(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接着剤を介して接合したゴルフクラブヘッドであって、
前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、
前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるとともにフェース板の裏面を前記接着剤を介して受ける受面を有するフェース板支持片とを含み、
かつ前記受面は、前記フェース板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非切削部とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接合することによりゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるフェース板支持部とを含むとともに、
前記フェース板の外周面を精密加工した加工外周面とするフェース板加工工程、
前記フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の少なくとも一部に形成され前記膨出部よりも小高さの底部とを有する前記フェース板支持部を具えたヘッド本体素材を形成するヘッド本体素材形成工程、
前記ヘッド本体素材の前記フェース面周縁部の内壁面と前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工することにより、加工された内壁面と、
前記膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面とを有するヘッド本体を形成するヘッド本体加工工程、
及び前記加工された内壁面にフェース板の加工外周面を装着して該フェース板と前記ヘッド本体とを接着固定するフェース板接着工程を含んでなるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記フェース板は、非晶質合金からなるとともに、前記ヘッド本体素材が、チタン又はチタン合金を用いた鋳造品又は鍛造品からなることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記膨出部は、前記底部からの高さが０．１〜１．０ｍｍでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状で連続するとともに、前記内壁面からの直角方向の巾が、２．０〜４．５ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記底部は、前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の底部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の底部とを含むとともに、
前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積Ｓが５〜１０ｃｍ２  であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヘッド本体とフェース板とを接合することによって形成されるゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ゴルフクラブヘッド、とりわけ金属材料で構成されるウッド型のゴルフクラブヘッドにあっては、ヘッド本体と、ボールを打球する面の少なくとも一部を構成するフェース板とをそれぞれ異なる金属材料で別々に形成し、これらを一体に接合することにより形成されるものがある。そして例えば、フェース板には、打球感や反発特性に優れた材料、低比重、高強度、高硬度などの材料などが用いられる。このようなフェース板をヘッド本体に装着する際には、例えば比較的簡単な方法として接着剤を用いて接合するものが挙げられる。
【０００３】
図４には、従来のウッド型のゴルフクラブヘッドをフェース面側から見た正面図を示し、図５には、その分解斜視図を例示している。本例のゴルフクラブヘッドａは、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板ｂと、フェース面側に形成された開口部ｄの周囲がなすフェース板取付部ｅを有するヘッド本体ｃとから構成される。
【０００４】
前記フェース板取付部ｅは、図４（Ａ）のＸ−Ｘ断面である図４（Ｂ）に示す如く、フェース板ｂを囲む内壁面ｇを有するフェース面周縁部ｉと、内壁面ｇから突出してフェース面周縁部ｉに沿って環状にのびるとともにフェース板ｂの裏面を受ける受面ｊを有するフェース板支持部ｋとを含んでいる。そして、これらの内壁面ｇ、受面ｊに接着剤を塗布しフェース板ｂをこのフェース板取付部ｅに装着して一体化される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなゴルフクラブヘッドの場合、前記フェース面周縁部ｉの内壁面ｇの形状は、その外観上、フェース板ｂの外周面の形状に限りなく同一に近いことが好ましいが、接着剤の接着強度を高める上での接着剤塗布代などを考慮すると両者の寸法差を例えば０．０５〜０．１３ｍｍ程度とするのが望ましい。このように、フェース面周縁部ｉの内壁面ｇには、フェース板ｂの外周面に応じた非常に精度の高い良い寸法が要求される。
【０００６】
ところが、ヘッド本体ｃは、通常、精密ロストワックス鋳造法や精密鍛造法などにより形成されるものの、このような成型法では、フェース面周縁部ｉを上述のような寸法精度に収めることが困難である。このため、従来では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示す如く、前記内壁面ｇに、該内壁面ｇに沿って回転するエンドミルＥの外周面Ｅａを接触させることにより精密に切削加工（いわゆるフライス削り）することが行われる。
【０００７】
ところが、図６（Ｂ）に示すように、フェース面周縁部ｉの内壁面ｇをエンドミルＥの外周面Ｅａで順次切削していく際に、前記受面ｊの一部をエンドミルＥの端面Ｅｂにて同時に切削加工してしまう。このため、前記内壁面ｇをエンドミルにて精密に切削し終えたときには、前記受面ｊにエンドミルの端面Ｅｂによって深く削り込まれた環状の溝部ｍが内壁面ｇに沿って形成されてしまう。
【０００８】
このような溝部ｍは、通常、受面ｊから０．３〜０．８ｍｍ程度の深さで削り込まれることがあり、この部分は接合されるフェース板ｂの裏面とは大きく離間してしまうため十分な接着力が発揮できない。つまり、フェース板ｂと受面ｊとの有効接着面積は、フェース面支持部ｋのフェース板ｂの裏面を向く全表面積から前記溝部ｍの表面積を減じた面積となってしまう。従って、有効接着面積をある程度確保しようとすると、前記フェース板支持部ｋの内壁面ｇからの巾寸法Ｙ（図４に示す。）をある程度大きくせざるを得ない。しかしながら、フェース板ｂの弾性や反発特性を最大限発揮させるためには、このようなフェース板支持部ｋの巾Ｙはむしろ小さい程良いとされており、従来の接合方法ではヘッドの本来の性能を低下させるおそれがある。
【０００９】
また、エンドミルＥを用いて、受面ｊの他の部分も溝部ｍと面一になるよう切削してしまうことも考えられる。しかしながら、フェース板ｂは、通常、クラウン部−ソール部間にはロールという曲率を有し、またヒール部−トウ部間にはバルジという曲率を有する３次元曲面で構成されているため、このような形状に沿うよう受面ｊをエンドミルＥ、とりわけ端面が平坦なフラットエンドミルではこのような３次元平面を切削するためには、送り量を非常に小に設定するなど多くの手間と作業時間を必要とする。
【００１０】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、フェース板と受面との有効接着面積を確保しつつ、フェース板支持部の巾を減じることを可能としてヘッド本来の性能低下を効果的に防止しうるゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接着剤を介して接合したゴルフクラブヘッドであって、前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるとともにフェース板の裏面を前記接着剤を介して受ける受面を有するフェース板支持片とを含み、かつ前記受面は、前記フェース板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非切削部とを含むことを特徴としている。
【００１２】
また請求項２記載の発明は、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接合することによりゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるフェース板支持部とを含むとともに、前記フェース板の外周面を精密加工した加工外周面とするフェース板加工工程、前記フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の少なくとも一部に形成され前記膨出部よりも小高さの底部とを有する前記フェース板支持部を具えたヘッド本体素材を形成するヘッド本体素材形成工程、前記ヘッド本体素材の前記フェース面周縁部の内壁面と前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工することにより、加工された内壁面と、前記膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面とを有するヘッド本体を形成するヘッド本体加工工程、及び前記加工された内壁面にフェース板の加工外周面を装着して該フェース板と前記ヘッド本体とを接着固定するフェース板接着工程を含んでいる。
【００１３】
また請求項３記載の発明は、前記フェース板は、非晶質合金からなるとともに、前記ヘッド本体素材が、チタン又はチタン合金を用いた鋳造品又は鍛造品からなることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１４】
また請求項４記載の発明は、前記膨出部は、前記底部からの高さが０．１〜１．０ｍｍでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状で連続するとともに、前記内壁面からの直角方向の巾が、２．０〜４．５ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１５】
また請求項５記載の発明は、前記底部は、前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の底部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の底部とを含むとともに、前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積Ｓが５〜１０ｃｍ２  であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態であるゴルフクラブヘッドをその製造方法とともに図面に基づき説明する。図１には、本実施形態としてウッド型のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の分解斜視図を示している。図において、本例のヘッド１は、例えばヘッド体積が１７０〜３５０ｃｃのヘッドであって、ボールを打撃するフェース面Ｆの少なくとも一部を構成するフェース板２と、このフェース板２を装着することにより前記ヘッド１を構成するヘッド本体３とから構成されるものを例示しており、これらはそれぞれ異なる金属材料から構成されたものが例示されている。
【００１７】
本例のフェース板２は、例えば前記バルジ、ロールの曲率が形成された３次元曲面を有する略一定厚さをなし、本例では非晶質合金（アモルファス合金）から形成されたものが例示されている。このような非晶質合金は、非常に高い引張強度、表面硬度と、低いヤング率を有するため、ヘッド１のメカニカルインピーダンスの１次の極小値を示す周波数を、一般的なゴルフボールのメカニカルインピーダンスの１次の極小値を示す周波数（約６００〜１６００Ｈｚ）に近づけことを可能とし、いわゆるインピーダンスマッチング理論に基づいて反発係数を高める。つまり、インパクトされたボールの打ち出し速度を最大限に高めうる点で好ましい。
【００１８】
このような非晶質合金には、良好な非晶質構造をなす板状のものが比較的容易に成形できる点でジルコニウム系の非晶質合金が特に好ましく採用できる。そして、前記フェース板２は、成型された後、その外周面２ａを例えばエンドミルを用いて所定の仕上げ寸法に精密加工（本例では切削加工）された外周面として仕上げられる（フェース板加工工程）。なお、精密加工には、切削加工の他、研磨加工など種々の加工法が含まれる。
【００１９】
前記ヘッド本体３は、ヘッド１の上面をなすクラウン部Ｃのヒールｈ側にシャフト（図示せず。）の一端を装着しうるシャフト取付部３ａを具えるとともに、そのフェース面Ｆ側に形成された開口部Ｏの周囲がなすフェース板取付部４を有している。本例のヘッド本体３は、チタン合金（６Ａｌ−４Ｖ−Ｔｉ）から形成されたものが例示される。また前記フェース板取付部４は、例えばフェース板２の外周面２ａを囲む内壁面５を有するフェース面周縁部６と、この内壁面５から突出するフェース板支持片７とを含んでいる。
【００２０】
前記フェース板支持片７は、本例ではフェース面Ｆよりもヘッド内部側の位置でフェース面周縁部６に沿って環状に連続してのびるとともにフェース板２の裏面２ｂを接着剤を介して受ける受面９を含んでいる。この受面９は、本例では、切削加工された切削部９ａと、この切削部９ａの内周縁側で該切削部９ａと面一に連なりかつ切削加工されていない非切削部９ｂ（本例ではドットを付している。）とを含むことを特徴の一つとしている。なお面一とは実質的な段差を有することなく互いの面が滑らかに連なることを言う。
【００２１】
このようなヘッド本体３は、次のようにして提供することができる。
先ず、図２及びそのＡ−Ａ断面図である図３（Ａ）に示す如く、前記フェース板支持部７が、前記フェース面周縁部６に沿う膨出部１０と、その内周縁１０ｅ側の少なくとも一部に形成されこの膨出部１０よりも小高さの底部１１とを有するヘッド本体素材３’を形成する（ヘッド本体素材形成工程）。ここで、前記底部１１は、例えばフェース板２のヘッド本体３への接合時に、フェース板２の裏面２ｂに実質的に沿って適合する裏面位置をなし、前記膨出部１０は、この裏面位置からフェース面Ｆ側へと小高さＨで膨出して形成される。
【００２２】
また本例では、前記底部１１は、前記ヘッド本体３のヒールｈ側寄りに設けられたヒール側の底部１１Ａと、トウｔ側に寄りに設けられたトウ側の底部１１Ｂとを含む。そして、本例の各底部は、図２に示すように、「く」字状又は「逆く」字状をなし、例えばフェース巾方向に図った最大の各長さＬ１、Ｌ２が、フェース巾ＦＷの１０〜４０％をなしており、本例ではこれらの間には前記底部１１が設けられていないものを例示している。
【００２３】
このようなヘッド本体素材３’は、ロストワックス精密鋳造法やダイカスト法などを含む鋳造によって例えば一体形成されるのが好ましい。ただし、ヘッド本体素材３’を適宜分割して各部分を鍛造等により形成し、これらを溶接等により一体化してヘッド本体素材３’を形成することも勿論可能である。
【００２４】
次に、ヘッド本体素材３’の前記フェース面周縁部６の内壁面５’を、フェース板２との寸法差を小範囲としうるようエンドミルＥを用いて精密に切削加工する。エンドミルとは、図３（Ｂ）に示す如く、外周面Ｅａ及び端面Ｅｂに切れ刃を持った棒状のフライスであって、フライス盤に取り付けられて回転することより、前記外周面Ｅａ及び端面Ｅｂにて被切削物を加工しうる。なお本例では、エンドミルＥとして、端面がフラットをなすフラットエンドミルを例示しているが、これに限定されるものではない。また、エンドミルＥの切れ刃としては、直刃、ねじれ刃、千鳥刃など種々のものを採用しうる。
【００２５】
図３（Ｂ）に示す如く、例えば前記内壁面５’は、回転するエンドミルＥの外周面Ｅａによって精度良く切削され、例えばこの内壁面５’の寸法を前記フェース板２の外周面２ａとの差が０．０５〜０．１３ｍｍ程度の小範囲となるように切削して加工された内壁面５へと削り出ししうる。またこのとき、前記内壁面５を切削するエンドミルＥの端面Ｅｂにより前記膨出部１０も精密にかつ同時に切削できる。つまり、内壁面５が切削加工される他、前記膨出部１１を切削加工した切削部９ａが、前記底部１０をなす非切削部９ｂと面一に連なりかつフェース板２の裏面２ｂを受ける受面９を有するヘッド本体３が形成される（ヘッド本体加工工程）。
【００２６】
ここで、前記膨出部１０の前記小高さＨが小さすぎると、エンドミルＥの端面Ｅｂを用いてこの膨出部１０を底部１１と面一に切削仕上げするのが困難となる傾向があり、逆に大きすぎても、切削量が多くなって材料の無駄を生じるなど好ましくない。このような観点より、前記膨出部１０の小高さＨは、特に限定されるものではないが、例えば０．１〜１．０ｍｍとすることが望ましく、かつ前記フェース面周縁部６に沿って環状で連続するものが望ましい。
【００２７】
また前記内壁面５’からの直角方向の巾Ｗ（図３（Ａ）に示す）は、前記エンドミルＥの外径Ｄ（図３（Ｂ）に示す。）との兼ね合いにより適宜決定するのが好ましい。例えば、エンドミルＥは、前記内壁面５’を切削加工するために、その外周面Ｅａを内壁面５’に接触させつつ下降するが、エンドミルＥの外径寸法Ｄが前記膨出部１０の前記巾Ｗと実質的に同じであると、エンドミルが内壁面５’に寄っている分だけ、一回の削り込みでは、前記膨出部１０の全ての巾Ｗを切削する事ができないことがあり、再度エンドミルを膨出部１０の巾方向へと送り込むことが必要になるなど切削工程を複雑化させる傾向がある。
【００２８】
他方、エンドミルＥの強度は、エンドミルＥの外径Ｄの三乗に反比例して低下する。従って、エンドミルＥの外径Ｄを小さくしすぎると、例えばチタン合金のように加工性の悪い金属を加工する場合には、著しく加工コストが増大するおそれがある。よってこのような加工コストなどを考慮すると、その外径Ｄは２．５〜５．０ｍｍ程度とするのが望ましく、また膨出部１０の巾Ｗは、エンドミルの外径Ｄよりも０．５〜１．５ｍｍ小、本例の場合では２．０〜４．５ｍｍとするのが切削工程を複雑化することが無い点で好ましい。
【００２９】
このような工程を経て得られた受面９は、底部１１であった非切削部９ｂと、これに面一に連なりエンドミルＥの端面Ｅｂにより切削された切削部９ａとからなり、これらがいずれもフェース板２の裏面２ｂを受けることができる。そして、前記加工された内壁面５にフェース板２の加工外周面２ａを装着して該フェース板２と前記ヘッド本体３とを接着剤１３を介して接着固定するフェース板接着工程によってフェース板２とヘッド本体３とが一体接合され、ヘッド１が得られる。
【００３０】
前記接着剤１３には、例えば種々のものを用いうるが、例えば熱硬化型接着剤などを好適に用いることができる。より具体的には、粘度が１０００００〜１００００００ｃｐｓ（測定条件：回転粘度計ＢＳ型、ロータ＃７，１０ｒｐｍ、２５℃）の一液型エポキシ樹脂系接着剤が好ましい。このような接着剤としては、例えば住友スリーエム株式会社製の商品名「スコッチウエルド（商標）ＥＷ２０１０」が挙げられる。このものは、高いせん断接着強さと剥離接着強さを併せ持ち、耐水、耐湿製に優れる他、垂れ難いという特質を有している。
【００３１】
そして、フェース板２、フェース板取付部４の各接着面に付着している埃、油、離型剤、水分などを除去し、例えばフェース板取付部４の前記受面９及び内壁面６に、及び／又はフェース板２の外周面２ａなどに前記接着剤１３を塗布し、前記内壁面６にフェース板の加工外周面２ａを填め込んでフェース板２と前記ヘッド本体３とを一体化させる。このとき、前記接着剤１３の粘度が１０００００〜１００００００ｃｐｓという比較的高い粘度（低フロー性）を有しているため、フェース体２とヘッド本体３との接合時に塗布しておいた接着剤の流れ落ちを防止できる。
【００３２】
なお前記接着剤１３の粘度が１０００００ｃｐｓ未満であると、前記接合時や接着剤の硬化までの間に流れや垂れが生じやすく接着強度を低下させるおそれがあり、逆に前記粘度が１００００００ｃｐｓを超えると接着剤の被接着物へのなじみが悪くなり、そのため接着面積の減少を招いて接着不良が生じ易い傾向がある。
【００３３】
また、前記一体化されたフェース板２とヘッド本体３は、例えば位置ずれ不能に加圧された状態で所定の温度で一定時間加熱されて接着剤を硬化させ、前記ヘッド１を得る。なお上述した「スコッチウエルド（商標）ＥＷ２０１０」の場合、例えば１２０℃で６０分、又は１４０℃で２０分の加熱を行い硬化させる。なおこの程度の温度では、フェース板の結晶化は防止できる。
【００３４】
このようにして得られたヘッド１は、従来のように、エンドミルＥの端面Ｅｂにて深く削り込まれた溝部がフェース板支持部７に形成されておらず、受面９の全てでフェース板２の裏面２ｂを受けることができる。つまり、フェース板支持部７の巾寸法を減じても従来のものと同程度のフェース板２とヘッド本体３との有効接着面積を確保して接着強度を維持することができるため、フェース板支持部７の大型化によるフェース板２の撓み特性、反発特性などの低下を有効に防止できる。例えば本実施形態では、前記フェース板支持部７のフェース板２の裏面２ｂを向く全表面積Ｓ、つまり受面９の全表面積を１０．０ｃｍ２  以下、好ましくは５〜１０ｃｍ２  まで小さくすることが可能である。
【００３５】
以上本発明の実施形態についてフェース板２が非晶質合金、ヘッド本体３がチタン合金からなるものを例に挙げ説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではなく、例えばフェース板２とヘッド本体３とが同一の金属材料で構成されているものでも良く、また異なる場合には上述の実施形態で示した材料以外のものも適宜採用することができる。また受面９は、一部に途切れ部を有する環状をなしても良い。さらに、底部１１（非切削部９ｂ）は、上述の形態に限定されることなく、例えばクラウン側やソール側に形成されても良いなど種々の態様で実施できる。
【００３６】
【実施例】
本発明の効果を確認するために、ヘッド体積２６０ｃｃ（実施例１）及び１７０ｃｃ（実施例２）のウッド型のゴルフクラブヘッドを表１の仕様により試作し、その性能を確認した。また従来の方法にて製造された図４〜６に示したような溝部ｍを有するゴルフクラブヘッド（比較例１〜３）についても併せて試作し、以下の評価を行った。
【００３７】
＜フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積及び有効接着面積＞
フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積は、実施例１、２では切削部と被切削部とを含む全面積となる。また比較例１〜３では、図４に示す受面ｊと溝部ｍの各面積の合計となる。また有効接着面積とは、フェース板の裏面と前記フェース板支持部との間で十分な接着力が確保される接着面積であり、実施例１、２では切削部と被切削部とを含む全面積となり、また比較例１〜３では、図４に示す受面ｊだけの面積であり、溝部ｍは有効な接着強度を発揮できないため除かれる。
【００３８】
＜反発係数比＞
前記各ヘッドのシャフト取付部にシャフトを装着しウッド型ゴルフクラブを製造する。そして、クラブをスイングロボットに固定しインパクト時のヘッドスピードが４０ｍ／ｓになるよう設定してボールを打撃した。そのときの打撃されたボール初速Ｖ（ｍ／ｓ）を測定し、これをヘッドスピードで除して反発係数を求める。そして、比較例１の反発係数を１．００とする比率により各クラブの反発係数を表示した。数値が大きいほど、反発係数が大きく、フェース板の特性が発揮されていると言える。
【００３９】
＜耐久性＞
上記各ウッド型ゴルフクラブをスイングロボットに固定しインパクト時のヘッドスピードが５０ｍ／ｓ（いわゆるハードヒッター仕様）になるよう設定してボールを３０００球打撃し、ヘッドの状態を目視及び表面フェース部形状変形を接触式変位計を用いてテスト前後で比較し、変形が殆ど無いかどうかを調べた。
各ヘッドの仕様及びテスト結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
0003579614.tif 000002
【００４１】
テストの結果、実施例では、比較例に比べフェース板支持部のフェース面の裏面を向く全表面積が減少しているにもかかわらず、その１００％を有効接着面積として利用しているため、比較例に比べて有効接着面積を増大させており、接着強度を高めかつ耐久性を向上させることが分かる。また、実施例のヘッドでは、比較例に比べて反発係数が大きい。これは、フェース板の裏面を受けるフェース板支持部の表面積が減少したことに伴い、フェース板の撓み特性、弾性特性などがより効果的に発揮されたことに基づいていると考えられる。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のゴルフクラブヘッドは、フェース板の裏面を受けるフェース板支持片の受面は、フェース板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの刃の端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非切削部とを含んでいるため、前記非切削部のみならず切削部をも含めてフェース板の裏面を受けることができる。従って、フェース板支持部の巾を減じつつも従来のものと同程度の有効接着面積を確保することができ、ひいては接着強度を維持しつつフェース板の撓み特性や反発特性などの低下を防止してヘッドの性能を向上しうる。
【００４３】
また、フェース面周縁部の内壁面がエンドミルによって切削されるため、フェース板の外周面に応じて精度の高い加工された内周面を提供でき、接着強度を向上しつつヘッドの外観を向上するのに役立つ。
【００４４】
また、本発明のゴルフクラブヘッド製造方法によれば、フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の少なくとも一部に形成され膨出部よりも小高さの底部とを有するフェース支持部を具えたヘッド本体素材を形成する工程と、このヘッド本体素材のフェース面周縁部の内壁面と、前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工することにより、膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面を有するヘッド本体を形成する工程とを含むため、とりわけ製造工程を煩雑化することなく、非切削部のみならず切削部をも含めてフェース板の裏面に接着させることが可能なヘッド本体を提供しうる。これにより、フェース板支持部の巾を減じつつも従来のものと同程度の有効接着面積を確保することができ、ひいては接着強度を維持しつつフェース板の撓み特性や反発特性などの低下を効果的に防止できるヘッドを提供しうる。
【００４５】
また、一般に塑性加工が困難な非晶質合金にてフェース板を構成した場合、カシメなどによってヘッド本体に装着することができず、また塑性変形させるために高温環境下におくと非晶質構造が結晶化してフェース板本来特性が損なわれるおそれがあるが、本発明によれば、このようなフェース板を精度良くヘッド本体に接合することができる点で特に好ましい。
【００４６】
また前記膨出部は、前記底部からの高さを０．１〜１．０ｍｍでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状で連続させるとともに、前記内壁面からの直角方向の巾を２．０〜４．５ｍｍとしたときには、エンドミルの外径を著しく小とすることなく該膨出部をエンドミルの刃の端面で一度にかつ容易に切削することが可能となり、製造コストの低減に役立つ。
【００４７】
また前記底部は、前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の非切削部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の非切削部とを含むときには、ヒール、トウの各側でより多くの接着面積を確保することが可能となるため、フェース板とヘッド本体の強固な接合が得られる点で好ましい。
【００４８】
また前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積Ｓを５〜１０ｃｍ２  の小面積に規制することによって、フェース板とヘッド本体との接合をより確実としつつフェース板の本来の撓み特性、弾性特性などがより効果的に発揮させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示すウッド型のゴルフクラブヘッドの分解斜視図である。
【図２】ヘッド本体素材を例示する正面図である。
【図３】（Ａ）は図２のＡ−Ａ線部分断面図、（Ｂ）は内壁面、膨出部をエンドミルにて切削加工する状態を示す同位置の断面図、（Ｃ）はそれにフェース板を接着剤にて接合した状態を示す同部分の断面図である。
【図４】（Ａ）は従来のウッド型のゴルフクラブヘッドの正面図、（Ｂ）はそのＸ−Ｘ線断面図である。
【図５】その分解斜視図である。
【図６】（Ａ）は加工前の図４のＸ−Ｘ線部分断面図、（Ｂ）は内壁面を加工した状態を示す同部分の断面図である。
【符号の説明】
１  ゴルフクラブヘッド
２  フェース板
２ａ  フェース板の外周面
２ｂ  フェース板の裏面
３  ヘッド本体
３’  ヘッド本体素材
４  フェース板取付部
５、５’  内周面
６  フェース面周縁部
７  フェース板支持部
９  受面
９ａ  切削面
９ｂ  非切削面
１０  膨出部
１１  底部
Ｅ  エンドミル
Ｆ  フェース面
Ｏ  開口部
【図１】
0003579614.tif 000003
【図２】
0003579614.tif 000004
【図３】
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【図４】
0003579614.tif 000006
【図５】
0003579614.tif 000007
【図６】
0003579614.tif 000008