(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の細長い線材を束ねて接合しており、一端側に材料が導入される導入孔を備えた導入層が形成され、他端側にハニカム成形体が押出される成形溝を備えた成形層が形成された成形ダイであって、
前記各線材が、前記導入層を構成する導入部と、前記成形層を構成する成形部とからなり、
前記各線材の導入部の側面には、平滑な接合面と、長手方向に延びた凹溝状の導入孔構成面とが、導入部の中心軸を中心に対称の位置に形成されており、
前記各線材の成形部の側面には、前記接合面よりも断面視内側に、かつ該接合面と平行に、平滑な成形溝構成面のみが形成されており、
束ねられた複数の線材の導入部において、前記接合面同士は隙間なく密接し、前記導入孔構成面で囲まれた部分が、前記導入孔を構成し、
束ねられた複数の線材の成形部において、前記成形溝構成面の外側領域が、前記成形溝を構成する
ことを特徴とするハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項２】
前記導入部の側面が、４つの接合面と４つの導入孔構成面とからなり、
前記成形部の側面が、断面視で正方形の４つの成形溝構成面からなる
ことを特徴とする請求項１記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項３】
前記導入部の側面が、４つの接合面と２つの導入孔構成面とからなり、
前記成形部の側面が、断面視で正方形の４つの成形溝構成面からなる
ことを特徴とする請求項１記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項４】
前記導入孔構成面が、断面視で４分の１円弧状であり、
前記成形部における導入部側の部分に、前記導入孔構成面に連続する４分の１テーパ溝状のテーパ孔構成面が形成された
ことを特徴とする請求項１、２または３記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項５】
前記導入部の側面が、６つの接合面と６つの導入孔構成面とからなり、
前記成形部の側面が、断面視で正六角形の６つの成形溝構成面からなる
ことを特徴とする請求項１記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項６】
前記導入部の側面が、６つの接合面と３つの導入孔構成面とからなり、
前記成形部の側面が、断面視で正六角形の６つの成形溝構成面からなる
ことを特徴とする請求項１記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【請求項７】
前記導入孔構成面が、断面視で３分の１円弧状であり、
前記成形部における導入部側の部分に、前記導入孔構成面に連続する３分の１テーパ溝状のテーパ孔構成面が形成された
ことを特徴とする請求項５または６記載のハニカム成形体の成形ダイ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハニカム成形体の成形ダイに関する。さらに詳しくは、蜂の巣状であって、断面が正方形や六角形状のセルと呼ばれる壁面に囲まれた貫通孔を有するハニカム成形体を、押出成形できるハニカム成形体の成形ダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は従来のハニカム成形体の成形ダイ１０１  の概略斜視断面図である。図１２の（Ａ）  は従来のハニカム成形体の成形ダイ１０１  の底面図であり、（Ｂ）  は平面図である。図１１および図１２に示すように、従来の成形体の成形ダイ１０１  は、直方形の金属体が加工されたものであり、材料を導入する側の導入層１１０  と、ハニカム成形体が押出される側の成形層１３０  とから構成されたものである。
【０００３】
導入層１１０  には、ドリル等によって多数の導入孔１１１  が加工されている。このようにドリルで加工されるから、導入流路１１１  の先端は、ドリルの先端による円錘状の円錘孔１２１  が形成される。この円錘孔１２１  が所望の位置から少しでもズレてしまうと、材料の流動抵抗に偏りが生じるので、円錘孔１２１  の加工には、極めて高い正確さが要求される。
一方、成形層１３０  の上部には、砥石を備えた砥石車によって成形層１３０  の上部を突切りして、格子状に成形溝１３１  が形成されている。この成形層１３０  の成形溝１３１  からハニカム成形体が押出される。
【０００４】
近年、自動車等の排ガス規制が厳しくなり、ハニカム触媒のガス分解性能の向上が要求される。処理ガスが触媒に接触する接触機会の向上と温度特性、圧力損失の向上のため、セル密度が１インチ平方に１０００〜２０００個のセルが形成された高セル密度のハニカム成形体が期待されているが、これを実現するには、ハニカム成形体の壁面の薄肉化（５０μｍ以下）が必要不可欠である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、壁面の厚さが５０μｍ以下のハニカム成形体を成形しうる成形ダイの製造は困難であった。というのは、５０μｍ以下の幅の砥石によって成形層１３０  を突切りすると、砥石があまりにも薄いため、突切り加工に耐えられず加工中に砥石が破損してしまうからである。つまり、砥石車の突切りによる成形溝の成形技法では、５０μｍ程度の狭さの成形溝を成形するのが限界となっている。
【０００６】
また、ドリルによって前記円錘孔１２１  を形成した場合、たとえどんなに正確に加工したとしても、ドリル加工である以上、円錘孔１２１  の内面形状をキレイな曲面に高精度に仕上げることができないので、円錘孔１２１  の内面形状に歪みがでてしまい、流動抵抗のバラツキを小さくすることができない。このため、円錘孔１２１  から成形溝１３１  へ材料をまんべんなく均一に押出することができず、よって、形成されたハニカム成形体の壁面に欠損ができる可能性がある。
【０００７】
本発明はかかる事情に鑑み、成形溝の溝幅を非常に薄く形成でき、分岐流路の内面を流動抵抗のバラツキの小さいキレイな面形状に高精度に形成でき、この結果、壁の厚さが非常に薄く、壁面に欠損がないハニカム成形体を成形することができるハニカム成形体の成形ダイを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１のハニカム成形体の成形ダイは、複数本の細長い線材を束ねて接合しており、一端側に材料が導入される導入孔を備えた導入層が形成され、他端側にハニカム成形体が押出される成形溝を備えた成形層が形成された成形ダイであって、前記各線材が、前記導入層を構成する導入部と、前記成形層を構成する成形部とからなり、前記各線材の導入部の側面には、平滑な接合面と、長手方向に延びた凹溝状の導入孔構成面とが、導入部の中心軸を中心に対称の位置に形成されており、前記各線材の成形部の側面には、前記接合面よりも断面視内側に、かつ該接合面と平行に、平滑な成形溝構成面のみが形成されており、束ねられた複数の線材の導入部において、前記接合面同士は隙間なく密接し、前記導入孔構成面で囲まれた部分が、前記導入孔を構成し、束ねられた複数の線材の成形部において、前記成形溝構成面の外側領域が、前記成形溝を構成することを特徴とする。請求項２のハニカム成形体の成形ダイは、請求項１記載の発明において、前記導入部の側面が、４つの接合面と４つの導入孔構成面とからなり、前記成形部の側面が、断面視で正方形の４つの成形溝構成面からなることを特徴とする。
請求項３のハニカム成形体の成形ダイは、請求項１記載の発明において、前記導入部の側面が、４つの接合面と２つの導入孔構成面とからなり、前記成形部の側面が、断面視で正方形の４つの成形溝構成面からなることを特徴とする。
請求項４のハニカム成形体の成形ダイは、請求項１、２または３記載の発明において、前記導入孔構成面が、断面視で４分の１円弧状であり、前記成形部における導入部側の部分に、前記導入孔構成面に連続する４分の１テーパ溝状のテーパ孔構成面が形成されたことを特徴とする。
請求項５のハニカム成形体の成形ダイは、請求項１記載の前記導入部の側面が、６つの接合面と６つの導入孔構成面とからなり、前記成形部の側面が、断面視で正六角形の６つの成形溝構成面からなることを特徴とする。
請求項６のハニカム成形体の成形ダイは、請求項１記載の前記導入部の側面が、６つの接合面と３つの導入孔構成面とからなり、前記成形部の側面が、断面視で正六角形の６つの成形溝構成面からなることを特徴とする。
請求項７のハニカム成形体の成形ダイは、請求項５または６記載の前記導入孔構成面が、断面視で３分の１円弧状であり、前記成形部における導入部側の部分に、前記導入孔構成面に連続する３分の１テーパ溝状のテーパ孔構成面が形成されたことを特徴とする。
【０００９】
請求項１の発明によれば、この成形ダイは、複数の線材を束ねて接合したものであるから、束ねられた複数本の線材において、導入部の接合面で隙間なく密接し、かつ導入部の導入孔構成面で成形ダイの導入孔を構成し、また成形部の成形溝構成面の外側領域で成形ダイの成形溝を構成している。これらの接合面、導入孔構成面および成形溝構成面は、いずれも線材の側面に形成されているから、突切りのような内部加工と異なり、外面から任意の加工法を使って高い面精度で正確に加工することができる。よって、成形ダイの成形溝の溝幅を非常に薄く、１００  〜１０μｍ程度まで形成することができ、非常に薄い壁面のハニカム成形体を成形することができる。
請求項２の発明によれば、４つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が４本なので成形時の抵抗が小さくなり、各導入孔から導入された成形材料が成形溝内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができる。
請求項３の発明によれば、４つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が２本なので成形ダイの強度が高くなる他、接合面の接合面がより多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増す。
請求項４の発明によれば、束ねられた複数本の線材において、テーパ孔構成面は線材の側面に形成されているから、ドリル加工のような内部加工と異なり、外面から任意の加工法を使ってテーパ孔構成面を高い面精度で正確に加工することができる。よって、材料の流動抵抗のバラツキを小さくすることができ、壁面に欠損がないハニカム成形体を成形することができる。
請求項５の発明によれば、６つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が６本なので成形時の抵抗が小さくなり、各導入孔から導入された成形材料が成形溝内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができる。
請求項６の発明によれば、６つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が３本なので成形ダイの強度が高くなる他、接合面の接合面がより多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増す。
請求項７の発明によれば、束ねられた複数本の線材において、テーパ孔構成面は線材の側面に形成されているから、ドリル加工のような内部加工と異なり、外面から任意の加工法を使ってテーパ孔構成面を高い面精度で正確に加工することができる。よって、材料の流動抵抗のバラツキを小さくすることができ、壁面に欠損がないハニカム成形体を成形することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
図１は第１実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ａの概略斜視図である。同図に示すように、第１実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ａは、複数本の細長い線材５０Ａ  を束ねて接合したものである。用いる本数としては、４本、６本、８本…と任意に増やすことができ、線材５０Ａ  の本数が多い程、ハニカム成形体のセルの数が多くなる。
線材５０Ａ  の接合方法としては、拡散接合法や半田付け、ロー付け、機械的固定などいずれでもよいが、拡散接合法の場合には、ダイスに必要な強度および寸法を比較的楽に得られるので好適である。
【００１１】
図２は第１実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ａの側面図、図３（Ａ）  は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線断面図、図３（Ｂ）  は図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線断面図、図３（Ｃ）  は図２のＩＩＩｃ−ＩＩＩｃ線断面図である。図１〜３に示すように、本実施形態の成形ダイ１Ａは、一端側に導入層１０Ａ  が形成され、他端側に成形層３０Ａ  が形成されたものである。
【００１２】
図３（Ａ）  〜（Ｃ）  に示すように、導入層１０Ａ  には、材料を導入するための多数の導入孔１１Ａ  が形成されている。
他方、成形層３０Ａ  には、ハニカム成形体が押出される成形溝３１Ａ  が形成されている。この成形溝３１Ａ  は、格子状であり、縦方向に形成された複数本の縦溝と、横方向に形成された複数本の横溝とから構成されている。
そして、各導入孔１１Ａ  には、導入層１０Ａ  と成形層３０Ａ  とに分かれる位置から成形層３０Ａ  の中間部にかけて、テーパ孔２１Ａ  がそれぞれ形成されている。
【００１３】
かかる構成の成形ダイ１Ａによれば、導入層１０Ａ  の導入孔１１Ａ  から導入された材料は、導入孔１１Ａ  を通り、テーパ孔２１Ａ  を通り、成形溝３１Ａ  からハニカム成形体となって押出され、ハニカム成形体が成形されることになる。
【００１４】
さて、成形ダイ１Ａを構成する線材５０Ａ  を説明する。
図４は線材５０Ａ  の単体図である。同図に示すように、線材５０Ａ  は、一端側の導入部６０Ａ  と他端側の成形部８０Ａ  から構成されている。
【００１５】
まず、導入部６０Ａ  を説明する。
導入部６０Ａ  の側面には、４つの平滑な接合面６２Ａ  および４つの凹溝状の導入孔構成面６１Ａ  が、導入部６０Ａ  の中心軸を中心に対称の位置に形成されている。４つの接合面６２Ａ  のうち対向する接合面６２Ａ  ，６２Ａ  は、いずれも平行であり、隣接する接合面６２Ａ  ，６２Ａ  はいずれも直角である。導入孔構成面６１Ａ  は、断面視で４分の１円弧状であり、導入部６０Ａ  の長手方向に沿って凹溝状に形成されている。
【００１６】
つぎに、成形部８０Ａ  を説明する。
成形部８０Ａ  の側面は、４つの成形溝構成面８１Ａ  から構成されており、断面視で正方形状である。この成形溝構成面８１Ａ  は、前記導入部６０Ａ  の接合面６２Ａ  よりも断面視内側に、かつ接合面６２Ａ  と平行に形成された面である。つまり、この成形溝構成面８１Ａ  と前記接合面６２Ａ  との間には、符号Ｄで示す段差を生じさせている。
そして、前記導入孔構成面６１Ａ  には、導入部６０Ａ  と成形部８０Ａ  とに分かれる位置から成形部８０Ａ  の中間部まで、４分の１テーパ状のテーパ孔構成面７１Ａ  が形成されている。
なお、テーパ孔構成面７１Ａ  形成開始位置は、段差Ｄと同じ位置でなくとも、段差Ｄより成形部８０Ａ  側であればよい。また、段差Ｄは、いずれも同じ高さで形成されているが、同じ高さである必要はなく高低があってもよい。
【００１７】
図５は束ねられた線材５０Ａ  の拡大図である。同図に示すように、前記のごとき構成の線材５０Ａ  を複数本束ねると、線材５０Ａ  の導入部６０Ａ  において、接合面６２Ａ  同士は隙間なく密接し、導入孔構成面６１Ａ  で囲まれた部分が成形ダイ１Ａの導入孔１１Ａ  を構成する。
他方、各線材５０Ａ  の成形部８０Ａ  において、成形溝構成面８１Ａ  の外側領域が、成形ダイ１Ａの成形溝３１Ａ  を構成する。
そして、線材５０Ａ  のテーパ孔構成面７１Ａ  で囲まれた部分が、成形ダイ１Ａのテーパ孔２１Ａ  を構成する。
【００１８】
上記のごとき構成の線材５０Ａ  は、内部加工をする必要がないので、メタルインジェクション金属射出成形やロストワックス（精密鋳造）、切削加工、鍛造等の従来の加工法によって製造できる。このため、線材５０Ａ  の全ての側面、すなわち導入孔構成面６１Ａ  、接合面６２Ａ  、テーパ孔構成面７１Ａ  および成形溝構成面８１Ａ  をいずれも正確に高精度に加工することができるのである。
また、セラミックスの射出成形や研削加工によって製造できるため、ダイス材料は金属だけでなく、より耐磨耗性の高いセラミックスや超硬合金ででも高精度に製造することができる。
【００１９】
つぎに、第１実施形態の成形ダイ１Ａの利点を説明する。
上記のごとく、この成形ダイ１Ａは、複数本の線材１Ａを束ねて接合したものである。このため、束ねられた複数の線材５０Ａ  において、導入部６０Ａ  の導入孔構成面６１Ａ  が成形ダイ１Ａの導入孔１１Ａ  を構成しており、成形部８０Ａ  の成形溝構成面８１Ａ  の外側領域が、成形ダイ１Ａの成形溝３１Ａ  を構成している。したがって、成形ダイ１Ａの成形溝３１Ａ  の形状は、各線材５０Ａ  の成形溝構成面８１Ａ  の形状に従属している。成形溝構成面８１Ａ  は、線材５０Ａ  の側面に形成されているから、高い面精度で正確に加工することができる。
よって、成形ダイ１Ａの成形溝３１Ａ  の溝幅を非常に薄く、例えば、１００  〜１０μｍに形成することができる。この結果、非常に薄い、例えば、１００  〜１０μｍのセル厚さのハニカム成形体を成形することができるという効果を奏する。さらに、一つのセルにつき導入孔１１Ａ  が４本あるので、材料の流路抵抗が小さくなり、各導入孔１１Ａ  から導入された成形材料が成形溝３１Ａ  内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができるという利点がある。
【００２０】
つぎに、第２実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ｂを説明する。
図６は第２実施形態の成形ダイ１Ｂの概略斜視図である。同図に示すように、第２実施形態の成形ダイ１Ｂは、複数本の細長い線材を束ねて接合した点は、第１実施形態の成形ダイ１Ａと同じであるが、第２実施形態の成形ダイ１Ｂを構成する線材５０Ｂ  の形状が第１実施形態の成形ダイ１Ａを構成する線材５０Ａ  の形状と異なる。
【００２１】
そこで、線材５０Ｂ  を説明する。図７は線材５０Ｂ  の単体図である。同図に示すように、線材５０Ｂ  は、一端側の導入部６０Ｂ  と他端側の成形部８０Ｂ  から構成されている。
【００２２】
まず、導入部６０Ｂ  を説明する。
導入部６０Ｂ  の側面には、４つの平滑な接合面６２Ｂ  および２つの凹溝状の導入孔構成面６１Ｂ  が、導入部６０Ｂ  の中心軸を中心に対称の位置に形成されている。４つの接合面６２Ｂ  のうち対向する接合面６２Ｂ  ，６２Ｂ  はいずれも平行であり、隣接する接合面６２Ｂ  ，６２Ｂ  はいずれも直角である。導入孔構成面６１Ｂ  は、断面視で４分の１円弧状であり、導入部６０Ｂ  の長手方向に沿って凹溝状に形成されている。
【００２３】
つぎに、成形部８０Ｂ  を説明する。
成形部８０Ｂ  の側面は、４つの成形溝構成面８１Ｂ  から構成されており、断面視で正方形状である。この成形溝構成面８１Ｂ  は、前記導入部６０Ｂ  の接合面６２Ｂ  よりも断面視内側に、かつ接合面６２Ｂ  と平行に形成された面である。つまり、この成形溝構成面８１Ｂ  と前記接合面６２Ｂ  との間には、符号Ｄで示す段差を生じさせている。
そして、前記導入孔構成面６１Ｂ  には、導入部６０Ｂ  と成形部８０Ｂ  とに分かれる位置から成形部８０Ｂ  の中間部まで、４分の１テーパ状のテーパ孔構成面７１Ｂ  が形成されている。
なお、テーパ孔構成面７１Ｂ  形成開始位置は、段差Ｄと同じ位置でなくとも、段差Ｄより成形部８０Ｂ  側であればよい。また、段差Ｄは、いずれも同じ高さで形成されているが、同じ高さである必要はなく高低があってもよい。
【００２４】
図示しないが、上記のごとき構成の線材５０Ｂ  を複数本束ねると、線材５０Ｂ  の導入部６０Ｂ  において、接合面６２Ｂ  同士は隙間なく密接し、導入孔構成面６１Ｂ  で囲まれた部分が成形ダイ１Ｂの導入孔１１Ｂ  を構成する。
他方、各線材５０Ｂ  の成形部８０Ｂ  において、成形溝構成面８１Ｂ  の外側領域が、成形ダイ１Ｂの成形溝３１Ｂ  を構成する。
そして、線材５０Ｂ  のテーパ孔構成面７１Ｂ  で囲まれた部分が、成形ダイ１Ｂのテーパ孔２１Ｂ  を構成する。
【００２５】
上記のごとき構成の線材５０Ｂ  は、内部加工をする必要がないので、メタルインジェクション金属射出成形やロストワックス（精密鋳造）、切削加工、鍛造等の従来の加工法によって製造できる。このため、線材５０Ｂ  の全ての側面、すなわち導入孔構成面６１Ｂ  、接合面６２Ｂ  、テーパ孔構成面７１Ｂ  および成形溝構成面８１Ｂ  をいずれも正確に高精度に加工することができるのである。
【００２６】
つぎに、第２実施形態の成形ダイ１Ｂの利点を説明する。
上記の第２実施形態の成形ダイ１Ｂによれば、第１実施形態の成形ダイ１Ｂと同様に、成形ダイ１Ｂの成形溝３１Ａ  の溝幅を非常に薄く形成することができる。この結果、非常に薄い、例えば、１００  〜１０μｍのセル厚のハニカム成形体を成形することができるという効果を奏する。さらに、一つのセルにつき導入孔１１Ｂ  が２本あるので、成形ダイ１Ｃの強度が高まる他、接合面６２Ｂ  の接合面がより多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増すという利点がある。
【００２７】
つぎに、第３実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ｃを説明する。
図８は第３実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ｃの概略斜視図である。同図に示すように、第３実施形態の成形ダイ１Ｃは、複数本の細長い線材を束ねて接合した点は、第１実施形態の成形ダイ１Ａと同じであるが、第３実施形態の成形ダイ１Ｃを構成する線材５０Ｃ  の形状が第１実施形態の成形ダイ１Ａを構成する線材５０Ａ  の形状と異なる。
【００２８】
そこで、線材５０Ｃ  を説明する。図９は線材５０Ｃ  の単体図である。図８〜９に示すように、線材５０Ｃ  は、一端側の導入部６０Ｃ  と他端側の成形部８０Ｃ  から構成されている。
【００２９】
まず、導入部６０Ｃ  を説明する。
導入部６０Ｃ  の側面には、６つの平滑な接合面６２Ｃ  および６つの凹溝状の導入孔構成面６１Ｃ  が、導入部６０Ｃ  の中心軸を中心に対称の位置に形成されている。６つの接合面６２Ｃ  のうち対向する接合面６２Ｃ  ，６２Ｃ  はいずれも平行であり、隣接する接合面６２Ｃ  ，６２Ｃ  はいずれも１２０  °である。導入孔構成面６１Ｃ  は、断面視で３分の１円弧状であり、導入部６０Ｃ  の長手方向に沿って凹溝状に形成されている。
【００３０】
つぎに、成形部８０Ｃ  を説明する。
成形部８０Ｃ  の側面は、６つの成形溝構成面８１Ｃ  から構成されており、断面視で正方形状である。この成形溝構成面８１Ｃ  は、前記導入部６０Ｃ  の接合面６２Ｃ  よりも断面視内側に、かつ接合面６２Ｃ  と平行に形成された面である。つまり、この成形溝構成面８１Ｃ  と前記接合面６２Ｃ  との間には、符号Ｄで示す段差を生じさせているのである。
そして、前記導入孔構成面６１Ｃ  には、導入部６０Ｃ  と成形部８０Ｃ  とに分かれる位置から成形部８０Ｃ  の中間部まで、３分の１テーパ状のテーパ孔構成面７１Ｃ  が形成されている。
なお、テーパ孔構成面７１Ｃ  形成開始位置は、段差Ｄと同じ位置でなくとも、段差Ｄより成形部８０Ｃ  側であればよい。また、段差Ｄは、いずれも同じ高さで形成されているが、同じ高さである必要はなく高低があってもよい。
【００３１】
図示しないが、上記のごとき構成の線材５０Ｃ  を束ねると、線材５０Ｃ  の導入部６０Ｃ  において、接合面６２Ｃ  同士は隙間なく密接し、導入孔構成面６１Ｃ  で囲まれた部分が成形ダイ１Ｃの導入孔１１Ｃ  を構成する。
他方、各線材５０Ｃ  の成形部８０Ｃ  において、成形溝構成面８１Ｃ  の外側領域が、成形ダイ１Ｃの成形溝３１Ｃ  を構成する。
そして、線材５０Ｃ  のテーパ孔構成面７１Ｃ  で囲まれた部分が、成形ダイ１Ｃのテーパ孔２１Ｃ  を構成する。
【００３２】
つぎに、第３実施形態の成形ダイ１Ｃの利点を説明する。
上記のごとき構成の線材５０Ｃ  は、内部加工をする必要がないので、メタルインジェクション金属射出成形やロストワックス（精密鋳造）、切削加工、鍛造等の従来の加工法によって製造できる。このため、線材５０Ｃ  の全ての側面、すなわち導入孔構成面６１Ｃ  、接合面６２Ｃ  、テーパ孔構成面７１Ｃ  および成形溝構成面８１Ｃ  をいずれも正確に高精度に加工することができるのである。
【００３３】
第３実施形態の成形ダイ１Ｃによれば、第１実施形態の成形ダイ１Ａと同様に、成形ダイ１Ｃの成形溝３１Ｃ  の溝幅を非常に薄く形成することができる。この結果、非常に薄い例えば、１００  〜１０μｍのセル厚のハニカム成形体を成形することができるという効果を奏する。さらに、一つのセルにつき導入孔１１Ｃ  が６本あるので、材料の流路抵抗が小さくなり、各導入孔１１Ｃ  から導入された成形材料が成形溝３１Ｃ  内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができる。
【００３４】
また、図１０に示すように、導入部６０Ｃ  の側面に３つの導入孔構成面６１Ｃ  を１つ飛ばしで形成した線材５０Ｃ  を使用してもよい。
この場合、一つのセルにつき導入孔１１Ｃ  が３本となるので成形ダイの強度が高くなる他、接合面６２Ｃ  の接合面が上り多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増す。
【００３５】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、成形ダイの成形溝の溝幅を非常に薄く、１００  〜１０μｍ程度まで形成することができ、非常に薄い壁面のハニカム成形体を成形することができる。
請求項２の発明によれば、４つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が４本なので成形時の抵抗が小さくなり、各導入孔から導入された成形材料が成形溝内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができる。
請求項３の発明によれば、４つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が２本なので成形ダイの強度が高くなる他、接合面の接合面がより多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増す。
請求項４の発明によれば、材料の流動抵抗のバラツキを小さくすることができ、壁面に欠損がないハニカム成形体を成形することができる。
請求項５の発明によれば、６つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が６本なので成形時の抵抗が小さくなり、各導入孔から導入された成形材料が成形溝内で圧接される強度が増し、乾燥および燃成時の歩留りを向上させることができる。
請求項６の発明によれば、６つの壁面で囲まれた貫通孔を備えたハニカム成形体を成形することができる。また、一つのセルにつき導入孔が３本なので成形ダイの強度が高くなる他、接合面の接合面がより多く取れ、接合強度（ダイの強度）が増す。
請求項７の発明によれば、束ねられた複数本の線材において、テーパ孔構成面は線材の側面に形成されているから、ドリル加工のような内部加工と異なり、外面から任意の加工法を使ってテーパ孔構成面を高い面精度で正確に加工することができる。よって、材料の流動抵抗のバラツキを小さくすることができ、壁面に欠損がないハニカム成形体を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ａの概略斜視図である。
【図２】第１実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ａの側面図である。
【図３】図（Ａ）  は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線断面図であり、図（Ｂ）  は図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線断面図であり、図（Ｃ）  は図２のＩＩＩｃ−ＩＩＩｃ線断面図である。
【図４】線材５０Ａ  の単体図である。
【図５】束ねられた線材５０Ａ  の拡大図である。
【図６】第２実施形態の成形ダイ１Ｂの概略斜視図である。
【図７】線材５０Ｂ  の単体図である。
【図８】第３実施形態のハニカム成形体の成形ダイ１Ｃの概略斜視図である。
【図９】線材５０Ｃ  の単体図である。
【図１０】他の線材５０Ｃ  の単体図である。
【図１１】従来のハニカム成形体の成形ダイ１０１  の概略斜視断面図である。
【図１２】従来のハニカム成形体の成形ダイ１０１  の（Ａ）  は底面図であり、（Ｂ）  は平面図である。
【符号の説明】
１Ａ  成形ダイ
１Ｂ  成形ダイ
１Ｃ  成形ダイ
１０  導入層
３０  成形層
５０  線材
６０  導入部
６１  導入孔構成面
６２  接合面
７１  テーパ孔構成面
８０  成形部
８１  成形溝構成面
【図１】
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【図２】
0003585815.tif 000003
【図３】
0003585815.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
0003585815.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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