(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下面側にスティ挿通用の二つのスティ孔を開口した袋状表皮(１)と、内径がスティ径より小さくして弾性変形するドーナツ板状で、スティ孔の開口縁の表皮に固着される止片(４)と、表皮内に基部が配され、該基部から延びるスティが前記スティ孔を挿通して外方に突出するように配設され、さらに該スティには発泡成形時、表皮の開口縁をセットする位置に凹溝が設けられたインサート(２)と、前記表皮内に発泡原料が注入され発泡成形によって前記表皮及び前記インサートとを一体化する発泡体（３）と、からなるヘッドレストの製造方法で、
前記袋状表皮の内部にインサートの基部を配設して、更に該インサートのスティを前記スティ孔に挿通し且つスティに設けられた凹溝に前記止片を係止させ表皮の前記開口縁をスティの所定位置に位置決めして、前記表皮及びインサートを発泡型にセットした後、前記表皮内に発泡原料を注入し発泡成形を行うようにしたことを特徴とするヘッドレストの製造方法。
【請求項２】
前記凹溝はスティ表面側の切口を大きくする傾斜部とその奥で前記止片に係合する深溝部とで構成するようにした請求項１記載のヘッドレストの製造方法。
【請求項３】
前記表皮及びインサートを発泡型にセットすると共に、発泡型に設けたインサートホルダーにインサートのスティに形成される高さ調節用の切欠きを係合させた後、型閉じし、インサートがキャビティ内に宙吊りで保持される状態にして前記表皮内に発泡原料を注入し発泡成形を行うようにした請求項２記載のヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車等のシートバック上端に取付けられるヘッドレストの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等のシートバック上端には、上下調整可能にして乗員の頭部を保護し快適さを得るためのヘッドレストが取付けられている。
斯るヘッドレストの製造方法としては、従来、▲１▼表皮の覆いがない裸ヘッドレストを発泡成形した後、表皮を後から被着する製法と、▲２▼枕部となる発泡体を成形するにあたって、表皮の被着も同時に行ういわゆる表皮一体発泡成形による製法の二つがあった。
ここで、前記▲２▼の表皮一体発泡成形による製法では、まず、スティ９２を表皮１のスティ孔１１に挿通し外方に突き出すようにして表皮１内にインサート９の基部９１を配し、アッシー状態とする。次に、これらが発泡型５のキャビティ面５３，５４にセットされる（図１０）。その後、漏斗８等を使って発泡原料６を表皮１内へ注入して発泡成形，硬化，脱型を行うことで所望のヘッドレストが得られるようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来の表皮一体発泡成形で造られるヘッドレストには、以下のような問題があった。
表皮１には、布等のラミネート表皮や塩化ビニル樹脂製のブロー成形表皮等が用いられるが、表皮１内にインサート９の基部９１を配設して発泡原料６を注入し発泡成形する場合、これら表皮１に剛性がないため、表皮は図１０のようにキャビティ５５底に崩れ落ち易かった（図１０の鎖線）。表皮１の開口縁１４にドーナツ板状の止片９９を取付けても、スティ９２が金属製で滑り易いことからスティ９２の所定位置へのセットは困難であった。
その結果、表皮１，インサート９の組付け品を発泡型５にセットするにあたっては、スティ９２をシートバック上端で上下動させる位置決め用切欠き９２１を発泡型５のインサートホルダー５７に係合させ、更に、表皮１を伸ばすように引き上げ、その上部をキャビティ上面５９にピッタリと当てがわねばならなかった。この作業は約５秒／個の工数を要し、大量生産のなかで作業負担となっていた。また、このような措置を講じても、スティ９２は表皮１を所定位置で係止させる構造をもたなかったために表皮位置が不定となる欠点があった。前記のように表皮１を整えて発泡型５を締めるものの、表皮１の開口縁１４からのスティ９２の突出し長さＬがバラツいた。突出し長さＬが長くなってヘッドレストの一般面にシワを発生させたり、逆に突出し長さＬが短くなりすぎてヘッドレストの下面にシワをつくったりすることもあった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、表皮の開口縁がスティの所定位置に簡単且つ確実にセットされるようにして、生産性向上，品質安定を図るヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第一発明の要旨は、下面側にスティ挿通用の二つのスティ孔を開口した袋状表皮(１)と、内径がスティ径より小さくして弾性変形するドーナツ板状で、スティ孔の開口縁の表皮に固着される止片(４)と、表皮内に基部が配され、該基部から延びるスティが前記スティ孔を挿通して外方に突出するように配設され、さらに該スティには発泡成形時、表皮の開口縁をセットする位置に凹溝が設けられたインサート(２)と、前記表皮内に発泡原料が注入され発泡成形によって前記表皮及び前記インサートとを一体化する発泡体（３）と、からなるヘッドレストの製造方法で、前記袋状表皮の内部にインサートの基部を配設して、更に該インサートのスティを前記スティ孔に挿通し且つスティに設けられた凹溝に前記止片を係止させ表皮の前記開口縁をスティの所定位置に位置決めして、前記表皮及びインサートを発泡型にセットした後、前記表皮内に発泡原料を注入し発泡成形を行うようにしたことを特徴とするヘッドレストの製造方法にある。
ここで、「ドーナツ板状」とは、中空部分を有する板状であればよく、内周，外周形状は円に限定されない。
第二発明のヘッドレストの製造方法は、第一発明で、前記凹溝はスティ表面側の切口を大きくする傾斜部とその奥で前記止片に係合する深溝部とで構成するようにしたことを特徴とする。
【０００６】
第三発明のヘッドレストの製造方法は、第二発明で、前記表皮及びインサートを発泡型にセットすると共に、発泡型に設けたインサートホルダーにインサートのスティに形成される高さ調節用の切欠きを係合させた後、型閉じし、インサートがキャビティ内に宙吊りで保持される状態にして前記表皮内に発泡原料を注入し発泡成形を行うようにしたことを特徴とする。
【０００７】
【作用】
第一発明のヘッドレストの製造方法によれば、スティをスティ孔に挿通すると、表皮の開口縁をセットする位置に設けた凹溝の位置で止片が係止されるので、表皮開口縁を確実にスティの所定位置に取付けることができる。止片はスティ径より小さい内径を有する薄片構成であるので、止片が弾性変形を伴ってスティに嵌挿され、凹溝部分で弾性復起してこの凹溝に係止される。そして、一旦、凹溝に止片が係止されると、簡単には止片がズレないので、表皮の開口縁位置が不定になることはない。スティに設けられた凹溝に止片を係止すると、表皮の開口縁がスティの所定位置に位置決めされた状態になり、そのまま次の発泡成形へと進めることができるので、表皮，インサートの発泡型内へのセット作業が円滑に進む。表皮開口縁に貼着した止片がスティの所定位置（凹溝位置）に係止される構造であるので、開口縁周りの表皮は位置ズレを起こすことなく、発泡体を包む表皮の製品時の保形が維持される。
第二発明のごとく、更に凹溝がスティ表面側で切口を大きくする傾斜部を設けているので、止片の凹溝への係合がスムーズになる。そして、深溝部の形成によって、係止された止片は外れにくくなる。
第三発明のごとく、前記表皮及びインサートを発泡型にセットすると共に、発泡型に設けたインサートホルダーにインサートのスティに形成される高さ調節用の切欠きを係合させた後、型閉じし、インサートがキャビティ内に宙吊りで保持される状態にすると、止片が凹溝に係止されていることで、表皮の開口縁はキャビティ上部に位置するスティの凹溝にとどまる。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。固定式ヘッドレストを造るものである。
図１はヘッドレストの表皮にインサートを挿入する前の分解斜視図、図２は表皮のスティ孔周りの拡大断面図、図３は凹溝の拡大断面図、図４は別態様の凹溝の拡大断面図、図５は凹溝に止片を係合させた状態を示す拡大断面図、図６は表皮内部にインサートの基部を配設して凹溝に止片を係止させた状態の斜視図、図７はスティに設けられた小突起周りの拡大断面図、図８は発泡型に表皮及びインサートをセットし発泡原料を注入する状態を示す縦断面図、図９はヘッドレストの一部断面斜視図を示す。
【０００９】
ヘッドレストＡは、表皮１とインサート２と発泡原料が発泡硬化した発泡体３とからなる。表皮１とインサート２が構成部品で、これらを組みつけたものを発泡型５にセット後、発泡成形によって表皮一体の発泡体３を造ることでヘッドレストＡが出来上る。
【００１０】
表皮１は、布等に緩衝材を裏面に積層するラミネート表皮や、合成樹脂製（例えば塩化ビニル樹脂など）のブロー成形表皮，発泡ゾルスラッシュ成形表皮等が用いられ、所定の袋状に形成される（図１）。表皮１の下面側は、スティ挿通用の二つのスティ孔１１，１１（内径約９ｍｍ）が開口されている。
符号４はスティ孔１１の開口縁１４に貼着した止片を示す（図２）。止片４の形状は、厚みｔが約１ｍｍで、内径ｄ１  を約９ｍｍ，外径ｄ２  を約１８ｍｍとするドーナツ板状になっている。止片４の材質としては、所定の弾性変形を保有するもの、例えばポリプロピレン（ＰＰ），アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）等の合成樹脂、又は発泡樹脂，固紙等であればいずれでもよく、本実施例ではポリプロピレンを採用する。
符号１２は発泡原料６を表皮１  内へ注入するための開口部で、表皮１の舌片１３によって取囲まれた状態にある。
【００１１】
インサート２は、金属製パイプ（外径が約１０ｍｍφ）をコ字状に折曲したもので、表皮１内に配設される基部２１とスティ孔１１に挿通しその大半が表皮外に突出するスティ２２とからなる。スティ２２には、発泡成形時、表皮１の開口縁１４（具体的には止片４）をセットする位置に凹溝２３が設けられる。
凹溝２３は、スティ２２表面側に向かって扇状に切口を大きくする傾斜部２３１と、その奥でスティ中心部方向へ向かう深溝部２３２とで構成する（図３）。
凹溝２３は、ここでは、スティ２２の横断面で所定の円弧範囲を切欠くものであるが、図４のごとく、スティ２２の全周面を切欠いた環状溝としてもよい。
傾斜部２３１は、図３のように上下面とも仰角，俯角それぞれ４５度に拡開し、深溝幅Ｗは前記止片４，表皮１に対応して１．２ｍｍ程度としている。スティ外径Ｄが約１０ｍｍφで、止片内径の約９ｍｍに対応し、スティ外表面から深溝部２３２までの距離Ｋは約１ｍｍとする。
【００１２】
ヘッドレストＡの製造は、表皮１とインサート２が組込み部品として前もって用意される（図１）。表皮１は、例えば前述の布と緩衝材との積層品から予めヘッドレストＡのカバー形状に縫製され、これを布面が表面となるように裏返し、舌片１３を表皮１内側に配する。この場合、開口部１２は裏返し用の開口でもある。
まず、開口部１２から表皮１内にインサート２を挿入し、基部２１を表皮１内に配設すると共にスティ孔１１にスティ２２を挿通し表皮外方へスティ２２を突出状態とする（図６）。そして、スティ２２の凹溝２３に止片４を嵌合させ、表皮開口縁１４をスティ２２の凹溝位置に位置決めする（図５）。尚、インサート２がコ字状である場合には、一方のステー孔１１からインサート２の一方を表皮内へ挿入し、他方のステー孔から表皮外へ出すようにして、基部２１を表皮内に配設してもよい。そうすれば、表皮１の開口部１２を使用しないので、開口部１２を小とすることができる。
止片４は、既述のごとく、スティ径Ｄより若干小さい内径を有する薄片構成であるので、止片４が弾性変形を伴って（図５の鎖線）スティ２２に嵌挿され、凹溝部分で弾性復起してこの凹溝２３に係止される。そして、一旦嵌合してしまえば、深溝部２３２に嵌るため、ここから外れ難い状態にある。凹溝２３は傾斜部２３１を形成することで、凹溝２３に止片４が入り込み易く、表皮１，インサート２のサブアッシー作業を楽にする。
表皮１とインサート２が、このようにサブアッシーされると、表皮開口縁１４がスティ２２の凹溝位置に係止され、スティ２２の所定位置からズリ落ちることはなくなる。
【００１３】
ところで、凹溝２３に代え、スティ２２の所定位置に図７のような小突起２４を設けることもできる。小突起２４は、例えば溶接肉盛等によって形成される。
小突起２４は、基部２１に向かって図示のごとく先細のテーパ状とすることが好適である。止片４が小突起２４を弾性変形しながら乗り越え易く（図７の鎖線）、小突起２４を乗り越えてしまえば、今度は小突起２４の上面２４１が戻り機能を発揮して、止片４が小突起２４に確実に係止されるからである。
小突起２４はスティ２２の円周を一周取り巻くようにしてもよいし、その一部に設けるものであってもよい。尚、小突起２４を設ける場合は、止片４の内径をスティ径Ｄに略等しくすることで、スティ２２への止片４の挿通は行い易くなり、凹溝２３形成の場合に比し表皮１，インサート２のサブアッシー作業が一層簡単になる。小突起２４は上述の溶接肉盛の他、プレス成形などで盛り上げ部分を作って小突起２４としてもよい。
【００１４】
次に、前記表皮１，インサート２を発泡型５にセットする（図８）。
ここで、発泡型５は可動型５１と固定型５２とからなり、型内部にキャビティ面５３，５４で構成されるキャビティ５５を有する。そして、固定型５２上部にキャビティ５５内外に連通する原料注入孔５６を形成し、可動型５１の上面にはインサートホルダー５７を設けている。尚、原料注入孔５６は、その近くにヒンジ機構で設けられた栓（図示せず）によって開閉される。
発泡型５への表皮１，インサート２のセットは型開状態下（図８の鎖線）、前記インサートホルダー５７にインサート２のスティ２２に設けられる高さ調節用の切欠き２２１を係合させた後、型閉じし、インサート２がキャビティ５５内に宙吊りで保持されるようにする。かくして、止片４が凹溝２３に係止されていることで、表皮１の開口縁１４はキャビティ５５上部に位置するスティ２２の凹溝２３にとどまる。
【００１５】
その後、発泡原料６が注入機７から漏斗８等を介して表皮内に所定量注入される。具体的には、原料注入孔５６を利用して表皮１の開口部１２からポリウレタンフォーム等の液状発泡原料６をキャビティ５５内に注入し、注入後、漏斗８を抜取り、原料注入孔５６に栓をして表皮１，インサート２と一体に発泡させる。
発泡の圧力は舌片１３，１３を密着するよう塞ぐ方向に働き、且つ発泡原料６はキャビティ６いっぱいに膨らみ、発泡硬化すると、表皮１，インサート２と一体化した枕状の発泡体３を造る（図９）。
発泡前に、表皮１がキャビティ面５３，５４から離れ、たとえ変形していても、発泡圧によって表皮１はキャビティ面５３，５４に密着するよう広がり、発泡体３を被着する所望の表皮１の形となる。発泡成形過程で、止片４が凹溝２３から離れることはないので、発泡原料６の注入圧，発泡圧等によって発泡体３を包む表皮１に皺が生じることはない。
【００１６】
発泡硬化が終ると、冷却，脱型工程に入る。発泡型５を開けて、表皮一体発泡品たるヘッドレストＡが取出される。
【００１７】
このようにして生産されたヘッドレストＡは、図９のように表皮開口縁１４に貼着した止片４がスティ２２の所定位置（凹溝位置）に係止される構造であるので、開口縁１４周りの表皮１は位置ズレを起こすことなく、発泡体３を包む表皮１の製品時の保形が維持される。
止片４の凹溝２３への係止にあたっては、傾斜部２３１の形成によって、切口が大きく開いているので、止片４が凹溝２３に誘導され易く、表皮１，インサート２のサブアッシー作業が円滑に進む。また、止片４の凹溝２３への係止によって、発泡型５へ表皮１，インサート２のサブアッシー品をセットする際、表皮１を手で引き上げて位置決めする工数も削減できる。
更に、スティ２２は所定の凹溝２３位置から表皮外へ一定長さの突出し状態となるので、表皮１に生じる皺，発泡不良等が解消され、ヘッドレストＡの品質は安定する。
加えて、止片４の内径ｄ１  が多少大き過ぎても、発泡成形時、発泡圧で表皮外方に向かう力が働くと、止片４がスティ端部側の深溝面，傾斜面（図５中、上側に位置する傾斜部２３１，深溝部２３２）に密着することになり、従来、開口縁１４付近で散見されたスティ２２をつたっての発泡原料の表皮外への漏出，溢出はなくなる。これは、凹溝２３を図４のようなリング状に形成した場合に一層の改善効果がある。
凹溝２３に代え、スティ２２に小突起２４を設けた場合も、前記内容と同様の作用，効果を得る。
【００１８】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮１，インサート２，凹溝２３，小突起２４，止片４等の形状，大きさ，材質等は、目的に応じ適宜選択できる。インサートはコ字状に折曲されたものに限らない。実施例で述べた固定式ヘッドレストの他、可倒式ヘッドレストにも適用できる。また、発泡体３はウレタン原料に限定されるものでなく、クッション性を保有する発泡合成樹脂であればいかなるものでもよい。
【００１９】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明に係るヘッドレストの製造方法は、凹溝に止片が一旦係止されるとズレないので、製品不良が減り、且つ発泡型内での表皮を引き上げ位置決めする一作業工程をなくすことができるので、生産性向上，品質安定等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に係るヘッドレストの表皮にインサートを挿入する前の分解斜視図である。
【図２】図１の表皮のスティ孔周りの拡大断面図である。
【図３】図１の凹溝の拡大断面図である。
【図４】図３とは別態様の凹溝の拡大断面図である。
【図５】図３の凹溝に止片を係合させた状態を示す拡大断面図である。
【図６】表皮内部にインサートの基部を配設して凹溝に止片を係止させた状態の斜視図である。
【図７】別態様のスティに設けられた小突起周りの拡大断面図である。
【図８】発泡型に表皮及びインサートをセットし発泡原料を注入する状態を示す縦断面図である。
【図９】ヘッドレストの一部断面斜視図を示す。
【図１０】従来技術の説明断面図である。
【符号の説明】
１        表皮
１１      スティ孔
１４      開口縁
２        インサート
２１      基部
２２      スティ
２２１    高さ調節用の切欠き
２３      凹溝
２３１    傾斜部
２３２    深溝部
３        発泡体
４        止片
５        発泡型
５７      インサートホルダー
６        発泡原料
Ａ        ヘッドレスト
Ｄ        スティ径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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