(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ3の繊維集合体に成形しこれを必須として用いたことを特徴とする自動車内装材。
【請求項２】
前記自動車内装材の通気抵抗が、１．０×１０4〜６．０×１０4（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ4）であることを特徴とする請求項１記載の自動車内装材。
【請求項３】
前記自動車内装材が短繊維を空気とともにモールド内に吹き込む充填法によって成形されることを特徴とする請求項１または２記載の自動車内装材。
【請求項４】
前記自動車内装材は繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維に結合剤を混合したものを素材とし、見掛け密度０．０５０ｇ／ｃｍ3以下の板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜１０で圧縮成型したことを特徴とする請求項１、２または３いずれかに記載の自動車内装材。
【請求項５】
前記自動車内装材を成形固化させるため、短繊維の結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることを特徴とする請求項１、２、３及び４のいずれかに記載の自動車内装材。
【請求項６】
前記自動車内装材を成形固化させるため、短繊維の歴青質を１０重量％以上混合し、成形固化させることを特徴とする請求項１、２、３、４及び５のいずれかに記載の自動車内装材。
【請求項７】
前記自動車内装材の成形固化を、モールド内へ熱風または蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とする請求項１、２、３、４、５及び６のいずれかに記載の自動車内装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、防音防振材などに使用される繊維集合体を必須とした自動車内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維集合体は、建物や乗り物の室内を外部や原動機の騒音や振動から遮断するための防音材や防振材、人や品物から保護するためのクッション材、上水設備などにおける水浄化槽などに使用される透水材、或は液体濾過装置等で使用されるフィルター材等の分野で使用されており、本発明はこのような繊維集合体を必須として使用した自動車内装材に係るものである。
【０００３】
図２は、自動車等のキャビン内の静かさを保つために、該キャビンとエンジンルームの隔壁或はキャビンフロアパネルとカーペットとの間等にインシュレーターとして使用される防音防振構造を例示する断面斜視図である。図２において、エンジンルーム３０とキャビン（車室）３２との隔壁（ダッシュパネル）３４上にはダッシュインシュレーター３６を含むダッシュパネル構造３８が形成され、フロアパネル４０とカーペット６４との間にはフロアインシュレーター４４を含むフロア構造が形成されている。
【０００４】
前記ダッシュパネル構造３８は、鋼板製の前記ダッシュパネル３４の内面に、アスファルト系制振材４８及び制振材拘束板５０を積層した拘束型制振材５２を接合し、更に、その上に多孔質層５４及びシート状遮音層５６を積層した前記ダッシュインシュレーター３６を接合した積層構造体で形成されている。一方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネル４０の内面に、アスファルト系制振材５８を接合し、その上に多孔質層６０及びシート状遮音材６２を積層した前記フロアインシュレーター４４を接合した積層構造体で形成されており、該フロア構造４６の内面にはカーペット６４が敷かれている。
【０００５】
防音層としての前記多孔質層５４、６０は、粉末状熱硬化性樹脂を結合材とするフェルト或は軟質ウレタンフォーム等の発泡体で作られており、この多孔質層５４、６０の上に積層される前記シート状遮音層５６、６２は、例えば軟質塩ビ、ポリエチレン、エチレン酢ビ共重合体或はＥＰＤＭ等で作られており、非常に重量の重いものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のダッシュインシュレーター３６及びフロアインシュレーター４４にあっては、前記多孔質層５４、６０として平板状の材料を使用したので、強度アップ等のため複雑な凹凸形状に成形されたダッシュパネル３４やフロアパネル４０等の車体パネルの表面に対して十分に密着させることができず、空隙が生じて防音性能が不十分になることがあった。また、車体パネルに密着しないことから、車室内の美観が損なわれ、しかも、寸法の正確さに欠けるため、他部品の取り付けに不具合が生じることもあった。
【０００７】
そこで、最近では、平板状の多孔質層に替えて、車体パネルの凹凸形状に合致するウレタンフォームのモールド発泡体或は密度０．０４ｇ／ｃｍ３  以上のフェルトの圧縮成形体等を防音防振材として使用することが提案されている。しかし、ウレタンフォームのモールド発泡体では、表面に皮膜が形成されたり内部微細孔構造に膜が残存することから、内部空気が流動しにくくなり、多孔質層が硬くなってしまい遮音効果が不十分になることがあった。一方、前記フェルトの圧縮成形体にあっては、平板密度０．０４ｇ／ｃｍ３  以上の平板状フェルトに圧縮成形するため、高圧縮される部分が生じて局部的に硬くなりすぎ、防音効果が低下する他、全体に重くなって自動車の軽量化に反することになる。
【０００８】
本発明は、このような従来技術に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、防音材、防振材、クッション材、透水材、フィルター材等として使用できる他、静かな車室内空間を実現するために、より高い防音防振性能を有する自動車内装材（前記ダッシュインシュレーターやフロアインシュレーター）として使用可能な繊維成形体必須とした自動車内装材を提供することであり、特に、前述のような自動車内装材として使用する場合に、吸音性に優れ、所望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く、防音性能に優れた繊維集合体を必須として使用することによって、その優れた防音性能により遮音層を排除又はより軽減化することが可能となり、自動車の軽量化及びコストダウンを実現するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、今回必須とする自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ3の繊維集合体に成形し、これを必須として使用したことを特徴とする自動車内装材であり、これにより上記吸音性、所望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸に密着した形状に容易に成形出来、またその優れた防音性能により遮音材を排除或は軽減化することが初めて可能となり、かつ自動車の軽量化やコストダウンを成し得るのである。請求項２の発明は、上記構成に加えて、前記自動車内装材の通気抵抗が１．０×１０4〜６．０×１０4（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ4）、より好ましくは、２．０×１０4〜５．０×１０4（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ4）とすることにより、一層効率よく上記目的を達成するものである。
【００１０】
なお、ここで言う通気抵抗値は，ＪＩＳ  Ｌ−１００４「フラジール試験機」により測定し、次の式から算出される値のものである。
【数１】
0003601542.tif 000002
【００１１】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の構成に加えて、前記自動車内装材が短繊維を空気と共にモールド内に吹き込む充填法によって成形されることを特徴とするものであり、これにより更に、多孔質層の密度を安定的にかつ均一となるように制御し得る自動車内装材を提供するものである。
【００１２】
請求項４の発明は、上記請求項１又は２の構成に加えて、前記自動車内装材は繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維に結合材を混合したものを素材として、見掛け密度０．０５０ｇ／ｃｍ3以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜１０で圧縮成形することを特徴とすることにより、吸音性に優れた所望密度を有しかつ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車内装材を提供するものである。
【００１３】
請求項５の発明は、上記請求項１、請求項２、請求項３及び請求項４のいずれかの構成に加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維の結合材を前記短繊維に混合したものを素材とすることを特徴とする自動車内装材とすることにより、更に、多孔質層密度の均一性に優れた自動車内装材を提供するものである。
【００１４】
請求項６の発明は、前記請求項１、請求項２、請求項３、請求項４及び請求項５のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化することを特徴とすることにより、吸音性多孔質層に制振機能を付加して音響性能が更に向上する自動車内装材を提供するものである。
【００１５】
請求項７の発明は、上記請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５及び請求項６のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材の成形固化をモールド内への熱風又は蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とすることにより、吸音性多孔質層の密度分布の均一性及び成形サイクルを向上させると共に硬化をより均質とすることが可能な自動車内装材を提供するものである。
【００１６】
以上のような構成の本発明の特徴を要約すると以下のとうりである。第１に、従来のシート状多孔質層に比較し、本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材の多孔質層は車体パネル（ダッシュパネル、フロアパネルなど）等の使用表面の凹凸に合わせて成形されているので、使用表面との整合性に優れ、空隙なく密着させて接合することが出来、防音性能を向上させることが出来る。
【００１７】
第２に、従来のウレタン成形体の多孔質層に比較し、本発明の繊維成形体を必須とした自動車内装材を使用する多孔質層は、短繊維の集合体を所定の通気抵抗値に納めるように成形して得られるので、全体を柔らかい繊維状積層体で構成することが出来、共振性が少なく平均的吸音性に優れており、総合的防音性を向上させることが出来る。従来の平板状繊維集合体（例えば密度が０．０４ｇ／ｃｍ３  に成形したもの）に比較して、密度分布が少なく全体的に均一化でき、取り付け部等でも過圧縮部分にならないので、共振性が少なく平均的に柔らかい多孔質層にすることが出来、もって総合的防音性を向上させることが出来る。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明を具体的に説明する。まず、請求項１の発明においては、本発明において、必須の自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの細かい短繊維を用いると共に見掛け密度を所定の範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵抗も所定の範囲に納めて、吸音特性を良好にした。もし、繊維径分布の中心が３０デニール以上の繊維を用いると、同一見掛け密度において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず、吸音特性の劣ったものになる。そこで、これを見掛け密度の高いものにするだけで吸音性を改善しようとすると硬くなり過ぎてパネル等からの振動が内側のシート状質量層まで達して、音を放射し易くなり、逆に防音性能は低下する。
【００１９】
更に、見掛け密度を高くすることは、通気抵抗が大きくなり過ぎ、防音性能が悪化するばかりか、重量アップにもつながり、軽量化に逆行し実益がない。
これらの観点から、本発明の目的達成のためには、見掛け密度の上限は０．１５ｇ／ｃｍ３  に設定する必要がある。一方、３０デニール以下の細かい繊維を用いても、見掛け密度が０．０４ｇ／ｃｍ３  以下では通気抵抗が大きくならず、吸音性を期待することが出来ず防音性能が不十分となる。そこで通気抵抗としては、１．０×１０４  〜６．０×１０４  、より好ましくは２．０×１０４  〜５．０×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）に納める必要があった。
【００２０】
本発明による自動車内装材の素材として使用する繊維は、基本的には繊維径分布の中心が３０デニール以下とし、高吸音性能を実現するためには１５デニール以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材としての短繊維の材質としては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用することもできる。更にこれらの繊維を使用した布から開繊した短繊維を使用することもできる。
【００２１】
この場合、請求項６の発明のように、歴青質或はその類似の材料を溶融紡糸或はその他の方法で繊維状にし、これを前述した短繊維中に１０重量％以上混入するか、或は単独で使用した繊維集合体の成形品を使用することによっても大きな遮音吸音効果が得られる。前記歴青質の類似の材料としては、歴青質の脆さや温度依存性を樹脂やゴム或は熱可塑性エラストマー等で改質した歴青質を３０重量％以上含むものが使用される。このような歴青質又はその類似材料を繊維状にしたものを使用して大きな遮音吸音効果が得られる理由は、歴青質の制振性（高ダンピング性）が繊維集合体の中に付与され、遮音吸音性のみならず、パネルの振動を抑制する機能が得られるためである。
【００２２】
本発明による自動車内装材は、請求項４の構成のように、結合材を含みかつ板状に予備成形された見掛け密度０．０５０ｇ／ｃｍ３  以下の短繊維集合体をモールド内に敷設し、これを容積が１／２〜１／１０になるように加熱圧縮成形することによっても得ることが出来る。このような予備成形体としては、ポリエステル繊維をポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維或は歴青質繊維等の結合材で固めたものを使用することが出来る。この予備成形体を圧縮成形して前記自動車内装材を得る場合、圧縮率が２以下では通気性が大きくなり過ぎて吸音性が低く、又、圧縮率が１０以上では密度分布が大きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により防音性能が不十分になる。
【００２３】
本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材は、以上述べたように種々の成形法で得ることが出来るが、一層均質な充填を行ない密度分布を小さくする為には、請求項３の構成のように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空気）と共にモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこの空気のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填して成形する方法を採用するのが好ましい。このような空気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致したモールドに沿った形状の充填が可能となり、全体に均質で軟らかい多孔質を得ることができる。
【００２４】
また、このようにして得られる充填物を成形固化する為には、結合剤が必要である。この結合剤としては、加熱により溶融しかつ反応固化するフェノール樹脂或は蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、或は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性樹脂など種々の材質が考えられる。又、前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のものがある。しかし粉状では吹き込み充填時に粉状結合剤の偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に結合剤が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場合、或は結合剤のみ飛散する場合などが起こる。一方、液状では、混合時に繊維の固まりが出来、良好な吹き込み充填を得ることが出来ない。
【００２５】
これに対し、請求項５の構成のように、繊維状の結合剤を使用する場合は、開繊機などを用いて混合することにより良好な分散が得られ、しかも充填時に何らの支障も生じない。このような繊維状の結合剤としては、加熱或は蒸気によって溶融する低融点のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等の基材となる短繊維より低い融点を持つ繊維を使用することが出来る。望ましくは繊維素材が低融点成分と高融点成分から構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊維表面となるように配置して成る複合繊維が耐久性および音響性能の面から好都合である。
【００２６】
すなわち、この複合繊維を低融点成分の融点より高く、かつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成形すれば、結合剤繊維も完全な繊維状態のまま低融点成分の溶融により結合出来、高い耐久性と音響性能を確保することが出来る。又、歴青質の繊維等、繊維形態であり加熱等により溶融するものであればその他のものを使用することも出来る。
【００２７】
上記のような繊維系結合剤を混合した多孔質層の成形方法としては、ホットプレス或は加熱モールドによる成形が考えられるが、このような成形方法では、多孔質層が断熱効果を有する為、内部の結合剤まで溶融させるのに長時間の加熱が必要であり、成形サイクルを短くすることが困難である。成形温度を高く設定すれば成形サイクルを短くすることが出来るが、反応硬化型以外の結合剤、例えば歴青質繊維或はポエリエチレン繊維等の熱可塑性結合剤では、離型時に型くずれを起こす可能性がある。
【００２８】
この為、成形方法としては、請求項７の構成のように、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融点以上の温度の熱風或は蒸気の吹き込みで結合剤を溶融して多孔質成形体を形成する方法が望ましい。この場合、熱風および冷風の切り換え手段を付加すれば、更に成形サイクルを改善することが出来るし、熱風等の吹き込みにより多孔質内部まで均一な溶融・硬化が出来る。
【００２９】
以上述べたように、モールド内に素材としての短繊維を繊維状の結合剤と共に吹き込み、更に熱風を吹き込んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せしめることにより、軟らかくかつ軽量で車体パネル等の使用表面の形状に合致した形状の多孔質成形体を得ることが出来る。このような多孔質成形体を用いることにより、寸法精度が高く、防音性能に優れた繊維成形体を得ることが出来る。更に歴青質繊維を混合すれば、車体パネル等の使用表面の制振性能も付加され、防音性および防振性にも極めて優れた自動車内装材が得られる。
【００３０】
図１は、本発明による繊維成形体必須として使用の自動車内装材の製造装置の摸式的縦断面図であり、以下図１を参照して、本発明による自動車内装材の製造方法を具体的に説明する。排気量１５００ｃｃの小型乗用車のダッシュパネルのインシュレーター（防音防振材）を適用対象とし、このダッシュパネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し、図１に示す如く配置した。本製造装置はモールド交換をするだけでフロアー用インシュレーターの製造も可能にするものである。
【００３１】
図１において、１はプレス機を、２Ａ、２Ｂはプレス機１に取り付けられたモールドを、３はモールド２Ａ、２Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、２Ｂのフィルター付きの排気口を、５は送風機を、６は送風機５と吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパーを、８は熱風発生機を、９は熱風発生機８を通りダクト６の途中に接続された送風管を、１０はホッパー７のダクト６への供給口を開閉するシャッターを、１１はダクト６を開閉するシャッターを、１２は送風管９のダクト６への接続口を開閉するシャッターを、それぞれ示す。
【００３２】
素材としての短繊維材料１３は、繊維状の結合材等と混合され、ホッパー７へ供給される。ホッパー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０、１１を開き、かつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５により空気と共に吹き込み口３を通してモールド２Ａ、２Ｂ間の成形空隙内に吹き込まれる。この成形空隙はプレス機１のストローク設定で所定の形状に作られている。この短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充填に際しては、搬送用の空気のみは、排気口４からモールド２Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には短繊維原料１３が効率よく充填される。
【００３３】
短繊維材料１３を充填した後、シャッター１０、１１を閉じると共にシャッター１２を開き、熱風発生機８で作られる熱風を送風管９およびダクト６をとうして吹き込み口３からモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込む。これと同時にプレス機１を作動させて充填短繊維材料１３を所定の寸法形状に圧縮成形する。図１中において、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮成形された多孔質の自動車内装材（繊維集合体）を示し、１５はモールド２Ａ、２Ｂ内の所定の位置（図示の例では下型２Ｂの内面）に予め敷設された前記多孔質の自動車内装材１４に積層されるシート状遮音層（質量層）を示す。なお、熱風発生機８の吹き込み口は、必要に応じ、吹き込み口３の他にモールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設けることが望ましいし、又、吹き込み口とは別に設けても良い。
【００３４】
次に、防音防振性が要求される自動車内装材（ダッシュパネルインシュレーターやフロアインシュレーター）として使用する場合を例に挙げて、本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材の実施例を説明する。
【００３５】
［実施例１〜４］
４〜６デニールで、平均長さ５０ｍｍのポリエステル繊維に、４デニールで平均長さ５０ｍｍの低融点ポリエステル複合繊維を、２０重量％混合し、図１に示すホッパー７に投入し、平板状モールド内に充填した後、２００℃の熱風を吹き込んで成形し、見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ３  ，厚さ２０ｍｍ、そして通気抵抗２．８×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）の繊維集合体Ａを得た。
同じ方法で見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ３  、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗２．８×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）の繊維集合体Ｂを得た。更にＡに、塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ３  ）を貼ったＣおよびＢに塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ３  ）を貼ったＤを得た。
【００３６】
［比較例１〜４］
粉末フェノールを結合剤として見掛け密度０．０５５ｇ／ｃｍ３  、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗２．３×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）のシート状粗毛フェルトＥと、これに塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ３  ）を貼り合わせてＦを得た。
実施例と同様にして、見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ３  、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗０．７×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）の繊維集合体Ｇを得た。これに同様の塩ビ系遮音シートを貼り合わせＨを得た。
【００３７】
【表１】
0003601542.tif 000003
【００３８】
自動車のフロア等で問題となり易い固体音の評価を行なうため、図３に示す電磁加振装置を用いた。準備した各サンプルをベースパネル（ＳＰＣ１．６ｍｍに制振シート１．５ｍｍを融着したもの）上に設置し、不織布系カーペットをその上に置き、電磁加振機にてベースパネルに振動を加えて固体音を発生させ、サンプル上方のマイクロフォンをとうして発生音圧レベルを測定し、発生音圧レベルの差により、固体音に対する遮音性能を評価した。その結果を図４に示す。
【００３９】
実施例Ｄは、比較例Ｆに比べて優れた音響透過損失を示した。更に、遮音層のないサンプルＢと、遮音層付きの比較例  を比べると、図５に示すように、ほぼ同等の性能を示した。しかしながら、それらの面密度（ｋｇ／ｍ２  ）を比べると、Ｂが約２．６であるのに対し、Ｆが約３．８と、実施例Ｂは３０％以上の大幅な重量低減を実現するとともに、遮音層が不要になることにより大幅なコスト削減にも寄与する。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明で明らかな如く、請求項１の発明によれば、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ3の繊維集合体に成形し、これを必須として使用することを特徴とする自動車内装材としたことで、防音材、防振材、クッション材、透水材、フィルター材等として使用できる他、静かな車室内空間を実現するための自動車内装材として使用する場合には、吸音性に優れ、所望の密度を有し、かつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く、防音性能に優れた自動車内装材が提供される。
【００４１】
請求項２の発明によれば、上記構成に加えて、前記自動車内装材の通気抵抗が１．０×１０４  〜６．０×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）、より好ましくは２．０×１０４  〜５．０×１０４  （Ｎ／ｓｅｃ／ｍ４  ）としたので、一層効率よく上記効果を達成することが出来る。請求項３の発明によれば、上記請求項１または請求項２の構成に加えて、前記自動車内装材が短繊維を空気とともにモールド内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴とするものとしたことで、上記効果に加えて多孔質の密度を更に安定的かつ均質となるように制御することが可能となった。
【００４２】
請求項４の発明によれば、上記請求項１または２の構成に加えて、前記自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維に結合材を混合したものを素材とし、見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ3以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜１０で圧縮成形することを特徴とする繊維成形体としたので、吸音性に優れた所望密度を有しかつ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状が容易に成形出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車内装材が提供される。
【００４３】
請求項５の発明によれば、上記請求項１、請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維の結合材を前記短繊維に混合したものを素材とすることを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて多孔質層の密度が一層均一性に優れた自動車内装材が得られる。
【００４４】
請求項６の発明によれば、上記請求項１乃至５の構成のいずれかに加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維状の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させることを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて、吸音性多孔質層に制振機能を付加し、音響性能が更に向上する自動車内装材が得られた。
【００４５】
請求項７の発明によれば、上記請求項１乃至６のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材の成形固化をモールド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて、吸音性多孔質層の密度分布の均質性および成形サイクルを向上させるとともに、硬化をより均質とすることが可能な自動車内装材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した自動車内装材の一実施例を製造するための成形装置の縦断面図である。
【図２】本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材を使用するのに好適なダッシュパネルおよびフロアパネルにおける防音構造を示す部分断面斜視図である。
【図３】遮音性能を評価するための電磁加振装置の概略断面構成図の一例である。
【図４】実施例、比較例で作成各サンプルの遮音性能比較評価結果を示す図である。
【図５】実施例、比較例で作成各サンプルの遮音性能比較評価結果を示す図である。
【符号の説明】
１    プレス機
２Ａ  モールド（上型）
２Ｂ  モールド（下型）
３    吹き込み口
５    送風機
８    熱風発生機
１３    短繊維原料
１４    自動車内装材（繊維集合体）
１５    シート状遮音層（質量層）
３０    エンジンルーム
３２    車室
３４    ダッシュパネル
３６    ダッシュインシュレーター
３８    ダッシュパネル構造
４０    フロアパネル
４４    フロアインシュレーター
４６    フロア構造
５４    多孔質層
５６    シート遮音層
【図１】
0003601542.tif 000004
【図２】
0003601542.tif 000005
【図３】
0003601542.tif 000006
【図４】
0003601542.tif 000007
【図５】
0003601542.tif 000008