(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
火力発電所に設置される発電用ガスタービン設備のコンクリート製の吸気ダクト内面に防塵用金属板を内張するガスタービン屋内吸気ダクト施工方法において、コンクリート打設用の木枠の代用として前記内張り金属板自体を用い、下部のコンクリート打設後、大きなブロックまたはパネル状に加工された吸気内張板を組み立て、一体に仕上げた後、側面及び上面のコンクリートを打設して吸気ダクト構造物を構築することを特徴とするガスタービン屋内吸気ダクト施工方法。
【請求項２】
火力発電所に設置される発電用ガスタービン設備のコンクリート製の吸気ダクト内面に防塵用金属板を内張するガスタービン屋内吸気ダクト施工方法において、前記吸気ダクト周囲にコンクリートを打設した後、前記吸気内張板を組み立て予め完成された吸気ダクト内張構造物を、外部より前記吸気ダクト内面に引き込み固定することを特徴とするガスタービン屋内吸気ダクト施工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は火力発電所に設置される屋内外用ガスタービン発電設備における空気取入れ用として施工されるダクト内面に金属板を張り付けるガスタービン屋内吸気ダクト施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のガスタービン屋内吸気ダクト施工方法を図１を参照して説明する。
まず内側のコンクリート型枠９と外側のコンクリート型枠２を設置し、側面コンクリート５と上面コンクリート６と下部コンクリート７を打設してダクトを完成後、吸気内張板１（ステンレス板）をコンクリート打設時に埋め込んでおいた金属に取り付け、溶接を行うことにより施工していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術ではダクト周囲にコンクリートを打設した後、ステンレスを用いた吸気内張板１を内面に張り付ける関係上、以下の如き問題があった。
（１）吸気内張板は一枚が１．５ｍ×３ｍ×２ｍｍ厚のもので約７０ｋｇ程度の重量があるため、人手に頼る作業では重量的に作業のやりにくい面があり、また場所的にクレーンを入れることが無理であるため、作業性が非常に悪かった。
（２）吸気内張板を取り付けた後の表面の状態は、吸気内張板の内部に隙間ができるためと、ボルトにより取り付けるため、凸凹になるのが避けられず、ガスタービンの性能に影響は与えないものの、仕上がり品質はよくなかった。
【０００４】
本発明は上記問題を解決するためになされたもので、その目的はダクト完成以前に吸気内張板を組み立て、ダクト内における人手による作業を削減または無くするようにしたガスタービン屋内吸気ダクト施工方法を提供することにある。
【０００５】
また、本発明の他の目的は、吸気内張板の製作をパネル化、またはブロック化することにより、その製作精度を向上させ表面の凸凹や突起物のないガスタービン屋内吸気ダクト施工方法を提供することにある。
【０００６】
さらに、本発明の他の目的は、吸気内張板をコンクリート型枠として用い、ダクト内側のコンクリート型枠とその施工を省略できるガスタービン屋内吸気ダクト施工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１は、火力発電所に設置される発電用ガスタービン設備のコンクリート製の吸気ダクト内面に防塵用金属板を内張するガスタービン屋内吸気ダクト施工方法において、コンクリート打設用の木枠の代用として前記内張り金属板自体を用い、下部のコンクリート打設後、大きなブロックまたはパネル状に加工された吸気内張板を組み立て、一体に仕上げた後、側面及び上面のコンクリートを打設して吸気ダクト構造物を構築することを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項２は、火力発電所に設置される発電用ガスタービン設備のコンクリート製の吸気ダクト内面に防塵用金属板を内張するガスタービン屋内吸気ダクト施工方法において、前記吸気ダクト周囲にコンクリートを打設した後、前記吸気内張板を組み立て予め完成された吸気ダクト内張構造物を、外部より前記吸気ダクト内面に引き込み固定することを特徴とする。
【００１１】
【作用】
本発明（請求項１および２）によれば、吸気内張板はコンクリート打設以前にダクトとして一体的に組み立てられるので、ダクト内における吸気内張板の張り付け作業を省略省略することができる。また、吸気内張板取り付けのためのボルトを必要としないことにより、表面に出るボルトの頭をなくすることができる。さらに吸気内張板を内側コンクリート型枠の代用とすることにより、内側コンクリート型枠の施工作業も省略でき、その分コストダウンが可能となる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図を参照して説明する。
図１は本発明が適用される一実施例の正面断面図、図２は図１の側断面図である。
【００１３】
図１および図２に示すように、ステンレス製の吸気内張板１は、下部に張り付けるもの以外を作業現場にて組み立て易いように全体を１２分割程度に分けて、工場にてパネル状に加工しておく。このパネルは、コンクリートの打設時の圧力に十分耐えるように厚みを持たす（４ｍｍ厚）とともに、外側に梁を溶接して補強をしておく。
【００１４】
次に、側面鉄筋８の組立て後、ダクト外部のクレーンを使用して側面の吸気内張板１を組立て、支保工４にて補強する。さらに、外側コンクリート型枠２を設置し、吸気内張板１との間に巾止めセパレータ３を設置し、コンクリート打設時の強度を持たせる。側面コンクリート５を打設後に上面の吸気内張板１を組み立て、上面コンクリート６を打設する。上面の吸気内張板１には、梁を利用してコンクリートとの密着強度を上げるように梁にＩ型鋼等を縦に使用する構造とする。次に、内部の支保工４を分解し、下部コンクリート７を打設する。
【００１５】
下部の吸気内張板１をホールインアンカ等でコンクリートに止める。さらに、吸気内張板１の側面は巾止めセパレータ３によりコンクリートに密着させ、ガスタービン運転時の負圧（−１００ｍｍＡｑ程度）に対して充分な強度を得ることができるようにする。また、吸気内張板１の上面はＩ型鋼等により、同様にコンクリートに対する密着強度を持たせており、その下面は自重による効果とホールインアンカにより、コンクリートに固定する。吸気内張板１を組み立てるのに、仮設または本設のクレーンを使用することにより人手による運搬作業を極力減少させる。
【００１６】
上記したように、本実施例によれば、吸気内張板１をあらかじめ大きな部品（パネル状）に組み立てておくことにより現地での組み立て作業量を削減することが可能である。また、吸気ダクトをパネル状に組み立てておくことにより、コンクリートのダクト内面に内張板を張り付ける従来工法に比較して、ダクトの内側表面の凸凹を少なく作成できるので、内面の仕上がり状態が非常によい。さらに、吸気内張板取り付けのためのボルトを必要としないことにより、表面に出るボルトの頭をなくすることができる。また、吸気内張板（ステンレス）を最初に施工し、内側コンクリート型枠の代用とすることにより、内側コンクリート型枠を不要にするとともにその施工作業も省略でき、その分コストダウンが可能となる。
（他の実施例）
本発明の他の実施例として下記の施工方法も上記実施例と同様に実施することができる。
（１）下部のコンクリート打設後、大きなブロックまたはパネル状に加工された吸気内張板を組み立て、一体に仕上げた後、側面及び上面のコンクリートを打設する。
【００１７】
この施工方法によれば、ダクト下部部分の仕切り状態がよくなることと現地での下部パネルの施工時間が短縮できる。
（２）吸気ダクト周囲のコンクリートを打設した後、吸気内張板を組み立てることにより完成された吸気ダクト内張構造物を、外部よりダクト内面に引き込み固定する。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明（請求項１および２）によると、最初に吸気内張板を組み立てるために、吸気ダクト周囲コンクリートを施工後に吸気ダクト内面に人が入った状態にて行なう作業は大幅に削減が可能となり、また、やりにくい作業である側面及び上面に本発明（請求項１および２）内張板を張り付ける作業も省略することができる。
【００１９】
さらに、基本的に一枚一枚の吸気内張板は梁に溶接することで組み立てられているので、取り付けボルトが吸気内張内面の表面に出ることはなく、ブロックまたはパネル状の吸気内張板を工場で製作することにより工作精度を向上させることが可能である。従って、吸気内張板による吸気ダクト内部表面は凸凹のない品質のよい状態にすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例である吸気ダクトの正面断面図。
【図２】図１の側断面図。
【符号の説明】
１…吸気内張板、２…外側コンクリート型枠、３…巾止めセパレータ、４…支保工、５…側面コンクリート、６…上面コンクリート、７…下部コンクリート、８…外側鉄筋、９…内側コンクリート型枠。
【図１】
0003580884.tif 000002
【図２】
0003580884.tif 000003