(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板（２、５）の片面に渦巻部（３、６）を有するスクロール部材（１、４）において、前記渦巻部（３、６）の先端部に設けられ、シール材（１０）が収容される曲線形状のシール溝（９）を切削加工する加工方法であって、
前記曲線形状のシール溝（９）を切削加工する刃具として、前記シール溝（９）の溝幅とほぼ同一の径を持つ刃具（２０）を用い、
前記スクロール部材（１、４）を構成するワーク（２１）と前記刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、前記刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが逆方向となるアップカット加工面（２５）を前記シール溝（９）の内周側に設定し、
また、前記ワーク（２１）と前記刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、前記刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが同一方向となるダウンカット加工面（２６）を前記シール溝（９）の外周側に設定して、
前記シール溝（９）をその一端側から他端側へ向かって前記刃具（２０）により片道加工することを特徴とする曲線シール溝の加工方法。
【請求項２】
基板（２、５）の片面に渦巻部（３、６）を有するスクロール部材（１、４）において、前記渦巻部（３、６）の先端部に設けられ、シール材（１０）が収容される曲線形状のシール溝（９）を切削加工する加工方法であって、
前記曲線形状のシール溝（９）を切削加工する刃具として、前記シール溝（９）の溝幅とほぼ同一の径を持つ刃具（２０）を用い、
前記スクロール部材（１、４）を構成するワーク（２１）と前記刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、前記刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが逆方向となるアップカット加工面（２５）を前記シール溝（９）の内周側に設定し、
また、前記ワーク（２１）と前記刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、前記刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが同一方向となるダウンカット加工面（２６）を前記シール溝（９）の外周側に設定して、
前記シール溝（９）の前記外周側と前記内周側とをその一端側から他端側へ向かって前記刃具（２０）により同時加工することを特徴とする曲線シール溝の加工方法。
【請求項３】
前記曲線形状のシール溝（９）は、前記渦巻部（３、６）の中心部において幅寸法が広くなっており、
前記渦巻部（３、６）の中心部では、前記刃具（２０）による加工方向を往復させる往復加工を行うとともに、
この往復加工においては、シール溝（９）の内周側および外周側の両方ともダウンカットにより加工することを特徴とする請求項１または２に記載の曲線シール溝の加工方法。
【請求項４】
前記ワーク（２１）のシール溝加工面を垂直方向に配置し、前記刃具（２０）を水平方向に向けて、前記シール溝（９）を加工するとともに、
前記アップカット加工面（２５）が常に垂直方向上側となるように、前記ワーク（２１）と前記刃具（２０）との相対変位を制御することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の曲線シール溝の加工方法。
【請求項５】
前記ワーク（２１）の垂直方向の移動量と前記ワーク（２１）の回転方向の移動量とを制御することにより、前記相対変位の制御を行うことを特徴とする請求項４に記載の曲線シール溝の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は曲線形状（インボリュート曲線等）を持ったシール溝の加工方法に関するもので、例えばスクロール型流体機械（圧縮機、膨張機等）におけるスクロール部材に設けられるシール溝の加工方法として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスクロール型圧縮機におけるスクロール部材は、図１２〜１４に示すごとき形状であって、図示しない圧縮機ハウジングに固定される固定スクロール部材１は、アルミニュウム等の金属にて円板状の基板２と、この基板２に一体形成された渦巻部３とから構成されている。
【０００３】
一方、可動スクロール部材４もアルミニュウム等の金属にて基板５と、この基板５に一体形成された渦巻部６とから構成されている。この両スクロール部材１、４は、それぞれの渦巻部３、６の位相が１８０°ずれた状態で、その側面が相互に接触され、かつ各渦巻部３、６の渦巻状端面が相手側の基板５、２の内面にごく近接する状態にかみ合わされている。
【０００４】
そして、可動スクロール部材４を上記固定スクロール部材１に対して相対的に公転円運動させることにより、一対のスクロール部材１、４のかみ合いによって形成される密閉状の圧縮室７を渦巻部３、６の外周側から中心方向に移動させながら、圧縮室７の容積を減少させる。この圧縮室７の中心方向への移動による容積減少によって、圧縮室７内のガス（例えば、冷凍サイクルの冷媒ガス）を圧縮して、中心部の吐出ポート８から圧縮ガスを外部へ吐出するようになっている。
【０００５】
前記渦巻部３、６の先端面にはシール溝９が形成され、このシール溝９に耐磨耗性、耐熱性等に優れた樹脂材料で形成されたシール材１０が収容され、このシール材１０が相手側のスクロール部材１、４の基板２、５に摺動接触することにより、複数の圧縮室７相互間のシール（気密）を保持するようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記シール機能を良好に発揮するためには、上記シール材１０の寸法管理の精度を高めるとともに、シール溝９の寸法管理精度（特に、溝幅寸法の精度）を高めて、シール溝９内にシール材１０をガタなくぴったりと収容する必要がある。
【０００７】
シール溝９は、渦巻部３、６の曲線形状（インボリュート曲線）に沿った曲線形状を有するものであって、シール溝９の加工は、通常、図２に示すような刃具（エンドミル）２０を用いて切削加工により行っている。
本発明者らは、この曲線形状のシール溝９を刃具（エンドミル）２０で切削加工したところ、次のごとき問題が生じることが分かった。すなわち、シール溝９加工の生産性を高めるために、シール溝９の一端側から他端側へ向かって刃具２０により片道加工すると、シール溝９の左右の側壁の一方では、図５（ａ）に示すように、ワーク（スクロール部材１または４）２１と刃具２０との相対運動方向Ａと、刃具２０の回転方向Ｂとが逆方向となるアップカット加工が行われ、他方の側壁では、図５（ｂ）に示すように、ワーク（スクロール部材１または４）２１と刃具２０との相対運動方向Ａと、刃具２０の回転方向Ｂとが同一方向となるダウンカット加工が行われることになる。図５において、２２は刃具２０により切削される切り屑の形態を示す。
【０００８】
上記のアップカット加工とダウンカット加工とを比較してみると、アップカット加工では、図５（ａ）に示すように刃具２０のワーク２１への切り込みが０から徐々に増加していくため、高速加工しようとすると、刃先の食いつきがどうしても悪くなり、刃の上滑りが発生し、加工面（シール溝９の側壁面）にむしれが発生やすい。
【０００９】
さらに、ワーク２１は、通常、軟らかいアルミニュウム材で形成されることが多いので、刃具２０による切削加工時にワーク２１が弾性変形を起こし、刃先の食いつきが一層悪化する。
一方、ダウンカット加工では、図５（ｂ）に示すように、刃具２０のワーク２１への切り込みが切り込み量の多い状態から開始されるので、ワーク２１への刃先の食いつきが良好となり、加工面（シール溝９の側壁面）にむしれが発生しにくいことが分かった。この加工面でのむしれ発生によりシール溝の側壁面に隆起が形成されて、溝幅寸法の精度が悪化し、シール材１０をシール溝９に嵌合できない場合も生じる。
【００１０】
このようなアップカット加工によるむしれ発生を低減するためには、シール溝９の左右の側壁をいずれもダウンカット加工となるように、シール溝９を往復加工する（すなわち、刃具２０の往側と復側で、前記方向Ａまたは方向Ｂを逆転する）ことも考えられるが、この対策では、シール溝９を往復加工するため、溝の加工時間が大幅に増加するという問題が生じる。
【００１１】
また、アップカット加工によるむしれ発生を低減するため、片道加工での送り速度を低速化することも考えられるが、この場合も、溝加工時間の大幅増加は避けられない。
本発明は上記点に鑑みて、溝加工時間の増加を招くことなく、アップカット加工によるむしれ発生を低減できる曲線シール溝の加工方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記アップカット加工によるむしれ発生について、精査したところ、シール溝９の曲線形状の内周側と外周側で、むしれの発生程度に大きな差が生じることが判明した。
すなわち、図６に示すように、シール溝９はインボリュート曲線による曲線形状に加工するため、刃具２０により所定角度θの範囲を溝加工する際、シール溝９の内周側切削量２３に比して、外周側切削量２４が必然的に大きくなってしまう。そして、シール溝９の外周側では切削量２４が大きくなり、このことからアップカット加工の上滑り長さが長くなる。それに加え、シール溝９の外周側では刃具２０の接触弧が大きくなって、ワーク２１との接触抵抗が大きくなるとともに、シール溝９の側壁長さが長くなって、側壁の剛性が低くなるので、切削加工時の弾性変形が大きくなる。
【００１３】
このように、シール溝９の外周側ではアップカット時に、上滑り長さが長くなるとともに、弾性変形が大きくなって、むしれの発生が多くなる。逆に、シール溝９の内周側では、上滑り長さが短くなるとともに、側壁の剛性が高くなって弾性変形が小さいため、むしれの発生が僅少になることが判明した。
請求項１に記載の発明では、上記したようにシール溝（９）の内周側では、アップカット加工によるむしれの発生が僅少になることに着目して、曲線形状のシール溝（９）を刃具（２０）により切削加工するに際して、図４に示すように、ワーク（２１）と刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが逆方向となるアップカット加工面（２５）をシール溝（９）の内周側に設定し、
また、ワーク（２１）と刃具（２０）との相対運動方向（Ａ）と、刃具（２０）の回転方向（Ｂ）とが同一方向となるダウンカット加工面（２６）をシール溝（９）の外周側に設定し、
かつ、刃具（２０）として、前記シール溝（９）の溝幅とほぼ同一の径を持つ刃具（２０）を用いて、シール溝（９）をその一端側から他端側へ向かって刃具（２０）により片道加工することを特徴としている。
【００１４】
これにより、請求項１に記載の発明によれば、曲線形状のシール溝（９）を刃具（２０）による片道加工で加工しても、アップカット加工面（２５）をシール溝（９）の内周側に設定しており、このシール溝（９）の内周側は、上滑り長さが短くなるとともに、切削抵抗が小さく、かつ側壁の剛性が高く弾性変形が小さくなるため、アップカット加工によるむしれの発生を効果的に抑制できる。
【００１５】
一方、シール溝（９）の外周側は、むしれの発生しにくいダウンカット加工面（２６）を設定しているから、シール溝（９）の外周側では切削量が多い、溝側壁の剛性が低い等の弱点があっても、シール溝（９）の外周側をダウンカットにより切削して、むしれの発生を防止して良好に加工できる。
したがって、曲線形状のシール溝（９）を片道加工しても、溝幅寸法の精度を高めて、所要の加工品質を確保できる。
【００１６】
そして、加工品質の確保のために、シール溝（９）を往復加工する場合に較べて、本発明では、溝加工時間を半減でき、加工コストを大幅に削減できる。
また、曲線形状のシール溝（９）を持った製品を大量生産するときには、シール溝加工設備の必要台数を削減でき、設備費を削減できる。
請求項２記載の発明においても、アップカット加工面（２５）をシール溝（９）の内周側に設定し、シール溝（９）の外周側は、ダウンカット加工面（２６）を設定することにより、請求項１記載の発明と同様の作用効果を奏することができる。
【００１７】
さらに、請求項４記載の発明では、ワーク（２１）のシール溝加工面を垂直方向に配置し、刃具（２０）を水平方向に向けて、シール溝（９）を加工するとともに、アップカット加工面（２５）が常に垂直方向上側となるように、ワーク（２１）と刃具（２０）との相対変位を制御することを特徴としている。
このように、アップカット加工面（２５）を常に垂直方向上側となるようにして、シール溝（９）の加工を行うため、アップカット加工面（２５）に切り屑が残存することがなくなり、その結果、この残存切り屑噛み込みによるむしれの発生をも確実に防止でき、良好な加工面をより一層安定的に得ることができる。
【００１８】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。
（第１実施形態）
本第１実施形態は前述の図１２〜図１４に示したスクロール圧縮機におけるスクロール部材１、４のシール溝９の加工方法に本発明を適用したものである。
【００２０】
図１は本第１実施形態によるシール溝９の加工方法を説明するもので、シール溝９を最外周のＰ１点から渦巻部３、６の中心部に向かって矢印Ｃのように片道加工で切削加工するものである。但し、本例のシール溝９はその中心部（Ｐ２〜Ｐ３の間）の溝幅寸法が広くなっているので、シール溝９の中心部（Ｐ２〜Ｐ３の間）の幅広部分のみは後述するように往復加工する。
【００２１】
ここで、この切削加工に用いる刃具２０は、図２に示す、一般にエンドミルと称されているものであって、その先端側の細径部の底面と外周面の両方に切れ刃２０ａ、２０ｂを有しており、そして外周面の切れ刃２０ｂは切削屑の排出のためにねじれ角が付与されている。本例では、このねじれ角の方向は右ねじれとなっている。また、刃具２０の外周面の切れ刃２０ｂの径は、シール溝９の溝幅とほぼ同一の径に設定してあり、これにより、刃具２０はシール溝９の外周側と前内周側の面を同時加工できる。
【００２２】
そして、この右ねじれ角を持った刃具２０の回転方向を図３、図１に示すように反時計方向（矢印Ｂ方向）に設定している。
また、ワーク２１（スクロール部材１、４）と刃具２０との相対運動方向は、図１において矢印Ａ方向に設定する。この相対運動方向Ａの設定は、ワーク２１を固定して、刃具２０を回転させながらＣ方向に移動させるか、刃具２０を同一位置に固定したまま、回転させて、ワーク２１をＡ方向に移動させるか、あるいは刃具２０のＣ方向への移動とワーク２１のＡ方向への移動とを併用することにより、実現してもよい。
【００２３】
図４は図１の要部拡大図であり、ワーク２１と刃具２０との相対運動方向を上記のごとくＡ方向に設定するとともに、刃具２０の回転方向をＢ方向に設定することにより、シール溝９の曲線形状（インボリュート曲線）の内周側では、ワーク２１と刃具２０との相対運動方向Ａと、刃具２０の回転方向とが逆方向となるアップカット加工面２５を設定できる。
【００２４】
一方、シール溝９の曲線形状の外周側では、ワーク２１と刃具２０との相対運動方向Ａと、刃具２０の回転方向Ｂとが同一方向となるダウンカット加工面２６を設定できる。
したがって、ワーク２１のシール溝９を図１のＰ１点からＰ２に向かって矢印Ｃ方向に刃具２０により切削加工すると、シール溝９の曲線形状の内周側では、図５（ａ）に示すアップカットによりシール溝側壁が加工されるが、内周側では前述したとおり、上滑り長さが短くなるとともに、切削抵抗が小さく、かつ側壁の剛性が高く弾性変形が小さくなるため、アップカット加工によるむしれの発生を効果的に抑制できる。
【００２５】
一方、シール溝９の曲線形状の外周側では、図５（ｂ）に示すダウンカットによりシール溝側壁が加工されるので、むしれは発生しない。
そして、シール溝９を図１のＰ２点まで加工した後は、シール溝９の外周側に沿って、シール溝９の外周側をダウンカットにより加工する。図１のＰ３点までシール溝９を加工してから、溝加工方向を反転してシール溝９の内周側を加工する。ここで、シール溝９の内周側を加工するに際して、刃具２０の回転方向をＢ方向のまま変えなくても、ワーク２１と刃具２０との相対運動方向がＡ方向と反対の方向に逆転するので、シール溝９の内周側の加工も、ダウンカットによる加工となり、何ら問題はない。
【００２６】
そして、図１のＰ３点からＰ２点まで、シール溝９の内周側を加工することにより、シール溝９の中心部の幅広部分の往復加工を終了し、シール溝９全体の加工を完了できる。
第１実施形態の具体的切削条件の一例について述べると、
刃具２０の回転数：３００００〜４００００ｒｐｍ、
切削加工の送り速度：７０００〜８０００ｍｍ／ｍｉｎ、
シール溝９の幅寸法：２ｍｍ、シール溝９の深さ：１．５ｍｍ、
ワーク２１の材質：高シリコン含有アルミニュウム材、
上記条件の下で、シール溝９を第１実施形態の方法により加工したところ、シール溝９の幅寸法を規定寸法２ｍｍに対して、±０．０１ｍｍ以内の公差で加工でき、良好な結果を得ることができた。
（第２実施形態）
図７は第２実施形態を示すもので、第１実施形態とは逆にシール溝９の中心部側を先に往復加工し、その後にインボリュート形状の外周側へ向かって片道加工するようにしたものである。
【００２７】
具体的には、図７のＰ４点からＰ５点まで、シール溝９の内周側をダウンカットにより加工し、Ｐ５点からＰ４点まで、シール溝９の外周側をダウンカットにより加工する。そして、Ｐ４点からＰ６点までは、シール溝９の外周側をダウンカット面に設定し、シール溝９の内周側をアップカット面に設定して、片道加工によりシール溝９を加工する。
【００２８】
なお、上記第１、第２実施形態は、いずれも、シール溝９の中心部を幅広にした場合について説明したが、本発明は、シール溝９の幅寸法がその外周部から中心部に至るまで一定である場合にも適用できることはもちろんであり、この場合はシール溝９の全長を片道加工で加工できる。
（第３実施形態）
第３実施形態は、上記第１、第２実施形態をさらに改良するものであって、上記第１、第２実施形態では、シール溝９の曲線形状の内周側に、ワーク２１と刃具２０との相対運動方向Ａと、刃具２０の回転方向Ｂとが逆方向となるアップカット加工面２５を設定して、アップカット加工によるむしれの発生を抑制しているが、本発明者らの試作、検討によると、上記のようにアップカット加工面２５を設定しても、アップカット加工面２５が垂直方向下向きとなる部分においては、むしれが発生することがあり、その結果、寸法精度のよい良好な加工面を安定して得ることができないことがわかった。
【００２９】
以下、アップカット加工面２５が下向きとなる部分における、むしれ発生の理由について述べる。最初に、図８により本発明加工方法を実施する横型のスクロール加工機を説明すると、ベッド３１の上面には、一対のＸ軸スライド３２が平行に固定されており、この両Ｘ軸スライド３２には、Ｘ軸テーブル３３がＸ軸方向（図８左右方向）に往復動可能に支持されている。
【００３０】
また、Ｘ軸テーブル３３には可動支持体３４が固定され、この可動支持体３４には複数（図示の例では４個）の主軸ユニット３５がそれぞれ水平に支持されている。この主軸ユニット３５に前記したシール溝加工用の刃具（エンドミル）２０が装着されている。
一方、ベッド３１の上面には、Ｘ軸スライド３２と直交するように、一対（図８では１つのみ図示）のＺ軸スライド３６が互いに平行に固定されている。この両Ｚ軸スライド３６にはＺ軸テーブル３７がＺ軸方向（図８の前後方向）に往復動可能に支持されている。また、Ｚ軸テーブル３７の上面にはコラム３８が固定され、このコラム３８の前面には一対のＹ軸スライド３９が互いに平行にかつ垂直に支持されている。
【００３１】
この両Ｙ軸スライド３９にはＹ軸テーブル４０がＹ軸方向（図８の垂直方向）に往復動可能に支持されている。また、Ｙ軸テーブル４０の前面には、ワーク２１（スクロール部材１、４）を挟着固定するワークチャック４１が回転テーブル４４によって回転可能に支持されている。
主軸ユニット３５の軸線と、ワークチャック４１の中心軸線Ｏ（ワーク２１の中心軸線と同じ）とは互いに平行であり、回転テーブル４４は中心軸線Ｏを中心として矢印Ｄ方向に往復回転可能である。
【００３２】
そして、刃具２０のＸ軸方向の往復動制御、ワークチャック４１のＹ軸およびＺ軸方向の往復動制御並びにびＤ方向への往復回転制御は、それらの駆動機構を、それぞれ独立して数値制御することにより行うようにしてある。この各駆動機構の数値制御は、スクロール加工機に装備されている制御装置に予め記憶してある制御プログラムに基づいて行うようにしてある。
【００３３】
図８に示すスクロール加工機は、刃具２０が水平方向に向いている、一般に横型と称されるものであって、ワーク２１のシール溝加工面を垂直方向に配置し、刃具２０を水平方向に向けて、シール溝９を加工するため、切り屑の排出性は良好であるとされている。
しかるに、本発明者らは、この切り屑排出性の良好な横型スクロール加工機を用いて、さらにシール溝加工時に刃具２０にクーラント（冷却水等）を供給して、切り屑を一層排出しやすくして、シール溝９の加工を実際に行ったにもかかわらず、シール溝９の垂直下側の面に堆積する切り屑を完全に除去するまでには至らず、シール溝９の垂直下側の面に切り屑が残存してしまう場合があった。
【００３４】
その結果、図９（ａ）に示すように、シール溝９の曲線形状の内周側に設定したアップカット加工面２５がシール溝９の垂直下側に位置した場合には、上記垂直下側の面に残存した切り屑２２をアップカット加工面２５であるため、刃具２０の切れ刃２０ｂの刃先が噛み込むという現象が発生する。この残存切り屑２２の噛み込みが原因となってアップカット加工面２５（シール溝９の側面）にむしれが発生することがわかった。
【００３５】
そこで、第３実施形態では、図９（ｂ）に示すように、アップカット加工面２５が常に垂直上側に位置するようにしてシール溝９を加工することにより、アップカット加工面２５に切り屑２２が残存することを防止して、切り屑２２の噛み込みによるアップカット加工面２５のむしれ発生をより一層確実に防止するものである。
【００３６】
第３実施形態による具体的加工方法を説明する前に、先ず、シール溝９の曲線形状の内周側に設定したアップカット加工面２５がシール溝９の垂直下側に位置するようになる加工方法（第１、第２実施形態の加工方法）を図１０により説明すると、図１０の加工方法では、ワーク２１に対する刃具２０の加工軌跡が、シール溝９のインボリュート曲線となるように、刃具２０のＸ軸、Ｙ軸方向への移動量を数値制御している。図１０の矢印Ｃは刃具進行方向であるから、刃具２０とワーク２１との相対運動方向は矢印Ｃと反対の矢印Ａ方向となる。
【００３７】
図１０から明らかなように、アップカット加工面２５の方向はシール溝９の加工進行に伴って変化し、図１０においてシール溝９の上方部位ではアップカット加工面２５がシール溝９の垂直下側に位置することになり、前述の不具合が発生する。
これに対して、第３実施形態では、図１１に示すように、ワーク２１のＹ軸方向（垂直方向）への移動量とＣ軸方向への回転量とを連動して数値制御することにより、ワーク２１に対する刃具２０の加工軌跡を、シール溝９のインボリュート曲線にするとともに、シール溝９の曲線形状の内周側に設定したアップカット加工面２５が常にシール溝９の垂直上側に位置するようにしている。
【００３８】
つまり、ワーク２１のＹ軸方向（垂直方向）への移動量とＣ軸方向回転とを連動制御することにより、図１１（ａ）から（ｂ）のごとく、シール溝９の加工が進行しても、アップカット加工面２５は図１１下側の拡大図に示すように、常にシール溝９の垂直上側に位置させることができる。これにより、アップカット加工面２５への切り屑２２の残存を未然に防ぐことができる。
【００３９】
従って、切り屑の噛み込みによるアップカット加工面２５のむしれをも確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示すワークの正面図である。
【図２】本発明に用いる刃具の斜視図である。
【図３】本発明に用いる刃具とワークとの組み合わせ状態を示す斜視図である。
【図４】図１の要部拡大図である。
【図５】本発明における刃具による切削形態の説明図である。
【図６】曲線シール溝における内外周の切削量を示す説明図である。
【図７】本発明の第２実施形態を示すワークの正面図である。
【図８】本発明の第３実施形態に用いる横型スクロール加工機の斜視図である。
【図９】アップカット面の垂直方向上下の違いによる切削形態の説明図である。
【図１０】シール溝の加工進行に伴ってアップカット面の方向が変化する状況を示す説明図である。
【図１１】本発明の第３実施形態によるシール溝の加工方法を示す説明図である。
【図１２】本発明方法を適用するスクロール型圧縮機における固定スクロール部材と可動スクロール部材を示す断面図である。
【図１３】図１２に示す固定スクロール部材と可動スクロール部材のかみ合い状態を示す縦断面図である。
【図１４】図１２、１３に示すスクロール部材のシール溝形状を示す正面図である。
【符号の説明】
１、４…スクロール部材、２、５…基板、３、６…渦巻部、９…シール溝、
２０…刃具、２１…ワーク、２５…アップカット面、２６…ダウンカット面、
Ａ…相対運動方向、Ｂ…回転方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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