(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルボン酸またはその１価塩を主要構成単量体単位とする重量平均分子量が２５０００以下の低分子量重合体およびアルカリ金属炭酸塩を併用し、
上記低分子量重合体および上記アルカリ金属炭酸塩の合計重量に占める上記アルカリ金属炭酸塩の量の割合が５０〜９５重量％であることを特徴とするソイルセメントの流動化方法。
【請求項２】
上記カルボン酸またはその１価塩がアクリル酸またはそのナトリウム塩である請求項１記載のソイルセメントの流動化方法。
【請求項３】
上記アルカリ金属炭酸塩のアルカリ金属がナトリウムである請求項１または２記載のソイルセメントの流動化方法。
【請求項４】
セメントが比表面積６，０００ｃｍ２／ｇ以上の高炉スラグを含むものである請求項１乃至３のいずれかに記載のソイルセメントの流動化方法。
【請求項５】
カルボン酸またはその１価塩を主要構成単量体単位とする重量平均分子量が２５０００以下の低分子量重合体およびアルカリ金属炭酸塩からなり、
上記低分子量重合体および上記アルカリ金属炭酸塩の合計重量に占める上記アルカリ金属炭酸塩の量の割合が５０〜９５重量％であることを特徴とするソイルセメント用流動化剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ソイルセメントを利用する地盤改良工法、山留め工法、基礎杭工法および埋め戻し工法等におけるソイルセメントの流動化方法およびこの方法に用いられる流動化剤に関し、詳しくは、ソイルセメントの対象土が粘性土であった場合においてもセメントミルクの注入量を低減することができ、またソイルセメントの流動性とともに強度をも大幅に高くすることができるソイルセメントの流動化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ソイルセメントとは、土にセメント系固化材あるいはこれに水を加えて混合したものである。このソイルセメントを利用する工法としては、地盤改良工法、山留め工法、基礎杭工法、埋め戻し工法などがある。これらの工法では通常、セメント系固化材と水とを事前に混合したセメントミルクを土に添加する。
上記セメント系固化材（以下、単に「固化材」ともいう。）としては、普通ポルトランドセメント（比表面積３０００〜３５００ｃｍ２／ｇ）、高炉セメントＢ種（比表面積３５００〜４０００ｃｍ２／ｇの高炉スラグ３０〜６０重量％と普通ポルトランドセメントとの混合セメント）などが用いられる。
この固化材および水の添加量は、ソイルセメントの造成対象となる土（以下、「対象土」ともいう。）の物性（砂・シルト・粘土などの土質や、その含水状態など）や、施工形態および施工目的などに応じて決定される。
対象土に対するセメントミルクの添加量は容積比で表され、注入率（％）と呼ばれる。例えば、注入率１００％とは、対象土１ｍ３に対して１ｍ３のセメントミルクが添加されることを表す。
【０００３】
ソイルセメントを利用する工法は、（１）原地盤（地中）でソイルセメントを造成する工法、および、（２）地上でソイルセメントを造成する工法に大きく分類される。以下、各工法の特徴とその問題点について説明する。
【０００４】
（１）原地盤（地中）でソイルセメントを造成する工法について
原地盤（地中）にセメントミルクを注入してソイルセメントを造成する工法としては、地盤改良工法、山留め工法、基礎杭工法が挙げられる。地盤改良工法の例としては、深層混合処理工法および浅層混合処理工法が代表的である。
山留め工法の代表例はソイルセメント柱列壁工法であり、ソイルセメント地中壁工法とも呼ばれている。基礎杭工法の代表例は鋼管ソイルセメント杭工法や鋼管の代わりにＰＨＣ杭などの既製杭を使用する合成杭工法などである。
これらの工法では、原理的に、地盤に注入したセメントミルクの体積に等しい廃棄ソイルセメントスラリー（産業廃棄物としての汚泥）が発生する。したがって、必要な流動性および硬化後の強度などの性能が得られる範囲内において、セメントミルクの注入率は低いほうが好ましい。
【０００５】
また、これらの工法のうちソイルセメント柱列壁工法および鋼管ソイルセメント杭工法などは、地中でソイルセメントを造成した後、このソイルセメント中にＨ型鋼または鋼管などの応力材を建て込む工法である。したがってこれらの工法では、造成時の撹拌トルクの低減、ならびに応力材建て込み時のソイルセメントへの挿入を容易に行うために、硬化前のソイルセメントには適度な流動性が必要である。このため従来技術では、セメント系固化材に対する水の重量比（以下、「Ｗ／Ｃ比」という。）が１５０〜２５０％と高い（固化材の濃度が薄い）セメントミルクを用い、それを過剰（大量）に注入することによりソイルセメントの流動性を確保している。
しかしながら、このソイルセメント柱列壁工法および鋼管ソイルセメント杭工法において、従来のソイルセメントの流動化処理方法では以下のような問題があった。
【０００６】
ｉ）これらの工法において十分な流動性を確保するためのセメントミルクの注入率は、対象地盤が砂質土の場合でも４０〜８０％、粘性土の場合には７０〜１２０％とされている。すなわち、廃棄ソイルセメントスラリーの発生量は、対象地盤が粘性土つまりシルト・粘土（特に粘土）になるにしたがって膨大なものとなり、その処理・処分が大きな社会問題となっている。
【０００７】
ｉｉ）図１に、試料土に沖積粘性土、固化材に高炉セメントＢ種を用いた場合を例として、セメントミルクの注入率と、ソイルセメントの流動性を示す指標の１つであるベーンせん断強さとの関係を示す。これにより、流動性に富むソイルセメントを造成するためには、セメントミルクの注入率を大きくする必要のあることが分かる。
なお、ソイルセメント造成直後の流動性としては、施工効率（ソイルセメント造成時の良好な混合・撹拌性、応力材の円滑な建て込み性など）を考慮した場合、ベーンせん断強さとして１５ｇｆ／ｃｍ２以下が好ましく、１０ｇｆ／ｃｍ２以下がより好ましい。また、種々の理由により、応力材の建て込み作業がソイルセメント造成直後から１〜２時間程度ずれ込むことも度々あるため、造成から１〜２時間経過したソイルセメントにおいても、ベーンせん断強さが１５ｇｆ／ｃｍ２以下（より好ましくは１０ｇｆ／ｃｍ２以下）に保たれていることが好ましい。
【０００８】
ｉｉｉ）図２に、試料土に沖積粘性土、固化材に高炉セメントＢ種を用いた場合を例として、セメントミルクの注入率と、２０℃にて２８日間の気中養生を行った後のソイルセメントの一軸圧縮強さとの関係を示す。図２より明らかなように、Ｗ／Ｃ比の大きいセメントミルクでは、注入率を大きくしても一軸圧縮強さはほとんど増加しない傾向にある。すなわち、本来はソイルセメントの強度を大きくする目的で行われるべきセメントミルクの大量（高注入率）注入が、ソイルセメントの流動性確保のために行われている。その結果、廃棄ソイルセメントスラリーの大量発生のみならず、固化材の浪費をも招いている。
【０００９】
（２）地上でソイルセメントを造成する工法について
一方、地上でソイルセメントを造成する工法として代表的なのがソイルセメント埋め戻し工法である。この工法は、建設工事で発生する掘削土や浚渫土等を有効に利用する立場から、これらの土にセメントミルクを地上で添加・混合し、埋め戻し材料や構造体材料等に利用するものである。
また、最近、構造物周辺などの狭隘な場所にバイブレーター等の補助工法を行わないでソイルセメントを充填することができる、ソイルセメント流動化処理工法が開発され普及しつつある。この工法においては、ソイルセメントに対して、セルフレベリング性能をもつ極めて高い流動性が要求される。
なお、この流動化処理工法で使用される固化材は、他の工法と同様に、普通ポルトランドセメント、高炉セメントＢ種などが一般的である。
【００１０】
このソイルセメント流動化処理工法では、前述のように極めて高い流動性が要求されるため、大量の混練り水ひいては大量のセメントミルクが必要となり、その結果、出来上がったソイルセメント中に占める土の割合は、砂質土の場合でも４０〜６０％、粘性土の場合では３０〜４０％に過ぎず、建設発生土の十分な有効利用が計れていないのが実情である。また、流動性確保のためにＷ／Ｃ比の大きいセメントミルクを大量に添加しているので、十分な強度が得られないほか、乾燥収縮によるひび割れが生じるという問題点がある。
【００１１】
そこで、上記問題点を解決するために、特開平８−１２４０３号公報には、建設発生土（掘削残土）を対象とするソイルセメントの製造において、マスキング効果を有する前添加剤を加えて混合・撹拌した後に、分散剤としての作用を有する後添加剤を加えて再び混合撹拌することを特徴とする流動化方法が開示されている。これらの薬剤は、本来、コンクリート用混和剤として使用されているものであり、前添加剤はオキシカルボン酸塩を主成分とするもので、遅延型の減水剤に相当する。一方、後添加剤は高縮合芳香族スルホン酸塩（ナフタリンスルホン酸塩）を主成分とするもので、高性能ＡＥ減水剤・流動化剤等に相当する。この流動化方法によると、発生土の利用率を高めることができ、造成されたソイルセメントは従来より長時間流動性を保ち、しかも所望の強度を得ることができるとされている。
【００１２】
しかし上記公報に開示された前添加剤および後添加剤は、特に粘土を主体とする微粒土砂に対しては十分な効果を発揮しない場合がある。また、この流動化方法では、前添加剤と後添加剤の２段添加に伴い、それぞれについて混合・撹拌作業が必要になる。この２回の混合作業は、地中の原位置を施工対象とする地盤改良工法、山留め工法、基礎杭工法においては非常に煩雑な作業となり、施工効率を著しく低下させるものである。したがって、上記公報に開示の流動化方法を、地中でソイルセメントを造成する工法に適用することは困難である。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑み、ソイルセメントを造成するすべての工法に対応すべくなされたものであり、土の種類（特に粘土）などの種々の原因に影響されることなくソイルセメントの流動性を経済的かつ的確に確保することができ、しかもその流動性を長時間にわたって維持することができ、さらにはソイルセメントの高強度化をも可能にするとともに、土の利用率を高め、産廃汚泥の発生量を大幅に削減することが可能なソイルセメントの流動化方法およびこの方法に使用されるソイルセメント用流動化剤を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のソイルセメントの流動化方法は、カルボン酸またはその１価塩を主要構成単量体単位とする重量平均分子量が２５０００以下の低分子量重合体（以下、単に「低分子量重合体」という。）およびアルカリ金属炭酸塩を併用し、上記低分子量重合体および上記アルカリ金属炭酸塩の合計重量に占める上記アルカリ金属炭酸塩の量の割合が５０〜９５重量％であることを特徴し、また、本発明のソイルセメント用流動化剤は、カルボン酸またはその１価塩を主要構成単量体単位とする低分子量重合体およびアルカリ金属炭酸塩からなり、上記低分子量重合体および上記アルカリ金属炭酸塩の合計重量に占める上記アルカリ金属炭酸塩の量の割合が５０〜９５重量％であることを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
（１）低分子量重合体について
本発明における低分子量重合体は、カルボン酸またはその１価塩（以下、「不飽和カルボン酸（塩）」という。）を主要構成単量体単位とするものであり、不飽和カルボン酸（塩）の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸およびケイヒ酸ならびにその一価塩などが挙げられる。これらの不飽和カルボン酸（塩）は、一種を単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。
本発明においては、アクリル酸（塩）またはメタクリル酸（塩）を用いることが好ましく、アクリル酸（塩）を用いることが特に好ましい。また、一価塩としては、ＮａおよびＫ等のアルカリ金属塩、エチルアミン等のアミン塩等が挙げられ、本発明にとり好ましいものはアルカリ金属塩であり、特に好ましいものはＮａ塩である。
【００１６】
本発明の低分子量重合体はポリカルボン酸（塩）を主要構成単量体単位とするものであり、不飽和カルボン酸（塩）のみからなるものが主体であるが、対象土の物性、固化材の種類および求められる流動性等に応じて、他の重合性単量体、例えば不飽和スルホン酸またはその塩（以下、「不飽和スルホン酸（塩）」という。）、アクリルアミド、酢酸ビニル、スチレン、アクリル酸アルキルエステル、アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、アクリル酸（ポリ）アルキレングリコールエステル、メタクリル酸（ポリ）アルキレングリコールエステル、メタクリル酸アルキルエステル等が、構成単量体成分として使用される。例えば、対象地盤が粘性土である場合、アクリル酸（塩）８０重量部以上と不飽和スルホン酸（塩）２０重量部以下との共重合体を本発明の低分子量重合体の一つとして用いることができる。
上記不飽和スルホン酸（塩）の具体例としては、２−アクリルアミド２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロピルスルホン酸、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、スルホアルキルアクリレート、スルホアルキルメタクリレート、アリールスルホン酸、メタリルスルホン酸、３−メタクリルアミド−２−ヒドロキシプロピルスルホン酸、スルホン酸アクリレートならびにそのアルカリ塩が挙げられる。このうち、２−アクリルアミド２−メチルプロパンスルホン酸が好ましく用いられる。
【００１７】
本発明に用いられる低分子量重合体は、分散剤、コンクリート用混和剤、洗剤ビルダーあるいはキレート剤として用いられている低分子量の重合体であり、より具体的には重量平均分子量２５，０００程度以下のものであり、本発明に好ましいものは重量平均分子量２０，０００以下のものであり、特に好ましいものは１５，０００以下のものである。重量平均分子量の下限は特に限定されないが、通常は２５０以上であり、５００以上であることが好ましく、１，０００以上であることがより好ましい。
ポリカルボン酸の重量平均分子量が上記範囲を外れると、ソイルセメントに対する流動化機能が認められない恐れがあり、分散性も発揮されない恐れがある。尚、本発明における重量平均分子量は、標準物質としてポリアクリル酸ナトリウムを使用して、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより得られた分子量をいう。
【００１８】
本発明の低分子量重合体は、不飽和カルボン酸（塩）またはこれと他の重合性単量体から選択された単量体を常法により重合することにより得られる。また、塩型の低分子量重合体を得る方法としては、▲１▼不飽和カルボン酸またはこれと他の重合性単量体とを重合させたのち得られた重合体の一部または全部をアルカリ金属水酸化物等により中和する方法、▲２▼不飽和カルボン酸塩またはこれと他の重合性単量体とを重合させる方法のいずれでもよいが、重合後に中和する方法が好ましい。本発明において用いられる低分子量重合体は酸型で中和されていないものでもよく、重合体の一部が中和されたものでもよく、完全に中和されたものでもよいが、完全に中和されたものが好ましい。
【００１９】
（２）アルカリ金属炭酸塩について
本発明に用いられるアルカリ金属炭酸塩としては、具体的に炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等があげられる。性能の面、取扱いの面から、本発明にとり好ましいものは炭酸ナトリウムおよび炭酸水素ナトリウムであり、特に好ましいものは炭酸ナトリウムである。
【００２０】
本発明において上記低分子量重合体を単独で使用した場合には、ソイルセメントに長時間流動性を与えることができる反面、ソイルセメントの強度が著しく低下するという問題がある。一方、アルカリ金属炭酸塩を単独で使用した場合には、ソイルセメントの圧縮強度が高くなるものの、ソイルセメントの流動性を長時間にわたって保つことはできない。
本発明においては、上記低分子量重合体とアルカリ金属炭酸塩を併用するのであり、これにより初めて、ソイルセメントの強度（固化材の機能）を損なうことなく対象土（土粒子）および固化材（セメントなど）を分散させてソイルセメントに長時間にわたって流動性を与え、かつ、プレーンの（すなわち、本発明の上記各成分を含まない）ソイルセメントに比べてセメント硬化後における強度を増大させることが可能となる。
【００２１】
また、アルカリ金属炭酸塩は、ポリカルボン酸（塩）、セメントの強度に悪影響を及ぼさないとされる市販のポリカルボン酸塩系コンクリート用混和剤（高性能ＡＥ減水剤）、ならびに特開平８−１２４０３号に開示された混和剤に比べて、市販価格（純分価格）が１／１０〜１／２０であることから、薬剤コストを大幅に低減することも可能となる。
なお、アルカリ金属炭酸塩以外の無機分散剤、例えばトリポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムなどは、単独で使用した場合はもちろんのこと、上記低分子量重合体と併用した場合においても、本発明の目的を達成できるものではない。このように、アルカリ金属炭酸塩を用いた場合にのみ本発明の目的を達成するに十分な効果が得られ、これらの優れた効果は、従来の技術からは予期できないものである。
【００２２】
（３）併用割合について
本発明における低分子量重合体とアルカリ金属炭酸塩の併用割合は、対象地盤の土質（砂、シルト、粘土など）およびその物性（土の液性限界、含水比、粒度など）によっても異なるが、低分子量重合体の量が、両者の合計重量に占める割合が５〜５０重量％（上記アルカリ金属炭酸塩の割合として５０〜９５重量％）の範囲にあるのが好ましく、１５〜３０重量％（上記アルカリ金属炭酸塩の割合として７０〜８５重量％）の範囲にあるのがより好ましい。この範囲内で両者を併用することにより、本発明が目的とする、従来技術が有する問題点を効果的に解消し得るのであり、低分子量重合体の割合が上記範囲未満ではソイルセメントを流動化させる効果が不十分となることがあり、上記範囲を超える場合には、硬化後における強度が低下することがあり好ましくない。
なお、各成分の重量はいずれも純分（有効成分）としての量をいう。
【００２３】
また、本発明においては、上記低分子量重合体とアルカリ金属炭酸塩を必須成分とするが、対象地盤の土質（砂、シルト、粘土など）およびその物性（土の液性限界、含水比、粒度など）などに応じて、オキシカルボン酸塩、リグニンスルホン酸塩などの従来公知のコンクリート用混和剤、セメント用遅延剤、減水剤、ＡＥ減水剤または流動化剤などを併用することができる。その併用量は特に限定されないが、上記低分子量重合体とアルカリ金属炭酸塩の合計量の３０重量％以下とすることが好ましい。
【００２４】
（４）セメント系固化材について
本発明の流動化方法に適用される固化材としては、従来より一般的に用いられている普通ポルトランドセメント、高炉セメントＢ種などを挙げることができ、本発明を適用するに好ましい固化材としては比表面積４，０００ｃｍ２／ｇ以上、より好ましくは５，０００ｃｍ２／ｇ以上、さらに好ましくは６，０００ｃｍ２／ｇ以上の高炉スラグ（以下、「高炉スラグ微粉末」ともいう。）とセメントとからなる高炉セメント（以下、「微粉末高炉セメント」という。）が挙げられ、それらにより本発明の流動化効果が顕著に発揮される。
高炉スラグ微粉末の比表面積の上限は特に限定されないが、通常は１０，０００ｃｍ２／ｇ以下であり、入手および取り扱いが容易であることから８，０００ｃｍ２／ｇ以下のものが好ましい。
【００２５】
上記高炉スラグ微粉末とは、溶鉱炉で銑鉄と同時に生成する溶融スラグを水、空気などにより冷却した高炉スラグを粉砕してつくる乾燥微粉末であって、このうち潜在水硬性に優れた急冷スラグを用いることが好ましい。
この高炉スラグ微粉末は、通常ＣａＯが４１〜４３重量％、ＳｉＯ２が３２〜３４重量％、Ａｌ２Ｏ３が１３〜１６重量％、ＭｇＯが５〜８重量％、ＭｎＯが０．４〜０．６重量％、ＦｅＯが０．２〜０．７重量％、Ｓが０．８〜１．０重量％の化学組成を有し、必要に応じてこれに石膏を添加したものでもよい。また、その品質としては、ＪＩＳ規格を満足するものまたは同規格に準ずるものであればよい。
【００２６】
上記高炉スラグ微粉末に加えるセメントとしては、高炉セメントＡ種、高炉セメントＢ種、高炉セメントＣ種などの高炉セメント、普通ポルトランドセメント、白色ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、耐硫酸塩ポルトランドセメントなどのポルトランドセメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、微粒子セメント、超微粒子セメント、その他セメント系固化材などから選択される一種または二種以上を使用することができ、さらに石灰系固化材などを組み合わせて使用してもよい。
これらのセメントと上記高炉スラグ微粉末との配合比は、潜在水硬性である高炉スラグ微粉末の水和を促し（刺激剤として作用し）、さらに強度を促進できる配合比とする必要がある。通常はセメントとして、価格が安く、入手が容易なポルトランドセメントを用いるのが賢明であり、その場合の配合比は重量比で２５：７５〜７５：２５の範囲から選択される。また、上記セメントのうち、超微粒子セメントや早強ポルトランドセメントなどのように、高炉スラグ微粉末の水和反応を促進するセメントを用いる場合は、前記重量比より、高炉スラグ微粉末の割合を大きくすることが可能になる。
【００２７】
本発明の流動化方法によれば、ソイルセメントを好適な範囲に流動化することができ、さらに固化材として微粉末高炉セメントを用いれば、固化材の特性、すなわち高強度発現性をいかんなく発揮させることができる。その結果として、強度と流動性に極めて富むソイルセメントを造成することが可能となる。  また一方、ソイルセメントの流動性および強度が従来と同等程度でよいような施工条件では、セメントミルクの注入率を従来に比べて著しく低減することができ、従来の１／２以下の低い注入率とすることも可能である。
さらに、固化材として従来より一般的に用いられている高炉セメントＢ種を使用する場合にも、プレーンに比べ、ソイルセメントの品質を著しく改善できる。
【００２８】
（５）流動化方法について
本発明の流動化方法は、固化材および水から作成したセメントミルクを対象土に注入するときに採用されるものであり、このセメントミルク作成時の固化材を添加する前の水に本発明の流動化剤を添加して溶解しておく方法が好ましい。
本発明の方法が適用されるセメントミルクのＷ／Ｃ比は、対象地盤の土質（砂、シルト、粘土など）およびその物性（土の液性限界、含水比、粒度など）によっても異なるが、通常１５０〜２００％の範囲であり、７５〜１５０％の範囲のものにも適用される。
なお、ソイルセメントを用いる地盤改良工法の中には、セメントミルクを作成せずセメントを粉体のまま地盤に噴射・混合する工法もあるが、このような場合には、本発明の流動化剤を固化材とともに粉体の状態で噴射することも可能である。
また、本発明の流動化剤および固化材以外に、ベントナイトなどの市販粘土、補強用繊維、および起泡剤などを施工条件、施工目的に応じて添加することができる。例えば、ベントナイトは対象土が砂礫地盤である場合に、ソイルセメントのブリージング（分離水）発生防止、セメントミルク、水分の地盤への逸散防止のために使用される。一方、補強用繊維はソイルセメントの強度、じん性向上のために使用される。また、起泡剤はアルキルエーテル系化合物などの起泡剤や発泡スチロールなどの軽量骨材により、ソイルセメントの軽量化のために使用するとよい。
【００２９】
本発明の流動化剤の純分としての添加量は、通常、▲１▼対象土が砂質土（シルトを含む砂を主体とする土）である場合には土１ｍ３当たり流動化剤１．５ｋｇ〜７．５ｋｇ、▲２▼シルト質土（砂および粘土を含む、シルトを主体とする土）の場合には３ｋｇ〜１５ｋｇ、▲３▼粘性土（シルトを含む粘土を主体とする土）の場合には６ｋｇ〜３０ｋｇの範囲とすることが適当であり、これによりソイルセメントを長時間にわたって好ましい範囲で流動化させることができる。
【００３０】
また、本発明の流動化剤および固化材としての微粉末高炉セメントから形成されたセメントミルク（Ｗ／Ｃ比が１５０％）の注入率は、対象土が含水比６１％の粘性土である場合において、通常３０〜６０％であり、好ましくは４０〜５０％である。この条件において、本発明の方法により流動化処理されたソイルセメントは、［１］ソイルセメントの作成から１時間後におけるベーンせん断強さが１２ｇｆ／ｃｍ２以下（さらには８ｇｆ／ｃｍ２以下、通常０．５ｇｆ／ｃｍ２以上）、［２］ソイルセメントの作成から２時間後におけるベーンせん断強さが１５ｇｆ／ｃｍ２以下（さらには１０ｇｆ／ｃｍ２以下、通常１．０以上）、［３］２０℃にて２８日間の気中養生を行った後の一軸圧縮強さが４５ｋｇｆ／ｃｍ２以上（さらには４８ｋｇｆ／ｃｍ２以上、特に５０ｋｇｆ／ｃｍ２以上、通常１００ｋｇｆ／ｃｍ２以下）のうち一つ以上の性能を満たすことができる。なお、一般に砂質土やシルト質土に比べて粘性土は流動化処理が困難であるため、粘性土において上記［１］、［２］または［３］の性能が得られる場合には、他の土質においても同等以上の性能が得られるものと推察される。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明について実施例に基づいてさらに詳しく説明する。
（実験例１）
流動化剤の組成および添加量がソイルセメントの流動性および強度に及ぼす影響についての検討
下記組成からなるＷ／Ｃ比１５０％のセメントミルクを調製した。対象土としては大阪沖積粘性土と名古屋沖積粘性土とを約２：１の重量比で混合したもの（含水比６１．０％）を用い、この対象土１６００ｋｇ（１ｍ３）に各セメントミルクを４５％の注入率となるように添加して攪拌することにより、ソイルセメントを作成した（実施例１〜３および比較例１〜７）。
このソイルセメントの流動性・凝結状態を把握するため、作成から所定時間毎にハンドテスターによるベーンせん断試験を実施した。また、このソイルセメントをφ５ｃｍ×１０ｃｍのモールドに充填し、２０℃にて２８日間の気中養生を行った後の一軸圧縮強さをＪＩＳ  Ａ  １２１６に準じて測定した。その結果を表２に示す。
【００３２】
［セメントミルクの配合］
表１に示す流動化剤                      表１に示す量
固化材
比表面積６０００ｃｍ２／ｇの高炉スラグ  １２５ｋｇ
普通ポルトランドセメント                １２５ｋｇ
水道水                                    ３７５ｋｇ
なお、表１において（ａ）成分とは本発明における低分子量重合体またはそれに類似した成分をいい、（ｂ）成分とは本発明におけるアルカリ金属炭酸塩またはそれに類似した成分をいい、（ａ）＋（ｂ）添加量とは（ａ）成分と（ｂ）成分との添加量（純分量）の合計を示し、単位はいずれもｋｇ／土１ｍ３である。また、（ａ）の割合とは（ａ）成分と（ｂ）成分との合計量に対する（ａ）成分の割合を示し、単位は重量％である。表中の分子量とは、重量平均分子量を示す。
【００３３】
【表１】
0003554496.tif 000002
【００３４】
【表２】
0003554496.tif 000003
【００３５】
ソイルセメントの作成から二時間後におけるベーンせん断強さ１５ｇｆ／ｃｍ２以下、かつ一軸圧縮強さ４５ｋｇｆ／ｃｍ２以上を合格レベルとして表１および表２をみると、流動化剤を用いない点以外は実施例１〜３と同様に作成した比較例１のソイルセメントは、強度の目標値は満たしているものの、作成直後から流動性が不足していることが判る。
これに対して、本発明の流動化処理方法による実施例１〜３のソイルセメントは、比較例１と同等以上の強度とともに、比較例１よりも著しく高い流動性を示した。なお、（ｂ）成分として炭酸水素ナトリウムを用いた実施例３に比べ、炭酸ナトリウムを用いた実施例１および２はさらに性能が優れており、二時間後におけるベーンせん断強さは５ｇｆ／ｃｍ２以下であり、かつ一軸圧縮強さが５０ｋｇｆ／ｃｍ２以上であった。
一方、（ａ）成分だけの比較例２では圧縮強度が不足し、（ａ）成分の存在しない比較例３〜５では流動性が不足した。また、（ｂ）成分としてアルカリ金属炭酸塩以外の化合物を用いた比較例６〜７はいずれも流動性および強度が不足するものであった。
【００３６】
（実験例２）
表１に示す流動化剤に代えて表３に示す流動化剤を用いた点以外は実験例１と同様にして、ソイルセメントを作成し（比較例８〜１８）、実験例１と同様に性能を評価した。その結果を、実施例２の結果と併せて表４に示す。
【００３７】
【表３】
0003554496.tif 000004
【００３８】
【表４】
0003554496.tif 000005
【００３９】
比較例８〜１０および比較例１２〜１８は、市販の各種流動化剤を用い、アルカリ金属炭酸塩を使用せずに、実施例２と同じ処理条件でソイルセメントを作成した例である。表４から判るように、従来の通常の工法に比べて注入率の低い本実験例の処理条件では、いずれも十分な流動性を有するソイルセメントを得ることができなった。また、所定の低分子量重合体以外のものを用いた場合には（比較例１１）、これをアルカリ金属炭酸塩と併用しても十分な性能を得ることはできなかった。
【００４０】
（実験例３）
流動化剤の組成および補助添加剤の種類がソイルセメントの流動性および強度に及ぼす影響について検討した。
表１に示す流動化剤に代えて表５に示す流動化剤を用いた点以外は実験例１と同様にして、ソイルセメントを作成し（実施例４〜７および比較例１９）、実験例１と同様に評価した。その結果を表６に示す。
【００４１】
【表５】
0003554496.tif 000006
【００４２】
【表６】
0003554496.tif 000007
【００４３】
表５に示すように、実施例４〜６は、本発明の必須成分に加えて従来公知の各種分散剤（実施例４ではリグニンスルホン酸化合物−ポリオール複合体、実施例５ではオキシカルボン酸塩、実施例６ではリグニンスルホン酸化合物）を含有する流動化剤を用いてソイルセメントを作成した例である。表６から判るように、この実施例４〜６は強度および流動性のいずれも良好であった。一方、アルカリ金属炭酸塩を用いない比較例１９では強度および流動性のいずれも不十分であった。
また、実施例７は低分子量重合体アクリル酸−スルホン酸共重合体を用いた例であり、強度および流動性のいずれも良好であった。
【００４４】
（実験例４）
固化材の組成およびセメントミルクの注入率がソイルセメントの流動性および強度に及ぼす影響の検討
実験例１の固化材に代えて表７に示す固化材を用い、またセメントミルクの注入率を表７に示すとおりとし、他の点は実験例１と同様にして、実施例８および比較例２０、２１のソイルセメントを作成し、実験例１と同様に評価した。その結果を、実施例２の結果と併せて表８に示す。
【００４５】
【表７】
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【００４６】
【表８】
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【００４７】
表８から判るように、流動化剤を用いない比較例２１では、セメントミルクの注入率が高いため（９０％）作成直後には十分な流動性を示す。また、固化材として高炉セメントＢ種を用いても高い圧縮強さが得られている。しかし、作成から一時間後には既に流動性が不足しており、しかも注入率が高いため多量の廃棄ソイルセメントスラリーが生じるという問題がある。この廃棄ソイルセメントスラリーの発生量を減らすために、比較例２１から単純に注入率を１／２（４５％）に減らした比較例２０では、作成直後においても流動性が不足し、また圧縮強さも低下した。
一方、本発明の流動化剤を用いた実施例８では、比較例２１に対して１／２の注入率（４５％）とし、固化材として高炉セメントＢ種を用いた場合にも流動性および強度のいずれも十分であった。そして、固化材として微粉末高炉セメントを用いた実施例２では、流動性および強度がいずれもさらに向上した。
【００４８】
（実験例５）
下記組成からなるＷ／Ｃ比１５０％のセメントミルクを調製した。対象土としては浚渫粘性土（含水比８４．７％）を用い、この対象土１５１４ｋｇ（１ｍ３）に各セメントミルクを４５％の注入率となるように添加して攪拌することにより、ソイルセメントを作成した（実施例９〜１８および比較例２２）。その特性を実験例１と同様に評価し、その結果を表１０に示す。
【００４９】
［セメントミルクの配合］
表９に示す流動化剤                      表９に示す量
固化材
高炉セメントＢ種                        ２５０ｋｇ
水道水                                    ３７５ｋｇ
【００５０】
【表９】
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【００５１】
【表１０】
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【００５２】
表１０から判るように、各種の低分子量重合体においてもアルカリ金属炭酸塩と併用することにより、ソイルセメントに流動性を付与することが可能であることが判る。
【００５３】
【発明の効果】
本発明の流動化方法によると、従来に比べて長時間にわたって良好な流動性を示し、かつ従来と同等以上の圧縮強さを示すソイルセメントが得られる。また、従来に比べてセメントミルクの注入率を少なくしても所望の流動性および強度を得ることができるので、廃棄ソイルセメントスラリーの発生量および過剰に注入されるセメントミルクの量を大幅に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】セメントミルクの注入率とベーンせん断強さとの関係を示す特性図である。
【図２】セメントミルクの注入率とソイルセメントの一軸圧縮強さとの関係を示す特性図である。
【図１】
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【図２】
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