(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートモールディングコンパウンドまたはバルクモールディングコンパウンドを所定の形状を有する金型内に供給し、加熱下で圧縮成形して骨格部材と貫通孔とからなるグレーチングを製造する方法において、圧縮成形に伴って発生するバリを前記骨格部材の端縁部に凸状に発生させ、その後、バリを骨格部材の外表面から０．１mm以上７mm以下の範囲で残して取り除くことにより凸部を形成することを特徴とするとするグレーチングの製造方法。
【請求項２】
前記シートモールディングコンパウンドまたはバルクモールディングコンパウンドが、切断長さが１６分の１インチ以上、１インチ以下のガラス繊維を１５％以上、５５％以下含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物である請求項１に記載のグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、排水溝ふた、ますふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーランド等に使用されるグレーチングおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、滑べり止め処理の施されたグレーチングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、排水溝ふた等に使用されるグレーチングには、歩行の際等の滑べり止めが考慮されていないものが多かった。一方、グレーチングの表面に微細な凹凸を設けて滑べり止めとしたものもあるが、凹凸を施すために多くの手間を要していた。
【０００３】
これらのグレーチングの製造方法としては、平板にドリルで一つ一つ孔開けする方法、平板を井桁に組み合せてグレーチングとする方法等があるが、その製造に非常に多くの手間を要していた。さらに、ＦＲＰ製のグレーチングを製造する場合、従来のようにシートモールディングコンパウンド（以下「ＳＭＣ」という）またはバルクモールディングコンパウンド（以下「ＢＭＣ」という）を所定の形状を有する半割り金型内に供給し、加熱下で圧縮成形するという方法では、図５に示すように貫通孔３の中央部に発生するバリ１２の処理に問題があり、グレーチングを構成する骨格部材４間の一つ一つのバリの処理に非常に多くの手間を要することから、ハンドレイアップ法やスプレイアップ法といった非モールド成形法が採用されていた。
【０００４】
すなわち、成形に伴うバリは、半割り金型の合わせ面となる貫通孔の中央部に発生するため、貫通孔におけるバリ処理は、貫通孔の一つ一つにおいて垂直方向にバリ取り用のカッター等を用いて除去しなければならず、貫通孔の数に応じた工数を必要とし、非常に多くの手間を要するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、単純形状かつ効果的な滑べり止め処理が施され、成形サイクルの速い加熱圧縮成形において一度にすべてのバリを除去することができ、生産性を大幅に向上することができるグレーチングの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は、ＳＭＣまたはＢＭＣを所定の形状を有する金型内に供給し、加熱下で圧縮成形して骨格部材と貫通孔とからなるグレーチングを製造する方法において、圧縮成形に伴って発生するバリを前記骨格部材の端縁部に凸状に発生させ、その後、バリを骨格部材の外表面から０．１mm以上７mm以下の範囲で残して取り除くことにより凸部を形成するようにしたグレーチングの製造方法であり、さらに具体的に言えば、前記ＳＭＣまたはＢＭＣを、切断長さが１６分の１インチ以上、１インチ以下のガラス繊維を１５％以上、５５％以下含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物としたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明によって得られたグレーチングは、これを構成する骨格部材の端縁部に貫通孔を囲う凸部を設けただけなので簡単に製造することができ、雨天時等の滑べり易い状況下で歩行者がグレーチング上を歩いても、靴底が凸部に引っ掛かって確実に滑べり止めとなり、転倒することがない。
【０００８】
そして、本発明の製造方法にあっては、グレーチングを成形サイクルの速い加熱圧縮成形で製造し、その際、上型と下型を金型の中央部でなく、製品となるグレーチングの外側で割り、圧縮成形に伴うバリを骨格部材の外側の金型の合わせ面で外部に凸状に発生させ、バリを骨格部材の外表面から０．１mm以上７mm以下の範囲で残してバリ取り用のカッター等を移動させれば、骨格部材の外表面から突出しているバリを滑べり止めとなる凸部を残して一度に切断することが可能となり、貫通孔の一つ一つのバリ取りをする必要がないため、生産性が大幅に向上する。この場合、凸状のバリの内面と貫通孔の外表面との内角を５度以上、９０度以下となるように突出させることが好ましい。
【０００９】
更に、ＳＭＣまたはＢＭＣとして、切断長さが１６分の１インチ以上、１インチ以下のガラス繊維を１５％以上、５５％以下含有した不飽和ポリエステル樹脂組成物を用いることにより、グレーチングの各骨格部材の内部にまでガラス繊維が多く入り込み、強度と外観が向上する。ここで、ガラス繊維の切断長さが１６分の１インチ未満であると、ガラス繊維による補強効果を得ることができず、１インチより長いと、各格子の内部にガラス繊維が入り込み難くなり、パネルの強度と外観が低下する。また、ガラス繊維の含有量が１５％未満であると、ガラス繊維による補強効果を得ることができず、５５％より多いとＳＭＣまたはＢＭＣの流動性が悪くなり、各格子の所定の形状を得ることが困難になる。
【００１０】
【実施例】
以下に、本発明の好適な実施例を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の製造方法によって得られた排水溝ふた用グレーチングの一例を示す斜視図であって、グレーチング１を構成する骨格部材４の端縁部に貫通孔３を囲う凸部１３が設けられている。骨格部材４の幅ｄ１は７mmとなっており、貫通孔３は長さ３０mm、幅１２mmの長方形である。また、凸部１３は、高さ０．７mm、幅１mm、立ち上げ角１５°となっている。グレーチング１は、図示しない排水溝に枠体２がはまり込み、排水溝ふたとなる。また、図２は、図１におけるＡ−Ａ部の切り欠き部を示す図である。
【００１１】
図３は、本発明に製造方法によって得られたグレーチングのバリ取り前の状態を示す斜視図であって、圧縮成形に伴って発生したバリ１２が骨格部材４の外側に凸状に発生している。この中間成形物は、この後、図示しないカッターを矢印方向に移動させることにより、バリ１２が骨格部材４の外表面７から０．７mm残された状態で一度に取り除かれる。残されたバリ１２は最終的に滑べり止め用凸部１３を形成し、本発明のグレーチング１が得られる。滑べり止め用凸部１３の高さは、バリ取り位置を変化させるだけで、簡単に調整できる。
【００１２】
図４は、本発明の製造方法に使用する金型の一例を示す一部断面図であって、図３の中間成形物は、切断長さが８分の１インチのガラス繊維を２５％含有する不飽和ポリエステル組成物からなるＳＭＣを金型５内に供給し、温度１４０℃、圧力５０Kg/cm2、保持時間５分の条件で加熱圧縮成形して得られたものである。金型は上型５ａと下型５ｂとからなり、上下の金型の分割面６は、骨格部材４の外表面７と一致している。そして、分割面６における下型５ｂの立ち上げ角８は８５度、上型５ａまでの角度９は９０度である。ＳＭＣの加熱圧縮に伴い、上型５ａと下型５ｂとで構成されるキャビティー１０、１１内にＳＭＣが流動し、キャビティー１０により骨格部材４が、キャビティー１１によりバリ１２が形成される。金型５から取り出された中間成形物には図３に示すような凸状のバリ１２が残っており、バリ１２の内面と骨格部材４の外表面７との内角は、下型５ｂの立ち上げ角８、すなわち、８５度である。なお、キャビティー１０の幅を下方に行くにしたがって狭くすれば、金型からの抜き出しが容易になる。
【００１３】
本発明の製造方法によって得られたグレーチング１は、排水溝ふた、ますふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーランド等に使用することができる。なお、貫通孔３およびグレーチング１は、四角形に限るものではなく、菱形、円形、ハート形等の任意の形状にすることができ、その数も任意に設定することができる。また、滑べり止め用凸部の高さも必要に応じて任意に設定することができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のグレーチングの製造方法によれば、グレーチングを構成する骨格部材の端縁部に貫通孔を囲う凸部を設けた構造を簡単に製造することができ、雨天時等の滑べり易い状況下で歩行者がグレーチング上を歩いても、靴底が凸部に引っ掛かって確実に滑べり止めとなり、転倒することがない。
【００１５】
また、グレーチングをＳＭＣまたはＢＭＣを所定の形状を有する金型内に供給し、加熱下で一体的に圧縮成形するので成形サイクルが速くなり、上型と下型を金型の中央部でなく、製品となるグレーチングの外側で割り、圧縮成形に伴うバリを骨格部材の外側の金型の合わせ面で外部に凸状に発生させ、バリを骨格部材の外表面から０．１mm以上７mm以下の範囲で残してバリを取り除いたので、骨格部材の外表面から突出しているバリを滑べり止めとなる凸部を残して一度に切断することが可能となり、貫通孔の一つ一つのバリ取りをする必要がないため、生産性が大幅に向上する。また、ＳＭＣまたはＢＭＣとして、切断長さが１６分の１インチ以上、１インチ以下のガラス繊維を１５％以上、５５％以下含有した不飽和ポリエステル樹脂組成物を用いれば、各骨格部材の内部にまでガラス繊維が多く入り込み、強度と外観が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にて得られたグレーチングを示す斜視図である。
【図２】図１に示すグレーチングを一部で切り欠いた斜視図である。
【図３】本発明により製造されるグレーチングのバリ取り前の状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の製造方法に使用する金型の一例を示す一部断面図である。
【図５】従来のグレーチングの製造方法によるバリの発生状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１‥グレーチング
２‥枠体
３‥貫通孔
４‥骨格部材
５‥金型
５ａ‥上型
５ｂ‥下型
６‥上下の金型の分割面
７‥骨格部材の外表面
８‥金型の分割面における下型の立ち上げ角
９‥金型の分割面における上型までの角度
１０，１１‥上型と下型とで構成されるキャビティー
１２‥バリ
１３‥凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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