(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断された棒状素材から、前方押出又は後方押出及びピアシング（穴抜き）の各鍛造加工を経て得られた金属製の厚肉筒状素材から、内つば部を両端に有する内つば付筒体を、一段で冷間鍛造加工により成形する方法であって、
前記厚肉筒状素材の両端に可動・固定パンチの各内つば内径規制柱部を挿入するとともに、前記厚肉筒状素材の周方向外方に、該厚肉筒状素材の外径より大きな内径を備えた筒本体外径規制リングを配して、前記厚肉筒状素材を圧縮・座屈変形させて行うことを特徴とする内つば付筒体の成形方法。
【請求項２】
切断された厚肉パイプ材からなる金属製の厚肉筒状素材から、内つば部を両端に有する内つば付筒体を、一段で冷間鍛造加工により成形する方法であって、
前記厚肉筒状素材の両端に可動・固定パンチの各内つば内径規制柱部を挿入するとともに、前記厚肉筒状素材の周方向外方に、該厚肉筒状素材の外径より大きな内径を備えた筒本体外径規制リングを配して、前記厚肉筒状素材を圧縮・座屈変形させて行うことを特徴とする内つば付筒体の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２で成形した内つば付筒体を、切削加工により側面穴明け及び仕上げ加工を行って流体継手用アイジョイントの目玉部材を製造することを特徴とするアイジョイントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、金属製の厚肉筒状素材から、筒本体と略同肉厚の内つば部を両端に有する内つば付筒体を冷間鍛造加工により成形する方法に関する。
【０００２】
特に、流体継手用アイジョイントの半製品としての内つば付筒体を成形するのに好適な方法である。
【０００３】
ここでは、燃料主管と燃料フィルターを接続する場合の流体継手用アイジョイントの目玉部材を製造する場合を例に採り説明するが、他のタイプのアイジョイントや、さらには、他の金属製品を製造する場合も同様である。
【０００４】
【従来の技術】
上記アイジョイントの目玉部材は、例えば、図１に示すような工程で製造していた。
【０００５】
即ち、切削加工により縦穴１を明けたミガキ棒鋼を切断し（Ａ）、続いて、横穴３を明けた（Ｂ）後、該横穴３または縦穴１を介して内側に内周拡径部５を形成し、最後に、仕上げ加工を行って（Ｃ）製造していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のこの方法で製造した場合、棒鋼から切削により、しかも、横穴を介しての内周拡径部の内面切削の必要があるため、切削屑が多量に発生するとともに、切削屑の排出が難しく、加工時間も長くなり、生産性が良好でなかった。
【０００７】
また、上記アイジョイントの内周拡径部は、流体の通路となるものであり、流路面積以外は、形状・仕上げ面の各精度は余り要求されず、切削加工で形成する必然性はない。
【０００８】
本発明は上記にかんがみて、アイジョイント等を生産性良好に製造可能な内つば付筒体を生産性良好に製造することを目的とする。
【０００９】
本発明の他の目的は、アイジョイントの目玉部材を生産性良好に製造できる方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】(1) 本発明の請求項１又は２に記載の内つば付筒状体の成形方法は、上記課題を、下記構成により解決するものである。
【００１１】
金属製の厚肉筒状素材から、筒本体と略同肉厚の内つば部を両端に有する内つば付筒体を、一段で冷間鍛造加工により成形する方法であって、
厚肉筒状素材の両端に可動・固定パンチの各内つば内径規制柱部を挿入するとともに、厚肉筒状素材の周方向外方に筒本体外径規制リングを配して、厚肉筒状素材を圧縮・座屈変形させて行うことを特徴とする。
【００１２】
（２）  本発明の請求項４に記載のアイジョイントの製造方法は、上記課題を、下記構成により解決するものである。
【００１３】
請求項１で成形した内つば付筒体を、切削加工により側面穴明け及び仕上げ加工を行って流体継手用のアイジョイントの目玉部材を製造することを特徴とする。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図例に基づいて説明する。ここでは、下ダイ・パンチを固定側とする竪型の冷間鍛造装置を使用して成形する場合を例に採り説明するが、これに限られるものでない。即ち、上ダイ・パンチを固定側、または、横型の冷間鍛造装置を使用することもできる。
【００１５】
（１）  内つば付筒体Ｃの成形方法に使用する鍛造装置の概略構成は図２に示す如くである。
【００１６】
一組の上・下ダイ１１、１３と、該上（可動）・下（固定）ダイ１１、１３と一体運動可能に嵌着される上（可動）・下（固定）パンチ１５、１７と、前記上・下ダイ１１、１３の間に配される筒体外径規制リング１９とからなる。そして、上・下パンチ１５、１７は先端に対向して、それぞれ内つば内径規制柱部２１を備えている。上ダイ１１及び上パンチ１５には、ラム（図示しない）が接続され、上方から被加工材を押圧可能とされている。
【００１７】
(2) 内つば付筒体Ｃの成形は、上記基本構成を有する鍛造装置を使用して下記の如く行う（図２参照）。ここで、金属製の厚肉筒状素材（被加工材）Ａから、内つば部を両端に有する内つば付筒体Ｃを冷間鍛造加工により成形することを前提とする。
【００１８】
（a）厚肉筒状素材Ａの両端に上・下パンチ１５、１７の各内つば内径規制柱部２１を挿入する。具体的には、筒状素材Ａを下パンチ１７の内つば内径規制柱部２１にセット可能に上・下ダイ１１、１３のダイス間距離を離なして筒状素材を下パンチ１７の内つば内径規制柱部２１にセットした後、上ダイ１１を下降させて下ダイ１３に近接させる。すると、筒状素材Ａの上端に上パンチ１５の内径規制柱部２１が嵌合する（図２−Ｉ）。
【００１９】
（b）さらに、上ダイ１１を下降させて、上・下ダイ１１、１３間の距離を縮めると、素材外周面は外側に張り出す（座屈変形する）が、筒体外径規制リング１９により、外径を規制される（図２−ＩＩ）。
【００２０】
（c）最終的に圧縮・座屈変形が完了すると、張り出し部分の内側が内周拡径部５となり、相対的に内径規制柱部２１周囲に内フランジｆが形成されることとなる（図２−III ）。
【００２１】
（３）  上記厚肉筒状素材Ａは、切断した厚肉パイプ（例えば、ＳＴＫＭ材）を使用してもよいが、図３の方法で成形した筒体を使用してもよい。
【００２２】
切断された棒状素材１３から、前方押出又は後方押出及びピアシング（穴抜き）の各鍛造加工を経て得る。より、具体的には、切断（ｉ）  →すえ込み（ｉｉ）→矯正（ｉｉｉ）  →前方（又は後方）押出（ｉｖ）→穴ぬき（ｖ）  の各型鍛造加工を経て得る。即ち、冷間鍛造自動機（パーツフォーマ）で成形することができる。
【００２３】
（４）  上記内つば付筒体Ｃは、切削加工により側面穴明けを経て、仕上げ加工をするだけで、即ち、縦穴１、横穴３、及び、内周拡径部５を有するアイジョイントの目玉部材Ｅを製造することができる（図２−ＩＶ）。
【００２４】
【発明の作用・効果】
（１）  請求項１に係る本発明の内つば付き筒体の成形方法は、上記の如く、厚肉筒状素材から、冷間鍛造加工により成形することができる。アイジョイントの目玉部材のように、形状・仕上げに高精度が要求されない内周拡径部を、多量の切削屑が発生し加工時間も長く、切削屑を排出し難い切削加工の代わりに鍛造加工で形成することができ、生産性良好に製造可能となる。
【００２５】
また、請求項２の如く、切断した棒鋼から冷間鍛造加工で筒状素材から成形する場合は、同じ冷間自動機（パーツフォーマ）内で成形でき、生産性の向上により寄与する。
【００２６】
なお、パイプ材を中央部で拡径する加工法として、ゴムや液圧を利用したバルジ加工法があるが（実公昭６１−２３９９５号公報参照）、本発明の対象である内つば付筒体Ｃには、厚肉でありゴムや液体等内圧を高める圧力の伝達物質を利用しない冷間鍛造加工には適用できない。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のアイジョイントの目玉部材の製造方法の一例を示す工程図。
【図２】本発明の内つば付き筒体の成形方法の一例を示す工程図。
【図３】本発明の内つば付筒体の成形に使用する筒状素材を冷間鍛造加工で得る場合の一例を示す工程図。
【符号の説明】
１１  上（可動）ダイ
１３  下（固定）ダイ
１５  上（可動）パンチ
１７  下（固定）パンチ
１９  筒体外径規制リング
２１  内つば内径規制柱部
Ａ    厚肉筒状素材
Ｃ    内つば付筒体
Ｅ    アイジョイントの目玉部材
【図１】
0003569755.tif 000002
【図２】
0003569755.tif 000003
【図３】
0003569755.tif 000004