(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロボットアームに振動源を介してヘム刃を装着し、ワークの連続する被折曲加工部を振動源により駆動されるヘム刃で押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げるヘミング装置において、
前記ヘム刃のワークの被折曲加工部を直接に押圧する加工面がヘム刃横移動方向に凸状曲面であり、この加工面が、ヘム刃移動方向に所定の幅広領域で、曲率半径を最大とする平坦面に近い曲面の中央部曲面と、この中央部曲面からヘム刃移動方向の前後に連続的に延在する所定の幅狭領域で、前記中央部曲面の曲率半径より小さな最小曲率半径の両端部の端部曲面と、を有することを特徴とするヘミング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板の連続した周縁部をヘム刃（金属刃）で押圧して順に折り曲げるヘミング装置に係り、特にヘム刃を高速ヘミング加工に適した形状にしたヘミング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアを構成するアウタパネルとインナパネルの周縁部同士の結合などに適用されるヘミング装置として、上下に配置した一対の金型でアウタパネルとインナパネルの周縁部同士を上下からプレスするプレス式のものと、特公平５−３４１０１号公報等に開示されているようなロボットアームを使用したローラ式のものとが知られている。
【０００３】
後者のローラ式ヘミング装置は、例えば図７に示すようなロボットアーム３の先端部に装着されたローラヘムユニット４でローラ５を回転可能に支持する構成で、図８（Ａ）〜（Ｄ）に示すようにワーク１の連続した被折曲加工部２を順に折り曲げる。尚、図７のワーク１は、例えば自動車ドアのアウタパネル１ａとインナパネル１ｂが示される。下型６の上に位置決めされたアウタパネル１ａの周縁部が予め上方に略直角に折曲され、この周縁部に沿ってインナパネル１ｂの周縁部が載置される。アウタパネル１ａの折曲された周縁部がローラ５でヘミング加工される被折曲加工部２である。
【０００４】
まず、図８（Ａ）に示すようにロボットアーム３でローラ５を被折曲加工部２の一部の上端に押し当てて、図８（Ｂ）に示すようにローラ５で被折曲加工部２を略４５゜の角度までプリヘム加工（予備曲げ加工）しておいて、ローラ５を被折曲加工部２に沿って横方向に回転移動させ、被折曲加工部２を順に略４５゜の角度に折り曲げて、被折曲加工部２の全長をプリヘム加工する。次に、図８（Ｃ）に示すようにローラ５をプリヘム加工された被折曲加工部２の一部に真上から押圧して、図８（Ｄ）に示すように被折曲加工部２をインナパネルの周縁部上面まで折り曲げる本ヘム加工（最終曲げ加工）を行う。そのままローラ５を被折曲加工部２に沿って横方向に回転移動させて、被折曲加工部２の全長を本ヘム加工する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上下一対の金型を使用したプレス式ヘミング装置は、ワークの形状に対応した上下一対の金型を使用するために設備が大型化する。また、ワークの種類毎に多種類の金型を準備する必要があるため、その製造コストが増大すると共に、型交換に多くの時間を要して生産性が悪化する等の問題がある。従って、多品種少量生産には不向きである。
【０００６】
また、ローラ式ヘミング装置の場合、金属板であるワークの被折曲加工部にローラを直接に押し当てて折り曲げるため、プリヘム加工時や本ヘム加工時に要する加圧力が大きくなり、この加圧力に耐える高耐荷重のロボットが必要となって、結果的にヘミング装置全体の設備コストが過大となる。
【０００７】
更に、ヘミング加工時にローラに加えられる高加圧力でロボットアームが撓むことがあるため、ヘミング加工の前に行うティーチングではロボットアームの撓み分を見込んだ高精度なティーチングが必要であり、この高精度ティーチングを高信頼度で行うことが難しい。実際のティーチングでは初回ティーチングの後、実ワークを用いて１０数回ものティーチング修正を行っているが、これには多大な調整工数と時間が必要で、作業能率の改善が難しい。
【０００８】
また、ワークの連続する被折曲加工部の長さ方向の形状は略直線や曲線と様々であり、かつ、被折曲加工部の略直線部分と曲線部分ではローラの当り方やローラにより加えられる加圧力が相違するため、１種類のローラで被折曲加工部の全長をヘミング加工すると、特に曲線部分の良好な加工が難しくなる。そこで、被折曲加工部の曲線部分は、ローラで大まかにヘミング加工しておいて、後でハンマーで叩いて手修正することが行われているが、これでは作業性が悪くなり、ヘミング工程の自動化が難しくなる。
【０００９】
また、上記曲線部分の存在により、ワークの連続する被折曲加工部を全長に亘りローラで均一な加圧力で折り曲げ加工することが難しくなるため、最終的に本ヘム加工された被折曲加工部の厚さ［図８（Ｄ）の厚さｄに相当］が不均一になって品質劣化を招くことがある。
【００１０】
また、径の異なる複数種類のローラを交換可能なようにロボットアームに取付け、ワークの被折曲加工部の略直線部分は径の大きなローラで、曲線部分は径の小さなローラでヘミング加工することも行われているが、複数種類のローラによる設備コストの増大化、ローラ交換による作業性低下の問題がある。
【００１１】
本発明の目的は、設備コストを上げることなく高品質で作業能率良くワークのヘミング加工ができるヘミング装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するヘミング装置として、本出願人は先に次のヘミング装置を出願した（特願平９−５７６５９号）。この先願のヘミング装置は、ロボットアームに振動源を介して装着されたヘム刃でワークの連続する被折曲加工部を被折曲加工部に振動を加えながら振動方向に押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げるものである。このヘミング装置においては、専用の金型を必要としないので、プレス方式に比べてワークの種類変更が簡単に行える、また、ヘム刃の振動エネルギーを利用してワークの被折曲加工部をヘミング加工するので、ローラ式に比べて被折曲加工部の厚さの均一化が容易になり、ロボットアームに小耐荷重の低コストなものが適用できる、などの効果が実証されている。
【００１３】
本発明は、以上の先願のヘミング装置の効果を損なうことなくヘム刃を改良して、ヘミング加工の高速化を容易にしたものである。即ち、本発明は、ロボットアームに振動源を介してヘム刃を装着し、ワークの連続する被折曲加工部を振動源により駆動されるヘム刃で押圧して折り曲げ、そのままヘム刃を被折曲加工部に沿って横移動させて被折曲加工部を連続的に折り曲げるヘミング装置において、ヘム刃のワークの被折曲加工部を直接に押圧する加工面がヘム刃横移動方向に凸状曲面であり、この加工面が、ヘム刃移動方向に所定の幅広領域で、曲率半径を最大とする平坦面に近い曲面の中央部曲面と、この中央部曲面からヘム刃移動方向の前後に連続的に延在する所定の幅狭領域で、中央部曲面の曲率半径より小さな最小曲率半径の両端部の端部曲面と、を有することを特徴とする。
【００１４】
また、上記ヘム刃の加工面の中央部曲面が、３０ｍｍの幅で２００ｍｍの曲率半径の略平坦な曲面である。
【００１５】
ここで、ヘム刃の凸状曲面の加工面の中央部曲面をヘム刃移動方向に幅広とし、その曲率半径を最大とすることで、中央部曲面が略平坦な曲面となり、これによりヘム刃がワークを一度に幅広な領域を折り曲げていくので、振動してワーク上を移動するヘム刃の送りピッチの増大、送り速度の増大化が可能となり、ヘミング加工の高速化が可能となる。特に自動車のドアのヘミング装置のヘム刃においては、その加工面の中央部曲面は３０ｍｍ程度の幅で２００ｍｍ程度の曲率半径の略平坦な曲面が適正である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図１乃至図６を参照して説明する。尚、図７及び図８を含む全図を通じて同一、又は、相当部分には同一符号を付して説明の重複を避ける。
【００１７】
図１（Ａ）、（Ｂ）は本発明の特徴とするヘム刃８の正面図と側面図で、このヘム刃８を使用したヘミング装置の具体例が図２（Ａ）、（Ｂ）に示される。図２のヘミング装置は、上記した先願のヘミング装置とヘム刃８を除いて同様のもので、ヘム刃８の詳細な説明の前に図２のヘミング装置を説明する。
【００１８】
図２のヘミング装置は、ロボットアーム３の先端部にヘム刃ユニット７とこれを振動させる振動源９が取付けられる。定位置に設置されたワーク１の被折曲加工部２の長さ方向をＸ軸方向、このＸ軸方向と直交する上下方向であるヘム刃ユニット７の振動方向をＺ軸方向とすると、ロボットアーム３の先端に、ヘム刃ユニット７と振動源９が、Ｚ軸フリー機構１１とＸ軸フリー機構１２を介して設置される。
【００１９】
Ｚ軸フリー機構１１は、Ｚ軸方向に変位可能なＺ軸スライド１３と、Ｚ軸スライド１３をロボットアーム３の先端にＺ軸方向に変位可能に弾圧保持するＺ軸弾性部材１４を有する。Ｚ軸弾性部材１４は、例えばＺ軸スライド１３の上下に設置された一対のウレタンスプリングで、Ｚ軸スライド１３を上下から例えば約１００Ｋｇの弾性荷重で図２（Ａ）の中点位置に保持する。
【００２０】
Ｚ軸スライド１３の前面側にＸ軸フリー機構１２を介してヘム刃ユニット７と振動源９が設置される。Ｘ軸フリー機構１２は、Ｚ軸スライド１３の前面にＸ軸方向に設置されたレール１５と、レール１５にＸ軸方向に変位可能に支持されたＸ軸スライド１６と、Ｘ軸スライド１６をＸ軸方向に弾圧保持するＸ軸弾性部材１７を有する。Ｘ軸弾性部材１７はＸ軸スライド１６の両側端を弾圧する例えば一対の圧縮スプリングで、Ｘ軸スライド１６の両側端面とＺ軸スライド１３の前面両端から突設したブラケット１８の間に設置される。Ｘ軸弾性部材１７は、Ｘ軸スライド１６を左右から例えば約３０Ｋｇの弾性荷重で図２（Ｂ）の中点位置に保持する。
【００２１】
Ｘ軸スライド１６の前面下部にヘム刃ユニット７が設置され、前面上部に振動源９が設置される。ヘム刃ユニット７は、Ｚ軸方向に延在するツール８’、ツール８’の先端に固定されたヘム刃８、ツール８’をＸ軸スライド１６の前面下部にＸ軸方向に振動可能に支持するガイド２１を有する。ツール２１の基端と振動源９がストローク調整ブラケット２２を介して連結される。振動源９はツール８’に特定の周波数、振幅の振動をＺ軸方向に付与するもので、図２ではエアーシリンダが示されるが、電動モータ、油圧モータ等であってもよい。また、必要に応じてヘム刃ユニット７に重り２３が、振動源９にも重り２４が後述する理由で脱着可能に取付けられる。
【００２２】
図２のヘミング装置によるワーク１のヘミング加工は、振動源９でヘム刃８をＺ軸方向に振動させた状態を維持して、図３（Ａ）〜（Ｈ）に示す要領で行われる。ワーク１が自動車ドアのアウタパネルとインナパネルの場合、ヘム刃８を約１０Ｈｚの周波数、数ｍｍの振幅で振動させてワーク１の被折曲加工部２に押し付け、ヘム刃８の振動エネルギーによるハンマリング効果と押圧力で被折曲加工部２を順に折り曲げる。
【００２３】
例えば振動源９がエアーシリンダの場合、このエアーシリンダを電磁弁で約１０Ｈｚの周波数でオンオフ制御し、振幅をストローク調整ブラケット２２で例えば１１ｍｍ程度に設定しておいて、図３（Ａ）に示すようにヘム刃８をワーク１のＺ軸方向に折曲された被折曲加工部２の上端の一部に斜め方向から押し当て、そのまま図３（Ｂ）に示すように前進（横移動）させる。すると、被折曲加工部２は振動するヘム刃８で振動を加えられながら押し曲げられ、図３（Ｃ）に示すようにヘム刃８が一定量前進してプリヘム加工が行われると、ヘム刃８は振動しながら被折曲加工部２の長さ方向であるＸ軸方向に横移動して、被折曲加工部２の全長に亘るプリヘム加工が行われる。
【００２４】
被折曲加工部２をヘム刃８が一周して被折曲加工部２の全長のプリヘム加工が完了すると、図３（Ｄ）に示すようにヘム刃８がプリヘム加工された被折曲加工部２から離れ、次に図３（Ｅ）のように被折曲加工部２の真上に移動し、そのまま振動しながら下降してプリヘム加工された被折曲加工部２を押圧して本ヘム加工が開始される。この本ヘム加工は、図３（Ｆ）、（Ｇ）の過程で行われ、被折曲加工部２の一部の本ヘム加工が完了すると、ヘム刃８は振動しながらＸ軸方向に横移動して被折曲加工部２の全長の本ヘム加工が行われる。本ヘム加工が終了すると、図３（Ｈ）に示すようにヘム刃８が被折曲加工部２から離脱する。
【００２５】
以上のような振動するヘム刃８による被折曲加工部２のヘミング加工は、振動するヘム刃８が被折曲加工部２を叩きながら折り曲げるハンマリング効果で確実に、かつ、小エネルギーで行われる。そのため、ロボットアーム３でヘム刃８を被折曲加工部２に高加圧力で加圧する必要が無くて、ロボットアーム３に小耐荷重ロボットを適用して設備コストを低減することが可能となる。また、ロボットアーム３でヘム刃８を被折曲加工部２に小加圧力で押し付ければよいので、ヘミング加工時でのロボットアーム３の撓みがほとんどなくて、ヘミング加工前に行うティーチングがロボットアーム３の撓みを考慮すること無く簡単、迅速に行うことができる。実際、ティーチングは被折曲加工部の飛び飛びの要所だけで行うようにしても高精度ティーチングが可能となる。
【００２６】
また、振動するヘム刃８をワーク１の被折曲加工部２に押し当てたとき、その振動エネルギーがＸ軸フリー機構１２、Ｚ軸フリー機構１１を介してロボットアーム３に伝達されるが、この振動エネルギーの多くがＺ軸フリー機構１１の弾性部材１４で吸収されて、ロボットアーム３の振動が抑制される。更に、ヘム刃８の振動はヘム刃ユニット７、振動源９の振動を伴い、これら各構成部所の振動でロボットアーム３が共振して機械的ダメージを受けることが考えられるが、この共振はヘム刃ユニット７の重り２３、振動源９の重り２４の重量を夫々に調整することで問題無く抑制される。例えば、ヘム刃８を周波数１０Ｈｚ、振幅２ｍｍで振動させた場合、ヘム刃ユニット７の重り２３を１５Ｋｇ、振動源９の重り２４を４５Ｋｇに調整すると、ロボットアーム３との重量バランスが適正となってヘム刃８の振動でロボットアーム３がほとんど共振しない。このような重量バランス調整による共振抑制策を実行することで、ヘム刃８の適正な振動周波数を、より広帯域で設定できるようになる。
【００２７】
次に、ヘム刃８による被折曲加工部２のＸ軸方向でのヘミング加工の動作例を図４に基づき説明する。ロボットアーム３で振動するヘム刃８を被折曲加工部２の一部に押し付けながら正規の角度まで折り曲げた後、ヘム刃８を被折曲加工部２に沿ってＸ軸方向に横移動させて被折曲加工部２を順に正規の角度まで折り曲げる際に、被折曲加工部２との接触抵抗でヘム刃８に反Ｘ軸方向に負荷が加わる。ここで、ヘム刃８はロボットアーム３にＸ軸フリー機構１２を介してＸ軸方向と反Ｘ軸方向に変位可能に取付けられているので、ヘム刃８に反Ｘ軸方向に加わる負荷でヘム刃８を反Ｘ軸方向に変位させることが可能であり、このことを利用してヘム刃８をロボットアーム３に対して図４（Ａ）〜（Ｄ）のように横移動させる。
【００２８】
まず、図４（Ａ）に示すようにヘム刃８とロボットアーム３のセンターＳ１  、Ｓ２  が一致した状態でロボットアーム３でヘム刃８をＸ軸方向に横移動させて被折曲加工部２を順にヘミング加工する。この加工時において、ヘム刃８に反Ｘ軸方向に加わる負荷でヘム刃８のＸ軸方向の横移動をロボットアーム３より徐々に遅らせ、図４（Ｂ）に示すようにロボットアーム３のセンターＳ１  からヘム刃８のセンターＳ２  が所定の距離Ｌだけ遅れると、これを光学センサー（図示せず）等で検知してロボットアーム３の横移動速度を遅らせ、例えば停止させる。するとヘム刃８だけがＸ軸フリー機構１２の弾性部材１７によるＸ軸方向の弾圧力（約３０Ｋｇ）でＸ軸方向の横移動を続行し、図４（Ｃ）に示すようにヘム刃８のセンターＳ２  が停止したロボットアーム３のセンターＳ１  へと近付き、そして、図４（Ｄ）に示すように両センターＳ１  、Ｓ２  が一致すると、ロボットアーム３を再度元の速度で横移動させる。ロボットアーム３が停止してヘム刃８が追い付く間、ヘム刃８は振動しながら被折曲加工部２を順にＸ軸方向に折り曲げ加工する。以上のロボットアーム３の間欠的な横移動と停止が繰り返し行われて、ヘム刃８による被折曲加工部２の全長に亘るヘミング加工が行われる。
【００２９】
図４のように横移動するロボットアーム３に対してヘム刃８を遅らせ、追い付かせる動作の繰り返しで行われるヘミング加工の場合、被折曲加工部２のヘム刃８で直接に加工される部所の加工精度を逐一確認しながら連続的に行えて、加工精度の均一化、高精度化が容易となる。実際、図４の要領で被折曲加工部２を加工すると、被折曲加工部２の各部所に加工のため加えられる振動エネルギーの均一制御が容易となり、被折曲加工部２の全長を最終的に本ヘム加工したときの全長での厚さ［図４（Ｄ）の厚さｄに相当］の均一化が容易となる。
【００３０】
次に、図１と図５及び図６を参照してヘム刃８の形状の特徴とその使い方を説明する。図１に示されるヘム刃８は、ワーク１の被折曲加工部２を押圧して折り曲げる加工面Ｎが凸状曲面で、この加工面Ｎの中央部曲面Ｎａが所定の最大曲率半径Ｒａの幅広曲面に仕上げられ、加工面Ｎの中央部曲面Ｎａの前後両端に連続的に延在する両端部の端部曲面Ｎｂが最小曲率半径Ｒｂの幅狭曲面に仕上げられる。最大曲率半径Ｒａは最小曲率半径Ｒｂより格段に大きく設定されて、中央部曲面Ｎａは平坦面に近い曲面にしてある。具体的には中央部曲面Ｎａが、３０ｍｍ程度の幅Ｗで２００ｍｍ程度の曲率半径Ｒａの略平坦な幅広曲面に設定され、この中央部曲面Ｎａの両端から曲率半径１５ｍｍの端部曲面Ｎｂが円滑に延在するように設定してある。この曲率半径１５ｍｍの端部曲面Ｎｂは、ワーク１の被折曲加工部２を徐々に折り曲げ、特に図５（Ａ）に示す被折曲加工部２の曲線部分２ｂの後述するヘミング加工に適するように曲率が設定してある。
【００３１】
図５（Ａ）に示す被折曲加工部２の略直線部分２ａを加工する場合は、図５（Ｂ）に示すようにヘム刃８を略直線部分２ａに略垂直に当て、加工面Ｎの端部曲面Ｎｂで被折曲加工部２を徐々に折り曲げながら、中央部曲面Ｎａで被折曲加工部２を所定の角度まで押圧して折り曲げるようにする。また、被折曲加工部２の曲線部分２ｂを加工面Ｎの幅広な中央部曲面Ｎａでヘミング加工するとなると、曲率半径の大きな中央部曲面Ｎａが曲線部分２ｂから一部食み出したりして適正な加工が難しくなることがあるので、この場合にはヘム刃８が曲線部分２ｂに移動してくると、図５（Ｃ）に示すようにヘム刃８をＸ軸方向に傾けて加工面Ｎの主として曲率半径の小さい端部曲面Ｎｂで曲線部分２ｂをヘミング加工するようにする。
【００３２】
図５（Ｃ）のようなヘム刃８の傾けは、ヘム刃８がワーク１から受ける反Ｘ軸方向の反力▲１▼を利用して自動的に行われる。即ち、ヘム刃８が曲線部分２ｂに達すると、ヘム刃８に作用するワーク１からの反力▲１▼がそれまでよりも増大するが、この時にヘム刃８がＸ軸フリー機構１２でＸ軸方向に弾性変位可能に支持されているため、ヘム刃８はＸ軸弾性部材１７の弾性力に抗して自動的に傾斜する。このようにヘム刃８を曲線部分２ｂの曲率に応じて傾斜させることで、加工面Ｎの端部曲面Ｎｂが曲線部分２ｂに適正に当接して、曲線部分２ｂの適正なヘミング加工が可能となる。以上のようにヘム刃８の曲率半径の相違する加工面Ｎの選択的使用によって、ワーク１の被折曲加工部２の略直線部分２ａや曲線部分２ｂのいずれもが同一のヘム刃８で良好にヘミング加工することができる。従って、ヘム刃を多品種用意して交換する手間が省け、ヘミング加工の作業能率の向上が容易となり、また、ヘム刃を含む構成部品点数が少なくできて設備コストの低減が図れる。
【００３３】
以上のヘム刃８の加工面Ｎの中央部曲面Ｎａを平坦面に近い幅広曲面にすることで、中央部曲面Ｎａが被折曲加工部２を押圧して振動エネルギーで折り曲げる際の打ち幅（打突面積）が増大して、被折曲加工部２が高速に、高品質で折り曲げられる。
【００３４】
図６のヘム刃８はＺ軸方向に所定の振幅で振動し、Ｘ軸方向に所定のピッチＰで進行して、被折曲加工部２を順に折り曲げて行く。ヘム刃８の幅広な中央部曲面Ｎａは、一度に被折曲加工部２を幅広な打ち幅Ｗで打突して折り曲げるので、ヘム刃８の送りピッチｐを中央部曲面Ｎａの幅Ｗに比例させて大きく設定して、被折曲加工部２を幅広な間隔で打突して折り曲げても均一な厚さで折り曲げることができる。従って、ヘム刃８の送りピッチｐを中央部曲面Ｎａの幅Ｗに比例させて大きく設定でき、その分、ヘム刃８の送り速度が速くできる。
【００３５】
以上の図６の本発明のヘム刃８を使用したヘミング加工においては、ヘム刃８のＸ軸方向の送り速度の高速化が容易となる結果、プリヘム加工と本ヘム加工の両ヘミング加工の高速化が可能となる。実際、自動車ドアのヘミング加工時のロボット移動速度を、既存設備の５倍から１０倍程度まで高速化することができる。
【００３６】
尚、本発明のヘム刃８の加工面Ｎの中央部曲面Ｎａの曲率半径Ｒａは２００ｍｍ程度が良好である。即ち、中央部曲面Ｎａを曲率半径無限大の平坦面にすることも考えられるが、自動車ドアのようなワーク１の被折曲加工部２の表面が平坦面であるとしても若干の凹凸曲面が存在しているのが通常であり、このような凹凸曲面を中央部曲面Ｎａの平坦化面で打突していくと凹凸曲面の凹曲面が打突されなくて、被折曲加工部２を均一な厚さで折り曲げることができなくなる可能性がある。従って、中央部曲面Ｎａの曲率半径Ｒａは、被折曲加工部２の表面の若干の凹凸曲面に対応させた２００ｍｍ程度が適切である。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、ヘム刃の加工面を幅広で曲率半径の大きな中央部曲面と幅狭で曲率半径の小さな端部曲面で構成して、ワークの被折曲加工部を主として幅広な中央部曲面で振動を加えながら折り曲げるようにしたので、ワークの被折曲加工部のヘム刃で一度に折り曲げられる面積範囲が広がり、そのため、振動するヘム刃の前進ピッチを大きくして前進速度を高速化しても、被折曲加工部を高品質でプリヘム加工或いは本ヘム加工することが容易にできて、ヘミング加工の高速化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明にかかるヘミング装置に使用されるヘム刃の実施形態を示す正面図、（Ｂ）はヘム刃の側面図である。
【図２】（Ａ）は図１のヘム刃を使用したヘミング装置の側面図、（Ｂ）はその正面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｈ）は図２のヘミング装置によるヘミング加工動作を示す各加工工程での断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は図２のヘミング装置によるヘム刃横移動時でのヘミング加工動作の概要を示す各加工工程での正面図である。
【図５】（Ａ）はワークの被折曲加工部の平面図、同図（Ｂ）と（Ｃ）は（Ａ）の２箇所におけるヘム刃のヘミング加工時の状態を示す正面図である。
【図６】本発明にかかるヘム刃によるヘミング加工時の高速化を説明するための正面図。
【図７】従来のローラ式ヘミング装置の側面図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｄ）は図７のヘミング装置によるヘミング加工動作を示す各加工工程での断面図である。
【符号の説明】
１        ワーク
２        被折曲加工部
３        ロボットアーム
８        ヘム刃
Ｎ        加工面
Ｎａ    中央部曲面
Ｎｂ    端部曲面
【図１】
0003595447.tif 000002
【図２】
0003595447.tif 000003
【図３】
0003595447.tif 000004
【図４】
0003595447.tif 000005
【図５】
0003595447.tif 000006
【図６】
0003595447.tif 000007
【図７】
0003595447.tif 000008
【図８】
0003595447.tif 000009