(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸力を負担するブレース本体を設け、前記ブレース本体に被さる状態に座屈防止用補剛筒を設けてあるアンボンドブレースであって、
前記補剛筒を周方向に分割構成とし、各分割筒部材どうしを連結する連結部材を設け、前記連結部材に、前記ブレース本体への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース本体の撓みを抑制する撓み抑制部を設けてあるアンボンドブレース。
【請求項２】
前記撓み抑制部は、少なくとも一対設けてあり、それら一対の撓み抑制部は、前記ブレース本体に対する撓み抑制状態において、前記ブレース本体の表裏面で対向する状態に構成してある請求項１に記載のアンボンドブレース。
【請求項３】
前記ブレース本体は、Ｈ形鋼であり、前記撓み抑制部は、前記座屈補剛筒に、前記Ｈ形鋼のウェブに当接自在な状態に取り付けられたボルトである請求項１又は２の何れかに記載のアンボンドブレース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸力を負担するブレース本体を設け、前記ブレース本体に被さる状態に座屈防止用補剛筒を設けてあるアンボンドブレースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
アンボンドブレースは、ブレース本体に外嵌させた補剛筒によって、ブレース本体の撓みや座屈を抑制し、ブレースの塑性変形能力を高め、架構全体としての鋼材量の減少をはかるものであるから、ブレース本体と補剛筒との間に隙間を形成しないのが好ましい。
従来、この種のアンボンドブレースとしては、図６に示すように、補剛筒３０に一体形成の鋼管を使用し、ブレース本体２を補剛筒３０に挿通する際にスムースに実施できるように大きめの径に形成した前記補剛筒３０と、挿通させたブレース本体２との間の空間に、コンクリートを充填してあるものがあった（例えば、実開平５−５７１１１号公報参照）。
また、他のアンボンドブレースとしては、図７に示すように、周方向に分割構成とした補剛筒３０を用い、ブレース本体２の外周部に、その補剛筒分割体３０Ａを沿う状態に配置して、各補剛筒分割体３０同士を、ボルト接合して一体化するものがあった（例えば、実開平５−３４０２号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した前者の従来のアンボンドブレースによれば、補剛筒の寸法を大きく形成してあるから、補剛筒内にコンクリートを充填する工程が必要となると共に、その工程に先立って、コンクリートが漏れ出ないための、補剛筒内空部の閉塞作業（具体的には、補剛筒端縁部に閉塞用のプレートを取り付ける）が必要となり、アンボンドブレースの形成手間がかかるという問題点がある。
更には、前記補剛筒内空部へ充填されたコンクリートによって、ブレース全体の重量が増加し、取扱性が悪いと共に、コンクリートの乾燥収縮ひび割れを発生させないように管理、取り扱いに細心の注意を払う必要があり面倒であった。
【０００４】
また、上述した後者の従来のアンボンドブレースによれば、ブレース本体の外周部に沿う形状に各補剛筒分割体を形成する必要があり、各部材の寸法誤差を考慮すると、なかなかぴったりとした状態に形成したり、組み付けたりするのが困難であるのが現状で、図に示したように、ブレース本体が単純な断面形状の帯鋼を採用する場合には、比較的寸法精度は問題になりにくいが、ブレース本体の断面形状が複雑な場合（例えば、Ｈ形鋼や、山形鋼や、溝形鋼等の場合）、各補剛筒分割体の寸法加工や、組み付け作業に手間がかかるという問題点がある。
【０００５】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解消し、製造が容易で比較的に軽量であり、品質・施工性に優れ、座屈補剛性能の良いアンボンドブレースを提供するところにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
〔構成〕
請求項１の発明の特徴構成は、図２・４・５に例示するごとく、軸力を負担するブレース本体２を設け、前記ブレース本体２に被さる状態に座屈防止用補剛筒３を設けてあるアンボンドブレースにおいて、前記補剛筒３を周方向に分割構成とし、各分割筒部材３Ａどうしを連結する連結部材Ｂを設け、前記連結部材Ｂに、前記ブレース本体２への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース本体２の撓みを抑制する撓み抑制部７を設けてあるところにある。
【０００７】
請求項２の発明の特徴構成は、図２・４・５に例示するごとく、前記撓み抑制部７を、少なくとも一対設けてあり、それら一対の撓み抑制部７は、前記ブレース本体２に対する撓み抑制状態において、前記ブレース本体２の表裏面で対向する状態に構成してあるところにある。
【０００８】
請求項３の発明の特徴構成は、図２・４・５に例示するごとく、前記ブレース本体２は、Ｈ形鋼であり、前記撓み抑制部７は、前記補剛筒３に、前記Ｈ形鋼のウェブに当接自在な状態に取り付けられたボルトであるところにある。
【０００９】
尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【００１０】
〔作用及び効果〕
請求項１の発明の特徴構成によれば、前記補剛筒を周方向に分割構成とし、各分割筒部材どうしを連結する連結部材を設け、前記連結部材に、前記ブレース本体への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース本体の撓みを抑制する撓み抑制部を設けてあるから、前記連結部材で各分割筒部材を連結して、そのまま、ブレース本体の撓みを連結部材の撓み抑制部によって抑制できる状態に構成することが可能となり、従来のように、コンクリートを充填する手間が省けると共に、ブレースの軽量化を図り、且つ、効率よくアンボンドブレースを形成することが可能となる。
更には、前記撓み抑制部によってブレース本体の撓みを抑制することができるから、各分割筒部材そのものは、必ずしも、ブレース本体にぴったりとフィットしなくても撓み抑制を図ることが可能となる。
即ち、補剛筒の寸法設定を、従来に比べてラフに設定しても、良好な座屈補剛性能を確保することが可能となり、アンボンドブレースの製作手間の軽減や、組み付け作業の効率化を図ることが可能となる。その結果、アンボンドブレースの性能を維持しながら、施工性をも向上させることが可能となる。
【００１１】
請求項２の発明の特徴構成によれば、請求項１の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、前記撓み抑制部を、少なくとも一対設けてあり、それら一対の撓み抑制部は、前記ブレース本体に対する撓み抑制状態において、前記ブレース本体の表裏面で対向する状態に構成してから、前記撓み抑制部が接当するブレース本体部分において、表裏両面側への撓みを同じ条件で抑制することが可能となり、撓み抑制効果の方向性を低減し、より、初期撓みの生じにくいアンボンドブレースに構成することが可能となる。
【００１２】
請求項３の発明の特徴構成によれば、請求項１又は２の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、前記ブレース本体は、Ｈ形鋼であり、前記撓み抑制部は、前記補剛筒に、前記Ｈ形鋼のウェブに当接自在な状態に取り付けられたボルトであるあるから、ボルトを螺進させてＨ形鋼に当接させるだけの操作で、ブレース本体の座屈上の弱軸方向の撓み抑制を図ることが可能となり、簡単且つスピーディーにアンボンドブレースを形成することが可能となる。
更には、ブレース本体の歪みによって、もともと撓んでいるような場合に、前記ボルトの締め込みの度合いを調整して、その撓みを少なくさせることも可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１４】
図１は、本発明に係わるアンボンドブレースの一例品であるブレース１を、設置してある状況を示すもので、鉄骨構造の梁部材Ｘ（又は、柱部材Ｙ、又は、それら両方）に対して斜めにわたる状態に取り付けてある。
【００１５】
前記ブレース１は、図１・２に示すように、軸力を負担するＨ形鋼ブレース本体（ブレース本体の一例で、以後、単に芯材という）２を設け、前記芯材２に被さる状態に座屈防止用補剛角筒（座屈防止用補剛筒の一例で、以後、単に補剛筒という）３を設けて構成してある。
そして、前記芯材２と補剛筒３とは、前記芯材２への軸力の作用に伴う軸方向の力の伝達が、実質上無視でき得る程度に取り付けてある。
従って、ブレース１に対する引張力に関しては、前記芯材２の引張耐力によってもたせ、圧縮力に関しては、前記補剛筒３によって芯材の撓みを抑制して座屈防止を図りながら、芯材２の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させてもたすことができるものである。
前記芯材２の両端部における補剛筒３が被さってない部分を、無補剛区間４といい、芯材２の中間部における補剛筒３が被さっている部分を、補剛区間５という。
【００１６】
本実施形態のブレース１においては、無補剛区間４を、長くすることによって、ブレース１の取付作業時に、補剛筒３が邪魔になって作業し難くなるのを防止し、効率よく取り付け作業を実施できるようにしてある。
但し、前記無補剛区間４は、補強用プレート６を芯材２に溶接して補強してある。
【００１７】
前記補剛筒３は、周方向に四分割の構成にしてあり、各分割筒部材３Ａを組み付けることによって前記芯材２に外嵌する四角筒が形成される。
前記分割筒部材３Ａの詳細は、図に示すように、芯材２のフランジ２ｂに対向する部位に位置させる一対の溝形鋼と、芯材２のウェブ２ａに対向する部位に位置させる一対の帯形鋼とから構成されている。また、隣接する分割筒部材３Ａどうしは、ボルト（連結部材の一例）Ｂによって連結されている。そして、連結ボルトＢは、螺進することによって、先端部が前記ウェブ２ａに当接し、芯材の座屈に備えて撓みを抑制することができるように構成してある（以後、単に撓み抑制状態という）。
前記ボルトＢの軸部によって撓み抑制部７が構成されている。
このボルトＢは、図２に示すように、補剛筒３の長手方向に所定の間隔をあけた複数箇所にそれぞれで取り付けてあり、詳しい取り付け方は、帯形鋼のボルト挿通孔にボルトＢを挿通させると共に溝形鋼のネジ孔にボルトＢを螺合させて、ボルトＢの頭部に螺合させた挟持用ナット７ａを使用して、そのナット７ａと前記溝形鋼とで、帯形鋼を挟み込む状態で実施される。
従って、ボルトＢを、前記撓み抑制状態となるように螺進操作することによって、芯材２と補剛筒３との隙間での初期撓みを拘束し、撓み変形によって生じる付加曲げを低減することが可能となる。その結果、前記補剛筒３によって、芯材の撓みを抑制して座屈防止を図りながら、芯材２の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
【００１８】
次に、前記無補剛区間４の芯材２の補強について説明する。
詳しくは、無補剛区間４と補剛区間５の一部（本実施形態においては、芯材２のフランジ幅寸法の二倍の寸法にあたる区間長）とにわたって、図２に示すように、補強用プレート６を芯材２のフランジ２ｂの内周面に沿う状態に溶接して補強してある。従って、圧縮軸力が芯材２に作用した場合に、補剛区間５は前記補剛筒３によって撓みを抑制されているのに対して、無補剛区間４については、このプレート６による芯材補強を図ってあるので、無補剛区間４と補剛区間５との境界で、芯材に前記付加曲げが発生して座屈するのを防止しながら、ブレース１全体として、芯材２の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
【００１９】
〔別実施形態〕
以下に他の実施の形態を説明する。
【００２０】
〈１〉  前記ブレース本体は、先の実施形態で説明したＨ形鋼に限るものではなく、例えば、Ｉ形鋼や、帯形鋼、山形鋼、及び、筒形鋼等であってもよく、更には、補剛区間と無補剛区間とのブレース本体の強度差をつけるのに、無補剛区間の補強を図ることの他に、ブレース本体全体の強度特性を向上させると共に、補剛区間のブレース本体の有効断面を小さくして、ブレース本体の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させるように構成することも可能である。
また、ブレース本体は、図３に示すように、補剛区間に降伏応力度の低い鋼材を用いると共に、無補剛区間に降伏応力度の高い鋼材を用いるような構成とすることも可能である。
〈２〉  前記補剛筒は、先の実施形態で説明した角筒形状に限るものではなく、例えば、円筒形状であってもよい。
〈３〉  前記連結部材は、先の実施形態で説明したボルトに限るものではなく、例えば、補剛筒からブレース本体側へ出退自在に設けられた突出ピンであってもよく、要するに、各分割筒部材３Ａどうしを連結すると共に、前記ブレース本体２への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース本体２の撓みを抑制するものであればよい。それらを総称して連結部材という。
〈４〉  また、連結部材は、先の実施形態で説明したように、撓み抑制部７が、芯材２のウェブ２ａに当接するように設けてあるものに限らず、例えば、図４に示すように、フランジ２ｂに当接するように設けてあってもよい。更には、図５に示すように、前記連結部材とは別に、ウェブ２ａの撓みを抑制する抑制ボルトを、補剛筒に設けてあってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】アンボンドブレースの取付状況を示す正面図
【図２】（イ）アンボンドブレースの上面図
（ロ）アンボンドブレースの横断面図
【図３】別実施形態のアンボンドブレースの上面図
【図４】別実施形態のアンボンドブレースの横断面図
【図５】別実施形態のアンボンドブレースの横断面図
【図６】従来例の一つ目のアンボンドブレースを示す断面図
【図７】従来例の二つ目のアンボンドブレースを示す断面図
【符号の説明】
２    ブレース本体
３    補剛筒
３Ａ  分割筒部材
７    撓み抑制部
Ｂ    連結部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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