(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（イ）少なくとも一層からなる熱可塑性樹脂の直管状の素材管を用意する工程と
（ロ）該素材管を長手方向に移動させつつ、該素材管の予定した被加工部前方に配設してある曲げローラの外周部に沿って該被加工部を強制湾曲させる工程と
（ハ）該強制湾曲させた該湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれ該湾曲部に向けて熱風を吹き付け、該湾曲部を軟化させて塑性変形させ、該湾曲部を曲げローラの外周部に沿った形状に曲げ成形する工程と
（ニ）曲げ成形された曲げ成形部に冷風を吹き付けて該曲げ成形部を冷却する工程と
を備え、且つ前記曲げローラは、前記素材管の前記曲げ成形部の横断面における半分以上を嵌入させる深さの嵌入溝を該曲げローラの外周部に沿って備えているとともに、該嵌入溝の底部に、前記熱風を吹き付けるための、周方向に延びる通過孔を有していることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記素材管の前記被加工部の前方部を前記曲げローラの外周部に押し当て、該曲げローラの回転運動によって該被加工部を該曲げローラの外周部に押し当て強制湾曲させることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記曲げローラが、前記嵌入溝の側壁部に該側壁部を内外に貫通する、複数の貫通孔を周方向に間隔を隔てて備えていることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項４】
（イ）少なくとも一層からなる熱可塑性樹脂の直管状の素材管を用意する工程と（ロ）該素材管を長手方向に移動させつつ、該素材管の予定した被加工部前方に配設してある曲げローラの外周部に沿って該被加工部を強制湾曲させる工程と
（ハ）該強制湾曲させた該湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれ該湾曲部に向けて熱風を吹き付け、該湾曲部を軟化させて塑性変形させ、該湾曲部を曲げローラの外周部に沿った形状に曲げ成形する工程と
（ニ）曲げ成形された曲げ成形部に冷風を吹き付けて該曲げ成形部を冷却する工程と
を備え、且つ樹脂曲り管の少なくとも一端と管状の相手部材とを接続するための管状の接続具を、前記直管状の素材管の一端内周に予め挿入固着する工程を、前記直管状の素材管を用意する工程の次に備えていることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項５】
（a）熱可塑性樹脂の直管状の素材管を把持する把持装置と
（b）該把持装置の前方に配設され、該素材管を外周部に沿って強制湾曲させて曲げ成形する曲げローラを備えた曲げ装置と
（c）該把持装置により把持された該素材管を該曲げローラの外周部に供給するために該把持装置を該素材管の長手方向に移動させて該素材管を前進送りする送り装置と
（d）該湾曲部の内周部と外周部から、該湾曲部を軟化させるために、該湾曲部に対して互いに距離を隔てて、該湾曲部の内周側と外周側とに対向配置された該湾曲部の内周部と外周部に熱風を吹き付ける一対の熱風吹付装置と
（e）該湾曲部に対して熱風吹付後に冷風を吹き付ける冷風吹付装置と
を備えていることを特徴とする曲げ成形設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は樹脂曲り管の製造方法及びこれに用いる曲げ成形設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より熱可塑性樹脂の樹脂曲り管が各種用途に用いられている。
例えば自動車の燃料輸送管としてこの種樹脂曲り管が金属管と組み合わせて用いられている。
これはエンジン，燃料タンク及びそれらの連絡路等に配された各種機器類等の間に振動による相対的な動きが発生するため、これを可撓性の樹脂曲り管にて吸収するためである。
【０００３】
図１５はその一例を示している。
この例は自動車における燃料タンク内の燃料をエンジン側に輸送・供給する燃料輸送管の一例を示したもので、この燃料輸送管２００の場合、その大部分を金属管２０６にて構成して、これを車体に取り付け固定する一方、一部を可撓性の樹脂曲り管２０２にて構成し、その樹脂曲り管２０２の一端側を車体側の金属管２０６に、また他端側をエンジン２０４側又は燃料タンク２０８側の金属管２１０に接続して、かかる樹脂曲り管２０２を介してそれらを中継し連絡するようになしている。
尚この樹脂曲り管２０２はあくまで一例を示したものに過ぎないものであって、従来その他各種形態のものが各種用途に用いられている。
【０００４】
従来この種樹脂曲り管２０２は、図１６に示しているように熱可塑性樹脂の直管状の素材管２０２Ａを押出成形等にて用意し、これを断面コ字形状の全体拘束型２１４に嵌め込んで形状拘束した上、それら全体を加熱炉２１６内に入れて、例えば１５０〜１６０℃で２０〜３０分間加熱して曲げ形状を付与し、しかる後これらを加熱炉２１６から取り出して冷却した上、図１７に示しているように樹脂曲り管２０２を全体拘束型２１４から外すといった手順で製造していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこの製造方法の場合、設備としての加熱炉２１６が必要であるとともに、その加熱炉２１６が広い設置スペースを占有する問題があり、更に加熱炉２１６による加熱の際に多量の熱エネルギーを消費するといった問題がある。
【０００６】
またこの製造方法の場合、樹脂曲り管２０２の製品形状，寸法，種類等が異なるごとに専用の全体拘束型２１４が必要である外、同一種類の製品を多数製造する必要がある場合（一般的にはそうである）、各製品ごとに多数の全体拘束型２１４が必要で、多くの種類の製品を生産するに際しては極めて多くの全体拘束型２１４が必要となる。
加えてこの製造方法は多品種少量生産，更には異種製品を同一ラインで同時的に製造する混流生産が難しいといった問題もあった。
【０００７】
更にまたこの製造方法の場合、全体拘束型２１４そのものがかなりの熱容量を有しており（全体拘束型２１４は例えばアルミで構成されている）、且つこれを加熱炉２１６で所定温度まで昇温させる必要があるため、加熱炉２１６中での加熱に長時間を要し、またこれらを加熱炉２１６から取り出して冷却する際にも相当の長時間を要し、このことが樹脂曲り管２０２の製造時間の短縮化を阻む要因となっていた。
また３〜４ｍの長尺の樹脂曲り管の製造に際しては大型の全体拘束型２１４及び大型の加熱炉が必要であり、設備コストも高いものとなってしまう。
【０００８】
また全体拘束型２１４への直管状の素材管２０２Ａの嵌込・セット作業及び加熱処理後における全体拘束型２１４からの樹脂曲り管２０２の取出作業を、作業者がいちいち人手で行わなければならず、製品としての樹脂曲り管２０２を得るための工程数，作業量が多い問題の外、人手による作業が必要であることから樹脂曲り管２０２の生産の自動化を図ることが難しく、生産能率が低いといった問題があった。
【０００９】
結果的にこの製造方法の場合樹脂曲り管の生産コストが高いものになってしまう。
加えてこの製造方法の場合、特に樹脂曲り管の曲げ部の曲率が小さい場合、つまり曲げＲが小さい場合、その曲げ部でキンク（座屈ないし折れ）が生じたり、或いは図１８に示しているようにその曲げ部の断面形状が扁平形状となり易く、このことが製品の不良ないし品質の低下につながるといった問題があった。
【００１０】
その他この製造方法の本質的な欠点として、図１７に示しているように直管状の素材管２０２Ａに対し曲げ成形を行った後でないと、これを相手部材に接続するための接続具２１８を樹脂曲り管２０２に挿入固着できないといった問題があった。
予めこれら接続具２１８を直管状の素材管２０２Ａに挿入固着しておくと、その後の加熱炉２１６内部での加熱によって接続具２１８（この接続具２１８は通常樹脂が用いられている）が変形を起こしてしまうからである。
【００１１】
即ちこの製造方法の場合、加熱炉２１６による加熱によって曲げ形状を付与した後でないと接続具２１８の挿入固着を行うことができず、而してこの場合樹脂曲り管が３次元的に複雑に曲った形状であると、接続具２１８を樹脂曲り管の端部に挿入固着する作業を自動化することが難しくなる。
そしてこのことがまた樹脂曲り管の製造の自動化を阻む大きな要因ともなっていた。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものである。
而して請求項１は樹脂曲り管の製造方法に関するもので、（イ）少なくとも一層からなる熱可塑性樹脂の直管状の素材管を用意する工程と、（ロ）該素材管を長手方向に移動させつつ、該素材管の予定した被加工部前方に配設してある曲げローラの外周部に沿って該被加工部を強制湾曲させる工程と、（ハ）該強制湾曲させた該湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれ該湾曲部に向けて熱風を吹き付け、該湾曲部を軟化させて塑性変形させ、該湾曲部を曲げローラの外周部に沿った形状に曲げ成形する工程と、（ニ）曲げ成形された曲げ成形部に冷風を吹き付けて該曲げ成形部を冷却する工程とを備え、且つ前記曲げローラは、前記素材管の前記曲げ成形部の横断面における半分以上を嵌入させる深さの嵌入溝を該曲げローラの外周部に沿って備えているとともに、該嵌入溝の底部に、前記熱風を吹き付けるための、周方向に延びる通過孔を有していることを特徴とする。
【００１３】
請求項２のものは、請求項１において、前記素材管の前記被加工部の前方部を前記曲げローラの外周部に押し当て、該曲げローラの回転運動によって該被加工部を該曲げローラの外周部に押し当て強制湾曲させることを特徴とする。
【００１４】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記曲げローラが、前記嵌入溝の側壁部に該側壁部を内外に貫通する、複数の貫通孔を周方向に間隔を隔てて備えていることを特徴とする。
【００１５】
請求項４のものは、（イ）少なくとも一層からなる熱可塑性樹脂の直管状の素材管を用意する工程と、（ロ）該素材管を長手方向に移動させつつ、該素材管の予定した被加工部前方に配設してある曲げローラの外周部に沿って該被加工部を強制湾曲させる工程と、（ハ）該強制湾曲させた該湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれ該湾曲部に向けて熱風を吹き付け、該湾曲部を軟化させて塑性変形させ、該湾曲部を曲げローラの外周部に沿った形状に曲げ成形する工程と、（ニ）曲げ成形された曲げ成形部に冷風を吹き付けて該曲げ成形部を冷却する工程とを備え、且つ樹脂曲り管の少なくとも一端と管状の相手部材とを接続するための管状の接続具を、前記直管状の素材管の一端内周に予め挿入固着する工程を、前記直管状の素材管を用意する工程の次に備えていることを特徴とする。
【００１６】
請求項５は曲げ成形設備に関するもので、（a）熱可塑性樹脂の直管状の素材管を把持する把持装置と（b）該把持装置の前方に配設され、該素材管を外周部に沿って強制湾曲させて曲げ成形する曲げローラを備えた曲げ装置と（c）該把持装置により把持された該素材管を該曲げローラの外周部に供給するために該把持装置を該素材管の長手方向に移動させて該素材管を前進送りする送り装置と（d）該湾曲部の内周部と外周部から、該湾曲部を軟化させるために、該湾曲部に対して互いに距離を隔てて、該湾曲部の内周側と外周側とに対向配置された該湾曲部の内周部と外周部に熱風を吹き付ける一対の熱風吹付装置と（e）該湾曲部に対して熱風吹付後に冷風を吹き付ける冷風吹付装置とを備えていることを特徴とする。
【００１７】
【作用及び発明の効果】
上記のように本発明の製造方法は、予め熱可塑性樹脂を直管状に予備成形しておいて、この直管状の素材管を長手方向に移動させ、前方に配設した曲げローラの外周部にその被加工部を押し当てて強制湾曲させ、その状態で湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれその湾曲部に熱風を吹き付けてこれを軟化及び塑性変形させ、その後にこれを冷風にて冷却するもので、この製造方法の場合、必要な部分を部分的に曲げ成形して全体の曲げ形状を付与できることから、従来のようにその全体を所定の曲り形状に拘束する全体拘束型が不要であり、従ってまたこれを加熱炉に入れて全体加熱し、更にその後において全体を冷却するといったことも不要で、更に人手作業による全体拘束型への素材管の嵌込・セット作業、更には加熱後の樹脂曲り管の取出作業を不要化でき、曲り管の製造を容易に自動化することができる。
これによりその生産性を大幅に高めることができ、樹脂曲り管の生産コストを安くすることができる。
【００１８】
更にまた同一の曲げローラを用いて各種形状を付与することができるため、従来のように樹脂曲り管の種類や形状，寸法等に応じて極めて多数の専用の全体拘束型を用意しておくといった必要がなくなり、加えて多品種少量生産を容易に実現し得て混流生産も容易となる。
【００１９】
また本発明によれば特定の被加工部を曲げ成形した後、素材管を前進送りし、或いはこれとともに軸心回りに回転させて更に他の被加工部を同一の曲げローラを用いて曲げ成形することが可能であり、２次元或いは３次元に曲った複雑な形状の樹脂曲り管も容易に製造することができる。
【００２０】
本発明の製造方法はまた、素材管を曲げローラの外周部に沿って強制的に湾曲させた部分に対して、その湾曲部の内周側と外周側との両方向からそれぞれ熱風を吹き付け、これにより湾曲部を曲げローラの外周部に沿った形状に曲げ成形する点を特徴としている。
【００２１】
例えば湾曲部に対してその外周側の一方向からのみ熱風を吹き付けるといったことも考えられるが、この場合湾曲部が一方向からのみ加熱されることとなって、湾曲部全体を均一に加熱することができない。
このため湾曲部、即ち曲げ部がキンクを起こしてしまったり、或いは断面形状が本来円形状となるべきはずのものが扁平な楕円形状になってしまうといった問題を生ずる。
【００２２】
しかるに本発明の製造方法では湾曲部に対して内周側と外周側との両方向からそれぞれ熱風を吹き付けて湾曲部を軟化及び塑性変形させていることから、同湾曲部を均一に加熱し得て曲げ成形を良好に行うことができる。
即ち良好な曲げ形状を有する品質の優れた安定した樹脂曲り管が得られるようになる。
尚本発明の製造方法において、曲げ成形部に対する冷風の吹付けを内周側と外周側との両方向から行うことができる。このようにすることで冷却を均一に且つ速やかに行うことができる。
【００２３】
本発明ではまた、上記曲げローラとして、その外周部に素材管の、詳しくは素材管における曲げ成形部の横断面の半分以上を嵌入させる深さの嵌入溝を備え、更にその嵌入溝の底部に熱風を吹き付けるための周方向に延びる通過孔を形成したものを用いるようにしており、このようにすることで、内周側から吹き付けた熱風を曲げローラを貫通して素材管の湾曲部の内周面側に効率的に吹き付け得、曲げ部の成形をより良好に行うことができる。
【００２４】
ここで上記嵌入溝の底部の熱風の通過孔は、周方向に沿ったスリット形状となしておくことができる。
底部の熱風の通過孔をこのようなスリット形状としておくことで、熱風をより広い面積に亘って効率高く湾曲部に直接吹き付けることができる。
【００２５】
本発明では、曲げローラの外周部に対して素材管の被加工部の前方部を押し当て強制湾曲させるに際し、これを曲げローラの回転運動によって行うことができる（請求項２）。
【００２６】
本発明ではまた、上記曲げローラとして、嵌入溝の側壁部にこれを内外に貫通する複数の貫通孔を周方向に間隔を隔てて備えたものを用いることができる（請求項３）。
このような曲げローラを用いることで、側壁部の外側からも熱風を湾曲部に対し作用させることができ、湾曲部を更に均一に全体的に加熱することが可能となって、曲げ部を更に良好に成形できるようになる。
ここで側壁部の貫通孔は、小孔を所定ピッチで周方向に形成したものとすることができる。
【００２７】
更に本発明では、上記曲げローラとして、嵌入溝より内周側に沿って曲げローラを軸方向に貫通する切欠孔を周方向に形成したものを用いることができる。
この軸方向の切欠孔によって、吹き付けられた熱風を湾曲部周りに更に良好に巡らせ、湾曲部を全体的に熱風で加熱できるようになって、曲げ部を更に良好に成形することができる。
【００２８】
本発明の製造方法は、被加工部を曲げローラを用いて且つ熱風の吹付けによって部分的に曲げ成形し、全体として所望の曲げ形状を有する樹脂曲り管を得るもので、曲げ成形に際して素材管全体を加熱する必要がない。
従って予め直管状の素材管の少なくとも一端に接続具を挿入固着しておき、その状態で所望の被加工部を曲げ成形することが可能である。
【００２９】
而して直管状の素材管を用意した後に、予め素材管の一端内周に接続具を挿入固着する工程を行うようにした場合（請求項４）、従来のように複雑に曲った形状の曲り管に対して接続具を挿入固着するのでなく、直線状に延びた状態の素材管の一端内周に接続具を挿入固着することができるため、接続具の挿入固着の自動化を容易に実現することができる。
この結果曲げ成形及び接続具の挿入固着の何れも自動化することが可能となり、接続具の挿入固着に至るまでの工程を従来に比べて大幅に短縮化し且つ高能率化することができる。
【００３０】
請求項５は曲げ成形設備に関するもので、この曲げ成形設備によれば上記製造方法を好適に実施することができる。
【００３１】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は熱可塑性樹脂から成る樹脂曲り管で、１１はその樹脂曲り管１０の各端部に挿入固着された接続具である。
ここで接続具１１は樹脂製のものである。
【００３２】
図２〜図５はこの樹脂曲り管１０を製造する際に用いられる曲げ成形設備の具体的構成を示している。
図２において、１３は同図中左右方向に進退移動するスライド部材であって、その先端部にチャック装置（把持装置）１２が設けられている。
【００３３】
このチャック装置１２は、後述する熱可塑性樹脂の直管状の素材管１０Ａを把持するものであって、素材管１０Ａはチャック装置１２により把持された状態でスライド部材１３の図２中右方向の前進によって前方へと送り出される。
【００３４】
１４はスクリューであって、スライド部材１３はこのスクリュー１４に螺合されており、駆動装置１８によりスクリュー１４が回転駆動されることで、スライド部材１３がガイドレール１６の案内の下に図２中左右方向に進退駆動される。
【００３５】
ここでチャック装置１２は、その回転駆動装置としてのモータにより回転駆動されるようになっている。
即ちこのチャック装置１２によって把持された直管状の素材管１０Ａを回転させ得るようになっている。
尚、２０はカバーであってその下側に各種機構部が配設されている。
【００３６】
図２において右端部には素材管１０Ａの被加工部を曲げ成形するための曲げローラ２２が回転可能に配設されており、そしてこの曲げローラ２２を間にして互いに対向配置する状態で第１及び第２の一対の熱風吹付装置２４−１と２４−２とが設けられている。
尚、曲げローラ２２は図示を省略する回転駆動装置によりチェーン２８を介して回転駆動される。
【００３７】
図２において、一方の第１の熱風吹付装置２４−１の左側位置には、第１の冷風吹付装置２６−１が設けられており、更に他方の第２の熱風吹付装置２４−２の下側位置には、図３に示しているように今一方の第２の冷風吹付装置２６−２が設けられている。
【００３８】
尚第１及び第２の一対の熱風吹付装置２４−１，２４−２は、通常時は図２及び図４中実線で示す位置にあり、熱風吹付け時において図４中点線で示すようにそれぞれが時計方向に４５°回転した状態となってその状態で熱風吹付けを行う。
【００３９】
このとき一方の第１の冷風吹付装置２６−１もまた、第１の熱風吹付装置２４−１とともに４５°回転し、更にまた他方の第２の冷風吹付装置２６−２は、同じ回転角度位置にあって下降位置から上昇した状態となり、その状態で冷風吹付けを行う。
【００４０】
これら第１及び第２の熱風吹付装置２４−１，２４−２は、その先端部にそれぞれノズル３０を有しており、これらノズル３０を通じて熱風を勢い良く噴射する。
また同様に第１及び第２の一対の冷風吹付装置２６−１，２６−２もその先端部にノズル３２を有しており、それらノズル３２から冷風を勢い良く噴射する。
【００４１】
上記第１の冷風吹付装置２６−１は、図４に詳しく示しているようにブラケット３４を介して横向きのシリンダ３６に連結されており、そのシリンダ３６によって図中左右方向に進退させられるようになっている。
一方第２の冷風吹付装置２６−２は、図５に示しているようにブラケット３８を介して縦向きのシリンダ４０に連結されており、そのシリンダ４０によって上下に進退させられるようになっている。
【００４２】
図３において、４２は軸４４の軸心回りに且つ４５°の角度範囲で旋回運動を行う旋回アームである。
この旋回アーム４２は上記曲げローラ２２の回転運動と連動して旋回運動するようになっている。
詳しくは曲げローラ２２は軸４６と一体に回転運動するようになっており、そしてこの軸４６と旋回アーム４２側の軸４４とが中間軸４８を介して作動的に連結されている。
【００４３】
即ち軸４６の下端部が、中間軸４８の上端部及び軸４６の下端部にそれぞれ固設されたプーリ及びそれらに巻き掛けられたベルト５０を介して中間軸４８の上端部に連結され、更にその中間軸４８の下端部が、同下端部に固設されたプーリと軸４４の上端部に固設されたプーリ及びそれらに巻き掛けられたベルト５２を介して旋回アーム４２側の軸４４に連結されており、チェーン２８によって軸４６が回転駆動させられると、曲げローラ２２が９０°回転運動するとともに、これに連動して旋回アーム４２が４５°旋回運動するようになっている。
【００４４】
この旋回アーム４２の各端部には支柱５４と５６とがそれぞれ起立する状態で設けられている。
上記第１の熱風吹付装置２４−１及び第１の冷風吹付装置２６−１は、この支柱５４を介して旋回アーム４２と一体回転する状態で支持されている。
また他方の第２の熱風吹付装置２４−２及び第２の冷風吹付装置２６−２は、支柱５６によって旋回アーム４２と一体回転する状態で支持されている。
【００４５】
図３に示しているように、第１の熱風吹付装置２４−１及び第２の熱風吹付装置２４−２は、それぞれ支柱５４，５６上に設けられたレバー５７によって支持されている。
これらレバー５７にはまた、支柱５４，５６に取り付けられた縦のシリンダ５８がそれぞれ連結されており、これらシリンダ５８の伸縮動作によりそれぞれのレバー５７が回転運動することで、第１及び第２の一対の熱風吹付装置２４−１，２４−２が図３に示す水平姿勢から、図５に示しているように先端のノズル３０を上に向けた傾斜状態に回転運動させられるようになっている。
【００４６】
図６及び図７に上記曲げローラ２２の構成が具体的に示してある。
これらの図に示しているように、曲げローラ２２は平面形状が概略扇形状をなしている。
その回転の中心部にはボス部６０が設けられていて、このボス部６０の嵌合孔６２において回転駆動軸に嵌合するようになっている。
【００４７】
このボス部６０からは平板部６４が延び出しており、その外周部に沿って素材管１０Ａを嵌入させるための嵌入溝６６が全周長に亘って形成されている。
ここで嵌入溝６６は、図７及び図８に示しているように素材管１０Ａの横断面の半分以上を嵌入させる深さで形成されている。
【００４８】
この嵌入溝６６は、底部６８と一対の側壁部７０とによって区画形成されている。
而してその底部６８には周方向に延びる熱風及び冷風の通過孔７２が形成されている。
更にまた一対の側壁部７０にもまた、その周方向に間隔を隔てて円形の小孔７４が複数且つほぼ全周長に亘って形成されている。
一方上記平板部６４においても、これを曲げローラ２２の軸方向に貫通する円弧形状の切欠孔７６が周方向に沿って形成されている。
【００４９】
次に上記構成の曲げ成形設備を用いた本例の樹脂曲り管の製造方法を、曲げ成形設備の作用とともに図９〜図１３に基づいて以下に具体的に説明する。
図９に示しているように、本例の製造方法では先ず熱可塑性樹脂を直線状に押出成形した後所定寸法に切断して、直管状の素材管１０Ａを得る。
そして図９（II）に示しているように、その素材管１０Ａに対して各端部に樹脂製の接続具１１を挿入固着する。
【００５０】
そしてその状態で素材管１０Ａを曲げ成形設備にセットし、後退位置にあるスライド部材１３のチャック装置１２によって長手方向の一端部近傍を把持する。
続いてスライド部材１３を図２中右方向に前進移動させることで、接続具１１の挿入固着された素材管１０Ａを前進送りする。図１０（III）はこのときの状態を表している。
【００５１】
さて素材管１０Ａの予定した被加工部が曲げローラ２２の位置に至ったところで、一対の押え７８，８０を図１０（IV）に示しているように図中下向きに前進移動させる。
このとき一方の第１の押え７８のみが素材管１０Ａを曲げローラ２２の周方向一端部に押し当てた状態となる。詳しくは素材管１０Ａを曲げローラ２２の嵌入溝６６の底部６８に押し当てた状態となる。
他方の第２の押え８０は素材管１０Ａには接するが、この時点ではまだ素材管１０Ａを曲げローラ２２に対して押し当ててはいない。
【００５２】
尚このとき、第１の熱風吹付装置２４−１，第２の熱風吹付装置２４−２は、それぞれ図１０（IV）に示しているように素材管１０Ａの送り方向に対して直角方向を向いた状態にある。
更に第１の冷風吹付装置２６−１は第１の熱風吹付装置２４−１の図中左側に位置しており、また第２の冷風吹付装置２６−２は第２の熱風吹付装置２４−２の下側に位置している。
尚これら熱風吹付装置２４−１，２４−２はそれぞれ図３に示しているように水平姿勢となっている。
【００５３】
その後チェーン２８の回転運動により、曲げローラ２２が図１０（IV）に示す状態から図１１（Ｖ）に示す状態まで９０°回転運動する。
そして回転を終えたところで第２の押え８０が更に前進運動して、曲げローラ２２の周方向の他方の端部に対し、素材管１０Ａを押し当てた状態となる。
即ち素材管１０Ａの被加工部が、曲げローラ２２の回転運動によって強制的に曲げローラ２２の外周部に、詳しくは嵌入溝６６内部において曲げローラ２２に押し当てられ、強制湾曲させられた状態となる。
【００５４】
また曲げローラ２２が９０°回転運動した時点で、第１の熱風吹付装置２４−１と第１の冷風吹付装置２６−１及び第２の熱風吹付装置２４−２と第２の冷風吹付装置２６−２とが時計方向に４５°回転した状態となる。
【００５５】
さてこのようにして熱風吹付装置２４−１，２４−２及び冷風吹付装置２６−１，２６−２が４５°回転運動したところで、続いてそれら熱風吹付装置２４−１，２４−２から素材管１０Ａの湾曲部に対して内周側と外周側との両方向から、その湾曲部に対して熱風が所定時間かけて吹き付けられる（図１１(VI)参照）。
これにより湾曲部が加熱軟化し、曲げローラ２２の外周部形状に対応した湾曲形状に塑性変形させられる。即ち曲げ成形される。
【００５６】
尚この熱風吹付けに際して、曲げローラ２２には前述したようにその底部６８にスリット状の熱風の通過孔７２が周方向に形成されているため、更には一対の側壁部７０に複数の小孔７４が周方向に間隔を隔てて形成されているため、更には平板部６４に円弧形状の切欠孔７６が形成されているため、一対の熱風吹付装置２４−１，２４−２から吹き付けられた熱風が湾曲部周りに十分に巡って、湾曲部が熱風により全体的に均一に加熱作用を受ける。
このため湾曲部が良好な形状に塑性変形、即ち曲げ成形される。
【００５７】
この曲げローラ２２はまた嵌入溝６６が深く形成されていて、湾曲部を底部６８と一対の側壁部７０とで良好に形状拘束しているため、更には熱風が湾曲部に対して均一に吹き付けられて湾曲部を均一に加熱するため、この曲げ成形に際してキンクを起さず、また湾曲部が扁平形状とならず、良好な断面形状に曲げ成形される（図８参照）。
【００５８】
さて熱風吹付けが完了したところで、続いて第１及び第２の一対の熱風吹付装置２４−１，２４−２が図５に示すような上向きの傾斜姿勢、即ち退避姿勢となり、続いて第１及び第２の一対の冷風吹付装置２６−１，２６−２が横向きのシリンダ３６及び縦向きのシリンダ４０によってそれぞれ湾曲部、即ち曲げ部に対して互いに距離を隔てて内周側と外周側とに対向配置した状態となり（図１２(VII)参照）、続いてその曲げ部に対して冷風が吹き付けられて同部分が冷却される。
尚この例では曲げローラ２２が９０°回転した後において熱風吹付けが行われるものとして説明したが、曲げローラ２２の回転開始と同時に熱風吹付けを開始しても良い。
【００５９】
熱風吹付け及び冷風吹付けを完了した第１及び第２の熱風吹付装置２４−１，２４−２及び第１及び第２の冷風吹付装置２６−１，２６−２は再び当初の位置まで後退運動し（図１２(VIII)参照）、更に曲げローラ２２，一対の押え７８，８０もまた復帰運動して、その後引き続いて素材管１０Ａが図１３（IX）（Ａ）に示しているように前進運動させられる。
【００６０】
その後図１３（IX）（Ｂ）に示しているように必要に応じて素材管１０Ａがチャック装置１２の回転運動によって軸心回りに回転運動させられ、その状態で前述した手順で再び次の被加工部が曲げ成形されることで、３次元に曲った形状の樹脂曲り管１０を得ることができる。
尚、２次元の曲げ成形のみで加工を終了することも勿論可能である。
【００６１】
以上のような本例の製造方法によれば、素材管１０Ａの必要な部分を部分的に曲げ成形して全体の曲り形状を付与でき、従来のようにその全体を所定の曲り形状に拘束する全体拘束型が不要であり、またこれを加熱炉に入れて全体加熱し、更にその後において全体を冷却するといったことも不要となる。
更に人手作業による全体拘束型への直管状の素材管１０Ａの嵌込・セット作業，更には加熱後の樹脂曲り管１０の取出作業を不要化でき、樹脂曲り管１０の製造を容易に自動化することができる。
これによりその生産性を大幅に高めることができ、樹脂曲り管１０の生産コストを安くすることができる。
【００６２】
更にまた同一の曲げローラ２２を用いて各種形状を付与することができるため、従来のように樹脂曲り管１０の種類や形状，寸法等に応じて極めて多数の専用の全体拘束型を用意しておくといった必要がなくなり、加えて多品種少量生産を容易に実現し得て混流生産も容易となる。
【００６３】
また本例によれば、特定の被加工部を曲げ成形した後、素材管１０Ａを前進させ且つ軸心回りに回転させて他の被加工部を同一の曲げローラ２２を用いて曲げ成形することが可能であり、これにより３次元に曲った複雑な形状の樹脂曲り管１０も容易に製造することができる。
【００６４】
また本例の製造方法では、湾曲部に対して内周側と外周側との両方向からそれぞれ熱風を吹き付けて湾曲部を塑性変形させることから、同湾曲部を均一に加熱し得て曲げ成形を良好に行うことができる。
即ち、良好な曲げ形状を有する品質の優れた安定した樹脂曲り管１０を得ることができる。
【００６５】
更にまた曲げローラ２２には素材管１０Ａの横断面の半分以上を嵌入させる深さの嵌入溝６６を備えてあるとともに、その嵌入溝６６の底部６８に熱風を吹き付けるための周方向に延びる通過孔７２を形成しているので、内周側から吹き付けた熱風を曲げローラ２２を貫通して素材管１０Ａの湾曲部の内周面側に直接吹き付け得てこれを効率的に加熱軟化させることができ、ひいては曲げ部の成形をより良好に行うことができる。
【００６６】
更に曲げローラ２２の嵌入溝６６の側壁部７０にこれを内外に貫通する貫通孔としての小孔７４を周方向に間隔を隔てて形成してあるとともに嵌入溝６６より内周側にも切欠孔７６が形成してあるため、熱風を湾曲部に対して良好に作用させることができ、湾曲部を更に均一に全体的に熱風で加熱することが可能となって曲げ部を更に良好に成形することができる。
【００６７】
因みに図１４は嵌入溝６６の底部６８及び一対の側壁部７０における熱風の通過孔，貫通孔等の有無及び形状の効果を確認試験した結果を表している。
この結果に示しているように、底部６８の熱風の通過孔をスリット形状となし、更にまた側壁部７０に貫通孔を設け、且つこの貫通孔を円形の小孔となしてこれを周方向に所定ピッチで複数設けた場合において、特に良好な結果の得られることが分る。
【００６８】
本例の製造方法では、上記のように曲げ加工に際して素材管１０Ａ全体を加熱する必要がない。
従って予め直管状の素材管１０Ａの両端部に接続具１１を挿入固着しておき、その状態で所望の被加工部を曲げ成形することができる。これにより接続具１１の挿入固着の自動化を容易に実現することができる。
この結果、接続具１１の挿入固着に至るまでの工程を従来に比べて大幅に短縮化し且つ高能率化することができる。
【００６９】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法にて得られる樹脂曲り管の一例を接続具の挿入固着状態で示した図である。
【図２】本発明の一実施例である曲げ成形設備の平面構成を示す図である。
【図３】同じ曲げ成形設備の正面構成を示す図である。
【図４】同じ曲げ成形設備の要部の平面構成を示す図である。
【図５】同じ曲げ成形設備の要部の正面構成を示す図である。
【図６】同じ曲げ成形設備における曲げローラの構成を示す斜視図である。
【図７】同じ曲げローラの構成を示す平面図，側面図及び一部切欠側面図である。
【図８】同じ曲げローラの嵌入溝とその周辺部を示す要部断面図である。
【図９】本発明の一実施例である樹脂曲り管の製造方法の一工程を示す図である。
【図１０】図９に続く工程の説明図である。
【図１１】図１０に続く工程の説明図である。
【図１２】図１１に続く工程の説明図である。
【図１３】図１２に続く工程の説明図である。
【図１４】図６及び図７に示す曲げローラの効果の確認試験の結果を表す図である。
【図１５】樹脂曲り管の用途の一例を説明する説明図である。
【図１６】樹脂曲り管の従来の製造方法の要部工程を示す図である。
【図１７】図１６に続く工程の説明図である。
【図１８】従来の製造方法の不具合の説明図である。
【符号の説明】
１０  樹脂曲り管
１０Ａ  素材管
１１  接続具
１２  チャック装置（把持装置）
１３  スライド部材
２２  曲げローラ
２４−１，２４−２  熱風吹付装置
２６−１，２６−２  冷風吹付装置
６６  嵌入溝
６８  底部
７０  側壁部
７２  通過孔
７４  小孔（貫通孔）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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