(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被破砕物を排出する排出筒の上に円筒状シエルを設けてそれぞれの上端と下端のフランジを一体に固定し、円筒状シエルの内側にはシエルライナを固定し、円筒状シエル内に設けた回転軸にブレーカハンマやブレーカライナ、グラインダを含む破砕部材を取付け、円筒状シエルと排出筒の間には被破砕物の粒度を調整するためのチョークリングを設け、上記グラインダを取付けるロータを上、下２段に設け、各ロータにグラインダをグラインダピンを介して取付ける取付径及び周位置を下段ロータに対し上段ロータでは同一又は異なる位置に選択自在に設定した縦型破砕装置の破砕部構造。
【請求項２】
前記上下２段のロータのグラインダピンの取付径位置を下段ロータに対し上段ロータでは同一又は外側位置に選択自在に設定したことを特徴とする請求項１に記載の縦型破砕装置の破砕部構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、円筒状シエル内部で被破砕物を破砕する縦型破砕装置の破砕部構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種廃棄物などの被破砕物を円筒状シエル内部に投入し、シエル内側のシエルライナとシエル中心の回転軸の外側に設けたブレーカハンマ又はブレーカライナ、グラインダとの間で破砕するように構成された縦型破砕装置が公知である。このような破砕装置の一例として実開昭６２−１５６３４８号公報に開示されたものが知られている。
【０００３】
この公報に記載されている破砕装置は、排出筒の上に筒状シエルを設け、シエルの内側にシエルライナを固定し、シエルの中心に設けた回転軸にブレーカハンマやブレーカライナ、あるいはグラインダなどの破砕部材を取付け、シエルと排出筒の間には被破砕物の粒度を調整するチョークリングを設け、排出筒とシエルはそれぞれの上端又は下端のフランジをボルトで一体に締結し、排出筒内には破砕部材で破砕された被破砕物を回転するアームで掻き集めるスクレーパが設けられ、一定方向に送られた被破砕物をスクレーパによる案内で排出口へと送り出すように構成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述したように従来の縦型破砕装置においては被破砕物の粒度は、主としてチョークリングによる隙間の設定を調整することにより設定されるのが一般的である。シエルと排出筒との間に設けたチョークリングで隙間を所定の距離に設定すると、この隙間から落下しない大きな被破砕物は何度もグラインダで打撃されてチョークリングで設定された所定以下の粒度まで破砕され、これにより粒度が所定以下のレベルに調整されるのである。
【０００５】
この場合、被破砕物を打撃するグラインダは、一般に上下２段に設けられ、かつ上下のグラインダの取付径位置が一致したものとされている。このため、設計時に定められた取付径位置にグラインダが取付けられて破砕装置が組立てられた後は、グラインダの取付径位置を移動させることができないから、グラインダの取付径位置によって破砕粒度を調整することもできない。しかし、チョークリングにより隙間を調整する方法だけでは粒度の調整を大きく変化させることはできず、一定の限界がある。従って、チョークリングによる隙間の調整は勿論であるが、さらにグラインダの位置の調整によっても粒度の調整を可変とすることが所望されている。
【０００６】
この発明は、上記の問題に留意して、グラインダにより被破砕物を破砕する際に被破砕物の性質、形状に応じて破砕粒度を簡易な手段により可変とし得る縦型破砕装置を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記の課題を解決する手段として、被破砕物を排出する排出筒の上に円筒状シエルを設けてそれぞれの上端と下端のフランジを一体に固定し、円筒状シエルの内側にはシエルライナを固定し、円筒状シエル内に設けた回転軸にブレーカハンマやブレーカライナ、グラインダを含む破砕部材を取付け、円筒状シエルと排出筒の間には被破砕物の粒度を調整するためのチョークリングを設け、上記グラインダを取付けるロータを上、下２段に設け、各ロータにグラインダをグラインダピンを介して取付ける取付径及び周位置を下段ロータに対し上段ロータでは同一又は異なる位置に選択自在に設定した縦型破砕装置の破砕部構造としたのである。
【０００８】
上記構成の縦型破砕装置によれば、チョークリングによる被破砕物の粒度の調整と平行して破砕部材のグラインダの取付径及び周位置の調整によっても調整が行なわれる。この場合、グラインダを取付けるロータは上下２段に設けることが前提である。上段ロータのグラインダ取付径及び周位置を下段ロータのグラインダ取付径位置と同一又は外側又は内側のいずれかの異なる位置を選択自在に設定することによりグラインダによる破砕粒度が次のように変化する。
【０００９】
即ち、上段ロータで下段ロータよりグラインダピンの取付径位置を外側とすると、上段ロータのグラインダとシエル又はシエルライナとの間のスペースが小さくなり、グラインダによる打撃で被破砕物は小さく破砕されるため破砕粒度が小さくなるが、打撃破砕の回数が増大するため破砕処理速度が遅くなり、このため破砕能力は低下する。
【００１０】
これに対し、上段ロータで下段ロータよりグラインダピンの取付径位置を内側とすると、上段ロータのグラインダとシエル又はシエルライナとのスペースが大きくなり、グラインダによる打撃破砕は被破砕物を大きい破砕状態とするため破砕粒度が大きくなり、その分だけ破砕能力は大きくなる。
【００１１】
【実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は実施形態の縦型破砕装置の主縦断面図である。図示の破砕装置は、シエル内にグラインダを含む破砕部構造が示されており、下部の排出部の大部分については図示省略している。図において、１は円筒状シエル、２は排出筒（上部のみ）であり、円筒状シエル１は上部が広くなった浅いテーパ状で、上端が投入口として開口し、下端を排出筒２に支持され、固定されている。円筒状シエル１の内側には多数のシエルライナ３が配置されている。
【００１２】
円筒状シエル１の中央に設けた垂直の回転軸４の上部寄りに設けたブレーカ５にブレーカライナ５ａが取付けられ、中間から下部寄りには上、下２段のロータ６、６が設けられ、各ロータのロータ板６ａと６ａ間にそれぞれグラインダピン７を介して複数のグラインダ８、８が回転自在に取付けられている。なお、ブレーカライナ５ａ、５ａに代えてブレーカハンマを取付ける場合もあり、回転軸４に取付ける破砕部材の構造は図示のものに限らず自由に設計し得る。
【００１３】
上、下２段のロータ６は、それぞれのグラインダピン７（７Ｕ  、７Ｄ  ）を設けるピン中心の半径方向位置について、図示の例では下段のピン７Ｄ  （径Ｄ２  ）より上段のピン７Ｕ  （径Ｄ１  ）の径方向位置の方が大きく設定されている（Ｄ１  ＞Ｄ２  ）。グラインダピン７の円周方向の取付ピッチは、図示の場合、３６°間隔で合計１０本とされ、この円周方向の取付ピッチは上、下段のロータ６のそれぞれにおいて同じである。但し、図２、図３に示すように、下段のグラインダ８Ｄ  と上段のグラインダ８Ｕ  は千鳥状に配置されている。上段ロータ６の円周方向で上記グラインダピン７Ｕ  と７Ｕ  の間にはそれぞれ予備穴７ａ’が複数箇所設けられている（図示の例では合計１０箇所）。
【００１４】
これは、所望によって、上、下段のグラインダ８Ｕ  、８Ｄ  の取付半径位置を従来と同様に一致させることができるようにするため予備的に設けたものである。従って、図示のように上段ロータ６でグラインダ８Ｕ  、８Ｕ  ……を大径側位置にセットして用いる場合は、予備穴７ａ’……にグラインダピン７は挿置されない。図２は図１の矢視ＩＩ−ＩＩから見たロータ６の平面図であるが、上段のロータ６のロータ板６ａにグラインダピン７Ｕ  （径Ｄ１  ）が嵌合され、予備穴７ａ’（径Ｄ２  ）が設けられているのが示されている。この図２には、一部を破断して上段ロータ６のグラインダ８Ｕ  、８Ｕ  、グラインダピン７Ｕ  、７Ｕ  と下段ロータ６のグラインダピン７Ｄ  、７Ｄ  （径Ｄ２  ）の上端が示されている。この図から、上段ロータ６に設けた予備穴７ａ’の取付径位置（Ｄ２  ）が、下段のロータ６のグラインダピン７Ｄ  、７Ｄ  の取付径位置（Ｄ２  ）に一致していることが分かる。なお、９は２枚のロータ板６ａを重ねたときに互いに接合、固定するためのピンであり、１０は最上段のロータ板外周のリング縁材である。
【００１５】
円筒状シエル１の下端フランジ１１と排出筒２の上端フランジ１２との間には肉厚部材１４が円周方向に一定間隔で複数箇所設けられ、この肉厚部材１４で下端フランジ１１と上端フランジ１２の間を一定距離に保持し、これによって保持された隙間の間で半径方向に進退動できる可動チョークリング１３が肉厚部材１４に隣接して設けられている。２０はチョークリング１３を進退動させるためのシリンダを含む駆動手段である。排出筒２の下方には回転軸４を駆動するモータなどの回転駆動部が設けられているが、詳細は図示省略している。
【００１６】
図４、図５に第１実施形態の変形例である第２実施形態の要部のみを示す。この実施形態では、第１実施形態と反対（逆）に、下段のロータ６’のグラインダ８Ｄ  より上段のロータ６’のグラインダ８Ｕ  の方が小さい径方向位置に設けられている点が異なる。上段のグラインダピン７Ｕ  は、径方向の位置が下段のグラインダピン７Ｄ  （Ｄ２  ）より小さい径方向位置（Ｄ３  ）に設けられている（Ｄ２  ＞Ｄ３  ）。図５の（ｂ）図に示すように、所望により上段のグラインダ８Ｕ  を予備穴７ａ’（Ｄ２  ）を用いて下段のグラインダ８Ｄ  と同じ径方向位置（Ｄ２  ）に移設することができる点及びその他明記しない点は第１実施形態と同様である。
【００１７】
以上の構成とした第１、第２実施形態の縦型破砕装置は、破砕機能について被破砕物に対し破砕粒度が第１実施形態では細くなるが処理能力（処理量）は低くなるのに対し、第２実施形態では反対に粒度が粗くなるが処理能力は大きくなる点で異なっている。第１実施形態ではグラインダ８が上段では下段より径方向の取付位置が外側にあり、シエル断面形状が上に開放されたテーパ状であってもシエル又はシエルライナに近接した状態でグラインダ８が高速回転する。
【００１８】
従って被破砕物に対する打撃破砕の回数が増加し、破砕粒度が小さくなるが、打撃回数が増大する分だけ長い時間被破砕物はシエル又はシエルライナとの間で破砕処理され、このため全体的には上段のグラインダ８Ｕ  を下段と同じ径方向位置に設けた場合に比較すると処理能力が低下することとなる。この場合、金属や硬質プラスチックなどの長尺物が被破砕物であれば、長尺物が上下方向に長さを向けて落下することにより上記破砕打撃が上下段のグラインダ８Ｕ  、８Ｄ  により行なわれるため、長尺物はその長さ方向で何度も打撃されて有効に破砕されることとなる。
【００１９】
一方、第２実施形態では、上段グラインダ８Ｕ  が下段より内側の径方向取付位置にあるため、シエル１内のシエルライナ３と上段グラインダ８Ｕ  との間のスペースが大きくなり、被破砕物をより大きい形状のままそのスペースに受入れて打撃するから、破砕粒度が粗くなり、その分処理能力は速くなる。又、上記第１、第２実施形態のいずれも上段グラインダ８Ｕ  の径方向取付位置として下段と同じ径方向取付位置に予備穴７ａ’が設けられているから、処理対象の被破砕物の性質に応じて上段グラインダ８Ｕ  の取付位置を移設することにより破砕粒度を変化させることができる。
【００２０】
図６に第３実施形態の破砕装置のロータ６”部分についてのみ示す。図示以外の構成は第１実施形態と同じである。図示の例では、第１実施形態と同様に上段グラインダ８Ｕ  は下段のグラインダ８Ｄ  より大きい径方向取付位置に取付けられているが、予備穴７ａ’が下段のグラインダ８と同じ径方向取付位置（Ｄ２  ）と小さい径方向取付位置（Ｄ３  ）の２つの異なる取付径位置を備えている点が第１実施形態と異なる。
【００２１】
上記２つの異なる取付位置に予備穴７ａ’、７ａ’を配置する場合、グラインダ８が取付られている径位置の穴と接近し過ぎないように、図示の例ではグラインダピン７の取付箇所を合計８箇所とし、各ピンとピンの円周方向取付間隔を広くすることにより各ピンとピンの間に上記予備穴７ａ’、７ａ’を等間隔に設けている。なお、ロータ６”の直径が大きい機種で最外径位置でのグラインダピン７と７の円周方向取付間隔が充分確保できる場合は、グラインダピン７の取付箇所を８箇所以上としてもよいことは勿論である。
【００２２】
上記構成のロータ６”を有する縦型破砕装置では、グラインダピン７を下段のグラインダ８より大きい径位置、同じ径位置、あるいは小さい径位置のいずれにも移設自在であるから、グラインダピン７の取付径位置を上記いずれかに自由に選択設定することにより第１、第２実施形態よりさらに被破砕物の性質に応じて適切な破砕粒度で破砕処理し得ることとなる。
【００２３】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、この発明の縦型破砕装置の破砕部構造は、上下２段のロータの上段ロータではグラインダピンの取付径位置を下段ロータに対し同一又は異なる位置に選択自在に設定したから、被破砕物の性質又は形状に応じて所望による粒度を自在に調整でき、破砕処理能力とのバランスによって所望の調整状態を得ることができるという利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態の縦型破砕装置の縦断面図
【図２】図１の矢視ＩＩ−ＩＩ線断面図
【図３】ロータの外観斜視図
【図４】第２実施形態の破砕装置のロータの横断面図
【図５】同上の要部拡大縦断面図
【図６】第３実施形態の破砕装置のロータの横断面図
【符号の説明】
１  シエル
２  排出筒
３  シエルライナ
４  回転軸
５  ブレーカ
５ａ  ブレーカライナ
６  ロータ
７  グラインダピン
８  グラインダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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