(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機粉体および水を含む混合液（Ａ）と、親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）とを混合して、高分子を含むドープに無機粉体が微分散された紡糸用ドープを製造する方法であって、前記高分子がセルロース誘導体であり、前記無機粉体および水を含む混合液（Ａ）の調製工程、および前記無機粉体および水を含む混合液（Ａ）と親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）との混合工程の少なくとも一方の工程において、無機粉体を微分散させる紡糸用ドープの製造法。
【請求項２】
粉砕媒体と、この粉砕媒体を撹拌するための回転手段とを備えた分散手段により無機粉体を微分散させる請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項３】
無機粉体が酸化チタンである請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項４】
酸化チタンがアナターゼ型である請求項３記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項５】
無機粉体の平均粒子径が０．０５〜３μｍである請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項６】
高分子が酢酸セルロースである請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項７】
無機粉体および水を含む混合液（Ａ）における無機粉体含有量が２０〜７０重量％である請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項８】
親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）における高分子含有量が５〜３０重量％である請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項９】
親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）の２５℃における粘度が１０〜３０００ポイズである請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項１０】
無機粉体および水を含む混合液（Ａ）１００重量部に対して、親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）５０〜２０００重量部を混合する請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項１１】
無機粉体および水を含む混合液と、親水性溶媒および高分子を含むドープとを混合して、無機粉体を高濃度に含む紡糸用種ドープを調製し、得られた紡糸用種ドープに、さらに親水性溶媒および高分子を含むドープを加えて、無機粉体濃度を調整する請求項１記載の紡糸用ドープの製造法。
【請求項１２】
平均粒子径０．１〜１μｍの酸化チタンを３０〜６０重量％含む酸化チタンと水との混合液（Ａ１）１００重量部と、酢酸セルロース５〜２５重量％およびアセトンを含むドープ（Ｂ１）１００〜１０００重量部とを混合して、酢酸セルロースを含むドープに酸化チタンが微分散された紡糸用ドープを製造する方法であって、前記酸化チタンと水との混合液（Ａ１）の調製工程、および前記酸化チタンと水との混合液（Ａ１）と前記酢酸セルロースとアセトンとを含むドープ（Ｂ１）との混合工程の少なくとも一方の工程において、粉砕媒体と、この粉砕媒体を撹拌するための複数の回転部材を有する回転手段とを備えた分散手段により、酸化チタンを微分散させる紡糸用ドープの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、酸化チタンなどの無機粉体を含有する酢酸セルロース紡糸用ドープなどの紡糸用ドープの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
艶消し或いは原液着色された合成繊維は、無機顔料を分散させた紡糸液を紡糸することにより製造される。例えば、白色艶消し酢酸セルロース繊維では、無機顔料として、屈折率が大きく、隠蔽力、耐候性に優れる酸化チタン微粉末をアセトンなどの溶媒に分散させた紡糸液を紡糸している。
【０００３】
このような酸化チタンなどの無機顔料を分散させた紡糸液は、通常、無機顔料を直接紡糸液に添加するのではなく、まず、少量の酢酸セルロースなどの高分子溶液に無機顔料を加え、混和機で混和して濃厚顔料混合液（種ドープ）を調製し、ついで、この種ドープを濾過した後、所定量の高分子溶液に加えて希釈することにより製造されている。
【０００４】
一方、紡糸液中の無機顔料粒子は、粒径が大きいほど口金閉塞や糸条欠陥を起こし易いので、粒径０．５μｍ以下の微粒子であるのが望ましい。しかし、酸化チタンなどの無機顔料では、粒径が０．５μｍ以下であると、溶媒中ではかえって凝集しやすく、容易に粒径２μｍ以上の凝集物を形成する傾向がある。
【０００５】
そのため、従来の混和機を用いる種ドープの調製法では、例えば２０時間以上という長い混和時間をかけても、微粒子が均一に且つ高度に分散された種ドープを得ることが困難である。しかも、前記従来法により得られる種ドープでは分散安定性が十分でなく、保存中に顔料粒子が凝縮し易い。そのため、ドープを濾過すると、濾材中に無機顔料の粒子が捕集され、次第に目詰まりを起こして濾材寿命を短くすると共に、無機顔料の使用率も高くなる。また、このような種ドープに所定の高分子溶液を加えて撹拌混合しても、無機顔料が均一に分散した紡糸液を得るのに、長時間要する。また、分散安定性が低いことから、前記種ドープから得られる紡糸液を用いて紡糸する際、顔料粒子の凝集物により糸切れが発生しやすい。
【０００６】
なお、高粘度の紡糸用ドープにおいて、無機顔料等の分散性を向上させるため、分散剤を添加したり、無機顔料等をコーティング処理するなどの措置が採られている。しかし、これらの方法によっても、無機粉体の微粒子が均一且つ高度に分散された紡糸用ドープを簡易に得ることは困難である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、粒径の小さい無機粉体を用いても、粒子の凝集が抑制され、無機粉体の微粒子が均一に且つ高度に分散された紡糸用ドープを得る方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、分散性および分散安定性に優れた紡糸用ドープを短時間で得ることのできる紡糸用ドープの製造法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討の結果、無機粉体および水を含む混合液を用いると共に、特定の工程において、無機粉体を微分散させて紡糸用ドープを調製すると、無機粉体の微粒子の凝集が抑制され、高い分散性および分散安定性が得られることを見出だした。
【０００９】
すなわち、本発明は、無機粉体および水を含む混合液（Ａ）と、親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）とを混合して、高分子を含むドープに無機粉体が微分散された紡糸用ドープを製造する方法であって、前記高分子がセルロース誘導体であり、前記無機粉体および水を含む混合液（Ａ）の調製工程、および前記無機粉体および水を含む混合液（Ａ）と親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）との混合工程の少なくとも一方の工程において、無機粉体を微分散させる紡糸用ドープの製造法を提供する。
【００１０】
無機粉体の微分散は、粉砕媒体と、この粉砕媒体を撹拌するための回転手段とを備えた分散手段により行ってもよい。無機粉体として、アナターゼ型などの酸化チタンなどを使用できる。無機粉体の平均粒子径は０．０５〜３μｍ程度であってもよい。高分子として、例えば、酢酸セルロースなどを使用できる。
【００１１】
前記混合液（Ａ）における無機粉体含有量は、例えば２０〜７０重量％程度、前記ドープ（Ｂ）における高分子含有量は、例えば５〜３０重量％程度であり、前記ドープ（Ｂ）の２５℃における粘度は、１０〜３０００ポイズ程度である。また、前記ドープ（Ｂ）の割合は、前記混合液（Ａ）１００重量部に対して、例えば５０〜２０００重量部程度である。
前記方法では、無機粉体および水を含む混合液と、親水性溶媒および高分子を含むドープとを混合して、無機粉体を高濃度に含む紡糸用種ドープを調製し、得られた紡糸用種ドープに、さらに親水性溶媒および高分子を含むドープを加えて、無機粉体濃度を調整してもよい。
本発明には、平均粒子径０．１〜１μｍの酸化チタンを３０〜６０重量％含む酸化チタンと水との混合液（Ａ１）１００重量部と、酢酸セルロース５〜２５重量％およびアセトンを含むドープ（Ｂ１）１００〜１０００重量部とを混合して、酢酸セルロースを含むドープに酸化チタンが微分散された紡糸用ドープを製造する方法であって、前記酸化チタンと水との混合液（Ａ１）の調製工程、および前記酸化チタンと水との混合液（Ａ１）と前記酢酸セルロースとアセトンとを含むドープ（Ｂ１）との混合工程の少なくとも一方の工程において、粉砕媒体と、この粉砕媒体を撹拌するための複数の回転部材を有する回転手段とを備えた分散手段により、酸化チタンを微分散させる紡糸用ドープの製造法も含む。
【００１２】
以下に、本発明を詳細に説明する。
無機粉体には、粉末状無機顔料などの種々の粉末状無機物が含まれる。無機粉体としては、酸化チタン（二酸化チタン）、酸化クロム、酸化亜鉛、酸化鉄、ニッケルチタンエローなどの酸化物；炭酸カルシウムなどの炭酸塩；硫酸バリウムなどの硫酸塩；水酸化アルミニウムなどの水酸化物；硫化水銀、硫化水銀カドミウム、カドミウムエローなどの硫化物；クロムエロー、ジンクエローなどのクロム酸塩；フェロシアン化物等の無機顔料などが例示できる。これらの無機粉体は一種又は二種以上混合して使用できる。
【００１３】
無機粉体として、無機顔料、特に、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型等）などの酸化物等を使用する場合が多い。酸化チタンのなかでも、特に分散安定性の良好なドープが得られるアナターゼ型を用いることが多い。
【００１４】
無機粉体の平均粒子径は、紡糸用ドープを製造する際の分散性、操作性、および紡糸された繊維の品質等を損なわない範囲で選択でき、例えば０．０５〜３μｍ、好ましくは０．１〜１μｍ、さらに好ましくは０．３〜０．５μｍ程度である。
【００１５】
無機粉体及び水を含む混合液（Ａ）における無機粉体の含有量は、親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）との混合する際の作業性、及び分散性を損なわない範囲で選択でき、例えば、２０〜７０重量％、好ましくは３０〜６０重量％、さらに好ましくは３５〜５５重量％程度であり、４０〜５５重量％程度である場合が多い。無機粉体の量が少なすぎると、粒子の沈降分離が起こりやすく、逆に多すぎると、塊が生成して均一な分散液が得られにくい。好ましい混合液（Ａ）には、無機粉体の水分散液が含まれる。前記混合液（Ａ）は、撹拌、振盪などの慣用の混合手段により調製できる。
【００１６】
高分子には、紡糸、特に乾式または湿式紡糸により繊維の得られる種々の高分子が含まれる。高分子としては、酢酸セルロース、ビスコースなどのセルロース誘導体；ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、アクリロニトロル−酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体などのポリアクリロニトリル系樹脂；ポリ塩化ビニルなどのポリ塩化ビニル系樹脂；ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール系樹脂；ポリウレタン系樹脂；芳香族ポリアミド系樹脂（例えば、ｍ−フェニレンジアミンなどのフェニレンジアミン類とイソフタル酸クロリドなどのイソフタル酸ハライドとの重縮合により得られるポリアミド等）などが例示できる。前記高分子は、酢酸セルロースなどのセルロース誘導体である場合が多い。
【００１７】
前記親水性溶媒としては、高分子の種類および用途に応じ、且つ無機粉体の分散性を損なわない範囲で適宜選択できる。親水性溶媒には、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールなどの炭素数１〜３程度の一価アルコール；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコールなどの二価アルコール；グリセリンなどの多価アルコール；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどの炭素数３〜６程度のケトン；エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテルなどのグリコールエーテル；ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル；アセトニトリルなどの炭素数２〜４程度のニトリル；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドンなどのアミド；ジメチルスルホキシドなどのスルホキシドなどが含まれる。
【００１８】
高分子が酢酸セルロースである場合には、親水性溶媒として、アセトンなどの炭素数３〜６程度のケトン、メタノールなどの炭素数１〜３程度の一価アルコール、またはこれらの混合溶媒（例えばアセトンとメタノールとの混合溶媒等）などを用いる場合が多い。また、高分子がポリアクリルニトリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、芳香族ポリアミド系樹脂などの場合には、親水性溶媒として、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等のアミドなどを、また、ポリ塩化ビニル系樹脂などの場合には、親水性溶媒として、アセトンなどの炭素数３〜６程度のケトン等を使用する場合が多い。
【００１９】
前記ドープ（Ｂ）は、親水性溶媒のほかに、水、及び、均一性を損なわない範囲で他の有機溶媒を含んでいてもよい。他の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸アミル、酢酸セロソルブ、プロピオン酸エチルなどのエステル；ジエチルエーテル、ジブチルエーテルなどのエーテル；ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタンなどの脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどの脂環式炭化水素；四塩化炭素、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタンなどのハロゲン化炭化水素；二硫化炭素などが含まれる。
【００２０】
前記ドープ（Ｂ）の好ましい溶媒には、水と親水性溶媒との比が、水／親水性溶媒（重量比）＝０／１００〜５０／５０、特に０／１００〜２０／８０、なかでも０／１００〜１０／９０程度の溶媒が含まれる。
【００２１】
前記ドープ（Ｂ）の粘度、高分子含有量、および使用量は、前記混合液（Ａ）と混合する際に、無機粉体の粒子の分散性および分散安定性等を害さない範囲で適宜定められる。前記ドープ（Ｂ）の粘度は、例えば、２５℃において、１０〜３０００ポイズ、好ましくは１５〜１０００ポイズ、さらに好ましくは１５〜５００ポイズ程度であり、２０〜１００ポイズ程度である場合が多い。前記ドープ（Ｂ）における高分子含有量は、例えば５〜３０重量％、好ましくは５〜２５重量％、さらに好ましくは８〜２０重量％であり、１０〜１５重量％程度である場合が多い。また、前記ドープ（Ｂ）の使用量は、前記無機粉体及び水を含む混合液（Ａ）１００重量部に対して、例えば５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部、さらに好ましくは２００〜８００重量部程度であり、特に、３００〜５００重量部程度である場合が多い。
【００２２】
無機粉体および水を含む混合液（Ａ）と、親水性溶媒および高分子を含むドープ（Ｂ）との混合は、慣用の混合方法、例えば、撹拌、振盪などにより行うことができる。
【００２３】
本発明の特色の１つは、前記混合液（Ａ）の調製工程、および前記混合液（Ａ）とドープ（Ｂ）との混合工程の少なくとも一方の工程において、無機粉体を微分散させる点にある。
【００２４】
無機粉体を微分散させる方法としては、特に限定されず、慣用の微分散法、例えば、撹拌機、超音波、粉砕媒体などを利用する微分散法を使用できる。
【００２５】
好ましい微分散法には、粉砕媒体と、この粉砕媒体を撹拌するための回転手段とを備えた分散手段により微分散させる方法が含まれる。
【００２６】
粉砕媒体としては、慣用の粉砕媒体、例えばガラスビーズなどのガラス製粉砕媒体、鉄製ボール等の金属製の粉砕媒体、セラミックス製の粉砕媒体、砂、石などを使用できる。前記粉砕媒体の形状は、微分散性を損なわない範囲で適宜選択でき、例えば、球状、粒状の他、ロッド状、円筒形などであってもよい。粉砕媒体の大きさは、微分散性および操作性を損なわない範囲で選択できる。例えば、粉砕媒体の径は１〜５０ｍｍ、好ましくは１．２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜１０ｍｍ程度であり、１．５〜５ｍｍ程度である場合が多い。
【００２７】
前記粉砕媒体の量は、無機粉体の分散効率を損なわない範囲で選択できるが、無機粉体の微分散に使用する容器の大きさに対して、通常３０〜９０体積％、好ましくは４０〜８０体積％、さらに好ましくは５０〜７０体積％程度である。
【００２８】
前記回転手段としては、前記粉砕媒体を撹拌できる種々の回転手段、例えば、回転板（回転ディスク）、撹拌羽根（カイ形、タービン形、プロペラ形等）、スクリュー、棒などの回転部材を備えた撹拌機等の回転手段を使用できる。
【００２９】
回転板、撹拌羽根等の回転部材の数、回転数、回転軸の方向は、無機粉体の粒子の分散効率を損なわない範囲で適宜定められる。例えば、前記回転部材の数は、少なくとも１つ（例えば１〜３０）あればよいが、好ましくは複数（例えば２〜２０）、さらに好ましくは２〜１２程度であり、４〜１２、特に５〜１０程度であることが多い。前記回転数は、例えば、回転板などを用いる場合、３０〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５０〜１５００ｒｐｍ、さらに好ましくは２００〜１２００ｒｐｍ程度（例えば７００〜１２００ｒｐｍ程度）である。回転軸の方向は、水平面に対して鉛直である場合が多い。また、回転部材としての回転板は、水平面に対して平行であってもよいが、撹拌効率を高めるため、傾斜して取り付けられている場合が多い。
【００３０】
前記分散手段として、例えば、ダイノーミル、サンドグラインダー、アトライタなど各種の湿式粉砕機を使用できる。上記無機粉体の微分散工程は、バッチ式、連続式の何れで行うこともできる。
【００３１】
本発明では、無機粉体を高分子と有機溶媒とを含むドープに直接添加するのではなく、予め無機粉体と水とを混合した混合液（Ａ）を用いると共に、前記混合液（Ａ）の調製工程、および前記混合液（Ａ）と前記ドープ（Ｂ）との混合工程の少なくとも一方の工程において、無機粉体を微分散させるため、無機粉体を効率よく微分散できると共に、無機粉体が微小粒子であっても、粒子の凝集が顕著に抑制され、分散性および分散安定性に優れた分散液を短時間で得ることができる。そのため、こうして得られる分散液を濾過しても、濾材が目詰まりを起こすことが少なく、濾材を長期間使用できると共に、無機粉体のロスを低減できる。
【００３２】
なお、前記混合液（Ａ）の調製工程で無機粉体を微分散させる場合には、前記調製工程において無機粉体が高度に分散され且つ安定性の高い分散液が得られるので、前記混合液（Ａ）とドープ（Ｂ）との混合工程においては、混合液（Ａ）とドープ（Ｂ）とを単に混合するだけでも、無機粉体を短時間のうちに均一に分散できる。
【００３３】
こうして得られる無機粉体の微分散液（ドープ）は、そのまま紡糸液として用いることもできるが、通常、必要に応じて濾過し、紡糸用種ドープとして使用される。すなわち、前記無機粉体の微分散液を、必要に応じて濾過した後、親水性溶媒および高分子を含むドープ（希釈用ドープ）を加えて無機粉体の濃度を調整することにより、短時間で所望の組成を有する紡糸液を調製できる。こうして調製される紡糸液は良好な分散性および分散安定性を有するので、紡糸の際、糸切れなどのトラブルの発生を顕著に抑制できる。
【００３４】
前記希釈用ドープに含まれる親水性溶媒としては、前記の親水性溶媒を使用できる。前記希釈用ドープ中の高分子の濃度は、高分子の種類によっても異なるが、例えば、酢酸セルロースなどの高分子では、１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３０重量％、さらに好ましくは２０〜３５重量％程度である。前記希釈用ドープの量は、紡糸用種ドープ１００重量部に対して、例えば、３００〜２０００重量部、好ましくは５００〜１５００重量部、さらに好ましくは、７００〜１２００重量部程度である。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、粒径の小さい無機粉体を用いても、粒子の凝集が抑制され、無機粉体の微粒子が均一に且つ高度に分散された紡糸用ドープを得ることができる。
また、分散性および分散安定性に優れた紡糸用ドープを短時間で得ることができる。
【００３６】
【実施例】
次に実施例を示し、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００３７】
実施例１
酸化チタン（アナターゼ型；０．１〜１．０μｍ；平均粒子径０．３μｍ）１００重量部と、水１００重量部とを、撹拌翼付混合槽中で混合し、酸化チタン−水混合液を得た。
【００３８】
上記酸化チタン−水混合液と、１２．５重量％酢酸セルロースアセトン溶液（２５℃における粘度：２８ポイズ）とを撹拌翼付混合槽中で混合し［後者／前者（重量比）＝４］、得られた混合液を湿式粉砕機［ダイノーミル  Ｊ−Ｔ０２０、（株）シンマルエンタープライゼス製］で処理した。なお、湿式粉砕機に備えられた回転ディスクの枚数は９枚、ディスクの回転数は９５２ｒｐｍ、粉砕媒体としてのガラスビーズの径は２．０〜２．８ｍｍ、ガラスビーズの充填率は６０％であり、処理量は４００Ｌ／時間である。
【００３９】
湿式粉砕機処理前および処理後の前記混合液中の酸化チタンの粒度分布を、それぞれ図１および図２に示す（粒度分布測定機：日機装（株）製、ＭＩＣＲＯ  ＴＲＡＣ）。図中、曲線は累積頻度を示す。図から明らかなように、湿式粉砕機処理前には、酸化チタン粒子の凝集物が形成され、分散性が悪いが、湿式粉砕機による微分散処理により、酸化チタン粒子が微分散され、凝集物量が著しく減少して、酸化チタン粒子が良好に分散した分散液（種ドープ）が得られた。
【００４０】
また、湿式粉砕機処理後の前記混合液を濾過処理し、濾過前後の混合液中の酸化チタン含有量から濾過工程での損失率を求めたところ、０．４１％であった。また、同様に、湿式粉砕機処理前の前記混合液を濾過処理し、損失率を求めたところ、１．２４％であった。なお、損失率は、下記式により求めた。
【００４１】
損失率（％）＝｛濾過前の酸化チタン含有量（重量％）−濾過後の酸化チタン含有量（重量％）｝／濾過前の酸化チタン含有量（重量％）×１００
上記結果から明らかなように、湿式粉砕機による微分散処理により、酸化チタンの損失率が約１／３と大きく減少した。
【００４２】
実施例２
図３に示す工程図にしたがって、酢酸セルロース紡糸原液を調製した。
【００４３】
（１）種ドープの調製
撹拌混合槽３に、撹拌しながら、酸化チタン１８０ｋｇおよび水１８０ｋｇを、それぞれ酸化チタンホッパー１および水導入管２から導入した。この撹拌混合槽３内の酸化チタン−水混合液を、ダイヤフラムポンプ５により、回転ディスク（５枚）付撹拌機と粉砕媒体としての砂を備えたサンドグラインダー４に仕込むと共に、サンドグラインダー４からの流出液を前記混合槽３に循環させた。この間、サンドグラインダー４の回転ディスクを周速７００ｍ／分で回転させ、酸化チタンの粒子を微分散させた。少量の分散液をサンプリングし、規定の濾紙を用いて濾過し、濾過残量が規定値以下であることを確認して、上記酸化チタンの分散操作を終了した。酸化チタン分散操作の所要時間は約８時間であった。
【００４４】
こうして得られた酸化チタンの水分散液を、計量槽６に送液した後、前記分散液のうち３００ｋｇを、邪魔板付２翼撹拌混合槽７に導入した。この撹拌混合槽７に、撹拌翼を回転させながら、アセトン導入管８よりアセトン６００ｋｇ、酢酸セルロース溶液導入管９より酢酸セルロース（１５０ｋｇ）のアセトン（４５０ｋｇ）溶液６００ｋｇをそれぞれ仕込み、約５時間撹拌混合した。少量の混合液を採取し、規定の濾紙を用いて濾過し、濾過残量が規定値以下であることを確認した後、撹拌混合槽７内の混合液を濾過器１０により濾過し、種ドープとした。前記水分散液を用いて種ドープを得るのに要した時間は約５時間であった。
【００４５】
（２）紡糸原液の調製
撹拌混合槽１１に、アセトン９８００ｋｇと水２２０ｋｇの混合液、および酢酸セルロース３４５０ｋｇを、それぞれアセトン−水導入管１３および酢酸セルロースホッパー１２から仕込み、撹拌混合した。この混合液中に、撹拌しながら、前記種ドープをギアポンプにより仕込み、さらに撹拌を続けた。酢酸セルロースが完全に溶解すると共に、酸化チタンが充分に分散するまでに要した時間は約７時間であった。
こうして、種ドープの調製と紡糸原液の調製に要した時間は約２０時間であり、従来法（比較例参照）に比べて約１０時間短縮できた。また、酸化チタンの分散安定性が優れているため、紡糸の際の糸切れ発生率が小さかった。
【００４６】
比較例
図４に示す工程図（従来法）にしたがって、酢酸セルロース紡糸原液を調製した。
（１）種ドープの調製
混和機１４に、アセトン（６０重量部）と水（１０重量部）の混合液７０重量部、酢酸セルロース２０重量部、および酸化チタン１０重量部を、それぞれ、アセトン−水導入管１５、酢酸セルロースホッパー１６、および酸化チタンホッパー１７を通じて仕込み、混和した。少量の混合液を採取し、規定の濾紙を用いて濾過し、濾過残量が規定値以下であることを確認して、上記混和操作を終了した。上記混和操作の所要時間は２０時間以上であった。得られた混合液を濾過器により濾過して種ドープを得た。
【００４７】
（２）紡糸原液の調製
撹拌混合槽１９に、酢酸セルロース２３０重量部、アセトン６５５重量部と水１５重量部との混合液を、それぞれ、酢酸セルロースホッパー２０およびアセトン−水導入管２１から仕込み、さらに上記で得られた種ドープ１００重量部を仕込み、撹拌混合した。酢酸セルロースが完全に溶解すると共に、酸化チタンが充分に分散するまでに要した時間は１０時間以上であった。
上記のように、この方法では、種ドープを調製し、最終的に紡糸原液を得るのに３０時間以上を要した。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は湿式粉砕機処理前のドープ中の粒子の粒度分布を示す図である。
【図２】図２は湿式粉砕機処理後のドープ中の粒子の粒度分布を示す図である。
【図３】図３は実施例２における酢酸セルロース紡糸原液の製造工程図である。
【図４】図４は比較例における酢酸セルロース紡糸原液の製造工程図である。
【符号の説明】
１，１７…酸化チタンホッパー
２…水導入管
３，７，１１，１９…撹拌混合槽
４…サンドグラインダー
８…アセトン導入管
９…酢酸セルロース溶液導入管
１０，１８…濾過器
１２，１６，２０…酢酸セルロースホッパー
１３，１５，２１…アセトン−水導入管
１４…混和機
【図１】
0003568630.tif 000002
【図２】
0003568630.tif 000003
【図３】
0003568630.tif 000004
【図４】
0003568630.tif 000005