(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレめっき鋼板から成形された、かしめ部と主部からなる有底筒状の電池用缶であって、側壁主部とかしめ部の真円度が０．０７ｍｍ〜０であり、側壁主部の内面の表面粗さＲａが０．１０〜１．９μｍであり、かしめ部内面の表面粗さＲａが１．０〜０．０１μｍであって、開口部内面に丸みを形成したことを特徴とする、電池用缶。
【請求項２】
電池の内面側のめっき層の表層がＮｉ、Ｎｉ−Ｆｅ合金、Ｎｉ−Ｓｎ合金、
のいずれか一の層であり、中間層が存在しないか存在する場合は
Ｎｉ、Ｎｉ−Ｓｎ−Ｆｅ合金のいずれか一の層であり、下地層は存在しないか存在する場合はＮｉ、またはＮｉ−Ｆｅ合金の層であって、電池の外面側のめっき層の表層がＮｉ、またはＮｉ−Ｆｅ合金の層であり、下地層は存在しないか存在する場合はＮｉ−Ｆｅ合金の層である、請求項１に記載された、電池用缶。
【請求項３】
プレめっき鋼板が低炭素アルミキルド鋼である、請求項１または２に記載された、電池用缶。
【請求項４】
開口部内面の丸みが０．２〜３．０mmである、請求項１に記載された、電池用缶。
【請求項５】
開口部内面の丸みが０．５〜２．０mmである、請求項１に記載された、電池用缶。
【請求項６】
側壁主部とかしめ部の真円度が０．０５mm〜０である円筒部で形成された、請求項１ないし５のいずれか１項に記載された、電池用缶。
【請求項７】
側壁の厚みが底部の厚みより薄い、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された、電池用缶。
【請求項８】
側壁主部とかしめ部の厚みが異なる、請求項１ないし７のいずれか１項に記載された、電池用缶。
【請求項９】
底部の厚みのばらつきが０．０５mm〜０、側壁主部の厚みのばらつきが０．０４mm〜０、かしめ部の厚みのばらつきが０．０３mm〜０である、請求項１ないし８のいずれか１項に記載された、電池用缶。
【請求項１０】
めっき鋼板より形成したカップを絞り加工と再絞り加工により縮径と増長をおこなって得た有底筒状体を平均しごき率１〜２５％でしごき加工して側壁の肉厚を均一薄肉化した筒状体を側壁先端部近傍を除いて再絞り加工して縮径すると共に表面を
粗面化して側壁主部を形成した後側壁先端部近傍を側壁主部より軽度に再絞り加工して側壁主部より径が大きくかつ粗面化の小さいかしめ部を形成し次いでトリーミングして開口部内面に丸みを形成することを特徴とする電池用缶の製造方法。
【請求項１１】
絞り加工を第１工程ないし第５工程で行い縮径と同時に側壁先端部にフランジを形成し次の第６工程で平均しごき率１〜２５％でしごき加工を行って表面を平滑化すると共にフランジ直下の側壁先端部近傍の肉厚を側壁部より大とし、第７工程で側壁先端部近傍を除いて再絞り加工を行って内表面を粗面化した側壁主部を形成すると共に側壁主部の先端部近傍に段差を形成し次いで第８工程で段差部分と側壁先端部の間を再絞り加工して径を側壁主部の径より大としてかしめ部を形成し、第９工程でトリミングを行って第８工程で形成したかしめ部先端を側壁側面と平行する方向に切断してかしめ部先端に丸みを配設した、請求項１０に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１２】
第６工程のしごき加工で径の異なる２枚のリングを使用して側壁の先端側を厚肉とし底部側をそれより薄肉の二段側壁とする、請求項１１に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１３】
第９工程のトリミングで第８工程で形成したかしめ部先端を屈曲部で切断してかしめ部先端に丸みを配設した、請求項１１に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１４】
第７工程の側面主部を形成する再絞り加工の再絞り比を、第５工程の径／第７工程の径＝１．０４〜１．２０とし、ダイラジアスを大きくし、クリアランスを側壁の厚みと同一にしてしごき加工により均一化された側壁厚みを変化させないで再絞り加工する、請求項１１に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１５】
第６工程のしごき加工をアプローチ部、ランド部、逃げ部を有し、ランド部の長さが０．５〜２mmであり、アプローチ部の中心線に対する角度が４°〜１０°であり、逃げ部の中心線に対する角度が２°〜１０°であるリングを用いて行う、請求項１１ないし１４のずれか１項に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１６】
絞り加工を第１工程ないし第５工程で行い縮径と同時に側壁先端部にフランジを形成し次の第６工程でしごき加工を行って表面を平滑化すると共にフランジ直下の側壁先端部近傍の肉厚を側壁部より大とし、第７工程でフランジ直下の側壁先端部近傍を除いて再絞り加工を行って側壁主部とかしめ部を形成し、第８工程でトリミングを行って第７工程で形成したかしめ部先端を側壁側面と平行する方向に切断してかしめ部先端に丸みを配設した、請求項１１に記載された電池用缶の製造方法。
【請求項１７】
第８工程のトリミングで第７工程で形成したかしめ部先端を屈曲部で切断してかしめ部先端に丸みを配設した、請求項１６に記載された電池用缶の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカリマンガン電池、ニッケルカドミウム電池、ニッケル電池等の端子兼容器として用いる電池用缶およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルカルマンガン電池等に用いられる缶はトランスフア絞りにより製造されるため底部の厚さが、側面部より薄いものであったので正極合剤の加圧上、また耐内圧強度上から厚みを必要とする底部の肉厚が側面部の肉厚より大きくし、また正極合剤との接触面積を大きくし接触抵抗を低減するために缶内面の表面粗さを９〜１１μｍの粗面とすることが提案されている。（特公平７−９９６８６号）このような粗さの大きな粗面とすると、接触抵抗は減少するが、他の問題が発生する。
つまり、絞り、しごき加工時に用いた加工油の洗浄が困難となり、残存する油分のためこの缶を用いて電池を組み立てると初期は良好である短絡電流が１ヶ月保存後著しく低下する傾向がみられる。
また正極合剤を充填する場合充填が困難となり、ペレット状の正極合剤が破壊される恐れが大きい。
さらに、電池のかしめ部が粗面であると漏液が発生する危険が大きい。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、保存後の短絡電流の低下を防止し、かしめ部からの漏液を防止し、正極合剤と缶との接触面積を大きくして接触抵抗を減少し、高性能、高安全性の端子を兼ねた電池用缶とその製造方法を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１． プレめっき鋼板から成形された、かしめ部と主部からなる有底筒状の電池用缶であって、側壁主部とかしめ部の真円度が０．０７ｍｍ〜０であり、側壁主部の内面の表面粗さＲａが０．１０〜１．９μｍであり、かしめ部内面の表面粗さＲａが１．０〜０．０１μｍであって、開口部内面に丸みを形成したことを特徴とする、電池用缶。
２．  電池の内面側のめっき層の表層がＮｉ、Ｎｉ−Ｆｅ合金、Ｎｉ−Ｓｎ合金、
のいずれか一の層であり、中間層が存在しないか存在する場合は
Ｎｉ、Ｎｉ−Ｓｎ−Ｆｅ合金のいずれか一の層であり、下地層は存在しないか存在する場合はＮｉ、またはＮｉ−Ｆｅ合金の層であって、電池の外面側のめっき層の表層がＮｉ、またはＮｉ−Ｆｅ合金の層であり、下地層は存在しないか存在する場合はＮｉ−Ｆｅ合金の層である、請求項１に記載された、電池用缶。
３．  プレめっき鋼板が低炭素アルミキルド鋼である、１項または２項に記載された、電池用缶。
４．  開口部内面の丸みが０．２〜３．０mmである、１項に記載された、電池用缶。
５．  開口部内面の丸みが０．５〜２．０mmである、１項に記載された、電池用缶。
６．  側壁主部とかしめ部の真円度が０．０５mm〜０である円筒部で形成された、１項ないし５項のいずれか１項に記載された、電池用缶。
７．  側壁の厚みが底部の厚みより薄い、１項ないし６項のいずれか１項に記載された、電池用缶。
８．  側壁主部とかしめ部の厚みが異なる、１項ないし７項のいずれか１項に記載された、電池用缶。
９．  底部の厚みのばらつきが０．０５mm〜０、側壁主部の厚みのばらつきが０．０４mm〜０、かしめ部の厚みのばらつきが０．０３mm〜０である、１項ないし８項のいずれか１項に記載された、電池用缶。
１０．  めっき鋼板より形成したカップを絞り加工と再絞り加工により縮径と増長をおこなって得た有底筒状体を平均しごき率１〜２５％でしごき加工して側壁の肉厚を均一薄肉化した筒状体を側壁先端部近傍を除いて再絞り加工して縮径すると共に表面を
粗面化して側壁主部を形成した後側壁先端部近傍を側壁主部より軽度に再絞り加工して側壁主部より径が大きくかつ粗面化の小さいかしめ部を形成し次いでトリーミングして開口部内面に丸みを形成することを特徴とする電池用缶の製造方法。
１１．  絞り加工を第１工程ないし第５工程で行い縮径と同時に側壁先端部にフランジを形成し次の第６工程で平均しごき率１〜２５％でしごき加工を行って表面を平滑化すると共にフランジ直下の側壁先端部近傍の肉厚を側壁部より大とし、第７工程で側壁先端部近傍を除いて再絞り加工を行って内表面を粗面化した側壁主部を形成すると共に側壁主部の先端部近傍に段差を形成し次いで第８工程で段差部分と側壁先端部の間を再絞り加工して径を側壁主部の径より大としてかしめ部を形成し、第９工程でトリミングを行って第８工程で形成したかしめ部先端を側壁側面と平行する方向に切断してかしめ部先端に丸みを配設した、１０項に記載された電池用缶の製造方法。
１２．  第６工程のしごき加工で径の異なる２枚のリングを使用して側壁の先端側を厚肉とし底部側をそれより薄肉の二段側壁とする、１１項に記載された電池用缶の製造方法。
１３．  第９工程のトリミングで第８工程で形成したかしめ部先端を屈曲部で切断してかしめ部先端に丸みを配設した、１１項に記載された電池用缶の製造方法。
１４．  第７工程の側面主部を形成する再絞り加工の再絞り比を、第５工程の径／第７工程の径＝１．０４〜１．２０とし、ダイラジアスを大きくし、クリアランスを側壁の厚みと同一にしてしごき加工により均一化された側壁厚みを変化させないで再絞り加工する、１１項に記載された電池用缶の製造方法。
１５．  第６工程のしごき加工をアプローチ部、ランド部、逃げ部を有し、ランド部の長さが０．５〜２mmであり、アプローチ部の中心線に対する角度が４°〜１０°であり、逃げ部の中心線に対する角度が２°〜１０°であるリングを用いて行う、１１項ないし１４項のずれか１項に記載された電池用缶の製造方法。
１６．  絞り加工を第１工程ないし第５工程で行い縮径と同時に側壁先端部にフランジを形成し次の第６工程でしごき加工を行って表面を平滑化すると共にフランジ直下の側壁先端部近傍の肉厚を側壁部より大とし、第７工程でフランジ直下の側壁先端部近傍を除いて再絞り加工を行って側壁主部とかしめ部を形成し、第８工程でトリミングを行って第７工程で形成したかしめ部先端を側壁側面と平行する方向に切断してかしめ部先端に丸みを配設した、１１項に記載された電池用缶の製造方法。
１７．  第８工程のトリミングで第７工程で形成したかしめ部先端を屈曲部で切断してかしめ部先端に丸みを配設した、１６項に記載された電池用缶の製造方法。」
に関する。
【０００５】
本発明における、缶の側面主部の内面の表面粗さＲａは粗さが０．１０μｍ以下では粗さが小さすぎ、正極合剤との接触抵抗の低減が不充分となるため電池性能が劣る。
また１．９μｍ以上の大きな粗さでは板厚のくびれを伴いやすくピンホールの原因となる危険がある。
【０００６】
かしめ部においては表面粗さＲａは、かしめは縮み加工で表面が粗いと円周方向圧縮応力によるしわが発生し易いのでかしめ加工性とシール性から制限される。Ｒａが１．０μｍ以上ではガスケットとの間に間隙が生じやすくなり電解液の漏液が発生する危険がある。
０．０１μｍ以下にすることは技術的に出来ない。
【０００７】
粗面の粗さを表すパラメーターとして、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４  には次のように定義されている。
算術平均粗さ（Ｒａ）
最大高さ（Ｒｙ）
十点平均粗さ（Ｒｚ）
凹凸の平均間隔（Ｓｍ）
局部山頂の平均間隔（Ｓ）
負荷長さ率（ｔｐ）
いずれも粗さ曲線から求められる数値であり粗さ曲線には、山、谷などが定義されている。ところで上述のパラメータの内、Ｓｍ、Ｓでは高さ方向の量が入らず、Ｒｙ、Ｒｚ、ｔｐでは微小な凹凸である局部山、局部谷の存在が無視されるので本発明ではＲａで粗さを表すことにした。
なお、Ｒａの測定は東京精密株式会社製、表面粗さ形状測定機  ５７５Ａ−３ＤＦを用いた。
【０００８】
鋼板材料としては加工によるピンホール、開口端の割れを発生させないようにするため大型介在物の少ない、例えば連続鋳造の低炭素アルミキルド鋼板がよい。
【０００９】
缶開口部内面に丸みを形成すると、かしめ加工に際し、ガスケット挿入時に傷付き、ゆがみがなく組み立てが確実に行われ、さらにかしめの際の円周方向圧縮応力による端面の割れ、しわが発生しないので密封安全性が高い。
開口部内面の丸みは０．２〜３．０ｍｍの範囲が好ましく、０．５〜２．０ｍｍの範囲がより好ましい。
０．２ｍｍ以下であると挿入時にガスケットが傷ついたり、開口部が変形する原因となり、３．０ｍｍを越えるとかしめ時開口端にしわが生じやすくなって好ましくない。丸み部を設けると傷付き、ゆがみがなく組み立てが確実に行われ、さらにかしめの際の円周方向圧縮応力による端面の割れ、しわが発生しないので密封安全性が高い。
【００１０】
主部、かしめ部が真円であると正極合剤との密着が円周方向で均一になり、かしめ強度が周方向で均一になる作用が奏されるので真円に近いことが好ましい。主部、かしめ部の真円度が０．０７ｍｍを越えると、正極合剤との密着に問題が生じて性能が低下したり、かしめ不良が生じて好ましくない。
０．０５ｍｍ〜０がより好ましい。真円度０は真円である。
真円度の測定には、株式会社ミツトヨ製  非接触形真円度円筒度測定機  ＲＬ−１０１を用いた。
【００１１】
落下、耐内圧等の強度上側壁の必要厚みは底部より薄く済むので缶の軽量化のためには必要な最低限の底板厚を設定しその厚みの原板を使用するとよい。
側壁主部とかしめ部の厚みが異なると例えば側壁主部を薄くして軽量化をはかり、かしめ部を主部より厚くしてかしめのしわを防止する効果が奏される。
【００１２】
底部の厚みのバラつきが０．０５ｍｍを越えると落下した時、局部が凹んだりする欠点が生じ、側壁主部の厚みのバラツキが０．０４ｍｍを越えると正極合剤との密着が不均一になる問題が生じる。かしめ部の厚みのバラツキが０．０３ｍｍを越えると、かしめ不良が生じやすいという問題が生じる。
したがって底部の厚みのばらつきが０．０５ｍｍ〜０、側壁主部の厚みのばらつきが０．０４ｍｍ〜０、かしめ部の厚みのばらつきが０．０３ｍｍ〜０であることが好ましい。
この範囲外では安定した性能が得られなくなる傾向があり好ましくない。
【００１３】
鋼板表面には電池性能上、防錆上、必要なめっきを両面に施す。
缶体のめっき鋼板は鋼板にＮｉをめっきし、場合によりさらにＳｎをめっきした鋼板である。めっき時にＮｉやＳｎの一部が鋼板の表面に分散したり、鋼板のＦｅがめっき層に分散したり、めっきした金属が互いに分散して合金を形成する場合がある。
本発明の缶体のめっき鋼板のめっき層について説明すると、めっき層の内面側は表１の構造となっている。
【００１４】
【表１】
0003567577.tif 000002
【００１５】
（註）  表中−は存在しないことを示す。下地層の次は基体の鋼板である。Ｓｎの存在する場合はＮｉめっき層の上にＳｎめっきをほどこした場合或いはＳｎとＮｉの合金のめっきを施した場合である。
【００１６】
また外面のめっき層は表２に示す通りとなっている。
【００１７】
【表２】
0003567577.tif 000003
【００１８】
次に製造方法の発明において、絞り加工の次にしごき加工して壁部の肉厚を均一化した後、再絞り加工するのは内面を粗面化して正極合剤との接触面積を大にし、接触抵抗を小とするためである。
側壁主部の再絞り比を１．０４〜１．２０としダイラジアスを大きくして、クリアランスを側壁と同一にし、肉厚の変化を防止することにより、表面粗さＲａは大きくなる。
かしめ部の再絞りは再絞り比は側壁主部の再絞り比より小さいので表面の粗さは小さくなり平滑となる。
トリミングはかしめ部先端の屈曲部を切断することにより開口部には丸みが形成される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
発明の実施の態様を図面に基づき製造方法により説明する。
はじめに説明のため図１４に電池を示す。１は正極缶、２は正極合剤、３がセパレータ、４が集電体、５がガスケット、６が負極端子、７が負極活物質である。本発明は正極缶に関する。
【００２０】
図１は、カップ８を絞り加工したところである。９は底部、１０は側壁である。ポンチ等加工具は図示していない。
図２〜図５はいずれも順次再絞り加工した缶を示し、図５で缶体の径はｄ４となった。
絞りと再絞りの繰り返しで径を小さくするとともに高さを増すが、側壁厚みが絞り作用で開口部程厚くなるのでこれを均一薄肉化するために６工程目でしごきを導入する。
【００２１】
図６はしごき加工した缶体を示す。壁部の肉厚はｔ１となり、径ｄ５はｄ４と同一であり縮径はない。
拡大部から明らかなように側壁部１１の先端部には段差１３を有する側壁先端部１２が形成されている。
均一薄肉化を効果的かつめっき層にダメージを与えることなく行うには１３図のような中心線に対する角度が４°〜１０°であるアプローチ部１７、長さが０．５〜２ｍｍのランド部１８、中心線に対する角度が２°〜１０°である逃げ部１９を有したしごきリング１６を用いることがよく、特にランド部の設定が重要である。
しごきによる板厚の減少率をしごき率と言うが、しごき前の再絞り（２〜５工程）で薄肉化再絞りを導入するとしごき率が小さくなり、しごきによる平滑化は大きくならない。
【００２２】
図７は側壁１１を再絞り加工し側壁主部２０を形成した缶であって径ｄ６はしごき加工した缶の径ｄ５より小さくなっている。側壁先端部近傍２１は絞られていないので径はしごき加工した缶と同一である。
再絞り比（ｄ５／ｄ６）は比較的小さく（１．０４〜１．２０）し、かつダイラジアスを大きめにし、さらにクリアランスは側壁と同等（ｔ１）にして均一化された側壁厚み（ｔ１）を変化させないようにすることがよい。
こうして出来た側壁主部は半径方向の絞り加工により、しごき工程直後と比較して表面粗さＲａが大きくなる。
Ｒａが大きくなると加工油の洗浄が困難になり、残油が充填物に何らかの悪影響を与え、電池性能を低下させる可能性があるので極端に大きく出来ない。また大掛かりな洗浄は衛生上、環境上避けるべきである。
【００２３】
図８は段差部２２と側壁先端部近傍２１を再絞りしかしめ部２３を形成した缶体である。再絞り比は側壁主部より小さいので径ｄ７はしごき加工した缶の径ｄ５より小さいが、側面主部の径ｄ６より大となっている。
このように側壁のかしめ部再絞りは側壁主部を形成した後、８工程目に行う。この部分の径ｄ７はｄ６よりわずかに大きいが、そのため再絞り比が主部より小さくなり粗さの変化は少なく、従って主部より滑らかである。この場合絞りしごきすればより滑らかなかしめ部が得られる。
この再絞りでもしごきで均一になった厚みを崩さないことが重要である。
このように径はｄ５＞ｄ７＞ｄ６となる。
しごき工程での缶の抜き取りは一般に非常に大きい力を必要とする。そのため開口部にフランジを残しておくことが引っ掛かりを確実にし、円周上の一部に偏った力による缶の変形するを防止することに有利である。また万一、変形が生じた場合も７、８工程はこれを矯正し、真円度を向上させる効果がある。
トリミングはかしめ部先端２４で行われる。この部分は第８工程のダイラジアスをＲとすると、トリミング前にはほぼ半径Ｒ＋ｔ１の屈曲部２５が形成される。この屈曲部の半径はトリミングの加工力で変形し、やや変わる傾向がある。
トリミングのバリはかしめ時の端面の割れ、しわを防止するため極力少なくすることがよい。
【００２４】
トリミングは図９と図１０に示されるようにかしめ部の先端の屈曲部２５切断する。
【００２５】
図１１は拡大部から明らかなように、側壁の先端側に段差部分２７を有する厚肉部２６を配設し、底部側に段差部分２８を有する薄肉部２９が設けられている。これはしごき加工でしごきリングを２枚同心にセットし、最終的に主部に相当する部分をｔ１、かしめ部に相当する部分をｔ２（ｔ２＞ｔ１）にしておき、８工程でｔ１に絞りしごきし形成することも出来る。
【００２６】
本発明は図１２に示すように、第７工程でしごき加工後トリミングの位置まで再絞り加工してかしめ部の再絞りを省略し、トリミングにより開口端に丸みをつける方法であり、本発明に包含される。
【００２７】
【実施例】
次に実施例と比較例を示して本発明を具体的に説明する。
【００２８】
実施例１
炭素０．０３％、マンガン０．１８％、リン０．０１２％、硫黄０．００２％の冷延鋼板（厚み０．２５ｍｍ）の両面にニッケルめっき（厚み２  μｍ  ）した後、熱処理して拡散させ、ニッケル−鉄合金層を形成させた材料を用いた。板の状態で水溶性の加工油（日本工作油製  Ｇ２７００  ＮＴ）を塗り、直径５１ｍｍに打ち抜き、図１ないし図９の工程にピップ部形成を加えたプロセスで、主部内径１３．４ｍｍ、かしめ部内径１３．７ｍｍ、高さ５０．３ｍｍ、側壁部厚み０．２１ｍｍの缶をプレス成形した。缶を４０℃の湯で６０秒間スプレー洗浄し、乾燥させ電池用缶を得た。
この缶を正極缶として使い以下の手順で単３サイズのアルカリマンガン電池を作成した。二酸化マンガンと黒鉛とを水酸化カリウムで混練し、加圧成形してペレット状にしたものを正極合剤とした。この正極合剤を缶内に挿入した後、セパレータを挿入し、亜鉛粒と酸化亜鉛を飽和させた水酸化カリウムからなる負極活物質をセパレータ内に入れた。かしめ部下部をネックイン加工後、集電体を溶接した負極端子、ガスケットを組み立てたものを挿着し、開口端をかしめて電池とした。
電池を２５℃で１６時間放置した直後のものと６０℃−湿度９５％に４週間保存したものをそれぞれ３０個、短絡電流値、内部抵抗（交流インピーダンス法）を測定した。測定結果の平均値（除  漏洩缶）を表３に示す。
【００２９】
【表３】
0003567577.tif 000004
【００３０】
成形は、第１工程から第５工程まではＲｄ＝３ｍｍ（Ｒｄ…ダイラジアス）、ＣＬ＝０．２５ｍｍ（ＣＬ…クリアランス）の再絞りである。第６工程のしごき加工はＣＬ＝０．２１ｍｍであり、平均しごき率は１６．０％である。第７工程はＲｄ＝３ｍｍＣＬ＝０．２１ｍｍ、第８工程はＲｄ＝１．５ｍｍＣＬ＝０．２１ｍｍである。第９工程のトリミングはトリミング径１４．１２ｍｍである。
【００３１】
実施例２
第５工程をＲｄ＝０．７ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして電池用缶とし、実施例１と同様にして電池とした。平均しごき率は１０．６％である。
【００３２】
実施例３
第４工程と第５工程をＲｄ＝０．７ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして電池用缶とし、実施例１と同様にして電池とした。平均しごき率は７．５％である。
【００３３】
実施例４
第３工程と第４工程と第５工程をＲｄ＝０．７ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして電池用缶とし、実施例１と同様にして電池とした。平均しごき率は４．５％である。
【００３４】
実施例５
第３工程と第４工程をＲｄ＝０．７ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとし、第５工程をＲｄ＝０．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして電池用缶とし、実施例１と同様にして電池とした。平均しごき率は１．９％である。
【００３５】
実施例６
第３工程をＲｄ＝０．７ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとし、第４工程と第５工程をＲｄ＝０．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとし、第８工程をＲｄ＝１．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２０７ｍｍとした以外は実施例１と同様にして電池用缶とし、実施例１と同様にして電池とした。平均しごき率は１．４％である。
【００３６】
比較例１
第５工程までＲｄ＝３ｍｍ、ＣＬ＝０．３０ｍｍの再絞りとした以外は実施例１と同様にした。平均しごき率は２８％である。
【００３７】
比較例２
第８工程でかしめ部のしごきをしない以外は実施例６と同様にした。平均しごき率は１．４％である。
【００３８】
比較例３
第３工程ないし第５工程をＲｄ＝０．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同様にした。平均しごき率は０．９％である。
【００３９】
比較例４
第３工程のＲｄ＝０．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとし、第４工程と第５工程をＲｄ＝０．２ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとした以外は実施例６と同様にした。平均しごき率は０％である。
【００４０】
比較例５
第４工程までは比較例３と同様にし、第５工程をＲｄ＝０．２ｍｍ、ＣＬ＝０．２５ｍｍとし、第６工程、第７工程、第９工程を実施例６と同様とし、第８工程をＲｄ＝３．５ｍｍ、ＣＬ＝０．２１ｍｍとした。平均しごき率は０．５％である。
【００４１】
総合評価として短絡電流値が保存後も４．０を下回らず、かつ漏洩のないものを○、そうでないものを×とする相対評価を行った。本発明の範囲にあるものはいずれも良好な結果が得られている。
本発明に対し、比較例１のように主部Ｒａが０．１以下では短絡電流が劣る。比較例３のように粗さが１．９を超えると初期の性能はよいが経時で劣化する。この原因は粗さが大きすぎるために谷部に油が残留し、徐々にしみ出し、発電要素と反応していることが予想される。また比較例４のようにＲａが極端に大きくなると初期の性能も悪くなる。この場合主部の粗さが大きすぎるため缶内面と正極合剤との接触が悪化していると考えられる。
比較例２、比較例３、比較例４、比較例５のようにかしめ部のＲａが１．０を超えるとガスケットとの間に間隙が生じやすくなり電解液の漏洩が起こりやすい。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は、側壁主部の内面の表面租さＲａを０．１０〜１．９μｍとし、かしめ部内面の表面粗さＲａを１．０〜０．０１μｍとしたことにより正極合剤との接触抵抗が低減し電池性能が非常に向上し、かしめ部の表面粗さＲａを１．０〜０．０１μｍとしたことにより平滑となり漏液の発生がない効果が奏される。
【図面の簡単な説明】
【図１】絞りカップを示す説明図である。
【図２】第１絞り缶を示す説明図である。
【図３】第２絞り缶を示す説明図である。
【図４】第３絞り缶を示す説明図である。
【図５】第４絞り缶を示す説明図である。
【図６】しごき加工した缶を示す説明図である。
【図７】側壁主部を再絞りした缶を示す説明図である。
【図８】かしめ部を再絞りした缶を示す説明図である。
【図９】トリミングした缶を示す説明図である。
【図１０】かしめ部先端の屈曲部を示す説明図である。
【図１１】二枚リングを用いたしごき缶を示す説明図である。
【図１２】側壁主部とかしめ部を同時再絞りした缶を示す説明図である。
【図１３】しごきリングの説明図である。
【図１４】電池の説明図である。
【符号の説明】
１  正極缶
２  正極合剤
３  セパレータ
４  集電体
５  ガスケット
６  負極端子
７  負極活物質
８  カップ
９  底部
１０  側壁
１１  側壁部
１２  側壁先端部
１３  段差
１４  フランジ
１５  トリミング位置
１６  しごきリング
１７  アプローチ部
１８  ランド部
１９  逃げ部
２０  側壁主部
２１  側壁先端部近傍
２２  段差部
２３  かしめ部
２４  かしめ部先端
２５  屈曲部
２６  厚肉部
２７  段差部分
２８  段差部分
２９  薄肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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