(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃触媒（フッ素を含有するものを除く）に少なくとも担持されている白金、Ｃｅを湿式回収する方法において、
前記廃触媒を１６メッシュ以下に予め粉砕し、
1段階目の浸出を７５％以上濃硫酸で行い、液温７０〜８０℃、パルプ濃度１２０ｇ／Ｌ以下の条件で、白金以外の成分である少なくともＣｅを選択的に浸出分離し、
ついで２段階目において、白金を塩酸或いは王水により浸出することを特徴とする白金の回収方法。
【請求項２】
廃触媒が、自動車排気ガス浄化用触媒であり、アルミナ製ペレット状担体またはコーディエライト製ハニカム構造を備えることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、廃触媒から有価物を回収する方法に関するものであり、更に詳しく述べると自動車排気ガス浄化用廃触媒から有価物である白金を湿式処理により回収する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
廃触媒からの有価物回収方法は大きく分けて、乾式法と湿式法がある。乾式法は、廃触媒を溶剤と共に加熱溶解炉に装入し、更に有価物である白金を捕集するため銅等の金属を装入する。銅等の金属に捕集された白金は、浸出あるいは電解により濃縮され精製される。
【０００３】
乾式法では、電解工程に数十日かかることや、溶解炉排ガスによる環境問題、さらには熱エネルギーを大量に消費するなどの問題点がある。
【０００４】
一方、湿式法は塩酸浸出法や王水浸出法等が従来から知られている。これらは廃触媒をそのままあるいは適当な大きさに粉砕した後、王水等で常圧高温にて浸出し、白金を含有した酸性溶液として回収している。
【０００５】
塩酸浸出法や王水浸出法では、回収目的成分（白金）以外の成分も同時に浸出されるため、浸出後の白金との分離が問題となる。またこれらの浸出では、王水や塩酸といった比較的高価な薬剤が、目的成分以外にも消費される等の問題もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記問題点を解決する、湿式法による白金の回収方法を提供するものである。
【０００７】：
【課題を解決するための手段】
即ち本本発明者等は、種々の方法を検討した結果、廃触媒からの白金回収方法として、
（１）廃触媒（フッ素を含有するものを除く）に少なくとも担持されている白金、Ｃｅを湿式回収する方法において、
前記廃触媒を１６メッシュ以下に予め粉砕し、
1段階目の浸出を７５％以上濃硫酸で行い、液温７０〜８０℃、パルプ濃度１２０ｇ／Ｌ以下の条件で、白金以外の成分である少なくともＣｅを選択的に浸出分離し、
ついで２段階目において、白金を塩酸或いは王水により浸出することを特徴とする白金の回収方法。
（２）廃触媒が、自動車排気ガス浄化用触媒であり、アルミナ製ペレット状担体またはコーディエライト製ハニカム構造を備えることを特徴とする上記（１）記載の方法。を提供する。
【０００８】
【作用】
以下本発明の構成を詳しく説明する。なお構成は例を挙げて説明しているが、本発明はこの例に制限されるものではない。
【０００９】
本発明者らは、廃触媒からの白金回収について種々検討を行った結果、浸出を２段階で行うことにより１段階目で回収目的成分（白金）以外の成分を選択分離できるとの知見を得た。
【００１０】
自動車排気ガス浄化用触媒の外観は、アルミナ製ペレット状担体またはコーディエライト製ハニカム構造を備えるものとに大別される。現在使用されているものの多くは後者である。このコーディエライト製ハニカム構造を備える自動車触媒は、多数の貫通ガス道を持ち（以下セルと称する）、このセル内を排気ガスが通過することにより、排気ガスの浄化を行っている。セル開口部は約１ｍｍ角であり、基材と触媒層から構成され、基材はコーディエライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２  ）であり、そのガス通過側にγアルミナがウオッシュコートされている。このγアルミナ中に触媒成分である白金や助触媒成分であるセリア（ＣｅＯ２）等が担持されている。
【００１１】
このγアルミナは、酸類に溶解することが知られている。このため、廃触媒を塩酸浸出法や王水浸出法等で浸出すると白金以外にγアルミナも浸出されることとなり、後工程で白金との分離が問題となってくる。また目的成分（白金）以外に酸類が消費されるため、予めγアルミナを除去することにより、目的成分（白金）浸出時の使用薬剤低減を図ることも可能である。
【００１２】
廃触媒の１段階目浸出として濃硫酸浸出を行うことにより、触媒層成分であるγアルミナと助触媒成分であるセリウムを選択的に浸出除去可能との知見を得た。このとき回収目的成分である白金や廃触媒基材であるコーディエライトは浸出されない。浸出されたγアルミナは硫酸アルミとなり蒸発濃縮することにより回収され、工場排水の浄水剤としての使用が可能である。また浸出後液は、濃硫酸浸出工程（１段階目）へ繰り返し使用することができる。表１に硫酸濃度と浸出率結果を示す。
【００１３】
【表１】
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【００１４】
廃触媒中の全アルミニウムのうちγアルミナが占める割合は、３０％であり、残りは触媒基材であるコーディエライト中のアルミニウムである。Ａｌの浸出率が９７％Ｈ２ＳＯ４で２７．７％に達していることから、γアルミナがほぼ浸出されている。したがって、この濃硫酸浸出残渣に公知の塩酸浸出法や王水浸出法等を適用することにより、白金以外の不純物濃度の少ない白金含有浸出液を得ることが可能となる。
【００１５】
濃硫酸浸出における液温は７０℃以上が好ましく、更に詳細に述べると８０℃が好ましい。温度が低いとＡｌ及びＣｅの浸出率が低く、温度が８０℃を超えると、Ｃｅ等の浸出率向上が期待できないばかりかエネルギーのロスとなるため好ましくない。表２に液温を要因とした場合の浸出率を示す。
【表２】
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【００１６】
濃硫酸浸出におけるパルプ濃度は１２０ｇ／Ｌ以下が好ましく、更に詳細に述べると８０ｇ／Ｌが好ましい。パルプ濃度が１６０ｇ／Ｌを超えると、Ａｌ及びＣｅの浸出率が低下しＰｔの浸出率が高くなってくる。表３にパルプ濃度を要因とした場合の浸出率結果を示す。
【表３】
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【００１７】
濃硫酸浸出における処理時間は４ｈｒ以上が好ましく、更に詳細に述べると５ｈｒが好ましい。処理時間が短いと、Ａｌ及びＣｅ浸出率が上がらず、時間が５ｈｒを超えると、Ｃｅ等の浸出率向上が望めないばかりか熱エネルギーのロスとなる。表４に処理時間要因とした場合の浸出率結果を示す。
【表４】
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【００１８】
本発明により、自動車廃触媒中の触媒層成分であるγアルミナ及び助触媒成分であるセリウムを選択的に除去することが可能となり、更には白金浸出工程での薬剤使用量を抑えることが可能となった。本発明で得た１段階目濃硫酸浸出残渣を公知の塩酸浸出法や王水浸出法等で浸出することにより効率的な白金回収が可能である。
【００１９】
以上説明したように、自動車廃触媒を２段階に浸出することにより、１段階目浸出で白金以外の不純物を選択的に取り除き、更には２段階目浸出で白金を効率的に浸出回収する方法を確立した。
【実施例】
【００２０】
以下本発明の実施例を説明する。なお本発明は実施例に限定されるものではない。
【００２１】
ハニカム構造を有する使用済み自動車廃触媒を１６メッシュ以下（１ｍｍ以下）に粉砕し供試サンプルとした。廃触媒のセル開口部寸法が約１ｍｍ角であり、セル内触媒層と浸出液との接触を考慮して１ｍｍ以下に粉砕した。この供試サンプルの分析例を表５に示す。
【００２２】
【表５】
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【００２３】
供試サンプル２０ｇを９７％Ｈ２ＳＯ４液０．２５Ｌにリパルプし、８０℃×５ｈｒ攪拌放置した。処理終了後固液分離を行い、化学分析を実施し浸出率を算出した。
【００２４】
【表６】
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【００２５】
上記で得られた濃硫酸浸出残渣を２段階目浸出として濃塩酸浸出して得られた結果を表７に示す。なお浸出率結果は、供試サンプルを１００％としたときの分配率で表してある。
【表７】
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【００２６】
【比較例１】
実施例と同一サンプル２０ｇを濃硝酸（６３％）０．２５Ｌにリパルプし８０℃×５ｈｒ攪拌放置した。処理終了後固液分離を行い、化学分析を実施し浸出率を算出した。
【００２７】
【表８】
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【比較例２】
【００２８】
実施例と同一サンプル２０ｇを濃塩酸（３６％）０．２５Ｌにリパルプし８０℃×５ｈｒ攪拌放置した。処理終了後固液分離を行い、化学分析を実施し浸出率を算出した。
【００２９】
【表９】
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【比較例３】
【００３０】
実施例と同一サンプル２０ｇを王水０．２５Ｌにリパルプし８０℃×５ｈｒ攪拌放置した。処理終了後固液分離を行い、化学分析を実施し浸出率を算出した。
【００３１】
【表１０】
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【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明により自動車廃触媒を２段階に浸出することによって、１段階目浸出で白金以外の不純物を選択的に取り除き、更には２段階目浸出で白金を効率的に浸出回収することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の処理フロー一態様を示す。
【図１】
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