(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料の第１方向に第１穴を形成して、第１端部を開放形状にし、第２端部を閉じた形にし、第１端部と第２端部との間に位置する中間部を中空にする工程と、中間部の内径よりも小さな径の第２穴を第２方向に中間部又は第２端部の一部に形成して、第１穴と第２穴を交差させる工程と、第２穴の外側に第２穴の径よりも大きい径を有する段部を形成する工程と、その第２穴の外側の段部にパイプ材の一端を固定して、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴を形成する工程を含み、第２穴のところを除いて、第１穴とパイプ材の穴を含めて貫通穴の全体を鏡面にすることを特徴とするエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項２】
中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴を形成して、第１端部を開放形状にし、第２端部を閉じた形にし、第１端部と第２端部との間に位置する中間部を中空にする工程と、中間部の内径よりも小さな径の第２穴を中間部又は第２端部の一部に形成して、第１穴と第２穴を交差させる工程と、第２穴の外側に第２穴の径よりも大きい径を有する段部を形成する工程と、その段部にパイプ材の一端を固定して、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴を形成する工程を含み、第２穴の長さは２ｍｍ以内とし、その第２穴のところを除いて、第１穴とパイプ材の穴を含めて貫通穴の全体を鏡面にすることを特徴とするエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項３】
中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴を形成して、第１端部を開放形状にし、第２端部を閉じた形にし、第１端部と第２端部との間に位置する中間部を中空にする工程と、第１端部を冷間鍛造で絞り加工して、第１端部の内径を小径に絞り、その結果、中間部の内径を第１端部の内径よりも大きくする工程と、中間部の内径よりも小さな径の第２穴を中間部又は第２端部の一部に形成して、第１穴と第２穴を交差させる工程と、第２穴の外側に第２穴の径よりも大きい径を有する段部を形成する工程と、その第２穴の外側の段部にパイプ材の一端を固定して、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴を形成する工程を含み、第２穴とパイプ材の穴とを同一の内径で接続して連続した穴にし、第２穴のところを除いて、第１穴とパイプ材の穴を含めて貫通穴の全体を鏡面にすることを特徴とするエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項４】
パイプ材をロウ付で固定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項５】
パイプ材を銅材によりロウ付で固定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項６】
貫通穴の形成後に、第１端部の内径とパイプ材の穴の内径と第２穴の径を含めて貫通穴の全体が、中間部の内径を除いて、同一の径であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項７】
貫通穴がＬ字形に形成されていることを特徴とする請求項６に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項８】
貫通穴の形成後に、金具全体について化学溶解または電解ポリッシングの処理をすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項９】
鏡面にさらにコーティングを形成することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具の製造方法。
【請求項１０】
第１端部が開放形状であり、第１端部と第２端部との間に位置する中間部が中空を有し、冷間鍛造で形成された第１穴が第１端部から中間部まで存在しており、さらに、第２穴が中間部又は第２端部の一部に形成されており、その第２穴の外側に段部が形成されており、その段部にパイプ材の端部が固定されており、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴が形成されており、第２穴の外側の段部が第２穴の径よりも大きい径を有し、パイプ材の穴と第２穴とが同一の内径で接続されて連続した穴として構成されており、第２穴のところを除いて、第１穴とパイプ材の穴を含めて貫通穴の全体が鏡面で形成されていることを特徴とするエルボ形の流体金具。
【請求項１１】
パイプ材が中間部又は第２端部の一部にロウ付で固定されていることを特徴とする請求項１０に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１２】
中間部の内径が第２穴の内径よりも大きいことを特徴とする請求項１０または１１に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１３】
第１端部の内径とパイプ材の穴の内径と第２穴の径を含めて貫通穴の全体が、中間部の内径を除いて、同一の径であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１４】
第１穴の中心線と第２穴の中心線が９０度で交差していることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１５】
第１穴の中心線と第２穴の中心線が４５度で交差していることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１６】
少なくとも第１穴とパイプ材の穴が冷間鍛造により鏡面として形成されており、その鏡面に別のコーティングが形成されていることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具。
【請求項１７】
パイプ材が銅材によるロウ付で固定されていることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれか１項に記載のエルボ形の流体金具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は水圧機器、油圧機器や空気圧機器などのように高圧流体の経路を有する装置（原子力機器、高圧のジェットノズル装置、高圧切断装置などを含む）に適したエルボ形（９０度のみでなく４５度その他の角度を含む）の流体金具及びその製造方法に関するものである。この種の流体金具の例は、高圧ホースを接続する口金具や接続アダプターである。もちろん、本発明は、高圧のみでなく、低圧の各種流体配管に使用する継手にも適用できる。
【０００２】
【従来の技術】
エルボ形の流体金具は、水圧機器、油圧機器や空圧機器などに使用されている。
【０００３】
従来のエルボ形の流体金具は、まずエルボ形に中実の材料を形成し、そのあと、両方の端面からドリルを使用して切削加工により穴を形成していた。つまり、それら２本の穴を交差させ、断面ほぼＬ字状の貫通穴を形成していた。貫通穴の径が大きいときは、ドリル以外に、チップなどを使用して、貫通穴を形成することもある。いずれにしても、交差する２本の穴は切削加工により形成していた。
【０００４】
エルボ形流体金具の穴が小さな径である場合には、ドリル以外で穴を形成することはほとんど不可能であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ドリルなどの切削加工により流体金具の穴を形成する場合には、コンタミ（切削加工により生じる切粉その他を総称してコンタミと呼んでいる）の問題が発生することが多かった。
【０００６】
例えば、流体金具の内部の穴をドリルで加工すると、切粉の処理具合が悪くなる。切削加工により生じた切粉がドリルの背中で穴内面に押さえ付けられてしまい、切粉の一部が穴表面に固着してしまう。さらに、切粉以外にも、加工面に突起が加工により形成されがちである。
【０００７】
このような切粉の固着や加工により形成された突起がコンタミ問題の典型例である。このようなコンタミの除去は実際上極めて困難であった。
【０００８】
従来、この種のコンタミは、フラッシング、液体ホーニング、リーマー通し等によって除去していた。
【０００９】
しかし、このような従来のコンタミの除去方法では、コスト高になるばかりでなく、コンタミを完全に取り除くことが極めて困難であった。
【００１０】
コンタミを残したまま流体金具を使用すると、使用の経過とともに、コンタミの一部が流体金具の穴内面から少しずつ剥がれるようになる。すると、その剥がれて遊離したコンタミが下流に流れていき、油圧機器や空圧機器のトラブルの原因となる。例えば、シリンダーにコンタミが流れ込むと、シリンダー又はシール材に傷が生じ、その結果、油圧や空圧が所望の値まで上がらなくなり、所定の馬力が出なくなる。それにより油圧機器の機能低下が生じる。また、バルブ、配管経路その他に種々のトラブルが起こりやすくなる。油圧経路や空圧経路の一部にフィルターが設けられている場合には、コンタミがフィルタの目詰まりの大きな原因ともなる。この場合には、空圧機器や油圧機器が所望の状態で作動しなくなる。
【００１１】
この種のトラブルの中でも、とくに１９９８年６月に本州四国連絡橋の橋げたのワイヤ切断により複数の犠牲者が出た事故が注目されている。その事故の原因の１つが油圧系統の故障によるものであると推測されているからである。ワイヤの強度不足であるという説もあるが、油圧機器の一部に前述のようなコンタミの問題が発生し、シリンダーやシール材に傷が発生し、あるいはノッキングが発生し、その結果、油圧機器の能力低下や誤作動を招き、事故が生じたのではないかと推測されているのである。
【００１２】
この種の油圧機器で問題とされるコンタミは、大きさが０．４ｍｍ以下で、重量が０．００５ｇ以下である。このような寸法のコンタミを完全に除去することは、従来はほとんど不可能であった。とくに、流体金具をドリルの切削加工によって行う場合には、このようなコンタミはほとんど除去不可能であると考えられてきた。
【００１３】
そこで、前述のようにドリル加工後に液体ホーニング等の技術によりドリル加工後にコンタミの除去を試みてきた。その場合には、製造コストが大幅に増加してしまい、その点から採用が困難視されている。
【００１４】
本発明の目的は、液体ホーニングなどのように大幅なコスト高を招く除去工程を必要とすることなく、しかも、コンタミの問題を解消することができるエルボ形の流体金具及びその製造方法を提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決手段は各請求項に記載のエルボ形の流体金具及びその製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明においては、エルボ形の流体金具に形成されている貫通穴を可能なかぎり広い領域にわたって鏡面で形成する。とくに貫通穴を冷間鍛造で形成して、それにより形成された面を鏡面にする。後述の第１穴とパイプ材の穴を鏡面にするのが好ましい。必要に応じて、化学溶解や電解ポリッシングの処理を施して、より好ましい鏡面にする。
【００１７】
また、その鏡面にさらにコーティング層（たとえばメッキ層など）を形成することも可能である。
【００１８】
本発明の好ましい実施例によるエルボ形の流体金具の製造方法は、棒状の中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴を形成して、第１端部を開放形状にし、第２端部を閉じた形にし、第１端部と第２端部との間に位置する中間部を中空にする工程と、第１端部を冷間鍛造で絞り加工して、第１端部の内径を小径に絞り、その結果、中間部の内径を第１端部の内径よりも大きくする工程と、中間部の内径よりも小さな径の第２穴を中間部及び／又は第２端部の一部に形成して、第１穴と第２穴を交差させる工程と、その第２穴にパイプ材を固定して、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴を形成する工程を含む。もちろん、これらの工程を一部省略したり、各工程を変更したりしてもよい。
【００１９】
望ましくは、パイプ材を銅材によってロウ付で固定する。とくに、第２穴の外側に径の大きな段部を形成して、その段部にパイプ材をロウ付で固定するのが好ましい。
【００２０】
本発明の好ましい実施例によるエルボ形の流体金具は、第１端部が開放形状であり、第２端部が閉じた形であり、第１端部と第２端部との間に位置する中間部が中空であり、冷間鍛造で形成された第１穴が第１端部から中間部まで存在しており、中間部の内径が第１端部の内径よりも大きく、さらに、中間部の内径よりも小さな径の第２穴が中間部及び／又は第２端部の一部に形成されており、そのの第２穴にパイプ材がロウ付で固定されており、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴が形成されている。とくに、第２穴の外側に径の大きな段部が形成されていて、その段部にパイプ材がロウ付で固定されていることが好ましい。中間部の内径を第１端部の内径や第２穴の内径に比較して格段に大きく設定して、貫通穴を流れる流体が中間部の中空で乱流になる構成にしたり、逆に、中間部の内径を第１端部の内径や第２穴の内径に比較してあまり大きく設定せず、貫通穴を流れる流体が中間部の中空で乱流にならない構成にすることもできる。
【００２１】
また、本発明による流体金具は、全体がエルボ形になっていて、内部に貫通穴を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴（縦穴）に関しては、切削加工のない状態で形成するつまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴（横穴）に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴と冷間鍛造した第１穴との境界部分は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。
【００２２】
第２穴の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００２３】
これに対し、第１穴は距離が長く、その部分をドリル加工のような切削加工を行うと、すでに述べたようなコンタミ問題が生じる。この長い第１穴を冷間鍛造で形成すると、従来のようなコンタミ問題は生じない。
【００２４】
切削加工により生じるキリコ、カエリ、スパッタは、冷間鍛造によれば、ほとんど生じない。少なくとも重量が０．００３ｍｇ以下でかつ寸法が０．２ｍｍ以下となる。
【００２５】
また、第１穴と第２穴の交わるところは、ブラシ等でバフ加工を行えば、簡単に角（とくにバリ）を除去することができる。さらに、第２穴は、極めて距離が短いので、例えば２ｍｍ以内とすることができるので、バフその他の工具を使ってより完全にコンタミの除去を行うことが可能となる。
【００２６】
第２穴には、予め製造しておいたパイプ材をロウ付で固着する。例えば、第２穴の外端を２段に形成し、すなわち、より径の大きい穴を第２穴の外側に形成し、その径の大きい段部にパイプ材の先端を密に挿入してロウ付により溶着して固着する。
【００２７】
パイプ材をロウ付により固定することにより、流体の溶着部分からの漏れやコンタミの剥れといった問題は起きず、強度も高く、非常に信頼性の高いものとなる。
【００２８】
このように冷間鍛造の穴あけとロウ付によるパイプ材の固着を巧みに組み合わせることにより、従来大きな問題となっていたコンタミの発生を完全に回避することができるとともに、製造コストもさほど増加させることなく、実用上有用な製品が製造可能となる。
【００２９】
パイプ材の穴についても、コンタミ問題の生じない状態としておくことが望ましい。例えば、冷間鍛造のみによってパイプ材を作るのが望ましい。
【００３０】
第１穴の中心線と第２穴の中心線は互いに９０℃又は４５℃で交差する。他の角度で交差してもよい。いずれの場合も、第２穴とパイプ材の穴は共通の中心線とするのが好ましい。
【００３１】
この発明による流体金具は特に圧力の高いホース継手として採用するとき、顕著な効果を奏する。もちろん、本発明は、低圧の各種流体配管に使用する継手にも適用できる。
【００３２】
しかも、コンタミ問題の発生に関して、非常に信頼性の高いものとなるため、油圧機器や空圧機器の分野にもたらす効果は非常に顕著なものとなる。
【００３３】
また、中間部の中空部分は、第１穴の入口部分や第２穴と比較して大きな寸法の空間にしてもよいが、全体をほぼ同一の内径を有する空間にしてもよい。
【００３４】
空間を大きくすることにより、流れを乱流にすることができる。例えば、中間部の中空部分は、第１穴の入口部分や第２穴よりも格段に大きな内部空間とすることにより、中間部における乱流の発生が容易となる。流れの途中で乱流を設けるのが望ましい流体金具にとっては、これは極めて有利なものとなる。
【００３５】
逆に、乱流のない流れにすることも予め設計できる。中間部分を全体的に同一内径とし、かつ、第１穴と第２穴の直径を中間部の空間の径とほぼ等しくすることにより、乱流を極力形成しないような流れとすることも可能である。
【００３６】
また、中間部の中空部分が第２穴と比較して大きな寸法の空間である場合は、第２穴を形成するとき、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が中間部の中空部分の内壁を擦る可能性がなくなる。その結果、製品の不良発生率が格段に減少する。第１穴の全長がほぼ同一の径である場合は、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が少しでも所定の中心を外れたとき、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が中間部の中空部分の内壁を擦る。すると、その部分はコンタミが発生しやすい状態になる。つまり、ドリル切削加工により生じた切粉がドリルの背中で中間部の中空部分の内壁面に押さえ付けられてしまい、切粉の一部が内壁表面に固着してしまうのである。また、有害な傷やバリが生じることもある。本発明は、このような問題を解消できる。
【００３７】
さらに、本発明によれば、棒状の中実材料を使用して冷間鍛造によって第１穴のある主要部分を製造することができるので、製造時間を大幅に短縮できる。また、第１穴の加工硬化によって部品の強度が向上する。なぜなら、金属線が切れることなく連続して流れるように配置されるので、強度が大となるからである。さらに、冷間での鍛造加工によると、熱処理と表面処理工程の省略が可能になり、その場合、省エネルギー効果が大きい。熱処理による歪を避けることもできる。それによって仕上り寸法精度を向上できる。材料のムダ使いがなくなる。つまり省資源効果が大である。
【００３８】
パイプ材の接合方法には、溶接、はんだ付、圧着、ボルト締め、接着材による接合、ロウ付けがあるが、ロウ付けには他の接合方法にはみられない特徴がある。すなわち、溶接では母材の溶融温度以上に接合部を加熱する必要があるが、ろう付けは、母材の融点以下の温度で作業が可能である。したがって、熱歪み、残留応力、母材の劣化を最小限に抑えることができる。接合部の設計を工夫することによって母材と同等あるいはそれ以上の強度、靭性、耐震性、伸びを得ることが可能である。とくに銅材や銀材によってロウ付けをすると、サビの発生を回避しやすい。
【００３９】
総合的にみて、本発明によれば、生産コストが非常に低減できるばかりでなく、安全性が著しく増加する。とくに、内壁面が鍛造加工面であるため平滑であり、サビが長期間発生しにくくなり、その結果、サビに起因するコンタミの発生が激減する。とくにその平滑面が鏡面であると、非常に顕著な効果が得られる。
【００４０】
【実施例】
以下、図面を参照して、本発明によるエルボ形の流体金具とその製造方法の一例を説明する。
【００４１】
まず、図１〜４を参照して、本発明の第１実施例を説明する。
【００４２】
油圧機器の流体金具に一般に使用されている材料の中実丸棒材を所定寸法毎に切断して、図１に示す材料片を数多く得る。このばあい、各片の第１端部の端面１１と第２端部の端面１２は剪断面である。
【００４３】
次に、前述の各片について５段式などの冷間鍛造機で鍛造を連続して行う。
【００４４】
鍛造の１、２段目では、図２に示すように、まず第１端部２５の端面１１から予備穴２１を軸芯方向に形成し、一端開放の成形体を得る。続いて、鍛造の２、３段目では、穴２１よりも径の小さい予備穴２２を第１端部２５の端面１１の方から形成し、２段形状の予備穴２１，２２を有する一端開放の成形体２０を得る。この成形体２０は、全体的に見れば、コップに似ている。第２端部２３は、予備穴２２の底部を構成しており、その穴２２の一端を閉じている。
【００４５】
図２に実線で示す中空成形体２０においては、第１端部２５に形成された予備穴２１が大きな内径Ｈを有し、中間部２４に形成された予備穴２２が小さな内径Ｇを有している。そして、中間部２４の肉厚は第１端部２５の薄肉部の肉厚よりも大きくなっている。
【００４６】
鍛造の４段目では、図２に鎖線で示してあるように、中空成形体２０の第１端部（薄肉部）２５に絞り加工を行って、穴２１の内径Ｈを小さな径とする。その結果、第１端部２５は、小径Ｓを有する第１端部３２となる。このとき、中間部２４の肉厚と内径は実質的に塑性変化を起さないようにする。したがって、中空成形体２０は、中間部２４が同じ内径Ｇと厚肉を有したままで、第１端部２５が薄肉かつ小径Ｈを有することになる。
【００４７】
図２に実線で示してある薄肉の第１端部２５の肉厚は、絞り加工を施して小径部を形成するのに適した値に設定されている。中間部２４の肉厚は、第１端部２５の絞り加工のときに実質的に塑性変形しない大きな値に設定されている。
【００４８】
以上のようにして冷間の５段又は６段の連続鍛造によって成形した中空部材３０が図３に示されている。
【００４９】
図３において、絞り加工後に第１端部３２に形成された穴２１は小さな内径Ｓを有し、中間部２４に形成された穴２２は、それよりも大きな内径Ｇを有している。中間部２４の肉厚は第１端部３２の肉厚よりも大きくなっている。
【００５０】
図４は、中間部２４の内径よりも小さな径Ｋの第２穴３１を中間部２４の周囲の一部に形成して、第１穴２１，２２と第２穴３１を交差させた状態を示している。中間部２４の周囲の一部に形成された第２穴３１の外側に径の大きな段部３３を形成して、その段部３３にパイプ材３４をロウ付で固定する。
【００５１】
図４に示されているエルボ形の流体金具３０は、第１端部３２が開放形状であり、第２端部２３が閉じた形であり、第１端部３２と第２端部２３との間に位置する中間部２４が中空２２を有する。冷間鍛造で形成された第１穴２１，２２が第１端部３２から中間部２４まで存在して、第２端部２３で閉じられている。中間部２４の内径Ｇが第１端部３２の内径Ｓよりも大きい。中間部２４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴３１が中間部２４の周囲の一部に形成されており、その中間部２４の第２穴３１にパイプ材３４がロウ付で固定されている。そして、第１穴２１，２２、第２穴３１及びパイプ材３４の穴３５によって断面ほぼＬ字形状の貫通穴２１，２２，３１，３５が形成されている。とくに、中間部２４の周囲の一部に形成された第２穴３１の外側に、径の大きな段部３３が形成されていて、その段部３３にパイプ材３４がロウ付で固定されている。
【００５２】
図４に示されているエルボ形の流体金具３０は、中間部２４の中空２２の内径Ｇを第１端部３２の内径Ｓや第２穴３１の内径Ｋに比較して格段に大きく設定してあり、貫通穴２１，２２，３１，３５を流れる流体が中間部２４の中空２２で乱流になる構造にしてある。
【００５３】
また、図４に示されている流体金具３０は、全体がエルボ形になっていて、内部にほぼＬ形の貫通穴２１，２２，３１，３５を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴２１，２２に関しては、切削加工のない状態で形成する。つまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴３１に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴３１と冷間鍛造した第１穴２１，２２との境界部分３６は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。
【００５４】
第２穴３１の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴３１は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴３１の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００５５】
これに対し、第１穴２１，２２は距離が長く、その部分をドリル加工のような切削加工を行うと、すでに述べたようなコンタミ問題が生じる。この長い第１穴２１，２２を冷間鍛造で形成すると、従来のようなコンタミ問題は生じない。
【００５６】
図５〜８を参照して、本発明の第２実施例を説明する。
【００５７】
図５は、使用する金型の寸法や形状は異なるが、図１〜３に示した実施例と実質的に同じ諸工程からなる多数の冷間連続鍛造によって成形した中間状態の中空部材５０を示している。この中空部材５０の中間状態は、絞り加工後の状態、すなわち図３の中空部材３０の中間状態に対応している。
【００５８】
図５において、絞り加工後に、第１端部５２は、ほぼ円筒形状をしており、その先端部５５は、先細形状をしている。第１端部５２に形成された穴５１は小さな内径Ｓを有し、中間部５４に形成された穴５３は、内径Ｓよりも大きな内径Ｇを有している。第２端部５６と中間部５４は、外観が全体的にほぼ直方体に近い形状をしている。そして、中間部５４の肉厚は、第１端部５２の肉厚とほぼ同じ所と、それよりも大きくなっている所がある。
【００５９】
図６は、中間部５４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴５７を中間部５４の周囲の最も肉厚の部分５４ａに形成して、第１穴５１，５３と第２穴５７を交差させた状態を示している。中間部５４の周囲の一部５４ａに形成された第２穴５７の外側に径の大きな段部５８を形成して、図７に示すように、その段部５８にパイプ材５９をロウ付で固定する。
【００６０】
図７に示されているエルボ形の流体金具５０は、第１端部５２が開放形状であり、第２端部５６が閉じた形であり、第１端部５２と第２端部５６との間に位置する中間部５４が中空５３を有する。冷間鍛造で形成された第１穴５１，５３が第１端部５２から中間部５４まで存在して、第２端部５６で閉じられている。中間部５４の内径Ｇが第１端部５２の内径Ｓよりも僅かに大きい。中間部５４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴５７が中間部５４の周囲の一部に形成されており、その中間部５４の第２穴５７にパイプ材５９がロウ付で固定されている。パイプ材５９の穴６０の径は第２穴５７の径Ｋと同じである。図７では、径Ｋと径Ｓは同じであるが、両者は相違していてもよい。そして、第１穴５１，５３、第２穴５７及びパイプ材５９の穴６０によって断面ほぼＬ字形状の貫通穴５１，５３，５７，６０が形成されている。とくに、中間部５４の周囲の一部５４ａに形成された第２穴５７の外側に、径の大きな段部５８が形成されていて、その段部５８にパイプ材５９がロウ付で固定されている。
【００６１】
図８は、図７に示したエルボ形流体金具の具体的な寸法例を示すためのものである。
【００６２】
図７，８に示されているエルボ形の流体金具５０は、中間部５４の中空５３の内径Ｇを第１端部５２の内径Ｓや第２穴５７の内径Ｋに比較してあまり大きく設定しておらず、貫通穴５１，５３，５７，６０を流れる流体が中間部５４の中空５３で乱流にならない構成になっている。
【００６３】
また、図７，８に示されている流体金具５０は、全体がエルボ形になっていて、内部にほぼＬ形の貫通穴２１，２２，３１，３５を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴５１，５３に関しては、切削加工のない状態でつまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴５７に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴５７と冷間鍛造した第１穴５１，５３との境界部分６１は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。第２穴５７の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴５７は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴５７の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００６４】
また、図７，８に示されている流体金具５０は、第１端部５２の外周とパイプ材５９の外周にネジＴが形成してある。Ｎは、ネジＴに着脱可能に係合しているナットを示す。
【００６５】
図８の具体的寸法の一例が表１に示されている。最終製品は、スチール材料に有色クロメートメッキをしたものである。
【００６６】
【表１】
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図９は、本発明のさらに別の実施例を示している。
【００６７】
図９のエルボ形の流体金具９０の製造方法は、前述の実施例とほぼ同様である。棒状の中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴８９を形成して、第１端部９１を開放形状にし、第２端部９２を閉じた形にし、第１端部９１と第２端部９２との間に位置する中間部９３を中空９４にする。第１端部９１を冷間鍛造で絞り加工して、第１端部９１の内径を小径に絞り、その結果、中間部９３の内径を第１端部９１の内径よりも大きくする。中間部９３の内径よりも小さな径の第２穴９５を中間部９３と第２端部９２の一部に形成して、第１穴８９、９４、第２穴９５を交差させる。交差する角度は４５度である。第２穴９５は断面がほぼ台形になっていて、上側と下側の長さが相違する。その第２穴９５にパイプ材９６を固定して、第１穴８９、９４、第２穴９５及びパイプ材９６の穴９７によって貫通穴８９、９４、９５、９７を形成する。パイプ材９６をロウ付で固定する。とくに、第２穴９５の外側に径の大きな段部９８を形成して、その段部９８にパイプ材９６をロウ付で固定するのが好ましい。
【００６８】
エルボ形の流体金具９０は、第１端部９１が開放形状であり、第２端部９２が第２穴９５を除いて閉じた形であり、第１端部９１と第２端部９２との間に位置する中間部９３が中空９４を有し、冷間鍛造で形成された第１穴８９、９４が第１端部９１から中間部９３まで存在しており、中間分９３の内径が第１端部９１の内径よりも大きく、さらに、中間部９３の内径よりも小さな径の第２穴９５が中間部９３と第２端部９２の一部に形成されており、その第２穴９５にパイプ材９６がロウ付で固定されており、第１穴、第２穴及びパイプ材９６の穴９７によって貫通穴が形成されている。とくに、中間部９３と第２端部９２の一部に形成された第２穴９５の外側に、径の大きな段部９８が形成されていて、その段部９８にパイプ材９６がロウ付で固定されていることが好ましい。第２穴９５の断面は、ほぼ台形となっている。
【００６９】
前述のいずれの実施例においても、第１穴とパイプ材の穴は鏡面になっており、第２穴は銅材によるロウ付け面で形成されている。
【００７０】
本発明は前述の実施例に限定されない。たとえば、第１端部の薄肉部を冷間鍛造で絞り加工するときに、その薄肉部の長さを長くして、さらに薄肉としてもよいし、短かくして比較的厚肉にしてもよい。その絞り工程において薄肉部の長さの変化によって肉厚を大きくしたり小さくしたりするのである。さらには、２段以上にわたって大きな内径部及び／又は小さな内径部を形成してもよい。絞り加工は必須ではなく、冷間プレスでストレートに加工することも可能である。
【００７１】
また、最終的に金具全体について化学溶解や電解ポリッシングの処理をして、表面から金属の一部を除去すると、小さな突起部が除去されて、非常に平滑になり、より好ましい鏡面となる。
【００７２】
鏡面を形成したあと、用途によっては、さらにコーティングを鏡面の上に形成する。
【図面の簡単な説明】
【図１】丸棒状の中実材料の１例を示す。
【図２】鍛造により形成された第１穴を有する成形体を例示している。
【図３】絞り加工後の成形体を例示している。
【図４】第１穴に交差する第２穴を形成した成形体を例示している。
【図５】本発明の他の例を示している。冷間鍛造により形成された第１穴を有する成形体を例示している。
【図６】図５の第１穴に交差する第２穴を形成した成字体を例示している。
【図７】図６の第２穴にパイプ材を固定した状態を示している。
【図８】図７の流体金具の内部と外部を半分ずつ示している。
【図９】本発明のさらに他の実施例を示している。
【符号の説明】
１１  端面
１２  端面
２０  中空成形体
２１，２２  第１穴
２３  第２端部
２４  中間部
２５  第１端部
３０  流体金具
３１  第２穴
３２  第１端部
３３  経の大きな段部
３４  パイプ材
３５  穴
３６  境界部分
５０  中空部材
５１  穴
５２  第１端部
５３  穴
５４  中間部
５４ａ  周囲の一部
５５  先端部
５６  第２端部
５７  第２穴
５８  段部
５９  パイプ材
６０  穴
６１  境界部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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