(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流速センサと圧力センサとを備えた電子化ガスメータにおいて、
上記流速センサが流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ上記圧力センサの出力が閉塞圧を示している任意の期間をサンプリング期間とし、このサンプリング期間中における上記圧力センサの複数のサンプル出力値の最大値、最小値または圧力変動幅が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、上記圧力センサが異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項２】
流速センサと圧力センサとを備えた電子化ガスメータにおいて、
ガス使用環境における上記圧力センサの出力Ｐｎと上記流速センサの出力の関係を学習して記憶し、
上記流速センサが流速ゼロ相当の出力を示し、その時の上記圧力センサの出力が、上記学習して記憶した上記圧力センサの出力と上記流速センサの出力の関係から閉塞圧を示している任意の期間をサンプリング期間とし、このサンプリング期間中における上記圧力センサの複数のサンプル出力値の最大値、最小値または圧力変動が、それぞれ、予め決められた最大しきい値、最小しきい値または変動幅しきい値を越えた場合、上記圧力センサが異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項３】
流速センサと圧力センサとを備えた電子化ガスメータにおいて、
使用環境における上記圧力センサの出力と上記流速センサの出力の関係を学習し、その関係をメモリのルックアップテーブルに記憶する第１のステップと、
上記流速センサが流速ゼロ相当の出力を示し、その時の上記圧力センサの出力が、上記学習して記憶した上記関係から閉塞圧を示していることを判定する第２のステップと、
一定のサンプリング期間Ｔの間、上記圧力センサ２１から複数の圧力サンプル出力値を得る第３のステップと、
上記複数のサンプル出力値の最大値が予め決められた最大しきい値、より大きいか、または最小値が予め決められた最小しきい値より小さいか、または圧力変動幅が変動幅しきい値より大きいか否かを判定する第４のステップと、
上記第４のステップの答がイエスならば、上記圧力センサが異常動作状態にあることを示す異常フラグを上記メモリに記憶する第５のステップと
からなることを特徴とする電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項４】
前記第５のステップに続いて、ガス流路を遮断する第６のステップを含む
ことを特徴とする請求項３記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項５】
前記第６のステップに続いて、上記圧力センサが異常動作状態にあることを発呼する第７のステップを含む
ことを特徴とする請求項４記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項６】
前記第２のステップから前記第４のステップを複数回繰り返す
ことを特徴とする請求項３、４または５記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法。
【請求項７】
流速センサと、圧力センサと、上記流速センサの出力に基づいてガス流量を算出、積算すると共に上記圧力センサの出力に基づいて圧力変動を監視するマイクロコンピュータとを備えた電子化ガスメータにおいて、
上記マイクロコンピュータは、上記流速センサが流速ゼロ相当の出力を示しかつ上記圧力センサの出力が閉塞圧を示している任意の期間をサンプリング期間とし、このサンプリング期間中における上記圧力センサの複数のサンプル出力値の最大値、最小値または圧力変動幅が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、上記圧力センサが異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする電子化ガスメータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧力センサと流速センサを有する電子化ガスメータに関し、特に圧力センサの異常を検出する電子化ガスメータにおける異常検出方法と電子化ガスメータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子化されたガスメータの機能として、ガス流量計測のためのセンサの補正や圧力変動による影響の除去などの機能が提案されている。このような機能を果たすことができる電子化ガスメータは、圧力センサと流速センサを備えている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、圧力センサと流速センサを備えている電子化ガスメータの場合は、ガス流量の積算が機械式でないため、搭載されている各センサに異常が生じた場合には、上述の機能が正常動作できない。
【０００４】
また、通常の保安メータとして考えた場合でも、センサ出力が正常に出力されない状態では、圧力低下によるガス流路の遮断機能や微少漏洩検知機能などの機能に不安が出る。
【０００５】
たとえば、流速センサとしてフローセンサが使用された場合、このフローセンサは、図５に示す流量Ｑ対センサ出力Ｖのグラフにおいて曲線Ａで示すような特性を有しているが、ガス中のドレン等により出力がマイナス方向へシフトする傾向があり、このような場合には曲線Ｂで示すような特性となり、正しいガス流量計測ができない。また、フローセンサチップ上にドレンが付着して、流速を全く検出できなくなることもある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、圧力センサと流速センサを有する電子化ガスメータにおいて、流速センサを利用して圧力センサの異常を判定することができる異常検出方法及び電子化ガスメータを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記した目的にかんがみて、請求項１記載の発明の電子化ガスメータにおける異常検出方法は、
流速センサ２０と圧力センサ２１とを備えた電子化ガスメータ１５において、上記流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ上記圧力センサ２１の出力Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における上記圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする。
【０００８】
請求項１記載の発明においては、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ圧力センサ２１の出力Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する。
【０００９】
また、請求項２記載の発明の電子化ガスメータにおける異常検出方法は、
流速センサ２０と圧力センサ２１とを備えた電子化ガスメータ１５において、ガス使用環境における上記圧力センサ２１の出力Ｐｎと上記流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習して記憶し、
上記流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示し、その時の上記圧力センサ２１の出力Ｐｎが、上記学習して記憶した上記圧力センサ２１の出力Ｐｎと上記流速センサ２０の出力Ｖｎの関係から閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における上記圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ、予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、最小しきい値ＰＭＩＮ  または変動幅しきい値ＰＨ  を越えた場合、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の発明においては、ガス使用環境における上記圧力センサ２１の出力Ｐｎと上記流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習して記憶する。次いで、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示し、その時の圧力センサ２１の出力Ｐｎが、学習して記憶した圧力センサ２１の出力Ｐｎと流速センサ２０の出力Ｖｎの関係から閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ、予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、最小しきい値ＰＭＩＮ  または変動幅しきい値ＰＨ  を越えた場合、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する。
【００１１】
また、請求項３記載の発明の電子化ガスメータにおける異常検出方法は、
流速センサ２０と圧力センサ２１とを備えた電子化ガスメータ１５において、使用環境における上記圧力センサ２１の出力Ｐｎと上記流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習し、その関係をメモリのルックアップテーブルに記憶する第１のステップＳ１と、
上記流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎ（≒０）を示し、その時の上記圧力センサ２１の出力Ｐｎが、上記学習して記憶した上記関係から閉塞圧ＰＱ＝０を示していることを判定する第２のステップＳ２と、
一定のサンプリング期間Ｔの間、上記圧力センサ２１から複数の圧力サンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍを得る第３のステップＳ３と、
上記複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘが予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、より大きいか、または最小値Ｐｍｉｎが予め決められた最小しきい値ＰＭＩＮ  より小さいか、または圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が変動幅しきい値ＰＨ  より大きいか否かを判定する第４のステップＳ４と、
上記第４のステップＳ４の答がイエスならば、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあることを示す異常フラグＮ＝１を上記メモリに記憶する第５のステップＳ５と
からなることを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の発明においては、第１のステップＳ１で、使用環境における圧力センサ２１の出力Ｐｎと流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習し、その関係をメモリのルックアップテーブルに記憶する。次いで、第２のステップＳ２で、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎ（≒０）を示し、その時の圧力センサ２１の出力Ｐｎが、学習して記憶した上述の関係から閉塞圧ＰＱ＝０を示していることを判定する。この第２のステップＳ２の判定は、ガス使用中でないこと、換言すれば、ガスメータ１５の使用停止時にあることを判定するものである。
【００１３】
次いで、第３のステップで、一定のサンプリング期間Ｔの間、圧力センサ２１から複数の圧力サンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍを得る。次いで、第４のステップで、複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘが予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、より大きいか、または最小値Ｐｍｉｎが予め決められた最小しきい値ＰＭＩＮ  より小さいか、または圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が変動幅しきい値ＰＨ  より大きいか否かを判定する。第４のステップＳ４の答がイエスならば、次いで、第５のステップで、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあることを示す異常フラグＮ＝１を上記メモリに記憶する。
【００１４】
また、請求項４記載の発明は、請求項３記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法において、
前記第５のステップＳ５に続いて、ガス流路を遮断する第６のステップＳ６を含む
ことを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載の発明においては、第５のステップＳ５で、圧力センサ２１が異常動作状態にあることを示す異常フラグＮ＝１をメモリに記憶した後、次いで、第６のステップで、ガス流路を遮断する。
【００１６】
また、請求項５記載の発明は、請求項４記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法において、
前記第６のステップＳ６に続いて、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあることを発呼する第７のステップＳ７を含む
ことを特徴とする。
【００１７】
請求項５記載の発明においては、第６のステップＳ６で、ガス流路を遮断した後、次いで、第７のステップＳ７で、圧力センサ２１が異常動作状態にあることを発呼する。
【００１８】
また、請求項６記載の発明は、請求項３、４または５記載の電子化ガスメータにおける異常検出方法において、
前記第２のステップＳ２から前記第４のステップＳ４を複数回繰り返す
ことを特徴とする。
【００１９】
請求項６記載の発明においては、第２のステップＳ２から第４のステップＳ４を複数回繰り返すことにより、圧力センサ異常の誤判断の可能性を減らしている。
【００２０】
また、請求項７記載の発明の電子化ガスメータは、
流速センサ２０と、圧力センサ２１と、上記流速センサ２０の出力に基づいてガス流量を算出、積算すると共に上記圧力センサ２１の出力に基づいて圧力変動を監視するマイクロコンピュータ２５とを備えた電子化ガスメータ１５において、
上記マイクロコンピュータ２５は、上記流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ上記圧力センサ２１の出力Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における上記圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、上記圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する
ことを特徴とする。
【００２１】
請求項７記載の発明においては、電子化ガスメータ１５は、流速センサ２０と、圧力センサ２１と、流速センサ２０の出力に基づいてガス流量を算出、積算すると共に上記圧力センサ２１の出力に基づいて圧力変動を監視するマイクロコンピュータ２５とを備えている。マイクロコンピュータ２５は、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ圧力センサ２１の出力Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本発明の異常検出方法を実施した電子化ガスメータを含むガス供給システムの概要構成ブロック図を示す。ガス供給システム１０は、大別すると、液化ガスが収納されたガス容器１１と、ガス容器１１から供給されるガス流量を制御するための容器バルブ１２と、ガス容器１１から流出するガスの圧力を後述の電子化ガスメータ１５の流出口側圧力が基準圧力に相当するように調整（減圧）する圧力調整器１３と、圧力調整器１３にガス配管１４を介して接続され、ガスの通過体積を積算する本発明の電子化ガスメータ１５と、供給されたガスを燃焼させ熱エネルギーに変換するための燃焼器１７と、燃焼器１７へのガスの供給／遮断を行うためのガスコック１８とから構成されている。
【００２４】
電子化ガスメータ１５は、流速センサ２０と、圧力センサ２１と、遮断弁２２と、マイクロコンピュータ２５と、遮断弁駆動ユニット２６とから構成されている。
【００２５】
流速センサ２０は、フローセンサ等からなり、ガス配管１４内を流れるガスの流速を検出し、流速検出出力信号Ｖｎをマイクロコンピュータ２５へ出力する。
【００２６】
圧力センサ２１は、ガス配管１４内を流れるガスの圧力を検出し、圧力検出出力信号Ｐｎをマイクロコンピュータ２５へ出力する。
【００２７】
マイクロコンピュータ２５は、流速センサ２０からの流速検出出力信号ＶＮと、圧力センサ２１からの圧力検出出力信号Ｐｎとが供給され、流速検出出力信号ＶＮ及び圧力検出出力信号Ｐｎに基づいて、ガス流量の算出および積算と、圧力変動の監視および遮断判定信号ＳＲＶの出力を行う。
【００２８】
遮断弁駆動ユニット２６は、マイクロコンピュータ２５からの遮断判定信号ＳＲＶに基づいて遮断制御信号ＳＶＣを出力し、遮断弁２２を駆動する。
【００２９】
遮断弁２２は、遮断弁駆動ユニット２６からの遮断制御信号ＳＶＣにより、ガス配管１４を流れるガスを遮断する。
【００３０】
次に、上述した構成のガス供給システムの概要動作を説明する。
【００３１】
ユーザーがガスコック１８をひねり、開状態とすると、ガス容器１１内の液化ガスは、容器バルブ１２により流量調整が行われた後、圧力調整器１３により減圧され、ガス配管１４を介して電子化ガスメータ１５に供給される。
【００３２】
電子化ガスメータ１５の流速センサ２０は、ガス配管１４を流れるガスの流速を計測し、流速検出出力信号Ｖｎをマイクロコンピュータ２５に供給する。マイクロコンピュータ２５は、所定の流量計測用サンプリング時間間隔ｔごとの流速センサ２０からの流速検出出力信号Ｖｎと配管１４の管径等のパラメータとに基づいてガスの通過体積（流量）を算出、積算し、積算通過体積（積算流量）をその表示部（図示しない）に表示する。
【００３３】
次に、マイクロコンピュータ２５は、所定の流量計測用サンプリング時間間隔ｔごとの流速センサ２０から供給される流速検出出力信号Ｖｎと同期して、圧力センサ２１からの圧力検出出力信号Ｐｎを監視し、圧力変動の有無を検出する。マイクロコンピュータ２５は、圧力変動があった場合には、ガス流量の算出時にその圧力変動を補償する演算を行い、圧力変動による影響を除去する。
【００３４】
次に、本発明の異常検出方法について説明する。
【００３５】
本発明の異常検出方法は、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示しかつ圧力センサ２１の出力Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔとし、このサンプリング期間Ｔ中における圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、それぞれ予め決められたしきい値を越えた場合、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定することを特徴とするものである。
【００３６】
この本発明の異常検出方法について詳述すると、圧力センサ２１の出力Ｐｎと流速センサ２０の出力Ｖｎの関係は、基本的に、たとえば、図３（ａ）の圧力センサ出力特性図および図３（ｂ）の流速センサ出力特性図に示すように、圧力Ｐが一定であれば流速Ｖも一定であり、圧力Ｐが変化、たとえば減少すると、流速Ｖが上昇するという関係にある。また、図示していないが、圧力Ｐが増加すると、流速Ｖが減少するという関係にある。
【００３７】
そこで、マイクロコンピュータ２５は、電子化ガスメータ１５の出荷モード解除時からその使用環境における圧力センサ２１の出力Ｐｎと流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習する機能を有し、学習したこの関係を、予め内部メモリ（図示しない）のルックアップテーブルに記憶する。ただし、流速のバラツキがある大きさ以内とする。そして、学習終了時から流速センサの異常判定が始まる。
【００３８】
そして、マイクロコンピュータ２５は、流速センサ２０及び圧力センサ２１の各出力ＶｎおよびＰｎを監視し、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎを示し、その時の圧力センサ２１の出力Ｐｎが、学習して記憶した上述の関係から閉塞圧ＰＱ＝０  を示している任意の期間をサンプリング期間Ｔと設定する。
【００３９】
マイクロコンピュータ２５は、サンプリング期間Ｔの間に、上述の流量計測用サンプリング時間間隔ｔより短く設定した異常検出用サンプリング時間間隔ｔａごとに、圧力センサ２１から複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍを得る。
【００４０】
そこで、マイクロコンピュータ２５は、図４の圧力センサ２１の検出出力特性図に示すように、圧力センサ２１の圧力検出出力信号Ｐｎが閉塞圧ＰＱ＝０  を示しているとき、周囲温度の変化によって±Ｐａだけ変動することを考慮し、閉塞圧ＰＱ＝０  時における最大しきい値ＰＭＡＸ  と、最小しきい値ＰＭＩＮ  と、変動幅しきい値ＰＨ  とを予め設定し、マイクロコンピュータ２５の内蔵メモリに予め記憶しておく。
【００４１】
そして、マイクロコンピュータ２５は、サンプリング期間Ｔ中における圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎおよび圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）を、それぞれ、予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、最小しきい値ＰＭＩＮ  および変動幅しきい値ＰＨ  と比較する。
【００４２】
サンプリング期間Ｔ中の圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、最大しきい値ＰＭＡＸ  、最小しきい値ＰＭＩＮ  または変動幅しきい値ＰＨ  を越えていなければ、マイクロコンピュータ２５は、圧力センサ２１が正常な動作状態にあると判定する。なお、この判定において、圧力変動幅ΔＰが変動幅しきい値ＰＨ  を越えているか否かについても確認している理由は、閉塞圧時では、通常、圧力変化は、図４に示すように温度に依るものがあるが、極端な変化を生じないからである。
【００４３】
一方、サンプリング期間Ｔ中の圧力センサ２１の複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘ、最小値Ｐｍｉｎまたは圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が、最大しきい値ＰＭＡＸ  、最小しきい値ＰＭＩＮ  または変動幅しきい値ＰＨ  を越えていれば、マイクロコンピュータ２５は、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定する。
【００４４】
そして、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定した場合、マイクロコンピュータ２５は、圧力センサ２１が異常動作状態にあることを示す異常フラグＮ値を０から１に変更して内蔵メモリに記憶する。
【００４５】
次いで、マイクロコンピュータ２５は、異常フラグＮ値を０から１に変更したことに基づいて、遮断判定信号ＳＲＶを遮断弁駆動ユニット２６へ出力する。
【００４６】
遮断弁駆動ユニット２６は、マイクロコンピュータ２５からの遮断判定信号ＳＲＶに基づいて遮断制御信号ＳＶＣを出力し、遮断弁２２を駆動する。
【００４７】
遮断弁２２は、遮断弁駆動ユニット２６からの遮断制御信号ＳＶＣにより、ガス配管１４を流れるガスを遮断する。
【００４８】
以上のようにして、圧力センサ２１の異常検出が行われるが、この異常検出作業は、上述のサンプリング期間の間、１日１回行うが、期間間隔及び検出回数は任意設定も当然可能である。
【００４９】
次に、上述の本発明の異常検出方法を図２のフローチャートを参照して説明する。
【００５０】
まず、使用環境における圧力センサ２１の出力Ｐｎと流速センサ２０の出力Ｖｎの関係を学習し、その関係をマイクロコンピュータ２５の内蔵メモリのルックアップテーブルに記憶する（ステップＳ１）。
【００５１】
次いで、流速センサ２０が流速ゼロ相当の出力Ｖｎ（≒０）を示し、その時の圧力センサ２１の出力Ｐｎが、学習して記憶した上述の関係から閉塞圧ＰＱ＝０を示していることを判定する（ステップＳ２）。
【００５２】
次いで、一定のサンプリング期間Ｔの間、圧力センサ２１から複数の圧力サンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．．，Ｐｍを得る（ステップＳ３）。
【００５３】
次いで、複数のサンプル出力値Ｐ１，Ｐ２，．．，Ｐｍの最大値Ｐｍａｘが予め決められた最大しきい値ＰＭＡＸ  、より大きいか、または最小値Ｐｍｉｎが予め決められた最小しきい値ＰＭＩＮ  より小さいか、または圧力変動幅ΔＰ（＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）が変動幅しきい値ＰＨ  より大きいか否かを判定する（ステップＳ４）。
【００５４】
ステップＳ４の答がノーならば、圧力センサ２１は正常な動作状態にあると判定する。
【００５５】
一方、ステップＳ４の答がイエスならば、圧力センサ２１が異常動作状態にあると判定し、そのことを示す異常フラグＮ＝１を内蔵メモリに記憶する（ステップＳ５）。
【００５６】
次いで、遮断判定信号ＳＲＶを遮断弁駆動ユニット２６へ出力し、遮断弁駆動ユニット２６からの遮断制御信号ＳＶＣにより遮断弁２２を動作させ、ガス流路を遮断する（ステップＳ６）。
【００５７】
次いで、流速センサ２０が異常動作状態にあることをガス供給業者の管理センター等へ発呼し（ステップＳ７）、次いで作業を終了する。
【００５８】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれに限らず、種々の変形、応用が可能である。たとえば、誤判断の可能性を減らすために、図２のフローチャートにおいて、ステップＳ２からステップＳ４を複数回繰り返すように構成しても良い。
【００５９】
【発明の効果】
請求項１、２または３記載の発明の異常検出方法によれば、ガス配管内を流れるガスの圧力変動を監視するために圧力検出出力信号を発生する圧力センサの正常／異常の動作状態の確認を、ガス流量の算出、メータの積算に使用される流速変化を検出する流速検出出力信号を発生する流速センサを利用して行うことができる。これにより、圧力センサの異常の早期発見、ガス消費者の安全を確保できる。また、ガス流路を遮断することなく、圧力センサの異常検出を行うことができるため、学習機能で設定する必要がない。そのため、不慮のガス使用にも対応できる。また、流速ゼロを瞬時に計測できるため、１日に何回も異常判定を行うことが可能である。
【００６０】
請求項４記載の発明の異常検出方法によれば、圧力センサが異常動作状態にあるとき、ガスの流路を遮断するので、ガス消費者の安全を確保できる。
【００６１】
請求項５記載の発明によれば、圧力センサが異常動作状態にあるとき、異常発呼を行い、ガス供給業者の管理センター等へ通報することができるので、圧力センサの異常を迅速に把握して正常に動作させる処理を行うことができる。
【００６２】
請求項６記載の発明の異常検出方法によれば、圧力センサの異常検出の誤判断の可能性を減らすことができる。
【００６３】
請求項７記載の発明の電子化ガスメータによれば、圧力センサの正常／異常の動作状態の確認を、ガス流量の算出、メータの積算に使用される流速変化を検出する流速検出出力信号を発生する流速センサを利用して行うことができる。これにより、圧力センサの異常の早期発見、ガス消費者の安全を確保できる。また、ガス流路を遮断することなく、圧力センサの異常検出を行うことができるため、学習機能で設定する必要がない。そのため、不慮のガス使用にも対応できる。また、流速ゼロを瞬時に計測できるため、１日に何回も異常判定を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の異常検出方法を実施した電子化ガスメータを含むガス供給システムの概要構成ブロック図を示す。
【図２】本発明の動作を説明するフローチャートである。
【図３】圧力センサの圧力検出出力と流速センサの流速検出出力の基本的な関係を説明する図であり、（ａ）は圧力センサの出力特性図、（ｂ）は流速センサの出力特性図である。
【図４】圧力センサの閉塞圧時の圧力検出出力信号の温度変化を説明する出力特性図である。
【図５】従来の流速センサの出力特性を説明する図であり、流量Ｑ対センサ出力Ｖのグラフを示す。
【符号の説明】
１０  ガス供給システム
１１  ガス容器
１２  容器バルブ
１３  圧力調整器
１４  ガス配管
１５  電子化ガスメータ
１７  燃焼器
１８  ガスコック
２０  流速センサ
２１  圧力センサ
２２  遮断弁
２５  マイクロコンピュータ
２６  遮断弁駆動ユニット
Ｖｎ  流速検出出力信号
Ｐｎ  圧力検出出力信号
ＳＲＶ  遮断判定信号
ＳＶＣ  遮断制御信号
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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