(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート製の原子力関連装置のプール、セルの側壁内面に単位パネル板をライニングしてライニング槽を形成するライニング槽のセミプレハブ工法に於いて、
上記プール、セルを施工する施工現場においては、床板パネルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施設し、所定矩形状の単位パネル板と該単位パネル板に隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの各外周端縁を突き合わせた状態で支持すべく接合支持面６ａ、９ａを設け且つ上記接合支持面６ａ、９ａに長手方向に沿って漏れ検知溝Ｓを設けた外周枠６、９を格子状に配置し、上記外周枠６、９により複数の所定矩形状の単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂを形成して成る集合枠８、１１を構成し、該集合枠８、１１を上記基準枠４上に立設状態で互いに接合して箱形に構築し、
工場においては、上記単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃが施工現場の構築作業と並行して必要数製作され、上記単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃは、上記各外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａ内に外周端縁が位置する矩形状の金属板Ｍを有し、該金属板Ｍの裏面周縁に接合面を残して設けられた矩形状の外枠１４ａの下面が外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａの上面で支持されるように構成し、施工現場に搬入された各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを、対応する形状の外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに順次溶接接合した後、上記箱形集合枠８、１１の外側を囲繞するように外部型枠Ｇを立設し、集合枠８、１１と外部型枠Ｇで形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング槽のセミプレハブ工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、原子力関連装置のプール、セルの側壁内面に単位パネル板をライニングしてライニング槽を形成するライニング槽のセミプレハブ工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知の通り、原子力プラントや核燃料再処理施設のプール、セルであって、その内面即ち液体などが収容される内側に金属製のパネル板がライニングされて成るものである。
【０００３】
従来、このライニング槽は、アングル材を格子状に組付けて補強材を構築し、その状態でコンクリート打設用の外部型枠を取付け、コンクリートを打設して固化した後に外部型枠を取り外す。すると、補強材がコンクリート内に格子状に埋め込まれた形となり、そこに厚さ３ないし６ｍｍ程度の金属パネルがライニングされて成るものであった。
【０００４】
上記ライニング槽は、上述した原子力関連装置のプール、セルに用いられることから槽内の収納物の漏れを確実に防止する必要がある。この漏れは、パネル板間を接合した溶接部で発生する確率が高いため、その溶接部を支持する補強材を構成するアングル材の接合支持面に漏れ検知溝を設けて溶接部からの漏れを検知する漏洩検知装置が設けられている。
【０００５】
ところで、このような従来のライニング型枠工法として図８に示される型枠工法が知られている。図８は従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
【０００６】
符号３０１はプールの内壁を示し、この内壁３０１は複数の金属製のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃを施工現場で溶接接合して構築されるもので、最初に内部鉄骨３０２が組立てられると、プール、セルの内側に足場３０３が設置される。
【０００７】
内部鉄骨３０２前面のピット側に鉄筋３０４が組み立てられると、裏当金物（埋込板）３０５が取付けられ、次に複数のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃを溶接接合するための補強枠３１２を支持するサポート３０６が取付けられ、内部鉄骨３０２のピットと反対側（外側）に外部鉄筋３０７が設置される。
【０００８】
外部鉄筋３０７の外側に外部型枠３１０が構築されると、内部鉄骨３０２に取付けられたセパレータ取付用形鋼３０９に外部型枠３１０からコンクリート打設時の内圧による変形を防止するために調整可能なセパレータボルト３０８が螺設される。
【０００９】
次に、現場で所定の形状に切断された複数のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが埋込板３０５及び各補強枠３１２に溶接により順次取付けられてパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが集合した壁板が形成されると、外部型枠３１０との間にコンクリート３１１を打設してライニング槽が構築される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このような、従来の型枠工法では、全て現場作業でライニング槽が構築されるため、施工工期が画一的に進行せず、加えてプラントが大型化されると多数のライニング槽を構築することから益々工期の遅延が生じ、次の工程となるコンクリート打設時期の正確な予測が困難なことからコンクリート打設業者にとって無駄なタイムラグが生じ、結局完成までの工期が大きく遅延する問題を有していた。
【００１１】
一方、このような問題を解決するライニング槽を構築する工法としてプレハブ工法が知られている。
【００１２】
このプレハブ工法は、ライニング用のパネル板を工場で組立てるようにしたもので、複数の単位パネル板を、該単位パネル板が取り付けられる大きさに対応して構成された複数の格子枠に溶接接合により連結して、複数の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネル板として製作し、これを施工現場に大型車両で運搬して自立保持させ、外壁との間にコンクリートを打設してライニング槽を構築するものである。
【００１３】
このように、施工現場との並行作業で複数の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネル板として構成されるので、工期の予測が可能となることからコンクリート打設業者の無駄なタイムラグは少なくなるものの、集合パネル板が搬入されても、これら集合パネル板を更に接続してプール、セル周囲の壁板となるよう箱形に構築し、その壁板の外周にも外部型枠を箱形に構築しなければ、外壁との間に打設されるコンクリートの充填圧に耐えられないことから、プール、セル側壁が構築されるまでの工期がさらに必要となる問題が残されていた。
【００１４】
従って、本発明の目的とする所は、コンクリート製のプール、セルであって、その内面に金属製の単位パネル板をライニングされて成るプール、セルを短期間で製作することができるライニング槽のセミプレハブ工法を提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、発明の実施の形態に対応する添付図面中の符号を用いてこれを説明すると、本発明は、コンクリート製の原子力関連装置のプール、セルの側壁内面に単位パネル板をライニングしてライニング槽を形成するライニング槽のセミプレハブ工法に於いて、上記プール、セルを施工する施工現場においては、床板パネルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施設し、所定矩形状の単位パネル板と該単位パネル板に隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの各外周端縁を突き合わせた状態で支持すべく接合支持面６ａ、９ａを設け且つ上記接合支持面６ａ、９ａに長手方向に沿って漏れ検知溝Ｓを設けた外周枠６、９を格子状に配置し、上記外周枠６、９により複数の所定矩形状の単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂを形成して成る集合枠８、１１を構成し、該集合枠８、１１を上記基準枠４上に立設状態で互いに接合して箱形に構築し、
工場においては、上記単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃが施工現場の構築作業と並行して必要数製作され、上記単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃは、上記各外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａ内に外周端縁が位置する矩形状の金属板Ｍを有し、該金属板Ｍの裏面周縁に接合面を残して設けられた矩形状の外枠１４ａの下面が外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａの上面で支持されるように構成し、施工現場に搬入された各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを、対応する形状の外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに順次溶接接合した後、上記箱形集合枠８、１１の外側を囲繞するように外部型枠Ｇを立設し、集合枠８、１１と外部型枠Ｇで形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング槽のセミプレハブ工法である。
従って、施工現場では、各種大きさの矩形形状に形成された外周枠６、９を格子状に配置して、各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの形状に対応する複数の所定矩形状の単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成すると共に、これら集合枠８、１１を基準枠４上に互いに立設状態で接合して箱形に構築し、工場では、現場の施工作業と並行作業により単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを必要数製作し、これら単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを施工現場に搬入して対応する単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に溶接接合することにより箱形状に構築されるので、集合枠８、１１単位でコンクリートを打設して底面周囲に順次側壁を構築することができ、コンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮することができ、各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの突き合せ溶接接合時においては、外枠１４ａの下面が外周枠６の接合支持面６ａの上面で支持されるので、単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの位置決め作業が容易となり取付け作業効率を向上することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、添付図面、図１および図２に従い、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミプレハブ工法における複数の集合枠を立設状態で接合して箱形に構成された状態を示す斜視図であり、図２は箱形に構成された集合枠に単位パネル板が取り付けられる状態を示す斜視図である。
【００１７】
図１に示される符号２は箱形に構築された集合枠である。すなわち、施工現場において、床板パネルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施設し、例えば図２にハッチングで示される所定矩形状の単位パネル板５Ｂの両側及び下部に隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂの各周端縁を突き合わせて支持する接合支持面６ａを有し、該接合支持面６ａの長手方向に沿って後述する漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設けた所定形状の外周枠６を格子状に配置し、この外周枠６により、例えば工場規格等で定められた所定矩形状の単位パネル板５ａ、５ｂに対応する複数の単位パネル板取付部７ｂ及び７ａを形成して成る集合枠８を構成し、この集合枠８を底面３両側（長辺側）の基準枠４上に自立保持する。
【００１８】
同様にして、例えば図２にハッチングで示される所定矩形状の単位パネル板５Ｃの両側及び下部に隣接する単位パネル板５ａ、５ｃ、５ｃの各周端縁を突き合わせて支持する接合支持面９ａを有し、該接合支持面９ａの長手方向に沿って後述する漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設けた所定形状の外周枠９を格子状に配置し、この外周枠６により、例えば工場規格等で定められた所定矩形状の複数の単位パネル板５ａ、５ｃ、５ｃに対応する単位パネル板取付部１０ｂ及び１０ａを形成して成る集合枠１１を構成し、この集合枠１１を底面３両側（短辺側）の基準枠４上に自立保持する。次に上記各集合枠８及び集合枠１１の両角部を接続して箱形集合枠２が構築される。
【００１９】
一方、工場においては、単位パネル板取付部７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂの各種外周枠６及び９の接合支持面６ａ、９ａに対応する形状の各種所定矩形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを施工現場の構築作業と並行して必要数製作する。
【００２０】
図３は単位パネル板を裏面から見た図であり、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。例えば単位パネル板５ｂは、外周枠６の接合支持面６ａ、９ａ内に周端縁が位置する金属板Ｍを矩形状に形成し、この金属板Ｍの裏面にアングル材１４ａ、１４ｂにより矩形状に形成した外枠を、上記金属板Ｍの外周端縁より所定距離内側に位置するように接合面を残して溶接接合し、上記外枠の上下横辺を構成する下部アングル材１４ａ下面が外周枠６の接合支持面６ａの上面で支持されるように構成すると共に、上記外枠内部にアングル材１２、１３を縦横に交差させて格子状に接合して補強枠が溶接接合される。同様にして別の単位パネル板５ａ、５ｃの裏面にも補強枠が溶接接合される。尚、補強枠を構成する格子状のアングル材１２、１３背面の適所には図５に示されるように所定間隔でセパレータ取付用のナット１５が固着されている。
【００２１】
図５は単位パネル板取付部に単位パネル板が取り付けられる状態を示す説明図であり、図６は単位パネル板取付部に単位パネル板が取り付けられた状態を示す説明図である。
【００２２】
工場において製作された各種単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃが必要数施設現場に搬入されると、図１に示されるように、既に底面３の周囲に基準枠４上に自立保持させて箱形に構築されている集合枠２の単位パネル板取付部７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂに対応する各種単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを、それらの裏面に設けた外枠の下面を外周枠６の接合支持面６ａ上面で支持した状態で、外周枠６の接合支持面６ａ及び外周枠９の接合支持面９ａにそれぞれ溶接接合して箱形の壁板１を構築し、その外側を囲むようにコンクリート打設用の外部型枠Ｇを構築する。
【００２３】
次に、図７は単位パネル板取付部に取り付けられた単位パネル板と外部型枠との間で形成される空間の内部構造を示す部分断面図を示し、単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃの周端縁を、単位パネル板取付部７ｂ、７ａ及び１０ａ、１０ｂの外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに突き合わせて支持し、突き合わされた各周端縁が溶接接合される。
【００２４】
詳しくは、接合支持面６ａ、９ａには断面Ｖ字形の漏れ検知溝Ｓが長手方向に沿って形成され、その延長線上には図示しない漏れ検出器が配置されている。
【００２５】
接合支持面６ａ、９ａ上面には各単位パネルの金属板Ｍ周端縁を突き合わせて支持し、その状態で突き合わせ端部を溶接接合するとこの溶接部Ｗはシール材によりシールされる。
【００２６】
次に、単位パネル板取付部７ｂ、７ａ及び１０ａ、１０ｂの裏面に固設されたセパレータ取付用のナット１５に外側から外部型枠Ｇを通したボルトＢを螺合して所定間隔の空間が形成されると、その空間にコンクリートＣが打設される。
【００２７】
コンクリートの打設は、各壁板１を構成する集合枠８、１１単位で行われるが、この各壁板１が更に大型化される場合は、壁板１を縦横に区画した集合枠単位で順次施工されることとなる。
【００２８】
以上のように、施工現場では各種大きさの矩形形状に形成された外周枠６、９を格子状に配置して、各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの形状に対応する複数の所定矩形状の単位パネル板取付部７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成すると共に、これら集合枠８、１１を基準枠４上に互いに立設状態で接合して箱形に構築し、これと並行作業により工場で製作された各種単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを、単位パネル板取付部に溶接接合して底面周囲に壁板１を箱形に構築することにより強度が確保されるので、集合枠８、１１の単位でコンクリートを打設して底面周囲の側壁を順次構築することができ、コンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮することができる。また、各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの突き合せ溶接接合時には、各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃ裏面に設けられる外枠１４ａの下面が外周枠６の接合支持面６ａの上面で支持されるので、単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの位置決め作業が容易となり突き合せ溶接接合時における作業効率を向上することができる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は次の効果を奏する。
【００３０】
以上詳述した如く本願の請求項１記載の発明によると、施工現場においては、各種大きさの形状を有する外周枠を格子状に配置して、各単位パネル板の形状に対応する複数の所定矩形状の単位パネル板取付部から成る集合枠を構成すると共に、これら集合枠を基準枠上に互いに立設状態で接合して箱形に構築し、工場においては、現場の施工作業と並行作業により単位パネル板取付部の各外周枠に対応する形状の単位パネル板を製作したのち、これらを施工現場に搬入して対応する単位パネル板取付部に溶接接合することにより箱形状に構築されるので、集合枠単位でコンクリートを打設して底面周囲に順次側壁を構築することができ、コンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮することができる。また、各単位パネル板の突き合せ溶接接合時において、外枠の下面が外周枠の接合支持面上面で支持されるので、単位パネル板の位置決め作業が容易となり取付け作業効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミプレハブ工法における複数の集合枠を立設状態で接合して箱形に構成された状態を示す斜視図である。
【図２】箱形に構成された集合枠に単位パネル板が取り付けられる状態を示す斜視図である。
【図３】単位パネル板を裏面から見た図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】単位パネル板取付部に単位パネル板が取り付けられる状態を示す説明図である。
【図６】単位パネル板取付部に単位パネル板が取り付けられた状態を示す説明図である。
【図７】単位パネル板取付部に取り付けられた単位パネル板と外部型枠との間で形成される空間の内部構造を示す部分断面図である。
【図８】従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
【符号の説明】
１                壁板
２                箱形集合枠
３                底面
４                基準枠
５ａ、５ｂ、５ｃ  単位パネル板
５Ｂ、５Ｃ        単位パネル板
６                外周枠
６ａ              接合支持面
７ａ、７ｂ        単位パネル板取付部
８                集合枠
９                外周枠
９ａ              接合支持面
１０ａ、１０ｂ    単位パネル板取付部
１１              集合枠
１２、１３        アングル材
１４ａ、１４ｂ    アングル材
１５              ナット
Ｂ                ボルト
Ｃ                コンクリート
Ｇ                外部型枠
Ｍ                金属板
Ｓ                検知溝
Ｗ                溶接部
【図１】
0003546818.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003546818.tif 000008
【図８】
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