(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に搬送手段に係合される搬送用フックを複数備えた保持枠体と、この保持枠体内に２つの面が表出した状態で充填固化されて保持枠体と一体となり、少なくとも一方の面が形状加工手段により直接加工される固化混練物とから枠体ブロックを形成し、
これら枠体ブロックを積層して構成したことを特徴とする鋳型。
【請求項２】
前記枠体ブロックは、少なくとも３個以上積層され、
各枠体ブロック間で接触する固化混練物表面の少なくとも一方の表面は、鋳型空間として夫々形状加工されていることを特徴とする請求項１に記載の鋳型。
【請求項３】
前記複数の枠体ブロックの内の中間に位置する枠体ブロックは、固化混練物表面の一方を形状加工手段で加工された後、反転され、固化混練物表面の他方が形状加工手段で加工されることを特徴とする請求項２に記載の鋳型。
【請求項４】
前記保持枠体は、内方に突出させた複数のピンが固化混練物に埋め込まれて固化混練物を支持することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一つに記載の鋳型。
【請求項５】
搬送手段で搬送可能に構成した枠体内に紛粒体と固化剤との混練物を充填し固化させ、枠体と一体化させた枠体ブロックを形成し、
前記枠体ブロックの固化混練物表面の少なくとも一方を形状加工手段で直接加工し、
次いで、加工した枠体ブロックに他の枠体ブロックを組合わせて鋳型を形成することを特徴とする鋳型の製造方法。
【請求項６】
前記枠体ブロックは、少なくとも３個以上を積層され、
各枠体ブロック間で接触する固化混練物表面の少なくとも一方の表面は、鋳型空間として夫々形状加工されることを特徴とする請求項５に記載の鋳型の製造方法。
【請求項７】
前記複数の枠体ブロックの内の中間に位置する枠体ブロックは、固化混練物表面の一方を形状加工手段で加工された後、搬送手段により反転され、固化混練物表面の他方が形状加工手段で加工されることを特徴とする請求項６に記載の鋳型の製造方法。
【請求項８】
金型の立体構造データをデータのある部分とデータのない部分とで反転させて鋳型の立体データを形成し、
次いで、前記鋳型立体データを任意の平面により分割して複数のブロックを形成し、
各々のブロック内で上下面加工方向から加工できない部位を判別し、
その部位を構成する立体を該当ブロックから分離して隣接するブロックに合体させ、
得られた各々のブロックを積み重ねて構成したことを特徴とする鋳型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属を鋳造するための鋳型および鋳型の製造方法に関し、特に造型用模型を必要としない鋳型および鋳型の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、寸法が大きくかつ形状が複雑であるような鋳造品を鋳造する場合に、造型用模型を必要とせずに製造することができる鋳型の製造方法が知られており、例えば、特開平９−１５０２３７号公報に開示されたものがある。
【０００３】
これは、砂等の粉粒体を固化させた砂ブロックを、予め入力されたプログラムに沿って工具を操作する自動制御加工機械等により直接に加工し、これを鋳型又は鋳型の一部とする鋳型製造方法である。
【０００４】
これにより、自動制御加工機械にデータを入力すれば、これを基に、例えば、ＣＡＭと呼ばれるプログラムに沿って工具が操作され、鋳型内面の必要な形状が、正確かつ迅速に加工できると記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記鋳型の製造方法においては、ブロック製造用の木枠等から取出した状態の砂ブロックに切削加工を施して鋳型を製造するため、大型のブロックを製造することが難しく、大型のプレス型等を鋳込むための大きな鋳型を製作できないという不具合があった。
【０００６】
また、砂ブロックの片面からの切削加工のみで鋳型を製造するという構成になっていたため、加工方向から隠れた部分（インバース）がある形状の鋳型を製作できないという不具合があった。
【０００７】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、インバースを含む大型の鋳型にも適応可能な鋳型および鋳型の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、鋳型であって、外周に搬送手段に係合される搬送用フックを複数備えた保持枠体と、この保持枠体内に２つの面が表出した状態で充填固化されて保持枠体と一体となり、少なくとも一方の面が形状加工手段により直接加工される固化混練物とから枠体ブロックを形成し、これら枠体ブロックを積層して構成したことを特徴とする。
【０００９】
前記枠体ブロックは、固化混練物と枠体とが一体となり、その状態で形状加工され、鋳型の一構成ブロックとされる。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明において、前記枠体ブロックは、少なくとも３個以上積層され、各枠体ブロック間で接触する固化混練物表面の少なくとも一方の表面は、
鋳型空間として夫々形状加工されていることを特徴とする。
【００１１】
第３の発明は、第２の発明において、前記複数の枠体ブロックの内の中間に位置する枠体ブロックは、固化混練物表面の一方を形状加工手段で加工された後、反転され、固化混練物表面の他方が形状加工手段で加工されることを特徴とする。
【００１２】
第４の発明は、第１ないし第３の発明のいずれかにおいて、前記保持枠体は、内方に突出させた複数のピンが固化混練物に埋め込まれて固化混練物を支持することを特徴とする。
【００１３】
第５の発明は、鋳型の製造方法であって、搬送手段で搬送可能に構成した枠体内に紛粒体と固化剤との混練物を充填し固化させ、枠体と一体化させた枠体ブロックを形成し、前記枠体ブロックの固化混練物表面の少なくとも一方を形状加工手段で直接加工し、次いで、加工した枠体ブロックに他の枠体ブロックを組合わせて鋳型を形成することを特徴とする。
【００１４】
第６の発明は、第５の発明において、前記枠体ブロックは、少なくとも３個以上を積層され、各枠体ブロック間で接触する固化混練物表面の少なくとも一方の表面は、鋳型空間として夫々形状加工されることを特徴とする。
【００１５】
第７の発明は、第６の発明において、前記複数の枠体ブロックの内の中間に位置する枠体ブロックは、固化混練物表面の一方を形状加工手段で加工された後、搬送手段により反転され、固化混練物表面の他方が形状加工手段で加工されることを特徴とする。
【００１６】
第８の発明は、鋳型の製造方法であって、金型の立体構造データをデータのある部分とない部分とで反転させて鋳型の立体データを形成し、次いで、前記鋳型立体データを任意の平面により分割して複数のブロックを形成し、各々のブロック内で上下面加工方向から加工できない部位を判別し、その部位を構成する立体を該当ブロックから分離して隣接するブロックに合体させ、得られた各々のブロックを積み重ねて構成したことを特徴とする。
【００１７】
【発明の効果】
したがって、第１および第５の発明では、固化した混練物は保持枠体と一体となって枠体ブロックを形成するため、大型に形成しても保持枠体で補強されており、大型の鋳型を製造できる。
【００１８】
しかも、保持枠体は搬送手段により搬送可能であるため、大型化してもその取り扱いに支障を生じない。
【００１９】
また、これらの枠体ブロックを積み重ねることで、より一層大型の鋳型も形成可能である。
【００２０】
第２および第６の発明では、第１および第５の発明の効果に加えて、枠体ブロック間で接触する固化混練物表面の少なくとも一方の表面は、鋳型空間として夫々形状加工されているため、インバースを含む鋳型も容易に形成可能であり、形状の複雑な鋳型も製造可能である。
【００２１】
第３および第７の発明では、第２および第６の発明の効果に加えて、中間に位置する枠体ブロックは混練物表面の一方を形状加工手段で加工された後、搬送手段により反転され、混練物表面の他方が形状加工手段で加工されるため、より一層複雑な形状の鋳型も製造することができる。
【００２２】
第４の発明では、第１ないし第３の発明の効果に加えて、混練物と保持枠体とは複数のピンにより一体化されているため、固化混練物をより強固に支持することができ、より一層大型の枠体ブロックを形成でき、大型の鋳型の形成に役立つ。
【００２３】
第８の発明では、鋳型のブロックは、加工できない部位を構成する立体を該当ブロックから分離して隣接するブロックに合体させるため、ブロック間の分割面を鋳型形状に対応したものとでき、分割ブロック数を最小化できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２５】
図１は、本発明を適用した鋳型の製造装置の一例を示し、枠体ブロック成形工程Ａ、成形された枠体ブロックを鋳型の部品ブロックに形状加工するブロック加工工程Ｂ、鋳型の部品ブロック同士を鋳型に組立てる組立工程Ｃからなる鋳型製造ラインと、前記ブロック加工工程Ｂの加工機を制御する処理装置Ｄとから構成される。
【００２６】
前記処理装置Ｄには、３次元的な鋳型の形状、寸法に関するデータ、例えば、図面から読み取られたデータやＣＡＤデータが記憶され、この記憶データに基づいて型データを複数の型部品ブロックデータへ変換する型分割処理Ｅがなされ、分割処理された型部品ブロックデータに基づいて加工機が駆動制御される（一般的に、ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）と称されている）。
【００２７】
図２は、本発明を適用した枠体ブロック成形工程Ａの一例を示し、搬送用フックを備えた枠体と一体の枠体ブロックを製造するもので、図２（Ａ）〜（Ｃ）の工程を経て製作される。
【００２８】
図２において、使用される機材としては、枠体ブロック１のベースとなるプレート２と、プレート２上に積み重ねられ固化した混練物１Ａを保持する保持枠体３と、枠体ブロック１の成形時に保持枠体３に積み重ねられて使用される成形枠体４とを用いる。
【００２９】
前記保持枠体３は、成形後の加工時、搬送時、組立時、鋳型完成時等に固化混練物１Ａを補強する枠体５と、固化混練物１Ａとの一体化を強固にするために成形される固化混練物１Ａ内に埋め込まれるよう枠体３から内方に突出させた複数のピン６と、クレーン等の搬送装置で枠体ブロック１を搬送する際や反転する際に利用され枠体３の外周の複数箇所に配置した搬送用フック７とを備えている。
【００３０】
また、前記成形枠体４は、枠体ブロック１の成形時に保持枠体３に積み重ねられる枠体８と、前記保持枠体５と同様に枠体８の搬送時に利用され枠体８の外周の複数箇所に配置した搬送用フック９を備えている。
【００３１】
そして、枠体ブロック成形工程Ａでは、先ず、図２（Ａ）で、ベースとしてのプレート２上に保持枠体３と成形枠体４とを重ね（重ねる順序は成形しようとする枠体ブロックにより異なる）、互に離脱しないよう固定して枠体ブロック成形用の容器を形成する。
【００３２】
次いで、この容器内に鋳物砂（珪砂）と固化剤（フェノール樹脂＋硬化剤）の混練物１Ａを充填して図２（Ｂ）の状態とし、硬化を待つ。
【００３３】
そして、硬化時間を経過した後に充分な圧縮強度（３Ｍｐａ（パスカル）程度）となったところで、成形枠体４を取外して図２（Ｃ）の枠体ブロック１が得られる。
【００３４】
この枠体ブロック１の固化混練物１Ａは、複数のピン６により保持枠体３と強固に一体化しており、保持枠体３に固定しているプレート２により外部からの衝撃からも保護される。
【００３５】
この枠体ブロック１の厚さは、保持枠体３に積み重ねられる成形枠体４内に充填される鋳物砂（珪砂）と固化剤（フェノール樹脂＋硬化剤）の混練物１Ａの量により調整でき、任意の厚さの枠体ブロック１を得ることができる。
【００３６】
上記枠体ブロック１は、保持枠体３の搬送フック７を利用してクレーン等で吊り下げられて搬送されてブロック加工工程Ｂに移送される。
【００３７】
前記ブロック加工工程Ｂでは、枠体ブロック１の両面が順次加工されて平面精度が出され、いずれか一方の面を基準として他方の面が切削加工され、必要とする場合には、反転されて他方の面を基準として一方の面が切削加工される。
【００３８】
図３は本発明の鋳型の製造方法で形成した鋳型の一例であり、第１の保持枠体１１で保持され、図中、下に凸となった第１ブロック１０と、第２の保持枠体２１で保持され、両面から加工された第２ブロック２０と、第３の保持枠体３１およびプレート３２で保持されたベースとなる第３ブロック３０とで構成されている。なお、第２ブロック２０は両面から加工され、インバースが解消された部分２０Ａも存在している。
【００３９】
なお、図示の各ブロック１０、２０、３０にピン６が図示されていないが、夫々必要に応じて設置されるものであり、以下では、図示および説明を省略する。
【００４０】
図３に示す鋳型の第１ブロック１０の加工工程を図４により、第２ブロック２０の加工工程を図５により、第３ブロック３０の加工工程を図６により、順次説明して、本発明の鋳型の製造方法を説明する。
【００４１】
なお、これら第１〜３ブロック１０、２０、３０の加工は、一台の加工機で順次加工するも、複数台の加工機により同時並行的に加工するも、いずれでもよい。
【００４２】
図４により第１のブロック１０の加工工程を説明する。先ず、図４（Ａ）において、加工機の図示しない基台に、保持枠体１１およびプレート１２に保持された固化混練物１Ａをプレート１２側とは反対の面を上面として設置し、加工機の平面加工用工具Ｂ１により固化混練物１Ａの上面を平面加工する。
【００４３】
次いで、図４（Ｂ）において、保護プレート１３を平面加工した固化混練物１Ａの上面に載せ、保護プレート１３の脚部１３Ａを保持枠体１１に固定して、固化混練物１Ａを保護し、図４（Ｃ）に示すように保持枠体１１の搬送フック１１Ａを支持点として反転させ、加工機の基台上に保護プレート１３を下方にして設置する。
【００４４】
そして、図４（Ｄ）において、保持枠体１１からプレート１２を取外し、覆われていた下面を露出させ、上面と同様に加工機の平面加工用工具Ｂ１により固化混練物１Ａの下面を平面加工する。
【００４５】
この平面加工において、プレート１２の縁部分が枠状１２Ａになって保持枠体１１に固定しているため、プレート１２を取外した際には固化混練物１Ａが保持枠体１１より枠状部分１２Ａの高さ分だけ出張り、加工機での平面加工時に平面加工用工具Ｂ１が保持枠体１１と干渉することがない。
【００４６】
次いで、図４（Ｅ）において、保護プレート１３を基準面として、平面加工した下面を形状加工用工具Ｂ２で所定形状に加工する。
【００４７】
所定形状への加工後に、図４（Ｆ）において、加工した下面に保護プレート１４を載せ、保持枠体１１に固定し、図４（Ｇ）において、反転させて加工機の基台上に設置し、図４（Ｈ）において、上面の保護プレート１３を外し、図４（Ｊ）において、下面の保護プレート１４を基準面として上面を形状加工用工具Ｂ２で所定の形状に加工し、図４（Ｋ）に示す第１ブロック１０が得られる（図３と比較して、上下が逆に図示されている）。
【００４８】
図５により第２のブロック２０の加工工程を説明する。なお、第２ブロック２０の加工工程は図４に示す第１ブロック１０の加工工程と殆ど同じであり、同じ部分は簡略に、また、相違点は詳細に説明する。
【００４９】
先ず、加工機の平面加工用工具Ｂ１により固化混練物１Ａの上面を平面加工し（図５（Ａ）参照）、次いで、保護プレート２３を平面加工した上面に設置し、保護プレート２３の脚部２３Ａを保持枠体２１に固定し（図５（Ｂ）参照）、保持枠体２１の搬送フック２１Ａを支持点として反転させ、加工機の基台上に保護プレート２３を下方にして設置し（図５（Ｃ）参照）、保持枠体２１からプレート２２を取外し、覆われていた下面を露出させ、上面と同様に加工機の平面加工用工具Ｂ１により固化混練物１Ａの下面を平面加工する（図５（Ｄ）参照）。この加工工程において、第１ブロック１０とはブロックの厚さのみが相違する。
【００５０】
次いで、図５（Ｅ）において、第１ブロック１０と同様、保護プレート２３を基準面として平面加工後の固化混練物１Ａ下面を形状加工用工具Ｂ２で所定形状に加工する。この工程では、第１ブロック１０と相違して、インバースを解消した部分２０Ａが加工される。
【００５１】
所定形状に加工後に、加工した下面に保護プレート２４を載せ、保持枠体２１に固定し（図５（Ｆ）参照）、反転させて加工機の基台上に設置し（図５（Ｇ）参照）、上面の保護プレート２３を取外し（図５（Ｈ）参照）、下面の保護プレート２４を基準面として固化混練物１Ａの上面を形状加工用工具Ｂ２で所定の形状に加工し（図５（Ｊ）参照）、第２ブロック（図５（Ｋ）参照）２０が得られる。
【００５２】
前記第３ブロック３０は、図３に示す鋳型のベースとなるもので、図６に示すように、加工機の平面加工用工具Ｂ１により固化混練物１Ａの上面の平面加工のみが行われる。
【００５３】
以上の切削加工により得られた第１〜３ブロック１０、２０、３０は、組立工程に搬送され、図７に示す組立工程Ｃを経て鋳型として完成される。なお、夫々のブロックの形状は、形成しようとする鋳型の形状に応じて異なり、第３ブロック３０にも形状加工がなされる場合もある。
【００５４】
図７に示す組立工程Ｃにおいては、第１ブロック１０と第２ブロック２０とを組合わせて組立体３５を形成し、この第１、２ブロック１０、２０の組立体３５を第３ブロック３０に組合わせることで行われる。
【００５５】
先ず、第１ブロック１０は、鋳型では反転されて第２ブロック２０に組合わされるため、脚部１３Ａを保持枠体１１に固定した保護プレート１３で上面を挟んで（図７（Ａ）参照）反転の準備を整え、次いで、第１ブロック１０のフック１１Ａをクレーンにより持ち上げ、反転させ（図７（Ｂ）参照）、この反転位置に吊り下げた状態で、上下の保護プレート１３、１４を取外し（図７（Ｃ）参照）、この状態の第１ブロック１０を保護プレート２４上に載置されている第２ブロック２０に位置合わせしつつ（図７（Ｄ）参照）、積層して第１、２ブロック１０、２０の組立体３５を得る（図７（Ｅ）参照）。
【００５６】
この組立体３５は、図示しないが、保持枠体１１、２１同士を締結手段で位置ズレしないように固定してもよい。
【００５７】
次いで、組立体３５を保持枠体２１の搬送フック２１Ａを利用してクレーンで持ち上げ、組立体３５の下側の保護プレート２４を離脱させ（図７（Ｆ）参照）、第３ブロック３０上に位置合わせしつつ積層することで完成した鋳型を得ることができる。
【００５８】
なお、積み重ねられた第１〜３ブロック１０、２０、３０間には、特に溶湯の洩れ出しを防止するシール手段は設ける必要がなく、積み重ねられるブロックの自重によりシールする。この場合、ブロック間に鋳バリが生ずるが、各ブロック１０、２０、３０は保持枠体１１、２１、３１と一体となっているため、変形等を生じにくく、鋳バリの発生も許容範囲内に抑えることができる。
【００５９】
この実施の態様においては、固化した混練物１Ａは保持枠体３、１１、２１、３１と一体の枠体ブロック１、１０、２０、３０に形成されるため、大型化しても保持枠体１、１１、２１、３１で確実に保持でき、大型の鋳型を製造できる。
【００６０】
しかも、保持枠体１、１１、２１、３１は搬送フック７、１１Ａ、２１Ａ、３１Ａを利用して搬送手段により搬送可能としているため、大型化してもその取り扱いに支障は生じない。
【００６１】
また、これらの枠体ブロック１０、２０、３０を積み重ねることで、より一層大型の鋳型も形成可能である。
【００６２】
そして、枠体ブロック１０、２０、３０は、少なくとも３個以上積み重ねて構成され、中間の枠体ブロック２０と両端の枠体ブロック１０、３０とが接触する混練物１Ａ表面の少なくとも一方の表面は、中間枠体ブロック２０の両側において鋳型空間として形状加工されているため、インバース２０Ａを含む鋳型も容易に形成可能であり、形状の複雑な鋳型も製造可能である。
【００６３】
そして、中間枠体ブロック２０は、混練物１Ａ表面の一方を形状加工手段Ｂ２で加工された後、搬送手段により反転され、混練物１Ａ表面の他方が形状加工手段Ｂ２で加工されるため、より一層複雑な形状の鋳型も製造することができる。
【００６４】
さらに、混練物１Ａと保持枠体１、１１、２１、３１とは複数のピン６により一体化されているため、混練物１Ａを強固に支持することができ、より一層大型の枠体ブロック１０、２０、３０を形成でき、大型の鋳型の形成に役立つ。
【００６５】
図８は、本発明の鋳型の製造方法における処理装置Ｄの型分割処理フローＥを示し、図９は、図８の型分割処理フローＥによりされる処理を鋳型に対して視覚化したものである。
【００６６】
前記型分割処理フローＥは、ステップ１で金型の立体構造データに基づき、データのある部分、即ち、金型として構成された実体のある部分とデータのない部分、即ち、金型周囲の空間部分とか金型内における空間部分等とを反転させて鋳型の立体データを作成する。
【００６７】
次いで、ステップ２において、前記鋳型の立体データを２個の分割面４０、４１により第１ブロック（上型）１０、第２ブロック（中型）２０、第３ブロック（下型）３０に３分割する。このステップ２により、図９（Ａ）の面で３分割して夫々のブロックが図９（Ｂ）の状態となる場合について、以下のステップは説明する。
【００６８】
このステップにおける分割は、後述する型分割処理に必要な前段処理であり、後述する型分割処理により最終的に決定される分割面とは相違する。従って、この場合の分割面４０、４１の位置は、任意の適当な位置でよいが、例えば、鋳型の空洞の水平方向容積が大きい部分を分割面４０、４１で分割することが望ましい。
【００６９】
ステップ３においては、前記ステップ２の分割により、夫々のブロック１０、２０、３０において宙に浮いている立体がないか否かが判断される。このステップ３において宙に浮いている立体が存在する（ＮＯ）場合には、ステップ４に進み、ステップ４で宙に浮いている立体を隣接するブロックに合体する処理がされる。
【００７０】
この処理は、図９（Ｃ）において、ブロック１内で宙に浮いている立体４２、４３を矢印に示すごとくブロック１０からブロック２０へ、また、ブロック２０内で宙に浮いている立体４４を矢印に示すごとくブロック２０からブロック１０へ夫々合体させる。
【００７１】
前記ステップ３で宙に浮いている立体が存在しない（ＹＥＳ）場合、および、ステップ４により、隣接ブロックに合体させ宙に浮いている立体を処理した場合には、ステップ５に進み、各々のブロック１０、２０、３０が上下面のいずれの方向から加工可能か否かが判断される。
【００７２】
この判断は、上下面から見て隠れている空間（インバース）がないか否かの判断であり、具体的な例としては、図１０（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ブロック内にＺ軸（上下方向軸）と交わる加工面が２面以上ある場合（図１０中のＷ）は上下面から加工することができない（ＮＧ）と判断する。なお、隠れている空間がない場合には、上下面から加工可能（ＹＥＳ）と判断して型分割処理フローＥは完了する。
【００７３】
上記判断において、隠れている空間がある場合、例えば、図９（Ｃ）において、ブロック１０の隠れた空間に相当するインバース４５、４６がある場合には、ステップ６に進み、上面または下面からの加工に干渉する範囲の立体（図９（Ｃ）においては、立体４７と立体４８、図１０においては、５１、５２、５３（なお、図１０（Ｃ）に示す立体５３は、ステップ４で隣接するブロックに合体処理される））を分離する。
【００７４】
この場合に分離は、図９（Ｃ）の立体４７、４８のように、鋳型の外周縁まで延びた面により上下に分離される。
【００７５】
次いで、ステップ７において、分離させた立体を隣接したブロックに合体させる。この処理は、図９（Ｃ）の場合には、前記ブロック１０から分離させた立体４７、４８を矢印に示すごとくブロック２０へ合体させる処理であり、この処理を経た第１〜３ブロック１０、２０、３０は図９（Ｄ）の形状となる。
【００７６】
なお、図９（Ｄ）に示すブロック１０と２０とは、ステップ６で加工できない部分を解消する立体４７、４８のブロック１０からの分離面が相違していることにより、若干図３に示す鋳型とは形状が相違する。
【００７７】
前記ステップ７の処理が完了すると、ステップ８に進み、ステップ５と同様に、各々のブロックが、更に、上下面から加工可能であるか否かが判断され、加工可能である（ＹＥＳ）場合には、型分割処理フローＥは完了する。
【００７８】
しかし、ステップ８において、各々のブロックが上下面から加工可能ではない（ＮＯ）の場合には、ステップ９に進む。このようにステップ８で上下面からブロックを加工できないとの判断は、分割面が２個では対応できない鋳型形状である場合に相当する。
【００７９】
従って、ステップ９において加工できないブロックを適当な位置で上下に分割して、ステップ３からの分割処理フローが実行され、各分割ブロックが上下から加工可能となる場合には、４個のブロックからなる鋳型が形成される。もちろん、さらに分割する必要がある場合もある。
【００８０】
上記実施の形態の型分割処理においては、鋳型のブロック１０、２０、３０は、加工できない部位を形成する立体を該当ブロックから分離して隣接するブロックに合体させるため、ブロック間の分割面を鋳型形状に対応したものとでき、分割ブロック数を最小化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す鋳型の製造装置の概略構成図。
【図２】本発明を適用した枠体ブロック成形工程の一例を、（Ａ）〜（Ｃ）の工程別に示すの概略工程図。
【図３】本発明の鋳型の製造方法で形成した鋳型の一例を示す断面図。
【図４】第１のブロックの加工工程を、（Ａ）〜（Ｋ）の順序で説明する工程図。
【図５】第２のブロックの加工工程を、（Ａ）〜（Ｋ）の順序で説明する工程図。
【図６】第３のブロックの加工工程を説明する工程図。
【図７】鋳型の組立工程を、（Ａ）〜（Ｇ）の順序で説明する工程図。
【図８】本発明の型分割処理フローを示すフローチャート。
【図９】図８の型分割処理フローによりされる処理を、（Ａ）〜（Ｄ）の順序で視覚化した説明図。
【図１０】上下面のいずれの方向から加工可能でない場合を、（Ａ）〜（Ｃ）の例で示す説明図。
【符号の説明】
Ａ  枠体ブロック成形工程
Ｂ  ブロック加工工程
Ｂ１  平面加工用工具
Ｂ２  形状加工用工具
Ｃ  組立工程
Ｄ  処理装置
Ｅ  型分割処理
１  枠体ブロック
１Ａ  混練物
２、１２、２２  プレート
３、１１、２１、３１  保持枠体
４  成形枠体
５、８  枠体
６  ピン
７、９、１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ  搬送用フック
１０  第１ブロック
１３、１４、２３、２４  保護プレート
２０  第２ブロック
３０  第３ブロック
３５  組立体
４０、４１  分割面
４２、４３、４４、４７、４８、５１、５２、５３  立体
４５、４６  インバース
【図１】
0003573097.tif 000002
【図２】
0003573097.tif 000003
【図３】
0003573097.tif 000004
【図４】
0003573097.tif 000005
【図５】
0003573097.tif 000006
【図６】
0003573097.tif 000007
【図７】
0003573097.tif 000008
【図８】
0003573097.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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