(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
急冷強化すべきガラス板を略水平にして、その上下両側にそれぞれ配した上側冷却エア噴き出し装置および下側冷却エア噴き出し装置により該ガラス板の上側および下側から冷却エアを吹き付けて急冷強化する該ガラス板の急冷強化方法において、前記上側冷却エア噴き出し装置の該ガラス板に対向する側に該ガラス板の形状に対応した形状を有する当接リングを設け、該ガラス板下側からの冷却エア噴き出し圧力を上側からの冷却エア噴き出し圧力より強くして、上下の噴き出しエア圧力差により該ガラス板の下面側を浮かせ、該ガラス板の上面側と上側冷却エア噴き出し装置との間隔を保持した状態で該当接リングに該ガラス板周縁部を押し付けて、該ガラス板を急冷強化することを特徴とするガラス板の急冷強化方法。
【請求項２】
ガラス板を吸引保持可能な上型およびプレス用支持リングによってガラス板を曲げ成形した後に、急冷強化する方法であって、前記曲げ成形時にこのガラス板の下面側周縁部を前記プレス用支持リングで支持するとともに上型側に押圧し、上型でガラス板を吸引保持してこのガラス板を曲げ成形した後、前記プレス用支持リングをガラス板から退避させ、上型の下方に冷却用支持リングを移動させて曲げ成形されたガラス板を受け取って、前記上側および下側の冷却エア噴き出し装置間に搬送し、該ガラス板を急冷強化する請求項１記載のガラス板の急冷強化方法。
【請求項３】
該ガラス板の上面側と上側冷却エア噴き出し装置との間隔を保持した状態で該ガラス板周縁部を該当接リングに押し付けて、該ガラス板を急冷強化する前に、あらかじめガラス板下側からの冷却エア噴き出し圧力と上側からの冷却エア噴き出し圧力との圧力差をガラス板が浮上しない程度の圧力差としてガラス板を急冷する請求項１または２記載のガラス板の急冷強化方法。
【請求項４】
上側冷却エア噴き出し装置と、下側冷却エア噴き出し装置と、該上側および下側冷却エア噴き出し装置間に曲げ成形されたガラス板を搬入する移送手段とを具備したガラス板の急冷強化装置において、前記上側および下側冷却エア噴き出し装置は互いの噴き出しエア圧力差によりガラス板を浮上させることが可能であるとともに、前記上側冷却エア噴き出し装置のガラス板に対向する側には、該ガラス板の形状に対応した形状を有する当接リングを備え、該噴き出しエア圧力差により浮上したガラス板の上面側周縁部が該当接リングに押し付けられて、該ガラス板の上面側と上側冷却エア噴き出し装置との間隔を保持した状態で、ガラス板を冷却するように構成されていることを特徴とするガラス板の急冷強化装置。
【請求項５】
ガラス板を吸引保持する上型と、前記上型の下方に設けられた昇降可能なプレス用支持リングとをさらに具備し、前記プレス用支持リングは、曲げ成形時にガラス板の下面側周縁部を支持するとともに上型側に押圧するものであり、前記移送手段は、前記上型によってガラス板が吸引保持された状態でプレス用支持リングが退避した後にガラス板を受け取り、前記上側および下側の冷却エア噴き出し装置間に搬入するように構成されている冷却用支持リングである請求項４記載のガラス板の急冷強化装置。
【請求項６】
上側冷却エア噴き出し装置と下側冷却エア噴き出し装置とは、任意のタイミングでそれぞれの噴き出しエア圧力を任意に変更できるように構成されている請求項４または５記載のガラス板の急冷強化装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車、船舶、鉄道、航空機などの輸送機器または建築用その他各種用途の強化ガラス製造のためのガラス板の強化方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
加熱炉において軟化点近くまで加熱したガラス板を成形型によって曲げ成形する際に、プレス用支持リング（以下単にプレスリングという）によってガラス板の周縁部を支持することが知られている。これは、下に凸形状の上型に向かってプレスリングでガラス板の周縁部を押し付けて、ガラス板を上型の形状に曲げ成形するものである。こうして、ガラス板の周縁部の曲げ精度を高くできる。また、このプレスリングで支持しながら曲げ成形したガラス板を同じプレスリングで保持したまま、冷却装置内に運搬してガラス板を急冷強化することも知られている。
【０００３】
しかし、急冷強化の際にガラス板の下面の周縁部をプレスリングによって支持すると、ガラス板とプレスリングとの間に冷却エアがこもる。このため、ガラス板の下面の周縁部の冷却が遅れ、ガラス板強度に対し有害な引張り応力が発生する。このような問題を防止するために、プレスリングを連続した構造ではなく、例えば櫛歯状などの不連続な構造体とすることも行われている。そのため、プレスリングとガラス板との間の冷却エアの抜けが良くなる。しかし、プレスリングが不連続なため、成形時にガラス板にプレスリングの凹凸跡が転写され型跡歪を発生することになる。
【０００４】
一方、ＵＳＰ４，６６１，１４１号明細書には、連続体からなるプレスリングでガラス板を成形型に押し付け成形し、成形終了したガラス板を不連続体からなる冷却用支持リング（以下単に冷却リングという）上に落下、移載し、ガラス板下面の周縁部を冷却リングで支持しながら、冷却装置内に運搬し、急冷強化する装置が提案されている。
【０００５】
しかし、この装置では、概ね６４０℃以上のガラス板を冷却リング上に落下し、周縁部を支持するため、ガラス板を落下、支持した際のガラス板の変形により、冷却リングの不連続体の凹凸跡がガラス板の下面に転写され型跡歪を発生させるという問題があった。また、冷却装置内まで運搬する際にガラス板が自重による変形をおこし、ガラス板と冷却リングとの当接面において、ガラス板がすべりを発生する。このため、冷却リングの不連続構造により、ガラス板にキズが付き、品質上の欠点、または急冷強化時のガラス板の破損の原因になるという問題があり前記問題解消のためには不充分であった。
【０００６】
このような問題を解消するため、プレスリング、冷却リングが二重構造となった支持リングで成形から冷却までを行う装置が特開昭５７−１４５０４１号および実開昭６２−１５７９３９号に提案されている。特開昭５７−１４５０４１号の装置は、ガラス板下面の周縁部に連続体のプレスリングを配置し、その内側に不連続体の冷却リングを配置した構成である。成形時にガラス板の下面周縁部をプレスリングで支持し、この状態で型に対しガラスを押し付け成形する。成形し終ったガラス板は、その下面周縁部をプレスリングで支持されたままの状態で冷却装置内に運搬される。
【０００７】
冷却装置内に搬送されると、ガラス板を支持しているプレスリングの内周側に配置された冷却リングを突出させ、ガラス板の下面周縁部の内周側を冷却リングによって支持する。この状態でガラス板の急冷強化を行う。しかし、この冷却方法ではガラス板下面の周縁部の内周側を不連続な櫛歯状の冷却リングで支持しながら冷却を行うため、ガラス板の下面周縁部の内周側に冷却リングの転写跡による型跡歪が発生するという問題が起こる。また、急冷強化時にガラス板の下面の周縁部の内周側を支持リングで支持しながら冷却を行うため、ガラス板の周縁部の支持媒体がなくなり、ガラス板の周縁部の形状精度が悪化し、形状のバラツキが大きくなるという問題がある。
【０００８】
一方、実開昭６２−１５７９３９号の装置は、不連続な冷却リングをガラス板の下面の周縁部に配置し、その内側に連続なプレスリングを配置した構成である。成形時にガラス板下面周縁部の内周側をプレスリングで支持しながらガラス板を型に対し押し付けて成形を行う。成形後そのままガラス板を冷却装置に搬送し、冷却装置内において、プレスリングで下面周縁部の内周側を支持していたガラス板を、冷却リングでガラス板の下面周縁部を支持するように持ちかえて急冷強化を行う。
【０００９】
しかし、この方法では、成形時にガラス板の下面の周縁部の内周側をプレスリングで支持しながらガラス板を成形型に押し付けるため、ガラス板の周縁部が充分に成形型に密着せず、成形型の形状が転写されず、ガラス板の周縁部の成形精度が悪化するという問題が起こる。またガラス板の下面周縁部の内周側にプレスリングの転写跡による型跡歪が発生するという問題も起こる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
このように前述のいずれの方法においても、ガラス板の下面をプレス用や冷却用の支持リングで支持しながら、成形および冷却工程を行うため、支持リングの転写跡による型跡歪、および、ガラス板変形時のスベリによるキズ、がガラス板下面（即ち自動車の車外側面）に発生する。特に自動車用の強化ガラス板においては、モール等によって隠蔽することのできない部分に支持リングの型跡歪があると品質上の欠点になる。また近年の自動車用強化ガラス板において、周縁部がモールの無いムキ出しの状態で使用されるモールレス化のニーズがあり、前述の方法ではガラス周縁部の支持用リングの転写跡が品質上の欠点となりニーズに応えるには不充分であった。
【００１１】
本発明は上記従来技術が有していた欠点を解消しようとするものであり、ガラス板周縁部に発生する支持リング転写跡をなくし、成形精度および強度の向上を高めるとともに成形から冷却までの作業工程を効率よく行い、支持リングによるガラス板のキズつきや熱ワレを防止するガラス板の急冷強化装置の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明においては、ガラス板冷却時のガラス板を上から支持するリング（当接リング）を、冷却エア噴き出し孔を持つ上下一対の冷却装置の上部側の冷却装置のエア噴き出し孔面に配置し、上下の冷却装置から噴き出すエアの圧力差によってガラス板を浮上させるとともに、当該ガラス板の上面周縁部を上側冷却装置に設けた当接リングに押し付けて保持しながら冷却することを特徴としたガラス板の急冷強化装置を提供するものである。
【００１３】
すなわち、本発明に係るガラス板の急冷強化方法は、急冷強化すべきガラス板を略水平にして、その上下両側にそれぞれ配した上側冷却エア噴き出し装置および下側冷却エア噴き出し装置により該ガラス板の上側および下側から冷却エアを吹き付けて急冷強化する該ガラス板の急冷強化方法において、前記上側冷却エア噴き出し装置の該ガラス板に対向する側に該ガラス板の形状に対応した形状を有する当接リングを設け、該ガラス板下側からの冷却エア噴き出し圧力を上側からの冷却エア噴き出し圧力より強くして、上下の噴き出しエア圧力差により該ガラス板の下面側を浮かせ、該ガラス板の上面側と上側冷却エア噴き出し装置との間隔を保持した状態で該当接リングに該ガラス板周縁部を押し付けて、該ガラス板を急冷強化することを特徴としている。
【００１４】
また、本発明に係るガラス板の急冷強化装置は、上側冷却エア噴き出し装置と、下側冷却エア噴き出し装置と、該上側および下側冷却エア噴き出し装置間に曲げ成形されたガラス板を搬入する移送手段とを具備したガラス板の急冷強化装置において、前記上側および下側冷却エア噴き出し装置は互いの噴き出しエア圧力差によりガラス板を浮上させることが可能であるとともに、前記上側冷却エア噴き出し装置のガラス板に対向する側には、該ガラス板の形状に対応した形状を有する当接リングを備え、該噴き出しエア圧力差により浮上したガラス板の上面側周縁部が該当接リングに押し付けられて、該ガラス板の上面側と上側冷却エア噴き出し装置との間隔を保持した状態で、ガラス板を冷却するように構成されていることを特徴としている。
【００１５】
【作用】
冷却ゾーンにおいて、ガラス板の上側および下側からの冷却エア噴き出し圧力差によりガラス板をこの冷却ゾーン内に搬送してきた冷却リングから浮上させる。浮上したガラス板は上側に配置した当接リングにその周縁部が押圧されて保持される。
【００１６】
特に、ガラス板を浮上させる前に、ガラス板が浮上しない程度の圧力差でガラス板の上下から冷却エアを噴き付けて、先にガラス板の表面をある程度冷却することによって、ガラス板を浮上させる冷却エアの圧力差によるガラス板の変形が防止される。
【００１７】
【実施例】
図１は、本発明に係るガラス板の急冷強化装置を含む成形冷却機構の全体構成の一例を示す説明図である。このガラス板成形冷却機構１は、成形加工すべきガラス板２を搬送するコンベヤやローラー等の搬送手段３を有し、そのガラス搬送面側は高温保持のために加熱ゾーンルーフ４で覆われる。軟化点まで高温化されたガラス板２は、この搬送手段３により矢印Ａのように搬送され、成形ゾーン５内に供給される。
【００１８】
成形ゾーン５内には、上型６および下型７からなる成形型が設けられる。下型７には、実際には櫛歯状断面の複数のスリットが形成され昇降動作可能なガラス板移送用ローラ（図示しない）が装着されている。この成形ゾーン５内にはさらに上型６および／または下型７の上下動作機構や移送用ローラの昇降機構または上型６に設けた真空吸着機構（図示しない）の真空駆動装置等を含む各種駆動制御機構８が設置される。
【００１９】
成形ゾーン５に隣接してリング加熱ゾーン９が設けられる。このリング加熱ゾーン９内には成形時にガラス板２を支持して上型６に対し押圧するプレスリング４０が収容され所定の温度に加熱される。このプレスリング４０には、図２に示すように、その上面に弾性のある断熱布１７が取り付けられる。その外周側には支持部材１６があり、プレスリング４０を支持し、搬送する。
【００２０】
断熱布１７を設けることにより、成形時のガラス板２がプレスリング４０に接触した際の熱歪による亀裂が防止される。また概ね６４０℃以上に加熱されたガラス板２に対し、剛性金属等の硬い材料からなるリング４０を押し当てた際に軟化したガラス板２側に形成される型跡歪の発生が防止される。
【００２１】
プレスリング４０で周縁部を支持されたガラス板２は、図３に示すように、上型６に対し押圧される。上型６の成形面（下面）には真空吸引ポート１８が設けられ、断熱布１９を介して真空装置（図示しない）によりガラス板２を吸着保持できる構造である。
【００２２】
なお、ガラス板２の曲げ成形は、上型６と下型７によってプレス成形しても、このプレス成形の後にガラス板２の周縁部を深曲げ成形するために、ガラス板２の周縁部をプレスリング４０によって上型６に押し付けてもよく、さらには、下型と上型とのプレス成形をせずに、ガラス板２の周縁部をプレスリング４０によって上型６に押し付けて曲げ成形してもよい。
【００２３】
成形ゾーン５に隣接して加熱ゾーン９の反対側には、冷却ゾーン１１が設けられる。この冷却ゾーン１１内には、上側冷却装置および下側冷却装置からなる冷却エア噴出装置１２が設けられる。下側冷却装置の冷却エア噴出面側（上面側）には下型７と同様にスリット（図示しない）を形成しガラス板移送用のローラ（図示しない）がこのスリット内に昇降動作可能に装着されるように構成してもよい。冷却ゾーン１１内にはさらに冷却エアの噴出制御機構や必要に応じてガラス板移送用ローラの昇降機構等を含む駆動制御機構１３が収容されている。
【００２４】
冷却ゾーン１１内で急冷強化されたガラス板１４は、搬送装置１５により矢印Ｂのように搬出され次の工程に移送される。搬送装置１５は、ガラス板を支持するプレスリング４０を加熱ゾーン９から成形ゾーン５を通して冷却ゾーン１１まで連続的に搬送可能な構造である。この場合、駆動チェーン等の搬送駆動手段は加熱ゾーン９から冷却ゾーン１１まで連続して設けてもよく、各ゾーン内でリングを受け渡し可能なように分割して設けてもよい。
【００２５】
図４は、本発明に係るガラス板の急冷強化装置を含む成形冷却機構の全体構成の別の例を示す説明図である。
【００２６】
成形ゾーン５内の上方には、上型６が備えられている。上型６の下方には、成形時にガラス板２を支持して上型６に対し押圧するプレスリング４０が備えられている。このプレスリング４０は、搬送手段３の下方から搬送されてきたガラス板２を上型６に向けて押し付けるように、搬送手段３の下方から上型６まで昇降可能である。
【００２７】
この際、プレスリングはあらかじめ下方の待機位置で、ガラス板の温度（概ね６４０℃以上）に加熱されていることが好ましい。これによって、成形時のガラス板２がプレスリング４０に接触した際の熱歪による亀裂が防止される。また、プレスリング４０が剛性金属等の硬い材料からなる場合には、その表面を鏡面加工することによって、ガラス板２に対しプレスリング４０を押し当てた際に軟化したガラス板２側に形成される型跡歪を防止できる。
【００２８】
プレスリング４０で周縁部を支持されたガラス板２は、図３に示すように、上型６に対し押圧される。その後、上型６によってガラス板を吸引保持しつつプレスリング４０を下降退避させ、冷却ゾーン１１側から冷却リング１０を上型の下方に移動させる。次いで、ガラス板２を冷却リング１０に載置して冷却ゾーン１１に搬送し、ガラス板２を急冷強化する。
【００２９】
こうして冷却ゾーン１１内で急冷強化されたガラス板１４は、搬送装置１５により矢印Ｂのように搬出され次の工程に移送される。この場合、芳香族ポリアミド等の断熱材からなるフェルト状の弾性断熱布を、冷却リング１０の表面に取り付けることは好ましい。ガラス板２が冷却リング１０に接触した際の型跡歪を防止できるからである。
【００３０】
なお、図４に示したように、成形ゾーン５の両わきに、冷却ゾーン１１、１１’が配されることは好ましい。これは、冷却リング１０、１０’が成形ゾーン５の左右から交互に進退することによって、一方の冷却リング１０が冷却工程にある際に、もう一方の冷却リング１０’が成形ゾーンで上型６からガラス板２を受け取ることができ、タクトの短縮ができる。
【００３１】
図５に、本発明に置ける冷却エア噴出装置１２の構成の一例を示す。上側冷却装置２０および下側冷却装置２１はそれぞれ冷却エア噴出孔（図示しない）が形成されたエア噴出面を対向して配置する。ブロアまたはアキュムレータ（図示しない）から圧送される冷却エアを、上下方向から吹き付ける。曲げ加工されたガラス板２は冷却リング１０に支持されたままこの上側冷却装置２０と下側冷却装置２１との間に搬送され、各冷却装置２０、２１により上下方向から冷却エアが吹き付けられる。
【００３２】
この場合、下側冷却装置２１からの冷却エアの噴出圧力を上側冷却装置２０からの冷却エア噴出圧力よりも大きくして上下の噴出エア圧力差によりガラス板２を冷却リング１０から浮上可能に構成する。
【００３３】
上側冷却装置２０の冷却エア噴出面側（下面側）には、ガラス板２の外周縁形状に対応した形状の当接リング２２が設けられる。上下の噴出エア圧力差により冷却リング１０から浮上したガラス板２は、その上面の外縁部がこの当接リング２２に突き当る。こうして、ガラス板２は、下からの噴出エア圧力によりリング２２に当接した状態で保持される。
【００３４】
この当接リング２２は、図６に示すように、ガラス板２が当接する下面側に切欠き２３が形成され歯先が平坦な櫛歯形状の不連続体構造を形成する。この櫛歯形状の歯先を覆って網材２４を装着することが望ましい。
【００３５】
このような構成により、ガラス板当接面での冷却エアが切欠き２３を通して流通して冷却効果が高められる。また、ガラス板２が矢印Ｃのように当接リング２２に押し付けられたときに、ガラス板２に対する当接リング２２の転写跡の発生を抑制できる。さらに、上側冷却装置２０、下側冷却装置２１および当接リング２２のうちの少なくとも１つには、冷却時にガラス板２を摺動できるように、水平方向に動作可能な駆動機構が備えられていることが好ましい。こうして、冷却効果が高められる。
【００３６】
上記構成のガラス板の急冷強化装置によるガラス板の処理フローを図７を用いて説明する。
【００３７】
まずステップ３０で、ローラハース、ガスハース等の加熱炉で軟化点近くまで加熱されたガラス板２（図４）が矢印Ａのように成形ゾーン５に搬送される。このとき成形ゾーン５下方に待機したプレスリング４０が所定の温度に加熱保温される（ステップ３１）。
【００３８】
成形ゾーン５内において、供給されたガラス板２の下面周縁部をプレスリング４０で支持し（ステップ３２）、プレスリング４０を上昇させて、図３に示すように、ガラス板２を上型６に押し当てて成形プレスを行う（ステップ３３）。このとき同時に上型６側から真空吸引を行いガラス板２を型面に対し確実に密着させる。
【００３９】
成形後、プレスリング４０を下降させてガラス板２を上型６で吸引保持したまま、冷却リング１０を冷却ゾーン１１側から成形ゾーン５へ移動させる。成形ゾーン５内で上型６に吸引保持されたガラス板２を、この冷却リング１０上に移載する。さらに、ガラス板をこの冷却リング１０上に支持した状態で冷却ゾーン１１に搬送する（ステップ３４）。
【００４０】
ガラス板を上側冷却装置２０と下側冷却装置２１（図５）との間に配置し、上下冷却装置２０、２１から冷却エアを噴出して上下の噴出エア圧力差によりガラス板下面を支持リングから浮上させてガラス板の上面周縁部を当接リング２２に押し付ける（ステップ３５）。このように、ガラス板上面を当接リング２２に当接保持させた状態でガラス板を上下面から冷却して強化する。
【００４１】
この冷却工程において、ガラス板の上面周縁部を当接リングに押し付ける際の上下冷却装置からの噴き出しエア圧力差は、大きすぎると冷却時にガラス板が押圧力により変形するおそれがあり、またガラス板に当接リングの転写跡が強く形成される。逆に上下の圧力差が小さすぎると、冷却中にガラス板を当接リングに押し当てることができなくなり、ガラス板の周縁部の形状精度が低下する。したがって、上下冷却装置２０、２１からの噴出エアの圧力差は、ガラス板の形状や板厚に応じて１００〜５００ｍｍ（水柱）とすることが望ましい。
【００４２】
このようにして急冷強化されたガラス板は、冷却ゾーンから搬出される（ステップ３６）。この場合、冷却エアの噴出圧力差を徐々に弱めてガラス板を下降させ下方に待機している冷却リング上に載置させてもよく、冷却リングを上昇させてガラス板下面を支持した後エアの噴出を止めてガラス板を冷却リング上に乗せたまま下降させてもよい。さらに、冷却ゾーンの後工程に搬送するための別の搬送手段を冷却ゾーン内に導入することは好ましい。この結果、冷却リングを再び成形ゾーンに移動させて、タクトの短縮が達成できるからである。
【００４３】
冷却ゾーンから搬出されたガラス板は、別の搬送装置に受け渡され次の工程へ搬送され別の処理が施される（ステップ３８）。一方、冷却リング１０は待機し（ステップ３７）、成形ゾーン５（図４）で次のガラス板が成形された後に、このガラス板を迎えに行く。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明においては、曲げ成形されたガラス板を浮かせた状態で冷却するため、ガラス面全面に対しほぼ均一に冷却エアを流すことができ冷却効果が高まるとともに支持部材による型跡歪の形成が抑制される。またガラス板浮上時にガラス板の上面側（凹面側）を当接リングに突き当てて保持することにより、ガラス板に形成される型跡はガラス板の凹面側となり、したがってこのガラス板を自動車用窓ガラスとして用いた場合、型跡は自動車の車内面側になるため外観上の問題がなくなる。
【００４５】
さらに、不連続体構造からなる当接リングでガラス板の上面周縁部を支持しながら冷却を行うため、この当接リングによる転写跡を最小限に抑えかつこの当接リングによる冷却エアのこもりを起こさずガラス板を充分に冷却しガラス板のエッジまで充分強化でき、またガラス板周縁部の形状精度を向上させることができる。このような効果は特にモールレスで使用される自動車用強化ガラスに対し適用したときに有効である。
【００４６】
特に、上下の冷却エア噴き出し圧力を任意のタイミングで任意の大きさに変更可能とすることによって、ガラス板の表面をある程度急冷した後に、ガラス板を所定のタイミングで浮上させることによって、ガラス板を浮上させるための冷却エアの圧力差によってガラス板が変形することなく、ガラス板を急冷強化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るガラス板の急冷強化装置全体の構成の一例を示す構成説明図。
【図２】本発明に係るプレスリングの断面図。
【図３】本発明に係るガラス板成形用上型にガラス板を押し付けた状態を示す断面図。
【図４】本発明の別の例に係るガラス板の急冷強化装置の構成図。
【図５】本発明に係る冷却装置の構成の一例を示す構成説明図。
【図６】本発明に係る当接リングの構成説明図。
【図７】本発明に係るガラス板の急冷強化工程の一例を示すフローチャート。
【符号の説明】
２：ガラス板
３：搬送手段
５：成形ゾーン
６：上型
７：下型
９：プレスリングを加熱保温するための加熱ゾーン
１０：冷却リング
１１：冷却ゾーン
１２：冷却エア噴出装置
１４：曲げ成形後に冷却強化されたガラス板
１５：搬送手段
２０：上側冷却装置
２１：下側冷却装置
２２：当接リング
４０：プレスリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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