(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ゴムラテックスから天然ゴムを製造するに際し、前記天然ゴムラテックスを凝固前又は凝固後にアルカリ溶液に接触させる天然ゴムの製造方法。
【請求項２】
前記アルカリ溶液が水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウムから選ばれる１種以上の水酸化物の水溶液であって、その濃度が  ０．００５〜１．０  規定であり、かつ接触させる時間が０．１  〜６時間である請求項１に記載の天然ゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、天然ゴム特有の臭いを低減できる天然ゴムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
天然ゴムは、その優れた物理的な特質と安価さから、ゴム産業において幅広くかつ大量に使用されている。
天然ゴムは、ゴム農園で採取されたゴム樹液（天然ゴムラテックス）から作られる。その製造方法としては、ラテックスにギ酸などの酸を添加して凝固させ、脱水、乾燥、燻煙後、計量、成形する方法が一般的である。この他にも、ゴム樹木の切り付け溝に紐状に凝固したトリーレースと呼ばれるゴムや、その切り付け溝から流出したラテックスがカップに溜まり自然凝固したカップランプと呼ばれるゴム、或いはアンスモークドシートやぬれゴム（スラブ）、ＲＳＳ屑などのような半加工品を粉砕し、洗浄後、乾燥、計量、成形する方法などが良く知られている。
【０００３】
しかし、これらの従来の方法で製造された天然ゴムは、特に半加工原料から造られる天然ゴムは、原料が天然産物という特徴から、原料の保管中や製造工程中での腐敗などにより独特な悪臭を放つため、この臭気は工場内の作業環境を悪くすると共に工場周辺の大きな公害問題となっていた。
また、この天然ゴムを使用するタイヤを含むゴム製品の製造業者の間でも、入手した天然ゴムの加工、特に素練り工程時に発生する臭気の問題は大きく、近年の工場周囲の都市化により、この臭気の対策のために消臭設備の設置など、莫大な投資を余儀なくされており、天然ゴムの無臭化が切実に望まれていた。
【０００４】
本発明者らは、この問題を解決するために鋭意検討した結果、天然ゴムの製造過程において原料である天然ゴムラテックスをアルカリ溶液で処理することにより臭いを低減した天然ゴムを製造できることを見い出した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、臭気を低減できる天然ゴムの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の天然ゴムの製造方法は、天然ゴムラテックスから天然ゴムを製造するに際し、前記天然ゴムラテックスを凝固前又は凝固後にアルカリ溶液に接触させることを特徴とする。
以下、本発明の構成につき詳しく説明する。
【０００７】
すべての天然ゴムは、その製造工程は違ってもゴム農園で採取されたゴム樹液（天然ゴムラテックス）を原料に造られる。このラテックスはそのものが樹木の中にある時は無菌状態であるが、タッピングして採取され使用される間に微生物によってかなり汚染されてしまう。天然ゴムラテックス中に多く見られる微生物にはミクロコッカス・カンディダス（Ｍｉｃｒｏｃｏｃｃｕｓ  ｃａｎｄｉｄｕｓ）  、ミクロコッカス・オウラチアカス（Ｍｉｃｒｏｃｏｃｃｕｓ  ａｕｒａｔｉａｃｕｓ）  、ミクロコッカス・ルテウス（Ｍｉｃｒｏｃｏｃｃｕｓ  ｌｕｔｅｕｓ）、バクテリウム・ツネケリ（Ｂａｃｔｅｒｉｕｍ  ｚｎｅｋｅｒｉ）  、バクテリウム・サブチリス（Ｂａｃｔｅｒｉｕｍ  ｓｕｂｔｉｌｉｓ）、アエロバクター・アエロゲンズ（Ａｅｒｏｂａｃｔｅｒ  ａｅｒｏｇｅｎｅｓ）、クロモバクター・デリカツルス（Ｃｈｒｏｍｏｂａｃｔｅｒ  ｄｅｌｉｃａｔｕｌｕｓ）などがある。これらの微生物は、天然ゴムラテックス中の炭水化物（グルコース、ガラクトース、フラクトース）やアミノ酸（アラニン、グルタミン酸）、有機酸（りんご酸）のような非ゴム成分を活用し、揮発性及び不揮発性の両方の脂肪酸を作り出していることが知られており、このなかで短い分子鎖を持つ揮発性の脂肪酸の多くが不快な刺激臭を放つと考えられている。本発明では、この揮発性の脂肪酸をアルカリ溶液で不揮発性の脂肪酸に変えることにより臭いを抑えるのである。
本発明では、前述したような従来公知の通常の方法で天然ゴムラテックスから天然ゴムを製造するに際し、この天然ゴムラテックスを凝固前に、すなわち液状態で、又は凝固後に、すなわちトリーレースやカップランプのような凝固ゴムの状態で、アルカリ溶液に接触させるのである。この接触処理は、例えば、天然ゴムラテックスをアルカリ溶液中に入れることにより行えばよい。
【０００８】
アルカリ溶液は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム等の水酸化物の水溶液であり、これらの水酸化物は単独でも二種以上でも併せて用いることができる。また、処理の方法としては、アルカリ溶液を凝固前のラテックスに、或いは凝固ゴムに直接添加しても、アルカリ溶液中に凝固ゴムを浸漬しても良く、その方法は特に限定されるものではない。
【０００９】
アルカリ溶液中に凝固ゴムを浸漬する場合には、アルカリ溶液の濃度は０．００５  〜１．０  規定（Ｎ）で０．１  〜６時間処理することが好ましい。濃度が  ０．００５Ｎ未満では反応が不充分で効果がなく、１．０Ｎを越えると加硫速度や物性に悪影響を及ぼし、且つそれ以上の効果がなくコスト的にも不利である。浸漬時間については、濃度に依って変動するものであり限定されるものではないが、生産性、効果、品質への影響を考えると０．１  〜６時間が好ましい。また浸漬処理後の乾燥は通常のドライヤーを用いて常法（７０℃〜１２０  ℃、５〜２０分）で行われるが、特にこれに限定されるものではない。
以下に実施例に基づき本発明を詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えないかぎり以下の実施例に限定されるものではない。
【００１０】
【実施例】
実施例１〜９（実験１）
ＮＲラテックス（天然ゴムラテックス）を常温で容器中で自然凝固（２４時間（Ｈ）、４８時間（Ｈ）させて凝固ゴム（カップランプ）を得た。この凝固ゴムを表１に示したような種々の濃度の水酸化ナトリウム、及び水酸化カリウム水溶液中に２時間浸漬処理を行い、７０℃のオーブン中で１２時間乾燥した後、臭いの強度の測定を実施し、その結果を表１に示した。
【００１１】
比較例１〜３（実験１）
アルカリ水溶液で浸漬処理しない以外は実施例１〜９と同じ検討を行った。結果を表１に示した。但し比較例３は、アルカリ水溶液の代わりに水を使用したものである。
実施例１０〜１３（実験２）
常法によりＮＲラテックスにギ酸を加え常温で凝固させた。得られた凝固ゴムをロールでシート状にしたあと乾燥して生ゴム（アンスモークドシート）を得た。この生ゴムを実験１と同様に表１に示したような種々の濃度の水酸化ナトリウム、水酸化カリウム水溶液中に２時間浸漬処理を行い、７０℃のオーブン中で１２時間乾燥した後、臭いの強度の測定を実施した。
【００１２】
比較例４（実験２）
アルカリ水溶液で浸漬処理しない以外は実施例１０〜１３と同じ検討を行った。その結果を表１に示した。
実施例１４〜１７（実験３）
自然凝固（４８Ｈ）させた凝固ゴム（カップランプ）と、天然ラテックスにギ酸を加えて凝固させた後シート状にして乾燥した生ゴム（アンスモークドシート）とを４対６の割合になるように粉砕、混合し、ロールでシート状にした後、乾燥して生ゴムを得た。この生ゴムに表１に示した様な処理を行った。この結果を表１に示した。
【００１３】
比較例５（実験３）
アルカリ水溶液で浸漬処理しない以外は実施例１４〜１７と同じ検討を行った。結果を表１に示した。
臭いの強度の測定方法（臭気の評価方法）：
サンプルを５人のパネルメンバーが評価し、以下の基準に従って臭気の強度を５ランクに分け、臭いの弱い方から１〜５の順に判定した。
【００１４】
１．無臭。
２．弱い臭いだが認識できる。
３．臭いの特徴がわかる。
４．特徴のある不快な臭いをはっきり確認できる。
５．強い特徴あり（不快な臭い）。
【００１５】
【表１】
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表１から、本発明によって得られる天然ゴムは、従来の天然ゴムにくらべて明らかに臭気が低減していることがわかる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、天然ゴムラテックスから天然ゴムを製造するに際し、前記天然ゴムラテックスを凝固前又は凝固後にアルカリ溶液に接触させるため、臭気が低減した天然ゴムを得ることができる。