(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
前記部分金型のそれぞれが、
成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、
前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの弁機構が、前記ベントピースの厚さ方向に貫通するとともに、互いに一致しない始点と終点とを結んだ一以上の直線状又は曲線状の切れ目の、前記始点及び終点を結ぶ直線を基準線として上方に所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【請求項２】
前記ベントホール内に又は前記ベントホールそのものの構造として、前記弁機構がその撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となった後に、さらに下方に押し下げられるのを防止するための位置決め手段をさらに備えた請求項１に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項３】
前記位置決め手段が、前記ベントホール内に配設された支持部材を介してその上端部が閉状態の前記弁機構と当接するように前記ベントホールの中心軸方向に立設された位置決めピンである請求項２に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項４】
前記位置決め手段が、前記弁機構が閉状態となったときに、前記弁機構の先端部が前記ベントホールの周壁上端部に当接するように前記ベントホールの直径を小さく設定して構成した位置決め構造である請求項２に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項５】
２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
前記部分金型のそれぞれが、
成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、
前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記ベントピースの厚さ方向に貫通した、連続的又は不連続的な一以上の直線又は曲線によって切り込まれた切り込みを基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【請求項６】
前記ベントピースが、その厚さ方向に貫通して形成された前記切り込みを境目とした一端側を、パイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる請求項５に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項７】
前記ベントピースが、その厚さ方向に貫通して形成された前記切り込みを境目とした一端側を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる請求項５に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項８】
２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
前記部分金型のそれぞれが、
成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、
前記ベントピースが、二つの円形又は楕円形を連ねたメガネ形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記二つの円形が連なる部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【請求項９】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち一方の板状部材の所定個所をパイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる請求項８に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１０】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、一方の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる請求項８に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１１】
２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
前記部分金型のそれぞれが、
成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、
前記ベントピースが、円形、楕円形又は砲弾形と矩形とを連ねた鍵穴形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記円形、楕円形もしくは砲弾形と矩形とが連なる部分又はその近傍の直線部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【請求項１２】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、埋設、固定されてなる請求項１１に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１３】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に配設されたサイプブレードに固定されることによって、前記部分金型に固定されてなる請求項１１に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１４】
２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、
前記部分金型のそれぞれが、
成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、
前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、
前記ベントピースが、ブロックデザインに対応した形状と矩形とを連ねた形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記ブロックデザインに対応した形状と矩形とが連なる部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【請求項１５】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち前記矩形の板状部材の所定個所をパイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる請求項１４に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１６】
前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる請求項１４に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１７】
前記折り曲げられた板状部材のうち、開閉可能な板状部材が、前記部分金型の表面形状に対応した表面形状を有するものである請求項５〜１６のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１８】
前記折り曲げられた板状部材のうち、開閉可能な板状部材が、前記部分金型の表面形状に対応した表面形状を有する形状部品を固定されてなるものである請求項１７に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１９】
前記ベントピースが、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマーからなる請求項１〜１８のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ成形用金型に関する。さらに詳しくは、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図ることが可能なタイヤ成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】
このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、円周に沿って、中心軸方向に切断して７〜１１個の部分金型に分割する方法（上下一体型）、及び中心軸に垂直な方向（タイヤの径方向）に切断して、２個の部分金型に分割する方法（上下分割型）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００４】
このような金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【０００５】
このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【０００６】
また、成形後においては、タイヤ用成形金型が、繰り返し使用される間に油脂類等の付着により肌荒れを伴うため、通常は、定期的にクリーニング等の保守点検を行う必要があり、金型によっては、このクリーニング等が煩雑となり、長いクリーニング作業時間や高価な設備の導入等が必要となり、成形品の製造コストが増大するという問題がある。
【０００７】
上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【０００８】
このような空気抜きの方法としては、従来から、２種類の方法（ベントホールタイプ、及びノンスピュータイプ又はスリットベントタイプ）が採用されている。
【０００９】
ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧空気で吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点がある。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００１０】
ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点がある。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、スピューの発生は防止することができるが、通常、バリ状のはみ出し部の形成までは防止することはできず、また、金型そのものの製造コストが高く、さらに、金型使用時に目詰まりが発生し易いという不都合がある。上記に加え、保守、点検に関し、金型を一個の部分金型単位まで分解しない限り、簡易なブラスト法を採用することができないこと（ブラストによるクリーニングでは工数が掛かってしまうこと）、また、スリット部がブラストの繰り返しにより目詰まりしてしまい易くスリット部に入り込んだ汚れを除去することが困難であること等から、化学洗浄やプラズマクリーニングといった特殊なクリーニング方法を用いざるを得ないため、長いクリーニング作業時間や高価な設備の導入等が必要となり、成形品の製造コストが増大するという不都合もある。
【００１１】
上述のように、これら２種類の空気抜き方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。すなわち、タイヤの外観や初期性能を重視する必要がある場合には、生産コストの上昇を甘受しつつノンスピュ−タイプを採用し、それよりも金型の製作コストやタイヤ成形のランニングコストを重視する必要がある場合には、外観や初期の走行性能の低下を甘受しつつベントホールタイプの金型を採用しているのが現状であり、タイヤの外観や初期性能の面、及び生産コストの面のいずれにおいても満足する対策が切望されている所以である。
【００１２】
このような事情に鑑み、種々の対策が提案されている。例えば、ベントホール内に設置される空気抜き弁を備えた金型が提案されている（特開平９−１４１６６０号公報）。この空気（エア）抜き弁は、軸とその上に設けられた弁頭とからなる可動の弁インサートを備えている。この弁頭は空洞と反対側で円錐台状の面として形成され、かつ空洞寄りの側にほぼ平らな面を備えている。また、この空気抜き弁は、ケーシングを備え、このケーシングと共にベントホールに圧入されている。
【００１３】
このように構成された空気抜き弁は、以下のような機能を有している。すなわち、弁インサートは、空洞側に付勢されたバネによって常に上方に押し上げられている。また、弁インサートは、グリーンタイヤをコンプレッション成形する時に、弁頭の平らな面がグリーンタイヤに押圧されることによってバネの付勢力に抗して押し下げられ、この押し下げられる間に、ケーシングと弁インサートとの間に形成された間隙（空気通路）を通して空気を抜くことができる。また、コンプレッション成形が完了した時に、ケーシングと弁頭の円錐台状の面とが当接して空気通路を遮断してグリーンタイヤの空気通路への侵入を防止することができる。さらに、加硫の完了後、加硫タイヤを脱型する時に、弁インサートは、空洞側に付勢されたバネによって再び上方に押し上げられる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の空気抜き弁を備えた金型は、後述するように、その構造上の制約から、目詰まりの発生し易さの指標である、「漏洩距離」（「空気抜き弁の開閉面における面積（特開平９−１４１６６０号公報の場合、ケーシングと弁頭の円錐台状の面とが当接する面積）」、換言すると、「弁開閉面の外周端部から空気抜き用の穴部までの距離」（特開平９−１４１６６０号公報の場合、ケーシングの外周端部から空気通路入り口までの距離））を長く設定することが不可能であり、このため、タイヤ成形時に、ゴムバリは空気抜き穴部（空気通路）にまで到達し易くなり、結果的に空気抜き穴部（空気通路）に侵入して、目詰まりを発生し易いという問題があった。すなわち、構造上、チューブ状のケーシングの内部に空気抜き弁を埋設して収納しなければならないことから、下記のような制約があった。デザイン上の干渉を避けるため、ケーシングの外径は半径３ｍｍ程度以上に大きく取ることができない。このため、漏洩距離を長くするには、ケーシングの内径を小さくするしかないが、内部に空気抜き弁を収納する必要があるため、最小でも半径が１．６ｍｍ程度にせざるを得ない。従って、この漏洩距離を長くするには限界があり、空気抜き穴部（空気通路）へのゴムバリの浸入による目詰まりが発生し易く、そのメンテナンス費用（ランニングコスト）の上昇という問題を解消することができなかった。また、空気抜き穴部（空気通路）の内部に漏洩距離に該当する部分を有しているため、一旦浸入したゴムバリがタイヤ脱型時に千切れてしまった場合、空気抜き穴部（空気通路）の目詰まりに直結することになるため、目詰まりの発生の確率をさらに上昇させることになっていた。また、部品点数が多く、複雑な構造のため、製造コストが上昇するという問題もあった。
【００１５】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及びベントホールにおけるゴムバリの侵入に基づく目詰まりを有効に防止して、保守点検作業を簡便化することによるランニングコストの低減化を図ることが可能なタイヤ成形用金型を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００１７】
［１］  ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの弁機構が、前記ベントピースの厚さ方向に貫通するとともに、互いに一致しない始点と終点とを結んだ一以上の直線状又は曲線状の切れ目の、前記始点及び終点を結ぶ直線を基準線として上方に所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【００１９】
［２］  前記ベントホール内に又は前記ベントホールそのものの構造として、前記弁機構がその撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となった後に、さらに下方に押し下げられるのを防止するための位置決め手段をさらに備えた前記［１］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２０】
［３］  前記位置決め手段が、前記ベントホール内に配設された支持部材を介してその上端部が閉状態の前記弁機構と当接するように前記ベントホールの中心軸方向に立設された位置決めピンである前記［２］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２１】
［４］  前記位置決め手段が、前記弁機構が閉状態となったときに、前記弁機構の先端部が前記ベントホールの周壁上端部に当接するように前記ベントホールの直径を小さく設定して構成した位置決め構造である前記［２］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２２】
［５］  ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、前記ベントピースが、可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記ベントピースの厚さ方向に貫通した、連続的又は不連続的な一以上の直線又は曲線によって切り込まれた切り込みを基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【００２３】
［６］  前記ベントピースが、その厚さ方向に貫通して形成された前記切り込みを境目とした一端側を、パイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる前記［５］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２４】
［７］  前記ベントピースが、その厚さ方向に貫通して形成された前記切り込みを境目とした一端側を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる前記［５］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２５】
［８］  ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、前記ベントピースが、二つの円形又は楕円形を連ねたメガネ形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記二つの円形が連なる部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【００２６】
［９］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち一方の板状部材の所定個所をパイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる前記［８］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２７】
［１０］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、一方の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる前記［８］に記載のタイヤ成形用金型。
【００２８】
［１１］  ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、前記ベントピースが、円形、楕円形又は砲弾形と矩形とを連ねた鍵穴形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記円形、楕円形もしくは砲弾形と矩形とが連なる部分又はその近傍の直線部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【００２９】
［１２］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、埋設、固定されてなる前記［１１］に記載のタイヤ成形用金型。
【００３０】
［１３］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に配設されたサイプブレードに固定されることによって、前記部分金型に固定されてなる前記［１１］に記載のタイヤ成形用金型。
【００３１】
［１４］  ２以上の部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組合わせて全体金型として用いられるタイヤ成形用金型であって、前記部分金型のそれぞれが、成形前のタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際（タイヤ成形時）に、前記グリーンタイヤと前記部分金型の表面とが形成する閉塞空間から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）と、前記ベントホールの前記部分金型表面側に設けられた、前記グリーンタイヤと化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、前記グリーンタイヤを前記部分金型のそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、前記グリーンタイヤがその上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間から空気を排出し、前記グリーンタイヤが前記上端部に接触してから前記部分金型の表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間から空気を排出するとともに、前記グリーンタイヤが前記部分金型の表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤの流出を阻止する弁機構を有する可撓性のベントピースと、を備えてなり、前記ベントピースが、ブロックデザインに対応した形状と矩形とを連ねた形状の可撓性の板状部材からなり、かつ、前記ベントピースの前記弁機構が、前記ブロックデザインに対応した形状と矩形とが連なる部分を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものであるタイヤ成形用金型。
【００３２】
［１５］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち前記矩形の板状部材の所定個所をパイプ状部材に固定され、前記ベントピースを固定した前記パイプ状部材を前記ベントホール内に配設してなる前記［１４］に記載のタイヤ成形用金型。
【００３３】
［１６］  前記ベントピースが、前記折り曲げられた板状部材のうち、前記矩形の板状部材の所定個所を、前記部分金型の所定箇所に、直接、固定されてなる前記［１４］に記載のタイヤ成形用金型。
【００３４】
［１７］  前記折り曲げられた板状部材のうち、開閉可能な板状部材が、前記部分金型の表面形状に対応した表面形状を有するものである前記［５］〜［１６］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【００３５】
［１８］  前記折り曲げられた板状部材のうち、開閉可能な板状部材が、前記部分金型の表面形状に対応した表面形状を有する形状部品を固定されてなるものである前記［１７］に記載のタイヤ成形用金型。
【００３６】
［１９］  前記ベントピースが、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマーからなる前記［１］〜［１８］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００３８】
図１（ａ）に示すように、本発明のタイヤ成形用金型１０は、二以上の部分金型１０ａに分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型１０ａを全体的に組合わせて図１（ａ）に示す態様で全体金型として用いられる。図１（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。図１においては、金型の分割方法として上下一体型を採用し、円周に沿って七個に分割した場合を示すが、上下分割型であっても同様である。
【００３９】
なお、本発明のタイヤ成形用金型を形成する材料としては、例えば、アルミ合金や鉄系合金を挙げることができる。中でも、鋳物の緻密さ、金属組織の健全性から、鋳造用アルミ合金（ＡＣ４Ｃ等）や鋳鉄（ＦＣＤ６００等）等が好ましい。
【００４０】
図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明のタイヤ成形用金型は、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）１１と部分金型１０ａの表面とが形成する閉塞空間１２から空気を排出し得る空気抜き孔（ベントホール）１と、ベントホール１の部分金型１０ａ表面側に設けられた、グリーンタイヤ１１と化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な材料から構成された、グリーンタイヤ１１を部分金型１０ａのそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形する際、グリーンタイヤ１１がその上端部２ｈに接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間１２から空気１８を排出し（図２（ａ））、グリーンタイヤ１１が上端部２ｈに接触してから部分金型１０ａの表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間１２から空気１８を排出するとともに（図２（ｂ））、グリーンタイヤ１１が部分金型１０ａの表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤ１１の流出を阻止する（図２（ｃ））弁機構を有する可撓性のベントピース２（図２においては第１のベントピース２ａ）と、を備えてなるものである。
【００４１】
ベントホール１としては、後述する位置決め構造を考慮しない場合には、空気１８を閉塞空間１２から外部へ円滑に排出することが可能なものであれば、その寸法等において特に制限はないが、例えば、その直径を０．６〜２．０ｍｍとすることが好ましい。なお、後述する位置決め構造を考慮する場合には、その直径は所定寸法よりも小さくすることが必要である。
【００４２】
ベントピース２としては、可撓性の板状部材からなるものとすることが、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図る上で好ましい。
【００４３】
また、このベントピースは、可撓性であるとともに、タイヤ成形時に、グリーンタイヤ（例えば、天然ゴムもしくはブタジエン重合物（ＢＲ）、ブタジエン・スチレン重合物（ＳＢＲ）等の合成ゴム又はこれらの混合物）と化学的に不活性で融着することがなくかつ１００〜２００℃の温度で繰り返し使用が可能な特性を有するものが好ましい。具体的には、シリコーン系エラストマー、フッ素系エラストマー、アクリル系エラストマー、フロロシリコーン系エラストマー等のエラストマー；ステンレス鋼、チタン合金等の金属製のものを好適例として挙げることができる。中でも、エラストマー製のものが好ましく、シリコーン系エラストマー、フッ素系エラストマー製のものがさらに好ましい。
【００４４】
上記のエラストマー製のベントピースは、例えば、金型を用いた注型成形や加熱硬化成形によって製造することができる。このため、部分金型の表面が複雑なデザイン形状を有する場合（例えば、ケガキ線状や鋸刃状の凸形状が存在する場合）であっても、注型成形や加熱硬化成形によって比較的簡易かつ安価に製造することができ、金型そのものの製造コストの低減化を図ることができる（ベントピース設置部位においても、金型表面形状を損なうことなく空気抜き機構を設置することができる）。また、前述の特開平９−１４１６６０号公報に記載された空気抜き弁における弁インサートが往復運動によって、弁の開閉を行うのに対し、本発明に用いられる弁機構を有するベントピースは、後述するように、ある基準線を基準とした回転運動によって弁の開閉を行うことができるため、その構成を簡易化することができるとともに、目詰まりの発生を有効に防止することができる。
【００４５】
本発明に用いられる弁機構を有するベントピース２は、タイヤ成形時に閉塞空間１２から空気１８を円滑に排出し、かつグリーンタイヤ１１を流出させず、目詰まりを生じさせないものであり、具体的には、下記の第１〜第７のベントピースを挙げることができる。本発明は、これらの第１〜第７のベントピースによって特徴付けられるものである。
【００４６】
第１のベントピース
図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、第１のベントピース２ａは、その厚さ方向を貫通するとともに、互いに一致しない始点と終点とを結んだ一以上の直線状又は曲線状の切れ目の、始点及び終点を結ぶ直線を基準線（Ｐ）として上方に所定角度で折り曲げた構成の弁３を有するものである。
【００４７】
また、第１のベントピース２ａは、エラストマー製の場合、簡易な嵌め込み方式を採用することが可能で、部分金型への固定を簡素化することができる。すなわち、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、部分金型１０ａ表面に、鋳出し又は機械加工により作製したアンダーカット形状Ｕを利用して、同一形状に形成したベントピース２を押し込む（嵌め込む）ことによって簡易に固定することができる。従って、特別な接着手段を不要とするとともに、ベントピースの交換作業を簡易化することができ、金型そのものの製造コストの低減化を図ることができる。
【００４８】
また、第１のベントピース２ａは、金型のクリーニング等の保守、点検に対する対応を簡易化することができる。すなわち、第１のベントピース２ａは、サンドブラスト法を用いることにより、弁の空隙部に付着した油脂分等を容易に除去することができる。また、エラストマー製の場合、化学薬品を用いた化学洗浄に対しても金属製のものよりも抵抗力が高いという利点を有する（他のベントピースも同様である）。
【００４９】
第１のベントピース２ａの設計例としては、例えば、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、ベントピース２ａ（材質：シリコーン系エラストマー、厚さＴ：０．０６〜０．１ｃｍ、弁の長さＬ：０．０５〜０．０７ｃｍ、基準線Ｐの長さｂ：０．１０〜０．１５ｃｍ、ヤング率Ｅ：３０〜５０ｋｇｆ／ｃｍ２）を用いたときにタイヤ成形時の閉塞空間（金型）内圧Ｗ（一般的な、タイヤ成形圧力１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ２）が作用した時（等分布荷重）の、弁の空隙部の開口量（ΔＣ）は、０．３／１０００〜０．７／１０００ｃｍに制御すればよいことが材料力学的計算及び特願２０００−３０９９６２の記載により導出される。
【００５０】
このように設計、構成することによって、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能となる。
【００５１】
また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、タイヤ成形が完了した後、第１のベントピース２ａに形成された弁３の空隙部３ａから、若干量のゴムバリ（グリーンタイヤの流出）１３が生じた場合（図６（ａ））、部分金型１０ａから成形タイヤ１４が引き離されるに従って、弁３は自動的に撥ね上がり、発生したゴムバリ１３を抜け易い状態とすることができる（図６（ｂ）〜（ｃ））。このため、仮に、ゴムバリ１３が発生した場合であっても、部分金型１０ａから成形タイヤ１４を引き離す時（脱型時）、ゴムバリ１３が千切れること、延いてはベントホール１内にゴムバリ１３による目詰まりが生じることを防止することができる。さらに、金型のクリーニング等の保守、点検に対する対応を簡易化することもできる。
【００５２】
上述のように、第１のベントピース２ａにおける弁機構は、グリーンタイヤが部分金型面に接触し、成形内圧が完全に作用しきった時点で、完全に閉状態であることが好ましいが、このようにするためには、ベントピースの材質の機械的強度特性及びタイヤ成形圧力等の条件を把握し、材料力学的計算をした上で、弁の形状、ベントピースの肉厚等を決定する必要があり、ベントピースの設計工数が増大してしまうことがある。また、折角算出した設計値も、成形条件のバラツキによって再現されない場合もあり、ベントピースの弁が、閉状態からさらに下方に押し下げられて、グリーンタイヤが流出してバリを発生させる、いわゆる「ダレ込み」をゼロに押さえることが困難な場合がある。従って、このような不都合を防止する手段として、弁機構が下方に押し下げられるのを防止するための位置決め手段を設けることが好ましい。
【００５３】
このような位置決め手段としては、例えば、図７（ａ）〜（ｄ）に示すように、ベントホール２１内に配設された支持部材２３を介してその上端部が、グリーンタイヤ２５に押圧されて閉状態となった弁機構（弁）２２と当接するようにベントホール２１の中心軸方向に立設された位置決めピン２４を好適例として挙げることができる。
【００５４】
また、位置決め手段の他の例としては、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、弁機構２２が閉状態となったときに、弁機構２２の先端部２２ａが部分金型２０ａにおけるベントホール２１の周壁上端部２１ａに当接するようにベントホール２１の直径を小さく設定して構成した位置決め構造を挙げることができる。
【００５５】
前述のような位置決め手段を設けることによって、タイヤ成形時に、弁２２が過度に（閉状態よりも）下方へ押し下げられる、いわゆる「オーバーシュート現象」を防止することができる。これにより、弁の開閉特性（バネ特性）をより柔軟にするためにベントピースを薄肉化することが可能になり、また、エラストマー製のものを用いた場合、グリーンタイヤの流出を顧慮することなく、より薄い肉厚のベントピースの設計が可能となる。
【００５６】
第１のベントピース２ａは、金属製の場合、例えば、図９（ａ）〜（ｅ）に示すような方法で作製することができる。すなわち、ベントピース作製金型の上型１５と下型１６とを用意し（図９（ａ））、これらの間にベントピース素材１７を載置し（図９（ｂ））、ベントピース素材１７を上型１５と下型１６との間に挟持するように上型１５を引き下げ、弁３の空隙部３ａだけを打ち抜き曲げし（図９（ｃ））、上型１５を引き上げ（図９（ｄ））、第１のベントピース２ａを回収する（図９（ｅ））。
【００５７】
第１のベントピース２ａがエラストマー製の場合は、必要形状を作製し得る金型に注型して作製したり、加熱プレス成形することにより製作することができる（必要に応じて複数のピースを組み合わせることで一つの第１のベントピース２ａを構成してもよい）。
【００５８】
第１のベントピース２ａを用いた本発明のタイヤ成形用金型の製造方法としては特に制限はなく、汎用されている方法を用いることができる。以下その一例を説明する。
【００５９】
図１０に、タイヤ成形用金型（以下、「金型」ということがある）を製造するに当たって使用されるマスターモデル（原型）１００を示す。このようなマスターモデル１００の外側面における溝形状、デザインは、タイヤ製品（成形品）における溝形状、デザインと同等である。金型の製造に当たっては、通常、このマスターモデル形状の鋳型を必要数複製し、これを円環状に組み立てて用いる。
【００６０】
図１１に、マスターモデル１００を用いた場合の金型の製造工程を示す。ただし、図１１におけるマスターモデル１００の断面は、図１０に示すものよりも簡略化されている。
【００６１】
用意したマスターモデル１００の凸部１１１表面の所定の位置にベントピース原型１１２を配設する（図１１（ａ））。
【００６２】
ベントピース原型１１２は、ベントピースの埋設がぐらつきがない程度で、しかも容易となるように、ベントピースよりも若干大きめとすることが好ましい。（図１１（ｂ））。
【００６３】
次に、ベントピース原型１１２が配設されたマスターモデル１００を用いて、反転型であるゴム型１１４を製造する（図１１（ｃ））。
【００６４】
次に、ゴム型１１４の反転型である鋳型２１５を製造する（図１１（ｄ））。鋳型１１５は、ゴム型１１４を変形させたり傷めたりすることのない材料であって、金型に用いる金属材料の鋳造を容易に行うことができる材料、例えば、石膏やセラミックから形成する。
【００６５】
次に、鋳型１１５を用いて、その反転型である金型１１６を鋳造により製造する（図１１（ｅ））。
【００６６】
次に、ドリル等を用いた機械加工により、凹部１１７の底面から金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図１１（ｆ））。
【００６７】
次に、ベントホール１１８が形成された凹部１１７に、ベントピース１１９を固定する。エラストマー製のベントピース１１９の固定には、先述のような、アンダーカットを利用した嵌め込みや、接着剤による接合、又はベントピース上から金属製の薄板をあてがい、これを金型本体に溶接・固定するといった方法を採用することができる。金属製のベントピースの場合には、凹部へのカシメ込みや、熱膨張収縮を利用した締まりばめ、接着剤による接着や、溶接により金型本体に固定することができる。
【００６８】
上述した金型の製造方法においては、ベントホールを機械加工により形成していたが、ベントホールは図１２に示すような方法によっても形成することができる。すなわち、作製した鋳型１１５に、金型１１６に形成するベントホール１１８と同一外径を有するピン１２９を所定位置に固定する（図１２（ａ））。
【００６９】
このピン１２９としては、金型１１６を製造する鋳造の際に、溶融金属に溶損・融着しない材質のものを用いる必要がある。例えば、アルミ鋳造の場合は鋼材のピン、鉄鋼材鋳造の場合はセラミックコーティングした鋼材ピンなどを用いることが好ましい。
【００７０】
次に、鋳型１１５にピン１２９を固定した状態で鋳造を行うことにより、ピン１２９は、鋳型１１５から金型１１６側へ取り込まれる（図１２（ｂ））。
次に、金型１１６に鋳包みされたピン１２９を金型１１６から抜き取ることで（図１２（ｃ））、ベントホール１１８を容易に形成することができる（図１２（ｄ））。
【００７１】
第２のベントピース
図１３に示すように、第２のベントピース２ｂは、可撓性の板状部材からなり、かつ、ベントピースの弁機構が、ベントピースの厚さ方向に貫通した、連続的又は不連続的な一以上の直線又は曲線によって切り込まれた切り込み４を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものである。なお、切り込み４を形成することなく、切り込み４を想定した線を基準線として、所定角度で折り曲げて形成してもよい。
【００７２】
第２のベントピース２ｂを金型本体に設置する場合、パイプ状部材に固定した状態で、ベントホール内に配設することが好ましい。すなわち、図１４（ａ）〜（ｅ）に示すように、その厚さ方向に貫通して切り込み４を形成し図１４（ａ）、切り込み４を基準線として所定角度まで曲げ加工を施し図１４（ｂ）、切り込み４を境目とした一端側を、ステンレスパイプ等のパイプ状部材５の縁端部に、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定し、パイプ固定ピース７ｂを形成することが好ましい（図１４（ｃ）〜（ｅ））。
【００７３】
なお、図１４（ａ）に示すように、切りこみ４の相互間隔ｓを変化させることによって、弁機構におけるバネ特性を所望の値に設定することができる。切りこみ４を形成せずに折り曲げだけで形成してもよい。
【００７４】
図１５（ａ）〜（ｇ）に、第２のベントピース２ｂを用いた金型の製造工程（パイプ固定ピース７ｂを用いた場合）を示す。
【００７５】
まず、マスターモデル１００ａを用意する（図１５（ａ））。
【００７６】
次に、マスターモデル１００ａの反転型であるゴム型１１４を製造する（図１５（ｂ））。
【００７７】
次に、ゴム型１１４の反転型である鋳型１１５を製造する（図１５（ｃ））。鋳型１１５は、ゴム型１１４を変形させたり傷めたりすることのない材料であって、金型に用いる金属材料の鋳造を容易に行うことができる材料、例えば、石膏やセラミックから形成する。
【００７８】
次に、鋳型１１５を用いて、その反転型である鋳物（金型）１１６を、アルミニウムや鉄から鋳造により製造する（図１５（ｄ））。
【００７９】
次に、ドリル等を用いた機械加工により、金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図１５（ｅ））。なお、ベントホール１１８の形成は、上述のドリル等を用いた機械加工の他に、鋳抜き等による方法であってもよい。
【００８０】
次に、ベントホール１１８内に、パイプ固定ピース７ｂを設置する（図１５（ｆ）〜図１５（ｇ））。なお、パイプ固定ピース７ｂのベントホール１１８内への設置、固定は、例えば、カシメ込みや、熱膨張収縮を利用した締まりばめ、接着剤による接着等を用いることができる。
【００８１】
第２のベントピース２ｂを金型本体に設置する場合、ベントピース２ｂの、その厚さ方向に貫通して形成された切り込み４を境目とした一端側を、部分金型の所定箇所に、直接、固定してもよい。
【００８２】
すなわち、図１５（ａ）〜図１５（ｅ）の工程を経た後、図１６（ａ）〜（ｃ）に示す工程によって、第２のベントピース２ｂを部分金型の所定箇所に、直接、固定してもよい。具体的には、ベントホール１１８を覆うようにして、切り込み４が形成されるとともに所定角度まで曲げ加工が施された第２のベントピース２ｂを載置し、鋳物１１６の材質が鉄の場合、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定し（図１６（ａ））、また、鋳物１１６の材質がアルミニウムの場合、耐熱性接着剤を用いて固定する（図１６（ｂ））。このようにして、図１６（ｃ）に示すように、第２のベントピース２ｂを部分金型の所定箇所に、直接固定することができる。なお、図１６（ｃ）に示すのは、鋳物１１６の材質が鉄の場合、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定した場合である。図１６に示すようにして第２のベントピース２ｂを部分金型に直接固定する場合、部分金型の第２のベントピース２ｂを設置する部分に、座グリを設けてもよい。
【００８３】
第３のベントピース
図１７に示すように、第３のベントピース２ｃは、二つの円形又は楕円形を連ねたメガネ形状の可撓性の板状部材８（８ａ、８ｂ）からなり、かつ、ベントピースの弁機構が、二つの円形又は楕円形が連なる部分８ｃを基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものである。
【００８４】
第３のベントピース２ｃを金型本体に設置する場合、パイプ状部材に固定した状態で、ベントホール内に配設することが好ましい。すなわち、図１８（ａ）〜（ｆ）に示すように、板状部材８ａ、８ｂを二つの円形又は楕円形が連なる部分８ｃで約９０度の角度となるように曲げ加工を施し（図１８（ａ）〜図１８（ｂ））、一方の板状部材８ｂをパイプ状部材５の縁端部に、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定し（図１８（ｃ）〜図１８（ｄ））、他方の板状部材８ａを所定角度まで曲げ加工し（図１８（ｅ））、パイプ固定ピース７ｃを形成することが好ましい（図１８（ｆ））。
【００８５】
なお、図１８（ａ）に示すように、二つの円形又は楕円形が連なる部分８ｃの幅ｑを変化させることによって、弁機構におけるバネ特性を所望の値に設定することができる。
【００８６】
図１９（ａ）〜（ｂ）に、図１５（ａ）〜図１５（ｅ）の工程を経た後における、第３のベントピース２ｃを用いた金型の製造工程（パイプ固定ピース７ｃを用いた場合）を示す。
【００８７】
図１９（ａ）〜（ｂ）に示すように、ベントホール１１８内に、パイプ固定ピース７ｃを設置するが、この場合、パイプ固定ピース７ｃのベントホール１１８内への設置、固定は、例えば、カシメ込みや、熱膨張収縮を利用した締まりばめ、接着剤による接着等を用いることができる。
【００８８】
第３のベントピース２ｃを金型本体に設置する場合、第３のベントピース２ｃの、折り曲げられた板状部材８（８ａ、８ｂ）のうち、一方の板状部材８ｂの所定個所を部分金型の所定箇所に、直接、固定させてもよい。
【００８９】
すなわち、図１５（ａ）〜図１５（ｅ）の工程を経た後、図２０（ａ）〜（ｄ）に示す工程によって、第３のベントピース２ｃを部分金型の所定箇所に、直接、固定してもよい。具体的には、ベントホール１１８を覆うようにして、二つの円形又は楕円形が連なる部分８ｃで約９０度の角度となるように曲げ加工を施した第３のベントピース２ｃを載置し、鋳物１１６の材質が鉄の場合、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定し（図２０（ａ））、また、鋳物１１６の材質がアルミニウムの場合、耐熱性接着剤を用いて固定し（図２０（ｂ））、第３のベントピース２ｃに所定角度の曲げ加工を施す（図２０（ｃ））。このようにして、図２０（ｄ）に示すように、第３のベントピース２ｃを部分金型の所定箇所に、直接固定することができる。なお、図２０（ｄ）に示すのは、鋳物１１６の材質が鉄の場合、溶接電極６を用いたスポット溶接等によって固定した場合である。図２０に示すようにして第３のベントピース２ｃを部分金型に直接固定すｂる場合、部分金型の第３のベントピース２ｃを設置する部分に、座グリを設けてもよい。
【００９０】
第４のベントピース
図２１（ａ）〜（ｂ）及び図２２（ａ）〜（ｂ）に示すように、第４のベントピース２ｄは、円形、楕円形、又は砲弾形と矩形とを連ねた鍵穴形状の可撓性の板状部材９（すなわち、円形、楕円形、又は砲弾形の板状部材９ａ、９ａ’と矩形の板状部材９ｂ）からなり、かつ、第４のベントピース２ｄの弁機構は、円形、楕円形又は砲弾形と矩形とが連なる部分９ｃ（その近傍の直線部分であってもよい）を基準線として、所定角度で折り曲げて形成されてなるものである。なお、図２１においては、円形の板状部材９ａと矩形の板状部材９ｂとから構成された場合、図２２においては、砲弾形の板状部材９ａ’と矩形の板状部材９ｂとから構成され、かつ矩形の板状部材９ｂにロッキングホール３３を設けた場合をそれぞれ示す。
【００９１】
図２１（ａ）及び図２２（ａ）に示すように、円形、楕円形又は砲弾形と矩形とが連なる部分９ｃの幅ｒ、ｔを変化させることによって、弁機構におけるバネ特性を所望の値に設定することができる。
【００９２】
第４のベントピース２ｄを用いた金型を製造するに際し、第４のベントピース２ｄを金型本体に固定、設置する方法としては、例えば、「ピースかしめこみ」による方法、「ピース鋳包み」による方法及び「サイプブレードへの固定」による方法がある。
【００９３】
図２３は、「ピースかしめこみ」による方法を用いた場合の、第４のベントピース２ｄを用いた金型の製造工程を示す。なお、図２３においては、円形と矩形とを連ねた鍵穴形状の板状部材９ａからなるベントピース２ｄを用いた場合を示す。
【００９４】
用意したマスターモデル１００ｂの所定の位置にマスターモデル用薄板３０を配設する（図２３（ａ））。
【００９５】
次に、マスターモデル用薄板３０が配設されたマスターモデル１００ｂを用いて、反転型であるゴム型１１４を製造する（図２３（ｂ））。
【００９６】
次に、ゴム型１１４に鋳抜き用薄板３１を配設する（図２３（ｃ））。
【００９７】
次に、鋳抜き用薄板３１を配設したゴム型１１４の反転型である鋳型１１５を製造する（図２３（ｄ））。鋳型１１５は、ゴム型１１４を変形させたり傷めたりすることのない材料であって、金型に用いる金属材料の鋳造を容易に行うことができる材料、例えば、石膏やセラミックから形成する。
【００９８】
次に、鋳型１１５を用いて、その反転型である鋳物（金型）１１６をアルミニウムや鉄から鋳造により製造する（図２３（ｅ））。
【００９９】
次に、鋳物（金型）１１６から鋳抜き用薄板３１を取り外す（図２３（ｆ））。
【０１００】
次に、ドリル等を用いた機械加工により、金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図２３（ｇ））。なお、ベントホール１１８の形成は、上述のドリル等を用いた機械加工の他に、鋳抜き等による方法であってもよい。
【０１０１】
次に、鋳抜き用薄板３１を取り外した後のピース設置穴３２に、第４のベントピース２ｄを構成する矩形の板状部材９ｂを嵌入、埋設し、かしめこむ（図２３（ｈ））。このようにして、図２３（ｉ）に示すように、第４のベントピース２ｄを部分金型の所定箇所に直接固定することができる。
【０１０２】
図２４は、「ピース鋳包み」による方法を用いた場合の、第４のベントピース２ｄを用いた金型の製造工程を示す。なお、図２４においては、砲弾形と矩形とを連ねた鍵穴形状の板状部材９ａ’、９ｂからなるベントピース２ｄを用いた場合を示す。
【０１０３】
用意したマスターモデル１００ｂの所定の位置にマスターモデル用薄板３０を配設する（図２４（ａ））。
【０１０４】
次に、マスターモデル用薄板３０が配設されたマスターモデル１００ｂを用いて、反転型であるゴム型１１４を製造する（図２４（ｂ））。
【０１０５】
次に、ゴム型１１４のマスターモデル用薄板３０に対応する穴３４に、折り曲げる前の第４のベントピース２ｄを、砲弾形の板状部材９ａ’側が埋設されるように配設する（図２４（ｃ））。
【０１０６】
次に、折り曲げる前の第４のベントピース２ｄを配設したゴム型１１４の反転型である鋳型１１５を製造する（図２４（ｄ））。この場合、折り曲げる前の第４のベントピース２ｄは砲弾形の板状部材９ａ’側が埋設されるように鋳型１１５に配設される。鋳型１１５は、ゴム型１１４を変形させたり傷めたりすることのない材料であって、金型に用いる金属材料の鋳造を容易に行うことができる材料、例えば、石膏やセラミックから形成する。
【０１０７】
次に、鋳型１１５を用いて、その反転型である鋳物（金型）１１６をアルミニウムや鉄から鋳造により製造する。この場合、折り曲げる前の第４のベントピース２ｄは矩形形の板状部材９ｂ側が埋設されるように鋳物（金型）１１６に配設される（図２４（ｅ））。
【０１０８】
次に、ドリル等を用いた機械加工により、金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図２４（ｆ））。なお、ベントホール１１８の形成は、上述のドリル等を用いた機械加工の他に、鋳抜き等による方法であってもよい。
【０１０９】
次に、折り曲げる前の第４のベントピース２ｄに所定角度まで折り曲げ加工を施す（図２４（ｇ））。このようにして、図２４（ｈ）に示すように、第４のベントピース２ｄを部分金型の所定箇所に直接固定することができる。
【０１１０】
図２３又は図２４に示すようにして部分金型に固定された第４のベントピース２ｄは、図２５に示すように、グリーンタイヤ１１を部分金型１０ａのそれぞれの表面に押圧してタイヤを成形（コンプレッション成形）する際、グリーンタイヤ１１が第４のベントピース２ｄの上端部に接触するまでは撥ね上がった開状態を保持して閉塞空間１２からベントホール１を経由して空気１８を排出し（図２５（ａ））、グリーンタイヤ１１が上端部に接触してから部分金型１０ａの表面に到達するまでは撥ね上がり度を減少させつつ閉塞空間１２から空気１８を排出するとともに（図２５（ａ））、グリーンタイヤ１１が部分金型１０ａの表面に到達したときに撥ね上がりを解消して隙間なく当接した閉状態となってグリーンタイヤ１１の流出を阻止し（図２５（ｂ））、また、コンプレッション成形及び加硫の完了後のタイヤ（加硫タイヤ）は脱型されるが、その際、第４のベントピース２ｄの上端部はバネ作用によって撥ね上がり、ベントホール１と閉塞空間１２とを連通させる（図２５（ｃ））ことを内容とする弁機構を有する。このような弁機構は、第１のベントピースから後述する第７のベントピースまで、いずれにも備わっている。
【０１１１】
図２６は、「サイプブレードへの固定」による方法を用いた場合の、第４のベントピース２ｄ’を用いた金型の製造工程を示す。なお、図２６においては、図２７に示すような、円形と細長い矩形とを連ねた鍵穴形状の板状部材９（９ａ、９ｂ’）を、円形と細長い矩形とが連なる直線部分９ｃから矩形側に入り込んだ部分９ｃ’において折り曲げて（山折りして）形成されたベントピース２ｄ’を用いた場合を示す。この「サイプブレードへの固定」による方法は、金型本体のサイプブレード真近にベントホールを設置したい場合に特に有効である。
【０１１２】
まず、鋳出し骨３５の間に複数のサイプブレード３６が一部埋設された金型（鋳物）１１６の所定箇所に、ドリル等を用いた機械加工により、金型外部へ向けて外気と連通するようにベントホール１１８を形成する（図２６（ａ）〜（ｂ））。なお、ベントホール１１８の形成は、上述のドリル等を用いた機械加工の他に、鋳抜き等による方法であってもよい。
【０１１３】
次に、第４のベントピース２ｄ’の矩形の板状部材９ｂ’をサイプブレード３６にあてがいながら、円形の板状部材９ａがベントホール１１８を覆うように載置し（図２６（ｃ））、第４のベントピース２ｄ’の矩形の板状部材９ｂ’をサイプブレード３６に溶接、固定する（図２６（ｄ））。この場合の溶接方法としては、例えば、抵抗溶接、スポット溶接、パーカッション溶接等のいずれであってもよい。このようにして、図２６（ｅ）に示すように、第４のベントピース２ｄ’をサイプブレード３６を介して部分金型の所定箇所に固定することができる。
【０１１４】
このように構成することによって、金型本体へのベントピース設置のために特別な準備工数を必要とせずに対応することが可能であり、製造コストを低減することができる。また、スタッドレスタイヤ用金型のように、極めて高密度にサイプブレードが存在する金型における狭い隙間にも、他の方法に比べて金型表面に近い側での固定作業が可能であるため、簡易かつ確実な対応を図ることができる。
【０１１５】
第５のベントピース
第５のベントピースは、前述の第１〜第４のベントピースの形状が全て円形状等の板状部材を用いることを基本としたものであるのに対し、タイヤの外周形状のデザイン（ブロックデザイン）に馴染ませて、板状部材の形状を変化させて対応したものである。
【０１１６】
図２８（ａ）に、円形の板状部材９ａを用いた第４のベントピース２ｄの、ベントホール１１８を有する金型本体１１６における設置状態及び製品タイヤのブロックデザイン３６ａ上における第４のベントピース２ｄの痕跡３７を示し、これと対比する意味で、図２８（ｂ）に、タイヤの外周形状のデザイン（ブロックデザイン）に馴染ませて、例えば、三角形の板状部材９ｄを用いた第５のベントピース２ｅの、ベントホール１１８を有する金型本体１１６における設置状態及び製品タイヤのブロックデザイン３６ａ上における第５のベントピース２ｅの痕跡３８を示している。
【０１１７】
図２８（ｂ）に示すように、タイヤの外観品質を配慮した第５のベントピース２ｅとすることによって、ベントピース痕跡の形状を、タイヤデザイン（ブロックデザイン）に対して違和感の少ないものとすることができる。
【０１１８】
第６のベントピース
第６のベントピースは、前述の第１〜第４のベントピースの表面形状が全て平面の板状部材を用いることを基本としたものであるのに対し、金型の表面形状に馴染ませるように板状部材の表面形状を変化させて対応したものである。
【０１１９】
図２９（ａ）に、円形の板状部材９ａを用いた第４のベントピース２ｄの、表面に凹凸３９を有するとともにベントホール１１８及び座グリ４０を有する金型本体１１６における設置状態を示す。この場合、金型本体１１６の表面形状は、第４のベントピース２ｄを設置した部分のみが平面形状となり、表面全体の凹凸形状と馴染まないことになる。これに対して、図２９（ｂ）に、表面に凹凸３９を有する金型本体１１６の表面形状に対応した表面形状を有する板状部材９ｅを用いた第６のベントピース２ｆの、ベントホール１１８を有する金型本体１１６における設置状態を示している。
【０１２０】
図２９（ｂ）に示す第６のベントピース２ｆは、図３０に示すように、円形の板状部材９ａを金型本体の表面形状に対応した凹凸形状４１を有するようにプレス曲げ成形を施すことによって作製することができる。プレス曲げ成形でベントピースに形状付けを行う場合、曲げ型としては予め機械加工で作製しておいたものを用いてもよく、タイヤ金型本体を鋳造する際に製作した原型（マスターモデル）を利用して鋳造により作製したものをを用いてもよい。さらに、ベントピースを設置する金型そのものを曲げ型として用いて対応してもよい。
【０１２１】
図２９（ｂ）に示すように、金型の表面形状を配慮した第６のベントピース２ｆとすることによって、金型の表面形状を全体として違和感の少ないものとすることができる。
【０１２２】
第７のベントピース
第７のベントピースは、前述の第１〜第４のベントピースの表面形状が全て平面の板状部材を用いることを基本としたものであるのに対し、金型の表面形状に対応した形状を有する形状部品を固定することによって、第６のベントピースと同様に、金型の表面形状に馴染ませるように板状部材の形状を変化させて対応したものである。
【０１２３】
図３１に、円形の板状部材９ａの上に、金型１１６の表面形状に対応した形状を有する形状部品４２を接着剤により又は溶接により固定した第７のベントピース２ｇの、表面に凹凸３９を有するとともにベントホール１１８及び座グリ４０を有する金型本体１１６における設置状態を示す。
【０１２４】
図３１に示す第７のベントピース２ｇは、図３２に示すように、その外周形状が金型１１６の表面に形成された座グリ４０（図３１参照）に対応するとともに、その表面形状が金型本体の表面形状（凹凸形状３９）に対応した形状部品４２を樹脂や金属によって予め作製しておき、これを、例えば、接着剤により又は溶接により円形の板状部材９ａ上に固定することによって作製することができる。なお、形状部品４２の作製には、予め機械加工、鋳造等の製法で別に作製した成形型を用いてもよく、形状部品４２そのものを直接機械加工して対応してもよい。
【０１２５】
図３１に示すように、金型の表面形状を配慮した第７のベントピース２ｇとすることによって、金型の表面形状を全体として違和感の少ないものとすることができる。
【０１２６】
第６のベントピースにおける表面に凹凸を有する板状部材９ｅや第７のベントピースにおける形状部品４２が固定された板状部材９ａの構成は、ベントピース自身の弁機構における開閉蓋部（板状部材２ａ、８ａ、９ａ、９ａ’９ｅ等）の寿命（強度）向上策としても利用することができる。
【０１２７】
通常、タイヤ金型は繰り返し使用されると、金型表面に油脂分等のタ成形するタイヤ内に含まれている成分、すなわち「汚れ」が付着してくる。このため、この汚れを除去するためにガラスビーズや金属球又はドライアイスペレット等のメディアを高圧エアーで吹き付ける「ブラスト処理」を用いることが一般的に行われている。本発明に用いられるベントピースは金属製の場合は、板厚０．０２〜０．２ｍｍ程度と極めて薄肉であるため、このブラストによって、ベントピースの開閉蓋部が湾曲変形してしまい、初期の性能を発揮できなくなる危険性が存在している。この対策としては、ベントピース自体を強い形状にするか、補強材を設置すればよいのであるが、前述の第６〜第７のベントピースが、まさに、この対策に相当することになる。
【０１２８】
第６のベントピースの構成を利用してベントピース蓋部を強化する場合は、図３３（ａ）、（ｂ）に示すように、蓋部を、その断面係数が大きくなるような形状にプレス曲げを施せばよい。
【０１２９】
また、第７のベントピースの構成を利用してベントピース蓋部を強化する場合は、蓋部に貼り付ける形状部品の材質として、鋼材等の金属を用いても当然よいが、ブラスト耐久性の高いエラストマーを用いてもよい。なお、形状部品の材質として金属を用いた場合には、ブラストメディアによって大なり小なり、徐々に削り取られて行く現象が必ず発生するが、エラストマーを用いた場合には、適切な材質を選ぶことによって、ブラストによるダメージを殆ど蓄積しない状態に保持することができる。
【０１３０】
上述の第１〜第７のベントピースは、それぞれの構成における特徴部分を互いに共有するものであってもよい。
【０１３１】
なお、前述の漏洩距離（弁開閉面（開閉蓋部）の外周端部から空気抜き用の穴部（ベントホール）までの距離）部分の金型本体又はベントピースの表面粗さをブラスト等で意図的に粗面化することによって、ゴムバリの浸入をさらに効果的に防止することができる。
【０１３２】
【実施例】
以下本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限を受けるものではない。
【０１３３】
実施例１
図１に示すような上下一体型で円周に沿って七個に分割した金型（七個の部分金型１０ａで１セットの全体金型１０を構成）を、石膏鋳型を用いたアルミ合金鋳造法（石膏鋳造法）（鋳型材：発泡石膏及びアルミ合金材ＡＣ４Ｃ（Ｓｉ７％、Ｃｕ０．８％、Ｍｇ０．４％、残りＡｌ））によって作製した。この場合、ベントホールの初期設定個数は１セット当たり１３７６個とした。
次に、図３４（ａ）に示すベントホール２０１及び座グリ２０５を上記作製過程で機械加工によって形成した部分金型２００ａに、図３４（ｂ）に示す弁２０３を有するベントピース２０２（材質：ＳＵＳ３０４）及び図３４（ｃ）に示す位置決め筒２０４（材質：ＳＵＳ３０４）を、図３４（ｄ）〜（ｆ）に示すように嵌め込んだ。この場合、位置決め筒２０４は部分金型２００ａに、カシメ込んで設置し（図３４（ｄ））、位置決め筒２０４の上にベントピース２０２を載置し（図３４（ｅ））、ベントピース２０２の外周部と位置決め筒２０４とを、パーカッション溶接にて固定した（図３４（ｆ））。
【０１３４】
上記のようにして作製した金型を用いてタイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピース部におけるバリの発生も殆どないタイヤを成形することができた。ただし、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所に、０．０５〜０．１５ｍｍほどの凹形状痕跡が残った。
この空気抜き特性は、２００００本のタイヤを連続成形した後も維持されることが確認された。
【０１３５】
実施例２
図３５（ａ）〜（ｃ）に示すように、実施例１において、部分金型２００ａの座グリ２０５の深さを３．１０ｍｍに変え、ベントピース２０２の弁２０３の直径を２．０ｍｍに変更し、板厚を０．１ｍｍに変更したこと以外は実施例１と同様にしてタイヤ成形用金型を作製した。
このようにして作製したタイヤ成形用金型を用いて、タイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピースにおけるバリの発生も殆どない、タイヤを成形することができた。
また、この際、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所の凹状痕跡も０．０５ｍｍ以下となり、実施例１に比べて良好な外観品質を得ることができた。
また、空気抜き特性が、２００００本のタイヤの連続成形後も維持されることも確認することができた。
【０１３６】
実施例３
図３６（ａ）に示すように、実施例１において、部分金型２００ａの座グリ２０５の形状を、鋳出しによってアンダーカット形状に変更し、かつ、ベントピース２０２の形状を図３６（ｂ）に示すものを付加型シリコーンゴム（東レシリコーン（株）製  商品名：ＳＨ９５５５）によって作製したこと以外は実施例１と同様にしてタイヤ成形用金型を作製した。
この場合、図３６（ｃ）、（ｄ）に示すように、アンダーカット形状を利用して、部分金型２００ａにベントピース２０２を嵌め込んだ。このようにして作製したタイヤ成形用金型を用いて、タイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピースにおけるバリの発生も殆どない、タイヤを成形することができた。
また、この際、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所の凹状痕跡も殆ど発生しなかった。さらに、空気抜き特性が、２００００本のタイヤの連続成形後も維持されることも確認することができた。
【０１３７】
実施例４
図３７（ａ）に示すように、実施例１において、部分金型２００ａの座グリ２０５の形状を変更し、かつ、ベントピース２０２の形状を図３７（ｂ）に示すものをＳＵＳ６３１によって作製し、パイプ状部材２０６として図３７（ｃ）に示すものをＳＵＳ３０４によって作製したこと以外は実施例１と同様にしてタイヤ成形用金型を作製した。なお、ベントピース２０２においては切りこみを形成しなかたので、その相互間隔ｓはベントピース２０２を横断する長さとなった。この場合、ベントピースは図１４に示すように、予めパイプ状部材２０６に溶接（パーカッション溶接）しておいたものを金型座グリ部に嵌め込み、カシメ込むという方法で固定した。このようにして作製したタイヤ金型を用いてタイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピースにおけるバリの発生も殆どないタイヤを成形することができた。また、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所の凹状痕跡も殆ど発生しなかった。さらに、空気抜き特性が、２００００本のタイヤの連続成形後も維持されることも確認することができた。
【０１３８】
実施例５
図３８（ａ）に示すように、実施例１において、部分金型２００ａの座グリ２０５の形状を変更し、かつ、ベントピース２０２の形状を図３８（ｂ）に示すものをＳＵＳ６３１によって作製し、パイプ状部材２０６として図３８（ｃ）に示すものをＳＵＳ３０４によって作製したこと以外は実施例１と同様にしてタイヤ成形用金型を作製した。この場合、ベントピース２０２は図１４に示すように、予めパイプ状部材５に溶接（パーカッション溶接）しておいたものを金型座グリ部に嵌め込み、カシメ込むという方法で固定した。なお、ベントピース２０２のパイプ状部材２０６への溶接後の開口量は図３８（ｄ）に示すように、１．０ｍｍとした。このようにして作製したタイヤ金型を用いてタイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピースにおけるバリの発生も殆どないタイヤを成形することができた。また、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所の凹状痕跡も殆ど発生しなかった。さらに、空気抜き特性が、２００００本のタイヤの連続成形後も維持されることも確認することができた。
【０１３９】
実施例６
図３９（ａ）に示すように、実施例１において、金型製作工程（図２３参照）で厚さ０．０５ｍｍ、幅２．６ｍｍ、深さ３．０ｍｍの鋳抜き溝２０７をベントホール２０１の開口部の直近に製作し、かつφ１．６ｍｍのベントホール２０１を開口した。この後、図３９（ｂ）に示すように予め作製しておいたベントピース２０２を、金型の鋳抜き溝部に嵌め込みカシメ込んだ（図２３参照）。なお、ベントピース２０２の材質はＳＵＳ６３１を用いた。このようにして作製したタイヤ金型を用いてタイヤを連続成形したところ、「ベア欠陥」の発生もなく、ベントピースにおけるバリの発生も殆どないタイヤを成形することができた。また、タイヤにおけるベントピースの弁に相当する箇所の凹状痕跡も殆ど発生しなかった。さらに、空気抜き特性が、２００００本のタイヤの連続成形後も維持されることも確認することができた。
【０１４０】
実施例７
図４０に示すように、実施例６において、ベントピース２０２の形状を変更し、金型を完成させた。なお、ベントピース２０２の材質はＳＵＳ６３１を用いた。このようにして作製されたタイヤ金型は、実施例６と同等の特性を示した上に、成形されたタイヤにおいて薄く転写される、ベントピース部の輪郭形状が、タイヤのブロックデザインによく馴染み、デザイン的に、より違和感の少ないものとなった。
【０１４１】
実施例８
図４１に示すように、実施例６において、金型プロファイル面上に凹凸形状２０８を付与し（図４１（ａ））、図４１（ｂ）に示すような位置関係で、図２３に示す方法を用いて、幅２．４０、深さ３．０、厚さ０．０５ｍｍの鋳抜き溝２０７をベントホール２０１の開口部直近に作り込み、その後、φ１．２ｍｍのベントホール２０１を開口した。なお、ベントピース２０２の材質はＳＵＳ６３１を用いた。ここで、符号２０９は鋳出し骨を示す。このようにして準備した金型に図４１（ｃ）に示すベントピース２０２を嵌め込んだ後、金型本体２００ａにカシメ込んでタイヤ金型を作製した（図４１（ｄ））。このようにして作製されたタイヤ金型は、実施例６と同等の特性を示した上に、成形されたタイヤにおいて、ベントピース部の輪郭形状が、タイヤのプロファイルデザインによく馴染みデザイン的に、より違和感の少ないものとなった。
【０１４２】
実施例９
図４２に示すように、実施例８において、金型本体へのベントホール加工時に、図４２（ａ）に示すようなφ３ｍｍの座グリ２０５の加工を施し、使用するベントピース２０２には、図４２（ｂ）に示すような、弁上部に座グリ２０５の部分で抉り取ったのと同じ形状の凹凸形状パーツ（形状部品）２１０を付加型シリコーンゴム（東レシリコーン（株）製  商品名：ＳＨ９５５５）にて注型成形し、ベントピース２０２の開閉弁表面に、樹脂系接着剤を塗布した後、硬化前状態の付加型シリコーンゴムを塗った上に、凹凸形状パーツ２１０を貼り付け、表面形状付けしておいた。なお、ベントピース２０２の材質はＳＵＳ６３１を用いた。図４２（ｃ）に示すように、このようにして製作したベントピース２０２を金型本体２００ａに嵌め込み、金型本体２２０ａでベントピース２０２をカシメ込むことで、タイヤ金型を完成させた。このようにして作製されたタイヤ金型は、実施例８と同等の空気抜き特性及び外観特性を示した。また、この場合の方が実施例８の場合と比べて、ベントピースのブラスト耐久性が著しく向上した。すなわち、♯１８０の平均粒度を持つ珪砂をブラストメディアとし、圧力７ｋｇｆ／ｃｍ２、ノズル口径φ１０ｍｍ、ノズル口径からベントピースまでの距離１５ｃｍにて、ブラスト処理した所、実施例８の場合は３０秒程のブラスト連続照射で、ベントピースがダレ込み変形してしまい、開閉弁として機能しなくなったのに対し、実施例９の場合は同条件のブラストで、３分の連続照射でもベントピースは変形・損傷しなかった。このブラスト耐久性については、実施例４〜７の場合はいづれも、同条件のブラストで１５秒程しか耐えられなかった。なお、実際の金型のクリーニング時には、エキシマレーザー等の指向性エネルギー処理による方法を用いれば実施例４〜８の場合であってもベントピースの損傷が発生することはない。
【０１４３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によって、タイヤを金型成形するに際し、タイヤ表面におけるスピュー（ひげ状の突起部）やバリ状のはみ出し部の発生を防止して、得られるタイヤの初期性能や外観を良好な状態に保持することが可能であるとともに、金型そのものの製造コストの低減化及び保守点検作業の簡便化を図ることが可能なタイヤ成形用金型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態を模式的に示す説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図である。
【図２】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられる第１のベントピースのコンプレッション成形時における弁機構を模式的に示す断面図で、（ａ）は開状態、（ｂ）は開状態から閉状態への過渡的な状態（撥ね上がり度を減少させる状態）、（ｃ）は閉状態をそれぞれ示す。
【図３】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられる第１のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図４】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられる第１のベントピースの部分金型への固定方法の具体例を示す断面図で、（ａ）及び（ｂ）はアンダーカットの形状に沿った固定方法をそれぞれ示す。
【図５】本発明に用いられる第１のベントピースの設計上の寸法関係を模式的に示す斜視図である。
【図６】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態で第１のベントピースを用いた場合における、タイヤ成形後のゴムバリの発生状態を模式的に示す断面図で、（ａ）は、ゴムバリが生じた状態、（ｂ）〜（ｃ）は弁が自動的に撥ね上がり、発生したゴムバリが抜け易い状態をそれぞれ示す。
【図７】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態で第１のベントピースを用いた場合における、位置決め手段の一例を模式的に示す断面図で、（ａ）は、弁が開状態である段階、（ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は弁が下方に押し下げられる移行状態の段階、（ｄ）は弁が閉状態となった段階をそれぞれ示す。
【図８】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態で第１のベントピースを用いた場合における、位置決め手段の他の例を模式的に示す断面図で、（ａ）は、弁が開状態である段階、（ｂ）は弁が下方に押し下げられる移行状態の段階、（ｃ）は弁が閉状態となった段階をそれぞれ示す。
【図９】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられる第１のベントピースの作製方法を工程順（（ａ）〜（ｅ））に模式的に示す断面図である。
【図１０】本発明のタイヤ成形用金型の製造方法の一例に用いられるマスターモデルを模式的に示す斜視図である。
【図１１】本発明のタイヤ成形用金型の製造方法の、第１のベントピースを用いた場合の一例を工程順（（ａ）〜（ｈ））に模式的に示す断面図である。
【図１２】本発明のタイヤ成形用金型の、第１のベントピースを用いた場合の製造方法の他の例を工程順（（ａ）〜（ｄ））に模式的に示す断面図である。
【図１３】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第２のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図１４】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第２のベントピースのパイプ状部材への固定方法の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図１５】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第２のベントピースの部分金型への固定方法の一の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図１６】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第２のベントピースの部分金型への固定方法の他の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図１７】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第３のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図１８】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第３のベントピースのパイプ状部材への固定方法の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図１９】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第３のベントピースの部分金型への固定方法の一の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図２０】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第３のベントピースの部分金型への固定方法の他の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図２１】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第４のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図２２】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第４のベントピースの変形例を模式的に示す説明図である。
【図２３】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第４のベントピースの部分金型への固定方法の一の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図２４】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第４のベントピースの部分金型への固定方法の他の具体例を示す説明図及び断面図である。
【図２５】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施の形態に用いられる第４のベントピースのコンプレッション成形時における弁機構を模式的に示す断面図である。
【図２６】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第４のベントピースの部分金型への固定方法の他の具体例を示す断面図である。
【図２７】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる、「サイプブレードへの固定」による方法を用いた場合の第４のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図２８】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第５のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図２９】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第６のベントピースの部分金型への固定状態を、第４のベントピースの部分金型への固定状態と比較して示す説明図である。
【図３０】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第６のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図３１】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第７のベントピースの部分金型への固定状態を模式的に示す説明図である。
【図３２】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施の形態に用いられる第７のベントピースの作製方法の一例を模式的に示す説明図である。
【図３３】第６のベントピースの構成を利用してベントピース蓋部を強化する場合を模式的に示す説明図である。
【図３４】本発明のタイヤ成形用金型の一の実施例における第１のベントピースの部分金型への設置方法を模式的に示す断面図で、（ａ）は用いた部分金型、（ｂ）は用いたベントピース、（ｃ）は用いた裏打部材、（ｄ）〜（ｆ）は設置（嵌め込み）の状態をそれぞれ示す。
【図３５】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）第１のベントピース、（ｃ）は位置決め筒をそれぞれ示す。
【図３６】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）第１のベントピース、（ｃ）〜（ｄ）は設置（嵌め込み）の状態をそれぞれ示す。
【図３７】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）第２のベントピース、（ｃ）はパイプ状部材をそれぞれ示す。
【図３８】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）は第３のベントピース、（ｃ）はパイプ状部材、（ｄ）はベントピースの溶接後、曲げた後の開口量をそれぞれ示す。
【図３９】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）第４のベントピースをそれぞれ示す。
【図４０】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる第５のベントピースを模式的に示す説明図である。
【図４１】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型、（ｂ）は鋳抜き溝とベントホールとの位置関係、（ｃ）は第６のベントピース、（ｄ）は第６のベントピースを嵌め込む状態の部分金型をそれぞれ示す。
【図４２】本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例に用いられる構成要素を模式的に示す説明図で、（ａ）は部分金型のベントホール部、（ｂ）は形状部品を貼り付けた第７のベントピース、（ｃ）は第７のベントピースを嵌め込む状態の部分金型をそれぞれ示す。
【符号の説明】
１…ベントホール、２…ベントピース、２ａ…第１のベントピース、２ｂ…第２のベントピース、２ｃ…第３のベントピース、２ｄ、２ｄ’…第４のベントピース、２ｅ…第５のベントピース、２ｆ…第６のベントピース、２ｇ…第７のベントピース、２ｈ…第１のベントピース上端部、３…弁、３ａ…弁空隙部、４…切りこみ、５…パイプ状部材、６…溶接電極、７、７ｂ、７ｃ…パイプ固定ピース、８、８ａ、８ｂ…メガネ形状の可撓性の板状部材、８ｃ…二つの円形又は楕円形が連なる部分、９、９ａ、９ａ’…円形、楕円形、又は砲弾形の板状部材、矩形の板状部材９ｂ、９ｂ’…矩形の板状部材、９ｃ…円形、楕円形又は砲弾形と矩形とが連なる部分、９ｃ’…円形と細長い矩形とが連なる直線部分から矩形側に入り込んだ部分、９ｄ…タイヤブロックデザインになじませた形状の板状部材、９ｅ…表面凹凸、１０…全体金型（金型）、１０ａ…部分金型、１１…タイヤ原材料（グリーンタイヤ）、１２…閉塞空間、１３…ゴムバリ、１４…成形タイヤ、１５…ベントピース作製金型の上型、１６…ベントピース作製金型の下型、１７…ベントピース素材、１８…空気、２０ａ…部分金型、２１…ベントホール、２１ａ…周壁上端部、２２…弁機構、２２ａ…先端部、２３…支持部材、２４…位置決めピン、２５…グリーンタイヤ、３０…マスターモデル用薄板、３１…鋳抜き用薄板、３２…ピース設置穴、３３…ロッキングホール、３４…穴、３５…鋳出し骨、３６…サイプブレード、３６ａ…ブロックデザイン、３７、３８…形状痕跡、３９、４１…凹凸、４０…座グリ、４２…形状部品、１００…マスターモデル、１１１…凸部、１１２…ベントピース原型、１１３…溝部、１１４…ゴム型、１１５…鋳型、１１６…金型、１１７…凹部、１１８…ベントホール、１１９…ベントピース、１２９…ピン、２００ａ…部分金型、２０１…ベントホール、２０２…ベントピース、２０３…弁、２０４…位置決め筒、２０５…座グリ、２０６…パイプ状部材、２０７…鋳抜き溝、２０８…凹凸形状、２０９…鋳出し骨、２１０…形状部品、Ｗ…タイヤ成形時の閉塞空間内圧、Ｐ…基準線、ｂ…基準線Ｐの長さ、Ｔ…ベントピースの厚さ、Ｌ…弁の長さ、Ｕ…アンダーカット、ｓ…切りこみの相互間隔、ｑ…二つの円形又は楕円形が連なる部分の幅、ｒ…円形、楕円形又は砲弾形と矩形とが連なる部分の幅、ｔ…円形、楕円形又は砲弾形と矩形とが連なる部分の幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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