(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシング内で水平に回転する粉砕テーブルと、該粉砕テーブル上面に押圧され従動回転する粉砕ローラとの間で原料を粉砕し、粉砕品の実質的全量を粉砕テーブルの外周面とケーシング内周面との間より該竪型ローラミル下方へ落下させて取出すようにした竪型ローラミルと、該竪型ローラミルの粉砕品を粗粉と細粉とに選別分離する分級装置と、該分級装置で選別分離された粗粉を再度該竪型ローラミルに戻す手段と、該分級装置で選別分離された細粉が供給されるチューブミルとからなる粉砕装置において、
前記分級装置は、分級ガスが導入される分級ガス導入口と分級後のガスを取出すガス送出口と、竪型ローラミルから取出された粉砕品が導入される粉砕品導入口を備えた慣性分級式、あるいは重力分級式の分級装置であって、
前記分級装置の分級ガス導入口より導入される分級ガスは、少なくともその一部が前記竪型ローラミルより含塵ガスとして排出されたガスとして、
前記分級装置によって、該ガスと分離されない粉砕品を該ガスとともにガス送出口より含塵ガスとして排出するとともに、該含塵ガスを集塵機に送給して該集塵機により該含塵ガス中に含まれる粉砕品を捕集し、該捕集品をチューブミルに供給することを特徴とする粉砕装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明の粉砕装置は、セメントクリンカ、セメント原料、石炭、石灰石、スラグ、セラミックス、フィラー、化学品等の原料を所定の粒度の製品に効率よく粉砕する粉砕装置に係り、特に原料を竪型ローラミルとチューブミルにより二段粉砕して微細化するに好適な粉砕装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、セメントクリンカ、セメント原料、石炭、石灰石、スラグ等の原料を粉砕する場合には、竪型ローラミル（ミル装置、あるいは、ミルと称することもある）、あるいは、チューブミル等が用いて用いられており、近年では、省エネルギの観点から、粗粉砕効率の良い竪型ローラミルで原料を粗粉砕（以下、一次粉砕と称することもある。）し、該粗粉砕した原料を微粉砕効率の良いチューブミルで微粉砕（以下、二次粉砕と称することもある。）する二段粉砕装置が好適に用いられている。
【０００３】
特に、二次粉砕機としてチューブミルを用いる二段粉砕装置の場合、チューブミルに供給する原料の最大粒径を小径にすれば、チューブミル内のボールを小径化することができ、チューブミルによる粉砕効率を大きく向上させることができるので、粉砕装置全体の運転動力を大きく減らすことができる。
【０００４】
一次粉砕機として使用される竪型ローラミルは、粉砕した原料の大部分を粉砕テーブルの外周面とケーシング内周面との間よりミル下方外部へ落下させて取出す型式（ミル下方取出型と称することもある）と、粉砕テーブルとケースの間から該ミル内に導入したガスで粉砕した原料の全量を吹き上げて該ミル装置上方よりガスとともに取出す型式（ミル上方取出型又は、エアースエプト型と称することもある）とがあるが、ミル上方取出型の竪型ローラミルは粉砕品の最大粒径を５００μｍ程度に抑えて二次粉砕機としてのチューブミルの粉砕効率を向上させることはできるものの粉砕品を吹き上げて搬送するために多量のガスと高風圧を必要とし、ガスを送風するためのファンの運転動力が非常に大きくなるという問題点を有しているため、省エネルギの観点から、原料をガスで該ミル装置上方へ吹き上げて搬送する必要がないミル下方取出型の竪型ローラミルが使用されることが多くなっている。
【０００５】
しかし、ミル下方取出型の竪型ローラミルは、その構造上、供給された原料がそのままミル外に取出されることがあり、粉砕品の最大粒径は１０ｍｍを超えてしまう。最大粒径が１０ｍｍ以上もある粉砕品をチューブミルで粉砕するとチューブミルの粉砕効率が悪くなる。
このため、一次粉砕機としてミル下方取出型の竪型ローラミルを使用する場合は、ミル下方取出型の竪型ローラミルで粉砕した粉砕品を分級装置で分級し、一定の粒径以下になった粉砕品のみを細粉としてチューブミルで粉砕し、一定の粒径以下にならなかった粉砕品を粗粉として再度竪型ローラミルで粉砕する方法が考えられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、粉砕装置に分級装置としてふるい式の分級装置を用いた場合、一次粉砕品の最大粒径を小さくするために、該ふるいの目を小さくするとふるいの目が目詰まりをしたり、摩耗したりするなどといった問題が生じるため、一次粉砕品の最大粒径を所望するほど小さくすることができない。
【０００７】
また、回転分散板を備えた遠心分級式の分級装置を用いた場合、分級装置内部に分散板回転用のモータ等の動力源が必要であり、構造が複雑となり分級装置内部の回転部の摩耗等といった問題が発生しやすい。
【０００８】
本発明は、上述のような従来の粉砕装置の問題点に鑑み、構造が簡単で分級が確実に行え効率的な分級装置を用いて、粉砕品の粒径を二次粉砕機としてのチューブミルの粉砕効率を充分に上げられる程度まで小径の粒子に分離選別しうる分級装置を備えた粉砕装置を得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の粉砕装置は、
（１）ケーシング内で水平に回転する粉砕テーブルと、該粉砕テーブル上面に押圧され従動回転ケーシング内で水平に回転する粉砕テーブルと、該粉砕テーブル上面に押圧され従動回転する粉砕ローラとの間で原料を粉砕し、粉砕品の実質的全量を粉砕テーブルの外周面とケーシング内周面との間より該竪型ローラミル下方へ落下させて取出すようにした竪型ローラミルと、該竪型ローラミルの粉砕品を粗粉と細粉とに選別分離する分級装置と、該分級装置で選別分離された粗粉を再度該竪型ローラミルに戻す手段と、該分級装置で選別分離された細粉が供給されるチューブミルとからなる粉砕装置において、
前記分級装置は、分級ガスが導入される分級ガス導入口と分級後のガスを取出すガス送出口と、竪型ローラミルから取出された粉砕品が導入される粉砕品導入口を備えた慣性分級式、あるいは重力分級式の分級装置であって、前記分級装置の分級ガス導入口より導入される分級ガスは、少なくともその一部が前記竪型ローラミルより含塵ガスとして排出されたガスとして、前記分級装置によって、該ガスと分離されない粉砕品を該ガスとともにガス送出口より含塵ガスとして排出するとともに、該含塵ガスを集塵機に送給して該集塵機により該含塵ガス中に含まれる粉砕品を捕集し、該捕集品をチューブミルに供給する構成とした。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図に基づいて本発明の詳細について説明する。図１〜図５は本発明の粉砕装置に係る実施形態を示し、図１は粉砕装置のフローシート、図２は粉砕装置に係るルーバ型慣性分級装置内の粉体の挙動概念図、図３は第二実施形態による粉砕装置のフローシート、図４は第二実施形態に用いたジグザグ分級装置内の粉体の挙動概念図、図５は竪型ローラミルの縦断面図である。
【００１５】
本発明の実施形態における粉砕装置を、図１、図２、および、図５に基づいて説明する。
本発明の実施形態に使用する竪型ローラミル１は、図示されない駆動源によって回転することのできる粉砕テーブル３２と、粉砕テーブル３２に原料を介して押圧され粉砕テーブル３２の回転により従動回転する粉砕ローラ３１と、粉砕ローラを粉砕テーブル３２に押圧するローラ押圧用油圧装置３８と、粉砕テーブル３２に原料を供給する原料投入口３５と、粉砕ローラ３１と粉砕テーブル３２によって粉砕された粉砕品を竪型ローラミル１の外に取出すための通路である環状通路ＤＦ、および、下部取出口３４等を備えている。
【００１６】
原料ホッパー６０より竪型ローラミル１に供給した原料（本実施形態ではセメントクリンカ）を、竪型ローラミル１の原料投入口３５より粉砕テーブル３２の中央上部に設けられた原料投入シュート３７を通して、粉砕テーブル３２の上方より粉砕テーブル３２の中央部に投入する。
投入された原料は、粉砕テーブル３２上で回転させられ、また、回転による遠心力が発生することにより、粉砕テーブル３２上を渦巻き状の軌跡を描きながら粉砕テーブル３２の外周部に移動し、粉砕テーブル３２とローラ用押圧装置３６によって粉砕テーブル３２方向に押圧されている粉砕ローラ３１との間に噛み込まれ粉砕される。
【００１７】
粉砕テーブル３２と粉砕ローラ３１に噛み込まれ粉砕された原料（粉砕品と称することもある）は、該粉砕テーブル３２の外縁部まで達するが、粉砕テーブル３２の外周縁部にはダムリング３８が固定されて設けられている。
そのため、該粉砕テーブル３２の外縁部に達した粉砕品は、前記ダムリング３８にせき止められて粉砕テーブル３２上に所定の層厚を保って滞留することにより粉砕テーブル３２と粉砕ローラ３１に再度噛み込まれ粉砕されるか、あるいは該ダムリング３８を乗り越えることとなる。
【００１８】
そして、ダムリング３８を乗り越えた粉砕品は、粉砕テーブル３２の外周面とケーシング内周面との間の環状通路ＤＦに放り出されるが、この時、ガス導入口３３より導入されたわずかな量のガスが、粉砕テーブル３２の外周面とケーシング内周面との間の環状通路ＤＦから、ミル内を上方に向かって流れており、環状通路ＤＦに放り出された粉砕品の中の小さな粒径の原料がガスの気流によってミル内の上方へ運ばれ、竪型ローラミル１の上部取出口３９よりガスとともに含塵ガスとして取出される。
【００１９】
さらに、粉砕品中に含まれた小さな粒径の原料でミル内のテーブル上で浮遊している原料が、ガスの気流によってミル内の上方へ運ばれ、竪型ローラミル１の上部取出口３９よりガスとともに含塵ガスとして取出される。
【００２０】
竪型ローラミル１の上部取出口３９より含塵ガスとして取出される粉砕品の量はわずか（本実施形態においては、２〜５％）であり、環状通路ＤＦに放り出された粉砕品の実質的に全量が、粉砕テーブル３２の外周面とケーシング内周面との間の環状通路ＤＦよりミル下方外部へ落下して下部取出口３４よりミル外部へ取出される。
【００２１】
竪型ローラミル１の下部取出口３４より取出された粉砕品は、バケットエレベータ４１を介して搬送され、詳細を後述する慣性分級式の分級装置であるルーバ型慣性分級装置２（ルーバ型分級装置２と称することもある）の原料供給口２Ｂに供給される。
また、竪型ローラミル１の上部取出口３９より取出された含塵ガスは、ルーバ型分級装置２のガス導入口２Ａに分級ガスとして送給（供給と称することもある）され、あわせてガス導入口２Ｊからも前記含塵ガス以外の分級ガスが導入される。
【００２２】
また、図２に示すように、ルーバ型分級装置２は、内部に複数の羽根板２Ｇを間隔をおいて並置して形成したルーバ型スリット２Ｆを備えるとともに、該スリット２Ｆを通過するガス流が形成されており、ルーバ型分級装置２に供給された粉砕品の内、該ガスとともに該スリットを通過した粉砕品を細粉として取出し、また、該スリットを通過不能な粉砕品を粗粉として取出す。
【００２３】
本実施形態において、該粗粉はルーバ型スリット２Ｆを通過できずに下方に落下しルーバ型分級装置２の下方に配された粗粉取出口２Ｃより取出されて竪型ローラミル１の原料投入口３５に戻されて再度粉砕される。
該ガスとともに該スリット２Ｆを通過した細粉の中の比較的径の大きな粉砕品は該スリット２Ｆを通過した後、直ぐにガスと分離して装置下方に落下するのでルーバ型分級装置２の細粉取出口２Ｄより取出されてチューブミル１０へ送給されて二次粉砕される。
【００２４】
また、前記細粉の中の比較的径の小さな粉砕品（微粉と称することもある）は該スリット２Ｆを通過した後でもガスと分離しないため、ガス送出口２Ｅより含塵ガスとして取出され、集塵機であるバグフィルタ４５に送給される。
そして、含塵ガスに含まれる微粉は捕集されてチューブミル１０へ送られて、二次粉砕される。
【００２５】
なお、本実施形態においては前記竪型ローラミル１より含塵ガスとして排出されたガスを前記分級装置の分級ガスとして少なくとも利用することによって、竪型ローラミルよりの含塵ガス中に含まれる粉砕品と前記分級装置内で含塵ガス中に含まれた粉砕品をバグフィルタ４５によって一度に効率よく捕集することができる。
【００２６】
一般的に、チューブミル１０に供給される粉砕品の最大粒径が大きいほど、大径の粉砕ボールをチューブミル１０の粉砕室に配する必要があるが、大径の粉砕ボールになるほど微粉砕領域の粉砕効率が悪くなることが知られている。
本実施形態に使用したチューブミル１０は、一次粉砕室と、二次粉砕室を備えており、一次粉砕室には供給される粉砕品に応じた径の粉砕ボールを配し、二次粉砕室には製品の粒径に応じた小径の粉砕ボールを配していたが、チューブミル１０に供給される原料の最大粒径が大きいと、一次粉砕室に大径の粉砕ボールを配する必要があり、粉砕効率を悪くしていた。
【００２７】
本発明の実施形態においては、ルーバ型分級装置２を用いて二次粉砕機であるチューブミル１０に送給する原料の最大粒径を２．５ｍｍ以下（１ｍｍ前後）にすることにより、チューブミル１０の一次粉砕室のボール直径が従来９０〜４０ｍｍであったものを、４０〜２５ｍｍに変えることができ、チューブミル１０の粉砕効率（電力原単位）と粉砕能力（処理量）を大きく向上させることができる。
【００２８】
なお、チューブミル１０で粉砕され取出された粉砕品は、バケットエレベータ４２を介して分級装置５３に送られて分級され、所定の粒径以下のものを製品として選別分離する。分級装置（エアーセパレータ）５３で分級され製品とならなかった粉砕品は、再びチューブミル１０に戻され再度粉砕される。
【００２９】
また、チューブミル１０内にある微粒子の粉砕品を除去するため、該チューブミル１０にはガスが吹き込まれており、チューブミル１０内の微粒子をガスの気流により搬送してチューブミル１０より取出している。
しかし、該ガスの気流によって、取出された粉砕品の中には、微粒子だけではなく粒径の大きなものがわずかに含まれるため、該取出された粉砕品を分級装置５２に送給して分級し、製品となる所定の粒径以下の原料のみを細粉として取出し、エアーセパレータ等からなる捕集器４３で捕集して製品とする。
また、分級装置５２によって分級され、捕集器４３に送給されなかった粗粉をは、再びチューブミル１０に戻して粉砕している。
【００３０】
本実施形態においては、原料搬送の都合上、分級装置５２により分級され捕集器４３に送給されなかった前記粗粉を、分級装置５３で再度分級しチューブミル１０に投入しているが、分級装置５２に分級され捕集器４３に送給されなかった粗粉を直接、チューブミル１０に戻し粉砕しても良い。
【００３１】
なお、本実施形態においては常温のガスを使用したが、粉砕と同時に原料の乾燥を行なう場合は、竪型ローラミル１、チューブミル１０、ルーバ型分級装置２等に使用するガスに空気など熱ガスを使用しても勿論良い。
【００３２】
以下、図２に基づいてルーバ型分級装置２の詳細を説明する。
本実施形態におけるルーバ型分級装置２は、ケーシング２Ｈで包囲形成されており、ケーシング２Ｈの略中央部には斜上下方向に複数の羽根板２Ｇが所定の間隔で配置（並列）され全体がルーバー型スリット２Ｆ（スリット２Ｆと称することもある）として形成されている。そして、該スリット２Ｆはケーシング２Ｈを左右両側の２つの部分に仕切るようにして取付けられている。
そして、該ルーバ型スリット２Ｆを挟んだ一方側のケーシング２Ｈの側面部にはガス導入口２Ａとガス導入口２Ｊが並設され、他方側のケーシング２Ｈの側面部には該ガス導入口２Ａ、２Ｊに対向するようにガス送出口２Ｅが取付けられている。
また、ケーシング２Ｈの上面部のスリット２Ｆ上端の上方に原料供給口２Ｂを配している。
【００３３】
また、前記スリット２Ｆによって仕切られたケーシング２Ｈのガス導入口２Ａ、２Ｊ側の下方には粗粉取出口２Ｃが配されており、前記スリット２Ｆによって仕切られたケーシング２Ｈのガス送出口２Ｅ側の下方には細粉取出口２Ｄが配されている。
【００３４】
本実施形態において、ルーバ型スリット２Ｆは、図２に示すように、斜上下方向に略等間隔に一列に並べて配列された複数枚の羽根板２Ｇによって形成されており、羽根板２Ｇをその両端部に軸を取付けてケーシング２Ｈに配した軸受よって軸支することにより、羽根板２Ｇが回転自在とできるようにした。
また、羽根板２Ｇの両端部に取付けた軸の片方、あるいは、軸の両方が、該軸受の穴を挿通し、ケーシング２Ｈの外側に突出しており、該突出した軸を回転させることによって羽根板２Ｇの角度を調整し、該羽根板２Ｇによって形成されたスリット２Ｆの開閉の度合い（開閉状態、あるいは開度と称することもある）を自在に調整できる構成となっている。
【００３５】
また、スリット２Ｆの開閉状態を調整するため、前記羽根板２Ｇの角度を調整することにより、羽根板２Ｇと羽根板２Ｇの間の隙間を小さくするようにしてガス流がスリット２Ｆを通過する際にその流れる方向を大きく変化するようにした場合はスリット２Ｆを通過できる粉砕品の粒径が小さくなり、羽根板２Ｇと羽根板２Ｇの間の隙間を大きくするようにしてガス流がスリット２Ｆを通過する際にその流れる方向を大きく変化しないようにした場合はスリット２Ｆを通過できる粉砕品の粒径が大きくなるので、本発明の実施形態においては、前記したようにケーシング２Ｈの外側にある該突出した軸を回転させることによって、スリット２Ｆの開閉状態を自在に変更し、運転中でも分級性能を自在に制御することができる。
【００３６】
従って、ルーバ型分級装置２に供給される粉砕品の粒径分布等が変化するなどして、スリット２Ｆの開度が一定のままでは細粉として同じ粒径の粉砕品を分離できない場合、あるいは、粉砕品の粉砕性が異なる等してチューブミルに供給する細粉の粒径や量を変更したい場合などでも、本発明の実施形態においては、スリット２Ｆの開度を自在に変更して運転中でも状況に応じた分級をおこなわせることができ、粉砕品を所望の粒径の粗粉と細粉に分離選別することができる。
【００３７】
上記のような構成を有するルーバ型分級装置２の分級工程を以下に説明する。竪型ローラミル１の下部取出口３４から取出された粉砕品は、バケットエレベータ４１により搬送されて持上げられてルーバ型分級装置２にその該粉砕品供給口２Ｂを介して供給されて、スリット２Ｆの上部に配されている羽根板２Ｇの上に落下する。
【００３８】
図２に示すように羽根板２Ｇはガス導入口２Ａ、２Ｊ側に向かって下るように傾斜しているため、羽根板２Ｇ上に落下した粉砕品は羽根板２Ｇの傾斜に沿いながらガス導入口２Ａ、２Ｊ側の方向に向かって落下しようとするが、羽根板２Ｇ上にはガス導入口２Ａ、２Ｊより導入されガス送出口２Ｅから排出されて内部を流通しているガス流が形成されている、
そのため、前記羽根板２Ｇ上に落下した粉砕品は前記ガス流と合流、衝突することにより、径の小さな粉砕品はガスの気流に乗せられて羽根板２Ｇ上を落下せず羽根板２Ｇの傾斜に沿って昇り羽根板２Ｇと羽根板２Ｇの間の隙間を通過してスリット２Ｆを通過するが、ガス流と合流、衝突してもガス流に同伴されない径の大きな粉砕品は羽根板２Ｇの傾斜に沿いながらガス導入口２Ａ、２Ｊ側の方向に向かって落下する。
【００３９】
前記羽根板２Ｇの傾斜に沿いながらガス導入口２Ａ、２Ｊ側の方向に向かって落下した径の大きな粉砕品は、その下方に配された次の羽根板２Ｇ上に落下して再び同様に分級されるため、該粉砕品はスリット２Ｆの下端に配された羽根板２Ｇまで羽根板枚数に応じた回数だけ繰り返し分級作用を受ける。
そして、前記繰り返し分級作用を受けても最後まで落下する径の大きな粉砕品は、粗粉として粗粉取出口２Ｃより取出される。
【００４０】
また、スリット２Ｆ部で絞られていたガス流路はスリット２Ｆを通過することによって拡大するためスリット２Ｆを通過直後のガス流の流速はスリット２Ｆ部のガス流の流速に比較して減少する等といった理由から、スリット２Ｆを通過した径の小さい粉砕品の大部分は、スリット２Ｆを通過した後、直ぐにルーバ型分級装置２の下方に落下してルーバ型分級装置２の下部に配した細粉取出口２Ｄより細粉として取出されるが、該スリット２Ｆを通過した粉砕品の中の比較的径の小さい粉砕品であって該ルーバ型分級装置２の下方に落下せず細粉として取出されなかった粉砕品は該スリットを通過したガスとを、ガス送出口２Ｅより含塵ガスとして取出され、後述する集塵機にて捕集されて細粉として取出される。
なお、本実施形態のルーバ型分級装置２は、細粉として取出す径の小さな粉砕品がスリット２Ｆを通過するだけガスを供給すれば粉砕品を分級できるので、分級するために大量のガスを必要とせず、少ないエネルギで分級することができる。
【００４１】
本実施形態においては、運転中に竪型ローラミル１に投入される原料の種類や量など条件が変わることにより、竪型ローラミル１から取出される原料の粒径が変化したとしても、スリット２Ｆの開閉状態や風量を変化させ調整することによって、細粉として最大径１ｍｍ以下の粉砕品を選別分離してチューブミル１０に供給することができる。
またルーバ型分級装置２を用いることにより、簡単な設備で、圧力損失も大きくなることなく、最大径２．５ｍｍ以下の粒径の原料を常に安定して効率的に、細粉として選別分離することができ、チューブミル１０に送給する原料の最大粒径を２．５ｍｍ以下（１ｍｍ前後）にすることにより、チューブミル１０の一次粉砕室のボール直径が従来９０〜４０ｍｍであったものを、４０〜２５ｍｍに変えることができ、チューブミル１０の粉砕効率（電力原単位）と粉砕能力（処理量）を大きく向上させることができる。
【００４２】
次に、図３〜図５を用いて本発明による他の実施形態（第二実施形態と称することもある）を以下に説明する。
第二実施形態では、図３に示すフローシートの粉砕装置に、重力分級式の分級装置であるジグザグ分級装置２０を用いた。
【００４３】
ジグザグ分級装置２０の詳細を以下に説明する。
第二実施形態に用いたジグザグ分級装置２０は、図４に示すようにジグザグ状に屈曲しながら上下方向にのびる筒状のケーシング２０Ｈによって形成され、該ケーシング２０Ｈは上部で２つに分岐して、該２つに分岐したケーシング２０Ｈの上端の一つは上方に向かって開口して原料供給口２０Ｂを形成し、残りの上端の一つは上方に向かって開口してガス送出口２０Ｅを形成している。下部は傾斜して取付けられた分散板兼粗粉補足板２０Ｊにより区分されて形成された分級ガス室２０Ｋと、分散板兼粗粉補足板２０Ｊ上面に連通されて粗粉取出口２０Ｃが取付けられている。
【００４４】
また、ケーシング２０Ｈは、前記した下端のガス導入口２０Ａから前記上端のガス送出口２０Ｅまで分級ガスを流すことのできるガス通路となっており、該ガス導入口２０Ａから上方に向かって流れる分級ガスを導入することにより、ガス導入口２０Ａからガス送出口２０Ｅまでの該ガス通路を上昇するガス流を形成することができる。
【００４５】
なお、第一実施形態と同様に第二実施形態においても、竪型ローラミル１より含塵ガスとして排出されたガスを分級ガスとして少なくとも利用し、含塵ガスと必要において該含塵ガス以外の分級ガスとを合わせて該ガス導入口２０Ａから導入する。
これにより竪型ローラミルよりの含塵ガス中に含まれる粉砕品と前記分級装置内で含塵ガス中に含まれた粉砕品をバグフィルタ４５によって一度に効率よく捕集する。
【００４６】
第二実施形態では、前述した実施形態（第一実施形態と称することもある）と同様にして竪型ローラミル１の下部取出口３４から取出された粉砕品を、該原料の供給口２０Ｂを介してジグザグ分級装置２０内に供給し、ケーシング２０Ｈの下部に配されたガス導入口２０Ａより上方にガスを導入する。
そして、該原料の供給口２０Ｂより供給された粉砕品の内、径の小さな細粉は該ガスとともに該ガス通路を上昇して通過し前記上端のガス送出口２０Ｅより含塵ガスとして取出され、径の大きな粗粉は該ガス通路を上昇ガス流とともに上昇して通過することができず、下方に落下して前記粗粉取出口２０Ｃから取出される。
【００４７】
なお、第二実施形態に用いたジグザグ分級装置２０はガス通路を屈曲させてジグザグ状にしてガスの流れの向きを左右に変えることにより、また、ガスとともに上昇する粉砕品をケーシング２０Ｈの内壁に衝突させることにより、粉砕品とガスの混合と分離を繰り返しおこない分級精度を高める構造となっている。
【００４８】
前記含塵ガスは、集塵機であるバグフィルタ４５に送給され、含塵ガスに含まれる細粉が捕集されてチューブミル１０へ送られて二次粉砕され、下方に落下して粗粉取出口２Ｃより取出された粗粉は竪型ローラミル１の原料投入口３５に戻されて再度粉砕されて、その後は、第一実施形態と同様に処理されて製品となる。
【００４９】
第二実施形態においては、ジグザグ分級装置２０といった非常に簡単な構造の装置によって、構成の第一の実施形態と同様に二次粉砕機であるチューブミル１０に送給する原料の最大粒径を２．５ｍｍ以下にすることができ、二次粉砕機であるチューブミル１０の粉砕効率（電力原単位）と粉砕能力（処理量）を大きく向上させて高増産が達成でき、粉砕装置全体の効率を大幅に向上させることができる。
また、ジグザグ分級装置２０は非常に簡単な構造の装置であり、故障することも皆無で安定した運転をおこなうことができる。
【００５０】
以上、第一、第二の実施形態では、セメントクリンカを粉砕する場合を説明したが、本発明の粉砕装置を用いれば、セメントクリンカだけではなく、セメント原料、石炭、石灰石、スラグ、セラミックス、フィラー、化学品等の原料を、上記の原理により所定の粒度の製品に効率よく粉砕することができる。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の粉砕装置においては、
第１の発明においては、竪型ローラミルで一次粉砕した粉砕品を、分級装置で粗粉と細粉とに選別分離し、該粗粉は竪型ローラミルで再度粉砕するとともに、該細粉はチューブミルにより二次粉砕する粉砕装置において、前記分級装置を慣性分級式、あるいは重力分級式の分級装置とすることにより、簡単な設備で効率的に安定して一次粉砕品を所望の粒径の細粉と粗粉とに選別分離することができ、粉砕装置の効率を向上させることができる。
【００５２】
また、前記慣性分級式の分級装置としてルーバ型慣性分級装置を用いることで、例え運転中に竪型ローラミルに投入される原料の種類や量など条件が変わることにより、竪型ローラミルから取出される原料の粒径が変化したとしても、スリットの開閉状態や風量を変化させ調整することにより安定した粒径の粉砕品を選別分離してチューブミルに供給することができる。またルーバ型分級装置は、設備も簡単で、圧力損失も小さいので、粉砕品を常に安定して効率的に、細粉として選別分離することができ、粉砕装置の効率を向上させることができる。
【００５３】
また、前記重力分級式の分級装置としてジグザグ分級装置を用いることで、簡単な設備で、かつ、効率的に、所望の粒径の原料を常に安定して細粉として選別分離することができ、粉砕装置の効率を向上させることができる。
【００５４】
さらに、本発明においては前記分級装置より取出された含塵ガスを集塵機に送給することによって該集塵機により該含塵ガス中に含まれる粉砕品を効率よく捕集することができるので効率的に粉砕装置の運転を行うことができる。
【００５５】
また、前記竪型ローラミルより含塵ガスとして排出されたガスを前記分級装置の分級ガス導入口より導入される分級ガスとして利用することによって、竪型ローラミルよりの含塵ガス中に含まれる粉砕品と前記分級装置内で含塵ガス中に含まれた粉砕品を前記集塵機によって一度に効率よく捕集することができるので、効率的に粉砕装置の運転を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る粉砕装置のフローシートである。
【図２】本発明の実施形態の粉砕装置に係るルーバ型分級装置内における粉体の挙動概念図である。
【図３】本発明の第二実施形態に係る粉砕装置のフローシートである。
【図４】本発明の第二実施形態の粉砕装置に係るジグザグ分級装置内における粉体の挙動概念図である。
【図５】本発明の実施形態に係る竪型ローラミルの縦断面図である。
【符号の説明】
１      竪型ローラミル
２      ルーバ型慣性分級装置
２Ａ    ガス導入口
２Ｂ    原料供給口
２Ｃ    粗粉取出口
２Ｄ    細粉取出口
２Ｅ    ガス送出口
２Ｆ    ルーバ型スリット
２Ｇ    羽根板
２Ｈ    ケーシング
２Ｊ    ガス導入口
１０    チューブミル
１７    原料投入シュート
１７ａ  原料投入口
２０Ａ    ガス導入口
２０Ｂ    原料供給口
２０Ｃ    粗粉取出口
２０Ｅ    ガス送出口
２０Ｈ    ケーシング
２０Ｊ    分散板兼粗粉補足板
２０Ｋ    分級ガス室
３１    粉砕ローラ
３２    粉砕テーブル
３３    ガス導入口
３４    下部取出口
３５    原料投入口
３９    上部取出口
４３    捕集器
４５    バグフィルタ（集塵機）
５２    分級装置
５３    分級装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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