(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上ロール（１０）と、この上ロール（１０）の中心線を通る垂線（Ｓ０）を挟んで被加工材料の入側と出側とに夫々配設した２つの下ロール（１２，１４）とからなり、これら上ロール（１０）と２つの下ロール（１２，１４）との間に被加工材料である金属板（１６）を通過させて、該金属板（１６）に所要の曲げを付与する曲げ加工装置において、
前記２つの下ロール（１２，１４）の間に形成される空間に、これら両ロール（１２，１４）と平行な小径の計測ロール（２０）を回転自在に配設すると共に、エアシリンダ（３２）の空気圧作動により上昇するよう昇降可能に配設し、
前記計測ロール（２０）の要所に、金属製のリング（３６）を外嵌し、
前記計測ロール（２０）は、その一端部に回転パルス発生手段（３８）を備えると共に、前記エアシリンダ（３２）の空気圧作動による上昇時に、前記金属製のリング（３６）が前記金属板（１６）のパスライン（ＰＬ）より僅か上方に延出して該金属板（１６）の下面に当接可能であって、
材料送り出し方向または反送り出し方向に前進・後退される前記金属板（１６）の下面に前記金属製のリング（３６）を接触して、前記計測ロール（２０）をスリップすることなく追従的に自由回転させた際に、前記金属板（１６）における前進方向または後退方向の送り量に応じたパルスを、前記回転パルス発生手段（３８）から発生するよう構成した
ことを特徴とする金属板の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属板の曲げ加工装置に関し、更に詳しくは、１つの上ロールと、該上ロールの斜め下方で左右に配置した２つの下ロールとからなるロールベンダーによって、所要長の金属板を断面が真円に近い円筒体または断面が楕円をなす円筒体に曲げ加工するための装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
１本の上ロールと、該上ロールの斜め下方の左右に夫々配設した２本の下ロールとの間に所要長さの金属板を通過させ、これら上ロールおよび２本の下ロールによって、該金属板に円筒状の曲げ加工を付与するベンディングロールが広く知られている。このロールベンダーの基本構成に関しては、被加工対象物である金属板の曲げ加工を良好な精度で効率良く行なうために、例えば特公昭３７−１５７０号公報に示す如く、下側のロールを水平方向に左右にシフト可能に構成したものや、また特公昭４６−７４５１号公報に示す如く、上ロールを所定の範囲内で、該ロールの中心軸線を通過する垂線に沿って上昇または下降させるよう構成したものが実施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来知られているロールベンダーを利用して、金属板を断面が真円または楕円をなす円筒体に曲げ加工するに際し以下の難点が指摘される。すなわち、金属板の先端部分および後端部分を除く中間領域に関しては、従来のロールベンダーにより精度の良好な曲げ加工を施すことができる。しかし、該金属板の先端近傍の部分や後端近傍の部分は、ロールベンダーにおける最初のロール曲げ加工によっては正確な円弧に形成されず、この部分を何度も上下のロール間に通過させて矯正する作業を必要としている。例えば図２８に示す如く、１本の上ロール１０と、２本の下ロール１２，１４とから構成されるロールベンダー（下ロールには更に複数本のバックアップロールが設けられるが、これは図示を省略してある）によって、所要長さの金属板１６に断面が略真円となる円筒体の曲げ加工を施すと、該金属板１６の先端部分１６ａおよび後端部分１６ｂを除いた中間部分は、現在の技術では充分に精度の優れた円筒体に成形される。しかし図２９に示す如く、金属板１６を曲げ加工する準備工程として、真直な板材である金属板１６の先端部分１６ａを下ロール１４（被加工材料が出る側であるので、これを「出側」の下ロールと一般に称する）の上に位置させ、上ロール１０との間でクランプした状態で曲げ加工を実施すると、この先端部分１６ａは真直状態の領域として残ることとなる。また同様に、該金属板１６の後端部分１６ｂも、同じく曲げ加工が施されない真直領域として残存する。
【０００４】
これら金属板１６の先端部分１６ａおよび後端部分１６ｂも、本体部の中間部分と同じ曲率となる曲げ加工が最終的に施される必要がある。従って、何度も該金属板１６をロールベンダーの上下ロール間に通過させ、次第に所望の曲率に仕上げていくことになるが、これには熟練者による多くの時間と手間とを要しているのが現状である。また、断面が略真円をなす円筒体の曲げ加工は、従来のベンディングロールによって、前述した多くの手間と時間は要するものの、最終的にかなりの仕上げ精度までもっていくことはできる。しかし、断面が楕円状をなす楕円円筒体を曲げ加工するには、従来のロールベンダーでは、熟練者が細心の注意で目視しながら、手作業で何度もロール加工を反復する必要がある。このように、全自動による楕円円筒体の曲げ加工は極めて困難であるのが現状である。
【０００５】
【発明の目的】
この発明は、前述した断面が略真円をなす円筒体または断面が楕円をなす楕円円筒体の曲げ加工を施す行程を、熟練者の手間や多くのロール通過操作を行なうことなく、全自動で一連の行程として円滑に実施し得る金属板の曲げ加工装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を好適に達成するため本発明は、上ロールと、この上ロールの中心線を通る垂線を挟んで被加工材料の入側と出側とに夫々配設した２つの下ロールとからなり、これら上ロールと２つの下ロールとの間に被加工材料である金属板を通過させて、該金属板に所要の曲げを付与する曲げ加工装置において、
前記２つの下ロールの間に形成される空間に、これら両ロールと平行な小径の計測ロールを回転自在に配設すると共に、エアシリンダの空気圧作動により上昇するよう昇降可能に配設し、
前記計測ロールの要所に、金属製のリングを外嵌し、
前記計測ロールは、その一端部に回転パルス発生手段を備えると共に、前記エアシリンダの空気圧作動による上昇時に、前記金属製のリングが前記金属板のパスラインより僅か上方に延出して該金属板の下面に当接可能であって、
材料送り出し方向または反送り出し方向に前進・後退される前記金属板の下面に前記金属製のリングを接触して、前記計測ロールをスリップすることなく追従的に自由回転させた際に、前記金属板における前進方向または後退方向の送り量に応じたパルスを、前記回転パルス発生手段から発生するよう構成したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る金属板の曲げ加工装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なおロールベンダーの基本構成は、図２８に関して示したものと同じであるので、同一部材に関しては同じ符号で指示する。ここで使用するロールベンダーの上ロール１０は、その中心軸を通過する垂線Ｓ０に沿って段階的に昇降可能であり、また上ロール１０の垂線Ｓ０を挟んで斜め右側に位置する下ロール１２（材料入り側）および該垂線Ｓ０を挟んで斜め左側に位置する下ロール１４（材料出側）は、前記垂線をＳ０を基準として、材料送り方向（＋）または反送り方向（−）へ一体的に変位可能となっている。そして本実施例に係る曲げ加工方法は、前記上ロール１０が垂線Ｓ０に沿いつつ所要タイミングで段階的に昇降する動作と、２つの下ロール１２，１４が垂線Ｓ０を基準として金属板１６の送り方向または反送り方向へ所要タイミングで一体的に変位する動作とによって達成される。また曲げ加工方法には、金属板を▲１▼断面が真円となる円筒体に曲げ加工する方法と、▲２▼断面が楕円をなす楕円円筒体に曲げ加工する方法とに分かたれるので、以下にこれを区別して説明する。なお、上ロール１０の昇降駆動機構および２つの下ロール１２，１４の変位駆動機構は、公知の構成であるので説明しない。
【０００８】
（断面が真円となる円筒体に曲げ加工する方法について）
金属板１６を、断面が略真円をなす円筒体となるよう曲げ加工する場合、本実施例では、基本的に図１〜図１２に示す各工程を経由して実施される。すなわち図１は、所要長さの金属板１６に円筒状の曲げを付与する工程の最初の段階を示すもので、該金属板１６は図において左方向へ水平に送給され、その先端近傍の部分１６ａを材料出側の下ロール１４の上面に位置させている。このとき図示しないストッパにより、金属板１６の先端部１６ａは定位置決めがなされる。上ロール１０は、該上ロール１０が昇降する際の基準位置Ｃ０に位置し、また２つの下ロール１２，１４は、これら下ロールの変位時の基準位置Ｓ０（これは上ロール１０の中心軸を通る垂線の通過位置とも合致する）よりも材料送り方向（＋）へ距離Ｓ＋だけ変位させてある。従って金属板１６は、基準位置Ｃ０に位置する上ロール１０と、２つの下ロール１２，１４とによって軽くクランプされた状態となって次の工程を待機している。
【０００９】
図２に示す如く、金属板１６を上下のロール群により軽くクランプした状態の下で、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４とを同時に正転駆動させると共に、該上ロール１０を先の基準位置Ｃ０から下降させる動作を開始する。これにより金属板１６は、材料送り方向（＋）へ送られつつ前記上ロール１０の加圧下に曲げ加工が漸次進行させられる。図３に示すように、前記上ロール１０の下降は、該上ロール１０が基準位置Ｃ０より距離Ｃ１まで加工した位置で停止させる。但し、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動は継続させておく。これにより、前記金属板１６には所要の円弧が形成されていく。そして該金属板１６を、図４に示すように予め設定した所要量Ｌ１だけ送って、金属板１６の後端部近傍１６ｂが材料入り側の下ロール１２の上面まで到来したところで、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動を停止させる。すなわち、該金属板１６の後端部近傍１６ｂは材料入り側の下ロール１２の上面付近に位置し、また該金属板１６の本体部分は材料出側の下ロール１４の上面に位置することによって、距離Ｃ１に位置している上ロールからの圧下力を受けていることになる。
【００１０】
この状態において、必要に応じて図５に示す如く、上ロール１０を距離Ｃ１から更に距離Ｃ２’まで下降させることにより、材料入り側の下ロール１２の上面付近に位置している金属板１６の後端部近傍１６ｂを、追加的に加圧して更に曲げ加工を施す。その後に前記上ロール１０を、距離Ｃ２’から距離Ｃ３まで僅かに上昇させる。次いで図６に示すように、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４とを同時に逆転駆動し、金属板１６を所要の設定量Ｌ２だけ反送り方向に戻した後に該逆転駆動を停止させることによって、前記金属板１６の後端部近傍１６ｂを材料入り側の下ロール１２から僅かに外れて位置させる。そして２つの下ロール１２，１４を、図７に示すように、その基準位置Ｓ０よりも反送り方向（−）へ距離Ｓ−だけ変位させ、その後に上ロール１０を先の距離Ｃ３から距離Ｃ２まで下降させる。このように、上ロール１０を一旦上昇させ前記金属板１６に対する圧下力を解除した状態で、２つの下ロール１２，１４を先に位置していた距離Ｓ＋から、前記基準位置Ｓ０を経て反送り方向側の距離Ｓ−へ変位させることによって、該金属板１６の後端部近傍１６ｂは、先の図６に示す場合より材料入り側の下ロール１２上に浅く位置させられることになる。
【００１１】
このように上ロール１０が距離Ｃ２まで下降して、該上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との間で金属板１６を圧下した状態で、図８に示すように、該上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との逆転駆動を開始する。これにより金属板１６を曲げ加工しながら所要の設定量Ｌ３だけ送り、該金属板１６の先端部近傍１６ａが材料出側の下ロール１４の上面付近まで到来した時点で、これらロール群の逆転駆動を停止させる。そして材料出側の下ロール１４の上面付近に位置している金属板１６の先端部近傍１６ａを、図９に示すように、前記上ロール１０を距離Ｃ２’まで下降させることにより追加的に加圧して曲げ加工を施した後に、該上ロール１０を先の距離Ｃ２’から距離Ｃ２まで上昇させる。次いで図１０に示す如く、上ロール１０の２つの下ロール１２，１４とを同時に正転駆動し、前記金属板１６を所要の設定量Ｌ４だけ戻すことによって、該金属板１６の先端部近傍１６ａを、材料出側の下ロール１４から僅かに材料送り方向へ外れて位置させる。
【００１２】
そして図１１に示すように、上ロール１０を先の距離Ｃ２から距離Ｃ３まで上昇させて金属板１６に対する圧下力を解除した後、前記２つの下ロール１２，１４を先の距離Ｓ−から基準位置Ｓ０まで材料送り方向（＋）へ変位させる。次いで図１２に示す如く、上ロール１０を先の距離Ｃ３から距離Ｃ４まで下降させて、前記金属板１６を下ロール１２，１４との間で再度圧下させる。そして、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４とを同時に正転駆動および逆転駆動する動作を交互に反復する仕上げ巻きを行なうことにより、最終的に断面が真円に近い円筒体が得られるものである。以上の上ロール１０の段階的な上昇および下降動作、上ロール１０および２つの下ロール１２，１４の正転および逆転動作、金属板１６が所定の設定量だけ送られる段階的な移動動作並びに２つの下ロール１２，１４の基準位置Ｓ０に対する変位タイミングを、図２１に係るフローチャートに示す。
【００１３】
（断面が楕円形をなす円筒体を曲げ加工する方法について）
この断面が楕円状をなす円筒体を曲げ加工する方法は、図１３〜図２０に示す一連の工程を連続的に実施することにより達成される。図１３は、断面が楕円形をなす円筒体の曲げ加工を行なう最初の段階を示すもので、金属板１６の先端部近傍１６ａを材料出側に位置する下ロール１４の上面に位置させると共に、上ロール１０は基準位置Ｃ０に位置させてある。また２つの下ロール１２，１４は、変位時の基準位置Ｓ０よりも、距離Ｓ＋だけ材料送り方向（＋）へ変位させてある。そしてこれら上ロール１０と２つの下ロール１２，１４とで、該金属板１６を軽くクランプするようになっている。
【００１４】
図１４に示すように、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４を同時に正転駆動させると共に、該上ロール１０は基準位置Ｃ０からの下降を開始させる。これにより金属板１６を材料送り方向（＋）へ送りつつ、その曲げ加工を漸次進行させる。そして金属板１６が予め設定した所要量Ｌ１だけ送られたところで、上ロール１０の下降を停止させる。このとき該上ロール１０は、先の基準位置Ｃ０から距離Ｃ１まで下降している。そして上ロール１０と２つの下ロール１２，１４の正転駆動を、図１５に示すように継続することによって、金属板１６を所要の設定量Ｌ２だけ送りつつ円弧を形成する。図１６に示すように、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動を継続すると共に、上ロール１０を先の距離Ｃ１から上昇させて圧下力を僅かに解除し、前記金属板１６を所要の設定量Ｌ３だけ送って形成される円弧を漸次変化させる。図１７に示す如く、上ロール１０は、距離Ｃ１から所定加工位置である距離Ｃ２まで上昇したところで停止させると共に、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動を更に継続する。これにより金属板１６は所要の設定量Ｌ４だけ送られ、所要の円弧が形成される。この段階では、上ロール１０が所定加工位置Ｃ２まで上昇しているので、付与される円弧の曲率は小さくなっている。
【００１５】
次いで図１８に示すように、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動を引継き継続すると共に、該上ロール１０の下降を同時に進行させる。これにより金属板１６は所要の設定量Ｌ５だけ送られて、ここで形成される円弧が漸次変化する。すなわちこの段階では、上ロール１０が先の所定加工位置である距離Ｃ２から更に加工を開始したことにより、ここで付与される円弧の曲率は大きなものに変化させられる。図１９に示す如く、上ロール１０は先の距離Ｃ２から次の所定加工位置である距離Ｃ１まで下降して停止させられると共に、該上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動を継続され、前記金属板１６を設定量Ｌ６だけ送って所要の円弧を形成する。ここで上ロール１０は、所定加工位置である距離Ｃ１まで下降した状態で該金属板１６の送りがなされるので、その設定量Ｌ６だけ送られる範囲では所定の曲率に維持される。
【００１６】
図２０に示す如く、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との正転駆動と、該上ロール１０の距離Ｃ２からの上昇とを同時に進行させることにより、前記金属板１６を所定の設定量Ｌ７だけ送って、ここで形成される円弧を漸次変化させる。そして上ロール１０が距離Ｃ１から、所定加工位置である距離Ｃ２まで上昇したところで、該上ロール１０の上昇を停止させる。なお金属板１６の先端部近傍１６ａと後端部近傍１６ｂとの継ぎ目が、図示の実施例ではかなりストレートに近いので、これ以上の曲げ加工は必要ないが、仮にこの継ぎ目を更に湾曲させる必要があるときは、前記２つの下ロール１２，１４を現在の位置Ｓ＋から、位置Ｓ−になるまで反送り方向に変位させて、再度曲げ加工を行なえばよい。以上の上ロール１０の段階的な上昇および下降動作、上ロール１０および２つの下ロール１２，１４の正転および逆転動作、金属板１６が所定の設定量だけ送られる段階的な移動動作並びに２つの下ロール１２，１４の基準位置Ｓ０に対する変位タイミングを、図２２に係るフローチャートに示す。
【００１７】
（ロールベンダーに配設される計測ロールについて）
図２３および図２５は、先に述べた金属板の曲げ加工方法を好適に実施するための補助装置に関し、更に詳しくはロールベンダーにおける下ロール１２，１４の間に昇降自在に配設される計測ロール２０を示すものである。すなわち、ロールベンダーにより金属板の曲げ加工方法を実施するには、先に説明した如く、１本の上ロール１０と、２本の下ロール１２，１４とを所要のタイミングで正転方向または逆転方向に回転させ、金属板１６を材料送り出し方向（＋）または反送り出し方向（−）に必要量だけ前進・後退させる制御が重要となる。この制御を精度良く達成するためには、金属板１６が材料送り出し方向（＋）または反送り出し方向（−）に前進・後退させられる送り量を正確に知る必要がある。このため従来は、金属板の曲げ加工に際し上下のロール群が常に該金属板に接触して正逆送りを与える点に着目して、これら上ロールや下ロールに接続したパルス発生器から得られるパルス数により送り量を検出する方策が採られている。しかし上下のロールと金属板との間では、微小量ではあるが不可避的にスリップを発生するので、正確な送り量の測定は困難であり、これにより金属板の曲げ加工に誤差をもたらす弊害が問題視されている。
【００１８】
このような難点に鑑み本願では、金属板の曲げ加工方法を好適に実施するための補助装置として、前記計測ロール２０をロールベンダーにおける２つの下ロール１２，１４の間に昇降自在に配設することを提案したものである。すなわちロールベンダーでは、平行に離間して配設した２つの下ロール１２，１４の間に所要の空間が形成されるが、この空間中に小径の計測ロール２０が一対の昇降フレーム２２，２２を介して回転自在に配設されている。これら対をなす昇降フレームは、左右同じ構成になっているので、一方の昇降フレーム２２に関してのみ説明する。前記計測ロール２０の一端部は、ブラケット２４の頂部に設けた軸受け２６に軸支され、このブラケット２４は垂直な２つのガイド軸２８，２８により基台３０に対し昇降自在に支持されている。これら２つのガイド棒２８，２８の中間には、これらと平行にエアシリンダ３２が垂直配置され、該シリンダ３２の垂直上方を指向するピストンロッド３４の先端は、前記ブラケット２４の下部に接続されている。従って、該エアシリンダ３２を空気圧作動させることにより、前記計測ロール２０はブラケット２４と共に、図２３で示す下降位置と図２４に示す上昇位置との間を自在に昇降可能である。そして前記計測ロール２０が最大限に上昇した際に、該計測ロール２０は前記金属板１６が通過する水平なパスラインＰＬより僅か上方へ延出可能となっている。
【００１９】
前記計測ロール２０の要所には、焼入鋼を材質とするリング３６が外嵌めしてある。そして計測ロール２０の最大上昇時に、このリング３６が水平に送給される金属板１６の下面に接触して、該計測ロール２０をスリップすることなく追従的に自由回転させる。計測ロール２０の一端部には、図２５に示す如く、パルス発生器等からなる回転計測手段３８が接続してあるので、この計測ロール２０の追従回転により前記金属板１６の送り量をパルス発生数により検出することができる。このように計測ロール２０に外嵌めした前記リング３６を、被計測対象物である金属板１６に直接に当接させて、その送り量を計測するものであるためにスリップすることが殆どなく、前記金属板１６の送り量を正確に計測することができる。また、波板のように表面が平坦でない金属板であっても、同じくその送り量を正確に計測し得る利点がある。
【００２０】
（上下のロール間での周速差防止機構について）
本実施例で使用するロールベンダーでは、１つの上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との間に周速差が生ずるのを防止する機構が設けてある。すなわちロールベンダーで金属板を曲げ加工するに際し、該金属板の厚みがかなり薄いときは、その曲げ加工の最中に上ロール１０からの駆動力（上ロール駆動の場合）が下ロール１２，１４に確実に伝わらない場合がある。このときは両下ロール１２，１４の駆動を行なう必要があるが、これら上下のロールに周速差が生じないことが肝要である。しかるに、駆動が掛けられる上ロール１０と、同じく別の駆動が掛けられる２つの下ロール１２，１４との間では、金属板１６の巻直径が変化すると共に、周速差を生じてその量も変化するのが普通である。殊に金属板１６がステンレスやアルミの素材である場合、その表面にスリップ傷が発生して商品価値を低下させることにもなる。そこで上下のロールに布を巻いたり、合成樹脂製のスリーブを巻いたりして、前記スリップ傷の発生を防止する手段も採られているが、この対策は必ずしも充分ではない。
【００２１】
このスリップ傷の発生を防ぐ手段として本実施例では、図２６および図２７に示す２つの機構が選択的に採用されている。例えば図２６は、油圧式の周速差防止機構を示すもので、上ロール１０は電動モータ４０により駆動され、下ロール１２，１４はスプロケットおよびチェーンからなる動力伝達機構４２を経て油圧モータ４４により駆動させられる。この油圧モータ４４のトルクは、前記下ロール１２，１４だけが回転する程度のトルクに設定されており、作動油の流量制御バルブ４６，４６を調節することにより、下ロール１２，１４が上ロール１０よりもやや早めに回転するよう速度設定してある。そして作動油の供給源であるオイルタンク４８から切換弁５０に至る管路系には、これと分岐してリリーフバルブ５２が設けられている。そして金属板の曲げ加工中に、前記下ロール１２，１４に大きな負荷が加わった場合には、前記リリーフバルブ５２から該負荷に対応する分だけの作動油を前記オイルタンク４８中に戻すことにより、常に上下のロール群の周速を一致させることができる。
【００２２】
図２７は、電気式の周速差防止機構を別例として示すもので、上ロール１０は電動モータ５４により駆動され、下ロール１２，１４はスプロケットおよびチェーンからなる動力伝達機構５６を介して、独立した別の電動モータ５８により駆動される。これらのモータ５４，５８は、例えばＡＣサーボモータやベクトルインバータモータが好適に選択使用される。そして、シーケンサからなる制御装置６０に、下ロール１２，１４の周速が上ロール１０の周速と同じになるよう速度指令を与えると共に、前記モータ５８のトルクを小さく設定し、金属板１６の送り速度に応じて下ロール１２，１４の速度を制御するトルク指令を与えるようにする。これら油圧式および電気式の何れの機構によっても、上ロール１０と２つの下ロール１２，１４との間に周速差を生ずることがなく、従ってステンレスやアルミ素材の金属板１６の表面でのスリップ傷を未然に防止することができる。なお図示の実施例で、断面が略真円をなす円筒体の曲げ加工には、金属板の端部を最後に曲げる工程につき説明したが、若干の変更により該端部を最初に曲げる工程とすることもできる。また、断面が楕円をなす楕円円筒体の曲げ加工に関しては、曲げ終了時の切目が該楕円における長軸側の湾曲部に到来する例につき説明した。しかしこれに関しても若干の変更によって、曲げ終了時の切目が楕円における短軸側の湾曲部に到来するように曲げる工程とすることができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る金属板の曲げ加工装置によれば、曲げ加工の対象物である金属板の正逆方向の送り量を正確に検出し得るので、断面が略真円をなす円筒体または断面が楕円をなす楕円円筒体の曲げ加工を施す行程を、熟練者の手間や多くのロール通過操作を行なうことなく、全自動で一連の行程として円滑に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図２】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図３】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図４】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図５】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図６】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図７】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図８】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図９】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１０】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１１】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１２】本実施例に係る断面が真円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１３】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１４】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１５】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１６】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１７】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１８】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図１９】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図２０】本実施例に係る断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法の一連の工程を示す説明図である。
【図２１】断面が略真円をなす円筒体の曲げ加工方法を段階的に実施する際のタイミングチャート図である。
【図２２】断面が楕円をなす円筒体の曲げ加工方法を段階的に実施する際のタイミングチャート図である。
【図２３】本実施例に係る金属板の曲げ加工方法を好適に実施する補助装置の概略側面図である。
【図２４】本実施例に係る金属板の曲げ加工方法を好適に実施する補助装置の概略側面図である。
【図２５】本実施例に係る金属板の曲げ加工方法を好適に実施する補助装置の概略正面図である。
【図２６】上ロールおよび下ロールの周速差を同一に設定するための第１提案の概略構成図である。
【図２７】上ロールおよび下ロールの周速差を一致するための第２提案の概略構成図である。
【図２８】従来技術に係るロールベンダーの概略構成図である。
【図２９】従来技術に係るロールベンダーの概略構成図である。
【符号の説明】
１０  上ロール
１２，１４  下ロール
１６  金属板
２０  計測ロール
３２  エアシリンダ
３６  リング
３８  回転パルス発生手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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