(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＧＰＣによる分子量測定で重量平均分子量が１０００〜２万の間にある低分子量成分樹脂ラテックス、重量平均分子量が２万〜２０万の間にある中分子量成分樹脂ラテックス、重量平均分子量が２０万以上の高分子量成分樹脂ラテックス、着色剤及び離型剤を混合し、凝集・融着することにより作製される静電荷潜像現像用トナーにおいて、該低分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＡ［ｍｏｌ／ｇ］、該中分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＢ［ｍｏｌ／ｇ］、該高分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＣ［ｍｏｌ／ｇ］としたときに以下の式を満足し、粒子表面から中分子量成分樹脂、低分子量成分樹脂、高分子量成分樹脂の順に配向することを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
０．６×１０−４≦Ａ≦３．５×１０−４                        （１）
１．０×１０−４≦Ｂ≦４×１０−４                            （２）
０．８×１０−４≦Ｃ≦４×１０−４                            （３）
１×１０−６≦Ａ−Ｃ≦２×１０−４                          （４）
１×１０−６≦Ｂ−Ａ≦２×１０−４                          （５）
【請求項２】
上記低分子量樹脂ラテックス、高分子量樹脂ラテックスが、カルボキシル基を持つイオン性モノマーユニットを含有することを特徴とする請求項１記載の静電荷潜像現像用トナー。
【請求項３】
感光体上に形成された静電荷潜像を現像しトナー像とする画像形成方法において、前記トナーが請求項１記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
感光体上に形成されたトナー像を転写する画像形成方法において、前記トナーが請求項１記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
感光体上に形成されたトナー像を転写材上に転写した後、該感光体上に残留したトナーをクリーニングし除去する画像形成方法において、前記トナーが請求項１記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
加熱ローラーと圧着ローラーとを有してなる熱ローラー定着器へ、請求項１に記載の静電荷潜像現像用トナーにより得られた顕画像を担持した記録材を搬送し、熱ローラーに接触させて記録材にトナーを加圧加熱定着させることを特徴とする画像定着方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ及びファクシミリ等に用いられる静電荷潜像現像用トナーとそれを用いた画像形成方法及び画像定着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的に用いられている静電荷潜像現像用トナーは各種重合法で得られるポリマーにカーボンブラック等の着色剤、帯電制御剤及び／又は磁性体を適宜乾式混合を行い、その後押出機等により溶融混練し、次いで粉砕、分級することで製造されている。
【０００３】
しかしながら、上記の様な溶融混練粉砕法により得られるトナーは、トナー粒径の制御に限界があり小粒径のトナーを収率良く製造することが困難である。
【０００４】
また、トナーの定着性能を改良するため、分子量の異なる結着樹脂を数種用いる方法が知られているが、混練粉砕法では、結着樹脂成分の分散状態の制御がしにくく、安定した定着性能を得ることが困難である。
【０００５】
別の方法として懸濁重合等により直接トナーを製造する方法が提案されている。又、乳化重合により生成した粒子を用いる方法も提案されている（例えば、特開昭６０−２２０３５８号公報、特開平４−２８４４６１号公報参照）。
【０００６】
しかし、懸濁重合で直接製造する方法も、小粒径化が困難であるばかりか、その粒度分布は非常に広いものとなる欠点を有している。又、この方法で製造されるトナーは基本的に真球状になる。この真球状のトナーは電子写真プロセス内で、クリーニングが困難であるという欠点を有している。
【０００７】
一方、特開昭６０−２２０３５８号公報及び特開平４−２８４４６１号公報に開示された方法は、上記のごとく真球状ではなく表面に凹凸のある非球形粒子を得ることが可能な方法であるが、粒径、粒度分布を制御することが困難で、反応終了後所望の粒径、粒度分布にする為、分級する必要がある。更に、特開平４−２８４４６１号公報に開示された方法は、顔料と重合体粒子のゼータ電位を調整することが困難である。又、生成した粒子が強固な構造を持てず、機械的強度を持ち得ないという欠点を有している。
【０００８】
上述した欠点を改善するために、本発明者らは特開平６−３２９９４７号公報に開示された方法を見いだした。この方法は、非球形粒子の粒径、粒度分布、帯電性制御等をイオン解離性基の解離度と含有量で制御しているため、高い帯電性を示す非球形粒子の粒径制御は容易であるが、低い帯電性を示す非球形粒子の粒径制御性が低下するという欠点を有している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、静電荷潜像現像用トナーにおいて、分子量の異なる樹脂粒子をトナー粒子中でそれぞれ局在化させ、トナー粒子の帯電量環境差の低減、耐ホットオフセット性、定着性能を改善することである。また、小粒径で粒度分布の狭いトナー粒子を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１１】
〔１〕  ＧＰＣによる分子量測定で重量平均分子量が１０００〜２万の間にある低分子量成分樹脂ラテックス、重量平均分子量が２万〜２０万の間にある中分子量成分樹脂ラテックス、重量平均分子量が２０万以上の高分子量成分樹脂ラテックス、着色剤及び離型剤を混合し、凝集・融着することにより作製される静電荷潜像現像用トナーにおいて、該低分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＡ［ｍｏｌ／ｇ］、該中分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＢ［ｍｏｌ／ｇ］、該高分子量成分樹脂表面に存在するカルボキシル基量をＣ［ｍｏｌ／ｇ］としたときに以下の式を満足し、粒子表面から中分子量成分樹脂、低分子量成分樹脂、高分子量成分樹脂の順に配向することを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
【００１２】
０．６×１０−４≦Ａ≦３．５×１０−４                        （１）
１．０×１０−４≦Ｂ≦４×１０−４                            （２）
０．８×１０−４≦Ｃ≦４×１０−４                            （３）
１×１０−６≦Ａ−Ｃ≦２×１０−４                          （４）
１×１０−６≦Ｂ−Ａ≦２×１０−４                          （５）
〔２〕  上記低分子量樹脂ラテックス、高分子量樹脂ラテックスが、カルボキシル基を持つイオン性モノマーユニットを含有することを特徴とする〔１〕記載の静電荷潜像現像用トナー。
【００１３】
〔３〕  感光体上に形成された静電荷潜像を現像しトナー像とする画像形成方法において、前記トナーが〔１〕記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１４】
〔４〕  感光体上に形成されたトナー像を転写する画像形成方法において、前記トナーが〔１〕記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１５】
〔５〕  感光体上に形成されたトナー像を転写材上に転写した後、該感光体上に残留したトナーをクリーニングし除去する画像形成方法において、前記トナーが〔１〕記載の静電荷潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１６】
〔６〕  加熱ローラーと圧着ローラーとを有してなる熱ローラー定着器へ、〔１〕に記載の静電荷潜像現像用トナーにより得られた顕画像を担持した記録材を搬送し、熱ローラーに接触させて記録材にトナーを加圧加熱定着させることを特徴とする画像定着方法。
【００１７】
本発明において樹脂ラテックスの分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ）にて測定した。
【００１８】
本発明者等は鋭意検討した結果、各樹脂ラテックスの表面カルボキシル基量を、上記〔１〕に記載の（１）〜（５）式のとおりとすることでコア／中間層／シェルの３層構造が、好ましく形成され、各分子量の定着性能に対する効果を有効に発揮することができることを見いだし、本発明を完成させた。
【００１９】
本発明のトナーは、各樹脂ラテックスの表面カルボキシル基量差により、各々をコア、中間層、シェルの３層に構成することが可能である。表面カルボキシル基量が少ない程、ラテックスの安定性が低く凝集性が強いためトナー粒子のコアとなり易く、逆に表面カルボキシル基量が多い程、親水性が高くなりシェルとなり易い。
【００２０】
低分子量成分樹脂ラテックスの表面のカルボキシル基量が０．６×１０−４ｍｏｌ／ｇ以下、中分子量成分樹脂ラテックスの表面のカルボキシル基量が１．０×１０−４ｍｏｌ／ｇ以下、高分子量成分樹脂ラテックスの表面のカルボキシル基量が０．８×１０−４ｍｏｌ／ｇ以下であるとラテックスの安定性が悪くなるため、粒度分布の狭い、小粒径のトナーの生成が困難になる。また、トナーに機械的強度を持たせることができない。
【００２１】
また、それぞれの表面カルボキシル基量が３．５×１０−４、４×１０−４、４×１０−４ｍｏｌ／ｇ以上になるとトナー粒子の親水性が強くなり、帯電量が不安定になる。
【００２２】
低分子量成分樹脂ラテックスと高分子量成分樹脂ラテックスの表面カルボキシル基量の差を１×１０−６≦Ａ−Ｃ≦２×１０−４の範囲に、中分子量成分樹脂ラテックスと低分子量成分樹脂ラテックスの表面カルボキシル基量の差を１×１０−６≦Ｂ−Ａ≦２×１０−４の範囲に調整することにより、相分離構造をとった、粒度分布の狭いトナー粒子を生成することができる。
【００２３】
本発明につきさらに説明する。
【００２４】
（ラテックス表面カルボキシル基量の調整法）
ラテックス表面のカルボキシル基量の調整は、重合時に添加するモノマー中のカルボキシル基を有するモノマーの比率を変化させることにより可能である。また、重合時のモノマー添加量と水添加量を変化させることによっても可能である。
【００２５】
モノマー中のカルボキシル基を有するモノマー比率は、好ましくは１〜１２部、より好ましくは２〜１０部である。
【００２６】
モノマー添加量／水添加量は任意に変化させることが可能であるが、モノマー添加量が水添加量より多くなると重合が進行しない。好ましい範囲は４０／６０〜３／９７であり、より好ましい範囲は３５／６５〜５／９５の範囲で変化させることが好ましい。
【００２７】
（ラテックス表面カルボキシル基量の測定）
ラテックス粒子表面のカルボキシル基量は、滴定によって測定できる。滴定方法は、滴定試薬としては強塩基溶液例えば水酸化ナトリウム水溶液を用いて電気的特性例えば電導度、ｐＨ等を用いて滴定曲線より測定する。ラテックス粒子表面のカルボキシル基量は、滴定で求めたカルボキシル基量をラテックス粒子の重量で割った値、即ち単位ラテックス重量当たりのカルボキシル基量として表す。
【００２８】
（カルボキシル基を有するモノマー）
カルボキシル基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、テトラヒドロテレフタル酸、α−アルキル置換アクリル酸（置換アルキルは炭素数１〜４）、モノアルキルイタコン酸（置換アルキルは炭素数１〜４）、モノアルキルマレイン酸（置換アルキルは炭素数１〜４）等が挙げられる。
【００２９】
（樹脂ラテックス）
樹脂ラテックスは、一般に、乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法、沈澱重合法、界面重合法、合成樹脂の粉砕微粉等を用いることが可能であるが、好ましくは乳化重合法により製造される重合体微粒子が用いられる。
【００３０】
本発明に係る着色剤及び離型剤等の固体成分を樹脂ラテックスと複合化させる為には、本発明に係る固体成分を所望のモノマー中に分散するか、又は固体成分が溶解可能であれば、モノマー中に溶解させた後に分散液中に分散し、重合することで合成可能である。また、後述するごとく各樹脂ラテックスを作製後、これらを凝集・融着させるときに加えることもできる。
【００３１】
これらの重合体微粒子（樹脂ラテックス）の粒径は目的とする非球状粒子の粒径以下であれば任意に用いることが可能であるが、一般的に用いられる重合体微粒子の粒径としては０．０１〜１０μｍの範囲のものが好ましい。
【００３２】
（モノマー）
本発明の重合体微粒子を得る為には、疎水性モノマーが用いられる。更に上記したごとくカルボキシル基を有するモノマーを含有させる。
【００３３】
本発明の疎水性モノマーの例としては、スチレン誘導体、例えばスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ｏ−クロルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、ｐ−エトキシスチレン、ｐ−ブトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、２，４−ジクロルスチレン、ｐ−クロルメチルスチレン、ｏ−クロルメチルスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｏ−ヒドロキシスチレン等が挙げられる。又、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル等の（メタ）アクリル酸エステル類も挙げられる。更にアクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル系モノマー、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル系モノマー、酢酸ビニルや酪酸ビニル等のビニルエステル系モノマー、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン系モノマー、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、ジメチルブタジエン等の共役ジエン類等も挙げられる。これらは必要に応じて単独又は二種以上で用いられる。
【００３４】
これら上記各種モノマーは、目的に応じ、例えば所望のガラス転移温度、溶融温度等にしたがって選択される。
【００３５】
（ラジカル重合開始剤）
本発明の重合体微粒子を合成する際には、その重合方法に従ってラジカル重合開始剤の選択がなされる。即ち、懸濁重合法の場合、油溶性ラジカル重合開始剤が用いられ、乳化重合法の場合、水溶性ラジカル重合開始剤が用いられる。更に、分散重合の場合、用いられる分散媒によって適宜選択されるが、非水溶媒を用いる場合及び水混和性有機溶媒と水の混合溶媒を用いる際は、水溶性ラジカル重合開始剤を用いることが可能である。
【００３６】
水溶性ラジカル重合開始剤の例として過硫酸塩、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等、水溶性アゾ化合物、例えばアゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩等、水溶性過酸化物、例えば過酸化水素等が挙げられる。
【００３７】
油溶性ラジカル重合開始剤の例としては、油溶性過酸化物、例えばベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等が挙げられる。油溶性アゾ系重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスバレロニトリル等が挙げられる。これらは目的とする重合体微粒子の分子量等にしたがって添加量を決定する事が可能である。更には、必要に応じて、分子量調節剤、例えばチオール化合物に代表される連鎖移動剤、例えばドデカンチオール、オクチルチオール等を挙げることが可能である。
【００３８】
本発明に係る樹脂ラテックスは、そのＴｇが通常−１０〜１２０℃の範囲にあれば良く、更に好ましくは０〜９０℃である。又、軟化点は８０〜２２０℃の範囲である。
【００３９】
（固体成分）
本発明に係る樹脂ラテックスは、前述の如く着色剤及び離型剤と必要に応じて加えられるその他の固体成分と複合化する。
【００４０】
着色剤としては、無機顔料、有機顔料が挙げられる。無機顔料としてはカーボンブラック、グラフト化カーボン、ファーネスブラック、サーマトミックカーボン等のカーボン系顔料、マグネタイト、フェライト、ベンガラ、酸化チタン、亜鉛華、シリカ、酸化クロム、コバルトブルー、ウルトラマリーン、セルリアンブルー、ミネラルバイオレット、四酸化三鉛等の金属酸化物系顔料、亜鉛粉、鉄粉、銅粉等の金属粉系顔料、硫化亜鉛、カドミウムレッド、硫化水銀、セレンレッド、カドミウムイエロー等の硫化物系顔料、モリブデンレッド、バリウムイエロー、スチロンチウムイエロー、クロムイエロー等のクロム酸塩系顔料、ミロリブルー等のフェロシアン化塩系顔料などが一例として挙げられる。
【００４１】
特に、無機顔料としてはカーボンブラック、ファーネスブラック等が好ましい。
【００４２】
有機顔料としては、カラーインデックス等に記載されているような化合物が挙げられる。例えば、シアン又はグリーン顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００４３】
マゼンタ又はレッド顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００４４】
イエロー又はオレンジ顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０等が挙げられる。
【００４５】
一般的には、シアン有機顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３として知られる銅−フタロシアニンが、マゼンタ有機顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２として知られるジメチルキナクリドンが、イエロー有機顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７として知られるジスアゾイエローが用いられる。
【００４６】
更に、例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、酸化処理されたポリエチレン、酸化処理されたポリプロピレン、酸変性処理されたポリエチレン、酸変性処理されたポリプロピレン、ポリオレフィン系ワックス（例えば、東邦化学工業社製のハイテック）等の離型剤を用いる。
【００４７】
又、ニグロシン染料、第４級アンモニウム塩、アルキルアミドなどのプラスの帯電制御剤や、アゾ系金属錯体、塩素化パラフィン、塩素化ポリエステル、銅フタロシアニンのスルホニルアミン等のマイナスの帯電制御剤を用いることが出来る。
【００４８】
これらは各々重合体に対し０．１〜２５重量％含有することができる。
【００４９】
（凝集・融着）
重合工程によって生成された樹脂ラテックスを用いて、凝集・融着を行いトナーを作製する。凝集・融着方法としては、様々な方法例えば特開昭６０−２２０３５８号公報、特開平４−２８４４６４号公報等に記載の方法がある。しかし、これらは所望の粒径、粒度分布を制御することがかなり困難である。そこで、特開平５−１１５５７２号公報の方法、即ち、樹脂ラテックスの臨界凝集濃度以上の凝集剤及び水に無限溶解する有機溶媒を添加する方法を用いてトナーを作製するのが望ましい。
【００５０】
（本発明に用いる画像形成方法）
図１は本発明による画像形成方法に用いられる現像装置（現像器）の一例を示す断面図である。この図において、４１は内部に固定の磁石体４２を有する現像剤搬送体である現像スリーブ、４６は現像剤搬送量規制部材である規制棒、４７は現像剤掻き取り部材であるスクレーパ、４８は現像剤攪拌部材である攪拌ローラ、４９は現像装置のケーシング、５０はトナーＴとキャリアＣからなる二成分現像剤、５１はバイアス印加手段としての電源、１０は導電性基体１１上に感光層１２を形成した像形成体である感光体ドラム、Ｄ１は前記感光体ドラム１０と前記現像スリーブ４１の最近接距離、また図中１０における矢印は前記感光体ドラム１０及び前記現像スリーブ４１の回転方向を示す。
【００５１】
現像スリーブ４１は例えばアルミニウム、ステンレス等の非磁性かつ導電性の金属からなる直径０．５〜３ｃｍの円筒であり、表面粗さ（Ｒｚ）が１〜３０μｍとなるように加工されている。前記現像スリーブ４１の内部には、Ｎ極又はＳ極に着磁された４〜１２極の磁極を有する円柱状或いは割り箸状（柱状）の集合体等の磁石体４２が固定して配設されており、前記現像スリーブ４１は前記磁石体４２に対して回転可能になっている。
【００５２】
ケーシング４９は例えばアクリル、ポリカーボネート等の絶縁性の樹脂からなるケーシングであり、ケーシング４９内には前記固定の磁石体４２を内包した現像スリーブ４１、供給ローラ４５、スクレーパ４７及び攪拌ローラ４８が配置され、前記ケーシング４９の出口には規制棒４６が配置されている。
【００５３】
前記ケーシング４９の内部にはトナーＴとキャリアＣからなる二成分現像剤５０が貯留される。該二成分現像剤５０は前記攪拌ローラ４８により攪拌混合されるとともに、前記供給ローラ４５により供給されて前記現像スリーブ４１上に付着して磁気ブラシを形成する。該磁気ブラシは前記現像スリーブ４１の回転とともに前記規制棒４６により搬送量を規制されながら搬送される。
【００５４】
前記現像スリーブ４１には前記電源５１から直流成分を有する交流電圧が、前記現像スリーブ４１と前記感光体ドラム１０との間隙にはそれぞれ強い振動電界が形成されている。前記強い振動電界によりトナーＴがキャリアＣから離れて飛翔し、トナークラウドが発生する。これにより前記感光体ドラム１０上の潜像に向かう飛翔を起こし、前記感光体ドラム１０上にトナー像が形成される。
【００５５】
図２は本発明の画像形成方法の一例を示す断面図である。図において、１０は像形成体である感光体ドラム、２０は帯電手段であるスコロトロン帯電器、２５は画像読み取り部、３０は露光手段であるレーザービームを用いた画像書き込み部、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ及び４０Ｄはそれぞれ異なる色の二成分現像剤を収容した図１に示す現像装置、６０は第１給紙ローラ６１及び第２給紙ローラ６２を備えた給紙部、７０は転写手段である転写用コロナ帯電器、７５は分離手段である分離用コロナ帯電器、８０は搬送部、８５は定着部、９０はクリーニングブレード９１を備えたクリーニング装置、９５は帯電前露光ランプを表す。また図中の矢印は前記感光体ドラム１０の回転方向を示す。
【００５６】
本実施例による多色画像形成プロセスの基本動作は、まず、図示しない操作部から図示しない制御部にコピー開始指令が送出され、感光体ドラム１０が回転を始める。前記感光体ドラム１０の回転に従い、その周面はスコロトロン帯電器２０により一様に帯電される。また、画像読み取り部２５では原稿からの光情報が電気信号に変換され、該電気信号は画像処理を加えられた後、画像書き込み部３０に入力される。前記帯電された感光体ドラム１０上には、画像書き込み部３０によりレーザービームが照射され、前記感光体ドラム１０上に潜像が形成される。前記感光体ドラム１０上の潜像は、前記現像装置４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ又は４０Ｄの何れかにより現像され、前記感光体ドラム１０上にトナー像が形成される。
【００５７】
前記トナー像が形成された感光体ドラム１０は、再び前記スコロトロン帯電器２０により一様に帯電され、前記画像書き込み部３０によりレーザービームが照射され、次の潜像が形成される。前記感光体ドラム１０上の潜像は、前記現像装置４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ又は４０Ｄの何れかにより現像され、前記感光体ドラム１０上に次のトナー像が重ね合わされる。
【００５８】
本実施例では以上のような潜像形成工程、現像工程が４回繰り返され、前記感光体ドラム１０上には４色のトナー像が重ね合わされる。
【００５９】
給紙部６０には転写材である転写紙（記録紙）が収納されており、第１給紙ローラ６１及び第２給紙ローラ６２により前記感光体ドラム１０上に重ね合わされたトナー像と同期して転写用コロナ帯電器７０に送出される。前記感光体ドラム１０上で重ね合わされたトナー像は前記転写用コロナ帯電器転写により記録紙上に転写され、該転写紙は分離用コロナ帯電器７５により前記感光体ドラム１０から分離される。トナー像を転写された転写紙は搬送部８０を経て定着部８５へ搬送され、溶融加圧定着された後、装置外に排出される。
【００６０】
一方、転写紙に転写されずに前記感光体ドラム１０上に残ったトナーはタイミングをとって前記感光体ドラム１０上に圧着されるクリーニングブレード９１を備えたクリーニング装置９０により掻き落とされ、帯電前露光ランプ９５により残留電位を除去された後、次回の画像形成プロセスに入る。
【００６１】
本発明における現像においては、通常交流電圧を印加した非接触現像を行うが、この場合の周波数は５０〜５０，０００Ｈｚが望ましい。
【００６２】
ここにおいて、感光体面上に形成するイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等カラートナー像の重ね合わせ順序は何れでも良いが、現像スリーブ上の現像剤層厚は非接触現像を行う必要上Ｄｓｄより小さくせねばならない。
【００６３】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。
【００６４】
［離型剤乳化分散液の製造］
低分子量ポリプロピレン２４０ｇ（数平均分子量＝３３００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝４．５）に常法に従って、無水マレイン酸１１．４ｇを用い変性させ、溶融粘度を測定後、本発明にかかわる離型剤は塩酸を溶解したノニルフェノキシエタノール（エトキシユニット付加モル数＝２０、ＨＬＢ＝１６．０）水溶液５６０ｇに添加し、水酸化カリウムを用いてｐＨを９に調整し、加圧、昇温し変性ポリプロピレンの軟化点以上で乳化分散した。この変性ポリプロピレン分散粒径を光散乱電気永動粒径測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）で測定した結果、１８２ｎｍであった。この離型剤乳化分散液を用いた。
【００６５】
［顔料分散液１製造］
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ、キャボット社製）１０６．８ｇをイオン交換水２０００ｍｌにドデシル硫酸ナトリウム４９．１ｇを添加し、超音波ホモジイザーと加圧型分散機を用い分散を行った。分散液中のカーボンブラックの平均粒径を光散乱電気永動粒径測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）で測定した結果、９５ｎｍであった。
【００６６】
［顔料分散液２・３・４製造］
顔料分散液１製造例のカーボンブラックの代わりに顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー−１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド−１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー−１５：３をそれぞれ使用した以外は顔料分散液１製造例と同じようにして作製した。分散液中の顔料の平均粒径を光散乱電気永動粒径測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）で測定した結果、それぞれ１４８ｎｍ、１３３ｎｍ、１０５ｎｍであった。
【００６７】
［低分子量成分ラテックス１の合成例］
冷却管、温度計、攪拌装置、窒素導入管を付けた２ｌの４頭フラスコに、蒸留水１０８０ｍｌを添加し、そこにスチレン２３６．８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート７０．４ｇ、メタクリル酸１２．８ｇ、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン１１．０ｇ更に離型剤乳化分散液を６４ｇを添加し、撹拌速度２２０ｒｐｍで撹拌し且つ窒素を流しつつフラスコ内温を７０℃になるまで加熱した。７０℃に内温を維持しつつ、過硫酸カリウム３．２８ｇを純水２００ｍｌに溶解した重合開始剤水溶液を添加し、窒素気流下、内温７０℃、撹拌速度２２０ｒｐｍを維持しつつ６時間重合を行った。
【００６８】
重合終了後室温まで内温を低下させた後、一部分取しゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（以下ＧＰＣと略す）を用い分子量を測定した。
【００６９】
上記低分子量成分ラテックスの表面カルボキシル基量を電導度滴定で測定した。
【００７０】
電導度滴定は、上記ラテックスを固形分濃度５ｗｔ％に希釈し、０．０５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を１５秒間隔で０．５ｍｌづつ滴下し、電導度と水酸化ナトリウム水溶液添加量を用いて滴定曲線を作る。滴定曲線より変極点を求めラテックスの表面カルボキシル基量を求めた。
【００７１】
［低分子量成分ラテックス２の合成例］
低分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン２３０．４ｇ、メタクリル酸１９．２ｇに変更した以外は同一とした。
【００７２】
［低分子量成分ラテックス３の合成例］
低分子量成分ラテックス２の合成例にて、モノマー添加量を２２９．６ｇ、メタクリル酸２０．０ｇとした以外は同一とした。
【００７３】
［低分子量成分ラテックス４の合成例］
低分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン２２４．０ｇ、メタクリル酸２５．６ｇに変更した以外は同一とした。
【００７４】
低分子量成分ラテックス１〜４の分子量、表面カルボキシル基量を下記に示す。
【００７５】
【表１】
0003598454.tif 000002
【００７６】
［中分子量成分ラテックス１の合成例］
冷却管、温度計、攪拌装置、窒素導入管を付けた１ｌの４頭フラスコに、蒸留水５４０ｍｌを添加し、そこにスチレン１１５．２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３６．８ｇ、メタクリル酸８．０ｇ、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン４．０ｇ更に離型剤乳化分散液を３２ｇを添加し、撹拌速度３５０ｒｐｍで撹拌し且つ窒素を流しつつフラスコ内温を７０℃になるまで加熱した。７０℃に内温を維持しつつ、過硫酸カリウム１．６４ｇを純水１００ｍｌに溶解した重合開始剤水溶液を添加し、窒素気流下、内温７０℃、撹拌速度３５０ｒｐｍを維持しつつ６時間重合を行った。
【００７７】
また、低分子量成分ラテックス１の合成例と同様な方法で分子量とラテックスの表面カルボキシル基量を測定した。
【００７８】
［中分子量成分ラテックス２の合成例］
中分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１３．６ｇ、メタクリル酸９．６ｇに変更した以外は同一とした。
【００７９】
［中分子量成分ラテックス３の合成例］
中分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１２．８ｇ、メタクリル酸１０．４ｇに変更した以外は同一とした。
【００８０】
［中分子量成分ラテックス４の合成例］
中分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１０．４ｇ、メタクリル酸１２．８ｇに変更した以外は同一とした。
【００８１】
［中分子量成分ラテックス５の合成例］
中分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１０４．０４ｇ、メタクリル酸１９．２ｇに変更した以外は同一とした。
【００８２】
中分子量成分ラテックス１〜５の分子量、表面カルボキシル基量を下記に示す。
【００８３】
【表２】
0003598454.tif 000003
【００８４】
［高分子量成分ラテックス１の合成例］
冷却管、温度計、攪拌装置、窒素導入管を付けた１ｌの４頭フラスコに、蒸留水５４０ｍｌを添加し、そこにスチレン１２０．０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３８．４ｇ、メタクリル酸１．６ｇ、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１０ｇ、更に離型剤乳化分散液を３２ｇを添加し、撹拌速度３５０ｒｐｍで撹拌し且つ窒素を流しつつフラスコ内温を７０℃になるまで加熱した。７０℃に内温を維持しつつ、過硫酸カリウム１．６４ｇを純水１００ｍｌに溶解した重合開始剤水溶液を添加し、窒素気流下、内温７０℃、撹拌速度３５０ｒｐｍを維持しつつ６時間重合を行った。
【００８５】
また、低分子量成分ラテックス１の合成例と同様な方法で分子量とラテックス表面カルボキシル基量を測定した。
【００８６】
［高分子量成分ラテックス２の合成例］
高分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１８．４ｇ、メタクリル酸３．２ｇに変更した以外は同一とした。
【００８７】
［高分子量成分ラテックス３の合成例］
高分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１２．０ｇ、メタクリル酸９．６ｇに変更した以外は同一とした。
【００８８】
［高分子量成分ラテックス４の合成例］
高分子量成分ラテックス１の合成例のモノマー添加量をスチレン１１０．４ｇ、メタクリル酸１１．２ｇに変更した以外は同一とした。
【００８９】
高分子量成分ラテックス１〜４の分子量、表面カルボキシル基量を下記に示す。
【００９０】
【表３】
0003598454.tif 000004
【００９１】
［トナー合成例１］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝２．０２×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝２．５７×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝１．２６×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【００９２】
低分子成分ラテックス３を３００ｇ、中分子成分ラテックス３を１００ｇ、高分子成分ラテックス３を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５７．６２ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【００９３】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。トナーの変動係数（ＣＶ）は標準偏差σを体積平均粒径ｄ５０で割った値である。このトナーをトナー１とする。
【００９４】
［トナー合成例２］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝１．１３×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝１．６９×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝０．６２×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【００９５】
低分子成分ラテックス２を３００ｇ、中分子成分ラテックス１を１００ｇ、高分子成分ラテックス２を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５４．２４ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【００９６】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー２とする。
【００９７】
［トナー合成例３］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝３．３２×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝３．８５×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝２．７８×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【００９８】
低分子成分ラテックス４を３００ｇ、中分子成分ラテックス４を１００ｇ、高分子成分ラテックス４を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５９．６６ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【００９９】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー３とする。
【０１００】
［トナー合成例４］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝２．０２×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝３．８５×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝０．６２×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１０１】
低分子成分ラテックス３を３００ｇ、中分子成分ラテックス４を１００ｇ、高分子成分ラテックス２を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５９．６６ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１０２】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー４とする。
【０１０３】
［トナー合成例５］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝１．９５×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝２．５７×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝１．２６×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１０４】
低分子成分ラテックス２を３００ｇ、中分子成分ラテックス３を１００ｇ、高分子成分ラテックス３を１００ｇ、顔料分散液２を２００ｇとイオン交換水３００ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５５．５８ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１０５】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー５とする。
【０１０６】
［トナー合成例６］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝１．９５×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝２．５７×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝１．２６×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１０７】
低分子成分ラテックス２を３００ｇ、中分子成分ラテックス３を１００ｇ、高分子成分ラテックス３を１００ｇ、顔料分散液３を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５６．９４ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１０８】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー６とする。
【０１０９】
［トナー合成例７］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝１．９５×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝２．５７×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝１．２６×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１１０】
低分子成分ラテックス２を３００ｇ、中分子成分ラテックス３を１００ｇ、高分子成分ラテックス３を１００ｇ、顔料分散液４を８０ｇとイオン交換水４２０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５４．２４ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１１１】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーをトナー７とする。
【０１１２】
［比較トナー合成例１］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝２．０２×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝２．０２×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝１．２６×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１１３】
低分子成分ラテックス３を３００ｇ、中分子成分ラテックス２を１００ｇ、高分子成分ラテックス３を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５６．９４ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１１４】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーを比較トナー１とする。
【０１１５】
［比較トナー合成例２］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝２．０２×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝２．７８×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１１６】
低分子成分ラテックス３を４００ｇ、高分子成分ラテックス４を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５８．３ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１１７】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーを比較トナー２とする。
【０１１８】
［比較トナー合成例３］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝３．３２×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝２．７８×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１１９】
低分子成分ラテックス４を４００ｇ、高分子成分ラテックス４を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５８．９８ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１２０】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーを比較トナー３とする。
【０１２１】
［比較トナー合成例４］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝１．１３×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝１．６９×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝０．５５×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１２２】
低分子成分ラテックス１を３００ｇ、中分子成分ラテックス１を１００ｇ、高分子成分ラテックス１を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム５２．８８ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１２３】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーを比較トナー４とする。
【０１２４】
［比較トナー合成例５］
低分子ラテックス表面カルボキシル基量Ａ＝３．３２×１０−４、中分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｂ＝４．３１×１０−４、高分子ラテックス表面カルボキシル基量Ｃ＝２．７８×１０−４のラテックスの組み合わせのトナー製造例。
【０１２５】
低分子成分ラテックス４を３００ｇ、中分子成分ラテックス５を１００ｇ、高分子成分ラテックス４を１００ｇ、顔料分散液１を１６０ｇとイオン交換水３４０ｍｌを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ＝９．５に調整した後、撹拌装置、冷却管、温度センサーを装着した２ｌの４頭フラスコに入れ、１５６ｒｐｍで撹拌を行った。ここに、塩化ナトリウム６５．７６ｇを２８０ｍｌの蒸留水に溶解した電解質水溶液を添加し、更にイソプロピルアルコール１０４ｍｌ、トリトンＸ−１００  ９．０ｇを蒸留水８０ｍｌに溶解したノニオン界面活性剤水溶液を順次添加した後、内温を８５℃まで昇温し６時間反応を行った。
【０１２６】
反応液を濾過後、蒸留水を加え再分散し、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝１３に調整し水洗、濾過を繰り返し、界面活性剤及び電解質を除去した後、乾燥を行った。乾燥後粒径をコールターカウンターを用い測定した。このトナーを比較トナー５とする。
【０１２７】
これらトナー１〜７、比較トナー１〜５の粒径、標準偏差、変動係数を下記表４に示す。
【０１２８】
【表４】
0003598454.tif 000005
【０１２９】
評価１  帯電量の環境差
本発明のトナー１〜７及び比較トナー１〜５を用い、これら１００重量部に対して疎水性シリカ２重量部、酸化チタン１重量部を添加混合し、この外添処理トナー５重量部とメタクリル酸メチル／スチレン共重合体（ＭＡＡ／Ｓｔ＝７／３重量比）で表面被覆したフェライト粒子（キャリア、平均粒径６０μｍ）９５重量部を混合し、本発明の現像剤１〜７及び比較現像剤１〜５とした。この現像剤を振とう機で６０分振とうした時の帯電量をブローオフ法を用いて測定した。測定は低温低湿（ＬＬ：１０℃、２０％ＲＨ）、高温高湿（ＨＨ：３３℃、８０％ＲＨ）で行い、ＬＬとＨＨの帯電量差を環境差とした。
【０１３０】
評価２  耐ホットオフセット性能
定着ローラー温度を１８０℃へ固定したものを用い、上記現像剤を使用し、コニカ製カラー複写機Ｋｏｎｉｃａ９０２８を改造して耐ホットオフセット性能試験を実施した。条件は下記に示す条件である。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【０１３１】
感光体表面電位＝−５５０Ｖ
ＤＣバイアス＝−２５０Ｖ
ＡＣバイアス＝Ｖｐ−ｐ：−５０〜−４５０Ｖ
交番電界周波数＝１８００Ｈｚ
Ｄｓｄ（感光体と現像スリーブの距離）＝３００μｍ
押圧規制力＝１０ｇｆ／ｍｍ
押圧規制棒＝ＳＵＳ４１６（磁性ステンレス製）／直径３ｍｍ
現像剤層厚＝１５０μｍ
現像スリーブ＝２０ｍｍ
上記条件で１００枚の連続コピーを行い、ホットオフセット発生の有無を目視判定した。評価は、ホットオフセットの発生が見られない場合「○」、発生が見られる場合「×」とした。
【０１３２】
評価３  定着性能
定着ローラー温度を１８０℃へ固定したものを用い、評価１に記載の現像剤を使用し、コニカ製カラー複写機Ｋｏｎｉｃａ９０２８を評価２に記載の条件下で画像出しを行った。晒し綿布を用いて画像を擦り、擦り前後での反射濃度の変化を定着率として測定した。定着率は（擦り後の反射濃度／擦り前の反射濃度）として計算した。
【０１３３】
評価は定着率７０％以上を○（良好）、７０％未満を×（問題あり）とした。
【０１３４】
【表５】
0003598454.tif 000006
【０１３５】
表５に示す結果から明らかなごとく、本発明内のトナーは帯電量環境差、耐オフセット性、定着性能のいずれも良いのに対し、本発明外のトナーは少なくともいずれかの特性に問題があることがわかる。
【０１３６】
【発明の効果】
本発明により静電荷潜像現像用トナーにおいて、分子量の異なる樹脂粒子をトナー粒子中でそれぞれ局在化させ、トナー粒子の帯電量環境差の低減、耐ホットオフセット性、定着性能を改善することが出来る。また、小粒径で粒度分布の狭いトナー粒子を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る現像装置の一例を示す断面図。
【図２】本発明の画像形成方法の一例を示す断面図。
【符号の説明】
１０  感光体ドラム（像形成体）
１１  導電性基体
１２  感光層
２０  スコロトロン帯電器
２５  画像読み取り部
３０  画像書き込み部
４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ  現像装置（現像器）
４１  現像スリーブ（現像剤搬送体）
４２  磁石体
４５  供給ローラ
４６  規制棒
４７  スクレーパ
４８  攪拌ローラ
４９  ケーシング
５０  二成分現像剤
５１  電源
６０  給紙部
６１  第１給紙ローラ
６２  第２給紙ローラ
７０  転写用コロナ帯電器
７５  分離用コロナ帯電器
８０  搬送部
８５  定着部
９０  クリーニング装置
９１  クリーニングブレード
９５  帯電前露光ランプ
【図１】
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【図２】
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