(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）が１５〜５０ｇ／１０分であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上で結晶部と非晶部からなり、上記結晶部に含まれる結晶性エチレン重合体成分と上記非晶部に含まれる非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分とを加え合わせた総量が１０〜２０重量％であるプロピレン−エチレン共重合体１００重量部と、（２）上記プロピレン−エチレン共重合体に剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子であって、平均粒子径１．５〜１５μｍの炭酸カルシウム球状粒子を含む上記無機質粒子１７〜３３重量部と、を含む射出成形組成物。
【請求項２】
上記プロピレン−エチレン共重合体が、ｎ−デカンを用いる加熱溶解分別において、ｎ−デカン可溶成分とｎ−デカン不溶成分とからなり、上記ｎ−デカン不溶成分が結晶性プロピレン重合体と上記結晶性エチレン重合体とからなる結晶部であり、上記ｎ−デカン可溶成分が上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体である請求項１記載の射出成形組成物。
【請求項３】
上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が７０万〜８０万であって、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比である分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５〜１０である請求項１又は２に記載の射出成形組成物。
【請求項４】
上記結晶部の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５〜７であり、上記結晶部に含まれる上記結晶性エチレン重合体が上記プロピレン−エチレン共重合体に対し、２〜５重量％含まれる請求項２又は３に記載の射出成形組成物。
【請求項５】
上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体が、上記プロピレン−エチレン共重合体に対し８〜１５重量％含まれる請求項２〜４のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項６】
エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン系３元共重合体、エチレン−ブテン共重合体およびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれた少なくとも１種類の島状分散相を形成可能なエラストマーを、上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体と合わせて、上記プロピレン−エチレン共重合体から、上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体を除いた１００重量部に対し、２．５〜３０重量部含む請求項５記載の射出成形組成物。
【請求項７】
上記エラストマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマーであり、そのゴム成分がエチレン−プロピレン系３元共重合体で、エラストマー中の上記ゴム成分の配合量が４０〜６０重量％である請求項６記載の射出成形組成物。
【請求項８】
上記ゴム成分がエチレンモノマー、プロピレンモノマー及びジエンモノマーとからなるエチレン−プロピレン系３元共重合体であって、重量平均分子量が２０万以上で、上記オレフィン系熱可塑性エラストマー中の配合量が４０〜６０重量％である請求項７記載の射出成形組成物
【請求項９】
上記炭酸カルシウム球状粒子の平均粒子径が３〜８μｍである請求項１〜８のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１０】
上記無機質粒子が炭酸カルシウム球状粒子とタルクからなり、炭酸カルシウム／タルクの配合比が３／１〜１／３である請求項１〜８のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１１】
上記タルクの平均粒子径が１．６〜３．０μｍである請求項１０記載の射出成形組成物。
【請求項１２】
上記炭酸カルシウム球状粒子の比表面積が６０００〜２００００ｃｍ2／ｇである請求項１〜１１のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１３】
上記プロピレン−エチレン共重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）が２０〜４０ｇ／１０分である請求項１〜１２のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１４】
上記プロピレン−エチレン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５〜１０である請求項１〜１３のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１５】
上記結晶性エチレン重合体と上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体とを加え合わせた総量が、１３〜１７重量％である請求項１〜１４のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１６】
上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体中のプロピレン成分が４９〜５１重量％である請求項１〜１５のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１７】
上記無機質粒子を２０〜３０重量部含む請求項１〜１６のいずれか一つに記載の射出成形組成物。
【請求項１８】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）が２０〜４０ｇ／１０分であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５〜１０で結晶部と非晶部からなり、上記結晶部に含まれる結晶性エチレン重合体成分と上記非晶部に含まれる非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分とを加え合わせた総量が１３〜１７重量％であるプロピレン−エチレン共重合体１００重量部と、（２）上記プロピレン−エチレン共重合体に剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子であって、粒径１．５〜１５μｍの炭酸カルシウム球状粒子を含む上記無機質粒子２０〜３０重量部とを含む射出成形組成物。
【請求項１９】
上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分中のプロピレン成分が４９〜５１重量％である請求項１８記載の射出成形組成物。
【請求項２０】
上記無機質粒子が炭酸カルシウム球状粒子とタルクからなり、炭酸カルシウム／タルクの配合比が３／１〜１／３である請求項１８記載の射出成形組成物。
【請求項２１】
メルトフローレート（ＭＦＲ）が１５〜５０ｇ／１０分で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上であるプロピレン−エチレン共重合体に対し、剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子であって、平均粒子径１．５〜１５μｍの炭酸カルシウム球状粒子を含む上記無機質粒子を溶融分散させ、金型断面形状のピッチが１６〜２０μｍ、深さが２．０〜３．０μｍである微細表面粗さを有する型内に射出し、保圧下に凝固させ、上記微細表面粗さより小さな表面粗さを付与する射出成形品の製造方法。
【請求項２２】
メルトフローレート（ＭＦＲ）が１５〜５０ｇ／１０分で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上であるプロピレン−エチレン共重合体をマトリックスとし、上記マトリックス中に粒径１．５〜１５μｍであって炭酸カルシウム球状粒子を含む無機質球状粒子をマトリックス１００重量部に対し１７〜３３重量部分散含有し、プロピレン−エチレン共重合体中に含まれる結晶性エチレン重合体や非晶性プロピレン−エチレン共重合体により形成される島状分散相を有する低艶化射出成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、艶消し感の高い射出成形部品に用いるプロピレン系ブロック共重合体を用いた射出成形組成物とその射出成形品の製造方法および低艶化射出成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用主要内装部品の主要な製造法には、パウダースラッシュ成形法、真空成形法、射出成形法がある。従来から高級車の内装材には質感を高める観点から艶消し感の高い部品が得られるパウダースラッシュ成形法が用いられているが、コスト低減の観点からインスツルメントパネル周りのグローブリッド、メーターフード、センターコンソールなどの部品に射出成形品の採用が増加している。
【０００３】
しかしながら、従来の射出成形品はパウダースラッシュ成形品に比べ格段に艶が高く、パウダースラッシュ成形法によるインスツルメントパネルとの間の艶の不一致が問題となっている。成形品の艶を決める要因は、成形品表面のμｍオーダーの微細な凹凸による表面反射であり、この微細な凹凸が多くなれば低艶化することが知られている。そこで、μｍオーダーレベルで成形品の表面に微細な凹凸を形成または付与できる技術が必要とされている。現在自動車部品に使用される樹脂の半分以上を占め、採用が拡大しているポリプロピレン樹脂の場合、低艶化には板状形状を有する微粒子タルクが用いられている。しかしながら、微粒子タルクの配合のみでは、成形品の粗面化が不十分であり、十分な艶消し効果が得られていないのが現状である。
【０００４】
また、射出成形時に用いる金型の表面の微細粗さを利用し、その微細粗さを成形品の表面に転写することにより低艶化を行う方法も試みられているが（特開平３−８７２１３号）、まだ粗面化が不十分であり、パウダースラッシュ成形法と同等の低艶化は達成できていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、パウダースラッシュ成形法による成形品並みの艶を有し、すなわち高い艶消し感を有するとともに、射出成形時の加工性、剛性、耐衝撃性などの機械的特性と耐熱性を満足しうる射出成形組成物とその射出成形品の製造方法及び射出成形品を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく検討した結果、メルトフローレート、分子量分布および結晶性重合体と非晶性重合体の含有量のそれぞれが特定の範囲にあるプロピレン−エチレン共重合体組成物と、これに無機質粒子を特定の割合で含有した射出成形組成物を微細表面粗さを有する金型を用いて成形すると、１）共重合体内の島状分散相、２）含有する無機質粒子および３）金型の表面形状の転写による表面の粗面化が有効に作用し、艶消し感が高く、良好な機械的特性と耐熱性を兼ね備えた射出成形品が得られることを見い出し本発明に至った。
【０００７】
本発明に係る射出成形組成物は、（１）メルトフローレートが１５〜５０ｇ／１０分であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上で結晶部と非晶部からなり、結晶部に含まれる結晶性エチレン重合体成分と非晶部に含まれる非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分とを加え合わせた総量が１０〜２０重量％であるプロピレン−エチレン共重合体１００重量部と、（２）上記プロピレン−エチレン共重合体に剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子であって、平均粒子径１．５〜１５μｍの炭酸カルシウム球状粒子を含む上記無機質粒子１７〜３３重量部と、を含むことが望ましい。
【０００８】
ここで上記プロピレン−エチレン共重合体は、ｎ−デカンを用いる加熱溶解分別において、ｎ−デカン可溶成分とｎ−デカン不溶成分からなり、上記ｎ−デカン不溶成分が結晶性プロピレン重合体と結晶性エチレン重合体からなる結晶部であり、上記ｎ−デカン可溶成分が非晶性プロピレン−エチレン共重合体であり、上記結晶部の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は５〜７、結晶部に含まれる結晶性エチレン重合体は上記プロピレン−エチレン共重合体に対し２〜５重量％含まれ、上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体が、上記プロピレン−エチレン共重合体に、８〜１５重量％含まれることが望ましい。
【０００９】
さらに、上記無機質粒子はタルクを含んでもよく、その場合炭酸カルシウム／タルクの配合比が３／１〜１／３の範囲であることが望ましい。
【００１０】
また、上記射出成形組成物のさらなる低艶化のために、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン系３元共重合体、エチレン−ブテン共重合体およびオレフィン系熱可塑性エラストマーから選ばれた少なくとも１種類の島状分散相を形成可能なエラストマーを、非晶性プロピレン−エチレン共重合体と合わせて、上記プロピレン−エチレン共重合体から上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体を除いた１００重量部に対し、２．５〜３０重量部含むことが望ましい。ここで上記エラストマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマーであり、そのゴム成分がエチレン−プロピレン系３元共重合体で、エラストマー中の上記ゴム成分の配合量が４０〜６０重量％であることが望ましい。
【００１１】
また、本発明に係る射出成形品は、１）メルトフローレート（ＭＦＲ）が２０〜４０ｇ／１０分であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５〜１０で結晶部と非晶部からなり、上記結晶部に含まれる結晶性エチレン重合体成分と上記非晶部に含まれる非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分とを加え合わせた総量が１３〜１７重量％であるプロピレン−エチレン共重合体１００重量部と、（２）上記プロピレン−エチレン共重合体に剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子であって、粒径１．５〜１５μｍの炭酸カルシウム球状粒子を含む上記無機質粒子２０〜３０重量部とを含んでも良い。
【００１２】
また、本発明に係る射出成形品の製造方法は、メルトフローレートが１５〜
５０ｇ／１０分で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上であるプロピレン−エチレン共重合体に対し、剛性および／又は耐熱性を付与する無機質粒子を溶融分散させ、金型断面形状のピッチが１６〜２０μｍ、深さが２．０〜３．０μｍの微細表面粗さを有する型内に射出し、保圧下に凝固させ、上記微細表面粗さより小さな表面粗さを付与することが望ましい。
【００１３】
また、本発明に係る低艶化射出成形品は、メルトフローレートが１５〜５０
ｇ／１０分で、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上であるプロピレン−エチレン共重合体をマトリックスとし、上記マトリックス中に粒径１．５〜１５μｍの無機質球状粒子をマトリックス１００重量部に対し１７〜３３重量部分散含有し、プロピレン−エチレン共重合体中に含まれる結晶性エチレン重合体や非晶性プロピレン−エチレン共重合体により形成される島状分散相を有することが望ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について詳細に説明する。
プロピレン−エチレン共重合体の平均分子量の目安であるメルトフローレートは、１５〜５０ｇ／１０分、好ましくは２０〜４０ｇ／１０分の範囲にあることが必要である。メルトフローレートが１５ｇ／１０分より低いと樹脂の流動性が低下し、金型表面に樹脂が十分に拡散せず金型表面の微細粗さの成形品表面への転写がほとんど行われない。また、５０ｇ／１０分より高いと無機質粒子による粗面化効果が発現せず、耐衝撃性も低下する。
【００１５】
さらに、平均分子量を下げないで転写の効果を高めるには分子量分布を大きくすることが有効であり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により求めたプロピレン−エチレン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、樹脂の流動性を高めながら、十分な転写の効果を確保するために、５〜１０であることが好ましい。このうち、ｎ−デカンを用いた加熱溶解分別による不溶成分である結晶部の分子量分布は５〜７であることが好ましい。この範囲であれば、十分な転写の効果が得られるとともに、成形品に剛性が賦与できる。
【００１６】
ｎ−デカン不溶成分である結晶部は結晶性プロピレン重合体と結晶性エチレン重合体からなる。結晶性エチレン重合体の含有量が５重量％を超えると、耐衝撃性が低下し、また２重量％以下では十分な艶消し効果が得られないため、その含有量は２〜５重量％が好ましい。また、ｎ−デカン可溶成分である非晶性プロピレン−エチレン共重合体の含有量は、８重量％以下では十分な艶消し効果が得られず、１５重量％以上では剛性及び耐熱性が低下するため、８〜１５重量％が好ましく、上記結晶性エチレン重合体と非晶性プロピレン−エチレン共重合体を加え合わせた総量は１０〜２０重量％、好ましくは１３〜１７重量％である。ここで、上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体中のプロピレン成分は、十分な耐衝撃性を確保するため、４９〜５１重量％であることが好ましい。
【００１７】
結晶性エチレン重合体と非晶性プロピレン−エチレン共重合体は、通常結晶性プロピレン重合体の耐衝撃性を改善する目的で重合段階で配合される。しかし、本発明では上記結晶性プロピレン重合体の耐衝撃性の改善の目的だけではなく、上記結晶性エチレン重合体と非晶性プロピレン−エチレン共重合体の存在により形成されるミクロ相分離構造、具体的には直径約０．１〜１μｍの島状分散相が形成されることに注目し、この島状分散相を成形品表面の粗面化および成形品の表層部での反射光の内部拡散に寄与する散乱体として利用するものである。この時、上記結晶性エチレン重合体と非晶性プロピレン−エチレン共重合体を加え合わせてなる総量が１０重量％より少ない場合、散乱の効果が低く高い艶消し効果が得られない。また２０重量％より多い場合は剛性、耐熱性が低下する。高い艶消し効果を示し、合わせて良好な剛性と耐熱性を維持するには好ましくは１３〜１７重量％の範囲で配合するのが良い。また、ｎ−デカン可溶成分である非晶性プロピレン−エチレン共重合体の重量平均分子量は７０万〜８０万、分子量分布は５〜１０であることが好ましい。この範囲であれば、反射光の内部拡散に寄与する散乱体および衝撃性改良体として有効に作用する。
【００１８】
こうしたプロピレン−エチレン共重合体としては、１）Ｔｉ系イオン重合触媒存在下、気相法や溶液法等重合プロセスを適用し得られるもの、もしくは２）よりメルトフローレートが小さく高分子量のものをラジカル発生剤（有機および無機過酸化物、有機スズ化合物、有機アゾ化合物等）の存在下又は非存在下で、加熱処理あるいは溶融混練により分子量を変化させ、メルトフローレートや分子量分布が本発明の記載の範囲となるように調製したもの、さらには３）異なるメルトフローレートおよび分子量分布を有する結晶性プロピレン単独重合体および／又はプロピレン−エチレン共重合体をブレンドすることにより、本発明の記載の範囲となるようにメルトフローレートと分子量分布を調製したものを用いることができる。
【００１９】
上記の射出成形組成物に配合する無機質粒子は球状形態に近いものが良く、特に炭酸カルシウムが好ましい。該無機質粒子の平均粒子径は、１．５〜１５μｍ、好ましくは３〜８μｍである。１．５μｍより小さい場合および１５μｍより大きい場合は艶は高くなる。十分な剛性を確保するとともに、耐衝撃性を低下させないためには、比表面積は６０００〜２００００ｃｍ２／ｇが好ましい。
【００２０】
また無機質粒子の配合量は、マトリックス樹脂であるプロピレン−エチレン共重合体１００重量部に対し１７〜３３重量部、好ましくは２０〜３０重量部である。１７重量部より少ない場合は、炭酸カルシウムによる粗面化効果が小さく、一方３３重量部より多くしてもそれ以上の効果は認められず、炭酸カルシウムによる白ボケが顕著になるとともに、耐衝撃性が著しく低下し好ましくない。
【００２１】
またタルクを炭酸カルシウムと混合して用いると耐衝撃性と耐熱性が炭酸カルシウム単独の場合に比べ向上する。この場合、炭酸カルシウム／タルクの配合比が３／１〜１／３の範囲において艶消し効果を減じることはない。この時のタルクの平均粒子径は１．６〜３．０μｍが望ましい。
【００２２】
なお、炭酸カルシウムにより艶消しの効果が増大することについては、以下の理由が考えられる。タルク単独の場合、タルクは板状の形状を有するため、成形時の樹脂の流動により、成形品表層では、成形品表面と平行に配向する性質を有する。したがって、タルクに光が当たる時、正反射光強度が、塊状や球状の粒子に比べ強くなる。また、金型の深さ２．０μｍ以上、ピッチ１６μｍ以上の表面粗さの金型への樹脂の流入を阻害する現象が認められる。この傾向は、１．４％以下の光沢度の領域を目的とする場合に顕著に現われ、タルク単独では有効な低艶化は達成できない。しかし、炭酸カルシウムを１／３以上配合することにより、正反射光を減じ、また、樹脂の流入を阻害しない効果を示すことにより、樹脂の転写による凹凸と無機質粒子による凹凸が相乗的に作用し、表面の粗面化が進むため、結果として、散乱光を増加し、より低い艶を得ることができるものと考えられる。
【００２３】
また、本発明の射出成形組成物には、さらなる艶の低減を行うためエラストマーを配合してもよい。マトリックスとなるプロピレン−エチレン共重合体に含まれる結晶性エチレン重合体成分と非晶性プロピレン−エチレン重合体成分の場合と同様、エラストマーは、島状分散相を形成して、艶の低減に寄与する。エラストマーとしては、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン系３元共重合体、エチレン−ブテン共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマーなどがあり、特にオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を用いることが好ましい。
【００２４】
上記ＴＰＯ中のゴム成分は、エチレン、プロピレンおよびジエンモノマーからなるエチレン−プロピレン系３元共重合体が望ましく、成形品表面の粗面化に有効な島状分散相を形成するためには、その重量平均分子量は２０万以上であり、かつＴＰＯ中の含有量は４０〜６０重量％であることが好ましい。４０重量％以下では耐衝撃性が低下し、６０重量％以上では耐熱性が低下する。さらに、上記３元共重合体ゴムは架橋されたものであることが好ましい。こうしたゴム成分の配合量は、マトリックスとなるプロピレン−エチレン共重合体に含まれる非晶性プロピレン−エチレン共重合体量と合わせて上記プロピレン−エチレン共重合体から上記非晶性プロピレン−エチレン共重合体を除いた１００重量部に対し、２．５重量部以下では所望の耐衝撃性が得られず、３０重量部以上では十分な耐熱性が得られないため、２．５〜３０重量部、さらに好ましくは１０〜２０重量部である。
【００２５】
また、本発明の射出成形品の製造方法に用いる金型は、その表面粗さが金型断面形状のピッチ（Ｐ）１６〜２０μｍ、深さ（ｈ）２．０〜３．０μｍからなるものが好ましい。ピッチが１６μｍ以下で深さが２．０μｍ以下では、１．０％以下のシボ表面光沢度を得ることができず、ピッチ２０μｍ以上で、深さ３．０μｍ以上ではシボデザインを崩し意匠性が損なわれる。金型に表面粗さを付与するには、金型の表面処理に使われるメッキ、エッチングやショットブラストのような通常の方法を用いることができるが、本発明においてはショットブラストが好適である。
【００２６】
以下、実施例および比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の各例における成形品の物性測定は、次の方法で行った。
（１）シボ面の光沢度
ＪＩＳ  Ｋ−７１０５に準拠して測定した。
（２）アイゾット衝撃値
ＪＩＳ  Ｋ−７１１０に準拠して測定した。
（３）曲げ弾性率
ＪＩＳ  Ｋ−７２０３に準拠して測定した。
（４）熱変形温度
ＪＩＳ  Ｋ−７２０７に準拠して測定した。
【００２７】
用いたプロピレン−エチレン共重合体およびプロピレン単独重合体の物性測定結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
0003582387.tif 000002
【００２９】
用いたプロピレン−エチレン共重合体およびプロピレン単独重合体は、いずれも市販のものである。
Ｐ−１（プロピレン−エチレン共重合体）：グランドポリマー（株）製、Ｊ７４３Ｆ
Ｐ−２（プロピレン単独重合体）：グランドポリマー（株）製、Ｊ８００
Ｐ−３（プロピレン単独重合体）：出光石油化学（株）製、Ｊ２００３Ｇ
【００３０】
＜実施例１＞
表１に示したプロピレン−エチレン共重合体Ｐ−１をマトリックスとして用い、
Ｐ−１の８０重量部に対し無機質粒子を２０重量部配合し、表面粗さの異なる金型を用いて、東芝機械製の射出成形機を使用し、バレル温度２１０℃、金型温度４０℃で、成形品を作製し、得られた成形品の物性測定を行った。ここで、無機質粒子には、炭酸カルシウムとタルクを用い、配合比を炭酸カルシウム／タルク＝１／０、３／１、１／１、１／３とした。炭酸カルシウムとタルクは、それぞれ白石工業（株）製のホワイトンＰ−５０（平均粒子径３．１７μｍ）と松村産業（株）製のハイフィラー＃１２（平均粒子径３．０μｍ）を用いた。成形品の光沢度と金型の深さと無機質粒子の配合比の関係を図１に示した。また、金型の深さ２．５μｍの金型を用いた場合の成形品Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４の配合比を表１、物性値を表２に示した。
【００３１】
＜比較例１＞
無機質粒子としてタルクのみを用いた以外は、実施例１と同様の方法により成形品を作製した（表２のＮｏ．５）。
【００３２】
タルク単独の場合、金型の深さを２．０μｍ以上にしても、光沢度は１．４０％より低下しなかった。一方、炭酸カルシウム／タルクの配合比が１／０、１／１、１／３の場合、金型の深さを２．０μｍ以上にすると、タルク単独の場合に比べ光沢度が顕著に低下し、目標とするパウダースラッシュ成形法の下限値のレベルである１．０％に近い光沢度あるいは１．０％以下の光沢度が得られた。光沢度は炭酸カルシウムの配合比が大きいほど低下し、炭酸カルシウム単独の場合に最も低い光沢度０．６％が得られた。しかし、金型の深さを３．０μｍ以上にすると光沢度の低下には効果がなく、金型を転写してできた凹凸が大きいため、視覚的に模様と認識されるようになり、逆にシボデザインがくずれることがわかった。
【００３３】
表２のＮｏ．１〜Ｎｏ．４に無機質粒子の配合比の異なる成形品の物性値を示した。
いずれの場合も従来例と同等の機械的特性と耐熱性を維持しながら、光沢度を低下させることができた。
【００３４】
【表２】
0003582387.tif 000003
【００３５】
＜比較例２＞
マトリックスにプロピレン−エチレン共重合体の代わりに、結晶性エチレン重合体成分と非晶性プロピレン−エチレン共重合体成分を含まないプロピレン単独重合体を用いた以外は、実施例１と同様の方法で金型深さ２．５μｍの金型を用い、成形品を作製した。結果を表２のＮｏ．６とＮｏ．７に示した。Ｐ−２を用いたＮｏ．６、Ｐ−３を用いたＮｏ．７のいずれの場合もＮｏ．１より光沢度の値が大きく、艶消し効果はＮｏ．１より劣っていた。
【００３６】
＜実施例２＞
エラストマーとして、三井化学（株）製ＴＰＯのミラストマー５０３０Ｎ（ゴム成分の配合量は、５５重量％で、そのゴム成分の重量平均分子量は２０万である）を添加した以外は、実施例１と同様な方法で金型深さ２．５μｍの金型を用い、成形品を作製した。結果を表３のＮｏ．８と９に示した。エラストマーの添加により、光沢度を下げかつ耐衝撃性を向上させることができた。
【００３７】
【表３】
0003582387.tif 000004
【００３８】
【発明の効果】
本発明の射出成形組成物および射出成形品の製造方法によれば、従来の射出成形品では得られなかったパウダースラッシュ成形品の表面光沢の下限値に相当する高い艶消し感を有する射出成形品を提供できる。この材料および製造方法を用いて得られる低艶化射出成形品は、高い艶消し感を有するだけでなく、剛性、耐衝撃性などの機械的特性および耐熱性に優れた射出成形品として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】射出成形品の光沢度と無機質粒子の配合比及び金型の深さの関係を示したグラフである。
【図１】
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