(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持母体にマフラを支持させる弾性変形可能なマフラハンガと、
剛性を持つ板状のストッパ部材と、を備え、
上記マフラハンガは、上記支持母体側の支持部材が挿通される上側挿通孔と、上記マフラ側の支持部材が挿通される下側挿通孔と、該上側及び下側挿通孔の間に形成されて弾性変形を促進する孔と、上記下側挿通孔から該孔内に突出する下側突出部と、を有し、
上記ストッパ部材は、上記孔よりも上側の部分であって上記上側挿通孔を含むマフラハンガの上側部分にその上端部分が固着されると共に、上記下側突出部とその下端部分との間に所定間隔の隙間が形成された状態で、上記マフラハンガ内に板面が水平方向に向くように設けられていることを特徴とするマフラ支持装置。
【請求項２】
上記ストッパ部材は上記マフラハンガの成型時に該マフラハンガに埋設されるものである請求項１記載のマフラ支持装置。
【請求項３】
上記マフラハンガは、上記下側突出部から該マフラハンガの上側部分まで上下方向に延びてその上面に開口する溝部を有し、該溝部に上記ストッパ部材が挿入されている請求項１記載のマフラ支持装置。
【請求項４】
上記マフラハンガは、上記隙間が形成されるように成型されている請求項２記載のマフラ支持装置。
【請求項５】
上記マフラハンガはゴムから成り、上記隙間は上記マフラハンガの成型時に生じるゴムの収縮により形成されるものである請求項４記載のマフラ支持装置。
【請求項６】
上記マフラハンガの溝部は、上記隙間が形成される大きさに設けられている請求項３記載のマフラ支持装置。
【請求項７】
請求項１に記載のマフラ支持装置を製造する方法であって、
予め成形型内に板状のストッパ部材を配置しておき、該成形型内に弾性材料を注入充填することにより、マフラハンガを成型すると共に該マフラハンガにストッパ部材を埋設することを特徴とするマフラ支持装置の製造方法。
【請求項８】
弾性材料としてゴムを用い、成型時のゴムの収縮によりストッパ部材との間に所定間隔の隙間を形成する請求項７記載のマフラ支持装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車体にマフラを支持させるためのマフラ支持装置およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のマフラ支持装置としては、弾性材料であるゴムのみから成るマフラハンガが広く使用されている。しかし、車両の急発進、急停止および急旋回の際に受ける力や振幅の大きなエンジンの振動によってマフラが水平方向に大きくゆれたとき、上記マフラハンガが大きく水平方向に弾性変形し、マフラが車体に当たって破損するという問題があった。そこで、実開昭６０−１７０２２１号公報に開示されたマフラ支持装置では、図６に示すように、マフラハンガａの外側にストッパ部材ｂを被せておきボルトｃで両者を車体ｄに締結し、ストッパ部材ｂの下部に反り部ｅを設けておくことによって水平方向の過度の弾性変形を規制することが提案されている。ここで、ｆはマフラ、ｇはマフラ側の支持部材である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報（実開昭６０−１７０２２１号）のマフラ支持装置の場合、ストッパ部材ｂに反り部ｅを形成すると共にストッパ部材ｂをマフラハンガａの外形に対応して複雑な形状にする必要があるために製造コストがかさむ。また、ストッパ部材ｂをマフラハンガａの外側に被せた状態にして車体に取り付けるため、その分のスペースが必要であると共に車体への取り付けに手間がかかるという問題があった。
【０００４】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであって、芯材として機能するストッパ部材をマフラハンガ内に設けることにより、製造コストの低減化、装置の小形化および取り付けの容易化を図ることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明が講じた解決手段は、マフラ支持装置として、支持母体にマフラを支持させる弾性変形可能なマフラハンガと、剛性を持つ板状のストッパ部材と、を備え、上記マフラハンガは、上記支持母体側の支持部材が挿通される上側挿通孔と、上記マフラ側の支持部材が挿通される下側挿通孔と、該上側及び下側挿通孔の間に形成されて弾性変形を促進する孔と、上記下側挿通孔から該孔内に突出する下側突出部と、を有し、上記ストッパ部材は、上記孔よりも上側の部分であって上記上側挿通孔を含むマフラハンガの上側部分にその上端部分が固着されると共に、上記下側突出部とその下端部分との間に所定間隔の隙間が形成された状態で、上記マフラハンガ内に板面が水平方向に向くように設けられている構成とする。
【０００６】
請求項２に係る発明が講じた解決手段は、請求項１記載のマフラ支持装置において、上記ストッパ部材を上記マフラハンガの成型時に該マフラハンガに埋設するものである。
【０００７】
請求項３に係る発明が講じた解決手段は、請求項１記載のマフラ支持装置において、上記マフラハンガが上記下側突出部から該マフラハンガの上側部分まで上下方向に延びてその上面に開口する溝部を有し、該溝部に上記ストッパ部材を挿入する構成とする。
【０００８】
請求項４に係る発明が講じた解決手段は、請求項２記載のマフラ支持装置において、上記マフラハンガを、上記隙間が形成されるように成型する構成とする。
【０００９】
請求項５に係る発明が講じた解決手段は、請求項４記載のマフラ支持装置において、上記マフラハンガをゴムで構成し、上記隙間を上記マフラハンガの成型時に生じるゴムの収縮により形成するものである。
【００１０】
請求項６に係る発明が講じた解決手段は、請求項３記載のマフラ支持装置において、上記マフラハンガの溝部を、上記隙間が形成される大きさに設ける構成とする。
【００１１】
請求項７に係る発明が講じた解決手段は、請求項１に記載のマフラ支持装置を製造する方法として、予め成形型内に板状のストッパ部材を配置しておき、該成形型内に弾性材料を注入充填することにより、マフラハンガを成型すると共に該マフラハンガにストッパ部材を埋設する構成とする。
【００１２】
請求項８に係る発明が講じた解決手段は、請求項７記載のマフラ支持装置の製造方法において、弾性材料としてゴムを用い、成型時のゴムの収縮によりストッパ部材との間に所定間隔の隙間を形成する構成とする。
【００１３】
【作用】
上記の構成により、各請求項に係る発明では、剛性を有するストッパ部材がマフラハンガ内に設けられているので、ストッパ部材をマフラハンガの外形に対応した複雑な形状にしたり反り部を設けなくても、水平方向の弾性変形が規制される。また、ストッパ部材はその板面が水平方向に向いているので、マフラハンガ内に設けられていてもマフラハンガの上下方向の弾性変形を阻害しない。
【００１４】
特に、請求項２および７に係る発明では、ストッパ部材がマフラハンガの成型時にマフラハンガに埋設されるので、ストッパ部材の取り付けが簡単になる。
【００１５】
請求項４，６および８に係る発明では、マフラハンガとストッパ部材との間に所定間隔の隙間が形成されているので、マフラハンガの上下方向の自由な弾性変形が確保される。一方、大きな上下方向の振動が作用すると、マフラハンガはストッパ部材の下端に当接して変形がその過度の規制されると共に、マフラハンガが圧縮されたときにストッパ部材の板面に当接し、両者間に摩擦抵抗が生じて振動エネルギーが減衰する。
【００１６】
しかも、請求項５および８に係る発明では、マフラハンガとストッパ部材とを一体成型する場合に、マフラハンガの原料であるゴムの収縮を利用して上記隙間を形成しているので、隙間の形成が容易である。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
【００１８】
図１は本発明の第１実施例に係るマフラ支持装置Ｍを示す。該マフラ支持装置Ｍは、マフラ１を支持母体としての車体３に支持させるものであって、マフラハンガ５Ａを備えている。該マフラハンガ５Ａは上側挿通孔７および下側挿通孔９を有する。上側挿通孔７には車体側の支持部材７が、下側挿通孔９にはマフラ側の支持部材９がそれぞれ抜け止め状に挿通されている。
【００１９】
上記マフラハンガ５Ａは天然ゴムまたは合成ゴムから成る成型品であり、マフラ１から作用する上下方向および水平方向の振動により弾性変形し、各方向の振動を減衰するようになっている。
【００２０】
図２は上記マフラ支持装置Ｍを正面から見た図面であって、左半部が外形図、右半部が中央縦断面図である。図３はマフラ支持装置Ｍを側面から見た図面であって、左半部が図２のＡ−Ａ線断面図、右半部が外形図である。これらの図において、マフラハンガ５Ａの中央部には、上下方向の弾性変形を促進するための孔１５が形成されていると共に、該孔１５内に突出する上側突出部１７Ａおよび下側突出部１９Ａが設けられており、該両突出部１７Ａ，１９Ａの厚さはマフラハンガ５Ａの厚さ（図３の左右方向の長さ）と同一に設定されている。
【００２１】
上記マフラハンガ５Ａには一体成型によりストッパ部材２１Ａが埋設されている。該ストッパ部材２１Ａは、正面から見て略中央に配置されていると共に図３の左右方向（水平方向）のほぼ中央に配置され、板面が水平方向に向けられている。ストッパ部材２１Ａは金属製の矩形状の平板であって、その上端がマフラハンガ５Ａの上側挿通孔７よりも上方まで埋設された上部埋設部２３と、孔１５内で外部に露出する露出部２５と、下側突出部１９Ａに埋設された下部埋設部２７とから成る。
【００２２】
上記上部埋設部２３には、車体側の支持部材７が挿通する貫通孔２９がマフラハンガ５Ａの上側挿通孔７と同心に設けられている。また、上部埋設部２３はマフラハンガ５Ａに接着剤により接着され、これにより、ストッパ部材２１Ａはマフラハンガ５Ａに移動不能に保持されている。一方、上記下部埋設部２７はマフラハンガ５Ａに接着されておらず、これによりマフラハンガ５Ａの弾性変形が確保されている。下部埋設部２７とマフラハンガ５Ａとの間には、マフラハンガ５Ａの成型時に生じるゴム収縮を利用して所定間隔の隙間Ｓが形成されている。ストッパ部材２１Ａの下端とマフラハンガ５Ａとの間の隙間Ｓ１は、マフラ１の重量により無負荷時の隙間よりも大きくなる。また、水平方向の隙間Ｓ２は、所定の大きさを超える上下方向の加振力でマフラハンガ５Ａが圧縮されるとマフラハンガ５Ａがストッパ部材２１Ａに当接して摩擦抵抗が生じる間隔に設定されている。
【００２３】
次に、上記マフラ支持装置Ｍの製造方法について説明すると、まずストッパ部材２１Ａの上部埋設部２３となる部分に接着剤を塗布し、このストッパ部材２１Ａを成形型としての金型内に配置しておく。次に、該金型内に加熱されたゴムを注入充填し、冷却後に成型品を取り出す。接着剤が塗布された上部埋設部２３はマフラハンガ５Ａに加硫接着される一方、接着剤が塗布されていない下部埋設部２７においてはマフラハンガ５Ａに生じたゴム収縮によりマフラハンガ５Ａとの間に隙間Ｓが形成される。このゴム収縮はゴムの冷却時の収縮率が金属（ストッパ部材２１Ａ）のそれよりも大きいために生じる。なお、マフラハンガ５Ａにおける上部埋設部２３の前後に位置する部分も収縮しようとするが、ストッパ部材２１Ａに接着されているため隙間Ｓは生じない。
【００２４】
次に、上記マフラ支持装置Ｍの作用効果について説明すると、ストッパ部材２１Ａの板面は水平方向に向けられており、上下方向の振動により弾性変形してこれを減衰する一方、車両の急発進、急停止および急旋回や大きな振幅のエンジンの振動によってマフラ１から受ける大きな水平方向のゆれに対してマフラハンガ５Ａの変形を規制する。したがって、単純な形状（矩形状）でしかも反り部もないストッパ部材２１Ａをマフラハンガ５Ａに埋設するだけで、上下方向の弾性変形を阻害することなく水平方向のゆれを規制でき、製造コストを低減できる一方、ストッパ部材２１Ａがマフラハンガ５Ａ内に収納される分装置を小形化することができると共に、両者が一体になっていることによって車体３への取り付けを容易化することができる。
【００２５】
また、上記マフラハンガ５Ａとストッパ部材２１Ａとの間に所定間隔の隙間Ｓが形成されているので、マフラハンガ５Ａの上下方向の自由な弾性変形が確保される。一方、マフラハンガ５Ａに大きな振幅の上下方向の振動が作用した場合、該マフラハンガ５Ａはストッパ部材２１Ａの下端に当接するので、その過度の変形を規制することができると共に、マフラハンガ５Ａは圧縮されたときにストッパ部材２１Ａの板面に当接するので、両者間に生じる摩擦抵抗によって振動エネルギーを減衰させることができる。
【００２６】
しかも、上記ストッパ部材２１Ａがマフラハンガ５Ａの成型と同時にマフラハンガ５Ａに埋設されるので、ストッパ部材２１Ａの取り付けが簡単になり、製造コストをいっそう低減することができる。
【００２７】
さらに、接着剤を塗布しないでマフラハンガ５Ａのゴム収縮を利用して上記隙間Ｓを形成しているので、隙間Ｓの形成を容易化することができる。
【００２８】
図４および図５は本発明の第２実施例に係るマフラ支持装置Ｎを示す。図４はマフラ支持装置Ｎを正面から見た図であって、左半部が外形図、右半部が中央縦断面図である。図５はマフラ支持装置Ｎを側面から見た図であって、左半部が図４のＢ−Ｂ線断面図、右半部が外形図である。
【００２９】
図４および図５において、上記マフラ支持装置Ｎのマフラハンガ１Ｂはほぼ同じ突出長さで孔１５に突出する上側突出部１７Ｂおよび下側突出部１９Ｂを有すると共に、図５の左右方向（水平方向）のほぼ中央に溝部３１を有する。該溝部３１はマフラハンガ５Ｂの上面に開口し、下方に延びて孔１５の左右両側に位置する中央部３３，３３および下側突出部１９Ｂにまで達している。
【００３０】
また、マフラ支持装置Ｎはストッパ部材２１Ｂを備えている。該ストッパ部材２１Ｂは、板材のプレス加工品であって、マフラハンガ５Ｂの上面に保持される前後二つの保持部３５，３５と、マフラハンガ５Ｂの溝部３１に挿入される挿入部３７とから構成されている。上記各保持部３５は、マフラハンガ５Ｂの上面に載置される載置部３９と、該載置部３９の端部に設けられた垂下部４１とを有し、前後の垂下部４１，４１によってマフラハンガ５Ｂを挟むようになっている。上記挿入部３７はＵ字状に折曲形成されており、挿入部３７の両端はそれぞれ前後の保持部３５に連続している。挿入部３７の左右の側面形状は、マフラハンガ５Ｂの側面形状と同じ形状に形成されている。また、挿入部３７には、車体側の支持部材７が挿通される貫通孔２９が上側挿通孔７と同心に形成されている。
【００３１】
そして、上記溝部３１は、ストッパ部材２１Ｂの挿入部３７との間に所定間隔の隙間Ｔが形成される大きさに設けられている。ストッパ部材２１Ｂの下端とマフラハンガ５Ｂとの間の隙間Ｔ１は、マフラ１の重量により無負荷時の隙間よりも大きくなる。上記挿入部３７の水平方向の隙間Ｔ２は、所定の大きさを超える上下方向の加振力でマフラハンガ５Ｂが圧縮されるとマフラハンガ５Ｂがストッパ部材２１Ｂに当接して摩擦抵抗が生じる間隔に設定されている。なお、ストッパ部材２１Ｂをマフラハンガ５Ｂの突出部と同じ図４の左右幅に設定することにより、ストッパ部材２１Ｂがマフラハンガ５Ｂの中央部３３，３３に挿入されないようにしてもよい。他の構成は上記第１実施例と同一である。
【００３２】
上記マフラ支持装置Ｎを製造するには、マフラハンガ５Ｂを成型すると共に別途ストッパ部材２１Ｂを製造しておき、両者を組み付ける。
【００３３】
上記実施例によれば、挿入部３７により、マフラハンガ５Ｂの上下方向の振動を許容しつつマフラハンガ５Ｂの水平方向のゆれを規制することができる。そして、ストッパ部材２１Ｂをマフラハンガ５Ｂ内に一体に設けることによって装置の小形化および取り付けの容易化を図ることができると共に、挿入部３７とマフラハンガ５Ｂとの間に隙間Ｔを設けることによって第１実施例と同様に、マフラハンガ５Ｂの上下方向の自由な弾性変形の確保を図りつつ、大きな上下方向の振動に対して、ストッパ部材２１Ｂによるマフラハンガ５Ｂの過度の弾性変形の規制、および摩擦抵抗による上下方向の振動エネルギーの低減化を図ることができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上のように、上記各請求項に係る発明のマフラ支持装置およびその製造方法によれば、剛性を有するストッパ部材がその板面が水平方向に向くようにマフラハンガ内に設けられているので、反り部を設けなくても水平方向の弾性変形を規制できて製造コストを低減できる一方、ストッパ部材がマフラハンガに収納されて小形化することができると共に両者が一体になっていることによって車体への取り付けが容易になる。
【００３５】
特に、請求項２および７に係る発明によれば、ストッパ部材がマフラハンガの成型と同時にマフラハンガに埋設されるので、ストッパ部材の取り付けが簡単になり、製造コストをいっそう低減することができる。
【００３６】
また、請求項４、６および８に係る発明によれば、マフラハンガとストッパ部材との間に所定間隔の隙間が形成されているので、マフラハンガの上下方向の自由な弾性変形の確保を図りつつ、大きな上下方向の振動に対して、ストッパ部材の下端によるマフラハンガの過度の弾性変形の規制、および摩擦抵抗による上下方向の振動エネルギーの低減化を図ることができる。
【００３７】
請求項５および８に係る発明によれば、マフラハンガとストッパ部材とを一体成型する場合に、マフラハンガの原料であるゴムの収縮を利用して上記隙間を形成するので、隙間の形成を容易化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係るマフラ支持装置の組付図である。
【図２】マフラ支持装置の部分断面正面図である。
【図３】マフラ支持装置の部分断面側面図である。
【図４】本発明の第２実施例のマフラ支持装置の部分断面正面図である。
【図５】マフラ支持装置の部分断面側面図である。
【図６】従来のマフラ支持装置の組付図である。
【符号の説明】
１  マフラ
１５  孔
１９Ａ，１９Ｂ  下側突出部
３  車体（支持母体）
５Ａ，５Ｂ  マフラハンガ
７  上側挿通孔
９  下側挿通孔
２１Ａ，２１Ｂ  ストッパ部材
３１  溝部
Ｓ，Ｔ  隙間
【図１】
0003579445.tif 000002
【図２】
0003579445.tif 000003
【図３】
0003579445.tif 000004
【図４】
0003579445.tif 000005
【図５】
0003579445.tif 000006
【図６】
0003579445.tif 000007