(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可塑状態のＢＭＣ塊状体の外面に着色剤を付着させ、複数個の該塊状物同士を密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材であって、該ＢＭＣ素材を切断した切断面には前記着色剤に由来する模様が網目状に露出することを特徴とするＢＭＣ素材。
【請求項２】
請求項１において、該ＢＭＣ素材は直方体形状であることを特徴とするＢＭＣ素材。
【請求項３】
請求項２のＢＭＣ素材の外面を削ぎ落すと共に該ＢＭＣ素材を複数個に切断して得られた素片を金型内に配置し、加熱加圧することにより、網目が２次元的に広がった網目状模様を有したＢＭＣ成形体を成形するＢＭＣ成形法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＢＭＣ(Bulk  Molding  Compound)素材と、それを用いたＢＭＣ成形法に係り、特に模様付きの製品を成形するためのＢＭＣ素材及び成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
模様を有した合成樹脂成形品の成形法としては、次のような方法が公知である。
(1)  着色インクを材料表面に印刷し、次いで型内に投入して圧縮成形する（特開昭６０−９４３１９号公報）。
(2)  ひも状モールディングコンパウンドを、それとは異色のシートモールディングコンパウンドと重ね、加熱加圧成形する方法（特公昭５８−３８３００号公報）。
(3)  色調の異なる２種類のＢＭＣを型内に配置し、加熱加圧して流延と同時に混合させて雲状模様を形成する方法（特開平７−２４１８６２号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記(1)，(2)の方法にあっては、模様がクリアに付き過ぎ、人工感がつきまとう成形品しか得られない。
【０００４】
上記(3)の方法にあっては、模様の境界部がボケた、自然模様調の成形体が得られるが、どのような模様が形成されるかは、型を開けてみるまでは分らず、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができないという問題がある。
【０００５】
本発明は、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができるＢＭＣ素材及び成形法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法は、可塑状態のＢＭＣ塊状体の外面に着色剤を付着させ、複数個の該塊状物同士を密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材とそれを用いた成形法である。
【０００７】
このＢＭＣ素材は、団子の如き塊状物の外面に顔料等の着色剤を付着させ、これを相互に密着させたものである。このＢＭＣ素材を切断すると切断面には着色剤に由来する模様が網目状に露出する。
【０００８】
従って、請求項３の通り、この網目状模様を有したＢＭＣ素材を金型で加熱加圧成形することにより、この網目が２次元的に広がった網目状模様を有した成形品が成形される。
【０００９】
なお、請求項２のようにＢＭＣ素材を直方体状とすることにより、削ぎ落しの際の材料ロスが少なくなると共に、規格寸法の素片を多数切り出すことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法の実施の形態について第１〜４図を参照して説明する。
【００１１】
まず、第１図のように、ＢＭＣ材料を団子状に丸め、その外面に顔料等の着色剤をまぶし、団子状の塊状物１を順次に箱（コンテナ）２に詰める。この塊状物が増粘されるまでは、団子状塊状物１は塊状物１同士の隙間を埋めるように流動変形し、相互に密着する。
【００１２】
次に、これを増粘させて直方体状の素材３とし、その少なくとも１つの外面を薄く削ぎ落すようにカットすると共に、適当な大きさに切断し、素片４を形成する。この素片の切り口には、着色剤に由来した網目状模様がきれいに細いライン状に現われる。なお、切断してから外面を削ぎ落しても良く、外面を削ぎ落してから切断しても良い。
【００１３】
第３図のように、この素片４を金型５内に配置し、加熱加圧成形する。これにより、第４図の通り、網目状が広がったいわゆるオニックス調の成形品６が成形される。
【００１４】
特に限定されるものではないが、このＢＭＣの処方例としては次のものを用いることができる。
不飽和ポリエステル樹脂                    ５０〜１００重量部
スチレンモノマー                            ０〜  ３０重量部
低収縮剤                                    ０〜  ３０重量部
重合禁止剤                                  ０〜０．５重量部
硬化剤                                  ０．５〜２．０重量部
充填材                                  １００〜４００重量部
内部離型剤                                  ２〜  ５  重量部
増粘剤                                  ０．５〜  ２  重量部
ガラス繊維（長さ1.5 〜６mm位が好ましい。）  ０〜  ５０重量部
なお、この調合は一例であり、アクリル系ＢＭＣ等をも用いることができる。
【００１５】
団子状の塊状物１は、所定量の材料を手などで丸めても良いが、材料を棒状に押出成形し、この押出成形物を適当な長さにカットし、必要に応じ丸めたものであっても良い。この塊状物１の大きさは均等であっても良いが、不均一であっても良い。この塊状物１の大きさや大きさの分布を選定することにより、得られる成形品の網目状模様の網目の大きさを調節できる。なお、一般的には、１個の塊状物の大きさは５０〜５００ｇとりわけ１００〜２００ｇとするのが好ましい。
【００１６】
着色剤としては顔料が好適であり、粉体を塊状物１に直にまぶしたり、溶剤に分散させてハケ塗りしたりすることにより塊状物１の外面に付着される。着色剤は塊状物１の全面に付けても良く、部分的に付けても良い。
【００１７】
この塊状物１を集合させて密着させたものを増粘するには、通常の場合３０〜５０℃で２４〜１２０Ｈｒ程度加熱すれば良い。
【００１８】
この増粘後の素材は、ビニール等の気密な袋に入れて保管され、成形時に袋から取り出され、切断及び外面の削ぎ落しが行われる。
【００１９】
このようにして得られた素片を加熱加圧する場合、温度は１１０〜１５０℃、時間は３〜３０ｍｉｎ、圧力は２０〜１００ｋｇ／ｃｍ２程度とするのが好ましい。
【００２０】
なお、金型面の素面が粗いと、得られる製品の表面模様がぼかし状になり、金型面の素面が平滑であると、得られる製品の表面模様が明瞭なものとなる。
【００２１】
【実施例】
（実施例１）
請求項１〜３の方法に従ってオニックス調の模様を有した成形品の成形法の実施例について説明する。
【００２２】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
次の処方のＢＭＣ調合物を調合した。
不飽和ポリエステル樹脂（ビス系）                  ８５重量部
低収縮剤（ポリスチレン）                          １５重量部
重合禁止剤（モノ−ｔ−プチルハイドロキノン）    ０．２重量部
硬化剤（有機過酸化物）                          １．０重量部
充填剤（水酸化アルミ，平均５０ｕｍ）            １５０重量部
内部離型剤（ステアリン酸亜鉛）                      ５重量部
増粘剤（酸化マグネシウム）                          １重量部
ガラス繊維（１．５ｍｍガラスチョップ）              ５重量部
なお、調合直後、この調合物は自重で垂れる程の流動性（１０００〜２０００ｐｓ）を有していた。
【００２３】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  このＢＭＣを容器から少しずつ取り出し、両手でおさまる程の大きさ（約５００ｇ）の団子状の塊状物（以下、団子という。）にした。この団子はＢＭＣの流動性の為に、手で持っている間にも形が偏平状にくずれてきてしまう。その為形が不規則になるが、その不規則さが後に成形後、天然石調の風合いをかもしだす要因の一つともなる。
（２）  この団子の表面に上記(1)（３）と同じ粉体顔料を手でつけた。量は色が見えるくらいの適量で、ちょうどおにぎりの表面に塩をまぶすように、手でこすりつけるくらいの量（団子１個当り平均０．５ｇ）とした。
（３）  こうして表面に着色した団子状ＢＭＣを５００×３００ｍｍサイズのコンテナに入れた。なお、１箱におよそ８〜１５個の団子を入れた。高さが約１５０ｍｍになるまで積み上げた後、袋ごとコンテナづめした。
団子と団子の間にはじめは隙間があるが、流動性と自重により、隙間は埋まり、各団子が密着した。
（４）  こうして得られたＢＭＣ塊を４０℃エアバスで３日間加温して増粘させた。増粘後は流動性は全くなくなり、コンテナから取り出しても直方体状のＢＭＣ素材となった。
【００２４】
(3)  ＢＭＣ素材の切断及び成形
（１）  このＢＭＣ素材を袋より出し、４つの直方体に切断し、素片とした。断面には、団子に付着させた着色剤が不均一な網目状となって入っている。さらに断面以外の表面を削り取り、断面と同じような模様面にした。
（２）  このＢＭＣ素片を用いて第５図に示す２１００×６００ｍｍサイズの平板状カウンター２０を成形することとした。なお、２１はバックガード、２２はエプロンを示す。
（３）  切断面を製品面側にして、プレス後に拡大される模様と押し流される量を考えながら、素片を金型にチャージした。この実施例では、素片を横一列に並べて金型上に配置した。
（４）  成形温度は１４０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ２、加圧時間１０分で厚さ１０ｍｍの製品を得た。
（５）  この製品には全面に網目状のかすれ模様２３が入り、模様の太さ、濃淡なども不均一な天然大理石調の模様が得られた。また、チャージを分割して行ったにもかかわらず、模様の連続，不連続が全く違和感なく、ウェルド部は全くわからなかった。この模様は第５図の如く、エプロン部やバックガード部にも同様に付与されていた。また、模様がかすれながら押し広げられることにより、模様の濃淡が立体感を生じさせ、独特の風合を兼ね備えていた。
（６）  この製品を必要な長さにカットして中央部に洗面器を取り付ける穴を開け、洗面化粧台とした。開口部の断面にも表面と同じ模様が連続して続いており、穴に全く違和感がなかった。
【００２５】
（実施例２）
請求項１〜３の別の実施例について説明する。この実施例も、オニックス調製品を成形する方法に関する。
【００２６】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
実施例１の(1)と同様にしてＢＭＣ材料を調合した。
【００２７】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  この調合材料を実施例１と同様にして団子状にし、その表面にブラウン顔料１０ｇを不飽和ポリエステル１００ｇ、スチレン１００ｇで溶かした溶液を着色剤として着色した。団子１個当りの付着量は約１０ｇである。
（２）  この団子を実施例１と同様に箱づめした後、増粘させ、ＢＭＣ素材とした。
【００２８】
(3)  ＢＭＣ素材の切断及び成形
（１）  実施例１と同様にＢＭＣ素材を切断後、表面を削り取って素片とした。
（２）  このＢＭＣ素片を用いて実施例１と同一条件により第６図に示す１２００×６５０サイズの洗面ボール一体型カウンター３０をプレス成形した。
なお、チャージパターンはボール３１内に１塊、左右平面部３２に各１塊配置した。
（３）  得られた製品は実施例１と同様の外観のものであり、ボール部から平面への立ち上がり部にも同じ独特な模様が入っていた。
【００２９】
こうして得られた製品は各種試験はもちろん、冷熱サイクル試験３，０００回にも十分に耐え、模様部にも異常をきたさなかった。
【００３０】
【発明の効果】
以上の通り、請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法によると、網目状の模様を有した高級感に富む製品を成形できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る方法を示す断面図である。
【図２】ＢＭＣ素材３の斜視図である。
【図３】成形方法を示す断面図である。
【図４】成形された製品を示す斜視図である。
【図５】カウンター２０の斜視図である。
【図６】カウンター３０の斜視図である。
【符号の説明】
１  団子状塊状物
３  ＢＭＣ素材
４  ＢＭＣ素片
６  製品
２０，３０  カウンター
【図１】
0003555294.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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