(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布粉砕物を接着剤で接着して成る繊維集合体であって、上記不織布粉砕物が賦形性を有するバインダ繊維を含有し、上記接着剤がこのバインダ繊維よりも低い固化点を有し、
上記不織布粉砕物の主要構成繊維が熱可塑性ポリエステル系の繊維であり、且つ上記接着剤がポリエステル系の水性エマルジョンであることを特徴とする繊維集合体。
【請求項２】
上記不織布粉砕物が、繊度１．５〜１０００デニールの高軟化点合成繊維ステープル（Ａ）と、上記バインダ繊維たる繊度１．５〜１０００デニールの低軟化点合成繊維ステープル（Ｂ）とを主要構成繊維として含有し、且つこのバインダ繊維（Ｂ）が、少なくともその繊維表面において上記繊維（Ａ）よりも３０℃以上低い軟化点を有することを特徴とする請求項１記載の繊維集合体。
【請求項３】
上記バインダ繊維（Ｂ）は、その繊維表面の一部又は全部が１５０℃以上の軟化点を有する結晶性熱可塑性樹脂で構成され、この結晶性熱可塑性樹脂が９０〜１５０℃に結晶化速度のピークを有することを特徴とする請求項１又は２記載の繊維集合体。
【請求項４】
平均見かけ密度が０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ３で、構成繊維の平均カット長が２０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の繊維集合体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の繊維集合体を製造するに当たり、
上記不織布粉砕物に上記接着剤を付着させ、成形型内において９０〜１５０℃で接着固化することにより、所望形状に成形することを特徴とする繊維集合体の製造方法。
【請求項６】
上記成形型内における接着固化による成形の後、得られた成形体を離型し、更に、常温から１１０℃で２次成形を施すことを特徴とする請求項５記載の繊維集合体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の繊維集合体を用いて成ることを特徴とするクッション体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、繊維集合体及びその製造方法に係り、更に詳細には、軽量で、耐へたり性及び生産性に優れた繊維集合体及びその製造方法に関するもので、本繊維集合体は、例えば、自動車のシートクッション等に好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車シート用クッション材、寝具用マット材及び座布団などのクッション材には、ポリウレタンフォームが使用されてきた。しかし、ポリウレタンフォームでは、製造時には弾力性付与のためにフロンガスが使用され、廃棄等の燃焼時にはウレタン結合（−ＮＨＣＯＯ−）に由来する含窒素系のガスが発生するため、環境保護の立場からこれらの問題点が指摘され始めている。
そこで、その代替材料として熱可塑性繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など）を用いた繊維クッション材が提案されている（特開昭５７−３５０４７号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる熱可塑性繊維を用いた繊維クッション材は、高温雰囲気下の圧縮に対し、へたり易いという課題があった。
これに対し、バインダ成分を高融点化して耐へたり性を向上することが行われているが、バインダ繊維の高融点化にともない成形温度を高くする必要があるため、加熱・冷却のプロセスを必要とする熱可塑性材料では、成形時間が長くなり、コスト高となるという課題もあった。
【０００４】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、耐へたり性及び生産性に優れ、しかもリサイクル性にも優れた繊維集合体及びその製造方法、該繊維集合体を用いたクッション体を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の不織布粉砕物を所定の接着剤で接着することなどにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
即ち、本発明の繊維集合体は、不織布粉砕物を接着剤で接着して成る繊維集合体であって、上記不織布粉砕物が賦形性を有するバインダ繊維を含有し、上記接着剤がこのバインダ繊維よりも低い固化点を有し、
上記不織布粉砕物の主要構成繊維が熱可塑性ポリエステル系の繊維であり、且つ上記接着剤がポリエステル系の水性エマルジョンであることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の繊維集合体の好適形態は、上記不織布粉砕物が、繊度１．５〜１０００デニールの高軟化点合成繊維ステープル（Ａ）と、上記バインダ繊維たる繊度１．５〜１０００デニールの低軟化点合成繊維ステープル（Ｂ）とを主要構成繊維として含有し、且つこのバインダ繊維（Ｂ）が、少なくともその繊維表面において上記繊維（Ａ）よりも３０℃以上低い軟化点を有することを特徴とする。
【０００８】
更に、本発明の繊維集合体の他の好適形態は、上記接着剤が、水和した熱可塑性樹脂であり、成形時に水が蒸発して当該繊維集合体を賦形可能であることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の繊維集合体の製造方法は、上述の如き繊維集合体を製造するに当たり、
上記不織布粉砕物に上記接着剤を付着させ、成形型内において９０〜１５０℃で接着固化することにより、所望形状に成形することを特徴とする。
【００１０】
更に、本発明の繊維集合体の製造方法の好適形態は、上記成形型内における接着固化による成形の後、得られた成形体を離型し、更に、常温から１１０℃で２次成形を施すことを特徴とする。
【００１１】
更にまた、本発明のクッション体は、上述の如き繊維集合体を用いて成ることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の繊維集合体について詳細に説明する。
上述の如く、この繊維集合体は、賦形性を有するバインダ繊維を含有する不織布粉砕物を相互に接着剤で接着したものであり、この接着剤としては、固化点が上記バインダ繊維より低いものが使用されている。
【００１３】
ここで、不織布粉砕物としては、上述のバインダ繊維を含有すれば十分であり、その形状はいかなるものでもよく、例えば、柱体、錘体及び直方体又はこれらの任意の混合体とすることができる。
かかる不織布粉砕物は、新鮮な繊維を用いて新たに製造してもよいが、クッション廃材などを粉砕等して得ることもでき、リサイクルによる資源の有効利用という観点からは後者が好適である。
【００１４】
また、不織布粉砕物の具体的構成としては、繊度が１．５〜１０００デニールの高軟化点合成繊維ステープル（繊維Ａ）と、繊度が１．５〜１０００デニールで、少なくとも表面の軟化点が繊維Ａよりも３０℃以上低い低軟化点合成繊維ステープル（バインダ繊維Ｂ）との２種を主要構成繊維とするものを挙げることができる。
【００１５】
この場合、繊維Ａ及び繊維Ｂの繊度が１．５デニール未満では、繊維が細すぎて繊維自体に剛性が足りず、後述のように成形して得られる繊維集合体が十分な反発力を発揮しないことがあり、また、粉砕前の不織布を作成する際、繊維が細すぎてカード機等に絡み付かないことがあり、作成に手間がかかり生産コストが増大することがある。
一方、繊度が１０００デニールを超える場合は、得られる繊維集合体内における繊維本数が著しく減少するため、繊維同士が結接する箇所が少なくなり、十分な反発力が得られないことがある。また、繊維本数が少ないことから、密度むらやカード機等への絡み不足が起こり易くなって生産性が悪くなることがある。
【００１６】
また、バインダ繊維Ｂの軟化点を、少なくともその表面において、繊維Ａよりも３０℃以上低くすることが好ましいのは、粉砕前の不織布を得る際にその物性を損なうこと無しに熱融着を行い易いからである。
軟化点の差が３０℃未満では、熱融着工程において、バインダ繊維Ｂを軟化させる温度が繊維Ａの軟化点にも近くなってしまうため、繊維Ａが熱分解してしまい、この繊維集合体の耐熱性を低下させることがあり、好ましくない。
【００１７】
なお、バインダ繊維Ｂとしては、芯鞘型の断面形状を有する繊維が最も望ましいが、繊維Ａとの熱融着が可能であれば特に制限はなく、例えば、サイドバイサイド型、単一成分から成る全融型の繊維を用いることも可能である。
【００１８】
更に、かかるバインダ繊維Ｂの好適例としては、その繊維表面の一部又は全部が１５０℃以上の軟化点を有する結晶性熱可塑性樹脂であって、９０〜１５０℃に結晶化速度のピークを有するものを挙げることができる。
【００１９】
ここで、繊維表面の少なくとも一部における軟化点を１５０℃以上とするのは、自動車用シートクッションなどでは、７０℃にも及ぶ高温雰囲気下での使用も想定され、この際にも優れた耐へたり性を実現しなければならないので、バインダ繊維自体の耐熱性を良好なものとしておくためである。
また、結晶性の熱可塑性樹脂としたのは、結晶性であることによっても耐へたり性が向上し、熱可塑性であれば、粉砕前の不織布原反を作成する際の熱融着が最も簡便であり、しかも均質な不織布を得ることができるからである。
【００２０】
更に、９０〜１５０℃に結晶化速度のピークを有するものとする理由は、以下の通りである。
即ち、本発明の繊維集合体の製造では、接着剤を付着させた不織布粉砕物を型内で昇温するが、この際、接着剤の硬化温度は通常１５０℃が上限とされる。これは、一般に繊維集合体の厚さが５０ｍｍ以上であるため、型内を１５０℃よりも高い温度に均一に加熱することが、装置構成上及び製造タクト時間の制約からも困難だからである。一方、繊維集合体を用いたクッション体の使用環境を考慮すれば、バインダ繊維の結晶化温度を当該使用温度よりも４０℃以上高くする必要があり、従って、９０℃以上であることが要求される。
更に、繊維表面の少なくとも一部を構成する樹脂は実質的なバインダ成分として働くが、この樹脂は、後述する接着剤の硬化中に結晶化が進行することにより、得られる繊維集合体の耐熱性を飛躍的に向上させる機能を発揮する。従って、かかるバインダ成分である当該樹脂の結晶化速度のピークを、後述する接着剤の硬化温度範囲に位置させることが好ましく、このことからも、結晶化速度のピークを９０〜１５０℃に存在させることが導かれる。
【００２１】
また、上述した不織布粉砕物の主要構成繊維である上記繊維Ａ及びバインダ繊維Ｂの材質としては、熱可塑性ポリエステル系のものを用いる。
かかるポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の他、ＰＥＴのエチレングリコール成分を他のグリコール成分で置換したもの（例えば、ポリヘキサメチレンテレフタレート（ＰＨＴ））、及びＰＥＴのテレフタル酸成分を他の二塩基酸成分で置換したもの（例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ））を挙げることができ、また、これらの共重合体なども使用可能である。
なお、この不織布粉砕物における他の構成繊維は、特に限定されるものではなく、ポリエステル系以外の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂であってもよい。
【００２２】
次に、本発明の繊維集合体において、不織布粉砕物の接着に用いられる接着剤について説明する。
上述の如く、かかる接着剤は、不織布粉砕物に含まれるバインダ繊維よりも低い固化点を有すれば十分であり、熱可塑性のものでもよい。
【００２３】
また、接着剤の性状は、固体状でも液体状でもよく、不織布粉砕物の形態に応じて塗布又は散布等することが可能であるが、本発明においては、かかる接着剤として、成形時に水を蒸発することにより賦形性を発揮する、水和した熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
【００２４】
ここで、水和した樹脂を用いることにより、比較的低温での賦形が可能になる。即ち、所望形状に成形するために、接着剤を塗布した不織布粉砕物を型内に充填して加熱すると、型に近接する部分のみが強固に接着されるが、中心近傍（内部）は接着完了までに時間がかかる。この際、水和した樹脂（接着剤）を使用すれば、常温での固化が可能になる。よって、成形原料を型内に留めておく時間を低減でき、生産性を向上することができる。
一方、熱可塑性樹脂とすることにより、一旦所定形状とした後であっても、再成形が可能になり、設計変更や種々の仕様に対して容易に対応できるようになる。例えば、自動車用シートクッションにおいては、ユーザの希望に沿うべく多彩なシート形状が求められるが、熱可塑性樹脂を使用すれば、同一の型を使用した後、再成形を行って所望形状を付与できるようになるので、極めて有利である。また、不織布粉砕物とともに、繊維集合体を熱可塑性樹脂で統一することができるので、再溶融によるリサイクルが容易になるという利点もある。
【００２５】
以上に説明した接着剤の代表例としては、例えば、アクリル系エマルジョン及びポリエステル系エマルジョンなどの接着剤が挙げられる。このうち、アクリル系エマルジョンやポリエステル系エマルジョンの接着剤では水が蒸発しうる約９０℃以上であれば十分に固化することができる。
【００２６】
なお、上述のように不織布粉砕物の主要構成繊維である繊維Ａとバインダ繊維Ｂの双方をポリエステル系とした場合には、リサイクル性を考慮して、この接着剤にも同一材料系であるポリエステル系の樹脂を用い、具体的には、ポリエステル系の水和エマルジョンとする。
なお、ポリエステル系の水和エマルジョンは、ポリエステル樹脂微粉末を乳化剤によって水に乳化させたものである。
【００２７】
本発明の繊維集合体は、以上のように、不織布粉砕物を接着剤で結合させたものであるが、その平均見かけ密度が０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ３であり、構成繊維の平均カット長が２０〜１００ｍｍであることが好ましい。
平均見かけ密度が０．２ｇ／ｃｍ３以下であれば、程良い柔らかさのクッション感が得られるが、０．０１ｇ／ｃｍ３未満では、粉砕前の不織布を作製する際に繊維本数が少ないので繊維のまとまりがなく、これを解消するために、作製工程のスピードを低減する必要性が生ずるなど、生産性が悪くなることがあるので、好ましくない。
また、平均カット長が２０ｍｍ未満では、繊維が短すぎて不織布を作製する際にカード機等に絡みつかず生産性が悪くなり、一方、１００ｍｍを超えると、繊維が長すぎてカード機等に絡みつきすぎて生産性が悪くなることがある。
【００２８】
次に、本発明の繊維集合体の製造方法について説明する。
上述の如く、本発明の繊維集合体は、不織布粉砕物に接着剤を付着させ、成形型内において９０〜１５０℃で接着固化することにより、所望形状を付与され、製造される。
【００２９】
ここで、不織布粉砕物への接着剤の付着は、通常、塗布又は散布により行うことができ、かかる塗布や散布は、均質な接着を実現すべく、不織布粉砕物を型内に投入する前に実施することが好ましい。
また、９０〜１５０℃で接着固化を行うのは、上述のように、繊維集合体の厚さが通常５０ｍｍ以上であるため、型内を１５０℃よりも高い温度に均一に加熱することが困難であり、また、クッション体の使用環境を考慮して、バインダ繊維の結晶化温度を当該使用温度よりも４０℃以上高くする必要があり、従って、９０℃以上であることが要求されるからである。
【００３０】
更に、本発明の製造方法においては、上述のように９０〜１５０℃で接着固化して所定形状に成形して離型し、これを仮成形として、更に、常温〜１１０℃で２次成形することが好ましい。
かかる２次成形を実施することにより、繊維集合体を型内に保持しておく時間を短縮でき、生産性を向上できる。また、常温〜１１０℃の温度であれば、水和した接着剤を用いれば、十分に固化が完了できる。また、ポリウレタンのような熱硬化性樹脂でも、ほぼ硬化反応が完了するので有利である。
【００３１】
なお、本発明のクッション体は、上述のような繊維集合体を用いて作製されたものであり、具体的には、図１に示したクッション体１を例示できる。
このクッション体１は、上述したような不織布粉砕物２を接着剤（固化後）２Ａで結合してなる繊維集合体を含んで構成されている。
【００３２】
また、上述の繊維集合体は、図２に示すように、不織布４を粉砕機５で粉砕して不織布粉砕物２を得、得られた粉砕物２に接着剤（固化前）３Ｂと混合され、成形型６に投入され、上述の条件下で成形され、所望形状を付与される。
更に、所要に応じて、成形型６から離型された後に、オーブン７に充填され、上記のような２次成形に供され、最終形状を付与される。
【００３３】
【実施例】
以下、本発明を、図面を参照して実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３４】
［不織布の製造］
（実施例１）
主体繊維（以下、「繊維Ａ」という）としての平均繊維長が５１ｍｍ、６デニールのＰＥＴ短繊維と、バインダ繊維（以下、「繊維Ｂ」という）としての平均繊維長が５１ｍｍ、２デニールで芯成分がＰＥＴ、鞘成分がＰＢＴ／ポリカプロラクトン（以下、「ＰＣＬ」と略す）共重合体（軟化点１７０℃）の短繊維と、を８０／２０重量％の割合で用い、カードレイヤー式不織布製造装置により、見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ３の本例の不織布を得た。
【００３５】
（実施例２）
見かけ密度を０．０１０ｇ／ｃｍ３とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００３６】
（実施例３）
見かけ密度を０．０２０ｇ／ｃｍ３とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００３７】
（実施例４）
繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００３８】
（実施例５）
繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ１００ｍｍとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００３９】
（実施例６）
繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ポリエチレンイソフタレート（以下「ＰＥＩ」と略す）共重合体（軟化点２１０℃）とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００４０】
（実施例７）
繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点１５０℃）とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００４１】
（実施例８）
繊維Ａの繊度を１．５デニールとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００４２】
（実施例９）
繊維Ａの繊度を１０００デニールとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の不織布を得た。
【００４３】
（比較例１）
見かけ密度を０．００８ｇ／ｃｍ３とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維本数が少なく、通常のラインスピードでは不織布としての形態を確保できず、本発明の繊維集合体に用いる不織布を得るには、不適当な密度設定であった。
【００４４】
（比較例２）
見かけ密度を０．２５ｇ／ｃｍ３とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、程良いクッション感が得られず、また、接着剤で成形することを考慮すると、本発明の繊維集合体の製造に用いる不織布を得るには、不適な密度設定であった。
【００４５】
（比較例３）
繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ１３ｍｍとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維が短すぎるため装置への糸がらみが少なく、通常のラインスピードでは不織布の作製が困難であり、不適な繊維長設定であった。
【００４６】
（比較例４）
繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ２１０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維が長すぎるため装置への糸がらみが強すぎ、安定した不織布の作製が困難であり、不適な繊維長設定であった。
【００４７】
（比較例５）
繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点２２５℃）とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維Ａと繊維Ｂとを熱融着する際、繊維Ａに著しい物性低下が起こり、不適なバインダ成分の軟化点設定であった。
具体的には、ＰＥＴの軟化点が２４５℃であることから、バインダ成分とＰＥＴとの軟化点の差が小さいためであると考えられる。
【００４８】
（比較例６）
繊維Ａの繊度を０．７５デニールとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維本数が多くなりカード機への絡みつきが大きく、安定して製造することができなかった。また、繊維が細すぎるため、クッション材の反発力が少なく、不適な繊度設定であった。
【００４９】
（比較例７）
繊維Ａの繊度を２０００デニールとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。しかし、繊維本数が少なすぎカード機への絡みつきが弱く、安定して製造することができなかった。また、繊維本数が少なすぎるため、クッション材の反発力が少なく、不適な繊度設定であった。
【００５０】
上記各例における不織布の構成や、不織布化の評価などを表１に示す。
【００５１】
【表１】
0003572406.tif 000002
【００５２】
［繊維集合体の製造］
（参考例１）
実施例１の不織布を積層し、粉砕することなく、下記の実施例１０〜２２及び比較例８、９の場合と同一形状になるように、２１５℃で１時間加熱した後、熱プレスし、繊維集合体を得た。
【００５３】
（実施例１０）
実施例１の不織布を粉砕機にかけ、見かけ体積が１ｃｍ３以下になるように粉砕した後、ポリウレタン系接着剤と混合して金属製の型内に流し込み、９０℃の型内温度で５分間の熱プレスを行った。更に、型から取り出した後、１１０℃の大気雰囲気下で２時間放置し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００５４】
（実施例１１）
型から取り出した後の条件を、常温下で６時間とした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の本例の繊維集合体を得た。
【００５５】
（実施例１２）
接着剤をアクリルの水和エマルジョンとした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００５６】
（実施例１３）
接着剤をポリエステル系（ＰＥＴ）の水和エマルジョンとした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００５７】
（実施例１４）
接着剤をポリエステル系（ＰＥＴ）の水和エマルジョンとし、熱プレス条件を型内温度１２０℃で４分間とした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００５８】
（実施例１５）
接着剤をポリエステル系（ＰＥＴ）の水和エマルジョンとし、熱プレス条件を型内温度１５０℃で３分間とした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００５９】
（実施例１６）
実施例２の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２０ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６０】
（実施例１７）
実施例３の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．２１０ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６１】
（実施例１８）
実施例４の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６２】
（実施例１９）
実施例５の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６３】
（実施例２０）
実施例６の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６４】
（実施例２１）
実施例７の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
【００６５】
（実施例２２）
実施例８の不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体得た。
【００６６】
（比較例８）
用いる不織布に含まれるバインダ繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点１３０℃）とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して不織布を得、この不織布を用いた以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３の繊維集合体を得た。
しかし、圧縮残留ひずみが大きく、不適当であった。これは、バインダ繊維Ｂの軟化点が低すぎることによるものと思われる。
【００６７】
（比較例９）
熱プレス時の型内温度を１７０℃とした以外は、実施例１０と同様の操作を繰り返し、繊維集合体の成形を試みたが、型内温度が高すぎるため型内の温度が均一にならず、部分的に焼けが生じ、温度設定が不適当であることが分かった。
【００６８】
［性能評価］
上記各例の不織布及び繊維集合体につき下記の性能評価を行い、得られた結果を表１及び表２に示す。
・「軟化点」は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０２（熱可塑性プラスチックのビカット軟化温度試験方法に基づいて、試験荷重５Ｋｇｆ、昇温速度５０℃／ｈで測定したものである。
・「耐へたり性」は、得られた繊維クッション体について、ＪＩＳ  Ｋ  ６４０１（クッション用軟質ウレタンフォーム）に基づいて、幅及び長さ：１００ｍｍ、高さ：５０ｍｍの試験片に対し７０℃での圧縮ひずみ率を測定したものである。
・表中の「◯、×」は、参考例１の値を基準とし、これより著しく優れたものを「○」、劣ったものを「×」として評価したものである。なお、表中の「−」は、測定ができなかったものを示している。
【００６９】
【表２】
0003572406.tif 000003
【００７０】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、特定の不織布粉砕物を所定の接着剤で接着することなどとしたため、耐へたり性及び生産性に優れ、しかもリサイクル性にも優れた繊維集合体及びその製造方法、該繊維集合体を用いたクッション体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の繊維集合体及びクッション体の一例を示す側面図及び部分断面図である。
【図２】本発明の繊維集合体の製造工程の一例を示す製造工程図である。
【符号の説明】
１    クッション体
２    不織布粉砕物
３Ａ  接着剤（固化後）
３Ｂ  接着剤（固化前）
４    不織布原反
５    不織布粉砕機
６    成形型
７    ２次成形用オーブン
【図１】
0003572406.tif 000004
【図２】
0003572406.tif 000005