(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トラックの荷台に沿って走行する複数の作業台車で物品の積み込みを行う荷積みシステムにおいて、全台数の作業台車に対して通信可能な全体制御手段を設け、少なくとも先頭の作業台車の最初の積み込み位置を後続の作業台車に対して報知する先頭積み込み位置報知手段を前記全体制御手段に設け、各作業台車に、その作業台車の最初の積み込み位置を記憶する初期積み込み位置記憶手段と、２回目以降にこの積み込み位置を基準に積み込み位置を算出する積み込み位置算出手段とを設けたことを特徴とする荷積みシステム。
【請求項２】
個々の作業台車に対して、その作業台車が先頭から何台目であるかを知らせる台車順位報知手段を前記全体制御手段に設けた請求項１記載の荷積みシステム。
【請求項３】
トラックの荷台に沿って走行する複数の作業台車で物品の積み込みを行う荷積みシステムにおいて、全台数の作業台車に対して通信可能な全体制御手段を設け、少なくとも先頭の作業台車の最初の積み込み位置を後続の作業台車に対して報知する先頭積み込み位置報知手段を前記全体制御手段に設け、個々の作業台車に対して、その作業台車が先頭から何台目であるかを知らせる台車順位報知手段を前記全体制御手段に設けた荷積みシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンベヤ等に貯留された物品をトラックの荷台に並べて積み込む荷積みシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来、工場等において、出荷する物品をコンベヤ等の貯留ステーションに並べて準備し、貯留ステーション上の物品をフォークリフト等でトラックの荷台に奥側から順次積み込むことが行われている。各物品はパレットに載せられ、パレットごとトラックに積まれる。
【０００３】
このような荷積み作業の効率化を図るものとして、直線レール上を走行する複数台の作業台車を備えた荷積みシステムを試みた。各作業台車はフォークを備えたものである。トラックは作業台車の走行経路に沿う所定位置で停止させる。このようなレール上を走行する作業台車によると、作業台車の停止位置を制御することでトラックの荷台への積み込み位置を制御でき、効率的な荷積みが行える。
各作業台車の制御は、走行制御の他にフォークの昇降や前進の制御が必要であり、１台の操作盤で全ての作業台車の制御を行うようにすると、操作盤が複雑になり過ぎる。そのため、各作業台車に制御装置を搭載し、自立制御するものを試みた。また、毎回変わるトラックの進入位置に応じた荷積みが効率的に行えるように、先頭の作業台車をトラックの荷台に合わせて停止させ、後続の作業台車や、第２回目からの搬送サイクルでは、先頭の作業台車の最初の積み込み位置を基準として積み込み位置を算出することを試みた。
しかし、先頭の作業台車を何らかの理由でメンテナンスライン等へ退避させた場合に、次サイクル時に先頭となる作業台車は積み込み位置が不明確になるという課題がある。また、作業台車による搬送途中で、異常の発生等により手動運転に切り換えてトラックへ積み込んだ場合に、次サイクル時の積み込み位置が不明確になるとう課題がある。
【０００４】
この発明の目的は、先頭の作業台車が経路外へ取り除かれた場合でも、後続の作業台車で良好に積み込みが行える荷積みシステムを提供することである。
この発明の他の目的は、全体制御手段との通信を最小限にとどめることができ、荷積みのサイクルタイムを短縮できるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、いずれかの作業台車が経路外へ取り除かれた場合にも、積み込み位置の算出に支障をきたすことがないようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明を実施形態に対応する図７と共に説明する。この荷積みシステムは、トラック（３）の荷台（３ａ）に沿って走行する複数の作業台車（６）で物品（Ｗ）の積み込みを行う荷積みシステムにおいて、全台数の作業台車（６）に対して通信可能な全体制御手段（６１）を設け、少なくとも先頭の作業台車（６）の最初の積み込み位置を後続の作業台車（６）に対して報知する先頭積み込み位置報知手段（６９）を前記全体制御手段（６１）に設けたことを特徴とする。
この構成によると、先頭の作業台車（６）の最初の積み込み位置が、全体制御手段（６１）の先頭積み込み位置報知手段（６９）により、後続の作業台車（６）に報知される。そのため、先頭の作業台車（６）が何らかの事情で経路外へ取り除かれてしまったときでも、残りの作業台車（６）は基準位置を認識して積み込みを良好に続行することができる。また作業台車（６）による搬送途中で、異常の発生等により手動運転に切り換えてトラック（３）へ積み込んだ場合にも、同様に基準位置が認識できて、良好に積み込みを続行することができる。
【０００６】
この発明において、各作業台車（６）に、その作業台車（６）の最初の積み込み位置を記憶する初期積み込み位置記憶手段（６４）と、２回目以降にこの積み込み位置を基準に積み込み位置を算出する積み込み位置算出手段（６５）とを設けても良い。
この構成の場合、各作業台車（６）は、最初の積み込みを行った後は、その作業台車（６）に搭載された積み込み位置算出手段（６５）で積み込み位置を算出することができる。そのため、全体制御装置（６１）の負荷を軽減することができ、通信を最小限にとどめ、荷積み作業のサイクルタイムを短縮することができる。
【０００７】
この発明において、個々の作業台車（６）に対して、その作業台車（６）が先頭から何台目であるかを知らせる台車順位報知手段（７０）を前記全体制御手段（６１）に設けても良い。
この構成の場合、全体制御手段（６１）の台車順位報知手段（７０）から各作業台車（６）に、その作業台車（６）が先頭から何台目であるかが知らされる。そのため、いずれかの作業台車（６）が故障等で経路外へ排除された場合など、使用する作業台車（６）の台数が途中で変動しても、各作業台車（６）において、次の積み込み位置の算出に支障をきたすことがない。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１ないし図２２と共に説明する。図１にレイアウト図を示すように、物品Ｗの貯留ステーション１に隣合って、トラック３の停止ステーション２が設けられている。貯留ステーション１は、２列のコンベヤ４で構成され、各コンベヤ４に、パレット積みの物品Ｗが一列に並んで貯留される。コンベヤ４にはチェーンコンベヤ等が用いられる。貯留ステーション１には、基本的にはトラック３の１台分の物品Ｗが貯留可能とされる。
停止ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベヤ延長方向に続いて設けられている。停止ステーション２は、トラック３がコンベヤ４の進行方向と同じ方向に向いて位置するように設けられ、貯留ステーション１から遠い方の端部が、トラック出入り口２ａとなる。なお、停止ステーション２は、トラック出入り口２ａ側が下降するように、僅かな勾配が設けられている（図２参照）。
【０００９】
これら貯留ステーション１および停止ステーション２の並びの両側に沿って、レール５が敷設され、各レール５に、複数台（図示の例では２台）の作業台車６と、１台の作業位置指示台車７とが設置されている。レール５は、各々内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として設けられている。各作業台車６は、内外のレール５ａ，５ｂに跨がって設置され、作業位置指示台車７は内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、荷積み装置となるものであり、貯留ステーション１から物品Ｗを取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行う。
作業位置指示台車７は、作業台車６に対して、トラック３への最初の積み込み位置である作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック前方へ先行する位置に設置される。作業位置指示台車７は手押し式の台車とされている。
【００１０】
作業台車６の走行経路の上方には、作業台車６に給電するトロリー線８が、支持フレーム９によって架設されている。トロリー線８は、図１ではレール５の真上に重なるため、中間を省略して両端のみを図示してある。図２に示すように、各作業台車６には、トロリー線８に摺接する集電子１０が、ポール１１を介して設置されている。
なお、貯留ステーション１およびトラック停止ステーション２の上方にわたって、図３および図４に示すように天井走行クレーン１２が設置されている。天井走行クレーン１２は、建物躯体１３の天井部に設けられたレール１４上を走行する。トラック３は、図３に示すように、あおり３ｂを下方に、荷台上部扉３ｃを上方に各々開くようにした荷台３ａを有するものである。
また、図１に示すように、貯留ステーション１またはトラック停止ステーション２の近傍には、このシステム全体を制御する操作盤１７が設置されている。
【００１１】
図５および図６に示すように、作業台車６は、フォーク台車であって、台車本体６ａ上に、マスト１８が台車進退方向と直交する方向に進退自在に設置され、マスト１８の正面に、フォーク１９が昇降可能に設置されている。したがって、フォーク１９は、進退および昇降が可能である。マスト１８の進退、およびフォーク１９の昇降の駆動は、それぞれマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１により行われる。これらマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１の駆動モータ、および作業台車６の走行用モータ２２には、トロリー線８から給電される。フォーク１９は、物品Ｗを積載するパレットＰ（図２１，図２２）の上面板と下面板間の隙間に挿入可能な形状とされている。
フォーク１９は、マスト１８に昇降自在に設置されたフォーク支持昇降体５１に設置することで、マスト１８に対して昇降可能とされている。フォーク昇降機構２１は、このフォーク支持昇降体５１を昇降させる。
【００１２】
図７は、この荷積みシステムの制御系の概念構成を示す。各作業台車６は、それぞれコンピュータ等で構成される台車制御手段６０を搭載しており、この手段６０の制御に従って動作する。各作業台車３の台車制御手段６０は、共通の全体制御手段６１の指令に従う。全体制御手段６１は、上記操作盤１７（図１）で構成される。
【００１３】
台車制御手段６０は、作業台車６の走行を制御する走行制御手段６２、およびフォーク６３の昇降および進退を制御するフォーク制御手段６３の他に、初期積み込み位置記憶手段６４、積み込み位置算出手段６５、台車順位記憶手段６６、および通信手段６７を有する。走行制御手段６２は、台車走行モータ２２の制御を行う。フォーク制御手段６３は、フォーク昇降機構２１（図５）の制御およびマスト進退機構２０の制御、詳しくはこれらの機構の駆動モータの制御を行う。通信手段６７は、全体制御手段６１の通信手段６８との間で通信を行う手段である。通信手段６７，６８は、ワイヤレスで通信を行うものとされている。
【００１４】
初期積み込み位置記憶手段６４は、作業台車６がトラック３に繰り返して物品Ｗを積み込む場合の最初の積み込み位置を記憶する手段である。この積み込み位置は、積み込み時に、例えば、台車走行モータ２２の走行量検出手段４４を読み取ったデータとされる。
積み込み位置算出手段６５は、初期積み込み位置記憶手段６４に記憶された最初の積み込み位置を基準として、２回目以降の積み込み位置を算出する手段である。積み込み位置の算出は、物品Ｗの幅、物品Ｗ間の隙間、および物品Ｗの並び個数から所定の演算式で行える。複数台の作業台車６を往復させるサイクルを繰り返す場合、積み込み位置は、例えば、（物品幅＋物品間の隙間）×台車台数×サイクル数を、最初の積み込み位置に加えた値とされる。物品幅は、パレットＰの幅で積み込み幅が規制される場合、パレット幅が用いられる。
台車順位記憶手段６６は、全体制御手段６１から通信手段６８，６７を介して報知される台車順位を記憶する手段である。
なお、台車制御手段６０は、先頭台車であってかつ１サイクル目の積み込み時である場合に、その積み込み位置を全体制御手段６１に通信手段６７，６８で伝える機能を有している。台車制御手段６０は、その全体の概略制御を示すと、図９に流れ図で示す制御を行う。
【００１５】
全体制御手段６１は、先頭積み込み位置報知手段６９と、台車順位報知手段７０と、通信手段６８とを有している。
先頭積み込み位置報知手段６９は、先頭の作業台車６の最初の積み込み位置を後続の各作業台車６に対して報知する手段である。先頭の作業台車６の最初の積み込み位置は、前記のように先頭の作業台車６から通信手段６７，６８を介して伝えられた位置とする。
台車順位報知手段７０は、各作業台車６にその作業台車６が先頭から何台目であるかの順位を、作業台車６の入替えや台数変更があった後に報知する手段である。台数変更のデータは、例えば操作盤１７（図１）からの作業者の入力で得られる。
【００１６】
上記構成の動作を説明する。図１の貯留ステーション１には、トラック３の１台分の物品Ｗが並べて貯留される。このとき、貯留ステーション１の２列に設けられた各コンベヤ４，４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品Ｗが一列に並べて貯留される。トラック３は、トラック停止ステーション２にトラック出入り口２ａからバックして所定位置まで進入させ、そのあおり３ｂ（図３）および荷台上部扉３ｃを開ける。
【００１７】
このように準備された状態で、貯留ステーション１の付近に待機していた作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。作業位置指示台車７を位置決めした後は、操作盤１７の制御、および作業台車６に搭載された台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。
複数台の作業台車６は、共にトラック３へ走行させて積み込みを行い、これら複数台を貯留ステーション１に戻すという積み込みサイクルを繰り返す。図７は２台の作業台車６を用い、３サイクルで積み込みを完了する場合の例を示す。
【００１８】
この自動運転において、先頭の作業台車６のトラック３に対する最初の積み込み位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５（図１２）で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。後続の作業台車６は、先頭側に隣合う作業台車６が位置決めされた後、その作業台車６を検出することで停止する。
各作業台車６は、最初の積み込み位置で停止すると、その積み込み位置を初期積み込み位置記憶手段６４に記憶する。このうち、先頭の作業台車６は、最初の積み込み位置を全体制御手段６１に通信手段６７，６８を介して通信する。
【００１９】
各作業台車６は、次回（次サイクル）からの積み込み時は、初期積み込み位置記憶手段６４に記憶された最初の積み込み位置を基準として、積み込み位置検出手段６５で積み込み位置を算出する。走行制御手段６２は、この算出された積み込み位置で作業台車６を停止させる。
【００２０】
図９の流れ図に従って説明する。この流れ図は、台車制御手段６０が行う制御である。各作業台車６は、コンベヤ４上のパレットＰの荷すくいを完了した後（ステップＳ１）、走行動作を開始する（Ｓ２）。先頭の作業台車６であるか否かが判断され（Ｓ３）、先頭台車６でない場合は、走行動作を完了し（Ｓ９）、荷降ろし動作を開始する（Ｓ８）。
先頭台車か否かの判断ステップＳ３で、先頭の台車である場合は、１サイクル目の搬送か否かが判断され（Ｓ４）、１サイクル目でない場合は、走行動作を完了した後（Ｓ９）、荷降ろし動作を開始する（Ｓ８）。なお、ステップＳ９の走行動作の完了は、各場合に応じて、前述のように先頭側台車の検出か、または前回積み込み位置から算出される積み込み位置で位置決めされる。
先頭台車で、かつ１サイクル目の搬送である場合は、作業位置指示台車７の検出で停止し（Ｓ５）、走行動作を完了する（Ｓ６）。この後、操作盤１７へ到着位置を通知する。すなわち、全体制御手段６１に積み込み位置を通知する（Ｓ７）。この後、荷降ろし動作を開始する（Ｓ８）。
【００２１】
この荷積みシステムによると、このように、先頭の作業台車６の最初の積み込み位置が、全体制御手段６１の先頭積み込み位置報知手段６９により、後続の作業台車に報知される。そのため、先頭の作業台車６の最初の積み込み位置を基準として後続の各作業台車６の積み込み位置を制御するにつき、先頭の作業台車６が取り除かれたり、メンテナンスライン（図示せず）等に退避させられたりしたときも、後続の作業台車６で基準位置を認識して積み込みを良好に続行することができる。
また、各作業台車６は、最初の積み込みを行った後は、その作業台車６に搭載された積み込み位置算出手段６４で積み込み位置を算出する。そのため、全体制御装置６１との通信を最小限にとどめることができ、荷積み作業のサイクルタイムが短縮できる。
また、作業台車６の台数変更や入替え等があった場合、全体制御手段６１の台車順位報知手段７０から各作業台車６に、その作業台車６が先頭から何台目であるかが知らされる。そのため、台数変更等があっても、各作業台車６において、次の積み込み位置の算出に支障をきたすことがない。
【００２２】
次に、この荷積みシステムの各部の詳細を説明する。図１５〜図２０と共に、作業位置指示台車７を説明する。作業位置指示台車７は、図１７に示すように、トラック３の荷台３ａの端部に対して位置決めする荷台対応位置決め手段２６と、後続の作業台車６（図１，図１６）に対して停止位置を示す被検出具２７とを備えたものである。
作業位置指示台車７は、走行用の車輪として、レール５に案内されるガイドローラ２３と、レール５の付近に接地するキャスタ２４とが台車本体７ａに設けられ、またレール５の上面に摺接するブラシ２５を有している。作業位置指示台車７のトラック対向側の側面の位置、つまりレール５からの突出量Ｂ１は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じとされている。作業台車６の突出量Ｂ２は、フォーク後退時の突出量である。
【００２３】
荷台対応位置決め手段２６は、荷台当接部材２８を作業位置指示台車７から側方へ出入り自在に設けたものである。荷台当接部材２８は、突出状態で、トラック３の荷台３ａの前端面に当接させるものであり、詳しくは、倒し状態のあおり３ｂの前端面に当接させるように設けられる。荷台当接部材２８は、台車本体７ａに設けられた支持部材２９に、支持ピン３０回りに上下回動自在に支持することで、台車側方への出入りが自在とされている。荷台当接部材２８の支持ピン３０を挿通した孔は長孔３１に形成され、この長孔３１内で支持ピン３０が相対的に移動可能な範囲で、荷台当接部材２８の出入り量の調整が自在とされている。
【００２４】
荷台当接部材２８は、先端部２８ａが矢印形状に形成され、後端に重り部２８ｂを有していて、不使用時は、図１８（Ａ）に示すように先端部２８ａが真下を向く姿勢で収容される。このとき、荷台当接部材２８は、支持ピン３０に、長孔３１の端部が当たる状態で吊り下げられる。荷台当接部材２８の使用時は、荷台当接部材２８を少し持ち上げて回動させる。これにより、後端の重り部２８ｂの重量によって、先端部２８ａが上を向く回動力が生じ、この状態で、支持部材２９に設けられた回動位置規制用のストッパ３２，３３に当たることで、荷台当接部材２８は水平姿勢に保持される。この水平姿勢において、長孔３１内で荷台当接部材２８の出入り調整が行われる。
【００２５】
図１７に示した被検出具２７は、図１５に示すように、台車走行方向に延びる棒または板状のドグであり、先端に反射板２７ａを有していて、ブラケット３４により台車本体７ａに取付けられている。
この被検出具２７は、図１６に示すように、作業台車６に設けられた走行位置決め用の検出手段３５により検出される。
【００２６】
作業台車６の走行位置決め検出手段３５は、被検出具２７の反射板２７ａを検出する第１の減速用検出器３６と、被検出具２７を各々検出する第２の減速用検出器３７および停止用検出器３８とで構成される。第１の減速用検出器３６は、赤外線光を照射し、反射板２７ａの反射光を検出することで、反射板２７ａが所定距離まで近接したことを検出して、その検出信号により作業台車６を減速させる。第２の減速用検出器３７はフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を微速に減速させる。停止用検出器３８は、同じくフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を停止させる。
各検出器３６〜３８は、作業台車６にその進退方向に突出して設けられた検出器類取付フレーム３９に取付けられている。この検出器類取付フレーム３９には、さらに走行端検出器４０が取付けられている。走行端検出器４０は、リミットスイッチ等からなり、作業台車６の走行経路の両端に設けられたドグ（図示せず）を検出することで、作業台車６を停止させるものである。
【００２７】
図１０に概略平面図で作業台車６の検出器類の配置を示すように、走行位置決め検出手段３５は、各作業台車６に設けられていて、作業位置指示台車７に対する作業台車６の停止制御に用いる他に、隣合う作業台車６が相互に近接した場合の停止制御に兼用される。このため、各作業台車６には、走行位置決め検出手段３５に対する被検出具２７が設けられている。この被検出具２７は、図１５と共に前述した作業位置指示台車７の被検出具２７と同じ構成のものであり、先端に反射板２７ａを有している。
走行位置決め検出手段３５は、作業台車６の前部に突出して設けたものであるが、各作業台車６には、後退衝突防止検出手段３５Ａが後部に突出して設けられ、かつ後退用の被検出具２７Ａが、後退衝突防止検出手段３５Ａに対応して設けられている。前進用の走行位置決め検出手段３５と、後退衝突防止検出手段３５Ａとは、互いに作業台車６の進行方向に直交する方向に離れて設けられている。後退衝突防止検出手段３５Ａおよび被検出具２７Ａは、前進用の走行位置決め検出手段３５および被検出具２７とは、向きが異なるだけで互いに同じ構成のものである。
【００２８】
各作業台車６の前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９には、前方台車載荷検出手段４１が取付けられている。前方台車載荷検出手段４１は、前方の作業台車６にパレットＰが載せられていることを検出する手段であり、図１１に２台の作業台車６の隣接部を正面側から示すように、光電式の検出器が用いられている。
【００２９】
図１０に示すように、各作業台車６は上記通信手段６７（図７）を構成する光伝送装置４２を備えていて、これら光伝送装置４２は、その光線が互いに干渉しないように配置される。図示の例では、これら光伝送装置４２は、前方の作業台車６については、後退衝突防止検出手段３５Ａを設置した検出器類取付フレーム３９に設置され、後方の作業台車６については、前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９に設置されている。
光伝送装置４２は、図１の操作盤１７との間の信号の受信または送受を行う手段であり、作業台車６の走行経路の端部に設置された操作盤側光伝送装置４３との間で、赤外線光の送受を行う。この装置４３は上記通信手段６８（図７）となる。
【００３０】
各作業台車６は、走行量を検出する走行量検出手段４４を有しており、この走行量検出手段４４で検出された走行量を用いて走行位置の制御や積み込み位置の検出が行われる。
なお、各作業台車６は、光伝送装置４２の配置を除いて、互いに同じ構成のものであり、光伝送装置４２の取付位置を変更するだけで、互換使用ができるものとしてある。そのため、作業台車６の配置によっては不要となる検出器類があるが、その不要な検出器類は、使用しないだけで、そのまま残される。
【００３１】
上記具体構成の場合の動作を説明する。トラック３への荷積みの開始時に、上記のように、作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。このとき、停止ステーション２内で、トラック３の進入位置が左右に偏り過ぎていたり、斜めに進入していた場合は、両側の経路のいずれかの作業台車６が、トラック３に干渉するか、または干渉しそうになる。これにより、後に作業台車６が移動するときに、トラック３と干渉するか否かの確認が行える。すなわち、作業位置指示台車７のトラック側への突出量Ｂ１（図１７）は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じであるため、上記の干渉確認が行える。干渉するか、干渉の恐れがある場合は、トラック３を停止ステーション２に入れ直して許容範囲の進入位置とする。なお、作業位置指示台車７は、手押し台車であるため、トラック３に干渉しても損傷の問題がない。
【００３２】
荷台３ａの略前端よりも若干行き過ぎた位置まで作業位置指示台車７を移動させた後、図１７のように、作業位置指示台車７の荷台対応位置決め手段２６の荷台当接部材２８を水平姿勢として突出させ、荷台当接部材２８が荷台３ａのあおり３ｂの端面に当たるまで作業位置指示台車７を戻す。これにより、トラック停止ステーション２への進入位置が毎回ばらついても、その荷台３ａの前端位置に対して、作業位置指示台車７が正しく位置決めされる。
【００３３】
このように、作業位置指示台車７を位置決めした後は、台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。このとき、前述のように、被検出具２７の反射板２７ａを第１の減速用検出器３６で検出することで、走行を減速させ、第２の減速用検出器３７で被検出具２７を検出することで微速状態まで減速させ、停止用検出器３８で被検出具２７を検出することにより停止させる。
【００３４】
同じレール５上で２台の作業台車６を走行させるが、後方の作業台車６が前進するときの作業台車相互の衝突は、前方の作業台車６に設けられた被検出具２７を後方の作業台車６に設けられた走行位置決め検出手段３５で検出して停止させることで防止される。この検出による停止は、衝突回避だけでなく、後方の作業台車６を前方の作業台車６の隣の作業位置に停止させる場合の位置決め制御として使用しても良い。
また、前方向の作業台車６が後退するときに、後方の作業台車６に衝突することについては、後方の作業台車６に設けられた被検出具２７を前方の作業台車６の後退衝突防止検出手段３５Ａで検出することで回避される。
貯留ステーション１の両側の系列の荷積み作業は、互いに独立して並行に進められる。
【００３５】
【発明の効果】
この発明の荷積みシステムは、トラックの荷台に沿って走行する複数の作業台車で物品の積み込みを行う荷積みシステムにおいて、全台数の作業台車に対して通信可能な全体制御手段を設け、少なくとも先頭の作業台車の最初の積み込み位置を後続の作業台車に対して報知する先頭積み込み位置報知手段を前記全体制御手段に設けたものであるため、先頭の作業台車が経路外へ取り除かれた場合でも、後続の作業台車で良好に積み込みが行える。
各作業台車に、その作業台車の最初の積み込み位置を記憶する初期積み込み位置記憶手段と、２回目以降にこの積み込み位置を基準に積み込み位置を算出する積み込み位置算出手段とを設けた場合は、全体制御手段との通信を最小限にとどめることができ、荷積みのサイクルタイムを短縮できる。
個々の作業台車に対して、その作業台車が先頭から何台目であるかを知らせる台車順位報知手段を前記全体制御手段に設けた場合は、いずれかの作業台車が経路外へ取り除かれた場合にも、各作業台車における積み込み位置の算出に支障をきたすことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる荷積みシステムのレイアウト図である。
【図２】同システムの側面図である。
【図３】同システムのトラック停止ステーションにおける破断正面図である。
【図４】同システムの貯留ステーションにおける破断正面図である。
【図５】その作業台車の側面図である。
【図６】（Ａ），（Ｂ）は各々同作業台車の正面図および平面図である。
【図７】同荷積みシステムの概念構成のブロック図である。
【図８】その全体制御手段と作業台車の通信の関係を示す説明図である。
【図９】作業台車に搭載された台車制御手段の制御を示す流れ図である。
【図１０】同作業台車の検出器類の配置を平面図で示す説明図である。
【図１１】同作業台車における前方荷積み検出器の付近を示す正面図である。
【図１２】走行位置決め検出手段および被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図である。
【図１３】同走行位置決め検出手段による被検出具の検出状態を示す背面図である。
【図１４】（Ａ）は被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図、（Ｂ）は走行位置決め検出手段を作業台車の略図と共に示す右側面図である。
【図１５】作業位置指示台車の側面図である。
【図１６】作業位置指示台車と作業台車の走行位置決め検出手段との関係を示す背面図である。
【図１７】作業位置指示台車の側面図である。
【図１８】荷台対応位置決め手段の動作説明図である。
【図１９】作業位置指示台車の平面図である。
【図２０】作業位置指示台車を図１７と逆方向から見た側面図である。
【図２１】（Ａ），（Ｂ）は各々パレットのフォーク非挿入状態および挿入状態を各々示す正面図である。
【図２２】同パレットの平面図である。
【符号の説明】
１…貯留ステーション
２…停止ステーション
３…トラック
３ａ…荷台
４…コンベヤ
５…レール
６…作業台車
７…作業位置指示台車
１８…マスト
１９…フォーク
２２…台車走行モータ                                                    ４４…走行量検出手段
６０…台車制御手段
６１…全体制御手段
６２…走行制御手段
６３…フォーク制御手段
６４…初期積み込み位置記憶手段
６５…積み込み位置算出手段
６７，６８…通信手段
６９…先頭積み込み位置報知手段
７０…台車順位報知手段
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
【図１】
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【図２】
0003562438.tif 000003
【図３】
0003562438.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003562438.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
0003562438.tif 000017
【図１７】
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【図１８】
0003562438.tif 000019
【図１９】
0003562438.tif 000020
【図２０】
0003562438.tif 000021
【図２１】
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【図２２】
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