(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース（１）と、このケース（１）に挿入された電極群（２）と、ケース（１）の開口部に周縁が溶着されてケース（１）の開口部を閉塞している封口板（４）と、この封口板（４）と電極群（２）との間に配設されて、電極群（２）の位置ずれを阻止するスペーサー（７）と、封口板（４）に絶縁して固定されている電池電極（９）と、この電池電極（９）に接続されて封口板（４）の内面に配設されている封口体タブ（５）と、この封口体タブ（５）と封口板（４）との間に配設されて、封口体タブ（５）を封口板（４）から絶縁している絶縁板（８）を備え、電極タブ（３）が封口体タブ（５）に電気接続されてなる電池において、
前記絶縁板（８）が、両端部に前記スペーサー（７）を一体に成形された成形品であり、この成形品であるスペーサー（７）間には、連結具を挿入する連結用開口（７Ａ）が設けられており、この連結用開口（７Ａ）において、電極タブ（３）と封口体タブ（５）が直接に連結されてなることを特徴とする電池。
【請求項２】
ケース（１）と、このケース（１）に挿入された電極群（２）と、ケース（１）の開口部に周縁が溶着されたケース（１）の開口部を閉塞している封口板（４）と、この封口板（４）と電極群（２）との間に配設されて、電極群（２）の位置ずれを阻止するスペーサー（７）と、封口板（４）に絶縁して固定されている電池電極（９）と、この電池電極（９）に接続されて封口板（４）の内面に配設されている封口体タブ（５）と、この封口体タブ（５）と封口板（４）との間に配設されて、封口体タブ（５）を封口板（４）から絶縁している絶縁板（８）と、電極群（２）の電極タブ（３）を封口体タブ（５）に連結している連結タブ（６）と備える電池において、
前記絶縁板（８）が、両端部に前記スペーサー（７）を一体に成形された成形品であり、この成形品であるスペーサー（７）間には、連結具を挿入する連結用開口（７Ａ）が設けられており、この連結用開口（７Ａ）において、電極タブ（３）と封口体タブ（５）が連結タブ（６）により連結されてなることを特徴とする電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ケース内の電極群が位置ずれするのを防止するために、電極群と封口板との間にスペーサーを配設している電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電池は、ケースに内蔵している電極群が位置ずれするのを防止する構造を必要とする。ケース内で電極群がずれると、封口板の内面に固定されている封口体タブが、＋−の電極群に接触して内部ショートの原因となるからである。この弊害を防止する構造として、ケースの開口部をかしめて、内形を細くする構造と、封口板と電極群との間に筒状のスペーサーを配設する構造が採用される。ケースの一部をかしめる構造は、全ての電池に応用できない。たとえば、角形ケースの電池は、ケースの隅角をかしめることができない。
【０００３】
ケースをかしめることができない電池は、電極群と封口板との間にスペーサーを配設する。スペーサーを内蔵する電池の断面図を図１に示している。この電池は、電極群２が上に移動して位置ずれするのを防止するために、ケース１の開口部にスペーサー７を入れている。スペーサー７は、プラスチックの成形品で、図２の斜視図で示すように、ケースの内面に沿う筒状に成形されている。筒状のスペーサー７は、電極群を周縁で押し下げて、上にずれるのを防止する。
【０００４】
さらに、図１に示す電池は、図３に示すように、封口板４の内面に、金属板で製作される封口体タブ５を封口板４から絶縁して固定している。封口体タブ５は、封口板４の上面に突出する電池電極９に電気接続される。電池電極９と封口体タブ５の両方が、封口板４に絶縁して固定されている。電池電極９を絶縁するために、電池電極９と封口板４との間にはガスケット１０を挟着している。封口体タブ５を絶縁するために、封口体タブ５と封口板４の間にはプラスチック製の絶縁板８を挟着している。
【０００５】
封口体タブ５は、薄い金属板を帯状に切断した連結タブ６の一端に接続し、この連結タブ６の他端を電極タブ３に連結している。連結タブ６は、両端を封口体タブ５と電極タブ３とに抵抗溶接しやすいように、直角に折り曲げている。一方の折曲部は電極タブ３に、他方の折曲部は封口体タブ５に抵抗溶接して連結している。さらに、図１に示す電池は、連結タブ６が垂れ下がるのを防止するために、スペーサー７の対向面に支持梁１１を一体成形している。連結タブ６は、支持梁１１の上に載せるように配設される。スペーサー７に支持梁１１がないと、長い連結タブ６が垂れ下がるのを防止できない。連結タブは、短くして垂れ下がらないようにできるが、短い連結タブは、封口体タブに接続できない。連結タブを封口体タブに連結するときに、連結タブの折曲部をスペーサーから上方に引き出して連結するからである。スペーサーから上方に引き出して、連結タブを封口体タブに連結した後、封口板をスペーサーの上に密着させると、長い連結タブは波形に変形する。このため、連結タブが垂れ下がって、電極群に接触しやすくなる。この弊害を阻止するのが、スペーサーの支持梁である。封口板をスペーサーに密着させる状態で、直線状になる連結タブは、スペーサーから上方に引き出しできないので、封口体タブに連結できない。
【０００６】
図１に示す電池は、図４の実線で示す工程を経て下記のようにして製造される。
▲１▼  ケース１に入れる前に、電極群２の電極タブ３に、連結タブ６の折曲部６Ａを抵抗溶接する。抵抗溶接するとき、電極タブ３と連結タブ６を溶着電極で両側から挟着し、この状態で電極タブ３と連結タブ６に大電流を流す。大きな電流は、電極タブ３と連結タブ６の接触面を抵抗加熱して溶着する。
▲２▼  電極群２の上に筒状のスペーサー７を載せる。一端を電極タブ３に連結している連結タブ６を、スペーサー７に一体成形されている支持梁１１の上に載せる。連結タブ６を封口体タブ５に連結するために、連結タブ６の他端をスペーサー７から上方に引き出す。
▲３▼  電気接続される封口体タブ５と電池電極９が、絶縁状態に固定されている封口板４を用意する。この構造の封口板４は、別の工程で製造する。
▲４▼  封口板４の封口体タブ５に、スペーサー７から突出している連結タブ６の折曲部６Ａを抵抗溶接する。このときも、封口体タブ５と連結タブ６とを溶着電極で両側から挟着し、大電流を流して加熱、溶着する。
▲５▼  電極群２、スペーサー７、及び、封口板４を一緒にケース１に挿入する。
▲６▼  ケース１の開口部に封口板４の周縁をレーザー溶接して固定する。この工程で、ケース１の開口部を封口板４で閉塞する。
【０００７】
図４の実線で示す工程は、連結タブ６を封口体タブ５に連結した後に、電極群２をケース１に挿入している。この方法によらず、図４の鎖線で示すように、連結タブ６を連結した電極群２をケース１に挿入し、その後に、ケース１にスペーサー７を入れて、連結タブ６を封口体タブ５に抵抗溶接することもできる。鎖線で示す工程においても、連結タブ６を封口体タブ５に連結するためには、連結タブ６の一端をスペーサー７から上方に引き出す必要がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
図１に示す従来の電池は、以上のようにして製造されるので、能率よく多量生産するのが難しい。とくに、連結タブを封口体タブに連結するときに、連結タブの一端をスペーサーから上に引き出して抵抗溶接するので、この工程に手間がかかる。また、電極群と封口板との間にスペーサーを配設し、さらに、封口体タブと封口板との間に絶縁板を挟着するので、スペーサーと絶縁板の組立工数が多くなる。さらにまた、長い連結タブを介して電極群を封口体タブに連結する必要があるので、落下等の強い衝撃で連結タブが外れやすい欠点もある。
【０００９】
本発明は、この欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、少ない部品点数で能率よく安価に多量生産できる電池を提供することにある。
また、本発明の他の重要な目的は、製造工程における不良率を低減して、耐衝撃性に優れた電池を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に記載される電池は、前述の目的を達成するために下記の構成を備える。電池は、ケース１と、このケース１に挿入された電極群２と、ケース１の開口部に周縁が溶着されてケース１の開口部を閉塞する封口板４と、この封口板４と電極群２との間に配設されて、電極群２の位置ずれを阻止するスペーサー７と、封口板４に絶縁して固定されている電池電極９と、この電池電極９に接続されて封口板４の内面に配設されている封口体タブ５と、この封口体タブ５と封口板４との間に配設されて、封口体タブ５を封口板４から絶縁している絶縁板８を備え、電極タブ３は封口体タブ５に電気接続されている。
【００１１】
さらに、この電池は、絶縁板８を、両端部にスペーサー７を一体に成形した成形品としている。成形品であるスペーサー７間には、連結具を挿入する連結用開口７Ａを設けている。絶縁板８の連結用開口７Ａで、電極タブ３と封口体タブ５を直接に連結している。
【００１２】
さらに、本発明の請求項２に記載される電池は、ケース１と、このケース１に挿入された電極群２と、ケース１の開口部に周縁が溶着されたケース１の開口部を閉塞する封口板４と、この封口板４と電極群２との間に配設されて、電極群２の位置ずれを阻止するスペーサー７と、封口板４に絶縁して固定されている電池電極９と、この電池電極９に接続されて封口板４の内面に配設されている封口体タブ５と、この封口体タブ５と封口板４との間に配設されて、封口体タブ５を封口板４から絶縁している絶縁板８と、電極群２の電極タブ３を封口体タブ５に連結している連結タブ６と備える。
【００１３】
さらに、この電池は、スペーサー７と絶縁板８を一体に成形している。絶縁板の両端部に成形されたスペーサー７の両側面には、封口体タブ５に連結タブ６を連結する連結具を挿入する連結用開口７Ａを設けている。スペーサー７の間に設けられた連結用開口７Ａにおいて、電極タブ３と封口体タブ５が連結タブ６により連結される。
【００１４】
【作用】
本発明の電池は、スペーサー７と絶縁板８とを成形できる絶縁材を一体成形している。絶縁板８に一体成形されたスペーサー７は、絶縁板８を封口板４に装着する工程で、定位置に固定される。封口板４を介してケース１に固定されるスペーサー７は、封口板４に固定される絶縁板８でケース１の定位置に正確に配設される。このため、従来の電池のスペーサーのように、ケース１の内面に嵌着されることによって位置ずれを阻止する外形とする必要がない。スペーサー７は、両側面に連結用開口７Ａを設けて、ケース１の定位置に正確に配設される。したがって、スペーサー７と絶縁板８とを絶縁材で一体成形している本発明の電池は、部品点数を少なくできることに加えて、スペーサー７を定位置に固定して、電極群２のずれを有効に防止できる。さらに、両側面に連結用開口７Ａのあるスペーサー７は、ここに溶着具を挿入することができる。このため、連結タブ６をスペーサーの上方に引き出して封口体タブ５に連結する必要がなく、また、封口体タブ５に直接に電極タブ３を連結することが可能となる。
【００１５】
本発明の請求項１に記載される電池は、図５に示す工程で製造できる。
▲１▼  ケース１に入れる前に、電極群２の電極タブ３に、封口板４の封口体タブ５を直接に連結する。電極タブ３と封口体タブ５とを連結するとき、スペーサー７の両側に設けられた連結用開口７Ａから溶着具を挿入する。連結用開口７Ａから溶着具を挿入して、電極タブ３を封口体タブ５に連結するので、スペーサー７を電極群２から離す必要がない。スペーサー７を電極群２に密着させる状態で、電極タブ３を封口体タブ５に連結できる。
▲２▼  封口板４を連結した電極群２をケース１に挿入する。
▲３▼  ケース１の開口部に封口板４の周縁をレーザー溶接して固定する。この工程で、ケース１の開口部は封口板４で閉塞される。
【００１６】
さらに、本発明の請求項２に記載される電池は、図６に示す工程で製造される。
▲１▼  ケース１に入れる前に、電極群２の電極タブ３に、連結タブ６の折曲部６Ａを抵抗溶接する。
▲２▼  電極群２の上に、絶縁板８に一体成形されたスペーサー７を固定している封口板４を載せ、スペーサー７の連結用開口７Ａから溶着具を挿入して、連結タブ６を封口体タブ５に連結する。連結タブ６を封口板４の封口体タブ５に連結するとき、スペーサー７の両側に設けられた連結用開口７Ａから溶着具を挿入するので、スペーサー７を電極群２から離す必要がない。スペーサー７を電極群２に密着する状態で、連結タブ６を封口体タブ５に連結できる。このため、従来の電池のように、連結タブをスペーサーの上方に引き出す必要がなく、電極タブ３と封口体タブ５とを最短距離で直線的に連結する長さの連結タブ６を使用して、電極タブ３を封口体タブ５に連結できる。
▲５▼  封口板４を連結した電極群２をケース１に挿入する。
▲６▼  ケース１の開口部に封口板４の周縁をレーザー溶接して固定する。この工程で、ケース１の開口部を封口板４で閉塞する。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するための電池を例示するものであって、本発明は電池を下記のものに特定しない。
【００１８】
さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解し易いように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲の欄」、「作用の欄」、および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
【００１９】
図７は、角型ケースのスリム電池の断面図、図８は封口板の部分の拡大断面図、図９は封口板の底面図である。これ等の図に示す電池は、ケース１と、このケース１に挿入された電極群２と、ケース１の開口部に周縁を溶着してケース１の開口部を閉塞している封口板４と、この封口板４と電極群２との間に配設されて、電極群２の位置ずれを阻止するスペーサー７と、封口板４に固定されている電池電極９と、この電池電極９に接続されて封口板４の内面に配設されている封口体タブ５と、この封口体タブ５と封口板４との間に配設されて、封口体タブ５を封口板４から絶縁している絶縁板８とを備えている。
【００２０】
ケース１は、鉄やアルミニウム等の金属製で、底を閉塞し、上端を開口する角型である。図７に示すスリム電池は、ケース１をたとえば−極に、封口板４の中心に固定される電池電極９を＋極とする。ただし、ケースを＋極に、封口板の電池電極を−極とすることもできる。
【００２１】
電極群２は、＋電極板と−電極板との間をセパレータで絶縁して積層し、これを渦巻状に巻いて、ケース１に挿入できる形状に押圧したものが使用できる。この電極群２は、最外周に位置する電極板をケース１に電気的に接触させる。ただ、電極群２は、複数枚の＋電極板および−電極板を、セパレータを介して積層し、最外側の電極板をケース１に接触させることもできる。電極板を積層する電極群２は、ケース１に接続されない中間の電極板がケース１に接触しないようにセパレータで絶縁される。
【００２２】
電極群２は、＋電極板と−電極板とを、それぞれ別々に独立して接続し、ケース１に接続されない電極板に電極タブ３を接続する。電極タブ３は、封口板４に固定される電池電極９に接続されるので、電極群２から上方に突出される。
【００２３】
封口板４は金属板である。本発明の電池は、封口板４をケース１の開口部にかしめて連結するのではない。封口板４は、たとえばレーザー溶接等の方法で、ケース１の開口部に沿って溶着して固定される。ケース１に溶着される封口板４は、ケース１の開口部の内側に隙間なく挿入される。封口板４とケース１との間に隙間ができないように、封口板４の外形は、ケース１開口部の内形に等しい形状に切断される。
【００２４】
封口板４は、図８と図９に示すように、上面に電池電極９を、内面に封口体タブ５を固定している。封口体タブ５と電池電極９は、導電性が要求されるので金属製である。電池電極９は封口体タブ５に接続されている。電池電極９と封口体タブ５は、封口板４に絶縁して固定される。電池電極９を絶縁して封口板４に固定するために、電池電極９と封口板４との間にガスケット１０を挟着している。封口体タブ５を絶縁して封口板４に固定するために、封口体タブ５と封口板４の間に絶縁板８を挟着している。ガスケット１０は、優れた絶縁性を有するプラスチック製である。
【００２５】
電池電極９は、封口板４を貫通して封口体タブ５の中心に連結されている。電池電極９を封口体タブ５に連結するために、電池電極９の下端は、封口体タブ５の中心に開口された貫通孔１３に挿入され、その下端縁がかしめられて封口体タブ５に連結されている。電池電極９と封口体タブ５は、ガスケット１０と絶縁板８とを挟着するようにして、封口板４に固定される。電池電極９が封口板４にショートしないように、封口板４は電池電極９を非接触状態に挿入するための電池電極孔１２を貫通して設けている。
【００２６】
封口体タブ５を絶縁する絶縁板８を図１０に示す。この絶縁板８は、成形できる絶縁材を使用してスペーサー７を一体成形している。成形できる絶縁材には、ポリエチレン樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のプラスチック、シリカやアルミナ等を含む無機質粉体を成形して焼結したものが使用できる。絶縁板８は、図９に示すように、外周の形状を、封口板４の外形よりも多少小さく成形している。この形状の絶縁板８は、ケース１に簡単に挿入できると共に、封口板４の外周をケース１に溶着するときに、封口板４を溶着する熱で絶縁板８の外周が加熱されない。したがって、加熱されると変形するプラスチック製の絶縁板８を変形させることなく、封口板４をケース１に溶着できる。絶縁板８は、封口板４の定位置に固定されるので、封口板４を介してケース１の定位置に固定される。したがって、絶縁板８の外周とケース１の内面との間に多少隙間があっても、絶縁板８を固定する位置がずれることはない。無機質粉体を焼結した絶縁板は、封口板とほぼ同じ外形に成形することができる。封口板をケースに溶着するときに変形しないからである。
【００２７】
さらに、絶縁板８は、封口体タブ５を定位置に固定するために、下面に突出して封口体タブ用のストッパー突起８Ａを一体成形している。ストッパー突起８Ａは、封口体タブ５の四隅部の近傍にあって、その両側に配設されている。
【００２８】
さらに、絶縁板８は図１０に示すように、両端部にスペーサー７を一体成形している。スペーサー７は、図７に示すように電極群２の上に位置して、電極群２が上にずれるのを防止する。したがって、スペーサー７は、下端面を電極群２の上面に接触させ、あるいは電極群２に接近させる長さに成形されている。スペーサー７は、封口体タブ５に電極タブ３を連結するときに邪魔にならないように、絶縁板８の両端部分に設けられて、両スペーサー７の間を連結用開口７Ａとしている。連結用開口７Ａの幅を広くすると、スペーサー７が小さくなる。反対にスペーサー７を大きくすると、連結用開口７Ａの幅が狭くなる。連結用開口７Ａは、封口体タブ５に電極タブ３を連結するときに、連結具を両側から挿入できる幅に設計される。スペーサー７は、電極群２が上にずれるのを阻止できる大きさに設計される。
【００２９】
スペーサー７が小さすぎると、スペーサー７が電極群２を狭い面積で押圧して、上にずれるのを阻止する。このため、スペーサー７が電極群２の局部を押圧する状態となって、電極群２に無理な力を作用させる。スペーサー７が大きいと、スペーサー７は広い面積で電極群２の上面を押圧して、電極群２に無理な力を作用させない。ただ、スペーサー７を大きくすると、連結用開口７Ａが狭くなる。連結用開口７Ａが狭すぎると、封口体タブ５に電極タブ３を連結する連結具を挿入するのが難しくなる。したがって、スペーサー７と連結用開口７Ａの大きさは、スペーサー７が無理なく電極群２の位置ずれを阻止でき、かつ、連結用開口７Ａに連結具を挿入しやすいように設計される。図に示す絶縁板８は、全長の約半分を連結用開口７Ａとして、残りの部分をスペーサー７としている。
【００３０】
封口体タブ５は、絶縁板８の両端部分に設けられたスペーサー７の間に位置し、かつ、ストッパー突起８Ａの間に入れて固定できる板状に切断されている。封口体タブ５は、電極タブ３を溶着するために、図８ないし図１０に示すように、一端を下方に折曲して溶着片５Ａとしている。さらに、封口体タブ５は中心に、電池電極９を連結するための貫通孔１３を開口している。
【００３１】
図７に示す電池は、図５に示すようにして下記の工程で製造される。
▲１▼  電池電極９と封口体タブ５が固定されている封口板４を用意する。この封口板４は、電池電極９と封口体タブ５で、ガスケット１０と絶縁板８とを挟着し、ガスケット１０で電池電極９を、絶縁板８で封口体タブ５を絶縁している。
▲２▼  電極群２の電極タブ３が、封口板４に固定されている封口体タブ５の溶着片５Ａに溶着される。溶着片５Ａが電極タブ３に溶着されるとき、スペーサー７の間の連結用開口７Ａに連結具が挿入される。連結具は溶着片５Ａと電極タブ３とを両側から挟着して連結する。
封口体タブ５の溶着片５Ａが電極タブ３に連結されるとき、スペーサー７は、下端面を電極群２の上面に接触させる。いいかえると、スペーサー７が電極群２の上にのせられた状態で、封口体タブ５が電極タブ３に連結される。
【００３２】
▲３▼  電極群２と封口板４をケース１に挿入する。電極群２に連結された封口板４は、ケース１の開口部に嵌入される。封口板４の外周と、ケース１の内面とがレーザー溶接等の方法で溶着される。
【００３３】
図７に示す電池は、封口体タブ５を直接に電極タブ３に連結している。この構造の電池は、部品点数を最小にして、低コストで能率よく多量生産でき、しかも、耐衝撃性を理想的な状態にできる特長がある。ただ、本発明の電池は、必ずしも電極タブ３を直接に封口体タブ５に連結する必要はない。本発明の電池は、図１１に示すように、連結タブ６を介して封口体タブ５を電極タブ３に連結することもできる。この電池は、連結タブ６を使用する以外、図７に示す電池と同じようにして製造される。
【００３４】
連結タブ６は、金属板を帯状に裁断したもので、両端を折曲して折曲部６Ａとしている。図１１に示す電池は、従来の電池と同じように連結タブ６を内蔵しているが、連結タブ６の全長が全く違う。連結タブ６は、直線状となって、電極タブ３と封口体タブ５とを最短距離で連結する。連結タブ６をスペーサー７から上方に引き出すことなく、封口体タブ５に連結できるからである。連結タブ６は、スペーサー７を電極群２の上に載せた状態で封口体タブ５に連結される。
【００３５】
図１１に示す連結タブ６を内蔵する電池は、図６に示すようにして下記の工程で製造される。
▲１▼  電気接続される電池電極９と封口体タブ５が、絶縁状態に固定されている封口板４を用意する。
▲２▼  連結タブ６の一端を、電極タブ３に連結する。
▲３▼  電極群２の上にスペーサー７を載せる状態で、連結タブ６の他端を溶着片５Ａに連結する。連結タブ６を溶着片５Ａに連結するために、連結用開口７Ａに連結具が挿入される。連結具は溶着片５Ａと連結タブ６とを両側から挟着して連結する。
▲４▼  封口板４を連結した電極群２をケース１に挿入し、封口板４の外周と、ケース１の内面とをレーザー溶接等の方法で溶着する。
【００３６】
以上の工程は、連結タブ６の一端を電極タブ３に連結し、その後に、連結タブ６の他端を封口体タブ５に連結する。ただ、図示しないが、連結タブは、一端を先に封口体タブに連結し、その後に電極タブに連結することもできる。この製法は下記の工程で電池を製造する。
【００３７】
▲１▼  電池電極９と封口体タブ５が絶縁状態に固定されている封口板４を用意する。
▲２▼  連結タブ６の一端を、封口体タブ５に連結する。連結タブ６を封口体タブ５に連結するとき、連結用開口７Ａに連結具を挿入する。
▲３▼  電極群２の上にスペーサー７を載せる状態で、連結タブ６の他端を電極タブ３に連結する。連結タブ６を電極タブ３に連結するとき、連結用開口７Ａに連結具を挿入する。
▲４▼  封口板４を連結した電極群２をケース１に挿入し、封口板４の外周と、ケース１の内面とをレーザー溶接等の方法で溶着する。
【００３８】
【発明の効果】
本発明の電池は、少ない部品点数で能率よく安価に多量生産できる特長がある。それは、本発明の電池が、スペーサーを絶縁板に一体成形し、スペーサーを絶縁板を介して封口板の定位置に固定しているからである。
【００３９】
さらに本発明の電池は、絶縁板を介してスペーサーを定位置に固定するので、スペーサーを、それ自体でケースの定位置に固定される形状とする必要がない。スペーサーは、両側面を開口して連結用開口を設けている。連結用開口のあるスペーサーは、従来のように、スペーサーから連結タブを引き出して連結する必要がない。スペーサーの間に設けた連結用開口に連結具を挿入して、封口体タブに電極タブや連結タブを連結できるからである。この構造の電池は、請求項２に記載されるように、連結タブを使用して電極タブを封口体タブに連結する電池にあっては、連結タブを直線状にして最短距離で連結できる。さらに、請求項１に記載される電池のように、連結タブを使用しないで、電極タブを直接に封口体タブに連結することも可能である。この構造の電池は、連結タブがないので、封口体タブを電極タブに確実に連結でき、さらに、耐衝撃強度を著しく改善できる。衝撃で連結タブが外れるのを極減できるからである。耐衝撃性を比較するために、本発明者は、図１に示す構造をしている従来の電池と、電極タブを封口体タブに直接に連結する本発明の電池をそれぞれ５０個用意して、落下試験をした。落下試験は、電池を１．９メートルの高さから、コンクリート面に１０回落下させた。その結果、図１に示す従来の電池は３個の電池は連結タブが外れたが、本発明の電池は電極タブが封口体タブから外れたものは皆無であった。
【００４０】
さらに、本発明の電池は、スペーサーと絶縁板とを別々にケースの定位置に挿入するのではなく、スペーサーを絶縁板に一体成形している。このため、スペーサーと絶縁板の相対位置がずれることがない。絶縁板は封口板の定位置に固定されるので、スペーサーも封口板の正確な位置に固定される。スペーサーと絶縁板とを別々の部材とする従来の電池は、封口板をケースに圧入するときに、スペーサーの位置がずれて電池の歩留が低下することがあった。本発明の電池は、スペーサーの位置ずれを確実に防止して封口板をケースに圧入できる。このため、封口板を圧入する工程で不良品となることがなく、電池を製造する歩留を向上できる特長がある。ちなみに、図１に示す従来の電池は、封口板を圧入する工程で１．５％の不良電池が発生した。これに対して、電極タブを直接に封口体タブに連結する本発明の電池は、封口板の圧入工程における不良率がわずかに０．３％に極限した。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の電池の断面図
【図２】従来の電池のスペーサーの斜視図
【図３】従来の電池の封口板の部分を示す拡大断面図
【図４】従来の電池の製造工程を示す概略断面図
【図５】本発明の実施例の電池の製造工程を示す概略断面図
【図６】本発明の他の実施例の電池の製造工程を示す概略断面図
【図７】本発明の実施例の電池の断面図
【図８】図７に示す電池の封口板の部分を示す拡大断面図
【図９】図７に示す電池の封口板の底面図
【図１０】図７に示す電池の封口板を下から見た斜視図
【図１１】本発明の他の実施例の電池の断面図
【符号の説明】
１…ケース
２…電極群
３…電極タブ
４…封口板
５…封口体タブ              ５Ａ…溶着片
６…連結タブ                ６Ａ…折曲部
７…スペーサー              ７Ａ…連結用開口
８…絶縁板                  ８Ａ…ストッパー突起
９…電池電極
１０…ガスケット
１１…支持梁
１２…電池電極孔
１３…貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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