(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材表面に形成されたコート層と、該コート層に担持されたＲｈ、Ｐｔ及びＮＯｘ  吸蔵材と、よりなる排ガス浄化用触媒において、
前記コート層は、多孔質粒子にＮＯｘ  吸蔵材を担持した第１粉末と、多孔質粒子にＲｈを担持した第２粉末とを混在してなり、表層部のＰｔの担持密度が内部より高いことを特徴とする排ガス浄化用触媒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などの内燃機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒に関し、さらに詳しくは、酸素過剰の排ガス、すなわち排ガス中に含まれる一酸化炭素（ＣＯ）、水素（Ｈ２  ）及び炭化水素（ＨＣ）等の還元性成分を完全に酸化するのに必要な酸素量より過剰の酸素を含む排ガス中の、窒素酸化物（ＮＯｘ  ）を効率良く還元浄化できる排ガス浄化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車の排ガス浄化用触媒として、理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ及びＨＣの酸化とＮＯｘ  の還元とを同時に行って浄化する三元触媒が用いられている。このような三元触媒としては、例えばコーディエライトなどからなる耐熱性基材にγ−アルミナからなるコート層を形成し、そのコート層に白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）などの触媒貴金属を担持させたものが広く知られている。
【０００３】
一方、近年、地球環境保護の観点から、自動車などの内燃機関から排出される排ガス中の二酸化炭素（ＣＯ２  ）が問題とされ、その解決策として酸素過剰雰囲気において希薄燃焼させるいわゆるリーンバーンが有望視されている。このリーンバーンにおいては、燃費が向上するために燃料の使用が低減され、その燃焼排ガスであるＣＯ２  の発生を抑制することができる。
【０００４】
これに対し、従来の三元触媒は、空燃比が理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ，ＨＣ，ＮＯｘ  を同時に酸化・還元し浄化するものであって、リーンバーン時の排ガスの酸素過剰雰囲気下においては、ＮＯｘ  の還元除去に対して充分な浄化性能を示さない。このため、酸素過剰雰囲気下においてもＮＯｘ  を浄化しうる触媒及び浄化システムの開発が望まれていた。
【０００５】
そこで本願出願人は、先にＢａなどのアルカリ土類金属とＰｔをアルミナなどの多孔質担体に担持した排ガス浄化用触媒（例えば特開平５−３１７６２５号公報）を提案している。この排ガス浄化用触媒を用い、空燃比をリーン側からパルス状にストイキ〜リッチ側となるように制御することにより、リーン側ではＮＯｘ  がアルカリ土類金属（ＮＯｘ  吸蔵材）に吸蔵され、それがストイキ〜リッチ側でＨＣやＣＯなどの還元性成分と反応して浄化されるため、リーンバーンにおいてもＮＯｘ  を効率良く浄化することができる。
【０００６】
上記排ガス浄化用触媒におけるＮＯｘ  の浄化反応は、排ガス中のＮＯを酸化してＮＯｘ  とする第１ステップと、ＮＯｘ  吸蔵材上にＮＯｘ  を吸蔵する第２ステップと、ＮＯｘ  吸蔵材から放出されたＮＯｘ  を触媒上で還元する第３ステップとからなることがわかっている。
しかしながら従来の排ガス浄化用触媒においては、リーン雰囲気においてＰｔに粒成長が生じ、触媒活性点の減少により上記第１ステップと第３ステップの反応性が低下するという不具合がある。
【０００７】
一方、リーン雰囲気におけるこのような粒成長が生じにくい触媒貴金属として、Ｒｈが知られているが、酸化能はＰｔには及ばない。そこでＰｔとＲｈを併用することが考えられている。
ところがＰｔとＲｈを併用すると、Ｐｔの酸化能が低下するという不具合がある。そのため、Ｒｈの添加量が多くなるにつれてＮＯを酸化してＮＯｘ  とする第１ステップの反応性が低下し、第２ステップにおけるＮＯｘ  の吸蔵能も低下する。またＲｈはＮＯｘ  吸蔵材との相性が悪く、ＲｈとＮＯｘ  吸蔵材とが共存するとＮＯｘ  吸蔵材及びＲｈの特性が十分に発揮できないという問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本願発明者らは、特願平８−１５２２４５号などにおいて、Ｒｈを担持した担体粉末と、Ｐｔ及びＮＯｘ  吸蔵材を担持した担体粉末とを混合してコート層を形成し、これによりＲｈとＰｔ及びＮＯｘ  吸蔵材とを分離した触媒を提案している。この分離担持触媒によれば、Ｒｈの近接によりＰｔの酸化能が低下する不具合が防止される。また、ＰｔとＮＯｘ  吸蔵材とを近接担持することで、Ｐｔにより排ガス中のＮＯが酸化されてＮＯｘ  となる第１ステップと、ＮＯｘ  吸蔵材にＮＯｘ  を吸蔵する第２ステップとが円滑に行われる。
【０００９】
また、ＲｈはＰｔと比較してリーン雰囲気中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存在により三元活性の耐久性が向上する。またＲｈはＮＯｘ  吸蔵材と分離して担持されているため、相互の相性の悪さが解消され、ＮＯｘ  吸蔵材及びＲｈの性能が低下するのが防止される。
さらにこの分離担持触媒によれば、従来触媒と比較してリッチパルス時のＮＯｘ  還元量が高く、硫黄被毒も著しく少なくなることがわかっている。これは、分離担持されたＲｈにより、排ガス中のＨＣとＨ２  Ｏから還元力の高い水素が生成され、この水素がＮＯｘ  の還元とＳＯｘ  の脱離に大きく寄与しているためである。
【００１０】
ところで、排ガス浄化用触媒は一般にハニカム形状とされ、コーディエライトやメタル製のハニカム基材表面にアルミナなどの担体からコート層を形成し、そのコート層に触媒金属やＮＯｘ  吸蔵材を担持している。
また従来の触媒における触媒金属の担持方法は、コート層をもつ基材を触媒金属化合物の水溶液に浸漬し、引き上げて乾燥・焼成する吸着担持法によって行うのが主流である。この吸着担持法では、水溶液中の触媒金属イオンが瞬時にコート層の表面から担持され、内部に含浸する水溶液中には触媒金属イオンがほとんど含まれない。したがって触媒金属はコート層の表層に担持され、これは触媒反応の観点からみて好ましいことである。
【００１１】
ところが上記した分離担持触媒では、粉末状態で触媒金属やＮＯｘ  吸蔵材を担持し、その担持粉末を基材にコートして触媒とするものであるため、触媒金属はコート層全体に均一に担持されていることになる。そのため、コート層内部に担持された触媒金属の有効利用がなされず無駄になっていた。
本発明は上記実状に鑑みてなされたものであり、上記した分離担持触媒に担持された触媒金属をさらに有効利用することで、その優れた性能をさらに向上させることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の排ガス浄化用触媒の特徴は、基材と、基材表面に形成されたコート層と、コート層に担持されたＲｈ、Ｐｔ及びＮＯｘ  吸蔵材と、よりなる排ガス浄化用触媒において、コート層は、多孔質粒子にＮＯｘ  吸蔵材を担持した第１粉末と、多孔質粒子にＲｈを担持した第２粉末とを混在してなり、表層部のＰｔの担持密度が内部より高いことにある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の排ガス浄化用触媒では、ＮＯｘ  吸蔵材は第１粉末に担持され、Ｒｈは第２粉末に担持されて第１粉末と第２粉末とが混在してコート層が構成され、コート層の表層部のＰｔの担持密度が内部より高い。つまりＲｈはＰｔと分離担持されているので、Ｒｈの近接によりＰｔの酸化能が低下する不具合が防止される。
【００１４】
また、ＲｈはＰｔと比較してリーン雰囲気中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存在により耐久性が向上する。またＲｈはＮＯｘ  吸蔵材と分離して担持されているため、相互の相性の悪さが解消され、ＮＯｘ  吸蔵材及びＲｈの性能が低下するのが防止される。
そして分離担持されたＲｈにより、排ガス中のＨＣとＨ２  Ｏから還元力の高い水素が生成され（水蒸気改質反応）、この水素がＮＯｘ  の還元とＳＯｘ  の脱離に大きく寄与する。これによりリッチパルス時のＮＯｘ  還元量が高く、硫黄被毒も著しく少なくなる。このＲｈの水蒸気改質反応は、ＮＯｘ  吸蔵材により活性が低下するという性質があるが、本発明の排ガス浄化用触媒ではＲｈはＮＯｘ  吸蔵材と分離担持されているため、この活性低下が抑制されてＲｈの水蒸気活性反応を最大に発現させることができる。
【００１５】
そして本発明の排ガス浄化用触媒では、表層部のＰｔの担持密度が内部より高いので、排ガス成分とＰｔとの接触確率が向上し、反応効率がよく浄化性能がさらに向上する。
すなわち、リーン雰囲気において触媒表面に近付いたＮＯは、表層のＰｔにより酸化されてＮＯｘ  となり触媒内部に進入してＮＯｘ  吸蔵材に吸蔵される。そしてリッチパルス時においては、Ｒｈによる水蒸気改質反応により水素が生成され、ＮＯｘ  吸蔵材から放出されるＮＯｘ  が表層を通過する際に、Ｐｔの触媒作用によりその水素と反応して還元され、Ｎ２  となって排出される。したがってリッチパルス時のＨＣの利用効率が一層向上し、ＮＯｘ  の浄化性能が一層向上する。またＮＯｘ  吸蔵材に強く結合したＳＯｘ  は、その水素により還元されて離脱し、ＮＯｘ  吸蔵材は本来のＮＯｘ  吸蔵能が回復するため、ＮＯｘ  の浄化性能がさらに向上する。
【００１６】
多孔質粒子としては、第１粉末、第２粉末ともにアルミナ、シリカ、ジルコニア、シリカ−アルミナ、ゼオライトなどから選択することができる。このうちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは複合化して用いることもできる。なお、耐熱性の観点から、あるいはＺｒはＲｈとの相性が良いことなどの理由により、第１粉末にはアルミナを用い、第２粉末にはジルコニアを用いることが好ましい。第２粉末にジルコニアを用いれば、Ｒｈの水蒸気改質反応活性が著しく向上する。
【００１７】
多孔質粒子の粒径は、第１粉末と第２粉末ともに１〜１００μｍの範囲が好ましい。粒径が１μｍより小さいとＲｈとＰｔを分離担持した効果を得にくく、１００μｍより大きくなると、第１粉末と第２粉末の間の作用が小さくなり浄化性能が低下する。
ＮＯｘ  吸蔵材としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類金属から選ばれる少なくとも一種の元素を用いることができる。アルカリ金属としてはリチウム（Ｌｉ）、ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、セシウム（Ｃｓ）が挙げられる。また、アルカリ土類金属とは周期表２Ａ族元素をいい、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、バリウム（Ｂａ）が挙げられる。また希土類金属としてはランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）などが挙げられる。
【００１８】
このＮＯｘ  吸蔵材の第１粉末中の担持量としては、多孔質粒子１２０ｇ当たり０．０１〜５モルの範囲が好ましく、０．１〜０．５モルの範囲とするのが特に望ましい。ＮＯｘ  吸蔵材の担持量が０．０１モル／１２０ｇより少ないとＮＯｘ  浄化率が低下し、５モル／１２０ｇより多く担持しても効果が飽和する。
第１粉末には、ＮＯｘ  吸蔵材とともにＰｔを担持させることが好ましい。このＰｔの担持量としては、多孔質粒子１２０ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。Ｐｔの担持量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないとＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘ  の浄化率が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持しても効果が飽和するとともにコストの増大を招く。なお第１粉末には、ＰｔとともにＰｄを担持させてもよいし、ＰｔとともにＰｔ重量に対して１０％までの量であればＲｈを担持させることもできる。
【００１９】
第２粉末のＲｈの担持量としては、多孔質粒子１２０ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。Ｒｈの担持量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないと耐久性が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持しても効果が飽和するとともにコストの増大を招く。
第１粉末と第２粉末の混合比は、多孔質粒子の重量比換算で第１粉末：第２粉末＝１：１０〜２０：１の範囲が好ましく、１：２〜５：１の範囲が特に好ましい。この範囲から外れると、上記したＲｈ及びＰｔの過不足の場合と同様の不具合が発生する場合がある。
【００２０】
コート層の表層部に担持されるＰｔの担持量は、触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対して０．１〜１０ｇの範囲とすることが好ましく、０．１〜２ｇの範囲とすることが特に好ましい。このＰｔ量が０．１ｇより少ないと表層部に高密度で担持した効果が得られず、２ｇより多く担持しても効果が飽和するとともにコスト面で不具合が生じる。
【００２１】
触媒全体として担持されるＰｔの量は、従来の触媒のＰｔ担持量と同等でよく、これによりコストの高騰を防止することができる。例えば第１粉末に担持されるＰｔ量と表層に担持されるＰｔ量は、合計で０．１〜１０．０ｇの範囲とし、それぞれ０〜１０ｇ：１０〜０ｇの範囲で変動させることができる。
また、Ｒｈは第２粉末ばかりでなくコート層の表層部にも担持させることができる。しかしこの場合、表層部に担持するＲｈの担持量は、表層に担持したＰｔの重量に対して１０％以下とするのが好ましい。１０％より多くなると表層部に高密度で担持されているＰｔの酸化能が低下し、ＮＯｘ  浄化性能が低下する。
【００２２】
さらに、ＮＯｘ  吸蔵材を表層にも担持することができる。この場合、ＮＯｘ  吸蔵材としては少量で高い吸蔵性能を有するアルカリ金属が好ましく、表層のＮＯｘ  吸蔵材量は触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対して０〜５モル、さらに好ましくは０．１〜０．５モルとする。あまり多く担持すると、貴金属の浄化性能が著しく低下する場合がある。
【００２３】
本発明の排ガス浄化用触媒を製造するには、ＮＯｘ  吸蔵材を担持した第１粉末と、Ｒｈを担持した第２粉末を混合し、その混合粉末を主成分とするスラリーを、コーディエライトや金属箔からなるハニカム基材にコートし焼成してコート層を形成する。その後、少なくともＰｔを含む水溶液中に全体を浸漬し、引き上げて乾燥・焼成する。
【００２４】
Ｐｔを含む水溶液がコート層に接触すると、溶液中のＰｔイオンは主にコート層の表層部に吸着し、内部へ含浸する溶液中にはＰｔイオンはほとんど存在しなくなる。これによりＰｔは表層部に集中的に担持され、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも高くなる。
なお、第１粉末及び第２粉末の少なくとも一方に既にＰｔが担持されていても、表層部にも同様にＰｔが担持されているのであるから、それにさらにＰｔを含む水溶液を接触させれば、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも必ず高くなる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
図１〜図３に本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒を示す。この触媒は、コージェライト製のハニカム基材１と、ハニカム基材１の表面に形成されアルミナ及びジルコニアからなるコート層２とから構成されている。
【００２６】
コート層２は、図２及び図３に示すように、Ｂａが担持されたアルミナよりなる第１粉末２１と、ジルコニアよりなる第２粉末２２とが混在して形成されている。そしてコート層２の内部では、図２に示すように、第１粉末２１にはＰｔ３とＲｈ４とが担持され、第２粉末にはＲｈ４のみが担持され、Ｒｈ４は第１粉末２１には担持されずＢａと分離担持されている。
【００２７】
一方、コート層２の表層部２０では、図３に示すように、図２に示す内部と同様の構成の上にさらに全体にＰｔ３が多く担持され、Ｐｔ３の担持密度が内部より高くなっている。
以下、この触媒の製造方法を説明して構成の詳細な説明に代える。
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６モルである。
【００２８】
次に、上記で得られたＢａ担持アルミナ粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。
このＢａ／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり６．４ｇである。
【００２９】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．３２ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００３０】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニアがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００３１】
＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、実施例１の触媒を得た。Ｐｔは０．５２ｇ（基材１Ｌあたり０．４ｇ）担持され、Ｒｈは０．０２６ｇ（基材１Ｌあたり０．０２ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００３２】
（実施例２）
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６モルである。
【００３３】
次に、上記で得られた粉末を濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。
このＢａ／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり４．０ｇである。
【００３４】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００３５】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニアがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００３６】
＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、実施例２の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００３７】
（実施例３）
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６モルである。
【００３８】
次に、上記で得られた粉末を濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。
このＢａ／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６ｇである。
【００３９】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．０８ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００４０】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．７ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニアがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００４１】
＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、実施例３の触媒を得た。Ｐｔは２．０８ｇ（基材１Ｌあたり１．６ｇ）担持され、Ｒｈは０．１０４ｇ（基材１Ｌあたり０．０８ｇ担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
【００４２】
（実施例４）
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６モルである。
【００４３】
次に、上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００４４】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．３ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニアがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００４５】
＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、実施例４の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．１３ｇ（基材１Ｌあたり０．１ｇ担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００４６】
（実施例５）
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり１．６モルである。
【００４７】
上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末とチタニア粉末に均一に担持された。
次に、上記で得られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり４．０ｇである。
【００４８】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００４９】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計として１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含まれている。
【００５０】
＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、実施例５の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
【００５１】
（実施例６）
γ−アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり１．６モルである。
【００５２】
上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末とチタニア粉末に均一に担持された。
次に、上記で得られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり４．０ｇである。
【００５３】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末３８４ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００５４】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計として１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含まれている。
【００５５】
＜表層部へのＰｔ，Ｒｈ，Ｋ及びＬｉの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
【００５６】
続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成し実施例６の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担持されて、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００５７】
（実施例７）
γ−アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり１．６モルである。
【００５８】
上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末とチタニア粉末に均一に担持された。
次に、上記で得られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり４．０ｇである。
【００５９】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
バリウムで安定化されたジルコニア粉末（Ｂａ１モル％含有）３８４ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末３８４ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００６０】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計として１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含まれている。
【００６１】
＜表層へのＰｔ，Ｒｈ，Ｋ及びＬｉの担持＞
コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
【００６２】
続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成し実施例７の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担持されて、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００６３】
（比較例１）
γ−アルミナ粉末を定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
【００６４】
このコート層をもつハニカム基材を所定濃度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これによりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナコート層表面に担持された。
【００６５】
次に、炭酸バリウムを担持したアルミナコート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、比較例１の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００６６】
（比較例２）
γ−アルミナ粉末２４０ｇとジルコニア粉末２４０ｇをよく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
【００６７】
このコート層をもつハニカム基材を所定濃度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これによりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ／ジルコニアからなるコート層表面に担持された。
【００６８】
次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／ジルコニアコート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、比較例２の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００６９】
（比較例３）
γ−アルミナ粉末２４０ｇと、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇをよく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
【００７０】
このコート層をもつハニカム基材を所定濃度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これによりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面に担持された。
【００７１】
次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、比較例３の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
【００７２】
（比較例４）
γ−アルミナ粉末２４０ｇと、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇをよく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
【００７３】
このコート層をもつハニカム基材を所定濃度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これによりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面に担持された。
【００７４】
次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００７５】
続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成し比較例４の触媒を得た。Ｋ及びＬｉはそれぞれ０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担持されている。
【００７６】
（比較例５）
＜第１粉末の調製＞
γ−アルミナ粉末４８０ｇを所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６モルである。
【００７７】
次に、上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり８．０ｇである。
【００７８】
次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．４ｇである。これにより第１粉末が調製された。
＜第２粉末の調製＞
ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製された。
【００７９】
＜コート層の形成＞
第１粉末と第２粉末をそれぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コート層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニアがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００８０】
＜評価試験＞
得られた各ハニカム触媒を１．８Ｌのリーンバーンエンジンの排気系に装着し、実走行５万ｋｍ相当の耐久試験を行った。その後、同じ排気系において、入りガス温度４００℃のリーン時におけるＮＯｘ  吸蔵量と、入りガス温度４００℃のリッチパルス時におけるＮＯｘ  還元量、ＨＣの５０％浄化温度、及び１０−１５モード運転時におけるＮＯｘ  エミッションを測定した。結果を表１に示す。
【００８１】
【表１】
0003589383.tif 000002
【００８２】
表１より、比較例５の触媒は、比較例１〜４の触媒に比べてＮＯｘ  吸蔵量及びＮＯｘ  還元量ともに多く、耐久後においてもリッチ時におけるＮＯｘ  の浄化性能に優れていることがわかる。すなわち比較例５の触媒のように、ＲｈをＢａと分離担持することにより、浄化性能が格段に向上する。
そして本発明の実施例１〜７の触媒は、比較例５に比べてＮＯｘ  浄化性能がさらに向上しており、これはＰｔの一部をコート層の表層部に担持した効果に起因していることが明らかである。
【００８３】
【発明の効果】
すなわち本発明の排ガス浄化用触媒によれば、担持された触媒金属のほとんどを有効利用できるため、ＮＯの酸化によるＮＯｘ  の生成と、そのＮＯｘ  のＮＯｘ  吸蔵材への吸蔵、及びＮＯｘ  吸蔵材から放出されたＮＯｘ  の還元とが円滑に進行し、高いＮＯｘ  浄化性能を確保することができ、かつ耐久性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の模式的構成説明図である。
【図２】図１のコート層２内部の構成説明図である。
【図３】図１のコート層２の表層部２０の構成説明図である。
【符号の説明】
１：ハニカム基材      ２：コート層      ３：Ｐｔ    ４：Ｒｈ
２０：表層部          ２１：第１粉末（Ｂａ担持アルミナ）
２２：第２粉末（ジルコニア）
【図１】
0003589383.tif 000003
【図２】
0003589383.tif 000004
【図３】
0003589383.tif 000005