(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム状のベースシート上に、紫外線を照射することによって発光させるために、蛍光材料と樹脂溶液との混合物である紫外線発光材料を塗布乾燥させて発光層を形成した後、この発光層の上面に樹脂溶液を塗布乾燥させてバック層を形成して、発光層とバック層とを一体化させると共に、その後発光層からベースシートを剥離させるものであって、紫外線発光材料において、樹脂を溶剤と混合した樹脂溶液の比重に対して、蛍光材料の比重を、３．１〜４．４としたことを特徴とする紫外線の照射によって蛍光発色する発光シートの製造方法。
【請求項２】
フィルム状のベースシート上に、紫外線を照射することによって発光させるために、蛍光材料と樹脂溶液との混合物である紫外線発光材料を塗布乾燥させて発光層を形成した後、この発光層の上面に樹脂溶液を塗布乾燥させてバック層を形成して、発光層とバック層とを一体化させると共に、このバック層の上面に粘着層及び剥離紙を設け、その後発光層からベースシートを剥離させるものであって、紫外線発光材料において、樹脂を溶剤と混合した樹脂溶液の比重に対して、蛍光材料の比重を、３．１〜４．４としたことを特徴とする紫外線の照射によって蛍光発色する発光シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は紫外線の照射によって蛍光発色する発光シートの製造方法、更に詳しくは蛍光材料を含む発光層とバック層とによって二重層となっている発光シートを形成し、この発光シートのバック層を所定場所に固定することで、表側の発光層に紫外線を照射することによって容易に面状の蛍光表示装置とすることができる発光シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、蛍光材料と適宜バインダーとを混合したものを用いて、絵あるいは文字等を描き、ここに紫外線を照射することによって蛍光発色させて種々の表示を行うことが行われていた。
ところがこのような従来の方法によると、通常、無色透明のアクリル樹脂系のスクリーンインキあるいは無色透明のエポキシ樹脂系のインキ中に蛍光材料の粉末顔料を、重量比２：１の割合で分散させた紫外線照射発光材料を、看板等にスクリーン印刷あるいはスプレー印刷あるいは刷毛塗り等によって塗布した後、６０℃で１５分程度乾燥させることによって、固定を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ただこのようにすると、スクリーン印刷用の印版が必要となったり、乾燥時間を要したり、さらにはスプレー印刷あるいは刷毛塗りに熟練を要することとなっていた。
そこで、本発明は、あらかじめ紫外線照射発光材料を用いて発光シートを作っておいて、その発光シートを所定形状に裁断して看板等に固定することによって、スクリーン印刷用の印版を不要としたり、現場での乾燥時間を不要としたり、さらには種々の熟練作業をなくして、紫外線照射によって容易に面状の蛍光表示装置を提供できるようにすることを第１の目的とする。
【０００４】
またこのように紫外線照射発光材料を用いて発光シートを製造する際に、紫外線発光材料を形成する蛍光材料と樹脂溶液との比重が異なるため、比重が重い蛍光材料が樹脂溶液中に沈殿してしまい、紫外線が蛍光材料に到達しにくく、かつ発光した蛍光が外部に到達しにくいこととなっていた。
そこで、本発明の第２の目的は、蛍光材料が沈殿したとしても、発光シートの表面側に沈殿するようにして、蛍光発色の性能を向上させることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、フィルム状のベースシート上に、紫外線を照射することによって発光させるために、蛍光材料と樹脂溶液との混合物である紫外線発光材料を塗布乾燥させて発光層を形成した後、この発光層の上面に樹脂溶液を塗布乾燥させてバック層を形成して、発光層とバック層とを一体化させると共に、その後発光層からベースシートを剥離させるものであって、紫外線発光材料において、樹脂を溶剤と混合した樹脂溶液の比重に対して、蛍光材料の比重を、３．１〜４．４としたことを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２載の発明は、フィルム状のベースシート上に、紫外線を照射することによって発光させるために、蛍光材料と樹脂溶液との混合物である紫外線発光材料を塗布乾燥させて発光層を形成した後、この発光層の上面に樹脂溶液を塗布乾燥させてバック層を形成して、発光層とバック層とを一体化させると共に、このバック層の上面に粘着層及び剥離紙を設け、その後発光層からベースシートを剥離させるものであって、紫外線発光材料において、樹脂を溶剤と混合した樹脂溶液の比重に対して、蛍光材料の比重を、３．１〜４．４としたことを特徴とする。
【０００７】
以下、本発明にかかわる紫外線の照射によって蛍光発色する発光シートの製造方法について図１に示した製造装置を用いて説明する。
【０００８】
まず最初に、発光層の表面の平滑性を担保するために、少なくても１方の表面の平滑性に優れたフィルム状のベースシート１０を用意する。
このベースシート１０としては、工程フィルムと呼ばれるようなシート状のフィルムを用いることができる。具体的には、ポリエステルフィルムの一面に、剥離性を向上させるためにシリコーンコーティングしたフィルムを用いることができる。またこのベースシート１０は、以下に説明するように製造時に伸びたりしないような強度を有すればたりるので、実際には３０〜６０μｍの厚さのものを用いることができる。
【０００９】
このようなベースシート１０を、あらかじめロール状に巻いておく。
なお以上の説明において、ベースシート１０を、ポリエステルフィルムの一面にシリコーンコーティングしたフィルムを用いるとして説明したが、この他にも、剥離性及び鏡面性があれば、紙にポリエチレンをラミネートし、更にその表面にシリコンコーティングしたようなシートを用いることもできる。また厚さにしても、ポリエステルフィルムを用いるならば、操作性、強度等の点から、２５〜２５０μｍ程度のものを使用することができる。
【００１０】
一方、蛍光材料と樹脂溶液とを混合物することによって紫外線発光材料を形成する。
ここで使用する蛍光材料としては、蛍光発色時の色別に、
白色発光    根本特殊化学株式会社製  製品名  ＡＬＮ−Ｂ，ＹＳ−Ａ，ＨＧ−Ａ
燈火色発光  根本特殊化学株式会社製  製品名  ＹＳ−Ａ，ＨＧ−Ａ
青色発光    根本特殊化学株式会社製  製品名  ＡＬＮ−Ｂ
赤色発光    根本特殊化学株式会社製  製品名  ＹＳ−Ａ
緑色発光    根本特殊化学株式会社製  製品名  ＨＧ−Ａ
等があげられる。
【００１１】
また樹脂としては、例えば溶剤として、メチルエチルケトンあるいはジメチルホルムアミドを加えたポリウレタン樹脂を用いることができる。
更に、樹脂と蛍光材料とは、適量の溶剤を加えた上で、塗工量（乾燥時）が、蛍光材料            １０〜４０ｇ／ｍ2
ポリウレタン樹脂    １０〜５０ｇ／ｍ2
となるよう混合し、紫外線発光材料とする。
【００１２】
またここで、紫外線発光材料を構成する各材料の比重は、
蛍光材料            ３．６〜５．１                                      ポリウレタン樹脂    約１．３                                            溶剤                約０．８である。またポリウレタン樹脂と溶剤との混合物である樹脂溶液の比重が１前後となるので、この樹脂溶液に対して蛍光材料の比重が３倍を越えていることとなる。
【００１３】
したがって、混練りしている時には樹脂溶液中に蛍光材料が分散しているものの、混練りを停止すると、蛍光材料が樹脂溶液中で沈殿することとなる。なおここで上記した蛍光材料と樹脂溶液との間では、樹脂溶液の比重に対して蛍光材料の比重が３．１〜４．４となっている。そこで比重の異なる他の樹脂あるいは蛍光材料等を用いて実験した結果、樹脂溶液の比重に対して紫外線発光材料を形成するための蛍光材料の比重を、３倍以上のものとすると、粘性等にも影響されるが、沈殿が容易に生じるものである。
【００１４】
なお以上の説明において、樹脂としてポリウレタン樹脂を例に説明したが、この他にも、塩化ビニル、アクリル等の耐候性のある樹脂を用いることができる。ただここで使用する樹脂に必要とされる条件は、紫外線を吸収せず、かつ蛍光を通過させることができ、更に適当な機械的強度があれば、他の材料を使用することもできる。また必要に応じて、着色剤や可塑剤等も混合できる。
【００１５】
次いで、このベースシート１０をシリコーンコーティングした面が上面になるように順次繰り出しながら、コーターヘッド３０から、このベースシート１０のシリコーンコーティングした面に前記紫外線発光材料を塗布する。
このようにコーターヘッド３０で塗布された紫外線発光材料は、徐々に加温させた高温炉３５を通過させている途中で、溶剤を飛ばしながらベースシート１０に乾燥固定させて、発光層２０となるものである。
【００１６】
なおここで使用される塗工装置は、特に限定されるものでなく、一般に使用されているものの中から適宜選択して使用することができる。
ただここで、ベースシート１０上に塗布された紫外線発光材料は、混練りしている時にはポリウレタン樹脂及び溶剤中に蛍光材料が分散しているものの、混練りを停止すると、蛍光材料がポリウレタン樹脂及び溶剤中で沈殿するものである。またここで、乾燥に要する時間は、蛍光材料と樹脂溶液との比重差、溶液の粘度、乾燥条件等で異なるため、蛍光発色の状態を見ながら決定されるべきである。
【００１７】
またここで、ベースシート１０上に乾燥固定した発光層２０の厚さは約３０μｍ程度である。ただこの厚さも、薄過ぎると発光性能が低下するし、厚くし過ぎると不経済なので、２０〜４０μｍ程度とすることが望ましい。
このようにしてベースシート１０に紫外線発光材料を塗布固定して発光層２０を形成した後、発光層２０を固定したベースシート１０を巻き取る。
【００１８】
一方、樹脂と溶剤とを混合した樹脂溶液を塗布乾燥させたバック層４０を形成する。
このバック層４０は、例えばあらかじめ溶剤と混合したポリウレタン樹脂を用いることができる。ただこのポリウレタン樹脂を用いた樹脂溶液のみであるとバック層４０が透明に形成される。
【００１９】
そこで例えばこのバック層４０を白色にしたい場合には、前記ポリウレタン樹脂に対して白色無機顔料、例えば酸化チタン、リトボン、ホワイトカーボン、炭酸カルシウム等を溶剤とともに添加して樹脂溶液としたものからバック層４０を形成すればたりる。
更に、バック層４０を蛍光発色する色と同色に形成することもできる。この場合には、希望する色の耐候顔料を、ポリウレタン樹脂に添加して樹脂溶液としたものからバック層４０を形成すればたりる。
【００２０】
このようなバック層４０を形成するための樹脂溶液を調合した後は、あらかじめ巻き取られたベースシート１０に発光層を形成したものを、発光層の面が上面になるように順次繰り出しながら、コーターヘッド３０から、このベースシート１０の発光層の上に前記樹脂溶液を塗布する。
このようにコーターヘッド３０で塗布された樹脂溶液は、徐々に加温させた高温炉３５を通過させ体の途中で、溶剤を飛ばしながら発光層２０上に乾燥固定させ、バック層４０を形成することとなる。
【００２１】
またここで、発光層２０上に乾燥固定したバック層４０の厚さは、約４０μｍ程度である。ただこの厚さも、薄過ぎると強度が低下するし、厚くし過ぎると不経済なので、２０〜６０μｍ程度とすることが望ましい。
このようにしてあらかじめ巻き取られたベースシート１０に発光層２０を固定したものに、更にバック層４０を固定したベースシート１０を巻き取る。
【００２２】
このようにして、ベースシート１０の上に発光層２０及びバック層４０を固定させた後、図２に示すように、発光層２０及びバック層４０からベースシート１０を剥離することによって、紫外線の照射によって蛍光発色する発光シートを製造するものである。
このようにして製造された発光シートを実際に使用する場合には、一体になっている発光層２０及びバック層４０を所定の形状に切断し、バック層４０側の面を所定の看板等に張りつけて使用するものである。
【００２３】
なおこのようにして製造すると、あらかじめ紫外線照射発光材料を用いて発光シートを作っておいて、その発光シートを所定形状に裁断して看板等に固定することによって、スクリーン印刷用の印版を不要としたり、現場での乾燥時間を不要としたり、さらには種々の熟練作業をなくして、紫外線照射によって容易に面状の蛍光表示装置を提供できる。
【００２４】
また更に、ベースシート１０上に塗布された紫外線発光材料は、混練りしている時にはポリウレタン樹脂及び溶剤中に蛍光材料が分散しているものの、混練りを停止するると、蛍光材料がポリウレタン樹脂及び溶剤中で沈殿するものである。したがって、コーターヘッド３０で塗布した後、高温炉３５を通過させて乾燥固化するまでの間にも、紫外線発光材料中の蛍光材料は徐々に沈殿することとなる。
【００２５】
この沈殿の結果、蛍光材料は、紫外線発光材料のベースシート１０側に多く存在することとなる。しだがって、完全に乾燥した状態の発光層２０では、蛍光材料がベースシート１０側に多く存在する状態となっている。
そしてその後、この発光層２０の反ベースシート１０側にバック層４０を形成し、このバック層４０を看板等に固定して実際の使用に供するものである。
【００２６】
したがって、本発明にかかわる面状に蛍光発色する発光シートでは、使用時の表面側に蛍光材料が多い状態で使用できるので、紫外線発光材料中の蛍光材料の絶対量が少ない状態であっても十分発光するものである。
なお前述したように、あらかじめ巻き取られたベースシート１０に紫外線発光材料を塗布固定して発光層２０としたものを、発光層２０が上面になるように順次繰り出しながら、コーターヘッド３０から、このベースシート１０の発光層２０の上面に、前記樹脂溶液を塗布固定してバック層４０とした後に、このバック層４０の表面に、更に粘着層５０及び剥離紙５５を設け、その後発光層２０からベースシート１０を剥離させて製品とすることもできる。
【００２７】
このように形成すると、看板等への固定が、あらかじめ発光層２０、バック層４０、粘着層５０及び剥離紙５５を一体の状態で所定形状に切断し、その後、図３に示すように剥離紙５５をはがし、粘着層５０を看板等に固定することによって容易に行えるものである。
またここで、粘着層５０を形成する粘着剤としては、アクリル系、シリコーン系、合成ゴム系、天然ゴム系等の各種粘着剤を使用することができる。
【００２８】
なお、本発明にかかわる面状に蛍光発色する発光シートを発光させるためには、波長３００〜４００ｎｍの紫外線ランプ、例えば松下電器産業株式会社製のＢＬ−Ｂ  １５Ｗの紫外線ランプを用いることができる。
なお以上の説明とは異なり、紫外線発光材料のベースシート１０への塗布固定を、コーティングあるいは印刷によって行うこともできる。この場合には、厚さとして、４〜１０μｍとすることができる。
【００２９】
【実施例】
以下本発明の実施例を説明する。
（実施例１）
紫外線発光材料
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
蛍光顔料（根本特殊化学株式会社：ＹＳ−Ａ）    １００重量部（固形分）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
バック層
ポリウレタン樹脂（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
まず最初に、ポリウレタン樹脂、蛍光顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、紫外線発光材料とするものである。
【００３０】
次いで、５０μｍ厚のポリエステルフィルムの片面にシリコーン樹脂をコートしてある工程フィルムをベース層として、そのコート面に紫外線発光材料をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させ、溶剤を飛ばして発光層とする。
更に、上記発光層の上に樹脂溶液をアプリケーターで約４０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させてバック層とする。
【００３１】
その後、一体となった発光層及びバック層をベース層からはがし、紫外線を照射することによって発光する発光シートを得た。
この発光シートは、バック層が透明であることから、発光層の表面側及び背面側のいずれから紫外線を照射しても発光層が蛍光発色することが確認できた。ただ、この発光において、発光層の表面側から紫外線を照射した場合のほうが、背面から照射した場合よりも良好な蛍光発色が得られた。これは、発光層の表面側に蛍光材料が沈殿していることが原因であると思われる。
（実施例２）
紫外線発光材料
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
蛍光顔料（根本特殊化学株式会社：ＹＳ−Ａ）    １００重量部（固形分）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
バック層
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
白色顔料                                        ８０重量部（固形分）
（堺化学株式会社：チタンホワイトＡ−１５０）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
まず最初に、ポリウレタン樹脂、蛍光顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、紫外線発光材料とするものである。
【００３２】
またポリウレタン樹脂、白色顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、バック層を形成するための樹脂溶液とするものである。
次いで、５０μｍ厚のポリエステルフィルムの片面にシリコーン樹脂をコートしてある工程フィルムをベース層として、そのコート面に紫外線発光材料をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させ、溶剤を飛ばして発光層とする。
【００３３】
更に、上記発光層の上に樹脂溶液をアプリケーターで約４０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させてバック層とする。
その後、一体となった発光層及びバック層をベース層からはがし、紫外線を照射することによって発光する発光シートを得た。
この発光シートは、発光層の表面側から紫外線を照射すると、良好に蛍光発色することが確認できた。
（実施例３）
紫外線発光材料
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
蛍光顔料（根本特殊化学株式会社：ＹＳ−Ａ）    １００重量部（固形分）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
バック層
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
有色有機顔料                                    ２０重量部（固形分）
（大日精化工業株式会社：マイフレックスＥ−９１２７レッド）
まず最初に、ポリウレタン樹脂、蛍光顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、紫外線発光材料とするものである。
【００３４】
またポリウレタン樹脂及び有色有機顔料を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、バック層とする樹脂溶液とするものである。
次いで、５０μｍ厚のポリエステルフィルムの片面にシリコーン樹脂をコートしてある工程フィルムをベース層として、そのコート面に紫外線発光材料をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させ、溶剤を飛ばして発光層とする。
【００３５】
更に、上記発光層の上にバック層とする樹脂溶液をアプリケーターで約４０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させてバック層とする。
その後、一体となった発光層及びバック層をベース層からはがし、紫外線を照射することによって発光する発光シートを得た。
【００３６】
この発光シートは、発光層の表面側から紫外線を照射すると、良好に蛍光発色することが確認できた。
（実施例４）
紫外線発光材料
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
蛍光顔料（根本特殊化学株式会社：ＹＳ−Ａ）    １００重量部（固形分）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
バック層
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
白色顔料                                        ８０重量部（固形分）
（堺化学株式会社：チタンホワイトＡ−１５０）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
粘着層
アクリル系粘着剤                              １００重量部
（東洋インキ製造株式会社：オリバインＢＰＳ−１１０９）
架橋剤                                            ２重量部
（東洋インキ製造株式会社：オリバインＢＨＳ−８５１５）
まず最初に、ポリウレタン樹脂、蛍光顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、紫外線発光材料とするものである。
【００３７】
またポリウレタン樹脂、白色顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、バック層とする樹脂溶液とするものである。
次いで、５０μｍ厚のポリエステルフィルムの片面にシリコーン樹脂をコートしてある工程フィルムをベース層として、そのコート面に紫外線発光材料をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させ、溶剤を飛ばして発光層とする。
【００３８】
更に、上記発光層の上にバック層となる樹脂溶液をアプリケーターで約４０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させてバック層とする。
一方、上質紙にポリエチレンラミネートし、シリコーン樹脂を塗工した剥離紙に、アクリル系粘着剤と架橋剤との混合物をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で３分間乾燥させて、粘着層を有する剥離紙を形成しておく。
【００３９】
次いで前記バック層に、粘着層を有する剥離紙の粘着層を張りつける。
その後、一体となった発光層及びバック層をベース層からはがし、紫外線を照射することによって発光する発光シートを得た。
この発光シートを、剥離紙をはがして粘着層を看板等に接着した。その後、発光層の表面側から紫外線を照射すると、良好に蛍光発色することが確認できた。（比較例）
紫外線発光材料
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
蛍光顔料（根本特殊化学株式会社：ＹＳ−Ａ）    １００重量部（固形分）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
バック層
ポリウレタン樹脂                              １００重量部（固形分）
（三洋化成株式会社：サンプレンＩＢ−５８２）
白色顔料                                        ８０重量部（固形分）
（堺化学株式会社：チタンホワイトＡ−１５０）
溶剤（ＩＰＡ：トルエン＝１：４）                ４０重量部（固形分）
まず最初に、ポリウレタン樹脂、蛍光顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、紫外線発光材料とするものである。
【００４０】
またポリウレタン樹脂、白色顔料及び溶剤を混練機で混練りし、かつ強制脱泡することによって、バック層とする樹脂溶液とするものである。
次いで、５０μｍ厚のポリエステルフィルムの片面にシリコーン樹脂をコートしてある工程フィルムをベース層として、そのコート面にバック層とするための樹脂溶液をアプリケーターで約４０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させてバック層を形成する。
【００４１】
更に、上記バック層の上に紫外線発光材料をアプリケーターで約３０μｍ（乾燥時）となるように塗布し、１００℃で１０分間乾燥させて、発光層を形成した。
その後、一体となった発光層及びバック層をベース層からはがし、紫外線を照射することによって発光するフィルムを得た。
【００４２】
この発光シートは、発光層の表面側から紫外線を照射すると、蛍光発色するものの、実施例２に比べて蛍光発色の程度が劣ることが確認された。これは、この比較例では、発光層のバック層側に蛍光材料が沈殿していることが原因であると思われる。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、あらかじめ紫外線照射発光材料を発光シート状に作っておいて、その発光シートを所定形状に裁断して看板等に固定することによって、スクリーン印刷用の印版を不要としたり、現場での乾燥時間を不要としたり、さらには種々の熟練作業をなくして、紫外線照射によって容易に面状の蛍光表示装置を提供できるようにしたものである。
【００４４】
またこのように紫外線照射発光材料をシート状に製造する際に、紫外線発光材料を形成する蛍光材料と樹脂溶液との比重が異なるため、比重が重い蛍光材料が沈殿してしまい、紫外線が蛍光材料に到達しにくく、かつ発光した蛍光が外部に到達しにくいこととなっていた。
そこで、本発明では、蛍光材料が沈殿したとしても、発光層の表面側に沈殿するようにして、蛍光発色の性能を向上させたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造装置を示すための概略図である。
【図２】面状に蛍光発色する発光シートの一例を示す断面図である。
【図３】面状に蛍光発色する発光シートの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  ベースシート              ２０  発光層
３０  コーターヘッド            ３５  高温炉
４０  バック層                  ５０  粘着層
５５  剥離紙
【図１】
0003552740.tif 000002
【図２】
0003552740.tif 000003
【図３】
0003552740.tif 000004