(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-z-wＢzＡｌw（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：７．１〜９．９原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．９原子％、ｗ：０．０２〜１．５原子％）で表される合金組成からなり、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織で構成される磁石粉末であって、  結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ3］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max［ｋＪ／ｍ3］が、（ＢＨ）max／ρ2［×１０-9Ｊ・ｍ3／ｇ2］≧２．１の関係を満足し、かつ室温での固有保磁力ＨcJが３２０〜７２０ｋＡ／ｍであることを特微とする磁石粉末。
【請求項２】
結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ3］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での残留磁束密度Ｂｒ［Ｔ］が、Ｂｒ／ρ［×１０-6Ｔ・ｍ3／ｇ］≧０．１２５の関係を満足する請求項１に記載の磁石粉末。
【請求項３】
Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-z-wＢzＡｌw（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：７．１〜９．９原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．９原子％、ｗ：０．０２〜１．５原子％）で表される合金組成からなり、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織で構成される磁石粉末であって、  結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ3］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での残留磁束密度Ｂｒ［Ｔ］が、Ｂｒ／ρ［×１０-6Ｔ・ｍ3／ｇ］≧０．１２５の関係を満足することを特徴とする磁石粉末。
【請求項４】
結合樹脂と混合し成形して等方性ボンド磁石としたとき、室温での固有保磁力ＨcJが３２０〜７２０ｋＡ／ｍである請求項３に記載の磁石粉末。
【請求項５】
磁石粉末は、結合樹脂と混合し成形して等方性ボンド磁石としたとき、不可逆減磁率（初期減磁率）の絶対値が６．２％以下である請求項１ないし４のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項６】
前記Ｒは、Ｎｄおよび／またはＰｒを主とする希土類元素である請求項１ないし５のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項７】
前記Ｒは、Ｐｒを含み、その割合が前記Ｒ全体に対し５〜７５％である請求項１ないし６のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項８】
前記Ｒは、Ｄｙを含み、その割合が前記Ｒ全体に対し１４％以下である請求項１ないし７のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項９】
磁石粉末は、溶湯合金を急冷することにより得られたものである請求項１ないし８のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項１０】
磁石粉末は、冷却ロールを用いて製造された急冷薄帯を粉砕して得られたものである請求項１ないし９のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項１１】
磁石粉末は、その製造過程で、または製造後少なくとも１回熱処理が施されたものである請求項１ないし１０のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項１２】
平均粒径が０．５〜１５０μｍである請求項１ないし１１のいずれかに記載の磁石粉末。
【請求項１３】
請求項１ないし１２のいずれかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを特徴とする等方性ボンド磁石。
【請求項１４】
多極着磁に供される、または多極着磁された請求項１３に記載の等方性ボンド磁石。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁石粉末および等方性ボンド磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
モータ等の小型化を図るためには、そのモータに使用される際の（実質的なパーミアンスにおいての）磁石の磁束密度が高いことが望まれる。ボンド磁石における磁束密度を決定する要因は、磁石粉末の磁化の値と、ボンド磁石中における磁石粉末の含有量（含有率）とがある。従って、磁石粉末自体の磁化がそれほど高くない場合には、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を極端に多くしないと十分な磁束密度が得られない。
【０００３】
ところで、現在、高性能な希土類ボンド磁石として使用されているものとしては、希土類磁石粉末として、ＭＱＩ社製のＭＱＰ−Ｂ粉末を用いた等方性ボンド磁石が大半を占めている。等方性ボンド磁石は、異方性ボンド磁石に比べ次のような利点がある。すなわち、ボンド磁石の製造に際し、磁場配向が不要であるため、製造プロセスが簡単で、その結果製造コストが安価となることである。しかしこのＭＱＰ−Ｂ粉末に代表される従来の等方性ボンド磁石には、次のような問題点がある。
【０００４】
１）  従来の等方性ボンド磁石では、磁束密度が不十分であった。すなわち用いられる磁石粉末の磁化が低いため、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）を高めなければならないが、磁石粉末の含有量を高くすると、ボンド磁石の成形性が悪くなるため、限界がある。また、成形条件の工夫等により磁石粉末の含有量を多くしたとしても、やはり、得られる磁束密度には限界があり、このためモータの小型化を図ることはできない。
【０００５】
２）  ナノコンポジット磁石で残留磁束密度の高い磁石も報告されているが、その場合は逆に保磁力が小さすぎて、実用上モータとして得られる磁束密度（実際に使用される際のパーミアンスでの）は非常に低いものであった。また、保磁力が小さいため、熱的安定性も劣る。
【０００６】
３）  ボンド磁石の耐食性、耐熱性が低くなる。すなわち、磁石粉末の磁気特性の低さを補うために、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を多くしなければならず（すなわちボンド磁石の密度を極端に高密度化することとなり）、その結果、ボンド磁石は、耐食性、耐熱性が劣り信頼性が低いものとなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、磁気特性が優れ、信頼性、特に温度特性に優れた磁石を提供することができる磁石粉末および等方性ボンド磁石を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１４）の本発明により達成される。
【０００９】
（１）  Ｒｘ（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）１００−ｘ−ｚ−ｗＢｚＡｌｗ（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：７．１〜９．９原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．９原子％、ｗ：０．０２〜１．５原子％）で表される合金組成からなり、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織で構成される磁石粉末であって、
結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ３］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ［ｋＪ／ｍ３］が、（ＢＨ）ｍａｘ／ρ２［×１０−９Ｊ・ｍ３／ｇ２］≧２．１の関係を満足し、かつ室温での固有保磁力ＨｃＪが３２０〜７２０ｋＡ／ｍであることを特微とする磁石粉末。
【００１０】
（２）  結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ３］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での残留磁束密度Ｂｒ［Ｔ］が、Ｂｒ／ρ［×１０−６Ｔ・ｍ３／ｇ］≧０．１２５の関係を満足する上記（１）に記載の磁石粉末。
【００１１】
（３）  Ｒｘ（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）１００−ｘ−ｚ−ｗＢｚＡｌｗ（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：７．１〜９．９原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．９原子％、ｗ：０．０２〜１．５原子％）で表される合金組成からなり、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織で構成される磁石粉末であって、
結合樹脂と混合し成形して密度ρ［Ｍｇ／ｍ３］の等方性ボンド磁石としたとき、室温での残留磁束密度Ｂｒ［Ｔ］が、Ｂｒ／ρ［×１０−６Ｔ・ｍ３／ｇ］≧０．１２５の関係を満足することを特徴とする磁石粉末。
【００１２】
（４）  結合樹脂と混合し成形して等方性ボンド磁石としたとき、室温での固有保磁力ＨｃＪが３２０〜７２０ｋＡ／ｍである上記（３）に記載の磁石粉末。
【００１３】
（５）  磁石粉末は、結合樹脂と混合し成形して等方性ボンド磁石としたとき、不可逆減磁率（初期減磁率）の絶対値が６．２％以下である上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１４】
（６）  前記Ｒは、Ｎｄおよび／またはＰｒを主とする希土類元素である上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１５】
（７）  前記Ｒは、Ｐｒを含み、その割合が前記Ｒ全体に対し５〜７５％である上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１６】
（８）  前記Ｒは、Ｄｙを含み、その割合が前記Ｒ全体に対し１４％以下である上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１７】
（９）  磁石粉末は、溶湯合金を急冷することにより得られたものである上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１８】
（１０）  磁石粉末は、冷却ロールを用いて製造された急冷薄帯を粉砕して得られたものである上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１９】
（１１）  磁石粉末は、その製造過程で、または製造後少なくとも１回熱処理が施されたものである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００２０】
（１２）  平均粒径が０．５〜１５０μｍである上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００２１】
（１３）  上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを特徴とする等方性ボンド磁石。
【００２９】
（１４）  多極着磁に供される、または多極着磁された上記（１３）に記載の等方性ボンド磁石。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の磁石粉末および等方性ボンド磁石の実施の形態について、詳細に説明する。
【００３２】
［本発明の概要］
モータなどの小型化を図るために、磁束密度が高い磁石を得ることが課題となっている。ボンド磁石における磁束密度を決定する要因は、磁石粉末の磁化の値と、ボンド磁石中における磁石粉末の含有量（含有率）とがあるが、磁石粉末自体の磁化がそれほど高くない場合には、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を極端に多くしないと十分な磁束密度が得られない。
【００３３】
現在普及している前述のＭＱＩ社製のＭＱＰ−Ｂ粉末は、前述したように、用途によっては磁束密度が不十分であり、よって、ボンド磁石の製造に際し、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を高めること、すなわち高密度化を余儀なくされ、耐食性、耐熱性や機械的強度等の面で信頼性に欠けるとともに、保磁力が高いため、着磁性が悪いという欠点を有している。
【００３４】
これに対し、本発明の磁石粉末および等方性ボンド磁石は、十分な磁束密度と適度な保磁力が得られ、これにより、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）をそれほど高める必要がなく、その結果、高強度で、成形性、耐食性、着磁性等に優れた信頼性の高いボンド磁石を提供することができ、また、ボンド磁石の小型化、高性能化により、モータ等の磁石搭載機器の小型化にも大きく貢献することができる。
【００３５】
さらに、本発明の磁石粉末は、ハード磁性相とソフト磁性相とを有する複合組織を構成するものとすることができる。
【００３６】
前述のＭＱＩ社製のＭＱＰ−Ｂ粉末は、ハード磁性相の単相組織であるが、このような複合組織では磁化の高いソフト磁性相が存在するため、トータルの磁化が高くなるという利点があり、さらにリコイル透磁率が高くなるため、一旦逆磁場を加えてもその後の減磁率が小さいという利点を有する。
【００３７】
［磁石粉末の合金組成］
本発明の磁石粉末は、Ｒｘ（Ｆｅ１−ｙＣｏｙ）１００−ｘ−ｚ−ｗＢｚＡｌｗ（ただし、Ｒは少なくとも１種の希土類元素、ｘ：７．１〜９．９原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．９原子％、ｗ：０．０２〜１．５原子％）で表される合金組成からなるものである。
【００３８】
Ｒ（希土類元素）としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができる。
【００３９】
Ｒの含有量（含有率）は、７．１〜９．９原子％とされる。Ｒが７．１原子％未満では、十分な保磁力が得られず、Ａｌを添加しても保磁力の向上が少ない。一方、Ｒが９．９原子％を超えると、磁化のポテンシャルが下がるため、十分な磁束密度が得られなくなる。
【００４０】
ここで、ＲはＮｄおよび／またはＰｒを主とする希土類元素であるのが好ましい。その理由は、これらの希土類元素は、複合組織（特にナノコンポジット組織）を構成するハード磁性相の飽和磁化を高め、また磁石として良好な保磁力を実現するために有効だからである。
【００４１】
また、Ｒは、Ｐｒを含み、その割合がＲ全体に対し５〜７５％であるのが好ましく、２０〜６０％であるのがより好ましい。この範囲であると、残留磁束密度の低下をほとんど生じることなく、保磁力および角型性を向上させることができるためである。
【００４２】
また、Ｒは、Ｄｙを含み、その割合がＲ全体に対し１４％以下であるのが好ましい。この範囲であると、残留磁束密度の著しい低下を生じることなく、保磁力を向上させることができると共に、温度特性（熱的安定性）の向上も可能となるからである。
【００４３】
Ｃｏは、Ｆｅと同様の特性を有する遷移金属である。このＣｏを添加すること（Ｆｅの一部を置換すること）により、キュリー温度が高くなり、温度特性が向上するが、Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．３０を超えると、保磁力、磁束密度は共に低下する傾向を示す。Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．０５〜０．２０の範囲では、温度特性の向上のみならず、磁束密度自体も向上するので、さらに好ましい。
【００４４】
Ｂ（ボロン）は、高い磁気特性を得るのに有効な元素であり、その含有量は、４．６〜６．９原子％とされる。Ｂが４．６原子％未満であると、Ｂ−Ｈ（Ｊ−Ｈ）ループにおける角型性が悪くなる。一方、Ｂが６．９原子％を超えると、非磁性相が多くなり、磁束密度が急減する。
【００４５】
Ａｌは、保磁力向上にとって有利な元素であり、特に、０．０２〜１．５原子％の範囲で保磁力向上の効果が顕著に現れる。また、この範囲では、保磁力向上に追随して、角型性および最大磁気エネルギー積も向上する。さらに、耐熱性および耐食性についても良好となる。ただし、上述したように、Ｒが７．１原子％未満では、Ａｌ添加によるこのような効果は非常に小さい。また、Ａｌが１．５原子％を超えると、磁化の低下が生じる。
【００４６】
なお、Ａｌ自体は新規な物質ではないが、本発明では、実験、研究を重ねた結果、ソフト磁性相とハード磁性相を有する複合組織で構成される磁石粉末において、Ａｌを０．０２〜１．５原子％の範囲で含有せしめることにより、▲１▼優れた角型性、最大磁気エネルギー積を確保しつつ保磁力の向上が図れる、▲２▼不可逆減磁率の改善（絶対値の低減）が図れる、▲３▼良好な耐食性を保持できる、という３つの効果が得られること、特にこれらの効果が同時に得られることを見出したものであり、この点に本発明の意義がある。
【００４７】
このように、本発明では、Ａｌを微量または少量含有せしめることにその特徴を見出したものであり、１．５原子％を超える量を添加することは、むしろ逆効果であり、本発明の意図するところではない。
【００４８】
なお、Ａｌ含有量の好ましい範囲は、前述したように０．０２〜１．５原子％であるが、この範囲の上限値は、１．０原子％であるのがより好ましく、０．８原子％であるのがさらに好ましい。
【００４９】
また、磁気特性をさらに向上させる等の目的で、磁石粉末を構成する合金中には、必要に応じ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐ、Ｇｅ、Ｃｒ、Ｗよりなる群（以下この群を「Ｑ」で表す）から選択される少なくとも１種の元素を含有することもできる。Ｑに属する元素を含有する場合、その含有量は、２原子％以下であるのが好ましく、０．１〜１．５原子％であるのがより好ましく、０．２〜１．０原子％であるのがさらに好ましい。
【００５０】
Ｑに属する元素の含有は、その種類に応じた固有の効果を発揮する。例えば、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｂは、耐食性を向上させる効果がある。
【００５１】
［複合組織］
また、磁石材料は、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織となっている。
【００５２】
この複合組織（ナノコンポジット組織）は、ソフト磁性相１０とハード磁性相１１とが、例えば図１、図２または図３に示すようなパターン（モデル）で存在しており、各相の厚さや粒径がナノメーターレベル（例えば１〜１００ｎｍ）で存在している。そして、ソフト磁性相１０とハード磁性相１１とが相隣接し、磁気的な交換相互作用を生じる。なお、図１〜図３に示すパターンは、一例であって、これらに限られるものではなく、例えば図２に示すパターンにおいて、ソフト磁性相１０とハード磁性相１１とが逆になっているものでもよい。
【００５３】
ソフト磁性相の磁化は、外部磁界の作用により容易にその向きを変えるので、ハード磁性相に混在すると、系全体の磁化曲線は、Ｂ−Ｈ図の第二象現で段のある「へび型曲線」となる。しかし、ソフト磁性相のサイズが数１０ｎｍ以下と十分小さい場合には、ソフト磁性体の磁化が周囲のハード磁性体の磁化との結合によって十分強く拘束され、系全体がハード磁性体として振舞うようになる。
【００５４】
このような複合組織（ナノコンポジット組織）を持つ磁石は、主に、以下に挙げる特徴１）〜５）を有している。
【００５５】
１）Ｂ−Ｈ図（Ｊ−Ｈ図）の第二象現で、磁化が可逆的にスプリングバックする（この意味で「スプリング磁石」とも言う）。
２）着磁性が良く、比較的低い磁場で着磁できる。
３）磁気特性の温度依存性がハード磁性相単独の場合に比べて小さい。
４）磁気特性の経時変化が小さい。
５）微粉砕しても磁気特性が劣化しない。
【００５６】
前述した合金組成において、ハード磁性相およびソフト磁性相は、例えば次のようなものとなる。
【００５７】
ハード磁性相：Ｒ２ＴＭ１４Ｂ系（ただし、ＴＭは、ＦｅまたはＦｅとＣｏ）、またはＲ２（ＴＭ，Ａｌ）１４Ｂ系（あるいは、Ｒ２（ＴＭ，Ｑ）１４Ｂ系、Ｒ２（ＴＭ，Ａｌ，Ｑ）１４Ｂ系）
ソフト磁性相：ＴＭ（特にα−Ｆｅ，α−（Ｆｅ，Ｃｏ））、またはＴＭとＡｌとの合金相、ＴＭとＢとの化合物相、ＴＭとＢとＡｌとの化合物相（あるいは、これらのＱを含む相）
【００５８】
［磁石粉末の製造］
本発明の磁石粉末は、溶湯合金を急冷することにより製造されたものであるのが好ましく、特に、合金の溶湯を急冷、固化して得られた急冷薄帯（リボン）を粉砕して製造されたものであるのが好ましい。以下、その方法の一例について説明する。
【００５９】
図４は、単ロールを用いた急冷法により磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を示す斜視図、図５は、図４に示す装置における溶湯の冷却ロールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。
【００６０】
図４に示すように、急冷薄帯製造装置１は、磁石材料を収納し得る筒体２と、該筒体２に対し図中矢印９Ａ方向に回転する冷却ロール５とを備えている。筒体２の下端には、磁石材料（合金）の溶湯を射出するノズル（オリフィス）３が形成されている。
【００６１】
また、筒体２のノズル３近傍の外周には、加熱用のコイル４が配置され、このコイル４に例えば高周波を印加することにより、筒体２内を加熱（誘導加熱）し、筒体２内の磁石材料を溶融状態にする。
【００６２】
冷却ロール５は、基部５１と、冷却ロール５の周面５３を形成する表面層５２とで構成されている。
【００６３】
基部５１の構成材料は、表面層５２と同じ材質で一体構成されていてもよく、また、表面層５２とは異なる材質で構成されていてもよい。
【００６４】
基部５１の構成材料は、特に限定されないが、表面層５２の熱をより速く放散できるように、例えば銅または銅系合金のような熱伝導率の高い金属材料で構成されているのが好ましい。
【００６５】
また、表面層５２は、熱伝導率が基部５１と同等かまたは基部５１より低い材料で構成されているのが好ましい。表面層５２の具体例としては、Ｃｒ等の金属薄層または金属酸化物層や、セラミックスが挙げられる。
【００６６】
セラミックスとしては、例えば、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ｔｉ２Ｏ３、ＺｒＯ２、Ｙ２Ｏ３、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の酸化物系セラミックス、ＡｌＮ、Ｓｉ３Ｎ４、ＴｉＮ、ＢＮ等の窒化物系セラミックス、グラファイト、ＳｉＣ、ＺｒＣ、Ａｌ４Ｃ３、ＣａＣ２、ＷＣ等の炭化物系のセラミックス、あるいは、これらのうちの２以上を任意に組合せた複合セラミックスが挙げられる。
【００６７】
このような急冷薄帯製造装置１は、チャンバー（図示せず）内に設置され、該チャンバー内に、好ましくは不活性ガスやその他の雰囲気ガスが充填された状態で作動する。特に、急冷薄帯８の酸化を防止するために、雰囲気ガスは、例えばアルゴンガス、ヘリウムガス、窒素ガス等の不活性ガスであるのが好ましい。
【００６８】
急冷薄帯製造装置１では、筒体２内に磁石材料（合金）を入れ、コイル４により加熱して溶融し、その溶湯６をノズル３から吐出すると、図５に示すように、溶湯６は、冷却ロール５の周面５３に衝突し、パドル（湯溜り）７を形成した後、回転する冷却ロール５の周面５３に引きずられつつ急速に冷却されて凝固し、急冷薄帯８が連続的または断続的に形成される。このようにして形成された急冷薄帯８は、やがて、そのロール面８１が周面５３から離れ、図４中の矢印９Ｂ方向に進行する。なお、図５中、溶湯の凝固界面７１を点線で示す。
【００６９】
冷却ロール５の周速度は、合金溶湯の組成、周面５３の溶湯６に対する濡れ性等によりその好適な範囲が異なるが、磁気特性向上のために、通常、１〜６０ｍ／秒であるのが好ましく、５〜４０ｍ／秒であるのがより好ましい。冷却ロール５の周速度が遅すぎると、急冷薄帯８の体積流量（単位時間当たりに吐出される溶湯の体積）によっては、急冷薄帯８の厚さｔが厚くなり、結晶粒径が増大する傾向を示し、逆に冷却ロール５の周速度が速すぎると、大部分が非晶質組織となり、いずれの場合にも、その後に熱処理を加えたとしても磁気特性の向上が望めなくなる。
【００７０】
なお、得られた急冷薄帯８に対しては、例えば、非晶質組織の再結晶化の促進、組織の均質化のために、少なくとも１回熱処理を施すこともできる。この熱処理の条件としては、例えば、４００〜９００℃で、０．５〜３００分程度とすることができる。
【００７１】
また、この熱処理は、酸化を防止するために、真空または減圧状態下（例えば１×１０−１〜１×１０−６Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うのが好ましい。
【００７２】
以上のような製造方法により得られた急冷薄帯（薄帯状の磁石材料）８は、微細結晶組織、もしくは微細結晶がアモルファス組織中に含まれるような組織となり、優れた磁気特性が得られる。そして、この急冷薄帯８を粉砕することにより、本発明の磁石粉末が得られる。
【００７３】
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。この場合、粉砕は、酸化を防止するために、真空または減圧状態下（例えば１×１０−１〜１×１０−６Ｔｏｒｒ  ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこともできる。
【００７４】
磁石粉末の平均粒径は、特に限定されないが、後述する等方性ボンド磁石を製造するためのものの場合、磁石粉末の酸化防止と、粉砕による磁気特性劣化の防止とを考慮して、０．５〜１５０μｍ程度が好ましく、０．５〜８０μｍ程度がより好ましく、１〜５０μｍ程度がさらに好ましい。
【００７５】
また、ボンド磁石の成形時のより良好な成形性を得るために、磁石粉末の粒径分布は、ある程度分散されている（バラツキがある）のが好ましい。これにより、得られたボンド磁石の空孔率を低減することができ、その結果、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を同じとしたときに、ボンド磁石の密度や機械的強度をより高めることができ、磁気特性をさらに向上することができる。
【００７６】
なお、得られた磁石粉末に対しては、例えば、粉砕により導入されたひずみの影響の除去、結晶粒径の制御を目的として、熱処理を施すこともできる。この熱処理の条件としては、例えば、３５０〜８５０℃で、０．５〜３００分程度とすることができる。
【００７７】
また、この熱処理は、酸化を防止するために、真空または減圧状態下（例えば１×１０−１〜１×１０−６Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うのが好ましい。
【００７８】
以上のような磁石粉末を用いてボンド磁石を製造した場合、そのような磁石粉末は、結合樹脂との結合性（結合樹脂の濡れ性）が良く、そのため、このボンド磁石は、機械的強度が高く、熱安定性（耐熱性）、耐食性が優れたものとなる。従って、当該磁石粉末は、ボンド磁石の製造に適している。
【００７９】
なお、以上では、急冷法として、単ロール法を例に説明したが、双ロール法を採用してもよい。また、その他、例えばガスアトマイズのようなアトマイズ法、回転ディスク法、メルト・エクストラクション法、メカニカル・アロイング（ＭＡ）法等により製造してもよい。このような急冷法は、金属組織（結晶粒）を微細化することができるので、ボンド磁石の磁石特性、特に保磁力等を向上させるのに有効である。
【００８０】
［ボンド磁石およびその製造］
次に、本発明の等方性ボンド磁石（以下単に、「ボンド磁石」とも言う）について説明する。
【００８１】
本発明のボンド磁石は、好ましくは、前述の磁石粉末を結合樹脂で結合してなるものである。
【００８２】
結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。
【００８３】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００８４】
これらのうちでも、成形性が特に優れており、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。
【００８５】
このような熱可塑性樹脂は、その種類、共重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の選択が可能となるという利点がある。
【００８６】
一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビスフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００８７】
これらのうちでも、成形性が特に優れており、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、混練の均一性にも優れている。
【００８８】
なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでもよい。
【００８９】
このような本発明のボンド磁石は、例えば次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを混合、混練（例えば、温間混練）してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造し、このボンド磁石用組成物を用いて、圧縮成形（プレス成形）、押出成形、射出成形等の成形方法により、無磁場中で所望の磁石形状に成形する。結合樹脂が熱硬化性樹脂の場合には、成形後、加熱等によりそれを硬化する。
【００９０】
ここで、前記３種の成形方法のうち、押出成形および射出成形（特に、射出成形）は、形状選択の自由度が広く、生産性が高い等の利点があるが、これらの成形方法では、良好な成形性を得るために、成形機内におけるコンパウンドの十分な流動性を確保しなければならないため、圧縮成形に比べて、磁石粉末の含有量を多くすること、すなわちボンド磁石を高密度化することができない。しかしながら、本発明では、後述するように、高い磁束密度が得られ、そのため、ボンド磁石を高密度化しなくても優れた磁気特性が得られるので、押出成形、射出成形により製造されるボンド磁石にもその利点を享受することができる。
【００９１】
ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）は、特に限定されず、通常は、成形方法や、成形性と高磁気特性との両立を考慮して決定される。具体的には、７５〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、８５〜９７．５ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００９２】
特に、ボンド磁石が圧縮成形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含有量は、９０〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、９３〜９８．５ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００９３】
また、ボンド磁石が押出成形または射出成形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含有量は、７５〜９８ｗｔ％程度であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００９４】
ボンド磁石の密度ρは、それに含まれる磁石粉末の比重、磁石粉末の含有量、空孔率等の要因により決定される。本発明のボンド磁石において、その密度ρは特に限定されないが、５．３〜６．６Ｍｇ／ｍ３程度であるのが好ましく、５．５〜６．４Ｍｇ／ｍ３程度であるのがより好ましい。
【００９５】
本発明では、磁石粉末の磁束密度、保磁力が大きいので、ボンド磁石に成形した場合に、磁石粉末の含有量が多い場合はもちろんのこと、含有量が比較的少ない場合でも、優れた磁気特性（特に、高い最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ）が得られる。
【００９６】
本発明のボンド磁石の形状、寸法等は特に限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大きさも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさのものが可能である。特に、小型化、超小型化された磁石に有利であることは、本明細書中で度々述べている通りである。
【００９７】
このようなことから、本発明のボンド磁石は、多極着磁に供される、または多極着磁されたものであるのが好ましい。
【００９８】
このようなボンド磁石は、以下に述べる条件を満足するのが好ましい。
【００９９】
［１］ボンド磁石の保磁力（室温での固有保磁力）ＨｃＪは、３２０〜７２０ｋＡ／ｍである。特に、４００〜６４０ｋＡ／ｍが好ましい。保磁力が前記下限値未満では、モータの用途によっては逆磁場がかかったときの減磁が顕著になり、また、高温における耐熱性が劣る。また、保磁力が前記上限値を超えると、着磁性が低下する。従って、保磁力ＨｃＪを上記範囲とすることにより、ボンド磁石（特に、円筒状磁石）に多極着磁等をするような場合に、十分な着磁磁場が得られないときでも、良好な着磁が可能となり、十分な磁束密度が得られ、高性能なボンド磁石、特にモータ用ボンド磁石を提供することができる。
【０１００】
［２］ボンド磁石は、後述する最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ［ｋＪ／ｍ３］と密度ρ［Ｍｇ／ｍ３］との間で、下記式（Ｉ）を満足する。
【０１０１】
２．１≦（ＢＨ）ｍａｘ／ρ２［×１０−９Ｊ・ｍ３／ｇ２］・・・（Ｉ）
また、式（Ｉ）に代わり、式（ＩＩ）を満足するのが好ましく、式（ＩＩＩ）を満足するのがより好ましい。
【０１０２】
２．２≦（ＢＨ）ｍａｘ／ρ２［×１０−９Ｊ・ｍ３／ｇ２］≦３．２・・・（ＩＩ）
２．３≦（ＢＨ）ｍａｘ／ρ２［×１０−９Ｊ・ｍ３／ｇ２］≦３．１・・・（ＩＩＩ）
（ＢＨ）ｍａｘ／ρ２［×１０−９Ｊ・ｍ３／ｇ２］の値が前記式中の下限値未満であると、磁石の密度を高くしないと、すなわち磁石粉末の含有量（含有率）を高くしないと、十分な磁気特性が得られない。そうした場合、成形方法の制約、高コスト化、結合樹脂の減少による成形性の低下という問題を招く。また、一定の磁気特性を得るためには、体積が増えることとなり、機器の小型化が困難となる。
【０１０３】
［３］ボンド磁石は、室温での残留磁束密度Ｂｒ［Ｔ］と密度ρ［Ｍｇ／ｍ３］との間で、下記式（ＩＶ）を満足する。
【０１０４】
０．１２５≦Ｂｒ／ρ［×１０−６Ｔ・ｍ３／ｇ］・・・（ＩＶ）
また、式（ＩＶ）に代わり、式（Ｖ）を満足するのが好ましく、式（ＶＩ）を満足するのがより好ましい。
【０１０５】
０．１２８≦Ｂｒ／ρ［×１０−６Ｔ・ｍ３／ｇ］≦０．１６・・・（Ｖ）
０．１３≦Ｂｒ／ρ［１０−６×Ｔ・ｍ３／ｇ］≦０．１５５・・・（ＶＩ）
Ｂｒ／ρ［×１０−６Ｔ・ｍ３／ｇ］の値が前記式中の下限値未満であると、磁石の密度を高くしないと、すなわち磁石粉末の含有量（含有率）を高くしないと、十分な磁束密度が得られない。そうした場合、成形方法の制約、高コスト化、結合樹脂の減少による成形性の低下という問題を招く。また、一定の磁束密度を得るためには、体積が増えることとなり、機器の小型化が困難となる。
【０１０６】
［４］ボンド磁石は、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが６０ｋＪ／ｍ３以上であるのが好ましく、６５ｋＪ／ｍ３以上であるのがより好ましく、７０〜１３０ｋＪ／ｍ３であるのがさらに好ましい。最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが６０ｋＪ／ｍ３未満であると、モータ用に用いた場合、その種類、構造によっては、十分なトルクが得られない。
【０１０７】
［５］ボンド磁石は、不可逆減磁率（初期減磁率）の絶対値が６．２％以下であるのが好ましく、５％以下であるのがより好ましく、４％以下であるのがさらに好ましい。これにより、熱的安定性（耐熱性）に優れたボンド磁石が得られる。
【０１０８】
【実施例】
以下、本発明の具体的実施例について説明する。
【０１０９】
（実施例１）
以下に述べるような方法で合金組成が（Ｎｄ０．７Ｐｒ０．２５Ｄｙ０．０５）８．５ＦｅｂａｌＣｏ７．０Ｂ５．３Ａｌｗで表される磁石粉末（Ａｌ含有量ｗを種々変化させた７種の磁石粉末）を得た。
【０１１０】
まず、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｂ、Ａｌの各原料を秤量して母合金インゴットを鋳造し、このインゴットから約１５ｇのサンプルを切り出した。
【０１１１】
図４および図５に示す構成の急冷薄帯製造装置１を用意し、底部にノズル（円孔オリフィス：オリフィス直径０．６ｍｍ）３を設けた石英管内に前記サンプルを入れた。急冷薄帯製造装置１が収納されているチャンバー内を脱気した後、不活性ガス（アルゴンガス）を導入し、所望の温度および圧力の雰囲気とした。
【０１１２】
冷却ロール５としては、銅製の基部５１の外周に、ＺｒＣよりなる厚さ約６μｍの表面層５２を設けたもの（直径２００ｍｍ）を用いた。
【０１１３】
その後、石英管内のインゴットサンプルを高周波誘導加熱により溶解し、さらに、溶湯の噴射圧（石英管の内圧と雰囲気圧との差圧）、冷却ロールの周速度を調整して、急冷薄帯を作製した。
【０１１４】
得られた急冷薄帯を粗粉砕した後、アルゴンガス雰囲気中で６９０℃×３００秒の熱処理を施して、磁石粉末を得た。
【０１１５】
次に、粒度調整のために、この磁石粉末をさらに粉砕機（ライカイ機）を用いてアルゴンガス中で粉砕し、平均粒径５０μｍの磁石粉末にした。
【０１１６】
得られた各磁石粉末について、その相構成を分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角２０°〜６０°にてＸ線回折を行った。回折パターンからハード磁性相であるＲ２（Ｆｅ・Ｃｏ）１４Ｂ型相と、ソフト磁性相であるα−（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピークが確認でき、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察結果から、いずれも、複合組織（ナノコンポジット組織）を形成していることが確認された。
【０１１７】
この磁石粉末に、ポリアミド樹脂（ナイロン１２）と、少量のヒドラジン系酸化防止剤および潤滑剤とを混合し、これらを２２５℃×１５分間、混練してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を作製した。このとき、磁石粉末とポリアミド樹脂（ナイロン１２）との配合比率（重量比）は、各ボンド磁石についてほぼ等しい値とした。すなわち、各ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）は、約９７ｗｔ％であった。
【０１１８】
次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填し、温度２１５℃、圧力７５０ＭＰａで圧縮成形（無磁場中）して、直径１０ｍｍ×高さ７ｍｍの円柱状の等方性ボンド磁石を得た。
【０１１９】
これらのボンド磁石について、磁場強度３．２ＭＡ／ｍのパルス着磁を施した後、直流自記磁束計（東英工業（株）製、ＴＲＦ−５ＢＨ）にて最大印加磁場２．０ＭＡ／ｍで磁気特性（磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃＪおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ）を測定した。測定時の温度は、２３℃（室温）であった。
【０１２０】
次に耐熱性のテストを行った。この耐熱性は、ボンド磁石を１００℃×１時間の環境下に保持した後、室温に戻した際の不可逆減磁率（初期減磁率）を測定し、評価した。不可逆減磁率（初期減磁率）の絶対値が小さいほど、耐熱性（熱安定性）に優れる。
【０１２１】
各ボンド磁石について、Ａｌ含有量ｗ、密度ρ、磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃＪ、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ、および不可逆減磁率の値を表１に示した。
【０１２２】
【表１】
0003593939.tif 000002
【０１２３】
表１から明らかなように、サンプルＮｏ．２〜Ｎｏ．６（本発明）のボンド磁石は、いずれも、優れた磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘおよび保磁力ＨｃＪ）を有するとともに、不可逆減磁率が小さく、熱的安定性（耐熱性）にも優れている。
【０１２４】
これに対し、サンプルＮｏ．１、Ｎｏ．７（比較例）のボンド磁石は、磁気特性が劣っているとともに、不可逆減磁率の絶対値が大きく、熱的安定性も低い。
【０１２５】
（実施例２）
実施例１と同様にして、合金組成が（Ｎｄ０．７５Ｐｒ０．２Ｄｙ０．０５）８．６ＦｅｂａｌＣｏ６．９Ｂ５．４Ａｌ１．０で表される磁石粉末を得た。
【０１２６】
得られた磁石粉末に、ポリアミド樹脂（ナイロン１２）、少量のヒドラジン系酸化防止剤および潤滑剤とを混合し、これらを２００〜２３０℃×１５分間、混練してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を作製した。このとき、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）を種々変化させて７種類のコンパウンドを得た。
【０１２７】
こうして得られたコンパウンドのうち磁石粉末の含有量が比較的多いものについては、粉砕して粒状とした後、無磁場中で圧縮成形することにより、また磁石粉末の含有量が比較的少ないものについては、粉砕して粒状とした後、無磁場中で射出成形することによりボンド磁石とした。
【０１２８】
なお、ボンド磁石の寸法は、いずれも直径１０ｍｍ×高さ７ｍｍの円柱状とした。
【０１２９】
圧縮成形は、粒状物をプレス装置の金型内に充填し、温度２１０〜２２０℃、圧力７５０ＭＰａで行った。射出成形は、成形時の金型温度を９０℃、射出シリンダー内温度を２３０〜２８０℃として成形を行った。
【０１３０】
このようにして得られた各ボンド磁石について、実施例１と同様にして磁気特性の測定、および耐熱性の試験を行った。
【０１３１】
各ボンド磁石について、混練温度、成形方法、成形温度、密度ρ、磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃＪ、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ、および不可逆減磁率の値を表２に示した。
【０１３２】
【表２】
0003593939.tif 000003
【０１３３】
表２から明らかなように、本発明のボンド磁石は、密度ρの広い範囲にわたって、優れた磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘおよび保磁力ＨｃＪ）を有するとともに、不可逆減磁率が小さく、熱的安定性（耐熱性）にも優れている。
【０１３４】
特に、本発明のボンド磁石は、射出成形によって得られるような低密度のボンド磁石の場合（磁石粉末の含有量が少ない場合）においても優れた磁気特性を有しているが、これは、次のような理由のためであると推定される。
【０１３５】
低密度、すなわち結合樹脂の含有量が多いと、混練時や成形時におけるコンパウンドの流動性が高くなる。そのため、磁石粉末と結合樹脂とを比較的低温、短時間で混練することが可能となり、混練時におけるこれらの均一化を容易に達成できる。また、コンパウンドの流動性が高いと、成形も比較的低温、短時間で簡便に行うことが可能となる。すなわち、成形条件を緩和することができる。その結果、混練時、成形時における磁石粉末の劣化（酸化等）を最小限に抑えることができ、よって、高磁気特性のボンド磁石が得られ、成形性も向上する。
【０１３６】
また、コンパウンドの流動性が高いと、得られるボンド磁石の空孔率を低くすることができ、よって、機械的強度の向上とともに磁気特性も向上する。
【０１３７】
（実施例３）
実施例１で得られた各磁石粉末を用いて、実施例１と同様にして、外径２２ｍｍ×内径２０ｍｍ×高さ４ｍｍの円筒状（リング状）の等方性ボンド磁石を製造し、得られた各ボンド磁石を８極に多極着磁した。着磁の際に着磁コイルに流す電流値は１６ｋＡとした。
【０１３８】
なお、このとき、着磁率９０％を達成するのに要した着磁磁界の大きさは、比較的小さく、よって、着磁性は良好であった。
【０１３９】
このようにして着磁された各ボンド磁石をロータ磁石として用いて、ＣＤ−ＲＯＭ用スピンドルモータを組み立てた。
【０１４０】
各ＣＤ−ＲＯＭ用スピンドルモータにおいて、ロータを１０００ｒｐｍで回転させたときの巻線コイルに発生した逆起電圧を測定した。その結果、サンプルＮｏ．１、Ｎｏ．７（いずれも比較例）のボンド磁石を用いたモータは、電圧が０．８０Ｖ以下であったのに対し、サンプルＮｏ．２〜Ｎｏ．６（本発明）のボンド磁石を用いたモータは、いずれも０．９６Ｖ以上と２０％以上高い値が得られた。
【０１４１】
その結果、本発明のボンド磁石を用いると、高性能のモータが製造できることが確認された。
【０１４２】
ボンド磁石を押出成形により製造した（ボンド磁石中の磁石粉末の含有率：９２〜９５ｗｔ％）以外は、上記実施例１〜３と同様にして本発明のボンド磁石およびモータを製造し、性能評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。
【０１４３】
ボンド磁石を射出成形により製造した（ボンド磁石中の磁石粉末の含有率：９０〜９３ｗｔ％）以外は、上記実施例１〜３と同様にして本発明のボンド磁石およびモータを製造し、性能評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。
【０１４４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果が得られる。
【０１４５】
・磁石粉末がＡｌを所定量含有し、また、ソフト磁性相とハード磁性相とを有する複合組織を有することにより、磁化が高く、優れた磁気特性を発揮し、特に固有保磁力と角型性が改善される。
【０１４６】
・不可逆減磁率の絶対値が小さく、優れた耐熱性（熱的安定性）が得られる。
【０１４７】
・高い磁束密度が得られるので、等方性であっても、高磁気特性を持つボンド磁石が得られる。特に、従来の等方性ボンド磁石に比べ、より小さい体積のボンド磁石で同等以上の磁気性能を発揮することができるので、より小型で高性能のモータを得ることが可能となる。
【０１４８】
・また、高い磁束密度が得られることから、ボンド磁石の製造に際し、高密度化を追求しなくても十分に高い磁気特性を得ることができ、その結果、成形性の向上と共に、寸法精度、機械的強度、耐食性、耐熱性（熱的安定性）等のさらなる向上が図れ、信頼性の高いボンド磁石を容易に製造することが可能となる。
【０１４９】
・着磁性が良好なので、より低い着磁磁場で着磁することができ、特に多極着磁等を容易かつ確実に行うことができ、かつ高い磁束密度を得ることができる。
【０１５０】
・高密度化を要求されないことから、圧縮成形法に比べて高密度の成形がしにくい押出成形法や射出成形法によるボンド磁石の製造にも適し、このような成形方法で成形されたボンド磁石でも、前述したような効果が得られる。よって、ボンド磁石の成形方法の選択の幅、さらには、それによる形状選択の自由度が広がる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコンポジット組織）の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコンポジット組織）の一例を模式的に示す図である。
【図３】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコンポジット組織）の一例を模式的に示す図である。
【図４】磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を示す斜視図である。
【図５】図４に示す装置における溶湯の冷却ロールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。
【符号の説明】
１          急冷薄帯製造装置
２          筒体
３          ノズル
４          コイル
５          冷却ロール
５１        ロール基材
５２        表面層
５３        周面
６          溶湯
７          パドル
７１        凝固界面
８          急冷薄帯
８１        ロール面
９Ａ        矢印
９Ｂ        矢印
１０        ソフト磁性相
１１        ハード磁性相
【図１】
0003593939.tif 000004
【図２】
0003593939.tif 000005
【図３】
0003593939.tif 000006
【図４】
0003593939.tif 000007
【図５】
0003593939.tif 000008