(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮シートと円筒状発泡体とを搬送しながら、表皮シートに積層されている剥離紙を一部残して剥離ロールにより剥離除去し、表皮シートが円筒状発泡体を覆うように、表皮シートを平面状から円筒状発泡体の形状に漸次湾曲させ、円筒状発泡体に表皮シートを被覆する断熱管状体の製造方法において、残された一部の剥離紙を有する表皮シートが通過する部分が他の部分よりも大径部となされた剥離ロールを用いることを特徴とする表皮付き断熱管状体の製造方法。
【請求項２】
円筒状発泡体を供給金型を通して成形用金型へ搬送する一方、表皮シートを上記成形用金型へ搬送し、表皮シートが円筒状発泡体を覆うように、表皮シートを平面状から円筒状発泡体の形状に漸次湾曲させ、円筒状発泡体に表皮シートを被覆する断熱管状体の製造方法において、円筒状発泡体の断面において外周の少なくとも３箇所以上で接する内壁面を有する供給金型を用いることを特徴とする表皮材付き断熱管状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、空調用の熱媒給送管として用いる銅管等の外周面を被覆する表皮付き断熱管状体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の断熱管状体を製造する場合、製造能率を上げるために、所定厚さの発泡樹脂製の断熱シートを加熱して円筒状に湾曲成形し、その湾曲時に突き合わされたシート幅方向の両端部を熱融着させる方法が採用されている。
また、予め上記の方法で円筒状に成形された発泡体は、外表面の耐水性や見栄え等の見地から塩化ビニル樹脂シート等からなる表皮シートが被覆された後、適宜長さに切断され、切断された断熱管状体の管内に所定長さの銅管等の被保温管が挿通される。
【０００３】
円筒状発泡体の外表面に表皮シートを被覆するには、従来次の方法で行われている。
表皮シートは図４に示すように、片面に粘着剤層３２が設けられた塩化ビニル樹脂等のシート３６の粘着剤層３２面に、片面が離型処理され、切断部３７により分離されて長さ方向に広幅部３３と小幅部３４とに分割されたクラフト紙等の剥離紙が積層されている。
図５は円筒状発泡体４に表皮シート３が被覆された断熱管状体３０を示す断面図であり、図５に示すように、剥離紙の広幅部は表皮シート３を円筒状発泡体４に被覆する前に剥離除去され、小幅部３４は断熱管状体の一部（以下「ひれ部分」という）３５として残され、施工の際に剥離される。
【０００４】
円筒状発泡体４に表皮シート３を被覆するには、従来、図３に示すような方法で行われている。
円筒状発泡体４を挿通し得る円形の断面を有する供給金型２を通して円筒状発泡体４を成形用金型５へ搬送し、一方、剥離紙を上側にして剥離ロール１へ送られた表皮シート３を剥離紙の広幅部３３を剥離ロール１で剥離除去して成形用金型５へ搬送し、平面状から漸次円筒状発泡体４表面に沿わせて被覆する。
【０００５】
従来、上記剥離ロールは図６に示すように、幅方向全体にわたり同一直径のロール１０が用いられていた。
【０００６】
又、上記供給金型２は円筒状発泡体４の外径よりも大きい内径を有する断面円形のものが用いられていた（図示略）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の剥離ロールを用いると、剥離紙の広幅部を除去した部分は塩化ビニルシートのような表皮シートだけになり、該表皮シートは成形用金型との摩擦により伸び易くなる。つまり表皮シートは進行方向とは逆に引っ張られながら送られるが、剥離紙の小幅部が残された部分の表皮シートは伸びずに送られる。その状態で円筒状発泡体に被覆したとき、図７に示すようにひれ部分３５付近で剥離紙のない部分の表皮シート（以下「被覆用シート」という）に長さ方向にわたり斜め縦しわ３６が発生し、外観を損ねるという問題があった。
【０００８】
又、円筒状発泡体を供給金型内を通して成形用金型に供給するとき、供給金型の断面は円筒状発泡体の外径よりもやや大きい内径を有する円形であるため、円筒状発泡体が左右に揺れ、最初に表皮シートの粘着剤層に接触する発泡体の先端部下面と、最後尾下面とは表皮シートに対して不安定な状態で接触する。そのため、図７に示すように両端部の表皮シート３にに縦しわ３７が発生し、外観を損ねるという問題もあった。
【０００９】
本発明は上記従来の問題点を解消し、ひれ部分付近の被覆用シートに長さ方向にわたり斜め縦しわが発生することもなく、又、断熱管状体の両端部に縦しわが発生することもない、外観にすぐれた表皮付き断熱管状体を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法は、表皮シートと円筒状発泡体とを搬送しながら、表皮シートに積層されている剥離紙を一部残して剥離ロールにより剥離除去し、表皮シートが円筒状発泡体を覆うように、表皮シートを平面状から円筒状発泡体の形状に漸次湾曲させ、円筒状発泡体に表皮シートを被覆する断熱管状体の製造方法において、残された一部の剥離紙を有する表皮シートが通過する部分が他の部分よりも大径部となされた剥離ロールを用いることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法は、円筒状発泡体を供給金型を通して成形用金型へ搬送する一方、表皮シートを上記成形用金型へ搬送し、表皮シートが円筒状発泡体を覆うように、表皮シートを平面状から円筒状発泡体の形状に漸次湾曲させ、円筒状発泡体に表皮シートを被覆する断熱管状体の製造方法において、断熱管状体の断面において外周の少なくとも３箇所以上で接する内壁面を有する供給金型を用いることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項１記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法において、剥離ロールの大径となされた部分（以下「大径部」という）を通過したひれ部分は、該大径部により長手方向で他の部分よりもやや大きい張力を受ける。そのために大径部を通過するひれ部分の送りがやゝ遅れ気味となり、被覆用シート部の送り速度と同調することができ、それにより円筒状発泡体に被覆したとき斜め縦しわが発生しない。
【００１３】
剥離ロールの大径部の直径は小径部よりも約０．５〜２ｍｍ程度大きいものとするのが好ましい。小径部と大径部との直径の差が０．５ｍｍ未満であると、ひれ部分が受ける張力が不充分なため斜め縦しわが発生し易くなり、２ｍｍを超えるとひれ部分が受ける張力が必要以上に大きくなり、また、大径部と小径部との間での隙間が大きくなってしわが発生し易くなる。
【００１４】
請求項２記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法では、供給金型は断熱管状体の断面外周の少なくとも３箇所以上で接する内壁面を有するものである。例えば、Ｖ字型の断面を有するもの、図２に示すような正方形の断面を有する筒型のもの、その他、五角形、六角形等多角形の断面を有するものであってもよい。このように円筒状発泡体の外周面が供給金型内壁面に３箇所以上で接触することにより、該発泡体が左右に揺れることなく安定した姿勢で表皮シートに供給することができる。
【００１５】
特に、断面において正方形の四辺を３〜４個に分割し、分割した辺の端部同士を接合したものが好適である。
このようにすれば供給金型内に挿入された円筒状発泡体は４方向から供給金型の内壁面で支えられ、断面方向でいずれの方向にもずれないので発泡体の姿勢が安定し、又、供給金型内壁面との接触部分も少ないので摩擦抵抗が小さく、滑らかに通過できる。更に、分割した供給金型の壁面が引きばねを介して接合されていると、円筒状発泡体の外径に応じて内径を調整したり、押圧力を調整して円筒状発泡体の変形を矯正したりできるという利点が得られる。
【００１６】
又、例えば図２に示すように正方形の四辺を４個に分割したものにおいては、上部の２辺を構成する２枚の板を円筒状発泡体の挿入側で短くしておけば発泡体を挿入し易いので好ましい。
【００１７】
請求項１及び請求項２記載の発明に係る製造方法は、各々別個に実施することの他、両方を併用して実施すれば一層効果的である。
【００１８】
【作用】
請求項１記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法では、ひれ部分の通過する部分が剥離紙の広幅部が剥離されながら通過する部分よりも大径となされた剥離ロールを用いるので、ひれ部分が大径部を通過すると、剥離ロールの直径の差により長手方向で後方向けに張力を受ける。そのために表皮シートの送りが被覆用シートよりもやゝ遅れ気味となり、被覆用シート部の送り速度と同調することができ、それにより円筒状発泡体に被覆したとき斜め縦しわは発生しない。
【００１９】
請求項２記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法では、円筒状発泡体の断面において外周の少なくとも３箇所以上で接する内壁面を有する供給金型を用いるので、発泡体が左右に揺れることなく安定した姿勢で表皮シートに供給することができる。それにより、円筒状発泡体に被覆したとき、両端部で縦しわが発生することがない。
【００２０】
【実施例】
以下に本発明の実施例を図面を参照して説明する。
図１は請求項１記載の発明に使用する剥離ロールの実施例を示す側面図である。剥離ロール１は、長さ１３０ｍｍの小径部１１と長さ３５ｍｍの大径部１２とからなる同心円のロールである。大径部１２は表皮シートのひれ部分が通過するものであるから小径部１１よりも短い長さとされる。１３は回転軸である。
大径部１２の外径は３２ｍｍ、小径部１１の外径は３０ｍｍであり、その差は２ｍｍである。
【００２１】
図２は請求項２記載の発明に使用する供給金型の実施例を示す断面図である。この供給金型２は、４枚の平板２０、２１、２２、２３が組み合わされたほゞ正方形の断面形状を有する筒体である。
平板２０の端部と平板２１の端部同士の接合は、平板２０の取付板２０ａに設けられたねじ孔に螺入されたねじ２５の先端部と、平板２１の取付板２１ａとの間ばね２４が介在され、該ばね２４はねじ２５の先端部と平板２１の取付板２１ａとに取着され、ばね２４は両方の平板２０、２１を引き寄せる方向に付勢されたものである。取付板２０ａと２１ａとの間隔はねじ２５により調節可能であり、この中に挿入された円筒状発泡体（図示略）は平板２０、２１、２２、２３により４箇所で支持される。
【００２２】
平板２０と平板２３、平板２１と平板２２、平板２２と平板２３との接合も上記と同様にしてなされている。
【００２３】
図３は上記剥離ロール１と供給金型２とを使用して断熱管状体を製造する実施例を説明するための説明図である。
図３において、４は円筒状発泡体、５は成形金型、６はローラー６１に懸架された搬送用のベルトコンベアである。表皮シート３がベルトコンベア６上で搬送され、図１に示した剥離ロール１で剥離紙の広幅部３３が剥離除去され、剥離紙の小幅部が残された表皮シートは成形金型５へ送られる。別途円筒状発泡体４は図２に示したとおりの供給金型２内部を通過して成形金型５へ送られ、押付け金型５１により表皮シートの粘着剤層面に押し付けられたまゝ搬送が続けられる。表皮シートは成形金型５内で、円筒状発泡体４の外周に漸次沿う形状となされた下型に減圧吸引されながら、円筒状発泡体４の外周面に漸次被覆される。
【００２４】
表皮シートが被覆された断熱管状体は、ひれ部分の近くで表皮シートが被覆されていない部分をスリッター５２により長手方向に切り開かれる。
次に、切断機７により所定の長さに切断されて搬送用コンベア８で送られ、梱包される。
【００２５】
得られた断熱管状体はひれ部分の付近に斜めしわの発生もなく、両端部においても縦しわも生じなかった。
【００２６】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法は以上の構成であるから、表皮シートを円筒状発泡体の外周に被覆したとき、表皮シートのひれ部分に近い被覆用シートに斜め縦しわが発生することがなく、外観のよい表皮付き断熱管状体を製造することができる。
【００２７】
請求項２記載の本発明表皮付き断熱管状体の製造方法によると、円筒状発泡体の外周を３箇所以上で支持しながら安定した姿勢で表皮シートに供給することができ、このため、得られる断熱管状体の両端部に縦しわが発生することがなく、外観にすぐれた表皮付き断熱管状体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用する剥離ロールの実施例を示す側面図。
【図２】本発明で使用する供給金型の実施例を示す断面図。
【図３】本発明断熱管状体の製造方法を説明するための説明図。
【図４】表皮シートの一例を示す断面図。
【図５】断熱管状体の一例を示す断面図。
【図６】従来の剥離ロールを示す側面図。
【図７】従来の断熱管状体を示す斜視図。
【符号の説明】
１  ：剥離ロール
２  ：供給金型
３  ：表皮シート
４  ：円筒状発泡体
５  ：成形金型
６  ：ベルトコンベア
１１：小径部
１２：大径部
２０，２１，２３，２４：平板
２０ａ，２１ａ：取付板
２４：ばね
２５：ねじ
３０：断熱管状体
３１：被覆用シート部
３３：広幅部
３４：小幅部
３５：ひれ部分
３６：塩化ビニル樹脂シート
５１：押付け金型
【図１】
0003593163.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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