(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管の軸を基準に配置された接続部材を用いて接続される配管間に取り付けられ，上記接続部材の配置位置に応じた突設部を有し，上記接続部材に上記突設部を支持させることにより，配管との軸合わせを行い得るようにしたバルブであって，
上記突設部が，配管のフランジ継手との接触面を形成するバルブ端部の全周に切削加工により形成されてなることを特徴とするバルブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，バルブに係り，詳しくは，配管の軸を基準に配置された接続部材を用いて接続される配管間に取り付けられ，上記接続部材の配置位置に応じた突設部を有し，上記接続部材に上記突設部を支持させることにより，配管との軸合わせを行い得るようにしたバルブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えばバタフライバルブなどのバルブを配管のフランジ継手の間に取り付ける場合に，バルブと配管の軸芯がずれていると，キャビテーション発生の一因となったり，両者の軸芯のずれ量が大きい場合には，回転するバルブ弁体が配管に干渉するなど，様々な弊害がある。
バルブと配管の軸芯のずれを防止するために，図４及び図５に示す如く，配管のフランジに対応したボルト挿通孔４０１やリブ５０１をバルブ側に設けたバルブＡ２，Ａ３などがある。
ただし，図４や図５に示したようなバルブＡ２，Ａ３では，ボルト挿通孔４０１に挿通したボルトや，リブ５０１を支持するボルト５０２を取り外さなければ，バルブを配管のフランジ継手の間から引き出すことができない。
バルブＡ２，Ａ３が引き出し可能になったときには，バルブＡ２，Ａ３の支持がなくなるから，バルブ重量がそれほど大きくなくとも，複数人の作業者で保持したり，クレーンなどの懸架装置により吊り下げておかなければ危険である。
これに対し，特公昭４７−９０２９号公報には，弁体を納める円筒状の弁本体部の外周に沿って，外方に突出する放射状のリブを設け，このリブを配管を接続するためのボルトに支持させることにより，バルブと配管との軸合わせを行い得るバルブが記載されている。
上記公報には，配管の軸芯を中心とした円に沿って配置された複数のボルトによりリブの位置，ひいてはバルブと配管との軸芯の関係が規制されている様子が示されている。バルブは，下側のボルトのみにより支持されるので，取り付けや引き出し作業も簡便且つ安全に行い得るものと考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，上記公報に記載のバルブについて，リブを用いて配管との軸合わせを行っても，その軸合わせ精度は不十分なものになると思われる。
十分な軸合わせ精度を得るには，高い精度でリブを形成する必要がある。リブの外径は円形であるので，回転切削するのが精度的にもコスト的にも適当である。
ところが，上記公報に記載のバルブでは，軸合わせの基準となるリブが弁体を納める弁本体部の中央に設けられている。この部分には，弁棒を納めるボス部が設けられているから，バルブを回転させるとボス部と切削刃物とが干渉してしまう。
このため，回転切削によりリブを加工することは困難であり，上記公報に記載のバルブのように，弁本体部の中央にリブを設ける場合には，鋳造などの成型によりリブを形成することになる。
成型により得られるリブの精度は，配管との軸合わせに求められる精度よりもずっと低いから，弁本体部の中央に配置されたリブを用いて配管との軸合わせを行ったとしてもその精度が不十分になることは避けられない。
また，鋳造などの成型によりリブを形成する場合には，多数存在する配管のフランジ継手の仕様に応じて，バルブ成型用の型が必要となり，コストの増大を招いてしまう。
本発明は，このような従来の技術における課題を解決するために，バルブを改良し，配管の軸を基準に配置された接続部材を用いて接続される配管間に取り付けられ，上記接続部材の配置位置に応じた突設部を有し，上記接続部材に上記突設部を支持させることにより，配管との軸合わせを行い得るようにしたバルブにあって，上記突設部を，配管のフランジ継手との接触面を形成したバルブ端部の全周に切削加工により形成することによって，配管への取り付けや配管からの取り外しの際の安全性や作業利便性を確保しながら，高い精度での軸合わせを行うことが可能で，しかも安価なバルブを提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために，本発明は，配管の軸を基準に配置された接続部材を用いて接続される配管間に取り付けられ，上記接続部材の配置位置に応じた突設部を有し，上記接続部材に上記突設部を支持させることにより，配管との軸合わせを行い得るようにしたバルブであって，上記突設部が，配管のフランジ継手との接触面を形成するバルブ端部の全周に切削加工により形成されてなることを特徴とするバルブとして構成されている。
本発明に係るバルブでは，配管との軸合わせの際に基準となる突設部が，配管のフランジ継手との接触面を形成したバルブ端部の全周に切削加工により形成される。バルブ端部の全周には弁棒を納めるためのボス部がなく切削加工を行うことに支障がない。切削加工により形成すれば，高い加工精度で突設部を成形することが可能となり，配管との軸合わせ精度を向上させることができる。また，配管のフランジ継手の仕様に応じて，バルブ成型用の型を多数用意する必要もなくなり，製造コストも低減することができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下，添付図面を参照して，本発明の実施の形態につき説明し，本発明の理解に供する。尚，以下の実施の形態は，本発明の具体的な一例であって，本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。ここに，図１は本発明の実施の形態に係るバルブの概略構成を示す図である。
本発明に係るバルブは，配管の軸を基準に配置された接続部材を用いて接続される配管間に取り付けられ，上記接続部材の配置位置に応じた突設部を有し，上記接続部材に上記突設部を支持させることにより，配管との軸合わせを行い得るようにしたものであり，その特徴とするところは，上記突設部が配管のフランジ継手との接触面を形成したバルブ端部の全周に切削加工により形成された点である。
本発明の実施の形態に係るバルブＡ１は，バタフライバルブである。弁体と，弁体を回転させるための弁棒とを納めうるように，図１及び図２に示す如く，円筒状の弁本体部１０１に対して，弁体の回転軸に沿って上部ボス部１０２，及び下部ボス部１０３が突出して形成されている。
バルブＡ１において，上記接続部材に相当するものが，複数（本図では８本）のボルト１（１１乃至１８）である。これらのボルト１は，配管２の端部にあるフランジ継手２１に設けられた挿通孔２２に挿通され，配管２同士を接続するために用いられる。各ボルト１の位置を定めるのは，挿通孔２２である。各挿通孔２２の中心は，配管の軸芯を中心とする円に沿って，配管の軸芯に対して点対称に配置されている。
これら各挿通孔２２に挿通された各ボルト１の最も内側の点を結んで形成される仮想円の中心は，配管の軸芯に一致する。
バルブＡ１において，上記突設部に相当するのは，弁本体部１０１において最も大きな外径を有する円形のリブ３である。リブ３の中心は，弁本体部１０１の軸芯と一致しており，またリブ３の外径は，上記仮想円と同等に定められる。
【０００６】
バルブＡ１を配管２の間に取り付ける際には，バルブＡ１と配管２との軸合わせが，このリブ３をボルト１に接触させることにより行われる。
バルブＡ１と配管２との軸合わせを行いながら，バルブＡ１を配管２に取り付ける際には，配管２と配管２との間に，バルブＡ１を配置する空間を確保した状態で，まず下側４本のボルト１５乃至１８が，ナットを用いてフランジ継手２１に仮固定される。
この状態で，図２に示す如く，確保された配管２と配管２との間の空間にバルブＡ１が降ろされる。このとき，下部ボス部１０３がボルト１６，１７の間に挿入されるような形になる。バルブＡ１をさらに下降させると，やがてリブ３がボルト１５乃至１８に接触し，バルブＡ１がボルト１５乃至１８により支持される。
このとき，リブ３の位置はボルト１５乃至１８により規制される。リブ３の外径は円でありその外径は上記仮想円と同等に設定されているから，ボルト１５乃至１８により規制されたリブ３の中心は，ボルト１５乃至１８により形成される上記仮想円の中心に位置することになる。リブ３の中心は弁本体部１０１の軸芯と，上記仮想円の中心は配管２の軸芯とそれぞれ一致しているから，弁本体部１０１の軸芯が，配管２の軸芯と一致することになる。
バルブＡ１をボルト１５乃至１８により支持した後，残りのボルト１１乃至１４を挿通孔２２に挿通し，バルブＡ１と配管２のフランジ継手２１の端面とを当接させた上で，ナットを用いてボルト１１乃至１８を固定した状態が図１に示した状態である。この状態では，図３に拡大して示すように，バルブ端部にあるフランジ継手２１との接触面１０４はフランジ継手２１と密着しており，ボルト１によるリブ３の規制位置も固定される。
バルブＡ１と配管２との軸合わせ，及び配管２間へのバルブＡ１の取り付けは，上述のような作業のみで完了である。
このように，リブ３をボルト１に支持させることにより，バルブＡ１と配管２との軸合わせを行えば，複数の作業者や懸架装置などによって取り付け作業時にバルブＡ１を保持しておく必要がないので，作業利便性に優れている。
【０００７】
また，上側のボルト１１乃至１４をフランジ継手２１から取り外しボルト１５乃至１８を緩めておけば，バルブＡ１は配管２の間から引き出し得る状態となる。このとき，バルブＡ１は残りのボルト１５乃至１８により支持されているから，バルブＡ１を取り外す際の作業安全性も確保される。
ところで，上述のようなバルブＡ１と配管２との軸合わせを行う際に重要となるのは，リブ３とボルト１との位置関係である。この位置関係にずれが存在すれば，その分だけ軸合わせの精度も低下する。
従って，少なくともリブ３については，加工精度が十分に確保されている必要がある。高い加工精度を得るには，リブ３の外径を旋盤加工により定めるのが適当である。
この場合，切削刃物を押し当てながらバルブＡ１を回転させることになる。
リブ３を弁本体部１０１の中央付近に設けていると，切削刃物が上部ボス部１０２や下部ボス部１０３に干渉してしまい，切削加工を行うことができない。
鋳造などの成型でリブ３を形成することは可能であるが，求める軸合わせの精度と比較すると鋳造による成型精度はずっと低い。また，配管２のフランジ継手２１の仕様に応じて，多数のバルブ成型用の型が必要となりコスト増大の一因ともなる。
そこで，本発明の実施の形態に係るバルブＡ１では，リブ３が，配管２のフランジ継手２１との接触面１０４を形成したバルブ端部１０５の全周に設けられる。
このバルブ端部１０５の位置では，リブ３の円周方向に障害物がないので，切削刃物を当てて容易に回転切削することが可能で，高い加工精度を得ることができる。
また，回転切削によりリブ３を形成すれば，バルブ成型用の型を多数用意する必要もなく，安価にバルブを製造することも可能となる。
このように，本発明の実施の形態に係るバルブでは，リブを配管のフランジ継手との接触面を形成したバルブ端部の全周に切削加工により形成することによって，配管への取り付けや配管からの取り外しの際の安全性や作業利便性と，高い軸合わせ精度とを確保しながら，製造コストを抑えることが可能となる。
尚，リブ３の厚みはバルブＡ１を支持し得る程度の強度を有していればよく，必要以上に大きくする必要はない。厚みが小さい方が，加工時間も短くてすみ，さらにコストを抑えることができる。
また，リブ３は弁本体部１０１の一端だけではなく，両端に設けるようにしてもよい。
【０００８】
【発明の効果】
以上説明した通り，本発明では，配管との軸合わせの際に基準となる突設部が，配管のフランジ継手との接触面を形成したバルブ端部の全周に切削加工により成形されるため，配管への取り付けや配管からの取り外しの際の安全性や作業利便性と，高い軸合わせ精度とを確保しながら，製造コストを抑えることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るバルブ１の概略構成を示す図。
【図２】バルブ１の取付作業を説明するための図。
【図３】バルブ１におけるリブと配管接続用のボルトとの関係を説明するための図。
【図４】従来のバルブの一例Ａ２を示す図。
【図５】従来のバルブの他の例Ａ３を示す図。
【符号の説明】
１…ボルト
２…配管
３…リブ
【図１】
0003576445.tif 000002
【図２】
0003576445.tif 000003
【図３】
0003576445.tif 000004
【図４】
0003576445.tif 000005
【図５】
0003576445.tif 000006