(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導入孔を有する導入室と、該導入室と連通する連通孔を有する中間壁を介して前記導入室に隣接配置されるとともに仕切り壁により仕切られて隣接配置される複数の分配室とを有し、前記連通孔の開閉により、前記導入孔から前記導入室に導入される流体を前記複数の分配室の一部または全部に選択的に分配し、前記分配室の各々に設けられた噴出孔から噴出させるガス燃焼管の圧洩れ検査方法であって、
前記の複数の分配室を相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分け、前記導入孔に圧力センサ機構を接続した状態で、前記グループのうち、１のグループの分配室について前記連通孔を開放するとともに前記噴出孔を閉塞し、他のグループの分配室について前記連通孔を閉塞するとともに前記噴出孔を開放して、前記圧力センサ機構により圧洩れ検査することを、各グループに対して順次行うことを特徴とするガス燃焼管の圧洩れ検査方法。
【請求項２】
導入孔を有する導入室と、該導入室と連通する連通孔を有する中間壁を介して前記導入室に隣接配置されるとともに仕切り壁により仕切られて隣接配置される複数の分配室とを有し、前記連通孔の開閉により、前記導入孔から前記導入室に導入される流体を前記複数の分配室の一部または全部に選択的に分配し、前記分配室の各々に設けられた噴出孔から噴出させるガス燃焼管の圧洩れ検査方法であって、
前記の複数の分配室を相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分け、前記導入孔に圧力センサ機構を接続した状態で、前記グループのうち、１のグループの分配室について前記連通孔を閉塞するとともに前記噴出孔を開放し、他のグループの分配室について前記連通孔を開放するとともに前記噴出孔を閉塞して、前記圧力センサ機構により圧洩れ検査することを、各グループに対して順次行うことを特徴とするガス燃焼管の圧洩れ検査方法。
【請求項３】
前記ガス燃焼管は、前記連通孔の周囲に前記導入室側へ向けて形成されたバルブシートに押し当てられるバルブの開閉制御により、前記分配室へ流体を選択的に分配するものであって、
検査時における前記連通孔の閉塞は、前記バルブと同一形状のバルブを押し当てることにより行い、かつ、前記圧力センサ機構により前記導入室に付与される圧力は正圧とすることを特徴とする請求項１または２に記載のガス燃焼管の圧洩れ検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、導入室に導入される燃料ガス等の流体を、導入室に連通する複数の分配室に選択的に分配し、さらに各分配室の噴出孔から外部に噴出させるガス燃焼管の圧洩れ検査方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５、６、７は、ガス燃焼管の一例を示す斜視図、平面図および正面図である。このガス燃焼管１００は、鋳造品である箱状の本体部分Ｗと、その開口部を覆うようにネジ止め等で固定される別体の板金製のシール蓋１４３（図６では省略）により構成され、外側部を外壁１３０で囲まれる導入室１０２と、導入室１０２にそれぞれ中間壁１２３〜１２６を介して隣接配置される複数の分配室１０３〜１０６を有する。分配室１０３〜１０６は、外側部を外壁１３１〜１３４で囲まれ、仕切り壁１２７〜１２９により歯並び状に仕切られた状態で、隣接配置される。なお、シール蓋１４３と、外壁１３０〜１３４、中間壁１２３〜１２６および仕切り壁１２７〜１２９の上面の隙間は、シール材の介在により密封される構造となっている。
【０００３】
導入室１０２の外壁１３０には、密封用のリング溝１０１ａが外周縁に設けられて燃料ガス供給配管（不図示）が密閉状に接続される構造となっている導入孔１０１が形成されている。中間壁１２３〜１２６には、導入室１０２から分配室１０３〜１０６に燃料ガスを分配する連通孔１１１〜１１４がそれぞれ形成されている。分配室１０３〜１０６には、分配された燃料ガスを外部に噴出する噴出孔１０７〜１１０がそれぞれ形成されている。噴出孔１０７〜１１０は、図６に示されるように各分配室にそれぞれ複数個が配列されるように形成される。なお、噴出孔１０７〜１１０は、ガス燃焼管１００の外部側において突出したノズル形状に形成されている。
【０００４】
連通孔１１１〜１１４の導入室１０２側における外周縁には、リング状のバルブシート１１５〜１１８が形成されている。また、導入室１０２の外壁１３０には、連通孔１１１〜１１４に対向する位置にそれぞれバルブ機構の取り付け孔１１９〜１２２が形成されている。
【０００５】
各取り付け孔１１９〜１２２には、図８（シール蓋１４３を省略）および図９で示されるように、電磁ソレノイドで駆動されるバルブ機構１３５〜１３８がネジ止め固定される構造になっている。なお、取り付け孔１１９〜１２２の外周縁には、リング溝１１９ａ〜１２２ａが形成されており（図7）、バルブ機構１３５〜１３８に備えられたシールゴムを押し付けることで密封状態が確保されるようになっている。バルブ機構１３５〜１３８に設けられたバルブ１３９〜１４２は前進して、バルブシート１１５〜１１８に押し当てられ連通孔１１１〜１１４を閉塞させることができる。
【０００６】
さて、上記のように構成されたガス燃焼管１００において、バルブ１３９〜１４２が常に同期的に連通孔１１１〜１１４を開閉させて、すべての噴出孔１０７〜１１０から燃料ガスを噴出させるか、いずれの噴出孔からも噴出させないかという２つのパターンのみに制御されるわけではない。発生熱量を適当に調整するために、すなわち燃料ガスが噴出される噴出孔の数を適当に調整するために、燃料ガスを複数の分配室の一部のみに選択的に分配する場合もある。例えば、発生熱量を小さくしたいときには、バルブ１３９、１４１、１４２を前進させて連通孔１１１、１１３、１１４を閉塞する一方、バルブ１４０を後退させて連通孔１１２のみを開放することで、噴出孔１０８のみから燃料ガスを噴出させることができる。これより発生熱量を少し大きくしたいときには、さらに例えばバルブ１４１を後退させて連通孔１１３も開放し、噴出孔１０９からも燃料ガスを噴出させるものである。
【０００７】
かかるガス燃焼管において、バルブシートに加工不良（傷、凹み等）があったり、中間壁や仕切り壁に鋳造不良（鋳巣、亀裂等）やシール蓋１４３との密封不良があったりする場合、燃料ガスの分配を意図しない分配室にも燃料ガスが洩れる恐れがある。そこで、外壁のみならず、バルブシート、中間壁、および仕切り壁部分も、圧洩れの有無を検査する必要がある。
【０００８】
従来の圧洩れ検査の手順を説明する。事前にガス燃焼管１００にバルブ機構１３５〜１３８を組み付けておく。まず、バルブ１３９〜１４２を前進させて連通孔１１１〜１１４をすべて閉塞し、導入室１０２および分配室１０３〜１０６相互間の連通を遮断する。そして、導入孔１０１および噴出孔１０７〜１１０のそれぞれに直圧式の圧力センサ機構を接続して、導入室１０２および各分配室１０３〜１０６について、個別に圧洩れ検査を行う。ここで、直圧式の圧力センサ機構とは、検査対象となる室内に圧空（加圧空気）を送り込むか、あるいは真空引きして一定の圧力を付与した状態で、室内の圧力を測定し、その圧力値により当該室における圧洩れの有無を検出するものである。
【０００９】
上記圧洩れ検査方法によれば、各室別に検査するので、各室の外壁の他、各室間の仕切り壁、中間壁およびバルブシートの圧洩れも検査できるが、以下のような問題点があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記圧洩れ検査方法では、検査対象の各室に別個の圧力センサ機構が必要になり、設備のコスト上昇および大型化を招く。一つの圧力センサ機構を共用する方法も考えられるが、圧力センサ機構と導入孔１０１および各噴出孔１０７〜１１０の接続を順次切り替えながら対応する必要があり、設備の複雑化や検査の長時間化が避けられない。
【００１１】
また、導入孔１０１は、リング溝１０１ａが設けられる等、燃料ガス供給配管に密封接続されることを前提とした構造となっているので、圧力センサ機構の接続構造はリング溝１０１ａに対応するリング状のシール部材を設定すること等により、容易に構成することができるが、噴出孔１０７〜１１０は、その外部側が燃料ガスを勢いよく噴出させるために、突出したノズルとして形成され、配管等を接続することを前提とした構造になっていないために、圧力センサ機構を接続するには困難を伴う。
【００１２】
さらに、ガス燃焼管１００を実際に使用する場合、導入室１０２には燃料ガスの正圧が加わるため、バルブ１３９〜１４２にバルブシート１１５〜１１８へ押し当てられる方向の力が加わる。これに対して、上記圧洩れ検査方法では、分配室１０３〜１０６に圧空を送ったり、真空引きしたりするため、バルブ１３９〜１４２に異なる力が加わり、実際の使用状況に即した検査になっていない。したがって、異常がないにもかかわらず、バルブシートからの洩れが誤検出されたり、逆に異常を検出できなかったりする恐れがある。
【００１３】
そこで、本願発明は、上記の問題を解決するガス燃焼管の圧洩れ検査方法を提供する。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法は、導入孔を有する導入室と、該導入室と連通する連通孔を有する中間壁を介して前記導入室に隣接配置されるとともに仕切り壁により仕切られて隣接配置される複数の分配室とを有し、前記連通孔の開閉により、前記導入孔から前記導入室に導入される流体を前記複数の分配室の一部または全部に選択的に分配し、前記分配室の各々に設けられた噴出孔から噴出させるガス燃焼管の圧洩れ検査方法であって、
前記の複数の分配室を相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分け、前記導入孔に圧力センサ機構を接続した状態で、前記グループのうち、１のグループの分配室について前記連通孔を開放するとともに前記噴出孔を閉塞し、他のグループの分配室について前記連通孔を閉塞するとともに前記噴出孔を開放して、前記圧力センサ機構により圧洩れ検査することを、各グループに対して順次行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項２の発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法は、導入孔を有する導入室と、該導入室と連通する連通孔を有する中間壁を介して前記導入室に隣接配置されるとともに仕切り壁により仕切られて隣接配置される複数の分配室とを有し、前記連通孔の開閉により、前記導入孔から前記導入室に導入される流体を前記複数の分配室の一部または全部に選択的に分配し、前記分配室の各々に設けられた噴出孔から噴出させるガス燃焼管の圧洩れ検査方法であって、
前記の複数の分配室を相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分け、前記導入孔に圧力センサ機構を接続した状態で、前記グループのうち、１のグループの分配室について前記連通孔を閉塞するとともに前記噴出孔を開放し、他のグループの分配室について前記連通孔を開放するとともに前記噴出孔を閉塞して、前記圧力センサ機構により圧洩れ検査することを、各グループに対して順次行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項３の発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法は、請求項１または２に記載のガス燃焼管の圧洩れ検査方法において、前記ガス燃焼管は、前記連通孔の周囲に前記導入室側へ向けて形成されたバルブシートに押し当てられるバルブの開閉制御により、前記分配室へ流体を選択的に分配するものであって、
検査時における前記連通孔の閉塞は、前記バルブと同一形状のバルブを押し当てることにより行い、かつ、前記圧力センサ機構により前記導入室に付与される圧力は正圧とすることを特徴とする。
【００１７】
請求項１および２の発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法によれば、圧力センサ機構を導入孔にのみ接続するだけで、分配室を仕切るすべての仕切り壁について圧洩れ検査を行うことができるため、設備のコスト上昇、大型化あるいは複雑化という問題を避けることができる。
【００１８】
また、元来、流体供給配管が接続される構造となっている導入孔に圧力センサ機構を接続させるようにしたので、圧力センサ機構の接続部のシール構造を容易に構成することができる。一方、噴出孔は、その外部側が配管等との接続を前提としない形状となっているが、閉塞部材を押し付ける等して閉塞させるだけで済むため、設備の複雑化を招くことなく対応することができる。
【００１９】
さらに、複数の分配室を、相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分けることにより、グループ数と同じ回数の圧洩れ検査を行えば足りるので、圧力センサ機構を作動させる回数を減らすことができる場合があり、分配室が多数あるときには、検査の迅速化を図ることができる。
【００２０】
請求項３の発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法によれば、ガス燃焼管を実際に使用する場合と同様の方法で、連通孔の閉塞および圧力の付与を行うようにしたため、ガス燃焼管の実際の使用状況に即した検査を行うことができる。
【００２１】
【本発明の実施の形態】
本実施の形態では、従来技術の説明と同じガス燃焼管１００について、本願発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法を適用する場合を説明する。なお、ガス燃焼管１００の各部を示す符号についても、従来技術の説明に用いたものと同じとする。
【００２２】
図１は、本願発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法の実施に用いる検査装置１に、ガス燃焼管１００をセットした状態を示す平面図であり、図２は、同状態を図１の矢印ｘの方向から見た側面図である。
【００２３】
ガス燃焼管１００は、検査台２に固定された支持台３に対し両端フランジ部が駆動シリンダー４、４によりクランプ５、５で押さえ込まれて固定される。
【００２４】
取り付け孔１１９〜１２２に対向する位置には、駆動シリンダー６１・・６１により進退するスライダー７１〜７４が設けられており、その各先端部（ヘッド）７５〜７８にはリング溝１１９ａ〜１２２ａに対応するリング状のシール部材７９〜８２が取り付けられている。スライダー７１〜７４上には、図３および４に示されるように、駆動シリンダー６２・・６２により進退するロッド８３〜８６がそれぞれ設けられており、その各先端部にはバルブ１３９〜１４２と同一形状のシール面を有するバルブとしてのシール部材８７〜９０が取り付けられている。なお、ヘッド７５〜７８とロッド８３〜８６の間には、それぞれシールリング９１・・９１が介在しており、検査時の圧洩れがないように処理されている。
【００２５】
また、導入孔１０１に対向する位置には、駆動シリンダー６３（不図示）により進退する圧力センサ機構９２が設けられており、その先端部にはリング溝１０１ａに対応するリング状のシール部材９３と、圧空（加圧空気）を送り込むとともに、圧力を測定する検査ヘッド９４を備えている。検査ヘッド９４から発生する圧空を、ガス燃焼管１００を実際に使用する場合の燃料ガス圧と同一レベルの圧力に設定することで、ガス燃焼管の実際の使用状況に即した検査を行うことができるようになっている。
【００２６】
なお、取り付け孔１１９〜１２２および連通孔１１１〜１１４を閉塞させるには、ガス燃焼管１００の実際の使用時に取り付けられるバルブ機構１３５〜１３８と同じものを用いてもよいが、圧洩れ不良が発見された場合にはガス燃焼管１００はスクラップとして処分等されるため、取り外す必要があり、また、バルブ機構を作動させるために検査の都度、ハーネスの電源への接続および取り外しが必要となって、検査の自動化が図ることが難しいため、上記のようなシリンダー駆動のスライダー７１〜７４を用いることとした。
【００２７】
本願発明による検査手順を以下に説明する。まず、複数の分配室を、それぞれ相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分けておく。ガス燃焼管１００では、歯並び状に隣接配置された分配室１０３〜１０６をＡグループ（１０３、１０５）とＢグループの（１０４、１０６）の2つに分けることができる。
【００２８】
さて、ガス燃焼管１００に対しスライダー７１〜７４を前進させると、ヘッド７５〜７８が取り付け孔１１９〜１２２にそれぞれ進入し、シール部材７９〜８２がリング溝１１９ａ〜１２２ａに押し付けられて、取り付け孔１１９〜１２２が閉塞される（図３）。
【００２９】
一方、圧力センサ機構９２もガス燃焼管１００に対して前進し、シールリング９３がリング溝１０１ａに押し付けられて、導入孔１０１を閉塞しつつ圧洩れ検査可能な状態に接続される。
【００３０】
次に、駆動シリンダー６２、６２により、ロッド８３、８５のみを前進させて、シール部材８７、８９をバルブシート１１５、１１７に押し付け、連通孔１１１、１１３について、図４に示されるものと同様の閉塞状態とする。なお、ロッド８４、８６は前進させずに図３に示す状態のままにしておく。同時に、不図示の閉塞機構を導入孔１０８および１１０の外部側の突出したノズルに押し付けることにより、噴出孔１０７〜１１０のうち噴出孔１０８、１１０のみを閉塞する。これにより導入室１０２と、グループＢの相互に隣接しない分配室１０４、１０６が連通されつつ密閉された状態とされ、分配室１０３，１０５が開放された状態となる。
【００３１】
この状態で圧力センサ機構９２の検査ヘッド９４を作動させることにより、導入室１０２と、これに連通された分配室１０４、１０６に圧空を送り込むとともに、その圧力値を測定することで、大気開放部との間に形成されている壁等について圧洩れの有無を検査することができる。さらに詳細に述べると、導入室１０２の外壁１３０、分配室１０４，１０６の外壁１３２，１３４に加え、仕切り壁１２７〜１２９、中間壁１２３、１２５からの圧洩れ、これらの壁とシール蓋１４３のシール部からの圧洩れ、およびバルブシート１１５，１１７からの圧洩れを検出することができる。
【００３２】
この後、ロッド８３、８５を後退して、連通孔１１１、１１３を開放する一方、ロッド８４、８６を前進させて、シール部材８８、９０をバルブシート１１６、１１８に押し付け、連通孔１１２、１１４を閉塞する。このとき、不図示の閉塞機構を作動させて、噴出孔１０８、１１０を開放する一方、噴出孔１０７，１０９を閉塞する。これにより、導入室１０２と、グループＡの相互に隣接しない分配室１０３、１０５が相互に連通されつつ密閉された状態とされ、分配室１０４，１０６が開放された状態となる。
【００３３】
この状態で圧力センサ機構９２の検査ヘッド９４を作動させることにより、導入室１０２と、これに連通する分配室１０３、１０５に圧空を送り込むとともに、その圧力値を測定して、大気開放部との間に形成されている壁等について圧洩れの有無を検査することができる。さらに詳細に述べると、導入室１０２の外壁１３０、分配室１０３，１０５の外壁１３１、１３３、仕切り壁１２７〜１２９、中間壁１２４、１２６からの圧洩れ、これらの壁とシール蓋１４３のシール部からの圧洩れ、およびバルブシート１１６、１１８からの圧洩れを検出することができる。すなわち、先のグループＢの分配室１０４、１０６を密閉された状態で検査の対象とならなかった外壁１３１，１３３、中間壁１２４、１２６、これらの壁とシール蓋１４３のシール部およびバルブシート１１６、１１８からの圧洩れの検査をすることができる。
【００３４】
以上により、すべての外壁、仕切り壁、中間壁、バルブシートについて、導入室１０２のみに接続された圧力センサ機構により圧洩れ検査をすることができるので、検査装置１をコスト上昇や複雑化を招くことなく構成することができる。
【００３５】
また、外部側が突出したノズル形状に形成された噴出孔１０７〜１１０には閉塞部材を押し付けるだけでよいから、この点からも検査装置１は複雑化することなく構成できる。
【００３６】
さらに、４つの分配室を相互に隣接しない分配室で構成される２つのグループＡとＢに分けて、各グループをまとめて検査するので、圧力センサ機構９２を２回作動させるだけで済み、迅速に検査を行える。
【００３７】
なお、この検査では、連通孔１１１〜１１４の閉塞が、ガス燃焼管１００に取り付けられるバルブ機構１３５〜１３８のバルブ１３９〜１４２と同一形状のシール部材により行われ、かつ、導入室１０２に圧空が送り込まれるので、ガス燃焼管１００の実際の使用状況で燃料ガスが流入された場合と同じ状態での検査をすることができる。シール部材の材質をバルブ１３９〜１４２と同じものにしておけば、より実際の使用状況に即したものとなる。
【００３８】
本実施の形態では、分配室１０３〜１０６が仕切り壁１２７〜１２９により歯並び状に仕切られた状態で隣接配置されるガス燃焼管に適用されたが、本願発明はこれに限らず、図１０のような構成のガス燃焼管（符号は、上記実施形態と同じものを使用）にも適用できる。分配室１０３〜１０６を、相互に隣接しない分配室で構成されるＡ（１０３）、Ｂ（１０４、１０６）、Ｃ（１０５）の三つのグループに分けて圧洩れ検査を行うことができる。この場合は、圧力センサ機構を３回作動させることにより、検査が終了する。
【００３９】
なお、上記のように、分配室が三つ以上のグループに分かれた場合には、グループＡの分配室１０３と導入室１０２、グループＢの分配室１０４、１０６と導入室１０２、およびグループＣの分配室１０５を順次、連通しつつ密閉した状態として圧力センサ機構による圧洩れ検出を行うことができるが、それ以外の手順も用いることができる。
【００４０】
すなわち、グループＡ、Ｂの分配室１０３、１０４、１０６と導入室１０２、グループＢ、Ｃの分配室１０４、１０５、１０６と導入室１０２、グループＡ、Ｃの分配室１０３、１０５と導入室１０２を順次、連通しつつ密閉した状態として圧力センサ機構による圧洩れ検出を行うようにしてもよい。この手順でも、すべての外壁、仕切り壁、中間壁およびバルブシートについて圧洩れ検査を行うことができる。
【００４１】
【発明の効果】
本願発明に係るガス燃焼管の圧洩れ検査方法によれば、圧力センサ機構を導入孔にのみ接続するだけで、分配室を仕切るすべての仕切り壁について圧洩れ検査を行うことができるため、設備のコスト上昇、大型化あるいは複雑化という問題を避けることができる。
【００４２】
また、元来、流体供給配管が接続される構造となっている導入孔に圧力センサ機構を接続させるようにしたので、圧力センサ機構の接続部のシール構造を容易に構成することができる。一方、噴出孔は、その外部側が配管等との接続等を前提としない形状となっているが、閉塞部材を押し付ける等して閉塞させるだけで済むため、設備の複雑化を招くことなく対応することができる。
【００４３】
さらに、複数の分配室を、相互に隣接しない分配室で構成されるグループに分けることにより、グループ数と同じ回数の圧洩れ検査を行えば足りるので、圧力センサ機構の作動回数を減らせる場合があり、分配室が多数あるときには、検査の迅速化を図ることができる。
【００４４】
しかも、ガス燃焼管を実際に使用する場合と同様の方法で、連通孔の閉塞および圧力の付与を行うようにしたため、ガス燃焼管の実際の使用状況に即した検査を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る圧洩れ検査方法を実施するための検査装置の構成例を示す平面図である。
【図２】図１の検査装置を図1の矢印ｘの方向で見た側面図である。
【図３】図１の検査装置の作動を説明するための断面図である。
【図４】図１の検査装置の作動を説明するための断面図である。
【図５】検査対象となるガス燃焼管の例を示す斜視図である。
【図６】検査対象となるガス燃焼管の例を示す平面図である。
【図７】検査対象となるガス燃焼管の例を示す側面図である。
【図８】検査対象となるガス燃焼管にバルブ機構を取り付けた状態を示す平面図である。
【図９】検査対象となるガス燃焼管にバルブ機構を取り付けた状態を示す側面図である。
【図１０】検査対象となるガス燃焼管の他の例を示す模式図である。
【符号の説明】
１  検査装置
９２  圧力センサ機構
１００  ガス燃焼管
１０１  導入孔
１０２  導入室
１０３〜１０６  分配室
１０７〜１１０  噴出孔
１１１〜１１４  連通孔
１２３〜１２６  中間壁
１２７〜１２９  仕切り壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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