(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に、該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより、軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする吸気管内圧導出構造。
【請求項２】
内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする吸気管内圧導出構造。
【請求項３】
前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする請求項１記載の吸気管内圧導出構造。
【請求項４】
内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記管状部材は、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする吸気管内圧導出構造。
【請求項５】
前記管状部材は、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
【請求項６】
前記金属締結部材は、超音波圧入により前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
【請求項７】
前記管状部材は、樹脂製であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
【請求項８】
前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
【請求項９】
内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、
前記吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内部に導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入して、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前記鍔部を前記凹部の底面に係止させる第１工程と、
前記第１工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音波圧入して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると共に、前記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前記管状部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第２工程と、
を行うことを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１０】
相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられていることを特徴とする請求項９記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１１】
内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、
内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接続して、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第１工程と、
前記第１工程の後に行われ、外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、前記管状部材を前記凹部の連通孔へ挿入するようにして前記金属締結部材を前記凹部に超音波圧入する第２工程と、
を有することを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１２】
前記管状部材は基部に鍔部を有し、該鍔部の表面および前記凹部の底面において、相互に対向している面の内、一方の面または両方の面に、リング状突条が設けられていることにより、前記第２工程の超音波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前記管状部材との間の全周が溶着されてシールされることを特徴とする請求項１１記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１３】
前記第２工程において、前記金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、前記凹部に超音波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１４】
前記管状部材は、前記凹部の連通孔に挿入される際に前記凹部に形成されたガイド部にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１５】
前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、
前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体であることを特徴とする請求項１４記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【請求項１６】
前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする請求項９〜１５のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法に関し、特に、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関の樹脂製吸気管の内圧を検出したり、あるいは内圧を利用したアクチュエータを駆動するために、吸気管から吸気管内圧を導出する構造が知られている。
【０００３】
たとえば、内部に貫通孔を有し外面にローレット目を有する金属締結部材を、シール材としてのＯリングとともに樹脂製吸気管の凹部に圧入して固定し、この金属締結部材に吸気圧センサを設けて貫通孔を介して吸気管内圧を検出したり、あるいは金属締結部材の貫通孔に導出管を接続して吸気管内圧を利用したアクチュエータに吸気管内圧を配分している（特開平９−１４２４３号公報，特開平９−６８０６６号公報）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの吸気管内圧導出構造は、樹脂製吸気管に設けられた凹部や孔に圧入されることにより固定されているが、このような単なる圧入による固定は十分に高い強度で金属締結部材を取り付けることができず、耐久性の問題や、金属締結部材と吸気管との隙間が十分シールできないという問題点がある。圧入時に、Ｏリングなどのシール材を金属締結部材と吸気管との隙間に挿入すれば、一見シール性は高くなるように思われるが、金属締結部材が吸気管に十分に固着できないため、シール材のシール性にも影響して、十分な耐久性とシール性とを得ることができない。
【０００５】
これ以外に、吸気管が樹脂であることを利用して、金属締結部材を加熱圧入により、吸気管に溶着させて強固に固定する方法が考えられる。しかし、このような加熱圧入で吸気管の樹脂部分を溶融させる方法では、圧入と同時に金属締結部材と吸気管との隙間に挿入されるＯリングを熱劣化させたり溶融させたりするなどの問題が生じて、やはりシール性に問題を生じる。
【０００６】
この熱による問題を解決する方法として、金属締結部材を超音波圧入することにより、シール材にも影響せず、十分強固に吸気管に固着することが考えられる。
【０００７】
しかし、例えば、水などが金属締結部材の貫通孔に入らないようにしたり、吸気の流れによらず安定した検出ができるように、金属締結部材の先端部分を、吸気管の中心方向へ管状に延ばすことが行われている（特開平９−６８０６６号公報、あるいはトヨタ技術公開集７２４９号）が、このような構成の金属締結部材を用いて超音波圧入しようとすると、超音波振動により金属締結部材に形成した管状部分が付け根から折れたり、あるいは管状部分の開口部分が割れたりするといった問題が生じた。
【０００８】
本発明は、金属締結部材を超音波圧入を行って樹脂製吸気管に固着させても、延長した管状部分の破壊を生じない吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法の実現を目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の吸気管内圧導出構造は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に、該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより、軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする。
【００１０】
このように金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、先に管状部材を吸気管の樹脂製部分に取り付け、次に、管状部材を取り付けた位置と同じ位置に金属締結部材を超音波圧入することが可能となる。このため、管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【００１１】
しかも、金属締結部材は超音波圧入されているので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、十分に高いシール性を発揮することができる。
【００１２】
また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付けることができる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【００１３】
また、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【００１５】
さらに、前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられている。
【００１６】
このように、管状部材には吸気管の樹脂製部分にガイドされる位相決め部を設けているので、金属締結部材の埋設前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等によっても容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。
【００１７】
また、金属締結部材の埋設作業時においても、管状部材の回転位相位置が狂うことがない。
請求項２および３の吸気管内圧導出構造は、前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする。
【００１８】
このように、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材、例えば、Ｏリングなどが配置されていることにより、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、シール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するのを阻止する。
【００２１】
請求項４および５の吸気管内圧導出構造は、前記管状部材が、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする。
【００２２】
このように、管状部材が、基部において全周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されていれば、吸気管の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、管状部材と吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
請求項６の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜５のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材が、超音波圧入により前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特徴とする。
このように具体的には、超音波圧入を実行することにより、請求項１にて述べた作用効果を実現させることができる。
【００２３】
請求項７の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜６のいずれかの構成に対して、前記管状部材は、樹脂製であることを特徴とする。
管状部材が樹脂製であることにより、金属締結部材が超音波圧入される場合に、接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。また、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導性が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気により低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の氷結による吸気管内圧の導出不良を防止することができる。
請求項８の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜７のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材が、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする。
【００２４】
このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に埋設された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により、吸気管に強固に保持される。
【００２５】
請求項９の吸気管内圧導出構造形成方法は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、前記吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内部に導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入して、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前記鍔部を前記凹部の底面に係止させる第１工程と、前記第１工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音波圧入して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると共に、前記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前記管状部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第２工程とを行うことを特徴とする。
【００２６】
このように金属締結部材と管状部材とを別々に吸気管の樹脂製部分に取り付けるため、第１工程において管状部材を超音波により圧入しなくても、第２工程にて凹部に金属締結部材を超音波圧入する際に、金属締結部材の先端と凹部の底面とで鍔部を挟持して管状部材を固定することができる。このため、超音波により管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【００２７】
しかも、金属締結部材は超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【００２８】
また、管状部材を先に吸気管に単に挿入したのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入することにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることができる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【００２９】
また、金属締結部材と管状部材とを別体にして用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【００３０】
請求項１０の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９の構成に対して、相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられていることを特徴とする。
【００３１】
このような突起または突条は、第２工程で超音波圧入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接触すると、金属締結部材からの超音波の伝達により自身が溶融したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融が行われることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第２工程にて、金属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔部を挟持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押しすぎて、吸気管自体を変形させてしまうことが防止できる。
【００３２】
請求項１１の吸気管内圧導出構造形成方法は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接続して、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第１工程と、前記第１工程の後に行われ、外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、前記管状部材を前記凹部の連通孔へ挿入するようにして前記金属締結部材を前記凹部に超音波圧入する第２工程とを有することを特徴とする。
【００３３】
第１工程にて金属締結部材と管状部材とを一体化したものを、第２工程にて凹部に超音波圧入しても、管状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で形成した場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。
【００３４】
しかも、超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【００３５】
また、金属締結部材と管状部材とは別体に形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【００３６】
請求項１２の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項１１の構成に対して、前記管状部材は基部に鍔部を有し、該鍔部の表面および前記凹部の底面において、相互に対向している面の内、一方の面または両方の面に、リング状突条が設けられていることにより、前記第２工程の超音波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前記管状部材との間の全周が溶着されてシールされることを特徴とする。
【００３７】
このように超音波圧入時にリング状突条が溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との間の全周が溶着されてシールされるので、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となり、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。
【００３８】
また、シールは溶着しているので、密閉度の高いシールが得られる。
請求項１３の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１２のいずれかの構成に対して、前記第２工程において、前記金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、前記凹部に超音波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されることを特徴とする。
【００３９】
このように、シール材を用いる場合は、予め金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、凹部に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されるようにしてもよい。
【００４０】
請求項１４の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１３のいずれかの構成に対して、前記管状部材が、前記凹部の連通孔に挿入される際に前記凹部に形成されたガイド部にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする。
【００４１】
このように、管状部材には、吸気管の樹脂製部分にガイドされる軸回りの回転位相決めを行う位相決め部を設けているので、金属締結部材の超音波圧入前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。
【００４２】
また、金属締結部材の超音波圧入作業の際においても、管状部材の回転位相が狂うことがない。
請求項１５の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項１４の構成に対して、前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体であることを特徴とする。
【００４３】
このようにして、ガイド部および位相決め部を容易に実現することができる。
請求項１６の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１５のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする。
【００４４】
このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に超音波圧入された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により吸気管に強固に保持される。
【００４５】
【発明の実施の形態】
［実施の形態１］
図１は、上述した発明が適用された内燃機関の吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
【００４６】
ここで、樹脂製の吸気管２には、吸気管２の外面２ａに開口する凹部４が形成されている。凹部４内には円筒状の金属締結部材６がはめ込まれている。
金属締結部材６は図２（Ａ）の平面図および図２（Ｂ）の正面図に示すごとく、一端側に鍔部６ａを有する。この鍔部６ａは、凹部４内にはめ込まれた状態では、図１に示すごとく、シール材としてのＯリング８を、凹部４の開口部のテーパー面４ａとの間で挟持する。このことにより金属締結部材６と吸気管２との間をシールしている。
【００４７】
また、金属締結部材６の外周面には、突起６ｂが多数突出した状態で形成されている。この突起６ｂは凹部４の内面に食い込むことにより、吸気管２との間に十分な摩擦を発生させて、金属締結部材６自身を凹部４内に強固に保持する。
【００４８】
また、金属締結部材６の中心にある貫通孔６ｅの内周面は、外側に開くようにわずかにテーパー状をなす雌ネジ部６ｃを形成し、吸気圧センサの螺合接続や、ダイヤフラム式のアクチュエータなどへ吸気管２内の負圧を供給する配管が螺合接続可能にされている。すなわち、この貫通孔６ｅが内圧取り出し口となる。
【００４９】
凹部４の底面４ｂには、吸気管２の内部に通じる連通孔４ｃが設けられている。この連通孔４ｃには管状部材１０が挿入されている。
樹脂製の管状部材１０は、図３（Ａ）の左側面図、図３（Ｂ）の正面図、図３（Ｃ）の右側面図および図３（Ｄ）の底面図に示すごとく、先端部１０ａが半球状に閉塞された円筒状をなしている。基部には鍔部１０ｂが形成され、この鍔部１０ｂが金属締結部材６の先端面６ｄと凹部４の底面４ｂとの間で挟持されている。このことにより、管状部材１０は凹部４内に支持固定されている。
【００５０】
また、鍔部１０ｂの内、先端部１０ａ側に向いている面には、３つの突起１０ｃが形成され、凹部４に収納された状態では、凹部４の底面４ｂにおいて突起１０ｃの先端で吸気管２に対して溶着された状態にある。
【００５１】
更に、突起１０ｃが設けられている鍔部１０ｂの面から始まって、管状部材１０の外周面１０ｄには、管状部材１０の軸方向に伸びるように、位相決め部としての板状体１２が形成されている。
【００５２】
凹部４の底面４ｂに形成された連通孔４ｃ内面には、図４（Ａ）の水平断面図（管状部材１０が取り付けられていない状態を示している）に示すごとく、連通孔４ｃの軸方向に伸びる溝状のガイド部４ｄが形成されている。図４（Ｂ）の説明図に示すごとく、管状部材１０に設けられている板状体１２は、このガイド部４ｄ内に挿入されている。なお、図４（Ａ）において、一点鎖線で示している円の位置は、管状部材１０の突起１０ｃが溶着される位置を表している。また、ガイド部４ｄの上端部は板状体１２が挿入し易いように斜めのガイド面４ｆを形成している。
【００５３】
管状部材１０の先端部１０ａ近傍の側面には、板状体１２とは反対側の位置に、圧力導出口１４が開口し、管状部材１０の導出路１０ｅに吸気管２内の圧力を導出している。図１のごとく吸気管２に管状部材１０が組み付けられた状態では、圧力導出口１４は吸気の下流側に向いており、吸気内に水滴が発生したり塵埃等が侵入しても、圧力導出口１４から管状部材１０内に入らないようにされている。
【００５４】
このような構成により、吸気管２内の圧力は、圧力導出口１４、導出路１０ｅおよび金属締結部材６の中心の貫通孔６ｅへと導出される。
次に、図１に示した吸気管内圧導出構造の形成方法を説明する。
【００５５】
［第１工程］  吸気管２に形成された凹部４に対し、その底面４ｂの連通孔４ｃに、手作業で管状部材１０を挿入する。この時、管状部材１０の板状体１２を、連通孔４ｃに設けられたガイド部４ｄの回転位相に合わせることにより、板状体１２がガイド部４ｄに挿入されて、管状部材１０が凹部４内に完全に挿入される。この時の状態を図５に示す。なお、この第１工程が終了した状態では、突起１０ｃは凹部４の底面４ｂには溶着されていない。次に第２工程が行われる。
【００５６】
［第２工程］  凹部４に、図５に示すごとく管状部材１０が挿入された状態で、図６に示すごとく、金属締結部材６を超音波圧入機（図示していない）により、凹部４内へ超音波圧入する。この時、金属締結部材６の外周面には、鍔部６ａの直下にてＯリング８を取り付けた状態で超音波圧入する。
【００５７】
この超音波圧入により、金属締結部材６に接触する凹部４の内周面は溶融するので、規定の位置まで金属締結部材６を超音波圧入すると、金属締結部材６の突起６ｂは凹部４の内周面に埋没する。
【００５８】
また、超音波圧入の最後に、金属締結部材６の先端面６ｄが、管状部材１０の鍔部１０ｂを、突起１０ｃとは反対側の面から押圧する。このことにより超音波が管状部材１０に伝達されて、突起１０ｃの先端と凹部４の底面４ｂとの接触部分を溶融して、突起１０ｃの先端と凹部４の底面４ｂとを溶着させる。
【００５９】
このことにより、図１に示した吸気管内圧導出構造が完成する。
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．金属締結部材６と管状部材１０とが別体にて形成されているため、先に管状部材１０を樹脂製の吸気管２の凹部４に取り付け、次に、この凹部４に金属締結部材６を超音波圧入することが可能となる。このため、従来のように管状部分が付け根から折れたり、あるいは管状部分の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【００６０】
（ロ）．金属締結部材６は超音波圧入されるので、Ｏリング８を予め金属締結部材６の外周面に配置しておいても、Ｏリング８に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分なシール性を発揮することができる。
【００６１】
（ハ）．先に挿入される管状部材１０は、吸気管２の凹部４に単に手作業で挿入されているのみであり、超音波圧入等を用いていないが、その後、金属締結部材６が超音波圧入されることにより管状部材１０自体も最終的に強固に固定される。したがって、管状部材１０の手作業による取り付け時には、板状体１２とガイド部４ｄとを合わせることにより、軸回りの回転位相を重視した取り付けが精密かつ容易にできる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い回転位相位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【００６２】
（ニ）．金属締結部材６と管状部材１０とが別体にて形成されているため、金属締結部材６と管状部材１０とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材６および管状部材１０の製造コストが低減できる。
【００６３】
（ホ）．前述したごとく、管状部材１０に、吸気管２側のガイド部４ｄにガイドされる板状体１２を設けているので、金属締結部材６の超音波圧入前に行われる管状部材１０の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができるとともに、金属締結部材６の超音波圧入時においても、管状部材１０の回転位相が狂うことがない。なお、吸気管２側のガイド部４ｄの入り口には、斜めのガイド面４ｆが設けられているので、ガイド部４ｄへの板状体１２の挿入が容易となる。
【００６４】
（ヘ）．金属締結部材６と吸気管２との間にシール材としてのＯリング８が配置されていることにより、金属締結部材６と吸気管２との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、Ｏリング８にて吸気管２内部に水や塵埃が侵入するのを防止することができる。特に、吸気管２の外面２ａ側に存在する金属締結部材６の鍔部６ａと、凹部４の開口部のテーパー面４ａとの間に、Ｏリング８が配置されているので、凹部４の入り口部分で完全に水等の侵入を防止できる。したがって、金属締結部材６あるいは管状部材１０と凹部４との隙間に水が入り込んで凍結することによる金属締結部材６や管状部材１０の取り付けのゆるみを防止することができる。
【００６５】
（ト）．管状部材１０が樹脂製であることにより、金属締結部材６が超音波圧入される場合に接触により超音波が金属締結部材６から管状部材１０に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。また、管状部材１０は、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
【００６６】
（チ）．更に、管状部材１０が樹脂製で熱伝導性が低いことから、金属締結部材６が外部からの冷気により低温化しても、管状部材１０は冷却しにくく、管状部材１０の氷結による吸気管２内圧の導出不良を防止することができる。
【００６７】
（リ）．金属締結部材６の外周面に突起６ｂが設けられていることにより、樹脂製の吸気管２に超音波圧入された金属締結部材６は、突起６ｂにより吸気管２に食い込んで摩擦力を大きくするので、吸気管２に対して強固に保持される。
【００６８】
（ヌ）．金属締結部材６と管状部材１０とを別々に吸気管２に取り付けているが、第１工程において管状部材１０を超音波により圧入しなくても、第２工程にて凹部４に金属締結部材６を超音波圧入することで、金属締結部材６の先端面６ｄと凹部４の底面４ｂとで管状部材１０の鍔部１０ｂを挟持できるので、管状部材１０を強固に固定することができる。
【００６９】
（ル）．凹部４の底面４ｂに対向している管状部材１０の鍔部１０ｂの表面に、突起１０ｃが設けられている。このような突起１０ｃは、第２工程で超音波圧入にて凹部４に挿入されてくる金属締結部材６からの超音波の伝達により、突起１０ｃ自身が溶融したり凹部４の底面４ｂを溶融させる。この溶融により、金属締結部材６の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第２工程にて、金属締結部材６の先端面６ｄと凹部４の底面４ｂとで管状部材１０の鍔部１０ｂを挟持できなかったり、金属締結部材６が管状部材１０を押しすぎて、吸気管２を変形させてしまうことが防止できる。また、突起１０ｃと凹部４の底面４ｂとの溶着により、管状部材１０を一層強固に固定することができる。
【００７０】
（ヲ）．予め金属締結部材６の外周にＯリング８を配置しておくことにより、凹部４に金属締結部材６を超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材６と吸気管２との間にＯリング８が配置される。このため、特別にＯリング８をシール位置に配置する作業が不要となる。
【００７１】
［実施の形態２］
図７は、実施の形態２としての吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
ここで、樹脂製の吸気管１０２には、吸気管１０２の外面１０２ａに開口する凹部１０４が形成されている。凹部１０４内には円筒状の金属締結部材１０６がはめ込まれている。
【００７２】
金属締結部材１０６は図８の縦断面図に示すごとく、一端側に鍔部１０６ａを有しているが、前記実施の形態１と異なり、凹部１０４内にはめ込まれた状態でも、図７に示すごとく、吸気管１０２との間でＯリングは挟持していない。
【００７３】
なお、金属締結部材１０６の外周面には、突起１０６ｂが多数突出して、凹部１０４の内面に食い込むことにより、吸気管１０２との間に十分な摩擦を発生させて、金属締結部材１０６自身を凹部４内に強固に固定している点は実施の形態１と同じである。
【００７４】
また、金属締結部材１０６の内周面はわずかにテーパー状となっている雌ネジ部１０６ｃを形成し、吸気圧センサや、ダイヤフラム式のアクチュエータなどへ吸気管１０２内の負圧を供給する配管が螺合接続可能にされている。ただし、実施の形態１の場合と異なり、内周面の内、金属締結部材１０６の先端面１０６ｄ側には、管状部材１１０用雌ネジ部１０６ｆが形成されている。この管状部材１１０用雌ネジ部１０６ｆは、後述する管状部材１１０の雄ネジ部と螺合して金属締結部材１０６と管状部材１１０とを一体化するためである。
【００７５】
吸気管１０２に設けられた凹部１０４の底面１０４ｂには、吸気管１０２の内部に通じる連通孔１０４ｃが設けられている。この連通孔１０４ｃには管状部材１１０が挿入されている。
【００７６】
樹脂製の管状部材１１０は、図９（Ａ）の正面図および図９（Ｂ）の底面図に示すごとく、実施の形態１とは異なり、先端部１１０ａが開口された円筒状をなしている。基部には鍔部１１０ｂが形成され、この鍔部１１０ｂが金属締結部材１０６の先端面１０６ｄと凹部１０４の底面１０４ｂとの間で挟持されている。
【００７７】
また、鍔部１１０ｂの内、先端部１１０ａ側に向いている面には、全周にわたるリング状突条１１０ｃが形成され、凹部１０４に収納された状態では、凹部１０４の底面１０４ｂにおいて、吸気管１０２に対して溶着されている。
【００７８】
更に、鍔部１１０ｂよりも基端側には雄ネジ部１１０ｆが形成されている。この雄ネジ部１１０ｆは、前述したごとく金属締結部材１０６の雌ネジ部１０６ｆに螺入されることにより、管状部材１１０が金属締結部材１０６に一体化され、管状部材１１０内部の導出路１１０ｅが金属締結部材１０６の中心の貫通孔１０６ｅに接続される。
【００７９】
なお、吸気管１０２に設けられた凹部１０４の底面１０４ｂに形成された連通孔１０４ｃには、実施の形態１と異なり、ガイド部は形成されていず、単純な円筒形の内周面が形成されている。
【００８０】
また、管状部材１１０の先端部１１０ａの開口がそのまま圧力導出口１１４とされて、管状部材１１０の導出路１１０ｅに吸気管１０２内の圧力を導出している。なお、圧力導出口１１４は、管状部材１１０の先端に開口した構成をしているが、ここでの吸気管１０２は、その内部の吸気の流れがこのような位置の圧力導出口１１４からは水や塵埃が入らないような状態となっている。
【００８１】
このような構成により、吸気管１０２内の圧力は、圧力導出口１１４、導出路１１０ｅおよび金属締結部材１０６の中心の貫通孔１０６ｅへと導出される。
次に、図７に示した吸気管内圧導出構造の形成方法を説明する。
【００８２】
［第１工程］  金属締結部材１０６と管状部材１１０とを、雌ネジ部１０６ｆと雄ネジ部１１０ｆとを螺合接続して一体化する。一体化した状態を図１０の縦断面図に示す。この一体化により、金属締結部材１０６の貫通孔１０６ｅと管状部材１１０の導出路１１０ｅとが連続する。
【００８３】
［第２工程］  前記第１工程の次に、凹部１０４に対し、図１１に示すごとく、管状部材１１０を先頭にし管状部材１１０を凹部１０４の連通孔１０４ｃへ挿入するようにして、金属締結部材１０６を凹部１０４に超音波圧入する。
【００８４】
この超音波圧入により、金属締結部材１０６に接触する凹部１０４の内面は溶融するので、規定の位置まで金属締結部材１０６が超音波圧入されると、金属締結部材１０６の突起１０６ｂは、凹部１０４の内周面に埋没する。
【００８５】
また、超音波圧入の最後に、管状部材１１０の鍔部１１０ｂの下面に存在するリング状突条１１０ｃの先端と、凹部１０４の底面１０４ｂとが接触する。このことにより、その接触部分が溶融して、リング状突条１１０ｃの先端と凹部１０４の底面１０４ｂとが溶着する。
【００８６】
このことにより、図７に示した吸気管内圧導出構造が完成する。
以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１の（ニ），（チ），（リ），（ル）と同じ作用効果を生じる。
【００８７】
（ロ）．管状部材１１０が樹脂製であることにより、金属締結部材１０６と一体化されてから超音波圧入されても、超音波により管状部材１１０が破壊されることがない。また、管状部材１１０は、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
【００８８】
（ハ）．管状部材１１０が、その基部の鍔部１１０ｂに存在するリング状突条１１０ｃにより、全周にて吸気管１０２側に溶着されるので、吸気管１０２の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。このため、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となる。したがって、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。
【００８９】
（ニ）．しかも、リング状突条１１０ｃも吸気管１０２も共に樹脂であるので、両者は溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
［実施の形態３］
本実施の形態３は、前記実施の形態１の板状体を有する構成に加えて、更に突起の代わりに前記実施の形態２のリング状突条を適用したものである。
【００９０】
図１２は、本実施の形態３としての吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
ここで、樹脂製の吸気管２０２には、吸気管２０２の外面２０２ａに開口する凹部２０４が形成されている。凹部２０４内には円筒状の金属締結部材２０６がはめ込まれている。
【００９１】
金属締結部材２０６は前記実施の形態１の金属締結部材６と同形状であるので、図中において同一の部分については、図２に示す符号に２００を加えた符号で示し、説明は略す。ただし、後述するごとくリング状突条を用いるので、金属締結部材２０６と吸気管２０２との間にはＯリングは配置していない。
【００９２】
凹部２０４の底面２０４ｂには、吸気管２０２の内部に通じる連通孔２０４ｃが設けられている。この連通孔２０４ｃには樹脂製の管状部材２１０が挿入されている。
【００９３】
この管状部材２１０は、図１３（Ａ）の左側面図、図１３（Ｂ）の正面図、図１３（Ｃ）の右側面図および図１３（Ｄ）の底面図に示すごとく、先端部２１０ａが半球状に閉塞された円筒状をなしている。基部には鍔部２１０ｂが形成され、この鍔部２１０ｂが金属締結部材２０６の先端面２０６ｄと凹部２０４の底面２０４ｂとの間で挟持されている。
【００９４】
また、鍔部２１０ｂの内、先端部２１０ａ側に向いている面には、リング状突条２１０ｃが形成され、凹部２０４に収納された状態では、凹部２０４の底面２０４ｂにおいて、吸気管２０２に対して溶着されている。
【００９５】
更に、リング状突条２１０ｃが設けられている面の内、リング状突条２１０ｃよりも内側の面から始まって、管状部材２１０の外周面２１０ｄには、管状部材２１０の軸方向に伸びるように、位相決め部としての板状体２１２が形成されている。
【００９６】
凹部２０４の底面２０４ｂに形成された連通孔２０４ｃ内面には、図１４（Ａ）の水平断面図（管状部材２１０が取り付けられていない状態を示している）に示すごとく、連通孔２０４ｃの軸方向に伸びる溝状のガイド部２０４ｄが形成されている。図１４（Ｂ）の説明図に示すごとく、管状部材２１０に設けられている板状体２１２は、このガイド部２０４ｄ内に挿入されている。なお、ガイド部２０４ｄの上端部は板状体２１２が挿入し易いように斜めのガイド面２０４ｆを形成している。
【００９７】
なお、前記実施の形態１と異なるのは、ガイド部２０４ｄは底面２０４ｂを完全に分断しているのではなく、部分的に切り欠いているのみであり、底面２０４ｂは連通孔２０４ｃの全周にリング状に包囲している。そして、この全周存在する底面２０４ｂに対して、図１４（Ａ）に示す一点鎖線の円よりも外側の底面２０４ｂ部分に対して、管状部材２１０のリング状突条２１０ｃの先端が溶着している。
【００９８】
その他の構成については、前記実施の形態１と同じであり、実施の形態１の符号に２００を加えた符号で示してあるので、説明は略す。
また、図１２に示した吸気管内圧導出構造の形成方法は、実施の形態１の場合と同様にして行う。
【００９９】
以上説明した本実施の形態によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１における（イ），（ハ），（ニ），（ホ），（ト）〜（ル）の作用効果と、前記実施の形態２における（ハ），（ニ）の作用効果とが共に生じる。
【０１００】
［その他の実施の形態］
・前記実施の形態１において、管状部材１０は樹脂製であったが、吸気管２が樹脂製であるので、管状部材１０は金属製にしてもよく、金属締結部材６が接触して超音波が管状部材１０に伝達されると、金属である突起１０ｃは、凹部４の底面４ｂに埋没して、前記実施の形態１にて述べた作用効果とほぼ同等な作用効果を生じさせることができる。
【０１０１】
・前記実施の形態１の突起１０ｃは管状部材１０側に設けられていたが、図１５（金属締結部材６の超音波圧入開始時の状態を表す）に示す突起４ｅのごとく、管状部材１０側でなく凹部４の底面４ｂ側に設けてもよく、前記実施の形態１の場合と同様な作用効果を生じる。また、管状部材１０側と凹部４の底面４ｂ側との両方に突起を設けても同様な作用効果を生じる。実施の形態２，３においても同様である。
【０１０２】
・前記実施の形態２，３においては、リング状突条１１０ｃ，２１０ｃを用いていたため、Ｏリングを使用していないが、何らかの衝撃によりリング状突条１１０ｃ，２１０ｃのシールが不完全となったり、あるいは製造時に吸気管側に溶着不良が生じた場合等を考慮して、前記実施の形態１のようなＯリングを配置してもよい。
【０１０３】
・前記実施の形態１，３において、位相決め部として板状体１２，２１２を管状部材１０，１１０に設けて、吸気管２，２０２側の溝状ガイド部４ｄ，２０４ｄにより、軸回りに回転しないようにガイドしていたが、管状部材を三角柱や四角柱などの角柱状に形成し、凹部の底面に設けられた連通孔を同形状の孔とすることで、管状部材を回転しないようにして、軸回りの回転位相決めを行ってもよい。
【０１０４】
・前記各実施の形態における吸気管は全体が樹脂製でなくても、管状部材と金属締結部材とを取り付ける位置が樹脂製であればよい。
【０１０５】
【発明の効果】
請求項１の吸気管内圧導出構造は、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、先に管状部材を吸気管の樹脂製部分に取り付け、次に、管状部材を取り付けた位置と同じ位置に金属締結部材を超音波圧入することが可能となる。このため、管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。しかも、金属締結部材は超音波圧入されているので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、十分に高いシール性を発揮することができる。
【０１０６】
また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付けることができる。
【０１０７】
また、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【０１０８】
さらに、管状部材には吸気管の樹脂製部分にガイドされる位相決め部を設けているので、金属締結部材の埋設前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等によっても容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。また、金属締結部材の埋設作業時においても、管状部材の回転位相位置が狂うことがない。
【０１０９】
請求項２および３の吸気管内圧導出構造は、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材、例えば、Ｏリングなどが配置されていることにより、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、シール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するのを阻止する。
【０１１１】
請求項４および５の吸気管内圧導出構造は、管状部材が、基部において全周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されているので、吸気管の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、管状部材と吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
請求項６の吸気管内圧導出構造は、具体的には、超音波圧入を実行することにより、請求項１にて述べた作用効果を実現させることができる。
【０１１２】
請求項７の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜６のいずれかの構成に対して、管状部材が樹脂製であることにより、金属締結部材が超音波圧入される場合に、接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。
また、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導性が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気により低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の氷結による吸気管内圧の導出不良を防止することができる。
請求項８の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜７のいずれかの構成に対して、金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に埋設された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により、吸気管に強固に保持される。
【０１１３】
請求項９の吸気管内圧導出構造形成方法は、金属締結部材と管状部材とを別々に吸気管の樹脂製部分に取り付けるため、第１工程において管状部材を超音波により圧入しなくても、第２工程にて凹部に金属締結部材を超音波圧入する際に、金属締結部材の先端と凹部の底面とで鍔部を挟持して管状部材を固定することができる。このため、超音波により管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。しかも、金属締結部材は超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【０１１４】
また、管状部材を先に吸気管に単に挿入したのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入することにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることができる。
【０１１５】
また、金属締結部材と管状部材とを別体にして用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【０１１６】
請求項１０の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９の構成に対して、相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられている。このような突起または突条は、第２工程で超音波圧入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接触すると、金属締結部材からの超音波の伝達により自身が溶融したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融が行われることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第２工程にて、金属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔部を挟持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押しすぎて、吸気管自体を変形させてしまうことが防止できる。
【０１１７】
請求項１１の吸気管内圧導出構造形成方法は、第１工程にて金属締結部材と管状部材とを一体化したものを、第２工程にて凹部に超音波圧入している。管状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で形成した場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。しかも、超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【０１１８】
また、金属締結部材と管状部材とは別体に形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【０１１９】
請求項１２の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項１１の構成に対して、超音波圧入時にリング状突条が溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との間の全周が溶着されてシールされるので、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となり、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。また、シールは溶着しているので、密閉度の高いシールが得られる。
【０１２０】
請求項１３の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１２のいずれかの構成に対して、予め金属締結部材の外周にシール材を配置しておくので、凹部に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置される。
【０１２１】
請求項１４の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１３のいずれかの構成に対して、管状部材には、吸気管の樹脂製部分にガイドされる軸回りの回転位相決めを行う位相決め部を設けているので、金属締結部材の超音波圧入前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。また、金属締結部材の超音波圧入作業の際においても、管状部材の回転位相が狂うことがない。
【０１２２】
請求項１５の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項１４の構成に対して、前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体である。このようにして、ガイド部および位相決め部を容易に実現することができる。
【０１２３】
請求項１６の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項９〜１５のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられている。このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に超音波圧入された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により吸気管に強固に保持される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図２】実施の形態１における金属締結部材の構成説明図。
【図３】実施の形態１における管状部材の構成説明図。
【図４】実施の形態１における凹部の底面構成および管状部材の挿入状態説明図。
【図５】実施の形態１の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図６】実施の形態１の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図７】実施の形態２としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図８】実施の形態２における金属締結部材の構成説明図。
【図９】実施の形態２における管状部材の構成説明図。
【図１０】実施の形態２の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図１１】実施の形態２の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図１２】実施の形態３としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図１３】実施の形態３における管状部材の構成説明図。
【図１４】実施の形態３における凹部の底面構成および管状部材の挿入状態説明図。
【図１５】実施の形態１の変形例としての吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【符号の説明】
２…樹脂製吸気管、２ａ…外面、４…凹部、４ａ…開口部のテーパー面、４ｂ…底面、４ｃ…連通孔、４ｄ…溝状ガイド部、４ｅ…突起、４ｆ…ガイド面、６…金属締結部材、６ａ…鍔部、６ｂ…突起、６ｃ…雌ネジ部、６ｄ…先端面、６ｅ…貫通孔、８…Ｏリング、１０…樹脂製管状部材、１０ａ…先端部、１０ｂ…鍔部、１０ｃ…突起、１０ｄ…外周面、１０ｅ…導出路、１２…板状体、１４…圧力導出口、１０２…  樹脂製吸気管、１０２ａ…外面、１０４…凹部、１０４ｂ…底面、１０４ｃ…連通孔、１０６…金属締結部材、１０６ａ…鍔部、１０６ｂ…突起、１０６ｃ…雌ネジ部、１０６ｄ…先端面、１０６ｅ…貫通孔、１０６ｆ…雌ネジ部、１１０…樹脂製管状部材、１１０ａ…先端部、１１０ｂ…鍔部、１１０ｃ…リング状突条、１１０ｅ…導出路、１１０ｆ…雄ネジ部、１１４…圧力導出口、２０２…樹脂製吸気管、２０２ａ…外面、２０４…凹部、２０４ｂ…底面、２０４ｃ…連通孔、２０４ｄ…溝状ガイド部、２０４ｆ…ガイド面、２０６…金属締結部材、２０６ｄ…先端面、２１０…樹脂製管状部材、２１０ａ…先端部、２１０ｂ…鍔部、２１０ｃ…リング状突条、２１０ｄ…外周面、２１２…板状体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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