(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム芯(２)を繊維糸製伸縮性カバー(３)によって覆ったゴム芯入り紐(１)の１本又は複数本の端面どうしを接合してリング状又は紐状の伸縮性バンドを製造する方法において、
水と混合して用いられゴム芯入り紐(１)を固める作用のある固化作用成分と、水と、炭酸水素ナトリウム、イーストパウダー等の膨張剤とを含む固化剤を、ゴム芯入りの材料紐(1b)のゴム芯端面を含む端部に直接に塗布し、ゴム芯(２)の端部と伸縮性カバー(３)の端部を一体に固めると共に膨張剤の作用によって固化部分を多孔質に形成する工程、
材料紐(1b)の固化部分(10)上を平坦に切断して、ゴム芯入り紐(１)を得る工程、
ゴム芯入り紐(１)の切断端面に非水溶性の接着剤(５)を介して、切断端面どうしを突き合わせ、切断端面に表出する孔に該接着剤(５)を浸透させて端面どうしを接着し、ゴム芯入り紐(１)を繋ぐ工程を含む伸縮性バンドの製法。
【請求項２】
ゴム芯(２)を繊維糸製伸縮性カバー(３)によって覆ったゴム芯入り紐(１)の１本又は複数本の端面どうしを接合してリング状又は紐状の伸縮性バンドを製造する方法において、
水と混合して用いられゴム芯入り紐(１)を固める作用のある固化作用成分と、水と、該固化作用成分に対する分解菌もしくは分解酵素を含む固化剤を、ゴム芯入りの材料紐(1b)のゴム芯端面を含む端部に直接に塗布し、ゴム芯(２)の端部と伸縮性カバー(３)の端部を一体に固めると共に、分解菌又は無分解酵素の作用によって固化部分に孔を形成する工程、
材料紐(1b)の固化部分(10)上を平坦に切断して、ゴム芯入り紐(１)を得る工程、
ゴム芯入り紐(１)の切断端面に非水溶性の接着剤(５)を介して突き合わせ、切断面に表出する孔に該接着剤(５)を浸透させて端面どうしを接着し、ゴム芯入り紐(１)を繋ぐ工程を含む伸縮性バンドの製法。
【請求項３】
ゴム芯(２)を繊維糸製伸縮性カバー(３)によって覆ったゴム芯入り紐(１)の１本又は複数本の端面どうしを接合してリング状又は紐状の伸縮性バンドを製造する方法において、
水と混合して用いられゴム芯入り紐(１)を固める作用のある固化作用成分と、水と、有機溶剤系洗浄剤を含む固化剤を、ゴム芯入りの材料紐(1b)のゴム芯端面を含む端部に直接に塗布し、ゴム芯(２)の端部と伸縮性カバー(３)の端部を一体に固めると共に、有機溶剤系洗浄剤の作用によつて固化部分に孔を形成する工程、
材料紐(1b)の固化部分(10)を平坦に切断して、ゴム芯入り紐(１)を得る工程、
ゴム芯入り紐(１)の切断端面に非水溶性の接着剤(５)を介して、切断端面どうしを突き合わせ、切断端面に表出する孔に該接着剤(５)を浸透させて端面どうしを接着し、ゴム芯入り紐(１)を繋ぐ工程を含む伸縮性バンドの製法。
【請求項４】
ゴム芯入り組紐の端面どうしの接合に際し、一方の端面にのみ非水溶性接着剤(５)を塗布してから、両端面を突合せ接合する請求項１乃至３の何れかに記載の伸縮性バンドの製法。
【請求項５】
材料紐(1b)の固化部分(10)上を平坦に切断してゴム芯入り紐(１)を得る工程の後に、突合せ接合すべきゴム芯(２)の夫々端面に所定深さの穴(20)(20)を開設する工程を含み、ゴム芯入り紐(１)の夫々端面どうしを接着する際に、両穴(20)(20)に接着剤を侵入させる請求項１乃至４の何れかに記載の伸縮性バンドの製法。
【請求項６】
突合せ接合すべきゴム芯(２)の夫々端面に穴(20)(20)を開設する工程、両穴(20)(20)に跨って接合強化用小片(６)を挿入する工程を含む、請求項１乃至５の何れかに記載の伸縮性バンドの製法。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れかの方法で形成され、固化剤によって固化し且つ該固化部に生じた孔に、非水溶性の接着剤(５)が浸透し固化しているリング状伸縮性バンド。
【請求項８】
請求項１乃至６の何れかの方法で形成され、固化剤で固化し且つ固化部に生じた孔に、非水溶性の接着剤(５)が浸透し固化している紐状伸縮性バンド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、頭髪の纏め具、物品に対する留め具、腕などにつける装飾品として使用される伸縮性バンドとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および解決しようとする課題】
ゴム芯と該ゴム芯を覆う伸縮性カバーとによって構成される所定長さのゴム芯入り紐を、その両端を接着接合することによって形成されたリング状の伸縮性バンドが実用されている。
ゴム芯入り紐の両端を接着接合する際に問題となるのは、ゴム芯入り紐の端部において、伸縮性カバーの端面は毛羽立ち、ゴム芯の端面はゴムの収縮によって凹みがちとなり、ゴム芯入り紐の端面が平坦にならないことである。接着接合すべき端面が平坦でないと、相手端面に対する密着度が小さくなって、接着剤の利きが悪く、接合力が弱まる。
そこで、ゴム芯入り紐の端部を予め接着剤で固めておく（特許文献１）、又は、長寸のゴム芯入り紐（１）の切断予定部を冷却して固めておく（特許文献２）ことにより、接着接合すべき切断端面を平坦にすることが提案されている。
【０００３】
特許文献１は、ゴム芯入り紐全体を、水溶性接着剤(実施例ではポリビニ−ルアルコ−ル３％の水溶液)に浸し、乾燥させて伸縮性カバーとゴム芯とを密着させる工程と、該ゴム芯入り紐を所望の長さに切断し、切断端面どうしを非水溶性接着剤で接着してリング状に繋ぐ工程と、できあがったリング状バンドの表面に、乾燥により白く変色して残存する水溶性接着剤を除去する工程とからなる。
出願人が特許文献１の実施を試みたところ、以下の問題点のあることが分かった。
１．水溶性接着剤が、ゴム芯入り紐のカバーを形成する繊維の隙間や、カバーとゴム芯との間の隙間に入り込み、後から塗布する非水溶性の接着剤の浸透を妨げるから、ゴム芯の先端面どうしだけの接着となる。そのため伸縮性バンドの接合部の強度が弱く、バンドを引張ったときに切れ易い。水溶性接着剤の濃度が高くなればなるほど、この傾向が強い。
リング状バンドに荷重を掛けて接着接合部の引張り強度試験を行なった結果、１００本中、最高値は２.３kgで、半数以上は５００ｇの引張力にも耐えられず破断した(試験方法は後記実施例中に記載)。
又、伸縮性カバーの繊維量が多い場合、水溶性接着剤では繊維が上手くまとまらず、ゴム芯入り紐の端部の繊維どうしの接着が効き難く、且つ接着部が膨らんで美観が悪く、商品価値を損なう。
２．ゴム芯入り紐全体を水溶性接着剤に漬けているので、乾燥して粉状となった水溶性接着剤がカバーの繊維間やカバーとゴム芯との間に潜り込んだ状態で、ゴム芯入り紐の全長に亘って残存する。このため、粉状接着剤を洗浄除去するには手間が掛かる。
粉状となった水溶性接着剤の除去工程を省略した場合、リング状バンドを使用する毎に、粉状接着剤が繊維の中からでてくる。このため洗浄工程は不可欠である。ゴム紐の種類によっては、洗浄の結果、著しく風合いを損ねることがあり、接着可能なゴム芯入り紐の種類は限定される。
【０００４】
特許文献２は、長尺ゴム芯入り紐を部分的に冷却固化剤によって固化させる工程、固化部分を切断する工程、切断端部が非固化状態に戻った状態で該端部に油分の除去等のために前処理剤を塗布する工程、ゴム芯入り紐の両端を接着剤で接着する工程とからなる。
出願人が文献２の実施を試みたところ、以下の問題点のあることが分かった。
１．冷却固化剤として挙げられている液体窒素を、ゴム芯入り紐に噴射すると、作業所の室内環境の窒素濃度が上がる。機械化が困難なため、現状では室内で手作業で行なっているゴム紐の接着作業に、液体窒素ガスを用いることは人体に危険である。
２．液体窒素の貯蔵時の温度は−１９０℃であるが、これを噴霧すると−８０℃〜−７０℃に上がる。従って、液体窒素の噴霧でゴム芯入り紐の表面を冷却しても、該紐の表面の繊維だけが冷却されるだけで、ゴム芯までを固化させるには至らない。
−１９０℃の液体窒素にゴム芯入り紐を浸けることを試みたところ、ゴム芯入り紐全体を冷却固化できたが、固化部が硬くなり過ぎて、通常の切断具では切断できなかった。
３．ゴム芯入り紐の切断端部が非固化状態に戻ると、切断部の繊維がほどけて拡がり、ゴム芯の端面に被さってしまう。従って、前処理剤や接着剤をゴム芯の端面に上手く塗布することが難しい。ゴム芯の端面どうしを完全に突き合わせて接着することもできない。これでは、ゴム芯入り紐の端部を冷却固化することは無意味である。
【０００５】
出願人は、上記の点に鑑み、ゴム芯入り紐の接着接合部の引張強度向上のために研究努力を重ねた結果、従来の問題を解決して、接着接合部の引張強度を飛躍的に向上できる伸縮性バンド、その製造方法及びバンドを接着接合するための前処理用固化剤を完成したものである。
【０００６】
【特許文献１】
特許第３０９１８３２号公報
【特許文献２】
特開２００２ー２４０１５４号公報
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の伸縮性バンドの製法は、ゴム芯(２)を繊維糸製伸縮性カバー(３)によって覆ったゴム芯入り紐(１)の１本又は複数本の端面どうしを接合してリング状又は紐状の伸縮性バンドを製造する方法において、
水と混合して用いられゴム芯入り紐(１)を固める作用のある固化作用成分と、水と、炭酸水素ナトリウム、イーストパウダー等の膨張剤とを含む固化剤を、ゴム芯入りの材料紐(1b)のゴム芯端面を含む端部に直接に塗布し、ゴム芯(２)の端部と伸縮性カバー(３)の端部を一体に固めると共に膨張剤の作用によって固化部分を多孔質に形成する工程、
材料紐(1b)の固化部分(10)上を平坦に切断して、ゴム芯入り紐(１)を得る工程、
ゴム芯入り紐(１)の切断端面に非水溶性の接着剤(５)を介して、切断端面どうしを突き合わせ、切断端面に表出する孔に非水溶性の接着剤(５)を浸透し固化させて端面どうしを接着し、ゴム芯入り紐(１)を繋ぐ工程を含んでいる。
【０００８】
本発明の伸縮性バンドは、上記方法で１又は複数本のゴム芯入り紐をリング状又は紐状に接合して形成されている。
【０００９】
【作用及び効果】
材料紐（１ｂ）の端部に固化剤を塗布すると、固化剤は、伸縮性カバー（３）の内部、伸縮性カバー（３）とゴム芯（２）との間隙に侵入する。固化剤によって固まった材料紐（１ｂ）の端部を切断してゴム芯入り紐（１）を得るため、ゴム芯入り紐（１）の切断端面に伸縮性カバー（３）の毛羽立ちは生じず、又、紐（３）とゴム芯（２）の材質の違いに関わらず、平坦な切断端面を得ることができる。
固化剤を、材料紐（１ｂ）の端面に直接に塗布するため、ゴム芯（２）の端面と伸縮性カバー（３）の端面を確実に一体に固めることができる。
又、上記ゴム芯入り紐（１）の平坦な切断面どうしを接着剤を介して突き合わせて接着するため、接着力を向上させることができる。
【００１０】
本発明の場合、接合部の接着強さは、従来の接着方法より５倍程度も優れていることが実験で確かめられた。
出願人は、この理由について、ゴム芯(２)の端面にも接着剤が食い込んで固まり、機械的結合力が高まるからであると考えている。
周知の如く、ゴムは微細な孔を多数有する多孔質体である。
材料紐(1b)の端面を含む端面に固化剤を塗布したとき、水溶性の固化剤はゴム芯(２)の端部からゴム材料の微細な孔に浸透する。固化剤が乾燥すると材料紐(1b)の端部においてゴム芯(２)と伸縮性カバー(３)は一体に固まり、このとき固化剤中の水分や揮発性成分は、蒸発或いは気化する。乾燥した固化剤には、それら蒸発や気化によって多数の微細な孔(41)が残って多孔質となる。又、膨張剤のガス発生作用によりガスが発生し、前記多孔質化した固化剤(４)の孔(41)を膨張させる。
材料紐(1b)の両端固化部を、固化部の範囲内で夫々切断して、ゴム芯入り紐(１)を得ると、ゴム芯入り紐(１)の端部には、この膨張した孔(41)の一部が残存する。接着剤(５)を介して切断面どうしを突き合わせると、この孔(41)に接着剤(５)が浸透して固化し、これが機械的結合の働きを成して、リング状バンドの接着接合部の引張強度を大幅に向上出来たと考えられる。
図７に示す如く、ゴム芯入り紐の接合部を拡大して見ると、接着剤の一部が、ゴム芯の端面から内部に食い込んで固化した状態を確認できた。
【００１１】
【実施例】
実施例１
図１は、本発明の方法によって形成した伸縮性リング状バンドを示しており、ゴム芯（２）と該ゴム芯を覆う伸縮性カバー（３）とからなるゴム芯入り紐（１）の両端を突き合わせて接着して形成されている。リング状バンドの接着接合部（１１）は、外観からは殆んど分からない。バンドを触ると、１箇所だけ硬い部分があり、これが接着接合部であると分かる程度である。
【００１２】
図２は、上記リング状バンドの製造工程を示している。
図２（ａ）は、リング状バンドの材料であるゴム芯入り長尺紐（１ａ）を示している。
ゴム芯（２）の断面は、１辺が２．５ｍｍの正方形であるが、伸縮性カバー（３）に覆われているため変形しており、長尺紐（１ａ）の端面は直径４．５ｍｍの略円形を呈している。
伸縮性カバー（３）は、綿糸、合成繊維糸等の繊維糸を編む、織る或いは組紐にして、ゴム芯（２）の伸縮に対応できる様に、長尺紐（１ａ）の長さ方向に伸縮可能に形成されている。
【００１３】
図２（ｂ）に示す如く、上記長尺紐（１ａ）を、リング状バンドの展開長さＬよりも少し長い長さＬ１に切断して材料紐（１ｂ）を得る。
材料紐（１ｂ）をリング状バンドの展開長さより少し長くしたのは、後記工程で、材料紐（１ｂ）の両端を少し切り落としてリング状バンドの展開長さに対応させるためである。
実施例では、リング状バンドの展開長さＬは１５０ｍｍ、材料紐（１ｂ）の長さは１５５ｍｍとし、切り落とし代は、夫々２．５ｍｍである。
【００１４】
図２（ｃ）に示す如く、材料紐（１ｂ）の両端面に固化剤（４）を塗布して、該端部のゴム芯（２）と伸縮性カバー（３）を一体に固める。
固化剤（４）は本発明のために開発したものであって、図５に示す如く、固化剤（４）が乾燥する際に形成される多数の微細な孔（４１）（４１）を拡大させる孔拡大成分を含むことを特徴とする。
実施例の固化剤は、水と混合して用いられゴム芯入り紐（１）のゴム芯（２）と伸縮性カバー（３）とを一体に固める働きを成す固化作用成分と、水と、孔拡大成分である膨張剤を含む。
固化作用成分としてポリビニールアルコール系糊（日本合成産業株式会社製）６０ｃｃ、膨張剤として炭酸水素ナトリウム０．５ｇを用い、これらを４０ｃｃの水に溶かして固化剤とした。
実施例では固化剤を容れた容器に、材料紐（１ｂ）の先端を１ｃｍ程度浸けて、塗布斑が生じない様に固化剤（４）を塗布した。図４に示す如く、固化剤（４）は、伸縮性カバー（３）とゴム芯（２）との間、伸縮性カバー（３）の繊維及びゴム芯（２）の微細な孔にも浸透する。
【００１５】
固化剤付着部に温風を当てて固化剤（４）を強制乾燥させる。これは、固化剤（４）の乾燥時間を短縮すると共に、固化剤（４）に含まれる膨張剤の反応を促進させるためである。温風の温度は５０℃、加熱時間は１０分間である。実際には、多数本のゴム芯入り紐（１）を、固化剤どうしが接触しない様に乾燥用箱に収容し、該箱に温風を供給して乾燥させた。ゴム芯入り紐（１）の温度は７０℃に達した。
固化剤（４）の乾燥中に、固化剤中の水分や揮発性成分は、蒸発或いは気化し、乾燥した固化剤には、それら蒸発や気化によって多数の微細な孔（４１）（４１）が残り、多孔質となる。
炭酸水素ナトリウムは６５℃以上で分解するので、上記加熱乾燥工程中に、炭酸ガスが発生する。このガスは、図６に示す如く、上記多孔質化した固化剤（４）の孔（４１）（４１）を膨張させて、該孔を拡大させる。
【００１６】
図２（ｄ）に示す如く、材料紐（１ｂ）の両端の固化部分（１０）（１０）を、材料紐（１ｂ）の長さ方向と直交して切断し、リング状バンドの展開長さＬに対応する長さのゴム芯入り紐（１）を得る。
ゴム芯（２）と伸縮性カバー（３）が一体に固まっている部分（１０）を切断するため、切端面に伸縮性カバー（３）に毛羽立ちは生じず、又、紐（３）とゴム芯（２）の材質の違いがあるにも拘わらず、切り口は平坦である。
【００１７】
ゴム芯入り紐(１)の一方の端面に非水溶性の接着剤(５)を塗布し、両端面をその中心を一致させて突き合せ、突き合わせ方向に加圧して接着接合する。
伸縮性カバー(３)、該カバー(３)とゴム芯(２)との間の隙間及びゴム芯(２)の端面に浸透して乾燥し、且つ多孔質となった固化剤(４)の拡大孔(41)(41)に接着剤(５)が浸透して固化する。この孔(41)に浸透して固化した接着剤が、ゴム芯入り紐(１)の端面どうしを機械的に結合する役割をなして、強力な接合力を得ることができる。
ゴム芯入り紐(１)の接着接合の外周部に段差が生じておらず、又、接着剤が固化剤の孔(41)に浸透して接合部の外周側にはみ出すことが防止されるため、接着接合部に膨らみは生じず、他の部分と区別出来ないほど綺麗な外観の接着接合となる。
【００１８】
実施例では、接着剤は、浸透性を有し、速乾性であるシアノアクリレート系接着剤（商品名「シアノボンドＲＰ−ＬＸ」田岡化学工業株式会社製）を用いた。
ゴム芯入り紐（１）の一方の端面のみに接着剤を塗布したのは、それで十分に満足できる接着力を得ることができるからである。
ゴム芯入り紐（１）の両端面に接着剤（５）を塗布した場合、塗布に時間差が生じることによって、先に接着剤を塗布した方の端面は、その接着剤が乾いた状態で、相手端面の接着剤と接するために、接着力が低下する虞れがある。
【００１９】
更に、必要量以上の接着剤を塗布すると、接着剤が端面外周部へ押し出されて固化し、接着接合部の外周からバリとなって突出し、美観を損なう。
又、リング状バンドを頭髪に使用した場合、該バリが髪に引っ掛かってしまう。  接着剤が固化して生じたバリを、後工程で綺麗に除去することは極めて手間が掛かり、コスト高を招来する。
尚、ゴム芯入り紐（１）の端面に、接着剤（５）を塗布するには、該端面を上向きにして、接着剤を該端面に滴下すれば可い。接着剤は、表面張力によって端面の外へ流れ落ちることはなく、内部に浸透する。
【００２０】
上記工程で形成されたリング状バンドは、接着接合部の固化剤（４）の孔（４１）に接着剤（５）が浸透して固まっており、固化剤が粉末となって外部に逃げ出せる量は微量であるが、接着接合部付近には、伸縮性カバー（３）の表面に、乾燥して固化剤が白ぽく変色して残存する。ゴム芯入り紐（１）の伸縮性カバー（３）の色によっては、固化剤の残存が、バンドが汚れている様に見えることがある。
その場合、接着接合部（１１）を含むその近傍を水で洗浄して、伸縮性カバー（３）に付着している水溶性固化剤を洗い流せば可い。リング状バンド全体を水洗いする必要はなく、接着接合部だけを洗浄すれば可いから、洗浄の手間は少なくて済む。
水での洗浄であるから、ゴム芯入り紐（１）の端面どうしを接着している非水溶性の接着剤（５）に、接着力の低下等、悪影響を与えることはない。
【００２１】
固化剤の他の実施例
固化剤中の固化作用成分として、ポリビニールアルコール系糊の他に、小麦粉、でんぷん粉、上新粉等を挙げることができる。本発明の場合、固化作用成分は、「水と混合して用いられゴム芯入り紐（１）を固める特性を有する高分子材料」と言い換えることができる。
固化剤に含まれる孔拡大成分である膨張剤の例として、炭酸水素ナトリウムの他に、炭酸水素アンモニウム、塩化アンモニウム、炭酸アンモニウム、酒石酸、酒石酸水素カリウム、焼ミョウバン、イーストパウダー、ベーキングパウダー等を挙げることができる。又、本発明で言う「膨張剤」は、「発泡剤」と言い換えた方が良いものも含む。
又、膨張剤に代えて、上記固化作用成分に対する分解菌又は分解酵素、或いは有機溶剤系洗浄剤を挙げることができる。
上記分解菌や分解酵素が、固化作用成分を分解して固化剤の孔（４１）を拡大する。
分解菌、分解酵素の例として、イースト菌、ビール酵母、麹菌、ポリビニールアルコール分解菌等を挙げることができる。
【００２２】
有機溶剤系洗浄剤は、ゴム芯の端面からゴム内部の微細な孔に浸透して孔を詰まらせている汚れ、油分及び固化作用成分を洗浄剤が除去すると共に、洗浄剤自体は気化して、孔を残す働きがある。
有機溶剤系洗浄剤として、アノン、メタノ−ル、メチルエチルケトン、プロピレンジクロライド、ジクロロメタン、テトラヒドロフラン、トルエン、ｎ−ヘプタン、アセトン等を挙げることができる。
【００２３】
従って固化剤の混合例として次のものを挙げることができる。
（ａ）．炭酸水素ナトリウム＋小麦粉＋水
（ｂ）．炭酸水素ナトリウム＋でんぷん系糊＋水
（ｃ）．炭酸水素ナトリウム＋上新粉＋水
（ｄ）．炭酸水素ナトリウム＋ポリビニールアルコール系糊＋水
（ｅ）．（ａ）〜（ｄ）の炭酸ナトリウムをイースト菌に代えたもの
（ｆ）．（ａ）〜（ｅ）の炭酸水素ナトリウム又はイースト菌を、固化作用成分分解菌又は固化作用成分分解酵素に代えたもの
（ｇ）．（ａ）〜（ｆ）の炭酸水素ナトリウム、イースト菌、固化作用成分分解菌、又は固化作用成分分解酵素を有機溶剤系洗浄剤に代えたもの
上記混合例において、イースト菌を用いた場合、微量の糖分を加えることが望ましい。糖分によってイースト菌の働きが活発になって、固化剤（４）の孔（４１）をより大きくできる。
【００２４】
実施例２
実施例１と固化剤の固化作用成分、配合割合が異なり、その他は実施例１と同じ。
固化剤は、小麦粉２０ｇ、水８０ｃｃ、炭酸水素ナトリウム１ｇを混合したものである。
【００２５】
実施例３
前記実施例１とは、固化剤及び固化剤の乾燥工程が異なり、その他は実施例１と同じ。
固化剤は、小麦粉２０ｇ、水８０ｃｃ、イースト菌１ｇを混合したものである。
材料紐（１ｂ）の端部に固化剤を浸けた後、乾燥させる際、３０℃に達した時点で、約５〜１０分間、その温度を保つ。その間に、イ−スト菌が活性化し、固化剤（４）の孔（４１）を大きくできる。
【００２６】
実施例４
実施例３とは固化剤の配合割合が異なり、その他は実施例３と同じ。
固化剤は、小麦粉２０ｇ、水８０ｃｃ、イースト菌２ｇを混合したものである。
【００２７】
実施例５
有機溶剤系洗浄剤を含む固化剤の例。
固化剤以外は実施例１と同じ。
固化剤は、ポリビニールアルコール系糊４０ｇ、メタノール２０ｃｃ、水４０ｃｃを混合したものである。
【００２８】
実施例６
膨張剤及び有機溶剤系洗浄剤を含む固化剤の例。
固化剤以外は実施例１と同じ。
固化剤は、ポリビニールアルコール系糊４０ｇ、アセトン２０ｃｃ、炭酸水素ナトリウム２ｇを混合したものである。
【００２９】
上記実施例１〜６の製法によるリング状バンドと、前記特許文献１の製法によるリング状バンドの引張強度試験を行なった。
サンプル
サンプル数は各１００本
全てのサンプルは、実施例１のリング状ハンドの太さ、大きさに揃えた。
ゴム芯の材質、太さ、伸縮性カバーの糸の太さ、編み方も同じとした。
試験方法
バネ秤（株式会社中村製作所製・棒状テンションゲ−ジ「ペスツ−ル」最大目盛り１０ｋｇ）のフック部に、リング状バンドを掛け、バンド下端を鉛直下向きに引っ張り、ゴム芯あるいは、伸縮性カバーの少なくとも一方が、破断した時の目盛による。
0003560602.tif 000002
【００３０】
実施例１乃至実施例６の製品の接着接合部の引張強度は、使用したバネ秤の最大目盛り１０ｋｇを越えており、経験的には１５ｋｇを越えていると思われる。
これは少なくても従来の５倍以上にもなり、外観においても満足できるものとなった。
【００３１】
リング状バンドが頭飾品として使用される時、瞬間にバンドに掛かる荷重最高値は３．５ｋｇ〜５ｋｇである。従来の技術によるリング状バンドの接着接合部の引張り強度の最大は２．３ｋｇであり、使用の際に少し無理をして引っ張ると接着接合部が簡単に破断する。本願の各製品は、全てが少なくとも１０ｋｇの引張り荷重に耐えており、通常の使用に全く問題はない。
【００３２】
ゴム芯入り紐の接着接合部に補助的な補強を施した他の実施例
前記実施例１において、図２（ｄ）に示す、材料紐（１ｂ）の両端を切断して、リング状バンドの展開長さに対応する長さＬのゴム芯入り紐（１）を得た後、図８（ａ）に示す如く、ゴム芯（２）の両端面の中央に、ドリル等で穴（２０）を開設する。
穴（２０）は、直径０．５〜１．２ｍｍ、深さ１〜３ｍｍである。
ゴム芯（２）の両端面に穴（２０）（２０）を開設した後は、実施例１と同様にして、固化剤による固化及び固化部を多孔質に形成する工程、図２（ｅ）のゴム芯入り紐（１）の両端の接着接合工程を経て、リング状バンドを形成する。
【００３３】
図８（ｂ）に示す如く、ゴム芯入り紐（１）の両端面を接着する接着剤（５）がゴム芯（２）の穴（２１）（２１）に侵入して固化し、ゴム芯入り紐（１）の端面どうしの接着結合力をより強硬にする役割を成す。又、穴（２０）（２０）に充満した接着剤（５）が柱状となって硬化するため、接合部分での屈曲やズレを防止できる。
【００３４】
図９に示す如く、上記ゴム芯（２）両端面の穴（２０）（２０）に跨って接合強化用小片（６）を挿入することもできる。
接合強化用小片（６）は、硬質ゴム、合成樹脂にて形成され、長さ２〜５ｍｍ、太さ０．５〜１．２ｍｍである。
ゴム芯（２）の一方の端面の穴（２０）に接合強化用小片（６）の一端側を全長の略半分を挿入し、他端を端面から突出させる。
ゴム芯（２）の他方の端面に前記同様の接着剤（５）を塗布する。
ゴム芯（２）の両端を突き合わせて接合する。端面どうしの突き合わせの際、一方の端面から突出した接合強化用小片（６）の略半分が、他方の端面の穴（２１）に侵入し、接合強化用小片（６）は、両穴（２０）（２０）に跨って埋設される。
接着剤（５）は、穴（２０）と接合強化用小片（６）の隙間にも侵入する。
接合強化用小片（６）が両穴（２０）（２０）に跨って埋設且つ穴面に接着されることにより、接着面積を増やして物理的により大きな結合力を得ることができる。
又、ゴム芯入り紐（１）両端の接合において、接合強化用小片（６）が、ゴム芯入り紐（１）の端面どうしがずれない様に案内する役割を果たすため、突合わせ作業を簡易化する。更に、接合強化用小片（６）によって、突き合わせ端面の中心が確実に一致するため、強度にばらつきのない、一様な結合力を持つリング状バンドを製造出来る。
【００３５】
本発明の実施に際し、材料紐（１ｂ）の先端部に固化剤を塗布する前に、有機溶剤系洗浄剤で材料紐（１ｂ）の先端部を洗浄しておくことができる。
伸縮性カバー（３）を構成する糸には、製造時にワックスが使用されている。上記実施例の材料紐（１ｂ）の場合、ワックスの量はそれほどでもないが、該ワックスの量によっては、ワックスが伸縮性カバー（３）への固化剤の浸透を妨げる。糸が高級なほど、又、伸縮性カバー（３）のデザインが凝っているほど、ワックスの使用量は多い。そこで、有機溶剤系洗浄剤によって、材料紐（１ｂ）の端部からワックスを除去しておき、固化剤の浸透性を高めておくことが望ましい。ワックスの除去が不可欠である場合も生じる。
【００３６】
上記実施例の説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或は範囲を減縮する様に解すべきではない。又、本発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能であることは勿論である。
【００３７】
例えば、リング状バンドに帯電防止処理を施すことができる。
帯電防止処理法として、陽イオン（カチオン）系界面活性剤または非イオン系界面活性剤（なかでも脂肪族アミンに酸化エチレンを付加させたもの）に浸すことを挙げることができる。この界面活性剤は、静電気の発生を少なくするとともに表面に水を吸いやすい膜を作り、静電気を逃がすので帯電防止剤として使うことができる。
これらの界面活性剤に浸す工程は、材料紐（１ｂ）を所定の長さに切断する前でも、ゴム芯入り紐（１）の端部どうしの接着接合後でも可く、順序は問わない。
【００３８】
又、リング状バンドに除菌処理を施すことができる。
除菌処理の方法として、陽イオン系界面活性剤または両性イオン系界面活性剤に浸すことを挙げる。この界面活性剤は殺菌性が強いので、除菌剤として使うことができる。これらの除菌処理工程は、ゴム芯入り紐（１）を所定の長さに切断する前でも、ゴム芯入り紐（１）の端部どうしの接着接合後でも可く、順序は問わない。
【００３９】
又、前記各実施例において、図２（ｄ）に示す材料紐（１ｂ）の両端を切断除去して、ゴム芯入り紐（１）を得る工程で、切断面が材料紐（１ｂ）の軸心に対して、例えば４５°を成す様に斜めに切断しても可い。この場合、両端の切断面が互いに平行となる様に切断し、ゴム芯入り紐（１）をリング状に彎曲させたとき、ゴム芯入り紐（１）を捩ることなく両切断端面が正しく重なり合う様にする。
上記の様に、材料紐（１ｂ）の端部を軸心に対して斜めに切断すれば、両切断端面の突合せ面積を大きくして、接着剤による接着効果を高めることができる。
【００４０】
又、ゴム芯入り紐（１）に関し、ゴム芯（２）は２本とし、伸縮性カバー（３）は、伸縮性のある細糸を束ねて形成した複数本の太糸を、該太糸がゴム芯（２）間を通過する様に編製して形成された扁平体でも実施できる。
ゴム芯入り紐（１）は、ゴム芯（２）と該ゴム芯を覆う伸縮性カバー（３）から構成され伸縮性を有するという要件を満たせば、ゴム芯（２）の本数、伸縮性カバー（３）を形成する糸の種類、ゴム芯入り紐（１）の形状等、構成は自由である。
【００４１】
又、２本のゴム芯入り紐（１）を接着接合して１本の紐状伸縮性バンドを形成することができる。
夫々のゴム芯入り紐（１）（１）の接合すべき端部を前記工程と同様の工程で固化及び多孔化し、該固化部分を平坦に切断し、互いの切断端面を接着剤で接合すれば可い。
同様にして３本以上のゴム芯入り紐（１）を１本に繋ぐことができる。
【００４２】
又、固化剤に、染料を添加しておくことができる。染料を伸縮性カバー（３）の色に合わせておけば、乾燥して白っぽく変色する固化剤の存在を隠すことができる。
【００４３】
尚、ゴム芯の存在しない繊維質の紐どうしを接着接合することもできる。本発明に係る固化剤で、紐の端部を固め、固まった部分を切断し、紐の切断端緬どうしを接着剤を介して突き合わせて接着接合すればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例のリング状バンドの一部を断面で示した平面図である。
【図２】リング状バンドの製造工程の説明図である。
【図３】ゴム芯入り紐を軸方向に破断して、模式的に示した拡大断面図である。
【図４】ゴム芯入り紐の端部に固化剤が浸透した状態の断面図である。
【図５】同上の固化剤の水分が蒸発して微細な孔が形成された状態の断面図である。
【図６】同上の孔がガスによって膨らんだ状態の断面図である。
【図７】ゴム芯入り紐の接着接合部の拡大断面図である。
【図８】ａ図はゴム芯の両端に穴を開設した状態の断面図、ｂ図は、２つの穴に跨って接合強化用小片を埋設した接着接合部の断面図である。
【図９】ゴム芯間に接合強化用小片を食い込ませ埋設した接着接合部の断面図である。
【符号の説明】
（１）    ゴム芯入り紐
（２）    ゴム芯
（３）    伸縮性カバー
（４）    固化剤
（５）    接着剤
（６）    接合強化用小片
【要約】【課題】ゴム芯入り紐の両端を接着接合してリング状バンドを形成するに際し、接着接合部の接着結合力を高める。
【解決する手段】材料紐１ｂの両端面にイーストパウダー等の膨張剤を含む固化剤を塗布し、ゴム芯２の端部と伸縮性カバー３の端部を一体に固めると共に膨張剤によって発生するガスにより固化部を多孔質とする工程、材料紐１ｂの両端の固化部分１０、１０を平坦に切断して、リング状バンドの展開長さに対応する長さのゴム芯入り紐１を得る工程、ゴム芯入り紐１の両切断端面を、接着剤５を介して突合せて接着する。接着剤がゴム芯端面の微細な孔に侵入してゴム芯入り紐１を強固に接合する。
【選択図】  図２【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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