(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のビードコアの外周に未加硫ゴムからなるビードフィラーを貼付ける際に、押出成形により一体的に押出された折り曲げ形状のビードフィラーを貼付けるタイヤビード組立部品の製造方法。
【請求項２】
前記ビードフィラーは、折り曲げ側のビードフィラー側面に位置する折り曲げ位置ａを前記ビードコアの内周面から該ビードコアの径方向外側に１５〜２５mmの範囲にする一方、前記ビードフィラーの折り曲げ部の折り曲げ側側面のビードコア径方向に対する折り曲げ角度θを５５〜６５°にし、かつビードコア内周面からビードフィラー先端までのビードコア径方向におけるビード高さｈを５３mm以下にした請求項２に記載のタイヤビード組立部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤのビード部に配置されるタイヤビード組立部品の製造方法に関し、更に詳しくは、大型化したビードフィラーを用いても、生産性を低下させることなく、ビードフィラー先端部の大きな皺部に起因して起こるエア溜りの発生を抑制することができるタイヤビード組立部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤビード組立部品は、タイヤのビード部に用いられるもので、ビードワイヤを束ねてリング状に形成したビードコアと、硬質ゴム等の未加硫ゴムからなるビードフィラーとから構成され、そのビードコアの外周面に、断面略三角形状のビードフィラーが環状に貼付けられた構造となっている。
【０００３】
上記のような構成のタイヤビード組立部品は、図４に示すように、グリーンタイヤ成形工程における未加硫のカーカス層１０の端部１０ａ折り返し時に、成形ドラム１１側に折り曲げられる。その際に、ビードフィラー１２の長さＬが５１ｍｍ以上（ビード高さが略５４ｃｍ以上）と大型化したものになると、ビードフィラー１２先端の周長変化が大きくなるため、図５に示すように、折り曲げられたビードフィラー１２の先端部１２ａに大きな皺部１３が発生し、エア溜り（その結果、加硫故障発生）の原因となる。なお、図中、Ｘはタイヤビード組立部品、１４はビードコアである。
【０００４】
そこで、上記解決策として、ビードフィラーを２分割構造にし、それぞれをタイヤ成形時に貼り合わせる提案がある。しかし、このようにビードフィラーを２分割にすると、貼り合わせる工程が１工程増加するため、生産性が低下するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、大型化したビードフィラーを用いても、生産性を低下させずに、該ビードフィラーの先端部に生じる大きな皺部に起因してエア溜りが発生するのを抑制することが可能なタイヤビード組立部品の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のタイヤビード組立部品の製造方法は、環状のビードコアの外周に未加硫ゴムからなるビードフィラーを貼付ける際に、押出成形により一体的に押出された折り曲げ形状のビードフィラーを貼付けることを特徴とする。
【０００７】
このように本発明の製造方法で得られたタイヤビード組立部品は、グリーンタイヤ成形時に未加硫のカーカス層端部を折り返しても、ビードフィラーが予め折り曲げられているため、その折り返しによりカーカス層上まで移動するビードフィラー先端の周長変化を従来よりも大幅に小さくすることができ、それによって、カーカス層端部の折り返しにより折り曲げられたビードフィラー先端部に大きな皺部が発生することがない。そのため、エア溜りの発生を抑制し、大型化したビードフィラーに起因して起こる加硫故障を低減することが可能になる。
その上、ビードフィラーを従来のような２分割構造としないで、一体物として構成するため、ビードフィラーを貼付ける工程が増加することがなく、生産性が低下することがない。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明の製造方法により得られたタイヤビード組立部品の一例を示し、空気入りタイヤのビード部に用いられるこのタイヤビード組立部品１は、ビードワイヤを束ねて環状に形成したビードコア２と、硬質ゴム等の未加硫ゴムからなるビードフィラー３とから構成され、その断面矩形のビードコア２の外周面に、断面形状が先端側程細くなるようにしたビードフィラー３が環状に配置された構造となっている。
【０００９】
上記ビードフィラー３は、一方側に折り曲げられた断面く字状の折り曲げ形状に構成され、ビードコア２の内周面２ａからその折り曲げ位置ａ（折り曲げ側のビードフィラー側面における位置）までのビードコア径方向長さｘは、１５〜２５ｍｍの範囲にしている。
また、ビードフィラー３の折り曲げ部３ａ（折り曲げ部３ａの折り曲げ側側面３ｂ）のビードコア径方向ＯーＯに対する折り曲げ角度θは、５５〜６５°の範囲になっている。
【００１０】
また更に、ビードコア２の内周面２ａからビードフィラー３の先端３ｃまでのビードコア径方向ＯーＯにおけるビード高さｈが、５３ｍｍ以下となるようにしてある。
このように本発明では、従来５１ｍｍ以上と大型化した断面略三角形状のビードフィラーを始めから一方側に折り曲げた折り曲げ形状にし、その折り曲げ位置ａをビードコア内周面２ａからビードコア２の径方向外側に１５〜２５ｍｍの範囲にする一方、折り曲げ角度θを５５〜６５°、ビードコア内周面からのビード高さｈを５３ｍｍ以下にしたことにより、図２に示すように、グリーンタイヤ成形時に成形ドラム５上で貼り合わされた未加硫のカーカス層６の端部６ａにタイヤビード組立部品１をセットし、該端部６ａを折り返しても、ビードフィラー３が上記のような範囲で予め折り曲げられているので、折り返しと共にカーカス層６上まで移動するビードフィラー先端３ｃの周長変化を従来よりも大幅に小さくすることができる。
【００１１】
そのため、図３に示すように、カーカス層端部６ａの折り返しにより折り曲げられたビードフィラー３の先端部３Ａには、図５に示すような大きな皺部が発生することがなく、それによって、エア溜りの発生を抑制し、大型化したビードフィラーに起因して起こる加硫故障を低減することができる。
しかも、ビードフィラー３を一体物として構成し、従来のような２分割構造としないので、ビードフィラーを貼付ける工程が増加することがないため、生産性の低下を招くことがない。
【００１２】
上記折り曲げ位置ａまでのビードコア径方向長さｘが１５mm未満であると、タイヤビード組立部品１の成形ドラム５へのセット時に、ビードコア２より先にビードフィラー３が成形ドラム５上のカーカス６に接触するため、タイヤビード組立部品１のセットが不可能であり、逆に、２５mmを超えると、カーカス層端部６ａの折り返し時にビードフィラー先端３ｃの周長変化が大きくなるため、皺部の発生を十分に抑制することが困難となる。
【００１３】
また、上記折り曲げ角度θが５５°未満であっても、ビード高さｈが５３ｍｍ超であっても、カーカス層端部６ａの折り返し時にビードフィラー先端３ｃが大きく周長変化するので、皺部の発生を効果的に抑制することができない。
逆に、折り曲げ角度θが６５°を越えると、ビード組立部品１をカーカス層端部６ａにセットする際に、その先端（未加硫ゴムで構成されているので、ビードフィラー先端部が若干垂れ下がる状態となる）が、リフトした成形ドラム５に接触し易くなり、ビードフィラーの形状変形を招く恐れがある。
【００１４】
上述したタイヤビード組立部品１は、予め、押出機のダイスを介して、押出成形により上記の形状に一体的に押し出された未加硫ゴムからなる折り曲げ形状の帯状ビードフィラーをビードコア２の外周長に合わせて所定の長さに切断し、それを環状のビードコア２の外周面に貼付けることにより、容易に得ることができる。
【００１５】
【実施例】
実施例Ａ
図１に示すタイヤビード組立部品において、ビードフィラー折り曲げ位置ａまでのビードコア径方向長さｘを表１のように変えた本発明タイヤビード組立部品（実施例）１〜３と比較タイヤビード組立部品（比較例）１，２、及び断面三角形状のビードフィラーを有する従来タイヤビード組立部品（従来例）とをそれぞれ各２０本作製した。
【００１６】
各試験タイヤビード組立部品は、タイヤサイズ１８５／７０Ｒ１３のタイヤに用いられるものであり、ビードフィラーの延在する方向に測定したフィラー長さは６５ｍｍで共通である。
本発明及び比較タイヤビード組立部品における折り曲げ角度θは５５°、ビード高さｈは折り曲げ位置ａの違いから４５〜５４である。従来タイヤビード組立部品のビード高さは５８ｍｍである。
【００１７】
これら各試験タイヤビード組立部品を以下に示すようにして、ビードフィラー先端部に発生する皺の状態と、それに起因したエア溜りによる加硫故障の状態を調べたところ、表１に示す結果を得た。
ビードフィラー先端部の皺
成形ドラムにセットされたカーカス層端部を各試験タイヤビード組立部品を介して折り返した際の、タイヤビード組立部品のビードフィラー先端部に発生した皺の状態を目視により観察し、その結果を大、中、小の３段階で評価した。小程、皺の発生が少ないことを示す。
加硫故障
各試験タイヤビード組立部品を取付けたグリーンタイヤを加硫した後、切断し、ビードフィラー先端部にエア溜りの発生があるか否かを目視により観察した。その結果をエア溜り発生比率（％）で示す。
【００１８】
【表１】
0003568319.tif 000002
【００１９】
実施例Ｂ
図１に示すタイヤビード組立部品において、折り曲げ角度θを表２のように変えた本発明タイヤビード組立部品（実施例）４〜６と比較タイヤビード組立部品（比較例）３，４とをそれぞれ各２０本作製した。
【００２０】
各試験タイヤビード組立部品の条件は、ビードフィラー折り曲げ位置ａまでのビードコア径方向長さｘを２０ｍｍにした他（折り曲げ角度θを除く）は、上記実施例Ａの本発明タイヤビード組立部品と同じである。
これら各試験タイヤビード組立部品を上記に示すようにして、ビードフィラー先端部に発生する皺の状態と、それに起因したエア溜りによる加硫故障の状態を調べる共に、タイヤビード組立部品をセットする際の成形トラブル率の発生状況を評価したところ、表２に示す結果を得た。
【００２１】
【表２】
0003568319.tif 000003
【００２２】
実施例Ｃ
図１に示すタイヤビード組立部品において、ビード高さｈを表３のように変えた本発明タイヤビード組立部品（実施例）７，８と比較タイヤビード組立部品（比較例）５とをそれぞれ各２０本作製した。
【００２３】
各試験タイヤビード組立部品の条件は、ビードフィラー折り曲げ位置ａまでのビードコア径方向長さｘを２５ｍｍにした他（ビード高さｈとビードフィラー長さを除く）は、上記実施例Ａの本発明タイヤビード組立部品と同じである。
これら各試験タイヤビード組立部品を上記に示す条件により、ビードフィラー先端部に発生する皺の状態と、それに起因したエア溜りによる加硫故障の状態を調べたところ、表３に示す結果を得た。
【００２４】
【表３】
0003568319.tif 000004
【００２５】
表１〜３から明らかなように、ビードフィラー折り曲げ位置ａまでのビードコア径方向長さｘを１５〜２５ｍｍ、折り曲げ角度θを５５〜６５°、ビード高さｈを５３ｍｍ以下にした本発明のタイヤビード組立部品は、大型化したビードフィラーを用いても、ビードフィラーの先端部に大きな皺部が発生することがなく、エア溜りによる加硫故障の発生を抑えることができるのが判る。
【００２６】
【発明の効果】
上述のように本発明の製造方法で得られたタイヤビード組立部品は、大型化したビードフィラーを用いても、生産性の低下を招くことなく、ビードフィラーの先端部に生じる大きな皺部に起因してエア溜りが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により得られたタイヤビード組立部品の一例を示す要部断面図である。
【図２】本発明の製造方法により得られたタイヤビード組立部品をカーカス層の端部にセットした状態を示す説明図である。
【図３】カーカス層端部を折り返した際の本発明の製造方法により得られたタイヤビード組立部品の状態を示す要部説明図である。
【図４】カーカス層端部を折り返す際の従来のタイヤビード組立部品のビードフィラーの変形状態を示す説明図である。
【図５】カーカス層端部を折り返した状態において、従来のタイヤビード組立部品のビードフィラー先端部に大きな皺部が発生した状態を示す要部説明図である。
【図１】
0003568319.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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