(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体（１０）と、
該本体に形成される複数の位置決め溝（１１，１２）と、
光ファイバ（２）を該各位置決め溝に押し付ける第一、第二蓋体（３，４）とを備えるファイバホルダ（１）において、
前記各位置決め溝の途中に、前記各位置決め溝からの光ファイバの離脱を防止する離脱防止部（１６）が設けられており、
前記第一、第二蓋体（３，４）は前記位置決め溝に沿って連設されており、前記離脱防止部は該第一、第二蓋体の間に確保された隙間に配置されており、
しかも、前記離脱防止部は第一蓋体よりも第二蓋体側に寄った位置に設けられており、第一蓋体は前記離脱防止部から離隔した位置で光ファイバを位置決め溝に押し付けるようになっており、
前記位置決め溝のうちの一つである第一位置決め溝に光ファイバを押し付けた前記第一蓋体を閉じたままの状態で、第一、第二蓋体の間の前記隙間に通した光ファイバを前記位置決め溝のうちの前記第一位置決め溝とは別の第二位置決め溝の離脱防止部よりも第二蓋体側に載せることができ、さらに、この光ファイバが前記第一位置決め溝から前記隙間を介して第一、第二蓋体よりも上に引き出された状態を維持したまま前記光ファイバを第二蓋体によって第二位置決め溝に押し付けることができるようになっていることを特徴とするファイバホルダ。
【請求項２】
請求項１記載のファイバホルダを用い、
第一、第二蓋体を開き、光ファイバを前記位置決め溝のうちの一つである第一位置決め溝に載せ、
該第二蓋体を開いたまま該第一蓋体を閉じて前記光ファイバを前記第一位置決め溝に押し付け、続いて前記第一蓋体を閉じたまま、第一、第二蓋体の間に確保された隙間に通した光ファイバを、前記位置決め溝のうちの第一位置決め溝とは別の第二位置決め溝の離脱防止部よりも第二蓋体側に載せ、前記第二蓋体を閉じて前記光ファイバを前記第一、第二位置決め溝に押し付け、続いて前記第二蓋体を閉じたまま前記第一蓋体を一旦開いて前記光ファイバを第二位置決め溝の離脱防止部よりも第一蓋体側に載せ、第一蓋体を閉じることにより、前記第一、第二蓋体によって前記第一、第二位置決め溝に押し付けることを特徴とする光ファイバのクランプ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ファイバホルダ及び光ファイバのクランプ方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、光ファイバの切断装置や接続装置等では、光ファイバをクランプするファイバホルダが位置決め設置されるホルダセット台を備え、ファイバホルダから突出した光ファイバを加工する構成のものが多く提供されている。
従来、例えば図９の（ａ）、（ｂ）に示すように、この種のファイバホルダ１は、ホルダセット台上に設置される本体１０を備え、本体１０上に光ファイバ２が載せられる１条の位置決め溝１１が形成されている。
図において光ファイバ単心線である光ファイバ２及び位置決め溝１１は実際の寸法より誇張して大きく描かれているが、光ファイバ２はその外径が２５０μｍ程度と細いものであり、位置決め溝１１はその深さが数１００μｍ程度までの浅いものである。
本体１０に対して第一、第二蓋体３，４がピン６を介して回動可能に連結され、第一、第二蓋体３，４は図示しないマグネット等を介して本体１０に引き寄せられる。
光ファイバ２をファイバホルダ１にクランプする場合、位置決め溝１１に光ファイバ２を載せ、第一、第二蓋体３，４をそれぞれ閉じる。これにより、光ファイバ２は第一、第二蓋体３，４によって位置決め溝１１に押し付けられ、クランプ保持される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、２本の光ファイバをクランプする場合、本体１０上に２条の位置決め溝１１が並んで形成されたファイバホルダが用いられる。この場合、互いに近接して並んだ２条の位置決め溝１１に対して２本の光ファイバ２を干渉し合わないように載せる必要があるが、位置決め溝１１が数１００μｍ程度と浅いため、第一、第二蓋体３，４を閉じてクランプする作業が難しいという問題点があった。特に、リールに巻かれていた光ファイバ２の場合、巻きぐせのついた光ファイバ２を直線上に延ばして位置決め溝１１に載せる必要があるため、位置決め溝１から光ファイバ２が外れやすく、２本の光ファイバ２を同時にクランプ保持する作業性に不満があった。
【０００４】
本発明は上記の問題点を鑑みてなされたものであり、光ファイバのクランプ作業を容易にするファイバホルダ及び光ファイバのクランプ方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、本体と、該本体に形成される複数の位置決め溝と、光ファイバを該各位置決め溝に押し付ける第一、第二蓋体とを備えるファイバホルダにおいて、前記各位置決め溝の途中に、前記各位置決め溝からの光ファイバの離脱を防止する離脱防止部が設けられており、前記第一、第二蓋体は前記位置決め溝に沿って連設されており、前記離脱防止部は該第一、第二蓋体の間に確保された隙間に配置されており、しかも、前記離脱防止部は第一蓋体よりも第二蓋体側に寄った位置に設けられており、第一蓋体は前記離脱防止部から離隔した位置で光ファイバを位置決め溝に押し付けるようになっており、前記位置決め溝のうちの一つである第一位置決め溝に光ファイバを押し付けた前記第一蓋体を閉じたままの状態で、第一、第二蓋体の間の前記隙間に通した光ファイバを前記位置決め溝のうちの前記第一位置決め溝とは別の第二位置決め溝の離脱防止部よりも第二蓋体側に載せることができ、さらに、この光ファイバが前記第一位置決め溝から前記隙間を介して第一、第二蓋体よりも上に引き出された状態を維持したまま前記光ファイバを第二蓋体によって第二位置決め溝に押し付けることができるようになっていることを特徴とする。
第２の発明は、第１の発明のファイバホルダを用い、第一、第二蓋体を開き、光ファイバを前記位置決め溝のうちの一つである第一位置決め溝に載せ、該第二蓋体を開いたまま該第一蓋体を閉じて前記光ファイバを前記第一位置決め溝に押し付け、続いて前記第一蓋体を閉じたまま、第一、第二蓋体の間に確保された隙間に通した光ファイバを、前記位置決め溝のうちの第一位置決め溝とは別の第二位置決め溝の離脱防止部よりも第二蓋体側に載せ、前記第二蓋体を閉じて前記光ファイバを前記第一、第二位置決め溝に押し付け、続いて前記第二蓋体を閉じたまま前記第一蓋体を一旦開いて前記光ファイバを第二位置決め溝の離脱防止部よりも第一蓋体側に載せ、第一蓋体を閉じることにより、前記第一、第二蓋体によって前記第一、第二位置決め溝に押し付けることを特徴とする光ファイバのクランプ方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態として、光ファイバの切断装置や接続装置等に設置されるファイバホルダを添付図面に基づいて説明する。
【０００７】
図１の（ａ）、（ｂ）に示すように、ファイバホルダ１は、光ファイバ加工機（図示せず）のホルダセット台等に設置される本体１０と、本体１０に開閉可能に結合される２枚の第一、第二蓋体３，４を備える。図２の（ａ）、（ｂ）にも示すように、第一、第二蓋体３，４は本体１０にピン６を介して回動可能に連結される。樹脂製の本体１０には２つのマグネット（永久磁石）７が埋め込まれ、各マグネット７によって鋼材からなる第一、第二蓋体３，４が引き寄せられる。
【０００８】
図３にも示すように、本体１０上に光ファイバ２が載せられる２条の第一、第二位置決め溝１１，１２が並んで形成される。第一、第二位置決め溝１１，１２はその深さが光ファイバ２の外径より小さく形成され、第一、第二位置決め溝１１，１２に載せられた光ファイバ２の一部が本体１０の上面１３から突出する。図において光ファイバ２及び第一、第二位置決め溝１１，１２は実際の寸法より誇張して大きく描かれているが、図に例示した光ファイバ２はその外径が２５０μｍ程度であり、図面上、Ｖ溝である位置決め溝１１は上部開口部の開口幅が光ファイバ２の外径に満たない寸法のものであり、また、深さも数十μｍ〜３００μｍ程度までの浅いものである。
この実施の形態では、第一、第二位置決め溝１１，１２はその断面がＶ字形のＶ溝であるが、これに限らずその断面をＵ字形や半円形に形成してもよい。また、光ファイバ２は単心の光ファイバ心線であるが、裸ファイバ等であってもよい。
【０００９】
本体１０は第一、第二凹部１４，１５の間に本発明の離脱防止部１６を有している。図４、図５、図６において、この離脱防止部１６は、第一、第二凹部１４，１５の間の突壁１６ａに、第一、第二ガイド溝１７，１８が形成されたものである。第一、第二ガイド溝１７，１８は第一、第二位置決め溝１１，１２の途中に位置している。また、第一、第二位置決め溝１１，１２は、前記突壁１６ａの上面１６ｂに開口するスリット状になっており、突壁上面１６ｂに開口する上部開口部から光ファイバ２を収納できるようになっている。
【００１０】
図４に示すように、第一、第二ガイド溝１７，１８はその断面が矩形に形成され、光ファイバ２の外径に対してその開口幅Ｗがわずかに大きく、その深さＤが３〜４倍程度に形成される。第一、第二ガイド溝１７，１８の底部は第一、第二位置決め溝１１，１２の底部と段差なく連続している。したがって、第一、第二ガイド溝１７，１８の、底部から突壁１６ａの上面１６ｂに開口する上部開口部までの深さは、第一、第二位置決め溝１１，１２よりも深くなっている。また、第一、第二ガイド溝１７，１８の両側に存在する突壁１６ａが、第一、第二ガイド溝１７，１８からの光ファイバ２の離脱を防止する離脱防止壁として機能するため、結局、離脱防止部１６によって、第一、第二位置決め溝１１，１２に収納した光ファイバ２が、第一、第二位置決め溝１１，１２から離脱しにくくなっている。
【００１１】
本体１０は平面状をした上面１３を有する。第一、第二ガイド溝１７，１８が開口する離脱防止部１６の上面１６ｂも本体１０の上面１３と段差なく同一平面上に形成されている。
第一、第二位置決め溝１１，１２は、詳細には、第一、第二凹部１４，１５の底面１９，２０に形成されており、それぞれガイド溝１７，１８によって、前記突壁１６ａを貫通している。凹部底面１９，２０は本体１０の上面１３より低くなっているが、これに対応して第一、第二蓋体３，４の本体１０側の面には例えばゴム等の光ファイバ２を傷め難い素材からなる押さえ部材８が取り付けられている。押さえ部材８は第一、第二蓋体３，４から突出して取り付けられており、第一、第二蓋体３，４を本体１０に対して閉じると、第一、第二凹部１４，１５の底面１９，２０以外の部分、例えば前記離脱防止部１６等に干渉すること無く、この押さえ部材８を第一、第二凹部１４，１５の底面１９，２０に当接できる。したがって、各光ファイバ２を第一、第二位置決め溝１１，１２に収納した状態で第一、第二蓋体３，４を本体１０に対して閉じると、光ファイバ２を第一、第二位置決め溝１１，１２に押し付けた状態で、本体１０との間にクランプ保持して、位置決めできる。
【００１２】
第一、第二蓋体３，４の間には、隙間が介在され、前記離脱防止部１６は第一、第二蓋体３，４の間に配置されている。
【００１３】
ファイバホルダ１は以上のように構成され、第一、第二位置決め溝１１，１２の途中に光ファイバ２の外径より深い第一、第二ガイド溝１７，１８を備えるため、各光ファイバ２が第一、第二ガイド溝１７，１８によって案内され、第一、第二位置決め溝１１，１２に容易に載せられる。そして、第一、第二位置決め溝１１，１２に載った各光ファイバ２はその途中が第一、第二ガイド溝１７，１８に係合することにより、各光ファイバ２が第一、第二位置決め溝１１，１２から離脱することが防止され、ファイバホルダ１を用いたクランプ作業を失敗なく速やかに行える。
【００１４】
また、第一、第二蓋体３，４の隙間を利用して、押さえ部材８と干渉しない位置に離脱防止部１６を配置した構造により、第一、第二蓋体３，４の押さえ部材８の光ファイバ２押圧領域を確保でき、光ファイバ２のクランプ保持、安定な位置決めを実現できるといった利点もある。また、離脱防止部１６が一方の蓋体３，４によって覆われる位置に設けられていると、結局、押さえ部材８と離脱防止部１６との干渉を回避しつつ、押さえ部材８の光ファイバ２押圧領域を確保するために、蓋体を大型化することになり、ファイバホルダ全体の大型化を招くが、第一、第二蓋体３，４の隙間を利用して、押さえ部材８と干渉しない位置に離脱防止部１６を配置した構造であれば、ファイバホルダの大型化を抑えられ、このファイバホルダを設置するファイバ加工機のホルダセット台の形状等の変更も必要無い。
【００１５】
次に、ファイバホルダ１を用いて２本の光ファイバ２をクランプする方法を図５〜図８にしたがって説明する。
（１）図５に示すように、第一、第二蓋体３，４を開き、一方の光ファイバ２のみを第一位置決め溝１１に載せる。
（２）図６に示すように、第二蓋体４を開いたまま第一蓋体３を閉じる。これにより、第一蓋体３によって一方の光ファイバ２のみを第一位置決め溝１１に押し付ける。
（３）図６に示すように、続いて第一蓋体３を閉じたまま第二位置決め溝１２の後部に光ファイバ２を載せ第二蓋体４を閉じる。これにより、第二蓋体４によって両方の光ファイバ２が第一、第二位置決め溝１１，１２に押し付けられる。（４）図７に示すように、続いて第二蓋体４を閉じたまま第一蓋体３を一旦開き、第二位置決め溝１２の前部に光ファイバ２を載せ、図８に示すように、第二蓋体４を閉じる。これにより、第一、第二蓋体３，４によって両方の光ファイバ２を第一、第二位置決め溝１１，１２の全域に渡って押し付ける。
こうして、第一、第二蓋体３，４を交互に開閉し、各光ファイバ２を１本づつクランプするため、例えばリールの巻きぐせのついた各光ファイバ２であっても、直線上に延ばしながら２条の位置決め溝１１にクランプする作業を確実に行える。
（２）と（３）との間、（３）と（４）との間では、一旦閉じた蓋体を再度開く作業が存在するが、離脱防止部１６によって位置決め溝からの光ファイバ２が離脱すること無く、光ファイバ２のクランプ作業を確実に行うことができる。
【００１６】
クランプ状態から蓋体３，４を開けば、位置決め溝１１，１２から光ファイバ２を取り出すことができる。この光ファイバ２の取り出し作業は、ガイド溝１７，１８を通過させて突壁上面１６ｂに光ファイバ２を抜き出す他は、離脱防止部１６の無いファイバホルダの位置決め溝からの光ファイバの取り出しと何等変わるところは無い。
【００１７】
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、離脱防止部を、第一、第二位置決め溝１１，１２の途中の複数箇所、第一、第二位置決め溝１１，１２の端部の蓋体と干渉しない場所に形成してもよい。但し、ファイバホルダのサイズを大型化しない点では、二つの蓋体３，４間の隙間にのみ離脱防止部を設置することが有利である。
また、離脱防止部としては、本体１０上の二つの凹部１４、１５間を仕切る突壁１６ａを貫通するガイド溝を形成した部分に限定されず、平坦な本体上にて位置決め溝の両側に突設された突壁によって形成されたもの、突壁に限定されず、例えば位置決め溝上に取り付けたスリット付きの弾性部材（スリットを位置決め溝に光ファイバを収納するためのガイド溝として機能させる）等、各種構成が採用可能である。
【００１８】
【発明の効果】
第１の発明によると、位置決め溝に収納された光ファイバの位置決め溝からの離脱が離脱防止部によって防止されるため、複数本の光ファイバのクランプ作業を容易にし、作業効率を高められる。第２の発明によると、光ファイバのクランプ作業を確実に行えるファイバホルダを用いた光ファイバのクランプ方法を提供し、クランプ作業の効率化がはかれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す（ａ）、（ｂ）は同じくファイバホルダの平面図及び側面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は第一、第二蓋体を開いた状態を示す同じくファイバホルダの平面図及び側面図である。
【図３】同じく図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図４】同じく図２のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図５】同じく光ファイバのクランプ方法を示す工程図である。
【図６】同じく光ファイバのクランプ方法を示す工程図である。
【図７】同じく光ファイバのクランプ方法を示す工程図である。
【図８】同じく光ファイバのクランプ方法を示す工程図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）は従来例を示すファイバホルダの平面図及び側面図である。
【符号の説明】
１…ファイバホルダ、２…光ファイバ、３…第一蓋体、４…第二蓋体、１０…本体、１１…第一位置決め溝、１２…第二位置決め溝、１６…離脱防止部、１７…第一ガイド溝、１８…第二ガイド溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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