(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の原形を元にして、この金属製の原形をゴム製の型（凹型）にとり、この型にワックスを流しこんで前記金属製の原形をワックス製の原形（凸型）に変え、このワックス製の原形を埋没材中で焼却し、生ずる原形スペース（凹型）に貴金属を流し込んで宝飾品を鋳造するプラスターモールド法において、前記ワックス製の原形に代えて合成樹脂製の原形を使用すると共に、下記の組成の埋没剤を使用することを特徴とする宝飾品の製造方法。
（Ａ）クリストバライト（Cristobalite） １０．０〜６０．０％
（Ｂ）石英 ５．０〜２０．０％
（Ｃ）石膏 １．０〜１０．０％
（Ｄ）粉末シリカ ５．０〜４０．０％
【請求項２】
請求項１に記載する埋没材に、更に補助剤として、グラスファイバー、及びホウ酸の２者から選ばれる１以上を０．３〜３．０％添加する請求項１に記載する宝飾品の製造方法。
【請求項３】
合成樹脂製の原形が、紫外線硬化樹脂を光造形システム（三次元ＣＡＤ）により成形したものである請求項１に記載する宝飾品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、プラスターモールド法に使用する合成樹脂製の原形（モデル）を用いる宝飾品の製造方法に関する。更に詳しくは、貴金属製の宝飾品を製造するために汎用されるプラスターモールド法に用いるワックス製の原形（モデル）代わりに合成樹脂製の原形を使用する宝飾品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
複数個の同一形状の貴金属製の宝飾品を製作する便利な製造方法として、従来から知られているプラスターモールド法は、概ね下記（１）〜（６）の工程を経るものである。
（１）製作を意図する貴金属製の原形（例えば銀製のもの１個）を熟練者（職人）が手作りする。
（２）この貴金属製の原形を（シリコン）ゴム製の型（凹型）にとる。
（３）この型にワックスを流しこんで前記貴金属製の原形をワックス製の原形（凸型）に変える。
（４）このワックス製の原形を埋没材（主成分が石膏のペースト）中に埋めて、埋没材を硬化させた後電気炉中で加熱してワックス部分を焼却する。
（５）焼却により生ずる原形スペース（凹型）に貴金属を流し込んで宝飾品を鋳造する。
（６）鋳造された宝飾品に、更に微細加工を施す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このプラスターモールド法において、一番手間を要するのは、手作り作業のみにたよる前記（１）の貴金属製の原形（例えば銀製のもの１個）を作製することである。そこで最近、前記原形を合成樹脂を用いて製作する方法が開発されて使用されるようになった。この方法によれば、所望の複数個の原形が高度な熟練を必要とせずに製作される。従って、前記（１）の工程が著しく改善され、かつ合成樹脂製の原形の個数に見合う複数のワックス製の原形が容易に製作可能となるので、製作費の低減を図ることが可能になる。
しかしながら発明者等は、プラスターモールド法について更に鋭意研究し、従来のワックス製の原形（前記（３））に代わる合成樹脂製の原形の製作を思い立ち、本発明を完成した。
すなわち本発明によれば、プラスターモールド法において前記（１）〜（３）の工程を経て、やっと製作されるワックス製の原形を、例えば、紫外線硬化樹脂を光造形システム（三次元ＣＡＤ）により自動的に成形することにより、焼却可能な原形を製作し、この原形を使用して前記（４）以下の工程を行なうことができるものである。
また、合成樹脂製の原形を従来の埋没材（クリストバライトと石膏の混合物）中で焼却すると、埋没材の強度が合成樹脂性の原形の強度より弱いため、焼却（キャスト）の際に埋没材の欠けたものが地金（貴金属）の中に入ったり、宝飾品の表面が肌荒れしたりするので、このような欠点がない埋没材を開発する必要がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、以上の見地からなされたもので下記の請求項により構成されている。
請求項１：金属製の原形を元にして、この金属製の原形をゴム製の型（凹型）にとり、この型にワックスを流しこんで前記金属製の原形をワックス製の原形（凸型）に変え、このワックス製の原形を埋没材中で焼却し、生ずる原形スペース（凹型）に貴金属を流し込んで宝飾品を鋳造するプラスターモールド法において、前記ワックス製の原形に代えて合成樹脂製の原形を使用すると共に、下記の組成の埋没剤を使用することを特徴とする宝飾品の製造方法。
（Ａ）クリストバライト（Cristobalite） １０．０〜６０．０％
（Ｂ）石英 ５．０〜２０．０％
（Ｃ）石膏 １．０〜１０．０％
（Ｄ）粉末シリカ ５．０〜４０．０％
請求項２： 請求項１に記載する埋没材に、更に補助剤として、グラスファイバー、及びホウ酸の２者から選ばれる１以上を０．３〜３．０％添加する請求項１に記載する宝飾品の製造方法。
請求項３：合成樹脂製の原形が、紫外線硬化樹脂を光造形システム（三次元ＣＡＤ）により成形したものである請求項１に記載する宝飾品の製造方法。
【０００５】
本願発明の合成樹脂性の原形は、主として紫外線硬化樹脂を光造形システム（三次元ＣＡＤ）により固化して成形することにより作製する。
紫外線硬化樹脂としては、ラジカル重合型エポキシアクリレート、ラジカル重合型ウレタンアクリレート、カチオン重合型エポキシ樹脂等が使用される。
光造形システムとは、光エネルギー（紫外線）によって流動性素材（紫外線硬化樹脂等）を選択的に固化して所望の形状の立体物を創成する加工法をいう。固化は層状に行われ、固化層を積層して全体形状が形成される。この結果物体の内部構造も同時に形成できる。
更に、光り造形システムについて具体的に述べると、まずコンピューター上で定義された数値モデル（ＣＡＤデータ又は三次元計測データ）を、高さ方向に等間隔の水平面で切断し、スライス図形データ群を作成する。次にそれらのデータを下端から取り出して、その形状に基づいて光ビームを走査し、固化層を形成する。固化層の形成後、所定の厚さの未硬化樹脂層をその上に重ね、次のスライス図形について露光・固化を行う。これをモデルの上端に至るまで繰り返す。硬化反応時に上下の層は互いに強固に接合され、全体は一体化したプラスチックの立体モデルとなる。
【０００６】
本願発明に使用する埋没材は、下記の（Ａ）〜（Ｅ）の物質を粉砕（粒子径は通常２〜１５μ）して、下記の割合に混合して使用する。
（Ａ）クリストバライト（Ｃｒｉｓｔｏｂａｌｉｔｅ）          １０．０〜６０．０％
（Ｂ）石英                                        ５．０〜２０．０％
（Ｃ）石膏                                        １．０〜１０．０％
（Ｄ）粉末シリカ                                  ５．０〜４０．０％
この場合、補助剤として、グラスファイバー、及びホウ酸の２者から選ばれる１以上を０．３〜３．０％添加する方が好結果が得られる。
前記、埋没材は、シリカ、グラスファイバー、及びホウ酸の量を多くするほど強度（硬度）が出るが、余り多くするとキャストの際にガス抜けが悪くなるので、地金の充填不良が起こりやすくなる。
すなわち、ガス抜けをよくするためには、クリストバライト、石膏、石英の量を多くし、強度を大きくするためには、シリカ、グラスファイバー、ホウ酸の量を多くする。
【０００７】
埋没材の配合は、下記に例を示すように、デザイン的に見て夫々に合う配合を採用する。
0003588398.tif 000002
【０００８】
埋没材としては、従来クリストバライトと石膏の混合物が使用されていたが、従来の埋没材は、合成樹脂性の原形に対して硬度が不足するため、合成樹脂製の原形を従来の埋没材（クリストバライトと石膏の混合物）中で焼却すると、埋没材の強度が合成樹脂性の原形の強度より弱いため、焼却（キャスト）の際に巣やバリ（埋没材の欠けたものが地金の中に入ったり、埋没材のひび割れに地金が流れ込んだりしたようなもの）が発生し易く、また宝飾品の表面が肌荒れし易い。従って、前記埋没材を使用した方が、良好な製品を得られる確率が飛躍的に増す（不良率が格段に下がる）。
【０００９】
【発明の実施の形態】
＜実施例１＞
▲１▼株式会社ＭＥＩＫＯ製の形状モデリングシステム（光造形システム）を用いて、ＣＡＤ（３Ｄコンピューターグラフィックス）により指輪モデルを作図デザインした。
▲２▼このデザインに基づいてＣＡＭ（光造形装置）により、紫外線硬化樹脂（エポキシ系アクリレートＵＶＭ８００）を硬化させて、指輪の樹脂モデル（原形）を作製した。
▲３▼この樹脂モデルの表面をやすり等で磨き、スプール（地金が流れ込む堰）をつけ、更に樹脂モデルの表面にキャスト（焼却工程）用コート剤（パラフィン、ダンマル、ミツロウ等のワックスをトルエンに溶解したもの）を塗った。
▲４▼前記樹脂モデルを、埋没用円錐台の上にツリー（ｔｒｅｅ）状につけた。
▲５▼前記ツリーをフラスコ内に沈め、埋没材を流し込んで固めた。埋没材の組成は下記の通りである。
（ａ）スーパーベスト                                      ５０重量％
（ｂ）ホワイト                                              ９重量％
（ｃ）オール１                                            ４０重量％
（ｄ）グラスファイバー                                      １重量％
▲６▼予備乾燥後、固まった埋没材を電気炉（ファーネス）の中に入れて、樹脂モデルの焼却（キャスト）を行う。焼却は、４００℃までゆっくり加熱し、更に６００〜７５０℃まで加熱し、１時間以上保持する。
▲７▼鋳造機により、地金（貴金属）をフラスコの中に流し込み鋳造（キャスト）を完了した。
▲８▼地金になった製品をニッパーなどで、カットし、スプール（？）等をやすりで取り除いた。
▲９▼製品をやすりがけし、電磁バレル等で表面を磨き、最終製品を得た。
本工程による製品は、従来のワックス性の原形を使用した製品と比較してなんら遜色がなく、手間をかけずに良質な製品を大量に生産することが可能であった。
【００１０】
＜実施例２＞
実施例１の▲１▼の工程において、指輪本体の形状の一部を、図１のようにアルファベット（パーソナルイニシャル）の輪郭で形成した指輪モデルを作図デザインし（図１参照）、以下同様にして金製の指輪を制作した。
従来においては、以上述べたように（段落３）、指輪本体を個人のイニシャル文字の輪郭で形成すると、一品制作のため、製作費が極めて高価についたが、本願の方法を使用すれば、製作費を大幅に低下させることが可能となる。
【００１１】
【発明の効果】
本願のプラスターモールド法に使用する合成樹脂製の原形及びこれを用いる宝飾品の製造方法は、以上のように構成したから、従来のプラスターモールドに要する手間を大幅に削減することができるので、例え一品制作品でも、その製作費を著しく安くすることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本体形状の一部、又は全部が判読可能な文字の輪郭で構成されている合成樹脂製の原形の斜視図である。
【図１】
0003588398.tif 000003