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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
汚泥を、クッカー内の加熱された動物油或は植物油或は鉱物油或はこれらの二種以上の混合油等の油中に浸漬し、クッカーを密閉して３段階に減圧しながら加熱された油を熱媒体として汚泥を加熱処理し、しかも、３段階の減圧は、油の温度を６３℃〜６６℃に保持して常圧より１００mmHg〜３００mmHgの減圧を行う初期減圧と、次いで油の温度を５４℃〜５６℃に保持して常圧より５００mmHg〜７００mmHgの減圧を行う中期減圧と、次いで油の温度を６２℃前後に保持して常圧より７００mmHg〜７５０mmHgの減圧を行う後期減圧とよりなる３段階減圧として、汚泥中の固形物組織の芯部の水分まで蒸散させ、しかも、かかる三段階減圧下における熱媒体での加熱を約１時間〜２時間行った後に、処理した固形物をクッカーから取出して遠心分離機或は圧搾機により搾油処理し、更に、搾油処理した固形物をノーマルヘキサン等の溶剤と接触させることにより油分を抽出して含油率約１％前後に脱油することを特徴とした汚泥の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、汚泥の乾燥方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、下水道の汚泥や、食品製造工場等より排出される食品製造汚泥や、動物屠殺場から排出される血液等を含んだ動物廃棄物汚泥等は、本出願人がすでに開発した油温脱水処理法で処理されている。
【０００３】
これは、加熱油中に汚泥を浸漬して減圧条件下で撹拌して脱水処理し、かつ固型物は有機肥料や飼料として利用できるように粉抹状としたものであった。
【０００４】
しかし、肥料や飼料に利用できない種類の汚泥を原料として油温脱水処理した場合は、廃棄物として脱水後の固型物を埋立てに利用したり、海上投棄したりする場合がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、肥料、飼料として有効利用できない固型物を埋立てたり、海上投棄する場合には、固型物に残油量が多いと土壌中に油分が浸透し、地下水に悪影響を与えるおそれがあり、また、海面上に油分が浮いて油膜を形成し、海中生棲動物に悪影響を与えたりするおそれがあった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明の汚泥の処理方法では、汚泥を、クッカー内の加熱された動物油或は植物油或は鉱物油或はこれらの二種以上の混合油等の油中に浸漬し、クッカーを密閉して３段階に減圧しながら加熱された油を熱媒体として汚泥を加熱処理し、しかも、３段階の減圧は、油の温度を６３℃〜６６℃に保持して常圧より１００mmH g〜３００mmHgの減圧を行う初期減圧と、次いで油の温度を５４℃〜５６℃に保持して常圧より５００mmHg〜７００mmHgの減圧を行う中期減圧と、次いで油の温度を６２℃前後に保持して常圧より７００mmHg〜７５０mmHgの減圧を行う後期減圧とよりなる３段階減圧として、汚泥中の固形物組織の芯部の水分まで蒸散させ、しかも、かかる三段階減圧下における熱媒体での加熱を約１時間〜２時間行った後に、処理した固形物をクッカーから取出して遠心分離機或は圧搾機により搾油処理し、更に、搾油処理した固形物をノーマルヘキサン等の溶剤と接触させることにより油分を抽出して含油率約１％前後に脱油することにした。
【０００７】
【実施例】
この発明の実施例を説明する。
【０００８】
原料としての汚泥は、通常は含水率約９５％〜９７％の下水道汚泥を使用するが、これ以外にも食品製造工場等から排出される汚泥や、動物屠殺場から排出される血液等を含んだ動物廃棄物汚泥等も使用することができる。
【０００９】
これらの汚泥は、密封可能な内容積６．５ｍ３  のクッカー内に予め原料汚泥の約５％重量比で収納された加熱油中に約８００ｋｇが投入浸漬される。
【００１０】
クッカー中の加熱油は、油種として、動物油、魚油、菜種油等の植物油、鉱物油等を使用するが、一種又は二種以上の混合油でもよい。
【００１１】
これらの油はクッカーの周壁に形成されたジャケット中に蒸気を圧入して加熱されるものである。
【００１２】
このような加熱油中に投入浸漬された汚泥は、加熱油を熱媒体として加熱される。
【００１３】
しかも、クッカー中で汚泥を加熱油により加熱するに際し、三段階の減圧を行う。
【００１４】
三段階の減圧は、汚泥投入後５〜１０分間は常圧より１００ｍｍＨｇ〜３００ｍｍＨｇの初期減圧を行う。
【００１５】
最も適当な減圧は２５０ｍｍＨｇである。この段階での油の温度は６３℃〜６６℃である。
【００１６】
次いで、約２０分間は常圧より５００ｍｍＨｇ〜７００ｍｍＨｇの中期減圧を行う。
【００１７】
最も適当な減圧は６５０ｍｍＨｇである。この段階での油の温度は５４℃〜５６℃である。
【００１８】
次いで、約３０分間は常圧より７００ｍｍＨｇ〜７５０ｍｍＨｇの後期減圧を行う。
【００１９】
最も適当な減圧は７５０ｍｍＨｇである。この段階での油の温度は６２℃前後である。
【００２０】
かかる減圧は、クッカー中の空気を真空発生装置により常時抽出しながら中途に介設したリーク弁の開度を調節しながらクッカー内の減圧操作を行うことにより達成される。
【００２１】
かかる三段階の減圧を行いつつ汚泥を加熱処理していくと、汚泥中の水分（約９７％）は蒸散してクッカー中より取出されコンデンサーにて凝縮されてドレン化する。
【００２２】
しかも、汚泥中の固型物組織に含有された水分も加熱されて比重が油の比重より小さくなり、組織含有水と油との比重が逆転して水と油との置換作用が生起して芯部の水分も蒸散して固型物の含水率が５％〜６％になる。
【００２３】
このような減圧下での加熱油処理が行うわれた後に、クッカー内の固型物はクッカーより取出されて遠心分離機或は圧搾機により含有油を搾油する。
【００２４】
搾油した固型物の残油率は１０〜３０％であり、この状態では、肥料として使用するに何ら支障がない状態となっている。
【００２５】
かかる残油率１０〜３０％の搾油固型物に、更に溶剤としてのノーマルヘキサンを接触させる。
【００２６】
具体的には、例えば、固型物を粉抹状にしてメッュコンベア上に薄く載置して搬送しながら上方よりノーマルヘキサンを噴霧し、固型物に含有された油分を溶出させてメッシュコンベアの下方に油を滴下させて脱油し、脱油された粉抹固型物を回収するようにした連続抽出装置を使用する。
【００２７】
このようにして脱油された固型物は残油率１％前後であり、かかる状態の固型物は、埋立ても、また海上投棄を行っても環境に悪影響が全くなく、また肥料として使用する場合も油の酸化現象がなく、長期間の保存に耐えうる。
【００２８】
【効果】
この発明によれば、三段階の減圧条件下で油温により汚泥の脱水処理を行うために固型分中に含有された芯部の水分まで脱水できると共に、脱水後の固型分は、最初に圧力をかけて搾油し、その後に、更にノーマルヘキサン等の溶剤で残油分を脱油するために、残油分が極端に少なくなり、埋立てや海上投棄をする場合にも環境に対して公害問題を生起するおそれが少ない効果を有する。
【００２９】
更には、三段階の減圧条件下で固型分の脱水を行った後に最終処理段階で溶剤により脱油を行うために、固型分中の芯部の含水分がほとんど蒸散されており、固型分中の含水分と加熱油とが比重の置換により油が固型分中に浸透しやすくなり、また、固型分の組織中に水分蒸散、油浸透の間隙が多数形成しているために搾油後の脱油時にも溶剤が含油と接触しやすく脱油効率も向上する効果を有する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器の円筒形下部（10）と、処理剤をパルプの流れに供給する手段（13）とを備え、攪はん器（11）が容器下部（10）の壁に取り付けられ、この攪はん器が容器部分（10）をほぼ横切るパルプの流れを作り出すようになされた、パルプ懸濁液に処理剤を混合する装置であって、分流器（15）が、容器部分（10）内の攪はん器（11）の正反対の位置にあり、この分流器は、ほぼ垂直な前方分配エッジ（16）と、この分配エッジからそれぞれの方向に延び、ほぼ垂直で、容器部分（10）の壁とつながる弧状面（17）とを備えることを特徴とする装置。
【請求項２】
弧状面（17）が、容器部分（10）に対してほぼ接線方向に接合することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の装置。
【請求項３】
分配エッジ（16）が、容器の攪はん器（11）と反対側の半分に配置されていることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の装置。
【請求項４】
分配エッジ（16）が攪はん器（11）の中心線上にあり、弧状面（17）が分配エッジ（16）に関して対称形であることを特徴とする請求の範囲第１項から第３項のいずれか一項に記載の装置。
【請求項５】
弧状面（17）が、容器部分（10）の直径（Ｄ）の20〜25％の半径ｒをもつ円筒状であることを特徴とする請求の範囲第１項から第４項のいずれか一項に記載の装置。
【請求項６】
弧状面（17）が、容器部分（10）の壁と角度（ｖ）をなす傾斜面（18）によって上方が規定され、分配エッジ（16）の高さ（ｈ）が容器部分（10）の直径（Ｄ）の10〜20％であり、容器壁までの傾斜面（18）の接続した最高の高さ（Ｈ）が前記直径（Ｄ）の40〜60％であることを特徴とする請求の範囲第１項から第５項のいずれか一項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
本発明は、容器内でパルプ懸濁液に処理剤を混合する装置に関する。処理剤は、ほぼ流体の状態で、希釈やその他の種類の処理のため、液体と化学薬品からなることがある。
パルプに処理剤を継続的に均一かつ調和のとれた混合を行うことは、あらゆる種類のパルプ処理で満足な結果を達成するために決定的に重要である。
既知の装置では、処理剤は、パルプ容器の低い部分で混合される。パルプ容器内のパルプ濃度は通常10〜20％で、これは、パルプ懸濁液を容器からポンプで汲み出せるようにするためには、約2.5〜８％にまで低くしなければならない。パルプ容器を漂白塔として使用するときは、制限された塔の低い部分のいくつかのノズルから希釈物を供給しなければならない。塔の底の領域は、処理剤を循環させながらに導くために円錐形に制限されている。
容器内がたとえば12％の高濃度のパルプの場合は、均一な混合を達成するのに問題が生じる。この問題を抑えるために、容器の大きさは小さくされている。そのような装置でも、不完全な混合技術や不適切な底の構造のために、多くのエネルギーを必要とする。
本発明によれば、処理剤を集中的に供給し、分配して流れを改善する場合に、前述の問題が解消される。混合の結果が改善され、同時にエネルギー消費が最少限に抑えられる。本発明の特徴は、併記の請求の範囲から明らかである。
本発明は、本発明の実施形態を示す添付図面を参照し、以下に詳細に説明する。
第１図は、処理容器の下部を示す図である。
第２図は、第１図のII−IIによる断面図である。
第３図と第４図は、第１図と第２図による実施形態と異なる代替例を示す略図である。
第１図による混合容器は、円筒形の下部10を有する。容器の下部の壁に攪はん器11が取り付けられる。攪はん器11は、プロペラ12を備え、このプロペラ12は、容器部分10を横切るパルプの流れを引き起こし、同時に処理剤をパルプの流れに供給するものである。提示した実施形態によれば、攪はん器11の吸い込み側の上方にあるパイプ13から処理剤が供給され、容器内のパイプ13の上には傾斜スクリーン14がある。前記スクリーン14は、攪はん器11の吸い込み側に入る処理剤を分配し、同時に容器内のパルプ懸濁液の表面から空気を吸い込まないようにするものである。容器内のレベルが攪はん器のレベルに近づくときに空気を吸い込む危険がある。
別法として、プロペラ式攪はん器を、たとえばスウェーデン特許出願第9202011−４号に示されたように、異なる形で設計することもできる。
容器の下部10の攪はん器11と正反対の位置に、分流器15が構成される。この分流器15の前側のほぼ垂直な分配エッジ16が、容器部分10の壁から離れた攪はん器11の中心線上に配置される。弧状のほぼ垂直な二つの面17が、分配エッジ16から、これらの面17がほぼ接線方向につながる容器の壁まで、それぞれの方向に延びる。面17は、分配エッジ16に関して対称形であり、容器の壁と角度ｖをなす斜面18によって上方が規定される。
弧状面17は、容器部分10の直径Ｄの20〜25％の半径ｒの円筒状であることが好ましい。弧状面17のそれぞれの中心軸と分配エッジ16は、攪はん器11に対して容器部分10の反対側の半分の中になければならないが、前記中心軸のそれぞれおよび分配エッジと、容器部分10を半分に分ける仮想面との間の距離は、直径Ｄの20％未満でなければならない。
分配エッジ16の高さｈは、容器の底から計って直径Ｄの10〜20％でなければならない。傾斜面18が容器部分10の壁につながる最も高い位置は、容器の底から高さＨでなければならず、ここで、Ｈは、直径Ｄの40〜60％の間でなければならない。高さｈとＨの間の差によって決まる角度ｖは、約45゜でなければならない。
容器の下部10に分流器15を備える設計のため、攪はん器11の噴出距離は短くなり、同時にパルプの流れが、同じ大きさの二つの分流に分けられる。これらの分流は、容器の壁に沿って流れさらに攪はん器11の吸い込み側に戻り、同時に傾斜面18によって上方への一定の偏りが作り出される。このように導かれるパルプの流れは、混合を極めて効果的にし、以前に使用されていた混合装置よりも少ないエネルギー供給しか必要としない。
当然ながら、本発明は、提示した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想の範囲内で変更することができる。
【図１】
0003574454.tif 000002
【図２】
0003574454.tif 000003
【図３】
0003574454.tif 000004
【図４】
0003574454.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱珪、脱燐を施しておらず、しかも高炉スラグが存在する溶銑にスラグを塊状化させて自然排滓を可能とするために金属Ｍｇ５〜３０重量％、ＣａＯ９５〜６０重量％の範囲の組成物を重量割合で９０％以上含有したものに、更にＣａＦ2 を３〜１０重量％配合した粉体状の溶銑脱硫剤を吹込むことにより脱硫することを特徴とする溶銑脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、溶銑の脱硫方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
溶銑の脱硫剤としては、例えば日本金属学会会報第２２巻第５号（１９８３年）に報告されているように、ＣａＯを主成分とし、これにＣａＣＯ３  等の反応促進剤を１０〜３５重量％及びＣａＦ２  等の滓化促進剤を３〜５重量％混合したものが一般に用いられている。脱硫剤中の反応促進剤が少ないと脱硫効率が低下し、多過ぎるとスロッピングが激しくなる。また滓化促進剤が少ないと、滓化不十分のため脱硫効率が低下し、多いと耐火物の溶損が激しくなる。
【０００３】
こうした脱硫剤を用いて、脱珪及び脱燐を施しておらず、しかも高炉スラグが存在した状態の溶銑を脱硫した場合、形成されるスラグは塊状かつ固体状をなすため、スラグドラッカー等の設備を用いることなく、トピードカー或いは脱硫鍋等の反応容器の傾動による自然排滓が可能となり、工場の自動化及び無人化を推進することができる。
【０００４】
一方、最近脱硫時間の短縮、或いは脱硫時のスロッピング軽減等を目的として、優れた脱硫能を有する金属Ｍｇが注目されている。特に、粉体状に加工した後、その表面をスラグ質でコーティングする技術の向上や、消防法の改正により保管時の条件が緩和されたことも合わせて、ＣａＯと共に吹込むことにより脱硫剤として工業的に用いられるようになってきている。こうした技術が例えば、特開平５−１４０６２６号公報に開示されている。この場合、Ｍｇの配合は２０〜９５重量％となっているが、これは、脱硫前の脱燐後に除滓を行う場合であり、高炉スラグが存在する場合には、ある程度ＣａＯにより、脱硫前のスラグの塩基度を高くして脱硫効率を高める必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述するようなＭｇを配合した脱硫剤を用いた場合、溶銑中に溶存或いは一度気化したＭｇが酸化して生成したＭｇＯのために、局部的に融点が上昇し、塊状スラグと共に粉体状スラグが形成される割合が増加してくる。粉体状のスラグは、反応容器の傾動による排滓を実施した場合、十分に除去することができず、溶銑と共に転炉に持ち込まれて、酸素吹き吹錬中に、
（ＣａＳ）＋Ｏ２  →ＣａＯ＋［Ｓ］
の反応により、溶銑中に硫黄が戻り復硫する原因となる。
【０００６】
こうした転炉での復硫を防止するために、必要以上に排滓処理を施した場合、粉体状のスラグは除去されるが、同時に余分の溶銑が脱硫スラグ中へ流出されることになり、鉄分のロスが増加するという問題が生ずる。
これらの問題点を解決するために、スラグドラッカーを用いて排滓することも考えられるが、この場合、ドラッカー設備及び運転要員が必要となり、このようなスラグ除去作業は、工場の自動化及び無人化を妨げる要因となる。
【０００７】
本発明は、ＣａＯ−Ｍｇ脱硫剤を用いたときの、転炉での復硫或いは鉄分ロスの増加の問題を発生させることなく、トピードカーや脱硫鍋の傾動による自然排滓を可能にする溶銑脱硫剤を用いた溶銑脱硫方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題の解決手段】
本発明は、上記の課題を解決するために脱珪、脱燐を施しておらず、しかも高炉スラグが存在する溶銑にスラグを塊状化させて自然排滓を可能とするために金属Ｍｇ５〜３０重量％、ＣａＯ９５〜６０重量％の範囲の組成物を重量割合で９０％以上含有したものに、更にＣａＦ2 を３〜１０重量％配合した粉体状の溶銑脱硫剤を吹込むことにより脱硫する溶銑の脱硫方法を提供しようとするものである。
【０００９】
ＣａＯ−Ｍｇの組成物にＣａＦ２  を適量混合することで、局部的に脱硫スラグの融点が低下し、溶融後に凝固或いは焼結させることができるようになる。このため形成されるスラグは塊状となり、粉体状のスラグの割合は激減した。
本発明において、Ｍｇの配合割合を５〜３０重量％としたのは、５重量％未満では、脱硫効率が悪くなり、３０重量％を越えると、ＣａＯの割合が減少し、脱硫スラグの塩基度が小さくなるため、脱硫効率が低下するためである。また、ＣａＦ２  の含有量を３〜１０重量％としたのは、３重量％未満では、粉体状スラグの割合が増加し、１０重量％を越えると、脱硫剤中のＭｇ含有量の減少により脱硫能の低下、或いはＣａＦ２  の影響により耐火物の損耗が激しくなるためである。
【００１０】
【実施例】
脱硫鍋において、実施例及び比較例の脱硫剤を溶銑中に、搬送ガスと共に浸漬ランスの先端から吹込むことにより試験を行った。溶銑には、脱珪、脱燐を施しておらず、しかも高炉スラグが存在したものを用いた。なお、脱硫後のスラグは、脱硫鍋を傾動させることによってスラグ鍋に排出させた。主な試験条件を以下に示す。
【００１１】
溶銑量            ：  １８０〜２００ｔ
溶銑温度          ：  １２８０〜１３２０℃
脱硫剤吹込速度    ：  ８０〜１００ｋｇ／ｍｉｎ
脱硫剤原単位      ：  ２．５〜３．０ｋｇ／ｔ
搬送ガス          ：  Ｎ２  
搬送ガス量        ：  １．０Ｎｍ３／ｍｉｎ
脱硫剤の組成を変化させて実施した試験結果を表１に示す。表中、転炉での復硫量は次式で定義し、０．００３  ％未満の場合を〇、０．００３  ％以上の場合を×とした。
【００１２】
復硫量＝［Ｓ］Ｅｐ−［Ｓ］ｆ
［Ｓ］Ｅｐ：転炉吹止め後の溶鋼中のＳ濃度（％）
［Ｓ］ｆ  ：脱硫処理後の溶銑中のＳ濃度  （％）
また、鉄分ロス量は５ｋｇ／ｔ未満の場合を〇、５ｋｇ／ｔ以上の場合を×とし、自然排滓の評価は、復硫量及び鉄分ロス量の評価が両方〇の場合を〇、どちらか一方、或いは両方×の場合を×とした。併せて、脱硫率は次式で定義し、６０％以上のものを〇、６０％未満のものを×とした。
【００１３】
脱硫率＝｛（［Ｓ］ｉ−［Ｓ］ｆ）／［Ｓ］ｉ｝×１００（％）
［Ｓ］ｉ：脱硫処理前の溶銑中のＳ濃度（％）
なお、総合評価は、自然排滓と脱硫率の評価が両方〇の場合を〇、どちらか一方、或いは両方×の場合を×とした。
【００１４】
【表１】
0003574690.tif 000002
【００１５】
試験結果から、実施例ではいずれも、復硫量及び鉄分ロス量それぞれ０．００３  ％未満及び５ｋｇ／ｔ未満であり、自然排滓可能で、しかも脱硫率は６０％以上であった。一方、本発明範囲外の組成をもつ比較例の脱硫剤では、自然排滓ができなかったか、脱硫率が６０％未満であったか、或いはその両方であった。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、脱珪、脱燐を施しておらず、しかも高炉スラグが存在する溶銑に対して、高脱硫効率で、かつ復硫及び鉄分ロスを増加させることなく自然排滓が可能な脱硫処理ができるようになる。また、排滓のためのドラッカー設備とその運転要員が不要となり、工場の自動化及び無人化が可能となる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出ノズルをボトムキャビティ金型のゲートにノズルタッチさせてプリフォームを射出成形する装置において、ノズル先端部にチタン又はチタン合金からなるチップ部材を突設させるとともに、ボトムキャビティ金型のゲート部に、チタン又はチタン合金からなる環状部材を埋設させることによりノズル先端部樹脂通路内の樹脂温度を緩やかな温度勾配で降下させ、樹脂の結晶化を防止することを特徴とするプリフォームの射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチック容器をブロー成形する際に使用する有底筒状をしたプリフォームの射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プリフォームの成形に際し、従来は図２に示すように、ボトムキャビティ金型１のゲート２の先端部に射出成形機のノズル３先端部Ｔをノズルタッチさせ、該部よりＰＥＴ樹脂等の溶融樹脂Ｐを注入していた。図中４はコア金型、５は弁棒、６はヒーターである。なお、ボトムキャビティ金型１の材質はＢｅＣｕ合金、ノズル３はＪＩＳ記号のＳＫＤ６１（合金工具用鋼材）が、弁棒５はＪＩＳ記号のＳＫＨ−５１（モリブデン鋼）が使用されている。
【０００３】
ＰＥＴ樹脂の場合、ノズル内の樹脂の温度は約２９０℃にヒータ６によって温度調節されており、ノズル３の先端部をボトムキャビティ金型１のゲート２の先端部に当接して樹脂を注入する際、ゲート先端部の辺りでの樹脂温度を約１５０℃にまで降下させなければならない。
【０００４】
しかしながら、ゲート先端部の樹脂温度を約１５０℃にしようとすると、ノズル先端部Ｔの樹脂通路側の温度を急勾配で降下させなければならないので、ノズル先端部Ｔの樹脂通路側の樹脂温度が樹脂の結晶化温度（約２５０℃）以下となるため、樹脂が結晶化し、結晶化されて白濁化した樹脂が最初にキャビティ金型１内に注入され、プリフォームの底部に結晶化された樹脂Ｐ’が混入される。
【０００５】
結晶化されて白濁化した樹脂が底部に混入されたプリフォームをブロー成形したとき、プリフォームの結晶化した部分の伸びが悪く、しかも、そのボトルに黒い液体（醤油、コーラ等）を容れたときは、ボトルの底部が汚れているように見えるので、かかるプリフォームは不良品になっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、プリフォームの射出成形に際し、樹脂の結晶化を防止して、結晶化した樹脂がプリフォームの底部に混入されることがなく、不良品を出さないプリフォームの射出成形装置を提供することを目的とするのである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、射出ノズルをボトムキャビティ金型のゲートにノズルタッチさせてプリフォームを射出成形する装置において、ノズル先端部にチタン又はチタン合金からなるチップ部材を突設させるとともに、ボトムキャビティ金型のゲート部に、チタン又はチタン合金からなる環状部材を埋設させることによりノズル先端部樹脂通路内の樹脂温度を緩やかな温度勾配で降下させ、樹脂の結晶化を防止することを特徴とする。
【０００８】
ノズル先端部の樹脂通路内の樹脂温度を緩やかな温度勾配で降下させる手段として、ノズル先端部にチタン又はチタン合金製のチップ部材を突設させるとともに、ボトムキャビティ金型のゲート部に、チタン又はチタン合金製の環状部材を埋設させたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明にかかるプリフォームの射出成形機の実施形態について図１を参照して説明する。図１はプリフォーム用射出成形機のノズルがボトムキャビティ金型へノズルタッチしている状態の部分断面図である。なお、図中公知の装置と同一部品には同一符号を付し説明の重複を省略する。
【００１０】
図１において、ボトムキャビティ１の端面のゲート部２に、熱伝導率が低く且つ、機械的強度の高い材料からなる環状部材７を埋設し、ノズル３の先端部に、熱伝導率が低く且つ、機械的強度の高い材料からなり先端部へ行くに従って内径を小さくしたチップ部材８を突設している。
上記熱伝導率が低く且つ、機械的強度の高い材料として、チタン或いは、チタン合金（Ｔｉ：６０％，Ｂａ：４０％）が好適である。
【００１１】
本発明はノズル３の先端部に熱伝導率の低い材料のチップ部材８を設け、該チップ部材８が当接するボトムキャビティ１の端面のゲート部２に熱伝導率の低い材料の環状部材を埋設したことにより、ノズル先端部がボトムキャビティの端面にノズルタッチしたとき、断熱効果により２９０℃のノズル内の樹脂がノズル先端部Ｔ内で２５０℃以下に冷却されることがなく約２６０℃に保持できるので樹脂が結晶化することなくゲート２へ注入される。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、プリフォームの底部に結晶化されて白濁化した樹脂の混入を防止できるので不良品を出さないプリフォームを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるプリフォーム用射出成形機のノズルがボトムキャビティ金型へノズルタッチしている状態の部分断面図。
【図２】従来から公知のプリフォーム用射出成形機のノズルがボトムキャビティ金型へノズルタッチしている状態の部分断面図。
【符号の説明】
１        ボトムキャビティ金型
２        ゲート
３        ノズル
４        コア金型
６        ヒータ
７        環状部材
８        チップ部材
Ｐ        溶融樹脂
Ｔ        ノズル先端部
【図１】
0003574081.tif 000002
【図２】
0003574081.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿潤状態の紙原料がコンベアに送り込まれて搬送される間に乾燥される抄紙装置であって、前記コンベアが網状をした耐熱金属製であるとともに、前記コンベアの搬送面上に、このコンベアで搬送される紙原料を加圧するための耐熱金属製の加圧ローラが設けられ、前記コンベアにおける前記搬送面の上部に熱源カバーが配置されており、この熱源カバーの内部に、前記コンベアによって搬送される前記紙原料、このコンベアの前記搬送面および前記加圧ローラを加熱可能な加熱源が配置されている抄紙装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、抄紙装置に関するもので、詳しくは紙原料をその搬送中において乾燥させる工程を備えた抄紙装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の抄紙装置においては、例えば特開平５−２３９７８６号公報に開示されている技術が公知である。この技術では、所定のボックス内にあるスラリをコンベア（ワイヤ）上に射出することで湿潤した紙原料（ウエブ）とする。そしてこのコンベア上を搬送される紙原料に対し、バキュームによる溶液の排出および加圧・圧搾を行うことで紙製品に仕上げている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記のような手段で紙原料（ウエブ）を紙製品にまで乾燥させるには、例えば前記の加圧・圧搾を複数回にわたって繰り返す必要があり、そのために長い時間を費やすことになり、かつコンベアの搬送距離も長くなって装置の大型化を招く原因となる。
本発明は前記課題を解決しようとするもので、その目的は、コンベアに送り込まれてきた紙原料を短時間で乾燥させて紙製品に仕上げることを可能とし、それによってコンベアの搬送距離を比較的短く設定できるようにすることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するためのもので、請求項１に記載の発明は、湿潤状態の紙原料がコンベアに送り込まれて搬送される間に乾燥される抄紙装置であって、前記コンベアが網状をした耐熱金属製であるとともに、前記コンベアの搬送面上に、このコンベアで搬送される紙原料を加圧するための耐熱金属製の加圧ローラが設けられ、前記コンベアにおける前記搬送面の上部に熱源カバーが配置されており、この熱源カバーの内部に、前記コンベアによって搬送される前記紙原料、このコンベアの前記搬送面および前記加圧ローラを加熱可能な加熱源が配置されている。
【０００５】
この発明によれば、コンベアで搬送される紙原料が、熱源カバー内の加熱源によって加熱されるのと同時に、この加熱源の熱を帯びたコンベアおよび紙原料を転がりながら加圧する加圧ローラによっても加熱される。したがって、紙原料を短時間で効率よく乾燥させることができ、コンベアの搬送距離を比較的短く設定できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は抄紙装置の概要を表した構成図である。この図面で示されている第１コンベア１０は、スライス（図示外）から射出されるスラリを受け入れて紙原料１２（ウエブ）を形成する周知の構造になっている。つまりこの第１コンベア１０は網状をしているとともに、その搬送面の下部には吸引ポンプ（図示外）などによって吸引作用を受ける脱水ボックス（図示外）などが配置される。
【０００８】
そこで、この第１コンベア１０によって搬送される紙原料１２は、前記脱水ボックス内の吸引力によってある程度まで脱水され、第１コンベア１０の終端からつぎの第２コンベア１４に送られる。また第１コンベア１０においては、その幅方向の各部位において前記の吸引力を調整することにより、紙原料１２の繊維配列方向を一様に揃える機能も果たす。なお第１コンベア１０の搬送距離は１ｍ程度となっている。
【０００９】
前記第２コンベア１４は、紙原料１２を乾燥させて紙製品に仕上げるための構成となっている。この第２コンベア１４は、ステンレスなどの耐熱金属による網状になっており、前記の第１コンベア１０から、ある程度は脱水されているものの未だ湿潤状態にある紙原料１２が連続して送り込まれる。そして第２コンベア１４の搬送距離は４ｍ程度に設定されており、その搬送面１４ａの上部には４個の熱源カバー１６が搬送方向に沿って配置されている。これらの熱源カバー１６は、第２コンベア１４におけるフレーム（図示外）などによって定位置に支持されている。
【００１０】
図２は前記熱源カバー１６の一つを第２コンベア１４の一部とともに表した拡大断面図である。この図面で明らかなように、前記熱源カバー１６の内側上面には加熱源として用いた２個の電気ヒータ１８が設けられている。一つのヒータ１８の出力は例えば１ｋｗであり、したがって一つの熱源カバー１６における出力は２ｋｗとなり、合計の出力は８ｋｗとなる。
【００１１】
前記熱源カバー１６の内部で、かつ第２コンベア１４における搬送面１４ａの上（紙原料１２の上）には２個の加圧ローラ２０が置かれている。これらの加圧ローラ２０もステンレスなどの耐熱金属製であるとともに、両加圧ローラ２０はフレーム（図示外）などに固定されたストッパー２２により、第２コンベア１４の移動中も両ヒータ１８の真下に保持されて転がるようになっている。そして加圧ローラ２０の重量は、第２コンベア１４によって搬送される紙原料１２を適度に加圧して厚みを整えるのに適した値で、かつ該第２コンベア１４が耐える程度の値に設定されている。
【００１２】
また前記第２コンベア１４の終端近くには、該第２コンベア１４によって搬送されてきた紙製品を順次巻き取っていくための巻き取りローラ２４が配置されている。なお図２で示す熱源カバー１６の内部構造は、図１で示す４個の熱源カバー１６についてすべて同じである。
【００１３】
前記の第１コンベア１０および第２コンベア１４が共に同速度（例えば毎分３．５ｍ）で移動しており、第１コンベア１０から第２コンベア１４に湿潤状態の紙原料１２が連続して送り込まれる。この第２コンベア１４によって搬送される紙原料１２は、前記の各熱源カバー１６の箇所において、それぞれ２個のヒータ１８によって加熱され、また前記の加圧ローラ２０によって適度に圧縮される。しかも第２コンベア１４はステンレスなどで構成されていることから、この第２コンベア１４そのものも前記のヒータ１８により加熱されて熱を帯びている。したがって紙原料１２は、ヒータ１８によって加熱されるのと同時に熱を帯びた第２コンベア１４によっても加熱されるので、短時間で乾燥して所定の紙製品に仕上げられる。
【００１４】
さらに各熱源カバー１６の箇所において紙原料１２を加圧している前記の加圧ローラ２０もステンレスなどの金属製であるため、前記のヒータ１８で加熱されている。このように熱を帯びた加圧ローラ２０が紙原料１２を、その上面で転がりながら加圧することになるので、該紙原料１２の乾燥効率が一層高められる。このようにして短い搬送距離で湿潤状態の紙原料１２が紙製品に仕上げられ、この紙製品は前記巻き取りローラ２４に連続して巻き取られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】抄紙装置の概要を表した構成図
【図２】熱源カバーの内部構造を表した拡大断面図
【符号の説明】
１２  紙原料
１４  コンベア
１４ａ  搬送面
１８  ヒータ（加熱源）
【図１】
0003574083.tif 000002
【図２】
0003574083.tif 000003