(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベヤ上に並べられた複数の物品をトラックの荷台に奥側から順に積み込んで行く荷積みシステムの積み込み順序制御システムであって、コンベヤ上の並び順とは異なる積み込み順序を指定する積み込み順序指定手段と、この手段で指定された積み込み順序で積み込むように前記荷積みシステムを制御する積み込み制御手段とを備え、積み込み順序指定手段は、表示手段に、コンベヤ上の並び順を表示した表示部と、指定された積み込み順序を表示した表示部とを表示する機能を有するものとし、荷積みシステムは、同一のレール上を走行する複数台の作業台車で複数の物品を一度に積み込むものであり、積み込み制御手段は、下流側の作業台車がトラックの荷台奥側に積み込む物品を搬送するように、コンベヤ上の物品を各作業台車に割り付ける制御を行う割り付け制御部を有するものとした荷積みシステムの積み込み順序制御システム。
【請求項２】
コンベヤ上に並べられた複数の物品をトラックの荷台に奥側から順に積み込んで行く荷積みシステムの積み込み順序制御システムであって、コンベヤ上の並び順とは異なる積み込み順序を指定する積み込み順序指定手段と、この手段で指定された積み込み順序で積み込むように前記荷積みシステムを制御する積み込み制御手段とを備え、積み込み順序指定手段は、表示手段に、コンベヤ上の並び順を表示した表示部と、指定された積み込み順序を表示した表示部とを表示する機能を有するものとした荷積みシステムの積み込み順序制御システム。
【請求項３】
コンベヤ上に並べられた複数の物品をトラックの荷台に奥側から順に積み込んで行く荷積みシステムの積み込み順序制御システムであって、コンベヤ上の並び順とは異なる積み込み順序を指定する積み込み順序指定手段と、この手段で指定された積み込み順序で積み込むように前記荷積みシステムを制御する積み込み制御手段とを備え、荷積みシステムは、同一のレール上を走行する複数台の作業台車で複数の物品を一度に積み込むものであり、積み込み制御手段は、下流側の作業台車がトラックの荷台奥側に積み込む物品を搬送するように、コンベヤ上の物品を各作業台車に割り付ける制御を行う割り付け制御部を有するものとした荷積みシステムの積み込み順序制御システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンベヤ上に並べられた複数の物品をトラックの荷台に積み込む荷積みシステムにおいて、トラックへの積み込みを希望の順序で行うように制御するトラックへの荷積みシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工場等において、出荷する物品をコンベヤ上に並べて準備し、これらの物品を、フォークリフト等でトラックの荷台に奥側から順に積み込むことが行われている。この積み込みは、コンベヤ上に並べられた順に行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、コンベヤ上に並べられた順序と異なる順序でトラックの荷台に積み込みたい場合がある。例えば、トラック上に積まれる物品の配列がコンベヤ上の配列と同じでは、重量バランスや荷姿等から安定が悪い場合や、トラックから物品を降ろすときに、希望の順に降ろし難い場合などである。
コンベヤ上に物品を準備する段階で、トラック上に積載する配列に合わせるように準備できれば良いが、トラックへの積み込み直前で、配列の不具合がわかった場合や、コンベヤの上流過程の都合で、トラックへの希望の積み込み順に物品をコンベヤ上に並べることができないことがある。
このような場合に、作業者がフォークリフト等でコンベヤ上から物品を取り出す順を変えることはできるが、作業が煩雑となって、非能率となり、誤りも多くなる。また、積み込みの自動化が図れない。
【０００４】
この発明の目的は、コンベヤ上の並び順に拘束されることなく、トラックの荷台に任意の順序で物品を自動的に積み込むことができるトラックへの荷積みシステムを提供することである。
この発明の他の目的は、積み込み順序の指定を、迅速にかつ正確に行うことができるものとすることである。
この発明のさらに他の目的は、複数台の作業台車で効率良く積み込みが行えるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を実施形態に対応する図１と共に説明する。このトラックへの荷積みシステムは、コンベヤ（４）上に並べられた複数の物品（Ｗ）をトラック（３）の荷台（３ａ）に奥側から順に積み込んで行く荷積みシステム（５０）の積み込み順序制御システムであって、コンベヤ（４）上の並び順とは異なる積み込み順序を指定する積み込み順序指定手段（５１）と、この手段（５１）で指定された積み込み順序で積み込むように前記荷積みシステム（５０）を制御する積み込み制御手段（５２）とを備えたものである。
この構成によると、積み込み順序指定手段（５１）で、トラック（３）の荷台３ａ）への希望の積み込み順序を指定することにより、荷積みシステム（５０）は、積み込み制御手段（５２）の制御に従い、指定された順序でコンベヤ（４）上の物品（Ｗ）をトラック（３）の荷台（３ａ）に積み込む。そのため、コンベヤ（４）上の並び順に拘束されることなく、トラック（３）の荷台（３ａ）に任意の順序で物品（Ｗ）を自動的に積み込むことができる。
【０００６】
この発明において、積み込み順序指定手段（５１）は、表示手段（５４）に、コンベヤ（４）上の並び順を表示した表示部（５６）と、指定された積み込み順序を表示した表示部（５７）とを表示する機能を有するものとしても良い。
このように、表示手段（５４）に、コンベヤ上の並び順と、指定された積み込み順序を表示することで、上記の並び順と指定した積み込み順の関係が、指定入力を行う作業者にわかり易く、即座に確認できる。そのため、積み込み順序の指定を迅速にかつ正確に行うことができる。
【０００７】
この発明の上記各構成の場合に、荷積みシステム（５０）は、同一のレール（５）上を走行する複数台の作業台車（６）で複数の物品（Ｗ）を一度に積み込むものであっても良い。この場合に、積み込み制御手段（５２）は、下流側の作業台車（６）がトラック（３）の荷台奥側に積み込む物品（Ｗ）を搬送するように、コンベヤ（４）上の物品（Ｗ）を各作業台車（６）に割り付ける制御を行う割り付け制御部（５８）を有するものとすることが好ましい。
このように、割り付け制御部（５８）を設け、下流側の作業台車（６）がトラック（３）の荷台奥側に積み込む物品（Ｗ）を搬送するように、コンベヤ（４）上の物品（Ｗ）を各作業台車（６）に割り付けるようにすることで、同一レール（５）上に複数台設置される各作業台車（６）が、隣の作業台車（６）で邪魔されて待ち時間を生じることが緩和でき、効率良く積み込むことができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１ないし図２２と共に説明する。この積み込み順序制御システムは、図１に示すように、コンベヤ４上に並べられた複数の物品Ｗをトラック３の荷台３ａに奥側から順に積み込んで行く荷積みシステム５０の積み込み順序制御システムであって、積み込み順序指定手段５１および積み込み制御手段５２を有するものである。
以下、荷積みシステム５０の概要を説明した後、この積み込み順序制御システムの制御系を説明し、さらに荷積みシステム５０の詳細を説明する。
【０００９】
荷積みシステム５０は、図４にレイアウト図を示すように、物品Ｗの貯留ステーション１に隣合って、トラック３の停止ステーション２が設けられている。貯留ステーション１は、２列のコンベヤ４で構成され、各コンベヤ４に、パレット積みの物品Ｗが一列に並んで貯留される。コンベヤ４にはチェーンコンベヤ等が用いられる。貯留ステーション１には、トラック３の１台分の物品Ｗが貯留可能とされる。
停止ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベヤ延長方向に続いて設けられている。停止ステーション２は、トラック３がコンベヤ４の進行方向と同じ方向に向いて位置するように設けられ、貯留ステーション１から遠い方の端部が、トラック出入り口２ａとなる。なお、停止ステーション２は、トラック出入り口２ａ側が下降するように、僅かな勾配が設けられている（図５参照）。
【００１０】
これら貯留ステーション１および停止ステーション２の並びの両側に沿って、レール５が敷設され、各レール５に、複数台（図示の例では２台）の作業台車６と、１台の作業位置指示台車７とが設置されている。レール５は、各々内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として設けられている。各作業台車６は、内外のレール５ａ，５ｂに跨がって設置され、作業位置指示台車７は内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、貯留ステーション１から物品Ｗを取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行うものである。
作業位置指示台車７は、作業台車６に対して、トラック３への最初の積み込み作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック前方へ先行する位置に設置される。作業位置指示台車７は、手押し式の台車とされている。
【００１１】
作業台車６の走行経路の上方には、作業台車６に給電するトロリー線８が、支持フレーム９によって架設されている。トロリー線８は、図４ではレール５の真上に重なるため、中間を省略して両端のみを図示してある。図５に示すように、各作業台車６には、トロリー線８に摺接する集電子１０が、ポール１１を介して設置されている。
なお、貯留ステーション１および停止ステーション２の上方にわたって、図６および図７に示すように天井走行クレーン１２が設置されている。天井走行クレーン１２は、建物躯体１３の天井部に設けられたレール１４上を走行する。トラック３は、図６に示すように、荷台囲み枠３ｂを下方に、荷台上部扉３ｃを上方に各々開くようにした荷台３ａを有するものである。
また、図４に示すように、貯留ステーション１または停止ステーション２の近傍には、このシステム全体を制御する制御盤１５および操作盤１７が設置されている。この制御盤１５および操作盤１７に、図１の積み込み制御手段５２および積み込み順序指定手段５１がそれぞれ設けられている。
【００１２】
図１に示すように、積み込み順序指定手段５１は、積み込み順序指定処理部５３と、表示手段５４と、入力手段５５とを有する。表示手段５４は、ＣＲＴや液晶ディスプレイ等の画面表示を行う装置である。入力手段５５は、この例ではタッチパネルを用いており、換言すれば、入力手段５４の画面上に重ねられた透明のディジタイザで構成される。入力手段５５は、タッチパネルの他に表示手段５４の画面上に表示されたカーソル（図示せず）で位置指定してオン入力を行うマウス等のポインティングディバイスや、あるいはキーボードであっても良い。
【００１３】
積み込み順序指定処理部５３は、パーソナルコンピュータ等のコンピュータ装置に設けられた演算処理部および制御プログラムで構成される。積み込み順序指定処理部５３は、コンベヤ４上の荷物Ｗの並び順とは異なる積み込み順序を、入力手段５５の入力によって指定する手段であり、表示手段５４の画面中に、コンベヤ４上の並び順を示す並び順表示部５６と、入力指定された積み込み順序を示す積み込み順表示部５７とを並べて表示させる機能を有している。
【００１４】
並び順表示部５６は、物品を並べて表示した図と、その図の各物品に付した番号とでなり、個々の物品の表示部分は、入力手段５５で入力されるソフトウェアキーとされる。上記の番号は、アルファベット等による符号であっても良い。
積み込み順表示部５７は、トラック３の荷台３ａ上における物品の配列の図を表示し、かつ並び順表示部５６で１個の物品が指定される都度、その指定された物品の符号を、物品配列図の個々の物品部分に先頭から順に表示する表示部とされる。
表示手段５４の画面には、上記各表示部５６，５７の他に、積み込み順序指定処理部５３の出力により、適宜の文字表示と、「戻り」、「クリア」、「確定」等と文字表示されたソフトウェアキーが表示される。
積み込み順序指定処理部５３の処理，機能の詳細は、図２の流れ図と、図３の画面例に示すとおりである。なお、図２は、オペレータが行う処理を含めて示してある。
【００１５】
積み込み制御手段５２は、積み込み順序指定処理部５３を設けたコンピュータとは別の、または同じコンピュータにおいて、その演算処理部と制御プログラムとで構成される。積み込み制御手段５２は、各作業台車６に、走行と、物品Ｗの積み卸し動作の制御指令を与える手段であり、積み込み順序指定手段５１で指定された積み込み順序で積み込むように、各作業台車６を制御する。
積み込み制御手段５２は、割り付け制御部５８を有している。割り付け制御部５８は、同じレール５上を走行する作業台車６のうち、下流側の作業台車６がトラック３の荷台３ａの奥側（つまり前側）に積み込む物品Ｗを搬送するように、コンベヤ４上の荷物Ｗを各作業台車６に割り付ける制御を行う。この割り付けは、割り付け制御部を５８に設定された所定の規則に従って行われる。
【００１６】
この構成の積み込み順序制御システムの動作を、図２の流れ図、および図３の画面例と共に説明する。まず、オペレータは、トラック３への積み込み順序を指定するか否かを判断する（図２のステップＳ１）。積み込み順序を指定する場合は、所定の選択入力により、この積み込み順序指定手段５１の表示手段５４にソート画面を開く（Ｓ２）。なお、図２の流れ図中の「ソート設定盤」とは、この順序指定手段５１の設けられた操作盤１７のことである。
積み込み順序を指定しない場合は、所定の非選択入力を行った後か、何も処理を行うことなく、操作盤１７のスタートボタン（図示せず）を押すことで（Ｓ８）、作業台車６による荷積み作業が開始される。このときは、積み込み制御手段５２は、コンベヤ４上に並んだ物品Ｗを前から順にトラック３へ積み込むように制御する。
【００１７】
ソート画面を開くと（Ｓ２）、図３（Ａ）に示すように、系列の指定画面が表れる。この系列とは、トラック進行方向に対して右側の列であるか、左側の列であるかを意味する。この画面で、オペレータは、どの系列のソート指定（つまり積み込み順序指定）を行うかを決め、指定する系列のボタン表示（ソフトウェアキー）を押す（Ｓ３）。これにより、対応する系列の積み込み順序指定画面に切り替わる。図３（Ｂ）は、右系列の場合の積み込み順序指定画面の例である。
【００１８】
積み込み順序指定画面では、前記のように、並び順表示部５６と積み込み順表示部５７が上下に並んで表示される。この画面で、コンベヤ上の物品の番号を、トラック３へ積み込み希望の順番に押して指定する（Ｓ４）。
番号を押すと、押された番号が、積み込み順表示部５７に荷台奥側から順に入る。この積み込み順表示部５７を見て、正しく指定されているか否かを確認し（Ｓ５）、間違いの場合は積み込み順序の指定をやり直す（Ｓ４）。
１系列分の全ての積み込み順指定が完了すると、設定ボタン（図３では「確定」と表示されたソフトウェアキー）を押す。これにより、積み込み順指定が確定する（Ｓ６）。
【００１９】
この後、別系列の設定を行うか否かをオペレータが判断し、行う場合は、所定の入力を行うことで、積み込み順序の指定系列の選択ステップ（Ｓ３）に戻る。このとき、表示手段５４の画面は、元の系列指定画面に戻る（図３（Ｃ））。この画面で希望の系列を選択する。左系列の場合の処理（Ｓ９，Ｓ１０）は、右系列の場合の処理（Ｓ４，Ｓ５）と同様に行われる。
両系列の順序設定が終了した場合など、別系列の設定を行わない場合は、操作盤１７のスタートボタンを押す（Ｓ８）。これにより積み込み制御手段５２は、各系列毎に、設定順で各作業台車６に積み込み作業を行わせる。
このとき、各系列における２台の作業台車６は、積み込み制御手段５２における割り付け制御部５８で割り付けられた物品Ｗを運ぶ。この割り付けは、下流側の作業台車６がトラック３の荷台奥側に積み込む物品Ｗを搬送するように行われる。そのため、２台の作業台車６が相互の干渉で待ち時間を生じることが、できるだけ緩和され、２台の作業台車６で効率良く荷積み作業が行われる。
【００２０】
つぎに、荷積みシステム５０の各部の詳細例を説明する。図８および図９に示すように、作業台車６は、フォーク台車であって、台車本体６ａ上に、マスト１８が台車進退方向と直交する方向に進退自在に設置され、マスト１８の正面に、フォーク１９が昇降可能に設置されている。したがって、フォーク１９は、進退および昇降が可能である。マスト１８の進退、およびフォーク１９の昇降の駆動は、それぞれマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１により行われる。これらマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１の駆動モータ、および作業台車６の走行用モータ２２には、トロリー線８から給電される。フォーク１９は、物品Ｗを積載するパレットＰ（図２１，図２２）の上面板と下面板間の隙間に挿入可能な形状とされている。
なお、作業台車６は、フォーク台車に限らず、物品Ｗの積み降ろしの可能な任意の作業機（図示せず）を搭載したもので良い。
【００２１】
図１５〜図２０と共に、作業位置指示台車７を説明する。作業位置指示台車７は、図１７に示すように、トラック３の荷台３ａの端部に対して位置決めする荷台対応位置決め手段２６と、後続の作業台車６（図４，図１６）に対して停止位置を示す被検出具２７とを備えたものである。
作業位置指示台車７は、走行用の車輪として、レール５に案内されるガイドローラ２３と、レール５の付近に接地するキャスタ２４とが台車本体７ａに設けられ、またレール５の上面に摺接するブラシ２５を有している。作業位置指示台車７のトラック対向側の側面の位置、つまりレール５からの突出量Ｂ１は、作業台車６の突出量Ｂ２（図８）と略同じとされている。作業台車６の突出量Ｂ２は、フォーク後退時の突出量である。
【００２２】
荷台対応位置決め手段２６は、荷台当接部材２８を作業位置指示台車７から側方へ出入り自在に設けたものである。荷台当接部材２８は、突出状態で、トラック３の荷台３ａの前端面に当接させるものであり、詳しくは、倒し状態の荷台囲み枠３ｂの前端面に当接させるように設けられる。荷台当接部材２８は、台車本体７ａに設けられた支持部材２９に、支持ピン３０回りに上下回動自在に支持することで、台車側方への出入りが自在とされている。荷台当接部材２８の支持ピン３０を挿通した孔は長孔３１に形成され、この長孔３１内で支持ピン３０が相対的に移動可能な範囲で、荷台当接部材２８の出入り量の調整が自在とされている。
【００２３】
荷台当接部材２８は、先端部２８ａが矢印形状に形成され、後端に重り部２８ｂを有していて、不使用時は、図１８（Ａ）に示すように先端部２８ａが真下を向く姿勢で収容される。このとき、荷台当接部材２８は、支持ピン３０に、長孔３１の端部が当たる状態で吊り下げられる。荷台当接部材２８の使用時は、荷台当接部材２８を少し持ち上げて回動させる。これにより、後端の重り部２８ｂの重量によって、先端部２８ａが上を向く回動力が生じ、この状態で、支持部材２９に設けられた回動位置規制用のストッパ３２，３３に当たることで、荷台当接部材２８は水平姿勢に保持される。この水平姿勢において、長孔３１内で荷台当接部材２８の出入り調整が行われる。
【００２４】
図１７に示した被検出具２７は、図１５に示すように、台車走行方向に延びる棒または板状のドグであり、先端に反射板２７ａを有していて、ブラケット３４により台車本体７ａに取付けられている。
この被検出具２７は、図１６に示すように、作業台車６に設けられた走行位置決め用の検出手段３５により検出される。
【００２５】
作業台車６の走行位置決め検出手段３５は、被検出具２７の反射板２７ａを検出する第１の減速用検出器３６と、被検出具２７を各々検出する第２の減速用検出器３７および停止用検出器３８とで構成される。第１の減速用検出器３６は、レーザ光を照射し、反射板２７ａの反射光を検出することで、反射板２７ａが所定距離まで近接したことを検出して、その検出信号により作業台車６を減速させる。第２の減速用検出器３７はフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を微速に減速させる。停止用検出器３８は、同じくフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を停止させる。各検出器３６〜３８は、作業台車６にその進退方向に突出して設けられた検出器類取付フレーム３９に取付けられている。この検出器類取付フレーム３９には、さらに走行端検出器４０が取付けられている。走行端検出器４０は、リミットスイッチ等からなり、作業台車６の走行経路の両端に設けられたドグ（図示せず）を検出することで、作業台車６を停止させるものである。
【００２６】
図１０に概略平面図で作業台車６の検出器類の配置を示すように、走行位置決め検出手段３５は、各作業台車６に設けられていて、作業位置指示台車７に対する作業台車６の停止制御に用いる他に、隣合う作業台車６が相互に近接した場合の停止制御に兼用される。このため、各作業台車６には、走行位置決め検出手段３５に対する被検出具２７が設けられている。この被検出具２７は、図１５と共に前述した作業位置指示台車７の被検出具２７と同じ構成のものであり、先端に反射板２７ａを有している。
走行位置決め検出手段３５は、作業台車６の前部に突出して設けたものであるが、各作業台車６には、後退衝突防止検出手段３５Ａが後部に突出して設けられ、かつ後退用の被検出具２７Ａが、後退衝突防止検出手段３５Ａに対応して設けられている。前進用の走行位置決め検出手段３５と、後退衝突防止検出手段３５Ａとは、互いに作業台車６の進行方向に直交する方向に離れて設けられている。後退衝突防止検出手段３５Ａおよび被検出具２７Ａは、前進用の走行位置決め検出手段３５および被検出具２７とは、向きが異なるだけで互いに同じ構成のものである。
【００２７】
各作業台車６の前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９には、前方台車載荷検出手段４１が取付けられている。前方台車載荷検出手段４１は、前方の作業台車６にパレットＰが載せられていることを検出する手段であり、図１１に２台の作業台車６の隣接部を正面側から示すように、光電式の検出器が用いられている。
【００２８】
図１０に示すように、各作業台車６は光伝送装置４２を備えていて、これら光伝送装置４２は、その光線が互いに干渉しないように配置される。図示の例では、これら光伝送装置４２は、前方の作業台車６については、後退衝突防止検出手段３５Ａを設置した検出器類取付フレーム３９に設置され、後方の作業台車６については、前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９に設置されている。
光伝送装置４２は、図４の制御盤１５との間の信号の受信または送受を行う手段であり、作業台車６の走行経路の端部に設置された制御盤側光伝送装置４３との間で、レーザ光の送受を行う。
【００２９】
各作業台車６は、走行量を検出する走行量検出手段４４を有しており、この走行量検出手段４４で検出された走行量を用いて作業位置を決定する作業位置決定手段４５が、制御盤１５に設けられている。作業位置決定手段４５は、各作業台車６に設けても良い。走行量検出手段４４は、走行量そのものを検出する手段であっても良く、作業台車６の走行位置を検出する手段であっても良い。この例では、作業台車６の走行用モータ２２の回転数から走行量を検出するものとしてある。
作業位置決定手段４５は、具体的には、作業位置指示台車７を検出することによって最初の作業位置を認識し、かつその最初の作業位置を基準として、走行量検出手段４４で得られる走行量から以後の作業位置を定めるものとしてある。作業位置は、トラック３の荷台３ａに対して荷積み作業を行う作業台車停止位置のことであり、以後の各回の作業位置は、物品Ｗの略１個分だけ順次離れた位置とされる。
なお、各作業台車６は、光伝送装置４２の配置を除いて、互いに同じ構成のものであり、光伝送装置４２の取付位置を変更するだけで、互換使用ができるものとしてある。そのため、作業台車６の配置によっては不要となる検出器類があるが、その不要な検出器類は、使用しないだけで、そのまま残される。
【００３０】
上記構成の動作を説明する。図４の貯留ステーション１には、トラック３の１台分の物品Ｗが並べて貯留される。このとき、貯留ステーション１の２列に設けられた各コンベヤ４，４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品Ｗが一列に並べて貯留される。トラック３は、停止ステーション２にトラック出入り口２ａからバックして所定位置まで進入させ、その荷台囲み枠３ｂ（図６）および荷台上部扉３ｃを開ける。
【００３１】
このように準備された状態で、貯留ステーション１の付近に待機していた作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。このとき、停止ステーション２内で、トラック３の進入位置が左右に偏り過ぎていたり、斜めに進入していた場合は、両側の経路のいずれかの作業台車６が、トラック３に干渉するか、または干渉しそうになる。これにより、後に作業台車６が移動するときに、トラック３と干渉するか否かの確認が行える。すなわち、作業位置指示台車７のトラック側への突出量Ｂ１（図１７）は、作業台車６の突出量Ｂ２（図８）と略同じであるため、上記の干渉確認が行える。干渉するか、干渉の恐れがある場合は、トラック３を停止ステーション２に入れ直して許容範囲の進入位置とする。なお、作業位置指示台車７は、手押し台車であるため、トラック３に干渉しても損傷の問題が少ない。
【００３２】
荷台３ａの略前端よりも若干行き過ぎた位置まで作業位置指示台車７を移動させた後、図１７のように、作業位置指示台車７の荷台対応位置決め手段２６の荷台当接部材２８を水平姿勢として突出させ、荷台当接部材２８が荷台３ａの荷台囲み枠３ｂの端面に当たるまで作業位置指示台車７を戻す。これにより、停止ステーション２への進入位置が毎回ばらついても、その荷台３ａの前端位置に対して、作業位置指示台車７が正しく位置決めされる。
【００３３】
このように、作業位置指示台車７を位置決めした後は、制御盤１５の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。このとき、前述のように、被検出具２７の反射板２７ａを第１の減速用検出器３６で検出することで、走行を減速させ、第２の減速用検出器３７で被検出具２７を検出することで微速状態まで減速させ、停止用検出器３８で被検出具２７を検出することにより停止させる。
【００３４】
次回からの作業台車６の作業位置は、最初の作業位置を基準として、作業台車６の走行量検出手段４４で検出される走行量から、制御盤１５の作業位置決定手段４５により定められる。同じレール５上に設置された後方の作業台車６についても、前方の作業台車６の最初の作業位置を基準として、各回の作業位置が、走行量検出手段４４で検出される走行量に従って、作業位置決定手段４５により定められる。
【００３５】
同じレール５上で２台の作業台車６を走行させるが、後方の作業台車６が前進するときの作業台車相互の衝突は、前方の作業台車６に設けられた被検出具２７を後方の作業台車６に設けられた走行位置決め検出手段３５で検出して停止させることで防止される。この検出による停止は、衝突回避だけでなく、後方の作業台車６を前方の作業台車６の隣の作業位置に停止させる場合の位置決め制御として使用しても良い。
また、前方向の作業台車６が後退するときに、後方の作業台車６に衝突することについては、後方の作業台車６に設けられた後退用の被検出具２７Ａを前方の作業台車６の後退衝突防止検出手段３５Ａで検出することで回避される。
貯留ステーション１の両側の系列の荷積み作業は、互いに独立して並行に進められる。
【００３６】
【発明の効果】
この発明のトラックへの荷積みシステムは、コンベヤ上に並べられた複数の物品をトラックの荷台に奥側から順に積み込んで行く荷積みシステムの積み込み順序制御システムであって、コンベヤ上の並び順とは異なる積み込み順序を指定する積み込み順序指定手段と、この手段で指定された積み込み順序で積み込むように前記荷積みシステムを制御する積み込み制御手段とを備えたものであるため、コンベヤ上の並び順に拘束されることなく、トラックの荷台に任意の順序で物品を自動的に積み込むことができる。
積み込み順序指定手段が、表示手段に、コンベヤ上の並び順を表示した表示部と、指定された積み込み順序を表示した表示部とを表示する機能を有するものとした場合は、積み込み順序の指定を、迅速にかつ正確に行うことができる。
荷積みシステムが、同一のレール上を走行する複数台の作業台車で複数の物品を一度に積み込むものである場合に、下流側の作業台車がトラックの荷台奥側に積み込む物品を搬送するように、コンベヤ上の荷物を各作業台車に割り付ける制御を行う割り付け制御部を、積み込み制御手段に有するものとしたときは、複数台の作業台車で、効率良く積み込みが行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる荷積みシステムの積み込み順序制御システムの概念構成を示すブロック図である。
【図２】同積み込み順序制御システムにおける積み込み順序指定手段が行う処理を示す流れ図である。
【図３】（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は同積み込み順序指定手段が表示する画面例を示す説明図である。
【図４】荷積みシステムのレイアウト図に制御系のブロック図を一部組み合わせた説明図である。
【図５】同荷積みシステムの側面図である。
【図６】同荷積みシステムの停止ステーションにおける破断正面図である。
【図７】同荷積みシステムの貯留ステーションにおける破断正面図である。
【図８】（Ａ），（Ｂ）はその作業台車の側面図である。
【図９】（Ａ），（Ｂ）は各々同作業台車の正面図および平面図である。
【図１０】同作業台車の検出器類の配置を平面図で示す説明図である。
【図１１】同作業台車における前方荷積み検出器の付近を示す正面図である。
【図１２】走行位置決め検出手段および被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図である。
【図１３】同走行位置決め検出手段による被検出具の検出状態を示す背面図である。
【図１４】（Ａ）は被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図、（Ｂ）は走行位置決め検出手段を作業台車の略図と共に示す右側面図である。
【図１５】作業位置指示台車の側面図である。
【図１６】作業位置指示台車と作業台車の走行位置決め検出手段との関係を示す背面図である。
【図１７】作業位置指示台車の側面図である。
【図１８】（Ａ），（Ｂ）は荷台対応位置決め手段の動作説明図である。
【図１９】作業位置指示台車の平面図である。
【図２０】作業位置指示台車を図１７と逆方向から見た側面図である。
【図２１】（Ａ），（Ｂ）は各々パレットのフォーク非挿入状態および挿入状態を各々示す正面図である。
【図２２】同パレットの平面図である。
【符号の説明】
１…貯留ステーション
２…停止ステーション
３…トラック
３ａ…荷台
４…コンベヤ
５…レール
６…作業台車
１９…フォーク
４２…光伝送装置
５０…荷積みシステム
５１…積み込み順序指定手段
５２…積み込み制御手段
５３…積み込み順序指定処理部
５４…表示手段
５５…入力手段
５６…並び順表示部
５７…積み込み順表示部
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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