(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材（Ｗ）と製品（ＷS ）とを接続した幅（ａ）の未切断加工部（ＷN )の成形加工を行う成形加工金型であって、下部成形金型（５３）に上下動自在かつ上方向に付勢して備えたエジェクタプレート（５９）の上面から前記下部成形金型（５３）を突出自在に設けると共に当該下部成形金型（５３）の幅（ｂ）を前記未切断加工部（ＷN ）の幅（ａ）よりも大きく設け、前記製品（ＷS ）と前記未切断加工部（ＷN ）との接続部の切断を行うときに前記未切断加工部（ＷN ）の製品（ＷS ）側にタブ部（ＷT ）を形成するために、前記下部成形金型（５３）の上面を傾斜面（５５）に形成して設けると共に前記傾斜面（５５）の上部で幅方向の中央部に切欠部（５７）を設けたことを特徴とする成形加工金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
この発明は板材から製品を分離せしめる製品分離に使用するための成形加工金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばタレットパンチプレス等で外形切断加工を施す際は、製品が板材から切離されないように接合しておく手段として、製品のコーナ部を０．１〜０．１５ｍｍ程度ジョイントとして残して加工する加工（ミクロジョイント加工と呼ばれている。）が一般的に採用されている。
【０００３】
このミクロジョイント加工をしておくと、製品の取出しのために機械をその都度停止する必要がなくなり、板材から小物部品を多数個取る場合には大幅な時間短縮となる。
【０００４】
そして、ミクロジョイント加工された板材から製品を分離するには、手動によるハンマリングにより叩き落したり、振動を与えて振り落としたりしていた。また、自動的に分離する方法もあるが、前述した手動による部分を機械化したものである。
【０００５】
なお、ミクロジョイント加工法以外に製品が板材から切り離されないように接合しておくための有効な方法がないのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のミクロジョイント加工で加工された板材より製品を分離するには、手動によるパンマリング、振り落とし、叩き落し等では非常に大きな労力と時間を要するという問題があった。また、手動、自動共分離する製品に対して大きな衝撃と振動を加える必要があるため、分離された製品に疵、へこみなどを与え製品価値を低下させるという問題もあった。更に、大きな衝撃と振動を利用する分離方法であるため、大きな騒音を伴なうといった問題もあった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、板材と製品とを接続した幅ａの未切断加工部の成形加工を行う成形加工金型であって、下部成形金型に上下動自在かつ上方向に付勢して備えたエジェクタプレートの上面から前記下部成形金型を突出自在に設けると共に当該下部成形金型の幅を前記未切断加工部の幅よりも大きく設け、前記製品と前記未切断加工部との接続部の切断を行うときに前記未切断加工部の製品側にタブ部を形成するために、前記下部成形金型の上面を傾斜面に形成して設けると共に前記傾斜面の上部で幅方向の中央部に切欠部を設けたものである。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明に係る実施例について図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１１を参照するに、パンチプレスとしての例えばタレットパンチプレス１は、ブリッジ型の本体フレーム３を備えてなり、この本体フレーム３の一部を構成する下部フレーム５には板材Ｗを支持する固定テーブル７が設けてある。この固定テーブル７の左右（図１１において裏表）両側には板材Ｗを支持する可動テーブル９が設けてあり、一対の可動テーブル９は前後方向（図１１において左右方向）へ移動自在である。
【００１７】
固定テーブル７、可動テーブル９に支持された板材Ｗの前後、左右方向の移動位置決めを行うために、板材移動位置決め装置１１が設けてある。より詳細には、前記可動テーブル９には板材移動位置決め装置１１の一部を構成するキャレッジベース１３が設けてあり、このキャレッジベース１３には板材Ｗを把持するクランプ装置１５を備えたキャレッジ１７が左右方向へ移動自在に設けてある。
【００１８】
前記固定テーブル７の後側には、上下に対向して上部タレット１９と下部タレット２１を備えたパンチング加工部２３が設けてある。また、上記上部タレット１９は多数の上部金型２５を備えると共に、下部タレット２１は多数の下部金型２７を備えている。
【００１９】
上記構成により、板材Ｗを固定テーブル７、可動テーブル９に支持せしめた後に、クランプ装置１５により板材Ｗの端部付近を把持する。次に、可動テーブル９と一体的にキャレッジベース１３を前後方向（Ｙ軸方向）へ適宜に移動させると共に、キャレッジ１７を左右方向（Ｘ軸方向）へ適宜に移動させることにより、板材Ｗを上部タレット１９と下部タレット２１の間の位置をしめることができる。そして、パンチング加工部２３により板材Ｗに対して所望のパンチング加工を行うことができるものである。
【００２０】
前記上部タレット１９と下部タレット２１の適宜位置に成形加工装置２９が装着されている。この成形加工装置２９の構成としては、図１および図２を参照するに、上部タレット１９には打抜き金型３１の一部である上部成形金型３３が装着されている。その上部成形金型３３は、パンチガイド３５内に装着され、パンチガイド３５は上部タレット１９にソフトスプリング３７を介して上下動自在に装着されている。このソフトスプリング３７はパンチガイド３５を板材Ｗから浮かすために上方向へ常時付勢している。
【００２１】
前記上部成形金型３３は、下部に板材押え部３９を備えたエジェクタプレート４１内に上下に移動自在に装着され、このエジェクタプレート４１は前記パンチガイド３５にボルト等の締結部材により一体的に装着されている。
【００２２】
前記上部成形金型３３の上部にはスプリング受４３が一体的に成形され、このスプリング受４３の上方には弾機４５として例えばスプリング等が介在してパンチボディ４７が一体的に設けられている。更に、上成形金型３３の刃先（図１において下側）は厚み方向に傾斜した傾斜面４９が形成されている。
【００２３】
前記パンチボディ４７の上部にはパンチヘッド５１がボルト等の締結部材により一体的に設けられていて、パンチヘッド５１の直上には常時離隔して上下動自在なストライカＳが設けられている。
【００２４】
一方、下部タレット２１における、前記上部成形金型３３に対向した位置には、下部成形金型５３が装着されている。この下部成形金型５３の刃先（図１において上側）には、前述した上部成形金型３３の刃先に形成された傾斜面４９と同一と方向に傾斜した傾斜面５５が形成され、且つ、図２に示されているように刃幅のほぼ中央部にノックアウト成形加工部を形成するための矩形の切欠部５７が設けられている。また、下部成形金型５３にはエジェクタプレート５９が装着され、このエジェクタプレート５９は下部成形金型５３の複数箇所に設けた穴６１内を上下に移動自在となるストッパボルト６３により連結されている。
【００２５】
そして、下部成形金型５３とエジェクタプレート５９との間に常時突出方向へ付勢された弾機６５として例えばスプリング等が装着されている。なお、エジェクタプレート５９が弾機６５の弾撥力により常時突出した状態、すなわち、下部成形金型５３の刃先よりエジェクタプレート５９の上面が突出した状態となり、その突出限はストッパボルト６３の段部６７が、前記下部成形金型５３に設けた穴６１の底部６９に当接して位置決めされている。
【００２６】
上記構成により、板材Ｗの未切断加工部を下部成形金型５３へ位置決めして、ストライカＳを作動せしめパンチガイド３５とパンチボディ４７を下降させ、弾機４５を介して上部成形金型３３を下降せしめて、下部成形金型５３と協働して板材Ｗの未切断加工部を切断すると同時に、下部成形金型５３に設けた切欠部５７によってノックアウト成形部が形成される。
【００２７】
その加工工程として、まず、第１加工工程Ｓ１は、図３および図６を参照するに、タレットパンチプレス１の上，下部タレット１９，２１に装着された上，下部金型２５，２７により製品ＷＳ  のコーナ部あるいは一部ＷＮ  を残した形で、外形切断加工、いわゆるミクロジョイント加工が行なわれる。ここで残された幅をａとする。（図３参照）
第２加工工程Ｓ２としては、図４，図５および図７，図８を参照するに、第１加工工程Ｓ１にて残された幅ａに対して、大きい幅ｂの長さをもった上、下部成形金型３３，５３をパンチング加工部２３の加工位置に割出し、第１加工工程Ｓ１にてミクロジョイント加工された未切断加工部ＷＮ  を打抜き金型３１へ位置決めする。そして、前述したごとく、ストライカＳの作動により上，下部成形金型３３，５３と協働してノックアウト成形加工が施される。
【００２８】
すなわち、上，下部成形金型３３，５３の刃先に形成された傾斜面４９，５５により切断と曲げが行なわれ、未切断加工部ＷＮ  は図７に示されているごとく刃先先端にて切断され上方向へ曲げられ、下部成形金型５３に設けた切欠部５７によりノックアウトのタブ部ＷＴ  （図８参照）が残され、製品ＷＳ  と板材Ｗは連結した状態となっている。
【００２９】
次いで、第２加工工程Ｓ２にてタブＷＴ  を残して製品ＷＳ  と板材Ｗとは接合されているので、このタブ部ＷＴ  を剪断して製品ＷＳ  を板材Ｗより分離する第３加工工程Ｓ３を行なうが、分離するための分離装置についてまず説明する。
【００３０】
図９を参照するに、分離装置７１としては挾圧剪断装置の一例である一対のロール装置７２を備えてあり、架台７３に設けた軸受７５に２本の上，下ロール７７Ａ、７７Ｂが回転自在に支承され、上ロール７７Ａの軸端に歯車７９が装着され、この歯車７９に噛合する同径の歯車８１が下ロール７７Ｂの軸端に装着されている。そして、下ロール７７Ｂの軸端にはスプロケット８３が装着され、適宜箇所に設けた駆動モータ８５の出力軸にスプロケット８７が装着され、このスプロケット８７と前記スプロケット８３とには例えばタイミングベルト８９等が掛回されている。
【００３１】
上記構成により、駆動モータ８５を駆動せしめるとスプロケット８７、タイミングベルト８９、スプロケット８３を介して下ロール７７Ｂが図９の図中に示された矢印方向へ回転する。下ロール７７Ｂが回転されると歯車８１は回転し、歯車８１に噛合した歯車７９を介して上ロール７７Ａは反対方向へ回転される。
【００３２】
前記上，下のロール７７Ａ，７７Ｂの前後には、前面テーブル９１と後面テーブル９３が設けられ、それぞれのテーブル９１，９３の上面にはフリーベア９５が多数配置されている。
【００３３】
上述した分離装置７１により、第３加工工程Ｓ３が行なわれる。すなわち、製品ＷＳ  がノックアウト成形されたタブ部ＷＴ  で連結された板材Ｗを前面テーブル９１上に載置し、駆動されたロール装置７２の２本の上，下ロール７７Ａ，７７Ｂ間に挿入する。挿入された板材Ｗはフリーベア９５により円滑に移行し、上，下ロール７７Ａ，７７Ｂ間をタブ部ＷＴ  が通過する際、圧力によりタブ部ＷＴ  は剪断されて、製品ＷＳ  は板材Ｗより簡単に分離される。
【００３４】
このため、従来のごとく人手により衝撃や振動を加えて分離するものでなく、騒音を発生させることなく、製品ＷＳ  に疵やへこみ等が付かず製品品質と作業性の向上とを図ることができる。なお、タブ部ＷＴ  の厚さ、幅等は金型の形状、サイズから決まるため、機械自体の精度のバラツキおよび金型のクリアランスの偏りなどの影響はミクロジョイント加工の場合と比べ比較的少なく、且つ、分離に要する力は、板材の寸法にかからわず比較的均一なものである。
【００３５】
図１０に示す実施例は、分離装置７１の他の実施例を示したものである。すなち、分離装置７１には挾圧剪断装置であるプレス装置９７備えており、このプレス装置９７の前側に板材搬送装置９９が配置されている。プレス装置９７は、架台１０１に装着された下部プレート１０３の直上に、架台１０１に油圧ラムシリンダ１０５が装着され、油圧ラムシリンダ１０５のピストン１０７に上部プレート１０９が一体的に設けられている。
【００３６】
上記構成により、油圧ラムシリンダ１０５を作動せしめると上部プレート１０９は下降し、下部プレート１０３との間で協働して板材Ｗを押圧する。
【００３７】
前記プレス装置９７の前側（図１０において右側）に配置された板材搬送装置９は、架台１１１上に材料移動位置決め装置１１３の一部を構成するキャレッジベース１１５が設けてあり、このキャレッジベース１１５には板材Ｗを把持するクランプ装置１７を備えたキャレッジ１１９が設けてあり、把持された板材Ｗは前後左右方向へ移動自在となる。なお、前記架台１１１の上面には多数のフリーベア１２１を配列したテーブル１２３が設けられている。
【００３８】
上記構成により、第２加工工程Ｓ２にて製品ＷＳ  がノックアウト成形されたタブ部ＷＴ  で連結された板材Ｗテーブル１２３へ搬入し、板材Ｗの一縁端をクランプ装置１１７にて把持して材料移動位置決め装置１１３にて板材Ｗをプレス装置９７の上，下部のプレート１０３，１０９内へ挿入する。そして、プレス装置９７の油圧ラムシリンダ１０５の動作により、板材Ｗを上，下部プレート１０３，１０９で挾圧する。
【００３９】
上，下部プレート１０３，１０９で挾圧された板材Ｗに形成されたノックアウト部であるタブ部ＷＴ  は剪断されて、製品ＷＳ  は板材Ｗより簡単に分離される。このため、効果は前述したロール装置と全く同一な効果発揮することができる。
【００４０】
なお、この発明は、前記した各実施例に限定されることなく、適宜な変更行なうことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００４１】
【発明の効果】
前述のごとき実施例の説明より理解されるように、本発明においては、板材Ｗと製品ＷS とを接続した幅ａの未切断加工部ＷN の成形加工を行う成形金型であって、上下動自在かつ上方向に付勢して備えたエジェクタプレート５９の上面から相対的に突出自に設けた下部成形金型５３の幅ｂは前記未切断加工部ＷN の幅ａよりも大きく、かつその上面は、前記製品ＷS と前記未切断加工部ＷN との接続部の切断を行うときに前記未切断加工部ＷN の製品ＷS 側にタブ部ＷT を形成するために傾斜面５５に形成してあると共に前記傾斜面５５の上部で幅方向の中央部に切欠部５７が設けてある。
【００４２】
したがって、前記未切断加工部ＷN と製品ＷS との接続部を切断するときには、図８に示すように、前記未切断加工部ＷN が製品ＷS より高い段差を形成するように前記未切断加工部ＷN が傾斜され、前記段差部にタブ部ＷT が立上るように形成されるものでる。この際、図５に示すように、前記未切断加工部ＷN と製品ＷS との接続部は、前記タブ部ＷT を残して当該タブ部ＷT の両側が切断されるものである。よって、前記立上った態様のタブ部ＷT を押し潰すようにタブ部ＷT を押圧することによりタブ部ＷT が剪断されて、製品ＷS の分離が行われるものである。この際、タブ部ＷT は未切断加工部ＷN に形成されているので、製品ＷS に凹部等を生じるようなことがなく、製品価値の向上を図ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の主要部を示し、ノックアウト成形加工装置の断面図である。
【図２】図１におけるＩＩ矢視部の拡大図である。
【図３】第１加工工程を示す説明図である。
【図４】第２加工工程を示す説明図である。
【図５】図４におけるＶ矢視部の拡大図である。
【図６】図３におけるＶＩ−ＶＩ線に沿った拡大断面図である。
【図７】図５におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った拡大断面図である。
【図８】図５におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った拡大断面図である。
【図９】分離装置の一実施例であるロール装置を示す正面図である。
【図１０】分離装置の一実施例であるプレス装置を示す正面図である。
【図１１】この発明を実施例する一実施例のタレットパンチプレスの全体的構成を示す概要説明図である。
【符号の説明】
１  タレットパンチプレス
１９  上部タレット
２１  下部タレット
２９  ノックアウト成形加工装置
３１  打抜き金型
３３  上部成形金型
５１  傾斜面
５３  下部成形金型
５５  傾斜面
５７  切欠部
７１  分離装置
７２  ロール装置
９７  プレス装置
Ｓ１  第１加工工程
Ｓ２  第２加工工程
Ｓ３  第３加工工程
ＷＴ    タブ部（ノックアウト成形部）
ＷＮ    未切断加工部
ｂ  歯幅
【図１】
0003565880.tif 000002
【図２】
0003565880.tif 000003
【図３】
0003565880.tif 000004
【図４】
0003565880.tif 000005
【図５】
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【図６】
0003565880.tif 000007
【図７】
0003565880.tif 000008
【図８】
0003565880.tif 000009
【図９】
0003565880.tif 000010
【図１０】
0003565880.tif 000011
【図１１】
0003565880.tif 000012