(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕掛ロットを遅れ時間順に並び替え遅れ時間の最も大きいロットを最優先で次に作業着手するロットと決定し棚制御部と搬送車制御部と製造装置制御部とに次に作業着手するロットの指示を行うロット制御部と、入庫日が同一で且つロットグループIDが同一であるロットについてはグルーピングして管理し次に作業着手するロットの決定を前記ロット制御部に指示するマスタ管理部と、製造装置制御部からの工程進捗データを基にロットの工程進捗を管理する工程進捗管理部と、前記ロット制御部からの指示により指定されたロットの部材を保管棚から取り出す動作を制御する棚制御部と、前記棚制御部からの指示により指定されたロット部材を製造装置制御部に搬送する搬送車を制御する搬送車制御部と、前記搬送車からロット部材を受け取り製造装置でのロット製造を制御し前記工程進捗管理部に作業進捗データを送出し前記マスタ管理部に対し次の作業着手ロットの決定を要求する製造装置制御部と、を備え、前記仕掛ロットを遅れ時間順に並び替えるとき、同一ロットグループＩＤでグルーピングされているロットについては、遅れ時間から遅れ中心値を引き同時入庫制御重み係数を掛け前記遅れ時間を加えて算出される同時入庫制御遅れ時間を前記遅れ時間とみなすことを特徴とする生産進捗制御システム。
【請求項２】
前記作業着手するロットを決定する際、遅れ時間の最も大きいロットを着手できない場合に、次に遅れ時間の大きいロットを着手対象とすることを特徴とする請求項１記載の生産進捗制御システム。
【請求項３】
管理するロットをロット管理表に登録して管理し、前記ロット管理表を基に入庫日が同一で且つロットグループＩＤが同一であるロットを集めて管理するグルーピング管理表と仕掛ロットの進捗状況を管理する仕掛ロット一覧表を作成して管理し、仕掛かっているロットの作業進捗データを基に前記ロット管理表に作業実績を記録し、次作業着手ロットを決定する必要が生じたときに仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作成し、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の最上位のロットを次作業着手ロットと決定して次作業着手ロット指示を行い、前記次作業着手ロットの部材を保管棚から取り出し搬送車を用いて製造装置に搬送して製造し、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）は、前記仕掛ロット一覧表を基に遅れ時間が最も大きいロットが最上位になるように遅れ時間順に並び替えて作成され、同一ロットグループＩＤでグルーピングされているロットについては、前記遅れ時間から遅れ中心値を引き同時入庫制御重み係数を掛け前記遅れ時間を加えて算出される同時入庫制御遅れ時間を前記遅れ時間とみなすことを特徴とする生産進捗制御方法。
【請求項４】
前記次作業着手ロットを決定する際、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の最上位のロットを着手できない場合に次上位にあるロットを着手対象とすることを特徴とする請求項３記載の生産進捗制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産進捗制御システムに関し、特に同時入庫予定のロットをグルーピングして作業着手の優先度を制御することを特徴とする生産進捗制御システムおよび方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産ラインにおいて、各生産工程に仕掛かっているロット群の中から作業着手すべきロットを選び出すとき、従来では、ロット毎に、進捗予定に対する実際の進捗状況情報を保持し、予定通過日時に対する遅れから優先度を評価決定し、ロット群の中で最もその優先度の高い（最も遅れている）ロットから生産装置に搬送し作業させるという方法をとっていた。
【０００３】
この遅れ時間による優先度だけで制御する生産進捗制御システムが、特開平０５−１３１３４５に開示されている。
【０００４】
特開平０５−１３１３４５では、設備が空いたとき、次にどのロットを作業すべきか判定する際、ロット毎に予定線からの遅れ時間を算出し、最も遅れ時間の大きいロットを作業対象としている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の技術においては、ロット毎の遅れ時間にのみ着目して次の作業ロットを決定しているため、同一オーダで入庫時期が同一のロットが複数ある場合でも、入庫時期にばらつきが出てしまうという問題点がある。
【０００６】
例えば、同時入庫予定のロットの中のいずれかに遅れが出た場合でも、同時入庫以外の他のロットが次の作業着手ロットに決定されることがあり、同時入庫予定のロットの作業完成時期がばらついてしまい、結果的に入庫時期がばらつくため、全てが完成するまでの間在庫となってしまう。
【０００７】
本発明の目的は、従来の遅れ時間にのみ着目した作業着手制御方法に、同時入庫させたいロットをグルーピングして入庫時期をまとめるような作業着手制御方法を加味することにより、適切な作業着手ロットを選択したロット進捗制御を行い、納期遵守率の高いシステムおよび方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本願第１の発明の生産進捗制御システムは、仕掛ロットを遅れ時間順に並び替え遅れ時間の最も大きいロットを最優先で次に作業着手するロットと決定し棚制御部と搬送車制御部と製造装置制御部とに次に作業着手するロットの指示を行うロット制御部と、入庫日が同一で且つロットグループIDが同一であるロットについてはグルーピングして管理し次に作業着手するロットの決定を前記ロット制御部に指示するマスタ管理部と、製造装置制御部からの工程進捗データを基にロットの工程進捗を管理する工程進捗管理部と、前記ロット制御部からの指示により指定されたロットの部材を保管棚から取り出す動作を制御する棚制御部と、前記棚制御部からの指示により指定されたロット部材を製造装置制御部に搬送する搬送車を制御する搬送車制御部と、前記搬送車からロット部材を受け取り製造装置でのロット製造を制御し前記工程進捗管理部に作業進捗データを送出し前記マスタ管理部に対し次の作業着手ロットの決定を要求する製造装置制御部と、を備え、前記仕掛ロットを遅れ時間順に並び替えるとき、同一ロットグループＩＤでグルーピングされているロットについては、遅れ時間から遅れ中心値を引き同時入庫制御重み係数を掛け前記遅れ時間を加えて算出される同時入庫制御遅れ時間を前記遅れ時間とみなすことを特徴とする。
【０００９】
本願第２の発明の生産進捗制御システムは、第１の発明において前記作業着手するロットを決定する際、遅れ時間の最も大きいロットを着手できない場合に、次に遅れ時間の大きいロットを着手対象とすることを特徴とする。
【００１１】
本願第３の発明の生産進捗制御方法は、管理するロットをロット管理表に登録して管理し、前記ロット管理表を基に入庫日が同一で且つロットグループＩＤが同一であるロットを集めて管理するグルーピング管理表と仕掛ロットの進捗状況を管理する仕掛ロット一覧表を作成して管理し、仕掛かっているロットの作業進捗データを基に前記ロット管理表に作業実績を記録し、次作業着手ロットを決定する必要が生じたときに仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作成し、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の最上位のロットを次作業着手ロットと決定して次作業着手ロット指示を行い、前記次作業着手ロットの部材を保管棚から取り出し搬送車を用いて製造装置に搬送して製造し、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）は、前記仕掛ロット一覧表を基に遅れ時間が最も大きいロットが最上位になるように遅れ時間順に並び替えて作成され、同一ロットグループＩＤでグルーピングされているロットについては、前記遅れ時間から遅れ中心値を引き同時入庫制御重み係数を掛け前記遅れ時間を加えて算出される同時入庫制御遅れ時間を前記遅れ時間とみなすことを特徴とする。
【００１２】
本願第４の発明の生産進捗制御方法は、第３の発明において前記次作業着手ロットを決定する際、前記仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の最上位のロットを着手できない場合に次上位にあるロットを着手対象とすることを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の生産進捗制御システムは、従来の遅れ時間にのみ着目した作業着手制御方法に、同時入庫させたいロットをグルーピングして入庫時期をまとめるような作業着手制御方法を加味することにより、ロットの入庫時期のばらつきを減らし、さらに進み過ぎのロットを少なくできることを特徴とする。
【００１６】
この場合、グルーピングされているロットの進捗の中心をとり、中心より遅れているロットは優先度を高く、進んでいるロットは優先度を低く設定するという同時入庫ルールを導入することにより、次にどのロットを作業すべきか判定する際に、ロット毎にグループの進捗中心線からの遅れ時間を算出し、最も遅れ時間の大きいロットを作業対象とする。
【００１７】
本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の実施の形態の構成を示す図である。
【００１９】
図１を参照すると、本発明の生産進捗制御システムは、ロット制御部１と、マスタ管理部２と、工程進捗管理部３と、棚制御部４と、搬送車制御部５と、製造装置制御部６と、棚７と、搬送車８と、製造装置９と、から構成される。これらの構成要素間は、有線あるいは無線で接続され、制御信号を授受する。
【００２０】
ロット制御部１は、マスタ管理部２からのロット決定指示信号により、仕掛ロットの進捗状況を管理する仕掛ロット一覧表を遅れ時間順に並び替えて仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作成し、作成した仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を基に次に作業着手するロットを決定し、棚制御部４と搬送車制御部５と製造装置制御部６とにロット指示信号を送出する。なお、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の詳細については、後述する。
【００２１】
マスタ管理部２は、ロットのグルーピング情報、ロットの工程手順、作業条件などのデータを管理する。具体的には、ロットを管理するロット管理表を作成して管理し、ロット管理表を基にロットのグルーピング情報であるグルーピング管理表を作成して管理し、ロット管理表およびグルーピング管理表を基に仕掛ロットの進捗状況を管理する仕掛ロット一覧表を作成して管理する。マスタ管理部２は、新しいロットが発生するとロット管理表に登録する。また、製造装置制御部６からロット決定依頼信号を受けると、仕掛ロット一覧表の遅れ時間と遅れ中心値を算出し、グルーピング管理表の同時入庫制御重み係数を算出し、仕掛ロット一覧表の同時入庫制御遅れ時間を算出し、ロット制御部１にロット決定指示信号を送出する。なお、ロット管理表，グルーピング管理表および仕掛ロット一覧表の詳細については、後ほど説明する。
【００２２】
工程進捗管理部３は、製造装置制御部６から進捗報告信号を受け、報告された工程進捗データを基にロットの工程進捗を管理し、作業実績値をロット管理表の作業実績欄に記録する。
【００２３】
棚制御部４は、ロット制御部１からのロット指示信号により指示されたロットの部材を棚７から取り出す動作を制御し、搬送車制御部５に搬送依頼信号を送出する。また、逆に製造装置９から回収したロット部材を棚７に取り込む動作を制御する。
【００２４】
搬送車制御部５は、棚制御部４から搬送依頼信号を受け、製造装置制御部６に搬送通知信号を送出し、ロット制御部１からのロット指示信号により指示されたロットの部材を棚制御部４から製造装置制御部６に搬送する搬送車８の制御を行う。また、逆に製造装置制御部６からロット部材を回収し棚制御部４に搬送する搬送車８の制御を行う。
【００２５】
製造装置制御部６は、搬送車制御部５から搬送通知信号を受け、ロット制御部１からのロット指示信号により指示されたロットの部材を搬送車８から受け取り、製造装置９におけるロット製造を制御する。また、作業進捗データを報告するための進捗報告信号を工程進捗管理部３に送出し、製造装置９の設備が空いて次の作業着手ロットを決めねばならない場合に次のロットを決定するためのロット決定依頼信号をマスタ管理部２に送出する。また、作業終了ロット部材を棚制御部４に戻す要求も出す。
【００２６】
棚７は、ロット部材を保管する棚である。
【００２７】
搬送車８は、搬送車制御部５からの指示により、棚制御部４と製造装置制御部６との間でロット部材を搬送する。
【００２８】
製造装置９は、ロットを製造する装置である。
【００２９】
次に、ロット管理表，グルーピング管理表，仕掛ロット一覧表および仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）について説明する。
【００３０】
図２は、ロット管理表を示す図である。
【００３１】
図３は、グルーピング管理表を示す図である。
【００３２】
図４は、仕掛ロット一覧表を示す図である。
【００３３】
先ず、ロット管理表について説明する。
【００３４】
ロット管理表は、マスタ管理部２が作成管理し、投入されたロットおよび投入予定のロットを管理するものである。
【００３５】
図２を参照すると、ロット管理表は、ロットＩＤ，ロットグループＩＤ，入庫指定日，作業予定および作業実績から構成されている。
【００３６】
ロットＩＤは、ロットの識別子で、マスタ管理部２が登録する。
【００３７】
ロットグループＩＤは、同一グループのロットであることを示す識別子で、マスタ管理部２が登録する。
【００３８】
入庫指定日は、ロットの入庫予定を示すもので、マスタ管理部２が登録する。
【００３９】
作業予定は、作業の予定を示すもので、マスタ管理部２が登録する。
【００４０】
作業実績は、作業の実績を示すもので、工程進捗管理部３が登録する。作業実績が空欄の場合は投入予定のロットを表し、作業実績に値が記録されている場合は投入された（仕掛り）ロットであることを表している。
【００４１】
続いて、グルーピング管理表について説明する。
【００４２】
グルーピング管理表は、ロット管理表の中の仕掛ロットであり、入庫日が同一で且つロットグループＩＤが同一であるロットを集めて管理するものである。
【００４３】
図３を参照すると、グルーピング管理表は、ロットグループＩＤ，入庫指定日，ロットＩＤおよび同時入庫制御重み係数から構成されている。
【００４４】
ロットグループＩＤは、同一ロットグループのロットであることを示す識別子である。
【００４５】
入庫指定日は、同一ロットグループＩＤで示すロットグループに属するロットの入庫予定を示すものである。
【００４６】
ロットＩＤは、同一ロットグループＩＤで示すロットグループに属するロットの識別子である。
【００４７】
同時入庫制御重み係数は、同時入庫を果たすために同一グループ内の各ロットの遅れを遅れ中心値に寄せる制御を行うための係数であり、遅れ時間の優先度にどのくらいの割合で同時入庫の優先度を追加考慮するかにより０〜１の値を取り、ロット毎にマスタ管理部２が算出し記録する。同時入庫より遅れ時間の優先度が増す程に０に近い値となり、遅れ時間より同時入庫の優先度が増す程に１に近い値となる。従って、同時入庫制御重み係数が０のとき遅れ時間のみを考慮した優先度となり、値が増える程に同時入庫の優先度がそれに追加されて１のとき同時入庫を完全に考慮した優先度となる。同時入庫制御重み係数は、０〜１の間をグループ内のロットの遅れ／進み数に応じて線形に割振る方法で算出する。また、グループ内の全ロットが遅れている場合には、早く進める必要があるので遅れ時間を重要視し、グループ内の全ロットに対して同時入庫制御重み係数に０を設定する。グループ内の全ロットが進んでいる場合には、遅れ時間を重要視する度合いが減少するので、グループ内の全ロットに対して同時入庫制御重み係数に１を設定する。
【００４８】
続いて、仕掛ロット一覧表について説明する。
【００４９】
仕掛ロット一覧表は、ロット管理表の中の仕掛ロットについてロット毎の進捗状況を示すものである。
【００５０】
図４を参照すると、仕掛ロット一覧表は、ロットＩＤ，遅れ時間，遅れ中心値および同時入庫制御遅れ時間から構成されている。
【００５１】
ロットＩＤは，仕掛ロットの識別子である。
【００５２】
遅れ時間は，仕掛ロットの予定進捗に対する遅れ／進み時間を示すもので、マスタ管理部２がロット管理表の作業予定と作業実績（現状仕掛日時）との差をとって算出し記録する。遅れ時間が−（マイナス）表示のときは、作業実績が作業予定より進んでいることを表している。
【００５３】
遅れ中心値は、グルーピング管理表で示される同一ロットグループＩＤに属するロットの遅れ／進み時間の中心値を示すもので、マスタ管理部２が同一ロットグループＩＤに属するロットの遅れ時間の平均値を算出し記録する。なお、遅れ中心値は、同一ロットグループＩＤに属する全てのロットで同じ値となる。
【００５４】
同時入庫制御遅れ時間は、グルーピング管理表で管理されるロットにのみ算出されるもので、遅れ時間から遅れ中心値を引き同時入庫制御重み係数を掛け遅れ時間を加えたもので、マスタ管理部２が算出し記録する。すなわち、同時入庫制御遅れ時間は、遅れ時間に同時入庫を実現させるための優先時間を加えた値となる。仕掛ロット一覧表を遅れ時間順に並び替えるとき、同一ロットグループＩＤに属するロットについては同時入庫制御遅れ時間が遅れ時間とみなされるため、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）では同一ロットグループＩＤでグルーピングされているロットは最上位に位置し、次作業着手の優先度が高くなる。
【００５５】
続いて、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）について説明する。
【００５６】
仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の構成は、図４に示す仕掛りロット一覧表と同じである。
【００５７】
仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）は、仕掛ロット一覧表を遅れ時間順に並び替えたものである。仕掛ロット一覧表を並び替えるとき、同時入庫制御が掛かっているロットに関しては同時入庫制御遅れ時間を遅れ時間とみなす。
【００５８】
仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）では、遅れ時間の最も大きなものが最上位に位置し、遅れ時間が小さいほど下位に位置する。上位のロットほど作業着手の優先度が高い。ロット制御部１は、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の最上位のロットを作業着手ロットとして決定する。
【００５９】
本発明の実施の形態の動作について、図面を参照して説明する。
【００６０】
図５は、全体の動作を説明する図である。
【００６１】
図６は、ロットを決定する動作の流れを示す図である。
【００６２】
図７は、グルーピング管理表の例を示す図である。
【００６３】
図８は、仕掛ロット一覧表の例を示す図である。
【００６４】
図９は、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の例を示す図である。
【００６５】
先ず、図５を参照して、全体の動作について説明する。
【００６６】
マスタ管理部２は、管理するロットをロット管理表に登録し管理している。また、ロット管理表を基にグルーピング管理表と仕掛ロット一覧表を作成し管理している。
【００６７】
工程進捗管理部３は、製造装置制御部６から製造しているロットの作業進捗報告を受け、ロット管理表の作業実績欄に記録する。
【００６８】
製造装置制御部６は、製造設備が空き状態になった場合等で次作業着手ロットが必要になったときに、次ロットの決定要求をマスタ管理部２に行う。
【００６９】
マスタ管理部２は、ロット制御部１にロット決定指示を行う。
【００７０】
ロット制御部１は、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作成し、最優先度のロットを決定し、棚制御部４と搬送車制御部５と製造装置制御部６とに次のロット指示を行う。
【００７１】
棚制御部４は、指定されたロットの部材を棚７から取り出し準備し、搬送車制御部５に搬送依頼を行う。
【００７２】
搬送車制御部５は、棚制御部４が準備したロットの部材を搬送車８を用いて製造装置制御部６に搬送する。
【００７３】
製造装置制御部６は、ロットの部材を受け取り、製造装置９を使用してロットを製造する。
【００７４】
次に、図６を参照して、ロットを決定する動作の流れを説明する。
【００７５】
図６を参照すると、先ず、マスタ管理部２は、ロット管理表を参照して、仕掛っている各ロットに対して作業予定と作業実績との差をとった遅れ時間を算出し、仕掛ロット一覧表の遅れ時間欄に記録する（ステップ６０１）。図８に、遅れ時間を記録した例を示す。
【００７６】
続いて、マスタ管理部２は、グルーピング管理表と仕掛ロット一覧表を参照して、同一ロットグループＩＤのロットに対し、そのグルーピング内での遅れ中心値を算出し、仕掛ロット一覧表の遅れ中心値欄に記録する。遅れ中心値は、同一ロットグループ内の全てのロットで同じ値となる（ステップ６０２）。図８に、遅れ中心値を記録した例を示す。
【００７７】
続いて、マスタ管理部２は、グルーピング管理表と仕掛ロット一覧表を参照して、同一ロットグループ内のロットに対し、同時入庫制御重み係数を算出し、グルーピング管理表の同時入庫制御重み係数欄に記録する（ステップ６０３）。図７に、同時入庫制御重み係数を記録した例を示す。
【００７８】
続いて、マスタ管理部２は、同時入庫制御遅れ時間を算出し、仕掛ロット一覧表の同時入庫制御遅れ時間欄に記録する（ステップ６０４）。図８に、同時入庫制御遅れ時間を記録した例を示す。
【００７９】
続けて、ロット制御部１は、各ロットの遅れ時間（グルーピングされたロットは同時入庫制御遅れ時間欄、グルーピングされていないロットは遅れ時間欄）について、最も遅れている順番に仕掛ロット一覧表を並び替え、仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作成する（ステップ６０５）。図９に、図８を遅れ時間順に並び替えた例を示す。
【００８０】
そして、ロット制御部１は、作成した仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）を作業優先付けの要因として使用し、優先ロットを決定して、ロット指示を出す（ステップ６０６）。図９の例では、ロットＩＤ”ＡＢ−１１”のロットが次作業着手ロットとして決定される。すなわち、遅れ時間に従って優先度付けされた仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）で、最も上位にあるロットを着手対象にする。しかし、設備の特性などによって最上位のロットを着手できない場合には、次上位にあるロットを着手対象とする。
【００８１】
このようにして、仕掛かっているロットの中から、次に着手するロットを選び出す際に、上述した同時入庫ルールを適用することにより、ロット毎にグループの進捗中心線からの遅れ時間を算出し、最も遅れ時間の大きいロットを作業対象とすることができ、ロットの入庫時期のばらつきを減らし、さらに進み過ぎのロットを少なくでき、同時入庫と納期を守るという効果が生まれる。
【００８２】
【発明の効果】
本発明の第１の効果は、同一目標入庫日のロットをグルーピングし、グループ内の各ロットの遅れ／進み具合を同じにするような優先度付け行うことによって、グルーピング内のロットの入庫時期を近づけることができ、入庫のばらつきによる無駄な在庫を減らすことができることである。
【００８３】
その理由は、グルーピング内のロットの入庫時期を近づけることができるように、同時入庫ルールを導入した作業着手制御手段を設けたからである。
【００８４】
本発明の第２の効果は、ロットのグループ自体が遅れている場合には多少遅れているロットの優先度が従来より比較的低くなるため、その分製造装置の空きができやすく、より優先度の高いロットを作業することができるようになり、納期遵守効果の高い進捗制御システムの構築が可能となることである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の構成を示す図
【図２】ロット管理表を示す図
【図３】グルーピング管理表を示す図
【図４】仕掛ロット一覧表を示す図
【図５】全体の動作の流れを示す図
【図６】ロットを決定する動作の流れを示す図
【図７】グルーピング管理表の例を示す図
【図８】仕掛ロット一覧表の例を示す図
【図９】仕掛ロット一覧表（遅れ時間順）の例を示す図
【符号の説明】
１    ロット制御部
２    マスタ管理部
３    工程進捗管理部
４    棚制御部
５    搬送車制御部
６    製造装置制御部
７    棚
８    搬送車
９    製造装置
【図１】
0003589933.tif 000002
【図２】
0003589933.tif 000003
【図３】
0003589933.tif 000004
【図４】
0003589933.tif 000005
【図５】
0003589933.tif 000006
【図６】
0003589933.tif 000007
【図７】
0003589933.tif 000008
【図８】
0003589933.tif 000009
【図９】
0003589933.tif 000010