(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
大きさの異なる２枚の基板に電極パターンを形成し、大きい基板の電極パターンの端部が他方の基板から外部に露出するように小さい基板の周囲で前記２枚の基板をシール剤により貼着し、前記電極パターンの端部が露出する部分に形成される前記小さい基板の側縁部と前記大きい基板の表面との接合部に樹脂による保護膜を形成する液晶表示素子の製法であって、
前記小さい基板の側縁部に弾力性のあるニードルを用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂にエアーを吹き付けて前記大きい基板の表面に該樹脂を垂らしてから硬化させることにより、前記２枚の基板の接合部に樹脂による保護膜を形成する液晶表示素子の製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一方の基板に設けられる電極パターンの端部が２枚の基板の貼着部分から外部に露出する液晶表示素子において、電極パターンが露出する部分の接合部にＵＶ樹脂などを塗布して保護膜を形成する液晶表示素子の製法に関する。さらに詳しくは、２枚の基板の接合部に形成される角部の非常に狭い範囲に保護膜を形成する場合に、他の部分に樹脂を付着させないで、かつ、角部の隅に確実に樹脂による保護膜を形成することができる液晶表示素子の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子は、たとえば図４（ａ）に示されるように、２枚のガラス基板２１、２２のそれぞれに透明電極パターンが形成され、一定間隔で対向させてその周囲で図示しないシール剤により貼着され、その間隙に液晶材料が注入される（図示せず）ことにより液晶パネル２０が形成されている。そして、各セグメント電極（画素電極）のそれぞれにデータ信号が入力されることにより、各セグメント電極ごとにオンオフが制御されて所望の表示をすることができる。この各セグメント電極へのデータ信号の入力をするため、各電極パターンの端部２３がそれぞれ一方のガラス基板２１の端部に導出されており、外部回路と接続することができるようになっている。
【０００３】
このように、電極パターンの端部２３を液晶層を有する液晶パネル２０の外部に導出するため、図４に示されるように、一方のガラス基板２１が他方のガラス基板２２より少なくとも一端部において大きくなるように２枚のガラス基板２１、２２が形成されて小さいガラス基板２２の周囲で貼着されている。この外部に導出される電極パターンの端部２３は、液晶パネル２０の電極パターンと連続して設けられており、その途中で図示しないシール剤により２枚のガラス基板２１、２２が貼着されているだけであるため、外部で端部２３に吸着した水分などが電極パターンを伝わって液晶パネル２０の内部に侵入し、内部の電極パターンを腐食したり、液晶材料を変質させたりすることがある。これを防止するため、電極パターンの端部２３が導出される部分の両ガラス基板２１、２２の接合部にＵＶ樹脂などを塗布して水分などの侵入を防止するための保護膜２４を設けることが行われている。しかし、近年電子機器の小形化に伴い、液晶表示素子も非常に小形化されて端部２３部分も非常に短くなり、この保護膜２４が端部２３上に付着すると外部回路と接続をするヒートシールやフレキシブルケーブルなどを接続することができなくなる。そのため、図４（ｂ）に示されるように、小さいガラス基板２２の側縁部と大きいガラス基板２１の表面とで形成される角部からの距離Ａ、Ｂがそれぞれ０．５ｍｍ以内に収めなければならないという制約がある。このような保護膜２４を形成する従来の方法は、図４（ａ）に示されるように、無塵紙２５にＵＶ樹脂などを塗布して端から順次無塵紙を移動させて転写する方法か、図４（ｂ）に示されるように、ディスペンサ２６などのニードルの先端からＵＶ樹脂などを吐出させて順次塗布するという方法が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、電極パターンの端部２３が導出される部分の２枚のガラス基板の接合部に保護膜２４を形成する場合、無塵紙による転写方法では、人的作業であり安定した塗布をすることができず、充分に保護膜２４を形成することができなかったり、保護膜２４が広がり過ぎて端部２３の接続部上に樹脂が付着すると共に、工数がかかりコストアップになるという問題がある。
【０００５】
一方、ディスペンサなどにより塗布する方法は、金属製のニードルを使用すれば、注射針のような細いもので塗布することができるが、金属製を使用すると電極パターンを傷つけて断線する虞れがあるため使用することができず、テフロンニードルを使用すると、先端の細いものがなく、樹脂の吐出量が多過ぎると広い範囲に付着して０．５ｍｍ以内という制約内で塗布して保護膜を設けることができず、少な過ぎると図４（ｂ）に示されるように、角部に完全に樹脂を塗布することができないという問題がある。
【０００６】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、小さい基板と大きい基板とが貼着されて、小さい基板の側縁部に形成される角部の狭い範囲に樹脂を塗布して保護膜を形成する場合に、簡単に、しかも確実に狭い範囲に保護膜を形成することができ、製造コストを下げることができる液晶表示素子の製法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る液晶表示素子の製法は、大きさの異なる２枚の基板に電極パターンを形成し、大きい基板の電極パターンの端部が他方の基板から外部に露出するように小さい基板の周囲で前記２枚の基板をシール剤により貼着し、前記電極パターンの端部が露出する部分に形成される前記小さい基板の側縁部と前記大きい基板の表面との接合部に樹脂による保護膜を形成する場合に、前記小さい基板の側縁部に弾力性のあるニードルを用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂にエアーを吹き付けて前記大きい基板の表面に該樹脂を垂らしてから硬化させることにより、前記２枚の基板の接合部に樹脂による保護膜を形成する。
【０００８】
このようにすれば、ニードルの先端が太くても樹脂の吐出量を少なくして小さい基板の側面に少量の樹脂が塗布され、エアーの吹付けにより下に垂らされるため、小さい基板の側面と大きい基板の表面の交差部分の角部に樹脂が流れ落ち、角部に完全に樹脂を塗布することができる。しかも、少量の樹脂が角部に充填されるため、樹脂の広がりも抑えられ、塗布範囲の厳しい制約をも満たすことができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
つぎに、図面を参照しながら本発明の液晶表示素子の製法について説明をする。本発明の液晶表示素子の製法は、図１（ａ）にその一実施形態の斜視説明図が示されるように、大きさの異なる２枚の基板１１、１２に図示しない電極パターンを形成し、大きい基板１１の電極パターンの端部１３ａが他方の基板１２より外部に露出するように小さい基板１２の周囲で２枚の基板１１、１２を図示しないシール剤により貼着し、液晶材料をその間隙に充填することにより液晶パネル１を形成している。そして、電極パターンの端部１３ａが露出する部分に形成される小さい基板１２の側縁部１２ａと大きい基板１１の表面１１ａとの接合部に樹脂による保護膜４（樹脂の状態を４ａとしている）を形成する場合に、小さい基板１２の側縁部１２ａに先端が弾力性のあるニードル５を用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂４ａにエアー供給管６によりエアーを吹き付けて大きい基板１１の表面１１ａにその樹脂４ａを垂らしてから硬化させることにより、２枚の基板１１、１２の接合部に保護膜４を形成することに特徴がある。
【００１０】
この樹脂の塗布方法は、たとえばディスペンサの先端にテフロンニードルを接続し、ＵＶ樹脂などの保護膜形成用の樹脂を一定圧力で吐出させながら、図１に示されるように、２枚の基板１１、１２の接合部で、小さい基板１２の側縁部１２ａと大きい基板１１の表面１１ａとにより形成される角部の一端部から順次他端部側に向けてテフロンニードル５を移動させることにより、一定量の樹脂を塗布することができる。この際、テフロンニードル５の先端を小さい基板１２の側縁部１２ａに当たるようにセッティングし、その高さを維持しながらテフロンニードル５を角部の他端側に移動させる。そして、樹脂４ａを吐出させると同時に、吐出された樹脂４ａにエアーが吹き付けられるようにエアー供給管６をセッティングしておき、テフロンニードル５と一緒にエアー供給管６も角部の一端部から他端部側に移動させる。その結果、樹脂４ａを吐出させて小さい基板１２の側縁部１２ａに付着させながらその付着した樹脂４ａにエアーが吹き付けられるため、側縁部１２ａに付着した樹脂４ａはエアーにより下側に垂れる。
【００１１】
テフロンニードル５は、材質はテフロンでなくても、金属製のように電極パターンに当った場合にその電極パターンを傷つけないものであればよい。また、エアー供給管６は小さい基板１２の側壁１２ａに吐出された樹脂４ａを下側に垂らすことができる程度の強さであればよい。このテフロンニードル５とエアー供給管６とは、予め相互に固定しておいて、同時に移動するようにしておくことができる。
【００１２】
液晶パネル１は、たとえば図２にその一例の断面説明図が示されるように通常の液晶パネルと同様の構造で、同様の方法により製造される。すなわち、たとえばガラスなどの絶縁性透明基板からなる基板１１、１２の一表面に電極パターン１３、１４をそれぞれ形成すると共に、液晶分子を一定の方向に配向させる配向膜１５、１６をさらに設けてラビング処理をし、２枚の基板１１、１２を図示しないスペーサにより一定の間隙を保持しながら、前述の電極パターン１３、１４が対向するように、その周囲でシール剤１７により貼着する。この際、小さい基板１２の側縁部１２ａより突出する大きい基板１１の表面に電極パターンの端部１３ａが導出されている。そして、その間隙に液晶材料を注入することにより液晶層１８が２枚の基板１１、１２により挟持される。さらに、基板１１、１２の外側にはそれぞれ偏光板１９ａ、１９ｂを貼着し、これらにより液晶パネル１が形成されている。この状態で、前述の電極パターン１３の端部１３ａの導出部の接合部に保護膜４（図３（ｂ）参照）を形成する。
【００１３】
テフロンニードルから樹脂を吐出させてエアーを吹き付けることにより樹脂を角部に隙間なく塗布できる作用についてさらに詳細に説明をする。図３（ａ）に示されるように、小さい基板１２の側縁部（側壁）１２ａにテフロンニードルから樹脂を吐出させると、その側壁１２ａに盛り上がった状態で保護膜用樹脂４ａが付着する。ついで、図３（ｂ）に示されるように、エアーを矢印Ｐのように吹き付けると、同図に示されるように、樹脂４ａが下側に垂れて角部を埋め、さらに大きい基板１１の表面１１ａ上に被膜される。そして硬化させることにより、角部からの距離Ａ、Ｂが共に０．５ｍｍ程度以下の狭い範囲に保護膜４が形成される。
【００１４】
本発明によれば、非常に小形化する液晶表示素子の２枚の基板の接合部の狭い場所に保護膜を形成する場合に、小さい基板の側縁部（側壁）に樹脂を塗布して、エアーにより下に垂らしているため、僅かの量の樹脂を塗布するだけで、充分に角部を被覆することができる。その結果、テフロンニードルなどの先端が弾力性のあるニードルを使用して少量の樹脂を塗布することができ、露出する電極パターンを傷つけることもなく、接合部の所望の範囲だけを完全に保護膜により被覆することができ、液晶表示素子の信頼性を非常に向上させる子とができる。しかも、保護膜を形成するための樹脂の塗布を非常に短時間で安定して塗布することができるため、作業も容易になる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によれば、電極パターンが露出する部分の接合部を保護膜により完全に被覆することができるため、水分の侵入などを完全に防止することができ、信頼性の高い液晶表示素子を得ることができる。しかも、容易に保護膜を形成することができるため、作業工数が減りコストダウンを達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示素子の一実施形態の保護膜を形成する工程の説明図である。
【図２】図１の液晶パネルの一例の断面説明図である。
【図３】図１の樹脂を塗布してエアーを吹き付けるときの樹脂の状態の説明図である。
【図４】従来の液晶表示素子の保護膜を形成する例の説明図である。
【符号の説明】
４    保護膜
４ａ  保護膜用樹脂
５    ニードル
６    エアー供給管
１１    基板
１２    基板
１２ａ  側縁部
１３ａ  電極パターンの端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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