(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回収バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料から塗膜を剥離して再生母材をつくり、この再生母材に添加剤を混合し、押出し機にて溶融、押し出し、切断を行うことによりペレット化し、このペレットを所定容積のタンクに投入すると共に、タンク内のペレットを再度タンクの投入口に搬送し、新規投入ペレットと平行投入しながらタンク内のペレットを所定時間混合させるようにした回収バンパーの材料物性安定化方法。
【請求項２】
上記添加剤が高密度ポリエチレンである上記請求項１に記載の回収バンパーの材料物性安定化方法。
【請求項３】
回収バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料から塗膜を剥離して再生母材をつくる手段と、この再生母材に添加剤を混合し、押出し機にて溶融、押し出し、切断を行うことによりペレット化する手段と、このペレットを所定容積のタンクに投入すると共に、タンク内のペレットを再度タンクの投入口に搬送し、新規投入ペレットと平行投入しながらタンク内のペレットを所定時間混合させる手段とを含む回収バンパーの材料物性安定化装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃車の使用済バンパーあるいは車両の不良バンパー等の回収バンパーを再利用するための材料物性安定化方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従前、回収バンパーは、洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、塗膜を剥離して再生母材とし、再利用されている。しかし、この再利用は、そのまま自動車用バンパーに利用されず、せいぜいバンパーのコアに再生される程度であって、一般的にはその他の自動車部品に利用され、このその他の自動車部品であっても、人の目に付かない部品へ無差別に利用されており、しかも成形が容易な部品に適用されているだけである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この回収バンパーからの再生母材は、バージン材と比較して材料物性の違いとして現れ、この材料物性の差が、再生後に材料物性バラツキとなり、再生成形品の成形不良が発生し易いという問題点となっている。従ってそのまま再生材を塗装部品に適用すると外観商品性が許容レベルに達しないという結果になり、人の目に付かない部品への再生であっても、材料物性の違いから金型改修が必要であるという課題となる。また、再生材をバンパーのコア材に採用する成形方法では、バンパー形状、肉厚の違い等により生産性が悪いという問題点がある。そして特にこの塗膜剥離をした車両バンパーの再生材では、その材料物性のバラツキにより、成形の難易度の高い車両バンパー等の大型樹脂成形品への採用はできないという課題がある。
本発明は、上記課題に鑑み、回収バンパーからの再生材を外観商品性が厳しい塗装バンパー等の大型樹脂部品へ適用可能とし、１００％再生材でバージン材並の品質にできる新規な回収バンパーの材料物性安定化方法及び装置を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明回収バンパーの材料物性安定化方法は、回収バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料から塗膜を剥離して再生母材をつくり、この再生母材に添加剤を混合し、押出し機にて溶融、押し出し、切断を行うことによりペレット化し、このペレットを所定容積のタンクに投入すると共に、タンク内のペレットを再度タンクの投入口に搬送し、新規投入ペレットと平行投入しながらタンク内のペレットを所定時間混合させるようにした。即ち、本発明方法では、新規投入ペレットをタンク内に投入しながら、タンク内のペレットを所定時間混合させてミキシングを行うから、材料物性のバラツキを押さえ、しかも材料物性へ影響する残塗膜片を分散させて、材料物性の安定化をなした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下図面に示した実施例により、本発明の詳細を説明する。図１は本発明方法の工程並びに本発明装置の説明図である。
図中符号１が回収バンパーを洗浄破砕乾燥処理した破砕原料から塗膜を剥離して再生母材をつくる塗膜剥離機で、予め２ｃｍ角程度の大きさに破砕された破砕原料から塗膜を剥離する。この破砕原料から塗膜を剥離する手段はどのようなものでもよいが、実施例では精米機と同様な構成からなる回転駆動する塗膜剥離機が使用され、この塗膜剥離機に破砕原料を数回循環させて、塗膜剥離を行うと、塗膜残存率を略０％に近い状態にまで近づけることができる。
【０００６】
上記塗膜剥離機によって塗膜剥離工程を終えた再生材は、タンク２に投入貯蔵され、ブロワー３によってタンブラー４に送り込まれる。このタンブラー４には添加剤、好ましくは高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）も投入され、両者を混合する。このタンブラー４での再生母材と添加剤は、再生母材が２ｃｍ角程度の粉砕であり、添加剤が２〜３ｍｍ程度の球体であるから、必ずしも均一に混合されない。
【０００７】
上記の再生母材と添加剤とを混合する工程を経た混合材は、ブロワー５によって次の溶融、押し出し工程のための押し出し機６に投入される。この押し出し機６では、再生母材と添加剤との混合材を加熱溶融して糸状に押し出しするが、前工程である混合工程での混合が均一でないため、射出された糸状物の再生母材と添加剤との濃度分布が均一ではない。この濃度分布の異なる糸状物は、冷却水７で冷却されて次のペレタイザー８に送られ、切断されてペレット化される（図２
図示）。
【０００８】
上記ペレット化された製品は、ブロワー９によって製品出荷用フレコンパック１２上のタンク１０の投入口１１に送り込まれる。本発明では、タンク１０の出口に開閉蓋１３を設け、この開閉蓋１３を閉じておいて、タンク１０内の製品が１００Ｋｇになった時点で、開閉蓋１３を開けてタンク下方に設けた製品受け１４に取り出し、開閉蓋１３を再び閉じてこの製品受け１４上の製品をブロワー１５によって投入口１１に戻し、ペレタイザー８から投入口１１に送り込まれる新しい製品とミキシングする。このミキシング作業を製品１００Ｋｇあたり２０分程度繰り返した後、フレコンパック１２に供給し製品として出荷する。
【０００９】
上記本発明方法及び装置によって得られた製品、即ち上記ミキシングを行った製品とミキシングをしなかった半製品とを比較したところ、次表の通りの結果が得られた。即ち本発明再生製品によってバンパーを成形した結果、その不良品は０％となった。
【００１０】
【表１】
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【００１１】
さらに、本発明方法及び装置によりミキシングを行うことにより、図４に示す通りアイゾット衝撃値規格を満足した。
【００１２】
【発明の効果】
上記した通り本発明回収バンパーの材料物性安定化方法及び装置では、回収バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料から塗膜を剥離して再生母材をつくり、この再生母材に添加剤を混合し、押出し機にて溶融、押し出し、切断を行うことによりペレット化し、このペレットを所定容積のタンクに投入すると共に、タンク内のペレットを再度タンクの投入口に搬送し、新規投入ペレットと平行投入しながらタンク内のペレットを所定時間混合させるようにしたから、材料物性のバラツキを押さえ、しかも材料物性へ影響する残塗膜片を分散させて、材料物性の安定化をなした。その結果、回収バンパーからの再生材を外観商品性が厳しい塗装バンパー等の大型樹脂部品へ適用可能とし、１００％再生材でバージン材並の品質にできる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の工程及び本発明装置を示す説明図。
【図２】射出された糸状物の再生母材と添加剤との濃度分布が均一ではないものを切断してペレット化したものを示す図。
【図３】本発明方法及び装置の要部を示す説明図。
【図４】本発明方法のミキシングを行うことにより、アイゾット衝撃値規格（破線が規格）を満足したことを示すグラフ。
【符号の説明】
１  塗膜剥離機
２  タンク
３  ブロワー
４  タンブラー
５  ブロワー
６  押し出し機
７  冷却水
８  ペレタイザー
９  ブロワー
１０  タンク
１１  投入口
１２  フレコンパック
１３  開閉蓋
１４  製品受け
１５  ブロワー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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