(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍかつ５．０μｍ以下の粒子含有量が９５ｗｔ％以上で、粒子形状が立体的である研磨剤を２〜３０ｗｔ％含有することを特徴とする艶出し剤組成物。
【請求項２】
モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍ以下の研磨剤を２種以上混合したものであって、その混合物中に含まれる５．０μｍ以下の粒子総含有量が９５ｗｔ％以上で、粒子形状が立体的である研磨剤を２〜３０ｗｔ％含有することを特徴とする艶出し剤組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は汚れや微小な傷つき等で光沢の低下した自動車塗装の光沢の回復に好適な艶出し剤組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車塗装の艶感は、塗装表面の汚れや、傷付や塗装の劣化などによって生じる塗装表面の凹凸の増加によって低下する。この低下した艶感を復元させるものとして、一般に、ワックス、ジメチルシリコーンオイル、樹脂などに研磨剤を配合した艶出し剤組成物が使用されている。
【０００３】
この艶出し剤組成物では、研磨剤により汚れを落とし、傷付や塗装の劣化などによって生じる塗装表面の凹部をワックス分が埋めて表面を平滑にし、光沢に影響する光の乱反射を押さえて艶出しするものである。
【０００４】
しかし、上記艶出し剤組成物では、塗布後の降雨や洗車により塗装表面を埋めているワックス分が流れてしまい、塗装前の艶感に戻ってしまうといった一過性のものであり、また、傷が多くなると塗布しても傷による凹部を埋めきれず十分な艶が得られなくなる。
【０００５】
そこで、近時、塗装表面の汚れ落としとして使用されているだけであった研磨剤を利用し、塗装表面の凸部を削り塗装表面を平滑にして光沢を復元させる方法が開発されている（特開平１−１２３６６９号）。この方法は、粒子径が５μｍ〜７０μｍ、粒子径が２μｍ〜３０μｍ、粒子径が０．７μｍ前後の３タイプの研磨剤をそれぞれ含有して製造された第１〜第３の前処理剤を、粒子径の大きい方から小さい方へ３〜１回塗装面に塗布してポリッシングした後、熱硬化性高分子重合体液を塗布してポリッシングによる熱処理をするものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
研磨剤は、硬度が高く粒子径が大きいほど研磨作用は強くなる反面、傷が付きやすい。上記の特開平１−１２３６６９号で開示された技術では、粒子径の異なる研磨剤を含有する３タイプの前処理剤を用意しているが、ここで使用される研磨剤の硬度については明示されておらず、このため、上記研磨剤が硬度の程度によっては、汚れ落としや平滑化に十分な効果を発揮できない場合もある。また、粒子径の異なる研磨剤を含有する３タイプの前処理剤を順番に使用した後、熱硬化性高分子重合体液を塗布してポリッシングによる熱処理をするといった非常に手間のかかる面倒な作業を強いられるといった問題がある。
【０００７】
研磨剤の硬度や粒子径と、汚れ落としや平滑化との関係を追ってみると、硬度が高いほど汚れ落としと平滑化に優れ、そして硬度が高く且つ粒子径の大きいものほど一層汚れ落としに優れた効果を発揮する反面塗装表面に傷を傷付け易くなり平滑化に劣る。このことから、汚れ落としと平滑化に優れた作用を得るためには、研磨剤の硬度が高く且つ粒子径が小さいものを選択すれば良い。また、一般に研磨剤は粒径に分布を持っており、平均粒径が小さくても塗膜を傷付けるような粒径の大きい粒子をある程度含有しているものであり、したがって平均粒径だけではなく、更に粒度分布までも研磨剤の選択の基準にする必要がある。即ち、艶出し剤組成物における研磨剤の選択は、硬度と、平均粒径と、その粒度分布のなかで塗膜に傷を付けない粒径を把握し、それを限定することが美感を回復する上で最も重要である。
【０００８】
本発明者は試験研究を重ね、研磨効果に優れ且つ塗膜に傷をつけない研磨剤の硬度と粒径と粒度分布を見出し、本発明をするに至った。
即ち、本発明は汚れや微小な傷つき等で光沢の低下した自動車塗装に光沢を回復させることを目的とした艶出し剤組成物を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するため、第１の発明では、艶出し剤組成物に、モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍかつ５．０μｍ以下の粒子含有量が９５ｗｔ％以上で、粒子形状が立体的である研磨剤を２〜３０ｗｔ％含有させた。
【００１０】
また、第２の発明では、艶出し剤組成物に、モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍ以下の研磨剤を２種以上混合したものであって、その混合物中に含まれる５．０μｍ以下の粒子総含有量が９５ｗｔ％以上で、粒子形状が立体的である研磨剤を２〜３０ｗｔ％含有させた。
【００１２】
【作用】
本発明によれば、モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍかつ５．０μｍ以下の粒子含有量が９５ｗｔ％以上で、粒子形状が立体的である研磨剤が塗装表面を研磨し、塗装表面の汚れを落とし且つ塗装表面の凸部を削り塗膜の光沢を低下させるような傷をつけずに塗装表面の微小な凸部を平滑にして光沢を復元させる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を詳細に説明する。
本発明は、艶出し剤組成物に、モース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍであって、かつ５．０μｍ以下の粒子含有量が９５ｗｔ％以上の研磨剤を２〜３０ｗｔ％含有させた。
本発明で配合するモース硬度が６以上の研磨剤としては、アルミナ、酸化ジルコニウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ジルコニウム、ケイソウ土等を挙げることができる。
研磨剤の平均粒径としては０．２〜２．０μｍであり、好ましくは０．２〜１．０μｍが良い。さらに研磨剤の粒度分布にあっては、５．０μｍ以下の粒子を９５ｗｔ％以上含有している。
【００１４】
また、艶出し剤組成物に配合される上記研磨剤は、１種類だけでなく、２種類以上の研磨剤を混合して配合しても良く、いずれの研磨剤もモース硬度で６以上の硬さを有し、平均粒径が０．２〜２．０μｍ、好ましくは０．２〜１．０μｍであるといった条件を満たしている。そして、２種類以上の研磨剤を混合する場合は、研磨剤の粒度分布を、混合物中における５．０μｍ以下の粒子総含有量が９５ｗｔ％以上になるよう配合調整している。
【００１５】
また上記研磨剤のモース硬度が９以上の硬いものでは、粒度分布は５．０μｍ以下の粒子含有量が９９ｗｔ％以上であることが好ましい。
また、艶出し剤組成物に配合される上記研磨剤は、その粒子形状については、立体的な形状や平面（板）的な形状のいずれでも良いが、研磨効果の優れる立体的な形状の方が好ましい。
【００１６】
艶出し剤組成物中における上記研磨剤の配合量は２〜３０ｗｔ％であるが、艶出し剤組成物の形状によって、研磨剤を２〜３０ｗｔ％の範囲内で適当量配合することが好ましい。例えば、艶出し剤組成物が液状の場合研磨作用が強いため配合量は２〜１５ｗｔ％、また半練り状あるいは固形状の場合は液状に比べ固形分が多くなり研磨作用を弱めるため、５〜３０ｗｔ％が適当である。研磨効果は配合量が少ないと低下し、また３０ｗｔ％以上配合しても効果はほとんど変わらず、その半面のびが重くなったりあるいは製造上で問題を生じる。
本発明で必須成分の前記研磨剤は、液状、半練り状、固形状のいずれの艶出し剤組成物にも配合することができる。
【００１７】
本発明に利用できる艶出し剤組成物の成分には、ワックス，ジメチルシリコーンオイル及びその変性体，樹脂，溶剤，乳化（界面活性）剤，水，その他艶出し剤組成物に通常配合される添加剤から選択され、従来公知の全てのものが対象となる。
【００１８】
上記したワックスとしては、例えばカルナバロウ，木ロウ等の植物ロウ、ミツロウ，鯨ロウ等の動物ロウ、モンタンロウ，セレシンロウ，パラフィンロウ等の鉱物ロウなどから成る天然ワックス、あるいはポリエチレンワックス，フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体等の合成炭化水素ワックス、モンタンワックス誘導体，マイクロクリスタリンワックス誘導体等の変性ワックス、ラノリン誘導体、α−オレフィンと無水マレイン酸あるいはアクリル酸等と反応させて成るワックス、合成脂肪酸エステル，合成グリセライド等に代表される合成ワックスが挙げられ、これ以外には金属セッケン，油脂，高級脂肪酸，高級アルコール，硬化油，脂肪酸アマイド等に代表されるワックス状物があり、これらの１種もしくは２種以上を併用して用いることができる。
【００１９】
ジメチルシリコーンオイル及びその変性体としては、０．６５〜１００，０００ｃｓのジメチルシリコーンオイル，フェニルメチルシリコーンオイル，アルキル変性シリコーンオイル，フロロシリコーンオイル，ポリエーテル変性シリコーンオイル，脂肪酸エステル変性シリコーンオイル等の非反応性型、またメチル水素シリコーンオイル，シラノール基含有シリコーンオイル，アルコキシ基含有シリコーンオイル，アミノ変性シリコーンオイル，カルボン酸変性シリコーンオイル，カルビノール変性シリコーンオイル，エポキシ変性シリコーンオイル，メルカプト変性シリコーンオイル等の反応型が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上混合しても良い。
【００２０】
樹脂には、シリコーン樹脂，フッ素樹脂，アクリル樹脂及びその変性体やロジン系樹脂，テルペン系樹脂，石油系樹脂等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上を併用して用いることができる。
【００２１】
溶剤としては、工業用ナフサ，灯油，ミネラルスピリット，ノルマルパラフィン系，イソパラフィン系，ナフテン系，芳香族系等の石油系溶剤、シリコーン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤、アルコール系溶剤等自動車塗装面に悪影響を与えないもので、これらの１種もしくは２種以上混合しても良い。
【００２２】
本発明は乳化性及び油性のどちらのタイプでも利用でき、乳化性の場合乳化剤としてはオイレン酸，ステアリン酸，ヘキストワックスＳ等の高級脂肪酸、酸価を有する天然または合成ワックス、アルキルベンゼンスルホン酸，アルキル硫酸エステル，ポリオキシアルキル硫酸エステル等のＮａ，Ｋ，アンモニウム，モルホリン，アルカノールアミン塩などで代表される陰イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル，ソルビタン脂肪酸エステル，多価アルコール脂肪酸エステル，脂肪酸アルカノールアミド，アミンオキサイドその他ポリオキシエチレン誘導体等の非イオン性界面活性剤、アルキルアミン塩，第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤、アルキルベタイン等の両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤など一般に慣用されている界面活性剤が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上混合しても良い。
【００２３】
その他一般に艶出し剤組成物で慣用され研磨作用のきわめて弱い無機あるいは有機の微粉体を、のびや拭き取りなど作業性向上の目的で使用することができる。例えば、タルク，カオリン等の無機系微粉体、合成シリカ，セルロースパウダー，４フッ化エチレン樹脂パウダー，アミノ酸系パウダー，シリコーンパウダー，メタクリル酸樹脂パウダー等合成樹脂パウダーが挙げあられ、これらの１種もしくは併用しても良い。
上記以外の添加剤としては、増粘剤，紫外線吸収剤，帯電防止剤，防腐剤，防錆剤，香料，染料等が挙げられ必要に応じ配合しても差しつかえない。
【００２４】
本発明の組成物は自動車塗装面に塗布した場合、塗装の光沢を低下させるような傷をつけずに汚れ等を除去し、しかも塗膜の微小な凸部を研磨して平滑にするので、塗膜表面における光の乱反射を減少させる効果が非常に優れている。さらに塗布回数を重ねることによってより高い平滑性が得られる。
【００２５】
以下に本発明の実施例と比較例を挙げ、本発明の特徴について例証する。
使用した研磨剤を表−１に示す。
表−１
0003545033.tif 000002
研磨剤以外の使用成分は以下の通りである。
ヘキストワックスＳ（ヘキスト社製）
滴点８１〜８７℃，酸価１３５〜１５５の高級脂肪酸。
オレイン酸
不飽和炭化水素Ｃ18７５％以上，酸価１９８〜２０６，ヨウ素価８０〜９５の工業用オレイン酸。
ＫＦ９６−１０００ｃｓ（信越化学工業株式会社製）
粘度１０００±５０ｃｓ（２５℃），比重０．９７±０．００５（２５℃）のジメチルシリコーンオイル。
ミネラルターペン
蒸留範囲１５０〜２００℃の脂肪族系溶剤で、日本工業規格における工業ガソリン（ＪＩＳ  Ｋ−２２０１）４号に相当するもの。
モルホリン
蒸留範囲１２６〜１３０℃，比重１．００１〜１．００４（２０／２０℃）の一塩基性の飽和異節環状第２級アミン。
【００２６】
［試料の配合組成と配合方法］
0003545033.tif 000003
ただし、研磨剤を添加しない場合はミネラルターペンに代替する。
【００２７】
＊配合方法
ヘキストワックスＳからミネラルターペンまでを混合し、約９０℃に加熱攪拌後研磨剤を加えてしばらく攪拌する。モルホリンを添加し一部脂肪酸モルホリン塩にしてから、約８０℃の温水を攪拌下流入してＯ／Ｗ型エマルジョンを作り、約７０℃まで冷却後適当な容器に充填し、さらに室温まで冷却して半練り状物を得る。研磨剤によっては温水流入前に添加すると乳化しにくいものがあり、その場合は乳化後に添加する。また研磨剤の分散状態が不良の場合はアジホモミキサー（乳化分散機）を使用し、均一に分散させてから冷却充填する。
【００２８】
［試験方法］
ＪＩＳ  Ｋ−２２３６「自動車用つや出しワックス」における光沢増加度の項目で規定されている黒色ソリッド塗装板及び実車は平成１年式トヨタカリーナＥＤ白色ソリッド塗装車のボンネット部分を試験用に用いる。
＊光沢度の測定方法
物体の表面では光沢度の大きなものは入射角を小さく、光沢度の小さいものは大きくとって測定するのが一般的である。また光沢度と視感で判定した光沢感順位との相関を調べると、入射・受光角が２０°の光沢計によって測定した時の光沢度が６０以上になる試料ではほぼ直線関係にあることが知られているため、測定方法を２０°鏡面光沢とする。なお、塗膜における光沢度の測定方法は、ＪＩＳ  Ｚ−８７４１「鏡面光沢度測定方法」に規定されており、この規格によれば入射角の違いで５つの方法がある。２０°鏡面光沢の測定方法は適用範囲の中に６０°光沢度で７０を超える表面とされている。
【００２９】
＊試験面の調整方法
タオルで覆ったスポンジをハンドポリッシャーに装着後、平均粒径５μｍのアルミナを２０ｗｔ％水に分散させた溶液をタオルへしみこませ、塗装面を均一に研磨する。塗装表面の状態は、２０°光沢の平均値で３０〜４０程度になるよう研磨調整し試験面とする。
【００３０】
黒色ソリッド塗装板の光沢測定値
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実車の場合は研磨処理前に洗車して汚れを除去し、さらに残っているワックス成分をミネラルターペンで除去してから研磨調整し試験面（洗車後の２０°光沢値：５４．６，研磨調整後の光沢値：３８．１）とする。
【００３１】
＊塗布方法
各試料を適量ウレタンスポンジに取り、各試験面に均一に塗り広げる。
塗布状態をより均一にするため、試験面を一往復塗布して１回の塗布作業とする。塗布後１０〜１５分自然乾燥後、乾いたきれいなタオルで拭き上げる。この塗布作業を３回繰り返す。
【００３２】
［光沢の復元効果］
光沢の復元性について、１回の塗布作業ごとに光沢計で２０°光沢を測定し、各種研磨剤及び市販品における光沢値の変化及び３回塗布後の視感光沢（目視による塗布面の写像性）で評価する。試験結果は黒色ソリッド塗装板での結果を表−２、また実車での結果を表−３に示す。なお市販品は、各試験板の種類に適用する製品を選択したものである。
【００３３】
表−２
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表−３
0003545033.tif 000006
【００３４】
【発明の効果】
本発明の艶出し剤組成物は、汚れの付着や微小な傷等によって光沢が低下した全ての自動車塗装面において、汚れの除去性と塗膜表面の平滑化に優れた効果を発揮し、通常の自動車専用ワックスと同様、塗装面に塗布して乾燥後拭き取るといった簡単な作業で光沢を復元させることができる。しかも、この作業回数を増やすことにより光沢の復元効果を一層向上させることができる。更に、艶出し成分によって形成された被膜がなくなったとしても光沢の低下が少ないため、美感の維持効果も高い。