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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に２種類の物質を交互に積層し多層膜を形成して成る軟Ｘ線用多層膜反射鏡において、前記２種類の物質としてニクロム／チタン、コンスタンタン／チタン、ニクロム／スカンジウム、コンスタンタン／スカンジウムの組み合わせのいずれかを用いることを特徴とする軟Ｘ線用多層膜反射鏡。
【請求項２】
基板上に２種類の物質を交互に積層し多層膜を形成して成る軟Ｘ線用多層膜反射鏡において、前記２種類の物質のうち、少なくとも一方の物質にコンスタンタンを用いたことを特徴とする軟Ｘ線用多層膜反射鏡。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、Ｘ線光学系に用いる軟Ｘ線用多層膜反射鏡に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
基板上に２種類の物質を交互に積層し多層膜を形成して成る軟Ｘ線用多層膜反射鏡は、現在ではＸ線光学系の重要な要素技術である。特に、直入射型のシュワルツシルド型光学系を用いたＸ線顕微鏡システムやＸ線縮小露光装置において、Ｘ線用多層膜反射鏡はキーテクノロジーの一つになっている。
【０００３】
ところで、Ｘ線顕微鏡については、生体細胞の重要な構成要素であるタンパク質のＸ線顕微鏡像を得ることが、研究者等の大きな関心事となっている。４４Å〜２０Åの「水の窓」と呼ばれている波長領域では、水のＸ線吸収率は極めて低いものの、タンパク質の構成要素である炭素のＸ線吸収率は高いので、ウェットな細胞を観察するのには、「水の窓」は好適な波長領域である。現在、各研究機関は、この「水の窓」の領域で最も光学特性の優れたＸ線光学素子の開発に努力している。
【０００４】
上述した状況下において、４４Å〜２０Åの波長領域で高い反射率を有するＸ線用多層膜反射鏡の開発が盛んに行われている。例えば、特開平２−２０５８００号公報では、さまざまな２種類の物質の組み合わせで形成したＸ線用多層膜反射鏡が提案されている。その中でも、ニッケルとチタンの多層膜反射鏡（以下、Ｎｉ／Ｔｉと記す）又はニッケルとスカンジウムの多層膜反射鏡（以下、Ｎｉ／Ｓｃと記す）は、４４Å〜２０Åの波長領域で非常に高い反射率を持つので、有望なＸ線用多層膜鏡である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
Ｎｉ／Ｔｉ，Ｎｉ／Ｓｃは、光学定数が優れているために、フレネルの漸化式を用い反射率を計算すると、理論的にも高い反射率を得ることができる。しかし、実際の製膜には問題がある。すなわち、ブラッグの条件式により、４４Å〜２０Åの波長領域において直入射多層鏡を設計すると、各層の膜厚が２０Å以下になる。特に、ニッケルは結晶化しやすく、均一な膜ができにくく、しかも膜厚が薄くなるとできにくさが顕著になる。この結果、ニッケルを用いた多層膜鏡は、各層間の界面が乱れ、反射率が低下してしまうという問題点があった。
【０００６】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、ニッケルの代わりにニッケル合金であるニクロム又はコンスタンタンを用いて、安定した製膜がなされ、しかも実用に耐えられる高い反射率を有するＸ線用多層膜反射鏡の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基板上に２種類の物質を交互に積層し多層膜を形成して成る軟Ｘ線用多層膜反射鏡において、前記２種類の物質としてニクロム／チタン、コンスタンタン／チタン、ニクロム／スカンジウム、コンスタンタン／スカンジウムの組み合わせのいずれかを用いることを特徴としている。また、本発明は、基板上に２種類の物質を交互に積層し多層膜を形成して成る軟Ｘ線用多層膜反射鏡において、前記２種類の物質のうち、少なくとも一方の物質にコンスタンタンを用いたことを特徴としている。
【０００８】
【作用】
金属ニッケルは、単体では結晶化しやすく、多層膜鏡の材料としては適さないが、ニッケル合金では、そのようなことはない。特に、銅と合金化したコンスタンタンや、クロムと合金化したニクロムは膜厚が薄くても、均一なアモルファス状の薄膜が容易に形成できる。そのうえ、このような合金の薄膜は拡散しないので、多層膜反射鏡の経時変化が抑制される。
【０００９】
なお、本発明で用いる２元合金の光学定数を計算を、以下に説明する式によって行った。合金の組成をＡ，Ｂの２元素、原子量をＡ，ＢそれぞれＷＡ  ，ＷＢ  ，原子散乱因子の実部と虚部をＡはｆＡ１，ｆＡ２，ＢはｆＢ１，ｆＢ２，合金の密度をρ，アボガドロ数をＮ，波長をλ，電子の古典半径をｒｅ  ，合金の組成比（質量比）がＡとＢでａ：ｂとすれば、複素屈折率の実部ｎと虚部ｋは、以下の式で与えられる。
ｎ＝１−δ
δ＝［ｒｅ  λ２  Ｎρ／〔２π（ａＷＡ  ＋ｂＷＢ  ）〕］×［ａｆＡ１＋ｂｆＢ１］
ｋ＝［ｒｅ  λ２  Ｎρ／〔２π（ａＷＡ  ＋ｂＷＢ  ）〕］×［ａｆＡ２＋ｂｆＢ２］
以上の関係から、合金の光学定数を求め、フレネルの漸化式（Ｔ．Ｎａｍｉｏｋａ：  Ｒｅ−ｖｕｅ  Ｐｈｙｓ．  Ａｐｐ．，  ２３，  １７１１，  １９８８）を利用すれば、合金を用いた場合の多層膜鏡の反射率を計算することができる。
【００１０】
【実施例】
本発明の軟Ｘ線用多層膜反射鏡におけるニクロム／チタン、コンスタンタン／チタンの多層膜反射鏡につき、最適化設計を行った。ニクロムの組成は、ＮｉとＣｒでその組成比（質量比）Ｎｉ：Ｃｒは０．８：０．２であり、コンスタンタンの組成は、ＮｉとＣｕでその組成比（質量比）Ｎｉ：Ｃｕは０．４：０．６である。原子散乱因子は、Ｂ．Ｈｅｎｋｅ  ｅｔ  ａｌ．：  Ａｔｏｍｉｃ  ｄａｔａ  ａｎｄ  ｎｕｃｌｅａｒ  ｔａｂｌｅｓ，  ２７，１−１４４，  １９８２の数値を用いた。波長λは３９．８Å，３１．７Å，２７．４Åの３組である。これらを用いて光学定数を求め、フレネル漸化式で最適化設計をしたのである。表１は、３組の波長で設計した多層膜鏡の仕様と反射率を示してある。すべての場合について、層数は２０１層とした。比較のために、Ｎｉ／Ｔｉの多層膜反射鏡の最適化設計も行った。なお、表示形式は、反射率、（分子の物質の膜厚／分母の物質の膜厚）の順である。
【００１１】
表１  （多層膜反射鏡の仕様と反射率）
0003542142.tif 000002
【００１２】
表１によれば、合金を使用しても光学定数の大きな低下はなく、反射率はほぼＮｉ／Ｔｉ多層膜反射鏡の場合と同じである。したがって、ニクロムやコンスタンタンを使用して多層膜を作製すれば、安定して製膜が可能であり、しかも実用に耐えられる高い反射率が得られる。また、同様な結論は、ニクロム／スカンジウム、コンスタンタン／スカンジウムを用いても得られる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の軟Ｘ線用多層膜反射鏡は、安定した製膜がなされ、反射率はほぼＮｉ／Ｔｉ多層膜反射鏡の場合と同じで、実用に耐えられる高い値を有する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨板の長手方向に配列され、骨ねじを受け入れるいくつかの穴（２）を含む骨板であって、
（Ａ）前記骨板の長手軸（１）方向で測った時の少なくとも１つの穴（２）の直径DLが、前記骨板の長手軸（１）に垂直に測った時のこの穴（２）の直径DQより大きく、
（Ｂ）より小さい直径DQを前記骨板の長手軸（１）に対して垂直に含むこれら穴（２）の少なくとも１つは、この直径DQの区域において、ねじ山頭が備わった骨ねじを収容する部分ねじ山（３）を示していることを特徴とする骨板。
【請求項２】
骨との接触面（４）から離れた上部に、より小さい直径DQを含む少なくとも１つの穴（２）が、球状の頭が備わった骨ねじを受け入れるために、くぼみが備わり好ましくは球状の張り出した区域（５）を示していることを特徴とする請求項１に記載の骨板。
【請求項３】
DL/DQの比が1.01〜3.00、好ましくは1.1〜1.5の範囲内であることを特徴とする請求項１、２いずれかに記載の骨板。
【発明の詳細な説明】
本発明は、請求項１の前提部において定義された骨板に関するものである。
板に設けられた円形骨穴が板の垂線に対して傾いており、該骨穴には内ねじ山が備え付けられているということが記載されているフランス特許明細書第742,618号により、骨板というものは知られている。これら骨穴は、通常のねじ山が付いたねじ軸部分と比べて幅が広く板に設けられた骨穴の内ねじ山に対応する、第２ねじ山部分が備え付けられた骨ねじを受け入れる。また、板に設けられた骨穴の傾斜により、骨ねじは前記骨穴により決められた傾斜で骨に取りつけることができる。
既知の骨板は、自由に骨ねじの傾斜を選択できない代わりに、骨ねじの傾斜をあらかじめ骨穴の傾斜や内ねじ山によって決定するという欠点を招いている。
本発明の目的は、この欠点の緩和と、２種類の異なるねじ取り付けを可能にするよう骨穴が選択的に設計されている骨板を作成することにある。まず最初の適用として、球状の頭を有する骨ねじを、骨に対して垂直な板に対してある角度で幅広くかつ選択可能な範囲内で板の細長い溝にねじ込むことができる。板の骨穴のさら穴を傾けることにより、さらに圧縮効果が可能となる。
第２の適用として、ねじ山頭を有する骨ねじを支柱ねじの形で、板の細長い溝の一部の内ねじ山に垂直かつ堅固にねじ込むことができる。
本発明は、請求項１に記載の特徴を有する骨板により、本発明の目的を達成する。
従属請求項には、さらに本発明の有益な具体例が記載されている。
本質的に本発明によってもたらされる利点は、本発明の骨板が偏在的にほとんど種々のケース（固着、圧縮、支柱ねじの意味での内部固定具としての使用）において使用できること、特に３次元適合を必要とする顎顔面の分野において使用できることにある。
本発明はさらに下記の利点をもたらす。
−−通常の皮質（Kortikalis）ねじとの適合、
−−板に設けた骨穴中における骨ねじのさまざまな方角性、
−−口内通路の場合でも円滑な骨ねじの除去、
−−新たな板を使用する新たな手術の可能性、
−−通常の直径の骨ねじを使用する、板に設けた骨穴へのねじ頭の固着、および、
−−球状のヘッドを有するねじを使用した圧縮の達成。
本発明と本発明の更なる具体例を、説明的な具体例の部分的に図解的な図に関して以下に説明する。
図１は、本発明の骨板の部分透視図である。
図２は、本発明の骨板の部分平面図である。
図３は、図２のIII−III線に沿った骨板の部分長手方向断面図である。
図４は、図２のIV−IV線に沿った、骨板の長手方向に垂直な横断面図である。
図５は、垂直にねじ込まれた２重ねじ山付き骨ねじが備わった、本発明の骨板の部分長手方向断面図である。
図６は、垂直にまたは傾いて板を貫通している骨ねじが備わった本発明の骨板の部分長手方向断面図であり、前記骨ねじは球状の頭を含み、非圧縮固着ねじの役目を果たす。
図７は、骨板の穴区域における図６の長手方向断面図に垂直な横断面図である。
図８は、球状の頭を有し圧縮固着ねじの役目を果たす垂直骨ねじが貫通する、本発明の骨板の部分長手方向断面図である。
図１に示される骨板は、骨板を骨に固着させる種々の骨ねじ６、７（図５、６に図示）を受け止めるいくつかの穴２を含んでいる。
図２−４に詳しく示されているように、穴２は、いわゆる細長い溝、すなわち板の長手軸方向で測った場合、直径DLが板の長手軸１に垂直な直径DQよりも大きい溝となるように設計されている。
図４に示されているように、骨への適用面に面している穴２の下部は、板を横断する方向においてほぼ円形であり、図３に示されているように、骨への適用面４に向かって板の長手方向においてほぼ円錐のように張り出している。内ねじ山は、穴２の円形部分にあり、設計上の制限により、内ねじ山は板の側面部分にのみ設けられ、角度範囲は約60゜〜179゜、好ましくは約90゜〜150゜である。
図５に示されているように、この部分内ねじ山は、ねじ山頭９が備わった骨ねじ６を受け入れるために使われる。ねじ山頭９の外ねじ山を、対応する部分内ねじ山３にねじ込むことにより、板への骨ねじ６の堅固な取り付けが達成される。このようにねじ込まれる骨ねじ６は、支柱ねじの役割を果たす。
骨との接触面４から離れている穴２の上部は楕円形であり、図６、７に示されているように穴２の上部は、球状の頭８を有する骨ねじ７を滑動しながら受け入れる円錐形の張り出した区域を含んでいる。“骨への適用面"4という表現は、実質的に直接骨と接触する板の表面を示している。
図６、７と同様に図８は、球状の頭８を含む骨ねじ７が備わった骨板を示しており、この板は、矢印10で示されるように、圧縮を生じさせることができる。そういう目的で、穴２の円錐状に張り出した区域５（図３に図示）は、板の長手軸１に対して57゜傾けた球状または傾斜したフライス盤によって製造され、その結果、このようにして作成された細長い溝は、骨ねじ７のための傾斜路のように作用する。
穴２の特別な形状により、ひとつおよび同じ骨板に対するさまざまな型の骨ねじ６、７の選択的使用を可能にする。
【図１】
0003542133.tif 000002
【図２】
0003542133.tif 000003
【図３】
0003542133.tif 000004
【図４】
0003542133.tif 000005
【図５】
0003542133.tif 000006
【図６】
0003542133.tif 000007
【図７】
0003542133.tif 000008
【図８】
0003542133.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周にボイスコイルが固着されるスピーカ用振動板において、内周から外周に向けて徐々に背の高さが低くなるハニカム構造のコアの両面に振動板を貼着すると共に、前記ボイスコイルの巻き幅の高さ範囲に前記振動板と振動板の外周に設けられたエッジを配置し、前記振動板の表面を金属箔で覆ったことを特徴とするスピーカ用振動板。
【請求項２】
前記ハニカム構造のコアの両面に貼着される振動板の少なく
とも一方に内周から放射状に延びるリブを形成した請求項１のスピーカ用振動板。
【請求項３】
前記ハニカム構造のコアの内周の高さを少なくともボイスコ
イルの高さより高くしてこの内周部も金属箔で覆った請求項１または２のスピーカ用振動板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はスピーカ用振動板に係わり、特に、ボイスコイルが直接固着される振動板の放熱特性を改善する手段に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３に従来の振動板を用いたスピーカの例を示す。図に示す振動板１１はＲ形状を持つ内周部の上下から外側に平面状に延びさらに傾斜してエッジ１０と接合する部分で上下の板が合わせられている。エッジ１０の外周はフレーム６に固着されている。
【０００３】
ボイスコイル４は接着剤５により振動板１１の内周面に接着されている。ボイスコイル４に磁界を印加する磁気回路はフレーム６のセンターポールに順次挿通されたマグネット７、磁性体のセンタープレート８、マグネット７がねじ９で締着された構成となっている。なお、マグネット７、７は同極同士が対向して反発磁界を生じさせている。フレーム６に固定された端子１２は図示していないリード線によりボイスコイル４に接続されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来のスピーカ用振動板は平板状に形成されているためにスピーカを薄型に形成することを可能とするが、磁気回路がボイスコイルの両側にないためボイスコイルで発生する熱を磁気回路に伝えて放熱させる性能が劣化し、振動板に直接熱が伝わるために振動板が燃える恐れがあり、安全面での改善が要求されていた。
【０００５】
特開平６−２８４４９９号に提案された振動板は内周にボイスコイルが直接接着され２枚の板がコア材を挟む構造となっていたが、十分な放熱効果が得られなかった。
【０００６】
この発明は上記した点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、平板状に形成してスピーカを薄型にすることができる振動板の放熱効果を高めたスピーカ用振動板を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明のスピーカ用振動板は、内周にボイスコイルが固着されるスピーカ用振動板において、内周から外周に向けて徐々に背の高さが低くなるハニカム構造のコアの両面に振動板を貼着すると共に、前記ボイスコイルの巻き幅の高さ範囲に前記振動板と振動板の外周に設けられたエッジを配置し、前記振動板の表面を金属箔で覆ったものである。
【０００８】
また前記スピーカ用振動板において、前記ハニカム構造のコアの両面に貼着される振動板の少なくとも一方に内周から放射状に延びるリブを形成したものである。
【０００９】
さらに、前記各スピーカ用振動板において、前記ハニカム構造のコアの内周の高さを少なくともボイスコイルの高さより高くしてこの内周部も金属箔で覆ったものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例であるスピーカ用振動板を図面に基づいて説明する。図１はこの発明の実施例である振動板を用いたスピーカを示す断面図、図２は同振動板を示す平面図である。
【００１１】
図に示す振動板１は内周部の上下から外側に平面状に延びコア２を挟むようにしてコア２に接着されている。コア２はアルミ等でハニカム構造に形成されており振動板の中心部に向かって広がる形状となっている。コア２の内周部にはボイスコイル４の高さのＲ形状部２ａが形成されている。振動板１の上下の板は外周部で合わせられ、エッジ１０に接合されている。エッジ１０の外周はフレーム６に固着されている。なお、振動板１には中心部から放射状に外側に延びるリブ１ａ、１ａ…が成形されている。このような振動板の上下の面およびＲ形状部２ａはアルミ箔３で覆われている。
【００１２】
ボイスコイル４は接着剤５によりＲ形状部２ａの内周面に接着されている。ボイスコイル４に磁界を印加する磁気回路はフレーム６のセンターポールに順次挿通されたマグネット７、磁性体のセンタープレート８、マグネット７がねじ９で締着された構成となっている。なお、マグネット７、７は同極同士が対向して反発磁界を生じさせている。フレーム６に固定された端子１２は図示していないリード線によりボイスコイル４に接続されている。
【００１３】
上記のように振動板１の表面がアルミ箔で覆われているため、振動板自体が放熱性に優れた放熱体となり、ボイスコイル４で発生する熱を効率良く放射することができる。
【００１４】
【発明の効果】
この発明のスピーカ用振動板によれば、ボイスコイルで発生する熱を振動板自体で効率良く放射するため、耐入力性能および安全性を著しく向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例である振動板を用いたスピーカを示す断面図である。
【図２】同振動板を示す平面図である。
【図３】従来の振動板を用いたスピーカを示す断面図である。
【符号の説明】
１  振動板、１ａ  リブ
２  コア、２ａ  Ｒ形状部
３  アルミ箔
４  ボイスコイル
５  接着剤
６  フレーム
７  マグネット
８  センタープレート
９  ねじ
１０  エッジ
１１  振動板
１２  端子
【図１】
0003542513.tif 000002
【図２】
0003542513.tif 000003
【図３】
0003542513.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボトル本体とは別体のポリエステル樹脂製取手をあらかじめボトル本体成形用金型内にセットしておき、加熱されたパリソンに流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともに、ボトル壁面により取手の係止部を包み込むようにして取手を装着するにあたり、少なくともボトルに接する部分に対応する係止部にシリコーン系潤滑剤をコーティングするかフロン系樹脂の懸濁液に前記係止部をディッピングしておくことを特長とする取手付ポリエステル製ボトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ポリエステル製ボトル本体にそれとは別体のポリエステル樹脂製取手を取り付けた取手付ポリエステル製ボトルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックボトルは、大型化すると取扱いが不便になるのでボトル本体とは別体の取手を取り付けて使用されるようになっている。取手をボトル本体に取付けるためには、例えば取手をあらかじめボトル本体成形用金型内にセットしておき、加熱されたパリソンに流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともに、ボトル壁面により取手の係止部を包み込むようにして取手を装着する方法が実用化されている。この取手は、成形性や価格面でポリプロピレンやポリエチレン等の合成樹脂を用いて射出成形法にて成形されてきた。
【０００３】
一方、近年廃棄物の処理及び再生の面よりプラスチックボトルと取手は、同一材質が要求されることが多く、プラスチックボトルがポリエステル樹脂の場合取手もポリエステル樹脂であることが望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ポリプロピレンやポリエチレン等の取手に代えてポリエステル製取手を取付けたポリエステル製ボトルは、ボトルに接する部分に対応する係止部が変形したり、あるいはポリエステル製取手を成形用金型内にセットしておき、加熱されたパリソンに流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともにボトル壁面に取手の係止部を包み込むようにして取手を装着して成形する際、成形中のボトルが破裂してしまい、ボトルに成形することが困難であるという問題が生じた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決した取手付ポリエステル製ボトルの製造方法を提供せんとするものであり、その要旨はボトル本体とは別体のポリエステル樹脂製取手をあらかじめボトル本体成形用金型内にセットしておき、加熱されたパリソンに流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともに、ボトル壁面により取手の係止部を包み込むようにして取手を装着するにあたり、少なくともボトルに接する部分に対応する係止部にシリコーン系潤滑剤をコーティングするかフロン系樹脂の懸濁液に前記係止部をディッピングしておくことを特長とする取手付ポリエステル製ボトルの製造方法である。
【０００６】
以下、本発明を添付図面に基づいて説明する。図１は本発明の取手付ポリエステル製ボトルの製造方法の一例を説明する断面正面図、図２は取手の一例を示す斜視図、図３は本発明により得られた取手付ポリエステル製ボトル一例を示す一部切り欠いた正面図である。
【０００７】
本発明は図１〜図２に示すとおり、ボトル本体１とは別体のポリエステル樹脂製取手３をあらかじめボトル本体成形用金型内６にセットしておき、加熱されたパリソン７に流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともに、ボトル壁面により取手の係止部４を包み込むようにして取手３を装着するにあたり、少なくともボトルに接する部分に対応する係止部４にシリコン系潤滑剤５をコーティングするかフロン系樹脂の懸濁液に前記係止部をディッピングしておくことを特長とする取手付ポリエステル製ボトルの製造方法である。
【０００８】
図２の例では取手３は握り部３１とその握り部３１の両端から横方向に突出した嵌着部３２とからなり、全体としてコの字状をなしている。嵌着部３２の先端には上方及び下方に立ち上がる係止部４を設けてある。この取手付ポリエステル製ボトルを製造するためには、図３に示すようにボトル本体成形用金型６に、あらかじめ射出成形により製造しておいたポリエステル製取手３を係止部４が金型６内面に突出するようにセットしておき、成形温度、一般には９５〜１１５℃に加熱した、パリソン７に流体を吹き込んでブロー成形してボトル本体に形成することにより、成形が進むとともにボトル壁面７１が取手の係止部４を滑るようにして包み込むことにより、取手３が装着される。
【０００９】
この際、従来のポリエステル製の取手３の場合には係止部４が未結晶状態であり、成形途中のボトル壁面７１とこれに接触する係止部４の表面がガラス転移点（７０℃付近）以上となって軟化する。このため両者は融着を生じボトル壁面７１の滑りが停止し、さらに延びようとするボトル壁面７１が融着部の付近において過延伸により極めて薄くなったり、成形中のボトルが破裂を生じたり、さらにはボトルに接する部分に対応する係止部４が変形したりするものと考えられる。
【００１０】
従って、上記融着を生じる取手の係止部４を、予め融着を生じせしめない構成のシリコーン系潤滑剤５をコーティングするかフロン系樹脂の懸濁液に前記係止部をディッピングしておくことにより、成形が進むとともにボトル壁面７１が、取手の係止部４にコーティングしたシリコーン系潤滑剤などの面を滑るようにして包み込んで容易に成形中のボトルの破裂を防止することができる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は、ボトル本体とは別体のポリエステル樹脂製取手をあらかじめボトル本体成形用金型内にセットしておき、加熱されたパリソンに流体を吹込んでこれをブロー成形してボトルに形成するとともに、ボトル壁面により取手の係止部を包み込むようにして取手を装着するにあたり、少なくともボトルに接する部分に対応する係止部にシリコーン系潤滑剤をコーティングするかフロン系樹脂の懸濁液に前記係止部をディッピングしておくことを特長とする取手付ポリエステル製ボトルの製造方法であるので、成形が進むとともにボトル壁面が、取手の係止部にコーティングしたシリコーン系潤滑剤などの面を滑るようにして包み込んで容易に成形中のボトルの破裂を防止することができ、ポリエステル製取手が変形したりしていないポリエステル製ボトルが得られるとともに、ボトル本体及び把手ともポリエステルで構成されており、シリコーン系潤滑剤などがポリエステル樹脂以外の場合でも被覆体が極めて少量であるので、廃棄及び再利用とも容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の取手付ポリエステル製ボトルの一例を示す一部切り欠いた正面図である。
【図２】取手の一例を示す斜視図である。
【図３】本発明の取手付ポリエステル製ボトルを製造する途中の状態を説明する断面正面図である。
【符号の説明】
１    ボトル本体
２    取手取付用凹部
３    ポリエステル樹脂製取手
４    係止部
５    シリコーン系潤滑剤
【図１】
0003542573.tif 000002
【図２】
0003542573.tif 000003
【図３】
0003542573.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
往復導体ケーブルよりなる高周波電源配線において、往復導体ケーブルの心線中心を含む平面と平行に良導電率の金属体を配置したことを特徴とする高周波電源配線。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、往復導体ケーブルのインダクタンスを低減することにより、低い電源電圧で長い距離離れた負荷に電流を供給することを可能とする高周波電源配線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、高周波電流を利用して負荷に電流を供給する場合、高周波電源として高価な装置を必要とした。
しかし近年のパワーエレクトロニクス技術の進歩により、インバータ装置を用いて高周波電流を負荷に供給することができるようになり、装置が安価となり、汎用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、インバータ装置の電源から往復導体ケーブルを用いて負荷へ高周波電流を流すとき、高周波の故に往復導体ケーブルに生ずるインダクタンスによるリアクタンス電圧降下が大きくなる。
このため、低い電源電圧で長い距離離れた負荷に電流を供給することが困難となるという問題があった。
【０００４】
本発明は、従来の高周波電源の有する問題点を解決し、往復導体ケーブルのインダクタンスを低減することにより、低い電源電圧で長い距離離れた負荷に電流を供給することを可能とする高周波電源配線を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の高周波電源配線は、往復導体ケーブルよりなる高周波電源配線において、往復導体ケーブルの心線中心を含む平面と平行に良導電率の金属体を配置したことを特徴とする。
【０００６】
上記の構成からなる本発明は、往復導体ケーブルに沿って良導電率の金属体を配置したことにより各ケーブルに生ずる磁場を打ち消すことができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の高周波電源配線Ａの実施例を示す。１はインバータ装置の電源から負荷へ高周波電流を流すときに使用される往復導体ケーブルである。この往復導体ケーブル１は、図示のように往きのケーブル１ａと，帰りのケーブル１ｂとが平行に配列して構成される。  そしてこの往きのケーブル１ａと，帰りのケーブル１ｂとはともに、それぞれ導体である心線３の外周部に被覆絶縁４を一体に形成してなる。
この往き並びに帰りの２本のケーブル１ａ，１ｂは、互いに逆向きの高周波電流が流れる。
本発明の高周波電源配線Ａは、上記互いに近接して配備された往復ケーブル１ａ、１ｂよりなる往復導体ケーブル１と、これに近接して配備される導電率のよい金属体５とより構成される。この金属体５は、往復導体ケーブル１の平行する往き並びに帰りのケーブル１ａ，１ｂの心線３、３の中心を共に含む平面と平行にして、両導体ケーブル１ａ、１ｂに亘る長さの幅を有し、両導体一側に近接して設けられる。この良導電率材料としては、例えば銅、アルミニュム等が利用される。
【０００８】
これによりこの金属体５には、往き並びに帰りの２本のケーブル１ａ，１ｂに流れる往復電流が作る高周波磁束が鎖交し、金属体５に渦電流が誘起されて流れる。渦電流の流れる方向は、渦電流の作る磁場が往復電流が作る磁束を打ち消す方向となる。金属体５に誘起される渦電流の作用は、完全導体板に対する境界条件、すなわち、磁束は金属導体板に平行になることより、近似的には、図２に示すように、往復導体ケーブルに対する影像電流２ａ，２ｂに置き換えて考えることができる。  なお、往きのケーブル１ａと影像電流２ａ、並びに帰りのケーブル１ｂと影像電流２ｂの電流の方向は互い逆向きである。
さらに往復導体ケーブル１のインダクタンスは往き並びに帰りの２本のケーブル１ａ，１ｂの間の空間と鎖交する磁束の量に比例する。
【０００９】
本発明では往復導体ケーブルと平行に金属体を配置することにより、該金属体に渦電流が誘起されて流れ、しかも図２に示すように、往復導体に対する渦電流と等価とみなせる影像電流２ａ，２ｂの電流の向きは、往復導体ケーブル１の各ケーブル１ａ，１ｂに流れる電流の向きとは逆方向である。従って、金属体中の渦電流が往復導体ケーブル１の各ケーブル１ａ，１ｂの電流が作る磁場を打ち消す効果があり、各ケーブル１ａ，１ｂの間の空間に鎖交する磁束の量を低減する。結果として往復導体ケーブルのインダクタンスを低減できるものとなる。
【００１０】
なお、図例は金属体５を両ケーブル１ａ、１ｂの一側にこれと平行に設けた例を示したが、該金属体５は両ケーブル１ａ、１ｂ間に亘る長さを有し、両ケーブル中心線上に配置してもよい。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば、往復導体ケーブルの中心を含む平面と平行に金属体を配置したことにより、該往復導体ケーブルに生ずる磁場を打ち消し、各ケーブル間の鎖交する磁束の量を低減し、往復導体ケーブルのインダクタンスを小さくできるので、高周波電流に対しても往復導体ケーブルのインダクタンスによるリアクタンス電圧隆下を小さく抑え、その結果、低い電源電圧で長い距離離れた負荷に高周波電流を供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す高周波電源配線の断面図である。
【図２】渦電流の流れの向きを示す説明図である。
【符号の説明】
１    往復導体ケーブル
１ａ  往きのケーブル
１ｂ  帰りのケーブル
２ａ  渦電流と等価な影像電流
２ｂ  渦電流と等価な影像電流
３    心線
４    被覆絶縁
５    金属体
Ａ    高周波電源配線
【図１】
0003542249.tif 000002
【図２】
0003542249.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気抵抗効果型磁気ヘッドの浮上面加工時の光学的読み取りパターンを具有するものにおいて、磁気抵抗効果膜と磁気抵抗効果引き出し導体とからなる光学的読み取りパターンを有する磁気抵抗効果型磁気ヘッド。
【請求項２】
磁気抵抗効果型磁気ヘッドの浮上面加工時の光学的読み取りパターンを具有するものにおいて、磁気抵抗効果膜で光学的読み取りパターンを形成しその両側に膜厚０．１μｍ以上の該光学的読み取りパターンを探索できるマーカとを有する磁気抵抗効果型磁気ヘッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は高記録密度に対応した磁気抵抗効果型ヘッドの浮上面加工用の光学的読み取りパターンの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気抵抗効果型磁気ヘッドの光学的読み取りパターンの方法については特開平６−３３８０３３号公報に記載されているように、加工量を制御する膜は２０ｎｍ〜５０ｎｍと非常に薄く目視で確認することが困難であるため、加工量の精度の必要な所では磁気抵抗効果型ヘッドの電極膜を、加工量の精度の粗い所では誘導型薄膜磁気ヘッド（記録ヘッド）の膜が厚い（２〜５μｍ）下部磁性膜を併用する方法が考えられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術は、磁気抵抗効果膜の光学的読み取りパターンは膜厚が薄く読み取り難いために加工量の精度の粗い部分では磁気抵抗効果膜との合わせ精度の悪い厚い記録ヘッドの下部磁性膜を使用している。この方法によると、光学的にパターンを検知し易いが加工量の精度は磁気抵抗効果膜と下部磁性膜との合わせ精度±１．０μｍ程度（磁気抵抗効果膜と下部磁性膜との間に多数の膜があるため合わせ精度は悪い）だけシフトしてしまう。また、加工量の精度の必要な場合でも加工量を直接支配する磁気抵抗効果膜ではなく比較的膜厚が厚い（０．１〜０．３μｍ）電極膜を用いている。そのため、加工量の制御が磁気抵抗効果膜と電極膜との位置合わせ精度の分±０．３μｍ程度（磁気抵抗効果膜と電極膜は次工程で作製するため精度が良い）だけシフトしてしまう。また、加工量の制御は磁気ヘッドの再生感度を左右するので±０．３μｍ以内を必要としている。本発明の目的は位置精度のある磁気抵抗効果膜を光学的に読み取り易いパターンの構造とし、磁気抵抗効果膜で光学検知を行い高精度の加工を可能にしさらに加工コストの低減できる磁気抵抗効果型ヘッドを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明において磁気抵抗効果型ヘッドを作製する上で磁気抵抗効果膜にて加工量を規定するパターンを形成し、その両側に光学的に読み取りを可能ならしめるように０．１μｍ以上の厚みがある電極パターンにて目標パターンを形成する。また、電極膜と磁気抵抗効果膜を交互にし、磁気抵抗効果膜は各加工量に合わせてパターンを配置することにより上記課題が解決可能となる。
【０００５】
【作用】
磁気抵抗効果膜は磁気抵抗効果型ヘッドの再生感度を左右する膜であり、素子感度は磁気抵抗効果膜の素子高さによって規定される。素子高さを規定する方法として、光学的に検知し加工を停止する方法がある。しかしながら、磁気抵抗効果膜は２０〜５０ｎｍと薄く、１０００倍程度の光学顕微鏡でパターンを検知しなくてはならないが、この倍率では視野が小さくパターンが識別し難い。そこで、磁気抵抗効果膜の両サイドに厚みが０．１μｍ以上の電極膜を形成することにより、視野の大きい１００倍程度の実体顕微鏡等によりパターンの所在が判別可能となる。その後１０００倍程度の光学顕微鏡で磁気抵抗効果膜のパターンによって加工量を認識することが可能になる。また、磁気抵抗効果膜を必要加工量がくると膜が消失するか出現するようにパターンを設定し、これを加工量にあわせ段階的に配置することにより必要加工量で加工を停止することが可能になる。
【０００６】
【実施例】
本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図１は素子の浮上面加工する前段階での概略図を示したものである。浮上面加工する前段階の薄膜磁気ヘッドは、薄膜磁気ヘッドのコア１００に対しその両サイドに磁気抵抗効果膜と電極膜から形成された光学検知パターン１が形成されている。これを、浮上面ラップと記載された方から浮上面加工していく。その場合の磁気抵抗効果膜と電極膜から形成された光学検知パターン１の断面図を図２に示す。磁気抵抗効果膜１０と電極膜１１が交互に形成されている。磁気抵抗効果膜は磁気抵抗効果型ヘッドの素子高さを決定する膜である。磁気抵抗効果膜１０の厚みは２０ｎｍであり、電極膜１１の厚みは３００ｎｍである。まず、３００ｎｍの電極膜１１を実体顕微鏡で探索する。その後、光学顕微鏡により２０ｎｍの磁気抵抗効果膜１０の有無を検知する。その時、加工量が所望の加工量になった時点で磁気抵抗効果膜が無くなるようにパターニングしている。また、本素子を作製する工程を説明する。セラミック基板上に下部シールド膜、絶縁膜を介し磁気抵抗効果膜、電極膜を作製する。この時、同じ工程で光学検知マークとして下部シールド膜を除去し、その上に本発明の構造を有する磁気抵抗効果膜、電極膜を形成する。磁気抵抗効果膜は磁気ヘッドの素子高さに合わせて段階的にパターニングされている。一実施例として、素子高さが６．０、５．５、５．０、４．５、４．０、３．５、３．０μｍさらにこの後は１．３μｍまで０．１μｍピッチで形成している。このようにすると、粗い素子高さ加工量から精度の高い素子高さ加工量までカバーすることができる。その後の工程は絶縁膜、上部シールド膜を経て、誘導型薄膜磁気ヘッドを作製すればよい。また光学検知パターン上は金属膜を残さないようにする。以上のように、この光学検知パターンは実素子を作製する工程で作製するものであり、光学検知パターンのために工程を追加する必要はない。
【０００７】
図３に実際に加工した時の光学検知パターンの浮上面側から観察した一例を示す。実際の素子が素子高さ５．５〜６μｍになっている時、本発明の光学検知パターンも素子と同様に削られ、素子高さ５．５〜６μｍになっている。この状態の時、図で示しているように６μｍのパターンがなくなっているが５．５μｍのパターンは存在する。これにより、実素子が素子高さ５．５〜６μｍになっていることが推測できる。また、所望の加工量を例えば素子高さ１．６μｍとすると、この近くではパターンのピッチを０．１μｍあるいは０．０５μｍにすると加工精度の高い素子を得ることが可能となる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明によれば、磁気抵抗効果型磁気ヘッドの素子高さを光学的に読み取ることが容易になり、加工コストを低減しさらに高精度で浮上面を加工することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す図である。
【図２】本発明の一実施例を示す光学検知パターンの断面図である。
【図３】本発明の一実施例を示す光学検知パターンの浮上面観察及び原理図である。
【符号の説明】
１…磁気抵抗効果膜を使用した加工光学検知パターン、
１０…磁気抵抗効果膜、  １１…電極膜、    １００…実素子のコアパターン。
【図１】
0003542203.tif 000002
【図２】
0003542203.tif 000003
【図３】
0003542203.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
９クロム１モリブデン鋼管の多層溶接部において、初層部および終層部には、ティグ溶接が施工されていて、中間層部には、メタルアーク溶接とサブマージアーク溶接のいずれかと、ティグ溶接とが、それぞれ交互に複数層施工されていることを特徴とする、９クロム１モリブデン鋼管の多層盛溶接部構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ボイラのヘッダなどに用いられる耐熱性に富んだ９クロム１モリブデン鋼管の多層盛溶接部構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近のボイラにおいては、温度が高くなり、そのヘッダには、耐熱性に富んだ９クロム１モリブデン鋼管が用いられるようになっている。そして、その溶接は、図３に示すように、９クロム１モリブデン鋼管の母材１１と１２をメタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接によって溶着金属部１３を構成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述の９クロム１モリブデン鋼管の溶接は、従来は、図３に示すように、メタルアークまたはサブマージアークによっているので、その溶着金属部１３の衝撃値が母材１１，１２や溶接影響部に比べてかなり小さく、たとえば、衝撃試験によると、温度０度Ｃで１平方センチメートル当り２キログラムメートルであった。
【０００４】
このため、この程度の溶着金属部１３の衝撃特性では、経年劣化が考えられ、脆性破壊につながるという問題点がある。本発明は、上記のような問題点を解決しようとするものである。すなわち、本発明は、溶着金属部の衝撃特性を向上させた９クロム１モリブデン鋼管の多層盛溶接部構造を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、９クロム１モリブデン鋼管の多層溶接部において、初層部および終層部には、ティグ溶接が施工されていて、中間層部には、メタルアーク溶接とサブマージアーク溶接のいずれかと、ティグ溶接とが、それぞれ交互に複数層施工されているものとした。
【０００６】
【作用】
本発明によれば、９クロム１モリブデン鋼管の多層溶接部において、初層部および終層部には、ティグ溶接が施工されているので、ちょうど、脆性破壊が発生し易い内外表層部である初層部と終層部が、衝撃に強いティグ溶接になっているため、溶着金属部の衝撃特性が向上する。また、中間層部には、メタルアーク溶接とサブマージアーク溶接のいずれかと、ティグ溶接とが、それぞれ交互に複数層施工されていることにより、中間層部全体をティグ溶接にした場合と、衝撃特性を殆んど同等なものとすることができる。
【０００７】
【実施例】
図１は参考例を示した断面図である。図１において、１は９クロム１モリブデン鋼管の一方の母材、２は同じく他方の母材、３は該両母材１と２の間の溶着金属部である。そして溶着金属部３は、ティグ溶接による初層部４と、メタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接による中間層部５と、ティグ溶接による終層部６とからなっている。
【０００８】
なお７は内周面、８は外周面を示している。
【０００９】
図１に示すように構成された９クロム１モリブデン鋼管の多層盛溶接部構造においては、初層部４と終層部６のティグ溶接部の衝撃値が、温度０度Ｃで１平方センチメートル当り７キログラムメートルであって、かつ、劣化が進んだ脆性によるクラックは表層部の初層部４または終層部６から発生するので、中間層部５を手間のかかるティグ溶接によることを省略して溶接作業性のよいメタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接によっても、該中間層部５をもティグ溶接にした場合より、ごく僅かに衝撃特性が劣るだけで、実用上は差支えない。
【００１０】
図２は本発明の実施例を示した断面図である。この実施例においても、初層部４と終層部６は前述の参考例と同様に、ティグ溶接によるものであるが、母材１，２が厚肉大径管であるため、中間層部を第１中間層部５１ないし第７中間層部５７に分け、このうち、第２中間層部５２、第４中間層部５４、第６中間層部５６をティグ溶接によるものとし、第１中間層部５１、第３中間層部５３、第５中間層部５５、第７中間層部５７をメタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接によるものとしている。
【００１１】
このように、中間層部をメタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接と、ティグ溶接とを、それぞれ交互に複数層施工することにより、中間層部全体をティグ溶接にした場合と、衝撃特性は殆んど同等である。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、９クロム１モリブデン鋼管の多層溶接部において、初層部および終層部には、ティグ溶接が施工されているので、ちょうど、脆性破壊が発生し易い内外層である初層部と終層部が衝撃に強いティグ溶接になっているため、溶着金属部の衝撃特性が向上する。また、中間層部には、メタルアーク溶接とサブマージアーク溶接のいずれかと、ティグ溶接とが、それぞれ交互に複数層施工されていることにより、中間層部全体をティグ溶接にした場合と、衝撃特性を殆んど同等なものとすることができる。しかも、中間層部の一部を手間のかかるティグ溶接によらないで、溶接作業性のよい少なくともメタルアーク溶接またはサブマージアーク溶接によっているため、溶接工程に要する時間と費用をそれだけ低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示した断面図である。
【図２】本発明の第２実施例を示した断面図である。
【図３】従来の技術の一例を示した断面図である。
【符号の説明】
３  溶着金属部
４  初層部
５  中間層部
６  終層部
【図１】
0003568048.tif 000002
【図２】
0003568048.tif 000003
【図３】
0003568048.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＦＲＰ筒と、
外被胴と当該外被胴から突出する複数の笠部とからなり、前記ＦＲＰ筒の外周面にシリコーンゴムで加硫接着される外被部と、
輪帯状溝部が形成される円盤状の端子金具と、
前記ＦＲＰ筒の端部と前記端子金具の輪帯状溝部とを嵌合、接合させるエポキシ系接着剤と、
を備え、前記ＦＲＰ筒の端部の上面、下面を端子金具で封止するとともに、前記ＦＲＰ筒および上面・下面の二個の端子金具で形成される空間内部に気体空間とともに絶縁性油であるシリコーンオイルを充填することを特徴とするポリマー支持碍子。
【請求項２】
請求項１記載のポリマー支持碍子において、
前記端子金具の輪帯状溝部に前記ＦＲＰ筒とともに外被部の端部も上面、下面のそれぞれでエポキシ系接着剤で嵌合、接合して封止することを特徴とするポリマー支持碍子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
送配電線用絶縁或いは試験課電用導体絶縁に使用される支持碍子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、支持碍子は、その寸法、重量、電気絶縁性能、機械的強度、耐環境劣化性能等の優位性から、端子金具以外は有機高分子絶縁材料で構成されるポリマー支持碍子が、従来の磁器製支持碍子に代わり普及しつつある。
図２は、従来のポリマー支持碍子の断面図である。
従来のポリマー支持碍子５１は、芯材としてのＦＲＰ筒５２と、ＦＲＰ筒５２の外周面に設けた外被胴５３と外被胴５３から突出する複数の笠部５４からなる外被部５５と、ＦＲＰ筒５２の端部及び端部に連接する外周面に設けたフランジ状端子金具５６から構成されている。
【０００３】
外被部５５は、耐トラッキング性、耐アーク性をはじめ優れた電気絶縁性能を有するゴム材をＦＲＰ筒５２に加硫接着して構成される。
外被部５５の笠部５４は、ＦＲＰ筒５２の両端に設けられた２つの端子金具５６、５６間の外周面縦方向の表面漏洩距離を延ばして、安定且つ優れた電気絶縁性能を発揮するためのものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のポリマー支持碍子は、ＦＲＰ筒外周面及び端面で端子金具と接合しているため、接合部分の保持力は弱く、機械的荷重や温度変化の繰り返しにより外気にたいする気密性を保持できなくなり、ＦＲＰ筒内部が高湿度になったり、結露を生じたりして、端子金具エッジ部分から部分放電が生じやすくなり、絶縁性能が低下するという不都合を有していた。
また、ＦＲＰ筒内周面は、単純な筒形状なので、笠部を有する外被部と比べて端子金具間の表面漏洩距離が短く、内周面縦方向に沿って絶縁破壊電路が形成される懸念もある。
【０００５】
そこで本発明は、長期的に優れた絶縁性能を維持することのできるポリマー支持碍子を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１記載の発明のポリマー支持碍子は、
ＦＲＰ筒と、
外被胴と当該外被胴から突出する複数の笠部とからなり、前記ＦＲＰ筒の外周面にシリコーンゴムで加硫接着される外被部と、
輪帯状溝部が形成される円盤状の端子金具と、
前記ＦＲＰ筒の端部と前記端子金具の輪帯状溝部とを嵌合、接合させるエポキシ系接着剤と、
を備え、前記ＦＲＰ筒の端部の上面、下面を端子金具で封止するとともに、前記ＦＲＰ筒および上面・下面の二個の端子金具で形成される空間内部に気体空間とともに絶縁性油であるシリコーンオイルを充填することを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明のポリマー支持碍子は、請求項１記載のポリマー支持碍子において、
前記端子金具の輪帯状溝部に前記ＦＲＰ筒とともに外被部の端部も上面、下面のそれぞれでエポキシ系接着剤で嵌合、接合して封止することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図に沿って本発明の実施形態を説明する。
図１は、実施形態の縦断面図である。
実施形態は、強化繊維基材から成る芯材としてのＦＲＰ筒１と、外被部２と、端子金具３と、絶縁性油としてのシリコーンオイル４から構成される。
【０００９】
外被部２は、ＦＲＰ筒１の外周面に設けた、外被胴２ａと外被胴２ａから突出する複数の笠部２ｂから成り、ＦＲＰ筒１にシリコーンゴムを加硫接着して複合化し形成される。
【００１０】
円盤状の端子金具３は、片面に輪帯状の溝部３ａを有し、当該輪帯状溝部３ａにＦＲＰ筒１の端部を嵌合し、接着材５により接合することにより、ＦＲＰ筒１の上面、及び下面を封止するものである。
接着剤５としては、強固な接着力、優れた耐機械力を有するとともに硬化後に後述するシリコーンオイル４に化学的な変化を与えることのない、エポキシ系接着剤が望ましい。
なお、実施形態では、ＦＲＰ筒１の端部および外被部２の端部をともに輪帯状溝部３ａに嵌合しているが、これに限られるものではない。
ＦＲＰ筒の端部を外被部の端部より突出させて、ＦＲＰ筒の端部のみを端子金具の輪帯状溝部に嵌合することも可能である。
【００１１】
端子金具３は、比較的単純な形状をしているため、加工が容易である。
端子金具３の輪帯状溝部３ａの作用により、ＦＲＰ筒１の端面、端面に連接する外周面、及び内周面は、輪帯状溝部３ａの全周にわたって嵌合し、接着剤５により接合しているため、外気との気密性を保持でき、ＦＲＰ筒１の内部への水分の侵入を防ぐと共に、強固な接着力、優れた耐機械力を有する。
また、必要に応じて、ＦＲＰ筒１の端面、又は端子金具３の輪帯状溝部３ａの溝の底に凹凸を付けることにより、ねじれに対する耐機械力を増大することができる。
【００１２】
ＦＰＲ筒１内部には、絶縁性油としてのシリコーンオイル４を充填し、前記端子金具３をＦＲＰ筒１に封止する。
シリコーンオイル４は、ＦＲＰ筒内部の絶縁性能を向上するためのものである。
【００１３】
更に、一般的な使用条件はもとより、ＦＲＰ筒内部の絶縁性能低下が無いので、外被部絶縁性能だけでＦＲＰ筒の長さを適宜選定するなど、特殊条件での試験課電用導体絶縁の支持碍子として、使用条件に応じたポリマー支持碍子も製作しやすい。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように請求項１、または２記載の発明によれば、従来の優れた特性に加えて、ＦＲＰ筒内部での絶縁性能低下を防止でき、長期にわたり安定した絶縁性能を発揮するポリマー支持碍子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態の縦断面図である。
【図２】従来のポリマー支持碍子の縦断面図である。
【符号の説明】
１  ＦＲＰ筒
２  外被部
２ａ  外被胴
２ｂ  笠部
３  端子金具
３ａ  輪帯状溝部
４  シリコーンオイル
５  接着剤
【図１】
0003568093.tif 000002
【図２】
0003568093.tif 000003