(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ−７２１０、表１、条件１４により測定されたメルトフローレート）が１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜３５ｗｔ％とからなる組成物であって、
（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ
（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中での（Ｃ）の炭酸カルシウムの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項２】
成分（Ｂ）の共重合体が、エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共重合体である請求項１記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項３】
成分（Ｂ）の共重合体が、エチレン１０〜８０ｗｔ％、プロピレン８０〜１０ｗｔ％、炭素数４以上のアルファオレフィンが１０〜８０ｗｔ％からなるエチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体である請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項４】
成分（Ｂ）の共重合体が、スチレンに由来する構成単位が４０ｗｔ％以下のスチレン−ブタジエンブロック共重合体またはランダム共重合体の水素添加物である請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項５】
成分（Ａ）のポリプロピレン樹脂に分散している成分（Ｂ）の共重合体粒子の数平均粒子径が３μｍ以下である請求項１から４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項６】
（Ａ）ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜２０ｗｔ％（Ｄ）平均粒子径が３μｍ以下のタルク・・・・・３〜２０ｗｔ％
とからなる組成物であって、
（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ
（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中でのの炭酸カルシウム及びタルクの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムまたはタルクの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項７】
炭酸カルシウム（Ｃ）または炭酸カルシウム（Ｃ）及びタルク（Ｄ）を、ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（Ａ）の一部を構成するアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６０以上、ＭＦＲが５０ｇ／１０分以下のポリプロピレン樹脂とあらかじめ溶融混練りしたのち、ポリプロピレン樹脂（Ａ）の残部と共重合体（Ｂ）に溶融混練りすることを特徴とする請求項１または請求項６記載のポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、高い光沢、優れた耐傷つき性、低い収縮率、成形後長時間にわたりそり等の変形の少ない、タッピング強度に優れた、さほど耐熱性を必要としない高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物系樹脂組成物、特に家庭電化製品、事務用機器等の外装材として有用な樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アイソタクティックな結晶性ポリプロピレン（以下ポリプロピレンをＰＰという。）は比較的安価であり、比重も軽く、加工性に優れ、機械的な強度も適当な程度にあり、単独であるいはアルミニウム箔等との組み合わせした複合材として家庭用品、文房具、雑貨、食料品用容器、包装材あるいは家庭電化製品、事務用機器等の外装材さらには自動車等輸送機器の材料として広く使用されている。
しかし、ブロック状の成形品においては、ＰＰは成形後時間の経過と共に結晶性に起因する収縮、ソリ、ヒケなどのために変形が出やすいこと、フィラーの材質によっては光沢が低下すること、またそれ自身は光沢に関係しないが製品表面に細かい傷が発生し、乱反射を起こし光沢を失わせることなどがあり、寸法安定性や意匠性などを強く要求される家電製品、事務用機器などの工業製品の分野においてその占める割合は低く、価格、機械的性質などを勘案すると性能的見地から見てその占める割合は全体としては高くなかった。
【０００３】
一般に成形収縮に起因するソリ、ヒケなどによる変形の抑制のために無機充填材、たとえばタルク、ガラス繊維などのフィラーを用いる提案が数多くなされているが、密度の上昇による成形品自体の重量増加のほか、フィラーの材質、形状に起因する光沢の低下が避けられず、外観、意匠性を重視する家電製品、事務用機器、家庭用家具などの分野においては、結果としてフィラーとしての種類、添加量などが制限され、このような成形品の原料としては問題点を含んでいた。この他フィラーは樹脂の改質や価格の低下のための増量材的な使用がなされている。
ところで射出成形の分野においては、金型の大型化、精密化、低温成形の方向への要望があり、樹脂の物理的性能の低下をもたらさないでより一層の流動性の改良（ＭＦＲの向上）が要求されており、これとともに成形品の収縮率の減少、光沢の改良の点からもＭＦＲの高い樹脂組成物の開発が望まれていた。このＰＰのＭＦＲの上昇をさせることは樹脂の結晶性の向上をもたらし、ゴム成分を配合したＰＰ系材料の剛性などが向上する反面、分子量を低下させたためにストレスクラッキングなど他の性能の低下を招くことが避けられなかった。
【０００４】
また成形収縮を抑制したり、剛性を改良する目的でフィラーを用いた場合においても、ＰＰのＭＦＲが高いと、樹脂全体の溶融粘度が低下し、練りが不十分になる結果、フィラーの分散不良を招き、期待される物性の改良が得られない上、重要な光沢及び耐傷つき性の低下を招くことになる。
以上のように射出成形用ＰＰ樹脂組成物においては、ＰＰ樹脂そのものの物性を維持しながらそれぞれ相反する要求である光沢、低収縮率（ソリやヒケ）及び耐傷つき性の優れた樹脂組成物が要望されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、高いＭＦＲを有し、高い光沢、優れた耐傷つき性、低収縮率に基づくソリやヒケのない成形後安定した形状保持性、また家電製品などにおいて要求される高タッピング性のすぐれた高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物の開発を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
▲１▼（Ａ）ＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ−７２１０、表１、条件１４により測定されたメルトフローレート）が１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜３５ｗｔ％とからなる組成物であって、（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中での（Ｃ）の炭酸カルシウムの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であるポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００７】
▲２▼成分（Ｂ）の共重合体が、エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共重合体である上記▲１▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲３▼成分（Ｂ）の共重合体が、エチレン１０〜８０ｗｔ％、プロピレン８０〜１０ｗｔ％、炭素数４以上のアルファオレフィンが１０〜８０ｗｔ％からなるエチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体である上記▲１▼または▲２▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲４▼成分（Ｂ）の共重合体が、スチレンに由来する構成単位が４０ｗｔ％以下のスチレン−ブタジエンブロック共重合体またはランダム共重合体の水素添加物である上記▲１▼または▲２▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲５▼成分（Ａ）のポリプロピレン樹脂に分散している成分（Ｂ）の共重合体粒子の数平均粒子径が３μｍ以下である上記▲１▼から▲４▼のいずれかのポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００８】
▲６▼（Ａ）ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜２０ｗｔ％（Ｄ）平均粒子径が３μｍ以下のタルク・・・・・３〜２０ｗｔ％
とからなる組成物であって、
（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ
（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中でのの炭酸カルシウム及びタルクの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムまたはタルクの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であるポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００９】
▲７▼炭酸カルシウム（Ｃ）または炭酸カルシウム（Ｃ）及びタルク（Ｄ）を、ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（Ａ）の一部を構成するアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６０以上、ＭＦＲが５０ｇ／１０分以下のポリプロピレン樹脂とあらかじめ溶融混練りしたのち、ポリプロピレン樹脂（Ａ）の残部と共重合体（Ｂ）に溶融混練りする上記▲１▼または▲６▼のポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法。
を開発することにより上記の目的を達成した。
【００１０】
本発明に使用されるＰＰは、アイソタクティックＰＰ（ホモＰＰという。）、またはプロピレンを主体とし、少量（通常は１０ｗｔ％以下）のエチレン、ブテン−１などのアルファオレフィンのランダム共重合体であるが、剛性、耐熱性などの物性的な面からはホモＰＰが最も好ましい。なおこのＰＰはポリプロピレン系樹脂組成物組成物とした時にその中に含まれるすべてのポリプロピレン組成物を溶融混練した結果の性質を意味し、異なるＭＦＲなどを有するポリプロピレン組成物の混合物であっても良いことである。
特に耐傷つき性及びタッピング強度の観点からは、ＰＰのプロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上、ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分、好ましくは１５０〜８００ｇ／１０分、更に好ましくは１７０〜８００ｇ／１０分、特に２００〜８００ｇ／１０分が好ましく、このようなＰＰを用いることにより達成できることを見いだした。原料ＰＰのアイソタクティックペンタッド分率が０．９８０以下ではポリプロピレン系樹脂組成物の耐傷つき性、タッピング強度が低下する。原料ＰＰのアイソタクティックペンタッド分率は好ましくは０．９８５以上、更に好ましくは０．９９０以上である。またＭＦＲが１００ｇ／１０分以下では得られるポリプロピレン系樹脂組成物の流動性が低く、一方ＭＦＲが１０００ｇ／１０分以上では流動性を高く維持できるが、分子量が小さいため耐衝撃強度、ストレスクラッキング強度などの物性が低下するので好ましくない。
【００１１】
本発明の成分（Ｂ）に使用する共重合体は、エチレンと、プロピレン、ブテン−１を初めとする炭素数３以上のアルファオレフィンに由来する構造単位を含むものである。（ただしここで言う炭素数３以上のアルファオレフィン及びエチレンに由来する構造単位とは、原料モノマーに限定されず、共重合体の構造単位として有していれば良い。）
更に成分（Ｂ）の共重合体として、エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンの構造単位からなる連鎖を有する共重合体も使用できることを見いだした。エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンの構造単位からなる部分は、ＰＰに相溶性を有する結果ＰＰとの界面に存在して共重合体の微分散化を達成すると共にポリプロピレン系樹脂組成物の物性を大きく改良するものと思われる。
このような共重合体として具体的には、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−炭素数４以上のアルファオレフィン三元共重合体（例えばエチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキセン−１共重合体など）、水添−スチレン−ブタジエン−ランダム共重合体などのランダム共重合体、エチレンブロックとエチレン−ブテンブロックを有するブロック共重合体（水添−ブタジエン−ブロック共重合体）、スチレンブロックとエチレン−ブテンのブロックを有するブロック共重合体（水添−スチレン−ブタジエン−ブロック共重合体）などのブロック共重合体を挙げることができる。
【００１２】
これら成分（Ｂ）の共重合体は、ポリプロピレン系樹脂組成物の光沢及び収縮率に関して特に改良のためには関係しないが、強度、耐衝撃性などの物性の保持に影響を与える。このためには一般にブロック共重合体、更に好ましくは水添−スチレン−ブタジエンブロック共重合体を使用することが好ましい。エチレン−プロピレン−炭素数４以上のα−オレフィン三元共重合体、水添−スチレン−ブタジエンランダム共重合体も好ましい共重合体である。エチレン−プロピレン−炭素数４以上のα−オレフィン三元共重合体としては、エチレン１０〜８０ｗｔ％、プロピレン８０〜１０ｗｔ％、炭素数４以上のα−オレフィンが１０〜８０ｗｔ％の共重合体を使用する。好ましくはエチレン１５〜５０ｗｔ％、プロピレン７０〜１５ｗｔ％、炭素数４以上のα−オレフィン１５〜５０ｗｔ％の共重合体である。
成分（Ｂ）の共重合体としてスチレンに由来する構造単位を含む共重合体を用いる場合、目的の性能を得るにはスチレンが４０ｗｔ％以下である必要がある。４０ｗｔ％以上になると耐衝撃性が低下する。
成分（Ｂ）の共重合体の配合量は５０〜１０ｗｔ％である。これが１０ｗｔ％未満の場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の耐衝撃性が低下する。５０ｗｔ％を越える量を配合する時は、光沢や耐傷つき性を著しく損なうほかタッピング強度などの剛性を低下させるので好ましくない。好ましい配合量は２０〜４０ｗｔ％である。共重合体のＭＦＲは２ｇ／１０分以上のものを使用する。ＭＦＲが２ｇ／１０分未満のものを使用する時はポリプロピレン系樹脂組成物の流れ特性を低下させるだけでなく、共重合体の微分散化の達成が困難になり、特に効率的なメカニカルブレンドで組成物を製造する場合のネックになる。成分（Ａ）中に分散する共重合体の分散粒子の数平均粒子径が３μｍ以下の場合には耐衝撃性、光沢が高く、分散が不良で平均粒子径の大きい場合に比して大きく改良される。
【００１３】
本発明の成分（Ｃ）に使用する炭酸カルシウムは、平均粒子径が１．５μｍ以下のものであり、好ましくは１．０μｍ以下が好適である。平均粒子径が１．５μｍを越える炭酸カルシウムを使用する時は、光沢の低下が避けられず、また耐衝撃性が低下する。成分（Ｃ）の配合量は３〜３５ｗｔ％である。配合量が３ｗｔ％に達しない場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の収縮率、耐傷つき性、タッピング強度などの剛性などの性能の改善が不十分となり、一方３５ｗｔ％を越える配合量の時は炭酸カルシウムの分散不良が発生し、光沢、耐衝撃性の低下を招くことになる。好ましくは５〜３０ｗｔ％，更に好ましくは８〜２５ｗｔ％である。
成分（Ｃ）の炭酸カルシウムのポリプロピレン系樹脂組成物中における分散状態は、分散パラメーター（σ）として横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差で示した時に４．５以下、好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、目的とする高光沢、低収縮率、高耐傷つき性、高タッピング強度に加え高流動性を維持することが必要であるので全体としてのＭＦＲは３５ｇ／１０分以上が必要である。好ましくは４０ｇ／１０分以上、更に好ましくは４５ｇ／１０分以上あることが望ましい。
【００１４】
このような成分（Ａ）のＰＰと成分（Ｂ）の共重合体の樹脂組成物に、光沢を与え、ソリやヒケを小さくし、成形後の収縮率を小さく維持するためにフィラーとして平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム（Ｃ）を、分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度であらわし、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下に分散させることが必要である。成分（Ｃ）として平均粒子径１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを上記の分散パラメーター（σ）を満たすことにより、本発明で用いる非常にＭＦＲの高いＰＰを用いた時でもこのＭＦＲよりは相当に低い通常のＭＦＲの樹脂を使用した時と同様の物性を有するだけでなく、タッピング強度、耐傷つき性が高く、収縮率の小さい高光沢の成形品を得ることができる。分散パラメーター（σ）の好ましい値は４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
【００１５】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物に更に成分（Ｄ）として平均粒子径３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下のタルクを配合することにより剛性の強化を図ることができる。この配合量は、成分（Ａ）４０〜８０ｗｔ％、成分（Ｂ）５０〜１０ｗｔ％、成分（Ｃ）３〜２０ｗｔ％に対し、成分（Ｄ）のタルクを３〜２０ｗｔ％併用することにより光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害しないで耐傷つき性やタッピング強度などの剛性の強化をすることが可能である。この場合においてもタルクの分散パラメーター（σ）は４．５以下、好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
タルクの平均粒子径が３μｍを越える場合においては耐衝撃性が低下するだけでなく光沢の低下が避けられない。また配合割合としては２０ｗｔ％、好ましくは１０ｗｔ％以下が好ましい。平均粒子径が３μｍ以下のタルクであっても２０ｗｔ％を越えて配合した時は分散不良が発生し、耐衝撃性、光沢の著しい低下が避けられない。３ｗｔ％未満の配合量ではポリプロピレン系樹脂組成物の剛性の強化には影響がほとんどない。
なおこの場合に炭酸カルシウムを併用しないでタルクのみを配合した時は、たとえ分散パラメーター（σ）が４．５以下にしたとしても光沢、耐衝撃性の低下は避けられない。また成形品が灰色化する等外観上の問題を生ずる。
【００１６】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を製造するための手段としては特に限定しないが、通常のブレンドをする手法を採用できる。この場合、単軸、２軸などの押出機を用いて行ってもよいが、できれば練り効果のある２軸押出機を用いるのが好ましい。
なお炭酸カルシウム及び／またはタルクは、粉末をそのまま樹脂に混練することよりは、いったんこれらフィラーが分散しやすい樹脂を用いてマスターバッチを製造し、このマスターバッチを樹脂組成物を構成する他の成分とブレンドすることでフィラーの分散の良いポリプロピレン系樹脂組成物を製造することができる。
具体的には、（Ｃ）炭酸カルシウムまたは（Ｃ）炭酸カルシウム及び（Ｄ）タルクからなるフィラー成分を成分（Ａ）と成分（Ｂ）とからなる樹脂成分中に均一に分散させる手法は限定しないが、あらかじめフィラー成分をアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６０以上、溶融粘度の比較的高いＭＦＲが５０ｇ／１０分以下の、成分（Ａ）のポリプロピレン樹脂組成物の一部を構成するポリプロピレンと溶融混練することで、フィラーの分散の均一化が促進され、ポリプロピレン系樹脂組成物の分散パラメーター（σ）が４．５以下のポリプロピレン系樹脂組成物が得られ、耐衝撃性、光沢を保持したまま、耐傷つき性及びタッピング強度が改良される。これらの物性を更に改良するには、上記の溶融混練するポリプロピレンのアイソタクティックペンタッド分率の（Ｐ）が０．７０以上であることが好ましい。更に好ましくは０．９８０以上、最も好ましくは０．９９０以上である。
【００１７】
上記のようにあらかじめ比較的ＭＦＲの低いポリプロピレン樹脂と無機フィラーを溶融混練すると、組成物中の無機フィラーの分散の均一化が促進され物性が向上するがそのメカニズムは解明できなかったがおおよそ次のようなものと考えている。
炭酸カルシウムのような無機フィラーの性能を最大限に発揮させるには、組成物を構成するポリプロピレン樹脂（Ａ）中に均一に分散させる必要があるが、一般的に炭酸カルシウムのような無機フィラーを分散させるには、成分（Ｂ）などのエラストマー成分よりも大きな剪断力が必要となる。したがって高ＭＦＲＰＰを含む全樹脂成分と無機フィラーを同時に混練した場合、本発明で使用する成分（Ａ）の溶融粘度が低いため、無機フィラーを分散させるのに十分な剪断応力が得られないと推定される。したがってあらかじめ溶融粘度の高いＰＰ中に無機フィラーを分散させた後、成分（Ｂ）と残りの高ＭＦＲＰＰとに混練することが好ましい結果が得られるものと思われる。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物には、必要に応じ通常のポリプロピレン系樹脂組成物に配合される熱酸化安定剤、増核剤、光安定剤、滑剤など、すべての添加剤を使用できる。また過酸化物などのラジカル開始剤や不飽和カルボン酸などの変性剤を用いて部分的に変性しても構わない。特に剛性を向上させるためには核剤の併用は好ましい態様である。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は単独で使用することも、また他の各種熱可塑性樹脂、例えばポリエチレン、ポリブテンなどのオレフィン系重合体をブレンドして使用することも可能である。
【００１８】
【作用】
ＰＰの物理的性質の改善、例えば剛性、耐熱性の改善のためにフィラーを使用する提案、あるいは低温耐衝撃性の改良のためにゴム系の物質をブレンドする提案などいくつかの提案があり、それらはそれらなりに効果を発揮できることは良く知られている。中には本発明の樹脂成分のようにＰＰに対してゴム成分としてブロック共重合体を配合した例も数多くあるが、本発明のようにＰＰのＭＦＲが極めて高い系のものはほとんど見あたらない。このように高いＭＦＲの使用は強度、耐衝撃性が大幅に低下することが容易に推定できるためと想像される。
このような問題点を、ＭＦＲが極めて高いが、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上のＰＰに、エチレン−α−オレフィン系の構造単位を含むゴム成分及びタルクを均一に分散させて得られるポリプロピレン系樹脂組成物を開発することにより解決した。この物はハイフローであり、耐衝撃性、剛性、低収縮性に優れた耐熱性のポリプロピレン系樹脂組成物出あることを明らかにした。
しかしこのポリプロピレン系樹脂組成物は、フィラーとしてタルクを使用しているため成形品の光沢が不足し、成形品が灰色化する等の問題が生じ、外観や意匠性を必要とする分野、たとえば家電製品の外装材にはいまひとつ不十分なものであった。
本発明はこの問題を、ＭＦＲが１５０〜１０００ｇ／１０分でありかつアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上のＰＰ、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンからなる部分を含む共重合体及びタルクとは異なりアスペクト比が小さい平均粒子系が１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを用い、かつその分散パラメーター（σ）が４．５以下に分散させることにより、高光沢、ソリやヒケがなく低い収縮率を有し、耐傷つき性、タッピング強度に優れた高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物を得ることに成功した。
【００１９】
【実施例】
（実施例）
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。［測定法］
諸物性の測定は、以下の方法によって行なった。
（１）アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の測定
１３Ｃ−ＮＭＲにより求められたデータを用い、Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉらの方法（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，６，９２５（１９７３））によって算出した。
（２）エチレン−プロピレン−アルファオレフィン共重合体の組成
１３Ｃ−ＮＭＲにより求められたデータを用い算出した。
（３）ＭＦＲ
ＪＩＳ  Ｋ−７２１０  表１、条件１４（試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆ）により測定した。
（４）アイゾット衝撃強度
ＡＳＴＭ  Ｄ２５６に準じノッチ付試験片を用いて行なった。
（５）曲げ弾性率
ＡＳＴＭ  Ｄ７９０により測定した。
（６）光沢
（株）東芝製射出成形機（１Ｓ１７０Ｆ２）を用いて作製（温度：２３０℃、射出速度：２５ｍｍ／分、射出時間：３０秒）した平板から縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの試験片を切り出し、日本電色工業（株）社製  ＶＧ−１Ｄ型グロスメーターにて、６０度の光源入射角度及び受光角度で測定した。
（７）外観（フローマーク観察）
光沢の評価に用いたものと同様な平板を用い、目視測定を行った。評価は、△：フローマークが観察される。〇：フローマークが殆どない。◎：フローマークがまったくない。
【００２０】
（８）収縮率（成形体の寸法変化）
光沢の評価に用いたものと同様な平板について樹脂流動方向（ＭＤ方向という）の寸法（αｍｍ）及び樹脂流動方向に対して垂直な方向（ＴＤ方向という）の寸法（βｍｍ）を、試験片を成形してから、温度２３℃、湿度５０％の恒温室で４８時間放置した後測定し、次式により成形体の収縮率を求めた。
ＭＤ方向の収縮率（％）＝１００（αーγ）／γ
ＴＤ方向の収縮率（％）＝１００（βーγ）／γ
ただしγは金型原寸（ｍｍ）を表す。
（９）共重合体（Ｂ）の平均粒子径、炭酸カルシウム（Ｃ）及びタルク（Ｄ）の分散パラメーター（σ）の測定
共重合体の平均粒子径、炭酸カルシウムおよびタルクの分散パラメーター（σ）はいずれも透過型電子顕微鏡（ＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＥｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ：以下ＴＥＭという。）写真の像解析によって測定した。
ＴＥＭ写真用のサンプルは、（株）東芝製射出成形機（１Ｓ１７０Ｆ２）を用いて作製（温度：２３０℃、射出速度：２５ｍｍ／分、射出時間：３０秒）した厚み３ｍｍの試験片から縦１ｃｍ×横５ｍｍ×高さ３ｍｍのブロックを切り出し、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ社製ＵＬＴＲＡＣＵＴ  ＵＮ、ダイヤモンドナイフ）により、厚さ６０ｎｍの超薄片を作成し、銅メッシュ上に回収して、四酸化ルテニウム水溶液の蒸気中に静置して共重合体を染色した。ＴＥＭの観察は、
装置：（株）日立製作所製  Ｈ−８００型透過型電子顕微鏡（分解能：２．０オングストローム（格子像））を用いて実施した。
得られたＴＥＭ写真像では、一般に無機フィラーは黒く、共重合体は灰色に、マトリックスのＰＰは白く撮影される。
次に上記ＴＥＭ観察で得られた写真をもとに（株）東芝製画像処理装置  ＴＯＳＰＩＸ−Ｕ２（画面サイズ：縦１０２４×横１０２４×奥行き８（画素／枚））、濃淡階調：２５６階調の画像処理装置の高精度モニタ粒子解析パッケージを用いて画像解析を行なった。
これらの画像解析に関する文献としては「画像処理応用技術」  田中弘著：工業調査会発行、１９８９年７月１日がある。
【００２１】
（９）−１  共重合体（Ｂ）の平均粒子径の測定
共重合体の平均粒子径は、上記の画像処理装置を用い、ＴＥＭ写真から得られた濃淡画像を読み込み、白か黒かの２値の画像に変換した後共重合体の数平均粒子径を求めた。
（９）−２  炭酸カルシウム及び／またはタルクの分散パラメーター（σ）の測定
本発明において、炭酸カルシウム及びタルクの分散パラメーター（σ）は樹脂組成物中の炭酸カルシウム及びタルクの分散の均一性の指標である。具体的には炭酸カルシウム及び／またはタルクの面積分率の標準偏差であり、次のようにして測定される。
３６μｍ×４８μｍのＴＥＭ写真を４８視野に分割し、各視野毎の面積分率を求めた。面積分率は読み込んだ濃淡画像をタルクと樹脂の部分からなる２値化画像に変換した後、炭酸カルシウム及び／またはタルクの部分の面積を読み込んだ視野の面積で除して算出した。
このようにして求めた炭酸カルシウム及びタルクの面積分率を横軸に、その面積分率の頻度を縦軸にし、得られた統計的分布を以下のガウス関数で近似した数値として求めた。このとき得られる関数の標準偏差（σ）を分散パラメーターとした。
Ｙ＝Ｙｍ  ・ｅｘｐ［−（ＸーＸｍ  ）２  ／２σ２  ］
ただしＹ  ：タルクの面積分率Ｘの時の高さ。
Ｙｍ  ：ピーク面積分率Ｘｍ  の時の高さ。
σ  ：面積分率の標準偏差。
【００２２】
（１０）そり
試験片（円盤：直径１２．５ｍｍ、厚さ２．３ｍｍ）を、中心部よりピンポイントゲートで樹脂温度２１０℃において射出成形して製造した。得られた各円盤を２３℃の恒温室内に４０時間放置した後、そり（ｍｍ）の５個平均を求め、５ｍｍ未満の時は○、５ｍｍを越える時は×とした。
（１１）耐傷つき性
表面性測定器（ＨＥＩＤＯＮ社製  １４Ｓ／Ｄ）を用い、試験片（縦１５０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ）の表面に、円錐型引っ掻き針（サファイア製：ＪＩＳ  Ｋ−６７１９規格品）で垂直に加重を加え、引っ掻いた時に表面に傷がつく最小荷重を測定した。
（１２）タッピング強度
径が４０ｍｍ及び厚さが３ｍｍの板上に、外形が９ｍｍ、内径が２．５ｍｍ及び高さが１９ｍｍのタッピングテスト用のボスを有する試験片を樹脂温度２１０℃において射出成形して製造した。得られた各試験片を２３℃の恒温室内に４０時間放置した後、エアーインパクトドリルを使用してＪＩＳ  ２種のねじ（軸の径が３．０ｍｍ、長さ１２ｍｍ）をねじ込み、各サンプル１０個のうちねじ穴が破壊された数を求めた。
【００２３】
［重合体の作成］
固体触媒成分の調製（工程１）
窒素雰囲気下、無水塩化マグネシウム４７．６ｇ（５００ｍｍｏｌ）、デカン２５９ｍｌおよび２−エチルヘキシルアルコール２３４ｍｌ（１．５ｍｏｌ）を１３０℃で２時間加熱反応を行ない均一溶液とした後、この溶液中に無水フタル酸１１．１ｇ（７５ｍｍｏｌ）を添加し、１３０℃にてさらに１時間撹拌混合を行ない、無水フタル酸を該均一溶液に溶解させた。得られた均一溶液を室温に冷却した後、−２０℃に保持された四塩化チタン２．０Ｌ（１８ｍｏｌ）中に１時間にわたって全量滴下した。滴下終了後混合溶液の温度を４時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃に到達したところでフタル酸ジイソブチル２６．８ｍｌ（１２５ｍｍｏｌ）を添加し、２時間、１１０℃で撹拌反応させた。反応終了後、熱時濾過にて固体成分を採取した。その後、この反応物を四塩化チタン２．０Ｌ（１８ｍｏｌ）に懸濁させた後、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、再度、熱時濾過にて固体成分を採取し、１１０℃のデカン２．０Ｌで７回、室温のヘキサン２．０Ｌで３回洗浄した。
ＴｉＣｌ４ ［Ｃ６ Ｈ４ （ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ４ Ｈ９ ）２ ］の調製（工程２）
四塩化チタン１９ｇ（１００ｍｍｏｌ）を含むヘキサン１．０Ｌに、フタル酸ジイソブチル２７．８ｇ（１００ｍｍｏｌ）を０℃を維持しながら約３０分間かけて滴下した。滴下終了後、４０℃に昇温し３０分間反応させた。反応終了後、固体成分を採取しヘキサン５００ｍｌで５回洗浄し目的物を得た。
ＴｉＣｌ４ ［Ｃ６ Ｈ４ （ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ４ Ｈ９ ）２ ］による処理（工程３）
上記で得られた固体触媒４０ｇをトルエン６００ｍｌに懸濁させ、２５℃でＴｉＣｌ４  ［Ｃ６  Ｈ４  （ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ４  Ｈ９  ）２  ］１０．３ｇ（２２ｍｍｏｌ）と１時間反応させた。反応終了後、四塩化チタン２００ｍｌ（１．８ｍｏｌ）を加えて、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、熱時濾過にて固体成分を採取し、その後、この反応物をトルエン６００ｍｌ、四塩化チタン２０ｍｌ（０．１８ｍｏｌ）に懸濁させた後、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、再度熱時濾過にて固体成分を採取し、１１０℃のトルエン１．０Ｌで５回、室温のヘキサン１．０Ｌで３回洗浄した。
【００２４】
予備重合触媒成分
窒素雰囲気下のもと内容積３Ｌのオートクレーブ中に、ｎ−ヘプタン５００ｍｌ、トリエチルアルミニウム６．０ｇ（０．０５３ｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン３．１ｇ（０．０１７ｍｏｌ）および上記で得られた固体触媒成分１００ｇを投入し、０〜５℃の温度範囲で５分間撹拌した。次に固体成分１ｇあたり１０ｇのプロピレンが重合するようにプロピレンをオートクレーブ中に供給し、０〜５℃の温度範囲で１時間予重合した。得られた予重合触媒は、ｎ−ヘプタン５００ｍｌで３回洗浄を行ない、以下の重合に使用した。
【００２５】
ポリプロピレン樹脂成分（Ａ）の作製
（高ＭＦＲポリプロピレン樹脂：ＰＰ−１）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブ１機を用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが３００ｇ／分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。未反応ガスをパージして目的のプロピレンを得た。得られたＰＰはＭＦＲが３３５ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（高ＭＦＲポリプロピレン樹脂：ＰＰ−２）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブ１機を用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが２００ｇ／１０分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。反応終了後未反応ガスをパージして目的のＰＰを得た。得られたＰＰはＭＦＲが２２０ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（ポリプロピレン樹脂：ＰＰ−３）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブを用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが３０ｇ／１０分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。未反応ガスをパージして目的のＰＰを得た。得られたＰＰはＭＦＲが３１．４ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（ポリプロピレン樹脂：ＰＰ−４）
比較のため、東ソー・アクゾ社製ＡＡ型三塩化チタン６．０ｇ、ジエチルアルミニウムクロライド２３．５ｇを触媒成分として用い、プロピレン１８ｋｇ、ポリマーのＭＦＲが３００ｇ／１０分になるように水素を供給し、７０℃で３０分間重合を行った。得られたＰＰはＭＦＲが３０８ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９６４であった。
【００２６】
エチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体（Ｂ）の重合
（エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体：ＥＰＢＲ）
内容積６０Ｌのオートクレーブを３０℃以下に保った後、ＰＰの重合に用いたものと同様の予重合触媒５００ｍｇとトリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ジイソプロピルジメトキシシラン５．８ｇ（３３ｍｍｏｌ）をプロピレンおよびブテン−１と共に圧入した後、速やかに５０℃まで昇温した。５０℃に到達した後、所定の全圧となるようにエチレンを連続的に供給し重合を行なった。各段の重合時間を変えることで目的の共重合体を得た。
所定時間経過後、オートクレーブ中にメタノールを圧入し重合を停止させた。全てのガスを除去後、目的の共重合体を得た。得られた共重合体はＭＦＲ＝５．５ｇ／１０分、エチレン含量が２８ｗｔ％、プロピレンが３９ｗｔ％、ブテン−１が３３ｗｔ％であった。
【００２７】
炭酸カルシウムマスターバッチの作成
上記で作成したＰＰ（ＰＰ−３）５０ｗｔ％に平均粒子径が０．３μｍの軽貭炭酸カルシウム（以下「炭カルＡ」という）５０ｗｔ％、更に市販の酸化防止剤であるＢＨＴ０．０８ｐｈｒ、イルガノックス１０１０を０．０５ｐｈｒ、カルシウムステアレート０．１ｐｈｒを加えたものを川田製作所社製スーパーミキサー（ＳＭＶ２０型）を用いて混合した後、２軸押出機（東芝機械（株）社  ＴＸ−３７）を使用して２００℃で溶融混練し、炭酸カルシウムのマスターバッチ（以下「マスターバッチＡ」という）を作成した。
上記において、ＰＰとしてＰＰ−３に代えＰＰ−１を使用したほかはマスターバッチＡとまったく同様にして別なマスターバッチ（以下「マスターバッチＡ−２」という）を作成した。
同様に上記のＰＰ（ＰＰ−３）５０ｗｔ％に、平均粒子径が４．３μｍの重貭炭酸カルシウム５０ｗｔ％、更に上記の配合量の添加剤を加えたものを上記の方法で混合、溶融混練し、炭酸カルシウムのマスターバッチ（以下「マスターバッチＢ」という）を作成した。
【００２８】
炭酸カルシウムとタルクのマスターバッチの作成
上記のＰＰ−３  ５０ｗｔ％に、炭カルＡ  ２５ｗｔ％、平均粒子径が１．３μｍのタルク（以下「タルクＡ」と言う）の混合物に更に上記の配合量の添加剤を加えたものを上記の方法で混合、溶融混練し、炭酸カルシウムとタルクのマスターバッチ（以下「マスターバッチＣ」という）を作成した。
【００２９】
（実施例１）
成分（Ａ）の一部として上記の高ＭＦＲポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）５０ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＭＦＲ＝１２ｇ／１０分、スチレン含量が２０ｗｔ％の水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体（旭化成製のタフテックＨ１０５２：以下ＳＥＢＳという。）２０ｗｔ％、および上記の炭酸カルシウムのマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、核剤としてナトリウム−２、２’−メチレン−ビス−（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート（旭電化のＮＡｌｌ）を０．４重量部、さらに市販の安定剤であるＢＨＴ０．０８重量部、イルガノックス１０１０を０．０５重量部、カルシウムステアレート０．１重量部を加え、２軸押出機（ＫＴＸ−３７）を使用して２００℃で溶融混練りし樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は３．３であった。
【００３０】
（実施例２）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％および上記のマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いた核剤ＮＡＩＩを０．４重量部、さらに市販の酸化防止剤であるＢＨＴ０．０８重量部、イルガノックス１０１０を０．０５重量部、カルシウムステアレート０．１重量部を加え、上記と同様な方法で溶融混練し樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．７であった。
（実施例３）
成分（Ａ）の一部として高ＭＦＲのポリプロピレン樹脂（ＰＰ−２１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は１．８であった。
【００３１】
（実施例４）
成分（Ａ）の一部として実施例１のポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＭＦＲ＝７．３ｇ／１０分のエチレン−ブテン共重合体（三井石油化学（株）社製、ＥＢＲ  Ａ−４０８５：以下「ＥＢＲ」という）２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．０であった。
（実施例５）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてエチレン含量が７０ｗｔ％のエチレン−プロピレン共重合体（三井石油化学（株）社製、ＥＰＲ  タフマーＰ−０４８０：以下「ＥＰＲ」という）２０ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ５ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．１であった。
【００３２】
（実施例６）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてエチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体（以下「ＥＰＢＲ」という）２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．０であった。
（実施例７）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％およびマスターバッチＣ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は３．６であった。
【００３３】
【表１】
0003554089.tif 000002
【００３４】
（比較例１）
成分（Ａ）の一部としてアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が．９６４であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ−４）５０ｗｔ％、成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ  ２０ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物中のフィラー分散パラメーター（σ）は３．２であった。
成分（Ａ）として、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の低いＰＰを用いたため、タッピング強度が低下して問題がある樹脂組成物である。
（比較例２）
成分（Ａ）として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）６０ｗｔ％に成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチとしない粉末状の炭カルＡ  １５ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．８であった。
マスターバッチＡと同じ炭カルＡを使用したにもかかわらず、あらかじめＭＦＲの低いＰＰと溶融混練していなかったため、高ＭＦＲのＰＰ及び成分（Ｂ）と混練をした時に炭酸カルシウムの十分な分散ができずフローマークが出てしまった。
【００３５】
（比較例３）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ−２  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．６であった。
（比較例４）
成分（Ａ）の一部としてＭＦＲの小さいポリプロピレン樹脂（ＰＰ−３）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．２であった。
成分（Ａ）のＰＰは、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４と十分高かったが、ＭＦＲが３１．４ｇ／１０分であったため、組成物としてのＭＦＲは３１ｇ／１０分と低く、光沢、外観（フローマーク）、収縮率、そりなどに問題が残っている。
【００３６】
（比較例５）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％およびマスターバッチＢ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．６であった。
使用したマスターバッチＢに含まれている炭酸カルシウムの平均粒子径が４．３μｍと大きかったため、光沢、フローマークに問題が残った。
【００３７】
（比較例６）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）６０ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％、マスターバッチとしない粉末状の炭カルＡ  ７．５ｗｔ％及び同様な粉末状のタルクＡ７．５ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は５．０であった。これは成分（Ｂ）の分散が悪く平均粒子径の測定が不可能であった。
あらかじめマスターバッチ化せずに実施例７に使用したマスターバッチＣと同じ炭酸カルシウム及びタルクを粉末状態のまま使用したところ、光沢、外観（フローマーク）が低下し、やはり問題が残った。
（比較例７）
成分（Ａ）の一部としてアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６４であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ−４）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ  ２５ｗｔ％、マスターバッチＡ  ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．１であった。
成分（Ａ）のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の低いＰＰを使用したため、タッピング強度、耐傷つき性、耐衝撃性が低下して問題がある。
【００３８】
【表２】
0003554089.tif 000003
【００３９】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂、エチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共重合体及び平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを混練し、極めて均一に分散した樹脂組成物である。
その結果、高い光沢、優れた耐傷つき性、低い収縮率、成形後長時間にわたりソリ等の変形の少ない、タッピング強度に優れた樹脂組成物となり、更に非常に流動性に富む（ＭＦＲが高い）ところから、特に光沢、外観、成形性、意匠性、精密性等を必要とする分野において、比較的に耐熱性を必要としない組み立て用の家庭電化製品、事務用機器等の外装材あるいは室内装飾品、自動車の内装材等のパーツとして有用なものである。
このポリプロピレン系樹脂組成物は、従来の同一系統の樹脂組成物に比較して光沢が良く、また表面硬度（耐傷つき性）、耐衝撃性等のバランスに優れた特徴を有しているので射出成形、シート成形用材料として優れている。
また、この樹脂組成物に平均粒子径が３μｍ以下のタルクを配合する時は、樹脂組成物の光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害しないで耐傷つき性やタッピング強度等の剛性の強化を図ることができ、一層有利な樹脂組成物とすることができ、その用途面を拡大できるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例３と比較例２のタルク分散パラメーター（σ）の算出例である。
【図１】
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