(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対面する固定盤と回転盤よりなる2枚のラップ盤の対合面に同心円状の走行溝を設け、かつ固定盤の一部に球体が出入する切り欠きを設けて、該溝に合わせ、シュートにより固定盤の切り欠きからラップ盤の走行溝の間に球体を送り込むシュート装置において、前記シュートを傾斜平面のシュートと、その先端側の溝付きシュートとの間にシュートの全幅にわたり球体をプールする凹部を設けて形成し、上手から流れてきた球体を該凹部でプールし、溝付きシュートの全幅について球体送り込み量を調整せしめることを特徴とする球体供給シュート装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば対面する２枚のラップ盤に付けた同心円の走行溝の間に球体素材を入れて加工する装置において、回転盤、固定盤よりなるラップ盤に前記球体素材を安定して均一に流し込むための球体供給シュート装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
球体のラッピング工程は、対面する２枚のラップ盤に付けた同心円の走行溝の間に球体素材を入れて加工する方法であり、図１に示すように２枚のラップ盤は、一方が回転盤２、他方が固定盤１であり、両者の間に球体Ｂが流れ込み、２枚の盤１，２の中を移動することによりラップされる。
【０００３】
回転盤２が１回転すると盤の中の球体は、回転するコンベア５に排出され、コンベア内の球体Ｂはコンベア５の回転によって再び盤の中へ流れ込む。この繰り返しによって球体はラップ加工される。従って加工はロット単位で行われ、加工重量はボールの大きさによって決められている。
【０００４】
ところで固定盤１には球体Ｂが出入りするための切り欠きがあり、球体Ｂをラップ盤１，２に付けられた同心円の走行溝４に導くため、シュート７として図５に示すようなラップ盤の溝４に合わせて溝を付けたシュート７′が用いられて、このシュート７′により固定盤１の切り欠き３からラップ盤に球体が送り込まれるようになっており、コンベア５から出てきた球体Ｂが前記シュート７′の傾斜平面のシュート７′ｂ上を転がった後、上記溝付きシュート７′ａを転がりラップ盤に入っている。
なお、上記の場合において、溝の形状、本数、ピッチ数は加工球体の大きさに応じて適宜、決められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記球体のラップ盤への流し込みに際しては、コンベア５内の球体は、通常、層をなしているため、ラップ盤の溝４に入るときには各列１個宛スムースに入らなければキズが発生する。
【０００６】
そのため、シュート７′において、球体が転がるにつれて球体の層を徐々に崩して段々と薄くし、最後は１段になるような試みがなされ、扇形シュート８の側板の出っ張りの形状、シュート７の傾斜角度などについて球体が１段になる崩れかたを考慮して決定して来た。
【０００７】
ところが、前記従来使用されているシュート７′は図５に示すような傾斜角度をもった直平面形状のもので、流れ込み量を特に調節する機能はなく、上手から流れて来た球体がシュート７′の斜面を自然に転がるだけで球体が流れてくる方向は決まっていて、途中で変わることがない。
【０００８】
しかも、コンベア５から出た球体Ｂはコンベアの外側輪に固定された仕切板６の方へ動く力が働きながら扇形シュート８に排出されるため、溝付きシュート７ａの全溝に均等に球体が流れにくく、盤の中心側に多く流れ易い。
そのため、各溝ごとの流れ込み量は均一ではなくバラツキが生じるので、これを改善する方法として今に至るまで種々対策が講じられて来た。
【０００９】
例えば、扇形シュート８の側板の出っ張りの形状、ラップ液の流し方等について工夫して来たが、適切な方法が見つからなかった。
従って、各溝を流れる球体の量のバラツキが大きくなり、一つ一つの球体が盤を通過する回数にバラツキが生じた。その結果、球体は盤を通過するたびに一定量づつ研磨されるが、一つ一つの球体が盤を通過する回数に大きな差があるとロット内の相互差が大きくなり、球体の品質の悪化を免れなかった。
【００１０】
本発明は上述の如き実状に対処し、これを解消すべくシュートの形状に着目することにより各溝への球体の流れ込みを均一化し、各球体のラップ盤間を通過する回数のバラツキを少なくし、盤通過回数を増加して加工時間の短縮と共に加工精度の向上をはかることを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明の特徴は、対面する固定盤と回転盤よりなる２枚のラップ盤の対合面に同心円状の走行溝を設け、かつ固定盤の一部に球体が出入りする切り欠きを設けて、該溝に合わせ、シュートにより固定盤の切り欠きからラップ盤の走行溝の間に球体を送り込むシュート装置において、前記シュートを傾斜平面のシュートと、その先端側の溝付きシュートとの間にシュートの全幅にわたり球体をプールする凹部を設けて形成し、上手から流れてきた球体を該凹部でプールし、溝付きシュートの全幅について球体送り込み量を調整せしめる点にある。
【００１２】
【作用】
本発明のシュート装置を使用すると、凹部の存在によりコンベアから勢い良く流れてきた球体にブレーキがかかり、多く流れてきた側の球体が少ない側に移動するため、シュートの幅全体に球体が均一に１段に並ぶようになる。
【００１３】
そして球体が、シュートの幅全体に１段敷きつめられた状態で先端側の溝付きシュートに流れ込んで行くと、どの溝に対しても球体の流れ込み方は同じになり、流れ込み量は均一に近い状態になる。
従って、ラップ盤を通過する回数のバラツキが少なくなり、その結果、盤の各溝を通過する総数が増え、加工時間を短縮化する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、更に添付図面を参照し、本発明の具体的な実施態様を説明する。
【００１５】
図３は本発明に係るシュート装置の１例を示すものであり、前述した図１、図２に示す一方が固定盤１、他方が回転盤２よりなる互いに対面する２枚のラップの上記固定盤１の一部に設けられた切り欠き３に球体をラップ盤に付けられた同心円状の走行溝４に導くために配置されて使用され、コンベア５から出てきた球体Ｂを仕切り板６を介して扇形シュート８及びシュート７に送ってラップ盤に流し込み、２枚のラップ盤１，２の間を移動することによりラップ加工を施し、回転盤２が１回転すると排出シュート９を通じてコンベア５に排出し、コンベア５の回転によって再び盤に向かって送り込み、これを繰り返して球体のラップ加工を行うことは従来と同様である。
【００１６】
唯、上記本発明に係るシュート７には図３に示すように傾斜を付したシュート７ｂと溝付きシュート７ａとの間にシュートの全幅にわたる凹部７ｃが形成され、シュート７ｂを流れてきた球体Ｂをプールしてシュート７の全幅について同じ状態にし、溝付きシュート７ａの全溝に球体が均等に流れるように構成されている。
この場合、凹部７cのへこみの深さ、形状、傾斜角度については球体の自重が大きな要因を占めるため、球体の材質、直径に応じて最適な形状に決められる。
【００１７】
ところで、この凹部７ｃの存在によりコンベア５から勢いよく流れて来た球体はブレーキがかかり、多く流れてきた側の球体が少ない側に移動してシュート幅全体に球体が均一に１列に並ぶようになるが、球体にブレーキがかかり過ぎると、球体の転がりが悪くなり、後から流れて来た球体が前の球体の上に乗り上げてしまい、球体が整然と１段で流れなくなり、またブレーキの効きが悪いと、球体の流れるスピードが速いため凹部７ｃで横方向へ移動する量が少なくなり、球体が均一に１列に並ばなくなるので、前記のへこみの深さ、形状、傾斜角度の選定は重要である。
【００１８】
これを更に説明すると、図３に示すようにシュート入口のフラット部は稍角度θ
１がついており、コンベア５から出てきた球体を加速し、丸く凹んだ凹部７ｃの入口部でさらに加速する。凹んだ部分７ｃの中央部以降では、減速しながら球体をシュート７全面に均一に広げ、溝部に均一に球体が流れ込むようにする。
【００１９】
そこで、このように凹部７ｃで球体が１段でびっしり並び、なおかつ凹み部分で滞留せずに出来るだけ早くラップ盤に流れ込むように各部の寸法を決める。
各部の寸法うち、一番重要な寸法は、溝付きシュート７ａの高さＨ１と傾斜θ２で、高すぎると球体にブレーキがかかりすぎて凹部で球体が滞留し、
逆に低すぎると球体が偏ったままで溝を流れてしまう。また凹部の曲率半径Ｒは小さいと球体の偏りを修正する機能が少なく、大きいと球体の流れを阻害して滞留し、盤に流れ込む量が減ってしまう。
凹部の位置は、上手（コンベア側）に寄りすぎるとシュートの高さＨ２が
大きくなりすぎてコンベア内の球体の嵩が小さくなり加工重量が少なくなってしまい、下手（固定盤側）に寄りすぎると、シュートの溝の部分が短くなりすぎて盤の中に一つづつ整列して流れにくくなる。
従って、これらの条件を考慮して各部の寸法を決めなければならない。なお、最終的に各部の寸法を決めるためには、夫々の大きさの球体を流して流れ方を確認して決めることが好ましい。
【００２０】
図４は前記図３に係るシュート装置を発展させたもう１つの実施例であり、傾斜平面のシュート７ｂより凹部７ｃに連なる部分にスリット１０を設け、本体より小さい球体、異物の除去を容易ならしめたものである。
【００２１】
即ち、スリット１０の幅を本体の球体径より小さくして本体の球体はスリット１０から落ちずに通過するが、本体より小さい球体、異物は通過せず、このスリット１０をシュート７の一部に付ければ盤への流れ込み部分での球体の詰まり、あるいは球体のスムースな流れを阻害する本体の球体より小さい異寸法球、異物を除去することができ有利である。
【００２２】
スリット１０より落ちた異寸法球、異物等は下部の穴１１に落ち、取り出される。
スリット１０の本数は多いほど、異常なものが選別される可能性が高いので強度を考慮してとスリット１０のピッチＡを決める必要がある。
なお、図ウエールにおいては、図３に比し曲率半径Ｒが稍大きく、溝付きシュート７ａの高さＨ１は稍短く形成されているが、これら曲率半径Ｒや溝付きシュートの高さＨ１などの寸法が球体の流れを円滑ならしめることを考慮して適宜、設定されることは前述の通りである。
【００２３】
かくしてコンベア５より扇形シュート８及びシュート７を経てラップ盤の間に、そして排出シュート９よりコンベア５への流れを繰り返して球体に対しラッピングを行うことにより多数の球体に対してラップ精度のバラツキを出来る限り小さくして球体に効率よくラップ加工を施すことができる。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は以上のように球体を固定盤と回転盤との間に流し込み供給するに際し、シュートの一部に凹部を設けて、そこに球体をプールして溝付きシュートの溝に流すようにしたものであり、凹部によってコンベアから流れて来た球体にブレーキがかかり多く流れて来た側の球体が少ない側に移動してシュートの幅全体に平均し、均一に１列に並ぶようになるため、各球体の盤を通過する回数のバラツキが小さくなり、ロットの相互差を小さくすることが出来ると共に、盤を通過する回数も均一になり、その結果、盤の各溝を通過する総数が増加する。このことは球体１個に加えられる力から考えてみると、盤に流れ込む球体のバラツキが少ないということは盤中に均等に沢山の球体が入っているということで、総加工圧力を従来と同じにすれば、球体１個当たりに加わる圧力は小さくなる。従って盤を通過する時の研磨量は少なくなるが、盤通過回数が増えるため加工時間はあまり変わらない。
即ち、盤を通過する時の研磨量を従来と同じにすれば加工時間が短くなり、また加工時間を従来と同一にすれば、盤通過１回当たりの研磨量を減らすことが出来る効果を有する。
そこで加工する球体に応じて加工の仕方を使い分ければ、夫々に対して違った効果を得ることができる。即ち、加工精度のあまり必要のない前工程あるいは低グレード品の最終工程では研磨量を減らして仕上げ加工をすることにより、高精度の品質を得ることが出来る効果も期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明シュートを利用した球体のラッピング機の概要を示す斜視図である。
【図２】図１のシュートによる球体の供給、排出の状態を示す平面概要図である。
【図３】本発明に係るシュート装置の１例を示す斜視図である。
【図４】本発明に係るシュート装置の他の実施例を示す斜視図である。
【図５】従来のシュート装置例を示す斜視図である。
【符号の説明】
Ｂ  球体
１  固定盤
２  回転盤
３  切り欠き
４  走行溝
５  コンベア
６  仕切り板
７  シュート
７ａ  溝付きシュート
７ｂ  傾斜平面シュート
７ｃ  凹部
８  扇形シュート
９  排出シュート
１０  スリット
１１  穴
【図１】
0003598233.tif 000002
【図２】
0003598233.tif 000003
【図３】
0003598233.tif 000004
【図４】
0003598233.tif 000005
【図５】
0003598233.tif 000006