(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（補正後）カーカスバンドを成形するバンド成形フォーマを設け、該バンド成形フォーマ上でインナーライナ及びプライを積層し、外径がビードコアの内径より小径のカーカスバンドを成形するカーカスバンド成形手段と、カーカスバンドの内径より小径のカーカス成形フォーマ及びビードコア周りの折り返しと包み込みを行うロールオーバ装置を備えたカーカス成形手段、上記カーカスバンド成形手段及びカーカス成形手段間を往復移動するカーカスバンドの搬送手段から成るカーカス構体を成形する第１成形手段と、該第１成形手段で完成した上記カーカス構体にサイドウォールを巻き付けてグリーンケースを完成する第２成形手段と、該グリーンケースを受け取って搬送して引き渡すグリーンケース搬送手段、ベルト・トレッドバンドの成形手段、上記グリーンケース搬送手段及びベルト・トレッドバンドの成形手段間のベルト・トレッドの搬送手段を備え、上記グリーンケースをトロイダル状にした後ベルト・トレッド構体を組み付ける第３成形手段とからなり、上記ロールオーバ装置が、上記カーカス成形手段の成形フォーマ軸に平行に配設された案内軌道上をフォーマ方向に前後移動するフレームと、該フレームの駆動装置と、上記成形フォーマ軸に平行に配設されフォーマ方向に前記フレームの上で前後移動可能な案内軸と、該案内軸のフォーマ側の端部に固定され且つフォーマ軸心と同軸配置された薄肉円環状の第１ロールオーバーリングと、上記案内軸上を移動可能に装架され且つフォーマ軸心と同軸配置された薄肉円環状の第２ロールオーバーリングとで構成され、また上記第１ロールオーバリングと第２のロールオーバーリングの移動を個別移動と同期移動とが行えるように構成し、さらに上記カーカス成形フォーマが上記第３成形手段との間を往復するようにされたフォーマ支持用のハウジング部分に上記ロールオーバ装置を装架させ、カーカス成形フォーマの移動中も上記ロールオーバリングのビードコア周りの折り返し包み込み作業ができるように構成したことを特徴とするラジアルタイヤの成形装置。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
（補正後）上記カーカスバンドの折り返し端部がお互いに重なり合うような構造のタイヤに対しては、上記第１ロールオーバリング及び第２ロールオーバーリングを成形フォーマの中央側へ接近させる際に、前半は各々のロールオーバリングを同調して接近させるとともに、適当な位置でそれらのロールオーバリングを一旦停止させ、後半はいずれか一方のロールオーバーリングを作業完了位置まで前進させ、後退途中の適当な時に、他方のロールオーバーリングを当該ロールオーバリングの作業完了位置まで前進させるようにして交互にロールオーバー作業を行うように構成したことを特徴とする請求項１に記載のラジアルタイヤの成形装置。
【請求項４】
（補正後）上記第１ロールオーバリング及び第２ロールオーバーリングがお互いに最も接近した時に、当該リングの円筒部分がお互いに入り込み重なり合うよう、それぞれのロールオーバーリングの直径を大きさの異なる直径としたことを特徴とする請求項１に記載のラジアルタイヤの成形装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は乗用車等に装備されるラジアルタイヤの成形装置に関する。
背景技術
ラジアルタイヤの成形方法を大別すると、次の二つの方法がある。
第１の方法は、裏布としてのカーカス層を構成するインナーライナとプライを組み立ててカーカスバンドとした時に、その外周長がビードコアの内周面より大きく作られていて、ビードコア領域及びビードコア外側部分を縮径（通常プライダウンと呼ばれる）してビードコアを設置するタイヤの成形方法である。第２の方法は、前記同様のカーカスバンドの外周長がビードコアの内周面より小さく作られていて、ビードコア領域を拡径（通常ビードロックと呼ばれる）してビードコアを設置するタイヤの成形方法である。
本発明は、後者である第２の方法の改良に関するものである。
更に、この第２のタイヤ成形成形方法は、さらに三つの方式（Ａ方式とＢ１方式とＢ２方式）に区別される。これらのうちの、Ａ方式は、「カーカスバンドにビードコアを設置した後に、両ビードコア間をトロイダル状に膨らませ、その後、両ビードコアの外側端部のカーカスバンド（サイドウォールを含む）を前記トロイダル状のカーカスバンドにビードコアを包み込むように折り返して圧着」し、トロイダル状の外周部に予め組み立てられた円環状のベルト・トレッド構体を組み付けてラジアルタイヤの生タイヤを完成させるものであり、「サイドウォールを含むカーカスバンドを折り返す」成形方式である。
Ｂ方式は、「カーカスバンドにビードコアを設置した後に、両ビードコア間を円筒状に少し拡径し、その後、両ビードコアの外側端部のカーカスバンドを前記円筒状のカーカスバンドにビードコアを包み込むように折り返して圧着」し、トロイダル状に膨らませた外周部に、予め組み立てられた円環状のベルト・トレッド構体を組み付けてラジアルタイヤの生タイヤを完成させるものである。Ｂ方式のうち、Ｂ１方式は、サイドウォールを含むカーカスバンドを折り返すタイヤ成形方式であり、Ｂ２方式はサイドウォールを含まないカーカスバンドを折り返し、その後サイドウォールを貼り付けるタイヤ成形方式である。
三方式ともに、生産性を向上させる目的で、サイドウォールの端部の外側にトレッドの端部が覆い被さるようにする所謂トレッド・オーバー・サイドウォールと呼ばれるタイヤ構造が採用されている。
これらの構造の場合、サイドウォール端の貼り付け位置がベルト層の端部位置に対して不正確であると、タイヤの耐久性、品質に重大な影響を及ぼすことになる。
Ａ方式の従来型成形機では、
（Ｉ）折り返しにはブラダと呼ばれるゴム袋が使用されていて、上記理由からブラダの性能・品質管理と設備の運転管理に細心の注意が払われているのが、タイヤのビード径付近からタイヤの外径付近までの大きな膨張であるうえに使用経過とともに寸法変化が避けられず、左右のブラダの膨らみ加減を均一にしたり、ブラダ表面の滑り具合を安定させるのが難しい。
（II）更に、前述の部材端部の圧着終了間近の挙動に注目すると（トロイダル状のタイヤの赤道線より左側の部分で説明する）、右向きに凸の曲率をもったブラダ上の部材は部材の収縮力でブラダの上を滑りつつ曲率を反転しながら、左向きに凸の曲率をもったトロイダル状のカーカス側に飛び移る現象を起こし、これによる貼り付け位置が安定しないという問題がある。
これに対して、Ｂ１方式では、折り返しにシングルブラダを使用しロールオーバーリングの作用で、半径方向の膨張量を規制し膨らませ量が格段に小さく、ブラダの膨らんだ後のプロファイルが安定しており、更にブラダとリング内筒面で部材を挟んだ状態で転写されていく折り返し作用なので、Ａ方式に比べ安定している。
これに対して、Ｂ２方式では折り返し作業の後に、管理したい貼り付け位置を表示した投光輝線を基準にサイドウォールの端部を貼り付けることができるので、タイヤ赤道線側のサイドウォール端部はＢ１方式よりも精度が良くなる。
折り返しに使用する上記ブラダには、シングルブラダ式とデュアルブラダ式とがあり、成形ドラムの片側あたり一個のブラダを使用するものをシングルブラダ式といい、二個のブラダを使用するものをデュアルブラダ式という。シングルブラダ式の場合は、膨らまされたブラダの折り返し作用を補助するために、「ブッシュカン」とか「ロールオーバーリング」と呼ばれる環状体が不可欠である。
Ｂ２方式での折り返しには、上記シングルブラダによるロールオーバー式、シングルブラダによるプッシュカン式、デュアルブラダ式のいずれも採用する事ができるが、どれを採用するかは折り返し長さの大きさと成形設備の構成や配置によって選択される。
高速耐久性の向上などの目的から、カーカスを構成するプライの層数が二層構造のタイヤが必要になってきている。
二層構造には次の種類が考えられている。（ここでは完成タイヤの断面でインナーライナ層に接着されているプライを第１プライと呼ぶことにする。）
（ａ）第１プライの上に、第１プライと同じ幅のプライを成形フォーマの軸方向に若干ずらして積層して二層構造としたもの。この場合には、ビードコアを包んで折り返したプライ端の位置は、一層構造のタイヤのそれとほとんど大差無く、サイドウォールのビードコア側寄りのところとなっている。
（ｂ）第１プライの上に、第１プライより若干幅の狭いプライを積層して二層構造としたもの。
この場合のプライ端の位置は、上記（ａ）のものと類似している。
（ｃ）第１プライの幅を広くし、折り返したプライ同士をタイヤ赤道位置で重ね合わせて、一枚のプライで全域二層構造としたもの。
（ｄ）第１プライの幅は、一層構造のタイヤの場合に同じかあるいはほぼ同じとし、折り返された第１プライの両端部にまたがる第２プライを継ぎ足して全域にわたり二層構造としたもの。
（ｅ）第１プライの幅を広くし、折り返したプライの端部がベルト層の両端部より若干タイヤ赤道位置側となるようにされ、一枚のプライで実質的な二層構造としたもの。
（ｆ）第１プライの幅は、一層構造のタイヤの場合に同じかあるいはほぼ同じとし、第１プライの端部に第２プライを継ぎ足して、第２プライの端部がベルト層の両端部より若干タイヤ赤道位置側となるようにされたもの。
これら各種の二層構造のタイヤを生産しようとする時、Ａ方式では、
上記（ａ）（ｂ）の形式の二層構造については成形できる。
上記（ｃ）の形式の二層構造については、折り返し長さが長すぎて成形できない。
上記（ｄ）の形式の二層構造については、折り返した第１プライが第２プライの上に重ねる構造であれば成形できるが、折り返した第１プライの上側に第２プライを重ねる構造であれば成形できない。
上記（ｅ）（ｆ）の形式の二層構造については、成形できるが以下の問題がある。
折り返し長さが長いので上記した（Ｉ），（II）の時よりブラダの膨張を大きくする必要がでてくるのと、折り返されるプライ端の方がサイドウォール端より長いので、上記した（II）で説明のトロイダル状のカーカス側への飛び移りの際に、サイドウォールとプライの積層領域よりプライだけの端部の方が収縮速度が速いと言う新たな問題が加わるので貼り付け位置が更に不安定になるという問題がある。
Ｂ方式では、Ｂ２方式のプッシュカン式とデュアルブラダ式では上記構造のうち、ａとｂの構造でないと成形できない。ロールオーバーリングを使用するＢ１方式とＢ２方式は、折り返し長さの影響を受けず上記ａ〜ｆの構造のものを成形できる。
Ｂ方式の成形設備で公知なものでは、特公昭５３−２４４６３号があるが次の問題がある。
（１）該発明では「タイヤバンド成形ドラムの上でビード部材を組み付けた円筒形のタイヤバンドを成形する工程と前記ドラムを拡径させた後前記タイヤバンドの両端部を前記ビード部部材周りに折り返し、次いでタイヤサイドウォール構成部材を張りつけてグリーンケースを成形する工程」を同一のドラムの上で行うとしているが、このような工程が可能なドラムとして公知なものは、ビードコアの包み込みを行うブラダを備えたもので、その表面は平坦でなく薄肉のインナーライナやプライの正確な巻き付けに支障がある。
（２）上記したように、折り返しに使用する上記ブラダには、シングルブラダ式とデュアルブラダ式とがあり、成形ドラムの片側あたり一個のブラダを使用するものをシングルブラダ式といい、二個のブラダを使用するものをデュアルブラダ式という。
シングルブラダ式の場合は膨らまされたブラダの折り返し作用を補助するために「プッシュカン」とか「ロールオーバーリング」と呼ばれる環状体が不可欠であるが、該発明にはこの環状体の作用と配置に関する配慮がされておらずデュアルブラダ式とせざるを得ない。
その結果、ビードコア両側のバンドの折り返しにおいて折り返し長さの長い構造のタイヤ（前記ｃ、ｄ、ｅ、ｆ）の成形に適していない。
発明の開示
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、薄肉のインナーライナーやプライを組み立てる際は剛性が高く、平坦な表面の上で前記材料を正確に巻き付けしっかり圧着できるラジアルタイヤの成形装置を提供すること。また、折り返し長さの長いカーカスバンド、特にタイヤ赤道位置で折り返し端部同士が重ね合わされるような構造のタイヤの成形にも適応できる折り返し装置を備えたラジアルタイヤの成形装置を提供することを目的とする。
本発明は上記目的を達成するために、第１成形ポイントＡにカーカスバンドを成形する専用の成形フォーマを配設し、この平坦で剛性の高い成形表面を具備するバンド成形フォーマの上でインナーライナ、プライを積層し、この外径がビードコアの内径より小径のカーカスバンドを成形するカーカスバンド成形工程、第２成形ポイントＣにカーカスバンドの内径より小径のカーカス成形フォーマとロールオーバー作業（ビードコア周りの折り返しと包み込み作業）を含むカーカス成形工程とこの二つの工程間を往復移動するカーカスバンド搬送工程からなる第１成形工程と、前記第１成形工程で完成したカーカス構体を第３成形ポイントＥにおいてサイドウォールを巻き付けてグリーンケースを完成する第２成形工程と、第３成形ポイントＥでグリーンケースを受け取り、第４成形ポイントＨで引き渡すグリーンケース搬送工程、第５成形ポイントＩでのベルト・トレッドバンド成形工程、第５成形ポイントＩから第４成形ポイントＨまでのベルト・トレッド搬送工程と、第４成形ポイントでグリーンケースをトロイダル状にした後にベルト・トレッド構体を組み付ける第３成形工程とからなる成形設備としている。そして、前記カーカス成形フォーマ１１が第２成形ポイントＣから第３成形ポイントＥへ移動している間にロールオーバー作業を行うようにしている。
また、本発明は上記ロールオーバー装置を以下のように構成することが好ましい。すなわち、カーカス成形工程の成形フォーマ軸に平行に配設された案内軌道上をフォーマ方向に前後移動するフレームと、同フレームの駆動装置と、前記成形フォーマ軸に平行に配設されフォーマ方向に前記フレームの上で前後移動可能な案内軸と、同案内軸のフォーマ側の端部に固定され且つフォーマ軸心と同軸配置された薄肉円環状の第１ロールオーバーリングと、前記案内軸上を移動可能に装架され且つフォーマ軸心と同軸配置された薄肉円環状の第２ロールオーバーリングとで構成し前記第１と第２のロールオーバーリングの移動を個別移動と同期移動が行えるようにしている。また、カーカス成形フォーマが第２成形ポイントと第３成形ポイントとの間を往復するようにされたフォーマ支持用のハウジング部分にロールオーバー装置を装架させ、カーカス成形フォーマの移動中も前記ロールオーバーリングの作動ができるようにしている。
また、本発明のラジアルタイヤ成形装置は、カーカスバンドの折り返し端部がお互いに重なり合うような構造のタイヤに対しては、第１及び第２のロールオーバーリングを成形フォーマの中央側へ接近させる際に、接近作用の前半は同調して接近させてそれぞれの「第１前進停止位置」で一旦停止させ、作用の後半はいずれか一方のロールオーバーリングを「第２前進停止位置（作業完了位置）」まで前進させ、後退途中の適当な時に、他方のロールオーバーリングを当該リングの「第２前進停止位置」まで前進させるようにして交互にロールオーバー作業が行えるようにしている。
さらに、本発明のラジアルタイヤ成形装置は、第１及び第２のロールオーバーリングがお互いに最も接近した時に、当該リングの円筒部分がお互いに入り込み重なり合うよう、それぞれのロールオーバーリングの直径を若干大きさの違う直径としてカーカス成形工程設備の大きさを小さくしている。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の実施の形態におけるラジアルタイヤ成形装置の全体を示す平面図である。
図２は、図１の矢視Ｗであり、ラジアルタイヤ成形装置のロールオーバー装置を示す側面図である。
図３は、図１のロールオーバー装置全体が前進してロールオーバー作業開始の準備状態を示し側面図である。なお、カーカス成形フォーマは、本図が見にくくなるので省略し、フォーマ中心のみ示している。
図４は、図１のロールオーバー装置の正面図である。
図５は、通常のターンアップ時において、ロールオーバーリングがカーカス成形フォーマの基部に待機している状態を示す側面図である。
図６は、カーカス成形フォーマにバンドとビードが搬送されている状態を示す側面図である。
図７は、ロールオーバーリングがターンアップブラダの位置に移動した状態を示す側面図である。
図８は、ターンアップブラダに圧縮空気を入れた状態を示す側面図である。
図９は、ロールオーバーリングがセンターフォーマ方向に移動している状態を示す側面図である。
図１０は、ターンアップブラダの空気が排気されて、ロールオーバーリングがターンアップ前の位置の戻った状態を示す側面図である。
図１１は、プライ同士をタイヤ赤道位置で重ねる場合のターンアップ時において、ロールオーバーリングがカーカス成形フォーマの基部に待機している状態を示す側面図である。
図１２は、カーカス成形フォーマにバンドとビードが搬送されている状態を示す側面図である。
図１３は、ロールオーバーリングがターンアップブラダの位置に移動した状態を示す側面図である。
図１４は、ターンアップブラダに圧縮空気をいれた状態を示す側面図である。
図１５は、一方のロールオーバーリングがセンターフォーマ方向に移動した状態を示す側面図である。
図１６は、一方のロールオーバーリングがターンアップ前の位置に戻った状態を示す側面図である。
図１７は、他方のロールオーバーリングがセンターフォーマ方向に移動した状態を示す側面図である。
図１８は、他方のロールオーバーリングがターンアップ前の位置に戻った状態を示す側面図である。
発明を開示するための最良の形態
以下、本発明の実施の形態によるラジアルタイヤの成形装置について、図面を参照しながら説明する。
図１において、Ｘ−Ｘ軸は第１成形工程におけるカーカスバンド成形フォーマ５及びカーカス成形フォーマ１１の軸心を表し、Ｙ−Ｙ軸は第２成形工程及び第３工程におけるシェービングフォーマ１７及び成形フォーマ２０の軸心である。  一方のＸ−Ｘ軸に対して、上記成形フォーマ５、１１の他に、カーカスバンドキャリヤ９の軸心が一致するように配置される。カーカスバンド成形フォーマ５は、拡縮自在であり成形時には実質的に円筒状態を呈し、移動ハウジング３に回転自在に装架された軸４に取り付けられ、ベース架台１に配設された軌道２の上を、第１成形ポイントＡとカーカスバンドキャリヤ９の待機ポイントで且つカーカスバンドの引き渡しポイントＢの間を移動するように構成されている。
第１成形ポイントＡでは、材料供給装置６から送り出されるインナーライナとプライがカーカス成形フォーマ５に巻き付けられ、圧着装置７で圧着成形される。カーカスバンドキャリヤ９は、引き渡しポイントＢと第２成形ポイントＣとの間を、前記ベース架台１に配設の軌道２の上を移動する。
キャリヤ９は、Ｘ−Ｘ軸外の位置からビード供給装置８で持ち込まれたビードコアの中心が、Ｘ−Ｘ軸に一致するように受け取る左右一対の拡縮自在のビード保持装置９ａと、引き渡しポイントＢで成形フォーマ５から受け取ったカーカスバンドの両側端部を保持する左右一対の拡縮自在のバンド保持装置９ｂとで構成されている。
第２成形ポイントＣでカーカスバンドを受け取るカーカス成形フォーマ１１は拡縮自在に構成され、拡径時ではビードコア内径より十分に大径とされ、縮径時ではバンド内径より十分に小径とされるセンターフォーマ１１ａ、該フォーマ１１ａの両側に配設され拡縮自在の左右一対のビードロックセグメント１１ｃと、該セグメント１１ｃの外側に配設された膨縮自在のターンアップブラダ１１ｂとで構成され、架台１の上でハウジング１０に装架されている。ハウジング１０の適所には、ロールオーバー装置１００が装備されているが、このロールオーバー装置１００の詳細は図２〜図４で後述する。
第１成形工程のＸ−Ｘ軸は、Ｄ点を中心に旋回しＹ−Ｙ軸に一致するように構成されている。前記カーカス成形フォーマ１１は、ハウジング１０が旋廻によってＸ−Ｘ軸上の第２成形ポイントＣと、Ｙ−Ｙ軸上の第３成形ポイントＥ間を往復移動する。この第２成形工程における第３成形ポイントＥでは、カーカス構体の外側に、Ｙ−Ｙ軸に直行する方向から送り出されたサイドウォールが巻きつけられる。
第３成形ポイントＥに対向配置されているサービサ１４は、左右一対のサイドウォールコンベア１４ａ、１４ｂを備えている。また、サービサ１４には、巻きつけられたサイドウォールを圧着する装置１４ｃが設けられている。
第３成形工程においては、グリーンケースキャリア１５が、拡縮自在の左右一対のグリーンケース把持装置１５ａを備えており、架台１２の上の軌道１３上を移動して、ポイントＦを待機位置として、第３成形ポイントＥでグリーンケースを受け取り、第４成形ポイントＨでシェービングフォーマ１７に引き渡す作用をする。
ベルト・トレッド構体キャリア１６は、拡縮自在の成形フォーマ２０の上で組み立てられたベルト・トレッド構体を受け取り、シェービングフォーマ１７でトロイダル状とされたグリーンケースの外側に、前記ベルト・トレッド構体を引き渡す作用をする。前記シェービングフォーマ１７と成形フォーマ２０は、ハウジング２１に同軸装架されている。なお、符号１８はカーカス構体とベルト・トレッド構体の圧着装置で、１９はベルトとトレッドの供給装置である。
図２及び図３には、図１のロールオーバー装置１００の矢視Ｗ方向から見た装置の詳細が示され、図４は図２及び図３の矢視Ｖ方向から見た図である。ハウジングは、適所に複数組の直線軌道軸受け１０３が固定され、Ｘ−Ｘ軸に平行に配設された軌道１０２を備えたフレーム１０１を、ハウジング１０に固定されたシリンダ１２１で、カーカス成形フォーマ１１側の第２成形ポイントＣ方向に前進したり後退したりするようになっている。
図２は後退限界にあって、第１ロールオーバリング１０７ａと第２ロールオーバリング１０８ａとが最も接近している状態を示し、図３は前進限界にあって第１ロールオーバリング１０７ａと第２ロールオーバリング１０８ａが最も離反している状態を示している。
第１ロールオーバリング１０７ａの直径は、第２ロールオーバーリング１０８ａの直径よりも若干小さく形成している。図２に示すように、これらのロールオーバーリング１０７ａ，１０８ａがお互いに最も接近した時に、当該リングの円筒部分がお互いに入り込み重なり合うようにしている。なお、それぞれのロールオーバーリングの直径を若干大きさの違う直径とすることにより、カーカス成形工程設備の大きさが小さくなる。
第１ロールオーバリング１０７ａは第１ブラケット１０７に取り付けられており、該ブラケット１０７は、フレーム１０１の軌道１０２に平行に配設された案内軸１０４の端部に固定されている。前記案内軸１０４は前記フレーム１０１の適所に装架された前方軸受け１０９と後方軸受け１１１で案内され、前記案内軸後端部の連結梁１０４ａの適所に固定のナット１１２に螺合された送りネジ棒１１０で駆動されて前後移動をする。
前記送りネジ棒１１０は前記フレーム１０１に固定されたモータ１１９の出力プーリ１１３、中間軸受け箱１１４、中間プーリ１１５、前記ネジ棒１１０端部のプーリ１１６、各プーリを連結する駆動ベルト１１７、１１８で駆動される。第２ロールオーバリング１０８ａは第２ブラケット１０８に取り付けられており、該ブラケット１０８は、前記案内軸１０４上を滑動するようになっており、更に該ブラケット１０８の適所に固定ナット１０６に螺合された送りネジ棒１０５で駆動されて前後移動をする。
送りネジ棒１０５は前記送りネジ棒１１０と同じようにモータ１２０で駆動される。かかるロールオーバー装置１００によれば、第１ロールオーバリング１０７ａ及び第２のロールオーバーリング１０８ａの個別作動も同期作動も自在に実施できるし、成形フォーマ１１が第２成形ポイントＣから第３成形ポイントＥに移動中であってもロールオーバーリングの作用を行わせることができ効率よく作業ができる。
以下、本発明の実施の形態によるラジアルタイヤの成形装置の作用について説明する。
１．カーカスバンド成形フォーマ５を拡径し材料巻き付けに適した径として、材料供給装置６から送り出されるインナーライナとプライを巻き付け圧着装置７で圧着成形を行う。ここで、フォーマ上で完成したカーカスバンドの外径はビードコア内周径より若干小さくなるように、前記巻き付け径は決定されている。
この間に、ビード供給装置８は待機位置Ｂのキャリア９のビード保持装置９ｂにビードコアを引き渡している。また、引き渡しを受けた後、それぞれのビード保持装置９ｂは保持したビードコア間隔が、成形フォーマ１１で受け取る時の間隔になるように移動する。
２．圧着成形が終了すると、カーカスバンド成形フォーマ５は第１成形ポイントＡから引き渡しポイントＢへ移動し、予め保持されたビードコアの内側に同軸となるようにして停止する。
３．停止後、成形フォーマ５が少し拡径してカーカスバンドをビードコア内周面に圧着する。
４．キャリア９のバンド保持装置９ｂがビードコア外側のバンド端部を保持した後、前記成形フォーマ５は縮径して該フォーマ上に完成していたカーカスバンドをキャリア９に引き渡し、成形ポイントＡに戻り前記１からの作用を繰り返し行う。
５．第２成形ポイントＣのカーカスバンド成形フォーマの受入準備が完了（縮径されてカーカスバンドの内径より小さく、所定のビード間隔になっている）していれば、キャリア９は第２成形ポイントＣに移動して停止する。
６．停止後、ビードロックセグメント１１ｃが拡径しカーカスバンドバンド構体を保持後するとキャリア９側の保持が解除されてキャリア９は待機ポイントＢに戻り前記ビードコアの受け取り作業以下を繰り返す。
７．キャリア９の待機ポイントＢへの移動開始後の適当な時期に、カーカス成形フォーマ１１はビードロックセグメント１１ｃの間隔を縮めながらセンターフォーマ１１ａが拡径してビードコア間のカーカスバンドを拡径する。これとほぼ同じ頃にロールオーバー装置が準備のために前進を始め、図３で示すような位置に停止する。
ここで、カーカスバンドの折り返し端部がお互いに重なり合うような構造のタイヤに対しては、第１ロールオーバリング１０７ａ及び第２ロールオーバーリング１０８ａを成形フォーマの中央側へ接近させる際に、接近作動の前半はそれらのオーバーリング１０７ａ，１０８ａを同調して接近させて、それぞれの「第１前進停止位置」で一旦停止させる。作動の後半は、いずれか一方のロールオーバーリングを「第２前進停止位置（作業完了位置）」まで前進させ、後退途中の適当な時に、他方のロールオーバーリングを当該リングの「第２前進停止位置」まで前進させるようにして、交互にロールオーバー作業を行う。
８．キャリア９が待機ポイントＢ側へ待避途中の適当な時期に成形フォーマ１１とロールオーバー装置１００の状態に関わり無く、成形フォーマ１１は第３成形ポイントＥ側へ移動を開始してよい。
９．第３成形ポイントＥでは、サイドウォールが巻き付けられ圧着装置で圧着成形されてグリーンケースが完成する。
この間に、グリーンケースキャリア１５が第３成形ポイントＥへ移動し受け取り準備を開始している。グリーンケースの成形が完了したらキャリア１５がグリーンケースを外方から把持し、次いで成形フォーマ１１が縮径され、ついでキャリア１５が待機ポイントＦへ移動してグリーンケースの引き渡しが完了する。引き渡しを終えた成形フォーマ１１はもとの第２成形ポイントＣへ戻り、前記工程５以降の作用を繰り返す。
１０．前記第１、第２、第３成形ポイントでの作用と並行して第４成形ポイントＨでは、キャリア１５からグリーンケースを受け取った後、両ビード部分を把持するとともに気密状態として、両ビード間隔を前記ポイントＨに対して対象に間隔を狭めながら、圧力空気が供給されて円筒状のグリーンケースがトロイダル状に成形される。
１１．トロイダル状への変形が完了する前に、成形フォーマ２０の上で完成されたベルト・トレッド構体はキャリア１６に外方把持され、前記成形ポイントＨのグリーンケースの外側に停止していて、最終的にはグリーンケースのトロイダル頂部はベルト・トレッド構体の内側に接着される。
その後、キャリア１６は外方把持を解除して、一旦待機位置Ｇへ移動し、圧着装置１８による前記構体の圧着作業完了まで待機する。
１２．圧着成形後、キャリア１６は再度成形ポイントＨへ移動し、完成したグリーンタイヤを外方把持する。
成形フォーマ１７のインフレート圧力空気を排除する一方、ビード部の把持を解除すると、前記キャリア１６はグリーンケースを待機ポイントＧへ移送し、適当なタイミングに外方把持が解除されて成形作業者か図示省略の装置でＹ−Ｙ軸心外へ取り出される。
１３．第５成形ポイントＩでは、成形フォーマ２０の上でベルト材が積層され、次いでトレッド材が巻きつけられ、接合されてベルト・トレッド構体が準備される。
適当な時刻にキャリア１６が待機ポイントＧから成形ポイントＩに移動してきて、前記構体を外方把持する。ついで前記成形フォーマ２０が縮径して前記構体をキャリア１６に引き渡す。この間に成形ポイントＨでは、キャリア１５によるグリーンケースの引き渡しが完了している。
以下、より具体的にターンアップ時の成形工程について説明する。
先ず、通常のターンアップ時における成形工程から図５〜図１０を参照しながら説明する。
図５は、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａの待機中の状態を示す。この状態では、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａは互いに重なって、カーカス成形フォーマ１１の基部付近に待機する。
そして、図６に示すように、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａを待機させたまま、カーカス成形フォーマ５で成形されたバンド１３０とビード１３１ａ，１３１ｂが同時にカーカスバンドキャリヤ９にてカーカス成形フォーマ１１上に搬送され、ビード１３１ａ，１３１ｂはビードロックセグメント１１ｃによりロックされる。
次いで、図７に示すように、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａをカーカス成形フォーマ１１側に移動させる。そして、センターフォーマ１１ａを挟むようにして、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバリング１０８ａは、それぞれカーカス成形フォーマ１１のターンアップブラダ１１ｂの位置に配置される。
一対のターンアップブラダ１１ｂは、各々圧縮空気が供給されることによって膨張し、図８に示すように、各々が第１ロールオーバリング１０７ａ、第２ロールオーバーリング１０８ａの内周面に密着する。
この状態において、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａが同時に近づく方向、すなわち、図９に示すようにカーカス成形フォーマ１１のセンターフォーマ１１ａ方向に移動する。このとき、ターンアップブラダ１１ｂはリングの動きにつれて転動する。これによりバンド端はヒードの周りに巻きつけられる。
この後、図１０に示すように、ターンアップブラダ１１ｂ内の空気が排気されることにより、ターンアップブラダ１１ｂが収縮して元の形状に復帰し、第１ロールオーバーリング１０７ａ、第２ロールオーバーリング１０８ａはターンアップ前の位置に戻る。この後、第１ロールオーバーリング１０７ａ及び第２ロールオーバーリング１０８ａは待機位置の復帰して図５に示す状態に戻り、こうしてターンアップが完了する。
次に、第１プライの幅を広くして、折り返したプライ同士をタイヤの赤道位置で重ねる場合のターンアップの成形工程について、図１１〜図１８を参照しながら説明する。
図１１は、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａの待機中の状態を示す。この状態では、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａは、互いに重なってカーカス成形フォーマ１１の基部付近に待機する。
そして、図１２に示すように、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａの待機状態を維持させたまま、カーカス成形フォーマ５で成形されたバンド１３０とビード１３１ａ，１３１ｂが、同時にカーカスバンドキャリヤ９にてカーカス成形フォーマ１１上に搬送され、ビード１３１ａ，１３１ｂはビードロックセグメント１１ｃによりロックされる。
次いで、図１３に示すように、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａをカーカス成形フォーマ１１側に移動させる。そして、センターフォーマ１１ａを挟むようにして、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａは、それぞれカーカス成形フォーマ１１のターンアップブラダ１１ｂの位置に配置される。
一対のターンアップブラダ１１ｂは、各々圧縮空気が供給されることによって膨張し、図１４に示すように、各々のターンアップブラダ１１ｂが、第１ロールオーバーリング１０７ａと第２ロールオーバーリング１０８ａの内周面に密着する。
この状態から、図１５に示すように、第１ロールオーバリング１０７ａがカーカス成形フォーマ１１のセンターフォーマ１１ａ方向に移動し、このときターンアップブラダ１１ｂはリングの動きにつれて転動する。これによりまずロールオーバーリング１０７ａ側のバンド端がビードの回りに巻きつけられる。この時第２ロールオーバーリングは前進して来ていないので、第１ロールオーバーリングはプライ端が赤道を越えて完全にターンアップされるまで前進できる。
図１６に示すように、第１ロールオーバーリング側のターンアップブラダ１１ｂ内の空気が排気されてターンアップブラダが収縮して元の形状に復帰すると共に、第１ロールオーバーリング１０７ａがターンアップ前の位置に戻る。
続いて、図１７に示すように、第２ロールオーバーリング１０８ａがカーカス成形フォーマ１１のセンターフォーマ１１ａ方向に移動してロールオーバーリング１０８ａ側のバンド端がビードの周りに巻きつけられる。第１ロールオーバーリング１０７ａの時と同様に、プライ端がタイヤの赤道を超えてターンアップされるまで第２ロールオーバーリング１０８ａは前進する。
図１８に示すように、第２ロールオーバーリング１０８ａ側のターンアップブラダ１１ｂ内の空気が排気され、ターンアップブラダ１１ｂが収縮して元の形状に復帰すると共に、第２ロールオーバーリング１０８ａがターンアップ前の位置に戻る。この後第２ロールオーバーリング１０８ａは待機位置に復帰し、図１１の状態に戻る。こうして、ターンアップか完了する。
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基づいて種々の変型が可能である。
例えば、上記実施の形態では、Ｘ−Ｘ軸とＹ−Ｙ軸は図１中では直交しているが、これに限定するものでない。またＤ点を中心にした旋廻に限定するもので無く、Ｘ−Ｘ軸とＹ−Ｙ軸を平行配置とし、ハウジング１０が両軸心間を平行往復するようにしても良い。
産業上の利用可能性
本発明のラジアルタイヤの成形装置によれば、拡縮自在であり成形時には実質的に円筒状態を呈するカーカスバンド成形フォーマを構成したので、薄肉のインナーライナやプライを組み立てる際は剛性が高く、平坦な表面上でそれらの材料を巻き付けしっかり圧着できるようになった。
また、ラジアルタイヤの成形装置について、カーカス成形工程の成形フォーマ軸心と同軸配置された薄肉円環状の第１及び第２ロールオーバーリングとで構成し、当該ロールオーバーリングを成形フォーマの中央側へ接近させる際に、接近作用の前半は同調して接近させてそれぞれの「第１前進停止位置」で一旦停止させ、接近作用の後半はいずれか一方のロールオーバーリングを「第２前進停止位置（作業完了位置）」まで前進させ、後退途中の適当な時に他方のロールオーバーリングを、当該リングの「第２前進停止位置」まで前進させるようにして、交互にロールオーバー作業が行えるようにしたので、折り返し長さの長いカーカスバンド、特にタイヤ赤道位置で折り返し端部同士が重ね合わされるような構造のタイヤの成形にも適応できるようになった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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