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　特願２００２−５８１７０５「ＡｌＭｎストリップまたはシートの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１４年１０月２４日国際公開、ＷＯ０２／８３９６７、平成１６年　７月１５日国内公表、特表２００４−５２１１９０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１４年３月２８日（優先権主張２００１年４月４日、ドイツ）の国際出願であって、平成１７年６月７日付けで拒絶理由通知書が送付され、同年１２月８日付け手続補正書が提出されたが、平成１８年１月４日付けで拒絶査定されたものである。
　そして、本件審判は、この拒絶査定を不服として平成１８年４月１０日付けで請求されたもので、その後、平成２０年８月２０日付けで拒絶理由通知書が送付され、平成２１年２月２５日付け手続補正書（方式）により補正された平成２１年２月１８日付け手続補正書が提出されている。
　
２．本願発明
　本願発明は、平成２１年２月２５日付け手続補正書（方式）により補正された同月１８日付け手続補正書によって補正された明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜３１に記載された事項により特定されるとおりであり、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は次のとおりのものと認める。
　
「ロウ付け部品製造用のＡｌＭｎストリップまたはシートの製造方法であって、
　下記組成（質量％）の溶湯から素材を製造する工程：
　　　Ｓｉ：０．３〜１．２％
　　　Ｆｅ：０〜０．５％
　　　Ｃｕ：０〜０．１％
　　　Ｍｎ：１．０〜１．８％
　　　Ｍｇ：０〜０．３％
　　　Ｃｒ＋Ｚｒ：０．０５〜０．４％
　　　Ｚｎ：０〜０．１％
　　　Ｔｉ：０〜０．１％
　　　Ｓｎ：０．００９〜０．１５％
　　　不可避的随伴元素：個々に０．０５質量％以下、総量０．１５質量％以下、
　　　残部：Ａｌ
　　　かつ、上記溶湯のＳｉ量に対するＳｎ量の比は[％Ｓｎ]／[％Ｓｉ]≧０．０３であり、
　上記素材を予熱温度５２０℃以下、保持時間１２時間以下で予熱する工程、
　上記予熱された素材を最終圧延温度２５０℃以上で熱間圧延してホットストリップにする工程、
　上記ホットストリップを中間焼鈍なしで冷間圧延して冷間圧延ストリップにする工程、
　冷間圧延ストリップを３５０℃以上の温度で焼鈍処理する工程、
を含むことを特徴とする方法。」
　
３．当審の拒絶理由の概要
　当審において平成２０年８月２０日付けで通知した拒絶理由の一つの概要は次のとおりのものである。
　
「本件出願の請求項１〜３１に係る発明は、その出願前日本国内または外国において頒布された下記の刊行物１に記載された発明及び周知技術に基づいて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 
  
 　　　　　　　　　　　　　　記 
  〈引用文献〉 
 １．特開平９−３１６１４号公報 」
　
４．引用例及びその記載事項
　当審の拒絶理由で引用した刊行物１；特開平９−３１６１４号公報（以下「引用例」という。）には、次の事項が記載されている。
（ａ）「【請求項５】　Ｍｎ１．０〜２．０％、Ｓｉ０．２〜０．８％を含有し、さらにＺｒ０．０３〜０．３％、Ｃｒ０．０３〜０．３％のうちの１種または２種を含有するとともに、Ｚｎ０．２〜２．０％、Ｓｎ０．０１〜０．１％、Ｉｎ０．００５〜０．１％、Ｇａ０．００５〜０．１％のうちの１種または２種以上を含有し、しかもＦｅが０．２％未満に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金の鋳塊に対して４００〜５５０℃で１〜３０時間均質化処理を施し、さらに熱間圧延を施すにあたって、熱間圧延開始温度を４００〜５５０℃とするとともに熱間圧延終了温度を３００℃以下とし、熱間圧延終了後９０％以上の冷間圧延率で冷間圧延を行なって０．０３〜０．１０ｍｍの範囲内の板厚の冷延板とし、さらに１５０〜３２０℃の範囲内の温度で最終焼鈍を施して、引張強さが２００Ｎ／ｍｍ2 以上のフィン材を得ることを特徴とする、熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法。」
　
（ｂ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はベア材（裸材）あるいはブレージングシートの芯材の形態で自動車用クーラのコンデンサやエバポレータ等の各種熱交換器のフィンに使用されるアルミニウム合金フィン材に関するものであり、特に板厚を薄肉化した場合における熱交換器組立時のフィン変形、座屈を防ぐためにろう付け前の強度（元板強度）を高め、しかもろう付け時の高温による耐座屈性を高めた熱交換器用フィン材の製造方法に関するものである。」
　
（ｃ）「【０００５】しかしながら従来フィン材として使用されていた３００３合金等では、０．０３〜０．１ｍｍ程度まで薄肉化した場合、高強度化を図ろうとすれば耐高温座屈性が低下し、そのため熱交換器組立時におけるフィン材の変形、座屈の発生防止とろう付け時の高温による座屈の発生防止とを同時に図ることは困難であり、結局０．０３〜０．１ｍｍ程度までフィン材の薄肉化を図ることは、実際上困難とされていた。
　　　【０００６】この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、ろう付け前の熱交換器組立時におけるフィン材強度（元板強度）が高く、しかも耐高温座屈性が優れていてろう付け時の高温による座屈変形も少ないアルミニウム合金製フィン材を提供することを目的とするものである。」
　
（ｄ）「【００２９】熱間圧延後には冷間圧延を行なって０．０３〜０．１０ｍｍの範囲内の最終板厚とするが、冷間圧延の中途、あるいは熱間圧延と冷間圧延との間において中間焼鈍を行なっても良い。中間焼鈍を行なわない場合を規定したのが請求項１、請求項３、請求項５、請求項７の各発明であり、また中間焼鈍を行なう場合を規定したのが請求項２、請求項４、請求項６、請求項８の各発明である。」
　
（ｅ）「【００３２】冷間圧延により最終板厚に仕上げた後には、最終焼鈍を１５０〜３２０℃の範囲内の温度で行なう。最終焼鈍温度が１５０℃未満では耐高温座屈性の改善が充分ではなく、一方３２０℃を越える高温では徐々に再結晶が発生して元板強度が２００Ｎ／ｍｍ2 より低くなり、コルゲート成形時におけるフィンの成形不良および熱交換器の組立時のフィンの座屈が発生しやすくなり、製品歩留りが低下してしまう。」
　
５．当審の判断 
５−１．引用例に記載された発明 
 　引用例の（ａ）の請求項５には、「Ｍｎ１．０〜２．０％、Ｓｉ０．２〜０．８％を含有し、さらにＺｒ０．０３〜０．３％、Ｃｒ０．０３〜０．３％のうちの１種または２種を含有するとともに、Ｚｎ０．２〜２．０％、Ｓｎ０．０１〜０．１％、Ｉｎ０．００５〜０．１％、Ｇａ０．００５〜０．１％のうちの１種または２種以上を含有し、しかもＦｅが０．２％未満に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金の鋳塊に対して４００〜５５０℃で１〜３０時間均質化処理を施し、さらに熱間圧延を施すにあたって、熱間圧延開始温度を４００〜５５０℃とするとともに熱間圧延終了温度を３００℃以下とし、熱間圧延終了後９０％以上の冷間圧延率で冷間圧延を行なって０．０３〜０．１０ｍｍの範囲内の板厚の冷延板とし、さらに１５０〜３２０℃の範囲内の温度で最終焼鈍を施して、引張強さが２００Ｎ／ｍｍ2 以上のフィン材を得ることを特徴とする、熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法。」が記載されている。
　ここで、上記合金成分のうち、Ｚｎ０．２〜２．０％、Ｓｎ０．０１〜０．１％、Ｉｎ０．００５〜０．１％、Ｇａ０．００５〜０．１％は選択成分であるから、これら成分のうち、Ｓｎ０．１〜０．１％を選択することができる。 
　そして、上記組成の鋳塊は、同組成の溶湯から製造されるといえるし、また、引用例の（ｄ）の記載「熱間圧延後には冷間圧延を行なって０．０３〜０．１０ｍｍの範囲内の最終板厚とするが、冷間圧延の中途、あるいは熱間圧延と冷間圧延との間において中間焼鈍を行なっても良い。中間焼鈍を行なわない場合を規定したのが・・・、請求項５、・・・の各発明であり、・・・」によれば、上記請求項５には、冷間圧延の中途、あるいは熱間圧延と冷間圧延との間において中間焼鈍を行なわない場合の発明が記載されているといえる。
　ところで、この熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材は、上記組成からみてＡｌＭｎフィン材であり、熱交換器用であることからみてロウ付け部品製造に用いられるものといえる。
　したがって、引用例には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているといえる。 
 　 
 「ロウ付け部品製造用のＡｌＭｎフィン材の製造方法であって、 
 下記組成（質量％）の溶湯から鋳塊を製造する工程： 
 　　Ｓｉ：０．２〜０．８％ 
 　　Ｆｅ：０．２％未満 
 　　Ｍｎ：１．０〜２．０％ 
 　　Ｃｒ：０．０３〜０．３％、Ｚｒ：０．０３〜０．３％のうち１種または２種以上 
 　　Ｓｎ：０．０１〜０．１％ 
 　　不可避的不純物 
 　　残部：Ａｌであり、 
 　上記鋳塊を４００〜５５０℃、保持時間１〜３０時間で均質化処理する工程、 
 　上記均質化処理された素材を熱間圧延終了温度を３００℃以下で熱間圧延してホットストリップにする工程、 
 　上記ホットストリップを中間焼鈍なしで冷間圧延して冷間圧延ストリップにする工程、
　冷間圧延ストリップを１５０〜３２０℃の温度で最終焼鈍する工程、
を含む方法。」 
 　 
 ５−２．本願発明１と引用発明との対比 
 　本願発明１と引用発明とを対比する。 
 　引用発明の「Ｃｒ：０．０３〜０．３％、Ｚｒ：０．０３〜０．３％のうち１種または２種以上」は、言い換えると、Ｃｒ＋Ｚｒ：０．０３〜０．６％であり、引用発明の「不可避的不純物」、「鋳塊」、「均質化処理」、「熱間圧延終了温度」及び「最終焼鈍」は、それぞれ、本願発明１の「不可避的随伴元素」、「素材」、「予熱」、「最終圧延温度」及び「焼鈍」に相当する。
　また、引用発明の「フィン材」は、冷間圧延ストリップ（冷延板）を焼鈍したものであるから、ストリップまたはシートといえるものである。
　してみると、両者は、「ロウ付け部品製造用のＡｌＭｎストリップまたはシートの製造方法であって、 
 下記組成（質量％）の溶湯から素材を製造する工程： 
 　　Ｓｉ：０．３〜０．８％ 
 　　Ｆｅ：０．２％未満 
 　　Ｍｎ：１．０〜１．８％ 
 　　Ｃｒ＋Ｚｒ：０．０５〜０．３％ 
 　　Ｓｎ：０．０１〜０．１％ 
 　　不可避的随伴元素 
 　　残部：Ａｌであり、 
 　上記素材を４００〜５２０℃、保持時間１〜１２時間で予熱する工程、 
 　上記予熱された素材を最終圧延温度を２５０〜３００℃で熱間圧延してホットストリップにする工程、 
 　上記ホットストリップを中間焼鈍なしで冷間圧延して冷間圧延ストリップにする工程を含む方法。」である点で一致し、次の点で相違がみられる。　 
相違点； 
（イ）　本願発明１では、合金組成が、さらに、Ｃｕ：０〜０．１％、Ｍｇ：０〜０．３％、Ｚｎ：０〜０．１％及びＴｉ：０〜０．１％の含有量を規定するに対して、引用発明では、これらの成分についての含有量が不明である点 
（ロ）　不可避的随伴元素の含有量に関し、本願発明１では、個々に０．０５％以下、総量０．１５％ 以下のように上限を規定するのに対して、引用発明では、上限が不明である点 
（ハ）　本願発明１では、溶湯のＳｉ量に対するＳｎ量の比は［％Ｓｎ］／［％Ｓｉ］≧０．０３であるのに対して、引用発明では、溶湯のＳｉ量に対するＳｎ量の比が［％Ｓｎ］／［％Ｓｉ］≧０．０３であるか否か不明である点 
（ニ）　冷間圧延ストリップを焼鈍処理する温度に関し、本願発明１では、３５０℃以上であるのに対し、引用発明では、１５０〜３２０℃である点
　
５−３．相違点についての判断 
 以下、相違点について検討する。 
相違点（イ）について 
 　引用発明は、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＴｉを規定していないことからして、これらの成分は含まれないか、含まれるとしても不可避的随伴元素として含まれるものと解される。一方、本願発明１において、これらの成分は、含有量がゼロまたは不可避的随伴元素の程度の含有量の場合を包含するものであるから、結局、両者は、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＴｉにおいて、その組成に実質的に相違はないといえる。 
 　 
相違点（ロ）について 
 　合金組成を規定するに際し、不可避的随伴元素の含有量の上限を規定することは普通に行われている程度のことであるから、引用発明においても、不可避的随伴元素の含有量の上限を規定することは、必要に応じて当業者が適宜なし得た設計事項といえる。 
 　 
相違点（ハ）について 
　引用発明を具体化した実施例の合金組成を掲載した表１によれば、Ｓｎを含有する例として、合金Ｎｏ．８、合金Ｎｏ．１２及び合金Ｎｏ．１４が示されている。そして、これらのＳｎを含有する具体的合金は、いずれも［％Ｓｎ］／［％Ｓｉ］≧０．０３を満たす範囲の合金組成を有するものである。 
　したがって、引用発明は、その合金組成が、［％Ｓｎ］／［％Ｓｉ］≧０．０３を実質的に満たすものと認められるから、両者は、この点において相違するものとはいえない。 
 　
相違点（ニ）について
　引用例の（ｂ）の記載によれば、引用発明は、ブレージングシートの芯材の形態で自動車用のエバポレータに用いられるフィン材の製造方法に係るものであるところ、上記エバポレータの冷媒通路形成は、ブレージングシートの代表的な用途の一つであるから、引用発明は、自動車用のエバポレータの冷媒通路を形成する用途に使用するフィン材を製造するためのものということができる。
　一方、本件出願当時の技術水準を示すものと認められる特開２０００−３５１０９２号公報の従来技術の欄に、「アルミニウム合金からなる芯材の片面もしくは両面にアルミニウム合金ろう材をクラッドしてなるブレージングシートは、種々のろう付け構造体に使用されているが、・・各種熱交換器のうちでも、ラミネート式エバポレータの製造においては、・・ろう付け性に加えて冷媒通路形成のための成形性も要求されている。そこでこのような用途には、焼なまし材、すなわち所謂Ｏ材として成形性を持たせたブレージングシートを用いるのが通常である。ところでこの種のブレージングシートとしては、・・芯材としてはＡｌ−Ｍｎ系合金、・・等のＡｌ−Ｍｎを主体とする系の合金を用いることが多い。・・さらに最終焼鈍を施し、前述のように所謂Ｏ材として仕上げるのが通常である。」（【０００２】参照）と記載されている。
　このように、Ａｌ−Ｍｎ系の合金を芯材とするブレージングシートを、自動車用のエバポレータの冷媒通路形成のような用途に使用する場合には、その製造時に、最終焼鈍を施し、焼なまし材、すなわち、所謂「Ｏ材」として仕上げるのが通常の方法であることが、本件出願前に当業者間において周知の技術事項であったことが認められる。
　ところで、上記「Ｏ材」仕上げのための焼鈍が、再結晶温度を超える温度で実施されることは技術常識であり、そして、上記公報（【００２８】参照）に記載されるように、Ａｌ−Ｍｎ系合金に、Ｍｇ，Ｃｕ，Ｔｉ，Ｓｉの１種以上を添加した系の合金の再結晶温度が、添加成分によって異なるが通常は３００〜４５０℃程度であることも、当業者に広く知られた事項であることが認められる。
　してみると、引用発明において、Ａｌ−Ｍｎ系合金であるＡｌＭｎフィン材、すなわち、ストリップまたはシートを、自動車用のエバポレータの冷媒通路形成の用途に使用する場合に、このような用途にとって通常の仕上げ方法である、焼なまし材、すなわち、所謂「Ｏ材」仕上げのための焼鈍をすることを想到し、その際に、焼鈍温度の範囲について、上記周知の再結晶温度の範囲である３００〜４５０℃の範囲で検討して、最適な範囲として３５０℃以上という温度を設定する程度のことは、当業者であれば容易に想到することができたものといえる。
　
〈請求人の主張〉
　相違点（ニ）について、請求人は、平成２１年２月１８日付け意見書において、引用例においては、３２０℃を超える温度での焼鈍を厳禁している旨主張するので、以下に検討する。
　引用発明において、焼鈍温度の上限を３２０℃と定めた理由について、上記（ｅ）には、「最終焼鈍温度が１５０℃未満では耐高温座屈性の改善が充分ではなく、一方３２０℃を越える高温では徐々に再結晶が発生して元板強度が２００Ｎ／ｍｍ2 より低くなり、コルゲート成形時におけるフィンの成形不良および熱交換器の組立時のフィンの座屈が発生しやすくなり、製品歩留りが低下してしまう。」と記載されている。そして、この記載を含む引用例の記載を総合すると、引用発明では、フィン材の厚さを、通常より薄い０．０３〜０．１ｍｍ程度まで薄肉化したような場合でも、十分な元板強度が得られるように、焼鈍温度を３２０℃以下に定めることにより、フィン材が再結晶して軟質化するのを防止したものであるということができる。
　そうすると、厚さが０．１ｍｍを超えるような通常の厚さを有するフィン材を用いて、成形性を必要とする、自動車用のエバポレータの冷媒通路を形成するような場合には、特に焼鈍温度を３２０℃以下のように低くする必要はなく、通常の方法である「Ｏ材」仕上げをすることにより、再結晶して軟化させても、フィン材が相当な厚さを有するため、十分に座屈の発生を防ぐことができるであろうことは当業者が容易に予測できたことと認められるから、引用例は、そのような場合にまで、３２０℃を超える焼鈍を禁止しているとまではいえない。
　したがって、引用例においては、３２０℃を超える温度での焼鈍を厳禁している旨主張する請求人の主張は、理由がない。
　　　
５−４．小括 
 　以上のとおりであるから、本願発明１は、引用発明及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものと認められる。 
 
６．むすび
　したがって、本願発明１は、特許法第２９条第２項により特許を受けることができないのであるから、その余の発明について検討するまでもなく、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。