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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略半円弧状に湾曲したサドル（３１）の上面に枝管（３２）が一体的に突出し、また前記サドル（３１）の裏面に電熱線（２）が埋設された分岐管継手（３）の成形に用いられる電熱マットであって、合成樹脂シート（１）の片面に渦巻溝（１２）を設けると共に該渦巻溝（１２）に沿って電熱線（２）を装着し、渦巻溝（１２）の内周端から引き出した電熱線（２）の端部を該渦巻溝（１２）の上面を横切って外周側に導くにあたり、渦巻溝（１２）の間に設けた小孔（１３）に絶縁部材（４）の脚部（４１）を嵌挿して合成樹脂シート（１）の片面に絶縁部材（４）を固定すると共に、該絶縁部材（４）に設けた通孔（４２）に電熱線（２）を挿通したことを特徴とする電熱マット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、略半円弧状に湾曲したサドルの上面に枝管が一体的に突出し、またサドルの裏面に電熱線が埋設された分岐管継手の成形に用いられる電熱マットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
実開平４ー１１０２９７号公報には、合成樹脂シートの片面に設けた渦巻溝に沿って電熱線を装着し、該渦巻溝の内周端から引き出した電熱線の端部を合成樹脂シートに設けた絶縁性突起で支持して渦巻溝の外周側に導くようにした電熱マットが提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この電熱マットの場合には、絶縁性突起から電熱線が外れ易く、この電熱マットを金型内にセットして溶融樹脂を射出したとき、絶縁性突起から外れた電熱線が渦巻溝からはみ出した電熱線と接触する危険性があった。
【０００４】
本発明はかかる課題を解決したものであって、分岐管継手を射出成形するときに電熱線同志が接触する虞れが全くない電熱マットを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の電熱マットは、合成樹脂シートの片面に渦巻溝を設けると共に該渦巻溝に沿って電熱線を装着し、渦巻溝の内周端から引き出した電熱線の端部を該渦巻溝の上面を横切って外周側に導くにあたり、渦巻溝の間に設けた小孔に絶縁部材の脚部を嵌挿して合成樹脂シートの片面に絶縁部材を固定すると共に、該絶縁部材に設けた通孔に電熱線の端部を挿通したことを特徴とする。
【０００６】
【作用】
渦巻溝の上面を横切る電熱線は合成樹脂シートの片面に固定した絶縁部材の通孔に挿通されているので、渦巻溝から電熱線がはみ出してもこの電熱線と接触しない。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面にて詳細に説明する。
図１は本発明の一実施例を示す電熱マットの平面図、図２は電熱マットの要部を示す断面図、図３は本発明の電熱マットを用いて射出成形した分岐管継手の断面図であって、図中１は合成樹脂シート、２はニクロム線等の電熱線、３は分岐管継手、４は合成樹脂シート１と同種または異種の合成樹脂からなる絶縁部材である。
【０００８】
合成樹脂シート１はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の合成樹脂からなる肉薄シートであって、該シート１のほぼ中央部に貫通孔１１を設けると共に該貫通孔１１の周りに渦巻溝１２を設け、該渦巻溝１２に沿って電熱線２を装着する。このとき、渦巻溝１２にヒータを当てがって溶融した樹脂で渦巻溝１２を部分的に閉塞しておくと、電熱線２が渦巻溝１２からはみ出すのを防止できる。
【０００９】
そこで、渦巻溝１２の内周端から引き出した電熱線２の端部を渦巻溝１２の上面を横切って外周側に導く。このとき、渦巻溝１２、１２の間に設けた小孔１３に絶縁部材４の脚部４１を嵌挿して合成樹脂シート１の片面に絶縁部材４を固定すると共に、該絶縁部材４に設けた貫通孔４２に電熱線２を挿通する。絶縁部材４の支持高さｈは３〜８ｍｍに設定するのが好ましい
【００１０】
尚、前記渦巻溝１２のピッチＰは電熱線２の線径等に応じて適宜設定することができる。例えば、線径が０．３〜１．５ｍｍの電熱線２を使用する場合には、渦巻溝１２のピッチＰを０．６〜５．０ｍｍの範囲で適宜設定することができる。また、渦巻溝１２の幅は電熱線２の線径とほぼ同一に形成し、その深さを電熱線２の線径より若干大き目に形成するとよい。
【００１１】
本発明の電熱マットは上記の構成からなるので、この電熱マットを金型内にセットしてからポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の溶融樹脂を射出すると、図３に示したように略半円弧状に湾曲したサドル３１の上面に枝管３２が一体的に突出し、またサドル３１の裏面に電熱線２が埋設された分岐管継手が得られる。
【００１２】
【発明の効果】
以上詳述した如く、本発明の電熱マットは渦巻溝の上面を横切る電熱線を合成樹脂シートの片面に固定した絶縁部材の通孔に挿通して外周側に導いたので、この電熱マットを金型内にセットして分岐管継手を射出成形したとき、渦巻溝の上面を横切る電熱線が渦巻溝からはみ出した電熱線と接触することはない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施例を示す電熱マットの平面図である。
【図２】図２は電熱マットの要部を示す斜視図である。
【図３】図３は本発明の電熱マットを用いて射出成形した分岐管継手の断面図である。
【符号の説明】
１    合成樹脂シート
２    電熱線
３    分岐管継手
４    絶縁部材
１１    貫通孔
１２    渦巻溝
１３    小孔
４１    脚部
４２    貫通孔
【図１】
0003558360.tif 000002
【図２】
0003558360.tif 000003
【図３】
0003558360.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
事前に脱Ｐ処理した溶銑を使用して転炉で精錬した際に発生するスラグについて、スラグ中の（％ＭｎＯ）を、Ｍｎ鉱石投入量およびＭｎ歩留りとスラグ量の関係、または、スラグ分析により判別して、該（％ＭｎＯ）が８．５％以上１０％以下のスラグを、高炉装入原料または焼結原料として、トータル５０ｋｇ／ｔ−Ｐ以下のリサイクル量で使用することを特徴とする転炉スラグのリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は製鋼スラグのリサイクルについて、溶銑を事前処理して転炉においてレススラグ精錬した転炉スラグについての高炉および焼結等にリサイクルする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
製鋼スラグとしての転炉スラグのリサイクルについては、これまでスラグ処理によって地金を分離して鉄の有効成分としてリサイクルしていた。最近多くなって来た脱Ｐ等の事前処理した場合の転炉スラグについては、そのＭｎ含有量が多い点に注目して全く別のリサイクル工程が考えられる。特開昭６２−２０２０１２号公報には（％ＭｎＯ）が１０％以上であるスラグを（ａ）高炉装入原料（ｂ）出鋼Ｍｎ分量が０．４％以下の転炉装入原料もしくは（ｃ）溶銑予備処理用脱Ｐ剤として使用することが開示されている。
【０００３】
しかし（％ＭｎＯ）が１０％を越える様な高ＭｎＯスラグを高炉装入原料として使用した場合、出銑〔Ｍｎ〕が上昇しすぎて出鋼Ｍｎ分量が０．３％以下の鋼種を製造することが困難となる。さらに高炉に装入すれば次工程の脱Ｓｉ、脱Ｐ、転炉工程の各々でＭｎがＭｎＯとなって再びスラグ中に移ることから、プロセストータルとしてのＭｎ回収効率が低い。
【０００４】
従来出鋼Ｍｎ分量が０．４％以下を転炉で吹錬した場合、Ｍｎ歩留まりは４０〜１２０％と大きくバラツクことから、Ｍｎの成分上限外れが懸念されていた。さらに、スラグ中の（％ＭｎＯ）を特定することが困難な高ＭｎＯスラグを転炉副原料として投入すると、該当鋼種ではＭｎ制御精度が著しく低下して、目的のＭｎ成分に適中することが困難になる。
【０００５】
このように高炉および転炉へのリサイクルには制約条件が多く、安定した操業のためのリサイクル方法の開発が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記従来の問題点について検討し、高ＭｎＯスラグはプロセストータルの回収効率を良くして、このリサイクルによってＭｎ制御精度が悪化する転炉への戻しは行わないで、他のリサイクル先とすることを目的とする。そのために、リサイクル先を限定して、高ＭｎＯと低ＭｎＯに分別して、低ＭｎＯスラグについては、スラグ中の有効成分によって、高炉装入原料を代替することによる経済的効果を十分に発揮する転炉スラグのリサイクル方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するもので、その要旨は、事前に脱Ｐ処理した溶銑を使用して転炉で精錬した際に発生するスラグについて、スラグ中の（％ＭｎＯ）を、Ｍｎ鉱石投入量およびＭｎ歩留りとスラグ量の関係、または、スラグ分析により判別して、該（％ＭｎＯ）が８．５％以上１０％以下のスラグを、高炉装入原料または焼結原料として、トータル５０ｋｇ／ｔ−Ｐ以下のリサイクル量で使用することを特徴とする転炉スラグのリサイクル方法である。
【０００８】
すなわち、低ＭｎＯスラグを高炉に投入することにより、出銑Ｍｎを適度に向上させることが可能となるとともに、スラグ中のＣａＯ、ＭｇＯ等の有価成分を高炉装入原料と代替することにより、経済的な効果があること、および、下記の知見に基づいている。
【０００９】
本発明において、（％ＭｎＯ）を８．５％以上としているのは、高炉での出銑〔Ｍｎ〕を所定レベル以上に確保するためである。
また、本発明において、（％ＭｎＯ）を１０％を限界としているのは、（％ＭｎＯ）が１０％を越えると、高炉での出銑［Ｍｎ］が上昇しすぎるために、転炉での低Ｍｎ鋼種、たとえば、［Ｍｎ］０．３％以下のものを吹錬することが困難となるためである。さらに、高炉に高ＭｎＯスラグを装入すると、次工程の脱Ｓｉ、脱Ｐ、転炉工程での各々で、ＭｎがＭｎＯとして再びスラグ中に移るため、リサイクルの効率が低下することになる。
【００１０】
このため、（％ＭｎＯ）が１０％以下のスラグの場合は、低ＭｎＯスラグを高炉に戻すことによって、出銑Ｍｎを適度に向上させることが可能となることに基づいている。
【００１１】
本発明におけるスラグ中の（％ＭｎＯ）については、Ｍｎ鉱石投入量と転炉でのＭｎ歩留まりとスラグ量より計算できる。すなわち、スラグ中の（％ＭｎＯ）と溶銑中の［％Ｍｎ］との関係には分配則が成り立つことによって、一定の温度、吹き止め［Ｃ］領域で一定の分配率になることが分かっている。
さらに、スラグ量は物質のバランスから生成スラグ量が計算されるので、前記分配則と物質バランスから、結果としてスラグ中の（％ＭｎＯ）が求まることになる。
【００１２】
なお、スラグ中の（％ＭｎＯ）の値は、勿論スラグの分析によって求める方法も存在することになる。
このように求めたスラグ中の（％ＭｎＯ）の値によって、リサイクルのためスラグの分別がなされることになる。
【００１３】
【実施例】
本発明について、以下に実施例に基づいてさらに詳述する。
本発明の実施例を表１に示す。
【００１４】
【表１】
0003558659.tif 000002
【００１５】
表１は、実施例１としてリサイクル先を高炉にしたものである。
実施例１：
実施例１では（％ＭｎＯ）が８．５％であるので、高炉へリサイクルした結果である。一般に、高炉へのリサイクル量の上限は、高炉装入原料として、または、焼結原料として、トータル５０Ｋｇ／ｔ−Ｐ以下としている。これを超えてリサイクルすると、溶銑中のＭｎ含有量が不安定となるために、このような上限の値を設けている。本実施例では、１３Ｋｇ／ｔ−Ｐをリサイクル量としたもので、（％ＭｎＯ）の還元によるＭｎの向上代は０．０６８％のｕｐとなる。さらに、フラックス低減量は６．２Ｋｇ／ｔ−Ｐとなる。すなわち、リサイクルによって、溶銑への還元による有効成分としてＭｎの回収と装入原料のフラックスの節減が達成された。
【００１６】
以上の実施例からあきらかな如く、本発明は、低ＭｎＯスラグについては、高炉へリサイクルすることによって、リサイクル先での操業の安定化に支障を発生することなく、Ｍｎの回収とフラックスの低減を可能とすることがわかる。さらに、各工程にリサイクルした結果、Ｍｎが回収され、転炉装入時の溶銑中Ｍｎ濃度は向上する。また、結果的にはＭｎ濃度はスラグ中ＭｎＯ濃度の偏差により大きくばらつくが、転炉装入時には、濃度は分析結果より判明しており、精錬の制御性には全く悪影響を及ぼさないことがわかった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によって、事前処理として脱Ｐ処理した溶銑を使用して転炉にて精錬する際に発生するスラグを、含有（％ＭｎＯ）によって判別して、高炉、または、焼結へのリサイクルを実現することによって、スラグの有効利用と副原料としてのＭｎの回収とフラックスの低減を可能として、同時に、操業の安定化をはかることが可能となる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端の角度が９０°より小さく、かつ先端部の曲率半径が２０μｍより小さい微細凹凸構造の表面形状を有し、アスペクト条件ｔ／ａ＜０．０１５、ｔ／ｂ＜０．０１９（但し、ａは成形シートの幅、ｂは成形シートの高さ、ｔは成形シートの厚さを表す。）を満足する樹脂シートを、５０％平均粒径が１７μｍ以下である光拡散性微粒子を含有する熱可塑性樹脂により、ゲートの幅が成形シートの幅の３０％以上である金型を用いる射出成形法により成形する、光拡散性微粒子の凝集のない樹脂シートの成形方法。
【請求項２】
射出成形に用いる金型のゲートの厚さがもっとも小さい部分の厚さが１．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項３】
該光拡散性微粒子の５０％平均粒径が１３μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項４】
該熱可塑性樹脂と該光拡散性微粒子との比重差が０．２以下であることを特徴とする請求項３記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項５】
射出成形後の型開き時に上記微細凹凸構造面から離型することを特徴とする請求項１記載の樹脂シートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は樹脂シートの成形方法に関する。本発明により成形された樹脂シートは、プロジェクターＴＶ等のスクリーン用のレンチキュラーレンズシート等に好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
背面投写型のプロジェクターＴＶのスクリーンとして、樹脂成形物を用いる場合には、一般的に押し出し法により製造することが多い。しかし、液晶パネルを用いた背面投写型プロジェクションＴＶ用のスクリーンとしては、ピッチが０．３ｍｍ以下のレンチキュラーレンズが使用されることが多く、その場合には、押し出し法により製造することが困難となるため、プレス法が用いられることが多い。このとき、製造されるレンズの形状は、例えば特開昭５８−１４５９３３号公報に示されるような先端が鋭角な形状を有する場合が多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
光拡散性微粒子を含有する熱可塑性樹脂を用いて、プレス法によりスクリーンを製造する場合は、プレスのための原板を作製し、プレス後切断するという作業が必要であり、プロセスが多いという問題がある。成形法として射出成形法を用いた場合には、原板の作製と切断のプロセスが省略できるためコスト低減が可能である。しかしながら、射出成形法により先端の鋭角的な形状を成形する上で、以下に示すような問題がある。
【０００４】
第１に、射出成形法では通常一か所のゲートから樹脂の充填が行われるが、アスペクト条件ｔ／ａ・ｔ／ｂ（但し、ａは成形シートの幅、ｂは成形シートの高さ、ｔは成形シートの厚さを表す。）が小さく、幅、高さに対して厚さが薄いと、樹脂の充填の時間差が大きくなり、樹脂が回り込み難い成形シートの一部で原板形状の賦型が不充分な領域（原板よりも形状が丸味を帯びる領域）が生じる。賦型が不充分な領域では、光の拡散角が小さくなり、スクリーン上で明るさのむらとなってしまう。
【０００５】
第２に、金型のゲートを大きくし、樹脂が充填されやすくすると、成形型中へ樹脂の充填が開始される前に樹脂が流れ出し、十分賦型されないで固化した領域で賦型が不充分となり、第１の問題と同様にスクリーン上で明るさのむらとなってしまうことがある。
【０００６】
第３に、賦型を充分にするため、充填時間を短く、樹脂の流れる速度を大きくすると、熱可塑性樹脂と光拡散性微粒子との流れが不均一となり速度の差が大きくなり、光拡散性微粒子が凝集する領域が発生し、スクリーン上で明るさのむらとなってしまうことがある。
【０００７】
第４に、賦型が十分に行われた場合でも、離型時に形状が変形し、離型マークと呼ばれる欠点が発生することがある。
【０００８】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたもので、充分な賦型が可能で、光拡散性微粒子の凝集および離型マークの発生がなく、高品質のスクリーンの製造が可能な樹脂シートを成形する方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を達成する本発明の樹脂シートの成形方法は、先端の角度が９０°より小さく、かつ先端部の曲率半径が２０μｍより小さい微細凹凸構造の表面形状を有し、アスペクト条件ｔ／ａ＜０．０１５、ｔ／ｂ＜０．０１９（但し、ａは成形シートの幅、ｂは成形シートの高さ、ｔは成形シートの厚さを表す。）を満足する樹脂シートを、５０％平均粒径が１７μｍ以下である光拡散性微粒子を含有する熱可塑性樹脂により、ゲートの幅が成形シートの幅の３０％以上である金型を用いて射出成形法により成形する、光拡散性微粒子の凝集のない樹脂シートの成形方法である。金型のゲートの幅としては、成形シートの幅の５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。
【００１０】
該成形方法において、射出成形に用いる金型のゲートの厚さがもっとも小さい部分の厚さが１．２ｍｍ以下であることが、上記の第２の問題を解決する上で特に有効である。また、該光拡散性微粒子の５０％平均粒径が１３μｍ以下であるか、該熱可塑性樹脂と該光拡散性微粒子の比重差が０．２以下であることが上記の第３の問題を解決する上で特に好ましい。さらに、射出成形後の型開き時に、上記微細凹凸構造面から離型することが、上記の第４の問題を解決する上で特に好ましい。なお、上記の５０％平均粒径とは、粒子の大きさの表し方の１つであり、全ての粒子を大きい順に並べた場合に、重量が全粒子の重量の５０％になったときの粒径をいう。
【００１１】
【実施例】
実施例１
幅２１２ｍｍ、高さ１５８ｍｍ、厚さ２ｍｍのレンチキュラーレンズシートを射出成形により作製する。このとき金型のゲートの幅は２０５ｍｍ、ゲートの最も薄い部分の厚さは１．５ｍｍとする。レンチキュラーレンズのピッチは０．２４ｍｍである。熱可塑性樹脂として、ＰＭＭＡを用い、光拡散性微粒子として５０％平均粒径が１７μｍのＭＳ架橋樹脂を２％混合する。これを２５０℃に加熱し、充填時間１秒で射出成形を行なった。以上の成形より均一な賦型で、かつ光拡散性微粒子の分散の良い、レンチキュラーレンズシートが得られた。
【００１２】
実施例２
ゲートの最も薄い部分の厚さを１ｍｍとした他は実施例１と同じ条件で成形を行ったところ、実施例１よりも一層、均一な賦型が得られた。
【００１３】
実施例３
光拡散性微粒子の５０％平均粒径を１１μｍとする他は、実施例２と同じ条件で成形を行ったところ、実施例１および２よりも微粒子の凝集が少なく、均一に分散したシートが得られた。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、充分な賦型が可能で、光拡散性微粒子の凝集および離型マークの発生がなく、高品質のスクリーンの製造が可能な樹脂シートが得られる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で、Ｃ：３．３〜４．５％、Ｓｉ：２．５〜４％、Ｐ：０．０３〜０．２％、Ｎｉ：０．５〜２％、Ｍｏ：０．４〜２％、Ｍｇ：０．０２〜０．１％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなるとともに、不可避不純物中のＭｎ含有量を０．２％未満に規制したことを特徴とする高温強度に優れた球状黒鉛鋳鉄。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、高温における強度と延性に優れた球状黒鉛鋳鉄に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
ＪＩＳ  ＦＣＤ４０、ＦＣＤ４５などに代表される球状黒鉛鋳鉄は、普通鋳鉄に比べて高い強度を有しており、安価な工業材料としてクランク軸やタービンケーシングの低温部などの用途に広く利用されている。
しかし、球状黒鉛鋳鉄は、高温での強度が低く、３５０〜４３０℃の高温で、引張強さ、破断伸び、疲労強度が急激に低下する脆化現象が生じることが知られている。このため高温で高い強度が必要とされる用途に使用することは困難であり、例えば、タービンケーシングの高温部に使用することはできない。
【０００３】
したがって、高温強度が要求される部位には高温強度の高い合金鋼を使用し、これを溶接することによって所望の形状を得る方法が一般に採られている。
ところで、このように高温強度が要求される部位にも鋳鉄を使用することができれば、材料費は低滅し、さらに溶接などの手間を省くことができるので、製造コストを大幅に低滅することが可能になる。
本願発明は上記事情を背景としてなされたものであり、高温における強度と延性を改善して高温環境での使用を可能とした球状黒鉛鋳鉄を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、上記課題を解決するため本願発明の球状黒鉛鋳鉄は、重量％で、Ｃ：３．３〜４．５％、Ｓｉ：２．５〜４％、Ｐ：０．０３〜０．２％、Ｎｉ：０．５〜２％、Ｍｏ：０．４〜２％、Ｍｇ：０．０２〜０．１％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなるとともに、不可避不純物中のＭｎ含有量を０．２％未満に規制したことを特徴とするものである。
【０００５】
【作用】
本願発明によれば、成分の調整によって高温における引張強度と伸びが大幅に向上し、より高温での使用が可能になる。
以下に、本発明の成分の具体的な作用とその限定理由について説明する。
Ｃ：３．３〜４．５％
球状化処理により黒鉛化、球状化した黒鉛粒を確保するため添加する。但し、Ｃ含有量が３．３％未満では炭化物が生成しやすく、引け巣が発生して延性が低下する。また、４．５％を越えて含有させると、Ｃドロスが発生したり偏析が生成したりして強度、延性が低下するので、Ｃ含有量は上記範囲に限定する。
【０００６】
Ｓｉ：２．５〜４％
Ｓｉは、黒鉛化を促進し、黒鉛を囲むフェライトを生成させて強度を上げるために含有させる。但し、Ｓｉ含有量が２．５％未満ではこれらの作用は不十分であり、また熱処理によって基地をフェライト化した場合、延性は得られるが引張強度が低下する。また、４％を越えて含有させると、基地が強化されるものの、脆化して靱性が低下するのでＳｉ含有量は２．５〜４％に限定する。
なお、ＣとＳｉにはよい相関があり、Ｃ／Ｓｉの比を１．５以下に設定することにより、優れた高温特性が得られる。具体的には、この比を１．５以下にすることで強度および伸びにおいて、引張強さ３７５ＭＰａ以上、耐力２３５ＭＰａ以上、伸び１５％以上を確保することができる。したがって、Ｃ、Ｓｉの上記含有量に加えて、Ｃ／Ｓｉ比を１．５以下に規制するのが好ましい。
【０００７】
Ｐ  ：０．０３〜０．２％
Ｐは高温における伸びを確保するために含有させる。但し、０．０３％未満では高温での伸びは十分ではなく、また、０．２％を越えて含有させると、ステダイトを生成して脆化するので、Ｐ含有量は０．０３〜０．２％に限定する。
Ｎｉ：０．５〜２％
Ｎｉは強度を確保するために含有させる。但し、０．５％未満では強度の向上は不十分であり、また、２％を越えて添加すると強度は向上するが、伸びは低下するため、Ｎｉの含有量を０．５〜２％に限定した。
【０００８】
Ｍｏ：０．４〜２％
Ｍｏは高温における強度を向上させるために含有させる。但し、０．４％未満ではその作用は不十分であり、また、２％を越えて含有させると、Ｍｏカーバイトを生成して伸びを低下させるのでＭｏ含有量を０．４〜２％に限定した。
Ｍｇ：０．０２〜０．１％
Ｍｇは球状化処理に必要な元素であり、十分な球状化を確保するために０．０２％以上を含有させる。但し、０．１％を越えて含有させると、逆チルが生成されて伸びが低下するので０．０２〜０．１％に限定する。
【０００９】
Ｍｎ，Ｃｒ，Ｖ
これら不純物はセル境界に炭化物を生成して強度は上昇させるが、一方で、延性を低下させるので、Ｃｒ、Ｖはそれぞれ０．３％以下に限定するのが好ましく、Ｍｎは、０．２％未満とする。
Ｓ  ：０．０３％以下
Ｓは溶解材料から不可避的に入るが、０．０３％を越えて含有していると、球状化処理時には、ＳとＭｇが反応してドロスを生成し、このドロス巻き込みによる欠陥やＭｇの歩留まり低下による球状化率低下を起こし、伸びや強度を低下させるので、含有量を０．０３％以下に限定するのが好ましい。
その他不可避元素として、Ａｌ：０．０８％以下、Ｃａ：０．０２％以下、Ｃｅ０．０２％以下、Ｒ．Ａ（レアアース）：０．１％以下が、球状化処理剤および接種剤などから不可避的に鋳鉄中に入り、残留する。
【００１０】
【実施例】
高周波溶解炉で３０ｋｇの鋼塊を溶解し、さらに球状化処理を施して図１に示す３インチＹブロック砂型１（高さ２１０ｍｍ、奥行き１８６ｍｍ、上幅１３０ｍｍ、中幅８２ｍｍ、下幅８０ｍｍ）に鋳込んで、表１に示す組成の発明材および比較材をそれぞれ溶製した。
次いで、これらの試験材に、図２に示すヒートパターンで２段のフェライト化熱処理を行った。この試験材から、径１２．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの試験片を切り出し、この試験片に対し、４２７℃における機械的性質を測定する試験を行った。試験は、耐力、引張強さ、伸び、絞りについて行い、その結果は、表２に示した。
【００１１】
【表１】
0003597211.tif 000002
【００１２】
【表２】
0003597211.tif 000003
【００１３】
表２から明らかなように、発明材は、４２７℃の高温においても、強度、伸び、絞りについて優れた特性を有している。これに対し比較材は、高温における強度、伸び、絞りのいずれの点においても劣っている。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の球状黒鉛鋳鉄によれば、重量％で、Ｃ：３．３〜４．５％、Ｓｉ：２．５〜４％、Ｐ：０．０３〜０．２％、Ｎｉ：０．５〜２％、Ｍｏ：０．４〜２％、Ｍｇ：０．０２〜０．１％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなるとともに、不可避不純物中のＭｎ含有量を０．２％未満に規制したので、高温においても高い強度と優れた伸びを有しており、高温強度が必要とされる高温環境においても球状黒鉛鋳鉄を使用することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、試験材の製造に用いる砂型の斜視図である。
【図２】図２は、試験材の熱処理におけるヒートパターン図である。
【符号の説明】
１  砂型
【図１】
0003597211.tif 000004
【図２】
0003597211.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ネームプレート（２）と、前記ネームプレート（２）の背面に位置する複数の脚部（２１）と、取付対象部材（１）を鋏んで前記脚部（２１）を固定する固定具（３）からなり、
前記脚部（２１）は、その頂部（２４）に水平方向片側のみに張り出す膨出部（２２）を有し、
前記固定具（３）は、中央に第１孔（３４）を有する第１リング（３２）と、この第１孔（３４）よりも小さい第２孔（３３）を有する第２リング（３１）とを上下に一体化させてなり、
係合完成時には、前記脚部（２１）の前記膨出部（２２）が前記固定具（３）の前記第１孔（３４）と前記第２孔（３３）との境界に形成される段部（３５）に着座し、しかも前記脚部（２１）の前記膨出部（２２）の配置方向が異なることを特徴とするネームプレート取付具。
【請求項２】
前記脚部の頂部（２４）及び第２孔（３３）の形状がＤ字型である請求項１記載のネームプレート取付具。
【請求項３】
前記脚部（２１）及び前記固定具がそれぞれ２つずつ形成され、 前記脚部（２１）の前記膨出部（２２）の配置方向が互いに逆向きである請求項１又は２記載のネームプレート取付具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はネームプレート取付具に関する。例えば、取付対象部材に名札・商標等を記載したネームプレートを埋め込み、固定するのに使用する。取付対象部材は、以下の説明ではカーペットであるが、これに限らない。その他に衣服、カバンその他に取り付けることができる。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のカーペットに取り付ける従来のネームプレートは２〜４本の脚部を有する金属板からなる。この脚部をカーペットに突き通し、カーペットの裏に露出する部分をかしめることにより、カーペットにしっかりと固定されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このようにして固定されたネームプレートは、一旦取り付けられれば外すことができない。そのため、現在あるものを取り外して、使用者の好みのものに変更するようなことができない。また、カーペットを廃棄するとき、分別しない状態で廃棄され、リサイクル不能な廃棄物となる。
【０００４】
本発明は、取り外し可能であるが、一旦取り付ければしっかり固定されるようなネームプレート取付具を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のネームプレート取付具は、ネームプレートと、前記ネームプレートの背面に位置する２つの脚部と、取付対象部材を鋏んで前記脚部を固定する２つの固定具からなり、前記脚部は、その頂部に水平方向片側のみに張り出す膨出部を有し、 前記固定具は、中央に第１孔を有する第１リングと、この第１孔よりも小さい第２孔を有する第２リングとを上下に一体化させてなり、係合完成時には、前記脚部の前記膨出部が前記固定具の前記第１孔と前記第２孔との境界に形成される段部に着座し、しかも前記脚部の前記膨出部の配置方向が異なることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の態様】
前記脚部の頂部と第２孔の形状は、例えばそれぞれＤ字型とすることができる。さらに、ネームプレートにおいて、脚部を複数個配置し、前記脚部の膨出部の配置方向を互いに逆方向とすることが取付強度を増す上で好ましい。
【０００７】
【実施例】
以下、添付の図面に基づき、本発明の実施例を説明する。
【０００８】
図１（ａ）は本発明のネームプレート取付具の使用状態を示す平面図、（ｂ）は裏面図である。ネームプレート２が取付対象部材、例えばカーペット１に取付具３により取り付けられている。取付状態の断面図を図２に示す。取付具は、ネームプレート２の脚部２１と、この脚部と係合する固定具３からなる。
【０００９】
ネームプレート２は、図１（ａ）に示すように、長方形のプラスチック板であり、平坦な表面に名前・商標等（図示せず）が印刷又は刻印されている。背面には、図３（ａ）（ｂ）に示すように、２個の脚部２１が形成されている。脚部２１は、円筒形基部２３と、基部から水平方向に延びる膨出部２２からなる。膨出部２２の反対側はなだらかな斜面２５となっている。膨出部２２の頂部２４は平坦である。頂部２４を背面から見ると、図３（ａ）に示すように、Ｄ字型である。
【００１０】
固定具３は、図４（ａ）（ｂ）に示すように、大きさと形状の異なる孔を有する２つのリングを上下に一体に組み合わせたようなものである。第１リング３２は第２リング３１よりも直径が大きく、中央に丸い大きな第１孔３４を有する。第２リング３１は中央に、前記脚部２１の頂部２４よりもやや小さいＤ字型の第２孔３３を有する。第１孔３４の方が第２孔３３よりも大きいので、両者の間には段部３５が形成される。
【００１１】
ネームプレート２をカーペット１に取り付けるには、まず、カーペット１に取付用の孔を開け、その孔にネームプレート２の脚部２１を挿通させる。その後、固定具３を脚部２１に押し当て、脚部２１を固定具３の第２孔３３に通す。このとき、第２孔３３と脚部の頂部２４は共にＤ字型であるが、第２孔３３の方がやや小さいため、脚部の頂部２４を少し傾けて第２孔に通す必要がある。係合が終われば、図２に示すように、脚部２１の膨出部２２が前記段部３５に着座して、両者は密着固定される。このとき、脚部の頂部２４の表面と、第１リング３２の外側表面とほぼ同一水準となる。
【００１２】
固定具３をネームプレート２から分離するには逆の操作による。すなわち、へらのような道具の先端を上部リング３２とカーペット１の隙間に差し込み、上部リング３２を持ち上げ、両者の係合を解除させるのである。
【００１３】
この実施例では脚部２１はネームプレート２の２カ所に設けられている。この構成の時、脚部２１の膨出部２２の膨出方向は、図３（ｂ）に示すように、互いに逆であることが力が分散されて取付強度を増す上で好ましい。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、ネームプレートは被取付材に対してしっかり固定されるが、所望により、いつでも簡単に取り外し可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明のネームプレート取付具の使用状態を示す平面図、（ｂ）は裏面図である。
【図２】本発明のネームプレートをカーペットに取り付けた状態の断面図である。
【図３】（ａ）はネームプレートの背面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】（ａ）は固定具の底面図、（ｂ）は断面図である。
【符号の説明】
１  被取付材
２  ネームプレート
２１  脚部
２４  頂部
２２  膨出部
３  固定具
３１  第２リング
３２  第１リング
３３  第２孔
３４  第１孔
３５  段部
【図１】
0003597749.tif 000002
【図２】
0003597749.tif 000003
【図３】
0003597749.tif 000004
【図４】
0003597749.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベヤ装置（２）の両側にガイド（３、３）があり、前後方向（物品送りの長手方向）に延びる各ガイド（３）は２種類の調整装置（４、・・・５、・・・）で前後方向に沿って交互に支持され、一方の調整装置（４）はクランク（１３）を介してガイド（３）に連結され、他方の調整装置（５）はクランク（２３）及び移動ピース（２５）を介してガイド（３）に連結され、他方の調整装置（５）の移動ピース（２５）は前後方向に延びる長孔（３ｂ）を摺動することで、一方の調整装置（４）の調整作業中にガイド（３）の前後方向に生ずる無理を吸収することを特徴とする物品搬送装置に於けるガイド装置。
【請求項２】
上記調整装置（４、・・・５、・・・）においてそのクランクの両死点でガイド（３）が所定の位置になるように位置決めしてなる請求項１記載の物品搬送装置に於けるガイド装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶、壜等の物品を送る物品搬送装置に於けるガイド装置、更に詳細には例えば缶の巻締機、キャッパー等の入口の缶、壜を送るコンベヤーのガイド装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の缶の巻締機の入口の物品搬送装置に於けるガイドはその物品を搬送するコンベヤーの両側にガイドを固定していた。而して搬送する物品の径が変更になった時にはガイドを交換したり、位置決めピンを抜挿したりしていたが、ガイドは重いので、作業に労力を要すると共にその在庫も面倒であった。このためガイドに物品の搬送方向に対し、横方向に延びる長孔を設け、調整するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしこの作業には、ゲージを用い、長孔に通したネジを弛めたり締めたりせねばならず、その作業が面倒で、調整のコントロールに多大の神経と時間を要した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、コンベヤ装置２の両側にガイド３，３があり、前後方向（物品送りの長手方向）に延びる各ガイド３は２種類の調整装置４，・・・５，・・・で前後方向に沿って交互に支持され、一方の調整装置４はクランク１３を介してガイド３に連結され、他方の調整装置５はクランク２３及び移動ピース２５を介してガイド３に連結され、他方の調整装置５の移動ピース２５は前後方向に延びる長孔３ｂを摺動することで、一方の調整装置４の調整作業中にガイド３の前後方向に生ずる無理を吸収することを特徴とする。
また、上記調整装置４，・・・５，・・・においてそのクランクの両死点でガイド３が所定の位置になるように位置決めしてなる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１乃至４は、本発明の一実施の形態の構成を示すもので、図１示のように搬送チェイン１を通したコンベヤ装置２の両側のガイド３，３は２種類の複数個の調整装置４，・・・５，・・・で支持する。なお図中６は大径の缶、７は小径の缶である。
上記コンベヤ装置２上には一本のガイド３の両端の近傍に対応して２つの逆Ｌ型の支持柱１０，１０・・・を設ける。一方の支持柱１０には図３，４の右に示すように調整装置４、他方の支持柱１０には図３，４の左に示すように調整装置５を設ける。
図３，４の右に示す調整装置４においては支持柱１０に、上端にハンドル１１を有する軸１２を回動すべく嵌合し、その下端に固定したクランク１３の偏心ピン１４はガイド３の一端の円孔３ａに嵌合する。
図３，４の左に示す調整装置５においては支持柱１０に上端にハンドル２１を有する軸２２を回動すべく嵌合し、その下端に固定したクランク２３の偏心ピン２４は長方形状の移動ピース２５の円孔２６に嵌合し、この移動ピース２５はガイド３の一端の物品の送り方向に延びる長孔３ｂに前後に摺動すべく嵌合する。上記調整装置４，・・・５，・・・においてそのクランクの両死点でガイド３が所定の位置になるように位置決めし、その係止装置３０（ロック用），３１（ストッパ用）を設ければ、調整が容易になると共に誤差が少なくなる。
【０００６】
次にこの装置の動作を説明する。図３は大径の缶６を搬送する状態を示す。この状態より小径の缶７を搬送するように変更するときには先ず一方の調整装置４のハンドル１１を回動する。これによって軸１２、クランク１３が回動し、偏心ピン１４を介してガイド３及びその一端の円孔３ａは内方に作動する。この際他方の調整装置５の移動ピース２５に対して長孔３ｂが前後に摺動するので、ガイドの前後方向の無理を生じない。次に他方の調整装置５のハンドル２１を回動する。これによって軸２２、クランク２３が回動し、偏心ピン２４、移動ピース２５を介してガイド３及びその一端の長孔３ｂは内方に作動する。かくして各クランクの両死点の位置で調整を完了する。小径の缶７を搬送する時より大径の缶６を搬送するように変更するときには逆の操作を行えばよい。
【０００７】
【発明の効果】
以上のようにして本発明では一本のガイド３の両端の近傍に対応して２種類の調整装置４，・・・５，・・・で支持し、一方の調整装置４はクランク１３を介してガイド３に連結し、他方の調整装置５はクランク２３及び移動ピース２５を介してガイド３に連結しているので、単にクランクを回すのみで、物品の径の変更に対応出来、位置決めピンの抜挿、ネジの弛締等が不要で、操作が容易であるから、労力および時間が短縮できる。また上記調整装置４，・・・５，・・・においてそのクランクの両死点でガイド３が所定の位置になるように位置決めすれば、更に調整が容易になると共に誤差が少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の構成を示す平面図である。
【図２】その正面図である。
【図３】その２種類の調整装置４，５の要部の拡大平面図である。
【図４】その拡大縦断面図である。
【符号の説明】
３，３    ガイド
４，・・・５，・・・  調整装置
１３，２３    クランク
２５    移動ピース
【図１】
0003597310.tif 000002
【図２】
0003597310.tif 000003
【図３】
0003597310.tif 000004
【図４】
0003597310.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気的出力形態の異なる２つの電気出力端子と、これら２つの電気出力端子のうちの１つを選択する手動切替スイッチとを有する電源ボックスと、該電源ボックスの前記２つの電気出力端子のそれぞれに対応して着脱自在に接続される２種類の外部機器とから成り、２種類の外部機器のうちの１つが前記２つの電気出力端子のうちの対応する１つに接続された時は、他方の電気出力端子に外部機器が接続されていないことを条件として、当該接続された電気出力端子に電力が供給されるようにしたことを特徴とする電源装置。
【請求項２】
前記電気出力端子の夫々に当該出力端子に該当する外部機器が接続されたことを検知するセンサを有し、該センサの出力信号によって当該端子に外部機器が接続されたこと、及び、他の端子に外部機器が接続されていないことを検知するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の電源装置。
【請求項３】
前記電気出力端子の夫々に外部機器が接続されている時は、前記手動切替スイッチによって、いずれか一方を選択するものであることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の電源装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電源装置、より詳細には、電気出力形態の異なる２種類の接続端子を有し、そのうちのいずれか一方を選択して使用する電源装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１は、本発明が適用される電源装置の一例を示す図であるが、最初に、この図１を用いて、従来の電源装置について説明する。図１において、１０は電源ボックスで、該電源ボックス１０内には、電気出力形態の異なる２種類の電源、例えば、直流電源，交流電源が設けられており、手動の切替スイッチ１５により、出力端子１１には、例えば、直流電源出力が、出力端子１２には、交流電源出力が出力されるようになっている。直流電源端子１１には、直流モータを駆動源とする外部機器２１が、また、交流電源端子１２には、交流モータを駆動源とする外部機器２２が着脱自在に接続されるようになっており、手動切替スイッチ１５によって使用したい方の外部機器に電源が選択されて供給されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述のごとき電気出力形態が異なる２つの出力端子を有する電源装置において、通常、外部機器２１，２２は電源ボックス１０から離脱されて収納されており、使用に当たって、対応する出力端子１１又は１２に接続されるが、その時、手動切替スイッチ１５が当該接続された外部機器に対応する側に切り替わっていればそのまま、そうでない場合は、切替スイッチ１５を切替えなければならず、使い勝手が悪かった。
【０００４】
本発明は、上述のごとき実情に鑑みてなされたもので、電気的出力形態が異なる２つの出力端子を有し、該出力端子への電源出力を選択的に供給するようにした電源装置において、一方の出力端子にのみ外部機器が接続された場合、該出力端子に自動的に電源出力が供給されるようにして、操作性の向上を図るようにしたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、電気的出力形態の異なる２つの電気出力端子と、これら２つの電気出力端子のうちの１つを選択する手動切替スイッチとを有する電源ボックスと、該電源ボックスの前記２つの電気出力端子のそれぞれに対応して着脱自在に接続される２種類の外部機器とから成り、２種類の外部機器のうちの１つが前記２つの電気出力端子のうちの対応する１つに接続された時は、他方の電気出力端子に外部機器が接続されていないことを条件として、当該接続された電気出力端子に電力が供給されるようにしたことを特徴とする電源装置。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記電気出力端子の夫々に当該出力端子に該当する外部機器が接続されたことを検知するセンサを有し、該センサの出力信号によって当該端子に外部機器が接続されたこと、及び、他の端子に外部機器が接続されていないことを検知するようにしたことを特徴としたものである。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記電気出力端子の夫々に外部機器が接続されている時は、前記手動切替スイッチによって、いずれか一方を選択するものであることを特徴としたものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
上述のように、電気出力形態の異なる２つの出力端子を有する従来の電源装置は、手動切替スイッチによって、選択的にいずれか一方の出力端子に電源を供給するようにしている。両方の出力端子に同時に外部機器が接続されている時は、切替スイッチによって、使用したい外部機器が接続されている方の端子に電源を供給するように選択するが、２つの外部機器が同時に接続されていることは稀であり、むしろ、いずれか一方の出力端子が使用される場合の方が多い。しかし、そのような場合でも、上記従来技術によると、切替スイッチを当該接続されている方の出力端子側に切替える必要があり、また、たまたま、当該端子側に予め切り替わっていたとしても、それを確認しなければならず、作業性が悪かった。
【００１０】
本発明は、上述のごとき欠点を解決するためになされたもので、いずれか一方の出力端子のみを使用する時は、当該出力端子に自動的に電源が供給されるようにしたものである。図１において、外部機器２１の接続端子２１ａは電源ボックス１０の出力端子１１に着脱自在に挿入され、外部機器２２の接続端子２２ａは電源ボックス１０の出力端子１２に着脱自在に挿入されるが、電源ボックス１０内には、前記接続端子２１ａ，２２ａの挿入を検出するセンサ（磁気センサ、光センサ等の非接触センサ、或いは、接点式の接触センサ）が設けられており、このセンサにより接続状況を判断し、他方が接続されていないことを条件に、当該接続された側の出力端子に自動的に電源を供給する。
【００１１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によると、電気出力形態の異なる２つの出力端子を有する電源装置において、いずれか一方の出力端子に外部機器が接続された時に、当該接続された側の出力端子に自動的に電源が供給されるようにしたので、その都度、出力端子の電源供給状態を確認したり、更には、切替スイッチを切替えたりする必要がなくなり、使い勝手が非常によくなり、作業能率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される電源装置及び本発明が適用された電源装置の一例を説明するための要部概略構成図である。
【符号の説明】
１０…電源ボックス（電源装置）、１１，１２…電気出力形態の異なる電源出力端子、１５…出力電源切替手動スイッチ、２１，２２…外部機器。
【図１】
0003597145.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
通風筒の受入れ口が開口する空気取入れ室を背高に形成し、該空気取入れ室に棚違いとなるよう複数枚の邪魔板を設け、空気取入れ口の開口面積を空気取入れ室の通過面積と同等以上とし、空気取入れ室の通過面積を通風筒の通過面積と同等以上として、空気取入れ口から通風筒の受入れ口までの、空気の流れ移動距離を長くとると共に、該空気の流れを通風筒の外面に沿わせ、流速を抑えた旋回流として水滴を除去し、機関室への水滴の侵入を防止するようにしたことを特徴とする船舶における機関室への通風装置。
【請求項２】
空気取入れ口を、空気取入れ室外面に、左右方向にずらして取り付けたことを特徴とする請求項１記載の船舶における機関室への通風装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、船舶の機関室へ新鮮な空気を取入れるための通風装置に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
船舶では上甲板部より新鮮な空気を取り入れ、通風筒により機関室に通風している。図３に従来の通風装置の例を示している。
１は機関室であって、その一部が上甲板２上で、居住区３の一角に食い込むようにして形成されている。
【０００３】
４は、機関室１内のプラットフォームデッキＢ上に仕切られた空気取入れ室、５は空気取入れ室４の外面に設けられた空気取入れ口である。
６は機関室１内に配置された通風筒であって、受入れ口を空気取入れ室４内に開口している。７は通風筒６に内蔵された通風機である。
【０００４】
このような構成であったから、空気取入れ口５から入った空気が、直接通風筒６に入っていき、海水の飛沫や雨水などの水滴が機関室１内に入り易い欠点があった。
水滴が機関室内の機器類に悪影響を及ぼすことは言うまでもないが、特に、電気推進船の場合は、船舶の運航に重要な役割を持つ電気機器が多く存在しているので、水滴による悪影響を避けなければならない。
【０００５】
なお、一部の船舶においては、空気取入れ口５に金網を設けて水滴の侵入防止を図ったり、また、空気取入れ口５にフィルターを設けて水滴を捕捉することも行なわれているが、確実な水滴侵入防止対策にはなっていない。
特に、氷海域を航行する船舶では、金網やフィルターで捕捉した水滴が凍結する恐れがあり、一旦凍結すると、水滴捕捉の効果がなくなるばかりか、空気の取り入れに支障をきたすと云う不都合もあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、通風筒から機関室への水滴の侵入を、効果的に防止することができる船舶における機関室への通風装置を得ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
船舶における機関室への通風装置であって、通風筒の受入れ口が開口する空気取入れ室を背高に形成し、該空気取入れ室に棚違いとなるよう複数枚の邪魔板を設け、空気取入れ口の開口面積を空気取入れ室の通過面積と同等以上とし、空気取入れ室の通過面積を通風筒の通過面積と同等以上として、空気取入れ口から通風筒の受入れ口までの、空気の流れ移動距離を長くとると共に、該空気の流れを通風筒の外面に沿わせ、流速を抑えた旋回流として水滴を除去するようにした。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下図に沿って、本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明による通風装置の概略を示す図、図２は図１のＸ矢視による平面図である。
なお、図３に示す従来型と同じ部分については、同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。
【０００９】
８は機関室１の一部に仕切られて形成された空気取入れ室であって、プラットフォームデッキＡ上に、プラットフォームデッキＢを貫いて形成されている。図上従来型の取入れ室４の２倍の高さになっている。
なお、この例において、空気取入れ口５は空気取入れ室８の下部に設けられている。
【００１０】
９は、空気取入れ室８の断面積の半分を覆う邪魔板であって、空気取入れ口５の上方と通風筒６の受入れ口の下方とに、通風筒６を挟んで棚違いとなるように取り付けられている。
１０は邪魔板９の隅部とプラットフォームデッキＡの隅部に取り付けられたスカッパで、邪魔板９、プラットフォームデッキＡに溜まる水滴ビルジをビルジタンク（図示せず）に排出する。
【００１１】
本発明の構成は以上の通りであって、次にその作用について説明する。
空気取入れ口５から空気取入れ室８に入った空気は、邪魔板９の存在により真直ぐ上方には抜けられず、通風筒６の外面に沿って旋回しながら上昇する。この例では２枚の邪魔板９によって二度旋回することになる。
【００１２】
取り入れられた空気中の水滴は、空気そのものより比重が大きいので、遠心力によって外側に分離され、邪魔板９や空気取入れ室８の壁に捕捉され、スカッパ１０によって室外に排出される。
このようにして水滴を除去された空気が、空気取入れ室８の上方に受入れ口を開口している通風筒６に導入され、通風機７によって機関室１内に通風されることになる。
【００１３】
なお、機関室１に通風される所定の空気量を確保するため、空気取入れ口５の開口面積を、空気取入れ室８および通風筒６の通過面積より大きくし、空気取入れ室８の通過面積を、通風筒６の通過面積より大きくしている。
このような構成とすることで、２枚の邪魔板９を通りながらも流速を抑え、圧力損失を抑えることができ、所定の空気量を確保することができる。
【００１４】
また、図２に示すように、空気取入れ口５を、空気取入れ室８の外面で左右方向にずらして、つまり、正面視して空気取入れ室８中に存在する通風筒６の軸心から外れるように設けておけば、よりスムーズな旋回流が得られる。
さらに、邪魔板９の表面に僅かな傾斜を付けておけば、水滴ビルジのスカッパ１０による排出が確実になる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は、船舶の機関室への通風装置において、通風筒の受入れ口が開口する空気取入れ室を背高に形成し、該空気取入れ室に棚違いとなるよう複数枚の邪魔板を設けると共に、空気取入れ口の開口面積を空気取入れ室の通過面積と同等以上とし、空気取入れ室の通過面積を通風筒の通過面積と同等以上として、空気取入れ口から通風筒の受入れ口までの、空気の流れ移動距離を長くとると共に、該空気の流れを通風筒の外面に沿わせ、流速を抑えた旋回流とさせたので、取り入れられた空気中の水滴は邪魔板や空気取入れ室の壁にスムーズに捕捉されるようになった。
これによって、水滴が充分除去された空気が通風筒に導入され、機関室に水滴が侵入するのを防止できるし、導入空気の圧力損失を押さえ、通常の通風機で所定の空気量を確保することができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による通風装置の概略を示す側面図。
【図２】図１のＸ矢視による平面図。
【図３】従来の通風装置の概略を示す側面図。
【符号の説明】
１  機関室                          ２  上甲板
３  居住区                          ４  空気取入れ室
５  空気取入れ口                    ６  通風筒
７  通風機                          ８  空気取入れ室
９  邪魔板                        １０  スカッパ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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