(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被圧延材の搬送方向に互いに連なって配置され、それぞれ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロール及び第二の対ロールを備え、
それら第一及び第二の対ロールは、それぞれその圧延面に前記被圧延材の断面形状を規定する溝部を有し、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として前記被圧延材を順次圧延する対ロールを用いる圧延装置において、
線径が５．５ｍｍ未満の細線を圧延製造するために、
前記第一の対ロールに形成された前記溝部の幅が７ｍｍ以下とされ、
前記第二の対ロールに形成された前記溝部の幅が６ｍｍ以下とされ、
それら第一及び第二の対ロールの中心間距離が５０ｍｍ以下とされて、
前記第一の対ロールから前記第二の対ロールの間における前記第１の対ロールで圧延された被圧延材の捻転の発生が防止ないし抑制されることを特徴とする線材圧延装置。
【請求項２】
前記第一及び第二の対ロールは、それらの回転軸線が互いにほぼ９０°の角度をなすように配置されるとともに、
前記第一の対ロールは、前記被圧延材をその圧縮方向における断面寸法Ｄ１が、これと直交する方向の断面寸法Ｄ２よりも小さくなるように圧延するものとされ、
前記第二の対ロールは、その被圧延材の前記各断面寸法の比率Ｄ２／Ｄ１が縮小するように圧延するものとされる請求項１記載の線材圧延装置。
【請求項３】
前記第一及び第二の対ロールに対し、それぞれその対ロールを構成する２本のロールを、前記被圧延材の圧縮方向において相対的に接近・離間させるロール間隔調整機構が設けられ、
それら各ロール間隔調整機構は、前記２本のロールの回転軸をそれぞれ回転可能に支持する軸受部と、それら軸受部を前記ロールとは偏心した軸線周りで互いに逆方向に回転させることにより、該２本のロールを相対的に接近・離間させる軸受回転機構とを備えている請求項１又は２に記載の線材圧延装置。
【請求項４】
前記軸受回転機構は、前記第一の対ロールに対しては該第一の対ロールよりも上流側に、前記第二の対ロールに対しては該第二の対ロールよりも下流側に設けられている請求項３記載の線材圧延装置。
【請求項５】
前記軸受回転機構は、
前記２本のロールの各軸受部の外周面に形成された軸受側歯車部と、
それら両軸受側歯車部とそれぞれかみ合う駆動側歯車部と、
それら駆動側歯車部を互いに逆方向に同期して回転させる同期回転部と、
を備えている請求項４記載の線材圧延装置。
【請求項６】
前記両軸受側歯車部とかみ合う前記駆動側歯車部は、互いに逆方向に形成された螺旋状の歯部を有するウォームとされ、
前記同期回転部は、前記２本のロールの回転軸線と交差する方向に延び、前記両ウォームを連結してこれを一体的に回転させるウォーム回転軸とされている請求項５記載の線材圧延装置。
【請求項７】
前記軸受部は、
前記各ロールの回転軸の両端部に対応して、それぞれ前記回転軸の軸方向に軸受収容孔が形成された軸受収容部と、
その軸受収容孔内に回転可能に収容された軸受本体部とを備え、
前記軸受本体部にはそれぞれ、自身の回転軸線から偏心して軸受孔が形成され、前記回転軸の両端部は、それら軸受孔内で回転可能に支持されるとともに、
前記軸受本体部は、その外周部に前記軸受側歯車部が形成され、これとかみ合う前記ウォームにより前記ロールの回転軸とは偏心した軸線周りに回転させられるようになっている請求項６記載の線材圧延装置。
【請求項８】
前記第一の対ロールの軸受本体部には、前記軸受孔が自身の回転軸線よりも下流側に偏心して形成され、前記第二の対ロールの軸受本体部には、前記軸受孔が自身の回転軸線よりも上流側に偏心して形成されている請求項７記載の線材圧延装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は線材圧延装置に関し、特にその線径が５．５ｍｍ未満の細線を製造するための線材圧延装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属線材を製造する方法としては、伸線法と圧延法、及び両者を組み合わせた方法が知られている。このうち伸線法は、孔径が次第に縮小する複数の線引きダイスに被圧延素材を順次通すことにより線材を得る方法で、通常、細線を製造するのに使用されている。一方、圧延法は、回転軸線が例えばほぼ９０°の角度をなすように互いに隣接して配置された対ロールのスタンドを多段階に設け、それらの対ロールにより被圧延材に順次圧延を施して縮径する方法である。この圧延法は、伸線法に比べて生産性が高い利点を有する。
【０００３】
ここで上記圧延法においては、ロールの圧延面に被圧延材の断面形状を規定する溝部を形成して圧延を施すことも行われており、例えば上流側の対ロールに対しては、その圧延面が互いに組み合わされたときの上記溝部の断面形状（以下、ロール孔型あるいは単に孔型ともいう）が楕円状のものとなるようにしておき、下流側の対ロールの孔型を円状のものとなるように形成しておけば、１パス当りの線材の減面率を大きくでき、生産性をさらに向上させることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上述の圧延法においては、上流側の対ロールから下流側の対ロールへ被圧延材が受け渡される際に、線材に捻転が生ずる場合がある。このような線材の捻転は、対ロールの孔型の形状が上流側と下流側で異なるものとされている場合、例えば上述のように楕円状−円状に設定されている場合に生じやすく、捻転が生じたまま圧延を続行すると線材の断面形状が乱れたり、線材がねじ切れたりするなどのトラブルにもつながる。
【０００５】
この場合、線材の線径が比較的大きい場合には、例えば下流側の対ロールの入口部に補助ロール等で構成されたローラガイドを設け、そのローラガイドによりガイドしながら線材を対ロールへ供給するようにして捻転の発生を防止することも行われている。しかしながら、線径が小さくなるとローラガイドもそれに合わせて小さくしなければならず、線径が５．５ｍｍ未満になるとローラガイドの取付けが実質的にできなくなり、そのような細線を圧延法で高能率で製造することは困難とされていた。
【０００６】
そのような事情から上述のような細線は、一般的には５．５ｍｍ程度の線径までは圧延法で細線化し、ついでそれを前述の伸線法で所望の線径までさらに細線化するという方法で製造されている。しかしながら、この方法では伸線法を併用するために、圧延法の高生産性が減殺される難点がある。また、伸線法は冷間加工しかできないため、特に高速度工具鋼や高合金鋼のような難加工性の材料を線材化する場合には、ダイスを一定パス通す毎に歪み除去のための焼鈍工程を追加しなければならず製造効率は一層悪化する。
【０００７】
本発明の課題は、線径が５．５ｍｍ未満の細線を、伸線法を用いることなく高効率かつ高品質で製造できる線材圧延装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上述の課題を解決するために、本発明の圧延装置は、被圧延材の搬送方向に互いに連なって配置され、それぞれ該被圧延材を互いに異なる方向から圧縮する第一の対ロール及び第二の対ロールを備え、それら第一及び第二の対ロールは、それぞれその圧延面に前記被圧延材の断面形状を規定する溝部を有し、その第一の対ロールを導入側、第二の対ロールを導出側として被圧延材を順次圧延する対ロールを用いる圧延装置において、線径が５．５ｍｍ未満の細線を圧延製造するために、第一の対ロールに形成された溝部の幅が７ｍｍ以下とされ、第二の対ロールに形成された前記溝部の幅が６ｍｍ以下とされ、かつ、それら第一及び第二の対ロールの中心間距離が５０ｍｍ以下とされて、第一の対ロールから第二の対ロールの間における前記第１の対ロールで圧延された被圧延材の捻転の発生が防止ないし抑制されることを特徴とする。
【０００９】
本発明者は、中心間距離が５０ｍｍ以下となるように第一及び第二の対ロールを互いに近接して配置することで、ローラガイドを使用しなくても被圧延材に前述の捻転が生じることを効果的に防止ないし抑制することができ、ひいては線径が５．５ｍｍ未満の細線を圧延法により製造することが可能となることを見い出したのである。すなわち、本発明の圧延装置を使用することにより、上述のような線径を有する細線の製造能率を、従来の伸線法等と比べて飛躍的に高めることができる。
【００１０】
ここで、第一及び第二の対ロールの中心間距離Ｌは、第一及び第二の対ロールを両者が互いに干渉しない範囲内で、できるだけ近接させることが前述の線材の捻転を防止ないし抑制する上で望ましい。従って、中心間距離Ｌは対ロールを構成する各ロールの外径寸法に応じて適宜設定されることとなるが、例えば第一及び第二の対ロールがそれぞれ同一の外径ｄを有するロールで構成される場合、中心間距離Ｌとｄとの比Ｌ／ｄの値が１．２以下、望ましくは１．０以下となるように中心間距離Ｌを調整するのがよい。
【００１１】
次に、第一及び第二の対ロールは、それらの回転軸線が互いにほぼ９０°の角度をなすように配置することができる。この場合、第一の対ロールは、その圧縮方向における断面寸法Ｄ１がこれと直交する方向の断面寸法Ｄ２よりも小さくなるように被圧延材を圧延するものとし、第二の対ロールは、それら各断面寸法の比率Ｄ２／Ｄ１が縮小するように被圧延材を圧延するものとすることができる。このようにすれば、圧延１パス当りの減面率を大きくすることができ、製造効率をさらに高めることができる。
【００１２】
次に、各ロールの圧延面に形成される溝部は、対ロールを構成する２つのロールの圧延面を組み合わせたときの、その溝部の断面形状（以下、これをロール孔型又は単に孔型ともいう）を、第一及び第二の対ロールに対し異ならせることができる。これにより、線材の寸法精度や加工状態等を良好に維持しつつ、減面率を大きくすることができ、製造効率を高めることができる。そのロール孔型の形状は各種のものを採用することができ、例えば、第一の対ロールとして、そのロール孔型が楕円状の断面を形成するものを使用し、第二の対ロールとして、そのロール孔型が円状の断面を形成するものを使用すれば、円形断面を有する線材を精度よくかつ高能率で製造することができる。
【００１３】
また、上記第一及び第二の対ロールの組は、被圧延材の圧延方向に沿って複数組配置することができ、それら対ロールの組によって被圧延材に対し順次圧延を施すようにすることができる。こうすれば、被圧延材に対し段階的に圧延を施すことができ、断面寸法の大きい被圧延材からも細線を効率よく製造することができる。
【００１４】
本発明の圧延装置においては、第一及び第二の対ロールに対し、その対ロールを構成する２本のロールを被圧延材の圧縮方向において相対的に接近・離間させるロール間隔調整機構を設けることができる。そのロール間隔調整機構は、２本のロールの回転軸をそれぞれ回転可能に支持する軸受部と、それら軸受部を上記ロールとは偏心した軸線周りで互いに逆方向に回転させることにより、該２本のロールを相対的に接近・離間させる軸受回転機構とを備えたものとして構成することができる。上述のようなロール間隔調整機構を設けることで、種々の断面寸法を有する線材を所望の圧下率で圧延することが可能となる。
【００１５】
次に、上記軸受回転機構は、第一の対ロールに対しては該第一の対ロールよりも上流側に、第二の対ロールに対しては該第二の対ロールよりも下流側に設けることができる。このようにすることで、第一の対ロールと第二の対ロールとの間には、ロール間隔調整のための軸受回転機構が配置されなくなり、また、第二の対ロールの入口側には、従来の圧延装置のようにローラガイドを設ける必要がないことから、第一の対ロールと第二の対ロールとを、その中心間距離Ｌが前述の範囲内のものとなるように近接して配置するのに好都合である。
【００１６】
上記軸受回転機構は、より具体的には、２本のロールの各軸受部の外周面に形成された軸受側歯車部と、それら両軸受側歯車部とそれぞれかみ合う駆動側歯車部と、それら駆動側歯車部を互いに逆方向に同期して回転させる同期回転部とを備えたものとして構成することができる。
【００１７】
また、その駆動側歯車部を、互いに逆方向に形成された螺旋状の歯部を有するウォームとし、同期回転部を、前記２本のロールの回転軸線と交差する方向に延び、両ウォームを連結してこれを一体的に回転させるウォーム回転軸とすることができる。これにより、軸受回転機構を簡略かつコンパクトに構成することができる。この場合、さらに具体的には下記のように構成することができる。すなわち軸受部を、各ロールの回転軸の両端部に対応して、それぞれその回転軸の軸方向に軸受収容孔が形成された軸受収容部と、その軸受収容孔内に回転可能に収容された軸受本体部とを備えたものとして構成する。そして、その軸受本体部にそれぞれ、自身の回転軸線から偏心した軸受孔を形成し、回転軸の両端部をそれら軸受孔内で回転可能に支持させる。さらに、軸受本体部の外周部に軸受側歯車部を形成し、その軸受側歯車部とかみ合う上記ウォームにより、軸受本体部をロールの回転軸とは偏心した軸線周りに回転させる。
【００１８】
上記構成においては、第一の対ロールの軸受本体部に、上記軸受孔を自身の回転軸線よりも下流側に偏心して形成し、第二の対ロールの軸受本体部に、上記軸受孔を自身の回転軸線よりも上流側に偏心して形成することができる。また、これに対応して、前述のウォーム回転軸を、第一の対ロールに対しては該第一の対ロールよりも上流側に、第二の対ロールに対しては該第二の対ロールよりも下流側に設けることができる。こうすれば、第一の対ロールと第二の対ロールとを互いに近接して配置するのに好都合となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の圧延装置の要部を模式的に示している。この圧延装置１には、被圧延材Ａ１の導入側に、回転軸線が設置面（図示せず）に対しほぼ垂直方向を向くように配置された第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂを備えた第一スタンド１２（水平スタンド）が、そしてその後段に、回転軸線がほぼ水平方向を向くように配置された第二の対ロール１０２ａ及び１０２ｂを備えた第二スタンド１４（垂直スタンド）がそれぞれ配設されており、それらスタンド１２及び１４が対スタンドＳ１を形成している。そして、両対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂの各回転軸線は、互いにほぼ９０°の角度をなすものとされている。
【００２０】
図２に示すように、対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに対ロール１０２ａ及び１０２ｂは、それぞれその外周面が圧延面１５１ａ及び１５１ｂならびに１５２ａ及び１５２ｂとされ、それら圧延面には被圧延材Ａ１の断面形状及び寸法を規定する溝部１６１ａ及び１６１ｂならびに１６２ａ及び１６２ｂが形成されている。これら、溝部１６１ａ及び１６１ｂならびに１６２ａ及び１６２ｂの幅Ｗ１及びＷ２は、前者が７ｍｍ以下、後者が６ｍｍ以下とされている。ここで、図２（ａ）に示すように、第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂは、互いの圧延面１５１ａ及び１５１ｂを組み合わせたときに、断面形状が楕円状のロール孔型１６１ｃが形成されるようになっている。また、第二の対ロール１０２ａ及び１０２ｂは、互いの圧延面１５２ａ及び１５２ｂを組み合わせたときに、断面形状が円状のロール孔型１６２ｃが形成されるようになっている。
【００２１】
次に、図３に示すように第一スタンド１２と第二スタンド１４との中心間の距離Ｌは５０ｍｍ以下に設定されている。また、対ロール１０１ａ及び１０１ｂのロール外径ｄと上記中心間距離Ｌとの間にはＬ＜１．２ｄの関係が成り立つように、上記外径ｄが設定されている。
【００２２】
図４は、第一スタンド１２と第二スタンド１４の側面断面図である。なお、第一スタンド１２及び第二スタンド１４の構成は、互いに隣接して配置された対ロールの回転軸線が交互に９０°異なるだけで、その他の構成はほぼ同一であるので、第一スタンド１２の構成についてのみ説明し、第二スタンド１４の同一部材には同一の符号を付して詳細説明は省略する。
【００２３】
すなわち、第一スタンド１２においては、被圧延材Ａ１の搬送路（パスライン）ＰＬを挟んでその上下に一対の軸受収容部材２４が配設されている。それら軸受収容部材２４には、それぞれ軸受収容孔２４ａがパスラインＰＬと交差する方向に穿設されている。各軸受収容孔２４ａには、軸受本体部２６が回転自在に内装され、その軸受本体部２６には軸受孔２６ａが軸受収容孔２４ａに対し偏心して形成されている。そしてそれら軸受孔２６ａに、ロール回転軸２８の両端部がベアリング３０を介して回転自在に挿通・支持されている。また回転軸２８には、その中間部にロール１０１ａ（又は１０１ｂ、以下１０１ａで代表させる）が一体的に装着されている。ロール回転軸２８は、図５（ａ）に示すように、その軸線Ｃ１が軸受本体部２６の軸線Ｃ２に対して所定量だけ偏心して位置し、両軸受本体部２６を後述する機構により正逆方向に回転させることにより、ロール回転軸２８の軸線Ｃ１が変位することとなる。
【００２４】
次に、ロール回転軸２８の上流側には、該ロール回転軸２８と交差する方向に延びる一対のウォーム回転軸３２が設けられている。ウォーム回転軸３２は、図７に示すように、第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂを挟んでその両側に各１ずつ配置され、その上下の軸受本体部２６に対応する位置にウォーム３４が形成されており、図６に示すように、対応する軸受本体部２６の外周に形成された歯部２６ｂとかみ合うようになっている。なお各ウォーム回転軸３２に配設された２個のウォーム３４には、それぞれ逆方向に切られた螺旋状の歯部が形成されている。また、同じのロール回転軸２８においては、２つの軸受本体部２６に対応するウォーム３４の歯部の形成方向は互いに同じとされている。
【００２５】
また、図７及び図８に示すように、両ウォーム回転軸３２の互いに対応する一方の端部側には、歯車３６がそれぞれ一体回転可能に配設されている。これら歯車３６は、軸受収容部２４に対し回転自在に取り付けられた調整歯車３８とかみ合っており、その調整歯車３８を図示しないモータ等の駆動手段により回転させることにより、一対のウォーム回転軸３２が同一方向に回転する。これにより、図５（ｂ）に示すように、各ウォーム３４を介して軸受本体部２６が軸線Ｃ２の周りで回転し、上下のロール回転軸２８同士が接近ないし離間して、第一の対ロール１０１ａ及び１０１ｂの軸線間距離（間隔）が調整される。
【００２６】
ここで、図４に示すように第一スタンド１２は、軸受収容部２４の下流側（ロール回転軸２８が偏って配設される側）において、軸受回転機構としてのウォーム軸３２が設けられていないことから、その厚み寸法が小さくなっている。同様に第二スタンド１４では、軸受収容部２４の上流側の厚み寸法が小さくなっている。そして、第一スタンド１２と第二スタンド１４とを、厚み寸法が薄く設定された側において互いに対向するように隣接配置することにより、第一及び第二の対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂの軸線間距離Ｌを小さくすることができる。
【００２７】
以下、圧延装置１の作動について説明する。
図１に示す対スタンドＳ１に対し、断面が円状で外径寸法がＤ０である被圧延材Ａ１を第一スタンド１２側より導入すると、図２（ａ）に示すように、被圧延材Ａ１は、その孔型１６１ｃにおいて断面が楕円状となるように圧延される。次いで同図（ｂ）に示すように、第二スタンド１４の孔型１６２ｃにおいて断面が円状となるように圧延されて、図３に示すように、線径Ｄ（＜Ｄ０）の線材Ａ２となって導出される。すなわち、被圧延材の断面形状は図２（ｃ）に示すように円状−楕円状−円状と変化しつつ、その断面積を縮小してゆくこととなる。ここで、第一スタンド１２において被圧延材Ａ１は、その圧縮方向における断面寸法Ｄ１（すなわち楕円の短軸に相当）が、これと直交する方向の断面寸法Ｄ２（すなわち楕円の長軸に相当）よりも小さくなるように圧延されることとなる。次いで第二スタンド１４では、被圧延材Ａ１に対する圧縮方向がほぼ９０°変化することから、上記断面寸法の比Ｄ２／Ｄ１が縮小するように圧延される。すなわち図２（ｂ）において、圧延後の上記各寸法をＤ１’及びＤ２’とすれば、（Ｄ２／Ｄ１）＞（Ｄ２’／Ｄ１’）となる。
【００２８】
ここで、第一スタンド１２と第二スタンド１４とは、第一及び第二の対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂの軸線間距離Ｌが５０ｍｍ以下に設定されているので、従来のようにローラガイド等の案内手段を設けなくとも被圧延材Ａ１に捻転が生ずることなく、第二スタンド１４の孔型１６２ｃ（図２）にこれを正確に供給することができる。なお、最終的に得られる線材の線径を５．４〜１．３ｍｍとすれば、得られる線材Ａ２の寸法精度が良好で欠陥等の不良の発生も少なく、伸線法と比較した場合の製造効率上の優位性も特に大きくなるので望ましいが、そのためには溝部１６１ａ及び１６１ｂの幅は７．０ｍｍ以下とし、溝部１６２ａ及び１６２ｂの幅を６．０ｍｍ以下とすることがより望ましいといえる。
【００２９】
次に、圧延装置１における各対ロールの間隔調整の方法を、第一スタンド１２の場合を例にとって説明する。例えば、図９に示すように、被圧延材Ａ１の圧延から、それよりも断面寸法の大きい被圧延材Ａ１’の圧延に切り換える場合、対ロール１０１ａ及び１０１ｂも、溝部１６１ａ及び１６１ｂ（図２参照）の幅及びロール径がいずれも大きい対ロール１０１ａ’及び１０１ｂ’に交換する必要が生ずる。それに伴い、ロールの軸線間距離もＧ１からＧ２へと変化するが、その変化に必要な調整を、本発明の圧延装置においては以下のように簡単に行うことができる。すなわち、図７に示すように、両ウォーム回転軸３２を、歯車３６及び調整歯車３８を介して図示しないモータ等の駆動手段により正方向又は逆方向において互いに同一方向に回転させる。これにより、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、各ウォーム３４を介して軸受本体部２６が軸線Ｃ２の周りで回転し、上下のロール回転軸２８同士が軸受本体部２６の回転方向に応じて接近ないし離間して、ロールの軸線間距離（間隔）が調整される。ここで、各スタンドの対ロールは、それぞれ独立した駆動モータにより駆動させるようにしてもよい。
【００３０】
被圧延材として高速度工具鋼、ステンレス鋼あるいはその他の高合金鋼など難加工性の鉄系材料、あるいはＮｉ−Ｔｉ系形状記憶合金等を使用する場合には、圧延前に被圧延材を加熱して変形抵抗を低下させることが、圧延効率ひいては線材の製造効率向上の点で有利である。そこで被圧延材が第一スタンド１２に導入される直前に、これを加熱処理することができる。被圧延材の加熱方法としては、被圧延材への直接通電による通電加熱方式を好適に採用することができる。例えば、図３に示すように、被圧延材Ａ１の搬送を許容した状態でこれと接触する電極７１ａ及び７１ｂを配置し、これら電極７１ａ及び７１ｂを介して電源７２により被圧延材Ａ１に対し通電することにより、これを加熱することができる。なお、加熱の方法は、圧延前に被圧延材をほぼ均一に加熱できる方法であれば上述のものに限定される必要はなく、例えば、第一スタンド１２の直前の部分に誘導加熱炉等の加熱炉を設置し、被圧延材がその炉内を通過してから第一スタンド１２に導入されるようにしてもよい。
【００３１】
次に、第一及び第二の対ロール１０１ａ及び１０１ｂならびに１０２ａ及び１０２ｂに形成されるロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃの形状は、楕円状−円状の組合せに限らず各種のものが使用できる。以下にその例を示す。図１０においては、ロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃがそれぞれ縦長菱形状及び正方形状に形成されており、この場合、線材Ａ２は正方形状の断面となって導出される。また、各ロール孔型１６１ｃ及び１６２ｃの形状を選択することにより、被圧延材Ａ１から線材Ａ２に至る断面形状の変化が、図１１に示すように正方形状−楕円状−円状となるようにするなど、各種採用することができる。
【００３２】
次に、対スタンドＳ１で圧延することにより得られた線材Ａ２をさらに細径の線材Ａ３に加工する場合、図１２に示すように、対スタンドＳ１の後段に、対スタンドＳ１と同様な構成で、対スタンドＳ１よりも対ロールの孔型のサイズが小さいスタンド２１２及びスタンド２１４からなる対スタンドＳ２を設置すれば、被圧延材Ａ１を多段階に圧延することができる。なお、対スタンドは３段以上設置することもできる。そして、それら複数の対スタンドにより構成される圧延装置においては、各対ロールは、その軸線方向が例えば交互に９０°ずれるように配置することができる。
【００３３】
また、被圧延材に対し複数の対スタンドを使用して多段階に圧延を施す場合は、各対スタンドにおけるロール孔型の形状は、同一の組合せのみを使用して圧延を施してもよいが、２種以上の組合せを複合させて圧延を施すようにしてもよい。図１３は、２つの対スタンドＳ１及びＳ２を使用して圧延を行う場合の例を示しており、同図（ａ）、（ｂ）は楕円状−円状あるいは縦長菱形状−菱形状等、同一のロール孔型の組合せのみを使用して圧延する場合を、（ｃ）は互いに異なる組合せを複合させた例を示している。すなわち、（ｃ）においては、前段側の対スタンドＳ１では横長方形状−正方形状の組合せが、後段側の対スタンドＳ２では楕円状−円状のロール孔型の組合せが採用されている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の圧延装置の一実施例の要部を示す斜視図。
【図２】第一及び第二の対ロールのロール孔型の断面形状の一例を示す模式図。
【図３】本発明の圧延装置の要部を示す平面図。
【図４】本発明の圧延装置の一実施例の側面断面図。
【図５】軸受回転機構の要部をその作用とともに示す平面模式図。
【図６】第一スタンドの側面断面図。
【図７】軸受本体部に対するウォーム回転軸の配置関係を示す正面図。
【図８】同じくその側面模式図。
【図９】断面寸法の異なる被圧延材料を圧延する場合の第一の対ロールの状態を示す平面模式図。
【図１０】ロール孔型の断面形状の変形例を示す模式図。
【図１１】圧延に伴う線材の断面形状変化の別の例を示す模式図。
【図１２】複数の対スタンド及び仕上用対ロールを有する圧延装置を概念的に示す平面図
。
【図１３】複数の対スタンドにより段階的に圧延を施した場合の、線材の断面形状変化の例を示す模式図。
【符号の説明】
１    圧延装置
１２    第一スタンド
１４    第二スタンド
２４    軸受収容部材
２４ａ  軸受収容孔
２６    軸受本体部
２６ａ  軸受孔
２６ｂ  歯部
２８    ロール回転軸
３２    ウォーム回転軸
３４    ウォーム
１０１ａ、１０１ｂ      第一の対ロール
１０２ａ、１０２ｂ      第二の対ロール
Ａ１    被圧延材
Ａ２  、Ａ３    線材
１５１ａ、１５１ｂ、１５２ａ、１５２ｂ  圧延面
１６１ａ、１６１ｂ、１６２ａ、１６２ｂ  溝部
１６１ｃ、１６２ｃ  ロール孔型
【図１】
0003552074.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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