(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平行に配置される一対の両側壁と、その両側壁を連結する連結壁とを有するロッカーアーム本体を得る工程と、
前記ロッカーアーム本体における両側壁の所定領域を、孔開け用パンチにより打ち抜いて下孔を形成する工程と、
前記下孔にシェービング加工用パンチを打ち込んで孔内面を仕上げて、ローラ支持軸固定孔を形成する工程とを含み、
前記孔開け用パンチを、前記ロッカーアーム本体の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置するとともに、
幅が上記ロッカーアーム本体の両側壁間に対応する寸法に設定された孔開け用ダイを前記ロッカーアーム本体の両側壁内側に配置しておき、
上記両側の孔開け用パンチにより前記両側壁を外側から同時に打ち抜いて、両側壁に前記下孔を同時に形成するものとし、
前記シェービング用パンチを、前記ロッカーアーム本体の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置するとともに、
幅が上記ロッカーアーム本体の両側壁間に対応する寸法に設定されたシェービング加工用ダイを前記ロッカーアーム本体の両側壁内側に配置しておき、
上記両側のシェービング加工用パンチを前記両側壁の下孔に同時に打ち込んで、両下孔の内面を同時に仕上げるものとしたロッカーアームの製造方法。
【請求項２】
前記孔開け用パンチ及び前記シェービング加工用パンチのうちいずれか一方の基端部外周に面押し部を形成しておき、パンチ打ち込み時に、前記面押し部により孔周縁を押圧して圧潰変形させて面取り部を形成するものとした請求項１記載のロッカーアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両の内燃機関における動弁機構において、バルブの開閉を行うためのロッカーアームの製造方法に関する。
【従来の技術】
【０００２】
図６は車両等の内燃機関における動弁機構を示す断面図である。同図に示すように、この動弁機構には、クランク軸（２）に連動して回転するカム（３）の回転運動を、吸気弁や排気弁等のバルブ（４）におけるバルブステム（５）の往復運動に変換するためのロッカーアーム（１）が設けられている。
【０００３】
このロッカーアーム（１）は、図６及び図７に示すように、平行に配置される一対の両側壁（１ａ）と、その両側壁間の一端側及び他端側を連結する連結壁（１ｂ）（１ｃ）と、一端側の連結壁（１ｂ）に設けられ、上記バルブステム（５）に当接するバルブステム当接部（１ｄ）と、他端側の連結壁（１ｃ）に設けられ、シリンダヘッドに固定されたピボット部（６）に係合するピボット係合部（１ｅ）とを備えている。更にこのロッカーアーム（１）の両側壁（１ａ）には、互いに同軸線上に軸固定孔（１ｆ）が設けられており、その軸固定孔（１ｆ）に、ローラ（７）の支持軸（８）が固定されて、そのローラ（７）と、上記カム（３）とが転がり接触し得るように構成されている。
【０００４】
このようなロッカーアーム（１）は、十分な剛性が必要で、更に形状も複雑であるため、一般には、鍛造や精密鋳造（ロストワックス）により製造し、更にその鍛造品や鋳物品にドリル等により下孔を形成し、その下孔にリーマ仕上げ加工等を施して、所定の精度の軸固定孔（１ｆ）を形成するようにしている。
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記ロッカーアームの製造方法においては、ドリル旋削加工やリーマ仕上げ加工等の低能率の機械加工が必要であるため、生産効率の低下及びコストの増大を招くという問題があった。またリーマは磨耗が早く、長期安定した状態で、高精度の軸固定孔（１ｆ）を形成することが困難であり、また高精度を維持するためにリーマを早期に交換するとなると、一段と、コストの増大を招くという問題が発生する。
【０００６】
一方、近年になって、内燃機関の高回転化、高出力化に伴って、慣性重量の低減のために、ロッカーアームの軽量化が望まれ、ロッカーアームをプレス加工により製造する技術が多数提案されている。
【０００７】
プレス加工によりロッカーアームを製造する場合、鋼板に対し外径抜き加工及び折曲加工を施すことにより、所定形状のロッカーアーム本体を製造した後、そのロッカーアーム本体の両側壁にドリル旋削加工及びリーマ加工等の機械加工により軸固定孔を形成してロッカーアームを得る方法と、図８に示すように、鋼板に対し外径抜き加工を施す際に、軸固定孔（１ｆ）も同時に形成しておき、図９に示すようにその孔（１ｆ）が同軸線上に配置されるように折曲加工を施してロッカーアーム（１）を得る方法とが周知である。
【０００８】
しかしながら、前者の機械加工を用いる方法では、生産効率が低く、コストの増大を招くことに変わりなく、更にリーマの早期磨耗に起因する種々の問題も解決できるものではない。
【０００９】
また後者の外径抜き加工時に軸固定孔（１ｆ）を形成しておく方法では、折曲加工した際に、軸固定孔（１ｆ）が互いに位置ずれして、同軸線上に配置することが困難であり、高い位置精度を得ることが困難であるという問題を抱えている。
更に軸固定孔（１ｆ）はパンチの打ち抜きにより形成されるため、孔内面に、面粗さの大きい破断面が形成される。このため、その軸固定孔内にローラの支持軸を挿入固定した際に、軸固定孔と支持軸との接触面積を十分確保できず、ローラ支持軸を安定状態に固定できず、ローラ支持軸が脱外する等の不具合が発生する恐れがある。
【００１０】
なおこの方法において、軸固定孔（１ｆ）の内面を仕上げるために、リーマ仕上げ加工等を施すと、上記と同様の問題が発生することは言うまでもない。
【００１１】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、生産効率の向上及びコストの削減を図ることができ、十分な保持力でローラ支持軸を固定できる軸固定孔を、高い位置精度で形成できるロッカーアームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、この発明のロッカーアームの製造方法は、平行に配置される一対の両側壁と、その両側壁を連結する連結壁とを有するロッカーアーム本体を得る工程と、前記ロッカーアーム本体における両側壁の所定領域を、孔開け用パンチにより打ち抜いて下孔を形成する工程と、前記下孔にシェービング加工用パンチを打ち込んで孔内面を仕上げて、ローラ支持軸固定孔を形成する工程とを含むものを要旨としている。
【００１３】
この発明のロッカーアームの製造方法においては、打ち抜き孔開け加工及びシェービング加工等のプレス加工のみでロッカーアームの軸固定孔を形成するようにしているため、例えば軸固定孔を形成する際に、低能率のリーマ加工等の機械加工を行う必要がなくなり、生産効率を向上させることができる。
【００１４】
また所定形状のロッカーアーム本体を得た後、軸固定孔を形成するものであるため、正確な位置に精度良く軸固定孔を形成することができる。更に軸固定孔の内面は、シェービング加工により面粗さの小さい良好な面に仕上げられているため、ローラの支持軸を固定した際に、軸固定孔とローラ支持軸との接触面積を大きくでき、ローラ支持軸の保持力を十分に確保することができる。
【００１５】
またシェービング加工用パンチは、リーマに比べて、処理数当たりの磨耗が少ないので、長期安定した状態で高精度の軸固定孔を形成することができる。
【００１６】
一方、本発明においては、前記孔開け用パンチ及び前記シェービング加工用パンチのうちいずれか一方の基端部外周に面押し部を形成しておき、パンチ打ち込み時に、前記面押し部により孔周縁を押圧して圧潰変形させて面取り部を形成するのが好ましい。
【００１７】
すなわちこの場合、面取り部形成を別工程で行う必要がないので、高い生産効率を維持しつつ面取り部を形成することができる上更に、軸固定孔に挿入したローラ支持軸の端部を拡径状に加締めた際に、その加締め端部を、上記の面取り部に十分に圧接することができ、ローラ支持軸の固定力を一段と向上させることができる。
【００１８】
更に本発明においては、前記孔開け用パンチを、前記ロッカーアーム本体の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置するとともに、幅が上記ロッカーアーム本体の両側壁間に対応する寸法に設定された孔開け用ダイを前記ロッカーアーム本体の両側壁内側に配置しておき、上記両側の孔開け用パンチにより前記両側壁を外側から同時に打ち抜いて、両側壁に前記下孔を同時に形成し、更に、前記シェービング用パンチを、前記ロッカーアーム本体の両側壁外側に、互いに同軸線上に対向するようにそれぞれ配置するとともに、幅が上記ロッカーアーム本体の両側壁間に対応する寸法に設定されたシェービング加工用ダイを前記ロッカーアーム本体の両側壁内側に配置しておき、上記両側のシェービング加工用パンチを前記両側壁の下孔に同時に打ち込んで、両下孔の内面を同時に仕上げるものである。
【００１９】
このため、両側の軸固定孔を、同軸線上に、より高い精度で正確に配置することができるとともに、ロッカーアーム本体に作用するパンチ打ち込み時の圧力が両側から均等にバランス良く付与されるので、パンチ打ち込み圧力による悪影響が及ぶのを有効に防止することができる。
【発明の実施の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態であるロッカーアームの製造方法を、図面に基づいて詳細に説明する。
【００２１】
本製法においては、まず図１に示すように、鋼板の所定領域を打ち抜いて、所定形状の打ち抜き加工品（１０）を得る。
【００２２】
続いて図２に示すように、上記打ち抜き加工品（１０）に対して折曲加工を施して、ロッカーアーム本体（１１）を得る。
【００２３】
このロッカーアーム本体（１１）は、互いに平行に配置された一対の両側壁（２１）と、その両側壁間の一端側及び他端側を連結する連結壁（２２ａ）（２２ｂ）と、一端側連結壁（２２ａ）に設けられ、バルブステム（図６参照）に当接するステム当接部（２３）と、他端側連結壁（２２ｂ）に設けられ、シリンダヘッドに固定されたピボット部（図６参照）に係合するピボット係合部（２４）とを備えている。
【００２４】
次にこうして得られたロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）に、以下に詳述する孔開け装置を用いて、下孔を形成する。
【００２５】
すなわち本実施形態の孔開け装置は、図３及び図４に示すように、設置台（３１）を有しており、その設置台（３１）上には、幅が上記ロッカーアーム本体（１１）の両側壁間に対応する寸法に設定された孔開け用ダイ（３２）が設けられている。更に設置台（３１）上には、ロッカーアーム本体（１１）のピボット係合部（２４）に係合可能な位置決め突起（３３）が設けられている。そしてその位置決め突起（３３）にピボット係合部（２４）を係合するようにして、ロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）間中央に孔開け用ダイ（３２）を嵌合することにより、ロッカーアーム本体（１１）を設置台（３１）の所定位置に設置されるよう構成されている。
【００２６】
なお、孔開け用ダイ（３２）には、ロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）における軸固定孔形成位置に対応して、ダイ孔（３２ａ）が幅方向に貫通するように形成されている。
【００２７】
またこの孔開け装置には、設置台（３１）の両側にパンチ支持台（３５）が配置されるとともに、各パンチ支持台（３５）には、上記孔開け用ダイ（３２）と同軸上に孔開け用パンチ（３６）がパンチ支持部材（３７）を介して軸線方向に沿ってスライド自在に支持されている。更にパンチ支持台（３５）の両側には、昇降駆動自在な昇降駆動体（３８）が配置されており、この昇降駆動体（３８）の下端側に設けられたカム面（３８ａ）と、パンチ支持部材（３７）の基端側に設けられたカム面（３７ａ）とが摺動自在に当接配置されている。そして昇降駆動体（３８）が降下駆動することにより、孔開け用パンチ（３６）が軸線方向に沿って進出するよう構成されている。
【００２８】
また、パンチ（３６）の基端側外周には、面取り部形成用としてテーパ状の面押し部（３９）が形成されている。
【００２９】
なお後に詳述するように、孔開け用パンチ（３６）は、その刃先の直径寸法が、後のシェービング加工における取り代との関係を考慮して、ロッカーアーム完成品の軸固定孔の径よりも小さく設定されている。
【００３０】
以上の構成の孔開け装置により、ロッカーアーム本体（１１）に下孔を形成するには、まずロッカーアーム本体（１１）を上記したように、設置台（３１）上に設置して、昇降駆動体（３８）を降下させてパンチ（３６）を進出させる。これにより図５（ａ）に示すように、ロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）の所定領域が両側から同時に打ち抜かれて、両側壁（２１）に、互いに同軸線上に正確に配置された下孔（２６）がそれぞれ形成される。このとき下孔（２６）には、その内面の一部に、面粗さの大きい不良の破断面（２６ａ）が形成される。
【００３１】
またこの孔開け加工時において、パンチ（３６）が打ち込まれた際に、パンチ基端側の面押し部（３９）が、ロッカーアーム本体（１１）の開口端部周縁を押圧して圧潰変形させ、その周縁に沿って面取り部（２７）が形成される。
【００３２】
ところで本実施形態の孔開け装置においては、ロッカーアーム本体（１１）のの両側壁（２１）が打ち抜かれた後、ロッカーアーム本体（１１）が孔開け用ダイ（３２）に設置された状態で、設置台（３１）が、孔開け用ダイ（３２）と共に、水平方向にスライドして排出ステージに移動する。そして図示しない突き上げ機構により、ロッカーアーム本体（１１）が下方から突き上げられて、ダイ（３２）から取り出される。その後、ダイ孔（３２ａ）に、その軸線方向に沿って一側方から突き出しピン（図示省略）が挿通されて、ダイ孔（３２ａ）内の抜きカスが所定箇所に排出されることになる。更に抜きカスの排出が完了すると、設置台（３１）がスライドして元の位置に戻り、新たなロッカーアーム本体が設置されて、上記同様に、打ち抜き加工が行われる。こうしてロッカーアーム本体の孔開け加工が順次連続して行われる。
【００３３】
一方、孔開け用パンチ（３６）に代えてシェービング加工用パンチが装着されるとともに、孔開け用ダイ（３２）に代えてシェービング加工用ダイが装着される点を除いて、上記孔開け装置と同様な構成のシェービング加工装置によって、上記下孔付きロッカーアーム本体（１１）の下孔（２６）に対し、シェービング加工が施されて、内面仕上げが行われる。
【００３４】
すなわち下孔付きのロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）に形成された下孔（２６）に対し、それぞれ両側から同時にシェービング用パンチが打ち込まれて、図５（ｂ）に示すように、両下孔（２６）の内面全域が軸線方向に対し平行に削り取られ、こうして下孔（２６）の内面全域において、破断面（２６ａ）が消失して、面粗さの小さい良好な内面（せん断面）を有するローラ支持軸固定孔（２８）が両側同時に形成される。これにより完成品としてのロッカーアームが得られる。
【００３５】
なお、このシェービング加工も、上記孔開け加工と同様に、順次連続的に処理される。
【００３６】
ところで、シェービング加工での取り代は、側壁（２１）の肉厚との関係で設定するのが良い。ここで取り代は、図５（ａ）に示すように、シェービング加工での削り量を「Ｌ１」としたとき、この削り量（Ｌ１）の２倍に相当するものであり、換言すれば、シェービング加工用パンチの径と孔開け用パンチ（３６）の径との差に相当するものである。そして、この取り代は、側壁（２１）の肉厚（Ｔ）に対し、５〜１２％に設定するのが好ましい。すなわちこの取り代が小さ過ぎると、下孔（２６）の内面全域を均等に削り取ることができず、軸固定孔（２８）の寸法精度が低下する恐れがあり、また逆に取り代が大き過ぎると、下孔（２６）の内面に破断面が形成される恐れがある。
【００３７】
また取り代は、良好なせん断面が形成されるように、使用する材料によって、上記規定範囲内において、適宜設定するのが好ましい。例えば軟鋼を使用する場合には、取り代を小さめに、また硬鋼を使用する場合には、取り代を大きめに設定するのが良い。
【００３８】
以上のように、本実施形態の方法によれば、外径抜き加工、折曲加工、打ち抜き孔開け加工、及びシェービング加工等のプレス加工のみでロッカーアームを製造するものであるため、例えばプレス加工に比べて低能率のリーマ加工等を行う必要がなく、生産効率の向上及びコストの削減を図ることができる。
【００３９】
また本実施形態においては、折曲加工により所定形状のロッカーアーム本体（１１）を得た後、そのロッカーアーム本体（１１）に、軸固定孔（２８）を形成するものであるため、正確な位置に精度良く軸固定孔（２８）を形成することができる。更に軸固定孔（２８）の内面は、シェービング加工により面粗さの小さい良好な面に仕上げられているため、ローラの支持軸を固定した際に、軸固定孔とローラ支持軸との接触面積を大きくでき、ローラ支持軸の保持力を十分に確保することができる。従って、軸固定孔にローラ支持軸を安定状態に固定でき、例えばローラ支持軸の脱外等の不具合が発生するのを確実に防止することができる。
【００４０】
しかも孔開け加工及びシェービング加工において、ロッカーアーム本体（１１）の両側壁（２１）に、両側から同時に、パンチを打ち込んで、両側同時に、孔（２６）（２８）を形成するようにしているため、両側の孔（２６）（２８）を、同軸線上に、精度良く正確に配置することができるので、より一層、安定した状態にローラ支持軸を固定することができる。しかもパンチ打ち込み時の圧力が両側から均等にバランス良く付与されるので、パンチ打ち込み圧力により、有害な変形が生じるようなことを有効に防止することができる。
【００４１】
更に本実施形態におけるシェービング加工用パンチは、従来のリーマ仕上げ加工におけるリーマに比べて、処理数当たりの磨耗が少ないので、長期安定した状態に高精度の軸固定孔（２８）を形成することができるとともに、シェービング加工用パンチを早期に交換する必要もなく、長期使用でき、耐久性の向上はもちろん、一段と、コストの削減を図ることができる。
【００４２】
また本実施形態においては、ロッカーアームにおける軸固定孔（２８）の開口周縁に面取り部（２７）を形成しているため、軸固定孔（２８）にローラ支持軸を挿入してローラ支持軸の端部を拡径状に加締めた際に、ローラ支持軸端部を上記面取り部（２７）に確実に圧接することができ、ローラ支持軸の固定力を一段と向上させることができ、より確実にローラ支持軸の脱外等の不具合が発生するのを防止することができる。
【００４３】
更にこの面取り部（２７）は、孔開け加工と同時に形成するようにしているため、面取り加工を、別途行う必要がなく、高い生産効率を維持することができる。
【００４４】
しかもパンチ（３６）に面押し部（３９）を形成しているため、一対のパンチ（３６）の打ち抜きタイミングにずれが生じたとしても、パンチ打ち込み圧力による悪影響を回避できる。すなわちパンチ（３６）に面押し部を形成しない場合には、パンチ（３６）によりロッカーアーム本体（１１）の側壁（２１）を打ち抜いた直後、孔開け用ダイ（３２）に加わるパンチ打ち込み荷重は「０」となるので、仮に左右のパンチ（３６）の打ち抜きタイミングがずれていると、打ち込み荷重が片側から加わってしまい、ダイ（３２）等が破損してしまう恐れがある。ところが、パンチ（３６）に面押し部（３９）を形成する場合には、パンチ（３６）による打ち抜き後も、面押し部（３９）によってダイ（３２）に面押し荷重が加わっているため、左右のパンチ（３６）の打ち抜きタイミングがずれていたとしても、上記面押し荷重によってダイ（３２）が支持されるので、ダイ（３２）が破損する等の不具合を確実に防止することができる。
【００４５】
ここで図５に示すように、面取り部（２７）の面取り量（Ｌ２）は、側壁（２１）の肉厚（Ｔ）に対し、１０〜３０％に設定するのが好ましい。すなわち、面取り量（Ｌ２）が少な過ぎると、ローラ支持軸を加締め固定した際に支持軸の面取り部（２７）への圧接量が少なくなり、ローラ支持軸の固定力を十分に確保できない恐れがある。逆に面取り量（Ｌ２）が多過ぎると、軸固定孔（２８）周辺の圧潰量が多くなり、バリとなって周囲にはみ出したり、有害な変形が生じて、軸固定孔（２８）の真円度が低下する恐れがある。
【００４６】
なお上記実施形態においては、ロッカーアーム本体を、外径抜き加工及び折曲加工等のプレス加工により得る場合について説明しているが、本発明はそれだけに限られず、例えば鍛造や精密鋳造（ロストワックス）によりロッカーアーム本体を得、そのロッカーアーム本体に上記したように軸固定孔を形成するようにしても良い。
【００４７】
更に本発明において、面取り部（２７）の形成は、シェービング加工と同時に行うようにしても良い。すなわちシェービング加工用パンチの基端側周囲にテーパ状に面押し部を設けておいて、シェービング加工用パンチを下孔（２６）に打ち込む際に、面押し部を下孔（２６）の開口端部周縁に押圧して面取り部を形成するようにしても良い。
【００４８】
もっとも本発明においては、面取り部を必ずしも形成する必要はなく、もちろん面取り部の形成を、孔開け加工やシェービング加工と同時に行わなくとも良い。
【実施例】
【００４９】
鋼板に対して外径抜き加工及び折曲加工を施して、側壁部の肉厚が３．５ｍｍの折曲加工品（ロッカーアーム本体）を作製した。
【００５０】
そしてこのロッカーアーム本体を、パンチ径が９．６８ｍｍの孔開け用パンチと、ダイ孔径が９．８２ｍｍのダイとを具備した上記実施形態と同様な孔開け装置を用いて両側壁に下孔を形成し、更にパンチ径が１０．０ｍｍのシェービング加工用パンチと、ダイ孔径が１０．１２ｍｍのダイとを具備した上記実施形態と同様なシェービング加工装置を用いて、上記下孔に対し、シェービング加工を施して、下孔内面の仕上げを行った。
【００５１】
こうして得られたロッカーアームは、その両側壁に形成される一対の軸固定孔が同軸線上に正確に配置されてそれぞれ高い位置精度を有するものであった。また軸固定孔の内面は、面粗さの小さい良好な仕上がりのせん断面に形成されていた。
【発明の効果】
【００５２】
以上のように、この発明のロッカーアームの製造方法によれば、所定形状のロッカーアーム本体を得、そのロッカーアーム本体の両側壁を打ち抜いて下孔を形成した後、その下孔の内面をシェービング加工により仕上げるものであるため、打ち抜き孔開け加工及びシェービング加工等のプレス加工のみでロッカーアームにおける軸固定孔を形成することができる。従って、従来のように低能率のドリル研削加工やリーマ加工等を行う必要がなく、生産効率の向上及びコストの削減を図ることができる。また所定形状のロッカーアーム本体を得た後、軸固定孔を形成するものであるため、正確な位置に位置精度良く軸固定孔を形成することができる。更に軸固定孔の内面は、シェービング加工により面粗さの小さい良好な面に仕上げられているため、その軸固定孔内にローラの支持軸を挿入固定した際に、軸固定孔とローラ支持軸との接触面積を大きくでき、ローラ支持軸の保持力を十分に確保できて、ローラ支持軸の脱外等の不具合が発生するのを防止することができる。また本発明におけるシェービング加工用パンチは、孔仕上げ用リーマに比べて、処理数当たりの磨耗が少ないので、長期安定した状態に高精度の軸固定孔を形成することができるとともに、シェービング加工用パンチを早期に交換する必要もなく、長期使用が可能となり、この点においても、一層、コストを削減することができるという効果がある。
【００５３】
一方、本発明において、孔開け用パンチ又はシェービング加工用パンチの基端部外周に面押し部を形成して、パンチ打ち込みと同時に、孔周縁部に面取り部を形成する場合には、面取り部形成を別工程で行う必要がないので、高い生産効率を維持しつつ面取り部を形成することができる上更に、軸固定孔に挿入したローラ支持軸の端部を拡径状に加締めた際に、その加締め端部を、上記の面取り部に十分に圧接することができ、ローラ支持軸の固定力を一段と向上させることができ、ローラ支持軸の脱外等の不具合が発生するのを、より確実に防止できるという利点がある。
【００５４】
また本発明において、孔開け加工時又はシェービング加工時に、ロッカーアーム本体の両側から両側壁にパンチを打ち込んで、両側同時に処理しているため、両側の軸固定孔を、同軸線上に正確に形成することができるので、より安定した状態にローラ支持軸を固定できるとともに、パンチ打ち込み圧力が両側から均等にバランス良く付与されるので、パンチ打ち込み圧力により、有害な変形等が生じるのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】この発明の実施形態であるロッカーアームの製造方法において中間製品としての打ち抜き加工品を示す図であって、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図である。
【図２】実施形態の方法において中間製品としてのロッカーアーム本体を示す図であって、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図である。
【図３】実施形態の方法に使用された孔開け装置を示す断面図である。
【図４】実施形態の孔開け装置における設置台を示す斜視図である。
【図５】同図（ａ）は実施形態の方法において孔開け直後のロッカーアーム本体の軸固定孔周辺を拡大して示す断面図、同図（ｂ）はシェービング加工後のロッカーアーム本体の軸固定孔周辺を拡大して示す断面図である。
【図６】車両における内燃機関の動弁機構を示す断面図である。
【図７】従来のロッカーアームを示す斜視図である。
【図８】従来方法において中間製品としての打ち抜き加工品を示す図であって、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図である。
【図９】従来のプレス加工により得られるロッカーアームを示す図であって、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１１…ロッカーアーム本体
２１…側壁
２１ａ、２１ｂ…連結壁
２６…下孔
２７…面取り部
２８…軸固定孔
３２…孔開け用ダイ
３６…孔開け用パンチ
３９…面押し部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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