(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｓｉ：≦２．０  ｗｔ．％  、
Ｍｎ：０．１〜２．５  ｗｔ．％  、
Ｐ：≦０．１  ｗｔ．％  、
Ｓ：≦０．０３  ｗｔ．％  、
ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１  ｗｔ．％  、
Ｎ：≦０．０１  ｗｔ．％
を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃の間に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することを特徴とする、スケール疵のない鋼板の製造方法。
【請求項２】
Ｃ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｓｉ：≦２．０  ｗｔ．％  、
Ｍｎ：０．１〜２．５  ｗｔ．％  、
Ｐ：≦０．１  ｗｔ．％  、
Ｓ：≦０．０３  ｗｔ．％  、
ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１  ｗｔ．％  、
Ｎ：≦０．０１  ｗｔ．％  、
を含有し、そして、更に、
Ｔｉ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｎｂ：≦０．１０  ｗｔ．％  、
Ｖ：≦０．１０  ｗｔ．％  、
Ｂ：≦０．００５  ｗｔ．％  、
Ｃｕ：≦０．６  ｗｔ．％  、
Ｎｉ：≦０．６  ｗｔ．％  、
Ｃｒ：≦１．０  ｗｔ．％  、
Ｍｏ：≦０．６  ｗｔ．％  、
からなる群の中から選ばれる１種または２種以上を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することを特徴とする、スケール疵のない鋼板の製造方法。
【請求項３】
デスケーリング後の前記仕上げ圧延工程において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、前記粗バーの表面温度を放射温度計を用いて全位置において測定するか、または、１箇所以上は放射温度計を用いて測定しその他の位置は計算により予測を行うかの何れかによって、仕上げ圧延時の前記粗バーの表面温度を把握し、このように把握した前記粗バーの表面温度に基づいて、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、前記粗バーの表面に冷却水を供給して表面温度を調整することを特徴とする、請求項１または２に記載のスケール疵のない鋼板の製造方法。
【請求項４】
デスケーリング後の前記仕上げ圧延過程において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、３０ｌ／ｓ・ｍ２  （ライン上１ｍ２  あたり１秒間に３０リットル）以下の冷却水を前記粗バーの表面に供給して、前記粗バーの表面のみを緩冷却することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１つに記載のスケール疵のない鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼板の熱間圧延においてスケール疵の発生がない鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼板の熱間圧延過程で生成するスケールが圧延中に押し込まれると表面疵の原因となる。したがって、従来から各圧延機の直前では、デスケーリングがおこなわれている。しかし、複数の圧延機が連続して並ぶ仕上げ圧延装置列では、スタンド間で生成するスケールが薄くデスケーリングが極めて困難である。そのため、鋼板の仕上げ圧延においては、スケールが生成した状態で圧延するのは避けられない。そこで、特開昭５７−１５４３０１に開示されているように、必要に応じて仕上げ入り側で水冷をおこない、仕上げ入り側温度を所定温度以下に規制することによりスケールの生成を抑制してスケール疵を防止する技術がある。更に、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ、９（１９９６）、Ｐ９７２に示されているように、仕上げ入り側温度を１０００℃、仕上げ出側温度を８３０℃と低下させることによって、スケールが地鉄に押し込まれるのを防止できることが報告されている。しかしながら、仕上げ入り側温度および仕上げ出側温度を極端に低下させることによってスケール欠陥の発生を抑制する方法では、圧延荷重の増大に伴いとくに広幅材、薄物材、ハイテン材等の製造が困難となりかつ通板性の問題が生じるばかりでなく、いずれの鋼板においても材質状の観点から仕上げ出側温度はＡｒ３変態以上を確保する必要があり、単に圧延温度を低下させるだけの対策には限界がある。また、この理由について、仕上げスタンド間においてスケールが地鉄から浮き上がる現象であるブリスターの発生を抑制できることによると推定している。鉄と鋼、６５（１９７９）、Ｐ５９９にはこのようなブリスター状のスケール発生におよぼす酸化温度と時間の関係が示されており、等温保持の場合は９５０〜１０００℃に約２５秒以上保持することでブリスター状のスケールが発生することが報告されている。更に、高温からの大気放冷では、１０００〜１１００℃の温度域に約１０秒以上滞留させることでブリスター状のスケールが発生することが報告されている。このように、ブリスター状のスケール発生におよぼす酸化温度と時間の調査がなされてはいるが、実際の仕上げ圧延では、スタンド間における１０００℃以上の滞留時間はほとんどが１０秒以内と短く、前記スケール疵との明確な因果関係は見いだせていなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような理由から、広幅材、薄物材、ハイテン材を含めたあらゆる鋼板に対して有効なスケール疵低減対策の糸口が見いだせていないのが現状であった。
【０００４】
本発明は上記のような問題点を解決するためになされたもので、熱間圧延においてスケール疵の発生がない鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上述した問題を克服すべく鋭意研究を重ねた。現状では明確な因果関係が認められていないブリスター状スケールの生成条件を種々検討した結果、仕上げ圧延における粗バーと大気の相対流速を考慮することにより、ブリスター状スケールの発生と押し込み状スケール欠陥の発生を明確に関連づけられることを見いだした。本発明はこのような知見に基づいてなされたものであって、この発明のスケール疵のない鋼板の製造方法は、
Ｃ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｓｉ：≦２．０  ｗｔ．％  、
Ｍｎ：０．１〜２．５  ｗｔ．％  、
Ｐ：≦０．１  ｗｔ．％  、
Ｓ：≦０．０３  ｗｔ．％  、
ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１  ｗｔ．％  、
Ｎ：≦０．０１  ｗｔ．％
を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃の間に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することを特徴とするものである。
【０００６】
更に、この発明のスケール疵のない鋼板の製造方法は、
Ｃ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｓｉ：≦２．０  ｗｔ．％  、
Ｍｎ：０．１〜２．５  ｗｔ．％  、
Ｐ：≦０．１  ｗｔ．％  、
Ｓ：≦０．０３  ｗｔ．％  、
ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１  ｗｔ．％  、
Ｎ：≦０．０１  ｗｔ．％  、
を含有し、そして、更に、
Ｔｉ：≦０．２０  ｗｔ．％  、
Ｎｂ：≦０．１０  ｗｔ．％  、
Ｖ：≦０．１０  ｗｔ．％  、
Ｂ：≦０．００５  ｗｔ．％  、
Ｃｕ：≦０．６  ｗｔ．％  、
Ｎｉ：≦０．６  ｗｔ．％  、
Ｃｒ：≦１．０  ｗｔ．％  、
Ｍｏ：≦０．６  ｗｔ．％  、
からなる群の中から選ばれる１種または２種以上を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することを特徴とするものである。
【０００７】
更に、この発明のスケール疵のない鋼板の製造方法は、前記方法において、デスケーリング後の前記仕上げ圧延工程において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、前記粗バーの表面温度を放射温度計を用いて全位置において測定するか、または、１箇所以上は放射温度計を用いて測定しその他の位置は計算により予測を行うかの何れかによって、仕上げ圧延時の前記粗バーの表面温度を把握し、このように把握した前記粗バーの表面温度に基づいて、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、前記粗バーの表面に冷却水を供給して表面温度を調整することを特徴とするものである。
【０００８】
更に、この発明のスケール疵のない鋼板の製造方法は、前記方法において、デスケーリング後の前記仕上げ圧延過程において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において、３０ｌ／ｓ・ｍ２  （ライン上１ｍ２  あたり１秒間に３０リットル）以下の冷却水を前記粗バーの表面に供給して、前記粗バーの表面のみを緩冷却することを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明が対象とする鋼板は、通常の組成からなる軟質鋼板に加えて、高強度、高耐腐食等の特性を付与した鋼板を含む。次に、本発明において用いる鋼片の化学成分組成を限定する理由を説明する。
【００１０】
主要成分であるＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、ｓｏｌ．ＡｌおよびＮは次の通りである。
Ｃ：Ｃは高強度化に有効な元素である。更にＴｉ、Ｎｂ、Ｖ添加時には、炭化物を微細に析出し、粒成長を抑制することによって組織を細粒化するとともに析出強化により強度上昇に寄与する。一方、多量のＣ添加は、巻き取り後のパーライト量の増大を招き加工性が劣化するだけでなく、溶接性にも悪影響をおよぼす。従って、Ｃ含有量の上限は０．２０ｗｔ．％に規定する。
【００１１】
Ｓｉ：Ｓｉは加工性を劣化することなく、フェライトを固溶強化し、強度と加工性のバランスを高くする（強度を高め、優れた加工性を維持する）作用を有する。固溶強化元素として利用する場合には、要求される強度レベルに応じて添加すべきである。しかし、多量のＳｉ添加は、靱性および溶接性を劣化させるため、Ｓｉ含有量の上限は２．０ｗｔ．％に規定する。一方、下限は、特に規定しないが、製造コストの観点から０．０１ｗｔ．％以上が望ましい。
【００１２】
Ｍｎ：Ｍｎは高強度化に有効な元素である。固溶強化元素として利用する場合には、要求される強度レベルに応じて添加すべきである。更に、鋼中のＳをＭｎＳとして固定することによって、Ｓの粒界脆化作用に起因して発生する熱間圧延時のスラブ割れを防止することができる。従って、Ｍｎ含有量の下限を０．１％に規定する。一方、その含有量が２．５ｗｔ．％を超えると溶接性が劣化する。従って、Ｍｎ含有量の上限を２．５ｗｔ．％に規定する。
【００１３】
Ｐ：Ｐは高強度化および耐腐食化に有効な元素である。固溶強化元素として利用する場合には、要求される強度レベルに応じて添加すべきである。下限は特に規定しないが、製造コストの観点から０．０１ｗｔ．％以上が望ましい。一方、Ｐを０．１ｗｔ．％を超えて添加すると粒界に偏析して２次加工性が劣化する。従って、Ｐ含有量の上限を０．１ｗｔ．％に規定する。
【００１４】
Ｓ：Ｓは熱間圧延時に粒界に偏析してスラブ割れを引き起こし表面疵の発生を促進する恐れがある。そのためＭｎを添加することによりＳをＭｎＳとして固定する。しかしながら、過剰のＭｎＳは加工時のボイドの起点となるため延性および伸びフランジ性が低下する。また、Ｔｉを添加した場合にはＴｉ系硫化物が析出するが、この析出物は粗大で強度上昇に寄与しないだけでなく、これも加工時のボイドの起点となり延性および伸びフランジ性が低下する。このように、Ｓは不純物元素であるため極力低減することが望ましい。従って、Ｓ含有量の上限を０．０３ｗｔ．％に規定する。
【００１５】
ｓｏｌ．Ａｌ：ｓｏｌ．Ａｌは脱酸元素として鋼中の介在物を減少させる作用を有している。ｓｏｌ．Ａｌの含有量が０．０１ｗｔ．％を下回る場合には、この効果が得られない。従って、ｓｏｌ．Ａｌ含有量の下限を０．０１ｗｔ．％と規定する。また、ｓｏｌ．Ａｌを０．１ｗｔ．％を超えて過剰に添加した場合には、アルミナ系介在物が増加し延性が低下するので、上限を０．１ｗｔ．％に規定する。
【００１６】
Ｎ：Ｎ含有量が０．０１ｗｔ．％を超えると、熱間圧延中にスラブ割れをともない、表面疵が発生する恐れがあることから、Ｎ含有量の上限を０．０１ｗｔ．％に規定する。下限はとくに規定しないが、製造コストの観点から０．００１ｗｔ．％以上が望ましい。
【００１７】
次に、必要に応じて添加されるＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｂ、Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏは次の通りである。
Ｔｉ：Ｔｉは微細なＴｉ系炭窒化物を形成し、組織を細粒化するとともに、析出強化により強度を上昇させる。従って、要求される強度レベルに応じて添加すべきであるが、Ｔｉを０．２０ｗｔ．％を超えて添加してもＴｉ系炭窒化物は粗大化するため強度上昇に寄与しないだけでなく、延性の低下をもたらす。従って、Ｔｉ添加量の上限を０．２０ｗｔ．％に規定する。
【００１８】
Ｎｂ：Ｎｂは組織の微細化に有効な元素である。加工性を損なわずに高い強度を得るためには、組織の微細化が有効である。更に、Ｎｂ系炭窒化物の形成により、強度上昇に寄与する。よって、要求される強度レベルに応じて添加すべきであるが、Ｎｂを０．１０ｗｔ．％を超えて多量に添加しても、組織微細化の効果は飽和するだけでなく、Ｎｂ系炭窒化物は粗大化するため強度上昇に寄与せず、延性の低下をもたらす。従って、Ｎｂ添加量の上限を０．１０ｗｔ．％に限定する。
【００１９】
Ｖ：Ｖは微細なＶ系炭窒化物を形成し、組織を細粒化するとともに、析出強化により強度を上昇させる。従って、要求される強度レベルに応じて添加すべきであるが、Ｖを０．１０ｗｔ．％を超えて添加しても、Ｖ系炭窒化物の粗大化により強度上昇に寄与しないだけでなく、延性の低下をもたらす。従って、Ｖ添加量の上限を０．１０ｗｔ．％に規定する。
【００２０】
Ｂ：Ｂは熱間加工時の歪みの解放を抑制する作用を有しているので、組織を微細化し、強度上昇に寄与する。また、粒界に偏析して二次加工性を向上させる。しかし、Ｂを０．００５ｗｔ．％を超えて添加しても、Ｂによる細粒化効果は飽和するだけでなく、熱間圧延時に、歪みの累積によるロール荷重の増大を招き、圧延を極めて困難にする。従って、Ｂ添加量の上限を０．００５ｗｔ．％に規定する。
【００２１】
Ｃｕ：Ｃｕは、固溶強化により強度上昇に寄与するとともに、耐腐食化に有効な元素である。しかし、過剰のＣｕは、強度上昇効果および耐腐食効果が飽和して不経済であるため、Ｃｕ添加量の上限を０．６ｗｔ．％に規定する。
【００２２】
Ｎｉ：Ｎｉは、固溶強化により強度上昇に寄与する。更に、Ｃｕが添加された場合には熱間圧延時にスラブ割れを引き起こし表面疵の原因となる。これに対しては、ＮｉをＣｕの原子等量分だけ添加することによって、表面疵の原因となることを防止することができる。しかし、過剰のＮｉは、強度上昇効果および表面疵防止効果が飽和し不経済であるため、Ｎｉ添加量の上限を０．６ｗｔ．％に規定する。
【００２３】
Ｃｒ：Ｃｒは、固溶強化により強度上昇に寄与するとともに、炭化物を微細にし加工性を向上させる。しかし、過剰のＣｒは、強度上昇効果および加工性向上効果が飽和し不経済であるため、Ｃｒ添加量の上限を１．０ｗｔ．％に規定する。
【００２４】
Ｍｏ：Ｍｏは炭窒化物の形成により強度上昇に寄与するとともに、耐腐食化に有効な元素である。しかし、過剰のＭｏの添加は、強度上昇効果および耐腐食効果が飽和し不経済であるため、Ｍｏ添加量の上限を０．６ｗｔ．％に規定する。
【００２５】
次に、本発明において仕上げ圧延過程において粗バーの表面温度を限定する理由を説明する。
一般にスケールが成長する場合、Ｆｅがイオンとなってスケール中を外表面に向かって拡散移動し、スケール最表層で大気中のＯ２  と結合する。一方で、大気中のＯ２  の一部はスケール粒界を拡散し、スケール粒界でもＦｅイオンがＯ２  と結びつくため、スケール内部でも新たなスケール生成がおこなわれる。このように、スケール内部で新たなスケールが生成すると、スケールは膨張しようとするが、スケールは地鉄との結合により拘束されているため膨張することができない。その結果、スケールには圧縮応力が働くようになる。
【００２６】
更に、Ｏ２  がスケール粒界を通してスケール／地鉄界面に到達すると、Ｆｅに比べて酸化物の平衡解離圧の低い鋼中のＣが優先的にＯ２  と結びつき、スケール／地鉄界面でＣＯガスが発生することになる。そしてスケールに働く圧縮応力やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生量が大きい場合には、スケールが地鉄から剥離して浮き上がるという現象が生じてしまう。
【００２７】
このようなブリスター状のスケールが仕上げ圧延過程におけるスタンド間で発生した場合には、浮き上がったスケール部分は地鉄からの熱伝達がなくなるため、圧延ロールとの接触により急激に冷却されることになる。そして、冷却されたスケールは非常に硬くて脆くなるため、圧延中、ロールバイトで割れが生じ、その地鉄に押し込まれ、スケール疵が発生する。従って、スケール疵の発生を防止するためには、仕上げスタンド間でブリスター状スケールが発生するのを抑制しなければならない。
【００２８】
ここで、通常の仕上げ圧延においてデスケーリング以降の粗バーの通板速度は０．３ｍ／ｓ以上であるが、大気中でのスケール生成にはＡｉｒ流速が大きく影響することから、Ａｉｒ流速を０．３ｍ／ｓ以上として酸化試験を行った結果、以下に示す知見が得られた。
【００２９】
供試鋼として、表１に示す化学成分を有する鋼を実験室で溶製したものを用いて、厚さ２．０ｍｍの薄鋼板を調製した。
【００３０】
【表１】
0003572932.tif 000002
【００３１】
酸化実験は加熱装置の付いたチャンバー内で行った。サンプルをＮ２  雰囲気中で８５０〜１０５０℃の温度まで加熱したのち、一旦、真空とし、すぐにＡｉｒ置換した後、加熱温度のまま等温に保ちながら、１ｍ／ｓの流速のＡｉｒを１〜１００ｓ導入してスケールを生成させた。その後、再び真空とし、すぐにＮ２  置換したのち１℃／ｓで徐冷した。徐冷したのは、冷却途中でのスケールおよび地鉄の熱収縮差によりブリスター状のスケールが発生するのを防止するためである。冷却後のサンプルを目視にて観察して、ブリスター発生の有無を判断した。
【００３２】
図１にブリスター状スケール生成におよぼす酸化時間および酸化温度の影響を示す。ここで、図中○はブリスターの発生がみられなかった条件を示し、×はブリスターが発生した条件を示す。本発明の請求範囲外である９２０〜９７０℃の範囲内の温度で５秒（ｓ）以上酸化した場合にはブリスターの発生が認められた。一方、酸化温度が９２０℃を下回る場合、９７０℃を上回る場合、または、９２０〜９７０℃の範囲内の温度でも酸化時間が５秒（ｓ）未満の場合にはブリスターの発生は認められなかった。
【００３３】
酸化温度が９２０℃より低い場合には、Ｏ２  の拡散係数は小さく、スケール粒界を拡散するＯ２  量も少ないことから、スケール内部での新たなスケール生成量やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生も少なくなりブリスター状スケールの発生は抑制される。
【００３４】
一方、酸化温度が９７０℃を超える場合には、スケールの生成が大きく促進され、Ｏ２  の大部分はスケール粒界を拡散する前にスケールの最表層側において消費されてしまうので、スケール内部での新たなスケール生成量やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生が少なくなり、この場合にもブリスター状スケールの発生は抑制される。
【００３５】
更に、酸化温度が９２０〜９７０℃の範囲内の場合には、Ｏ２  は最もスケール粒界を拡散し易く、スケール内部での新たなスケール生成やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生が促進される。そして酸化時間の増加に伴いスケールに働く圧縮応力やＣＯガスの量が大きくなり、ブリスター状のスケールが発生する。従って、デスケーリング後から圧延終了までの仕上げ圧延過程において、表面温度の条件として、９２０〜９７０℃の範囲内の温度に５秒（ｓ）以上保持しないことが規定される。
【００３６】
デスケーリング後の仕上げ圧延過程において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間における粗バーの表面温度は、仕上げ入り側において測定した粗バーの表面温度から各仕上げスタンドのロール周速およびギャップを考慮して、計算により求めてもよいし、放射温度計を用いて実測してもよい。
【００３７】
また、仕上げ圧延過程での粗バーの表面の温度履歴の制御方法は、仕上げ圧延直前のデスケーリングを高圧水で行う方法によって行い、その水量を調整してもよいし、圧延速度や各スタンド間の圧下配分を調節してもよい。また、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間において冷却水等を付与して調整してもよい。更に、粗バーの表面に冷却水を付与するに際し、３０ｌ／ｓ・ｍ２  （ライン上１ｍ２  あたり１秒間に３０リットル）以下の水をスプレーして、粗バーの表面のみを緩冷却することによって、通板性および仕上げ圧延の最終温度を確保してもよい。
【００３８】
仕上げ圧延の終了温度がＡｒ３を下回ると、鋼板の表層が粗大粒となり、加工性が著しく劣化するので、仕上げ圧延の終了温度はＡｒ３以上に規定する。
【００３９】
【実施例】
次に、この発明のスケール疵のない鋼板の製造方法を実施例によって説明する。なお、これらの実施例によって、本発明は何ら限定されるものではない。
【００４０】
表２に、供試体Ｎｏ．２〜１０の化学成分組成、表３に、実機仕上げ圧延条件およびスケール疵発生の有無をそれぞれ示す。
【００４１】
【表２】
0003572932.tif 000003
【００４２】
【表３】
0003572932.tif 000004
【００４３】
仕上げ入り側におけるデスケーリングは、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２  の水圧デスケーリング装置によって行って、仕上げ圧延前に、表面のスケールは完全に除去した。仕上げ圧延機は７台であり、入り側のロールから順番にＦ１、Ｆ２、・・・Ｆ７と称する。表２において、Ｆ１前の時間はデスケーリング機からＦ１入り側までの移動に要した時間である。Ｆ１前の温度は、デスケーリング装置とＦ１の中間において粗バーの表面を放射温度計を用いて実測した値である。Ｆ１〜Ｆ７の各スタンド間の温度は、各スタンドの中間において粗バーの表面を放射温度計を用いて実測した値である。Ｆ１前および各スタンド間における冷却は、５０ｌ／ｓ・ｍ２  （ライン上１ｍ２  あたり１秒間に５０リットル）の冷却水をライン上の圧延方向において０．１ｍの長さにわたり粗バーの表面に直接吹きかける急冷却、または、５ｌ／ｓ・ｍ２  （ライン上１ｍ２  あたり１秒間に５リットル）の冷却水をライン上の圧延方向において２ｍの長さにわたり粗バーの表面に面状にスプレーする緩冷却によって行った。Ｆ１前の冷却は、Ｆ１ロールの手前で、各スタンド間の冷却は、例えばＦ１−２間の場合はＦ１ロールの直後でそれぞれ行った。
【００４４】
仕上げ圧延前の粗バーは、デスケーリング時の水によって表面のみ温度が下がり、その後の圧延過程における板厚中央部からの熱伝達、および、圧延時の加工発熱が表面温度の上昇要因として作用する一方、時間の経過による放冷と、スタンド間に設けた冷却スプレーの使用が表面温度の低下要因として作用する。
【００４５】
ここで、供試体Ｎｏ．２〜１０においてＦ１前および各スタンド間の時間および表面温度を種々変化させた。供試体Ｎｏ．２は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ圧延を行って、Ｆ２−３間において最高温度に達したが、そのときの温度は９１３℃と本発明の温度範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．３は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ圧延を行って、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−４、Ｆ４−５間の温度が９２３〜９５８℃の範囲内であり、時間が合計６．０秒（ｓ）と本発明の温度および時間の範囲を外れていたことに起因して、スケール疵が発生した。供試体Ｎｏ．４は、Ｆ１−２間で急冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３間において最高温度に達したが、そのときの温度は９２３℃であり、時間は２．９ｓと本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．５は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ圧延を行ったが、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−４における温度が９２０〜９３３℃の範囲内、時間が合計９．３秒（ｓ）と本発明の温度および時間の範囲を外れていたことに起因して、スケール疵が発生した。供試体Ｎｏ．６は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ圧延を行いＦ２−３、Ｆ３−４、Ｆ４−５間において温度が９２８〜９５５℃の範囲内であり、時間は合計４．０秒（ｓ）と本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体ＮＯ．７は、Ｆ２−３、Ｆ３−４間において急冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３間において最高温度に達したが、そのときの温度は９２４℃であり、時間は２．１秒（ｓ）と本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．８は、Ｆ２−３において急冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３、Ｆ３−４間における温度が９２３〜９３５℃の範囲内であり、時間は合計３．３秒（ｓ）と本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．９は、冷却を行うことなく仕上げ圧延を施し、Ｆ１−２、Ｆ４−５、Ｆ５−６において温度が９２９〜９６４℃の範囲内であり、時間は合計４．４ｓと本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．１０は、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−４において緩冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３間において最高温度に達したが、そのときの温度は９１２℃と本発明の温度範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の方法によれば、デスケーリング後の仕上げ圧延過程において、表面温度を９２０〜９７０℃に５ｓ以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することによって、スケール疵のない鋼板の製造方法が提供され、工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、Ａｉｒ中での酸化時間および酸化温度を種々変化させたときの、ブリスター状スケールの発生状況を示した図である。
【図１】
0003572932.tif 000005