(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面から入射された１次照明光を表裏の２面間で導光するとともに、面状に拡散して必要な照明領域から外部に射出させる導光板の作成方法であって、
製品導光板と同じ材料で同一基体形状のプロトタイプモデルを成形し、
プロトタイプモデルの前記照明領域に対応する領域の表面に対してサンドブラストの走査処理を行い、走査速度、走査ピッチ、サンド流量、吹き付け圧力、サンドブラストのノズルと被加工面の距離の条件のうち少なくとも１つを変化させて、前記表面に無数の微小な凹所からなるグラデーションパターンを形成し、
該プロトタイプモデルのグラデーションパターン形成は、そのプロトタイプモデルの評価において要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後、プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンド粒径を含むサンドブラスト処理条件の少なくとも１つを調整してグラデーションパターンをプロトタイプモデルに再形成するステップを含み、
該グラデーションパターンを形成したプロトタイプモデルの外表面にメッキ層を形成し、
該メッキ層から前記プロトタイプモデルを除去して雌型を得て、
該雌型を用いた金型成形により、前記照明領域の表面に、無数の微小な凹所からなり該凹所の分布密度が部位に応じて変化するグラデーションパターンを形成することを特徴とする導光板の作成方法。
【請求項２】
側面から入射された１次照明光を表裏の２面間で導光するとともに、面状に拡散して必要な照明領域から外部に射出させる導光板の作成方法であって、
製品導光板と同じ材料で同一基体形状のプロトタイプモデルを成形し、
プロトタイプモデルの前記照明領域に対応する領域の表面に対してサンドブラストの走査処理を行い、走査速度、走査ピッチ、サンド流量、吹き付け圧力、サンドブラストのノズルと被加工面の距離の条件のうち少なくとも１つを変化させて、前記表面に無数の微小な凹所からなるグラデーションパターンを形成し、
プロトタイプモデルの評価において要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後、プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンド粒径を含む処理条件の少なくとも１つを調整したサンドブラストにより前記照明領域に対応する表面にグラデーションパターンを形成した金型を得て、
該金型を用いた成形により、前記照明領域の表面に、無数の微小な凹所からなり該凹所の分布密度が部位に応じて変化するグラデーションパターンを形成することを特徴とする導光板の作成方法。
【請求項３】
前記導光板材料をアクリル樹脂とし、前記プロトタイプモデルのサンドブラストの走査処理に２２０番以下６０番以上のサンドを用いることを特徴とする請求項１または２記載の導光板の作成方法。
【請求項４】
前記プロトタイプモデルに形成するグラデーションパターンの凹所の分布密度を、前記１次照明光が入射される前記側面からの距離が増すにつれて増大させたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１に記載の導光板の作成方法。
【請求項５】
前記プロトタイプモデルのグラデーションパターンの形成においては、その凹所が１〜２００μｍの大きさで、凹所の間の表面が平坦で相互に無秩序な位置関係で分散配置されるように、前記サンドブラストの条件のうち少なくとも１つを変化させることを特徴とする請求項１から４のいずれか１に記載の導光板の作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、コンピュータや携帯電話の液晶表示装置、あるいは時計その他のイルミネーションのバックライトなどに用いられる導光板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のバックライト等にはエッジライトパネル型の面光源装置が広く利用されている。エッジライトパネル型の面光源装置では、電球、蛍光灯、冷陰極管等の光源の１次照明光を導光板の側面から入射させ、導光板の断面内を表裏の２面間で導光して面状に拡散し、導光板の必要な照明領域の全体から外部に出射するようになっている。
【０００３】
このようなエッジライトパネル型の面光源装置にはその照明領域における輝度の高い均一性が求められ、このため、例えば特開平２−２６９３８２号公報に示された液晶表示装置のバックライトでは、導光板を白色反射シートと散乱透過シートで挟み込んで３層構造とし、導光板の対向する２つの側面に１対の光源ユニットを配置するとともに、導光板の白色反射シート側の面に配光パターンを形成している。
【０００４】
図１４はこのような面光源装置を示す説明図であり、図１５は導光板を示す。図１５の（ａ）は全体平面図、（ｂ）はその部分拡大図である。
導光板５１は透明な樹脂材料の一方の面５１Ｍの全体を覆って、配光パターンとして図１５に示すような規則的で不透明な印刷パターン５２が形成されている。
印刷パターン５２は、導光板５１の平滑な面上に、スクリーン印刷の手法によって形成された多数の島５２Ａを規則的に配置したいわゆるドットパターンを形成している。各ドットをなす島５２Ａは、縦横等間隔の格子点を中心とする円形の平面形状に、半透過性の白色塗料を盛り上げて形成される。
【０００５】
面光源装置に組み立てた状態では、導光板５１の面５１Ｍの反対側の面が照明領域側となる。導光板５１の左右の側面５１Ａ、５１Ｂに対向させて図示しない線状の光源がそれぞれ配置される。光源を配置しない上下の側面５１Ｃ、５１Ｄには、漏れ出射光を中央側へ折り返すため図示しない反射テープが貼り付けられる。  印刷パターン５２は、このような光源条件に適合して、面５１Ｍの反対側の照明領域全体から、ほぼ均一な密度で１次照明光の散乱反射光を出射させようとするものである。
【０００６】
面光源装置５０は、図１４に示すように、白色反射シート５３と散乱透過シート５４の間に導光板５１を挟み込んで構成され、導光板５１の印刷パターン５２を形成した面５１Ｍに白色反射シート５３が配置され、反対側の照明領域側の面５１Ｎに散乱透過シート５４が重ねられている。
図１４中、面光源装置５０内を右方へ導光される光のうち、島５２Ａにかかる部分の一部が島５２Ａの白色塗料層に入射して散乱光に変換される。残りの部分は正反射して、破線で示すように、さらに右方へと導光される。
【０００７】
島５２Ａのエッジ等を通じて導光板５１の面５１Ｍ側に漏れ出した光は、白色反射シート５３に入射して散乱光に変換される。この散乱光は、導光板５１に向かって折り返す。しかしながら、強い散乱光の出射は、島５２Ａの範囲に限られるため、導光板５１を照明領域側から観察すると、印刷パターン５２どおりの明暗まだら模様が目立つ。そこで、明暗まだら模様を消して輝度の均一性を確保するため、上記の散乱透過シート５４が重ねられている。
【０００８】
導光板５１の断面内を導光される光は、島５２Ａを通じて導光板５１から徐々に取り出されるから、光源を離れて右へ進むほど導光される光量が減少してしまい、島５２Ａから取り出される散乱光の密度が減少する。
そこで、光源側の側面５１Ａ、５１Ｂを離れるほど、島５２Ａの面積を拡大して、散乱光の量を確保することになる。  すなわち、島５２Ａの直径は、上述の光源条件に適合させて、図１５の（ａ）に示すように、側面５１Ａ、５１Ｂからの距離が大きい程に大きく設定される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような面光源装置では、印刷パターン５２の規則性に起因して輝度の均一性が損なわれる場合があり、とくに島５２Ａの縦横の格子間隔を縮小した場合や大画面とした場合に、画面上に不必要な筋目状の光の線が発生する。このような現象は、例えば、特開平４−２２９８２９号公報等に示されている。
この筋目状の光の線は、印刷パターンの規則性を部分的に壊すことで解消されるが、印刷パターンのどこの規則性をどれくらい壊すかを個々の事例について実験で定める必要がある。
【００１０】
また、大型の面光源装置では、側面５１Ａ、５１Ｂの直近と中央部分で島５２Ａの面積差が大きくなるから、島５２Ａの縦横の格子間隔を縮小して、印刷パターン５２のまだら模様が観察面（照明領域）側から目立つのを抑制することが望ましい。しかし、島５２Ａは、半透過性の白色塗料を盛り上げて不透明な外観としているから、ある程度の厚みと厚みに適合した面積とを必要とする。スクリーン印刷の都合からも、印刷パターン５２の島５２Ａの大きさや間隔を余り小さくは設定できない。
【００１１】
また、島５２Ａは不透明であるから、導光板５１を通した視認性が悪く、島５２Ａが小さい左右の部分では導光板５１を通した視界を或る程度は確保できるが、島５２Ａが大きい中央部分では大幅に視界を遮断されることになるという不都合がある。したがって、一面はともかく、印刷パターンを導光板の両面に形成することができない。このため、印刷パターン５２側に白色反射シート５３を重ねて一方の側のみを照明する用途にしか利用できない。
【００１２】
すなわち、導光板の照明領域を通した背後の景色の視認性を要求される用途、導光板の両面側に照明光を取り出す用途、あるいはカラー液晶表示装置等のように同じ構造のバックライトを積み重ねて照明領域の輝度を上昇させる用途への利用ができない。
なお、印刷パターンとしては、上記のドットパターンのほか、網点模様、ラインパターン、格子模様などが適宜選択されているが、いずれもこれらの問題については同様である。
【００１３】
またこのほか、導光板の面をサンドブラスト処理して濃度一様の梨地状態とするものもあるが、従来、小面積の面光源装置に限られ、たとえば液晶表示用のバックライト市場等で大画面化の要請が強くなっているにもかかわらず、サンドブラストの梨地面だけを持つ導光板６１では数ｃｍ角の面積が限度である。
しかも濃度一様のため光源からの距離による光量減少に対応できないので、大画面用には光源から離れるに従って密になる溝を別途形成するなどの対策を施さないと、必要な輝度分布の均一性を確保できない。
【００１４】
さらに上記使用上の問題とは別に、従来の導光板はその製作の上でも問題があった。
例えば液晶表示用のバックライト市場では、商品サイクルが短くなるとともに低コスト化の要請も大きいが、スクリーン印刷では、配光パターンの準備に労力と時間を要し、この要請に対応が困難である。
印刷パターンは、前述のようにドットパターン、網点模様、ラインパターン、格子模様あるいは溝等を配光面積や厚さなど導光体のサイズに合わせて選択あるいは組み合わせて幾何学模様とされるが、このパターンは容易には決定できない。
配光パターンの光学的設計にはシミュレーションソフトを必要とし、理論解析により予測を行う。しかし予測された配光パターンは実際に実物ができるまでその特性評価を行うことができず、そのため、実物と予測モデルとを比較してずれ補正を行うことを繰り返すのが現状である。
【００１５】
すなわち、印刷パターンの準備は次のように行われる。
まず設計者、技術者がモデル化を行い、シミュレーションを経て第１次の版下をつくる。版下作成は経験と勘によってなされているのが現状である。
この版下を用いて版を作製し、所定の印刷条件を設定して印刷を行う。そして印刷されたパターンを用いて所定の面光源装置に組み込み、点灯評価を行う。
評価結果から予測モデルとのずれを求め、補正した版下をつくり再び版を作製する。これによってまた評価を行い確認をしてパターン設計完了となるが、場合によってはさらに補正、評価を繰り返すことになる。
【００１６】
また、表面を梨地状態とする導光板の場合、導光板を直接サンドブラスト処理するかわりに金型にパターンを形成することも行われている。この場合、マスキングを行った後ケミカルエッジングやサンドブラスト処理を施して幾何学模様を形成している。しかしこの方法においても、印刷における版下および版作製のかわりに金型作製が置き換わっただけで、処理条件設定、成形そして点灯評価をずれに応じて繰り返すことは変わらず、また薄型の導光板では不要な幾何学模様が現れやすい。
以上のように、従来の導光板においては、配光パターンの決定に労力と時間を要し、その結果費用が嵩むという問題があった。
【００１７】
本発明は、上述の問題点に鑑み、透明基板の本来の透明な性質が生かされるとともに輝度レベルや輝度分布の問題のない配光パターンを備え、しかも種々の用途に対応して迅速に開発、製作が可能の導光板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１に記載の発明は、側面から入射された１次照明光を表裏の２面間で導光するとともに、面状に拡散して必要な照明領域から外部に射出させる導光板の作成方法であって、
製品導光板と同じ材料で同一基体形状のプロトタイプモデルを成形し、
プロトタイプモデルの前記照明領域に対応する領域の表面に対してサンドブラストの走査処理を行い、走査速度、走査ピッチ、サンド流量、吹き付け圧力、サンドブラストのノズルと被加工面の距離の条件のうち少なくとも１つを変化させて、前記表面に無数の微小な凹所からなるグラデーションパターンを形成し、
前記グラデーションパターンを形成したプロトタイプモデルの外表面にメッキ層を形成し、
該メッキ層から前記プロトタイプモデルを除去して雌型を得て、
該雌型を用いた金型成形により、上記照明領域の表面に、無数の微小な凹所からなり該凹所の分布密度が部位に応じて変化するグラデーションパターンを形成するものとした。
【００１９】
そして、上記プロトタイプモデルのグラデーションパターン形成には、そのプロトタイプモデルの評価において要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後，プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンド粒径を含むサンドブラスト処理条件の少なくとも１つを調整してグラデーションパターンをプロトタイプモデルに再形成するステップを含む。
【００２０】
請求項３に記載の発明は、側面から入射された１次照明光を表裏の２面間で導光するとともに、面状に拡散して必要な照明領域から外部に射出させる導光板の作成方法であって、
製品導光板と同じ材料で同一基体形状のプロトタイプモデルを成形し、
プロトタイプモデルの前記照明領域に対応する領域の表面に対してサンドブラストの走査処理を行い、走査速度、走査ピッチ、サンド流量、吹き付け圧力、サンドブラストのノズルと被加工面の距離の条件のうち少なくとも１つを変化させて、前記表面に無数の微小な凹所からなるグラデーションパターンを形成し、
プロトタイプモデルの評価において要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後，プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンド粒径を含む処理条件の少なくとも１つを調整したサンドブラストにより前記照明領域に対応する表面にグラデーションパターンを形成した金型を得て、
該金型を用いた成形により、前記照明領域の表面に、無数の微小な凹所からなり該凹所の分布密度が部位に応じて変化するグラデーションパターンを形成するものとした。
【００２１】
上記導光板材料にはアクリル樹脂を用い、プロトタイプモデルのサンドブラストの走査処理には２２０番以下６０番以上のサンドを用いることができる。
また、プロトタイプモデルに形成するグラデーションパターンの凹所の分布密度は、１次照明光が入射される側面からの距離が増すにつれて増大させるのが好ましい。
さらに、プロトタイプモデルに形成する凹所を１〜２００μｍの大きさとし、凹所の間の表面が平坦で相互に無秩序な位置関係で分散配置されるように、サンドブラストの条件を変化させるのが望ましい。
【００２２】
【作用】
請求項１の発明では、製品導光板と同じ材料、例えばガラスやアクリル樹脂等のプロトタイプモデル表面に高速のサンドブラスト処理を行うことにより、表面組織を打ち欠いた無数の微小な凹所が形成され、全体的な外観としてグラデーションパターンが形成される。ここではプロトタイプモデルを製品導光板が組み込まれる面光源装置に組み込んで点灯評価し、必要ならサンドブラストの重ね加工により目的とする配光特性を発揮するグラデーションパターンを容易に得ることができる。
こうして得られたプロトタイプモデルの外表面にメッキ層を形成することにより、当該メッキ層をグラデーションパターンが転写された金型として取得する。プロトタイプモデル段階で配光特性の評価を済ますことができるから、金型の試作を繰り替えす必要がない。
【００２３】
これにより得られる導光板は、無数の微小な凹所の１つ１つが、導光板の断面内を導光される照明光を反射して、導光される照明光とは異なった角度で、導光板の凹所とは反対側の面に向かう成分を形成する。導光板の反対側の面に臨界角を越えた角度で入射した光は全反射されて導光され続けるが、臨界角以下の角度で入射した光は導光板の外部に一部漏れ出す。また、１つの凹所の界面で反射された光が導光され、別の凹所の界面で再び反射されて導光板から射出する場合もある。
【００２４】
従来の印刷パターンの島は、島に入射した光の一部についてのみ光路を変更させ得るが、凹所は、凹所の界面に入射した光のほぼ全部について光路を変更させ得る。従って、同じ光量を導光板から取り出すために必要な単位面積当たりの占有面積は、島に比較して凹所のほうが小さくなる。凹所は、導光板から光を取り出す効率が高く、それゆえに、凹所と凹所の間には、正常な導光のための広い平滑面を確保できる。
【００２５】
そして、微小な凹所が無数に集合して表面のグラデーションパターンを形成しているとともに、凹所の間の表面が平坦で相互に無秩序な位置関係で分散配置されるようにプロトタイプモデルのサンドブラストの条件を変化させれば、一様な梨地状態の場合とは異なり、微小な凹所の間の表面は元の平滑な状態を保っていることにより、正常な導光機能と導光板を通した良好な視界状態とが維持される。
【００２６】
さらに、プロトタイプモデル上の評価で要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後、プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンドブラスト処理条件を調整して金型転写用の最終的なグラデーションパターンを形成するので、金型から成形した製品導光板の照明領域の見た目（白色度）をプロトタイプモデルと同じにすることができる。
【００２７】
請求項２記載の発明では、プロトタイプモデル上の評価で要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めたあと、別途切削加工等により作成した金型の照明領域対応表面に、プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じて処理条件を調整したサンドブラストにより直接グラデーションパターンが形成される。プロトタイプモデル上に成長させたメッキ層を金型とするのに比較して低コストに作成できる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を以下実施例により説明する。
図１は第１の実施例の導光板を示す平面図、図２はその部分拡大図である。
導光板１１は、アクリル樹脂の透明基板の片側の面１１Ｍにグラデーションパターン１２を形成している。グラデーションパターン１２が形成された面１１Ｍを顕微鏡観察すると、図２に示すように、透明で平滑な面１１Ｍに、無数の微小な凹所１２Ａが、相互に無秩序な位置関係で分散配置されている。
【００２９】
１次照明光を入射させる側面１１Ａ、１１Ｂに近いほど、凹所１２Ａの分布密度が低く、従って、グラデーションパターン１２の部分的な濃度が薄い。これに対して、側面１１Ａ、１１Ｂから離れるほど凹所１２Ａの分布密度が高まり、グラデーションパターン１２の部分的な濃度は、中央部分で最も高くなる。
しかし、導光板１１は、従来の導光板における不透明な梨地状態とは異なり、グラデーションパターン１２の部分的な濃度が最も高い中央部分でも透明基板本来の透明な性質が十分に維持されている。従って、導光板１１を通して背景を明瞭に視認できる。
【００３０】
面１１Ｍに形成された無数の凹所１２Ａは、不規則な形状と大きさを持つ。微細に観察すると、凹所１２Ａでは透明基板の表面組織が打ち欠かれて、部分的に剥離されたあとのような外観を呈し、隣接する２以上の凹所が連続した大きな凹所も観察される。
凹所１２Ａの界面は複雑な曲面状で、貝殻状や筋状の模様も観察されるが、白色に濁った状態ではなく、見掛け上、透明で滑らかな面である。
１つの凹所１２Ａの大きさは差し渡しで１０〜３０μｍである。凹所１２Ａの間の表面は基本的に平坦であり、透明で平滑な性状を有する。
【００３１】
この導光板１１は、金型を用いて製作される。次にその製作手順について説明する。この実施例では、プロトタイプモデル上で配光パターンを決定し、このプロトタイプモデルから金型を作成し、金型から製品導光板を成形する。
まず、面光源装置１０に組み込まれる際の形状、すなわちグラデーションパターンを除く最終製品のサイズおよび形状を備えるモデル基体を、アクリル樹脂材から切削加工によって作成する。
【００３２】
つぎに、このモデル基体に、サンドブラストグラデーション加工によってグラデーションパターンを形成しプロトタイプモデルとする。ここで形成するパターンは、製品時の導光板１１における１次照明光入射点近傍ほど濃度が薄く遠いほど濃い分布に対応させるが、導光板１１と類似の形状、サイズを有する他製品を参考にして具体的分布を決定し、求める配光特性の予測モデルとする。
【００３３】
図３はサンドブラストグラデーション加工に用いるサンドブラスト走査装置を示す図である。
サンドブラスト走査装置２０は、処理室２１の外側にノズル走査機構２２を配置する。ノズル走査機構２２は、コントローラ２２Ｃに設定入力したプログラムに従って中央のノズル２４を走査させる。  Ｙ方向に伸びたＹ軌道２２Ｙを搭載した台車２２Ｍは、Ｘ方向に伸びたＸ軌道２２Ｘに沿って移動可能である。
Ｙ軌道２２Ｙに沿って移動可能な台車２２Ｎは、ノズル２４を固定したアーム２２Ａを搭載する。アーム２２Ａは、台車２２Ｎと直動ベアリング２２Ｂによって両持ち支持される。直動ベアリング２２Ｂは、アーム２２Ａを軸方向へも移動可能に保持している。
【００３４】
台車２２Ｍ、２２Ｎは、コントローラ２２Ｃから動力供給される。コントローラ２２Ｃは、台車２２Ｍ、２２Ｎの動作を連携させてノズル２４を走査する。操作者は、コントローラ２２Ｃに対して、ノズル２４の走査経路と走査速度の任意の組み合わせを設定できる。
【００３５】
ノズル２４には、サンドホース２６Ａを通じて、砥粒タンク２６から吹き付け用のサンドが供給される。また、エアホース２７Ａを通じて、コンプレッサ２７から圧縮空気が供給される。圧縮空気の吹き出しに伴ってノズル２４に発生する負圧は、サンドホース２６Ａ内に吸い込み気流を形成する。砥粒タンク２６のサンドは、この吸い込み気流に乗せて運搬される。
ノズル２４内の機構を調整してサンドホース２６Ａ内の吸い込み気流の流量を加減することで、サンドの供給量を調整可能である。具体的には、ノズル２４に内蔵されて圧縮空気によって駆動されるジェットポンプの吹き出し口の間隔が調整される。
【００３６】
コンプレッサの出力減圧弁を加減して、圧縮空気の流量および吹き付け圧力が調整される。
処理室２１には、集塵機２８を介してブロア２９が接続される。ブロア２９は処理室２１を常に負圧状態に維持して、処理室２１から周囲へのサンドの漏れ出しを防止する。集塵機２８は、使用済みのサンド粒子を回収する。
【００３７】
サンドブラスト走査装置２０では、走査機構２２によって走査されるノズル２４から、処理室２１内に固定した透明基板に対して、圧縮空気とともにサンドを吹きつける。透明基板の全体を含むやや広い範囲でノズル２４が走査される。コントローラ２２Ｃに設定した走査経路と走査速度の組み合わせによって、透明基板の表面に自在な濃度と変化度（トーン）のグラデーションパターンを形成できる。
【００３８】
ノズル２４は、図４に示すように、アクリル樹脂の透明基板の面１１Ｍに対して、破線で示す走査経路１１Ｋに沿って走査される。製品時における一次照明光を入射する側面１１Ａ、１１Ｂに沿った方向の往復の走査線を、側面１１Ｃ、１１Ｄに沿った方向に所定ピッチづつずらせて並べ、連結している。隣合う走査の方向は逆向きである。  側面１１Ａ、１１Ｂに沿った方向の１本、１本の走査線について異なった走査速度を設定可能である。
１次照明光が入射される側面１１Ａ、１１Ｂに近い走査については走査速度を高めて、面１１Ｍに対するサンドの衝突密度を低くしている。そして、中央に近付くに従って走査速度を低下させて、面１１Ｍに対するサンドの衝突密度を高くしている。
【００３９】
こうして作成されたプロトタイプモデルを製品導光板が組み込まれる面光源装置に組み込んで、点灯評価を行う。
図５は面光源装置の一例としての液晶表示装置のバックライトに組み込んでの評価要領を示す。
バックライトにおいて、プロトタイプモデル１１’の側面１１Ａ、１１Ｂにそれぞれ対向させて冷陰極管３１を配置してある。なお、プロトタイプモデル１１’の形状は製品導光板１１と同じであるから、各部位の参照符号は導光板１１におけるものをそのまま用いて説明する。
冷陰極管３１の周囲で側面１１Ａ、１１Ｂに対向しない部分に、反射部材３２が配置され、冷陰極管３１が発生する１次照明光をプロトタイプモデルに入射させる。
プロトタイプモデルの照明領域１０Ｎ側に散乱透過シート１４、反対側に白色反射シート１３を重ね、側面１１Ａ、１１Ｂに近い帯状の部分には、不透明シート３３を重ねて冷陰極管３１やプロトタイプモデル１１’からの不必要な光漏れを防止している。
【００４０】
照明領域１０Ｎに設定した複数の測定点１０Ｐにおける直角反射光の強度を測定して、照明領域１０Ｎの輝度レベルと輝度分布を評価する。まず、測定点１０Ｐから所定の距離を隔てて輝度計３６を保持する。照明領域１０Ｎに垂直に保持して、直角反射光の強度を計測する。また、照明領域１０Ｎに対して斜めに保持して、斜め反射光の強度を計測する。照明領域１０Ｎの輝度レベル（明るさ）は、複数の測定点１０Ｐの直角反射光強度の和を用いて判定する。
【００４１】
プロトタイプモデルが実際に使用される面光源装置に組み込まれて評価されるので、そのモデル基体は製品導光体と同一形状であることはもちろん、さらには組み込みのための切り欠きや突起、取付穴等も備えるのが好ましく、これにより、切り欠き等による影響も含めた使用状態での正確な評価を得ることができる。
【００４２】
ここで、以上のような評価において、プロトタイプモデルと予測モデルとを比較し、ずれがある場合には当該プロトタイプモデルにさらにサンドブラストグラデーション加工を施して再び点灯評価を行うことができる。
図６に示すように、サンドブラストグラデーション加工では、Ａに示す濃度変化のパターンを形成した後例えばＢのような一定濃度のサンドブラスト処理を重ねることによりＣのようにＡとＢを加算した濃度変化のグラデーションパターンが得られる。
したがって、第１回目のサンドブラストグラデーション加工ではそのパターン濃度を薄めに設定することにより、プロトタイプモデルの結果を確認しながら徐々に重ね加工して、最適な濃度調整を行うことができる。
【００４３】
図７には、図３のサンドブラスト走査装置を用いて加工したプロトタイプモデルの評価における実験結果例を示す。
図７の（ａ）は、走査速度、サンド供給量、吹き付け圧力、および走査ピッチと直角反射光強度の関係を示す。これらの条件は、導光板の表面に対するサンド粒子の衝突密度や衝突エネルギーを異ならせて、透明基板の表面に形成される凹所の分布密度を変化させる。
走査速度の低下、サンド供給量の増加、吹き付け圧力の増加、および走査ピッチの縮小は、それぞれ凹所の分布密度を増大させる。従って、プロトタイプモデルの表面の凹所の密度が増すと、直角反射光も増加する。しかし、断面内を導光される光量を限度として照明領域から取り出される合計の光量は頭打ちとなる。
【００４４】
一方、凹所の個数が増してプロトタイプモデルの表面状態が荒れてくると、表裏２面によるプロトタイプモデルの導光性能が次第に低下するとともに、不透明さを増して背景の視認状態も次第に悪化する。
そこで、具体的には、製品導光板の導光性能や透明度を最大限に確保しつつ、やや少な目の光量を導光板から取り出し得るような条件範囲Ｅ１（図７の（ａ）参照）を選択することになる。
【００４５】
サンドブラスト処理に用いるサンドの粒径については、図７の（ｂ）に示すように、粒径が大きくなる程、直角反射光が強まって斜め反射光が弱まる。
そこで、従来の導光板のサンドブラスト処理（梨地形成）で一般的に使用される数１００番台のサンドよりも荒いサンドを使用して垂直反射光をより多く確保するのがよい。
しかし、少なくとも液晶表示装置のバックライトの用途では、照明領域における輝度の均一性を高度に確保する必要があるから、過剰に荒いサンドは実用的でない。過剰に荒いサンドを使用すると、個々の凹所を視認できる状態となり、散乱透過シートを通しても目立つ輝点が照明領域上に発生する。
【００４６】
図８は、板厚１ｍｍのプロトタイプモデルに１８０番、１００番、６０番の３種類の粒径のサンドを使用した比較結果である。凹所の大きさは、凹所の長手方向の差し渡し寸法を計測している。
１８０番のサンドを用いた場合、平均５０μｍ径のサンド粒子を衝突させて平均差し渡し１０μｍ、平均深さ３μｍの凹所が形成された。
１００番のサンドを用いた場合、平均１１０μｍ径のサンド粒子を衝突させて平均差し渡し２０μｍ、平均深さ５μｍの凹所が形成された。光を垂直方向に折り曲げるためのレンズシートを使用せずとも従来の導光板以上の直角反射光を確保できた。
【００４７】
６０番のサンドを用いた場合、平均２２０μｍ径のサンド粒子を衝突させて平均差し渡し５０μｍ、平均深さ９μｍの凹所が形成された。レンズシートを使用せずとも従来の導光板並の直角反射光を確保できるが、散乱透過シートの照明領域に明るく輝いて目立つ輝点が形成される。凹所の大きさや形状のばらつきが大きく、差し渡しが１００ミクロンを越えて裸目で直接に視認できる大きさの凹所も散在している。これは、サンド粒子が不定形で、衝突部分の形状が一定しないため、衝突条件のばらつきや衝突の重複で大きく剥離する部分があるからと考えられる。
これら３種のなかでは、１００番のサンドが最も好ましい。
【００４８】
しかしながら、６０番のサンドでも、板厚が大きくなると、面光源装置で組み合わされる散乱透過シートまでの距離が大きくなって目立つ輝点等の影響が緩和されるのと相まって、十分均一な配光特性が得られる。
なお、均一性には所定の狭い範囲での凹所の分布に基づく細部均一性と、照明領域全体を遠目に見たときの均一性がある。上記図８における均一性は前者を示している。
図９は板厚によって変化する細部均一性とサンド粒径の関係を示し、板厚が大きければサンド粒径が大きくても良好な均一性が得られることを示している。
また図１０は均一に見える面積とサンド粒径の関係を示し、同じ面積全体が均一に見えるためには板厚が小さいほど小さな粒径のサンドを用いることが必要で、逆に大きな粒径のサンドを用いても照明領域が小さければ十分に全体が均一に見えることがわかる。
【００４９】
なお、アクリル樹脂の透明基体で４００番以上の細かいサンドを使用した場合、表面の外観が梨地状態（スリガラス状態）となる。この場合、導光板の表裏２面による正常な導光性能が損なわれる。
また、衝突によって打ち欠かれた凹所のエッジが衝突後に表面に沿って流れるサンドによって削り取られてしまうと、凹所の界面で反射された光の出射角度が大きくなる。例えば、サンド吹き付けの空気圧を通常のレベルよりも上げたような場合にこのような現象が観察される。  さらに、細かいサンドでは形成される凹所の深さも小さくなり、導光板の断面内を導光される光の入射面積（斜めから見た凹所の界面）も小さくなる。そのため、臨界角以下の角度で導光板の反対側の面に入射して導光板から出射する光が少なくなり、導光板から出射した光にも、導光方向の斜め方向への偏りが著しくなる。
【００５０】
一方、数１０番といった極く荒いサンドを用いた場合や数ｍｍの鋼球を用いたショットブラスト処理等では、凹所が大きくなり過ぎて照明領域に明白な輝点が発生する。凹所の大きさのばらつきが大きくなり、面光源装置としての輝度の均一性が損なわれる。肉眼観察した表面状態も明らかに荒れた状態となる。
したがって、サンドは好ましくは２２０番以下６０番以上の範囲から選択するのがよい。
【００５１】
以上のようにして、点灯評価での確認を経てプロトタイプモデル１１’上に最適なグラデーションパターンが得られたら、次にプロトタイプモデルと金型間の相関に基づくサンドブラスト処理条件の調整を行う。
アクリル樹脂に直接サンドブラスト処理して得られる凹所は１〜２００μｍの大きさとなるが、非常に複雑で、０．０５〜数十μｍ程度の微細な凹凸と微細クラックから構成され、表面積の多い状態となっている。そしてその凹所は散乱効果があり、これにより白色にみえる。
一方、後述する電鋳法による金型製作では、プロトタイプモデル上の凹所が形成された表面はミクロン単位の領域で金型上に再現され、上記凹所と同形状の凸所となるが、サンドブラストで生じた上記の微細クラックまでは再現されない。このため、上記プロトタイプモデル１１’のまま金型に写し取ったときにはその金型により成形された製品導光板は凹所形成部の白色度がプロトタイプモデルより若干弱い。
【００５２】
図１１はこれらプロトタイプモデル、金型および製品導光板間の関係を示している。ここでは、６０番のサンドをノズル径７ｍｍ圧力２ＭＰａでブラストして、アクリル樹脂のプロトタイプモデル上に１００〜２０μｍ径の凹所が形成され、当該部位が白色に視認されている。このプロトタイプモデルから作成した金型上の凹所の大きさは１００〜２０μｍであり、またこの金型から成形された製品導光板の凹所の大きさも同じ値であることがわかる。しかしながら、その凹所部分（照明領域）は中白色に見える。そしてこの照明領域全体の見た目は、他の条件を同じにして８０番のサンドをブラストしたプロトタイプモデルの凹所形成部位の見た目と同等であった。
【００５３】
同様にして、８０番サンドで凹所を形成したプロトタイプモデルから作成した金型からは、１００番サンドでプロトタイプモデルに形成した凹所部位の見た目と同等の外観を呈する製品導光板が得られ、１００番サンドによるプロトタイプモデルからは１２０番相当の製品導光板、１２０番サンドによるプロトタイプモデルからは１５０番相当の製品導光板が得られた。これらの結果から、製品導光板の特性はプロトタイプモデルに用いたサンドの略７０％の粒径のサンドで加工したものに近いといえる。
このようなプロトタイプモデルと金型、製品間の相関は、それぞれの材質間について一度求めておけば製品ごとに実験を繰り返す必要はない。
したがってプロトタイプモデル上で最適なグラデーションパターンを得たサンドに対して、上記のパーセンテージの逆数に相当する大きな粒径のサンドを用いて、グラデーションパターンを形成する。
【００５４】
こうしてあらためて、調整されたグラデーションパターンを備えるプロトタイプモデルとしたあと、つぎにこのプロトタイプモデルをもとに電鋳法により金型を作成する。
ここでは、まず、プロトタイプモデルに導電性を付与するため、その表面に化学メッキ、無電極メッキ、金属の真空蒸着あるいは銀鏡法（スプレー法、浸清法）を施して導体化処理を行う。
そして、導体化処理を行ったプロトタイプモデルにニッケルメッキ、銅メッキあるいはニッケル・コバルト合金メッキを行う。ここでは、電鋳槽中で１０〜２０日間の連続メッキとし、メッキ層の厚さを５〜１０ｍｍにする。
このあと、原型プロトタイプモデル１１’を離型し、裏打ちを施して金型とする。
【００５５】
金型が作成されると、つぎに最終段階として、上記により作成した金型に溶融アクリル樹脂材を流し込むことにより、グラデーションパターンを備える導光体１１を成形する。
金型がすでに製品のサイズおよび形状等を備えるとともにグラデーションパターンを備えたプロトタイプモデルをもとに作成されているので、製品導光板を製作するに際して、形状形成のあと配光パターン形成というような２段階加工が不要である。
【００５６】
このようにして製作された導光板は、面光源装置に組み込んで使用される。面光源装置はプロトタイプモデルの点灯評価に用いたものと同じ構成である。
図１２は面光源装置１０の拡大断面図である。  導光板１１が白色反射シート１３と散乱透過シート１４の間に挟まれて配置される。白色反射シート１３と散乱透過シート１４は、わずかに波打たせたり、あるいは小さな凹凸（エンボス）を表面に形成しており、導光板１１との間にわずかの離間距離を設けている。
白色反射シート１３は凹所１２Ａが形成された面１１Ｍに対向させ、散乱透過シート１４は反対側の面１１Ｎに対向させてある。
【００５７】
面光源装置１０では、対向する面１１Ｍ、１１Ｎの平坦な部分の全反射によって１次照明光が図１２中の左方から右方へと導光される。導光される１次照明光が凹所１２Ａの界面に入射すると、界面で反射して導光板１１の面１１Ｎに向かう反射成分と、導光板１１から漏れ出して白色反射シート１３に入射する漏れ成分が発生する。
反射成分のうち、面１１Ｎに対して臨界角以下の角度で入射する成分が面１１Ｎを出射して散乱透過シート１４に入射する。反射成分は、幾何光学的に見て導光方向への斜め指向性を持つ。散乱透過シート１４によってその指向性を緩和し、斜めの入射光を散乱させる。すなわち、照明領域における出射光の垂直成分（直角反射光）を増加させ、斜め成分（斜め反射光）を減少させる。
【００５８】
一方、凹所１２の界面から漏れ出した成分は、白色反射シート１３に入射して偏りの少ない散乱反射光を形成する。散乱反射光のうち導光板１１を貫通した成分が散乱透過シート１４に入射する。
なお、斜め方向に進む光を垂直方向に折り曲げるレンズシートを導光板１１と散乱透過シート１４の間に配置することにより、照明領域の輝度レベルを一層向上させることができる。
【００５９】
本実施例は以上のように構成され、導光板の配光パターンを微小な凹所によるグラデーションパターンに形成し、例えば１００番のサンドによる差し渡し２０μｍの凹所、すなわち従来の印刷パターンにおける直径１ｍｍの島に比較して直径が１／５０、面積が１／２５００と極めて微小の凹所の無秩序な分散配置と分布密度の変化（グラデーション）により、透明性と照明領域の輝度の均一性を確保できる。
これにより、導光板の両面から照明光を取り出す用途、導光板を通した視認性が必要な用途、あるいは導光板を積み重ねて照明領域の輝度レベルを向上させる用途等に有効に利用される。
同じく凹所が相互に無秩序な位置関係で配置されるから、従来の規則的な印刷パターンの場合に発生するような筋目状の不都合な光の線などは発生せず、また光源等の条件のわずかな差で輝度の均一性の不良を生じることもない。
【００６０】
そして、この導光板は金型を用いて製作されるから、携帯電話液晶表示のバックライトや時計のイルミネーションのバックライト用等として大量生産に好適である。
さらに金型作成においては、プロトタイプモデルを製品導光板が組み込まれる面光源装置に組み込んで点灯評価し、目的とする配光特性が得られたあと、当該プロトタイプモデルから電鋳法により金型を得るから、従来のパターン製法で製品になるまで評価ができず試作を繰り返すのとは異なり、金型作成は一度で完了する。
また、配光特性もプロトタイプモデル上においてサンドブラストの重ね加工により容易に求められるという特徴がある。このようなグラデーションパターンの調整は印刷を含む従来のパターン製法では不可能である。
【００６１】
また、アクリル樹脂などに直接サンドブラスト処理を施して導光体とした場合の凹所は前述のように微細クラックや微細凸凹により表面積が非常に多い状態となる。このような凹所でもまだ分散しており鏡面部分が残っているときには界面による光の吸収より散乱効果が勝るが、凹所が高濃度領域で接近あるいは接続している場合には鏡面部分の割合が低下し、微細凸凹の集合である凹所のへこみあるいはその周囲のこぶの界面における反射と吸収が増大して、たとえば照射方向反対側の反射シートで反射されて戻る光が導光体通過の際に減衰され、輝度の低下を招く。
これに対して本実施例では金型にプロトタイプモデルの凹所におけるクラックまでは転写されず、また金型に流し込まれるアクリル材料の粘性もあって、プロトタイプモデルの凹所上（凹所内部）に微細で尖った山谷を有する複雑な凸凹があっても、製品導光体の凹所の表面は微細凸凹の山谷の尖りがなくなり滑らかとなるので、相対的に表面積が少ない。このため、１次照明光の入射点から遠く凹所分布が密な領域で鏡面部分が減少しても、減衰が少なく、良好な透過性が得られるという効果を有する。
【００６２】
さらにまた、アクリルなどに直接サンドブラスト処理を施した導光体では、サンドが２２０番付近まで細かくなると汚れや擦り傷に敏感になり、取り扱いが容易でなくなる。これは、非常に微細に砕けた凸凹が微粒子状となり、擦れにより研磨された状態となりやすく、またクラックに油汚れが付着しやすくこれが目立つことによる。
これに対しても、本実施例は金型成形によるから凹所上の微細凸凹の表面が滑らかであるから、研磨作用を受けず、油汚れの付着もない。
【００６３】
なお、実施例では照明領域の輝度の均一性が求められる面光源装置に用いる導光板について説明したが、これのみに限定されず、配光特性を容易に制御できるから、例えば照明領域の特定の場所を積極的に明るくしたり、暗くしたりする特殊なグラデーションパターンを持たせた導光板とすることも可能である。
また、導光板材料をアクリル樹脂としたが、これに限定されず、たとえばポリカーボネイトなども使用することができ、それに合わせてプロトタイプモデルも同材料とする。
【００６４】
次に本発明の第２の実施例について説明する。
この実施例は導光板成形用の金型の製作方法を異ならせたもので、その他は前実施例と同じである。
本実施例では、前実施例におけると同じに、まずアクリル樹脂のモデル基体にサンドブラストグラデーション加工によってグラデーションパターンを形成し配光パターンを決定したプロトタイプモデルを作成する。
【００６５】
併せて配光パターンのみ未加工に残した製品導光板の成型用金型を通常の切削加工等により作成しておく。
つぎに、上記プロトタイプモデルのデータをもとに、金型の照明領域に直接サンドブラストグラデーション加工を施して、グラデーションパターンを形成する。
ここでも、サンドブラスト処理に際して、プロトタイプモデルと金型間の相関に基づく処理条件の調整を行う。
【００６６】
前述のように、アクリル樹脂に直接サンドブラスト処理して得られる凹所には微細な凹凸と微細クラックがあるが、金型にサンドブラスト処理して得られる凹所の微細凹凸はアクリル樹脂上のものほど複雑でなく、微細クラックも非常に少ない。このため、上記プロトタイプモデルと同一の処理条件ではその金型により成形された製品導光板上の凸所は微細ではあるが滑らかな凹凸で構成される。この凸所は透明性があり、白色度が弱い。
【００６７】
図１３はこれらプロトタイプモデル、金型および製品導光板間の関係を示している。ここでは、プリハードン鋼ＮＡＫ８０（ＡＩＳＩ  Ｐ２１改良材、大同特殊鋼）の金型に対し、６０番のサンドをノズル径７ｍｍ圧力２ＭＰａでブラストして、アクリル樹脂のプロトタイプモデル上に１００〜２０μｍ径の凹所が形成され、当該部位が白色に視認されている。同番のサンドをノズル径５ｍｍ圧力２ＭＰａで直接金型にブラストして得た凹所の大きさは１００〜２０μｍであり、プロトタイプモデルと金型上に同じ径の凹所が形成されることがわかる。この金型から成形された製品導光板の凸所の大きさも同じ値となっている。しかしながら、その凸所部分（照明領域）は弱白色に見える。そしてこの照明領域全体の見た目は、他の条件を同じにして１２０番のサンドをブラストしたプロトタイプモデルの凹所形成部位の見た目と同等であった。
【００６８】
同様にして、８０番サンドで凹所を形成したプロトタイプモデルから作成した金型からは、１５０番サンドでプロトタイプモデルに形成した凹所部位の見た目と同等の外観を呈する製品導光板が得られ、１００番サンドによるプロトタイプモデルからは１８０番相当の製品導光板が得られた。これらの結果から、製品導光板の特性はプロトタイプモデルに用いたサンドの略４０％の粒径のサンドで加工したものに近い。
【００６９】
ここでは金型材としてＮＡＫ８０を用いたが、成形数が多くさらに耐久性が要求される場合にはこれより硬い焼き入れ鋼のＳＴＡＶＡＸ（ＳＵＳ４２０改良材、ウッディホルム）を用いることもでき、必要な大きさの凹所が確保されるよう、たとえばサンド粒径あるいは圧力を大にしたり、そのほかノズルと吹き付け面間の距離を短くするなど、サンドブラスト処理条件を調整すればよい。
このようなプロトタイプモデルと金型、製品間の相関は、それぞれの材質間について一度求めておけば製品ごとに実験を繰り返す必要はない。
したがってプロトタイプモデル上で最適なグラデーションパターンを得たサンドに対して、上記のパーセンテージの逆数に相当する大きな粒径のサンドを用いて、金型上に直接グラデーションパターンを形成する。
【００７０】
照明領域対応部位に微小凹所のグラデーションパターンが形成された金型が作成されると、つぎに最終段階として、この金型に溶融アクリル樹脂材を流し込むことにより、グラデーションパターンを備える導光体を成形する。
金型により製品形状と同時にグラデーションパターンも形成されるので、形状形成のあと配光パターン形成するというような２段階加工が不要である。
【００７１】
本実施例によっても前実施例と同じ効果が得られるとともに、金型を通常の切削加工等により安価に作成しこれに直接サンドブラスト処理を施すので電鋳法によるよりも低コストとなるという利点がある。
【００７２】
【発明の効果】
以上のとおり、本発明の導光板の作成方法は、製品導光板と同じ材料のプロトタイプモデルに微小な凹所からなるグラデーションパターンを形成し、このプロトタイプモデルにメッキ層を形成する電鋳法により金型を作成し、この際上記プロトタイプモデルのグラデーションパターンは、要求配光特性を満足したグラデーションパターンを求めた後、プロトタイプモデルと金型間の転写相関に応じてサンドブラスト処理条件を調整して金型転写用の最終的なグラデーションパターンとするものとしたので、プロトタイプモデル上において配光特性を確認できるとともに、金型作成は一度で完了するから試作を繰り返す必要がない。
そして、プロトタイプモデルの配光特性確認に際しても、サンドブラストの重ね加工により容易に目的とする配光特性を求めることができ、導光板の開発、製作にかかる労力と時間が著しく節約される。
【００７３】
そして、この方法により作成された導光板は、照明領域の輝度の均一性を確保できるとともに、凹所あるいは凸所の分布が密な領域でもそれら凹所、凸所における微細凸凹の表面が滑らかで、減衰が少なく良好な透過性が得られ、また油汚れの付着もないという効果を有する。
【００７４】
これにより、導光板の両面から照明光を取り出す用途、導光板を通した視認性が必要な用途、あるいは導光板を積み重ねて照明領域の輝度レベルを向上させる用途等にも有効に利用される。
同じく凹所あるいは凸所が相互に無秩序な位置関係で配置されるから、従来の規則的な型成形パターンや印刷パターンの場合に発生するような筋目状の不都合な光の線なども発生しない。
【００７５】
また、電鋳法のかわりに、プロトタイプモデル上で要求配光特性を満足するグラデーションパターンを求めた後，そのサンドブラスト処理条件にもとづいて金型表面に直接グラデーションパターンを形成することにより、より低コストで作成できるというメリットが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例における導光板を示す平面図である。
【図２】導光板の部分拡大図である。
【図３】サンドブラストグラデーション加工に用いるサンドブラスト走査装置を示す図である。
【図４】サンドブラスト走査処理の説明図である。
【図５】プロトタイプモデルの評価要領を示す説明図である。
【図６】サンドブラスト処理の重ね加工を説明する図である。
【図７】プロトタイプモデルの評価における実験結果例を示す図である。
【図８】サンド粒径による比較結果を示す図である。
【図９】細部均一性と板厚およびサンド粒径の関係を示す図である。
【図１０】均一に見える面積と板厚およびサンド粒径の関係を示す図である。
【図１１】プロトタイプモデル、金型および製品導光板間の関係を示す説明図である。
【図１２】面光源装置の拡大断面図である。
【図１３】第２の実施例におけるプロトタイプモデル、金型および製品導光板間の関係を示す説明図である。
【図１４】従来の面光源装置を示す図である。
【図１５】従来の導光板を示す図である。
【符号の説明】
１０、５０            面光源装置
１０Ｎ          照明領域
１０Ｐ          測定点
１１、５１          導光板
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ          側面
１１Ｍ、１１Ｎ          面
１１Ｋ          走査経路
１２              グラデーションパターン
１２Ａ          凹所
１３、５３          白色反射シート
１４、５４          散乱透過シート
２０              サンドブラスト走査装置
２１              処理室
２２              走査機構
２２Ｂ          直動ベアリング
２２Ｃ          コントローラ
２２Ｘ、２２Ｙ          軌道
２２Ｍ、２２Ｎ          台車
２４              ノズル
２６              タンク
２６Ａ、２７Ａ          ホース
２７              コンプレッサ
２８              集塵機
３１              冷陰極管
３２              反射部材
３３              不透明シート
３６              輝度計
３７              円筒
５２Ａ          島
【図１】
0003542059.tif 000002
【図２】
0003542059.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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