(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクをインク滴として吐出するインクジェット記録ヘッド本体と、インクジェット記録ヘッド本体を保護し支持する補助板と、このインクジェット記録ヘッド本体へインクを導き、且つインク経路中にフィルタを備えたホールダと、インクカートリッジからインクを導出してインクジェット記録ヘッド本体へインクを供給するためのインク供給針を備えた針付部材とを備え、吐出されたインク滴で記録媒体上に記録するインクジェット記録装置において、
インクジェット記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板とを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、インクジェット記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔と、必要に応じて追加される、インク毎の供給路を分離するための接着シール材を注入する孔とが、それぞれに針付部材及びホールダに連通する孔として形成され、
ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔が針付部材に形成され、
補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応して補助板の外壁上面に１回りの溝が形成され、
ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応してホールダの表面に１回りの溝が形成され、
上記の各孔から注入された接着シール材によって、インクジェット記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板との接着シールと、インクジェット記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとの接着シールと、補助板とホールダとの接着シールと、ホールダと針付部材との接着シールと、必要に応じて追加される、インク毎の供給路の分離と
が実行されていることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記の各孔から注入された接着シール材が、前段で注入され、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材と、これに続いて注入され、これと同じ硬化条件を有し、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材とからなることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記の連通する孔は、それぞれに、針付部材に形成された孔の方がホールダに形成された孔に比べて大きいことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
請求項１に記載のインクジェット記録装置の製造方法であって、各孔へ注入される接着シール材は、針付部材の上面から、１連の接着シール材注入工程によって注入され、１回の硬化工程で同時に硬化されることを特徴とするインクジェット記録装置の製造方法。
【請求項５】
前記の１連の接着シール材注入工程が、前段工程としての、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材を注入する低粘度接着シール材注入工程と、後段工程としての、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材を注入する高粘度接着シール材注入工程とからなることを特徴とする請求項４に記載のインクジェット記録装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、インクを小滴としてノズルから吐出させて記録するインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
微細なノズルよりインクを吐出させて紙等の記録媒体上に付着させて記録する方法は、インクジェット記録法として、従来より知られている。その原理の一つとして、オンデマンド型インクジェット記録ヘッドを用いたインクジェット記録装置がある。
【０００３】
図５は、この方式のインクジェット記録ヘッド（以下では単に記録ヘッドという）を用いたインクジェット記録装置（以下では単に記録装置という）の一部の構造を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図である。
【０００４】
図５に示されている部分は、記録ヘッド本体１１とこれを囲んで保護する補助板１２とからなる記録ヘッド１と、記録ヘッド本体１１へインクを導き、且つインク経路中にフィルタを備えたホールダ２と、インクカートリッジからインクを導出して記録ヘッド本体１１へインクを供給するためのインク供給針３６を備えた針付部材３とで構成されている。以下ではこれらを総称して記録ヘッド組立体という。
【０００５】
記録ヘッド本体１１は、流路基板１１１  と振動板１１２  と圧電素子１１３  とで構成されている。流路基板１１１  の両面には、インク供給路１１１１からインク加圧室１１１２を経てノズル１１１３に至るインク流路となる複数の溝が形成されている。この流路基板１１１  の両面に振動板１１２  が接合一体化されて、インク流路が形成され、インク加圧室１１１２に対応する振動板１１２  の表面に圧電素子１１３  が接着剤で接合されている。フレキシブルプリント板８は圧電素子１１３  に電気信号を入力する部材であり、圧電素子１１３  に接続される部分には、予めはんだメッキが施され、且つフォーミングされて先端側には若干のばね性が付与されている。フレキシブルプリント板８は、このばね性で圧電素子１１３  に押圧させた状態で加熱されて、圧電素子１１３  の所定の位置にはんだ付けされる。
【０００６】
圧電素子１１３  へのフレキシブルプリント板８のハンダ付けは、補助板１２に記録ヘッド本体１１を挿入した後、記録ヘッド本体１１にフレキシブルプリント板８を嵌め込んで、補助板１２で位置決めされた状態で実行される。
【０００７】
フレキシブルプリント板８を介して圧電素子１１３  に所定のパルス電圧が印加されると、圧電素子１１３  が伸縮して振動板１１２  を振動させ、インク加圧室１１１２内の体積を急激に変化させてインクを加圧し、ノズル１１１３からインクを液滴として吐出させる。この際のインクの戻りを防止してインクを効率よく吐出させるために、インク供給路１１１１は細く絞られている。多数のインク供給路１１１１を３つのグループに分割しているのは、３色のインクを使い分けるためである。
【０００８】
図５に示されている記録ヘッド本体１１には、片面に３０のノズル１１１３があり、それらの間隔は５０８  μｍ  である。また、表裏のノズルは３００ｄｐｉの解像度に相当する８５μｍ  だけずらされている。
【０００９】
記録ヘッド組立体のインク供給系であるホールダ２及び針付部材３は、型抜きの都合やフィルタ取り付けのため、一体に形成することができず、別々の部品として作成された後、接着シール材によって一体に組み立てられる。これらの部品の材料は、耐インク性に優れ安価であるポリフェニレンエーテル樹脂である。
【００１０】
記録装置を立ち上げる時に、ノズル詰まり等のインク吐出異常時に、または定期的に、記録ヘッド１はノズル１１１３からインクを吸引され、インク流路内にインクを充填されたり、ノズル１１１３等のインク流路内の気泡や異物、乾燥インク等を除去される。続いて、そのノズル開口面１１４  が払拭されて、ノズル開口面１１４  に付着しているインクが除去される。
【００１１】
このようなインクの吸引が正常に実行できるためには、インク供給系が密閉シール状態であることが肝要である。シール状態が悪いと、十分な吸引動作が実施できなかったり、吸引不可能となる。更に、インクがインク供給系から漏れて、混色したり、圧電素子１１３  が絶縁不良を起こす等のトラブルが発生する。したがって、記録ヘッド組立体の組立工程においては、それぞれの部品間が完全に接着シールされることが必要条件となる。
【００１２】
以下に、従来技術によるインク供給系の密閉シールを含めた記録ヘッド組立体の組立方法について説明する。
図６から図９はこの組立方法を示す図である。図６は記録ヘッド本体１１と補助板１２とのノズル側での接着シール工程を示し、図７は記録ヘッド本体１１のインク供給側の接着シール工程を示し、図８は記録ヘッド１とホールダ２との外周部での接着シール工程を示し、図９はホールダ２上への針付部材３の接着工程を示している。各図において、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図である。
【００１３】
まず、図６によって、記録ヘッド本体１１と補助板１２とのノズル側での接着シール工程を説明する。
補助板１２の中央部の細長い間隙に、ノズル開口面１１４  を下にして記録ヘッド本体１１を挿入し、補助板１２の下面とノズル開口面１１４  とがほぼ同一面になるように両者を位置合わせした後、接着シール材４１によって両者を接着シールする。この工程においては、接着シール材４１がノズル開口面１１４  に流出することを防止することが非常に重要である。なぜなら、ノズル開口面１１４  に流出した接着シール材は、ノズルからのインクの吐出に重大な影響を与えるからである。このために、記録ヘッド本体１１と補助板１２との嵌合部の隙間は０．０２ｍｍ以下と極力小さく設定され、接着シール材４１は上側から少量ずつを数回に分けて注入される。特に、１回目の注入は最少限の量に止められて、接着シール材４１の自重による流出が防止され、ある程度硬化してから継ぎ足していくという方法が採用されている。
【００１４】
使用される接着シール材は、シール性と耐インク性とに優れる、下記の一液性のシリコーン系のものである。
メーカ              東芝シリコーン株式会社
材質                シリコーン
製品名              ＴＳＥ３９９５
硬化反応            空気中の湿気
粘度                ３０Ｐ
タックフリータイム  １０分
使用温度範囲        −５５℃〜  ２００℃
接着シール材４１の硬化反応は空気中の湿気によって進行し、十分に硬化させるためには、通常、高湿（温度２５℃で７０％の湿度）の雰囲気に４時間以上保持される。極端な加湿状態にしないのは、接着シールする部材を雰囲気槽から取り出した際に、部材の表面に結露して電気部品に絶縁不良が発生することを避けるためである。
【００１５】
次に、図７によって、記録ヘッド本体１１のインク供給側での接着シール工程を説明する。
前工程において、ノズル側の接着シール材４１が十分に硬化された後、フレキシブルプリント板８が記録ヘッド本体１１に嵌め込まれて、それぞれの配線部が圧電素子１１３  にはんだ付けされる。続いて、ステンレス金網からなるフィルタを備えたホールダ２が、記録ヘッド本体１１のインク供給側に嵌め込まれて位置決めされた後、注入孔２２から接着シール材４２が注入され、フレキシブルプリント板８の上面とホールダ２の下面と記録ヘッド本体１１の側面とで限られた空間内を充たし、記録ヘッド本体１１のインク供給側の全周が接着シールされる。同時に、注入孔２３からも接着シール材４３が注入され、記録ヘッド本体１１のインク流路を３つの完全に独立したインク流路に分離する。なお、使用される接着シール材４２及び４３はノズル側の接着シール材４１と同じものである。
【００１６】
続いて、図８によって、記録ヘッド１とホールダ２との外周部での接着シール工程を説明する。
この接着シールは外部からのインク等の侵入を防止するために行われるものであり、上記の接着シール工程と同じ材料の接着シール材４４が外周部全周にわたって塗布される。
【００１７】
以上の工程によって、記録ヘッド本体１１と補助板１２とホールダ２とが接着シールされた状態となる。この状態のホールダ２の上面に針付部材３がフィルム状のホットメルト型接着剤５によって接着シールされて、図９に示す構成の記録ヘッド組立体が完成する。フィルム状のホットメルト型接着剤５はクラボウ製で、そのグレードはＸ−４３６０、厚さは７５μｍ  であり、その接合条件は、温度が１２０  ℃、加圧力が２ｋｇ／ｃｍ２  、保持時間が１０分に設定されている。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
上記の説明から明らかなように、記録ヘッド組立体の接着シールを含めた組立工程は工程数が多く、自動化が困難で、量産性がない。また、フィルム状のホットメルト型接着剤による接着シール工程は、加圧した状態で加熱するため、記録ヘッドを損傷する危険がある。実際には、組立工程の後でインクを吐出しなくなるノズルが多く発生し、記録ヘッド組立体の直行率が５０％以下となる場合もあり大きな問題点である。
【００１９】
この発明の課題は、記録ヘッド組立体の接着シールが少ない工程数で実施できて、その工程の自動化が容易であり、且つ記録ヘッドの損傷の危険が少ない記録装置及びその製造方法を提供することである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、
インクをインク滴として吐出する記録ヘッド本体と、記録ヘッド本体を保護し支持する補助板と、この記録ヘッド本体へインクを導き、且つインク経路中にフィルタを備えたホールダと、インクカートリッジからインクを導出して記録ヘッド本体へインクを供給するためのインク供給針を備えた針付部材とを備え、吐出されたインク滴で記録媒体上に記録する記録装置において、記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板とを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔と、必要に応じて追加される、インク毎の供給路を分離するための接着シール材を注入する孔とが、それぞれに針付部材及びホールダに連通する孔として形成され、ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔が針付部材に形成され、補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応して補助板の外壁上面に一回りの溝が形成され、ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応してホールダの表面に１回りの溝が形成され、上記の各孔から注入された接着シール材によって、記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板との接着シールと、記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとの接着シールと、補助板とホールダとの接着シールと、ホールダと針付部材との接着シールと、必要に応じて追加される、インク毎の供給路の分離とが実行されている（請求項１の発明）。
【００２１】
接着シール材の全ての注入孔が最上部の部材である針付部材に開口し、且つ補助板及びホールダに形成された溝が注入孔から注入された接着シール材を接着シール部全体に行き渡らせる。
【００２２】
請求項１の発明において、前記の各孔から注入された接着シール材が、前段で注入され、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材と、これに続いて注入され、これと同じ硬化条件を有し、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材とからなる（請求項２の発明）。
【００２３】
前段で注入される低粘度の接着シール材は、流動性が高いので、接着シールされる部材間に十分に浸透して確実に接着シールする。後から注入される高粘度の接着シール材は、流動性が低いので、注入孔の開口部近傍に止まりその部分を封止する。
【００２４】
また、請求項１の発明において、前記の連通する孔は、それぞれに、針付部材に形成された孔の方がホールダに形成された孔に比べて大きい（請求項３の発明）。
接着シール材の注入側である針付部材に形成された孔の方が大きいので、注入された接着シール材が滑らかに接着シール部へ流動する。
【００２５】
次は、請求項１に記載の記録装置の製造方法であって、各孔への接着シール材は、針付部材の上面から、１連の接着シール材注入工程によって注入され、１回の硬化工程で同時に硬化される（請求項４の発明）。
【００２６】
１連の接着シール材注入工程と１回の硬化工程とで全ての接着シールが実行できるので、接着シール部毎に接着シール材注入工程と硬化工程とを繰り返す手数を必要としない。
【００２７】
請求項４の発明において、前記の１連の接着シール材注入工程が、前段工程としての、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材を注入する低粘度接着シール材注入工程と、後段工程としての、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材を注入する高粘度接着シール材注入工程とからなる（請求項５の発明）。
【００２８】
この製造方法は、請求項２に記載の記録装置の製造方法であって、１連の接着シール材注入工程が、低粘度接着シール材注入工程と高粘度接着シール材注入工程とに分割されるが、注入工程としては１連の工程で実施できる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１は、この発明による記録装置の実施例の記録ヘッド組立体の外観を示す斜視図であり、図２及び図３は、実施例の記録ヘッド組立体の接着シールの状態を示す断面図である。
【００３０】
記録ヘッド本体１１は従来技術と同じであるが、補助板１２ａ  は、従来技術の形状に加えて、外壁部の上面に接着シール材を案内する溝１２４  を備えている。ホールダ２ａと針付部材３ａとには、記録ヘッド本体１１のインク吐出側と補助板１２ａ  とを接着シールするための接着シール材４１ａ  を注入する注入孔２１及び注入孔３１と、記録ヘッド本体１１のインク供給側とホールダ２ａとを接着シールするための接着シール材４２ａ  を注入する注入孔２２及び注入孔３２と、補助板１２ａ  とホールダ２ａとを外周部で接着シールするための接着シール材４４ａ  を注入する注入孔２４及び注入孔３４と、必要に応じて追加される、インク毎の供給路を分離するための接着シール材（図には示されていない）を注入する注入孔２３及び注入孔３３とが、それぞれに針付部材３ａ及びホールダ２ａに連通する孔として形成されている。更に、針付部材３ａには、ホールダ２ａと針付部材３ａとを接着シールするための接着シール材４５を注入する注入孔３５が形成され、注入孔３５に対応してホールダ２ａの表面に１回りの溝２５が形成されている。
【００３１】
以下に、この発明による記録装置の製造方法の実施例を工程順に説明することにより、記録装置の実施例における記録ヘッド組立体の構造も説明する。
（１）  圧電素子へのフレキシブルプリント板８のはんだ付け工程
圧電素子１１３  へのフレキシブルプリント板８のハンダ付けは、従来技術と同様に、補助板１２ａ  に記録ヘッド本体１１を挿入した後、記録ヘッド本体１１にフレキシブルプリント板８を嵌め込んで、補助板１２ａ  で位置決めされた状態で実行される。
（２）  ホールダ２ａ及び針付部材３ａの重ね合わせ工程
ホールダ２ａが、記録ヘッド本体１１のインク供給側に嵌め込まれ、且つ補助板１２ａ  の位置決め管１２１  で位置決めされ、ホールダ２ａの上に針付部材３ａが重ねられて、重ねた部品が外れないようにするために、１００  ｇｆの荷重がかけられる。
【００３２】
荷重は、重ねた部品が外れないためにかけるのであって、記録ヘッド本体１１の損傷の危険がないように極めて小さい値に設定されている。
（３）  前段の接着シール材注入工程
ＸＹロボットによって、下記の順番で接着シール材を注入する。この工程で、部材間に必要な接着シール状態を得るための接着シール材の供給状態ができる。この際に注入する接着シール材は、従来技術の項で説明したのと同じ材質の、東芝シリコーン株式会社製のシリコーンのＴＳＥ３９９５である。
（３−１）  記録ヘッド本体１１のインク吐出側と補助板１２ａ  との接着シール
接着シール材は、２ヵ所ある注入孔３１から注入され、注入孔２１から位置決め管１２１  の内部を通り、記録ヘッド本体１１の下部の全周に回って、図２（ａ）の接着シール材４１ａ  となり、記録ヘッド本体１１のインク吐出側と補助板１２ａ  とを接着シールする。
（３−２）  ホールダ２ａと針付部材３ａとの接着シール
接着シール材は、４ヵ所ある注入孔３５から注入され、溝２５を伝って溝２５全体に供給され、図２（ｂ）の接着シール材４５となり、ホールダ２ａと針付部材３ａとを接着シールする。
（３−３）  記録ヘッド本体１１のインク供給側とホールダ２ａとの接着シール
接着シール材は、４ヵ所ある注入孔３２から注入され、注入孔２２を通り、フレキシブルプリント板８の上面とホールダ２ａの下面とに限られて、記録ヘッド本体１１の上部側面の全周に回って、図２（ｃ）の接着シール材４２ａ  となり、記録ヘッド本体１１のインク供給側とホールダ２ａとを接着シールする。
（３−４）  インク毎の供給路を分離するための接着シール
接着シール材は、２ヵ所ある注入孔３３から注入され、注入孔２３を通り、接着シール材４２ａ  と接触して、インク毎の供給路を分離する。
（３−５）  補助板１２ａ  とホールダ２ａとの外周部の接着シール
接着シール材は、４ヵ所ある注入孔３４から注入され、注入孔２４を通り、溝１２４  を伝って溝１２４  全体に供給され、図３（ａ）及び（ｂ）の接着シール材４４ａ  となり、補助板１２ａ  とホールダ２ａとを外周部で接着シールする。この接着シール部の一部には図３（ｂ）に示すようにフレキシブルプリント板８が存在するので、この部分の接着シールを完全にするために、この部分に相当するホールダ２ａの下面にも溝２６が形成されており、この溝２６を伝って接着シール材がフレキシブルプリント板８の上面にも供給され、接着シールを完全にしている。
【００３３】
（３−５）  の接着シールのための接着シール材４４ａ  は、（３−１）  の接着シールのための接着シール材４１ａ  及び（３−３）  の接着シールのための接着シール材４２ａ  が接着シール部に行き渡ってから供給されることが肝要である。なぜなら、接着シール材４４ａ  を先に供給して外周部を密閉状態にすると、接着シール材４１ａ  または接着シール材４２ａ  の内の後から供給される接着シール材は、その接着シール材が接着シール部を一応塞いだ状態に至った時点で内部を密閉状態とするため、流入しなくなり、その結果として、十分な接着シール状態を得ることができなくなるからである。
【００３４】
このような接着シール材の供給順序を守るために、接着シール材の供給にＸＹロボット及びディスペンサを採用した。このＸＹロボット及びディスペンサの採用によって、各注入孔へ接着シール材を注入するタイミングや注入量を厳格に管理することができるので、所望の接着シール材の注入ができる。
【００３５】
現実問題としては、接着シール材のロットによって粘度にばらつきがあり、ディスペンサの注入量を同じ設定値にしていても、注入量には約２倍のばらつきがでる。この問題は接着シール材のロット単位でディスペンサの注入量の設定値を調整することによって解決できる。
【００３６】
ディスペンサによる注入方法としては、ディスペンサのニードルの先端を注入孔に挿入して注入する方法と、ニードルの先端を注入孔の上部に止めて接着シール材を落下させて注入する方法とがある。前者は、ある程度の加圧が可能であるから、確実に流れ込ます必要のある部分に接着シール材を注入するのには有効である。しかし、ニードルの先端に多量の接着シール材が付着することが問題となる。後者は、ニードルの先端に接着シール材が付着しにくいが、接着シール材を所定の部分まで確実に流れ込ますことに工夫が必要である。
【００３７】
この実施例においては、後者の方法を採用し、各注入孔からの注入量を半分に分け、２回の落下注入によって、所望の流れ込みを可能にした。すなわち、２回目の落下注入による力によって、１回目の接着シール材を所望の位置まで押し込むのである。
【００３８】
更に、落下注入において、接着シール材の流れ込みを良くするために、連通する２つの注入孔の形状について検討した。図４はその検討結果を示し、（ａ）は上部部品６の注入孔より下部部品７の注入孔の方が大きい場合であり、（ｂ）は上部部品６ａの注入孔より下部部品７ａの注入孔の方が小さい場合であり、（ｃ）は上部部品６ｂと下部部品７ｂとの境界部から接着シール材がしみ出している場合である。
【００３９】
下部部品７の注入孔の方が大きい場合には、接着シール材４は下部部品７へなかなか流れ込まないが、下部部品７ａの注入孔の方が小さい場合には、接着シール材４は下部部品７ａへ容易に流れ込む。これは、上部部品６ａ側から注入された接着シール材４が下部部品７ａに容易に接触できるので、流れがよくなることによるものと考えられる。また、境界部に接着シール材がしみ出している場合にも、境界からしみ出した接着シール材４ａによって、接着シール材の下部部品７ｂへの流れ込みは促進される。
【００４０】
したがって、上記の実施例においては、下部部品に相当するホールダ２ａの注入孔が、上部部品に相当する針付部材３ａの孔より小さく形成されており、（３−２）  の接着シールを、（３−３）  の接着シール及び（３−４）  の接着シールより先行させている。
（４）  後段の接着シール材注入工程
前工程と同様に、ＸＹロボットによって、前工程と同じ順番で接着シール材を注入する。この工程で、各注入孔が接着シール材で塞がれる。この際に注入する接着シール材は、下記の接着シール材であり、前段の接着シール材と同系のシリコーンである。
【００４１】
メーカ              東芝シリコーン株式会社
材質                シリコーン
製品名              ＴＳＥ３９７５
硬化反応            空気中の湿気
粘度                ３３０  Ｐ
タックフリータイム  １０分
使用温度範囲        −５５℃〜  ２００℃
（５）  接着シール材の硬化工程
接着シール材４１ａ  等の硬化反応は空気中の湿気によって進行するので、十分に硬化させるためには、通常、高湿（温度２５℃で７０％の湿度）の雰囲気に４時間以上保持される。極端な加湿状態にしないのは、接着シールする部材を雰囲気槽から取り出した際に、部材の表面に結露して電気部品に絶縁不良が発生することを避けるためである。
【００４２】
なお、参考までに、工程（３）  及び工程（４）  で用いたＸＹロボット及びディスペンサのメーカと製品名とを下記に記す。
【００４３】
ＸＹロボット
メーカ              武蔵エンジニアリング株式会社
製品名              ＳＨＯＴＭＡＳＴＥＲ２
ディスペンサ
メーカ              武蔵エンジニアリング株式会社
製品名              Σ−ＭＸ９０００ＳＩＩ
以上のような構造及び製造方法によって、記録ヘッド組立体を自動化し易い簡単な工程で、大きな荷重や高温の加熱を記録ヘッド本体１１にかけることなく製造することができた。その結果、記録ヘッド本体の損傷の危険がなくなり、記録ヘッド組立体の直行率が格段に改善された。
【００４４】
【発明の効果】
この発明によれば、
インクをインク滴として吐出する記録ヘッド本体と、記録ヘッド本体を保護し支持する補助板と、この記録ヘッド本体へインクを導き、且つインク経路中にフィルタを備えたホールダと、インクカートリッジからインクを導出して記録ヘッド本体へインクを供給するためのインク供給針を備えた針付部材とを備え、吐出されたインク滴で記録媒体上に記録する記録装置において、記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板とを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとを接着シールするための接着シール材を注入する孔と、補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔と、必要に応じて追加される、インク毎の供給路を分離するための接着シール材を注入する孔とが、それぞれに針付部材及びホールダに連通する孔として形成され、ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔が針付部材に形成され、補助板とホールダとを外周部で接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応して補助板の外壁上面に一回りの溝が形成され、ホールダと針付部材とを接着シールするための接着シール材を注入する孔に対応してホールダの表面に１回りの溝が形成され、上記の各孔から注入された接着シール材によって、記録ヘッド本体のインク吐出側と補助板との接着シールと、記録ヘッド本体のインク供給側とホールダとの接着シールと、補助板とホールダとの接着シールと、ホールダと針付部材との接着シールと、必要に応じて追加される、インク毎の供給路の分離とが実行されている。接着シール材の全ての注入孔が最上部の部材である針付部材に開口し、且つ補助板及びホールダに形成された溝が注入孔から注入された接着シール材を接着シール部全体に行き渡らせる。したがって、記録ヘッド組立体の接着シールが少ない工程数で実施できて、その工程の自動化が容易であり、且つ記録ヘッドの損傷の危険が少ない記録装置を提供することができる（請求項１の発明）。
【００４５】
請求項１の発明において、前記の各孔から注入された接着シール材が、前段で注入され、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材と、これに続いて注入され、これと同じ硬化条件を有し、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材とからなる。前段で注入される低粘度の接着シール材は、流動性が高いので、接着シールされる部材間に十分に浸透して確実に接着シールし、後から注入される高粘度の接着シール材は、流動性が低いので、注入孔の開口部近傍に止まりその部分を封止する。したがって、請求項１の発明で述べた効果に加えて、外周部が滑らかとなり、外部からの異物やインク等を凹み部に内蔵することがない記録装置を提供することができる（請求項２の発明）。
【００４６】
また、請求項１の発明において、前記の連通する孔は、それぞれに、針付部材に形成された孔の方がホールダに形成された孔に比べて大きいので、注入された接着シール材が滑らかに接着シール部へ流動する。したがって、接着シール材による接着シールが容易により確実となる（請求項３の発明）。
【００４７】
次は、請求項１に記載の記録装置の製造方法であって、各孔への接着シール材は、針付部材の上面から、１連の接着シール材注入工程によって注入され、１回の硬化工程で同時に硬化されるので、接着シール部毎に接着シール材注入工程と硬化工程とを繰り返す手数を必要としない。したがって、記録ヘッド組立体の接着シールが少ない工程数で実施できて、その工程の自動化が容易であり、且つ記録ヘッドの損傷の危険が少ない記録装置の製造方法を提供することができる（請求項４の発明）。
【００４８】
請求項４の発明において、前記の１連の接着シール材注入工程が、前段工程としての、１０〜５０Ｐの粘度を有する低粘度の接着シール材を注入する低粘度接着シール材注入工程と、後段工程としての、１５０  〜５００  Ｐの粘度を有する高粘度の接着シール材を注入する高粘度接着シール材注入工程とからなる。この製造方法は、請求項２に記載の記録装置の製造方法であって、１連の接着シール材注入工程が、低粘度接着シール材注入工程と高粘度接着シール材注入工程とに分割されるが、注入工程としては１連の工程で実施できる。したがって、請求項２に記載の記録装置を、請求項４の発明とほぼ同じ効果で製造することができる（請求項５の発明）。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による記録装置の実施例の記録ヘッド組立体の外観を示す斜視図
【図２】実施例の記録ヘッド組立体の接着シール状態を示し、（ａ）はノズル側の接着シール材注入後の状態を示す、長さ方向の左側断面図、（ｂ）はホールダと針付部材とを接着シールした状態を示す、幅方向の断面図、（ｃ）はインク供給側の接着シール材注入後の状態を示す、幅方向の断面図
【図３】実施例の記録ヘッド組立体の接着シール状態を示し、（ａ）は補助板とホールダとを外周部で接着シールした状態を示す、長さ方向の左側断面図、（ｂ）は（ａ）のフレキシブルプリント板の引出し部を示す、長さ方向の右側断面図
【図４】積層した部品の孔の大きさによる接着シール材の流れ方の検討結果を示し、（ａ）は上部部品の孔の方が小さい場合の説明図、（ｂ）は上部部品の孔の方が大きい場合の説明図、（ｃ）は境界端面に接着シール材がしみ出した状態を示す説明図
【図５】従来技術による記録装置の１例の記録ヘッド組立体の構造を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図
【図６】従来技術によるノズル側の接着シール状態を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図
【図７】従来技術によるインク供給側の接着シール状態を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図
【図８】従来技術による記録ヘッドとホールダとの外周部の接着シール状態を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図
【図９】従来技術によるホールダ上への針付部材の接着シール状態を示し、（ａ）は長さ方向の断面図、（ｂ）は幅方向の断面図
【符号の説明】
１  記録ヘッド
１１  記録ヘッド本体
１１１  流路基板
１１１１  インク供給路        １１１２  インク加圧室
１１１３  ノズル
１１２  振動板              １１３  圧電素子
１１４  ノズル開口面
１２，  １２ａ  補助板
１２１  位置決め管          １２４  溝
２，  ２ａ  ホールダ
２１，  ２２，  ２３，  ２４    注入孔
２５，  ２６    溝
３，  ３ａ    針付部材
３１，  ３２，  ３３，  ３４，  ３５    注入孔
３６  インク供給針
４，  ４ａ，  ４１，  ４１ａ，  ４２，  ４２ａ    接着シール材
４３，  ４３ａ，  ４４，  ４４ａ，  ４５    接着シール材
５  ホットメルト型接着剤
６，  ６ａ，  ６ｂ  上部部品
７，  ７ａ，  ７ｂ  下部部品
８  フレキシブルプリント板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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