(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚寸法が異なる少なくとも二枚の板材を突き合わせて溶接接合することにより単一のテーラードブランク材を形成し、この溶接接合後のテーラードブランク材を順次一枚ずつ積み重ねるようにした方法であって、
前記溶接接合完了後のテーラードブランク材を積み重ねるのに先立って、各テーラードブランク材の薄板部分のうち各テーラードブランク材に共通した位置にエンボス部を膨出成形する工程を含んでなり、
上記エンボス部成形工程では、テーラードブランク材同士の積み重ね時に相手側の薄板部分に密着してその薄板部分同士の平行度を保つ着座エンボス部と、上記着座エンボス部よりも大きな高さ寸法を有し、テーラードブランク材同士の積み重ね時に相互にはまり合うことによりそのテーラードブランク材同士の水平方向での位置ずれを防止する位置決め用エンボス部とを、下記（ａ），（ｂ）を条件として成形することを特徴とするテーラードブランク材の積層方法。
（ａ）円錐状をなす位置決め用エンボス部の周囲に複数の着座エンボス部を成形すること。
（ｂ）積み重ね時に上側となるテーラードブランク材と下側となるテーラードブランク材とでは、位置決め用エンボス部の軸心を回転中心としたときの着座エンボス部の回転方向の位置を相互にずらせて成形すること。
【請求項２】
位置決め用エンボス部とその周囲の複数の着座エンボス部を含んでなるエンボス部をテーラードブランク材の薄板部分の複数箇所に成形することを特徴とする請求項１に記載のテーラードブランク材の積層方法。
【請求項３】
テーラードブランク材の溶接動作に同期して、溶接接合完了後のテーラードブランク材をその溶接された順に一枚ずつ積み重ねることを特徴とする請求項１または２に記載のテーラードブランク材の積層方法。
【請求項４】
溶接接合完了後のテーラードブランク材を所定の搬送手段で支持した上で積層位置まで搬送して積み重ねるにあたり、その搬送途中において搬送手段に支持されたままのテーラードブランク材に対して印圧装置によりエンボス部を印圧成形することを特徴とする請求項３に記載のテーラードブランク材の積層方法。
【請求項５】
印圧装置は回転可能な印圧ポンチを備えていて、テーラードブランク材にエンボス部を印圧成形するにあたりその都度印圧ポンチの回転位相位置が上記着座エンボス部の位相位置に応じて選択的に切り換えられることを特徴とする請求項４に記載のテーラードブランク材の積層方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板厚寸法が異なる少なくとも二枚の板材を相互に突き合わせて溶接接合することにより一枚のものとしたテーラードブランク材の積層方法に関し、特に部分的に板厚が異なることに基づく積層時の荷崩れや積層枚数の制限を解消した積層方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の車体パネル等の成形用素材として、板厚や材質がともに同じか、あるいは板厚や材質がともに異なる複数枚の鋼板を相互に突き合わせてＣＯ２（炭酸ガス）レーザ溶接法等により一体化したテーラードブランク材（差厚鋼板もしくは差厚ブランク材とも称される）と称される材料が用いられる傾向にある（例えば「日経メカニカル」，１９９５，６，１２，ｎｏ．４５６，Ｐ４８〜５７参照）。
【０００３】
このテーラードブランク材を用いた場合、各種のプレス工程でスクラップとして生じた端材を有効利用することができ、材料の無駄が少なく材料歩留まりが向上するほか、例えば板厚の大きな鋼板と板厚の小さな鋼板とを組み合わせたテーラードブランクを用いて所定形状のパネル部品を成形することにより、パネル部品全体を一枚の厚い鋼板から成形する場合に比べて軽量化が図れる等の利点がある。
【０００４】
一方、トランスファプレスあるいはタンデムプレス加工ラインにおけるプレス加工の基本形態としては、ブランキングラインで製造されたブランク材を多段にわたって積み重ねてこの積層体をスタックとし、このスタックを上記のトランスファプレスあるいはタンデムプレス加工ラインの始端部に搬入した上で、スタックの最上段のブランク材から順にディスタックフィーダによって一枚ずつピックアップしてプレス機械に投入するのが一般的であり、テーラードブランク材の場合にも同様の形態となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、図６に示すように板厚ｔａが２．０ｍｍの鋼板１ａと板厚ｔｂが０．８ｍｍの鋼板１ｂとを接合部１ｃで溶接接合したテーラードブランク材１にあっては、これを多段に積み重ねてスタックとした場合に、図７，８に示すように上記の板厚差ｔａ−ｔｂのために両端の高さがＴ１＞Ｔ２となってスタックの上面に傾きαが生じ、積層枚数が多くなるほどその傾きαが大きくなることから荷崩れが生じやすくなる。
【０００６】
その結果、スタックを構成するテーラードブランク材１の積層枚数が著しく制約され、プレス加工ライン側にブランク材を安定的に供給するためには、上記のように積層枚数の少ないスタックをいくつも用意しておかなければならず、その分だけ保管スペースが多く必要となってスペース効率が低下するほか、たとえ積層枚数が少なくてもスタックの上面に傾きαが生じていることには変わりはなく、ディスタックフィーダのバキュームカップ２等によるピックアップ時にピックアップ不良（吸着不良）が発生しやすいという問題がある。
【０００７】
また、上記の荷崩れ対策として、専用のパレットを用いてテーラードブランク材１を積み重ねることも一部において行われているが、荷崩れ対策としては有効であっても最上段の傾きαについてはなおも解消されることはなく、ディスタックフィーダによるピックアップに際してそのピックアップ不良発生の可能性を残している。なお、図８中の３はパレット、４は台木である。
【０００８】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、テーラードブランク材を多段にわたって積み重ねてスタックとする場合に、その荷崩れや積層枚数の制限を解消し、同時にスタックの最上段における傾きの発生を防止したテーラードブランク材の積層方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、板厚寸法が異なる少なくとも二枚の板材を突き合わせて溶接接合することにより単一のテーラードブランク材を形成し、この溶接接合後のテーラードブランク材を順次一枚ずつ積み重ねるようにした方法であって、前記溶接接合完了後のテーラードブランク材を積み重ねるのに先立って、各テーラードブランク材の薄板部分のうち各テーラードブランク材に共通した位置にエンボス部を膨出成形する工程を含んでいる。
【００１０】
そして、上記エンボス部成形工程では、テーラードブランク材同士の積み重ね時に相手側の薄板部分に密着してその薄板部分同士の平行度を保つ着座エンボス部と、上記着座エンボス部よりも大きな高さ寸法を有し、テーラードブランク材同士の積み重ね時に相互にはまり合うことによりそのテーラードブランク材同士の水平方向での位置ずれを防止する位置決め用エンボス部とを成形することを特徴としている。
この場合の成形条件として、下記（ａ），（ｂ）を条件とする。
（ａ）円錐状をなす位置決め用エンボス部の周囲に複数の着座エンボス部を成形すること。
（ｂ）積み重ね時に上側となるテーラードブランク材と下側となるテーラードブランク材とでは、位置決め用エンボス部の軸心を回転中心としたときの着座エンボス部の回転方向の位置を相互にずらせて成形すること。
【００１１】
上記のエンボス部は、テーラードブランク材が所定の製品形状に成形された時点でその製品機能に支障をきたすことがないような位置、もしくは最終製品に成形される過程でトリミングされてしまう部位に設定されることは言うまでもない。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明におけるエンボス部、すなわち位置決め用エンボス部とその周囲の複数の着座エンボス部を含んでなるエンボス部をテーラードブランク材の薄板部分の複数箇所に成形することを特徴としている。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明におけるテーラードブランク材の溶接動作に同期して、溶接接合完了後のテーラードブランク材をその溶接された順に一枚ずつ積み重ねることを特徴としている。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、溶接接合完了後のテーラードブランク材を所定の搬送手段で支持した上で積層位置まで搬送して積み重ねるにあたり、その搬送途中において搬送手段に支持されたままのテーラードブランク材に対して印圧装置によりエンボス部を印圧成形することを特徴としている。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明における印圧装置は回転可能な印圧ポンチを備えていて、テーラードブランク材にエンボス部を印圧成形するにあたりその都度印圧ポンチの回転位相位置が上記着座エンボス部の位相位置に応じて選択的に切り換えられることを特徴としている。
【００１７】
したがって、請求項１に記載の発明では、板厚寸法が異なる少なくとも二枚の板材の組み合わせからなるテーラードブランク材を積み重ねたとしても、薄板部分ではもう一方の板材との間の板厚差が着座エンボス部の高さによって補われるために、薄板部分についてはもちろんのこと積み重ねられたテーラードブランク材全体についても相互に平行度が保たれることになり、それら多数のテーラードブランク材の積み重ねからなるスタックの上面が傾くことはない。その上、テーラードブランク材同士は着座エンボス部とは別の位置決め用エンボス部が相互にはまり合うかたちとなり、その位置ずれも生じにくいものとなる。すなわち、テーラードブランク材を積み重ねた場合に、円錐状の位置決め用エンボス部が相互にはまり合うことにより、そのテーラードブランク材同士が相互に位置決めされる一方、位置決め用エンボス部の周囲に設けられた着座エンボス部は一枚ごとにその回転方向位位置がずれているために着座エンボス部同士が直接はまり合うことはなく、これによって各テーラードブランク材の薄板部分相互の平行度が保たれることになる。特に請求項２に記載の発明のように、着座エンボス部および位置決め用エンボス部をそれぞれ複数箇所に設けることにより、上記の各機能がより顕著となる。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、テーラードブランク材の溶接動作に同期してその溶接された順番でテーラードブランク材を順次積み重ねることから、溶接工程を経た時点で直ちに多数のテーラードブランク材を積み重ねてなるスタックが形成される。
【００２０】
請求項４に記載の発明では、溶接完了後のテーラードブランク材を例えばハンドリングロボット等の搬送手段で支持して所定の積層位置まで搬送して積み重ねるにあたり、その搬送経路の途中にエンボス部成形工程として印圧装置を設置しておく。そして、搬送手段に支持されたテーラードブランク材を印圧装置位置にて一旦停止させることにより、エンボス部が印圧成形される。
【００２１】
その際、請求項５に記載の発明のように、一枚のテーラードブランク材にエンボス部を成形する毎に印圧装置側の印圧ポンチの回転位相位置を選択的に切り換えることにより、最終的に積み重ねられることになるテーラードブランク材の着座フランジ部の位相がそれぞれずれたかたちで成形される。
【００２２】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、板厚寸法が異なる少なくとも二枚の板材を突き合わせて溶接接合してなるテーラードブランク材を多段に積み重ねた場合に、各テーラードブランク材の薄板部分に形成された着座エンボス部が相手側のテーラードブランク材の薄板部分に密着してそれらの薄板部分同士の平行度が保たれることから、多数のテーラードブランク材を積み重ねてなるスタックの上面に傾きが生じることがない。
【００２３】
したがって、従来のようにテーラードブランク材の積層枚数が制限されることもなければ荷崩れを起こすこともなく、その取り扱いが容易で保管スペースも最小限の広さで済むほか、ディスタックフィーダによるテーラードブランク材のピックアップ不良も未然に防止できる効果がある。その上、着座エンボス部とは別の位置決め用エンボス部がテーラードブランク材を相互に位置決めする機能を発揮することから、荷崩れ防止効果が一段と向上する。
【００２４】
加えて、円錐状の位置決め用エンボス部の周囲に複数の着座エンボス部を成形するも、位置決め用エンボス部が各テーラードブランク材に共通の位置に成形されるのに対して、着座エンボス部は積み重ね時に上側となるテーラードブランク材と下側となるテーラードブランク材とでその回転方向での位置をずらして成形するものであるから、機能が相違する位置決め用エンボス部と着座エンボス部とを位置的に集約して成形できる効果がある。
【００２５】
特に請求項２に記載の発明のように、着座エンボス部と位置決め用エンボス部を含んでなるエンボス部を薄板部分の複数箇所に成形することにより、薄板部分同士の平行度保持機能と荷崩れ防止効果がより一段と顕著となる効果がある。
【００２６】
請求項３に記載の発明によれば、テーラードブランク材の溶接動作に同期してその溶接を終えた順番でテーラードブランク材を順次積み重ねるようにしたことから、溶接の完了と同時にテーラードブランク材の積層体であるスタックが形成されることから、例えば溶接完了後のテーラードブランク材をばら積み状態で一時的にストックしておく必要がなく、請求項１または２に記載の発明と同様の効果のほかに、余分な保管スペースを必要としない効果がある。
【００２７】
請求項４に記載の発明によれば、溶接後のテーラードブランク材を所定の搬送手段で支持した上で積載位置まで搬送する途中で、その搬送手段に支持されたままの状態で印圧装置によりエンボス部を成形するようにしたことから、エンボス部の成形のためだけにテーラードブランク材を一旦置き直す必要がなく、請求項３に記載の発明と同様の効果のほかに、サイクルタイムを短縮できる効果がある。
【００２８】
請求項５に記載の発明によれば、印圧装置における印圧ポンチの回転位相位置をその都度切り換えてエンボス部を成形するようにしたことから、請求項４に記載の発明と同様の効果に加えて、共通の印圧装置を使用しながら、前述したように回転位相が異なる着座エンボス部を各テーラードブランク材に成形することができる効果がある。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１〜４は本発明の代表的な実施の形態を示す図であって、図６，７と同様に板厚の大きな鋼板（以下、これを厚板という）１ａと板厚の小さな鋼板（以下、これを薄板という）１ｂとを突き合わせて接合部１ｃにて溶接接合したテーラードブランク材１の例を示している。
【００３０】
本実施の形態では、溶接完了後のテーラードブランク材１を積み重ねる前に、図１に示すように各テーラードブランク材１のうちその薄板１ｂ部分の複数箇所にエンボス部５を膨出成形する。
【００３１】
このエンボス部５は、円錐状の位置決め用エンボス部６と、位置決め用エンボス部６を中心として該位置決め用エンボス部６から放射状に延びて十文字状の配置となる四つの着座エンボス部７とから形成されていて、着座エンボス部７の上面（頂部）は平坦状のものとして成形されているとともに、その高さ寸法ｈは厚板１ａと薄板１ｂとの板厚の差ｔａ−ｔｂ（図６参照）と等しくなるように設定されている。さらに、位置決め用エンボス部６の高さＨは上記の着座エンボス部ｈの高さよりも大きくなるように設定されている。
【００３２】
そして、上記の位置決め用エンボス部６の位置および形状は各テーラードブランク材１，１…をとおして共通のものとして成形されるのに対して、着座エンボス部７についてはその形状は等しいものの、多段に積み重ねられたテーラードブランク材１，１…のうち相互に重なり合う上下二枚のものに着目した場合に、その上側のテーラードブランク材１と下側のテーラードブランク材１とではその位相θが４５°ずれた位置に着座エンボス部７がそれぞれに成形されている。
【００３３】
より詳しくは、図１に示すように、全てのテーラードブランク材１，１…をとおして位置決め用エンボス部６の位置および形状を同一にした上で、図１の（Ｂ）に実線で示すような位相の着座エンボス部７ａを有するテーラードブランク材１Ａと、同じく同図に破線で示すように実線図示のものに対して４５°位相がずれた着座エンボス部７ｂを有するテーラードブランク材１Ｂとを個別に成形し、これら着座エンボス部７ａ，７ｂの位相が異なる二種類のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂを交互に積み重ねるものである。
【００３４】
したがって、本実施の形態によれば、上記の二種類のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂを交互に積み重ねた場合、図１の（Ａ）に示すように、厚板１ａ部分ではその厚板１ａ，１ａ同士がその全面で密着するのに対して、薄板１ｂ部分では各着座エンボス部７ａ，７ｂの上面がその上側の薄板１ｂの一般面に密着するかたちとなる。そして、着座エンボス部７の高さｈが厚板１ａと薄板１ｂとの板厚差ｔａ−ｔｂに等しいために、その厚板１ａと薄板１ｂとの板厚差が着座エンボス部７の高さｈで補われるために、多段に積み重ねられたテーラードブランク材１Ａ，１Ｂの薄板１ａ，１ｂ同士が互いに平行となるように保たれる。
【００３５】
同時に、円錐状の位置決め用エンボス部６が上下方向で相互にはまり合うかたちとなるために、上下の薄板１ａ，１ｂ同士ひいては上下のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂ同士の水平方向での相対位置決めがなされる。すなわち、各テーラードブランク材１Ａ，１Ｂの薄板１ｂ部分ではその下方のテーラードブランク材１Ａまたは１Ｂに対して着座エンボス部７でのみ接触するかたちとなるため、接触面積の減少によりテーラードブランク材１Ａ，１Ｂ同士が滑りやすくなる。しかしながら、上記のように位置決め用エンボス部６，６同士が相互にはまり合うために、テーラードブランク材１Ａ，１Ｂ同士の水平方向での滑りによる位置ずれが防止される。
【００３６】
このように本実施の形態によれば、図２にも示したように、台木４を介して多数のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂを多段に積み重ねたとしても、薄板１ｂ，１ｂ同士の平行度が保たれてそれらテーラードブランク材１Ａ，１Ｂの積層体からなるスタックの最上段では従来のように傾きが生じることなく常に水平となり、積層枚数が極端に制約されることもなければ荷崩れを起こすおそれもなくなる。
【００３７】
図３は上記のテーラードブランク材１を製造するためのラインの概略平面図を示しており、溶接前の厚板１ａと薄板１ｂ（図６参照）とは同一のパレットＰ上に整列されて積層された状態で、例えばフォークリフト等により待機ステージＳ１に搬入される。待機ステージＳ１に投入されたパレットＰは材料搬入ステージＳ２に送り込まれる一方、ロボット１１はその材料搬入ステージＳ２のパレットＰから厚板１ａと薄板１ｂとをそれぞれ一枚ずつハンド１２で吸着してダブルブランクチェックステージＳ３のテーブル１３上に移載する。なお、ロボット１２は上記の動作を順次繰り返し、材料搬入ステージＳ２の材料がなくなると、空載状態のパレットＰはパレット排出ステージＳ４に排出される一方、材料投入ステージＳ２には次のパレットＰが待機ステージＳ１から投入される。
【００３８】
上記のダブルブランクチェックステージＳ３では、溶接前の材料である厚板１ａおよび薄板１ｂが二枚重なっていないかどうかチェックし、万一二枚重ねが検出された場合には、ダブルブランクチェックステージＳ３の全ての材料をロボット１４が排出エリアＳ５に払い出す。なお、この排出エリアＳ５は材料投入ステージＳ２とパレット排出ステージＳ４とを結ぶコンベヤ送路の上方に設置されているために両者が干渉することはない。
【００３９】
他方、ダブルブランクチェックステージＳ３でのチェックを終えた材料はロボット１４のハンド１５に吸着されて仮位置決めステージＳ６に投入される。
【００４０】
仮位置決めステージＳ６の両側にはレーザ溶接機によるレーザ溶接ステージＳ７，Ｓ８が設置されており、上記仮位置決めステージＳ６から双方のレーザ溶接ステージＳ７またはＳ８に対して図示しないローダにより材料が交互に投入される。そして、レーザ溶接ステージＳ７，Ｓ８において交互にＣＯ２レーザ溶接法によって溶接が施されて、テーラードブランク材１が製造される。
【００４１】
各レーザ溶接ステージＳ７，Ｓ８での溶接を終えたテーラードブランク材１は搬送手段であるロボット１６，１７のハンド１８に吸着支持された上でブランク材積込ステージＳ９にて所定のパレットＰ１上に積層されることになるが、それに先立ってエンボス成形ステージＳ１０を通過することになる。
【００４２】
上記のエンボス成形ステージＳ１０には図４に示すような複数の印圧装置１９が設置されている。これらの印圧装置１９には、図１に示す位置決め用エンボス部６と着座エンボス７の形状に対応する隆起部２０を備えた印圧ポンチ２１とダイ２２が設けられており、この印圧ポンチ２１は図１の（Ｂ）に示す位相角θずつ割り出し回転するようになっているとともに、油圧シリンダ２３によって昇降駆動されるようになっている。
【００４３】
そして、ロボット１６，１７のハンド１８にて吸着支持されたテーラードブランク材１はブランク材積込ステージＳ９に移動する過程でエンボス部成形ステージＳ１０にで一旦停止し、図４に示すようにハンド１８に支持されたままのテーラードブランク材１の薄板１ｂがロボット１６，１７によって印圧ポンチ２１とダイ２２との間に位置決めされる。その状態で印圧ポンチ２１が上昇してその印圧ポンチ２１とダイ２２とで薄板１ｂを加圧挾持することにより、隆起部２０の形状が転写されるかたちで図１に示した位置決め用エンボス部６と着座エンボス部７からなるエンボス部５が膨出成形される。
【００４４】
エンボス部５の成形が終わると、ロボット１６，１７はそのテーラードブランク材１をブランク材積込ステージＳ９まで搬送してその最上段に積み重ねる一方、印圧装置１９はその印圧ポンチ２１を所定の位相角θだけ回転させた上で次とテーラードブランク材１の投入を待って上記と同様の動作を繰り返す。
【００４５】
すなわち、レーザ溶接ステージＳ７，Ｓ８で溶接されたテーラードブランク材１をその溶接された順番で順次連続してブランク材積込ステージＳ９のパレットＰ１に積層するにあたり、その都度所定角度θだけ回転させた印圧ポンチ２１にてエンボス部５を膨出成形することにより、図１に示すように上下方向で直接重なり合う二枚のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂ同士の間では着座フランジ部７の回転方向での位相が所定角度θだけ必ずずれるかたちとなる。
【００４６】
なお、ブランク材積込ステージＳ９におけるパレットＰ１が満載状態となると、そのパレットＰ１は搬出ステージＳ１１に移送される一方、ブランク材積込ステージＳ９には空載パレット待機ステージＳ１２がら次のパレットＰ１が投入される。また、図３において、２１はレーザ発振器、２２はビーム切換器、２３はレーザビーム導光路である。
【００４７】
図５は本発明の他の実施の形態を示す図であって、図１に示したものに比べてエンボス部２５における位置決め用エンボス部２６の高さを低くおさえるとともに、その位置決め用エンボス部２６の周囲に二つ一組の比較的低い円形の着座エンボス部２７を成形するようにしたもので、上下方向で直接重なり合う二枚のテーラードブランク材１Ａ，１Ｂ同士の間では上記二つ一組の着座エンボス部２７の回転方向での位相すなわち着座エンボス部２７ａと２７ｂとの間での位相θを９０°ずらして成形するようにしてある。なお、位置決め用エンボス部２６の高さＨと着座エンボス部２７の高さｈとの関係は図１に示したものと同様である。
【００４８】
本実施の形態にあっても、先に説明した実施の形態のものと全く同様の作用効果が得られることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の代表的な実施の形態を示す図で、（Ａ）はテーラードブランク材の積層状態を示す図で同図（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、（Ｂ）は同図（Ａ）の平面説明図。
【図２】テーラードブランク材の積層状態を示す全断面図。
【図３】テーラードブランク材の製造ラインの概略を示す平面説明図。
【図４】図３に示す印圧装置の要部斜視図。
【図５】本発明の他の実施の形態を示す図で、（Ａ）はテーラードブランク材の積層状態の平面説明図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図６】テーラードブランク材の要部斜視図。
【図７】従来のテーラードブランク材の積層状態を示す斜視図。
【図８】図７の側面説明図。
【符号の説明】
１，１Ａ，１Ｂ…テーラードブランク材
１ａ…厚板
１ｂ…薄板
１ｃ…溶接接合部
５…エンボス部
６…位置決め用エンボス部
７，７ａ，７ｂ…着座エンボス部
１６，１７…ロボット（搬送手段）
１９…印圧装置
２１…印圧ポンチ
２５…エンボス部
２６…位置決め用エンボス部
２７，２７ａ，２７ｂ…着座エンボス部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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