(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
異種金属からなる予め形成した複数の部材を嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した前記部材の嵌着側、被嵌着側の少なくとも一方を略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【請求項２】
前記嵌着側部材、被嵌着側部材のうちいずれか一方はホーゼルを有するヘッド本体であることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブの製造方法。
【請求項３】
シャフトにヘッドを接続すると共に、該ヘッドはホーゼルを有する金属製ヘッド本体の後面に形成した凹部に該ヘッド本体とは異種金属からなるバック部材を収納すると共に塑性変形により固着してなるゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した常温状態の前記ヘッド本体に、予め鍛造により形成したバック部材を、略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【請求項４】
前記高温側の部材がチタン又はチタン合金であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法。
【請求項５】
前記高温温度を略摂氏７５０度とすることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブの製造方法。
【請求項６】
前記部材の加熱手段は直接加熱又は間接加熱であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、異種金属からなる複数の部材を嵌着により一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
ゴルフクラブはシャフトとクラブヘッドからなり、通常、ウッド、アイアン及びパターの３種類に分類される。例えばアイアンはロフトの角度（ロフト角度）によって分類される。ロフト角度の小さい（例えば２０度〜３０度）アイアンはロングアイアンと称せられ、ロフト角度の大きい（例えば４０度〜５０度）アイアンはショートアイアンと称せられる。通常、アイアンはロングアイアンからショートアイアンに向かって番号が付けられており、例えば１番、２番、３番、４番、５番、６番、７番、８番、９番、ＰＷ（ピッチングウェッジ）、ＳＷ（サンドウェッジ）及びＬＷ（ロブウェッジ ｌｏｂ ｗｅｄｇｅ）等がある。
【０００３】
アイアンのクラブヘッドは、ゴルフボールをヒットするための前面にあるフェースと後面のバック（背面 ｂａｃｋ）を有する。このバックは、キャビティを有している場合もあれば、平滑表面となっている場合もある。各フェースはスイートスポットと呼ばれる領域を有する。スイートスポットは、ゴルフボールを打った際に最も良好な結果が得られるフェース上の領域である。そしてキャビティバックのアイアン（バックにキャビティを有するアイアン）は、ソリッドバックのアイアン（バックが平滑表面となっているアイアンであり、マッスルバックタイプとも称せられる）よりスイートスポットが大きい。一方、ソリッドバックのアイアンは強いボール、すなわちスピンが利いて風等の影響を受けずに比較的真っ直ぐな飛球を得ることができる。
【０００４】
例えば、アイアン等のヘッドでは特開平８−３８６５７号公報の段落０００９及び００１１に、鋼、ベリリウム銅合金等の比重の大きい金属からなるホーゼルを設けたヘッド本体の後面に凹部を形成し、この凹部にチタン、アルミニウム等の比重の小さい金属からなるバック部材を圧入することにより、両者を固着したヘッドを有するゴルフクラブが開示されている。
【０００５】
このような従来技術においては、ヘッド本体とバック部材を常温状態で圧入して固着を行っていたので、両者の接合面に隙間が生じやすく、この結果、強度の低下が生ずるという問題があった。これはバック部材を凹部に圧入した際の塑性変形量が不十分のためである。このために、強度上フェース部材の厚みを例えば３．５ｍｍ程度のように比較的厚くしなければならなかった。
【０００６】
そこで、本発明は前記問題を解決して異なる金属同志を塑性変形により固着してヘッドを形成するアイアン等のゴルフクラブにおいて、前記金属同志の接合面に隙間等が生ずることなく固着して強度を向上し、この結果フェースの肉厚を薄くするなど自由度を向上できるゴルフクラブの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１は、異種金属からなる予め形成した複数の部材を嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した前記部材の嵌着側、被嵌着側の少なくとも一方を略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項１においては高温状態の部材における塑性加工時の金属の変形抵抗を低下せしめ嵌着状態を密着して固着できる。また金属が再結晶することなく塑性加工を行うことができる。
【０００８】
請求項２は、前記嵌着側部材、被嵌着側部材のうちいずれか一方はホーゼルを有するヘッド本体であることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項２においては、ヘッド本体にホーゼルを一体に設けてあるので、シャフトとの連結強度を向上できる。
【０００９】
請求項３は、シャフトにヘッドを接続すると共に、該ヘッドはホーゼルを有する金属製ヘッド本体の後面に形成した凹部に該ヘッド本体とは異種金属からなるバック部材を収納すると共に塑性変形により固着してなるゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した常温状態の前記ヘッド本体に、予め鍛造により形成したバック部材を、略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項３においては、加熱状態の部材における塑性加工時の金属の変形抵抗を低下せしめヘッド本体とバック部材との嵌着状態を密着して固着できる。また金属が再結晶することなく塑性加工を行うことができる。
【００１０】
請求項４は、前記高温側の部材がチタン又はチタン合金であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項４では比重の小さいチタン又はチタン合金を利用することにより、ヘッドの重心位置や重量配分を自由に設定できる。
【００１１】
請求項５は前記高温温度を略摂氏７５０度とすることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項４では、チタン又はチタン合金が再結晶することなく塑性加工を行うことができる。
【００１２】
請求項６は前記部材の加熱手段は直接加熱又は間接加熱であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法である。したがって、請求項６では、確実に部材を所定温度に加熱できる。
【００１３】
【発明の実施態様】
以下、本発明の第１実施例を図１乃至図４を参照して説明する。図２乃至図４に示すように、上端にグリップ（図示せず）を設けたシャフト１の下端に接続されるヘッド２は、シャフト１を接続するためのホーゼル３を一側に突設し、前面にフェース４を、下部にソール５等を形成した被嵌着側部材たるヘッド本体６と、このヘッド本体６の後面７の略中央に形成された凹部（キャビティ）８内に固着する嵌着側部材たるバック部材９から成る。前記ヘッド本体６及びバック部材９は後述する異種類の金属を熱間或いは熱間、冷間鍛造により形成したものであり、例えばヘッド本体６をベリリウム銅合金又はステンレス鋼やＳ２０Ｃ等の鋼としたときには、バック部材９を（純）チタン或いはチタン合金、又アルミニウム、アルミニウム合金とするように、バック部材７をヘッド本体５より比重の小さい材料により形成する。
【００１４】
そして、凹部８はヘッド本体６を鍛造により製作する時に同時或いは前後して形成するものであり、フェース４に対してほぼ垂直に形成された周面10と、この周面10の奥側にフェース４とほぼ平行に形成される奥面11とを備えている。さらに周面10にフェース４側に次第に幅が広くなるような斜面12Ａを備えて三角状の小凹部12を形成する。この小凹部12は凹部８を鍛造で形成した後に、切削或いは研削等の機械的手段により形成する。また、奥面11にヘッド本体６の後面７Ａに向けて凸部たる横長な凸条13を間隔をおいて上下方向に複数段形成している。そしてバック部材７を高温状態で塑性加工にて常温状態のヘッド本体６の凹部８に嵌着しており、バック部材９の前面14は凸条13を設けた奥面11に嵌着しており、また周面15は小凹部12を設けた周面10に嵌着し、さらに後面16は後面７とほぼ同一面状に設けている。なお、フェース４にはスコアラインと称する横溝17を複数段に形成している。
【００１５】
次に前記ヘッド２の製造方法について説明する。図１に示すように一方の型たる下金型18のキャビティ19に、凹部８と共に小凹部12を予め形成したヘッド本体６をセットし、そしてバック部材９を凹部８に載置した後、他方の型たる上金型19を介して凹部８に加圧状態で圧入する。この際バック部材９を予め加熱した状態で加圧状態で圧入する。バック部材９を加熱する手段としては、加熱炉に収容して直接的に加熱するような直接加熱手段の他に、上金型19を加熱手段により加熱しておき、該上金型19にバック部材９をセットすることにより、間接的にバック部材９を加熱する間接加熱手段等を用いることもできる。このために加熱されたバック部材９の金属材料の変形抵抗を下げ、延性を高めることができる。なお、前記加熱温度は金属材料の種類に異なるが、概ねその温度は標準的鍛造仕上り温度とすることが好ましく、具体的には純チタン或いはチタン合金では略摂氏７５０度とし、またアルミニウム又はアルミニウム合金の場合は略摂氏２６０度とする。したがって、加熱されたバック部材９を凹部８に収容して上金型19により加圧することにより、前面14が塑性変形して奥面11に密着すると共に凸条13に嵌着し、同時に周面15も塑性変形して小凹部12に嵌着して、ヘッド本体６とバック部材９を強固に固着できる。
【００１６】
以上のように、前記第１実施例ではヘッド本体６の後面７に形成した凹部８に、バック部材９を塑性変形により固着する際に、バック部材９を加熱した高温状態で塑性変形することにより、バック部材９における金属材料の変形抵抗を下げ、延性を高めることができるので、前面14及び周面15を隙間なく凹部８に密着して嵌着でき、この結果バック部材９を凹部８に強固に固着できるので、例えばフェース４の厚みＴを２ｍｍ程度とすることができる。
【００１７】
さらに、前述のようにバック部材９を加熱した状態で塑性加工により固着するようにしたので、凹部８の周面10に小凹部12を形成した場合であっても、金属材料の変形抵抗を下げ、延性を高めることができるので、バック部材９の周面15を凸条13を設けた奥面11に密着して嵌着できると共に、周面15を塑性変形により小凹部12に密着して嵌着することができ、ヘッド本体５とバック部材９との固着を一層強固とすることができる。
【００１８】
特に上述のようにバック部材９の少なくともいずれか一方を加熱した高温状態で塑性加工により強固に固着し、その接合強度の向上に伴ってヘッド２自体の強度を確保することにより、フェース４の厚みＴを２ｍｍ程度に可及的に薄く形成でき、この結果凹部８の深さを大きくし、そしてヘッド本体６を比重の大きい材料、例えばベリリウム銅合金、ステンレス鋼やＳ２０Ｃ等の鋼等により形成し、一方バック部材９を比重の小さい金属材料、例えば純チタン或いはチタン合金又はアルミニウム、アルミニウム合金とすることにより、ソール５の厚み等を大きくしてヘッド２の重心を可及的に後方に配置し、ヘッド２の慣性モーメントは大きくし、スイートスポットを拡大でき、この結果打球時のヘッド１のぶれを少なくすることができる。しかもヘッド２の後面７にバック部材９の後面16をほぼ同一面状に配置されているので、すなわち外形的にソリッドバックタイプ（マッスルバックタイプ）となり、ヘッド２の厚みを確保できることにより、打感に優れスピンが利いて風等の影響を受けずに比較的真っ直ぐな飛球を得ることができる。
【００１９】
しかも、シャフト１を接続するホーゼル３を一体に設けたヘッド本体６にバック部材９を固着したので、打球時シャフト１のスイング力をホーゼル３を介して直接的にヘッド２に伝達でき、強度の向上を図れる。さらに、バック部材９の嵌着時の温度を、純チタン或いはチタン合金では略摂氏７５０度とし、またアルミニウム又はアルミニウム合金の場合は略摂氏２６０度とするように概ねその温度を標準的鍛造仕上り温度とすることにより、バック部材９において再結晶の虞はなく、強度の低下等の虞を一掃できる。
【００２０】
さらに、前記実施例ではバック部材９を、加熱炉に収容して直接的に加熱するような直接加熱手段や、上金型19を加熱手段により加熱しておき、該上金型19にバック部材９をセットすることにより、バック部材９を間接的に加熱する手段等を用いることにより、確実にバック部材９を所定温度に加熱できる。
【００２１】
次に本発明の第２実施例を図５乃至図７を参照して説明する。なお、前記第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。第２実施例では図６，７に示すようにヘッド本体６Ａの後面７の略中央に形成された凹部８の奥面11に凸条13Ａが形成され、この凹部８に該凹部８より僅かに大きいバック部材９Ａを嵌着したものである。そして、バック部材９Ａを予め加熱した状態で凹部８に固着したものである。
【００２２】
そして、その製造方法は図５に示すように下金型18のキャビティ19に、凹部８を予め鍛造により形成したヘッド本体６Ａをセットし、そして予め鍛造により形成したバック部材９Ａを他方の型たる上金型19を介して凹部８に加圧状態で圧入する。この際バック部材９Ａを予め加熱した高温状態で固着する。このために加熱されたバック部材９Ａの金属材料の変形抵抗を下げ、延性を高めることができるので、凹部８の周面10、奥面11にバック部材９Ａの前面14、周面15とを密着して嵌着できる。
【００２３】
以上のように、前記第２実施例においては、前記第１実施例と同様に凹部８にバック部材９Ａを加熱した状態で塑性変形をすることにより、金属材料の変形抵抗を下げ、延性を高めることができるので、両者を密着して強固に固着できる。さらにバック部材９Ａを加熱した状態で塑性加工により強固に固着し、その接合強度の向上に伴ってヘッド２自体の強度を確保することにより、フェース４の厚みＴを２ｍｍ程度に可及的に薄く形成し、この結果凹部８の深さを大きくし、そしてヘッド本体６Ａを比重の大きい材料、例えばベリリウム銅合金、ステンレス鋼やＳ２０Ｃ等の鋼等により形成し、一方バック部材９Ａを比重の小さい金属材料、例えば純チタン或いはチタン合金又はアルミニウム、アルミニウム合金とすることにより、ソール５の厚みを大きくする等してヘッド２の重心を可及的に後方に配置することができるので、ヘッド１の慣性モーメントは大きくなり、スイートスポットを拡大でき、この結果打球時のヘッド２のぶれを少なくすることができる。しかもヘッド本体６Ａの後面７にバック部材９Ａの後面16がほぼ同一面状に配置されているので、すなわち外形的にソリッドバックタイプ（マッスルバックタイプ）となり、ヘッド２の厚みを確保できることにより、打感に優れスピンが利いて風等の影響を受けずに比較的真っ直ぐな飛球を得ることができる等の効果を発揮できる。
【００２４】
次に他の実施例を説明する。なお、前記第１実施例と同一部分には同一符号を付しその詳細な説明を省略する。図８に示した第３実施例では周面10の上端に突起21を形成すると共に後面16の縁部に切り欠き部22を形成しておき、そして予めヘッド本体６、特に突起21の周辺を炭素鋼の場合では標準的な鍛造仕上り温度である略摂氏８００〜８５０度、ステンレス鋼では略摂氏９００度、銅合金では略摂氏７５０度に加熱した状態で、バック部材９を凹部８に収納し、そして突起21を押し潰すことにより切り欠き部22を埋めて両者を固着したものである。この際ヘッド本体６、特に突起21の周辺を標準的な鍛造仕上り温度に加熱していることにより、抵抗が少なく確実に固着できる。
【００２５】
図９に示した第４実施例では周面10の上端寄りに突起22を形成すると共に周面15に凹部23を形成しておき、そして予めヘッド本体６、バック部材９の両方を前記標準的な鍛造仕上り温度に加熱した状態で、バック部材９を凹部８に収納し、そして突起22を押し潰すことにより凹部23を埋めて両者を固着したものである。この際ヘッド本体６、バック部材９の両方を標準的な鍛造仕上り温度に加熱していることにより、抵抗が少なく両者を確実に固着できる。
【００２６】
図１０に示した第５実施例では周面10の下端寄りに凹部24を形成すると共に前面14に下方に向けて突起25を形成しておき、そして予めヘッド本体６、バック部材９の両方を前記標準的な鍛造仕上り温度に加熱した状態で、バック部材９を凹部８に収納し、そしてバック部材９を加圧することにより突起25を押し潰すことにより凹部24を埋めて両者を固着したものである。この際ヘッド本体６、バック部材９の両方を標準的な鍛造仕上り温度に加熱していることにより、抵抗が少なく両者を確実に固着できる。
【００２７】
図１１に示した第６実施例では周面10の下端寄りに凹部26を形成すると共に底面11に上方に向けて突起27を形成しておき、そして予めヘッド本体６、バック部材９の両方を前記標準的な鍛造仕上り温度に加熱した状態で、バック部材９を凹部８に収納し、そしてバック部材９を加圧することにより突起27を押し潰すことにより凹部26を埋めて両者を固着したものである。この際ヘッド本体６、バック部材９の両方を標準的な鍛造仕上り温度に加熱していることにより、抵抗が少なく両者を確実に固着できる。
【００２８】
図１２に示した第７実施例では奥面11又は前面14にリング状突起28を形成すると共に周面10の下端に凹部29を形成し、そして予めヘッド本体６、バック部材９の両方を前記標準的な鍛造仕上り温度に加熱した状態で、バック部材９を凹部８に収納し、そしてバック部材９を加圧することにより突起28を押し潰すことにより凹部29を埋めて両者を固着したものである。この際ヘッド本体６、バック部材９の両方を標準的な鍛造仕上り温度に加熱していることにより、抵抗が少なく両者を確実に固着できる。
【００２９】
さらに他の実施例を説明する。図１３及び図１４に示した第８実施例は、フェース４とホーゼル３を設けたヘッド本体６の背面にバック部材９を固着したものであり、フェース４の背面に凸部31を設け、この凸部31にバック部材９の貫通孔32を圧入して蟻溝状に嵌着したものであり、バック部材９は高温状態で常温状態のヘッド本体６に塑性変形により固着したものである。したがって、フェース４の背面にバック部材９を密着して固着でき、両者の連結強度を向上できる。
【００３０】
図１５に示した第９実施例は、ホーゼル３、ソール５を形成したヘッド本体６の正面にフェース４に対応して凹部33を形成し、この凹部33に略鍛造仕上り温度状態のチタン又はチタン合金からなる嵌着側部材たるフェース部材34を圧入してフェース部材34をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、前記凹部33の周面33Ａはフェース４側の開口幅を奥側の幅より小さくなるように逆テーパ状に形成されており、フェース部材34を凹部33に圧入することにより周面33Ａの奥側がフェース４側より幅大となって固着している。したがって、フェース部材34を凹部33に密着してヘッド本体６とフェース部材34の連結強度を向上できる。
【００３１】
図１６に示した第１０実施例は、ホーゼル３、ソール５を形成したヘッド本体６の正面にフェース４に対応して凹部33を形成すると共にこの凹部33の後部に空洞部35を形成し、凹部33に略鍛造仕上り温度状態のチタン又はチタン合金からなるフェース部材34を圧入してフェース部材34をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、前記凹部33の周面33Ａはフェース４側の開口幅を奥側の幅より小さくなるように逆テーパ状に形成されており、フェース部材34を凹部33に圧入することにより周面33Ａの奥側がフェース４側より幅大となって固着している。したがって、フェース部材34を凹部33に密着してヘッド本体６とフェース部材34の連結強度を向上できる。
【００３２】
図１７及び図１８に示した第１１実施例は、ホーゼル３、フェース４、ソール５の前部を形成したヘッド本体６の背面に凹部８を形成し、該凹部８に略鍛造仕上り温度状態のバック部材９を圧入してバック部材９をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。バック部材９の下部はソール５の後部を形成している。なお、前記背面下部に小凸部36が形成されており、この凸部36にバック部材９の正面側下部に形成した小凹部37を前記バック部材９をヘッド本体６に塑性変形により固着した際、同時に塑性変形により両者を嵌着している。したがって、バック部材９、小凹部37を凹部８、小凸部36に密着してヘッド本体６とバック部材９の連結強度を向上できる。
【００３３】
図１９に示した第１２実施例は、ホーゼル３、ソール５を形成したヘッド本体６のフェース４の対応箇所に凹部37を形成し、この凹部37の中央側に後方へ向けて貫通孔38を形成し、そして凹部37に略鍛造仕上り温度状態のフェース部材39を圧入してフェース部材39をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、前記凹部37の周面37Ａはフェース４側の開口幅を奥側の幅より小さくなるように逆テーパ状に形成されており、そしてヘッド本体６の背面側にほぼ至るような肉厚なフェース部材39を凹部37に圧入することにより周面37Ａの奥側がフェース４側より幅大となって嵌着している。したがって、フェース部材39を凹部37に密着してヘッド本体６とフェース部材37の連結強度を向上できる。
【００３４】
図２０に示した第１３実施例は、ホーゼル３、ソール５を形成したヘッド本体６のフェース４の対応箇所に凹部40を形成し、この凹部40の中央側に後方へ向けて貫通孔41を形成し、そして凹部40に略鍛造仕上り温度状態のチタン、チタン合金等金属等からなる薄板状フェース部材42を圧入してフェース部材39をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、前記凹部40の周面40Ａはフェース４側の開口幅を奥側の幅より小さくなるように逆テーパ状に形成されており、そして凹部40にフェース部材39を圧入することにより周面40Ａの奥側がフェース４側より幅大となって嵌着している。したがって、フェース部材39を凹部40に密着してヘッド本体６とフェース部材40の連結強度を向上できるので、フェース部材42の厚みを薄くでき、この結果ヘッド２の重心位置や重量バランス等を自由に設定できる。しかも、フェース部材40の背面の周縁部40Ａは凹部40の底部40Ｂに当接しているので、フェース部材40に加わる打球時における衝撃を確実に受けることができる。
【００３５】
図２１〜図２３に示した第１４〜１６実施例は、ホーゼル３を形成したヘッド本体６のソール５に該ソール５の長さ方向に沿って凹部51を形成し、そしてこの凹部51に、ヘッド本体６より比重の大きな金属材料からなり略鍛造仕上り温度状態のブロック状のソール部材52を圧入し、ソール部材52をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、ソール５にソール部材52を設けることによりヘッド２の重心位置を下方に位置させることができ、この結果ヘッド２の重心深度、すなわちフェース４と重心との距離を大きくできスイートエリヤの拡大を図る琴ができる。また図２１で示した第１４実施例ではソール５の長さ方向の両側、すなわちヒール53側及びヒール53と反対側に重量が分布されるように幅大部52Ａ、52Ｂが形成されており、これによりソール部材52の両側、ひいてはヘッド２の両側に重量を分散することができる。図２２で示した第１５実施例ではソール５の長さ方向の一側、すなわちヒール53側に重量が分布されるように幅大部52Ａが形成されており、一方図２３で示した第１６実施例ではソール５の長さ方向の他側、すなわちヒール53と反対側に重量が分布されるように幅大部52Ｂが形成されており、このように図２２，２３に示すようにソール部材52の長さ方向のいずれか一方に幅大部52Ａ，52Ｂを設けることによりヘッド２の重量配分をいずれか一方に偏らせることができ、フック、スライス対策を行うことができる。
【００３６】
図２４〜図２５に示した第１７〜１８実施例は、ホーゼル３を形成したヘッド本体６のソール５に該ソール５の長さ方向の両側に小凹部53，53Ａを形成し、そしてこの小凹部53，53Ａに、ヘッド本体６より比重の大きな金属材料からなり略鍛造仕上り温度状態の小ブロック状のソール部材54，55を圧入してソール部材54，55をヘッド本体６に塑性変形により嵌着したものである。なお、ソール５にソール部材54，55を設けることによりヘッド２の重心位置を下方に位置させることができ、この結果ヘッド２の重心深度、すなわちフェース４と重心との距離を大きくできスイートエリヤの拡大を図ることができる。また図２４で示した第１７実施例ではソール部材54，55は底面が円形のものを示しており、一方図２５で示した第１８実施例ではソール部材54，55は底面が略矩形のものを示している。そして、第１５〜１７実施例のように、ソール部材54，55の重量を異なるようにすることにより、フック、スライス対策を行うことができる。
【００３７】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、例えば実施例はアイアンの場合を示したが、金属製ヘッドを備えたウッドクラブ或いはパター等でもよい等種々の変形が可能である。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１は、異種金属からなる予め形成した複数の部材を嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した前記部材の嵌着側、被嵌着側の少なくとも一方を略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、金属を加熱することにより、塑性加工時の金属の変形抵抗を低下せしめて両者を強固に固着でき、また金属が再結晶することなく最適な塑性加工となるので、強度の低下の虞はなく、この結果連結強度のあるヘッドを備えたゴルフクラブを提供できる。
【００３９】
請求項２は、前記嵌着側部材、被嵌着側部材のうちいずれか一方はホーゼルを有するヘッド本体であることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブの製造方法であり、打球時シャフトのスイング力をホーゼルを介して直接的にヘッドに伝達でき、強度の向上を図れる。
【００４０】
請求項３は、シャフトにヘッドを接続すると共に、該ヘッドはホーゼルを有する金属製ヘッド本体の後面に形成した凹部に該ヘッド本体とは異種金属からなるバック部材を収納すると共に塑性変形により固着してなるゴルフクラブの製造方法において、予め鍛造により形成した常温状態の前記ヘッド本体に、予め鍛造により形成したバック部材を、略鍛造仕上り温度の高温状態で金型によって加圧状態で圧入する塑性加工にて嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、ヘッド本体とバック部材との嵌着状態を密着して固着でき、また金属が再結晶することなく最適な塑性加工となるので、強度の低下の虞はなく、強度の向上を図れる。
【００４１】
請求項４は、前記高温側の部材がチタン又はチタン合金であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法であり、比重の小さいチタン又はチタン合金を利用することにより、ヘッドの重心位置や重量配分を自由に設定できる。
【００４２】
請求項５は、前記高温温度を略摂氏７５０度とすることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブの製造方法であり、チタン又はチタン合金が再結晶することなく塑性加工を行うことができる。
【００４３】
請求項６は、前記部材の加熱手段は直接加熱又は間接加熱であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴルフクラブの製造方法であり、部材を確実に所定温度に加熱できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す製造時の断面図である。
【図２】本発明の第１実施例を示すヘッドの断面図である。
【図３】本発明の第１実施例を示すヘッドの正面図である。
【図４】本発明の第１実施例を示すヘッドの背面図である。
【図５】本発明の第２実施例を示す製造時の断面図である。
【図６】本発明の第２実施例を示すヘッドの断面図である。
【図７】本発明の第２実施例を示すヘッドの背面図である。
【図８】本発明の第３実施例を示す断面図であり、（ａ）は固着前の断面図、（ｂ）は固着後の断面図である。
【図９】本発明の第４実施例を示す断面図であり、（ａ）は固着前の断面図、（ｂ）は固着後の断面図である。
【図１０】本発明の第５実施例を示す断面図であり、（ａ）は固着前の断面図、（ｂ）は固着後の断面図である。
【図１１】本発明の第６実施例を示す断面図であり、（ａ）は固着前の断面図、（ｂ）は固着後の断面図である。
【図１２】本発明の第７実施例を示す断面図であり、（ａ）は固着前の断面図、（ｂ）は固着後の断面図である。
【図１３】本発明の第８実施例を示す断面図である。
【図１４】本発明の第８実施例を示す分解斜視図である。
【図１５】本発明の第９実施例を示す断面図である。
【図１６】本発明の第１０実施例を示す断面図である。
【図１７】本発明の第１１実施例を示す断面図である。
【図１８】本発明の第１１実施例を示す分解斜視図である。
【図１９】本発明の第１２実施例を示す断面図である。
【図２０】本発明の第１３実施例を示す断面図である。
【図２１】本発明の第１４実施例を示す底面図である。
【図２２】本発明の第１５実施例を示す底面図である。
【図２３】本発明の第１６実施例を示す底面図である。
【図２４】本発明の第１７実施例を示す底面図である。
【図２５】本発明の第１８実施例を示す底面図である。
【符号の説明】
１ シャフト
２ ヘッド
３ ホーゼル
４  フェース
６ ６Ａヘッド本体（被嵌着側部材）
８ 凹部
９ ９Ａバック部材（嵌着側部材）
18 下金型
19 上金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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