(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トラックの荷台に、荷積み装置で物品を積み込む荷積みシステムにおいて、前記トラックの荷台の長さを検出する荷台長さ検出手段と、その荷台長さ検出結果と積み込み予定の物品の荷台上で並べる積み込み総長さとを比較し、荷台に積み込み不可である場合に報知する比較報知手段とを設け、前記荷積み装置は、トラックの荷台に沿って走行自在な作業台車であり、前記荷台長さ検出手段は、前記作業台車に設けられてトラックの荷台の開き状態にあるあおりを検出するあおり検出手段と、このあおり検出手段であおりを検出してから所定の停止位置で前記作業台車が停止するまでの走行距離を検出する荷台部走行量検出部とで構成されることを特徴とする荷積みシステム。
【請求項２】
前記荷台長さ検出手段は、前記作業台車がトラックの荷台に積み込む最初の物品を搬送するときに荷台長さを検出するようにした請求項１記載の荷積みシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンベヤ等に貯留された物品をトラックの荷台に並べて積み込む荷積みシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工場等において、出荷する物品をコンベヤ等の貯留ステーションに並べて準備し、貯留ステーション上の物品をフォークリフト等でトラックの荷台に奥側から順次積み込むことが行われている。各物品はパレットに載せられ、パレットごとトラックに積まれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
トラックの運転手が進入すべき停止ステーションを間違えたり、トラックと荷積みシステムにおける物品データが不一致となる場合がある。このような誤りが生じた場合に、貯留ステーションの全ての物品をトラックに載せることができると、トラックの行き先を変更することなどで、簡単に対処できる。しかし、積み込み予定の物品の総長さに対してトラックの荷台が短い場合、積み残しが生じる。このような積み残しが生じる場合、２台のトラックに分けて積むと不都合が多くなるため、トラック上に積まれた物品を全て降ろし、正しいトラックを停止ステーションに入れ直し、再度積み込む必要がある。
【０００４】
この発明の目的は、積み込み予定の物品が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認できる荷積みシステムを提供することである。
この発明の他の目的は、トラックの荷台の長さを容易に求めることができるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、荷台長さ測定時間が遊び時間とならず、積み込みを迅速に行うことができるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を実施形態に対応する図７と共に説明する。この荷積みシステムは、トラック（３）の荷台（３ａ）に、荷積み装置（６）で物品（Ｗ）を積み込む荷積みシステムにおいて、前記トラック（３）の荷台（３ａ）の長さを検出する荷台長さ検出手段（６３）と、その荷台長さ検出結果（Ｌ′）と積み込み予定の物品Ｗの荷台上で並べる積み込み総長さ（Ｌ）とを比較し、荷台（３ａ）に積み込み不可である場合に報知する比較報知手段（６４）とを設けたことを特徴とする。
この構成によると、荷台長さ検出手段（６３）で検出された長さ検出結果（Ｌ′）と積み込み予定の物品（Ｗ）の荷台上で並べる積み込み総長さ（Ｌ）とを比較報知手段（６４）で比較し、荷台（３ａ）に積み込み不可である場合に報知する。そのため、積み込み予定の物品（Ｗ）が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認できる。したがって、停止ステーションに入るトラック（３）の間違いや、物品データとトラック（３）の不一致等によって積み残しが生じることが未然に防止できる。
【０００６】
この発明において、前記荷積み装置（６）は、トラック（３）の荷台（３ａ）に沿って走行自在な作業台車である。前記荷台長さ検出手段（６３）は、前記作業台車（６）に設けられてトラック（３）の荷台（３ａ）の開き状態にあるあおり（３ｂ）を検出するあおり検出手段（７０）と、このあおり検出手段（７０）であおり（３ｂ）を検出してから所定の停止位置で前記作業台車（６）が停止するまでの走行距離を検出する荷台部走行量検出部（６９）とで構成される。
この構成の場合、トラック（３）の荷台（３ａ）のあおり（３ｂ）を検出し、作業台車（６）の走行距離で荷台長さを検出するため、トラック（３）の荷台長さを容易に求めることでできる。
【０００７】
この場合に、前記荷台長さ検出手段（６３）は、前記作業台車（６）がトラック（３）の荷台（３ａ）に積み込む最初の物品（Ｗ）を搬送するときに荷台長さを検出するようにしても良い。
このように、最初の物品（Ｗ）の搬送時に作業台車（６）の走行距離から荷台長さを求めるようにした場合、荷台長さの測定のための時間が遊び時間となることがなく、積み込みを迅速に行うことができる。進入するトラックの誤り等があった場合、最初の物品は戻す必要があるが、戻されるのは最初の１個の物品だけであり、復旧が簡単である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１ないし図２４と共に説明する。図１にレイアウト図を示すように、物品Ｗの貯留ステーション１に隣合って、トラック３の停止ステーション２が設けられている。貯留ステーション１は、２列のコンベヤ４で構成され、各コンベヤ４に、パレット積みの物品Ｗが一列に並んで貯留される。コンベヤ４にはチェーンコンベヤ等が用いられる。貯留ステーション１には、基本的にはトラック３の１台分の物品Ｗが貯留可能とされる。
停止ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベヤ延長方向に続いて設けられている。停止ステーション２は、トラック３がコンベヤ４の進行方向と同じ方向に向いて位置するように設けられ、貯留ステーション１から遠い方の端部が、トラック出入り口２ａとなる。なお、停止ステーション２は、トラック出入り口２ａ側が下降するように、僅かな勾配が設けられている（図２参照）。
【０００９】
これら貯留ステーション１および停止ステーション２の並びの両側に沿って、レール５が敷設され、各レール５に、複数台（図示の例では２台）の作業台車６と、１台の作業位置指示台車７とが設置されている。レール５は、各々内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として設けられている。各作業台車６は、内外のレール５ａ，５ｂに跨がって設置され、作業位置指示台車７は内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、荷積み装置となるものであり、貯留ステーション１から物品Ｗを取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行う。
作業位置指示台車７は、作業台車６に対して、トラック３への最初の積み込み作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック前方へ先行する位置に設置される。作業位置指示台車７は、手押し式の台車とされている。
【００１０】
作業台車６の走行経路の上方には、作業台車６に給電するトロリー線８が、支持フレーム９によって架設されている。トロリー線８は、図１ではレール５の真上に重なるため、中間を省略して両端のみを図示してある。図２に示すように、各作業台車６には、トロリー線８に摺接する集電子１０が、ポール１１を介して設置されている。
なお、貯留ステーション１およびトラック停止ステーション２の上方にわたって、図３および図４に示すように天井走行クレーン１２が設置されている。天井走行クレーン１２は、建物躯体１３の天井部に設けられたレール１４上を走行する。トラック３は、図３に示すように、あおり３ｂを下方に、荷台上部扉３ｃを上方に各々開くようにした荷台３ａを有するものである。
また、図１に示すように、貯留ステーション１またはトラック停止ステーション２の近傍には、このシステム全体を制御する操作盤１７が設置されている。
【００１１】
図５および図６に示すように、作業台車６は、フォーク台車であって、台車本体６ａ上に、マスト１８が台車進退方向と直交する方向に進退自在に設置され、マスト１８の正面に、フォーク１９が昇降可能に設置されている。したがって、フォーク１９は、進退および昇降が可能である。マスト１８の進退、およびフォーク１９の昇降の駆動は、それぞれマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１により行われる。これらマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１の駆動モータ、および作業台車６の走行用モータ２２には、トロリー線８から給電される。フォーク１９は、物品Ｗを積載するパレットＰ（図２３，図２４）の上面板と下面板間の隙間に挿入可能な形状とされている。
フォーク１９は、マスト１８に昇降自在に設置されたフォーク支持昇降体５１に設置することで、マスト１８に対して昇降可能とされている。フォーク昇降機構２１は、このフォーク支持昇降体５１を昇降させる。
【００１２】
図７は、この荷積みシステムの制御系の概念構成を示す。各作業台車６は、それぞれコンピュータ等で構成される台車制御手段６０を搭載しており、この手段６０の制御に従って動作する。各作業台車３の台車制御手段６０は、共通の上位制御手段である操作盤１７の指令に従う。
【００１３】
これら台車制御手段６０に、同図中にブロック図で示すように、次の各手段が設けられている。すなわち、トラック３の荷台３ａの長さを検出する荷台長さ検出手段６３と、この手段６３の荷台長さ検出結果と積み込み予定の物品Ｗの積み込み総長さＬとを比較して荷台３ａに積み込み不可である場合に報知する比較報知手段６４とを備える。積み込み総長さＬは、積み込み予定の物品Ｗを荷台３ａ上で並べる長さであり、物品Ｗ間に隙間ｄを開ける場合は、その隙間ｄを含む幅である。１個の物品Ｗの幅がＢである場合、配列個数がｎ個であると、Ｌ＝ｎ×Ｂ＋（ｎ−１）×ｄとなる。積み込み総長さＬは、後述するスケジュール設定手段６６に設定されたデータに基づいて、台車制御手段６０において算出される。
【００１４】
制御装置６２は、積み込みスケジュール設定手段６６を有していて、この手段６５に、所定のトラック３に積み込む物品Ｗの積み込み個数ｎ、幅Ｂ、および隙間ｄが設定されている。これらの設定データが台車制御手段６０に送られて積み込み総長さＬが演算され、積み込み総長さ設定手段６５に設定される。この長さＬの演算は、積み込み総長さ設定手段６５で行うようにしても良く、また積み込みスケジュール設定手段６６で行うようにしても良い。
比較報知手段６４は、荷台長さ検出手段６３による荷台長さ検出値Ｌ′と、積み込み総長さＬとを比較し、積み込み総長さＬの方が荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合、または積み込み総長さＬに所定の余裕長さを加えた長さが荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合に、積み込み不可であると判定する。不可の判定結果の報知は、例えば表示手段６８に出力させる。表示手段６８は、操作盤１７に設けられたものであり、液晶表示パネル等からなる。比較報知手段６４の積み込み不可の判定結果は、異常時処理手段６７にも出力される。異常時処理手段６７は、積み込み不可であると判定された場合に所定の処理を行う手段であり、例えば、積み込み不可の判定結果によって、作業台車６の積み込み作業を停止させる。異常時処理手段６７は、この他に、復旧ための所定の処理を行わせるものとしても良い。例えば、積み込み不可の判定があった後、操作盤１７の所定のスイッチがオンされることで、作業台車６を元の位置（貯留ステーション１における所定位置）に戻す動作を行わせる。
【００１５】
荷台長さ検出手段６３は、作業台車６に設けられてトラック３の荷台３ａの開き状態にあるあおり３ｂを検出するあおり検出手段７０と、このあおり検出手段７０であおり３ｂを検出してから所定の停止位置で作業台車６が停止するまでの走行距離を検出する荷台部走行量検出部６９とで構成される。荷台部走行量検出部６９は、台車走行モータ２２に設けられたエンコーダ等の走行量検出手段４４の出力から走行量を演算するものとしてある。上記の所定の停止位置は、例えば作業台車６が荷台３ａの前端で停止する位置である。この例では、作業台車６が作業位置指示台車７を検出して停止する位置としてある。荷台部走行量検出部６９は、トラック３の荷台３ａに積み込む最初の物品Ｗを搬送するときに前記の走行距離の検出を行うものとしてある。
あおり検出手段７０は、一対のフォーク１９の先端に設けられており、荷台部走行量検出部６９による走行距離の検出は、両フォーク１９のあおり検出手段７０が共にあおり３ｂを検出したときに、走行距離の検出を開始する。
【００１６】
あおり検出手段７０は、図８，図９に示すように、フォーク１９の先端面に埋め込み状態に設置されており、光電スイッチ等からなる。また、各フォーク１９の基端には、トラック３の荷台３ａの側面を検出する荷台側面検出手段７１が設けられている。荷台側面検出手段７１は、フォーク１９の進退動作の制御に用いられるものであり、光電スイッチ等からなる。これらあおり検出手段７０および荷台側面検出手段７１は、マスト１８に昇降自在に設置されたフォーク支持体５１の端子ボックス７２に配線接続され、端子ボックス７２から台車制御手段６０（図７）に配線接続されている。
【００１７】
上記構成の動作を説明する。図１の貯留ステーション１には、トラック３の１台分の物品Ｗが並べて貯留される。このとき、貯留ステーション１の２列に設けられた各コンベヤ４，４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品Ｗが一列に並べて貯留される。トラック３は、トラック停止ステーション２にトラック出入り口２ａからバックして所定位置まで進入させ、そのあおり３ｂ（図３）および荷台上部扉３ｃを開ける。
【００１８】
このように準備された状態で、貯留ステーション１の付近に待機していた作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。作業位置指示台車７を位置決めした後は、操作盤１７の制御、および作業台車６に搭載された台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。
【００１９】
次回からの作業台車６の作業位置は、最初の作業位置を基準として、作業台車６の走行量検出手段４４で検出される走行量から、台車制御手段６０により定められる。同じレール５上に設置された後方の作業台車６についても、前方の作業台車６の最初の作業位置を基準として、各回の作業位置が、走行量検出手段４４で検出される走行量に従って、台車制御手段６０により定められる。
【００２０】
荷台長さ検出手段６３による荷台長さの検出は、上記の自動運転過程で、荷台３ａの各列の物品Ｗの最初の物品Ｗを搬送するときに行われる。最初の物品Ｗを貯留ステーション１で載せた作業台車６がトラック３の荷台前端へ移動するときに、作業台車６トラック３の荷台３ａの側方位置に達すると、図１０に示すように、荷台３ａの開き状態のあおり３ｂにフォーク１９の先端が対面し、この先端に設けられたあおり検出手段７０があおり３ｂを検出する。両フォーク１９のあおり検出手段７０が検出状態になると、荷台部走行量検出部６９が走行距離の測定を開始する。作業台車６は、前記のように荷台３ａの前端で、作業位置指示台車７を検出して停止する。前記の測定開始からこの停止時までの走行量から荷台長さ検出値Ｌ′を得る。なお、荷台長さ検出値Ｌ′は、走行量に、測定開始時の作業台車位置と荷台３ａの位置関係による所定の補正量を加えた値である。
【００２１】
このように検出された荷台長さ検出値Ｌ′を、比較報知手段６４により、積み込み総長さ設定手段６５に設定された積み込み総長さＬと比較する。比較の結果、積み込み不可である場合、つまり積み込み総長さＬに所定の余裕長さを加えた長さが荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合は、積み込み不可であると判定され、所定の報知が行われる。例えば、表示手段６８の画面に所定のメッセージを表示する。また、復旧処理手段６７は、作業台車６の動作を停止させる。この停止状態で、操作盤１７等から所定の入力を行うと、復旧処理手段６７は、作業台車６に、搬送してきた物品Ｗを貯留ステーション１の元の位置に戻する動作を行わせせる。
【００２２】
この荷積みシステムによると、このように、荷台長さ検出手段６３で検出された長さ検出結果Ｌ′と積み込み予定の物品の積み込み総長さＬとを比較報知手段で６４比較し、積み込み不可である場合に報知するようにしたため、積み込み予定の物品Ｗが全て積み込み可能であるか否かを、事前に確認できる。したがって、停止ステーション２に入るトラック３の間違いや、積み込みスケジュール設定手段６６における物品データとトラック３の不一致等によって積み残しが生じることが未然に防止できる。
荷台長さ検出手段６３は、トラック３の荷台３ａのあおり３ｂを検出し、作業台車６の走行距離で荷台長さを検出するため、トラック３の荷台長さを容易に求めることでできる。
また、荷台長さ検出手段６３は、作業台車６がトラック３に積み込む最初の物品Ｗを搬送するときに荷台長さを検出するようにしたため、荷台長さの測定のための時間が遊び時間となることがなく、積み込みを迅速に行うことができる。誤りがない場合は、荷台長さの測定に、全く余分な時間が不要となる。進入するトラック３等に誤りがあった場合は、最初の物品Ｗを戻す必要があるが、戻されるのは最初の１個の物品だけであり、復旧が簡単である。
さらに、荷台長さ検出手段６３は、作業台車６の走行方向に離れた２個のあおり検出手段７０の検出によって測定を開始するため、誤動作が防止できる。
【００２３】
次に、この荷積みシステムの各部の詳細を説明する。図１７〜図２２と共に、作業位置指示台車７を説明する。作業位置指示台車７は、図１９に示すように、トラック３の荷台３ａの端部に対して位置決めする荷台対応位置決め手段２６と、後続の作業台車６（図１，図１８）に対して停止位置を示す被検出具２７とを備えたものである。
作業位置指示台車７は、走行用の車輪として、レール５に案内されるガイドローラ２３と、レール５の付近に接地するキャスタ２４とが台車本体７ａに設けられ、またレール５の上面に摺接するブラシ２５を有している。作業位置指示台車７のトラック対向側の側面の位置、つまりレール５からの突出量Ｂ１は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じとされている。作業台車６の突出量Ｂ２は、フォーク後退時の突出量である。
【００２４】
荷台対応位置決め手段２６は、荷台当接部材２８を作業位置指示台車７から側方へ出入り自在に設けたものである。荷台当接部材２８は、突出状態で、トラック３の荷台３ａの前端面に当接させるものであり、詳しくは、倒し状態のあおり３ｂの前端面に当接させるように設けられる。荷台当接部材２８は、台車本体７ａに設けられた支持部材２９に、支持ピン３０回りに上下回動自在に支持することで、台車側方への出入りが自在とされている。荷台当接部材２８の支持ピン３０を挿通した孔は長孔３１に形成され、この長孔３１内で支持ピン３０が相対的に移動可能な範囲で、荷台当接部材２８の出入り量の調整が自在とされている。
【００２５】
荷台当接部材２８は、先端部２８ａが矢印形状に形成され、後端に重り部２８ｂを有していて、不使用時は、図２０（Ａ）に示すように先端部２８ａが真下を向く姿勢で収容される。このとき、荷台当接部材２８は、支持ピン３０に、長孔３１の端部が当たる状態で吊り下げられる。荷台当接部材２８の使用時は、荷台当接部材２８を少し持ち上げて回動させる。これにより、後端の重り部２８ｂの重量によって、先端部２８ａが上を向く回動力が生じ、この状態で、支持部材２９に設けられた回動位置規制用のストッパ３２，３３に当たることで、荷台当接部材２８は水平姿勢に保持される。この水平姿勢において、長孔３１内で荷台当接部材２８の出入り調整が行われる。
【００２６】
図１９に示した被検出具２７は、図１７に示すように、台車走行方向に延びる棒または板状のドグであり、先端に反射板２７ａを有していて、ブラケット３４により台車本体７ａに取付けられている。
この被検出具２７は、図１８に示すように、作業台車６に設けられた走行位置決め用の検出手段３５により検出される。
【００２７】
作業台車６の走行位置決め検出手段３５は、被検出具２７の反射板２７ａを検出する第１の減速用検出器３６と、被検出具２７を各々検出する第２の減速用検出器３７および停止用検出器３８とで構成される。第１の減速用検出器３６は、赤外線光を照射し、反射板２７ａの反射光を検出することで、反射板２７ａが所定距離まで近接したことを検出して、その検出信号により作業台車６を減速させる。第２の減速用検出器３７はフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を微速に減速させる。停止用検出器３８は、同じくフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を停止させる。各検出器３６〜３８は、作業台車６にその進退方向に突出して設けられた検出器類取付フレーム３９に取付けられている。この検出器類取付フレーム３９には、さらに走行端検出器４０が取付けられている。走行端検出器４０は、リミットスイッチ等からなり、作業台車６の走行経路の両端に設けられたドグ（図示せず）を検出することで、作業台車６を停止させるものである。
【００２８】
図１２に概略平面図で作業台車６の検出器類の配置を示すように、走行位置決め検出手段３５は、各作業台車６に設けられていて、作業位置指示台車７に対する作業台車６の停止制御に用いる他に、隣合う作業台車６が相互に近接した場合の停止制御に兼用される。このため、各作業台車６には、走行位置決め検出手段３５に対する被検出具２７が設けられている。この被検出具２７は、図１７と共に前述した作業位置指示台車７の被検出具２７と同じ構成のものであり、先端に反射板２７ａを有している。
走行位置決め検出手段３５は、作業台車６の前部に突出して設けたものであるが、各作業台車６には、後退衝突防止検出手段３５Ａが後部に突出して設けられ、かつ後退用の被検出具２７Ａが、後退衝突防止検出手段３５Ａに対応して設けられている。前進用の走行位置決め検出手段３５と、後退衝突防止検出手段３５Ａとは、互いに作業台車６の進行方向に直交する方向に離れて設けられている。後退衝突防止検出手段３５Ａおよび被検出具２７Ａは、前進用の走行位置決め検出手段３５および被検出具２７とは、向きが異なるだけで互いに同じ構成のものである。
【００２９】
各作業台車６の前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９には、前方台車載荷検出手段４１が取付けられている。前方台車載荷検出手段４１は、前方の作業台車６にパレットＰが載せられていることを検出する手段であり、図１３に２台の作業台車６の隣接部を正面側から示すように、光電式の検出器が用いられている。
【００３０】
図１２に示すように、各作業台車６は光伝送装置４２を備えていて、これら光伝送装置４２は、その光線が互いに干渉しないように配置される。図示の例では、これら光伝送装置４２は、前方の作業台車６については、後退衝突防止検出手段３５Ａを設置した検出器類取付フレーム３９に設置され、後方の作業台車６については、前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９に設置されている。
光伝送装置４２は、図１の操作盤１７との間の信号の受信または送受を行う手段であり、作業台車６の走行経路の端部に設置された操作盤側光伝送装置４３との間で、赤外線光の送受を行う。
【００３１】
各作業台車６は、走行量を検出する走行量検出手段４４を有しており、この走行量検出手段４４で検出された走行量を用いて台車制御手段６０により作業位置を決定する。走行量検出手段４４は、走行量そのものを検出する手段であっても良く、作業台車６の走行位置を検出する手段であっても良い。この例では、作業台車６の走行用モータ２２の回転数から走行量を検出するものとしてある。
台車制御手段６０は、具体的には、作業位置指示台車７を検出することによって最初の作業位置を認識し、かつその最初の作業位置を基準として、走行量検出手段４４で得られる走行量から以後の作業位置を定めるものとしてある。作業位置は、トラック３の荷台３ａに対して荷積み作業を行う作業台車停止位置のことであり、以後の各回の作業位置は、物品Ｗの略１個分だけ順次離れた位置とされる。
なお、各作業台車６は、光伝送装置４２の配置を除いて、互いに同じ構成のものであり、光伝送装置４２の取付位置を変更するだけで、互換使用ができるものとしてある。そのため、作業台車６の配置によっては不要となる検出器類があるが、その不要な検出器類は、使用しないだけで、そのまま残される。
【００３２】
上記具体構成の場合の動作を説明する。トラック３への荷積みの開始時に、上記のように、作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。このとき、停止ステーション２内で、トラック３の進入位置が左右に偏り過ぎていたり、斜めに進入していた場合は、両側の経路のいずれかの作業台車６が、トラック３に干渉するか、または干渉しそうになる。これにより、後に作業台車６が移動するときに、トラック３と干渉するか否かの確認が行える。すなわち、作業位置指示台車７のトラック側への突出量Ｂ１（図１９）は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じであるため、上記の干渉確認が行える。干渉するか、干渉の恐れがある場合は、トラック３を停止ステーション２に入れ直して許容範囲の進入位置とする。なお、作業位置指示台車７は、手押し台車であるため、トラック３に干渉しても損傷の問題がない。
【００３３】
荷台３ａの略前端よりも若干行き過ぎた位置まで作業位置指示台車７を移動させた後、図１９のように、作業位置指示台車７の荷台対応位置決め手段２６の荷台当接部材２８を水平姿勢として突出させ、荷台当接部材２８が荷台３ａのあおり３ｂの端面に当たるまで作業位置指示台車７を戻す。これにより、トラック停止ステーション２への進入位置が毎回ばらついても、その荷台３ａの前端位置に対して、作業位置指示台車７が正しく位置決めされる。
【００３４】
このように、作業位置指示台車７を位置決めした後は、台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。このとき、前述のように、被検出具２７の反射板２７ａを第１の減速用検出器３６で検出することで、走行を減速させ、第２の減速用検出器３７で被検出具２７を検出することで微速状態まで減速させ、停止用検出器３８で被検出具２７を検出することにより停止させる。
【００３５】
次回からの作業台車６の作業位置は、最初の作業位置を基準として、作業台車６の走行量検出手段４４で検出される走行量から、台車制御手段６０により定められる。同じレール５上に設置された後方の作業台車６についても、前方の作業台車６の最初の作業位置を基準として、各回の作業位置が、走行量検出手段４４で検出される走行量に従って、台車制御手段６０により定められる。
【００３６】
同じレール５上で２台の作業台車６を走行させるが、後方の作業台車６が前進するときの作業台車相互の衝突は、前方の作業台車６に設けられた被検出具２７を後方の作業台車６に設けられた走行位置決め検出手段３５で検出して停止させることで防止される。この検出による停止は、衝突回避だけでなく、後方の作業台車６を前方の作業台車６の隣の作業位置に停止させる場合の位置決め制御として使用しても良い。
また、前方向の作業台車６が後退するときに、後方の作業台車６に衝突することについては、後方の作業台車６に設けられた被検出具２７を前方の作業台車６の後退衝突防止検出手段３５Ａで検出することで回避される。
貯留ステーション１の両側の系列の荷積み作業は、互いに独立して並行に進められる。
【００３７】
【発明の効果】
この発明の荷積みシステムは、トラックの荷台の長さを検出する荷台長さ検出手段と、その荷台長さ検出結果と積み込み予定の物品の荷台上で並べる積み込み総長さとを比較し、荷台に積み込み不可である場合に報知する比較報知手段とを設けたため、積み込み予定の物品が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認することができる。
荷台長さ検出手段は、荷積み用の作業台車に設けられてトラックの荷台の開き状態にあるあおりを検出するあおり検出手段と、このあおり検出手段であおりを検出してから所定の停止位置で前記作業台車が停止するまでの走行距離を検出する走行距離検出手段とで構成されるため、トラックの荷台の長さを容易に求めることができる。
荷台長さ検出手段が、作業台車がトラックの荷台に積み込む最初の物品を搬送するときに荷台長さを検出するようにした場合は、荷台長さ測定時間が遊び時間となることなく、積み込みを迅速に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる荷積みシステムのレイアウト図である。
【図２】同システムの側面図である。
【図３】同システムのトラック停止ステーションにおける破断正面図である。
【図４】同システムの貯留ステーションにおける破断正面図である。
【図５】その作業台車の側面図である。
【図６】（Ａ），（Ｂ）は各々同作業台車の正面図および平面図である。
【図７】同荷積みシステムの概念構成のブロック図である。
【図８】フォークの平面図である。
【図９】フォークの側面図である。
【図１０】あおり検出手段によるあおり検出動作の説明図である。
【図１１】荷台側面位置検出手段の検出動作説明図である。
【図１２】同作業台車の検出器類の配置を平面図で示す説明図である。
【図１３】同作業台車における前方荷積み検出器の付近を示す正面図である。
【図１４】走行位置決め検出手段および被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図である。
【図１５】同走行位置決め検出手段による被検出具の検出状態を示す背面図である。
【図１６】（Ａ）は被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図、（Ｂ）は走行位置決め検出手段を作業台車の略図と共に示す右側面図である。
【図１７】作業位置指示台車の側面図である。
【図１８】作業位置指示台車と作業台車の走行位置決め検出手段との関係を示す背面図である。
【図１９】作業位置指示台車の側面図である。
【図２０】荷台対応位置決め手段の動作説明図である。
【図２１】作業位置指示台車の平面図である。
【図２２】作業位置指示台車を図１９と逆方向から見た側面図である。
【図２３】（Ａ），（Ｂ）は各々パレットのフォーク非挿入状態および挿入状態を各々示す正面図である。
【図２４】同パレットの平面図である。
【符号の説明】
１…貯留ステーション
２…停止ステーション
３…トラック
３ａ…荷台
３ｂ…あおり
４…コンベヤ
５…レール
６…作業台車
７…作業位置指示台車
１８…マスト
１９…フォーク
２２…台車走行モータ                                                    ４４…走行量検出手段
６０…台車制御手段
６１…上位制御手段
６２…制御装置
６３…荷台長さ制御手段
６４…比較報知手段
６５…積み込み総長さ設定手段
６７…異常時処理手段
６８…表示手段
６９…荷台部走行量検出部
７０…あおり検出手段
ｄ…隙間
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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