(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料ラテックスに少なくとも加硫剤，劣化防止剤，界面活性剤，増粘剤を含めた配合ラテックスエマルジョンに体積比で６．５〜８．５倍の気泡用空気を混入し、次いで、ゲル化剤を注入すると共に、ロータ部に同心円の羽根を７段〜１０段設け、更に各段にそれぞれ１５個〜２５個の撹拌歯を設けてなるミキシングヘッドを用いて、回転速度を８５０〜９５０ｒｐｍとした該ミキシングヘッドの高速撹拌により機械的発泡させた後、１．５〜２．５分以内にゲル化させ、しかる後、加熱加硫を行うことを特徴とする微細メッシュパフ基材の製造方法。
【請求項２】
上記ミキシングヘッドを直列に二基連結してなる請求項１記載の微細メッシュパフ基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、化粧用パフとして使用される微細メッシュパフ基材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
化粧用パフには、原料ラテックスに加硫剤，安定剤，老化防止剤等を加えた配合ラテックスに機械的発泡を行なって得られた発泡スポンジが一般に用いられる。発泡スポンジの化粧用パフ基材が出来るまでの概略製造工程を示すと、図８のようになる。
アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）や天然ゴム（ＮＲ）等からなる原料ラテックスは、加硫剤，老化防止剤，分散剤等の計量調合品と配合した後、更に気泡安定剤，顔料，ゲル化剤等を加えて、気泡用空気を混入させ機械的攪拌操作によって起泡させる。次いで、斯る微細気泡を含む配合ラテックスエマルジョンを金型内へ注入し、ゲル化を完了する。その後、加熱加硫を行ない、洗浄，脱水，乾燥を経ることで、所望の化粧用パフ基材を得る。商品としての化粧用パフまで説明すると、更に上記化粧用パフ基材が所定大きさに裁断され、研磨，粉取り，検査を経て、包装機で一個ずつ包装することで、化粧用パフが完成し、これを梱包して出荷することになる。
ここで、化粧用パフは発泡倍率が大きく気泡径が小さい方が好ましいとされる。柔軟性，感触に優れ、肌あたりが良好となるからである。こうしたことから、気泡用空気量を多くし気泡径の小さいファインメッシュ化された微細メッシュパフ基材を造ることが試みられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来のパフ基材の製造方法においては、気泡用空気量を多くして気泡径の小さい微細メッシュパフ基材を造るのは、至難であった。単に気泡用空気量を多くしても、うまく配合ラテックスエマルジョン内に分散せず、気泡径が大きくなったり、気泡大きさの不均一を助長した。また、急激な混合・攪拌によって気泡の微細化を達成しても、機械的方法によって得られる微小の気泡は、僅かの時間経過で、微細気泡同士が合体，成長したり気泡が破裂したりして消失する傾向にあった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、気泡用空気量を多くしながらも、微細にして均一の気泡を形成し、更に斯る起泡工程を終えた後、即座にゲル化処理を達成することで、気泡が細かくて且つ気泡密度を高くした微細メッシュパフ基材の製造方法を提供することを特徴とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本第一発明の要旨は、原料ラテックスに少なくとも加硫剤，劣化防止剤，界面活性剤，増粘剤を含めた配合ラテックスエマルジョンに体積比で６．５〜８．５倍の気泡用空気を混入し、次いで、ゲル化剤を注入すると共に、ロータ部に同心円の羽根を７段〜１０段設け、更に各段にそれぞれ１５個〜２５個の撹拌歯を設けてなるミキシングヘッドを用いて、回転速度を８５０〜９５０ｒｐｍとした該ミキシングヘッドの高速撹拌により機械的発泡させた後、１．５〜２．５分以内にゲル化させ、しかる後、加熱加硫を行うことを特徴とする微細メッシュパフ基材の製造方法にある。
ここで、「体積比」とは、常温（２５℃）での体積比をいう。
【０００６】
本第二発明は、第一発明の微細メッシュパフ基材の製造方法において、ミキシングヘッドを直列に二基連結したものである。
【０００７】
【作用】
本第一発明の微細メッシュパフ基材の製造方法によれば、配合ラテックスエマルジョンに体積比で６．５〜８．５倍の気泡用空気を混入しながらも、回転速度を８５０〜９５０ｒｐｍの高速撹拌によって乱れが大きくなり、気泡密度を高くして気泡の微細化を達成する。そして、起泡工程を終えると、１．５〜２．５分以内にゲル化させてしまうので、起泡工程で造られた細かな気泡が成長して大きくなるのが阻止され、均一できめの細かい微細メッシュパフ基材が出来上る。
ミキシングヘッドに係るロータ部に同心円の羽根を７段〜１０段設け、更に各段にそれぞれ１５個〜２５個の撹拌歯を設けるようにすると、気泡がより微細化し、むらなく混ざるようになる。
第二発明のごとく、ミキシングヘッドに直列に二基連結したものを使用すると、製品における気泡の微細メッシュ化，均一性に一層の拍車がかかる。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。
（１）実施例１
図１〜図４は、本発明に係る微細メッシュパフ基材の製造方法の一実施例を示す。図１は気泡，注型，加硫の概略工程図、図２はミキシングヘッドの要部拡大分解断面図、図３は図２のＩＶ−ＩＶ線矢視図におけるロータ部の断面図、図４はロータ部の部分拡大図である。
【０００９】
主原料である原料ラテックスには、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム），ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム），ＣＲ（クロロプレンゴム），ＩＩＲ（イソプレンゴム）等の合成ゴムや天然ゴム（ＮＲ）を含むラテックスが使用される。皮膚感触からはＮＲが優れ、ケーキパウダー化粧品に対する耐油性を考慮すると、ＮＢＲが好ましい。
この原料ラテックスに、調合・配合工程で、加硫剤，老化防止剤，界面活性剤，増粘剤等を配合して配合ラテックスエマルジョンとする。
加硫剤には粉末硫黄，コロイド硫黄等が使用され、加硫促進剤としては２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）等のチアゾール類やテトラメチウラムジスルフィド（ＴＭＦＤ）等のチウラム類及びジチオカルバミン酸亜鉛類などが用いられる。老化防止剤は、その特性に優れるビスフェノール類やチオビスフェノール類が好適で、界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム，オレイン酸カリウム，ドデシル硫酸ナトリウム，ドデシルトリメチルアンモニウムクロリド，ポリオキシエチレンアルキルエーテル，Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタイン等が使用される。斯る界面活性剤の添加量は、原料ラテックス中の固形分１００重量部（以下、「部」という。）に対して、０．０１〜０．１０部が好ましい。界面活性剤の添加量が０．０１未満になると、増粘作用が強くなり、配合ラテックスエマルジョン中の気泡を安定化できず、潰れてしまうからである。一方、添加量が０．１部を越える場合は、増粘作用が弱くになりすぎ、空気を混入し攪拌しても均一で細かい気泡形成が難しくなるためである。
【００１０】
本実施例では、配合ラテックスエマルジョンの成分及びその配合量を次のようにした。▲１▼原料ラテックスとして、「ＮＢＲ−５３１−Ｂ」（高アクリロニトリルの水系エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）；１００部、▲２▼加硫剤として、「粉末イオウ」（細井化学株式会社製）；１．４部、▲３▼加硫促進剤として、メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（商品名「ノクセラーＭＺ」、大内新興化学株式会社製），ジブテルジチオカルバミン酸亜鉛（商品名「ノクセラーＥＺ」、大内新興化学株式会社製）；２．０部、▲４▼老化防止剤として、２，２−メチレンビス−４−６−ｔ−ブチルフェノール；２．０部、▲５▼界面活性剤として、オレイン酸ナトリウム（花王株式会社）、▲６▼増粘剤として、アルギン酸ソーダ（試薬一級）（３．３％水溶液）；０．０３部、▲７▼「酸化亜鉛」（白水化学工業株式会社製）；３．０部、▲８▼塩素化ホルムアルデヒドとアンモニアの反応生成物（商品名「トリメンベース」、ユニロイヤル株式会社製）；１．０部を選定した。
尚、上記成分の配合量は、各成分を固形分換算した値である。この混合物に水酸化カリウムの１０重量％水溶液を所定量添加し、ｐＨを１１に調整した。
【００１１】
こうして調整された上記配合ラテックスエマルジョン内に、配合ラテックスエマルジョンに対する体積比（２５℃）で機械的起泡用の空気６．５〜８．５を強制的に混入する。ここで、機械的起泡用空気／配合ラテックスエマルジョンの体積比ψを６．５〜８．５の範囲にしたのは、体積比ψが６．５以上で従来品との優位差がはっきりと現われ、一方、８．５を越えると気泡の均一分散，微細化に支障が出てくるからである。
【００１２】
そして、気泡用空気を吹込まれた配合ラテックスエマルジョンは、次の起泡工程（攪拌工程）に向うが、攪拌装置たるミキシングヘッド１の直近にゲル化剤たるケイフッ化ソーダが注入される。ミキシングヘッドの直近でゲル化剤を注入するのは、ゲル化タイムをよりコントロールし易くするためである。本実施例では、「ＮＢＲ−５３１−Ｂ」（高アクリロニトリルの水系エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）；１００部に対し、ケイフッ化ソーダ（三井東圧化学株式会社製）；４．０〜６．０部が配合される。
【００１３】
起泡工程で使用されるミキシングヘッド１は、モータ（図示せず）に回転軸２を介して連結されたロータ部３が８５０〜９５０ｒｐｍの高速回転することで、気泡用空気が攪拌操作で配合ラテックスエマルジョン内へ微小化，均一分散されていく。ミキシングヘッド１は、図２に示すように円盤形のロータ部３と、配合ラテックスエマルジョンが通過する隙間を残してこれを被うケーシング４，５とを備える。
ロータ部３には、円盤の両面で基板３１から隆起する羽根３２が設けられている。この羽根３２は同心円状に定ピッチで７段（好適範囲は７段〜１０段）設けられ（図３）、各羽根３２は凹部３３を形成するよう切削して、切削加工されない凸部分に攪拌歯３４を担わせている（図４）。攪拌歯３４は、図３に示すごとく、攪拌効果を上げれるよう千鳥配列に設ける。本実施例では、攪拌歯３４を各段とも２０個（好適範囲は１５個〜２５個）形成する。
【００１４】
ここで、攪拌歯３４の好適範囲を１５個〜２５個としたのは、攪拌歯３４が１５個未満であると、気泡の微細化達成が難しく、また、攪拌歯３４が２５個を越えると、コストが高くなる一方で、それ程微細化達成に効果が上がらないからである。前記羽根３２の段数を７段〜１０段としたのは、７段を割ると、気泡の微細化に支障をきたし、一方、１１段以上設けると、配合ラテックスエマルジョンの流れが悪くなり、処理能力の低下を招くからである。
【００１５】
ケーシング４，５には、ロータ部３の羽根３２との間に位置するその内壁４９，５９を隆起させて邪魔板４１，５１を形成している。邪魔板４１，５１も、基本的には攪拌歯３４と同形状で同心円状にしてケーシング側に配設するものである。邪魔板４１，５１は、７段の羽根３２の数に対応して７段設けられ、この邪魔板４１，５１も凹部４２，５２を形成するようにして、切削加工されない凸部分４３，５３が攪拌促進の役目を果たす。
ロータ部３の回転に伴って凹部３３と凹部４２，５２が重なり合うと、その部分に出口筒５４へ向かう吐出流が生じ、それ以外は、ロータ部３の旋回流動によって流れが乱れ、混合・攪拌効果が高まる構造になっている。
【００１６】
起泡工程では、ケーシング４に設けた管４４から配合ラテックスエマルジョン及び気泡用空気が流入し、これらがミキシングヘッド１の中央部１ｃへ入り込む。そして、ロータ部３による攪拌作用を受け、気泡用空気が細分化，分散化し、この微細化気泡を内部に保有しながら配合ラテックスエマルジョンは、ミキシングヘッド中央部１ｃから放射線状に広がり、ミキシングヘッドの外周縁方向へ向かう。
ゲル化剤はケーシング４の外壁外周縁寄りに設けたノズル４５からミキシングヘッド１内へ注入される。ミキシングヘッド１による機械的発泡を終えた後、１．５〜２．５分以内にゲル化を完了させるため、ゲル化剤の量も多く、ゲル化速度が速まっているからである。
ミキシングヘッドの外周縁に向かい、このゲル化剤の注入を受けた配合ラテックスエマルジョンは、一旦ケーシング外周縁まで広がった後、ロータ部を乗り越え出口側基板面３１ｂサイドに移り、中央部１ｄへと収束し出口筒５４に至る。ミキシングヘッド１は、羽根３２の数が７段と多く、且つ攪拌歯３４も２０個あり、ミキシングヘッド１を通った気泡用空気は、微細化され、配合ラテックスエマルジョン内に均一分散された状態となる。
【００１７】
かくして、微小気泡を含んだ配合ラテックスエマルジョンは、ミキシングヘッド１を出て次の注型工程へと送られる。
注型工程では、起泡工程を経た配合ラテックスエマルジョンを金型６内へ注入してゲル化処理を行なう（図１）。前記ゲル化剤の注入でｐＨは下がり、１．５〜２．５分以内に固化し、起泡密度を高くして微細化された気泡がそのまま温存されたかたちで、微細メッシュパフ基材の形成となる。
ゲル化時間（固化時間）を１．５〜２．５分以内とするのは、１．５分未満とすると、注型に要する時間を確保できなくなり、一方、２．５分を越えると、気泡の合体，連泡化が進み微細メッシュパフ基材の品質確保が難しくなるからである。尚、ゲル化剤の注入量を変化させることでゲル化時間を制御するが、界面活性剤たるオレイン酸ナトリウム配合量を減らすことによっても、ある程度コントロールできる。
【００１８】
ゲル化工程が終ると、加硫工程へ進める。固化したパフ基材を金型６内に収納したまま、金型ごと加硫缶７内へ収める（図１）。そして、ゲージ圧が約１．２ｋｇ／ｃｍ２  ，温度が約１２０℃のスチーム加熱で加熱加硫を実施する。
所定時間（約４０分）経過後、加硫缶７から金型６を引出し、パフ基材の型抜きを行なった後、洗浄，脱水等で未反応物を取り除き乾燥を終えると、所望の微細メッシュパフ基材が得られる。更に、これを所定大きさにカットすると、商品としての化粧用パフになる。
【００１９】
このようにして製造された微細メッシュパフ基材は、従来品（図５）に比べ、図６のように気泡が細かく、気泡密度が高くなっている（図５，図６の倍率は共に×７５である。）。
気泡密度が高いのは、配合ラテックスエマルジョンに体積比で６．５〜８．５の気泡用空気を混入したことによる。
気泡が微細化しているのは、ミキシングヘッド１のロータ部３を８５０〜９５０ｒｐｍと高速回転させ、気泡乱れを大きくし気泡の分割，分散を促したからである。更に、上記起泡処理を終えた後、微細化された細かい気泡が大きな気泡に成長する前にゲル化処理を済ませたことで、気泡の成長，連泡化を阻止して気泡が微細化した状態のまま製品となったからである。気泡の微細化，均一分散化には、羽根３２，攪拌歯３４の個数も貢献している。
【００２０】
本実施例の微細メッシュパフ基材を用いた化粧用パフは、気泡メッシュが小さくなってひっかかり難くなるため、肌のすべりが良好になった。更に、気泡メッシュが細かくなったため、柔軟性に優れ、半液体のファンデーションでも吸い込み難くなって、塗布量が増え、塗り易くなった。
【００２１】
（２）実施例２
本実施例は、実施例１のミキシングヘッド１に代えて、図７のようなミキシングヘッド１Ａ，１Ｂを２基を直列に連結したものを使用した。ミキシングヘッド１Ａ，１Ｂのロータ部３ａ，３ｂ、ケーシング８，９，１０、羽根３２、攪拌歯３４の形状は実施例１と基本的に同じである。第一ロータ部３ａと第二ロータ部３ｂは、同一の回転軸２ａに固着され、モータ（図示せず）の駆動で同方向に回転する。
本ミキシングヘッド１Ａ，１Ｂでは、気泡用空気を混入した配合ラテックスエマルジョンが管８１から流入し、まず、第一ミキシングヘッド１Ａで気泡の微細化を達成し、その後、第二ミキシングヘッド１Ｂで再度の気泡の微細化操作を行なうことで、気泡径の極小化を促し、均一且つファインメッシュ化された微細メッシュパフ基材の製造に寄与するようにしている。
ゲル化剤の注入は、第二ミキシングヘッド１Ｂのケーシング９のノズル９１位置からとしている。他の構成は実施例１と同様である。
このようなミキシングヘッド１Ａ，１Ｂを通って得られた微細メッシュパフ基材は、実施例１の効果に加え、きめが細やかで、肌さわりが更に向上している。
【００２２】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。原料ラテックス，配合ラテックスエマルジョンの成分，配合量やゲル化剤の種類及びその注入量は適宜選定される。また、ミキシングヘッド１，金型６，加硫缶７の大きさ，形状やゲル化剤の注入箇所等は目的に応じて選択できる。
【００２３】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の微細メッシュパフ基材の製造方法は、気泡用空気量を多くしてミキシング能力を高め且つゲル化時間を縮めることによって、気泡密度が高く微細気泡を有する微細メッシュパフ基材が得られるので、化粧用パフに使用した場合、肌あたりが良く、塗布量が増え塗り易くなるなど、その品質向上に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１に係る気泡，注型，加硫の概略工程図である。
【図２】ミキシングヘッドの要部拡大分解断面図である。
【図３】図２のＩＶ−ＩＶ線矢視図におけるロータ部の断面図である。
【図４】ロータ部の部分拡大図である。
【図５】化粧用パフ基材の結晶構造を示す従来品の顕微鏡写真図である。
【図６】実施例１で得たパフ基材の結晶構造を示す顕微鏡写真図である。
【図７】実施例２に係るミキシングヘッドの要部断面図である。
【図８】化粧用パフ基材の概略製造工程図である。
【符号の説明】
１，１Ａ，１Ｂ    ミキシングヘッド
３，３ａ，３ｂ    ロータ部
３２              羽根
３４              攪拌歯
【図１】
0003561015.tif 000002
【図２】
0003561015.tif 000003
【図３】
0003561015.tif 000004
【図４】
0003561015.tif 000005
【図５】
0003561015.tif 000006
【図６】
0003561015.tif 000007
【図７】
0003561015.tif 000008
【図８】
0003561015.tif 000009