(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝２〜２０）で表わされる六方晶層状化合物であって、平均厚さが０．００１〜０．３μｍ、平均アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が３〜１０００であることを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物。
【請求項２】
一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝２〜２０）で表わされる六方晶層状化合物のＩｎまたはＺｎの元素を、Ｓｎ、Ｙ、Ｈｏ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｃ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｆｅ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｔｅ、Ａｕ、Ｐｔ及びＧｅよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素で置換した六方晶層状化合物であって、平均厚さが０．００１μｍ〜０．３μｍ、平均アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が３〜１０００であることを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物。
【請求項３】
平均厚さが０．００１〜０．１μｍ、平均アスペクト比が３〜１０００であることを特徴とする請求項１または２に記載のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物。
【請求項４】
亜鉛化合物、インジウム化合物及び有機酸、並びに亜鉛化合物とインジウム化合物がいずれも硝酸化合物でない場合にこれらに加えて用いられる硝酸の混合液を、加熱し、濃縮して粘稠な液体に液化させ、続けて２５０〜３５０℃に加熱することにより自己燃焼反応を生じせしめて請求項１に記載の六方晶層状化合物を製造することを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物の製造方法。
【請求項５】
亜鉛化合物、インジウム化合物、置換元素の化合物及び有機酸、並びに亜鉛化合物とインジウム化合物と置換元素の化合物がいずれも硝酸化合物でない場合にこれらに加えて用いられる硝酸の混合液を、加熱し、濃縮して粘稠な液体に液化させ、続けて２５０〜３５０℃に加熱することにより自己燃焼反応を生じせしめて請求項２に記載の六方晶層状化合物を製造することを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物あるいは請求項４または５に記載の方法により製造されたインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物と透明性結合剤とを含有することを特徴とする透明導電性組成物。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、インジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物に関する。さらに詳しくは、樹脂等の帯電制御剤、表面導電性付与剤、導電性塗料、インキ、ペースト、表示装置の透明電極等に用いることのできる微細で透明性を有する鱗片状のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物に関する。
背景技術
従来より、樹脂の機械的強度を向上させるため、樹脂に各種の充填剤を配合することが行われている。中でも、繊維状化合物あるいは鱗片状化合物の有するアスペクト比（繊維状物の場合は、長径／直径、鱗片状物の場合は、長径／厚さの比）は引張強度・曲げ強度の向上、熱膨張率の低減、低そり効果の向上等に有効であり、また、高アスペクト比になると、これらの効果の一層の向上を図りうることが知られている。
しかし、繊維状化合物の場合は、その形状の特異性から材料特性における異方性の発現が大きく、とりわけ熱膨張係数において大きな異方性が発現するという問題があった。また、繊維状化合物は、ねじれ方向の補強効果が十分ではないという問題があった。
また、高アスペクト比を持った鱗片状化合物であっても、厚さが大きいと補強効果が低下し、また、樹脂の表面平滑性や光学的特性（例えば、屈折率や透過率等）を低下させるという問題があった。
そこで、樹脂強化性能に優れた充填材の形状として、高アスペクト比を持った微細な鱗片状が望まれている。
一方、透明、白色または淡色の導電性材料としては、酸化インジウムに錫を添加したもの（ＩＴＯ）、酸化錫にアンチモンを添加したもの（ＡＴＯ）、酸化亜鉛にアルミニウムを添加したもの等が知られている。しかし、これらは粒子状物であるため、樹脂等への充填材として用いる場合には多量に使用しなければならないという欠点を有していた。
前記の課題を解決するものとして、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３〜２０）で表わされる化合物あるいは該化合物のＩｎまたはＺｎの元素を他の金属元素で置換した化合物が知られている（特開平６−２３６７１０号公報、特開平６−２３６７１１号公報等）。
しかし、該公報による製造方法は、共沈法により生成する沈殿物を経由する方法であるため、分離、濾過、乾燥、焼成、粉砕等の多くの工程を含み煩雑であると共に、高い焼成温度を要するため粒子相互の焼結や結晶成長による粒子の大型化、酸化亜鉛の蒸発による成分の不均一が避け難いという欠点を有していた。
すなわち、これらの化合物は均質かつ微細でアスペクト比の大きい鱗片状物としてはこれまで得られていなかった。
発明の開示
本発明の目的は、樹脂充填剤、塗料・インク・ペースト充填剤、特に、帯電防止剤、静電制御剤、導電性付与剤、表示装置の透明電極等として好適に用いることができる、導電性に優れ、樹脂等の補強効果が高く、表面平滑性や光学的特性（例えば、屈折率や透過率等）を損なわない微細（極薄）な鱗片状または板状のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、鱗片状または板状のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物をより少ない消費エネルギーで効率的に製造する方法を提供することにある。
本発明の第１の局面に従う六方晶層状化合物は、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝２〜２０）で表わされる六方晶層状化合物であって、平均厚さが０．００１〜０．３μｍ、平均アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が３〜１０００であることを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物（以下、「導電性材料Ｉ」という場合がある）である。
本発明の第２の局面に従う六方晶層状化合物は、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝２〜２０）で表わされる六方晶層状化合物のＩｎまたはＺｎの元素を、Ｓｎ、Ｙ、Ｈｏ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｃ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｆｅ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｔｅ、Ａｕ、Ｐｔ及びＧｅよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素で置換した六方晶層状化合物であって、平均厚さが０．００１μｍ〜０．３μｍ、平均アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が３〜１０００であることを特徴とするインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物（以下、「導電性材料II」という場合がある）である。
本発明の導電性材料Ｉ及び導電性材料 II において、さらに好ましくは、平均厚さが０．００１〜０．１μｍであり、平均アスペクト比が３〜１０００である。
本発明の六方晶層状化合物の製造方法は、本発明の導電性材料Ｉ及びIIを製造することができる方法であり、導電性材料Ｉを製造する場合には、亜鉛化合物、インジウム化合物及び有機酸、並びに亜鉛化合物とインジウム化合物がいずれも硝酸化合物でない場合にこれらに加えて用いられる硝酸の混合液を、導電性材料 II を製造する場合には、亜鉛化合物、インジウム化合物、置換元素の化合物及び有機酸、並びに亜鉛化合物とインジウム化合物と置換元素の化合物がいずれも硝酸化合物でない場合にこれらに加えて用いられる硝酸の混合液を、加熱し、濃縮して粘稠な液体に液化させ、続けて２５０〜３５０℃に加熱することにより自己燃焼反応を生じせしめて製造することを特徴としている。
本発明の導電性材料Ｉ及びII は六方晶層状化合物であるが、本明細書において六方晶層状化合物とは、Ｘ線回折による測定で六方晶層状化合物に帰属されるＸ線回折パターンを示す物質をいう。
本発明の導電性材料Ｉ及び II は、平均厚さが０．００１〜０．３μｍ、好ましくは０．００１〜０．１μｍ、平均アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が３〜１０００、好ましくは３〜５００、さらに好ましくは３〜１００という微細で高アスペクト比の薄片形状を有するものである。
本明細書において平均厚さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により視野中で厚さの確認できる２０個程度につき観測することにより測定された値の平均値であり、平均長径は、ＴＥＭ観察により厚さ方向からの投影面積を円換算した際の直径を視野中の２０個程度につき測定した値の平均値である。
もっとも、本発明の導電性材料Ｉ及び II は、その集合物としての性質上、各粉体を個別にみると、請求項で規定する範囲を外れる粉体が混入することがあるが、その混入が本願の効果に悪影響を与えるものでない限り、本発明の導電性材料Ｉ及び II に包含される。具体的には、厚さ及びアスペクト比について平均値として請求項で規定する範囲に含まれるものであれば本発明の導電性材料に包含される。
上記一般式におけるｍを２〜２０の範囲とするのは以下の理由による。すなわち、ｍを２未満とすることは、酸化インジウムの生成が促進され、六方晶層状化合物の生成が抑制されるため困難である。また、ｍを２０を超えるものとすることは酸化亜鉛の生成が促進され導電性が損なわれるため好ましくない。上記一般式のｍのうち、比較的容易に高純度で製造可能なものとしては、ｍ＝３、４、５、７のもの、及びこれらの混合物が挙げられる。
このものは、ＩＴＯ、ＡＴＯよりも耐湿性に優れ、還元によっても黒化しにくく、ＩＴＯ、ＡＴＯと同等の導電性を有する。また、微細でアスペクト比の大きな形状であるため、特に薄膜、フィルム等への配合に適した導電性充填材として有用である。
本発明の導電性材料Ｉは、例えば、亜鉛化合物、インジウム化合物、有機酸及び必要に応じて添加される硝酸の混合溶液（一部が分散液の状態であってもよい）を加熱し、濃縮して粘稠な液体に液化（ゲル化）させ、続けて加熱することで自己燃焼反応を生じせしめ、必要に応じてさらに加熱することにより製造することができる。ここで、自己燃焼反応とは、有機酸中の炭素成分を硝酸塩化合物または硝酸から供給される酸素によって燃焼する反応を意味する。
かかる本発明の製造方法によれば、ここが本発明の特にユニークなポイントなのであるが、粘稠なゲル化物とした原料化合物を自己燃焼反応により反応させるため、該反応時に発泡を生じ、その際に原料化合物が発泡セルを形成して薄膜状となるため、（１）従来では考えられなかった低温域の反応で、例えば６００℃未満、特には２５０〜３５０℃程度の温度でも十分目的物を生成させることができ、（２）極薄の薄片形状で目的物が得られるという効果を奏するものである。
亜鉛化合物及びインジウム化合物としては、加熱により酸化物となりうるものであれば特に制限はなく、亜鉛、インジウムの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物（塩化物等）、炭酸塩、有機酸塩（酢酸塩、プロピオン酸塩、ナフテン酸塩等）、アルコキシド（メトキシド、エトキシド等）、有機金属錯体（アセチルアセトナート等）等が挙げられる。
中でも分解による不純物の残存の少ない硝酸塩、有機酸塩、アルコキシド、金属錯体を用いるのが好ましい。とりわけ、焼成時の発熱原料を兼ねる硝酸塩とするのがより好ましい。
上記亜鉛化合物及び、インジウム化合物は、これらを溶解させる溶媒中に溶解させて、溶液として使用するのが好ましい。溶媒としては、使用する原料の種類にもよるが水、アルコール、各種の非プロトン性極性溶媒等が用いられる。これらの溶媒の選択に際しては、各原料成分に対する溶解度が高く、かつ加熱により粘稠化（ゲル化）を生じるような溶媒、換言すれば有機酸塩と亜鉛化合物及びインジウム化合物との反応生成物を生じる場合に当該生成物の溶解度の高い溶媒を用いるのが好ましい。好ましい溶媒としては水が挙げられる。
溶液中の金属濃度は、０．０１ｍｏｌ／リットル以上が好ましい。０．０１ｍｏｌ／リットル未満では加熱濃縮に時間を要するため生産性が劣り好ましくない。
亜鉛化合物及びインジウム化合物の配合量としては、目的化合物の亜鉛／インジウム比率（すなわち所望のｍ）に応じて適宜設定できる。
有機酸は、加熱時、すなわち昇温時には濃縮・脱水によるゲル化剤として、自己燃焼反応時には反応に寄与する炭素成分として作用する。この時使用される有機酸は加熱時に分解して炭素を生成するのもであればよいが、中でもオキシ酸、アミノ酸が好ましく、とりわけ沸点の高いもの（例えば１４０℃以上のもの）が好ましい。
有機酸の具体例としては、ペンタデカン酸、オクタデカン酸、オレイン酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、セバシン酸、ナフトエ酸、グリセリン酸、酒石酸、クエン酸、サリチル酸、オキシ安息香酸、没食子酸、モノアミノモノカルボン酸（グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン）、オキシアミノ酸（セリン、トレオニン）、硫黄を含むアミノ酸（システイン、シスチン、メチオニン）、モノアミノジカルボン酸（グルタミン酸、アスパラギン酸）、ジアミノモノカルボン酸（リシン、アルギニン）、芳香族核をもつアミノ酸（フェニルアラニン、チロシン）、複素環を持つアミノ酸（ヒスチジン、トリプトファン、プロリン、オキシプロリン）、脂肪族アミノ酸（β―アラニン、γ―アミノ酪酸）、芳香族アミノ酸（アントラニル酸、ｍ―アミノ安息香酸，ｐ―アミノ安息香酸）を例示でき、クエン酸（沸点約１５０℃）、グリシン（沸点約２００℃）、グルタミン酸（沸点約２００℃）が特に好ましい。
亜鉛化合物及びインジウム化合物が硝酸塩でない場合には、硝酸をさらに添加するのが好ましい。
以上の亜鉛化合物、インジウム化合物、有機酸及び必要に応じて添加される硝酸の混合溶液は、これを坩堝等の耐熱容器に入れて、炉内にて加熱を行う。加熱は、通常、温度２５０℃〜６００℃、好ましくは２５０〜４００℃、特に好ましくは２５０〜３５０℃で０．１〜１００時間行われる。加熱時間及び加熱温度は、溶媒の濃縮が十分に行われ、系内の温度が十分上昇し、有機酸の分解とそれから発生する炭素と硝酸の自己燃焼反応が進行するのに十分な時間と温度で行われる。本発明における自己燃焼反応は、通常、ゲル化物の急激な発泡として観察される。自己燃焼反応が観察された時点で加熱を中止してもかまわないが、不純物の分解、六方晶層状化合物の還元等のために、引き続き温度２５０℃〜６００℃、好ましくは２５０〜４００℃、特に好ましくは２５０〜３５０℃で０．１〜１０時間程度加熱を継続してもよい。
加熱前には１００℃以上で脱水・濃縮反応を行い、予め溶液をゲル化させておいてもよい。この場合は、溶液がゲル化した時点で炉内に移し加熱を継続させるのがよい。
加熱時の雰囲気は、自己燃焼反応であるため、還元ガス雰囲気、不活性ガス雰囲気、大気、真空等いかなる雰囲気でも進行するが、好ましくは、生成後の六方晶層状化合物の還元に資する還元ガス、不活性ガス、真空の雰囲気がよい。
本発明の導電性材料 II は、導電性材料Ｉと同様の微細な薄片形状を有するが、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝２〜２０）で表わされる六方晶層状化合物のＩｎまたはＺｎの元素が、Ｓｎ、Ｙ、Ｈｏ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｃ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｆｅ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｔｅ、Ａｕ、Ｐｔ及びＧｅよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素で置換されている点で導電性材料Ｉと相違する材料である。
導電性材料 II において、ＩｎまたはＺｎの元素を置換する割合は、ＩｎとＺｎの合計量に対して４０ａｔ％（原子％）以下、好ましくは２０ａｔ％以下置換するのがよい。４０ａｔ％を超えて置換すると、六方晶層状化合物の生成を阻害するおそれがあるため好ましくない。
Ｚｎ原子サイトを置換する元素は、一般に２価の価数をもつ元素であり、例えば、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ（但し２価のＦｅ）である。３価以上の元素は、一般に、Ｉｎ原子サイトを優先的に置換する。
導電性材料 II の製造方法は、例えば導電性材料Ｉの製造方法において、原料として用いられる亜鉛化合物、インジウム化合物に加えて、Ｓｎ、Ｙ、Ｈｏ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｃｄ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｃ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｆｅ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｔｅ、Ａｕ、Ｐｔ及びＧｅよりなる群から選ばれる少なくとも一種、好ましくは、Ｙ、Ｈｏ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｉ及びＧｅよりなる群より選ばれる少なくとも一種の金属化合物（置換元素の化合物）を加えたものを原料とすることで製造できる。ここで、亜鉛化合物、インジウム化合物に加えて用いられる金属化合物としては、加熱により酸化物になるものであればよく、硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化合物（塩化物等）、炭酸塩、有機酸塩（酢酸塩、プロピオン酸塩、ナフテン酸塩等）、アルコキシド（メトキシド、エトキシド等）、有機金属錯体（アセチルアセトナート等）が例示できる。中でも硝酸塩が好ましい。
その他の製造条件は、導電性材料Ｉに準じて行うことができる。
導電性材料Ｉ及び導電性材料 II は、ボールミル、ロールミル、ジェットミル、パールミル等によって、必要に応じて長径が１μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下になるまで粉砕して用いてもよい。粉砕により比表面積を大きくした後、還元焼成することで、粉体抵抗値をさらに低下させ、導電性を向上させることができる。
還元処理は、還元ガス（水素ガス、アンモニアガス等）、不活性ガス（アルゴンガス、ネオンガス、ヘリウムガス、窒素ガス等）、真空等の雰囲気で、１００〜６００℃で１分〜１００時間行うのが好ましい。還元処理が低温、短時間では、還元が不十分となり、高温、長時間では粒子の凝集や成分の飛散が起きやすいため共に好ましくない。
本発明の六方晶層状化合物は、特に透明導電性材料として好適に用いられる。また、本発明の導電性材料Ｉ及び II は耐湿性に優れ、湿気による電気抵抗値の変化を受けにくいという利点を有している。また、還元処理時に黒化しにくく透明性を維持できるので、樹脂充填材として用いた際に自由に着色することができるという利点を有している。さらにまた、樹脂充填材として用いる場合には少量の添加で高い導電性を発現できると共に、多量に添加しても、透明性が損なわれないという利点を有している。
本発明の導電性材料Ｉ及び II を配合し得る樹脂としては、特に制限はないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン、ＡＢＳ樹脂、ポリエステル、メタクリル酸メチル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ケイ素樹脂、フッ素樹脂などの熱可塑性樹脂；フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、キシレン樹脂、フラン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、またケイ素樹脂、フッ素樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。
導電性材料Ｉ及び II の樹脂に対する添加量としては、樹脂１００重量部に対して１〜３０００重量部添加するのが好ましい。添加量が少ないと導電性が不十分となり、多いと樹脂の物性を損なうことがある。その際、導電性材料Ｉ及び II の分散性を改良するため、導電性材料Ｉ及び II の表面を表面処理剤（シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤など）で処理してもよい。
導電性材料Ｉ及び II と樹脂との混合方法としては、２本ロール、３本ロールまたは射出成形機を用いて加熱状態でまたは常温下で練り込む方法、または、樹脂を溶かした溶液と粉末を混合する方法などの通常の手段を用いることができる。
本発明の透明導電性組成物は、本発明のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物と透明性結合剤とを含有する。本発明のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物を用いることにより、該インジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物の配合量が本発明の透明導電性組成物の全量の９５重量％またはそれ以上というような高充填領域においても導電性を向上させながら高い透明性を維持することができる。
透明性結合剤としては、例えば、透明性を有する合成樹脂、ＵＶ照射により結晶化するセラミックス前駆体ゾル液等を挙げることができる。
透明性を有する合成樹脂としては公知のものをいずれも使用できるが、本発明の透明導電性組成物を塗料及び成形用材料のいずれの形態にも適用しようとする場合には、例えば、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＥＴ、ＰＥ、ポリエステル樹脂、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、ＰＦＡ、ＴＰＸ、シクロオレフィンポリマー、ポリメチルペンテン、ノルボルネン系樹脂、不飽和ポリエステル、ポリオレフィン、ポリサルホン系樹脂、ポリイミド等を挙げることができる。
また、本発明の透明導電性組成物を塗料の形態のみで用いる場合には、フェノール樹脂、アルキド樹脂、アミノアルキド樹脂、グアナミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール等の合成樹脂、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレンブタジエン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン等の合成樹脂エマルジョン、水溶性アルキド樹脂、水溶性エポキシ樹脂、水溶性ポリブタジエン樹脂等の水溶性樹脂、ＵＶ照射により結晶化するセラミックス前駆体ゾル液等を透明性結合剤として使用できる。
なお、本発明の透明性を有する合成樹脂には、ＵＶ硬化性樹脂も包含される。
透明性結合剤は１種を単独で使用でき、必要に応じて２種以上を併用しても良い。
本発明の透明導電性組成物における、インジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物の配合量は特に制限されず、得られる組成物の用途等に応じて広い範囲から適宜選択すればよいが、通常透明性結合材１００重量部に対して１〜３０００重量部程度、好ましくは１〜６００重量部程度、より好ましくは３０〜１００重量部程度とすればよい。導電性能や透明性、フィルムや塗膜等に成形した場合の基材との密着性等を考慮すると、通常透明性結合材１００重量部に対して３０〜１００重量部程度が好ましい。
本発明の透明導電性組成物には、アニオン系、ノニオン系、カチオン系等の公知の各種分散剤の１種又は２種以上が含まれていても良い。特に、本発明の透明導電性組成物を塗料の形態に調製する場合には、分散剤が含まれているのが好ましい。
更に本発明の透明導電性組成物には、透明性や導電性を損なわない範囲で、粘度調整剤、消泡剤、レベリング剤、その他の公知の樹脂添加剤が含まれていてもよい。
発明を実施するための最良の形態
以下に実施例を挙げ、本発明をさらに詳細に説明する。
尚、本実施例における測定は以下の方法によった。
結晶構造及び化学式はＸ線回折チャート及び蛍光Ｘ線分析により同定した。
平均厚さは、ＴＥＭ観察で視野中の厚さの確認できる（立っている）粉末２０個程度につき測定した厚さの平均値をとり平均厚さとした。
平均長径は、ＴＥＭ観察により厚さ方向からの投影面積を円換算した際の直径を視野中の２０個程度につき測定した値の平均値をとり平均長径とした。
平均アスペクト比は、平均長径を平均厚さで除した値の二桁目を四捨五入した整数値を求め、平均アスペクト比として示した。
粉体抵抗は、対象粉体を直径１０ｍｍの絶縁性容器に詰め、上下から電極となる銅製の押し棒で１００ｋｇ／ｃｍ2 に加圧して電極間の抵抗値を測定し、得られた抵抗値と電極の面積及び電極間距離から求めた。
（実施例１）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１６ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされる均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０５μｍで、平均アスペクト比１０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、６Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも８Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例２）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝４）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物３．５７ｇと硝酸インジウム３水和物２．１３ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水１０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝４）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０４μｍで、平均アスペクト比１２の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１４Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１８Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例３）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝５）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物４．４７ｇと硝酸インジウム３水和物２．１３ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水１０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝５）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０５μｍで、平均アスペクト比１５の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、２０Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも２０Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例４）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝７）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物４．１６ｇと硝酸インジウム３水和物１．４４ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水１０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝７）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０３μｍで、平均アスペクト比２０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、４０Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも４０Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例５）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
酸化亜鉛０．７３ｇと硝酸インジウム３水和物２．１６ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水１０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、４００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされる均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０７μｍで、平均アスペクト比１０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１０Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１２Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例６）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇと酸化第一錫０．１９ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０６μｍで、平均アスペクト比１２の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも２Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例７）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇと酸化第二錫０．１４ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０９μｍで、平均アスペクト比１５の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、０．９Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１．２Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例８）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇと酢酸第一錫０．２１ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０４μｍで、平均アスペクト比１８の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１．２Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例９）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇとしゅう酸第一錫０．１９ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．１１μｍで、平均アスペクト比９の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、０．５Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも０．６Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１０）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇとメタ錫酸０．１６ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０８μｍで、平均アスペクト比２０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１．５Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１．６Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１１）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物１．８３ｇと酸化第一錫２水和物０．２１ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、５５０℃で大気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約１５ａｔ％がＳｎで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．１μｍで、平均アスペクト比８の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、９Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１０Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１２）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１６ｇとグルタミン酸０．８０ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、２８０℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０３μｍで、平均アスペクト比２７の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、８Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも９Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１３）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１６ｇとクエン酸０．９８ｇをエタノール１００ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３５０℃で窒素雰囲気中で加熱したところエタノールの気化により溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０３μｍで、平均アスペクト比３０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、１１Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１２Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１４）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇとナーセムインジウム２．５３ｇとクエン酸０．９８ｇをメタノール１００ｍｌに溶解させた。さらに硝酸（６７．５重量％）を３．００ｇ添加した。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で真空中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる単一・均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０１μｍで、平均アスペクト比２０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、９Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも９．８Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１５）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＭｇで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．６５ｇと硝酸インジウム３水和物２．１６ｇと硝酸マグネシウム６水和物０．０５ｇと無水クエン酸０．８８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｚｎ原子サイトの約２ａｔ％がＭｇで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０８μｍで、平均アスペクト比３０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、７Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも８Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１６）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＢｉで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１１ｇと硝酸ビスマス５水和物０．０６ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３５０℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約１：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約２ａｔ％がＢｉで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０９μｍで、平均アスペクト比２０の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、６Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも７Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１７）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＹで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１１ｇと硝酸イットリウム６水和物０．０５ｇと無水クエン酸０．９８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３００℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約９：１）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約２ａｔ％がＹで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０８μｍで、平均アスペクト比２５の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、７Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも７Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１８）
〔一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＨｏで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
硝酸亜鉛６水和物２．７０ｇと硝酸インジウム３水和物２．１１ｇと硝酸ホルミウム５水和物０．０５ｇと無水クエン酸０．８８ｇを脱イオン水２０ｍｌに溶解させた。
この溶液をアルミナ坩堝に入れ、３５０℃で窒素雰囲気中で加熱したところ、溶液は次第に煮つまりゲル化し、加熱開始から約１５分後に急激な発泡を生じた。さらに２時間加熱を継続して淡青色の粉末を得た。
このものは、測定の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３とｍ＝４の混合物、混合比約８：２）で表わされ、Ｉｎ原子サイトの約２ａｔ％がＨｏで置換された均質な六方晶層状化合物であり、平均厚さ０．０７μｍで、平均アスペクト比２３の板状結晶であることがわかった。
粉末の粉体抵抗値を測定したところ、８Ω・ｃｍであった。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも８Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例１９）
〔還元処理された一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物の製造〕
実施例１と同様にして得られた粉末９ｇ、エタノール溶液４０ｇ及び直径０．５ｍｍのジルコニアボールを容量１００ｍｌのポリエチレンポットに封入し、ボールミルにて２４時間回転粉砕させた。その後、エタノール溶液を分離・乾燥して除去し、厚さ０．０５μｍ、平均アスペクト比７の板状結晶を得た。
このものをアルミナボートに入れ、５００℃で、アルゴン−１０％水素雰囲気中で１時間加熱した。
得られた粉末は、分析の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物のままであったが、粉末の粉体抵抗値を測定したところ、０．８Ω・ｃｍと大きく改善されていた。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも１．０Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
（実施例２０）
〔還元処理された一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３、ｍ＝４）で表わされ、一部がＳｎで置換されている六方晶層状化合物の製造〕
実施例６と同様にして得られた粉末９ｇ、エタノール溶液４０ｇ及び直径０．５ｍｍのジルコニアボールを容量１００ｍｌのポリエチレンポットに封入し、ボールミルにて２４時間回転粉砕させた。その後、エタノール溶液を分離・乾燥して除去し、厚さ０．０６μｍ、平均アスペクト比９の板状結晶を得た。
このものをアルミナボートに入れ、５００℃で、アルゴン−１０％水素雰囲気中で１時間加熱した。
得られた粉末は、分析の結果、一般式（ＺｎＯ）m・Ｉｎ2Ｏ3（ｍ＝３）で表わされる六方晶層状化合物のままであったが、粉末の粉体抵抗値を測定したところ、０．２Ω・ｃｍと大きく改善されていた。粉体抵抗は、６０℃、９０％ＲＨの条件での耐湿性試験１０００時間後にも０．４Ω・ｃｍであり耐湿性に優れていることがわかった。
以下、本発明の導電性材料Ｉ及び II を含有した透明導電性樹脂組成物の実施例について説明する。
表面抵抗値の測定は、三菱油化(株)製：Ｈｉｒｅｓｔａ  ＩＰ（１０４Ω／□以上）及び三菱油化(株)製：Ｌｏｒｅｓｔａ  ＡＰ（１０４Ω／□未満）を用いて行った。
全光線透過率及びヘイズ値（濁度）の測定には、日本電色工業(株)製、濁度計ＮＤＨ２０００を使用した。
（実施例２１）
実施例１９の六方晶層状化合物５ｇ、分散剤０．１ｇをエチルセルソルブ９５ｇ中へ分散させ、超音波分散を行った後、遠心沈降分離を行い上澄みを分取し、ロータリーエバポレーターにより加熱濃縮を行いフィラー濃度１０重量％の分散液を作製した。
この分散液を、溶剤を含有した溶液タイプのアクリル樹脂に、フィラー含有量が固形分換算で７０重量％となるように配合し、十分混合を行った後、ＰＥＴフィルム上にバーコーターにて塗布、乾燥後、加熱硬化させて乾燥膜厚が２μｍの塗膜を得た。
この塗膜は、表面抵抗値５×１０７Ω／□、全光線透過率９０％及びヘイズ値２％であった。
（実施例２２）
実施例１９の六方晶層状化合物に代えて実施例２０の六方晶層状化合物を用いる以外は、実施例２１と同様に操作し、本発明組成物からなる、乾燥膜厚２μｍの透明導電性塗膜を得た。この塗膜は、表面抵抗値３×１０６Ω／□、全光線透過率９０％及びヘイズ値２％であった。
（実施例２３）
実施例２１と同様にして、フィラー濃度１０重量％の分散液を作製した。この分散液を、溶剤を含有した溶液タイプのアクリル樹脂に、フィラー含有量が固形分換算で９０重量％となるように配合し、十分混合を行った後、ＰＥＴフィルム上にバーコーターにて塗布、乾燥後、加熱硬化させて乾燥膜厚が２μｍの塗膜を得た。
この塗膜は、表面抵抗値２×１０３Ω／□、全光線透過率８９％及びヘイズ値２％であった。
（実施例２４）
実施例１９の六方晶層状化合物に代えて実施例２０の六方晶層状化合物を用いる以外は、実施例２１と同様に操作し、本発明組成物からなる、乾燥膜厚２μｍの透明導電性塗膜を得た。この塗膜は、塗膜表面抵抗値３×１０１Ω／□、全光線透過率８８％及びヘイズ値２％であった。
（比較例１）
酸化インジウムの一部を錫にて置換したＩＴＯ粉末(商品名：Ｆ−ＩＴＯ、同和鉱業(株)製）５ｇ及び分散剤０．１ｇをエチルセルソルブ９５ｇ中へ分散させ、直径０．５ｍｍのジルコニアボールを容量１００ｍｌのポリプロピレンポットに封入し、ボールミルにて２４時間回転粉砕させた後、遠心沈降分離を行い上澄みを分取し、ロータリーエバポレーターにより加熱濃縮を行いフィラー濃度１０重量％の分散液を作製した。
この分散液を、溶剤を含有した溶液タイプのアクリル樹脂に、フィラー含有量が固形分換算で８０重量％となるように配合し、十分混合を行った後、ＰＥＴフイルム上にバーコーターにて塗布、乾燥後、加熱硬化させて乾燥膜厚が２μｍの塗膜を得た。
この塗膜は、表面抵抗値１０10Ω／□以上、全光線透過率８７％及びヘイズ値５％であった。
（比較例２）
比較例１と同様にして、フィラー濃度１０重量％の分散液を作製した。この分散液を、溶剤を含有した溶液タイプのアクリル樹脂に、フィラー含有量が固形分換算で９０重量％となるように配合し、十分混合を行った後、ＰＥＴフィルム上にバーコーターにて塗布、乾燥後、加熱硬化させて乾燥膜厚が２μｍの塗膜を得た。
この塗膜は、表面抵抗値は８×１０４Ω／□、全光線透過率５４％及びヘイズ値２３％であった。
産業上の利用可能性
本発明の導電性材料Ｉ及び II は、導電性に優れ、樹脂の補強効果が高く、表面平滑性や光学的特性を損なわない微細な鱗片状または板状のインジウム亜鉛酸化物系六方晶層状化合物であるので、帯電防止剤、静電制御剤、導電性付与剤、表示装置の透明電極等として好適に用いることができ、樹脂用充填剤、塗料用充填剤、インク用充填剤、ペースト用充填剤として有用なものである。
本発明の製造方法によれば、上記本発明の導電性材料Ｉ及び II を、より少ない消費エネルギーで効率的に製造することができる。