（上記射出シリンダー内に残っていた第１原料である。）を射出注入する。そして、この原料は勢い良く、上記第２空間Ｋ２  及び上記絞り空間Ｋ３  内に充填される。
【００４５】
そして、第２空間Ｋ２  内に品質に優れた無表皮部１が形成され、絞り空間Ｋ３  内に連結部３が形成される。
この様に形成される成形品Ａは、図７に示す様に、有表皮部１及び無表皮部１が、連結部３を介して一体となる。また、無表皮部１が射出成形法で製造されるため、同無表皮部１に外観上の不具合を生じ難い。
【００４６】
▲５▼成形品の離型工程
上記成形品Ａは、冷却の完了した時点で、上記金型５を開放させて取り出される。このとき、上記係止軸Ｉ１  が、上記係止溝５２２ｄに嵌め込まれ、上記スライド部５２２ｂがしっかりと固定される。この様にして、スライド部５２２ｂを固定しなければ、上記スプリングＳ１  、Ｓ２  の付勢力により、上記キャビティ型５２１方向に浮き上がり易くなる。そして、この様な状態で金型５を開放すれば、上記無表皮部２のみが、上記キャビティ型５２１に付着し易いからである。
【００４７】
そして、図８（同図ではキャビティ型５２１を省略している。）に示す様に、型開きを完了した後に、コア型５２２に配置された所定の突き出し機構により、成形品Ａを突き出す。この突き出し機構としては、所定の突き出し板８に突き出しピン（図示せず。）が取り付けられたものを油圧若しくは空圧シリンダ（図示せず）等で可動させるものを例示できる。
【００４８】
更に、この成形品Ａの突き出しを完了したら、上記係止軸Ｉ１  を、上記係止溝５２２ｄから外し、図３に示す様に、上記スライド部５２２ｂを浮き上がった状態にする。
そして、上記▲１▼〜▲５▼に示す工程を繰り返せば、上記成形品Ａを連続して製造することができる。
【００４９】
（３）実施例の効果
以上の様に、本実施例の成形品Ａは、有表皮部１及び無表部２が一体となり、且つ、外観が優れている。また、その製造工程も簡便であり、製造効率が高く、製造コストを低く抑えることができる。
【００５０】
また、本実施例の変形例として、図９〜１１に示す様な成形品を例示できる。図９は、無表皮部２ｍの両側に有表皮部１ｍ１  、１ｍ２  を配置したものであり、図１０は、有表皮部１ｎの両側に無表皮部２ｎ１  、２ｎ２  を配置したものである。この様に、有表皮部１ｍ１  １ｎ等、無表皮部２ｍ、２ｎ１  等の数、配置方法等は特に問わない。更に、有表皮部及び無表皮部を交互に多数並べたものや、有表皮部（無表皮部）の周りを、無表皮部（有表皮部）により取り囲むものであってもよい。また、図１１に示す様に、有表皮部１ｐの一方の端部寄りに、表皮材を配置しない、所謂「はみ出し部分」１５ｐが存在してもよい。
【００５１】
更に、図１２（ｂ）、（ｃ）及び１３（ｂ）に示す様に、有表皮部１ｑ等及び無表皮部２ｑ、２ｒを、複数の連結部３１ｑ、３２ｑ、３１ｒ〜３３ｒで一体化することもできる。この場合には、連結部間（３１ｑ及び３２ｑの間等）に、所定の連通孔３６ｑ、３６ｒ、３７ｒが形成される。
また、図１４（ｂ）に示す様に、連結部３６ｓが異なる方向に絞られた各部分３６１ｓ及び３６２ｓ〜３６４ｓにより構成されてもよい。この場合には、一方に絞られた部分３６１ｓが比較的薄手で強度がやや劣っても、他方に絞られた各部分３６２ｓ〜３６４ｓが補強用のリブとして作用し、連結部３６ｓ全体では十分な強度を備えることができる。更に、この様な補強用リブとして作用する部分の形状、大きさ、配置数等は種々選択することができる。
【００５２】
また、絞り空間の形態、特に、縦断面形状は、上記実施例及び変形例に示すものに限らない。例えば、略円弧状、波形、Ｕ字状、ドーナツ状の縦断面を備えた絞り空間であってもよい。
更に、本実施例及び変形例に係わる成形品では、図１に示す様に、有表皮部１及び無表皮部２の端部寄りの部分と連結部３とにより囲まれた箇所が略溝状の空間Ｂとなっている。そして、成形品としての強度を損なわない範囲で、この空間の深さ、幅等を適宜、選択することができる。例えば、この幅を狭くすれば、連結部が意匠面側に、特に現れ難くなり、成形品の外観がより一層向上する。
【００５３】
また、上記実施例では、上記スライド部５２２ｂをコア型５２２に配置したが、図１５に示す様にキャビティ型５２１に配置することもできる。
また、このスライド部５２２ｂを、同図に示す様に、所定の油圧若しく空圧若シリダーＳ３  、Ｓ４  で可動させることもできる。特に、この場合には、同シリンダＳ３  、Ｓ４  及びスライド部５２２ｂの可動を、金型５の開閉動作と同調させながら行うこともできる。
【００５４】
尚、本発明においては、前記具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、本実施例では、成形品を自動車用の内装部品として用いる場合について述べたが、これ以外の用途の部品（例えば、建材）等としても用いることができる。
【００５５】
【発明の効果】
以上の様に、本成形品は、有表皮部及び無表皮部が一体となっているため、簡易に、且つ能率的に製造することができる。また、有表皮部を射出圧縮成形で製造し、無表皮部を射出成形で製造するため、外観が優れている。また、本製造方法によれば、外観の優れた成形品を、簡易に、且つ能率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に係わる成形品の縦断面図である。
【図２】本実施例に係わる成形品の一部斜視図である。
【図３】表皮材のセット工程を説明するための縦断面図である。
【図４】第１原料の注入配置工程を説明するための縦断面図である。
【図５】有表皮部の成形工程を説明するための縦断面図である。
【図６】成形空間内における第１原料の状態を説明するための縦断面図である。
【図７】無表皮部の成形工程を説明するための縦断面図である。
【図８】成形品の離型工程を説明するための縦断面図である。
【図９】本実施例の変形例に係わる成形品の縦断面図である。
【図１０】本実施例の変形例に係わる成形品の縦断面図である。
【図１１】本実施例の変形例に係わる成形品の縦断面図である。
【図１２】（ａ）本実施例の変形例に係わる成形品を作製するための金型の一部斜視図、（ｂ）は同成形品の一部縦断面図、（ｃ）は同成形品の一部斜視図である。
【図１３】（ａ）本実施例の変形例に係わる成形品を作製するための金型の一部斜視図、（ｂ）は同成形品の一部斜視図である。
【図１４】（ａ）本実施例の変形例に係わる成形品を作製するための金型の一部斜視図、（ｂ）は同成形品の一部斜視図である。
【図１５】本実施例で用いた金型の変形例を示す縦断面図である。
【図１６】従来例に係わる成形品を説明するための斜視図である。
【図１７】従来例に係わる成形品の縦断面図である。
【図１８】射出圧縮用金型の縦断面図である。
【図１９】従来例に係わる成形品の斜視図である。
【符号の説明】
Ａ；成形品、１；有表皮部、１１；表皮材、１１ａ；表皮層、１１ｂ；発泡層、１２；基材、２；無表皮部、３；連結部、４；樹脂溜まり部、５；金型、５２１；キャビティ型、５２１ｂ；突起部、５２２；コア型、５２２ａ本体部、５２２ｂ；スライド部、５２２ｃ；リターンピン、Ｉ；インターロック機構、Ｋ１  ；第１空間（射出圧縮成形用空間）、Ｋ２  ；第２空間（射出成形用空間）、Ｋ３  ；絞り空間、Ｋ４  ；補助空間、Ｄ；段差、Ｕ；ホットランナーユニット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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