(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面（９ａ）側に条溝（９ｇ）を形成し、その裏面（９ａ）をセメント或いはモルタル等の下地に押圧して面一状に接着するようにした条溝付セラミックス化粧板（９）において、その板（９）の中央付近には平面状の非条溝部（９ｂ）を形成し、上記条溝（９ｇ）は上記中央の非条溝部（９ｂ）から板（９）の各辺の端縁（９ｃ）、（９ｄ）、（９ｅ）、（９ｆ）に至るまで放射状で、かつ複数形成されており、而も各条溝（９ｇ）はその溝深さが上記非条溝部（９ｂ）側から板（９）の端縁に向かって徐々に深くなるよう緩やかに傾斜した形状であることを特徴とする条溝付セラミックス化粧板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は建築物の床や廊下、更には壁等に直張り接着工法等により敷設されるセラミックス化粧板の改良に係り、詳しくはその裏面側に形成される条溝（裏溝）に特徴を有する条溝付セラミックス化粧板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
建築物の床面に薄板状の磁器質タイルやセラミックスからなる条溝付セラミックス化粧板を敷設して装飾性を高めることが行われている。この床用の条溝付セラミックス化粧板は、条溝（裏溝）を形成したその裏面をセメントやモルタルや合成樹脂性接着剤等の下地に押圧して面一状に接着施工される。
【０００３】
このような上記化粧板はその裏面側を下地に押圧して接着するのであるが、下地表面が凹凸状、特に凹状になっていると化粧板の裏面との間で大きな空気層が形成されて下地と一体化した場合に比べて衝撃強度が著しく低下する。そのため化粧板側に抱き込まれた空気を化粧板外へ排出するために裏面に条溝（裏溝）を形成した化粧板が開発されすでに使用されている。しかしながら既設提案品における条溝は、その形状が、直線でなく屈曲形状であったり、途中で切れて非連続的であったり、さらには溝深さが一定のものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、条溝の形状が直線でなく屈曲形状であったり、途中で切れて非連続的であったり、さらには溝深さが一定のものにおいては、接着施工時、その裏面の条溝内に停滞した空気が完全に化粧板外へ排出されず、その裏面と下地間に形成された空気層により接着不良が起こり、特に施工箇所が重歩行床面の場合には衝撃強度不足となって化粧板のヒビやさらには割れ等を依然として発生させていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願発明は上記課題を解決するためのものであり、床面等の接着施工時においても化粧板の裏面と下地間に空気層が介在しないように特に裏面の条溝（裏溝）について工夫した条溝付セラミックス化粧板を提案しようとするもので、
裏面（９ａ）側に条溝（９ｇ）を形成し、その裏面（９ａ）をセメント或いはモルタル等の下地に押圧して面一状に接着するようにした条溝付セラミックス化粧板（９）において、その板（９）の中央付近には平面状の非条溝部（９ｂ）を形成し、上記条溝（９ｇ）は上記中央の非条溝部（９ｂ）から板（９）の各辺の端縁（９ｃ）、（９ｄ）、（９ｅ）、（９ｆ）に至るまで放射状で、かつ複数形成されており、而も各条溝（９ｇ）はその溝深さが上記非条溝部（９ｂ）側から板（９）の端縁に向かって徐々に深くなるよう緩やかに傾斜した形状であることを特徴とする条溝付セラミックス化粧板である。
【０００７】
【作用】
条溝セラミックス化粧板（９）をモルタル等の下地に押圧しながら施工すると、下地の表面が凹凸状、特に凹面状になっていて裏面側に空気が抱き込まれていた場合には、板（９）の表面を、その中央から端縁（９ｃ）〜（９ｆ）に向かって押圧したり或いは軽く叩くことにより、抱き込まれていた空気は、各条溝（９ｇ）を通じて板（９）の端縁から排出される。
【０００８】
このとき条溝（９ｇ）の底面が、端縁（９ｃ）〜（９ｆ）に向かって上昇するように傾斜しており、かつ条溝（９ｇ）の端縁（９ｃ）〜（９ｆ）側の開口面積（開口度）が大きいことにより、空気の端縁側への誘導、排出がスムーズに行なわれる。
【０００９】
【実施例】
以下、本願発明の条溝付セラミックス化粧板について図１乃至図１９に基づき具体的に説明する。
【００１０】
まず、本願発明の条溝付セラミックス化粧板の成形用材料について説明する。材料の一例として、シリカ−アルミナ−粘土に所定の無機質顔料を添加した構成のものが使用される。この場合、態様としては顆粒状或いは粉状のものが使用される。
【００１１】
なお、本願発明においては、上記材料のほか、床材、壁材等として一般的に使用される磁器質タイル、せつ器質タイル、陶器質タイル等のタイル系成形用材料やアルミナ−粘土系のセラミックス成形用材料等が使用される。
【００１２】
図８は本願発明の条溝付セラミックス化粧板の製造方法を示す工程図であり、同図に基づき製造方法を説明する。
図８において、１は加圧成形機の概略構造を示すもので、２は下面に条溝（裏溝）形成用の凹凸２ａを刻設した上型、３は下型、４は中型、５は型枠である。今、上型２と、中型４と、型枠５からなる成形空間ａに粉枡６により所定量の成形用材料１０を充填する（図８のイ参照）。次に上型２を下降させ、数百ｋｇ／ｃｍ２で加圧成形する（図８のロ）。次いで、上型２が上昇し（図８のハ）、型枠５が下降（図８のニ）して、加圧成型された成型品７が中型４の上端の表面側の成形面４ａにより成型空間ａから押し上げられた状態になり、突き出しピン（特に図示しない）により側方へ突き出されて型から取り出される。
【００１３】
なお、上記加圧成形においては上型２の下端面に条溝形成用の凹凸２ａを一体形成したが、これとは別に、図９に示すように、一面に凹凸１１ａを形成したアクリル樹脂板あるいはスチロ−ル樹脂板等の条溝形成板１１を上型２の下端面２ｂに対し交換的に止着するようにしておいても良い。また条溝形成板１１は止着せずとも加圧成形の際に上型２の成形面と成形材料間に差し込むようにすれば同様に条溝（裏溝）形成の目的は達せられる。
【００１４】
上記成形工程により成形された成形品７はベルトコンベアで次の焼成工程に搬送され、焼成炉に投入される。そして条溝を形成した裏面側を下向きにしてロ−ラ上に載置され、短時間、高温で焼成される。焼成後、自然冷却された成形品（焼成品）は、次に研磨工程に移され化粧面となる表面９ｊが研磨される。さらに清掃工程において全体が水洗などにより清掃仕上げされた後、最終の検査工程へ回され、同工程を経て図１の如く、大きさ６００ｍｍ×６００ｍｍ、厚み８ｍｍ、表面９ｊ側並びに裏面９ｂ側が平面状でかつ裏面には中央より端縁に向かって放射状に複数形成した条溝（裏溝）９ｇを備えた条溝付セラミックス化粧板９が出来上がる。
【００１５】
図１乃至図７は上記製造方法で作られた条溝付セラミックス化粧板９の第１実施例を示すもので、同板９の縦横方向の大きさは６００ｍｍ×６００ｍｍで、厚み８ｍｍからなり、裏面９ａ側には大略中央に位置して直径が２３０ｍｍ程度（この直径は所望に設定するもので、１００ｍｍ程度でもよく、更に１００ｍｍ以下に設定してもよい。）の円形で平面状の非条溝部９ｂが形成され、同部９ｂを中心に４つの各辺の端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ側に向かってそれぞれ放射状の条溝（裏溝）９ｇが複数形成されている。条溝９ｇは中央の非条溝部９ｂから端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ側までその溝幅が１０ｍｍの一定幅に形成されており、さらに溝の深さが中央の非条溝部９ｂ側から端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆに向かって徐々に深くなるよう緩やかに傾斜させている。これにより、条溝９ｇの端縁９ｃ〜９ｆでの開口面積（開口度）は、大きくなる。
【００１６】
つまり図５乃至図７に示すように中央の非条溝部９ｂの厚みｔ１  が８ｍｍであるのに対し端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆの厚みｔ２  が６ｍｍのテ−パになっており、端縁の溝深さｔ３  は２ｍｍになっている。９ｈは隣の条溝９ｇの相互間に位置した細長い三角形からなる平面状の非形成部であり、前記中央の非条溝部９ｂと同一平面（同厚）になっている。９ｊは接着施工時に化粧面になる平面状の表面であり、裏面９ａと平行である。
【００１７】
尚、板９の４隅部の条溝９ｇは、図５に示すように、上記中央の非条溝部９ｂから外方へ所定の距離だけ離れた位置９ｉから外方へ形成し、４隅部において平面状の非形成部９ｈが広く（多く）ならないようにしている。
また、図１０乃至図１６は本願発明の条溝付セラミックス化粧板９の第２実施例を示すもので、中央の非条溝部９ｂ側から端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ側に向かって放射状に複数形成された各条溝９ｇの溝幅が端縁側に行くにしたがって徐々に拡開し、逆に各条溝９ｇ間に位置した非形成部９ｈが非条溝部９ｂ側から端縁側に亘って同一幅になっている点が上記図１の実施例とは相違する。  また、板９の４隅部の条溝９ｇは、上記実施例と同様に位置９ｉから外方へ図のように形成している。
【００１８】
その他は上記第１実施例と同様である。
なお、本願発明の条溝付セラミックス化粧板としては上記の第１及び第２実施例で示した大きさの正方形に限らずもっと小さなものや、また厚みが８ｍｍ〜１５ｍｍであっても良く、さらに大きさが６００ｍｍ×９００ｍｍ程度、厚みが８ｍｍ〜１５ｍｍ程度の長方形のものについても実施可能である。
【００１９】
次に上記条溝付セラミックス化粧板を床面に敷設する場合の直張り接着施工について図１７乃至図１９により説明する。
まず、図１７に示すように、敷きモルタル（ばさ）１６を施工対象の床面１７に面一的に敷き詰め、その上から石張りセメント或いはモルタル等のペ−ストを柄杓がけして下地１５を作った後、図１８に示すように、その下地１５上に条溝付セラミックス化粧板９を、その裏面９ａ側を下向きにして載置するようにして敷設する。そして中央の非条溝部９ｂを中心に同板９を下地（下方）１５側に押圧し、中央から順次端縁側へとその押圧を移動する。
【００２０】
この作業を数回繰り返すと同板の裏面９ａ側に抱き込まれた空気の大半はこの押圧により各条溝９ｇ内に誘導され、さらに同溝を端縁９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ側に向かって移動し、開口面積の大きい同端縁より速やかに化粧板外へ押し出される。
【００２１】
また、一部残留した空気についてはゴム頭の槌と、しのと、さらには必要によりバイブレタ−を使い同様に排出する。そして水糸および水準器を用い、平面度を確認しながら面一状に敷き詰めていく（図１９参照）。尚、当然ながら上記施工時においては下地のセメントやモルタル等が溝内に食い込んだ状態になり、その裏面側の全面が下地と密着して強力に接着されることになり、化粧板の浮き上がりやズレ等が防止されることになる。
【００２２】
本願発明の条溝付セラミックス化粧板は、上記のように床面施工の際の床材として使用される場合に限らず、その他壁面施工の際の壁材としても使用可能なことは当然であり、また、上記においては成形用材料に対応して乾式加圧成形で化粧板を成形した例について説明したが、成形用材料に可塑性添加物を加えて可塑性、粘性、保形性を付与し、それを湿式加圧成形で化粧板を成形しても良く、さらに化粧板を結晶化ガラスで作る場合も当然上記条溝の構成が適用できるのであるが、この場合は耐熱性の所定形状の型内にガラス粉末を充填し、これを加熱して結晶化させると同時に条溝を形成する方法で製造する。
【００２３】
【発明の効果】
本願発明の条溝付セラミックス化粧板は以上の構成からなり、同化粧板を下地に対し押圧しながら施工して行けば、下地のモルタルが化粧板の裏面の条溝（裏溝）に食い込んで同板の接着強度が高めるられるのは勿論のこと、下地の表面が凹凸状、特に凹面状になっていて裏面側に空気が抱き込まれるようなことがあっても、その接着時に表面側を中央より端縁に向かって押圧したり或いは軽く叩いたりすれば、抱き込まれた空気はその裏面側に放射状に複数形成した各条溝内に誘導されそれぞれの溝内を端縁側に向かって移動し速やかに化粧板外へ排出されるため、セラミックス化粧板と裏面側間には空気層の介在が防止されて化粧板と下地間の一体化が図られ化粧板の強度が高められる。
【００２４】
さらに上記においては特に条溝の溝深さが、端縁側にいく程深くなるように傾斜させて端縁側の開口面積（開口度）を大きくしたため、溝内における空気の停滞が防止され、一段とスム−ズに空気を化粧板外へ排出することができ、作業時間の短縮、接着性の向上等が期待できる。
【００２５】
また、この種の条溝付セラミックス化粧板は普通、ロ−ラハ−スキルンのロ−ラ上に載置した状態で直接焼成されることが多いが、斯かる場合においてもセラミックス化粧板はその裏面の非条溝部とロ−ラとが接触するのみで全面接触の場合に比較して溶着による製品不良が極力防止できる。
【００２６】
また本願にあっては細くかつ複数の条溝（裏溝）を化粧板の全体にわたって形成したため肉厚が均一になり焼成時にソリや曲がりが極力防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の条溝付セラミックス化粧板の裏面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ′断面図。
【図３】図１の左側面図。
【図４】図１の底面図。
【図５】図１の要部拡大図。
【図６】図５の条溝部における断面図。
【図７】図５の底面図。
【図８】（イ）〜（ニ）は加圧成形の概略製造工程図。
【図９】条溝形成板を装着した状態の加圧成形機の概略図。
【図１０】本願発明の異なった条溝付セラミックス化粧板の実施例の裏面図を示す。
【図１１】図１０のＡ−Ａ′断面図。
【図１２】図１０の左側面図。
【図１３】図１０の底面図。
【図１４】図１０の要部拡大図。
【図１５】図１４の条溝部における断面図。
【図１６】図１４の底面図。
【図１７】下地の状態の断面図。
【図１８】本願発明のセラミックス化粧板を接着施工した状態の断面図。
【図１９】図１８の概略平面図。
【符号の説明】
９    床用セラミックス化粧板
９ａ  裏面
９ｂ  非条溝部
９ｃ  端縁
９ｄ  端縁
９ｅ  端縁
９ｆ  端縁
９ｇ  条溝部
９ｈ  非形成部
９ｊ  表面
１５  下地
１７  床面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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