(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高熱容量かつ高温の気体からなる加熱媒体を、金型内に装填されたエラストマー物品内部に供給して該エラストマー物品を加熱する加熱工程と、加熱工程の後にエラストマー物品を加圧媒体により加圧し金型に押しつける加圧工程とを有するエラストマー物品のガス加硫方法であって、
前記加熱工程、又は加圧工程の間に、加熱工程における加熱媒体、又は加圧工程の加圧媒体を昇圧する昇圧ステップと、降圧する降圧ステップとを、交互に繰り返すことを特徴とするエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項２】
前記加圧工程は、加熱工程での加熱媒体の供給の後に、低熱容量かつ高圧の気体からなる加圧媒体を前記エラストマー物品内部に供給されることにより行われることを特徴とする請求項１記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項３】
前記加熱工程における降圧ステップは、昇圧ステップでの最高圧Ｐ１Ｕから、この最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以下の下限圧Ｐ１Ｄまで圧力低下することを特徴とする請求項１記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項４】
前記加熱工程における降圧ステップは、昇圧ステップでの最高圧Ｐ１Ｕから、この最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍よりも大の下限圧Ｐ１Ｄまで圧力低下することを特徴とする請求項１記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項５】
前記加圧工程における降圧ステップは、昇圧ステップでの最高圧Ｐ２Ｕから、｛Ｐ１Ｕ＋０．５（Ｐ２Ｕ−Ｐ１Ｕ）｝の値以下の下限圧Ｐ２Ｄまで圧力低下することを特徴とする請求項１、２又は３記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項６】
前記昇圧ステップの１回の時間Ｔｕは６０秒以下、及び降圧ステップの１回の時間Ｔｄは６０秒以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項７】
前記昇圧ステップの１回の時間Ｔｕは０．５〜１０秒、及び降圧ステップの１回の時間Ｔｄは０．５〜１０秒以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項８】
前記昇圧ステップの回数Ｎｕ及び降圧ステップの回数Ｎｄは、夫々５０以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【請求項９】
前記昇圧ステップの回数Ｎｕ及び降圧ステップの回数Ｎｄは、夫々２〜１０であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のエラストマー物品のガス加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エラストマー物品、特に車両用のゴムタイヤの加硫成形に好適に採用でき、ベアの発生を抑制し製品品質を向上しうるエラストマー物品のガス加硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エラストマー物品、例えば車両用ゴムタイヤの加硫成形は、従来、スチームである高熱容量の高温気体からなる加熱媒体と、窒素ガス等の不活性ガスである低熱容量の高圧気体からなる加圧媒体とを併用したガス加硫方法が広く採用されている。この方法は、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、金型ａ内に装填したタイヤｂの内部空間ｃに、所定の温度と圧力を有する前記加熱媒体を供給してタイヤを加熱する加熱工程ｓ１と、その後、この加熱媒体よりも高圧の前記加圧媒体を前記タイヤｂの内部空間ｃに供給して加圧し、タイヤｂを金型ａに押付けて成形する加圧工程ｓ２とから構成されている。なお図中の符号ｆはブラダーである。
【０００３】
このとき、前記加熱工程ｓ１では、従来、加熱初期圧ｐ１ｄ（０ｋＰａ）から加熱最高圧ｐ１ｕ（約１５００ｋＰａ程度）まで一気に昇圧し、タイヤが加硫温度（約１４０゜Ｃ以上）に到達するまで、この加熱最高圧ｐ１ｕ（一定）の下で加熱が行われる。なお加熱工程ｓ１におけるトータル時間ｔ１は５〜１０分程度、昇圧時間ｔ１ａは１５〜３０秒程度である。
【０００４】
又前記加圧工程ｓ２では、前記加熱最高圧ｐ１ｕを加圧初期圧ｐ２ｄとして加圧最高圧ｐ２ｕ（約２１００ｋＰａ程度）まで一気に昇圧し、前記加硫温度を保ちながら加硫成形が完了するまで、この加圧最高圧ｐ２ｕ（一定）の下で加圧が行われる。なお加圧工程ｓ２におけるトータル時間ｔ２は１０〜１５分程度、昇圧時間ｔ２ａは７〜１５秒程度である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
他方、タイヤｂの加硫成形では、ゴム流れ不足が原因して、図８（Ａ）に示すように、金型面ａ１の凹部ｄ内にゴムｇが完全に流れ込まず、タイヤ表面にベアが発生して製品品質を損ねるという問題がある。
【０００６】
そのために、従来、図８（Ｂ）に示すように、凹部ｄ内の余分な空気を排気するベントホールｅを金型ａに多数形成し、ゴム流れを改善することが行われている。しかしながらベントホールｅは、排気後にゴムｇまでも流出させるため、この流出ゴムが加硫後においてタイヤ表面に多数のスピューとなって残存する。その結果、タイヤ仕上げ工程においてこのスピューを切除するための多大の労力が必要となる。
【０００７】
そこで、本発明者は、前記ガス加硫方法に着目し研究を行った。その結果、従来のガス加硫方法では、前記加熱工程ｓ１および加圧工程ｓ２における加圧が、一定圧力（最高圧力）の下で静的に行われるため、凹部ｄ内へのゴムｇの押込み効果に劣り、ベアが発生しやすくなることを究明した。そしてまた、昇圧と降圧とを交互に繰り返し、加圧を動的に行う場合には、ゴムｇを金型ａに衝突させるバンピング（衝突）作用が発生し、凹部ｄ内への押込み効果を飛躍的に向上させうることも見出し得た。
【０００８】
すなわち本発明は、加熱工程または加圧工程において、昇圧ステップと降圧ステップとを交互に繰り返えすことを基本として、ゴムの凹部内への押込み効果を向上でき、ベントホールの削減を図りながらベアの発生を抑制しうるエラストマー物品のガス加硫方法の提供を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、高熱容量かつ高温の気体からなる加熱媒体を、金型内に装填されたエラストマー物品内部に供給して該エラストマー物品を加熱する加熱工程と、加熱工程の後にエラストマー物品を加圧媒体により加圧し金型に押しつける加圧工程とを有するエラストマー物品のガス加硫方法であって、
前記加熱工程、又は加圧工程の間に、加熱工程における加熱媒体、又は加圧工程の加圧媒体を昇圧する昇圧ステップと、降圧する降圧ステップとを、交互に繰り返すことを特徴とするエラストマー物品のガス加硫方法である。
【００１０】
請求項２の発明は、前記加圧工程が、加熱工程での加熱媒体の供給の後に、低熱容量かつ高圧の気体からなる加圧媒体を前記エラストマー物品内部に供給されることにより行われることを特徴としている。
【００１１】
又請求項３の発明では、前記加熱工程における降圧ステップが、昇圧ステップでの最高圧Ｐ１Ｕから、この最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以下の下限圧Ｐ１Ｄまで圧力低下することを特徴とするとともに、請求項４の発明では、前記加熱工程における降圧ステップは、昇圧ステップでの最高圧Ｐ１Ｕから、この最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍よりも大の下限圧Ｐ１Ｄまで圧力低下することを特徴とし、さらに請求項５の発明では、前記加圧工程における降圧ステップは、昇圧ステップでの最高圧Ｐ２Ｕから、｛Ｐ１Ｕ＋０．５（Ｐ２Ｕ−Ｐ１Ｕ）｝の値以下の下限圧Ｐ２Ｄまで圧力低下することを特徴としている。
【００１２】
請求項６の発明では、前記昇圧ステップの１回の時間Ｔｕは６０秒以下、及び降圧ステップの１回の時間Ｔｄは６０秒以下であることを特徴とし、かつ請求項７の発明では、前記昇圧ステップの１回の時間Ｔｕは０．５〜１０秒、及び降圧ステップの１回の時間Ｔｄは０．５〜１０秒以下であることを特徴とする。
【００１３】
請求項８の発明においては、前記昇圧ステップの回数Ｎｕ及び降圧ステップの回数Ｎｄは、夫々５０以下であることを特徴とする。
【００１４】
又請求項９の発明においては、前記昇圧ステップの回数Ｎｕ及び降圧ステップの回数Ｎｄは、夫々２〜１０であることを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態が、エラストマー物品である例えば車両用のタイヤＪを加硫成形する場合を、図示例とともに説明する。
【００１６】
図１、２，３に示すように、本発明のガス加硫方法は、加熱媒体２Ａを、金型３（図４に示す）に装填されるタイヤＪの内部に供給して該タイヤＪを加硫温度まで加熱する加熱工程Ｓ１と、この加熱工程Ｓ１の後に、加圧媒体２Ｂを前記タイヤＪの内部に供給してタイヤＪを加圧し金型３に押しつける加圧工程Ｓ２とを具える。
【００１７】
そして、ガス加硫方法では、前記加熱媒体２Ａを供給している間（即ち加熱工程Ｓ１の間）、又は加圧媒体２Ｂによる加圧の間（即ち加圧工程Ｓ２の間に）、昇圧ステップＵと降圧ステップＤとを交互に繰り返すことに大きな特徴を有している。
【００１８】
ここで前記加熱媒体２Ａとは、飽和蒸気状のスチームである高熱容量の高温気体からなり、従来と同様、加硫温度（約１４０゜Ｃ）より高い例えば２００゜Ｃ程度の高温かつ１５００ｋＰａ程度の供給圧力ＰＡの下で加熱媒体供給源４（図４、５に示す）から供給される。又前記加圧媒体２Ｂとは、不活性ガス、通常窒素ガス等である低熱容量の高圧気体からなり、通常、前記加熱媒体２Ａの供給圧力ＰＡよりも高い例えば２１００ｋＰａ程度の供給圧力ＰＢの下で加圧媒体供給源５から供給される。
【００１９】
なお加圧媒体２Ｂは、通常は４０゜Ｃ程度の低温で供給される。しかしながら、図３に示すように、この加圧工程において前記昇圧、降圧の圧力変動を行うときには、前記加硫温度と同程度或いはそれよりやや高い例えば１６０゜Ｃ程度の高温で供給することが、前記昇圧、降圧の圧力変動による加硫への悪影響をなくす上で好ましい。なお前記加熱媒体２Ａと加圧媒体２Ｂとを総称して加硫媒体２とよぶ場合がある。
【００２０】
又前記金型３は、図４に示すごとく、タイヤ軸と同芯な中心機構６の周囲に、例えば上下に分離可能な上型３Ｕと下型３Ｌとを具え、この上型３Ｕ、下型３Ｌの割り面が当接することによって、仕上がりタイヤＪの輪郭形状をなすタイヤ装填用の加硫室７を形成している。又前記中心機構６には、前記加硫室７への加硫媒体２の吸入、排出を行なう吸入口９、排出口１０が夫々開口するとともに、本例では、この加硫媒体２とタイヤＪとの直接の接触を防ぐゴム製袋状のブラダー１１が装着される。なお場合によりブラダー１１を取り除きうる。
【００２１】
又前記吸入口９には、前記加熱媒体供給源４からのび加熱媒体２Ａを加硫室７に供給することにより前記加熱工程Ｓ１を行う加熱配管１２Ａ、及び前記加圧媒体供給源５からのび加圧媒体２Ｂを加硫室７に供給することにより前記加圧工程Ｓ２を行う加圧配管１２Ｂとが接続される。
【００２２】
なお図４中、符号３０Ａ、３０Ｂは前記排出口１０に接続される排気管であり、一方の排気管３０Ａには、加硫後のタイヤを金型３から取出す際に負圧して前記ブラダー１１を折畳むバキュウム３１が接続されている。また符号３２は、開閉弁を示している。
【００２３】
そして図１、２には、本発明のガス加硫方法が、前記加熱工程Ｓ１の間において、昇圧ステップＵ１と降圧ステップＤ１とを繰り返す加熱／変圧の場合の「時間−圧力」の関係が例示されている。
【００２４】
これらの実施形態では、まず０ｋＰａである加熱初期圧から加熱最高圧Ｐ１Ｕまで昇圧する第１の昇圧ステップＵ０が行われる。しかる後、この加熱最高圧Ｐ１Ｕから下限圧Ｐ１Ｄまで圧力低下する降圧ステップＤ（Ｄ１）と、前記下限圧Ｐ１Ｄから加熱最高圧Ｐ１Ｕまで圧力上昇する昇圧ステップＵ（Ｕ１）とが交互に、順次繰り返される。
【００２５】
ここで、図１の実施形態では、前記加熱最高圧Ｐ１Ｕは、加熱媒体２Ａの供給圧力ＰＡと一致する例えば１０００〜１９００ｋＰａ、好ましくは１２００〜１７００ｋＰａ、本例では１５００ｋＰａ程度としている。又前記下限圧Ｐ１Ｄは、前記最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以上、好ましくは０．６〜０．８倍程度、本例では１０００ｋＰａ程度としている。
【００２６】
又前記昇圧ステップＵ１の１回の時間Ｔｕ、及び降圧ステップＤ１の１回の時間Ｔｄは夫々６０秒以下が好ましい。この時間Ｔｕ、Ｔｄが短すぎると、圧力変動に伴うバンピングに対してゴムの流動が追従し得ず、金型３の凹部ｄ内へのゴムの押込み効果が低下する。又長すぎる場合には、バンピング作用自体が充分に発揮されなくなり、同様にゴムの押込み効果の低下を招く。従って前記時間Ｔｕ、Ｔｄは、好ましくは１０〜４０秒程度、より好ましくは０．５〜１０秒の範囲、又１〜５秒程度にも設定しうる。
【００２７】
又前記下限圧Ｐ１Ｄを、最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以上、乃至１／２倍より大とすることにより、圧力変動が小範囲となるとはいえ、繰り返しによってバンビング作用によるゴム押し込み性も発揮でき、かつ作業性に優れ、実用的であることが判明した。
【００２８】
又前記昇圧ステップＵ１の回数Ｎｕ、及び降圧ステップＤ１の回数Ｎｄは、夫々５０以下が好ましく、５０回を越えると加熱工程Ｓ１のトータル時間Ｔ１が過大となり、時間や労力やコスト等のむだとなるほか、過加硫の恐れを招く。さらには加圧工程Ｓ２のトータル時間Ｔ２が相対的に減じるため、成形精度の悪化傾向ともなる。従って、３０回以下が好ましく、さらに好ましくは２〜１０回程度とする。なお前記回数Ｎｕ、Ｎｄの下限値は、タイヤＪのトレッドパターンの形状、深さ、複雑さ等の凹部ｄの状態によっても異なるが、通常のトレッドパターンであれば５回以下の回数程度で、ベアを防止できる。
【００２９】
なお前記トータル時間Ｔ１、Ｔ２は、特に規制されないが、第１の昇圧ステップＵ１の昇圧時間Ｔｕを含む加熱工程Ｓ１のトータル時間Ｔ１は一般に２〜１０分、通常３〜４分程度、最終の排気時間Ｔｅを含む加圧工程Ｓ２のトータル時間Ｔ２は一般に４〜１５分、通常６〜９分程度である。なおこの加熱工程Ｓ１には圧力を一定とする一定圧工程Ｆを含ませることができ、この一定圧工程Ｆは、前記トータル時間Ｔ１の１／４倍以下が好ましい。
【００３０】
図１，２の形態における前記加圧工程Ｓ２では、従来と同様、前記加熱最高圧Ｐ１Ｕを加圧初期圧として加圧最高圧Ｐ２Ｕまで一気に昇圧し、しかる後、加硫温度を保ちながら加硫成形が完了するまで、一定圧（加圧最高圧Ｐ２Ｕ）の下で静的に加圧が行われる。なお前記加圧最高圧Ｐ２Ｕは、本例では、前記加圧媒体２Ｂの供給圧力ＰＢと一致する例えば１８００〜２５００ｋＰａ、本例では２１００ｋＰａの場合を例示している。なお、加熱工程Ｓ１よりも通常高圧とする。
【００３１】
次に図２に示す方法においては、前記加熱最高圧Ｐ１Ｕは、本例では加熱媒体２Ａの供給圧力ＰＡと一致する例えば１５００ｋＰａの場合を例示する。又前記下限圧Ｐ１Ｄは、前記最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以下、さらには１／３倍以下、本例では５００ｋＰａ程度とする。なお、圧力範囲として図１について記載した程度を選択しうる。又前記昇圧ステップＵ１の１回の時間Ｔｕ、及び降圧ステップＤ１の１回の時間Ｔｄ、前記昇圧ステップＵ１の回数Ｎｕ、及び降圧ステップＤ１の回数Ｎｄも前記トータル時間Ｔ１、Ｔ２も同様である。
【００３２】
又前記下限圧Ｐ１Ｄを、最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以下、乃至より小とすることにより、圧力変動が大となり、バンピング作用を高めて効率よくゴムの押込みを可能とし、エラストマー物品の精度を向上しうる。しかしながら、装置に作用する負荷を増加させやすく、又装置精度を高めることが必要となり、設備コストが増加しがちであり、場合に応じて下限圧Ｐ１Ｄを選択する。
【００３３】
次に、本発明のガス加硫方法が、図３に示すごとく、前記加圧工程Ｓ２の間において、昇圧ステップＵ２と降圧ステップＤ２とを繰り返す加圧／変圧の場合を説明する。
【００３４】
図３のガス加硫方法では、加熱工程Ｓ１は、従来と同様に一定の下での加圧が行われる。詳しくは、０ｋＰａである加熱初期圧から加熱最高圧Ｐ１Ｕまで一気に昇圧し、しかる後タイヤが加硫温度に到達するまでの間、一定圧（加熱最高圧Ｐ１Ｕ）の下で静的に加圧が行われる。前記加熱最高圧Ｐ１Ｕは、加熱媒体２Ａの供給圧力ＰＡと一致する例えば１０００〜１９００ｋＰａ、好ましくは１２００〜１７００ｋＰａ、本例では１５００ｋＰａ程度としている。又前記下限圧Ｐ１Ｄは、前記最高圧Ｐ１Ｕの１／２倍以上、好ましくは０．６〜０．８倍程度、本例では１０００ｋＰａ程度としている。
【００３５】
又加圧工程Ｓ２では、まず前記加熱最高圧Ｐ１Ｕを加圧初期圧として加圧最高圧Ｐ２Ｕまで昇圧する第１の昇圧ステップＵ（Ｕ２）が行われる。しかる後、この加圧最高圧Ｐ２Ｕから下限圧Ｐ２Ｄまで圧力低下する降圧ステップＤ（Ｄ３）と、前記下限圧Ｐ２Ｄから加圧最高圧Ｐ２Ｕまで圧力上昇する昇圧ステップＵ（Ｕ３）とが交互に、順次繰り返される。
【００３６】
ここで、前記下限圧Ｐ２Ｄは、｛Ｐ１Ｕ＋０．５（Ｐ２Ｕ−Ｐ１Ｕ）｝の値以下とするのがバンピング効果を高める上で好ましく、本例では加熱最高圧Ｐ１Ｕと等しい１５００ｋＰａの場合を例示している。
【００３７】
又前記昇圧ステップＵ３の１回の時間Ｔｕ、及び降圧ステップＤ３の１回の時間Ｔｄ、前記昇圧ステップＵ３の回数Ｎｕ、及び降圧ステップＤ３の回数Ｎｄも前記トータル時間Ｔ１、Ｔ２などは図１と同様に設定しうるが、加熱工程Ｓ１により加硫がある程度進行していることを考慮して、図１，２の場合に比してバンピング効果を高めておくのがよい。
【００３８】
なお前記トータル時間Ｔ１、Ｔ２は、特に規制されないが、図１，２の場合と同様に第１の昇圧ステップＵ２の昇圧時間Ｔｕを含む加熱工程Ｓ１のトータル時間Ｔ１は一般に２〜１０分、通常３〜４分程度、最終の排気時間Ｔｅを含む加圧工程Ｓ２のトータル時間Ｔ２は一般に４〜１５分、通常６〜９分程度である。
【００３９】
又前記下限圧Ｐ２Ｄが、｛Ｐ１Ｕ＋０．５（Ｐ２Ｕ−Ｐ１Ｕ）｝より大のとき、圧力変動が小であって、バンピング作用が低下しゴムの押込み効果に劣るとはいえ、装置を簡易化でき、大きいパンピング効果が必要でない場合にはかかる選択しうる。
【００４０】
このように、本発明のガス加硫方法では、加熱工程Ｓ１の間、又は加圧工程Ｓ２の間に、昇圧ステップＵと降圧ステップＤとを交互に繰り返す圧力変動を行っている。
【００４１】
この圧力変動は、ゴムを金型３に衝突させるバンピング（衝突）作用を生じさせるため、図６（Ａ）に示すように、金型３の凹部ｄ内にゴムｇを効果的に押込むことができ、ベアの発生を抑制しうる。又前記バンピング作用は、図６（Ｂ）に示すように、生タイヤ形成時にインナーライナとカーカスプライとの間などの部材２０、２１間に閉じ込められた空気２２を分散する、或いは外部に押出す効果もあり、この残留空気による部材間の接着不良などの抑制にも大きく貢献しうる。
【００４２】
なお、加硫熱は主に金型３から伝わるため、ゴムは、タイヤ外表面側から軟化する。従って、前記加熱／変圧の場合にも、押込み効果は充分に機能し、ベアの発生を抑制できる。
【００４３】
次に、前記昇圧ステップＵと降圧ステップＤとを交互に繰り返す圧力変動手段１４の一例を図５に示す。この圧力変動手段１４は、本例では、前記加硫室７内の圧力を検出する圧力センサ１５、加熱配管１２Ａ（加熱／変圧の場合）或いは加圧配管１２Ｂ（加圧／変圧の場合）に介在する電磁切替弁１６、及び前記圧力センサ１５からの信号を受けて前記電磁切替弁１６を切替える制御手段１７とから構成される。
【００４４】
前記圧力センサ１５は、加熱／変圧の場合には、加硫室７の圧力が、前記加熱最高圧Ｐ１Ｕ及び下限圧Ｐ１Ｄになったときを夫々検出し、加圧／変圧の場合には、加硫室７の圧力が、前記加圧最高圧Ｐ２Ｕ及び下限圧Ｐ２Ｄになったときを夫々検出する。又前記制御手段１７は前記圧力センサ１５からの検出信号を受け、前記電磁切替弁１６のスプール弁１６Ａを交互に切替える。
【００４５】
又電磁切替弁１６は、前記吸入口９の接続相手を、加熱媒体供給源４（加熱／変圧の場合）或いは加圧媒体供給源５（加圧／変圧の場合）と、排気管１９との間で切り替える。従って吸入口９と供給源４、５との接続によって昇圧ステップＵが行われ、また切り替えによる吸入口９と排気管１９との接続によって降圧ステップＤが行われる。
【００４６】
なお前記圧力変動手段１４は単なる一例に過ぎず、公知の種々な構成のものが採用できる。
【００４７】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００４８】
【実施例】
図１、２、３に示すガス加硫方法を用い、タイヤサイズ２２５／４０ＺＲ１８の未加硫タイヤを表１の仕様に基づき加硫成形した。そして、加硫成形後、加硫不良の発生率を従来方法のものと比較した。
【００４９】
＜加硫不良＞
夫々加硫タイヤの１０００本に対し、タイヤ外面におけるベアの発生、及び残留空気に起因する部材間の接着不良の発生を外観目視、及びタイヤ解体によって確認した。
【００５０】
【表１】
0003602808.tif 000002
【００５１】
表１の如く、実施例の加硫方法では、加硫不良が大巾に低減されているのが確認できる。
【００５２】
【発明の効果】
叙上の如く本発明のエラストマー物品のガス加硫方法は、加熱工程または加圧工程において、昇圧ステップと降圧ステップとを交互に繰り返えしているため、ゴムの押込み効果を向上でき、ベアの発生並びにタイヤ部材間の接着不良の発生を抑制しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガス加硫方法の一実施例における「圧力−時間」の関係を示す線図である。
【図２】本発明のガス加硫方法の他の実施例における「圧力−時間」の関係を示す線図である。
【図３】本発明のガス加硫方法のさらに他の実施例における「圧力−時間」の関係を示す線図である。
【図４】金型を概念的に説明する線図である。
【図５】圧力変動手段の一例を示す線図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は本願の効果を説明する断面図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）は従来のガス加硫方法を説明する線図である。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は従来の問題点を説明する線図である。
【符号の説明】
２Ａ  加熱媒体
２Ｂ  加圧媒体
３  金型
Ｕ、Ｕ１、Ｕ２、Ｕ３  昇圧ステップ
Ｄ、Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３  降圧ステップ
【図１】
0003602808.tif 000003
【図２】
0003602808.tif 000004
【図３】
0003602808.tif 000005
【図４】
0003602808.tif 000006
【図５】
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【図６】
0003602808.tif 000008
【図７】
0003602808.tif 000009
【図８】
0003602808.tif 000010