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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面が釉薬で覆われると共に鉛含有上絵具で加飾された陶磁器表面に、アルミナゾルを成膜し、焼成するか、もしくはアルミナ膜としてチタンの酸化物を１０重量％以下含有するアルミナゾルを成膜し、焼成して、前記陶磁器表面における上絵加飾および釉薬を保護するアルミナ膜を形成することを特徴とする表面改質した陶磁器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【従来の技術】
陶磁器加飾の主な方法として上絵具が用いられているが、現在使用されている上絵具の大部分に鉛ガラスが使用されている。この絵具は酸やアルカリ弱く、これらの溶液に漬けると絵具の鉛が溶け出すことがある。また、金や銀などの金属を使った絵具で加飾した陶磁器があるが、これが陶磁器に強固に付着していない場合があり、長時間使用しているとこれらの加飾が剥がれ落ちることがある。さらに陶磁器表面の釉薬（ガラス）の中には酸に弱い種類があり、表面が劣化してしまう場合がある。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決すべき課題は、陶磁器上絵加飾で使用されている絵具の剥離防止、酸やアルカリ溶液による鉛含有絵具の溶出防止、釉薬の表面劣化防止を図ることになる。
【０００３】
【発明が解決するための手段】
陶磁器の表面にアルミナゾルもしくはアルミナゾルにチタンの酸化物を混合したもので成膜して焼成し、上絵加飾および釉薬を保護するアルミナ薄膜を陶磁器表面に形成させる。
すなわち、本発明の表面改質した陶磁器の製造方法は、表面が釉薬で覆われると共に鉛含有上絵具で加飾された陶磁器表面に、アルミナゾルを成膜し、焼成するか、もしくはアルミナ膜としてチタンの酸化物を１０重量％以下含有するアルミナゾルを成膜し、焼成して、前記陶磁器表面における上絵加飾および釉薬を保護するアルミナ膜を形成することを特徴とする。
【０００４】
【作用】
アルミナゾルは陶磁器表面を覆っているガラスとの濡れ性が良く、容易に均一で、かつ、非常に薄い透明な膜を陶磁器表面に形成することができる。これを焼成し、強固で緻密なアルミナ薄膜を陶磁器表面に形成させる。
【０００５】
アルミナは酸やアルカリに強く、堅いため、この緻密な薄膜でコーティングされると上絵具が保護され、耐酸性が向上するとともに、絵具の剥離防止、金、銀等の金属絵具の変色防止ができる。
【０００６】
アルミナゾルにチタンの酸化物を添加した物でコーティングすることにより、上記と同様な効果、またはそれ以上の効果が得られる。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示して説明する。
【０００８】
（実施例１）
鉛含有上絵具で加飾している磁器製陶板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×５ｍｍ）を固形分２、４、６、８、１０重量％の５種類の濃度のアルミナゾル溶液の中に漬け、引き上げてコーティングした（ディッピング法）。これらを室温で乾燥させた後に、５００℃で３０分間焼成し、陶板表面に１μｍ以下の表面保護膜を形成させた。これらを４％酢酸水溶液１００ｍｌ（ミリリットル）に２４時間漬け、この溶液を採取し原子吸光装置で鉛溶出量を測定した。その結果比較のためのコーティングしていない試料に対し、コーティングした試料は鉛溶出量が１／１６〜１／５５０に抑えられた。
【００１０】
（実施例２）
銀上絵具で加飾している磁器製鉢（径約１０ｃｍ深さ約５ｃｍ）を固形分４重量％の濃度のアルミナゾル溶液の中に半分だけ漬け、引き上げてコーティングした（ディッピング法）。これらを室温で乾燥させた後に、５００℃で５分間焼成し、鉢表面（半分のみ）に１μｍ以下の表面保護膜を形成させた。これらを３ヶ月間、自動食器洗浄機を用いた実用試験の結果、コーティングを行った部分はコーティングしていない部分より絵具の剥離が抑えられた。
【００１１】
（実施例３）
アルミナゾル溶液（固形分４重量％）に遷移金属元素であるチタンの酸化物（チタニア）を１０重量％添加させた溶液を調整して、鉛含有上絵具で加飾している磁器製陶板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×５ｍｍ）をこれに漬け、引き上げてコーティングした。これを室温で乾燥させた後に、５００℃で５分間焼成し、陶板表面に１μｍ以下の表面保護膜を形成させた。これらを４％酢酸水溶液１００ｍｌ（ミリリットル）に２４時間漬け、この溶液を採取し原子吸光装置で鉛溶出量を測定した。その結果比較のためのコーティングしていない試料に対し、コーティングした試料は鉛溶出量が１／１００程度に抑えられた。
【００１２】
（実施例５）
アルミナゾル溶液（固形分４重量％）に軽金属元素であるカルシウムの酸化物（酸化カルシウム）を２重量％添加させた溶液を調整し、鉛含有上絵具で加飾している磁器製陶板（５０ｍｍ×５０ｍｍ×５ｍｍ）をこれに浸け、引き上げてコーティングした。これを室温で乾燥させた後に、５００℃で５分間焼成し、陶板表面に１μｍ以下の表面保護膜を形成させた。これらを４％酢酸水溶液１００ｍｌ（ミリリットル）に２４時間浸け、この溶液を採取し原子吸光装置で鉛溶出量を測定した。その結果比較のためのコーティングしていない試料に対し、コーティングした試料は鉛溶出量が１／１００程度に抑えられた。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によって、陶磁器上絵具の耐酸性、耐アルカリ性が向上し、絵具の剥離が抑えられた。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型に、土手部に独立状の凹窪を有する傾斜面が設けてある発泡体製パッドを取付け、下型に、トリムカバーを載置して、上型を垂直方向に下降させてパッドをトリムカバーに圧着して接着した後、前記パッドの傾斜面に対して直交方向に加圧する再加圧手段で、トリムカバーの一部を前記パッドの凹窪内に喰い込ませて接着することを特徴とする接着シートの形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用シート、詳しくは、土手部に独立状の凹窪付傾斜面を有する発泡体製パッドにトリムカバーを接着剤で接着することにより形成する接着シートの形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の接着シートは、上型に発泡体製のパッド、下型にトリムカバーを載置して上型を垂直方向に下降させることにより、あらかじめ加圧面に接着剤を塗布したパッドをトリムカバーに圧着することにより接着している。
【０００３】
ところが、図３に示すように、シートクッション（ＳＣ）は着座部（イ）の左右に隆起状の土手部（ロ）（ロ）が設けてあり、この土手部（ロ）（ロ）の内側は傾斜面に形成されている。
そして、この傾斜面に独立状の凹窪からなる装飾凹部（ａ）…を多数傾斜面に対して、図４に示すように、直角方向に設けたものがある。
【０００４】
なお、図３、４において、図中（３）はトリムカバー、（４）はモールド加工した発泡体製のパッド、（５）はトリムカバー（３）をパッド（４）に接着した接着剤、（４１）はパッド（４）の隆起部（４Ａ）における傾斜面、（４２）はパッド（４）の平但面、（４３）はパッド（４）のサイド部、（７）はパッド（４）の裏面側に設けた補強布、（８）はパッド（４）を支持するフレームを各々示す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
斯様に土手部（ロ）（ロ）の傾斜面に装飾凹部（ａ）…を設けた接着シートは、前記上、下型を使用してパッドにトリムカバーを接着すると、前記装飾凹部（ａ）が上、下型による上下方向の加圧方向とは異なる斜め方向に設けてあるため、装飾凹部（ａ）におけるトリムカバーの接着性が悪いし、所定の形状に装飾凹部（ａ）を形成できない不具合があった。
【０００６】
斯る不具合を解消するために、例えば実開昭６３ー１３６９２０号公報に開示されているようなものがある。これは、パッドを取付ける上型にパッドに対して斜下方に押圧する別の補助加圧手段を設けてパッドの裏側から表面の傾斜面方向に加圧して接着するものがある。
【０００７】
しかし、この方法でパッドをトリムカバーに接着すると、補助加圧手段による加圧力がパッドの弾性によって殺され、トリムカバーがパッドの傾斜面に設けた独立状の凹窪内に喰い込まれ難い欠陥があった。
【０００８】
そこで、本発明は斯る従来品の欠陥を除去することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するための本発明に係る接着シートの形成方法は、上型に、土手部に独立状の凹窪を有する傾斜面が設けてある発泡体製パッドを取付け、下型に、トリムカバーを載置して、上型を垂直方向に下降させてパッドをトリムカバーに圧着して接着した後、前記パッドの傾斜面に直交方向に加圧する再加圧手段で、トリムカバーの一部を前記パッドの凹窪内に喰い込ませて接着することを特徴とするものである。
【００１０】
以上の構成により、トリムカバーをパッドに接着後、トリムカバーの一部を再加圧手段で直接加圧してパッドの凹窪内に喰い込ませて接着できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を図１、図２に基づいて説明する。
図１、図２において、図中図４と同一符号は同一部材を示し、その説明を省略する。
【００１２】
まず、上型（６）は固定され、この上型（６）にパッド（４）を下向きに取付け、上方に移動する下型（１）上にトリムカバー（３）を載置する。パッド（４）の傾斜面（４１）には従来と同様に独立状の凹窪（４０）…が傾斜面（４１）に対して直角状にモールド成形されている。
【００１３】
一方、このパッド（４）に接着されるトリムカバー（３）は従来周知の材質で、伸縮性を有するものを使用するのが好ましい。
【００１４】
以上の下型（１）には再加圧手段（２）が設けてあり、この再加圧手段（２）は下型（１）における前記パッド（４）の凹窪（４０）…に対応する位置に開孔した多数の通孔に、スライド自在に挿通してトリムカバー（３）の一部を再加圧する押圧棒（２０）…と、エアシリンダー（２２）等から構成されている。
【００１５】
以上の各押圧棒（２０）は、凹窪（４０）の深さ方向に向けて、即ち、パッド（４）の傾斜面（４１）に対して直交方向に向けて配設されている。
従って、前記下型（１）の上昇方向である垂直方向に対して斜方向に向くように下型（１）に取付けられている。
【００１６】
そして、各押圧棒（２０）…は、エアシリンダー（２２）によって伸縮し、各押圧棒（２０）…は、取付プレート（２３）に基端が固定され、取付プレート（２３）はエアシリンダー（２２）の伸縮ロッド（２１）に連結されている。
【００１７】
前述の如く、上型（６）にパッド（４）を取付けた後、このパッド（４）の被加圧面である傾斜面（４１）、平但面（４２）に接着剤（５）を塗布した後、下型（１）を垂直方向（Ｆ１方向）に上昇させて、まず、下型（１）上のトリムカバー（３）をパッド（４）の被加圧面全面に加圧して接着する。
【００１８】
次に、この下型（１）での加圧状態を保持した状態で、再加圧手段を構成するエアシリンダー（２２）を作動させて、伸縮ロッド（２１）を伸長させて各押圧棒（２０）でパッド（４）の各凹窪（４０）を被覆する部分のトリムカバー（３）を凹窪（４０）内にＦ２方向の加圧力によって喰い込ませて接着する。
【００１９】
以上の押圧棒（２０）によるパッド（４）内への喰い込み量は、パッド（４）の凹窪（４０）の深さに対して２倍程度にするのが好ましい。
これにより、パッド（４）の凹窪（４０）内にトリムカバー（３）の一部が喰い込まれて図３、図４に示す装飾凹部（ａ）…が形成される。
【００２０】
【発明の効果】
本発明によれば、パッドにトリムカバーを加圧して接着後、その加圧方向に対して斜方向であるパッドの傾斜面に対して直交方向に、トリムカバーの一部をパッドの傾斜面に有する凹窪内にトリムカバーを喰い込ませて接着するから、シートの表面に独立状の装飾凹部がくっきりと、また、剥離することなく確実に接着でき、シートの外観品質を向上し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る方法を示し、パッドにトリムカバーを接着する前の状態の断面図である。
【図２】図１の状態からトリムカバーを接着した状態の断面図である。
【図３】本発明方法によって形成する接着シートを示す斜視図である。
【図４】図３のＩＶーＩＶ線断面図である。
【符号の説明】
１      下型
２      上型
３      トリムカバー
４      パッド
２０      再加圧手段
４０      パッドの傾斜面に設けた凹窪
【図１】
0003604012.tif 000002
【図２】
0003604012.tif 000003
【図３】
0003604012.tif 000004
【図４】
0003604012.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランド及びスルーホールに導電性ペーストを施して層間の所要の回路を電気的に接続する導電性ペーストスルーホールにおいて、ランド中央における穴部分が印刷されないようにパターンを形成したシルクスクリーンを用いて、導電性ペーストの面を覆うオーバーコートを施すことにより、当該オーバーコートの中央部にガス抜き穴を形成させたことを特徴とする導電性ペーストスルーホールプリント配線板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ランド及びスルーホールに導電性ペーストを施すことにより層間の所要の回路を電気的に接続するとともに、導電性ペーストの面にオーバーコートを施した導電性ペーストスルーホールプリント配線板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３及び図４に示すように、基板１の両面に設けられたランド２とスルーホール３に導電性ペースト６を施してランド２間を電気的に接続した後に、導電性ペースト６の面を保護するためにその面にオーバーコート４を施す従来の工法として、導電性ペースト６の全面をオーバーコート４にて覆うように施工していたことは周知の通りである。なお、図中の８はソルダレジストを示す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、導電性ペースト６をランド２の面及びスルーホール３に施すと、スルーホール３の奥の方に空洞５が生じるが、この空洞５を形成した導電性ペースト６の全面にオーバーコート４を施すとスルーホール３の奥の方に形成していた空洞５がオーバーコート４によって閉じ込められてしまうという状態が生じる。
【０００４】
このような状態は、必ず生じるということではないが、例えば、オーバーコート４の施工により表裏面又は片面だけの空洞５が閉じ込められたり、表裏面とも閉じ込められなかったりする場合があり、１枚の基板中でも部分的に品質のバラツキが生じていた。
【０００５】
このように空洞部５が閉じ込められると、この後の行われる部品実装時のリフローや半田ディップの工程でこの部分が加熱された際に、基板１及び導電ペーストから発生したガスも含めて空洞部５内のガスが逃げ場を失い、空洞部５内が高圧になって膨張する。この膨張によりスルーホール３にクラックが生じて導通不良が生じる恐れがあった。
【０００６】
よって本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、導電性ペースト６の面にオーバーコート４を施工した後の部品実装時のリフローや半田ディップ工程で加熱されても、スルーホール３内に形成した空洞部５が高圧になったり膨張したりすることがなく、従ってスルーホール３にクラックが生じない導電性ペーストスルーホールプリント配線板の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、ランド及びスルーホールに導電性ペーストを施して層間の所要の回路を電気的に接続する導電性ペーストスルーホールにおいて、ランド中央における穴部分が印刷されないようにパターンを形成したシルクスクリーンを用いて、導電性ペーストの面を覆うオーバーコートを施すことにより、当該オーバーコートの中央部にガス抜き穴を形成させたことを特徴とする。
【０００８】
【作用】
本発明によれば、オーバーコートの中央部にガス抜き穴を形成したことにより、オーバーコート施工後の部品実装時のリフローや半田ディップ工程で基板や導電性ペーストが加熱されても、スルーホールに形成した空洞部内のガスはガス抜き穴から逃げることができるので空洞部内が高圧になることがなく、従ってスルーホールにクラックが生じない。
【０００９】
【実施例１】
図１は本発明の導電性ペーストスルーホールプリント配線板の断面図を示す。このプリント配線板は基板１の両面にランド２を形成するとともに、その中央部にスルーホール３を穿設し、導電性ペースト６をランド２の面及びスルーホール３に施すことにより表裏面のランド２間を導電性ペースト６を介して電気的に接続したものである。さらに導電性ペースト６の面に対してはランド２の中央部分を除いてオーバーコート４を施すことにより、オーバーコート４の中央部に穴７を形成させている。なお図中８はソルダレジストを示す。
【００１０】
オーバーコート４の中央部に穴７を形成させる方法は、オーバーコート４の施工を印刷法によりシルクスクリーンを用いて行う際に、シルクスクリーン上でランド２中央における穴７部分が印刷されないようにパターン形成しておくことにより、容易に形成させることができる。
【００１１】
以上のように導電ぺースト６の面にオーバーコート４を施したプリント配線板は、この工程の後で行われる部品実装時のリフローや半田ディップ工程で加熱されても、基板１や導電ペースト６から発生するガスを含めてスルーホール３に形成した空洞部５内のガスはオーバーコート４の中央に形成した穴７から逃げることができる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の導電性ペーストスルーホールプリント配線板によれば、導電性ペーストの面にオーバーコートを施工した後に行う部品実装時のリフローや半田ディップ工程で基板や導電性ペーストが加熱されることによりスルーホールの空洞内にガスが発生しても、そのガスはオーバーコートの中央に形成した穴から逃げることができるので空洞内が高圧にならない。従って、スルーホールにクラックが生じないので、これらに原因する導通不良を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す導電性ペーストスルーホールプリント配線板の断面図。
【図２】図１の導電性ペーストスルーホール部の平面図。
【図３】従来の導電性ペーストスルーホールプリント配線板の説明図。
【図４】図３の導電性ペーストスルーホール部の平面図。
【符号の説明】
１  基板
２  ランド
３  スルーホール
４  オーバーコート
５  空洞
６  導電性ペースト
７  穴
８  ソルダレジスト
【図１】
0003604421.tif 000002
【図２】
0003604421.tif 000003
【図３】
0003604421.tif 000004
【図４】
0003604421.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有スランプのコンクリートを使用し、振動バイブレータで成形後蒸気養生することによって得られるコンクリート製品であって、前記コンクリートの単位粗骨材容積が３５０ｌ／ｍ３未満、最大骨材寸法が１５ｍｍ以下であることを特徴とする凍害防止用コンクリート製品。
【請求項２】
請求項１記載のコンクリートのスランプが８ｃｍ以下であり、単位セメント量が４００ｋｇ／ｍ３以上であることを特徴とする凍害防止用コンクリート製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、凍害防止用コンクリート製品に関するものである。さらに詳しくは、寒冷地においては冬季に融雪剤を散布しているためコンクリート製品に劣化が発生して問題となっているが、これを防止できる凍害防止用コンクリート製品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コンクリート中の微細な空隙中の水分が凍結と融解を繰り返し体積変化を起こすこと、コンクリート内に応力が発生し、コンクリートの表面にスケーリング（コンクリート表面のモルタルが剥離する現象）、ひび割れの発生などの劣化が生じる現象、いわいる凍害が発生し問題となっている。これを防ぐためには、コンクリート中にコンクリート容積の４．５％程度の微細な空気泡を導入することが効果的であるとされ、コンクリート中に微細な空気泡を連行したＡＥコンクリートでコンクリート製品を製造することで、凍害に対する耐久性を確保しているのが現状である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、寒冷地においては、スパイクタイヤの使用禁止のため、塩化カルシウム、塩化ナトリウム等の融氷剤の散布が増大しており、これに伴い上記した凍害の劣化状態とは異なり、コンクリート表面近辺に存在する粗骨材の上面のモルタルが剥離するという新たな劣化現象が頻繁に発生するようになり問題となっている。これは、従来技術によるコンクリート中に微細な空気泡を導入することによってのみでは解決できないものである。
【０００４】
従って、本発明の目的は、寒冷地において融氷剤として散布される塩化カルシウムや塩化ナトリウムの各種作用を受けても、凍害劣化の生じない凍害防止用コンクリート製品を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述した本発明の目的は、有スランプのコンクリートを使用し、振動バイブレータで成形後蒸気養生することによって得られるコンクリート製品であって、前記コンクリートの単位粗骨材容積が３５０ｌ／ｍ３未満、最大骨材寸法が１５ｍｍ以下であることを特徴とする凍害防止用コンクリート製品によって達成される。
【０００６】
また、前記のコンクリートのスランプが８ｃｍ以下であり、単位セメント量が４００ｋｇ／ｍ３以上であることを特徴とする凍害防止用コンクリート製品によって達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
ここで、コンクリート中の単位粗骨材容積を３５０ｌ／ｍ３未満とするのは、融氷剤に含まれる塩素イオンの侵入により侵される水酸化カルシウムが集積しやすい粗骨材の絶対容積を少なくすることにより、融氷剤に含まれる塩素イオンによりポーラス（凍害に対して弱点になる部分）になる水酸化カルシウムが集積しやすい部分（粗骨材とモルタルの界面）の絶対量を少なくするためである。
【０００８】
また、コンクリートの粗骨材の最大寸法を１５ｍｍ以下とするのは、上記した内容と同じく、融氷剤に含まれる塩素イオンの侵入により侵されやすい水酸化カルシウムの集積しやすい部分（粗骨材とモルタルとの界面）の寸法を小さくすることにより、水酸化カルシウムが塩素イオンによって溶出した後に出来た空隙部分の寸法を小さくして、凍害に対する弱点部分を小さくするからである。
【０００９】
また、上記した条件下で、コンクリートのスランプ８ｃｍ以下、単位セメント量を４００ｋｇ／ｍ３とする理由は、コンクリート製品成形時に粗骨材下面にブリージング水が溜まりにくくなるとともに、ブリージング水に溶解している塩素イオンに侵されやすい水酸化カルシウムが集積しないように、コンクリートの粉体量を増してブリージング水の発生しずらいコンクリートが製造でき、さらに、塩分環境下での凍害に対する耐久性が向上するからである。
【００１０】
【実施例】
（実験１）
表１に示した本発明及び従来配合によるコンクリートを使用して振動バイブレータで成形後蒸気養生して道路用コンクリート製品（ＪＩＳ  Ａ  ５３０７：コンクリート境界ブロックＣ種）を作製し、寒冷地で年５回融氷剤として塩化カルシウムを散布する現場に供与して、一冬経過後のコンクリート製品表面の凍害による劣化状態を評価した。その結果、本発明技術を使用したコンクリート製品は５００個敷設した内１６個しか骨材の上面部分のモルタルが剥離する凍害劣化が発生しなかったが、従来配合を使用したコンクリート製品は５００個敷設した内４４５個のコンクリート製品に骨材上面のモルタル部分が剥離する凍害劣化が発生した。
【００１１】
【表１】
0003604851.tif 000002
【００１２】
（実験２）
表２に示した本発明及び従来配合によるコンクリートを使用して振動バイブレータで成形後蒸気養生して道路用コンクリート製品（ＪＩＳ  Ａ  ５３０７：コンクリート境界ブロックＣ種）を作製し、実験１と同様にして劣化状態を評価した。その結果、本発明技術を使用したコンクリート製品は１００個敷設した内２個しか骨材の上面部分のモルタルが剥離する凍害劣化が発生しなかったが、従来配合を使用したコンクリート製品は２００個敷設した内１８６個のコンクリート製品に骨材上面のモルタル部分が剥離する凍害劣化が発生した。
【００１３】
【表２】
0003604851.tif 000003
【００１４】
（実験３）
表３に示した本発明及び従来配合によるコンクリートを使用して振動バイブレータで成形後蒸気養生して道路用コンクリート製品（ＪＩＳ  Ａ  ５３０７：コンクリート境界ブロックＣ種）を作製し、実験１と同様にして劣化状態を評価した。その結果、本発明技術を使用したコンクリート製品は１００個敷設した内０個しか骨材の上面部分のモルタルが剥離する凍害劣化が発生しなかったが、従来配合を使用したコンクリート製品は２００個敷設した内１９６個のコンクリート製品に骨材上面のモルタル部分が剥離する凍害劣化が発生した。
【００１５】
【表３】
0003604851.tif 000004
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、寒冷地において融氷剤として散布される塩化カルシウムや塩化ナトリウムの各種作用を受けても、凍害劣化の生じない凍害防止用コンクリート製品が得られる効果がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱性を有する粉体を主成分とし潤滑性を有する粉体を従成分としてなる混合粉体に、球形を呈しその粒子径が０．３〜２０μｍの範囲で揃っている少量のシリコーン微粉末を添加してなるものであって、  前記の潤滑性を有する粉体を全量の１６ｗｔ％以下とし前記のシリコーン微粉末を全量の６ｗｔ％以下とした事を特徴とするダイカスト鋳造における射出スリーブ用潤滑剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ダイカスト機における射出スリーブ内周面とプランジャチップ外周面との潤滑性を向上させるための射出スリーブ用潤滑剤に関し、更に詳しくは、射出スリーブ内に供給された溶湯の保温を図るべく乾燥した粉状のまま射出スリーブ内周面に塗布するようにしたダイカスト鋳造における射出スリーブ用潤滑剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種潤滑剤では、潤滑性を有する粉体が全量の１６〜２０ｗｔ％程度混合されているが、この潤滑剤を射出スリーブの内周面に塗布して射出スリーブ内に溶湯を供給すると、潤滑性を有する粉体が溶湯と反応してガスを発生し、溶湯を射出する際にそのガスが溶湯に巻込まれる等、鋳造製品に悪影響を及ぼす不具合があった。
【０００３】
かと言って、潤滑性を有する粉体の含有量を１６ｗｔ％以下にすると、潤滑性が損われてプランジャチップのかじりが発生し、潤滑剤としての役目を果さなくなる不具合を生じる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこの様な従来の不具合に鑑みてなされたものであり、従来品と比較して優るとも劣らない潤滑性を有すると共に、射出スリーブ内に溶湯を供給した際の反応ガスの発生を最小限に抑えることが出来るダイカスト鋳造における射出スリーブ用潤滑剤を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
斯る目的を達成する本発明のダイカスト鋳造における射出スリーブ用潤滑剤は、断熱性を有する粉体を主成分とし潤滑性を有する粉体を従成分としてなる混合粉体に、球形を呈しその粒子径が０．３〜２０μｍの範囲で揃っている少量のシリコーン微粉末を添加してなるものであって、  前記の潤滑性を有する粉体を全量の１６ｗｔ％以下とし前記のシリコーン微粉末を全量の６ｗｔ％以下とした事を特徴としたものである。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
本発明に係る射出スリーブ用潤滑剤は、断熱性を有する粉体を主成分とし潤滑性を有する粉体を従成分としてなる混合粉体に、少量のシリコーン微粉末を添加してなる。
【０００７】
断熱性を有する粉体は、射出スリーブ内に供給された溶湯が射出スリーブの内面に直接接触しないようにする役目を果すものであり、Ａｌ２  Ｏ３  ，ＴｉＯ２  ，ＳｉＯ２  ，ＭｇＯ，ＢｅＯ，ＣａＯ，Ｆｅ２  Ｏ３  ，ＦｅＯ，ＭｎＯ，Ｃｒ２  Ｏ３  ，などの金属酸化物や、或いはこれらの混合体、又はタルク，スピネル，ムライト，Ｂ４  Ｃ，ＴｉＢ，ＢＮ等を使用し得る。
【０００８】
また、潤滑性を有する粉体は、射出スリーブ内周面とプランジャチップ外周面との潤滑性を向上させるためのものであり、粉体状態でもって自己潤滑性を有する粉体、具体的には、ステアリン酸、又はステアリン酸とナトリウムやマグネシウム，亜鉛，カルシウム等とのステアリン酸塩類、或いはこれらの混合物等を使用し得る。そして、その使用割合としては、全量の１６ｗｔ％以下とすることが好ましい。１６ｗｔ％以上添加すると、溶湯と反応してガスが発生しやすくなる。
【０００９】
また、シリコーン微粉末は、潤滑性を有する粉体の潤滑性を補うためのものであり、球形を呈しその粒子径が０．３〜２０μｍの範囲で揃っていることが好ましく、使用する割合としては少量、具体的には全量の６ｗｔ％以下とする。６ｗｔ％以上添加してもさほど潤滑性が向上せず、しかもコスト高になる。
【００１０】
而して、主成分としての断熱性を有する粉体に、従成分としての潤滑性を有する粉体を全量の１６ｗｔ％以下添加し、さらにシリコーン微粉末を全量の６ｗｔ％以下添加して十分に混合させ、潤滑剤として用いる。下記の表１に各成分の具体的配合割合を示した実施例を示す。
【００１１】
次に、表１で示した各実施例のものを実際に射出スリーブの内周面に静電塗布法により塗布してダイカスト鋳造を行ない、その潤滑性及びガスの発生について試験したところ、いずれも問題がなかった。試験結果を表１に示す。
【００１２】
【表１】
0003604707.tif 000002
【００１３】
【発明の効果】
本発明のダイカスト鋳造における射出スリーブ用潤滑剤は斯様に、潤滑性を有する粉体の潤滑性を補うべく、潤滑性に優れ無機系微粉末よりも比重並びに凝集性が小さく有機系微粉末に比べて耐熱性に優れたシリコーン微粉末を用いたので、潤滑性を有する粉体の含有量を従来品より大幅に減少させても潤滑性を損うことがなく、多量の潤滑性を有する粉体を含有している従来品と比較しても優るとも劣らない潤滑性を有する。
【００１４】
しかも、耐熱性に乏しい潤滑性を有する粉体の含有量を従来品より大幅に減少させたので、射出スリーブ内に溶湯を供給した際の反応ガスの発生を最小限に抑えることが出来る。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
食に適した大きさに切られた野菜類や肉類等の惣菜類を有底筒状の小さな容器に小分け収納する工程、前記容器を圧力チャンバー内に収容し、前記圧力チャンバー内を減圧する工程、前記圧力チャンバー内に加熱蒸気を導入して惣菜類を高温、高圧にて加熱殺菌処理する工程、前記圧力チャンバー内を減圧して惣菜類を真空冷却する工程、前記圧力チャンバー内を大気圧に戻して容器を取出した後、惣菜類を包材内に移し替え密封する工程、前記惣菜類を包材内に移し替え密封する際、惣菜類の種類ごとに調理された調味液を惣菜類と共に密封し、この密封した包材をレトルト殺菌機で調味液のＦ値が４になるように殺菌処理する工程を有する惣菜類の短時間殺菌製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は惣菜類を蒸気を使用し高温、高圧にて短時間で殺菌製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と課題】
惣菜類をアルミラミネートシートや樹脂シートなどの包材にて密封して高温、高圧下で殺菌する方法（レトルト殺菌）により各種の保存食品が実現されているが、このレトルト殺菌は包材を介しての加熱となるため、熱が効率的に惣菜類に伝達しにくく、加熱時間がどうしても長引いてしまう。このように長時間の加熱になるといわゆるレトルト臭が惣菜類に付いたり、特に海老の場合は離水が起こって品質低下を招来する。
【０００３】
本発明の目的は惣菜類を品質低下させることなく短時間で殺菌調理できる方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため本発明の惣菜類の殺菌製造方法は、食に適した大きさに切られた野菜類や肉類等の惣菜類を有底筒状の小さな容器に小分け収納する工程と、前記容器を圧力チャンバー内に収容し、前記圧力チャンバー内を減圧する工程と、前記圧力チャンバー内に加熱蒸気を導入して惣菜類を高温、高圧にて加熱殺菌処理する工程と、前記圧力チャンバー内を減圧して惣菜類を真空冷却する工程と、前記圧力チャンバー内を大気圧に戻して容器を取出した後、惣菜類を包材内に移し替え密封する工程、前記惣菜類を包材内に移し替え密封する際、惣菜類の種類ごとに調理された調味液を惣菜類と共に密封し、この密封した包材をレトルト殺菌機で１２０℃で４分間保持し、調味液のＦ値が４になるように殺菌処理する工程とを有する。
【０００５】
【作用】
圧力チャンバー内をいったん減圧状態にして加熱蒸気を導入するため、惣菜類の隅々まで蒸気が行き渡り、効率的な加熱がなされる。また加熱工程の後は真空冷却にて惣菜類が迅速に冷却されるので、惣菜類に予熱が残らず、予熱による過度調理の問題も生じない。また調味液も合わせて密封する場合は、調味液の殺菌のみを目的としてレトルト殺菌すればよいから、惣菜類も合わせて殺菌する場合に比べて加熱温度及び加熱時間の点で条件を緩和でき、熱による品質低下を防止できる。
【０００６】
【実施例】
以下に本発明の一実施例を図に基づいて説明する。図１は惣菜類１を殺菌製造する方法を段階を追って略図化したものである。野菜類や肉類等の惣菜類１を、まず食に適した所定の大きさに切り、その後有底筒状の小さな容器２に小分け収納する。そしてこれら容器２を圧力チャンバー３内に収容し、圧力チャンバー３を密閉した後内部の圧力を少なくとも３０ｍｍＨｇまで脱気減圧する（（Ａ）減圧工程）。
【０００７】
次に前記圧力チャンバー３内に加熱蒸気を導入して惣菜類１を高温、高圧にて加熱する（（Ｂ）加熱工程）。この時の加熱条件は、惣菜類１の中心温度が約１３５℃になる温度で、かつＦ値が４程度になるまで加熱状態を持続する。
【０００８】
次に圧力チャンバー３内を脱気減圧し、惣菜類１を真空冷却する（（Ｃ）真空冷却工程）。この時の減圧度は、最初の圧力がかなり高いため大気圧まで減圧してもかなりの減圧冷却効果が得られる。従って、例えば７６０ｍｍＨｇ〜３０ｍｍＨｇの範囲内の任意の圧力まで減圧することにより十分な冷却が可能である。
【０００９】
次に圧力チャンバー３内に清浄な空気を導入して大気圧に戻し、圧力チャンバー３を開けて内部の容器２を取り出し、惣菜類１を包材４に移し替えて密封する（（Ｄ）移し替え密封工程）。この際、調味液を惣菜類１と共に包材４に密封する。調味液は惣菜類１の種類ごとに予め別途調理しておく。
【００１０】
惣菜類１に調味液を加えた後、調味液の殺菌を目的として密封した包材４をレトルト殺菌機で殺菌処理する。この時の加熱条件は、例えば１２０℃で４分間加熱とし、調味液のＦ値が４になるようにするのが望ましい。加熱温度が高いほど、また加熱時間が長いほどＦ値は増大するが、熱による品質低下との兼ね合いで惣菜類１の種類に応じた最適な加熱条件を設定するとよい。なお、調味液をプレート式熱交換器等で予め加熱殺菌してから惣菜類１に加えれば、包材４をレトルト殺菌機で殺菌処理する時の加熱条件を緩和できる。
【００１１】
以上の処理は各種の殺菌装置で可能であるが、特に適した装置としては特願平６−２０８５５３号の殺菌装置がある。この装置はシーソー状に揺動可能な密閉筒状の処理槽内に複数の有底円筒状の容器を転動自在に収容し、処理槽を左右に傾動させることにより内部の複数の容器を自重にて処理槽の長手方向に転動させ、容器に収容した食品を転動により攪拌しつつ蒸気による加熱・加圧にて殺菌処理するものである。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は前述の如く、減圧状態のチャンバー内に加熱蒸気を導入するため、惣菜類の隅々まで蒸気が行き渡り効率的な加熱がなされ、加熱時間を短縮することができる。また加熱工程の後は真空冷却にて惣菜類を迅速に冷却できるので、惣菜類に予熱が残らず予熱による過度調理の問題も生じない。また調味液も合わせて密封する場合は、調味液の殺菌のみを目的としてレトルト殺菌すればよいから、惣菜類も合わせて殺菌する場合に比べて加熱温度及び加熱時間の点で条件を緩和でき、熱による品質低下を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を示す工程の概略図。
【符号の説明】
１ 惣菜類
２ 容器
３ 圧力チャンバー
４ 包材
【図１】
0003604188.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
センターコアの少なくとも一面に、接着剤層を介して印刷層を設け、この印刷層の前記センターコアとは反対面側には、接着剤層を介してオーバーシートを設けたことを特徴とするカード。
【請求項２】
センターコアの少なくとも一面に接着剤層を設ける一方、一面に接着剤層を設けたオーバーシートの接着剤層面、もしくは前記センターコアの接着剤層面の何れか一方の面に全面的に印刷を施して印刷層を設け、前記センターコアと前記オーバーシートとを、互いの接着剤層面側を対向させて貼着することを特徴とするカードの作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、センターコアとオーバーシートとを印刷層を介在させて貼着したカード及びその作成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種カードは、図５に示すように、センターコア１００の四周縁を除いて印刷層１０１を設けたうえ、接着剤層１０２を介してオーバーシート１０３を貼着しているのが一般的である。この構成は、印刷層１０１が介在する部分では、センターコア１００とオーバーシート１０３とが貼着しないので、四周縁における貼着を確保するために採られたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、従来にあっては、カードの四周縁が白く縁取りされた状態となるので、見栄えが悪いとともに、印刷面積が小さくなるという不都合があった。従来においても、シルク印刷のような目の粗い印刷の場合には、印刷層１０１を全面的に設けてもセンターコア１００とオーバーシート１０３とを貼着することができるが、多色カラー印刷のように目の細かい印刷の場合には、前記両者を貼着することができず、完全な貼着状態を確保しようとすると、印刷をきれいに施すことができないという不都合があった。本発明はこのような不都合を解消したカード及びその作成方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するために本発明のカードは、センターコアの少なくとも一面に、接着剤層を介して印刷層を設け、この印刷層の前記センターコアとは反対面側には、接着剤層を介してオーバーシートを設けたものである。
【０００５】
また、本発明のカードの作成方法は、センターコアの少なくとも一面に接着剤層を設ける一方、一面に接着剤層を設けたオーバーシートの接着剤層面、もしくは前記センターコアの接着剤層面の何れか一方の面に全面的に印刷を施して印刷層を設け、前記センターコアと前記オーバーシートとを、互いの接着剤層面側を対向させて貼着するものである。オーバーシートに設ける接着剤層は、あらかじめ設けて置いてもよいし、センターコアと貼着する段階で設けてもよい。
【０００６】
【作用】
印刷層の両面側に接着剤層を設けてセンターコアとオーバーシートとを貼着する。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の好適な実施例を添付図面の図１〜図４に基づいて詳細に説明する。ここにおいて、図１はカードの裏面側の平面図、図２は図１の概略的なＡーＡ線断面図、図３はエンボス加工を施したカードの表面側の平面図、図４は作成工程を示すフロー図である。
【０００８】
図１及び図２に示すように、カード１は、ポリ塩化ビニール、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、、アクリル、スチロール等の各種樹脂からなり、骨白色のセンターコア２の表裏両面に、ポリエチレン系、ポリプロピレン系、塩化ビニール系等の所定の熱が加えられると接着可能となる感熱性接着剤あるいは酢酸ビニール系、エポキシ系等の所定の圧が加えられると接着可能となる感圧性接着剤からなる接着剤層３，４を設け、これら接着剤層３，４上にそれぞれ印刷層５，６を設け、さらに、これらの印刷層５，６上には前記接着剤層３，４と同様な接着剤層７，８を設け、これらの接着剤層７，８の上には、透明な塩化ビニール樹脂からなるオーバーシート９，１０を設け、裏面側のオーバーシート９の上には磁気情報が入力された磁気ストライプ１１を設けて構成されている。
【０００９】
次に、上述したカード１の作成方法について説明する。まず、センターコア２の両面に、感熱性あるいは感圧性の接着剤から適宜選択された同種の接着剤を塗布して接着剤層３，４を形成する。また、これら各接着剤層３，４上に全面的に印刷を施して印刷層５，６を形成する。一方、オーバーシート９，１０の各一面には前記接着剤層３，４と同様にして接着剤層７，８を形成する。そして、前記オーバーシート９の前記接着剤層７とは反対面側には、磁気ストライプ１１を印刷、磁気テープの接着等の適宜な方法で形成する。続いて、前記センターコア２と前記各オーバーシート９，１０の各接着剤層３，４及び７，８面側を対接させたうえ、前記各接着剤層３，４及び７，８の接着条件を付与して貼着し、図１及び図２に示すカード１を作成する。この貼着は、印刷層５，６の両面に接着剤層３，４及び７，８が存在する状態でなされるので、センターコア２とオーバーシート９，１０とは確実に貼着される。その後、図３に示すように、エンボス加工等により所定の情報を表示すれば、カード１は使用可能状態となる。
【００１０】
本実施例のように、エンボス加工を施す場合には、センターコア２の材質は、塩化ビニール系樹脂あるいはポリエチレンテレフタレートが好適である。また、センターコア２をはじめ、接着剤層３，４，７，８及びオーバーシート９，１０を同種の材質で統一して構成すると好適であり、特に、塩化ビニール系樹脂で各構成要素の材質を統一することが最も好ましい。
【００１１】
なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、例えば、接着剤層３，４、印刷層５，６、接着剤層７，８及びオーバーシート９，１０を、センターコア２の一面側のみに設けてもよい。また、オーバーシート９，１０上に、筆記性を確保するための加工、例えば、マット加工、顔料塗布加工、紙片接着加工等を施すこともできる。さらに、センターコア２を複数層からなる積層状態で構成することもできる。さらにまた、印刷層５，６の形成に際して、バーコード情報等の適宜な情報を同時に印刷することもできる。またさらに、印刷層５，６はセンターコア２側ではなく、オーバーシート９，１０側に形成して、両者を貼着してもよい。また、磁気ストライプ１１はカード１の用途に応じて設けるものであり、常に設ける必要はない。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したところで明らかなように、本発明によれば、印刷層の両面に接着剤層を介在させてセンターコアとオーバーシートとを貼着するので、いかなる種類の印刷を全面的に施しても前記センターコアと前記オーバーシートとを確実に貼着して剥がれ難くすることができ、また、印刷した色彩をそのまま維持できて見栄えが良いという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】カードの裏面側の平面図。
【図２】図１の概略的なＡーＡ線断面図。
【図３】エンボス加工を施したカードの表面側の平面図。
【図４】作成工程を示すフロー図。
【図５】従来例を示す断面図。
【符号の説明】
１    カード
２    センターコア
３，４，７，８    接着剤層
５，６    印刷層
９，１０    オーバーシート
【図１】
0003604158.tif 000002
【図２】
0003604158.tif 000003
【図３】
0003604158.tif 000004
【図４】
0003604158.tif 000005
【図５】
0003604158.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
撮像画像と参照画像とによるパターンマッチングを用いて測定位置を決める測定装置の自動位置決め時において、前記パターンマッチングのための前記参照画像を複数枚登録し、登録された複数の前記参照画像のパターンマッチングの順番を設定し、該設定された順序に従って該複数枚の参照画像の１枚と前記撮像画像とのパターンマッチングを行い、検出エラーとなったときは次の順番の参照画像とパターンマッチングを行うことを特徴とする測定装置の位置決め時に使用するパターンマッチングの処理方法であって、前記パターンマッチングにおいて使用する参照画像の順序の設定は、学習機能または作業者の指示の少なくともいずれか１つに従って設定することを特徴とする測定装置の位置決め時に使用するパターンマッチングの処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パターンマッチングによる画像の測定装置等、例えば液晶線幅測定装置に用いられている寸法測定用画像処理ソフトで位置決め時に使用するパターンマッチングの処理に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２（ａ）、（ｂ）は、同一品種、同一工程の被写体画像を示したものである。一例として、従来の液晶線幅測定装置に用いられている寸法測定用画像処理ソフトでの参照画像登録の様子を説明する。まず、図２（ａ）の画像であるマスタ画像１から位置決め位置２の部分を参照画像３として登録する。
【０００３】
自動測定時は、参照画像３とカメラ画像が同じ部分をパターンマッチングにより検出し位置決めを行っている。しかし、この参照画像３で図２（ｂ）に示す（ａ）とはコントラストの相違する画像４のようなサンプルを測定する場合、画像に同じ部分がないため検出エラーとなってしまう。このように、従来の寸法測定用画像処理ソフトでは、測定ポイント１つに付き参照画像を１枚しか持てないため、上記のように被写体の加工状態により同じ工程のサンプルであっても色が異なる（コントラストが異なる）場合、パターンマッチングによる位置認識ができなくなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
自動測定時は、液晶パターンが図２のマスタ画像１のパターン、コントラスト相違画像４のどちらの画像になるか予測できない。しかも、両方とも検出させる必要がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
１つの測定プログラムの中で用いる参照画像を複数枚登録できるようにし、現れる頻度にあわせて使用する参照画像の順序を作業者が任意に設定できるようにする。パターン検出時の動作順序としては、まず、最初の参照画像（作業者が最初に設定した画像）でパターンマッチングを行う。この時、検出エラーとなったときには、作業者の設定順序にあわせて次の参照画像を用いてパターンマッチングを行う。検出エラーの時には、この繰り返し動作となる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下この発明の一実施例を図１（ａ）、（ｂ）により説明する。図１の１及び４は撮影装置に取り付けられたカメラ（図示せず）で捕らえた画像である。両者は、同一品種、同一工程のパターンである。２及び５は、位置決め位置として登録した場所を指している。７，８は、コントラスト相違部で同じ工程のバターンで色（コントラスト）の異なる部分である。３及び６は、参照画像でこの品種及び工程で使用される参照画像である。以下、この動作について説明する。まず、対象物の画像（ａ）をカメラで撮影し、参照画像３を登録する。続いて、（ｂ）の画像をカメラで撮影し、参照画像６を登録する。この他にも、コントラストの異なる画像があれば、同様にして参照画像を登録することになる。次に、自動測定時の動作を説明する。自動測定時は、図１の撮影画像１、撮影画像４どちらのパターンで測定するのか判断することはできない。まず、参照画像３を用いてカメラ画像の中から参照画像と同じ部分をパターンマッチングにて検出する。この時、カメラ画像が撮影画像４である場合、参照画像３と同じ部分がないため従来の方法では、検出エラーとなり処理が終了してしまう。しかしながら、本発明では、参照画像３の画像で検出エラーとなった時には、続けて参照画像６の画像を用いてパターンマッチングを行うことで位置決め位置５の部分を検出することができる。上記の例では、参照画像３からパターンマッチングを行ったが、作業者の設定により参照画像６の画像から行うようにすることも可能である。実施例では、参照画像の設定枚数は、最大で４枚とした。使用する参照画像の順序は、作業者による設定としているが、学習機能を有することで使用した頻度に合わせて順序を自動的に変えることも可能である。
【０００７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によればパターンマッチングに使用する参照画像と実際に測定するパターンのコントラストが変わってしまった場合にも、コントラストの違うパターンも参照画像として登録することで検出エラーをなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における動作説明図
【図２】従来技術の動作説明図
【符号の説明】
１：マスタ画像、２：位置決め位置、３：参照画像、４：コントラスト相違画像、５：位置決め位置、６：参照画像。
【図１】
0003604119.tif 000002
【図２】
0003604119.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
方形鉄柱の角隅部へ当接可能な両辺に端縁を設けた枠体片の４個を用い適当隙間を隔てて対応する各端縁をボルト締めして成る締付枠体と、直交両辺から成りその垂直側の一辺を締付枠体の１つの外面に穿った水平方向への長孔へ左右位置調節可能にボルト締めして成る取付金具と、矩形座金の中央部にアーム引止用受板の１対を直立固着し両端部を取付金具の円弧線上で穿った貫通孔にボルト締めして成る軸受金具とから構成され、軸受金具にテンションバランサのアームの一端を引き止め角度に合わせて取付可能としたテンションバランサの取付装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は電車線張力を一定に維持するテンションバランサを方形鉄柱へ取付ける装置に関するもので、鉄柱の縦横寸法の大小に係わりなく装着を可能にするものである。
【０００２】
【従来の技術】
テンションバランサを引止めるのに対象が円形柱なら半円バンドの１対で挾持するので、多少は直径を異にする円柱にも支障なく対応できる。またテンションバランサは車両走行を妨げないよう線路の側方に設けるので、引止の角度もそれに対応させねばならないが、円形柱ならこの調節も極めて容易である。
【０００３】
しかし方形柱の場合は矩形もあれば正方形もあり、何れも柱の縦横寸法は必ずしも一定でないため、また方形柱の形状ごとに取合設計を行わなければならない。また方形柱の場合は鉄柱構成材へいちいち孔明けして取付部材をボルト締めしたので高所作業であることから、つねに危険を伴っていた。
方形柱への引止金具として、実開昭５８−１８１６２０号がある。アングル鋼材の１辺水平面に鉄塔中心の円弧線上に複数のボルト挿通孔を穿ち、滑車引止め用
ブラケット金具をこの円弧線上で取り付け自在とし、テンションバランサ引き止めの力線が常に鉄塔中心になるようにしている。しかし、この構造においては、力線角度の調節範囲に限度があり、テンションバランサの引止め角度に対し十分な取り付け調節が出来ないという問題があった。
【０００４】
【課題解決の手段】
直交２辺から成り両端に端縁を備える４箇の部材を、角柱の４隅角へ当接可能にし、隣接する部材の対応する端縁をボルトで締めて、締付枠体とする。これにより角柱に孔明けすることなく、また方形の形状大小に係わりなく取付可能となる。締付枠体の１つの外面に穿った水辺方向の長孔へアングル状取付金具の垂直側一辺を左右位置調節可能にボルト締めする。別に矩形座金の中央部に、アーム引止用軸受板の１対を直立溶着したものを軸受金具として用意し、この両端に穿ったボルト孔を、取付金具の円弧線上に穿ったボルト孔３ｂに対応させてボルトで固着する。
【０００５】
【実施例】
図面について述べる。図１のアングルＲは方形鉄柱の四角隅部を示す。これに対し枠体片１はこの角隅部へ当接可能な両辺の端部に端縁１ａを設けたものである。４箇の枠体片１は夫々対応する端縁をボルト２で締込み方形の締付枠体Ｓを形成する。取付金具３は直交両辺から成り、その垂直側一辺には長孔３ａが穿たれ、対応する枠体片１の側縁１ｂと左右位置調節可能にボルト４で固着される。必要ならば側縁１ｂの孔も図３の如く長孔として調節長さを長くしておく。取付金具３の水平側他辺には複数等ピッチのボルト孔３ｂを円弧線上に穿っておく。軸受金具５は矩形座金５ａの中央部に１対の軸受板５ｂを直立溶着したもので、両端にボルト孔が穿ってある。このボルト孔は円弧線上の孔３ｂの２箇と選択的に重ね合わせ可能で、ボルト６で固着される。即ち軸受金具５は取付角度を左右に調節可能で、通常は左右とも５度程度にしておけば支障がない。
【０００６】
以上のように構成される。本装置は、図４の如く締付枠体Ｓを方形鉄柱に取付け、主アームＡ用、および副アームＢ用として使用する。何れもアーム端を軸受板の軸５Ｃに係止して用いる。いずれも構成は同一であるが、応力の違いに対応して設計を変えてもよい。また図示しないがテンションバランサの重錘取付用の締付枠体としても使用できる。
【０００７】
【効果】
方形鉄柱へ、その形状及び寸法と係わりなく、また鉄柱にボルト孔を穿つことなく、テンションバランサの取付を可能とする。取付方向は左右何れにも調整可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の平面図である。
【図２】同正面図である。
【図３】取付金具の取付部説明図である。
【図４】テンションバランサの取付説明図である。
【符号の説明】
Ｒ      鉄柱の角隅部アングル
１      枠体片
３      取付金具
５      軸受金具
２，４，６      ボルト
Ｓ      締付枠体
【図１】
0003604179.tif 000002
【図２】
0003604179.tif 000003
【図３】
0003604179.tif 000004
【図４】
0003604179.tif 000005