(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のブロック状の出発素材を塑性変形させ、基盤部と、この基盤部から立ち上がるように成形された多数の放熱突起とを具えた部材を製造する方法であり、前記出発素材を塑性変形させるにあたっては、連続面で形成された受入凹部とこの受入凹部の底部に穿孔された多数の成形孔を具える放熱突起成形型と、この受入凹部に進入可能でかつ押出接触面に内広がり状の保持凹部を有する押出型とを用い、前記出発素材に受入凹部内で押出型の押圧を加えて、成形孔により放熱突起を基盤から突出するように形成させると共に、押出接触面側では出発素材の一部を保持凹部に押出させてチャッキング状態とし、離型を図るようにしたことを特徴とする熱交換部品の製造方法。
【請求項２】
金属製のブロック状の出発素材を塑性変形させ、基盤部と、この基盤部から立ち上がるように成形された多数の放熱突起とを具えた部材を製造する装置であり、この装置は、連続面で形成された受入凹部とこの受入凹部の底部に穿孔された多数の成形孔とを具える放熱突起成形型と、この受入凹部に進入可能でかつ押出接触面に内広がり状の保持凹部を有する押出型とを具えて成り、前記出発素材に対して、受入凹部内で押出型の押圧を加えて、成形孔により放熱突起を基盤から突出するように形成させると共に、押出接触面側では出発素材の一部を保持凹部に押出させてチャッキング状態とし、離型を図るようにしたものであることを特徴とする熱交換部品の製造装置。
【請求項３】
前記成形孔は、絞り部と、この絞り部の奥方に在りこの絞り部よりは大きな孔径の拡開部とから成り、成形終了時に放熱突起の先端が当接しない余剰スペースを有していることを特徴とする請求項２記載の熱交換部品の製造装置。
【請求項４】
前記押出型には、前記保持凹部内に出没自在なノックピンが設けられていることを特徴とする請求項２または３記載の熱交換部品の製造装置。
【請求項５】
前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別に仕切る仕切リブが形成されていることを特徴とする請求項２、３または４記載の熱交換部品の製造装置。
【請求項６】
前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別に仕切る案内溝が形成されていることを特徴とする請求項２、３または４記載の熱交換部品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の目的】
【産業上の利用分野】
本発明はマイクロプロセッサやインバータ等の放熱を促す金属製の熱交換部品の製造方法並びに製造装置に関するものである。
【０００２】
【発明の背景】
集積回路など電子部品用の熱交換部品としては、金属製の基板部上に多数の放熱突起を形成したものがあり、これら突起物によって放熱作用面積の増大を図るようにしている。
ところでこのような熱交換部品の製造手法としては、精密性や生産効率において塑性加工によるものが優れる。
【０００３】
塑性加工による製造手法としては、例えば本発明者がすでに提案している特願平７−２１２１２号に示されるものがある。このものは図１２に示すように、放熱突起成形型３′によって掴持型４により保持された出発素材（金属素材Ｗ′）を押圧し、成形孔２１′内に出発素材（金属素材Ｗ′）の一部を絞り込み、基板部Ｈ１′の表面に放熱突起Ｈ２′を多数成形するものであって、このような熱交換部品の製造手段を採ると、例えば細く長い放熱突起Ｈ２′を形成できる。
【０００４】
しかし、図示されるように出発素材（金属素材Ｗ′）を横からサポートする掴持型４等と放熱突起成形型３′との型の合わせ目があると、加圧時の高圧力によって、その合わせ目が瞬間的に幾分か広がって隙間が生じ、ここに出発素材（金属素材Ｗ′）が成形時に流れ込み、基板部Ｈ１′の放熱突起Ｈ２′が形成される面側にバリを生じさせ、これに伴い種々の問題点を派生する。
すなわち、このような状態となると出発素材（金属素材Ｗ′）の表面に塗布した潤滑材（例えばテフロン膜）がバリ状となった部分に奪われ放熱突起Ｈ２′のスムーズな成形が阻害されるということがあった。また、当然ながらバリが生じるとこれを除去する工程を必要とするし、また前記潤滑材が途切れることと相まって、特に外周側に形成される放熱突起Ｈ２′に充分に材料が流れず、その寸法が充分高く形成されないという問題も派生する。
【０００５】
【開発を試みた技術的事項】
本発明はこのような背景からなされたものであって、放熱突起成形型と掴持型等との間であって、放熱突起Ｈ２′が成形される側に出発素材または出発素材と共にその表面に塗布した潤滑材が入り込むことなく、スムーズな成形が可能な熱交換部品の製造方法並びに製造装置の開発を試みたものである。
【０００６】
【発明の構成】
【目的達成の手段】
すなわち請求項１記載の熱交換部品の製造方法は、金属製のブロック状の出発素材を塑性変形させ、基盤部と、この基盤部から立ち上がるように成形された多数の放熱突起とを具えた部材を製造する方法であり、前記出発素材を塑性変形させるにあたっては、連続面で形成された受入凹部とこの受入凹部の底部に穿孔された多数の成形孔を具える放熱突起成形型と、この受入凹部に進入可能でかつ押出接触面に内広がり状の保持凹部を有する押出型とを用い、前記出発素材に受入凹部内で押出型の押圧を加えて、成形孔により放熱突起を基盤から突出するように形成させると共に、押出接触面側では出発素材の一部を保持凹部に押出させてチャッキング状態とし、離型を図るようにしたことを特徴として成るものである。
【０００７】
また請求項２記載の熱交換部品の製造装置は、金属製のブロック状の出発素材を塑性変形させ、基盤部と、この基盤部から立ち上がるように成形された多数の放熱突起とを具えた部材を製造する装置であり、この装置は、連続面で形成された受入凹部とこの受入凹部の底部に穿孔された多数の成形孔とを具える放熱突起成形型と、この受入凹部に進入可能でかつ押出接触面に内広がり状の保持凹部を有する押出型とを具えて成り、前記出発素材に対して、受入凹部内で押出型の押圧を加えて、成形孔により放熱突起を基盤から突出するように形成させると共に、押出接触面側では出発素材の一部を保持凹部に押出させてチャッキング状態とし、離型を図るようにしたものであることを特徴として成るものである。
【０００８】
更にまた請求項３記載の熱交換部品の製造装置は、前記請求項２記載の要件に加え、前記成形孔には、絞り部と、この絞り部の奥方に在りこの絞り部よりは大きな孔径の拡開部とから成り、成形終了時に放熱突起の先端が当接しない余剰スペースを有していることを特徴として成るものである。
【０００９】
更にまた請求項４記載の熱交換部品の製造装置は、前記請求項２または３記載の要件に加え、前記押出型には、前記保持凹部内に出没自在なノックピンが設けられていることを特徴として成るものである。
【００１０】
更にまた請求項５記載の熱交換部品の製造装置は、前記請求項２、３または４記載の要件に加え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別に仕切る仕切リブが形成されていることを特徴として成るものである。
【００１１】
更にまた請求項６記載の熱交換部品の製造装置は、前記請求項２、３または４記載の要件に加え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別に仕切る案内溝が形成されていることを特徴として成るものである。
【００１２】
【発明の作用】
請求項１、２記載の熱交換部品の製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形型の受入凹部に型の合わせ目がないため、出発素材の放熱突起が成形される側の一部が型の合わせ目に流れ込み、基板部の放熱突起が成形される面側にはバリが生じることがない。従ってこの部位のバリを後に除去する工程を必要としないし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出発素材表面の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすことなく、変形される出発素材表面に常に留まらせておくことができる。その結果、出発素材は確実に放熱突起を形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の放熱突起が低く形成されるなどの問題点が生じない。なお基板部の放熱突起が成形されない面側にはバリが生じることもあるが、こちら側に生じるバリは、潤滑材を途切れさすこともなく成形される放熱突起にはほとんど影響を及ばさない。更にまた、押出型の押出接触面には、保持凹部が形成されているため、成形時に出発素材の一部が保持凹部内に充填されて、成形された製品素材が把持される。従って、成形された製品素材を放熱突起成形型から離型するのに、製品素材を把持するためのチャッキング装置等を別途必要としない。
【００１３】
請求項３記載の熱交換部品の製造装置によれば、成形孔における絞り部のみが出発素材、製品素材、そして出発素材から製品素材に至るまでの中間素材（以下これらを特に区別して指さない場合には、総称して金属素材と呼称する）に接触し、拡開部は接触しないため、放熱突起の成形時に金属素材から受ける抵抗が従来の塑性加工に比べて非常に少ない。従って、基板部に対し細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起を単位面積当たりに多数本塑性成形することもできる。また放熱突起成形型の成形孔は成形終了時に放熱突起の先端が当接しない余剰スペースを有しているため、従来の密閉型の手法のように遅く成形される放熱突起のために大きな成形加圧を必要とせず、遅く成形される放熱突起以外の放熱突起にとっては不必要に充満密着されることもなく、型部材の負荷が小さい。また出発素材の体積誤差や素材硬度、また放熱突起成形型等の作製誤差や成形のための潤滑膜の不均一などが従来ほど問題とならない。
【００１４】
請求項４記載の熱交換部品の製造装置によれば、押出型には、保持凹部内に出没自在なノックピンが設けられているため、ノックピンを保持凹部内に出没させることにより製品素材を簡単に押出型から離型することができる。
【００１５】
請求項５記載の熱交換部品の製造装置によれば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁には、これらを個別に仕切る仕切リブが形成されているため、出発素材が抵抗の少ない成形孔の方へ不規則に流れ込むことがない。従って放熱突起の長さが不揃いとならない。
【００１６】
請求項６記載の熱交換部品の製造装置によれば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁には、これらを個別に仕切る案内溝が形成されているため、押圧面が平坦なものと比べて出発素材の表面に設けられる潤滑材の流動が全体的に規制される。また案内溝の案内傾斜面を徐々に潤滑材が移動して成形孔内に送り出されるため、特に長い放熱突起を形成する場合に成形初期時に成形孔内に流れ過ぎ、成形完了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突起の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起の長さも不揃いとならない。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の熱交換部品の製造方法並びに製造装置について図面に基づいて具体的に説明する。なお以下の説明にあたっては、まず本発明によって製造される熱交換部品Ｈについて説明し、次いでこのような熱交換部品Ｈを成形するのに使用される本発明の熱交換部品の製造装置１について説明する。そしてその後、このような熱交換部品の製造装置１の使用状態を説明しながら併せて本発明の熱交換部品の製造方法について説明する。
なお本発明においては、前記熱交換部品の製造装置１で成形を全く施していない状態の金属製の材料を出発素材Ｗ0 、加工途中のものを中間素材Ｗ1 、成形が終了した時点のものを製品素材Ｗ2 と定義し、そしてこれらすべてを特に区別して説明しない場合には金属素材Ｗと総称する。また前記製品素材Ｗ2 の放熱突起Ｈ２の上端を適宜切り揃え、全体にアルマイトまたはメッキ等の表面処理を施したもの、及び前記製品素材Ｗ2 のままのものを本発明の熱交換部品Ｈと定義する。
【００１８】
まず図１に示すものは、熱交換部品Ｈの使用状態を示すもので、発熱が著しい電子部品Ｅを基板部Ｈ１にて支持して配線用基板Ｂ上に取り付けられている。このように熱交換部品Ｈは電子部品Ｅを支持することにより電子部品Ｅから発生する熱を放熱して電子部品Ｅの冷却を図っている。
【００１９】
熱交換部品Ｈについて詳細に述べると、図２、３に示すように矩形状の基板部Ｈ１上に多数の円柱形の放熱突起Ｈ２がほぼ垂直に立ち上がるように塑性成形されている。因みにこの熱交換部品Ｈは主成分をアルミニウムとした金属材料から成り、基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２の形成された面は縦が６０ｍｍ、横が６０ｍｍで、面積が３６００ｍｍ2 である。また放熱突起Ｈ２の直径は０．８ｍｍで、長さが２５ｍｍ、そして基板部Ｈ１上に縦２５×横２５本で６２５本形成されており、６２５本の合計表面積は約４００００ｍｍ2 である。従ってこの前記放熱突起Ｈ２の表面積は、放熱突起Ｈ２が形成された基板部Ｈ１の面の面積の約１１倍となっている。
熱交換部品Ｈは以上のように放熱突起Ｈ２の単位面積当たりの本数が多くて表面積が大きいため、放熱作用面積が大きい。従って支持した電子部品Ｅの放熱作用に非常に優れる。
【００２０】
次に本発明の熱交換部品の製造装置１について説明する。熱交換部品の製造装置１は、図４（ａ）に示すように出発素材Ｗ0 を押し出す押出型２と、放熱突起Ｈ２を成形するための放熱突起成形型３とを具備して成る。
まず放熱突起成形型３について説明する。放熱突起成形型３は、出発素材Ｗ0 を内部に受け入れる受入凹部３ａを有し、この受入凹部３ａの底部に多数の成形孔２１が穿孔されている。そして本発明の特徴としてこの受入凹部３ａは型のつなぎ目等の無い連続した面で形成されている。なお受入凹部３ａを連続した面で形成するにあたっては、放熱突起成形型３を一体形成してもよいし、複数個の別体のブロックを隙間無く固定して接続して形成するようにしてもよい。
【００２１】
上記成形孔２１について説明する。成形孔２１は図４（ｃ）の拡大図に示すように出発素材Ｗ0 に最初に当接する側（図４（ａ）において上方）が、放熱突起Ｈ２の径を設定するための円形状の絞り部２１Ａとなっている。そしてこの絞り部２１Ａの奥方（図４（ａ）において下方）は、絞り部２１Ａより孔径の大きい拡開部２１Ｂとなっている。なおこの絞り部２１Ａの形状は、本実施例では図１〜３で示される熱交換部品Ｈの放熱突起Ｈ２の形状に合わせて円形としたが、四角形や三角形など成形したい放熱突起Ｈ２の形状に応じて、種々改変されるものである。
【００２２】
また図４（ｂ）に示すように、放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２にはこれら成形孔２１を個別に仕切る仕切リブ２３が形成されている。この仕切リブ２３は、各成形孔２１内へ出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の一部が均等に流れ込むようにするものである。このような仕切リブ２３を設けることによって、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の抵抗の少ない方へ流れ込むという性質が規制され、放熱突起Ｈ２の長さが揃う。
【００２３】
また長さの長い放熱突起Ｈ２を成形する場合に、出発素材Ｗ0 の表面に塗布した潤滑材が成形初期時に成形孔２１へ多量に流れ込み、成形完了前に潤滑不足となって成形後半にスムーズな成形が行われないということがあった。そこでこのような場合には、図５に示すように放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２に、これら成形孔２１を個別に仕切る案内溝２５を形成しておいてもよい。なおこの案内溝２５の案内傾斜面２５ａは、傾斜角度が１〜５°の範囲内に設定することが好ましい。
このように案内溝２５を形成しておくと、まず押圧面２２が平坦なものと比べて潤滑材、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の成形孔２１への不均等な流れ込みが規制される。そして加圧とともに案内溝２５の案内傾斜面２５ａを徐々に潤滑材が登って成形孔２１内に送り出されるため、特に長い放熱突起Ｈ２を形成する場合に成形初期時に成形孔２１内に流れ過ぎて、成形完了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突起Ｈ２の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起Ｈ２の長さも不揃いとならない。
【００２４】
次に押出型２について説明する。押出型２は、前記放熱突起成形型３の受入凹部３ａに嵌挿されて出発素材Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り込む。この押出型２の押出接触面１０には図４（ａ）に示すようにアリ溝形状の保持凹部１０ａが形成されている。この保持凹部１０ａへ出発素材Ｗ0 の一部が成形時に充填されることにより、成形後に製品素材Ｗ2 が把持される。このため放熱突起成形型３からの製品素材Ｗ2 の離型を行うのに別途チャッキング装置等を必要としない。
またそして把持された製品素材Ｗ2 を押出型２から離型するために、シリンダ等により保持凹部１０ａ内に出没自在なノックピン１１が設けられている。
なお上記保持凹部１０ａとしては、図４（ａ）のアリ溝形状のもののほか、製品素材Ｗ2 が把持されるように内広がり状となる形状のものを種々適用できるものであって、例えば図６（ａ）に示すような逆円錐台形状ものでも構わない。また図６（ｂ）に示すようにこのような保持凹部１０ａを複数個所設けるようにしても構わない。
【００２５】
本発明の熱交換部品の製造装置１は以上のような構成を有し、以下この使用状態を説明しながら、併せて本発明の熱交換部品の製造方法について説明する。
（ｉ）成形開始前（出発素材Ｗ0 ）
まず図７（ａ）に示すように、アルミニウムから成るブロック状の出発素材Ｗ0 を放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に載置する。
【００２６】
（ii）成形途中（出発素材Ｗ0 →中間素材Ｗ1 ）
そして押出型２を放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に嵌挿させながら出発素材Ｗ0 に押し当てて、出発素材Ｗ0 を圧縮する。すると出発素材Ｗ0 は、一部が放熱突起成形型３の成形孔２１内に絞り込まれるようにして変形し、図７（ｂ）に示すような中間素材Ｗ1 に成形されていく。なお放熱突起成形型３の受入凹部３ａが連続した面となっており、型の合わせ目がないため、そこに潤滑材や出発素材Ｗ0 の一部が流れ込むということがなく、成形が非常にスムーズであり、基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２が形成される面側にはバリが生じるようなこともない。従ってバリに放熱突起Ｈ２を形成するべき金属素材Ｗの一部や潤滑材が取られて、放熱突起Ｈ２の高さが著しく不揃いとなるようなこともない。また成形孔２１の周縁の仕切リブ２３により、各成形孔２１へ均等な量の金属素材Ｗが流れ込む。なお基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２が成形されない面側にはバリが生じることもあるが、こちら側に生じるバリは、潤滑材を途切れさすこともなく成形される放熱突起Ｈ２には影響をほとんど及ばさない。
【００２７】
(iii)成形終了（中間素材Ｗ1 →製品素材Ｗ2 ）
そして更に中間素材Ｗ1 は、絞り部２１Ａにより横断面がほぼ円形に形成されながら下方に移動して放熱突起Ｈ２が形成されていき、図７（ｃ）に示すような製品素材Ｗ2 に成形される。なお絞り部２１Ａの奥方は拡開部２１Ｂとなっていて、放熱突起Ｈ２が上方に形成されていくとき接触しないため、加工時の抵抗が少ない。
一方、押出型２に押圧されることにより、中間素材Ｗ1 の上部の一部も押出型２の保持凹部１０ａに押し出されるようにして移動し、製品素材Ｗ2 と押出型２とのチャッキング状態が得られるようになる。なお押圧型の押圧は多数の放熱突起Ｈ２のいずれかの先端が、放熱突起成形型３の拡開部２１Ｂの最奥部に当接しない範囲とする。
【００２８】
(iv) 放熱突起成形型の離型（製品素材Ｗ2 ）
そして以上のようにして放熱突起Ｈ２が形成されたら、図８（ａ）に示すように押出型２を上方に持ち上げる。すると製品素材Ｗ2 は保持凹部１０ａで把持されているため、同時に持ち上げられ放熱突起成形型３から離型される。
なお放熱突起成形型３が放熱突起Ｈ２と接触している部位は、絞り部２１Ａだけであるため、抵抗が少なく非常にスムーズに離型することができ、放熱突起Ｈ２を折ってしまうようなこともない。
【００２９】
（ｖ）押出型の離型（製品素材Ｗ2 →熱交換部品Ｈ）
そして図８（ｂ）に示すように、ノックピン１１を下方へ押し出すことにより製品素材Ｗ2 を押出型２から離型する。
そしてこのように取り出された製品素材Ｗ2 を適宜放熱突起Ｈ２の上端を切り揃え、全体にアルマイトやメッキ等の表面処理を施すことにより熱交換部品Ｈを得る。
【００３０】
【他の実施例】
本発明は以上のものを基本とするもので、以下のような改変が行える。
＜熱交換部品の他の参考形態＞
まず熱交換部品Ｈの他の参考形態を説明する。すなわち、基板部Ｈ１の平面形状としては、矩形状のほか、円形、多角形、その他種々の形状に形成しても構わず、また平板状のほか、折れ曲がったような形状や、その他適宜の立体形状でも構わない。
また放熱突起Ｈ２の形状も円柱形のほか、図９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように角柱状、翼板状、波板状など適宜の形状で形成しても構わない。また更に図１０に示すような円筒状の本体部の周縁に放射状にフィンＨ２ａが形成され、中心に芯孔Ｈ２ｂが貫通されるような放熱突起Ｈ２でもよい。このように放熱突起Ｈ２を形成した場合、放熱突起Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内面積が加わるため、非常に放熱作用面積が大きい。そしてこの芯孔Ｈ２ｂ内に例えば流体を流すことにより、熱交換率を自然放熱よりも更に増大することもできる。また図９（ｄ）に示すものは、内部方向へ空気を受け入れやすいように、外周端の放熱突起Ｈ２を横断面が砲弾状に形成した熱交換部品Ｈである。
【００３１】
＜熱交換部品の製造方法並びに製造装置の他の実施例＞
次に熱交換部品の製造方法並びに製造装置の他の実施例を説明する。図１１（ａ）に示すものは図１０の熱交換部品Ｈを形成するための熱交換部品の製造装置１である。このものは、前記基本実施例と同様に押出型２と放熱突起成形型３とから成っている。そして本実施例の特徴として、放熱突起成形型３に芯孔成形用ピン２４が複数本成形孔２１内に立っている。また押出型２には保持凹部１０ａが芯孔成形用ピン２４の間に複数個所設けられており、この保持凹部１０ａ内に出没可能なノックピン１１が設けられている。なお放熱突起成形型３の成形孔２１の形状は、図１１（ｂ）（ｃ）に示す通り放熱突起Ｈ２の形状に対応したものである。
このような熱交換部品の製造装置１を用いて図１０に示すような熱交換部品Ｈを形成するには、まず出発素材Ｗ0 として貫通孔Ｗ0 ａを多数有するものを使用する。そしてこのような出発素材Ｗ0 を、前記芯孔成形用ピン２４に貫通孔Ｗ0 ａにおいて嵌挿して受入凹部３ａ上に載置する。そして後は前述した基本実施例のように押出型２を出発素材Ｗ0 に押し当てて放熱突起Ｈ２を形成する。
【００３２】
【発明の効果】
請求項１、２記載の熱交換部品の製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形型３の受入凹部３ａに型の合わせ目がないため、出発素材Ｗ0 の一部が型の合わせ目に流れ込み、成形された製品素材Ｗ2 の周縁部にバリが生じるようなことがない。従ってこの部位のバリを後に除去する工程を必要としないし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出発素材Ｗ0 表面の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすことなく、変形される出発素材Ｗ0 表面に常に留まらせておくことができる。その結果、出発素材Ｗ0 は確実に放熱突起Ｈ２を形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の放熱突起Ｈ２が低く形成されるなどの問題点が生じない。更にまた、押出型２の押出接触面１０には、製品素材Ｗ2 の取出方向に逆テーパ状の保持凹部１０ａが形成されているため、成形時に出発素材Ｗ0 の一部が保持凹部１０ａ内に充填されて、成形された製品素材Ｗ2 が把持される。従って、成形された製品素材Ｗ2 を放熱突起成形型３から離型するのに、製品素材Ｗ2 を把持するためのチャッキング装置等を別途必要としない。
【００３３】
請求項３記載の熱交換部品の製造装置によれば、成形孔２１における絞り部２１Ａのみが金属素材Ｗに接触し、拡開部２１Ｂは接触しないため、放熱突起Ｈ２の成形時に金属素材Ｗから受ける抵抗が従来の塑性加工に比べて非常に少ない。従って、基板部Ｈ１に対し細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起Ｈ２を単位面積当たりに多数本塑性成形することもできる。
また放熱突起成形型３の成形孔２１は成形終了時に放熱突起Ｈ２の先端が当接しない余剰スペースを有している。このため従来の密閉型の手法のように遅く成形される放熱突起Ｈ２のために大きな成形加圧を必要とせず、遅く成形される放熱突起Ｈ２以外の放熱突起Ｈ２にとっては不必要に充満密着されることもなく、型部材の負荷が小さい。また出発素材Ｗ0 の体積誤差や素材硬度、また放熱突起成形型３等の作製誤差や成形のための潤滑膜の不均一などが従来ほど問題とならない。
【００３４】
請求項４記載の熱交換部品の製造装置によれば、押出型２には、保持凹部１０ａ内に出没自在なノックピン１１が設けられているため、ノックピン１１を保持凹部１０ａ内に出没させることにより製品素材Ｗ2 を簡単に押出型２から離型することができる。
【００３５】
請求項５記載の熱交換部品の製造装置によれば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔２１の周縁には、これらを個別に仕切る仕切リブ２３が形成されているため、出発素材Ｗ0 が抵抗の少ない成形孔２１の方へ不規則に流れ込むことがない。従って放熱突起Ｈ２の長さが不揃いとならない。
【００３６】
請求項６記載の熱交換部品の製造装置によれば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔２１の周縁には、これらを個別に仕切る案内溝２５が形成されているため、押圧面が平坦なものと比べて出発素材Ｗ0 の表面に設けられる潤滑材の流動が全体的に規制される。また案内溝２５の案内傾斜面２５ａを徐々に潤滑材が移動して成形孔２１内に送り出されるため、特に長い放熱突起Ｈ２を形成する場合に成形初期時に成形孔２１内に流れ過ぎて、成形完了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突起Ｈ２の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起Ｈ２の長さも不揃いとならない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によって製造される熱交換部品の使用状態を示す斜視図である。
【図２】本発明によって製造される熱交換部品を示す斜視図である。
【図３】同上平面図である。
【図４】本発明の熱交換部品の製造装置を示す縦断正面図並びに同図ｂ部及びｃ部を拡大して示
す縦断正面図である。
【図５】同上押圧面に案内溝を形成した実施例を示す縦断正面図である。
【図６】保持凹部の形状及び配置を異ならせた二種の実施例を示す縦断斜視図並びに底面図であ
る。
【図７】本発明の熱交換部品の製造方法の成形開始から成形終了までの過程を段階的に示す縦断
正面図である。
【図８】同上放熱突起成形型からの離型の様子及び押出型からの離型の様子を合わせ示す縦断正
面図である。
【図９】放熱突起の横断面形状を異ならせた種々の参考形態を示す斜視図並びに平面図である。
【図１０】同上更に他の参考形態を示す斜視図である。
【図１１】本発明の熱交換部品の製造装置の他の実施例を示す縦断正面図並びに同図ｂ部を拡大し
て示す縦断正面図並びにｃ−ｃ線における横断平面図である。
【図１２】従来の熱交換部品の製造装置を使用した場合の問題点を示す縦断正面図である。
【符号の説明】
１      熱交換部品の製造装置
２      押出型
３      放熱突起成形型
３ａ    受入凹部
４      掴持型
１０    押出接触面
１０ａ  保持凹部
１１    ノックピン
２１    成形孔
２１Ａ  絞り部
２１Ｂ  拡開部
２２    押圧面
２３    仕切リブ
２４    芯孔成形用ピン
２５    案内溝
２５ａ  案内傾斜面
Ｂ      配線用基板
Ｅ      電子部品
Ｈ      熱交換部品
Ｈ１    基板部
Ｈ２    放熱突起
Ｈ２ａ  フィン
Ｈ２ｂ  芯孔
Ｗ      金属素材
Ｗ0     出発素材
Ｗ0 ａ  貫通孔
Ｗ1     中間素材
Ｗ2     製品素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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