(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐力ファイバークラスターの造形品を成形する工程であって、
（ａ）  回転テーブルアセンブリのアームに連結されている保持プレートに金型の基部を位置決めする工程；
（ｂ）  遠心空気流を有する装置を用いて、稠密な状態から32.04kg/m3（２ポンド毎立方フィート）未満の密度までファイバークラスターを開放し、金型への充填前に該クラスターの密度を減少させる工程；
（ｃ）  該ファイバークラスターの充填に先立って、前記金型の基部に、内面に接着剤を有している封入シートを配置する工程；
（ｄ）  空気流を用いて、前記金型の基部にある前記封入シートにバインダー繊維路耐力繊維からなるファイバークラスターを充填し、ファイバークラスターのアセンブリを形成する工程であって、該ファイバークラスターの量および配置を調整して、最終製品において所望される形状および密度に対応して、金型基部における該ファイバークラスタに不均一な密度を生じさせ、および該ファイバークラスターは、供給源からファイバークラスターを運ぶ運搬ホースを位置決めするプログラム可能な位置決め装置を用いて充填され、前記ホースは、金型の領域上に配置されて、金型のそれぞれの領域に所望される量のファイバークラスターを運搬し、およびファイバークラスターは少なくとも１つの封入シート容器中に充填され、および充填された封入シート容器は、金型のフタが金型の基部の上に配置される前に金型の基部中に配置され、前記封入シート容器は、前記封入容器の外面上に接着性被覆を有する工程；
（ｅ）  前記アームをふた据え付けステーションに回転させ、前記保持プレートを支持するための支持プレートを作働させ、金型のフタを前記金型の基部に配置し、そして前記金型の基部とふたを接合して閉じられた金型を形成する工程；
（ｆ）  前記保持プレートから前記支持プレートを引っ込める工程；
（ｇ）  前記アームを加熱ステーションに回転させ、前記金型内の前記耐力ファイバークラスターのアセンブリを通して熱風を押し込み、前記バインダー繊維を活性化する工程；
（ｈ）  前記アームを冷却ステーションに回転させ、前記金型内の前記耐力ファイバークラスターのアセンブリを通して冷気を押し込む工程；および
（ｉ）  前記金型から前記成形品を取り出す工程
を備えることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記封入シートは、軽量のポリエステルスパンボンデッドシートであり、前記金型の基部に対して前記金型のふたが接合される前に、ファイバークラスターアセンブリに対してポリエステル接着剤が適用され、前記熱風および冷気は、前記金型の底部および頂部を通して、前記ファイバークラスターアセンブリを通して交互に吹き込まれ、前記金型の基部は可動であり、金型の残りの部分からの成形品の離型を容易にすることに対応可能であり、前記金型は穴あき金属を含むか、または前記金型は多孔挿入物を包含するか、あるいは前記金型はガラス質炭素で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記熱風は、マノメータで測定される予め定められた圧力降下までファイバークラスターのアセンブリを通して押し込まれ、該クラスターは、少なくとも１つの定置充填ホースを用いて金型内に装填され、および金型に対して予め定められた量のクラスターを導く減量装置を用いてファイバークラスターを金型中に充填することを特徴とする請求項２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、肘掛け椅子、椅子、車のシートなどの装備品のクッションまたは台座に関し、さらに詳しくは、バインダー繊維と配合されたポリエステル繊維のファイバークラスターから成形不織ポリエステル繊維製品を提供する方法および装置に関する。
発明の背景
政府機関が新車に対するより高いガロン当たりのマイル規格を要求しているので、自動車製造者はより軽量の車に対する必要性に直面している。製造者は、車内の部品として再使用あるいは再生利用することができる材料を得ることにも興味をもっている。
熱的に接着されたポリエステル繊維の構造体は、高い支持性および耐久性が要求されるマットレス、椅子および車のシートのような室内装備品における使用がよく知られている。例えば、米国特許第4,668,562号および同第4,753,693号を参照のこと。このようなポリエステル繊維構造体を使用することのひとつの利点は、それらは再使用のために、メタノリシスのような公知の方法により原単量体に解重合され得ることである。ポリエステル繊維は、新しい部品の原料として直接再生利用することもできる。
典型的な５人乗りの車両は、台座に7.46キログラム（20ポンド）のポリウレタンフォームを含んでいて、他方、本発明を使用している成形されたシートは、重さが5.23キログラム（14ポンド）であり、同等の性能に対して30パーセント減である。
これまで、米国特許第5,294,392号に開示されているようなバッチプロセスが使用され、車のシートとして使用するクッションが成形されている。しかしながら、自動車用途における製造操業は連続であり長時間である。プロセスは、費用効果的であり、かつ部品あたりの最少量の労働力および時間を含むものでなければならない。先行発明は、効率的に金型に充填するための方法に集中している。しかしながら、費用効果的でありかつ時間効率のよい方法で再生利用可能な自動車のシートクッションの製造プロセスを完全に自動化する方法はなかった。
米国特許第5,294,392号は、金型に連続ファイバークラスターウェブを充填し、オーブンにその金型を配置し、その金型を冷却チャンバーに配置し、そして金型から成形されたクッションを取り出す工程を備えるクッションを成形するプロセスを開示している。米国特許第5,294,392号に開示されているプロセスにはいくつかの問題がある。第１に、ファイバークラスターは連続ウェブの形状でなければならず、それは裁ち落としおよび廃棄物の再生利用という時間のかかる工程に導く。連続ウェブは、非対称軸に沿ってクッションの密度を変化させることも困難にする。第２に、ファイバークラスターを接着するために、金型全体をオーブンに配置しなければならず、それは資本的および運用上のコストを増加させるより大型のオーブンを必要とする。第３には、金型全体を冷却チャンバーに配置しなければならず、資本的コストおよび無駄なエネルギを結果として増加させる特大の冷却装置も必要とする。
出願人は、ここに、金型をオーブンに配置することなしにバインダー繊維を溶融させるように加熱された空気をオーブンから金型にダクトで送ることを特徴とするばらのファイバークラスターを成形する改良されたプロセスを開示しそして特許請求する。排出空気は金型から回収され、そしてそのオーブンへと再循環される。ついで冷却空気を金型にダクトで送り、クッションを冷却する。排出空気は金型から再度回収され、そしてそのオーブンへと再循環される。出願人のプロセスは、エネルギ効率的であり、かつ簡単に自動化され、これによりシートクッションを成形する他の方法より費用およびサイクル時間を有利にする。
発明の要旨
熱的接着性のバインダー繊維を有するポリエステル繊維を含むファイバークラスターから再生利用可能なクッションを成形する方法および装置が提供される。このようなクッションを形成する方法は、充填ステーションで金型を位置決めする工程、その金型にファイバークラスターを充填する工程、金型を加熱ステーションに進め、その加熱ステーションで加熱された空気がその金型を通して押し込まれ、クラスターアセンブリー内でバインダー繊維を活性化する工程、その金型を冷却ステーションに進め、その冷却ステーションで冷気が金型を通して押し込まれる工程、および冷却されたときに成形品を取り除く工程を含む。
本発明の他の実施態様において、金型の閉鎖および繊維の加熱に先だって、スクリムシートまたは接着剤を使用してファイバークラスターを封入する。吹付繊維を、スクリムシートまたはスクリムバッグの代わりに、封入剤として使用してもよい。
さらに他の実施態様において、金型に充填されるに先だって、ファイバークラスターを個々のスクリムバッグ内に封入してもよい。金型の閉鎖に先だって接着剤が個々のバッグに配置され、成形に際して材料の良好な接触を確実にする。
さらに他の実施態様において、成形されたファイバークラスターのパッドを、クッションの成形に続いて、熱収縮性のポリエステルの“バッグ”内に封入してもよい。この場合、金型の外側での加熱でバッグはパッドの形になり、そして耐久性および外観の利点を提供する。
前記本発明の要旨は、次の詳細な説明に照らしてより明確に理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
図１は、回転テーブルおよび操作ステーションの上面図である。
図２は、不定形の多孔金型の底部と蓋の図である。
図３は、渦状アキュムレータの図である。
図４は、充填手段の側面図である。
図5aおよび図5bは、金型に充填するための固定ホースの図である。
図6aおよび図6bは、金型に充填するための連結されたラムを有する向けられた入口の側面図である。
図7aおよび図7bは、金型に充填するための減量装置および連結されたラムの図である。
図８は、ふた据付ステーションの側面図である。
図９は、加熱ステーションの側面図である。
図10は、冷却ステーションの側面図である。
発明の詳細な説明
ファイバークラスターは、通気性を有するように好ましくはその表面から延びる最少量の毛を有する３次元の名目上球形状を形成すべく不規則に配列されおよび絡み合わされたポリエステル繊維である。このような形状は、成形部品において荷重支持および圧縮抵抗に寄与する。
本発明による方法は、回転テーブル10を使用して、ポリエステル繊維クラスターで充填された金型を一連の操作ステーションに沿って送り、図１に示されているような連続プロセスを提供する。図１のテーブル10に取り付けられた図４のアーム９は、図２の金型12のより下方部分を運び、それが各後続ステーションに運ばれる。回転テーブルはそのプロセスに対して必要とされるスペースを最小限にするという利点がある。あるいはまた、連続して位置する操作ステーションを有する直線様式において、プロセスを行うこともできる。さらに他には、金型を保持し、および操作ステーションを金型にもたらすこともできる。
金型12は、図２に示されるように穴があけられた金属から作られる。成形プロセスに固有の、代表的には6.89〜13.79kPa（平方インチ当たり１〜２ポンド）の成形圧に耐え得るいかなる材料をも使用することができる。例えば、金型は、アルミニウム、炭素鋼、またはステンレス鋼から製造することができる。金型を通る空気フローは、穴あきの金属シートの開口部により許される。成形されているファイバークラスター材料は、頻繁に、穴あきの金属シートより空気フローに対して拘束される。成形部品が、ファイバークラスターのより高い集中を有する場所を有し、そしてそれによってより厚いか、または密であるならば、空気は簡単には流れず、およびそれらの場所は容易かつ迅速には接着されない。このような場合には、金型、加熱チャンバー、または両方に隣接して配置されたじゃま板またはそらせ板の使用によりさらに空気フローを制御する。金型そらせ板は、金型の頂部、低部、または両方の外部に位置される。そらせ板が通常よく接着している場所にわたって置かれると、加熱された空気は接着が困難である場所に向けなおされる。そらせ板の使用は空気フローを制限するのに役立つので、驚くべきことに、総ての接着が、そらせ板を使用しない場合と比較してわずかな時間で完成する。
金型構造用の穴あきの金属に代わるものとして、例えば、いずれもカリフォルニア州オークランドのEnergy Research and Generation,Inc.から入手可能なDUOCEL（登録商標）アルミニウムフォームまたは網状ガラス質炭素などの多孔構造を有する材料を使用することもできる。金型を固定の、または取り外し可能な多孔挿入物を使用して作ることもできる。金型12は、成形されるクッションの最終の所望された形状をもたらすために要求されるように設計された基部14および蓋16とともに、２つ以上の部分で作られる。金型の別個の部分には金型の開閉をより容易にするために蝶番をつけることができる。
使用することができるファイバークラスターの具体例は、準備および接着とともに、米国特許第4,794,038号に開示されている。クラスターは典型的に密に梱包されたコンテナーにおいて運ばれる。したがって、ファイバークラスターは、成形の前に“開放”して、16.02〜32.04kg/m3（立方フィート当たり１〜２ポンド）まで密度を減少しなければならない。このような密度の低下は、手で荷重をときクラスターを開放し、そして金型内にクラスターを配置することにより達成される。
ファイバークラスターを開放するための機械的なピン型ベルトおよびローラーのような代表的な装置は、クラスターを損傷しがちである。オペレーターを疲れさせず、かつ時間の節約を増やすために、代わりに、金型への配置に先だって、遠心送風機を使用してクラスターを開放することができる。充填チューブを通して輸送コンテナーからそれらを引き出した後、送風機は金型にクラスターを供給する。あるいはまた、図３の渦状アキュムレータ22を使用してクラスターを開放することができる。クラスターは、供給源21から、送風機23を通って運ばれ、そこでそれらの密度を減少させ、および吹き出し口のダクト24から渦状アキュムレータ22の入口25にそれらを進ませる。渦状空気フローは、アキュムレータにおいてクラスターをごちゃごちゃにする。アキュムレータにおいて多量のクラスターを保持し、アキュムレータの排出ポートを通していつでも排出し、金型に充填してもよい。渦状アキュムレータ内でクラスターを運ぶ空気流は循環し、ついでクラスターの排出を妨げるように設計されたベントを通して外に排出される。クラスターを排出するために、ベントバルブが閉じられ、そして排出バルブが開かれ、空気流がクラスターを排出ポート26を通して均一な流れで充填ステーションに運び出すことを許す。
渦状アキュムレータ22は、垂直または水平方向のいずれかに設置することができる。クラスターは垂直に向けられたアキュムレータの最も低い位置で重力により捕捉される傾向があるので、水平位置が好ましい。
ファイバークッションは布の外側の覆い、すなわちスクリムで保護されることが望ましい。これは、最終のカバー内でのアセンブリに先だってクッションを取り扱う際に耐久性を与える。スクリムは、一体性を与え、剥離または個々のクラスターの分散を最小限にする。DuPont社製SONTARA（登録商標）のような軽量のポリエステルスパンボンデッドシートを、クラスターに接触している面に塗布されたポリエステル接着剤の薄層とともに使用して、スクリムシートをクラスターに接着することができる。材料は、金型への配置の前に、事前に裁断され、および／または事前に縫合される。ついでクラスターをこのスクリムシートの上面に置く。必要であるならば、成形操作に先だって第２のスクリムシートをクラスターの上に置き、クラスターの封入を完全にすることができる。
あるいはまた、スプレーのポリエステル接着剤をスクリムシートに代えて使用することができる。このような接着剤は、金型12から取り出された後に成形品に吹き付けられる。接着剤は硬化し、そしてクッションのクラスターの外層を強靭にする。接着剤のスプレーにおいて吹き付けられた繊維を、スクリムシートあるいはスクリムバッグの代わりに封入剤として使用することもできる。
自動車産業においては、シートクッション内で変化する堅さを有することが要望されている。シートの側部あるいはボルスターは、出入による酷使に十分に耐えるように耐久性がなければならない。運転中の横向きからの加速度がクッションの外側に対して乗員を押しつけるコーナリングの間には、特別な側部の堅さが所望される。他方、クッションの中央では乗員に心地よい支持を提供すべくより低い密度が所望される。クッション内でこのように変化する密度を得るために、金型の各部内に配置されるクラスターの量が変えられる。
第１のステーションである図１の充填ステーション30で、図２の金型12にクラスターを導入する。金型12内のファイバークラスターの配置は、いくつかの方法により行うことができる。上記のように、クラスターを貯蔵コンテナから手で荷重をとき、そして金型内に配置することができる。好ましくは、クラスターを自動的に金型に導入する。いろいろな体積のクラスターを金型に充填するために、図１のプログラム可能なロボット32のようなプログラム可能な位置決め装置、または図示されていない動力式のｘ−ｙ−ｚ位置決め装置を使用して金型充填ホースを操作し、そのホースを通してクラスターを空気流に運ぶ。空気ホースが操作されるので、それは特定の時間にわたり金型の種々のゾーンに位置される。位置における時間は、クッションの特定のゾーンにおいて所望される堅さによる。プログラム可能なロボットあるいは動力式の位置決め装置の使用は、特有の密度要求を有するいくつかのクッション形状の使用を可能にする。さらに、これは、特定のシート形状に対する一貫性を作り出すと同様に労力を大変軽減することができる。
空気流を通してばらのクラスターを金型12へ搬送すると、図４の充填ホース38の排出口で乱れた空気フローが生じ、クラスターを所望の場所に配置することを妨げる。クラスターをそれらが金型に受け入れられたように金型に閉じ込めるために、真空ダクト35を介して図４の送風機34により金型12の下側で真空引きされる。あるいはまた、金型の上に位置された定置ホースを使用して金型に充填し、図5aおよび図5bの特定のゾーンに供給することができる。ファイバークラスターを各ホースに供給し、そして各ホースのゲート36の操作により金型12に解き放す。空気管37は、空気流がクラスターをホース外に、または次のゲートを備えたセクションに運ぶために用いられるのを許容している。各ホースは、取り付けられたその個々の計量および搬送装置を有するか、または一つの総供給システムと共に連続で使用される。
金型の可変充填に対する他の実施態様は、穴あきの金型の底面を通って金型のキャビティーにおいて異なる高さに突き出す垂直ピンを利用することである。ピンの高さのこの密な束は、クラスターがその表面および表面周辺に落ちるのを許す表面を調整する。エリア内のピンの量が多い程、そのゾーンを充填するために必要とされるクラスターの体積は小さい。クラスターを金型に配置した後、ピン装置を穴あきの金型から引っ込め、および成形プロセスに先だってクラスターを安定させる。
金型内でのゲートの付け方の他の方法は、穴あきの金型の側面を通して突き出す引き込み可能なゲーティングロッドを利用することである。これらのゲーティングロッドは、金型内で充填ゾーンを画定する。ゲーティングロッドは、充填ゾーン間のファイバークラスターの移動を妨げるが、種々の充填ゾーンにおけるファイバークラスターをつなぎかつ混ぜ、それにより成形品の種々のセクション間の剪断ラインをなくすという利点を有する。種々の充填ゾーンに装填されるクラスターの量を変化させることにより、可変密度の物品を製造することができる。例えば、相対的に低い密度の台座エリアおよび相対的に高い密度のボルスターエリアを有するシートクッションを製造することができ、それにより堅い横の支持を有する柔らかいシートを提供する。充填ゾーンの使用は、充填の均一性を達成するための追加の工程に対するニーズを取り除き、そして充填ゾーンは、ファイバークラスターを金型に配置する前述、あるいは後述の方法のいずれかと組合わせることができる。
他の実施態様は、図6aおよび図6bに示されるように、金型内のゾーンにクラスターを振り向ける多数のクラスター流入口を有する閉鎖された金型充填プロセスを使用することである。クラスターは空気流あるいは他の方法により流入口42の入口に運ばれる。空気流を使用しながらクラスターの異なる流速を使用し、金型内で異なる充填密度を与える。充填後、ラム43をクラスターの上に下げて、加熱に先だって最終的な外形まで金型12内でクラスターを圧縮する。閉鎖された金型充填プロセスの使用は、空気流の使用に関連する乱れた空気フローの妨害作用をなくし、金型にクラスターを運ぶ。
さらに他の実施態様は、図7aおよび図7bの減量の材料供給機であり、それは金型12に接続された個々の充填管44にその特定のゾーンの最終的な所望の堅さにより要求される量でクラスターを分配する。管44が充填された後、ラム45が充填管44からのクラスターを押し、そしてクラスターを金型12に詰め込む。このような装置は、空気流の使用に関連する乱れた空気フローをなくし、クラスターを金型に運ぶ。
他の実施態様は、金型内に配置される予め計量されたクラスターの、事前に縫合された個々のバッグを使用することである。各バッグはいろいろな量のクラスターを充填するので、異なる密度となり、クッション内で種々の位置において所望の堅さを得ることができる。接着層は、内側と同様にバッグの外表面に存在し、バッグが互いに接着し、そして個々のバッグからまとめられたクッションを作ることを確実にしなければならない。
所望により、ワイヤーを金型内に配置し、椅子張りの投錨点として、またはボルスターのような場所の補強として用いることもできる。通常、ワイヤーは強磁性体であり、金型において磁石による位置決めを促進するが、非強磁性ワイヤーは、他の位置決め手段が利用可能なところで使用することができる。クラスターとワイヤー、特に投錨点として使用されるワイヤーとの間の接着を改善するために、ファイバークラスターの接着温度より低い融点を有し、かつワイヤーに被覆物として残るように接着温度で十分な粘度のポリマーで、ワイヤーを被覆することができる。クラスター成形の間、ポリマー溶融物とクラスターは、溶融物に埋め込まれるようになる。特にオレフィンがワイヤーの被覆に有利である。被覆ワイヤーと接着クラスターとの間の接着は、現在の自動車のシートにおける代表的なポリウレタンフォームへのワイヤーの接着より優れている。あるいはまた、オレフィンワイヤーを、ポリマーの網に埋め込み、投錨金網アッセンブリを形成することができる。好ましくはポリマー網はポリエチレンである。オレフィン被覆ワイヤーを用いたように、投錨金網アセンブリを、クラスター接着に先だって金型に配置し、それによりさらなる投錨支持体を提供することができる。
金型12にクラスターを装填した後、金型12を図１および図８に示されるようにふた据え付けステーション40に回転させる。所望により、金型12の閉鎖に先だって、第２のスクリムシートをクラスターアセンブリの上に配置する。大きな支持プレート52を備えた図８の油圧シリンダー51を金型12の下で作動させ、図２の金型底部14を支持し、そして回転テーブルアセンブリにおける圧力を減少させる。金型のふた16を金型基部14の頂部に置く。大きな分配プレート55を備えた油圧シリンダ53を金型12の上で作動させ、そして金型12を閉じかつ締めるのに十分な圧力をかける。頂部と底部の油圧シリンダ51および53はそれぞれの支持プレート52および55を引き込ませ、そして金型12は図１に示されるように加熱ステーション50へと回転される。
図９の加熱ステーション50において、油圧シリンダ61および62を作動させ、空気ダクト63および64を金型12と接触させ、金型と熱源との間の空気循環の経路を提供する。150〜245℃の押込熱風を金型12に供給する。加熱された空気は、ファイバークラスター内でバインダー繊維を活性化し、接着剤を提供し成形された部品を形成する。空気は、市販のオーブン66であるが、変更され空気フローを振り向けるために油圧で操作されるダクトを含むオーブンを使用して加熱される。好ましくは、熱風は底部から金型のキャビティーに入り、そして金型の頂部で排出する。あるいはまた、加熱された空気を、金型の上面を通して供給することもでき、または頂部および底部の金型の面を交互に通して振り分けることができる。エネルギを節約するために、熱風は集められ、使用温度に再加熱され、および再使用される。加熱サイクルは、ファイバークラスターの塊の密度、空気の温度、および空気フローに対する穴あきの金型表面の抵抗を含む多くの要因による。経済性の理由から、高い空気フローを用いて作動させ、それゆえに加熱サイクルの継続時間を最小にすることが好ましい。しかしながら、ファイバークラスターは熱可塑性樹脂であり、および接着温度に到達すると接着空気の圧縮力に対する対抗性がより小さくなる。成形時間を減らすために、押込空気の圧縮力を加熱されたクラスターの圧縮抵抗より低く維持するように接着サイクルの間の空気流速を減らすことが好ましい。成形された表面における空気圧は電気的に制御された可変速度送風機により制御される。成形部品を横切る圧力低下は、図示されていないマノメーターのような圧力読み取りまたは記録装置を使用してモニターされる。
金型12が要求された温度および時間に加熱された後、油圧シリンダー61および62を作動させ、金型12との接触を解除する。図１および図10に示されるように金型12を冷却ステーション70に回転させる。油圧シリンダ71および72を作動させ、空気ダクト73および74を金型12と接触させ、金型と冷却空気源との間の空気循環の経路を提供する。冷却空気は、図10に示されるように電気的に制御された可変速度送風機75を使用して金型12を通して押し込まれる。再び、空気フローは金型12の底部を通るか、金型12の頂部を通るか、あるいは両方向の組み合わせとなる。エネルギの相当な部分は冷却ゾーンにおいて回収され、そして金型12からオーブン66へ空気ダクト62を使用して冷却空気を導くことにより加熱システムの空気取り入れ口を加熱するために使用される。あるいはまた、この空気流は図１の予備加熱ステーション80に向けられ、そこで完全加熱サイクルに先だって予備加熱された空気を金型12に押し込む。この“予備加熱”は、加熱ステーションにおける成形時間を短くする。
部品が十分に冷却された後、油圧シリンダ71および72を作動させ金型12との接触を解放し、そして金型を回転させ冷却ステーション70から離す。成形部品を金型12から取り出す。取り出しは、手で、あるいは自動化された手段を介して行うことができる。クッションの金型からの取り出しを容易にするために、好ましくは、金型12の底部は可動基部を有し、それは上向きに押され、成形部品をはずすことができる。
任意により、成形部品は、成形の後、熱収縮性のポリエステル“バッグ”内に封入してもよい。封入バッグは加熱で成形部品の形状に適合し、そしてその部品に耐久性および改善された外観を提供する。
スクリムシートを用いた封入あるいは成形品への椅子張りの投錨ワイヤーの埋め込みに代わるものとして、最終用途の覆いをその物品に直接成形することができる。特に、所望された最終のファブリック、椅子張り、あるいは皮革の覆いを有する自動車のシートクッションを、ファイバークラスターから作られたシートクッションを用いて一体的に成形することができる。従来、過熱蒸気を使用してポリマー接着層を溶融し、それによりシートの覆いを発泡シートに接着する方法により、多孔のファブリックを発泡材料に接着していた。しかしながら、スチームプロセスは、皮革のような多孔性ではないファブリックを成形するためには使用することができないという点で制限され、並びに費用がかかる過熱蒸気を利用し、および凝縮物除去を必要とするという欠点も有する。ファイバークラスターを用いた一体成形の製造において、例えば皮革のような所望の最終のシートの覆いを裁断し、金型の形状に適合させる。同様に、マサチューセッツ州シャーリーのBemis Associatesにより製造されるフィルムなどの熱可塑性接着フィルムを裁断し、金型の形状に適合させる。ついで皮革の覆いを金型に配置し、そして続いて熱可塑性接着フィルムを皮革の覆いの置かれている金型に配置する。前述のように金型をファイバークラスターで装填し、閉じ、そして加熱する。加熱時間を金型を通る空気フローをモニターすることにより決定することができる。圧力低下は、熱可塑性樹脂接着フィルムが溶融していることを示す。冷却および除去で、最終の覆いを有するシートクッションが得られる。このシートクッションと覆いとの一体プロセスの価値は、シートクッションを覆うために必要とされる後続の、費用がかかる追加の工程をなくすことに照らして明白である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図７ａ】
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【図７ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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