(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ふたつの部品の相対位置を定める位置決めピンおよび位置決め穴と、前記ふたつの部品を結合する固定ピンおよび固定穴と、を含む部品組み付け構造であって、
前記固定ピンは、前記固定穴の係合面と係合し前記ふたつの部品を結合するピンの軸から軸直交方向に突出した固定爪を有し、
前記位置決め穴は、前記固定ピンの固定爪が固定穴側面を回避する方向に位置決めピンを逃がす逃げ部を有し、
前記位置決め穴は小径部と大径部とこれらを繋ぐ誘導部を有する略涙滴形状を有し、
前記位置決めピンは少なくとも一部に円錐または円錐台形状を有し、
挿入初期においては前記位置決め穴の小径部と位置決めピンの小径部が係合し、挿入されるにしたがって前記位置決めピンの円錐面または円錐台面と前記位置決め穴の誘導面に沿って、当該ピンと穴の接触部は各々の大径部に徐々に移り、組み付け終了時には位置決め穴大径部と位置決めピン大径部が係合して位置決めを行い、
一方、固定ピンは、前記位置決めピンと位置決め穴の相対移動によって徐々に撓み、組み付け終了時には前記撓みが解放されて前記固定ピンの固定爪と固定穴の係合面が係合する、
ことを特徴とする部品組み付け構造。
【請求項２】
請求項１記載の部品組み付け構造において、前記位置決めピンには、軸方向に沿って、前記位置決め穴逃げ部に当接するリブが設けられていることを特徴とする部品組み付け構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、一方の部品に設けられた穴に他方の部品に設けられた爪を有する固定ピンを係合させて、これら二つの部品を結合する構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ふたつの部品の結合方法は、ボルトナットによるもの、接着材によるものなど様々であり、用途によって使い分けられている。この結合方法において、一方の部品に弾性のある軸の先端に爪を有するピンを設け、このピンを他方の部品に設けられた穴に挿入し、前記爪と穴の係合部とを係合させて結合させる方法がある。このときピンの軸が弾性によって撓み爪部が穴側面を通過し、通過後は元の形状に戻って、爪が穴と係合する。
【０００３】
このような爪を有するピンとこのピンが挿入される穴とにより結合される部品の例に、プリント基板とＬＥＤホルダがある。図２５〜２８には、前述のようなピンを有するＬＥＤホルダ５０とこれを組み付けるプリント基板５２が示されている。図２９はＬＥＤホルダ５０の正面図である。ＬＥＤ素子（図示しない）が組み込まれる本体５４には位置決めピン５６と固定ピン５８が設けられている。位置決めピン５６は、図２６のＡ−Ａ断面図に示されるように、先端が略半球形状であり、柱部が円柱か、または根元の径が若干太い略円錐台柱である。また、固定ピン５８は、図２７のＢ−Ｂ断面図に示されるように、軸６２の先端に固定用の爪６０が設けられている。図２８には、プリント基板５２が示されている。プリント基板には、各回路素子の取り付け位置を規定する位置決め穴が設けられており、また回路素子のリードを通す穴も設けられている。前記ＬＥＤホルダ５０を取り付けるために設けられているのが、位置決め穴６４および固定穴６６である。位置決め穴６４には、ＬＥＤホルダ５０の位置決めピン５６が挿入され、プリント基板５２に対するＬＥＤホルダ５４の位置決めが行われる。一方、固定穴６６も固定ピン５８に対応する位置に設けられている。
【０００４】
組み付け時には、位置決めピン５６と位置決め穴６４および固定ピン５８と固定穴６６の位置を合わせて、ＬＥＤホルダ５０を押し付けて組み付ける。このとき固定ピン５８が固定穴６６に挿入される様子は、図２９（ａ）に示されるように、爪６０の先端に設けられた斜面６０ａが固定穴６６の側面６６ａに当接しつつ挿入され、軸６２が撓んで爪６０が穴６６を通過する。通過後は、図２９（ｂ）に示されるように、爪６０の軸方向根元側に設けられた係合面６０ｂが固定穴６６の縁部６６ｂに係合して、ＬＥＤホルダ５０がプリント基板に組み付けられる。そして、以上のようにＬＥＤホルダ５０が組み付けられた後、プリント基板５２をはんだ槽に投入して、リードの結線が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、ＬＥＤホルダ５０がプリント基板に組み付けられるが、図２９（ａ）に示すように、固定ピンの軸６２が撓みやすいようにこの部分を比較的細くしている。このため、軸６２の強度が十分でなく、はんだ付け時に発生するプリント基板５２の反りにより、固定ピンの爪６０が外れてしまうという問題があった。この対策として、軸６２を太くして強度を増すと、軸６２が撓みにくくなり組み付け時に大きな力を加えなければならなくなり、組み付け性が悪化するという問題があった。
【０００６】
本発明は前述の問題点を解決するためになされたものであり、良好な組み付け性を有し、かつふたつの部品を強固に結合する構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述の目的を達成するために、本発明にかかる部品組み付け構造は、ふたつの部品の相対位置を定める位置決めピンおよび位置決め穴と、前記ふたつの部品を結合する固定ピンおよび固定穴と、を含む部品組み付け構造であって、前記固定ピンは、前記固定穴の係合面と係合し前記ふたつの部品を結合するピンの軸から軸直交方向に突出した固定爪を有し、前記位置決め穴は、前記固定ピンの固定爪が固定穴側面を回避する方向に位置決めピンを逃がす逃げ部を有している。
【０００８】
さらに、前記部品組み付け構造において、前記位置決め穴は小径部と大径部とこれらを繋ぐ誘導部を有する略涙滴形状を有し、前記位置決めピンは少なくとも一部に円錐または円錐台形状を有し、挿入初期においては前記位置決め穴の小径部と位置決めピンの小径部が係合し、挿入されるにしたがって前記位置決めピンの円錐面または円錐台面と前記位置決め穴の誘導面に沿って、当該ピンと穴の接触部は各々の大径部に徐々に移り、挿入終了時には位置決め穴大径部と位置決めピン大径部が係合して位置決めを行い、一方、固定ピンは、前記位置決めピンと位置決め穴の相対移動によって徐々に撓み、組み付け終了時には前記撓みが解放されて前記固定ピンの固定爪と固定穴の係合面が係合するものとすることもできる。
【０００９】
さらに、前記各部品組み付け構造において、前記位置決めピンには、軸方向に沿って、前記位置決め穴逃げ部に当接するリブが設けられているものとすることもできる。
【００１０】
【作用】
本発明は以上のような構成を有しており、位置決めピンが逃げる部分が位置決め穴に設けられているので、固定ピンが固定穴に挿入される際に軸が撓んでいる時間を短くすることができる。したがって、大きな力を加える時間が短くなり、良好な組み付け性を得ることができる。また、力を加える時間が短くなるので、組み付け性を悪化させずに固定ピンの軸の強度を増すことができる。
【００１１】
さらに、位置決め穴を涙滴型に、位置決めピンの少なくとも一部を円錐または円錐台形状とすることにより、位置決めピンが位置決め穴の誘導面に沿って挿入されるので、固定ピンの軸が撓まない位置から徐々に撓ませることができ、また作業者は固定ピンの軸を撓ませる向きに大きな力をかける必要がない。
【００１２】
さらに、位置決めピンにリブを設けることにより、位置決め穴内での位置決めピンの位置を確実に固定することができる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明にかかる好適な実施例を図面に従って説明する。図１〜図６には、本実施例のＬＥＤホルダ１０およびプリント基板１２が示されている。図１はＬＥＤホルダ１０の正面図であり、図２はその底面図であり、これらの図に示されたホルダ本体１４には、位置決めピン１６および固定ピン１８が各々２本ずつ設けられている。
【００１４】
図３には、固定ピン１３の先端付近の詳細が示されており、断面が長方形または正方形の軸２２と、この軸の先端の、軸直交方向の１方向に突出した爪２０が示されている。この爪２０はピン先端方法には斜面２０ａを有し、ピン根元側にはピン軸に対しほぼ直交する面であり、プリント基板１２の所定部分と係合する係合面２０ｂを有している。また、ふたつの固定ピン１８に設けられた爪２０は、ＬＥＤホルダ１０の長手方向に直交する方向で、互いに相反する方向に向けて設けられている。
【００１５】
図１および図２に示すように、ふたつの固定ピン１８の爪の向きは、互いに反対を向いている。すなわち、図２において、左側の固定ピン１８の爪の向きは上方を向いており、これとは逆に右側の固定ピン１８の爪の向きは下方を向いている。
【００１６】
図４には、位置決めピン１６の先端付近の詳細が示されている。軸２８の先端には略円錐形の先端部３０が設けられている。この先端部３０をさらに詳細に説明すれば、円錐台の側面３０ａ（以下、円錐面３０ａと記す）と、その先端の略半球面３０ｂを有している。
【００１７】
図５には、前述のＬＥＤホルダ１０が組み付けられるプリント基板１２が示されている。プリント基板１２には、ＬＥＤホルダ１０を位置決めし、固定する位置決め穴２４および固定穴２６が各々２個設けられている。図５に示されるように、固定孔２６は長方形であり、位置決め穴２４は略涙滴形状をしている。図６には、位置決め穴２４の形状が詳細に示されている。位置決め穴２４は、小径部２４ａと大径部２４ｂとこれらを結ぶほぼ直線状の誘導面２４ｃを有している。さらに、２個の位置決め穴２４は、図５に示されるように、向きが反対方向を向いている。すなわち、涙滴型の小径部２４ａが、左の位置決め穴２４では下方に配置され、逆に右の位置決め穴２４では上方に配置されている。さらに、ＬＥＤホルダ１０の所定の端子と、プリント基板１２上のプリント配線を結線するための、結線孔３２が設けられている。この結線孔３２には、プリント基板１２にＬＥＤホルダ１０が組み付けられた際に、ＬＥＤホルダ１０に設けられたリード（図示しない）が挿通され、このリード先端とプリント配線がはんだ付けされて結線される。
【００１８】
次に、本実施例のＬＥＤホルダ１０をプリント基板１２に取り付ける方法について説明する。まず、ふたつの部品の係合初期において、図７に示すようにＬＥＤホルダ１０とプリント基板１２を若干傾けた状態の位置に合わせる。図７においては、ＬＥＤホルダ１０は図２に示す向き、すなわち本体１４の手前に位置決めピン１６および固定ピン１８が向けられた状態で示されており、その手前にプリント基板１２が図５に示した向きで配置されている。すなわち、紙面奥から手前に向けて位置決めピン１６および固定ピン１８が突出している。
【００１９】
前述のように、ＬＥＤホルダ１０はプリント基板１２に対して、最終的な固定位置より図においてやや左に傾いて位置されている。したがって、固定ピン１８の爪は、図８に示すように固定穴２６の側面に接触しないか、接触したとしてもほとんど軸が撓まない位置にある。また、位置決めピン１６は、図９に示すように、その先端の円錐面３０ａの小径部が位置決め穴２４の側面と接触する位置にある。したがって、位置決めピン１６は、最終的に固定される位置決め穴の大径部２４ｂの中心から若干に逃げた位置で位置決め穴２４と係合することが可能である。この意味で、位置決め穴２４の小径部２４ｂは、位置決めピン１６の逃げを許容する逃げ部として作用する。このとき、組み付け作業者は固定ピン１８を大きく撓ませる必要がないので、大きな力を加える必要がない。
【００２０】
この状態から、ＬＥＤホルダ１０とプリント基板１２をさらに近接させる。すなわち、図７において、位置決めピン１６と固定ピン１８を紙面手前にさらに突出させる。ＬＥＤホルダ１０が最終組み付け位置に位置したときの状態が図１０に示されている。固定ピン１８は、図１１のように、図８の位置から横方向に移動しつつ固定穴２６内に挿入され、最終位置においては固定穴２６の縁と、爪２０の係合部２０ｂが係合して、ＬＥＤホルダ１０が確実に組み付け状態に保持される。また、これと同時に位置決めピン１６も位置決め穴２４内で横方向に移動しつつ位置決め穴２４内に挿入される。図７および図９において、小径部２４ａと係合していた位置決めピン先端部は、この部分が円錐面３０ａであることから、挿入されるに連れて位置決め穴に係合する部分の半径が大きくなり、この半径の増加に伴って誘導面２４ｃに沿って、大径部２４ｂ側に徐々に移動する。前述のように、ふたつの位置決め穴２４の涙滴形状は、各々逆向きに配置されているので、前記のように位置決めピン１６が横方向に移動すると、ＬＥＤホルダ１０としては、図中時計回りに回転することとなる。この回転に伴って、前記の固定ピン１８の横方向に移動が発生し、ふたつの部品を組み付け状態とする。
【００２１】
このＬＥＤホルダ１０とプリント基板をさらに近接させる作業においては、作業者は、前述のＬＥＤホルダ１０の回転を行わせるために、左回りモーメントをかける必要がある。しかしながら、挿入初期においては前述のように固定ピンを撓ませる必要がほとんどないので、前述のモーメントをほとんどかける必要はない。そして、挿入するに従って、固定ピン１８の撓みが増加するので、このモーメントは徐々に増加して組み付け最終位置の手前で最大となる。
【００２２】
このモーメントの増加の様子が、図１３に示されている。作業者がＬＥＤホルダ１０を回転させるモーメントは、固定ピン１８を撓ませる力に比例するので、図１３においては、縦軸が固定ピン１８に加わる力となっている。前述のように、本実施例の場合、位置決め穴２４の逃げ部分および位置決めピンの円錐面３０ａの作用により、挿入開始時点Ｓ０  において、固定ピン１８は固定穴２６の側面と接触しない。そして、挿入開始後もしばらくの間、固定ピン１８と固定穴２６の側面は接触せず、固定ピン１８に加わる力は０のままである。固定ピン１８が固定穴２６の側面に接触を開始した時点Ｓ２  より、実線Ａに沿って、固定ピンに加わる力が増加し、挿入が終了する寸前Ｓ３  にて最大値Ｆ１  に達する。したがって、ＬＥＤホルダ１０を回転させる仕事量は、およそ実線Ａと横軸に挟まれた部分の面積にて表される。
【００２３】
一方、従来のように挿入初期より固定ピンと固定穴の側面が接触する場合、挿入開始時点Ｓ０  から固定ピン先端の斜面の作用によって徐々に固定ピンが撓み、これに伴って、固定ピンに加わる力が一点鎖線Ｂにて示されるように増加する。そして、斜面と固定穴側面の接触が終了する時点Ｓ１  で固定ピンに加わる力が最大値Ｆ１  になる。その後は、固定ピンがこれ以上撓まないので、挿入終了の直前Ｓ３  まで最大値Ｆ１  を維持したまま挿入される。したがって、一点鎖線Ｂと横軸に挟まれた部分の面積は、本実施例に場合に比して明らかに大きく、よってＬＥＤホルダに長時間にわたってモーメントを加える必要がある。したがって、組み付けている間、モーメントを最大値で作用させる必要がある従来の構造に比して、本実施例においてはモーメントの平均値を減少させることができ、作業者は少ない作業量で部品の組み付けを行うことができる。
【００２４】
また、位置決めピンの円錐面３０ａと、位置決め穴の小径部と大径部を繋ぐ誘導面２４ｃによって、位置決めピンを挿入する力が、ＬＥＤホルダ１０を回転させるモーメントも発生させるので、作業者の作業量が減少される。
【００２５】
以上のように、固定ピンの軸２２の剛性を変化させないと、作業量の減少が図られる。一方、作業量を減少させる代りに、固定ピンの軸２２を太くするなどして剛性を上げることによって、より強固にＬＥＤホルダ１０をプリント基板１２に組み付けることができる。これによって、はんだ付けの際に生じるＬＥＤ基板１２の反りにより、ＬＥＤホルダ１０が外れてしまうといった問題を解消することができる。
【００２６】
このように、本実施例によりＬＥＤホルダ１０の組み付け性と作業性のバランスを図り、より容易に組み付けられ、確実に固定されるＬＥＤホルダとプリント基板の組み付け構造を実現することができる。
【００２７】
以上、本実施例においては、固定穴２６、位置決め穴２６およびこれらに対応する固定ピン１８、位置決めピン１６が各々２個あり、固定穴２６の外側に位置決め穴２４が設けられている場合について説明した。しかし、これらの穴およびピンの配置は前述の実施例の場合に限られない。すなわち、図１４ないし図２０に示されるようにプリント基板に穴を配置し、これに対応するようにピンを配置しても本実施例と同様の効果を奏することができる。以下に、各ピンの他の配置例について説明する。
【００２８】
図１４は、プリント基板５２に各々ふたつの固定穴５４と位置決め穴５６を交互に配置した例である。この場合、ふたつの位置決め穴５６の中点５８の位置をを中心にＬＥＤホルダ（図示しない）を回転させて、本実施例と同様にふたつの部品の組み付けを行うことができる。
【００２９】
図１５は、図５に示される実施例とは逆に、プリント基板６２に、ふたつの位置決め穴６６をふたつの固定穴６４の外側に配置した例である。この場合、ふたつの位置決め穴６６の中点６８の位置をを中心にＬＥＤホルダ（図示しない）を回転させて、本実施例と同様にふたつの部品の組み付けを行うことができる。
【００３０】
図１６は、プリント基板７２に、ふたつの固定穴７４がふたつの位置決め穴７６の外側に配置された例である。そして、図に示すようにふたつの位置決め穴７６の向きは、図５に示す実施例の場合と異なり、同方向を向いている。したがって、本実施例の場合は、ＬＥＤホルダを回転させるのではなく平行に移動させて組み付けが行われる。すなわち、図中において、ＬＥＤホルダを上から下に向けて移動させつつ、各ピンを対応する穴に挿入し、組み付けが行われる。この場合ＬＥＤホルダに設けられるふたつの固定ピンの爪の向きも同一方向となる。
【００３１】
図１７は、図１６に示された実施例と同様、ＬＥＤホルダをプリント基板８２に対して平行移動させるものである。固定穴８４と位置決め穴８６の位置が前記実施例とは異なり、固定穴８４が位置決め穴８６の内側に配置されている。
【００３２】
図１８は、図１６および図１７に示された実施例と同様、ＬＥＤホルダをプリント基板９２に対して平行移動させるものである。固定穴９４と位置決め穴９６の位置が前記実施例とは異なり、ふたつずつの固定穴９４と位置決め穴９６を交互に配置した例である。
【００３３】
以上の実施例においては、位置決め穴、固定穴とも各々２個ずつが設けられていたが、固定穴をひとつとすることも可能である。図１９の場合は、プリント基板１０２に固定穴１０４と位置決め穴１０６がひとつずつ設けられ、さらに軸穴１０８が設けられている。ＬＥＤホルダに設けられた一方の位置決めピンを軸穴１０８に挿入して、他方の位置決めピンを位置決め穴１０６に挿入する。このとき、前述の各実施例と同様、位置決め穴１０６に挿入される位置決めピンは、挿入初期においては位置決め穴１０６の小径部に挿入され、挿入が進むに従って大径部に移動する。したがって、ＬＥＤホルダはプリント基板１０２に対して点１０９を中心にして右回りに回転して組み付けられる。以上のように、軸穴１０８内で位置決めピンは回転するのみであるので、この位置決めピンの形状は前述した各実施例とは異なり、円錐形の部分を持たない円柱とすることも可能である。
【００３４】
図２０は、ＬＥＤ基板１１２に、ふたつの位置決め穴１１６とこれらのほぼ中央に位置する固定穴１１４がひとつ設けられた実施例である。この場合、ＬＥＤホルダは図１６に示された実施例などと同様、プリント基板１０２に平行に移動される。
【００３５】
以上、各実施例において位置決め穴を涙滴形状として、その小径部を逃げ部とすることによって、ＬＥＤホルダをプリント基板に対して平行な方向に移動可能とすることができる。そして、この動きによって、固定ピンを撓ませる時間を短くすることができ、作業性が向上する。また、固定ピンを撓ませることが容易となるので、この一部をピンの剛性を増すことに振り向け、ふたつの部品を組み付けた後、固定ピンが外れてしまうことを防止することもできる。
【００３６】
図２１は、さらに他の実施例が示されている。本実施例は、図５に示された実施例に対して、プリント基板１２２に設けられた図中左側の位置決め穴１２８の形状が異なっている。その他の位置決め穴１２４および固定穴１２６の形状は各々前述の実施例の位置決め穴２４および固定穴２６の形状に等しく、結線穴１３２も同様である。また、これらの穴に対応するＬＥＤホルダ（図示しない）に設けられたピンについても、位置決め穴１２８に対応する位置決めピン以外は、図１ないし図４に示されるピンの形状に等しい。
【００３７】
図２２に示すように、位置決め穴１２８は、前述の各実施例の各位置決め穴と同様、小計部１２８ａと大径部１２８ｂを有している。そして、この大径部１２８ｂの幅ｗが前述の位置決め穴２４より大きくなっている。この形状によって、図２１において左右方向の寸法誤差を許容して、ふたつの部品の組み付け性を確保している。しかしながら、この幅ｗを大きくしたことによって、位置決めピンが位置決め穴１２８内で左右方向にはもとより上下方向にも動いてしまうことになり、位置決めの役を果たさない。このため、本実施例の位置決めピンのうち少なくとも位置決め穴１２８に対応する位置決めピンは図２３に示す形状を有してる。すなわち、位置決めピン１４０は前述の位置決めピン１６と同様、円柱部１４２、円錐部もしくは円錐台部１４４を有し、加えてピンの軸方向に沿って、ほぼ全長にわたってリブ１４６が設けられている。このリブ１４６は、図２４に示すように、位置決め穴１２８に挿入された際に小径部１２８ａと当接するよう配置されている。したがって、隙間Ｃが生じても位置決めピン１４０が位置決め穴内で移動することを防止することができる。また、このとき小径部１２８ａの半径とに対して、リブ背面の半径を十分小さくすることによって図中左右方向の移動を許容することができる。したがって、良好な組み付け性の確保をすることができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、位置決めピンが逃げる部分が位置決め穴に設けられているので、固定ピンが固定穴に挿入される際に軸が撓んでいる時間を短くすることができる。したがって、大きな力を加える時間が短くなり、良好な組み付け性を得ることができる。また、力を加える時間が短くなるので、組み付け性を悪化させずに固定ピンの軸の強度を増すことができる。
【００３９】
さらに、位置決め穴を涙滴型に、位置決めピンの少なくとも一部を円錐または円錐台形状とすることにより、位置決めピンが位置決め穴の誘導面に沿って挿入されるので、固定ピンの軸が撓まない位置から徐々に撓ませることができ、また作業者は固定ピンの軸を撓ませる向きに大きな力をかける必要がない。
【００４０】
さらに、位置決めピンにリブを設けることにより、位置決め穴内での位置決めピンの位置を確実に固定することができる。特に、寸法誤差を許容するために位置決め穴を大きめに設定した場合、このリブによって、この位置決め穴内でピンが移動することを防止することができ確実にふたつの部品の位置決めを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる実施例の一方の部品であるＬＥＤホルダの正面図である。
【図２】図１に示したＬＥＤホルダの底面図である。
【図３】図１に示したＬＥＤホルダの固定ピンの詳細図である。
【図４】図１に示したＬＥＤホルダの位置決めピンである。
【図５】本発明にかかる実施例のもう一方の部品であるプリント基板の底面図である。
【図６】図５に示したプリント基板の位置決め穴の詳細図である。
【図７】図１および図２に示したＬＥＤホルダとプリント基板の組み付けの説明図であり、特に組み付け初期の平面図内での位置関係が示されている。
【図８】図７に示した組み付け初期状態での固定穴と固定ピンの位置関係の説明図である。
【図９】図７に示した組み付け初期状態での位置決め穴と位置決めピンの位置関係の説明図である。
【図１０】図１および図２に示したＬＥＤホルダとプリント基板の組み付けの説明図であり、特に組み付け終了時点での平面図内での位置関係が示されている。
【図１１】図１０に示した組み付け終了状態での固定穴と固定ピンの位置関係の説明図である。
【図１２】図１０に示した組み付け終了状態での位置決め穴と位置決めピンの位置関係の説明図である。
【図１３】固定ピンに加わる力を従来の構造と本実施例における構造において比較した図である。
【図１４】本発明にかかる他の実施例の説明図であり、特に位置決め穴と固定穴の配置に特徴がある。
【図１５】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に位置決め穴と固定穴の配置に特徴がある。
【図１６】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に位置決め穴の小径部の設けられた方向に特徴がある。
【図１７】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に位置決め穴の小径部の設けられた方向および位置決め穴と固定穴の配置に特徴がある。
【図１８】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に位置決め穴の小径部の設けられた方向および位置決め穴と固定穴の配置に特徴がある。
【図１９】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に固定穴をひとつとした実施例が示されている。
【図２０】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に固定穴をひとつとした実施例が示されている。
【図２１】本発明にかかるさらに他の実施例の説明図であり、特に一方の位置決め穴を大きくして寸法誤差を許容することができる実施例が示されている。
【図２２】図２１に示される実施例の一方の位置決め穴の詳細を示す図である。
【図２３】図２１に示される実施例の寸法誤差を許容するための位置決め穴に対応する位置決めピンの詳細図である。
【図２４】図２２および図２３に示された位置決め穴と位置決めピンとを組み付けた状態を示す図である。
【図２５】従来のＬＥＤホルダの正面図である。
【図２６】図２５に示される従来のプリント基板の位置決めピンを含む断面図である。
【図２７】図２５に示される従来のプリント基板の固定ピンを含む断面図である。
【図２８】従来のプリント基板の底面図である。
【図２９】図２５および図２８に示す従来のＬＥＤホルダとプリント基板を組み付ける際の固定ピンと固定穴の状態を説明する図である。
【符号の説明】
１０  ＬＥＤホルダ
１２  プリント基板
１６，１４０  位置決めピン
１８  固定ピン
２０  固定爪
２４，５６，６６，７６，８６，９６，１０６，１１６，１２４，１２８  位置決め穴
２６，５４，６４，７４，８４，９４，１０４，１１４，１２６  固定穴
１４６  リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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