(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ケースに温度検知素子を内蔵して成る温度センサにおいて、
前記温度検知素子に一対の導線を介して各基端側がそれぞれ接続される一対の端子と、この一対の端子の各先端側を外に露出させた状態で該一対の端子の各基端側と前記温度検知素子及び前記一対の導線を覆うように樹脂成形により形成されたセンサ本体と、このセンサ本体より外に露出した前記一対の端子の先端側に接続される一対のリード線と、この一対のリード線及び前記センサ本体を該一対のリード線に装着される弾性のブッシュと該ブッシュを覆うと共に鍔状の上端で係止する金属製で円筒状のスペーサを介して装着する略円筒状の金属ケースとを備え、
この金属ケースの先端側開口縁を前記スペーサの鍔状の上端側を基準にして前記ブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及び前記センサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させたことを特徴とする温度センサ。
【請求項２】
請求項１記載の温度センサであって、
前記金属ケースの先端側開口縁の加締め時に前記ブッシュの基端を前記金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面側に隙間なく押圧自在にしたことを特徴とする温度センサ。
【請求項３】
金属ケースに一対のリード線に接続された温度検知素子を内蔵して成る温度センサの製造方法において、
前記温度検知素子に接続された一対の導線と一対の端子の各基端側をそれぞれ接続し、次に、この一対の端子の各先端側を外に露出させた状態で該一対の端子の各基端側と前記温度検知素子及び前記一対の導線をそれぞれ覆うように樹脂成形してセンサ本体を形成し、次に、前記一対のリード線に弾性のブッシュと該ブッシュを覆うと共に鍔状の上端で係止する金属製で円筒状のスペーサをそれぞれ装着し、次に、この一対のリード線の各導線を前記センサ本体より外に露出した前記一対の端子の各先端側にそれぞれ接続し、次に、これらセンサ本体と弾性のブッシュ及び金属製で円筒状のスペーサを略円筒状の金属ケース内にそれぞれ装着し、次に、前記スペーサの鍔状の上端側を基準にして前記金属ケースの先端側開口縁を前記ブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及び前記センサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させて温度センサを組み付けたことを特徴とする温度センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のオイル系統（例えば自動変速機の油圧回路のライン圧油路等）の油温を測定する際に用いる油温センサ等の温度センサ及び該温度センサの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の温度センサとして、図３に示す油温センサが知られている。この油温センサ１は、底有で略円筒状の金属ケース２の底部２ａ側に温度検知素子としてのサーミスタ３を内蔵してある。このサーミスタ３に接続された一対のジュメット線（導線）４，４は一対のリード線５，５の各導線５ａに半田付け（この半田付けした部分を図中符号Ｈで示す）により接合してあり、これら各接合部分は絶縁チューブ６で絶縁されている。
【０００３】
また、一対のリード線５，５にはゴムブッシュ７が装着されている。このゴムブッシュ７は金属ケース２の上端開口部２ｂの中央を閉じていて、該上端開口部２ｂとゴムブッシュ７の基部７ａとの間で形成される凹部には熱伝導性及び水密性に優れた例えばエポキシ樹脂等の封止樹脂８を充填してある。
【０００４】
尚、この油温センサ１に関する類似技術は、実開平４−１０２０３６号公報等に開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の油温センサ１では、サーミスタ３の一対のジュメット線４，４に、ゴムブッシュ７及び絶縁チューブ６を付けた一対のリード線５，５の各導線５ａを半田付けし、これらを金属ケース２内に装着した後、溶融した封止樹脂８を金属ケース２の上端開口部２ｂとゴムブッシュ７の基部７ａとの間で形成される凹部に充填することにより組み付けられるようになっているため、封止樹脂８の管理（硬化後の加工や検査等を含む）が煩雑となり、その分工数が増えて油温センサ１の組み付け製造コストが高くなった。
【０００６】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、製造コストを低減することができる温度センサ及び該温度センサの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、金属ケースに温度検知素子を内蔵して成る温度センサにおいて、前記温度検知素子に一対の導線を介して各基端側がそれぞれ接続される一対の端子と、この一対の端子の各先端側を外に露出させた状態で該一対の端子の各基端側と前記温度検知素子及び前記一対の導線を覆うように樹脂成形により形成されたセンサ本体と、このセンサ本体より外に露出した前記一対の端子の先端側に接続される一対のリード線と、この一対のリード線及び前記センサ本体を該一対のリード線に装着される弾性のブッシュと該ブッシュを覆うと共に鍔状の上端で係止する金属製で円筒状のスペーサを介して装着する略円筒状の金属ケースとを備え、この金属ケースの先端側開口縁を前記スペーサの鍔状の上端側を基準にして前記ブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及び前記センサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させたことを特徴とする。
【０００８】
この温度センサでは、金属ケースの先端側開口縁を加締めて、温度検知素子と端子等をインサート成形した樹脂成形品であるセンサ本体の抜け止めをしたので、従来のような金属ケースの開口部内への溶融した封止樹脂の充填が不要となり、溶融樹脂の管理等が不要となり、製造コストの低減が図られる。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１記載の温度センサであって、前記金属ケースの先端側開口縁の加締め時に前記ブッシュの基端を前記金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面側に隙間なく押圧自在にしたことを特徴とする。
【００１０】
この温度センサでは、弾性のブッシュの基端に金属ケースに対するシール機能を持たせたので、センサ本体と金属ケースとの間の隙間からその内部に油等の液体等が浸入するのが防止される。
【００１１】
請求項３の発明は、金属ケースに一対のリード線に接続された温度検知素子を内蔵して成る温度センサの製造方法において、前記温度検知素子に接続された一対の導線と一対の端子の各基端側をそれぞれ接続し、次に、この一対の端子の各先端側を外に露出させた状態で該一対の端子の各基端側と前記温度検知素子及び前記一対の導線をそれぞれ覆うように樹脂成形してセンサ本体を形成し、次に、前記一対のリード線に弾性のブッシュと該ブッシュを覆うと共に鍔状の上端で係止する金属製で円筒状のスペーサをそれぞれ装着し、次に、この一対のリード線の各導線を前記センサ本体より外に露出した前記一対の端子の各先端側にそれぞれ接続し、次に、これらセンサ本体と弾性のブッシュ及び金属製で円筒状のスペーサを略円筒状の金属ケース内にそれぞれ装着し、次に、前記スペーサの鍔状の上端側を基準にして前記金属ケースの先端側開口縁を前記ブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及び前記センサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させて温度センサを組み付けたことを特徴とする。
【００１２】
この温度センサの製造方法では、スペーサの上端側を基準にして金属ケースの先端側開口縁をブッシュ側に加締め、温度検知素子と端子等をインサート成形した樹脂成形品であるセンサ本体の抜け止めを行うことにより、精度の高い温度センサが簡単な組み付け作業でかつ低コストで製造される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は本発明の実施形態の温度センサとしての油温センサを示す断面図である。この油温センサ１０は、例えば自動車のオイル系統の油温の温度変化を電気的な抵抗変化に変換するサーミスタ（温度検知素子）１１と、このサーミスタ１１に接続された一対の導線１２，１２に各基端１３ａ，１４ａがそれぞれ溶着（スポット溶接）により接合された長短一対の端子１３，１４と、この長短一対の端子１３，１４の各先端１３ｂ，１４ｂ側を外に露出させた状態で該長短一対の端子１３，１４の各基端１３ａ，１４ａ側とサーミスタ１１及び一対の導線１２，１２を覆うように熱伝導性の良い所定の樹脂のインサート成形により形成された略円柱状のセンサ本体１５と、このセンサ本体１５の上面１５ａより外に露出した上記長短一対の端子１３，１４の先端１３ｂ，１４ｂにそれぞれ半田付け（この半田付け部分を図中符号Ｈで示す）された一対のリード線１６，１６と、この一対のリード線１６，１６及びセンサ本体１５を該一対のリード線１６，１６に装着されるゴムブッシュ（弾性のブッシュ）１７及び金属製のスペーサ１８を介して装着する略円筒状の金属ケース１９とで構成されている。
【００１５】
長尺の端子１３は正面Ｌ字状になっていて、その基端１３ａが短尺の端子１４の基端１４ａの下方まで延びている。そして、長尺の端子１３の基端１３ａと短尺の端子１４の基端１４ａ間の略中央にサーミスタ１１を配置してある。また、センサ本体１５の下部１５ｂは金属ケース１９の基端側開口縁１９ａより外に露出している。
【００１６】
さらに、ゴムブッシュ１７は細径の一対のリード線貫通孔１７ａ，１７ａと該各リード線貫通孔１７ａに連通した太径の端子収容孔１７ｂとを形成してあり、各リード線１６の保持と各半田付け部分Ｈの絶縁を兼ねている。また、ゴムブッシュ１７の基端１７ｃは、金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂをゴムブッシュ１７側に加締めた時に該金属ケース１９の中央の段差状の水平環状壁部１９ｃの内面に当接して係止されるようになっている。この加締め時に、スペーサ１８の予めゴムブッシュ１７側に折り曲げられて該ゴムブッシュ１７を係止している鍔状の上端１８ａ側を基準にして、金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂがゴムブッシュ１７側に加締められるようになっている。この際に、センサ本体１５の上面１５ａ側の外周に一体突出形成された鍔部１５ａ′がゴムブッシュ１７の基端１７ｃに圧接すると共に金属ケース１９の中央の段差状の水平環状壁部１９ｃの内面に当接して係止されることで、該金属ケース１９内からのセンサ本体１５の抜け止めができるようになっている。尚、金属ケース１９の内周面の中央の段差状の水平環状壁部１９ｃの内面より上側には金属製で円筒状のスペーサ１８が装着されるようになっている。また、金属ケース１９の外周面の下側にはネジ部１９ｄを形成してあり、該ネジ部１９ｄは被測定側の取付体２０のネジ孔２０ａに螺着されるようになっている。さらに、金属ケース１９と取付体２０とはゴム製のＯリング２１によりシールされている。
【００１７】
次に、上記実施形態の油温センサ１０の製造手順について詳述すると、まず、サーミスタ１１に接続された一対の導線１２，１２と長短一対の端子１３，１４の各基端１３ａ，１４ａをスポット溶接によってそれぞれ接続する。次に、この長短一対の端子１３，１４の各先端１３ｂ，１４ｂ側を外に露出させた状態で該長短一対の端子１３，１４の各基端１３ａ，１４ａ側とサーミスタ１１及び一対の導線１２，１２をそれぞれ覆うように熱伝導性の良い所定の樹脂のインサート成形でセンサ本体１５を形成した後、一対のリード線１６，１６にゴムブッシュ１７とスペーサ１８をそれぞれ装着する。
【００１８】
次に、上記一対のリード線１６，１６の各導線１６ａを上記センサ本体１５の上面１５ａより外に露出した上記長短一対の端子１３，１４の各先端１３ｂ，１４ｂにそれぞれ半田付けにより接続し、次に、上記センサ本体１５とゴムブッシュ１７及びスペーサ１８を金属ケース１９内にそれぞれ装着する。次に、上記スペーサ１８の予めゴムブッシュ１７側に折り曲げられて該ゴムブッシュ１７を係止している鍔状の上端１８ａ側を基準にして金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂをゴムブッシュ１７側に加締めることにより温度センサ１０の組み付けが完了する。
【００１９】
このように、スペーサ１８の上端１８ａを基準にして金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂをゴムブッシュ１７側に加締め、サーミスタ１１と各端子１３，１４等をインサート成形した樹脂成形品であるセンサ本体１５の抜け止めを行うので、精度の高い温度センサ１０を簡単な組み付け作業でかつ低コストで製造することができる。これにより、従来のような金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂ内への溶融した封止樹脂の充填が不要となるため、溶融樹脂の管理等が不要となってその分工数を減らすことができ、油温センサ１０の製造コストをより一段と低コスト化することができる。
【００２０】
図３は本発明の他の実施形態の温度センサとしての油温センサを示す断面図である。この油温センサ１０′は、金属ケース１９の先端側開口縁１９ｂの加締め時に、ゴムブッシュ（弾性のブッシュ）１７′の基端１７ｃを該金属ケース１９の水平環状壁部１９ｃの内面側に一定の圧力をかけて隙間なく押圧自在にしてある。この一定の圧力がかかることにより、ゴムブッシュ１７′の基端１７ｃ側が潰れてセンサ内部に浸入してきた油をシールするようになっている。また、ゴムブッシュ１７′の基端１７ｃの中央部は、センサ本体１５′の上面１５ａの中央の凹部１５ｃに隙間なく圧接されている。他の構成は前記実施形態と同一であるので、同一構成部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００２１】
以上構成の油温センサ１０′では、ゴムブッシュ１７′の基端１７ａに金属ケース１９の水平環状壁部１９ｃの内面に対するシール機能を持たせたので、センサ本体１５′の周面と金属ケース１９の内周面との間の隙間を確実にシールしてその内部に油が浸入するのを確実に防止することができる。さらに、センサ本体１５′と金属ケース１９間に０リング等のシール部材が不要となるので、その分、油温センサ１０′の低コスト化を図ることができる。
【００２２】
尚、前記各実施形態によれば、温度検知素子としてサーミスタを用いたが、熱電対等の他の温度検知素子でもよい。また、自動車のオイル系統の油温を測定する油温センサについて説明したが、自動車の冷却水の水温や外気温や排気温等の各種の温度を測定する温度センサに前記各実施形態が適用できることは勿論である。さらに、サーミスタの導線と端子は半田付けによって接続し、また、リード線と端子は溶接によって接続したが、接続手段は半田付けや溶接等に限るものでないことは勿論である。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明の温度センサによれば、金属ケースの先端側開口縁をスペーサの鍔状の上端側を基準にしてブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及びセンサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させ、温度検知素子と端子等をインサート成形した樹脂成形品であるセンサ本体の抜け止めをしたので、従来のような金属ケースの開口部内への溶融した封止樹脂の充填が不要となり、溶融樹脂の管理等が不要となって製造コストの低減を図ることができる。
【００２４】
請求項２の発明の温度センサによれば、弾性のブッシュの基端に金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面に対するシール機能を持たせたので、センサ本体と金属ケースとの間の隙間からその内部に油等の液体等が浸入するのを確実に防止することができる。
【００２５】
請求項３の発明の温度センサの製造方法によれば、スペーサの鍔状の上端側を基準にして金属ケースの先端側開口縁をブッシュ側に加締めると共に、該ブッシュの基端及びセンサ本体の上面側の鍔部を該金属ケースの段差状の水平環状壁部の内面にそれぞれ当接させて係止させ、温度検知素子と端子等をインサート成形した樹脂成形品であるセンサ本体の抜け止めを行うことにより、高精度の温度センサを簡単かつ低コストで組み付けて製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の油温センサの断面図である。
【図２】本発明の他の実施形態の油温センサの断面図である。
【図３】従来例の油温センサの断面図である。
【符号の説明】
１０，１０′  油温センサ（温度センサ）
１１  サーミスタ（温度検知素子）
１２，１２  一対の導線
１３，１４  一対の端子
１３ａ，１４ａ  基端
１３ｂ，１４ｂ  先端
１５，１５′  センサ本体
１６，１６  一対のリード線
１６ａ  導線
１７，１７′  ゴムブッシュ（弾性のブッシュ）
１７ｃ  基端
１８  スペーサ
１８ａ  上端
１９  金属ケース
１９ｂ  先端側開口縁
【図１】
0003554205.tif 000002
【図２】
0003554205.tif 000003
【図３】
0003554205.tif 000004