(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルケース内に内側から順にセンタコア，二次ボビンに巻かれた二次コイル，一次ボビンに巻かれた一次コイルが同心状に配置され、空隙をなくすように絶縁樹脂が充填され、内燃機関の各点火プラグに直結して使用される独立点火形の内燃機関用点火コイルにおいて、
前記センタコアは、少なくとも軸方向の一端面から軸に沿った表面一部にかけて絶縁性を有する円筒形にモールド成形した弾性部材によって被覆或いは被着されて、前記二次ボビンに内挿され、円筒形のモールド成形体である前記弾性部材における軸方向端部の肉厚をその円周側面部の肉厚よりも厚くしていることを特徴とする内燃機関用点火コイル。
【請求項２】
コイルケース内に内側から順にセンタコア，二次ボビンに巻かれた二次コイル，一次ボビンに巻かれた一次コイルが同心状に配置され、空隙をなくすように絶縁樹脂が充填され、内燃機関の各点火プラグに直結して使用される独立点火形の内燃機関用点火コイルにおいて、
前記センタコアと軸方向に隣接してマグネットが配置され、前記マグネット及びセンタコアは、少なくとも軸方向のマグネット一端面からセンタコアの軸に沿った表面一部にかけて絶縁性を有する円筒形にモールド成形した弾性部材によって被覆或いは被着されて、前記二次ボビンに内挿され、円筒形のモールド成形体である前記弾性部材における軸方向端部の肉厚をその円周側面部の肉厚よりも厚くしていることを特徴とする内燃機関用点火コイル。
【請求項３】
前記コイルケース内で空隙をなくすように充填される前記絶縁樹脂が熱硬化性のエポキシ樹脂で、このエポキシ樹脂は前記弾性部材の周りにも充填されて、前記センタコアと前記二次ボビンの内面との間に前記弾性部材と前記エポキシ樹脂が層状に介在している請求項１又は２記載の内燃機関用点火コイル。
【請求項４】
前記弾性部材は、シリコンゴム或いはガラス転移点が少なくとも２０℃以下でガラス転移点以上では弾性を有する軟質エポキシ樹脂で、前記センタコアの略全表面を包むようにしてモールド成形されている請求項１ないし３のいずれか１項記載の内燃機関用点火コイル。
【請求項５】
前記弾性部材には、前記絶縁樹脂を真空注入により充填するときに該弾性部材とセンタコア間の空気を真空引きにより抜く孔が設けてある請求項１ないし請求項４のいずれか１項記載の内燃機関用点火コイル。
【請求項６】
前記弾性部材は、シリコンゴム或いはガラス転移点が少なくとも２０℃以下でガラス転移点以上では弾性を有する軟質エポキシ樹脂よりなるキャップ状のモールド成形体であり、このモールド成形体が前記センタコアの少なくとも一端或いは前記マグネットからセンタコア一端にかけて被着されている請求項１ないし３のいずれか１項記載の内燃機関用点火コイル。
【請求項７】
前記弾性部材を構成するキャップ状のモールド成形体の内側にセンタコアの芯合わせ用の突起が配設されている請求項６記載の内燃機関用点火コイル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンの各プラグホール内に装着されて、各点火プラグに直結して使用される独立点火形の内燃機関用点火コイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、エンジンのプラグホールに導入されて各点火プラグと個別に直結される独立点火形のエンジン用点火コイル装置が開発されている。この種の点火コイル装置は、ディストリビュータを不要とし、その結果、ディストリビュータ，その高圧コード等で点火コイルへの供給エネルギーが降下するようなことがなく、しかも、点火エネルギーの降下といった配慮をすることなく点火コイルを設計できるために、コイル容積を小さくし、点火コイルの小形化を図れると共に、ディストリビュータの廃止によりエンジンルーム内の部品装着スペースの合理化を図れるものとして評価されている。
【０００３】
このような独立点火形の点火コイルは、コイル部の少なくとも一部がプラグホール内に導入されて装着されるためプラグ内装着式と称せられ、またコイル部はプラグホールに挿入されるためにペンシル形に細長くペンシルコイルと通称され、細長円筒形のコイルケースの内部にセンタコア（磁路鉄心で珪素鋼板を多数積層したもの），一次コイル，二次コイルを内装している。一次，二次コイルは、通常それぞれのボビンに巻かれ、センタコアの周囲に同心状をなして配置されている。このような一次，二次コイルを収納するコイルケース内には、絶縁用樹脂を注入硬化させたり絶縁油を封入することでコイルの絶縁性を保証している。公知例としては、例えば特開平８−２５５７１９号公報、特開平９−７８６０号公報，特開平９−１７６６２号公報、特開平８−９３６１６号公報、特開平８−９７０５７号公報、特開平８−１４４９１６号公報、特開平８−２０３７５７号公報等に記載のものがある。また、ペンシルコイルには、コイル外周を通過する漏れ磁束を抑えるためにコイルケース外周にサイドコアを設ける等の配慮がなされている。
【０００４】
ペンシルコイルには、一次コイルを内側，二次コイルを外側に配置するものと、二次コイルを内側，一次コイルを外側に配置するものがあり、このうち後者の方式（内二次コイル構造）は前者の方式（外二次コイル構造）に較べ出力特性の面で有利な点がある。
【０００５】
すなわち、コイルの構成部材に絶縁用樹脂（例えばエポキシ樹脂）を注入硬化させたペンシルコイルを想定した場合、外二次コイル構造では、二次コイルとその内側にある低電圧の一次コイル（ほぼ接地電圧とみなせる）との間に静電浮遊容量が生じるほかに、二次コイルとサイドコア（接地電圧）との間にも静電浮遊容量が発生し、そのため、内二次コイル構造に比べサイドコア側の静電浮遊容量が余分につき、外二次コイル構造の静電浮遊容量は大きくなる傾向にある（なお、内二次コイル構造の場合は二次コイル・一次コイルの間に静電浮遊容量が生じ、一次コイル・サイドコア間は一次コイル，サイドコアが共に接地電圧であるので静電浮遊容量が実質生じない）。
【０００６】
二次電圧出力及びその立上り特性は静電浮遊容量に影響され、静電浮遊容量が大きくなるほど出力が低下し立上りに遅れが生じる。したがって、静電浮遊容量の小さい内二次コイル構造の方が、小形、高出力化に適していると考えられている。
【０００７】
なお、外二次コイル構造のペンシルコイルには、例えば、特開平９−３３０８３２号公報に開示されるように、インナコア（センタコア）に絶縁塗膜を介して一次コイルを巻装した状態で、絶縁性を有する弾性材料（例えばエラストマー）をモールドして弾性層を形成し、この一次コイルアセンブリを二次ボビンに収容する技術が開示されている。またインナコア両端に配置される補助コア及び永久磁石にも弾性材料をモールドして弾性層を形成する。こられの弾性層を存在させることにより、インナコアが熱膨張によって伸長してもそれを弾性層で吸収し、これによってコイル周囲の絶縁樹脂の損傷を防止しようとするものである。この従来技術は外二次コイル構造の一次コイルを弾性材料でモールドすることを前提とするものであり、内二次コイル構造の一次コイルのモールド技術には転用できない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
内二次コイル構造式の場合には、二次ボビンとセンタコア間の構造において、耐熱衝撃性と電界集中緩和をいかに両立させるかが重要なポイントである。
【０００９】
センタコアと二次コイルとの間の電界強度を均一にしないと、部分的に電界集中が起こり絶縁破壊が発生するため、センタコアを精度良くセンタリングする必要及びセンタコアと二次ボビンとの間に空隙が存在しないように絶縁物を入れる必要がある。絶縁物としては、熱硬化性エポキシ樹脂或いは最近では少なくとも常温以上では軟質性を有する軟質性エポキシ樹脂（可撓性エポキシ樹脂）を充填させる技術が知られている。
【００１０】
このうち軟質エポキシ樹脂は、弾性を有するために繰り返し熱ストレスに対する耐熱衝撃性（熱衝撃吸収；熱衝撃緩和）に優れており、センタコアに対する熱衝撃及び二次ボビンに対する熱衝撃を緩和でき、且つ密着性に優れる材料を用いることでセンタコアや二次ボビンとの間での隙間発生を防止できる利点を有する。ただし、通常の熱硬化性エポキシ樹脂やボビン材に比べて絶縁性が低いために極力薄くし、その分、二次ボビンの肉厚を確保する等して二次コイル・センタコア間の絶縁性を確保している。
【００１１】
センタコアのセンタリング構造としては、二次ボビン内側に突起を設ける方法、またはセンタコアへの位置決め部品の取付け、および治具による位置決め等の方法がとられていた。また、積層鋼板で構成されたセンタコアで生じる磁気振動を吸収するため、及びセンタコアの軸方向の熱伸長を吸収するため、センタコアの軸方向タン部には、緩衝材として弾性体（例えば発泡ゴム）をいれた上に、センタコアを挿入し、その後、軟質エポキシ樹脂等の絶縁樹脂を注入していた。
【００１２】
従来は、二次ボビンにセンタコアを挿入した後に絶縁樹脂を注入するため、センタコアの上記センタリング構造によって樹脂の注入が妨げられ、これがセンタコアと樹脂との間にボイドや空隙を残して電界集中を発生させる要因となり易い。また、軟質エポキシ樹脂等の絶縁樹脂の注入作業は、多大な時間がかかるため、作業効率の面でもネックとなる。
【００１３】
また、軟質エポキシ樹脂を注入するためには、二次ボビン底穴を塞ぐ必要があるが、二次ボビンの成形安定化、および二次ボビンを洗浄するときの空気および洗浄液の抜け穴としての底穴が必要であるために、樹脂注入時に何らかの方法で底穴を塞ぐ作業が必要であった。
【００１４】
本発明は以上の点に鑑みてなされ、その目的は、内二次コイル構造式点火コイルの二次ボビンにセンタコアに対するセンタリング構造の突起やセンタリング治具を用いることなく、センタコアを挿入した時点で自ずとセンタリングが行なわれ、熱応力緩和に優れ、しかも磁気振動等の専用の緩衝部材や可撓性エポキシ樹脂注入及び二次ボビン底穴封止作業を廃止でき、組立作業の合理化及びコスト低減を図ることのできる内燃機関用点火コイルを実現させることにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、基本的には、次のような課題解決手段を提案する。
【００１６】
（１）いわゆる内二次コイル構造式でペンシルコイル（内燃機関用点火コイル）において、センタコアは、少なくとも軸方向の一端面から軸に沿った表面一部にかけて絶縁性を有するモールド成形の弾性部材によって被覆或いは被着されて、前記二次ボビンに内挿されていることを特徴とする。
【００１７】
（２）また、前記センタコアと軸方向に隣接してマグネットを配置したタイプの内二次コイル構造式のペンシルコイルの場合には（このマグネットは、センタコアを通過するコイル磁束と反対方向に磁束を発生させることにより、点火コイルをコアの磁化曲線の飽和点以下で動作させるものである）、前記マグネット及びセンタコアは、少なくとも軸方向のマグネット一端面からセンタコアの軸に沿った表面一部にかけて絶縁性を有するモールド成形の弾性部材によって被覆或いは被着されて、前記二次ボビンに内挿されていることを特徴とする。
【００１８】
上記弾性部材としては、例えば、シリコンゴム或いは軟質エポキシ樹脂等のエラストマーのモールド成形体がある。
【００１９】
本発明の作用の効果は、次の発明の実施の形態の項で述べる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による実施の形態について、図面を用いて説明する。
【００２１】
図１は本発明の一実施例の内燃機関用点火コイルの縦断面図及びその一部拡大断面図、図２は図１のＡ−Ａ´断面図である。
【００２２】
細長円筒形のコイルケース（外装ケース）６の内部には、中心（内側）から外側に向けて順に弾性部材９被覆のセンタコア１，二次ボビン２に巻かれた二次コイル３，一次ボビン４に巻かれた一次コイル５が配置され、これらの要素の空隙をなくすように熱硬化性絶縁樹脂（本例では、熱硬化性エポキシ樹脂）８が充填されている。
【００２３】
コイルケース６の外側面にはサイドコア７が装着される。サイドコア７は、センタコア１と協働して磁路を構成するもので、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の薄い珪素鋼板或いは方向性珪素鋼板を管状に丸めて成形される。
【００２４】
センタコア１は、その断面積を増やすように、例えば図２に示すように、幅長を数段階に設定した多数の０．３ｍｍ程度の珪素鋼板或いは方向性珪素鋼板をプレス積層して成る。センタコア１の軸方向の両端には該センタコア１に隣接してマグネット１０が配置される。このマグネット１０は、センタコア１を通過するコイル磁束と反対方向に磁束を発生させることにより、点火コイルをコアの磁化曲線の飽和点以下で動作させるものである。マグネット１０は、センタコア１の一端にだけ配置してもよい。
【００２５】
マグネット１０及びセンタコア１は、二次ボビン２に内挿する前に、図３に示すように一括して絶縁性を有するモールド成形の弾性部材，例えばシリコンゴム９によって被覆される。
【００２６】
図５にマグネット１０及びセンタコア１を略全体的の被覆したシリコンゴム９のモールド成形体の例を斜視図により示す。
【００２７】
図５の（ａ）にはシリコンゴムのモールド成形体（コーティング）９の一部に角窓状の孔１６を配設している。この孔１６は、二次ボビン３内を含むコイルケース６内の空隙に熱硬化性エポキシ樹脂８を真空注入により充填するときに、モールド成形体９内の空気抜き（シリコンゴム９とセンタコア１間の空気を真空引きにより抜く孔）を行なう役割をなし、この空気抜きの孔１６をモールド成形の型の一部（センタコアをモールド成形時に支える治具）の跡を利用して設けている。この空気抜きは、残留空気をなくして電界集中を防ぐ効果がある。
【００２８】
図５（ｂ）は孔１６を小円孔とした例、（ｃ）はモールド成形体９の端面に空気抜き孔１６を設けた例である。
【００２９】
外面が円柱形を呈するモールド成形体９のうち、センタコア１及びマグネット１０外周を覆う部分は、厚みが０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度で均一であり、シリコンゴム９外径が二次ボビン２内径と略一致することでセンタコア１のセンタリングを行なう機能を有する。このシリコンゴム９は従来使用していたセンタコア軸方向の緩衝材（例えば発泡ゴム）に代わる緩衝材を兼用するもものであり、シリコンゴム９の軸方向肉厚は円周側面の肉厚よりも厚くしている。
【００３０】
熱硬化性エポキシ樹脂８は、真空注入されるためにシリコンゴム９周り（シリコンゴム９と二次ボビン２との間の微小空隙）にも充填されて、センタコア１と二次ボビン２の内面との間にシリコンゴム９と熱硬化性エポキシ樹脂８が層状に介在している。
【００３１】
二次ボビン２の底には空気抜き用の穴（図示省略）があることが必要である。この穴は、後から注入される熱硬化性合成樹脂８の注入を助ける効果や、二次ボビン２を洗浄するときの、空気および洗浄液の抜け穴として有効である。
【００３２】
二次ボビン２，一次ボビン４，コイルケース６は、例えばＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド），変性ＰＰＯ（変性ポリフェニレンオキサイド）等の熱可塑性合成樹脂で成形される。
【００３３】
二次ボビン２に巻かれる二次コイル３は、線径０．０３〜０．１ｍｍ程度のエナメル線を用いて合計５０００〜２００００回程度分割巻きされている。一次ボビン４に巻かれる一次コイル５は、線径０．３〜１．０ｍｍ程度のエナメル線を一層あたり数十回ずつ数層にわたり合計１００〜３００回程度巻き回されて。なお、図１の拡大断面図では、作図の便宜上、一次コイル５を模式的に一層で表現しているが、実際は上記のように数層で構成されている。
【００３４】
これらの一次ボビン６、二次ボビン４等のコイル部は、ケース６の中に挿入され、高電圧を絶縁する熱硬化性エポキシ樹脂８で充填されている。
【００３５】
２０はコイルケース６の上部に結合された点火回路ユニット（イグナイタ）であり、ユニットケース２０ａ内に点火コイルを駆動するための電子回路（点火駆動回路）２３が内挿され、外部との接続コネクタ部２１が一体成形されている。２２はコネクタ端子、１１は高圧ダイオード、１２は板ばね、１３は高圧端子、１４は点火プラグ接続用のスプリング、１５は点火プラグ接続用のゴムブーツである。
【００３６】
ここで、本実施例に係る点火コイルの組立工程例を説明する。
【００３７】
組立に際しては、一次ボビン４，二次ボビン２，点火回路ユニットケース２０ａ付きコイルケース６等を予め成形しておくと共に、センタコア１及びマグネット１０を被覆するようにシリコンゴム９のモールド成形を施しておく。
【００３８】
二次ボビン２に二次コイル３を巻き回して二次コイル３の一端を低圧側の端子（一次・二次コイル共通端子）に接続し、他端を高圧側の端子（ここでは高圧ダイオード１１）に接続した後、二次コイル巻装の二次ボビン２を一次ボビン４に内挿固定し、この状態で一次ボビン４に一次コイル５を巻き回すと共に、一次コイル５の一端を上記の一次・二次コイル兼用端子に接続し、一次コイルの他端を一次コイル端子に接続する。これらの接続は、コイル巻き付けと半田付けにより行われる。
【００３９】
次いで板ばね１２を高圧ダイオード１１と接続されるように高圧ダイオード１１のリード端子に接続させた後、二次ボビン２内にシリコンゴムに包まれたセンターコア１及びマグネット１０を一括して内挿し、その後、点火駆動回路のユニット２３をユニットケース２０に載置した後、これらの組立体の全体の空隙部に熱硬化性エポキシ樹脂８を真空注入する。
【００４０】
本実施例によれば、次のような作用，効果を奏する。
【００４１】
▲１▼二次ボビン２にセンタコア１（マグネット１０を含む）を挿入する前に、少なくともマグネット１０一端面からセンタコア１の一部にかけて（マグネット１０を使用しない場合にはセンタコア１の少なくとも一端面から軸方向の一部表面にかけて）絶縁性を有する弾性部材（本例ではシリコンゴムのモールド成形体）９が被覆されるが、このモールド成形体９のうちセンタコア１の軸方向に沿った表面を覆う部分を均一（一定）の厚さで覆うことにより、また、この厚みを二次ボビン２・センタコア１間の空隙に略一致させることにより、センタコア１を挿入すると、シリコンゴム９がセンタリングを行なうことになる。したがって、二次ボビン２にセンタコア１に対するセンタリング構造の突起やセンタリング治具を用いることなく、センタコア１の傾きを防止して、センタコアの傾きに起因するセンタコア１・二次コイル３間の電界集中を防ぐことができる。
【００４２】
▲２▼また、シリコンゴム９のうちマグネット１０の端面（マグネットを用いない場合にはセンタコア１端面）が従来のセンタコア１の熱変形吸収及び磁気振動緩衝用の発泡ゴムとして機能するので、今までの緩衝材としての発泡ゴムを省略できる。
【００４３】
▲３▼なお、コイルケース６内には二次ボビン２内も含めて空隙をなくすように熱硬化性エポキシ樹脂８がシリコンゴム被覆センタコア１挿入後に真空注入される。したがって、センタコア１と二次ボビン２の内面との間にもシリコンゴム９と熱硬化性エポキシ樹脂（熱硬化性絶縁樹脂）８が空隙をなくすように層状に介在し絶縁性能を維持する（熱硬化性エポキシ樹脂８は、シリコンゴム，軟質エポキシ樹脂の弾性部材より絶縁性が優れているため、絶縁性能を補う機能を有する）。
【００４４】
すなわち、本発明では、弾性部材９の長所（コアの熱変形吸収による耐熱衝撃性，磁気振動吸収）と熱硬化性エポキシ樹脂８の長所（絶縁性能）を併せもつ内二次コイル構造式に点火コイルの実現が可能になる。
【００４５】
なお、本実施例では、センタコア１及びマグネット１０表面を被覆するモールド成形体９をシリコンゴムにより成形するが、材料は、これに限定されるものではなく、絶縁性を有するモールド成形可能な弾性部材であればよく、例えば、ガラス転移点が少なくとも２０℃以下でガラス転移点以上では弾性を有する軟質エポキシ樹脂であってもよい。軟質エポキシ樹脂の組成は、例えばエポキシ樹脂と変性脂肪族ポリアミンの混合物（混合比率は例えば重量比率で１対１で、エポキシ樹脂１００重量部、変性脂肪族ポリアミン１００重量部）である。
【００４６】
また、このモールド成形体（弾性部材）９は、必ずしもマグネット１０及びセンタコア１全体を覆う必要はなく、上記の効果を満足させるためには、少なくとも軸方向のマグネット１０一端面からセンタコア１の軸に沿った表面一部にかけて（マグネットを用いない場合は、少なくともセンタコア１軸方向の一端面から軸に沿った表面一部にかけて）被覆或いは被着すればよい。
【００４７】
図４及び図５〜図９にセンタコアを被覆或いは被着する本発明の他の実施例を示す。
【００４８】
図４はモールド成形体（シリコンゴム，軟質エポキシ樹脂等の弾性部材）９によってマグネット１０及びセンタコア１の磁路部材の両端だけを被覆した例である。このモールド成形体９は、あらかじめキャップ状に作成しておいたものを、はめ込む形式をとることも可能である。センタコア１のうちモールド成形体９により覆われていない部分には、エポキシ樹脂８が充填される
図６の（ａ）はセンタコア１の一端にマグネット１０を配置したもので、その略全体を覆うようにしてモールド成形体９を成形している。（ｂ）もセンタコア１の一端にマグネット１０を配置したものであるが、そのセンタコア１のマグネット１０側の端面を除いてモールド成形体９を成形したものである。（ｃ）もセンタコア１の一端にマグネット１０を配置したものであるが、そのセンタコア１のマグネット１０側と反対側の端面を除いてモールド成形体９を成形したものである。（ｄ）はマグネット１０を用いない場合で、センターコア１の略全体をモールド成形体９により覆っている。（ｅ）もマグネット１０を用いない場合で、センターコア１の一端面を除いてモールド成形体９により覆っている。
【００４９】
図７はキャップ形のモールド成形体９をセンタコア１（マグネット１０を含む）の少なくとも一端に被覆或いは被着した他の例で、（ａ）はセンタコア１の一端にマグネット１０を配置したもので、そのマグネット１０からセンタコア１の一部にかけてモールド成形体９を成形したものである。（ｂ）もセンタコア１の一端にマグネット１０を配置したものであるが、そのセンタコア１のマグネット１０側と反対側の端面から軸方向に沿った表面一部にかけてモールド成形体９を成形したものである。（ｃ）はマグネット１０を用いない場合で、センターコア１の両端とその軸方向に沿った表面一部にかけてモールド成形体９を成形したものである。（ｄ）もマグネット１０を用いない場合で、センターコア１の一端面及びその軸方向に沿った表面一部にかけてモールド成形体９により覆っている。
【００５０】
図８は図７に用いる被着方式のキャップ形のモールド成形体９の種々の形態を例示するもので、（ａ）には、その基本型の上面図（センタコア１を装着した状態の上面図）とセンタコア１を被着する前の縦断面図を示す。
【００５１】
図８の（ｂ）はキャップ形のモールド成形体９の他の例を示す縦断面図、（ｃ）もモールド成形体９の他の例を示す縦断面図、（ｄ）は（ｃ）のＢ−Ｂ´縦断面図である。図８（ｂ）の例では、モールド成形体９の底部に熱硬化性エポキシ樹脂８の充填が行ない易くするための孔１７を設けてあり、（ｃ）及び（ｄ）には同様の目的で溝１８が設けてある。
【００５２】
図９（ａ）〜（ｄ）にもキャップ形のモールド成形体９の他の例を示し、それぞれセンタコア１を装着した状態の上面図と、センタコア１を被着する前の縦断面図を示す。図９の（ａ）では、モールド成形体９の内周面にセンタコア１に対するセンタリング用の突起９´を複数配設し、（ｂ）ではモールド成形体９のうちセンタコア１及びマグネット１０の軸方向表面に沿う部分を円周面とはせずにセンタコア１の側面にフィットするような軸方向に延びる突起部９″とし、これをセンタコア１の周りを囲むように複数配設し（本例では４個）、（ｃ）では上記の突起部９″と突起９´を組み合わせた形態とし、（ｄ）では、キャップ形状成形体９の側面９Ａをカットしてモールド成形体９と二次ボビン間のエポキシ樹脂回りを良好にしたものである。
【００５３】
今までに述べたキャップ形のモールド成形体９をセンタコア１（マグネット１０を含む）に被覆或いは被着させた場合には、上記した▲１▼〜▲３▼の作用効果を奏するほかにモールド成形体９の材料の節約を図り、また、センタコア１周りの熱硬化性エポキシ樹脂の充填率を高めて絶縁性もより一層高める利点がある。
【００５４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、内二次コイル構造式点火コイルの二次ボビンにセンタコアに対するセンタリング構造の突起やセンタリング治具を用いることなく、センタコアを挿入した時点で自ずとセンタリングが行なわれ、しかも、熱応力緩和に優れ、磁気振動等の専用の緩衝部材や可撓性エポキシ樹脂注入及び二次ボビン底穴封止作業を廃止でき、組立作業の合理化及びコスト低減を図ることができる。したがって、小形・高出力でかつ信頼性とくに絶縁性能に優れた内燃機関用点火装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の内燃機関用点火コイルの縦断面図及びその一部拡大断面図。
【図２】図１のＡ−Ａ´断面図。
【図３】上記実施例に用いるモールド成形体（弾性部材）被覆のセンタコアの二次ボビンに内挿する前の状態を示す縦断面図。
【図４】モールド成形体（弾性部材）被覆のセンタコアの他の例で、二次ボビンに内挿する前の状態を示す縦断面図。
【図５】上記モールド成形体（弾性部材）被覆のセンタコアの種々の例を示す斜視図。
【図６】上記モールド成形体（弾性部材）被覆のセンタコアの種々の例を示す断面図。
【図７】上記モールド成形体（弾性部材）被覆のセンタコアの種々の例を示す断面図。
【図８】本発明に用いるキャップ形モールド成形体の種々の例を示す上面図及び断面図。
【図９】本発明に用いるキャップ形モールド成形体の種々の例を示す上面図及び断面図。
【符号の説明】
１…センタコア、２…二次ボビン、３…二次コイル、４…一次ボビン、５…一次コイル、６…コイルケース、８…熱硬化性絶縁樹脂（エポキシ樹脂）、９…弾性部材（モールド成形体；シリコンゴムまたは軟質エポキシ樹脂）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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