(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂組成物よりなり，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形品において，
上記熱可塑性樹脂組成物は，キャピラリーレオメータ（温度２００℃，ダイＬ／Ｄ＝１０ｍｍ／１ｍｍ）で１２００／秒以上のせん断速度において，溶融粘度が１５００ポイズ以下であり，かつダイスウェル比が１．０以上であり，
また上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％以下であることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
請求項１において，上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率は，２０〜９９％であることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記薄肉部は，上記厚肉部の間に形成された溝の底部を形成しており，上記薄肉部の両側に上記肉厚変化部が形成されていることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項４】
熱可塑性樹脂組成物よりなり，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形品を成形するにあたり，金型キャビティ内に上記肉厚変化部形成部を横切る方向に上記熱可塑性樹脂組成物を射出して樹脂成形品を成形する方法において，
上記熱可塑性樹脂組成物は，キャピラリーレオメータ（温度２００℃，ダイＬ／Ｄ＝１０ｍｍ／１ｍｍ）で１２００／秒以上のせん断速度において，溶融粘度が１５００ポイズ以下であり，かつダイスウェル比が１．０以上であり，
また，上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％以下であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項４において，上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率は，２０〜９９％であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５において，上記薄肉部は，上記厚肉部の間に形成された溝の底部を形成しており，上記薄肉部の両側に上記肉厚変化部が形成されていることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，樹脂成形品及びその製造方法に関し，特に射出成形品の肉厚変化部における艶ムラなどの外観不良を防止する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
樹脂材料の代表的な成形方法として，射出成形法がある。射出成形は，金型のゲートより，キャビティ内に，溶融した樹脂を射出し，キャビティ内を樹脂で満たす。樹脂冷却後に，離型を行い，樹脂成形品を取出す。
【０００３】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の射出成形方法においては，図７（ａ）に示すごとく，厚み変化のある樹脂成形品９を成形する場合に，肉厚変化部９１１において，表面に艶ムラ及びヒケが発生することがある。即ち，樹脂成形品９に樹脂流動方向９５を横切る方向に延びる溝９１０がある場合には，溝９１０の両側の肉厚変化部９１１の表面に筋状の艶ムラ９１４が発生する。また，図７（ｂ）に示すごとく，樹脂成形品９に段状の肉厚変化部９１１がある場合にも，その表面に筋状の艶ムラ９１４が発生する。
【０００４】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，射出成形品の肉厚変化部における艶ムラ及びヒケの発生を防止し外観のよい樹脂成形品，及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題の解決手段】
本発明は，請求項１記載のように，熱可塑性樹脂組成物よりなり，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形品において，
上記熱可塑性樹脂組成物は，キャピラリーレオメータ（温度２００℃，ダイＬ／Ｄ＝１０ｍｍ／１ｍｍ）で１２００／秒以上のせん断速度において，溶融粘度が１５００ポイズ以下であり，かつダイスウェル比が１．０以上であり，
また上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％以下であることを特徴とする樹脂成形品である。
【０００６】
本発明は，所定の溶融粘度と所定のダイスウェル比の熱可塑性樹脂組成物を用いることにより，射出成形品の肉厚変化部における艶ムラ，ヒケを防止するものである。
【０００７】
肉厚変化部における艶ムラは，肉厚変化部を横切る方向に熱可塑性樹脂組成物を射出したときの，溶融樹脂の流路しぼり部の残留応力による離型時のシボずれや，流路拡大部における負圧発生による転写不足によって生じると推定される。
【０００８】
そこで，本発明においては，図１に示すごとく，熱可塑性樹脂組成物５０の溶融粘度を１５００ポイズ以下と低くしている。これにより，肉厚変化部３における艶ムラを防止できる。即ち，射出直後の流路しぼり部１２における残留応力を緩和して，離型時の流路しぼり部１２のシボずれ及び膨脹を防止できる。従って，流路しぼり部１２における艶ムラの発生を抑制することができる。
【０００９】
また，熱可塑性樹脂組成物５０のダイスウェル比を１．０以上と大きくする。これにより，射出時の流路拡大部１３における負圧を抑制し，樹脂の型当たり性を大きくして，型転写性を良好にする。従って，流路拡大部１３における艶ムラ及びヒケの発生を抑制することができる。
なお，ダイスウェル比は，好ましくは１．２以上である。
【００１０】
本発明の樹脂成形品は，上記物性値を有する熱可塑性樹脂組成物からなるため，表面がシボ面（ツヤ消面）の場合，鏡面のいずれの場合にも，艶ムラ及びヒケは発生しない。よって，本発明の樹脂成形品は，外観特性に優れている。
【００１１】
次に，本発明の詳細について説明する。
本発明の樹脂成形品は，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とからなる。その具体的形状としては，例えば，図２（ａ）〜（ｅ）に示すものがある。
▲１▼  請求項３記載のように，薄肉部１は，厚肉部２と２との間に樹脂流れ方向５を横切る方向に形成された溝１０の底部であり，薄肉部１の両側に肉厚変化部３が形成されている（図２（ａ））。
▲２▼  厚肉部２は，薄肉部１の間に形成されたリブ２０であり，薄肉部１の両側に樹脂流れ方向５を横切る方向に肉厚変化部３が形成されている（図２（ｂ））。
▲３▼  射出用金型の樹脂流れ方向５の上流側に厚肉部２が，下流側に薄肉部１が形成されており，厚肉部２と薄肉部１との間に段状の肉厚変化部３が形成されている（図２（ｃ））。
▲４▼  射出用金型の樹脂流れ方向５の上流側に薄肉部１が，下流側に厚肉部２が形成されている。厚肉部２と薄肉部１との間に段状の肉厚変化部３が形成されている（図２（ｄ））。
▲５▼  薄肉部１は，厚肉部２と２との間に樹脂流れ方向５を横切る方向に形成された三角溝１００の底部であり，薄肉部１の両側に肉厚変化部３が形成されている（図２（ｅ））。
【００１２】
なお，上記肉厚変化部は，厚肉部から薄肉部に徐々に肉厚が変化する部分，又は厚肉部と薄肉部との肉厚が垂直段状に変化する部分をいう。
【００１３】
樹脂成形品に用いる熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度及びダイスウェル比は，キャピラリーレオメータで測定する。また，ここでの溶融粘度は，見掛け粘度と定義する（ＪＩＳ  Ｋ  ７１９９）。
キャピラリーレオメータによる熱可塑性樹脂組成物の上記物性値の測定条件は，ダイは，長さ（Ｌ）１０ｍｍ，直径（Ｄ）１ｍｍである。また，測定時の熱可塑性樹脂組成物の温度は２００℃であり，せん断速度は２４３〜６０８０／秒以上である。
【００１４】
この測定条件下で上記キャピラリーレオメータにより，本発明の樹脂成形品に用いる熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度を測定すると，せん断速度１２００／秒で１５００ポイズ以下と小さい。これにより，上記のように流路しぼり部における残留応力を緩和して，離型時の成形品の膨脹を防止でき，艶ムラ発生を抑制することができる。一方，１５００ポイズを超える場合には，流路しぼり部における残留応力が発生し，離型時に流路しぼり部が膨脹して，艶ムラが発生することがあるという問題がある。
【００１５】
また，上記測定条件下で上記キャピラリーレオメータにより，本発明の樹脂成形品に用いる熱可塑性樹脂組成物のダイスウェル比を測定すると，せん断速度１２００／秒で１．０以上と大きい。これにより，上記のように，射出時の流路拡大部における負圧を抑制し，樹脂の転写性を良好にし，流路拡大部における艶ムラ及びヒケの発生を抑制することができる。一方，１．０未満の場合には，射出時の流路拡大部に負圧が発生し，樹脂の転写性が悪化し，流路拡大部に艶ムラ及びヒケが発生することがあるという問題がある。
【００１６】
また，上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％以下である。これにより，流路拡大部における負圧発生を更に防止でき，艶ムラ及びヒケの発生を更に防止できる。
一方，上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％を超える場合には，流路拡大部において負圧が発生することがあり，そのため艶ムラ及びヒケが発生するおそれがある。
【００１７】
ここで，上記ダイスウェル比の変化率（DSV)は以下の式（１）により算出される値である。
【００１８】
DSV(%)=100×{(DS<6000/sec>)−(DS'<600/sec>)}／(DS'<600/sec>)・・式（１）
DS; 6000／秒のときのダイスウェル比, DS'; 600／秒のときのダイスウェル比
【００１９】
次に，熱可塑性樹脂組成物よりなり，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形品において，
上記熱可塑性樹脂組成物は，キャピラリーレオメータ（温度２００℃，ダイＬ／Ｄ＝１０ｍｍ／１ｍｍ）で１２００／秒以上のせん断速度において，溶融粘度が１５００ポイズ以下であり，かつダイスウェル比が１．０以上であり，
上記熱可塑性樹脂組成物は，結晶化エネルギーが３５ｍＪ（ミリジュール）／ｍｇ以下であることを特徴とする樹脂成形品がある。
これにより，熱可塑性樹脂組成物の固化速度が遅くなり，キャビティ内における熱可塑性樹脂組成物の流路拡大部の転写性が向上する。このため，流路拡大部の艶ムラの発生を更に抑制することができる。
一方，上記熱可塑性樹脂組成物は，結晶化エネルギーが３５ｍＪ（ミリジュール）／ｍｇを超える場合には，固化速度が速く，流路拡大部の転写性が低下し艶ムラが発生するおそれがある。
なお，上記結晶化エネルギーは示差熱測定機にて測定される。
【００２０】
樹脂成形品の厚肉部の厚みと薄肉部の厚みとの差異が大きいほど艶ムラが発生しやすい傾向にあるが，上記の場合には，そのような形状であっても肉厚変化部における艶ムラ発生を効果的に抑制できる。
具体的には，上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率は，２０〜９９％であることが好ましい。これにより，上記特性を有効に発揮することができる。
なお，上記結晶化エネルギーは示差熱測定機にて測定される。
【００２１】
一方，２０％未満の場合には，厚肉部と薄肉部との厚みに差異は少なく，元来艶ムラが発生しにくく，上記の所定の熱可塑性樹脂組成物を用いて成形するまでもない。また，９９％を超える場合には，薄肉部の厚みＳが薄くなり，強度不足となるおそれがある。
【００２２】
更には，上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率は，５０〜９９％であることが望ましい。これにより，本発明の上記特性をもっとも有効に発揮することができる。
【００２３】
上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率DVは，式（２）によりもとめられる。
DV=100×(T−S)／T・・・式（２）
【００２４】
上記熱可塑性樹脂組成物のうち，熱可塑性樹脂としては，例えば，熱可塑性オレフィン系樹脂，熱可塑性スチレン系樹脂，熱可塑性ウレタン系樹脂，及び熱可塑性ポリエステル系樹脂，塩化ビニル樹脂，ポリアミド樹脂，フッ素樹脂のグループから選ばれる１種または２種以上からなるものを用いることができるが，これらに限定されない。また，ゴム成分としては，ＥＰＲ，ＥＰＤＭ等のエチレン−α−オレフィン共重合体，PBR等のプロピレン−α−オレフィン共重合体，熱可塑性エラストマーとしてはスチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳ，ＳＢＳなど），オレフィン系熱可塑性エラストマーを適宜用いることができる。
【００２５】
本発明の樹脂成形品としては，自動車用のエアバッグカバー，インストルメントパネル，バンパー，ドアピラー，ウェザーストリップ，ドアトリム，シフトレバーブーツ，コラムカバー，コンソールボックス，サイドモール，バンパーモール，ホイールキャップ，ロッカーモール，エンジンカバー，タイミングベルトカバーなどの自動車用部品がある。
【００２６】
この中，特にエアバッグカバーは，人の目に触れやすい部位に装着され外観が重要視されることから，本発明を適用する意義は大きい。
また，その他，エアコンカバー，パソコン筐体，携帯電話，ワープロ，ファクシミリ，ビデオデッキ，テレビジョン，ラジオ，オーディオアンプ，スピーカーボックス，冷蔵庫，洗濯機，掃除機，炊飯器などにも用いることができる。
【００２７】
上記樹脂成形品を製造するに当たっては，例えば請求項４記載のように，熱可塑性樹脂組成物よりなり，厚肉部と，薄肉部と，両者の間に設けた肉厚変化部とを有する樹脂成形品を成形するにあたり，金型キャビティ内に上記肉厚変化部形成部を横切る方向に上記熱可塑性樹脂組成物を射出して樹脂成形品を成形する方法において，
上記熱可塑性樹脂組成物は，キャピラリーレオメータ（温度２００℃，ダイＬ／Ｄ＝１０ｍｍ／１ｍｍ）で１２００／秒以上のせん断速度において，溶融粘度が１５００ポイズ以下であり，かつダイスウェル比が１．０以上であり，
また，上記せん断速度が６００〜６０００／秒に変化したときのダイスウェル比の変化率が１５％以下であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法がある。
【００２８】
本発明の製造方法においては，上記物性値を有する熱可塑性樹脂組成物を用いて射出成形をしている。そのため，上記のように，樹脂の流路しぼり部及び流路拡大部における艶ムラの発生を抑制でき，外観のよい樹脂成形品を成形することができる。
【００２９】
また，上記製造方法においても，上記樹脂成形品の発明と同様に，熱可塑性樹脂組成物は，上記所定のダイスウェル比の変化率を有する。また，所定の結晶化エネルギーを有することが好ましく，また上記厚肉部の厚みＴに対する上記薄肉部の厚みＳの肉厚変化率は，２０〜９９％であることが好ましい。
また，成形すべき樹脂成形品の形状としては，上記と同様に，薄肉部が溝，厚肉部がリブ，段形状など，種々のものがある。
本発明の製造方法は，その他の点については，上記樹脂成形品と同様である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例に係る樹脂成形品について，実施例１〜３を用いて，比較例１，２と比較しつつ説明する。
（樹脂成形品の製造）
まず，実施例１〜３及び比較例１，２にかかる樹脂成形品を成形する。
樹脂成形品に用いた熱可塑性樹脂組成物の樹脂，ゴム成分を，以下に示す。
▲１▼  ＰＰ−１；プロピレン−エチレンブロックコポリマー；ＭＦＲ（メルトフローレートを意味する。以下，同様）３３ｇ／１０ｍｉｎ，エチレン含量７重量％，
▲２▼  ＰＰ−２；プロピレン−エチレンブロックコポリマー；ＭＦＲ７ｇ／１０ｍｉｎ，エチレン含量１２重量％，
▲３▼  ＥＰＲ−１；エチレンプロピレンラバー，ＭＦＲ４０ｇ／１０ｍｉｎ，
▲４▼  ＥＰＲ−２；エチレンプロピレンラバー，ＭＦＲ１ｇ／１０ｍｉｎ，
▲５▼  ＥＰＲ−３；エチレンプロピレンラバー，ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ，
▲６▼  ＳＥＢＳ；スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンコポリマー，スチレン含量２９重量％，ＭＦＲ１．３ｇ／１０ｍｉｎ，
▲７▼  ＰＢ；ポリブテン，ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃），
▲８▼  ＰＢＲ；プロピレンブテンラバー，ＭＦＲ６ｇ／１０ｍｉｎ，
【００３１】
次に，上記▲１▼〜▲８▼の熱可塑性樹脂組成物を表１に示すごとく適宜配合し混練物を得た。
次に，得られた混練物を射出成形用の金型キャビティ内に射出した。金型キャビティの形状は，図３に示すごとく，溝１０を有する板状の樹脂成形品５１が得られる形状とする。射出条件は，溶融樹脂温度２００℃，射出速度１５０ｃｍ3／ｓｅｃ，射出圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした。
射出成形後，冷却し，離型を行い，樹脂成形品５１を取出した。
【００３２】
【表１】
0003539221.tif 000002
【００３３】
（肉厚変化率）
図３に示すごとく，樹脂成形品５１の厚肉部２の厚みＴと薄肉部１の厚みＳとを測定し，これらの値から上記式（２）にて肉厚変化率をもとめた。
【００３４】
（樹脂成形品の外観評価）
得られた樹脂成形品の外観を目視にて評価した。観察箇所は，図３に示すごとく，流路しぼり部１２と流路拡大部１３であり，艶ムラが殆ど目立たない場合を○，艶ムラが認められる場合を△，艶ムラが顕著に目立つ場合を×とした。
【００３５】
（樹脂成形品に用いた熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度及びダイスウェル比，ダイスウェル比変化率）
次に，実施例１〜３及び比較例１，２で用いた上記各混練物について，キャピラリーレオメータにて，溶融粘度及びダイスウェル比を測定した。
【００３６】
キャピラリーレオメータによる樹脂の溶融粘度及びダイスウェル比の測定方法を説明する。キャピラリーレオメータは，図４に示すごとく，樹脂を充填するためのバレル７１と，溶融樹脂が通過するキャピラリー７２と，樹脂押圧用のピストン７３とからなる。
測定に供する熱可塑性樹脂組成物の混練物５２を２００℃にて加熱溶融させ，これをバレル７１の中に充填し，ビストン７３によりせん断速度１２１６／秒にて押圧することによりキャピラリー７２から混練物５２を押出す。
このときの混練物の広がり幅Ａをレーザなどにより測定する。この広がり幅Ａを，キャピラリー７２の口径ａ（図４（ｂ））で除し，その値（Ａ／ａ）をダイスウェル比とした。
【００３７】
キャピラリーレオメータは，本例においては，東洋精機製のキャピログラフ１Ｂ（商品名）を用いた。バレル径９．５５ｍｍ，ダイの長さ（Ｌ）１０ｍｍ，ダイの直径（Ｄ）１ｍｍとした。測定時の樹脂の溶融温度は２００℃，ずり速度は２０，５０，１００，２００，５００ｍｍ／ｍｉｎとした。
【００３８】
また，混練物のせん断速度が６０００／秒，６００／秒のときのダイスウェル比を測定し，これらの値からダイスウェル比変化率を上記式（２）から求めた。また，ピストン７３による混練物の押圧力から公知の方法（ＪＩＳ  Ｋ  ７１９９）にて溶融粘度（見掛粘度）をもとめた。
【００３９】
（樹脂成形品に用いた熱可塑性樹脂組成物の結晶化エネルギー）
また，上記各混練物の結晶化エネルギーを測定した。測定方法は，各混練物を２２０℃に加熱溶融させ，その後降温速度１０℃／ｍｉｎにて，２２０〜５０℃へと降温させた。このときの，樹脂の溶融状態が固化するときに必要とされる熱量を示差熱測定機（セイコー電子工業（株）製のＳＳＣ５０００，ＤＳＣ２２Ｃ（商品名））にて測定した。
【００４０】
これらの測定結果を表１に示した。
これらの結果より，本発明に係る実施例１〜３の樹脂成形品は，艶ムラがなかった。一方，比較例１，２は，艶ムラが認められた。
【００４１】
実施例１〜３の混練物のすべては，溶融粘度が１５００ポイズ以下，ダイスウェル比が１．００以上，ダイスウェル比変化率が１５％以下，結晶化エネルギーが３５ｍＪ／ｍｇ以下であった。一方，比較例１，２の混練物は，これらの物性値から逸脱する値があった。
この測定結果より，本発明の樹脂成形品は，上記物性値を有するため，肉厚変化部における艶ムラ及びヒケの発生を抑制できることがわかる。
【００４２】
実施形態例２
本例においては，上記実施例１の熱可塑性樹脂組成物からなる混練物を用いて自動車用のエアバッグカバーを成形した。エアバッグカバーの表面はシボ面（ツヤ消面）にした。
成形されるエアバッグカバー５５は，図５に示すごとく，平面部５５７と，平面部５５７の周囲から延設した脚部５５８とからなる。平面部５５７は，厚肉部５５２と，エアバッグ開裂用の溝５５０の底部を構成する薄肉部５５１とからなる。薄肉部５５１の両側には肉厚変化部５５３が設けられている。
【００４３】
エアバッグカバーを成形するにあたっては，図６（ａ）に示すごとく，エアバッグカバ−とほぼ同一形状のキャビティ８０を有する射出成形用の金型８を準備する。キャビティ８０には，エアバッグカバーの裏面に溝を形成するための突起部８９を設けておく。キャビティ８０の中に，ゲート８４から溶融した熱可塑性樹脂組成物５３を射出し，キャビティ８０の中を熱可塑性樹脂組成物５３で満たし，硬化させる。用いた熱可塑性樹脂組成物は，実施形態例１における実施例１の組成と同様とした。これにより，エアバッグカバー５５が得られる。
【００４４】
得られたエアバッグカバー５５は，図６（ｂ）に示すごとく，自動車のステアリング６３の中心軸に取付けられる。
図５に示すごとく，エアバッグカバー５５は，その周縁に設けた組み付け用の係止部５５９によって，ステアリング６３の凹部６３９に固定される。エアバッグカバー５５の中には，エアバッグ６３１が収納される。
【００４５】
エアバッグ６３１は，インフレータ６３２により自動車の衝突時に気体が送り込まれ膨脹する。エアバッグ６３１の膨脹に伴う押圧力により，エアバッグカバー５５は，その裏面５５４に設けた溝５５０から開裂し，エアバッグ６３１を乗員の前に飛び出させる。
本例において得られたエアバッグカバーには，艶ムラやヒケは認められなかった。肉厚変化部５５３の表面５５５にも，艶ムラやヒケは認められず，外観特性に優れていた。
【００４６】
実施形態例３
本例では，鏡面のエアバッグカバーを成形した。その他は，実施形態例２と同様である。本例においても，エアバッグカバーには，艶ムラは認められなかった。
【００４７】
【発明の効果】
本発明によれば，射出成形品の肉厚変化部における艶ムラ及びヒケの発生を防止し外観のよい樹脂成形品，及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作用を説明するための，肉厚変化部の樹脂流動特性を示す説明図。
【図２】本発明における各種樹脂成形品の斜視図。
【図３】実施形態例１の樹脂成形品の斜視図。
【図４】実施形態例１における，樹脂成形品に用いた熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度及びダイスウェル比，ダイスウェル比変化率の測定方法を示す説明図。
【図５】実施形態例２における，エアバッグカバーの取付け位置を示すための，自動車の内部平面図。
【図６】実施形態例２における，エアバッグカバーの成形方法を示すための金型の断面説明図（ａ），及びステアリングに取付けたエアバッグカバーの平面図（ｂ）。
【図７】従来例における問題点を示すための樹脂成形品の斜視図。
【符号の説明】
１．．．薄肉部，
１０．．．溝，
１２．．．流路しぼり部，
１３．．．流路拡大部，
２０．．．リブ，
２．．．厚肉部，
３．．．肉厚変化部，
４．．．ゲート，
５．．．樹脂流れ方向，
５０．．．熱可塑性樹脂組成物，
５１．．．樹脂成形品，
５５．．．エアバッグカバー，
【図１】
0003539221.tif 000003
【図２】
0003539221.tif 000004
【図３】
0003539221.tif 000005
【図４】
0003539221.tif 000006
【図５】
0003539221.tif 000007
【図６】
0003539221.tif 000008
【図７】
0003539221.tif 000009