(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子機器の可動部を固定部に固定するための輸送ビスの有無を検知する検知手段を有する輸送ビス検知装置において、
上記検知手段は上記電子機器の一部を構成するプリント基板に設けられた検知回路を備え、上記輸送ビスが締め付けられ、上記可動部が上記固定部に固定されると、上記検知回路の少なくともその一端が上記輸送ビスを介して上記固定部の導電パターンに導通可能としたことを特徴とする輸送ビス検知装置。
【請求項２】
電子機器の可動部を固定部に固定するための輸送ビスの有無を検知する検知手段を有する輸送ビス検知装置において、
上記検知手段は上記電子機器を制御するためのマイクロコンピュータに内蔵された検知回路を備え、上記輸送ビスが締め付けられ、上記可動部が上記固定部に固定されると、上記電子機器の一部を構成するプリント基板に分離して配置され上記検知回路にそれぞれ接続された一対のパターンが導通されることを特徴とする輸送ビス検知装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、電子機器、例えばオーディオ機器等の輸送時に使用したビスの有無を検出するのに好適な輸送ビス検知装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
オーディオ機器等において、輸送中に例えばコンパクトディスクプレーヤのピックアップ等のような可動部が衝撃等によって動き、正規の位置からずれたり、破損を招いたりする場合があった。従来、このような輸送時のトラブルを防止するため、オーディオ機器等の可動部を輸送時のみビスで固定するようにしていた。このビスを以下、単に輸送ビスと記す。
【０００３】
上述のような輸送時のトラブルを防止するための輸送ビスは、通常、輸送完了時に、例えば「輸送ビス取り外し要」等の表示を付けて保管されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
実際に、このオーディオ機器を動作する場合、使用者が上述した「輸送ビス取り外し要」等の表示を見ないで輸送ビスの取り外しを忘れることがあった。輸送ビスを取り付けたまま機器を起動させると、輸送ビスで拘束されているにもかかわらず可動部が動作しようとするため、可動部が変形したり破損する等して機器そのものが破損する等の不具合を生じる場合があった。
【０００５】
そこで、この発明は、オーディオ機器等の輸送時に用いた輸送ビスの有無を検知するための輸送ビス検知装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決するため、請求項１の発明は、電子機器の可動部を固定部に固定するための輸送ビスの有無を検知する検知手段を有する輸送ビス検知装置において、上記検知手段は上記電子機器の一部を構成するプリント基板に設けられた検知回路を備え、上記輸送ビスが締め付けられ、上記可動部が上記固定部に固定されると、上記検知回路の少なくともその一端が上記輸送ビスを介して上記固定部の導電パターンに導通可能としたことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２の発明は、電子機器の可動部を固定部に固定するための輸送ビスの有無を検知する検知手段を有する輸送ビス検知装置において、上記検知手段は上記電子機器を制御するためのマイクロコンピュータに内蔵された検知回路を備え、上記輸送ビスが締め付けられ、上記可動部が上記固定部に固定されると、上記電子機器の一部を構成するプリント基板に分離して配置され上記検知回路にそれぞれ接続された一対のパターンが導通されることを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】
請求項１及び請求項２に係る本発明によれば、輸送ビスが締め付けられ、可動部が固定部に固定されると、電子機器の一部を構成するプリント基板に設けられた検知回路、又は電子機器を制御するためのマイクロコンピュータに内蔵された検知回路に接続されたプリント基板の一対のパターンが、輸送ビスの先端を介して電気的に導通され、検知回路により輸送ビスが締め付けられた状態にあることを簡単かつ明確に検知でき、輸送ビスが見えにくい箇所にあっても、容易に且つ正確に輸送ビスの有無を検知することができる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１は本発明の第１実施例を示す構成図である。図１に示すように、第１実施例はオーディオ機器の一部を構成するプリント基板１と、プリント基板１の下部に配された可動部、メカシャーシ２と、メカシャーシ２の下部に配された固定部、シャーシ３とからなる三層構造部位に輸送ビス１０がナット１０ａによりねじ止めされている。本実施例では、輸送ビス１０は、プリント基板１、メカシャーシ２、そしてシャーシ３にビス貫通孔（スルーホール）９が作られた後に施されている。この輸送ビス１０は、特に可動部であるメカシャーシ２が輸送中に位置ずれや破損を起こさないように固定されている。本実施例では、輸送ビス１０の端部がナット１０ａを介してプリント基板１上のパターン１ａに導通されている。パターン１ａには、輸送ビス１０の有無を検知するため、検知回路８の端子８ａが接続される。その検知回路８は、機器本体の電源投入時に例えば５Ｖの電圧が印加され、１ｋΩの抵抗が配された回路である。
【００１４】
輸送ビス１０が図１のように取り付けられた状態であれば、検知回路８の端子８ａがパターン１ａと接触し、電流がナット１０ａ、輸送ビス１０、シャーシ３そしてＧＮＤへと順次流れ、Ｐ点に電流が流れる。
【００１５】
一方、輸送ビス１０が取り外されているならばプリント基板１のパターン１ａはＧＮＤと導通せず、Ｐ点には電流が流れない。
【００１６】
すなわち、検知回路８を用いて端子８ａをパターン１ａに接触することにより電流の有無を検知すれば、輸送ビス１０の有無が検知される。この検知回路はマイコンに内蔵するようにしてもよい。この場合、検知回路８の端子８ａをパターン１ａに接触して輸送ビス１０が取り外されていないということが観測されたら、ランプやブザーあるいはエラー表示等により使用者に警告を発し、トラブル発生を防止することができる。
【００１７】
図２は本発明の第２実施例を示す構成図であり、特に図２（ａ）は上面図、図２（ｂ）はＩ−Ｉ断面図である。図２に示すように、第２実施例はオーディオ機器の一部を構成するプリント基板１１と、プリント基板１１の下部に配された可動部、メカシャーシ１２と、メカの下部に配された固定部、シャーシ１３とからなる三層構造部位に輸送ビス２０が螺合されている。第２実施例ではプリント基板１１のパターン１１ａ，１１ｂは図２（ａ）に示すように中央で分離されている。そして検知回路が内蔵されたマイクロコンピュータ（以下、マイコンと称す）１６がこのパターン１１ａ，１１ｂにそれぞれ配線され、マイコン１６にブザー１７が配線されている。このマイコン１６は操作キー等を制御するものと兼用にしている。
【００１８】
可動部であるメカシャーシ１２は輸送中に位置ずれや破損を起こさないように輸送ビス２０で固定されている。本第２実施例では輸送ビス２０の端部２０ａにより、プリント基板１１のパターン１１ａと１１ｂとが導通されている。
【００１９】
図２では、パターン１１ａ及びパターン１１ｂはプリント基板１１のメカシャーシ１２と反対側に設けられているが、プリント基板１１のメカシャーシ１２側に設けてもよい。そのとき、ビス先端部２０ａは必ずしもプリント基板１１から突出する必要はないので装置自体の厚みを薄くすることができる。本実施例では、電源投入時に電源スイッチ等に連動してスイッチ１５がオンになり輸送ビス２０の有無を検知するため、図２（ａ）に示すように、プリント基板１１のパターン１１ａに電流を流す。
【００２０】
輸送ビス２０が図２のように取り付けられた状態であれば、電流が例えばパターン１１ａ、ビス端部２０ａそしてパターン１１ｂと流れマイコン１６で検知され、ブザー１７を鳴らして警告する。
【００２１】
一方、輸送ビス２０が取り外されているならば、パターン間は導通しないのでマイコン１６で輸送ビスなしと検知される。輸送ビス２０がないと検知された後はマイコン１６によりスイッチ１５を切る。このようにパターン１１ａ，１１ｂの間に輸送ビス２０を介在させて電流の有無を検知することにより分離されたプリント基板１１について輸送ビス２０の有無が検知される。
【００２２】
図３は本発明の第３実施例を示している。図３に示すようにプリント基板１１上にパターン１１ａ，１１ｂが配され、それぞれの端部には近接するようにスルーホール１９が形成されている。このスルーホール１９の間隔は輸送ビス２０の径よりも小さく設定されている。
【００２３】
輸送時には、図３（ｂ）のように、シャーシ１３に設けられた穴に輸送ビス２０が挿入され、可動部であるメカシャーシ１２のネジ穴に螺合し、これを固定する。このとき、輸送ビス２０の端部がプリント基板１１のスルーホール下面のパターンに接触し、パターン１１ａ，１１ｂが導通することにより、輸送ビス２０があることがマイコン１６で検知され、ブザー１７が鳴る。ビス２０がないときにはこれらのパターンは導通しないのでビス２０がないことが分かる。
【００２４】
図４は本発明の第４実施例を示す。本例では、プリント基板１１上にパターン１１ａ，１１ｂが近接して配され、それぞれの端部にはジャンパー線２５が下面から挿入されている。
【００２５】
輸送時には上述と同様に可動部であるメカシャーシ１２が輸送ビス２０により螺合され、このときビスの端部がジャンパー線２５に接触する。そしてパターン１１ａ，１１ｂが導通され、上述のように輸送ビス２０があることが分かる。このようにすれば、輸送ビス２０を強く締めてしまっても直接ビス２０とパターン１１ａ，１１ｂが接触しないため、パターンが削れたり切れたりしてビス２０の有無が検知できなくなるようなことがなくなる。なお、上述の各実施例において、パターン１１ａ，１１ｂやジャンパー線２５と輸送ビス２０と接触する例について述べたが、回路部品の一部やシャーシの一部等を利用して、これと輸送ビスが接触して導通することにより検知するようにしてもよく、本例に限定されない。
【００２６】
なお、上記検知により輸送ビス２０がまだ取り付けられていることが検知されたら、第１実施例と同様にランプやブザーあるいはエラー表示等により使用者に警告を発し、トラブル発生を防止することができる。
【００２７】
さらに、輸送ビス２０があると検知されたときには図５に示すように、マイコンの指示により操作キーの入力を無視するようにして可動部の動作を防ぐようにすれば、輸送ビスに抗して可動部が動作しようとするのを防止することができる。上述のように検知回路は、ディスクリートに構成してもよいし、マイコン１５に内蔵してもよい。マイコン１５に内蔵した場合には、部品点数を少なくすることができる効果を有する。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、オーディオ機器等の可動部に取り付けた輸送ビスの有無を電気的に明確に検知できるため、輸送ビスの取り外し忘れを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例の構成図である。
【図２】本発明の第２実施例の構成図である。
【図３】本発明の第３実施例の構成図である。
【図４】本発明の第４実施例の構成図である。
【図５】本発明に係る輸送ビス検知フローチャートである。
【符号の説明】
１，１１  プリント基板
２，１２  メカシャーシ（可動部）
３，１３  シャーシ（固定部）
１０，２０  輸送ビス
１１ａ，１１ｂ  パターン
１５  スイッチ
１６  マイコン
１７  ブザー
１９  スルーホール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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