(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被溶接材の幅Ｗbが溶接トーチの電極より放射されるアークの被溶接材の表面に対する広がり幅Ｗaより小さい場合、熱容量の大きい治具を被溶接材の溶融させたくない面に接触させてアーク溶接することを特徴とするアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項２】
治具の幅をＷj，被溶接材の幅をＷb，被溶接材表面におけるアークの広がり幅をＷaとするとき、Ｗj＞Ｗa−Ｗbの幅をもつ治具を使用する請求項１に記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項３】
治具が水冷又は空冷機構を内蔵している請求項１又は２に記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項４】
内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止する際、治具として前記ケーシング本体及び前記カバーと同じ高さ又はその高さより上に上端面がある治具を前記ケーシング本体の側面に当接させる請求項１〜３の何れかに記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項５】
内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止する際、円筒状アルミ製ケーシング本体の段部より上部分の板厚をｔ，前記ケーシング上端面より突出している治具高さをｔ1とするとき、ｔ1≦１００／ｔの治具高さｔ1をもつ治具を前記ケーシング本体の側面に当接させる請求項４に記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項６】
内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止する際、円筒状アルミ製ケーシング本体の段部より上の板厚をｔ，前記ケーシング上端面に被さる治具の突出部幅をｔ2とするとき、ｔ2＜ｔの突出部幅ｔ2をもつ治具を前記ケーシング本体の側面に当接させる請求項４又は５に記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項７】
内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止する際、前記ケーシング上端面に被さる治具の突出部幅をｔ2，前記ケーシングの上端面から前記ケーシング表面に被さる治具面までの距離をｔ3とするとき、ｔ3≦ｔ2の距離ｔ3をもつ治具を前記ケーシング本体の側面に当接させる請求項６に記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項８】
内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止する際、前記アルミ製ケーシングの上端面よりｔ4低い高さの治具高さをもつ治具を前記ケーシング本体の側面に当接させる請求項１〜３の何れかに記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項９】
治具としてローラ状治具を使用し、当該ローラ状治具を円筒状アルミ製ケーシング本体の側面に押し付け、溶接トーチと同期して前記ケーシング本体の外周面に沿って転動させつつアーク溶接する請求項４〜８の何れかに記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項１０】
溶接速度１〜７ｍ／分でアーク溶接する請求項１〜９の何れかに記載のアルミ部材のアーク溶接方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れかの方法でアーク溶接されたアルミニウム製溶接製品。
【請求項１２】
請求項１〜１０の何れかの方法でアーク溶接されたアルミニウム製ビスカスダンパ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、溶接後の形状精度を向上させたアルミ部材の溶接方法及びビスカスダンパ等の溶接製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミ製容器本体に蓋体を溶接封止する方法として、電子溶接ビーム等の高エネルギー密度ビームで溶接することが特開昭６３−２６４２８２号公報に紹介されている。これを利用して、車両の振動防止用部材として使用されるビスカスダンパを製造すると、ケーシングに鉄製リングを収容した後、最終溶接工程で高エネルギービーム溶接によって蓋体を溶接封止することになる。
ビスカスダンパは、図１に示すように、円形平板部１の周縁に矩形断面をもつ環状容器部２を設けている。円形平板部１及び環状容器部２には、アルミ材で一体的に成形したものが使用されている。鉄製に代えてアルミ製ビスカスダンパを使用すると、オーバラン領域の３次の共振が大幅に低減し、常用回転内のねじり共振による振動が低減し、シリコーンオイル等の昇温が抑制されオイル劣化が防止できる（社団法人自動車技術会  学術講演会前刷集９４３号第４５〜４８頁参照）。
【０００３】
円形平板部１は、クランクシャフトの軸部が挿通される開口部３が中央に形成されている。環状容器部２は、内部の空洞に鉄製リング４を収容し、鉄製リング４と環状容器部２との間の隙間にシリコーンオイル等が充填されている。また、鉄製リング４が環状容器部２の内壁に直接衝突しないように、フッ素樹脂等の緩衝材５を介在させている。
従来より通常考えられているアルミ製ビスカスダンパの製造法によれば、シリコーンオイル等の充填に先立って、鉄製リング４を収容した状態で環状容器部２が封止される。すなわち、図２（ａ）に示すように、容器本体６に鉄製リング４を入れた後、蓋７を装着する。蓋７は、容器本体６の上部壁８を蓋７側に折り曲げるカシメ作業によって容器本体６に取り付けられる。このとき、封止部におけるシリコーンオイル等の密封性を確保するため、図２（ｂ）に示すように蓋７の周縁下部から突出しているツバ部９と上部壁８との間にシール剤１０を挟み込んでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
カシメによる接合では、容器本体６と蓋７との接合強度が弱く、高速回転による遠心力や振動や衝撃が繰返し加えられるクランクシャフトに装着された状態では、容器本体６と蓋７との接合部にオイル漏れの原因となる隙間が生じ易い。しかも、カシメ作業を容易にするため、図２（ｂ）に示すように薄肉化した上部壁８やツバ部９を成形することが必要で、作業工数や作業時間の増加を招く。
そこで、最近では、カシメに代わる方法として溶接等が検討されている。たとえば、前掲した特開昭６３−２６４２８２号公報では、電子ビーム，レーザビーム等の高エネルギービーム溶接で容器を封止する方法を紹介している。しかし、これらの溶接法は、特殊な設備を必要とするため、イニシャルコストやランニングコスト等が高くなる。
【０００５】
代表的な溶接法である通常のＭＩＧ溶接法で容器を封止しようとすると、単位長さ当りの入熱量が多いことから容器母材の熱変形が大きい。また、高温になるため、内部にフッ素樹脂，ゴム等の部品を装入できない。大きな熱変形は、クランクシャフトに装着した場合に所期の振動吸収特性を損なう原因ともなる。更に、ビード幅や余盛りが大きくエッジ部のダレが大きくなり易いことから、製品の外観が悪化する。
このような問題は、図１及び図２で示したアルミ製ビスカスダンパだけではなく、アルミ製外側材にアルミ製内側材を溶接して容器を作るものである限り、アキュームレータ，ウォータポンプ，トルクコンバータケース，ハーメチック端子，液体及び気体のタンク類等においても同様に生じる。
【０００６】
熱伝導性の良好なアルミ部材では、熱容量が大きく異なっている部材を溶接する場合にも溶接が困難となる。すなわち、熱容量の大きな部材では、入力された熱量が伝熱によって部材内部に拡散し、溶接個所が必要な溶接温度に昇温し難い。他方、熱容量の小さな部材では、溶接時の入熱によって急激に昇温し、局部的な変形を起こすまで昇温し易い。そのため、溶け落ち，溶接ビードの形状不良等の溶接欠陥が発生し易く、溶接条件を高精度に管理する必要が生じる。また、図２に示すような継手部分を溶接により接合しようとする場合、溶接時にアークが上部壁８の外側面に回り込み、エッジにダレを発生させたり、表面に種々の欠陥を発生させる虞れがある。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、溶接部近傍の被溶接材料を覆い且つ熱容量を調整する機能をもつ治具を配置することにより、ダレや溶け落ちを防止し、過剰な入熱により材質に劣化をきたすことなく、熱容量が大きく異なるアルミ部材を溶接することを目的とする。また、アークの広がりに対して被溶接材の溶接面の幅が小さく、アークにより溶融しては不都合な部分まで溶融するような場合においても、溶接を良好に行うことをも目的にする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のアーク溶接方法は、その目的を達成するため、被溶接材の幅Ｗbが溶接トーチの電極より放射されるアークの被溶接材の表面に対する広がり幅Ｗaより小さい場合、熱容量の大きい治具を被溶接材の溶融させたくない面に接触させてアーク溶接することを特徴とする。
治具の幅をＷj，被溶接材の幅をＷb，被溶接材表面におけるアークの広がり幅をＷaとするとき、アークの回り込みを防止する上で、Ｗj＞Ｗa−Ｗbの幅をもつ治具を使用することが好ましい。治具としては、水冷又は空冷機構を内蔵したものを使用することができる。
本発明に従って、内壁上端に段部を有する円筒状アルミ製ケーシング本体の前記段部に段部の高さと同じ板厚のアルミ製カバーを載置し、当該アルミ製カバーを前記円筒状アルミ製ケーシングと同一平面を形成するように溶接封止することができる。この場合には、前記ケーシング本体及び前記カバーと同じ高さ又はその高さより上に上端面がある治具、或いはケーシングの上端面一部を覆う治具等が使用される。
【０００８】
ケーシングより上に上端面がある治具としては、円筒状アルミ製ケーシング本体の段部より上部分の板厚をｔ，前記ケーシング上端面より突出している治具高さをｔ1とするとき、ｔ1≦１００／ｔの治具高さｔ1をもつ治具が使用される。また、ケーシングの上端面一部を覆う治具としては、ケーシング上端面に被さる治具の突出部幅をｔ2とするとき、ｔ2＜ｔの突出部幅ｔ2をもつ治具を使用する。更に、ケーシングの上端面からケーシング表面に被さる治具面までの距離をｔ3とするとき、ｔ3≦ｔ2の距離ｔ3をもつ治具が使用される。
角部にコーナーアールＲをつけたい場合、ケーシング本体にカバーを溶接する際、ケーシングのコーナーアールＲに必要とされる高低差ｔ4だけ低い治具高さをもつ治具を使用する。また、円筒形のアルミ製ケーシングに円板状のカバーを溶接する際、ケーシングの外周面に沿って移動する治具を使用することもできる。被溶接材に過剰な熱量を与えないように、１〜７ｍ／分，好ましくは２〜５ｍ／分の範囲に溶接速度が設定される。
【０００９】
【作用】
熱容量が大きく異なるアルミ部材を溶接するとき、アルミ部材の熱伝導量が大きく、しかも比較的融点が低いことから、溶接時の入熱による損傷は鉄系部材の溶接に比較して大きくなる。たとえば、図３に示すようにパネル１１に縦骨材１２をアーク溶接するとき、アークの広がり幅に較べて縦骨材１２の高さが低いＴ型継手ではアーク１３の回り込みによってダレが生じ易く、健全なリブ形状を維持することができない。また、縦骨材１２の高さが低いＴ型継手では、パネル１１と縦骨材１２とのヒートバランスが悪く、パネル１１に比較して縦骨材１２が過度に昇温する結果、縦骨材１２の材質が軟化し、材料強度が低下する。
本発明は、このようなアークの回り込みや過度の昇温を防止するため、図４に示すような治具１４を使用する。治具１４としては、熱伝導率が高くアルミ製被溶接材との熱伝達がし易い材料で熱容量の大きなものが好ましい。たとえば、被溶接材より断面積が大きく、密着する形状に作製されたアルミ材，銅材等の材質でできたものが使用される。
【００１０】
図４（ａ）の治具１４は、縦骨材１２の上端面に当接する押え部１５を備え、押え部１５から下面までが溶接ビード１６に沿って傾斜した傾斜面１７になっている。押え部１５は、アーク１３の広がり幅をＷａ  ，縦骨材１２の幅をＷｂ  とするとき、Ｗｊ  ＞Ｗａ  −Ｗｂ  を満足する治具幅Ｗｊ  に設定されている。これにより、アーク１３が縦骨材１２の被溶接部以外の面に回り込むことが防止され、溶接後の表面が溶接痕等のない健全な状態に維持される。また、図４（ｂ）に示すように被溶接材１８に対してアーク１３を直角に当てる場合も、Ｗｊ  ＞Ｗａ  −Ｗｂ  を満足する治具幅Ｗｊ  をもつ治具１４が使用される。なお、本明細書では、アークの広がり幅Ｗａ  は、図４に示した通り被溶接材の表面での広がり幅を示す。
これら各寸法は、図４（ｃ）に示すごとくトーチの軸線が溶接中心よりずれている場合、及びトーチの軸線を傾けて溶接する場合にあっても同様である。更に、図４（ｄ）の如く、３つの材料を同時に重ね溶接する場合も同様である。以上の通り、アークの外縁が被溶接材の溶融させたくない部分を熱容量の大きな治具で覆うものである。
以上の通り、このような治具幅Ｗｊ  をもつ治具１４を縦骨材１２に当ててアーク溶接するとき、熱容量の小さな縦骨材１２に加えられた熱量は治具１４に伝えられるので、縦骨材１２が過度に昇温することが防止される。その結果、特に縦骨材１２の角部に生じがちなダレがなくなる。また、過度な昇温が抑制されることから歪みや変形が抑えられ、溶接製品の形状精度が向上する。
【００１１】
円筒形のケーシングに円板状の蓋を溶接封止したビスカスダンパ等では、図５（ａ）に示すように、ケーシング１９の外側に治具１４を当てる。そして、ケーシング１９の上端縁に形成された段部２０にカバー２１を嵌め合わせ、ケーシング１９にカバー２１をアーク溶接する。治具１４を当てることにより、ケーシング１９の外周面にアーク１３が回り込むことなく、健全な表面状態が維持される。また、形成された溶接ビード２２も形状が安定化する。これに対し、治具１４を使用することなくカバー２１を溶接封止すると、図５（ｂ）に示すようなアーク１３の回り込みによって、溶接ビード２２にダレが生じる。また、ケーシング１９の角部が溶け落ちが生じ、溶接後の形状が劣化する。
ケーシング１９にカバー２１を溶接封止する設計では、通常、ケーシング１９の上端縁に段部２０を形成し、図６（ａ）に示すように板厚をｔまで薄肉化した継手部２３にカバー２１の端縁を嵌め合わせ、必要に応じて開先２４を形成した後、カバー２１をケーシング１９に溶接する。この場合、図６（ｂ）に示すように、ケーシング１９の上端面から突出する高さをもつ治具１４の使用によってアークの回り込みが確実に防止される。
【００１２】
治具１４がケーシング１９の上端面から突出する高さｔ１  は、継手部２３の板厚ｔを基準にしてｔ１  ≦１００／ｔの関係を満足させることが好ましい。高さｔ１  が１００／ｔを超えてもアークの回り込みを防止できるが、たとえばｔ＝５ｍｍのときｔ１  ＞２０ｍｍとなり、溶接トーチが高くなることによるシールド不足に起因した欠陥が発生し易くなる。
治具１４としては、図６（ｃ）に示すように冷却水を循環させる水冷機構又は空冷機構を内蔵した治具を使用することも可能である。冷却機構を内蔵した治具１４は、薄肉化された継手部２３からの熱放散を促進させ、継手部２３が過度に昇温することを防止する。
【００１３】
治具１４には、継手部上面の溶融幅を小さくするため、図６（ｄ）に示すように、ケーシング１９の上端面一部を押さえる突出部２５を形成してもよい。突出部２５がケーシング１９の上端面に被さる長さｔ２  は、溶接個所を確保するため継手部２３の板厚ｔよりも小さくすることが必要である。また、この場合、図６（ｅ）に示すように、ケーシング１９の上端面と突出部２５との間に間隙２６を持たせることも可能である。この場合、間隙２６の距離ｔ３  は、突出部２５がケーシング１９の上端面に被さる長さｔ２  以下にすることが有効である。距離ｔ３  が長さｔ２  より大きくなると、溶接アークによるケーシング１９の上端面の溶融幅を小さくする効果が小さくなると共に、突出部２５が溶融する虞れが生じる。
角部にコーナーアールＲをつけたい場合には、図６（ｆ）に示すように、ケーシング１９の上端面に比較して高低差ｔ４  だけ低くなった治具１４を使用することが好ましい。これは、アークの回り込みを意図的に利用し、コーナーアールＲを形成しようとするものである。たとえば、高低差ｔ４  を２ｍｍとした場合、アークの回り込みによりケーシング１９の上端外周部の溶融メタルの表面張力及び界面張力により、おおむね２ｍｍのコーナーアールＲを形成できる。
【００１４】
本発明は、図７（ａ）に示すように、円筒状の管材２７にフランジ２８を溶接する場合にも適用できる。フランジ２８は、管材２７と比較して小さい。そのため、通常の溶接法で溶接すると、熱容量の小さなフランジ２８が過度に昇温し、図７（ｂ）に示すようにフランジ２８にダレ２９が生じ易い。また、極端な場合には、フランジ２８の側面まで溶接ビード２２が盛り上がり、必要とする形状精度が確保できない。
そこで、図７（ｃ）に示すように、管材２７を収容し、フランジ２８の側面に接触する内周面をもつ治具１４を使用する。治具１４によってフランジ２８の側面を覆った状態で溶接するとき、溶接時にフランジ２８に集中した熱が治具１４に放散され、フランジ２８が過度に昇温することがなくなり、溶接入熱による歪みや変形が防止される。また、フランジ２８の側面が治具１４で覆われているので、アークの回り込みが防止され、溶接後もフランジ２８が健全な表面状態に維持される。
【００１５】
パネルに骨材を溶接する場合には、図８に示すように転動可能なローラ状治具３０を骨材３１の端面に押し当てることが好ましい。ローラ状治具３０は、図８（ａ）に示すように骨材３１を挟み込むダレ防止枠３２に軸支され、加圧力Ｆで骨材３１の端面に押し付けられる。ローラ状治具３０は、図８（ｂ）に示すように溶接方向に関して複数個配置することができる。この場合、複数のローラ状治具３０，３０・・を軸支するダレ防止枠３２にフレーム３３を介して加圧力Ｆを加えることにより、各ローラ状治具３０は等しく骨材３１に押し当てられる。また、フレーム３３に溶接トーチ３４を取り付けるとき、溶接トーチ３４と同期してローラ状治具３０，３０・・が移動する。
したがって、骨材３１の必要箇所がローラ状治具３０，３０・・でパネル３５に押し付けられながら、骨材３１がパネル３５に隅肉溶接される。溶接ビート２２は、パネル３５と骨材３１の角部に良好な形状で形成される。また、ローラ状治具３０，３０・・及びダレ防止枠３２で保護されているため、アーク１３が骨材３１の端面に回り込むこともない。そのため、溶接後の仕上りも優れたものとなる。
【００１６】
円筒状のケーシングにカバーを溶接封止する場合には、図９，１０に示すようにケーシングの外周面に沿って転動する治具を使用することもできる。
図９の治具３６は、円筒体３７の端部にツバ部３８が一体成形されており、回転軸３９を中心として回転する。円筒体３７はケーシング１９の外周面に接し、ツバ部３８はケーシング１９の上端面に覆い被さる。加圧力Ｆで円筒体３７をケーシング１９の外周面に押し付け、図９（ｂ）に示すようにケーシング１９又は治具３６を相対的に回転させるとき、治具３６は、回転しながらケーシング１９の外周面を移動する。
図１０の治具４０は、ケーシング１９の外周面に沿って湾曲した内面をもつ治具本体４１を備えており、治具本体４１の内面に複数のローラ４２が回転可能に設けられている。この治具４０も、図１０（ｂ）に示すようにケーシング１９又は治具４０を相対的に回転させるとき、回転しながらケーシング１９の外周面を移動する。
【００１７】
【実施例】
ビスカスダンパの容器本体（ケーシング）にカバーを溶接封止することに本発明を適用した実施例を説明する。容器本体６としては、アルミ合金ＪＩＳ  Ａ６０６１の鍛造材で、外周壁の上端部の外径２７２ｍｍ，内径２６４ｍｍ，深さ２４ｍｍの環状空洞部を形成したものを使用した。環状空洞部に溶接封止される蓋７としては、同じアルミ合金ＪＩＳ  Ａ６０６１製板材で、外径２６４ｍｍ，内径１７７ｍｍ，厚み４ｍｍの環状円板を使用した。
図１１（ａ）に示すように、環状空洞部に鉄製リング４を収容した容器本体６に蓋７を溶接封止する際、容器本体６を下面治具４３に載置し、中心方向に向かって側面治具４４を押し付ける。下面治具４３は、容器本体６の底面形状にぼぼ対応した窪みが表面に形成されており、載置した容器本体６を安定支持する。側面治具４４は、円周方向に適宜の個数に分割されている。図１１の例では、三分割された側面治具４４を容器本体６の外周面に押し付ける構造が採用されている。
【００１８】
容器本体６は、底面及び側面が下面治具４３及び側面治具４４でそれぞれ支持された後、上面開放部に蓋７が載せられる。蓋７は、容器本体６の環状空洞部に適合する環状円板に成形されており、カバー押え治具４５に加えた力で容器本体６に押し付けられる。カバー押え治具４５は、蓋７の幅よりも若干小さい幅をもつ環状円板である。そのため、蓋７上にカバー押え治具４５を配置したとき、容器本体６と蓋７との間の溶接封止部４６，４７がカバー押え治具４５の内周側及び外周側に露出する。
治具４３〜４５で位置関係が固定された容器本体６と蓋７は、図１２に示すようにクランプ４８で締め付けられ、チャック４９で支持される。そして、モータ５０で容器本体６及び蓋７を回転しながら、溶接封止部４６，４７を溶接する。図１１（ｂ）は、このようにして蓋７を容器本体６に溶接封止した状態を示す。
【００１９】
溶接封止部４６，４７には、開先角度４５〜７０度及び開先深さ１．５〜２ｍｍの開先をつけた。シールドガスとしてアルゴンを流量２５リットル／分で供給しながら、径１．２ｍｍの溶加材５３５６ＷＹを使用し、電流１７０〜２３０Ａ，電圧１９．５〜２５Ｖ，トーチ前進角１０度及び狙い角０度の条件下で溶接した。
蓋７が溶接封止された容器本体６を治具４３〜４５から取り出し、図１３に示すように、円周方向に沿って等間隔でそれぞれ６か所の測定点Ｐで変形量を測定した。変形量の測定結果を治具の有無及び溶接速度で整理したところ、図１４に示すように、治具４３〜４５を使用せずに溶接した場合に比較して、治具４３〜４５で容器本体６及び蓋７を拘束して溶接したものでは、変形量が大幅に小さくなっていた。治具４３〜４５で容器本体６及び蓋７を拘束したものであっても、溶接速度を上げるほど変形量が少なくなった。
【００２０】
このことから、溶接時に治具４３〜４５で熱吸収され、熱容量が異なる容器本体６及び蓋７の溶接においてもヒートバランスが図られることが判る。その結果、容器本体６及び蓋７の熱変形が抑えられ、容器本体６のダレも防止できた。また、溶接速度２ｍ／分以下でも、図１５で治具無し（ａ）と治具有り（ｂ）とを対比して示すように、ダレが生じにくく、非溶融幅が大きくなっていた。そのため、溶接速度５ｍ／分以上の高速ＭＩＧ溶接で問題とされていた狙いにおいても条件が緩和され、溶接が容易になった。更に、容器本体６と蓋７の溶接個所に０．３ｍｍの隙間があっても変形量が小さいため、被溶接材の加工コストも低減できた。
【００２１】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明においては、熱容量が大きく異なるアルミ部材の溶接に際し、溶接部近傍の被溶接材料を覆い且つ熱容量を調整する機能をもつ治具を配置し、ダレや溶け落ちを防止し、過剰な入熱による変形や材質劣化を抑制している。また、アークの回り込みが治具によって防止されることから、溶接されたアルミ部材の表面も溶接痕等の欠陥がない健全な表面に維持される。しかも、過度な昇温が抑制されることから歪みや変形が抑えられ、溶接製品の形状精度が向上する。このようにして、本発明によるとき、熱容量が大きく異なるアルミ部材であっても、良好な形状特性及び表面状態をもつ溶接製品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鉄製リングを入れたビスカスダンパの一部を切り欠いた斜視図
【図２】ビスカスダンパの容器本体にカシメにより蓋を取りつけた断面図（ａ）及び封止部を拡大した断面図（ｂ）
【図３】パネルに縦骨材を溶接している説明図
【図４】本発明に従って治具を配置してパネルに縦骨材を溶接している説明図（ａ），板材の端部を溶接している説明図（ｂ），容器に蓋を溶接する場合の説明図（ｃ）及び３枚の板を溶接する場合の説明図（ｄ）
【図５】ビスカスダンパのケーシング外周に治具を配置してカバーを溶接している説明図（ａ）及び治具を使用することなく溶接している説明図（ｂ）
【図６】本発明に従った治具の数例を示し、ケーシングと同じ高さをもつ治具（ａ），ケーシングより高い治具（ｂ），水冷機構を内蔵した治具（ｃ），ケーシングに覆い被さる治具（ｄ），ケーシングの表面との間に間隙をもった突出部が形成されている治具（ｅ）及びケーシングの表面より低い上端面をもつ治具（ｆ）を使用してカバーを溶接封止している状態
【図７】管材にフランジを溶接する場合、目標とする溶接後の形状（ａ），ダレが生じた溶接後の形状（ｂ）及び本発明に従った治具を使用して形成された溶接後の形状（ｃ）
【図８】ローラ状治具を使用して骨材を拘束しながら溶接している状態を説明する断面図（ａ）及び側面図（ｂ）
【図９】ローラ状治具でケーシング側面を加圧しながらカバーを溶接封止する場合の側断面図（ａ）及び平面図（ｂ）
【図１０】ローラを備えた治具でケーシング側面を加圧しながらカバーを溶接封止する場合の側断面図（ａ）及び平面図（ｂ）
【図１１】本発明実施例で溶接した容器本体及び蓋を拘束する治具の斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）
【図１２】治具で拘束した容器本体及び蓋を回転させる機構の説明図
【図１３】溶接後の変形を調査した測定点を示す側面図（ａ）及び平面図（ｂ）
【図１４】溶接されたビスカスダンパの変形量に及ぼす治具の影響及び溶接速度を表したグラフ
【図１５】ダレの長さ及び非溶融幅に及ぼす治具の影響及び溶接速度を表したグラフ
【符号の説明】
１：円形平板部      ２：環状容器部    ３：開口部    ４：鉄製リング    ５：緩衝材    ６：容器本体    ７：蓋    ８：上部壁    ９：ツバ部    １０：シール剤    １１：パネル    １２：縦骨材    １３：アーク    １４：治具
１５：押え部    １６：溶接ビード    １７：傾斜面    １８：被溶接材    １９：ケーシング    ２０：段部    ２１：カバー    ２２：溶接ビード    ２３：継手部    ２４：開先    ２５：突出部    ２６：間隙    ２７：管材
２８：フランジ    ２９：ダレ    ３０ローラ状治具    ３１：骨材    ３２：ダレ防止枠    ３３：フレーム    ３４：溶接トーチ    ３５：パネル    ３６：治具    ３７：円筒体    ３８：ツバ部    ３９：回転軸    ４０：治具
４１：治具本体    ４２：ローラ    ４３：下面治具    ４４：側面治具    ４５：カバー押え治具    ４６：内周側溶接封止部    ４７：外周側溶接封止部
４８：クランプ    ４９：チャック    ５０：モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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