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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＢＭＣ調合物を押出機に供給すると共に、押出機のノズル付近から着色剤を調合物に添加した後、直ちに押し出し成形し、次いで増粘させてなる、着色剤が押し出し方向に長く延在した筋状模様を有するＢＭＣ素材。
【請求項２】
請求項１のＢＭＣ素材をプレス成形することを特徴とするＢＭＣ成形法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＢＭＣ（Bulk  Molding  Compound）素材と、それを用いたＢＭＣ成形法に係り、特に流れ模様付きの製品を成形するためのＢＭＣ素材及び成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
模様を有した合成樹脂成形品の成形法としては、次のような方法が公知である。
【０００３】
(1)  着色インクを材料表面に印刷し、次いで型内に投入して圧縮成形する（特開昭６０−９４３１９号公報）。
(2)  ひも状モールディングコンパウンドを、それとは異色のシートモールディングコンパウンドと重ね、加熱加圧成形する方法（特公昭５８−３８３００号公報）。
(3)  色調の異なる２種類のＢＭＣを型内に配置し、加熱加圧して流延と同時に混合させて雲状模様を形成する方法（特開平７−２４１８６２号公報）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記(1)，(2)の方法にあっては、模様がクリアに付き過ぎ、人工感がつきまとう成形品しか得られない。
【０００５】
上記(3)の方法にあっては、模様の境界部がボケた、自然模様調の成形体が得られるが、どのような模様が形成されるかは、型を開けてみるまでは分らず、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができないという問題がある。
【０００６】
本発明は、意匠性に優れた流れ模様を有する成形品を高歩留りで成形することができるＢＭＣ素材及び成形法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１，２のＢＭＣ素材及び成形法は、ＢＭＣ調合物を押出機に供給すると共に、押出機のノズル付近から着色剤を調合物に添加した後、直ちに押し出し成形し、次いで増粘させてなる、着色剤が押し出し方向に長く延在した筋状模様を有するＢＭＣ素材とそれを用いた成形法である。
【０００８】
このＢＭＣ素材は、押し出しにより着色剤が押し出し方向に長く延在した細い筋状の流れ模様を有するものであり、これをプレス成形することにより、細い筋状の流れ模様を有した成形体が得られる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のＢＭＣ素材及び成形法の実施の形態について第１〜３図を参照して説明する。
【００１０】
まず、第１図のように、押出機１に調合物を供給すると共に、押出機１のノズル１ａ付近から顔料、液状トーナーなどの着色剤を調合物に添加した後、直ちに（即ち、着色剤が調合物に均一に分散する前に）押し出し成形する。これにより、着色剤が筋状に入った押し出し物が得られるので、これを増粘し、ＢＭＣ素材とする。なお、第１図では丸棒状に押し出しているが、ノズル１ａの開口をスリット状とすることにより平板状のＢＭＣ素材を得ることができる。
【００１１】
着色剤は連続的に添加しても良く、間欠的に添加しても良い。着色剤を間欠的に添加すれば、筋状模様が途切れて入ったＢＭＣ素材が得られる。もちろん、着色剤の添加量は一定であっても良く、経時的に変化させても良い。
【００１２】
特に限定されるものではないが、このＢＭＣ調合物としては次の処方のものを用いることができる。
【００１３】
不飽和ポリエステル樹脂                    ５０〜１００重量部
スチレンモノマー                            ０〜  ３０重量部
低収縮剤                                    ０〜  ３０重量部
重合禁止剤                                  ０〜０．５重量部
硬化剤                                  ０．５〜２．０重量部
充填材                                  １００〜４００重量部
内部離型剤                                  ２〜  ５  重量部
増粘剤                                  ０．５〜  ２  重量部
ガラス繊維（長さ 1.5〜６mm位が好ましい。）  ０〜  ５０重量部
低収縮剤としては、ポリスチレン、架橋ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリメチルメタクリレート、これらの共重合物、これらの混合物などを用いることができる。
【００１４】
重合禁止剤としては、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノンなどを用いることができる。
【００１５】
硬化剤としては、有機過酸化物たとえばｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、ｔ−ブチルパーベンゾエートなどを用いることができる。
【００１６】
充填材としては、水酸化アルミ、ガラス粉などを用いることができる。
【００１７】
内部離型剤としてはステアリン酸亜鉛などが好適であり、増粘剤としては酸化マグネシウムなどが好適である。
【００１８】
なお、この調合は一例であり、アクリル系ＢＭＣ等をも用いることができる。
【００１９】
着色剤としては顔料や液状トーナーなどが好適である。粉状の顔料は、溶媒に分散させてから添加するのが好ましい。なお着色剤をＢＭＣ調合物に添加して混練して着色ＢＭＣ調合物とし、これを着色材料としてＢＭＣ調合物に添加するようにしても良い。この着色剤がＢＭＣ調合物中に拡散し易いものほど模様が滲み調となる。
【００２０】
押し出しにより得られた調合物を増粘するには、通常の場合３０〜５０℃で２４〜１２０Ｈｒ程度加熱すれば良い。
【００２１】
なお、複数の調合物をトレー状容器内にシートを介して積層しても良い。
【００２２】
この増粘後の素材は、ビニール等の気密な袋に入れて保管され、成形時に袋から取り出され、成形に供される。
【００２３】
第２図のように、このようにして得られた筋状模様を有する素材８を金型９内に配置し、加熱加圧成形する。これにより、第３図の通り、流れ模様を有した成形品１０が成形される。プレス成形の温度は１１０〜１５０℃、時間は３〜３０ｍｉｎ、圧力は２０〜１００ｋｇ／ｃｍ２程度とするのが好ましい。
【００２４】
なお、金型面の表面が粗いと、得られる製品の表面模様がぼかし状になり、金型面の表面が平滑であると、得られる製品の表面模様が明瞭なものとなる。
【００２５】
【発明の効果】
以上の通り、本発明のＢＭＣ素材及び成形法によると、予め予定した筋状の模様を有した製品を成形できる。この模様は、ぼかし調の自然感に富んだものであり、製品の高級感がきわめて高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る方法を示す斜視図である。
【図２】成形方法を示す断面図である。
【図３】成形された製品を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  押出機
１ａ ノズル
９  金型
１０  成形品
【図１】
0003555295.tif 000002
【図２】
0003555295.tif 000003
【図３】
0003555295.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炉体上に昇降可能に炉蓋を吊下すると共に、黒鉛電極を該炉蓋に貫通させて該炉体内に垂下したアーク加熱式の電気炉において、炉蓋上に角度センサを設け、該炉蓋を下降させ炉体上に被せるときの該炉蓋の許容角度以上の傾斜を制御装置により検出させて該炉蓋の下降を停止させると同時に警報を出すようにしたことを特徴とする電気炉における電極折損事故防止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は炉内に黒鉛電極を垂下させアークを発生させることにより金属を加熱溶融する電気炉において、操業中にその黒鉛電極が折損するのを防止する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２に従来からのアーク加熱式の取鍋精錬炉の装置全体の概略を示し、図中１はレール２上に走行可能に設けられた台車、３は該台車１上に傾動可能に支持された炉体、４は該炉体３に被せられたドーム形の炉蓋、５は電極把持器、６は該電極把持器５に把持され炉蓋４を貫通して炉体３内に垂下している黒鉛電極、７は炉蓋４上の電極６貫通部分に形成された集塵フード、８は該フード７に設けられた吸引ダクトである。炉蓋４は複数本のワイヤ９により水平状態を保つように吊下され、該ワイヤ９は階上フロワ１０に設けられたプーリ１１を介して炉蓋昇降駆動装置１２に連結されている。そして該炉蓋昇降駆動装置１２が駆動することでワイヤ９を索引し炉蓋４を昇降動させ炉体３上に被せられるようにしている。なお１３は電極把持器５の基部に設けられた電極昇降装置である。
【０００３】
ところで操業中に炉体３の上面にはスラグ等が付着し堆積するが、炉蓋４を降ろすとそのスラグ上に炉蓋４が乗るために傾斜し、大きく傾くことがある。ところが電極６およびフード７に形成される電極６の貫通孔は集塵効果を確保するために小さなクリアランスに設定されており、炉蓋４の傾きが大きくなると電極６はその貫通孔内面と接触することとなる。そのために該電極６を折損させるおそれがあった。そしていったんこのような電極折損事故が起きると復旧のための時間的ロスは勿論、経済的に大きな損失を招き、危険でもあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は上記のような電気炉における電極折損事故を未然に防止しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明は、炉体上に昇降可能に炉蓋を吊下すると共に、黒鉛電極を該炉蓋に貫通させて該炉体内に垂下したアーク加熱式の電気炉において、炉蓋上に角度センサを設け、該炉蓋を下降させ炉体上に被せるときの該炉蓋の許容角度以上の傾斜を制御装置により検出させて該炉蓋の下降を停止させると同時に警報を出すようにしたことを特徴とする。
炉蓋傾斜時に該炉蓋の下降が停止することで黒鉛電極に無用な折曲力を掛けることなく折損を確実に防止でき、また、そのような事態を警報することにより必要な対策を採ることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に図１に従い本発明の具体例を説明する。なお、図１中の図２と同一符号は同一構成部分を示し、３は炉体、４は炉蓋、５は電極把持器、６は黒鉛電極、７は集塵フード、８は吸引ダクト、９はワイヤ、１１はプーリ、１２は炉蓋昇降駆動装置、１３は電極昇降装置である。炉体３中には黒鉛電極６との放電によるアーク加熱により溶鋼ａが溶融状態に保持される。ｂは溶融スラグである。炉蓋昇降装置１２はこの場合ワイヤ９を索引するシリンダからなる。また、電極昇降装置１３はモータ１４によりウインチ１５を回転させワイヤ１６を索引することで支柱１７を昇降動できるよう構成されている。
【０００７】
しかして１８は炉蓋４上に設けられ該炉蓋４の傾斜角度を電気信号に変換する角度センサ、１９は制御装置で、該制御装置１９は該角度センサ１８から得られた電気信号より炉蓋４の傾斜角度を読み取り、該制御装置１９に予め設定された許容傾斜角度とその読取傾斜角度とを比較し、炉蓋４の傾斜角度がその許容傾斜角度以上である場合に前記炉蓋昇降駆動装置１２に指令を出して炉蓋４の下降を禁止すると同時に警報装置２０に指令を出してブザー或いは警告灯等の警報を表示できるようにしている。
【０００８】
このため炉蓋昇降駆動装置１２を作動させ炉蓋４を下降させ炉体３上に該炉蓋４を被せるとき、該炉体３の上面にスラグ等が堆積していて炉蓋４が大きく傾むきかけたような場合に、その傾斜角度が角度センサ１８を通して制御装置１９により検出され該炉蓋４の下降を急停止させるので許容角度以上に炉蓋４が傾斜することなく、黒鉛電極６が折損するのを未然に防止することができる。なお、このようにして炉蓋４の下降を停止させた後に炉蓋４を自動的に再上昇させる機構を追加することもできる。
【０００９】
【発明の効果】
このように本発明の電気炉における電極折損事故防止装置は、炉蓋の下降時の傾斜角度を検出することにより電極が折損するおそれをなくすと同時に警報により適格に対処できるようにしたので、事故をなくし安全な操業を可能にすると共に、事故発生に伴う多大な時間的および経済的損失を回避できる有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る電気炉における電極折損事故防止装置の概略を示す信号系統図。
【図２】取鍋精錬炉の装置全体の概略図。
【符号の説明】
３        炉体
４        炉蓋
５        電極把持器
６        黒鉛電極
７        集塵フード
９        ワイヤ
１１      プーリ
１２      炉蓋昇降駆動装置
１３      電極昇降装置
１８      角度センサ
１９      制御装置
２０      警報装置
【図１】
0003555266.tif 000002
【図２】
0003555266.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連層の耐震要素から構成されるコアと、柱を有する外周フレームからなる構造物であり、コアの頂部から外周フレームの頂部へトップガーダーが張り出して外周フレームの前記柱に一体的に接続し、トップガーダーに接続してコアと一体的に挙動する前記外周フレームの柱は基礎の位置まで連続し、その脚部において基礎から切り離され、コアの曲げ変形による相対変位が発生する外周フレームの前記柱の脚部と基礎間にコアに減衰力を付与する制震装置が架設され、双方に接続されていることを特徴とする曲げ変形制御型制震構造物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はコアと外周フレームとで構成される曲げ変形型構造物の曲げ変形を低減する、曲げ変形制御型制震構造物に関するものである。
【０００２】
【従来技術及び発明が解決しようとする課題】
広い空間を確保する目的で建物架構を連層の耐震要素からなるコアと外周フレームから構成する場合、剛性の差からコアが水平力の大半を分担することから、地震力や風圧力による架構の変形性状はコアの変形が優勢になるが、耐震要素が連続する架構は高層化する程曲げ変形型になる傾向があるため、コアの変形低減が高層建物の設計上の課題になる。
【０００３】
コアの曲げ変形の低減は外周フレームを含めた架構全体の剛性を上げることにより解決されるが、架構全体の剛性を高め、コアと外周フレームに同等の水平力を分担させる設計をすれば外周フレームに入力する地震力が過大になる。逆に両者を切り離し、コアに地震力のほとんどを負担させる設計をすればコアの脚部における転倒モーメントが過大になるため断面を増す等、下層階の剛性を上げる必要が生じ、いずれも設計が不可能になることがある。
【０００４】
コアと外周フレームを持つ曲げ変形型構造物の変形低減の難しさに着目し、出願人は先に曲げ変形を効果的に低減する構造物を提案している（特開平７−２６７８６号）が、本発明は既出願発明とは別の方法で曲げ変形を低減する構造物を提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明ではコアと外周フレームをトップガーダーによって接続しながら外周フレームを基礎から切り離すことによりコアに地震力の多くを負担させ、外周フレームへの過大な地震力の入力を回避する。また外周フレームと基礎に制震装置を接続することによりコアの振動を減衰させ、応答を低減して曲げ変形を低減すると同時に、コアに変形と逆向きの曲げ戻しモーメントを作用させ、地震力の多くを負担することに伴う脚部の転倒モーメントを低減する。
【０００６】
トップガーダーはコアの頂部から外周フレームの頂部へ張り出して外周フレームに接続し、トップガーダーに接続する外周フレームの脚部が基礎から切り離され、外周フレームの脚部と基礎間にコアに減衰力を付与する制震装置が架設され、双方に接続される。
【０００７】
外周フレームはトップガーダーによってコアと一体的に挙動し、コアの曲げ変形による相対変位は外周フレームの脚部と基礎との間に発生するため、外周フレームの脚部に制震装置が接続されることによりコアの曲げ変形量に対応した減衰力がコアに付与され、コアの応答が低減される。
【０００８】
コアは外周フレームに接続しながらも外周フレームが基礎から切り離されることにより地震力のほとんどを負担するが、制震装置によって曲げ変形量が低減し、曲げ変形時に基礎から曲げ戻しモーメントを受けることにより転倒モーメントに対する安全性を得、転倒モーメントに対して脚部の剛性を上げる等の対策が不要になる。
【０００９】
またコアが地震力の大部分を負担することにより外周フレームは地震力の負担から解放され、長期荷重のみを負担する程度の機能を持てばよく、建物のデザイン上の自由度が増す。
【００１０】
【実施例】
この発明の制震構造物１は図１，図２に示すように連層の耐震要素２１から構成されるコア２と外周フレーム３からなり、外周フレーム３の柱３１の脚部に設置される制震装置５によって振動を抑制されることによりコア２の曲げ変形と脚部における転倒モーメントを低減するものである。コア２の耐震要素２１はＲＣ造壁式構造やＳ造ブレース構造等で構築され、曲げ変形が支配的であれば構造形態は問われない。
【００１１】
コア２の頂部からは外周フレーム３の頂部へトップガーダー４が張り出して外周フレーム３に接続し、外周フレーム３はコア２と一体的に挙動する。外周フレーム３の脚部は基礎６から切り離され、この切り離された外周フレーム３の脚部と基礎６間にコア２に減衰力を付与する制震装置５が架設され、双方に接続される。外周フレーム３の脚部は柱３１において基礎６から切り離され、制震装置５は柱３１の脚部と基礎６に接続される。トップガーダー４は成の高い壁梁状をし、耐震要素２１の剛性と極端な差がない程度の剛性を持つ。
【００１２】
制震装置５はピストンの両側に油圧室を持つ油圧シリンダ内をロッドが往復動し、圧力油が油圧室間を移動するときの抵抗力を減衰力として発生することを基本原理とする装置であり、油圧シリンダが外周フレーム３の柱３１と基礎６のいずれか一方に、ロッドが他方に、共に相対回転変位可能に接続され、柱３１の基礎６に対する任意の方向の相対変位時にロッドが往復動し、コア２に減衰力を付与する。制震装置５にはコア２が曲げ変形した際に、柱３１と基礎６間の相対変位量に応じた減衰力を発生する受動型の高減衰装置や、圧力油の移動と停止が切換弁の操作によって自動的に切り換えられ、減衰力の調整が可能な能動型の可変減衰装置が使用される。
【００１３】
コア２の曲げ変形時には柱３１の脚部と基礎６との間に相対変位が生じ、制震装置５によって相対変位に対応した減衰力がコア２に作用し、同時にコア２は制震装置５を介して基礎６から転倒モーメントと逆向きの曲げ戻しモーメントを受ける。
【００１４】
図３はコア２と外周フレーム３間に中間ガーダー７を架設した場合であるが、この場合も外周フレーム３はコア２と一体的に挙動するため、制震装置５は柱３１の脚部に設置される。
【００１６】
【発明の効果】
トップガーダーによって外周フレームをコアと一体的に挙動させると共に、外周フレームを基礎から切り離し、相対変位が発生する外周フレームの脚部と基礎との間に制震装置を設置することによりコアに曲げ変形量に応じた減衰力を付与するため曲げ変形時のコアの応答を低減できる。
【００１７】
コアに接続する外周フレームが基礎から切り離される結果、コアは地震力のほとんどを負担するが、変形時に制震装置を介して変形と逆向きの曲げ戻しモーメントを受けるため地震力の多くを負担することに伴う脚部の転倒モーメントが低減され、転倒モーメントに対する脚部の対策が不要になる。
【００１８】
外周フレームは地震力をほとんど負担しないため長期荷重のみを負担する程度の機能を持てばよく、立面計画上の自由度が増す。
【図面の簡単な説明】
【図１】制震構造物を示した立面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】他の制震構造物を示した立面図である。
【符号の説明】
１……制震構造物、２……コア、２１……耐震要素、３……外周フレーム、３１……柱、４……トップガーダー、５……制震装置、６……基礎、７……中間ガーダー。
【図１】
0003555232.tif 000002
【図２】
0003555232.tif 000003
【図３】
0003555232.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の回転平膜ディスクが等間隔に装着された中空の回転軸が複数本配設されており、隣り合った回転軸に装着された回転平膜ディスクが互いに等間隔にかみ合って設置されている回転平膜分離装置において、同一の回転軸に装着されているカラーの直径が回転平膜ディスクの直径の０．１８〜０．３４であることを特徴とする回転平膜分離装置。
【請求項２】
前記回転平膜ディスクの直径が７５０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の回転平膜分離装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水処理設備に係り、特に、処理システムの中に設けられる回転平膜分離装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、多くの膜分離装置が水処理分野における固液分離装置として実用化されている。膜分離装置には、中空糸型、スパイラル型、平膜型など様々なモジュール形状があり、用途により使い分けがされている。回転軸に回転平膜ディスクを装着し、ディスクを回転しながらろ過を行う回転平膜モジュールは、膜面の汚れ層付着を防止するための膜面流速を回転により得るため、他の膜モジュールが被処理液の循環流速で膜面流速を得ているのとは異なり、低動力での運転が可能であるという特長を持っている。
回転平膜モジュールは、複数枚の回転平膜ディスクを回転軸に装着し、回転しながらろ過を行うが、回転数が高くなると各回転平膜ディスク間の被ろ過液が回転平膜ディスクと一緒に共回りし、回転による膜面流速が得られないという問題があった。その問題を解決する手段としては、隣り合った回転軸に装着された回転平膜ディスクを交互にかみ合わせる構造が考案されている（実用新案登録第２０２３１５４号）。この構造によれば、回転平膜ディスクが互いの邪魔板となり、液の共回り防止となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、回転平膜ディスクと回転平膜ディスクの間にはディスク間の距離を一定に保つため、カラーが装着される。このカラーの直径は、回転平膜ディスクの有効膜面積に影響を及ぼすと同時に、回転平膜ディスクの回転による振れにも影響する。つまり、カラー径を小さくすると回転平膜ディスクの有効膜面積は大きくなるが、回転による回転平膜ディスクの振れが大きくなるため、ろ過時の回転数を高く設定できず、膜面の汚れ層付着が進行し、結果としてフラックスが小さくなる。この状況下で回転数を高くすると、隣り合った回転軸に装着された回転平膜ディスクが接触し、破損する危険性がある。逆に、カラー径を大きくすると、回転による回転平膜ディスクの振れは小さくなるが、回転平膜ディスクの有効膜面積が小さくなるため、装置当りの処理量が小さくなる、という問題点があった。
本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、回転による回転平膜ディスクの振れを抑えながら、有効膜面積をできる限り高く取れるようにした回転平膜分離装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、カラーの直径と回転平膜ディスクの直径を最適な比率に設定することによって、上記目的を達成しうるという知見を得、完成したものである。
すなわち、本発明の回転平膜分離装置は、複数枚の回転平膜ディスクが等間隔に装着された中空の回転軸が複数本配設されており、隣り合った回転軸に装着された回転平膜ディスクが互いに等間隔にかみ合って設置されている回転平膜分離装置において、同一の回転軸に装着されている各回転平膜ディスクの間に装着されているカラーの直径が回転平膜ディスクの直径の０．１８〜０．３４であることを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る回転平膜分離装置を具体的実施例に基づき、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例を示す回転平膜分離装置の説明図である。
図１においては、回転平膜ディスク２の直径を７５０ｍｍ、カラー３の直径を２００ｍｍ、隣り合った回転軸１に装着した回転平膜ディスク２の間隔を１７ｍｍとした回転平膜分離装置を示している。
図２には、カラー径と回転平膜ディスク径の比率と有効膜面積及び回転平膜分離装置の処理量の関係を図２に示す。図２は、回転平膜ディスク径を７５０ｍｍとし、カラー径を１００〜３００ｍｍで変化させ、隣り合った回転軸に装着した回転平膜ディスクが接触しない回転数で運転を行った時のフラックスを測定し、有効膜面積と回転平膜ディスク１００枚当りの処理量を示したものである。
【０００６】
カラー径と回転平膜ディスク径の比率が０．１８未満では、回転平膜ディスクの振れが大きくなり、回転数を低くしてろ過運転をしなければならず、有効膜面積は大きくできるが、結果的にフラックスが低くなり、処理量が小さくなる。また、カラー径と回転平膜ディスク径の比率が０．３４を超えると、回転平膜ディスクの振れは小さくでき、回転数を高く設定してろ過運転ができるためフラックスは大きくなるが、回転による遠心力の増大により透過水の集水低抗が大きくなり、また有効膜面積も小さくなるため、結果的に処理量は小さくなる。したがって、カラー径と回転平膜ディスク径の比率を０．１８〜０．３４に設定すれば、装置当りの処理量を大きくできることが分かる。
【０００７】
本発明において使用する回転平膜ディスクの膜材質は、特に制限はなく、ポリスルホン系、ポリオレフィン系などの有機系でも金属膜などの無機系でもよい。また、回転平膜ディスクの支持板材質にも特に制限はなく、エポキシ系、塩ビ系などの有機材でも、ＳＵＳ板などでも構わない。
【０００８】
【発明の効果】
本発明により構成した回転平膜分離装置は、回転による回転平膜ディスクの振れを抑えながら、有効膜面積をできる限り高く取れるので、隣り合った回転軸に装着された回転平膜ディスクが接触により破損することも無く、また、装置当りの処理量も大きくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す回転平膜分離装置の説明図である。
【図２】カラー径と回転平膜ディスク径の比率と有効膜面積及び回転平膜分離装置の処理量の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  回転軸
２  回転平膜ディスク
３  カラー
【図１】
0003555547.tif 000002
【図２】
0003555547.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
膜エレメントを有する生物反応槽内に、前記膜エレメントの膜の孔径より大きな細孔を持つ不織布エレメントと、汚泥の性状測定装置とを設置し、前記汚泥の性状測定装置の測定値により前記不織布エレメントの運転を制御するようにしたことを特徴とする膜分離生物処理装置。
【請求項２】
前記汚泥の性状測定装置が粘度計、粒度分布計、ろ過比抵抗装置、濁度計、透視度計、吸光度計、色度計又はＴＯＣ測定装置である請求項１に記載の膜分離生物処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、膜分離機能を持ち合わせた生物処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の活性汚泥処理法を用いた排水処理施設においては、最終沈殿池における「バルキング」及び「放線菌による汚泥浮上」といった固液分離障害が非常に大きな問題になっている。この問題を解決する手段として、活性汚泥処理と膜分離を組み合わせた膜分離活性汚泥法の開発が進められている。この方法は、固液分離の手法として膜ろ過を採用しているため、処理水への濁質分の流出を防ぐことができ、かつ大腸菌も完全に除去できることから、衛生的でかつ透明度の高い処理水を安定して得ることができるという特徴を持っている。また、活性汚泥の高濃度保持が可能であるため、処理時間の短縮及び処理施設のコンパクト化を図ることができる。
このように膜分離活性汚泥処理は、非常に利点の多い処理法であるが、膜の目詰まりという大きな問題を抱えている。特に汚泥の性状が悪い場合（汚泥のフロックが細かい、生物の代謝物が非常に多いなど）には、膜の目詰まりを起こしやすく、頻繁に膜の薬液洗浄を必要とし、汚泥性状のさらなる悪化を招き、安定運転の妨げになっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の膜分離活性汚泥法に基づいた装置においては、運転中の汚泥の性状が膜エレメントの運転に支障をきたすような状態になった場合においても、そのまま膜に負担をかけて運転を行っていくほかなく、膜表面の汚れ、さらには膜細孔内の汚れ（目詰まり）を促進することになり、膜の寿命を著しく縮める要因になっていた。
本発明の目的は、前記従来技術の欠点を解消し、生物反応槽内の活性汚泥の性状を良好な状態に維持し、膜表面の汚れや目詰まりを防止し、安定した運転が可能な、膜処理性能及び生物処理性能の優れた膜分離生物処理装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、膜エレメントを有する生物反応槽内に膜の孔径より大きな細孔を持つ不織布エレメントを設置することによって、汚泥フロックを形成しない細かな浮遊物質を効率よく系外に排出することにより、汚泥の性状を良好な状態に維持し上記目的を達成したものである。
【０００５】
すなわち、本発明に係る膜分離生物処理装置は、膜エレメントを有する生物反応槽内に、前記膜エレメントの膜の孔径より大きな細孔を持つ不織布エレメントと、汚泥の性状測定装置とを設置し、前記汚泥の性状測定装置の測定値により前記不織布エレメントの運転を制御するようにしたことを特徴とする。汚泥の性状測定装置の測定値としては、粘度計、粒度分布計、ろ過比抵抗装置、濁度計、透視度計、吸光度計、色度計又はＴＯＣ測定装置を用いることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の膜分離生物処理装置において、膜エレメントとしては、限外ろ過膜、精密ろ過膜などの各種の分離膜を用いることができる。
本発明の膜分離生物処理装置は、不織布エレメントを生物反応槽内に設置、運転することにより、膜エレメントの膜面で除去されて反応槽内に残留してしまうような、膜の目詰まりを引き起こす微細な浮遊成分を系外に効率良く排出し、目詰まりの起こりにくい膜の運転を可能にしたものである。
本発明に用いる不織布エレメントとしては、不織布が、天然繊維、人造繊維、合成繊維及び金属繊維のうちの１種以上から構成されたものであり、膜の孔径より大きな細孔を持つのが好ましい。
この不織布エレメントは、着脱可能とし、不織布表面に汚れなどが付着した際に、これを取り外し、きれいなものと交換可能とするのが好ましい。
【０００７】
本発明の生物処理装置において、反応槽内の汚泥の性状測定装置を設置し、その測定値により不織布エレメントの運転を制御させるのが好ましい。汚泥の性状測定装置としては、特に制限はなく、例えば、粘度計、粒度分布計、ろ過比抵抗測定装置、濁度計、透視度計、吸光度計、色度計、ＴＯＣ測定装置などが挙げられる。
【０００９】
【実施例】
次に、図面を参照して本発明の膜分離生物処理装置の好ましい実施形態を詳説する。
図１は、本発明の一実施例を示す生物処理装置の系統図である。
図１において、生物反応槽１は、内部に膜エレメント２と、不織布エレメント３と、散気管４とを有する。また、生物反応槽１には、原水供給ライン５を通して原水が供給され、２次側には膜処理水ポンプ６、膜処理水ライン７、不織布処理水ポンプ８、不織布処理水ライン９が存在する。さらに、ブロア１０から送り出されたエアは、エア供給ライン１１を通り、散気管４により、膜エレメント２及び不織布エレメント３の下部より散気される。また、各種の汚泥性状測定装置１２（粘度計、粒度分布計、ろ過比抵抗測定装置、濁度計、透視度計、吸光度計、色度計、ＴＯＣ測定装置など）から得られた値は、不織布処理水ポンプ８の運転にフィードバックされる。
【００１０】
本発明の生物処理装置において、汚泥の性状により不織布エレメントの運転をコントロールすることにより、膜処理性能を安定に保ち、生物処理性能を長期間にわたって維持することが可能になる。この方法は、システム運転中のトラブルだけでなく、種汚泥の投入を行う立ち上げ時においても同様の効果が得られる。種汚泥の性状が非常に悪い場合、運転開始直後に、膜が目詰まりを起こしてしまう危険性が高く、安定して立ち上げを行うには、本発明の生物処理装置は、非  常に有効な手段である。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の膜分離生物処理装置によれば、種汚泥もしくは運転中の汚泥に性状が、膜エレメントの運転に支障をきたすような状態になった場合においても、不織布エレメントによって有害な成分を系外に効率よく、かつ水質基準を満たしながら排出でき、高い膜処理性能及び生物処理性能を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す膜分離生物処理装置の系統図である。
【符号の説明】
１  生物反応槽
２  膜エレメント
３  不織布エレメント
４  散気管
５  原水供給ライン
６  膜処理ポンプ
７  膜処理水ライン
８  不織布処理水ポンプ
９  不織布処理水ライン
１０  ブロア
１１  エア供給ライン
１２  汚泥性状測定装置
【図１】
0003555521.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
るつぼ内の原料を加熱して融液とし、その融液に種結晶の下端を接触させ、種結晶を引き上げながら透明な単結晶を育成する単結晶が単斜晶系に属する単結晶及びセリウム付活珪酸ガドリニウム単結晶から選ばれる単結晶である少なくとも直径５０ｍｍ以上の単結晶育成方法において、結晶直胴部を育成する際の結晶回転速度を少なくとも５０ｒｐｍ以上にし、直胴部育成中の固液界面の形状が結晶側に凸となるようにすることにより、結晶直胴部の側面に圧縮の残留応力を発生させ、結晶の割れをふせぐことを特徴とする単結晶の育成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子機器等に用いられる単結晶の育成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
るつぼを加熱することによりるつぼ内の原料を融液にし、融液に種結晶を接触させ、種結晶を徐々に引き上げながら透明な単結晶を育成する方法では、固液界面の形状は融液側に凸または平坦にして育成していた。（文献：高木一正他、ＧＧＧ：「実験物理学講座１３」Ｐ．３７３，１９８１）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、単結晶が育成冷却中に割れるという問題があった。本発明は割れ発生のない単結晶を得る方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明者らは、るつぼ内の原料を加熱して融液とし、その融液に種結晶の下端を接触させ、種結晶を引き上げながら透明な単結晶を育成する透明な単結晶が単斜晶系に属する単結晶及びセリウム付活珪酸ガドリニウム単結晶から選ばれる単結晶である少なくとも直径５０ｍｍ以上の単結晶育成において、結晶直胴部を育成する際の結晶回転速度を少なくとも５０ｒｐｍ以上にし、直胴部育成中の液界面の形状を結晶側に凸とすることにより、結晶直胴部の側面に圧縮の残留応力を発生させ、結晶の割れをふせぐ上記目的を達成できることを見出したことにより、本発明はなされたものである。直胴部育成中とは、融液に種結晶の下端を接触させ種結晶を引き上げながら単結晶を育成する場合、種結晶から目的径まで結晶径を広げ目的径になった後、直胴部として育成される段階を言う。
【０００５】
【作用】
るつぼ内の原料を加熱して融液とし、その融液に種結晶の下端を接触させ、種結晶を引き上げながら透明な単結晶を育成する透明な単結晶の育成において、液界面を結晶側に凸にする条件で透明な単結晶を育成することによって、割れの発生を防止できる原因は、次のように考えられる。
液界面形状を結晶側に凸にすると、結晶成長時には、結晶の回転中心の方が結晶の側面に比べ高温で育成される。従って、これを均一な温度分布中まで冷却すると、結晶側面に圧縮の残留応力が発生する。結晶が割れるのは、引っ張りの応力であるので、この圧縮の残留応力により割れが抑制される。
【０００６】
比較例
結晶系が単斜晶系に属するセリウム付活珪酸ガドリニウム単結晶（Ｃｅ：Ｇｄ２  ＳｉＯ５）の場合の例を説明する。原料として、Ｇｄ２  Ｏ３  約３２４０ｇ、ＳｉＯ２  約５６０ｇ、ＣｅＯ２  約１０ｇを直径１００ｍｍのＩｒるつぼ中に採り、φ５０×１８０ｍｍの結晶をチョクラルスキー法で育成した。
高周波誘導加熱によりるつぼを加熱し原料を融液とし、１〜５ｍｍ／時間で引き上げながら結晶を成長させた。直胴部を育成する際、結晶の回転速度は３０〜４０ｒｐｍとした。この方法により、結晶のテールが０〜１０ｍｍ凸な結晶を１０本育成した。
【０００７】
実施例
従来例と同様にＧＳＯ単結晶をチョクラルスキー法で育成した。
セリウム付活珪酸ガドリニウム単結晶（Ｃｅ：Ｇｄ２  ＳｉＯ５）の場合の例を説明する。原料として、Ｇｄ２  Ｏ３  約３２４０ｇ、ＳｉＯ２  約５６０ｇ、ＣｅＯ２  約１０ｇを直径１００ｍｍのＩｒるつぼ中に採り、φ５０×１８０ｍｍの結晶をチョクラルスキー法で育成した。
高周波誘導加熱によりるつぼを加熱し原料を融液とし、１〜５ｍｍ／時間で引き上げながら結晶を成長させた。直胴部を育成する際、結晶の回転速度は５０ｒｐｍとした。この方法により、結晶のテールが凹な結晶を３本育成した。
本発明の実施例で育成を行うことによる割れの発生率を、比較例の育成結果と比較した。その結果を表１に示す。
【０００８】
【表１】
0003555661.tif 000002
【０００９】
この表からわかるように、従来例の固液界面の形状が融液方向に凸な育成方法では、８０％割れが発生した。実施例の固液界面の形状が結晶方向に凸な育成条件で育成を行うことによって、割れの発生を完全に防止することができることがわかる。
本発明の実施例では、結晶径が単斜晶系に属するセリウム付活珪酸ガドリニウム単結晶について述べたが、他の透明な単結晶についても同様な効果が期待できる。また、割れにくい結晶についても、本発明により内部歪みが減少することは望ましいことである。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の育成方法により、割れが発生しやすい透明な結晶について、割れの発生を防止することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンロの加熱部の周辺部に、磁気の力によって鍋を浮かせた状態で支持する磁気浮上支持機構を備えていることを特徴とする調理用コンロ。
【請求項２】
コンロのトッププレートに形成した開口部の下方に加熱用バーナを配置するとともに、その開口部の周辺部に、磁気の力によって鍋を浮かせた状態で支持する磁気浮上支持機構を備えていることを特徴とする調理用コンロ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、特に中華料理などのハイカロリー型の調理用コンロに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ガスコンロには、加熱源の上方にゴトクを設置し、このゴトクの上に鍋を設置するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来のガスコンロは、ゴトクに鍋を設置するようにしているが、特にハイカロリー型のコンロにおけるゴトクは特殊な形状であり、清掃が困難であるとともに、特に底の丸い中華鍋では安定性が悪いという欠点がある。また、中華料理は、中華鍋を頻繁に持ち上げて材料を返しながら料理することが多く、一般の家庭の主婦では重い中華鍋持ち上げること事態が負担であるとともに、腕が疲れやすいと言った問題がある。
【０００４】
この発明は、このような従来のガスコンロの欠点を解消して、鍋を浮上支持するようにしてゴトクをなくするとともに、重い中華鍋のようなものでも簡単に操作できるようにすることを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、この発明では、コンロの加熱源の周辺部に、磁気の力によって鍋を浮かせた状態で支持する磁気浮上支持機構を備えていることを特徴とするものである。
【０００６】
同じく、この出願の第２の発明は、コンロのトッププレートに形成した開口部の下方に加熱源を配置するとともに、その開口部の周辺部に、磁気の力によって鍋を浮かせた状態で支持する磁気浮上支持機構を備えていることを特徴とする。
【０００７】
【作用】
上記のように、鍋を磁気によって浮上させて支持することから、鍋を設置するためのゴトクが不要であるとともに、中華鍋のような重いものでも、磁気等の浮上力が働いているため小さな力で持ち上げて材料の返し操作等を行うことができる。
【０００８】
【実施例】
図１において、（１）がこの発明のコンロであって、その上面に３個の加熱部（２）（２）…を備えている。
【０００９】
図２が、上記加熱部（２）の詳細であり、コンロ（１）の天板（３）に開口部（４）が形成されるとともに、この開口部（４）の下方に、加熱用のバーナ（５）が配置されている。また、開口部（５）は、天板（３）の下側に設けられた蓋（６）（６）をスライドさせて、図の２点鎖線のように開閉出来るようになっている。
【００１０】
そして、この開口部（４）の周辺部において、天板（３）の上面に一方の磁石（７）を取付け、これに対応して、その磁石（７）の吸引力に対して反発する磁石（８）を、鍋（９）の底面に設けておき、これらの磁石（７）（８）の反発力によって、鍋（９）を浮上状態に支持するものである。
【００１１】
すなわち、この実施例では、鍋（９）を磁気によって浮上させる磁気浮上構造としており、この場合の磁石（７）（８）の磁力は、鍋（９）の重さに合わせて、常に、一定の高さに浮上支持出来るようそれらの磁力を制御出来るようにすることが望ましい。また、磁石（７）（８）を天板（３）或いは鍋（９）の裏面に特別に設置することに代えて、これら天板（３）及び鍋（９）自身を、そのような磁力を備えたもので構成することも考えられる。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、鍋を磁気の力によって浮上支持するようにしているから、鍋を設置するためのゴトクが不要であり、形状の複雑なゴトクの清掃が不要となり、或いは、設置した状態での安定性が悪いといった不都合を解消出来る。また、設置した状態からある程度の高さまでは浮上力が作用しているから、重い中華鍋等でも簡単に持ち上げることが可能で、鍋の操作も容易となる効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例を示す調理用コンロの斜視図である。
【図２】同じく加熱部分の詳細を示す要部縦断面図である。
【符号の説明】
（１）  調理用コンロ
（２）  加熱部
（４）  開口部
（５）  加熱用バーナ
（７）  磁石
（８）  磁石
（９）  鍋
【図１】
0003555692.tif 000002
【図２】
0003555692.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アスファルト２０〜４０重量％、炭酸カルシウム５０〜７０重量％を含んでなる歴青系のシート状制振材において、その充填材成分として繊維径が１００μｍ以下の木材の研磨粉を３〜２５重量％配合し、その他必要に応じて添加剤を全量の１０重量％以下配合してなることを特徴とする木材の研磨粉を含有したシート状制振材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は木材の研摩粉を含有した制振材に関し、詳細には、自動車用制振材、建築、構築物用、家電製品用として使用される制振材のシート状態での柔軟性の向上とともに補強効果により、特には高温での制振性能をも向上せしめた木材の研摩粉を含有した制振材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の車室内・外、建築・構築物、家電製品等の４０℃以上における温度でのより一層の騒音の低減化、静寂化の要請から更に優れた制振性能を有する制振材の開発が待ち望まれているのが現状であり、特にリサイクル品を活用して、環境上、経済上の点からも優れた制振材が望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
４０℃以上の温度に上昇する部位において、所望の制振効果を顕現しつつ、被装着物の凹凸形状へのなじみ性に優れ、一層の制振効果に寄与する制振材を提案するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決せんとして、本発明者らは鋭意研究の結果、充填材として、木材の研摩粉を特定量含有した制振材となすことにより、４０℃以上に上昇する部位において優れた制振効果を発揮し得ることを見出すに至ったものであり、しかして本発明の要旨は、以下に存する。
【０００５】
アスファルト２０〜４０重量％、炭酸カルシウム５０〜７０重量％を含んでなる歴青系のシート状制振材において、その充填材成分として繊維径が１００μｍ以下の木材の研磨粉を３〜２５重量％配合し、その他必要に応じて添加剤を全量の１０重量％以下配合してなることを特徴とする木材の研磨粉を含有したシート状制振材。
【０００６】
本発明の必須の構成要件である、充填材として配合する木材の研磨粉は、例えば、家具等の製造時に生じる研磨粉が適当な量の樹脂を含み好ましい。研磨粉であるから、繊維径は、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ程度が中心になるようにする。かかる木粉は全量の３〜２５重量％配合することを必須とする。３重量％未満の配合では、所望の効果が期待し得ず、２５重量％を超える配合ではシート化できないという不具合がある。
【０００７】
また、他の充填材成分としては、炭酸カルシウムを５０〜７０重量％配合することを必須とするほか、タルク、硫酸バリウム等の充填材の混入が可能である。古新聞等を開繊した故紙粉砕物は、本発明の特徴である木材の研摩粉によって代替される。
【０００８】
本発明になる制振材のバインダー成分としては、ストレートアスファルト及び／又はブロンアスファルト等のアスファルトを２０〜５０重量％配合することを必須とし、その他合成樹脂、合成ゴム等からなる加熱により溶融するバインダー成分を必要に応じて配合する。また、その他必要に応じて増粘剤、消泡剤や造膜助剤等の添加剤を全量の１０重量％以下配合できる。
【０００９】
本発明になる制振材を製造するには、上記の各種配合物をディゾルバー、バンバリーミキサー、プラネタリーミキサー、オープンニーダー、真空ニーダー等の従来公知の混合分散機によって分散混練して後、カレンダーロール等の圧延機により所望の厚さのシート状制振材となす。得られたシートを被制振面の形状に合わせてトリムする。必要に応じて裏面に感圧性接着剤を塗布して、離型紙を貼れば、傾斜面、垂直面にも適用できる。
【００１０】
【実施例】
本発明の理解に供するため、以下に実施例を記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００１１】
【実施例１】
アスファルト（ブローンアスファルト：ストレートアスファルト＝１：１、昭和シェル石油（株）製）３０重量％、炭酸カルシウム６５重量％、木材の研摩粉３重量％及びマイカ２重量％からなる混合物を混練し、２ｍｍに圧延加工して３ｋｇの制振材となした。
【００１２】
【実施例２】アスファルト（ブローンアスファルト：ストレートアスファルト＝１：１、昭和シェル石油（株）製）２３重量％、炭酸カルシウム５０重量％、木材の研磨粉２５重量％及びマイカ２重量％からなる混合物を混練し、２mmに圧延加工して３ｋｇの制振材となした。
【００１３】
【実施例３】
アスファルト（ブローンアスファルト：ストレートアスファルト＝１：１、昭和シェル石油（株）製）２７重量％、炭酸カルシウム５５重量％、木材の研摩粉１５重量％及びマイカ３重量％からなる混合物を混練し、２ｍｍに圧延加工して３ｋｇの制振材となした。
【００１４】
【比較例１】
アスファルト（ブローンアスファルト：ストレートアスファルト＝１：１、昭和シェル石油（株）製）２５重量％、炭酸カルシウム７０重量％、木材の研摩粉２重量％及びマイカ３重量％からなる混合物を混練し、２ｍｍに圧延加工して３ｋｇの制振材となした。
【００１５】
【比較例２】
アスファルト（ブローンアスファルト：ストレートアスファルト＝１：１、昭和シェル石油（株）製）３０重量％、炭酸カルシウム４４重量％及び木材の研摩粉２６重量％からなる混合物を混練し、２ｍｍに圧延加工して３ｋｇの制振材となした。
【００１６】
【試験方法１】
実施例及び比較例になる制振材のプレス打ち抜き性（加熱加圧成形時のトリム性）、落ち込み性（凹凸状鋼板面への密着性）を試験した。
【００１７】
【試験方法２】
共振法（日本音響材料協会出版「騒音対策ハンドブック」４３８頁参照）により２０℃、４０℃、６０℃の各温度における損失係数ηを測定した。ηは値が大きいほど制振効果が高く、０．０５以上であれば制振効果があるとされている。
【００１８】
【結果１】
0003555971.tif 000002
尚、評価の基準は、○：良好、△：やや難がある、×：難がある、とした。
【００１９】
【結果２】
0003555971.tif 000003
【００２０】
【発明の効果】
本発明になる木粉を利用した制振材によればシートの柔軟性の向上とともに特には４０℃以上の温度での制振性能をも向上せしめることが明らかになった。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油に汚染された土壌を処理して油分を回収する方法であって、処理対象の土壌に溶剤を加えて加熱することで土壌中の油分を加熱分離して油分と塩分を含む上澄み液を土壌から分離回収する加熱分離工程と、前記加熱分離工程により分離回収した上澄み液を遠心分離により油分と塩分とに分離する脱塩工程と、前記脱塩工程において塩分を分離した油分を蒸留して溶剤を分離することで高純度の油分を回収する蒸留工程と、前記加熱分離工程により上澄み液を分離した後の土壌を溶剤洗浄することにより土壌中の残余の油分をさらに回収する溶剤洗浄工程と、前記溶剤洗浄工程の後段において土壌を水洗浄する水洗浄工程とを実施することを特徴とする油汚染土壌の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は原油等の油に汚染された土壌を処理して油分を回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の処理方法としては、汚染土壌をたとえばケロシン（灯油）等の溶剤により洗浄することで油分を溶剤に溶解させて回収除去するものが知られている。また、油汚染土壌は塩分を含んでいるので、溶剤洗浄した後の土壌をさらに水により洗浄して塩分を除去することも行われている。そして、現在までのところ、油分および塩分をそれぞれ５０％程度、２０％程度含む油汚染土壌を上記方法により処理して、油分および塩分をそれぞれを１．３％程度、１．１％程度にまで低下させることが可能な処理プラントが稼働している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の方法では、油分および塩分の除去回収を比較的効率的に行い得るものではあるが、より一層の効率向上と処理能力の増大が望まれており、しかも回収した油をより高純度のものとしてそれを有効に活用したいという要請もある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記事情に鑑み、本発明は、油に汚染された土壌を処理して油分を回収する方法であって、処理対象の土壌に溶剤を加えて加熱することで土壌中の油分を加熱分離して油分と塩分を含む上澄み液を土壌から分離回収する加熱分離工程と、前記加熱分離工程により分離回収した上澄み液を遠心分離により油分と塩分とに分離する脱塩工程と、前記脱塩工程において塩分を分離した油分を蒸留して溶剤を分離することで高純度の油分を回収する蒸留工程と、前記加熱分離工程により上澄み液を分離した後の土壌を溶剤洗浄することにより土壌中の残余の油分をさらに回収する溶剤洗浄工程と、前記溶剤洗浄工程の後段において土壌を水洗浄する水洗浄工程とを実施することを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１に示す処理工程図を参照して説明する。本例における処理対象の汚染土壌は油分を５０％程度、塩分を２０％程度含む砂であり、その汚染土壌をまず加熱分離処理する。すなわち、汚染土壌に溶剤たとえばケロシン（灯油）を適量添加し、７０〜９０℃程度に加熱する。すると、汚染土壌中から油分および塩分が上澄み液となって自ずと分離される。その上澄み液の成分は油分が６５％程度、塩分が２５％程度、砂分が１０％程度である。
【０００６】
上記の加熱分離工程により上澄み液が分離された後の土壌における油分はこの段階で３０％程度にまで低下するが、その汚染土壌に対してはさらに溶剤洗浄を行う。すなわち、汚染土壌に同様の溶剤を添加して溶剤洗浄することで、汚染土壌中の油分を溶剤に溶解させて回収液として回収する。これにより土壌中の油分は１．５〜７％程度となる。また、土壌中にはまだ塩分が残るので、これを水洗浄して塩分が１．３〜３％程度となるまで脱塩し、これを脱水して浄化砂を得る。水洗浄に使用した洗浄水は塩分と微量の油分および微細な砂を含むが、これは適宜の水処理を行って処分すれば良い。
【０００７】
一方、上記の加熱分解処理において分離された上澄み液は油分および塩分を含み、また、上記の溶剤洗浄工程において溶剤により回収された回収液には油分および溶剤が含まれているから、それら上澄み液および回収液から塩分の除去および溶剤の回収を行う。すなわち、上澄み液および回収液を遠心分離にかけて塩分を除去した後、蒸留して溶剤を回収する。これにより、塩分が１．３％程度にまで除去され、また溶剤も除去された高純度の油が回収される。蒸留により回収した溶剤はその一部を加熱分離工程へ、他を溶剤洗浄工程へ戻して再使用する。
【０００８】
上記方法によれば、加熱分離工程において大半の油分が分離回収されるとともに、後段の溶剤洗浄工程において残余の油分がさらに回収され、したがって全体として優れた回収効率が得られ、汚染土壌を十分に浄化することができる。また、加熱分離工程では汚染土壌を７０〜９０℃程度に加熱するのみで良いのでさほどの処理費用を必要とせず、そのための設備も簡便なもので良く、したがって処理単価を安価に維持することができるし、処理能力を大きくすることも容易に可能である。
【０００９】
また、回収した油分をさらに蒸留工程により蒸留して溶剤を分離するので、回収油は有償で出荷（つまり販売）することも可能な程度の十分に高純度のものとできる。図２は上記方法による回収油の蒸留特性を示す蒸留曲線Ａを、従来法による回収油の蒸留曲線Ｂおよび原油（アラビアンライト）の蒸留曲線Ｃと対比して示したものであり、この図２から本方法による回収油は従来法によるものに比較して低温度蒸留成分が多く高純度であることがわかる。
【００１０】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、汚染土壌に溶剤を加えて加熱して油分を加熱分離して油分と塩分を含む上澄み液を回収する加熱分離工程、それにより分離回収した上澄み液から遠心分離により塩分を除去して油分を回収する脱塩工程、回収した油分を蒸留して溶剤を分離する蒸留工程、溶剤洗浄により油分をさらに回収する溶剤洗浄工程、および水洗浄工程を実施するものであるから、加熱分離工程および溶剤洗浄工程により油分を効率的に回収することができ、また脱塩工程と水洗浄工程により塩分を十分に除去することができるから、汚染土壌を十分に浄化することができるとともに、蒸留工程により高純度の回収油を得ることができる。特に、加熱分離工程は汚染土壌を加熱するのみで良いのでさほどの処理費用を必要とせず、またそのための設備も簡便なもので良く、したがって処理単価を安価に維持することができるし、処理能力を容易に増大させることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の処理工程の一実施形態を示す図である。
【図２】本方法による回収油の蒸留特性を示す図である。
【図１】
0003555056.tif 000002
【図２】
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