(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に柄模様や文字などの表示要素がプリントされた２枚のシートのうち、一方側のシートの端部に他方側のシートの端部を、双方のシートの上記表示要素が重なるように位置を合わせて重ね合わせた状態で双方のシートを同期させて給送しながら、双方のシートの重なり箇所の間に鏝を挿入して双方のシートの端部を溶融させることにより双方のシートの端部に傾斜した合せ面を成形した後、それらの合せ面の重なり箇所を押圧して溶着させることを特徴とする印刷シート製造方法。
【請求項２】
双方のシートの端部に傾斜した合せ面を成形した後で、双方のシートの合せ面の重なり箇所を跨いでテープを接合することにより双方のシートをそのテープを介して接合することを特徴とする印刷シート製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷シートの製造方法、詳しくは柄模様や文字などの表示要素がプリントされたシートを接合して大きな印刷シートを製作する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
広告塔や看板などの大形表示面に柄模様や文字、絵といった表示要素を施す手段として、次の溶着方法が従来より行われていた。すなわち、２枚のシートの端部同士を重ね合わせてその重なり箇所を加熱して溶着するという単純な溶着加工が行われていた。しかし、この溶着加工では、印字されていないシート裏面と印字されている表面との重ね合わせ溶着となるため、大きな溶着強度の得られない疑似溶着となる。そこで、印字面の非溶着箇所にマスキングによる保護を施し、トルエンなどの溶剤で溶着箇所に相当する部分の印字を剥がした後、高周波ウェルダーなどを用いる高周波加工によって溶着するということが行われることもあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記したような高周波加工を行う場合には、マスキングのための作業や溶剤で印字を剥がす作業などといった面倒な前加工を必要であるという問題や、加熱時の温度上昇によって、特に黄色がブルーに変化するといったような印字面のインクに色変化が生じる場合がある。
【０００４】
また、従来の単純な溶着加工では溶着箇所に段差が生じるため、従来の溶着加工で製作した広告塔や看板などの大形表示面に光を照射した場合には、溶着箇所と非溶着箇所とで反射率が変わって見る者に違和感を与えることが多かった。
【０００５】
本発明は以上の問題に鑑みてなされたものである。すなわち、種々調査の結果、シートの印字面での色変化は、表面温度が４０℃以下であれば起こらない、という事実を見出し、そのことに着目した上で、できるだけ印字面に熱影響が及ばない方法で、しかも、溶着面に段差が生じないような方法で、複数枚のシートを接合してその大きさを大きくした印刷シートを連続した１工程で製造する方法を提供することを目的とする。
【０００６】
また、本発明は、２枚のシートを接合する際に、各シートの柄模様や文字などの表示要素が高精度に位置合わせされた状態で連続するように接合することのできる印刷シート製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る印刷シート製造方法は、表面に柄模様や文字などの表示要素がプリントされた２枚のシートのうち、一方側のシートの端部に他方側のシートの端部を、双方のシートの上記表示要素が重なるように位置を合わせて重ね合わせた状態で双方のシートを同期させて給送しながら、双方のシートの重なり箇所の間に鏝を挿入して双方のシートの端部を溶融させることにより双方のシートの端部に傾斜した合せ面を成形した後、それらの合せ面の重なり箇所を押圧して溶着させる、というものである。この方法においては、双方のシートの端部に傾斜した合せ面を成形した後で、双方のシートの合せ面の重なり箇所を跨いでテープを接合することにより双方のシートをそのテープを介して接合することが望ましい。
【０００８】
このようにすれば、２枚のシートがそれらの端部に成形された傾斜した合せ面の重なり箇所で接合されるので、溶着箇所に段差が生じない。しかも、一方側及び他方側のシートの表面の柄模様や文字などの表示要素が、２枚のシートの接合箇所で隙間を生じずに連続する。そのため、２枚あるいは複数枚のシートを接合することによって得られた大きな印刷シートの表面の柄模様などの表示要素が、あたかも１枚のシートに施された表示要素であるかのように見える。また、上記合せ面は、双方のシートの重なり箇所の間に鏝を挿入して双方のシートの端部を溶融させることにより成形されるので、シートの印字面に鏝による加熱の影響が及ばない。また、シートの端部を溶融させて傾斜した合せ面を成形するので、たとえ溶融箇所が印字面であっても、溶融によってインクが除去されて双方のシートの合わ面同士が強固に溶着されるようになる。さらに、合せ面の成形や合せ面の重なり箇所の溶着を、双方のシートを同期させて給送しながら行うので、それらの合せ面の成形加工や溶着加工を連続した１工程で行うことができるようになる。
【０００９】
また、双方のシートの合せ面の重なり箇所を跨ぐテープでその重なり箇所を接合するようにすると、合せ面の接合強度がテープにより補われて２枚のシートが強固に接合される。
【００１０】
したがって、本発明方法によると、シートの裏面側に設置した光源の光で印刷シートをバックライトした場合でも、２枚のシートの接合箇所が他の箇所から目立つということがなくなり、印刷シート全体の柄模様などの表示要素が万遍なくバックライトされるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は本発明方法を実施するための印刷シート製造装置の要部を図解した説明図である。図例の印刷シート製造装置は、上下のコンベア２Ａ，２Ｂの間に接合すべき２枚の合成樹脂製のシート（たとえば塩化ビニル樹脂シート）が送り込まれるようになっていて、これらのコンベア２Ａ，２Ｂの間に送り込まれた２枚のシートは、同期して同一速度で矢印Ａ方向に給送される。また、シートの給送路の下側に、前後２段に亘る板状の加熱電極３Ａ，３Ａとそれらの後段側の板状の冷却電極３Ｂが配備されているのに対し、シートの給送路の上側には、前後２段に亘る板状の冷却加熱共用電極３Ｃ，３Ｃとそれらの後段側の板状の冷却電極３Ｄが配備されている。すなわちこの製造装置は熱板加熱式装置である。
【００１２】
また、上下のコンベア２Ａ，２Ｂの入口側部分にヒータとしての鏝１が配備されているのに対し、上下のコンベア２Ａ，２Ｂの入口側部分にテープ４を給送することができるようになっている。テープ４には熱融着タイプのテープを用いることが可能であり、熱融着タイプのテープには、基材にホットメルトタイプの粘着剤層を保持させたテープ、ホットメルトタイプの樹脂層だけで形成されているテープ、などがある。
【００１３】
図２（Ａ）（Ｂ）は２枚のシートＳ１，Ｓ２の接合箇所に合せ面５１，５２を成形する工程を示す説明図、図３は合せ面５１，５２の接合箇所に跨がってテープ４を接合した状態を示す説明図である。
【００１４】
図２に示した２枚のシートＳ１，Ｓ２は、表面（図中で上側の面）に柄模様や文字などの表示要素がプリントされている。これらのシートＳ１，Ｓ２は、一方側のシートＳ１の端部に他方側のシートＳ２の端部を、双方のシートＳ１，Ｓ２の表示要素が重なるように位置を合わせて所要幅で重ね合わせた状態で、上下のコンベア２Ａ，２Ｂの入口側部分に給送される。この場合、テープ４が併せて上下のコンベア２Ａ，２Ｂの入口側部分に給送される。そして、上下のコンベア２Ａ，２Ｂの入口側部分では、双方のシートＳ１，Ｓ２を同期させて給送しながら、双方のシートＳ１，Ｓ２の重なり箇所の間に、図２（Ａ）のように斜めに鏝１を挿入して双方のシートＳ１，Ｓ２の端部を溶融させる。こうすると、図２（Ｂ）のように、双方のシートＳ１，Ｓ２の端部が溶融して同一角度に傾斜した合せ面５１，５１が成形される。この後、それらの合せ面５１，５２の重なり箇所が、上下のコンベア２Ａ，２Ｂによって給送される間に押圧されて互いに溶着する。また、テープ４が、前後２段に亘る加熱電極３Ｂにより加熱されて図３のように双方のシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２の重なり箇所を跨いで接合される。したがって、合せ面５１，５２の接合強度が、合せ面５１，５２自体の溶着による接合強度とテープ４による接合強度を併せた大きな強度を発揮するようになる。
【００１５】
この実施形態では、傾斜した合せ面５１、５２同士は、それらが鏝１によって成形された後の余熱で溶着され、その後、前後２段に亘る冷却加熱共用電極３Ｃによって必要に応じて予熱されたり冷却されたりする。これに対し、テープ４は、前後２段に亘る加熱電極３ＢによりシートＳ１，Ｓ２の裏側、すなわち印字されていない裏面側から加熱されて図３のように双方のシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２の重なり箇所を跨いで接合されるため、テープ４を溶着させることに使われる熱の影響がシートＳ１，Ｓ２の印字面に及ばなくなる。そのため、印字面のインクの色が熱影響で変化したり、印字面にエンボス加工が施されているような場合でもそのエンボスが熱影響を受けて変化するように事態が起こらない。
【００１６】
なお、後段に配備された冷却電極３Ｂ，３Ｄは、溶着された合せ面５１，５２や溶着されたテープ４の溶着箇所を冷却するのに役立つ。
【００１７】
図４は双方のシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２同士の溶着箇所をさらに確実に接合する補助手段を例示している。この補助手段は、図１に示した上下のコンベア２Ａ，２Ｂから送り出されてきた２枚のシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２同士の溶着箇所をテープ４に対し押圧する押圧ローラ６１と、この押圧ローラ６１の両側に配備されて２枚のシートＳ１，Ｓ２を合せ面５１，５２側へ押し寄せるための一対の押し寄せローラ６２，６２とによって構成されている。このような補助手段をシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２同士の溶着箇所に適用すると、一対の押し寄せローラ６２，６２によって合せ面５１，５２同士の引き剥がし作用が防止され、併せて、押圧ローラ６１による溶着箇所のさらなる溶着が助けられるので、２枚のシートＳ１，Ｓ２の接合強度がさらに向上する。
【００１８】
本発明に係る印刷シート製造方法によって製造された印刷シートは、広告塔や看板の大形表示面に柄模様や文字、絵といった表示要素を施す手段として用い得る。その場合、印刷シートの裏側に光源を設置し、その光源の光で印刷シートをバックライトするといった使い方が可能である。この使い方をする場合、テープ４に透明なテープを用いておくと、２枚のシートＳ１，Ｓ２の合せ面５１，５２同士の接合箇所でテープ４が光を遮らないので、その接合箇所が他の箇所から目立つということがなくなり、印刷シート全体の柄模様などの表示要素が万遍なくバックライトされるようになる。
【００１９】
本発明に係る印刷シート製造方法によって製造された印刷シートは、上記したバクライト方式によらない使い方も可能である。すなわち、ただ単に広告塔や看板の大形表示面に印刷シートを張設しておくという使い方である。この場合には、テープ４に必ずしも透明テープを用いる必要はない。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように、本発明方法によれば、印字面に熱影響が及ばない方法で、しかも、溶着面に段差が生じないような方法で、複数枚のシートを接合してその大きさを大きくした印刷シートを連続した１工程で製造することが可能になる。また、２枚のシートを接合する際に、各シートの柄模様や文字などの表示要素が高精度に位置合わせされた状態で連続するように接合されるようになる。そのため、本発明方法によると、シートの裏面側に設置した光源の光で印刷シートをバックライトした場合でも、２枚のシートの接合箇所が他の箇所から目立つということがなくなり、印刷シート全体の柄模様などの表示要素が万遍なくバックライトされるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施するための印刷シート製造装置の要部を図解した説明図である。
【図２】（Ａ）は２枚のシートの間への鏝の挿入状態を示した説明図、（Ｂ）は２枚のシートの接合箇所に形成された合せ面を示す説明図である。
【図３】合せ面の接合箇所に跨がってテープを接合した状態を示す説明図である。
【図４】双方のシートの合せ面同士の溶着箇所に適用された補助手段を例示した説明図である。
【符号の説明】
Ｓ１，Ｓ２  シート
１  鏝
４  テープ
５１、５２  合せ面
【図１】
0003557417.tif 000002
【図２】
0003557417.tif 000003
【図３】
0003557417.tif 000004
【図４】
0003557417.tif 000005