(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
抜穴を設けた第１のダイスの上に、薄肉部を形成したプレートを、該薄肉部及びその一側に隣接する厚肉部分が前記抜穴上にあるよう設置した後、成形しようとするリードと同形の断面形状を有し、且つ、一端へ近づくに従って前記第１のダイスから遠ざかるよう傾斜した先端面を有する第１のポンチを、一端側が前記厚肉部分上にある状態で前記第１のダイスの抜穴へ押し込むと共に、一端が前記厚肉部分を押し込まない位置で止めて、基部が前記プレートに接続されると共に振動部が前記プレートから切り離されたリードを形成し、次いで、第１のダイスの抜穴より僅かに大きい抜穴を設けた第２のダイスの上に、前記プレートをリードが抜穴上にあるよう設置した後、前記リードの振動部に対向する部分の断面形状が第１のポンチより僅かに大きく、且つ、一端へ近づくに従って前記第２のダイスから遠ざかるよう傾斜した先端面を有する第２のポンチを、その一端側が前記リードの基部上にある状態で前記第２のダイスの抜穴へ押し込むと共に、一端が前記リードの基部を押し込まない位置で止めて、前記リードの振動部の周縁に対向する前記プレートの縁を除去することを特徴とするリードプレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハーモニカ等のリード楽器や、玩具等の音源に用いられるリードプレートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ハーモニカ等のリード楽器に搭載されるリードプレートを製造するには、図７及び図８に示すように、リードａと、通気孔ｂのあいたプレートｃとを別々に型抜きによって形成し、リードａをプレートｃの通気孔ｂと合致するようにあてがって、リードａの一端をリベット止めｄ、或いはスポット溶接等によりプレートｃに取り付けていた。
ところが、リードａとプレートｃの通気孔ｂとのクリアランスは０．０１〜０．０５ｍｍと極めて高い精度が要求されるので、リードａとプレートｃを組み付けるには熟練技術を要し、また、後工程でクリアランスを確保するための調整作業が必要であって、製造するのに非常に手間がかかった。
さらに、リードａとプレートｃの形状は、製品毎に異なる形状の組み合わせとなるため、自動化するには複雑で高価な機械が必要であり、実際上は自動化が困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、精度の高いリードプレートを簡単に製造できるリードプレートの製造方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のリードプレートの製造方法は、抜穴を設けた第１のダイスの上に、薄肉部を形成したプレートを、該薄肉部及びその一側に隣接する厚肉部分が抜穴上にあるよう設置した後、成形しようとするリードと同形の断面形状を有し、且つ、一端へ近づくに従って第１のダイスから遠ざかるよう傾斜した先端面を有する第１のポンチを、一端側が厚肉部分上にある状態で第１のダイスの抜穴へ押し込むと共に、一端が厚肉部分を押し込まない位置で止めて、基部がプレートに接続されると共に振動部がプレートから切り離されたリードを形成し、次いで、第１のダイスの抜穴より僅かに大きい抜穴を設けた第２のダイスの上に、プレートをリードが抜穴上にあるよう設置した後、少なくともリードの振動部に対向する部分の断面形状が第１のポンチより僅かに大きく、且つ、一端へ近づくに従って第２のダイスから遠ざかるよう傾斜した先端面を有する第２のポンチを、その一端側がリードの基部上にある状態で第２のダイスの抜穴へ押し込むと共に、一端がリードの基部を押し込まない位置で止めて、リードの振動部の周縁に対向する前記プレートの縁を除去することを特徴とする。
【０００５】
第１のポンチ及び第２のポンチの先端面を、それぞれ一端に近づくに従って第１のダイス及び第２のダイスから遠ざかるよう傾斜させると共に、その一端がプレートを押し込まない位置で止める構成により、リードは基部がプレートに接続された状態で形成され、しかも、リードが折れ曲がることもない。
第１のポンチによってリードを形成した後、第１のポンチより僅かに大きい断面形状を有する第２のポンチで孔を形成することにより、リードを形成する際に発生したバリが除去され、孔の周縁とリードの振動部周縁との間に、振動部が移動するための僅かなクリアランスができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
リードプレートを製造するには、先ず、図１に示すように、成形しようとするリード１０（図３）と等しいか又はやや大きい第１の抜穴１を設けた第１のダイス２の上にプレート３を設置する。第１の抜穴１には、第１のノックアウト１６がばねにより上方に付勢されて設置されている。
プレート３は、比較的弾性のある金属を素材とし、そのリード成形部分に薄肉部４が形成され、薄肉部４の両側は厚肉部分５，５’となっている。
【０００７】
薄肉部４の幅はリード１０の長さよりやや長く形成され、薄肉部４の一部及び連続的に厚みを増加する部分を介してその一側に隣接する厚肉部分５の一部が第１の抜穴１と合致するよう、プレート３が第１のダイス２上に設置される。
さらに、プレート３の上には、第１の抜穴１とほぼ同じ形状の透孔６を有する第１のストリッパープレート７を、透孔６と第１の抜穴１とが一致するよう設置する。
次いで、第１のストリッパープレート７の透孔６を通して、第１のダイス２の第１の抜穴１へ第１のポンチ８を押し込むと共に、その一端がプレート３の厚肉部分５を押し込まない位置で止めてリード１０を形成する。第１のポンチ８を第１の抜穴１へ押し込むと、第１のノックアウト１６はばねの付勢力に抗して押し下げられる。
【０００８】
第１のポンチ８は、成形しようとするリード１０と同じ断面形状を有し、図２に示すように、リード１０の基部１０ａと対応する一端側には広幅部１１が形成される。また、第１のポンチ８の先端面１２は、一端へ近づくに従って第１のダイス２から遠ざかるよう傾斜している。
このため、一端側（広幅部１１）が厚肉部分５上にある状態で、第１のポンチ８を第１のダイス２の第１の抜穴１へ押し込むと共に、その一端が厚肉部分５を押し込まない位置で止めると、図３に示すように、厚肉部分５はプレート３から抜き取られることが無く、プレート３に基部１０ａが接続されると共に、振動部１０ｂがプレート３から切り離された揺動可能なリード１０が形成される。
また、第１のポンチ８の先端面は徐々に傾斜しているので、リード１０が途中で折れ曲がることはない。
次に、第１のポンチ８が上昇すると、第１の抜穴１にある第１のノックアウト１６はばねの付勢力により上昇し、第１のノックアウト１６の上昇によって、いったん垂れ下がったリード１０は、プレート３に形成された打ち抜き孔１３へ押し戻され、プレート３とリード１０とは面一状態になる。
【０００９】
この段階で、プレート３に形成された打ち抜き孔１３はリード１０と同形なので、リード１０が自由に打ち抜き孔１３内を移動するには不適当であり、その周縁にはバリも発生する。
従って、次工程において、リード１０が通過可能な完成孔１４（図６）の形成と、バリ取りを行う。
この工程では、まず、図４に示すように、リード１０よりやや大きい抜穴、即ち、第１の抜穴１よりわずかに大きい第２の抜穴１７を設けた第２のダイス１８の上に、プレート３をリード１０が第２の抜穴１７上にあるよう設置し、プレート３の上に、第２の抜穴１７とほぼ同じ形状の透孔１９を有する第２のストリッパープレート２０を配置する。
【００１０】
その後、第２のポンチ９を、透孔１９を通して第２の抜穴１７へ押し込むと共に、その一端がリード１０の基部１０ａを押し込まない位置で止める。
図５に示すように、第２のポンチ９は、その一端側に第１のポンチ８の広幅部１１と同形の広幅部２１が形成されると共に、他の部分が第１のポンチ８よりも僅かに大きい断面形状を有する。
第２のポンチ９の他端の幅をａ’、長さをｂ’とし、第１のポンチ８の他端の幅をａ、長さをｂとすると、
ａ’−ａ＝０．０２〜０．０５ｍｍ、ｂ’−ｂ＝０．０２〜０．０５ｍｍ
の関係が成り立つ。
【００１１】
また、図４に示すように、第２のポンチ９は、一端へ近づくに従って第２のダイス１８から遠ざかるよう傾斜した先端面１５を有する。
従って、第２のポンチ９を、一端側の広幅部２１がリード１０の基部１０ａ上にある状態で第２のダイス１８の第２の抜穴１７へ押し込み、一端がリード１０の基部１０ａを押し込まない位置で止めると、リード１０の振動部１０ｂ周縁と対向するプレート３の縁が除去されて完成孔１４が形成されると共に、バリが取り除かれ、リード１０の基部１０ａがプレート３から分離することはない。
【００１２】
完成孔１４は打ち抜き孔１３よりも僅かに大きく、リード１０の振動部１０ｂの周囲には、０．０２〜０．０５ｍｍ幅のクリアランスが形成されることになる。なお、打ち抜き孔１３より大きい完成孔１４を形成するために発生した抜きカスは、ブロー吸引によって除去する。
この場合、第２のノックアウト２２は、リード１０の基部１０ａ（厚肉部分５）の下方のみに設けられる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば、リードをプレートへリベット止め、溶接等によって固定する必要が無く、リード及びリードの振動部が自由に通過できる孔を有するプレートを、厚肉部分において互いに連結された状態で、抜き加工のみによって簡単に形成することができる。
また、リードとプレートとは厚肉部分で互いに接続された状態で成形されるので、取付による誤差が発生せず、このため、抜き工程が完了した時点でリードとプレートのクリアランスが完全に確保され、高い精度の製品を得ることが可能で、後工程でクリアランスを確保するための調整作業を行う必要が無い。
【図面の簡単な説明】
【図１】リードプレートの製造方法の第１工程を示す断面図
【図２】第１のポンチの平面図
【図３】第１工程の終了段階におけるリードプレートの平面図
【図４】リードプレートの製造方法の第２工程を示す断面図
【図５】第２のポンチの平面図
【図６】第２工程の終了段階におけるリードプレートの平面図
【図７】従来のリードプレートの平面図
【図８】従来のリードプレートの断面図
【符号の説明】
１  第１の抜穴
２  第１のダイス
３  プレート
４  薄肉部
５，５’  厚肉部分
６  透孔
７  第１のストリッパープレート
８  第１のポンチ
９  第２のポンチ
１０  リード
１１  広幅部
１２  第１のポンチの先端面
１３  打ち抜き孔
１４  完成孔
１５  第２のポンチの先端面
１６  第１のノックアウト
１７  第２の抜穴
１８  第２のダイス
１９  透孔
２０  第２のストリッパープレート
２１  広幅部
２２  第２のノックアウト
【図１】
0003569505.tif 000002
【図２】
0003569505.tif 000003
【図３】
0003569505.tif 000004
【図４】
0003569505.tif 000005
【図５】
0003569505.tif 000006
【図６】
0003569505.tif 000007
【図７】
0003569505.tif 000008
【図８】
0003569505.tif 000009