(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌとの共晶合金を形成する金属を含むＡｌ合金からなる多孔体であって、気孔率が９０％以上の連通孔を有する３次元網目状の多孔体構造を有し、１ｃｍ当たりの気孔数が１０個以上であって、多孔体の金属骨格部の平均的な断面形状が次式で示される関係式を満たすことを特徴とする金属多孔体。
Ｓ１／Ｓ２≦２かつＬ１／Ｌ２≦０．１
ここで
一つの骨格断面における閉領域の面積＝Ｓ１
一つの骨格断面における閉領域の内金属が充填している領域の面積＝Ｓ２
一つの骨格の内金属断面部の最大厚み＝Ｌ１
一つの骨格断面部の外周＝Ｌ２
とする。
【請求項２】
Ａｌ以外の金属元素が金属多孔体の骨格金属部中心に高い濃度分布を有することを特徴とする請求項１記載の金属多孔体。
【請求項３】
三次元網目状構造を有する発泡樹脂の骨格に、メッキ法もしくは蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法などの気相法により、Ａｌの融点以下で共晶合金を形成する金属による皮膜を形成した後、Ａｌ粉末と結着剤及び有機溶剤を主成分としたペーストを上記皮膜を形成した発泡樹脂に含浸塗着し、次いで非酸化性雰囲気において５５０℃以上７５０℃以下の温度で熱処理をすることを特徴とする金属多孔体の製造方法。
【請求項４】
三次元網目状構造を有する発泡樹脂の骨格に、メッキ法もしくは蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法などの気相法により、Ａｌの融点以下で共晶合金を形成する金属による皮膜を形成した後、Ａｌ粉末及び上記金属粉末と結着剤及び有機溶剤を主成分としたペーストを上記皮膜を形成した発泡樹脂に含浸塗着し、次いで非酸化性雰囲気において５５０℃以上７５０℃以下の温度で熱処理をすることを特徴とする金属多孔体の製造方法。
【請求項５】
三次元網目状構造を有する発泡樹脂の骨格に、メッキ法もしくは蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法などの気相法により、Ａｌの融点以下で共晶合金を形成する金属による皮膜を形成した後、上記金属を含むＡｌ合金粉末と結着剤及び有機溶剤を主成分としたペーストを上記皮膜を形成した発泡樹脂に含浸塗着し、次いで非酸化性雰囲気において５５０℃以上７５０℃以下の温度で熱処理をすることを特徴とする金属多孔体の製造方法。
【請求項６】
三次元網目状構造を有する発泡樹脂の骨格に、メッキ法もしくは蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法などの気相法により、Ａｌの融点以下で共晶合金を形成する金属による皮膜を形成した後、Ａｌ粉末及び上記金属を含むＡｌ合金粉末と結着剤及び有機溶剤を主成分としたペーストを上記皮膜を形成した発泡樹脂に含浸塗着し、次いで非酸化性雰囲気において５５０℃以上７５０℃以下の温度で熱処理をすることを特徴とする金属多孔体の製造方法。
【請求項７】
リチウムイオンを含む非水電解液を備える電池において、正極極板として請求項１または２記載の金属多孔体を用いた電池用極板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は電池用極板及び各種物質の担持体として用いる金属多孔体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
連通気孔であり、かつその気孔率が９０％以上であるような金属多孔体として、すでに市販されているものとして例えば住友電気工業（株）製商品名：セルメットなどがある。これは金属Ｎｉよりなる金属多孔体で各種フィルターやアルカリ２次電池用極板として用いられている。
またこれら金属多孔体の製造方法としては、特開昭５７−１７４４８４などのメッキ法によるものと、特公昭３８−１７５５４などの焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタンフォームなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を塗着することにより導電化処理を行い、その上に電気メッキ法により金属を電析させその後発泡樹脂及びカーボンを焼失させ金属多孔体を得るという方法である。一方、特公昭３８−１７５５４に記載の焼結方式による金属多孔体の製造方法では、スラリー化した金属粉末をウレタンフォームなどの発泡樹脂の骨格表面に含浸塗布し、その後乾燥加熱することにより、金属粉末を焼結する方法などが記載されている。
【０００３】
またＡｌ多孔体を作製する方法としては鋳造法により形成する方法なども報告されている（日経メカニカル１９８１．１．５号２２，２３ページ）。この鋳造法では先ずウレタンフォームの発泡樹脂にスラリー状の石膏を流し込み硬化させることで２次元網目状構造を持つ石膏鋳型を作製する。この鋳型にＡｌ融液を流し込み最終的に石膏鋳型を除去することでＡｌ多孔体を得る。
これら金属多孔体の主要な用途として最近注目されているのが２次電池用極板としての利用であるが、前記Ｎｉ多孔体はＮｉ−ＣｄあるいはＮｉ水素２次電池用として実際の使用に供されている。ところで近年、電池の高容量化に対する要求に応えるためにリチウム２次電池が脚光を浴びているが、このリチウム２次電池用の極板としては、電池電圧が３Ｖを超えることから正極側の極板材料に対して耐酸化性、耐電解液性などが要求され、前記Ｎｉ多孔体は材質的に使用不可となっている。そこで現状では正極用板材料としてアルミニウム箔が用いられており、またＡｌ多孔体を使用するとの提案もある（特開平４−２８１６３）。この公報ではリチウムあるいはリチウム合金を負極活物質に使用しており、正極集電体を多孔体構造にすることで、充放電サイクルを繰り返すことによる放電容量の劣化が生じにくいことが記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
世の中に供されている金属多孔体はほとんどが材質としてＮｉが用いられているが、軽量性、耐食性及び耐酸化性が要求される用途にはＮｉ多孔体を使用することができない場合もある。また、フィルターや電池用極板などの担持体用途などでは実効的に大きな表面積が要求されるが、メッキ法で形成されるＮｉ多孔体では代表的な骨格断面形状は図２−ａのような中空形状になっており、Ａ部のような不要な空間である実質的なデッドスペースが存在し効率が悪い。また、焼結方式によるＮｉ多孔体では図２−ｂのような断面形状であり図２−ａのような中空のデッドスペースは少ないが、この形状では骨格が細くその表面積（図２−ｂでは骨格外周）が小さいため、同様に効率としてはあまり良い構造とは言えない。
【０００５】
Ａｌ多孔体の製造方法として例えばメッキ法を用いる方法は、Ａｌのメッキが実用上ほとんど不可能であることから適用できない。また焼結法では、その表面に強固な酸化皮膜を有しているＡｌ粉末を常圧下で焼結させることは非常に困難であることから特公昭３８−１７５５４に記載されているような方法をそのまま適用することはできない。さらに鋳造法ではその作製プロセス上、単位長さ当たりの気孔数が大きいすなわち微細孔径を有する多孔体を得ることは困難である。
【０００６】
リチウム２次電池において現在用いられているアルミニウム箔等を正極極板として電極層を形成する場合一応の目的は達成しているが、さらに信頼性を確保でき、充放電を繰り返して出力特性や容量が低下せず電極物質との密着性が良い極板材料が望まれている。即ち、多数回充放電を繰り返すと、正極が全体として徐々に膨張し芯材と電極層との界面の接触が悪くなり、その結果電極自体の伝導性が悪くなり高電流密度が得られず、充放電サイクル寿命が短くなる。また極板から脱落した微粉が短絡の原因となり信頼性等に問題があった。これらの原因の一つとして、充放電反応時にリチウムイオンが結晶格子中に侵入する反応が生じ、このため、リチウムイオンのドープ、脱ドープによる活物質の結晶格子が膨張・収縮により、電極層と集電体界面、活物質と極板との界面、活物質とバインダ樹脂の界面などの欠陥の発生が考えられた。また、活物質等の電極材料はその熱伝導率が小さいので、局所的な熱の発生による活物質層の劣化などが原因で電池としての信頼性にも課題が考えられる。
【０００７】
また正極からの活物質の脱落、剥離を抑え、非水系電解液二次電池の充放電サイクル特性の向上を図るため、Ａｌ多孔体を極板として適用する提案（特開平４−２８１６３）においては、リチウムあるいはリチウム合金を負極活物質に使用しており、正極極板を多孔体構造にすることで、充放電サイクルを繰り返すことによる放電容量の劣化が生じにくいことが記載されている。但し、平均的な孔径についての記載しかなく、多孔体としての有効な形態は示されておらずまた具体的な製造法についても不明である。
いずれの方法も完全な解決策にはならず、実用化に十分なサイクル寿命維持につながっているとは言い難いのが現状である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、実効的な表面積および空間利用率の高い金属多孔体を提供し、これを利用して優れたフィルターあるいは電池用極板を提供しようとするものである。
上記課題を解決するための本発明の内容を下記に説明する。
【０００９】
Ａｌとの共晶合金を形成する金属を含むＡｌ合金からなる多孔体であって、気孔率が９０％以上の連通孔を有する３次元網目状の多孔体構造を有し、１ｃｍ当たりの気孔数が１０個以上であって、多孔体の金属骨格部の平均的な断面形状が次式で示される関係式を満たす。
Ｓ１／Ｓ２≦２かつＬ１／Ｌ２≦０．１
ここで
一つの骨格断面における閉領域の面積＝Ｓ１
一つの骨格断面における閉領域の内金属が充填している領域の面積＝Ｓ２
一つの骨格の内金属断面部の最大厚み＝Ｌ１
一つの骨格断面部の外周＝Ｌ２
とする。
【００１０】
上式で定義される本発明の代表的な金属多孔体の形状は図１に示すように、従来の多孔体構造である図２ａ，ｂに比べ実効的な表面積が大きい。連通孔でありかつ大きな気孔率を持つことと併せてフィルター用途や電池用極板用などの担持体用途としてより効率的な構造となっている。また本発明の金属多孔体はその主成分がＡｌであることから耐酸化性や耐腐食性に優れており従来のＮｉ多孔体では適用できなかった用途への使用が可能となる。
本発明の多孔体構造ではＡｌ以外の金属元素を含むことでその機械的な強度を確保し構造上の安定性をもたらすことを実現できるが、これらの金属元素としては、Ｂｉ，Ｃａ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｌａ，Ｌｉ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ｚｎの内いずれか一つ以上の元素を用いることが好ましい。またこれらＡｌ以外の元素である環境において耐食性等に悪影響を及ぼす場合が考えられる。そこで本発明のもう一つの要素として、金属骨格の中央部でその濃度分布を高くし骨格表面側すなわち直接外部環境に接する部分においては第二の元素の濃度を小さくした金属多孔体構造を提案する。この構造により構造上の安定性を確保しかつ耐食性等をもクリアーした金属多孔体を得ることができる。
次にこれ等金属多孔体の製造方法について以下に説明する。
【００１１】
本発明の製造方法では先ずポリウレタンフォームなどの三次元網目状構造を有する発泡樹脂の骨格に、メッキ法もしくは蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法などの気相法より、Ａｌの融点以下で共晶合金を形成する金属による皮膜を形成する。ここでその皮膜の厚さはその効果及び実用的な観点から５μｍ以下であることが好ましい。また金属元素としてはＢｉ，Ｃａ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｌａ，Ｌｉ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ｚｎの内いずれか一つ以上の元素を用いることが好ましい。
次にＡｌ粉末と結着剤としてのバインダー樹脂及び有機溶剤からなるペースト中に上記の皮膜を形成した発泡樹脂を浸した後ロール間を通すことで結着剤等の有機成分を含んだＡｌ粉末からなる塗膜を形成する。ここで塗膜の厚みを調整するためにはロールギャップを調整することで容易に可能である。次いで非酸化性雰囲気において熱処理することにより有機成分の焼失及びＡｌ粉末の焼結を行い、金属多孔体を得る。熱処理は５５０℃以上７５０℃以下の温度で行う。また、より好ましくは６２０℃〜７００℃の温度がよい。雰囲気としては真空中でも良いが経済性を考慮してＮ２，Ａｒ，Ｈ２雰囲気中などで行うことが好ましい。
【００１２】
また、ペースト中の金属成分として、上記のＡｌ粉末の他、Ａｌ粉末とＢｉ，Ｃａ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｌａ，Ｌｉ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ｚｎのいずれか一つ以上の金属粉末の混合粉末、ＡｌとＢｉ，Ｃａ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｌａ，Ｌｉ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ｚｎのいずれか一つ以上の金属との合金粉末、Ａｌ粉末とこの合金粉末の混合粉末などを用いることもできる。また、最終的に得られる金属多孔体中でのＡｌ以外の金属成分は、Ａｌの持つ優れた特性として軽量、耐酸化性、耐食性等を確保するためには２０重量％以下であることが好ましい。
このようにして得られる本発明の金属多孔体を充電可能な正極と充電可能な負極とリチウムイオンを含む非水電解液を備える電池において、正極芯極板として用いる。
【００１３】
【作用】
本発明の金属多孔体の構造では、耐酸化性、耐食性等に優れたＡｌを主成分とすることから従来Ｎｉ多孔体では適用できなかった分野への使用が可能となる。さらに空間利用効率が高いことと大きな表面積を有していることがフィルター用途や電池用極板などの担持体用途への適用に有効に作用する。Ｌｉ二次電池において本発明の金属多孔体がどのように作用しているかを以下に説明する。
【００１４】
Ｎｉ製三次元網状連通空孔を有する連続した金属多孔体をＬｉ二次電池の正極極板に使用すると、三次元連続空孔の空孔率が９０％以上あるために、その空間へ活物質を充填できると共に、網目状の空間での活物質保持性が良好な利点がある。しかしながら、正極活物質に使用する充電可能な酸化物の充電電位が３Ｖを越す高電位では溶解するため、実際上は使用不可である。本発明の金属多孔体では、Ａｌを主成分としていることから充電電位が３Ｖを越しても溶解することはなく、重放電サイクル寿命を向上させることができる。さらに本発明の大きな効果は、図２−ａのＡ部のようなデッドスペースがなく空間利用効率が高いこととその実効的な表面積が従来の多孔体に比べ大きいため、活物質材料の充填量が増やせるとともに金属骨格部との接触面積の増加と密着性を向上させることである。これにより有効な空間が多いので充填量が増やせる。さらに、接触面積が大きいために電子伝導性を付与するために添加する導電材の量を減らせるという二つの利点があるので実質的な活物質材料の充填量が増やせる。さらに充放電サイクルを繰り返した時に活物質や導電材等の極板からの脱落が防止でき、出力特性や容量低下が抑えられ、充放電サイクル寿命を大幅に向上できる。さらに熱伝導性の良いＡｌからなる三次元網目状構造の中に正極材料が充填される構造になるので、正極板全体としての熱伝導性が向上し、局所的な発熱に起因する信頼性及び寿命の低下なども改善される。
次に本発明の製造方法における作用効果を以下に説明する。
【００１５】
本発明の金属多孔体の製造方法は、表面に強固な酸化皮膜を有するため難焼結性であるＡｌ粉末を焼結させることで金属多孔体を得る方法であるが、その大きな特徴は三次元網目構造を持つ発泡樹脂上にＡｌの融点以下においてＡｌと共晶合金を形成する第二の金属元素（Ｂｉ，Ｃａ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｌａ，Ｌｉ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ｚｎ）の皮膜を形成することにある。
金属皮膜上に塗着されたＡｌ粉末は熱処理過程において下地金属皮膜との界面で共晶反応を起こしＡｌの融点以下で液相面を出し、この部分的に生じた液相面がＡｌの酸化皮膜を破ることで三次元網目状の骨格構造を維持しつつＡｌ粉末の焼結が進行する。
【００１６】
ここでＡｌ粉末が塗着されているほぼ下地全面に金属皮膜が存在しているため、共晶反応は下地上の全面にわたって均一に生じることと金属皮膜が一部残存することから骨格面内方向での焼結収縮はほとんど起こらず厚み方向（塗着Ａｌ粉から下地膜への方向）での収縮だけに止まる。この機構による焼結前後での骨格断面形状の模式図を図３に示す。
従って、焼結後のサイズ収縮はほとんどなく、焼結前に発泡樹脂が占めていた樹脂芯骨格部が金属で埋められる形状となり本発明の金属多孔体の構造が得られる。
【００１７】
このような現象は上述のような機構によるため、発泡樹脂上に皮膜形成した場合にのみ現われるもので、例えば皮膜の代わりに共晶合金を形成するこれら金属元素を粉末形状でＡｌ粉末中に分散させた混合粉末を塗着させた場合は等方的な焼結収縮により図２−ｂのような骨格断面形状しか得られない。
また、上記本発明の製造方法によれば、皮膜金属元素は骨格中心部に高い濃度を持つことになり、本発明の金属多孔体構造のもう一つの要素である、金属骨格の中央部でその濃度分布を高く骨格表面側すなわち直接外部環境に接する部分においては第二の元素の濃度を小さくした金属多孔体構造を得ることもできる。
さらに本発明の他の手段として、Ａｌ粉末に代えてＡｌ粉末と第二の金属元素の粉末との混合粉末やＡｌと第二の金属元素との合金粉末あるいはＡｌ粉末と合金粉末との混合粉末を用いることによっても同様な効果が得られることに加え、焼結性をさらに改善する効果も上げられる。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。
実施例１
厚さ１．５ｍｍで１ｃｍ当たりの気孔数が約２０個のポリウレタンフォームに金属皮膜として無電解メッキ法によりＣｕを５ｇ／ｍ２形成した。
平均粒子径１６μｍのＡｌ粉末を表１に示す配合剤及び配合量で配合し、この配合物をボールミルにて１２時間混合させてペーストを作製した。
【００１９】
【表１】
0003568052.tif 000002
【００２０】
Ｃｕ皮膜を形成したポリウレタンフォームを表１のペースト中に含浸させた後絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、１５０℃、１０分間大気中で乾燥させた。その後、この塗着物をＮ２気流中で１０℃／分の昇温速度で６５０℃まで昇温し、６５０℃にて１時間熱処理を行って本発明の金属多孔体を得た。
次に比較例としてポリウレタンフォームにＣｕ皮膜を形成せずに、平均粒径約１０μｍのＣｕ粉末とＡｌ粉末を用いて表２の配合剤及び配合量で配合し、後は上記実施例と同様の手順で金属多孔体を作製した。
【００２１】
【表２】
0003568052.tif 000003
【００２２】
これらの金属多孔体の特性を表３に示す。また、ＥＰＭＡ分析により骨格断面部のＣｕプロファイルを調べた結果を図４に示す。
【００２３】
【表３】
0003568052.tif 000004
【００２４】
＊１）１ｃｍ当たりの気孔数
＊２）骨格断面を切断し１０個の骨格断面形状の平均値を算出
実施例２
実施例１で作製した金属多孔体の電池用極板としての性能評価を行った。
正極の作製
正極活物質にはＬｉＣｏＯ２を用いた。これに導電剤としてアセチレンブラックを２ｗｔ％混合した後、結着剤としてポリ四フッ化エチレン樹脂の水性ディスパージョンを３重量％練り合わせ、ペースト状とした合剤を、実施例１の金属多孔体（Ｎｏ．１，Ｎｏ．２）の三次元空孔内に充填後、圧縮成形により厚さ０．４ｍｍとした。
負極の作製
黒鉛粉末とポリエチレンテレフタレートとの混練物を負極極板として、厚さ１５μｍの銅箔を用い、箔両面に塗着、乾燥後、圧縮成形により厚さ０．４ｍｍとして負極を作製した。
【００２５】
非水系電解液の調製
溶媒としてのエチレンカーボネート（ＥＣ）に溶質としてのＬｉＰＦ６（ヘキサフルオロ燐酸リチウム）を１モル／リットル溶かして非水系電解液を調製した。
非水系電解液二次電池の作製
以上の正負両極及び非水系電解液を用いて円筒型の電池を作製した（電池寸法：直径１４．２ｍｍ、長さ５０．０ｍｍ）。
【００２６】
セパレータとして三次元空孔構造を有するポリプロピレン製の微孔性フィルム（ポリプラスチック社製、商品名「セルガード３４０１」を用い、これに先に述べた非水系電解液を含浸させた。図５に示す構成の電池を作製した。電極体は正極１と負極２、これら両極板より幅の広い帯状のセパレータ３を介在して全体を渦巻状に捲回して構成する。さらに上記電極体の上下それぞれにポリプロピレン製の絶縁板６，７を配してケースに挿入し、ケース８の上部に段部を形成させた後、電解液を注入し、封口板９で密閉して作製した。
尚、ここで金属多孔体としてＮｏ．１を用いた電池をＢ１、Ｎｏ．２（比較例）を用いた電池をＢ２とする。
【００２７】
次に比較例として従来の製法による正極極板として、厚さ２０μｍのアルミニウム箔を使用した電池Ｂ３を作製した。正極活物質としてＬｉＣｏＯ２と、導電剤としてアセチレンブラック１０重量％、結着剤としてポリ四フッ化エチレン樹脂の水性ディスパージョンを５重量％練り合わせ、ペースト状とした合剤を、アルミニウム箔の両面に均一に塗布し、乾燥後、ローラープレスによる圧縮成形により、厚さ０．４ｍｍの正極とした。正極以外は本発明実施例１と同じ構成とした。
電池の評価試験はエネルギー密度の評価と、充電電流１００ｍＡで充電終止電圧４．２Ｖまで充電した後、放電電流１００ｍＡで放電終止電圧３．０Ｖまで放電する工程を１サイクルとする充放電サイクル試験を行い、充放電サイクルを重ねた時の各電池の容量変化を調べた。試験は各１０セルについて行い、それらの平均値で比較した。
各電池のエネルギー密度の結果を表４に、サイクル特性の評価結果を図６に示す。
【００２８】
【表４】
0003568052.tif 000005
【００２９】
図６は各電池の充放電サイクル特性を、縦軸に１サイクル目の電池容量を基準とし、サイクル数の変化に伴う電池容量の変化を示したグラフである。
表４より多孔体構造を極板として用いたＢ１，Ｂ２では比較的大きなエネルギー密度が得られている。また、同じ金属多孔体を用いても、本発明の金属多孔体を用いたＢ１がより高いエネルギー密度が得られている。これは実効的な表面積がＮｏ．１の多孔体の方が大きいことによる。
【００３０】
図６の結果より比較例として示した従来のアルミニウム箔を使用した電池Ｂ３が１０００サイクル経過後でも、初期の８０％以上を維持しているものの、本発明の電池Ｂ１においては、１０００サイクル経過後でも初期の電池容量の９０％以上を維持しており、サイクル寿命が一層長いことが判る。また、電池Ｂ２は最も容量低下が大きくなっているが、これは金属多孔体Ｎｏ．２に含まれているＣｕが溶出したことによるものと思われる。
以上の実施例では、正極ＬｉＣｏＯ２、負極黒鉛、電解液に六フッ化燐酸リチウムを１モル／リットル溶解したエチレンカーボネート溶液を用いたが、本発明の非水電解液二次電池は、正極と負極と電解液とを実施例のものに限定するものではない。正極にはＬｉＣｏＯ２とＬｉＭｎ２Ｏ４あるいはＬｉＮｉＯ２等を含むものも使用でき、負極にはリチウム金属、リチウム合金、リチウムイオンをドープ・脱ドープできる炭素材料の何れかを含むものが使用できる。
さらに実施例では本発明を円筒型の非水系電解液二次電池に適用する場合の具体例について説明したが、電池の形状に特に制限はなく、本発明はへん平型、角型など、種々の形状の非水系電解液二次電池に適用することができる。
【００３１】
実施例３
実施例１と同じポリウレタンフォームを用い、皮膜金属の種類及びペースト中金属粉末を変えて金属多孔体を作製した。表５にその内容を示す。
【００３２】
【表５】
0003568052.tif 000006
【００３３】
＊１）すべて蒸着法により皮膜の形成を行った
＊２）金属粉末以外の成分は表１と同じ
＊３）昇温速度は実施例１と同じ
得られた金属多孔体の断面形状を調べた結果を表６に示す。
【００３４】
【表６】
0003568052.tif 000007
【００３５】
表６より本発明の製造方法を用いることにより、実効的な表面積の大きな金属多孔体が得られる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明の金属多孔体は実効的な表面積及び空間利用効率が高いことから、フィルター用途や電池用極板などの担持体用途として非常に優れた性能を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の金属多孔体の骨格の断面の模式図、
【図２】従来のメッキ法で形成されたＮｉ多孔体の代表的な骨格断面、ａは中空状、ｂは中実状の断面、
【図３】本発明の製造方法における焼結工程前後の骨格断面形状の模式図、
【図４】実施例１および比較例１の骨格断面部のＣｕプロファイルを示す図、
【図５】本発明の極板を利用した電池の構造の一例を示す断面の説明図、
【図６】本発明と比較例の各電池のサイクル特性の評価を示すグラフ。
【符号の説明】
１  正極
２  負極
３  セパレータ
４  負極リード板
５  正極リード板
６  絶縁板
７  絶縁板
８  ケース
９  封口板
１０  金属部
１１  発泡樹脂
１２  金属皮膜
１３  Ａｌ粉末
Ａ  中空部
【図１】
0003568052.tif 000008
【図２】
0003568052.tif 000009
【図３】
0003568052.tif 000010
【図４】
0003568052.tif 000011
【図５】
0003568052.tif 000012
【図６】
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