(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソブチレン−イソプレン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ポリマーをゴム成分とする配合系で、
１０重量％以上の共役ジエン成分を含有して重合してなる樹脂であってその樹脂のＪＩＳ−Ｃ硬度が７５以上でありかつ樹脂融点またはガラス転移点（Ｔｇ）が８０〜２００℃である樹脂またはこの樹脂を含有する樹脂組成物からなる平均粒径が１０〜２００μｍの粒子を融点またはＴｇ未満の温度で混練り分散すると共に、あるいは、
その後、少なくとも発泡剤及び加硫剤を添加し、融点またはＴｇ未満の温度にて前記粒径を保持しつつ混練り分散した後、
融点またはＴｇより５℃以上高い温度にて加硫することにより、発泡した気泡の周囲に前記樹脂または樹脂組成物よりなる被覆層を形成することを特徴とするゴム組成物の製造法。
【請求項２】
天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソブチレン−イソプレン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ポリマーをゴム成分とする配合系に、
１０重量％以上の共役ジエン成分を含有して重合してなる樹脂であってその樹脂のＪＩＳ−Ｃ硬度が７５以上でありかつ樹脂融点またはＴｇが８０〜２００℃である樹脂またはこの樹脂を含有する樹脂組成物からなるブロックまたはペレットを添加し、融点またはＴｇ以上の温度にて前記ブロックまたはペレットの平均粒径が１０〜２００μｍになるまで混練り分散し、
その後、少なくとも発泡剤及び加硫剤を添加し、融点またはＴｇ未満の温度にて前記粒径を保持しつつ更に混練り分散した後、
融点またはＴｇより５℃以上高い温度にて加硫することにより、発泡した気泡の周囲に前記樹脂または樹脂組成物よりなる被覆層を形成することを特徴とするゴム組成物の製造法。
【請求項３】
前記樹脂または樹脂組成物の樹脂が、結晶性シンジオタクティック−１，２−ポリブタジエン樹脂（以下、ＳＰＢ樹脂という）、及び、１０重量％以上の共役ジエン成分を含有し、Ｔｇが８０℃以上であるＡＢＳ樹脂のうち少なくとも１種からなることを特徴とする請求項１または２記載のゴム組成物の製造法。
【請求項４】
前記樹脂組成物が、樹脂１００重量部に対して、硫黄０．３〜５．０重量部、加硫促進剤０．１〜７．０重量部を配合してなることを特徴とする請求項１、２または３記載のゴム組成物の製造法。
【請求項５】
前記樹脂組成物が、式０＜Ｘ＋１０Ｙ＜２０００
（式中、Ｘは窒素吸着法比表面積（ｍ2 ／ｇ）を示し、Ｙは樹脂成分１００重量部に対するカーボンブラックの配合部数（重量部）を示す。） で表わされる関係を満足するカーボンブラックを配合してなることを特徴とする請求項１、２、３または４記載のゴム組成物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴム組成物の製造法に関し、特にゴムマトリクス中に、被覆層により被覆された気泡を有するゴム組成物の製造法に関する。
本発明にかかる方法により製造したゴム組成物は、氷上摩擦係数が向上し、乗用車、トラック、バスなどのタイヤ用トレッドゴムをはじめとし、靴底、ゴム製キャタピラーなどに応用できる。
【０００２】
【従来の技術】
近年、冬期においてもタイヤ交換することなく、夏期と同様に使用できるいわゆるオールシーズンタイヤの需要が高まっている。この種のタイヤは冬期においても夏期と同様のドライグリップ性、ウェットグリップ性、操縦安定性、耐久性、低燃費性を有し、さらに氷上や雪上においても充分な駆動性や制動性を有するものである。
従来のこのようなタイヤに使用されるトレッドゴムはサマー用トレッドゴムの低温での硬度を低くしたり、ガラス転移点の低いポリマーを使用したり、もしくは低温での弾性率を適切に保てる軟化剤を用いたりする方法が知られている。
【０００３】
しかしながら、前者の方法では、このポリマーのヒステリシス特性のために、氷雪温度領域ではそこそこの性能が発揮されても、湿潤路面や乾燥路面での制動性や操縦性が十分ではないという問題があり、また、後者の方法も、特開昭５５−１３５１４９号、特開昭５８−１９９２０３号、特開昭６０−１３７９４５号公報等に開示されているが、いずれの方法においても、氷雪上性能の改良の割りには、一般路を走行した際の耐摩耗性や耐久性に及ぼす悪影響が大きい等の問題点が指摘されている。
【０００４】
また、いずれの技術を用いた場合でも、確かに−５℃以下の比較的低温領域における、いわゆるドライ・オン・アイスでの氷雪性能においては良好な性能を示すものの、０℃付近の湿潤状態、いわゆるウェット・オン・アイスでの氷雪上性能においては、十分な摩擦係数を得られず、駆動性、制動性および操縦安定性が十分に改良されているとは言い難い。
【０００５】
これに対して、近年、トレッドゴム自体に摩擦力向上のための工夫を加える技術が採用されている。その第１の方法として、トレッドゴムを適当な方法で発泡させ、独立気泡を生成させる方法がある（特開昭６３−８９５４７号公報）。一般的に、氷の表面には疑似液体層と言われる層が存在する。そして、物体を氷の上に押しつけ、滑らせると、疑似液体層が一部水膜に変わるためにこの水膜が潤滑剤の役割を果たし、低い摩擦係数を発現する。
【０００６】
独立気泡を生成させて得られるトレッドゴムの表面は、多数の気泡で覆われているため、氷面との接触面内にて発生する水膜を流し除き、また、気孔部のミクロな運動に伴い、疑似液体層を除き去る（スクレイパー）効果の発現により、氷上高摩擦化を発現する。一般的に氷雪上用のタイヤは、サイプをたくさん設けることで、ブロックのエッジを増やす工夫がなされているが、その本質とするところは、ブロックのサイプによるエッジ部分で、氷表面上の疑似液体層を除き去る機能にあり、この効果を「マクロなエッジ効果」と呼ぶ。一方、独立気泡ゴムにより、ミクロな凹凸を作り、その凸部による機能の本質は、「ミクロなエッジ効果」にある。
【０００７】
この手法は、実際のタイヤトレッドに取り入れられ、スタッドレスタイヤとして市販されている。またトレッドゴムに各種の異物（砂、もみがらのような天然物等）を混入し、タイヤ走行時にこれらの異物が抜け落ちることによって気孔を発生させる方法も検討されている。この方法は、氷上高摩擦化のメカニズムとしては発泡と同一のものである。
これら第１の方法では、氷面の疑似液体層を除き去る効果はあるものの、従来のスパイクタイヤにある様な直接、固体である氷そのものを引っ掻き壊すことで、高摩擦化を得る手法とは異なり、性能的に十分満足のいくものではない。
【０００８】
第２の方法として、各種の高硬度材料をトレッドゴム中に混入し、この高硬度材料中の氷面に対する引っ掻き効果を利用してトレッドゴムの氷上高摩擦化を実現しようとしたものがある（特公昭４６−３１７３２号，特開昭５１−１４７８０３号，特公昭５６−５２０５７号公報，特公平６−１０２７３７号公報）。この方法は、明らかに前記第１の方法とは異なったメカニズムによるトレッドゴムの氷上高摩擦化法である。実際、多くの場合、これらの高硬度材料を多量に混入すればする程、トレッドゴムは氷上高摩擦化される傾向にある。
【０００９】
上述した従来技術のうち、第１の方法は、トレッドゴムの発泡又は混入された異物が脱離した後の表面凹凸の凸部で氷表面を引っ掻き、凹部で表面の水分を吸排水するが、氷がより硬くなり、また、氷の表面が溶けにくい低温下（通常の場合−３℃以下）では、吸排水機能はあまり必要とされず、また、引っ掻き効果もあまり期待できない。
【００１０】
一方、トレッドのマトリクスゴムに引っ掻き効果の高い高硬度材料を混入する第２の方法の欠点は、水分の多い０℃付近での氷上性能改良効果が小さく、また高硬度材料がゴムに親和性のない異物として存在するため、耐摩耗性や破壊特性の低下が著しいことである。
【００１１】
この様な現状を踏まえ、発明者は、特に湿潤状態にある氷雪路面上での性能向上を目的とし、ｓｙｎ−１，２−ポリブタジエン樹脂と硫黄、加硫促進剤、Ｃ／Ｂ、スコーチ防止剤を配合した複合体粒子を得、発泡トレッドゴムに混入することで耐摩耗性能との両立という観点からの検討を行っていたが、一般市場の要求レベルからはまだ充分とは言えず、更なる改善が求められている。
また、現実の氷面温度は日中から夜間にかけて様々に変化するため、広い温度域でより安定した氷上性能を示し、かつ耐摩耗性および破壊特性も著しく低下させることのないタイヤトレッドが望まれている。
【００１２】
また、従来の発泡ゴムは、除水・排水効果といったタイヤ踏面内での氷路面との間で発生する水膜を流し去ることにより、氷上摩擦係数を向上させる機能を持っているが、ウェット・オン・アイス状態での大量な水膜を除去するには限界があり、ウェット・オン・アイス状態での氷上摩擦係数の改善は難しい。又、もう１つの氷上性能改善手段である、引っ掻き効果を付与するために、ミクロスパイクとして特定の粒径、硬度の粒子を配合する方法で、ある程度改良されるが、引っ掻き効果と、排水効果の相乗効果が少なく氷上性能レベルは、まだ充分ではない。
【００１３】
相乗効果が小さい理由としては、上記の方法では、粒子の硬さと接着性に反比例の関係があることが挙げられる。すなわち、従来の技術では硬い粒子である程、引っ掻き効果は大きいが、硬い材質であるほど、ゴムマトリクスとの接着性が低下するため、タイヤ踏面の摩擦表面において、粒子が脱離しやすくなり、効果的なスパイク数が減少してしまい、引っ掻き効果が長続きせず、又耐摩耗性、耐クラック性の低下を引き起こすといった問題が残る。又、上記の様な硬い粒子は、発泡剤配合ゴムに添加すると、粒子界面で発泡してしまい、マトリクスとの接着力を低下させる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、排水効果と引っ掻き効果の最大の相乗効果を発揮させ、ドライ・オン・アイスのみならずウェット・オン・アイスにおいても、十分な氷上摩擦係数を発現できるゴム組成物の製造法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記不都合を解決すべく鋭意検討した結果、発泡ゴムトレッド部のマトリクス部に、特定の硬度、融点を持ち、マトリクス部と共架橋性を有する樹脂又は樹脂組成物からなる粒子が、特定の大きさで、混入分散された状態を作り、特定の加工温度と、特定の加硫温度にて加工及び加硫を行なうことにより、独立気泡の表面を、該樹脂または樹脂組成物にて被覆することにより、湿潤状態の氷路面においても大幅に摩擦係数の改良効果を有する、新規な発泡ゴム組成物を得、本発明を完成するに至った。
【００１６】
本発明は、加硫時までに、配合ゴム中に、樹脂を添加しておき、加硫中に溶融した樹脂内部で選択的に発泡させることにより、独立気泡の表面に被覆層を形成するゴム組成物の製造法であり、その本質は、混練り分散、熱入れ、押出し成型、加硫といったゴム製品製造の一連の加工温度を、各工程において特定の温度にコントロールするところにある。
【００１７】
本発明のゴム組成物の製造法は以下の構成とする。
（１）  天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソブチレン−イソプレン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ポリマーをゴム成分とする配合系内で、１０重量％以上の共役ジエン成分を含有して重合してなる樹脂であってその樹脂のＪＩＳ−Ｃ硬度が７５以上でありかつ樹脂融点またはガラス転移点（Ｔｇ）が８０〜２００℃である樹脂またはこの樹脂を含有する樹脂組成物からなる平均粒径が１０〜２００μｍの粒子を融点またはＴｇ未満の温度で混練り分散すると共に、あるいは、その後、少なくとも発泡剤及び加硫剤を添加し、融点またはＴｇ未満の温度にて前記粒径を保持しつつ混練り分散した後、融点またはＴｇより５℃以上高い温度にて加硫することにより、発泡した気泡の周囲に前記樹脂または樹脂組成物よりなる被覆層を形成することを特徴とする。
なお、本明細書中、樹脂成分中の「共役ジエン成分」とは、重合前のモノマー段階において共役ジエンであることを意味するものとする。
【００１８】
（２）  天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソブチレン−イソプレン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ポリマーをゴム成分とする配合系に、１０重量％以上の共役ジエン成分を含有して重合してなる樹脂であってその樹脂のＪＩＳ−Ｃ硬度が７５以上でありかつ樹脂融点またはＴｇが８０〜２００℃である樹脂またはこの樹脂を含有する樹脂組成物からなるブロックまたはペレットを添加し、融点またはＴｇ以上の温度にて前記ブロックまたはペレットの平均粒径が１０〜２００μｍになるまで混練り分散し、その後、少なくとも発泡剤及び加硫剤を添加し、融点またはＴｇ未満の温度にて前記粒径を保持しつつ更に混練り分散した後、融点またはＴｇより５℃以上高い温度にて加硫することにより、発泡した気泡の周囲に前記樹脂または樹脂組成物よりなる被覆層を形成することを特徴とする。
【００１９】
（３）  前記樹脂または樹脂組成物の樹脂が、結晶性シンジオタクティック−１，２−ポリブタジエン樹脂（以下、ＳＰＢ樹脂という）、及び、１０重量％以上の共役ジエン成分を含有し、Ｔｇが８０℃以上であるＡＢＳ樹脂のうち少なくとも１種からなることを特徴とする。
（４）  前記樹脂組成物が、樹脂１００重量部に対して、硫黄０．３〜５．０重量部、加硫促進剤０．１〜７．０重量部を配合してなることを特徴とする。
【００２０】
（５）  前記樹脂組成物が、式０＜Ｘ＋１０Ｙ＜２０００
（式中、Ｘは窒素吸着法比表面積（ｍ2 ／ｇ）を示し、Ｙは樹脂成分１００重量部に対するカーボンブラックの配合部数（重量部）を示す。） で表わされる関係を満足するカーボンブラックを配合してなることを特徴とする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明で使用する樹脂または樹脂組成物により、独立気泡表面を被覆するには、樹脂または樹脂組成物が混練り分散され終わった状態において、粒径が１０〜２００μｍに分散していることであり、粒径が１０〜２００μｍに至った後は、更に溶融分散することを回避するために、加硫に至るまでの加工工程中において、加工温度を樹脂または樹脂組成物の融点またはＴｇ以下に抑えることが重要である。
【００２２】
樹脂または樹脂組成物を、粒径１０〜２００μｍに分散させた状態を得るには、予め１０〜２００μｍに粉砕したものを配合系に添加し、その後加硫工程に至るまでは融点またはＴｇ未満で加工する方法や、ペレット状又はブロック状の樹脂または樹脂組成物を配合系に添加し、融点またはＴｇ以上で混練りすることにより溶融分散させ、前記所定の粒径にする方法がある。
【００２３】
しかし、混練りによる溶融分散により、樹脂又は樹脂組成物を粒径１０〜２００μｍの状態にするには、過剰な混練りを回避する必要があるため、厳しい混練り条件のコントロールが要求される。
【００２４】
ゴム補強剤として、カーボンブラック及びシリカのうち少なくとも１種をゴム成分１００重量部に対して１０〜１００重量部添加すると好ましいが、通常使用されるものを適宜使用できる。
【００２５】
本発明の作用は以下の通りである。
ＪＩＳ−Ｃ硬度が７５未満では、氷の硬さ（０℃で７０）との差が少なくなり、引っ掻き効果が得られず、融点またはＴｇが８０℃未満のものでは、通常の混練り、熱入れ、押出し工程において、ゴム内で溶融分散してしまい、発泡率、気泡径、コーティング率のコントロールとの関係などから、所望する独立気泡の表面被覆が困難となる。また、融点またはＴｇが２００℃超過のものは、通常の加硫温度（１００〜２００℃）よりも高く、加硫時に溶融せず、気泡の表面被覆ができない。なお、２００℃を超える加硫温度では、タイヤの基本的な耐久性能など他性能が低下するため、現実的ではない。
【００２６】
また、樹脂または樹脂組成物の粒径が１０μｍ未満では、気泡を被覆できず、２００μｍ超過では加硫後の被覆気泡径が４００μｍ以上となって大き過ぎ、これが破壊核となって耐摩耗性、耐溝底クラック性が低下するため好ましくない。
また、加硫温度は、樹脂または樹脂組成物の樹脂の融点またはＴｇより５℃以上高いことを要する。これより低い加硫温度では、加硫中に樹脂が十分に溶融せず、気泡の被覆状態が均一とならないため、好ましくない。
【００２７】
更に、樹脂または樹脂組成物の樹脂成分のうち共役ジエン成分が１０重量％未満のものは、ゴムマトリクス成分と共架橋性がなく、気泡表面を被覆することができても、ゴム組成物をタイヤに適用した場合、ゴムマトリクスとの接着不足のため、走行時の摩耗表面から脱離し、引っ掻き効果がなくなり、所望する氷上性能は得られない。
【００２８】
樹脂が本発明にかかる特定のＳＰＢ樹脂またはＡＢＳ樹脂であると、気泡の被覆層が関連のゴムマトリクスと共架橋により強固に接着しているため、摩擦係数を高く維持することができ、安定した走行が可能となる。また、強固に接着した被覆層を備えることで、走行によるミクロな亀裂の生成と成長を共に抑制し、耐久性、耐摩耗性を向上させることができる。
【００２９】
更に、樹脂組成物の樹脂１００重量部に対して硫黄の配合量が０．３重量部未満では接着力が不足し、５．０重量部超過では組成物製造時の作業性が著しく低下し、加硫促進剤の配合量が０．１重量部未満では接着力が不足し、７．０重量部超過では作業性において好ましくない。
【００３０】
また、樹脂組成物中に配合するカーボンブラックは、本発明で規定した特定のカーボンブラックであると、樹脂組成物のＪＩＳ硬度の点で好ましく、前記式の値が２０００以上のものは樹脂組成物の製造時の混練り作業性が困難となる。なお、前記式は種々の特性、配合部数について実験した結果をプロットして得られた実験式である。
【００３１】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づいて説明する。
各実施例及び各比較例とも、表１および２記載の配合、条件に基づき、混練り、加硫等を行い、ゴム組成物及びタイヤを得た。使用樹脂の詳細を表３に記載する。なお、表１及び表２中、「樹脂投入ステージの混練り温度」とは配合系に樹脂または樹脂組成物を添加して、混練り分散したときの温度をいい、「樹脂混練り後のゴムの加工温度」とは樹脂または樹脂組成物を混練り分散した後の発泡剤、加硫剤等の混練り分散、熱入れなどの加工温度をいい、「加硫前の樹脂粒径」とは加硫工程直前の樹脂または樹脂組成物の平均粒径をいう。
【００３２】
具体的なゴム組成物の製造方法は以下の通りである。
各ゴムは、第１ステージにて、ポリマー、カーボンブラック、ステアリン酸、ＺｎＯ、老化防止剤などの混練り分散を確保し、第２ステージにて、硫黄、加硫促進剤、発泡剤を混練り分散させるといった２段階の混練りを行う。
ＯＯＣバンバリーミキサーを使用し、スタート温度７０℃、回転数８０ｒｐｍ、ラム圧力５ｋｇ／ｃｍ2 で、所望する温度（表１および２に示した樹脂投入ステージの混練り温度）に達するまで混練りを行う。
第１ステージ、第２ステージのどちらで樹脂または樹脂組成物を投入、混練りするかは、その状態（粒子、ペレット、ブロックなど）により決める。
ブロック状、ペレット状の場合は、所望する大きさに分散させる必要があるため、混練りは融点またはＴｇ以上になるまで行い、溶融分散させる。
予め所望する粒径となっている場合は、分散を確保するのみで十分なため、第２ステージにて投入し、分散させる。
なお、各ゴムの混練り温度、その後の加工温度、加硫温度は表１および２に示すとおりである。
【００３３】
こうして得た各ゴム組成物及びタイヤにつき、表１および２記載の各性能を下記の方法で測定した。
気泡含有率
気泡含有率Ｖｓ  は、次式
Ｖｓ  ＝｛（ρ０  −ρｇ  ）／（ρ１  −ρｇ  ）−１｝×１００（％）  −−−（１）
で表わされ、ρ１  は発泡ゴムの密度（ｇ／ｃｍ３）、ρ０  は発泡ゴムの固相部の密度（ｇ／ｃｍ３）、ρｇ  は発泡ゴムの気泡内のガス部の密度（ｇ／ｃｍ３）である。発泡ゴムは固相部と、固相部によって形成される空洞（独立気泡）すなわち気泡内のガス部とから構成されている。ガス部の密度ρｇ  は極めて小さく、ほぼ零に近く、かつ固相部の密度ρ１  に対して極めて小さいので、式（１）は、次式
Ｖｓ  ＝｛（ρ０  ／ρ１  ）−１｝×１００（％）                          −−−（２）
とほぼ同等となる。
【００３４】
粘弾性
粘弾性測定装置（東洋精機（株）Ｌ−ＩＲ型）を用い、長さ２０ｍｍ、幅４．７ｍｍ、厚さ２ｍｍのサンプルを取り付け、１．７ｋｇｆ／ｃｍ２  の初期張力を与え、振幅歪み１％、５０Ｈｚの周波数にて、−２０℃下の動的弾性率を求めた。
【００３５】
気泡径および加硫前の樹脂粒径
平均独立気泡径および加硫前の樹脂および樹脂組成物の粒径の測定法は、サンプルゴム組成物から、ブロック状の試料を切り出し、倍率１００〜４００の光学顕微鏡で撮影し、２００個以上の独立気泡または樹脂粒子もしくは樹脂組成物粒子の直径を測定し、算術的平均値として表す。
【００３６】
コーティングされた気泡の割合（％）
サンプルのカット面を光学顕微鏡でとらえ、１ｍｍ２  あたりの総気泡個数に対するコーティングされた気泡個数をカウントし、％を算出する。
【００３７】
氷上摩擦係数（μ）
表１および２記載の配合のゴム組成物をトレッド部に使用したタイヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤを作製し、社内テストコースのアスファルト上にて直進２００ｋｍの慣らし走行を行った後、氷温度−２℃及び−８℃にて時速２０ｋｍ／ｈから制動したときの制動距離の逆数を、指数で表示した。数値は大きい程良好である。
【００３８】
耐摩耗性
上記と同様のタイヤを作製し、各タイヤを２本、排気量１５００ｃｃの乗用車のドライブ軸に取り付け、社内テストコースのコンクリート路面を６０ｋｍ／ｈで走行させ、溝深さの変化量を指数表示した。数値が大きい程良好である。
【００３９】
外観
上記と同様のタイヤを作製し、各タイヤ２本、排気量１５００ｃｃの乗用車のドライブ軸に取り付け、社内テストコースの周回路を７０００ｋｍ走行した後、溝底、サイプ底のクラック長さを４段階で表した。
◎  クラック発生なし
○  クラック長さ０．５ｍｍ以内
△  クラック長さ１ｍｍ以内
×  クラック長さ１ｍｍ以上
【００４０】
【表１】
0003549974.tif 000002
【００４１】
【表２】
0003549974.tif 000003
【００４２】
＊１：ジベンゾチアジルジスルフィド（加硫促進剤）
＊２：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミド（加硫促進剤）
＊３：ジニトロソペンタメチレンテトラミン
＊４：ＤＰＴ：尿素＝１：１（重量比）
＊５：−８℃がドライ・オン・アイスに相当し、−２℃がウェット・オン・アイスに相当する。
【００４３】
【表３】
0003549974.tif 000004
【００４４】
＊６：Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
＊７：日本モンサント製  サントガードＰＶＩ２５
＊８：樹脂を１００重量部としたときの割合
＊９：樹脂重量に対する割合
【００４５】
上記結果によると、比較例１は加硫前における樹脂組成物の粒径が所定値より大きく、もって気泡径が大きくなり過ぎ、耐摩耗性が悪く、外観も不良である。これに対し、各実施例は加硫前に粒径が所定範囲内となっているため、良好な耐摩耗性、外観を有している。
【００４６】
比較例２は樹脂混練り後の加工温度が樹脂の融点より高く、この間に溶融分散が進んで加硫前の粒径が小さくなり過ぎ、被覆できた気泡の数が少なく、引っ掻き効果が十分得られず、氷上摩擦係数の向上がみられない。これに対して、各実施例は引っ掻き効果が得られる程度に被覆層が形成されて、氷上摩擦係数が向上している。なお、コーティング割合が高い方がより高い氷上摩擦係数が得られる。
【００４７】
比較例３は加硫温度が樹脂の融点より低く、加硫中に樹脂が溶融しないため、気泡を被覆することができず、樹脂組成物が粒子のまま残り、もって、耐摩耗性が悪化している。気泡を被覆するには、加硫温度が樹脂融点以上であることが肝要である。
【００４８】
比較例４は樹脂を配合しない発泡ゴムの例で、氷上摩擦係数及び耐摩耗性のコントロールをなしている。
【００４９】
比較例５は、配合系への添加前に既に所定の粒径に調製されている樹脂を、Ｔｇ温度で混練りしたため、溶融分散され、加硫前に粒径が所定値未満となり、気泡の被覆が不十分で、氷上摩擦係数の向上がみられない。この例からも、加硫前に樹脂の粒径が所定範囲内であることが重要であることがわかる。
【００５０】
比較例６は樹脂混練り後の加工温度が樹脂のＴｇを超えているため、樹脂の溶融分散が進み、被覆層の形成が不十分となった例である。
【００５１】
比較例７は加硫温度が樹脂のＴｇより低いので、被覆層が形成されなかった例である。
【００５２】
比較例８は添加時及び加硫前に樹脂粒径が所定値未満であることにより、被覆の割合が低いために、良好な結果が得られなかった。
各実施例から本発明の製造方法によると、優れた氷上摩擦係数及び耐摩耗性を得られることがわかる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によると、従来の発泡ゴムにおける排水効果に加えて、被覆層による引っ掻き効果をも得ることができるので、ドライ・オン・アイスのならずウェット・オン・アイスにおいても氷上摩擦係数を高め、優れた氷上性能を有するタイヤ等に好適に使用できるゴム組成物の製造方法を提供することができる。