(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池を複数組積層してなる燃料電池スタック用セパレータ本体の両面に、積層時にシール面圧を発生させるシール材が、電極反応面又は連通孔の外側を囲むように配設されると共に前記セパレータ本体を挟んで対称位置となるように一体化されてなるシール一体型セパレータの製造方法であって、
前記シール材の配設予定位置から外れた位置に貫通孔を有するセパレータ本体を作製する工程と、
該セパレータ本体を、その一方の面に電極反応面を二重に囲んで設けられる外側のシール材及び内側のシール材に対応した位置に各々凹溝を有すると共に前記貫通孔の形成部位に設けた各凹溝の連結部を有し且つ該各凹溝に連通する第１の供給路を有する第１の金型と、同じく他方の面に二重に設けられた外側のシール材及び内側のシール材に対応した位置に各々凹溝及び連結部を有する第２の金型とで挟持しつつ、前記第１の供給路に溶融シール材を供給することにより、該溶融シール材を前記第１の金型の各凹溝に射出成形すると共に、該凹溝に供給した溶融シール材の一部を前記貫通孔を通して前記第２の金型の凹溝へ射出成形して前記シール材を前記セパレータ本体の両面に同時に一体成形する工程とを備えることを特徴とするシール一体型セパレータの製造方法。
【請求項２】
溶融シール材を供給するにあたっては、前記内側のシール材及び外側のシール材に対応する各凹溝部に別々に供給することを特徴とする請求項１記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項３】
前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成する部位に接続することを特徴とする請求項２記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項４】
前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成しない部位に接続することを特徴とする請求項２記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項５】
前記第１の供給路は、前記連結部に接続することを特徴とする請求項１記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項６】
各凹溝をセパレータ本体の外周部を回り込んで相互に連結して、ここに回り込み部を設けたことを特徴とする請求項１記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項７】
セパレータ本体の少なくとも一方の面を押さえ金具を介して支持することを特徴とする請求項１記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項８】
燃料電池を複数組積層してなる燃料電池スタック用セパレータ本体の両面に、積層時にシール面圧を発生させるシール材が、電極反応面又は連通孔の外側を囲むように配設されると共に前記セパレータ本体を挟んで対称位置となるように一体化されてなるシール一体型セパレータの製造方法であって、
前記シール材の配設予定位置から外れた位置に貫通孔を有するセパレータ本体を作製する工程と、
該セパレータ本体を、その一方の面に設けられるシール材に対応した位置に凹溝を有し且つ該凹溝に連通する第１の供給路及び該第１の供給絡とは別経路で前記貫通孔に直接連通する第２の供給路を有する第１の金型と、他方の面に設けられるシール材に対応した位置に凹溝を有する第２の金型とで挟持しつつ、前記第１及び第２の供給路に溶融シール材を別々に供給することにより、該溶融シール材を前記各凹溝に射出成形して前記シール材を前記セパレータ本体の両面に同時に一体成形する工程とを備えることを特徴とするシール一体型セパレータの製造方法。
【請求項９】
前記セパレータ本体を作製する工程では、前記電極反応面を二重に囲む内側のシール材及び外側のシール材の各配設予定位置間であって、各シール材を形成する凹溝間の連結部に対応する位置に前記貫通孔を形成することを特徴とする請求項８記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項１０】
溶融シール材を供給するにあたっては、前記電極反応面を二重に囲む内側のシール材及び外側のシール材に対応する各凹溝に別々に供給することを特徴とする請求項９記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成する部位に接続することを特徴とする請求項１０記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項１２】
前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成しない部位に接続することを特徴とする請求項１０記載の一体型セパレータの製造方法。
【請求項１３】
セパレータ本体の少なくとも一方の面を押さえ金具を介して支持することを特徴とする請求項９記載の一体型セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料電池用のセパレータ本体にシール材が一体成形されてなるシール一体型セパレータの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
燃料電池には、固体高分子電解質膜とその両側のアノード側電極及びカソード側電極とで構成された電極膜構造体を、一対のセパレータで挟持して構成されたものがある。
この燃料電池では、アノード側電極に対向配置されるアノード側セパレータの一面に燃料ガス（例えば、水素）の流路を設け、カソード側電極に対向配置されるカソード側セパレータの一面に酸化剤ガス（例えば、酸素を含む空気）の流路を設け、隣接するセパレータ間に冷却媒体の流路を設けている。
【０００３】
そして、アノード側電極の電極反応面に燃料ガスを供給すると、ここで水素がイオン化され、固体高分子電解質膜を介してカソード側電極に移動する。この間に生じた電子は外部回路に取り出され、直流の電気エネルギーとして利用される。カソード側電極においては酸化剤ガスが供給されているため、水素イオン，電子，及び酸素が反応して水が生成される。セパレータの電極反応面と反対側の面は、セパレータ間に流れる冷却媒体によって冷却される。
【０００４】
これら燃料ガス，酸化剤ガス，及び冷却媒体は、各々独立した流路に通す必要があるため、各流路間を仕切るシール技術が重要となる。
シール部位としては、例えば、燃料ガス，酸化剤ガス，及び冷却媒体を、燃料電池スタックの各燃料電池に分配供給するために貫通形成された連通孔の周囲，電極膜構造体の外周，セパレータの冷媒流路面外周，及びセパレータの表裏面の外周等があり、シール材としては、有機ゴム等の柔らかく適度に反発力のある採用される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記電極膜構造体の外周は、図１８に示すように、２枚の同じ寸法のガス拡散層１ａ，１ｂの間にこれらガス拡散層１ａ，１ｂの外寸よりも大きな固体高分子電解質膜２を挟むことにより、ガス拡散層１ａ，１ｂから外側へはみ出した固体高分子電解質膜２のはみ出し部２ａにおいてシールされる。
【０００６】
このようなシール構造においては、固体高分子電解質膜２の表裏に配設される２つのシール材３ａ，３ｂが、固体高分子電解質膜２を挟んで互いに向き合う対称位置にないと、シール性が損なわれる。
例えば、図１９に示すように、２つのシール材３ａ，３ｂの位置が紙面横方向にずれていると、シール材３ａとシール材３ｂとで固体高分子電解質膜２を挟持する面積（以下、「シール面積」という。）が減少してシール性が損なわれる。
【０００７】
また、図２０に示すように、固体高分子電解質膜２の表裏に配設されるシール材３ａ，３ｂを対称位置からずらして段差で配位した構造を採用した場合、固体高分子電解質膜２のはみ出し部２ａにおいて、内側と外側とでシール材３ａ，３ｂが２層存在することになるので、はみ出し部２ａが上下に引っ張られて余計なしわが入り、しわがよれた状態で固体高分子電解質膜２が圧縮される。
このため、しわ部から漏れが生じ易くなる。
【０００８】
また、はみ出し部２ａが上下に引っ張られた状態は、固体高分子電解質膜２の耐久性を低下させ、冷熱繰り返し下において、短期間での破損を招き得る。
以上説明したように、固体高分子電解質膜２に無理な歪みを与えないようにするためには、積層時にシール材３ａ，３ｂを高精度に位置決めすることが重要であり、特に、周長が長く、しかもシール幅が細いほど、要求される位置精度は厳しいものとなる。
【０００９】
この対策として、図２１に示すように、一方のシール幅を他方のシール幅よりも広くし、ある程度の横方向の組付誤差を許容し得るようにしたシール構造も考えられる。
このシール構造によれば、シール面積の減少は防げるものの、幅の広いシール材３ｃ側で圧縮応力が分散して面圧が低下するので、幅の広いシール材３ｃ側のシール性の低下を招き、好ましくない。
【００１０】
また、燃料電池、あるいは燃料電池を複数組積層してなる燃料電池スタックを組み立てる際には、アノード側ガス拡散層とアノード側セパレータとの間，カソード側ガス拡散層とカソード側セパレータとの間，及び互いに隣接するアノード側及びカソード側セパレータ間のそれぞれにシール材を介在させなければならないが、これらセパレータと別体をなすシート状のシール材を組み付ける方法、あるいはセパレータにペースト状のシール材を塗布する方法では、組付工数が多くなり、量産時のコスト上昇を招く。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、シール材の位置精度に優れると共に燃料電池組立時の工数削減に有効なシール一体型セパレータの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、以下の手段を採用した。
請求項１に記載した発明は、燃料電池を複数組積層してなる燃料電池用セパレータ本体（例えば、実施の形態におけるプレス成形により作製されたカソード側のセパレータ本体１４ａ）の両面に、積層時にシール面圧を発生させるシール材（例えば、実施の形態における第１〜第６のシール材４１〜４５）が、電極反応面（例えば、実施の形態におけるカソード側電極２５及びアノード側電極２７の固体高分子電解質膜１８に面する面）又は連通孔（例えば、実施の形態における入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，入口側燃料ガス連通孔６２ａ，出口側燃料ガス連通孔６２ｂ，入口側冷却媒体連通孔６３ａ，出口側冷却媒体連通孔６３ｂ，）の外側を囲むように配設されると共に前記セパレータ本体を挟んで対称位置となるように一体化されてなるシール一体型セパレータの製造方法であって、
前記シール材の配設予定位置から外れた位置に貫通孔（例えば、実施の形態における貫通孔７５）を有するセパレータ本体を作製する工程と、
該セパレータ本体を、その一方の面に電極反応面を二重に囲んで設けられる外側のシール材（例えば、実施の形態における第３、第４のシール材４３，４４）及び内側のシール材（例えば、実施の形態における第１、第２のシール材４１，４２）に対応した位置に各々凹溝（例えば、実施の形態における第３、第４の凹溝９３，９４、凹溝９１，９２）を有すると共に前記貫通孔の形成部位に設けた各凹溝の連結部（例えば、実施の形態における連結部９６，９５）を有し且つ該各凹溝に連通する第１の供給路（例えば、実施の形態におけるゲート８５ａ）を有する第１の金型（例えば、実施の形態における上型８１，９１，１０１，２０１，３０１）と、同じく他方の面に二重に設けられた外側のシール材及び内側のシール材に対応した位置に各々凹溝及び連結部を有する第２の金型（例えば、実施の形態における下型８２，９２，１０２，２０２，３０２）とで挟持しつつ、前記第１の供給路に溶融シール材を供給することにより、該溶融シール材を前記第１の金型の各凹溝に射出成形すると共に、該凹溝に供給した溶融シール材の一部を前記貫通孔を通して前記第２の金型の凹溝へ射出成形して前記シール材を前記セパレータ本体の両面に同時に一体成形する工程とを備えることを特徴とする。
【００１３】
このような構成によれば、シール材がセパレータ本体の表裏両面に同時に一体成形されるので、シール一体型のセパレータを一工程で製造できる。
従って、セパレータ本体の表裏両面に該セパレータ本体とは別体のシール材を配設したり、シール材を塗布する場合と比較して、シール材を高精度に位置決めできると共に、組付工数が大幅に低減する。
【００１４】
また、シール材を高精度に位置決めできる結果、セパレータ積層時におけるシール部位毎の応力バランスも安定する。
さらに、第１及び第２の凹溝は貫通孔を介して相互連通しているので、溶融シール材の充填終了時において、セパレータ本体の表裏両面に作用するシール成形圧力が等しくなり、該シール成形圧力の不均衡を原因とするセパレータの歪みは発生しない。
【００１５】
さらに、貫通孔の位置がシール材の配設予定位置から外れるので、貫通孔の形成位置にシール面圧が発生することがなく、局部的なシール面圧の低下はない。しかも、貫通孔が両凹溝の近傍に位置するので、２枚合わせの金型で射出成形を行う場合に一方の金型のみから材料を射出し供給する、いわゆるシングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
【００１６】
請求項２に記載した発明は、溶融シール材を供給するにあたっては、前記内側のシール材及び外側のシール材に対応する各凹溝に別々に供給することを特徴とする。
このような構成によれば、溶融シール材は内側のシール材と外側のシール材に対応する凹溝に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質なシール材を形成でき、製品品質を向上できる。また、各凹溝に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
【００１７】
請求項３に記載した発明は、前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成する部位（例えば、実施の形態における上部４２ａ．４４ａ）に接続することを特徴とする。
このような構成によれば、シール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、第１の供給路を短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
【００１８】
請求項４に記載した発明は、前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成しない部位（例えば、実施の形態における側部４２ｂ，４４ｂ）に接続することを特徴とする。
このような構成によれば、シール材のシール面にシール性に悪影響を与える溶融シール材の供給痕が残ることがなくなるため、シール性を向上し製品品質を高めることができると共に、シール面の仕上げ加工が必要なくなり製造コストを低減できる。
【００１９】
請求項５に記載した発明は、前記第１の供給路は、前記連結部に接続することを特徴とする。
このような構成によれば、溶融シール材はシール面を避けるように均等に各凹溝に供給されるためシール材を均一に製造できると共に、溶融シール材の供給部分がシール材の潰れる部分に位置しないため適正なシール性能を確保できる。また、連結部は各凹溝の間に位置しているため、凹溝の外側に設けた場合のように型が大型化せず製造コストを低減できる。
【００２０】
請求項６に記載した発明は、各凹溝をセパレータ本体の外周部を回り込んで相互に連結して、ここに回り込み部（例えば、実施の形態における回り込み部１３２）を設けたことを特徴とする。
このような構成によれば、各型の凹溝への射出圧を下げることができるため、シール材の成形性が向上する。
【００２１】
請求項７に記載した発明は、セパレータ本体の少なくとも一方の面を押さえ金具（例えば、実施の形態における押さえ金具１５１〜１５４）を介して支持することを特徴とする。
このような構成によれば、溶融シール材が貫通孔から流れ込む際にセパレータ本体が供給圧により変形しようとしても押さえ金具によりこれを防止でき、製品の寸法精度を高めることができる。
【００２２】
請求項８に記載した発明は、燃料電池を複数組積層してなる燃料電池スタック用セパレータ本体（例えば、実施の形態におけるプレス成形により作製されたカソード側のセパレータ本体１４ａ）の両面に、積層時にシール面圧を発生させるシール材（例えば、実施の形態における第１〜第６のシール材４１〜４５）が、電極反応面（例えば、実施の形態におけるカソード側電極２５及びアノード側電極２７の固体高分子電解質膜１８に面する面）又は連通孔（例えば、実施の形態における入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，入口側燃料ガス連通孔６２ａ，出口側燃料ガス連通孔６２ｂ，入口側冷却媒体連通孔６３ａ，出口側冷却媒体連通孔６３ｂ，）の外側を囲むように配設されると共に前記セパレータ本体を挟んで対称位置となるように一体化されてなるシール一体型セパレータ（例えば、実施の形態におけるカソード側セパレータ１４）の製造方法であって、
前記シール材の配設予定位置から外れた位置に貫通孔（例えば、実施の形態における貫通孔７５）を有するセパレータ本体を作製する工程と、該セパレータ本体を、その一方の面に設けられるシール材（例えば、実施の形態における第２，第４，及び第６のシール材４２，４４）に対応した位置に凹溝（例えば、実施の形態における第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４）を有し且つ該凹溝に連通する第１の供給路（例えば、実施の形態におけるゲート８５ａ）及び該第１の供給路とは別経路で前記貫通孔に直接連通する第２の供給路（例えば、実施の形態におけるゲート８５ｂ，案内部８５ｃ）を有する第１の金型（例えば、実施の形態における上型８１，９１，１０１）と、他方の面に設けられるシール材（例えば、実施の形態における第１，第３，及び第５のシール材４１，４３，４５）に対応した位置に凹溝（例えば、実施の形態における第１，第３，及び第５の凹溝９１，９３）を有する第２の金型（例えば、実施の形態における下型８２，９２，１０２）とで挟持しつつ、前記第１及び第２の供給路に溶融シール材を別々に供給することにより、該溶融シール材を前記各凹溝に射出成形して前記シール材を前記セパレータ本体の両面に同時に一体成形する工程とを備えることを特徴とする。
【００２３】
この構成によれば、溶融シール材が各金型の凹溝にそれぞれ直接供給される。
すなわち、第２の金型の凹溝への溶融シール材供給が、第１の金型の凹溝を介さずに行われるので、シングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
【００２４】
請求項９に記載した発明は、前記セパレータ本体を作製する工程では、前記電極反応面を二重に囲む内側のシール材及び外側のシール材の各配設予定位置間であって、各シール材を形成する凹溝間の連結部に対応する位置に前記貫通孔を形成することを特徴とする。
このような構成によれば、貫通孔の位置がシール材の配設予定位置から外れるので、貫通孔の形成位置にシール面圧が発生することがなく、局部的なシール面圧の低下はない。
しかも、貫通孔が両凹溝の近傍に位置するので、２枚合わせの金型で射出成形を行う場合に一方の金型のみから材料を射出し供給する、いわゆるシングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
【００２５】
請求項１０に記載した発明は、溶融シール材を供給するにあたっては、前記電極反応面を二重に囲む内側のシール材及び外側のシール材に対応する各凹溝に別々に供給することを特徴とする。
このような構成によれば、溶融シール材は内側のシール材と外側のシール材に対応する凹溝に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質な高品質のシール材を形成でき、製品品質を向上できる。また、各凹溝に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
【００２６】
請求項１１に記載した発明は、前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成する部位に接続することを特徴とする。
このような構成によれば、シール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、第１の供給路を短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
【００２７】
請求項１２に記載した発明は、前記第１の供給路は、前記凹溝のシール面を形成しない部位に接続することを特徴とする。
このような構成によれば、シール材のシール面にシール性に悪影響を与える溶融シール材の供給痕が残ることがなくなるため、シール性を向上し製品品質を高めることができると共に、シール面の仕上げ加工が必要なくなり製造コストを低減できる。
【００２８】
請求項１３に記載した発明は、セパレータ本体の少なくとも一方の面を押さえ金具を介して支持することを特徴とする。
このような構成によれば、溶融シール材が貫通孔から流れ込む際にセパレータ本体が供給圧により変形しようとしても押さえ金具によりこれを防止でき、製品の寸法精度を高めることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明によって製造されるシール一体型セパレータを備えた燃料電池を示す分解斜視図であり、また、図２は図１に示すシール一体型セパレータ（カソード側セパレータ１４）のＡ矢視図である。
図１中、シール材の図示は省略している。
【００３０】
燃料電池１０は、電極膜構造体１２と、これを挟持するカソード側セパレータ１４及びアノード側セパレータ１６とを備えてなる。
そして、これら燃料電池１０が複数組積層され（図４では、４組）、例えばボルト，ナット等の締付機構により一体化されることで、車両用の燃料電池スタックが構成される。
【００３１】
電極膜構造体１２は、例えばペルフルオロスルホン酸ポリマーで構成された固体高分子電解質膜１８と、この固体高分子電解質膜１８を挟んで配設されるカソード側触媒層２０及びアノード側触媒層２２と、これらカソード側触媒層２０及びアノード側触媒層２２の固体高分子電解質膜１８と反対側の面にそれぞれ配設されたカソード側ガス拡散層２４及びアノード側ガス拡散層２６とを備えて構成されている。
【００３２】
カソード側触媒層２０及びアノード側触媒層２２は例えばＰｔを主体にして、また、カソード側ガス拡散層２４及びアノード側ガス拡散層２６は例えば多孔質カーボンクロス又は多孔質カーボンペーパーからなり、これらカソード側触媒層２０とカソード側拡散層２４とでカソード側電極２５が構成されると共に、アノード側触媒層２２とアノード側ガス拡散層２６とでアノード側電極２７が構成されている。
そして、カソード側電極２５及びアノード側電極２７の固体高分子電解質膜１８に面する面が電極反応面となる。
【００３３】
図３は燃料電池１０の横断面図、図４は図３に示す燃料電池１０を４組積層してなる燃料電池スタックの横断面図である。
図３に示すように、固体高分子電解質膜１８は、これを挟んで配設されるカソード側触媒層２０とカソード側ガス拡散層２４及びアノード側触媒層２２とアノード側ガス拡散層２６の外周から僅かにはみ出すはみ出し部１８ａを有する。
【００３４】
また、アノード側触媒層２２とアノード側ガス拡散層２６は固体高分子電解質膜１８よりも表面積が小さく、更にカソード側触媒層２０とカソード側ガス拡散層２４はアノード側触媒層２２とアノード側ガス拡散層２６よりも表面積が小さく形成されている。
【００３５】
カソード側及びアノード側電極２５，２７にそれぞれ対向配置されるカソード側及びアノード側のセパレータ１４，１６は、いずれも板厚０．２〜０．５ｍｍのステンレス製板材をプレス成形することにより、一定の高さを有する凹部３０，３１が一定のピッチで多数形成されてなる波板部３２，３３と、各波板部３２，３３よりも外側に位置する端部において、シール材４３を介して互いに接触する平面部３４，３５とを備えて構成されている。
以下、このプレス成形体をセパレータ本体１４ａという。
【００３６】
これらセパレータ本体１４ａ及びカソード側セパレータ１４については、図５及び図６に拡大して示すように、セパレータ本体１４ａの波板部３２において最も外側に位置する凹部３０ａ（以下、「最外周側凹部３０ａ」という。）の表裏面に第１及び第２のシール材（内側のシール材）４１，４２が対称位置に一体成形されていると共に、平面部３４の表裏面にも第３及び第４のシール材（外側のシール材）４３，４４が対称位置に一体成形されてなる、シール一体型セパレータとして構成されている。
これら第１〜第４のシール材４１〜４４，及び後述する第５及び第６のシール材４５のセパレータ本体１４ａへの一体成形方法については、後で詳述する。
【００３７】
なお、セパレータ本体１４ａには、前記プレス成形時またはその後の打ち抜き加工等により、複数の貫通孔７５が適所に穿設されている（図２参照）。
本実施の形態において、これら貫通孔７５は、第１〜第６のシール材４１〜４５の配設予定位置近傍に配されており、特に、電極反応面の長辺部外側に配される貫通孔７５ａは、二重シールの内側に位置する第１及び第２のシール材４１，４２の配設予定位置と、二重シールの外側に位置する第３及び第４のシール材４３，４４の配設予定位置との間に配されている。
【００３８】
また、貫通孔７５の形状は、図示した長円に限らず、円，矩形等、後述するセパレータ本体１４ａへのシール一体成形時に、溶融シール材の流れを妨げない形状であればよい。
また、貫通孔７５の大きさは、溶融シール材がセパレータ本体１４ａの一方の面全体に行き渡るのと略同時に他方の面全体にも行き渡るだけの量の溶融シール材が通過できる大きさであることが好ましい。
【００３９】
図３に示すように、一の燃料電池１０内では、カソード側セパレータ１４の最外周側凹部３０ａの表面（電極反応面側）と、固体高分子電解質膜１８におけるはみ出し部１８ａとの間に第１のシール材４１が挟装されると共に、カソード側セパレータ１４における平面部３４の表面（電極反応面側）と、アノード側セパレータ１６における平面部３５の表面（電極反応面側）との間に第３のシール材４３が挟装される。
【００４０】
また、図４に示すように、隣接する燃料電池１０間では、カソード側セパレータ１４における最外周側凹部３０ａの裏面（電極反応面とは逆側の面）と、アノード側セパレータ１６における平面部３５の裏面（電極反応面とは逆側の面）との間に第２のシール材４２が狭装されると共に、カソード側セパレータ１４における平面部３４の裏面（電極反応面とは逆側の面）と、アノード側セパレータ１６における平面部３５の裏面（電極反応面とは逆側の面）との間に第４のシール材４４が挟装される。
【００４１】
そして、一の燃料電池１０を構成するカソード側セパレータ１４における凹部３０の裏面と、他の燃料電池１０を構成するアノード側セパレータ１６における凹部３１の裏面とを順次突き合わせると、カソード側セパレータ１４の波板部３２における凹部３０と、カソード側電極２５との間に形成される図示台形断面の空間が、酸素含有ガスまたは空気である酸化剤ガスを流通させるための酸化剤ガス流路５１になる。
【００４２】
また、アノード側セパレータ１６の波板部３３における凹部３１と、アノード側電極２７との間に形成される図示台形断面の空間が、水素含有ガス等の燃料ガスを流通させるための燃料ガス流路５２になる。
更に、カソード側セパレータ１４の波板部３２の凹部３０と、アノード側セパレータ１６の波板部３３の凹部３１との間に形成される図示六角形断面の空間が、純水やエチレングリコールやオイル等の冷却媒体を流通させるための冷却媒体流路５３になる。
【００４３】
以下、説明の便宜上、図２の左右方向を水平方向、上下方向を垂直方向と定義して説明する。
図２に示すように、カソード側セパレータ１４は、その平面内であって外周縁部に位置する水平方向両端上部側に酸化剤ガスを通過させるための入口側酸化剤ガス連通孔６１ａと、燃料ガスを通過させるための入口側燃料ガス連通孔６２ａとを備えており、また、水平方向両端中央側には、冷却媒体を通過させるための入口側冷却媒体連通孔６３ａと、使用後の前記冷却媒体を通過させるための出口側冷却媒体連通孔６３ｂとが設けられている。
【００４４】
さらに、カソード側セパレータ１４には、その平面内であって外周縁部に位置する水平方向両端下部側に、酸化剤ガスを通過させるための出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂと、燃料ガスを通過させるための出口側燃料ガス連通孔６２ｂとが、入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ及び入口側燃料ガス連通孔６２ａとそれぞれ対角位置となるように設けられている。
【００４５】
カソード側セパレータ１４の表面には、第１のシール材４１が波板部３２の外側を取り囲むように配設されている。
第１のシール材４１は、波板部３２の水平方向右端及び左端よりもさらに外側に所定の隙間が形成されるように配設されており、これら隙間は、入口側酸化剤ガス連通孔６１ａからの酸化剤ガスを各酸化剤ガス流路５１へ導くための酸化剤ガス導入部７１ａ，及び各酸化剤ガス流路５１からの酸化剤ガスを出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂへ導くための酸化剤ガス導出部７１ｂとなっている。
【００４６】
また、第３のシール材４３は、第１のシール材４１，入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ，入口側燃料ガス連通孔６２ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，及び出口側燃料ガス連通孔６２ｂの外側を取り囲むように配設されている。
なお、符号４５は、入口側冷却媒体連通孔６３ａ，及び出口側冷却媒体連通孔６３ｂの外側を取り囲むように配設された第５のシール材である。
【００４７】
ここで、入口側酸化剤ガス連通孔６１ａと酸化剤ガス導入部７１ａとの間、及び出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂと酸化剤ガス導出部７１ｂとの間に配設される第１及び第２のシール材４１，４３は、これら連通孔６１ａ，６１ｂと導入部７１ａ又は導出部７１ｂとを複数箇所にて連通させる連結流路７２ａ，７２ｂを形成すべく、断続的に配設されている。
【００４８】
なお、カソード側セパレータ１４の裏面には、第２のシール材４２，第４のシール材４４，及び図示しない第６のシール材が、表面に配設された第１のシール材４１，第３のシール材４３，及び第５のシール材４５とセパレータ本体１４ａを挟んで対称位置となるように配設されている。
すなわち、カソード側セパレータ１４は、第１〜第４のシール材４１〜４４が電極反応面の外側を二重に囲むことにより、位置ズレによるシール切れ等を有効に防止し得る二段シール構造になっている。
【００４９】
他方のアノード側セパレータ１６にも、カソード側セパレータ１４に形成された入口側酸化剤ガス連通孔６１ａ，入口側燃料ガス連通孔６２ａ，入口側冷却媒体連通孔６３ａ，出口側酸化剤ガス連通孔６１ｂ，出口側燃料ガス連通孔６２ｂ，及び出口側冷却媒体連通孔６３ｂに対応する位置に、これらと同様の連通孔６１ａ，６２ａ，６３ａ，６１ｂ，６２ｂ，６３ｂが形成されている。
この場合において、第１〜第６のシール材４１〜４５は配設されていない。
【００５０】
ただし、本発明は、このような実施の形態に限らず、アノード側セパレータ１６に第５及び第６のシール材４５のみを配設した構成であってもよい。
また、カソード側電極２５とアノード側電極２７の大きさが上記実施の形態と逆の場合には、アノード側セパレータ１６に第１〜第６のシール材４１〜４５を配設してもよい。
【００５１】
次に、図８を用いて、上記構成からなるカソード側セパレータ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第１構成例を説明する。
上型（第１の金型）８１及び下型（第２の金型）８２のキャビティ形成面の外周縁部８１ａ，８２ａは、セパレータ本体１４ａの平面部３４及び最外周側凹部３０ａをその表裏両面から密着状態に挟持し得る波形をなすと共に、セパレータ本体１４ａの表裏面に設けられる第１〜第４のシール材４１〜４４に対応する位置に第１〜第４の凹溝９１〜９４が形成されると共に、第５及び第６のシール材４５に対応する位置に第５及び第６の凹溝（図示略）が形成されてなる。
【００５２】
他方、上型８１及び下型８２のキャビティ形成面の中央部には、カソード側セパレータ１４の平面部３４及び最外周側凹部３０ａを上型８１及び下型８２の前記外周縁部８１ａ，８２ａにて挟持した際に、挟持したセパレータ本体１４ａの波板部３２をその表面及び裏面のいずれに対しても所定のクリアランスを隔てて内包するような凹所８１ｂ，８２ｂが形成されている。
【００５３】
上型８１及び下型８２には、セパレータ本体１４ａの同一面側において、第１及び第３のシール材４１，４３同士と、第２及び第４のシール材４２，４４同士を薄い連結シール材層１０１，１０２にて連結するための連結部９５，９６が形成されている。
【００５４】
この連結部９５，９６は、溶融シール材の流れを良好にすべく、貫通孔７５を有しない部分にも対応して形成されているので、該部分にも連結シール材層１０１，１０２が成形される（図６参照）。
ただし、図７に別形態として示すように、貫通孔７５を有しない部分には連結シール材層１０１，１０２を成形しなくてもよい。
【００５５】
上型８１及び下型８２には、さらに、第１及び第２の凹溝９１，９２よりもセパレータ中央側と、第３及び第４の凹溝９３，９４よりもセパレータ外周側に、これら第１〜第４の凹溝９１〜９４から溶融シール材がはみ出ることを許容し、これにより、薄いはみ出しシール材層１０３〜１０６を形成する、はみ出し許容部９７〜１００も形成されている。
【００５６】
上型８１には、外部から供給される溶融シール材を、第２，第４，及び第６のの凹溝９２，９４に導くためのスプルー８３，ランナー８４，及びゲート８５ａが形成されている。ここで、ゲート８５ａは各々凹溝９２，９４のシール面を形成する部位である上部４２ａ、４４ａに接続されている。
図１２は、ゲート８５ａと貫通孔７５の配置をカソード側セパレータ１４の平面図に重ねて模式的に示した図である。
ゲート８５は、数が多いほどよく、また、溶融シール材がセパレータ本体１４ａの表裏全体に同じ時間で回り込むように位置設定される。
【００５７】
次に、図８の金型を用いたカソード側セパレータ１４の製造方法を説明するが、ここでは、本発明の特徴部分に限定して、すなわち、貫通孔７５を有するセパレータ本体１４ａに第１〜第６のシール材４１〜４５を一体成形する工程についてのみ説明する。
ただし、第５及び第６のシール材４５の成形については、第５及び第６の凹溝が図８中に現れないので、説明を簡略化する。
【００５８】
まず、下型８２のキャビティ形成面の外周縁部８２ａにセパレータ本体１４ａの平面部３４及び最外周側凹部３０ａを載置し、上型８１と下型８２とを型閉めする。これにより、上型８１と下型８２とでセパレータ本体１４ａが挟持されると共に、該セパレータ本体１４ａの平面部３４及び最外周側凹部３０ａの表裏両面にキャビティ空間が形成される。
そして、溶融シール材を上型８１のスプルー８３から注入し、ランナー８４及びゲート８５ａを介して第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４へ射出する。
【００５９】
この時の射出成形条件は、例えば、以下の通りに設定する。
射出圧（ｋｇ／ｃｍ２）  ：８０〜１２０
型温（℃）            ：２００℃
成形時間（ｍｉｎ）    ：３
型締圧力（ｔｏｎ）    ：３５
シール材料            ：硬度５０゜のシリコンゴム
【００６０】
なお、シール材としては、加熱加硫又は硬化を要するエラストマー系（加硫ゴム，熱硬化型液状シール材等）材料や、加熱を要しない熱可塑性エラストマー又は常温硬化型液状シール材の採用も可能である。
【００６１】
すると、第２及び第４の凹溝９２，９４に供給された溶融シール材の一部は、セパレータ本体１４ａの裏面側に形成された連結部９６及びはみ出し許容部９８，１００に供給されると共に、貫通孔７５を通してセパレータ本体１４ａの表面側にも供給され、連結部９５から第１及び第３の凹溝９１，９３及びはみ出し許容部９７，９９に充填される。
【００６２】
同様に、第６の凹溝にもランナー８４から下方に延びるゲート（図示略）を介して溶融シール材が供給され、該溶融シール材の一部は、貫通孔７５を通ってセパレータ本体１４ａの表面側に流入し、第５の凹溝に供給される。
そして、成形終了後に型開きすれば、セパレータ本体１４ａの平面部３４及び最外周側凹部３０ａの表裏面に第１〜第６のシール材４１〜４５が一体化されてなるシール一体型のカソード側セパレータ１４が得られる。
【００６３】
この製造方法によれば、射出成形によって第１〜第６のシール材４１〜４５をセパレータ本体１４ａの表裏両面に同時に一体成形するので、これらシール材４１〜４５をセパレータ本体１４ａを挟む対称位置に高精度に配設し得て、シール性の向上を図ることができる。
また、シール材を高精度に位置決めできる結果、セパレータ積層時におけるシール部位毎の応力バランスも安定する。
【００６４】
さらに、上型８１側の凹溝９２，９４と、下型８２側の凹溝９１，９３は貫通孔７５を介して相互連通しているので、溶融シール材の充填終了時において、セパレータ本体１４ａの表裏両面に作用するシール成形圧力が等しくなり、該シール成形圧力の不均衡を原因とするセパレータの歪みは発生しない。
また、貫通孔７５の位置が第１〜第６シール材４１〜４５の配設予定位置から外れているので、貫通孔７５の形成位置にシール面圧が発生することがなく、局部的なシール面圧の低下もない。
【００６５】
加えて、シール一体型のカソード側セパレータ１４を一工程で製造できることから、燃料電池１０の組立工数を削減できることはもとより、該燃料電池１０を複数組積層してなる燃料電池スタックにおいてはその組立工数を大幅に削減し得るので、シングルインジェクションによる射出成形であることとも相俟って、量産時のコスト上昇を有効に回避できる。
【００６６】
しかも、燃料電池スタックを組み立てる際に、アノード側セパレータ１６についてはシール材が不要になると共に、カソード側セパレータ１４についてはその全てのシール材配置が統一されるので、射出成形用の金型が１種類だけで済むようになり、更なる低コスト化を図ることができる。
【００６７】
本実施の形態においては、以上に加えて、セパレータ本体１４ａの表裏各同一面側における凹溝９１〜９４同士、すなわち、第１の凹溝９１と第３の凹溝９３、及び第２の凹溝９２と第４の凹溝９４とが連結シール材層１０１，１０２を介して連結されるので、これら凹溝９１〜９４からの溶融シール材のはみ出し精度管理を緩めることができる。
【００６８】
また、連結シール材層１０１，１０２によって、セパレータ本体１４ａに対する第１〜第４のシール材４１〜４４の密着性が高められるので、脱型時におけるセパレータ本体１４ａと第１〜第４のシール材４１〜４４との剥離防止性も向上する。
さらに、この連結シール材層１０１，１０２が絶縁層にもなるので、燃料電池積層時における近接状態でのカソード側セパレータ１４とアノード側セパレータ１６との短絡、及び結露短絡を有効に防止できる。
そして、ゲート８５ａは各々凹溝９２，９４のシール面を形成する部位である上部４２ａ、４４ａに接続されているため、このシール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、ゲート８５ａを短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
また、溶融シール材は各ゲート８５ａから凹溝９２，９４に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質なシール材４１〜４４を形成でき、製品品質を向上できる。また、凹溝９２，９４に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
【００６９】
次に、図９を用いて、カソード側セパレータ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第２構成例について、図８との相違を中心に説明する。
なお、図９において、図８と同一の構成要素については同一符号を付した。
この金型は、第３の凹溝９３と第４の凹溝９４とをセパレータ本体１４ａの外周端部を回り込んで相互に連結し、該連結部分に回り込みシール材層１３３を形成するための回り込み部１３２を更に形成したものである。
【００７０】
この構成において、溶融シール材を上型９１のスプルー８３から注入すると、溶融シール材が上型９１のランナー８４からゲート８５ａを介して第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４に射出される。
すると、第２及び第４の凹溝９２，９４に供給された溶融シール材の一部は、セパレータ本体１４ａの裏面側に形成された連結部９６及びはみ出し許容部９８，１００に供給される。
【００７１】
そして、連結部９６及びはみ出し許容部９８，１００に供給された溶融シール材は、回り込み部１３２を迂回して、及び貫通孔７５を通してセパレータ本体１４ａの表面側に供給され、連結部９５，はみ出し許容部９７，９９，第１の凹溝９１，及び第３の凹溝９３に充填される。
同様に、第６の凹溝にもランナー８４から下方に延びるゲート（図示略）を介して溶融シール材が供給され、該溶融シール材の一部は、貫通孔７５を通ってセパレータ本体１４ａの表面側に流入し、第５の凹溝に供給される。
【００７２】
このような構成によれば、セパレータ本体１４ａの表面側への溶融シール材供給を、回り込み部１３２からも行えるので、射出圧を下げることができる。
従って、図８の第１構成例に係る金型を用いた場合と比較して、第１〜第６のシール材４１〜４５の成形性が向上する。この成形性は、回り込み部１３２のクリアランスが大きければ大きいほど、向上する。
また、カソード側セパレータ１４の外周端部も絶縁される。
【００７３】
次に、図１０及び図１３を用いて、カソード側セパレータ１４の製造方法に用いられる射出成形用金型の第３構成例につき、図８との相違を中心に説明する。図１０及び図１３中、図２及び図８と同一の構成要素については同一符号を付した。
この金型は、ランナー８４から貫通孔７５に直接連通する第２の供給路が上型１０１に形成されたものである。
【００７４】
この第２の供給路は、ランナー８４から下方に延びてキャビティ形成面８１ａ上の貫通孔７５に臨まされる位置に開口するゲート８５ｂと、該ゲート８５ｂの開口に連結されて該開口と貫通孔７５とを連通させる案内部８５ｃとを備えてなる。
図１３は、これらゲート８５ａ，８５ｂと貫通孔７５の配置をカソード側セパレータ１４の平面図に重ねて模式的に示した図である。
【００７５】
この構成において、溶融シール材を上型１０１のスプルー８３から注入すると、溶融シール材の一部が上型１０１のランナー８４からゲート８５ａを介して第２，第４，及び第６の凹溝９２，９４と、はみ出し許容部９８，１００とに供給されると共に、溶融シール材の他部はランナー８４から第２の供給路であるゲート８５ｂ及び案内部８５ｃを介してセパレータ本体１４ａの表面側に形成された連結部９５に直接供給される。
【００７６】
そして、連結部９５に供給された溶融シール材は、第１及び第３の凹溝９１，９３と、はみ出し許容部９７，９９とに射出される。
なお、第６の凹溝には、ランナー８４から下方に延びるゲート（図示略）を介して溶融シール材が供給され、該溶融シール材の一部は、貫通孔７５を通ってセパレータ本体１４ａの表面側に流入し、第５の凹溝に供給される。
【００７７】
この構成によれば、溶融シール材がセパレータ本体１４ａの裏面側における第２及び第４の凹溝４２，４４，及び連結部９５を介さずに、セパレータ本体１４ａの表面側における第１及び第３の凹溝４１，４３に直接供給される。
従って、シングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
そして、図８に示す構成例と同様ゲート８５ａは各々凹溝９２，９４のシール面を形成する部位である上部４２ａ、４４ａに接続されているため、このシール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、ゲート８５ａを短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
また、溶融シール材は各ゲート８５ａから凹溝９２，９４に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質なシール材４１〜４４を形成でき、製品品質を向上できる。また、ゲート８５ｂも含めて凹溝９２，９４に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
【００７８】
なお、本発明は上記実施の形態に限られるものではなく、また、前述した各具体的数値は、一例であって、これに限られるものではない。
例えば、上記実施の形態では、第１及び第２のシール材４１，４２と、第３及び第４のシール材４３，４４とから構成される２段シール構造を有するシール一体型セパレータの製造方法について説明したが、本発明の第２の実施形態である１段シール構造とされたシール一体型セパレータの製造方法にも適用可能である（図１１参照）。
【００７９】
なお、図１１は、本発明の第２の実施形態の実施に使用する金型の第１構成例であって、第１の実施形態の図８に相当する断面図であり、図８と同一の構成要素には同一符号を付している。
また、上記実施の形態では、セパレータ本体１４ａをステンレス鋼から構成したが、その他の金属材料や炭素質材料から構成してもよい。
【００８０】
さらに、ゲート８５ａと貫通孔７５は、図１２に示す配置に限らず、例えば、図１４に示す配置としてもよい。
この図１４において、ゲート８５ａと貫通孔７５は、平面視にて一致するように位置設定されている。
この構成によれば、溶融シール材の回り込みがセパレータ本体１４ａの表裏で一致する他、ゲート８５ａの数が減少するので、シール材の無駄も削減できる。
【００８１】
図１５は本発明の第３の実施形態の実施に使用する金型の第１構成例であって、図８に相当する断面図であり、図８と同一の構成要素には同一符号を付している。
この構成例では、上型２０１に外部から供給される溶融シール材を導くためのスプルー８３が形成され、このスプルー８３は第２の凹溝９２と第４の凹溝９４とを結ぶ連結部９６に接続されている。
したがって、この金型を使用する製造方法によれば、溶融シール材はシール面４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａを避けるように均等に各凹溝９１〜９４に供給されるためシール材４１〜４５を均一に製造できると共に、溶融シール材の供給部分がシール材４１〜４５の潰れる部分に位置しないため適正なシール性能を確保できる。また、連結部９６は各凹溝９１〜９４の間に位置しているため、凹溝９１〜９４の外側に設けた場合のように型が大型化せず製造コストを低減できる。なお、この構成はゲート８５ｂが直接貫通孔７２に接続される図１０に示す構成例にも適用することができる。
【００８２】
図１６は本発明の第３の実施形態の実施に使用する金型の第２構成例であって、図８に相当する断面図であり、図８と同一の構成要素には同一符号を付している。
この構成例では、上型３０１に外部から供給される溶融シール材を導くためのスプルー８３が第２の凹溝９２と第４の凹溝９４に向かって各々形成され、この各スプルー８３から延びるゲート８５ａが第２の凹溝９２と第４の凹溝９４の側部（シール面４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａを構成しない部位）４２ｂ，４４ｂに接続されている。なお、下型３０２にはスプルー８３は設けられてはいない。したがって、この金型を使用する製造方法によれば、第２の凹溝９２と第４の凹溝９４の側壁４２ｂ，４４ｂに溶融シールの供給痕が残るもののシール性に悪影響を与えるシール材４１〜４５のシール面４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａに何ら供給痕が残ることがなくなるため、シール性を向上し製品品質を高めることができると共に、供給痕を除去するためにシール面４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａを仕上げ加工する必要がなくなり製造コストを低減できる。なお、この構成はゲート８５ｂが直接貫通孔７２に接続される図１０に示す構成例にも適用することができる。
【００８３】
図１７は本発明の第４の実施形態の実施に使用する金型の第１構成例であって、図９に相当する断面図であり、図９と同一の構成要素には同一符号を付している。
この構成例では、セパレータ本体の少なくとも一方の面を押さえ金具を介して支持したものである。同図に示すように、セパレータ本体の貫通孔７５の外側であって第３の凹溝９３と第４の凹溝９４の近傍には押さえ金具１５１〜１５４が介装されている。具体的には、押さえ金具１５１，１５２は連結部９５，９６と凹溝９３，９４との境界部分とセパレータ本体との間に介装されてセパレータ本体を支持し、押さえ金具１５３，１５４は回り込み部１３２と凹溝９３，９４との境界部分とセパレータ本体との間に介装されてセパレータ本体を支持している。なお、セパレータ本体が供給される溶融シール材の供給圧力により変形しない支持剛性が確保できればセパレータ本体を境にして片側のみを押さえ金具により支持するようにしてもよい。
このような構成によれば、溶融シール材が貫通孔７５から凹溝９１〜９４に流れ込む際にセパレータ本体が供給圧により変形しようとしても押さえ金具１５１〜５４によりこれを防止でき、製品の寸法精度を高めることができる。なお、このように押さえ金具１５１〜１５４を用いる構成は図８，１０に示す構成例にも適用することができる。
【００８４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、以下の効果を得る。
（１）請求項１記載の発明によれば、シール材をセパレータ本体の表裏両面に同時に一体成形することにより、シール一体型のセパレータを一工程で製造できるようにしたので、燃料電池の組立時にセパレータ本体の表裏両面にこれとは別体をなすシール材を積層させる場合やシール材を塗布する場合に比して、シール材を高精度に位置決めできると共に、工数も大幅に低減する。
これにより、シール性に優れた燃料電池を低コストにて量産できる。
（２）また、シール材を高精度に位置決めできる結果、セパレータ積層時におけるシール部位毎の応力バランスに優れたシール一体型セパレータを製造できる。
さらに、第１及び第２の凹溝は貫通孔を介して相互連通しているので、溶融シール材の充填終了時において、セパレータ本体の表裏両面に作用するシール成形圧力は等しくなり、該シール成形圧力の不均衡を原因とするセパレータの歪みは発生しない。
【００８５】
（３）さらに、貫通孔の位置がシール材の配設予定位置から外れるので、貫通孔の形成位置にシール面圧が発生することがなく、局部的なシール面圧の低下はない。
よって、シール性の高いシール一体型セパレータを製造できる。
しかも、貫通孔が両凹溝の近傍に位置するので、シングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
【００８６】
（４）請求項２記載の発明によれば、請求項１に記載した発明の効果に加え、溶融シール材は内側のシール材と外側のシール材に対応する凹溝に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質なシール材を形成でき、製品品質を向上できる。また、各凹溝に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
（５）請求項３記載の発明によれば、請求項２に記載した発明の効果に加え、シール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、第１の供給路を短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
（６）請求項４記載の発明によれば、請求項２に記載した発明の効果に加え、シール材のシール面にシール性に悪影響を与える溶融シール材の供給痕が残ることがなくなるため、シール性を向上し製品品質を高めることができると共に、シール面の仕上げ加工が必要なくなり製造コストを低減できる。
（７）請求項５記載の発明によれば、請求項１に記載した発明の効果に加え、溶融シール材はシール面を避けるように均等に各凹溝に供給されるためシール材を均一に製造できると共に、溶融シール材の供給部分がシール材の潰れる部分に位置しないため適正なシール性能を確保できる。また、連結部は各凹溝の間に位置しているため、凹溝の外側に設けた場合のように型が大型化せず製造コストを低減できる。
（８）請求項６記載の発明によれば、請求項１に記載した発明の効果に加え、各型の凹溝への射出圧を下げることができるため、シール材の成形性が向上する。
（９）請求項７記載の発明によれば、請求項１に記載した発明の効果に加え、溶融シール材が貫通孔から流れ込む際にセパレータ本体が供給圧により変形しようとしても押さえ金具によりこれを防止でき、製品の寸法精度を高めることができる。
（１０）請求項８記載の発明によれば、請求項１に記載した発明の効果に加え、溶融シール材が両金型の凹溝にそれぞれ直接供給され、第２の金型の凹溝への溶融シール材供給が、第１の金型の凹溝を介さずに行われるので、シングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
（１１）請求項９記載の発明によれば、請求項８に記載した発明の効果に加え、貫通孔の位置がシール材の配設予定位置から外れるので、貫通孔の形成位置にシール面圧が発生することがなく、局部的なシール面圧の低下はない。
しかも、貫通孔が両凹溝の近傍に位置するので、２枚合わせの金型で射出成形を行う場合に一方の金型のみから材料を射出し供給する、いわゆるシングルインジェクションでの射出圧力を低減できると共に、成形時間も短縮できる。
（１２）請求項１０記載の発明によれば、請求項９に記載した発明の効果に加え、溶融シール材は内側のシール材と外側のシール材に対応する凹溝に偏りなく供給されるため、内側と外側とで均質な高品質のシール材を形成でき、製品品質を向上できる。また、各凹溝に別々に溶融シール材を供給するため射出時間を短縮でき、且つ、溶融シール材の移動距離が短くなるため製造時間を短縮できる。
（１３）請求項１１記載の発明によれば、請求項１０に記載した発明の効果に加え、シール面を形成する部位に確実に溶融シール材を供給することができ、溶融シール材がシール面に供給されない製造不良を防止でき、信頼性を高めることができる。また、第１の供給路を短くすることができため、供給される溶融シール材の無駄を削減できる。
（１４）請求項１２記載の発明によれば、請求項１０に記載した発明の効果に加え、シール材のシール面にシール性に悪影響を与える溶融シール材の供給痕が残ることがなくなるため、シール性を向上し製品品質を高めることができると共に、シール面の仕上げ加工が必要なくなり製造コストを低減できる。
（１５）請求項１３記載の発明によれば、請求項９に記載した発明の効果に加え、溶融シール材が貫通孔から流れ込む際にセパレータ本体が供給圧により変形しようとしても押さえ金具によりこれを防止でき、製品の寸法精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により製造されるシール一体型セパレータを備えてなる燃料電池の分解斜視図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】図１の要部概略断面図である。
【図４】図１の燃料電池を４組積層してなる燃料電池スタックの要部概略断面図である。
【図５】セパレータ本体の要部概略断面図である。
【図６】カソード側セパレータの要部概略断面図である。
【図７】カソード側セパレータの他の形態を示す要部概略断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態の実施に使用する金型の第１構成例を示す断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態の実施に使用する金型の他の構成例を示す断面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態の実施に使用する金型の第２構成例を示す断面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態の実施に使用する金型の第１構成例であって、図８に相当する断面図である。
【図１２】ゲートと貫通孔の配置例をカソード側セパレータの平面図に重ねて模式的に示した図である。
【図１３】図１０の金型を使用する場合のゲートと貫通孔の配置例であって、カソード側セパレータの平面図に重ねて模式的に示した図である。
【図１４】ゲートと貫通孔の他の配置例をカソード側セパレータの平面図に重ねて模式的に示した図である。
【図１５】本発明の第３の実施形態の実施に使用する金型の第１構成例を示す断面図である。
【図１６】本発明の第３の実施形態の実施に使用する金型の第２構成例を示す断面図である。
【図１７】本発明の第４の実施形態の実施に使用する金型の第１構成例を示す断面図である。
【図１８】シール材が固体高分子電解質膜を挟む対称位置に配置された燃料電池の一従来例を示す要部断面図である。
【図１９】シール材が固体高分子電解質膜を挟む対称位置から僅かに横ズレして配置された燃料電池の一従来例を示す要部断面図である。
【図２０】シール材が固体高分子電解質膜を挟んで内周側と外周側とに配置された燃料電池の一従来例を示す要部断面図である。
【図２１】固体高分子電解質膜を挟んで配置されるシール材の一方が他方よりも幅広に設定された燃料電池の一従来例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１４  カソード側セパレータ
１４ａ  セパレータ本体
２５  カソード側電極
２７  アノード側電極
４１  第１のシール材（内側のシール材）
４２  第２のシール材（内側のシール材）
４２ａ、４４ａ  上部（凹溝のシール面を形成する部位）
４２ｂ、４４ｂ  側部（凹溝のシール面を形成しない部位）
４３  第３のシール材（外側のシール材）
４４  第４のシール材（外側のシール材）
６１ａ  入口側酸化剤ガス連通孔
６１ｂ  出口側酸化剤ガス連通孔
６２ａ  入口側燃料ガス連通孔
６２ｂ  出口側燃料ガス連通孔
６３ａ  入口側冷却媒体連通孔
６３ｂ  出口側冷却媒体連通孔
７５、７５ａ  貫通孔
８１、９１、１０１、２０１、３０１  上型（第１の金型）
８２、９２、１０２  ２０２，３０２  下型（第２の金型）
９１、９２、９３、９４  凹溝
９５、９６  連結部
８５ａ  ゲート（第１の供給路）
８５ｂ  ゲート（第２の供給路の一部）
８５ｃ  案内部（第２の供給路の一部）
１３２  回り込み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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