(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズ材料を第一の加工装置の回転主軸に支持せしめて一方のレンズ面を切削加工した後、他方のレンズ面を切削加工する第二の加工装置の回転主軸に取り付けられる支持体の湾曲面を、該切削加工した一方のレンズ面に重ね合わせ、所定の接着剤で接着せしめるに際して、
前記レンズ材料を前記第一の加工装置の回転主軸によって支持せしめたままの状態で、該レンズ材料における切削加工した一方のレンズ面に対して、前記支持体の湾曲面を前記接着剤を介して重ね合わせると共に、該第一の加工装置の回転主軸の回転軸に直交する方向での該支持体の移動を許容しつつ該第一の加工装置の回転主軸を回転させることにより、前記レンズ材料と前記支持体を相対回転させて位置合わせし、接着することを特徴とする眼用レンズの製造方法。
【請求項２】
前記レンズ材料を前記第一の加工装置の回転主軸に支持せしめたままの状態で前記支持体に仮接着し、該レンズ材料を該第一の加工装置の回転主軸から取り外した後に該支持体に本接着する請求項１に記載の眼用レンズの製造方法。
【請求項３】
前記接着剤として紫外線硬化性接着剤を用い、前記レンズ材料と前記支持体との位置合わせ後に紫外線照射を行う請求項１又は２に記載の眼用レンズの製造方法。
【請求項４】
前記照射される紫外線が、前記支持体を透過して、該支持体の湾曲面と前記レンズ材料における切削加工した一方のレンズ面との重ね合わせ面間に導かれる請求項３に記載の眼用レンズの製造方法。
【請求項５】
前記第一の加工装置の回転主軸から取り外された前記レンズ材料と前記支持体との接着体における接着面に対し、かかる接着体の前記第二の加工装置への移送路上において、紫外線照射を行なう請求項３又は４に記載の眼用レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、ソフトコンタクトレンズやハードコンタクトレンズ、眼内レンズ等の各種の眼用レンズの製造方法および製造装置に係り、特に、レンズ材料の一方の面を切削加工した後、他方の面を切削加工するに際して、該一方の加工面に所定の支持体を接着せしめて、該支持体を介してレンズ材料を加工装置に対して支持させるようにした眼用レンズの製造方法および製造装置における改善乃至は改良に関するものである。
【０００２】
【背景技術】
眼用レンズは、一般に、ブロック状のレンズ材料（レンズ素材）を加工装置の回転主軸に取り付けて一軸回りに回転させながら切削工具や研磨工具等で片面ずつ、順に、切削加工することによって製造されるが、そのような眼用レンズの製造過程において、一方のレンズ面が切削加工された後に他方のレンズ面を切削加工する際には、加工済のレンズ面を保護すると共に、薄肉のレンズ材料を加工装置の回転主軸によって支持させるために、レンズ材料が、その加工済のレンズ面において、該レンズ面に対応する湾曲面を備えた所定の支持体における該湾曲面に対して接着されることとなる。
【０００３】
ところで、一般に、凹側のレンズ面と凸側のレンズ面とは、異なる加工装置によって切削加工されることから、一方のレンズ面を切削加工した後、他方のレンズ面を切削加工するために、レンズ材料を、別の加工装置の回転主軸に付け替える必要があり、従来では、かかるレンズ材料の付け替え時に、レンズ材料の支持体への接着が行われていた。
【０００４】
そして、レンズ材料を支持体に接着するに際しては、レンズの内外面における光軸のズレを防止するために、レンズ材料と支持体の位置合わせを高精度に行う必要があり、そのために、従来では、手作業により、１個ずつ、レンズ材料を支持体に対して位置合わせして接着する作業が必要とされていた。
【０００５】
ところが、このような手作業によるレンズ材料の支持体への接着は、極めて面倒で作業性が悪く、時間がかかることに加えて、必ずしも安定した位置合わせ精度を得ることが出来ないおそれもあった。
【０００６】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、レンズ材料の支持体への接着を、優れた作業性をもって、且つ安定した位置合わせ精度をもって行うことの出来る、改良された眼用レンズの製造方法と製造装置を提供することにある。
【０００７】
【解決手段】
そして、かかる課題を解決するために、本発明方法の特徴とするところは、レンズ材料を第一の加工装置の回転主軸に支持せしめて一方のレンズ面を切削加工した後、他方のレンズ面を切削加工する第二の加工装置の回転主軸に取り付けられる支持体の湾曲面を、該切削加工した一方のレンズ面に重ね合わせ、所定の接着剤で接着せしめるに際して、前記レンズ材料を前記第一の加工装置の回転主軸によって支持せしめたままの状態で、該レンズ材料における切削加工した一方のレンズ面に対して、前記支持体の湾曲面を前記接着剤を介して重ね合わせると共に、該第一の加工装置の回転主軸の回転軸に直交する方向での該支持体の移動を許容しつつ該第一の加工装置の回転主軸を回転させることにより、前記レンズ材料と前記支持体を相対回転させて位置合わせし、接着するようにした眼用レンズの製造方法にある。
【０００８】
また、本発明方法の好ましい第一の態様においては、前記レンズ材料を前記第一の加工装置の回転主軸に支持せしめたままの状態で前記支持体に仮接着し、該レンズ材料を該第一の加工装置の回転主軸から取り外した後に該支持体に本接着するようにされる。
【０００９】
更にまた、本発明方法の好ましい第二の態様においては、前記接着剤として紫外線硬化性接着剤を用い、前記レンズ材料と前記支持体との位置合わせ後に紫外線照射を行うようにされる。
【００１０】
さらに、本発明は、（ａ）レンズ材料を回転主軸に支持せしめて一方のレンズ面を切削加工する第一の加工装置と、（ｂ）前記レンズ材料の他方のレンズ面を切削加工する第二の加工装置の回転主軸に取り付けられる支持体を、前記第一の加工装置の回転主軸に支持されたレンズ材料の前方に導くと共に、かかる支持体の湾曲面を該レンズ材料における切削加工された前記一方のレンズ面に重ね合わせて、該支持体を、前記第一の加工装置の回転主軸の回転軸に直交する方向での移動を許容しつつ支持する支持体供給装置と、（ｃ）互いに重ね合わされる前記レンズ材料の一方の面と前記支持体の湾曲面との間に紫外線硬化性接着剤を供給する接着剤供給装置と、（ｄ）前記紫外線硬化性接着剤を介して重ね合わされた前記レンズ材料の一方の面と前記支持体の湾曲面との間に紫外線を導いて照射する第一の紫外線照射装置とを、含む眼用レンズの製造装置も、特徴とする。
【００１１】
また、本発明装置の好ましい第一の態様においては、前記第一の紫外線照射装置によって照射される紫外線が、前記支持体を透過して、該支持体の湾曲面と前記レンズ材料の一方の面との重ね合わせ面間に導かれるようにされる。
【００１２】
更にまた、本発明装置の好ましい第二の態様においては、前記第一の加工装置の回転主軸から取り外された前記レンズ材料と前記支持体との接着体における接着面に対し、かかる接着体の前記第二の加工装置への移送路上で紫外線を導いて照射する第二の紫外線照射装置が設けられる。
【００１３】
また、本発明装置の好ましい第三の態様においては、前記第一の加工装置の回転主軸が、水平方向に延びる回転中心軸をもって構成されていると共に、前記支持体供給装置が、前記支持体の湾曲面を鉛直方向上方に向けて支持せしめる第一の支持位置と、該支持体の湾曲面を水平方向に向けて支持せしめる第二の支持位置とに旋回せしめられる支持盤を備えており、かかる支持盤の第一の支持位置において、前記支持体の湾曲面が前記接着剤供給装置による紫外線硬化性接着剤の滴下位置に導かれると共に、第二の支持位置において、前記支持体が、その湾曲面を前記第一の加工装置の回転主軸に支持された前記レンズ材料の一方の面に対向せしめられる位置に導かれるようにされる。
【００１４】
【作用・効果】
本発明方法に従えば、加工装置の回転主軸の回転作動に基づいて、レンズ材料が光軸（切削加工中心軸）回りに回転させられることから、該レンズ材料の切削加工面が、そこに重ね合わされた支持体の湾曲面に対して相対回転せしめられて、自動的な調心作用が発揮されるのであり、それによって、レンズ材料と支持体との位置合わせが行われることとなる。
【００１５】
それ故、本発明方法に従えば、従来、手作業によって行っていたレンズ材料と支持体との位置合わせおよび接着作業を、レンズ材料を加工装置の回転主軸に支持せしめたままの状態で自動的に行うことが可能となるのであり、それによって、作業効率の大幅な向上が達成されると共に、位置合わせ精度の安定化も図られ得るのである。
【００１６】
また、本発明方法の好ましい第一の態様においては、レンズ材料と支持体との仮接着のために、レンズ材料を第一の加工装置の回転主軸に支持させたままにしておく時間を短縮することが可能となることから、レンズ材料の第一の加工装置による加工および支持体に対する接着の作業サイクルの向上が達成され得る。なお、レンズ材料と支持体との本接着は、例えば、該レンズ材料を第二の加工装置に搬送するための搬送路上や第二の加工装置に装着する迄のストック場所等において行うことが望ましく、それによって、レンズ製造サイクルの本接着工程による低下が防止され得る。
【００１７】
更にまた、本発明方法の好ましい第二の態様においては、レンズ材料と支持体との接着を、それらの位置合わせ後に迅速に行うことが出来るのであり、特に、仮接着と本接着を分けて行うことが容易となる。なお、紫外線硬化性接着剤としては、公知のものが何れも用いられ得るが、例えば、特開平１−１０１３１９号公報に記載されているような、光硬化性シリコーン・オイルと光開始剤とを含み、更に必要に応じて光増感剤を含むもの等が好適に用いられ得、それによって、レンズ材料への悪影響が防止されると共に、レンズ加工後のレンズ材料の支持体からの剥離が容易となる。
【００１８】
また、本発明に従う構造とされた眼用レンズの製造装置においては、本発明方法を有利に実施することが可能であり、レンズ材料と支持体との位置合わせおよび接着作業を、レンズ材料を加工装置の回転主軸に支持せしめたままの状態で自動的に行うことが可能となることから、眼用レンズの製造効率、特に、レンズ材料に対する支持体の位置合わせおよび接着のための作業効率の大幅な向上が達成されると共に、レンズ材料と支持体との位置合わせ精度も向上，安定化され得る。
【００１９】
更にまた、本発明装置の好ましい第一の態様においては、レンズ材料と支持体との接着面に対して、紫外線を有利に導き且つ略均一に照射することが可能となり、安定した接着強度を効率的に得ることができる。
【００２０】
さらに、本発明装置の好ましい第二の態様においては、レンズ材料と支持体との本接着を、レンズ材料を第一の加工装置から取り外した後に行うことが出来、レンズ材料と支持体との接着のためにレンズ材料を第一の加工装置に取り付けたままにしておく時間を短縮することが可能であることから、レンズ材料の第一の加工装置による加工等の作業サイクルが向上され得る。即ち、レンズ材料を第一の加工装置に取り付けた状態下では、第二の加工装置への搬送に際してレンズ材料と支持体との位置ずれが防止される程度の接着強度が発揮される仮接着を行えば良く、第二の加工装置による切削加工に耐え得る接着強度は、移送路上での紫外線照射によって確保されれば良いことから、レンズ材料を第一の加工装置に取り付けた状態下で行う仮接着のための時間を短縮することが出来るのである。
【００２１】
また、本発明装置の好ましい第三の態様においては、第一の支持位置において、支持体の湾曲面上に紫外線硬化性接着剤を滴下することによって、接着剤を接着面に容易に供給することが出来ると共に、第二の支持位置への旋回により、支持体を、その湾曲面が第一の加工装置の回転主軸に支持されたレンズ材料のレンズ面に対向せしめられる位置に有利に導くことが可能となる。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施例について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２３】
図１には、コンタクトレンズの切削加工装置の全体概略平面図が示されており、また、この切削加工装置によるコンタクトレンズの切削加工工程の概略流れ図が、図２に示されている。これら図１，２に基づいて、コンタクトレンズの切削加工工程の概略を説明すると、先ず、レンズ材料供給工程：Ｓ１において、レンズ材料が、第一のパーツフィーダ１０から送り出され、第一のエアシュートホース１２を通って、第一の加工装置としての内面加工機１４のローダ１６に供給される。次いで、ローディング工程：Ｓ２において、ローダ１６により、レンズ材料が、内面加工機１４の回転主軸１８のチャックに導かれてチャッキングされ、内面加工工程：Ｓ３において、レンズ材料が内面加工機１４で加工されることにより、レンズ内面（凹面）の切削加工が実施される。
【００２４】
なお、内面加工機１４によるレンズ内面の切削加工は、例えば、図１に示されているように、水平な回転中心軸方向（Ｚ軸方向）に往復駆動される回転主軸１８を有すると共に、水平なＷ軸方向に往復駆動され、且つ該Ｗ軸に直交する鉛直な一軸回りのＣ方向に旋回駆動される第一の刃物台２０と、前記Ｚ軸に直交する水平なＸ軸方向に往復駆動され、且つ該Ｘ軸に直交する鉛直なＢ軸回りに旋回駆動される第二の刃物台２２とが、それぞれ、回転主軸１８のチャック部に対向配置された内面加工機を用いて、先ず、回転主軸１８をＺ軸方向において第一の刃物台２０に接近させ、第一の刃物台２０をＷ軸回りおよび一軸回りのＣ方向に移動させることによって適当な曲率を設定しつつレンズ内面の切削を行い、内面切削終了後に回転主軸１８を第一の刃物台２０から離隔させ、続いて、第二の刃物台２２を回転主軸１８に直交する方向から回転主軸１８に接近させて、該第二の刃物台２２をＸ軸およびＢ軸回りに移動させることによってＤＩＡ（レンズの投影最大外径）およびエッジの加工を行うことにより、レンズ内面の切削加工が実施される。
【００２５】
さらに、このようなレンズ内面の切削加工後、支持体供給工程：Ｓ４において、レンズ面の保護と外面加工機によるレンズ材料の支持のためにレンズ材料に接着される支持体が、第二のパーツフィーダ２４から送り出され、第二のエアシュートホース２５を通って、内面加工機１４の回転主軸１８の前方に設置された支持体供給装置２６に供給される。そして、ＵＶ接着剤滴下工程：Ｓ５において、支持体の接着面に紫外線硬化性接着剤が滴下された後、芯合わせ工程：Ｓ６において、該支持体の接着面がレンズ材料の加工済面（内面）に重ね合わされ、レンズ材料がチャッキングされた内面加工機１４の回転主軸１８を低速回転させることにより、それら支持体とレンズ材料が相対回転せしめられて位置合わせされる。次いで、ＵＶ照射仮接着工程：Ｓ７において、位置合わせされた支持体とレンズ材料の重ね合わせ面に対して、第一のＵＶ照射装置２８によって紫外線が照射され、位置ずれしない程度の接着強度で仮接着が行われる。その後、アンローディング工程：Ｓ８において、支持体に仮接着したレンズ材料が、内面加工機１４の回転主軸１８のチャックから、アンローダ３０によって取り外されて、第三のエアシュートホース３２により、内面加工機１４から排出され、移送用コンベア３４に送られて、第二の加工装置としての外面加工機に搬送される。また、内面加工機１４から排出されたレンズ材料は、第三のエアシュートホース３２によって移送された後、移送用コンベア３４に乗せられる前に、ＵＶ照射本接着工程：Ｓ９において、仮接着された支持体とレンズ材料の接着面に対して、第二のＵＶ照射装置３６により、更に紫外線が照射されることにより、外面加工機による加工時に及ぼされる外力に耐え得る接着強度で本接着が行われる。
【００２６】
なお、本実施例では、外面加工機が、外面荒削機３８と外面仕上機４０によって構成されており、外面荒削り加工工程：Ｓ１０において、外面荒削機３８によってレンズ材料の外面（凸面）が球面荒削りされた後、外面仕上げ加工工程：Ｓ１１において、かかるレンズ外面が外面仕上機４０によって仕上げ切削されることにより、レンズ外面が切削加工されるようになっている。これら外面荒削機３８および外面仕上機４０としては、従来から公知のものが何れも用いられ得、例えば、図１に示されているように、外面荒削機３８としては、水平な回転中心軸方向（Ｚ軸方向）に往復駆動される回転主軸４２を有すると共に、該Ｚ軸に直交する水平なＸ軸方向に往復駆動される刃物台４４が回転主軸４２のチャック部に対向配置されて、回転主軸４２のＺ軸方向の移動と刃物台４４のＸ軸方向の移動によって、切削点をレンズ球面の直径方向において２軸補間的に移動させて球面荒削りを行うもの等が採用され、また、外面仕上機４０としては、水平な回転中心軸方向（Ｚ軸方向）に往復駆動される回転主軸４６を有すると共に、水平なＷ軸方向に往復駆動され、且つ該Ｗ軸に直交する鉛直な一軸回りのＣ方向に旋回駆動される刃物台４８が回転主軸４６のチャック部に対向配置されて、回転主軸４６のＺ軸方向の移動と、刃物台４８のＷ軸回りおよび一軸回りのＣ方向への移動によって、適当な曲率をもってレンズ外面を切削するもの等が採用される。
【００２７】
そして、かくの如く、内外面が加工されたレンズ材料は、排出工程：Ｓ１２において、支持体に接着された状態で外面仕上機４０から取り外されて排出コンベア５０により排出されるのであり、それによって、レンズ材料の切削加工が終了することとなる。また、排出されたレンズ材料は、一般に、支持体に接着されたままの状態で、外面曲率検査等に付されることとなる。
【００２８】
なお、支持体が接着されたレンズ材料の、移送用コンベア３４から外面荒削機３８への搬送および外面荒削機３８から外面仕上機４０への搬送、更に外面仕上機４０から排出コンベア５０への搬送には、何れも、適当な自動搬送装置が用いられ、例えば、各搬送経路上を往復移動せしめられるスライドパットと、移送用コンベア３４からレンズ材料を取り出し、或いは外面荒削機３８の回転主軸４２等からレンズ材料を取り外してスライドパットに受け渡すアンローダと、スライドパットからレンズ材料を受け取って外面荒削機３８の回転主軸４２等に装着し、或いは排出コンベア５０に供給するローダとを、含んで構成された自動搬送装置等が採用され得る。
【００２９】
以下、上述の如きコンタクトレンズの切削加工工程の要部について、装置の詳細図を示しながら、説明を加える。
【００３０】
先ず、図３及び図４には、前記レンズ材料供給工程：Ｓ１において、レンズ材料を内面加工機１４のローダ１６に供給するための第一のパーツフィーダ１０におけるエア搬送部５２を示す平面図および断面図が示されている。かかるエア搬送部５２は、架台５４によって水平移動可能に支持されて、図示しない駆動手段にて所定量だけ往復移動せしめられる移動ベース５６を備えており、該移動ベース５６上にエアシリンダ５８が固設されていると共に、このエアシリンダ５８によって、図示しない空気圧源に接続された空気管体６０が、移動ベース５６の移動方向に直交する水平方向（管軸方向）に往復駆動されるようになっている。
【００３１】
そして、移動ベース５６の一方の移動端（図３中、仮想線で示された上側の移動端）において、空気管体６０の開口部に対し、レンズ材料６６が、レンズ材料収容部６２（図１参照）からガイドレール６４に案内されて上方より導かれるようになっていると共に、導かれたレンズ材料６６が、空気管体６０の開口部に対して、エア吸引されて吸着保持されるようになっている。また、空気管体６０の開口部の前方には、レンズ材料６６を受け取って位置決めするための切欠部を有するアングル形状の位置決め部材６８が配設されている。更に、位置決め部材６８の側方には、第一のエアシュートホース１２が配設されて開口位置せしめられており、移動ベース５６が他方の移動端（図３中、実線で示された側の移動端）に位置せしめられた際、該第一のエアシュートホース１２の開口部に対して、空気管体６０の開口部が対向位置せしめられるようになっている。
【００３２】
それによって、移動ベース５６の一方の移動端において、空気管体６０の開口部にレンズ材料６６を吸着保持せしめた後、移動ベース５６を他方の移動端に移動させると共に、エアシリンダ５８によって空気管体６０を突出駆動して該空気管体６０の開口部を第一のエアシュートホース１２の開口部に臨ませ、該空気管体６０を通じて圧縮空気を吐出させることにより、レンズ材料６６を第一のエアシュートホース１２内に送り込んで搬送させることが出来るようになっているのである。
【００３３】
次に、図５には、前記ローディング工程：Ｓ２において、上述の如きエア搬送部５２により第一のエアシュートホース１２を通じて搬送されたレンズ材料６６を受け取ると共に、内面加工機１４の回転主軸１８のチャック部に取り付けるためのローダ（１６）が示されている。なお、本実施例では、前記アンローディング工程：Ｓ８において、内面加工機１４による切削加工後に支持体が接着されたレンズ材料６６を、該内面加工機１４の回転主軸１８のチャック部から取外して第三のエアシュートホース３２に導くためのアンローダ３０が、ローダ１６と一体的に構成されていることから、アンローダ３０もローダ１６と共に、ローダ・アンローダ７０として説明する。
【００３４】
すなわち、かかるローダ・アンローダ７０は、内面加工機１４の回転主軸１８と第一の刃物台２０との対向面間の上方に位置して、それぞれピストンロッドが鉛直方向に延びる状態で配設された第一及び第二の駆動シリンダ７２，７４を有している。そして、第一の駆動シリンダ７２のピストンロッド７６が架台７８に固設されていると共に、該第一の駆動シリンダ７２に第二の駆動シリンダ７４が固設されており、第一の駆動シリンダ７２が駆動されて上下動されることにより、第二の駆動シリンダ７４も一緒に上下動されるようになっている。更に、第二の駆動シリンダ７４のピストンロッド８０の下端部には、ロード用エアシリンダ８２とアンロード用エアシリンダ８４が固設されており、それらロード用エアシリンダ８２およびアンロード用エアシリンダ８４によって、それぞれ図示しない空気圧源に接続されたロード用空気管体８６およびアンロード用空気管体８８が、内面加工機１４の回転主軸１８と平行な管軸方向に往復駆動されるようになっている。
【００３５】
そして、第一及び第二の駆動シリンダ７２，７４によって、ロード用及びアンロード用のエアシリンダ８２，８４を上方移動端部に位置せしめた際、ロード用空気管体８６の開口部が第一のエアシュートホース１２の開口部に対向位置せしめられると共に、アンロード用空気管体８８の開口部が第三のエアシュートホース３２の開口部に対向位置せしめられるようになっている。また、第二の駆動シリンダ７４のピストンロッド８０を下方に突出させた状態下で、第一の駆動シリンダ７２によって第二の駆動シリンダ７４を上下方向に移動させることにより、ロード用空気管体８６およびアンロード用空気管体８８の各開口部が、内面加工機１４の回転主軸１８に対して、択一的に対向位置せしめられるようになっている。
【００３６】
それにより、ロード用空気管体８６によって、第一のエアシュートホース１２を通じて搬送されて来たレンズ材料６６を吸着保持すると共に、該レンズ材料６６を内面加工機１４における回転主軸１８のチャック部に導いてチャッキングさせることが出来るようになっている一方、内面加工機１４によって内面切削加工されて支持体が接着されたレンズ材料６６を、アンロード用空気管体８８によって、該内面加工機１４における回転主軸１８のチャック部から取外して吸着保持すると共に、該支持体が接着されたレンズ材料６６を第三のエアシュートホース３２の開口部に導き、該第三のエアシュートホース３２内に圧送せしめることが出来るようになっているのである。
【００３７】
さらに、図６及び図７には、前記支持体供給工程：Ｓ４において、レンズ材料６６の加工済内面に接着される支持体９０を、内面加工機１４のアンローダ３０としての上記ローダ・アンローダ７０に供給するための第二のパーツフィーダ２４におけるエア搬送部９２を示す平面図および断面図が示されている。かかるエア搬送部９２は、架台９４によって水平移動可能に支持されて、図示しない駆動手段にて所定量だけ往復移動せしめられる移動ベース９６を備えており、該移動ベース９６上にエアシリンダ９８が固設されていると共に、このエアシリンダ９８によって、図示しない空気圧源に接続された空気管体１００が、移動ベース９６の移動方向に直交する水平方向（管軸方向）に往復駆動されるようになっている。
【００３８】
そして、かかる空気管体１００の開口部に対して、支持体９０が、搬送補助具１０１を介して、吸着保持されるようになっている。ここにおいて、支持体９０は、レンズ材料６６の加工済面（内面）に対応した湾曲面を有する接着部と、外面荒削機３８および外面仕上機４０の回転主軸４２，４６によって支持される支持部とを有する構造とされ、例えば、先端面が球状凸面とされた円錐台形状の接着部と、該接着部の基部から軸直角方向外方に突設されたフランジ形状の支持部とからなる構造のものが採用される。なお、特に本実施例では、アクリル樹脂等の紫外線透過性に優れた材質にて形成された支持体９０が好適に用いられる。また、搬送補助具１０１は、かかる支持体９０に対して組み付けられる構造とされており、例えば、略有底円筒形状を有すると共に、周壁部に対して、開口部側から軸方向に延びる複数本のスリットが設けられて、該周壁部が拡開変形可能とされることにより、その開口部から支持体９０の接着部が挿入されて、周壁部に対して嵌着固定され得るものが採用される。
【００３９】
また、移動ベース９６の一方の移動端（図６中、仮想線で示された上側の移動端）において、空気管体１００の開口部の前方には、支持体受器１０４が固設されており、この支持体受器１０４によって、支持体収容部１０２（図１参照）からガイドレール１０５に案内されて導かれる支持体９０が受け取られると共に、該支持体９０が、空気管体１００の開口部に対向位置して支持せしめられるようになっている。なお、支持体受器１０４は、ロータリアクチュエータ１０６によって支持軸１０８の回りに回動せしめられる面板１０９を有しており、上方から導かれる支持体９０を、この面板１０９の前面に保持し、支持軸１０８回りの回転によって、空気管体１００の開口部に導くようになっている。更に、支持体受器１０４の側方には、第二のエアシュートホース２５が配設されて開口位置せしめられており、移動ベース９６が他方の移動端（図６中、実線で示された側の移動端）に位置せしめられた際、該第二のエアシュートホース２５の開口部に対して、空気管体１００の開口部が対向位置せしめられるようになっている。
【００４０】
それによって、移動ベース９６の一方の移動端において、エアシリンダ９８により空気管体１００を突出駆動せしめ、支持体受器１０４によって支持された支持体９０を、空気管体１００の開口部に吸着保持された搬送補助具１０１に嵌め込んで該搬送補助具１０１と共に保持せしめた後、移動ベース９６を他方の移動端に移動させると共に、エアシリンダ９８によって空気管体１００を突出駆動して該空気管体１００の開口部を第二のエアシュートホース２５の開口部に臨ませ、該空気管体１００を通じて圧縮空気を吐出させることにより、レンズ材料６６が嵌着された搬送補助具１０１を第二のエアシュートホース２５内に送り込んで搬送させることが出来るようになっているのである。
【００４１】
また、図８〜１０には、前記ＵＶ接着材滴下工程：Ｓ５および芯合わせ工程：Ｓ６において、上述の如きエア搬送部９２により第二のエアシュートホース２５を通じて搬送された支持体９０を受け取ると共に、該支持体９０の湾曲面に紫外線硬化性接着剤を滴下した後、該支持体９０の湾曲面を、内面加工機１４の回転主軸１８にチャッキングされたレンズ材料６６の加工済面に重ね合わせて接着せしめる支持体供給装置２６が示されている。
【００４２】
この支持体供給装置２６は、内面加工機１４の回転主軸１８と第一の刃物台２０との対向面間において、図示しない駆動機構により、それらの対向方向に直交する水平方向に往復駆動される架台１１０を備えており、該架台１１０によって支持された駆動モータ１１２の回転軸に対し、回転板１１３を介して、支持盤１１４が固設されており、この支持盤１１４が、駆動モータ１１２の回転作動により、架台１１０の移動方向に平行に延びる水平な回転中心軸１１５の回りにおいて、ストッパピン１１７，１１７によって位置決めされる範囲内で略９０度だけ往復回動せしめられるようになっている。また、この支持盤１１４には凹所１１６が形成されており、第一の支持位置としての駆動モータ１１２による一方の回動端において、該凹所１１６が鉛直上方に開口せしめられるようになっている（図８，９，１１参照）一方、第二の支持位置としての他方の回動端において、該凹所１１６が、水平方向に開口せしめられるようになっている。
【００４３】
そして、図８に示されているように、架台１１０の後退位置において支持盤１１４の凹所１１６が上方に開口せしめられることにより、該凹所１１６が第二のエアシュートホース２５の開口部の下方に開口位置せしめられて、該第二のエアシュートホース２５を通じて搬送されて来る支持体９０を凹所１１６で受け取り、湾曲面を鉛直上方に向けて支持せしめるようになっている。なお、第二のエアシュートホース２５の開口端部には、搬送補助具１０１の外径よりは小さく、支持体９０の外径よりは大きな内径を有する内向きのフランジ部が形成されており、該フランジ部にて搬送補助具１０１が係止されることにより、支持体９０が、搬送補助具１０１から離脱されて、単体で支持盤１１４の凹所１１６に導かれるようになっている。
【００４４】
また、第二のエアシュートホース２５の側方には、架台１１０の前進位置における支持盤１１４の凹所１１６の上方に位置して、ＵＶ接着剤滴下装置１１８が配設されており、このＵＶ接着剤滴下装置１１８により、支持盤１１４の凹所１１６内に保持された支持体９０の湾曲面上に、適量の紫外線硬化性接着剤が滴下されるようになっている。なお、図９に示されているように、上方に開口された支持盤１１４の凹所１１６には、架台１１０に対して固設されたピンシリンダ１２２のピストンロッド１２４が突出されるようになっており、第二のエアシュートホース２５から凹所１１６に導かれて保持された支持体９０が、このピンシリンダ１２２のピストンロッド１２４にて押されることにより、ＵＶ接着剤滴下装置１１８による接着剤滴下位置に正確に導かれて位置決めされるようになっている。また、図面上に明示はされていないが、支持盤１１４には、支持体９０をピンシリンダ１２２によって位置決めされた場所に保持するために、必要に応じて、エア吸着手段等が設けられる。
【００４５】
そして、支持盤１１４が、駆動モータ１１２により、ＵＶ接着剤滴下装置１１８による接着剤の滴下位置から、他方の回動端に回動位置せしめられることにより、図１０に示されているように、支持体９０が、支持盤１１４の凹所１１６内を下方に滑動させられて、架台１１０に固設された保持板１２６の鉛直面上に案内されるようになっている。なお、支持盤１１４には、凹所１１６内を下方に滑動させられる支持体９０を、保持板１２６上で位置決めするためのストッパ部１２８が設けられていると共に、保持板１２６には、支持体９０を鉛直面上の所定位置に保持せしめるためのエア吸着手段が設けられている。
【００４６】
また、このように支持体９０が保持板１２６の鉛直面上に保持せしめられた後、図１１に示されているように、支持盤１１４が、駆動モータ１１２によって反転駆動されて、保持板１２６上から除去される。その後、レンズ材料６６がチャッキングされた内面加工機１４の回転主軸１８が、保持板１２６側に前進させられることにより、保持板１２６によって保持された支持体９０の湾曲面に対して、レンズ材料６６の加工済面が重ね合わされるようになっている。そして、かかる状態下、保持板１２６による支持体９０の吸着力を解除乃至は減少させて、該支持体９０の保持板１２６における鉛直面上での動きを許容せしめた後、内面加工機１４の回転主軸１８を低速回転させて、レンズ材料６６と支持体９０を相対回転せしめることにより、それらレンズ材料６６と支持体９０が、互いに重ね合わされたレンズ凹面と湾曲面によって、自動的に相互に位置合わせされるようになっているのである。
【００４７】
更にまた、保持板１２６には、光ファイバ１３０が、内部を貫通して配設されており、この光ファイバ１３０によって、第一のＵＶ照射装置２８（図１参照）からの光が、保持板１２６の鉛直面における支持体９０が吸着保持される場所に導かれ、支持体９０の背面（ベース側）から照射されることにより、支持体９０の内部を透過して、該支持体９０とレンズ材料６６との接着面に照射されるようになっている。即ち、この光ファイバ１３０を介しての紫外線照射によって、支持体９０の湾曲面に滴下された接着剤が硬化されて、支持体９０とレンズ材料６６との仮接着が行われるようになっているのである。
【００４８】
なお、このようして支持体９０が仮接着されたレンズ材料６６は、仮接着後に内面加工機１４の回転主軸１８が保持板１２６から後退させられることにより、支持体９０と共に保持板１２６から離隔せしめられ、その後、前述の如く、図５に示されたローダ・アンローダ７０によって、内面加工機１４から取り外され、第三のエアシュートホース３２を通じて移送用コンベア３４に搬送されるようになっている。
【００４９】
以上、詳述した如き切削加工方法乃至は切削加工装置によれば、従来、手作業によって行っていたレンズ材料６６と支持体９０との位置合わせおよび接着作業を、レンズ材料６６を内面加工装置１４の回転主軸１８に支持せしめたままの状態で自動的に行うことが可能となることから、作業効率の大幅な向上が達成されると共に、安定した位置合わせ精度を得ることが出来るのである。
【００５０】
また、本実施例においては、レンズ材料６６と支持体９０を接着する接着剤として紫外線硬化性接着剤が採用されていることから、必要な時に紫外線を照射することにより接着剤を硬化させることが可能であり、たとえレンズ材料６６と支持体９０との位置合わせに時間がかかった場合等でも、安定した接着力を得ることが出来ると共に、仮接着と本接着を分けて行うことも容易となる。
【００５１】
そして、本実施例では、レンズ材料６６と支持体９０の仮接着と本接着が分けて行われ、レンズ材料６６を内面加工機１４から取り外した後に、目的とする接着強度を得るための本接着が行われることから、接着のためにレンズ材料６６を内面加工機１４の回転主軸１８に支持させたままにしておく時間を短縮することが出来、それによって、加工サイクルの向上も有利に達成され得る。
【００５２】
以上、本発明の実施例について詳述してきたが、これは文字通りの例示であって、本発明は、かかる具体例にのみ限定して解釈されるものではない。
【００５３】
例えば、前記実施例では、紫外線が支持体９０を透過して接着面に照射されるようになっていたが、その他、支持体９０を透過させることなく、側方等から照射するようにしても良い。
【００５４】
また、レンズ材料６６と支持体９０の接着を、該レンズ材料６６を内面加工機１４の回転主軸１８に取り付けたままの状態で完了させるようにしても良い。
【００５５】
更にまた、前記実施例では、レンズ凹面を切削加工した後にレンズ凸面が切削加工する場合の具体例を示したが、それとは逆に、レンズ凸面を切削加工した後にレンズ凹面を切削加工する場合にも、本発明は、同様に適用され得るものである。
【００５６】
さらに、プリズムバラストタイプのレンズやトーリックレンズ等を切削加工するような場合には、レンズ材料に支持体を接着せしめるに際して、レンズ材料が取り付けられた第一の加工装置の回転主軸の回転中心線に対して、支持体の第二の加工装置による回転中心線を所定角度傾斜させて、それらレンズ材料の加工済面を支持体の湾曲面に重ね合わせること等によって、本発明が適用され得る。
【００５７】
また、前記実施例では、第一の紫外線照射装置と第二の紫外線照射装置とが、全く別の装置によって構成されていたが、第一の紫外線照射装置を第二の紫外線照射装置としても利用することも、勿論、可能である。
【００５８】
また、本発明は、ハードタイプやソフトタイプのコンタクトレンズの他、眼内レンズ等の各種の眼用レンズの製造に対して、何れも適用され得る。
【００５９】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例としてのコンタクトレンズの製造装置を含むコンタクトレンズの切削加工装置を示す全体概略平面図である。
【図２】図１に示されたコンタクトレンズの切削加工装置によるコンタクトレンズの切削加工工程の概略流れ図である。
【図３】図１に示されたコンタクトレンズの切削加工装置を構成する第一のパーツフィーダにおけるエア搬送部の概略構造を示す平面図である。
【図４】図３におけるＩＶ−ＩＶ断面に相当する説明図である。
【図５】図１に示されたコンタクトレンズの切削加工装置を構成するローダ・アンローダの概略構造を示す正面図である。
【図６】図１に示されたコンタクトレンズの切削加工装置を構成する第二のパーツフィーダにおけるエア搬送部の概略構造を示す平面図である。
【図７】図６における  ＶＩＩ−ＶＩＩ  断面に相当する説明図である。
【図８】図１に示されたコンタクトレンズの切削加工装置を構成する支持体供給装置の概略構造を示す正面図である。
【図９】図８に示された支持体供給装置の概略構造を示す側面図である。
【図１０】図１に示された支持体供給装置の作動を説明するための説明図である。
【図１１】図１に示された支持体供給装置の作動を説明するための、図１０とは異なる作動状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１４  内面加工機
１６  ローダ
１８  回転主軸
２６  支持体供給装置
２８  第一のＵＶ照射装置
３０  アンローダ
３６  第二のＵＶ照射装置
３８  外面荒削機
４０  外面仕上機
６６  レンズ材料
７０  ローダ・アンローダ
９０  支持体
１１４  支持盤
１１８  ＵＶ接着剤滴下装置
１３０  光ファイバ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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