(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電荷像現像用トナーの微粉砕原料を粉砕機により所定粉砕度で微粉砕した後、分級機により、微粉砕された微粉砕原料から予め設定された粒径よりも小さな粒径の微粉砕品の少なくとも一部を分級して排出し、残りの微粉砕原料を前記粉砕機に戻し、前記粉砕機に新規に投入される微粉砕原料とともに、微粉砕して分級することを繰り返す静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記粉砕機の粉砕度を低く設定し、前記粉砕機への新規な微粉砕原料の投入量と、前記分級機から前記粉砕機への微粉砕原料の戻り量との比（戻り量／投入量）を６以上に調整して、低粉砕度で繰り返し微粉砕して分級することにより、得られる微粉砕品の形状係数を０．７７以上とすることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
ここで、形状係数とは、(４π×粒子面積)／(粒子周囲長)２で表わされる量である。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法によって画像を形成する際に用いられる乾式の静電荷像現像用トナーの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、例えば米国特許第２，２９７，６９１号明細書等に記載されている如く、様々な方法が知られており、一般的には、光導電性物質を利用して種々の手段によって感光体上に電気的潜像を形成し、次いで、この潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙などの転写部材にトナー画像を転写した後、加熱や加圧等により定着させて複写物や印字物を得る方法である。また、トナーを用いて現像する方法、あるいはトナー画像を定着させる方法としては、従来各種の方法が提案され、各々の画像形成プロセスに適した方法が採用されている。
【０００３】
従来、上述するトナーは、一般的に粉砕法を用いて製造される。すなわち、熱可塑性樹脂中に染料や顔料等の着色剤、荷電制御剤等の添加剤をエクストルーダ（押出し成形機）等を用いて溶融混合し、均一分散する混練工程の後、冷却工程を経て粉砕機および分級機により所望の粒径に調製する。
【０００４】
この粉砕機および分級機による粒度調製においては、まず、原料粉末を粗粉砕機を使用して０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に粗粉砕する粗粉砕工程を行い、次いで、微粉砕機で微粉砕して平均粒径１０μｍ程度でかつ２０μｍ以上の粗大粒子を、例えば１重量％以上含まない微粉末に調製する微粉砕工程を行う。そして、通常５μｍ以下の粒子は微粉分級工程により、例えば２０個数％以下に除去される。その後、必要に応じて流動性改善や帯電調整の目的から、シリカ微粉末や金属微粉末、樹脂微粉末等を外添混合して製品が得られる。
【０００５】
微粉砕工程においては、微粉砕品中に所定の粒度以上に大きい粒子を含まないものを効率良く製造する目的から、粗粉砕工程で得られた微粉砕原料中に含まれる余分な粗粒を分級機で分級し、再び粉砕機に戻しながら粉砕する閉回路が用いられる。所定の粒度以下に粉砕されたものをなるべく早く粉砕回路系外に排出することにより、過粉砕を避ける効果があり、過粉砕を防止して製品収率を向上させるとの観点から、従来では、粉砕機への新規な微粉砕原料の投入量と、分級機から粉砕機への微粉砕原料の戻り粉の量（戻り量）との比（戻り比＝戻り量／投入量）は、例えば２以下で運転するのが好ましいとされていた。
【０００６】
すなわち、従来のトナーの製造方法は、過粉砕を防止し、効率良く製造することを目的として、粉砕機に投入される微粉砕原料の大部分を確実に所定粒度まで一度に粉砕した後に分級し、予め設定された粒径よりも小さく粉砕することができない一部分の微粉砕原料だけを粉砕機に戻して、粉砕機に新規に投入される微粉砕原料とともに、繰り返し粉砕して分級していた。このため、従来のトナーの製造方法においては、粉砕機の粉砕度を高く設定することにより、粉砕機への微粉砕原料の戻り比を小さくする必要があり、より具体的には、粉砕機への微粉砕原料の戻り比は２以下とされていた。
【０００７】
また、乾式現像剤に用いられる現像剤としては、磁性トナーもしくは非磁性トナーよりなる一成分系現像剤と、非磁性トナーと磁性を有するキャリアとからなる二成分現像剤がある。粉砕法によって得られるトナーは、一般的に不定形であるために、現像器内での機械的なストレスにより、さらに微粉砕ないし粉化を受け易く、かぶりの増大、機内飛散などの原因となっている。
【０００８】
また、トナー個々の摩擦帯電性が異なるため、また、流動性が悪く凝集化、塊状化しやすいため、現像空間に適正量のトナーを安定に搬送することが困難となり、その結果、かぶり、フリンジ現象、細線再現性の悪化、ベタ画像のむらや追従性が劣化する等の問題がある。特に、キャリアを使用しない磁性トナーもしくは非磁性トナーよりなる一成分現像剤においては、帯電性や搬送性の問題が著しく大きくなる。
【０００９】
一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服するため、特公昭３６−１０２３１号、同４３−１０７９９号および同５１−１４８９５号公報等により、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案されている。懸濁重合法によれば、流動性に優れた球形のトナーを製造し得るが、トナーの形状が真球状であるが故に、既存の樹脂ブレードによる感光体クリーニング法ではブレードをトナーがすり抜けてしまい、うまくクリーニングできないというという欠点があった。
【００１０】
また、粉砕法により粉砕されたトナーの形状は不定型であるため、熱風を用いた球形化装置や、衝撃力を利用した球形化装置を用いて球形化処理するのが有効である場合が多いが、この場合、システムが複雑になり、設備を付加するのに必要なコストも増大するという欠点があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来技術の種々の問題点を解決するために、粒子の形状が従来の静電荷像現像用トナーと比較して丸味を帯び、表面平滑性に優れ、個々の粒子間の表面状態に違いの少ないトナーを連続的に効率良く得ることができる静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、粉砕機への微粉砕原料の戻り比は、製品となるトナーの粒径にかかわらず任意に設定可能であることに着目し、例えば機械式粉砕機ではロータの回転数を低く設定する、また、空気式粉砕機（ジェットミル）では粉砕用空気の圧力を低く設定する、もしくはその空気量を少なく設定するなどして、粉砕機の粉砕度を低く設定して戻り比を大きくすることにより、トナーの丸味具合い、表面平滑状態を容易に制御することができ、さらには、このトナーを用いて形成される画像の品質を向上させることができることを見出し、これに基づいて本発明を完成させるに至ったものである。
【００１３】
すなわち、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、静電荷像現像用トナーの微粉砕原料を粉砕機により所定粉砕度で微粉砕した後、分級機により、微粉砕された微粉砕原料から予め設定された粒径よりも小さな粒径の微粉砕品の少なくとも一部を分級して排出し、残りの微粉砕原料を前記粉砕機に戻し、前記粉砕機に新規に投入される微粉砕原料とともに、微粉砕して分級することを繰り返す静電荷像現像用トナーの製造方法であって、前記粉砕機の粉砕度を低く設定し、前記粉砕機への新規な微粉砕原料の投入量と、前記分級機から前記粉砕機への微粉砕原料の戻り量との比（戻り量／投入量）を６以上に調整して、低粉砕度で繰り返し微粉砕して分級することにより、得られる微粉砕品の形状係数を０．７７以上とすることを特徴とする。
ここで、形状係数とは、(４π×粒子面積)／(粒子周囲長)２で表わされる量である。
【００１４】
【作用】
本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法においては、粉砕機の粉砕度を低く設定して、粉砕機への微粉砕原料の戻り比を大きくし、より具体的には、戻り比を６以上に大きくし、粉砕機によって微粉砕原料を低粉砕度で粉砕した後、分級機によって予め設定された粒径よりも小さな微粉砕品（微粉）の少なくとも一部を分級して排出するとともに、残りの微粉砕原料、すなわち、排出されない微粉および予め設定された粒径よりも小さく粉砕されない微粉砕原料（粗粉）を粉砕機に戻して、粉砕機に新規に投入される微粉砕原料とともに、繰り返し粉砕して分級する。
【００１５】
従って、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法によれば、粉砕機の粉砕度が比較的低いため、微粉砕原料を多数回粉砕しても過粉砕とはならず、逆に、微粉砕原料が低粉砕度で多数回粉砕され分級されるため、トナー形状が丸味を帯びるとともに、表面平滑性を向上させることができ、さらには個々の粒子間の表面状態に違いの少ないトナーを連続的に効率良く得ることができる。なお、トナー形状が丸味を帯びることにより発生するトナーとして使用不可の過粉砕部分は、使用可能な微粉砕品に比べて重量としては極微量である。
【００１６】
また、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法を適用して製造されるトナーは、微粉砕工程において低粉砕度で多数回粉砕され分級されることにより、球状化処理と同等の処理を施されてトナー品質が向上されるため、このトナーを使用することにより、高画質画像を得ることができるともに、従来のように、球状化装置を用いて球状化処理を施す必要がないため、製造コストを削減することができる。
【００１７】
以下、添付の図面に示す参考例および好適実施例に基づいて、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法を詳細に説明する。
まず、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法に適用される静電荷像現像用トナーについて説明する。
【００１８】
本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法に適用されるトナーは、少なくともバインダー樹脂、荷電制御剤、着色剤を含有するものである。
【００１９】
ここで、バインダー樹脂は特に限定されるものではなく、従来公知のバインダー樹脂はいずれも適用可能である。さらに具体的には、スチレン系樹脂，スチレン−アクリル系樹脂，スチレン−ブタジエン系樹脂，ポリエステル系樹脂，エポキシ樹脂，ポリアミド樹脂，ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。
【００２０】
また、荷電制御剤としては、例えばニグロシン系，アゾ系，四級アンモニウム塩系等、各種の顔料または染料を用いることができる。
また、着色剤としては、例えばカーボンブラック，ニグロシン染料等の染料や顔料等を用いることができる。
【００２１】
さらに、磁性トナーを構成する場合には、着色剤と併用あるいは着色剤の代わりに磁性体がバインダー樹脂中に含有される。磁性体としては、平均粒径０．１〜１μｍの微粒子に調整された鉄，フェライト，マグネタイトをはじめとする鉄，ニッケル，コバルト等の強磁性を示す金属、あるいは、これらを含有する合金等を挙げることができる。また、帯電特性および粉体特性を調整する目的から、有機または無機微粉末等の外部添加剤を添加混合することも可能である。
【００２２】
本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法に適用されるトナーは、基本的にこのように構成される。
次に、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置について説明する。
【００２３】
図１は、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置の一実施例の模式図である。同図に示すように、この微粉砕装置１０は、静電荷像現像用トナーの微粉砕原料を所定粉砕度で微粉砕する粉砕機１２と、微粉砕された微粉砕原料から、予め設定された微粉砕品の粒径に応じて、設定された微粉砕品の粒径より小さい粒径の微粉砕品（微粉）の少なくとも一部を分級して排出するとともに、残りの微粉砕原料を戻り粉（主に粗粉）として粉砕機１２に戻す分級機１４とから構成される。
【００２４】
この微粉砕装置１０において、粉砕機１２には、単位時間当たり所定量の微粉砕原料が新規に投入され、新規に投入された微粉砕原料は、分級機１４から戻された微粉砕原料とともに粉砕機１２によって所定粉砕度で微粉砕される。また、粉砕機１２により微粉砕された微粉砕原料は、分級機１４に供給されて所定粒度で分級される。その結果、所定粒度以下の微粉の少なくとも一部は分級され、微粉砕品として分級機１４から排出される。この後、この微粉は次工程である微粉分級工程に送られる。一方、排出されなかった残りの微粉砕された微粉砕原料は、分級されない所定粒度以上の粗粉を主成分とし、戻り粉として粉砕機１２に戻されて、粉砕機１２に新規に投入される微粉砕原料とともに繰り返し微粉砕工程に供される。
【００２５】
ここで、微粉砕のために用いられる粉砕機１２としては、所定量の高圧ジェット気流を利用するジェット式粉砕機、または外部駆動のロータ，ブレード，ピン等による渦や衝突を利用する機械式粉砕機等が利用可能である。さらに具体的には、ウルマックス，カレントジェット等のジェットミルやターボミル，クリプトロン等の機械式粉砕機を挙げることができる。なお、粉砕機１２の粉砕度は、ジェット式粉砕機においては、粉砕用空気の圧力または供給量を変更することにより、また、機械式粉砕機においては、ロータ等の回転数を変更することにより、適宜設定可能である。
【００２６】
また、微粉砕された微粉砕原料から所定粒度の微粉を得るための分級機１４としては、慣性分級機，半自由渦式分級機，強制渦式分級機等の各種の乾式分級機が使用可能である。さらに具体的には、エルボージェット，ディスパーションセパレータ，アキュカット，ターボクラシファイア等を挙げることができる。なお、分級機１４により微粉砕品として分級される微粉砕原料の粒径（製品粒度）は、分級機１４により直接設定可能である。
【００２７】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置は、基本的にこのように構成される。
次に、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法について、図１を参照しながら説明する。なお、以下の説明においては、粉砕機１２への単位時間当たりの新規な微粉砕原料の投入量を設定投入量とし、分級機１４から粉砕機１２への微粉砕原料の戻り比を設定戻り比として以下の説明を行う。
【００２８】
まず、ジェット式粉砕機においては、粉砕用空気の圧力を低くする、あるいはその供給量を少なくすることにより、また、機械式粉砕機においては、ロータ等の回転数を低くすることにより、粉砕機１２の粉砕度を従来よりも低く設定する。また、分級機１４に、分級される微粉砕原料の粒径を所定製品粒度、例えば１０μｍ程度の粒度に設定する。次いで、投入量を設定投入量として、混練工程、冷却工程から粗砕工程を経て０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に粗砕された微粉砕原料を原料フィーダーから少量づつ粉砕機１２に連続的に投入する。
【００２９】
微粉砕原料が粉砕機１２に投入されると、粉砕機１２の粉砕度が低く設定されているため、微粉砕原料は粉砕機１２によって低粉砕度で粉砕される。粉砕機１２を通過した微粉砕原料は、一部の所定の粒度以下に微粉砕された微粉を含んだ状態で分級機１４に供給されるので、分級機１４により製品とされる少量の微粉、例えば平均粒度１０μｍで、２０μｍ以上の粒子を含まない微粉の少なくとも一部と、多量の粗粉を含む微粉砕原料とに分級される。
【００３０】
この後、微粉砕品となる分級された微粉の少なくとも一部が分級機１４から排出されて、例えば５μｍ以下の粒子を除去もしくは低減するための次の微粉分級工程へ搬送される。一方、分級機１４で分級されなかった残りの微粉砕原料、すなわち、排出されない微粉および全ての粗粉は戻り粉として再び粉砕機１２に戻され、粉砕機１２に新規に投入される微粉砕原料とともに繰り返し微粉砕処理が行われる。
【００３１】
ここで、分級機１４から粉砕機１２への微粉砕原料の戻り量を測定して、この戻り量と粉砕機１２への微粉砕原料の投入量とから戻り比（戻り量／投入量）を算出する。この状態において粉砕機１２の粉砕度は低く設定されているため、粉砕機１２の粉砕能力は低く、分級機１４で分級されて排出される微粉砕品の排出量は、粉砕機１２への微粉砕原料の投入量よりも少なくなっており、殆どの微粉砕原料は分級機１４から粉砕機１２へ戻される。このため、粉砕機１２への微粉砕原料の投入量に応じて、分級機１４から粉砕機１２への戻り量は次第に増加し、その戻り比も増大していく。
【００３２】
次いで、戻り比が設定戻り比よりも大きくなった後、粉砕機１２への新規な微粉砕原料の投入量は一定にしたまま、ジェット式粉砕機においては、粉砕用空気の圧力を高くする、あるいはその供給量を大きくすることにより、また、機械式粉砕機においては、ロータ等の回転数を高くすることにより、粉砕機１２の粉砕度を少しずつ高く設定していく。
【００３３】
粉砕機１２の粉砕度が高く設定されると、粉砕される微粉砕原料が増加し、微粉の量が多くなるため、分級機１４からの微粉砕品の排出量は増加する。これに応じて、分級機１４から粉砕機１２への戻り量は減少し、その戻り比も小さくなる。なお、戻り比が小さくなり過ぎた場合には、粉砕機１２の粉砕度を再度少しずつ低く設定していき、戻り比を調整する。こうして、分級機１４からの微粉砕品の排出量と粉砕機１２への微粉砕原料の投入量とは調整され、分級機１４からの微粉砕品の排出量は、粉砕機１２への微粉砕原料の投入量とほぼ同等となってバランスし、かつ、その戻り比は設定戻り比にほぼ等しくなる。
【００３４】
このような手順により、戻り比は設定戻り比に調節される。この設定戻り比は、粉砕機の粉砕度等により、任意の値に設定可能である。
このように、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、微粉砕原料は微粉砕工程で平均径５μｍ〜１５μｍ程度、かつ、２０μｍ程度以上の粗い粒子を概ね含まないように調製される。
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、基本的にこのように構成される。
【００３５】
〔実施例１〕
まず、下記所定量の原料を混合、混練、冷却、粗粉砕し、平均粒径０．５ｍｍの粗粉砕品を得た。
・スチレン−アクリル樹脂              １００重量部
・マグネタイト                          ５８重量部
・低分子量ポリプロピレン                  ４重量部
・アゾ系染料                              １重量部
【００３６】
この粗粉砕品を静電荷像現像用トナーの微粉砕原料として、図２に示した機械式粉砕機２０と気流分級機３０とを組み合わせた閉回路微粉砕装置１６を用いて微粉砕した。
なお、機械式粉砕機２０としては、ターボミルＴ２５０ＲＳ（ターボ工業（株）製）を用い、気流式分級機３０としては、ターボクラシファイアＴＣ４０III(日清エンジニアリング（株）製）を用いた。
【００３７】
ここで、この微粉砕装置１６の動作について簡単に説明する。この微粉砕装置１６において、微粉砕原料は、冷風発生装置２２により発生した冷風とともに、原料フィーダー１８により機械式粉砕機２０に投入されて微粉砕される。微粉砕された微粉砕原料は、ブロア２４による吸引空気により空気輸送される。そして、空気輸送された微粉砕後の微粉砕原料は、サイクロン２８において空気と分離されて回収された後、分級機３０に供給される。なお、サイクロン２８で分離された空気は、バグフィルター２６を介してブロア２４によって吸引される。
【００３８】
次いで、分級機３０に供給された微粉砕原料は、製品とされる少なくとも一部の微粉と、粉砕機２０に戻される粗粉を主成分とする微粉砕原料とに分級される。その後、分級された少なくとも一部の微粉は、ブロア３２による吸引空気によって空気輸送される。そして、空気輸送された微粉は、サイクロン３６において空気と分離されて回収された後、ダブルダンパー３７を介して微粉砕品として排出される。なお、サイクロン３６で分離された空気は、バグフィルター３４を通ってブロア３２から排出される。一方、残りの微粉砕原料、すなわち、排出されない微粉および全ての粗粉は戻り粉として、ロータリーバルブ３８を介して機械式粉砕機２０に再び戻される。
【００３９】
このように動作する微粉砕装置１６において、原料フィーダー１８から粉砕機２０への微粉砕原料の単位時間当たりの投入量を１５ｋｇ／ｈとし、分級機３０から粉砕機２０への微粉砕原料の単位時間当たりの戻り量をそれぞれ４５ｋｇ／ｈ（戻り比：３）、９０ｋｇ／ｈ（戻り比：６）、１３５ｋｇ／ｈ（戻り比：９）の３種類とし、さらに比較例（従来例）として微粉砕原料の戻り量を１５ｋｇ／ｈ（戻り比：１）として、粉砕機２０により、それぞれ平均粒子径１１．３±０．１μｍに微粉砕し、分級機３０により分級して微粉砕品を得た。
【００４０】
この実施例１において得られた微粉砕品の戻り比と形状係数との関係を、図４のグラフに示す。ここで、形状係数は、それぞれの微粉砕品の粒子１００個分のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真を撮影し、画像解析装置（ＬＵＺＥＸ−Ｆ  （株）ニレコ製）を使用して下記式により算出した。
４π×粒子面積／（粒子周囲長）２
なお、形状係数は、粒子表面の凹凸状態を表わす係数であり、粒子形状が真円のときに‘１’となり、逆に、粒子表面の凹凸が大きくなる程、小さくなる。
【００４１】
このグラフに示したように、戻り比を１とした比較例における形状係数は約０．７３であり、以下同様に、戻り比を３とした参考例および戻り比を６および９とした本実施例における形状係数は、それぞれ約０．７６３，約０．７７５および約０．７８８であった。従って、戻り比を１とした比較例は形状係数が小さく（すなわち、粒子表面の凹凸が大きく）、以下、戻り比を３，６および９と大きくするほど形状係数が大きくなる（すなわち、粒子表面に丸味を帯びてくる）ことが判った。
【００４２】
また、図５（ａ）および（ｂ）に、参考例および実施例１において、それぞれ戻り比を３および９として得られた微粉砕品の表面形状のＳＥＭ写真の一例を示す。これらのＳＥＭ写真に示されるように、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用して得られた微粉砕品は、粒子の形状が丸味を帯び、表面平滑性に優れ、個々の粒子間の表面状態に違いが少ないのが判る。
【００４３】
また、下記表１は、戻り比を３として得られた参考例に係る微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布を示す表であり、図６（ａ）および（ｂ）は、それぞれ表１に示される微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布をグラフにしたものである。同様に、表２は、戻り比を９として得られた実施例に係る微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布を示す表であり、図７（ａ）および（ｂ）は、それぞれ表２に示される微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布をグラフにしたものである。これらの粒度分布は、コールターマルチサイザー測定装置で測定した。
【００４４】
【表１】
0003586739.tif 000002
【００４５】
【表２】
0003586739.tif 000003
【００４６】
表１および表２においては、左欄から粒径（μｍ）、重量分布の頻度（％）および累積（％）、個数分布の頻度（％）、累積（％）、頻度（Ｎ）および累積（Ｎ）が示されている。これらの表は、それぞれ戻り比を３および９として得られた参考例および実施例に係る微粉砕品を所定粒径範囲に分類し、それぞれの粒径範囲に分類された粒子の個数と重量とを計測し、それぞれの粒子範囲に分類された粒子の計測粒子総重量および計測粒子総数に対する割合を算出したものである。なお、計測粒子総数は５００００であった。
【００４７】
これらの表１および表２、図６（ａ）および（ｂ）ならびに図７（ａ）および（ｂ）に示したように、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用して、戻り比を３および９として得られた微粉砕品において、例えば５．０４μｍ以下の粒径の粒子の個数分布は、それぞれ３６．７％および４２．２％であったが、その重量分布はそれぞれ３．２％および３．８％であった。また、２０．２μｍ以上の粒径の粒子の個数分布は、ともに０．０％であり、その重量分布はそれぞれ０．１％および０．３％であった。
【００４８】
すなわち、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用して得られた微粉砕品においては、２０μｍ以上の粒径の粒子である粗粉が殆ど含まれていないことは勿論、さらに、過粉砕された５μｍ以下の粒径の粒子も、計測粒子総重量に対する割合は４％以下であり、過粉砕が少なく、従って、無駄に使用された動力が少なく、製品収率を殆ど低下させないことが判る。
【００４９】
続いて、図示していない微粉分級機（ターボクラシファイアＴＣ４０III（日清エンジニアリング（株）製）により、それぞれの微粉砕品を５μｍ以下の粒子の割合が個数分布で２０％以下になるように分級した。なお、このときの平均粒子径は１１．５±０．１μｍであり、収率の差は０．１％以下であった。
また、それぞれの分級品に疎水性シリカ０．４重量％を同一条件で外添混合し、微粉砕工程で粉砕機２０への微粉砕原料の戻り比を変更して粉砕された４種のトナー製品を調製した。
【００５０】
そして、こうして得られたこれら４種のトナーについて、市販のレーザビームプリンタ（磁性一成分現像方式、解像度３００ｄｐｉ、印刷速度８枚／分）を用いて画像濃度およびベタ画像における追従性指数を調べた。
【００５１】
ここで、上述の追従性指数とは、解像度７２ｄｐｉに設定されたフラットベットスキャナにより、ベタ画像を走査して得られる輝度データとスキャン方向の距離との関係を、線形回帰することによって直線近似させたときの傾きを示すものであり、現像方向に対する画像濃度むらの度合いを表わすものである。なお、その傾きは０に近いほど濃度むらが少なく、ベタ画像の追従性に優れることを意味する。
下記表３に画像の評価結果を示す。
【００５２】
【表３】
0003586739.tif 000004
【００５３】
上記表３に示したように、戻り比を大きくする程、画像濃度の初期値が高くなり、１０００枚プリント後の画像濃度も高く、劣化も少なく、かつ初期値であっても１０００枚プリント後であっても追従性指数が０に近づく、すなわち、濃度むらが少なくなることが判る。しかも、粉砕機２０への戻り比を大きく設定した場合であっても、過粉砕の度合いは従来と殆ど変わらず、従って製品収率にも直接影響することがなく、運転動力も殆ど増加しないことも確認することができた。このように、粉砕機への微粉砕原料の戻り比を変更することにより、容易に画像濃度を高くし、画像濃度むらを低減し、かつこれらの度合いをコントロールすることができる。
【００５４】
〔実施例２〕
前述の参考例および実施例１で用いたものと同一の粗粉砕品を、図３に示したジェットミル４２と気流分級機３０とを組み合わせた閉回路微粉砕装置４０で微粉砕した。
なお、ジェットミル４２としては、ウルマックスＵ−１０Ｎ（日曹エンジニアリング（株）製）を用い、気流式分級機３０としては、ターボクラシファイアＴＣ４０III(日清エンジニアリング（株）製）を用いた。
【００５５】
この微粉砕装置４０においては、図２に示す微粉砕装置１６として、機械式粉砕機２０の代わりにコンプレッサ４４を加圧空気源とするジェットミル４２が用いられる。すなわち、原料フィーダー１８からジェットミル４２に投入される微粉砕原料は、コンプレッサ４４からジェットミル４２に供給される高圧空気によって微粉砕原料をジェットミル４２の内壁面に、あるいは微粉砕原料同志を衝突させることによりジェットミル４２内で微粉砕され、微粉砕された微粉砕原料はジェットミル４２から分級機３０まで圧送される。
【００５６】
この微粉砕装置４０において、原料フィーダー１８からジェットミル４２への微粉砕原料の単位時間当たりの投入量、および、分級機３０からジェットミル４２への微粉砕原料の単位時間当たりの戻り量を参考例および実施例１と同様に設定し、ジェットミル４２により、それぞれ平均粒子径９．１±０．１μｍに微粉砕し、分級機３０により分級して微粉砕品を得た。
【００５７】
その後、図示していない微粉分級機（ターボクラシファイアＴＣ４０II（日清エンジニアリング（株）製）により、５μｍ以下の粒子の割合が個数分布で２５％以下になるように分級した。なお、このときの微粉分級品の平均粒子径は９．０±０．１μｍであり、収率の差は０．１％以下であった。
また、それぞれの分級品に疎水性シリカ０．４重量％を同一条件で外添混合し、微粉砕工程でジェットミル４２への微粉砕原料の戻り比を変更して微粉砕された４種のトナー製品を調製した。
下記表４は、参考例および実施例１と同一の条件，項目で画像を評価した結果を示すものである。
【００５８】
【表４】
0003586739.tif 000005
【００５９】
上記表４に示したように、図３に示した微粉砕装置４０においても、ジェットミル４２への微粉砕原料の戻り比を大きくする程、画像濃度の初期値が高くなり、１０００枚プリント後の画像濃度も高く、劣化も少なく、かつ初期値であっても１０００枚プリント後であっても追従性指数が０に近づく、すなわち、濃度むらが少なくなることが判る。このように、微粉砕装置や微粉砕原料の粒径等にかかわらず、粉砕機への微粉砕原料の戻り比を変更することにより、容易に画像濃度を高くし、画像濃度むらを低減し、かつこれらの度合いをコントロールすることができる。
【００６０】
なお、上記実施形態は、本発明の一例を示したものであり、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更や改良を行ってもよいことはいうまでもない。
【００６１】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法においては、粉砕機の粉砕度を低く設定して、粉砕機への微粉砕原料の戻り比を大きく（より具体的には、戻り比を６以上に大きく）し、粉砕機によって微粉砕原料を低粉砕度で粉砕した後、分級機によって予め設定された粒径よりも小さな微粉砕品（微粉）の少なくとも一部を分級して排出するとともに、残りの微粉砕原料、すなわち、排出されない微粉および予め設定された粒径よりも小さく粉砕されない微粉砕原料（粗粉）を粉砕機に戻して、粉砕機に新規に投入される微粉砕原料とともに、繰り返し粉砕して分級することを繰り返すものである。
【００６２】
従来は、トナー製品のグレードに応じて、球状化装置等を用いてトナーを処理することにより、印字画像濃度やベタ画像のむらを調整していたため、そのためのコストや時間が必要であった。これに対し、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法によれば、粉砕機の粉砕度を低く設定して粉砕機への微粉砕原料の戻り比を大きくし、球状化処理を行うことなくトナー形状やその平滑性を容易に改善することができるため、また、製品収率の低下や微粉砕工程の動力上昇も殆どないため、製造コストの低減化の点で、極めて莫大な利益をもたらすという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置の一実施例の模式図である。
【図２】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置の一実施例の模式図である。
【図３】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を適用する微粉砕装置の別の実施例の模式図である。
【図４】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を実施する実施例１における戻り比と形状係数との関係の一例を示すグラフである。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、微粉砕品の表面形状の一例の図面代用写真であって、参考例および実施例に係る静電荷像現像用トナーの製造方法において、それぞれ戻り比を３および９として得られた微粉砕品の表面形状のＳＥＭ写真である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ表１に示す参考例に係る微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布のグラフである。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ表２に示す実施例に係る微粉砕品の粒径に対する重量分布および個数分布のグラフである。
【符号の説明】
１０，１６，４０  微粉砕装置
１２，２０  粉砕機
１４，３０  分級機
１８  原料フィーダー
２２  冷風装置
２４，３２  ブロア
２６，３４  バグフィルター
２８，３６  サイクロン
３７  ダブルダンパー
３８  ロータリーバルブ
４２  ジェットミル
４４  コンプレッサ
【図１】
0003586739.tif 000006
【図２】
0003586739.tif 000007
【図３】
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【図４】
0003586739.tif 000009
【図５】
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【図６】
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【図７】
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