(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形によって一体的に形成され、枠部（２）と、該枠部（２）内方の多孔部（３）と、前記枠部（２）外方の取付部（４）とを有する芯材（１）と、
該芯材（１）の前記多孔部（３）に充填材（１３，２３，３３）を充填し、前記多孔部（３）および前記枠部（２）を覆って前記芯材（１）に一体的に形成されたパッド材（５）と、
該パッド材（５）の外周壁を被覆する表皮材（６）とを備え、
前記取付部（４）は、前記パッド材（５）の外方に位置するように前記枠部（２）から一体的に延長され、
前記パッド材（５）の外方に位置して、前記取付部（４）を回転可能に支持するブラケット（４１）を有する回転機構が設けられている自動車用サンバイザー。
【請求項２】
請求項１に記載の自動車用サンバイザーにおいて、前記パッド材（５）がウレタンモールドフオームからなり、パッド材の形状に相当するキャビティ（１１）をもって噛合する成形型（１２）間に前記芯材（１）を配して型締めし、キャビティ（１１）にウレタンモールドフォーム原料（１３）を注入し、発泡成形させて形成されたものであることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【請求項３】
請求項１に記載の自動車用サンバイザーにおいて、前記パッド材（５）がオレフィン樹脂粒子成形体からなり、パッド材の形状に相当するキャビティ（２１）をもって噛合する蒸気加熱の成形型（２２）間に前記芯材（１）を配して型締めし、キャビティ（２１）にオレフィン樹脂粒子原料（２３）を投入し、蒸気加熱させて形成されたものであることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【請求項４】
請求項１に記載の自動車用サンバイザーにおいて、前記パッド材（５）が低融点繊維を含む繊維綿成形体からなり、パッド材の形状に相当するキャビティ（３１）をもって噛合する多孔質の成形型（３２）間に前記芯材（１）を配して型締めし、キャビティ（３１）に繊維原料（３３）を投入し、温風加熱させて形成されたものであることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車の運転者等の防眩用のサンバイザーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車の運転席近傍に防眩用のサンバイザーをそなえている。これは取付具を介して回動可能に天井に取り付けられており、未使用時には天井側に沿わせ収納されているものを、使用時には天井側から引き起こし、フロントウインド（サイドウインド）と運転者の間に配して防眩の用をはたすものである。
【０００３】
この種のサンバイザーは、本体の外周形を枠材で形作り、一定の剛性のある芯板を枠材内方に配し、これら枠材と芯板を軟質のパッド材で覆ってサンバイザーの外形を形作る。最後にパッド材の外側を表皮材で覆って仕上げ、意匠性を付与するものである。この種のサンバイザーの構成として、枠材が鋼線の折曲げ加工品であり、芯板がダンボール等の薄板の打ち抜き品であり、パッド材が２枚のスラブフォーム片であって芯板の両側に接着され、表皮材はファブリック、樹脂シートを用い、端末を縫製、溶着等して貼り合わせしあげたものが、最も一般的である。
【０００４】
あきらかに、上記の構成では部品数が多くなり、したがってその加工工数も多くなることから、これを解決しようとして、上記の枠材と芯板等を熱可塑性樹脂によって一体的な芯材に成形した構成が提案されている（たとえば、特公昭５４−９７８６号公報、特公昭５９−１６９６６号公報、実公昭６１−２３４６０号公報）。これらの提案ではいずれも樹脂成形によって枠材と芯板の機能をかねる芯材を形成し、部品数と工程を低減したものであった。この種のサンバイザーでは、未使用時の位置から使用時の位置ヘの操作は、運転者がサンバイザー本体の一部をつかんで操作するものであるから、サンバイザーには一定の剛性が必要であり、樹脂製の芯材によってこれを確保している。一方、自動車が衝突事故等に遭遇した際に運転者がサンバイザーに頭部を打ちつける可能性が高いため、芯材の外側は軟質のパッド材で覆って、衝撃吸収性を確保する必要がある。このため、樹脂製の芯材の両面にパッド材を接着していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の技術で述べた後者のサンバイザーにおいては、パッド材はスラブウレタンフォームのような軟質素材をあらかじめ所要の形状に裁断しておき、接着剤をもって芯材に接着することになるが、パッド材の裁断工程において端材が発生し、材料の歩留りが悪い上、接着作業は人手がかかりがちで作業効率が良くない。また、パッド材として均一の厚みのものしか使用できないので、最終的な仕上がり製品に対する意匠の自由度がとぼしく、特に立体的な成形は不可能である。さらに、サンバイザーの強度は芯材の剛性のみで支える構成であり、芯材の厚さが大きく、重量が増加する結果になりやすい。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、射出成形によって、枠部と枠部内方の多孔部と枠部外方の取付部とを有する芯材を一体的に形成し、パッド材の形状に相当するキャビティをもって噛合する成形型間に芯材の枠部と多孔部を配して、この芯材の多孔部に充填材を充填してパッド材を形成する。このパッド材は、芯材の枠部と多孔部を覆って芯材と一体的に形成されており、その外周壁を表皮材で被覆する。そして、取付部は、パッド材の外方に位置するように枠部から一体的に延長される。また、パッド材の外方に位置して、取付部を回転可能に支持するブラケットを有する回転機構が設けられる。これによって軽量、安価かつ意匠の自由度の高い自動車用サンバイザーを製造することができる。なお、充填材としては、ウレタンモールドフォーム原料、オレフィン樹脂粒子原料、繊維原料等を使用する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を説明する。
【０００８】
図１は本発明による自動車用サンバイザーの一部を切り欠いた外観図である。芯材１は、熱可塑性樹脂を射出成形して一体的に形成されたものであり、枠部２と枠部内方に形成された多孔部である格子部３と枠部外方の取付部４とから構成される。芯材１の素材として好ましいのはナイロン樹脂、ナイロン樹脂（ガラス繊維４５％）、ポリエステル樹脂等であり、射出成形に適したものが好ましく、弾性率１０，０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上、曲げ強度１，０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上が得られるものが適する。枠部２はおよそサンバイザーの外周形を形作るものであり、断面は円形に近いものが好ましく、断面直径５〜１０ｍｍが好ましい。格子部３の格子は、枠部内方に枠部２に一体的に形成されるものであり、格子の形状は正方形のものが好ましく、その大きさは５×５〜５０×５０ｍｍ程度の細かいものが好ましく、大きさが５０×５０ｍｍ以上では芯材の強度が不足し、５×５ｍｍ以下ではパッド材５用の充填材を格子部３の隙間に充填する際に抵抗が大きくなりすぎ、充填材の流れを阻害し、充填材の不完全充填部分を生じて、芯材１とパッド材５の一体化が不十分になる。格子の大きさは枠部内に均一であっても、不均一であってもよいが、芯材１の強度を要する部位では細かく、充填材の流れ性が悪化しやすい部位では大きめに形成することは好適である。格子１の断面形状は長方形（角Ｒ付）で３×１０〜５×２０ｍｍが好ましい。取付部４は、枠部外方に枠部２に一体的に形成されており、その断面形状は円形で、直径は１０〜１５ｍｍである。なお、、取付部４はパッド材５の外に位置するようにされている。
【０００９】
次に、図５によってこの取付部４を自動車に取り付ける好ましい方法を説明する。同図において、芯材１の枠部２から一体的に延長して形成された取付部４は、ブラケット４１を介して天井パネル（図示せず）に取り付けられるものである。取付部４は断面が円形であり、先端は細径部４２に形成され、この細径部４２内に環状の突条４３が形成されている。一方、ブラケット４１は鉛直部４１ａと水平部４１ｂによって略Ｌ字形に形成されている。水平部４１ｂの先端には芯材１の取付部４を受け入れるための開口４４が形成されている。この開口４４の内径は、取付部４の入口側では取付部４の突条４３が入る大きさであるが、出口側で狭められ狭部４４ａとなっている。狭部４４ａの内径は芯材１の取付部４の細径部４２の外径よりわずかに大きく、細径部４２内の突条４３よりわずかに小さい。開口４４の狭部４４ａに複数の切り込み４５を入れることによって、この部分が外側に撓みやすい状態において、取付部４の先端を押し込むことによって、突条４３がこの狭部４４ａを通り抜け、細径部４２が狭部４４ａに回動自在に嵌め合わされる。すなわち、上述した回動機構により、芯材１の取付部４とブラケツト４１は回動自在に結合されている。ブラケット４１の鉛直部４１ｂと天井パネルの結合も同様にブラケット４１の鉛直部４１ａに細径部４６と突条４７を設けることによって回動自在に固定される。これらの、芯材１の取付部４とブラケット４１間の回動自在の結合、およびブラケット４１と天井パネル間の回動自在の結合の組合せによって、自動車用サンバイザーは天井側の収納位置から引き起こし、フロントウインドと運転者の間に配して防眩の用をはたすこと、さらに、サイドウインドと運転者の間に配して防眩の用をはたすこともできる。
【００１０】
従来例では、取付部（軸）まわりのサンバイザーの回転機構がパッド内に位置しているので、これに本発明のような充填材の充填成形をほどこすと、回転機構も充填材中に埋もれてしまい、回転が効かなくなる。そこで、回転機構のみ充填材に埋もれないような成形型構造、回転機構構造を求めれば、機構は複雑化し、費用も増加する。これに対して、本発明では、取付部４と枠部２は一体的に形成されていて、回転機構はパッド材の外に位置するので、上述した問題が発生しない。
【００１１】
図１に示すように、パッド材５は、充填材によって芯材１の格子部３の隙間を埋め格子部３および枠部２を覆って形成されるものである。
【００１２】
表皮材６は、従来公知の各種の表皮材、例えば、織物、編物、樹脂シートが使用可能である。
【００１３】
次にパッド材５の成形方法を、パッド材５用の充填材として好ましいウレタンモールドフォーム原料、オレフィン樹脂粒子原料および繊維原料を使用した場合について説明する。なお、その他の充填材として好ましいものは、レジンフェルトや紙等である。
【００１４】
（１）ウレタンモールドフォーム原料１３である半硬質ウレタン樹脂原料としては、流れ性が良いものが好ましく、クリームタイムが１５秒、ライズタイムが１００秒程度で、最終的な発泡倍率が５〜１０倍、成形完了後の２５％圧縮応力が１〜５ｋｇｆ／ｃｍ２程度のものが好ましい。図２によって、この場合の成形方法を説明すれば、所要パッド形状相当のキャビティ１１をもって噛合する一対の成形型１２間に、あらかじめ芯材１の枠部２と格子部３を配し、半硬質ウレタン樹脂原料（ポリオール類、イソシアネート類、助剤）を注入する。注入された半硬質ウレタン樹脂原料は次第に発泡反応を進め、芯材１の格子の隙間を埋めながらキャビティ１１内に拡がり、キャビティ１１内を埋める。この間、半硬質ウレタン樹脂原料の重合反応も進展し、最終的に半硬質ウレタン樹脂が芯材１を挟み込む形でキャビティ１１相当のウレタンモールドフオームが成形されて反応が終了する。
【００１５】
（２）オレフィン樹脂粒子原料２３である発泡性オレフィン樹脂粒子としてはポリエチレン系、ポリプロピレン系等の樹脂が好ましく、粒径が１〜５ｍｍの粒子を、１５０℃以上の温度で反応させて、最終的な発泡倍率が５〜５０倍程度になるものが好ましい。図３によつて、この場合の成形方法を説明すれば、所要パッド形状相当のキャビティ２１を噛合する一対の多数の加熱用微小孔のある成形型２２間に、あらかじめ芯材１の枠部２と格子部３を配し、発泡性オレフィン樹脂粒子を充填口２４よりキャビティ２１内に充填し、芯材１の格子の隙間を埋める。次に蒸気の注入口２５のバルブ２６をあけて型内に蒸気を導入し、複数の加熱用微小孔を介して蒸気をキャビティ２１内に充填された樹脂粒子を加熱する。キャビティ２１内に導入された蒸気は排気口２７のバルブ２８をあけて、型外に排出される。加熱を受けた樹脂粒子は内包の発泡剤によって体積を膨張させるとともに、表面が溶融して隣接の樹脂粒子と相互に融着する。最終的にオレフィン樹脂粒子が芯材１を挟み込む形でキャビティ２１相当のオレフィン樹脂粒子成形体が成形されて反応が終了する。
【００１６】
（３）繊維原料３３である低融点繊維を含む繊維綿としては、低融点繊維３３ａとして融点が８０〜２００℃のポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレンなどを用い、繊維長が３０〜７０ｍｍ、繊維径が１〜５デニールのものが好ましい。この低融点繊維３３ａに組み合わせるその他の繊維３３ｂは、低融点繊維３３ａより融点の高い熱可塑性繊維であるポリエステル、ナイロンや非可塑性の木質繊維や天然繊維（綿、ウールなど）などである。繊維長は３０〜７０ｍｍが好ましい。低融点繊維３３ａとその他の繊維３３ｂの比率は１：９〜５：５が好ましい。図４（ａ）〜（ｅ）によって、この場合の成形方法を説明する。
（ａ）まず、所定の重量比率の低融点繊維３３ａとその他の繊維３３ｂを搬送具３４によってミキシング装置３５内に投入する。
（ｂ）ミキシング装置３５内で低融点繊維３３ａとその他の繊維３３ｂを均一に撹枠、混合する。
（ｃ）次に撹枠、混合をおえた繊維綿を多孔質の成形型３２のキャビティ３１内に投入する。この際、型内にはあらかじめ芯材１の枠部２と格子部３を配しておき、投入した繊維綿は型内に隙間なく充填され、芯材１の格子の隙間も埋める。（ｄ）次に繊維綿（および芯材１）を入れた成形型３２を熱風の入口３７、出口３８を有する加熱炉３６内におき、型３２ごと熱風加熱する。熱風の温度は低融点繊維３３ａの融点よりわずかに高くし、低融点繊維３３ａを軟化溶融させる。なお、この状態で、必要に応じてプレス成形してもよい。
（ｅ）最終的に繊維綿が芯材１を挟み込む形でキャビティ３１相当の低融点繊維を含む繊維綿成形体が成形される。
【００１７】
上述した発明の実施の形態においては、多孔部として格子部３を使用した形態について説明したが、多孔部として菱形、円形、不定形などの孔を有するものも使用することができる。
【００１８】
【実施例】
発明の実施の形態の実施例について説明する。使用した芯材、表皮材並びにパッドおよびパッドの成形方法は次の通りである。
【００１９】
芯材：宇部興産社製ナイロン樹脂（ガラス繊維４５％）、平均分子量１５．０００を、圧力８００ｋｇ／ｃｍ２の条件下で射出成形して枠部、格子部、取付部を一体に成形する（曲げ弾性率１２０，０００ｋｇｆ／ｃｍ２、曲げ強度２，９００ｋｇｆ／ｃｍ２）。全体の大きさは約４５０×１５０ｍｍ。枠部の断面は大小半円結合形（Ｒ３．５ｍｍ、Ｒ２．５ｍｍ）、格子部の断面は長方形（角Ｒ付、３×１０ｍｍ）、取付部の断面は円形（１０ｍｍ）。格子の大きさは枠部内に均一で、各格子の形状は正方形（２０×２０ｍｍ）とした。
【００２０】
表皮材：ＰＶＣ（０．４ｍｍ）、パッドの成形後に後貼りした。
【００２１】
パッド：パッドの外形は芯材の枠材より５〜１０ｍｍ大きくした。厚さは５〜２５ｍｍで厚さの厚い部分と薄い部分を形成した。
【００２２】
パッドの成形方法：下記実施例１〜３による。
【００２３】
（実施例１）
半硬質ウレタン樹脂原料である、ポリウレタン化成社製ポリオール商品名ＲＭ−３０６５−２（Ａ液）とポリウレタン化成社製イソシアネートＢ−１０（Ｂ液）を１００：５０の比率で配合し、成形型のキャビティに注入し、温度２０℃で発泡反応させた。最終的な発泡倍率は５倍。得られたパッドの硬さ（アスカーＦ）は８５であった。反応のタクト（脱型時間）は４分であった。
【００２４】
なお、半硬質ウレタン樹脂原料を成形型に注入する場合、型を閉じた状態で注入する成形方法（クローズモールド）と型を開いた状態で注入し、後に型締めする成形方法（オープンモールド）があるが、本発明では、オープンモールドの方が適している。
【００２５】
（実施例２）
圧縮空気系の発泡剤を含む発泡性オレフィン樹脂粒子であるポリプロピレン系樹脂粒子（１〜２ｍｍ）を多数の加熱用微小孔のある成形型のキャビティに充填し、温度１４０℃の蒸気によって３０秒間の加熱を行った。最終的な発泡倍率は２０倍。得られたパッド硬さ（アスカーＦ）は７０であった。反応のタクト（脱型時間）は３．５分であった。
【００２６】
（実施例３）
低融点繊維であるポリエステル繊維（平均繊維長５１ｍｍ）、繊維径４デニール、融点１３０℃）とその他にポリエステル繊維（平均繊維長５１ｍｍ、繊維経３デニール）を３：７の比率で混合し、多孔質の成形型のキャビティに充填し、型ごと熱風加熱した。熱風の温度は１５０℃、流速４００ｍ／ｍｉｎ、３０秒間の加熱を終えたあと、そのまま冷却した。最終的な密度は０．５ｇ／ｃｍ３。得られたパッド硬さ（アスカーＦ）は６０であった。
【００２７】
上述の芯材、表皮材およびパッド材で成形された自動車用サンバイザーは、いずれも操作性を確保できる十分な剛性があった。また目標通りのシャープな形状とすることができた。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、自動車用サンバイザーの成形、特にパッド材の成形において、次のような効果を得ることができるので、軽量、安価かつ意匠の自由度の高い自動車用サンバイザーが得ることができる。
（ａ）芯材にパッド材が一体的に形成されるので、芯材とパッド材の接着工程が不要となる。
（ｂ）芯材は完全にパッド材に埋めこまれ、分離不能に強固に一体化されるので、芯材の強度はパッド材によって補強され、芯材の軽量化がなされる。
（ｃ）パッド材の端材が発生しないので、材料の歩留りが改善される。
（ｄ）パッド材の厚さ等を部分的に変更するなど、成形形状の自由度が高められ、より立体感のある形状に成形できる。
（ｅ）取付部は、枠部から一体的に延長して形成されているので、サンバイザーを安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による自動車用サンバイザーを示す斜視図である。
【図２】パッド材の成形工程を示す図である。
【図３】他のパッド材の成形工程を示す図である。
【図４】他のパッド材の成形工程を示す図である。
【図５】自動車用サンバイザーの取付部とブラケット間の結合を示す図である。
【符号の説明】
１  芯材
２    枠部
３    格子部（多孔部）
４    取付部
５    パッド材
６    表皮材
１１、２１、３１    キャビティ
１２、２２、３２    成形型
１３    ウレタンモールドフォーム原料（充填材）
２３  オレフィン樹脂粒子原料（充填材）
３３    樹脂原料（充填材）
【図１】
0003549317.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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