(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属条材から打ち抜いたロータ用鉄心片を積層することにより、ロータ用積層鉄心を製造するステッピングモータ用積層鉄心の製造方法であって、
極歯部側面と極歯部円周面との間の角部を含む極歯部側面、または上記角部を含む極歯部円周面の、一方の面をシェービング加工した後、他方の面に半抜きシェービング加工を行うことを特徴とするステッピングモータ用積層鉄心の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
金属条材から鉄心片を打抜き、積層するステッピングモータ用積層鉄心の製造方法に関し、特にステッピングモータのロータ用積層鉄心の極歯部側面および極歯部円周面にシェービング加工を行い、積層するステッピングモータ用積層鉄心の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステッピングモータのロータもしくはステータ用積層鉄心は、プレス金型により、金属条材から鉄心片を打ち抜き、積層する方法によって製造されるが、従来の打ち抜きでは、加工面にダレや破断部が形成されるため、積層される鉄心片の極歯部において、側面および円周面にダレや破断部が形成される。
【０００３】
極歯部の側面および円周面にダレや破断部が形成されると、ロータ及びステータの円周面の面積が小さくなり、その結果、モータの特性を低下させる要因となっていた。
【０００４】
そこで、極歯部の側面および円周面を形成する方法に、シェービング加工を用いる方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、極歯部の側面と円周面との間の角部を含む極歯部側面および円周面を同じ工程で形成すると、側面と円周面との間の角部を鋭角に形成するためのパンチが必要となるが、鋭角な角部を打ち抜くパンチを形成することは難しく、図２に示すように鉄心片１の角部２が丸くなってしまい、モータの特性が下がる問題があった。
【０００６】
本発明は、以上の問題に鑑みて為されたもので、ステッピングモータのロータ用積層鉄心の製造において、積層鉄心極歯部の側面および円周面の形成にシェービング加工を行っても、側面と円周面との間の角部を鋭角に形成できるステッピングモータ用積層鉄心の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の特徴は、金属条材から打ち抜いたロータ用鉄心片を積層することにより、ロータ用積層鉄心を製造するステッピングモータ用積層鉄心の製造方法であって、極歯部側面と極歯部円周面との間の角部を含む極歯部側面、または上記角部を含む極歯部円周面の、一方の面をシェービング加工した後、他方の面に半抜きシェービング加工を行うことにある。
【００１０】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１１】
本発明のステッピングモータ用積層鉄心の製造方法は、金属条材から打ち抜いたロータ用鉄心片を積層することにより、ロータ用積層鉄心を製造するステッピングモータ用積層鉄心の製造方法であって、極歯部側面と極歯部円周面との間の角部を含む極歯部側面、または上記角部を含む極歯部円周面の、一方の面をシェービング加工した後、他方の面に半抜きシェービング加工を行うことを特徴とするステッピングモータ用積層鉄心の製造方法である。
【００１２】
本実施形態によれば、極歯部側面および円周部をそれぞれ別々のパンチでシェービング加工することができるので、極歯部側面と円周部の間の角部を鋭角に形成できるため、極歯部円周面上の面積が広くなり、モータの特性を高めることができる。
【００１４】
また、この実施形態では、極歯部側面もしくは円周面の第１の面(一方の面)をシェービング加工した後、第２の面(他方の面)のシェービング加工において、シェービング代を残して下穴抜き領域を半抜きした後、下穴抜き領域を含む仕上げ抜き領域を打ち抜く半抜きシェービング加工を行う。
【００１５】
極歯部円周面と極歯部側面は角部で接しており、隣接する２面を別工程で打ち抜くために打ち抜き領域が重なるように打ち抜かねばならず、また、シェービング代は極めて小さいので、第２の面のシェービング加工における下穴を抜き領域と、第１の面の打ち抜きにおける打ち抜き領域が重なるため、第２の面のシェービング加工における仕上げ抜きにおいて、シェービング代形状もしくはシェービング代の一方の端部が他の部分と接続された形状の抜きカスが発生し、カス上がりの問題が生じるが、本実施形態では、第２の面のシェービング加工において、半抜きシェービング加工を用いるので、仕上げ抜きにおいて、抜きカスを大きくすることができ、カス上がりを防止することができる。
【００１７】
ステッピングモータのロータはその外周面全面に極歯部が形成されており、ロータ形成の最終工程でロータを打ち抜き、外周面を完成させ、積層するため、ロータ打ち抜き工程における全ての打ち抜きが、シェービング加工の仕上げ抜きを兼ねている場合、ロータ打ち抜き工程で仕上げ抜きが行われる全てのシェービング面の下穴抜きを、完全に行ってしまうと、ロータ打ち抜き工程の前の工程で、ロータが金属条材から切り放されてしまい、その後の工程を行うことができなくなってしまうが、本実施形態によれば、ロータ打ち抜き加工において仕上げ抜きが行われるシェービング面のうち少なくとも一面に半抜きシェービング加工を用いるので、半抜き部分においてロータと金属条材が連結され、ロータ打ち抜き工程の前の工程でロータが金属条材から切り放されることがない。
【００１８】
また、本実施形態は、ロータの極歯部側面および円周面の全てにシェービング加工を行うとき特に有効であり、その中でも、隣接する極歯部側面のシェービング加工における下穴抜き領域が接している場合、さらに有効である。
【００１９】
【実施例１】
以下本発明の実施例につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００３８】
本実施例では、順送り金型を用いたプレス加工を行い、金属条材からステッピングモータのロータ用鉄心片を打ち抜き、積層し、ロータ用積層鉄心を製造する方法であって、ロータ用鉄心片の極歯部の側面及び円周面をそれぞれ別工程でシェービング加工し、積層する製造方法において、極歯部円周面に、シェービング代を残して下穴抜きを行った後、下穴抜き領域の外周近傍領域を含むように仕上げ抜きを行うシェービング加工方法を用い、極歯部側面に半抜きシェービング加工を用いた例について説明する。
【００３９】
金属条材から、パイロット孔及び軸孔等を打ち抜き、その後、図３（ａ）に示すように、破線で示すロータ用鉄心片領域３１の極歯部円周面３２からシェービング代３３を残すように離間した下穴抜き領域３４を打ち抜く。
【００４０】
次に、図３（ｂ）に示すように、下穴抜き領域３４の外周近傍領域を含む仕上げ抜き領域３５を打ち抜き、極歯部円周面３２のシェービング加工を行う。
【００４１】
ここで、仕上げ抜き領域３５は、リング状となっているため、カス上がりを防止することができる。
【００４２】
次に、図３（ｃ）に示す、極歯部側面３６からシェービング代３７を残すように離間された下穴抜き領域３８が仕上げ抜きにおけるパンチ挿入面側に浮き上がるように半抜き加工を行う。
【００４３】
次に、図３（ｄ）に示すように、下穴抜き領域３８からシェービング代３７分離間したロータ用鉄心片３１を打ち抜き、積層してロータ用積層鉄心を製造する。
【００４４】
本実施例では、第２のシェービング加工として行われる極歯部側面３６の形成において、下穴抜き領域３８を半抜きしているため、下穴抜きにおいてロータ用鉄心片がが金属条材から切り放されることがなく、同一の金型内で仕上げ抜きを行うことができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上の本発明のステッピングモータ用積層鉄心の製造方法によれば、極歯部側面および円周部をそれぞれ別々のパンチでシェービング加工することができるので、極歯部側面と円周部の間の角部を鋭角に形成できるため、極歯部円周面上の面積が広くなり、モータの特性を高めることができる。
【００４６】
また、極歯部側面と円周面の間の角部を含む極歯部側面または極歯部円周面の一方の面をシェービング加工した後、他方の面に半抜きシェービング加工を行うステッピングモータ用積層鉄心の製造方法によれば、後工程のシェービング加工において、半抜きシェービング加工を用いるので、仕上げ抜きにおいて、抜きカスを大きくすることができ、カス上がりを防止することができる。
【００４７】
また、極歯部側面と極歯部円周面との間の角部を含む極歯部側面、または上記角部を含む極歯部円周面の、一方の面をシェービング加工した後、他方の面に半抜きシェービング加工を行うステッピングモータ用積層鉄心の製造方法によれば、ロータ打ち抜き加工において仕上げ抜きが行われるシェービング面のうちの一方の面に半抜きシェービング加工を用いるので、半抜き部分において金属条材とロータ鉄心片とが連結され、ロータ打ち抜き工程の前の工程においてロータ鉄心片が金属条材から切り離されてしまうことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の打ち抜き工程の一部を示す図である。
【図２】従来の打ち抜き方法により形成される鉄心を示す図である。
【符号の説明】
１  鉄心片
２  角部
３１  鉄心片
３２  極歯部側面
３３  シェービング代
３４  下穴抜き領域
３５  仕上げ抜き領域
３６  極歯部円周面
３７  シェービング代
３８  下穴抜き領域
３９  仕上げ抜き領域
【図１】
0003544117.tif 000002
【図２】
0003544117.tif 000003