(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚肉部を形成するキャビティを区画し、厚肉部にメタルが流入する入口に当たる位置の型内面が、Ｒｚ：２５〜４５μｍの表面粗さに粗面化されていることを特徴とするＡｌ−Ｓｉ合金鍛造用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、厚肉部をもつピストン等の型鍛造品の製造に適した鍛造用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
型鍛造は、後方押出鍛造と前方押出鍛造に大別される。
鍛造用金型は、下型１及び上型２の間に鍛造素材Ｍ０  をセットし、下型１と上型２との間で区画されるキャビティ３に倣って鍛造素材Ｍ０  を塑性流動させる。後方押出鍛造では、図１に示すように、下型１を固定型とし、可動形である上型２を下型１の内部に向けて下降させる（ａ）。鍛造素材Ｍ０  は、金型内面に沿って塑性流動し、キャビティ３で規制されるプロフィールに成形される（ｂ）。前方押出鍛造では、図２に示すように上型２を固定型とし、上型２に向けて下型１を押し付ける。
下型１及び上型２の内面は、得られる型鍛造品の表面をきれいな肌にするため、可能な限り平滑な面（具体的には、表面粗さでＲｚ５μｍ程度）に仕上げられている。平滑な内面は、鍛造中のメタルフローをスムーズにする上でも有効である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、ピストンのスカート部のように極端な厚肉部のある型鍛造品を製造すると、厚肉部にメタルが流入する入口に当たる厚肉部の反対側表面に亀裂，窪み等の欠陥、いわゆるパイピングが発生しやすい。たとえば、図１，２の例では、部位Ｄがパイピングが発生しやすい個所にとなる。欠陥の発生は、特に型内面に対する鍛造素材Ｍ０  の潤滑性を良くするため型内面の表面粗さを小さくし、或いは潤滑剤を型内面に塗布した場合に顕著となる。
欠陥が発生した型鍛造品は、機械加工工程に送られ、欠陥が除去される。しかし、機械加工で除去できない深い欠陥が発生していることもあり、製品として出荷できず歩留を低下させる。また、機械加工工程を必要とすること自体、製造コストを上昇させる原因であり、パイピングのない型鍛造品が望まれている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような要求に応えるべく案出されたものであり、パイピングが発生しやすい個所に当たる型内面の表面状態を調整することにより、鍛造中のメタルフローを改善し、パイピングのない良好な表面及び形状をもつ型鍛造品を得ることを目的とする。
本発明のＡｌ−Ｓｉ合金鍛造用金型は、その目的を達成するため、厚肉部を形成するキャビティを区画し、厚肉部にメタルが流入する入口に当たる位置の型内面が、Ｒｚ：２５〜４５μｍの表面粗さに粗面化されていることを特徴とする。
【０００５】
【作用】
本発明者等は、型鍛造品の厚肉部の反対側表面に生じがちなパイピングの発生原因について種々調査・研究した。その結果、鍛造時にメタルが厚肉部にもっていかれることが原因であると推察した。すなわち、図３に示すように、極端に厚肉のスカート部Ｍ１  をもつ型鍛造品を製造する場合、スカート部Ｍ１  を形成するキャビティに向かったメタルフローＦが生じるが、メタルフローＦによって凸部４近傍のメタルもスカート部Ｍ１  に流動しやすい。その結果、凸部４近傍の型内面からメタルが離れ、パイピングＰが発生する。
パイピングＰの発生が型内面からメタルが離れることに原因があることは、メタルフローＦを促進させるため型内面の表面粗さを小さくし、或いは潤滑剤を型内面に塗布したときにパイピングＰの発生傾向が強くなることからも窺われる。凸部４のない金型（図３ｃ）を使用する場合でも、スカート部Ｍ１  の反対側表面に同様なパイピングＰが発生する。
【０００６】
パイピングＰの発生原因が型内面からのメタルの分離にあるとの前提の下で、本発明者等は、欠陥が発生しやすい部位Ｄ（図１，図２）の型内面を粗面化し、或いは凹凸を付け、メタルフローＦに対する制動力を局部的に強化する方法を検討した。
具体的には、図４に示すように下型１の内面に旋盤加工，マシニング加工等で筋，溝，凹凸５等をつける。筋，溝，凹凸５等は、メタルフローＦに直交する方向に沿って延びたものが好ましい。筋，溝，凹凸５等のある個所では、メタルと型内面との間の摩擦力が大きくなり、メタルに対する型内面のグリップ力が増加する。その結果、スカート部Ｍ１  に向かったメタルフローＦが局部的に制動され、型内面からメタルが離れることが抑制され、図３（ｂ）に示すようなパイピングＰの発生が防止される。
【０００７】
メタルフローＦに対する制動力は、欠陥が発生しやすい部位Ｄを局部的に粗面化することによっても向上できる。粗面化には、エッチング，サンドブラスト，液体ホーニング等による梨地化処理等がある。エッチング，ブラスティング等による梨地化処理は、容易且つ安価な方法である。
メタルフローＦに与える制動力は、粗面化された型内面の表面粗さで制御される。本発明者等による研究結果から、表面粗さをＲｚ：１５μｍ以上にすると必要とする制動力が得られ、パイピングＰが効果的に抑制されることが判った。Ｒｚ：１５μｍ未満の表面粗さでは、メタルフローＦに対して十分な制動力が付与されず、パイピングＰの発生を完全には抑制できない。制動力を得る上では大きな表面粗さほど好ましいが、大きすぎる表面粗さではスムーズなメタルフローＦが阻害され、或いは型鍛造品の表面を粗くする虞れがある。この点、表面粗さの上限をＲｚ：６０μｍに設定することが好ましい。なかでも、Ｒｚ：２０〜４０μｍの表面粗さに調整すると、パイピングＰが効果的に抑制され、良好な形状及び表面をもつ型鍛造品が得られる。
なお、本出願にあっては、Ｒｚ：２５〜４５μｍの表面粗さに粗面化されたＡｌ−Ｓｉ合金鍛造用の金型について請求している。
【０００８】
【実施例】
下型１に、図５に示すようにバルブリセス形成部６を形成し、上型２と組み合わせ、ピストン製造用の鍛造金型とした。バルブリセス形成部６近傍を除く型内面の表面粗さをＲｚ：１０μｍに仕上げ、バルブリセス形成部６近傍を種々の表面粗さに粗面化した。
型内面に黒鉛含有オイルを離型剤として塗布した後、金型温度を２５０℃に保持し、温度４５０℃に加熱したＡｌ−Ｓｉ合金の鍛造素材Ｍ０  を８００トンプレス機で型鍛造した。
得られた型鍛造品Ｍ２  の形状を、図６に表面側（ａ）及び裏面側（ｂ）からみた斜視図で示す。型鍛造品Ｍ２  は、極めて肉厚のスカート部Ｍ１  をもっているため、スカート部Ｍ１  の反対側表面が欠陥の発生しやすい部位Ｄとなる。
【０００９】
各２０個の型鍛造品について部位Ｄの表面を目視観察し、パイピングＰの発生如何を調査した。表１の調査結果にみられるように、バルブリセス形成部６の表面粗さをＲｚ：１５μｍ以上にすると不良品発生個数が大幅に少なくなり、Ｒｚ：２５μｍ以上の表面粗さで欠陥発生が皆無になることが判る。したがって、機械加工の必要なくヘッド面Ｈを鍛造肌のままで使用できるため、少ない工数で良質のピストンが提供される。
【００１０】
0003603639.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明のＡｌ−Ｓｉ合金鍛造用金型は、パイピングが発生しやすい部位の型内面をＲｚ：２５〜４５μｍの表面粗さに粗面化することにより、鍛造時のメタルフローを制動する摩擦力を部分的に高めている。そのため、厚肉部を形成されるキャビティであっても型内面からメタルの離脱が抑制され、亀裂，窪み等の欠陥がない型鍛造品が得られる。型鍛造品は、機械加工の必要なく鍛造肌のままで使用できるため製造コストが低減され、歩留も改善される。
【図面の簡単な説明】
【図１】鍛造素材を金型内にセットし（ａ）、後方押出鍛造法で鍛造成形（ｂ）する説明図
【図２】鍛造素材を金型内にセットし（ａ）、前方押出鍛造法で鍛造成形（ｂ）する説明図
【図３】凸部のある鍛造用金型（ａ）を用いて厚肉部をもつ型鍛造品を成形する場合にパイピング（ｂ）の発生し、凸部のない鍛造用金型（ｃ）でもパイピングが発生することを説明する図
【図４】本発明に従って型内面に凸部を付けた鍛造用金型の内部を示す概略図
【図５】実施例で使用した鍛造用金型
【図６】実施例で製造したピストンを表面側（ａ）及び裏面側（ｂ）からみた斜視図
【符号の説明】
１：下型            ２：上型            ３：キャビティ            ４：凸部            ５：凹凸
６：バルブリセス形成部
Ｍ０  ：鍛造素材            Ｍ１  ：厚肉のスカート部            Ｍ２  ：型鍛造品
Ｄ：欠陥が発生しやすい部位            Ｆ：メタルフロー            Ｐ：パイピング
Ｈ：ヘッド面
【図１】
0003603639.tif 000003
【図２】
0003603639.tif 000004
【図３】
0003603639.tif 000005
【図４】
0003603639.tif 000006
【図５】
0003603639.tif 000007
【図６】
0003603639.tif 000008