(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材において、該現像剤担持部材が、基板、無電解メッキ中間層および電気硬質メッキ層を有することを特徴とする現像剤担持部材。
【請求項２】
基板が、Ｒｚ（十点平均粗さ）１〜８μｍ又はＲａ（算術平均粗さ）０．１〜１．２μｍの表面粗さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項３】
基板がアルミニウム、アルミニウム合金又は銅合金から形成されており、ビッカース硬度Ｈｖが４０〜１８０であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項４】
無電解メッキ中間層が３〜３０μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項５】
無電解メッキ中間層がＮｉ−Ｐメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項６】
電気硬質メッキ層が０．２〜５μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項７】
電気硬質メッキ層の厚さが無電解メッキ中間層よりも薄いことを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項８】
電気硬質メッキ層の厚さが無電解メッキ中間層の厚さの１／１０以下であることを特徴とする請求項７に記載の現像剤担持部材。
【請求項９】
現像剤担持部材表面の平均傾斜Δａが０．０１〜０．１２であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１０】
電気硬質メッキ層がＣｒメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１１】
無電解メッキ中間層がＮｉ−Ｐメッキ層、および、電気硬質メッキ層がＣｒメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１２】
無電解メッキ中間層の厚さが３〜３０μｍであり、電気硬質メッキ層の厚さが０．２〜５μｍであり、電気硬質メッキ層の厚さが無電解メッキ中間層よりも薄いことを特徴とする請求項１１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１３】
無電解メッキ中間層と電気硬質メッキ層の間にＮｉメッキ層を有することを特徴とする請求項１１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１４】
表面に静電像を形成する静電像担持体、および、該静電像担持体に対向して配置された現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材を有する現像装置において、該現像剤担持部材が、基板、無電解メッキ中間層および電気硬質メッキ層を有することを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式を用いた複写機，レーザービームプリンタ，ファクシミリ，印刷装置などに用いられる現像剤担持部材、現像装置および画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、現像剤担持部材は、現像剤の搬送のためにその表面を凹凸に粗している。古くは特開昭５４−７９０４３号公報に示されているような、主に二成分現像におけるローレット状の溝を入れたものや、特開昭５５−２６５２６号公報に示されているような、主に一成分現像用の粗面化処理を施したものがある。
【０００３】
特に、粗面化処理した現像剤担持部材の材質としては、長期使用時にその凹凸が摩耗減少してしまうのを防ぐために、比較的高硬度な材料の表面被覆層を基板に設けることが提案されている。例えば、特開昭５８−１３２７６８号公報には、アルミニウム基板の表面にＴｉＮ，ＣｒＮ等の窒化物、ＴｉＣ，Ｂ4Ｃ等の炭化物又はＮｉ−Ｐメッキ層を設けた現像剤担持部材が、また、特開平６−２３０６７６号公報には、アルミニウム，真ちゅう又はステンレス等の基板の表面にＣｒメッキ層，アルマイト層，Ｎｉ−Ｐメッキ層又は窒化処理層を設けた現像剤担持部材が、また、特開平３−４１４８５号公報には、アルミニウム又はステンレス等の基板の表面にＣｒ，Ｃｕ−Ｃｒ，Ｎｉ−Ｃｒ，Ｃｕ−Ｎｉ−Ｃｒ又はＮｉ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｃｒ等のメッキ層を設けた現像剤担持部材が記載されている。
【０００４】
これらの耐摩耗性の表面被覆層の中には、無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層のように、３００〜５００℃の加熱処理によってビッカース硬度Ｈｖが９００以上になる高耐摩耗性のメッキ層もある（特開昭５８−１３２７６８号公報）。しかし、このような加熱処理を行なうと、良品率がかなり低下する。それは、基板が長尺方向と垂直な方向に数１０μｍ以上の熱変形を起こし、静電像担持体と現像剤担持部材との間隔が場所的にばらつき、トナー画像に画像ムラを生じてしまうことによる。特に、高品質なトナー画像を形成する上で、このような画像ムラは大きな障害になる。
【０００５】
電気メッキによる表面被覆層は硬質であり、耐摩耗性に優れている。しかも、上述のＮｉ−Ｐメッキのように、高温加熱処理も必要としない点で有利である。
しかしながら、電気硬質メッキ層は、設計値通りの表面形状を持つ表面被覆層とする点では問題がある。すなわち、現像剤担持部材の表面は、現像剤の良好な搬送性、現像剤との摩擦による現像剤への適正量の電荷の付与および現像剤の固着防止の点から、所定の精度に設定された表面粗さを持つことが要求される。しかし、電気硬質メッキ層に、このような精度の表面粗さを形成することは困難である。その理由は次の通りである。
【０００６】
電気メッキでは、電気力線の密度に比例して、メッキ液中から金属が析出して基板に析出するが、基板表面には、一般に微小な突起やクラックがある。突起の場合には、その頂点に向かって、クラックの場合には、その縁に向かって電気力線が集中する傾向にある。それゆえ、それらの部位に金属が異常に析出することとなって、所定の表面粗さを持つ硬質メッキ層が形成できないからである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、異常な金属析出部のない高い精度の表面粗さを持つ電気硬質メッキ層を有する現像剤担持部材を提供することを目的とするものである。
【０００８】
また、本発明は、このような現像剤担持部材を用いて良好なトナー画像を形成できる現像装置および画像形成装置を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面に現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材において、該現像剤担持部材が、基板、無電解メッキ中間層および電気硬質メッキ層を有することを特徴とする現像剤担持部材に関する。
【００１０】
また、本発明は、表面に静電像を形成する静電像担持体、および、該静電像担持体に対向して配置された現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材を有する現像装置において、該現像剤担持部材が、基板、無電解メッキ中間層および電気硬質メッキ層を有することを特徴とする現像装置に関する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明による現像剤担持部材は、基板と電気硬質メッキ層の間に無電解メッキ中間層を設けることによって、異常な金属析出部のない高い精度の表面粗さを持つ電気硬質メッキ層を形成できたものである。すなわち、無電解メッキは、化学反応により基板に金属が析出するものであるから、基板表面の微小な突起やクラックの縁に金属の析出が集中することがない。その結果、形成される無電解メッキ中間層表面に、このような突起やクラックの形状は転写されず、また、突起やクラックの影響は現れない。このことを概念図である図２〜図５により説明する。
【００１３】
まず、図１は、本発明による現像剤担持部材の断面模式図であり、その基本的構成は、基板Ｓの上に、無電解メッキ中間層Ｐ1および電気硬質メッキ層Ｐ2を有する。
【００１４】
図２は、基板の表面粗さ曲線（ｍ１）の概念図であり、ここでは、アルミニウム円筒基板にブラスト加工を施して、表面に凹凸を設けたときのものである。全体の大きい粗さと共に、多数の微小な突起やクラックがある。このような基板表面上に電気硬質メッキ層を形成すると、図３に示されるように硬質メッキ層表面の粗さ曲線ｍ２は、基板表面の微小な突起やクラック部の影響を受けて、強調された急峻を持っている。このような表面形状では、現像剤への電荷付与作用が劣り、また、現像剤が急峻な凹に落ち込んで固着し、現像剤担持部材の現像剤汚染を招くことになる。
【００１５】
図４は、基板表面上に無電解メッキ中間層を形成し、その表面粗さ曲線ｍ3を示している。無電解メッキのため、形成される粗さ曲線ｍ3は滑らかであり、基板表面の微小な突起やクラック部の影響を受けていない。
【００１６】
図５は、図４の無電解メッキ中間層の上に、図３に示したのと同じ電気硬質メッキ層を形成したときの、電気硬質メッキ層の粗さ曲線ｍ4を示している。このｍ4は、無電解メッキ中間層の滑らかな表面形状のため、同じく滑らかな曲線となっており、図３に示される場合のような問題点が完全に解消されている。
【００１７】
次に、本発明による現像剤担持部材の好適な構成について説明する。
【００１８】
基板は、円筒（以下、スリーブともいう）、円柱又は平板など、現像剤担持部材が適用される現像装置の形態に応じた形状を持つ。
【００１９】
現像剤担持部材は、上述した如く、適正な表面粗さ、通常、Ｒｚが０．３〜７μｍ又はＲａが０．０５〜１．１μｍの範囲の表面粗さを持つのが好適である。このために、本発明による現像剤担持部材の表面層となる電気硬質メッキ層を形成後に粗面化処理を行うことも可能であるが、メッキ層の剥離やブラスト砥粒の付着の危険性の点で、予め基材表面に粗面化処理を施し、Ｒｚが１〜８μｍ又はＲａが０．１〜１．２μｍ程度の表面粗さにしておくことが好適である。この粗面化処理としては、球形粒子によるブラスト処理が好適である。
【００２０】
基材の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金、又は、銅合金が好ましい。これらは、非磁性で磁界を利用する現像用に適している。また、ビッカース硬度が４０〜１８０と比較的や軟らかい金属であるため、粗面化処理をしやすく、また、熱伝導係数が１５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上と高いので、蓄熱しにくく、使用中における熱膨張による寸法精度の低下を生じにくい。
【００２１】
無電解メッキ中間層（以下、メッキ中間層ともいう）の厚さは、基板表面の微小突起やクラックを封入させる点から、３μｍ以上が好ましく、また、均一なメッキ層を形成し、且つ、トナーの搬送性に寄与する基板の所定の凹凸形状がメッキ層表面に現れるようにするために、３０μｍ以下が好適である。
【００２２】
このメッキ中間層としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｐｄ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｐ、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｐ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｐ、Ｃｏ−Ｐ、Ｃｕ、ＳｎおよびＡｕなどが好適で、特に工業的に汎用性が高く、品質安定性の点からＮｉ−Ｐが好ましい。
【００２３】
電気硬質メッキ層（以下、硬質メッキ層ともいう）は、耐摩耗性の点からＨｖが３００以上、特に５００以上が好適である。この硬質メッキ層としては、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｐｔおよびロジウムなどが好適で、特にＨｖが６００以上のＣｒが好ましい。
【００２４】
また、硬質メッキ層の厚さは、耐久性の点から０．２μｍ以上が好ましい。また、良好な表面性の点で、あまり厚過ぎない方が良く、５μｍ以下が好適である。さらに、メッキ中間層の滑らかな表面形状が硬質メッキ層表面にも現れる点から、硬質メッキ層は、メッキ中間層よりも薄い方が良く、メッキ中間層の厚さの１／１０以下が特に好ましい。
【００２５】
メッキ中間層と硬質メッキ層との密着性を高めるために、必要に応じて、密着層を設けることも有効である。メッキ中間層がＮｉ−Ｐメッキ層であり、硬質メッキ層がＣｒメッキ層である場合には、このような密着層としては、Ｎｉ−メッキ層が特に有効である。
【００２６】
現像剤担持部材は、長期間使用された後でも、現像剤が付着して、所謂、スリーブ汚染を生じないことが必要である。このスリーブ汚染を防止する点から、現像剤担持部材表面の平均傾斜Δａは０．１２以下に、また、現像剤搬送性の点から、Δａは０．０１以上に設定するのが好ましい。
【００２７】
ここで、平均傾斜Δａは図６中の式で与えられる。定性的には、図７の粗さ曲線の傾きΔａ＝ｔａｎθを表わす。Ｒは山の高さである。
【００２８】
スリーブ汚染の汚染レベルは、現像剤担持部材表面の平均傾斜Δａとの間に相関があり、Δａが小さいほど低い。すなわち、現像剤担持部材表面の汚染は、ＲａやＲｚで表わされる表面粗さの大きさよりも、むしろ現像スリーブの表面形状に起因するところが大きい。
【００２９】
なお、本発明において、Δａ、ＲａおよびＲｚの測定には、接触式表面粗さ計（（株）小坂研究所製：サーフコーダーＳＥ−３３００）を用いた。この測定器は、１回の測定でΔａ、ＲａおよびＲｚを同時に計測することができる。測定条件は、カットオフ値が０．８ｍｍ、測定長さが２．５ｍｍ、送りスピードが０．１ｍｍ／秒、倍率が５０００倍である。
【００３０】
本発明による現像装置の一例は図８に示される。
【００３１】
現像装置２の現像スリーブ２Ａは、非磁性部材である３０ｍｍ径のアルミＡ６０６３の上に球形粒子ブラスト（ＦＧＢ）＃６００でブラスト処理（Ｒｚ３．０μｍ）をした後、図１に示すようにメッキ処理を行なったものである。現像スリーブの内部には、表１に示すような磁場パターンを有する固定マグネットを備えている。現像剤として用いられるトナーは、磁気ブレードＢＬ（Ｂ）で現像スリーブ２Ａ（Ｓ）に塗布される厚さを規制され、Ｓ−Ｂギャップは２５０μｍに設定されている。現像装置には、トナーを撹拌する第１撹拌棒２Ｂおよび第２撹拌棒２Ｃ、さらにトナー残量検知センサー２２を備えている。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
図９は、本発明による画像形成装置の一例である。
【００３４】
画像形成装置は、静電像担持体として１０８ｍｍ径のａ−Ｓｉドラム感光体１を用いた。プロセススピードは３００ｍｍ／ｓｅｃで毎分６０枚の白黒デジタル複写機である。ａ−Ｓｉは、有機感光体（ＯＰＣ）に比べ比誘電率が１０程度と大きいことや帯電電位が比較的低く、ＯＰＣに比べ潜像電位が十分に取れないが、高耐久で寿命が３００万枚以上あり、高速機に向いているという特徴がある。
【００３５】
該感光体は、帯電器３により例えば＋４００Ｖに一様帯電された後、６００ｄｐｉで画像露光１２がなされる。画像露光１２は、半導体レーザーを光源として露光部の表面電位を＋５０Ｖに減衰させて像状の潜像を形成する。波長は６８０ｎｍである。
【００３６】
レーザー光はコリメータレンズ、ポリゴンスキャナー、ｆθレンズ、折り返しミラー、防塵ガラス等を介してドラム上に照射される。ドラム上でのスポット径は６００ｄｐｉの１画素＝４２．３μｍよりも若干大きい程度のスポットサイズでドラム上に結像し、画像部を先に述べたように、＋５０Ｖ程度に除電して、静電潜像を形成する。その後、現像を行い、ポスト帯電器１０でトナーをプラスに帯電させると共に感光体とトナー間の吸着力を弱め、転写、分離しやすいようにする。本実施例では、簡易で現像スリーブ寿命までメンテの要らない高耐久な現像方式である黒の磁性一成分現像剤を用いた現像を行う。トナーはポジトナーで重量平均粒径は８．０μｍである。トナー補給の動作は、図８の２Ｂ付近のトナーがなくなると圧電素子信号によりマグロールを回転させるような信号を出し、マグロールの回転によりホッパー９よりトナーが現像器内に補給される。現像装置２で静電潜像をトナー像にした後、ポスト帯電器１０で総電流＋１００μＡ（ＡＤ＋ＤＣ）流してトナー像を帯電させた後、矢印方向に進む転写材に転写帯電器４により転写し、定着器７に送ってトナー像を定着する。５は分離帯電器、６はクリーナーである。
【００３７】
現像剤は、簡易でメンテの要らなく高耐久高信頼性な正極性の一成分磁性トナーを用いた。高速機の静電潜像担持体としてａ−Ｓｉドラムを用いた場合には朝一の画像流れやａ−Ｓｉが温度特性をもつため、これを防止し、安定に保つ目的でａ−Ｓｉドラムの中にドラムヒーターが入っている。この時、現像スリーブの材質としてＳＵＳを用いると、熱伝導率が小さいためにドラムヒーターの熱による変形が生じやすくなる。そのため現像スリーブ材質としては、熱伝導率が大きくドラムヒーターによる熱変形の小さいアルミニウム又はアルミニウム合金を使用すると良い。現像スリーブ（Ｓ）は対ドラムに対して１５０％の速度で回転する。現像スリーブと感光体ドラム（Ｄ）との距離Ｓ−Ｄギャップは２２０μｍとし、現像バイアスはピーク・トゥ・ピーク電圧で１．３ｋＶｐｐ、周波数２．７ｋＨｚ、Ｄｕｔｙ比３５％の交流電圧に２８０Ｖの直流電圧を重畳させたものを現像スリーブに印加している。交流のバイアス波形は図１０に示す通りでＡ：Ｂ＝３５：６５である。なお、Ａはトナー飛翔方向の成分でＢはトナー引き戻し方向の成分である。ＡＣバイアスを印加した磁性一成分非接触現像を行う。従って、現像コントラストは飛翔方向に２３０Ｖ、カブリとり（トナー引き戻し）コントラストが１２０Ｖとなる。
【００３８】
以下に実施例を述べるが、それに先立ちここで使用するトナーの概略を記す。現像剤としてはここでは磁性粒子を樹脂中に分散した磁性トナーが使用される。
【００３９】
トナーの体積平均粒径は４〜１０μｍ（好ましくは６〜８μｍ）で、体積平均粒径が４μｍ未満ではトナーの制御が難しく、特にベタ黒部の濃度が低くなりがちであり、１０μｍを超えると細線の解像度が劣る。ここでは体積平均粒径７μｍのものを用いた。
【００４０】
トナーの粒度分布は種々の方法により測定できるが、ここではコールター社のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いた。電解液として１％ＮａＣｌ水溶液中に界面活性剤を数滴加えたものに、数ｍｇの試料を数分間、超音波分散させ１００μｍのアパーチャーを通して、２〜４０μｍの粒子の粒度分布を計測した。ここでは上記の体積平均粒径７μｍのものについて、４μｍ以下の微粉の量は個数で２０％以下、１５μｍ以上の粗粉の量は体積で５％以下としている。
【００４１】
トナーのバインダー（結着樹脂）は、一般的にはスチレン系のスチレン−アクリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等や、フェノール樹脂、ポリエステル等が挙げられる。ここでは、スチレン−アクリル共重合体とスチレン−ブタジエン共重合体を８：２の割合（重量）で用いた。
【００４２】
電荷制御剤（通常はトナーに内添されているが外添も可能）にはニグロシン、４級アンモニウム、トリフェニルメタン、イミダゾール等がポジトナーに用いられる。ここではトリフェニルメタンを（樹脂成分１００部に対して）２部（重量）内添した。
【００４３】
下記の製造例１と同様にして現像スリーブとする。
【００４４】
また、ワックス成分としてパラフィン系ワックスを、磁性粒子としてマグネタイトを用いた。また、流動化剤としてシリカをトナーに外添させた。
【００４５】
次に現像スリーブの製造例を説明する。
【００４６】
〔製造例１〕
［ブラスト処理］
外径３２ｍｍ，肉厚０．６５ｍｍのＡｌ（アルミニウム）スリーブの表面をブラスト処理した。ブラスト砥粒として、６００メッシュの球形ガラスビーズを用い、次のようにしてブラスト処理を行った。
【００４７】
ガラスビーズを３６ｒｐｍで回転しているスリーブに対して、スリーブから距離１５０ｍｍの位置の７ｍｍ径のノズル４本より４方向から、ブラスト圧：各２．５ｋｇ／ｃｍ２で９ｓｅｃ間（Ｔｏｔａｌ３６ｓｅｃ間）吹き付けた。ブラスト処理後、洗浄工程でスリーブ表面を洗浄した後乾燥させる。スリーブの表面粗さＲａは０．６μｍ、Ｒｚは４μｍである。
【００４８】
［メッキ前処理］
Ａｌスリーブ表面をジンケート処理をして、表面に亜鉛を付着させる。ジンケート処理は、ＡｌスリーブとＮｉ−Ｐメッキとの密着性を向上させる。ジンケート処理には、市販ジンケート処理剤（商品名：シューマ  Ｋ−１０２，日本カニゼン株式会社製）を用いた。
【００４９】
［Ｎｉ−Ｐメッキ］
ＡｌスリーブをＮｉ−Ｐメッキ液中に浸して１９μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成する。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３ｗｔ％である。なお、一般に、Ｐ濃度は５〜１５ｗｔ％の範囲で調整することが好ましい。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４，日本カニゼン株式会社製）を用いた。
【００５０】
Ｎｉ−Ｐメッキ層が形成されたスリーブの硬さＨｖは５０１〜５２４、表面粗さは、Ｒａは０．５μｍ、Ｒｚが３．５μｍである。Ｎｉ−Ｐメッキ層が形成されたＡｌスリーブの保磁力は殆どゼロ（エルステッド）であり、飽和磁束密度は５ガウス程度であり、Ｎｉ−Ｐメッキ層を含めてスリーブ全体が非磁性であると言える。
【００５１】
［Ｎｉメッキ］
Ｎｉ−Ｐメッキ処理されたスリーブをＮｉメッキ液に浸して電気メッキを行い、０．３μｍ厚のＮｉメッキ層を形成する。Ｎｉメッキ液として、硫酸酸性６水和硫酸ニッケル液を用いた。
【００５２】
［Ｃｒメッキ］
Ｎｉメッキ処理されたスリーブをＣｒメッキ液に浸して電気メッキを行い、１μｍ厚のＣｒメッキ層を形成する。Ｃｒメッキ液としては市販品の触媒無水クロル酸液を用いた。
【００５３】
Ｃｒメッキされたスリーブ全体の磁気特性は、保磁力が９４エルステッド、飽和磁束密度が１４５ガウスであり、強磁性の性質を有する。
【００５４】
また、Ｃｒメッキされたスリーブの硬度Ｈｖは６０５〜６４０であり、表面粗さは、Ｒａが０．５３μｍ、Ｒｚが３．５４μｍおよびΔａが０．０８である。
【００５５】
［磁石の装着］
このようにして処理されたスリーブ内に、表１に示される磁石を装着させて、現像スリーブとする。
【００５６】
〔製造例２〕
［ブラスト処理］
４００メッシュの球形ガラスビーズを用いた他は製造例１と同様にしてブラスト処理を行った。スリーブ表面粗さは、Ｒａは０．８μｍ、Ｒｚは５μｍである。
【００５７】
［メッキ前処理］
製造例１と同様にして行った。
【００５８】
［Ｎｉ−Ｂメッキ］
ＡｌスリーブをＮｉ−Ｂメッキ液中に浸して１７μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｂメッキ層を形成する。Ｎｉ−Ｂメッキ層中のＢ濃度は６ｗｔ％である。なお、Ｂ濃度は５〜７ｗｔ％の範囲で調整されることが好ましい。無電解Ｎｉ−Ｂメッキ液として、硫酸ニッケル、ジメチルアミンボランおよびマロン酸ナトリウムの弱酸性溶液を用いた。
【００５９】
Ｎｉ−Ｂメッキ層が形成されたスリーブの硬さＨｖは５５０〜７００、表面粗さＲａは０．６μｍ、Ｒｚは４μｍである。Ｎｉ−Ｂメッキ層が形成されたＡｌスリーブの保磁力は９０エルステッド、飽和磁束密度は３５０ガウスであり、Ｎｉ−Ｂメッキ層を含めてスリーブ全体が磁性である。
【００６０】
［Ｎｉメッキ］
Ｎｉ−Ｂメッキ処理されたスリーブに、製造例１と同様にしてＮｉメッキを施した。
【００６１】
［Ｃｒメッキ］
Ｎｉメッキ処理されたスリーブに、製造例１と同様にして、Ｃｒメッキを施した。Ｃｒメッキされたスリーブ全体の磁気特性は、保磁力が８３エルステッド、飽和磁束密度が５８５０ガウスであり、強磁性の性質を有する。
【００６２】
また、Ｃｒメッキされたスリーブの硬度Ｈｖは６０５〜６４０であり、表面粗さは、Ｒａが０．７μｍ、Ｒｚが４．３μｍおよびΔａが０．０８である。
【００６３】
［磁石の装着］
製造例１と同様にして現像スリーブとする。
【００６４】
〔製造例３〕
［ブラスト処理］
８００メッシュの球形ガラスビーズを用いた他は製造例１と同様にしてブラスト処理を行った。スリーブの表面粗さは、Ｒａは０．５５μｍ、Ｒｚは５μｍである。
【００６５】
［メッキ前処理］
製造例１と同様にして行った。
【００６６】
［Ｎｉ−Ｐメッキ］
Ａｌスリーブを製造例１と同様にして、Ｎｉ−Ｐメッキ液中に浸して１５μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成する。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３ｗｔ％である。
【００６７】
Ｎｉ−Ｐメッキ層が形成されたスリーブの硬さＨｖは５０１〜５２４、表面粗さＲａは０．５μｍ、Ｒｚは３．５μｍである。Ｎｉ−Ｐメッキ層が形成されたＡｌスリーブの保磁力は殆どゼロ（エルステッド）であり、飽和磁束密度は５ガウス程度であり、Ｎｉ−Ｐメッキ層を含めてスリーブ全体が非磁性であると言える。
【００６８】
［Ｎｉメッキ］
Ｎｉ−Ｐメッキ処理されたスリーブに、製造例１と同様にして１μｍ厚のＮｉメッキを施した。
【００６９】
Ｎｉメッキされたスリーブ全体の磁気特性は、保磁力が１００エルステッド、飽和磁束密度が２０００ガウスであり、強磁性の性質を有する。
【００７０】
また、Ｎｉメッキされたスリーブの硬度Ｈｖは５００〜５５０であり、表面粗さは、Ｒａが０．５μｍ、Ｒｚが２．７μｍおよびΔａが０．０６である。
【００７１】
［磁石の装着］
製造例１と同様にして現像スリーブとする。
【００７２】
〔比較製造例１〕
製造例１において［Ｎｉメッキ］および［Ｃｒメッキ］をしないで、Ｎｉ−Ｐメッキ層だけを持つスリーブ内に、同様に磁石を装着させて現像スリーブとする。
【００７３】
〔比較製造例２〕
製造例１の［メッキ前処理］されたＡｌスリーブに直接［Ｃｒメッキ］を行い、１μｍ厚の電気Ｃｒメッキ層を形成したスリーブ内に、同様に磁石を装着させて現像スリーブとする。
【００７４】
〔比較製造例３〕
製造例１の［メッキ前処理］されたＡｌスリーブに直接［Ｎｉメッキ］を行い、１．５μｍ厚の電気Ｎｉメッキ層を形成したスリーブ内に、同様に磁石を装着させて現像スリーブとする。
【００７５】
＜評価結果＞
図８に示す現像装置に上記製造例および比較製造例の現像スリーブを装着して、これを図９に示す画像形成装置に適用して１００万枚のプリント出力耐久試験を行い、現像スリーブの摩耗度を表面粗さで評価した。その結果は、次の表２に示す通りであった。
【００７６】
【表２】
0003588563.tif 000003
【００７７】
製造例１〜３の現像スリーブは、耐久使用後も殆ど摩耗がなく、初期特性を維持していることが認められた。また、比較製造例１及び３の現像スリーブは、耐久使用後の摩耗が大きいことが認められた。
【００７８】
次に、プリント出力画像の評価は次の通りであった。
【００７９】
【表３】
0003588563.tif 000004
【００８０】
ここで、濃度においては、１００万枚耐久後の濃度が１．３以上の場合を○、１．１以上１．３未満の場合を△、１．１未満の場合を×とした。
【００８１】
また画質に関しては、文字再現性が良好な場合を○、文字再現性が実用上問題ないレベルの場合を△、文字再現性が若干劣る場合を×とした。
【００８２】
表３から、製造例１〜３の現像スリーブは、長期間に渡って高品質のトナー画像を提供することが認められた。また、比較製造例２の現像スリーブは、耐摩耗性は良好であったものの、画像品質の点で不十分なものであることが認められた。
【００８３】
【発明の効果】
本発明の層構成を有する現像剤担持部材によれば、部材表面が改善され、且つ、硬質メッキ層のメリットを十分に生かすことができるため、長期耐久によってもその表面の劣化が小さく、高品質のトナー画像を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像剤担持部材の断面模式図である。
【図２】粗面化された基板表面の概念図である。
【図３】基板上に硬質メッキ層を設けた場合の概念図である。
【図４】基板上に無電解メッキ中間層を設けた場合の概念図である。
【図５】基板上に無電解メッキ中間層と硬質メッキ層を設けた場合の概念図である。
【図６】現像剤担持部材表面の平均傾斜Δａの説明図である。
【図７】平均傾斜Δａ＝ｔａｎθを示すための説明図である。
【図８】本発明による現像装置の一例を示す概略図である。
【図９】本発明による画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図１０】実施例で用いた現像スリーブに印加した交流バイアス波形を示す図である。
【符号の説明】
１  感光体
２  現像装置
２Ａ  現像剤担持部材（現像スリーブ）
Ｓ  基板
Ｐ1  無電解メッキ中間層
Ｐ2  硬質メッキ層
【図１】
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【図２】
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【図３】
0003588563.tif 000007
【図４】
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【図５】
0003588563.tif 000009
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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