【事件の表示】
　特願２００２−３１０７６７「プラズマディスプレイパネルの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　５月２０日出願公開、特開２００４−１４６２３１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１４年１０月２５日の出願であって、平成１９年５月１５日付けで拒絶査定がなされ、これに対して平成１９年６月２１日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに、平成１９年７月２０日付けで手続補正がなされたものである。
　そして、当審において、平成２１年４月２３日付けで拒絶理由（以下、「当審拒絶理由」という。）が通知され、これに対して平成２１年６月２４日付けで手続補正がなされたものである。
　
第２　当審拒絶理由
　当審拒絶理由の概要は、
　この出願の下記の請求項に係る発明は、その出願前日本国内又は外国において頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　　　　　記　　　（引用文献等については引用文献等一覧参照）
　
・請求項　１
・引用文献等　１−３
　
引用文献等一覧
１．特開２００２−３０４９４６号公報
２．特開平３−２３０４４７号公報
３．特開２０００−２９９０６５号公報
　
というものである。
　
第３　本願発明について
１　本願発明
　本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成２１年６月２４日付け手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、請求項１に記載された事項により特定される以下のとおりのものと認める。
　
「　【請求項１】　放電空間の一部が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ材料を有する蛍光体層を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、封着工程の後、２５０℃以上かつ封着部材が再軟化してしまう温度以下の温度状態とした上で、放電空間を還元ガスで置換することで酸素が過剰な状態となった緑色蛍光体材料を還元し、その後、放電空間を排気し、引き続いて放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。」
　
２　引用文献に記載された発明
　当審拒絶理由に引用され、本願の出願前である平成１４年１０月１８日に頒布された刊行物である特開２００２−３０４９４６号公報（以下、「引用文献１」という。）には、以下の事項が図面とともに記載されている。
　
＜記載事項１＞
「【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、プラズマディスプレイパネル（以下「ＰＤＰ」とも呼ぶ）の製造方法に関し、特に、酸化した蛍光体を還元して蛍光体の色純度を向上させる技術に関する。」
　
＜記載事項２＞
「【０００７】
【発明が解決しようとする課題】一般的に、青色発光用蛍光体（例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕが多用されている）は蛍光体の焼成工程や封着工程のように大気中、即ち酸化雰囲気中での加熱処理時に酸化劣化しやすい。このため、従来のＰＤＰは蛍光体の劣化による色純度の低下という問題点を有している。
【０００８】本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、酸化した蛍光体を還元して蛍光体の色純度を向上しうるＰＤＰの製造方法を提供することを第１の目的とする。」
　
＜記載事項３＞
「【００１７】
【発明の実施の形態】＜実施の形態１＞実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法を説明する前に、まず、当該製造方法が適用されるＰＤＰ１００の一例を図１の模式的な断面図を参照しつつ説明する。なお、説明のため、図１では後述の排気穴１４０及び排気管（チップ管とも呼ばれる）１４１を併せて図示している。図１に示すようにＰＤＰ１００は対面配置された前面基板１１０と背面基板１２０とに大別される。」
　
＜記載事項４＞
「【００１９】他方、背面基板１２０はガラス基板１２１、書き込み電極１２２、障壁（隔壁又はバリアリブとも呼ぶ）１２５及び蛍光体（層）１２６を備えている。詳細には、ガラス基板１２１上にストライプ状の書き込み電極１２２が形成されている。隣接する書き込み電極１２２を区画するようにストライプ状の障壁１２５が形成されている。各障壁１２５の高さは例えば１００〜２００μｍであり、例えば３００〜５００μｍのピッチで配列されている。
【００２０】そして、障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される略Ｕ字型の溝の内面上に蛍光体（層）１２６が形成されている。このとき、上述溝単位で、例えば（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ等の赤色発光用の蛍光体（層）１２６Ｒ、例えばＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ等の緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇ又は例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ等の青色発光用の蛍光体（層）１２６Ｂのいずれかが形成されている。」
　
＜記載事項５＞
「【００２２】前面基板１１０と背面基板１２０とは、障壁１２５と保護膜１１４とを接触させて且つ表示電極１１２と書き込み電極１２２とが（立体）交差するように対面配置されており、周縁部においてフリットガラス１３０で封着されている。前面基板１１０と背面基板１２０との間の放電空間には放電ガス、例えばＮｅ−Ｘｅの混合ガスが封入されている。なお、完成品としてのＰＤＰ１００では排気管１４０が封止されておりＰＤＰの気密が保たれる。」
　
＜記載事項６＞
「【００２４】ＰＤＰ１００は以下のように製造される。まず、一般的な製造方法により前面基板１１０及び背面基板１２０を準備する。そして、前面基板１１０と背面基板１２０とを（換言すれば２枚のガラス基板１１１，１２１を）対面配置し（アライメント工程）、フリットガラス１３０で互いに封着する（封着工程）。これにより、パネル状の容器１０１を形成する。次に、ガラス基板１２１の排気穴１４０及び排気管１４１を介して容器１０１内を真空排気しながら、容器１０１（換言すれば封着後の状態のＰＤＰ１００）を加熱する（排気工程）。かかる排気工程によって容器１０１の内部を清浄化する。なお、排気管１４１は排気工程までに排気穴１４０に接続する。その後、容器１０１内へ放電ガスを封入し、排気管１４１を封止する。」
　
＜記載事項７＞
「【００２６】さて、発明者は、実験の末、蛍光体１２６の焼成工程等の大気中で行われる加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを真空中で加熱すると還元され、その色純度が向上（回復）することを見出した。しかも、真空中での加熱時間が長いほど向上効果が高いことを確認した。そこで、実施の形態１に係るＰＤＰの製造方法では上述の実験結果に基づいて、蛍光体１２６を真空中で加熱する処理にあたる排気工程において蛍光体の色純度の向上（回復）を図る。なお、実施の形態１に係る製造方法は上述の図２の製造装置（排気加熱装置）１５０を用いて実施可能である。」
　
＜記載事項８＞
「【００２８】図３に示すように、排気工程ＳＴ１では、容器１０１内を真空排気しつつ当該容器１０１を加熱し、所定温度（清浄化保持温度）Ｔｖ１に到達したならば、所定の時間、容器１０１を当該保持温度Ｔｖ１に保持する（清浄化温度保持ステップＳＴ１１）。このとき、容器１０１内を清浄化するためには保持温度Ｔｖ１はより高温の方が望ましいが、フリットガラス１３０（図１参照）の耐熱性に鑑みて保持温度Ｔｖ１の上限値が設定される。例えば、保持温度Ｔｖ１を３５０℃〜４００℃程度に設定する。」
　
＜記載事項９＞
「【００３２】これに対して、図３に示すように実施の形態１に係る清浄化温度保持ステップＳＴ１１では容器１０１内の圧力が収束値に大略到達した後に更に引き続いて容器１０１内を真空排気しつつ容器１０１を清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持する。つまり、容器１０１内の圧力を上記収束値に保った状態で、即ち従来の清浄化温度保持ステップよりも低い圧力で（より高い真空度で）容器１０１を清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持する。これにより、酸化された青色発光用蛍光体１２６Ｂを還元することができる。従って、従来の清浄化温度保持ステップと比較して、青色の色純度を向上させることができ、その結果、表示品質の高いＰＤＰ１００を製造することができる。」
　
ア　記載事項１、記載事項２の記載のとおり、引用文献１には、「蛍光体の焼成工程や封着工程のように大気中での加熱処理時に酸化劣化した蛍光体を還元するプラズマディスプレイパネルの製造方法」に関する発明が記載されている。
　
イ　記載事項３の「実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法を説明する前に、まず、当該製造方法が適用されるＰＤＰ１００の一例を図１の模式的な断面図を参照しつつ説明する。（中略）図１に示すようにＰＤＰ１００は対面配置された前面基板１１０と背面基板１２０とに大別される。」との記載、並びに、記載事項４の「他方、背面基板１２０はガラス基板１２１、書き込み電極１２２、障壁（隔壁又はバリアリブとも呼ぶ）１２５及び蛍光体（層）１２６を備えている。」との記載、及び、「そして、障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される略Ｕ字型の溝の内面上に蛍光体（層）１２６が形成されている。このとき、上述溝単位で、例えば（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ等の赤色発光用の蛍光体（層）１２６Ｒ、例えばＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ等の緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇ又は例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ等の青色発光用の蛍光体（層）１２６Ｂのいずれかが形成されている。」との記載から、引用文献１には、上記アの製造方法が適用されるプラズマディスプレイパネルとして、「前面基板１１０と背面基板１２０とを備え、背面基板１２０はガラス基板１２１及び障壁１２５を備え、さらに障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される溝の内面上に蛍光体（層）１２６が形成され、蛍光体（層）は、溝単位で、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕの赤色発光用の蛍光体（層）１２６Ｒ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇ又はＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色発光用の蛍光体（層）１２６Ｂのいずれかが形成されているプラズマディスプレイパネル」が記載されている。
　
ウ　記載事項５の「前面基板１１０と背面基板１２０との間の放電空間には放電ガス、例えばＮｅ−Ｘｅの混合ガスが封入されている。」との記載のとおり、上記イのプラズマディスプレイパネルは、「前面基板１１０と背面基板１２０との間に放電空間を有するプラズマディスプレイパネル」である。
　
エ　記載事項６の記載のとおり、引用文献１には、「前面基板１１０と背面基板１２０とをフリットガラス１３０で互いに封着して容器１０１を形成する封着工程の後、容器１０１内を真空排気しながら、容器１０１を加熱して容器１０１の内部を清浄化する排気工程を行い、その後、容器１０１内へ放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法」が記載されている。
　
オ　記載事項７の「さて、発明者は、実験の末、蛍光体１２６の焼成工程等の大気中で行われる加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを真空中で加熱すると還元され、その色純度が向上（回復）することを見出した。（中略）そこで、実施の形態１に係るＰＤＰの製造方法では上述の実験結果に基づいて、蛍光体１２６を真空中で加熱する処理にあたる排気工程において蛍光体の色純度の向上（回復）を図る。」との記載のとおり、引用文献１には、「焼成工程等の大気中で行われる加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを、排気工程において真空中で加熱することにより還元する」ことが記載されている。
　
カ　記載事項８及び記載事項９の記載から、引用文献１には、「酸化された青色発光用蛍光体１２６Ｂの還元を、排気工程で容器１０１内を真空排気しつつ容器１０１を清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持することにより行い、保持温度Ｔｖ１の上限値がフリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて設定され、保持温度Ｔｖ１を３５０℃〜４００℃程度に設定する」ことが記載されている。
　
キ　上記オ及びカをまとめると、引用文献１には排気工程について、「容器１０１内を真空排気しつつ、容器１０１をフリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて上限値が設定された３５０℃〜４００℃程度の清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して、焼成工程等の大気中で行われる加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを、真空中で加熱することにより還元する排気工程」が記載されているといえる。
　
　したがって、記載事項１〜記載事項９の記載に基づけば、引用文献１には次の発明が記載されている。
「前面基板１１０と背面基板１２０との間に放電空間を有し、背面基板１２０はガラス基板１２１及び障壁１２５を備え、さらに障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される溝の内面上に蛍光体（層）１２６が形成され、蛍光体（層）は、溝単位で、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕの赤色発光用の蛍光体（層）１２６Ｒ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇ又はＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色発光用の蛍光体（層）１２６Ｂのいずれかが形成されているプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前面基板１１０と背面基板１２０とをフリットガラス１３０で互いに封着して容器１０１を形成する封着工程の後、容器１０１内を真空排気しつつ、容器１０１をフリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて上限値が設定された３５０℃〜４００℃程度の清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して、蛍光体の焼成工程や封着工程のように大気中での加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを、真空中で加熱することにより還元する排気工程を行い、その後、容器１０１内へ放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。」（以下、「引用発明１」という。）
　
　当審拒絶理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平３−２３０４４７号公報（以下、「引用文献２」という。）には、以下の事項が図面とともに記載されている。
　
＜記載事項１０＞
「〔概　要〕
　プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法に関し、
　表示動作の安定化に要する時間を短縮し、生産性の向上を図ることを目的とし、
　少なくとも片側の基板に電極、誘電体層、及び保護用酸化膜を順次形成した一対の基板を間隙を設けて対向配置し、両基板の周囲を封止して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記放電空間に対して還元ガスの充填及び排出を行う工程を含むことを特徴として構成される。」（第１頁左下欄第１８行〜同右下欄第１０行参照。）
　
＜記載事項１１＞
「〔課題を解決するための手段］
　本発明に関係する製造方法は、上述の課題を解決するため、第１図〜第３図に示すように、電極１３，１４、誘電体層１５，１６、及び保護用酸化膜２１，２２を順次形成した一対の基板１１，１２を間隙を設けて対向配置し、両基板１１，１２の周囲を封止して放電空間１９を形成したプラズマディスプレイパネルの放電空間１９に対して還元ガスの充填及び排出を行う工程を含ませたことを特徴とする。
（作　用）
　放電空間１９に対して還元ガスが充填される。
　還元ガスは、保護用酸化膜２１，２２の表層部に存在する過剰の酸素を放電空間１９に析出させ、保護用酸化膜２１，２２を還元する。
　これにより、放電特性に影響を与える保護用酸化膜２１，２２の酸化状態が安定なものとなる。
　析出された酸素は、還元ガスとともに外部へ排出される。」（第２頁右上欄第１２行〜同左下欄第１１行参照。）
　
＜記載事項１２＞
「　常温で、ＰＤＰ１ａに対する排気を開始し、放電空間１９が１０−４［Ｔｏｒｒ］程度の真空状態になった時点ｔ０で、排気を行いつつベーキング炉３１による加熱を始め、ＰＤＰ１ａを昇温する。
　加熱により、放電空間１９の残留ガスの運動が活発になる。したがって、残留ガスが真空ポンプ３２によって吸引され易くなり、ベーキング炉３１内の温度が３６０［℃］に達した時点ｔ１で、放電空間１９は１０−５［Ｔｏｒｒ］程度の真空状態になる。
　その後、３６０［℃］の温度を時点ｔ１〜ｔ３までの約４時間の期間Ｔにおいて一定に保ち、ベーキングを継続する。
　本実施例では、ベーキング中の期間Ｔにおいて、放電空間１９への浄化用ガス（窒素ガス又は水素ガス）の充填と排気とを３０分毎に交互に行う。
　すなわち、時点ｔ１で弁装置３３を切り換え、まず、放電空間１９の圧力が５００〜６００［Ｔｏｒｒ］になるように窒素ガス（Ｎ２）を充填する。
　これにより、熱エネルギーを得て放電空間１９を活発に運動するＮ２（分子）が、保護膜２１，２２の表面などに吸着している残留ガス（分子）に衝突し、両分子間で運動エネルギーの交換が起こり、残留ガスが弾き飛ばされるように吸着状態から解放されて放電空間１９で活発に運動する。
　１回目のＮ２の充填から３０分が経過した時点で、弁装置３３を切り換え、−旦、真空ポンプ３２によって放電空間１９の内部気体の吸引を行う。吸着状態から解放された残留ガスは、Ｎ２とともに排気される。
　３０分の排気の後に、２回目のＮ２の充填を行って再び排気する。３回目のＮ２の充填及び排気が終了した時点ｔ２で弁装置３３を切り換える。
　そして、続いて水素ガス（Ｈ２）を放電空間１９に充填する。
　Ｈ２は、保護膜２１，２２の表層部に存在する過剰の酸素を放電空間１９に析出させ、保護膜２１，２２を還元する。
　これにより、従来において実施されていたエージングの効果と同様に、放電特性に影響を与える保護膜２１，２２の酸化状態が安定なものとなる。
　Ｈ２の充填から３０分が経過した時点で、弁装置３３を切り換え、真空ポンプ３２によって放電空間１９の内部気体の吸引を行う。これにより、析出された酸素がＨ２とともに外部へ排出される。
　期間Ｔが終了すると、排気を続けながら、ベーキング炉３１による保温を停止し、ＰＤＰ１ａを自然冷却する。
　その後においては、放電空間１９に、放電ガスボンベ３６から放電ガスを５００〜６００［Ｔｏｒｒ］の圧力になるように封入し、ＰＤＰ１を完成させる。」（第３頁左上欄第１３行〜同右下欄第４行参照。）
　
ク　記載事項１０、記載事項１１の記載のとおり、引用文献２には、「少なくとも片側の基板に保護用酸化膜を形成した一対の基板を間隙を設けて対向配置し、両基板の周囲を封止して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルの放電空間１９に対して還元ガスの充填及び排出を行う工程を含ませて、保護用酸化膜２１，２２を還元するプラズマディスプレイパネルの製造方法」が記載されている。
　
ケ　記載事項１２には、上記クの製造方法の具体例が記載されている。記載事項１２の「ベーキング炉３１内の温度が３６０［℃］に達した時点ｔ１で、放電空間１９は１０−５［Ｔｏｒｒ］程度の真空状態になる。その後、３６０［℃］の温度を時点ｔ１〜ｔ３までの約４時間の期間Ｔにおいて一定に保ち、ベーキングを継続する。」との記載、「本実施例では、ベーキング中の期間Ｔにおいて、放電空間１９への浄化用ガス（窒素ガス又は水素ガス）の充填と排気とを３０分毎に交互に行う。」との記載、「そして、続いて水素ガス（Ｈ２）を放電空間１９に充填する。Ｈ２は、保護膜２１，２２の表層部に存在する過剰の酸素を放電空間１９に析出させ、保護膜２１，２２を還元する。」との記載、「Ｈ２の充填から３０分が経過した時点で、弁装置３３を切り換え、真空ポンプ３２によって放電空間１９の内部気体の吸引を行う。これにより、析出された酸素がＨ２とともに外部へ排出される。」との記載、及び、「その後においては、放電空間１９に、放電ガスボンベ３６から放電ガスを５００〜６００［Ｔｏｒｒ］の圧力になるように封入し、ＰＤＰ１を完成させる。」との記載のとおり、引用文献２には、「還元ガスである水素の充填と排気はベーキング炉内の３６０［℃］の温度を一定に保って行い、水素の排気後に放電ガスを封入する」ことが記載されている。
　
コ　上記ク及びケをまとめると、引用文献２には、「少なくとも片側の基板に保護用酸化膜を形成した一対の基板を間隙を設けて対向配置し、両基板の周囲を封止して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルの放電空間１９に対して、ベーキング炉内の３６０［℃］の温度を一定に保って還元ガスである水素の充填及び排気を行う工程により保護用酸化膜２１，２２を還元し、水素の排気後に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。」が記載されているといえる（以下、「引用発明２」という。）。
　
　当審拒絶理由に引用され、本願の出願前に頒布された刊行物である特開２０００−２９９０６５号公報（以下、「引用文献３」という。）には、以下の事項が記載されている。
　
＜記載事項１３＞
「【０００２】
【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイパネルについて図面を参照しながら説明する。図１３は交流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。」
　
＜記載事項１４＞
「【０００４】また、４５は背面ガラス基板であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間となっている。」
　
＜記載事項１５＞
「【０００６】蛍光体層５０〜５２を構成する蛍光体としては、一般的に以下の材料が用いられている。
「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ
「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ
「赤色蛍光体」：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ3：Ｅｕ
各色蛍光体は以下のようにして作製できる。」
　
＜記載事項１６＞
「【００１７】
【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記のように基板加熱を要する工程がいくつか存在する。
【００１８】しかし、これらの加熱工程において、使用している蛍光体が熱劣化するという問題があり、特に封着工程において、青色蛍光体の劣化が大きった。これは青色蛍光体として使用しているＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ中の付活剤であるＥｕ２＋イオンが封着工程で酸化してＥｕ３＋イオンになり、発光強度低下ならびに発光色度の劣化を起こす原因となっていると考えられている。」
　
サ　記載事項１３〜記載事項１５の記載によれば、引用文献３には従来例として、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、緑色蛍光体としてＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎを用いた蛍光体層が設けられたプラズマディスプレイパネルが記載されている。
　
シ　記載事項１６の記載のとおり、引用文献３には、従来のプラズマディスプレイパネルの製造方法においては、封着工程のような加熱工程において蛍光体が熱劣化するという問題点が記載され、特にＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体の酸化による熱劣化が大きいことが記載されているが、この記載は、緑色蛍光体についても、青色蛍光体に比べて程度は小さいものの、酸化による熱劣化の問題があることを示唆するものといえる。
　
ス　上記サ及びシをまとめると、引用文献３には、「青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、緑色蛍光体としてＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎを用いた蛍光体層が設けられたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着工程のような加熱工程において、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色蛍光体を含む蛍光体が酸化により熱劣化し、特にＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体の酸化による熱劣化が大きい」ことが示唆されているといえる。
　
３　対比
　本願発明と引用発明１とを比較する。
　
ア　引用発明１の障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される溝の内面上に形成される、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇを含む蛍光体（層）１２６は、前面基板１１０と背面基板１２０との間の放電空間に形成されることは、引用発明１の図１の記載や本願出願時の技術常識からみて明らかである。したがって、引用発明１の「前面基板１１０と背面基板１２０との間に放電空間を有し、背面基板１２０はガラス基板１２１及び障壁１２５を備え、さらに障壁１２５とガラス基板１２１とで形成される溝の内面上に蛍光体（層）１２６が形成され、蛍光体（層）は、溝単位で、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕの赤色発光用の蛍光体（層）１２６Ｒ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇ又はＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色発光用の蛍光体（層）１２６Ｂのいずれかが形成されているプラズマディスプレイパネルの製造方法」は、本願発明の「放電空間の一部が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ材料を有する蛍光体層を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法」に相当することは明らかである。
　
イ　引用発明１の「前面基板１１０と背面基板１２０とをフリットガラス１３０で互いに封着して容器１０１を形成する封着工程の後」は、本願発明の「封着工程の後」に相当し、同様に、「フリットガラス１３０」は「封着部材」に相当する。
　
ウ　プラズマディスプレイパネルの製造方法において容器を加熱する工程においては、通常、容器の温度と放電空間の温度とは平衡状態にあり一致すると考えて差し支えない。よって、引用発明１の容器１０１を「清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して」は、放電空間を清浄化保持温度Ｔｖ１の温度状態にすることに他ならない。また、引用発明１の「フリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて清浄化保持温度Ｔｖ１の上限値が設定」されることと、本願発明の「封着部材が再軟化してしまう温度以下」とすることとは、封着部材の耐熱性で決まる温度以下とする点で共通するといえる。
　よって、引用発明１の「容器１０１をフリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて上限値が設定された３５０℃〜４００℃程度の清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して」と、本願発明の「（放電空間を）２５０℃以上かつ封着部材が再軟化してしまう温度以下の温度状態とした上で」とは、放電空間を２５０℃以上かつ封着部材の耐熱性で決まる温度以下の温度状態とする点で共通する。
　
エ　引用発明１で容器１０１内を真空排気することは、放電空間を真空排気することを意味していることは明らかである。そうすると、引用発明１の「容器１０１内を真空排気し」と、本願発明の「放電空間を還元ガスで置換する」とは、放電空間を所定の雰囲気とする点で共通する。
　
オ　引用発明１の「酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂ」は、酸素が過剰な状態となった青色発光用蛍光体１２６Ｂであるといえるから、引用発明１の「蛍光体の焼成工程や封着工程のように大気中での加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを、真空中で加熱することにより還元する」と、本願発明の「酸素が過剰な状態となった緑色蛍光体材料を還元し」とは、酸素が過剰な状態となった蛍光体材料を還元する点で共通する。
　
カ　上記ウ、エ及びオをまとめると、引用発明１の「容器１０１内を真空排気しつつ、容器１０１をフリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて上限値が設定された３５０℃〜４００℃程度の清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して、蛍光体の焼成工程や封着工程のように大気中での加熱処理時に酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂを、真空中で加熱することにより還元する排気工程を行い」と、本願発明の「２５０℃以上かつ封着部材が再軟化してしまう温度以下の温度状態とした上で、放電空間を還元ガスで置換することで酸素が過剰な状態となった緑色蛍光体材料を還元し」とは、放電空間を、２５０℃以上かつ封着部材の耐熱性で決まる温度以下の温度状態の、所定の雰囲気とすることで酸素が過剰な状態となった蛍光体材料を還元する点で共通する。
　
キ　引用発明１の「その後、容器１０１内へ放電ガスを封入する」と、本願発明の「その後、放電空間を排気し、引き続いて放電ガスを封入する」とは、その後、放電ガスを封入する点で共通する。
　
　よって、本願発明と引用発明１の両者は、
「放電空間の一部が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ材料を有する蛍光体層を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、封着工程の後、放電空間を、２５０℃以上かつ封着部材の耐熱性で決まる温度以下の温度状態の、所定の雰囲気とすることで酸素が過剰な状態となった蛍光体材料を還元し、その後、放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。」
の点で一致し、以下の点で相違する。
　
［相違点１］
　封着工程の後、酸素が過剰な状態となった蛍光体材料を還元するときの２５０℃以上の温度が、本願発明は、封着部材が再軟化してしまう温度以下であるのに対して、引用発明１は、フリットガラス１３０の耐熱性に鑑みて上限値が設定された３５０℃〜４００℃程度の清浄化保持温度Ｔｖ１である点。
　
［相違点２］
　本願発明は、所定の温度状態とした上で、放電空間を還元ガスで置換することで蛍光体材料を還元し、その後、放電空間を排気するのに対して、引用発明１は、容器１０１内を真空排気しつつ、清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して、蛍光体を真空中で加熱することにより還元する点。
　
［相違点３］
　還元される酸素が過剰な状態となった蛍光体材料が、本願発明は、緑色蛍光体材料であるのに対して、引用発明１は、青色発光用蛍光体１２６Ｂである点。
　
４　当審の判断
　上記相違点について検討する。
　
［相違点１について］
　引用発明１でフリットガラスの耐熱性に鑑みて清浄化保持温度の上限値を設定するとは、封着工程後のフリットガラスが封着状態を維持できるような温度に設定することを意味していることは自明のことである。そうすると、そのような上限値として、フリットガラス、即ち封着部材が再軟化してしまう温度以下に設定とすることは、ごく一般的な設計事項に過ぎないものである。
　したがって、相違点1に係る本願発明の発明特定事項は格別なものではない。
　
［相違点２について］
　引用発明２を再掲する。
「少なくとも片側の基板に保護用酸化膜を形成した一対の基板を間隙を設けて対向配置し、両基板の周囲を封止して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルの放電空間１９に対して、ベーキング炉内の３６０［℃］の温度を一定に保って還元ガスである水素の充填及び排気を行う工程を行って保護用酸化膜２１，２２を還元し、水素の排気後に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。」
　
　引用発明２でベーキング炉内の温度を３６０［℃］の温度を一定に保って還元ガスである水素の充填及び排気を行うことは、放電空間を所定の温度状態とした上で、放電ガスを還元ガスで置換し、その後、放電空間を排気するものであるといえる。
　引用発明１と引用発明２とは、還元される構成部材が、引用発明１は蛍光体であり、引用発明２は保護用酸化膜という違いはあるものの、封着工程後に、放電空間を加熱された所定の温度状態の、所定の雰囲気とすることで、プラズマディスプレイパネルの放電空間に備えられる構成部材を還元する点で共通している。そして、一般に、所定の雰囲気に置かれた被処理物を還元する手段として、被処理物を、引用発明１のように真空中で加熱することや、引用発明２のように還元雰囲気で加熱することは、いずれも常套手段である。
　したがって、引用発明１において、蛍光体を還元するために、容器１０１内を真空排気しつつ、清浄化保持温度Ｔｖ１で加熱・保持して、蛍光体を真空中で加熱することに代えて、引用発明２のように、放電空間を加熱して所定の温度を一定に保って、即ち放電空間を所定の温度状態とした上で、放電空間に対して還元ガスを充填、即ち放電空間を還元ガスで置換して、その後、排気することは、常套手段を置換する程度の設計変更に過ぎないものである。
　また、引用発明１に引用発明２を適用した際に、還元ガスを充填する際の所定の温度状態として、蛍光体を還元できる程度の温度以上とすることは当然の設計事項である。また、当該温度状態を封着部材が再軟化してしまう温度以下とすることについても、［相違点１について］で述べたとおりごく一般的な設計事項に過ぎないものである。
　したがって、相違点２に係る本願発明の発明特定事項は、引用発明1及び引用発明２に基づいて当業者が容易に想到しうる事項である。
　
［相違点３について］
　引用文献３には、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、緑色蛍光体としてＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎを用いた蛍光体層が設けられたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着工程のような加熱工程において、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの緑色蛍光体を含む蛍光体が酸化により熱劣化し、特にＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体の酸化による熱劣化が大きいことが示唆されていることは先に述べたとおりである。
　ところで、引用文献３のＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの緑色蛍光体は、引用発明１でも緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇとして用いられているものである。また、引用文献３において特に熱劣化が大きいと記載されているＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体も、引用発明１の大気中での加熱処理時に酸化劣化し、還元されるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色発光用蛍光体１２６Ｂと同じものである。
　そうすると、引用発明１においても引用文献３で示唆されているように、蛍光体の焼成工程や封着工程のような大気中での加熱処理時の酸化劣化が特に大きいのはＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色発光用蛍光体１２６Ｂではあるものの、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇも加熱処理時に酸化劣化すると考えるのが自然である。
　そして、［相違点２について］で述べたように、引用発明１において所定の温度状態とした上で放電空間を還元ガスで置換して蛍光体を還元する際には、緑色発光用の蛍光体１２６Ｇも青色発光用蛍光体１２６Ｂと同様に所定の温度状態で還元ガス雰囲気に配置されることは明らかである。そして、このとき、酸化劣化した青色発光用蛍光体１２６Ｂが還元されるのと同様に、酸化劣化した緑色発光用の蛍光体１２６Ｇも還元されると考えるのが自然である。
　したがって、本願発明の酸素が過剰な状態となった緑色蛍光体材料を還元する点は、［相違点２について］で述べたように、引用発明１において所定の温度状態とした上で放電空間を還元ガスで置換する構成を採用した際に、自然に得られる結果に過ぎない。
　また、引用文献３の上記の示唆から、引用発明１において、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇも加熱処理時に酸化劣化すると考えるのが自然であることが上記のとおりである以上、酸化劣化した緑色発光用の蛍光体（層）１２６Ｇを本来の発光作用を得るべく、青色発光用蛍光体１２６Ｂと同様に還元することも、当業者ならば当然に考えることである。
　したがって、相違点３に係る本願発明の発明特定事項は、引用発明１〜２及び引用文献３の記載に基づいて当業者が容易に想到しうる事項である。
　
　また、本願発明によってもたらされる効果は、引用発明１〜２及び引用文献３の記載から、当業者が予測し得る範囲内のものである。
　
　よって、本願発明は、引用発明１〜２及び引用文献３の記載に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　
第４　むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本願は拒絶すべきものである。
　
　よって、結論のとおり審決する。