(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吹き卸し後の高炉の炉体を、その炉底部に残存する残銑凝固物より高い位置で水平に切断し、この切断位置より上方の上部炉体を炉体支柱に設置した昇降手段を用いて懸架し、前記切断位置より下方にある下部炉体の炉壁部を撤去した後、前記残銑凝固物を炉外に搬出する高炉炉底部の解体方法において、前記残銑凝固物を炉外に搬出する前に、前記残銑凝固物の周辺部に沿い、かつ該残銑凝固物と炉底耐火物との間の複数箇所に空洞を堀り、該空洞部に配設したジャッキで前記残銑凝固物を持ち上げ、該残銑凝固物と炉底耐火物との間に間隙を形成する段階と、該間隙に吊バンドを差し渡した後、前記炉体支柱に懸架した上部炉体を前記昇降手段を用いて下降させ、前記上部炉体の下端部に固定した吊具に前記吊バンドの両端部を接続する段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体を前記残銑凝固物と共に前記昇降手段を用いて吊り上げ、前記残銑凝固物と炉底耐火物との間に作業空間を形成する段階と、該作業空間下で前記炉底耐火物の表面を整備した後、上下方向に貫通する複数の開口に取り外し可能にセットした残銑受支柱を配備したスライド台を前記炉底耐火物上に炉外から引き込む段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて下降し、前記スライド台にセットした残銑受支柱に仮受けして前記スライド台と前記炉底耐火物との間に作業空間を確保し、前記炉底耐火物上に炉内用レールを固定する段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて上昇してスライド台に配備した前記残銑受支柱を上下方向に貫通する複数の開口から取り外す段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて下降させ、前記スライド台上に載置する段階と、前記上部炉体の下端部に固定した吊具から前記吊バンドの両端部を切り離した後、前記残銑凝固物を載置した前記スライド台を炉内から炉外に移動させる段階とからなることを特徴とする高炉炉底部の解体方法。
【請求項２】
前記吊具は上部炉体の羽口に固定されることを特徴とする請求項１記載の高炉炉底部の解体方法。
【請求項３】
前記スライド台の下端部に複数列のスライドシューを配設し、該スライドシューを前記炉内用レールに形成した溝内にセットし、前記スライドシューと炉内用レールに形成した溝との間に摩擦係数低減材を介在させ、前記スライドシューを前記炉内レールに形成した溝に沿う摺動により前記スライド台を移動させることを特徴とする請求項１または２記載の高炉炉底部の解体方法。
【請求項４】
前記スライド台に配備した上下方向に貫通すると共に高さ方向中間部に受棚を有する貫通孔を設け、前記受棚に複数のスプリングを介して残銑受支柱をその上部側面に設けた鍔状ブラケットによって支持させ、常時には残銑受支柱の下端面をスプリングの弾性力により前記炉底耐火物の床面から離間させ、前記残銑凝固物を載置したときに前記鍔状ブラケットを介して前記スプリングを収縮させて前記残銑受支柱の下端を前記炉底耐火物上面に接地させて前記スライド台と前記炉底耐火物との間に作業空間を確保することを特徴とする請求項１、２または３記載の高炉炉底部の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炉炉底部の解体方法に係り、さらに詳しくは高炉を改修するため吹き卸し後、その炉底部に残存する残銑凝固物を分割することなく炉外に搬出することのできる高炉炉底部の解体方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
高炉の操業を長期間行うと、内部に設けられた煉瓦の侵食が著しく進行する。これを放置すると、高炉の上部では、耐圧容器として外周に設けられている鉄皮に亀裂が入ってガス等が噴出し、また、高炉の下部では、炉底のカーボン煉瓦が侵食され溶解物が鉄皮を溶損して流出する事故等を生じた時、ステーブ冷却水や鉄皮冷却水による水蒸気爆発を起こすこともある。このため、十数年に一度に高炉を吹き却して内部の改修を行っている。
【０００３】
高炉の改修に際しては、まず高炉炉体の炉底部を囲む外周壁の一部の鉄皮や内張りれんがをバックホー、ショベル等の建設重機で破壊して開口を設け、建設重機を炉底部内に導入する。そして、炉底部に残存しているコークスを建設重機で炉外に押し出して除去する。その後、作業者が炉内に入り、削岩機や発破手段を用いて、その下に残っている銑鉄を主としたスラグあるいはコークスの混合した残銑凝固物（一枚岩のように一体化していることが多い）を砕き、炉外に搬出する必要がある。
【０００４】
残銑凝固物は崩壊性凝固物等と異なり、強固で分割することが難しく、爆破による分割作業が行われる。この爆破に先立ち、まず残銑凝固物本体に穿孔ドリルまたは酸素ランスで多数の穿孔を設け、そこにダイナマイトを詰める作業をする必要があった。このような穿孔、発破、分割する方法では、穿孔作業に長時間を要するため、工事期間が長くかかり、発破作業が他の解体作業の阻害となる。また、爆発時に破砕物が飛散し危険なことに加えて騒音が著しいことから高炉周辺での作業中断を余儀なくされていた。
【０００５】
ところで、高炉の改修工事は、工事期間をできるかぎり短縮する必要があるため、炉体内の内張りれんがや残銑凝固物が室温まで冷却される前に、解体作業が開始され、その作業環境は、開放部分が炉底部の開口と炉頂部のマンホール程度しかない場所で、かつ、粉塵の発生が多く悪環境である。また、炉壁れんがや残銑凝固物は固くて重いので開口から搬出するには、それらを小さく分割する必要がある。そのため、従来の解体作業に要する時間は非常に長く、高コスト作業となっていた。
【０００６】
また、炉体支柱にメンテナンス用に設置してあるアウトリガークレーンを使用することも知られており、高炉炉底部の鉄皮を重量５〜５０ｔ  の短冊状に切断して、アウトリガークレーンで撤去すると共に、高炉の炉底部側壁に設けた開口部から高炉内に存在する残銑凝固物を炉外に除去していた。また、例えば、特開平１０−９６００５  号公報および特開平７−１９７１１２号公報には、高炉内部の改修を行う方法が開示されている。
【０００７】
特開平１０−９６００５  号公報に記載された高炉炉底部の解体方法では、高炉の下部を切断し、高炉炉体を高炉支柱で懸架、固定した後に、高炉の下部の鉄皮を解体し、高炉内の残銑凝固物をワイヤ・ソーで水平に切断し、残銑凝固物を一体として水平に引き出していた。一方、特開平７−１９７１１２号公報に記載された高炉炉底の残銑凝固物の炉外搬出方法では、高炉内における周辺部の残銑凝固物と炉底耐火物の間にジャッキを設置して垂直方向に持ち上げた後、円筒状または摩擦係数の軽減物を挿入して残銑凝固物を水平方向に引き出すものであった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の高炉炉底部の解体方法は、以下の問題があった。
（１）  アウトリガークレーンを使用した方法では、アウトリガークレーンの吊り上げ能力が７０〜２００ｔ程度であるのに対し、高炉内の残銑凝固物には５００ｔ程度の重量を有する大型残銑凝固物もあるため残銑凝固物を２００ｔ以下の重量に分割する必要があった。また、高炉上部の解体作業と下部の残銑凝固物の除去作業が並行して行われるので、安全性を確保するため羽口部に安全天井が設置されており、これを除去後に再度設置する工程が必要となり、工期がかかっていた。
【０００９】
（２）  特開平１０−９６００５  号公報に記載された高炉炉底部の解体方法は、まず、れんが層の切断作業に長時間を必要とし、かつ残銑凝固物を水平方向に引き出すには、れんが切断粉の助けをかりても引き出し力として大きなものが必要で、引き出せる残銑凝固物量に制約があった。
（３）  特開平７−１９７１１２号公報に記載された高炉内の残銑凝固物の炉外搬出方法も残銑凝固物を水平に引き出すのもであるが、摩擦係数軽減物を利用しても前記（２）  と同時に、引き出せる残銑凝固物量に制約があった。また、前記（２）  、（３）  においては、高炉炉体の外周に炉体支持用支柱があり、残銑凝固物を引き出す際に該支柱と干渉しないように引き出し方向を正確に導くことが必要であり、これも作業時間の延長につながったいた。
【００１０】
以上のように、アウトリガークレーンを使用した方法では、作業期間が長期間わたっており、これを特開平１０−９６００５  号公報および特開平７−１９７１１２号公報に記載された方法によって短縮することができたが、まだ作業内容等に改良の余地があった。
本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、高炉改修時における高炉の炉体冷却段階の早期に炉底部に残存する残銑凝固物を経済的に、かつ、短時間で撤去する高炉炉底部の解体方法を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するための請求項１記載の本発明は、吹き卸し後の高炉の炉体を、その炉底部に残存する残銑凝固物より高い位置で水平に切断し、この切断位置より上方の上部炉体を炉体支柱に設置した昇降手段を用いて懸架し、前記切断位置より下方にある下部炉体の炉壁部を撤去した後、前記残銑凝固物を炉外に搬出する高炉炉底部の解体方法において、前記残銑凝固物を炉外に搬出する前に、前記残銑凝固物の周辺部に沿い、かつ該残銑凝固物と炉底耐火物との間の複数箇所に空洞を堀り、該空洞部に配設したジャッキで前記残銑凝固物を持ち上げ、該残銑凝固物と炉底耐火物との間に間隙を形成する段階と、該間隙に吊バンドを差し渡した後、前記炉体支柱に懸架した上部炉体を前記昇降手段を用いて下降させ、前記上部炉体の下端部に固定した吊具に前記吊バンドの両端部を接続する段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体を前記残銑凝固物と共に前記昇降手段を用いて吊り上げ、前記残銑凝固物と炉底耐火物との間に作業空間を形成する段階と、該作業空間下で前記炉底耐火物の表面を整備した後、上下方向に貫通する複数の開口に取り外し可能にセットした残銑受支柱を配備したスライド台を前記炉底耐火物上に炉外から引き込む段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて下降し、前記スライド台にセットした残銑受支柱に仮受けして前記スライド台と前記炉底耐火物との間に作業空間を確保し、前記炉底耐火物上に炉内用レールを固定する段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて上昇してスライド台に配備した前記残銑受支柱を上下方向に貫通する複数の開口から取り外す段階と、前記炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された前記残銑凝固物を前記昇降手段を用いて下降させ、前記スライド台上に載置する段階と、前記上部炉体の下端部に固定した吊具から前記吊バンドの両端部を切り離した後、前記残銑凝固物を載置した前記スライド台を炉内から炉外に移動させる段階とからなることを特徴とする高炉炉底部の解体方法である。
【００１２】
請求項２記載の本発明は、前記吊具は上部炉体の羽口に固定されることを特徴とする請求項１記載の高炉炉底部の解体方法である。
請求項３記載の本発明は、前記スライド台の下端部に複数列のスライドシューを配設し、該スライドシューを前記炉内用レールに形成した溝内にセットし、前記スライドシューと炉内用レールに形成した溝との間に摩擦係数低減材を介在させ、前記スライドシューを前記炉内レールに形成した溝に沿う摺動により前記スライド台を移動させることを特徴とする請求項１または２記載の高炉炉底部の解体方法である。
【００１３】
請求項４記載の本発明は、前記スライド台に配備した上下方向に貫通すると共に高さ方向中間部に受棚を有する貫通孔を設け、前記受棚に複数のスプリングを介して残銑受支柱をその上部側面に設けた鍔状ブラケットによって支持させ、常時には残銑受支柱の下端面をスプリングの弾性力により前記炉底耐火物の床面から離間させ、前記残銑凝固物を載置したときに前記鍔状ブラケットを介して前記スプリングを収縮させて前記残銑受支柱の下端を前記炉底耐火物上面に接地させて前記スライド台と前記炉底耐火物との間に作業空間を確保することを特徴とする請求項１、２または３記載の高炉炉底部の解体方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明に係る高炉炉底部の解体方法をその手順にしたがって説明する。
図１に示すように、高炉１０は外部が鉄皮で覆われており、鉄皮の内側には冷却用のステーブが取り付けられ、さらにステーブの内側には耐火レンガ等からなるれんが層を設けた構造になっている。高炉１０は下部から炉底部１１、朝顔部１２、炉胸部１３、炉口部１４の順に設置され、各部の接続部分は溶接により固着されている。高炉１０の外側には、補修等のため炉体支柱１５が組み立てられており、炉体支柱１５の上部には昇降手段の一例であるリフトジャッキ１６が複数基設置してある。
【００１５】
吹き卸された高炉１０の炉底部最下部には炉底れんが１７（通常、カーボンれんがを使用）があり、炉底れんが１７の上には銑鉄にスラグやコークスが混合、凝固して一体化した残銑凝固物１９があり、さらにその上にはコークス、スラグ等の混合物からなる溶融凝固した崩壊物１８がある。炉底れんが１７の補修を行うためには、崩壊物１８および残銑凝固物１９を撤去する必要がある。なお、本実施の形態では崩壊物１８を予めブルドーザ等の建設重機を用いて撤去した後、残銑凝固物１９のみを吊り上げて炉底部から除去する場合について説明する。
【００１６】
吹き卸し後の高炉１０の炉体部を解体するときには、まず、炉体支柱１５に設置しておいたリフトジャッキ１６から昇降自在に垂下されたロッド２０の先端部を炉口部１４に固定して高炉１０を支持しておく。次に、炉底部１１の鉄皮を水平に切断し、切断位置Ａより下方にある下部炉体２の炉壁部（鉄皮や耐火物等）を炉外に撤去する。切断する高さは、少なくとも炉底部１１に残存する残銑凝固物１９より高い位置で行う。高炉１０の下部炉体２の鉄皮を除去すると、鉄皮の切断位置Ａより上方にある上部炉体１は炉体支柱１５に設置しておいたリフトジャッキ１６によって懸架される。
【００１７】
図２に示すように、下部炉体２の鉄皮を除去することによって開放された高炉１０の内部にあるれんがを図示しない建設重機で破壊した後、炉底れんが１７上の炉内残留物のうち、コークス、スラグなど容易に崩すことができる崩壊物１８は、リフトジャッキ１６を操作して上部炉体１を上昇させ、建設重機で炉体基礎の外へ排出する。炉内残留物のうち、容易に崩すことができない残銑凝固物１９が残存し、この重量は通常３００  〜５００ｔであるが、寿命の長い高炉では炉底れんが１７の侵食領域が出銑口より下方に広がり、その侵食領域に存在する残銑凝固物１９の一部は高炉操業中にも冷却により凝固しており、炉底れんが１７の代替状態で存在する。
【００１８】
そのため、残銑凝固物１９が大きくなり、直径がほぼ炉床径に近く、５０００ｍ３クラスの高炉では容積２５０ｍ３  程度で、重量が１３００ｔ  にも達する大塊となる。この残銑凝固物１９は建設重機によって崩壊することは困難であり、ダイナマイトを用いて発破により破壊させるしかないが、この発破作業には長時間を要するのは前述の通りである。大塊となった残銑凝固物１９を炉内から炉外に水平に引き出すことが課題となる。
【００１９】
ここで、高炉１０の重量とリフトジャッキ１６の吊り上げ能力の関係について説明する。リフトジャッキ１６は、新しい炉体の据え付けにおいて、リング状に形成され、炉体冷却装置等が事前に取り付けられて上下方向に複数（例えば４個）に分割された鉄皮を炉体支柱１５内で組み立てる場合にも用いられる。例えば、高炉内容積：  約５０００ｍ２（出銑量日産１００００ｔ）の据え付け鉄皮の総重量（内部のれんがを除く）は、約５５００ｔ  であり、高炉１０の改修に使用するリフトジャッキ１６はこれに見合った約２００ｔ／  台×３０台＝約６０００ｔ  の吊り上げ能力を有している。一方、高炉解体時に炉底部１１を切断して炉体上部１のみをリフトジャッキ１６により支持するときの重量は、３０００〜４０００ｔ  になるのでリフトジャッキ１６は約２０００〜３０００ｔ  の余力を有する。
【００２０】
本発明者らは、このリフトジャッキ１６の余力に着目し、高炉１０を解体するときにリフトジャッキ１６で残銑凝固物１９を昇降させる方法を開発した。
図３に示すように、残銑凝固物１９は炉底れんが１７の上に存在する。崩壊物１８を除去した後、図４に示すように、残銑凝固物１９周辺の複数箇所に空洞２１を掘り、空洞２１の箇所で残銑凝固物１９と炉底れんが１７との間に持上ジャッキ２２を設置する。空洞２１部分は、例えばショベルカー等で容易に掘ることができる。次いで、図５に示すように、持上ジャッキ２２により残銑凝固物１９を矢印方向にジャッキアップする。このようなショベルカー等による空洞２１の掘削や、持上ジャッキ２２による残銑凝固物１９のジャッキアップは残銑凝固物１９を常温まで冷却しなくてもよく、その温度が３００  ℃程度あっても作業可能であり、残銑凝固物１９の除去作業を早目に開始できる。
【００２１】
続いて、図６の（Ａ）  および（Ｂ）  に示すように、懸架された上部炉体１の下端部に配設されている羽口２３の開口に鉄皮側吊具２４の突起部を嵌め込みにより固定する。一方、残銑凝固物１９と炉底れんが１７との間に鉄板で作った必要本数の残銑吊バンド２５（幅１２００ｍｍ、厚み５０ｍｍ程度）を矢印で示す水平方向に差し渡す。このとき、残銑吊バンド２５の形状に応じて差し渡しを邪魔する箇所の持上ジャッキ２２を部分的に撤去したり、再配置したりして、その配置を変更しながら残銑凝固物１９を支持して残銑吊バンド２５の差し渡し作業を行う。図７に示すように、懸架された上部炉体１をリフトジャッキ１６で下降させた後、鉄皮側吊具２４に残銑吊バンド２５の両端部を連結する。次に、図８に示すように、炉体上部１をリフトジャッキ１６で上昇させて鉄皮側吊具２４と残銑吊バンド２５を介して残銑凝固物１９を吊り上げ、炉底れんが１７の上に作業空間を形成する。図９に示すように、炉底れんが１７の表層部を建設重機２６で凹凸がないように補修することにより炉底れんが１７表面を整備する。
【００２２】
図１０に示すように、残銑受部３３を備えるスライド台２７を積載した炉体用輸送台車３１が高炉炉底部の近傍まで輸送される。このとき、スライド台２７は、その下端部に炉内レール２８をボルトなどを用いて仮付け一体化された状態となっている。そして、図１１に示すように、残銑凝固物１９の吊り上げ状態で、炉内レール２８を仮付け一体化したスライド台２７が炉内に取り込まれる。この場合、スライド台２７は炉内レール２８を仮付けしてあり、かつ、重量が比較的に軽いので、炉内レール２８の下面にローラ等の取付けによって炉体用輸送台車３１上から比較的容易に炉内に移動できる。なお、炉内レール２８のみを炉内に取り込み、次にスライド台２７を炉内に取り込みむという順序で別々に炉内に取り込むこともできる。
【００２３】
ところで、スライド台２７には、上下方向に着脱可能に複数個、例えば４個の残銑受支柱３２（高さは２．８  ｍ程度）が適当な間隔で配備してある。すなわち、図１２に示すように、残銑受部３３を備えたスライド台２７には、上下方向に貫通する貫通孔３４を設けると共に、スライド台２７の高さ方向中間部に相当する貫通孔３４の下部に受棚３５が設けてある。受棚３５上に配設した複数のスプリング３６を介して残銑受支柱３２がその側面に設けた鍔状ブラケット３７により支持される。残銑受部３３に何も載置していないときには、スプリング３６の弾性力により残銑受支柱３２の下端は炉底れんが１７の床面から常時離間しており、スライド台２７の移動を可能とする。
【００２４】
さて、図１３に示すように、上部炉体１をリフトジャッキ１６で下降させ、鉄皮側吊具２４と残銑吊バンド２５を介して支持されていた残銑凝固物１９をスライド台２７に配備した残銑受支柱３２に載せる。残銑凝固物１９の荷重により鍔状ブラケット３７を介してスプリング３６が圧縮され、残銑受支柱３２の下端が炉底れんが１７に接地され、残銑凝固物１９の下方に安全な作業空間が確保される。図１４に示すように、安全な作業空間の下で作業員３８が、炉底れんが１７の上に複数本の炉内レール２８を据え付ける作業を行う。炉内レール２８の外側に炉外レール２９を敷設して炉体用輸送台車３１の上に敷設された台上レール３０に連結される。
【００２５】
次に、図１５に示すように、上部炉体１をリフトジャッキ１６で上昇させ、残銑凝固物１９を鉄皮側吊具２４と残銑吊バンド２５を介して残銑受支柱３２の上方に退避させる。ここで、残銑受支柱３２は不要となるので貫通孔３４から抜き去る必要がある。炉内での抜き去り作業がスペース的あるいは吊具の操作上で困難な場合には、移動用シリンダ３９を用いて残銑受支柱３２を配備したスライド台２７を炉体用輸送台車３１の方に引き出す。
【００２６】
移動用シリンダ３９は、図１６および図１７に示すように、例えば、溝型の炉内レール２８内にその長手方向に向け水平にかつ移動可能に配置される。炉内レール２８の両側壁には、それぞれ対向位置に等間隔でストッパ用切欠４８が設けてあり、また、移動用シリンダ３９を保持するシリンダ側金物４０の上面に第一ストッパシリンダ４１が炉内レール２８の長手方向に直角かつ水平に配設されており、移動用シリンダ３９のピストンロッド４２を介して連結されたロッド側金物４３の上に第二ストッパシリンダ４４が炉内レール２８の長手方向に直角かつ水平に配設されている。さらに、ロッド側金物４３には、連結ピン４６を介してスライド台２７の下部に配設された複数のスライドシュー４７が連結されている。
【００２７】
スライド台２７の移動は次のようにして行われる。まず、第一ストッパシリンダ４１を伸長作動して、第一ストッパシリンダ４１に連結されたストッパ４５を両側に突き出して炉内レール２８の両側壁４９に設けたストッパ用切欠４８に係止させる。このとき第二ストッパシリンダ４４に連結されたストッパ５０は引っ込み状態としてある。伸長状態の移動用シリンダ３９を収縮作動してロッド４２を収縮側に移動させ、ロッド側金物４３および複数のスライドシュー４７を炉内レール２８に沿って移動させる。これによって残銑受支柱３２を配備したスライド台２７が、移動用シリンダ３９の１ストローク分の距離（例えば、１ｍ）だけ炉外方向に移動される。
【００２８】
次に、第二ストッパシリンダ４４を伸長作動して、第二ストッパシリンダ４４に連結されたストッパ５０を両側に突き出して炉内レール２８の両側壁４９に設けたストッパ用切欠４８に係止させる一方、第一ストッパシリンダ４１を収縮作動して、第一ストッパシリンダ４１に連結されたストッパ４５を内側に引っ込めて炉内レール２８の両側壁４９に設けたストッパ用切欠４８から外す。収縮状態の移動用シリンダ３９を伸長作動してシリンダ側金物４０を１ストローク分だけ炉外方向に移動させる。
【００２９】
引き続き、第一ストッパシリンダ４１を伸長作動して、第一ストッパシリンダ４１に連結されたストッパ４５を両側に突き出して炉内レール２８の両側壁に設けたストッパ用切欠４８に係止させる一方、第二ストッパシリンダ４４を収縮作動して、第二ストッパシリンダ４４に連結されたストッパ５０を内側に引っ込めて炉内レール２８の両側壁に設けたストッパ用切欠４８から外し、移動用シリンダ３９を収縮作動する。このような操作を繰り返すことにより、残銑受支柱３２を配備したスライド台２７を尺取り虫のように炉外方向に移動させる。
【００３０】
図18に示すように、スライド台27の下端部には、例えば、４列のスライドシュー47が配設してあり、このスライドシュー47が炉底れんが17の上に敷設した溝型の炉内レール28等に沿って摺動により移動する。図19に示すように、スライドシュー47の下面にテフロン（デュポン社の登録商標）52を張りつけ、また炉内レール28等の内表面にステンレススチール板(SUS板)53 を取り付けて摩擦係数を小さくするのが好ましい。
【００３１】
また、例えば、図２０および図２１に示すように、スライド台２７の下面に下向きに一対の支持フレーム５４を設け、これら支持フレーム５４の間にエンドレスチェン５５で連結した多数の移動用ローラ５６を備え、外側に設けた軸受６０に支持されたガイドローラ５７を配設したローラ構造体を用いることができる。ローラ構造体は市販のものを使用し、スライド台２７の下部に間隔を置いて例えば４列取り付け、溝型の炉内レール２８に沿って移動する。
【００３２】
あるいは、図２２に示すように、炉底れんが１７の上に設けた底板５８の上にレベル調整ライナー５９を介してＩ型レール５１を敷設し、この上を車輪を備えたスライド台２７移動させるか、もしくは、Ｉ型レール５１の上にスライド台を載せ、潤滑油等を用いて摩擦係数を低減した状態で滑らせるようにしてもよい。スライド台２７は種々の構造が考えられるが、高炉の大改修は十数年に一度とその頻度が極めて少ないので、スライド台２７の移動構造は摩擦係数を小さくできる作業性のよい低コスト手段を選択することが肝要となる。
【００３３】
図２３に示すように、スライド台２７が炉内レール２８および炉外レール２９を経由して台上レール３０上まで移動した後、スライド台２７の残銑受部３３に設けた貫通孔３４にセットしてある残銑受支柱３２を撤去する。その後、図２４に示すように、移動用シリンダ３９を作動してスライド台２７を炉外から炉内に再び戻す。さらに、図２５に示すように、懸架された上部炉体１をリフトジャッキ１６で下降させ、鉄皮側吊具２４と残銑吊バンド２５を介して支持された残銑凝固物１９をスライド台２７の残銑受部３３上に載置した後、鉄皮側吊具２４から残銑吊バンド２５の両端部を切り離し、残銑吊バンド２５はスライド台２７上に載せたままとする。
【００３４】
図２６に示すように、上部炉体１を鉄皮側吊具２４と共にリフトジャッキ１６で上昇させて上方に退避させた後、移動用シリンダ３９を作動させて残銑凝固物１９を載せたスライド台２７を尺取り虫のように炉外方向に移動させ、炉内から炉外へ引き出す。引続き、スライド台２７を介して残銑凝固物を載置した炉体用輸送台車３１を残銑凝固物置場まで移動させることにより、一連の残銑凝固物の解体作業を終了する。
【００３５】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、残銑凝固物を高炉を支持している昇降手段によって昇降するので、残銑凝固物の昇降手段を別に用意しなくてもよく経済的である。上部炉体の下端部に固定した鉄皮側吊具に接続した残銑吊バンドで重量物である残銑凝固物を一体化した状態で吊り上げるので、可なりの高温状態で早期にその昇降作業および炉内から炉外への移動作業を、迅速に行うことが可能となり、高炉炉底部の解体作業の時間短縮が達成される。炉体支柱に懸架した上部炉体に吊具および吊バンドを介して懸架された残銑凝固物を、スライド台にセットした残銑受支柱に仮受けした状態とするので、安全作業空間を確保でき、炉底耐火物上に炉内レールを据え付け固定する作業等を安全に実施することが可能になる
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る高炉炉底部の解体方法を適用する高炉の正面図である。
【図２】本発明に係る高炉炉底部の炉壁部を除去したときの炉底部内状況を示す正面図である。
【図３】本発明に係る高炉炉底部の炉壁部を除去したときの炉底部内の残銑凝固物状況を示す正面図である。
【図４】本発明に係る高炉炉底部の炉壁部を除去して炉底部内の残銑凝固物の周辺部に掘削した複数の空洞に持上ジャッキを配置した状況を示す平面図である。
【図５】本発明に係る炉底部内の残銑凝固物を持上ジャッキにより持ち上げた状況を示す正面図である。
【図６】（Ａ）本発明に係る持上ジャッキにより持ち上げた残銑凝固物と炉底れんがとの間に残銑吊バンドを差し渡した状況を示す正面図であり、（Ｂ）羽口に鉄皮側吊具を取り付ける状況を示す部分拡大正面図である。
【図７】本発明に係る懸架された上部炉体を下降させて、羽口に固定した鉄皮側吊具に残銑吊バンドを連結した状況を示す正面図である。
【図８】本発明に係る上部炉体をリフトジャッキで上昇させ、鉄皮側吊具と残銑吊バンドを介して残銑凝固物を吊り上げ、炉底れんがの上に作業空間を形成する状況を示す正面図である。
【図９】本発明に係る形成した作業空間で炉底れんがの表層部を建設重機で解体、整備する状況を示す正面図である。
【図１０】本発明に係るスライド台を積載した炉体用輸送台車が高炉炉底部の近傍で待機している状況を示す正面図である。
【図１１】本発明に係る残銑凝固物を吊り上げてスライド台を炉体用輸送台車上から炉内に引き込んだ状況を示す正面図である。
【図１２】本発明に係るスライド台の残銑受部に配備した残銑受支柱の構造を示す側面図である。
【図１３】本発明に係る上部炉体を下降させ、鉄皮側吊具と残銑吊バンドを介して支持されていた残銑凝固物をスライド台の残銑受支柱により仮受けした状況を示す正面図である。
【図１４】本発明に係る残銑凝固物を残銑受支柱により仮受けして炉底れんが上に炉内レールを敷設する状況を示す正面図である。
【図１５】本発明に係る残銑受支柱から上部炉体と共に鉄皮側吊具と残銑吊バンドを介して残銑凝固物を吊り上げた状況を示す正面図である。
【図１６】本発明に係る溝型の炉内レールに沿って移動用シリンダによりスライドシューを移動させる機構を示す斜視図である。
【図１７】本発明に係る溝型の炉内レールに沿って移動用シリンダによりスライドシューを移動させる機構を示す正面図である。
【図１８】本発明に係るスライド台の下端部に配設したスライドシューが溝型の炉内レールと対応して配設された状況を示す側面図である。
【図１９】図１８のＡ部を示す部分拡大側面図である。
【図２０】本発明に係るスライド台の下端部に設けたローラ構造体を溝型の炉内台車用レールに対応させて配設した状況を示す側面図である。
【図２１】図２０のＡ−Ａ矢視方向を示す正面図である。
【図２２】本発明に係る炉底れんがの上に敷設したＩ型レールを示す正面図である。
【図２３】本発明に係るスライド台を炉体用輸送台車の台上レール上まで移動させた状況を示す正面図である。
【図２４】本発明に係るスライド台を炉内に再移動させた状況を示す正面図である。
【図２５】本発明に係る上部炉体を下降させて鉄皮側吊具と残銑吊バンドを介して支持された残銑凝固物をスライド台の残銑受部上に載置した状況を示す正面図である。
【図２６】本発明に係る上部炉体を上方に退避させて残銑凝固物を載せたスライド台を炉外方向に移動させる状況を示す正面図である。
【符号の説明】
１  上部炉体
２  下部炉体
１０  高炉
１１    炉底部
１２  朝顔部
１３  炉胸部
１４  炉口部
１５  炉体支柱
１６  リフトジャッキ
１７  炉底れんが
１８  崩壊物
１９  残銑凝固物
２０  ロッド
２１  空洞
２２  持上ジャッキ
２３  羽口
２４  鉄皮側吊具
２５  残銑吊バンド
２６  建設重機
２７  スライド台
２８  炉内レール
２９  炉外レール
３０  台上レール
３１  炉体用輸送台車
３２  残銑受支柱
３３  残銑受部
３４  貫通孔
３５    受棚
３６    スプリング
３７    鍔状ブラケット
３８    作業員
３９    移動用シリンダ
４０    シリンダ側金物
４１    第一ストッパシリンダ
４２    ピストンロッド
４３    ロッド側金物
４４    第二ストッパシリンダ
４５、５０    ストッパ
４６    連結ピン
４７    スライドシュー
４８    ストッパ用切欠
４９    側壁
５１  Ｉ型レール
５２    テフロン
５３    ステンレススチール板（ＳＵＳ  板）
５４    支持フレーム
５５    エンドレスチェン
５６    移動用ローラ
５７    ガイドローラ
５８    底板
５９    レベル調整ライナ
６０    軸受
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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