(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ｉ）溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する樹脂可塑化シリンダー（１）内で、１００〜３００℃で下記（Ａ−１）および（Ａ−３）より選ばれたオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部を溶融し、二酸化炭素を、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部当たり０．１〜３０重量部添加し、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成するガス溶解工程
(ii)樹脂可塑化シリンダー（１）内で、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を５０〜２５０℃でかつ該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上の温度に下げる冷却工程、
(iii)射出装置（２）により、冷却した該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を計量し、金型（３）内に充填する計量射出工程、及び、
(iv)金型（３）内の圧力を、低下することによりセル核を発生させ、発泡倍率を制御する発泡制御工程
からなる、射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
（Ａ−１）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、
（Ａ−３）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、またはエチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体であり、ムーニー粘度[ＭＬ1+4（１００℃）]が１０〜２５０である架橋型オレフィン系共重合体（ａ）６０〜９５重量部、および炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．５〜８０ｇ／１０分である、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）５〜４０重量部［成分（ａ）と（ｂ）との合計量は１００重量部とする］からなる混合物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理して得られる架橋物。
【請求項２】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、（Ａ−１）および（Ａ−３）から選択される熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部、にさらに炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル%である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．０１〜２ｇ／１０分である、オレフィン系プラスチック（Ｂ）５〜１００重量部とからなる組成物を用いることを特徴とする請求項１に記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項３】
ガス溶解工程における二酸化炭素の添加量が０．１〜２０重量部であることを特徴とする、請求項１または２に記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項４】
（i）溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する連続可塑化装置内で、下記（Ａ−１）または（Ａ−３）より選ばれたオレフィン系熱可塑性エラストマーの可塑化温度以上の温度で、オレフィン系熱可塑性エラストマーを溶融し、二酸化炭素をオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部当たり０．１〜２０重量部添加し、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成するガス溶解工程、
（ii）該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、連続可塑化装置の先端部で該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上で、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度より５０℃高い温度以下の温度で、かつ前記ガス溶解工程における溶融温度以下の温度に下げる冷却工程、
（iii）連続可塑化装置先端部に接続した該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の最適発泡温度に設定したダイスから該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を押出することで、圧力を二酸化炭素の臨界圧力以下の圧力に低下することによりセル核を発生させる核生成工程と、
（iv）押出されたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を、オレフィン系熱可塑性エラストマーの結晶化温度以下の温度で速やかに冷却する発泡制御工程からなることを特徴とするオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
（Ａ−１）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、
（Ａ−３）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、またはエチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体であり、ムーニー粘度[ＭＬ1+4（１００℃）]が１０〜２５０である架橋型オレフィン系共重合体（ａ）６０〜９５重量部、および炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．５〜８０ｇ／１０分である、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）５〜４０重量部［成分（ａ）と（ｂ）との合計量は１００重量部とする］からなる混合物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理して得られる架橋物。
【請求項５】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、（Ａ−１）および（Ａ３）から選択される熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部、にさらに炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル%である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．０１〜２ｇ／１０分である、オレフィン系プラスチック（Ｂ）５〜１００重量部とからなる組成物を用いることを特徴とする請求項４に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項６】
ガス溶解工程における二酸化炭素の添加量が０．１〜２０重量部であることを特徴とする、請求項４に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項７】
前記ガス溶解工程における二酸化炭素の添加方法が、二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプに注入し、定量ポンプの吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４MPa）〜４０MPaの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【請求項８】
前記ガス溶解工程における二酸化炭素の添加方法が、二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプに注入し、定量ポンプの吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４MPa）〜４０MPaの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加することを特徴とする、請求項４〜６のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法に関する。さらに詳しくは、特定のオレフィン系熱可塑性エラストマーと、発泡剤として二酸化炭素を用いて該発泡体を品質一定に得るための製造方法に関する。
【０００２】
本発明で得られる発泡体は柔軟性、耐熱性及び表面外観に優れ、例えば自動車、車両、船舶等の内装材、あるいは家屋などの建築物の内装材として好適に用いられる。
【０００３】
【従来の技術】
従来エラストマーの発泡体を製造する方法として、天然ゴムあるいは合成ゴムに加硫剤と発泡剤を混練した後、この混練物を所定の形状に成形して加熱することにより、加硫と発泡を行ってエラストマーの発泡体を得るという方法が知られている。
【０００４】
しかしながら、上記の方法では、例えば連続押出で上記ゴムを所定の形状に成形する場合に、予め配合物をゴムにバッチ的に練り込んで混練物を得る工程を連続押出する前に行う必要があり、またこの混練物を押出機に供給しやすくするため、予め混練物をリボン状に成形する工程を連続押出する前に行う必要がある。このように上記のような方法では、製造工程が複雑であり、しかも加硫および発泡工程にかなりの時間を要することから、工業的生産上不利である。
【０００５】
このような問題を解決する方法として、軟質オレフィン系プラスチック、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を用いる方法が既に知られている。このような軟質オレフィン系プラスチックを用いる方法によれば、上述の工程を省略することができる。
【０００６】
しかしながら、軟質オレフィン系プラスチックは、基本的にゴムに比べて耐熱性に劣るため、得られる発泡体の用途が大きく制限されるという問題がある。  一方、例えば軟質オレフィン系プラスチックと加硫ゴムの中間の性質を示す材料として、オレフィン系共重合体とオレフィン系プラスチックとからなる、部分的に架橋された組成物が、熱可塑性エラストマーとして使用できることは、特開昭４８−２６８３８号公報、特開昭５４−１１２９６７号公報等により公知である。
【０００７】
しかしながら、これらの熱可塑性エラストマーにおいては、オレフィン系プラスチック成分は、ペルオキシドの存在下で動的に熱処理した時に分解し溶融時の張力に劣るため、脱泡し易く、発泡体が得られてもせいぜい１．５倍程度の発泡倍率で、しかも脱泡による肌荒れが顕著であるという問題があった。
【０００８】
このような問題を解決するため、特開平９−１４３２９７号公報に、少なくとも発泡倍率が２倍以上で脱泡による肌荒れがないオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体と、当該発泡体の簡略化した工程で生産性良く製造する方法が提案されている。
【０００９】
この発明には、熱可塑性エラストマー、オレフィン系プラスチックおよび発泡剤からなる発泡性組成物を加熱して発泡体が得られる旨記載されており、アゾジカルボンアミドまたは炭酸水素ナトリウムを発泡剤として使用する方法が開示されている。この方法は、特開昭５４−１１２９６７号公報に開示された発明では為し得ないオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体が製造可能となっている。
【００１０】
しかしながら特開平９−１４３２９７号公報に開示された発明においても得られる発泡体の発泡倍率は２．９倍に留まっており、幅広い用途に提供するため様々な発泡倍率のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を製造できる方法が提供されたとは言い難い。
【００１１】
上記のエラストマー発泡体の製造方法である化学発泡法は、上記引例に開示されているように、一般に原料と、成形温度で分解してガスを発生する低分子量の有機発泡剤を混合し、該発泡剤の分解温度以上に加熱することにより発泡成形する方法である。この方法は、ガスの発生が分解温度に対してシャープであり、分解温度も発泡助剤等を添加することによって容易に調製できる上に、独立気泡を有する発泡体を得ることができる。
【００１２】
しかし、これらの発泡体は、特殊な発泡剤を用いるためにコストが高いことに加えて、発泡体中に残存する発泡剤の分解残留物のために、発泡体の変色、臭気の発生、食品衛生上の問題などを生じる。また、化学発泡剤が原因である成形機の汚れおよびそれに伴う成形不良についても問題となっている。
【００１３】
これに対し、物理的発泡法であるガス発泡法は、成形機で樹脂を溶融したところに、ブタン、ペンタン、ジクロロジフロロメタンのような低沸点有機化合物を供給し、混練した後、低圧域に放出することにより発泡成形する方法である。この方法に用いられる低沸点有機化合物は、樹脂に対して親和性があるため溶解性に優れ、また、泡の保持性にも優れていることから、高倍率発泡体を得ることができるという特徴を持っている。しかしながら、これらの発泡剤は、コストが高くなることに加え、可燃性や毒性等の危険性を有している場合があり、また大気汚染の問題を生じる可能性を持っている。また、ジクロロジフロロメタンをはじめとするフロン系ガスはオゾン層破壊の環境問題から全廃の方向へ進んでいる。
【００１４】
このような従来法の問題点を解決する為に、クリーンでコストがかからない炭酸ガス、窒素等の不活性ガスを発泡剤とする方法が数多く提案されている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、不活性ガスは樹脂との親和性が低いことから、溶解性に乏しいため、発泡体は高倍率発泡体となりにくく、高倍率の発泡体を製造するためには、溶融樹脂に不活性ガスを圧入する際のガス圧力を高圧にし、多くのガスを樹脂に溶解する必要があるため、品質一定で発泡体を製造することが困難であった。即ち、従来からの化学発泡法では、製造できるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の発泡倍率の幅は狭く、また公知の不活性ガスによる発泡体の製造方法を適用しても、エラストマー発泡体を品質一定に製造することは困難であると言わざるを得ない。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、柔軟性、耐熱性及び表面外観に優れたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を、発泡剤として二酸化炭素を用いて、品質一定で製造する方法を提供するためになされたものである。
【００１７】
本発明者らは、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造に関して、鋭意研究を重ねた結果、様々な発泡倍率の発泡体を得るには、特定のオレフィン系熱可塑性エラストマーを、発泡剤として二酸化炭素を用いて発泡する方法、さらには発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を用いて発泡する方法が好適であることを見い出し本発明に到達した。
【００１８】
本発明は、特に射出成形または押出成形による発泡体の製造方法に用いられる。すなわち本発明は、以下の発明および実施態様を包含する。
【００１９】
[1]  （ｉ）溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する樹脂可塑化シリンダー（１）内で、１００〜３００℃で下記（Ａ−１）および（Ａ−３）より選ばれたオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部を溶融し、二酸化炭素を、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部当たり０．１〜３０重量部添加し、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成するガス溶解工程
(ii)樹脂可塑化シリンダー（１）内で、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を５０〜２５０℃でかつ該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上の温度に下げる冷却工程、
(iii)射出装置（２）により、冷却した該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を計量し、金型（３）内に充填する計量射出工程、及び、
(iv)金型（３）内の圧力を、低下することによりセル核を発生させ、発泡倍率を制御する発泡制御工程
からなる、射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
（Ａ−１）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、
（Ａ−３）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、またはエチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体であり、ムーニー粘度[ＭＬ1+4（１００℃）]が１０〜２５０である架橋型オレフィン系共重合体（ａ）６０〜９５重量部、および炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．５〜８０ｇ／１０分である、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）５〜４０重量部［成分（ａ）と（ｂ）との合計量は１００重量部とする］からなる混合物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理して得られる架橋物。
[２]  オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、（Ａ−１）および（Ａ３）から選択される熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部、にさらに炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル%である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．０１〜２ｇ／１０分である、オレフィン系プラスチック（Ｂ）５〜１００重量部とからなる組成物を用いることを特徴とする[１]に記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２０】
[３]  ガス溶解工程における二酸化炭素の添加量が０．１〜２０重量部であることを特徴とする、[１]または[２]に記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２１】
[４]  （i）溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する連続可塑化装置内で、下記（Ａ−１）および（Ａ−３）より選ばれたオレフィン系熱可塑性エラストマーの可塑化温度以上の温度で、オレフィン系熱可塑性エラストマーを溶融し、二酸化炭素をオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部当たり０．１〜２０重量部添加し、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成するガス溶解工程、
（ii）該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、連続可塑化装置の先端部で該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上で、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度より５０℃高い温度以下の温度で、かつ前記ガス溶解工程における溶融温度以下の温度に下げる冷却工程、
（iii）連続可塑化装置先端部に接続した該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の最適発泡温度に設定したダイスから該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を押出することで、圧力を二酸化炭素の臨界圧力以下の圧力に低下することによりセル核を発生させる核生成工程と、
（iv）押出されたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を、オレフィン系熱可塑性エラストマーの結晶化温度以下の温度で速やかに冷却する発泡制御工程からなることを特徴とするオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
（Ａ−１）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、
（Ａ−３）エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなるエチレン・α−オレフィン共重合体、またはエチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体であり、ムーニー粘度[ＭＬ1+4（１００℃）]が１０〜２５０である架橋型オレフィン系共重合体（ａ）６０〜９５重量部、および炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．５〜８０ｇ／１０分である、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）５〜４０重量部［成分（ａ）と（ｂ）との合計量は１００重量部とする］からなる混合物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理して得られる架橋物。
【００２２】
[５]  オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、（Ａ−１）および（Ａ３）から選択される熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部、にさらに炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル%である単独重合体あるいは共重合体であり、かつ、メルトフローレート（ASTMD-1238-65T）が０．０１〜２ｇ／１０分である、オレフィン系プラスチック（Ｂ）５〜１００重量部とからなる組成物を用いることを特徴とする[４]に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２３】
[６]  ガス溶解工程における二酸化炭素の添加量が０．１〜２０重量部であることを特徴とする、[４]に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２４】
[７]  前記ガス溶解工程における二酸化炭素の添加方法が、二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプに注入し、定量ポンプの吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４MPa）〜４０MPaの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加することを特徴とする、[１]〜[３]のいずれかに記載の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２５】
[８]  前記ガス溶解工程における二酸化炭素の添加方法が、二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプに注入し、定量ポンプの吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４MPa）〜４０MPaの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加することを特徴とする、[４]〜[６]のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２６】
[９]  前記架橋型オレフィン系共重合体（ａ）であるエチレン・α−オレフィン共重合体、またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体を形成するα−オレフィンが、プロピレンまたは１−ブテンであることを特徴とする、［１］〜［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体。
［１０］  前記分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）が、アイソタクチックポリプロピレンまたはプロピレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする［１］〜［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２７】
［１１］  前記熱可塑性エラストマー（Ａ）が、架橋剤およびジビニルベンゼンの存在下で熱処理されて架橋されていることを特徴とする［１］〜［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
［１２］  前記熱可塑性エラストマー（Ａ）が、部分的に架橋されていることを特徴とする［１］〜［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００２８】
［１３］  前記オレフィン系プラスチック（Ｂ）が、アイソタクチックポリプロピレンまたはプロピレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする、［１］〜［８］のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体。
【００２９】
［１４］  前記溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物が、さらに熱分解により二酸化炭素および／または窒素を含む気体を発生する化学発泡剤を含むことを特徴とする［１］〜［８］のいずれか１つに記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００３０】
［１５］  熱分解により二酸化炭素および／または窒素を含む気体を発生する化学発泡剤が、重曹および／またはクエン酸であることを特徴とする［１４］に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００３１】
［１６］  発泡制御工程を、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出したのちに金型内に充填した高圧ガスの脱ガスおよび／または金型のコアの少なくとも一部の後退で行う［１］〜[３]に記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法。
【００３２】
［１７］  熱可塑性樹脂構造体に、［４］〜[６]に記載方法で得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を積層したことを特徴とする、発泡体積層体。
【００３３】
［１８］  金型内に熱可塑性樹脂構造体を組み込んだ後、［１７］記載のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を射出成形により積層することを特徴とする発泡体積層体の製造方法。
【００３４】
【発明の実施の形態】
本明細書において、オレフィン系熱可塑性エラストマーとは、前記（Ａ−１）および（Ａ−３）から選択される熱可塑性エラストマー（Ａ）、あるいは該熱可塑性エラストマー（Ａ）とオレフィン系プラスチック（Ｂ）とからなる組成物を意味する。
【００３５】
また本明細書において、オレフィン系熱可塑性エラストマーには、オレフィン系熱可塑性エラストマーに必要に応じて添加する熱分解型発泡剤、脂肪族カルボン酸およびその誘導体、無機微粉末等を添加した、オレフィン系熱可塑性エラストマーの組成物も包含される。
【００３６】
また本明細書において溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物とは、発泡剤である二酸化炭素と、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーとが、均一に混合した状態を意味する。
【００３７】
本発明に用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマーを構成する熱可塑性エラストマー（Ａ）としては、（Ａ−１）：エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−ブテン共重合体（ＥＢＭ）、プロピレン−ブテン共重合体（ＰＢＭ）またはエチレン−オクテン共重合体（ＥＯＭ）また、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）とからなる、架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）も挙げられ、なかでも架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）とからなる、架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）が特に好ましい。
【００３８】
この熱可塑性エラストマー（Ａ）の好ましい例である、架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）とは、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）を架橋剤の存在下で熱反応させた際に生じる、分解反応と架橋反応の競争反応において、架橋反応が多い結果、組成物中の重合体の分子量が増大する成分と、分解反応が多い結果、組成物中の重合体の分子量が減少する成分とが共存する熱可塑性エラストマーをいう。
【００３９】
本発明で用いられる架橋型オレフィン系共重合体（ａ）とは、エチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンとからなる無定形ランダムな弾性共重合体、またはエチレンと炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンとからなる無定形ランダムな弾性共重合体であって、架橋剤と混合し、加熱下で混練することによって、架橋して流動性が低下するか、あるいは流動しなくなるオレフィン系共重合体をいう。
【００４０】
このような架橋型オレフィン系共重合体（ａ）として、具体的には以下のようなゴムが挙げられる。
（１）エチレン・α−オレフィン共重合体［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
（２）エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
また、上記非共役ジエンとしては、具体的にはジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボルネン、エチレンノルボルネン等が挙げられる。またそのヨウ素価が３〜２５、好ましくは５〜２０程度である。
【００４１】
これらのうちでは、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ブテン・非共役ジエン共重合体が好ましく、特にエチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、中でもエチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン共重合体が、適度な架橋構造を有する熱可塑性エラストマー（Ａ−３）を得られる点で特に好ましい。
【００４２】
この架橋型オレフィン系共重合体（ａ）のムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］は、１０〜２５０、特に３０〜１５０の範囲内にあることが好ましい。また、この架橋型オレフィン系共重合体（ａ）のヨウ素価は、２５以下であることが好ましい。架橋型オレフィン系共重合体（ａ）のヨウ素価がこのような範囲にあると、バランス良く架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）が得られる。
【００４３】
（Ａ−３）において、上記のような架橋型オレフィン系共重合体（ａ）は、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）との合計量１００重量部に対して、６０〜９５重量部、好ましくは７０〜９０重量部の割合で用いられる。
【００４４】
本発明においては、本発明の目的を損なわない範囲で、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）以外のゴムを組み合わせて用いることもできる。このような架橋型オレフィン系共重合体（ａ）以外のゴムとしては、例えばスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）等のジエン系ゴム、シリコンゴム等が挙げられる。
【００４５】
本発明で用いられる、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）とは、炭素原子数が３〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であって、架橋剤と混合し、加熱下で混練することによって、熱分解して分子量を減じ、熱可塑性エラストマーの流動性を増加させるオレフィン系のプラスチックをいう。
【００４６】
このような分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）の具体的な例としては、以下のような単独重合体または共重合体が挙げられる。
（１）プロピレン単独重合体
（２）プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（３）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（４）１−ブテン単独重合体
（５）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（６）４−メチル−１−ペンテン単独重合体
（７）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
上記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが挙げられる。
【００４７】
上記の分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）のなかでも、プロピレン単独重合体と、（１）〜（７）の定義に含まれ、プロピレン含量が５０モル％以上のプロピレン・α−オレフィン共重合体、例えばプロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体などが特に好ましい。
【００４８】
分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）のメルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ）は、０．５〜８０ｇ／１０分、特に０．５〜２０ｇ／１０分、さらに好ましくは３〜２０ｇ／１０分の範囲にあることが好ましい。
【００４９】
本発明においては、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）は、熱可塑性エラストマー（Ａ）の流動性の向上、および耐熱性を向上させる役割を持つ。上記分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）は、上述した架橋型オレフィン系共重合体（ａ）との合計量１００重量部に対して、５〜４０重量部、好ましくは１０〜３０重量部の割合で用いられる。分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）を上記割合で用いると、柔軟性に優れた発泡体となる。
【００５０】
熱可塑性エラストマー（Ａ）には、上述した架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）の他に、非架橋型ゴム状物質（ｃ）を含んでいても良い。
【００５１】
この非架橋型ゴム状物質（ｃ）は、架橋剤と混合し、加熱下で混練しても架橋しにくく、流動性が低下させにくい炭化水素系のゴム状物質であり、具体的には、ポリイソブチレン、ブチルゴム、プロピレン含量が７０モル％以上のプロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・１−ブテンランダム共重合体等が挙げられる。
【００５２】
これらのうちでは、ポリイソブチレン、ブチルゴムが性能および取り扱い上好ましい。特にムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が８０以下であるポリイソブチレン、ブチルゴムが、熱可塑性エラストマー（Ａ）の流動性を改善する点で好ましい。
【００５３】
なお本明細書において、架橋するとは、重合体を架橋剤と熱反応させた際に生じる分解反応と架橋反応の競争反応において、架橋反応が多い結果、組成物中の重合体の、見かけの分子量が増大する現象をいい、また分解するとは、分解反応が多い結果、重合体の見かけの分子量が減少する現象をいう。
【００５４】
上記の非架橋型ゴム状物質（ｃ）は、必要に応じて、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）および分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）の合計量１００重量部に対して、５〜１００重量部、好ましくは５〜３０重量部の割合で用いられる。
【００５５】
また本発明で用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）には架橋型オレフィン系共重合体（ａ）、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）および非架橋型ゴム状物質（ｃ）の他に、鉱物油系軟化剤（ｄ）を含んでいても良い。
【００５６】
このような鉱物油系軟化剤（ｄ）としては、通常ゴムをロール加工する際、ゴムの分子間力を弱め加工を容易にすると共に、カーボンブラック等の分散を助け、あるいは加硫ゴムの硬度を低下せしめて、柔軟性を増す目的で使用されている高沸点の石油留分が挙げられる。この石油留分は、パラフィン系、ナフテン系、あるいは芳香族系等に区分されている。
【００５７】
この鉱物油系軟化剤（ｄ）は、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）および分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）の合計量１００重量部に対して、５〜１００重量部、好ましくは５〜８０重量部、さらに好ましくは１５〜５０重量部の割合で用いられる。上記のような割合で鉱物油系軟化剤（ｄ）を用いると、発泡体の耐熱性、引張特性を低下することなく、熱可塑性エラストマー（Ａ）の流動性を十分に改善することができる。
【００５８】
本発明においては、上記鉱物油系軟化剤（ｄ）の他に、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて他の軟化剤を用いることができる。本発明において必要に応じて用いられる鉱物油系軟化剤（ｄ）以外の軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤が適当であり、具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、石油アスファルト、ワセリンなどの合成石油系物質、コールタール、コールタールピッチなどのコールタール類、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、椰子油等の脂肪油、トール油、蜜蝋、カルナウバ蝋、ラノリンなどの蝋類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、１２−水酸化ステアリン酸、モンタン酸、オレイン酸、エルカ酸等の脂肪酸および／またはその金属塩、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレンなどの合成高分子、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケートなどのエステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタジエンまたはその変性物あるいは水添物、液状チオコールなどが挙げられる。
【００５９】
本発明の架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ）は、上述した架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）と、必要に応じて非架橋型ゴム状物質（ｃ）、鉱物油系軟化剤（ｄ）等とを含有するブレンド物からなる被架橋処理物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理することにより、得ることができる。
【００６０】
上記架橋剤としては、有機ペルオキシド、硫黄、フェノール樹脂、アミノ樹脂、キノン及びその誘導体、アミン系化合物、アゾ化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート等、熱硬化型ゴムで一般に使用される架橋剤を使用できるが、中でも有機ペルオキシドが特に好ましい。
【００６１】
有機ペルオキシドとして、具体的には、ジクミルペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４，−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
【００６２】
これらの中では、臭気性、スコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４，−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレートが好ましく、中でも１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが特に好ましい。
【００６３】
本発明においては、架橋剤は架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）との合計量１００重量部に対して、０．０５〜３重量部、好ましくは０．１〜２重量部添加される。
【００６４】
本発明においては、上記架橋剤による架橋処理に際し、ペルオキシ架橋助剤、多官能性メタクリレートモノマー、多官能性ビニルモノマーからなる群より選ばれるいずれか１つ以上の架橋助剤を配合することができる。上記ペルオキシ架橋助剤としては、硫黄、ｐ−キノンジオキシム、ｐ、ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ−４−ジニトロソアニリン、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン−Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドなどが挙げられ、多官能性メタクリレートモノマーとしてはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレートなどが挙げられ、多官能性ビニルモノマーとしては、ビニルブチラート、ビニルステアレートなどが挙げられる。
【００６５】
上記のような化合物を用いることにより、均一且つ緩和な架橋反応が期待できる。本発明においては、上記の架橋助剤の中でも、特にジビニルベンゼンは取り扱いやすく、被架橋処理物の主成分である架橋型オレフィン系共重合体（ａ）、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）との相溶性が良好であり、かつ架橋剤を可溶化する作用を有し、架橋剤の分散剤として働くため、熱処理による架橋効果が均質で、流動性と物性のバランスの取れた架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）が得られる。
【００６６】
本発明においては、上記のような架橋助剤は、前記の被架橋処理物全体に対して、０．１〜３重量％、特に０．３〜２重量％の割合で用いるのが好ましい。架橋助剤の配合割合が上記範囲にあると、得られる架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）は、架橋助剤がエラストマー中に未反応のモノマーとして存在することがないため、成形加工の際に熱履歴による物性の変化が生じることがなく、しかも流動性に優れている。
【００６７】
上記の「動的に熱処理する」とは、上記のような各成分を融解状態で混練することをいう。動的な熱処理は、開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、ニーダー、単軸または二軸押出機、連続ミキサーなどの混練装置を用いて行われるが、非開放型の混練装置で行うことが好ましい。また動的な熱処理は、窒素、二酸化炭素などの不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。
【００６８】
また混練は、使用する架橋剤の半減期が１分未満となる温度で行うのが好ましい。混練温度は、通常１５０〜２８０℃、好ましくは１７０〜２４０℃であり、混練時間は１〜２０分間、好ましくは１〜５分間である。また混練の際に加えられる剪断力は、通常剪断速度で１０〜１０４ｓｅｃ−１、好ましくは１０２〜１０４ｓｅｃ−１の範囲内で決定される。
【００６９】
本発明の好ましい例として、熱可塑性エラストマー（Ａ）として（Ａ−３）を使用する場合において、前記各成分を混合および混練する際の好ましい方法としては、架橋型オレフィン系共重合体（ａ）と、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）と、必要に応じて非架橋型ゴム（ｃ）、鉱物油系軟化剤（ｄ）等を予め混合し、均一に混練してペレット化した後、得られたペレットと、ジビニルベンゼンに溶解させた架橋剤と、必要であれば、更に架橋助剤、加硫促進剤などをタンブラー型ブラベンダー、Ｖ型ブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの公知の混練機で好ましくは５０℃以下の温度で均一に混合し、次に前記所定の条件下で混練する方法を採用することが望ましい。
【００７０】
上記のようにして架橋型オレフィン系共重合体（ａ）が架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）が得られる。なお本発明において、熱可塑性エラストマーのゲル含量は、１０〜１００重量％、好ましくは２０〜９８％、特に好ましくは３０〜９７％であることが好ましい。
【００７１】
本発明では以下の方法によりゲル含量を測定した。
【００７２】
熱可塑性エラストマーの試料を約１００ｍｇ秤量し、これを０．５ｍｍ×０．５ｍｍ×０．５ｍｍの細片に裁断し、次いで得られた細片を密閉容器中にて３０ｍｌのシクロヘキサンに、２３℃で４８時間浸漬する。
【００７３】
次にこの試料を濾紙上に取り出し、室温で７２時間以上、恒量になるまで乾燥する。この乾燥残さの重量から、ポリマー成分以外のシクロヘキサン不溶性成分（繊維状フィラー、充填剤、顔料など）の重量を減じた値を、「補正された最終重量（Ｙ）」とする。
【００７４】
一方試料の重量から、ポリマー成分以外のシクロヘキサン可溶成分（例えば軟化剤）の重量、およびポリマー成分以外のシクロヘキサン不溶性成分（繊維状フィラー、充填剤、顔料など）の重量を減じた値を、「補正された初期重量（Ｘ）とする。
【００７５】
これらより、ゲル含量（シクロヘキサン不溶成分）は、次の式で求められる。ゲル含量（重量％）＝（補正された最終重量（Ｙ）／補正された初期重量（Ｘ））×１００
本発明で用いられるオレフィン系プラスチック（Ｂ）は、炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンの含有量が５０〜１００モル％である単独重合体あるいは共重合体であって、具体的には、以下のような単独重合体または共重合体が挙げられる。
（１）エチレン単独重合体（製法は、低圧法、高圧法のいずれでもよい）
（２）エチレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンまたは酢酸ビニル、エチルアクリレートなどのビニルモノマーとの共重合体
（３）プロピレン単独重合体
（４）プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（５）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（６）１−ブテン単独重合体
（７）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（８）４−メチル−１−ペンテン単独重合体
（９）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
上記のα−オレフィンとしては、具体的にはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが挙げられる。
【００７６】
上記のオレフィン系プラスチックの中でも、プロピレン単独重合体と、プロピレン含量が５０モル％以上のプロピレン・α−オレフィン共重合体が特に好ましい。
【００７７】
上記のようなオレフィン系プラスチック（Ｂ）は、単独で、あるいは組み合わせて用いることができる。オレフィン系プラスチック（Ｂ）のメルトフローレート（ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８）は、好ましくは０．０１〜２ｇ／１０分、さらに好ましくは０．０２〜２ｇ／１０分の範囲にある。
【００７８】
上記のようなメルトフローレートを有するオレフィン系プラスチック（Ｂ）を用いると、得られるオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトテンションを向上させることができ、高発泡倍率の発泡体を得ることができる。
【００７９】
前記熱可塑性エラストマー（Ａ）とオレフィン系プラスチック（Ｂ）は、押出成形においてはいずれも必須の成分であり、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部のうち、それぞれ５０〜９９重量部、１〜５０重量部、好ましくは７５〜９９重量部、１〜２５重量部、さらに好ましくは９０〜９９重量部、１〜１０重量部の割合で用いられる。上記のような割合でオレフィン系プラスチック（Ｂ）を用いると、熱可塑性エラストマー（Ａ）単独では得難い、柔軟性に優れた高発泡倍率の発泡体を得られるため好ましい。
【００８０】
一方理由は定かではないが、射出成形においては、熱可塑性エラストマー（Ａ）単独でも発泡は可能である。また熱可塑性エラストマー（Ａ）とオレフィン系プラスチック（Ｂ）とを混合する場合においても、その比率は、使用の用途・目的に合わせて任意に選択が可能である。
【００８１】
また本発明においては、オレフィン系プラスチック（Ｂ）を使用する場合には、架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）を調整した後、添加するのが好ましい。架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）の調整の際に、この架橋された熱可塑性エラストマー（Ａ−３）を構成する架橋型オレフィン系共重合体（ａ）などの諸成分に、オレフィン系プラスチック（Ｂ）を添加して、架橋剤と混合し加熱下で混練すると、オレフィン系プラスチック（Ｂ）の種類によっては、オレフィン系プラスチック（Ｂ）が熱分解して分子量を減じ、または熱により架橋してゲル化し、目的とする発泡体が得られない場合がある。
【００８２】
本発明で使用する場合がある、分解型オレフィン系プラスチック（ｂ）とオレフィン系プラスチック（Ｂ）のメルトフローレートの測定温度や荷重はＡＳＴＭで規定された条件が目安となり、例えばポリプロピレンの場合は、２３０℃、２．１６ｋｇ／ｃｍ２、ポリエチレンの場合は、１９０℃、２．１６ｋｇ／ｃｍ２、であり、その他ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に定められた測定条件に従って測定する。
【００８３】
本発明に発泡剤として用いられる二酸化炭素は、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、０．１〜３０重量部、好ましくは０．１〜２０重量部、さらに好ましくは０．２〜２０重量部、特に０．２〜１０重量部が使用される。
【００８４】
発泡剤が０．１重量部以下では十分な発泡倍率が得られず、また３０重量部以上においては、添加した二酸化炭素の膨張力が大きいため、発泡体表面に水膨れ状の外観不良が生じたり、また所望の形状に賦形するには、冷却工程の時間を長くする必要があり、生産に要する時間が長くなるために生産効率が低下する。
【００８５】
これら二酸化炭素は、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中への溶解性、浸透性、拡散性等の観点から、成形機内部で超臨界状態となっていることが好ましい。
【００８６】
溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中に発泡剤を添加する方法としては、例えば気体状態の二酸化炭素を直接あるいは加圧した状態で注入する方法、液体状態の二酸化炭素をプランジャーポンプ等で添加する方法等があげられる。
【００８７】
例えば図１に示すように、液化二酸化炭素ボンベ（４）から二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプ（５）に注入し、定量ポンプ（５）の吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４ＭＰａ）〜４０ＭＰａの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加する方法が好適に用いられる。
【００８８】
本明細書において定量ポンプとは、ポンプの吐出能力の範囲内で任意に設定した二酸化炭素添加量で、連続して安定に溶融した熱可塑性エラストマーに添加することができるポンプを意味する。
【００８９】
本発明では、熱分解により二酸化炭素および／または窒素を発生する熱分解型発泡剤の１種またはそれ以上を、発泡を均一にする発泡核剤として二酸化炭素と併用することも可能である。該熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、クエン酸、重曹等が例示される。熱分解型発泡剤を使用する場合、その使用量は熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜５重量部であり、二酸化炭素との総量が０．１〜３０重量部、好ましくは０．１〜２０重量部であることが好ましい。熱分解型発泡剤を使用すると、得られる発泡体のセル径が均一になりやすい。
【００９０】
本発明に用いるオレフィン系熱可塑性エラストマーに、得られる発泡体が破泡することなく、表面外観良好とするために、各種添加剤の１種又はそれ以上を添加することが可能である。これら添加剤としては通常の発泡成形で使用されている公知のものが使用できるが、例えば脂肪族カルボン酸およびその誘導体が好適に用いられる。
【００９１】
該脂肪族カルボン酸およびその誘導体としては、脂肪族カルボン酸、酸無水物、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩等が挙げられる。脂肪族カルボン酸としては、炭素数３〜３０の脂肪族カルボン酸が好適であり、例えばラウリン酸、ステアリン酸、クロトン酸、オレイン酸、マレイン酸、グルタル酸、モンタン酸等が好適であり、樹脂中への分散性、溶解性、表面外観改良の効果等の観点から、ステアリン酸、ステアリン酸誘導体、モンタン酸およびモンタン酸の誘導体が好ましく、さらにはステアリン酸のアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩、なかでもステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムが特に好ましい。
【００９２】
これら添加剤の添加量はオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０５〜８重量部、さらに好ましくは０．１〜５重量部の範囲にあることが好ましい。
【００９３】
添加剤の添加量が、０．０１重量部以上では発泡体の破泡を防止することが容易であり、また１０重量部以下では、樹脂が発泡時のガス圧に耐えるだけの粘度を保持でき、破泡を生じないで、表面外観を良好にすることができる。
【００９４】
また本発明にはオレフィン系熱可塑性エラストマーの添加剤として、発泡核剤として作用する無機微粉末を使用することが可能である。該無機微粉末としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、ガラスビーズ、ガラスパウダー、酸化チタン、カーボンブラックおよび無水シリカ等があげられ、好ましくはタルク、炭酸カルシウム、酸化チタン、無水シリカであり、特に好ましくはタルクであり、その粒径は５０μｍ以下である必要があり、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。
【００９５】
無機微粉末の粒径が５０μｍ以下のものを使用すれば、発泡体の表面外観が良好となる。
【００９６】
無機微粉末を添加する場合の添加量は、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．０１〜４０重量部、好ましくは０．０５〜２０重量部、さらに好ましくは０．０５〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部の範囲にあることが好ましい。
【００９７】
無機微粉末の添加量が０．０１重量部以上、また４０重量部以下では、発泡体の表面外観が良好であるため好ましい。
【００９８】
上記オレフィン系熱可塑性エラストマーには、本発明の特性を損なわない範囲において、例示した無機微粉末、脂肪族カルボン酸およびその誘導体以外に、各種エラストマー、スチレン系樹脂、（例えば、ポリスチレン、ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等）、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン樹脂、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメチルメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、生分解性ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサクシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物等）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー等の１種または２種以上の混合物等、樹脂、過酸化物、硫黄、プロセスオイル、付着防止剤、可塑剤、顔料、安定剤、充填剤、金属粉等を目的、用途に応じ適宜使用することが可能である。
【００９９】
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の原料となるオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法については特に制限はなく、通常公知の方法を採用することができる。例えば、熱可塑性エラストマー（Ａ）および前記添加剤等、必要によりオレフィン系プラスチック（Ｂ）を高速攪拌機等で均一混合した後、十分な混練能力のある一軸あるいは多軸の押出機、混合ロール、ニーダー、ブラベンダー等で溶融混練する方法等で製造できる。
【０１００】
また熱可塑性エラストマー（Ａ）、前記添加剤などおよび必要に応じてオレフィン系プラスチック（Ｂ）を均一混合したままの状態で使用することも差し支えない。
【０１０１】
これらオレフィン系熱可塑性エラストマー、発泡剤である二酸化炭素、さらに必要に応じて添加する熱分解型発泡剤、脂肪族カルボン酸およびその誘導体、無機微粉末等からなる溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、ガス溶解工程、冷却工程が終了するまでは二酸化炭素が分離してしまうことのないようにする必要があるが、そのためには二酸化炭素の臨界圧力以上の圧力に維持することが好ましい。
【０１０２】
本発明における、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法については、本発明で規定した以外の事項については、特に制限はなく、押出成形、射出成形、ブロー成形、押出ブロー成形、射出ブロー成形、インフレーション成形、スタンピングモールド成形、圧縮成形、ビーズ成形等、公知の樹脂加工方法に使用される成形機を適用することができ、本明細書中に記載の連続可塑化装置はこれらの成形機に含まれる。
【０１０３】
また本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法は、その製品形状においても特に限定されるものではない。例えば押出成形において得られるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製品形状についても特に限定されず、シート、板、角材、パイプ、チューブ、円柱、楕円、ストランド、フィラメント、ネット、異形押出成形体、多層押出成形体、電線被覆等を含む。
【０１０４】
さらに本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体は、発泡倍率においても特に制限されることはないが、１〜４倍の低発泡品、４〜５０倍の高発泡品が実用上あるいは工業的な生産において好適である。
【０１０５】
本発明の発泡体を射出成形により製造する本発明の第１の実施態様による方法について図１を用いて説明する。溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する樹脂可塑化シリンダー（１）に、開閉バルブ（１０）を介して射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）を接続する。この樹脂可塑化シリンダー（１）にオレフィン系熱可塑性エラストマーを送入し、加熱溶融しながら二酸化炭素を添加し、相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成する。
【０１０６】
この後、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）へと送入される。送入された後、開閉バルブ（１０）を閉じることで、樹脂可塑化シリンダー（１）と射出装置（２）は互いに独立した状態となる。樹脂可塑化シリンダー（１）は、射出装置（２）が計量射出工程を行っている間も停止することなく、連続的に溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成する。なお射出装置（２）に計量しないため、樹脂可塑化シリンダー（１）内の圧力は上昇するが、圧力の上昇によって溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態が壊れることはないので、ガス溶解工程、冷却工程を継続することに問題はない。しかしながら樹脂可塑化シリンダー（１）の耐圧能力に問題が生じると予想される場合には、開閉バルブ（１０）の作動で溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を系外に排出できる装置としておくことも、本発明の主旨を逸脱しない。
【０１０７】
一方射出装置（２）は計量終了後射出を行うが、通常の射出成形機においては、計量終了後背圧が一旦切れてしまうが、本発明においては、計量開始から射出終了まで発泡剤とオレフィン系熱可塑性エラストマーとが分離することのないように、常に背圧をかけた状態に維持する。この時の背圧は、発泡剤とオレフィン系熱可塑性エラストマーが分離しない最低限の圧力であれば良いが、発泡剤の臨界圧力以上であることが好ましい。
【０１０８】
この様にして、樹脂可塑化シリンダー（１）内で形成された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、発泡剤とオレフィン系熱可塑性エラストマーが相分離することなく、金型（３）内へ射出される。
【０１０９】
金型（３）内では、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出したのちに、金型（３）内に充填した高圧ガスの脱ガスおよび／または金型（３）コアの一部あるいは全部を後退することで発泡制御工程を行う。
【０１１０】
また本発明の第２の実施態様を図２に示す。溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する樹脂可塑化シリンダー（１）と、射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）の間に、開閉バルブ（１０）を介して射出装置（２）と接続される該樹脂可塑化シリンダー（１）の流出路に接続された、混合部を有するアダプター（１２）を設けることは、溶融した熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の混合をさらに進行させ、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の形成が容易になること、および該アダプター（１２）の温度制御により溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、この後の射出、発泡に適した粘度になるよう冷却することが容易となる。この混合部を有するアダプター（１２）については特に制限は無いが、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の混練および冷却を行うことからスタティックミキサーを内蔵するアダプターが好適に用いられる。
【０１１１】
また本発明の第３の実施態様の一つを図３に示す。射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）の前に、開閉バルブ（１０）を介して射出装置（２）と接続される、樹脂アキュムレータプランジャー（１３）を有する樹脂アキュムレータ装置（１４）を設けることで、計量終了後、該開閉バルブ（１０）が閉に切り替わり、該射出プランジャー（１１）によって、金型（３）内への射出を行う間、樹脂可塑化シリンダー（１）から送られてくる溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、該開閉バルブ（１０）直前に備えられている樹脂アキュムレータ装置（１４）へと送られ、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の流入によって、樹脂アキュムレータ装置（１４）のプランジャーが後退するという該樹脂アキュムレータ装置（１４）の制御により、装置系内を所定圧力に維持しやすく、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態の維持が容易であり、発泡体の表面外観が良好になるため好ましい。
【０１１２】
また本発明の第４の実施態様を図４に示す。さらに同様にプランジャーを有する樹脂アキュムレータ装置（１４）に代えてもう一台の射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）を設けることも可能であり、装置系内を所定圧力に維持しやすく、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態の維持が容易であり、発泡体の表面外観が良好になるため好ましい。
【０１１３】
図１〜４に示した、樹脂可塑化シリンダー（１）と射出装置（２）が独立した射出成形機の場合には、オレフィン系熱可塑性エラストマーと発泡剤が分離することのないよう、系内圧力を維持することが容易であるため、本発明が目的とする熱可塑性エラストマー発泡体の製造が容易であるが、ガス溶解工程、冷却工程及び射出工程の計量射出する間、常に背圧をかけ続けることのできる射出成形機であれば、図５に示した様なインラインスクリュー式射出成形機（１５）でも、本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造が可能である。
【０１１４】
本発明におけるオレフィン系熱可塑性エラストマーおよび二酸化炭素の相溶状態を形成するガス溶解工程とは、図１に示したオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の例においては、樹脂可塑化シリンダー（１）内でオレフィン系熱可塑性エラストマーを加熱溶融したのち、溶融した該オレフィン系熱可塑性エラストマー中に、二酸化炭素を添加し、均一な組成物に混合する工程である。
【０１１５】
冷却工程とは、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を冷却し、射出、発泡に適した粘度になる様調整する工程である。
【０１１６】
該ガス溶解工程および冷却工程は、図２に示したオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の例においては、樹脂可塑化シリンダー（１）およびアダプター（１２）で行う。また図３に示したオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法の例においては、樹脂可塑化シリンダー（１）、アダプター（１２）および樹脂アキュムレータ装置（１４）で行う。
【０１１７】
計量射出工程とは、射出、発泡に適した粘度になる様、温度制御された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出装置（２）に計量し、該射出プランジャー（１１）で射出を行う工程であり、発泡制御工程とは、金型（３）内に射出された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を加圧下より圧力低下させ、セル核を発生させかつ発泡倍率を制御する工程である。
【０１１８】
これらのうち少なくとも、ガス溶解工程および冷却工程は、特開平８−１１１９０号公報記載の方法に準じ、以下の様に行う。
【０１１９】
オレフィン系熱可塑性エラストマーを、ホッパー（１６）より樹脂可塑化シリンダー（１）内に送入し、オレフィン系熱可塑性エラストマーの融点あるいは可塑化温度以上の温度で溶融する。この時の温度としては、１００〜３００℃で加熱溶融させる。また、二酸化炭素は、液化二酸化炭素ボンベ（４）より定量ポンプ（５）に注入され、そこで昇圧され、圧力制御された二酸化炭素を樹脂可塑化シリンダー（１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中に添加する。このとき、樹脂可塑化シリンダー（１）内に存在する二酸化炭素が、溶融した該オレフィン系熱可塑性エラストマーに対する溶解拡散を大幅に高め、短時間で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中に浸透することを可能とするため、系内を該二酸化炭素の臨界圧力以上および臨界温度以上に維持することが好ましい。
【０１２０】
また、樹脂可塑化シリンダー（１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加される以前に昇温昇圧され、超臨界状態となってから添加されることが好ましい。
【０１２１】
樹脂可塑化シリンダー（１）内で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素とがスクリュウ（１７）により混練され、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成させる。相溶後冷却工程において、樹脂可塑化シリンダー（１）先端の温度制御で、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度より５０℃高い温度以下でかつ前記ガス溶解工程における溶融温度以下の温度に冷却する。この時の温度としては、５０〜２５０℃、好ましくは８０〜２４０℃で且つ溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上に冷却し、この後の射出、発泡に適した粘度になるよう調整する。
【０１２２】
本発明の実施態様を図により説明する。図１〜５において、（１）は樹脂可塑化シリンダー、（２）は射出装置、（３）は金型、（４）は液化二酸化炭素ボンベ、（５）は定量ポンプ、（１０）は開閉バルブ、（１１）は射出プランジャー、（１２）はアダプター、（１３）は樹脂アキュムレータプランジャー、（１４）は樹脂アキュムレータ装置、（１５）はインラインスクリュウ式射出成形機、（１６）はホッパー、（１７）はスクリュウ、（１８）はガスボンベ、（１９）は圧力制御バルブ、（２０）は開閉バルブである。
【０１２３】
二酸化炭素の場合、臨界圧力は７．４ＭＰａ、臨界温度は３１℃であり、樹脂可塑化シリンダー（１）内は、圧力が７．４〜４０ＭＰａ、好ましくは１０〜３０ＭＰａの範囲が、温度は１００〜３００℃、好ましくは１１０〜２８０℃の範囲が好ましい。
【０１２４】
また、発泡剤である二酸化炭素は樹脂可塑化シリンダー（１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加される以前に昇温昇圧され、超臨界状態となってから添加されることが好ましい。
【０１２５】
樹脂可塑化シリンダー（１）内で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素とがスクリュウ（１７）により混練され、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成させる。相溶後冷却工程において、樹脂可塑化シリンダー（１）先端の温度制御で、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を５０〜２５０℃、好ましくは８０〜２４０℃で且つ該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上に冷却し、この後の射出、発泡に適した粘度になるよう調整する。
【０１２６】
射出、発泡に適した粘度になる様に温度制御された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、計量射出工程において、開閉バルブ（１０）を介して接続された射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）へと送られる。該開閉バルブ（１０）が開にあるとき、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の射出装置（２）内への流入で、該射出プランジャー（１１）の後退によって計量される。
【０１２７】
インラインスクリュウ式、プランジャー式等いずれの形式の射出成形機も、通常の射出成形機においては、計量終了後に直ちに背圧は停止するが、本発明では、この時に射出装置（２）内で、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物が発泡剤と熱可塑性エラストマーとに分離しないよう、また溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物が発泡しないよう、射出終了後まで背圧をかけ系内圧力を制御し続ける必要がある。
【０１２８】
このときの背圧は、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物が発泡剤とオレフィン系熱可塑性エラストマーとに分離しないため、また溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物が発泡しないための最低限の圧力を維持すれば良いが、二酸化炭素の臨界圧力以上であることが好ましい。ガス溶解工程、冷却工程および計量射出工程の一連の工程が終了するまでは、常に圧力を維持し、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物がオレフィン系熱可塑性エラストマーとガスに分離してしまうことのないようにする必要がある。
【０１２９】
計量終了後、該開閉バルブ（１０）が閉に切り替わり、該射出プランジャー（１１）によって、金型（３）内への射出を行う。計量後射出を行う前に該射出プランジャー（１１）をサックバックさせることで、射出装置（２）内の圧力をわずかに低下させることでセル核の生成を誘発する方法も好適に用いられる。
【０１３０】
射出される直前の金型（３）内には、ガスボンベ（１８）あるいは定量ポンプ（５）より圧力制御バルブ（１９）を介して注入される高圧ガスを所定の圧力で充填しておく。例えば、高圧ガスとして窒素を使用する場合、発泡剤として使用する二酸化炭素の臨界圧力以上の圧力であることが好ましい。
【０１３１】
予め金型（３）内に高圧ガスを充填しておくことで、金型（３）内に射出された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は発泡することなく金型（３）内に充填され成形品の表面外観が良好となる。
【０１３２】
発泡制御工程において、該高圧ガスを充填させた金型（３）内にオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成した溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出する。射出後、金型（３）内に充填した高圧ガスを急速に抜くことにより、金型（３）内に急激な圧力低下を生じさせる。該工程により、オレフィン系熱可塑性エラストマーに含浸しているガスは、過飽和状態となり、多数のセル核が生じる。
【０１３３】
また金型（３）内で急激な圧力低下を生じさせる方法として、金型（３）内にオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成した溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出したのち、コアの一部または全部を後退させ、金型（３）内の容量を急激に増し、金型（３）内に急激な圧力低下を生じさせる方法も好適に用いられる。
【０１３４】
発泡倍率は、金型（３）温度、金型（３）内圧力、または金型（３）内のコア後退量により制御することが可能であり、所望の発泡倍率のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を得る。
【０１３５】
これら発泡を制御する方法はそれぞれ単独であっても十分な発泡制御効果が得られるが、２つの方法を併用することには何ら支障はない。
【０１３６】
図２に示すように、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する樹脂可塑化シリンダー（１）と、射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）の間に、開閉バルブ（１０）を介して射出装置（２）と接続される該樹脂可塑化シリンダー（１）の流出路に接続された、混合部を有するアダプター（１２）を設けることは、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の混合をさらに進行させ、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の形成が容易になること、および該アダプター（１２）の温度制御により溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、この後の射出、発泡に適した粘度になるよう冷却することが容易となり、ガス溶解工程および冷却工程が容易に行えることから好ましい。この混合部を有するアダプター（１２）については特に制限は無いが、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の混練および冷却を行うことからスタティックミキサーを内蔵するアダプターが好適に用いられる。
【０１３７】
また図３に示すように、射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）の前に、開閉バルブ（１０）を介して射出装置（２）と接続される、プランジャーを有する樹脂アキュムレータ装置（１４）を設けることは、計量終了後、該開閉バルブ（１０）が閉に切り替わり、該射出プランジャー（１１）によって、金型（３）内への射出を行う間、樹脂可塑化シリンダー（１）から送られてくる溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、該開閉バルブ（１０）直前に備えられている樹脂アキュムレータ装置（１４）へと送られ、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の流入によって、樹脂アキュムレータ装置（１４）のプランジャーが後退するという該樹脂アキュムレータ装置（１４）の制御により、装置系内を所定圧力に維持しやすく、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態の維持が容易であり、発泡体の表面外観が良好になるため好ましい。
【０１３８】
また図４に示すように、プランジャーを有する樹脂アキュムレータ装置（１４）に（図３）代えてもう一台の射出プランジャー（１１）を有する射出装置（２）を設けることも、装置系内を所定圧力に維持しやすく、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態の維持が容易であり、発泡体の表面外観が良好になるため好ましい。
【０１３９】
また図１〜４に示した樹脂可塑化シリンダー（１）と射出装置（２）が独立した射出成形機の場合には、オレフィン系熱可塑性エラストマーと発泡剤が分離することのないよう、系内圧力を維持することが容易であるため、本発明が目的とするオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造が容易であるが、ガス溶解工程、冷却工程及び計量射出工程の間、常に背圧をかけ続けることのできる射出成形機であれば、図５に示したインラインスクリュー式射出成形機（１５）でも、本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を製造可能である。
【０１４０】
本発明の射出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法では、発泡剤である二酸化炭素の所定量を定量的かつ安定的に溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加することが可能なため、樹脂可塑化シリンダー（１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに二酸化炭素を添加し十分に混練したのち、射出装置（２）に計量し射出成形し、その間常に背圧をかけることから、相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の形成および該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態の維持が容易であるため、発泡体の表面外観が良好になり、低発泡製品から高発泡製品のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体が品質一定で製造可能となる。
【０１４１】
本発明では、オレフィン系熱可塑性エラストマーと熱可塑性樹脂構造体を積層したオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体積層体の製造も可能である。
【０１４２】
本明細書において、熱可塑性樹脂構造体とは、射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形、回転成形、射出圧縮成形など、公知の樹脂成形方法により成形される全ての成形品を意味し、発泡体、繊維強化発泡体、長繊維積層体、非発泡射出成形品、非発泡押出成形品等が包含される。
【０１４３】
オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体積層体の製造方法の一例を示す。
【０１４４】
金型（３）内に溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を射出する前に、金型の開作動を行い、熱可塑性樹脂構造体を金型（３）キャビティー内に装着する。装着後、金型の閉作動をしたのち、必要に応じて金型（３）内に高圧ガスを充填し、その後、前述した本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法により、熱可塑性樹脂構造体にオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を積層し、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体積層体を製造する。
【０１４５】
また金型（３）の開閉操作を行い、熱可塑性樹脂構造体を金型（３）キャビティー内に装着する方法以外に、ダブルインジェクション成形機などにより、金型（３）内で熱可塑性樹脂構造体を成形したのちに、前述した本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法により、熱可塑性樹脂構造体にオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を積層し、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体積層体を製造する方法も好適に用いられる。
【０１４６】
本発明の押出成形による実施態様の一例を図６により以下に説明する。図６において、（４）は液化二酸化炭素ボンベ、（５）は定量ポンプ、（６）は冷媒循環器、（７）は保圧弁、（８）はヒーター、（９）は流量計、（２１）は第１押出機、（２２）は第２押出機、（２３）は連結部、（２４）はダイス、（２５）は発泡体、（２６）はホッパー、（２７）はスクリュウ、（２８）は冷却装置である。
【０１４７】
連続可塑化装置の入り口側を構成する、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに発泡剤を添加するラインを有する第１押出機（２１）にオレフィン系熱可塑性エラストマーを装入し、加熱溶融しながら二酸化炭素を添加し、オレフィン系熱可塑性エラストマーと発泡剤の相溶状態の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を形成する。
【０１４８】
連続可塑化装置内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中に発泡剤を添加する方法としては、例えば気体状態の二酸化炭素を直接あるいは加圧した状態で注入する方法、液体状態の二酸化炭素をプランジャーポンプ等で添加する方法等が挙げられるが、液化二酸化炭素ボンベ（４）等から、二酸化炭素を液体状態に維持したまま定量ポンプ（５）に注入し、定量ポンプ（５）の吐出圧力を二酸化炭素の臨界圧力（７．４ＭＰａ）〜４０ＭＰａの範囲内で一定圧力となるよう保圧弁（７）で制御し吐出した後、二酸化炭素の臨界温度（３１℃）以上に昇温して超臨界二酸化炭素としてから、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加する方法が好適に用いられる。
【０１４９】
該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、この後連続可塑化装置の出口側を構成する第２押出機（２２）へと移送され発泡に最適な温度条件まで徐々に温度を下げていく。このとき第２押出機（２２）先端部までの圧力及び温度条件が、二酸化炭素の臨界圧力以上および臨界温度以上の超臨界状態であることが好ましい。
【０１５０】
好ましくは第１押出機（２１）と第２押出機（２２）との連結部（２３）に、混合部を有するアダプターを設けられる。これによって溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の混合をさらに進行させ、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態の形成が容易になること、および該アダプターで温度制御することにより溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、この後の発泡に適した粘度になるよう冷却することが容易となる。
【０１５１】
この混合部を有するアダプターの種類は特に制限は無いが、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の混練および冷却を行うことができるスタティックミキサーを内蔵するアダプターが好適に用いられる。
【０１５２】
しかしながら第１押出機（２１）内において、充分に該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の相溶状態が形成でき、最適発泡温度まで冷却が可能であれば、連続可塑化装置を第２押出機（２２）を用いるタンデム型発泡押出機とする必要はなく、１台の押出機のみの構成としても良い。
【０１５３】
次に該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を最適発泡温度に設定した連続可塑化装置先端部に接続したダイス（２４）へと移送し、圧力を低下させて発泡を開始させる。
【０１５４】
本発明の押出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法において、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成するガス溶解工程とは、連続可塑化装置の入り口側を構成する第１押出機（２１）内でオレフィン系熱可塑性エラストマーを加熱溶融したのち、該溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー中に二酸化炭素を添加し、均一に混合する工程である。
【０１５５】
冷却工程とは、連続可塑化装置の出口側にて、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を冷却し、発泡に適した粘度になる様調整する工程である。
【０１５６】
核生成工程とは、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物をダイス（２４）において、圧力を二酸化炭素の臨界圧力以下の圧力に圧力低下することで、二酸化炭素を過飽和状態にし、過飽和状態になった該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物に多数のセル核を発生させる工程である。
【０１５７】
発泡制御工程とは発泡体（２５）を速やかに、オレフィン系熱可塑性エラストマーの結晶化温度以下の温度で冷却して、発生したセルの成長を制御し、所望の発泡倍率に制御する工程である。
【０１５８】
これらのうち少なくともガス溶解工程及び冷却工程は、特開平８−１１１９０号公報記載の特許請求の範囲及び各実施例に記載の方法に準じ、以下の様に行う。
【０１５９】
オレフィン系熱可塑性エラストマーを、ホッパー（２６）より連続可塑化装置の入り口側を構成する第１押出機（２１）内に添加し、オレフィン系熱可塑性エラストマーの可塑化温度以上の温度で溶融する。この時の温度としては、１５０〜３００℃で加熱溶融させる。また、二酸化炭素は、液化二酸化炭素ボンベ（４）より定量ポンプ（５）に注入され、そこで昇圧され、圧力制御された二酸化炭素を第１押出機（２１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加する。
【０１６０】
このとき、第１押出機（２１）内に存在する二酸化炭素が、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに対する溶解拡散を大幅に高め、短時間でオレフィン系熱可塑性エラストマー中に浸透することを可能とするため、系内を該二酸化炭素の臨界圧力以上および臨界温度以上に維持されていることが好ましい。
【０１６１】
また、第１押出機（２１）内に添加される二酸化炭素は、第１押出機（２１）内に添加される以前に昇温昇圧され、超臨界状態となってから添加されても良い。
【０１６２】
第１押出機（２１）内で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素とがスクリュウ（２７）により混練され、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成させる。
【０１６３】
相溶後冷却工程において、連続可塑化装置の出口側を構成する第２押出機（２２）先端の温度制御で、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上で、該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度より５０℃高い温度以下の温度で、かつ前記ガス溶解工程における溶融温度以下の温度に冷却する。この時の温度としては、５０〜２５０℃好ましくは８０〜２３０℃で且つ溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上に冷却し、この後の発泡に適した粘度になるよう調整する。
【０１６４】
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法により、連続的に発泡シートを製造する方法の一例を図７により以下に説明する。なおここでは、サーキュラーダイスを用いた例を例示するが、コートハンガーダイ、フィッシュテールダイ等の、Ｔ−ダイを用いることも本発明に包含される。
【０１６５】
図７において、（４）は液化二酸化炭素ボンベ、（５）は定量ポンプ、（６）は冷媒循環器、（７）は保圧弁、（８）はヒーター、（９）は流量計、（２１）は第１押出機、（２２）は第２押出機、（２３）は連結部、（２６）はホッパー、（２７）はスクリュウ、（２９）はサーキュラーダイス、（３０）は発泡シート、（３１）は水冷式マンドレルである。
【０１６６】
図７において、ガス溶解工程において、オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部を、ホッパー（２６）より連続可塑化装置の入り口側を構成する第１押出機（２１）内に添加し、加熱溶融させる。また、二酸化炭素は、液化二酸化炭素ボンベ（４）より温度制御されて定量ポンプ（５）に注入され、そこで昇圧され、圧力制御された二酸化炭素０．１〜２０重量部が第１押出機（２１）内の溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物中に添加され、ガス溶解工程を行う。このとき、第１押出機（２１）内に存在する二酸化炭素が、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに対する溶解拡散を大幅に高め、短時間でオレフィン系熱可塑性エラストマー中に浸透することを可能とするため、系内は該二酸化炭素の臨界圧力以上および臨界温度以上に維持されていることが好ましい。
【０１６７】
二酸化炭素の場合、臨界圧力は７．４ＭＰａ、臨界温度は３１℃であり、第１押出機（２１）内は、圧力が７．４〜４０ＭＰａ、好ましくは１０〜３０ＭＰａの範囲、温度は１５０〜３００℃、好ましくは１６０〜２８０℃の範囲が好ましい。
【０１６８】
また、第１押出機（２１）内で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加される二酸化炭素は、添加される以前に昇温昇圧され、超臨界状態となってから添加されても良い。
【０１６９】
第１押出機（２１）内で溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素とがスクリュウ（２７）により混練され、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成させる。
【０１７０】
相溶後冷却工程において、オレフィン系熱可塑性エラストマーに対する二酸化炭素の溶解性を高めるため、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を連続可塑化装置の出口側を構成する第２押出機（２２）へと送入し、発泡に適した温度まで下げていく。
【０１７１】
このときの温度は、５０〜２５０℃、好ましくは８０〜２３０℃で且つ溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の可塑化温度以上の温度を保って冷却し、この後の発泡に適した粘度になる様に温度を調整する。
【０１７２】
この第２押出機（２２）を用いた冷却工程は、発泡に適した温度条件に無理なく近づけるための工程である。この工程で十分に冷却することにより、連続的かつ安定的な、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造が容易となる。ただし連続可塑化装置として第１押出機（２１）だけで該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を発泡に適した温度まで十分に冷却可能な装置を使用する場合は、連続可塑化装置の出口側として第２押出機（２２）を連結する必要はなく、単一の押出機で発泡体を製造することも可能である。
【０１７３】
また該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の二酸化炭素の溶解状態を向上させるために、第１押出機（２１）と第２押出機（２２）の連結部（２３）にスタティックミキサー等の混練部を接続しておくとより好ましい。
【０１７４】
次に溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を最適発泡温度に設定した連続可塑化装置の出口側に接続したサーキュラーダイス（２９）へと移送し、発泡を開始させる。サーキュラーダイス（２９）出口で制御された条件で圧力低下させて二酸化炭素を過飽和状態にする。
【０１７５】
過飽和状態になった溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、熱的不安定状態になり多数のセルを発生する。一般的にガスが含まれている樹脂のガラス転移温度は、ガスの含浸量に比例して低下することが知られているが、サーキュラーダイス（２９）内の温度は、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物のガラス転移温度以上であることが好ましい。
【０１７６】
発泡を開始した該溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、サーキュラーダイス（２９）出口より押し出される。
【０１７７】
サーキュラーダイス（２９）から押し出された溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、吐出と同時に発泡を開始するが、サーキュラーダイス（２９）の先に設置された水冷式マンドレル（３１）に被せることで、円筒状に賦形された発泡体は、該水冷式マンドレル（３１）に沿って冷却されながら進行した後、カッター刃によって切断され、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）を得る。
【０１７８】
本発明においては、ガス溶解工程、冷却工程が終了するまでは、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物がオレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素に分離してしまうことのないようにする必要があるが、そのためには二酸化炭素の臨界圧力以上の圧力を維持することが好ましい。
【０１７９】
本発明の押出成形によるオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法では、連続可塑化装置の入り口側を構成する第１押出機（２１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに二酸化炭素を添加し、十分に混練したのち、オレフィン系熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の相溶状態を形成し、連続可塑化装置の出口側において、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の温度を下げ、圧力低下により発泡を開始し、水冷式マンドレル（３１）で発泡倍率を制御することにより、１〜４倍程度の低倍率発泡体から、４〜５０倍程度の高倍率発泡体に至るまで、広範なオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体が連続的に品質一定で製造可能となる。
【０１８０】
本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法は、製造されうる製品形状においても特に限定されるものではなく、例えば、インストゥルメントパネル表皮、ドア表皮、インストゥルメントパネル表皮やドア表皮の裏打ち発泡体、ドアトリム、ピラー、コンソールボックス、ステアリングホイール、ギアレバー、エアーボックス、ダッシュボード、取り替え式座席シート、デフガーニッシュ、カールトップガーニッシュ、天井材、ウェザーストリップスポンジ等が、トランクルームの内張り、エンジンルームの内張り、バンパー、フェンダー、ボンネットの表層、サイドシールド、クッション等の自動車部品、二輪部品としては、ハンドル握り、ヘルメットの内側、座席、レーシングスーツの表層等が、ＯＡ機器関連の部品・製品としては、マウス、キーボード、ＯＡハウジング、マウスパッド、デスクマット、ヘッドホーン、電卓、電話の受話器、ＰＨＳ、その他の携帯電話等の筐体等が、雑貨としては、システム手帳、財布、ノート、ファイル、バッグ、便座、ペンシル、ボールペン、万年筆、カーペット、包丁の柄、植木鋏のグリップ、草履、下駄、スリッパ、靴底、サンダル等の履き物、電線被覆、コネクター、キャップ、プラグ等の電機部品、止水板、シールスポンジ、騒音防止壁等の土木資材、ゴルフクラブのグリップ、野球バットグリップ、テニスラケットグリップ、水泳用フィン、水中眼鏡等のレジャー用品、ガスケット、防水布、ガーデンホース、ベルト、工業用パッキン等の工業用雑品等が挙げられ、これらが容易に製造可能である。
【０１８１】
以下実施例にて本発明を説明するが、本発明の内容はこれに限定されるものではない。
【０１８２】
図１〜５は、第１〜第５実施態様による本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図である。
【０１８３】
図６〜７は、第６〜第７実施態様による本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法による発泡シートの連続製造を示す概略構成図である。
【０１８４】
【実施例】
なお、実施例および比較例に記した物性評価は次の方法に従って実施した。
【０１８５】
１）表面外観
目視観察で、発泡シートの表面が一様で均一な場合をＡ、破泡のため表面にセルが観察される場合をＢ、水膨れ状の膨れがある等、著しく不良の場合をＣとし、Ａを合格とした。
【０１８６】
２）発泡倍率
連続的にオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シートあるいは発泡体を製造し、３０分毎にサンプルを３点取得した。取得したサンプルを、寸法が３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさの正方形に加工し、電子密度計を用いて密度を測定した。３点の測定値の平均値より原料であるオレフィン系熱可塑性エラストマーの密度に対する上記発泡シートあるいは発泡体の密度の割合を算出し、小数点以下第２位を四捨五入した値を発泡倍率とした。
【０１８７】
３）柔軟性
サンプルの触感がゴムスポンジの様に軟らかい場合をＡ、非発泡樹脂の様に硬い場合をＣとし、両者の間を軟らかさの程度によりＡ−、Ｂ、Ｂ−とし、Ａ−以上を合格とした。
【０１８８】
４）耐熱性
ＪＩＳ  Ｋ７２０６に準拠し、試験荷重１０Ｎでサンプルの耐熱性を測定し、１００℃以上をＡ、７０℃以上、１００℃未満をＢ、７０℃未満をＣとし、Ｂ以上を合格とした。
【０１８９】
５）平均セル径
連続的にオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シートあるいは発泡体を製造し、３０分毎にサンプルを３点取得した。３点のサンプルの断面を走査型電子顕微鏡により撮影した。
【０１９０】
それぞれの断面写真を画像処理し、５００μｍ四方にあるセルについて円相当径を測定し、平均円相当径を算出した。３点の平均円相当径の平均値を平均セル径とした。
【０１９１】
６）セルの均一性
３点のサンプルそれぞれについて、走査型電子顕微鏡により撮影した発泡シート断面写真（５００μｍ四方）中の最大の円相当径が、平均円相当径の１．５倍以下で、且つ３点の平均円相当径が、平均セル径の２／３〜１．５倍以内である場合をＡ、同様に最大の円相当径が、平均円相当径の２倍以下で、且つ３点の平均円相当径が、平均セル径の１／２〜２倍以内である場合をＢ、Ｂの範囲を越えたものをＣとし、Ｂ以上を合格とした。
【０１９２】
７）品質の安定性
上記評価の、表面外観、セルの均一性が共にＡの場合をＡ、共にＢ以上の場合をＢ、これ以外をＣとし、Ｂ以上を合格とした。
【０１９３】
実施例１
本実施例では、図１に示した装置を使用した。二酸化炭素添加部は、樹脂可塑化シリンダー（１）の中央付近に設けた。オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン含量が７８モル％、ヨウ素価１３、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が１４０であるエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体１００重量部に鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０：商品名）４０重量部をブレンドした油展ＥＰＤＭペレット６０重量部、エチレン含量が８重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット２５重量部、エチレン含量が９７重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のエチレン・４−メチル−１−ブテン共重合体ペレット１５重量部、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．２重量部とジビニルベンゼン０．２重量部からな液状混合物とをタンブラーブレンダーにより混合し、この液状混合物を混合ペレットの表面に均一に付着させ、このペレットを２軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−５０：商品名）を用いて２３０℃で押出して、動的な熱処理を行い、ゲル含量が９５重量％の架橋された熱可塑性エラストマーとしたものを使用した。
【０１９４】
該材料は、ホッパー（１６）より樹脂可塑化シリンダー（１）に添加し、２５０℃で加熱溶融させた。
【０１９５】
二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ（４）を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ（４）からプランジャーポンプ（５）までの流路を冷媒循環器（６）を用いて、−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態でプランジャーポンプ（５）まで注入できるようにした。次に注入した液状二酸化炭素がオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して１０重量部となるようプランジャーポンプ（５）を制御し、プランジャーポンプ（５）の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁（７）にて調整した。次に保圧弁（７）から樹脂可塑化シリンダー（１）の二酸化炭素添加部までのラインを５０℃となるようヒーター（８）で加熱し、二酸化炭素を樹脂可塑化シリンダー（１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加した。このときの添加部の溶融樹脂圧力は２０ＭＰａであった。つまり、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに溶解する直前の二酸化炭素は、温度が５０℃以上、圧力が２０ＭＰａである超臨界状態の二酸化炭素となっている。
【０１９６】
このようにして、完全に溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに対して二酸化炭素を添加した。樹脂可塑化シリンダー（１）内で二酸化炭素と溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーを混練溶解させ、溶融オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物の温度を徐々に１８０℃まで冷却し、１８０℃に設定した射出装置（２）へ計量後、４０℃に設定した金型（３）内に射出した。このとき、射出される直前の金型（３）内には、窒素ガスを８ＭＰａの圧力下で充填しておいた。射出終了後、金型（３）内に充填した窒素ガスを１秒間で抜き、さらに発泡倍率を２倍程度とするために、キャビティーの寸法が、６０×６０×２（厚み）ｍｍである金型（３）のコアを２ｍｍ後退させ、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体である平板（６０ｍｍ×６０ｍｍ×４ｍｍ）を得た。
発泡体の評価結果を表１に示す。  柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０１９７】
実施例２
実施例１において、オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン含量が７３モル％、ヨウ素価１３、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が１４０であるエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体１００重量部に鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０：商品名）４０重量部をブレンドした油展ＥＰＤＭ６０重量部、不飽和度が０．７モル％、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が５６であるブチルゴム１５重量部、エチレン含量が３．２重量％メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１５重量部および鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０：商品名）１０重量部をバンバリーミキサーにより窒素雰囲気下１８０℃で５分間混練した後、混合物をシ−ティングロールに通し、シートカッターによりペレットとした。次いで得られたペレット１００重量部と、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．４重量部およびジビニルベンゼン０．５重量部の液状混合物とをタンブラーブレンダーにより混合し、この液状混合物をペレット表面に均一に付着させ、次にこのペレットを２軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−５０：商品名）を用いて２３０℃で押出して、動的な熱処理を行い、ゲル含量が８０重量％の架橋された熱可塑性エラストマーとしたものを使用した以外、実施例１に従い発泡体を得た。
発泡体の評価結果を表１に示す。  柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０１９８】
比較例１〜２
実施例１において、熱可塑性エラストマーと二酸化炭素の割合を表１に示した割合とした以外は、実施例１に従い発泡体を得た。
【０１９９】
発泡体の評価の結果を表１に示す。表面外観不良、所望の発泡倍率ではない等の点で好ましくなく、本発明で意図する発泡体は製造不可能であった。
【０２００】
比較例３
実施例１において、発泡剤として二酸化炭素に代えてアゾジカルボンアミドを使用し、アゾジカルボンアミドを分解してガスを発生させるため、シリンダー温度を２００℃としたこと以外は、実施例１に従い発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表１に示す。セル径が不均一で、また表面外観が不良な発泡体であり、本発明が意図する発泡体ではなかった。
【０２０１】
比較例４
実施例２において、発泡剤として二酸化炭素に代えてアゾジカルボンアミドを使用し、アゾジカルボンアミドを分解してガスを発生させるため、シリンダー温度を２００℃としたこと以外は、実施例２に従い発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表１に示す。セル径が不均一で、また表面外観が不良な発泡体であり、本発明が意図する発泡体ではなかった。
【０２０２】
実施例３
実施例１において、金型（３）のコアの後退量を４ｍｍとし、設定倍率を３倍程度とした以外は実施例１に従いオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体である平板（６０ｍｍ×６０ｍｍ×６ｍｍ）を得た。
発泡体の評価結果を表１に示す。  柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２０３】
実施例４
実施例１において、金型（３）のコアの後退量を８ｍｍとし、設定倍率を５倍とした以外は実施例１に従いオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体である平板（６０ｍｍ×６０ｍｍ×１０ｍｍ）を得た。
発泡体の評価結果を表１に示す。  柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２０４】
比較例５
実施例４において、オレフィン系熱可塑性エラストマーに代え、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が３０ｇ／１０分であり、酢酸ビニル量が３３ｗｔ％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用し、さらに発泡剤としてブタンガスを使用した以外は実施例４に従い、発泡体の平板を得た（６０ｍｍ×６０ｍｍ×１０ｍｍ）。
発泡体の評価の結果を表１に示す。該発泡体は、柔軟性は良好だが、耐熱性が不良であり、本発明が意図する性能を有する発泡体ではなかった。
【０２０５】
比較例６
実施例４において、オレフィン系熱可塑性エラストマーに代え、オレフィン系プラスチック（Ｂ）である、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．５ｇ／１０分であり、エチレン量が５ｗｔ％のプロピレン・エチレンブロック共重合体を使用し、さらに発泡剤としてブタンガスを使用した以外は実施例４に従い、発泡体の平板を得た（６０ｍｍ×６０ｍｍ×１０ｍｍ）。
発泡体の評価の結果を表１に示す。該発泡体は、耐熱性は良好だが、柔軟性が不良であり、本発明が意図する性能を有する発泡体ではなかった。
【０２０６】
実施例５〜７
実施例１において、架橋された熱可塑性エラストマーの他に、オレフィン系プラスチック（Ｂ）として、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．５ｇ／１０分であり、エチレン量が５ｗｔ％のプロピレン・エチレンブロック共重合体を使用し、さらに二酸化炭素の割合を表２に示した割合とした以外は、実施例１に従い発泡体を得た。
発泡体の評価結果を表１に示す。  柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２０７】
実施例８
実施例１において金型（３）内に厚さ１ｍｍの発泡していないポリプロピレン樹脂製平板を組み込んだ他は実施例１に従いポリプロピレン樹脂にオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体が積層した発泡体積層体を得た。
【０２０８】
積層体の評価の結果を表１に示す。発泡体とポリプロピレン樹脂製平板が充分に接着した積層体であった。
【０２０９】
【表１】
0003602009.tif 000002
比較例７
６０ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ４ｍｍのオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を、実施例８で使用したものと同じ形状の発泡していないポリプロピレン樹脂製平板に接着して一体化することを試みた。一体化の為には、接着剤を使用するかまたはポリプロピレン樹脂製平板の表面を加熱溶融する必要があり、更に接着のためプレス機で固定する必要が有るなど工程が複雑になる上、所望の寸法の積層体を精度よく得ることが困難であった。
【０２１０】
実施例９
実施例１において、熱可塑性エラストマー（Ａ）として、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１ｇ／１０分であり、オクテン量が２４ｗｔ％である、エチレン−オクテンゴム（デュポン  ダウ  エラストマー社製  ＥＮＧＡＧＥ８１００：商品名）のペレット３０重量部と、オレフィン系プラスチック（Ｂ）として、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．５ｇ／１０分であり、エチレン量が５ｗｔ％である、プロピレン・エチレンブロック共重合体（（株）グランドポリマー製、グランドポリプロＢＪＳ−Ｍ：商品名）のペレット７０重量部とをドライブレンドした混合物を使用した以外は実施例１に従い、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体である平板（６０ｍｍ×６０ｍｍ×４ｍｍ）を得た。
発泡体の評価結果を表２に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２１１】
実施例１０〜１４
実施例９において、エチレン−オクテンゴムとプロピレン・エチレンブロック共重合体および二酸化炭素を表１に示した割合とした以外は実施例８に従いオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体である平板（６０ｍｍ×６０ｍｍ×４ｍｍ）を得た。
発泡体の評価結果を表２に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２１２】
実施例１５
実施例９において、オレフィン系プラスチック（Ｂ）として使用したプロピレン・エチレンブロック共重合体を、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．５ｇ／１０分である、プロピレン単独重合体（（株）グランドポリマー製、グランドポリプロＪＳーＭ：商品名）とした以外は、実施例９に従い発泡体を得た。
発泡体の評価結果を表２に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２１３】
比較例８〜９
実施例９において、プロピレン・エチレンブロック共重合体とエチレン−オクテンゴムおよび二酸化炭素の割合を表２に示した割合とした以外は、実施例９に従い発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表２に示す。表面外観不良、所望の発泡倍率ではない等の点で好ましくなく、本発明で意図する発泡体は製造不可能であった。
【０２１４】
比較例１０
実施例９において、発泡剤として二酸化炭素に代えてアゾジカルボンアミドを使用し、アゾジカルボンアミドを分解してガスを発生させるため、シリンダー温度を２００℃としたこと以外は、実施例９に従い発泡体を得た。
【０２１５】
発泡体の評価の結果を表２に示す。セル径が不均一で、また表面外観が不良な発泡体であり、本発明が意図する発泡体ではなかった。
【０２１６】
【表２】
0003602009.tif 000003
実施例１６
発泡体の製造には図７に示した装置を使用した。連続可塑化装置として、スクリュウ径５０ｍｍの第１押出機（２１）とスクリュウ径６５ｍｍの第２押出機（２２）を有するタンデム型の押出機を使用し、第２押出機（２２）の先端には、出口隙間が０．５ｍｍ、直径が８０ｍｍのサーキュラーダイス（２９）を接続し、冷却手段として、直径２００ｍｍの水冷式マンドレル（３１）を使用した。
【０２１７】
二酸化炭素添加部は、第１押出機（２１）の中央付近に設けた。
【０２１８】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、エチレン含量が７８モル％、ヨウ素価１３、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が１４０であるエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体１００重量部に鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０：商品名）４０重量部をブレンドした油展ＥＰＤＭペレット６０重量部、エチレン含量が８重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット２５重量部、エチレン含量が９７重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のエチレン・４−メチル−１−ブテン共重合体ペレット１５重量部、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．２重量部およびジビニルベンゼン０．２重量部からなる液状混合物とをタンブラーブレンダーにより混合し、この液状混合物を混合ペレットの表面に均一に付着させ、このペレットを２軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−５０：商品名）を用いて２３０℃で押出して、動的な熱処理を行い、ゲル含量を９５重量％とした熱可塑性エラストマー（Ａ）９５重量部と、オレフィン系プラスチック（Ｂ）として、エチレン含量が６重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）０．６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット５重量部をドライブレンドしてオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を得、該組成物をホッパー（２６）より第１押出機（２１）に添加し、２２０℃で加熱溶融させた。
【０２１９】
二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ（４）を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ（４）からプランジャーポンプ（５）までの流路を冷媒循環器（６）を用いて、−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態でプランジャーポンプ（３）まで注入できるようにした。次に注入した液状二酸化炭素を１ｋｇ／時間となるようプランジャーポンプ（５）を制御し、プランジャーポンプ（５）の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁（７）にて調整した。このとき、プランジャーポンプ（３）の容積効率は、６５％で一定となった。次に保圧弁（７）から第１押出機（２１）の二酸化炭素添加部までのラインを５０℃となるようヒーター（８）で加熱し、二酸化炭素を第１押出機（２１）内の溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに添加した。このときの添加部の溶融樹脂圧力は２０ＭＰａであった。つまり、該溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーに溶解する直前の二酸化炭素は、温度が５０℃以上、圧力が２０ＭＰａである超臨界状態の二酸化炭素となっている。
【０２２０】
このようにして、超臨界状態の二酸化炭素を流量計（９）で測定しながら、溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して超臨界二酸化炭素を２重量部の割合で第１押出機（２１）内に添加し、スクリュウ（２７）で均一に混合させた。次にこの溶融オレフィン系熱可塑性エラストマーを第２押出機（２２）へ送り、樹脂温度を１８８℃に調整し、１０ｋｇ／時間の押出量でサーキュラーダイス（２９）より押し出した。このときのダイス圧力は、８ＭＰａであった。押し出されたオレフィン系熱可塑性エラストマーは、サーキュラーダイス（２９）から出たと同時に発泡し、サーキュラーダイス（２９）の先に設置された水冷式マンドレル（３１）に被せる。円筒状に賦形されたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体を、該マンドレル（３１）に沿って冷却しながら進行させた後、カッター刃によって切断し、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）を作製した。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）は、幅６３０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍで、外観流麗であった。
発泡シートの評価結果を表３に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２２１】
実施例１７〜２１
実施例１６において、二酸化炭素の添加量および樹脂温度を表３に示した量および温度とした以外は、実施例１６に従い、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）を得た。
発泡シートの評価結果を表３に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２２２】
実施例２２
実施例１６において、オレフィン系プラスチック（Ｂ）として、エチレン含量が６重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）０．６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体に代えて、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）０．６０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体を使用した以外は、実施例１６に従いオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）を得た。
発泡シートの評価結果を表３に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２２３】
実施例２３
実施例１６において、熱可塑性エラストマー（Ａ）として、エチレン含量が７３モル％、ヨウ素価１３、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が１４０であるエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体１００重量部に鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０）４０重量部をブレンドした油展ＥＰＤＭ６０重量部、不飽和度が０．７モル％、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が５６であるブチルゴム１５重量部、エチレン含量が３．２重量％メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１５重量部および鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０）１０重量部をバンバリーミキサーにより窒素雰囲気下１８０℃で５分間混練した後、シ−ティングロールに通し、シートカッターによりペレットとし、次いで得られたペレット１００重量部と、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．４重量部およびジビニルベンゼン０．５重量部よりなる液状混合物とをタンブラーブレンダーにより混合し、この溶液をペレット表面に均一に付着させ、次にこのペレットを２軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−５０）を用いて２３０℃で押出して、動的な熱処理を行い、ゲル含量が８０重量％の架橋された熱可塑性エラストマーとしたものを使用した以外、実施例１６に従いオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シート（３０）を得た。
発泡シートの評価結果を表３に示す。柔軟性、耐熱性及び表面外観が優れた発泡体であった。
【０２２４】
比較例１１
実施例１６において、二酸化炭素の添加量を表３に示した量とした以外は、実施例１６に従い、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シートを得ようと試みた。結果を表３に示す。ダイスから吐出し圧力を開放しても樹脂は殆ど発泡せず、本発明の意図した発泡シートは製造できなかった。
【０２２５】
比較例１２
実施例１６において、二酸化炭素の添加量を表３に示した量とした以外は、実施例１６に従い、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡シートを得ようと試みた。結果を表３に示す。ダイスから吐出し圧力を開放した時点で樹脂は発泡を開始したが、セルが肥大化し破泡するため発泡倍率が低下してしまい、本発明の意図した発泡シートは製造できなかった。
【０２２６】
比較例１３
実施例１６において、熱可塑性エラストマーを製造する際に、オレフィン系プラスチック（Ｂ）を熱可塑性エラストマーと同時に添加し、以下の方法でオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を得た。
【０２２７】
即ち、エチレン含量が７８モル％、ヨウ素価１３、ムーニー粘度［ＭＬｌ＋４（１００℃）］が１４０であるエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム１００重量部に鉱物油系軟化剤（出光興産製ダイナプロセスオイルＰＷ−３８０）４０重量部をブレンドした油展ＥＰＤＭペレット６０重量部、エチレン含量が８重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット２５重量部、エチレン含量が９７重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）１０ｇ／１０分のエチレン・４−メチル−１−ブテン共重合体ペレット１５重量部、エチレン含量が６重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）０．６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット５重量部、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン０．２重量部およびジビニルベンゼン０．２重量部よりなる液状混合物とをタンブラーブレンダーにより混合し、この溶液を混合ペレットの表面に均一に付着させ、次に、このペレットを２軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−５０）を用いて２３０℃で押出して、動的な熱処理を行い、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を得た。
【０２２８】
上記の方法で製造したオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を使用した以外は、実施例１６に従いオレフィン系熱可塑性エラストマーシートを得た。発泡シートの評価の結果を表３に示す。
【０２２９】
破泡が生じているためシートの外観は不良であり、また発泡倍率も実施例１６で製造した発泡シートとは異なっていた。
さらにはセル径が不均一である等、本発明の意図する発泡シートは製造できなかった。
【０２３０】
比較例１４
実施例１６において、発泡剤として二酸化炭素に代えてアゾジカルボンアミドを使用し、アゾジカルボンアミドを分解してガスを発生させるため、シリンダー温度を２００℃としたこと以外は、実施例１６に従い発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表３に示す。セル径が不均一で、また表面外観が不良な発泡体であり、本発明が意図する発泡体ではなかった。
【０２３１】
比較例１５
実施例２３において、発泡剤として二酸化炭素に代えてアゾジカルボンアミドを使用し、アゾジカルボンアミドを分解してガスを発生させるため、シリンダー温度を２００℃としたこと以外は、実施例２３に従い発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表３に示す。セル径が不均一で、また表面外観が不良な発泡体であり、本発明が意図する発泡体ではなかった。
【０２３２】
比較例１６
実施例１６において、オレフィン系熱可塑性エラストマーに代え、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ−１２３８−６５Ｔ、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が３０ｇ／１０分であり、酢酸ビニル量が３３ｗｔ％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用し、さらに発泡剤としてブタンガスを使用した以外は実施例１６に従い、発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表３に示す。該発泡体は、柔軟性は良好だが、耐熱性が不良であり、本発明が意図する性能を有する発泡体ではなかった。
【０２３３】
比較例１７
実施例１６において、オレフィン系熱可塑性エラストマーに代え、オレフィン系プラスチック（Ｂ）であるプロピレン・エチレンブロック共重合体を使用し、さらに発泡剤としてブタンガスを使用した以外は実施例１６に従い、発泡体を得た。
発泡体の評価の結果を表３に示す。該発泡体は、耐熱性は良好だが、柔軟性が不良であり、本発明が意図する性能を有する発泡体ではなかった。
【０２３４】
【表３】
0003602009.tif 000004
【０２３５】
【発明の効果】
本発明では、所定量の二酸化炭素を溶融したオレフィン系熱可塑性エラストマーへ定量的かつ安定的に添加し、低発泡製品から高発泡製品のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体が品質一定で製造可能である。更に従来のフロンやブタンの代替として二酸化炭素を用いることから、大気汚染やオゾン層破壊の心配もなく、安全性にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図２】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図３】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図４】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図５】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図６】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法の一例を示す概略構成図。
【図７】本発明のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法により、連続的に発泡シートを製造する方法の一例を示す概略構成図。
【符号の説明】
（１）樹脂可塑化シリンダー
（２）射出装置
（３）金型
（４）液化二酸化炭素ボンベ
（５）定量ポンプ
（６）冷媒循環器
（７）保圧弁
（８）ヒーター
（９）流量計
（１０）開閉バルブ
（１１）射出プランジャー
（１２）アダプター
（１３）樹脂アキュムレータプランジャー
（１４）樹脂アキュムレータ装置
（１５）インラインスクリュウ式射出成形機
（１６）ホッパー
（１７）スクリュウ
（１８）ガスボンベ
（１９）圧力制御バルブ
（２０）開閉バルブ
（２１）第１押出機
（２２）第２押出機
（２３）連結部
（２４）ダイス
（２５）発泡体
（２６）ホッパー
（２７）スクリュウ
（２８）冷却装置
（２９）サーキュラーダイス
（３０）発泡シート
（３１）水冷式マンドレル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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