(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、
前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、
前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、
前記印加する交流電圧の最大電圧値が前記液晶材料の駆動電圧より高く、５００Ｖより低いことを特徴とする液晶表示装置の導通不良修正方法。
【請求項２】
液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、
前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、
前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、
前記印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚより高く、１０ｋＨｚより低いことを特徴とする液晶表示装置の導通不良修正方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の導通不良修正方法に関するものであり、特に液晶パネルの基板間に設けられた導通部における導通不良を修正する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
単純マトリクス方式の液晶表示装置（単純マトリクス型液晶表示装置）は、表面にＩＴＯなどの透明電極からなる電極パターンが形成され、さらにこの電極パターンを覆うようにしてポリイミドなどからなる配向膜が形成された一対の基板を有している。この一対の基板は、電極パターンが形成された表面同士が対向し、スペーサによって所定の間隔が保たれた状態で、その周囲をエポキシ系樹脂などからなるシール材で固定されている。そして、一対の基板の間であり、周囲をシール材によって囲まれた空間には、液晶材料が注入されている。
【０００３】
このような構成である単純マトリクス型液晶表示装置は、各基板に形成された電極パターン間に電圧が印加されることにより、各電極パターンが互いに対向する位置（セル）における液晶材料に電界が印加され、液晶材料の偏光特性がコントロールされることにより、画像を表示するものである。
【０００４】
上記単純マトリクス型液晶表示装置は、各電極パターン間に電圧を印加するドライバを接続するために、電極パターンの端部が基板の端部に引き出されることにより端子部が形成されている。ここで、上記単純マトリクス型液晶表示装置の中には、各端子を一括してドライバに接続するために、端子部を一方の基板にのみ設置しているものがある。このような単純マトリクス型液晶表示装置では、端子部が設置されていない基板上の電極パターンと端子部とを接続するために、各基板間にカーボンペーストや銀ペーストからなる導通材を挟持させることにより導通部が形成されている。
【０００５】
従来における導通部の構造を、図８に基づいて説明する。図８（ａ）は、導通部を有する従来の単純マトリクス型液晶表示装置における導通部の構造を示す平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。
【０００６】
この単純マトリクス型液晶表示装置は、導通材１０６により、下基板１０２に形成された走査電極端子１０４と、上基板１０８に形成された走査電極１１０とが電気的に導通するような構成となっている。また、多数本の走査電極１１０により、上基板１０８の電極パターンが形成されている。ここで、導通材１０６は、印刷法などによりパターニングされて形成されており、走査電極端子１０４と走査電極１１０とを１対１に対応させて導通している。
【０００７】
また、シール材１１２は、上基板１０８の外周付近において、走査電極１１０により形成される電極パターンを取り囲むように配置されている。そして、上基板１０８、下基板１０２およびシール材１１２により囲まれた領域に液晶材料（図示せず）が封入されている。なお、図８では、配向膜や、下基板１０２に形されるデータ電極、データ電極に接続されるデータ電極端子などは省略し、図示していない。
【０００８】
このような構造の導通部では、走査電極端子１０４と走査電極１１０との間における導通不良や断線などが問題となることは稀であった。
【０００９】
しかし、上記のように印刷法などによって導通部を形成する構造では、液晶表示装置の表示容量拡大、およびそれに伴う電極パターンのファインピッチ化に対応することが困難であった。
【００１０】
そこで、シール材内部に微細な導通部材を分散させることによって導通部を形成する構造が採用された。この構造について図９に基づいて説明する。図９（ａ）は、導通部を有する従来の単純マトリクス型液晶表示装置における別の導通部の構造を示す平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。なお、図８に基づいて説明した構成要素と同等の機能を有する構成要素については、同一の符号を付記し、その説明を省略する。
【００１１】
この構造では、図８における導通材１０６の代わりに導通部材１１４が用いられている。そして、この導通部材１１４がシール材１１２の内部に配置されることにより、導通部が構成されている。
【００１２】
この導通部は、導通部材１１４となる導電性を有する微粒子を、シール材１１２の内部に分散させておき、このシール材１１２により上基板１０８と下基板１０２とを貼り合わせることにより形成される。ここで、上基板１０８と下基板１０２とを貼り合わせる際には、これらを適度に加圧する。これにより、導通部材１１４と走査電極端子１０４および走査電極１１０との間に介在するシール材１１２の材料が絞り出されるようにして除去されることになり、導通部材１１４と走査電極端子１０４および走査電極１１０とが直接接触して導通が得られる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図９に示した導通部を上記の方法により形成する場合では、多数の導通部のうちの一部において、導通部材１１４と走査電極端子１０４および走査電極１１０との間に介在するシール材１１２の材料（以下、介在シール材と称す）を充分に除去することができず、充分な導通が得られない状態となる場合があった。
【００１４】
ここで、導通部は、走査電極端子１０４および走査電極１１０間に形成されているため、走査電極端子１０４に電圧を印加した場合において、導通が充分でない導通部、すなわち電気抵抗が高い導通部（以下、不良導通部と称す）では、電圧降下を招来することになる。したがって、不良導通部に接続された走査電極１１０による液晶表示部分では、表示画像が薄くなったり、表示不能となるなどの現象が起こるため、表示画像全体としては、ムラや欠陥部分が生じるなど、表示品位の劣化を招来することになる。
【００１５】
上記不良導通部は、上・下基板１０８・１０２（以下、単に基板と称す）の平滑性やフレキシビリティ、基板を貼り合わせる際における加圧バラツキなどの影響によって形成される。
【００１６】
また、特に、基板として、プラスチックや樹脂などの高分子材料を用いる場合には、上記問題が顕著になる。一般に、高分子材料は、ガラスなどに比べて表面硬さ（表面硬度）が小さく、また、平滑性も劣る。
【００１７】
ここで、基板としてガラスを用いる場合では、基板の貼り合わせの際の加圧により、基板における導通部材１１４と対向する部分の変形量は小さい。したがって、介在シール材に充分に圧力が加わることになるため、介在シール材を完全に除去することができる。
【００１８】
一方、基板としてプラスチックを用いる場合では、基板の貼り合わせの際の加圧により、基板における導通部材１１４と対向する部分が大きく変形することになり、介在シール材に充分に圧力を加えることができず、介在シール材を完全に除去することが困難となる。したがって、導通部材１１４が、介在シール材により被覆された状態となり、接触抵抗（接続抵抗）が大きくなる。
【００１９】
これに対し、部分的な加圧を施すなどの機械的加工（物理的加工）により導通部の接触状態を修正することも考えられる。しかし、導通部材１１４の直径が１０μｍ程度と小さいこと、介在シール材の厚みが導通部材１１４の直径の１／１０（１μｍ）程度であることから、上記機械的加工による修正は困難である。さらに、上記機械的加工を施す場合は、基板の破壊（ワレ、欠けなど）といった新たな問題を招来することにもなる。
【００２０】
一方、上記機械的加工とは異なり、基板上に形成された電極の不良部分に対して電気的な加工を施す方法が、例えば、特開平２−３０１７２２号公報や特開平３−２４５１２５号公報などに開示されている。
【００２１】
しかし、特開平２−３０１７２２号公報に開示されている方法は、基板上の電極において、本来絶縁されているべき電極間が短絡されている短絡欠陥を修正するものであり、電極を溶かす程度の高電流を流す方法である。そのため、この方法は、上記問題に対処するための方法としては適していない。さらに、本公報には、電極に流す電流に関して直流・交流・パルス波形などが例示されているものの、実際に実施するにあたって適切な条件については言及されておらず、実用的ではない。
【００２２】
また、特開平３−２４５１２５号公報に開示されている方法は、電極に高電圧を印加することにより、経時変化によって断線するおそれのある欠陥箇所を予め断線させることによって、不良品を選別するものである。そのため、この方法も、上記問題に対処するための方法としては適していない。さらに、この方法では、５ｋＶ程度の電圧を瞬間的に印加するため、液晶材料が電気分解するおそれがある。
【００２３】
本発明は、基板間の導通をとるための導通部を有する液晶表示装置に対して、機械的加工などによる基板破損の危険性を回避しつつ、導通部に発生する導通不良を修正し、液晶表示装置の表示品位の向上を図るとともに、製造歩留りの向上を図ることを可能とする液晶表示装置の導通不良修正方法を提供することを目的としている。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置の導通不良修正方法は、上記の課題を解決するために、液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、前記印加する交流電圧の最大電圧値が前記液晶材料の駆動電圧より高く、５００Ｖより低いことを特徴としている。
【００２５】
上記の方法によれば、各基板に形成された導電配線の間に導電性の導通部材を挟持しつつ、周囲をシール部材により囲まれてなる導通部に対して、各導電配線から交流電圧を印加する。
【００２６】
上記の導通部は、各導電配線と導通部材とが接触することにより電気的導通が形成されるものである。ところが、導通部の周囲にはシール部材が設けられているため、特にシール部材の形成工程などにおいて、各導電配線と導通部材との間にシール部材が介在してしまい、電気的導通が阻害されることがある。
【００２７】
これに対して上記の方法では、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材で誘電損失に起因する熱が発生することになる。この発熱によってシール部材が軟化することで、各導電配線と導通部材との間に介在していたシール部材が排除されることがある。あるいは、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材の薄膜が絶縁破壊されることがある。交流電圧を印加することによるこれらの現象により、各導電配線と導通部材との間の接触状態が改善され、導通不良を修正することが可能になる。
【００２８】
その結果、液晶表示装置において、導通部の導通不良に起因する表示画質の劣化などを回避することができる。また、液晶表示装置の製造工程において導通不良による歩留り低下を抑制することができる。
【００２９】
また、上記の方法によれば、例えば単純マトリクス型液晶表示装置のように、液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極と、これらにそれぞれ電位を付与するための第１端子および第２端子とを有し、第１電極と第１端子との間に導通部が形成されている液晶表示装置に対して、第１端子と第２端子との間に上記交流電圧を印加する。
【００３０】
上記の方法では、第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加することで、第２電極から液晶材料を介して第１電極と第１端子との間、すなわち導通部に交流電圧を印加することができる。また、第１端子および第２端子として、本液晶表示装置を駆動する駆動回路を接続するための端子を用いることができる。
【００３１】
したがって、例えば本液晶表示装置の製造工程において点灯表示検査など、第１端子および第２端子間に電圧を印加する工程に用いる検査装置とほぼ同様の装置で、かつ、連続する工程にて上記方法を実施することができる。
【００３２】
その結果、工数の削減や作業の簡素化を図るとともに、検査装置・治具などを共通化することにより設備の簡素化を図りつつ、上記導通不良の修正を行うことが可能になる。
【００３３】
また、印加する交流電圧の最大電圧値が液晶材料の駆動電圧以下の場合は、電圧が低いために導通不良の修正効果が充分でない場合がある。一方、印加する交流電圧の最大電圧値が５００Ｖ以上となる場合は、交流電圧を印加する際に介する液晶材料の電気分解を促すことがあり、液晶材料の劣化を招来することがある。
【００３４】
そこで、印加する交流電圧の最大電圧値を上記の範囲に設定することにより、液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることが可能となる。
【００３５】
本発明の液晶表示装置の導通不良修正方法は、上記の課題を解決するために、液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、前記印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚより高く、１０ｋＨｚより低いことを特徴としている。
【００３６】
上記の方法によれば、各基板に形成された導電配線の間に導電性の導通部材を挟持しつつ、周囲をシール部材により囲まれてなる導通部に対して、各導電配線から交流電圧を印加する。
【００３７】
上記の導通部は、各導電配線と導通部材とが接触することにより電気的導通が形成されるものである。ところが、導通部の周囲にはシール部材が設けられているため、特にシール部材の形成工程などにおいて、各導電配線と導通部材との間にシール部材が介在してしまい、電気的導通が阻害されることがある。
【００３８】
これに対して上記の方法では、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材で誘電損失に起因する熱が発生することになる。この発熱によってシール部材が軟化することで、各導電配線と導通部材との間に介在していたシール部材が排除されることがある。あるいは、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材の薄膜が絶縁破壊されることがある。交流電圧を印加することによるこれらの現象により、各導電配線と導通部材との間の接触状態が改善され、導通不良を修正することが可能になる。
【００３９】
その結果、液晶表示装置において、導通部の導通不良に起因する表示画質の劣化などを回避することができる。また、液晶表示装置の製造工程において導通不良による歩留り低下を抑制することができる。
【００４０】
また、上記の方法によれば、例えば単純マトリクス型液晶表示装置のように、液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極と、これらにそれぞれ電位を付与するための第１端子および第２端子とを有し、第１電極と第１端子との間に導通部が形成されている液晶表示装置に対して、第１端子と第２端子との間に上記交流電圧を印加する。
【００４１】
上記の方法では、第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加することで、第２電極から液晶材料を介して第１電極と第１端子との間、すなわち導通部に交流電圧を印加することができる。また、第１端子および第２端子として、本液晶表示装置を駆動する駆動回路を接続するための端子を用いることができる。
【００４２】
したがって、例えば本液晶表示装置の製造工程において点灯表示検査など、第１端子および第２端子間に電圧を印加する工程に用いる検査装置とほぼ同様の装置で、かつ、連続する工程にて上記方法を実施することができる。
【００４３】
その結果、工数の削減や作業の簡素化を図るとともに、検査装置・治具などを共通化することにより設備の簡素化を図りつつ、上記導通不良の修正を行うことが可能になる。
【００４４】
また、液晶材料は、交流電圧が印加された場合より直流電圧が印加された場合の方が電気分解されやすい。ここで、印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚ以下の場合は、交流電圧の直流成分が多くなるため、液晶材料の電気分解を促すことがある。
【００４５】
一方、印加する交流電圧の周波数が１０ｋＨｚ以上となると、例えば上記導電性弾性部材などの交流電圧を印加するための経路におけるインピーダンスが増大する。そのため、導通部に所定の電圧を印加することが困難となる場合があり、導通不良の修正効果が低減することがある。
【００４６】
そこで、印加する交流電圧の周波数を上記範囲に設定することにより、液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることができる。
【００４７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態について図１から図７、および図１０に基づいて説明すれば、以下の通りである。まず、図２および図３に基づいて、本実施の形態に係る液晶パネルの一例について説明する。図２（ａ）は、本実施の形態に係る液晶パネル２の平面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＣ−Ｃ線矢視断面図、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＤ−Ｄ線矢視断面図（拡大図）である。また、図３（ａ）は、液晶パネル２における下基板（基板）４ｂの平面図であり、図３（ｂ）は、上基板（基板）４ａの平面図である。なお、図３（ａ）および図３（ｂ）は、図２（ａ）と同じ方向から見た場合の平面図である。
【００４８】
本液晶パネル２は、液晶パネル２の表示面側の基板である上基板４ａと、背面側の基板である下基板４ｂとが、互いの間に液晶材料１６を挟持した状態で、周囲においてシール部材１４にて一体化されることにより構成されている。シール部材１４は、その一部に液晶材料１６を注入するための開口部１４ａを有しており、この開口部１４ａは、液晶材料１６注入後に封止される。なお、図２（ａ）においては、シール部材１４が形成されている部分を斜線にて表す。
【００４９】
上基板４ａおよび下基板４ｂは、それぞれ互いに対向する面に、複数のライン状の電極がストライプ状に配置されてなる走査電極（上電極、導電配線、第１電極）６ａおよびデータ電極（下電極、第２電極）６ｂを有している。図２（ａ）並びに図３（ａ）および図３（ｂ）では、図を簡略化するために走査電極６ａを破線で、データ電極６ｂを実線で表している。
【００５０】
走査電極６ａおよびデータ電極６ｂは、液晶パネル２の表示部２ａにおいて、互いにその方向が直交するように配置されている。そして、走査電極６ａおよびデータ電極６ｂが液晶材料１６を介して重なる部分において、画像表示の最小単位であるセル２ｂが形成されている。図２（ａ）並びに図３（ａ）および図３（ｂ）では、セル２ｂを実線の四角形で表している。なお、上基板４ａおよび下基板４ｂにおいて、液晶材料１６と接する部分（走査電極６ａ上およびデータ電極６ｂ上も含む）は、配向膜１８で覆われている。
【００５１】
この液晶パネル２において実際に液晶表示を行う際には、走査電極６ａおよびデータ電極６ｂそれぞれに電位が付与されることにより、容量（コンデンサ）を形成するセル２ｂに電界が発生する。そして、発生した電界により、液晶材料１６の光学特性（偏光特性）が変化され、液晶パネル２を透過する光の強弱がコントロールされることにより、表示部２ａ全体で表示画像が形成される。
【００５２】
走査電極６ａおよびデータ電極６ｂへの電位は、液晶パネル２の端部に形成された端子８に接続される駆動回路（図示せず）から付与される。端子８としては、走査電極６ａへの電位を付与する走査電極端子（導電配線、第１端子）８ａと、データ電極６ｂへの電位を付与するデータ電極端子（第２端子）８ｂとが必要である。ここで、走査電極６ａは上基板４ａに、データ電極６ｂは下基板４ｂにそれぞれ形成されているため、走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂをそれぞれ上基板４ａおよび下基板４ｂに形成することが考えられる。
【００５３】
ところが、この場合、走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂがそれぞれ別々の基板上に形成されることから、各端子８に駆動回路などを別々に接続することが必要になり、構成の簡素化や、小型化が阻害されることになる。
【００５４】
そこで、本液晶パネル２では、上基板４ａと下基板４ｂとの間に導通部（ＣＯＭ転移とも称す、詳細は後述する）１０を設けることにより、走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂを、いずれか一方の基板（ここでは、下基板４ｂ）に形成する構造がとられている。したがって、データ電極端子８ｂは、データ電極６ｂが単に延長されることにより形成されるが、走査電極端子８ａは、走査電極６ａとの間に導通部１０を介して接続されている。なお、図２（ａ）並びに図３（ａ）および図３（ｂ）では、導通部１０を実線の丸印で表している。
【００５５】
ここで、導通部１０の構造について、特に図２（ｃ）に基づいて説明する。導通部１０は、シール部材１４の内部に配置された導通部材１２により形成されている。ここで、導通部材１２は、上基板４ａと下基板４ｂとのギャップに相当する直径を有し、かつ、導電性を有する球状の部材である。そして、導通部材１２は、走査電極６ａおよび走査電極端子８ａのそれぞれに接触することにより、走査電極６ａと走査電極端子８ａとの間の電気的導通を形成している。
【００５６】
次に、導通部１０の形成方法について、図４に基づいて説明する。図４（ａ）から図４（ｃ）は、導通部１０の形成工程を順に表した断面図である。なお、ここでは上基板４ａおよび下基板４ｂとしてガラス基板を用いた場合について説明する。
【００５７】
導通部１０を形成するためには、まず、シール部材１４を形成するためのシール材に、導通部材１２を分散させる。
【００５８】
ここで、シール材としては、エポキシ系樹脂やアクリル系樹脂などを用いることができる。また、導通部材１２としては、プラスチック等の基材表面に金、ニッケルなどの導通性の高い材料をコートしたものを用いることができる。そして、導通部材１２をシール材中に凝集なく適度に分散させる。導通部材１２の分散が不十分で導通部材１２が凝集していると、隣接する走査電極端子８ａ間に導通部材１２が連なってまたがり、走査電極端子８ａ間が短絡されることがある。
【００５９】
上記で得たシール材を、例えば下基板４ｂにおけるシール部材１４を形成すべき領域（図２（ａ）斜線部）に塗布する。そして、上基板４ａを下基板４ｂに位置合わせしつつ対向させる（図４（ａ）に示す状態）。この上基板４ａおよび下基板４ｂを徐々に接近させることにより、導通部材１２と走査電極６ａおよび走査電極端子８ａとの間に介在していたシール材が徐々に絞り出されるようにして排除され、やがて導通部材１２が走査電極６ａおよび走査電極端子８ａの両方に接する（図４（ｂ）に示す状態）。さらに、上基板４ａおよび下基板４ｂを加圧することにより、導通部材１２と走査電極６ａおよび走査電極端子８ａとの接触面積が増加し、この部分の導通が確実になる（図４（ｃ）に示す状態）。
【００６０】
なお、シール材を塗布した後に、シール材の所定の部分（導通部１０）にのみ導通部材１２を分散させてシール部材１４を形成してもよい。これにより、必要となる導通部材１２の量を最小限に抑えることができる。
【００６１】
上記により、導通が確実になった状態で、シール材を硬化させることにより、上基板４ａおよび下基板４ｂが一体化されるとともに、導通部１０が形成される。なお、上記の説明は、正常な導通部１０が形成された場合に関するものである。
【００６２】
このようにして形成された導通部１０では、導通部材１２をシール材中に適切な密度で分散させているため、導通部材１２が横方向（上基板４ａおよび下基板４ｂの面方向）に連なることを防ぐことができる。したがって、導通部材１２による導通は、上下方向（上基板４ａおよび下基板４ｂの面方向に対して垂直方向）のみに限られ、隣接する走査電極６ａ同士や走査電極端子８ａ同士は絶縁された状態を保つことができる。
【００６３】
一方、導通部１０を形成する際には、導通不良を生じる場合がある。これについて図５に基づいて説明する。図５（ａ）から図５（ｃ）は、導通不良となる場合における導通部１０の形成工程を順に表した断面図である。
【００６４】
なお、ここで説明する導通不良は、上基板４ａおよび下基板４ｂとして、プラスチックや樹脂などの高分子材料からなる基板を用いた場合に特に生じやすく、正常な導通部１０と混在することになる。この高分子材料は一般にガラスより軽量であるため、高分子材料からなる基板を用いた場合には、液晶表示装置の軽量化を図ることができる。
【００６５】
また、上基板４ａおよび下基板４ｂとしてガラス基板を用いた場合においても、樹脂を用いた場合と比較して発生する割合は少ないものの、この導通不良は発生し得る現象である。
【００６６】
この場合、シール材を塗布し、上基板４ａおよび下基板４ｂを位置合わせしつつ対向させる（図５（ａ）に示す状態）段階では上記の場合と同様である。
【００６７】
ところが、上基板４ａおよび下基板４ｂを徐々に接近させる際に、シール材が十分排除されずに導通部材１２を被覆した状態が保たれ、導通部材１２と走査電極６ａおよび走査電極端子８ａとの接触が妨害される（図５（ｂ）に示す状態）。これは、上基板４ａおよび下基板４ｂが、表面硬度（表面硬さ）の小さい樹脂からなるため、上基板４ａおよび下基板４ｂの表面が変形し、シール材に十分な圧力が加わらないためである。そして、さらに、上基板４ａおよび下基板４ｂを加圧した際にも、上基板４ａおよび下基板４ｂの変形量が大きくなり、導通部材１２と走査電極６ａおよび走査電極端子８ａとは接触することがない（図５（ｃ）に示す状態）。
【００６８】
上記導通部１０における導通不良を生じている部分は、液晶パネル２を駆動するための交流電圧（駆動電圧）を印加した際に、容量（コンデンサ）を形成することになり、この容量部分において、駆動電圧が電圧降下することになる。したがって、その導通部１０に接続されている走査電極６ａが形成するセル２ｂでは、正常な導通部１０に接続されている走査電極６ａが形成するセル２ｂと比較して、発生する電圧（すなわち、電界強度）が小さくなり、輝度が小さくなるなどの表示不良を招来することになる。
【００６９】
本実施の形態では、上記導通部１０における不良を修正するために、導通部１０形成後に、図１に基づいて以下で説明する処置を液晶パネル２に施す。図１（ａ）は、本実施の形態に係る導通不良修正方法を実施する際の構成を示す平面図であり、図１（ｂ）は、上記構成の側面図である。
【００７０】
なお、図１（ａ）および図１（ｂ）における液晶パネル２では、液晶パネル２の表示部２ａの構成や上基板４ａと下基板４ｂとの間の構成などについては図示を省略しているが、図２（ａ）および図２（ｂ）、並びに図３（ａ）および図３（ｂ）に基づいて説明した構成であるものとする。
【００７１】
また、図１（ａ）および図１（ｂ）には、走査電極端子８ａ群が２つの部分に分かれており、データ電極端子８ｂ群が１つの部分からなる例を示しているが、これは、走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂのレイアウトによって適宜変更可能である。また、後述する第１接続部材３４ａおよび第２接続部材３４ｂ（接続部材３４、導電性弾性部材）、第１ケーブル３２ａおよび第２ケーブル３２ｂ（ケーブル３２）、第１出力端子３１ａおよび第２出力端子３１ｂ（出力端子３１）などは、走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂのレイアウトに対応して設けるものとする。
【００７２】
本実施の形態で用いる電圧印加装置３０は、出力端子３１を有している。そして、この電圧印加装置３０を作動させることによって、第１出力端子３１ａと第２出力端子３１ｂとの間に交流電圧が発生する。電圧印加装置３０から発生する交流電圧の波形、電圧および周波数は、後述する条件に設定することができるものである。
【００７３】
電圧印加装置３０の出力端子３１と、液晶パネル２における走査電極端子８ａ群およびデータ電極端子８ｂ群との接続には、ケーブル３２および接続部材３４を用いる。ここで、第１ケーブル３２ａおよび第２ケーブル３２ｂの一方の端部を、それぞれ第１出力端子３１ａおよび第２出力端子３１ｂに接続し、他方の端部を、それぞれ第１接続部材３４ａおよび第２接続部材３４ｂに接続する。そして、第１接続部材３４ａおよび第２接続部材３４ｂを、それぞれ走査電極端子８ａ群およびデータ電極端子８ｂ群上に設置する。
【００７４】
ここで、接続部材３４は、端子８（走査電極端子８ａおよびデータ電極端子８ｂ）上に設置することにより端子８と接触し、接続部材３４と端子８との間の電気的接続が得られるものである。また、接続部材３４は、ケーブル３２の接続部分と、端子８の接触部分との間で電気的に導通しているものである。したがって、接続部材３４としては、導電性および弾性を有するものが好ましく、例えば導電性ゴムなどが好適である。この導電性ゴムを用いた場合では、下基板４ｂや端子８などを傷付けるなどして破損する可能性も低いという利点もある。
【００７５】
また、上記接続部材３４の代わりに、多数の金属ピン（ピン）３５などからなるプローバーを用いることもできる。この場合の構成を図６に示す。図６（ａ）は、本実施の形態に係る導通不良修正方法を実施する際の別の構成を示す平面図であり、図６（ｂ）は、上記構成の側面図である。なお、図１に基づいて説明した構成要素と同等の機能を有する構成要素については、同一の符号を付記し、その説明を省略する。
【００７６】
金属ピン３５を用いた場合では、端子８のパターンごとに電気的接続を形成することができるため、より確実な接続が可能となる。また、端子８のパターンに応じて交流電圧を印加することができるため、特定の導通部１０に対してのみ交流電圧を印加することも可能となる。そのため、部分的に導通不良の修正を行うこともでき、より柔軟な処理が可能となる。
【００７７】
なお、上記構成を実現する装置としては、液晶表示装置の製造工程における点灯表示検査などの、走査電極端子８ａとデータ電極端子８ｂとの間に電圧を印加する工程で用いる装置を共用することも可能である。この場合、装置や治具の共通化により、設備の簡素化や工程の簡略化を図ることができる。
【００７８】
上記の構成（図１または図６に示す構成）により走査電極端子８ａ群とデータ電極端子８ｂ群との間に交流電圧を印加すると、上記複数の導通部１０（図２（ｃ）参照）に対して並列的に交流電圧を印加することになる。したがって、各導通部１０に対して等しい値の交流電圧が一括して印加されることになる。これにより、後述する導通不良修正の作用により、各導通部１０での接触抵抗を均一化し、表示画像におけるムラなどを抑制することができる。
【００７９】
なお、交流電圧の印加は、上基板４ａと下基板４ｂとの間に液晶材料１６を注入した後に行うことが好ましい。これにより、上基板４ａと下基板４ｂとのギャップを安定させることができ、走査電極６ａとデータ電極６ｂとが接触することによるショートを防ぐことができる。この場合、データ電極端子８ｂから付与された電位は、液晶材料１６を介して走査電極６ａに付与される（図２参照）。
【００８０】
次に、導通部１０への交流電圧印加による、導通不良の修正作用について、図５を用いて説明する。
【００８１】
導通部１０が導通不良状態にある場合は、上記したように、その部分で容量が形成される。この容量に対して交流電圧が印加されると、上基板４ａおよび下基板４ｂと導通部材１２との間に介在することにより容量を形成しているシール材（以下、介在シール材と称す）において、誘電損失によりエネルギーが消費される。この消費エネルギー量は、印加する交流電圧の実効値に応じて決定される。具体的には、導通部１０に印加する交流電圧の実効値が大きくなると、導通部１０において消費されるエネルギーが増大する。
【００８２】
導通部１０において消費されたエネルギーは、熱となって導通部１０の温度を上昇させることになる。ここで、導通部１０におけるシール部材１４を形成するシール材として、温度上昇により軟化する物質を用いていると、交流電圧印加による温度上昇によってシール材が軟化する場合がある。
【００８３】
また、導通不良状態にある導通部１０では、図５（ｃ）に示したように、上基板４ａおよび下基板４ｂが一部変形しており、このため、この部分に応力が生じている。したがって、上記のように交流電圧の印加により介在シール材が軟化すると、上記応力が開放されて上基板４ａおよび下基板４ｂの変形が修復され、介在シール材が上基板４ａおよび下基板４ｂと導通部材１２との間から排除されることになる。その結果、上基板４ａおよび下基板４ｂと導通部材１２との電気的導通が形成され、導通不良が修正される。
【００８４】
あるいは、導通不良状態にある導通部１０に対して交流電圧が印加されると、上基板４ａおよび下基板４ｂと導通部材１２との間の絶縁を保っている介在シール材が絶縁破壊される場合がある。このように、介在シール材が絶縁破壊されると、上基板４ａおよび下基板４ｂと導通部材１２との電気的導通が形成され、導通不良が修正される。
【００８５】
このように、導通不良が修正される様子を図１０に模式的に示す。図１０（ａ）および図１０（ｂ）は、導通部１０の導通不良が修正される様子を、模式的な回路により示した模式図であり、図１０（ａ）は修正前の状態を、図１０（ｂ）は修正後の状態を示している。なお、図１０では、回路上の要素のうち、前述した部材に相当するものに対して、対応する部材と同一の符号を付している。図１０（ａ）の状態では、介在シール材により導通部１０が絶縁されている。この状態に対して、上記のように交流電圧を印加すると、図１０（ｂ）の状態になり、導通部１０の絶縁が解かれて正常な状態になる。
【００８６】
次に、上記の構成によって液晶パネル２の導通不良修正を行う際の条件について、主に図１および図２に基づいて説明する。まず、電圧印加装置３０により印加する交流電圧の振幅（最大電圧値）（以下、印加電圧と称す）は、上基板４ａおよび下基板４ｂに挟持される液晶材料１６の駆動電圧より大きく、５００Ｖより小さい範囲内にあることが好ましい。
【００８７】
ここで、印加電圧が液晶材料１６の駆動電圧以下の場合は、導通部１０に投入されるエネルギーが、上記した導通部１０の導通不良修正効果（以下、単に導通不良修正効果と称す）を得ることが可能なレベルに対して不足する場合があり、導通不良修正効果の向上を図ることが困難な場合がある。なお、液晶材料１６の具体的な駆動電圧は、液晶表示装置や液晶材料１６によって異なるが、一般的には、１．５〜３Ｖ程度である。
【００８８】
したがって、印加電圧を、１．５Ｖより大きい値に設定することが好ましく、さらには３Ｖより大きい値に設定することが好ましい。
【００８９】
一方、印加電圧が高くなると、上記導通不良修正効果は大きくなるが、この印加電圧は液晶材料１６にも印加されるため、液晶材料１６の電気分解を促すことにもなる。特に、液晶パネル２内の液晶材料１６に５００Ｖより大きい電圧が印加されると、液晶材料１６の分解が顕著になり、液晶材料１６の劣化を招来する可能性がある。
【００９０】
このことから、印加電圧を、液晶材料１６の駆動電圧より大きく、５００Ｖより小さい範囲内に設定することで、液晶材料１６の劣化を回避しつつ導通不良修正効果の向上を図ることができる。
【００９１】
次に、電圧印加装置３０により印加する交流電圧の周波数（以下、単に周波数と称す）について述べる。この周波数は、１０Ｈｚより大きく、１０ｋＨｚより小さい範囲内にあることが好ましい。周波数が１０Ｈｚ以下となる場合は、印加する交流電圧の直流成分が大きくなる。一般に、液晶材料１６は、交流電圧より直流電圧が印加された場合の方が、劣化されやすい。したがって、周波数を下げることは、液晶材料１６の劣化を促進することになり、特に周波数が１０Ｈｚ以下の場合では、劣化が顕著になる場合がある。
【００９２】
一方、周波数が高くなると、接続部材３４、走査電極６ａ、データ電極６ｂなど、導通部１０以外の部分におけるインピーダンスが増大する。導通部１０以外の部分のインピーダンスの増大は、導通部１０へのエネルギー投入を困難にする、つまり、導通部１０へのエネルギー投入効率を低下させることになる。特に、周波数が１０ｋＨｚ以上となる場合では、導通部１０へのエネルギー投入効率の低下が顕著になり、導通不良修正効果が低下することがある。
【００９３】
このことから、周波数を、１０Ｈｚより大きく、１０ｋＨｚより小さい範囲内に設定することで、液晶材料１６の劣化を回避しつつ導通不良修正効果の向上を図ることができる。
【００９４】
次に、電圧印加装置３０により印加する交流電圧の波形（以下、単に波形と称す）について述べる。ここで、液晶材料１６の劣化は、液晶材料１６に印加される電圧により発生する電界の影響に起因するものであり、最大電圧値が高いと、上記電界の強度が高くなる。一方、導通不良修正効果は、導通部１０に投入されるエネルギーによって奏される効果であり、投入されるエネルギーを増大するためには、印加する交流電圧の実効値を増大する必要が生じる。
【００９５】
このことから、波形としては、最大電圧値が等しい場合において、電圧の実効値がより高いものが好ましい。ここで、波形としては、sin 波、矩形波、ノコギリ波などが考えられる。これらの波形の一例を図７に示す。図７（ａ）はsin 波の波形、図７（ｂ）は矩形波の波形、図７（ｃ）はノコギリ波の波形を表す説明図である。
【００９６】
ここで、sin 波、矩形波およびノコギリ波における最大電圧値に対する実効値の比は、それぞれ（１／２）1/2 、１、（２／３）1/2 である。したがって、最大電圧値が等しい場合では、実効値は、矩形波が最も高く、次いでノコギリ波、sin 波の順となる。
【００９７】
このことから、印加波形としては、矩形波が最も好ましく、これを用いることにより、液晶材料１６の劣化を抑制しつつ、導通不良修正効果を向上させることができる。
【００９８】
また、交流電圧の印加時間としては、実効電圧が印加される時間、すなわち印加する交流電圧の１波形分（１周期分）に相当する時間以上であれば、導通不良修正効果は得られるものであるが、導通不良修正効果の向上を図るためには印加時間を１秒以上とすることが好ましい。一方、交流電圧を長時間印加した場合は、導通不良修正効果が飽和する傾向にあるため、作業性を考慮すると数秒（例えば、１０秒以下）間印加すればよい。
【００９９】
なお、以上では、単純マトリクス型液晶表示装置を対象として本発明に係る導通不良修正方法について説明したが、本発明に係る方法は、これに限られるものではなく、基板間などにおいてシール材などに埋設された導電性の部材を介して、別々に形成された電極などを電気的に導通させる構造に対して有効である。
【０１００】
そして、本発明に係る導通不良修正方法により、電極間を接続する導電性の部材を有する液晶パネル２において、電極パターンの配線、例えば駆動回路を接続する端子に高電圧の交流電圧を印加することにより、電極間を接続する導通部１０に生じた異常な接触抵抗を示す箇所と、その他の正常な接触抵抗を示す箇所との接触抵抗を均一化することができる。
【０１０１】
その結果、電極間の導通部１０における接触抵抗バラツキに起因して、表示不能な部分や表示が薄くなる部分が発生するなどの表示不良を修正することができる。また、表示不良の修正により、液晶表示装置の歩留りを向上させることができる。特に、プラスチックなど表面硬度が小さい基板を用いる場合において、上記方法は著しい効果を奏する。
【０１０２】
また、以上に説明した構成を、以下のように表現することもできる。
【０１０３】
すなわち、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加する方法である、と表現することもできる。
【０１０４】
上記の方法によれば、各基板に形成された導電配線の間に導電性の導通部材を挟持しつつ、周囲をシール部材により囲まれてなる導通部に対して、各導電配線から交流電圧を印加する。
【０１０５】
上記の導通部は、各導電配線と導通部材とが接触することにより電気的導通が形成されるものである。ところが、導通部の周囲にはシール部材が設けられているため、特にシール部材の形成工程などにおいて、各導電配線と導通部材との間にシール部材が介在してしまい、電気的導通が阻害されることがある。
【０１０６】
これに対して上記の方法では、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材で誘電損失に起因する熱が発生することになる。この発熱によってシール部材が軟化することで、各導電配線と導通部材との間に介在していたシール部材が排除されることがある。あるいは、各導電配線から交流電圧を印加することにより、導通不良を生じている導通部において、介在するシール部材の薄膜が絶縁破壊されることがある。交流電圧を印加することによるこれらの現象により、各導電配線と導通部材との間の接触状態が改善され、導通不良を修正することが可能になる。
【０１０７】
その結果、液晶表示装置において、導通部の導通不良に起因する表示画質の劣化などを回避することができる。また、液晶表示装置の製造工程において導通不良による歩留り低下を抑制することができる。
【０１０８】
また、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の方法において、さらに、前記導通部が複数存在し、該複数の導通部に対して前記交流電圧を並列的に印加する方法である、と表現することもできる。
【０１０９】
上記の方法によれば、導通部が複数存在する場合において、その導通部に対して並列的に交流電圧を印加する。これにより、各導通部に等しい電圧を印加することができ、各導通部に対して一括して上記導通不良の修正を行うことができるため、各導通部における接触抵抗を均一化して表示画像のムラなどを抑制することができる。
【０１１０】
また、並列的に交流電圧を印加するためには、各基板ごとの電極配線に対してそれぞれ一括して電圧を印加すればよいため、交流電圧を印加するための構成を簡素にすることができる。
【０１１１】
その結果、簡素な構成を用いることにより液晶表示装置の表示品位を向上させることが可能になる。
【０１１２】
また、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の方法において、さらに、前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加する方法である、と表現することもできる。
【０１１３】
上記の方法によれば、例えば単純マトリクス型液晶表示装置のように、液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極と、これらにそれぞれ電位を付与するための第１端子および第２端子とを有し、第１電極と第１端子との間に導通部が形成されている液晶表示装置に対して、第１端子と第２端子との間に上記交流電圧を印加する。
【０１１４】
上記の方法では、第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加することで、第２電極から液晶材料を介して第１電極と第１端子との間、すなわち導通部に交流電圧を印加することができる。また、第１端子および第２端子として、本液晶表示装置を駆動する駆動回路を接続するための端子を用いることができる。
【０１１５】
したがって、例えば本液晶表示装置の製造工程において点灯表示検査など、第１端子および第２端子間に電圧を印加する工程に用いる検査装置とほぼ同様の装置で、かつ、連続する工程にて上記方法を実施することができる。
【０１１６】
その結果、工数の削減や作業の簡素化を図るとともに、検査装置・治具などを共通化することにより設備の簡素化を図りつつ、上記導通不良の修正を行うことが可能になる。
【０１１７】
また、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加する方法において、さらに、前記第１端子および前記第２端子にそれぞれ当接された導電性弾性部材を介して前記交流電圧を印加する方法である、と表現することもできる。
【０１１８】
上記の方法によれば、第１端子および第２端子に交流電圧を印加するために、例えば導電性ゴムなどの導電性弾性部材を当接させることにより電気的接続を形成する。したがって、基板や第１端子、第２端子などに傷や割れなどの損傷を与えることを回避することができる。
【０１１９】
または、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加する方法において、さらに、前記第１端子および前記第２端子にそれぞれ当接された導電性のピンを介して前記交流電圧を印加する方法である、と表現することもできる。
【０１２０】
上記の方法によれば、第１端子および第２端子に交流電圧を印加するために、例えば金属製のピンなどを当接させることにより電気的接続を形成する。
【０１２１】
上記の方法では、第１端子および第２端子のパターンごとに導電性のピンにより電気的接続を形成することができるため、より確実な接続が可能となる。また、第１端子および第２端子のパターンに応じて交流電圧を印加することができるため、導通部が複数ある場合において、特定の導通部に対してのみ交流電圧を印加することも可能となる。そのため、部分的に導通不良の修正を行うことができ、より柔軟な処理が可能となる。
【０１２２】
または、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加する方法において、さらに、前記印加する交流電圧の最大電圧値が前記液晶材料の駆動電圧より高く、５００Ｖより低い方法である、と表現することもできる。
【０１２３】
印加する交流電圧の最大電圧値が液晶材料の駆動電圧以下の場合は、電圧が低いために導通不良の修正効果が充分でない場合がある。一方、印加する交流電圧の最大電圧値が５００Ｖ以上となる場合は、交流電圧を印加する際に介する液晶材料の電気分解を促すことがあり、液晶材料の劣化を招来することがある。
【０１２４】
そこで、印加する交流電圧の最大電圧値を上記の範囲に設定することにより、液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることが可能となる。
【０１２５】
または、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加する方法において、さらに、前記印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚより高く、１０ｋＨｚより方法である、と表現することもできる。
【０１２６】
液晶材料は、交流電圧が印加された場合より直流電圧が印加された場合の方が電気分解されやすい。ここで、印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚ以下の場合は、交流電圧の直流成分が多くなるため、液晶材料の電気分解を促すことがある。
【０１２７】
一方、印加する交流電圧の周波数が１０ｋＨｚ以上となると、例えば上記導電性弾性部材などの交流電圧を印加するための経路におけるインピーダンスが増大する。そのため、導通部に所定の電圧を印加することが困難となる場合があり、導通不良の修正効果が低減することがある。
【０１２８】
そこで、印加する交流電圧の周波数を上記範囲に設定することにより、液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることができる。
【０１２９】
または、上述の液晶表示装置の導通不良修正方法を、上記の第１端子と第２端子との間に交流電圧を印加する方法において、さらに、前記印加する交流電圧の波形が矩形波である方法である、と表現することもできる。
【０１３０】
液晶材料の劣化は、液晶材料に印加する電圧の最大電圧値に依存する。一方、上記導通不良の修正効果は、印加する電圧の実効値に依存する。上記の方法では、波形が矩形波である交流電圧を用いることによって、同じ最大電圧値において実効値をより大きくすることができる。したがって、矩形波の波形を有する交流電圧を用いることにより、液晶材料の劣化を回避しつつ、さらに、導通不良の修正効果を向上させることができる。
【０１３１】
または、上述の液晶表示装置の製造方法を、液晶材料を挟持する一対の基板における互いに対向するそれぞれの面に形成された導電配線が、前記一対の基板を貼り合わせるシール部材に内包された電気導電性を有する導通部材を介して電気的に接続されてなる液晶表示装置の製造方法において、前記シール部材の前記導通部材を含む部分を、前記各導電配線間に介在させて前記一対の基板を貼り合わせた後、前記各導電配線間に交流電圧を印加する方法である、と表現することもできる。
【０１３２】
上記の方法では、導通部材が分散されたシール部材を、各導電配線間に介在させて基板を貼り合わせることにより、導通部材が各導電配線に接触することで、各導電配線間を電気的に導通させることが可能である。ところが、導通部材は、もともとシール部材中に分散されているため、各導電配線との接触部においてシール部材が介在し、導通不良が生じることがある。
【０１３３】
これに対して、上記の方法では、各導電配線間に交流電圧を印加することにより、各導電配線間に介在してこれらの間を絶縁しているシール部材に誘電損失による熱を発生させてシール部材を軟化させる、あるいは、上記シール部材を絶縁破壊することにより接触状態を改善し、導通不良を修正することができる。
【０１３４】
その結果、液晶表示装置の製造工程において、接触状態を改善するために部分的な加圧を行うなどの機械的加工を行うことによる基板の破損などを回避しつつ、導通不良を修正することが可能になる。また、これにより、液晶表示装置の歩留りを向上させることもできる。
【０１３５】
または、上述の液晶表示装置の製造方法を、上記の方法において、さらに、前記基板として、高分子材料からなる基板を用いる方法である、と表現することもできる。
【０１３６】
ガラスなどと比較して軽いプラスチックや樹脂などの高分子材料を基板として用いると、液晶表示装置の軽量化を図ることができる。ところが、高分子材料は、ガラスより表面硬度が小さいため、高分子材料を基板として用いる場合は、導通部材と各導電配線とが接触すべき部分において、シール部材を介在して基板が変形し、導通不良が生じることが多い。
【０１３７】
これに対して上記の方法では、基板を貼り合わせた後で各導電配線間に交流電圧を印加することにより、上記のようにして導通不良を修正することができる。したがって、上記の方法では、軽量の液晶表示装置を、導通不良の発生を抑制して高い歩留りで製造する方法を提供することができる。
【０１３８】
【発明の効果】
本発明の液晶表示装置の導通不良修正方法は、以上のように、液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、前記印加する交流電圧の最大電圧値が前記液晶材料の駆動電圧より高く、５００Ｖより低い構成である。
【０１３９】
上記の方法では、高電圧による液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることができる。
【０１４０】
本発明の液晶表示装置の導通不良修正方法は、以上のように、液晶材料を挟持する一対の基板と、該各基板の互いに対向する面にそれぞれ形成された導電配線と、前記各導電配線間に導電性を有する導通部材が挟持されてなる導通部と、前記一対の基板を貼り合わせるために前記導通部の周囲に設けられたシール部材とを備えた液晶表示装置に対して、前記各導電配線から前記導通部に交流電圧を印加し、前記各基板には、それぞれ前記液晶材料を介して対向する第１電極および第２電極が形成されており、前記基板の一方に形成された導電配線が前記第１電極であり、前記基板の他方に形成された導電配線が前記第１電極へ電位を付与するための第１端子であって、前記第１端子と、前記第２電極へ電位を付与するための第２端子との間に前記交流電圧を印加し、前記印加する交流電圧の周波数が１０Ｈｚより高く、１０ｋＨｚより低い構成である。
【０１４１】
上記の方法では、印加電圧の直流成分による液晶材料の劣化を回避しつつ、導通不良の修正効果を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明の実施の一形態に係る導通不良修正方法を実施する際の構成を示す平面図であり、（ｂ）は、上記構成の側面図である。
【図２】（ａ）は、本実施の形態に係る液晶パネルの平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ線矢視断面図、（ｃ）は、（ａ）のＤ−Ｄ線矢視断面図（拡大図）である。
【図３】（ａ）は、液晶パネルにおける下基板の平面図であり、（ｂ）は、上基板の平面図である。
【図４】（ａ）から（ｃ）は、導通部の形成工程を順に表した断面図である。
【図５】（ａ）から（ｃ）は、導通不良となる場合における導通部の形成工程を順に表した断面図である。
【図６】（ａ）は、本発明の実施の一形態に係る導通不良修正方法を実施する際の別の構成を示す平面図であり、（ｂ）は、上記構成の側面図である。
【図７】（ａ）はsin 波の波形、（ｂ）は矩形波の波形、（ｃ）はノコギリ波の波形を表す説明図である。
【図８】（ａ）は、導通部を有する従来の単純マトリクス型液晶表示装置における導通部の構造を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図９】（ａ）は、導通部を有する従来の単純マトリクス型液晶表示装置における別の導通部の構造を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図１０】導通部の導通不良が修正される様子を模式的な回路により示した模式図であり、（ａ）は修正前の状態を、（ｂ）は修正後の状態を示している。
【符号の説明】
２      液晶パネル
２ａ    表示部
２ｂ    セル
４ａ    上基板（基板）
４ｂ    下基板（基板）
６ａ    走査電極（上電極、導電配線、第１電極）
６ｂ    データ電極（下電極、第２電極）
８      端子
８ａ    走査電極端子（導電配線、第１端子）
８ｂ    データ電極端子（第２端子）
１０      導通部
１２      導通部材
１４      シール部材
１６      液晶材料
３０      電圧印加装置
３４      接続部材（導電性弾性部材）
３５      金属ピン（ピン）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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