(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、固定された該弾性部材を内包するように該シートを折り曲げた後に、外周面部に弾性を有するアンビルロール及び外周面部に山型の歯型を有するダイロールを備えたエンボス加工手段で、該シートの表面にその長手方向に略波形状に起伏するエンボス加工を施す伸縮性シート部材の製造方法。
【請求項２】
前記シートが不織布である請求項１記載の伸縮性シート部材の製造方法。
【請求項３】
前記搬送経路の幅を両側から狭めて、前記シートにおける前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこむ一方、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて、基壁部及び該基壁部から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部を形成し、前記弾性部材を該第１、第２の張出し部内に内包する請求項１又は２記載の伸縮性シート部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、伸縮性シート部材、特に、生理用ナプキンや失禁パッド等の吸収性物品の立体ギャザーに用いて好適な伸縮性シート部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品には、当該吸収性物品の身体への装着性、排出物の漏れを防止する目的で、着用者の大腿部に面で当接させて、排泄物の漏れを防止しようとする立体ギャザーを備えているものがある（例えば、特開平７−３２３０４４号公報参照）。
斯かる立体ギャザーは、不織布シートの基面部にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で接着剤等で固定し、固定された該弾性部材を内包するように該不織布シートを折り曲げて製造された伸縮性シート部材で構成されている。
【０００３】
このため、弾性部材の収縮によって形成される不織布シート表面の起伏が不揃いとなりやすく、得られる吸収性物品も、風合いや身体へのフィット性が良好なものが得られ難く、ズレが生じ易いものであった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、風合い、身体に装着したときのフィット性が良好で、ズレ難い吸収性物品を製造することが可能な伸縮性シート部材の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、固定された該弾性部材を内包するように該シートを折り曲げた後に、外周面部に弾性を有するアンビルロールと外周面部に山型の歯型を有するダイロールとを備えたエンボス加工手段で、該シートの表面にその長手方向に略波形状に起伏するエンボス加工を施す伸縮性シート部材の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
【０００７】
図１〜６は、本発明の伸縮性シート部材の製造方法を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造に適用した場合に用いられる装置を模式的に示すものであり、これらの図において、符号１は、装置を示している。
【０００８】
装置１は、図８に示すような、生理用ナプキン２に用いられる立体ギャザー形成用部材３を形成する伸縮性シート部材の製造装置である。
【０００９】
図３に示すように、装置１は、基面部５０の内面に伸張状態の６本の糸状の弾性部材４が配された帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１と、搬送経路Ｒの幅をＷ両側から狭めるように搬送経路Ｒの両側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１２０、１３０をそれぞれ有する第１、第２のガイド１２、１３とを備えている。
【００１０】
図１に示すように、前記搬送手段１１は、シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動させる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベルト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキュームボックス（吸引手段）１１２とを備えている。
【００１１】
搬送コンベア１１２は、シート５の基面部５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度とすることが好ましく、１３５〜１４５度とすることがより好ましい。１００度未満であるとシート５がたるんで成形できない場合があり、１５０度を超えるとシート５が張りすぎて成形できない場合がある。
【００１２】
図２及び図３に示すように、第１のガイド１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうにつれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されており、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１を形成し得るようになしてある。
【００１３】
第１のガイド１２の上流側の端部１２１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１２は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。５度未満であるとシート５が折れ曲がらない場合があり、１５度を超えるとシート５にしわが入り成形に支障をきたす場合がある。
第１のガイド１２の突出部１２０における上流側の端部の絞り角度（シートの搬送方向に対する角度）θ１２０は、第１ガイド１２の搬送方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度未満であるとシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場合があり、１５度を超えると角度が付きすぎてシート５にしわが入る場合がある。
突出部１２０の突出幅Ｗ１２は、第１のガイド１２の端面を基準として、８〜１５ｍｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることがより好ましい。８ｍｍ未満であると第１のガイドの折り幅を出すことができなくなる場合があり、１５ｍｍを超えると第２のガイドとの干渉が生じて成形が困難とな場合がある。
突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上面との間隔Ｄ１２（図７（ｂ）参照）は、第１のガイド１２、第２のガイド１３が交差する点において、１．０〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ未満であるとシート５の抵抗が高くなり成形不良となる場合があり、２．５ｍｍを超えるとシート５にしわ等の成形不良が発生する場合がある。
【００１４】
第２のガイド１３は、突出部１３０が搬送経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されている。第２のガイド１３の突出部１３０は、第１のガイド１２の突出部１２０を覆うように配設されており、前記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてある。
【００１５】
第２のガイド１３の上流側の端部１３１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１３は、材料の加工性の点から５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部の絞り角度θ１３０は、立体ギャザーの加工性の点において、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
突出部１３０の下面と搬送ベルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１３（図７（ｃ）参照）は、第１のガイド１２の突出部１２０との干渉を防ぐとともに、シート５の側面部５２を折り曲げる際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点において、３〜６ｍｍであることが好ましく、４．５〜５．５ｍｍであることがより好ましい。
【００１６】
また、図３（ａ）に示すように、絞り終了点Ｅ１２は、第２のガイド１３の突出部との交点Ｃ１３よりも前にあることが好ましい。特に、立体ギャザー形成用部材３の加工性の点から、絞り終了点Ｅ１２と交点Ｃ１３との間隔は、５〜１０ｍｍであることが好ましく、１５〜２０ｍｍであることがより好ましい。
【００１７】
また、装置１は、基面部５０に固定された弾性部材４を内包するように折り曲げられたシート５を、当該弾性部材４とともに挟持するニップロール１４と、シート５及び弾性部材４を押圧してシート５の表面にエンボス加工を施す加工手段１５とを備えている。
【００１８】
図４に示すように、エンボス加工手段１５は、外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０と外周面部に放射状に突出する山型の歯型１５１ａを有する剛性のダイロール１５１とを備えている。このように、外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０と外周面部に歯型１５１ａを有する剛性のダイロール１５１とを用いることで、図５に示すように、アンビルロール１５０とダイロール１５１とが噛み合ってアンビルロール１５０の外周面が歯型１５１ａの谷間を埋めるように追随できるように構成されている。
【００１９】
アンビルロール１５０は、外周面部が弾性部材で構成されているか又は弾性部材で一体的に構成されているものが好ましいが、アンビルロール１５０を構成する該弾性部材は、ゴム硬度（ＪＩＳ  Ａ）が６０°〜９０°であるものが好ましく、６５°〜７５°であるものがより好ましい。ゴム硬度が６０°未満であると、ダイロールの歯型がアンビルロールに噛み込み過ぎてシートが破断する場合があり、９０°を超えるとダイロールの歯型がアンビルロールに噛み込まなくなりシートにエンボス加工が施されなくなる場合がある。また、該弾性部材は、その引張強度が７．５〜１２．５ＭＰａであるものが好ましく、８〜８．５ＭＰａであるものがより好ましい。引張強度が７．５ＭＰａ未満であると、柔らかすぎてダイロールの歯型が噛み込み過ぎてシートが破断する場合があり、１２．５ＭＰａを超えると硬すぎて歯型がうまく噛み込まなくなる場合がある。
アンビルロール１５０を構成する該弾性部材は、上記のゴム硬度及び引張強度を有するものであれば、特にその材質は制限されないが、硬度の調整が容易で、成形性も良好であり、ホットメルト等の接着剤が付着し辛い等の点からシリコーンゴム等の非粘着性の弾性材で構成されているものを用いることが好ましい。
【００２０】
前記ダイロール１５１の外周面に設けられた歯型１５１ａは、図４に示すように、その山及び谷の部分が当該ダイロール１５１の軸方向に沿って形成されており、ダイロール１５１は、当該軸が搬送方向Ｒに略直交するように略水平に配置されている。これによって立体ギャザー形成用部材３の上面部３３に形成される略波形のエンボス模様の谷及び山が弾性部材４の伸張方向に略直交する方向に形成されるように構成されている。
【００２１】
また、歯型１５１ａは、図６に示すように、隣り合う歯型の頂部間のピッチＰが１．０〜５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。該歯型１５１ａのピッチＰが１．０ｍｍ未満であると歯型がアンビルロールに噛み込まず、シート表面に波形状に起伏するエンボス加工が鮮明に施されない場合があり、５ｍｍを超えるとピッチが広すぎて繊細で柔らかなギャザーを形成できなくなる場合がある。
また、歯型１５１ａの先端部の曲率半径ｒは、０．１〜０．５ｍｍであることが好ましく、０．１５〜０．２ｍｍであることがより好ましい。該曲率半径ｒが０．１ｍｍ未満であるとシートが歯型の先端部で切断される場合があり、０．５ｍｍを超えるとシート表面に波形状に起伏するエンボス加工が鮮明に施されない場合がある。
さらに、隣り合う歯型１５１ａの側面部のなす角度θ１５１は、４５〜９０度であることが好ましく、５５〜６５度であることがより好ましい。該角度θ１５１が４５度未満であるとピッチが狭くなりすぎ、また、９０度を超えるとピッチが広くなりすぎ、いずれも目的とする間隔の波形状の起伏を有するエンボス加工が施せない場合がある。
【００２２】
ダイロール１５１は、当該ダイロール１５１の回転軸１５２が油圧駆動のシリンダーユニット１５３のロッドで支持されており、シリンダーユニット１５３を駆動させることで該ロッドを上下動させ、アンビルロール１５０とダイロール１５１との間をシート５及び弾性部材４を所定の圧力で押圧し、シート５の表面、即ち立体ギャザー形成用部材３の上面部３３に長手方向に沿った略波形のエンボス加工を施せるように構成されている。
【００２３】
なお、図には示していないが、エンボス加工手段１５は、ダイロール１５１を加熱する加熱手段を備えており、当該加熱手段で当該ダイロール１５１を所定温度に加熱することで、立体ギャザー形成用部材３の上面部３３にエンボス加工が良好に行えるように構成されている。
【００２４】
また、装置１は、図１に示すように、前記弾性部材４に接着剤を間欠塗工する塗工手段１６と、重ね合わせた前記シート５の側面部５１、５２を部分的に接合できるように当該側面部５２に接着剤を間欠塗工する塗工手段１７とを備えている。
塗工手段１４は、弾性部材４に対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状のノズル（図示せず）を備えており、各弾性部材４にそれぞれ接着剤を塗工できるように構成されている。
【００２５】
次に、本発明の伸縮性シート部材の製造方法を、その好ましい実施形態として、装置１を用いた立体ギャザー形成用部材の製造方法に基づいて図面を参照しながら説明する。
【００２６】
先ず、図３（ｂ）に示すように、帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送手段１１のバキュームボックス１１２当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に６本の糸状の弾性部材４を伸張状態で固定する（図７（ａ）参照）。
【００２７】
搬送ベルト１１０によるシート５の搬送速度は、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から、ベルト１１と同速度であることが好ましく、５０〜２００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。
【００２８】
搬送ベルトでシート５を搬送する場合には、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’搬送経路Ｒとの角度）θが、所定の角度となるように搬送することが好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点から１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度となるようにシート５を搬送することが好ましい。
【００２９】
バキュームボックス１１２による負圧吸引力は、シート及び弾性部材を確実に保持できる点から９８０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜７８４０Ｐａであることがより好ましい。
【００３０】
前記立体ギャザー形成用部材３を構成するシート５としては、立体ギャザー形成用部材３が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
【００３１】
立体ギャザー形成用部材３を不織布で構成する場合、該不織布は、立体ギャザーの長さ方向について測定されたバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザーの幅方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネスが０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎであることが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向のバルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフトネス値の大小関係を前述のものとすることにより、両張出し部３１、３２に配された弾性部材４が、長さ方向に収縮し易くなる。また、立体ギャザー形成用部材３の両張出し部３１、３２による面シール効果、及び立体ギャザー形成用部材３の起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持される。
【００３２】
前記バルクソフトネスは、以下の方法で測定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルクソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。
【００３３】
シート５に固定する際の弾性部材４の伸張率は、１００〜３００％であることが好ましく、１２０〜１５０％であることがより好ましい。伸張率が１００％未満であると弾性部材４が搬送中にたわみ、立体ギャザーが形成されない場合があり、３００％を超えると伸張率が高すぎて弾性部材４の張力が高く、シートに固定できない場合がある。
また、弾性部材４の引張強度は、２００〜６００ｇｆであることが好ましく、３００〜４００ｇｆであることがより好ましい。引張強度が２００ｇｆ未満であると弾性部材を伸張した場合に該弾性部材が破断する場合があり、６００ｇｆを超えるとソフトな伸張率を出すことができなくなる場合がある。
弾性部材４の構成材料は、上記伸張率及び引張強度が得られるものであれば、生理用ナプキンに通常用いられるものを特に制限なく用いることができるが、低伸張率で引張強度（張力）が得られる点からポリオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましい。
弾性部材４は、線径が０．２〜０．５ｍｍ、特に０．２５〜０．３ｍｍの糸状のものが好ましいが、帯状、フィルム状等の形態のものを用いることもできる。
【００３４】
前記シート５に内包される弾性部材４全体の弾性率は、形成する伸縮性シート部材の形態に応じて適宜設定することができる。
【００３５】
弾性部材４のシート５への固定手段は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。
【００３６】
本実施形態では、シート５に弾性部材４を固定する前に、側面部５１又は５２の所定位置に、前記基壁部３０を部分的に接合するための接着剤５３を塗工手段１７で間欠塗工する。基壁部３０の接合に用いられる接着剤は、生理用ナプキンに用いられる通常のものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。
【００３７】
次に、搬送経路の幅を前記ガイド１２、１３で両側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側面部５１、５２のうち、側面部５１を基面部５０を部分的に覆うようにガイド１２の突出部１２０で絞りこんで前記立体ギャザー形成用部材３における第１の張出し部３１を形成する（図７（ｂ）参照）。
【００３８】
その一方、前記基面部５０における前記側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた側面部５１の上面に重ね合わせるように、他方の側面部５２を、前記ガイド１３の突出部１３０で長手方向に沿って内側に折り曲げて前記立体ギャザー形成用部材３における第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成する（図７（ｃ）参照）。
【００３９】
次に、図１及び図３（ｂ）に示すように、立体ギャザー形成用部材３をニップロール１４で挟持して当該立体ギャザー形成用部材３を平坦にする。ニップロール１４による立体ギャザー形成用部材３の挟持圧は、弾性部材４とシート５とを強固に接着させる目的で０．２〜０．５ＭＰａであることが好ましく、０．４〜０．４５ＭＰａであることがより好ましい。
【００４０】
次に、弾性部材４を内包したシート５をエンボス加工手段１５のアンビルロール１５０及びダイロール１５１の間に通して押圧し、シート５の表面にその長手方向に略直交する筋状の形態で当該長手方向に略波形に起伏するエンボス加工を施す。
【００４１】
アンビルロール１５０及びダイロール１５１による弾性部材４を内包したシート５の挟持圧は、１〜３ＭＰａであることが好ましく、１．５〜２ＭＰａであることがより好ましい。該挟持圧が１Ｐａ未満であると充分な圧力を与えることができず接着不良となる場合があり、３ＭＰａを超えると弾性部材４やシート５が破断する場合がある。
【００４２】
また、ダイロール１５１の温度は、７０〜１２０℃であることが好ましく、８０〜１００℃であることがより好ましい。該温度が７０℃未満であると成形後のシートに目的とする波形状の起伏を有するエンボス加工が施されなくなる場合があり、１２０℃を超えるとシートが溶け始め、シート表面が硬くごわごわとして肌触りの悪いものとなる場合がある。
【００４３】
エンボス加工手段１５の回転するアンビルロール１５０及びダイロール１５１間に繰り込まれたシート５及び弾性部材４には、ダイロール１５１の歯型１５１ａがアンビルロール１５０に噛み合う際にその形態がシート５の表面に転写される。この際、アンビルロール１５０の外周面が前記弾性部材で形成されているため、ダイロール１５１の歯型１５１ａがアンビルロール１５０に噛み込み、シート５の表面に歯型１５１ａに対応する形状が転写されて略波形の起伏が形成されるが、弾性部材４が断裂されずにエンボス加工が施される。
【００４４】
このようにして形成されたエンボス加工手段１５を通過したシート５の表面（立体ギャザー形成用部材３における上面３３）には、図３（ｂ）に示すように、その長手方向に１．０〜３．０ｍｍ間隔おきに当該長手方向に略直交する方向に筋状に揃った凹部（谷）を有し当該長手方向に略波形に起伏するエンボス加工が施される。
【００４５】
エンボス加工が施された立体ギャザー形成用部材３は、基壁部３０の端部をプレカットした後、前記生理用ナプキン２の製造ラインに供給される。そして、図８に示すように、基壁部３０及び基壁部３０から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２を有する断面が略Ｔ字状の形態で、第１、第２の張出し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が６本内包され、上面部３３に略波形のエンボス形状が形成された形態で生理用ナプキン２の立体ギャザーに適用される。
【００４６】
このようにして生理用ナプキン２に適用された立体ギャザーの高さＨは、５〜５０ｍｍであり、第１の張出し部３１の先端と、張出し部３２の先端との間の距離Ｗは、６〜４０ｍｍである。
【００４７】
以上説明したように、本実施形態の立体ギャザー形成用部材の製造方法は、シート５を搬送経路に沿って搬送しながらシート５の基面部５０にその長手方向に沿って弾性部材４を伸張状態で固定し、固定された弾性部材４を内包するようにシート５を折り曲げた後に、外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０及び外周面部に山型の歯型を有するダイロール１５１を備えたエンボス加工手段１５で、シート５の表面（立体ギャザー形成用部材３の上面部３３）にその長手方向に略波形状に起伏するエンボス加工を施すようにしたので、風合い及び身体に装着したときのフィット性が良好で、ズレ難い立体ギャザーを製造することができる。
【００４８】
本発明は前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００４９】
本発明は、前記実施形態におけるように、断面が略Ｔ字状の立体ギャザーの形成に用いる伸縮性シート部材の製造に特に好適であるが、帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、固定された該弾性部材を内包するように該シートを折り曲げた形態を有する伸縮性シート部材であればその形態には特に制限はない。例えば、図９に示す生理用ナプキン２’のような、外側にのみ張り出す張り出し部３１’を有する立体ギャザーの形成に用いる伸縮性シート部材の製造にも適用することができる。
【００５０】
本発明は、前記実施形態のように、シート及び弾性部材の長手方向に略直交するように山及び谷が形成される歯型を有するエンボスロールを用いることが好ましいが、シート及び弾性部材の長手方向に斜めに交差するように山及び谷が形成されるように歯型を設けたエンボスロールを用いることもできる。
【００５１】
本発明は、前記実施形態におけるように、吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベルト１１０に吸着させた状態で搬送しながら行うことが好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じて省略することもできる。
【００５２】
本発明においては、前記実施形態におけるように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に応じて省略することもできる。
【００５３】
本発明においては、前記実施形態におけるように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着剤を連続的に塗工することもできる。
【００５４】
本発明の伸縮性シート部材は、生理用ナプキンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材や表面シートの製造にも適用できる。
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、風合い及び身体に装着したときのフィット性が良好で、ズレ難い吸収性物品を製造することが可能な伸縮性シート部材の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の伸縮性シート部材の製造方法を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造に適用した一実施形態における製造装置を模式的に示す図である。
【図２】同装置の一部を模式的に示す斜視図である。
【図３】同装置の一部を平面視した状態を模式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は製造状態を示す図である。
【図４】同装置におけるエンボス加工手段を模式的に示す正面図である。
【図５】同エンボス加工手段におけるアンビルロールとダイロールとのかみ合い状態を模式的に示す図である。
【図６】本発明に用いられるダイロールの歯型の形態を示す図である。
【図７】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【図８】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で作成された立体ギャザーの一実施形態を備えた生理用ナプキンの要部断面図である。
【図９】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で作成された立体ギャザーの他の実施形態を備えた生理用ナプキンの要部断面図である。
【符号の説明】
１  立体ギャザー形成用部材の製造装置
２  生理用ナプキン（吸収性物品）
３  立体ギャザー形成用部材（伸縮性シート部材）
４  弾性部材
５  シート
１１  搬送手段
１２  第１のガイド
１３  第２のガイド
１４  ニップロール
１５  エンボス加工手段
１５０  アンビルロール
１５１  ダイロール
１６、１７  塗工手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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