(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用済みの超硬合金と亜鉛からなる低融点金属とが投入された複数の反応容器を縦積みにして密封状態の加熱容器に入れ、外部から前記それぞれの反応容器を加熱して、前記超硬合金のバインダー材を前記低融点金属に溶解し、そして該低融点金属を蒸発させ、蒸発させた該低融点金属を導通孔を介して、前記加熱容器の下方に配置され周囲を冷却された回収容器に導いて固化し、該回収容器内にて前記低融点金属を回収する超硬合金の再生設備であって、
前記低融点金属の蒸気が通過する導通孔の断面積を前記反応容器の上開口部の面積の１．２〜２０％とし、この導通孔の断面積の範囲内で、前記導通孔を前記反応容器の側壁部の内側に接して複数分散して設けて、前記各反応容器内の真空圧を均一化し、部分的突沸の発生を防止することを特徴とする超硬合金の再生設備。
【請求項２】
請求項１記載の超硬合金の再生設備において、前記反応容器は前記低融点金属とは馴染みの悪い耐熱材である黒鉛からなることを特徴とする超硬合金の再生設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超硬合金のリサイクルを安全にしかも経済的に行うための超硬合金の再生設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、超硬材（例えば、ＷＣ、Ｗ等）とバインダー材（例えば、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｇ等）とを有する超硬合金は、鋳鉄や非鉄金属用の切削工具、各種ダイス、プラグ、ゼンジミアロール、モルガンロール等の耐摩耗工具、削岩機用ビット等の鉱山工具、超高圧発生用部品等に用いられている。
そして使用により摩耗した超硬合金は、粉砕した後、粉末冶金の原料等としてリサイクルされている。しかし、この使用済みの超硬合金は、バインダー材をマトリックスとして、バインダー材により超硬材を強固に結合しているため、未処理のまま使用済みの超硬合金を破砕することは困難である。
そこで、使用済みの超硬合金と低融点金属（例えば、亜鉛）とが投入された複数の反応容器を縦積みにして密封状態の加熱容器に入れ、外部からそれぞれの反応容器を加熱して、超硬合金のバインダー材を亜鉛に溶解し、そして亜鉛を蒸発させ、導通孔を介して、加熱容器の下方に配置され周囲を冷却された回収容器に亜鉛を導いて固化し、回収容器内にて亜鉛を回収する超硬合金の再生設備を利用して、使用済みの超硬合金を脆化処理している。
図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、この超硬合金の再生設備に利用される反応容器７０の側壁部７１の内側には、実質的に縦方向に設けられ、しかも蒸発した低融点金属を回収容器に導くための１個の導通孔７２（例えば導通孔７２の断面積は、反応容器７０の上開口部７３の面積の１．０％程度）を備えた導通部７４が設けられている。
この設備を用いることで、バインダー材を、バインダー材よりも融点の低い亜鉛に溶解させ、次に、加熱容器内の圧力を下げることで亜鉛を蒸発させ、使用済みの超硬合金を、破砕しやすい多孔質体とする。この多孔質体となった超硬合金を破砕し、粉末冶金の原料等としてリサイクルしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した超硬合金の再生設備には以下の問題がある。
加熱容器内の圧力を下げる場合、反応容器７０内の気体が、反応容器７０の上開口部７３の面積の１．２％未満である１個の導通孔７２からのみ吸引されることで、各反応容器７０内の真空圧が不均一となり、亜鉛の部分的突沸が生じ易くなる。
また、亜鉛が部分的に突沸することで、各反応容器７０は損傷や破壊する恐れがあるため危険である。
そして、亜鉛が部分的に突沸することで、亜鉛に溶解したバインダー材が、亜鉛と共に各反応容器７０内からこぼれるため、超硬合金の粉や亜鉛の回収率が低下する。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、低融点金属の部分的突沸を抑制し、反応容器を損傷又は破壊することなく安全に低融点金属を蒸発させることが可能な超硬合金の再生設備を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的に沿う本発明に係る超硬合金の再生設備は、使用済みの超硬合金と亜鉛からなる低融点金属とが投入された複数の反応容器を縦積みにして密封状態の加熱容器に入れ、外部からそれぞれの反応容器を加熱して、超硬合金のバインダー材を低融点金属に溶解し、そして低融点金属を蒸発させ、蒸発させた低融点金属を導通孔を介して、加熱容器の下方に配置され周囲を冷却された回収容器に導いて固化し、回収容器内にて低融点金属を回収する超硬合金の再生設備であって、
低融点金属の蒸気が通過する導通孔の断面積を反応容器の上開口部の面積の１．２〜２０％とし、この導通孔の断面積の範囲内で、導通孔を反応容器の側壁部の内側に接して複数分散して設けて、各反応容器内の真空圧を均一化し、部分的突沸の発生を防止する。ここで、真空圧とは、通常の大気圧より低い圧力の気体で満たされた空間内の圧力のことを意味する。
このように構成することで、各反応容器による抵抗をより小さくして、各反応容器内の気体を抜くことが可能となるので、各反応容器内の真空圧を徐々に、しかも均一に下げることが可能となる。
ここで、本発明に係る超硬合金の再生設備において、反応容器は低融点金属とは馴染みの悪い耐熱材である黒鉛からなることが好ましい。これにより、超硬合金の多孔質体と反応容器との密着を抑制することが可能となる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の一実施の形態に係る超硬合金の再生設備の構成図、図２（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ同超硬合金の再生設備に使用する反応容器の蓋の側断面図、反応容器の部分平面図、図２（Ｂ）のＡ−Ａ矢視図である。
【０００７】
図１、図２（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、本発明の一実施の形態に係る超硬合金の再生設備１０は、使用済みの超硬合金（例えばＷＣ（タングステンカーバイト）−Ｃｏ、ＷＣ−Ｎｉ、Ｗ−Ｃｕ、Ｗ−Ａｇ等）と低融点金属の一例である亜鉛とが投入された複数の反応容器１１を縦積みにして密封状態の加熱容器（炉心管）１２に入れ、加熱容器１２の外部からそれぞれの反応容器１１を加熱して、超硬合金のバインダー材（例えば、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｇ等）を亜鉛に溶解し、そして亜鉛を蒸発させ、蒸発させた亜鉛を導通孔１３を介して、加熱容器１２の下方に配置され周囲を冷却された回収容器１４に導いて固化し、回収容器１４内にて亜鉛を回収する超硬合金の再生設備である。ここで、各反応容器１１は、亜鉛とは馴染みの悪い耐熱材の一例である黒鉛からなり、しかも亜鉛の蒸気が通過する導通孔１３を複数（本実施の形態では６個）に分散し、各反応容器１１内の真空圧を均一化して、亜鉛の部分的突沸の発生を防止する構成となっている。以下、詳しく説明する。
【０００８】
図２（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、反応容器１１は平面視して円形の容器であり、反応容器１１の側壁部１５外側の高さ方向中央部には凹部１６が形成され、反応容器１１の搬送を容易にすることが可能な構成となっている。また反応容器１１の底部１７の下側には、他の反応容器１１の上開口部１８に嵌合可能とするため、高さＨ（例えば５〜２０ｍｍ程度）突出した突出部１９が備えられている。このように、反応容器１１の側壁部１５に凹部１６を形成し、更に反応容器１１の底部１７に突出部１９を形成することで、反応容器１１の側壁部１５の外側下部には凸部２０が形成される。従って、この突出部１９を他の反応容器１１の上開口部１８に嵌合した場合、この凸部２０が、他の反応容器１１の側壁部１５の上端に当接するため、他の反応容器１１内に反応容器１１が入り込むことなく縦積みすることが可能となる。
【０００９】
また、この反応容器１１の側壁部１５の内側には、超硬合金のバインダー材を亜鉛に溶解し、そして亜鉛を蒸発させ、蒸発したこの亜鉛を加熱容器１２の下方に配置された回収容器１４に導くため、実質的に縦方向に設けられた導通孔１３を有する導通部２１が複数（この実施の形態では、側壁部１５の内側に等角度で６個）形成されている。この導通部２１の上端は、反応容器１１の側壁部１５の上端から深さＤ（例えば２０〜４０ｍｍ程度）低くなっている。なお、前記した高さＨは、この深さＤより小さいことが好ましい。これにより、各反応容器１１を縦積みした場合、導通部２１の上開口部２２が他の反応容器１１の底部１７の突出部１９で塞がれる恐れがなくなるため、各反応容器１１内の気体を、各反応容器１１の複数の導通孔１３へ導くことが可能となる。
【００１０】
ここで、各導通孔１３の断面積の合計は、反応容器１１の上開口部１８の面積の１．２％以上であることが好ましい。この実施の形態では、上記した断面積の範囲内で複数（６個）分散して設けている。これにより、各反応容器１１内の真空圧を均一化し、部分的突沸の発生を防止することが可能となる。
ここで、各導通孔１３の断面積の合計を反応容器１１の上開口部１８の面積の１．２％以上とした数値限定理由について述べる。
１．２％未満では、加熱容器１２内の圧力を下げる場合、反応容器１１の底部１７による抵抗が大きく、各反応容器１１内の真空圧が不均一となり、亜鉛の部分的突沸が生じ易くなる。従って、各反応容器１１内の真空圧をより均一にし、亜鉛の部分的突沸を抑制するため、１．４％以上、更には１．５％以上とすることが好ましい。
一方上限は、反応容器１１の上開口部１８の面積に対する各導通孔１３の断面積の合計の割合を大きくすることで、反応容器１１の底部１７による抵抗は小さくなるため、各反応容器１１内の真空圧は均一になり、亜鉛の部分的突沸も抑制することが可能となるためここでは限定していない。しかし、反応容器１１内に投入することが可能な使用済みの超硬合金と亜鉛の合計量、及び超硬合金の再生設備１０のランニングコスト等を考慮して、３０％以下、更には２５％以下、より好ましくは２０％以下とすることが好ましい。
【００１１】
この反応容器１１は、前記したように複数段（この実施の形態では３段）縦積みにすることが可能である。このように、複数段縦積みにする場合、各反応容器１１に形成された導通孔１３の位置は、それぞれ平面視して同じ位置に配置されていることが好ましい。これにより、反応容器１１に設けられた導通孔１３を通過する気体の流れがスムーズになる。また、複数段縦積みされた複数の反応容器１１の最上段の上開口部１８には、反応容器１１の上開口部１８に嵌合可能な蓋２３が配置され、反応容器１１内の蒸発した亜鉛が反応容器１１内から加熱容器１２内へと拡散する現象を低減する構成となっている。
図２（Ａ）に示すように、この蓋２３は黒鉛製で平面視して円形であり、しかも反応容器１１の上開口部１８に嵌合し、反応容器１１の側壁部１５の上端に当接可能とするため、蓋２３の下部は平面視して円形の凸部２４となっている。なお、この凸部２４の高さＸ（例えば５〜２０ｍｍ）は、前記した反応容器１１の側壁部１５の上端と導通部２１の上端との段差（深さＤ）よりも小さいことが好ましい。これにより、反応容器１１の上開口部１８に蓋２３を嵌合して、反応容器１１内の気体を複数の導通孔１３に送ることが可能となる。
【００１２】
加熱容器１２はステンレス製（例えば、ＳＵＳ３０４）で、天井部２５を備えた円筒状の筒体であり、この加熱容器１２の天井部２５の上端には、加熱容器１２を吊上げ可能とするための吊上げ部２６が配設されている。また、この加熱容器１２の外側下端には、亜鉛を回収する回収容器１４の側壁部２７の外側上端に設けられているフランジ２８と嵌合可能なフランジ２９が形成されている。そして、加熱容器１２の内側の下端部には、黒鉛からなるリング部材３０が配設され、加熱容器１２の内壁３１への亜鉛の付着を抑制している。
回収容器１４は、ステンレス製（例えば、ＳＵＳ３０４）で、平面視して円形の容器である。また、この回収容器１４の底部３２の下側円周部には、回収容器１４を所定の高さに支持する支持部材３３が複数備えられている。そして、この底部３２の下側円周部に備えられた支持部材３３の内側には、底部３２を水冷するための空間部３４が形成され、亜鉛の回収時には、常に冷却水を流し続けることが可能な構成となっている。なお、回収容器１４の側壁部２７にも、側壁部２７を水冷するための空間部（図示しない）が形成されている。
【００１３】
更に、回収容器１４の側壁部２７には、加熱容器１２及び回収容器１４内の気体を排気するための排気管（図示しない）と、加熱容器１２及び回収容器１４内に不活性ガスの一例であるアルゴンガスを充填するためのガス導入口（図示しない）がそれぞれ配設されている。なお、排気管の下流側には、真空ポンプ（図示しない）が、真空ポンプを保護するためのフィルター（図示しない）を介して備えられている。そして、回収容器１４の側壁部２７には、複数の吊上げ部３５が設けられ、回収容器１４を吊上げることが可能な構成となっている。
【００１４】
なお、回収容器１４内には、回収する亜鉛を所定の大きさに固化させるため、例えば回収容器１４内の空間部（図示しない）を縦方向に区分する黒鉛製の分離板（図示しない）が配置されている。なお、この分離板の高さは、回収容器１４の側壁部２７の上端と同じ高さとなっていることが好ましい。従って、分離板の上端には、回収容器１４の中心を軸心として、円筒状のサポーター３６を積載することが可能である。このサポーター３６は黒鉛で作製されており、複数段（この実施の形態では３段）積み重ねられている。このように構成することで、使用済み超硬合金と亜鉛とを投入した各反応容器１１に対して、冷却により低い温度となった回収容器１４の温度の影響を低減することが可能となる。これにより、反応容器１１を必要以上に加熱することなく、しかも回収容器１４を必要以上に冷却する必要がなくなるため、経済性が良好となる。なお、サポーター３６はこの実施の形態では３段に積み重ねたが、各反応容器１１の加熱温度に対して、回収容器１４の冷却温度の影響を低減できれば、１段とすることも可能である。
このサポーター３６の最上段上端には、前記した反応容器１１が複数段（この実施の形態では３段）積み重ねられている。
なお、上記した複数のサポーター３６及び前記した複数の反応容器１１は、加熱容器１２の内壁３１と例えば２５〜４０ｍｍ程度の隙間を開けてそれぞれ配置されている。
【００１５】
超硬合金の再生設備１０には、図１に示すように、密封状態の加熱容器１２を囲み、加熱容器１２に入れた各反応容器１１内の使用済み超硬合金のバインダー材を亜鉛に溶解させる温度まで加熱する加熱炉３７と、この加熱炉３７を上下方向に誘導する対となる棒状の誘導部材３８が備えられている。この誘導部材３８は、超硬合金の再生設備１０の規模に応じて、加熱炉３７を誘導可能なように加熱炉３７と例えば１０〜１００ｃｍ程度の間隔を開け、ベース部３９に対して実質的に垂直に立設されている。
この加熱炉３７はステンレス製（例えば、ＳＵＳ３０４）で、天井部４０を備えた円筒状の筒体であり、この加熱炉３７の天井部４０の上端には、加熱炉３７を吊上げ可能とするための吊上げ部４１が配設されている。また、この加熱炉３７の側壁部４２の内側には、ヒータ４３が側壁部４２の円周に沿って高さ方向に複数段設けられている。
【００１６】
更に、この加熱炉３７の側壁部４２の内側と天井部４０の内側には、加熱炉３７から外部への熱の放射を低減するため、断熱材の一例である耐火物４４、４４ａがそれぞれ固定されている。そして、この加熱炉３７の両側の外側下部には、加熱炉３７を誘導部材３８に沿って上下動させるためのガイド部材４５、４６がそれぞれ設けられている。これにより、加熱炉３７の吊上げ部４１を用いて加熱炉３７を吊上げる場合に、加熱炉３７を揺らすことなく、上下方向に移動させることが可能となる。ここで、加熱炉３７は、支持部材４７により所定の高さに支持される。この高さは、冷却水で冷却されている回収容器１４の高さより高いことが好ましい。
【００１７】
続いて、本発明の一実施の形態に係る超硬合金の再生設備１０を使用し、使用済み超硬合金をリサイクルする方法について説明する。
まず、ベース部３９に回収容器１４を設置し、この回収容器１４内の空間部に分離板を配置する。
このように設置した分離板の上端にサポーター３６を複数積載し、このサポーター３６の最上部上端に、使用済み超硬合金と亜鉛とを投入した反応容器１１を複数縦積み配置して、更に、最上段の反応容器１１の上開口部１８に蓋２３を配置する。ここで、各反応容器１１の各導通孔１３は、最上段から最下段の各反応容器１１で平面視して同じ位置になるように配置する。
積載が終了した後、加熱容器１２を反応容器１１の上方から、反応容器１１を覆うように降ろし、加熱容器１２の外側下端に設けられたフランジ２９を、亜鉛を回収する回収容器１４の側壁部２７の外側上端に設けられているフランジ２８と嵌合させる。
次に、加熱炉３７を、誘導部材３８に沿って加熱容器１２の上方から降ろし、加熱容器１２の周囲を囲むように配置する。加熱炉３７を所定位置に配置した後、加熱炉３７の内側下端部と加熱容器１２の外側下端部との間に断熱材４８を配置し、加熱炉３７内から外部への熱の放射を低減する。
上記の方法で、使用済み超硬合金のリサイクルを行う再生設備１０の準備を行う。
【００１８】
次に、真空ポンプを作動させ、加熱容器１２及び回収容器１４内の大気を排気管から排出し、真空脱気する。真空脱気が終了すれば、ガス導入口からアルゴンガスを加熱容器１２及び回収容器１４内に充填する。なお、上記した方法は、加熱容器１２及び回収容器１４内の大気の残存濃度を低くするため、繰返し実施することが好ましい。これにより、黒鉛の酸化により発生する黒鉛の劣化を抑制でき、しかも加熱された亜鉛の酸化も防止できるため、経済性が良好となる。
続いて、加熱炉３７に取付けられたヒータ４３に通電して、超硬合金のバインダー材を亜鉛に溶解させることが可能な温度、例えば７００〜１０００℃程度、より好ましくは９００〜１０００℃程度に加熱容器１２内を加熱する。ここで、ヒータ４３は、独立に複数段設けられているため、その通電量を各段でそれぞれ制御することにより、加熱容器１２内の温度を最も良好な温度分布に調節することが可能となる。
【００１９】
この加熱により、バインダー材は亜鉛に溶解し、使用済みの超硬合金は膨張する。充分な加熱時間が経過した後、排気管から加熱容器１２及び回収容器１４内のアルゴンガスを排気し、加熱容器１２及び回収容器１４内を真空化（例えば、１０-4〜１０-2ｔｏｒｒ程度）する。ここで、加熱容器１２及び回収容器１４の規模や、加熱容器１２及び回収容器１４の密封度を考慮し、真空化する場合の圧力調整は次の方法で行うことが好ましい。排気管の下流側の真空ライン（図示しない）に適当な径の孔を有するオリフィス（図示しない）を挿入することで、加熱容器１２内の低真空状態を維持する。その後、排気管の下流側に設けられたバイパスライン（図示しない）に切換えることで高真空状態を維持する。これにより、外部から加熱容器１２及び回収容器１４内に大気が流入することを防ぐことが可能となるため、黒鉛の酸化により発生する黒鉛の劣化を抑制でき、しかも加熱された亜鉛の酸化も防止できる。
【００２０】
上記した真空化を行った場合、反応容器１１内から蒸発した亜鉛は、真空ポンプの作動により、反応容器１１の側壁部１５の内側に複数分散して設けられた亜鉛の蒸気の通過する導通孔１３を介して常に回収容器１４に導かれる。これにより、各反応容器１１内の真空圧は均一化し、部分的突沸の発生を防止することが可能となる。また、回収容器１４は冷却水により冷却されているため、蒸発した亜鉛がこの回収容器１４内で凝縮、更に凝固し固体の亜鉛となって回収される。
なお、加熱容器１２の加熱は、使用済み超硬合金から亜鉛が充分除去された状態で停止する。
次に、加熱容器１２内を亜鉛や黒鉛が酸化しにくい温度まで冷却する（例えば、加熱容器１２を覆った加熱炉３７を除去）。このとき、冷却に伴い加熱容器１２及び回収容器１４内の体積が収縮するため、超硬合金の再生設備１０の耐久性を考慮し、ガス導入口から加熱容器１２及び回収容器１４内にアルゴンガスを常時流し続けることが好ましい。
目的の温度（例えば３００℃程度）まで冷却した後、加熱容器１２及び回収容器１４内の体積が僅かに膨張する程度のアルゴンガスを、加熱容器１２及び回収容器１４内に流し込むことが好ましい。これにより、加熱容器１２と回収容器１４の分離は容易に行うことが可能となる。
【００２１】
続いて、使用済み超硬合金からバインダー材を亜鉛に溶解し、亜鉛を蒸発させることで、スポンジ状の多孔質体となった超硬合金と、回収容器１４で回収した亜鉛の取出し方法について説明する。
まず、加熱炉３７を、誘導部材３８に沿って上方に吊上げて除去し、更に加熱容器１２を吊上げ除去する。
縦積みされた反応容器１１を順次ベース部３９に降ろし、スポンジ状の多孔質体となった超硬合金を回収する。
そして、積み重ねられたサポーター３６を、分離板の上端から除去し、更に回収容器１４内から固体となった亜鉛を回収する。ここで、反応容器１１の各導通孔１３を介して回収容器１４に導かれた亜鉛は、回収容器１４内の分離板に仕切られた各空間部に均一に分散されるため、亜鉛の取扱いが容易で作業性が良好となる。
なお、回収容器１４の底部３２及び側壁部２７は、常時冷却水により冷却され続けていたので、底部３２及び側壁部２７に接触していた亜鉛は粉状となり、容易に底部３２及び側壁部２７から亜鉛を分離することが可能である。
上記の方法により回収したスポンジ状の多孔質体となった超硬合金は、従来公知の方法を用いて必要な粒径に粗粉砕、更には微粉砕することで、リサイクルすることが可能となる。
一方、回収した亜鉛は、使用済み超硬合金のリサイクルに再利用することが可能となる。
【００２２】
【００２３】
以上、本発明を、一実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。
前記実施の形態においては、反応容器に複数の導通孔を、底部の中心を軸心とした同一円周上に複数に分散して設けた場合について説明したが、反応容器内の真空圧を均一化し、部分的突沸の発生を防止することが可能であるならば、同一円周上でなくてもよい。
また、前記実施の形態においては、低融点金属として亜鉛を使用した場合について説明したが、他の低融点金属、例えばカドミウム等を使用することも可能である。
そして、前記実施の形態において、耐熱材には黒鉛を用いたが、セラミックスや金属等を用いることも可能である。
【００２４】
【発明の効果】
請求項１及び２記載の超硬合金の再生設備においては、各反応容器による抵抗をより小さくして、各反応容器内の気体を抜くことが可能となるので、各反応容器内の真空圧を徐々に、しかも均一に下げることが可能となる。従って、反応容器内の低融点金属の突沸を抑制できるため、突沸による反応容器の損傷や破壊を防止でき安全である。また、反応容器内の低融点金属の突沸を抑制できるため、低融点金属、及び低融点金属に溶解した超硬合金のバインダー材の反応容器内からの流出を防止でき、回収率の低減を抑制することが可能となるので、経済性が良好である。
【００２５】
請求項２記載の超硬合金の再生設備においては、超硬合金の多孔質体と反応容器との密着を抑制することが可能となるので、超硬合金の多孔質体を、反応容器から容易に取出すことが可能となるため、作業性が良好となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る超硬合金の再生設備の構成図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ同超硬合金の再生設備に使用する反応容器の蓋の側断面図、反応容器の部分平面図、図２（Ｂ）のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ従来例に係る反応容器の平面図、側断面図である。
【符号の説明】
１０：再生設備、１１：反応容器、１２：加熱容器、１３：導通孔、１４：回収容器、１５：側壁部、１６：凹部、１７：底部、１８：上開口部、１９：突出部、２０：凸部、２１：導通部、２２：上開口部、２３：蓋、２４：凸部、２５：天井部、２６：吊上げ部、２７：側壁部、２８：フランジ、２９：フランジ、３０：リング部材、３１：内壁、３２：底部、３３：支持部材、３４：空間部、３５：吊上げ部、３６：サポーター、３７：加熱炉、３８：誘導部材、３９：ベース部、４０：天井部、４１：吊上げ部、４２：側壁部、４３：ヒータ、４４：耐火物、４４ａ：耐火物、４５：ガイド部材、４６：ガイド部材、４７：支持部材、４８：断熱材
【図１】
0003559752.tif 000002
【図２】
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【図３】
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