(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体スチールを連続鋳造機において鋳造して薄プレートを成形し、鋳造熱を利用しながら炉装置を介して送り込み、粗圧延スタンドにおいて中間の厚さに粗圧延し、仕上げ圧延スタンドにおいて再圧延して所望の最終厚さのスチールストリップ又はシートを形成するスチールストリップ又はシートの製造方法であって、
a.圧延された本質的にフェライト構造を有するスチールストリップを製造する場合には、少なくとも炉装置から、本質的に粗圧延スタンドへの導入速度及び続く厚さの減少の速度に調和する速度で、粗圧延スタンドから仕上げ圧延スタンドの下流に置かれている剪断機構までストリップ、プレート又はその一部を、中断することなく送り込み、粗圧延スタンドから出るストリップはスチールが本質的にフェライト構造を有する温度に冷却される一方；
b.圧延された本質的にオーステナイト構造を有するスチールストリップを製造する場合には、粗圧延機から出るストリップをオーステナイト範囲内の温度とするか又はその温度に保持し、仕上げ圧延スタンドにおいてそれを本質的にオーステナイト域で最終厚さに圧延し、次いでこの圧延の後にフェライト域に冷却する
ことを特徴とし、そして
連続鋳造機において鋳造されるスチールと粗圧延スタンドにおいて圧延されるスチールとは、連続する材料流れを形成せず、そして鋳造されたスチールを剪断機構を用いて５〜６個の通常のコイルの長さに相当する長さに切断する、
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
圧延されたオーステナイト構造を有するストリップの中間の厚さが1.8mm未満であり、そしてストリップ又はシートが90％未満の合計減厚比でフェライト域においてフェライト構造を有するストリップ又はシートが最終厚さまで冷間圧延され、その場合、スチールストリップは低もしくは超−低炭素スチールから製造され、深絞りスチールに適していることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
フェライト域における圧延から生ずる合計減厚比が87％未満であることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
工程a.においてフェライト構造を有するストリップ又はシートが少なくとも部分的に最終厚さに達することを特徴とする請求項２又は３に記載の方法。
【請求項５】
中間の厚さが1.5mm未満であることを特徴とする請求項１〜４の１つに記載の方法。
【請求項６】
スチールストリップ又はシートの幅／厚さ比が1500より大きいことを特徴とする請求項１〜５の１つに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、液体スチールを連続鋳造機で鋳造して薄プレートを成形し、鋳造熱を利用しながら炉装置を介して供給し、粗圧延スタンド（roughing  stand）で通過する際の中間の厚さ（pass−over  thickness）に粗圧延し（roughed）、仕上げ圧延スタンドで再圧延して所望の最終厚さのスチールストリップ又はシートを成形するスチールストリップ又はシートの製造方法ならびにそのような方法で用いるのに適した装置に関する。
以下の本文でスチールストリップと言う場合、これはスチールシートも含むとして理解されるべきである。薄プレートはその厚さが150mm未満、好ましくは100mm未満であるプレートを意味すると理解される。
この種の方法はヨーロッパ特許出願０  666  122から既知である。
この特許出願は薄いスチールプレートをトンネル炉装置で均一化した後に連続的に鋳造し、複数の熱間圧延段階で、すなわちオーステナイト域（austenitic  field）で圧延し、2mm未満の厚さを有するストリップを成形する方法を記載している。
実施において実現することができる圧延装置及び圧延系列（rolling  trains）を用いてそのような最終厚さを達成するために、スチールストリップを好ましくは誘導炉を用いて少なくとも第１圧延スタンドの後に再加熱することを提案している。
連続鋳造機とトンネル炉装置との間に分離装置（separating  device）を置き、その装置を用いて連続的に鋳造される薄プレートを大体等しい長さの片に切断し、その片をトンネル炉装置において約1050℃〜約1150℃の温度で均一化する。トンネル炉装置を出た後、必要なら、圧延装置の下流でスチールストリップが巻かれるべき巻コイル（wound  coil）のコイル重量に相当する重量を有するハーフプレートに、片を再切断することができる。
本発明の目的はより多くの選択肢を与え、さらにそれを用いてもっと有効な方法でスチールストリップ又はシートを製造することができる既知の型の方法を提供することである。この目的のために、本発明の方法は、
a.圧延された本質的にフェライト構造を有するスチールストリップを製造する場合には、少なくとも炉装置から、本質的に粗圧延スタンドへの導入速度及び続く厚さの減少の速度に相当する速度で、粗圧延スタンドから仕上げ圧延スタンドの下流に置かれている加工装置までストリップ、プレート又はその一部を、中断することなく送り込み、粗圧延スタンドから出るストリップはスチールが本質的にフェライト構造を有する温度に冷却される一方；
b.圧延された本質的にオーステナイト構造を有するスチールストリップを製造する場合には、粗圧延機から出るストリップをオーステナイト範囲内の温度とするか又はその温度に保持し、仕上げ圧延スタンドにおいてそれを本質的にオーステナイト域で最終厚さに圧延し、次いでこの圧延の後にフェライト域（ferritic  field）に冷却する
ことを特徴とする。
これに関し、ストリップは厚さが減少したプレートを意味すると理解される。
フェライト構造を有するか又は冷間圧延されたスチールストリップの製造のための通常の方法では、出発点は熱間圧延されたスチールのロールであり、それはEP  0,666,112から既知の方法を用いて製造される。この種の熱間圧延されたスチールのロールは通常16〜30トンの重量を有する。この場合、得られるスチールストリップの幅／厚さ比率が大きく、ストリップの寸法を制御するのが非常に困難である、すなわちストリップの幅ならびにストリップの長さにわたって厚さの分布（thickness  profile）を制御するのが非常に困難であるという問題が生ずる。材料の流れが不連続であるために、熱間圧延されたストリップの先端（top）と後端（tail）は圧延装置において中心部と異なって挙動する。寸法の制御に関する問題は、特に、熱間圧延されたストリップがフェライト圧延もしくは冷間圧延のために仕上げ圧延スタンドに入り、そこから出る間に、生じる。実際には、正しくない寸法を有する先端及び後端を可能な限り短く保つ試みにおいて、進歩した自己適合的制御システム及び多数のモデルが用いられてきた。それにもかかわらず、すべてのロールが先端及び後端を有し、それは排除しなければならず、長さが最高で数十メートルにもなり得る。
現在用いられている装置の場合、約1200〜1400の幅／厚さ比が実際に達成し得る最大とされている：それより大きい幅／厚さ比は、安定な状況に達する前に長すぎる先端及び後端を生じ、従って過剰量のスクラップを生ずる。
他方、熱間圧延もしくは冷間圧延されたスチールストリップを加工する時の材料の効率の観点から、厚さが同じか又は減少したもっと大きい幅に対する必要性がある。市場では2000又はそれより大きい幅／厚さ比が望まれているが、上記の理由から既知の方法を用いて実際に達成することはできない。
本発明の方法は、炉装置から、いずれかの速度で、オーステナイト域において中断されない方法又は連続的方法でスチールストリップを粗圧延し、それをフェライト域に冷却し、フェライト域でそれを圧延して、最終厚さを与えることを可能にする。
ストリップの寸法を制御するためには、ずっと簡単なフィードバック制御で十分であることが証明された。
本発明は、先行技術に従うと熱間圧延スチールストリップのみが製造される方法を、本質的に同じ手段を用いながら、この方法を用いて圧延された本質的にオーステナイト構造のスチールストリップの他に冷間圧延スチールストリップの性質を有する圧延された本質的にフェライト構造のスチールストリップをも得ることができるというようなやり方で使用できるという洞察（insight）も利用している。
これはより広い範囲のスチールストリップを製造するためそしてさらに特定的には市場において有意により高い付加価値を有するスチールストリップを製造するためにそれ自体既知の装置を用いる可能性を開拓している。さらに、下記の本文で説明する通り、該方法は段階ａに従ってフェライト構造を有するストリップを圧延する場合に特別な利点を与える。
本発明は下記の本文で記載する通り、複数の他の重要な利点を達成することも可能にする。
本発明の方法を行う場合、プレートがある程度で（at  temperature）均一化される炉装置の下流で可能な限り早く、オーステナイト域で粗圧延を行うのが好ましい。さらに、高い圧延速度及び減厚比（reduction）を用いるのが好ましい。スチールに関して一定の性質を得るために、プレート又は少なくともその過剰な部分（excessive  part）がオーステナイト及びフェライト構造が互いに隣合って存在する２−相域（two  phase  field）に移り変わるのを防ぐことが必要である。炉装置を出た後、均一化されたオーステナイト構造を有するプレートは側縁において最も急速に冷却される。冷却はまず、プレート又はストリップの現在の厚さと同等の幅を有するプレートの縁部分に及んで起こることが見いだされた。ストリップが炉を出てから短時間の後にそして好ましくは有意な減厚比を以てそれを圧延することにより、冷却される縁部分の程度を制限できる。そうすると正しいストリップの形及び実質的に幅全体にわたって一定で予測可能な性質を有するストリップを製造することが可能になる。
幅にわたって実質的に均一な温度分布は、実質的に均一なプレートの厚さと一緒になって、本発明を用いることができる作業範囲がより広いという追加の利点を与える。２−相域において圧延を行うのは望ましくないので、温度に関する作業範囲は、下側において（on  the  underside）、最初に２−相域に移り変わるプレートの部分、すなわち縁領域の温度により制限される。通常の方法では、その場合中心部分の温度はまだオーステナイトがフェライトに変化し始める遷移温度よりずっと高い。それにもかかわらず中心部分の比較的高い温度を利用できるようにするために、縁を再加熱することが先行技術において提案されている。本発明を用いるとこの手段は不必要であるか又は少なくとも有意に低い程度で必要であり、結果は特に幅の方向において実質的にプレート全体が遷移温度に近い温度になるまでオーステナイト圧延法を続けることができることである。
より均一な温度分布は、大部分がまだ十分にオーステナイト域にあり、かくしてまだ圧延され得る間に、プレートの比較的小さい部分がすでに２−相域に移り変わり、かくしてさらなる圧延を望ましくないものとする状況を予防する。ここで、オーステナイト域から変態（transformation）が起こる温度範囲の比較的小さい温度幅を経て冷却されると、材料の大部分が変態することも考慮されねばならない。これは遷移温度より下への小さい温度低下でさえスチールの大部分が変態するという結果を生ずることを意味する。この理由で、実施においてはこの温度範囲の最高温度より下への温度低下についてかなりの不安がある。
本発明及び本発明を行うための装置のさらに詳細な実施態様ならびに典型的実施態様は特許出願NL−1003293に記載されており、その全体は本特許の内容となるとみなされる。
本発明は深絞りスチール（deep−drawing  steel）の製造に用いるために特に適している。深絞りスチールとして適しているために、スチールグレード（steel  grade）は複数の要求を満たさねばならず、そのいくつかの重要なものを下記で議論する。
その第１の部分が底と本体を含み、その第２の部分が蓋である密閉式のいわゆる２−部分カン（two−part  can）を得るために、第１の部分のための基材は深絞りスチールから作られる平面状ブランクであり、それを最初に深絞りして例えば90mmの直径及び例えば30mmの高さを有するカップを成形し、次いでそのカップの壁を絞って（drawn）例えば66mmの直径及び例えば115mmの高さを有するカンを成形する。種々の製造段階におけるスチール材料の厚さに関する指示的値は：ブランクの最初の厚さ0.26mm、カップの底の厚さ及び壁の厚さ0.26mm、カンの底の厚さ0.26mm、カンの中間の（half−way  up）壁の厚さ0.09mm、カンの上縁の厚さ0.15mmである。
深絞りスチールは非常に延性であり、時間の経過を経てそのままでなければならず、すなわちそれは老化してはならない。老化は高い変形力、変形の間の亀裂形成及び流れすじのための表面欠陥に導く。老化に対抗する１つの方法は炭素の沈澱（precipitaion）によるいわゆる過剰老化（overageing）である。
もっとずっと軽いカンを作り得ることによって材料を節約するという要望も、与えられたブランクの最初の厚さから出発してカンの壁及び又カンの上縁の可能な限り最小の最終厚さを達成するために要求される高い延性に影響を及ぼしている。カンの上縁は深絞りスチールに特別な要求を示す。壁を絞ることによりカンを成形した後、より小さい蓋を用いて蓋の材料を節約できるように、上縁の直径はネッキング（necking）として既知の方法により縮小される。ネッキングの後、蓋を取り付けることができるように上縁の上部に沿ってフランジが設けられる。ネッキング及びフランジを設けることは特に、以前には本体の二次加工の間にすでに変形していた深絞りスチールのさらなる延性に関して高い要求を示す方法である。
延性に加え、スチールの純度が重要である。この場合純度は、混入物、ほとんどの場合酸化的（oxidic）又は気体状混入物がない程度を意味すると理解される。この種の混入物は酸素スチール−製造プラント（oxygen  steel−making  plant）でスチールを製造する時ならびに深絞りスチールのための出発材料を成形するスチールプレートの連続的鋳造で用いられる鋳造粉末（casting  powder）から形成される。ネッキング及びフランジの成形の間に、混入物は亀裂をもたらし得、それ自身が今度はその内容物で満たされ、次いで密閉されたカンにおけるその後の漏れの原因となる。保存及び輸送の間、カンから漏れる内容物は特に汚染の結果として他のカン及びその回りの品物に損害を引き起こし得、それは漏れているカンとその内容物のみの価値の何倍にもなる。カンの縁の厚さが減少すると共に混入物から生ずる亀裂の危険は増加する。従って深絞りスチールは混入物を含んではならない。スチール製造の現在の方法において混入物が避けられない限り、混入物の寸法は可能な限り小さく保たれるべきであり、混入物は非常に少数でのみ存在するべきである。
さらに別の要求は深絞りスチールの異方性の程度に関する。深絞り／壁絞り（wall−drawn）又は壁−薄化（wall−thinned）２−部分カンを製造する場合、カンの上縁は平らな表面とはならず、カンの円周を通る波模様を有する。専門家の間では、波の山は耳（ears）と呼ばれる。耳形成（earing）の傾向は深絞りスチールの異方性の結果である。平らな表面であって、フランジに変形することができる上縁を得るために、耳を最も低いくぼみのレベルまで切断しなければならず、このプロセスは材料の損失をもたらす。耳形成の程度は全体的な冷間圧延減厚比及び炭素濃度に依存する。
プロセスエンジニアリングの考察の場合、1.8mm又はそれより大きい厚さを有する熱間圧延シート又はストリップから出発するのが通常である。約85％の減厚比を用いるとこれは約0.27mmの最終厚さを生ずる。それぞれのカンのための材料の消費を最小にするという要望から、好ましくは0.21mm未満のもっと小さい最終厚さが望ましい。約0.17mmという指針としての値がすでに挙げられている。従って約1.8mmという与えられた出発の厚さにおいて、これは90％より大きい減厚比を必要とする。通常の炭素濃度を用いるとこれは甚だしい耳形成を生じ、かくしてこれらの耳を切断する結果、材料の追加の損失に導き、かくしてより小さい厚さから得る利益の一部を無効にする。特別−低（extra−low）又は超−低炭素スチール（ULCスチール）の使用による解決が追求されてきた。一般に0.01％未満、0.001％もしくはそれ未満の値程度に低い炭素濃度を与えられてきたこの種のスチールは酸素スチール−製造プラントにおいて、より多くの酸素をスチールメルト中に吹き込み、より多くの炭素を燃焼させることによって製造される。必要ならこの後に真空がま処理を行い、炭素濃度をさらに低下させることができる。より多くの酸素をスチールメルト中に導入する結果として、これはスチールメルト中の望ましくない金属酸化物も生じ、それは鋳鋼プレート中及び後に冷間圧延ストリップ中に混入物として残る。混入物の影響は、冷間圧延スチールの最終厚さがより低いことによって増大する。議論してきた通り、混入物は亀裂形成をもたらすので損害を与えるものである。最終厚さがより低くなる結果として、この損害を与える影響は一層有力な理由を以てULCスチールに当てはまる。結果は、包装目的のためのULCスチールグレードの収率が、スクラップの量が多いために低いということである。
本発明の他の目的は、通常0.1％〜0.01％の炭素含有率を意味すると理解される低−炭素スチールクラスのスチールグレードから深絞りスチールを製造し、高い材料収率で低い最終厚さを達成することを可能にし、他の利点を達成することも可能にする方法を提供することである。本発明に従うとこの方法は、スチールストリップが0.1％〜0.01％の炭素含有率を有する低−炭素スチールであり、それを1.8mm未満の中間の厚さでオーステナイト域からフェライト域に冷却し、フェライト域における圧延による合計の減厚比が90％未満であることを特徴とする。異方性の程度は炭素濃度及び深絞りスチールがフェライト域において供された合計の圧延減厚比に依存する。
本発明は、オーステナイト域からの遷移の後のフェライト域における合計の減厚比が耳形成のために重要であり、十分に薄いストリップを以てフェライト域に入ることにより、フェライト域における冷間圧延の時に、与えられた炭素含有率に関するある限定された限度内に減厚比を保つことによって、耳形成を予防するか又は制限することができるというさらなる考察に基づいている。
本発明の方法の好ましい実施態様は、フェライト域における圧延によりもたらされる合計の減厚比が87％未満であることを特徴とする。最小の異方性が起こる圧延減厚比の程度は、炭素濃度に依存し、炭素濃度が低下すると共に上昇する。低−炭素スチールの場合、最小の異方性及び従って最小の耳形成を与える冷間圧延減厚比は87％未満又はより好ましくは85％未満の範囲内にある。優れた変形性と合わせると、合計減厚比は75％より高く、より好ましくは80％より高いのが好ましい。
中間の厚さが1.5mm未満であることを特徴とする本発明の他の実施態様の場合、低い最終厚さにおいて、フェライト域で行われるべき減厚比を低く保つことができる。
示した方法は、一般的に既知の装置を用いて既知の方法で製造することができる深絞りスチールを与え、そしてそれはこれまで可能であった厚さより薄い深絞りスチールを製造することを可能にする。フェライト域における圧延及びさらなる加工のために既知の方法を用いることができる。
ここで図面に従い、制限ではない実施態様に言及して本発明をさらに詳細に説明する。図面において：
図１は本発明の装置の側面線図を示し；
図２は装置中の位置の関数としてのスチール中の温度曲線を示しているグラフを示し；
図３は装置中の位置の関数としてのスチールの厚さ分布を示しているグラフを示す。
図１において参照数字１は薄プレートを鋳造するための連続−鋳造機を示す。この導入部的記載においては、連続−鋳造機は150mm未満、好ましくは100mm未満の厚さを有する薄いスチールプレートを鋳造するのに適していると理解される。参照数字２は鋳造ラドル（ladle）を示し、そこから鋳造されるべき液体スチールがトランスファーラドル（trandfer  ladle）３中に供給され、トランスファーラドルはこの設計において減圧トランスファーラドル（vacuum  transfer  ladle）の形態をとっている。トランスファーラドル３の下に鋳造用金型４があり、その中に液体スチールが注がれ、そこでそれは少なくとも部分的に固化する。必要なら鋳造用金型４に電磁ブレーキが備えられていることができる。減圧トランスファーラドル及び電磁ブレーキは必要ではなく、それぞれ独立して用い、より高い鋳造速度及びより優れた鋳鋼の内部の質を達成する可能性を与えることもできる。通常の連続鋳造機は約6m/分の鋳造速度を有し；減圧トランスファーラドル及び／又は電磁ブレーキなどの特別な手段は8m/分又はそれ以上の鋳造速度の可能性を与える。固化した薄プレートは例えば200mの長さを有するトンネル炉７中に導入される。鋳造プレートが炉７の端部（end）に達するとすぐに、剪断機構６を用いてプレートをプレートパート（plate  part）に切断する。各プレートパートは５〜６個の通常のコイルに対応するスチールの量に相当する。複数のこの種のプレートパートを保存するため、例えば３つのそのようなプレートパートを保存するための室が炉にある。結局、連続鋳造機の鋳造ラドルを交換しなければならず、新しいプレートの鋳造を開始する必要がある間に、装置の炉の下流にある部分は運転を続けることができる。又、炉における保存はその中におけるプレートパートの滞留時間を増加させ、かくしてプレートパートのより良い温度の均一化を確実にもする。プレートが炉に入る速度は鋳造速度に対応し、従って約0.1m/秒である。炉７の下流に酸化物−除去装置９があり、この場合それは、プレートの表面上に形成された酸化物を表面から吹き払うための高圧水流（high−pressure  water  jets）の形態にある。プレートが酸化物−除去装置を通過し、粗圧延装置10に入る速度は約0.15m/秒である。粗圧延装置の機能を果たす圧延装置10は２つのフォー−ハイスタンド（four−high  stands）を含む。必要なら、緊急用に剪断機構８を挿入することができる。
図２から、トランスファーラドルを出る時に約1450℃の高さにあるスチールプレートの温度はローラーコンベアーを経て約1150℃の高さまで下がり、炉装置においてこの温度で均一化されることがわかる。それぞれａ及びｆで示すオーステナイト法及びフェライト法の両方の場合に、酸化物−除去装置９において水を強力に噴射する結果、プレートの温度は約1150℃から約1050℃に下がる。粗圧延装置10の２つの圧延スタンドにおいて、プレートの温度は各ロール通過毎にさらに約50℃下がり、最初に約70mmの厚さを有したプレートは約950℃の温度において、42mmのリム間厚さを用いる２段階で、約16.8mmの厚さを有するスチールストリップに成形された。位置の関数としての厚さ分布を図３に示す。数字はmmにおける厚さを示す。冷却装置11及び１組のコイルボックス12及び必要なら追加の炉装置（示していない）が粗圧延装置10の下流に挿入される。
圧延されたオーステナイト構造を有するストリップを製造する場合、圧延装置10から出るストリップを、適宜、一時的に保存し、コイルボックス12中で均一化し、余分の温度上昇が必要ならそれをコイルボックスの下流に置かれる加熱装置（示していない）で加熱する。冷却装置11、コイルボックス12及び炉装置（示していない）は上記に概述した位置とは異なる互いに関する位置にあることができることは、当該技術分野における熟練者に明らかであろう。厚さが減少する結果として、圧延されたストリップは約0.6m/秒の速度でコイルボックスに入る。第２の酸化物−除去装置13が冷却装置11、コイルボックス12又は炉装置（示していない）の下流に置かれ、圧延されたストリップの表面上に形成され得る酸化物表皮を再度除去する。必要なら、ストリップから先端及び後端を切断するためにもう１つの剪断装置も挿入することができる。次いでストリップは圧延系列14中に導入され、それは６個の直列に連結されたフォー−ハイ圧延スタンドの形態をとることができる。オーステナイト構造を有するストリップが製造されている場合、５個の圧延スタンドを用いるだけで例えば1.0mmという所望の最終厚さに達せしめることが可能である。この操作において各圧延スタンド毎に達する厚さを、70mmのプレート厚さの場合につき、図３の上の列の数字で示す。圧延系列14を出た後、その時約900℃という最終温度において1.0mmという厚さを有するストリップを冷却装置15を用いて強力に冷却し、コイル巻取機16に巻く。それがコイル巻取機に入る速度は約13m/秒である。
圧延されたフェライト構造を有するスチールストリップが製造されるべき場合、粗圧延装置10を出るスチールストリップを冷却装置11を用いて強力に冷却する。次いでストリップはコイルボックス12及び必要なら炉装置（示していない）を迂回し、酸化物が酸化物−除去装置13で除去される。これまでにフェライト域に達したストリップは約750℃の温度にある。上記の通り、材料のいくらかはまだオーステナイト構造であり得るが、炭素含有率及び所望の最終的質に依存して、これは許容され得る。約0.7〜0.8mmというフェライト構造を有するストリップに関する所望の最終厚さを達成するために、圧延系列14の６個のスタンドのすべてが用いられる。オーステナイト構造を有するストリップが圧延された状況の場合と同様に、フェライト構造を有するストリップを圧延する場合、最後の圧延スタンドによる減厚比を除いて各圧延スタンドに関して本質的に同じ減厚比がある。これをスチールストリップのフェライト圧延に関して位置の関数として図２に示す温度曲線及び図３の下の数字の系列によって示される厚さ分布において示す。温度曲線は、ストリップが再結晶温度より十分に高い出口温度を有することを示している。従って酸化物の形成を予防するために、冷却装置15を用いてストリップを所望のコイル巻き温度に冷却するのが望ましいかも知れず、その場合再結晶はまだ起こり得る。圧延系列14からの出口温度が低すぎる場合、圧延系列の下流に置かれる炉装置18を用い、圧延されたフェライト構造を有するストリップを所望のコイル巻き温度に上げることができる。冷却装置15及び炉装置18は互いに並列又は直列に置くことができる。フェライト構造を有するストリップが製造されているか又はオーステナイト構造を有するストリップが製造されているかに依存して、１つの装置を他の装置で置き換えることも可能である。言及した通り、フェライト構造を有するストリップが製造されている場合、圧延は連続的に行われる。これは圧延装置14及び場合により冷却装置15又は炉装置18から現れるストリップが１個のコイルの形成の場合に通常である長さより大きい長さを有すること、ならびに炉全体の長さかそれより長いプレートパートが連続的に圧延されることを意味する。ストリップを通常のコイルの寸法に対応する所望の長さに切断するために、剪断機構17がある。先行技術は、限られた鋳造速度を一般に用いられるもっとずっと高い圧延速度に一致させるために、２つの連続鋳造機を用いるが、装置の種々の部品ならびにその部品を用いて行うプロセス段階、例えば均一化、圧延、冷却及び一時的保存を適切に選ぶことにより、１つの連続鋳造機を用いてこの装置を運転できることが証明された。必要なら、追加のいわゆる密閉式コイル巻取機を圧延系列14の直下流に挿入し、ストリップの移動及び温度の制御を助けることができる。該装置は1000〜1500mmの範囲内の幅を有し、圧延されたオーステナイト構造を有する約1.0mmというストリップの厚さ及び圧延されたフェライト構造を有するストリップの約0.7〜0.8mmという厚さを有するストリップのために適している。炉装置７における均一化時間は、炉と同じ長さの３つのプレートの保存の場合、約10分である。コイルボックスはオーステナイト圧延において２つの完全なストリップを保存するのに適している。
本発明の方法及び装置は、例えば1.2mm未満の最終厚さを有する薄いオーステナイトストリップを製造するために特に適している。この種のストリップは、異方性の結果としての耳形成に関し、例えば飲料カン工業における包装スチールとして用いるためのさらなるフェライト減厚に特に適している。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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