(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式
ａＭ１Ｏ・ｂＭｇＯ・ｃＡｌ２Ｏ３
で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンとからなる付活剤が添加された化合物であり、
Ｍ１ がバリウム、ストロンチウム及びカルシウムからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属元素であり、
ａが０. ５から４. ５、ｂが０から４、ｃが０. ５から２０の範囲にあるアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさで焼成され、且つ、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成される量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、１６００℃以下の焼成温度で焼成し、
前記フラックスが、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で１．０％以下であることを特徴とするアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。
【請求項２】
一般式
ｄＣｅＯ１．５・ｅＭ２Ｏ・ｆＡｌ２Ｏ３
で示される複合酸化物基体にテルビウム及び／又はマンガンからなる付活剤が添加された化合物であり、
Ｍ２がマグネシウム、亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属元素であり、
ｄが０. ９から１. １、ｅが０. ９から１．１、ｆが５. ５であるアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさで焼成され、且つ、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成される量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、１６００℃以下の焼成温度で焼成し、
前記フラックスが、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で１．０％以下であることを特徴とするアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。
【請求項３】
一般式；
ａＭＯ・Ａｌ２Ｏ３
（Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１. １）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユーロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）からなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさで焼成され、且つ、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成される量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、１６００℃以下の焼成温度で焼成し、
前記フラックスが、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で０．１％を下回ることを特徴とするアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。
【請求項４】
一般式；
（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）２Ｏ３
（但し、０．８３≦ｙ≦１．６７）
で示されるＥｕ２＋付活ストロンチウム・アルミネイト系蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさで焼成され、且つ、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成される量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、１６００℃以下の焼成温度で焼成し、
前記フラックスが、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で０．１％を下回ることを特徴とするアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。
【請求項５】
一般式；
（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｄｙ）Ｏ・Ａｌ２Ｏ３
で示された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさで焼成され、且つ、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成される量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、１６００℃以下の焼成温度で焼成し、
前記フラックスが、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で０．１％を下回ることを特徴とするアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１６００℃以下の焼成温度でもアルミン酸塩系蛍光体の原料であるα−アルミナ粉末の粒子径を維持したままのアルミン酸塩系蛍光体を得ることのできるアルミン酸塩系蛍光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
蛍光ランプは１９３８年に製造開始されて以来、発光輝度、発光効率、演色性、寿命などの特性向上がはかられてきた。近年、４５０ｎｍ（青）、５４０ｎｍ（緑）、６１０ｎｍ（赤）の各々の波長付近に強く蛍光を集中させることにより、演色性を改良した自然光に近い蛍光ランプ、所謂「３波長形蛍光ランプ」が広く使用されている。
【０００３】
この３波長形蛍光ランプには、例えば、青色蛍光体としてはバリウム−マグネシウム−アルミネイト蛍光体が、緑色蛍光体としてはセリウム−マグネシウム−アルミネイト蛍光体が、また赤色蛍光体としては酸化イットリウム蛍光体が使用されてきた。
【０００４】
例えば、青色蛍光体又は緑色蛍光体のアルミン酸塩系蛍光体の製造には、アルミナ粉末に、アルミン酸塩を構成するマグネシウム（Ｍｇ）、バリウム（Ｂａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、亜鉛（Ｚｎ）或いはセリウム（Ｃｅ）の化合物粉末を混合し、更に、発光を生じさせるための付活剤として少量のユーロピウム（Ｅｕ）、マンガン（Ｍｎ）やテルビウム（Ｔｂ）が１種以上添加混合された原料が用いられる。これら混合原料は、１，０００℃を越える高温にて焼成された後粉砕され、更に分級、洗浄等の処理が行われ、ランプ用蛍光体として用いられる。
【０００５】
一方、夜間表示や夜光時計用として、放射性物質を蛍光体に添加した自発光性夜光塗料が利用されてきた。最近に至っては放射性物質を用いない長時間の残光性を有する蓄光性蛍光体の応用が広く検討されている。蓄光性蛍光体としては、例えばユーロピウム付活ストロンチウムアルミネイトが主として検討されている（特許第２５４３８２５号公報）。
【０００６】
蛍光体の特性は、蛍光体粒子の一次粒子径に影響を受け、発光効率は蛍光体粒子が大きいほうが高いことはよく知られているが、一方、実用蛍光体は発光特性に加え塗布性にも優れていることが必要であり、その点から３波長形蛍光ランプ用蛍光体では、通常４〜１０μｍの一次粒子径の蛍光体が使用されている。また、蓄光性蛍光体では、通常２０μｍ〜５０μｍの一次粒子径の蛍光体が使用されている。
【０００７】
更に、蛍光体の発光特性は微量不純物に大きく影響を受けることはよく知られている。そのため、アルミン酸塩系蛍光体の基体となるアルミネイトには、高純度に精製した高純度α−アルミナ或いは高純度γ−アルミナ等の高純度アルミナ粉末が主原料として用いられる。これら高純度アルミナ粉末は、一次粒子径が微細で通常１μｍ未満であり凝集が強いため、焼成後の蛍光体は堅い凝集粒子を形成する。
【０００８】
一方、これらの堅い凝集粒子を粉砕することにより低減することも出来るが、凝集粒子の残留や粉砕に伴う微粒子の生成により粉砕後の粒度分布は広いものとなる。そのためこれらの高純度アルミナ粉末を用いて合成された蛍光体は、サブミクロンから約１００μｍの広い粒度分布からなる粉末となる。
【０００９】
即ち、アルミン酸塩系蛍光体は、原料アルミナとして一次粒子径が１μｍ未満の微細な高純度アルミナ原料を用い、高温焼成によりサブミクロンから約２００μｍの蛍光体粒子に成長する。そのため、焼成後の蛍光体粒子は粒度分布が広く且つ強く凝集しており粉砕する必要がある。加えて分級により微粒子及び粗大粒子を除去することが必須である。その結果、粉砕による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因とする発光特性の低下、更には蛍光体粒子としての歩留りが低い等大きな問題があった。
【００１０】
従って、これまで粉砕が容易で且つ微粒子が少なく発光特性に優れ、製品歩留りが高いアルミン酸塩系蛍光体は３波長形蛍光ランプ用蛍光体及び蓄光性蛍光体では共に未だ得られていない。
【００１１】
一方、フッ素化合物を添加せず、アルミン酸塩蛍光体の結晶性を向上させ、粒径及び形状を制御したアルミン酸塩蛍光体の製造方法（特開平９−１５１３７２号公報）、還元性雰囲気中で焼成させることにより、粒径及び形状を制御したアルミン酸塩蛍光体の製造方法（特開平１０−１１０１６５号公報）が出願されている。しかしながら、粒径及び形状を制御したこれらの先願においては、焼成温度が１６００℃以上と非常に高い焼成温度であることが求められている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
これら粉砕が容易で且つ微粒子が少なく発光特性に優れ、製品歩留りが高いアルミン酸塩系蛍光体において、更に発光特性に優れたアルミン酸塩系蛍光体を得るため鋭意努力を行った結果、本発明に至った。
【００１３】
本発明は、１６００℃以下の焼成温度でもアルミン酸系塩蛍光体の原料であるα−アルミナ粉末の粒子径を維持したままのアルミン酸塩系蛍光体を得ることのできるアルミン酸塩系蛍光体の製造方法を得ることを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本請求項１に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、アルミン酸塩系蛍光体の合成にあたり、
原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
アルミン酸塩系蛍光体が、一般式
ａＭ１Ｏ・ｂＭｇＯ・ｃＡｌ２Ｏ３
で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンとからなる付活剤が添加された化合物であり、
Ｍ１がバリウム、ストロンチウム及びカルシウムからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属元素であり、
ａが０．  ５から４．  ５、ｂが０から４、ｃが０．  ５から２０の範囲にあり、
原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で１．０％以下のフラックスの存在下で焼成する製造方法である。
【００１５】
本請求項２に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、請求項１に記載の原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる製造方法である。
【００１６】
本請求項３に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造法では、アルミン酸塩系蛍光体の合成にあたり、
原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
アルミン酸塩系蛍光体が、一般式
ｄＣｅＯ１．５・ｅＭ２Ｏ・ｆＡｌ２Ｏ３
で示される複合酸化物基体にテルビウム及び／又はマンガンからなる付活剤が添加された化合物であり、
Ｍ２がマグネシウム、亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属元素であり、
ｄが０．  ９から１．  １、ｅが０．  ９から１．１、ｆが５．  ５であり、
原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で１．０％以下のフラックスの存在下で焼成する製造方法である。
【００１７】
本請求項４に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、請求項３に記載の原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる製造方法である。
【００１８】
本請求項５に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、アルミン酸塩系蛍光体の合成にあたり、
原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
アルミン酸塩系蛍光体が、一般式；
ａＭＯ・Ａｌ２Ｏ３
（Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０．  ５から１．  １）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユーロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）からなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体化合物であり、
原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、０．１％を下回るフラックスの存在下で焼成する製造方法である。
【００１９】
本請求項６に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、請求項５に記載の原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる製造方法である。
【００２０】
本請求項７に記載されたアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、アルミン酸塩系蛍光体の合成にあたり、
原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
アルミン酸塩系蛍光体が、一般式；
（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）２Ｏ３
（但し、０．８３≦ｙ≦１．６７）
で示されるＥｕ２＋付活ストロンチウム・アルミネイト系蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体化合物であり、
原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で０．１％を下回るフラックスの存在下で焼成する製造方法である。
【００２１】
本請求項８に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、請求項７に記載の原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる製造方法である。
【００２２】
本請求項９に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、アルミン酸塩系蛍光体の合成にあたり、
原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、
各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のハロゲン化物のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法において、
アルミン酸塩系蛍光体が、一般式；
（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｄｙ）Ｏ・Ａｌ２Ｏ３
で示された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体化合物であり、
原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合に、Ａｌ原子のモル比で０．１％を下回るフラックスの存在下で焼成する製造方法である。
【００２３】
本請求項１０に記載された発明に係るアルミン酸塩系蛍光体の製造方法では、請求項９に記載の原料アルミナ粉末として、一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いるものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明は粉砕が容易で且つ微粒子が少なく、更に発光特性に優れ、製品歩留まりがよいアルミン酸塩系蛍光体の製造方法に関するもので、原料のα−アルミナには一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる。このα−アルミナ粉末には、例えば、住友化学工業株式会社からアドバンストアルミナの商品名で販売されているα−アルミナを用いることが出来る。
【００２７】
これら０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末は凝集粒子がほとんど無く、粒度分布がシャープである。驚くことにこのα−アルミナ粒子はアルミン酸塩を構成するマグネシウム、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、亜鉛或いはセリウムの化合物と反応し微粒子が少なく、かつ凝集が少ないアルミン酸塩系蛍光体粒子になることを見い出した。
【００２８】
更に、本発明においては、各原料を混合した後の焼成の際に、α−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された少量のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成することにより、α−アルミナ粉末の粒子径を維持しつつ発光特性も増強することが出来る。
【００２９】
即ち、電子顕微鏡による観察では、α−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された極少量のフラックスの存在下で、且つ、１６００℃以下の焼成温度で焼成することにより、原料のα−アルミナ粉末の粒子が殆ど溶融せずに焼成され、原料α−アルミナの粒子径に由来した大きさのアルミン酸塩系蛍光体が得られ、しかも発光強度がフラックスを添加しないものよりも増強されたアルミン酸塩蛍光体が得られることを確認した。
【００３０】
言い換えるならば、フッ化アルミニウム等のフラックス（融剤）を、α−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された極少量添加して焼成して得られたアルミン酸塩系蛍光体は、原料のα−アルミナ粉末の粒子径には殆ど変化がない蛍光体として焼成され、尚且、この蛍光体は、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成され、しかも、１６００℃以下という低い焼成温度で焼成することができる。更に、得られた蛍光体は、添加したフラックスの効果（反応性）より結晶性等が改善されるため、フラックスを添加していない場合に比べて、発光特性が向上する。
【００３１】
フラックスの添加量はα−アルミナ粉末由来の粒子径を維持しつつ互いのα−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限されればよいが、製造される蛍光体の種類や、使用されるα−アルミナ粉末の粒子径等によって相違する。例えば、後述する実施例で詳細に説明するが、ＢＡＭ蛍光体であれば、原料アルミナが３μｍの場合には、フラックスとしてのフッ化アルミニウムの添加量（α−アルミナに対する置換量として）では、０．５％でも互いのアルミナ粒子が融着してしまうが、原料アルミナが５μｍ以上の場合には、フッ化アルミニウムの添加量は０．５％を越えて、１．０％でも可能である。
【００３２】
更に、ＣＡＴ蛍光体、ＣＭＺ蛍光体でも同様に、原料アルミナが５μｍ以上の場合にフラックスとしてのフッ化アルミニウムの添加量（α−アルミナに対する置換量として）が０．５％でも可能である。更に、長残光性蛍光体の場合には、原料アルミナが５μｍの場合には、フラックスとしてのフッ化アルミニウムの添加量（α−アルミナに対する置換量として）が０．１％で多くの原料アルミナが融着する現象が確認されているため、原料アルミナの粒径が５μｍ以上の場合には、０．１％を下回るフラックスの存在下で焼成する必要がある。
【００３３】
尚、本発明でのフラックスとしては、前述のフッ化アルミニウム（ＡｌＦ３  ）の他にも、フッ化マグネシウム（ＭｇＦ２  ）を始めとする種々のハロゲン化物を用いることができるが、この場合には、前述したフッ化アルミニウムの添加量に対してフラックス１分子中のハロゲン原子数で換算した量のフラックスを添加することにより同等の効果を得ることができる。例えば、フッ化マグネシウムを用いる場合では、フッ化アルミニウム１分子中のフッ素原子数は３に対してフッ化マグネシウムのそれが２であるため、フッ化マグネシウムをフッ化アルミニウムの場合の１．５モル倍量加えれば同等の効果となる。
【００３４】
また、原料α−アルミナ粉末の粒子径は、蛍光体の製造が困難となる観点から、詳しくはアルミン酸塩を構成するマグネシウム、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、亜鉛或いはセリウムの化合物粉末や付活剤との反応が困難となるため、３０μｍを越えることはできない。また、前述の通り、蛍光体の種類によっては、添加されるフラックス量とα−アルミナ粉末粒子間での融着との関係に応じては５μｍを下回ることもある。更に、発光特性を高めるためにはα−アルミナのアルミナ純度が９９．  ９重量％以上であることが好ましい。
【００３５】
本発明におけるアルミン酸塩系蛍光体は、構成するマグネシウム、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、亜鉛或いはセリウムの化合物粉末としては酸化物、或いは水酸化物、炭酸塩、硝酸塩など高温で分解し酸化物になり得るものが使用出来る。例えば、特公平７−１０９７５号、特願平２−４０９２０号に示された青色、青緑色或いは緑色発光を示すアルミン酸塩系蛍光体を含む。
【００３６】
具体的に本発明では、アルミン酸塩系蛍光体が、一般式ａＭ１Ｏ・ｂＭｇＯ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンからなる付活剤が添加された化合物の場合、ａが０．  ５から４．  ５、ｂが０から４、ｃが０．  ５から２０の範囲になるように混合される。
【００３７】
例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａ（Ｂａ，Ｓｒ）Ｏ・ｂＭｇＯ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンからなる付活剤が添加された化合物（ＢＡＴ蛍光体）の場合、ａが０．  ９から１．  ７、ｂが１．  ５から２．  １、ｃが８の範囲にあることが好ましい。
【００３８】
また例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａ（Ｂａ，Ｃａ）Ｏ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンからなる付活剤が添加された化合物（ＢＡＬ蛍光体）の場合、ａが１．  ０から１．  ５、ｃが６の範囲にあることが好ましい。
【００３９】
更に例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として添加された化合物（ＳＡＥ蛍光体）の場合、ａが３．  ９から４．  １、ｃが７の範囲にあることが好ましい。
【００４０】
一方、本発明がアルミン酸塩系蛍光体が一般式でｄＣｅＯ１．５・ｅＭ２Ｏ・ｆＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にテルビウム及び／又はマンガンからなる付活剤が添加された化合物の場合、ｄが０．  ９から１．  １、ｅが０．  ９から１．１、ｆが５．  ５の範囲にあることが好ましい。この化合物の具体的な態様としては、（Ｃｅ０．６５，Ｔｂ０．３５）Ｏ１．５・ＭｇＯ・  ５．５Ａｌ２Ｏ３（ＣＡＴ蛍光体）及びＣｅＯ１．５・（Ｍｇ０．６０，Ｚｎ０．２０，Ｍｎ０．２０）Ｏ・  ５．５Ａｌ２Ｏ３（ＣＭＺ蛍光体）があげられる。
【００４１】
発光を生じさせるための付活剤となるユーロピウム、マンガン、テルビウムの原料としては、酸化物、或いは水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、ハロゲン化物など高温で分解し酸化物になりうるものが使用出来る。
【００４２】
例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａ（Ｂａ，Ｓｒ）Ｏ・ｂＭｇＯ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独又はユーロピウムとマンガンからなる付活剤が添加されたアルミン酸塩系蛍光体の場合には、ユーロピウムの添加量は０．  ０１ａから０．  １５ａ、マンガンの添加量が０．  １５ｂ以下の範囲にあることが好ましい。
【００４３】
例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａ（Ｂａ，Ｃａ）Ｏ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウム単独、又はユーロピウムとマンガンからなる付活剤が添加されたアルミン酸塩系蛍光体の場合、ユーロピウムの添加量が０．  ０１ａから０．  １５ａ、マンガンの添加量が０．  ２０ａ以下の範囲にあることが好ましい。
【００４４】
例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・ｃＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として添加されたアルミン酸塩系蛍光体の場合、ユーロピウムの添加量が０．  ０２ａから０．  ０６ａの範囲にあることが好ましい。
【００４５】
例えば、アルミン酸塩系蛍光体が一般式ｄＣｅＯ１．５・ｅＭ２Ｏ・ｆＡｌ２Ｏ３で示される複合酸化物基体にテルビウム及び／又はマンガンからなる付活剤が添加されたアルミン酸塩系蛍光体の場合、テルビウムの添加量が０．  ３ｄから０．  ５ｄ、マンガンの添加量が０．  １ｅから０．４ｅの範囲にあることが好ましい。
【００４６】
これら原料をボールミル、Ｖ型混合機等を用い混合した後、１１００から１６００℃にて数時間焼成する。更に上記方法にて得られた生成物をボールミル、ビーズミル、ジェットミル等を用い解砕した後、必要に応じ洗浄分級する。
【００４７】
一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末を原料に用いて得られた本発明によるアルミン酸塩系蛍光体は、粉砕が容易で且つ微粒子が少ないため発光特性に優れ、製品歩留まりが高いため３波長形蛍光ランプとして極めて有用である。また、フッ化アルミニウム等のフラックス（融剤）を、α−アルミナ粉末粒子間での融着を生起しない量に制限された極少量添加して焼成して得られたアルミン酸塩系蛍光体は、原料のα−アルミナ粉末の粒子径には殆ど変化がない蛍光体として焼成され、尚且、この蛍光体は、粒子がバラバラ若しくは一部が容易に解砕できる程度の弱い力で接着している状態で焼成され、しかも、１６００℃以下という低い焼成温度で焼成することができる。更に、得られた蛍光体は、添加したフラックスの効果（反応性）より結晶性等が改善されるため、フラックスを添加していない場合に比べて、発光特性が向上する。
【００４８】
【実施例】
次に実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４９】
尚、本発明におけるアルミン酸塩系蛍光体の特性評価は次のようにして行った。
（１）アルミン酸塩系蛍光体の平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レーザー散乱法を測定原理とするＳＫレーザーミクロンサイザー（セイシン企業製）を用いて測定した。
（２）アルミン酸塩系蛍光体の粒子形状は走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製：Ｔ−２２０Ａ）を用いて撮影した。
（３）アルミン酸塩系蛍光体の発光強度は蛍光分光光度計（オプトリサーチ社製）を用いて測定した。
【００５０】
本実施例で用いた一次粒子径が０．  ３μｍ  以上で３０μｍ  以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末には、住友化学工業株式会社からアドバンストアルミナの商品名で販売されているα−アルミナ粉末を用いた。
【００５１】
１．実施例（ＢＡＭ蛍光体その１）
・実験例１（ＢＡＭ蛍光体の製造、フラックス無添加）
炭酸バリウム            ＢａＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
上記原料を用いて、化学式Ｂａ０．９Ｅｕ０．１ＭｇＡｌ１０Ｏ１７となるように秤量し、ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１５００℃で３時間焼成して、ＢＡＭ蛍光体を製造した。
【００５２】
・実験例２（ＢＡＭ蛍光体の製造、フラックス少量添加）
炭酸バリウム            ＢａＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
フッ化アルミニウム      ＡｌＦ３
上記原料を用いて、化学式Ｂａ０．９  Ｅｕ０．１  ＭｇＡｌ１０  Ｏ１７  となるように秤量した。但し、フラックスとして使用したフッ化アルミニウムは、α−アルミナの０．５％及び１％（Ａｌ原子モル比）を置換した。ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１５００℃で３時間焼成して、ＢＡＭ蛍光体を製造した。
【００５３】
・結果１
実験例１，実験例２で得られた蛍光体について、ビーズミルで粒子径を揃えたサンプルの特性値を比較した結果は表１に示す通りである。尚、図１は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図２は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図３はフラックスを１．０％添加したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００５４】
【表１】
0003600048.tif 000002
【００５５】
２．実施例（ＢＡＭ蛍光体その２）
・実験例３（ＢＡＭ蛍光体の製造、フラックス無添加）
炭酸バリウム            ＢａＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
上記原料を用いて、化学式Ｂａ０．９  Ｅｕ０．１  ＭｇＡｌ１０  Ｏ１７  となるように秤量し、ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＢＡＭ蛍光体を製造した。
【００５６】
・実験例４（ＢＡＭ蛍光体の製造、フラックス少量添加）
炭酸バリウム            ＢａＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
フッ化アルミニウム      ＡｌＦ３
上記原料を用いて、化学式Ｂａ０．９  Ｅｕ０．１  ＭｇＡｌ１０  Ｏ１７  となるように秤量した。但し、フラックスとして使用したフッ化アルミニウムは、α−アルミナの０．５％（Ａｌ原子モル比）を置換した。ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＢＡＭ蛍光体を製造した。
【００５７】
・結果２
実験例３，実験例４で得られた蛍光体について、ビーズミルでアルミナ原料のサイズ毎に粒子径を揃えたサンプルの特性値を比較した結果は表２に示す通りである。図４は原料アルミナの粒子径が３μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図５は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図６は原料アルミナの粒子径が８μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図７は原料アルミナの粒子径が１０μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００５８】
図８は原料アルミナの粒子径が３μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図９は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図１０は原料アルミナの粒子径が８μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図１１は原料アルミナの粒子径が１０μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００５９】
【表２】
0003600048.tif 000003
【００６０】
３．実施例（ＣＡＴ蛍光体）
・実験例５（ＣＡＴ蛍光体の製造、フラックス無添加）
酸化セリウム            ＣｅＯ２
酸化テルビウム          Ｔｂ４Ｏ７
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
上記原料を用いて、化学式Ｃｅ０．６５Ｔｂ０．３５ＭｇＡｌ１１  Ｏ１９  となるように秤量し、ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＣＡＴ蛍光体を製造した。
【００６１】
・実験例６（ＣＡＴ蛍光体の製造、フラックス少量添加）
酸化セリウム            ＣｅＯ２
酸化テルビウム          Ｔｂ４Ｏ７
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
フッ化アルミニウム      ＡｌＦ３
上記原料を用いて、化学式Ｃｅ０．６５Ｔｂ０．３５ＭｇＡｌ１１  Ｏ１９  となるように秤量した。但し、フラックスとして使用したフッ化アルミニウムは、α−アルミナの０．５％（Ａｌ原子モル比）を置換した。ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＣＡＴ蛍光体を製造した。
【００６２】
・結果３
実験例５，実験例６で得られた蛍光体について、ビーズミルで粒子径を揃えたサンプルの特性値を比較した結果は表３に示す通りである。尚、図１２は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＣＡＴ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図１３は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＣＡＴ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００６３】
【表３】
0003600048.tif 000004
【００６４】
４．実施例（ＣＭＺ蛍光体）
・実験例７（ＣＭＺ蛍光体の製造、フラックス無添加）
酸化セリウム            ＣｅＯ２
炭酸亜鉛                ＺｎＣＯ３
炭酸マンガン            ＭｎＣＯ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
上記原料を用いて、化学式Ｃｅ  Ｚｎ０．２０  Ｍｎ０．２０  Ｍｇ０．６  Ａｌ１１  Ｏ１９  となるように秤量し、ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＣＭＺ蛍光体を製造した。
【００６５】
・実験例８（ＣＭＺ蛍光体の製造、フラックス少量添加）
酸化セリウム            ＣｅＯ２
炭酸亜鉛                ＺｎＣＯ３
炭酸マンガン            ＭｎＣＯ３
塩基性炭酸マグネシウム  ４ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２・３Ｈ２  Ｏ
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
フッ化アルミニウム      ＡｌＦ３
上記原料を用いて、化学式Ｃｅ  Ｚｎ０．２０  Ｍｎ０．２０  Ｍｇ０．６  Ａｌ１１  Ｏ１９  となるように秤量した。但し、フラックスとして使用したフッ化アルミニウムは、α−アルミナの０．５％（Ａｌ原子モル比）を置換した。ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１６００℃で３時間焼成して、ＣＭＺ蛍光体を製造した。
【００６６】
・結果４
実験例７，実験例８で得られた蛍光体について、ビーズミルで粒子径を揃えたサンプルの特性値を比較した結果は表４に示す通りである。尚、図１４は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＣＭＺ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図１５は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＣＭＺ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００６７】
【表４】
0003600048.tif 000005
【００６８】
５．実施例（長残光性蛍光体）
・実験例９（長残光性蛍光体の製造、フラックス無添加）
炭酸ストロンチウム      ＳｒＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
酸化ディスプロシウム    Ｄｙ２Ｏ３
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
上記原料を用いて、化学式Ｓｒ０．９７  Ｅｕ０．００５  Ｄｙ０．０２５  Ａｌ２Ｏ４  となるように秤量し、ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１５００℃で３時間焼成して、長残光性蛍光体を製造した。
【００６９】
・実験例１０（長残光性蛍光体の製造、フラックス少量添加）
炭酸ストロンチウム      ＳｒＣＯ３
酸化ユーロピウム        Ｅｕ２Ｏ３
酸化ディスプロシウム    Ｄｙ２Ｏ３
α−アルミナ            Ａｌ２Ｏ３
フッ化アルミニウム      ＡｌＦ３
上記原料を用いて、化学式Ｓｒ０．９７  Ｅｕ０．００５  Ｄｙ０．０２５  Ａｌ２Ｏ４  となるように秤量した。但し、フラックスとして使用したフッ化アルミニウムは、α−アルミナの０．１％（Ａｌ原子モル比）を置換した。ボールミルで充分に混合したものを、還元性雰囲気中１５００℃で３時間焼成して、長残光性蛍光体を製造した。
【００７０】
・結果５
実験例９，実験例１０で得られた長残光性蛍光体について、解砕後に＃１００篩い分けしたサンプルの特性値を比較した結果は表５に示す通りである。尚、図１６は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成した長残光性蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。図１７は原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．１％添加した長残光性蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【００７１】
【表５】
0003600048.tif 000006
【００７２】
【発明の効果】
本発明によれば、粉砕が容易で且つ微粒子が少なく、更に発光特性に優れ、製品歩留りが高く、α−アルミナ粉末の粒子径を維持したままのアルミン酸塩系蛍光体を得ることが出来る。このアルミン酸塩系蛍光体は３波長形蛍光ランプ又は長残光性蛍光体として工業上極めて有用なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図２】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図３】フラックスを１．０％添加したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図４】原料アルミナの粒子径が３μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図５】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図６】原料アルミナの粒子径が８μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図７】原料アルミナの粒子径が１０μｍでフラックスを添加せずに焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図８】原料アルミナの粒子径が３μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図９】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１０】原料アルミナの粒子径が８μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１１】原料アルミナの粒子径が１０μｍでフラックスを０．５％添加して焼成したＢＡＭ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１２】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＣＡＴ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１３】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＣＡＴ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１４】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成したＣＭＺ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１５】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．５％添加したＣＭＺ蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１６】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを添加せずに焼成した長残光性蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１７】原料アルミナの粒子径が５μｍでフラックスを０．１％添加した長残光性蛍光体の走査型電子顕微鏡写真での粒子形状の図面であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図１】
0003600048.tif 000007
【図２】
0003600048.tif 000008
【図３】
0003600048.tif 000009
【図４】
0003600048.tif 000010
【図５】
0003600048.tif 000011
【図６】
0003600048.tif 000012
【図７】
0003600048.tif 000013
【図８】
0003600048.tif 000014
【図９】
0003600048.tif 000015
【図１０】
0003600048.tif 000016
【図１１】
0003600048.tif 000017
【図１２】
0003600048.tif 000018
【図１３】
0003600048.tif 000019
【図１４】
0003600048.tif 000020
【図１５】
0003600048.tif 000021
【図１６】
0003600048.tif 000022
【図１７】
0003600048.tif 000023