(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼排ガス中の酸化硫黄ガスをアルカリ剤を吸収剤として吸収・分離する排煙脱硫設備より排出される排水を、蒸発装置により蒸発・減容化後固化助剤と混練して固化体を製造する方法において、該蒸発装置から抜き出される濃縮排水の抜き出しライン中に石膏を固液分離する固液分離器を設け、該固液分離器で該濃縮排水中の石膏を分離・回収し、回収した石膏の全部若しくは一部を該蒸発装置または該蒸発装置に供給する排水中に添加し、残りの回収石膏は脱硫装置へ返送して該脱硫装置にて生成する石膏とともに回収することを特徴とする脱硫排水の処理方法であって、上記蒸発装置で発生する蒸気を凝縮して回収し、該回収水により定期的に蒸発装置を洗浄することを特徴とする脱硫排水の処理方法。
【請求項２】
上記固液分離器で回収した石膏の全部若しくは一部を破砕後、上記蒸発装置または上記蒸発装置に供給する排水中に添加することを特徴とする請求項１に記載の脱硫排水の処理方法。
【請求項３】
上記破砕後の石膏の平均粒径が、３０〜５０μｍであることを特徴とする請求項２に記載の脱硫排水の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃焼排ガス中の酸化硫黄ガス（以下ＳＯｘ  ガスと称す。）を環境汚染防止の観点より石灰石のアルカリ剤を吸収剤として吸収・分離する排煙脱硫設備において、該脱硫より排出される排水（以下単に排水と称す。）の濃縮処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
排水はその主成分を塩化カルシウム、塩化マグネシウム、溶解石膏とし、少量成分として燃焼排ガス中の燃焼灰及び反応生成した石膏などの固形分、溶解金属分の他排煙脱硫にて反応生成した窒素−硫黄化合物（以下単にＮ−Ｓ  化合物と称す。）などを含有しており、従って同性状のまま公共水域への放流はできず、法令にて規定する排出基準に適合する処理を必要としている。
【０００３】
近年の処理方法として、処理コスト及び処理設備の占有面積の低減を狙い、蒸発装置により排水を蒸発・減容化したのち処理する方法、また蒸発・減容化した排水を更に固化助剤を添加して固化する方法が有望となりつつある。同処理方法は金属分、化学的酸素要求成分を一括処理するため、各処理成分に対応した処理を行っていた従来の処理方法に比較して、設備、占有面積、運転維持の観点より大きな利点を有する。
【０００４】
図８に蒸発装置、固化装置を組み入れた処理設備の実施態様を表す流れ図を示し、同図に基づく処理方法を説明する。
図８において、排煙脱硫設備（図示省略）の排水を貯槽１０１に貯蔵し、蒸発装置１０２にて排水を蒸発濃縮する。加熱器１０３は蒸発装置１０２内の排水に蒸発にともなって失った熱を補給するためであり、貯層１０４は蒸発装置１０２により濃縮した濃縮排水を貯蔵する。凝縮器１０５は蒸発装置１０２で発生した蒸気を凝縮して回収し、混練機１０６は濃縮排水と固化助剤を混練して固化体を製造する。予備混合器１０７は、濃縮排水を固化するための石炭灰、セメント等の固化助剤を予め混合するためである。ポンプ１０８は貯槽１０１の排水を蒸発装置１０２へ供給し、ポンプ１０９は貯槽１０４の濃縮排水を混練機１０６に供給する。真空排気装置１１０は、蒸発装置１０２で発生した蒸気を凝縮器１０５へ移動させ、かつ凝縮器１０５内の非凝縮性気体を系外へ排出する。
【０００５】
脱硫装置（図示省略）からの排水はラインａａにより貯槽１０１に貯蔵されたのち、ラインｃｃ及びポンプ１０８を介して蒸発装置１０２に送られる。
また貯槽１０１には蒸発装置１０２内で排水の濃縮に伴って排水中溶解石膏が析出、スケールし伝熱性能が低下、濃縮困難となることを防止する為に種晶となる石膏をラインｂｂより添加する。
【０００６】
排水は蒸発装置１０２にて蒸発・濃縮されて濃縮排水と蒸気に分離される。通常蒸発装置１０２は装置内での蒸発を促進させるために排水を蒸気等の加熱媒体で加熱すると同時に蒸発装置１０２内を減圧にしている。排水の加熱はラインｄｄにより蒸発装置１０２の排水を抜き出し加熱器１０３へ供給し、加熱したのち再び蒸発装置１０２へ返送される。一方、加熱器１０３には加熱媒体をラインｆｆにより供給し、排水と熱交換した後、ラインｆｆ′から系外へ排出される。
【０００７】
蒸発装置１０２で蒸発により濃縮された排水、すなわち濃縮排水はラインｄｄを介して貯槽１０４に送られる。貯槽１０４からはポンプ１０９によりラインｉｉを介して混練機１０６へ送られる。この際、貯槽１０１に添加した種晶の石膏は蒸発装置１０２内で析出した石膏と共に濃縮排水中に含有されるラインｄｄを介して貯槽１０４に供給される。
【０００８】
蒸発装置１０２内で発生した蒸気は真空排気装置１１０によりラインｅｅを介して凝縮器１０５に移動し、同凝縮器内で冷却・凝縮して液体となり、回収水としてラインｇｇにより取り出される。回収水はその水質に応じてボイラ補給水、脱硫設備の補給水として再利用される。凝縮器１０５内の非凝縮性気体は真空排気装置１１０によりラインｎｎを介して系外へ排出される。また、凝縮器１０５には蒸気を冷却するための冷却水がラインｈｈにより供給され、ラインｈｈ′により系外へ取り出される。
【０００９】
予備混合器１０７にはラインｉｉ，ｋｋより各々固化助剤としての石炭灰、セメントが供給され混練に支障のないよう混合される。予備混合器１０７にて混合された固化助剤はラインｐｐを介して混練機１０６に送られ、同混練機１０６にてラインｉｉを介して送られる濃縮排水と混練されて固化体を形成する。固化体はラインｍｍを介して混練機１０７より取り出される。固化体は通常産業廃棄物として処理される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従来の排水処理では、蒸発装置及び加熱器での排水濃縮に伴う石膏スケール抑制のために種晶石膏を貯槽に添加する必要があり、これによって種晶の定量供給装置を要し、かつ混練機から排出される固化体量が増加、すなわち廃棄物量が増加することとなる。
なお、種晶石膏を添加しなければ蒸発装置及び加熱器でスケールが発生し、伝熱係数が低下して排水の濃縮が不可能となる。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の第一の態様として、蒸発装置から抜き出される濃縮排水の抜き出しライン中に石膏を固液分離する固液分離器を設け、該固液分離器で外濃縮排水中の石膏を分離・回収し、回収した石膏の全部若しくは一部を蒸発装置または蒸発装置に供給する排水中に添加し、残りの回収石膏は系外へ排出または脱硫装置へ返送して該脱硫装置にて生成する石膏とともに回収することを特徴とする脱硫排水の処理方法を提供する。
本発明の第二の態様として、上記固液分離器で回収した石膏の全部若しくは一部を破砕後、上記蒸発装置または上記蒸発装置に供給する排水中に添加することを特徴とする脱硫排水の処理方法を提供する。
本発明の第三の態様として、蒸発装置への供給排水中等に種晶石膏を添加することを取りやめ、蒸発装置で発生する蒸気を凝縮して回収し、該回収水により定期的に蒸発装置を洗浄することを特徴とする脱硫排水の処理方法を提供する。
本発明の第四の態様として、第一の態様または第二の態様に第三の態様を組み合わせた脱硫排水の処理方法を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明は、燃焼排ガス中の酸化硫黄ガスをアルカリ剤を吸収剤として吸収・分離する排煙脱硫設備より排出される脱硫排水の処理方法に関する。
排煙脱硫設備より排出された排水は、蒸発装置により蒸発・減容化後固化助剤と混練して固化体を製造する。本発明の第一の態様は、蒸発装置から抜き出される濃縮排水の抜き出しライン中に石膏を固液分離する固液分離器を設け、固液分離器で濃縮排水中の石膏を分離・回収し、回収した石膏の全部若しくは一部を蒸発装置に供給する排水中に添加し、残分の回収石膏は系外へ排出、若しくは脱硫装置へ返送して同脱硫装置にて生成する石膏とともに回収することを特徴とする。
【００１３】
本発明で用いる固液分離器は、一種類の固液分離装置であってもよいし、二種類以上の固液分離装置の組合せであってもよい。また、固液分離の要求程度に対応して、沈殿槽、液体サイクロン、遠心式分離装置などの分離装置を用いることもできる。
固化助剤は、石炭灰、セメントなどが挙げられ、単独でまたは組み合わせて用いることができる。固化助剤の種類の選択、添加量等は、必要な物性（圧縮強度、溶出性など）を満足する固化体を形成出来るものとする。
なお、回収した石膏の全部若しくは一部を蒸発装置に供給する排水中に添加する代わりに、直接蒸発装置に供給する態様もある。
【００１４】
本発明の第一の態様よれば、蒸発装置で生成した石膏を固液分離して、石膏の全部若しくは一部を蒸発装置の種晶として用いるため、加熱器等での石膏スケールが抑制されるとともに、混練機に入る石膏量が減少し固化体量が減少するメリットがある。また、系外からの石膏の供給が不要であり、これに伴う定量供給装置も必要としない。さらに、蒸発装置からの石膏の固液分離装置として、第一の態様における液体サイクロンおよび沈殿槽の組み合わせ、第二の態様における沈殿槽のように、種々の組合せが可能であり、高い石膏分離率も達成できる。そして、分離した石膏を再利用等の目的で回収できるメリットがある。
【００１５】
本発明の第一の態様を、具体例として図１と図２に示す処理方法を挙げ説明する。図１は、二種類の固液分離装置を直列に用いた例であり、図２は、一種類の固液分離装置を用いた例である。
図１は、蒸発装置２から抜き出す濃縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくはその一部を種晶として再利用する場合の実施態様を表す流れ図を示す。
図１において、貯槽１は排煙脱硫装置（図示省略）の排水を貯蔵し、蒸発装置２は排水を蒸発濃縮する。加熱器３は、蒸発装置２内の排水に蒸発にともなって失った熱を補給するためのものであり、貯槽４は、蒸発装置２により濃縮した濃縮排水を貯蔵する。凝縮器５は蒸発装置２で発生した蒸気を凝縮して回収し、混練機６は濃縮排水と固化助剤を混練して固化体を製造する。予備混合器７は、濃縮排水を固化するための石炭灰、セメント等の固化助剤を予め混合するためものである。ポンプ８は貯槽１の排水を蒸発装置２に供給し、ポンプ９は貯槽４の濃縮排水を混練機６に供給する。真空排気装置１０は、蒸発装置２で発生した蒸気を凝縮器５へ移動させ、かつ凝縮器５内の非凝縮性気体を系外へ排出する。液体サイクロン１１は蒸発装置２から貯槽４に抜き出す濃縮排水中の石膏を概略分離し、沈殿槽１２は液体サイクロン１１で濃縮された石膏を更に濃縮する。
【００１６】
図１において、脱硫装置（図示省略）からの排水はラインａにより貯槽１に貯蔵されたのち、ラインｃ及びポンプ８を介して蒸発装置２に送液する。
排水は蒸発装置２にて蒸発・濃縮されて濃縮排水と蒸気に分離する。蒸発装置２は、装置内での蒸発を促進させるために、排水を蒸気等の加熱媒体で加熱すると同時に減圧することができる。排水の加熱はラインｄにより蒸発装置２の排水を抜き出し加熱器３へ供給し加熱したのち再び蒸発装置２へ返送する。一方、加熱器３には加熱媒体として低圧蒸気をラインｆより供給し排水を加熱した後、ラインｆ′から系外へ排出する。
【００１７】
蒸発装置２で発生した蒸気は凝縮器５で凝縮水として回収し、ラインｇより系外に排出する。また、凝縮器５用の冷却媒体は冷却水を用いる。凝縮器５の非凝縮性ガスは真空ポンプ１０で吸引して系外に排出する。
蒸発装置２で蒸発により濃縮した排水、すなわち濃縮排水はラインｑにより液体サイクロンに供給する。濃縮排水中には濃縮により溶解石膏が過飽和となって固体として析出する。この際、蒸発装置２及び加熱器３の接液面での析出、すなわちスケールとなることを防止するために、後述する沈殿槽１２で回収した石膏を蒸発装置２に供給する排水中に混入させて種晶とする。
【００１８】
液体サイクロン１１は濃縮排水中の石膏を遠心力を用いて液体より分離するものであり、その捕集粒径等の仕様設定は捕集する石膏粒径を測定することにより行う。液体サイクロン１１で石膏を分離した後の濃縮排水はラインｒを介して貯槽４に供給する。一方、液体サイクロン１１で捕集した石膏はラインｓにより沈殿槽１２に供給した後、沈降分離することにより更に石膏濃度を高めることができる。
【００１９】
沈殿槽１２にて高濃度となった石膏はラインｔより抜き出され、全量若しくはその一部をラインｕを介して蒸発装置２に供給する排水ラインｃ中へ添加し、残分はラインｖにより系外に排出できる。
添加する種晶とする石膏の量は、蒸発装置での濃縮条件、排水液性状によって決まる石膏の析出量に対応して設定する。
沈殿槽１２で石膏を分離した後の液、すなわち上澄み液はラインｗを介して貯槽４に供給した。貯槽４の濃縮排水はポンプ９及びラインｉを介して混練機６に供給し、固化助剤の予備混合器７から供給した固化助剤と混練して固化体とする。
【００２０】
次に、図２の処理方法について説明する。
図２は、蒸発装置２から抜き出す濃縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくは一部を種晶として再利用する場合で、同固液分離を沈殿槽１１のみで行うときの実施態様を表す流れ図を示す。
蒸発装置２の濃縮排水の一部をラインｑを介して沈殿槽１１に供給し、沈降分離によって石膏を濃縮する。濃縮した石膏はラインｔより抜き出し、その全量若しくは一部をラインｕを介して蒸発装置２への供給ラインｃ中へ添加し、残分はラインｕより系外へ排出する。一方沈殿槽１１で石膏を分離した後の液、すなわち上澄み液はラインｗを介して貯槽４に供給する。
【００２１】
本発明の脱硫排水の処理方法の第二の態様として、固液分離器で回収した石膏の全部若しくは一部を破砕後、蒸発装置に供給する排水中に添加することもできる。
これにより、蒸発装置で生成した石膏を固液分離して、該石膏の全部若しくは一部を蒸発装置の種晶として用いるため、加熱器等での石膏スケールが抑制されるとともに、混練機に入る石膏量が減少し、固化体量が減少する。また、系外からの石膏の供給が不要であり、これに伴う定量供給装置も必要としない。固液分離した石膏を破砕することにより小粒径化し、単位重量あたりの石膏表面積が増大し、種晶硬化が促進される。さらに、固液分離器で分離した石膏を再利用等の目的で回収できる。
【００２２】
石膏の破砕には、破砕機等が用いられる。破砕機は、特に限定されないが、型式としては、臼型、湿式ミル等が挙げられる。破砕後の平均粒径は、小粒径ほど効果があるが、現実には、平均粒径が３０〜５０μｍとなるよう調節する。種晶の単位濃度当たりの表面積を維持または増大するからである。
固液分離器で回収した石膏の全部若しくは一部を破砕機により破砕後、蒸発装置に供給する排水中に代えて、直接蒸発装置に添加することもできる。
【００２３】
本発明の第二の態様を、具体例として図３と図４に示す処理方法を挙げ説明する。
図３、図４は、蒸発装置２から抜き出す濃縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくは一部を種晶として再利用する場合で、固液分離した石膏を破砕機１３において破砕した後、蒸発装置２への供給排水に添加するときの実施態様を表す流れ図を表す。
【００２４】
本発明の脱硫排水の処理方法の第三の態様は、蒸発装置で発生する蒸気を凝縮して回収し、該回収水により定期的に蒸発装置を洗浄することを特徴とする。
回収水により定期的に洗浄するのは、蒸発装置に限らず、加熱器などの石膏スケールが付着し易い部所であってもよい。
本発明の第三の態様によれば、凝縮器にて回収した回収水により加熱器等で発生した石膏スケールを溶解、除去するため、石膏スケールが抑制される。また、）系外からの石膏の供給が不要であり、これに伴う定量供給装置も必要としない。
洗浄頻度は，蒸発装置での石膏析出量によって調節される。
【００２５】
本発明の第三の態様を、具体例として図５に示す処理方法を挙げ説明する。
図５は、凝縮器５で回収した回収水を用いて石膏スケールが付着し易い蒸発装置２及び加熱器３を定期的に洗浄する場合の実施態様を表す流れ図を示す。
凝縮器５で回収した回収水はラインｇを介して貯槽１４に一旦貯えられた後、定期的にポンプ１５、ラインｙによって蒸発装置２に供給され、蒸発装置２及び加熱器３内を循環させて付着石膏スケールを洗浄する。洗浄に先立ち、洗浄部濃縮排水はラインｄにより貯槽４に抜き出す。
洗浄後の洗浄液はラインｚによって貯槽１に戻す。
また、貯槽１４内の回収水の残分はラインｌ（エル）を介して系外へ排出する。
【００２６】
本発明の第四の態様は、蒸発装置から抜き出される濃縮排水の抜き出しライン中に石膏を固液分離する固液分離器を設け、固液分離器で濃縮排水中の石膏を分離・回収し、回収した石膏の全部若しくは一部を、そのまま又は破砕機により破砕後，蒸発装置または蒸発装置に供給する排水中に添加し、残分の回収石膏は系外へ排出または脱硫装置へ返送して同脱硫装置にて生成する石膏とともに回収し、蒸発装置で発生する蒸気を凝縮して回収し、該回収水により定期的に蒸発装置及び／又は加熱器などの石膏スケールが付着し易い部所を洗浄ことを特徴とする。
また石膏スケール付着をより低減するために、沈殿槽からの濃縮石膏を破砕機で破砕後蒸発装置の供給排水に添加することも本発明に含まれる。
本発明の第四の態様によれば、蒸発装置で生成した石膏を固液分離して、該石膏の全部若しくは一部を蒸発装置の種晶としてもちいるため加熱器等で発生する石膏スケールの発生を抑制するとともに、石膏スケールが発生しても凝縮器で回収した回収水により定期的に石膏スケールを溶解、除去するため、石膏スケールは完全に防止される。また、系外からの石膏供給が不要であり、これに伴う定量供給装置も必要ない。さらに、混練機からの固化体量が減少する。
【００２７】
本発明の第四の態様を、具体例として図６と図７に示す処理方法を挙げ説明する。
図６、７は、凝縮器５で回収した回収水により石膏スケールが付着し易い蒸発装置２及び加熱器３を定期的に洗浄すると同時に、蒸発装置２から抜き出す凝縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくは一部を種晶として再利用する場合の実施態様を表す流れ図を示す。
図６は蒸発装置２からの濃縮排水中の石膏の固液分離装置として液体サイクロン１１と沈殿槽１２を直列に用いたとき、図７は沈殿槽１２のみを用いたときである。
液体サイクロン及び沈殿槽の仕様設定は図１の例に記載したと同様である。
【００２８】
【実施例】
本発明の有効性を実証するためにパイロット装置による実験を行った。
実施例１
図１に示された処理方法に基づき実施した。加熱器３には加熱媒体として１ｋｇ／ｃｍ２  ・  Ｇ  以下の低圧蒸気をラインｆより供給した。加熱器３の形式はｓｈｅｌｌ−ｔｕｂｅ式の熱交換器を用いた。
蒸発装置２内の圧力は７０ｍｍＨｇ．ａｂｓ、加熱器３の入口及び出口の濃縮排水温度は６４℃、６７℃とした。また蒸発装置２の濃縮倍率は７とした。
添加する種晶とする石膏の量は、蒸発装置での濃縮条件、排水液性状によって決まる石膏の析出量に対応して設定するが、本実施例では蒸発装置への供給排水中、石膏濃度で０．４７ｗｔ％となるよう調節した。
本実施例での固化助剤は石炭灰とセメントを用い、その混合割合は濃縮排水に対して石炭灰を当量、セメントを２０ｗｔ％とした。
本実施例において、固化体量は濃縮排水中石膏を分離しない場合に比較して約１６ｗｔ％減少した。
【００２９】
実施例２
図２に示された処理方法に基づき実施した。実施条件は、実施例１と同様であった。
実施例３
図３に示された処理方法に基づき実施した。実施例３は、実施例１に破砕機を加えたものであり、破砕機１３は臼型を用い、破砕後の平均粒径が３０〜５０μｍとなるよう調節した。
実施例４
図４に示された処理方法に基づき実施した。実施例４は、実施例２に破砕機を加えたものであり、破砕機の型式及び制御粒径は実施例３と同様とした。
【００３０】
実施例５
図５に示された方法に基づき実施した。洗浄頻度は、蒸発装置２での石膏析出量によって調節するが、３日に１回であった。蒸発装置２、混練機６等の他の条件は図１と同様であった。
実施例６
図６に示された方法に基づき実施した。液体サイクロン及び沈殿槽の仕様設定は図１の例に記載したと同様だった。回収水による洗浄は１０日に１回とし、また蒸発装置２に供給する排水中の石膏濃度が０．２０ｗｔ％となるよう調節した。実施例７
図７に示された方法に基づき実施した。沈殿槽の仕様設定は実施例２と同様だった。回収水による洗浄は１０日に１回とし、また蒸発装置２に供給する排水中の石膏濃度が０．２０ｗｔ％となるよう調節した。
【００３１】
実施例１〜７の結果として、前述のような効果を得られ、本発明の効果が確認された。
【００３２】
【発明の効果】
本発明の脱硫排水の処理方法によれば、排水濃縮過程での石膏スケールを抑制でき、長期的に安定して濃縮処理運転が可能となる。また、回収した石膏は種晶として再利用するため系外からの石膏の供給が不要となり、これに伴う種晶石膏の定量供給装置を必要としない。さらに、蒸発装置からの濃縮排水中の石膏を分離・回収するため、混練機からの固化体量が減少する。また、蒸発装置及び加熱器のスケール発生は、種晶石膏または凝縮器で回収した回収水を用いた定期洗浄により抑制される。
【図面の簡単な説明】
【図１】蒸発装置から抜き出す濃縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくは一部を種晶として再利用する場合の実施態様を表す流れ図。
【図２】図１における固液分離を沈殿槽のみで行うときの実施態様を表す流れ図。
【図３】図１における固液分離した石膏を破砕した後蒸発装置への供給排水に添加するときの実施態様を表す流れ図。
【図４】図２における固液分離した石膏を破砕した後蒸発装置への供給排水に添加するときの実施態様を表す流れ図。
【図５】凝縮器で回収した回収水を用いて石膏スケールが付着し易い蒸発装置及び加熱器を定期的に洗浄する場合の実施態様を表す流れ図。
【図６】凝縮器で回収した回収水を用いて石膏スケールが付着し易い蒸発装置及び加熱器を定期的に洗浄すると同時に、蒸発装置から抜き出す濃縮排水中の石膏を固液分離して回収した石膏の全部若しくは一部を種晶として再利用する場合の実施態様で図１に対応する流れ図。
【図７】図６を図２に対応させた流れ図。
【図８】蒸発装置、固化装置を組み入れた従来の排水処理設備の実施態様を表す流れ図。
【符号の説明】
１    貯槽
２    蒸発装置
３    加熱器
４    貯槽
５    凝縮器
６    混練機
７    予備混合器
８    ポンプ
９    ポンプ
１０    真空排気装置
１１    液体サイクロン
１２    沈殿槽
１３    破砕機
１４    貯槽
１５    ポンプ
１６    ポンプ
１０１    貯槽
１０２    蒸発装置
１０３    加熱器
１０４    貯層
１０５    凝縮器
１０６    混練機
１０７    予備混合器
１０８    ポンプ
１０９    ポンプ
１１０    真空排気装置
ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｆ′、ｇ    ライン
ｈ、ｈ′、ｉ、ｊ、ｋ、ｌ（エル）、ｍ、ｎ、ｐ    ライン
ｑ、ｒ、ｓ、ｔ、ｕ、ｖ、ｗ、ｘ、ｙ、ｚ    ライン
ａａ、ｂｂ、ｃｃ、ｄｄ、ｅｅ、ｆｆ、ｆｆ′、ｇｇ    ライン
ｈｈ、ｈｈ′、ｉｉ、ｊｊ、ｋｋ、ｍｍ、ｎｎ、ｐｐ    ライン
【図１】
0003555064.tif 000002
【図２】
0003555064.tif 000003
【図３】
0003555064.tif 000004
【図４】
0003555064.tif 000005
【図５】
0003555064.tif 000006
【図６】
0003555064.tif 000007
【図７】
0003555064.tif 000008
【図８】
0003555064.tif 000009