(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性を有するゴム材製エンコーダの製造法であって、
未加硫ゴムに磁性粉を混合し、ロールあるいは押し出し機を用いて該磁性粉の方向を整えながらゴム材製エンコーダ厚みの１．５〜５倍の厚みを有するシート状生地を形成し、
前記シート状生地からリング状生地を切り出し形成せしめ、
前記リング状生地を上・下金型にて平行に加熱圧縮して押しつぶし流し、ゴム材製エンコーダを加硫成型せしめた後、
前記ゴム材製エンコーダへ周状にＳ・Ｎ極を交互に着磁せしめたことを特徴とするゴム材製エンコーダの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、周状に磁性を配置したエンコーダの製造法に関するものであって、特に着磁した際に磁力が高く、円周方向に磁性のバラツキの少ないゴム材製エンコーダの製造法に関するものである。
【０００２】
【従来技術の内容】
従来、磁性を有するゴム材からなるエンコーダの製造にあっては、磁性粉を適量ゴム材料に混合し、ロールによるシーティングによってシート状の未加硫ゴム生地を形成し、このシート状の未加硫ゴム生地をスリット状に裁断して角紐を形成し、これを環状に略接合したリング生地を金型に供給せしめ、上下方向から圧縮成形して円周状のエンコーダを形成する方法が採用されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような製造方法の大きな欠点を挙げると、このスリット状に裁断したリング生地を供給して、これを圧縮成形した磁性エンコーダは、フェライト等の磁性粉の配列を揃えることをあまり考慮に入れずに混合形成されているから、これを着磁すると円周方向において磁力がバラツク不具合を生じ、その結果、磁力が円周方向でどの部分においても均一で強力に着磁された磁性エンコーダを得ることは困難であった。
【０００４】
このような欠点を嫌い、磁性の配向度を高める目的で磁性粉を含む未加硫ゴムをロールあるいは押し出し機を用いて薄いシート状に形成し、これをリング状に打ち抜いてリング生地を形成する造形方法も採用されるようになっている。
【０００５】
この方法ではフェライト等の磁性粉の配列に方向性をもたすことができ、また配列方向を不規則とする接合部分も持たないからある程度の満足は得られるが、しかしながら該リング生地はロールあるいは押し出し機からシート状生地に形成されることによって磁性粉の配向度を高めるためにはかなり薄いシートを出さなければならず、こうするとどうしてもシート出しに手間がかかり、また成形においても複数枚重ね合わせて投入しなければならない場合も生じるなど多くの不具合を見せる。
さらに薄いシート出しは、シワあるいは気泡などを噛み易く、これがそのまま圧縮形成されるとその磁性配向を簡単に狂わせる欠点を現す。
【０００６】
本発明はこのようなことに鑑みて、フェライト等の磁性粉の配列に方向性をもたせて磁性粉の整列されたエンコーダを得さしめ、もって磁力が円周方向に均一で強力に着磁し得るゴム材製のエンコーダを形成する製造法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づき工程別に分けて詳しく説明すると、図４に示すように磁力によってパルス列を形成し符号を発生させる磁性を有するゴム材製エンコーダの製造法であって、
未加硫ゴムに磁性粉を混合しロールあるいは押し出し機を用いて該磁性粉の方向を整えながらゴム材製エンコーダ３厚みｔの１．５〜５倍の厚みｔ１を有するシート状生地を形成する工程と、
図１に示すように前記シート状生地からリング状生地１を切り出し形成せしめる工程と、
次に図２に示すように金型２ａ、２ｂに前記リング状生地１を投入し、図３に示すようにその中心軸方向から平行に加熱圧縮して押しつぶし流しゴム材製エンコーダ３を加硫成型せしめる工程と、
その後、前記ゴム材製エンコーダ３へ周状にＳ・Ｎ極を交互に着磁せしめる工程（図示していない）と、からなることを特徴としている。
【０００８】
なお、必要なら、前記リング状生地１を加熱圧縮成形せしめる際に、図２及び図３に示すような金属等からなる補強環４も同時に金型２内に投入せしめて加硫接着せしめることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明でなる磁性エンコーダの製造方法の好ましい実施形態を説明する。
【００１０】
フェライト等の磁性粉の混入された未加硫ゴムをシート化する手段については、その磁性粉の配列に方向性が出るように整列しなければならないから極めて重要な工程となっており、これをロールでなさしめる場合では、未加硫状態のゴム材料を複数本のロール間に順に連通させて除々にシート化し、磁性粉の方向の整えられゴム材製エンコーダ３の厚みｔの１．５〜５倍の厚みｔ１を有するシート状生地を形成する。
【００１１】
一方、押し出し機によってシート状生地を押し出し成形する場合、単純形状の平板状口あるいは丸状口を持つ押し出し機をもって平板状あるいは紐状に押し出し成形するのが極めて簡単な成形方法となり、これをロールにてさらに圧延することで磁性粉の方向が整ったシート状生地が形成される。（図示していない）
【００１２】
このようにして形成されたシート状生地から図１に示すようなリング状生地１に形成せしめるには、抜き型を用いて平面方向から抜き形成するか、あるいは所望寸法をもって裁断するなどして切り出し形成する。
【００１３】
次いで、前記のように形成されたリング状生地１を、図２に示すように必要なら補強環４と共に金型２ａ・２ｂ内に投入し、これを中心軸方向から平行に加熱圧縮せしめて押しつぶし流し加硫成形して同時に両者を接着せしめるなどしてゴム材製エンコーダ３が形成される。
【００１４】
このように形成されるゴム材製エンコーダ３は、高温の金型２ａ２ｂの圧縮によってリング状生地１が押しつぶされ半径方向に大量で均一に流れ形成されるので磁性紛の円周方向の配合ムラが取り除かれ、シート生地の成形時に噛んだ泡とかシワあるいは厚みのバラツキ等もこの高温流れ込みにより除去される。
【００１５】
上記により円周方向の何れの位置においても内部に混入されている磁性粉の配列に乱れがないゴム材製エンコーダ３が形成され、これへ周状にＳ・Ｎ極を交互に着磁せしめると、磁力が強く、円周方向における磁力のバラツキが少ないゴム材製エンコーダ３が得られるものとなる。
【００１６】
【実施例】
本発明のゴム材製エンコーダ３を形成するゴム材料としては、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンラバー）とかＡＣＭ（アクリル酸エステル共重合体）あるいはＨ−ＮＢＲ（水素添加アクリロニトリルブタジエンラバー）またはＦＫＭ（フッ素ゴム）等のポリマーへ、磁性粉、例えば、フェライトを重量比で好ましくは７０％〜９８％程度配合し、ゴム薬品と共に混合して未加硫ゴムを準備する。
【００１７】
なお、前記したゴム材製エンコーダ３の形成においては、図２及び図３に示したような金型２ａ、２ｂを用いて補強環４のフランジ部へ平面的に造形せしめる構造に限らず、図５に示すように円筒部を持つ補強環４１の軸方向部へ筒状に配設することも可能であって、この時金型２１のキャビティが深溝形状であってもリング状生地１の磁性粉は一定の配列をなして流れ込み方向性を持って充填されものとなる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明の製造法によって製造せしめたゴム材製エンコーダ３は、原料となる未加硫ゴムに混合されている磁性粉が、一定厚みを有するリング状生地１の状態から高温圧縮を受けて押しつぶされて半径方向に大量で均一に流れ形成されるので円周方向の配合ムラが取り除かれ、シート生地の成形時に噛んだ泡とかシワあるいは厚みのバラツキ等もこの高温流れ込みにより除去されるので、このゴム材製エンコーダ３を着磁すると、強い磁力で、円周方向の何れの位置においてもほぼ均一な磁力が発揮される優れた性能を有するゴム材製エンコーダ３となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のリング状生地１を示した斜視図である。
【図２】本発明のリング状生地１を金型２に投入した状態を示す断面図である。
【図３】本発明のリング状生地１を加熱圧縮する状態を示す断面図である。
【図４】本発明によって形成されたゴム材製エンコーダの断面図である。
【図５】本発明の他の加圧成形する実施例を示した部分断面図である。
【符号の説明】
１  リング状生地
２ａ  上金型
２ｂ  下金型
２１    深溝形状を持つ金型
３    ゴム材製エンコーダ
４    補強環
４１  円筒部を持つ補強環
ｔ    ゴム材製エンコーダ３厚み
ｔ１  ｔの１．５〜５倍の厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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