(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片の長手方向の端部を幅方向にプレス成形することにより、長手方向の端部に向けて縮幅する第一傾斜部と、前記第一傾斜部に連接するとともに長手方向に沿って延在する第一平行部とを形成し、更に、前記鋳片の前記第一平行部の長手方向の端部を幅方向にプレス成形することにより、長手方向の端部に向けて更に縮幅する第二傾斜部と、前記第二傾斜部に連接するとともに長手方向に沿って延在する第二平行部とを形成する鋳片成形方法であって、
前記鋳片と第一金型との長手方向の相対位置を変更させつつ、前記第一金型により前記鋳片をその幅方向に向けて一回以上プレスすることにより、前記第一傾斜部と、前記第一平行部とを形成する第一プレス工程と、前記鋳片と第二金型との長手方向の相対位置を変更させつつ、前記第二金型により前記第一平行部の一部を前記鋳片の幅方向に向けて一回以上プレスすることにより、前記第二傾斜部と、前記第二平行部とを形成する第二プレス工程と、
を有し、
前記第一プレス工程における前記第一平行部の圧下量である総幅圧下量Ｒαと、前記第二プレス工程における前記第二平行部の圧下量である総幅圧下量Ｒβとの関係が、Ｒα／Ｒβ≦０．３８、又は、Ｒα／Ｒβ≧４．０となるようにプレスすることを特徴とする鋳片成形方法。
【請求項２】
前記第一金型と前記第二金型が同一の金型である
ことを特徴とする請求項１に記載の鋳片成形方法。
【請求項３】
前記第二プレス工程により得られた前記鋳片の幅方向の端部を圧延する幅圧延工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の鋳片成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳片の幅寸法を所望の寸法に減寸させるための鋳片成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、工業製品の多種多様化傾向を反映し、必要とされる鋼板の品質やサイズも多岐にわたっており、特に鋼板に求められる製品サイズは著しく多様化している。
【０００３】
通常、所定のサイズの鋼板を製造するには、そのサイズに適したサイズの鋳片を準備する必要がある。しかしながら、連続鋳造機から得られる鋳片を用いる場合、鋳片の幅寸法は連続鋳造機の鋳型のサイズに依存して決まるため、製品毎に最適な幅寸法の鋳片を作り分けることは難しい。
【０００４】
そこで、特許文献１、２に記載されているように、連続鋳造機により得られる所定の幅寸法の鋳片を製品毎に最適な幅寸法で作り分けるために、鋳片に対して製品板厚まで厚み方向への水平ロールによる水平圧延を行う前に、竪ロールを用いた幅圧延（サイジングミル圧延方法）が行われている。
【０００５】
幅圧延を行うと、鋳片の幅方向端部に、その厚み方向に増肉した増肉部（ドッグボーン）が形成される。そして、この増肉部が水平圧延されることにより、鋳片の長手方向端部にフィッシュテールと呼ばれる凹形状が形成される。このフィッシュテールは切り落とされて屑となるため、歩留りが落ちるという問題があった。
【０００６】
この問題を解決するために、図１に示すような、回転軸線方向の両端にカリバー部１０１を有する竪ロール１００を用いて幅圧延を行うサイジングミル圧延方法が従来採用されていた。このような竪ロール１００を用いた場合、カリバー部１０１により増肉部における厚み寸法の増大を抑制できるため、フィッシュテールを小さくすることができる。
【０００７】
しかし、竪ロール１００にカリバー部１０１を設けただけでは、フィッシュテールを小さくする対策としては不十分であった。そこで、フィッシュテールをより小さくする技術として、金型を用いて鋳片を幅圧下するサイジングプレス圧下方法が開発された。
【０００８】
サイジングプレス圧下方法では、幅圧下の際に鋳片の幅方向端部の増肉を抑制する事が可能であり、フィッシュテールが生じにくい。しかし、サイジングプレス圧下方法のみで鋳片の長手方向全長に渡り幅圧下を行うことは、サイジングミル圧延方法を採用する場合に比べて生産性が劣る。
【０００９】
そこで、特許文献３では、フィッシュテールが問題となる鋳片の長手方向端部（先後端）のみをサイジングプレス圧下方法で幅圧下し、それ以外の長手方向中央部は竪ロールを用いたサイジングミル圧延方法で幅圧延を行うことで、高い歩留りと生産性とを両立させる技術が提案されている。
【００１０】
サイジングプレス方法による幅圧下後の鋳片の長手方向端部の幅が、サイジングミル圧延方法で幅圧延される幅よりも大きいと、フィッシュテールを生じてしまう。これを防ぐためには、サイジングプレス圧下方法での圧下量を大きくすることが考えられる。しかし、サイジングプレス圧下方法での圧下量が大きくなると、鋳片と金型との接触面積が大きくなり、圧下時の反力に耐えうる金型を備えた堅牢な設備が必要となり、経済的でない。
【００１１】
そこで、特許文献４には、設備費用を抑えながら、鋳片の長手方向端部の大圧下が可能であり、且つ生産性を担保する運転も可能である鋳片の幅圧下方法として、該鋳片の基側から先側および後側へかけて縮幅する斜辺部と、これに連接し、かつ該斜辺部の長さより長い予備平行部を形成した後、前記鋳片をその搬送方向とは逆方向に移動させ、前記予備平行部の少なくとも基側の一部を除く部分に対し更に一対の金型によりプレスして、新たな斜辺部と平行部を形成する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭６０−１０６６０１号公報
【特許文献２】特開昭６２−９７７０１号公報
【特許文献３】特開２００８−２５４０４８号公報
【特許文献４】特開２００８−２５４０３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
上述のように、特許文献３、４に記載された技術によれば、サイジングプレス圧下方法により鋳片の長手方向端部を幅圧下してフィッシュテールを抑制しつつ、生産性の高いサイジングミル圧延方法により鋳片の長手方向中央部を竪ロールで圧延するため、高い歩留りと生産性とを両立することができる。
その一方で、サイジングプレス圧下方法において長手方向端部の幅圧下量を大きくするために上述の特許文献４に記載されたような二段圧下を行うと、鋳片の表層にシーム疵（ヘゲ疵）が発生する場合があった。シーム疵が発生すると疵発生部分を溶削などにより手入れをする必要があり、歩留りが悪化するという問題点があった。更に、溶削する余分な工程を経るため鋳片温度が低下し、手入れ無しで次工程へ搬送する場合と比較し加熱炉昇温時間が掛るため次工程の生産性を妨げるという問題点があった。
【００１４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、連続鋳造機の鋳型寸法により幅寸法が決定される鋳片の幅寸法を、鋳片表層のシーム疵の発生を抑制しつつ減寸することが可能な鋳片成形方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の具体的方法は以下のとおりである。
【００１６】
［１］本発明の第一の態様は、鋳片の長手方向の端部を幅方向にプレス成形することにより、長手方向の端部に向けて縮幅する第一傾斜部と、前記第一傾斜部に連接するとともに長手方向に沿って延在する第一平行部とを形成し、更に、前記鋳片の前記第一平行部の長手方向の端部を幅方向にプレス成形することにより、長手方向の端部に向けて更に縮幅する第二傾斜部と、前記第二傾斜部に連接するとともに長手方向に沿って延在する第二平行部とを形成する鋳片成形方法であって、前記鋳片と第一金型との長手方向の相対位置を変更させつつ、前記第一金型により前記鋳片をその幅方向に向けて一回以上プレスすることにより、前記第一傾斜部と、前記第一平行部とを形成する第一プレス工程と、前記鋳片と第二金型との長手方向の相対位置を変更させつつ、前記第二金型により前記第一平行部の一部を前記鋳片の幅方向に向けて一回以上プレスすることにより、前記第二傾斜部と、前記第二平行部とを形成する第二プレス工程と、を有し、前記第一プレス工程における前記第一平行部の圧下量である総幅圧下量Ｒαと、前記第二プレス工程における前記第二平行部の圧下量である総幅圧下量Ｒβとの関係が、Ｒα／Ｒβ≦０．３８、又は、Ｒα／Ｒβ≧４．０となるようにプレスする鋳片成形方法である。
【００１７】
［２］上記［１］に記載された鋳片成形方法では、前記第一金型と前記第二金型が同一の金型であってもよい。
【００１８】
［３］上記［１］又は［２］に記載された鋳片成形方法では、前記第二プレス工程により得られた前記鋳片の幅方向の端部を圧延する幅圧延工程を更に有してもよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、サイジングプレス圧下において、第一傾斜部と第一平行部を形成するためのプレスにおける総幅圧下量Ｒαと第二傾斜部と第二平行部を形成するためのプレスにおける総幅圧下量Ｒβとの関係がＲα／Ｒβ≦０．７、又は、Ｒα／Ｒβ≧２．０であることにより、第二傾斜部と第二平行部との間に形成される増肉部の厚さ（増肉代）を小さくすることができる。
これにより、サイジングプレス圧下の後のサイジングミル圧延において、過大に増肉された増肉部の倒れ込みを防げるので、シーム疵発生を抑制することができる。このため、連続鋳造機の鋳型寸法により幅寸法が決定される鋳片の幅寸法を、鋳片表層のシーム疵の発生を抑制しつつ減寸することが可能な鋳片成形方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】サイジングミル圧延で使用される竪ロールの一例を示す正面図である。
【図２】鋳片の表層におけるシーム疵の発生箇所を示す平面図である。
【図３】鋳片の表層にシーム疵が発生するメカニズムの説明図であり、（ａ）は鋳片と竪ロールとの接触態様を示す側面図であり、（ｂ）は鋳片と竪ロールとの接触態様を示す平面図である。
【図４】第一プレス工程Ｓ１及び第二プレス工程Ｓ２により得られる鋳片の平面図である。
【図５】第一プレス工程Ｓ１を説明するための模式図であって、（ａ）は第一プレス工程Ｓ１における一回目の幅圧下、（ｂ）は第一プレス工程Ｓ１における二回目の幅圧下、（ｃ）は第一プレス工程Ｓ１における複数回目の幅圧下を示す。
【図６】第二プレス工程Ｓ２を説明するための模式図であって、（ａ）は第二プレス工程Ｓ２における一回目の幅圧下、（ｂ）は第二プレス工程Ｓ２における二回目の幅圧下、（ｃ）は第二プレス工程Ｓ２における複数回目の幅圧下を示す。
【図７】「板幅端部の最大厚さ」を説明するための模式図である。
【図８】「総幅圧下量」を説明するための模式図である。
【図９】Ｒα／Ｒβと、鋳片厚に対する最大増肉代の比との関係を示すグラフである。
【図１０】（ａ）は竪ロールによる幅圧延工程（サイジングミル圧延）で鋳片を幅圧延する状態を示す模式図であり、（ｂ）は目標とする幅寸法に減寸した鋳片を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明者等は、鋳片にシーム疵（ヘゲ疵）が発生する現象について鋭意検討した。その結果、下記の知見を得た。
（Ａ）特許文献４に記載されているような二段圧下によるサイジングプレス圧下を行い、その後サイジングミル圧延を行うと、図２に示す位置、すなわち、鋳片の長手方向端部側の幅方向端部の表層にシーム疵が発生すること。
（Ｂ）図２に示すシーム疵の発生位置は、サイジングプレス圧下の二段目の圧下により形成された平行部と傾斜部との移行部近傍に相当すること。
（Ｃ）この移行部近傍は、サイジングプレス圧下により鋳片の幅方向端部を二段圧下した場合に生じる増肉量が最も大きくなる部位であること。
（Ｄ）図３（ａ）、（ｂ）に示すように鋳片の幅方向端部に局所的な増肉部が存在すると、サイジングミル圧延を行う際に竪ロールのカリバー部の傾斜面（鍔）に接触して倒れ込み、これが図２に示す位置に発生するシーム疵の原因であること。
（Ｅ）従って、サイジングプレス圧下において、鋳片の幅方向端部の最大厚さを竪ロールのカリバー部の傾斜面に接触しない高さまで減らすことができれば、その後のサイジングミル圧延においてこの倒れ込みを防止し、シーム疵の発生を回避できること。
（Ｆ）更に、このシーム疵は、サイジングプレスにおける一段目と二段目の圧下量が近い場合、例えば一段目の圧下量＝２００ｍｍと二段目の圧下量＝２００ｍｍの場合に特に発生頻度が高いこと。
なお、従来、一段目と二段目の圧下量を近くしているのは、設備負荷が均等でプレス回数が少なく、生産性を阻害しないためである。
【００２２】
以下、上述の知見に基づきなされた本発明の一実施形態に係る鋳片成形方法について、図面を参照して説明する。図中、鋳片について、鋳片の長手方向（搬送方向）をＸ、幅方向をＹ、厚さ方向をＺとして定義する。
【００２３】
本実施形態に係る鋳片成形方法では、サイジングプレス圧下として、第一プレス工程Ｓ１及び第二プレス工程Ｓ２を施すことにより図４に示す形状の鋳片１を成形する。
【００２４】
図４に示すように、鋳片１の幅方向両端部には、長手方向中央部から長手方向両端部に向けて、第一傾斜部１１ａ、第一平行部１１ｂ、第二傾斜部１２ａ、及び第二平行部１２ｂが形成されている。
より具体的に言うと、鋳片１を平面視した場合、四つのコーナーのそれぞれに形成された第一傾斜部１１ａ、第一平行部１１ｂ、第二傾斜部１２ａ、及び第二平行部１２ｂにより、長手方向両端部に向けて先細り形状を呈するように鋳片１が形成されている。
【００２５】
第一傾斜部１１ａは、平面視において、鋳片１の長手方向中央部（未圧下部）から長手方向端部に向けて徐々に幅寸法が小さくなるように傾斜して形成される。長手方向Ｘに対する第一傾斜部１１ａの傾斜角度θ１は９０度未満であればよく、例えば３０度である。
第一平行部１１ｂは、平面視において、第一傾斜部１１ａの長手方向端部側に連接するとともに、長手方向Ｘに平行に延在するように形成される。
これらの第一傾斜部１１ａと第一平行部１１ｂは、後述する第一プレス工程Ｓ１により形成される。
【００２６】
第二傾斜部１２ａは、平面視において、第一平行部１１ｂの長手方向端部側に連接するとともに、第一平行部１１ｂから長手方向端部に向けて徐々に幅寸法が小さくなるように傾斜して形成される。長手方向Ｘに対する第二傾斜部１２ａの傾斜角度θ２は９０度未満であればよく、例えば３０度である。なお、第一傾斜部１１ａの傾斜角度θ１と第二傾斜部１１ｂの傾斜角度θ２は同一でなくてもよい。
第二平行部１２ｂは、平面視において、第二傾斜部１２ａの長手方向端部側に連接するとともに、長手方向Ｘに平行に延在するように形成される。
これらの第二傾斜部１２ａと第二平行部１２ｂは、後述する第二プレス工程Ｓ２により形成される。
【００２７】
続いて、本実施形態に係る鋳片成形方法の第一プレス工程Ｓ１と第二プレス工程Ｓ２について図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）を参照して以下に説明する。
なお、参照番号２０はプレス金型を示す。プレス金型２０は、平面視して台形状となっており、鋳片１の長手方向Ｘに対し傾斜する傾斜押圧部２０ａと、傾斜押圧部２０ａに連接するとともに鋳片１の長手方向Ｘに対し平行な平行押圧部２０ｂとを有する。
金型２０と鋳片１との長手方向Ｘの相対位置は、図示しない金型移動機構又は鋳片搬送機構により変更できる。これにより、鋳片１の任意の長手方向Ｘの位置において、幅方向Ｙに向けて金型２０を駆動させることで鋳片１を幅圧下することが可能とされている。
【００２８】
（第一プレス工程Ｓ１）
第一プレス工程Ｓ１では、連続鋳造により得られる加熱状態の鋳片１と、金型２０との長手方向Ｘの相対位置を変更させつつ、金型２０により鋳片１を幅方向Ｙに向けて一回以上プレスすることにより、第一傾斜部１１ａと、第一平行部１１ｂとを形成する。
このとき、鋳片１は１０００℃〜１３００℃に加熱された状態でプレス成形されることが好ましい。
【００２９】
具体的には、まず、図５（ａ）に示すように、鋳片１の長手方向端部側の幅方向端部に対向するように金型２０を配置して鋳片１の幅圧下を行う。これにより、鋳片１に第一傾斜部１１ａと第一平行部１１ｂからなる第一圧下形状（すなわち、金型２０の傾斜押圧部２０ａと平行押圧部２０ｂに対応する形状）を形成する。
このとき、一回のプレスで所望の幅圧下量が得られない場合、鋳片１と金型２０との長手方向Ｘの相対位置を固定した状態で数回に分けてプレスすればよい。一回のプレス量はプレス機の能力（最大圧下荷重）で規定される。
【００３０】
次に、図５（ｂ）に示すように、上記の第一圧下形状が形成された鋳片１と金型２０との長手方向Ｘの相対位置を変更させつつ、、鋳片１の幅圧下を行う。
このときの圧下量は、上記の第一圧下形状における第一平行部１１ｂの圧下量が維持されるように設定される。従って、図５（ｂ）に示すように、第一圧下形状の第一平行部１１ａの長手方向の長さが増加する。
そして、図５（ｃ）に示すように、鋳片１と金型２０との相対移動と、幅圧下とを複数回繰り返すことにより、第一傾斜部１１ａと、第一平行部１１ｂとが形成される。
なお、金型２０の一回の相対移動距離は、金型２０の平行押圧部２０ｂの長手方向Ｘの寸法以下であればよい。
【００３１】
（第二プレス工程Ｓ２）
第二プレス工程Ｓ２では、第一プレス工程Ｓ１により第一傾斜部１１ａと第一平行部１１ｂとが形成された鋳片１と金型２０との長手方向Ｘの相対位置を変更させつつ、金型２０により第一平行部１１ｂの一部を鋳片１の幅方向に向けて一回以上プレスすることにより、第二傾斜部１２ａと、第二平行部１２ｂとを形成する。
このとき、鋳片１は１０００℃〜１３００℃に加熱された状態でプレス成形されることが好ましい。
【００３２】
具体的には、まず、図６（ａ）に示すように、第一プレス工程Ｓ１により形成された第一平行部１１ｂの一部に対向するように金型２０を配置して鋳片１の幅圧下を行う。これにより、第一傾斜部１１ａと第一平行部１１ｂに加え、鋳片１に第二平行部１２ａと第二傾斜部１２ｂからなる第二圧下形状（すなわち、金型２０の傾斜押圧部２０ａと平行押圧部２０ｂに対応する形状）を形成する。
このとき、第一プレス工程Ｓ１と同様に、一回のプレスで所望の幅圧下量が得られない場合、鋳片１と金型２０との長手方向Ｘの相対位置を固定した状態で数回に分けてプレスすればよい。一回のプレス量はプレス機の能力（最大圧下荷重）で規定される。
【００３３】
次に、図６（ｂ）に示すように、上記の第二圧下形状が形成された鋳片１と金型２０との長手方向Ｘの相対位置を変更させつつ、鋳片１の幅圧下を行う。
このときの圧下量は、上記の第二圧下形状における第二平行部１２ｂに対応する部位の圧下量が維持されるように設定される。従って、図６（ｂ）に示すように、第二圧下形状の長手方向の長さが増加する。
そして、図６（ｃ）に示すように、金型２０の相対移動と幅圧下を複数回繰り返すことにより、第二傾斜部１２ａと、第二平行部とが形成される。
なお、金型２０の一回の相対移動距離は、平行押圧部２０ｂの長手方向Ｘの寸法以下であればよい。
【００３４】
本実施形態に係る鋳片成形方法では、第一プレス工程Ｓ１における第一平行部１１ｂの総幅圧下量Ｒαと第二プレス工程Ｓ２における第二平行部１２ｂの圧下量である総幅圧下量Ｒβとの関係が、Ｒα／Ｒβ≦０．７、又は、Ｒα／Ｒβ≧２．０、となるようにプレスを行う。
これは、板幅端部の最大厚さ（図７参照）が、一段目の幅減少量と二段目の幅減少量が同程度の時に最も大きくなるとの本発明者らの新たな知見に基づくものである。
なお、「板幅端部の最大厚さ」とは、第二プレス工程後の鋳片１の板幅端部のうち、厚さが最大となる部位（鋳片１の板幅端部のうち、第一平行部１１ｂにおける第二傾斜部１２ａの近傍の部位）の厚さを意味する。
また、「総幅圧下量」とは、図８に示すように、幅方向の両端部から圧下した量の合計量である。すなわち、第一プレス工程Ｓ１での総幅圧下量Ｒαは、一方の幅方向端部における片幅圧下量Ｗ１と他方の端方向端部における片幅圧下量Ｗ２との合計量であり、第二プレス工程Ｓ２での総幅圧下量Ｒβは、一方の幅方向端部における片幅圧下量Ｗ３と他方の幅方向端部における片幅圧下量Ｗ４との合計量である。
【００３５】
図９は、合計幅圧下量Ｒα＋Ｒβを５００ｍｍに固定した場合における、「Ｒα／Ｒβの値」と、「鋳片厚に対する最大増肉代の比」との関係を示すグラフである。なお、この時の鋳片厚は、サイジングプレス圧下前の厚み、すなわち連続鋳造後の厚みであり、増肉代とは、鋳片厚からの厚さの増加代（鋳片上面側と下面側双方を足したもの）の事である。
すなわち、「鋳片厚に対する最大増肉代の比」は、（板幅端部の最大厚さ―鋳片厚）／鋳片厚［％］を意味する。
図９に示すように、Ｒα／Ｒβの値が１．０〜１．５で鋳片厚に対する最大増肉代の比が最も大きくなることがわかる。Ｒα／Ｒβの値が１．０よりも小さくなればなるほど鋳片厚に対する最大増肉代の比は小さくなり、又、１．５よりも大きくなればなるほど鋳片厚に対する最大増肉代の比は小さくなる。
【００３６】
板幅端部の最大厚さが小さくなるほど、第二プレス工程Ｓ２後に実施される幅圧延工程Ｓ３（サイジングミル圧延）において鋳片１が竪ロール１００のカリバー部１０１の傾斜面に当たりにくくなり、シーム疵も発生しにくくなる。また、シーム疵が発生するのは部分的な増肉部であり、定常部（第二平行部１２ｂ）についてはシーム疵が発生しないようカリバー部１０１の形状は設計されているので増肉代が鋳片厚の２０％以下であれば、経験的にシーム疵が発生しにくくなる。よって、Ｒα／Ｒβの値は０．７以下、又は２．０以上とされる。また、増肉代が鋳片厚の１５％以下ではシーム疵は皆無となるので、Ｒα／Ｒβの値は０．３８以下、又は４．０以上とすることが望ましい。Ｒα／Ｒβの値は０．３０以下、又は４．３０以上とすることがさらに望ましい。
【００３７】
本実施形態に係る鋳片成形方法では、上述の金型２０による第一プレス工程Ｓ１と第二プレス工程Ｓ２を、鋳片１の長手方向両端部に行った後、図１０（ａ）に示すように、カリバー部１０１を有する竪ロール１００を用いた幅圧延工程Ｓ３を数回に分けて行う。これにより、シーム疵を発生させることなく、図１０（ｂ）に示すような、目標とする幅寸法に減寸した鋳片１を得ることができる。
幅圧延工程Ｓ３は、圧延荷重上限を超えない範囲の圧延量で、数段階に分けて行われ、長手方向Ｘの全体に亘り所定の幅に成形する。
なお、竪ロール１００のカリバー部１０１は鋳片厚に最適化されるように形状が設計されているが、ある程度の鋳片厚の変動には対応できるようになっている。
【００３８】
幅圧延工程Ｓ３により得られた鋳片１は、厚さ方向の圧延（粗圧延、仕上げ圧延）を経て、所定の厚みの鋼板に圧延される。 
【００３９】
以上、好適な実施形態に基づき本発明の具体例を説明したが、本発明はこれらの例示に限定されるものではない。本発明は、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
【００４０】
例えば、上述の実施形態では第一プレス工程Ｓ１と第二プレス工程Ｓ２において同一の金型２０を用いているが、第一プレス工程Ｓ１で第一金型を用い、第二プレス工程Ｓ２で第一金型と異なる形状を有する第二金型を用いてもよい。この場合、第一傾斜部１１ａの傾斜角度θ１と第二傾斜部１２ａの傾斜角度θ２を異ならせることができる。
また、例えば、上述の実施形態では二段の鋳片幅プレス成形を行っているが、三段以上の鋳片幅プレス成形を行ってもよい。
また、例えば、上述の実施形態では鋳片１の長手方向両端部に第一プレス工程Ｓ１と第二プレス工程Ｓ２を行っているが、鋳片１の長手方向一端部のみに第一プレス工程Ｓ１と第二プレス工程Ｓ２を行うことで、鋳片１の長手方向一端部のみに、第一傾斜部１１ａ、第一平行部１１ｂ、第二傾斜部１２ａ、及び第二平行部１２ｂを形成してもよい。
【実施例】
【００４１】
幅１７００ｍｍ、厚さ２７７ｍｍの鋳片に対し、長手方向端部の幅を二段圧下で１２００ｍｍとする第一プレス工程及び第二プレス工程（サイジングプレス圧下）を行った。第二プレス工程後の鋳片に対し、カリバー部を有する竪ロールを用いて幅圧延工程（サイジングミル圧延）を行い、得られた鋳片におけるシーム疵発生の有無を観測した。
各実験例における第一プレス工程と第二プレス工程の条件と、評価結果を表１に示す。なお、増肉部代は、各実施例と同一条件で第一プレス工程と第二プレス工程（サイジングプレス圧下）のみを行った後の、最も増肉した部分の高さを測定して得た。
【００４２】
【表１】
0006988437.tif 000002
【００４３】
表１に示す通り、Ｒα／Ｒβが０．７以下又は２．０以上である実験例１〜６によれば、サイジングプレス後の鋳片における最も増肉した部位の板幅端部の最大厚さを低減することができ、シーム疵の無い鋳片を得ることができた。
一方、Ｒα／Ｒβが１．５０、及び１．００である実験例７、８では、サイジングプレス後の鋳片における最も増肉した部位の板幅端部の最大厚さが大きく、当該部位がサイジングミル圧延において竪ロールのカリバー部と接触して倒れ込みが起こり、シーム疵が発生した。
【符号の説明】
【００４４】
１      鋳片
１１ａ  第一傾斜部
１１ｂ  第一平行部
１２ａ  第二傾斜部
１２ｂ  第二平行部
１００  竪ロール
１０１  カリバー部
【図１】
0006988437.tif 000003
【図２】
0006988437.tif 000004
【図３】
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【図４】
0006988437.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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