(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
数平均分子量２５０００〜１０００００の高分子量脂肪族ポリエステルを製造する方法であって、脂肪族ポリエステル（Ａ）を製造する製造工程と、製造された脂肪族ポリエステル（Ａ）と鎖延長剤とを反応させて高分子量ポリエステルを得る反応工程とを含み、後者の反応工程において２軸高粘度用反応装置を用いて脂肪族ポリエステル（Ａ）と鎖延長剤とを混練して反応させることを特徴とする、高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項２】
前記高分子量脂肪族ポリエステルは、炭素数が２〜６の脂肪族ジカルボン酸成分と、炭素数が２〜４の脂肪族グリコール成分とから得られるものである、請求項１に記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項３】
前記高分子量脂肪族ポリエステルは、脂肪族ヒドロキシカルボン酸成分を含んでなるものである、請求項１または２に記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項４】
前記高分子量脂肪族ポリエステルは、無水コハク酸を主成分とする環状酸無水物（Ｂ）および酸化エチレンを主成分とする環状エーテル（Ｃ）を開環共重合して得られるものである、請求項１に記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項５】
前記２軸高粘度用反応装置は変形翼を連ねた攪拌軸を並べて配置した横型２軸混練装置である、請求項１から４までのいずれかに記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項６】
前記２軸高粘度用反応装置は、並べて配置された２本の攪拌軸と、前記各攪拌軸に位相を変化させて組み込まれた凸レンズ形状のパドルとを有するセルフクリーニング型の横型２軸混練装置である、請求項１から４までのいずれかに記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項７】
前記２軸高粘度用反応装置は、格子状の翼を連ねた軸無し構造の攪拌部を並べて配置した横型２軸混練装置である、請求項１から４までのいずれかに記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項８】
前記２軸高粘度用反応装置は、メガネ状の翼を連ねた攪拌軸を並べて配置した横型２軸混練装置である、請求項１から４までのいずれかに記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【請求項９】
前記２軸高粘度用反応装置は、内側に配置された板状攪拌翼と、前記板状攪拌翼の外側に同芯に配置された変形螺旋状翼とを有する縦型混練装置である、請求項１から４までのいずれかに記載の高分子量ポリエステルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、高分子量ポリエステルを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
脂肪族ポリエステルは一般に生分解性が認められており、単独あるいは種々の添加剤を配合してシートやフィルム状に成形され包装材料等に使用される。この脂肪族ポリエステルの物性のうち特に機械的物性は、ポリマー分子量に依存することが大きい。このため、できるだけ分子量の高いポリエステルを製造する方法が種々検討され且つ提案されている。
【０００３】
このようなポリエステルを製造する方法としては、ジカルボン酸とグリコールとを直接エステル化させるか、又はジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換させてグリコールエステル及び／又はその低重合体を得、次いでこれを高真空下で長時間加熱攪拌して重縮合させる方法が一般に実施されている。
【０００４】
また、環状無水物と環状エーテルとの開環共重合によりポリエステルを製造することも知られている。たとえば、特公昭４２−２６７０８号には、アルキレンオキサイドと環状無水物とを周期律第Ｉ族から第ＩＩＩ族の金属の有機化合物を一成分とする触媒系により共重合する方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前者の高真空下に長時間加熱攪拌して重縮合する従来方法は、長時間にわたって高い動力が必要であり、工業的に効率が良い方法ではない。
また、後者の方法では重合時間が５日〜１０日程度必要であり反応に長時間を要するとともに、得られる重合体の収率が低く工業的に効率が良くないという問題がある。
【０００６】
そこで、反応時間を短縮するために無水コハク酸と酸化エチレンとを一括で仕込み、反応温度を上昇させる方法が考えられるが、この方法ではポリエーテル連鎖が生成してエステルの融点が低下するという問題がある。
本発明の目的は、高融点の高分子量ポリエステルを短い反応時間で工業的に効率よく製造できるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）  本発明に係る高分子量ポリエステルの製造方法は、数平均分子量２５０００〜１０００００の高分子量脂肪族ポリエステルを製造する方法であって、脂肪族ポリエステル（Ａ）を製造する製造工程と、製造された脂肪族ポリエステル（Ａ）と鎖延長剤とを反応させて高分子量ポリエステルを得る反応工程とを含み、後者の反応工程において２軸高粘度用反応装置を用いて脂肪族ポリエステル（Ａ）と鎖延長剤とを混練して反応させることを特徴とする。
なお、高分子量脂肪族ポリエステルは、炭素数が２〜６の脂肪族ジカルボン酸成分と、炭素数が２〜４の脂肪族グリコール成分とから得られるものであるのがこのましい。
【０００８】
また、高分子量脂肪族ポリエステルは、脂肪族ヒドロキシカルボン酸成分を含んでなるものであってもよい。
また、高分子量脂肪族ポリエステルは、無水コハク酸を主成分とする環状酸無水物（Ｂ）および酸化エチレンを主成分とする環状エーテル（Ｃ）を開環共重合して得られるものであってもよい。
【０００９】
（２）  上に記載の高分子量ポリエステルの製造方法において、２軸高粘度用反応装置は、変形翼を連ねた攪拌軸を並べて配置した横型２軸混練装置であってもよい。
【００１０】
また、２軸高粘度用反応装置は、並べて配置された２本の攪拌軸と、前記各攪拌軸に位相を変化させて組み込まれた凸レンズ形状のパドルとを有するセルフクリーニング型の横型２軸混練装置であってもよい。
また、２軸高粘度用反応装置は、格子状の翼を連ねた軸無し構造の攪拌部を並べて配置した横型２軸混練装置であってもよい。
【００１１】
また、２軸高粘度用反応装置は、メガネ状の翼を連ねた攪拌軸を並べて配置した横型２軸混練装置であってもよい。
また、２軸高粘度用反応装置は、内側に配置された板状攪拌翼と、板状攪拌翼の外側に同芯に配置された変形螺旋状翼とを有する縦型混練装置であってもよい。
【００１２】
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
本発明に用いる脂肪族ポリエステル（Ａ）を得るには、イ）多塩基酸（あるいはそのエステル）とグリコールとを重縮合する方法、ロ）ヒドロキシカルボン酸（あるいはそのエステル）を重縮合する方法、ハ）環状酸無水物（Ｂ）と環状エーテル（Ｃ）とを開環重合する方法が挙げられる。
【００１３】
イ）の方法で用いられる多塩基酸としては、例えばコハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、アゼライン酸、デカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、ダイマー酸あるいはそれらのエステル等が挙げられ、グリコールとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４ーブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール等が挙げられる。また、グリコール成分の一部としてポリオキシアルキレングリコールを使用することも可能であり、例えばポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコールおよびこれらの共重合体が例示される。これらのうちで、得られるポリエステルの融点、生分解性、経済性を考慮するとコハク酸とエチレングリコール及び／またはコハク酸と１，４ーブタンジオールの組合せが好ましい。
【００１４】
脂肪族ポリエステル（Ａ）の製造に際しては多塩基酸（あるいはそのエステル）成分およびグリコール成分の全量を初期混合し反応させてもよく、または反応の進行にともなって分割して添加してもさしつかえない。重縮合反応としては通常のエステル交換法またはエステル化法さらには両方の併用によっても可能であり、また必要により反応容器内を加圧または減圧にすることにより重合度を上げることができる。
【００１５】
ロ）の方法で用いられるヒドロキシカルボン酸としては、例えばグリコール酸、乳酸、３−ヒドロキシプロピオン酸、３−ヒドロキシ−２、２−ジメチルプロピオン酸、３−ヒドロキシ−３−メチル−酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、５−ヒドロキシ吉草酸、３−ヒドロキシ酪酸、３−ヒドロキシ吉草酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸、クエン酸、リンゴ酸あるいはそれらのエステル等が挙げられる。重縮合反応としては通常のエステル交換法またはエステル化法さらには両方の併用によっても何らさしつかえなく、また必要により反応容器内を加圧または減圧にすることにより重合度を上げることができる。
【００１６】
ハ）の方法で用いられる環状酸無水物（Ｂ）としては、例えば無水コハク酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、等が挙げられる。また、主成分として無水コハク酸を用いてもよく、この場合、必要により無水コハク酸の一部を他の環状酸無水物で置換したものでもよい。無水コハク酸の一部と置換可能な環状酸無水物としては、たとえば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸等が挙げられる。環状酸無水物（Ｂ）中の無水コハク酸の割合は、５０モル％以上とするのが好ましい。また、環状酸無水物（Ｂ）中の多塩基酸（環状酸無水物（Ｂ）の開環物）は、２％以下、好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下が好ましい。環状酸無水物（Ｂ）中の多塩基酸が増えるとポリエステル中の分子量が著しく下がり好ましくない。
【００１７】
環状エーテル（Ｃ）としては、例えばエチレンオキシド、プロピレンオキシド、シクロヘキセンオキシド、スチレンオキシド、エピクロロヒドリン、アリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、テトラヒドロフラン、オキセパン、１，３−ジオキソランなどが挙げられる。また、主成分として酸化エチレンを用いてもよく、この場合、必要により酸化エチレンの一部を他の環状エーテルで置換したものでもよい。酸化エチレンの一部と置換可能な環状エーテルとしては、たとえば、プロピレンオキシド、シクロヘキセンオキシド、スチレンオキシド、エピクロロヒドリン、アリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、テトラヒドロフラン、オキセパン、１，３−ジオキソランなどが挙げられる。環状エーテル（Ｃ）中の酸化エチレンの割合は５０モル％以上とするのが好ましい。また、環状エーテル（Ｃ）中のグリコール（環状エーテル（Ｃ）の開環物）は、２％以下、好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下が好ましい。環状エーテル（Ｃ）中のグリコールが増えるとポリエステル中の分子量が著しく下がり好ましくない。
【００１８】
これらのうちで、得られるポリエステルの融点、生分解性、経済性を考慮すると無水コハク酸とエチレンオキシドの組合せが好ましい。開環重合は公知の開環重合触媒を用い、溶媒中での重合や塊状重合等の方法により行うことができる。このような脂肪族ポリエステル（Ａ）を得る方法のなかで比較的短い時間で工業的に効率よく製造できる方法としてハ）の環状酸無水物と環状エーテルを開環重合する方法が好ましい。以下、環状酸無水物と環状エーテルの開環重合についてさらに詳しく説明する。
【００１９】
本発明で用いられる無水コハク酸等の環状酸無水物（Ｂ）は、これまで単独重合しないことが知られていた。このような単独重合しない環状酸無水物（Ｂ）に対し、重合触媒の存在下に環状エーテル（Ｃ）を逐次的に添加して重合させることによって、実質的に酸成分とアルコール成分とが交互共重合したポリエステルが短時間で生成させ得る。
【００２０】
重合は溶媒中での重合や塊状重合等の方法により行うことができる。溶媒中での重合では環状酸無水物（Ｂ）を溶媒に溶解させて用い、塊状重合では環状酸無水物（Ｂ）を溶融させてからそれぞれ本発明に用いる２軸高粘度用反応装置により反応させる。
溶媒中での重合は、バッチ式（回分式）でも連続式でも行うことができ、その際使用される溶媒としては、たとえばベンゼン、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、ｎ−ヘキサン、ジオキサン、クロロホルム、ジクロロエタンなどの不活性溶媒をあげることができる。
【００２１】
重合触媒としては、特に限定はなく、通常ポリエステルを開環重合する際に使用するものを用いる。
たとえば、テトラメトキシジルコニウム、テトラエトキシジルコニウム、テトラ−ｉｓｏ−プロポキシジルコニウム、テトラ−ｉｓｏ−ブトキシジルコニウム、テトラ−ｎ−ブトキシジルコニウム、テトラ−ｔ−ブトキシジルコニウム、トリエトキシアルミニウム、トリ−ｎ−プロポキシアルミニウム、トリ−ｉｓｏ−プロポキシアルミニウム、トリ−ｎ−ブトキシアルミニウム、トリ−ｉｓｏ−ブトキシアルミニウム、トリ−ｓｅｃ−ブトキシアルミニウム、モノ−ｓｅｃ−ブトキシ−ジ−ｉｓｏ−プロポキシアルミニウム、エチルアセテートアルミニウム−ジ−ｉｓｏ−プロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、テトラエトキシチタン、テトラ−ｉｓｏ−プロポキシチタン、テトラ−ｎ−プロポキシチタン、テトラ−ｎ−ブトキシチタン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシチタン、テトラ−ｔ−ブトキシチタン、トリ−ｉｓｏ−プロポキシガリウム、トリ−ｉｓｏ−プロポキシアンチモン、トリ−ｉｓｏ−ブトキシアンチモン、トリメトキシボロン、トリエトキシボロン、トリ−ｉｓｏ−プロポキシボロン、トリ−ｎ−プロポキシボロン、トリ−ｉｓｏ−ブトキシボロン、トリ−ｎ−ブトキシボロン、トリ−ｓｅｃ−ブトキシボロン、トリ−ｔ−ブトキシボロン、トリ−ｉｓｏ−プロポキシガリウム、テトラメトキシゲルマニウム、テトラエトキシゲルマニウム、テトラ−ｉｓｏ−プロポキシゲルマニウム、テトラ−ｎ−プロポキシゲルマニウム、テトラ−ｉｓｏ−ブトキシゲルマニウム、テトラ−ｎ−ブトキシゲルマニウム、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシゲルマニウム、テトラ−ｔ−ブトキシゲルマニウム等の金属アルコキド；
五塩化アンチモン、塩化亜鉛、臭化リチウム、塩化すず（ＩＶ）、塩化カドミウム、三フッ化ホウ素ジエチルエーテル等のハロゲン化物；
トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロライド、エチルアルミニウムジクロライド、トリ−ｉｓｏ−ブチルアルミニウム等のアルキルアルミニウム；
ジメチル亜鉛、ジエチル亜鉛、ジイソプロピル亜鉛等のアルキル亜鉛；
トリアリルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−オクチルアミン、ベンジルジメチルアミン等の三級アミン；
リンタングステン酸、リンモリブデン酸、ケイタングステン酸等のヘテロポリ酸およびそのアルカリ金属塩等；
が挙げられ、中でもテトラアルコキシジルコニウム、トリアルコキシアルミニウム化合物が特に好ましい。重合触媒の使用量には特に制限はないが、通常、環状酸無水物（Ｂ）および環状エーテル（Ｃ）の合計量に対して０．００１〜１０重量％である。重合触媒の添加方法は環状酸無水物（Ｂ）に添加しておいてもよく、環状エーテル（Ｃ）のように逐次添加してもよい。
【００２２】
重合温度は環状酸無水物（Ｂ）と環状エーテル（Ｃ）が反応する温度であれば特に制限はないが、１０〜２５０℃、好ましくは５０〜１５０℃、さらに好ましくは１００〜１５０℃である。反応に際して、反応容器内の圧力は反応温度および溶媒の有無や溶媒の種類によって異なるが、環状エーテル（Ｃ）の逐次的な添加による圧力の上昇に伴う未反応環状エーテルの増加は、反応生成物中のポリエーテル成分を増やすことになり好ましくない。したがって、反応容器内の圧力は大気圧またはゲージ圧として５０ｋｇｆ／ｃｍ２  以下（絶対圧力で５１ｋｇｆ／ｃｍ２以下）が好ましく、より好ましくは大気圧またはゲージ圧として１５ｋｇｆ／ｃｍ２以下である。ここで、反応容器の圧力は、反応容器内の気体と置換された窒素などの不活性ガス、環状酸無水物（Ｂ）を溶解した溶媒の蒸気、揮発した環状エーテル（Ｃ）の蒸気など反応容器内の気体の各分圧を合計した全圧ある。
【００２３】
本発明において、環状エーテル（Ｃ）の逐次添加は、環状酸無水物（Ｂ）１００重量部に対し１時間あたり環状エーテル（Ｃ）を３〜９０重量部が好ましく、より好ましくは５〜５０重量部の割合で行なう。この範囲の逐次添加を行うことにより融点の著しい低下を招くことなく任意にポリエーテル成分を入れることができる。
【００２４】
環状エーテル（Ｃ）の添加速度が下限の３重量部より遅い場合には、反応が長時間となり生産性が低下するなど工業的に好ましくない。また、上限の９０重量部より速い場合には、反応生成物中のポリエーテル成分が増加して融点の低いポリエステルしか得られなくなる。
なお、環状エーテル（Ｃ）の逐次添加とは、環状エーテル（Ｃ）を一括して添加しないことであり、連続的に滴下する方法や多段階に分割して断続的に添加する方法のいずれでもよい。好ましくは添加量が経時的に大きく変動しないように連続的に添加するのがよい。
【００２５】
本発明における環状酸無水物（Ｂ）および環状エーテル（Ｃ）の反応比率は、これらのモル比で４０／６０〜６０／４０の比率となるようにするのが好ましい。この比率の範囲をはずれると、未反応モノマーが増大して収率が低下することがある。本発明で前記モル比を考慮して決定した所定量の環状エーテル（Ｃ）を逐次添加し終わった後、前記重合温度で反応を継続して熟成するのが好ましい。熟成反応後に重合系から生成した脂肪族ポリエステル（Ａ）を分離すればよく、得られた脂肪族ポリエステル（Ａ）はさらに、たとえば、リン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）、多価金属化合物（Ｆ）および多官能酸無水物（Ｇ）からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む種々の鎖延長剤と反応させる。
【００２６】
脂肪族ポリエステル（Ａ）とリン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）、多価金属化合物（Ｆ）または多官能酸無水物（Ｇ）との反応に際して、反応装置は公知の高粘度用反応装置が使用される。反応方法に特に制限はないが、脂肪族ポリエステル（Ａ）を加熱溶融させて減圧下、リン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）、多価金属化合物（Ｆ）または多官能酸無水物（Ｇ）と反応させる方法が好ましい。
【００２７】
本発明で用いるリン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）は、ジエステル、トリエステルいずれでもよくエステル基としてはたとえば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、フェニル、２−エチルヘキシルなどが挙げられるが反応性、経済性を考慮するとメチル、エチル、フェニルが好ましい。これらの中から一種または二種以上を用いることができる。
【００２８】
リン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）の使用量は脂肪族ポリエステル（Ａ）に対して０．００１〜１０重量％であり、より好ましくは０．０１〜５重量％である。脂肪族ポリエステル（Ａ）とリン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）との反応比率が下限の０．００１重量％より少ない場合には、脂肪族ポリエステル（Ａ）は十分高分子量化されない。また、上限の１０重量％より多い場合には、未反応のリン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）が多くなり、経済的にも不利である。反応温度は２０〜３００℃が好ましく、より好ましくは１００〜２５０℃である。
【００２９】
また、ポリエステル末端の水酸基と多価金属化合物（Ｆ）である金属アルコキシドとの反応の場合、たとえば、多価金属化合物（Ｆ）と脂肪族ポリエステル（Ａ）が有する水酸基との比率（多価金属化合物／ＯＨ（モル比））が０．１〜２．０、より好ましくは０．２〜１．２であることが好ましい。
また、本発明で用いられる多官能酸無水物（Ｇ）としては、たとえば、二無水ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、ブタン−１，２，３，４−テトラカルボン酸二無水物、無水マレイン酸単独重合体、無水マレイン酸−酢酸ビニル共重合体、無水マレイン酸−エチレン共重合体、無水マレイン酸−イソブチレン共重合体、無水マレイン酸−イソブチルビニルエーテル共重合体、無水マレイン酸−アクリロニトリル共重合体、無水マレイン酸−スチレン共重合体などが挙げられる。
【００３０】
多官能酸無水物（Ｇ）の使用量は脂肪族ポリエステル（Ａ）に対して０．００１〜１０重量％であり、より好ましくは０．０１〜５重量％である。脂肪族ポリエステル（Ａ）と多官能酸無水物（Ｇ）との反応比率が下限の０．００１重量％より少ない場合には、脂肪族ポリエステル（Ａ）は十分高分子量化されない。また、上限の１０重量％より多い場合には、未反応の多官能酸無水物（Ｇ）が多くなり、経済的にも不利である。反応温度は２０〜３００℃が好ましく、より好ましくは１００〜２５０℃である。
【００３１】
本発明方法の実施に用いる２軸高粘度用反応装置としては、連続式またはバッチ式でもよい。連続式の２軸高粘度用反応装置の一例として、図１に示す横型２軸混練装置（（株）栗本鉄工所製、商品名「ＫＲＣニーダ」）がある。
この混練装置１は、ニーダ本体２と、ニーダ本体２に粉体または粒体を定量供給する固体供給部３と、ニーダ本体２に液体またはスラリ状液体を定量供給する液体供給部４と、ニーダ本体２を加熱・冷却するための加熱・冷却装置５とを備えている。
【００３２】
ニーダ本体２は、モータ及び減速装置からなる駆動部１０と、２つ割りのトラフ１１と、トラフ１１に回転自在に支持され、駆動部１０により駆動される２本の攪拌軸１２（図２）とを有している。図２に示すように、攪拌軸１２には、凸レンズ形状のパドル１３を含む各種パドル及びスクリュー（図示せず）が軸方向に並べて組み込まれている。各パドル１３は、数枚単位で位相をずらして配置されている。この結果、トラフ１１内に供給された２種の原料が高粘度であっても効率よく短時間に混練・搬送される。
【００３３】
この混練装置１では、環状酸無水物（Ｂ）と環状エーテル（Ｃ）とを開環共重合して得られた脂肪族ポリエステル（Ａ）をたとえば固体供給部３に収容し、リン酸エステル（Ｄ）もしくは亜リン酸エステル（Ｅ）を液体供給部４に、または多価金属化合物（Ｆ）もしくは多官能酸無水物（Ｇ）を固体供給部３に収納する。そして、２種の原材料を供給部３，４からトラフ１１内に所定量供給し、脂肪族ポリエステル（Ａ）を加熱溶融させて減圧下、リン酸エステル（Ｄ）、亜リン酸エステル（Ｅ）、多価金属化合物（Ｆ）または多官能酸無水物（Ｇ）と混練して鎖延長反応させる。これにより、高分子量ポリエステルが生成される。
【００３４】
その他、連続式の２軸高粘度用反応装置としては、２軸横型混練装置で攪拌翼がメガネ翼のもの（（株）日立製作所製、商品名「日立メガネ翼重合機」）、攪拌翼が格子翼のもの（（株）日立製作所製、商品名「日立格子翼重合機」）、攪拌翼が花びら状のもの、攪拌翼が偏芯ディスク状のセルフクリーニング型のもの（三菱重工業（株）製、商品名「ＳＣＲ」）、攪拌翼が中空円板翼または三枚羽根翼のもの（三菱重工業（株）製、商品名「ＨＶＲ」）等がある。また、（株）日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ−Ｘ」やプラスチックの押し出し成形または脱揮に広く用いられている２軸の押し出し機を用いてもよい。
【００３５】
また、バッチ式の２軸高粘度用反応装置としては、縦型混練装置で攪拌翼が同芯に配置された２軸に組み込まれたもの等がある。
このようにして得られた高分子量ポリエステルは成形加工して各種用途に有効に適用できる。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。なお、例中の部は重量部を表わす。実施例で実施した評価方法は以下の通りである。結果をまとめて表１に示した。
（分子量）
ゲルパーミエーションクロマトグラフを用いてポリスチレン換算の数平均分子量を測定した。
【００３７】
（融点）
ＤＳＣにて測定した。
（引張試験）
１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して、試験速度２０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行った。
【００３８】
（生分解性試験）
１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、得られたフィルムを土壌を仕込んだプランター中に埋設して、一日一回散水し２３℃、相対湿度６５％の恒温恒湿室中に保存し、１００日後の外観変化を観察した。
【００３９】
なお、土壌は箕面市小野原および吹田市西御旅町で採取したもの、腐葉土を３：１：３の割合で混合したものを使用した。
結果は下記の通りに記載した。
（＋）：外観変化が認められた。
（−）：外観変化が認められなかった。
【００４０】
（実施例１）
オートクレーブに無水コハク酸３８６．２部およびアルミニウムイソプロポキシド２．０９部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜７．０ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン１８７．０部を１時間あたり７５部の添加速度で２．５時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で２．０時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返してポリエステル（１）を得た。このポリエステル（１）の収率を求めたところ９８．２％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は２０５００、ＤＳＣによる融点は９７．５℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０４３４ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は４４．５％であった。
【００４１】
得られた重合生成物１００．０部を窒素気流中で加熱攪拌し、１９０℃で２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）を２．３０部を加え４．５時間反応させ、さらに得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．７９５部とを図１に示すような高粘度用のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、１．８〜３．７ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１９０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（１）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は４２０００、ＤＳＣによる融点は９９．８℃であった。ＩＲスペクトルを測定した結果を図３に示す。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２１０ｋｇ／ｃｍ２、４９０％であった。
【００４２】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（１）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例２）
オートクレーブに無水コハク酸３７５．９部およびアルミニウムイソプロポキシド３．０６部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜１０．２ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン１９２．１部を１時間あたり９６部の添加速度で２．０時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で０．２時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返してポリエステル（２）を得た。このポリエステル（２）の収率を求めたところ９９．１％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１８０００、ＤＳＣによる融点は９５．９℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０４０１ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は３６．１％であった。
【００４３】
得られた重合生成物１００．０部を窒素気流中で加熱攪拌し、１９０℃で２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）を２．１０部を加え４．５時間反応させ、さらに得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．８１０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、１．７〜３．５ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１９０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（２）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は３６０００、ＤＳＣによる融点は９８．２℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２００ｋｇ／ｃｍ２、４８０％であった。
【００４４】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（２）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例３）
実施例１の２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）２．３０部をビス（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド７．２３部に、反応時間４．５時間を１．０時間に変えた他は実施例１と同様にして、高分子量ポリエステル（３）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は３９０００、ＤＳＣによる融点は９７．５℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ１９５ｋｇ／ｃｍ２、４２０％であった。
【００４５】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（３）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例４）
オートクレーブに無水コハク酸５０７．５部およびアルミニウムイソプロポキシド２．７４部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３５℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を３〜１２．６ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン２７０．２部を１時間あたり３０部の添加速度で９．０時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３５℃で１．０時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返してポリエステル（３）を得た。このポリエステル（３）の収率を求めたところ９９．０％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１７０００、ＤＳＣによる融点は１０５．１℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０１５０ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は１２．８％であった。
【００４６】
得られたポリエステル（３）７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．９５０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、１．７〜３．５ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１９０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（４）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は４６０００、ＤＳＣによる融点は１０４．８℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２２０ｋｇ／ｃｍ２、５１０％であった。
【００４７】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（４）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例５）
オートクレーブに無水コハク酸３８６．２部および塩化亜鉛１．５５部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜５．２ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン１７０．０部を１時間あたり８５部の添加速度で２．０時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で１．３時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返してポリエステル（４）を得た。このポリエステル（４）の収率を求めたところ９２．１％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１２５００、ＤＳＣによる融点は７１．５℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０２３１ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は１４．４％であった。
【００４８】
得られた重合生成物１００．０部を窒素気流中で加熱攪拌し、１９０℃で２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）を１．９２部を加え４．５時間反応させ、さらに得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．８１０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、１．３〜３．５ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１９０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（５）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は４００００、ＤＳＣによる融点は７２．５℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ１５０ｋｇ／ｃｍ２、３８０％であった。
【００４９】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（５）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例６）
オートクレーブに無水コハク酸５０８．２部およびチタンテトライソプロポキシド３．８２部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜７．２ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン２７０．６部を１時間あたり８３部の添加速度で３．２５時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で２．０時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返してポリエステル（５）を得た。このポリエステル（５）の収率を求めたところ９２．１％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１３０００、ＤＳＣによる融点は９０．０℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０３２０ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は２０．８％であった。
【００５０】
得られた重合生成物１００．０部を窒素気流中で加熱攪拌し、１９０℃で２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）を２．６６部を加え４．５時間反応させ、さらに得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．９５０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、１．１〜３．９ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１９０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（６）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は３２０００、ＤＳＣによる融点は９０．２℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ１８０ｋｇ／ｃｍ２、４００％であった。
【００５１】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（６）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例７）
実施例１の亜リン酸ジフェニル０．７９５部を亜リン酸トリフェニル３．２０部とした他は実施例１と同様にして、高分子量ポリエステル（７）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は４０５００、ＤＳＣによる融点は９８．８℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２１５ｋｇ／ｃｍ２、４００％であった。
【００５２】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（７）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例８）
実施例１の亜リン酸ジフェニル０．７９５部をリン酸トリフェニル３．２０部とした他は実施例１と同様にして、高分子量ポリエステル（８）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は４１５００、ＤＳＣによる融点は９７．１℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２００ｋｇ／ｃｍ２、３９５％であった。
【００５３】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（８）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例９）
実施例１で得られた重合生成物１００．０部を窒素気流中で加熱攪拌し、１９０℃で２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）を２．３０部を加え４．５時間反応させ、さらに得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジエチル０．４６８部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、常圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度１５０℃の条件で３．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（９）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は３００００、ＤＳＣによる融点は９６．８℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ１７５ｋｇ／ｃｍ２、３７０％であった。
【００５４】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（９）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例１０）
オートクレーブに無水コハク酸５００．９部とテトラ−ｔ−ブトキシジルコニウム４．９３部とを加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜８．４ｋｇｆ／ｃｍ２に維持しながら、酸化エチレン２２０．２５部を１時間あたり４９部の添加速度で４．５時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で３．０時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。
【００５５】
得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返して脂肪族ポリエステル（１０）を得た。このポリエステル（１０）の収率を求めたところ９８．２％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１８０００、ＤＳＣによる融点は１０２．６℃であった。中和滴定によりポリエステル中のカルボキシル基量を求めたところ０．０３６６ｍｍｏｌ／ｇであった。以上の測定結果よりポリエステル末端に対するカルボキシル基の割合は３２．９％であった。
【００５６】
得られた反応生成物７０．０部と亜リン酸ジフェニル０．７０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、０．４〜０．７ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度２４０℃の条件で１．５時間反応させ、高分子量ポリエステル（１０）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は５２０００、ＤＳＣによる融点は１０２．７℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ３００ｋｇｆ／ｃｍ２、５５０％であった。
【００５７】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（１０）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例１１）
実施例１０で得られたポリエステル（１）７０．０部とリン酸ジフェニル０．７０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、０．４〜０．６ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度２４０℃の条件で２．０時間反応させ、高分子量ポリエステル（１１）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は５００００、ＤＳＣによる融点は１０１．９℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２８３ｋｇｆ／ｃｍ２、４９０％であった。
【００５８】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（１１）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（実施例１２）
実施例１０で得られたポリエステル（１）７０．０部とテトラ−ｎ−ブトキシジルコニウム０．７０部とを上述のセルフクリーニング型２軸混練装置１（（株）栗本鉄工所製Ｓ１ＫＲＣリアクター、内径２５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０．２）で窒素気流中、０．２〜０．４ｍｍＨｇの減圧下、１００ｒｐｍ、ジャケット温度２４０℃の条件で２．２時間反応させ、高分子量ポリエステル（１２）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は５６０００、ＤＳＣによる融点は１０３．６℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ２７０ｋｇｆ／ｃｍ２、４７０％であった。
【００５９】
さらに耐熱性を調べるために高分子量ポリエステル（１２）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量に変化はなかった。
（比較例１）
実施例１で得られたポリエステル（１）を窒素気流中１９０℃、２時間加熱攪拌後ＧＰＣを測定したところ、分子量は１００００であった。また、ポリエステル（１）を１３０℃、１５０ｋｇ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムに作成したところ、脆く引張強度、伸びを測定することはできなかった。
【００６０】
（比較例２）
オートクレーブに無水コハク酸３８６．２部およびアルミニウムイソプロポキシド２．０９部を加え、窒素置換を行った。次いで攪拌下にオートクレーブを徐々に１３０℃まで昇温して無水コハク酸を溶融し、同温度でオートクレーブ内の圧力を０〜１５．０ｋｇｆ／ｃｍ２  に維持しながら、酸化エチレン１８７．０部を１時間あたり３８６．２部の添加速度で０．５時間にわたって連続的に導入した。酸化エチレン導入後１３０℃で２．０時間熟成反応を行ってから系を常温にもどすことにより、重合生成物を得た。得られた重合生成物をクロロホルムに溶解させてテトラヒドロフラン中で沈澱精製する操作を３回繰り返して比較ポリエステル（１）を得た。この比較ポリエステル（１）の収率を求めたところ８２．６％であった。また、ＧＰＣ測定による数平均分子量は１０５００、ＤＳＣによる融点は８８．５℃であった。
【００６１】
（比較例３）
攪拌機、窒素導入管、温度計を付した２００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例１０で得られたポリエステル（１０）７０．０部とテトラ−ｎ−ブトキシジルコニウム０．７０部とを仕込み、攪拌しながら窒素気流中、０．２〜０．４ｍｍＨｇの減圧下、温度２４０℃の条件で２．２時間反応させ、比較ポリエステル（２）を得た。ＧＰＣ測定による数平均分子量は２４０００、ＤＳＣによる融点は１０２．３℃であった。また、１３０℃、１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、２分間の条件で圧縮成形機により厚さ２００ミクロンのフィルムを作成し、引張強度、伸びを測定したところそれぞれ１８５ｋｇｆ／ｃｍ２、３２０％であった。
【００６２】
【表１】
0003584991.tif 000002
【００６３】
本実施例で得られる高分子量ポリエステルは、比較例に比べて耐熱性に優れ高融点のものであるため、フィルムやシート等への成形加工が容易となり、成形品としての耐久性にもすぐれている。したがって、本実施例で得られる高分子量ポリエステルは、使い捨ての包装材料や日用雑貨品等に有効に使用できる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明によれば、２軸高粘度用反応装置を用いて反応工程を実施するので、生分解性を有する高融点の高分子量ポリエステルを短い反応時間で工業的に効率良く合成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の実施に用いる高粘度用反応装置の一例を示す斜視図。
【図２】高粘度反応装置の断面部分図。
【図３】実施例１における高分子量ポリエステル（１）のＩＲスペクトル。
【符号の説明】
１  混練装置
１２  攪拌軸
１３  パドル
【図１】
0003584991.tif 000003
【図２】
0003584991.tif 000004
【図３】
0003584991.tif 000005