(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布の表面全面に亙って該不織布の構成繊維の少なくとも一部が突出したパイルを形成してなる起毛調不織布において、繊維配合が互いに異なるパイル部の不織布と基布部の不織布とが積層され更に基布部の裏面に目付５０〜４００ｇ／ｍ2 の熱可塑性樹脂シートよりなるバッキング層がラミネートされてなり、上記パイル部の不織布は２〜５０デニールの高融点ポリエステル系ステープル繊維を７６〜９８重量％と鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コンジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ステープル繊維を２〜２４重量％含む繊維配合からなり、また上記基布部の不織布は２〜５０デニールの高融点ポリエステル系ステープル繊維を０〜７５重量％と鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コンジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ステープル繊維を２０〜９５重量％と難燃処理の施されたポリエステル系ステープル繊維を５〜７０重量％含む繊維配合からなり、前記低融点コポリエステルの溶融点と高融点のポリエステルの溶融点との間の温度で不織布を加熱した後、プレス機に投入して冷却することにより、構成繊維と上記コポリエステルとの接点が融着し成形可能であることを特徴とする積層された起毛調不織布。
【請求項２】
前記低融点コポリエステルが１００〜２３０℃の範囲の融点を有する請求項１の積層された起毛調不織布。
【請求項３】
前記低融点コポリエステルが１０５〜２１０℃の範囲の融点を有する請求項２の積層された起毛調不織布。
【請求項４】
前記不織布が積層された状態において５〜２０ｍｍの厚みと２００〜８００ｇ／ｍ2 の目付を有する請求項１〜３の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項５】
前記不織布が積層された状態において８〜１５ｍｍの厚みと２５０〜５００ｇ／ｍ2 の目付を有する請求項４の積層された起毛調不織布。
【請求項６】
前記高融点ポリエステル系ステープル繊維が４〜２０デニールの繊度を有する請求項１〜５の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項７】
前記熱融着性ステープル繊維が２〜１５デニールの繊度を有する請求項１〜５の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項８】
前記パイル部を構成する不織布と基布部を構成する不織布が共に１００〜７００ｇ／ｍ2 の目付を有する請求項１〜７の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項９】
前記パイル部を構成する不織布と基布部を構成する不織布が共に１００〜４００ｇ／ｍ2 の目付を有する請求項８の積層された起毛調不織布。
【請求項１０】
前記パイル部の不織布が前記高融点ポリエステル系ステープル繊維を８０〜９５重量％と前記熱融着性ステープル繊維を５〜２０重量％含む繊維配合からなり、また、前記基布部の不織布が高融点ポリエステル系ステープル繊維を０〜６０重量％と熱融着性ステープル繊維を４０〜９５重量％と更に難燃処理を施したポリエステル系のステープル繊維を５〜５０重量％含む繊維配合からなる請求項１〜９の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項１１】
前記パイルが、該不織布の裏面よりフォークニードルを用いて表面に形成され、更にシャーリング加工によってその先端部分を切り揃えたものである請求項１〜１０の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項１２】
前記パイル先端部分がシャーリング加工によって所定の高低差を以て切り揃えられ、コード調またはディロア調等に柄出しされてなる請求項１１の積層された起毛調不織布。
【請求項１３】
前記パイル部と基布部を構成する不織布が連続的積層構造をとるか、若しくは上記パイル部の不織布と基布部の不織布とがそれぞれ別個に作成された後ニードリング若しくは熱接着若しくはその両者によって一体化された積層構造をとることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【請求項１４】
前記基布部の裏面にラミネートされた熱可塑性樹脂シートの目付が１００〜４００ｇ／ｍ2 である請求項１〜１３の何れか１項の積層された起毛調不織布。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面にパイル、好ましくはコード調やディロア調等に柄出しされたパイルを形成してなる起毛調不織布、特に、ラテックスを用いることなく、主として構成繊維の交絡相互接着によってパイルの毛抜けが防止された、カーペット、天井、ドアトリム等の成形性が重要視される内装材に主として利用される安定な寸法形態に成形可能な起毛調不織布に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の起毛不織布としては、例えば図１、図２、若しくは図３に示すようなものが知られている。図１は、不織布基布２の表面にコード調やディロア調などの柄出しされたパイル１を有し、パイル部分を固定するためラテックスが含浸された含浸層３よりなる起毛不織布であり、特開昭５２−５３９８０号、同６１−１３２６６７号各公報等に開示されている。また、図２には、特に車両内装用として成形可能とするために図１のラテックス含浸層３の裏面に更にポリプロピレンシート、ポリアミドシートや炭酸カルシウム等の無機物質を含んだエチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の熱可塑性樹脂シート４をラミネートした例を示し、特開昭５９−１４０１７５号、同５７−２０５２５１号、同５９−２０４９８２号各公報等に開示されている。更に、図３にはこれらのラテックスを用いないものとして、パイル部１及び不織布基布部２に同量の芯鞘構造を持つ熱融着繊維を配合した例を示し、特願平７−９９１２５号に提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら従来の起毛不織布は毛抜けを防止するためのラテックス含浸を必須とするので製造工程が複雑になりコスト高となる他、重量増加の原因となり車両用に用いる場合は、軽量化の要求とは相容れないという問題点があった。又、軽量化、構造の単純化を図るために、熱可塑性樹脂シートのラミネートを省いたり、減量化した場合、成型性、形状保持性が損なわれるため、当初目的である構造の単純化、軽量化と相反して、ラテックス含浸量を増加させて、上記所望の性能を得ることが必要となるため本来の目的を達成することが困難となる。
【０００４】
また、パイル部及び基布部が単層構造からなり全体に同一の熱融着バインダーを配合した場合、バインダー量が少ないと成形性を確保できず、形状保持が困難となり、また、バインダー量を多く配合すると成形時にパイル部の毛倒れが生じてしまい、表面の風合いを確保することが困難であった。
【０００５】
更に、パイル部及び基布部が単層構造からなり全体に同一の難燃処理を施した繊維もしくは難燃剤を含有させた場合、これらの素材は色調が限られるため、表皮材料としては色調調整が非常に困難なものとなっていた。
【０００６】
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたもので、ラテックス含浸を必要とすることなくパイルの抜けを防止できる積層された起毛調不織布を、簡略化された工程を以て低コストで提供することを目的とする。更に又、従来用いられてきた熱可塑性樹脂シートを大幅に軽量化することが可能であると共に、表面の良好な風合い、色調調整の容易性、優れた品質と成形性及び形状保持性を兼備する起毛調不織布を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成する本発明の積層された起毛調不織布は、その表面全面に亙って構成繊維の少なくとも一部が突出したパイルを形成してなり、繊維配合が互いに異なるパイル部の不織布と基布部の不織布とが積層され更に基布部の裏面に目付５０〜４００ｇ／ｍ2 の熱可塑性樹脂シートよりなるバッキング層がラミネートされてなり、上記パイル部の不織布は２〜５０デニールの高融点ポリエステル系ステープル繊維を７６〜９８重量％と鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コンジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ステープル繊維を２〜２４重量％含む繊維配合からなり、また上記基布部の不織布は２〜５０デニールの高融点ポリエステル系ステープル繊維を０〜７５重量％と鞘成分が低融点コポリエステルよりなる芯鞘型コンジュゲート構造を有する１〜２０デニールの熱融着性ステープル繊維を２０〜９５重量％と難燃処理の施されたポリエステル系のステープル繊維を５〜７０重量％含む繊維配合からなり、前記低融点コポリエステルの溶融点と高融点のポリエステルの溶融点との間の温度で不織布を加熱した後、プレス機に投入して冷却することにより、構成繊維と上記コポリエステルとの接点が融着し成形可能であることを特徴とする。
【０００８】
上記低融点コポリエステルは、１００〜２３０℃の範囲の融点を有することが好ましい。また本発明の不織布は好ましくは、積層された状態において５〜２０ｍｍの厚みと２００〜８００ｇ／ｍ２  の目付を有し、更に好ましくはパイル部を構成する不織布及び基布部を構成する不織布は共に１００〜７００ｇ／ｍ２  の目付を有する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成をその作用と共に詳述する。
【００１０】
本発明の起毛調不織布は、不織布原反を構成する繊維として、高融点のポリエステルステープル繊維と、鞘部に低融点コポリエステルを用いた芯鞘構造の熱融着型コンジュゲートステープル繊維とを含み、また、パイル部を構成する不織布とそれに積層された基布部を構成する不織布とは互いに繊維配合を異にする。又、基布部の不織布は、難燃処理を施したポリエステル系のステープル繊維を更に含んでなる。この積層された不織布は、上記高融点ポリエステルの溶融点と低融点コポリエステルの溶融点の間の範囲内の温度で加熱した後、プレス機に投入して冷却することにより成形可能である。
【００１１】
一般に起毛不織布を構成する繊維としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維等が用いられるが、本発明の起毛調不織布を構成する繊維としてはポリエステル繊維が最も好ましい。ナイロン繊維は原料コストが高いことによる経済的な理由で好ましくなく、ポリプロピレン繊維は、毛倒れし易く且つ耐摩耗性の点で劣る他、加熱圧縮成形後も型崩れし易いという点で好ましくない。
【００１２】
本発明の起毛調不織布を構成する不織布原反に用いる高融点のポリエステル繊維としては、特に限定されないが、ポリエチレンテレフタレート又はそれに準ずる成分を有するポリエステルが安価で入手し易いことから最も好ましい。一方、芯鞘構造を有する熱融着型繊維の鞘部に用いられる低融点コポリエステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸等の酸成分とエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のジオール成分、又はラクトンを開環して共重合したコポリエステル等を用いることが可能である。芯部に用いるポリエステルとしては、特に限定はされないが、ポリエチレンテレフタレート又はそれに準ずる成分を有するポリエステルが安価で最も好ましい。低融点ポリエステルの融点は、１００〜２３０℃の範囲であることが好ましく、更に好ましくは１０５〜２１０℃の範囲である。融点が１００℃未満では、紡糸の際に単糸間融着によりタッキングが起こる問題があるほか、マルチフィラメント間の融着によって解繊が困難になるという問題点が生ずる。融点が２３０℃超では、高融点成分との融点差が小さくなり、加熱時に低融点成分だけでなく高融点成分も軟化又は溶融する可能性が生じ、塊となって繊維としての形状を失い、見栄え上問題となる場合があるほか、加熱温度が上昇し成形が困難になる。
【００１３】
高融点ポリエステルの繊度としては２〜５０デニールの範囲が好ましく、更に好ましくは４〜２０デニールである。２デニール未満になると不織布化の工程におけるカード通過性に問題が生じ、品質の良好な不織布原反が得られなくなる可能性があり、５０デニール超ではパイルの肌理が粗くなるので好ましくない。高融点ポリエステル繊維の横断面形状としては、円形の他、偏平型、Ｙ型、中空型等特に制限はなく、また、サイド・バイ・サイド型のコンジュゲート繊維を用いることも可能である。芯鞘構造を有する熱融着型ポリエステルの繊度としては１〜２０デニールの範囲が好ましく、更に好ましくは、２〜１５デニールである。２デニール未満では上に示したと同様の理由で、また２０デニール超では繊維本数の減少に伴って繊維間の接着点も減少し、加熱成形しても充分な形状保持性が得られないため好ましくない。原反に所定の色を着色するために上記ポリエステルの双方または一方を紡糸段階の顔料添加により着色する原着タイプの繊維とすることも可能であり、また、耐光剤、難燃剤、その他の改質剤を添加することも可能である。
【００１４】
本発明の起毛調不織布において、原反を構成する繊維としてはパイル部、基布部共に上記高融点ポリエステル繊維と熱融着型のポリエステル繊維とを混合して用いるが、パイル部においては熱融着型のポリエステル繊維が２〜２４重量％の範囲で含まれていることが好ましく、更に好ましくは５〜２０重量％で用いる。２重量％未満では、繊維間の接着点が少なくなるため、使用中にパイル部からの毛抜けが頻繁に発生する他、加熱成形しても充分な形状保持性が得られないため好ましくなく、２４重量％超ではコストアップを招く他、繊維間の接着点が増えるためにコード調、ディロア調の柄が加熱成形後に変化し、また、成形加熱後、毛倒れ等が生じる可能性があり、見栄え上問題が生じる可能性が増大する。又、基布部においては熱融着型のポリエステル繊維が２０〜９５重量％の範囲で含まれていることが好ましく、更に好ましくは４０〜９５重量％で用いる。２０重量％未満では、繊維間接着点が少なくなるため、所望の剛性を得ることが困難になり、成形加工性、形状保持性を確保することが困難となる。基布部の熱融着繊維は成形加工性及び形状保持性を得るためのものであり、配合量が増加すればコストアップを招くが、所望の性能が得られるため上限は特に設けない。
【００１５】
本発明の起毛調不織布の成形前の原反としては、厚みが５〜２０ｍｍ、より好ましくは８〜１５ｍｍの範囲である。厚みが５ｍｍ未満では加熱成形後の十分な形状保持性が得られないため好ましくなく、２０ｍｍ超ではフォークニードルによるコード調、ディロア調等の柄出しが困難になる。又、積層された状態での原反の目付は２００〜８００ｇ／ｍ２  で、より好ましくは２５０〜５００ｇ／ｍ２  の範囲である。原反の目付が２００ｇ／ｍ２  未満では十分な形状保持性が得られないばかりか十分な厚みが得られないため、成形後に透けた部分が発生する可能性もあり好ましくない。８００ｇ／ｍ２  超ではフォークニードルによるコード調、ディロア調等の柄出しが困難になる。
【００１６】
【実施例】
以下に本発明の実施例について詳述するが、本発明はこれによって限定されるものではない。実施例中の耐摩耗試験は、テーバー摩耗試験機Ｈ−３８を用い、１Ｋｇ、５００回転でパイル保持性を判定した。
【００１７】
（実施例１）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％とし、目付を３００ｇ／ｍ２  とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：５０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：３５重量％、リン系化合物を共重合させ、黒に原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：１５重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ２  とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１０ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付２５０ｇ／ｍ２  のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００１８】
（実施例２）
不織布の配合としては、パイル部はブラウンに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：９５重量％、同様にブラウンに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：５重量％とし、目付を１５０ｇ／ｍ２  とした。更に基布部は、繊維配合をブラウンに原着した６デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：５０重量％、同様にブラウンに原着した２デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１７０℃のコポリエステル）：３５重量％、リン系化合物を共重合させた非原着（白色）４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：１５重量％とし、目付を１５０ｇ／ｍ２  とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１０ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付１００ｇ／ｍ２  のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を２０５℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００１９】
（実施例３）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１５デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：７６重量％、同様にグレーに原着した３デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２４重量％とし、目付を４００ｇ／ｍ２  とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：４５重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：５０重量％、リン系化合物を共重合させた非原着（白色）４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：５重量％とし、目付を４００ｇ／ｍ２  とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み２０ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付４００ｇ／ｍ２  のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００２０】
（実施例４）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：９０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：１０重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：９５重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：５重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み５ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付４００ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００２１】
（実施例５）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：７６重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２４重量％とし、目付を２５０ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：５重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２５重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：７０重量％とし、目付を２００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１２ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付５０ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂フィルムをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００２２】
（実施例６）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％とし、目付を２２０ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した２デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：７５重量％、同様にグレーに原着した１５デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：５重量％とし、目付を２００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１３ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付４００ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は良好で、テーバー摩耗試験結果も良好であり、ディロア調の風合いも保たれ、色調も所望のものが得られた。
【００２３】
（比較例１）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：９８重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２重量％とし、目付を３００ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：５０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：５０重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１０ｍｍの起毛不織布を得た。得られた起毛不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は十分でなく、テーバー摩耗試験結果も毛抜けが多く見栄え上好ましくないことが判明した。
【００２４】
（比較例２）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：４５重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：５０重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：５重量％とし、目付を８０ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み５ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付３５ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂フィルムをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後の形状保持性は十分でなく、テーバー摩耗試験結果も毛抜けが多く、また透けた部分も発生し、見栄え上好ましくないことが判明した。
【００２５】
（比較例３）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した６０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：８０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％とし、目付を３００ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：４５重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：４０重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：１５重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１５ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付３００ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。成形後、テーバー摩耗試験結果も毛抜けが多く、また表面の主繊維の繊度が大きいため、見栄え上好ましくないことが判明した。
【００２６】
（比較例４）
不織布の配合としては、パイル部は、グレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：９０重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：１０重量％とし、目付を３００ｇ／ｍ2 とした。更に基布部は、繊維配合をグレーに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：７５重量％、同様にグレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：２０重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：５重量％とし、目付を１００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１２ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付３０ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂フィルムをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形を行ったが、形状保持性は十分でなく、所望の成形体を得ることが困難であった。
【００２７】
（比較例５）
不織布の配合としては、パイル部、基布部ともに、ブラウンに原着した１０デニール５１ｍｍカット長の円形横断面の通常ポリエステルステープル繊維：７０重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の芯鞘構造を有する熱融着型のポリエステルステープル繊維（鞘部、融点１１０℃のコポリエステル）：１５重量％、グレーに原着した４デニール５１ｍｍカット長の難燃処理を施したポリエステルステープル繊維：１５重量％とし、目付を３００ｇ／ｍ2 とした。次にこれらの繊維をブレンド、カーディング、クロスレイヤー、ニードルパンチ工程を経て、不織布原反を得た。更に得られた原反の片側からフォークニードルを貫通させパイル部を形成した後、シャーリング処理してディロア調の柄出しを行い、厚み１０ｍｍの起毛不織布を得た。この不織布にバッキング層として目付４００ｇ／ｍ2 のポリエチレン樹脂シートをラミネート加工し、起毛調積層不織布を得た。得られた起毛調積層不織布原反を１８０℃に加熱し、成形型の装着されたプレス機に投入し成形体を得た。得られた成形体は表面に難燃繊維のグレー色が斑ら模様として存在し、所望の色調を得ることが困難であることが判明した。
【００２８】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の起毛調不織布は、不織布原反を構成する繊維として、高融点のポリエステルステープル繊維と、芯鞘構造を有し鞘部に低融点コポリエステルが用いられている熱融着型のコンジュゲートステープル繊維とが含まれており、又、パイル部と基布部を構成する繊維配合が異なる不織布が積層された構成を有し、特に、色調の調整困難な難燃処理繊維又は難燃剤含有繊維を基布部に用いたこにより表面の色調調整を簡便容易にし、更に、低目付、即ち５０〜４００ｇ／ｍ2 のラミネートされた熱可塑性樹脂シートバッキング層を持つ起毛調不織布においても色調の自由度を大きくすることが可能である。更に又本発明の起毛不織布は、融点の低いコポリエステルの溶融点と融点の高いポリエステルの溶融点の範囲内の温度で加熱した後、プレス機に投入して冷却することにより成形可能であり、加熱・成形により熱融着繊維繊維の作用によってパイルが基布に強固に捕捉・固定されるため、パイルを基布に固定するためにラテックスを用いる必要がない。更に、パイル部と基布部の配合を変えることにより、表面風合いを損なうことなしに、成形性・形状保持性を兼ね備えることが可能となった。このため、製造工程の簡略化に伴うコスト低減と、更に製品の軽量化が達成されるという格段の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来公知の起毛不織布の層構成を示す垂直断面図である。
【図２】従来公知の起毛不織布の別の層構成を示す垂直断面図である。
【図３】従来公知の起毛不織布の別の層構成及び本発明の起毛調不織布の典型例を示す垂直断面図である。
【符号の説明】
１  コード調、ディロアの柄部分
２  基布層
３  ラテックス含浸層
４  熱可塑性樹脂シート
【図１】
0003553757.tif 000002
【図２】
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【図３】
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