(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内でコーティング樹脂溶液中に浸った状態でコーティングされるコーティング方法において、該粉粒体撹拌槽内を減圧状態にしてコート・撹拌・乾燥を行なうことを特徴とする高効率コーティング方法。
【請求項２】
被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内で転動流動状態に保持された状態でコーティング樹脂溶液を噴霧コーティングするコーティング方法において、該粉粒体撹拌槽内を減圧状態にしてコート・撹拌・乾燥を行なうことを特徴とする高効率コーティング方法。
【請求項３】
前記粉粒体撹拌槽が、撹拌を目的とする撹拌羽根と解砕を目的とする解砕羽根を備え且つ冷却・加熱が可能なジャケットを有し、コート・撹拌・乾燥時は、ジャケット加熱温度がコーティング樹脂溶液中の溶媒沸点温度と同等若しくはそれ以上の温度であることを特徴とする請求項１又は２記載の高効率コーティング方法。
【請求項４】
前記粉粒体撹拌槽に備えられた撹拌羽根と解砕羽根の回転数が、コート時は乾燥時の回転数の１／２以下の回転数で行なわれ、しかも撹拌羽根回転数と解砕羽根回転数の比が１：２〜１：４の範囲でコーティングされることを特徴とする請求項３記載の高効率コーティング方法。
【請求項５】
前記噴霧コーティングが、粉粒体粒子径の１／５以下の噴霧液滴径で、且つ平均粒径が２〜１５μｍの噴霧液滴で実施されることを特徴とする請求項２記載の高効率コーティング方法。
【請求項６】
前記噴霧液滴径が、レーザー式粒度分布計測器によって計測された値で、体積累積値の１０％値と９０％値の比（９０％値／１０％値）が５．００以下であることを特徴とする請求項５記載の高効率コーティング方法。
【請求項７】
前記粉粒体撹拌槽内が５００ｍｍＨｇ以下の減圧雰囲気下にあることを特徴とする請求項１記載の高効率コーティング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、粉体粒子表面に樹脂を高効率にコーティングする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
造粒装置は、１９７０年頃から製薬・食品業界を中心に、少量多品種生産、混合、造粒、乾燥工程を同一容器内で処理できるので盛んに導入されてきた。また、造粒製品に要求される社会環境は、少量多品種生産に対し、粒径・密度・形状等の造粒物が任意に得られ混合・造粒・コーティング・乾燥が単独設備によって行なわれ、任意の工程選択が可能な複合操作と、前記した品質を任意に得ることができる多機能型のＦＡ化無人化システムを望んでいた。
これらの要望を受け、各装置メーカーにおいて、１９８０年頃から複合造粒装置の開発、商品化が進められ、流動層、撹拌、転動の各造粒法を同一容器内で処理する装置が実用化された。
【０００３】
この複合型造粒法には、流動層造粒、撹拌造粒、転動造粒の各造粒法を組合わせたものが多く、例えば、その組合わせは、次の表１で示される。
【表１】
0003594699.tif 000002
複合型造粒は、同一容器内に撹拌造粒、転動造粒、流動層造粒の各機能を結合あるいは融合し、造粒物の形状、密度、粒径などの品質を自在に製造する機能や、混合、造粒、乾燥、コーティングなどの単位操作を目的、用途に応じて任意に操作できる機能がある。
【０００４】
次に、各種複合型造粒装置の具体例を挙げると、以下の装置が挙げられる。まず撹拌流動層型では、奈良機械製作所製の「スーパーファインマトリックスＳＭＡ型」や、パウレックス社製の「マルチフレックスグラニュレーターＭＰ型」がある。また、転動流動層型では、岡田精工社製の「スピラコータＳＰ型」が挙げられる。そして、撹拌転動流動層型では、フロイント産業社製の「スパイラフローＳＦＣ型」や不二パウダル社製の「ニューマルメライザーＮＱ型」等である。前記流動層装置は、大半が回分式（バッチ処理方式）であり、流動板や撹拌羽根上部あるいは側面よりスプレーガン（スプレーノズル）により噴霧造粒（コーティング）される。噴霧造粒処理が終了した処理品は、下部側面にある排出弁を介し製品排出口から外部へ排出される。これら装置・方式等については以下に示す提案がなされている。
【０００５】
その代表例の提案としては、特公平２−５６９３５号、特公平３−１０６３号、特公平３−４２０２８号、特公平３−４２０２９号、特公平３−１３５４３０号、特公平５−４１２８号、特公平５−４９９０１号、特公平５−１１５０８号、特公平５−１９２５５５号、特公平６−１８６号等の各公報があり、これら公報は噴霧液滴径について、本発明とは異なり、微粒化制御していないので、粉体粒子衝突時に多くの分裂反跳液滴を発生させ、この液滴が装置内壁面や回転羽根あるいは他の粉体粒子に付着し、凝集体を多く発生させている。また、それと同時に分裂反跳液滴は、噴霧液滴に比べ非常に微粒化されているため、瞬時に固化するものも発生し、固化したコート物質は、乾燥固化状態（コートカス）で粉体表面に付着し、コート品質を悪化させたりしている。
【０００６】
一方、被コーティング物質の表面に滑らかな被膜を形成させることを目的とする浸漬法も紹介されている。この方式は医薬品分野等で錠丸剤をコーティング液中に浸漬させ、これを引き上げ乾燥させる方法であるが、小粒子径の粉粒体のコーティングには不向きであった。小粒径の粉粒体の場合、浸漬後の乾燥工程で粒子同士が付着・凝集を起し最終的には団塊状態となり、一次粒子としての形態が要求される分野では困難であった。
また、コーティング液の溶媒沸点が１００℃以上の溶媒では、前記紹介した各造粒装置内での温度が沸点以下となるケースが多々あるため、乾燥不良品が発生することもある。特にジャケット加熱による乾燥を行なう混合造粒法、ミキサー等では、その傾向は顕著で、コート後の粒子がブロック状の塊になりやすい。また、装置内に残留溶媒のガスが充満しやすく、環境・安全面で問題が残る。
他方、以上紹介した各造粒法はバッチ処理（回分式）であると同時に、スプレー法や浸漬法では１バッチあたりの処理時間が長く生産性も悪い。そのため、生産性を向上させる為に並列に同一機種あるいはスケールの大きな装置を導入して生産性を向上させなければならず、製品のコストアップにもつながっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、上記従来のコーティング方法の問題点を解決することによって、粉体粒子を高効率にコーティングでき、且つ容易に高品位のコーティング品が得られる造粒装置によるコーティング方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、第一に、被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内でコーティング樹脂溶液中に浸った状態でコーティングされるコーティング方法において、該粉粒体撹拌槽内を減圧状態にしてコート・撹拌・乾燥を行なうことを特徴とする高効率コーティング方法が提供される。すなわち、このコーティング方法は、コーティング装置の粉粒体撹拌造粒装置内に、被コーティング物質（粉粒体）を投入し、次にコーティング樹脂溶液を被コーティング物質が完全に浸るまで投入する。その状態で撹拌槽を密閉し２〜５分間撹拌羽根と解砕羽根を回転させ、全粉粒体を浸漬させる。そして、その状態で撹拌槽内の内部圧力を５００ｍｍＨｇ以下になるまで減圧させ、コート・撹拌・乾燥を行なう。槽内含水率が２０％以下になったら、撹拌羽根と解砕羽根の回転数をアップさせ、コーティング粉粒体を得ることを特徴とする方法である。
【０００９】
また、本発明によれば、第二に、被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内で転動流動状態に保持された状態で噴霧コーティングされるコーティング方法において、該該粉粒体撹拌槽内を減圧状態にしてコート・撹拌・乾燥を行なうことを特徴とする高効率コーティング方法が提供される。すなわち、このコーティング方法は、粉粒体を粉粒体撹拌造粒装置内で転動流動状態にさせ、その状態の粉粒体にコーティング樹脂溶液を噴霧するコーティング方法で、そのときの撹拌造粒装置内圧力が減圧状態であることを特徴とする方法である。
【００１０】
また、本発明によれば、第三に上記第一又は第二に記載したコーティング方法において、前記粉粒体撹拌槽が、撹拌を目的とする撹拌羽根と解砕を目的とする解砕羽根を備え且つ冷却・加熱が可能なジャケットを有し、コート・撹拌・乾燥時は、ジャケット加熱温度がコーティング樹脂溶液中の溶媒沸点温度と同等若しくはそれ以上の温度であることを特徴とする高効率コーティング方法が提供され、第四に、上記第三に記載したコーティング方法において、前記粉粒体撹拌槽に備えられた撹拌羽根と解砕羽根の回転数が、コート時は乾燥時の回転数の１／２以下の回転数で行なわれ、しかも撹拌羽根回転数と解砕羽根回転数の比が１：２〜１：４の範囲でコーティングされることを特徴とする高効率コーティング方法が提供される。すなわち、第三のコーティング方法は、粉粒体を撹拌させる撹拌羽根と解砕羽根を有する粉粒体撹拌造粒装置において、冷・加熱が可能なジャケット内温度が、コーティング樹脂溶液中の溶媒沸点温度と同等若しくはそれ以上の加熱温度でコート・撹拌・乾燥することを特徴とする方法であり、第四のコーティング方法は、前記粉粒体撹拌槽内に設置される撹拌羽根と解砕羽根の回転数比が１：２〜１：４の範囲で回転し、乾燥時はコート時の２倍以上の回転数であることを特徴とする方法である。
【００１１】
更に、本発明によれば、上記第二に記載したコーティング方法において、前記噴霧コーティングが、粉粒体粒子径の１／５以下の噴霧液滴径で、且つ平均粒径が２〜１５μｍの噴霧液滴で実施されることを特徴とする高効率コーティング方法が提供され、第六に、上記第五に記載したコーティング方法において、前記噴霧液滴径が、レーザー式粒度分布計測器によって計測された値で、体積累積値の１０％値と９０％値の比（９０％値／１０％値）が５．００以下であることを特徴とする高効率コーティング方法が提供され、また第七に、上記第一に記載したコーティング方法において、前記粉粒体撹拌槽内が５００ｍｍＨｇ以下の減圧雰囲気下にあることを特徴とする高効率コーティング方法が提供される。
【００１２】
【作用】
本発明では、コーティング装置として、例えば図１に示されるような撹拌混合造粒装置を用いる。
図１において、１は粉粒体撹拌造粒装置、２は粉粒体解砕羽根、３は粉粒体撹拌羽根、４はスプレーノズル、５は冷・加熱ジャケット、６はバグフィルター、７は減圧用真空ポンプ、８はコーティング樹脂溶液供給ポンプ、９は溶媒トラップ装置、１０は溶媒回収装置、１１は回収溶媒である。造粒工程（コート・撹拌・乾燥）においては、粉粒体撹拌造粒装置１内に粉粒体を供給し、粉粒体撹拌羽根３と粉粒体解砕羽根２を同時に回転させ、粉粒体の転動流動層を形成させる。
【００１３】
本発明の第一のコーティング方法である液浸漬造粒法（図１の右半分側に模式的に表示される）は、粉粒体解砕羽根２が隠れる迄粉粒体を投入し、その後コーティング樹脂溶液１２を粉粒体１３が完全に浸漬するまで投入する。そして、その状態で粉粒体撹拌造粒装置１を密閉し、粉粒体全粒子表面にコーティング樹脂溶液中の樹脂が付着するように、２〜５分粉粒体撹拌羽根３と粉粒体解砕羽根２を同時に回転させる。その後、粉粒体撹拌造粒装置内を減圧用真空ポンプ７で槽内圧力が５００ｍｍＨｇ以下になるように減圧させながら、コーティング・撹拌・乾燥を行なうものである。
【００１４】
一方、本発明の第二のコーティング方法であるスプレー法（図１の左半分側に模式的に表示される）は、粉粒体撹拌羽根３と粉粒体解砕羽根２を回転させ、装置内で粉粒体を転動流動状態にさせる。その状態の粉粒体に、コーティング樹脂溶液供給ポンプ８によりコーティング液を供給し、スプレーノズル４を介して微粒液滴化したコーティング樹脂溶液を噴霧する。そして、その時の装置内圧力は、液浸漬造粒法と同じ条件で行ない、コーティング・撹拌・乾燥を行なうものである。
【００１５】
本発明の減圧雰囲気下におけるコーティング・撹拌・乾燥時に発生する排気溶媒は、溶媒トラップ装置９によって回収され、排気管からは熱風ガスのみが排気される。本発明のコーティングされた粉粒体は、粉粒体撹拌造粒装置内に設置された計測器（水分計又は溶剤ガス濃度計）によって管理され、槽内含水率が２０％以下になったら回収され、次工程に供給される。
【００１６】
本発明のコーティング方法は、コート液を噴霧する方法でも、粉体粒子をコート液中に浸漬させる方法でもよく、スプレー方法、浸漬方法ともにコーティング時・乾燥時は、ジャケット加熱をする。そのときの加熱温度は、コーティング樹脂溶液中の溶媒沸点よりも高い温度に設定する。この温度は装置内の減圧状態で溶媒沸点が下がるので、減圧状態を確認しながらジャケット温度を設定する。また、本発明の装置内における圧力は、５００ｍｍＨｇ以下迄減圧させて、コーティング・乾燥を行なうが、減圧が弱い（５００ｍｍＨｇ〜７６０ｍｍＨｇ）と乾燥操作時の乾燥時間が長くなったり、凝集粒子が多発し生産効率が大幅に低下する。
【００１７】
次に、本発明における各コーティング方法について説明する。
噴霧する方法は、噴霧されるコート液滴径を平均粒径で２〜１５μｍに、且つ体積累積値の１０％値と９０％値の比（９０％値／１０％値）を５．００以下に制御して噴霧コーティングする。噴霧液滴径は、好ましくは３〜１０μｍである。噴霧液滴径が１５μｍを超えると、被コーティング粒子（小粒径粉粒体）表面上に形成された乾燥後の膜が大きな凹凸状として形成される為、不均一なコート被膜となる。また、突起部分では膜内部が乾燥しにくくなる為（膜表面が乾燥しても、内部は未乾燥状態として存在する）、他のコーティング物質（コーティング後の小粒径粉体粒子）との接触時及び衝突時に接合して凝集体となる。また、液滴径が大きいと、所望のコーティング膜厚が得られない問題と、液滴が被コーティング粒子に衝突した際、液滴が分裂し微粒な分裂反跳液滴となり装置内壁部に付着したり、瞬時に乾燥し固形化して層外へ排出され、歩留り低下を招く原因となる。
一方、噴霧液滴径が２μｍ未満となると、噴霧後の液滴中に含まれる溶媒分が瞬時に蒸発（乾燥濃度上昇による）して膜化できなくなる。このため、コート液中の樹脂分が乾燥固形粒子となり、飛散物あるいは樹脂カスとして装置内壁部へ積着したり、排気側へ飛び歩留り低下を生じることもある。
【００１８】
本発明のスプレー法によるコーティングは、噴霧液滴径を微粒化し且つコーティング雰囲気（環境）を減圧状態にしているので、コート液溶媒が溶剤系でも水系でも高固形液でも、均一な膜形成が可能である。特に水系では、水の沸点は、溶剤系よりも高いのでより効果的（効率的）に被膜形成が可能である。
本発明のスプレー法によるコーティングは、噴霧液滴が体積累積値の１０％値と９０％値の比（９０％値／１０％値）が、５．００以下の粒度分布の液滴が噴霧・コーティングされる。しかし、前記比が５．００以上になると、液滴分布における小粒径側液滴でコートされた膜厚及び膜均一性と、大粒径側液滴でコートされた膜厚及び均一性が大きく異なる。その為、同一処理品内での品質ばらつきが大きくなり、サンプリングによっては、所望の品質特性が得られない場合が生じる。
【００１９】
本発明のスプレーコーティング方法は、前記したスプレー法及び条件で噴霧されるが、コーティング装置内において、噴霧される液滴中の溶媒沸騰温度域でコーティングされる。液滴の溶媒沸騰温度域でコーティングされると噴霧直後、粉体粒子表面に液滴が衝突・膜化し、その瞬間に液滴中の溶媒が蒸発するので膜が固化する。しかし、コーティング装置内の温度環境が、液滴中溶媒の沸騰温度域よりも低いと、コーティング後膜化しても膜内部は固化しない状態で存在しやすくなる。その場合、他の粒子と接触あるいは衝突、更に内壁面に接触・衝突したとき、付着・凝集・固着等が発生する。
【００２０】
一方、被コーティング粉粒体をコーティング樹脂粒子中に浸す方法の場合は、乾燥後の被膜厚みが目標厚みになる様にコーティング樹脂溶液を被コーティング粉粒体が投入されてある装置内へ入れる。そして、被コーティング粉粒体が全て浸るまで、撹拌・混合を行なう。撹拌・混合時間としては、２〜５分間行なえば十分である。本発明の粉粒体撹拌混合造粒槽は、内壁部と外壁部の間に冷・温水が流せるジャケットを有し、コーティング・乾燥時は、ジャケット内を加熱する。そのときのジャケット加熱方法・条件は、スプレー法とほぼ同じ方法・条件で行なえばよく、装置内圧力も同じでよい。しかし、〔コーティング時の撹拌羽根回転数と解砕羽根回転数〕と〔乾燥時に於ける撹拌羽根回転数と解砕羽根回転数〕は変える必要がある。コーティング時の撹拌羽根と解砕羽根の回転数は、それぞれ〔２００〜６００ｒｐｍ、７００〜２０００ｒｐｍ〕、乾燥時はコーティング時における各羽根回転数の〔１．５〜３倍〕の回転数で行なう。コーティング時における羽根回転数が前記回転数より低いと、均一な混合撹拌作用が働かず、撹拌されている粉粒体全体へコーティングがされにくくなる。また、反対に羽根回転数が高いと、撹拌混合作用は問題ないが、コーティング樹脂溶液が跳ね上ったりして、樹脂の付着効率が低下したり（コーティング時）、コーティングされた樹脂が剥離したり、粉体粒子自身が破壊（粉砕）されることがある。（乾燥時）
【００２１】
本発明のコーティング方法は、噴霧方法でも液浸漬方法でも、より均一な膜を形成させることにより、前記問題を解決した高効率コーティング方法である。
【００２２】
【実施例】
次に、本発明を実施例により更に詳細に説明する。
各実施例に共通の固定条件は次の通りである。
0003594699.tif 000003
【００２３】
実施例１〜８
表２に示す条件でフェライトキャリアにコート液をコーティングし、ＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００２４】
【表２】
0003594699.tif 000004
【００２５】
比較例１
実施例１の装置内圧力を〔５００ｍｍＨｇ〕から〔常圧（７６０ｍｍＨｇ）〕に替えた他は、全て実施例１と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００２６】
比較例２
実施例２の〔撹拌羽根回転数〕と〔解砕羽根回転数〕を適正回転数より低く設定した他は、全て実施例２と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００２７】
比較例３
実施例５の〔ジャケット加熱温度〕を溶媒沸点温度より低く設定した他は、全て実施例５と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００２８】
比較例４
実施例６の〔撹拌羽根回転数〕と〔解砕羽根回転数〕の設定を、適正回転数より高めに設定した他は、全て実施例６と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００２９】
比較例５
実施例１の装置内圧力を弱減圧〔７００ｍｍＨｇ〕に替え、〔ジャケット加熱温度〕を溶媒沸点よりも低く設定した他は、全て実施例１と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３０】
比較例６
実施例３の〔装置内圧力〕を〔常圧（７６０ｍｍＨｇ）〕に替えた他は、全て実施例３と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３１】
比較例７
実施例４の〔噴霧液滴径〕と〔体積粒径比〕を大きくした他は、全て実施例４と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３２】
比較例８
実施例４の〔撹拌羽根回転数〕と〔解砕羽根回転数〕を適正回転数より高く設定した他は、全て実施例４と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３３】
比較例９
実施例３の〔撹拌羽根回転数〕と〔解砕羽根回転数〕を適正回転数より低く設定した他は、全て実施例３と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３４】
比較例１０
実施例７の〔噴霧液滴径〕の粒径を適正液滴径より微粒化した他は、全て実施例７と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３５】
比較例１１
実施例８の〔装置内圧力〕を弱減圧〔７００ｍｍＨｇ〕に替え、〔ジャケット加熱温度〕を溶媒沸点よりも低く設定した他は、全て実施例８と同条件でＰＶＡ被覆キャリアを得た。
【００３６】
以上の比較例１〜１１で採用された条件をまとめて表３に示す。
【００３７】
【表３】
0003594699.tif 000005
【００３８】
以上の得られたＰＶＡ被覆キャリアについて品質評価を行なった。その結果を表４に示す。なお、評価方法等は下記によった。
１．スプレー法と液浸漬法は設定樹脂固形分が異なるのでコート・乾燥時間が異なっている。
２．装置内壁面への付着度合いは、目視で付着度合いを判定し、５段階にランク分けした。最も良いものは〔◎〕、最も悪いものを〔×〕としている。
３．凝集度については、投入コーティング前の粉体粒子と、噴霧及び液浸漬後のコート液が乾燥した時の樹脂固形分の合計を総投入量とし、その重量に対する基準メッシュ以上残留した重量比を５段階にランク分けし、付着度合い同様に◎〜×で表わした。
４．〔微細品発生率〕は、コート後の粉体粒子を基準メッシュで篩分けし、通過した量を、コート上がり総重量で割った重量比を表わす。
５．〔コート樹脂カス発生度〕は、コート後の粒子表面を電子顕微鏡写真で観察し、その度合いを５段階に層別し、ほとんどカスのないものを〔◎〕とし、ランク分けは内壁面付着評価と同様な方法で行なった。
６．〔コート膜厚ばらつき〕は、最小膜厚と最大膜厚を計測し、その差に応じてランクを５段階に層別した。評価ランクは他の５段階評価方法と同じ方法で行なった。
７．〔表面性〕は、コート樹脂カス発生度評価時に表面状態に評価し、凹凸の少ないものを〔◎〕とした。
８．〔歩留り〕は、総投入量に対するコート後の回収重量の比（ｗｔ％）。但し、凝集発生した粉体粒子はコート後の出来高からは除いた（凝集品は、製品として使用できない為）。
９．〔帯電特性・電気特性〕は、基準値（目標値）に対するずれ度合いを５段階に層別し、ずれの少ないものを〔◎〕とし、ずれ度合いに応じて評価分けした。
１０．〔総合評価〕は、製品の生産性・品質等を含め、総合的に優れているものを〔◎〕とし、５段階に層別した。
【００３９】
【表４】
0003594699.tif 000006
【００４０】
【発明の効果】
本発明のコーティング方法は、被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内でコーティング樹脂溶液中に浸った状態でコーティングされるか、又は被コーティング粉粒体が粉粒体撹拌槽内で転動流動状態に保持された状態で噴霧コーティングされるコーティング方法において、該粉粒体撹拌槽内を減圧状態にしてコート・撹拌・乾燥を行なうという構成にしたことから、以下のような顕著な効果を奏することができ、高効率の噴霧コーティング及び液浸漬コーティングが可能となり、高品位の製品を得ることができる。
（イ）スプレー法においては、液滴径が小粒径、且つ均一分布をしているので、コーティング後の粒子表面状態が滑らか、且つ均一コート膜となる。そのため、各品質特性値（帯電特性・電気特性等）が安定する。
（ロ）液浸漬法においては、短時間で粒子表面が滑らかなコート膜形成ができ、且つ均一コート膜となる。そのためスプレー法同様に品質特性値が安定する。
（ハ）コーティング装置内壁部への付着物が低減するので、メンテナンスが容易になる。
（ニ）コーティング時及び乾燥時における、粒子の凝集が低減するので、品質特性値が安定、且つ歩留りも向上する。また、生産性の向上、コスト低減も達成できる。
（ホ）装置内圧力を減圧状態にしてコーティングするので、水のように沸点が高く乾燥しにくい溶媒でも、短時間でコーティング・乾燥ができ、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用される撹拌混合造粒装置の一例を示す説明図であり、粉粒体撹拌層の右半分側は液浸造粒法時の状態を、左半分側はスプレー造粒法時の状態を、それぞれ模式的に表示している。
【符号の説明】
１  粉粒体撹拌槽
２  粉粒体解砕羽根
３  粉粒体撹拌羽根
４  スプレーノズル
５  冷・加熱ジャケット
６  バグフィルター
７  減圧用真空ポンプ
８  コーティング樹脂溶液供給ポンプ
９  溶媒トラップ装置
１０  溶媒回収管
１１  回収溶媒
１２  コーティング樹脂溶液
１３  粉粒体
１４  含水率検知装置
【図１】
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