(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
独立して動作制御可能な複数のロボットアームと、該ロボットアームの各々に一つずつ装着された加工ローラーと、該複数の加工ローラーを相互に異なる転圧姿勢でワークの加工部に沿って連続して転圧させるように前記複数のロボットアームを制御する制御装置を備えたローラー転圧式加工装置。
【請求項２】
請求項１記載のローラー転圧式加工装置であって、制御装置は、複数の加工ローラーを転圧方向前後に接近させて転圧させる構成としたローラー転圧式加工装置。
【請求項３】
独立して動作制御可能な複数のロボットアームと、該ロボットアームの各々に一つずつ装着された加工ローラーと、該複数の加工ローラーをワークの加工部の幅方向に並列に並べて該加工部に沿って転圧させるように前記複数のロボットアームを制御する制御装置を備えたローラー転圧式加工装置。
【請求項４】
請求項３記載のローラー転圧式加工装置であって、制御装置は、複数の加工ローラーを加工部の幅方向に並列に並べるとともに、転圧方向に連続して転圧させる構成としたローラー転圧式加工装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載したローラー転圧式加工装置であって、加工ローラーを転圧させつつ、ワークの加工部を前記加工ローラーの転圧方向とは反対方向に移動させるワーク移動手段を備えたローラー転圧式加工装置。
【請求項６】
独立して動作制御可能な複数のロボットアームの各々に加工ローラーを一つずつ装着し、該複数の加工ローラーを、相互に異なる転圧姿勢でワークの加工部に沿って連続して転圧させて、該加工部を加工するローラー転圧式加工方法。
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
この発明は、例えば自動車用ドアパネルやフードパネル等の周辺部を加工するヘミング加工あるいは一般のベンディング加工を行う場合に好適なローラー転圧式加工装置及びローラー転圧式加工方法に関する。
［背景技術］
本願出願人は、図１８に示すように、ロボットアームＲに装着した加工ローラーｒ０をワークＷの周縁部の加工部Ｗｅに沿って転圧させることにより該加工部Ｗｅを加工するローラー転圧式の加工装置Ｍを提案している（例えば、特許第１８４４２８２号）。
このローラー転圧式の加工装置Ｍでは、加工ローラーを装着したロボットアームＲを所定の動作プログラムに従って動作させることができるため、加工ローラーｒ０を任意の軌跡に沿って転圧させることができる。これにより、曲線形状に沿った滑らかな加工を実現することができるので、特に自動車用ドアパネルあるいはエンジンフードパネル等のヘミング加工に好適に用いることができた。
また、ロボットアームＲの動作プログラムを変更することにより加工経路を変更することができるので、従来のプレス型による加工とは異なって高い汎用性を有している。
[発明の開示]
しかしながら、上記従来の加工装置Ｍにもさらに改良を加えるべき点があった。すなわち、例えばヘミング加工を行う場合に、加工ローラーｒ０を単に１回転圧させたのみで加工部Ｗｅを完全に折り返し状に加工することは困難である。そこで、従来は、先ず加工ローラーｒ０を約４５°傾けた姿勢に保持しつつ加工部Ｗｅを約４５°折り曲げる（予備曲げ又は中間曲げ工程）。然る後、加工ローラーｒ０を水平姿勢に変更した状態で再度予備曲げ後の加工部Ｗｅに沿ってこの水平姿勢の加工ローラーｒ０を転圧させる。これにより、該加工部Ｗｅを完全に折り返し状に加工していた（本曲げ又は最終曲げ工程）。
特に、加工部の幅が大きい場合には上記中間曲げ工程を複数回繰り返す必要があった。
このように、従来は加工部Ｗｅに対して加工ローラーｒ０を複数回転圧させて徐々に加工する必要があり、このためプレス型を用いた加工形態（上型と下型によるプレス加工）に比して時間が掛かる問題があった。
そこで、本発明は、加工時間を短縮し、且つ加工品質を向上させることができるローラー転圧式の加工装置及び加工方法を提供することを目的とする。
本発明の好ましい実施の形態によれば、複数の加工ローラーが連続または相互に接近した状態で転圧されるので、１工程で複数の加工ローラーにより段階的に折り曲げることができ、これにより加工時間の大幅な短縮を図ることができる。しかも、各ロボットアームは相互に独立して動作制御されるので、各加工ローラーは他の加工ローラーの影響を受けることなく動作的に独立して転圧させることができる。このことから、曲線形状であっても各加工ローラーをそれぞれ独立して該曲線形状に沿って転圧することができるので、従来のローラー転圧式加工装置の特徴（任意形状に沿った加工）を損なうこともない。
なお「加工ローラーを連続して転圧する」とは、転圧方向前側の加工ローラーの転圧に引き続いて後ろ側の加工ローラーを転圧する状態、すなわち、複数の加工ローラーを転圧方向（直線経路及び曲線経路）に沿って前後に並んだ状態で転圧することを意味する。
又、特に曲線形状に沿ってワークの端縁を折り曲げる曲げ加工では、いわゆる曲げ加工に加えて局部的な絞り加工や延び加工もなされる。そこで本明細書では、「加工」とは、主として曲げ加工を意味するが、曲線形状に沿って折り曲げる際になされる絞り加工や延び加工をも含むものとする。
更に、複数の加工ローラーが相互に異なる転圧姿勢で転圧されるので、例えばヘミング加工における予備曲げと本曲げ（２種類の加工）を同時に並行して行うことができる。これにより、この種の加工を極めて効率良く行うことができる。この点で、特許第２５７９５３０号公報、実開昭６１−１２２０２３号公報或は特開平２−１１２８３３号公報等に開示されているように、複数のローラーを同じ姿勢で転圧する構成とした加工装置では得られない有益なる作用効果を奏する。
なお、「加工ローラーの転圧姿勢が異なる」とは、複数の加工ローラーの回転軸線の方向が相互に異なっている状態を意味する。
ここで、上記加工装置及び加工方法が特に好適に用いられるものと思われるヘミング加工では、近年使用材料として従来よりも薄板が用いられるようになっている。すなわち、従来は一般には０．８ｍｍ〜０．７ｍｍの鋼板が採用されていたが、近年では自動車等の安全性及び地球環境の保全等の観点から使用材料の板厚が１０パーセント〜２０パーセント程度薄くなる傾向にあり、０．６５ｍｍ〜０．６ｍｍのものが用いられている。
この板厚の減少は、良好なヘミング加工を行うことを極めて困難にしている。何故ならば、板厚が薄い程、加工後の表面の歪みや波打ち、或いはフランジ部の波打ち等の不具合が多発するため、これを抑制若しくは排除するための加工条件を設定することは極めて困難となっている。従って、例えば特許第２５７９５３０号公報に開示されている従来のヘミング加工装置或いは実開昭６１−１２２０２３号公報、特開平２−１１２８３３号公報に開示されたハゼ締め装置では、上記薄板のヘミング加工に要求される複雑形状且つ高品質な加工及び加工時間の短縮化等の要求を実現することができない。すなわち、上記各公報に開示されているように単にロボットハンドを複数用いたのみでは加工範囲が広がるに過ぎず、又加工ローラーを連続して転圧させたのみでは、複雑な形状の加工を高品質で行うことができない。
本発明の好ましい一つの実施の形態によれば、特に近年ヘミング加工における複雑且つ高品質な加工、或いは加工時間の短縮化等の高度な要求を満足しつつ、生産性を向上させることができる。何故ならば、本発明に係るローラー転圧式転圧式加工装置、同方法によれば、独立して動作制御される複数のロボットハンドに装着した加工ローラーを相互に異なる転圧姿勢で連続して転圧する構成であるので、各加工ローラーの角度、位置、配列等を任意に設定することができるからである
次に、本発明の好ましい他の実施の形態によれば、先行する加工ローラーにより加工された部分にスプリングバックが発生する前に、該加工部分が後続の加工ローラーにより再度加工されるので、予めスプリングバックを見込んで加工をする必要がなく、これにより歪みのない加工を行うことができる。
本発明の好ましい他の実施の形態によれば、幅の大きな加工部に対して、その先端縁を曲げ方向に押圧しつつ、別の加工ローラーを加工部の基部側に沿って転圧させることにより当該幅の大きな加工部を従来よりも少ない工程数で加工することができる。
本発明の好ましい他の実施の形態によれば、幅の大きな加工部をより少ない工程で精度よく加工することができる。
本発明の好ましい他の実施の形態によれば、各加工ローラーの移動（転圧）とワークの移動が並行してなされるので、各加工ローラーを加工部位の始端から終端までに相当する距離を移動させる必要はなく、これによりロボットアームの実働時間ひいては加工時間を短縮することができる。
又、ワークの加工部が加工ローラーに対して積極的に接近してくる構成であるので、ロボットハンドの移動（加工ローラーの移動）のみでは届かない位置の加工部に対しても加工することができ、これにより当該加工装置の加工可能な範囲を広くすることができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の第１実施形態を示す図であり、ワークとしての自動車用エンジンフードパネルに予備曲げローラーと本曲げローラーを転圧させた状態を示す平面図である。
図２は、予備曲げローラーの転圧状態を示す側面図である。
図３は、本曲げローラーの転圧状態を示す側面図である。
図４は、固定治具の斜視図である。
図５は、予備曲げ状態を示す側面図である。
図６は、予備曲げした部分がスプリングバックにより戻される様子を示す側面図である。
図７は、単一の加工ローラーを転圧して予備曲げを行う従来構成において、加工ローラー通過後にスプリングバックが発生する様子を示す模式図である。
図８は、本願発明の第１実施形態を示す図であり、予備曲げローラー通過直後、スプリングバックが発生する前に本曲げローラーにより本曲げされる様子を示す模式図である。
図９は、一列に固定した３個の加工ローラーが、直線的な加工部に沿った状態を示す模式図である。
図１０は、一列に固定した３個の加工ローラーが、曲線的な加工部に対して沿わせることができないことを示す模式図である。
図１１は、本発明の第２実施形態を示す図であり、下型にワークをセットした状態を示す側面図である。
図１２は、第２実施形態における中間加工の様子を示す側面図である。
図１３は、第２実施形態における最終加工の様子を示す側面図である。
図１４は、第３実施形態を示す図であり、下型にワークをセットした状態を示す側面図である。
図１５は、第３実施形態における中間加工の様子を示す側面図である。
図１６は、第３実施形態における最終加工の様子を示す側面図である。
図１７は、第４実施形態の加工装置の側面図である。
図１８は、従来のローラー転圧式曲げ装置の全体斜視図である。
[発明を実施するための最良の形態]
次に、本発明の第１実施形態を図１〜図１０に基づいて説明する。この第１実施形態では、内板Ｑと外板Ｐからなる自動車用のエンジンフードパネル（ワークＷ１）にヘミング加工を施す場合を例示する。すなわち、以下説明する第１実施形態のローラー転圧式加工装置１０（以下、単に加工装置という）により外板Ｐの周縁部（加工部Ｗｅ）を一定の幅で折り返し状に加工して、内板Ｑの周縁を挟み込むことにより両板Ｐ，Ｑを一体化させるヘミング加工を例示する。図１は本実施形態の加工装置１０を示している。
さて、第１実施形態の加工装置１０は、２基のロボットアーム（第１ロボットアーム１１と第２ロボットアーム１２）とこれに所定の動作を与えるためのの制御装置Ｓ１を備えている。ロボットアーム１１の先端には予備曲げローラー１３が回転可能に装着され、ロボットアーム１２の先端には本曲げローラー１４が回転自在に装着されている。両加工ローラー１３，１４は円柱体形状を有している。なお、加工ローラー１３，１４の形状は円錐形状等の他の形状であってもよい。
両ロボットアーム１１，１２は、従来より公知の極座標型の多関節ロボットのアームであって、制御装置Ｓ１にプログラムを入力することによりあるいはティーチングにより相互に独立して動作制御され、これによりそれぞれの加工ローラー１３，１４をワークＷ１の加工部Ｗｅに対する押圧角度を相互に独立して制御しつつ、該加工部Ｗｅに沿って移動させることができるようになっている。
なお、２基のロボットアーム１１，１２は、別個独立の２台の多関節ロボットに設けられているアームを用いてもよいし、１台の多関節ロボットに設けられている複数のアームを用いてもよい。
ワークＷ１は、図４に示すように四隅にクランプ装置２１〜２１を備えた固定治具２０上に位置決めされ、かつ強固に固定される。なお、ワークＷ１（外板Ｐ）の加工部Ｗｅは、以下説明するヘミング加工に先立って図２中二点鎖線で示すようにほぼ直角に折り曲げられた状態となっている。
以上のように構成した加工装置１０によれば、図１に示すように２基のロボットアーム１１，１２がそれぞれの動作プログラムにより同時に動作して、両加工ローラー１３，１４がその移動方向に沿って連続して（移動方向に沿って一列に並んだ状態で）、かつ相互に干渉しない範囲で極力接近した状態で矢印Ｙ方向に移動する。
先行する予備曲げローラー１３は、図２に示すように固定治具２０のワーク載置面（図示上面）２０ａに対して回転軸線１３ａを約４５°だけ傾斜させた姿勢を保持しつつ、外板Ｐの加工部Ｗｅに沿ってＹ方向に転圧される。これにより、加工部Ｗｅは、図中実線で示すように約４５°だけ徐々に予備曲げされていく。
後続の本曲げローラー１４は、図３に示すように固定治具２０のワーク載置面２０ａに対してその回転軸線１４ａをほぼ平行に位置させた姿勢に保持しつつ、先行する予備曲げローラー１３により予備曲げされた状態の加工部Ｗｅに沿って転圧される。これにより、該予備曲げ後の加工部Ｗｅが図示するようにほぼ折り返し状に本曲げされていく。
両加工ローラー１３，１４は、それぞれ独立して動作制御される第１及び第２ロボットアーム１１，１２により、加工部Ｗｅの直線形状及び曲線形状に正確に沿って転圧される。
以上のようにして、予備曲げローラー１３及び本曲げローラー１４がワークＷ１の一辺の始端から終端に至ると、その一辺のヘミング加工が完了する。これを各辺（エンジン用フードパネルであれば、図示するように概ね４辺）について繰り返すことにより、ワークＷ１のヘミング加工が完了する。
このように第１実施形態の加工装置１０によれば、予備曲げと本曲げがほぼ同時に行われるので、各加工ローラー１３，１４をワークＷ１のヘミング加工部位の始端から終端へ１回だけ転圧させればよい。すなわち、１工程でヘミング加工が完了する。この点、従来は、１個の加工ローラーｒ０によって予備曲げ及び本曲げを行っていたので、ヘミング加工部位の始端から終端までの転圧を複数回繰り返す必要があった。すなわち、２工程若しくは２工程以上を要していた。このことから、第１実施形態の加工装置１０によればヘミング加工時間を従来に比して大幅に短縮することができる。
なお、この加工時間に関する問題を解決するために、例えば図９及び図１０に示すように転圧姿勢（回転軸線の方向）が異なる複数の加工ローラーｒ１，ｒ２，ｒ３を単一のロボットアームに装着して、１工程でワークＷ１の加工部Ｗｅを加工する方法が考えられる。しかしながら、この方法は全ての加工ローラーｒ１，ｒ２，ｒ３が一体で移動するので直線形状に沿った加工（図９）には適用できるが、曲線形状に沿った加工（図１０）には適用することができない。特に、前記したようにワークＷが０．６５ｍｍ〜０．６ｍｍ程度の比較的薄板である場合の品質低下（表面の歪み、波打ち現象等）が大きく、現在要求される高い加工品質を得ることは不可能であった。
この点、第１実施形態の加工装置１０では、予備曲げローラー１３と本曲げローラー１４の転圧方向、転圧速度及び転圧姿勢が相互に独立して制御されるので、曲線形状に沿った加工にも適用することができる。
このように、第１実施形態の加工装置１０は、２基のロボットアーム１１，１２を相互に独立して動作制御することにより、予備曲げローラー１３と本曲げローラー１４を予め定められたそれぞれの軌跡に沿って転圧させる構成である。これにより、上記したように複数の加工ローラーｒ１，ｒ２，ｒ３を一体で移動させる構成とした場合とは異なり、両加工ローラー１３，１４を加工部２ｃの直線形状は勿論のこと、曲線形状にもそれぞれ正確に追従させることができ、且つ両加工ローラー１３，１４の加工角度（転圧角度）等をも任意に変更することができるので、品質の高いヘミング加工をすることができる。
次に、一般に金属板を加工した場合には、いわゆるスプリングバック（曲げ戻り）が発生するため、実際の加工量は理論的な加工量よりも減少する。例えば、従来の加工装置Ｍを用いてヘミング加工を行う場合、図５〜図７に示すように角度αで予備曲げされた加工部Ｗｅは、加工ローラーｒ０の通過後０．５秒〜１．０秒程度でスプリングバックにより角度βまで戻ってしまう（β＞α、図６）。通常、このスプリングバック量は５°〜１０°程度である。予備曲げにおいて５°〜１０°程度のスプリングバックが発生すると、次に行う本曲げに著しい悪影響を与える。
この問題を解決すべく、スプリングバックを予め見込んで、適正な予備曲げ角度よりも若干大きめの角度で加工ローラーｒ０を転圧させると、加工部Ｗｅの先端縁の伸び率が大きくなる。この場合には、図７に示すように予備曲げされた加工部Ｗｅに波状の歪みＨが発生し、製品の著しい品質低下を招く。一方、逆に予備曲げ角度を小さくすると、次に行う本曲げ加工において加工部Ｗｅが座屈するおそれがある。
このように、加工部Ｗｅに波状の歪みＨが発生せず、かつ本曲げにおいて加工において加工部Ｗｅが座屈することがない予備曲げの条件は極めて狭い範囲に存在しているため、従来では、予備曲げを２回あるいはそれ以上の回数に分けて行っている。すなわち、より緩やかな条件で予備曲げを行っている。このため、ヘミング加工に要する時間が長くなり、この点でも生産性を著しく低下させることとなっていた。
この問題は、例示したヘミング加工に限らず、より一般的な加工についても同様であった。
本発明は、上記問題に対しても有効な解決手段となる。すなわち、図８に示すように予備曲げローラー１３と本曲げローラー１４を相互に干渉しない範囲で極力接近して転圧させる。この場合、予備曲げローラー１３による予備曲げ後、スプリングバックが発生する前に本曲げローラー１４により本曲げが行われる。これにより、予備曲げローラー１３による予備曲げ角度（予備曲げローラー１３の転圧角度）は当初より適正な値に設定しておくことができる。従って、スプリングバックを予め見込んで予備曲げをする場合のように予備曲げ後の加工部Ｗｅに波状の歪みＨが発生することがなく、製品の品質低下を招くこともない。
また、適正な角度で予備曲げを行うので、本曲げ時に座屈を発生させることがない。従って、品質の高いヘミング加工を効率よく行うことができる。
このように、予備曲げ角度についてスプリングバックを見込む必要がないので、予備曲げの条件が緩やかになり、これにより様々な加工形態に容易に対応できるようになる。
さらに、予備曲げローラー１３と本曲げローラー１４を近接して転圧させる構成とすれば、予備曲げローラー１３により発生するワークＷ１のスラスト力（図８において矢印Ｘで示す面方向の移動力）が本曲げローラー１４により抑制される効果がある。
すなわち、単一の加工ローラーｒ０を転圧させる従来の加工装置では、ワークＷ１の形状あるいは材質等によっては、加工ローラーｒ０の転圧により発生するスラスト力によりワークＷ１が局部的に移動し、あるいは局部的な歪みを生ずることがある。
しかしながら、第１実施形態の加工装置１０では、予備曲げローラー１３と本曲げローラー１４を相互に干渉しない範囲で近接して転圧させれば、ワークＷ１がより大きな力で固定治具２０上に押し付けられる。これにより、ワークＷ１の固定治具２０に対する摩擦抵抗が増大し、ワークＷ１の面方向の移動あるいは面方向の歪みが抑制される。この点でもヘミング加工の品質を高めることができる。
なお、図７及び図８において、Ｗｅ０は予備曲げ前の加工部を示し、Ｗｅ１は予備曲げ直後の加工部を示し、Ｗｅ２はスプリングバックにより起立側に戻された加工部を示し、Ｗｅ３は本曲げされた加工部を示している。また、矢印Ｙは各加工ローラーｒ０，１３，１４の転圧方向を示している。
以上説明した第１実施形態では、自動車用のエンジンフードパネルのヘミング加工を例にして説明したが、本発明に係るローラー転圧式加工装置１０はその他一般的な加工、例えば鋼板の加工、航空機の外板パネルの加工等にも広く適用することができる。従って、第１実施形態では「予備曲げ工程」、「本曲げ工程」の工程名を用いたが、これを通常のベンディング加工に用いる「中間曲げ工程」、「最終曲げ工程」の工程名に置き換えてもよい。
以下、第１実施形態のヘミング加工とは別の形態の加工に用いるローラー転圧式加工装置３０について説明する。この第２実施形態の加工装置３０が図１１〜図１２に示されている。第２実施形態におけるワークＷ２は通常の薄鋼板であり、加工装置３０によりこのワークＷ２の周縁が一定の幅で加工される。図１１に示すようにワークＷ２は下型３５の上面に固定され、その加工部Ｒ２が下型３５の受け部３５ａからはみ出た状態にセットされている。
図１２に示すように、先ず先行する中間曲げ用のロボットアーム３１の動作により中間曲げ用の加工ローラ３２がワークＷ２の加工部Ｒ２に対して斜め上方約４５°の角度で転圧される。これにより、加工部Ｒ２が約４５°間で中間加工される。
中間加工用のロボットアーム３１の動作と同時に最終曲げ用のロボットアーム３３が所定の軌跡で動作している。これにより、加工ローラ３２により中間加工された加工部Ｒ２に対して最終曲げ用の加工ローラ３４が転圧される。この最終加工の様子が図１３に示されている。図示するように最終曲げ用ローラ３４は、加工部Ｒ２に対して斜め下方約４５°の姿勢で転圧される。これにより、加工部Ｒ２が下型３５の受け部３５ａに押圧されて、ワークＷ２の加工部Ｒ２が最終加工されていく。
このように、第２実施形態においても、２基のロボットアーム３１，３３が同時に動作して、２個の加工ローラ３２，３４がそれぞれ独自の転圧姿勢で加工部Ｒ２に沿って転圧される。これにより、加工部Ｒ２が１工程で加工される。従って、第１実施形態と同様の作用効果を奏する。
次に、図１４〜図１６は第３実施形態のローラー転圧式加工装置４０を示している。この第３実施形態の加工装置４０により加工するワークＷ３は、ワークＷ１，Ｗ２よりも大きな幅の加工部Ｒ３を有している。このようなワークＷ３の場合、第１又は第２実施形態のように加工部Ｒ３の基部付近に加工ローラーを転圧させるのみでは、加工部Ｒ３の中間加工を行うことができない。
そこで、第３実施形態の加工装置４０は、２基のロボットアーム４１，４２を加工部Ｒ３の幅方向（加工ローラー転圧方向に直交する方向）にほぼ並列状態で動作させる。そして、一方の加工ローラ４４を加工部Ｒ３の基部付近に沿って転圧させ、他の加工ローラ４３を加工部Ｒ３の先端縁に沿って転圧させる。図示はされていないが、先端縁側の加工ローラ４３は、基部側の加工ローラ４４よりもやや先行して転圧される。このような加工ローラ４３により先端縁側を先行して押圧しつつ、加工ローラ４４により基部側を転圧することにより、幅の大きな加工部Ｒ３を約４５°下方へスムーズに中間加工することができる。
以上のようにして中間加工された加工部Ｒ３は、図１６に示すように上記２基のうち一方のロボットハンド４１（４２）により加工ローラ４３（４４）が転圧されて最終加工される。この最終加工においても、中間加工と同様２基のロボットハンド４１，４２を並列に動作させることにより２個の加工ローラ４３，４４を加工部Ｒ２の幅方向に並列に並べた状態で転圧させてもよい。
また、最終加工において、前記したように２個あるいは３個以上の加工ローラを転圧方向に連続して転圧させることにより、スプリングバックを抑制しつつ最終加工を実施することができる。
以上説明したように、複数の加工ローラを加工部の幅方向に並列に並べた状態で転圧（並列加工）させることにより、幅の大きな加工部であっても１工程でスムーズに加工することができる。また、この並列加工時に、複数の加工ローラを転圧方向に連続して転圧させる（縦列加工）ことにより、更に少ない工程で精度の高い加工をすることができる。
以上説明した各実施形態にはさらに変更を加えることができる。例えば、図１７に示した第４実施形態のローラー転圧式加工装置５０は、ワークＷを固定するための固定治具６１が回転装置６０により回転する構成を備えている点で前記第１〜第３実施形態とは異なっている。一方、この第４実施形態の加工装置５０も、２基のロボットアーム１１，１２を備え、第１ロボットアーム１１の先端には予備曲げローラー１３が装着され、第２ロボットアーム１２の先端には本曲げローラー１４が装着されている。そして、各加工ローラー１３，１４は、それぞれ異なる転圧姿勢でワークＷの加工部Ｗｅに沿って連続して転圧される構成となっている。
又、図示は省略したが固定治具６１の周囲にはワークＷを固定するためのクランプ装置を装備されている。このクランプ装置は、加工ローラー１３，１４の移動の障害とならないようロボットアーム１１，１２の動作に同期して開閉する。
回転装置６０は、回転テーブル６０ａと、この回転テーブル６０ａを回転可能に支持する軸受け部６０ｃと、回転テーブル６０ａを回転させるためのサーボモータ６０ｄを備えており、テーブル６０ａ上に上記固定治具６１が固定されている。この回転装置６０が、ワーク移動手段に相当する。
サーボモータ６０ｄの出力軸にはピニオンギヤ６０ｅが取り付けられている。このピニオンギヤ６０ｅは、回転テーブル６０ａの下面に一体に取り付けられた従動ギヤ６０ｂに噛み合っている。サーボモータ６０ｄは、前記制御装置Ｓ１によりロボットアーム１１，１２の動作に同期して起動・停止する。これにより、回転テーブル６０ａは所定の回転方向及び所定の回転数で回転し、又所定の割り出し角度で停止する。すなわち、この回転装置６０は、インデックス装置としての機能を有している。
このように構成した第４実施形態の加工装置５０では、両ロボットアーム１１，１２を独立して動作制御して、加工ローラー１３，１４を異なる転圧姿勢で加工部Ｗｅに沿って転圧することにより該加工部Ｗｅが予備曲げされる。又、これとほぼ同時に本曲げされる。一方、これに並行して回転装置６０により固定治具６１を加工ローラー１３，１４の転圧方向とは逆方向に回転させることにより、ワークＷの加工部Ｗｅを加工ローラー１３，１４の転圧方向とは逆方向に移動させる。
この場合、各加工ローラー１３，１４の移動（転圧）とワークＷの加工部Ｗｅの移動が並行してなされるので、各加工ローラー１３，１４を加工部Ｗｅの始端から終端までの距離に相当する距離を移動させる必要はない。これにより、ロボットアーム１１，１２の実働時間ひいては加工時間を短縮することができる。
又、ワークＷの加工部Ｗｅが加工ローラー１３，１４の方向に移動する構成であるので、ロボットハンド１１，１２の移動（加工ローラー１３，１４の移動）のみでは届かない位置の加工部Ｗｅに対しても加工することができる。これにより、ロボットアーム１１，１２の無駄な待機時間をなくして効率のよい加工を行うことができるとともに、大型のワークＷであっても少ない設備（ロボット設備台数）で効率よく加工できるようになる。
又、加工ローラー１３，１４が、ワークＷの加工部Ｗｅの加工始端から終端まで転圧される期間中にワークＷが移動するので、結果的に加工ローラー１３，１４の移動距離は加工部Ｗｅの加工始端から加工終端に至る距離よりも短くてすむ。このことから、第１〜第３実施形態の場合のようにワークＷが停止している場合に比してロボットアーム１１，１２の実働時間は短くなる。又、加工ローラー１３，１４のワークＷに対する相対的な転圧速度は、ロボットアーム１１，１２の動作速度（加工ローラー１３，１４の絶対的な移動速度）とワークＷの絶対的な移動速度とを合わせたものとなるため、ワークＷの加工部Ｗｅに対する加工を短時間で終了することができる。
このように、ワークＷの加工部Ｗｅの移動と、加工ローラー１３，１４の移動が同時になされ、しかも両者の移動方向を逆方向とすることにより、加工ローラー１３，１４の移動距離は前記第１〜第３実施形態の場合よりも短くてすむ。従って、加工時間の短縮化を図ることができる。
なお、第４実施形態ではサーボモータ６０ｄを用いてテーブル６０ａを回転させる構成を例示したが、油圧モータ、或いはシリンダとラック・ピニオン機構を用いてテーブル６０ａを回転させてもよい。
又、ワーク移動手段として回転装置６０を用いて、ワークＷを回転させる構成としたが、ワーク移動手段としては直線移動機構（例えば、リニアモータ、シリンダ、モータとラック・ピニオン機構等）を用いてワークＷを直線移動させつつ加工ローラー１３，１４を転圧する構成としてもよい。
又、第４実施形態に係る回転装置６０を、２つの加工ローラー１３，１４を加工部Ｗｅの幅方向に並列に並べて幅広の加工部Ｗｅを折り曲げる場合（第３実施形態）に適用することもできる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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