(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティに連通する鋳込口に先端が当接し所要量の金属の溶湯を吐出する吐出通路を有するとともに溶湯供給の１サイクル毎に吐出通路の先端側に溶湯のプラグを形成せしめるノズル本体を備えたダイカストマシンのノズル装置において、
上記ノズル本体の吐出通路の内面であって該ノズル本体の先端から所定長さの位置に周方向に沿う溝を形成し、
上記ノズル本体の吐出通路の上記溝より先端側を先端側に向けて所定の拡開角度θで拡開形成したことを特徴とするダイカストマシンのノズル装置。
【請求項２】
上記溝を周方向に連続して設けたことを特徴とする請求項１記載のダイカストマシンのノズル装置。
【請求項３】
上記溝を周方向に所定の間隔で複数設けたことを特徴とする請求項１記載のダイカストマシンのノズル装置。
【請求項４】
上記所定の拡開角度θを、１０°≦θ≦６０°にしたことを特徴とする請求項１，２または３記載のダイカストマシンのノズル装置。
【請求項５】
上記所定の拡開角度θを、１５°≦θ≦３０°にしたことを特徴とする請求項４記載のダイカストマシンのノズル装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホットチャンバダイカストマシンやチクソモールディング等のダイカストマシンのノズル装置に係り、特に、金型のキャビティに連通する鋳込口に先端が当接し溶湯供給の１サイクル毎に吐出通路の先端側に溶湯のプラグを形成せしめるノズル本体を備えたダイカストマシンのノズル装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ダイカストマシンとしてチクソモールディングを例にして説明すると、そのノズル装置としては、例えば、特開平１１−１２３５１８号公報に掲載されているものが知られている。
図１０に示すように、このノズル装置Ｎは、金型５のキャビティ６に連通する鋳込口７ａに先端２０ａが当接し溶湯供給の１サイクル毎に吐出通路２１の先端側に溶湯のプラグＰを形成せしめるノズル本体２０を備えている。このノズル本体２０の吐出通路２１の先端２０ａには、内側に突出し溶湯のプラグＰの抜け出しを阻止する突起１５が設けられている。
金型５で成形する際は、ノズル本体２０は、鋳込口７ａに当接する当接位置Ａ及び鋳込口７ａから離間する離間位置Ｂの２位置に溶湯供給の１サイクル毎に位置させられる。溶湯供給が行なわれた後にノズル本体２０が離間位置Ｂに移動させられる際は、この突起１５において、製品Ｍとともに製品Ｍの端部に付帯形成されたスプルーＳａが切り離され製品Ｍ側が離脱させられるとともに、吐出通路２１の先端側に溶湯のプラグＰが形成される。これにより、次に、ノズル本体２０が当接位置Ａに移動させられて、溶湯供給されるまで、突起１５があるので、残圧等によってプラグＰが抜け出ることが阻止される。また、ノズル本体２０が当接位置Ａに移動させられて溶湯供給が行なわれる際は、プラグＰは、供給される溶湯によって押し出され金型５側へ送り込まれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような従来のダイカストマシン１のノズル装置Ｎにおいて、ノズル本体２０の吐出通路２１の先端２１ａに突起１５を設けているので、残圧等によるプラグＰの抜けが防止される反面、溶湯供給時に、プラグＰが溶湯によって押し出され金型５側へ送り込まれる際、突起１５が抵抗になってプラグＰが円滑に流出しにくく、充填不足や騒音の原因になったりする支障が生じてしまうという問題があった。特に、この突起構造を、ホットチャンバダイカストマシンに適用した場合には、抵抗になる分、充填不足が生じ易くなってしまう。
一方、もし、ノズル本体２０の吐出通路２１が突起１５を有しないストレートなタイプのままであると、製品Ｍの端部に付帯したスプルーＳａが、ノズル本体２０の先端２０ａより前で切れたり、先端２０ａより吐出通路２１の内側で切れ、必ずしも一定位置で切り離されないことから、それだけ、プラグＰの大きさが不定になってしまい、このため、プラグＰが大きく形成されると、湯流れが阻害され、その結果、▲１▼製品の割れ、▲２▼湯ジワの発生、▲３▼充填不良、▲４▼射出時の騒音等の問題が生じ、特にゲート内に入り込んでしまうと、ゲートに破断チル層が残り、巣の発生原因になる。また、ゲート流速が速くなり割れの発生原因となる。また、プラグＰの断面積はランナーの何れの箇所の断面積よりも大きい為、流路を完全に閉塞することもあり、この場合には、溶湯が流れないので、問題が大きくなる。
プラグＰが小さいと、プラグＰが薄くなって穴が開き易くなり、穴が開くと、ノズル本体２０の吐出通路２１にエアが入り、ノズル本体２０の吐出通路２１の溶湯がポットに戻ってしまい、▲１▼湯ジワの発生、▲２▼ワレの発生、▲３▼射出速度が速くなって金型溶損進行や射出部品の磨耗進行（寿命が短い）が生じ、▲４▼射出時の騒音が大きくなる等の問題が生じる。
本発明は上記の問題点に鑑みて為されたもので、溶湯供給時に、プラグが円滑に流出し易くし、かつ、製品の端部に付帯したスプルーの切り離し位置を一定にして、プラグの大きさを一定化できるようにし種々の不具合が生じないように機能向上を図ったダイカストマシンのノズル装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明のダイカストマシンのノズル装置は、金型のキャビティに連通する鋳込口に先端が当接し所要量の金属の溶湯を吐出する吐出通路を有するとともに溶湯供給の１サイクル毎に吐出通路の先端側に溶湯のプラグを形成せしめるノズル本体を備えたダイカストマシンのノズル装置において、上記ノズル本体の吐出通路の内面であって該ノズル本体の先端から所定長さの位置に周方向に沿う溝を形成した構成としている。
この場合、必要に応じ、上記溝を周方向に連続して設けた構成としている。
また、この場合、必要に応じ、上記溝を周方向に所定の間隔で複数設けた構成としている。
【０００５】
これにより、溶湯を供給する際は、ノズル本体の吐出通路に形成されたプラグが押し出されて溶湯がキャビティ内に供給される。この場合、プラグは、ノズル本体において吐出通路の溝を通過して押し出されるが、吐出通路に突出するものがないので、円滑に流出していく。
また、製品を脱型する際には、製品とともに製品の端部に付帯形成されたスプルーがノズル本体の先端部から切り離されるが、ノズル本体の吐出通路には、周方向に沿う溝が形成されているので、この溝のあるところでスプルーが切り離される。
このため、製品の端部に付帯したスプルーが溝のあるところで切り離されているので、スプルーが溝より前で切れたり、溝より後で切れて形成されることがないことから、スプルーの大きさが一定化させられる。
この結果、プラグが大きく形成されて湯流れが阻害されることにより、製品の割れ，湯ジワの発生，充填不良，射出時の騒音等の問題が生じる等の事態が防止される。また、プラグが小さく形成されてノズル本体の吐出通路にエアが入り込む事態が防止され、これにより、湯ジワの発生，ワレの発生，射出速度が速くなって金型溶損進行や射出部品の磨耗進行（寿命が短い）が生じ，射出時の騒音が大きくなる等の問題が生じる事態が防止される。
【０００６】
そして、本発明においては、上記ノズル本体の吐出通路の上記溝より先端側を先端側に向けて所定の拡開角度θで拡開形成した構成としている。溶湯の供給時に、プラグがノズル本体の吐出通路をより一層通過し易くなり、溶湯の充填不足や騒音の原因になったりする支障を確実に防止することができる。
この場合、所定の角度を拡開角度θを、１０°≦θ≦６０°、望ましくは、１５°≦θ≦３０°にしたことが有効である。プラグを確実に通過させ易くなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置について詳細に説明する。尚、上記と同様のものには同一の符号を付して説明する。
図１乃至図５に示す本発明の実施の形態に係るノズル装置Ｎは、ダイカストマシンとしてホットチャンバダイカストマシンに適用される。図１に示すように、このダイカストマシン１は、固定盤２に設けられた固定型５ａと可動盤３に設けられた可動型５ｂとからなる金型５を備えている。固定盤２には金型５のキャビティ６に連通する鋳込口７ａを有したスプルーブッシュ７が設けられている。図１において、８は可動型５ｂに設けられた分流子である。
また、図２に示すように、ダイカストマシン１は、金型５のキャビティ６に溶融金属の溶湯を供給する溶湯供給部１０を備えている。溶湯供給部１０は、湯槽１１と、湯槽１１の溶湯を送給するプランジャ型のポンプ１２と、ポンプ１２にグースネック１３を介して接続される本実施の形態に係るノズル装置Ｎとから構成されている。
【０００８】
実施の形態に係るノズル装置Ｎは、金型５のキャビティ６に連通するスプルーブッシュ７の鋳込口７ａに当接し所要量の金属の溶湯を１サイクル毎に吐出するノズル本体２０を備えている。このノズル本体２０は、その先端部２２がスプルーブッシュ７の鋳込口７ａに当接する当接位置Ａ及び鋳込口７ａから離間する離間位置Ｂの２位置に溶湯供給の１ショット毎に位置させられる。尚、ノズル本体２０としては、スプルーブッシュ７の鋳込口７ａに常時当接させておくタイプもあり、実施の形態では、このタイプへの適用もできる。
ノズル本体２０は、金型５のキャビティ６に連通する鋳込口７ａに先端が当接し所要量の溶融金属を吐出する吐出通路２１を有するとともに溶湯供給の１ショット毎に吐出通路２１の先端２０ａ側に金属の凝固したプラグＰを形成せしめる。ノズル本体２０の先端部２２は、一般外径より小径で略円錐台形状に突出形成され、ノズル本体２０の一般部２３とともに１種類の金属材料で一体形成されている。一方、スプルーブッシュ７の鋳込口７ａも、ノズル本体２０の先端部２２が嵌合する同形の略円錐台形状に形成されている。
【０００９】
また、図４に示すように、ノズル本体２０の先端部２２の吐出通路２１には、プラグＰの先端が位置させられる基準点Ｘが設定されている。この基準点Ｘは、ノズル本体２０の先端２０ａから所定長さＬの位置に設定されている。
所定長さＬは、例えば、Ｌ＝２ｍｍ〜５ｍｍ、実施の形態では、Ｌ＝３ｍｍに設定されている。
基準点Ｘであってノズル本体２０の吐出通路２１の内面には、周方向に沿う溝２５が形成されている。この溝２５は、周方向に連続して設けられている。そのため、離型時に製品Ｍの端部に付帯形成されるスプルーＳａがこの溝２５のあるところで切り離され、溝２５のところから後側にプラグＰが形成される。尚、プラグＰの先端はフラットの場合もあるが、図４に示すように、中央が僅かにはスプルーＳａにえぐり取られる形になる。
また、ノズル本体２０の吐出通路２１の溝２５より先端２０ａ側は、先端２０ａ側に向けて所定の拡開角度θで拡開形成されている。所定の拡開角度θは、１０°≦θ≦６０°、望ましくは、１５°≦θ≦３０°に設定されている。
【００１０】
更に、ノズル装置Ｎは、図２及び図３に示すように、ノズル本体２０の先端部２２側の外側に設けられ先端部２２側を加熱する第一ヒータ３０と、ノズル本体２０の第一ヒータ３０より後位の外側に設けられノズル本体２０の一般部２３を加熱する第二ヒータ３１とを備えている。第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１は、電気発熱体を有しノズル本体２０を被嵌する形状に形成されている。電気発熱体は、線状に形成され蛇行して均一に設けられている。
更にまた、ノズル装置Ｎは、第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１を制御する制御手段３２を備えている。制御手段３２は、図６に示すように、ノズル本体２０の非吐出時にノズル本体２０の先端部２２の吐出通路２１であって基準点Ｘから所定長さＳ内側の部位Ｙの温度が金属の凝固完了温度Ｔａに保持され、かつ、ノズル本体２０の一般部２３の吐出通路２１の温度が金属の凝固開始温度Ｔｂ以上の温度に保持されるように第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１を制御する。
基準点Ｘから内側の部位Ｙまでの長さＳは、Ｓ＝２ｍｍ〜７ｍｍ、望ましくは、Ｓ＝３ｍｍ〜６ｍｍに設定されている。
例えば、図７の状態図に示すように、金属がマグネシウム合金（アルミニウム９質量％，亜鉛１質量％添加）である場合、凝固完了温度ＴａがＴａ＝４６８℃、凝固開始温度ＴｂがＴｂ＝５９６℃になっており、図６に示すように、この凝固完了温度Ｔａ及び凝固開始温度Ｔｂに従って、各部の温度が設定されている。ノズル本体２０の一般部２３の吐出通路２１の温度は、金属の凝固開始温度Ｔｂ以上の６３０℃に設定されている。
従って、図６に示すように、基準点Ｘから部位Ｙの長さＳの範囲は、確実に金属の凝固物がプラグＰとして生成される。即ち、基準点Ｘから部位Ｙの範囲は、長さＳが、Ｓ＝２ｍｍ〜７ｍｍ、望ましくは、Ｓ＝３ｍｍ〜６ｍｍに設定されているので、プラグＰもこの大きさに形成されることになる。
また、図６に示すように、部位Ｙより内側では固・液共存状態になり、更に内側では、溶融した液体状態になる。
【００１１】
更に詳しくは、制御手段３２は、第一ヒータ３０が被嵌されるノズル本体２０の先端部２２側の被嵌部位の温度を検知する熱電対からなる第一センサ３３と、第二ヒータ３１が被嵌されるノズル本体２０の一般部２３の被嵌部位の温度を検知する熱電対からなる第二センサ３４と、第一センサ３３及び第二センサ３４の検知結果に基づいて第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１の温度を調整する温度制御部３５とを備えて構成されている。
温度制御部３５においては、ノズル本体２０の非吐出時にノズル本体２０の先端部２２の吐出通路２１であって基準点Ｘから所定長さＳ内側の部位Ｙの温度が金属の凝固完了温度Ｔａに保持され、かつ、ノズル本体２０の一般部２３の吐出通路２１の温度が金属の凝固開始温度Ｔｂ以上の温度に保持されるための目標温度を設定し、第一センサ３３及び第二センサ３４の検知温度と、目標温度とを比較して、目標温度との差がある場合に、検知温度が目標温度になるようにヒータ３０，３１に流れる電流値を可変に制御する。この制御には第一センサ３３及び第二センサ３４のオン，オフ制御も含む。
例えば、図８のノズルの温度勾配を示すグラフに示すように、上記の金属がマグネシウム合金（アルミニウム９質量％，亜鉛１質量％添加）である場合、第一ヒータ３０の目標温度を９００℃に設定し、第二ヒータ３１の目標温度を８００℃に設定している。
図３において、３６は第一ヒータ３０が被嵌されていないノズル本体２０の先端部２２側であって先端部２２の温度が主に反映する部位の温度を検知する第三センサである。
また、図３中符号３７，３８は、ヒータ３０，３１が加熱し過ぎた場合、例えば、ノズル本体２０の温度が設定温度の高い方の第一ヒータ３０の設定温度より１０℃高くなったとき、上記の例では、９１０℃になったとき、これを検知してヒータ３０，３１の作動を停止させるための熱電対からなる監視用センサである。温度制御部３５には、監視用センサ３７，３８の温度検知に基づいて第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１の作動を停止させる機能が備えられている。このため、第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１の寿命を確実に長く確保できる。
【００１２】
従って、このホットチャンバダイカストマシン１によって成形を行なうときは、先ず、固定盤２に設けられた固定型５ａに対して可動盤３に設けられた可動型５ｂを成形位置に位置させる。また、ノズル装置Ｎのノズル本体２０を離間位置Ｂから当接位置Ａに位置させてノズル本体２０の先端部２２をスプルーブッシュ７の鋳込口７ａに当接させる。
この状態で、溶湯供給部１０のポンプ１２を駆動して、溶湯を供給する。この場合、ノズル装置Ｎのノズル本体２０において吐出通路２１の溝２５の後流側に形成されたプラグＰが押し出されて、溶湯がキャビティ６内に供給される。この場合、プラグＰは、ノズル本体２０において吐出通路２１の溝２５を通過して押し出されるが、吐出通路２１に突出するものがないので、円滑に流出していく。また、ノズル本体２０の吐出通路２１の溝２５より先端２０ａ側は、先端２０ａ側に向けて所定の拡開角度θで拡開形成されているので、この点でも抵抗が少なくなり、プラグＰが円滑に流出していく。
更に、プラグＰは、図６に示すように、基準点Ｘから部位Ｙの長さ範囲の大きさに形成され、即ち、長さＳが、Ｓ＝２ｍｍ〜７ｍｍ、望ましくは、Ｓ＝３ｍｍ〜６ｍｍに設定されているので、薄くもなく厚くもない適正な大きさに形成されることになり、押し出される際に、容易に破壊されて流出させられる。
そのため、即ち、湯流れが阻害されることがなくなり、その結果、▲１▼製品の割れ、▲２▼湯ジワの発生、▲３▼充填不良、▲４▼射出時の騒音等の問題が生じる事態が防止される。
【００１３】
そして、溶湯がキャビティ６内に供給されると、金型５が図示外の冷却手段で冷却されて、溶湯が固化し成形される。この状態で、ノズル装置Ｎのノズル本体２０を当接位置Ａから離間位置Ｂに位置させるとともに、可動型５ｂを移動させ製品Ｍを離型する。この場合、製品Ｍとともに製品Ｍの端部に付帯形成されたスプルーＳａがノズル本体２０の先端部２２から切り離されるが、ノズル本体２０の吐出通路２１には、周方向に沿う溝２５が形成されているので、この溝２５のあるところでスプルーＳａが切り離される。
また、この場合、温度制御部３５が機能し、非吐出状態のノズル本体２０の先端部２２の吐出通路２１であってプラグＰの先端が位置させられる基準点Ｘから所定長さＳ内側の部位Ｙの温度が金属の凝固完了温度Ｔａに保持されかつノズル本体２０の一般部の吐出通路２１の温度が金属の凝固開始温度Ｔｂ以上の温度に保持される。これにより、ノズル本体２０の先端部２２の吐出通路２１であって溝２５のところから後側には、溶湯の凝固した長さＳ程度のプラグＰが形成されていく。
【００１４】
この場合、製品Ｍの端部に付帯したスプルーＳａが溝２５のあるところで切り離されているので、スプルーＳａが溝２５より前で切れたり、溝２５より後で切れて形成されることがないことから、スプルーＳａの大きさが一定化する。
また、プラグＰは、図６に示すように、基準点Ｘから部位Ｙの長さＳの範囲の大きさに形成され、即ち、長さＳが、Ｓ＝２ｍｍ〜７ｍｍ、望ましくは、Ｓ＝３ｍｍ〜６ｍｍに設定されているので、薄くもなく厚くもない適正な大きさに形成されることになる。そのため、プラグＰが薄くなって穴が開き易くなることがなく、プラグＰに穴が開いてノズル本体２０の吐出通路２１にエアが入り、ノズル本体２０の吐出通路２１の溶湯がポットに戻ってしまう事態が防止される。このため、▲１▼湯ジワの発生、▲２▼ワレの発生、▲３▼射出速度が速くなって金型溶損進行や射出部品の磨耗進行（寿命が短い）が生じ、▲４▼射出時の騒音が大きくなる等の問題が防止される。
【００１５】
また、温度制御部３５が機能することにより、ノズル本体２０は、予め設定された目標温度に保持され、プラグＰを形成せしめるが、この場合、第一センサ３３は第一ヒータ３０が被嵌されるノズル本体２０の先端部２２側の被嵌部位の温度を検知し、第二センサ３４は第二ヒータ３１が被嵌されるノズル本体２０の一般部２３の被嵌部位の温度を検知するので、即ち、第一センサ３３及び第二センサ３４は、ヒータ３０，３１の直下を検知するので、ヒータ３０，３１の直下はノズルの温度が低下しても極端に低下することがないので、検知温度と目標温度との落差が大きくないことから、ヒータ３０，３１がオーバーヒートしてしまう事態が防止され、それだけ、ヒータ３０，３１の耐久性が向上させられ、ヒータ３０，３１の寿命を長くすることができるようになる。
【００１６】
図９には、本発明の実施の形態に係るダイカストマシン１のノズル装置Ｎの変形例を示している。これは、上記と略同様に形成されるが、異なる点は、ノズル本体２０の吐出通路２１の内面に形成した溝２５が、周方向に所定の間隔で複数設けられていることである。この例によっても、上記と同様の作用，効果を奏する。
【００１７】
尚、上記実施の形態は、本発明を第一ヒータ３０及び第二ヒータ３１で加温するノズル装置に適用した例であるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、本発明をどのような加温手段を用いるノズル装置に適用して差支えない。また、本発明は、ダイカストマシンとしてチクソモールディングのノズル装置にも適用できる。
また、金属の凝固完了温度Ｔａ及び凝固開始温度Ｔｂは、金属（合金を含む）の種類によって種々異なるので、金属の種類に応じて制御手段の制御を設定することは勿論である。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のダイカストマシンのノズル装置によれば、ノズル本体の吐出通路の内面であってノズル本体の先端から所定長さの位置に周方向に沿う溝を形成したので、溶湯の供給時に、プラグがノズル本体の吐出通路の溝を通過して押し出されるが、従来のように吐出通路に突出するものがないので、円滑に流出していき、その結果、溶湯の充填不足や騒音の原因になったりする支障が生じてしまう事態を防止することができる。
また、製品の端部に付帯したスプルーが溝のあるところで切り離されるので、スプルーが溝より前で切れたり、溝より後で切れて形成されることがないことから、プラグの大きさを一定化させることができる。このため、プラグが大きくなる事態が防止され、製品の割れ，湯ジワの発生，充填不良や射出時の騒音等の問題が生じる事態を防止することができる。また、プラグが薄くなって穴が開いてノズル本体の吐出通路にエアが入ってしまう事態を防止することができ、湯ジワの発生，ワレの発生，射出速度が速くなって金型溶損進行や射出部品の磨耗進行（寿命が短い）が生じ、あるいは、射出時の騒音が大きくなる等の問題を防止することができる。
【００１９】
そして、本発明においては、ノズル本体の吐出通路の溝より先端側を先端側に向けて所定の拡開角度θで拡開形成したので、溶湯の供給時に、プラグがノズル本体の吐出通路をより一層通過し易くなり、溶湯の充填不足や騒音の原因になったりする支障を確実に防止することができる。
この場合、所定の角度を拡開角度θを、１０°≦θ≦６０°、望ましくは、１５°≦θ≦３０°にすれば、プラグを確実に通過させ易くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置の主要部を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置をホットチャンバダイカストマシンに適用した例で示す図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置においてノズル本体の主要部を示す拡大側面断面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置においてノズル本体を示す正面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置の制御部の制御例を示すグラフ図である。
【図７】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置が取り扱う金属の一例に係るマグネシウム合金の状態図である。
【図８】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置のノズル本体の温度勾配の一例を示すグラフ図である。
【図９】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンのノズル装置においてノズル本体の変形例を示す正面図である。
【図１０】従来のダイカストマシンのノズル装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
Ｎ  ノズル装置
１  ダイカストマシン
２  固定盤
３  可動盤
５  金型
５ａ  固定型
５ｂ  可動型
６  キャビティ
７  スプルーブッシュ
７ａ  鋳込口
８  分流子
１０  溶湯供給部
１１  湯槽
１２  ポンプ
１３  グースネック
２０  ノズル本体
２０ａ  先端
Ａ  当接位置
Ｂ  離間位置
２１  吐出通路
２２  先端部
２３  一般部
２５  溝
Ｐ  プラグ
Ｍ  製品
Ｓａ  スプルー
３０  第一ヒータ
３１  第二ヒータ
３２  制御手段
３３  第一センサ
３４  第二センサ
３５  温度制御部
Ｘ  基準点
Ｙ  内側の部位
Ｓ  基準点Ｘから内側の部位Ｙまでの所定長さ
Ｔａ  金属の凝固完了温度
Ｔｂ  金属の凝固開始温度
３６  第三センサ
３７，３８  監視用センサ
【図１】
0003560581.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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