(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイズの異なる複数種類のドットをインク毎に吐出可能なカラー印刷装置において、前記印刷装置の主走査および副走査の動作を規定するドット記録モードとして、複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを選択する方法であって、
前記複数のドット記録モードは、それぞれ複数回の副走査送りが繰り返し実行され、前記繰り返し実行される複数回の副走査における送り量の値の並び方がそれぞれ異なり、これによって隣接する２本のラスタラインを記録する複数のノズルの組合せが異なるとともに、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい記録モードであり、
前記方法は、
（ａ）階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域のカラー画像を印刷する際に使用されるドットサイズのシアンおよびマゼンタのインクドットを用い、約５％〜約３０％の範囲の中間調領域での印刷に適用される駆動信号を用いて所定の検査用画像をそれぞれ印刷する工程と、
（ｂ）前記検査用画像を検査することによって、前記複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを決定する工程と、
を備えることを特徴とするドット記録モード選択方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法であって、
前記印刷装置がシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４種類のインクを用いてカラー画像を印刷可能なときに、
前記工程（ａ）は、前記検査用画像として、前記中間調領域の画像の印刷に使用されるシアンのドットを用いて作成されるシアン検査用画像と、前記中間調領域の画像の印刷に使用されるマゼンタのドットとを用いて作成されるマゼンタ検査用画像とを少なくとも作成する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、前記シアン検査用画像に関する前記評価値と、前記マゼンタ検査用画像に関する前記評価値とに少なくとも基づいて、前記好ましい１つのドット記録モードを選択する工程を含む、ドット記録モード選択方法。
【請求項３】
請求項１記載の方法であって、
前記印刷装置が濃シアンと、淡シアンと、濃マゼンタと、淡マゼンタとを含む複数種類のインクを用いてカラー画像を印刷可能なときに、
前記工程（ａ）は、前記検査用画像として、前記中間調領域の画像の印刷に使用される淡シアンのドットを用いて作成される淡シアン検査用画像と、前記中間調領域の画像の印刷に使用される淡マゼンタのドットとを用いて作成されるマゼンタ検査用画像とを少なくとも作成する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、前記淡シアン検査用画像に関する前記評価値と、前記淡マゼンタ検査用画像に関する前記評価値とに少なくとも基づいて、前記好ましい１つのドット記録モードを選択する工程を含む、ドット記録モード選択方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の方法であって、
前記検査用画像は、階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域の画像を印刷する際に適用されるドット記録動作に従ってそれぞれ印刷される、ドット記録モード選択方法。
【請求項５】
請求項４記載の方法であって、
前記印刷装置は、印刷媒体上にドットを形成するための複数のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを備えており、
前記検査用画像は、複数のドット形成要素がそれぞれ主走査方向に沿ってドットを間欠的に記録することによって形成された複数の直線状パターンを含んでおり、
前記工程（ｂ）は、
前記複数の直線状パターンの間の距離を測定する工程と、
前記複数の直線状パターンの間の距離から、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの間隔のバラツキを示す第１の評価値を算出するとともに、前記第１の評価値に少なくとも基づいて前記好ましい１つのドット記録モードを選択する工程と、
を備えるドット記録モード選択方法。
【請求項６】
請求項４記載の方法であって、
前記印刷装置は、印刷媒体上にドットを形成するための複数のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを備えており、
前記検査用画像は、複数のドット形成要素がそれぞれ主走査方向に沿ってドットを間欠的に記録することによって形成された複数の直線状パターンを含んでおり、
前記工程（ｂ）は、
前記複数の直線状パターンの幅をそれぞれ測定する工程と、
各直線状パターンの幅に少なくとも基づいて、前記複数のドット記録モードのそれぞれに従って印刷される画像において隣接して記録されるラスタラインの重なりのバラツキを示す第２の評価値を算出するとともに、前記第２の評価値に少なくとも基づいて前記好ましい１つのドット記録モードを選択する工程と、
を備えるドット記録モード選択方法。
【請求項７】
請求項６記載の方法であって、
前記工程（ｂ）は、
前記隣接して記録されるラスタラインの幅を、前記複数の直線状パターンの幅からそれぞれ決定する工程と、
前記隣接して記録されるラスタラインの距離の実測値と設計値との差分を求める工程と、
前記隣接して記録されるラスタラインの幅を上記差分によって補正することによって、前記ラスタラインの重なりを決定する工程と、
を備える、ドット記録モード選択方法。
【請求項８】
請求項５ないし７のいずれかに記載の方法であって、
前記印刷装置は、１つのドット形成要素を用いて大きさの異なる複数種類のドットを印刷媒体上に記録可能であり、
前記検査用画像は、前記中間調領域の画像の印刷に適用される駆動信号周波数を有する駆動信号が前記ドット記録要素に与えられて、前記中間調領域の画像の印刷に使用される１種類のドットが印刷媒体上に記録されることによって印刷される、ドット記録モード選択方法。
【請求項９】
サイズの異なる複数種類のドットをインク毎に吐出可能なカラー印刷装置であって、
階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域のカラー画像を印刷する際に使用されるドットサイズのシアンおよびマゼンタのインクドットを用い、約５％〜約３０％の範囲の中間調領域での印刷に適用される駆動信号を用いて所定の検査用画像をそれぞれ印刷する検査用画像印刷部と、
前記検査用画像を読取るセンサと、
前記センサの出力を分析することによって、複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを決定するドット記録モード決定部と、
を備え、
前記複数のドット記録モードは、それぞれ複数回の副走査送りが繰り返し実行され、前記繰り返し実行される複数回の副走査における送り量の値の並び方がそれぞれ異なり、これによって隣接する２本のラスタラインを記録する複数のノズルの組合せが異なるとともに、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい記録モードであることを特徴とする印刷装置。
【請求項１０】
サイズの異なる複数種類のドットをインク毎に吐出可能なカラー印刷装置を備えたコンピュータに使用され、前記印刷装置の主走査および副走査の動作を規定するドット記録モードとして、複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを選択するためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
前記複数のドット記録モードは、それぞれ複数回の副走査送りが繰り返し実行され、前記繰り返し実行される複数回の副走査における送り量の値の並び方がそれぞれ異なり、これによって隣接する２本のラスタラインを記録する複数のノズルの組合せが異なるとともに、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい記録モードであり、
前記記録媒体は、
階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域のカラー画像を印刷する際に使用されるドットサイズのシアンおよびマゼンタのインクドットを用い、約５％〜約３０％の範囲の中間調領域での印刷に適用される駆動信号を用いて所定の検査用画像をそれぞれ印刷する機能と、
前記検査用画像を検査することによって、前記複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを決定する機能と、
をコンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
記録ヘッドが主走査方向と副走査方向に走査しながら記録を行う記録装置としては、シリアルスキャン型プリンタやドラムスキャン型プリンタ等がある。この種のプリンタにおける記録方式を規定するパラメータとしては、一色分の印刷に使用するノズル個数や、ノズルピッチ、副走査送り量などがある。同じプリンタにおいても、これらのパラメータのうちのいくつかが異なる種々の記録方式を採用することが可能である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、画質の良否はドット記録装置の種々の部品の製造誤差にも依存する。従って、同一の設計に従って製造された個々のドット記録装置に関しても、きれいな画像を記録する上で好ましいドット記録方式が異なる場合がある。従来は、このような個々のドット記録装置に適した好ましいドット記録方式をうまく選択することは困難であった。
【０００４】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、個々のドット記録装置に適した好ましいドット記録方式を選択することができる技術を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では、階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域のカラー画像を印刷する際に使用されるドットサイズのシアンおよびマゼンタのインクドットを用い、約５％〜約３０％の範囲の中間調領域での印刷に適用される駆動信号を用いて所定の検査用画像をそれぞれ印刷する。そして、この検査用画像を検査することによって、複数のドット記録モードの中から好ましいドット記録モードを決定する。なお、前記複数のドット記録モードは、それぞれ複数回の副走査送りが繰り返し実行され、前記繰り返し実行される複数回の副走査における送り量の値の並び方がそれぞれ異なり、これによって隣接する２本のラスタラインを記録する複数のノズルの組合せが異なるとともに、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい記録モードである。
【０００６】
階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域では、バンディングと呼ばれる筋状の画質劣化部分が目立ち易い傾向にある。従って、このような中間調領域の画像を印刷する際に使用されるドットサイズのシアンおよびマゼンタのインクドットを用いて検査用画像をそれぞれ作成し、これを検査すれば、バンディングが発生し難い好ましいドット記録モードを個々の印刷装置毎に選択することが可能である。
【０００７】
印刷装置がシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４種類のインクを用いてカラー画像を印刷可能なときには、検査用画像として、中間調領域の画像の印刷に使用されるシアンのドットを用いて作成されるシアン検査用画像と、中間調領域の画像の印刷に使用されるマゼンタのドットとを用いて作成されるマゼンタ検査用画像とを少なくとも作成する。そして、シアン検査用画像に関する評価値と、マゼンタ検査用画像に関する評価値とに少なくとも基づいて、好ましい１つのドット記録モードを選択する。
【０００８】
シアンのドットやマゼンタのドットは、他のドットに比べて、中間調領域において画質の良否に与える影響が大きい。従って、これらのインクのドットでそれぞれ印刷された検査用画像を用いて好ましいドット記録モードを選択すれば、画質の良いドット記録モードをうまく選択することが可能である。
【０００９】
あるいは、印刷装置が濃シアンと、淡シアンと、濃マゼンタと、淡マゼンタとを含む複数種類のインクを用いてカラー画像を印刷可能なときには、検査用画像として、中間調領域の画像の印刷に使用される淡シアンのドットを用いて作成される淡シアン検査用画像と、中間調領域の画像の印刷に使用される淡マゼンタのドットとを用いて作成されるマゼンタ検査用画像とを少なくとも作成する。そして、淡シアン検査用画像に関する前記評価値と、淡マゼンタ検査用画像に関する評価値とに少なくとも基づいて、好ましい１つのドット記録モードを選択する。
【００１０】
淡シアンや淡マゼンタを用いる印刷装置では、これらのインクのドットが中間調領域において画質に大きな影響を与える。従って、これらのインクのドットでそれぞれ印刷された検査用画像を用いて好ましいドット記録モードを選択すれば、画質の良いドット記録モードをうまく選択することが可能である。
【００１１】
なお、検査用画像は、階調レベルが約５％〜約３０％の範囲である中間調領域の画像を印刷する際に適用されるドット記録動作に従ってそれぞれ印刷されることが好ましい。
【００１２】
画質の良否は、中間調領域の画像において特に顕著に現れる。従って、中間調領域での印刷に適用されるドット記録動作に従って検査用画像を印刷し、この検査用画像を検査すれば、中間調領域における画像の良否を正しく判断することができる。個々のドット記録装置に適した好ましいドット記録方式をうまく選択することができる。
【００１３】
なお、検査用画像は、複数のドット形成要素がそれぞれ主走査方向に沿ってドットを間欠的に記録することによって形成された複数の直線状パターンを含むものであってもよい。このとき、複数の直線状パターンの間の距離を測定し、これらの複数の直線状パターンの間の距離から、印刷の際に隣接して記録されるラスタラインの間隔のバラツキを示す第１の評価値を算出する。そして、第１の評価値に少なくとも基づいて好ましい１つのドット記録モードを選択する。
【００１４】
この第１の評価値は、ラスタラインの間隔のバラツキを示しているので、このような第１の評価値を利用すれば、高画質が得られるドット記録モードを容易に決定することができる。
【００１５】
あるいは、検査用画像は、複数のドット形成要素がそれぞれ主走査方向に沿ってドットを間欠的に記録することによって形成された複数の直線状パターンを含むものであってもよい。このとき、複数の直線状パターンの幅をそれぞれ測定し、各直線状パターンの幅に少なくとも基づいて、複数のドット記録モードのそれぞれに従って印刷される画像において隣接して記録されるラスタラインの重なりのバラツキを示す第２の評価値を算出する。そして、この第２の評価値に少なくとも基づいて好ましい１つのドット記録モードを選択する。
【００１６】
この第２の評価値も、ラスタラインの間隔のバラツキに関係しているので、このような第２の評価値を利用すれば、高画質が得られるドット記録モードを容易に決定することができる。
【００１７】
なお、隣接して記録されるラスタラインの幅を、複数の直線状パターンの幅からそれぞれ決定し、また、隣接して記録されるラスタラインの距離の実測値と設計値との差分を求め、さらに、隣接して記録されるラスタラインの幅を上記差分によって補正することによって、ラスタラインの重なりを決定するようにしてもよい。
【００１８】
こうすれば、隣接ラスタラインの実際の距離を考慮した実際の重なり量をかなり正確に算出することが可能である。
【００１９】
なお、印刷装置としては、１つのドット形成要素を用いて大きさの異なる複数種類のドットを印刷媒体上に記録可能なものがある。このとき、検査用画像は、中間調領域の画像の印刷に適用される駆動信号周波数を有する駆動信号がドット記録要素に与えられて、中間調領域の画像の印刷に使用される１種類のドットが印刷媒体上に記録されることによって印刷されるようにしてもよい。
【００２０】
こうすれば、画質の良否の違いが現れ易いドットの記録条件の下で、検査用画像を印刷することが可能である。
【００２１】
なお、本発明は、上述の特徴を有する装置や方法、あるいは、その機能をコンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録した記録媒体などの種々の態様を取りうる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
Ａ．装置の構成：
図１は、本発明の実施例としてのカラー画像処理システムの構成を示すブロック図である。このカラー画像処理システムは、スキャナ１２と、パーソナルコンピュータ９０と、カラープリンタ２２とを有している。パーソナルコンピュータ９０は、カラーディスプレイ２１を備えている。スキャナ１２は、カラー原稿からカラー画像データを読み取り、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の色成分からなる原カラー画像データＯＲＧをコンピュータ９０に供給する。
【００２３】
コンピュータ９０の内部には、図示しないＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等が備えられており、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からはこれらのドライバを介して、最終カラー画像データＦＮＬが出力されることになる。画像のレタッチなどを行なうアプリケーションプログラム９５は、スキャナから画像を読み込み、これに対して所定の処理を行ないつつビデオドライバ９１を介してＣＲＴディスプレイ９３に画像を表示している。このアプリケーションプログラム９５が、印刷命令を発行すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像情報をアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをプリンタ２２が印字可能な信号（ここではＣＭＹＫの各色についての２値化された信号）に変換している。図１に示した例では、プリンタドライバ９６の内部には、アプリケーションプログラム９５が扱っているカラー画像データをドット単位の画像データに変換するラスタライザ９７と、ドット単位の画像データに対してプリンタ２２が使用するインク色ＣＭＹおよび発色の特性に応じた色補正を行なう色補正モジュール９８と、色補正モジュール９８が参照する色補正テーブルＣＴと、色補正された後の画像情報からドット単位でのインクの有無によってある面積での濃度を表現するいわゆるハーフトーンの画像情報を生成するハーフトーンモジュール９９と、後述するモード指定情報をカラープリンタ２２内のメモリに書き込むためのモード指定情報書込モジュール１１０とが備えられている。
【００２４】
図２は、プリンタ２２の概略構成図である。図示するように、このプリンタ２２は、紙送りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する機構と、キャリッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ３１に搭載された印刷ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ２３，キャリッジモータ２４，印刷ヘッド２８および操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とから構成されている。
【００２５】
このプリンタ２２のキャリッジ３１には、黒インク用のカートリッジ７１と、シアン，マゼンタ，イエロの３色のインクを収納したカラーインク用カートリッジ７２とが搭載可能である。キャリッジ３１の下部の印刷ヘッド２８には計４個のインク吐出用ヘッド６１ないし６４が形成されており、キャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタンクからのインクを導く導入管６５（図３参照）が立設されている。キャリッジ３１に黒インク用のカートリッジ７１およびカラーインク用カートリッジ７２を上方から装着すると、各カートリッジに設けられた接続孔に導入管が挿入され、各インクカートリッジから吐出用ヘッド６１ないし６４へのインクの供給が可能となる。
【００２６】
インクが吐出される機構を簡単に説明する。図３に示すように、インク用カートリッジ７１，７２がキャリッジ３１に装着されると、毛細管現象を利用してインク用カートリッジ内のインクが導入管６５を介して吸い出され、キャリッジ３１下部に設けられた印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４に導かれる。なお、初めてインクカートリッジが装着されたときには、専用のポンプによりインクを各色のヘッド６１ないし６４に吸引する動作が行なわれるが、本実施例では吸引のためのポンプ、吸引時に印刷ヘッド２８を覆うキャップ等の構成については図示および説明を省略する。
【００２７】
各色のヘッド６１ないし６４には、図３に示したように、各色毎に３２個のノズルｎが設けられており、各ノズル毎に電歪素子の一つであって応答性に優れたピエゾ素子ＰＥが配置されている。ピエゾ素子ＰＥとノズルｎとの構造を詳細に示したのが、図４である。図示するように、ピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行なう素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加することにより、図４下段に示すように、ピエゾ素子ＰＥが電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積は、ピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、粒子Ｉｐとなって、ノズルｎの先端から高速に吐出される。このインク粒子Ｉｐがプラテン２６に装着された用紙Ｐに染み込むことにより、印刷が行なわれることになる。
【００２８】
以上説明したハードウェア構成を有するプリンタ２２は、紙送りモータ２３によりプラテン２６その他のローラを回転して用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモータ２４により往復動させ、同時に印刷ヘッド２８の各色ヘッド６１ないし６４のピエゾ素子ＰＥを駆動して、各色インクの吐出を行ない、用紙Ｐ上に多色の画像を形成する。各色のヘッド６１〜６４におけるノズルの具体的な配列に関してはさらに後述する。
【００２９】
用紙Ｐを搬送する機構は、紙送りモータ２３の回転をプラテン２６のみならず、図示しない用紙搬送ローラに伝達するギヤトレインを備える（図示省略）。また、キャリッジ３１を往復動させる機構は、プラテン２６の軸と並行に架設されキャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４と、キャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検出する位置検出センサ３９等から構成されている。
【００３０】
制御回路４０の内部には、図示しないＣＰＵやメインメモリ（ＲＯＭやＲＡＭ）のほかに、書き換え可能な不揮発性メモリとしてのプログラマブルＲＯＭ（ＰＲＯＭ）４２が備えられている。ＰＲＯＭ４２には、複数のドット記録モードのパラメータを含むドット記録モード情報が格納されている。ここで、「ドット記録モード」とは、各ノズルアレイにおいて実際に使用するノズル個数Ｎや、副走査送り量Ｌ等で規定されるドットの記録方式を意味している。この明細書では、「記録方式」と「記録モード」はほぼ同じ意味で用いられている。具体的なドット記録モードの例や、それらのパラメータについては後述する。ＰＲＯＭ４２には、さらに、複数のドット記録モードの中から好ましいモードを指定するためのモード指定情報も格納されている。
【００３１】
ところで、各ドット記録モードで記録される画像の画質は、印刷ヘッド２８におけるノズルアレイの配列特性（個々のノズルの実際の位置）に依存する。例えば、ノズルアレイの中に、それぞれの設計位置よりも互いに離れる方向に（または近づく方向に）ずれている２つのノズルが存在する場合がある。このような２つのノズルが隣接する２本のラスタラインを記録すると、これらの２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。一方、隣接するラスタラインを記録してゆくノズルの番号の配列は、ドット記録モード（特に副走査送り量）に応じて決定される。従って、好ましいドット記録モードは、プリンタに搭載された印刷ヘッド２８の特性（個々のノズルによる実際のドット記録位置）に依存する。このように、モード指定情報で指定されるドット記録モードは印刷ヘッド２８の特性に応じて決まるので、モード指定情報は印刷ヘッド２８の種類を示す識別子と考えることもできる。そこで、この明細書では、モード指定情報を「ヘッドＩＤ」とも呼び、あるいは、「モードＩＤ」とも呼ぶ。
【００３２】
ドット記録モード情報は、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６（図１）がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報で指定された好ましいドット記録モードに対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【００３３】
なお、ＰＲＯＭ４２は、書き換え可能な不揮発性メモリであればよく、ＥＥＰＲＯＭやフラッシュメモリなどの種々の不揮発性メモリを使用することができる。また、モード指定情報は書き換え可能な不揮発性メモリに格納することが好ましいが、ドット記録モード情報は、書き換えができないＲＯＭに格納するようにしてもよい。また、複数のドット記録モード情報は、ＰＲＯＭ４２ではなく、他の記憶手段に格納されていてもよく、また、プリンタドライバ９６内に登録されていてもよい。
【００３４】
図５は、インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図である。第１のヘッド６１には、ブラックインクを噴射するノズルアレイが設けられている。また、第２ないし第４のヘッド６２〜６４にも、シアン、マゼンタ及びイエローのインクをそれぞれ噴射するノズルアレイが設けられている。これらの４組のノズルアレイの副走査方向の位置は、互いに一致している。
【００３５】
４組のノズルアレイは、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋで千鳥状に配列された複数個（例えば３２個や４８個）のノズルｎをそれぞれ備えている。なお、各ノズルアレイに含まれる複数個のノズルｎは、千鳥状に配列されている必要はなく、一直線上に配置されていてもよい。但し、図５（Ａ）に示すように千鳥状に配列すれば、製造上、ノズルピッチｋを小さく設定し易いという利点がある。
【００３６】
図５（Ｂ）は、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットの配列を示している。この実施例では、インクノズルの配列が千鳥状か直線状かに関わらず、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿ってほぼ一直線上に並ぶように、各ノズルのピエゾ素子ＰＥ（図４）に駆動信号が供給される。例えば、図５（Ａ）のようにノズルアレイが千鳥状に配列されている場合において、図の右方向にヘッド６１が走査されてドットを形成していく場合を考える。この時、先行するノズル群１００，１０２…は、後追するノズル群１０１，１０３…よりも、ｄ／ｖ［秒］だけ早いタイミングで駆動信号が与えられる。ここで、ｄ［インチ］は、ヘッド６１における２つのノズル群の間のピッチ（図５（Ａ）参照）であり、ｖ［インチ／秒］はヘッド６１の走査速度である。この結果、１つのノズルアレイによって形成される複数のドットは、副走査方向に沿って一直線上に配列される。なお、後述するように、各ヘッド６１〜６４に設けられている複数個のノズルは、常に全数が使用されるとは限らず、ドット記録方式によっては、その一部のノズルのみが使用される場合もある。
【００３７】
図６は、ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図である。この機能ブロック図には、モードＩＤメモリ２０２と、記録モード設定部２０４と、記録モードテーブル２０６と、駆動部制御部２０８と、主走査駆動部２１０と、副走査駆動部２１２と、印刷ヘッド駆動部２１４と、ラスタデータ格納部２１６と、印刷ヘッド２８と、印刷用紙Ｐとが示されている。
【００３８】
記録モードテーブル２０６は、複数のドット記録モード情報を格納している。この記録モードテーブル２０６には、各ドット記録モード情報に含まれる種々のパラメータの中で、記録解像度と、モードグループと、モードＩＤと、使用ノズル数Ｎと、副走査量Ｌとが示されている。なお、各ドット記録モード情報には、この他にも、主走査と副走査の動作を規定するための種々のパラメータが含まれているが図６では図示を省略している。
【００３９】
図６の例では、記録モードテーブル２０６に格納されている複数のドット記録モードが、記録解像度と記録速度の組合せに応じて、４つのモードグループＭ１〜Ｍ４に分類されている。第１のモードグループＭ１は、「３６０ｄｐｉで速い」グループである。また、第２のモードグループＭ２は「３６０ｄｐｉできれいな（そして遅い）」グループ、第３のモードグループＭ３は「７２０ｄｐｉで速い」グループ、第４のモードグループＭ４は「７２０ｄｐｉできれいな（そして遅い）」グループである。
【００４０】
モードＩＤメモリ２０２は、各モードグループに関して、好ましいドット記録モードを指定するモードＩＤ（モード指定情報）を格納している。記録モード設定部２０４は、コンピュータ９０から与えられる印刷データと、モードＩＤメモリ２０２から与えられるモードＩＤ（モード指定情報）とに応じて、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に主走査と副走査の動作を規定するパラメータを供給する。なお、印刷データは、図１の最終カラー画像データＦＮＬと同じものである。印刷データの図示しないヘッダ部分には、印刷に使用するモードグループＭ１〜Ｍ４の中の１つを指定するデータが含まれている。記録モード設定部２０４は、このモードグループの指定と、モードＩＤメモリ２０２から供給されたモードＩＤとから、印刷の実行に使用するドット記録モードを決定する。
【００４１】
記録モード設定部２０４は、こうして決定されたドット記録モードにおける使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとを含む走査パラメータを、駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とに供給する。使用ノズル数Ｎと副走査送り量Ｌとは１回の走査毎に変更される可能性があるので、各回の走査の前にこれらを含む走査パラメータが駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６に供給される。
【００４２】
ラスタデータ格納部２１６は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含む走査パラメータに応じて、印刷データを図示しないバッファメモリ内に格納する。一方、駆動部制御部２０８は、使用ノズル数Ｎと副走査量Ｌとを含むパラメータに応じて、主走査駆動部２１０と副走査駆動部２１２と印刷ヘッド駆動部２１４とを制御する。
【００４３】
なお、モードＩＤメモリ２０２と記録モードテーブル２０６とは、図２に示した１つのＰＲＯＭ４２内に設けられている。また、記録モード設定部２０４と駆動部制御部２０８とラスタデータ格納部２１６とは、図２に示した制御回路４０内に設けられている。主走査駆動部２１０は、図２に示すキャリッジモータ２４を含むキャリッジ３１の送り機構によって実現されており、副走査駆動部２１２は紙送りモータ２３を含む用紙の送り機構によって実現されている。さらに、印刷ヘッド駆動部２１４は、各ノズルのピエゾ素子ＰＥを含む回路によって実現されている。
【００４４】
図７は、印刷ヘッド駆動部２１４の内部構成を示すブロック図である。また、図８は、印刷ヘッド駆動部２１４の動作を示すタイミングチャートである。印刷ヘッド駆動部２１４は、原駆動信号発生部２２０と、複数のマスク回路２２２と、各ノズルのピエゾ素子ＰＥと、を備えている。マスク回路２２２は、印刷ヘッド２８の各ノズル＃１，＃２…に対応して設けられている。なお、図７、図８において、信号名の最後に付されたかっこ内の数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示している。
【００４５】
原駆動信号発生部２２０は、各ノズルに共通に用いられる原駆動信号ＯＤＲＶ（図８（ａ））を生成して複数のマスク回路２２２に供給する。この原駆動信号ＯＤＲＶは、例えば図８（ｂ）に示すように、１画素分の主走査期間Ｔｄ内に１つのパルスを含む信号である。ｉ番目のマスク回路２２２は、ｉ番目のノズルのシリアル印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて原駆動信号ＯＤＲＶをマスクする。具体的には、マスク回路２２２は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が１レベルのときには原駆動信号ＯＤＲＶをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶとしてピエゾ素子ＰＥに供給し、一方、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が０レベルのときには原駆動信号ＯＤＲＶを遮断する。このシリアル印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、ｉ番目のノズルが１回の主走査で記録する各画素の記録状態を示す信号であり、コンピュータ９０から与えられた印刷画像データＦＮＬ（図２）をノズル毎に分解したものである。なお、図８の例は、１画素おきにドットが記録される場合の例であり、全画素にドットが記録される場合には、原駆動信号ＯＤＲＶがそのまま駆動信号ＤＲＶとしてピエゾ素子ＰＥに供給される。
【００４６】
図９は、駆動信号ＤＲＶの周波数ｆＤＲＶ  と、ドット記録密度との関係を示している。ここで、「ドット記録密度」とは、ドットが記録される画素の密度を言う。すべての画素にドットが記録されるときにはドット記録密度は１００％であり、半分の画素にドットが記録されるときにはドット記録密度は５０％である。
【００４７】
図９から解るように、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  は、ドット記録密度に比例する。ドット記録密度が１００％のときには、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  は原駆動信号ＯＤＲＶ（図８（ａ））の周波数ｆ０  に等しく、ドット記録密度が低下すると駆動信号周波数ｆＤＲＶ  もこれに比例して低下する。中間調領域の画像を印刷するときには、ドット記録密度が低いので、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  もこれに応じて低くなる。
【００４８】
なお、ドットが記録される画素（「記録画素」と呼ぶ）の間隔は、図８（ｃ）のように常に一定であるとは限らず、ドット記録密度によっては、記録画素の間隔が長いものと短いものとが混在している場合もある。例えば、ドット記録密度が７５％の場合には、連続した４画素のうちの３画素にドットが記録され、残りの１画素にはドットが記録されないので、記録画素の間隔としては、１画素と２画素とが混在することになる。このような場合にも、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  を、記録画素の平均的な周波数として定義すれば、図９のような直線的な特性が得られる。
【００４９】
Ｂ．ドット記録方式のパラメータの例：
図１０は、ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図である。図１０（Ａ）は、４個のノズルを用いた場合の副走査送りの一例を示しており、図１０（Ｂ）はそのドット記録方式のパラメータを示している。図１０（Ａ）において、数字を含む実線の丸は、各副走査送り後の４個のノズルの副走査方向の位置を示している。丸の中の数字０〜３は、ノズル番号を意味している。４個のノズルの位置は、１回の主走査が終了する度に副走査方向に送られる。但し、実際には、副走査方向の送りは紙送りモータ２３（図１）によって用紙を移動させることによって実現されている。
【００５０】
図１０（Ａ）の左端に示すように、この例では副走査送り量Ｌは２ドットの一定値である。従って、副走査送りが行われる度に、４個のノズルの位置が２ドットずつ副走査方向にずれてゆく。図１０（Ｂ）には、このドット記録方式に関する種々のパラメータが示されている。ドット記録方式のパラメータには、ノズルピッチｋ［ドット］と、使用ノズル個数Ｎ［個］と、スキャン繰り返し数ｓと、実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  ［個］と、副走査送り量Ｌ［ドット］とが含まれている。
【００５１】
図１０の例では、ノズルピッチｋは３ドットであり、使用ノズル個数Ｎは４個である。なお、使用ノズル個数Ｎは、実装されている複数個のノズルの中で実際に使用されるノズルの個数である。スキャン繰り返し数ｓは、一回の主走査において（ｓ−１）ドットおきに間欠的にドットを形成することを意味している。従って、スキャン繰り返し数ｓは、１本のラスタライン上のすべてのドットを記録するために使用されるノズルの数にも等しい。図１０の場合には、スキャン繰り返し数ｓは２である。なお、スキャン繰り返し数ｓが２以上のドット記録方式を「オーバーラップ方式」と呼ぶ。
【００５２】
実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  は、使用ノズル個数Ｎをスキャン繰り返し数ｓで割った値である。この実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  は、一回の主走査で記録され得るラスタラインの正味の本数を示しているものと考えることができる。
【００５３】
図１０（Ｂ）の表には、各副走査送り毎に、副走査送り量Ｌと、その累計値ΣＬと、各副走査送り後のノズルのオフセットＦとが示されている。ここで、オフセットＦとは、副走査送りが行われていない最初のノズルの周期的な位置（図１０では４ドットおきの位置）をオフセット０の基準位置と仮定した時に、副走査送り後のノズルの位置が基準位置から副走査方向に何ドット離れているかを示す値である。例えば、図１０（Ａ）に示すように、１回目の副走査送りによって、ノズルの位置は副走査送り量Ｌ（２ドット）だけ副走査方向に移動する。一方、ノズルピッチｋは３ドットである。従って、１回目の副走査送り後のノズルのオフセットＦは２である（図１０（Ａ）参照）。同様にして、２回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝４ドット移動しており、そのオフセットＦは１である。３回目の副走査送り後のノズルの位置は、初期位置からΣＬ＝６ドット移動しており、そのオフセットＦは０である。３回の副走査送りによってノズルのオフセットＦは０に戻るので、３回の副走査を１つの小サイクルとして、この小サイクルを繰り返すことによって、有効記録範囲のラスタライン上のすべてのドットを記録することができる。なお、「有効記録範囲」とは、抜けや重複無しにラスタラインが記録される範囲を言い、この有効記録範囲内で画像を記録することができる。以下では、有効記録範囲内のラスタラインを「有効ラスタライン」と呼ぶ。
【００５４】
図１１は、記録速度がほぼ等しい３つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図であり、第４のモードグループＭ４（７２０ｄｐｉできれいな（そして遅い）モードグループ）に含まれている３つのドット記録方式の例を示している。図１１（Ａ）に示す第１ドット記録方式の走査パラメータは、ノズルピッチｋが６ドット、使用ノズル個数Ｎが４８個、スキャン繰り返し数ｓが２、実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  が２４個である。また、副走査送り量Ｌ［ドット］には、異なる６つの値（２０，２７，２２，２８，２１，２６）が使用されている。図１１（Ｂ）に示す第２ドット記録方式の走査パラメータは、副走査送り量Ｌ以外は第１ドット記録方式と同じである。図１１（Ｃ）に示す第３ドット記録方式の走査パラメータは、ノズルピッチｋが６ドット、使用ノズル個数Ｎが４７個、スキャン繰り返し数ｓが２、実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  が２３．５個である。また、副走査送り量Ｌ［ドット］には、異なる２つの値（２１，２６）が使用されている。
【００５５】
第１および第２ドット記録方式は使用ノズル個数Ｎが４８個であるが、第３ドット記録方式の使用ノズル個数Ｎは４７個である。しかし、これらの３つのドット記録方式では、使用ノズル個数Ｎの差は約１０％以下である。実際の記録速度（印刷速度）は、実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  （＝Ｎ／ｓ）にほぼ比例しているので、図１１に示す３つのドット記録方式の記録速度は互いにほぼ等しいと言うことができる。このように、本明細書においては、「記録速度がほぼ等しい」とは、実効ノズル個数Ｎｅｆｆ  の差が約１０％以下であることを意味している。
【００５６】
図１２は、モードグループＭ４の第１ドット記録方式において、各有効ラスタラインを記録するノズル番号を示している。図１２の左側の欄の１〜３４の数字は有効ラスタライン番号を示している。また、図１２の右側には、各副走査送り後の主走査において４８個のノズル＃０〜＃４７が記録する有効ラスタラインの位置が示されている。例えば、０番目の副走査送り後の主走査では、ノズル＃４４〜＃４７が、それぞれ３番目、９番目、１５番目、および２１番目の有効ラスタラインを記録する。なお、ノズル番号の数字の前に「＃」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の偶数画素位置が記録されることを意味しており、ノズル番号の数字の前に「＠」が付されているものは、そのノズルでラスタライン上の奇数画素位置が記録されることを意味している。
【００５７】
図１２から解るように、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せは、副走査送り量Ｌの配列に依存する。図１１に示す３つのドット記録方式では、副走査送り量Ｌの配列がそれぞれ異なるので、隣接する２本のラスタラインを記録する４つのノズルの組合せも互いに異なる。ところで、前述したように、隣接する２本のラスタラインを記録するノズルの記録位置が、副走査方向に沿って互いに反対方向にずれていると、２本のラスタラインの間に「バンディング」と呼ばれる筋状の画質劣化部分が発生する。従って、複数のドット記録モードの中のどれが最も高画質を達成できるかは、ノズルの配列特性に依存する。そこで、本実施例では、後述するように、各ドット記録方式に従ってテストパターンを印刷してバンディングを評価し、バンディングが最も少なくなるドット記録方式を選択している。
【００５８】
Ｃ．好ましいドット記録方式の選択：
図１３は、好ましいドット記録方式を選択するための処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１では、所定のテストパターン（検査用画像）をカラープリンタ２２で印刷する。きれいモードグループＭ４（図６）のように、同一の解像度を有し記録速度がほぼ等しい複数のドット記録方式の中から好ましいドット記録方式を選択する場合には、テストパターンは複数のドット記録方式に従ってそれぞれ印刷される。この際、テストパターンの印刷には、階調レベルが約５０％以下の中間調領域の画像の印刷に用いられるインクのドットが使用される。この理由は、バンディングが目立ち易いのはこの範囲の中間調領域なので、この中間調領域で用いられるインクのドットでテストパターンを印刷した方が、バンディングの程度を評価し易いからである。
【００５９】
ＣＭＹＫの４色のインクを用いたカラー印刷においては、中間調領域の印刷にはシアンやマゼンタが最も多く用いられる。特に、階調レベルが約２０％〜３０％程度の範囲では、ブラックインクはほとんど使用されず、グレーの画像は、シアンとマゼンタとイエローのドットの組合せによって再現される。なお、イエローはあまり目立たない色なので、バンディングの発生に対する影響も小さい。そこで、４色のカラー印刷を行うプリンタでは、テストパターンを、シアンやマゼンタを使用してそれぞれ印刷すればよい。なお、シアンやマゼンタのテストパターンに加えて、イエローのテストパターンを印刷するようにしてもよい。
【００６０】
ＣＭＹＫのインクの他に、淡色のシアンインクと淡色のマゼンタインクとを用いてカラー画像を印刷するプリンタも存在する。このプリンタでは、中間調領域の印刷には淡色のシアンと淡色のマゼンタが主に用いられる。従って、このようなプリンタでは、淡色のシアンと淡色のマゼンタを用いてテストパターンをそれぞれ印刷することが好ましい。なお、淡色のシアンと淡色のマゼンタのテストパターンに加えて、イエローのテストパターンを印刷するようにしてもよい。
【００６１】
なお、プリンタによっては、個々のドットを形成するインクの量を調節することによって、個々のドットのサイズを変更可能なものがある。このようなドットを、以下では「バリアブルドット」、「可変量ドット」または「マルチサイズドット」と呼ぶ。この場合には、中間調領域において使用されるサイズのドットを用いてテストパターンを印刷することが好ましい。
【００６２】
図１４は、淡インクと濃インクのバリアブルドットを利用可能なプリンタにおける階調値とドット記録率との関係を示す説明図である。ここで、「階調値」とは画像の濃度（画像信号のレベル）を意味しており、また、「ドット記録率」とは、ドットが記録されている画素位置の割合を示している。なお、図１４では、色相がほぼ同じで濃度が異なる淡インクと濃インク（例えば淡シアンと濃シアン）についての特性のみが示されており、他のインクのドットの特性に関しては省略されている。
【００６３】
図１４に示すように、階調値が約５０％以下の中間調領域では、淡小ドットと淡大ドットと濃小ドットとが記録され、濃大ドットは記録されない。特に、階調値が約３０％以下の中間調領域では、濃小ドットも記録されず、淡小ドットと淡大ドットのみ使用される。なお、以下では淡小ドットと淡大ドットを併せて「淡ドット」と呼び、濃小ドットと濃大ドットを併せて「濃ドット」と呼ぶ。
【００６４】
このようなバリアブルドットを用いる場合に、濃度やサイズが異なる複数種類のドットが形成されるような階調範囲ではバンディングは目立ち難く、１種類のドットのみが形成されるような階調範囲ではバンディングが目立ち易い傾向にある。例えば、濃小ドットの形成が開始される階調値（約３０％）では、淡小ドットや淡大ドットも多数形成される。このように淡ドットが多数形成されていると、濃小ドットの形成位置に多少のずれが生じてもバンディングは目立ちにくい。この理由は、濃小ドットの形成位置にずれが生じてもそのずれを補間するように淡大ドットが形成される可能性があるからである。一方、淡小ドットのみが形成されるような低い中間調領域（約２０％以下）では、このような効果は期待できず、バンディングは目立ち易い。
【００６５】
そこで、図１４のような特性を有するプリンタでは、淡小ドットのみを用いてテストパターンが印刷することが好ましい。但し、印刷画像において、淡大ドットがバンディングに大きな影響を与えていると思われる場合には、淡大ドットを用いてテストパターンを印刷するようにしてもよい。なお、サイズの異なる２種類以上のドットを用いてテストパターンを印刷することも可能であるが、１種類のサイズのドットを用いた方が、そのドットの特性をより良く検査できるという点で好ましい。
【００６６】
なお、バリアブルドットを利用可能なプリンタにおけるテストパターンの好ましい印刷方法の他の例については、さらに後述する。
【００６７】
テストパターンの印刷に関する走査パラメータは、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２（図２）、または、プリンタドライバ９６（図１）に格納されている。また、テストパターンを印刷するための印刷データ（テストパターンデータ）も、カラープリンタ２２内のＰＲＯＭ４２、または、プリンタドライバ９６に格納されている。なお、図６の構成では、テストパターンの印刷に使用される走査パラメータやテストパターンデータは、記録モードテーブル２０６に格納されている。
【００６８】
なお、テストパターン（検査用画像）の印刷には、図６に示す各部２０４，２０６，２０８，２１０，２１２，２１４，２１６が使用されるので、これらの各部の全体は、検査用画像印刷部としての機能を有する。
【００６９】
図１５は、ステップＳ１１で記録されるテストパターンの例と、その読み取り方法とを示す説明図である。図１５は、図１２に示す第１ドット記録方式に従って２０本の横罫線を記録した例であり、各罫線がそれぞれどのノズルで記録されるかが示されている。また、図１５の下部には、この処理で使用されるリニアイメージセンサ１２０とモード決定部１２２とが示されている。なお、モード決定部１２２は、コンピュータ９０がコンピュータプログラムを実行することによって実現される。
【００７０】
図１５のラスタ番号とノズル番号（＃０〜＃７）は、前述した図１２に対応していることが解る。なお、図１５において、奇数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の左側に記録され、偶数番目のラスタ上の罫線は印刷用紙の右側に記録されている。この理由は、隣接するラスタの罫線を、左右方向に等しい範囲に記録すると、隣接する罫線を識別することが困難だからである。このような理由から、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。最下端の１本の罫線（２０番目のラスタ上の罫線）だけは、奇数番目と偶数番目のラスタ上の罫線の範囲を包含する長さにわたって記録されている。以下では、この２０番目のラスタ上の罫線を「共通ラインＣＬ」と呼ぶ。
【００７１】
図１３のステップＳ１２では、イメージセンサ１２０（図１５）によって、複数の罫線の中心位置が読み取られる。このイメージセンサ１２０としては、例えばＣＣＤ等で構成されたリニアイメージセンサや、２次元イメージセンサなどが使用できる。イメージセンサ１２０は、プリンタ２２に内蔵するようにしてもよく、あるいは、プリンタ２２とは別個の画像読み取り装置内に設けるようにしてもよい。イメージセンサ１２０をプリンタ２２内に設けるようにすれば、罫線を印刷しながら罫線位置を読み取ることができるという利点がある。
【００７２】
罫線の中心位置は、例えば、モード決定部１２２が、イメージセンサ１２０で得られた各罫線を芯線化処理することによって決定できる。なお、各罫線の中心位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１５の１番目と２番目のラスタ上の罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ１−２０  ，ＤＩＳ２−２０  としてそれぞれ求められる。
【００７３】
図１３のステップＳ１３では、モード決定部１２２が、罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  を各記録方式毎に計算する。ここで、「罫線間距離」とは、隣接するラスタ上の２本の罫線間の距離を意味する。例えば、図１５の１番目と２番目のラスタ上の罫線の罫線間距離Ｄｒａｓ  は、共通ラインＣＬからのそれぞれの距離ＤＩＳ１−２０  ，ＤＩＳ２−２０  の差分から得られる。
【００７４】
ところで、隣接するラスタを記録する２つのノズルの番号の組み合わせは、ドット記録方式に依存している。また、ドット記録方式とが決まっている条件下では、隣接するラスタを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１３のステップＳ１３では、各ドット記録方式毎に、隣接するラスタを記録するノズルの番号のすべての組み合わせに対して、この罫線間距離Ｄｒａｓ  を測定する。
【００７５】
図１６は、１つのドット記録方式について得られた罫線間距離Ｄｒａｓ  の頻度分布を示すグラフである。図１６に示すように、罫線間距離Ｄｒａｓ  は正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。罫線間距離Ｄｒａｓ  のバラツキの評価値としては、罫線間距離Ｄｒａｓ  の最大値と最小値との差分ΔＤｒａｓ  を使用することができる。あるいは、罫線間距離Ｄｒａｓ  の頻度分布の標準偏差σや分散などを、罫線間距離Ｄｒａｓ  のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＤｒａｓ  や標準偏差σや分散などが大きいほど、罫線間距離の変動も大きい。一方、バンディング（主走査方向に伸びる筋状の画質劣化部）は、ラスタ間距離（これは罫線間距離に等しい）が一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、罫線間距離のバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、罫線パターンに基づく画質の評価値としては、罫線間距離Ｄｒａｓ  のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【００７６】
なお、上記の例では、罫線間距離Ｄｒａｓ  として隣接するラスタ上の２本の罫線の距離を使用したが、この代わりに、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を使用することも可能である。例えば、４ラスタ分離れた２本の罫線間の距離や、６ラスタ分離れた２本の罫線間の距離などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタの幅が小さくなるので、数ラスタの間の距離が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタ分離れた２本の罫線の距離を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式を選択することができる。
【００７７】
図１３のステップＳ１４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式について得られた罫線間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  を比較して、評価値ΔＤｒａｓ  が最も小さいドット記録方式を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【００７８】
なお、ＣＭＹＫの４色のカラー印刷を行うプリンタにおいて、シアンとマゼンタのテストパターンを作成した場合には、シアンとマゼンタについて上記の評価値ΔＤｒａｓ  がそれぞれ算出される。そして、これらの評価値から算出された総合的な評価値（例えばシアンとマゼンタの評価値ΔＤｒａｓ  の合計）に基づいて、好ましいドット記録方式が決定される。また、淡シアンと淡マゼンタを含む６色のカラー印刷を行うプリンタにおいて、淡シアンと淡マゼンタのテストパターンを作成した場合には、淡シアンと淡マゼンタの評価値ΔＤｒａｓ  から算出された総合的な評価値に基づいて、好ましいドット記録方式が決定される。
【００７９】
図１７は、テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図である。図１７の上部には、１色分のノズルアレイの４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。偶数番目のノズルは印刷用紙の左側に罫線を記録し、奇数番目のノズルは印刷用紙の右側に罫線を記録している。また、最下端の１本の罫線（＃４７のノズルで記録される罫線）は、共通ラインＣＬとなっている。これらの罫線は、１回の主走査で記録される。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。なお、図１７と同様に、各罫線を記録する左右方向の範囲は、２つではなく、３つに区分するようにしてもよい。
【００８０】
図１７のようなテストパターンを用いたときにも、図１３の手順とほぼ同じ手順に従って処理が実行される。すなわち、ステップＳ１２では、図１７における各罫線の中心位置が、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳとして測定される。例えば、図１７のノズル番号＃０と＃１のノズルで記録された罫線の位置は、共通ラインＣＬからの距離ＤＩＳ０−４７，ＤＩＳ１−４７としてそれぞれ測定される。
【００８１】
図１７のようなテストパターンを利用した場合には、ステップＳ１３におけるラスタ間距離Ｄｒａｓ  の決定は、以下に説明するように、図１７のテストパターンを用いた場合とは多少異なる処理で実現される。実際の印刷時には、隣接するラスタラインを記録するノズルの組合せは、ドット記録方式に依存し、また、ドット記録方式が決まっている条件下では、隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せは有限個の組合せに決まる。そこで、図１７のようなテストパターンを利用した場合には、ラスタ間距離Ｄｒａｓ  は、実際の記録時において隣接するラスタラインを記録するノズル番号の組合せに応じて算出される。例えば、図１２の記録方式では、３番目のラスタラインの偶数画素は０回目の副走査送り後にノズル＃４４で記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後にノズル＃２８で記録される。このとき、３番目と４番目のラスタラインの偶数画素に関するラスタ間距離Ｄｒａｓ  は、以下の（１）式で与えられる。
【００８２】
Ｄｒａｓ  ＝ＤＩＳ４４−４７−ＤＩＳ２８−４７＋（ΣＬ）・ｗ    …（１）
【００８３】
ここで、ＤＩＳ４４−４７，ＤＩＳ２８−４７は、図１７のテストパターンにおいて、共通ラインＣＬからノズル＃４４とノズル＃２８で記録されたそれぞれの罫線までの距離であり、ΣＬは実際の記録時における３番目のラスタラインと４番目のラスタラインの記録の間の副走査送り量の累計値、ｗはドットピッチ［インチ］である。この例では、３番目のラスタラインは０回目の副走査送り後に記録され、４番目のラスタラインは４回目の副走査送り後に記録されるので、ΣＬは０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値である。なお、図１１（Ａ）に示されているように、０回目の副走査送りから４回目の副走査送りまでの送り量の累計値ΣＬは９７ドットである。
【００８４】
他の隣接するラスタラインに関するラスタ間距離Ｄｒａｓ  も、上記と同様な式に従って算出することができる。従って、図１７のように記録された罫線に関して距離ＤＩＳ０−４７〜ＤＩＳ４６−４７を測定しておけば、あらゆるドット記録方式を用いたときの、あらゆる隣接ラスタラインに関してラスタ間距離Ｄｒａｓ  を算出することが可能である。そして、各ドット記録方式に関して、図９に示すようなラスタ間距離Ｄｒａｓ  の分布を求めることができる。なお、ラスタ間距離Ｄｒａｓ  の算出以降の処理は、図１７の場合と同じなので、説明を省略する。
【００８５】
なお、バンディング発生の主要な原因としては、副走査送り誤差と、ノズルピッチの製造誤差と、の２つがある。バンディングが主に副走査送り誤差に起因する場合には、図１７のように、実際のドット記録方式に従って記録されたラスタラインの間の距離を測定することが好ましい。一方、バンディングが主にノズルピッチの製造誤差に起因する場合には、図１７のように、１色分のすべてのノズルを用いて１回の主走査で直線状の罫線を記録し、これらの罫線の間の距離を測定するようにしても、ドット記録方式の良否を十分な精度で確認することができる。
【００８６】
図１８は、テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図である。図１８の上部には、１色分のノズルアレイに設けられている４８個のすべてのノズル＃０〜＃４７を用いて４８本の横罫線を記録した例が示されている。図１８では、偶数番目のノズルも奇数番目のノズルも、印刷用紙の幅方向（Ｘ方向）に沿ったほぼ同じ位置に罫線を記録している。従って、隣接する罫線の間隔は、ノズルピッチｋ［ドット］に等しい。
【００８７】
図１８では、図示の便宜上、図１７に比べて罫線を太く描いているが、実際には各罫線は図１７のものと同じである。なお、図１７と図１８の方法の主な違いは、好ましい記録方式を選択する際に使用する評価値の算出方法の違いにあり、罫線の記録位置の違いには大きな意味は無い。すなわち、図１７の方法において図１８に示すテストパターンを用いてもよく、また、以下に説明する図１８の方法において図１７に示すテストパターンを用いてもよい。
【００８８】
図１９は、図１８のテストパターンを用いたときの好ましい記録方式の選択手順を示すフローチャートである。ステップＳ２１では、図１８のようなテストパターンを印刷する。
【００８９】
ステップＳ２２では、イメージセンサ１２０によってテストパターンの画像を読取るとともに、モード決定部１２２がその画像を処理することによって、罫線の上端と下端の位置を決定する。例えば、図１８のノズル＃０で記録された罫線に関しては、罫線の上端位置Ｙ０Ｕと下端位置Ｙ０Ｌとが決定される。他のノズルで記録された罫線についても同様である。すなわち、４８個のノズルでそれぞれ記録された４８本の罫線について、その上端位置Ｙ０Ｕ〜Ｙ４７Ｕ  と下端位置Ｙ０Ｌ〜Ｙ４７Ｌ  とがそれぞれ決定される。なお、各罫線の上端位置と下端位置の値としては、各罫線上の複数の位置での平均値をそれぞれ採用することが好ましい。なお、Ｙ方向（副走査方向）位置の基準位置の取り方は、任意である。例えばノズル＃０で記録された罫線の上端位置Ｙ０ＵをＹ＝０の基準位置と取ってもよく、また、ノズル＃４７で記録された罫線の上端位置Ｙ４７Ｕ  をＹ＝０の基準位置と取ってもよい。
【００９０】
ステップＳ２３では、モード決定部１２２が、以下に示す手順に従って、各記録方式で画像を印刷した際の隣接ラスタライン間の重なりのバラツキの評価値ΔＶｒａｓ  を計算する。ここではまず、テストパターンの各罫線の上端位置と下端位置とから、以下（２）式に従って各罫線の中心位置（すなわち重心）ＹｉＧ（ｉ＝０〜４７）を算出する。
Ｙ０Ｇ＝（Ｙ０Ｕ＋Ｙ０Ｌ）／２
Ｙ１Ｇ＝（Ｙ１Ｕ＋Ｙ１Ｌ）／２
…
ＹｉＧ＝（ＹｉＵ＋ＹｉＬ）／２
…
Ｙ４７Ｇ  ＝（Ｙ４７Ｕ＋Ｙ４７Ｌ）／２      …（２）
【００９１】
次に、以下の（３）式に従って各罫線の線幅ＬＢｉＧ（ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＬＢ０Ｇ＝（Ｙ０Ｕ−Ｙ０Ｌ）
ＬＢ１Ｇ＝（Ｙ１Ｕ−Ｙ１Ｌ）
…
ＬＢｉＧ＝（ＹｉＵ−ＹｉＬ）
…
ＬＢ４７Ｇ  ＝（Ｙ４７Ｕ−Ｙ４７Ｌ）        …（３）
【００９２】
さらに、以下の（４）式に従って、＃０ノズルを基準としたときのｉ番目のノズルのＹ方向アライメントＹＡｉ  （ｉ＝０〜４７）を算出する。
ＹＡ０  ＝  ０
ＹＡ１  ＝（Ｙ１Ｇ−Ｙ０Ｇ）−｛Ｐ×１｝
…
ＹＡｉ  ＝（ＹｉＧ−Ｙ０Ｇ）−｛Ｐ×ｉ｝
…
ＹＡ４７＝（Ｙ４７Ｇ−Ｙ０Ｇ）−｛Ｐ×４７｝      …（４）
【００９３】
ここで、Ｐは、ノズルピッチの設計値ｋ［ドット］を距離の単位（例えば［ｍｍ］）で表したものである。上記（４）式から理解できるように、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡｉ  は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹｉＧ−Ｙ０Ｇ）と、その設計値｛Ｐ×ｉ｝との差である。換言すれば、＃ｉノズルのＹ方向アライメントＹＡｉ  は、＃０ノズルから＃ｉノズルまでの実測距離（ＹｉＧ−Ｙ０Ｇ）の、設計値｛Ｐ×ｉ｝からのズレを示している。なお、＃０ノズルのＹ方向アライメントＹＡ０  は０であると定義している。この説明から解るように、Ｙ方向アライメントＹＡは、各ノズルで記録される罫線の実測位置の設計位置からのズレを示す指標である。
【００９４】
次に、以下の（５）式に従って、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡｉ  を算出する。
ＡＹＡ０  ＝ＹＡ０  −ＹＡａｖｅ＝−Ｙａｖｅ
ＡＹＡ１  ＝ＹＡ１  −ＹＡａｖｅ
…
ＡＹＡｉ  ＝ＹＡｉ  −ＹＡａｖｅ
…
ＡＹＡ４７＝ＹＡ４７−ＹＡａｖｅ          …（５）
【００９５】
ここで、ＹＡａｖｅは、次の（６）式に示すように、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値である。
0003580156.tif 000002
【００９６】
上記（５）式から解るように、各ノズルのＹ方向絶対アライメントＡＹＡｉ  は、各ノズルのＹ方向アライメントＹＡｉ  と、４８本のノズルのＹ方向アライメントＹＡの平均値ＹＡａｖｅとの差である。
【００９７】
次に、以下の（７）式に従って、各記録方式を用いて印刷された画像における隣接ラスタライン間の重なりＶｒａｓを算出する。
Ｖｒａｓ＝（ＬＢｊ  ＋ＬＢｊ＋１  ）−｛Ｄ＋（ＡＹＡｊ  −ＡＹＡｊ＋１  ）｝  …（７）
【００９８】
ここで、ＬＢｊ  ，ＬＢｊ＋１  は、印刷媒体の有効記録範囲におけるｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインの線幅をそれぞれ示し、Ｄは隣接ラスタライン間のピッチの設計値［ｍｍ］を、また、ＡＹＡｊ  ，ＡＹＡｊ＋１  は有効記録範囲のｊ番目とｊ＋１番目のラスタラインのＹ方向絶対アライメントを示す。
【００９９】
（７）式の右辺第２項は、上述したＹ方向アライメントＹＡの説明からも理解できるように、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を示している。従って、（７）式では、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮して（換言すれば実際の距離と設計値との差を考慮して）、その重なりを算出している。
【０１００】
なお、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮せずに、その設計値Ｄを用い、次の（８）式に従って隣接ラスタライン間の重なりＶｒａｓを算出するようにしてもよい。
Ｖｒａｓ＝（ＬＢｊ  ＋ＬＢｊ＋１  ）−Ｄ      …（８）
【０１０１】
但し、（８）式よりも、隣接する２本のラスタラインの実際の距離を考慮した（７）式を用いた方が、より現実的な重なり量を算出することが可能である。
【０１０２】
ところで、図１２に示す第１のドット記録方式では、１番目のラスタラインは＃２４ノズルと＃０ノズルとで記録されており、２番目のラスタラインは＃３６ノズルと＃１２ノズルとで記録されている。このように、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録されるときには、その線幅ＬＢｊ  としては、テストパターンにおいてそれらの２個のノズルで記録されたラスタラインの線幅の平均値が用いられる。従って、図１２の場合には、１番目のラスタラインの線幅としては、図１８において＃２４ノズルで記録されたラスタラインの線幅と、＃０ノズルで記録されたラスタラインの線幅との平均値が用いられる。これは、Ｙ方向絶対アライメントＡＹＡｊ  に関しても同様である。なお、一般に、オーバーラップ方式においてｊ番目のラスタラインがｍ本（ｍは２以上の整数）のノズルを用いて記録されるときは、そのｊ番目のラスタラインの線幅ＬＢｊ  とＹ方向絶対アライメントＡＹＡｊ  としては、ｍ本のノズルに対する線幅の平均値とｍ本のノズルに対するＹ方向絶対アライメントの平均値とがそれぞれ用いられる。
【０１０３】
上述した隣接ラスタライン間の重なりＶｒａｓの計算方法は、部分オーバーラップ方式でも同様である。例えばスキャン繰り返し数ｓが１より大きく２よりも小さな部分オーバーラップ方式では、ｊ番目のラスタラインが２個のノズルで記録され、ｊ＋１番目のラスタラインは１個のノズルで記録される、という場合が起こり得る。このような場合には、ｊ番目のラスタラインについては２個のノズルに対する線幅の平均値とＹ方向絶対アライメントの平均値とが上記（７）で用いられ、一方、ｊ番目のラスタラインについては１個のノズルに対する線幅とＹ方向絶対アライメントとが用いられる。
【０１０４】
図２０は、ドット記録方式が決まっている条件下で得られた隣接ラスタ間の重なりＶｒａｓ  の頻度分布を示すグラフである。図２０に示すように、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  も正規分布に近い頻度分布を示すものと期待される。ラスタ間の重なりＶｒａｓ  のバラツキの評価値としては、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  の最大値と最小値との差分ΔＶｒａｓ  を使用することができる。あるいは、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  の頻度分布の標準偏差σや分散などを、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  のバラツキの評価値として使用するようにしてもよい。これらの差分ΔＶｒａｓ  や標準偏差σや分散などが大きいほど、ラスタ間の重なりの変動も大きい。一方、バンディングは、隣接するラスタ間の重なりが一定ではなく、変動があるときに発生し易い。従って、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値が大きいほど、バンディングが発生しやすい傾向にある。以上の説明から理解できるように、テストパターンの画質の評価値としては、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  のバラツキ（変動）を示す種々の統計的な値を使用することが可能である。
【０１０５】
なお、上記の例では、ラスタ間の重なりＶｒａｓ  として、隣接する２本のラスタラインの重なりを使用したが、この代わりに、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を使用することも可能である。例えば、隣接する７本のラスタラインの間の６箇所の重なりの平均値などを使用してもよい。この理由は、副走査方向の記録解像度が高くなると、１ラスタラインの幅が小さくなるので、数ラスタラインにわたる重なりの平均値が変動したときにバンディングが目に付きやすくなるからである。このような場合に、複数ラスタラインにわたる重なりの合計値や平均値を測定し、そのバラツキを示す統計的な値を画質の評価値として使用すれば、目に付きやすいバンディングが発生しにくいような好ましいドット記録方式を選択することができる。
【０１０６】
図１９のステップＳ２４では、モード決定部１２０が、複数のドット記録方式について得られたラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶｒａｓ  を比較して、評価値ΔＶｒａｓ  が最も小さいドット記録方式を決定し、そのヘッドＩＤをヘッドＩＤメモリ２０２に設定する。
【０１０７】
なお、図１３や図１９の手順の代わりに、ラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  とラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶｒａｓ  との両方に基づいて、好ましい記録方式を選択するようにしてもよい。例えば、これらの評価値ΔＤｒａｓ  ，ΔＶｒａｓ  から算出される総合評価値（例えばΔＤｒａｓ  ＋ΔＶｒａｓ  ）に基づいて、好ましい記録方式を選択することができる。なお、評価値としては、これらの評価値以外のものも併せて利用可能である。すなわち、一般には、ラスタ間距離のバラツキの評価値とラスタ間の重なりのバラツキの評価値とのうちの少なくとも一方に基づいて、好ましい記録方式を選択するようにすればよい。
【０１０８】
なお、上述したラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値ΔＶｒａｓ  の算出方法は単なる一例であり、これら以外の種々の方法で、ラスタ間距離のバラツキの評価値や、ラスタ間の重なりのバラツキの評価値を求めることも可能である。
【０１０９】
ところで、上記（４）式で与えられる各ノズルのＹ方向アライメントＹＡも、バンディングに影響を与えることは容易に理解できる。従って、線幅の代わりに、Ｙ方向アライメントＹＡ（すなわち罫線の実測位置の設計位置からのズレ）に基づいて、好ましい記録方式を選択するようにすることも可能である。また、線幅とＹ方向アライメントの両方に基づいて、好ましい記録方式を選択するようにすることも可能である。
【０１１０】
図２１は、図１８に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図である。図２１のテストパターンでは、横罫線の代わりに、ドット（黒丸で示す）を間欠的に記録した直線状パターンが記録されている。図２１において複数のドットを貫通している直線は、単にラスタラインの中心位置を示すための補助線である。このようなテストパターンは、約５０％以下の範囲の中間調領域内の特定の階調を有する画像を記録する際の駆動信号に応じて印刷される。この理由は、バンディングは中間調において目立ち易いので、中間調における記録動作に従って記録されたテストパターンを使用すれば、中間調におけるバンディングの発生をより適切に評価することができるからである。ここで、「駆動信号」とは、印刷ヘッド２８の各ノズルの駆動素子（ピエゾ素子）に供給される信号（すなわち前述した図８（ｃ）に示す信号）を意味している。なお、図１５や図１７においても、中間調における記録動作に従って、間欠的にドットを記録した直線状パターンを形成してもよい。
【０１１１】
図２１に示すテストパターンの読取りや測定の方法は、図１７の場合と同じなので、ここではその説明は省略する。
【０１１２】
なお、本明細書においては、直線上に配列されているパターンを一般に「直線状パターン」と呼んでいる。従って、図２１に示した間欠的なパターンのみでなく、図１８に示した横罫線も「直線状パターン」の一種である。この例から理解できるように、各ノズルの特性を知るためには、各ノズルで記録された直線状パターンの特徴を測定することが好ましい。
【０１１３】
上述のように、テストパターン（検査用画像）を何らかのセンサで読み取り、そのセンサの出力を分析して画質に影響する評価値を算出するようにすれば、検査者や使用者が検査用画像を観察せずに、自動的に好ましいドット記録方式を選択することが可能である。
【０１１４】
上述のテストパターンの印刷において、階調レベルが約５０％以下である中間調領域の画像を有する画像を印刷する際の駆動信号を使用する理由は、以下の通りである。第１の理由は、バンディングが、このような中間調領域の画像において目立ち易いからである。第２の理由は、以下に説明するように、バンディングに影響を与えるインク滴の重量やドットの記録位置が画像の階調に依存して多少変化するので、中間調領域の画像におけるバンディングを正しく評価するためには、中間調領域の画像の印刷に使用される駆動信号を用いてテストパターンを印刷することが好ましいからである。
【０１１５】
バンディングが、インク滴の重量の変化やドットの記録位置の変化に影響されることは、以下のように理解することができる。多くの場合に、バンディングは、隣接するラスタラインの間に形成されたインクの無い帯状の部分である。インク的の重量が増加してドットが大きくなると隣接するラスタライン同士の重なりが大きくなるので、このようなバンディングは緩和される。また、副走査方向に沿ったドットの記録位置の変化は、ラスタ間距離のバラツキに影響するので、バンディングの発生に直接的な影響を与える。このように、ドットの大きさの変化と、ドットの記録位置の変化とは、いずれもバンディングに影響することが解る。また、以下に説明するように、インク滴の重量やドットの記録位置は、主走査方向に沿ったドットの記録頻度（すなわち駆動信号周波数ｆＤＲＶ  ）に依存して変化する。
【０１１６】
図２２（Ａ）は、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  とインク滴重量との関係を示しており、図２２（Ｂ）は、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  とラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  との関係を示している。図２２（Ａ）に示されているように、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  が変わると、インク滴重量も変化する。インク滴重量が変化すると、ドットの大きさが変わる。また、インク滴重量の変化は、ノズルの先端からのインク滴の吐出速度にも影響を与え、この吐出速度の変化がドットの記録位置にも影響を与える。インク滴重量が駆動信号周波数ｆＤＲＶ  に依存する理由は、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  が高いと、１つのパルスによって生起されたノズルのメニスカス振動（インク滴が凹凸になる振動）が収束しないうちに次のパルスがノズルに印可されるからであると推定される。図２２（Ｂ）に示すように、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  が変わると各ノズルによるドットの記録位置も変化するので、ラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  も変動する。
【０１１７】
このように、バンディングの発生の程度は、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  に依存するので、階調レベルが約５０％以下である中間調領域の画像におけるバンディングを評価するためには、このような中間調画像を記録する際の記録動作に応じてテストパターンを印刷することが好ましい。こうすれば、バンディングの発生を、実際の印刷に近い状態で評価することができる。
【０１１８】
なお、発明者の実験によれば、バンディングは、画像の階調レベルが約３％から約５０％の範囲の中間調領域において目立ち易く、特に約５％から約３０％の範囲で目立ち易い。従って、これらの範囲の中間調領域の画像を記録する際の記録動作に応じてテストパターンを印刷すれば、バンディングの発生を評価する上でより好ましい。
【０１１９】
ところで、上述の説明から解るように、バンディングの発生は、隣接するラスタライン同士の重なり量と、ラスタ間距離のバラツキとに大きな影響を受ける。そこで、ラスタ間距離のバラツキの評価値と、ラスタライン同士の重なり量のバラツキの評価値との両方を用いてバンディングの発生の程度を評価して、好ましいドット記録方式を選択するようにしてもよい。なお、ラスタライン同士の重なり量は、図２１に示したテストパターンにおけるドットの大きさの測定値から決定することができる。
【０１２０】
ドットの大きさを変化させることのできるバリアブルドット（可変量ドット）を利用可能なプリンタにおいては、以下のようにして好ましいドット記録方式を選択することも可能である。
【０１２１】
図２５は、可変量ドット印刷用の原駆動信号波形を示す説明図であり、図２４は、この原駆動信号を利用して記録された可変量ドットの一例を示している。図２５に示すように、この可変量ドット印刷用の原駆動信号では、１画素区間が小ドット部と中ドット部とに区分されている。小ドット部では小ドットパルスＷ１が発生し、中ドット部では中ドットパルスＷ２が発生する。小ドットを記録する場合には、１画素区間内の小ドットパルスＷ１のみをピエゾ素子に印加する。また、中ドットを記録する場合には、１画素区間内の中ドットパルスＷ１のみをピエゾ素子に印加する。また、１画素区間内の小ドットパルスＷ１と中ドットパルスＷ２の双方をピエゾ素子に印加すると、大ドットが記録される（図２４参照）。
【０１２２】
図２５は、可変量ドットを用いた階調再現方法を示すグラフである。図２５の横軸は画像信号レベルの相対値を示し、縦軸は３種類のドットのドット記録密度を示している。なお、画像信号レベルは、画像の濃度階調（濃度レベル）を示す階調値に相当する。
【０１２３】
図２５のグラフにおいて、画像信号レベルが０％〜約１６％の階調範囲では、小ドットのドット記録密度が画像信号レベルの増加とともに０％から約５０％まで直線的に増加している。この結果、画像信号レベルが約１６％である画像部分では小ドットが約半分の画素位置に形成される。また、画像信号レベルが約１６％〜約５０％の階調範囲では、小ドットのドット記録密度が画像信号レベルの増加とともに約５０％から約１５％まで直線的に減少しており、一方、中ドットのドット記録密度が０％から約８０％まで直線的に増加している。画像信号レベルが約５０％〜１００％の階調範囲では、小ドットと中ドットのドット記録密度が画像信号レベルの増加とともに０％に至るまで直線的に減少しており、一方、大ドットのドット記録密度が０％から１００％まで直線的に増加している。このように、各画像部分の画像信号レベルに応じて、その画像部分が１種類または２種類のドットで記録されることにより、画像の濃度階調が滑らかに直線的に再現される。
【０１２４】
このような可変量ドットを用いて印刷した画像においては、階調値が約８％から約２８％の範囲のときに、バンディングが目立ちやすいことが判明した。従って、テストパターンもこの階調範囲の中間調画像を印刷する際の記録動作に従って印刷することが好ましい。なお、約８％〜約１６％の階調範囲では、小ドットのみが記録されるが、約１６％〜約２８％の階調範囲では小ドットと中ドットとが混在して記録される。小ドットと中ドットとが混在した状態で図２１のテストパターンを印刷すると、ドットの大きさやラスタラインの中心位置を正確に測定することが難しくなる。従って、小ドットのみでテストパターンを印刷することが好ましい。一般には、階調レベルが約５０％以下である中間調領域の画像を有する中間調画像の印刷に使用される１種類のドットを用いて、その中間調画像の印刷に適用されるドット記録動作に従ってテストパターンを印刷することが好ましい。また、テストパターンに適用する駆動信号としては、バンディングが特に目立ちやすい約８％〜約２８％の範囲内での印刷に適用される駆動信号を用いることが好ましい。なお、バンディングが目立ち易い階調範囲は、プリンタによって異なるが、通常は、約３％〜約５０％の階調範囲においてバンディングが目立ち易く、特に約５％〜約３０％の階調範囲においてバンディングが目立ち易い傾向にある。従って、通常は、これらの階調範囲内での印刷に適用される駆動信号を用いることが好ましい。
【０１２５】
上述した好ましいドット記録方式の選択は、解像度と記録速度の各組合せ毎に実行するようにすることが好ましい。すなわち、カラープリンタ２２において選択しうる解像度と記録速度の組合せが複数組存在する場合には、その各組ごとに、１つの好ましいドット記録方式が選択されることが好ましい。但し、記録速度の差があまり問題とならない場合には、記録速度に係わらず、同じの解像度を有する複数のドット記録方式の中から１つの好ましいドット記録方式を選択するようにしてもよい。
【０１２６】
また、上述した図１３の手順は、以下のような種々の時点で実行することができる。
（１）印刷ヘッド２８の製造時。
（２）カラープリンタ２２の製造時。
（３）ユーザの使用時。
【０１２７】
例えば、上記（２）の時点、すなわち、カラープリンタ２２の製造工程において、個々のカラープリンタ２２に対して図１３の処理を実行するようにすれば、出荷されるカラープリンタ２２に対してそれぞれ高画質を達成するための好ましいドット記録方式を設定することができる。なお、カラープリンタ２２の性能は経年的に変化するので、長年の使用の後には高画質を達成するドット記録方式が変わる可能性もある。従って、カラープリンタ２２の使用開始後に、好ましいドット記録方式を変更することができるようにしておけば、経年変化による画質の劣化を或る程度防止することが可能である。この意味では、上記（３）の時点でも図１３の手順を実行できるようにしておくことが好ましい。
【０１２８】
なお、この実施例では、好ましいドット記録方式を指定するためのモード指定情報が、書き換え可能なＰＲＯＭ４２に格納されているので、好ましいドット記録方式を示すモード指定情報をカラープリンタ２２内に常時格納しておくことができるとともに、必要に応じてモード指定情報を変更することが可能である。
【０１２９】
なお、モード指定情報（ヘッドＩＤ）は、プリンタ２２内のＰＲＯＭ４２以外にも、種々の態様で設定しておくことができる。例えば、印刷ヘッド２８に設けられた不揮発性メモリにヘッドＩＤを格納しておくことが可能である。また、印刷ヘッド２８の電気接点や形状的な突起などによってヘッドＩＤを識別可能に設定しておき、プリンタ２２に、このヘッドＩＤを識別できる要素（回路やスイッチ）を設けるようにしてもよい。すなわち、モード指定情報を設定する手段としては、メモリに限らず、電気的な接点や機械的な構造などの種々の形態を採用することができる。
【０１３０】
前述したように、好ましいドット記録方式のパラメータは、コンピュータ９０の起動時にプリンタドライバ９６がインストールされる際に、プリンタドライバ９６によってＰＲＯＭ４２から読み出される。すなわち、プリンタドライバ９６は、モード指定情報（ヘッドＩＤ）で指定された好ましいドット記録モードに対するドット記録モード情報をＰＲＯＭ４２から読み込む。ラスタライザ９７とハーフトーンモジュール９９における処理や、主走査および副走査の動作は、このドット記録モード情報に応じて実行される。
【０１３１】
なお、ＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式のパラメータを読み出すタイミングは、プリンタドライバ９６のインストール時に限らず、種々の変形が可能である。例えば、コンピュータ９０の電源投入時に毎回読み出すようにしてもよい。こうすれば、プリンタ２２自身が交換された場合にも、新しいプリンタ２２内のＰＲＯＭ４２に格納された好ましいドット記録方式のパラメータを読み出すことができる。あるいは、印刷の実行時に（例えばユーザが印刷開始を指示する度に）、ＰＲＯＭ４２の情報を毎回読み出すようにしてもよい。これは、例えばネットワーク接続された多数の同型のプリンタが存在し、実際に印刷に使用するプリンタを選択できるような場合に好ましい態様である。この場合には、印刷の実行の度に、選択されたプリンタのＰＲＯＭ４２から好ましいドット記録方式のパラメータを読み出せるので、選択されたプリンタに適したドット記録方式で記録を実行することができる。
【０１３２】
プリンタドライバ９６内にすべてのドット記録モード情報が予め登録されている場合には、プリンタドライバ９６は、ＰＲＯＭ４２からモード指定情報のみを読み出せばよい。この際、双方向のデータ通信ができないなどの理由によってモード指定情報の読み込みエラーが生じた場合には、以下のように対処することが可能である。すなわち、読み込みエラーが発生したときには、プリンタ本体に印刷媒体上にモード指定情報（すなわちヘッドＩＤ）を印刷させ、また、プリンタドライバ９６のユーザインタフェイス（コンピュータ９０の画面上に表示される）上に、印刷されたモード指定情報（ヘッドＩＤ）の入力をユーザに促すような表示を行う。具体的には、例えば、画面上のユーザインタフェイス領域に、「プリンタで印刷されたヘッドＩＤをキーボードから入力して下さい」という文字を表示すれば良い。こうすれば、プリンタドライバ９６は、ユーザが入力したモード指定情報に応じたドット記録方式のパラメータを用いて各種の処理を実行することができる。
【０１３３】
以上のように、上記実施例によれば、少なくとも同一の解像度を有する複数のドット記録方式の中から、高画質を達成できる好ましいドット記録方式を選択するようにしたので、個々のカラープリンタ２２の状態に応じてそれぞれ高画質の画像を記録することができる。
【０１３４】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【０１３５】
（１）この発明はカラー印刷だけでなくモノクロ印刷にも適用できる。また、ドラムスキャンプリンタにも適用できる。尚、ドラムスキャンプリンタでは、ドラム回転方向が主走査方向、キャリッジ走行方向が副走査方向となる。また、この発明は、インクジェットプリンタのみでなく、一般に、複数のドット形成要素アレイを有する記録ヘッドを用いて印刷媒体の表面に記録を行うドット記録装置に適用することができる。ここで、「ドット形成要素」とは、インクジェットプリンタにおけるインクノズルのように、ドットを形成するための構成要素を意味する。このようなドット記録装置としては、例えばファクシミリ装置や、コピー装置などがある。
【０１３６】
（３）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。例えば、カラープリンタ２２の制御回路４０（図２）の機能を、コンピュータ９０が実行するようにすることもできる。この場合には、プリンタドライバ９６等のコンピュータプログラムが、制御回路４０における制御と同じ機能を実現する。
【０１３７】
このような機能を実現するコンピュータプログラムは、フロッピディスクやＣＤ−ＲＯＭ等の、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で提供される。コンピュータシステム９０は、その記録媒体からコンピュータプログラムを読み取って内部記憶装置または外部記憶装置に転送する。あるいは、通信経路を介してプログラム供給装置からコンピュータシステム９０にコンピュータプログラムを供給するようにしてもよい。コンピュータプログラムの機能を実現する時には、内部記憶装置に格納されたコンピュータプログラムがコンピュータシステム９０のマイクロプロセッサによって実行される。また、記録媒体に記録されたコンピュータプログラムをコンピュータシステム９０が直接実行するようにしてもよい。
【０１３８】
この明細書において、コンピュータシステム９０とは、ハードウェア装置とオペレーションシステムとを含む概念であり、オペレーションシステムの制御の下で動作するハードウェア装置を意味している。コンピュータプログラムは、このようなコンピュータシステム９０に、上述の各部の機能を実現させる。なお、上述の機能の一部は、アプリケーションプログラムでなく、オペレーションシステムによって実現されていても良い。
【０１３９】
なお、この発明において、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭのような携帯型の記録媒体に限らず、各種のＲＡＭやＲＯＭ等のコンピュータ内の内部記憶装置や、ハードディスク等のコンピュータに固定されている外部記憶装置も含んでいる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像処理システムの概略構成を示すブロック図。
【図２】画像出力装置２０の一例としてのカラープリンタ２２の構成を示す概略構成図。
【図３】印刷ヘッド２８の構造を例示する説明図。
【図４】インクの吐出の原理を説明する説明図。
【図５】インク吐出用ヘッド６１〜６４におけるインクジェットノズルの配列を示す説明図。
【図６】ドット記録モードに応じた駆動制御に関連する構成の機能ブロック図。
【図７】印刷ヘッド駆動部２１４の内部構成を示すブロック図。
【図８】印刷ヘッド駆動部２１４の動作を示すタイミングチャート。
【図９】駆動信号ＤＲＶの周波数ｆＤＲＶ  とドット記録密度との関係を示すグラフ。
【図１０】ドット記録方式を規定するパラメータを示す説明図。
【図１１】記録速度がほぼ等しい４つのドット記録方式における走査パラメータを示す説明図。
【図１２】第１ドット記録方式において各ラスタラインを記録するノズル番号を示す説明図。
【図１３】好ましいドット記録方式の選択手順を示すフローチャート。
【図１４】淡インクと濃インクのバリアブルドットを形成できるプリンタにおける階調値とドット記録率との関係を示す説明図。
【図１５】テストパターンの記録とその読み取り方法とを示す説明図。
【図１６】１つのドット記録方式について得られたラスタ間距離Ｄｒａｓ  の頻度分布を示すグラフ。
【図１７】テストパターンの記録とその読み取りの他の方法を示す説明図。
【図１８】テストパターンの記録とその読み取りの更に他の方法を示す説明図。
【図１９】好ましいドット記録方式の他の選択手順を示すフローチャート。
【図２０】１つのドット記録方式について得られたラスタ間の重なりＶｒａｓ  の頻度分布を示すグラフ。
【図２１】図１８に示すテストパターンの代わりに用いられる他のテストパターンを示す説明図。
【図２２】駆動信号周波数ｆＤＲＶ  とインク滴重量との関係、および、駆動信号周波数ｆＤＲＶ  とラスタ間距離のバラツキの評価値ΔＤｒａｓ  との関係を示す説明図。
【図２３】可変量ドット印刷用の原駆動信号波形を示す説明図。
【図２４】可変量ドットの一例を示す説明図。
【図２５】可変量ドットを用いた階調再現方法を示すグラフ。
【符号の説明】
１２…スキャナ
２０…画像出力装置
２１…カラーディスプレイ
２２…カラープリンタ
２３…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３１…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置検出センサ
４０…制御回路
４２…ＰＲＯＭ
６１〜６４…インク吐出用ヘッド
６５…導入管
７１，７２…インク用カートリッジ
８０…インク通路
９０…コンピュータ
９１…ビデオドライバ
９３…ＣＲＴディスプレイ
９５…アプリケーションプログラム
９６…プリンタドライバ
９７…ラスタライザ
９８…色補正モジュール
９９…ハーフトーンモジュール
１００〜１０３…ノズル群
１１０…モード指定情報書込モジュール
１２０…イメージセンサ
１２２…モード設定部
２０２…モードＩＤメモリ（モード指定情報設定手段）
２０４…記録モード設定部
２０８…駆動部制御部
２０６…記録モードテーブル（記録モード格納手段）
２１０…主走査駆動部
２１２…副走査駆動部
２１４…印刷ヘッド駆動部
２１６…ラスタデータ格納部
２２０…原駆動信号発生部
２２２…マスク回路
【図１】
0003580156.tif 000003
【図２】
0003580156.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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