(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の電極が表面に配設されたフロントカバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバックプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた状態で間隔をおいて平行に配されると共に、前記両プレートの間隙が隔壁で仕切られ、
当該隔壁で仕切られた空間内には、蛍光体層が配設されていると共に放電可能なガス媒体が封入されているプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記フロントカバープレートの表面に沿って形成された前面部に第１の蛍光体層と、
前記バックプレートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁の表面に沿って形成された側面部に第２の蛍光体層とを有し、
前記ガス媒体の封入圧力が、１０００〜２０００Ｔｏｒｒであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記蛍光体層は、
前記第２の蛍光体層の平均可視光透過率より前記第１の蛍光体層の平均可視光透過率の方が高く、第２の蛍光体層のうち前記側面部の蛍光体層の平均可視光透過率より前記背面部の蛍光体層の平均可視光透過率の方が高く、
前記背面部の蛍光体層とバックプレートとの間には、可視光反射層が介挿されていることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記第１の蛍光体層は、平均可視光透過率が５０％以上であり、前記第２の蛍光体層は、平均可視光透過率が５０％以下であることを特徴とする請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記蛍光体層は、
前記第２の蛍光体層の平均厚さよりも、前記第１の蛍光体層の平均厚さの方が小さく、
前記第２の蛍光体層のうち前記側面部の蛍光体層の平均厚さより前記背面部の蛍光体層の平均厚さの方が小さいことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記蛍光体層は、
前記第１の蛍光体層の平均厚さが１５μｍ以下であり、前記第２の蛍光体層の平均厚さが１５μｍ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記第１の蛍光体層は、
前記第１の電極と対向する箇所が切り欠かれていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
電極が表面に配設されたフロントカバープレートの当該表面上に、第１の蛍光体層を形成する第１ステップと、
表面に隔壁が形成されると共に前記バックプレートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁の表面に沿って形成された側面部とで形成された凹部に、前記第１の蛍光体層よりも平均可視光透過率が低い第２の蛍光体層を形成する第２ステップと、
第１ステップ及び第２ステップの後に、フロントカバープレートとバックプレートとを、前記第１の蛍光体層と第２の蛍光体層を対向させた状態で平行に配すると共に、前記凹部に放電可能なガス媒体を封入圧力１０００〜２０００Ｔｏｒｒで封入する第３ステップとを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
前記第１のステップでは、
感光性樹脂を含む蛍光体インキを塗布してフォトリソグラフィ法でパターニングすることによって、第１の蛍光体層を形成することを特徴とする請求項７記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
前記第２のステップでは、
ノズルから蛍光体インキを吐出しながら当該ノズルを走査することによって、前記バックプレートの凹部に第２の蛍光体層を形成することを特徴とする請求項７または８記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、文字あるいは画像表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用するプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ハイビジョンをはじめとする高品位で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、ＣＲＴ，液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤと記載する），プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ  Ｄｉｓｐｌａｙ  Ｐａｎｅｌ，以下ＰＤＰと記載する）といった各ディスプレイの分野において、これに適したディスプレイの開発が進められている。
【０００３】
従来からテレビのディスプレイとして広く用いられているＣＲＴは、解像度・画質の点で優れているが、画面の大きさに伴って奥行き及び重量が大きくなる点で４０インチ以上の大画面には不向きである。また、ＬＣＤは、消費電力が少なく、駆動電圧も低いという優れた性能を有しているが、大画面を作製するのに技術上の困難性があり、視野角にも限界がある。
【０００４】
これに対して、ＰＤＰは、小さい奥行きで大画面を実現することが可能であって、既に４０インチクラスの製品も開発されている。
ＰＤＰは、駆動方式によって直流型（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）とに大別され、ＤＣ型では、一般的に電極が放電空間に露出し隔壁が井桁状に形成されているのに対して、ＡＣ型では、電極上に誘電体ガラス層が配設され隔壁がストライプ状に形成されており、微細なセル構造を形成するのに適した構造となっている。
【０００５】
図６は、交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの一例を示す概略断面図である。
図６において、６１は前面ガラス基板であり、この前面ガラス基板６１上に表示電極６２が配設され、その上から誘電体ガラス層６３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる誘電体保護層６４で覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号公報参照）。
【０００６】
また、６５は背面ガラス基板であり、この背面ガラス基板６５上には、アドレス電極６６及び隔壁６７が設けられ、隔壁６７と隔壁６７との間の凹部には、蛍光体層６８が配設されている。蛍光体層６８は、カラー表示するために、赤色蛍光体層６８Ｒ，緑色蛍光体層６８Ｇ，青色蛍光体層６８Ｂの３色が順に配置された構成である。また、この凹部には放電ガスが封入されて、放電空間６９が形成されている。
【０００７】
ＰＤＰの発光原理は、基本的に蛍光灯と同様であって、放電に伴って放電ガスから紫外線が放出され、蛍光体層の蛍光体粒子（赤，緑，青）がこの紫外線を受けて励起発光するが、放電エネルギーが紫外線へ変換する効率や、蛍光体における可視光への変換効率が低いので、蛍光灯のように高い輝度を得ることは難しい。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、高品位ディスプレイに対する要求が高まるのに伴い、ＰＤＰにおいても微細なセル構造の実用化が望まれるが、紫外線の放射効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなるので、詳細なセル構造のＰＤＰを実用化するためには、従来よりも更にセルの発光効率を高める必要がある。
【０００９】
例えば、従来のＮＴＳＣではセル数が６４０×４８０で、４０インチクラスではセルピッチが０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積が約０．５５ｍｍ２でパネルの輝度は約２５０ｃｄ／ｍ２である（例えば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ページ７）。
これに対して、フルスペックのハイビジョンテレビの画素レベルでは、画素数が１９２０×１１２５となり、４２インチクラスでのセルピッチは０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍ、１セルの面積は０．０７２ｍｍ２の細かさとなる。そして、４２インチのハイビジョンテレビ用のＰＤＰを従来通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率が、ＮＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／８程度になり、０．１５〜０．１７  ｌｍ／Ｗ程度に低下する。
【００１０】
本発明は、このような背景の下でなされたものであって、発光効率を従来より高めることによって、微細なセル構造の場合にも高い発光効率で動作させることのできるＰＤＰ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、フロントカバープレートの表面に沿って形成された前面部に第１の蛍光体層と、バックプレートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁の表面に沿って形成された側面部に第２の蛍光体層とを設けると共に、ガス媒体の封入圧力を１０００〜２０００Ｔｏｒｒに設定することとした。この構成によれば、従来のパネル構成では前面パネル側に逃げていた紫外光を、第１の蛍光体層によって可視光に変換することができるので、発光効率を向上させることができる。またガス媒体の封入圧力が高いので、更に発光効率が向上すると共に、第１の蛍光体層の経時的な劣化も防止することができる。
【００１２】
ここで、発光効率をより向上させるために、蛍光体層を、バックプレートの表面に沿って形成された背面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部と、フロントカバープレートの表面に沿って形成された前面部とを有する形状とすることが望ましい。
また更に、発光効率を向上させるために、蛍光体層は、背面部の平均可視光透過率及び側面部の平均可視光透過率よりも、前面部の平均可視光透過率を高く設定することが好ましく、前面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面部の平均可視光透過率は５０％以下に設定することが好ましい。
【００１３】
なお、ここで「平均可視光透過率」というのは、「蛍光体層に用いられてる蛍光体と同じ蛍光体から発せられる可視光に対して蛍光体層が示す透過率の平均値」を指すものとする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
以下、本発明の一実施の形態に係るＰＤＰについて、図面を参照しながら説明する。
〔ＰＤＰの全体構成〕
図１は、本実施の形態の交流面放電型ＰＤＰの概略を示す斜視図である。
【００１５】
また、図２は、図１のＸ−Ｘ線矢視断面図、図３は、図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。
このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に表示電極（放電電極）１２と誘電体ガラス層１３、保護層１４が配された前面パネル（フロントカバープレート）１０と、背面ガラス基板２１上にアドレス電極２２、可視光反射層２３が配された背面パネル（バックプレート）２０とが、表示電極１２とアドレス電極２２とを対向させた状態で間隔をおいて互いに平行に配され、前面パネル１０と背面パネル２０との間隙は、隔壁３０で仕切られてセル空間４０が形成され、当該空間４０内に放電ガスが封入されている。また、このセル空間４０内において、前面パネル１０側に第１の蛍光体層３１、背面パネル２０側に第２の蛍光体層３２が配設された構成となっている。
【００１６】
表示電極１２及びアドレス電極２２は、共にストライプ状の銀電極であって、直交マトリックスを組む方向に配設されている。
誘電体ガラス層１３は、前面ガラス基板１１の表示電極１２が配された表面全体を覆い、２０μｍ程度の厚さを有する鉛ガラスなどからなる層である。
保護層１４は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる薄層であって、誘電体ガラス層１３の表面全体を覆っている。
【００１７】
可視光反射層２３は、背面ガラス基板２１のアドレス電極２２が配されている表面全体を覆い、酸化チタンを含む誘電体ガラス（鉛ガラス）からなる層であって、可視光反射機能と誘電体層としての機能を合わせ持つものである。
隔壁３０は、背面パネル２０の可視光反射層２３の表面上に突設されており、アドレス電極２２に沿ってストライプ状に形成されている。
【００１８】
〔蛍光体層の形状並びに発光機能について〕
各セル内において、第１の蛍光体層３１は、前面パネル１０上の保護層１４上のほぼ全面に均一的に形成されている。ただし、図３に示されるように、表示電極１２の表面上の箇所では切り欠かれている（図中１４ａ）。
このように切り欠け１４ａを設ければ、この場所において、保護層１４の表面が放電空間に対して露出するので、ＰＤＰ駆動時において、表示電極１２による放電空間に対する放電が蛍光体層によって妨げられることなく行われる。
【００１９】
また、放電空間で放電中に発生するイオンは、表示電極１２に向かって移動するので、切り欠け１４ａ以外の部分では、放電時に蛍光体層に加わるイオン衝撃は大きくないけれども、この切り欠け１４ａのところに蛍光体層があると、その部分がイオン衝撃によって経時的に劣化しやすいことになる。従って、上記のように切り欠け１４ａを設ければ、蛍光体層の経時的な劣化を抑え、発光効率の経時的な低下を抑えることができる。
【００２０】
一方、図２に示されるように、第２の蛍光体層３２は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０の間において、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の側面上にわたって形成されている。
詳しくは、蛍光体層の表面積が大きく且つ放電空間の容積が大きく確保されるように、第２の蛍光体層３２には、背面ガラス基板２１の表面に沿って形成された背面部３２ａと隔壁３０の表面に沿って形成された側面部３２ｂとを有する形状となっている。
【００２１】
次に、本実施の形態のＰＤＰにおいて、図６のような従来例と比べて発光効率を向上できる理由について、図２を参照しながら説明する。
ＰＤＰの駆動時には、表示電極１２間の放電に伴って放電空間では紫外光が発生する。この紫外光には、第１の蛍光体層３１の方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ１）と、第２の蛍光体層３２の方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ２）とが含まれている。そして、第１の蛍光体層３１が、前者の紫外光Ｕ１を可視光に変換する働きをなし、第２の蛍光体層３２は、後者の紫外光Ｕ２を可視光に変換する働きをなす。
【００２２】
第２の蛍光体層３２で変換された可視光の中で第１の蛍光体層３１及び前面パネル１０を通過するもの（図２中の太線矢印Ｖ２）と、第１の蛍光体層３１で変換された可視光の中で前面パネル１０を通過するもの（図２中の太線矢印Ｖ１）との２つが、主としてパネルの輝度に寄与するものと考えられる。
即ち、図６の従来例のように、前面ガラス基板６１側に蛍光体層が配設されていないない場合には、放電により発生した紫外線Ｕ１は前面パネル側に逃げてしまうが、本実施の形態のように第１の蛍光体層３１が存在する場合には、この紫外線Ｕ１が変換されて可視光Ｖ１が発生するので、それだけ発光効率が向上する。
【００２３】
ただし、第１の蛍光体層３１の可視光透過率が小さいとセル内で発生した可視光Ｖ２が有効に取り出せなくなるので、発光効率を向上させるためには、第１の蛍光体層３１の可視光透過率を適当な範囲に設定する必要がある。
発光効率を向上させるのに好ましい条件については、次のように考えられる。先ず、第１の蛍光体層３１と第２の蛍光体層３２とを比べると、上記のように第１の蛍光体層３１は可視光を透過させる必要があるのに対して、第２の蛍光体層３２は可視光を透過させる必要がないので、第１の蛍光体層３１の平均可視光透過率は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均可視光透過率及び第２の蛍光体層３２の側面部３２ｂの平均可視光透過率のいずれよりも大きくなるよう設定することが好ましい。
【００２４】
蛍光体層内において通常は蛍光体の充填密度がほぼ均一であるから、上記のような可視光透過率の関係に設定するためには、第１の蛍光体層３１の平均厚さｄ１は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均厚さｄ２及び側面部３２ｂの平均厚さｄ３のいずれよりも小さく（即ち、ｄ１＜ｄ２、ｄ１＜ｄ３）設定すればよい。また、第１の蛍光体層３１の可視光透過率は、５０％以上となるように設定することが好ましい。そのため、第１の蛍光体層３１の平均厚さｄ１は１５μｍ未満とし、特に５〜１０μｍ程度に設定することが好ましい。
【００２５】
また、第２の蛍光体層３２の形状については、次のように考察される。
背面部３２ａは、下に可視光反射層２３が敷かれているので、可視光透過率が比較的高くても（即ち、層の厚さが小さくても）可視光Ｖ２の発光量を確保しやすいのに対して、側面部３２ｂでは、下に可視光反射層がないので、可視光透過率が低くなければ可視光Ｖ２の発生量を確保しにくい。
【００２６】
従って、第２の蛍光体層３２の側面部３２ｂでは、可視光透過率を５０％以下に設定することが好ましく、そのために、層の厚さを１５μｍ以上、好ましくは２０μ以上に設定する。
一方、可視光反射層２３の上に形成されている背面部３２ａは、可視光反射層２３の作用により、層を薄くしても可視光の発光量を確保できるので、側面部３２ｂよりも厚さを若干小さく設定することが望ましい。
【００２７】
これは、可視光反射層２３を設けることによって、背面部３２ａの厚さをを小さく設定し、それによって放電空間を広く確保し、輝度の向上を図ることができることを意味する。
なお、本実施の形態では、可視光反射層２３を設けているが、可視光反射層２３が配設されていないような構成の場合（例えば、可視光反射層２３の代わりに通常の誘電体ガラス層が配設されている場合や第２の蛍光体層３２が背面ガラス基板２１上に直接配設されている場合）には、背面ガラス基板２１に沿った部分も層の厚さを１５μｍ以上とすることが好ましい。
【００２８】
〔放電ガスの組成及び封入圧力について〕
放電ガスは、従来から用いられてるヘリウム−キセノン系やネオン−キセノン系といったガス組成のものを用いることもできるが、本実施の形態では、ヘリウム（Ｈｅ），ネオン（Ｎｅ），キセノン（Ｘｅ），アルゴン（Ａｒ）を含む希ガスの混合物を用いることとする。このような組成の放電ガスを用いることによって、発光効率の向上と放電電圧の低下を図ることができる。
【００２９】
ここで、キセノンの含有量は５体積％以下、アルゴンの含有量は０．５体積％以下、ヘリウムの含有量は５５体積％未満とすることが好ましい。
また、放電ガスの封入圧力は、従来の一般的な封入圧力よりも高い５００〜４０００Ｔｏｒｒに設定するが、このように高い封入圧力とすることも、発光効率の向上に寄与する。特に大気圧以上の７６０〜４０００Ｔｏｒｒの範囲に設定することが、高い発光効率を得るのに好ましい。
【００３０】
ただし、封入ガス圧の増加に伴って放電開始電圧が増加するので、１０００〜２０００Ｔｏｒｒ付近の封入圧力とすることが、パネル特性にとって最も良好と考えられる。
なお、上記の様に封入圧力を高く設定すると、放電中に発生するイオンのエネルギーが低くなるので、第１の蛍光体層３１の経時的な劣化を防止し、パネル輝度の低下を抑えるという効果も奏する。
【００３１】
〔ＰＤＰの製造方法について〕
上記構成のＰＤＰは、次のようにして作製することができる。
前面パネルの作製：
前面ガラス基板１１上に、先ず、銀電極用のペーストをスクリーン印刷で塗布した後に焼成する方法で表示電極１２をストライプ状に形成する。
【００３２】
そして、表示電極１２を形成した前面ガラス基板１１の表面全体に、スクリーン印刷法で鉛ガラスを塗布し、焼成することによって、誘電体ガラス層１３を形成する。
次に、誘電体ガラス層１３の表面全体に、ＣＶＤ法（化学蒸着法）を用いて、酸化マグネシウムの保護層１４を形成することによって、前面パネル１０を作製する。
【００３３】
ＣＶＤによる保護層の形成においては、ＣＶＤの装置内にガラス基板をセットし、これにソースとしてのマグネシウム化合物及び酸素を送り込んで反応させることによって、基板上に酸化マグネシウムの層を形成する。ここで用いるソースの具体例としては、アセチルアセトンマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ５Ｈ７Ｏ２）２］，シクロペンタジエニルマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ５Ｈ５）２］を挙げることができる。
【００３４】
背面パネルの作製：
背面ガラス基板２１の上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後焼成する方法によってアドレス電極２２をストライプ状に形成する。
そして、アドレス電極２２を形成した背面ガラス基板２１の表面上に、スクリーン印刷法で、酸化チタン粒子を含む誘電体ガラスを塗布し、焼成することによって、可視光反射層２３を形成して、背面パネル２０を作製する。
【００３５】
なお、可視光反射層の形成方法としては、背面ガラス基板の表面上に先ず隔壁を設置した後に、隔壁の間に酸化チタンを含むインキを塗布して形成することもできる。
隔壁及び蛍光体層の形成：
背面パネル２０の可視光反射層２３の上に、ガラス製の隔壁材料をスクリーン印刷法で所定間隔のストライプ状に繰り返し塗布した後、焼成することによって、隔壁３０を形成する。
【００３６】
前面パネル１０の保護層１４の上の所定領域に、赤，緑，青の蛍光体を塗布し、焼成を行うことによって、第１の蛍光体層３１を形成する。
各色の蛍光体としては、一般的にＰＤＰで用いられている蛍光体を用いることができるが、ここでは、赤色蛍光体として（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋、緑色蛍光体としてＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋を用いることとする。
【００３７】
この蛍光体の塗布方法としては、スクリーン印刷法で蛍光体インキを塗布する方法以外に、半導体の製造において通常用いられているフォトリソグラフィ技術を用いる方法もある。
即ち、感光性樹脂に蛍光体を練り込んだ蛍光体ペーストを全面に塗布した後、フォトリソグラフィ法でパターニングを行うという工程を、各色ごとに順に行うことによって、３色の蛍光体層を形成することもできる。
【００３８】
高精細のパネル構造の場合、スクリーン印刷法では充分な精度が得られにくく混色などが発生することもあるが、このフォトリソグラフィ法を用いれば、高精細のパネル構造でも精度よく蛍光体層を形成することができる。
一方、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０との間に形成されている凹部に、赤，緑，青の蛍光体を含むインキ或はペーストを塗布し、焼成することによって、第２の蛍光体層３２を形成する。ここで用いる蛍光体は、第１の蛍光体層３１に用いるものと同様のものである。
【００３９】
この隔壁３０間の凹部ヘの蛍光体の塗布に際し、凹部の底面上（即ち可視光反射層２３の表面上）と、凹部の側面上（即ち隔壁３０の側面上）との各々に、適度な膜厚で蛍光体が付着するように塗布を行う。
そのような蛍光体の塗布は、蛍光体ペーストを用いてスクリーン印刷法で行える場合もあるが、スクリーン印刷法の場合は、凹部の側壁に蛍光体ペーストを付着させるのが難しく、特に詳細なセル構造の場合には困難である。、
これに対して、図４に示すようなインキ充填装置を用いて、以下のように、ノズルから蛍光体インキを吐出させて蛍光体インキを架橋しながらノズルを隔壁に沿って走査する方法によって塗布を行えば、比較的容易に凹部の側壁にも蛍光体インキを付着させることができる。
【００４０】
図４のインキ充填装置５０では、加圧ポンプ（不図示）からヘッダ５１に蛍光体インキが送り込まれ、ノズル５２から吐出されるようになっている。
このインキ充填装置５０を用いて、ノズル５２から蛍光体インキを吐出しながら、ノズル５２を隔壁３０の側面との距離を、蛍光体インキが表面張力で架橋される程度に充分近づけた状態に保ちつつ、ヘッダ５１を隔壁３０に沿って走査することによって、蛍光体インキを隔壁３０間の凹部に塗布する。
【００４１】
この方法によれば、蛍光体インキを凹部の底面だけでなく、隔壁３０の側面にも容易に付着させることができる。
また、形成される蛍光体層の形状（凹部の底面上と側面上との厚さの比率）は、凹部の底面（可視光反射層２３の表面）と隔壁３０の表面との蛍光体インキに対する吸着力によっても大きく左右されるので、この表面状態を調整することによって、形成する蛍光体層の形状を調節することができる。
【００４２】
図５は、隔壁３０間の凹部に充填された蛍光体インキが乾燥する様子の一例を示すものであって、（ａ）は蛍光体インキ塗布直後、（ｂ）は乾燥途中、（ｃ）は乾燥後の状態を示す。
例えば、隔壁３０を形成する際に、蛍光体インキの隔壁３０の側面に対する接触角が、蛍光体インキの可視光反射層２３に対する接触角よりも小さくなるように、隔壁の材料を選択しておけば、本図に示されるように、隔壁３０間の凹部に塗布された蛍光体インキが乾燥するときに、凹部の側面に多く付着して残るので、凹部の側面上の厚さを大きく、底面上の厚さを小さくすることができる。。
【００４３】
このような蛍光体インキの塗布技術を用いることによって、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの厚さと側面部３２ｂの厚さとを容易にコントロールすることができる。
パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：
上記のように作製した前面パネル１０と、隔壁３０付きの背面パネル２０とを、表示電極１２とアドレス電極２２が直交するように対向させて、封着用ガラスを用いて張り合せると共に、隔壁３０で仕切られた放電空間内を、高真空（８×１０−７Ｔｏｒｒ）に排気した後、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入することによってＰＤＰを作製する。
【００４４】
〔その他の事項〕
なお、本実施の形態においては、隔壁をバックプレートの表面上に設置する例を示したが、本発明は、隔壁の形態に限定されることなく実施することができる。例えば、隔壁はフロントカバープレートの表面上に設置することも可能であるが、そのようなＰＤＰの場合にも、上記の技術を応用して、フロントカバープレート側の凹部の内面とバックプレート側の表面とにわたって蛍光体層を配設することができ、同様の効果を奏する。
【００４５】
また、本実施の形態では、交流型のＰＤＰについて説明したが、本発明は、交流型に限られることなく、例えば、隔壁が井桁状に形成されている直流型のＰＤＰに対しても適用することができる。
【００４６】
【実施例】
（実施例）
上記実施の形態に基づいてＰＤＰを作製した。
セルサイズは、４２インチのハイビジョンテレビ用のディスプレイに合わせて、隔壁３０の高さを０．１ｍｍ、隔壁３０の間隔（セルピッチ）を０．１５ｍｍに設定した。
【００４７】
誘電体ガラス層１３は、酸化鉛［ＰｂＯ］７０重量％と酸化硼素［Ｂ２Ｏ３］１５重量％と酸化硅素［ＳｉＯ２］１５重量％とからなる鉛ガラスを、有機バインダー［α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの］に混合してなるペーストを、スクリーン印刷法で塗布した後、５８０℃で１０分間焼成することによって形成し、その膜厚は２０μｍに設定した。
【００４８】
保護層１４は、プラズマＣＶＤ法により、厚さ１．０μｍに形成した。
可視光反射層２３は、鉛ガラスに酸化チタン粒子を混合する以外は誘電体ガラス層１３と同様に形成した。
第１の蛍光体層３１は、平均粒径約３μｍの蛍光体を含有する各色蛍光体インキを、スクリーン印刷法で塗布し、焼成を行うことによって形成した。
【００４９】
前面パネル１０側の第１の蛍光体層３１の平均厚さは１０μｍ、背面パネル２０側の第２の蛍光体層３１は、可視光反射層２３上の平均厚さ及び隔壁３０側面の平均厚さは共に２０μｍとなるようにした。
封入する放電ガスの組成は、Ｈｅ（３０％）−Ｎｅ（６７．９％）−Ｘｅ（２％）−Ａｒ（０．１％）とし、１０００Ｔｏｒｒの圧力で放電ガスを封入した。なお、上記ガス組成式中の％は体積％を表わす。
【００５０】
（実験１）
実施例で用いたのと同じ青色蛍光体で、様々な厚さの蛍光体層を形成し、その可視光透過率を測定したところ、厚さ１０μｍでは可視光透過率が８６％、厚さ２０μｍでは可視光透過率が４６％であった。
なお、他の色の蛍光体についても、これに近い測定値が得られた。
【００５１】
（実験２）
上記実施例のＰＤＰについて、放電維持電圧１８０Ｖ、周波数３０ＫＨｚで駆動させた時のパネル輝度及び発光効率を測定したところ、パネルの輝度は約４００ｃｄ／ｍ２、発光効率は約０．７ｌｍ／Ｗであった。
また、第１の蛍光体層３１の厚さを３０μｍにした以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約３３０ｃｄ／ｍ２、発光効率は約０．５８ｌｍ／Ｗであった。
【００５２】
また、比較例として、第１の蛍光体層３１を設けない以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約３００ｃｄ／  ｍ２、発光効率は約０．５ｌｍ／Ｗであった。
これらの結果から、第１の蛍光体層３１を設けることによってパネル輝度及び発光効率が向上できること、また、第１の蛍光体層３１の厚さは３０μｍ程度よりも１０μｍ程度の方が、パネル輝度及び発光効率が向上の効果が大きいことがわかる。
【００５３】
なお、別途の実験で、第１の蛍光体層３１の厚さを変化させたときの発光効率の変化を調べた結果、５〜１０μｍ程度の厚さのときに特に良好な発光効率を示した。
（実験３）
実施例のＰＤＰについて、実験２と同じ駆動条件で１０００時間点灯したときの、初期のパネル輝度に対する輝度の低下率を測定したところ、５％程度であった。
【００５４】
また、実施例のＰＤＰにおいて、第１の蛍光体層３１の表示電極１２の表面上に切り欠け１４ａを形成せず、放電ガスの封入圧力を、３００Ｔｏｒｒ，１０００Ｔｏｒｒ，２０００Ｔｏｒｒに設定したものを作製し、各ＰＤＰについて同様にパネル輝度の低下率を測定したところ、封入圧力３００Ｔｏｒｒのものは輝度低下率が１０％、封入圧力１０００Ｔｏｒｒのものは輝度低下率が８％、封入圧力２０００Ｔｏｒｒのものは輝度低下率が３％程度であった。
【００５５】
更に、従来例として、第１の蛍光体層３１を設けず、封入圧力を３００Ｔｏｒｒとした以外は実施例と同様のＰＤＰを作製して、同様にパネル輝度の低下率を測定したところ、８％程度であった。
これらの結果から、第１の蛍光体層３１を設けると、従来のように第１の蛍光体層３１を設けない場合と比べて、パネル輝度の低下率が大きくなる傾向にあるが、封入圧力を１０００Ｔｏｒｒ程度に設定すれば、パネル輝度の低下率を従来と同程度に抑えることができ、更に第１の蛍光体層３１に切り欠け１４ａを形成すれば、パネル輝度の低下率を従来のレベルより低くできることがわかる。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ＰＤＰの隔壁で仕切られた空間内に蛍光体層を配設するに際して、フロントカバープレートの表面上と、隔壁の表面上と、バックプレートの表面上とにわたって配設することによって、ＰＤＰの発光効率を従来より高め、微細なセル構造の場合にも高い発光効率を得ることができる。
【００５７】
ここで、発光効率をより高めるために、蛍光体層を、バックプレートの表面に沿って形成された背面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部と、フロントカバープレートの表面に沿って形成された前面部とを有する形状とすることが望ましい。
更に、発光効率を向上させるために、蛍光体層は、背面部の平均可視光透過率及び側面部の平均可視光透過率よりも、前面部の平均可視光透過率を高く設定することが好ましく、更に前面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面部の平均可視光透過率は５０％以下に設定することが好ましい。
【００５８】
そのため、背面部の平均厚さ及び側面部の平均厚さよりも、前面部の平均厚さの方を小さく設定し、更に、前面部の平均厚さを１５μｍ以下、側面部の平均厚さを１５μｍ以上に設定することが好ましい。
また、蛍光体層の背面部とバックプレートとの間に、可視光反射層を介挿させると、更に輝度を向上することができる。
【００５９】
また、フロントカバープレート側に放電電極がある場合には、蛍光体層の前面部は、その放電電極と対向する箇所が切り欠かれた形状とすれば、パネル輝度の経時的な低下を抑えることができる、
また、ガス媒体の封入圧力を、７６０〜４０００Ｔｏｒｒに設定すれば、パネル輝度の向上や、パネル輝度の経時的な低下の抑制といった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る交流面放電型ＰＤＰの概略を示す斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図３】図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。
【図４】実施の形態で蛍光体の塗布に用いるインキ充填装置の概略図である。
【図５】隔壁間の凹部に充填された蛍光体インキが乾燥する様子のを示す図である。
【図６】従来の交流型のＰＤＰの一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０    前面パネル
１１    前面ガラス基板
１２    表示電極
１３    誘電体ガラス層
１４    保護層
２０    背面パネル
２１    背面ガラス基板
２２    アドレス電極
２３    可視光反射層
３０    隔壁
３１    第１の蛍光体層
３２    第２の蛍光体層
４０    セル空間
５０    インキ充填装置
５１    ヘッダ
５２    ノズル
【図１】
0003546987.tif 000002
【図２】
0003546987.tif 000003
【図３】
0003546987.tif 000004
【図４】
0003546987.tif 000005
【図５】
0003546987.tif 000006
【図６】
0003546987.tif 000007