(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁樹脂シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両絶縁樹脂シートを順次貼り合わせ、その貼り合わせた前記両絶縁樹脂シートを曲げた状態で前記絶縁樹脂シートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して貼り合わせた順に前記絶縁樹脂シートを分割する工程とを少なくとも有する液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁樹脂シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両絶縁樹脂シートを順次貼り合わせ、前記両絶縁樹脂シートの表面から液晶の注入空間に向かって、その貼り合わせた前記両絶縁樹脂シートを曲げた状態でそれぞれの絶縁樹脂シートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して前記貼り合わせた両絶縁樹脂シートを引きちぎり、順次液晶表示装置に分割し、分割した後に注入口を介して液晶を注入することを特徴とした液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両絶縁樹脂シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁樹脂シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両絶縁樹脂シートを順次貼り合わせ、前記両絶縁樹脂シートの一方の面に設けられた注入口に液晶を接触させて注入し、注入口を封止した後、前記両絶縁樹脂シートの表面から液晶の注入空間に向かって、貼り合わせた前記両絶縁樹脂シートを曲げた状態でそれぞれの絶縁樹脂シートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して前記貼り合わせた両絶縁樹脂シートを引きちぎり、順次液晶表示装置に分割することを特徴とした液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記絶縁樹脂シートは、ロール状に巻かれたものから供給される請求項１，２または３記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記絶縁樹脂シートと実質的に同じサイズで偏光板用シートが用意され、前記貼り合わせの工程またはその工程の後に貼り合わされる請求項１，２，３または４記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記カットラインを形成するカッターは、刃の先端から前記絶縁樹脂シートの厚みよりも短い位置に、これ以上深く入らないストッパが設けられ、これを介してカットラインを入れる請求項１，２，３，４または５記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、特に、フレキシブル性を有する２枚の絶縁樹脂シートの状態で形成し、このシートを貼り合わせてから分割して液晶表示装置を形成する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近、液晶表示装置は、軽量であるが故に色々な装置に実装されている。例えば携帯電話、電子手帳、ビデオやテレビ等のリモコンおよびポケットベル等に既に応用されており、最近では、特開平−１０３２８号公報のように方形状のフレキシブル基板に応用されつつある。
【０００３】
樹脂で形成された基板は、曲げられたり、衝撃を受けても割れず、しかも軽量である点に特徴を有する。
しかしフレキシブル基板は、ガラス基板と異なり劈開性を持たないため、簡単に基板を割ることができず例えばナイフやカッター等の切除手段で基板をフルカットしていた。
【０００４】
図９は、一般の液晶表示装置であり、透明な第１の絶縁性基板１には、例えば複数本平行に配置された走査線と、この走査線に直行し、透明な第２の絶縁性基板２に複数本平行に設けられた信号線とが設けられ、この第１の絶縁性基板１と第２の絶縁性基板２がシール３を介して貼り合わされ、中に液晶が注入され、注入口４が塞がれて構成されていた。また両基板１，２は、サイズが異なり、ここでは第１の絶縁性基板１が横方向に大きく形成され、第２の絶縁性基板２は縦方向に大きく形成されている。また第１の絶縁性基板１の左側には、走査線と電気的に接続された端子５が、第２の絶縁性基板２の上端には信号線と電気的にコンタクトした端子６が設けられている。また図示していないが必要により、非重畳部の基板１，２にはベアチップ４が、ここの領域に設けられた配線（図示せず）とフェイスダウンでコンタクトしていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記構成に於いて、両基板１，２がガラス基板で有れば、ガラス自身の劈開性から、基板にガラス切り等で傷を設け、この傷に沿って直線的に簡単にカットすることができるが、樹脂基板であるとそうはいかず、前述の通りナイフやカッターで分割していた。
【０００６】
図９に示すような最終サイズの基板で、予め基板側辺にバリのないものを最初から用意して製造すれば、特にバリによる影響は全く考えなくとも良いが、これでは１枚毎に基板の位置合わせ等の煩雑な作業が多く必要であり、量産には適さない。
一方、樹脂基板はフレキシブル性および大板にすることができるので、前記最終構造がマトリックス状に並んだ短冊状、またはマトリックス状に並んだロール状の一連体で製造すれば、一度に何枚もの液晶表示装置が製造でき、また連続して形成でき、非常なメリットを有する。
【０００７】
しかし前記大板から最終基板にするには必ずカットが必要となる。図１０は、第１の絶縁性基板１と第２の絶縁性基板２をシール３で貼り合わせ、カッター７で一度に上からフルカットしたものである。つまり樹脂であるためにバリ８，９が発生すると同時に、側辺Ｌ，Ｍは、フルカットできず、例えばラインＭにおいては、この下に配線があるため、基板２のみをフルカットするとこの配線を断線する恐れがあった。
【０００８】
またバリ９は、搬送装置の搬送路と接触したり或いは衝撃により塵と化し、これが製造工程の雰囲気内で液晶表示装置の中やコンタクト部分に落ち歩留まりが低下する問題が生じた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述の問題に鑑みて成され、第１に、液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、
前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、
前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両シートを順次貼り合わせ、前記シートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して貼り合わせた順に前記シートを分割することで解決するものである。
【００１０】
第２に、液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、
前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、
前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両シートを順次貼り合わせ、前記両絶縁樹脂シートの表面から液晶の注入空間に向かって、それぞれのシートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して前記貼り合わせた両絶縁樹脂シートを引きちぎり、順次液晶表示装置に分割し、分割した後に注入口を介して液晶を注入することで解決するものである。
【００１１】
第３に、液晶表示装置が複数、マトリックス状に配置できる長さで、フレキシブル性を有する第１の絶縁樹脂シートおよび第２の絶縁樹脂シートを各々搬送し、
前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の透明電極を形成する工程、前記両シートの予定の液晶表示装置領域に所定形状の配向膜を形成する工程、前記両シートの少なくとも一方において、予定の液晶表示装置領域にシール材を形成する工程とを搬送方向手前から搬送方向に向かって設け、前記両絶縁シートに前記液晶表示装置の構成要素を順次形成し、
前記シール材の印刷工程の後に、このシール材を介して前記両シートを順次貼り合わせ、前記両絶縁樹脂シートの一方の面に設けられた注入口に液晶を接触させて注入し、注入口を封止した後、前記両絶縁樹脂シートの表面から液晶の注入空間に向かって、それぞれのシートの厚みよりも浅くカットラインを設け、このカットラインを介して前記貼り合わせた両絶縁樹脂シートを引きちぎり、順次液晶表示装置に分割することで解決するものである。
【００１２】
第４に、前記絶縁樹脂シートを、ロール状に巻いたものから供給することで解決するものである。
第５に、前記絶縁樹脂シートと実質的に同じサイズで偏光板用シートを用意し、前記貼り合わせの工程またはその工程の後に貼り合わせて解決するものである。
【００１３】
第６に、前記カットラインを形成するカッターは、刃の先端から前記絶縁樹脂シートの厚みよりも短い位置に、これ以上深く入らないストッパが設けられ、これを介してカットラインを入れることで解決するものである。
【００１４】
【作用】
図８は、図９に示す液晶表示装置が縦横複数にマトリックス状に配置されたものをしめし、端子５，６が設けられた領域の側辺、第１のシートはＬ，Ｏ、第２のシートはＮ，Ｍで、端子やベアチップがあるために当然ずれて配置されているため、側辺Ｌは、紙面に対して裏側からカッタの刃を、側辺Ｍは、紙面に対して表からカッターの刃を入れる。しかも側辺Ｌ，Ｍは、シートの厚みよりも浅くカットラインを入れることで、この側辺の下にある配線の断線を防止し、またフレキシブル性を有することから、紙を引きちぎるのと同じ様な方法でこのカットラインに沿って分割でき、シート状から方形状の基板に分割することができる。
従ってロール状またはある長さに切られたシートを連続して各工程に導入でき、各シートを貼り合わせてから最終構造に分割できる。
【００１５】
第２に、図４のように、下に配置される絶縁樹脂シートは、下からハーフカットで、上に配置される絶縁樹脂シートは、上からハーフカットでカットラインを入れ、前述した第１の作用と同様に配線の断線を防止すると同時に、フレキシブル性であるが故に、下の絶縁樹脂シートのバリが上に形成されるように引きちぎれ、上の絶縁樹脂シートは下にバリが発生するように引きちぎれる。従って、ロール状またはある長さに切られたシートを連続して各工程に導入でき、シートを貼り合わせてから最終構造に分割でき、バリの塵化を防止しつつ分割した後にここの最終構造で液晶を注入することができる。
【００１６】
第３に、液晶を中に注入してからカットラインを設けることができるため、カットの際に発生する塵が注入口をふさぐことなく注入でき、フレキシブル性を有することから液晶が入った状態でシートを最終構造に分割することができる。
第４に、シートをロール状に巻いた状態で供給することで、連続して液晶表示装置を製造できる。
【００１７】
第５に、偏光板も薄い樹脂で成ることから、これも絶縁樹脂シートの搬送の中で連続して貼り合わせることができる。
第６に、カッターにストッパーを設けることで、ハーフカットが必要な個所に簡単に設けることができる。
【００１８】
【実施例】
本発明の実施例を説明する前に、図９を使って液晶表示装置を更に詳しく説明する。
まず透明でフレキシブル性を有する第１の絶縁性樹脂基板１（下層の基板、紙面に対して先）があり、これと対を成す、透明でフレキシブル性を有する第２の絶縁性樹脂基板２（上層の基板、紙面に対して手前）が対向配置されている。例えば単純マトリックスの液晶表示装置の場合、第１の絶縁性基板１には、複数本平行に配列された走査線が設けられ、第２の絶縁性基板２には、前記走査線と直行する信号線が設けられている。従って、端子５は、前記走査線と電気的に接続され、端子６は、信号線と電気的接続されている。また必要により、端子５，６が設けられた領域は、広げられ、例えば駆動ＩＣ等がフェイスダウンで前記信号線や走査線と電気的に接続されている。また信号線又は走査線の一方は、銀ペースト等で信号線又は走査線が配置されている基板から対向する基板に落とされ、端子が一側辺だけに設けられても良い。
【００１９】
一方、アクティブマトリックスの液晶表示装置の場合、第１の絶縁性基板１には、データ線とアドレス線とが絶縁されて直交配置でそれぞれ複数本平行配置され、この両線の交差部には、スイッチング素子（例えばＴＦＴ）およびこれと電気的に接続された表示電極が設けられ、一方、第２の絶縁性基板２には、液晶の配向電圧を前記表示電極との間に設定するために、全面に対向電極が設けられている。ここではＴＦＴで説明したが、ＭＩＭでも、スタガー型、逆スタガー型でも良い。
【００２０】
また前記第１の絶縁性基板１と第２の絶縁性基板２は、対向配置され、点でハッチングしたシール３により接着され、注入口４を介して中に液晶が注入されている。また後述するがシール３が全周に設けられ、第２の絶縁性基板２の表面に注入口が設けられても良い。また必要により両面に偏光板が、片面に反射板が設けられている。
【００２１】
また第１の絶縁性基板１が第２の絶縁性基板２と重畳している領域は、本液晶表示装置の表示領域であり、前述した信号線と走査線との交差部分がマトリックス状に設けられる領域であり、またアクティブマトリックスの場合、表示電極がマトリックス状に配置されている領域である。一方、非重畳領域は、表示領域から端子５に延在される配線や端子の配置領域であり、ＣＯＧ技術でチップが実装されるので有れば、表示領域からチップへまたチップから端子６に延在される配線、チップおよび端子の配置領域である。更には、低温形成が可能なＣＶＤ技術やスパッタリングで能動素子や受動素子等をつくり、駆動ＩＣ回路を作り込む領域であっても良い。
【００２２】
ここで図９では、端子５，６が二側辺に設けられているが、一側辺にまとめて設けられても良い。どちらにしても端子の配置領域と表示領域の境界、図９では第１の絶縁性基板１の側辺Ｌの上層、第２の絶縁性基板２の側辺Ｍの下層には配線が設けられている。
本発明の特徴は、ラインＬ，Ｍの下層の配線断線防止のために、この絶縁樹脂シートをハーフカットとすることである。図４で説明すれば、上の絶縁樹脂シートをフルカットするためには、シートに入るカッターの長さＫが、シートの厚みＤと同じかそれ以上の長さである必要があり、また刃を入れるために或程度の圧力を加えるので、カッターの刃先が配線に到達することは避けられず、断線の誘発が考えられるが、シートに入る長さＫがＤよりも短ければ、カッターの刃先が配線に到達せず断線を防止できる。ここで符号１００は、ストッパーで、このストッパー１００がシートに当接し，フルカットを防止している。
【００２３】
従って図９の側辺Ｌ，Ｍに対応するラインは、配線の断線を防止するために、基板１，２の厚みの途中（できるだけフルカットに近い状態）までカッターの刃先を入れ、いわゆるひきちぎりをする。
続いて、本実施例である液晶表示装置の製造方法を図１を参照して説明する。図の左側上下にある二重丸は、ロール状に巻かれた絶縁樹脂シート５０，５１であり、このシートが搬送され最終的に貼り合わされて分割される。紙面の都合で、右側で折り曲げられて紙面の中央で貼り合わされているが、折り曲げず右に搬送されていても良い。またシート５０は、上からデポされ、シート５１は下からデポされているように見えるが、本来塵の付着を考えて、両方ともに下から、また立てられた状態でデポすることが好ましい。しかし、配向膜、銀ペーストおよびシール材は主として印刷で行うので、シートは上に向けておいた方がよい。
【００２４】
まずカッコ内に示したイ〜ト迄の工程を簡単に説明する。ここで絶縁樹脂シートは、常時移動しているものと、工程毎にロールに巻かれるものと２種類考えられるがこれについては後述する。
図９の上の基板２となる絶縁樹脂シート５０に沿って説明する。ローラー５２から取り出された絶縁樹脂シート５０は、（イ）の工程で、例えばデポ装置内に入れられＩＴＯ膜等の透明電極材料が、被着され、図は省略したが耐エッチングマスクが所定のパターンに形成された後に、このマスクを介して（ロ）の工程でエッチング室（湿式又は乾式のどちらでも良い）に入れられ前記ＩＴＯがパターニングされる。
【００２５】
続いてハの工程で、配向膜５４が印刷装置で印刷される。この配向膜の印刷が終了した後、ニの工程で、シール材５５が印刷される。
一方、絶縁樹脂シート５１は、（ここでは単純マトリックス構造で説明するため）、工程イ〜ハまでは全く同じである。続いてニ´の工程を説明すれば、図９に示す端子６を下層基板に落としたり、また端子が設けられた領域に設けられるベアチップの信号を上層の配線に入れるための接続手段、ここでは銀ペースト５６を印刷する工程である。
【００２６】
ここでシート５０に印刷されるシール材５５とシート５１に印刷される銀ペースト５６は、シート５１，５０と逆であっても良い。
続いて、ホの工程で、絶縁樹脂シート５０と５１は、成膜面がお互いに向き合った状態で、シール材５５を介して貼着される。例えば隙間が決められた２つのローラーの間を前記シート５０，５１が通過し貼着される。
【００２７】
更にヘの工程で、三角印で示すカットラインに沿ってカッターが入れられ、トの工程で示す分割された後に、例えば液晶が注入され、注入口が封止されて完成する。また必要により、ホから後の工程のいずれかで、まず偏光板が両側にも貼着され、更にその上の片側には、必要により反射板が設けられる。特にホの工程でシートの貼着と同時に行えば、次のカット工程で、偏光板および反射板も含めて一緒にカットすることができる。
【００２８】
本発明の特徴とする工程は、ヘの工程であり、まずハーフカットにある。
まず図３を参照してカット方法について説明する。フレキシブル性を有する樹脂は、放物線状に曲げた状態で、傷をいれると、この傷を広げるような力が働き傷口が大きく開く。例えばブチレンゴム板の様なフレキシブル性を有する板に直線状のカットラインをカッターで入れ、このカットラインの下層を支点にして、上に凸状に曲げると、カットライン部の口が開くと同時に、カット部分の下層に亀裂が入り、より口が大きく深く形成される。本発明はこの特性を積極的に活用するものである。つまり合成樹脂、例えばポリエーテルスルホン樹脂等の透明樹脂から成る絶縁樹脂シート２０（図１の５０，５１に相当する）をローラー等の支持手段によりに放物線状に曲げておき、カットライン２１をカッター等の切断手段２２で入れる。その結果傷口の開く力が、入り続けているのでカットラインの下には亀裂が発生しカットを容易に行うことができる。
【００２９】
またカットラインの深さをシートの裏面ぎりぎりまで入れれば、より簡単にまた下層のガラス基板の配線に傷を与えず切断できる。
この原理を利用したのが、図２である。まず上と下からカッター１６，１７を入れる理由を説明する。１２は、絶縁樹脂シート５０，５１が貼り合わされたものであり、下のシート５１は、カッター１６でカットラインが設けられ、支持手段１５で下に放物線を描いた谷構造となっているため、前述したように亀裂が発生する構造となっている。また上のシート５０は、カッター１７でカットラインが設けられ、支持手段１４で上に放物線を描いた山構造となっているため、やはり亀裂が発生する構造となっている。
【００３０】
従ってハーフカットの状態で、図３をベースに説明すれば、カットライン２１を中心にした右側又は左側を押さえ、左又は右を下に向けて引きちぎることで、亀裂を誘発させながら引きちぎることができる。この際バリは、下向きに形成される。図２に戻れば、上のシートは、上からカットラインが入り、下の方向に引きちぎるのでバリは、下に（表面から液晶の注入空間に向かう方向）向いて形成され、下のシートは、下からカットラインが入り、上の方向に引きちぎるので、バリは上に（下シートの下面から液晶の注入空間に向かう方向）にむいて形成される。従って、バリは搬送装置のベルトに当接せず、バリの脱落を抑制することができる。
【００３１】
図４は、前述したハーフカットをどのような装置で実現するか説明したものである。カッターの刃の両サイド、または片側にストッパー１００を設け、刃がシートの途中までしか入らない構造となっている。例えばシートの厚みがＤであれば、ストッパー１００がシートに当たる面から刃先までの長さをＫとすれば、Ｋは、Ｄより小さい必要がある。
【００３２】
図５の図番２０は、図９の下層の基板１（第１の絶縁性樹脂基板）が一列に複数枚つながった短冊状又はロール状のシートであり、図番２１は、図９の上層の基板２（第２の絶縁性樹脂基板）が複数枚つながった短冊状またはロール状のシートであり、前記シートには、前もって表示手段が設けられ、シール３により貼着されている。
【００３３】
この表示手段は、単純マトリックスの場合、走査線や信号線であり、アクティブマトリックスの場合、データ線、アドレス線、これと接続されるＴＦＴや表示電極、或いは対向電極等である。
図５のラインＶ，Ｗ，Ｘは、カットラインの位置を示すもので、図９では、上層の基板２の左側辺がＸ、右側辺がＶ、下層の基板１の左側辺がＷ、右側辺がＷに対応するもので、図９で見ると、シートは、紙面に対して左右に延びている。
【００３４】
このシートは、図２の如く、例えばカットラインの下方（または上方）に支持手段、例えばローラーを配置し、このローラーを介してローラーの上のシートが山（または谷）になるように張力を加えておく。
この状態でカッターをあて、切除領域（図５のカットラインに対応する。）を形成すると、切除ラインの下（または上）にはこの張力により亀裂が入り、カットが容易にできる。
【００３５】
続いて図６を説明する。本図は、図９の液晶表示装置を時計方向に９０度回転し、これを複数セル一連につなげたもので、ここでは横方向に一列に並んだロール状、または短冊状のものである。
つまりシート２０，２１は、前もって液晶の注入口４が、上辺Ｍ，Ｒに、または下辺Ｐ，Ｑに位置するように、縦の幅が決定され、前もって納入時にこの一連体２０，２１の横側辺Ｍ，Ｒ，Ｐ，Ｑは、カットされており、バリのないものを準備している。従って、ラインＬ，Ｓ，Ｔのみをカットすれば良く、この場合、図５では、注入口と隣接したカットラインにバリが発生し、このバリにより注入時の液晶遮蔽が生じるが、本構成では全くない。ラインＬは、下層の基板１を下からカットするラインであり、ラインＳは、上層の基板２を上からカットするラインである。またラインＴは、上または下からフルカットするか、上と下から両基板を別々にカットするラインである。
【００３６】
図５および図６は、横方向に一行複数列で形成されているが、図７のように複数行複数列であっても良い。この場合、図８（図９のものがマトリックス状に配置されたもの）のように、全周に渡りカットラインが設けられるため、図９のようにシールの一部に口を作り、注入口４を基板１，２間に設けると、バリが注入口を遮断し注入時間を増加させる問題がある。従ってこの場合、シール材を全周に渡り設け、製造ラインにおいて上側となる基板に穴を設け、この穴から液晶を入れることで前記遮蔽の問題は解決される。従って図５や図６の場合も、上のシート２１に注入口を設けることで、解決される。
【００３７】
以上の工程において、連続してシートが移動しながら液晶表示装置を完成させるためには、イの工程では、連続成膜が可能なデポ装置が必要であり、ロの工程は、まずシート状のホトマスクをロールコーターを介して貼るか、ロールコーターで全面にレジストを貼り、乾燥炉の中に入ってからシート状のマスクを貼ってこれをマスクにしてレジストをパターニングしても良い。また配向膜、シール材および銀ペースト等もロールコーターでパターン化された状態でコートすることができる。従ってシートが流れた状態で、次々と液晶表示装置が完成してゆく。
【００３８】
またイ〜ニ（またはニ´）の各工程毎に、シートに目的の膜が形成された後再度ロールに巻くことで、いわゆるロールを単位として各工程にながすことでも可能である。
【００３９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、第１にシート状のまま液晶表示装置の構成要素を形成し、上下２枚のシートを貼着した後に分割してゆくので、連続してシートを流すことができ、またハーフカットをするため下層に設けられる配線の断線も防止できる。従ってフレキシブル樹脂シートで成る液晶表示装置が歩留まり良く安価で提供できる。
【００４０】
第２に、前述したようにハーフカットした状態で引きちぎっているので、バリはシート面から液晶の注入空間に向いて形成され、バリが搬送路に当接することなく各工程へ流すことができる。
第３に、第１および第２の効果の他に、注入口をシートに穴を設けて形成することで、カットする前に液晶を注入することができる。またシート面に注入口が設けられているので、バリが注入口をふさぐこともない。
【００４１】
第４に、シートをロールに巻いた状態で供給すれば、かなりの長さを一貫したラインで製造でき、大量生産が可能となる。
第５に、偏光板もシート状で用意し、シートの貼り合わせと同時に貼り合わせれば、予めここに分割された偏光板を貼り合わせることなく達成できるため、工程の簡略化が達成できる。
【００４２】
第６に、ストッパの設けられたカッターを採用することで、配線の断線無しにハーフカットが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図２】シートを貼り合わせた後のカット方法を説明する図である。
【図３】ハーフカットで分割できる原理を説明する図である。
【図４】ハーフカットのカッターを説明する図である。
【図５】シート状の液晶表示装置の配置を説明する図である。
【図６】シート状の液晶表示装置の配置を説明する図である。
【図７】シート状の液晶表示装置の配置を説明する図である。
【図８】シート状の液晶表示装置の配置を説明する図である。
【図９】液晶表示装置の平面図である。
【図１０】シートの切断を説明する図である。
【符号の説明】
１        第１の絶縁性樹脂基板
２        第２の絶縁性樹脂基板
３        シール
４        注入口
８，９    バリ
５０      絶縁樹脂シート
５１      絶縁樹脂シート
５３      ＩＴＯ
５４      配向膜
５５      シール材
【図１】
0003588152.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003588152.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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