(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板面に溶接する帯板の長手方向ｚに平行に配設される基体；
基体に装着され基体に対してｚ方向に走行する溶接台車；
ｚ方向と直交する帯板の厚み方向ｘに移動自在に溶接台車に支持されたト−チ支持台；
ト−チ支持台をｘ方向に駆動するｘ駆動手段；
ト−チ支持台に回転自在に支持され、周面が帯板に対向する押えロ−ラ；
トーチ支持台に固定されｘ方向およびｚ方向に直交するｙ方向に延びるガイドバー；
ガイドバーにｙ方向に移動自在に装着され、帯板を間にしてｙ方向で帯板の両側に分布する１対のト−チ保持具；
ト−チ保持具のそれぞれにそれぞれが回転自在に支持され、帯板を間にしてｙ方向で相対向する１対の倣いロ−ラ；
ト−チ保持具を、それらが支持する倣いロ−ラが帯板を挟圧する関係にｙ方向に駆動するｙ駆動手段；および、
ト−チ保持具のそれぞれにそれぞれが支持され、帯板の２側端のそれぞれを溶接ねらい位置とする１対の溶接ト−チ；
を備える、基板面に平行に配置した帯板の、長手方向ｚに延びる２側端を基板面に溶接する帯板自動溶接装置。
【請求項２】
溶接ト−チは、プラズマア−ク溶接ト−チである、請求項１記載の帯板自動溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯板の、長手方向ｚに延びる２側端を基板面に溶接する自動溶接装置に関し、特に、これに限定する意図ではないが、構造基体である厚鋼板の表面に接合した薄金属板（クラッド材）の継目部を被覆するための帯板の、クラッド材への溶接に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、海上に設置される大規模な浮体構造物は、図７の（ａ）に示すように、厚鋼板で成る箱型の浮体ブロック１を工場又は造船所で製作し、これを海に運搬し、海水に浮かべ、海上で浮体ブロック同士を接続して設置される。このような浮体構造物２は、例えば海上空港，浮体橋等に用いられる。浮体構造物２の一単位をなす浮体ブロック（１個の鋼箱）１は、例えば１００ｍ×４０ｍ×５ｍの大きさを有する。海上において、浮体ブロック同士を接続する際には、作業環境を整えるために、「ドライチャンバ−」が使用される。図７の（ｂ）にその形状及び設置の一例を示す。ドライチャンバ−は、浮体ブロックと接する面を除く側面及び底面を有し、上面は開放されている。該ドライチャンバ−を浮体ブロック同士の接続作業等を行なう部位に配置し、内部の水を排除すると、ドライチャンバ−は、水圧により浮体ブロックに圧接する。ドライチャンバ−の浮体ブロックに接触する部分にはシ−ルを設けているので、一旦水を排除すれば、後の作業は、陸上と同様の環境で行なうことが出来る。
【０００３】
海上等に設置する該構造物の腐食防止には種々の方法が用いられており、例えば、鉄製浮体ブロック構造物の外側面および必要に応じて他の部位に、製作工場にてチタンクラッド鋼等の耐食性薄板が貼付される。あるいは、構造基体の厚板自身に耐食性が高い表層を有する複層板が用いられる。しかしながら、耐食性薄板は、製造上の制約から一定の寸法（定尺）の板であり、この為、浮体ブロック上においては、耐食性薄板の継目が生ずる。構造基体の厚板自身に耐食性が高い表層を有する複層板を用いる場合でも、複層板間に継目を生ずる。いずれにしても継目部の耐食性は低い。そこで継目部を耐食性の帯板で被覆（重ね張り）することが行なわれている。上述の浮体ブロック構造物の場合、帯板は例えば３５〜５０ｍｍ幅、板厚２ｍｍ程度のチタン板であり、重ね張りする長さは、外側面の波もしくは波しぶきがかかる１．５〜５ｍの範囲である。
【０００４】
図８に、浮体ブロック１側面に貼付された耐食性薄板（チタンクラッド）４の隙間（継目）に、耐食性材料でなる帯板（上述のチタン板）５を、重ね張りした状況を示す。図８の（ａ）は浮体ブロック１の側面を見た正面図、（ｂ）は上面を見た平面図である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
重ね張り（５）は、前述のドライチャンバ−内で溶接により行なわれるが、帯板５は薄く、幅が狭く、長い形状であるので、溶接の入熱による曲り，膨らみ等の変形を生じ易い。従来は、この問題を低減するために、帯板５を複数点で仮付け溶接（例えば、１００ｍｍピッチで点付け）した後、帯板５の上下端および２側端（４辺）を連続して溶接する本溶接を実施していたので、手間，時間を要し効率悪く、また自動化が困難であり、手作業を免れない。従って仕上がり品質は、作業者の技倆に依存せざるを得ず、品質の管理に困難があった。
【０００６】
例えば、仮付けのとき点付けと点付けの間に膨らみを生じ、裏板（チタンクラッド）との間の隙間が溶接欠陥をもたらし易い。また、溶接の溶け込みが深過ぎるとブロック基体の厚鋼板の鉄成分が表面に露出してくるため防食の効果を為さなくなるが、手溶接の場合にはその可能性がある。更には、仮付けした点付け部分は溶接条件に変化が生じるので、本溶接後も点付けの痕跡が現われて溶接外観が良くない。
【０００７】
本発明は、帯板溶接を自動化することを第１の目的とし、基板面に帯板を密着させることを第２の目的とし、多点の仮付けを省略することを第３の目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の帯板自動溶接装置は、基板面(4)に溶接する帯板(5)の長手方向ｚに平行に配設される基体(15)；
基体(15)に装着され基体(15)に対してｚ方向に走行する溶接台車(YD)；
ｚ方向と直交する帯板(5)の厚み方向ｘに移動自在に溶接台車(YD)に支持されたト−チ支持台(12)；
ト−チ支持台(12)をｘ方向に駆動するｘ駆動手段(11)；
ト−チ支持台(12)に回転自在に支持され、周面が帯板(5)に対向する押えロ−ラ(PR)；
トーチ支持台(12)に固定されｘ方向およびｚ方向に直交するｙ方向に延びるガイドバー(7,8)；
ガイドバー(7,8)にｙ方向に移動自在に装着され、帯板(5)を間にしてｙ方向で帯板(5)の両側に分布する１対のト−チ保持具(SL1,SL2)；
ト−チ保持具(SL1,SL2)のそれぞれにそれぞれが回転自在に支持され、帯板(5)を間にしてｙ方向で相対向する１対の倣いロ−ラ(GR1,GR2)；
ト−チ保持具(SL1,SL2)を、それらが支持する倣いロ−ラ(GR1,GR2)が帯板(5)を挟圧する関係にｙ方向に駆動するｙ駆動手段(SP1,SP2)；および、
ト−チ保持具(SL1,SL2)のそれぞれにそれぞれが支持され、帯板(5)の２側端のそれぞれを溶接ねらい位置とする１対の溶接ト−チ(TC1,TC2)；
を備える、基板面(4)に平行に配置した帯板(5)の、長手方向ｚに延びる２側端を基板面(4)に溶接するものである。
なお、理解を容易にするためにカッコ内には、図面に示し後述する実施例の対応要素の符号を、参照までに付記した。
【０００９】
これによれば、ｘ駆動手段（１１）がト−チ支持台（１２）をｘ方向に駆動することにより、押えロ−ラ（ＰＲ）が帯板（５）を加圧し、これにより帯板（５）が基板面（４）に密着する。ｙ駆動手段（ＳＰ１，ＳＰ２）が、ト−チ保持具（ＳＬ１，ＳＬ２）を、倣いロ−ラ（ＧＲ１，ＧＲ２）が帯板（５）を挟圧する関係にｙ方向に駆動するので、帯板（５）の２側端のそれぞれに対してト−チ保持具（ＳＬ１，ＳＬ２）のそれぞれが倣い、ト−チ保持具（ＳＬ１，ＳＬ２）に支持された溶接ト−チ（ＴＣ１，ＴＣ２）の溶接ねらい位置が自動的に帯板（５）の２側端のそれぞれに定まり、帯板（５）に対する溶接位置が、ｚ方向のいずれの位置でも正確に所定位置となる。
【００１０】
しかして、溶接台車（ＹＤ）が、基板面（４）に溶接する帯板（５）の長手方向ｚに平行に配設される基体（１５）に対してｚ方向に走行するので、溶接ト−チ（ＴＣ１，ＴＣ２）が、帯板（５）の２側端をｚ方向に連続溶接する。
【００１１】
このように、押えロ−ラ（ＰＲ）で帯板（５）を基板面（４）に押え付け、かつ、帯板（５）の２側端に溶接ト−チ（ＴＣ１，ＴＣ２）を倣わせて、押えロ−ラ（ＰＲ），溶接ト−チ（ＴＣ１，ＴＣ２）等をｚ方向に駆動しつつ溶接を行ない、これらをすべて自動で行なうので、従来の多点仮付け溶接は不要となり、多点仮付溶接の痕跡が現われことがなくなる。この溶接中に押えロ−ラ（ＰＲ）が帯板（５）を押え付けているので、帯板（５）に曲りや膨らみを生じたまま溶接してしまうことはなく、形状上の仕上がり品質が高い連続溶接が実現する。特に溶け込みがｚ方向で均一となり、溶接品質（性状品質）の管理が容易かつ確実になる。
【００１２】
本発明の他の目的および特徴は、図面を参照した以下の実施例の説明より明らかになろう。
【００１３】
【発明の実施の態様】
【００１４】
【実施例】
図１の（ａ）に、本発明の一実施例を、海上に浮かぶ浮体ブロック１に取付けた状態の平面配置を示し、（ｂ）にはその正面を示し、図２にはその側面（図１の（ｂ）のＡ−Ａ線断面）を示す。浮体ブロック１の上面には、既設の取付け金具を使用して臨時に、水平ｘ方向に延びる作業用の支柱１６，１７を取付け、更にこの上に、水平ｙ方向に延びる支柱１８を取付けている。支柱１８には、垂直ｚ方向に延びる支柱２５，２６が取り付けられている。
【００１５】
図７の（ｂ）に示す形状と同様の形状を持つドライチャンバ−３が、支柱２５，２６に取付けられている。ドライチャンバ−３は浮体ブロック１に密着し、内部の海水は排水され、ドライチャンバ−３の内空間には海水は実質上存在しない。
【００１６】
この状態で、浮体ブロック１の下面に、水平ｘ方向に延びる作業用の支柱２１，２２を装着し、その先端部に水平ｙ方向に延びる下ガイド支柱２４を取付けている。更に、支柱１８に水平ｘ方向に延びる支柱１９，２０を取付け、これらの支柱１９，２０の先端部に、水平ｙ方向に延びる上ガイド支柱２３を取付けている。
【００１７】
溶接装置の基体である垂直ｚ方向に延びる支柱１５の上端は、上ガイド支柱２３で、ｙ方向に移動可に支持され、支柱１５の下端は、下ガイド支柱２４で、ｙ方向に移動可に支持されている。すなわち支柱１５の上部に設けた車輪ＷＬＵ、及び下部に設けた車輪ＷＬＬが、支柱２３及び２４で下支持されている。支柱１５のｙ方向移動は手動によって行なう。これは所望するｙ位置に溶接ト−チを合わせるための機構である。なお、支柱１５の上部および下部には、図示しない手動のロック機構があり、支柱１５をｙ方向所要位置に動かした後に、支柱１５は上，下ガイド支柱２３，２４に固定（ロック）される。
【００１８】
図３の（ａ）には、溶接ヘッドＷＨ及び溶接台車ＹＤ部分を拡大した平面を示し、（ｂ）には溶接ヘッドＷＨの背面を示す。まず図３の（ａ）を参照すると、溶接装置の基体である支柱１５にはｚ方向の延びるガイドレ−ル１４が固着されており、このガイドレ−ル１４にラックが固着されており、このラックに、ピニオンギア１３が噛み合っている。一対の溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２を含む溶接ヘッドＷＨをｚ方向に駆動するための溶接台車ＹＤのガイドロ−ラが、ガイドレ−ル１４に、ｚ方向移動自在に装着されており、これにより溶接台車ＹＤは支柱１５に沿って上下（ｚ方向）に移動可能であり、溶接台車ＹＤの上下移動は、ガイドレ−ル１４にあるラックに噛み合ったピニオンギア１３を、台車ＹＤ上の電気モ−タＭＴＲが回転駆動することにより行なわれる。
【００１９】
台車ＹＤには、エア−シリンダ１１およびガイドスリ−ブ９，１０が固着されており、エア−シリンダ１１のピストンロッドの先端に、ト−チ支持台である加圧板１２が固着されている。加圧板１２にはまた、ガイドスリ−ブ９，１０を貫通するガイドロッドの先端が固着されている。エア−シリンダ１１がピストンロッドを突き出すとき、加圧板１２は浮体ブロック１に近づく方向（＋ｘ方向）に移動し、エア−シリンダ１１がピストンロッドを引き込むとき、加圧板１２は浮体ブロック１から離れる方向（一ｘ方向）に移動する。
【００２０】
次に図３の（ｂ）を参照すると、加圧板１２および溶接ヘッドＷＨの前面は浮体ブロック１に装着された帯板５に対向している。加圧板１２にはロ−ラ支持ア−ムＲＳ１，ＲＳ２が固着されており、これらのア−ムＲＳ１，ＲＳ２に押えロ−ラＰＲが回転自在に支持されている。エア−シリンダ１１がピストンロッドを突き出し、これにより加圧板１２が浮体ブロック１に近づく方向（＋ｘ方向）に移動すると押えロ−ラＰＲが帯板５に当り、エア−シリンダ１１の押し圧で帯板５を押える。加圧板１２には、ｙ方向に延びるガイドバ−７，８が固着されており、これらのガイドバ−７，８で、ト−チ保持具であるスライダＳＬ１，ＳＬ２がｙ方向移動自在に支持されている。左スライダＳＬ１は引張コイルスプリングＳＰ１でア−ムＲＳ１に近づく方向に引かれており、右スライダＳＬ２は引張コイルスプリングＳＰ２でア−ムＲＳ２に近づく方向に引かれている。
【００２１】
プラズマア−ク溶接ト−チＴＣ１およびＴＣ２はそれぞれ、スライダＳＬ１およびＳＬ２で保持されており、それらの先端が、溶接する帯板５の２側端、すなわちｚ方向に平行な辺のエッジ、に対向するようにスライダＳＬ１およびＳＬ２に取付けてある。また、倣いロ−ラＧＲ１およびＧＲ２がそれぞれ、スライダＳＬ１およびＳＬ２で回転自在に支持されている。
【００２２】
図４の（ａ）に、溶接台車ＹＤおよび溶接ヘッドＷＨの側面を示す。左右倣いロ−ラＧＲ１，ＧＲ２は、帯板５の幅（ｙ）方向を挾み込む段付きロ−ラであり、左ロ−ラＧＲ１はスライダＳＬ１で、右ロ−ラＧＲ２はスライダＳＬ２で支持されている。図４の（ｂ）に、帯板５と、段付き倣いロ−ラＧＲ１，ＧＲ２の相対位置関係を示す。先に説明した引張コイルスプリングＳＰ１，ＳＰ２がスライダＳＬ１，ＳＬ２をそれぞれ右方向，左方向（図３の（ｂ）上での話し）に引いているので、ロ−ラＧＲ１は帯板５の左側端に、ロ−ラＧＲ２は帯板５の右側端に当る。したがって、溶接台車ＹＤがｚ方向に移動するとき、スライダＳＬ１，ＳＬ２（ト−チＴＣ１，ＴＣ２）がそれぞれ帯板５の左側端，右側端を倣うように、左，右に移動しうる。
【００２３】
なお、左右ト−チＴＣ１，ＴＣ２は、スライダＳＬ１，ＳＬ２上の、図示しないト−チｘ位置調整機構（手動調節），ト−チｙ位置調整機構（手動調節）および２軸姿勢調整機構（手動調節）で支持されており、ｘ，ｙ位置および傾斜角度（２方向）を微細調整（手動）しうる。一度これらを設定すると、帯板５の幅に係わらず、常に帯板エッジ付近の調整点（ｙ方向）に溶接位置が定まる。本実施例でのプラズマア−ク溶接個所は、エッジより１ｍｍ内側の所をタ−ゲット（溶接狙い位置）とした。エア−シリンダ１１が押えロ−ラＰＲを帯板５に圧接するので、ト−チＴＣ１，２と帯板５の間隔（ｘ方向距離）は一定となり、帯板５に対するト−チＴＣ１，２の姿勢（傾斜角度）も一定となる。
【００２４】
溶接施工の方法は対象物がチタン等の非鉄の場合、後処理がないことが望ましいので、一般にはプラズマア−ク溶接かＴＩＧ（タングステン・イナ−トガス）溶接が用いられが、本実施例においては、プラズマア−ク溶接ト−チを用いた。これは、図６の（ａ）に示す条件において、両溶接の比較を実施し、その結果により決定したものである。図６の（ｂ）には、プラズマア−ク溶接ト−チによる溶接状態を模式的に、また図６の（ｃ）には、ＴＩＧ溶接状態を模式的に示す。
【００２５】
次に、プラズマア−ク溶接ト−チを採用した根拠を示す。
【００２６】
（Ａ）溶接速度：プラズマア−ク溶接はＴＩＧ溶接と比較して１．５〜２．５倍の速度の溶接速度が得られる。これはプラズマア−ク溶接では、水冷ノズルによりア−クが絞られる（サ−マルピンチ効果）ため、熱集中度が高いためである。（Ｂ）溶接安定度：プラズマア−ク溶接ではア−クの安定度がよく、ア−クのふらつき等がない。この理由は上記と同様である。これに対しＴＩＧ溶接は、ア−クのふらつきが多く、また２ト−チ同時溶接においては、磁気吹き現象が発生しやすい。
【００２７】
（Ｃ）電極の消耗：−電位であるタングステン電極は、プラズマア−ク溶接においては不活性ガス（Ａｒ）雰囲気で囲まれているので酸化による消耗はないので、長時間に渡り安定した溶接が得られる。一方ＴＩＧ溶接では、電極はト−チ先端に突き出ており、シ−ルドガス（Ａｒ）で覆われるものの電極の酸化防止効果は弱い。
【００２８】
従って電極の研磨をしばしば行なわなくてはならず、また消耗により溶接条件の変化を起こしやすい。
【００２９】
（Ｄ）プラズマア−ク溶接においては、パイロットア−クを母材に接近させることによりメインア−クを発生させるので、ア−クの起動性が確実である。ＴＩＧ溶接では、ア−クの起動を電極と母材間に高周波を飛ばすことにより発生させているため、ア−クの起動性が不確実である。
【００３０】
溶接の自動化には溶接速度，溶接の安定性，操作性等が重要である。従って上記理由により本発明の自動溶接機には、プラズマア−ク溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２を採用した。
【００３１】
図５に、本自動溶接機の電気系統の概要を示す。電源装置を主体とするプラズマア−ク溶接ユニットＷＰＵ１，ＷＰＵ２には、プラズマガス及びシ−ルドガスＳＧ，冷却水ＳＷ、及び電源ＳＥが供給され、ＷＰＵ１，ＷＰＵ２は、プラズマア−ク溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２に、制御（調整）したガス，水および電流，電圧を供給する。制御ボックスＣＯＮには、ｚ駆動モ−タＭＴＲ用のモ−タドライバ，エア−シリンダ１１の空圧切換回路の弁を駆動するソレノイドドライバ、および、制御回路があり、制御回路にｚリミットスイッチＬＳＵ，ＬＳＬ、並びに手元操作箱ＣＢＸが接続されている。制御ボックスＣＯＮは、手元操作箱ＣＢＸと共に、溶接ユニットＷＰＵ１，ＷＰＵ２が出力するガス，水，及び電流，電圧に関する制御（すなわち溶接ト−チに関する制御），ｚ駆動モ−タＭＴＲの制御、及び押えロ−ラＰＲを駆動するエアシリンタ１１のロッド進退の制御等を行なう。
【００３２】
以上に説明した本発明の一実施例の自動溶接機を用いた、浮体ブロック１の垂直面に帯板５を自動溶接する手順の概略は、次の通りである：
（１）浮体ブロック１の作業区域に支柱１６〜２６、及びドライチャンバ−３を取付ける；
（２）浮体ブロック１の垂直面のチタンクラッド４の隙間（継目）を覆う位置に帯板５を配置して位置決めし、その上部短辺を仮付け又は本溶接する；
（３）支柱１５及び溶接台車ＹＤを取付け、左右（＋ｙ〜−ｙ）方向に動かして、倣いロ−ラＧＲ１，ＧＲ２が帯板５を挾む位置に支柱１５を固定する。溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２は、概ね帯板５の幅端位置に対峠するが、該端からｙ方向１ｍｍ内側をタ−ゲットとする様、必要に応じて微調整する；
（４）同様に溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２と帯板５の間隔（ｘ方向）および姿勢（角度）も必要に応じて微調整する；
（５）自動溶接機手元操作箱ＣＢＸの手動台車移動スイッチを操作して、溶接台車ＹＤを上下方向（＋ｚ〜−ｚ）に動かし、帯板５の溶接開始点に位置決めする。
【００３３】
（６）同操作箱ＣＢＸの台車速度調整ノブを２００〜３００ｍｍ／分（ｚ方向の溶接速度）となる様調整し、また左、右ア−ク起動スイッチをオンとする；
（７）同操作箱ＣＢＸの押しロ−ラＰＲスイッチをオンとして、溶接ヘッドＷＨにある押えロ−ラＰＲを帯板５に向けて押し付ける；
（８）同操作箱ＣＢＸの自動溶接スイッチをオンとすることにより、左、右ア−クがオンとなり、台車が下方（−ｚ）に移動し始め、自動溶接が開始される；
（９）帯板５の溶接終了点に台車が達すると、リミットスイッチＬＳＬが閉から開に切換わり、自動溶接は自動的に終了する。あるいは上記操作箱ＣＢＸの自動溶接スイッチをオフに手動操作して溶接を終了する。
【００３４】
帯板長２ｍ、台車速度２００ｍｍ／分とすれば、溶接時間は１０分で済む。すなわち、本自動溶接機では、被溶接材である帯板（２ｍｍ厚のチタン板）５を押しロ−ラＰＲによりチタンクラッド４に押し付け、また帯板５の２側端を左右倣いロ−ラＧＲ１，ＧＲ２で倣い、帯板５と一定の間隔を持つ２本のト−チＴＣ１，ＴＣ２で、帯板５の２側端を同時に溶接するので、両側の熱バランスが取れるため、帯板の曲り，浮き上り等はなく、効率良く、一定の比較的に高速の自動溶接を行なうことが出来る。
【００３５】
本実施例においては、浮体ブロック１の側面に帯板５を垂直に置いて「立向き」に自動溶接する方法（上方から下方に向けての下進溶接）を述べたが、浮体ブロック１の上面に帯板５を水平に置いて「下向き」でｘ方向又はｙ方向に自動溶接することもできる。この場合、支柱１５は、ｘ方向又はｙ方向に平行に配設する。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の一実施例の自動溶接装置を用い、浮体ブロック１の側面（垂直面）に帯板５を溶接する場合の、溶接装置（ＹＤ＋ＷＨ）の配置を示す平面図であり、（ｂ）は正面図である。
【図２】図１の（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】（ａ）は、図１に示す溶接台車ＹＤおよび溶接ヘッドＷＨの平面図、（ｂ）は、溶接ヘッドＷＨの背面図である。
【図４】（ａ）は、図３の（ａ）に示す溶接台車ＹＤおよび溶接ヘッドＷＨの側面図、（ｂ）は、図３の（ｂ）に示す帯板５と倣いロ−ラＧＲ１，ＧＲ２との接触状態を示す拡大平面図である。
【図５】図３に示す実施例の電気系統の概要を示すブロック図である。
【図６】（ａ）は、図３に示す溶接ト−チＴＣ１，ＴＣ２と帯板５との位置関係を示す拡大平面図、（ｂ）はプラズマア−ク溶接状態を模式的に示す縦断面図、（ｃ）はＴＩＧ溶接状態を模式的に示す縦断面図である。
【図７】（ａ）は、鉄製浮体ブロック１を組合わせ、大規模浮体構造物２を構築する状況を示す斜視図、（ｂ）は海上の鉄製浮体ブロック１の外表面に加工を施すときに用いるドライチャンバ−３の形状及び装着状態を示す斜視図である。
【図８】（ａ）は、図７に示す鉄製浮体ブロック１の表面のチタンクラッド４の隙間（継目）に、帯板（チタン板）５を溶接した状態を示す拡大正面図であり、（ｂ）は拡大平面図である。
【符号の説明】
１：鉄製浮体ブロック              ２：大規模浮体構造物
３：ドライチャンバ−              ４：チタンクラッド
５：帯板                          ６：溶接線
７，８，９，１０：ガイドバ−      １１：エアシリンダ−
１２：加圧板                      １３：ピニオンギア
１４：ガイドレ−ル                １５〜２６：支柱
ＣＢＸ：手元操作箱                ＣＯＮ：制御ボックス
ＧＲ１，ＧＲ２：倣いロ−ラ        ＬＳＬ：ロア−リミットスイッチ
ＬＳＵ：アッパ−リミットスイッチ  ＭＴＲ：駆動モ−タ
ＰＲ：押えロ−ラ                  ＳＡ：エア
ＳＥ：電源                        ＳＧ：ガス
ＳＷ：冷却水                      ＳＬ１，ＳＬ２：スライダ
ＳＰ１，ＳＰ２：引張コイルスプリング
ＴＣ１，ＴＣ２：溶接ト−チ        ＷＬＬ：下部車輪
ＷＬＵ：上部車輪                  ＷＨ：溶接ヘッド
ＷＰＵ１，２：溶接ユニット        ＹＤ：溶接台車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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