(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒形マス部材に対して、その軸方向両側からそれぞれ軸方向外方に延び出す一対の筒状の支持ゴム弾性体を設けることにより、該筒形マス部材をロッド状振動体に外挿せしめて、それら一対の支持ゴム弾性体で該筒形マス部材を該ロッド状振動体に対して弾性支持せしめるようにした筒型ダイナミックダンパにおいて、
前記筒形マス部材として焼結金属体またはスケール除去された鍛造体からなる筒形マス金具を採用して、該筒形マス金具の外表面の略全体を、前記支持ゴム弾性体と一体成形された被覆ゴム層により非接着で密着被覆する一方、該筒形マス金具に対して軸方向端面に開口して軸方向に延びるスリットを、厚さ方向に貫通して、軸方向両側からそれぞれ少なくとも一つ形成して、該スリットに前記被覆ゴム層を充填すると共に、該筒形マス金具の軸方向端部における各スリットの開口部を挟んだ周方向両側部分の内周側角部において、該スリットの内面と該筒形マス金具の軸方向端面および内周面の三面にわたって角取り状に広がる傾斜面を形成したことを特徴とする筒型ダイナミックダンパ。
【請求項２】
前記スリットの軸方向長さを、前記筒形マス金具の軸方向全長の１／４〜３／４とした請求項１に記載の筒型ダイナミックダンパ。
【請求項３】
前記傾斜面の大きさを、前記スリットの内面と前記筒形マス金具の軸方向端面および内周面の三面のうちの隣接する二面の交線上でそれぞれ１．０mm以上の角取りとなるようにした請求項１又は２に記載の筒型ダイナミックダンパ。
【請求項４】
前記筒形マス金具の表面における十点平均粗さが、Ｒｚ：３０〜２００である請求項１乃至３の何れかに記載の筒型ダイナミックダンパ。
【請求項５】
前記支持ゴム弾性体を、前記筒形マス金具の軸方向端部から軸方向外方に行くに従って次第に小径化するテーパ筒形状とした請求項１乃至４の何れかに記載の筒型ダイナミックダンパ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、各種のシャフトやアーム，配管等のように、振動が伝達されて加振される中空乃至は中実のロッド状振動体に装着されて、かかるロッド状振動体における振動を抑制し得る筒型ダイナミックダンパに関するものである。
【０００２】
【背景技術】
力の伝達部材としてのシャフトやアーム等の他、流体通路を形成する管体など、各種のロッド状部材においては、共振や振動伝達が問題となる場合があり、そのような振動問題に対処する一つの方策として、ダイナミックダンパを装着することが考えられる。そして、ロッド状部材に装着されるダイナミックダンパの一種として、例えば、特開平２−１９０６４１号公報や特公平６−３７９１５号公報，特開平８−２８６２７号公報等に記載されているように、筒形マス金具に対して、その軸方向両側からそれぞれ軸方向外方に延び出す一対の筒状の支持ゴム弾性体を設けることにより、筒形マス金具をロッド状部材に外挿せしめて、それら一対の支持ゴム弾性体で筒形マス金具をロッド状部材に対して弾性支持せしめるようにした筒型ダイナミックダンパが、知られている。このような筒型ダイナミックダンパは、適当なチューニングを施すことによって、ロッド状部材における軸直角方向の振動だけでなく、捩り方向（周方向）などの振動に対しても制振効果を得ることが可能であると共に、万一、支持ゴム弾性体が破断しても筒形マス金具がロッド状部材から外れて飛び出すことが防止されることから、例えば、自動車のドライブシャフト用のダイナミックダンパなどへの適用が検討されている。
【０００３】
ところで、従来の筒型ダイナミックダンパでは、一般に、筒形マス金具として、低コストで質量の大きい炭素鋼からなる鋳造体や、金属板材を巻加工したプレス成形体などが採用されており、かかる筒形マス金具に対して支持ゴム弾性体が加硫接着されている。
【０００４】
ところが、このような従来構造の筒型ダイナミックダンパにおいては、筒形マス金具に支持ゴム弾性体を加硫接着するに際して筒形マス金具の表面に接着剤塗布等の接着処理を施す必要があるために、製造が面倒でコスト性も悪いという問題があったのである。
【０００５】
なお、このような問題に鑑み、例えば、上述の如き筒形マス金具の周囲を、支持ゴム弾性体と一体成形された被覆ゴム層で覆うことにより、筒形マス金具に接着処理をしない非接着状態で、筒形マス金具に支持ゴム弾性体を固着せしめることも考えられるが、接着処理をしないと実用的に十分な固着強度を得ることが難しく、現実的ではなかった。即ち、筒形マス金具と支持ゴム弾性体を非接着とすると、大荷重の振動入力時に筒形マス金具と支持ゴム弾性体の界面で滑りが発生することによって目的とする制振効果が得られなくなるおそれがあるのである。
【０００６】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、筒形マス金具に対する接着処理を施すことなく、筒形マス金具に対して支持ゴム弾性体を大きな強度で固着することが出来る、新規な構造の筒型ダイナミックダンパを提供することにある。
【０００７】
【解決手段】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。また、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに限定されることなく、明細書全体および図面に記載され、或いはそれらの記載から当業者が把握することの出来る発明思想に基づいて認識されるものであることが理解されるべきである。
【０００８】
本発明の第一の態様は、筒形マス部材に対して、その軸方向両側からそれぞれ軸方向外方に延び出す一対の筒状の支持ゴム弾性体を設けることにより、該筒形マス部材をロッド状振動体に外挿せしめて、それら一対の支持ゴム弾性体で該筒形マス部材を該ロッド状振動体に対して弾性支持せしめるようにした筒型ダイナミックダンパにおいて、前記筒形マス部材として焼結金属体またはスケール除去された鍛造体からなる筒形マス金具を採用して、該筒形マス金具の外表面の略全体を、前記支持ゴム弾性体と一体成形された被覆ゴム層により非接着で密着被覆する一方、該筒形マス金具に対して軸方向端面に開口して軸方向に延びるスリットを、厚さ方向に貫通して、軸方向両側からそれぞれ少なくとも一つ形成して、該スリットに前記被覆ゴム層を充填すると共に、該筒形マス金具の軸方向端部における各スリットの開口部を挟んだ周方向両側部分の内周側角部において、該スリットの内面と該筒形マス金具の軸方向端面および内周面の三面にわたって角取り状に広がる傾斜面を形成したことを、特徴とする。
【０００９】
このような本態様に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいては、筒形マス金具として焼結金属体または鍛造体を採用したことにより、鋳造体やプレス成形体等に比して筒形マス金具の表面が粗面とされることから、筒形マス金具に接着処理を施さなくても、筒形マス金具の表面に被覆ゴム層を密着させるだけで、筒形マス金具と被覆ゴム層の間での凹凸係合等による機械的な固着力を得ることができるのである。なお、焼結金属体としては、純鉄系や鉄−炭素系，鉄−銅系など、要求される質量やコスト性，使用条件などを考慮して、公知の各種の材質が適宜に採用され得る。また、鍛造体の材質も特に限定されることなく、例えば炭素鋼などが採用可能であり、鍛造条件も熱間鍛造と冷間鍛造の何れも採用可能であって、通常の手法に従ってショットブラスト等によるスケール除去の施されたものが採用される。更にまた、筒形マス金具には、離型性の向上等の目的で、必要に応じて内外周面に軸方向の僅かなテーパが付され得る。
【００１０】
しかも、かかる筒型ダイナミックダンパにおいては、筒形マス金具にスリットが形成されて、該スリットに被覆ゴム層が充填されることによって、筒形マス金具の内周側の被覆ゴム層と外周側の被覆ゴム層が、スリット内の充填被覆ゴム層で相互に直接に連結されていることから、筒形マス金具に接着処理を施さなくても、被覆ゴム層の筒形マス金具への固着性が更に向上され得る。
【００１１】
それ故、本実施形態の筒型ダイナミックダンパにおいては、金属粉末の拡散結合（焼結）によって製造される焼結金属体の素材特性や、スケール除去による鍛造体の表面特徴を、巧く利用して筒形マス金具に適用することにより、筒形マス金具と支持ゴム弾性体の固着強度を十分に確保しつつ、それら両者の接着処理を不要とし、低コスト化を実現し得たのである。なお、鍛造体のスケール除去は、従来から鍛造体の製造工程で広く一般に行われている処理であることから、特別な作業設備や工程が必要となることはなく、製造コストの上昇を伴うこともない。
【００１２】
さらに、本実施形態のダイナミックダンパにおいては、筒形マス金具にスリットを形成したことに起因する支持ゴム弾性体の耐久性の低下が、筒形マス金具の各スリット開口部に形成された角取り状の傾斜面によって軽減乃至は回避され得て、良好な耐久性が発揮され得るのである。即ち、筒形マス金具の軸方向両側を一対の支持ゴム弾性体で弾性支持せしめた構造の筒型ダイナミックダンパでは、支持ゴム弾性体における筒形マス金具の軸方向両端面への接続部位に応力集中し易く、そこにスリットの開口部を設けると、開口部両側に形成されたエッジ部によって更なる応力集中が発生して、支持ゴム弾性体の耐久性が十分に確保され難くなるおそれがあるが、本実施形態においては、かかるエッジ部の内周側角部に対して、角取り状に広がる傾斜面が形成されていることから、この傾斜面によって支持ゴム弾性体における応力集中が緩和されて亀裂等の発生が防止されることにより、良好なる耐久性が発揮されるのである。
【００１３】
また、そこにおいて、かかる傾斜面は、筒形マス金具の外周面までは達しない状態で、筒形マス金具の内周側にだけ形成されていることから、傾斜面を形成することに起因する支持ゴム弾性体のばね特性の変化が軽減乃至は防止され得ると共に、筒形マス金具の質量の減少も抑えられることとなり、防振特性への悪影響も可及的に回避され得るのである。
【００１４】
なお、本態様において、被覆ゴム層を含む支持ゴム弾性体の材質としては、要求特性等に応じて各種のゴム材が採用可能であり、例えば、ＮＲ，ＳＢＲ，ＢＲ等やそれらをブレンドしたゴム材などが好適に採用され得る。また、被覆ゴム層は、筒形マス金具を実質的に全面に亘って覆うものであれば良く、例えば、被覆ゴム層や支持ゴム弾性体の成形に際して、被覆ゴム層の成形型内の所定位置に筒状マス金具を支持せしめるための支持部材の当接位置などは、被覆ゴム層によって覆われていないくても良い。更にまた、被覆ゴム層の厚さ寸法は、好ましくは０．５〜５mm、より好ましくは１〜３mmに設定される。蓋し、被覆ゴム層の厚さ寸法が小さ過ぎると筒型マス金具に対する固着力や耐久性を確保し難くなり、逆に厚さ寸法が大き過ぎるとダンパサイズが大型化してしまうからである。
【００１５】
また、本態様において、被覆ゴム層を筒形マス金具の外周面に密着形成するには、筒状マス金具の存在下で被覆ゴム層と支持ゴム弾性体を一体成形することが望ましく、その際、筒形マス金具に対して接着剤塗布などの接着処理は施す必要がないが、筒形マス金具に対する洗浄や脱脂などの処理は、必要に応じて為され得る。
【００１６】
また、本発明の第二の態様は、前記第一の態様に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいて、前記スリットの軸方向長さを、前記筒形マス金具の軸方向全長の１／４〜３／４としたことを、特徴とする。即ち、筒形マス金具に対して、スリットの軸方向長さが、１／４より小さくなると、スリット内に充填された被覆ゴム層による内外周両側の被覆ゴム層の連結効果が小さくなるおそれがある一方、３／４より大きくなると、筒形マス金具の質量を効率的に確保することが難しくなるのであり、それ故、本態様においては、筒形マス金具に対してスリットの軸方向長さを１／４〜３／４にしたことによって、筒形マス金具の質量を十分に確保しつつ、筒形マス金具を被覆ゴム層に対して十分な強度で固着せしめることが可能となるのである。なお、かくの如き筒形マス金具の質量確保と固着強度確保をより高度に両立するためには、本態様におけるスリットの軸方向長さが、筒形マス金具に対して、好ましくは１／３〜２／３、より好ましくは１／３〜１／２に設定される。
【００１７】
なお、筒形マス金具の軸方向両側に形成されるスリットは、互いに周方向に同一位置に形成しても良く、或いは互いに周方向で異なる位置に千鳥状に形成しても良い。そこにおいて、周方向で同一位置にスリットを形成する場合には、各スリットの軸方向長さが筒形マス金具の軸方向長さの１／２より小さくされるが、周方向で異なる位置にスリットを形成する場合には、各スリットの軸方向長さを筒形マス金具の軸方向長さの１／２以上とすることも可能である。
【００１８】
また、本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいて、前記傾斜面の大きさを、前記スリットの内面と前記筒形マス金具の軸方向端面および内周面の三面のうちの隣接する二面の交線上でそれぞれ１．０mm以上の角取りとなるようにしたことを、特徴とする。即ち、傾斜面の大きさが小さ過ぎると、上述の如き支持ゴム弾性体における応力軽減効果が十分に発揮され難くなるおそれがある一方、傾斜面の大きさが大き過ぎると、筒形マス金具の質量を効率的に確保することが難しくなるのであり、本態様においては、かかる傾斜面を、１．０mm以上の角取りとなる大きさで形成したことによって、筒形マス金具における質量を十分に確保しつつ、支持ゴム弾性体による応力軽減作用に基づく耐久性の向上効果を有効に得ることができるのである。なお、かくの如き筒形マス金具の質量確保と耐久性の向上効果をより高度に両立するためには、本態様における傾斜面の角取りの大きさが、好ましくは２mm以上、より好ましくは３mm以上に設定される。なお、かかる角取りの上限は、傾斜面が筒形マス金具の外周面まで至らないように、少なくとも筒形マス金具の厚さ方向において筒形マス金具の厚さ寸法よりも小さくされる。
【００１９】
また、本発明の第四の態様は、前記第一乃至第三の何れかの態様に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいて、前記筒形マス金具の表面における十点平均粗さを、Ｒｚ：３０〜２００としたことを、特徴とする。即ち、筒形マス金具の表面粗さが小さ過ぎると被覆ゴム層に対する十分な固着強度を得ることが難しくなる一方、表面粗さが大き過ぎると筒形マス金具の製造性やコスト性が低下したり、質量や寸法の精度が低下するおそれがあるのであり、本態様においては、筒形マス金具の表面における十点平均粗さをＲｚ：３０〜２００（μｍ）としたことによって、被覆ゴム層の固着力が十分に発揮される筒形マス金具を効率的に得ることができるのである。なお、かくの如き優れた被覆ゴム層の固着性能をより効率的に得るためには、筒形マス金具の表面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が、より好ましくは５０〜１００（μｍ）とされる。
【００２０】
また、本発明の第五の態様は、前記第一乃至第四の何れかの態様に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいて、前記支持ゴム弾性体を、前記筒形マス金具の軸方向端部から軸方向外方に行くに従って次第に小径化するテーパ筒形状としたことを、特徴とする。このような本態様においては、支持ゴム弾性体をテーパ筒形状としたことによって、軸直角方向や軸方向，こじり方向，ねじり方向などの各方向のばね特性を、テーパ角度や肉厚寸法の調節等によってチューニングすることが可能となり、目的とする特性への設定が容易となる。また、支持ゴム弾性体におけるテーパ角度や軸方向長さを調節することによって、装着されるロッド状振動体の外形寸法の相違にも容易に対応することが可能となり、筒形マス金具の共通化も実現可能となる。
【００２１】
【発明の実施形態】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２２】
先ず、図１及び図２には、本発明の一実施形態としてのダイナミックダンパ１０が示されている。このダイナミックダンパ１０は、全体として略円筒形状を有しており、筒形マス金具としての金属マス１２に対して、その軸方向両側からそれぞれ軸方向外方に延び出す一対の支持ゴム弾性体１４，１４が固着されている。そして、かかるダイナミックダンパ１０は、ロッド状振動体としての自動車のドライブシャフトに外挿されて装着されることにより、ドライブシャフトにおける軸直角方向と捩り方向（周方向）の振動に対して有効な制振効果を発揮し得るようになっている。
【００２３】
より詳細には、金属マス１２は、図３及び図４に、その単体図が示されているように、厚肉の円筒形状を有しており、特に本実施形態では、焼結金属によって形成されている。即ち、かかる金属マス１２は、公知の手法に従って、例えば、原料の金属粉末と型潤滑剤（ステアリン酸亜鉛等）を秤量混粉し、金型中で加圧成形後、雰囲気ガス中で高温に加熱焼結することによって成形される。また、このようにして得られた成形品は、必要に応じて機械加工等の後加工や、焼入焼もどし等の後処理を行って、製品化される。
【００２４】
このようにして、製品化された金属マス１２の全表面には、金属粉末を拡散結合（焼結）させたことによる粗面化が施されている。なお、金属マス１２の表面粗さは、十点平均粗さ（Ｒｚ）で好ましくは３０〜２００、より好ましくは５０〜１００とされる。
【００２５】
また、金属マス１２の両端部には、複数個のスリット１６が形成されている。これらのスリット１６は、何れも、金属マス１２の厚さ方向に貫通して、略一定の幅寸法で金属マス１２の軸方向端面から軸方向内方に直線状に延びて形成されている。即ち、スリット１６は、金属マス１２の軸方向端面に開口せしめられている。なお、スリット１６の幅寸法は、好ましくは１．０〜４．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜３．０ｍｍとされている。
【００２６】
さらに、各スリット１６の開口部を挟んだ周方向両側部分の内周側角部には、スリット１６の内面と金属マス１２の軸方向端面および内周面の三面にわたって、角取り状に広がる傾斜面１８が形成されている。かかる傾斜面１８の大きさは、スリット１６の内面と金属マス１２の軸方向端面の交線上およびスリット１６の内面と金属マス１２の内周面の交線上で、それぞれ、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは２．０ｍｍ以上の角取りとなるように設定されている。特に、本実施形態では、かかる角取りにおける金属マス１２の厚さ方向の辺長が金属マス１２の厚さ寸法の略半分となる大きさで、且つ、三辺の辺長が略同一とされており、略正三角形状の傾斜面１８が形成されている。また、傾斜面１８と金属マス１２の軸方向端面の交線と、スリット１６の内面と金属マス１２の軸方向端面の交線が為す鋭角側の角度：αが、好ましくは３０〜６０度、より好ましくは４０〜５０度となるように設定されている。なお、傾斜面１８は、金属マス１２の外周面まで達しない状態で形成されるように、スリット１６の内面と金属マス１２の軸方向端面の交線上の角取りは、金属マス１２の厚さ寸法よりも小さくされている。
【００２７】
そして、かかるスリット１６が、金属マス１２の軸方向一方の端部において、周方向に等間隔に３個形成されていると共に、他方の端部においても、周方向に等間隔に３個形成されている。なお、本実施形態においては、金属マス１２の軸方向一方の端部の各スリット１６と、他方の端部の各スリット１６は、互いに同じ周方向位置に形成されており、軸方向で相互に対向位置せしめられている。また、各スリット１６の軸方向長さは、金属マス１２の軸方向長さの略２／５とされており、軸方向両側のスリット１６が、互いに同じ周方向位置に形成されていても、金属マス１２が周方向に分断されないようになっている。
【００２８】
さらに、金属マス１２の外周面には、被覆ゴム層としてのゴム膜２０が密着状態で固着されている。ゴム膜２０は、全体として略一定の肉厚で金属マス１２を被覆する薄膜形状とされており、支持ゴム弾性体１４の肉厚寸法よりも薄肉とされて、好ましくは０．５〜５．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜３．０ｍｍの肉厚で形成されている。また、ゴム膜２０は、スリット１６内全体にも充填されて充填ゴム２２がゴム膜２０と一体形成されている。これにより、金属マス１２の内周側のゴム膜２０と外周側のゴム膜２０が、スリット１６内に充填形成された充填ゴム２２で相互に直接に連結されている。
【００２９】
さらに、金属マス１２の軸方向両側端部には、一対の支持ゴム弾性体１４，１４が、軸方向外方に延び出して形成されている。各支持ゴム弾性体１４は、全体として略円筒形状を呈しており、金属マス１２の軸方向一方の端面から軸方向外方に行くに従って次第に小径化するテーパ筒形状を有している。また、支持ゴム弾性体１４の軸方向突出先端部（小径側端部）には、更に軸方向外方に向って略一定の内外径寸法で延び出す円筒形状の取付筒部２４が一体形成されている。そして、一方の取付筒部２４の外周面には、周方向に連続して延びる締結バンド装着用の凹溝２６が形成されている。また、取付筒部２４の軸方向外方端部の内周側角部には、ダイナミックダンパ１０のドライブシャフトへの外挿作業を容易にするために、軸方向外方に向って拡開する僅かなテーパ面２８が形成されている。
【００３０】
上述の如き構造とされたダイナミックダンパ１０は、図示しないドライブシャフトに外挿状態で装着されるようになっているが、取付筒部２４の内径寸法が、装着すべきドライブシャフトの外径寸法よりも僅かに小さくされていることから、取付筒部２４の内孔に対してドライブシャフトが圧入されることにより、取付筒部２４の内周面が取付筒部２４の弾性に基づいてドライブシャフトの外周面に対して密着状態とされている。また、取付筒部２４に設けられた凹溝２６に対して、金属等の硬質材で形成された図示しない締結バンド等を巻いて締めつけることにより、取付筒部２４をドライブシャフトに対して、軸方向及び周方向に移動不能に強固に固定することが出来るようになっている。
【００３１】
このような装着状態下、金属マス１２が、ドライブシャフトの径方向外方に所定距離を隔てて略同一中心軸上に位置せしめられると共に、金属マス１２が一対の支持ゴム弾性体１４，１４によって、ドライブシャフトに対して、弾性的に連結支持せしめられて、主振動系たるドライブシャフトに対する副振動系を構成し、ドライブシャフトの振動を吸収，低減するようになっている。ここにおいて、かかる構造のダイナミックダンパ１０においては、軸方向と軸直角方向及び捩り方向のばね比が小さく設定されていると共に、ダイナミックダンパ１０の外径寸法が小さくされている。
【００３２】
さらに、本実施形態のダイナミックダンパ１０においては、ゴム膜２０と一対の支持ゴム弾性体１４，１４が、一体的なゴム弾性体の加硫成形品によって形成されているのであり、ゴム弾性体の加硫成形と同時に金属マス１２がゴム弾性体の内部に埋設状態で配設されていると共に、ゴム弾性体が金属マス１２に固着されている。
【００３３】
すなわち、図５及び図６に示されているように、上述の如き金属マス１２を、ゴム膜（２０）および一対の支持ゴム弾性体（１４，１４）、取付筒部（２４，２４）の成形型３０内にセットし、その後、成形型３０内に所定のゴム材料を射出等で充填し、加硫処理を施すことによって、図１，２に示されているように、ゴム膜２０および一対の支持ゴム弾性体１４，１４、取付筒部２４，２４が有利に形成される。
【００３４】
より具体的には、成形型３０は、互いに重ね合わせられる上金型３２及び下金型３４から構成されており、それら金型３２，３４の型合わせ面間に、ゴム膜２０及び一対の支持ゴム弾性体１４，１４の形状に対応した成形キャビティ３６が画成されるようになっている。なお、成形キャビティ３６は、ゴム膜２０の外形形状に対応する成形キャビティ３６ａと、一対の支持ゴム弾性体１４，１４、取付筒部２４，２４の外形形状に対応する成形キャビティ３６ｂが互いに接続された単一の成形キャビティ構造をもって形成されている。また、下金型３４の中央部分には、ゴム膜２０および一対の支持ゴム弾性体１４，１４、取付筒部２４，２４の内周面に対応するキャビティ成形面を形成するための中央凸部３８が立設形成されている。さらに、下金型３４には、成形キャビティ３６内にゴム材料を充填するための射出孔４０が設けられており、この射出孔４０を通って、ゴム材料がキャビティ３６内に供給，充填されるようになっている。
【００３５】
これら上下金型３２，３４を用いたゴム膜２０および一対の支持ゴム弾性体１４，１４、取付筒部２４，２４の成形に際しては、その成形キャビティ３６に対して、前述の如き焼結成形手法に従って別途形成した金属マス１２を成形キャビティ３６におけるゴム膜２０の成形キャビティ３６ａの中央部分に同軸的に位置決めセットする必要があるが、ゴム膜２０の成形キャビティ３６ａの軸方向両端部分において、それぞれ、外周隅部から所定の軸方向寸法をもって径方向内方に突出する支持突起４２が、周方向に略等間隔に８つ形成されており、これらの支持突起４２によって金属マス１２が径方向で位置決めされるようになっている。一方、それら８つの支持突起４２のうち、径方向で対向位置する一対の支持突起４２，４２のうち、周方向で互いに隣接位置する２組の一対の支持突起４２，４２，４２，４２においては、図７に示されているように、各支持突起４２における軸方向外方端部の外周面に略半月板状の先端突部４４が一体形成されている。即ち、成形キャビティ３６の軸方向各端面にそれぞれ突出形成された４つの先端突部４４によって、金属マス１２が軸方向に位置決め保持されるようになっている。ここにおいて、支持突起４２および先端突部４４は、金属マス１２におけるスリット１６の形成された位置に対して、周方向にずれた位置に配設されるのが望ましい。なお、上記成形工程において、金属マス１２には、予め、必要に応じて、洗浄や脱脂などの処理が施される。
【００３６】
また、図６及び図７から明らかな如く、各支持突起４２は、突出端に向うに従って次第に突出幅、即ち、周方向長さが短くなる先細状とされており、半円形断面で軸方向に延びる蒲鉾形状を有している。これにより、金属マス１２を成形型３０内の所定位置に少ない接触面積で位置決め支持することが可能となって、図１，２に示されているように、金属マス１２の表面が広い範囲に亘って、ゴム膜２０で被覆されるようになっている。具体的には、図８にも示されているように、ゴム膜２０で被覆された金属マス１２は、その軸方向両側端部の外周縁部の支持突起４２に対応する位置においてのみ、外部に露呈されているだけで、全体としては全面がゴム膜２０によって覆われている。即ち、金属マス１２の軸方向両側端部の外周縁部において、周方向に等間隔に離隔した８ヶ所で、半円形断面の切欠部２１が形成されている一方、金属マス１２の軸方向両側端面で、径方向内方に向って半円形状で突出する切欠部２３が周方向に相互に離隔した４ヶ所に形成されている。
【００３７】
なお、本実施形態においては、支持突起４２の軸方向寸法が、スリット１６の軸方向長さよりも十分小さくされている。それ故、仮に、支持突起４２がスリット１６と略同じ周方向位置に配設されて、スリット１６と略同じ周方向位置に切欠部２１が形成されても、スリット１６に充填形成された充填ゴム２２と、金属マス１２の外周側のゴム膜２０との連結部分が、十分に確保されるようになっている。
【００３８】
このようにして得られたゴム弾性体の一体加硫成形品としてのダイナミックダンパ１０においては、ゴム膜２０と一対の支持ゴム弾性体１４，１４および一対の取付筒部２４，２４が単一のゴム弾性体として形成されているのであり、かかるゴム弾性体の加硫成形と同時に金属マス１２がゴム弾性体の内部に埋設状態で配設されて、一体的に組み込まれている。換言すれば、金属マス１２の外表面の略全面がゴム膜２０で被覆されている。しかも、ゴム膜２０が、加硫成形時におけるゴム材料の成形型への充填圧と、かかるゴム材料の加硫時の収縮作用によって、金属マスの表面に対して密着されている。
【００３９】
特に、本実施形態においては、金属マス１２が焼結金属によって構成されていることから、金属マス１２の表面が、金属粉末を拡散結合させたことによって粗面化されており、その粗面化された表面に沿ってゴム膜２０が密着される。これにより、ミクロ的にみれば、金属マス１２の粗面化された表面とゴム膜２０とが凹凸係合して機械的に係合した構造とされている。
【００４０】
また、金属マス１２にスリット１６が形成されて、スリット１６にゴム膜２０が充填されることによって、金属マス１２の内周側のゴム膜２０と外周側のゴム膜２０が、スリット１６内に充填形成された充填ゴム２２で相互に直接に連結されている。それ故、金属マス１２に接着処理を施さなくても、ゴム膜２０の金属マス１２への固着性が更に向上され得る。
【００４１】
さらに、金属マス１２にスリット１６を形成したことによる一対の支持ゴム弾性体１４，１４の耐久性の低下が、金属マス１２に設けられた各スリット１６の開口部に形成された角取り状の傾斜面１８による応力集中の緩和作用によって軽減乃至は回避され得て、良好な耐久性が発揮され得るのである。
【００４２】
従って、上述の如き構造とされた本実施形態のダイナミックダンパ１０においては、ゴム膜２０および一対の支持ゴム弾性体１４，１４の加硫成形の際に、金属マス１２に対する接着処理が不要となると共に、金属マス１２とゴム膜２０の十分な固着強度が発揮される。しかも、接着処理工程の廃止により、製造コストの低減が図られ得ると共に、生産性の向上も達成され得る。
【００４３】
それ故、大きな振動荷重の入力にも耐える耐荷重性と耐久性が確保され得て、目的とする制振効果が安定して発揮され得る。例えば、軸直角方向の過大な振動荷重や、軸方向の装着時の荷重、飛び石などによる軸方向衝撃荷重等が入力された場合であっても、ゴム膜２０の金属マス１２に対する強固な固着性が発揮され得るのであり、ゴム膜２０と金属マス１２の界面での滑りも防止され得て、所期の制振効果を安定して発揮することが可能となる。
【００４４】
しかも、角取り状の傾斜面１８が、金属マス１２の外周面までは達していないことから、金属マス１２の質量も効率的に確保することが可能となる。
【００４５】
以上、本発明の幾つかの実施形態について詳述してきたが、これらはあくまでも例示であって、本発明は、かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、限定的に解釈されるものでない。
【００４６】
例えば、前記実施形態においては、金属マス１２として、焼結金属体を採用していたが、かかる金属マス１２として鍛造体を採用することも、同様に可能である。以下に、炭素鋼等からなる熱間鍛造品によって形成された金属マス１２について、簡単に説明する。
【００４７】
すなわち、鍛造体からなる金属マス１２は、例えば、円盤状乃至は円環状の加熱したブランクを、有底円筒形状のダイの成形キャビティに収容配置せしめた後、パンチによって中央孔を打ち抜き乃至は拡径して、ダイの成形キャビティに充填することにより、型鍛造される。また、このような鍛造による成形後、得られた成形品は、一般的な鍛造工程に従い、鍛造調質や鍛造放冷によって冷却せしめられ、更にその後、スケール除去されて鍛造品として完成される。
【００４８】
ここにおいて、スケール処理は、鍛造品の表面に生じた酸化皮膜を除去するものであり、一般に、鋼粒やカットワイヤ等からなるショットを、空圧や遠心力で加速して鍛造品の表面に衝突させることによって、鍛造品の表面を研掃するものである。そして、スケール処理を経て完成された鍛造品としての金属マス１２においては、その全表面の酸化皮膜が除去されていると共に、全表面に対して、ショットブラストによる粗面化が施されている。なお、金属マス１２の表面粗さは、前記実施形態と同様に、十点平均粗さ（Ｒｚ）で好ましくは３０〜２００、より好ましくは５０〜１００とされる。
【００４９】
なお、金属マス１２に設けられるスリット１６および傾斜面１８は、金属マス１２の型鍛造時に同時形成することが望ましいが、金属マス１２がスケール処理されて鍛造品として完成された後で形成しても良い。
【００５０】
そして，このような鍛造体からなる金属マス１２を採用したダイナミックダンパにおいても、前記実施形態のダイナミックダンパ１０と同様の効果を、何れも得ることが出来るのである。
【００５１】
また、焼結金属体を採用した金属マス１２においても、スリット１６および傾斜面１８は、金属マス１２の加圧成形時に同時形成することが望ましいが、金属マス１２が加熱焼結されて焼結金属体として完成された後に形成しても良い。
【００５２】
さらに、前記実施形態では、金属マス１２の軸方向両側に設けられた各スリット１６は、軸方向両端部で互いに同じ周方向位置に形成されていたが、必ずしも互いに同じ周方向位置で形成される必要はなく、周方向位置が互いにずれた状態で形成されていても良い。
【００５３】
また、筒形マス金具に設けられるスリットの形成数やスリットの大きさ、即ち、スリットの幅寸法や軸方向長さは、何れも、筒形マス金具の質量や筒形マス金具に対する被覆ゴム層の固着強度に対して直接的な影響を及ぼすものである。それ故、スリットの形成数や大きさは、要求される特性を考慮した上で、採用される筒形マス金具の大きさ等に応じて、適宜に設定される。
【００５４】
さらに、ドライブシャフトに小径部と大径部を設けて、それら大径部および小径部により形成される段差面によってダイナミックダンパの装着位置を位置決めすることも可能である。
【００５５】
また、前記実施形態において、ダイナミックダンパ１０の成形型３０の構造は、複数の支持突起４２によって金属マス１２を位置決めするものであれば、特に、限定されるものではなく、例えば、径方向に型開きするように構成された成形型も採用可能である。
【００５６】
さらに、本発明は、軸方向に所定距離を隔てて離隔して配設された２つの円筒形状のマス部を備え、各マス部の軸方向両側に設けた弾性支持部の一方において、相互に一体的に連結せしめられた構造を有する、所謂ダブルマスタイプのダイナミックダンパに対しても、適用可能である。
【００５７】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。
【００５８】
【発明の効果】
上述の説明から明らかなように、本発明に従う構造とされた筒型ダイナミックダンパにおいては、筒形マス金具として焼結金属体または鍛造体を採用して支持ゴム弾性体と一体形成された被覆ゴム層で被覆すると共に、筒形マス金具の軸方向両側にスリットを形成して被覆ゴム層を充填したことにより、接着処理を施すことなく、筒形マス金具を支持ゴム弾性体によって安定して弾性支持せしめることが出来る。しかも、筒形マス金具において、スリットの開口部に特定形状の傾斜面を形成したことにより、筒形マス金具の質量を有利に確保しつつ、被覆ゴム層への応力集中を軽減乃至は回避せしめて、優れた耐久性を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態としてのダイナミックダンパを示す縦断面図であって、図２におけるＩ−Ｉ断面に相当する図である。
【図２】図１に示すダイナミックダンパの右側端面図である。
【図３】図１に示すダイナミックダンパに採用されている金属マス単体を示す縦断面図であって、図４におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面に相当する図である。
【図４】図３に示す金属マス単体の右側端面図である。
【図５】図１に示すダイナミックダンパを製造するための成形型の縦断面図である。
【図６】図５におけるＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】図５に示すＡにおける要部拡大図である。
【図８】図１に示すダイナミックダンパの主要部拡大図である。
【符号の説明】
１０  ダイナミックダンパ
１２  金属マス
１４  支持ゴム弾性体
１６  スリット
１８  傾斜面
２０  ゴム膜
【図１】
0003541793.tif 000002
【図２】
0003541793.tif 000003
【図３】
0003541793.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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