(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１樹脂成形品をインサートとしてその外周に第２樹脂成形品を成形して成るインサート成形品において、
前記第１樹脂成形品の外周に、第２樹脂と第１樹脂との溶着を確実にするための環状の第１突起を有すると共に、前記第１突起より大きい外径をもって前記第１突起よりも突出し、かつ前記第１突起よりも肉厚の第２の突起を有し、
前記第１突起の先端部表面が溶融して前記第２樹脂と融合し、
前記第２突起は、前記第１突起を保護し、かつ前記第２樹脂成形品の熱が前記第１突起に十分に伝わるように前記第１突起から前記第１突起の厚さ以上の距離を設けて配置され、
前記第２突起には、前記第２樹脂が容易に流れるための複数のスリットが設けられていることを特徴とするインサート成形品。
【請求項２】
前記第１樹脂成形品はコイルボビン（１）であって、その鍔部の先端に前記第１突起と前記第２突起とが形成され、前記第２突起は前記第１突起より大きい外径をもつ請求項１記載のインサート成形品。
【請求項３】
前記コイルボビンの軸方向と径方向の両方に前記第１突起を設け、その間に前記第２突起を設けた請求項２記載のインサート成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインサート成形品に係る。
【０００２】
【従来の技術】
１次コイルボビンと２次成形樹脂の間をシールする方法としては、実開昭６１−７００１６号にある様に、１次コイルボビンに溶着用の環状の突起を設けて、２次成形樹脂の成形中の熱で突起先端を溶融し、溶着して内部をシールするという方法がある。
【０００３】
図６にその例を示す。１次コイルボビン１の鍔部の間の軸の周りにコイルワイヤを巻いてコイル２を形成した後、これをインサートとして２次成形樹脂５をモールド成形する。このとき、１次コイルボビン１の鍔部に環状の溶着用突起３を設けることにより、１次樹脂と２次樹脂とが溶着用突起３の先端全周が溶融、溶着してコイル２を防水封止することができる。溶着用突起３がないと、１次樹脂と２次樹脂の間に隙間が生じて水、薬液の侵入を防止することができない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の場合、１次成形後、ボビンにコイルを巻く工程、搬送工程、２次成形型へのインサートセット工程などの２次成形までの工程において、溶着用突起が簡単に傷つくため、その部分だけ、溶融、溶着せずに、シール性が保たれないという問題があった。そのため、パーツフィーダによる搬送ができず、専用トレイによる搬送が必要であり、また落下させてしまうと不良品になっていた。したがって、シールを確保するためには、溶着用突起の傷つきを防止するべく１次コイルボビンの取り扱いに充分な注意が必要であり、取扱いが面倒であった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、１次コイルボビンの溶着用突起がコイルボビンの最外径であることにより発生するという点に着目し、溶着用突起を保護するための突起を最外径になる様に設けて溶着用突起が傷つくことをおさえて、コイルボビンを取り扱いやすくし、内部シールを向上させるものである。
【０００６】
本発明によれば、下記が提供される。
〔１〕第１樹脂成形品をインサートとしてその外周に第２樹脂成形品を成形して成るインサート成形品において、
前記第１樹脂成形品の外周に、第２樹脂と第１樹脂との溶着を確実にするための環状の第１突起を有すると共に、前記第１突起より大きい外径をもって前記第１突起よりも突出し、かつ前記第１突起よりも肉厚の第２の突起を有し、
前記第１突起の先端部表面が溶融して前記第２樹脂と融合し、
前記第２突起は、前記第１突起を保護し、かつ前記第２樹脂成形品の熱が前記第１突起に十分に伝わるように、前記第１突起から前記第１突起の厚さ以上の距離を設けて配置され、
前記第２突起には、前記第２樹脂が容易に流れるための複数のスリットが設けられていることを特徴とするインサート成形品。
〔２〕前記第１樹脂成形品はコイルボビン（１）であって、その鍔部の先端に前記第１突起と前記第２突起とが形成され、前記第２突起は前記第１突起より大きい外径をもつ上記〔１〕記載のインサート成形品。
〔３〕前記コイルボビンの軸方向と径方向の両方に前記第１突起を設け、その間に前記第２突起を設けた上記〔２〕記載のインサート成形品。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１にソレノイド装置に本発明を実施した例を示す。コイルボビン１は金属コア８とマグネット７をインサート成形して１次成形されている。例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂製である。コイルボビン１の鍔部の間にコイル２が巻回され、コイル２はケーブル１１を介して外部に電気的に接続されている。このコイル巻きされたボビンは２次成形樹脂５で封止されているが、ケーブル１１にはグロメット１２が用いられている。
【０００８】
本発明によればコイルボビン１の鍔部の先端に環状の第１突起である溶着用突起３と第２突起である保護用突起４とが形成されている。この製品では、２次成形はモールド内にコイルを巻回した１次成形品をインサートとしてセットした後、図の下側から樹脂がモールド内へ注入され、上方のスペースから充填され、コイル外周、突起部を経て、鍔部の下端部が覆われるようになって２次成形が終了する。
【０００９】
溶着用突起３がないと、１次成形品と２次成形樹脂との密着性が不十分で間に隙間が発生し、水などがコイルなどに侵入して製品を損傷させるおそれがある。２次成形樹脂を１次成形品の溶融温度より高くして成形することにより、溶着用突起３の先端部表面が溶融し、冷却時に２次成形樹脂と融合するので、完全な封止がなされる。
【００１０】
本発明では、この溶着用突起３の外径より大きい外径を持つ保護用突起４を設けている。溶着用突起３と保護用突起の拡大図を図２に示す。溶着用突起３は２次成形樹脂の熱で先端表面が溶融できるように薄肉の環状突起として形成されている。薄肉のため、１次成形後、２次成形前の工程で破損し易く、破損してしまうと、その部分で溶着性が悪くなり、封止（防水）構造が不完全になる。そこで、溶着用突起３より外径の大きい保護用突起４を設ける。保護用突起４は破損してもよいが、溶着用突起３を保護するためには溶着用突起３より肉厚であることが好ましい。
【００１１】
溶着用突起３の厚さ以上の距離で溶着用突起３と保護用突起４とが離れている。溶着用突起３と保護用突起４の距離が近すぎると溶着用突起３の先端部へ２次成形樹脂からの熱が伝わりにくなり、溶着しにくくなるので若干の距離を設けている。実施例では溶着用突起３と保護用突起４の距離は１ｍｍとした。
保護用突起４は外径が大きいので、この部分では２次成形品の肉厚が小さくなり、２次成形時の樹脂の流れが悪くなり、２次成形樹脂の最終充填部（Ａ部）の封止が不完全になるおそれがある。そこで、樹脂の注入圧力を高める必要があるが、圧力を高くするとコイルを傷付ける可能性がある。そこで、保護用突起４に図２（イ）のようにスリット６を設ける。これにより２次成形時に樹脂は低圧でもスリット６を介して容易に流れて最終充填部（Ａ）に達することができるようになる。
【００１２】
図３にスリットの他の実施例を示す。この例では、保護用突起４に設けるスリット６の側壁を半径方向ではなく、平行な一方向（水平方向）に設けている。従って、図中に示したＣ−Ｃ面での型割が可能であり、また作製しやすい利点がある。
図４に保護用突起４に溶着用突起３と垂直方向に、凸、もしくは、凹部を設けた形状の例を示す。この態様では１次コイルボビン１およびコイル２等と２次成形樹脂の熱収縮の違いによって起こる溶着部への応力集中を緩和し、耐久性を確保する効果がある。
【００１３】
図５は、１次コイルボビン１の軸方向と径方向の両方に溶着用突起３を設け、その間に保護用突起４を設けた例である。この場合は、溶着部が２重になることで溶着がより強固になり、かつ軸方向、径方向に設置することで、１次コイルボビン１と２次成形樹脂５の収縮の違いによって起こる溶着部への応力集中が緩和し、冷熱にも強くなるという利点がある。ここでも保護用突起４にスリット６を入れて、端部への樹脂の流れが阻害されることを防止して、樹脂を流しこむために、高圧で成形する必要をなくしている。
【００１４】
１次成形樹脂、２次成形樹脂の種類は特に限定されない。
【００１５】
【発明の効果】
１次成形品に設けた２次成形樹脂との溶着用突起の破損を防止して、防水封止を完全なものとし、また１次成形品の取扱いが簡単にされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例のソレノイド装置を示す。
【図２】実施例の保護用突起部分の縦断面及び横断面図である。
【図３】実施例の保護用突起の別のスリット形状を示す。
【図４】別の実施例で保護用突起に応力緩和部を設けた例を示す。
【図５】さらに別の実施例で溶着用突起を複数個設けた例を示す。
【図６】従来例を示す。
【符号の説明】
１…コイルボビン
２…コイル
３…溶着用突起
４…保護用突起
５…２次成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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