(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の外筒（１ａ）内に導電性の芯線（１ｂ）を絶縁保持してなる配線部材（１）と、
前記配線部材（１）の一端側にて前記芯線（１ｂ）の一端側に接続された感温素子（２）と、
前記配線部材（１）の他端側にて前記芯線（１ｂ）の他端側に接続された外部回路接続用のリード線（４）とを備え、
被測定流体が流通する流通路（Ａ１）を区画する壁部（Ａ２）に設けられた穴部（Ａ３）に、前記配線部材（１）を挿入して前記感温素子（２）を前記流通路（Ａ１）内に配置するようにした温度センサにおいて、
前記外筒（１ａ）の外周面の全周に渡って溶接され、前記穴部（Ａ３）に密着することにより前記被測定流体が前記穴部（Ａ３）から漏出するのを防止するシール部材（５）と、
前記芯線（１ｂ）とリード線（４）との接続部（Ｂ１）を被覆する筒状の保護部材（６）とを備え、
この保護部材（６）は、前記シール部材（５）と前記外筒（１ａ）との溶接部位（Ｃ１）よりも前記流通路（Ａ１）の外側寄りの部位（Ｃ２）にて、前記シール部材（５）に溶接されていることを特徴とする温度センサ。
【請求項２】
前記シール部材（５）は、前記流通路（Ａ１）の外側に向かって前記外筒（１ａ）の軸方向に突出する突出部（５ｂ）を有し、
この突出部（５ｂ）の外周面及び内周面のどちらか一方に前記保護部材（６）が接合されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
【請求項３】
前記保護部材（６）と前記配線部材（１）の外筒（１ａ）とは、かしめ固定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の温度センサ。
【請求項４】
前記保護部材（６）は、前記配線部材（１）の外筒（１ａ）との間にスペーサ部材（１０）を介在させてかしめられていることを特徴とする請求項３に記載の温度センサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被測定流体が流通する流通路内に感温素子を配置し、被測定流体の温度検出を行なう温度センサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の温度センサとしては、例えば、自動車に搭載されるもの（例えば、特開平７−２０１５２３号公報、特開平９−１２６９１０号公報等）があり、排気ガス通路（流通路）内を流れる排気ガス（被測定流体）の温度を感温素子（例えばサーミスタ素子）によって検出する温度センサ、いわゆる排気温センサとして用いられる。そして、センサの排気ガス通路への取付は、一般に、図５（ａ）に示す様に行なわれる。
【０００３】
この温度センサ２００は、金属製の外筒１ａ内に導電性の一対の芯線１ｂを絶縁保持してなる配線部材（シースピン）１と、配線部材１の一端側にて芯線１ｂの一端側に接続された感温素子（例えばサーミスタ素子）２と、配線部材１の他端側にて芯線１ｂの他端側に接続された外部回路接続用の一対のリード線４とを備え、排気ガス通路Ａ１を区画する壁部Ａ２に設けられた穴部Ａ３に、配線部材１を挿入して感温素子２を排気ガス通路Ａ１内に配置させている。
【０００４】
ここで、芯線１ｂとリード線４との接続部（リード線接合部）Ｂ１は、筒状の保護部材（スリーブ）Ｊ６に被覆され保護されているのであるが、この保護部材Ｊ６は、外筒１ａの外周面にて溶接部（接合部）Ｄ１で全周接合されている。また、排気ガスが穴部Ａ３から漏出するのを防止するためのシール部材Ｊ５が、保護部材Ｊ６の外周面にて溶接部（接合部）Ｄ２で全周接合された構造としている。
【０００５】
このシール部材Ｊ５は、図５（ａ）に示す様に、穴部Ａ３のテーパ面に対応したテーパ形状をなす座面Ｊ５ａを有し、ネジＡ５によって座面Ｊ５ａを穴部Ａ３のテーパ面に密着させることにより、穴部Ａ３から漏出するのを防止するようになっている。
また、耐熱性金属からなる金属キャップ３が、配線部材１の一端側にて外筒１ａの外周面に全周接合されており、感温素子２は金属キャップ３内に収納され、排気ガスから保護されるようになっている。そして、感温素子２の出力は、配線部材１の芯線１ｂからリード線４により、図示しない外部回路に取り出され、排気ガスの温度が検出される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造において感温素子２を排気ガス通路Ａ１内に設置した場合、上記溶接部Ｄ１及びＤ２は排気ガス通路Ａ１の排気ガスに晒されることになり、排気ガスの通路外へのシールはシール部材Ｊ５の座面Ｊ５ａと上記溶接部Ｄ１及びＤ２の３箇所により確保することとなる。特に、気密性の確保が要求される接合部が２箇所あるため、排気ガスの気密性の面から著しく信頼性を欠く構成となっている。
【０００７】
また、センサの応答性向上の観点からは、センサの感温部を構成する部材、即ち感温素子２、金属キャップ３及び配線部材１の径を細径化したいのであるが、そうなると配線部材１の外筒１ａに接合されている保護部材Ｊ６の径も細径化する必要がある。一方、保護部材Ｊ６においてリード線接合部Ｂ１を保護する部位は、芯線１ｂとリード線４との溶接や接続用のコネクタを配置するためのスペース確保が必要であるため、保護部材の径は、リード線接合部Ｂ１の保護部位の径が支配的になっている。
【０００８】
しかし、図５（ａ）に示す様に、保護部材Ｊ６はストレート形状となっており、リード線接合部Ｂ１の保護部位の径を確保するためには、必要以上に細径化出来ない構造となっている。そして、外筒１ａの外周面において保護部材Ｊ６の内周面と接合される配線部材１においても、その径は保護部材Ｊ６の径に左右されるため、細径化が難しくなる。
【０００９】
ここで、応答性を向上させるためには、図５（ｂ）に示す様に、リード線接合部Ｂ１の保護部位と、配線部材１の外筒１ａとの接合部Ｄ１の径とを変えた異形の保護部材（スリーブ）Ｊ６とする構成を採用することも可能であるが、例えば、保護部材の加工がパイプ切断のみから絞り加工を追加することとなり、加工費が大幅に増加する等、コストアップとなる。
【００１０】
なお、上記の気密性及び保護部材に関わる問題は、排気ガス温度を検出する温度センサに限定されない。即ち、一端側に感温素子、他端側にリード線が接続された配線部材と、リード線接続部を被覆する筒状の保護部材とを備え、流通路の壁部に形成された穴部に、配線部材を挿入して感温素子を流通路内に配置するようにした温度センサにおいては、共通の問題である。
【００１１】
そこで、本発明は上記問題点に鑑み、被測定流体が流通する流通路の壁部を貫通して流通路内に感温素子を配置し、被測定流体の温度検出を行なう温度センサにおいて、被測定流体の気密の信頼性を向上させると共に、コストアップすることなく、センサを細径化できるようにすることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明においては、流通路（Ａ１）を区画する壁部（Ａ２）に形成された穴部（Ａ３）に密着して被測定流体の漏出を防止するシール部材（５）を、配線部材（１）を構成する外筒（１ａ）の外周面の全周に渡って溶接するとともに、配線部材（１）の芯線（１ｂ）と外部回路接続用のリード線（４）との接続部（Ｂ１）を被覆する筒状の保護部材（６）を、シール部材（５）と外筒（１ａ）との溶接部位（Ｃ１）よりも流通路（Ａ１）の外側寄りの部位（Ｃ２）にて、シール部材（５）に溶接したことを特徴としている。
【００１３】
それによって、従来、被測定流体に晒されていた保護部材の接合部位は、保護部材（６）を、シール部材（５）と外筒（１ａ）との接合部位（Ｃ１）よりも流通路（Ａ１）の外側寄りの部位（Ｃ２）にてシール部材（５）に接合することで、被測定流体に晒されない。被測定流体に晒される接合部位は、シール部材（５）と外筒（１ａ）との接合部位（Ｃ１）一箇所となり、気密の信頼性を向上させることができる。
【００１４】
また、配線部材（１）は外筒（１ａ）の外周面にてシール部材（５）に接合され、保護部材（６）はシール部材（５）に接合されるため、配線部材（１）と保護部材（６）とは、各々の径が互いの径に左右されることが無くなる。よって、筒状の保護部材（６）は、ストレート形状のまま、リード線接続部分のスペースを確保でき、且つ、外筒（１ａ）の外径即ち配線部材（１）の外径を細径化できるため、コストアップすることなくセンサを細径化できる。
【００１５】
また、請求項２記載の発明においては、請求項１記載のシール部材（５）に、流通路（Ａ１）の外側に向かって外筒（１ａ）の軸方向に突出する突出部（５ｂ）を形成し、この突出部（５ｂ）の外周面及び内周面のどちらか一方に保護部材（６）を接合するようにしたことを特徴としている。
それによって、保護部材（６）とシール部材（５）との接合を、保護部材（６）の筒端面ではなく、筒の外周面または内周面にて接合できるから、筒端面での接合に比べ、接合面積を大きくでき、接合強度が向上する。
【００１６】
さらに、請求項３及び請求項４記載の発明のように、保護部材（６）と配線部材（１）の外筒（１ａ）とをかしめ固定するようにすれば、該配線部材は振動しにくくなり、外部からの振動に対して強いものとできる。
なお、上記した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１に本実施形態に係る温度センサ１００の全体断面構成を示す。本温度センサ１００は、自動車の排気ガス通路（流通路）Ａ１に取り付けられ、その排気ガス通路Ａ１内を流れる排気ガス（被測定流体）の温度を検出する温度センサ、いわゆる排気温センサに適用されたものとして説明する。
【００１８】
なお、本実施形態は、上記図５（ａ）に示した温度センサ２００において、シール部材、保護部材及びこれらの接合部構成を変形させたものであり、配線部材１、感温素子２、金属キャップ３及びリード線４等の同一部分については、図１中、図５（ａ）と同一符号を付してある。
配線部材としてのシースピン１は、例えばＳＵＳ３１０Ｓ等からなる金属製の外筒１ａと、例えばＳＵＳ３１０Ｓ等の金属からなる導電性の一対の芯線１ｂと、外筒１ａと各芯線１ｂの間を絶縁し、芯線１ｂを保持するＭｇＯ等の絶縁粉末１ｃとを備える。
【００１９】
シースピン１は、一対の芯線１ｂを、外筒１ａ内において外筒１ａの軸方向に沿って略平行に離間配置し、外筒１ａ内に絶縁粉末１ｃを充填した後、太い材料状態から減径加工〜焼鈍工程を繰返すことによって作られる。
シースピン（配線部材）１の一端側に配置された排気ガスの温度を検出するための感温素子２は、例えばサーミスタ素子を用いることができ、本例では、例えば半導体酸化物等のサーミスタ材料からなる円柱状の素子部２ａと、この素子部２ａからシースピン１側に引き出された一対の電極線２ｂとを備える。一対の電極線２ｂは、各々、シースピン１の各芯線１ｂの一端側に、レーザ溶接や抵抗溶接等により電気的に接続されている。
【００２０】
また、シースピン１の一端側には、感温素子２を収納、保護する例えばＳＵＳ３１０Ｓ等の耐熱金属製で有底筒状をなす金属キャップ（金属保護カバー）３が設けられている。金属キャップ３は、筒の開口部側の内周面とシースピン１の外筒１ａの外周面とをラップさせレーザ溶接等により全周溶接することで、キャップ内に感温素子２を封入している。
【００２１】
シースピン１の他端側に配置された一対のリード線４は、各々、各芯線１ｂの他端側に、溶接や接続用のコネクタによって電気的に接続されている（リード線接合部Ｂ１）。一対のリード線４の芯線は例えばステンレス等の金属製であり、シースピン１の芯線１ｂとの接続側とは反対側の図示しない端部にて、図示しない外部回路（例えば車両のＥＣＵ等）に接続されるようになっている。
【００２２】
そして、本温度センサ１００は、上記温度センサ２００と同様に、排気ガス通路Ａ１の壁部Ａ２に設けられた穴部Ａ３に、シースピン１を挿入して感温素子２を排気ガス通路Ａ１内に配置させ、排気ガス通路Ａ１に取り付けられる。
この穴部Ａ３は、本例では、壁部Ａ２に嵌入された取付ナット（取付手段）Ａ４に形成されたものである。そして、穴部Ａ３は、排気ガス通路Ａ１の外側の部位にネジ穴が形成された大径部を有し、排気ガス通路Ａ１内側の部位に穴の径がネジ穴部分よりも小さい小径部を有し、大径部と小径部との間は、大径部から小径部にかけて穴の径がテーパ状に小さくなるテーパ部が形成されている。
【００２３】
ここで、シール部材としてのリブ５は、シースピン１の両端の間において、外筒１ａの全周を囲うように設けられている。リブ５は、上記穴部Ａ３のテーパ部に対応したテーパ形状を有する座面５ａを有するリング状のもので、座面５ａが上記テーパ部に密着することで、穴部Ａ３から排気ガスが排気ガス通路Ａ１外部へ漏出するのを防止するようになっている。
【００２４】
また、リブ５は、排気ガス通路Ａ１の外側に向かって外筒１ａの軸方向に突出するリング状の突出部５ｂを有する。かかる構成を有するシール部材としてのリブ５は、例えばステンレス等の金属を冷鍛加工又は切削加工することにより形成される。
そして、シースピン１をリブ５内に挿入し、リブ５における排気ガス通路Ａ１寄りの端部５ｃを、レーザ溶接等により外筒１ａの外周面に全周溶接し（接合部Ｃ１）することにより、リブ５はシースピン１と一体化されシースピン１を支持する。
【００２５】
また、芯線１ｂとリード線４との接続部（リード線接合部Ｂ１）は、例えばＳＵＳ３０４等からなる金属製筒状のスリーブ（保護部材）６に被覆保護されている。スリーブ６は、シースピン１が挿入可能な内径を有し、筒の径が軸方向に同一なストレート形状をなす。
そして、スリーブ６は、リブ５及び外筒１ａの接合部Ｃ１よりも排気ガス通路Ａ１の外側寄りにて、突出部５ｂの外周面とスリーブ６の内周面とを、レーザ溶接等により全周溶接する（接合部Ｃ２）ことにより、リブ５に接合されている。
【００２６】
また、スリーブ６の接合部Ｃ２と反対側の端部（口元）は、ゴムブッシュ７を介してかしめられており、一対のリード線４を固定するとともにスリーブ６内への水やオイル等の侵入を防止するようになっている。
かかる構成を有する本温度センサ１００の排気ガス通路Ａ１への取り付けについて、更に詳しく述べる。
【００２７】
穴部Ａ３に、排気ガス通路Ａ１の外側からセンサを挿入していくと、シースピン１に設けられたリブ５の座面５ａが、穴部Ａ３の上記テーパ部に密着して止まり、感温素子２が排気ガス通路Ａ１内に配置される。
ここで、予めスリーブ（保護部材）６に通した回転可能なネジＡ５を、穴部Ａ３のネジ穴に回転挿入していき、リブ５を押して座面５ａを穴部Ａ３の上記テーパ部に圧着させる。こうして、温度センサ１００は、排気ガス通路Ａ１の壁部Ａ２に固定される。
【００２８】
このように、排気ガス通路Ａ１に取り付けられた温度センサ１００においては、以下のような作用効果を奏する。
上述の様に、温度センサ１００は、排気ガス通路Ａ１上の取付ナットＡ４にネジ込み固定され、穴部Ａ３に形成されたテーパ部に、温度センサ１００のリブ（シール部材）５に形成された座面５ａが、ネジ込みにより押さえつけられる。これにより、排気ガスが排気ガス通路Ａ１の外部に洩れることを防止している。
【００２９】
この時、上記図５（ａ）に示す従来構造では、排気ガス通路Ａ１の内部側に、配線部材１及び保護部材Ｊ６の接合部Ｄ１と、保護部材Ｊ６及びシール部材Ｊ５の接合部Ｄ２とが晒される。そのため、排気ガスの外部への漏れ経路は、穴部Ａ３のテーパ面を除けば、接合部Ｄ１及びＤ２の２個所の溶接個所を通る経路Ｐ１及びＰ２が想定され、漏れに対する信頼性の面で問題がある。
【００３０】
これに対し、図１に示す本実施形態では、排気ガス通路Ａ１と外部を結ぶ漏れ経路に位置する溶接個所は、シースピン１及びスリーブ６の接合部Ｃ１の一箇所のみであり、スリーブ６及びリブ５の接合部Ｃ２は、接合部Ｃ１よりも排気ガス通路Ａ１の外側寄りに位置し、排気ガスには晒されない。そのため、想定される漏れ経路は経路Ｐ１のみであり、漏れ防止のための信頼性は従来構造の２倍となり、気密の信頼性を向上させることができる。
【００３１】
また、上記従来構造においては、排気ガス通路Ａ１側で配線部材１の外筒１ａ上にスリーブ６を全周溶接していることから、温度センサ２００における感温部（温度センサ２００におけるシール部材Ｊ５から感温素子２側の部位）のボリュームが大となる。つまり、素子部で受ける排気ガスの熱が、配線部材１と保護部材Ｊ６による金属管の熱引けの影響を大きく受けて逃げてしまい、結果的に応答性の悪化及び精度の悪化を招く。
【００３２】
これに対し本実施形態においては、リブ（シール部材）５をシースピン（配線部材）１に直接溶接固定しているため感温部の熱引きはシースピン１の影響のみとなり、上記従来構造に比べ応答性及び精度が良好となる。
次に、応答性向上を計る場合、感温部の径を細径化することが必要となるが、上記従来構造において感温部の径即ち配線部材１の径を細くすると、最低配線部材１に溶接固定していた保護部材Ｊ６の径を、配線部材１の径に合せ細くする必要が生じる。
【００３３】
しかしながら、上述のように、保護部材Ｊ６の径は、リード線接合部Ｂ１を内包しているため、この接合部Ｂ１の保護部位の径を限度として、それ以上細くは出来ない。また、その解決策としては、上記図５（ｂ）に示したように、保護部材（スリーブ）Ｊ６のストレート形状をやめて、接合部Ｂ１の保護部位の径はそのままに且つ配線部材１との接合部位のみ細径化した異形の保護部材Ｊ６を用いることになるが、スリーブの加工がパイプ切断のみから絞り加工追加となり加工費が大幅アップとなる。
【００３４】
これに対し本実施形態では、リブ５において感温部とは反対側の部位に形成した突出部５ｂに、ストレート形状のスリーブ６を全周溶接する構造としているため、シースピン１の径に左右されることはなくスリーブ６の形状を変更する必要はない。なお、シースピン１と接合するリブ５については、シースピン細径化の場合、それに合わせて内径を小さくする必要があるが、内径変更のみのため加工作業自体及び加工工数に変更はなくコストアップにはならない。
【００３５】
また本実施形態において、リブ５の形状が、従来構造のリブ（シール部材Ｊ５）形状に対し突出部５ｂを有した若干複雑な形状となっているが、低コストの冷鍛加工においてはコストアップの要因にはなり得ない。
従って、本実施形態では、スリーブ６は、ストレート形状のまま、リブ５の突出部５ｂの厚み分、シースピン１の径よりも大きくできるため、リード線接合部Ｂ１の保護部分のスペースを確保でき、且つ、外筒１ａの外径即ちシースピン１の外径を細径化でき、コストアップすることなくセンサを細径化できる。
【００３６】
ここで、応答性を向上すべく細径化された本温度センサ１００における各部の寸法例を示しておく。金属キャップ３の外径はφ３ｍｍ、シースピン１の外径はφ２．３ｍｍ、スリーブ６の外径はφ７ｍｍ、内径はφ６ｍｍ、ネジＡ５はＭ１２とできる。つまり、感温部外径はφ３ｍｍ以下であり、これは、従来の感温部外径がφ６ｍｍであるのに比べて、かなり細径化されている。
【００３７】
ところで、リブ５に、排気ガス通路Ａ１の外側に向かって外筒１ａの軸方向に突出する突出部５ｂを形成せず、リブ５における排気ガス通路Ａ１の外側寄りの端面に、スリーブ６の筒端面を接合してもよいが、本実施形態では、この突出部５ｂの外周面にスリーブ６の内周面を接合するようにしているから、スリーブ６の筒端面での接合に比べて、接合面積を大きくでき、接合強度が向上する。
【００３８】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図２に示す。図２（ａ）及び（ｂ）において中心線よりも下側は、リブ５の変形例を示すもので、比較のために、上記図１に示すリブ５を中心線よりも上側に示してある。図２（ａ）に示す様に、リブ５とシースピン１の接合は、リブ５において端面５ｃから感温部側に突出する凸部５ｄを設け、この凸部５ｄにてシースピン１の外筒１ａの外周面と全周接合するようにしてもよい。
【００３９】
また、図２（ｂ）に示す様に、リブ５の突出部５ｂを、上記図１とは反対に、シースピン１の外筒１ａから離した位置に形成し、この突出部５ｂの内周面にスリーブ６の外周面を接合するようにしてもよい。
（第３実施形態）
また、上記図１に示すような構造では、強い振動によりシースピン１が振れ、たわんだり、ねじれたりしたとき、シースピン１自体が折損したり、また、芯線１ｂとリード線４との接合部Ｂ１が断線する可能性がある。この強振動によるシースピン１の振れを抑制するために、シースピン１とスリーブ６とをかしめ固定してもよい。
【００４０】
図３は、このかしめ固定の説明図であり、（ａ）及び（ｃ）は図１に対応した概略断面、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｄ）は（ｃ）のＢ−Ｂ断面図である。また、図３（ｅ）は、（ａ）〜（ｄ）が２点かしめの例であるのに対して３点かしめの例を示すものである。
まず、図３（ａ）及び（ｂ）に示す様に、筒状のスペーサ（スペーサ部材）１０の内部にシースピン１を挿入し、スリーブ６とシースピン１の外筒１ａとの隙間にスペーサ１０を介在させた後、図３（ｃ）及び（ｄ）に示す様に、かしめ型１１を用いて、スリーブ６の外側から円周方向において対向する２点をかしめる。次に、一対の芯線１ｂとリード線４とを接続（リード線接合部Ｂ１）する。
【００４１】
ここで、スリーブ６の円周方向において２点以上でかしめることが好ましい。また、このかしめは、定寸かしめであり、最低限（緩いかしめ）でもスリーブ６の内面とスペーサ１０との隙間ｔがゼロとなるように、かしめ寸法を設定する。
また、かしめ幅（即ち、かしめ型１１の幅Ｗ）は、図３（ｅ）に示す様に、かしめ部分が円周方向に等間隔で３点以上あれば、特に規定しない（点接触でも良い）。しかし、図３（ａ）〜（ｄ）に示す様に、かしめ部分が対向する２点であれば、かしめ方向（図３（ａ）〜（ｄ）中の白抜き片矢印方向）に対し垂直方向（図３（ｂ）中の白抜き両矢印方向）の動きを止めるためにも、幅Ｗはシースピン１の外周径の１／６以上が好ましい。
【００４２】
なお、かしめ長さＬに関しては、特に規定しない。
ここで、スペーサ１０の材質としては、ＳＵＳ３０４を採用できる。これは、シースピン１の外筒１ａ（ＳＵＳ３１０Ｓ）及びスリーブ６（ＳＵＳ３０４）と同じ熱膨張率とするためである。また、スペーサ１０の厚さ（肉厚）は、例えば、図３（ａ）に示す、スリーブ６の内周面と外筒１ａの外周面との隙間（スリーブの内径とシースピンの外径との差）Ｔが１．８ｍｍの場合、１ｍｍに設定できる。
【００４３】
ただし、スペーサ１０の厚さは、隙間Ｔ、スリーブの外径及び肉厚、かしめ型１１の形状（かしめ幅Ｗ）等の種々の要因で異なる。スペーサ１０の厚さは、スリーブ６のかしめ割れのないように隙間Ｔを埋めることが可能なこと、及び、予めシースピン１にかしめる時の作業性が良好なこと、等の要件を満足していれば良い。
【００４４】
要するに、スペーサ１０は、スリーブ６をかしめたとき上記要因によるかしめ割れが発生するのを防止する（例えば隙間Ｔが大きくかしめ率大の場合、該かしめ率を低減する）ためのものであり、スリーブ６にかしめ割れが発生するようなことがなければ、スペーサ１０は介在させなくても良い。
また、かしめ部分の位置は、シースピン１の振れを抑える目的から、シースピン１における接合部Ｂ１側の端面付近が良い。ただし、全くの端面でかしめた場合、シースピン１内部に充填されたマグネシア（ＭｇＯ）等の絶縁粉末１ｃが、かしめにより崩れて抜けこぼれる可能性があるため、注意を要する。
【００４５】
図４はスペーサを介在させずにスリーブ６をかしめた例であり、例えば、図４（ａ）に示す様に、充填された絶縁粉末１ｃが崩れると、シースピン１において、吸湿しやすくなったり、芯線１ｂの保持力が低下したり、外筒１ａと芯線１ｂとが短絡する可能性が大きいといった不具合が生じる。
そのため、例えば、図４（ｂ）に示す様に、シースピン１における接合部Ｂ１側の端面から３ｍｍ以上離れた位置でかしめを行うようにする。
【００４６】
（他の実施形態）
なお、上記実施形態において、シースピン１とリブ５及びリブ５とスリーブ６の接合はレーザによる全周溶接にて行っているが、溶接はレーザに限らずプラズマ溶接でも良い。また、接合部の温度がろう材の温度以下であれば、ろう付け接合でも良い。
【００４７】
また、本発明の温度センサは、排気温センサのみならず、被測定流体として水や油等の液体が流れる流通路に取り付けられる温度センサにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る温度センサの全体断面構成を示す説明図である。
【図２】本発明の第２実施形態を示す説明図である。
【図３】本発明の第３実施形態にてスペーサを介在させてかしめた例を示す図である。
【図４】上記第３実施形態にてスペーサを介在させずにかしめた例を示す図である。
【図５】従来の温度センサを説明する説明図である。
【符号の説明】
１…シースピン、１ａ…外筒、１ｂ…一対の芯線、２…感温素子、
４…リード線、５…リブ、５ｂ…リブの突出部、６…スリーブ、
１０…スペーサ、Ａ１…排気ガス通路、Ａ２…排気ガス通路の壁部、
Ａ３…穴部、Ｂ１…リード線接合部、Ｃ１…シースピンとスリーブとの接合部、
Ｃ２…スリーブとリブとの接合部。
【図１】
0003555492.tif 000002
【図２】
0003555492.tif 000003
【図３】
0003555492.tif 000004
【図４】
0003555492.tif 000005
【図５】
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