(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品組立ステーションを所定間隔で配置したメインラインと、該メインラインの上記部品組立ステーションにそれぞれ組付用の部品を供給するための少なくとも二つのサブラインとを備え、該二つのサブラインのうち上記メインラインに対してその上流側に位置する上流側サブラインを介して供給される第１部品に対して、上記メインラインに対してその下流側に位置する下流側サブラインを介して供給される第２部品を組付けるようにした部品の組付装置であって、
上記上流側サブライン側に、上記第１部品に設けられた上記第２部品を組付けるための第１取付孔と第２取付孔とからなる組付部の該第１部品上における位置を検出する組付位置検出手段を備える一方、
上記下流側サブライン側には、上記組付位置検出手段からの位置情報に基づいて上記第２部品側に設けられた組付部材の位置を修正する位置修正手段が備えられていて、
上記組付位置検出手段は、上記第１取付孔に嵌入される第１位置検出ピンと、上記第１取付孔と上記第２取付孔とを結ぶ直線に平行な方向に移動可能であり、上記第２取付孔に嵌入される第２位置検出ピンと、上記第１位置検出ピン及び上記第２位置検出ピンがそれぞれ上記第１取付孔及び上記第２取付孔に嵌入された状態において、該第２位置検出ピンの自由状態の位置である中立位置からのズレ量を検出する変位センサと、このズレ量と予め設定されている基準寸法とに基づいて上記位置情報を出力するコントロールユニットと、を備えているとともに、
上記位置修正手段は、上記組付部材を押圧して所定量だけ移動させる押圧部材と、上記位置情報に基づいて該押圧部材を進退せしめるモータとを備えていることを特徴とする部品の組付装置。
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】
本願発明は、一方の部品に設けられた組付部に対して他方の部品を組付部材を介して組付けるようした部品の組付装置に関するものである。
【従来の技術】
一方の部品に設けられた組付部に対して他方の部品を所定の組付部材を介して組付ける場合、該一方の部品に設けられた組付部の位置と、他方の部品に備えられた組付部材の装着位置とが合致しないと、該一方の部品に対する他方の部品の組付作業が円滑に行えず、作業能率の低下を招来することになる。
かかる場合の解決方法の一つとして、例えば、特開平２−２５８４８５号公報に開示されるように、車体のドア開口部に対してヒンジを介してドアを組付けるに際して、先ずドア開口部の位置を検出し、この検出データに基づいてドア開口部におけるヒンジ取付位置を決定し、このヒンジ取付位置にヒンジ組付のための加工を施し、しかる後、予め上記ドアに取り付けられた上記ヒンジを上記ヒンジ取付位置に取り付ける方法が知られている。
【発明が解決しようとする課題】
ところが、かかる方法によれば、組付工程中にこれとは異質の位置検出作業と加工作業とが介在するため、組付け工程全体としてみた場合にその作業能率が劣るという問題がある。
そこで本願発明では、本来の組付作業が行われるメインラインと該メインラインへの組付用部品を供給する少なくとも二つのサブラインを備えた部品の組付装置において、該各サブラインによりそれぞれ供給される二つの部品の組付位置の検出と位置修正とを共にサブライン側において予め行うことで、上記メインラインにおける組付作業を確実とし且つその作業性の向上を図らんとしてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
本願の第１の発明では、複数の部品組立ステーションを所定間隔で配置したメインラインと、該メインラインの上記部品組立ステーションにそれぞれ組付用の部品を供給するための少なくとも二つのサブラインとを備え、該二つのサブラインのうち上記メインラインに対してその上流側に位置する上流側サブラインを介して供給される第１部品に対して、上記メインラインに対してその下流側に位置する下流側サブラインを介して供給される第２部品を組付けるようにした部品の組付装置において、上記上流側サブライン側に、上記第１部品に設けられた上記第２部品を組付けるための第１取付孔と第２取付孔とからなる組付部の該第１部品上における位置を検出する組付位置検出手段を備える一方、上記下流側サブライン側に上記組付位置検出手段からの位置情報に基づいて上記第２部品側に設けられた組付部材の位置を修正する位置修正手段を備えられていて、上記組付位置検出手段は、上記第１取付孔に嵌入される第１位置検出ピンと、上記第１取付孔と上記第２取付孔とを結ぶ直線に平行な方向に移動可能であり、上記第２取付孔に嵌入される第２位置検出ピンと、上記第１位置検出ピン及び上記第２位置検出ピンがそれぞれ上記第１取付孔及び上記第２取付孔に嵌入された状態において、該第２位置検出ピンの自由状態の位置である中立位置からのズレ量を検出する変位センサと、このズレ量と予め設定されている基準寸法とに基づいて上記位置情報を出力するコントロールユニットと、を備えているとともに、上記位置修正手段は、上記組付部材を押圧して所定量だけ移動させる押圧部材と、上記位置情報に基づいて該押圧部材を進退せしめるモータとを備えたことを特徴としている。
【発明の作用・効果】
本願発明ではかかる構成とすることにより次のような作用・効果が得られる。
(1) 本願の第１の発明にかかる部品の組付装置によれば、メインラインと少なくとも二つのサブラインとを備え、上流側サブラインを介して供給される第１部品に対して下流側サブラインを介して供給される第２部品を組付けるようにしたものにおいて、上記上流側サブライン側に、上記第１部品に設けられた上記第２部品を組付けるための組付部の該第１部材上における位置を検出する組付位置検出手段を備える一方、上記下流側サブライン側に上記組付位置検出手段からの位置情報に基づいて上記第２部品側に設けられた組付部材の位置を修正する位置修正手段を備えているので、上記メインラインでの上記第１部品への上記第２部品の組付けに際し、予め上記第１部品に設けられた取付部の位置が上記組付位置検出手段により検出され、その検出された位置に対応するように上記第２部品側の組付部材の位置が位置修正手段により修正され、修正された状態でメインライン側に供給される。従って、メインライン側における上記第１部品の組付部に対する上記組付部材を介しての第２部品の組付けが容易且つ確実となり、その組付作業性が格段に向上するものである。
【実施例】
以下、本願発明の部品の組付装置を添付図面に基づいて具体的に説明する  。
図１には、本願発明の実施例にかかる部品の組付装置が備えられた自動車の組立ラインＺの一部を示している。この組立ラインＺは、クロスメンバーＷ1（特許請求の範囲中の「第１部品」に該当する）に対して、左右のサスペンションアームＷ2，Ｗ3及びスタビライザーＷ4（特許請求の範囲中の「第２部品」に該当する）をそれぞれ組付部品として所定位置に組付けるためのものである。ここで、先ず、この組立ラインＺのライン構成を説明すると、この組立ラインは、そのライン流れ方向に沿って各サスペンションアームＷ2，Ｗ3の組立ステーションＺ1、スタビライザーＷ4の組立ステーションＺ2等が順次配置されたメインライン１と、該メインライン１に対してその側方から直交方向に設けられて上記サスペンションアーム組立ステーションＺ1にクロスメンバーＷ1を供給する第１サブライン２（特許請求の範囲中の「上流側サブライン」に該当する）と、該第１サブライン２に対して上記メインライン１の反対側に配置されて上記サスペンションアーム組立ステーションＺ1に対して右側及び左側のサスペンションアームＷ2，Ｗ3をそれぞれ供給する第２サブライン３及び第３サブライン４と、上記スタビライザー組立ステーションＺ2にスタビライザーＷ4を供給する第４サブライン５（特許請求の範囲中の「下流側サブライン」に該当する）とを備えている。
上記クロスメンバー組立ステーションＺ1は、上記メインライン１に対して左右のサスペンションアームＷ2，Ｗ3の組付けを行うステーションであって、該クロスメンバー組立ステーションＺ1には、図１及び図２に示すように、上記第１サブライン２によって順次搬送されるクロスメンバーＷ1を該第１サブライン２の端部において把持してこれをメインライン１側に移載するための後に詳述するワークローダー装置６（「部品保持手段」に該当する）と、上記第２サブライン３及び第３サブライン４にそれぞれ対応して配置され該各サブライン３，４によって順次搬送されるサスペンションアームＷ2，Ｗ3をピッキングして上記メインライン１側に取り出すための一対のピッキングロボット７，７と、上記クロスメンバーＷ1と上記各サスペンションアームＷ2，Ｗ3とを上記メインライン１上の所定位置において固定するための四組のクランプ装置９，９，・・と、上記クロスメンバーＷ1に対して上記サスペンションアームＷ2，Ｗ3を締結固定するための四基の締結ロボット８Ａ〜８Ｄとが備えられている。
上記スタビライザー組立ステーションＺ2は、上記サスペンションアームＷ2，Ｗ3が組付けられた後の上記メインライン１に対してさらに上記スタビライザーＷ4の組付けを行うステーションであって、上記第４サブライン５によって順次搬送されるスタビライザーＷ4をピッキングして上記クロスメンバーＷ1側にセットするためのピッキングロボット１０と、該クロスメンバーＷ1にスタビライザーＷ4を締結固定するための一対の締結ロボット１１，１１とを備えている。
そして、この組立ラインＺでは、先ず最初に、上記ワークローダー装置６によってクロスメンバーＷ1を保持してこれを第１サブライン２側からメインライン１側に供給する。この際、上記ワークローダー装置６に設けられた後に詳述する位置検出装置１３により上記スタビライザーＷ4の取付位置が予め検出される。
上記クロスメンバー組立ステーションＺ1にクロスメンバーＷ1が供給されると、該クロスメンバー組立ステーションＺ1において、上記クロスメンバーＷ1に左右のサスペンションアームＷ2，Ｗ3がそれぞれ組付けられる。さらに、該各サスペンションアームＷ2，Ｗ3の組付けが完了した上記クロスメンバーＷ1は、メインライン１よって次工程のスタビライザー組立ステーションＺ2へ搬送され、該スタビライザー組立ステーションＺ2においては、さらに該クロスメンバーＷ1に対して、後述するように上記位置検出装置１３からの位置情報に基づいて予め所定位置に位置修正された状態で左右一対の取付ブラケット５７，５７が取り付けられた上記スタビライザーＷ4が該各取付ブラケット５７，５７介して組付けられる。このスタビライザーＷ4の組付けが完了すると、上記クロスメンバーＷ1はさらに図示しない後工程に搬送され、所要の部品組付けが行われる。
ここで、本願発明の要旨たる作業、即ち、上記スタビライザー組立ステーションＺ2における上記クロスメンバーＷ1への上記スタビライザーＷ4の組付け作業、及びこのスタビライザーＷ4の組付作業の予備段階として上記クロスメンバーＷ1における後述のスタビライザー取付孔３３，３４の位置検出作業と取付ブラケット５７の位置修正作業とを説明するが、説明の便宜上、先ず上記クロスメンバーＷ1とスタビライザーＷ4の具体的構成を説明し、さらにこれらの組付け作業に関与する上記ワークローダー装置６とこれに備えられた位置検出装置１３、及び上記第４サブライン５と位置修正装置１２等の装置の具体的構造を説明し、しかる後、これらの装置を使用しての組付作業の作業手順を説明することとする。
＜クロスメンバーＷ1＞
上記クロスメンバーＷ1は、図４に示すように平面方向においては略Ｈ状の形態を有し、また図３に示すように立面方向においては略Ｗ状の形態を有する部材であって、上面Ｗ1ａ側の左右両端部Ｗ1ｂ，Ｗ1ｃのうち、一方の端部Ｗ1ｂには、第１位置決め孔３１と、クロスメンバーＷ1の幅方向に直交する方向に所定の間隔をもって並ぶ二つの第１スタビライザー取付孔３３，３３（特許請求の範囲中の「組付部」に該当する）とが形成されている。また、他方の端部Ｗ1ｃにも同様に、第２位置決め孔３２とクロスメンバーＷ1の幅方向に直交する方向に所定の間隔をもって並ぶ二つの第２スタビライザー取付孔３４，３４（特許請求の範囲中の「組付部」に該当する）とが形成されている。また、上記クロスメンバーＷ1の左右両端Ｗ1ｄ，Ｗ1ｄはそれぞれ凹状に形成され、後述するクランパー４５に対する掛止部となる。
上記左右一対の位置決め孔３１，３２は、上記ワークローダー装置６に対する上記クロスメンバーＷ1の平面方向の位置決めを行うためのものであって、後述する位置決めピン２４，２５がそれぞれ嵌入せしめられるが、該スタビライザーＷ4をメインライン１側に載置した後においては何ら部品の組付け等には関与しないものであるため、該各位置決め孔３１，３２の間隔寸法に制作上の誤差が多少あっても問題ない。
これに対して、上記前後一対の第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４は、スタビライザーＷ4をメインライン１側に載置した後においてそれぞれ後述の取付ブラケット５７，５７を介して上記スタビライザーＷ4がボルト締着により組付けられるものであり、また上記スタビライザーＷ4にはメインライン１への供給以前において上記取付ブラケット５７，５７が予め装着されているため、各第１スタビライザー取付孔３３，３３と各第２スタビライザー取付孔３４，３４との間のスタビライザー幅方向寸法が製作誤差によって設計寸法からズレている場合にはそのズレ量を検知して、そのズレ量に応じて上記スタビライザーＷ4側の左右一対の取付ブラケット５７，５７間の間隔寸法、即ち、装着位置を予め修正し、修正した状態でクロスメンバーＷ1をメインライン１側へ供給することが必要となる。このため、その組付けに先立って、上記ワークローダー装置６に設けられた第１位置検出ピン２６，２６と第２位置検出ピン２７，２７とを上記第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４とにそれぞれ嵌入させることでこれら第１位置検出ピン２６と第２位置検出ピン２７間のスタビライザー幅方向位置を検出し、その情報を位置修正装置１２側に出力するようにしている。
＜ワークローダー装置６＞
上記ワークローダー装置６は、部品保持手段に該当し、第１サブライン２により搬送されてくるクロスメンバーＷ1を保持してこれを上記メインライン１のクロスメンバー組立ステーションＺ1に供給するものであるが、その場合に、該クロスメンバーＷ1のクロスメンバー組立ステーションＺ1側に対する平面方向の位置決めを確実にし、且つ該クロスメンバーＷ1に設けられたスタビライザーＷ4取付用の上記第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４の位置検出を行うものとし、これらのために後述する特有の機構、即ち、左右一対の位置決めピン２４，２５と、位置検出装置１３とを備えている。以下、これらの構造を説明する。
上記ワークローダー装置６は、図１及び図２に示すように、上記第１サブライン２側から上記メインライン１側に向けて平行配置された左右一対の走行桁１５，１５上に設けたレール１６，１６に沿って走行移動する走行フレーム１７を備えている。この走行フレーム１７には、支持基台１８が備えられるとともに、該支持基台１８には図２〜図４に示す如く昇降基台２０が、その四隅にそれぞれ立設配置されたガイドロッド２１，２１，・・により上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）にガイドされた状態で昇降用シリンダ１９によって昇降駆動可能に支持され、該昇降用シリンダ１９の伸縮動作により昇降駆動されるようになっている。
上記昇降基台２０は、上記クロスメンバーＷ1の上面Ｗ4ａをほぼ覆う如き大きさをもつ矩形平板で構成されている。この昇降基台２０の左右両側の下面２０ｂには、上記スタビライザーＷ4に設けた上記左右一対の第１位置決め孔３１と第２位置決め孔３２とにそれぞれ対応するようにして第１位置決めピン２４と第２位置決めピン２５とがそれぞれ下方に向けて立設固定されている。そして、この左右一対の位置決めピン２４，２５は、上記昇降基台２０が上記昇降用シリンダ１９の伸長動に伴ってクロスメンバーＷ1側へ降下した時、それぞれ該クロスメンバーＷ1側の第１位置決め孔３１と第２位置決め孔３２とにその先端が嵌入し（図３の状態）、これによって該クロスメンバーＷ1の昇降基台２０に対する平面方向の位置決め（即ち、該クロスメンバーＷ1の上記メインライン１に対する平面方向の位置決め）を行うとともに、該昇降基台２０とクロスメンバーＷ1との上下方向の位置決めも同時に行う（次述のクランパー４５によるクランプ位置の決定のためである）。
ここで、この位置決めピン２４，２５の作動に連動するクランパー４５について説明しておくと、このクランパー４５は上記昇降基台２０の左右両端にそれぞれ配置されて、上記各位置決めピン２４，２５によって上記昇降基台２０とクロスメンバーＷ1との平面方向及び上下方向の位置決めが行われた時点において作動し該クロスメンバーＷ1をワークローダー装置６側に保持せしめてその搬送を可能とするためのものであって、上記昇降基台２０の端部に固定したシリンダ４８のロッド（図示省略）にアーム４６を下方へ垂下状態で取り付けるとともに、該アーム４６の下端に上記クロスメンバーＷ1の幅方向端部Ｗ1ｄに押圧衝合せしめられるクランプ爪４７を取り付けて構成されている。
＜位置検出装置１３＞
一方、上記昇降基台２０の上記各位置決めピン２４，２５の近傍には次述の位置検出装置１３が配置されている。この位置検出装置１３は、上記第１位置決めピン２４の近傍において上記クロスメンバーＷ1の前後一対の第１スタビライザー取付孔３３，３３に対応する如く前後に所定間隔をもち該昇降基台２０に対して上下方向に弾圧支持された状態で下方へ突設された前後一対の第１位置検出ピン２６，２６と、上記第２位置決めピン２５の近傍において上記クロスメンバーＷ1の前後一対の第２スタビライザー取付孔３４，３４に対応する如く前後に所定間隔をもち該昇降基台２０に対して上下方向に弾圧支持された状態で下方へ突設された前後一対の第２位置検出ピン２７，２７とを備えており、これら各第１位置検出ピン２６，２６と第２位置検出ピン２７，２７はそれぞれ上記クロスメンバーＷ1の対応する第１スタビライザー取付孔３３，３３及び第２スタビライザー取付孔３４，３４に嵌入せしめられる。
これら左右両側の第１位置検出ピン２６，２６と第２位置検出ピン２７，２７のうち、第１位置検出ピン２６，２６は横方向（即ち、第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４とを結ぶ直線に平行な方向）への移動が規制されているが、上記第２位置検出ピン２７，２７は以下に述べるような構成によって横方向への移動が可能とされている。即ち、上記昇降基台２０の上面２０ａ側には横方向に向けてレール３７，３７が固定配置されるとともに該レール３７，３７にはスライダー３８，３８がスライド自在に鞍座され、さらにこのスライダー３８，３８には平板状のスライドプレート４２が固定されている。そして、このスライドプレート４２に対して上記第２位置検出ピン２７，２７の上端部がその軸方向（上下方向）にスライド可能に支持されている。従って、上記第２位置検出ピン２７，２７は、上記レール３７，３７に沿って横方向へ移動可能とされる。
この場合、上記スライドプレート４２の左右両側には対向状態で左右一対のスプリングプランジャ４０，４０が設けられ、該スライドプレート４２（即ち、上記第２位置検出ピン２７，２７）はその自由状態においてはこれら一対のスプリングプランジャ４０，４０の押圧力によりスライド方向の略中央部に位置設定される（以下、説明の便宜上、この位置を「中立位置」という）。この第２位置検出ピン２７，２７の中立位置は、該第２位置検出ピン２７，２７と固定配置された上記第１位置検出ピン２６，２６との横方向の間隔寸法が、上記クロスメンバー組立ステーションＺ1における上記第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４との間の基準寸法（設計寸法）に合致する如く予め位置調整されている。
従って、ワークローダー装置６により保持されるクロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４との間隔寸法が基準寸法に合致している場合には上記第２位置検出ピン２７，２７は中立位置に位置設定されたままその先端部が上記クロスメンバーＷ1の第２スタビライザー取付孔３４，３４に嵌入するが、基準寸法からズレている場合には固定配置の第１位置検出ピン２６，２６を基準として第２位置検出ピン２７，２７が上記ズレ量だけ横方向に移動し、その状態で第２スタビライザー取付孔３４，３４に嵌入する。この第２位置検出ピン２７，２７のズレ量、即ち、第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４の基準寸法からのズレ量は、スライドプレート４２の移動量として変位センサ３９により検出されるとともに、このズレ量に関する情報は後述の位置修正装置１２側に制御ファクターとして出力される。尚、符号４１は上記スライドプレート４２の最大スライド量を規制するストッパー４１である。
＜スタビライザーＷ4＞
上記スタビライザーＷ4は、図１及び図５に示すように、その左右両端寄り部分がそれぞれ屈曲した所定長さの棒状体で一体構成されている。そして、このスタビライザーＷ4は、その両端寄り部位がそれぞれ後述の取付ブラケット５７，５７（特許請求の範囲中の「組付部材」に該当する）を介して上記クロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３，３３及び第２スタビライザー取付孔３４，３４部分に組付けられる。
上記取付ブラケット５７は、図５〜図８に示すように、所定幅の帯状板材の中央部分を長円弧状に屈曲させて構成されるものであって、その円弧状部５７ａにおいてラバーブッシュ５８を介してスタビライザーＷ4を弾性支持するとともに、その両端のフランジ部５７ｂ，５７ｂにおいて上記クロスメンバーＷ1側に固定される。このため、この取付ブラケット５７の各フランジ部５７ｂ，５７ｂには、それぞれボルト孔５９，６０が形成されるが、スタビライザーＷ4の軸方向に直交する方向への融通性をもたせるために、一方のボルト孔５９はこれをボルト孔間方向に長軸をもつ長穴とし、他方のボルト孔６０はこれを円形孔としている。
そして、この左右一対の取付ブラケット５７，５７は、上記ラバーブッシュ５８と共に予め別工程において上記スタビライザーＷ4に取り付けられた状態で上記第４サブライン５により搬送され上記ピッキングロボット１０によってメインライン１のスタビライザー組立ステーションＺ2側に供給されるが、その場合、上記取付ブラケット５７は完全にラバーブッシュ５８に嵌合された状態（図６の右端の取付ブラケット５７の状態）ではなく、該ラバーブッシュ５８に不完全嵌合した状態（図６の右端以外の取付ブラケット５７の状態）で搬送される。これは、取付ブラケット５７を完全嵌合させておくと、後で行う取付ブラケット５７の位置修正において該取付ブラケット５７の移動が困難となるためである。
尚、このスタビライザーＷ4に対する左右一対の取付ブラケット５７，５７の取付位置は、一方の取付ブラケット５７のボルト孔５９，６０と他方の取付ブラケット５７のボルト孔５９，６０の芯間距離を上記クロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４間の基準寸法よりも所定量だけ小さめに設定しておき、後述の位置修正装置１２によってそのズレを修正するようになっている。また、スタビライザーＷ4に取り付けられた左右一対の取付ブラケット５７，５７のそれぞれ軸方向外側には、ストッパー６５，６５が装着されている。
上述のように左右一対の取付ブラケット５７，５７が不完全嵌合の状態で装着されたスタビライザーＷ4は、後述する第４サブライン５によって順次搬送され、上記ピッキングロボット１０によってピッキングされる直前位置において、後述する位置修正装置１２によって取付ブラケット５７の位置修正が行われるとともに、後述の加圧部材８０によって該取付ブラケット５７が完全嵌合状態とされ、しかる後、上記ピッキングロボット１０によりピッキングされる。
＜第４サブライン５＞
上記第４サブライン５は、図１、図５及び図６に示すように、上記スタビライザーＷ4に設けられた左右一対の取付ブラケット５７，５７の間隔とほぼ同様の離隔寸法をもって並設され、上記メインライン１に対して直交する方向に走行する左右一対のコンベアチェーン４９，５０を備えたチェーンコンベアで構成されている。そして、この一対のコンベアチェーン、即ち、第１コンベアチェーン４９と第２コンベアチェーン５０のうち、第１コンベアチェーン４９は固定側の取付ブラケット５７に対応し、第２コンベアチェーン５０は後述の位置修正装置１２により位置修正される修正側の取付ブラケット５７に対応せしめられている。
上記第１コンベアチェーン４９と第２コンベアチェーン５０とはその基本構造をほぼ同じとするものであるため、ここでは、まず第２コンベアチェーン５０の具体的構成を説明し、しかる後、第１コンベアチェーン４９の具体的構成を説明することにする。
上記第２コンベアチェーン５０は、図５〜図７に示すように、チェーン長手方向に所定ピッチで平板状の基板５１，５１，・・を取り付けている。この基板５１には、その上面側にＶ型凹部でなる載置部５２ａを備えたワーク支持台５２と、その上面に上記取付ブラケット５７の各ボルト孔５９，６０の軸心位置にぞぞれ対応するようにして前後一対の受けピン６２，６２を上方に向けて突設したブラケット支持台５５とが、チェーン幅方向に所定間隔をもって併置されている。このブラケット支持台５５の高さ寸法は、上記ワーク支持台５２の載置部５２ａによって上記スタビライザーＷ4を支持した状態において、上記受けピン６２，６２に嵌入する上記取付ブラケット５７のフランジ部５７ｂ，５７ｂが該ワーク支持台５２の上面から上方に適宜離間するとともに、該取付ブラケット５７が後述の加圧部材８０によって押圧されて完全嵌合状態となったときには該フランジ部５７ｂ，５７ｂが該ワーク支持台５２の上面に当接するように設定されている。
尚、このワーク支持台５２に立設された上記受けピン６２，６２は、上記取付ブラケット５７の各ボルト孔５９，６０に対してスタビライザー軸方向に所定の隙間をもって遊嵌するように、後述の第１コンベアチェーン４９側の受けピン６２よりも小径に形成されている。また、上記基板５１の下側で且つ上記ブラケット支持台５５に対応する位置には、上記取付ブラケット５７の嵌合作業時に該ワーク支持台５２を支持するための受け台６４が設けられている。
上記第１コンベアチェーン４９は、その長手方向に所定ピッチで基板５１，５１，・・を取り付けるとともに、該基板５１上には、チェーン幅方向に所定間隔をもって左右一対のワーク支持台５３，５４を取り付けるとともに、これら一対のワーク支持台５３，５４の間には、前後一対の受けピン６１，６１を上方へ向けて突設したブラケット支持台５６を配置している。この受けピン６１，６１は、図８に示すように、上記取付ブラケット５７のボルト孔５９，６０に挿通された状態においては該各ボルト孔５９，６０のスタビライザー軸方向端面に当接して該取付ブラケット５７のスタビライザー軸方向への移動を規制し得るような径寸法を有している。また、上記取付ブラケット５７の各ボルト孔５９，６０に上記受けピン６１，６１が挿通された状態においては、該取付ブラケット５７が不完全嵌合した上記ラバーブッシュ５８と該ラバーブッシュ５８の側方に密着配置された上記ストッパー６５とが、上記一対のワーク支持台５３，５４に挟着された状態となる。
ここで、この第１コンベアチェーン４９側の上記受けピン６１，６１と上記第２コンベアチェーン５０側の上記受けピン６２，６２とのチェーン幅方向間隔は、上記クロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４の基準寸法にほぼ合致するように予め設定されている。これに対して、上記スタビライザーＷ4に装着された上記一対の取付ブラケット５７，５７の間隔は上述のように上記基準寸法よりも小さめに設定されている。従って、スタビライザーＷ4に装着された一対の取付ブラケット５７，５７のうちの一方の取付ブラケット５７のボルト孔５９，６０に上記第１コンベアチェーン４９側の受けピン６１，６１を挿通し、他方の取付ブラケット５７のボルト孔５９，６０に上記第２コンベアチェーン５０側の受けピン６２，６２を挿通した状態においては、図７に示すように、第２コンベアチェーン５０側においては上記受けピン６２，６２が常に各ボルト孔５９，６０の中心よりもチェーン幅方向の外側寄りに位置し、上記取付ブラケット５７はこれを該受けピン６２，６２と各ボルト孔５９，６０との隙間分だけチェーン幅方向の外側へ移動させることができることになる。この第２コンベアチェーン５０側の取付ブラケット５７の移動によって、一対の取付ブラケット５７，５７の間隔を上記クロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４との間隔に合致させる。この第２コンベアチェーン５０側の取付ブラケット５７の位置修正は、後述の位置修正装置１２によって行われる。
＜位置修正装置１２＞
位置修正装置１２は、上記第２コンベアチェーン５０側において支持された取付ブラケット５７の位置修正を行うためのものであって、図５及び図７に示すように、上記取付ブラケット５７のスタビライザー軸方向内側に所定間隔をもって対向配置された二股状の押圧部材６７を備えている。この押圧部材６７は、スライド基材６９に設けられたガイドレール７０に摺動可能に嵌合して上下方向（矢印ａ−ｂ方向）に昇降可能とされたスライダー７１に固定されるとともに、該ガイドレール７０は昇降基材６８を介してシリンダ７２により昇降駆動される。また、上記スライド基材６９の下面側には螺合スライダー７４が設けられるとともに、該螺合スライダー７４はモーター７５により回転駆動されるネジ棒７３に噛合せしめられており、該モーター７５によりネジ棒７３を回転駆動することで上記押圧部材６７は上記スライド基材６９と一体的にスタビライザー軸方向（矢印ｃ−ｄ方向）に進退せしめられる。そして、この押圧部材６７が所定量前進してその前端面６７ａによって上記取付ブラケット５７とこれに未完成嵌合されたラバーブッシュ５８とを押圧することで、これら取付ブラケット５７とラバーブッシュ５８とを一体的にスタビライザー軸方向外側へ所定量だけ移動させてその位置修正を行うことができるものである。
この位置修正装置１２による上記取付ブラケット５７の移動量は、上記位置検出装置１３の変位センサ３９からの位置情報に基づいて上記モーター７５の回転量を制御することで設定される。
一方、上記第４サブライン５における上記位置修正装置１２の上方位置には、上記第１コンベアチェーン４９と第２コンベアチェーン５０とにそれぞれ対応して加圧部材８０を備えたシリンダ７９がそれぞれ配置されている。該加圧部材８０は、上記シリンダ７９の伸長動により降下して上記取付ブラケット５７の円弧状部５７ａをその上方から押圧することで該取付ブラケット５７をラバーブッシュ５８に対して完全嵌合させる。
＜位置検出作業及び位置修正作業の説明＞
続いて、上記位置検出装置１３と位置修正装置１２とによって行われる位置検出作業及び位置修正作業について説明する。
上記ワークローダー装置６によって第１サブライン２上のクロスメンバーＷ1を保持してこれをメインライン１のスタビライザー組立ステーションＺ2側へ移動させる場合に、該ワークローダー装置６側に設けられた位置検出装置１３が作動し、当該クロスメンバーＷ1における第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４との位置検出を行う。即ち、図３に示すように、第１位置検出ピン２６，２６がクロスメンバーＷ1に一方の第１スタビライザー取付孔３３，３３に嵌入し、他方の第２位置検出ピン２７，２７が他方の第２スタビライザー取付孔３４，３４に嵌入した状態において、該第１位置検出ピン２６，２６側を基準として第２位置検出ピン２７，２７の「中立位置」からのズレ量を上記変位センサ３９によって検出する。この変位センサ３９の検出値はコントロールユニット（図示省略）に入力される。コントロールユニットにおいては、変位センサ３９からの入力値に対応する上記第２位置検出ピン２７，２７の「中立位置」からのズレ量と、予め設定されている「基準寸法」とに基づいて、当該クロスメンバーＷ1における上記第１スタビライザー取付孔３３，３３と第２スタビライザー取付孔３４，３４との実間隔を求め、この実間隔を位置情報として上記位置修正装置１２のモーター７５に出力し、所定量だけ上記第２コンベアチェーン５０側の上記取付ブラケット５７を移動させ、左右の取付ブラケット５７，５７間の間隔をクロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３と第２スタビライザー取付孔３４との間隔に合致させる。
次に、取付ブラケット５７の位置修正が完了した時点で、上記各加圧部材８０，８０によって各取付ブラケット５７，５７をそれぞれ対応するラバーブッシュ５８，５８に完全嵌合させる。この取付ブラケット５７，５７が完全嵌合されたスタビライザーＷ4は、ピッキングロボット１０によってピッキングされて上記スタビライザー組立ステーションＺ2側に供給され、クロスメンバーＷ1に組付けられるが、その場合、該クロスメンバーＷ1の第１スタビライザー取付孔３３，３３，と第２スタビライザー取付孔３４，３４の間隔と、上記スタビライザーＷ4側の左右一対の取付ブラケット５７，５７の間隔とが予め合致せしめられているため、該スタビライザー組立ステーションＺ2におけるスタビライザーＷ4の組付けは所定位置に容易且つ確実に行われ、その作業の信頼性と作業性とが担保されるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の実施例にかかる部品の組付装置の全体システム図である。
【図２】図１のII-II拡大矢視図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】図３のIV-IV矢視図である。
【図５】図１のV-V拡大矢視図である。
【図６】図５のVI-VI矢視図である。
【図７】図５のVII-VII拡大矢視図である。
【図８】図５のVIII-VIII拡大矢視図である。
【符号の説明】
１はメインライン、２〜５はサブライン、６はワークローダー装置、７はピッキングロボット、８Ａ〜８Ｄは締結ロボット、９はクランプ装置、１０はピッキングロボット、１１は締結ロボット、１２は位置修正装置、１５は走行桁、１６はレール、１７は走行フレーム、１８は支持基台、１９は昇降用シリンダ、２０は昇降基台、２１はガイドロッド、２４は第１位置決めピン、２５は第２位置決めピン、２６は第１位置検出ピン、２７は第２位置検出ピン、３１は第１位置決め孔、３２は第２位置決め孔、３３は第１スタビライザー取付孔、３４は第２スタビライザー取付孔、３７はレール、３８はスライダー、３９は変位センサ、４０はスプリングプランジャ、４１はストッパー、４２はスライドプレート、４５はクランパー、４６はアーム、４７はクランプ爪、４８はシリンダ、４９は第１コンベアチェーン、５０は第２コンベアチェーン、５１は基板、５２〜５４はワーク支持台、５５及び５６はブラケット支持台、５７は取付ブラケット、５８はラバーブッシュ、５９及び６０はボルト孔、６１及び６２は受けピン、６４は受け台、６５はストッパー、６７は押圧部材、６８は昇降基材、６９はスライド基材、７０はガイドレール、７１はスライダー、７２はシリンダ、７３はネジ棒、７４は螺合スライダー、７５はモーター、７８は支持桁７、７９はシリンダ、８０は加圧部材、Ｗ1はクロスメンバー、Ｗ2及びＷ3はサスペンションアーム、Ｗ4はスタビライザー、Ｚは組立ライン、Ｚ1はクロスメンバー組立ステーション、Ｚ2はスタビライザー組立ステーションである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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