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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取り外し可能な計量皿を有する重量計において、非可動部である表示部のカバー部材に溝を設け、前記計量皿にリブを設け、前記重量計の不使用時に、前記計量皿のリブを載台と基台の隙間及び前記表示部のカバー部材の溝に勘合して、前記載台を前記計量皿の底面部と前記リブの間に収納したことを特徴とする重量計。
【請求項２】
前記計量皿の断面はコ状であることを特徴とする請求項１記載の重量計。
【請求項３】
前記リブは前記計量皿のコ状の立ち上がり部に設けられたことを特徴とする請求項２に記載の重量計。
【請求項４】
さらに前記計量皿の後方端部に補助リブを設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかの一項に記載の重量計。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
重量計、特に薄型で、載台の他に取り外し可能な計量皿を有する台秤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は従来の（Ａ）計量皿と（Ｂ）秤本体の立体図、図６は従来の秤本体に計量皿を装着しようとする状態を下方から見た立体図、図７は従来の秤本体と計量皿の勘合を説明する図で、（Ａ）は秤本体の側面図と計量皿の側面断面図、（Ｂ）は秤本体へ計量皿を装着した状態の側面一部断面図、（Ｃ）は正面一部断面図である。
図５に示す薄型で小秤量で載台の他に取り外し可能な計量皿を有する台秤の重量センサを、梱包・輸送中の衝撃から保護するための、従来の計量皿と台秤本体の構造では、計量皿（１０）の底部と両側面のリブ（１１）との間の隙間Ｃ１は、秤本体の載台頂部と基台裏面との厚さＣ２より若干大きく、図６及び図７に示すように計量皿の隙間部分へ秤本体を勘合するようになっている。図７はその勘合状態を説明する正面・側面一部断面図である。
計量皿の隙間部分へ秤本体を勘合すると、計量皿の側面に設けた２個のリブ（１１）は基台裏面（９）の斜面部に接触し、計量皿の底面部は載台の頂部に接触する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の方法では、載台の上方からの衝撃に対しては問題を解決する手段として適していたが、載台自身が下方へ移動しようとする運動に対しては、これを抑制することができず、内部の重量検出部（図示せず）へ衝撃等が掛かることになり、重量検出部を変形させて、以後、正確な重量測定ができなくなると云う問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の一つの観点によれば、取り外し可能な計量皿を有する重量計において、非可動部である表示部のカバー部材に溝を設け、前記計量皿にリブを設け、前記重量計の不使用時に、前記計量皿のリブを載台と基台の隙間及び前記表示部のカバー部材の溝に勘合して、前記載台を前記計量皿の底面部と前記リブの間に収納したことを特徴とする重量計が提供される。
本発明の一つの実施の形態によれば、前記計量皿の断面はコ状である。
本発明の別の実施の形態によれば、前記リブは前記計量皿のコ状の立ち上がり部に設けられる。
本発明のさらに別の実施の形態によれば、さらに前記計量皿の後方端部に補助リブが設けられる。
【０００５】
【作用】
取り外し可能な計量皿を有する重量計において、非可動部である表示部のカバー部材に溝を設け、前記計量皿にリブを設け、前記重量計の不使用時に、前記計量皿のリブを載台と基台の隙間及び前記表示部のカバー部材の溝に勘合して、前記載台を前記計量皿の底面部と前記リブの間に収納したことにより、計量皿が秤本体に対して遊動せず、同時に計量皿の底部とリブの間に載台を勘合することで載台が遊動せず、梱包状態等での可動部が動くことがなくなる。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図１は本発明の一実施例の（Ａ）秤本体と（Ｂ）計量皿の立体図、図２は本発明の一実施例の秤本体と計量皿の勘合を説明する図で、（Ａ）は秤本体の側面図と計量皿の側面断面図、（Ｂ）は秤本体へ計量皿を装着した状態の側面一部断面図、（Ｃ）は正面一部断面図、図３は秤の計量状態を示す立体図、図４は計量皿を装着しようとする状態を下方から見た立体図、図８は本発明の他の実施例の図で（Ａ）は計量皿の斜視図、（Ｂ）は秤本体の側面図と計量皿の側面断面図、（Ｃ）は秤本体へ計量皿を装着した状態の側面一部断面図である。
【０００９】
本発明の重量計の構造は図１，２に示すように、非可動部材である基台（６）と可動部材である載台（４）との間の隙間（７）の延長上の非可動部材である表示部（５）と基台との間に溝（８）を設けて、この隙間と溝に、計量皿（２）に設けたリブ（３）を挿入する構造になっている。
【００１０】
隙間と溝の幅（Ａ２）は略同寸法で、計量皿のリブがスムースに挿入できてしかも遊びが無い程度の０．１ｍｍ程リブの幅（Ａ１）より大きい寸法である。溝の長さは表示部の長さ全体でもよいが、外観上の配慮から表示部の前方数ｍｍの点までになっている。計量皿のリブと底面部との距離（Ｂ２）は、載台の頂部から底部までの厚さ（Ｂ１）より若干大きい程度である。即ち、載台は計量皿のリブと底部に挟まれることになる。
【００１１】
図２に示すように、計量皿を秤本体の後方からスライドさせて秤本体へ装着すると、計量皿のリブ（３）が隙間（７）を通って非可動部の溝（８）へ勘合されて、計量皿は秤本体へ固定され、その固定された計量皿に挟まれている載台（４）は動くことができず、従って計量皿の下部に連結されている重量検出部（図示せず）へは荷重が掛かることなく保護されることになる。
【００１２】
図８は本発明の他の実施例で、計量皿の後方端部に補助リブ（３Ａ）を設けたもので、装着したときに基台裏面の後方端部の斜面部に掛けることによって、後方からの煽りを防止することができる。
【００１３】
【発明の効果】
取り外し可能な計量皿を有する重量計において、非可動部である表示部のカバー部材に溝を設け、前記計量皿にリブを設け、前記重量計の不使用時に、前記計量皿のリブを載台と基台の隙間及び前記表示部のカバー部材の溝に勘合して、前記載台を前記計量皿の底面部と前記リブの間に収納したので、計量皿は動くことが無くなり、従って内部の重量検出部材へ荷重が掛かることも無くなり、梱包・輸送中等の衝撃で秤の性能が損なわれることがないという優れた効果がある。
【００１４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の秤本体と計量皿の図
【図２】本発明の一実施例の秤本体と計量皿の勘合を説明する図
【図３】秤の計量状態を示す立体図
【図４】秤本体に計量皿を装着しようとする状態を下方から見た立体図
【図５】従来の計量皿と本体の勘合を説明する立体図
【図６】従来の秤本体に計量皿を装着しようとする状態を下方から見た立体図
【図７】従来の秤本体と計量皿の勘合を説明する図
【図８】本発明の他の実施例の図
【符号の説明】
１    秤本体
２    計量皿
３    リブ
４    載台
５  表示部
６  基台
７  隙間
８  溝
９  基台裏面
１０  計量皿
１１  リブ
１２  基台
【図１】
0003571125.tif 000002
【図２】
0003571125.tif 000003
【図３】
0003571125.tif 000004
【図４】
0003571125.tif 000005
【図５】
0003571125.tif 000006
【図６】
0003571125.tif 000007
【図７】
0003571125.tif 000008
【図８】
0003571125.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ばね部材により、転動体を用いた軸受に常時一定の予圧を付与する定圧予圧構造の主軸において、軸受転動体の接触位置変化に伴う主軸の軸方向変位を補正する装置であって、
主軸の回転数と軸受転動体の接触位置変化に伴う主軸の軸方向変位量との相関関係を記憶する記憶部と、記憶データに基づいて指令回転数に対応する変位量を演算する演算部と、演算値に相当する補正量で主軸を変位方向と逆方向に移動制御する数値制御部とからなる変位補正装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ばね部材により軸受に常時一定の予圧を付与する定圧予圧構造の主軸において、遠心力による軸受転動体の接触位置変化に伴う主軸の軸方向変位を補正する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
工作機械等においては、従来から、軸受に予圧を付与して、主軸の剛性や回転精度を高める技術が広く採用されている。特に、アンギュラ軸受が多用される高速マシニングセンタでは、定位置で油圧によって予圧を付与する定位置予圧構造の主軸と、ばね部材により常時一定の予圧を付与する定圧予圧構造の主軸とが知られている。
【０００３】
定位置予圧構造の主軸では、高速回転時に軸受の発熱等により予圧が過大となり焼付きの危険があるため、予圧量を回転数に応じて切り換える手段が設けられている。また、予圧切換時に主軸が軸方向に変位して加工精度を低下させるため、予圧の切換を認識して主軸の変位量を軸移動によって補正する方法も採られている（特開平５−２３７７０４号公報、特開平６−２６２４８５号公報）。
【０００４】
これに対し、定圧予圧構造の主軸では、コイルスプリングや皿ばね等のばね部材により軸受に常時一定の予圧を付与するため、主軸回転数が変化した場合でも予圧量はほとんど変化しない。従って、予圧切換手段を設ける必要がなく、高速回転用の主軸をより簡略に構成できる利点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、定圧予圧構造の主軸が高速回転すると、遠心力で軸受の転動体の接触位置が変化する。この場合、主軸はばね部材により軸受を介して軸方向に付勢されているため、転動体の位置変化に伴い、主軸が軸方向に変位し、工具刃先位置が変化して、加工精度に悪影響を及ぼすという問題点があった。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、定圧予圧構造の主軸において、遠心力による主軸の軸方向変位を的確に補正できる装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明の変位補正装置は、ばね部材により、転動体を用いた軸受に常時一定の予圧を付与する定圧予圧構造の主軸において、軸受転動体の接触位置変化に伴う主軸の軸方向変位を補正する装置であって、主軸の回転数と軸受転動体の接触位置変化に伴う主軸の軸方向変位量との相関関係を記憶する記憶部と、記憶データに基づいて指令回転数に対応する変位量を演算する演算部と、演算値に相当する補正量で主軸を変位方向と逆方向に移動制御する数値制御部とから構成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をマシニングセンタに実施した形態を図面に基づいて説明する。図１及び図２に示すように、このマシニングセンタはベッド１、コラム２、テーブル３、主軸ヘッド４、及び主軸５から構成されている。主軸５はハウジング６の内側において上下のアンギュラ軸受７，８により回転可能に支持され、上側のアンギュラ軸受７にはコイルスプリング９によって常時一定の予圧が付与されている。
【０００９】
また、マシニングセンタの制御系には、遠心力による主軸５の軸方向変位を補正する装置が設けられている。この変位補正装置は、主軸５の回転数と軸方向変位量との相関関係を記憶する記憶部１１と、この記憶データに基づいて指令回転数に対応する変位量を演算する演算部１２と、その演算値に相当する補正量で主軸５を変位方向と逆方向に移動制御する数値制御部１３とから構成されている。なお、図１のマシニングセンタは縦形であるが、横形の場合もこれと同様の補正システムを採用できる。
【００１０】
ここで、軸方向変位量は、主軸５を実際に回転してその端面位置を計測すること、或いは、遠心力によるアンギュラ軸受７の転動体の変位量を解析計算することによって予め求めることができる。図４は解析計算によって求めた主軸回転数Ｎと軸方向変位量δとの相関関係を例示するものである。ここから、回転数Ｎ及び変位量δが二次式近似でよく一致することが分かる。従って、図中に例示した関係式を記憶部１１に格納してもよく、或いは、回転数Ｎと変位量δとの相関表を記憶部１１に格納してもよい。
【００１１】
次に、上記装置による補正方法を図３のフローチャートに従って説明する。まず、主軸５の回転数変化が確認されると、このときの指令回転数に対応する主軸５の軸方向変位量が記憶部１１に格納された関係式又は相関表を用いて演算される。ここで、指令回転数に対応する変位データが相関表に存在しない場合には、軸方向変位量が近傍値から内挿によって推定される。
【００１２】
演算により求められた変位量は当該回転数による運転期間中保持され、数値制御部１３からその変位量に相当する補正量が出力され、主軸５が変位方向と逆方向に移動制御される。そして、この制御は回転数が変化するまで継続され、遠心力による主軸５の軸方向変位が補正される。また、このとき、ＮＣ操作画面には図５に示すような主軸回転数と補正量との相関表が表示される。従って、このマシニングセンタによれば、高速回転時に工具の刃先位置を一定に保持して、加工精度を向上することができる。
【００１３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、皿ばねを用いて予圧を付与する構造の主軸に適用したり、マシニングセンタ以外の各種工作機械に応用したりするなど、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で各部の形状並びに構成を適宜に変更して実施することも可能である。
【００１４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、定圧予圧構造の主軸において、遠心力による主軸の軸方向変位を的確に補正できるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すマシニングセンタのシステム構成図である。
【図２】定圧予圧構造の主軸を示す断面図である。
【図３】遠心力による主軸の軸方向変位を補正する方法を示すフローチャートである。
【図４】主軸回転数と軸方向変位量との相関関係を示す特性図である。
【図５】ＮＣ操作画面に表示される主軸回転数と補正量との相関表である。
【符号の説明】
５・・主軸、７，８・・アンギュラ軸受、９・・コイルスプリング、１１・・記憶部、１２・・演算部、１３・・数値制御部。
【図１】
0003571505.tif 000002
【図２】
0003571505.tif 000003
【図３】
0003571505.tif 000004
【図４】
0003571505.tif 000005
【図５】
0003571505.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸と、
該主軸の少なくとも一部を収容する主軸ハウジングと、
該主軸の回転軸の周りに該主軸を回転自在に支持する該主軸ハウジングに複数取付けられた主軸ベアリングと、
該主軸を内部に遊嵌するロータを有する主軸駆動用モ−タと、
該ロータを該回転軸の周りに回転自在に支持する該主軸ハウジングに取付けられたロータ支持ベアリングと、
該ロータを該主軸に対して該回転軸の周りに相対的に回動不可能に連結するカップリングと、
を備えてなる主軸装置であって、
該ロータのうち該主軸を該回転軸の周りに回転させる回転力を生じる部分である力発生部分よりも後方の後端部分と、該主軸のうち該力発生部分よりも後方の後端部分と、を該カップリングが連結し、
該カップリングにより連結された部分を除き、該主軸と該ロータとの間の全ての部分にギャップが形成されているものである、主軸装置。
【請求項２】
前記ロ−タは、前記力発生部分の前後を、前記ロータ支持ベアリングによって枢支されているものである、請求項１に記載の主軸装置。
【請求項３】
前記ギャップの少なくとも一部にエヤを供給するエヤ供給路が、前記主軸ハウジングに設けられているものである、請求項１又は２に記載の主軸装置。
【請求項４】
前記主軸の少なくとも前記ロ−タと対向する外周面は、鏡面に研磨されているか、又は熱反射剤で被覆されているものである、請求項１乃至３のいずれか１に記載の主軸装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、マシニングセンタなど工作機械で、ツ−ルを把持して回転する主軸の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の工作機械の主軸、例えば、図２で示すような通常ビルトインタイプの主軸１１であれば、前記主軸の外周に駆動用モ−タのロ−タ１２が直接固定されているため、駆動用モ−タからの熱による主軸１１の変形や伸び、及び振動の伝達によって高精度加工が得られなかった。なお、１３は巻線である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明が解決しようとする課題は、駆動用モ−タからの熱による主軸の変形や伸びを可能な限り抑えるとともに、振動が直接主軸に伝達しないようにすることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明の特徴は、主軸の外周面と主軸駆動用モ−タのロ−タの底面との間にギャップが設けられているとともに、主軸の後端とロ−タの後端とはカップリングで連結されていることにある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
この発明の主軸を示す図１に於いて（但し、潤滑油供給路は省略して示されている）、１はビルトインタイプの主軸で、複数の主軸ベアリング３により回転自在に支持される前部（図１では右側部分）１ａ、前部１ａよりやや外径が小さい後部１ｂ、及び、後部１ｂから突出する後部よりさらに小さい外径の尾部１ｃから構成され、主軸ハウジング２に収容されている。そして尾部１ｃは、主軸ハウジング２の後部に枢支される。なお、主軸１の外周面、少なくとも後部１ｂの外周面は、後述する主軸駆動用モ−タのロ−タの輻射熱を反射するよう、鏡面に研磨されているか、又は熱反射剤で被覆されている。
【０００６】
４は主軸１駆動用モ−タのロ−タ、５はその巻線であって、ロ−タ４の底面と主軸１の後部１ｂ外周面との間には、ギャップ（空隙）６が形成されている。そしてロ−タ４は、主軸ハウジング２に取付けられたロ−タ支持ベアリング７によって、前後を枢支されている。８は動力伝達用のカップリングで、主軸の後部１ｂの後端とロ−タ４の後端とを連結し、駆動用モ−タの動力を主軸１に伝達する。
【０００７】
ギャップ６を設けることによって、駆動用モ−タの熱が直接主軸１に伝達されるのを防いで、前記熱の伝達を減少させるとともに、ロ−タ４の振動が直接主軸に直接伝達されるのを防止している。図１ではギャップ６は誇張してあらわされているが、後部１ｂの外周面とロ−タ４の底面との間隔は、実際には数ｍｍ程度で、その数値は主軸１の能力によって適宜選択できる。
【０００８】
９は主軸ハウジング２内に形成されたエヤ供給路で、図外エヤコンプレッサによって供給されたエヤは前記ギャップ６に供給されて、ギャップに熱が滞留するのを防ぐ。
【０００９】
【発明の効果】
主軸外周面とロ−タ底面との間にギャップが形成されているため、主軸に伝達される主軸駆動用モ−タの熱が減少するので、主軸の変形や伸びを抑えられ、又、主軸にロ−タの振動が直接伝達されないので、高精度の加工が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の主軸を示す断面図である。
【図２】従来の主軸を示す断面図である。
【図１】
0003571547.tif 000002
【図２】
0003571547.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端金具を連結してなる鋼管杭であって、先端金具と鋼管杭本体はいずれか一方の管状部材の一部を他方の管状部材内に差し込み、受け入れ側である他方の管状部材内に設けた中仕切り板で、このように差し込んだ一方の管状部材の差し込み端部を受け止めるようになし、この一方の管状部材の差し込み端部に設けた蓋板と前記した他方の管状部材内に設けた中仕切り板との、一方に複数個のボルト通し孔を形成するとともに他方に複数個のねじ孔を形成し、これら蓋板と中仕切り板とに形成したボルト通し孔とねじ孔とを適合させ、適合させたボルト通し孔からねじ孔にボルトをねじ入れて締め付けることにより先端金具を鋼管杭本体に連結してなることを特徴とする鋼管杭。
【請求項２】
一方の管状部材の差し込み端部に設けた蓋板と他方の管状部材に設けた中仕切板とをボルト固定するとともに、一方の管状部材と他方の管状部材とを溶接によりつないでなる請求項１に記載の鋼管杭。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅建設用の地盤などに強度を付与するために埋設する鋼管杭に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、杭本体の先端に堀削刃や堀削爪などを設けるとともに、外周面に螺旋翼を設けた鋼管杭が知られている。このような鋼管杭は、先端に堀削刃の堀削爪などを設けるとともに外周面に螺旋翼を設けた先端金具を杭本体来の先端に連結するものもある。堀削刃や螺旋翼などを設けた先端金具を別に形成し、この先端金具を杭本体に連結した方が製作性がよいという理由による。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このように形成された先端金具をどのようにして杭本体の先端に連結するか問題となっている。つまり、連結強度を必要とする上に、連結の作業性のよいことが求められるからである。
【０００４】
本発明の鋼管杭は、先端金具を杭本体に、あるいは杭本体同士を作業性よく強固に連結してなるものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の鋼管杭は、先端金具を連結してなる鋼管杭であって、先端金具と鋼管杭本体はいずれか一方の管状部材の一部を他方の管状部材内に差し込み、受け入れ側である他方の管状部材内に設けた中仕切り板で、このように差し込んだ一方の管状部材の差し込み端部を受け止めるようになし、この一方の管状部材の差し込み端部に設けた蓋板と前記した他方の管状部材内に設けた中仕切り板との、一方に複数個のボルト通し孔を形成するとともに他方に複数個のねじ孔を形成し、これら蓋板と中仕切り板とに形成したボルト通し孔とねじ孔とを適合させ、適合されたボルト通し孔からねじ孔にボルトをねじ入れて締め付けることにより先端金具を鋼管杭本体に連結してなるものである。
【０００６】
また、本発明の鋼管杭は、一方の管状部材の差し込み端部に設けた蓋板と他方の管状部材に設けた中仕切板とをボルト固定するとともに、一方の管状部材と他方の管状部材とを溶接によりつないでなるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【０００８】
図１は、本発明の鋼管杭において、一方の管状部材である先端金具の後端の一部を他方の管状部材である鋼管杭本体内に差し込み固定してなる状態を示した一部破断側面図である。
【０００９】
本発明の鋼管杭１は、一方の管状部材である先端金具１１の後端の一部を他方の管状部材である鋼管杭本体２１内に差し込む。鋼管杭本体２１内には差し込んだ先端金具１１の差し込み端部を受け止める中仕切り板２２を設けている。
【００１０】
短管状の先端金具１１の差し込み端部には蓋板１２を設けている。この蓋板１２には複数個のボルト通し孔１３を形成している。また、前記した中仕切り板２２には複数個のねじ孔２３を形成している。蓋板１２のボルト通し孔１３と中仕切り板２２のねじ孔２３とを適合させ、適合させたボルト通し孔１３からねじ孔２３にボルト３をねじ入れて締め付けることにより先端金具１１を鋼管杭本体２１に連結固定して鋼管杭１となす。
【００１１】
先端金具１１は、先端外周に少なくとも先端面より下方へ突出するとともに先端外周よりも外方へ突出した一または複数個の堀削爪１４を設けている。先端金具１１の先端にはこの堀削爪１４に加えて堀削刃を設けていてもよい。もしくは、堀削爪１４に代えて堀削刃のみを設けていてもよい。また、先端金具１１の外周面には一巻き又は数巻きの螺旋翼１５を突設してなる。
【００１２】
図２は、本発明の鋼管杭において、一方の管状部材である鋼管杭本体の先端の一部を他方の管状部材である先端金具の後端内に差し込み固定してなる状態を示した一部破断側面図である。
【００１３】
つまり、図２に示す本発明の鋼管杭は、図１に示す本発明の鋼管杭と比べて、差し込む部材が逆となる。この鋼管杭１は、一方の管状部材である鋼管杭本体２１の先端の一部を他方の管状部材である先端金具１１の後端内に差し込むのである。先端金具１１内には差し込んだ鋼管杭本体２１の差し込み端部を受け止める中仕切り板１６を設けている。鋼管杭本体２１の先端には蓋板２４を設けている。この蓋板２４には複数個のねじ孔２５を形成している。また、前記した中仕切り板１６には複数個のボルト通し孔１７を形成している。蓋板２４のねじ孔２５と中仕切り板１６のボルト通し孔１７とを適合させ、適合させたボルト通し孔１７からねじ孔２５にボルト３をねじ入れて締め付けることにより先端金具１１を鋼管杭本体２１に連結固定して鋼管杭１となす。
【００１４】
連結固定手段として、ボルト３で締め付けるとともに、先端金具１１と鋼管杭本体２１を溶接によりつないでもよい。
【００１５】
【発明の効果】
このように構成した本発明の鋼管杭は、先端金具と鋼管杭本体をボルトを用いて締め付けることにより連結固定したため連結の作業性がよいし、連結固定が強固である。しかも、ボルトが管状部材内で締め付けられるため、鋼管杭の外周面に障害物が存在せず埋設性がよい。
【００１６】
また、ボルト締めと溶接とを併用するとさらに強固な連結ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一方の管状部材である先端金具の後端の一部を他方の管状部材である鋼管杭本体内に差し込み固定してなる状態を示した一部破断側面図である。
【図２】一方の管状部材である鋼管杭本体の先端の一部を他方の管状部材である先端金具内に差し込み固定してなる状態を示した一部破断側面図である。
【符号の説明】
１      鋼管杭
１１    先端金具
１２    蓋板
１３    ボルト通し孔
１４    堀削爪
１５    螺旋翼
１６    中仕切り板
１７    ボルト通し孔
２１    鋼管杭本体
２２    中仕切り板
２３    ねじ孔
２４    蓋板
２５    ねじ孔
３      ボルト
【図１】
0003571517.tif 000002
【図２】
0003571517.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝状の流通路が複数形成された第１の板状部材と、該第１の板状部材に形成された上記流通路を覆うように上記第１の板状部材に接合された第２の板状部材とにより定盤が構成され、該定盤の内部に作動液が封入され、上記定盤の外周部の下面に加熱手段が設けられた均熱装置において、上記第一の板状部材は、上記溝状の流通路が中央部に対して、外周側になるにしたがって低位置になるように構成されていることを特徴とする均熱装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば樹脂成型品、半導体ウエハ、液晶パネル等の被加工物を、加工される定盤上で均一に加熱あるいは冷却することができる均熱装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の均熱装置としては、例えば特開平９−３２７８２７号公報に開示される図２に示すものがある。図２において、１は下面に同心状に配置される環状の複数の溝２が形成された第１の板状部材であり、上面には複数の被加工物３が載置される。４は環状の各溝２を覆うように第１の板状部材１の下面に、例えばろう付け等で接合される第２の板状部材であり、第１の板状部材１とともに定盤５を構成している。６は環状の各溝２と第２の板状部材４とで形成される複数の流通路であり、各内部にはそれぞれ真空排気された後、所定量の作動液７が封入されている。
【０００３】
上記のように構成された均熱装置において、定盤５の下面から、例えばヒーター等の加熱体（図示せず）により図中矢印にて示すように加熱されると、各流通路６内の作動液７も加熱され、蒸気となって密閉された流通路６内にある空間に拡散し、この蒸気は流通路６内の温度の低い上面側で凝縮潜熱として熱を放出し液化する。そして、液化した作動液７は流通路６の内部で下面側に流下して還流する。これらの動作が順次繰り返されることにより、加熱体から定盤５の上面に熱輸送され、定盤５の上面に載置される複数の被加工物３をそれぞれ加熱処理する。
【０００４】
また、従来の均熱装置として、例えば特開平１１−３２０５５５号公報に開示された図３に示すものがあり、図３において、１〜７は上述した従来の均熱装置の構成と同様である。８は第２の板状部材４から下方に突出して配置され、第１の板状部材１の溝２、すなわち流通路６と連通する複数の液溜り部であり、箱部材を溶接等により接合するか、第２の板状部材４を深絞り加工等して形成されており、この液溜り部８に作動液７が貯溜されている。９は液溜り部８内に貯溜された作動液７中に浸漬され、作動液７を直接加熱して蒸発させるようにしているので、熱輸送効率を向上させることができ、高精度な表面温度分布を達成することができる。１０は定盤５の裏面下方にスペーサ１１を介して取り付けられた蓋体であり、この蓋体１０と定盤５裏面との間に空間１２が設けられている。１３ａ，１３ｂは蓋体１０に形成され、空気などの冷却媒体を導入、導出する導入口、導出口であり、導入口１３ａから冷却媒体を導入し、定盤５裏面の空間１２を通過させて導出口１３ｂから導出させることにより、定盤５を所定温度まで冷却することができる。
【０００５】
上記の均熱装置では、定盤の外周面から放熱するために、定盤の外周側の温度が中央部に比べて低下し、定盤表面の均熱特性が得られないので、加熱手段を定盤の下面外周側に加熱手段を配置し、下面中央部に冷却手段を配置した構成にすることにより、定盤表面の均熱特性が良くなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の均熱装置は以上のように構成され、真空排気の後に封入された作動液７の潜熱によって加熱体からの熱を均一に定盤５表面に伝熱する構造のものであるが、一般に外周に至るにつれて放熱面積が増大するとともに、外周端面からの放熱の影響が表れることにより、外周側の放熱量が大きくなるため、定盤５の外周側の温度が内周側に比べて低下し、定盤５表面の均熱特性が十分に得られないので、加熱手段を定盤５の下面外周側に加熱手段を配置し、下面中央部に冷却手段を配置する構成にすると、定盤表面の均熱特性が良くなる。しかし、均熱装置内部の作動液の流通路の底面が同一平面に位置し、外周部下面に加熱手段が配置された構成にすると、均熱装置の中央部下面は加熱源が存在しないので、液化した作動液が中央部の流通路に滞留し、加熱源が配置された外周部の作動液が不足する液枯れ現象が発生し、均熱装置が均一に加熱されない状態が発生する問題点があった。
【０００７】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、内部に充填された作動液が中央部で滞留することをなくした安定して均一な温度分布となる均熱装置を得ることを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１に係る均熱装置は、
溝状の流通路が複数形成された第１の板状部材と、この第１の板状部材に形成された流通路を覆うように第１の板状部材に接合された第２の板状部材とにより定盤を構成し、この定盤の内部に作動液を封入し、定盤の外周部の下面に加熱手段を設け、第一の板状部材の流通路が中央部の位置に対して、外周側になるにしたがって低位置になるように構成したものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１における均熱装置の構成を示す断面図である。
図１において、４０は上面に同心状に配置され、かつ底面が中央側より外周側になるにしたがって低位置となるよう順次深く形成された環状の複数の溝４１が形成された第１の板状部材であり、下面中央部が凹状に形成されている。４２は環状の各溝４１を覆うように第１の板状部材４０の上面に、例えばろう付け等で接合された第２の板状部材であり、この第２の板状部材４２の上面に被加工物が載置され、第１の板状部材４０とともに定盤４３を構成している。４４は環状の各溝４１と第２の板状部材４２とで形成される複数の流通路であり、内部には真空排気された後、所定量の作動液４５が封入されている。４６は定盤４３の外周部の下面に配置された面状ヒーター等の加熱手段である。
【００１０】
このように、流通路４４の底部が中央部に対して外周側が低位置となるよう順次深く形成したことにより、流通路４４内部で凝縮された作動液４５が中央部で滞留することなく、定盤４３外周側の加熱部分に戻りやすくなり、外周部の加熱源部分の液枯れ現象の発生が回避でき、蒸発から凝縮までのサイクルが円滑に行われ、定盤４３の熱特性を向上させることができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように、この発明の請求項１によれば、流通路の底部が中央部に対して外周側が低位置となるよう順次深く形成したことにより、流通路内部で凝縮された作動液が定盤外周側の加熱部分に戻りやすくなり、中央部の流通路に作動液が滞留しなくなり、外周部における作動液の液枯れ現象の発生がなくなり、作動液の蒸発・凝縮のサイクルを円滑に行われ、定盤の均熱特性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１の均熱装置の構成を示す断面図である。
【図２】従来の均熱装置を示す断面図である。
【図３】従来の均熱装置を示す断面図である。
【図１】
0003571314.tif 000002
【図２】
0003571314.tif 000003
【図３】
0003571314.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水滴を掻き集めるためのゴムヘラを有した略ちりとり型のワイパー本体と、該ワイパー本体の後端部に取付けられ、ワイパー本体で掻き集めた水滴を溜めるための貯水タンクを兼ねる握柄とを備えた水滴ワイパーにおいて、
上記貯水タンク兼用の握柄の下端部に筒型の把持部を、中間部に該把持部と比べて幅広で略同じ厚さの平らな膨大部を形設した
ことを特徴とするタンク付き水滴ワイパー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラス戸や窓等に付着した水滴を集めるための作業用器具として好適なタンク付き水滴ワイパーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の水滴ワイパーとしては、ちりとり型のワイパー本体の後端部に取付けた棒状の握柄の中を貯水タンクとして、ワイパー本体で掻き集めた水滴を受け入れるようにしたものがあるが、該貯水タンクの容量をもっと大きくしたいという要望があった。そこでこれに応えるために、貯水タンク兼用の握柄のタンク部分を、該握柄を中心に立方体状に膨大させた膨大部を形設することが考えられるが、使用する場所によっては、該膨大部が邪魔になって操作性が悪くなるという問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の技術的課題は、様々な場所の水滴除去に適応することができ、操作性を低下させることなく貯水タンクの容量を増大できるようにしたタンク付き水滴ワイパーを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のタンク付き水滴ワイパーは、水滴を掻き集めるためのゴムヘラを有した略ちりとり型のワイパー本体と、該ワイパー本体の後端部に取付けられ、ワイパー本体で掻き集めた水滴を溜めるための貯水タンクを兼ねる握柄とを備えた水滴ワイパーにおいて、上記貯水タンク兼用の握柄の下端部に筒型の把持部を、中間部に該把持部と比べて幅広で略同じ厚さの平らな膨大部を形設したことを特徴とするものである。
【０００５】
【作用】
上記水滴ワイパーは、ゴムヘラを上方に向けて把持部を持ち、ガラス戸や窓等の対象部位に該ゴムヘラを押し付けて摺動させることにより、そこに付着している水滴を掻き集めるものである。掻き集められた水滴は、ワイパー本体を通って貯水タンク兼用の握柄内に貯えられ、該把持部が水で一杯になった場合には、引き続き膨大部に貯えられる。
特に、上記ワイパーにおいては、貯水タンク兼用の握柄の中間部に上記保持部と比べて幅広で略同じ厚さの平らな膨大部を形設しているので、貯水タンクの容量を増大させながら操作性を低下させることがなく、作業中に該握柄が窓の桟等の対象部位面より突出している部分にぶつかるのを避けることができる。
【０００６】
従って、様々な場所の水滴除去に適応することができ、操作性を低下させることなく貯水タンクの容量を増大することができる。
【０００７】
【実施例】
図面は、本発明の実施例を示すものであり、図１及び図２はタンク付き水滴ワイパーの構成を示している。
これらの図に示すように、タンク付き水滴ワイパー１は、水滴を掻き集めるためのゴムヘラ５を有した略ちりとり型のワイパー本体３と、該ワイパー本体３で掻き集めた水滴を溜めるための貯水タンクを兼ねる握柄２とを備えている。
【０００８】
上記ワイパー本体３は、前端部３ａが開口し、後端部３ｂが箱型に閉じた略ちりとり型をなし、その後端部３ｂは、中央部分を後方に突出させて導水管４を形成させている。また、導水管４の端部は、一端が閉じた上記貯水タンク兼用の握柄２に着脱自在に嵌着されている。
【０００９】
なお、上記ワイパー本体は、図３に示すようにゴムヘラ１５を該ワイパー本体１３の底面１３ｃを含む平面内において上記貯水タンク兼用の握柄１２に対して傾斜させて設けたものであっても良い。
【００１０】
上記貯水タンク兼用の握柄２の下端部には、水滴ワイパー１を把持するための筒型の把持部２ａが一握りあるいは二握りの長さで設けられ、同中間部には、該把持部２ａと比べて幅広で、略同じ厚さの平らな膨大部２ｂが形設されている。このため、該タンク付き水滴ワイパー１の厚さは貯水タンク２を十分に大きくしているにもかかわらず、それを設けていないものと同程度に薄く、その側面は、図２に示すように略平坦状である。
【００１１】
上記構成を有するタンク付き水滴ワイパー１においては、ゴムヘラ５を上方に向けて把持部２ａを持ち、ガラス戸や窓等の対象部位に該ゴムヘラ５を押し付けて摺動させる。これにより対象部位に付着している水滴は、上記摺動するゴムヘラ５にすくい上げられる。上記ワイパー本体３の後端部３ｂは漏斗状になっているので、すくい上げられた水滴は、ワイパー本体３、導水管４を通って貯水タンク兼用の握柄２内に流入し、把持部２ａに貯えられ、該把持部２ａが水で一杯になった場合には、引き続き膨大部２ｂに貯えられる。
【００１２】
上記膨大部２ｂは、把持部２ａに比べて幅広で略同じ厚さの平らな形状を呈しているので、上記作業中に、貯水タンク兼用の握柄２を窓の桟等の対象部位面より突出している部分にぶつけることなく摺動させることができる。
該作業が終了するか、または上記貯水タンク兼用の握柄２が一杯になり、該貯水タンク兼用の握柄２内に貯えられた水滴を捨てる際には、ワイパー本体３から該握柄２を取り外して内部の水をバケツ等に排水する。
【００１３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、様々な場所の水滴除去に適応することができ、操作性を低下させることなく貯水タンクの容量を増大することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の平面図である。
【図２】同実施例の側断面図である。
【図３】ワイパー本体の他の実施例の平面図である。
【符号の説明】
１    タンク付き水滴ワイパー
２    貯水タンク兼用の握柄
２ａ  把持部
２ｂ  膨大部
３    ワイパー本体
５    ゴムヘラ
【図１】
0003571384.tif 000002
【図２】
0003571384.tif 000003
【図３】
0003571384.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型をサーボモータで開閉する型開閉エジェクト機構において成形品をエジェクトするに際し、エジェクトストロークの変化に応じて得られるエジェクト力を一定にするように予め設定された複数のトルク曲線から成形品に合わせて１つを選択し、選択したトルク曲線に従って前記サーボモータのトルクを制御する電動式射出成形機のエジェクト制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電動式射出成形機のエジェクト工程におけるエジェクト制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
サーボモータでクランク機構およびトグル機構を介して金型を開閉する型開閉エジェクト機構を有する電動式射出成形機において、従来は、図４（ａ）に示すような特性で型開閉エジェクト機構のエジェクトストローク区間のエジェクト動作時および型締ストローク区間の型締動作時におけるサーボモータのトルクが制御されている。この場合、型開閉エジェクト機構からは、図４（ｂ）に示すように特性Ｆで示されるエジェクト力および特性Ｇで示される型締力が得られる。
【０００３】
図４において、Ａはエジェクト時の終点であるエジェクト出位置、Ｂは型締の始点である型開位置、Ｃは金型の保護区間の始点である金型保護機能開始位置、Ｄは金型の上型と下型の嵌合点である金型タッチ位置、Ｅは金型の締上げ点であるロックアップ位置である。
【０００４】
ここでエジェクト制御方法は、図４（ａ）および図４（ｂ）のエジェクトストローク区間（Ａ−Ｂ間）における制御方法として示される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような制御方法では、図４（ｂ）に示すように、型開閉エジェクト機構のストロークがエジェクトストローク区間のエジェクト出位置Ａに近づくにしたがって、型開閉エジェクト機構のエジェクト力が極端に大きくなり、エジェクト動作時に金型や金型を保持しているフレームなどに大きな負荷が加わり、金型やフレームなどが破損するという問題点がある。
【０００６】
本発明は、エジェクトストローク区間に金型やフレームなどに大きな負荷がかからず、これらの破損が防止できる電動式射出成形機のエジェクト制御方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の電動式射出成形機のエジェクト制御方法は、金型をサーボモータで開閉する型開閉エジェクト機構において成形品をエジェクトするに際し、エジェクトストロークの変化に応じて得られるエジェクト力を一定にするように予め設定された複数のトルク曲線から成形品に合わせて１つを選択し、選択したトルク曲線に従って前記サーボモータのトルクを制御することを特徴とする。
【０００８】
【作用】
本発明によると、位置検出器で検出したエジェクトストロークに応じてサーボモータのトルクを変化させて、型開閉エジェクト機構から一定のエジェクト力を得る。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明の電動式射出成形機のエジェクト制御方法の一実施例を図１〜図３に基づいて説明する。なお、従来の制御方法を説明した図４と同様のものは同一の符号をつけて説明する。
【００１０】
電動式射出成形機の一例は図１に示すように構成されている。動力源のサーボモータ１からベルト２を介して伝達された回転運動を横往復運動に変えるクランク機構３とこの横往復運動を上下往復運動に変えるトグル機構４とから成る型開閉エジェクト機構５と、サーボモータ１に取り付けられ型開閉エジェクト機構５の上下方向のストロークを検出する位置検出器６の出力に基づいてサーボモータ１のトルクを制御する制御部７と、型開閉エジェクト機構５に接続されガイド８に沿ってスライド自在な可動盤９に取り付けられた下金型１０ａとフレーム１１に固定盤１２を介して取付けられ成形材料を射出するノズル１３が設けられた上金型１０ｂとから成る金型１０とで構成されている。
【００１１】
上記の構成による成形作業の工程を以下に示す。可動盤９をＢの位置からＥの位置まで上昇させて下金型１０ａと上金型１０ｂとを嵌合し、この状態で成形材料をノズル１３から金型１０の内部に射出し、成形品が形成された後は可動盤９をＡの位置まで下降し下金型１０ａに保持された成形品を金型１０の外部にエジェクトして取り出し、最後に可動盤９をＢの位置に戻して成形作業を完了する。
【００１２】
上記構成において、制御部７には、トグル・クランク機構に関する演算において力のパラメータを変化させて得られた図２に示すような特性Ｌ〜Ｑが書き込まれており、制御部７は、特性Ｌ〜Ｑと設定された成形条件に基づいてサーボモータ１のトルクを以下のように制御する。制御部７は、成形条件として設定されたエジェクトストローク（Ａ−Ｂ間の距離）と型締ストローク（Ｂ−Ｅ間の距離）とに応じた適正なトルクの特性を特性Ｌ〜Ｑより選択し、その特性でサーボモータ１を制御する。図２において、横軸の−３０〜０［ｍｍ］がエジェクトストロークの区間であり、０〜１００［ｍｍ］が型締ストロークの区間である。この場合、図３に示すように型開閉エジェクト機構５からは、それぞれの区間で一定値であるエジェクト力Ｈおよび型締力Ｉが得られる。
【００１３】
ここで、エジェクト制御方法は、図２および図３のエジェクトストローク区間（Ａ−Ｂ間）における制御方法として示される。
以上の構成により、エジェクトストローク区間のエジェクト動作時に型開閉エジェクト機構５から一定のエジェクト力が得られる。そのため、成形条件のエジェクトストロークの設定ミスによる金型１０やフレーム１１などへの負荷が軽減でき、金型１０やフレーム１１などの破損が防止できる。また、トグル・クランク機構の演算の力のパラメータを変化させることによって、成形条件の広い範囲にわたってサーボモータ１の制御特性を自由に選択でき、さらに精度の高いエジェクト制御ができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、成形品をエジェクトする際に、サーボモータの制御特性を、成形条件の広い範囲にわたって、予め設定された複数のトルク曲線から成形品に合わせて自由に選択でき、そのトルク曲線に従ってエジェクトストロークの位置に応じてサーボモータのトルクを変化させることにより、型開閉エジェクト機構からのエジェクト力を一定にすることができる。
そのため、成形条件の広い範囲にわたる各種成形品に対しても精度の高いエジェクト制御ができ、エジェクトの際の不適合なトルク制御による成形品の破損を防止することができるとともに、成形条件としてエジェクトストロークの設定ミスから従来発生していた過大なエジェクト力による金型やフレームなどへの負荷を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】電動式射出成形機の一例を示す構成図
【図２】本発明の電動式射出成形機のエジェクト制御方法の一実施例の制御特性図
【図３】同実施例の出力特性図
【図４】従来のエジェクト制御方法の制御特性図および出力特性図
【符号の説明】
１    サーボモータ
５    型開閉エジェクト機構
６    位置検出器
【図１】
0003544679.tif 000002
【図２】
0003544679.tif 000003
【図３】
0003544679.tif 000004
【図４】
0003544679.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリカ系触媒を成型して製造する方法において、
シリカ系触媒原料を水と混合し混合物（Ａ）を得る混合調湿工程（１）と、
密封保存する方法により、混合物（Ａ）中の水分を、混合物（Ａ）中に均一に拡散させる水分均一分散工程（２）と、
前記工程（２）で得られた均一水分散混合物（Ｂ）を成型する成型工程（３）とを有するシリカ系触媒の製造方法。
【請求項２】
前記工程（２）が、混合物（Ａ）を１０時間以上密封保存する工程である請求項１記載のシリカ系触媒の製造方法。
【請求項３】
前記触媒原料が、ケイ素と、アルカリ金属元素および／またはリンとを含有してなる触媒原料である請求項１または２記載のシリカ系触媒の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリカ系触媒の製造方法に関する。さらに詳しくは、シリカ系触媒を成型して製造する方法である。
【０００２】
シリカ系触媒は、エチレンイミン、エチレンスルフィド、ビニルエーテル類、ビニルピロリドン等の気相法での製造用触媒として有用である。
【０００３】
【従来の技術】
従来、シリカ系触媒は、シリカと他の触媒原料を水と共に混合機で混ぜ合わせ、押し出し成型に適する水分量に調整した後、直ちに押し出し成型工程に移り、成型後触媒の乾燥、篩および焼成を経て製品とする方法が一般的である。
【０００４】
しかし、この従来の方法では、触媒原料混合物粉体中の水分が不均一に分散し易く、押し出し成型時の成型性や触媒強度に悪影響を及ぼし、成型触媒の収量低下をきたすことが問題となっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上のようなシリカ系触媒を成型して製造する際の問題点を解決するためになされたものであり、成型時の触媒成形性に優れ、成型触媒の収量（歩留まり）の高いシリカ系触媒の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、シリカ系触媒を成型して製造する際に、触媒原料の混合工程と成型工程とを連続工程とせず、シリカを含む触媒原料を水と混練した後に、水が触媒原料中に均一に拡散させる工程を経た後成型することを試みた。その結果、成型時の触媒成形性および成型触媒の収量が向上することを見出し本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち本発明は、シリカを含む触媒を成型して製造する方法において、シリカを含む触媒原料を水と混合し混合物（Ａ）を得る混合調湿工程（１）と、混合物（Ａ）中の水分を、混合物（Ａ）中に均一に拡散させる水分均一分散工程（２）と、前記工程（２）で得られる均一水分散混合物（Ｂ）を成型する工程（３）とを有するシリカ系触媒の製造方法に関する。
【０００８】
前記工程（２）は、例えば、混合物（Ａ）中の未湿部が消滅するまで混合物（Ａ）を密封保存する工程である。
【０００９】
また本発明の方法は、触媒原料が、ケイ素と、アルカリ金属元素および／またはリンとを含有してなる場合に特に有効である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
混合調湿工程（１）
触媒原料としては、シリカと共に、目的触媒を構成する他の元素の酸化物、水酸化物もしくは塩等が用いられる。
【００１１】
シリカ以外の触媒を構成する元素としては、特に限定されず、周期率表ＩＶｂ、Ｖｂ，ＶＩｂ、ＩＩＩａ、ＩＶａおよびＶａ族元素からなる群より選ばれる少なくも１つの元素（Ｓｉを除く）が挙げられ、具体的には、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｐ、Ｓｂ等の元素が挙げられる。
【００１２】
特に本発明は、触媒原料が、ケイ素と、アルカリ金属元素および／またはリンとを含有してなる場合に有効であり、触媒原料が、シリカと、アルカリ（土類）金属の水酸化物もしくは塩（炭酸塩、硝酸塩およびリン酸塩等）および／または、リン酸もしくはリン酸アンモニウムとを含む場合に特に有効である。
【００１３】
混合調湿方法としては、シリカとその他触媒原料を混合器に投入後、水を散布しながら攪拌混合しても良いし、シリカに各触媒原料の水溶液を散布しながら攪拌混合しても良い。
【００１４】
触媒原料と混合させる水は、水単独でも用いてもよいし、アルコール等の水と混和性のある有機溶媒と混合させて用いてもよい。
【００１５】
触媒原料と混合する水分量としては、触媒原料にもよるが、通常、触媒原料の１．５〜３．０重量倍の範囲、好ましくは２．０〜２．５重量倍である。
【００１６】
水分均一分散工程（２）
触媒原料は、工程（１）の直後では水分が不均一に分散した状態である。工程（２）は、水分が触媒原料粉体全体に拡散し均一分散状態とする工程である。
【００１７】
水分が均一に分散したことは、例えば、混合物中に未湿部分（白色部）が消滅することで確認できる。混合物中の未湿部分（白色部）が消滅し、混合物全体が灰色となることで、目視により確認できる。
【００１８】
例えば、均一に水分を分散させる方法としては、触媒混合物中の原料水分量の変動を防ぐために、密閉容器中で密封保存する方法が好ましい。
【００１９】
触媒原料を混合した後の混合物を保存する時間は、通常１０時間以上、好ましくは、１５〜２４時間である。
【００２０】
保存する温度は、通常５℃〜５０℃の範囲、好ましくは室温付近である。
【００２１】
成型工程（３）
触媒の成型方法としては、打錠成型、圧縮成型および押し出し成型等が挙げられるが、通常、押し出し成型が好ましい。
【００２２】
得られる成型触媒の形状は、粒状、円柱状およびリング状等であり、特に限定されない。
【００２３】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００２４】
実施例１
容量１立方メートルの混合機に、二酸化ケイ素９０Ｋｇを仕込み、そこへ純水２２５Ｋｇに炭酸セシウム１２．２５Ｋｇを溶かした液を加え室温で３０分間混合し、混合物（Ｉ）を得た。この混合物（Ｉ）は、白色の未湿部を有していた。次いでこの混合物（Ｉ）を２００Ｌのドラム缶に移し、室温で２０時間密封保存した。保存後の混合物（ＩＩ）は全体が灰色をしており、白色の未湿部は観察されなかった。
【００２５】
その後、この混合物（ＩＩ）を直径５．５ｍｍ、長さ７ｍｍの円柱状に押し出し成型し、空気中１２０℃で１２時間乾燥してから４メッシュの篩にかけた。篩後の成型触媒収量は９７．６Ｋｇであり、篩落ち品は３．０Ｋｇであった。
【００２６】
比較例１
混合物（Ｉ）を密封保存しなかった以外は、実施例１と同様に混合、押し出し成型、乾燥および篩を行った。押し出し成型時の触媒割れが多く、篩後の成型触媒収量は９１．１Ｋｇであり、篩落ち品は６．５Ｋｇであった。
【００２７】
【発明の効果】
本発明を用いると、シリカ系触媒を成型して製造する際の成型時の触媒成形性が向上するため、触媒の破損が抑えられ、成型触媒の収量が向上する。
【００２８】
得られるシリカ系触媒は、触媒強度および触媒寿命に優れ、エチレンイミン、エチレンスルフィド、ビニルエーテル類およびビニルピロリドン等の気相での製造用触媒として有用である。