(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃｒ含有量が９〜１５重量％のマルテンサイト系ステンレス鋼からなり、ショットブラスト法のみで脱スケール処理された後の表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下であることを特徴とする耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管。
【請求項２】
製管工程と熱処理工程を経た後の鋼管表面に、アルミナ製または被処理鋼管と実質同一の鋼製のショット粒を吹き付けることにより、その製造中に鋼管表面に生成付着したミルスケールを、除去後の鋼管表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下になるように除去し、その後酸洗処理を施すことなく製品とすることを特徴とする請求項１に記載の耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】
【０００１】
本発明は、油井またはガス井（以下、単に「油井」という）、各種プラント設備および建設用構造材料などに使用される鋼管、より詳しくは９〜１５重量％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼からなり、出荷前後の保管中や輸送中における耐候性（耐発錆性）に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管とその製造方法に関する。
【従来の技術】
【０００２】
主に用いられている鋼管には、継目無鋼管と溶接鋼管がある。そのうちの継目無鋼管の代表的な製造方法の一つに、マンネスマン−マンドレルミル方式がある。このマンネスマン−マンドレルミル方式は、寸法精度と生産性に優れているので、広く利用されている。
【０００３】
その製管工程は、通常、素材ビレットを所定の加工温度に加熱する加熱工程、加熱された素材ビレットを穿孔圧延機（ピアサー）で中空素管に成形する穿孔圧延工程、中空素管をマンドレルミルで仕上げ用素管に成形する延伸圧延工程、仕上げ用素管を加熱する再加熱工程および再加熱された仕上げ用素管をストレッチレデューサーで所定の製品寸法に成形する仕上げ圧延工程からなっている。
【０００４】
ここで、一般に、素材ビレットの加熱温度は１１００〜１３００℃、マンドレルミルによる延伸圧延後の管温度は８００〜１０００℃、仕上げ用素管の再加熱温度は８５０〜１１００℃、ストレッチレデューサーによる仕上げ温度は８００〜１０００℃程度である。
【０００５】
また、溶接鋼管は、帯鋼を素材とし、ＥＲＷ（電縫溶接）製管法、ＴＩＧ溶接製管法、レーザ溶接製管法などによって所定の製品寸法に仕上げられる。
【０００６】
その後、９〜１５重量％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼の鋼管（以下、単に「マルテンサイト系ステンレス鋼管」という）の場合は、所定の強度を得るために、９００℃以上から焼入れし、次いで６００〜７５０℃で焼戻す熱処理が施される。
【０００７】
このように、マルテンサイト系ステンレス鋼管の製造においては、継目無鋼管の場合では各工程で６００〜１３００℃、溶接鋼管の場合では熱処理工程で６００〜１０００℃の加熱を受けるため、管の内外表面には不可避的に酸化物スケール（以下、単に「ミルスケール」という）が生成付着する。
【０００８】
通常、上記のミルスケールは、ショットブラスト処理後に酸洗処理を施すことにより完全に除去される。これは、一般に、ミルスケール直下の母材には脱Ｃｒ層が存在しており、この脱Ｃｒ層を除去しないと、所定の耐食性が確保できないので、この脱Ｃｒ層まで除去しているためである。また、ショットブラスト処理後に酸洗処理を施すのは、ショットブラスト処理または酸洗処理だけでは、上記のミルスケールと脱Ｃｒ層を完全に除去するのに長時間かかり、生産性が極めて悪いためである。
【０００９】
ところが、上記のショットブラスト処理と酸洗処理は、いずれも多大な工数と費用のかかる方法で、生産性を低下させ、製品の製造コスト上昇を招くだけでなく、作業環境をも悪化させる。
【００１０】
このため、近年、生産性の向上やより良好な作業環境を確保する一方、製品の製造コスト低減を図る観点から、ショットブラスト処理に比べてより多くの工数と費用がかかる酸洗処理の簡略化に留まらず、酸洗処理自体を省略することが強く望まれるようになってきた。
【００１１】
ところで、ステンレス鋼のミルスケールを酸洗除去する方法としては、従来から種々の方法が検討されており、例えば酸洗薬液を調整するなどの方法（例えば、「鉄と鋼」’７９−Ｓ１０４２、’８３−Ｓ１１０２参照）がある。しかし、これらの方法は、処理時間を短縮することを目的としたものでしかない。
【００１２】
また、ショットブラスト法も種々検討されており、ショット粒に被処理対象と同じ例えば１３Ｃｒ系のマルテンサイトステンレス鋼製やアルミナ製のものを用いる方法がある。これは、鉄製のショット粒を用いるとステンレス鋼の表面に鉄製ショット粒の粉砕微細粒が残存し、酸洗を省略した場合、大気環境中で残存した鉄製ショット粒の粉砕微細粒を起点にして錆が発生し、いわゆるもらい錆となって外観が悪化する。また、もらい錆は孔食などの発生起点となり、実際の使用環境（例えば、油井管の場合は炭酸ガスや硫化水素を含む高温湿潤環境）下における腐食を助長するようになるためである。
【００１３】
しかし、上記の１３Ｃｒ系のマルテンサイトステンレス鋼製やアルミナ製のショット粒を用いても、９〜１５重量％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼管では、酸洗処理を省略した場合、大気環境中に放置すると若干の錆のが発生し、酸洗処理を省略することができないという問題があった。
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、優れた耐候性（耐発錆性）を発揮するマルテンサイト系ステンレス鋼管と、この鋼管を安価に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の要旨は、下記（１）の耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管および下記（２）の耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管の製造方法にある。
【００１６】
（１）Ｃｒ含有量が９〜１５重量％のマルテンサイト系ステンレス鋼からなり、ショットブラスト法のみで脱スケール処理された後の表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下である耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管。
【００１７】
（２）製管工程と熱処理工程を経た後の鋼管表面に、アルミナ製または被処理鋼管と実質同一の鋼製のショット粒を吹き付けることにより、その製造中に鋼管表面に生成付着したミルスケールを、除去後の鋼管表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下になるように除去し、その後酸洗処理を施すことなく製品とする上記（１）に記載の耐候性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管の製造方法。
【００１８】
本発明者らは、上記の目的を達成すべくショットブラスト処理後の鋼管表面性状が大気環境中での耐候性（耐発錆性）に及ぼす影響を詳細に調査し、その結果得られた以下の知見に基に上記の発明を完成させた。
【００１９】
(1)ミルスケール直下に存在する脱Ｃｒ層は、耐食性に影響するだけでなく、耐候性（耐発錆性）にも大きく影響する。特に、９〜１５重量％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼では、脱Ｃｒ層のＣｒ濃度がステンレス鋼の不働態皮膜形成に必要な９％を下回っており、十分な不働態皮膜を形成し得ないために、大気環境中に曝露した場合、この脱Ｃｒ層が錆の発生起点となっている。
【００２０】
(2)酸洗処理での負荷軽減のために、例えば１３Ｃｒ系のマルテンサイトステンレス鋼製やアルミナ製のショット粒を用いてショットブラスト処理を施すことで上記の脱Ｃｒ層は除去可能である。しかし、従来のショットブラスト処理では、ミルスケールが多く残っいるだけでなく、処理後の鋼管表面の凹凸が極めて激しく、大気環境中に曝露すると凹凸部分に塩分や水分が吸着して錆が発生しやすい。
【００２１】
(3)ところが、ショットブラスト処理を施す際、１３Ｃｒ系のマルテンサイトステンレス鋼製やアルミナ製のショット粒を用い、鋼管の表面粗さをＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下にするともに、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率を２％以下にした場合には、酸洗処理を施さずに大気暴露しても錆は発生しておらず、実用上問題のないレベルにまで錆の発生を低減させ得ることを知見した。
【００２２】
すなわち、上記のミルスケール残存面積率が２％以下の試験材を対象に電気化学的な検討を行った結果、１０００ｐｐｍのＣｌ−イオンを含む脱気液環境下におけるアノード分極挙動から十分な不働態保持電流が観察されるようになり、表面を単に目視観察しただけでは錆の存在を明確に確認することができず、実用上何ら問題ないレベルにまで錆の成長が抑制されることが確認された。
【００２３】
また、表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下の場合、耐食性と耐候性に大きく影響を及ぼす孔食電位が飛躍的に向上し、十分な耐食性が得られることが確認された。
【００２４】
図１は、後述する実施例で用いたのと同じ鋼種ａを対象に、鋼管の表面粗さ（最大高さＲｙ）が１０００ｐｐｍのＣｌ−イオンを含む脱気液環境下での孔食電位に及ぼす影響を調べた結果の一例を示す図である。この図から明らかなように、ミルスケールの残存面積率が２％以下で、かつ表面粗さが最大高さＲｙで５０μｍ以下の場合、その孔食電位がショットブラスト処理後に酸洗処理を施してミルスケールを完全除去したものと同じレベルにまで急激に向上していることがわかる。
【発明の実施の形態】
【００２５】
次に、本発明を上記のように限定した理由について説明する。なお、合金元素の含有率の「％」は、「重量％」を表示するものとする。
【００２６】
《母材鋼について》
本発明は、マルテンサイト系ステンレス鋼管の提供が目的であるので、その母材鋼は少なくとも９〜１５％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼とする。これは、Ｃｒ含有量が９％未満では所望の耐食性、具体的には耐炭酸ガス腐食性が確保できず、逆に１５％を超えるとδ−フェライト相の生成を招いて耐食性（耐ＳＳＣ性）および熱間加工性が低下するだけでなく、コスト高になる。
【００２７】
なお、上記の母材鋼は、Ｃｒ以外に、０．５％以下のＣ、１％以下のＳｉ、５％以下のＭｎ、８％以下のＮｉ、７％以下のＭｏ、０．１％以下のＴｉ、０．１％以下のＺｒ、０．１％以下のＮｂ、０．１％以下のｓｏｌ．Ａｌなどの元素を含むものであってもよい。
【００２８】
《表面粗さとミルスケール残存面積率について》
本発明になるマルテンサイト系ステンレス鋼管は、上記の母材鋼からなり、ショットブラスト法のみで脱スケール処理された後の表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下でなければならない。その理由は、以下に述べる通りである。
【００２９】
前述したように、ミルスケール直下の母材表層部には脱Ｃｒ層が存在しているので、大気環境下においてその周囲に錆が発生する。従って、大きな面積のミルスケールが残存する表面や、小さな面積のミルスケールでもこれらが数多く集まって残存する表面では、錆の発生起点が多いために錆の成長が著しく、目視観察で明確に識別できる錆になる。
【００３０】
すなわち、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下でも、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％を超えると、１０００ｐｐｍのＣｌ−イオンを含む脱気液環境下におけるアノード分極挙動からは明確な不働態保持電流が観察されず、いわゆる活性溶解型の分極曲線となる。その結果、残存したミルスケールの周囲の錆の成長が著しくなり、目視観察で明確に確認できる錆が発生するようになる。
【００３１】
これに対し、大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下のミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下の場合には、アノード分極挙動からは明確な不働態保持電流が観察され、残存したミルスケールの周りに不働態皮膜が形成されるので、錆の発生起点が少ないのと相俟ってその成長が抑制される。その結果、目視観察で明確に確認できる錆が発生しなくなるのである。
【００３２】
また、その表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍを超えると、前述の図１に示したように、１０００ｐｐｍのＣｌ−イオンを含む脱気液環境下における孔食電位が著しく低くなって耐食性が低下し、残存したミルスケールの周りの錆の成長が著しくなって目視観察で明確に確認できる錆が発生するようになる。
【００３３】
これに対し、最大高さＲｙが５０μｍ以下の表面粗さにすると、孔食電位が著しく高くなって耐食性が向上し、目視観察で明確に確認できる錆が発生しなくなるのである。
【００３４】
ここで、表面粗さが最大高さＲｙで５０μｍを超える場合、目視観察で明確に確認できる錆が発生するのは、大気中に浮遊する塩分や水分が凹部に多く残存するようになり、これが錆の発生起点になるためと考えられる。
【００３５】
また、電気化学的な測定結果が上記のようになるのは、アノード方向に電位を掃引すると鋼の溶解反応が加速される。その時に溶出したＦｅ２＋などの金属イオンが凹部に滞留し、これが加水分解してＨ＋が生成し、ｐＨが低下することによって孔食が発生しやすくなるものと考えられる。
【００３６】
以上のことから、本発明においては、その表面粗さをＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、１ｍｍ２視野内におけるミルスケールの残存面積率を２％以下と限定した。
【００３７】
また、表面に残存する個々のミルスケールの大きさを面積で０．０１ｍｍ２以下と限定したが、これは次の理由による。すなわち、ショットブラスト処理によって上記の表面性状に脱スケールを行うと、面積が０．０１ｍｍ２を超えるようなミルスケールが事実上存在しなくなるだけでなく、面積が０．０１ｍｍ２を超えるミルスケールは、１ｍｍ２視野内におけるミルスケールの残存面積率が２％以下でも、仮にこれが存在すると、そのミルスケールの周りでの錆の成長が進行し、これが起点になって他のミルスケールの周りでの錆の成長を促進させ、最終的に目視観察で明確に確認できる錆が発生するようになるためである。
【００３８】
ところで、面積が０．０１ｍｍ２以下のミルスケールは、例えばショットブラスト処理後の鋼管表面を７５倍程度に拡大して顕微鏡観察した場合、ミルスケールの除去された部分が灰色であるのに対し、ミルスケールは黒色であるので、容易に識別可能である。
【００３９】
また、ミルスケールの残存面積率は、上記のように顕微鏡観察するなどし、１ｍｍ２視野内に残存している全てのミルスケールの総面積を求め、この総面積を１ｍｍ２で除した値を１００倍することにより求められる値である。
【００４０】
なお、１ｍｍ２視野内に残存している全てのミルスケールとその総面積、およびミルスケールの残存面積率は、人手により求めることができるが、顕微鏡観察結果を画像処理して自動的に求めるようにするのが好ましい。
【００４１】
《製造方法について》
継目無鋼管の場合の製管法は、製造された鋼管の寸法精度が大幅な機械切削加工を必要としな程度の精度が得られればどのような製管法であってもよく、前述のマンネスマン−マンドレルミル方式の他に、マンネスマン−プラグミル方式、マンネスマン−アッセルミル方式、マンネスマン−ディシャミル方式およびマンネスマン−ピルガーミル方式などを挙げることができ、これらの方式であればいずれの方式であってもよい。
【００４２】
しかし、通常は、寸法精度と生産性が最も優れることから、マンネスマン−マンドレルミル方式が多く採用されており、本発明においても上記の本発明になるマルテンサイト系ステンレス鋼管は、このマンネスマン−マンドレルミル方式により製造するのがよい。
【００４３】
すなわち、前述した化学組成のマテンサイト系ステンレス鋼からなり、連続鋳造法などによって製造された素材ビレットは、１１００〜１３００℃に加熱された後、ピアサーにより穿孔圧延されて中空素管とされ、さらにマンドレルミルにより延伸圧延されて温度が８００〜１１５０℃の仕上げ圧延用素管とされる。
【００４４】
次いで、上記の仕上げ圧延用素管は、８５０〜１１００℃に再加熱された後またはそのままストレッチレデューサーにより所定寸法の継目無鋼管に仕上げられた後、通常は焼入れ炉で９００℃以上に加熱後急冷する焼入れ処理が施され、引き続いて焼戻し炉で６００℃〜７５０℃に加熱する焼戻し処理が施される。
【００４５】
また、溶接鋼管の場合は、通常、前述したＥＲＷ（電縫溶接）製管法、ＴＩＧ溶接製管法、レーザ溶接製管法のうちいずれの方法によって所定寸法の溶接鋼管に仕上げられた後、上記と同様の焼入れ処理と焼戻し処理が施される。
【００４６】
焼入れ−焼戻し処理された鋼管の表面には、通常、外表面で７０〜１５０μｍ程度、内面で５０〜８０μｍ程度のミルスケールが生成付着しており、しかも母材の表層部はＣｒ濃度が９％未満の脱Ｃｒ層になっている。
【００４７】
そこで、本発明においては、焼入れ−焼戻し処理後の鋼管を脱スケール工程に送り、その表面にショットブラスト処理を施して表面に生成付着したミルスケールを除去すると同時に脱Ｃｒ層をも除去し、その後に酸洗処理を施すことなく製品とする。
【００４８】
上記のショットブラスト処理は、処理後の鋼管の表面粗さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下になるように行う必要があることは前述した通りである。
【００４９】
また、本発明の製造方法は、ショットブラスト処理後の鋼管に酸洗処理を施すことなく製品とする点が特徴である。このため、ショットブラスト処理には、アルミナ製または被処理鋼管と実質同一の鋼製のショット粒を用いる必要がある。これは、前述したように、通常用いられる鉄製のショット粒を用た場合、処理後の表面に不可避的に残留する鉄製ショット粒の粉砕微細粒を起点としてもらい錆が発生するだけでなく、このもらい錆を起点とした孔食が発生するからである。
【００５０】
ここで、処理後の鋼管の表面粗さが最大高さＲｙで５０μｍ以下、表面に残存する個々のミルスケールの大きさが面積で０．０１ｍｍ２以下、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が％以下の表面性状は、例えば同一個所に対するショット粒の吹き付け時間を従来よりも長くするなどすることで得ることができ、その具体的な処理条件は何ら限定する必要はない。その理由は、ショットブラスト処理の処理条件には、除去対象のミルスケールの性状と厚さ、ショット粒の大きさ、吹き付け密度、吹き付け圧力、吹き付け時間、および吹き付け角度などがあるが、これらは相互に密接不可分の関係にあり、いずれか一つが変わると他の条件が同じでも処理結果が変化するからである。
【００５１】
なお、ショット粒がアルミナ製または被処理鋼管と実質同一の鋼製でも、鉄製のショット粒を用いた場合と同様に、ミルスケールと同時に母材表面近傍の脱Ｃｒ層も研削される。また、上記のように、同一個所に対するショット粒の吹き付け時間を従来よりも長くするなどする場合は、脱Ｃｒ層が従来以上に多く研削除去され、その相乗効果により錆の発生がより一層抑制される。
【実施例】
【００５２】
表１に示す化学組成を有する５種類のマルテンサイト系ステンレス鋼製で、外径１９２ｍｍの中実丸ビレットを準備した。そして、これらの中実丸ビレットを回転炉床式の加熱炉で１１００〜１２００℃に加熱してからピアサーに供して外径１９２ｍｍ、肉厚１６ｍｍ、長さ６６５０ｍｍの中空素管に成形し、引き続いてこの中空素管をマンドレルミルにより外径１５１ｍｍ、肉厚６．５ｍｍの仕上げ圧延用素管に成形した。次いで、仕上げ圧延用素管を１１００℃に再加熱してからストレッチレデューサーに供して外径６３．５ｍｍ、肉厚５．５ｍｍに仕上げた後切断し、長さ１２ｍの継目無鋼管を得た。
【００５３】
その後、得られた継目無鋼管に、９５０℃に６０分間加熱保持後空冷する焼入れ処理を施し、次いで６５０℃に３０分間加熱保持後空冷する焼戻し処理を施してミルスケール付きの継目無鋼管を得た。なお、鋼No. ｃとｄの鋼管については加熱保持後水冷する焼入れ処理を施すことができるが、本実施例では加熱保持後空冷する焼入れ処理を施した。
【００５４】
そして、得られたミルスケール付きの継目無鋼管の内外面に、アルミナ製のショット粒を用いたショットブラスト処理を施してその表面に付着したミルスケールを除去するとともに、その表面性状を種々調整した後、下記の耐食性試験に供した。
【００５５】
また、比較のために、ショットブラスト処理後の鋼管に、体積％で「５％沸酸＋１０％硝酸」の温度が室温の混酸水溶液中に３分間浸漬する酸洗処理を施すことにより、従来と同じ酸洗処理材を製造し、耐食性試験に供した。
【００５６】
《耐食性試験・・・海上輸送中における発錆模擬試験》
人工海水を１００倍の水で希釈した水溶液中に供試鋼管を浸漬後取り出して乾燥処理し、その内外表面に塩分を付着させた後、温度が５０℃、相対湿度が９８％の雰囲気中に１週間暴露し、この暴露後の鋼管表面を目視観察して目視で明確に確認できる変色部、すなわち錆（赤錆）の発生の有無とその発生面積率を調べた。
【００５７】
なお、評価は、比較のために試験に供した従来と同じ酸洗処理材を基準とし、錆（赤錆）の発生面積率が酸洗処理材よりも大きい場合を不芳「×」、小さい場合を良好「○」とした。
【００５８】
その結果を、表２に示した。また、表２には、ショットブラスト処理後の表面粗さ（最大高さＲｙ）と１ｍｍ２視野内におけるミルスケールの残存面積率とを併せて示した。
【００５９】
【表１】
0003567717.tif 000002
【００６０】
【表２】
0003567717.tif 000003
表２から明らかなように、表面粗さがＲｙで５０μｍ以下、かつ個々のミルスケールの大きさが面積０．０１ｍｍ２以下で、そのミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下である本発明例の鋼管（試番１〜４、６、８および１０）は、従来例の酸洗処理材（試番５、７、９および１１）と同等以上の耐候性を示した。
【００６１】
これに対し、ミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％以下でも、表面粗さがＲｙで５０μｍ超、および表面粗さがＲｙで５０μｍ以下でも、ミルスケールの１ｍｍ２視野内における残存面積率が２％超である比較例の鋼管（試番１２〜１７）は、いずれも目視で明確に確認できる錆の発生面積率が５％以上と多く、従来例の酸洗処理材（試番５、７、９および１１）よりも耐候性が劣っていた。
【発明の効果】
【００６２】
本発明によれば、耐候性（耐発錆性）に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼管を提供することができる。また、その鋼管はショットブラスト処理後に酸洗処理を施すことなく製造できるので、生産性が向上し、製品の製造コスト低減が図れるだけでなく、作業環境をも向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】孔食電位と表面粗さとの関係の一例を示す図である。
【図１】
0003567717.tif 000004