【手続補正書】
【提出日】平成29年3月23日(2017.3.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アレイ基板とカラーフィルム基板とを含み、  前記カラーフィルム基板の内側表面には、ブラックマトリックスと配向膜がこの順に設置され、  前記アレイ基板の内側表面には配向膜が設置され、  前記アレイ基板とカラーフィルム基板の内側表面の縁部はシーラントを介して接着され、  ディスプレイ装置底部の電極端に位置するアレイ基板の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域が設置され、 前記シーラントの内側と表示スクリーンユニットの表示領域との間には、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第２の標識領域が設置されるディスプレイ装置。
【請求項２】
前記第２の標識領域と第１の標識領域とはディスプレイ装置の同じ側に位置し、且つ互いに離間する、請求項１に記載のディスプレイ装置。
【請求項３】
前記第２の標識領域は標識シーラント塗布領域であり、且つ標識シーラント塗布領域における標識シーラントの塗布により、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識する、請求項１又は２に記載のディスプレイ装置。
【請求項４】
標識シーラント塗布領域における標識シーラントの塗布長さにより、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分する、請求項３に記載のディスプレイ装置。
【請求項５】
前記第２の標識領域を複数のサブ領域に分け、異なるサブ領域への塗布の組合せにより、前記表示スクリーンユニットの露光ロットを標識する、請求項３に記載のディスプレイ装置。
【請求項６】
前記第２の標識領域のサブ領域は、アレイ基板側の複数の離間された金属マークによって形成される、請求項５に記載のディスプレイ装置。
【請求項７】
前記第１の標識領域は、アレイ基板上における金属層のパターンと同時に形成される、請求項１に記載のディスプレイ装置。
【請求項８】
ディスプレイ装置底部の電極端に位置するアレイ基板の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域を設置するステップと、 表示スクリーンユニットのシーラントの内側と表示スクリーンユニットの表示領域との間には、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第２の標識領域を設置するステップと、 前記アレイ基板とカラーフィルム基板の内側表面の縁部とを前記シーラントを介して接着するステップと、を含むディスプレイ装置の標識作製方法。
【請求項９】
第２の標識領域を設置するステップにおいて、第２の標識領域と第１の標識領域とがディスプレイ装置の同じ側に位置し、且つ互いに離間するように設置される、請求項８に記載の標識作製方法。
【請求項１０】
第２の標識領域を設置するステップにおいて、前記第２の標識領域は標識シーラント塗布領域であり、標識シーラント塗布領域における標識シーラントの塗布により、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識する、請求項８又は９に記載の標識作製方法。
【請求項１１】
標識シーラント塗布領域の塗布長さにより、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分する、請求項１０に記載の標識作製方法。
【請求項１２】
前記第２の標識領域を複数のサブ領域に分け、異なるサブ領域への塗布の組合せにより、この表示スクリーンユニットの露光ロットを標識し、前記第２の標識領域のサブ領域は、アレイ基板側の複数の離間された金属マークによって形成される、請求項１０に記載の標識作製方法。
【請求項１３】
アレイ基板上における金属層のパターンと同時に前記第１の標識領域を形成する、請求項８に記載の標識作製方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】ディスプレイ装置及びディスプレイ装置の標識作製方法
【技術分野】
【０００１】  本発明はディスプレイの技術分野に属し、特に、薄膜トランジスタ液晶ディスプレイ装置（以下称ＴＦＴ−ＬＣＤ）及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  表示技術分野において、液晶表示パネルは、体積が小さく、消費電力が低く、輻射がなく、解像度が高い等のメリットを有するため、現代のディジタル情報化機器に広く応用されている。【０００３】  パネルメーカーにとって、１枚のマザーガラスから切り出される表示スクリーンユニットが多いほど、生産ラインの利益を多くあげられる。それぞれの表示スクリーンユニットを区分するために、製造過程において、それぞれの表示スクリーンユニット上にパネル識別番号（Ｐａｎｅｌ ＩＤ）を付ける。それぞれの表示スクリーンユニットのＰａｎｅｌ ＩＤが異なるため、生産ラインでは、レーザポインタを用いてそれぞれの表示スクリーンユニットに対して順にマーキングを行う必要がある。１枚のマザーガラスからの表示スクリーンユニットの数が少いと、Ｐａｎｅｌ ＩＤのマーキング作業は楽となり、生産ラインにおいて少ないキャパシティーがかかって済む。しかし、１枚のマザーガラスからの表示スクリーンユニットの数が多いと、Ｐａｎｅｌ ＩＤのマーキング作業は煩雑となり、生産ラインにおいて多くのキャパシティーがかかる。特に、現在では、各パネルの表示スクリーンユニットの寸法はますます小さくなり、１枚のマザーガラス基板上には、数百個の表示スクリーンユニットがあるため、Ｐａｎｅｌ ＩＤのマーキング作業は難しくなってきた。生産ラインのキャパシティーを考えた結果、表示スクリーンユニットのＰａｎｅｌ ＩＤのマーキングを行わないことになってしまい、そうすると、后の製造工程において問題があったら、前の工程へ遡ることができなくなり、生産ラインの效率を大いに低下させる。一方、現在の小寸法の表示スクリーンの周辺領域は、ますます小さくなり、Ｐａｎｅｌ ＩＤそのものも所定の空間を占めるため、小寸法表示スクリーンのＰａｎｅｌ ＩＤのマーキング方法を提供することは急務になっている。
【発明の概要】
【０００４】  上記従来技術に存在している問題を解決するために、本発明は、従来のプロセスに基づき、液晶スクリーンアレイ基板のマスクに対して特定の設計を行い、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを区分する一方、表示スクリーンユニットの周辺領域に特定な形状を有する標識シーラント塗布領域を設置し、この領域におけるシーラントの塗布長さで、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分することにより、表示スクリーンユニットＰａｎｅｌ ＩＤのマーキングを実現する。
【０００５】 本発明の一実施例はディスプレイ装置を提供し、前記ディスプレイ装置はアレイ基板とカラーフィルム基板とを含み、前記カラーフィルム基板の内側表面には、ブラックマトリックスと配向膜がこの順に設置され、  前記アレイ基板の内側表面には配向膜が設置され、  前記アレイ基板とカラーフィルム基板の内側表面の縁部はシーラントを介して接着され、  前記ディスプレイ装置底部の電極端に位置するアレイ基板の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域が設置され、  前記シーラントの内側と表示スクリーンユニットの表示領域との間には、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第２の標識領域が設置される。
【０００６】 本発明の実施例はディスプレイ装置の標識作製方法をさらに提供し、この標識作製方法は、  前記ディスプレイ装置底部の電極端に位置するアレイ基板の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域を設置するステップと、  表示スクリーンユニットのシーラントの内側と表示スクリーンユニットの表示領域との間には、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第２の標識領域を設置するステップと、  前記アレイ基板とカラーフィルム基板の内側表面の縁部を前記シーラントを介して接着するステップと、を含む。
【０００７】  本発明は、現在のＰａｎｅｌ ＩＤマーキングプロセスが生産ラインのキャパシティーに影響を与える課題を解決したとともに、Ｐａｎｅｌ ＩＤが表示スクリーン周辺において大きい空間を占める問題を解決した。本発明では、簡単なプロセス設計及び変更により、生産ラインのキャパシティーを効果的に向上したとともに、表示スクリーン周辺領域の設計空間を最適化した。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は１枚のマザーガラス上における表示スクリーンユニットの配列模式図である。
【図２】図２は露光プロセスで形成されたＰａｎｅｌ ＩＤの模式図である。
【図３】図３は従来技術における１つの表示スクリーンユニットの平面構造模式図である。
【図４】図４は本発明の一実施例による１つの表示スクリーンユニットの平面構造模式図である。
【図５】図５は図３に示した、標識シーラント塗布領域が設置されていない表示スクリーンユニットの周辺領域の断面模式図である。
【図６】図６は図４に示した、標識シーラント塗布領域が設置されている表示スクリーンユニットの周辺領域の断面模式図である。
【図７】図７は標識シーラント塗布領域における金属マークの構造模式図である。
【図８】図８は図７に示した標識シーラント塗布領域において、異なる露光領域に対して異なる長さを塗布する模式図である。
【図９】図９は異なる露光ロットの表示スクリーンの模式図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】  本発明の目的、技術案及びメリットをより明白にするために、以下、具体的な実施例に基づき、図面を参照しながら本発明をより詳しく説明する。【００１０】  図１は１枚のマザーガラス上における表示スクリーンユニットの配列模式図である。図１に示すように、１枚のマザーガラス上には複数枚の表示スクリーンユニットが配列され、例えば、図１に示す５４枚が挙げられる。アレイ基板の製造過程において、各層のフィルムに対しそれぞれの露光プロセスの要求があるため、一般的には、複数回にわたって１枚のマザーガラスを露光する必要がある。現在、よく見られるプロセスは、図１に示す６回露光プロセスであるが、今後、コスト及びキャパシティーを考えると、露光プロセスの回数は少なくなっていく。【００１１】  露光プロセスが繰返しの製造プロセスであるため、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットのＰａｎｅｌ ＩＤは、露光プロセスで区分されることができない。図２に示すように、露光プロセスにおいて、アレイ（ガラス）基板におけるある１層のマスクに対して特定のＰａｎｅｌ ＩＤ（例えばＳ１，Ｓ２，Ｓ３・・・Ｓ９等）を設計することにより、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを識別することができるが、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを識別することができない。【００１２】  将来の表示スクリーンには、狭枠型の発展傾向がある。したがって、表示スクリーンユニットＰａｎｅｌ ＩＤの標識について、製造時のキャパシティーだけではなく、Ｐａｎｅｌ ＩＤが表示スクリーンユニットの周辺領域において占める空間の大きさを考える必要もある。ＴＶ（テレビ）及びＮＢ（ノートパソコン）製品では、１つのＰａｎｅｌ ＩＤが占める空間の大きさは１ｃｍ×１０ｃｍであるが、携帯電話の場合、表示スクリーン周辺の空間が割りに小く、アレイ基板上の配線が多いため、ＴＶやＮＢ製品のように１ｃｍ×１０ｃｍのような大空間を取っておくことができない。図３は従来技術における１つの表示スクリーンユニットの平面構造模式図である。図３に示すように、Ｐａｎｅｌ ＩＤが表示スクリーンの一端または隅に配置されることは一般的である。【００１３】  上記考えに基づき、本発明では、主に、露光プロセスと、アレイ基板とカラーフィルム基板との継ぎ合わせのときに接着作用を奏するシーラント塗布プロセスとを組み合せることにより、１枚のマザーガラス上における全ての表示スクリーンユニットＰａｎｅｌ ＩＤに対する有效なマーキングを実現する。【００１４】  図４は本発明の一実施例による１つの表示スクリーンユニットの平面構造模式図であり、図５は図３に示した、標識シーラント塗布領域が設置されていない表示スクリーンユニットの周辺領域の断面模式図であり、図６は図４に示した、標識シーラント塗布領域が設置されている表示スクリーンユニットの周辺領域の断面模式図である。図４〜６に示すように、本発明の一実施例によるディスプレイ装置は、アレイ基板１とカラーフィルム基板２とを含む。勿論、このディスプレイ装置は、液晶層、駆動回路及びバックライトモジュールなどの相応の部品をさらに含むはずであるが、上記のように、本発明のポイントは、カラーフィルム基板、���レイ基板及びシーラントのみに関わるため、ここでは、これらのみについて詳しく説明する。当業者は、必要に応じて、従来技術における既存知識に基づいてほかの部品を相応的に設置することができる。【００１５】 具体的には、前記カラーフィルム基板２の内側表面（例えば少なくとも一部）には、ブラックマトリックス３と配向膜４がこの順に設置（例えば塗布）されている。前記アレイ基板１の内側表面（例えば少なくとも一部）には配向膜４が設置（例えば塗布）されている。【００１６】  前記アレイ基板１とカラーフィルム基板２の内側表面の縁部はシーラント５を介して接着されている。本発明では、シーラント５の接着位置が特に限定されない。ほかの代替可能な例示において、シーラントは、シール及び導電の作用を兼ね備えるシーラントであってもよい。前記シーラントは、カラーフィルム基板２及びアレイ基板１の内側表面における共通電極とそれぞれ接触することにより、アレイ基板１の共通電極とカラーフィルム基板２の共通電極とを導通させる。【００１７】  前記ディスプレイ装置の底部の電極端（Ｓｏｕｒｃｅ端）に位置するアレイ基板１の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域が設置されている。本発明の一実施例において、前記第１の標識領域は、アレイ基板１上における金属層のパターンと同時に形成される。一般的には、パターンプロセスとは、薄膜のスパッタリングや沈着、フォトレジストの塗布、露光、現像、エッチング、剥離などの工程のことをいう。【００１８】  前記シーラント５は前記アレイ基板１及びカラーフィルム基板２と垂直であり、表示スクリーンユニットの周辺領域に設置されている。一般的には、前記アレイ基板１とカラーフィルム基板２との間には第２の標識領域が設置されている。本発明の一実施例において、第２の標識領域は、表示スクリーンのシーラント内側と表示スクリーンの表示領域との間に設置される標識シーラント塗布領域６である。好ましくは、第２の標識領域と第１の標識領域とがディスプレイ装置の同側に位置し、且つ互いに離間する。具体的には、図４及び６に示すように、第２の標識領域と第１の標識領域は、共に図４に示すディスプレイ装置（即ち図４の頁面）の下側に位置する。勿論、本発明では、第２の標識領域の具体的な位置は特に限定されない。なお、標識シーラント塗布領域６の延伸方向は、表示スクリーンユニットのシーラント５の延伸方向と平行である。即ち、上記両者は共に図４に示すように、それぞれ左から右まである程度の長さで延伸する。【００１９】 第２の標識領域６の設置において、標識シーラント塗布領域６における標識シーラントの塗布により、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識し、例えば、標識シーラント塗布領域６における標識シーラントの塗布の長さにより、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分することができる。勿論、前記第２の標識領域を複数のサブ領域に分け、異なるサブ領域への塗布の組合せにより、この表示スクリーンユニットの露光ロットを標識してもよい。【００２０】  図６に示すように、前記第２の標識領域は標識シーラント塗布領域６である。本発明の一実施例において、前記標識シーラント塗布領域６は矩形であり、アレイガラス基板の６回露光プロセスを例とすると、この矩形の長さは６ｍｍに設置される。アレイガラス基板上の金属層でこの領域を６つのサブ領域（標識シーラント塗布領域における標識シーラント塗布の位置精度が０.２ｍｍであることを考えると、それぞれのサブ領域の長さは１ｍｍである）に等分することができ、塗布するサブ領域の数で露光の回数を標識することができる。【００２１】  図６に示すように、前記第２の標識領域６はシーラント５の内側に位置し、主にアレイ基板側の金属マーク（ｍａｒｋ）及び標識シーラントの塗布によりマーキングする。図７は標識シーラント塗布領域における金属マークの構造模式図である。図７において、７つの隣合った又は離間された金属マークで前記第２の標識領域６を形成し、それぞれの金属マークの幅を０.０２ｍｍに設置し、高さを０.５ｍｍに設置し、隣合う金属マークを１ｍｍの等間隔で分布させる。このように、６段の空間を分割した。この６段の空間はそれぞれマザーガラス上の６つの露光領域に対応し、第１の露光領域内に標識シーラント塗布領域６のうちの１段目の空間を塗布し、第２の露光領域内に標識シーラント塗布領域６のうちの２段目の空間を塗布する。このように、第６の露光領域内において６段目の空間を塗布する。図８に示すように、このように、異なる露光領域の同一位置の表示スクリーンユニットを異なる長さの標識シーラント塗布領域（図２に示す）で区分する目的を達成している。前記金属マークは信号線（Ｄａｔａ層）又はゲート線（Ｇａｔｅ層）の金属層で実現されることができる。勿論、前記金属マークの配置は上記状況に限らない。実際に、前記金属マークの幅が金属露光寸法の最小値を満たせばよく、高さが０.１ｍｍ〜１ｍｍに設置され、隣合う金属マークの間隔値は標識シーラント塗布領域の最小塗布精度０.２ｍｍより大きい。【００２２】  前記のように、露光プロセスによって、同じロットで露光される複数の表示スクリーンユニットを区分することができるが、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分することができない。本発明では、シーラント塗布を行うとき、まず、第１の標識領域シーラントの塗布を先に行い、そして、異なる露光領域（Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６）内の表示スクリーンユニットについて第２の標識領域シーラントの塗布（即ち標識シーラントの塗布）を行う。図９に示すように、Ａ１領域における全ての表示スクリーンユニットについて、第２の標識領域において１段のシーラントを塗布し、Ａ２領域における全ての表示スクリーンユニットについて、第２の標識領域において２段のシーラントを塗布し、このように、Ａ６領域における全ての表示スクリーンユニットについて、第２の標識領域において６段のシーラントを塗布する。このように、標識シーラントの塗布図形の差異により、異なる露光ロットの表示スクリーンユニットを区分する目的を達成でき、最終的には、マザーガラス上の全ての表示スクリーンユニットＰａｎｅｌ ＩＤの標識を実現することができる。勿論、本発明における露光回数は６回に限らず、６回以上または６回未満であってもよい。【００２３】  上述の通り、本発明では、露光プロセスで形成される第１の標識領域と、それぞれの表示スクリーンユニットの第２の標識領域とを組合せば、マザーガラス上におけるいずれか１つの表示スクリーンユニットの位置を確定し、表示スクリーンユニットを精確にマーキングする目的を達し得る。【００２４】  本発明の別の方面は、以下のステップを含むディスプレイ装置の標識作製方法をさらに提出した。【００２５】  ステップ１：前記ディスプレイ装置底部の電極端に位置するアレイ基板の内側表面上には、同じロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第１の標識領域を設置する。【００２６】  本発明の一実施例において、前記第１の標識領域は、アレイ基板上における金属層のパターンと同時に形成される。一般的には、パターンプロセスとは、薄膜のスパッタリングや沈着、フォトレジストの塗布、露光、現像、エッチング、剥離などのプロセスのことをいう。【００２７】  ステップ２：前記アレイ基板とカラーフィルム基板との間には、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識するための第２の標識領域を設置する。【００２８】  ステップ３：前記アレイ基板とカラーフィルム基板の内側表面の縁部をシーラントを介して接着する。前記カラーフィルム基板の内側表面の一部にはブラックマトリックスと配向膜がこの順に設置（例えば塗布）されており、前記アレイ基板の内側表面の一部には配向膜が設置（例えば塗布）されている。【００２９】  そのうち、前記ステップ１とステップ２の実行順序には特別な要求がなく、互いに入れ替わることができる。一般的には、まず、正常領域のシーラントの塗布を先に行い、そして、標識シーラント領域に対してシーラント塗布を行う。【００３０】 第２の標識領域を設置するステップにおいて、第２の標識領域と第１の標識領域がディスプレイ装置の同側に位置し、且つ互いに離間するように設置される。【００３１】 第２の標識領域の設置において、標識シーラント塗布領域における標識シーラントの塗布により、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを標識する。【００３２】  前記第２の標識領域は標識シーラント塗布領域であり、例えば、標識シーラント塗布領域における標識シーラントの塗布長さにより、異なるロットで露光される表示スクリーンユニットを区分することができる。代替的には、前記第２の標識領域を複数のサブ領域に分け、異なるサブ領域に対する塗布の組合せにより、この表示スクリーンユニットの露光ロットを標識する。前記第２の標識領域のサブ領域は、アレイ基板側の複数の隔てられた金属マークによって形成される。【００３３】  現在、パネルメーカーは、レーザコードプリンタで表示スクリーンユニットのコードプリントを行う。即ち、表示スクリーンユニット上に１枚の金属層を形成し、マザーガラス上のそれぞれのスクリーンユニットに対してレーザを用いて一回のコードプリントを行う。それは、手動作業で手間がかかり、生産ラインのキャパシティーに影響を与える欠点を有する。これに比べて、本発明では、露光プロセスとシーラント塗布プロセスとの組合せによって、マザーガラス上の表示スクリーンユニットの標識（即コードプリント）を実現した。全てのプロセスは、オートマチック操作であり、手間がかからず、キャパシティーへの影響が小さい。同時に、現在のＰａｎｅｌ ＩＤが占める空間に比べて、本発明における標識領域が占める表示スクリーンの周辺領域が小さいため、表示スクリーン周辺の設計を最適化した。【００３４】  前記の具体的な実施例により、本発明の目的、技術案及び有益な効果をさらに詳しく説明したが、上記は本発明の具体的な例示に過ぎず、本発明を制限するためのものではない。本発明の思想及び旨内で行った如何なる補正、等価代替、改善なども、本発明の保護範囲内に含まれるはずである。