(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２部品を組み合わせる工程まで第１の方向から第１の部品（Ａ）を搬送する第１の搬送手段と、２部品を組み合わせる工程まで第２の方向から第２の部品（Ｂ）を搬送する第２の搬送手段とを有し、
第１の搬送手段においては、搬送される第１の部品（Ａ）が一定個数毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングを施すことにより区分され、
第２の搬送手段においては、搬送される第２の部品列の流れを、前記第１の搬送手段におけるマーキングの施された一定個数に対応した個数毎に区切り、当該一定個数毎の第２の部品（Ｂ）の貯留状態を確保する部品列貯留手段を有する、
ことを特徴とする部品搬送装置。
【請求項２】
前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、部品列の流れを一定個数毎にシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保する構成であることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置。
【請求項３】
前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、部品列の流れをシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保すると共に、当該貯留手段を用いていない所定の搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に施されたマーキングの検出がなされる毎に、前記シャッターを開く構成であることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置。
【請求項４】
前記部品列貯留手段は、部品列の個々の部品を一定個数毎に貯留できる複数段のパレットであることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置。
【請求項５】
前記部品列貯留手段は、部品列の相前後する一定個数毎の相互間にダミー部品を挿入することにより、一定個数毎の部品の貯留状態を確保するものであることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置。
【請求項６】
前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手段を用いている搬送手段にて搬送される個々の部品に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない搬送手段にて搬送される個々の部品を適宜修正する手段を有することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の部品搬送装置。
【請求項７】
２部品を組み合わせる工程まで第１の方向から第１の部品（Ａ）を搬送する第１の搬送手段と、２部品を組み合わせる工程まで第２の方向から第２の部品（Ｂ）を搬送する第２の搬送手段とを有し、
第１の搬送手段には、第１の部品（Ａ）が予め決められた個数分だけ列状に並んだ短冊が複数一連に搬送され、
第２の搬送手段には、第１の搬送手段にて搬送される各短冊上の使用可能な第１の部品（Ａ）の個数に対応させて、第２の搬送手段にて搬送される第２の部品（Ｂ）の個数を計数する手段と、
前記計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記第２の搬送手段に対して適宜選定した手法で検出可能なマーキングを施す手段と、
を具備し、
前記組合せ工程では、前記マーキングの検出に同期させて前記各短冊毎の部品先頭を定めて処理を実施することを特徴とする部品搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置に係り、特に前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも１方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一定個数毎に区分けできるようにした部品搬送装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、２つの搬送手段により搬送されてくる各ワークを組合わせる工程においては、製品の特性に要求される精度に対して、個々のワークのバラツキが大きい場合、製品が要求される特性値の範囲に入るように、一方の搬送手段にて搬送されるワーク列の個々のワークを計測し、この計測した部品に合わせて、他方の搬送手段にて搬送されてくる個々のワークについて適宜修正する加工を行なったり、適合されるワークを選択する等の処理をすることがある。
【０００３】
このような処理を自動化ラインで実現する場合、組合わせる工程までワークの一対一の対応が損なわれないように、ワークの数量や順序を維持・管理しながら搬送する必要がある。この対処は、計測・加工・選択等の工程と実際にワークを組合わせる工程の間隔が十分に短くできるときや、ラインに要求されるサイクルタイムが十分長い場合、計測・加工・選択等の工程と組合わせる工程の間にワークの貯留は発生しないか、または少量にすることができるため、一対一に対応付けられた部品を自動化ラインの中で管理することは比較的容易である。
【０００４】
ところが、設備の大きさに比べて、ワークの大きさが小さく、ワークの供給間隔が短い場合、例えば、微細構造のリレーを製作するために、部品組合わせ工程まで１方向から固定部側部品の部品列をコンベアで搬送し、他方向から可動部側部品の部品列をフープで搬送して到達された部品相互の組合せを行なう場合には、組合せ工程までのワーク搬送バッファ（例えばコンベアやラインフィーダ）において、多量のワークを一対一の対応を維持しながら貯留する必要が生じてくる。
【０００５】
これに付随して、この種の自動化設備には、搬送ミスやワーク搬送バッファからのワーク落下等により、組合せ対象の各部品の一対一対応が崩れた場合、搬送装置が自動的に一対一のワーク対応の異常を検出し、ラインを停止させたりする工夫が望まれる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の場合においては、組合せ工程までのワーク搬送バッファ全体を対象にして、多量のワークについて一対一の対応を検出することになるため、搬送装置が自動的に一対一のワーク対応の異常を検出できるようにする工夫を採ることは困難である。
【０００７】
また、その異常検出ができたとしても、多数のワークの中から異常検出箇所を特定することは非常に難しいので、作業者がワーク搬送バッファ内のワークの並びの異常を認識して修復することは実質的に不可能である。
【０００８】
このため、従来は、組合せ工程を経て得られた製品の中に多量の不良品が混在してしまう事故を回避できず、一定期間内の製品全てを廃棄処分しなければならない事態も多々生じることになった。
【０００９】
本発明は、こうした事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の部品対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、その異常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できるようにすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この出願に記載の第１の発明は、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一定個数毎に区切り、当該一定個数毎の貯留状態を確保する部品列貯留手段と、を具備することを特徴とする部品搬送装置にある。
【００１１】
そして、この出願に記載の第１発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、部品列貯留手段によって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができよう。
【００１２】
この出願に記載の第２の発明は、前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いる搬送手段において、部品列の流れを一定個数毎にシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保する構成であることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置にある。
【００１３】
そして、この出願に記載の第２の発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができよう。
【００１４】
この出願に記載の第３発明は、前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、前記マーキングを施した間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保すると共に、当該貯留手段を用いていない所定の搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングの検出がなされる毎に、前記シャッターを開く構成であることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置にある。
【００１５】
そして、この出願に記載の第３の発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保すると共に、貯留手段を用いていない選定された搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングの検出がなされる毎に、シャッターを開くようにしているので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができ、更に、適宜選定した所定の工程へと部品を一定個数分毎に確実に供給できよう。
【００１６】
この出願に記載の第４の発明は、前記部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、部品列の個々の部品を一定個数毎に貯留できる複数段のパレットであることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置にある。
【００１７】
そして、この出願に記載の第４の発明によれば、例えば各段毎に一定個数分の部品を順次収納してゆき、満杯になったら先入れした順番で先出しするとともに、空パレットの発生の都度、この空パレットに一定個数分の部品を順次収納してゆくという一連の処理の繰り返しで、部品の数量と順序を容易に管理することができ、また部品を搬送するラインの小スペース化を図るうえで有利となろう。
【００１８】
この出願に記載の第５の発明は、前記部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、当該部品列の相前後する一定個数毎の相互間に挿入配置されるダミー部品であることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置にある。
【００１９】
そして、この出願に記載の第５の発明によれば、例えば、色や形状の一部に特徴をもたせたダミー部品を、実ワーク群（一定個数の部品列）の区切りとして挿入しておくことにより、ダミー部品と実ワークとの違いを装置または作業者が容易に認識できるため、部品の数量と順序を容易に管理することができよう。
【００２０】
この出願に記載の第６の発明は、前記部品列貯留手段は、部品個数を計数する手段の計数結果を参照して動作されることを特徴とする請求項１〜５に記載の部品搬送装置にある。
【００２１】
そして、この出願に記載の第６の発明によれば、部品列貯留手段によって確保される一定個数分の部品について、その数量と順序の管理を自動的または半自動的になし得よう。
【００２２】
この出願に記載の第７の発明は、前部品列貯留手段は、前記部品列貯留手段を用いている搬送手段にて搬送される個々の部品に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない所定の搬送手段にて搬送される個々の部品を適宜修正する手段を有することを特徴とする請求項１〜６に記載の部品搬送装置にある。
【００２３】
そして、この出願に記載の第７の発明によれば、例えば部品組合せ工程に２方向から部品を供給する際、組合せ製品の不良発生を抑制できるように部品を修正できよう。
【００２４】
この出願に記載の第８の発明は、前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手段により貯留されている部品個数を計数して当該部品個数の過不足を検出する手段を有することを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の部品搬送装置にある。
【００２５】
そして、この出願に記載の第８の発明によれば、少量の部品を対象に部品個数を計数して過不足検出を行なうことになるので、検出精度が必然的に高くなり、部品管理がしやすくなろう。
【００２６】
この出願に記載の第９の発明は、前記部品搬送装置には、前記部品列貯留手段により一定個数であるとして確保された部品列に対する部品の状態を検出する手段と、その確保された部品列についての状態不備を報知する手段と、報知事由発生時に装置全体を停止させる制御手段とが含まれることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の部品搬送装置にある。
【００２７】
そして、この出願に記載の第９の発明によれば、部品列貯留手段内の部品列に状態不備が発生したとき、製造ラインが停止されて、部品列貯留手段内の部品列の状態不備、例えば、部品列の並びの異常、不良部品の混在等に対する修復等の処置が容易に行えるよう。
【００２８】
この出願に記載の第１０の発明は、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、予め決められた個数の部品列毎に部品を貯留して所定の搬送ピッチで搬送できる部品列貯留手段と、該部品列貯留手段毎の使用可能な部品の個数に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない所定の搬送手段にて搬送される部品の個数を計数する手段と、該計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記所定の搬送手段に対して適宜選定した手法で検出可能に施されたマーキングを施す手段と、を具備し、前記所定の工程では、前記マーキングの検出に同期させて前記部品列貯留手段毎の部品先頭を定めて処理を実施することを特徴とする部品搬送装置にある。
【００２９】
そして、この出願に記載の第１０の発明によれば、各部品列貯留手段毎の使用可能の部品個数が異なるような場合であっても、各部品列貯留手段毎の不良部品あるいは部品無しの部分に対して対応される異種部品を組み付ける等の事故を回避することができよう。
【００３０】
【発明の実施形態】
以下、本発明の好ましい実施形態につき、図面に基づき詳細に説明する。
【００３１】
本発明の部品搬送装置は、例えば固定側部品（以下、Ａ部品と称する）を計測して、その計測値に合わせて、可動側部品（以下、Ｂ部品と称する）を修正加工し、バラツキの少ない製品（微細構造のリレー）を組み立てる自動化ラインに適用することができ、この自動化ラインの構成を図１（ａ）に示す。
【００３２】
同図に示されるように、この自動化ラインでは、部品組合せ装置１による組合せ工程まで上記Ａ部品を位置決めしながら個片で供給するためにコンベア２を用い、また、その組合せ工程まで上記Ｂ部品をＰピッチ間隔で供給すために同図（ｂ）に詳細に示されるフープ３を用いている。また、これら各部の他に、コンベア２のラインに沿ってＡ部品計測装置４が配設されており、他方、フープ３のラインに沿ってＢ部品修正加工装置５が配設されいる。
【００３３】
更に、部品組合せ装置１には、Ｂ部品をカットしてＡ部品に組合せるＢ部品カット組合せ機１ａが備わり、また、Ａ部品計測装置４には、Ａ部品計測値を求めるＡ部品計測部４ａが備わり、また、Ｂ部品計測装置５には、フープ３のライン上流側から下流側へと、加工前のＢ部品計測値を求めるＢ部品加工前計測部５ａ、Ｂ部品の加工を行なうＢ部品加工修正部５ｂ、加工後のＢ部品計測値を求めるＢ部品加工後計測部５ｃが順次備えられている。なお、Ｂ部品加工修正部５ｂにはＢ部品修正加工量を算出する機能が与えられている。
【００３４】
この自動化ラインの機能ブロック図を図２に示す。同図に示されるように、この自動化ラインでは、Ａ部品計測部４ａで求めたＡ部品計測値と、Ｂ部品加工前計測部５ａで求めたＢ部品計測値と、Ａ，Ｂ部品を組合せた製品の目標値とを用いて、Ｂ部品修正加工量算出部５ｄにてＢ部品の修正加工量を算出する。ここで算出された修正加工量に従って、Ｂ部品をＢ部品加工修正部５ｂにて修正加工がなされ、このＢ部品の修正加工後に、Ｂ部品加工後計測部５ｃにてＢ部品計測値を算出する。なお、このＢ部品の修正加工後に、Ｂ部品加工後計測部５ｃにてＢ部品計測値を求めるのは、指定通りの加工が行なわれているかを確認することと、加工目標値と修正加工の結果とのズレをＢ部品修正加工量算出部５ｄでの修正加工量算出時に補正するためのものである。
【００３５】
このような機能構成であれば、原理的には、Ａ部品とＢ部品とが一対一に対応付けされた状態が、最終的に二つの部品がＢ部品カット組合せ機１ａにより組合せられるまで維持される。
【００３６】
しかし、Ａ計測部４ａからＢ部品カット組合せ機１ａまでにＢ部品との対応を管理する必要のあるＡ部品の数は、Ｂ部品加工前計測部５ａからＢ部品カット組合せ機１ａまでの距離ＬをＢ部品の供給ピッチＰで除した値以上になる。例えば、Ｌを２０００ｍｍ、Ｐを１０ｍｍとしたとき、Ａ部品の貯留数は２００個以上になる。このため、多量のワーク（Ａ部品）がコンベア２に貯留された状態にあって、搬送ミスでワークがコンベア２から落下したり、コンベア２から不良ワークを排出する必要が生じた作業者がフープ３にて搬送されるＢ部品との一対一の対応を修復するのは困難になる。
【００３７】
そこで、本発明の部品搬送装置は、図１、２に基づいて説明した自動化ラインに対し、以下説明するように適用される。
【００３８】
まず、本発明の第１の実施形態の構成を図３，図４に基づき説明する。図３に示されるように、この第１の実施形態では、フープ３にて搬送されるＢ部品については、予め決められた一定個数分の部品列間隔毎の各位置にマーキング３ａを施しておく。マーキング３ａは、例えば製品に影響を与えることがないフープ３の部分にパンチ穴を明けることで実現できる。このマーキング３ａをマーク検出センサ６により光学的に検出する毎に、Ｂ部品の一定個数分の間隔、例えば、位置（１）と位置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間を認識できる。なお、光学的手法以外の適宜選定した手法で検出可能なマーキングをフープ３に施すこともできる。
【００３９】
他方、コンベア２にて搬送されるＡ部品については、コンベア２において、マーキング３ａを施した間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッター７ａ〜７ｃで区切るようにする。これにより、コンベア２においては、フープ３のマーキング３ａ毎の間隔に対応させて、位置（１）と位置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間をシャッター７ａ〜７ｃで確保できるようになる。つまり、シャッター７ａ〜７ｃは、一定個数毎のＡ部品の部品列の貯留状態を確保する部品列貯留手段を構成することになる。
【００４０】
このため、コンベア２によるＡ部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足が生じていたり、または部品列に不良部品が混在している場合に、シャッター７ａ〜７ｃにより区切られた個々のＡ部品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なえるようになる。
【００４１】
また、マーク検出センサ６によって、フープ３を対象にマーキング３ａの検出がなされる毎に、シャッター７ａ〜７ｃを順番に開くようにするため、部品組合せ工程の送り竿１ｂの近傍位置にはワーク検出センサ８ａを、シャッター７ａの位置にはワーク検出センサ８ｂ，８ｃを、シャッター７ｂの位置にはワーク検出センサ８ｄ，８ｅを、シャッター７ｃの位置にはワーク検出センサ８ｆ，８ｇをそれぞれ配置し、それら各位置にてコンベア２にて搬送されるＡ部品の部品列について先頭と末尾とを各々検出できるようにし、図４に示される関係で、シャッター７ａ〜７ｃを順番に開くようにしている。
【００４２】
同図に示される状態は、図３のようにＡ部品の部品列がワーク分離用のワーク押え機９及びシャッター７ａ〜７ｃにより区分されてコンベア２に載置された状態から遷移して、コンベア２の回動及びワーク押え機９の分離動作によりワーク押え機９とシャッター７ａとの間に存在していたＡ部品の部品列が部品組合せ工程の送り竿１ｂへと供給されてしまった以降の状態を表わしている。この状態になったタイミングとほぼ同時に、ワーク検出センサ８ａがワーク（Ａ部品）なしを検出したら、シャッター７ａを開いて、Ａ部品の部品列が部品組合せ工程へと供給されるようにする。この１クールで部品組合せ工程の送り竿１ｂへのＡ部品の供給が完了したことをワーク検出センサ８ｂで検出したら、シャッター７ａを閉じる。同様な処理で、順次後方のワークを送り出す。このように、マーキングの検出がなされる毎に、シャッターを開くようにしているので、部品組合せ工程の送り竿１ｂへのＡ部品の供給を一定個数分毎に確実に行えるようになる。
【００４３】
次に、本発明の第２の実施形態の構成を図５，図６に基づき説明する。図５に示されるように、この第２の実施形態では、コンベア２の搬送ラインの適宜選定した箇所に、部品列貯留手段として、Ａ部品を一定個数毎に貯留できるようにした複数段のパレット１０が配設されている。また、パレット１０の部品入力用として、パレット１０へとＡ部品を一定個数毎に掻き入れるためのワーク掻き入れ機１１と、Ａ部品の先頭位置検出用のワーク検出センサ１２と、Ａ部品の末尾位置検出用のワーク検出センサ１３と、ワーク掻き入れ機１１のストローク行程にＡ部品を送り込むためのワーク押え機１４とが備えられ、その出力用として、パレット１０からＡ部品を一定個数毎に掻き出すためのワーク掻き出し機１５と、Ａ部品の先頭位置検出用のワーク検出センサ１６と、Ａ部品の末尾位置検出用のワーク検出センサ１７と、ワーク掻き出し機１５のストローク行程からＡ部品を送り出すためのワーク押え機１８とが備えられているものである。
【００４４】
この複数段のパレット１０は、初期状態では、コンベア２上で入力側のワーク掻き入れ機１１をスライドさせる往復動作で、図５に示されるように、空パレット部分に一定個数分のＡ部品を、最初に部品列（１）、次に部品列（２）、その次に部品列（３）のように、順次収納してゆくという一連の処理を繰り返し行なう。
【００４５】
全てのパレット部分が満杯になれば、各パレット部分の位置を初期位置に戻し、部品列を先入れした順番で先出しするものであり、コンベア２上でパレット出力側のワーク掻き出し機１５をスライドさせる往復動作で、図６に示されるように、パレット１０から一定個数分のＡ部品を、最初に部品列（１）、次に部品列（２）、その次に部品列（３）のように、組合せ工程の送り竿１ｂへと順次送り出してゆくという一連の処理を繰り返し行なう。
【００４６】
同時に、ワーク掻き出し機１５により一定個数分のＡ部品が掻き出されて空スペースとなったパレット部分が発生する毎に、ワーク掻き入れ機１１をスライド動作させて空パレット部分に新たな一定個数分のＡ部品を補充するという一連の処理を繰り返す。
【００４７】
このように、本実施形態では、先入れしたＡ部品の部品列を先出しする複数段のパレット１０を部品列貯留手段として適用しているため、部品の数量と順序を容易に管理できるようになる。
【００４８】
次に、本発明の第３の実施形態の構成を図７に基づき説明する。同図に示されるように、この実施形態では、コンベア２により搬送されるＡ部品については、Ａ部品の部品列の相前後する一定個数毎の相互間に区切りとしてダミー部品１９を挿入配置し、他方、フープ３にて搬送されるＢ部品については、予め決められた一定個数分の部品列間隔毎の各位置にマーキング３ａを施しておく。なお、ダミー部品１９は、色や形状の一部に特徴をもたせておくと、ダミー部品１９と実ワーク（Ａ部品）との違いを装置または作業者が容易に認識できるようになる。
【００４９】
これにより、フープ３のマーキング３ａ毎の間隔、例えば、位置（１）と位置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間に対応させて、コンベア２においては、位置（１）と位置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間を複数個のダミー部品１９で確保できるようになる。つまり、ダミー部品１９は、一定個数毎のＡ部品の部品列の貯留状態を確保する部品列貯留手段を構成することになる。
【００５０】
また、マーク検出センサ６によって、フープ３を対象にマーキング３ａの検出がなされる毎に、ダミー部品１９を順番に除外できるようにするため、部品組合せ工程の送り竿１ｂの近傍位置からコンベア２の搬送基端側へと一定間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ８をそれぞれ配置し、それら各位置にてコンベア２にて搬送されるダミー部品１９間のＡ部品の個数をワーク検出センサ８を用いて計数することにより、ワークの組合せの異常を認識することが可能となる。
【００５１】
このため、コンベア２によるＡ部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足が生じていたり、または部品列に不良部品が混在している場合に、ダミー部品１９により区切られた個々のＡ部品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数の認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なえるようになる。
【００５２】
次に、本発明の第４の実施形態の構成を図８に基づき説明する。同図に示されるように、この実施形態では、所定の搬送ピッチで部品を搬送できるコンベア２によって、Ａ部品が予め決められた個数分だけ列状に並んで貯留されている短冊（フープを一定の長さに切ったもの）２０-1〜２０-nを、部品組合せ工程の組み付け位置１ｃへと順次供給するようにしている。更に、この過程において、短冊２０-1〜２０-n毎の送り位置を検出できるようにするため、部品組合せ工程の組み付け位置１ｃの近傍位置からコンベア２の搬送基端側へと一定間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ８をそれぞれ配置している。
【００５３】
一方、Ｂ部品を、部品組合せ工程の組み付け位置１ｃへと順次供給する過程において、図１のＢ部品加工前計測部５ａでは、各短冊２０-1〜２０-n毎の使用可能な部品の個数、例えば、短冊２０-1はｎ−２個、短冊２０-2はｎ個、短冊２０-3はｎ−１個等に対応させて、Ｂ部品の抜けＹを考慮しつつＢ部品の個数を計数し、また図１のＢ部品修正加工部５ｂでは、Ｂ部品の計数個数分の間隔毎の各位置にマーキング３ｂを施しておく。但し、図１におけるＡ部品計測装置４からＢ部品修正加工装置５へと加わる計測データにより、そのＢ部品修正加工装置５には、予め各短冊２０-1〜２０-n内の使用可能なＡ部品の個数と、不良部品Ｘが教示されており、ワーク組合せの異常を未然に防止できるようになっている。
【００５４】
マーキング３ａは、例えば製品に影響を与えることがないフープ３の部分にパンチ穴を明けることで実現できる。なお、光学的手法以外の適宜選定した手法で検出可能なマーキングをフープ３に施すこともできる。
【００５５】
このようにしておけば、短冊２０は長さが一定であるが、その中にある組立可能なワーク数は短冊２０毎に違いが発生するという場合に対処できる。即ち、部品組合せ工程の組み付け位置１ｃでは、マーク検出センサ２１によるマーキング３ａの検出に同期させて各短冊２０-1〜２０-n毎のＡ部品先頭を定めてＢ部品を組み付ける処理を実施することができるようになる。
【００５６】
【発明の効果】
以上の説明で明かなように、本発明によれば、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の部品対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、その異常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ラインの構成を示す図である。
【図２】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ラインの機能構成を示す機能ブロック図である。
【図３】本発明の第１の実施形態の構成を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施形態の構成おける動作説明のために用いた図である。
【図５】本発明の第２の実施形態の構成における一状態を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施形態の構成おける別の一状態を示す図である。
【図７】本発明の第３の実施形態の構成を示す図である。
【図８】本発明の第４の実施形態の構成を示す図である。
【符号の説明】
１              部品組合せ装置
１ａ            Ｂ部品カット組合せ機
１ｂ            送り竿
１ｃ            組み付け位置
２              コンベア
３              フープ
３ａ            マーキング
４              Ａ部品計測装置
４ａ            Ａ部品計測部
５              Ｂ部品修正加工装置
５ａ            Ｂ部品加工前計測部
５ｂ            Ｂ部品修正加工部
５ｃ            Ｂ部品加工後計測部
５ｄ            Ｂ部品修正加工量算出部
６              マーク検出センサ
７ａ〜７ｃ      シャッター
８，８ａ〜８ｇ  ワーク検出センサ
９              ワーク押え機
１０            パレット
１１            ワーク掻き入れ機
１２            ワーク検出センサ
１３            ワーク検出センサ
１４            ワーク押え機
１５            ワーク掻き出し機
１６            ワーク検出センサ
１７            ワーク検出センサ
１８            ワーク押え機
１９            ダミー部品
２０-1〜２０-n  短冊
２１            マーク検出センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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