(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側面にレーザーにより印字された複数のドットからなる二次元コードを有し、該ドットは深さが５〜１００μｍ、直径が５０〜４００μｍの凹部からなり、該ドットの凹部は、深さ／直径が０．０４〜０．６０の範囲にあることを特徴とする陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項２】
前記二次元コードは、素地組成、品種名、部品の配置、製品寸法および陰極線管用ガラスバルブまたは陰極線管を個別に特定できるシリアル情報等の固有情報、および加工ライン、加工作業、加工条件等の作業情報のうち、少なくともシリアル情報を含んでいる請求項１記載の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項３】
前記二次元コードが印字されている表面が凹凸を有し、該表面における法線に対し５〜８５度の方向から光を照射したときの二次元コードのドットによる明暗の強さと前記凹凸などによる明暗の強さのＳ／Ｎ比が１．５倍以上である請求項１または２記載の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項４】
外側面に、表面が平坦または平坦に近い台座またはくぼみが設けられ、前記台座またはくぼみに前記二次元コードが印字されている請求項１、２または３記載の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項５】
二次元コードを印字する部分の表面が鏡面または鏡面に近い状態にある請求項１、２、３または４記載の陰極線管用ガラスバルブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外側面の所定部に複数のドットからなる二次元コードを有する陰極線管用ガラスバルブ、該陰極線管ガラスバルブの製造方法、および該陰極線管ガラスバルブを用いた陰極線管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管用ガラスバルブ（以下ガラスバルブとする）の外側面にガラスバルブ情報や作業条件情報（作業内容情報を含む）をマーキング文字またはコードとして直接に書き込み、これらを読み取ることにより製造工程を管理する方法は、従来より知られている。そして、ガラスバルブの外側面への書き込みは、通常、耐熱材料による直接印刷もしくラベル貼付、またはサンドブラストもしくはレーザーによる印字によって行われている。
【０００３】
例えば、ＣＯ２ガスレーザーマスキング法を用いてバーコードを印字し、このバーコードを読み取ることにより陰極線管の製造時に発生する部品組み合わせ間違いを防止する製造管理方法が、特開平２−８７４４２により提案されている。レーザーで書き込んだマーキング文字から製品内容を把握することも、実開昭６３−２０２０５１により知られている。
【０００４】
しかし、マーキング文字やコードの書き込みを、印刷やレーザーマスキング法等により行うこれら従来方法は、いずれも全部の情報を製品ごとに逐一書き換えなければならないという問題がある。例えば、レーザーマスキング法はマスクを通過したレーザー光で書き込みを行うため、マスクを変更しないと書き込み情報の内容が変更できないことから、製造工程に大量に流れてくるガラスバルブに対し、個別に短時間で対応することができない。このため、これまでの前記マーキング文字やバーコード情報は、書き込み可能な情報量の制約も加わり、品種（サイズ）、ガラスバルブの透過率、表面反射防止処理の有無、製造ラインの特定等のガラスバルブに関する限られた固有情報および作業条件等に関する情報を、グループごとに管理することにより大量生産される製品に対応しており、ガラスバルブを個別に特定する情報手段として使用するのには適さない。
【０００５】
その結果、従来のガラスバルブの外側面にレーザーで印字されるマーキング文字やバーコードは、その他の方法で表示されるマーキング文字等を含めて、ガラスバルブメーカーが書き込んだ情報を陰極線管メーカーが利用するとしても、陰極線管メーカーが必要とする情報には不十分であるため、陰極線管メーカーは前記したように固有の情報を独自にマーキング文字やバーコードで書き込み、製造工程を管理している。したがって、これまでのマーキング文字やバーコードはガラスバルブおよび陰極線管両メーカーで共有して使用するものとはならない。
【０００６】
ガラスにレーザーでマーキング文字やバーコードを印字する一般的手法は知られている。しかし、ガラスバルブのように透明でしかも平坦でなくかつ表面に梨地状の微細な凹凸を有するガラス面に、ガラスバルブを個別に特定できる大容量の情報に対応できるマーキング文字等を印字し、それを撮像素子を用いて読み取りする有効なものは提案されていない。
【０００７】
また、従来のガラスバルブメーカーのパネルおよびファンネルの製造工程では、成形、加工、研磨等の工程において、作業ライン、金型、成形装置および加工装置等の組み合わせがきわめて多岐にわたる。そのため、トラブルまたは不良品が発生した場合、その追跡に時間がかかるのに対し、適当な解決手段がまだ提案されていない。
【０００８】
さらに、このようなガラスバルブの製造工程では、例えば成形加工工程で同じ金型や同じ装置で製造されたものを、多数のラインが存在する次の研磨工程に対し、意図的に最適な組み合わせで供給することが難しいという問題もある。これは、陰極線管メーカーでも同様なことが考えられる。
【０００９】
つまり、これまでのマーキング文字やコードでは、書き入れられる情報量からくる制約、該マーキング文字等のガラスバルブへの書き入れの困難性から、ガラスバルブメーカーおよび陰極線管メーカーのそれぞれの製造工程での使用方法に限界が生じ、少なくともこれら両メーカーが共通して使用でき、陰極線管メーカーが独自でマーキング文字等を印字しなくて済むようなガラスバルブおよび陰極線管の製造方法は知られていない。
【００１０】
一方、近年、従来のバーコードの普及拡大とともに、より多くの情報をコード化したい、より小さなスペースに印字したい等のニーズが生じ、これに対応するものとして二次元コードが知られている。この二次元コードは水平と垂直の両方向、つまり二次元方向に情報を書き入れたコード表示方式で、種々の表示形態のものが知られている。しかし、ガラスバルブへの二次元コードの応用、とりわけ二次元コードを複数のドットから形成したものの応用はまだ未検討であり、さらにこのような複数のドットからなる二次元コードによりガラスバルブを特定すること、およびガラスバルブに印字した当該二次元コードを介してガラスバルブおよび陰極線管の製造工程を適宜管理することは知られていない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来技術が有する前述の欠点を解消しようとするものであり、ガラスバルブの外側面の所定部に、ガラスバルブメーカーと陰極線管メーカーが共有可能で、ガラスバルブを個別に特定できる情報を書き入れできる、複数のドットからなる二次元コードを印字したガラスバルブ、およびガラスバルブまたは陰極線管の製造加工を該二次元コードを介して管理する製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、外側面にレーザーにより印字された複数のドットからなる二次元コードを有し、該ドットは深さが５〜１００μｍ、直径が５０〜４００μｍの凹部からなることを特徴とする陰極線管用ガラスバルブを提供する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明では、陰極線管用ガラスバルブの外側面の所定部に複数のドットからなる二次元コードを印字する。ここで、前記ガラスバルブはカラー陰極線管用パネル（以下パネルとする）、カラー陰極線管用ファンネル（以下ファンネルとする）、白黒用ガラスバルブまたは投射管用ガラスバルブのいずれかをいう。パネルとファンネルの場合、通常はこれらの両方に二次元コードをそれぞれ印字するが、一方のみに印字してもよい。
【００１６】
本発明における二次元コードは、複数のドットを二次元方向すなわち縦、横方向に配列することにより構成される。二次元コードとしての基本は、これまでに知られているものと実質同じであるので詳述しないが、ドットの配列位置により情報を特定するのが特徴である。ドット数の増減およびドットの配列により二次元コードの情報量を適宜調整できる。
【００１７】
二次元コードを構成する前記ドットの形状は、いわゆるバーコードのような線の太さを意識するものではなく、円形や楕円などのように点として認識できるもので、通常は円形状のものが好ましい。そして、ドットを配列して二次元コードを印字する場合には、通常データマトリックス（Ｄａｔａ  Ｍａｔｒｉｘ）、ベリコード（Ｖｅｒｉ  Ｃｏｄｅ）等のマトリックス形式で行うが、ドット形状で構成されるものであれば、その他の形式でもよい。
【００１８】
本発明において、ガラスバルブの外側面にドットを用いて実際に二次元コードを凹部として印字するのには、特にレーザーが好ましい。その主たる理由は、レーザーがガラスバルブの印字面に微細な凹凸があっても、ドットを形成する凹部の形態を適切に選択さえすれば、センサーで自動読み取りができるドットを正確かつ迅速に印字できるからである。
【００１９】
さらに、成形後のガラスバルブの外側面に印字された二次元コードは、その後のガラスバルブの製造加工の工程および陰極線管の製造工程において、化学的および物理的に耐えうるものでなければならない。特に、陰極線管の製造工程では約４４０℃の高温で熱処理を受けるので、熱的に耐えうることが必要であり、レーザーによる印字はこれらのほとんどすべてを満たしうるからである。
【００２０】
ガラスバルブにレーザーで印字した二次元コードのドットの一つを図３に例示する。ドットはガラス面に平面輪郭が円形またはほぼ円形の凹部２６として形成される。図３において、Ｌは凹部２６の直径であり、ｄはその深さを示す。凹部２６の周囲には、通常突起２５が形成される。突起２５が形成されたときの凹部２６の深さｄは、図示するように突起２５の頂部を基準にする。凹部２６の内面形状は特に限定されないが、レーザーによる印字の特徴としてほぼ図３のようになる。
【００２１】
図４は、凹部２６の他の形状を示す。凹部２６は、ピッチに対し深さｄが深くなりすぎたときに、隣り合う凹部２６が図のように連接することがある。この場合の各凹部２６の直径Ｌおよび深さｄは、図示のように計測される。なお、凹部２６はほぼ円形のドットとして形成されるが、円形でない場合には、最大径とする。
【００２２】
二次元コードを正確に読み取るためには、凹部２６の深さｄおよび直径Ｌを一定の大きさに制御することが必要である。二次元コードの読み取りは、読み取り装置の性能、ドットの大きさ（径）および印字面の表面性状などの影響を受けるが、通常のガラスバルブでは深さｄは５〜１００μｍが適当である。特に１０〜５０μｍが望ましい。また、直径Ｌは５０〜４００μｍが適当であり、特に９０〜２５０μｍが望ましい。一般に深さｄが小さくなると、直径Ｌが縮小するので、ｄが５μｍ未満になると、Ｌも５０μｍ未満になり、二次元コードを正確に読み取りにくくなる。
【００２３】
一方、ｄが１００μｍ、Ｌが４００μｍを超えると、レーザーで印字するのが難しくなるばかりでなく、凹部２６の周りにびりが発生しやすくなったり、または過度の大きさの凹部により強度低下が生じ、ガラスバルブに真空応力が作用したとき破壊が生じるので、好ましくない。なお、凹部２６の周りの突起２５は、ガラス面に対しガラスを盛り上げているので、ｄを増加させるとともに、ドットからの反射光の明暗を増強して検出しやすくする効果を有する。
【００２４】
さらに、二次元コードを形成するドットの凹部２６は、深さｄ／直径Ｌが０．０４〜０．６０であることが好ましい。ｄ／Ｌが０．０９〜０．３５であれば特に望ましい。ｄ／Ｌが０．０４より小さい凹部２６は、くぼみが小さく光学的に目立たなくなる。このため、二次元コードを読み取るとき、ドットによる明暗が十分に得られなくなり、ドットを正確に認識することが困難となる。ガラスバルブの場合、一般に表面２８は鏡面でなく微細な凹凸を有しているために、この傾向は顕著である。
【００２５】
また、ｄ／Ｌが０．６０より大きい凹部は、凹部の形状が尖鋭となり凹部の周縁にびりが発生しやすくなったり、尖鋭でかつ相対的に深いくぼみとなるために、ガラスバルブの強度が弱くなる。この結果、陰極線管にしたときこの凹部が起因となって破壊しやすくなるので、好ましくない。
【００２６】
ガラスバルブの印字面は、印字手法にかかわらず、できるだけ平滑であるのが望ましい。しかし、レーザーによる印字では、次に示す範囲で印字面における微細な凹凸が許容される。すなわち、微細な凹凸を有するガラスバルブの印字面に、その表面の法線に対し５〜８５度の方向から光を照射したとき、該印字面に形成した二次元コードのドットによる明暗の強さと前記凹凸などによる明暗の強さのＳ／Ｎ比が、１．５以上となるような表面粗さであればよい。ここで、凹凸などによる明暗の強さは、凹凸自体およびその他のノイズによる明暗の強さを意味する。Ｓ／Ｎ比が１．５より小さくなると、二次元コードの解読が困難となる。
【００２７】
なお、本発明の好ましい実施形態では、印字面の表面粗さの影響を解消またはできるだけ小さくするために、ガラスバルブの印字面を部分的に鏡面または鏡面に近い平滑な表面にすることが推奨される。このような平滑化は、成形金型の表面加工または成形後の研磨加工により容易に得られる。
【００２８】
二次元コードをガラスバルブに印字する場合の印字面の位置は特定されないが、印字および読み取り作業の容易性、ガラスバルブの外側面の平坦性などから、通常ガラスバルブの長辺中央部の封着端面に近い領域が最適位置として選定される。さらに、この印字面の平坦性を改善するために、ガラスバルブの印字部分に平坦またはほぼ平坦の台座またはくぼみを設けてもよい。これら台座またはくぼみの表面を平滑化するために鏡面状にしてもよい。
【００２９】
次に、二次元コードに書き込む情報について説明する。本発明における二次元コードは、素地組成、品種名、部品の配置、製品寸法、肉厚、製造日、成形金型、表面処理の有無およびガラスバルブまたは陰極線管を個別に特定できるシリアル情報等の固有情報、およびガラスバルブおよび陰極線管の製造工程における加工ライン、加工作業、加工条件等の作業情報から適宜選択される１種または２種以上を包含する。最も好ましい実施形態の二次元コードでは、少なくともガラスバルブを個別に特定できる情報すなわちシリアル情報を有している。
【００３０】
このシリアル情報によって、個々のガラスバルブには例えば背番号が付与されるため、ガラスバルブまたは陰極線管の製造工程において他のものと明確に区別できる。その結果、この背番号とコンピュータ等の制御装置とを対応させれば、各ガラスバルブの例えばサイズ、肉厚、製造日、素地組成、成形金型、表面処理の有無等のガラスバルブの固有情報、および／またはガラスバルブおよび陰極線管の製造工程における加工ライン、加工作業、加工条件等の作業情報を制御装置から適宜取り出して、前記製造工程をこのシリアル情報を用いて管理できる。
【００３１】
例えば、バルブメーカーで各ガラスバルブに関する寸度情報をそのシリアル情報と一緒に陰極線管メーカーに提供すると、陰極線管メーカーは陰極線管の製造時に前記情報を読み取り、この寸度情報を活用して陰極線管の組み立てをできる。その結果、陰極線管の品質および歩留が向上する。
【００３２】
この場合、ガラスバルブに関する、シリアル情報を除く固有情報および作業情報の一部または全部を、シリアル情報に対応して他の記録媒体に入力しておき、ガラスバルブに印字されているシリアル情報に基づいてこの記録媒体から適宜取り出すようにしてもよい。
【００３３】
二次元コードの他の情報書き込み例としては、一つの二次元コードに前記シリアル情報と一緒に前記固有情報および作業情報の少なくとも一部を書き込む方法がある。この方法によれば、二次元コードの読み取りにより、ガラスバルブに関する情報もしくはデータをいつでも取り出し利用できる。また、二次元コードに書き込んだ前記固有情報を目視によっても確認できるように、二次元コードとこの固有情報を表示するキャラクタ文字等を併記して印字してもよい。二次元コードの例えばレーザー印字装置にあらかじめこのキャラクタ文字等を入力しておけば、ドットによる二次元コードの印字と同時にキャラクタ文字等を特別の装置なしに印字できる。
【００３４】
さらに、本発明はガラスバルブに限らず、自動車用ガラス、例えばＴＦＴなどのディスプレイ用基板ガラスなどのガラス製品にも適用できる。
【００３５】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に従って具体的に説明する。
図１は、ファンネル１の長辺側中央の封着端面２より２０ｍｍ高い外側面の位置に、データマトリックス型の二次元コード３と該二次元コードに書き込まれているファンネルの固有情報を表わす文字４を、レーザーマーキングにより印字したものである。このファンネルを特定するためのシリアル情報は、複数のドットからなる二次元コードに書き込まれている。二次元コード３の大きさは６ｍｍ角、ドットの深さは約２０μｍ、直径は約１５０μｍである。
【００３６】
図２は、パネル５の長辺側中央のモールドマッチ６より３０ｍｍ離れた位置に、図１のファンネル１と同じようにデータマトリックス型の二次元コード３と文字４を印字したものである。二次元コード３の大きさは、ドットの深さおよび直径は前記のファンネル１と同じである。これらファンネルおよびパネルのドットは、深さ／直径が０．１５であった。
【００３７】
図５は、上記パネル５に二次元コード３を印字するときの概略図である。成形装置（図略）で溶融ガラスから成形されたパネル５は、次工程に搬送するためのコンベヤ７上で、レーザー印字装置８により二次元コード３が印字される。本例では、パネルの表面温度が約３８０℃の状態で図２と同じ位置に印字した。この装置で５０枚のパネル５に連続して二次元コードを印字したところ、二次元コードのドットにはクラック、びりは全く生じなかった。
【００３８】
二次元コードを印字したこれらパネル５を、図６の読み取り装置に送り、撮像素子であるＣＣＤカメラ１１を用いて二次元コード３をコンベヤ９上で読み取り、画像処理装置１２で解読した。このとき拡散光源１０の角度（図７に示す法線２７との角度１３）を３０度に設定した。その結果、５０枚の上記パネルすべての二次元コードを正確に読み取ることができ、各パネルは二次元コード３に書き込まれたシリアル情報により個別に特定されていることが確認できた。
【００３９】
次にガラスバルブメーカーでの使用例について説明する。
図８はパネルの場合の一例である。成形後のパネル（図示は省略）に、表面温度が約３８０℃の状態でレーザー印字装置８を用い二次元コードを印字する。そして、このパネルの加工、研磨、検査、包装等の各工程に、二次元コードの読み取り装置を設置する。図８では、例えば加工工程２１に読み取り装置２３を、研磨工程２２に読み取り装置２４をそれぞれ設けている。その際、例えば使用した加工マシンや研磨装置の番号は、読み取った二次元コードに記録されている個別番号に対し、ホストコンピュータ１６により対応づけられる。
【００４０】
したがって、最終の包装の段階で、二次元コードの個別番号からホストコンピュータ１６に照合すれば、そのパネルはどのような履歴を通ったかをすべて把握できる。トラブルが生じた際、その製品の二次元コードを調べると、トラブルの発生原因を従来に比べより早く把握できる。それにより、製造歩留を向上できる。このような二次元コードの使用方法は、ファンネルでも同様である。
【００４１】
図９は、ガラスバルブメーカーでのパネルにおける他の使用例を示す。成形後のパネルに、同様に表面温度が約３８０℃の状態でレーザー印字装置８を用い二次元コードを印字する。このパネルが加工工程２１の各工程を通過するごとに、その工程に設置されている読み取り装置２３で二次元コードを読み取り、このパネルが加工されたマシンやプレスされた金型等を、ホストコンピュータ１６の中で関連づけ記録する。加工工程を終了したパネルは、次工程の研磨工程２２に連続し送給する。
【００４２】
図９には加工工程２１を３系列、研磨工程２２を４系列設けているが、参照符号はそれぞれ１系列で代表させる。パネルが研磨工程２２に送られてくると、各研磨工程２２に設置したそれぞれの読み取り装置２４でパネルに印字した二次元コードを読み取る。そして、その研磨工程に最適な品種、または最適な金型や加工工程のマシンで製造されたパネルが、ホストコンピュータ１６の中で照合選択され、合致する研磨ラインに選択的に供給される。
【００４３】
これにより、より最適な組み合せで加工および研磨が行えるため、製造歩留の向上につながる。また、従来は人が目視で確認し最適の研磨ラインに載せ変えていたが、この作業をなくせる。さらに、各加工工程と各研磨工程を結ぶ多くの搬送設備を削減することもできる。
【００４４】
以上、加工工程と研磨工程の例を説明したが、成形と加工、加工と研磨、研磨と検査、検査と包装の各工程でも同様である。また、ファンネルにも同様に応用できる。
【００４５】
図１０は、ガラスバルブ（パネル、ファンネル）に本発明により印字した二次元コードを、ガラスバルブメーカー１４と陰極線管メーカー１９で共有し、活用する場合の一例を示す。ガラスバルブメーカー１４において、レーザー印字装置８を用い製造日、素地組成、ガラスバルブ特性等を表すガラスバルブの固有情報とガラスバルブを個別に特定するシリアル情報を組み込んだ二次元コード３および前記固有情報を表すキャラクタ４（図１および図２参照）を印字する。
【００４６】
これらパネル５およびファンネル１を陰極線管メーカー１９に納入する際に、二次元コード３で特定された個別番号を読み取り装置１５で読み取る。ホストコンピュータ１６に貯えられている情報の中から、この個別番号に対応した各ガラスバルブの陰極線管メーカーで必要な固有情報、例えば品種、透過率、ピンの位置、肉圧等のデータを取り出す。これらのデータをフレキシブルディスク１７に入力してガラスバルブと一緒に陰極線管メーカー１９に供給する。
【００４７】
陰極線管メーカー１９では、フレキシブルディスク１７の情報をもとに陰極線管メーカーの製造管理で必要な情報と合わせ、ホストコンピュータ１８の中で二次元コードの個別番号とこれら情報を対応づける。その後、前記二次元コード３を印字したパネル５またはファンネル１は、その都度読み取り装置２０で読み込まれた二次元コード３に従って、ホストコンピュータ１８と必要な情報のやり取りをし製造工程の管理をする。ここで、フレキシブルディスク１７を使わず例えばネットワークを経由して必要な情報を送ることもでき、情報を伝達する手段であれば特に限定されない。
【００４８】
また、陰極線管メーカー１９では、もう一つの方法も提案できる。二次元コード３を印字したパネル５またはファンネル１から、投入時に二次元コード３の内容を読み取り装置２０で読み取る。それにより、従来、目視で得ていたパネル５またはファンネル１に関する情報は機械的に読み取りできる。次いで、ホストコンピュータ１８があらかじめ記憶している陰極線管メーカーの製造工程に関する情報と読み取った情報とを対応させて、陰極線管メーカーの製造管理に必要な情報を該パネルまたはファンネルに適合するように特定する。
【００４９】
陰極線管メーカーにおける陰極線管の製造工程では、前記パネル５またはファンネル１が供給されてくると、これらに印字されている二次元コード３により前記の特定した情報をホストコンピュータ１８が選択して製造工程を管理する。
【００５０】
【発明の効果】
本発明によれば、少なくともガラスバルブに関する情報またはデータをドットからなる二次元コードで印字し、このドットを凹部として形成する場合に、この凹部の深さおよび直径を所望の大きさにすることにより、前記二次元コードを正確にレーザーで印字しかつ撮像素子で読み取りできる。この結果、ガラスバルブメーカーと陰極線管メーカー双方で、二次元コードで特定された情報を共有できるので、製造工程の管理の効率化が図れるうえ、各メーカーにおける製造管理の幅が拡大し、生産コストの低減および歩留の向上ができる。
【００５１】
レーザーによる印字であるので、ガラスバルブメーカーでは従来使用していたコストの高いサンドブラストによる印字を解消でき、陰極線管メーカーでは、価格の高い耐熱ラベル等を貼る必要がなくなる。
【００５２】
また、この二次元コードにガラスバルブのシリアル情報を組み入れておくと、製造管理や製品の情報を活用する際に、各メーカーがコンピュータの中でこのシリアル情報と各メーカーが必要とする情報をそれぞれ対応づけて共有できる。この結果、二次元コードで特定されるガラスバルブのデータをガラスバルブメーカーから陰極線管メーカーにフレキシブルディスク等で供給可能となり、陰極線管メーカーが従来行っていた印字の準備作業および入力作業の手間が省ける。
【００５３】
さらに、ガラスバルブメーカーや陰極線管メーカーは、ガラスバルブがどのような履歴を通ったかをシリアル情報からホストコンピュータに照合することで容易に確認できるので、トラブルが生じた際、トラブルの発生原因を従来に比べより早く把握でき、これにより製造歩留を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ファンネルへの二次元コード印字例を示す正面図。
【図２】パネルへの二次元コード印字例を示す正面図。
【図３】レーザーで印字したドットの拡大断面図。
【図４】レーザーで印字した他のドットの拡大断面図。
【図５】レーザーによる二次元コードの印字装置の斜視図。
【図６】レーザーで印字した二次元コードの読み取り装置の斜視図。
【図７】レーザーで印字した二次元コードの読み取り装置における入射光と反射光との関係を示す説明図。
【図８】ガラスバルブメーカーにおける二次元コードの活用例を示す模式図。
【図９】ガラスバルブメーカーにおける二次元コードの他の活用例を示す模式図。
【図１０】ガラスバルブメーカーと陰極線管メーカーにおける二次元コードの活用例を示す模式図。
【符号の説明】
１：ファンネル
３：二次元コード
５：パネル
８：レーザー印字装置
１１：ＣＣＤカメラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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