(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色された複数色の、透光性の粉体塗料と、着色剤を含有しない無色透明の粉体塗料とを所定の比率で配合し、混合装置を用いてドライブレンドして調色する調色方法であって、調色前の各色の粉体塗料の、帯電量の最大値Ｑmaxと最小値Ｑminとの差ΔＱ（＝Ｑmax−Ｑmin）が、下記式：
ΔＱ＜｜Ｑmax｜×０．２０
を満足するように、各色の粉体塗料の帯電量をあらかじめ調整しておくことを特徴とする粉体塗料の調色方法。
【請求項２】
調色前の各色の粉体塗料に、微粒子状のシリカ系表面処理剤を添加して帯電量を調整する請求項１記載の調色方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数色の粉体塗料を配合して調色するための調色方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、溶剤を用いずに空気を媒体として塗装するため安全性が高く、かつ環境に及ぼす影響の少ない粉体塗料が、家庭電化製品などの分野で普及しつつある。粉体塗料は一般に、粉体のもとになる結着樹脂中に、着色剤やその他の添加剤などを配合し、溶融混練したのち粉砕、分級して製造される。
【０００３】
そして、たとえば摩擦やコロナ放電などによって一定の極性に帯電させた粉体塗料を、接地させた被塗物の表面に静電付着させたのち加熱溶融させたり、あるいは気流中に浮遊、流動させた粉体塗料中に、予熱された被塗物を挿入して、当該被塗物の表面に、上記予熱を利用して粉体塗料を溶融、流展させたりすることで、被塗物の表面に連続した塗膜が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが粉体塗料は、上に述べた家庭電化製品のような、同じ色の塗料を大量に消費するいわゆる大ロットの塗装分野では広く普及しつつあるものの、多色の塗料が少量ずつ必要な小ロットの塗装分野や、あるいは調色後に色目の微妙な調整が要求される塗装分野などではその普及率が低く、従来の溶剤系の塗料に及ばないのが現状である。
【０００５】
この原因の一つとして、従来の粉体塗料の製造方法が小ロットの生産に適さず、また従来の溶剤系の塗料のように色目を簡単に調整できないことがあげられる。
すなわち従来の粉体塗料は、粉体のもとになる結着樹脂中に、目的とする色目にあわせて調色された着色剤を添加することによって、あらかじめ所定の色目に調色された状態で製造される。
【０００６】
このため従来の粉体塗料は、同じ色目の塗料が大量に必要な大ロットの塗装には適しているものの、所定の色目の塗料がごく少量、必要な小ロットの塗装には、調色の、いわば小回りがきかないために適しておらず、また色目を簡単に調整することもできないのである。
そこでかかる問題を解決し、小ロットの塗装や色目の微調整などに簡単に対応できるようにするために、たとえばシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の、いわゆる色の３原色などにあらかじめ調色された複数色の粉体塗料、とくに各色に着色された透光性の粉体塗料を、目的とする色目にあわせて調合し、回転翼式のミキサーなどの混合装置を用いてドライブレンドして、各色の混色により、所定の色目を有する粉体塗料を調色することが検討されている。
【０００７】
しかし、上記の調色方法を実際に行ってみると、調色後の粉体塗料を用いて形成された塗膜に、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良が生じやすいという問題があった。
本発明の目的は、複数色の粉体塗料をドライブレンドしているにもかかわらず、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良のない、ほぼ均一な色目を有する塗膜を形成することのできる、新規な粉体塗料の調色方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、発明者らはまず、塗膜に上記のような各種の不良が発生する原因について検討した。
その結果、従来は、複数色の粉体塗料をドライブレンドして調色する際に、各粉体塗料の帯電量に大きなばらつきがあるために、調色後の粉体塗料中で、たとえば粉体塗料を塗装機に供給すべく流動させた際などに、帯電量の違う各色の粉体塗料ごとの凝集が生じ、この凝集物が原因となって、形成後の塗膜の粒状性が目に見える程度に大きくなって、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良が発生することを見いだした。
【０００９】
そこでかかる問題を解決するために、各色の粉体塗料の帯電量を、ドライブレンドによって調色する前の段階で、ある程度の範囲内に揃えておくことを検討した結果、調色前の各色の粉体塗料の、帯電量の最大値Ｑｍａｘ  と最小値Ｑｍｉｎ  との差ΔＱ（＝Ｑｍａｘ  −Ｑｍｉｎ  ）が下記式：
【００１０】
【数２】
ΔＱ＜｜Ｑｍａｘ｜×０．２０
を満足するように、各色の粉体塗料の帯電量をあらかじめ調整しておけば、前述した各色の粉体塗料ごとの凝集と、それにともなう塗膜中での色の偏析、まだら感、濃淡などの不良の発生とを確実に防止できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１１】
したがって本発明の粉体塗料の調色方法は、着色された複数色の、透光性の粉体塗料と、着色剤を含有しない無色透明の粉体塗料とを所定の比率で配合し、混合装置を用いてドライブレンドして調色するに際し、調色前の各色の粉体塗料の、帯電量の最大値Ｑmaxと最小値Ｑminとの差ΔＱ（＝Ｑmax−Ｑmin）が、前記式を満足するように、各色の粉体塗料の帯電量をあらかじめ調整しておくことを特徴とするものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を説明する。
本発明の調色方法に使用する粉体塗料としては、たとえば前述したシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３色や、とくにオレンジ系の色を再現するために、マゼンタ（Ｍ）に代えてレッド（Ｒ）を加えたシアン（Ｃ）、レッド（Ｒ）、イエロー（Ｙ）の３色に、さらに無色透明（クリア、Ｔ）を加えた、Ｃ、Ｍ、Ｙ、ＴまたはＣ、Ｒ、Ｙ、Ｔの４色、あるいはかかる４色にさらに、色の階調をより一層、細かく再現し、かつ塗膜における粒状感をなくするために、ライトシアン（ＬＣ）およびライトマゼンタ（ＬＭ）の２色、またはライトシアン（ＬＣ）およびライトレッド（ＬＲ）の２色を加えた、Ｃ、ＬＣ、Ｍ、ＬＭ、Ｙ、ＴまたはＣ、ＬＣ、Ｒ、ＬＲ、Ｙ、Ｔの６色などにあらかじめ調色された複数色の、透光性の粉体塗料などがあげられる。
【００１３】
上記のうち有色の透光性の粉体塗料はたとえば、透明な結着樹脂と、顔料などの着色剤と、必要に応じてその他の添加剤とを、乾式ブレンダー、ヘンシェルミキサー、ボールミルなどを用いて予備混合した混合物を、たとえばジェットミル、バンバリーミキサー、ロール、１軸または２軸の押出混練機などを用いて溶融混練したのち、得られた混練物を冷却して粉砕し、さらに必要に応じて分級することにより製造される。
【００１４】
またクリア（Ｔ）の粉体塗料は、着色剤を添加しない他は上記と同様にして製造される。
上記各粉体塗料は、ドライブレンドのしやすさや、あるいは焼き付けて塗膜を形成する際に、均一に溶融、一体化して、連続した均一な塗膜を形成することを考慮すると、互いに相溶性にすぐれた結着樹脂にて形成されるのが好ましく、とくに同じ結着樹脂にて形成されるのがさらに好ましい。
【００１５】
そして本発明においては、クリアを含む上記各色の粉体塗料の帯電量を、前記のようにその最大値Ｑｍａｘ  （各色の粉体塗料のうち帯電量が最大のものの、その帯電量値）と最小値Ｑｍｉｎ  （各色の粉体塗料のうち帯電量が最小のものの、その帯電量値）との差ΔＱ（＝Ｑｍａｘ  −Ｑｍｉｎ  ）が、式：
【００１６】
【数３】
ΔＱ＜｜Ｑｍａｘ｜×０．２０
を満足するように、つまり帯電量の最大値Ｑｍａｘ  の絶対値の２０％未満となるように、ドライブレンドして調色する前に、あらかじめ揃えておく必要がある。
差ΔＱが上記の範囲を外れた場合には、各色の粉体塗料の帯電量が大きくばらついて、調色後の粉体塗料中で、前述したように帯電量の違う各色の粉体塗料ごとの凝集が生じ、それにともなって塗膜中で、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良が発生してしまう。
【００１７】
なお上記のように、調色前の各色の粉体塗料の帯電量を揃えるためには、たとえば前述した粉体塗料中に配合される他の添加剤のうち、後述する電荷制御剤の種類と配合量を調整したり、あるいは各色の粉体塗料のそれぞれに、ドライブレンドによる調色前の段階でそれぞれ、帯電量調整機能を有する微粒子状の外添剤を添加したりすればよい。
【００１８】
このうち、たとえば前記静電付着法の１種であるコロナ帯電ガンを用いた負帯電用の粉体塗料に使用される外添剤としては、粉体塗料の流動化剤をも兼ねた、微粒子状のシリカ系表面処理剤が好適に使用される。
上記のように帯電量を揃えた各色の粉体塗料を用いた、本発明の粉体塗料の調色方法は、従来同様に、作業者の知識と経験と勘に頼って手作業で行うこともできるが、たとえば図１に示すように、調色の目標とする色の測色から各色の粉体塗料の調合、調色までを自動的に行う、粉体塗料の自動調色システムを用いて実施するのが好ましい。
【００１９】
かかる自動調色システムによれば、調色作業時の作業者に影響する、作業者の熟練度や健康状態や心理状態などの内的要因、あるいは調色する色の種類（たとえばごく薄い色など）、作業時の環境条件（季節、天候、時刻、光線状態その他）などの外的要因によって、調色結果にばらつきを生じるおそれがないという利点がある。
【００２０】
かかる自動調色システムにおいてはまず、目標とする色の色見本などを、分光光度計などの測色装置を用いて測色する〔ステップＳ１〕。
つぎに、この測色結果から波長−反射率曲線を作成し〔ステップＳ２〕、ついでクベルカ−ムンク（Ｋｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋ）の法則に基づいて、一定間隔ごと（たとえば２０ｎｍごと）の波長における、光の吸収係数Ｋと散乱係数Ｓとの比であるＫ／Ｓ値を算出する〔ステップＳ３〕。
【００２１】
つぎにこのＫ／Ｓ値と、図２に示すように、あらかじめ、使用する複数色の粉体塗料の個々について、クリアの粉体塗料との配合比を調整して塗装することで、塗膜の色濃度を変化させて測色した複数の基礎データ１〜ｎのＫ／Ｓ値〔（Ｋ／Ｓ）１  〜（Ｋ／Ｓ）ｎ  〕から算出した計算反射率とを用いてアイソメリックマッチを行って、分光反射率曲線を一致させ〔ステップＳ４〕、ついでこのアイソメリックマッチの結果と、上記計算反射率から算出した３刺激値とを用いてメタメリックマッチを行って３刺激値を一致させることで、各色の粉体塗料の配合比を算出する〔ステップＳ５〕。
【００２２】
つぎにこの算出結果をもとに、各色の粉体塗料を、計量装置を用いて計量し〔ステップＳ６〕、混合装置に供給してドライブレンドする〔ステップＳ７〕。
そしてつぎに、ドライブレンドした粉体塗料を、実際の塗装と同条件で試験塗装した後〔ステップＳ８〕、前記測色装置を用いて測色し、その測色データを、最初に測色した目標色の測色データと比較して、色目のずれの有無を判定する〔ステップＳ９〕。
【００２３】
もしこの判定において色目にずれが見られた場合には、上記両測色データをもとに、各色の粉体塗料の配合比を補正計算し〔ステップＳ１０〕、その結果に基づいて再びステップＳ６〜Ｓ９を繰り返す。
そしてステップＳ９の判定において、塗膜と目標色との色目のずれがなくなった時点で、粉体塗料の調色が完了する。
【００２４】
なお上記ステップＳ９における色目のずれの有無の判定基準としては、たとえば目標色の測色データと、塗膜の測色データとの色差ΔΕ＊  などが採用される。具体的にはたとえば、目標色の測色データと、塗膜の測色データとの色差ΔΕ＊  が、あらかじめ設定されたしきい値以下のものを色目のずれなし、しきい値を超えるものを色目のずれありと判定すればよい。上記しきい値としては、これに限定されないが、ΔΕ＊  ＝０．８程度が好ましい。
【００２５】
また、上記の調色方法のうちステップＳ７のドライブレンドの工程においてドライブレンドが不十分である場合には、各色ごとの粉体塗料の凝集物が十分に解砕されないために、かかる凝集物によって、またドライブレンドが過剰である場合には、かえって粉体塗料の凝集が発生するために、このいずれの場合においても、塗膜の粒状性が目に見える程度に大きくなって、本発明を実施しているにもかかわらず、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良が発生するおそれがある。
【００２６】
それゆえドライブレンドの最適時間を設定する必要があり、その設定基準としても、上述した色差ΔΕ＊  が好適に採用される。
すなわち、
（ｉ）  調色に使用する粉体塗料のサンプルを、調色に先立ってあらかじめ、混合装置を用いてドライブレンドしつつ、その途中のサンプルの、粉体状態での色相を、測色装置を用いて一定時間ごとに測色して、最新の測色値とその前回の測色値との色差ΔΕ＊  がしきい値以下（好ましくは０．８以下）となるのに要したドライブレンドの時間を測定しておき、そのデータをもとに、実際の粉体塗料の、ドライブレンドの時間を設定するか、あるいは
（ｉｉ）混合装置を用いてドライブレンド途中の、実際の粉体塗料を一定時間ごとにサンプリングして、粉体状態での色相を、測色装置を用いて測色して、最新の測色値とその前回の測色値との色差ΔΕ＊  がしきい値以下（好ましくは０．８以下）となった時点でドライブレンドを終了する
ことにより、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良が発生するおそれのない、良好にドライブレンドされた粉体塗料を製造することができる。
【００２７】
本発明の調色方法に使用される、クリアを含む複数色の粉体塗料を構成する各成分としては、これに限定されないがたとえば下記の材料があげられる。
（結着樹脂）
結着樹脂としては、粉体塗料に用いられる従来公知の種々の樹脂の中から、粉体塗料に透光性を付与すべく、透光性にすぐれ、かつ被塗物への塗着時あるいは塗着後の加熱によって溶融して連続した塗膜を形成しうる種々の樹脂が、いずれも使用可能である。
【００２８】
かかる結着樹脂としては、これに限定されないがたとえば、
ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体など）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体など）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単独重合体または共重合体）、
アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂〔（メタ）アクリル酸およびそのエステルを主体とする単独重合体または共重合体〕、
ポリ塩化ビニル、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、ポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などがあげられ、これらが単独で、または２種以上混合して用いられる。
【００２９】
上記のなかでもとくに好適な結着樹脂としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂およびポリエステル樹脂があげられ、このうちでもとくに
（ｉ）  一般式（１）  ：
【００３０】
【化１】
0003571210.tif 000002
【００３１】
〔式中、Ｒ１  およびＲ２  は同一または異なる低級アルキレン基を示す。ｘおよびｙは同一または異なって０または１以上の整数を表し、かつｘ＋ｙは１〜７である。〕
で表されるジオール成分と、
（ｉｉ）  ジカルボン酸、その酸無水物または低級アルキルエステルと、
（ｉｉｉ）  ３価以上の多価カルボン酸、その酸無水物もしくは低級アルキルエステル、または３価以上の多価アルコール
とを共重縮合してなり、かつその酸価（ＡＶ）に対する水酸基価（ＯＨＶ）の割合ＯＨＶ／ＡＶの値が１．２以上であるポリエステル樹脂が、好適な結着樹脂としてあげられる。
【００３２】
なお上記のポリエステル樹脂において、一般式（１）  中のＲ１  およびＲ２  に相当する低級アルキレン基としては、たとえばメチレン、エチレン、トリメチレン、プロピレン、テトラメチレン、エチルエチレン、ペンタメチレン、ヘキサメチレンなどの炭素数１〜６のアルキレン基があげられる。
一般式（１）  中のｘ＋ｙは、前記のように１〜７であり、好ましくは３〜５である。ｘ＋ｙが７を超えた場合には、ジオール成分の分子量が大きくなりすぎて、塗膜の透光性が低下するといった問題を生じる。
【００３３】
一般式（１）  で表されるジオール成分としては、たとえばポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２）−ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどがあげられる。
【００３４】
ジカルボン酸としては、たとえばシュウ酸、マロン酸、コハク酸、イタコン酸、グルタコン酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸、アゼライン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などがあげられる。これらのジカルボン酸は、酸無水物や低級アルキルとのエステルであってもよい。低級アルキルとしては、たとえばメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソ−ブチル、ｓ−ブチル、ｔ−ブチル、ｎ−ペンチル、ｎ−ヘキシルなどの炭素数１〜６のアルキル基があげられる。
【００３５】
３価以上の多価カルボン酸、その酸無水物もしくは低級アルキルエステル、および３価以上の多価アルコールは、ポリエステル樹脂の酸価および水酸基価を調整することと、ポリエステル樹脂を分岐状にすることを目的として配合される。３価以上の多価カルボン酸、その酸無水物もしくは低級アルキルエステルとしては、たとえばトリメリト酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メトキシカルボニルプロパン、テトラ（メトキシカルボニル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸などがあげられる。
【００３６】
３価以上の多価アルコールとしては、たとえばグリセリン、２−メチル−１，２，３−プロパントリオール、１，２，４−ブタントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、ペンタエリトリトール、ジペンタエリトリトール、トリペンタエリトリトール、ヘキシトール、ソルビトール、１，４−ソルビタン、１，２，４−ベンゼントリオールなどがあげられる。
【００３７】
ポリエステル樹脂は、上記の各成分を、たとえば不活性ガス雰囲気下、１８０〜２５０℃の温度で共重縮合して合成される。
ポリエステル樹脂の酸価（ＡＶ）に対する水酸基価（ＯＨＶ）の割合ＯＨＶ／ＡＶの値は１．２以上であり、好ましくは１．２〜５０、より好ましくは２〜４０である。ＯＨＶ／ＡＶの値が１．２未満では、樹脂の透光性が低下したり、樹脂の最低溶融温度が高くなって、加熱溶融により連続した塗膜を形成するのが容易でなくなったり、あるいは粉体塗料の流動性が低下したりするといった問題を生じる。
【００３８】
なお酸価（ＡＶ）は、たとえばポリエステル樹脂をベンゼン−エタノール混合溶媒に溶かし、水酸化カリウムで滴定してその中和量から算出される。また水酸基価（ＯＨＶ）は、たとえばピリジン−無水酢酸混合溶媒（３．１：１）を用いてポリエステル樹脂中の遊離酸をアセチル化した後、樹脂に結合した酢酸を水酸化カリウムで滴定して滴定してその中和量から算出される。
【００３９】
上記のポリエステル樹脂は単独で使用できる他、前述した従来公知の種々の樹脂をブレンドしてもよい。他の樹脂をブレンドする場合、その配合量は、上記ポリエステル樹脂に対して１〜３０重量％程度が好ましい。
（着色剤）
シアン（Ｃ）系の着色剤としては、とくにフタロシアニン系顔料が好適に使用される。かかるフタロシアニン系顔料の具体例としては、たとえば一般式（２）  ：
【００４０】
【化２】
0003571210.tif 000003
【００４１】
〔式中、Ｘ１  、Ｘ２  、Ｘ３  およびＸ４  は同一または異なって水素原子、基（２ａ）または基（２ｂ）：
【００４２】
【化３】
0003571210.tif 000004
【００４３】
を示す。Ｒ３  およびＲ４  は炭素数１〜５のアルキレン基である。〕
で表される銅フタロシアニン系顔料、たとえばカラーインデックスによる分類のうちＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５（１５：１〜１５：４、Ｘ１  、Ｘ２  、Ｘ３  およびＸ４  がいずれも水素原子である化合物）やその誘導体、あるいは式（３）  ：
【００４４】
【化４】
0003571210.tif 000005
【００４５】
で表される無金属フタロシアニン系顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６）などがあげられる。また、上記Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５の誘導体としては、その部分塩素化物や、あるいは銅フタロシアニンのスルホン酸のバリウム塩（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１７）などがあげられる。
また、上記以外の他のシアン系の着色剤としては、たとえば紺青（プルシアンブルー）、コバルトブルーなどの無機顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６などの有機顔料、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０などの染料などがあげられる。
【００４６】
シアン系の着色剤の配合量は、シアン（Ｃ）の粉体塗料の場合、鮮明な色味がられ、しかも粉体塗料の透光性が低下しないことを考慮すると、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度、とくに２〜８重量部程度であるのが好ましい。またライトシアン（ＬＣ）の粉体塗料の場合、前述した色の階調の向上や粒状感をなくすることなどを考慮すると、組み合わせるシアンの粉体塗料の色濃度などにもよるが、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２．５重量部程度、とくに０．５〜２．０重量部程度であるのが好ましい。
【００４７】
マゼンタ（Ｍ）系の着色剤としては、たとえばキナクリドン系顔料が使用される。かかるキナクリドン系顔料の具体例としては、たとえば一般式（４）  ：
【００４８】
【化５】
0003571210.tif 000006
【００４９】
〔式中、Ｑ１  およびＱ２  は同一または異なって水素原子、アルキル基またはアルコキシ基を示す。ただしＱ１  、Ｑ２  は同時に水素原子でない。〕
で表されるキナクリドン系顔料、たとえばＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔Ｑ１  およびＱ２  がともにメチル基である化合物〕などがあげられる。
また、上記以外の他のマゼンタ系の着色剤としては、たとえばベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、マンガン紫、赤口黄鉛、モリブデンオレンジなどの無機顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９０、パーマネントレッドＦＮＧ、Ｃ．Ｉ．ピグメンバイオレット３、Ｃ．Ｉ．ピグメンバイオレット２５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１６などの有機顔料、スピロンレッド、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫなどの染料などがあげられる。
【００５０】
マゼンタ系の着色剤の配合量は、マゼンタ（Ｍ）の粉体塗料の場合、鮮明な色味が得られ、しかも粉体塗料の透光性が低下しないことを考慮すると、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度、とくに２〜８重量部程度であるのが好ましい。またライトマゼンタ（ＬＭ）の粉体塗料の場合、前述した色の階調の向上や粒状感をなくすることなどを考慮すると、組み合わせるマゼンタの粉体塗料の色濃度などにもよるが、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２．５重量部程度、とくに０．５〜２．０重量部程度であるのが好ましい。
【００５１】
イエロー（Ｙ）系の着色剤としては、たとえば縮合アゾ系顔料、イソインドリン系顔料、あるいはベンズイミダゾロン系顔料などがあげられる。
このうち縮合アゾ系顔料としては、一般式（５）  ：
【００５２】
【化６】
0003571210.tif 000007
【００５３】
〔式中、Ｒ５  およびＲ６  は同一または異なってアルキル基またはハロゲン原子を示し、Ｒ７  およびＲ８  は同一または異なって基（５ａ）または（５ｂ）：
【００５４】
【化７】
0003571210.tif 000008
【００５５】
を示す。〕
で表される化合物、たとえばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー９３〔Ｒ５  がメチル基、Ｒ６  が塩素原子、Ｒ７  およびＲ８  がともに基（５ａ）である化合物〕、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４〔Ｒ５  およびＲ６  がともに塩素原子、Ｒ７  およびＲ８  がともに基（５ｂ）である化合物〕、およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー９５〔Ｒ５  およびＲ６  がともにメチル基、Ｒ７  およびＲ８  がともに基（５ｂ）である化合物〕などがあげられる。
【００５６】
またイソインドリン系顔料としては、たとえば一般式（６）  ：
【００５７】
【化８】
0003571210.tif 000009
【００５８】
〔式中、Ａｒは基（６ａ）または（６ｂ）：
【００５９】
【化９】
0003571210.tif 000010
【００６０】
を示す。〕
で表される化合物、たとえばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９〔Ａｒが基（６ａ）である化合物〕、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０〔Ａｒが基（６ｂ）である化合物〕などがあげられる。
さらにベンズイミダゾロン系顔料としては、式（７）  ：
【００６１】
【化１０】
0003571210.tif 000011
【００６２】
で表される化合物（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４）などがあげられる。
また、上記以外の他のイエロー系の着色剤としては、たとえば黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、アンチモンイエローなどの無機顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６９などの有機顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー３３、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー５６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６０、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６１、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー２３などの染料などがあげられる。
【００６３】
イエロー系の着色剤の配合量は、やはり鮮明な色味が得られ、しかも粉体塗料の透光性が低下しないことを考慮すると、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度、とくに１．５〜８重量部程度であるのが好ましい。
レッド（Ｒ）系の着色剤としては、たとえばナフトトール系顔料が使用される。かかるナフトトール系顔料の具体例としては、たとえば一般式（８）  ：
【００６４】
【化１１】
0003571210.tif 000012
【００６５】
で表される化合物（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０）などがあげられる。
また、上記以外の他のレッド系の着色剤としては、たとえばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４などの有機顔料などがあげられる。
【００６６】
レッド系の着色剤の配合量は、レッド（Ｒ）の粉体塗料の場合、鮮明な色味が得られ、しかも粉体塗料の透光性が低下しないことを考慮すると、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度、とくに２〜８重量部程度であるのが好ましい。またライトレッド（ＬＲ）の粉体塗料の場合、前述した色の階調の向上や粒状感をなくすることなどを考慮すると、組み合わせるレッドの粉体塗料の色濃度などにもよるが、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２．５重量部程度、とくに０．５〜２．０重量部程度であるのが好ましい。
【００６７】
クリア（Ｔ）系の粉体塗料は、上記の着色剤を添加せずに製造される。
（他の添加剤）
着色剤以外の他の添加剤としては、前述した電荷制御剤の他、硬化剤、平滑剤（流展剤）などの、従来公知の種々の添加剤があげられる。
このうち電荷制御剤は、粉体塗料を、たとえば前述した静電付着による塗布法、たとえばスプレーガンを用いた静電塗着法や、静電流動浸漬法などに使用する際に、その帯電量を向上し、かつ温度や湿度などの環境条件の変化に関係なく安定させるとともに、前記のように各色の粉体塗料ごとに帯電特性を揃えるためのもので、粉体塗料の帯電極性にあわせて正電荷制御剤と負電荷制御剤のうちのいずれか一方が使用される。
【００６８】
上記のうち正電荷制御剤としては、たとえばニグロシン系の電子供与性染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩、アルキルアミド、キレート、顔料、ふっ素処理活性剤などがあげられる。
また負電荷制御用の電荷制御剤としては、たとえば電子受容性の有機錯体、塩素化パラフィン、塩素化ポリエステル、酸基過剰のポリエステル、銅フタロシアニンのスルホニルアミン、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸などがあげられる。
【００６９】
ただし透光性の粉体塗料においては、その色味にできるだけ影響を及ぼさないために、
（ａ）  それ自体が無色または淡色で、かつ
（ｂ）  粉体塗料を白濁させないように結着樹脂との相溶性にすぐれるか、あるいは結着樹脂と相溶はしないが分散性にすぐれた
電荷制御剤が好適に使用される。
【００７０】
かかる条件を満たす正電荷制御剤としては、上記のうち第４級アンモニウム塩があげられ、負電荷制御剤としては、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸などがあげられる。
上記のうち正電荷制御剤である第４級アンモニウム塩としては種々の化合物があげられるが、とくに一般式（９）  ：
【００７１】
【化１２】
0003571210.tif 000013
【００７２】
〔式中、Ｒａ  、Ｒｂ  、Ｒｃ  およびＲｄ  は、同一または異なって低級アルキル基、長鎖アルキル基、長鎖アルケニル基またはベンジル基を示し、Ａ−  はアニオンを示す。ただしＲａ  〜Ｒｄ  は、少なくとも１個が長鎖アルキル基または長鎖アルケニル基であり、２個が低級アルキル基またはベンジル基である。〕
で表される化合物が好適に使用される。
【００７３】
上記一般式（９）  においてＲａ  〜Ｒｄ  に相当する長鎖アルキル基としては、たとえば、オクチル基、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコシル基、ドコシル基、オレイル基、リノリル基、ヘキサデセシル基などがあげられる。また、長鎖アルケニル基としては、たとえば、上記長鎖アルキル基の分子中に１または２以上の二重結合を導入した基があげられる。
【００７４】
Ａ−  で表されるアニオンとしては、たとえば、モリブデン酸、リンモリブデン酸、ケイモリブデン酸、クロム・モリブデン酸、ブロム・モリブデン酸、タングステン酸、リンタングステン酸、ケイタングステン酸、クロム・タングステン酸、ブロム・タングステン酸、リンタングステン・モリブデン酸、ケイタングステン・モリブデン酸などのモリブデン原子やタングステン原子を含有する無機酸から誘導されるアニオン、塩素イオン、臭素イオン、ヨウ素イオン、硝酸イオン、硫酸イオン、過塩素酸イオン、安息香酸イオン、テトラフェニルホウ素イオン、ヘキサフルオロリンイオン、ナフトールスルホン酸イオンなどがあげられる。
【００７５】
上記一般式（９）  で表される第４級アンモニウム塩の具体例としては、たとえば（Ｃ１６Ｈ３３）２  Ｎ＋  （ＣＨ３  ）２  ・１／４    Ｍｏ８  Ｏ２６  ４−  、（Ｃ１６Ｈ３３）２  Ｎ＋  （ＣＨ３  ）２  ・１／６    Ｍｏ７  Ｏ２４  ６−  、（Ｃ１６Ｈ３３）２  Ｎ＋  （ＣＨ３  ）２  ・１／２  ＷＯ４    ２−  などがあげられ、これらを１種または２種以上混合して使用することができる。
【００７６】
電荷制御剤の配合量は、結着樹脂１００重量部に対して１〜１０重量部であるのが好ましく、１〜５重量部であるのがさらに好ましい。電荷制御剤の配合量が上記の範囲未満では、その添加効果が不十分になるおそれがあり、逆に上記の範囲を超えた場合には、透光性が低下したり色味が変化したりするおそれがある。硬化剤は、粉体塗料を加熱溶融させて塗膜を形成した際に、当該塗膜中で結着樹脂を架橋することによって塗膜を硬化させるためのものであって、かかる硬化剤としては、たとえばブロックイソシアネート、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、アジリジン化合物、多価カルボン酸などがあげられる。
【００７７】
硬化剤は、硬化反応に寄与する官能基の当量に応じて、好適な配合量の範囲が設定される。硬化剤の配合量が好適な範囲より少ない場合は、その添加効果が不十分になるおそれがあり、逆に好適な範囲を超えた場合には、透光性が低下したり色味が変化したりするおそれがある。
平滑剤は、粉体塗料を加熱溶融させた際の流動性を向上して、塗膜をより平滑にするためのもので、かかる平滑剤としては、たとえばＢＡＳＦ社製の商品名「アクロナール４Ｆ」、東芝シリコーン社製の商品名「ＹＦ−３９１９」、モンサント社製の商品名「モダフロー２０００」などがあげられる。
【００７８】
平滑剤の配合量は、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２重量部であるのが好ましく、０．５〜１重量部であるのがさらに好ましい。平滑剤の配合量が上記の範囲未満では、その添加効果が不十分になるおそれがあり、逆に上記の範囲を超えた場合には、透光性が低下したり色味が変化したりするおそれがある。
上記以外にも粉体塗料には、たとえば硬化剤による硬化反応を補助するための硬化促進剤や、消泡剤、あるいは塗膜の耐蝕性を高めるためのエポキシ樹脂などの、さらに他の添加剤を配合してもよい。
【００７９】
（粉体塗料の製造方法）
粉体塗料は、前述したように粉砕法、すなわち上記の各成分を乾式ブレンダー、ヘンシェルミキサー、ボールミルなどを用いて予備混合した混合物を、ジェットミル、バンバリーミキサー、ロール、１軸または２軸の押出混練機などを用いて溶融混練したのち、えられた混練物を冷却して粉砕し、さらに必要に応じて分級することにより製造される他、重合法、マイクロカプセル重合法、スプレードライ法などを用いて製造することもできる。
【００８０】
粉体塗料の粒径は従来と同程度でよいが、２色以上を混合した際の色味の均一性を考慮すると、粒径が小さいほど好ましく、とくにその平均粒径が３０μｍ以下であるのが好ましい。
また、帯電性や塗膜の形成しやすさ、凝集のしにくさなどを考慮すると、粉体塗料の平均粒径は、上記範囲内でもとくに１μｍ以上であるのが好ましい。
【００８１】
さらに上記各特性のバランスを考慮すると、粉体塗料の平均粒径は、上記範囲内でもとくに５〜２０μｍであるのがとくに好ましい。
粉体塗料には、その流動性や帯電特性などを向上するとともに、前述したように、各色の粉体塗料ごとに帯電特性を揃えるために、各種の外添剤を添加してもよい。
【００８２】
上記外添剤としては、酸化アルミニウム、酸化けい素、酸化チタニウム、酸化亜鉛などの金属酸化物の微粉末や、あるいはふっ素樹脂微粒子などの、たとえば粒径１．０μｍ以下程度の、従来公知の種々の外添剤を使用でき、とくに疎水性または親水性のシリカ微粒子を含むシリカ系表面処理剤、たとえば超微粒子状無水シリカやコロイダルシリカなどが好適に使用される。
【００８３】
外添剤の添加量はとくに限定されず、従来と同程度でよい。具体的には、各色の、ドライブレンド前の粉体塗料１００重量部に対して、外添剤を、総量で０．１〜３．０重量部程度、添加するのが好ましいが、場合によっては、外添剤の添加量は、この範囲を外れてもよい。
（塗膜の形成）
上記本発明の調色方法にて調色された粉体塗料のうち透光性を有するものや淡色のものは、被塗物の色目にもよるが通常は、調色された粉体塗料の正確な色目を再現するために、隠蔽性の、とくに白色の下地塗膜を介装した上に、かかる透光性粉体塗料の層（上塗り塗膜）を形成するのが好ましい。
【００８４】
またその場合には、上記の下地塗膜を、安全性や環境に及ぼす影響などを考慮して、上塗り塗膜と同様に、粉体塗料にて形成するのが妥当である。
上記のように、ともに粉体塗料にて形成される下地塗膜と上塗り塗膜とを、被塗物上に積層する方法としては種々、考えられるが、製造工程の簡略化や生産ラインの省力化などを考慮すると、下地塗膜のもとになる粉体塗料と、上塗り塗膜のもとになる粉体塗料とをこの順に、被塗物上に静電付着させたのち、被塗物ごと加熱して一度に両塗膜を形成する方法（２コート１ベーク法）を採用するのが理想的である。
【００８５】
ただし、かかる２コート１ベーク法を実施するためには、接地された被塗物上に、下地塗膜のもとになる粉体塗料を、所定の極性に帯電させた状態で静電付着させた後、その上に、上塗り塗膜のもとになる粉体塗料を、上記と逆の極性に帯電させた状態で静電付着させる必要がある。両塗膜のもとになる粉体塗料を、ともに同極性に帯電させた場合には、膜厚が均一でむらのない上塗り塗膜を形成できないからである。
【００８６】
たとえば粉体スプレーガンを用いる場合は、後述する実施例に記載されているように、下地塗膜のもとになる粉体塗料を、摩擦帯電ガンを用いて正に帯電させた状態で、被塗物上に静電付着させ、ついでその上に、上塗り塗膜のもとになる、調色された粉体塗料を、コロナ帯電ガンを用いて負に帯電させた状態で、被塗物上に静電付着させるのがよい。
【００８７】
なお、上記下地塗膜のもとになる粉体塗料は、たとえば酸化チタンなどの無機顔料を含有しているのが好ましい。無機顔料を含有した粉体塗料を使用すると、積層された塗装塗膜全体の耐衝撃性や耐薬品性、とくに耐アルカリ性が向上するという利点がある。
【００８８】
【実施例】
《粉体塗料の調製》
〈シアン（Ｃ）系透光性粉体塗料〉
以下の各成分をヘンシェルミキサーで混合し、二軸混練機で溶融、混練したのち、ジェットミルを用いて粉砕し、気流分級機で分級して、体積中心粒径１３μｍの、シアン系透光性粉体塗料を製造した。
0003571210.tif 000014
製造したシアン系透光性粉体塗料はつぎに、当該粉体塗料１００重量部に対して０．４重量部の、負帯電用の表面処理剤としての微粉末シリカ〔日本アエロジル（株）製の商品名Ｒ９７２〕を、回転翼式のミキサー〔ＷＡＲＩＮＧ（ワリング）社製の商品名ＣＯＭＭＥＲＣＩＡＬ  ＢＬＥＮＤＥＲ  ＨＧＢ−ＳＳ〕を用いてかく拌混合して、調色に供した。
〈マゼンタ（Ｍ）系透光性粉体塗料〉
顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に代えて、同量（３．０重量部）のＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔大日本インキ（株）製の商品名ＫｅｔＲｅｄ３０９〕を使用したこと以外はシアン系透光性粉体塗料と同様にして、体積中心粒径１３μｍの、マゼンタ系透光性粉体塗料を製造し、当該粉体塗料１００重量部に対して０．４重量部の微粉末シリカ〔前出のＲ９７２〕を、これも前出の回転翼式のミキサーを用いてかく拌混合して、調色に供した。
〈イエロー（Ｙ）系透光性粉体塗料〉
顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に代えて、同量（３．０重量部）のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４〔チバガイギー社製の商品名Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ４１９２〕を使用したこと以外はシアン系透光性粉体塗料と同様にして、体積中心粒径１３μｍの、イエロー系透光性粉体塗料を製造し、当該粉体塗料１００重量部に対して０．４重量部の微粉末シリカ〔前出のＲ９７２〕を、これも前出の回転翼式のミキサーを用いてかく拌混合して、調色に供した。
〈レッド（Ｒ）系透光性粉体塗料〉
顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に代えて、同量（３．０重量部）のＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７０〔山陽色素（株）製の商品名Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｃａｒｍｉｎｅ７００９〕を使用したこと以外はシアン系透光性粉体塗料と同様にして、体積中心粒径１３μｍの、レッド系透光性粉体塗料を製造し、当該粉体塗料１００重量部に対して０．４重量部の微粉末シリカ〔前出のＲ９７２〕を、これも前出の回転翼式のミキサーを用いてかく拌混合して、調色に供した。
〈クリア（Ｔ）系透光性粉体塗料〉
顔料を配合しなかったこと以外はシアン系透光性粉体塗料と同様にして、体積中心粒径１３μｍの、クリア系透光性粉体塗料を製造し、当該粉体塗料１００重量部に対して０．４重量部の微粉末シリカ〔前出のＲ９７２〕を、これも前出の回転翼式のミキサーを用いてかく拌混合して、調色に供した。
【００８９】
《調色例１》
上記粉体塗料の調製において製造した各色の粉体塗料のうちＣ、Ｍ、ＹおよびＴの４色の粉体塗料の帯電量（かく拌後３０秒の値、μＣ／ｇ）を、ブローオフ帯電量測定機を用いて測定したところ、下記表１に示す値となった。
【００９０】
【表１】
0003571210.tif 000015
【００９１】
上記の測定結果より、帯電量の最大値Ｑｍａｘ  はシアンの粉体塗料の２３．８μＣ／ｇ、最小値Ｑｍｉｎ  はマゼンタの粉体塗料の１９．２μＣ／ｇ、両者の差ΔＱは４．６μＣ／ｇであり、このΔＱの値は、上記最大値Ｑｍａｘ  の２０％、つまり４．７６μＣ／ｇ未満であって、前記式を満たしていることが確認された。
そこで上記各粉体塗料を、下記表２に示す配合比（重量％）で配合し、混合装置としての回転翼式のミキサー〔前出のＷＡＲＩＮＧ社製のもの〕に供給して２５秒間、ドライブレンドした。
【００９２】
【表２】
0003571210.tif 000016
【００９３】
なお上記の配合比は、目標色として、東洋インキ株式会社製のカラーカードのうちＣＦ０４６１（紫色）を用いて、先に説明した自動調色システムによって導き出し、ついでその結果に基づいて自動的に計量された値である。
《調色例２》
比較のために、マゼンタの粉体塗料として、微粉末シリカの添加量を調整して、帯電量を１８．１μＣ／ｇとしたものを他の粉体塗料と組み合わせて、上記と同じ配合比で、同条件でドライブレンドしたものを調色例２とした。
【００９４】
かかる調色例２は、帯電量の最大値Ｑｍａｘ  がシアンの粉体塗料の２３．８μＣ／ｇ、最小値Ｑｍｉｎ  がマゼンタの粉体塗料の１８．１μＣ／ｇ、両者の差ΔＱが５．７μＣ／ｇであって、このΔＱの値が、上記最大値Ｑｍａｘ  の２０％、つまり４．７６μＣ／ｇ以上である、前記式を満たしていない従来の配合に相当するものである。
【００９５】
《調色例３》
これも比較のために、シアンの粉体塗料として、微粉末シリカの添加量を調整して、帯電量を２５．３μＣ／ｇとしたものを他の粉体塗料と組み合わせて、上記と同じ配合比で、同条件でドライブレンドしたものを調色例３とした。
かかる調色例３は、帯電量の最大値Ｑｍａｘ  がシアンの粉体塗料の２５．３μＣ／ｇ、最小値Ｑｍｉｎ  がマゼンタの粉体塗料の１９．２μＣ／ｇ、両者の差ΔＱが６．１μＣ／ｇであって、このΔＱの値が、上記最大値Ｑｍａｘ  の２０％、つまり５．０６μＣ／ｇ以上である、やはり前記式を満たしていない従来の配合に相当するものである。
【００９６】
《塗膜の形成》
つぎに、上記で調色された３種の粉体塗料をそれぞれ、被塗物としてのＳＰＣＣ鋼板（縦１５０ｍｍ、横７０ｍｍ、厚み４０．８ｍｍ）の片面に先に、下記Ｉの条件で白色の粉体塗料を静電付着させた上に、下記ＩＩの条件で静電付着させ、ついで１８０℃で２０分間、焼き付けて、厚み３０〜３５μｍの白色下地層と、各粉体塗料からなる、厚み３０〜３５μｍの着色上塗層の２層構造を有する、トータルの厚み６５μｍの塗膜を作製した。
〈条件Ｉ（白色下地層の塗装）〉
・粉体供給：定量供給機〔三田工業（株）製の試作機〕、回転数＝３８０ｒ．ｐ．ｍ．、スクレーパー角度＝目盛り１
・被塗物搬送速度：５０ｍｍ／秒
・塗装機：バーカライジング社製、ＩＮＦ圧力＝３ｋｇ／ｃｍ２  Ｇ、旋回圧力＝３ｋｇ／ｃｍ２  Ｇ、搬送圧力＝３ｋｇ／ｃｍ２  Ｇ
・ガン：摩擦帯電ガン、ノズル＝扇形
・ブース吸引風速：０．５９ｍ／秒
・塗装距離：３００ｍｍ
・ＳＰＣＣ鋼板への付着量：０．７ｇ
〈条件ＩＩ（着色上塗層の塗装）〉
・粉体供給：同上
・被塗物搬送速度：同上
・塗装機：同上
・ガン：コロナ帯電ガン、印加電圧＝−６０ｋＶ
・ブース吸引風速：同上
・塗装距離：同上
・ＳＰＣＣ鋼板への付着量：０．５ｇ
なお、白色下地層用の白色の粉体塗料としては、下記のものを使用した。
〈白色粉体塗料〉
顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に代えて、３０重量部の酸化チタン〔石原テクノ（株）製の商品名ＣＲ−９０〕を使用し、かつ粉砕後に分級しなかったこと以外はシアン系透光性粉体塗料（Ｉ）  と同様にして、体積中心粒径１７μｍの、白色粉体塗料を製造した。なお白色粉体塗料は、表面処理を施さずに、下地用に供した。
【００９７】
《調色の評価》
つぎに各塗膜を、前記分光光度計〔クラボウ（倉敷紡績株式会社）製のＸ−Ｒｉｔｅ  ＳＰ６８〕を用いて測色して、その測色データの、目標色としての前記カラーカードの測色データとの色差ΔΕ＊  を算出し、当該色差ΔΕ＊  がしきい値０．８以下であったものを色目のずれなし（○）、０．８を超えたものを色目のずれあり（×）として評価した。
【００９８】
また、各塗膜を目視にて観察して、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良の有無を観察した。判定方法としては、塗膜を２０ｃｍの位置から観察しても色の偏析、まだら感、濃淡などが見えないものを良好（○）、塗膜を４０ｃｍの位置から観察して上記の不良がはっきり見て取れるものを不良（×）、両者の中間、すなわち上記の不良が、塗膜を４０ｃｍの位置から観察したのでは見えないが、２０ｃｍの位置から観察すると見えるものはやや不良（△）とした。
【００９９】
結果を表３に示す。
【０１００】
【表３】
0003571210.tif 000017
【０１０１】
表より、調色に使用する各色の粉体塗料の帯電量を、前記特定の範囲内に揃えることによって、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良のない、ほぼ均一な色目を有する塗膜を形成できることが判った。
【０１０２】
【発明の効果】
以上、詳述したように本発明によれば、複数色の粉体塗料をドライブレンドしているにもかかわらず、色の偏析、まだら感、濃淡などの不良のない、ほぼ均一な色目を有する塗膜を形成することのできる、新規な粉体塗料の調色方法を提供できるという特有の作用効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の調色方法の一例の、各工程を示す流れ図である。
【図２】上記調色方法のうち、あらかじめ、使用する複数色の粉体塗料の個々について測色した複数の基礎データから、計算反射率および３刺激値を算出する工程を示す流れ図である。
【図１】
0003571210.tif 000018
【図２】
0003571210.tif 000019