(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型の両方を具備する第１の金型及び第２の金型と、上型又は下型のうちの一方の部材を少なくとも具備すると共に上記第１の金型と上記第２の金型との間と等しい間隔だけ該第２の金型から離間している他の金型とを有する、それぞれの成型工程に対応する複数の金型を備え、該複数の金型が直線上に配置されると共に、該複数の金型を用いて成型材料を加熱成型するフィルム成型方法において、
上記フィルム成型方法は、上記上型又は下型のうちの一方の部材のみに金型昇降装置を装着し、上記上型又は下型のうちの他方の部材同士をスライドベースにて連結し、更に複数の金型の並ぶ方向に該スライドベースを移動させるスライド装置を装着しているフィルム成型装置を用い、
全ての上記金型昇降装置を成型方向に作動させて、上記第１の金型の上記上型と上記下型とが噛み合う第１位置において成型材料を成型し、
全ての上記金型昇降装置を離間方向に作動させると共に、成型後の成型品を上記第１の金型のうちの上記他方の部材によって密着保持させ、
上記スライド装置の作動により、該密着保持している上記第１の金型の上記他方の部材を上記第２の金型のうちの上記一方の部材に対峙する第２位置まで移動させると共に、該移動によってフィルムの自動供給を果たし、
上記第２の金型および上記他の金型の上記金型昇降装置のみを成型方向に作動させて、上記第１の金型の上記他方の部材から、上記一方の部材へと上記成型品を移し換え、
上記第２の金型及び上記他の金型の上記金型昇降装置のみを離間方向に作動させた後に、上記一方の部材に上記成型品を付けた状態で、上記スライドベースを上記第１位置に移動せしめ、
以後、上述の一連の動作を繰り返す連続動作を行うことにより、上記成型品が上記第１の金型及び上記第２の金型の間で順次成型されると共に、上記成型品が上記第１の金型、上記第２の金型及び上記他の金型との間で、順次受け渡されることを特徴としたフィルム成型方法。
【請求項２】
スピーカの振動板を樹脂フィルムで成形することを特徴とする請求項１記載のフィルム成型方法。
【請求項３】
樹脂フィルムがポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）であることを特徴とする請求項１または２記載のフィルム成型方法。
【請求項４】
上型と下型の両方を具備する第１の金型及び第２の金型と、上型又は下型の少なくとも一方の部材を具備すると共に上記第１の金型と上記第２の金型との間と等しい間隔だけ該第２の金型から離間している他の金型とを有する、それぞれの成型工程に対応する複数の金型を備え、該複数の金型が所定間隔で直線上に配置されると共に、該複数の金型を用いて成型材料を加熱成型するフィルム成型装置において、
上記フィルム成型装置は、
上記上型又は下型のいずれか一方の部材のみに金型昇降装置を装着し、
該他方の部材同士をスライドベースにて連結し、
更に該スライドベースに複数の金型の並ぶ方向に該スライドベースを移動させるスライド装置を装着していて、
上記金型昇降装置での上記一方の部材の昇降動作による成型又は成型品の移し換え動作と、その昇降動作を行った後に上記スライド装置の作動による上記スライドベースとの移動とを交互に実行して、上記成型材料を連続成型することを特徴としたフィルム成型装置。
【請求項５】
それぞれの成型工程に対応する金型が、加熱成型用、冷却用、又はトリミングの抜き型用であって、金型の数又はその配置を任意に設定し得るようになっていることを特徴とする請求項４記載のフィルム成型装置。
【請求項６】
第１の金型が加熱成型用であり、最終段の金型が取出し用であることを特徴とする請求項４記載のフィルム成型装置。
【請求項７】
第１の金型が加熱成型用であって、第２の金型が冷却用であり、他の金型としての第３の金型が取出し用であることを特徴とする請求項４記載のフィルム成型装置。
【請求項８】
第１の金型が予備成型用であって、第２の金型が加熱用であり、他の金型としての第３の金型が取出し用であることを特徴とする請求項４記載のフィルム成型装置。
【請求項９】
第１の金型でフィルム内に含まれた水及び蒸気等の排出手段を設けたことを特徴とする請求項８記載のフィルム成型装置。
【請求項１０】
金型がスピーカの振動板成型用のものであることを特徴とする請求項４から９のいずれか１項記載のフィルム形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィルム成型方法とその装置に係り、特にスピーカの振動板の成型に適する成型方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂フィルムにはスピーカの振動板として要求される特性を備えたものがあり、例えば、６００Ｋｇ／ｍｍ２  以上の引張弾性率を有する実質的にパラ配向性の芳香族ポリアミドフィルム、特にその代表的なポリパラフェニレンテレフタルアミド（以下「ＰＰＴＡ」という。）フィルムがあり、また、その他のフィルム、例えば、ポリエステル（以下「ＰＥ」という。）フィルムや耐熱性に優れたポリイミド（以下「ＰＩ」という。）フィルム等がある。
【０００３】
我々は、前記ＰＰＴＡフィルムの成型方法及びその方法によるスピーカ振動板の製造方法を先に提案したが、この成型方法は、ゲル状ＰＰＴＡフィルム（以下「Ｆｇ」という。）の膨潤剤である水等を抜き取る脱水工程と、更に脱水工程後のフィルムＦｆを熱固定して該ＰＰＴＡフィルムの基本性能を発現させるための熱処理工程との両工程に分けることにより、成型サイクルにおける冷却時間をなくして成型サイクルを短縮し、成型効率を向上させたものである。
【０００４】
第１の手法として、図１６に示すように、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ状態のゲル状ＰＰＴＡフィルムＦｇから膨潤剤である水を約１８０°Ｃのオーブン内で蒸発させ、未延伸でまだ所定の密度に達せず非晶状態のハード状のフィルムＦｆを得、該フィルムＦｆを成型金型１ｔ、１ｂ上に引き出し、上金型１ｔ及び下金型１ｂとも３８０°Ｃに加熱した成型金型で約２５秒間プレスしすることで、成型を行いつつ熱固定（熱処理）を行って非晶状態から所定の結晶化を行い、ＰＰＴＡフィルムが有する所定の密度を得て本来の物性値を発現させた成型品Ｆｃを得る方法である。
【０００５】
前記のようにして熱固定（熱処理）した後、成型完了後に冷却工程なしに熱処理成型品Ｆｈを変形することなく下金型１ｂより脱型させるため、下金型１ｂの切り替えバルブＶを吸気装置Ｉ側に切り替え、吸気装置Ｉを作動させて、熱処理成型品Ｆｈを下金型１ｂに吸着させつつ、シリンダＣを作動させて上金型１ｔを開放し、更にフィルム搬送装置を作動させてアームＡの先端部に配置した取出し治具（金型３）を熱処理成型品Ｆｈの真上まで移動させ、更に下降させて該治具（金型３）の表面に熱処理成型品Ｆｈを密着させる。
【０００６】
治具（金型３）を密着させると、熱処理成型品Ｆｈを下金型１ｂと取出し治具（金型３）で挟持した状態となり、この状態において下金型１ｂの切り替えバルブＶを排気装置側Ｅに切り替え、排気装置を所定のタイミングで作動させて取出し治具（金型３）に接続した吸気装置Ｉを作動させることで、下金型１ｂに密着していた熱処理成型品Ｆｈを、下金型１ｂより剥離し、取出し治具（金型３）に吸着させつつ図１７に示すように上昇させ、変形することなく下金型１ｂより脱型させて前記ＰＰＴＡ成型品Ｆｃを得る方法である。
【０００７】
第２の方法として、図１８に示すように、材料供給装置Ｍｓと２台の熱圧成型装置とロボットＲからなり、成型機は２台のうち１台を予備成型機Ｐｐとし、他の１台を熱処理成型機Ｐｈとして使用し、材料供給装置Ｍｓには水槽が設けられ、該水槽内に少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ状態で、かつ厚さ２５０μでゲル状ＰＰＴＡフィルムＦｇのロール（幅約６０ｍｍ）を配置し、該フィルムＦｇを該材料供給装置Ｍｓより必要量送り出して設定寸法にカットした後、ロボットＲに取り付けたロボットアームＲａにて取り出し、ゲル状フィルムＦｇを予備成型機Ｐｐに搬送し、上金型１ｔ、下金型１ｂが共に１６０°Ｃに加熱した状態で３０秒間プレス成型する。
【０００８】
更に、ゲル状フィルムＦｇが上金型１ｔに接触する直前から上下金型１ｔ、１ｂに接続された切り替えバルブＶを吸気装置Ｉ側に切り替えると同時に吸気装置Ｉを作動させ、クランプ開始と同時にフィルムＦｇの表面に付着している水分を吸引して金型外に排出させ、完全に金型をクランプした状態でも吸気装置Ｉを作動させ続け、フィルム内に含まれた水分を水蒸気にして金型１ｔ、１ｂに設けられた穴１ｈ、スリット等を経て金型外へ放出させる。該成型状態は水分がなくなることでゲル状からハード状となり成型形状を保っているが、該フィルムの本来の所定の密度に達していない非晶状態フィルムＦｆでの成型であるから、この状態のものを以下の説明では予備成型品Ｆｐという。
【０００９】
前記のようにして予備成型完了後、該予備成型品Ｆｐを前記と同様にしてロボットＲにて予備成型機Ｐｐから上下金型１ｔ、１ｂとも金型温度を３８０°Ｃに設定した熱処理成型装置Ｐｈに移載し、該熱処理成型装置Ｐｈにて移載した前記予備成型品Ｆｐを約２５秒間プレスすることで前記の予備成型品Ｆｐを熱固定し、所定の結晶化を行った熱処理成型品Ｆｈとなり、ＰＰＴＡフィルムが有する所定の密度を得て本来の物性値を発現させた成型完成品Ｆｃを得る方法である。
【００１０】
また、従来の一般的なＰＥフィルムＦ等の熱可塑性フィルムを熱圧成型する方法は、所定の温度に加熱した成型金型の上型１ｔ及び下型の１ｂ間にフィルムを挟み込んでプレス成型し、プレス直後に成型金型１ｔ、１ｂを開放すると熱可塑性のためフィルムが極めて柔らかく、すなわち、フィルム強度が極端に落ちている状態であるから、該フィルムＦを挟んだ状態で成型金型１ｔ、１ｂをフィルム強度が発現する温度まで冷却し、フィルムＦ自体が成型形状を充分保持可能な強度を有する状態になった時点で成型金型１ｔ、１ｂを開放し、該成型金型１ｔ、１ｂよりフィルム成型品Ｆｃを脱型させて完成品Ｆｃを得る方法である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように、ＰＰＴＡフィルムＦの成型方法においては第１及び第２の成型手法があるが、成型方法が異なることから一つの成型装置でゲル状フィルムＦｇとハード状のフィルムＦｆを成型することは困難である。従って、２つの専用成型装置が必要であり、設備的には設置スペースが倍増せざるを得ず、特にゲル状フィルムＦｇの成型装置（第２の成型手法）の設置スペースがハード状フィルムの成型装置（第１の成型手法）に比べて約３〜５倍の設置スペースが必要となる。
【００１２】
すなわち、現状においては同一の成型装置でＰＥフィルム等の一般的な熱可塑性フィルムやＰＰＴＡフィルム等を成型することは困難であって、フィルムの有する特質に合わせた成型装置が必要である。従って、生産状況によって遊休設備が生じることがあり、例えば、ＰＰＴＡフィルムＦの成型品Ｆｃの生産量が多くなる反面、ＰＥフィルム等の熱可塑性フィルムの成型品Ｆｃの生産量が少なくなった場合、熱可塑性フィルムＦ用の成型装置が遊休状態になる等の現象が生じ、生産効率が低下する等の欠点を有する。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、前記のような従来の欠点を解消するため、成型装置の同一化を図り、同じ成型装置にてＰＥフィルム等の一般的な熱可塑性フィルムや耐熱フィルム、或はハード状ＰＰＴＡフィルム、更にはゲル状フィルムの成型を可能にすることにより、該成型装置の稼働率を向上させて遊休設備になりにくい装置とし、結果的に生産効率を向上させ、フィルム成型装置の設置スペースの狭小化を図り、しかも一般的な熱可塑性フィルム用の成型においては成型時間を大幅に短縮させて生産性の向上を図ることができるフィルム成型方法とその装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明は、請求項１記載のフィルム成型方法においては、上型と下型の両方を具備する第１の金型及び第２の金型と、上型又は下型のうちの一方の部材を少なくとも具備すると共に第１の金型と第２の金型との間と等しい間隔だけ該第２の金型から離間している他の金型とを有する、それぞれの成型工程に対応する複数の金型を備え、該複数の金型が直線上に配置されると共に、該複数の金型を用いて成型材料を加熱成型するフィルム成型方法において、フィルム成型方法は、上型又は下型のうちの一方の部材のみに金型昇降装置を装着し、上型又は下型のうちの他方の部材同士をスライドベースにて連結し、更に複数の金型の並ぶ方向に該スライドベースを移動させるスライド装置を装着しているフィルム成型装置を用い、全ての金型昇降装置を成型方向に作動させて、第１の金型の上型と下型とが噛み合う第１位置において成型材料を成型し、全ての金型昇降装置を離間方向に作動させると共に、成型後の成型品を第１の金型のうちの他方の部材によって密着保持させ、スライド装置の作動により、該密着保持している第１の金型の他方の部材を第２の金型のうちの一方の部材に対峙する第２位置まで移動させると共に、該移動によってフィルムの自動供給を果たし、第２の金型および他の金型の金型昇降装置のみを成型方向に作動させて、第１の金型の他方の部材から、一方の部材へと成型品を移し換え、第２の金型及び他の金型の金型昇降装置のみを離間方向に作動させた後に、一方の部材に成型品を付けた状態で、スライドベースを第１位置に移動せしめ、以後、上述の一連の動作を繰り返す連続動作を行うことにより、成型品が第１の金型及び第２の金型の間で順次成型されると共に、成型品が第１の金型、第２の金型及び他の金型との間で、順次受け渡されることを特徴とする。
【００１５】
請求項２記載のフィルム成型方法は、スピーカの振動板を樹脂フィルムで成型することを特徴とする。また、請求項３記載のフィルム成型方法は、樹脂フィルムがポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）であることを特徴とする。
【００１６】
請求項４記載のフィルム成型装置は、上型と下型の両方を具備する第１の金型及び第２の金型と、上型又は下型の少なくとも一方の部材を具備すると共に第１の金型と第２の金型との間と等しい間隔だけ該第２の金型から離間している他の金型とを有する、それぞれの成型工程に対応する複数の金型を備え、該複数の金型が所定間隔で直線上に配置されると共に、該複数の金型を用いて成型材料を加熱成型するフィルム成型装置において、フィルム成型装置は、上型又は下型のいずれか一方の部材のみに金型昇降装置を装着し、該他方の部材同士をスライドベースにて連結し、更に該スライドベースに複数の金型の並ぶ方向に該スライドベースを移動させるスライド装置を装着していて、金型昇降装置での一方の部材の昇降動作による成型又は成型品の移し換え動作と、その昇降動作を行った後にスライド装置の作動によるスライドベースとの移動とを交互に実行して、成型材料を連続成型することを特徴とする。
【００１７】
請求項５記載のフィルム成型装置は、それぞれの成型工程に対応する金型が、加熱成型用、冷却用、又はトリミングの抜き型用であって、金型の数又はその配置を任意に設定し得るようになっていることを特徴とする。
【００１８】
請求項６記載のフィルム成型装置は、第１の金型が加熱成型用であり、最終段の金型が取出し用であることを特徴とする。
【００１９】
請求項７記載のフィルム成型装置は、第１の金型が加熱成型用であって、第２の金型が冷却用であり、他の金型としての第３の金型が取出し用であることを特徴とする。
【００２０】
請求項８記載のフィルム成型装置は、第１の金型が予備成型用であって、第２の金型が加熱用であり、他の金型としての第３の金型が取出し用であることを特徴とする。
【００２１】
請求項８記載のフィルム成型装置は、金型がスピーカの振動板成型用のものであることことを特徴とする。
【００２２】
【発明の実施の態様】
本発明のフィルム成型方法及びその装置の一実施形態を図１〜図１５に基づいて説明するが、図１６〜図１８に基づいて説明した従来のものと同一の構成部分については同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。図１はフィルム成型装置の正面断面図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ線断面図、図３はフィルム成型装置の平面図である。
【００２３】
フィルム成型装置の基本的な構成は、図３に示すように、エアーシリンダＣを備えたプレス装置を中心線上に取付けピッチ５５ｍｍで３台並べて設置してある。なお、必要圧力はボア径約６３ｍｍ程度のエアーシリンダＣが必要であるが、成型に必要な圧力と取付けピッチを最小限にするため、シリンダＣの断面が長円の形状を有しているものを使用している。このプレス装置を図１、図３で示すように左側から第１プレスＰ１、第２プレスＰ２、第３プレスＰ３とする。
【００２４】
第１プレス装置Ｐ１を図２で説明すると、シリンダロッドＣｒの先端部には上側ベース板ＴＢが取り付けられており、該上側ベース板ＴＢの両端部の下面側にはジョイントブロックＪｂが取り付けられ、更に該ジョイントブロックＪｂを下面側に上側ダイセットプレート（以下「上ダイプレートＤＴ」という。）が取り付けられており、該ダイセットプレートは幅４５ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、厚さ１６ｍｍで、該プレートの幅方向の中心線上で、かつ長さ方向の中心線振り分けで１５０ｍｍの位置に、ダイポールＰ用のガイドブッシュＧを設置してある。
【００２５】
更に、前記上ダイプレートＤＴの表側、すなわち、図に示す下側面に長さ６４ｍｍ、幅４５ｍｍ、厚さ１８．５ｍｍのヒータブロックＨｂが設置され、該ヒータブロックＨｂに成型金型における第１の上金型１ｔが取り付けられている。このヒータブロックＨｂには棒状のヒータｈが組み込まれると共に該ブロックＨｂの中央部には図に示すようなエアー吸排気用の孔Ｈｈが設けられ、ヒータブロックＨｂの底部には配管部品Ｌｐが装着され、前記孔Ｈｈは外部に設置された吸排気装置Ｅの切り替えバルブＶに配管接続されているが、図においては省略されている。
【００２６】
また、図４のように、第１の上金型１ｔにも吸排気用の孔１ｈ及びスリット１ｓ等が設けられており、しかも該孔１ｈ及びスリット１ｓの構造は、該第１の上金型１ｔがヒータブロックＨｂに取り付けられる際に、ヒータブロックＨｂに設けられた孔Ｈｈに接続される配置構造になっている。これにより第１の上金型１ｔをヒータブロックＨｂに取り付けると、第１の上金型１ｔに設けた孔１ｈ及びスリット１ｓは、ヒータブロックＨｂに設けられた孔Ｈｈを介して外部に設置された吸排気装置Ｅの切り替えバルブＶに接続される。
【００２７】
本発明のフィルム成型装置は熱圧によるフィルム成型装置であることから、前記プレス装置には上ダイプレートＤＴに対応して下側ダイセットプレート（以下「下ダイプレートＤＢ」という）が配置されているが、下ダイプレートＤＢの寸法は上ダイプレートＤＴと同じであり、上ダイプレートＤＴの両端に配置されたガイドブッシュＧに対応して同位置にダイポールＰが設置されている。なお、シリンダロッドＣｒが上限に固定されている場合は、図２のようにダイポールＰはガイドブッシュＧから抜けており、ガイドブッシュＧの下端部及びダイポールＰの上端部は所定の間隔を有し、離れた状態で設置されている。これにより上型を次の工程の金型における下型へ移動させることができる。
【００２８】
また、ヒータブロックＨｂも前記の上側ヒータブロックＨｂと同様な構造と配置にて設置され、エアー吸排気用の孔Ｈｈ、配管部品Ｌｐ及び配管等の構造も前記上側の構造と基本的に同様である。第１の上金型１ｔに対応した第１の下金型１ｂもヒータブロックＨｂに取り付けられており、シリンダロッドＣｒが下降すると、ダイポールＰがガイドブッシュＧに挿入されて第１の上金型１ｔ及び下金型１ｂがクランプされるので、この状態を前提として第１の下金型１ｂ及び第１の上金型１ｔには芯出ししてそれぞれのヒータブロックＨｂが取り付けられている。
【００２９】
更に、下ダイプレートＤＢの両端部の下面側にはジョイントブロックＪｂが取り付けられ、該ジョイントブロックＪｂの下面側にスライドベースＳｂが取り付けられており、該スライドベースＳｂはスライドレールＳｒに取り付けられ、スライドレールＳｒはベース（機台）Ｂに取り付けられており、ベースＢにはスライド用エアーシリンダ（以下「スライドシリンダＳＣ」という。）が設置され、該スライドシリンダＳＣのロッドＳＣｒの先端部がロッドジョイントＲｊを介してスライドベースＳｂと結合され、所定量（５５ｍｍ）の水平移動が可能になっている。
【００３０】
第２プレスＰ２も第１プレスＰ１と同様な構造となっており、図１に示すように、第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂが取り付けられており、また、本実施例においては第３プレスＰ３はフィルム成型品の取出し用として使用することとした。従って、第３プレスＰ３の基本構造は、第１プレスＰ１及び第２プレスＰ２と同様であるが、図１及び図４のように、第３プレスＰ３は第３の上金型３ｔだけの使用で足りる形態であるため下金型は不要となり、下ダイプレートＤＢ、ヒータブロックＨｂ及びダイポールＰも不要であるため設置していない。また、上金型３ｔを取り付けているヒータブロックＨｂにはヒータｈを装着していない。
【００３１】
また、図１で示すように、第１プレスの左側に材料（フィルムＦ）の供給部を設けてあり、所定の幅及び長さを有したフィルムＦのロールＦｒを配置するようになっており、基本的な構造はゲル状フィルムＦｇに対応したアクリル製の水槽Ｗとなっている。従って、ゲル状フィルムＦｇを使用する場合は、概ね満水状態の水槽内の所定位置にゲル状フィルムＦｇのロールＦｒを配置し、ハードフィルムＦや非晶状態のハードフィルムＦｆを使用する場合は、図示しないが、水槽底部に排水口と該排水口に通じたボールバルブを設けてあり、このバルブを開いて排水し、排水後の空になった槽内の所定位置にハードフィルムＦのロールＦｒを配置することにより簡単に材料（フィルムＦ）を供給することができるようになっている。
【００３２】
図５に示すように、実施例においては、第１の金型１、第２の金型２及び他の金型としての第３の金型３（取出し金型）は、スピーカ、特にツィータスピーカの振動板を成型する目的のものであり、成型の完成品Ｆｃは図１５に示すような断面形状となっている。これを詳述すると、最大外径寸法が３８ｍｍでその外周部より内側に向かって約１．２ｍｍの貼り代部となるべき平坦部Ｆｃｆが設けられ、径３５．３ｍｍの位置から垂直に約１．７ｍｍの立上がり部Ｆｃｅが配置され、該立上がり部Ｆｃｅの頂部から内側に９．２ｍｍ、下方向に約４．８ｍｍの位置に向かって半径１５ｍｍの円弧で結び、該円弧部分がコーンＦｃｃ（振動板部分）を構成し、該コーンＦｃｃたる前記円弧部分の下端部に直径１６．９５ｍｍのネック部Ｆｃｎが形成されている。
【００３３】
更に、前記ネック部Ｆｃｎから下方に向かって約２．８ｍｍの垂直な下がり部Ｆｃｂを設け、該下がり部Ｆｃｂの下端部から半径０．１４５ｍｍの円弧にて上方へ折り返し、該円弧終点部から上方向に３．１ｍｍの垂直な立上がり部Ｆｃｕを設けている。すなわち、ネック部Ｆｃｎからの下がり部Ｆｃｂと立上がり部Ｆｃｕの形状は、半径０．１４５ｍｍの円弧に結ばれたＵ字状の溝になっており、該溝を構成する壁、すなわち前記下がり部Ｆｃｂ及び立上がり部ＦｃｕがボイスコイルＬを装着するためのボビン部となる。
【００３４】
更に、該ボビン部における前記立上がり部Ｆｃｕの頂部から、通称チャンバと称されるドームＦｃｄが構成される。すなわち、図に示すように、断面形状において立上がり部Ｆｃｕの頂部は半径９ｍｍの円弧で結ばれ、該円弧の頂部は前記立上がり部Ｆｃｕより上方約０．８９ｍｍの位置で、かつ振動板断面図の中心線上に配置され、該振動板、すなわち、本実施例におけるフィルム成型品Ｆｃは貼り代部Ｆｃｆ、コーン部Ｆｃｃ、ボイスコイルボビン部Ｆｃｂ、Ｆｃｕ及びチャンバ部Ｆｃｄを一体成型した振動板（フィルム成型品Ｆｃ）であって、一般的にバランスドドームと称される形状を有した振動板（フィルム成型品Ｆｃ）である。
【００３５】
従って、振動板（フィルム成型品Ｆｃ）を駆動するボイスコイルＬは、前記Ｕ字状の溝に所定線径の導線を、所定内径で所定回数巻いた通称空芯コイルと呼ばれるコイルＬを図のように装着し、更に該コイルＬ装着後の溝又はコイルＬの上部等に所定量の接着剤を塗布し、該接着剤を硬化させることにより溝内にコイルＬを密封して装着するものである。
【００３６】
本発明のフィルム成型方法の実施の形態を１例としてゲル状ＰＰＴＡフィルムＦｇの成型方法について説明すると、第１プレスＰ１に予備成型用で第１の上金型１ｔ及び第１の下金型１ｂを、第２プレスＰ２には熱処理用として第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂをそれぞれ設置し、第３プレスには前述のようにフィルム成型品の取出し用として第３の上金型３ｂだけを設置し、第１の上金型１ｔ及び第１の下金型１ｂの温度を１２０°Ｃに、第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂの温度を３８０°Ｃにそれぞれ設定し、プレス時間を２５秒に設定した。なお、このプレス時間はタイマーにより、第１プレス、第２プレス、第３プレスを同時に制御している。
【００３７】
成型材料であるフィルムＦは、従来例と同様のＰＰＴＡゲル状フィルムＦｇであって、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ状態のものであり、厚さが約１４０μであり、幅５５ｍｍで長さ約１００Ｍ〜２００ＭのロールＦｒ状態のゲル状フィルムＦｇを図１の左側に配置したフィルム供給部、すなわち、略満水状態にした水槽Ｗ内に設置してある。
【００３８】
以下、成型順序及び状態等の詳細を図４〜図１４により説明する。まず、図４に示すように、ロールフィルムＦｇの端部を水槽より引き出し、第１の上金型１ｔ及び第２の上金型２ｔの中間で、しかも第１の下金型１ｂを覆うように配置し、起動スイッチをＯＮにすると、図５のように全プレスのシリンダＣ（すなわち第１の上金型１ｔ、第２の上金型２ｔ、第３の上金型３ｔ）が下降して２５秒間プレスする。すなわち、第１の上金型１ｔ及び第１の下金型１ｂでゲル状フィルムＦｇをプレスするが、この時点においては第２プレスＰ２の第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂ間と第３プレスＰ３はいわゆる空プレスの状態となる。なお、このときの第１の下金型１ｂおよび第２の下金型２ｂを、第１位置とする。
【００３９】
このプレス時において、ゲル状フィルムＦｇは第１の上下金型１ｔ、１ｂに接触する直前から該上下金型１ｔ、１ｂに接続された吸気装置Ｉを作動させておいて、切り替えバルブＶを吸気装置Ｉ側に切り替えると、クランプ開始と同時にフィルムＦｇの表面に付着している水分を吸引して金型１ｔ、１ｂ外に排出させ、更に完全に金型１ｔ、１ｂをクランプした状態でも吸気装置Ｉを作動させ続け、フィルムＦｇ内に含まれた水分を水蒸気にして金型１ｔ、１ｂに設けられた穴１ｈ、スリット１ｓ等を経て金型１ｔ、１ｂ外へ放出させすることにより予備成型を行う。
【００４０】
なお、図４〜図１４においてはフィルムＦの成型品Ｆｐ、Ｆｈ、Ｆｃと金型１ｔ、１ｂ、２ｔ、２ｂ、３ｔの位置関係が判断し易いように、フィルム成型品Ｆｐ、Ｆｈ、Ｆｃが密着している金型１ｔ、１ｂ、２ｔ、２ｂ、３ｔはハッチングで図示し、フィルム成型品Ｆｐ、Ｆｈ、Ｆｃが離れている金型１ｔ、１ｂ、２ｔ、２ｂ、３ｔをハッチングなしで図示してある。
【００４１】
前記のようにプレス時間を２５秒に設定してあるので、この間に第１の上下金型１ｔに挟まれたゲル状フィルムＦｇに含まれた水分（膨潤材）がなくなることで、ゲル状Ｆｇからのハード状Ｆｆとなる。すなわち、前記従来例と同様な予備成型品Ｆｐができる。この予備成型品Ｆｐの各部位は厚さ約１７〜２５μで形状を保っているが、ＰＰＴＡフィルムＦが有する本来の所定の密度に達していない非晶状態のフィルムＦｆからなる成型品Ｆｐである。
【００４２】
この時点の金型１ｔ、１ｂ内における前記非晶状態のハードフィルムＦｆからなる予備成型品Ｆｐは、第１の上金型１ｔ及び第１の下金型１ｂに強く挟持され、しかも、成型時における材料（フィルムＦｇ）の収縮の影響から第１の上金型１ｔに予備成型品Ｆｐの表面の一部、特に溝の下がり部Ｆｃｂ及びネック部Ｆｃｎ近傍が、更に第１の下金型１ｂに予備成型品Ｆｐの裏面の一部、特に外周部の立上がり部Ｆｃｅ及び溝の立ち上がり部ｆｃｕがそれぞれ極めて強固に密着しており、この予備成型品Ｆｐを変形させずに脱型するには、すこぶる困難な状態である。
【００４３】
従って、前記のプレス時間（２５秒）が終了し、第１プレスＰ１における予備成型が完了すると、全シリンダＣ（すなわち、第１の上金型１ｔ、第２の上金型２ｔ、第３の上金型３ｔ）が上昇するが、第１プレスＰ１においては、第１の上金型１ｔに接続されている切り替えバルブＶが排気装置Ｅ側に切り替わり、排気装置Ｅが作動し、更に第１の下金型１ｂは吸気装置Ｉは作動させたままの状態でシリンダＣ（第１の上金型１ｔ）が上昇する。
【００４４】
また、第１の下金型１ｂは吸気を続けており、予備成型品Ｆｐの裏面全体が第１の下金型１ｂに吸引密着した状態で、第１の上金型１ｔに排気装置Ｅからエアーが送られてくるため第１の上金型１ｔと予備成型品Ｆｐの密着部にエアーが流れ込み、その密着部を第１の上金型１ｔ面より剥離させつつ第１の上金型１ｔが上昇する。これにより予備成型品Ｆｐは第１の下金型１ｂに密着して第１の上金型１ｔから脱型するが、制御の関係から同時に第２プレスＰ２（第２金型２ｔ、２ｂ）及び第３プレスＰ３（第３の上金型３ｔ）においても吸気及び排気における作動は第１プレスＰ１（第１金型１ｔ、１ｂ）と同様に作動する。しかし、この時点においては前述のように空プレスであるから、該プレスＰ２、Ｐ３（金型２ｔ、２ｂ、３ｔ）は成型品Ｆｐの脱型及び吸着等の動作はしない。
【００４５】
第１プレスＰ１のシリンダＣ（第１の上金型１ｔ）が上昇を完了すると、図２のようにダイポールＰはガイドブッシュＧから抜けて図１に示す横方向の移動が可能な状態となり、この時点において図１及び図３に示すスライドシリンダＳＣが作動してスライドベースＳｂが図６で示すところの右方向（矢印方向）に５５ｍｍ移動し、スライドベースＳｂに取り付けられた第１の下金型１ｂ及び第２の下金型２ｂも右方向に５５ｍｍ移動する。なお、このときの第１の下金型１ｂおよび第２の下金型２ｂを、第２位置とする。
【００４６】
従って、第１プレスＰ１（第１金型１ｔ、１ｂ）、第２プレスＰ２（第２金型２ｔ、２ｂ）、第３プレスＰ３（第３金型３ｔ）が図２の平面図で示す中心線上に取付けピッチ５５ｍｍで３台並べて設置してあるから、図６に示すように、予備成型品Ｆｐを吸着した第１の下金型１ｂは第２の上金型２ｔの真下に、第２の下金型２ｂは第３の上金型３ｔの真下にそれぞれ配置され、第１プレスＰ１及び第２プレスＰ２の下ダイプレートＤＢに設置してあるダイポールＰも第２プレスＰ２及び第３プレスＰ３の上ダイプレートＤＴに設置されたガイドブッシュＧの真下に配置される。
【００４７】
また、材料（ゲル状フィルムＦｇ）がロールＦｒであるから前述の如く第１の下金型１ｂが第２の上金型２ｔの真下に移動した際に、次に成型されるためのゲル状フィルムＦｇが、第１の下金型１ｂに密着した予備成型品Ｆｐに連なって第１の上金型１ｔの下側に引き出され、材料（ゲル状フィルムＦｇ）は自動的にフィルムＦの供給部から引き出されることにより、材料（ゲル状フィルムＦｇ）がなくなるまで連続的に行われる。
【００４８】
この時点で第２プレスＰ２及び第３プレスＰ３のシリンダＣが下降され、それぞれのシリンダロッドＣｒに結合されている上ダイプレートＤＴが下降し、第２プレスＰ２の上ダイプレートＤＴに設置してあるガイドブッシュＧが、右側（矢印方向）に５５ｍｍ移動した第１プレスＰ１の下ダイプレートＤＢに設置してあるダイポールＰに挿入され、更にまた、第３プレスＰ３の上ダイプレートＤＴに設置してあるガイドブッシュＧが第２下ダイプレートＤＢに設置してあるダイポールＰに挿入されつつ更に下降する。
【００４９】
従って、前記ダイポールＰとガイドブッシュＧにより、第２の上金型２ｔ、第１の下金型１ｂ、第３の上金型３ｔ及び第２の下金型２ｂのそれぞれの位置出し精度を確保しつつ、更に第２の上金型２ｔ及び第３の上金型３ｔが下降し、最終的には図７に示すように第２の上金型２ｔが第１の下金型１ｂに、第３の上金型３ｔが第２の下金型２ｂにそれぞれクランプするが、この時点のプレス、すなわち、第２プレスＰ２及び第３プレスＰ３だけが稼動してプレスする場合は、前記タイマーによるプレス時間の制御はされていない。
【００５０】
従って、クランプと同時に第２の上金型２ｔに接続された吸気装置Ｉの作動と同時に切り替えバルブＶが吸気装置Ｉ側に切り替り、更に第１の下金型１ｂに接続された切り替えバルブＶが排気装置Ｅ側に切り替り、該排気装置Ｅの作動直後に第２プレスＰ２及び第３プレスＰ３のシリンダＣが作動するので、前記予備成型品Ｆｐ（非晶状態）の表面全体が第２の上金型２ｔに吸引されて密着し、しかも第１の下金型１ｂと予備成型品Ｆｐとの密着部にエアーが送り込こまれ、その密着部の剥離と同時に第２の上金型２ｔが上昇し、予備成型品Ｆｐ（非晶Ｆｆ状態）は第１の下金型１ｂから脱型して第２の上金型２ｔに吸着されて上昇し、最終的には図８に示すように上昇限界点で停止する。この時点において予備成型品Ｆｐ（非晶Ｆｆ状態）の第１の下金型１ｂから第２の上金型２ｔへの移載は完了するが、この時点においては第３の上金型３ｔ及び第２の下金型２ｂ間には成型品がないから第３プレスＰ３は空プレスの状態となる。
【００５１】
全てのプレスＰ１、Ｐ２、Ｐ３のシリンダＣ（上金型１ｔ、２ｔ、３ｔ）の上昇完了状態において、スライドシリンダＳＣが作動され、図８のようにスライドベースＳｂが前記と反対の左方向（矢印方向）に５５ｍｍ移動し、スライドベースＳｂに取り付けられた第１の下金型１ｂ及び第２の下金型２ｂが左方向に５５ｍｍ移動するから、第１の下金型１ｂは第１の上金型１ｔの真下に、第２の下金型２ｂは第２の上金型２ｔの真下にそれぞれ配置されて初期の状態に復元し、前記の始動状態からこの状態までを１サイクルとして連続動作を行う。
【００５２】
従って、連続して装置が作動すると、前記と同様に全プレスＰ１、Ｐ２、Ｐ３のシリンダＣが下降して２５秒間プレスすることとなり、図９に示すように第１プレスＰ１においては、再び第１の上金型１ｔ及び第１の下金型１ｂにてゲル状フィルムＦｇを１２０°Ｃでプレスして予備成型品Ｆｐを成型し、第２プレスＰ２においては第２の上金型２ｔが下降して第２の下金型２ｂにクランプする。この場合、前述のように第１の下金型１ｂから第２の上金型２ｔに予備成型品Ｆｐが移載されているため、第２の上金型２ｔに吸着された予備成型品Ｆｐが下降して第２の下金型２ｂにクランプされる。
【００５３】
第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂは３８０°Ｃに設定されているから、この金型２ｔ、２ｂに挟持された予備成型品Ｆｐは、第２の上金型２ｔ及び第２の下金型２ｂに密着した状態で前記温度で加熱されることとなる。従って、ＰＰＴＡフィルムＦの本来の所定の密度に達していない非晶Ｆｆ状態のままである予備成型品Ｆｐが３８０°Ｃで２５秒間プレスされることにより熱固定される（第２段階目の成型に対応）。すなわち、熱処理用のプレスが施されてＰＰＴＡフィルムＦの基本性能を発現した成型品Ｆｈが完成される。なお、この時点においても第３プレスＰ３（第３の上金型３ｔ）は未だに空プレスの状態である。
【００５４】
前記のようにして２５秒間のプレスが完了すると全上金型１ｔ、２ｔ、３ｔが上昇するが、第１プレスＰ１、第２プレスＰ２に共に前記と同様の吸排気動作が行われ、図１０で示すように第１の下金型１ｂには予備成型品Ｆｐが、第２の下金型２ｂには熱処理成型品がそれぞれ吸引密着した状態で前記と同ように矢印方向に５５ｍｍ移動し、第１の下金型１ｂは第２の上金型２ｔの真下に、熱処理成型品Ｆｈを吸着した第２の下金型２ｂは第３の上金型３ｔの真下にそれぞれ配置され、前記と同様に第２の上金型２ｔ及び第３の上金型３ｔが下降し、図１１で示すように予備成型品Ｆｐは第２の上金型２ｔと第１の下金型１ｂにクランプされ、熱処理成型品Ｆｈは第３の上金型３ｔと第２の下金型２ｂにクランプされる。
【００５５】
前記のような吸排気動作が行われ、予備成型品Ｆｐは第２の上金型２ｔ側に、熱処理成型品Ｆｈは第３の上金型３ｔに吸引密着して移載され、第２の上金型２ｔ及び第３の上金型３ｔが上昇した状態においては、図１２のように予備成型品Ｆｐは第２の上金型２ｔ側に、熱処理成型品は第３の上金型３ｔ側にそれぞれ密着しており、この時点で再び第１の下金型１ｂ及び第２の下金型２ｂが矢印（左）方向に移動して初期の状態に戻り、サイクル動作を繰り返し、再び図１３に示すように全プレスＰ１、Ｐ２、Ｐ３の上金型１ｔ、２ｔ、３ｔが下降し、第１プレスＰ１においては予備成型品Ｆｐを成型し、第２プレスＰ２においては予備成型品Ｆｐの熱処理プレスを行う。
【００５６】
第３プレスＰ３においては熱処理後の成型品Ｆｈが第３の上金型３ｔに吸着しているが、この上金型３ｔは取出し用であるから、該上金型３ｔが下降下限で停止している時点で第３の上金型３ｔにおける吸気動作が停止されると数秒後に熱処理成型品Ｆｈの表面は該金型３ｔから剥離する。この成型品の脱型Ｆｈをより確実に行うため、該プレスＰ３のシリンダＣが上昇する直前から微量のエアーを第３の上金型３ｔに送り込みつつ、シリンダＣ、すなわち、第３の上金型３ｔを上昇させると、成型品Ｆｈは第３の上金型３ｔから脱型し、図１４に示すように第２の下金型２ｂの右側で熱処理成型品Ｆｈと連なった状態で完成品Ｆｃとなる。
【００５７】
従って、以上説明した一連の動作が繰り返されることにより、ゲル状のフィルムＦｇから必要強度に達したフィルム成型品Ｆｃが５５ミリ間隔で連なった状態で、略３０秒間隔（成型時間２５秒＋移載時間５秒）にて作製されることとなる。成型品Ｆｃの平端部（貼り代部）Ｆｃｆ、コーン（振動板部分）Ｆｃｃ、ボビン部たる下り部Ｆｃｂ、立上がり部Ｆｃｕ及びチャンバたるドーム部Ｆｃｄを部分的に切除し、該切除フィルムを密度勾配管法で測定したところ、１．３８４〜１．４００の数値が得られ、該フィルムが有する所定の密度に達していることを確認することができた。
【００５８】
第２の実施例は、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ状態のＰＰＴＡゲル状フィルムＦｇから膨潤剤である水を約１８０°Ｃのオーブン内で蒸発させ、未延伸でかつ所定の密度に達せず非晶状態のハード状のフィルムＦｆ（商品名「アラミカ＃１０００」）であって、厚さ２５μ、幅４５ミリのロール状フィルムを使用し、まず、第１プレスＰ１から第１の実施例で使用した第１の上下金型１ｔ、１ｂを取り外し、ヒータをＯＦＦにして、従来より我々が量産向けに使用している成型金型（２ｔ、２ｂ）を本装置の第２プレスＰ２に取り付け、更に第３プレスＰ３に従来より我々が量産向けに使用している取出し金型を取り付けて成型した。
【００５９】
成型金型（２ｔ、２ｂ）は前記の第１の実施例と同様に、ツィータスピーカの振動板を成型する目的のものであり、成型の完成品Ｆｃの形状も第１の実施例と同様の振動板（Ｆｃ）である。概略寸法は、最大外径寸法が２８ｍｍ（振動板径２５．４ｍｍ）、コイル内径が１１．７ｍｍであり、第１の実施例で成型した振動板よりも１サイズ小さな振動板（Ｆｃ）である。このため、第２の実施例に使用した成型金型等（２ｔ、２ｂ、３ｔ）は、第１の実施例に使用した金型（１ｔ、１ｂ、２ｔ、２ｂ、３ｔ）よりも一回り小さい金型（２ｔ、２ｂ、３ｔ）となっている。
【００６０】
成型条件は、金型（２ｔ、２ｂ）温度が３８０°Ｃでプレス時間を５〜２０秒に設定して行ったところ、成型時間が１０秒以下の成型品Ｆｃでは、該成型品Ｆｃにおける平端部（貼り代部）Ｆｃｆ、コーンＦｃｃ、ボビン部（Ｆｃｂ、Ｆｃｕ）及びチャンバたるドーム部Ｆｃｄの密度が１．３７８〜１．３９３の数値となり、所定の密度（１．３８０〜１．４０）に達していない部分が見出だされ、プレス時間１０秒以上のものは１．３８３〜１．４０と所定の密度に達していることが確認された。しかし、プレス時間が２０秒未満の成型品はコーンＦｃｃにしばしば皺が発生する成型ばらつきが認められ、プレス時間を２０〜２５秒に設定して実施したところ、何ら支障のない成型品を得ることができた。
【００６１】
なお、前記フィルム（アラミカ＃１０００）の成型における前記装置のシリンダＣ等の動作は、第１の実施例による成型と同様であるが、第１プレスＰ１には前述のように金型（１ｔ、１ｂ）がなく、ヒータｈもＯＦＦ状態であることから空プレス状態で使用され、実質的に第１プレスＰ１は未使用状態となる。従って、第２プレスＰ２が成型及び熱処理プレスで第３プレスＰ３が取出し用となり、フィルム成型品Ｆｃが５５ミリ間隔で連なった状態で略２５〜３０秒間隔にて作製されることとなる。なお、この実施例では前記のような使用方法で作動させたが、切り替えスイッチ等を取り付けて第１プレスＰ１を停止状態にして使用することも勿論可能である。
【００６２】
第３の実施例として、前記アラミカ＃１０００を使用し、第１プレスＰ１に成型金型（１ｔ、１ｂ）を取り付け、第２プレスＰ２のヒータブロックＨｂのヒータｈをＯＦＦにした状態で成型金型（２ｔ、２ｂ）を取り付けて冷却金型とする。或いは、第２プレスＰ２のヒータブロックＨｂからヒータｈを取り外し、このヒータｈを取り外した穴に冷却エアー或いは水等を通して冷却ブロックとし、このブロックに金型（２ｔ、２ｂ）を取り付けて冷却金型とし、更に第３プレスＰ３には取出し用の上金型（３ｔ）だけを取り付け、第１プレスＰ１の上金型１ｔ及び下金型１ｂの温度を約３８０°Ｃに設定し、プレス時間を２０〜３０秒に設定して成型した。
【００６３】
この実施例は、第１プレスＰ１（第１上下金型１ｔ、１ｂ）で成型された成型品を第２プレスＰ２に設置された非加熱若しくは常温近傍に冷却された第２の上金型２ｔに移載し、しかも第２の上下金型２ｔ、２ｂでクランプすることにより（第２段階目の成型に対応）、熱成型されたフィルムの冷却時における変形や収縮の条件を強制的に規制することが可能である。すなわち、第２の実施例のようにフィルム成型品Ｆｈの実質的冷却が第３の金型（３ｔ）に移載された時点から始まり、この冷却状況が成型品の片側表面フリーの状態での自然冷却である場合と比較すると、より寸法安定性が増した成型品Ｆｃを得ることが可能である。
【００６４】
また、この実施例は一般的なＰＥフィルムの成型にも応用が可能であり、例えば、厚さ７５μで幅５０ミリのＰＥフィルムを使用し、外径約３０ｍｍ、深さ約６ｍｍ前後の、一般的にチャンバ或いはダストキャップと称されるスピーカ用のドーム状成型品等を得る場合には、前記第１プレスＰ１に成型金型１ｔ、１ｂを使用し、第２プレスＰ２を前記実施例と同様にヒータｈを取外した穴に冷却エアーを通し冷却ブロックとし、該ブロックに金型を取り付けて冷却金型２ｔ、２ｂとし、更に第３プレスＰ３には取出し用の上金型３ｔだけを取り付け、第１プレスＰ１の上金型１ｔ及び下金型１ｂの温度を約１７０°Ｃ前後に設定することによって成型することが可能であり、また、成型温度等の設定を変えることにより代表的な耐熱フィルムであるＰＩフィルム等の成型も可能である。
【００６５】
次に、前記ＰＰＴＡゲル状フィルムＦｇからの成型についての実験の結果を述べると、予備成型の第１の目的である膨潤材たる水分を除去するに際しては、可能な限り低い温度であること、すなわち、予備成型金型１ｔ、１ｂの温度はより低い方が、次工程の熱処理工程による熱固定の際に、予備成型の非昌状体であるフィルムＦｆが結晶化するのに好ましいことが判明した。そして、従来例における予備成型温度（１６０°Ｃ）よりも４０°Ｃ近く予備成型温度を下げることが可能となった。
【００６６】
従って、前記実施例のような予備成型温度（１２０°Ｃ）及び成型時間（２５秒）では予備成型中に図４〜図１４のように予備成型金型１ｔ、１ｂに連なっているゲル状フィルムＦｇの膨潤材（水）を該予備成型金型１ｔ、１ｂの熱で蒸発させ、成型不可能なほど変形させたり変質させることがないことが判明し、成型装置の構造も該ゲル状フィルムＦｇを連続的に引き出すことが可能となり、従来例のようにロボットＲ等から成る搬送装置が不要で、外形寸法が従来の約１／５以下のコンパクトなサイズに収まり、成型装置の小型化とコストダウンが可能となり、スペースファクタの改善と設備費用の削減が可能となった。
【００６７】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載のフィルム成型方法によれば、それぞれの成型工程を迅速に通過させることができ、量産に適している。
【００６８】
請求項２記載のフィルム成型方法によれば、各種の樹脂フィルムでスピーカの振動板を少ない設置スペースに設置された成型装置で確実且つ容易に成型することができる。また、請求項３記載のフィルム成型方法によれば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）を材料とするフィルムが少ない設置スペースに設置された成型装置で確実且つ容易に成型することができる。
【００６９】
請求項４記載のフィルム成型装置によれば、成型工程に対応するように上型と下型を格別に設置する必要はなく、設置スペースの狭小化及び成型設備の小型化が可能となる。
【００７０】
請求項５記載のフィルム成型装置によれば、フィルムの有する特質に合わせて金型の配置、温度、プレス時間等をセッティングすれば良く、同一の成型設備で各種のフィルム材料に対応する金型を選択的に設置でき、従来のように生産状況によって遊休設備が生じることが極めて少なくなり、生産効率を向上させることができる。
【００７１】
請求項６記載のフィルム成型装置によれば、第１プレス、第２プレスを問わず、第１段の金型を加熱成型用とし、最終段の金型を取出し用とすることにより、殆どのフィルムを成型することができ、最も簡単でローコストの成型装置を提供することができる。
【００７２】
請求項７記載のフィルム成型装置によれば、第１の金型が加熱成型用であって、第２の金型が冷却用であり、第３の金型が取出し用であるから、より寸法安定性と信頼性を向上させた成型品を成型することができる。
【００７３】
請求項９記載のフィルム成型装置によれば、第１の金型が予備成型用であって、第２の金型が加熱用であり、第３の金型が取出し用であるから、ＰＰＴＡゲル状フィルムの成型において、従来より遥かに簡単でローコストな成型装置となる。
【００７４】
請求項９記載のフィルム成型装置によれば、第１の金型でフィルム内に含まれた水及び蒸気等の排出手段を設けているため、同じ装置でハード状フィルムとゲル状フィルムとを容易に成型することができる。また、請求項１０記載のフィルム成型装置によれば、スピーカの振動板を容易かつローコストで量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成型装置の正面断面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図。
【図３】成型機装置の平面図。
【図４】金型及び供給フィルムの配置状況を示す正面断面図。
【図５】成型過程を示す正面断面図。
【図６】成型過程を示す正面断面図。
【図７】成型過程を示す正面断面図。
【図８】成型過程を示す正面断面図。
【図９】成型過程を示す正面断面図。
【図１０】成型過程を示す正面断面図。
【図１１】成型過程を示す正面断面図。
【図１２】成型過程を示す正面断面図。
【図１３】成型過程を示す正面断面図。
【図１４】成型過程を示す正面断面図。
【図１５】成型されたフィルム成型完成品（振動板）の断面図。
【図１６】ＰＰＴＡフィルムからスピーカの振動板を成型する従来の成型装置の断面図。
【図１７】成型装置から成型品を取り出す状態を示す断面図。
【図１８】従来のＰＰＴＡゲル状フィルム成型装置の配置形態を示す平面図。
【符号の説明】
１  第１の金型
１ｔ  第１の上金型
１ｂ  第２の下金型
１ｈ  第１金型孔
１ｓ  第１金型スリット
２  第２の金型
２ｔ  第２の上金型
２ｂ  第２の下金型
２ｈ  第２金型孔
２ｓ  第２金型スリット
３  第３の金型
３ｔ  第３の上金型
３ｈ  第３金型孔
３ｓ  第３金型スリット
Ａ  アーム
Ｂ  ベース
Ｃ  シリンダ
Ｃｒ  シリンダロッド
ＤＢ  下ダイプレート
ＤＴ  上ダイプレート
Ｅ  排気装置
Ｆ  フィルム
Ｆｃ  フィルム成型完成品
Ｆｃｂ  下がり部
Ｆｃｃ  コーン
Ｆｃｄ  ドーム
Ｆｃｅ  外側立上がり部
Ｆｃｆ  平坦部
Ｆｃｎ  ネック部
Ｆｃｕ  内側立上がり部
Ｆｆ  非晶状態フィルム
Ｆｇ  ゲル状フィルム
Ｆｈ  熱処理成型品
Ｆｐ  予備成型品
Ｆｒ  フィルムロール
Ｇ  ガイドブッシュ
Ｈｂ  ヒータブロック
Ｈｈ  エアー吸排気用孔
ｈ  ヒータ
Ｉ  吸気装置
Ｊｂ  ジョイントブロック
Ｌ  コイル
Ｌｐ  配管部品
Ｍｓ  材料供給装置
Ｐ  ダイポール
Ｐ１  第１プレス
Ｐ２  第２プレス
Ｐ３  第３プレス
Ｐｐ  予備成型機
Ｐｈ  熱処理成型機
Ｒ  ロボット
Ｒａ  ロボットアーム
Ｒｊ  ロッドジョイント
Ｓｂ  スライドベース
ＳＣ  スライドシリンダ
ＳＣｒ  スライドシリンダロッドＲｊ
Ｓｒ  スライドレール
ＴＢ  上側ベース板
Ｖ  バルブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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