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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース板１上にゴム等の弾力性資材からなる被覆部材２を装着して内部に黒板拭きａを収納する格納部３を形成すると共に、前記被覆部材２の先端部に先細状の吸引口４をもうけ且つ被覆部材２の後端部を解放させ、前記格納部３に黒板拭きａを収納し、前記ベース板１を含む被覆部材２を麻等の布製の袋体５に入れ、袋体５の一端を前記被覆部材２の吸引口４付近にゴム或いは布紐等で固定し、他端は面ファスナー６等で前記ベース板１の裏側で止着し、前記吸引口４をバキュームホース７に連結するようになる黒板拭きの掃除具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、黒板払きに付着しているチョーク粉末を吸引するようになる黒板払きの掃除具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
黒板払きに付着しているチョーク粉末等は黒板払きを棒等で打いて除去するようにしてあり、これを機械的に除去するものは皆無である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
黒板払きを棒等で打いてチョーク粉末を除去すると、チョーク粉末が飛散し、周囲を汚す難点がある。
本発明は、前記従来の難点を一掃し、チョーク粉末の飛散を防止してこれを一定の箇所に吸引収集するようになる黒板払きの掃除具を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記の目的を達成する手段として、ベース板１状にゴム等の弾力性資材からなる被覆部材２を装着して内部に黒板拭きａを収納する格納部３を形成すると共に、前記被覆部材２の先端部に先細状の吸引口４を設け且つ被覆部材２の後端部を完全に解放させ、前記格納部３に黒板拭きａを収納し、前記ベース板１を含む被覆部材２を麻等の布製の袋体５に入れ、袋体５の一端を前記被覆部材２の吸引口４付近にゴム或いは布紐等で固定し、他端は面ファスナー６等により前記ベース板１の裏側で止着し、前記吸引口４をバキュームホース７に連結するようにした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の具体的な構成を図について説明すると、ベース板１は木製、プラスチック製等が用いられ、このベース板１に充分な反発力が得られる程度の肉厚を持つゴム製の被覆部材２を装着して、断面アーチ型状の格納部３をベース板１上に形成し、該被覆部材２は後端部が全面に亘って解放されており、先端部には先細状の吸引口４があり、この吸引口４をバキュームホース７に連結するようになる。
【０００６】
つぎに、前記被覆部材２とベース板１を包みこむ袋体５は麻袋等の通気性良好な布製であって、その口部を前記被覆部材２の吸引口４の近傍にゴム或いは紐等でしっかりとりつけ、袋体５の後端部は面ファスナー６によって前記ベース板１の裏側で止着するようになる。
【０００７】
而して本発明は、黒板払きａをその払拭面が上になるようにして前記格納部３に入れてバキュームを作動させ、且つ被覆部材２の上面を棒等を使って叩打すると黒板払きａに含侵しているチョーク粉末が格納部３内に飛散し、この飛散したチョークの粉末がバキュームの吸引によって所定位置に収集されるようになり、室内へのチョークの粉末の飛散が確実に防止されると共に被覆部材２は適度の肉厚を持つ反発力を有するゴム等からなり、被覆部材２の叩打時に形成される圧縮部分が瞬時にして復元し、チョーク粉末のたたき出しを反復継続して行うことができ、さらに被覆部材２の上面或いは側面等に複数個のスリット８を入れることによってその復元力が一層向上し、チョーク粉末のたたき出しを有利に遂行し得るものである。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は、袋体によって包囲されている被覆部材２内で黒板拭きａのチョーク粉末をたたき出してバキュームの吸引力によって所定位置に収集するようになるもので、チョーク粉末を室内に飛散させずに黒板拭きａの掃除を簡便且つ迅速に遂行し得る利点を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】黒板払きとその掃除具を示す斜視図
【図２】同掃除具の断面図
【図３】同掃除具の側面図
【図４】同掃除具を長手方向に切断した拡大断面図
【符号の説明】
１  ベース板
２  被覆部材
３  格納部
４  吸引口
５  袋体
８  スリット
【図１】
0003582008.tif 000002
【図２】
0003582008.tif 000003
【図３】
0003582008.tif 000004
【図４】
0003582008.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
核融合炉の第一壁／増殖ブランケットの増殖領域における増殖キャンの前後面中央に、先端にプレートを備えたベロー又は板ばね若しくは形状記憶合金製の支張板を、増殖キャンの直角方向に向けて固設し、運転時に熱応力等により増殖キャンが広がる力を、前記ベローのプレート又は板ばね若しくは形状記憶合金製の支張板を、冷却板やブランケット容器内壁に当接して吸収するようにしたことを特徴とする増殖キャンの変形防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、核融合炉の第一壁／増殖ブランケットの増殖領域における増殖キャンの変形防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
核融合炉の図４に示す第一壁／増殖ブランケット１は、背面左右両側の取付足２をバックプレート３に溶接して取り付けられている。第一壁／増殖ブランケット１は、ブランケット容器４の正面にプラズマに直面する第一壁５を有し、その内側に冷却通路６を有する。ブランケット容器４内の増殖領域７の左右両側にはトリチウム増殖材を充填した増殖キャン８，冷却板９が間隔を存して交互に配され、且つ左右両側の境界に冷却壁１０が設けられ、これらの周りに中性子増倍材であるＢｅが充填され、このＢｅの充填部の増殖キャン８の前後にパージガスチューブ１１が設けられている。各増殖キャン８にはパージガスチューブ１２が設けられている。
【０００３】
核融合炉の燃料Ｔ（トリチウム）を生成する方法に、Ｌｉ（リチウム）と中性子の核反応による方法があるが、単体のＬｉでは融点が低いので、使用できない。このため、Ｌｉの化合物として直径１ｍｍのペブル状のＬｉ２Ｏ（酸化リチウム）を用いることが考えられる。
【０００４】
ところで、図５の概念図に示すように直径１ｍｍの酸化リチウム２０を、外箱であるステンレス鋼製のブランケット容器４内の肉厚１ｍｍのステンレス鋼製の増殖キャン８内に入れると、運転時に熱応力で増殖キャン８を広げようとする力が働く。その結果、増殖キャン８内に均等に入っている酸化リチウム２０が下方に落ち、増殖キャン８内の上部に隙間ができて、そこの温度が上がり、酸化リチウム２０の増殖率が低下してしまう。
【０００５】
酸化リチウム２０の増殖率の低下を防止するには、増殖キャン８内の上部に隙間ができないようにすることが必要であり、増殖キャン８が運転時の熱応力により広がらないようにすることが必要である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、運転時の熱応力により増殖キャンが広がる力を吸収し、変形を防止するようにした増殖キャンの変形防止方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の増殖キャンの変形防止方法は、核融合炉の第一壁／増殖ブランケットの増殖領域における増殖キャンの前後面中央に、先端にプレートを備えたベロー又は板ばね若しくは形状記憶合金製の支張板を増殖キャンの直角方向に向けて固設し、運転時の熱応力により増殖キャンが広がる力を、前記ベローのプレート又は板ばね若しくは形状記憶合金製の支張板を、冷却板やブランケット容器内壁に当接して吸収するようにしたことを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の増殖キャンの変形防止方法の一実施形態を図１によって説明すると、酸化リチウムの充填された増殖キャン８の前後面中央に、夫々先端にプレート２１を備えたベロー２２を基板２３を介して増殖キャン８の直角方向に向けて固設し、運転時増殖キャン８が８００℃以上になり、熱応力により矢印のように前後方向に広がる力を、ベロー２２のプレート２１を図４に示される冷却板９やブランケット容器４の内面に当接することにより吸収し、増殖キャン８の変形を防止する。
【０００９】
本発明の増殖キャンの変形防止方法の他の実施形態を図２によって説明すると、酸化リチウムの充填された増殖キャン８の前後面中央に、夫々形状記憶合金製の支張板２４を基板２３を介して増殖キャン８の直角方向に向けて固設し、運転時増殖キャン８が８００℃以上になり、熱応力により矢印のように前後方向に広がる力を、形状記憶合金製の支張板２４を図４に示される冷却板９やブランケット容器４の内面に当接することにより吸収し、増殖キャン８の変形を防止する。なお、形状記憶合金は、８００℃以上で伸び始め、それ以下の温度では変化しないようなものを用いる。
【００１０】
本発明の増殖キャンの変形防止方法のさらに他の実施形態を図３によって説明すると、酸化リチウムの充填された増殖キャン８の前後面に、夫々基板２３を固設し、その基板２３の中央に夫々上下端部に曲率の小さいアール２５を前面に突出するように形成し中間に曲率の大きいアール２６を前面からくぼむように形成した板ばね２７の背面中央を溶接し、運転時増殖キャン８が８００℃以上になり、熱応力により矢印のように前後方向に広がる力を、板ばね２７を図４に示される冷却板９やブランケット容器４の内面に当接することにより吸収し、増殖キャン８の変形を防止する。
【００１１】
上記各実施形態で判るように増殖キャン８は、運転時の熱応力により前後方向に広がるのが抑制され、増殖キャン８内に均等に入っている酸化リチウムが下方に落ちることがないので、増殖キャン８内の上部に隙間が生ぜず、従ってその上部で温度が上がることがなく、酸化リチウムの増殖率が低下することがない。
【００１２】
【発明の効果】
以上の説明が判るように本発明の増殖キャンの変形防止方法によれば、運転時の熱応力により増殖キャンが前後方向に広がる力が、先端にプレートを備えたベロー又は板ばね若しくは形状記憶合金製の支張板がブランケット容器内壁や冷却板に当接することにより吸収されるので、増殖キャンの変形が防止され、内部に均等に入っている酸化リチウムが下方に落ちることがなく、上部に隙間が生ぜず、温度が上がらず、酸化リチウムの増殖率が低下することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の増殖キャンの変形防止方法を実施するための１つの手段を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の増殖キャンの変形防止方法を実施するための他の１つの手段を示す概略斜視図である。
【図３】本発明の増殖キャンの変形防止方法を実施するためのさらに他の１つの手段を示す概略斜視図である。
【図４】核融合炉の第一壁／増殖ブランケットを示す横断面図である。
【図５】ブランケット容器内の増殖キャンの概念図である。
【符号の説明】
１  第一壁／増殖ブランケット
４  ブランケット容器
７  増殖領域
８  増殖キャン
９  冷却板
２０  酸化リチウム
２１  プレート
２２  ベロー
２３  基板
２４  形状記憶合金製の支張板
２７  板ばね
【図１】
0003582001.tif 000002
【図２】
0003582001.tif 000003
【図３】
0003582001.tif 000004
【図４】
0003582001.tif 000005
【図５】
0003582001.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リーダ下部内部に設けたシリンダにてリーダ下端から出没する補助リーダを支持し、リーダ内に収納した補助リーダを、補助リーダとリーダとに穿設したピン孔にピンを挿入して保持する杭打機において、前記リーダ下端から突出する補助リーダのピン孔に下部ガイドを着脱可能に設けたことを特徴とする杭打機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーガスクリューやケーシングの振れ止め、パイルホルダ等の下部ガイドをリーダ下部に備えた杭打機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ベースマシンの前部に起伏自在に立設したリーダにハンマやオーガ駆動装置等の作業装置を昇降自在に設けた杭打機では、例えば、実公平３−５２２６０号公報に開示されているように、リーダ下部内部に設けたシリンダにてリーダ下端から出没する補助リーダを支持し、該補助リーダを接地させて作業時のリーダの前ジャッキとして使用するものがある。この補助リーダは、リーダ内に収納された際に、補助リーダとリーダとに穿設したピン孔にピンを挿入して保持される。
【０００３】
また、杭打機では、オーガスクリューやケーシングの振れ止め、パイルホルダ等の下部ガイドをリーダ下部に備えたものがある。この下部ガイドは、リーダ下部に固定されたものや、杭打機本体又はリーダに設けたウインチのロープにて下部ガイドを吊り下げ、作業装置を案内するためにリーダに設けたガイドパイプに沿って下部ガイドを昇降させるものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、杭打機では、短いリーダで掘削長を深くするには、オーガ駆動装置を地上面近くまで下げる必要があるが、上述の構造では、下部ガイドがガイドパイプ下端にまでしか移動できず地上面に最接近できないため、オーガ駆動装置の下降に限界がある。このため、長いリーダと長いオーガスクリューやケーシングを用いると安定性の確保に大型の杭打機を使用することになる。
【０００５】
そこで本発明は、下部ガイドを地上面に最接近させてオーガ駆動装置の昇降ストロークを大きくした杭打機を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するため、本発明は、リーダ下部内部に設けたシリンダにてリーダ下端から出没する補助リーダを支持し、リーダ内に収納した補助リーダを、補助リーダとリーダとに穿設したピン孔にピンを挿入して保持する杭打機において、前記リーダ下端から突出する補助リーダのピン孔に下部ガイドを着脱可能に設けたことを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図面に示す実施形態例に基づいて、さらに詳細に説明する。杭打機１は、ベースマシン２の前部にリーダ３を起伏自在に備え、立設したリーダ３をバックステー４にて後方から支持している。リーダ３は、上部リーダ３ａと、該上部リーダ３ａに折り曲げ可能に設けられた下部リーダ３ｂとを有している。このリーダ３には、オーガ駆動装置５を昇降するラック６とガイドパイプ７とが固設されている。オーガ駆動装置５は、ケーシング８を装着し、ピニオン９をラック６に噛合し、ガイドギブ１０をガイドパイプ７に係合してリーダ３に沿って昇降する。
【０００８】
下部リーダ３ｂの内部には、下方へ向けてロッド１１ａを伸張する油圧シリンダ１１が設けられている。この油圧シリンダ１１は、上部リーダ３ａの下端に固設したブラケット３ｃに本体１１ｂ上端をピン結合され、ロッド８ａに、下部リーダ３ａ下端から出没する補助リーダ１２を支持している。この補助リーダ１２の下部には、ピン孔１２ａ，１２ａが形成されている。該ピン孔１２ａ，１２ａは、補助リーダ１２を下部リーダ３ｂ内に引き上げて収納した際に、下部リーダ３ｂに穿設したピン孔３ｄ，３ｄと合致させてピン１３，１３を挿入することにより、補助リーダ１２を下部リーダ３ｂ内に格納保持するものである。また、輸送時に、リーダ３をベースマシン２の上方に水平に倒した際に、下部リーダ３ｂのピン孔３ｄ，３ｄと補助リーダ１２のピン孔１２ａ，１２ａとにピン１３，１３を挿入した状態で、油圧シリンダ１１のロッド１１ａを伸張すると、油圧シリンダ１１は本体１１ｂが上昇して、上部リーダ３ａと下部リーダ３ｂとを折り曲げ、下部リーダ３ｂがベースマシン２の前部に鉛直状態に保持される。
【０００９】
また、補助リーダ１２のピン孔１２ａ，１２ａには、下部ガイド１４が着脱可能に設けられる。この下部ガイド１４は、ガイド部１４ａと取付部１４ｂとを有し、取付部１４ｂにピン孔１４ｃ，１４ｃを形成している。この下部ガイド１４は、下部リーダ３ｂ下端から突出した補助リーダ１２の下部に外嵌して、ピン孔１４ｃ，１４ｃと補助リーダ１２のピン孔１２ａ，１２ａとを合致させて、両ピン孔１４ｃ，１４ｃ，１２ａ，１２ａにピン１３，１３を挿入することにより取り付けられる。
【００１０】
この構成により、図４に示される通常の掘削作業時の下部ガイド１４を地上面より少し浮かせた状態から、図３に示されるように、油圧シリンダ１１のロッド１１ａを伸ばして下部ガイド１４を取り付けた補助リーダ１２を下げて接地させ、補助リーダ１２を前ジャッキとして使用するとともに、下部ガイド１４を地上面に最接近させることができ、オーガ駆動装置５をガイドパイプ７の最下端まで下降させて掘削作業が行える。したがって、オーガ駆動装置５の昇降ストロークが大きくなって、短いリーダで掘削長を深くすることができ、オーガスクリューやケーシングの長さも短いものでよいから、杭打機１の重心位置が低くなり安定性が向上する。したがって、杭打機１も小型のものを用いることができる。また、下部ガイド１４を補助リーダ１２に着脱可能としたから、輸送時等に下部ガイド１４を取り外すことができる。
【００１１】
なお、上記実施形態例では、ケーシングの振れ止めとしての下部ガイドで説明したが、オーガスクリューの振れ止め、パイルホルダ等でもよく、シリンダは、他の流体圧シリンダや電動シリンダを用いてもよい。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の杭打機は、リーダの下部内部に設けたシリンダにてリーダ下端から出没する補助リーダのピン孔に下部ガイドを着脱可能に設けたので、シリンダの伸張により下部ガイドを地上面に最接近させることができ、作業装置をリーダの最下端まで下降させて掘削作業が行えるから、短いリーダで掘削長を深くすることができ、杭打機の重心位置が低くなり安定性が向上する。これにより、杭打機も小型のものを用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態例を示すリーダ下部の切り欠き図
【図２】同じく杭打機の拡大側面図
【図３】下部ガイドを地上面に最接近させた状態の杭打機の側面図
【図４】通常の掘削作業時の杭打機の側面図
【図５】補助リーダをリーダ下部に格納した状態の杭打機の側面図
【符号の説明】
１…杭打機、２…ベースマシン、３…リーダ、３ａ…上部リーダ、３ｂ…下部リーダ、３ｄ…ピン孔、５…オーガ駆動装置、１１…油圧シリンダ、１１ａ…ロッド、１２…補助リーダ、１２ａ…ピン孔、１３…ピン、１４…下部ガイド、１４ｃ…ピン孔
【図１】
0003582005.tif 000002
【図２】
0003582005.tif 000003
【図３】
0003582005.tif 000004
【図４】
0003582005.tif 000005
【図５】
0003582005.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
良熱伝導・非磁性体よりなる巻線固定枠に貼付した平滑帯状コイルと、前記巻線固定枠に設けられると共に前記平滑帯状コイルを収納するためのコイル溝と、前記コイル溝の内側に設けられると共に冷媒の供給口と排出口を備えた冷媒通路と、より構成され、前記コイル溝に前記平滑帯状コイルを液密に固定したリニアモータの固定子において、
前記平滑帯状コイルは、前記冷媒通路に向かって凸の大きな曲率を持たせた曲面帯状コイルで構成してあり、
前記曲面帯状コイルは、緩衝部材を介し枠に固定されると共に、この枠を前記コイル溝に固定してあり、
前記コイル溝の外側に隔壁溝が設けられると共に、この隔壁溝に脱ガス材料よりなる隔壁を設けてあることを特徴とするリニアモータの固定子
【発明の詳細な説明】
【００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、リニアモータの固定子の冷却構造に関し、特に、真空チャンバ内でテーブルを駆動するリニアモータに適する。
【００２】
【従来の技術】
第１の従来技術として、リニアモータの固定子を、良熱伝導・非磁性体よりなる巻線固定枠の両面に帯状コイルを貼付した固定子の巻線固定枠内に、可動子の進行方向に伸びる冷却液の流通路で構成し、帯状コイルを巻線固定枠を介し冷却するものがある（例えば、実開平５−９１８３号公報）。
第２の従来技術として、リニアモータの固定子を、良熱伝導・非磁性体よりなる巻線固定枠の両面に帯状コイルを貼付した固定子の帯状コイルの両側面と間隙を持ち、巻線固定枠の上下部を嵌合・固定した薄肉・長方形のキャンと、このキャンと帯状コイル間に冷媒通路と、キャンの永手方向の両端部に設けた鏡板と、鏡板に設けた冷媒供給口と冷媒排出口で構成し、キャンの両側面に界磁永久磁石を対向させ、帯状コイルを直接冷媒で冷却するものがある（例えば、実開平６−４１３８１号公報）。
【００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、第１の従来技術では、巻線固定枠を介し、巻線を冷却するので、巻線固定枠と帯状コイル間の熱抵抗により冷却効率の低下がある。
第２の従来技術では、帯状コイルを直接冷媒で冷却するので冷却効率は良いが、構造が複雑になるとともに、キャンと帯状コイル間の間隙分だけギャップが広くなり、界磁磁束が漏洩し易いという問題がある。
そこで。本発明は、ギャップを広くすることなく、帯状コイルを直接冷却する、簡易な構造のリニアモータの固定子を提供することを目的とする。
【００４】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するために、本発明は、良熱伝導・非磁性体よりなる巻線固定枠に貼付した平滑帯状コイルと、前記巻線固定枠に設けられると共に前記平滑帯状コイルを収納するためのコイル溝と、前記コイル溝の内側に設けられると共に冷媒の供給口と排出口を備えた冷媒通路と、より構成され、前記コイル溝に前記平滑帯状コイルを液密に固定したリニアモータの固定子において、前記平滑帯状コイルは、前記冷媒通路に向かって凸の大きな曲率を持たせた曲面帯状コイルで構成してあり、前記曲面帯状コイルは、緩衝部材を介し枠に固定されると共に、この枠を前記コイル溝に固定してあり、前記コイル溝の外側に隔壁溝が設けられると共に、この隔壁溝に脱ガス材料よりなる隔壁を設けてあることを特徴としたものである。
【００５】
【作用】
上記手段により、帯状コイルの内側の表面が直接冷媒により冷却される。
【００６】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を図１および図２に基づいて説明する。
ジュラルミン、ステンレス等の良熱伝導・非磁性体よりなる巻線固定枠１の側面には、例えば、実公平５−３４２２４号公報に開示のような平滑帯状コイル２を貼付し、その外側に隔壁４を設けてある。
巻線固定枠１には、平滑帯状コイル２の幅より狭い幅で、平滑帯状コイル２の長さより短い長さの冷媒通路３となる溝を堀り、その上段に平滑帯状コイル２より僅かに広いコイル溝１１を堀り、さらにその上段にステンレス等非磁性の脱ガス材よりなる隔壁４とほぼ同じ寸法の隔壁溝１２を掘ってある。
冷媒通路３の底部の長手方向の両端部には、巻線固定枠１の裏面に貫通する冷媒の供給口３１と排出口３２を設けてある。
コイル溝１１内に平滑帯状コイル２を接着等で固定し、周囲をシールする。そののち、隔壁溝１２に隔壁４を収納し、隔壁４と巻線固定枠１をレーザ、ＴＩＧ、ＭＩＧ等により液密に溶接する。
隔壁４は、空隙を介し、永久磁石５に対向させてある。永久磁石５の背面にはヨーク６を設けてある。永久磁石５とヨーク６で可動子を構成する。
なお、平滑帯状コイル２を、後述の曲面帯状コイル２１にしてもよい。
【００７】
図３に、第２の実施例を示す。
実施例のコイル溝１１を平滑帯状コイル２の厚さより深くしたコイル溝１１ａとしてある。実施例の平滑帯状コイル２を、冷媒通路に向かって凸の水平方向の点を中心にした大きな曲率Ｒの円弧を持たせた曲面帯状コイル２１にしてある。
曲面帯状コイル２１は、耐冷媒性能を有するコンパウンド等の緩衝部材１３を介し、コイル溝１１ａの深さより僅かに薄い厚さの枠２２に固定してある。緩衝部材１３は、冷媒通路３とのシールを兼ねる。
曲面帯状コイル２１を固定した枠２２をコイル溝１１に挿入し、枠２２をコイル溝１１に接着等で固定し、周囲をシールする。
そののち、隔壁溝１２に隔壁４を収納し、隔壁４と巻線固定枠１をレーザ、ＴＩＧ、ＭＩＧ等により液密に溶接する。
このように構成することにより、励磁電流がサイクリックに変化することによる曲面帯状コイル２１自身の発熱や、冷媒の圧力変化による曲面帯状コイル２１の変形を円弧と緩衝部材１３で吸収する。
なお、曲面帯状コイル２１を、実施例と同様な平滑帯状コイル２にしても、緩衝部材１３により平滑帯状コイル２の変形を吸収できる。
【００８】
【発明の効果】
上記の構成により、下記の効果がある。
（１）帯状コイル表面を直接冷媒で洗うので、冷却効率がよい。
（２）第２の実施例では、帯状コイルの発熱や冷媒の圧力変化を帯状コイルの円弧と緩衝部材で吸収するので、耐久性が優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す正断面図。
【図２】本発明の実施例を示す一部断面の平面図。
【図３】本発明の第２の実施例を示す正断面図。
【符号の説明】
１    巻線固定枠
１１、１１ａ  コイル溝
１２  隔壁溝
１３  緩衝部材
２    平滑帯状コイル
２１  曲面帯状コイル
２２  枠
３    冷媒通路
３１  供給口
３２  排出口
４    隔壁
５    永久磁石
６    ヨーク
【図１】
0003582072.tif 000002
【図２】
0003582072.tif 000003
【図３】
0003582072.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タングステン又はモリブデンの粉末成形体を真空度１０−４Ｔｏｒｒ以上で１５００℃以上の温度で脱気焼結処理した後、４００ｋｇ／ｃｍ２  〜２０００ｋｇ／ｃｍ２  の圧力で、１０００℃〜２０００℃の温度で加圧処理した焼結材料であって、前記焼結材料は、水素、ヘリウム、炭素、窒素、酸素、沸素、ネオン、塩素、及びアルゴンのうちの少くとも一種の含有合量が５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする焼結材料。
【請求項２】
請求項１記載の焼結材料において、理論密度比が９８．５％以上で、平均粒径が１０〜６００μｍであることを特徴とする焼結材料。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された焼結材料を製造する方法であって、タングステン又はモリブデン粉末をプレス成形して粉末成形体を得、この粉末成形体を真空度１０−４Ｔｏｒｒ以上で１５００℃以上の温度で脱気焼結処理した後、４００ｋｇ／ｃｍ２  〜２０００ｋｇ／ｃｍ２  の圧力で、１０００℃〜２０００℃の温度で等方加圧焼結することを特徴とする焼結材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タングステン（Ｗ），モリブデン（Ｍｏ）等の高融点金属を含む焼結材料とその製造方法に関し、詳しくは、高温にて使用される機能材料及び構造材料等に用いられる焼結材料とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高融点金属であるタングステン並びにモリブデンは、融点が極めて高いことから溶解法による製造が困難なため、一般的には、粉末冶金法により生産されている。この従来の製法による工程は、金属粉末をプレス、成形し、常圧水素中において１８００℃程度以上の高温において焼結し、得られた理論密度比９０％〜９５％程度の焼結体に塑性加工を施し、理論密度比９９％〜１００％の材料とされている。この塑性加工された材料はまず水素中において焼結されるため、強度低下、伸び低下など脆化の原因となる水素を微量含有し、さらに大気中において塑性加工されるため、大気中成分であるＨ２  ，Ｈｅ，Ｃ，Ｎ，Ｏ，Ｆ，Ｎｅ，Ｃｌ，Ａｒなどと反応、固溶していることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、タングステン、モリブデン等の焼結材料は、前述のＨ２  により脆化する他、Ｃ，Ｎ，Ｏ，Ｆ，Ｃｌの元素によっても脆化することが知られており、これらの脆化元素の含有を低減させ、脆化し難い材料が切望されている。
【０００４】
そこで、本発明の技術的課題は、前述のＨ２  元素などの含有元素の種類と量と低減させつつ、高密度かつ、結晶粒径の細かな、即ち、粒径が細かなことは、強度向上、伸び向上に繋がる焼結材料とその製造方法とを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意検討した結果、塑性加工手段を用いずに従来材料以上の密度と細かな結晶状態を保持させつつ、Ｈ２  等含有量の少ない焼結材料を製造できることを見出し、本発明を成すに至ったものである。
【０００６】
即ち、本発明によれば、タングステン又はモリブデンの粉末成形体を真空度１０−４Ｔｏｒｒ以上で１５００℃以上の温度で脱気焼結処理した後、４００ｋｇ／ｃｍ２  〜２０００ｋｇ／ｃｍ２（３９．２ＭＰａ〜１９６ＭＰａ）の圧力で、１０００℃〜２０００℃の温度で加圧処理した焼結材料であって、前記焼結材料は、水素、ヘリウム、炭素、窒素、酸素、沸素、ネオン、塩素、及びアルゴンのうちの少くとも一種の含有合量が５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする焼結材料が得られる。
【０００７】
また、本発明によれば、前記焼結材料において、理論密度比が９８．５％以上で、平均粒径が１０〜６００μｍであることを特徴とする焼結材料が得られる。
前記高融点金属又は合金は、タングステン、モリブデン又はこれらの合金から実質的になることを特徴とする焼結材料が得られる。
【０００９】
さらに、本発明によれば、前記いずれかの焼結材料を製造する方法であって、タングステン又はモリブデン粉末をプレス成形して粉末成形体を得、この粉末成形体を真空度１０−４Ｔｏｒｒ以上で１５００℃以上の温度で脱気焼結処理した後、４００ｋｇ／ｃｍ２  〜２０００ｋｇ／ｃｍ２  （３９．２ＭＰａ〜１９６ＭＰａ）の圧力で、１０００℃〜２０００℃の温度で等方加圧焼結することを特徴とする焼結材料の製造方法が得られる。
【００１０】
要するに、本発明は、タングステン、モリブデン材料素材に等方的に加圧しながら焼結処理を行うことによって焼結材料を得るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
本発明の焼結材料は、一般的な粉末冶金法によって得られるＷ，Ｍｏ粉末を原料とする。この原料は、Ｋ，Ａｌ，Ｓｉをドープしたものであっても良く、その場合、ドープ剤は、Ｋ，Ａｌ，Ｓｉをタングステンの場合には、青色酸化物、
モリブデンの場合は、褐色酸化物に、硝酸溶解液として添加し、水素中にて、ｃｏ−ｒｅｄｕｃｔｉｏｎする。これによって、ドープタングステンやドープモリブデンなどの金属粉末（Ｗ粉末、Ｍｏ粉末）が得られる。このような原料を汎用手法でプレス、成形し、成型体を得た。これに等方加圧焼結処理をする。
【００１３】
加圧焼結処理の前準備として、次の２通りの手法があるが、効果は最初の第１の方法により得られる材料が、第２の方法によって得られるものより高密度、細粒である。
【００１４】
（ｉ）第１の方法（予備処理として真空焼結）：粉末成型体を真空中において予備的に脱気焼結処理する。処理条件は１５００℃以上の温度に加熱し、真空度を１０−４Ｔｏｒｒ以上の高真空を保持することにより粉末表面に吸着していた前述のＨ２  などの元素が除去される。又、予備焼結密度は理論密度比８５％以上となり、加圧焼結処理に好適となる。この予備焼結処理体に本発明の加圧焼結処理を実施することにより高密度、細粒の焼結材料が得られた。
【００１５】
（ｉｉ）第２の方法（予備処理として缶体封止）：粉末成形体をＷ，Ｍｏ，Ｔａ，Ｎｂなどの高温耐熱金属の缶に封入し、缶体内を真空脱気した後封止する。缶体ごと加圧焼結することによって、発明の材料が得られた。缶の材質を軟鋼やステンレス鋼に替え、真空脱気、封止した後、前記より低温度で一旦加圧焼結処理を行う。缶体から予備焼結材料を取り出し、発明の加圧焼結処理条件によって処理することによっても本発明の焼結材料を得ることができた。
【００１６】
下記表１は、本発明の焼結材料における予備処理として真空焼結を用いた場合と、予備処理として缶体封止を用いた場合の焼結材料における水素などの元素含有量と平均粒径、密度を夫々示す。
【００１７】
【表１】
0003582061.tif 000002
本発明の実施の形態による技術（現時点における技術）においては、加圧焼結処理条件は、最大２０００ｋｇ／ｃｍ２  、最高２０００℃が限界である。
【００１８】
しかし、技術改革により条件がより高圧、高温を可能となれば、より高密度、微細粒の材料が得られることは、明らかである。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、Ｈ２  元素などの含有元素の種類と量と低減させつつ、高密度かつ、結晶粒径の細かな強度向上や伸び向上した焼結材料とその製造方法とを提供することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケイ砂と粘土及び水を添加して混練機により混練を済ませた鋳物砂を０〜０．３気圧下で５〜３０秒間真空減圧し、もって砂粒における表層の粘土分層浅部を乾燥させると共に粘土分層深部を湿態に保持させることを特徴とする生型用鋳物砂の調製方法。
【請求項２】
前記真空減圧が、鋳物砂ホッパへ鋳物砂を移送する空気輸送用のタンク内で成されることを特徴とする請求項１記載の生型用鋳物砂の調製方法。
【請求項３】
前記真空減圧が、鋳物砂吹込み造型機の砂筒内で成されることを特徴とする請求項１記載の生型用鋳物砂の調製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳物を鋳造する砂鋳型に使用する鋳物砂（生型用鋳物砂）を流動性よく、かつ結合性よく調製する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、生型用鋳物砂の具備すべき条件として最も重要なものは、鋳型が作り易いこと、及び高温の溶湯に悪い影響を与えずに満足な注湯ができることである。前者は、鋳物砂の常温における成形性ともいえる性質であり、後者は高温における性質である。
鋳型を作るには、まず鋳物砂を模型に馴染ませ、その形を正確に写しとらねばならない。次いで模型を型抜きした後もその形を保ち溶湯の圧力、衝撃等に耐えるものにしなければならない。
そためには鋳物砂に流動性と、砂粒が互いに結合するための結合性が必要である。しかるに鋳物砂の流動性と砂粒が凝集して固まろうとする性質すなわち結合性とは相反した性質のものである。
これら相反する性質を補うため低水分でも型締め力を強くすることで高い鋳型強度が得られる高品質な粘土が用いられ、また骨材であるケイ砂は、粒形の整った丸みをもつものが流動性が良いとされ多用されてきている。
このような高品質の粘土や粒形の整った丸みのあるケイ砂は、資源枯渇懸念から年々高価なものになってきている。このため鋳物砂に求められる流動性と結合性は、相反する性質であるとの認識に立ち、いずれかの性質の強弱比率を変えることで対応しており、そのため鋳物砂の維持管理には、砂温度、水分、気温、湿度等を人間の五感を駆使した多くの労力が注がれているが満足な鋳物砂が得られない場合が多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
発明者達は、粘土とケイ砂について種々調査した結果、鋳物砂に流動性が得られるものであれば安価に入手できる粘土及びケイ砂が豊富に存在することをつきとめた。
本発明は上記に鑑みて成されたもので、鋳物砂の成形性（流動性）を高め、かつ鋳型造型後の十分な鋳型強度を得ることができる生型用鋳物砂の調製方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明における生型用鋳物砂の調製方法は、ケイ砂と粘土及び水を添加して混練機により混練を済ませた鋳物砂を０〜０．３気圧下で５〜３０秒間真空減圧し、もって砂粒における表層の粘土分層浅部を乾燥させると共に粘土分層深部を湿態に保持させることを特徴とすると共に前記真空減圧が、鋳物砂ホッパへ鋳物砂を移送する空気輸送用のタンク内あるいは鋳物砂吹込み造型機の砂筒内で成されることを特徴とするものである。
【０００５】
【発明に至る経過】
発明者は、鋳物砂に要求される流動性と結合性について詳細に検討を重ねた結果、流動性は鋳物砂を模型に馴染ませるまでに必要な性質であり、結合性はその後に必要な性質であるとの見識を得た。そして砂粒表面の粘土分の層浅部が乾燥されていれば流動性が得られ、粘土分の層深部が湿態に保持されていれば造型後の鋳型の結合性（鋳型強度）が得られるとの判断のもと、これらの条件を満たす鋳物砂の調製方法を検討した。
その結果混練中の鋳物砂を冷却する目的で混練容器内を真空減圧して鋳物砂の水分を蒸発させていることに着目し、混練を済ませた鋳物砂を容器内に入れ所定時間真空減圧することにより鋳物砂の水分を蒸発させて粘土分の層浅部を乾燥させると共に層深部を湿態に保持させることを思い立った。
【０００６】
【実施例】
以下本発明の実施例を詳細に説明する。ケイ砂と粘土及び水分３．５％、４．０％、４．５％をそれぞれ添加した混練済鋳物砂と、この混練済の鋳物砂を０．１気圧下で１０秒間真空減圧した調製済鋳物砂のそれぞれのコンパクタビリティー値（ＣＢ値）を測定した結果を表１に示す。
また上記のようにして真空減圧により調製された調製済鋳物砂は、水分分布の模式図である図１に示すように砂粒１表面の粘土分２表面からは、遊離水分並びに表皮水分が短時間の内に蒸発され粘土分層浅部３を乾燥させて、水分を含まない乾燥砂のように流動性がよくなり、粘土分層深部４には水分が保持され湿態を維持していることが確認できた。
【０００７】
【表１】
0003582690.tif 000002
【０００８】
なお混練砂の調製は、鋳物砂混練機の後に配置される空気輸送用タンク、あるいは鋳物砂吹込み造型機の砂筒内において実現できる真空減圧度にすると共に鋳型造型工程のタイムサイクルに影響を与えない時間にする必要があり、０〜０．３気圧下で５〜３０秒間真空減圧するのがよい。
【０００９】
さらに水分４．０％の混練済鋳物砂と、この混練済鋳物砂を０．１気圧下で１０秒間真空減圧した調製済鋳物砂のそれぞれの鋳型強度及び表面安定性をＪＩＳ規格にしたがって測定した結果を表２に示す。
【００１０】
【表２】
0003582690.tif 000003
【００１１】
この結果、真空減圧により調製された調製済鋳物砂を使用した場合、圧縮成形後の鋳型強度及び表面安定性は、未調製の鋳物砂を使用した場合とほとんど変わらないことがわかる。これは粘土分層深部４が湿態に保持されているため、この部分が圧縮により押しつぶされて結合性を発揮し、鋳型強度を高めているものと考察される。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は上記の説明から明らかなように、ケイ砂と粘土及び水を添加して混練機により混練を済ませた鋳物砂を０〜０．３気圧下で５〜３０秒間真空減圧し、もって砂粒における表層の粘土分層浅部を乾燥させると共に粘土分層深部を湿態に保持させるようにしたから、鋳物砂は、豊富に存在する安価なケイ砂及び粘土を使用することができるようになり、その効果は著大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】調製済鋳物砂の水分分布を示す模式図である。
【符号の説明】
１  砂粒
２  粘土分
３  粘土分層浅部
４  粘土分層深部
【図１】
0003582690.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リンケージの中間に設けられ、一端がアイドラブラケット（２３）に回動自在に支持され、他端に分割された２本のリンク（２７、２８）の一端がそれぞれ枢着され、それらのリンク（２７、２８）間の軸方向の力を伝達するためのリンケージの中間レバー（１）の構造において、その中間レバー（１）には前記２本のリンク（２７、２８）の一端がそれぞれ枢着される２個の円形状の取付座（５、７）を有し、それらの取付座（５、７）の対向する位置には円形状座面の一部を切り欠いた直線状の折り曲げ部（８、９）が形成され、それらの折り曲げ部（８、９）は傾斜角（α２）をもって接続部（１０）で接続されていることを特徴とするリンケージの中間レバーの構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リンケージの中間に設けられ、分割された２本のリンクを接続して軸方向の力を伝達するリンケージの中間レバーの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、前輪２軸車の場合、前前輪及び前後輪を操舵しなければならず、そのために長くなり剛性が低下するリンクを中間レバーを介して接続してリンクの座屈を防止する技術は知られている（特開平８−１０４２４７号公報等参照）。
【０００３】
しかしながら、上記の技術においては、図４及び図５に示すように、リンクを枢着するピン穴４、６が近接しており取付座５と７とがオフセットしている場合は接続部１０の傾斜角α１  が大となり、接続部１０の断面変化が急激となり応力集中が生じ、変形や最悪の場合は切損するという問題があり、操舵装置の場合は重大事故になる可能性がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述した従来技術に鑑みて提案されたもので、リンクを取り付けるピン穴が近接しており取付座がオフセットしていても応力集中が生じないリンケージの中間レバーの構造の提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、リンケージの中間に設けられ、一端がアイドラブラケット（２３）に回動自在に支持され、他端に分割された２本のリンク（２７、２８）の一端がそれぞれ枢着され、それらのリンク（２７、２８）間の軸方向の力を伝達するためのリンケージの中間レバー（１）の構造において、その中間レバー（１）には前記２本のリンク（２７、２８）の一端がそれぞれ枢着される２個の円形状の取付座（５、７）を有し、それらの取付座（５、７）の対向する位置には円形状座面の一部を切り欠いた直線状の折り曲げ部（８、９）が形成され、それらの折り曲げ部（８、９）は傾斜角（α２）をもって接続部（１０）で接続されている。
【０００６】
本発明のリンケージの中間レバーの構造は、上記の様に構成されており、断面変化が急激であった中間レバーの接続部の断面積が十分大きいため、そこに作用する応力は低く抑制される。それと共に、断面変化が緩和されるので、応力集中が避けられる。その結果、リンケージの中間レバーの耐久性、信頼性が飛躍的に向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【０００８】
図において、従来技術と同じ機能を有する部材には同じ符号を付して重複説明は省略する。
【０００９】
図１において、車両フレームのサイドレール２１には前部（図における右側）に第１のアイドラブラケット２２、後部に第２のアイドラブラケット２３が取り付けられており、第１のアイドラブラケット２２には中間レバーである第１のアイドラアーム２４が回動自在に取り付けられ、図２を参照して、第２のアイドラブラケット２３には中間レバーである第２のアイドラアーム１がピン穴２に挿入されたピン２ａにより回動自在に取り付けられている。
【００１０】
そして、第１のアイドラアーム２４と第１のコネクチングロッド２７の一端とはピン２４ａで枢着され、他端は第２のアイドラアーム１のピン穴４に取り付けられたピン４ａで第２のアイドラアーム１に枢着され、第２のアイドラアーム１のピン穴６に取り付けられたピン６ａで第２のコネクチングロッド２の一端が枢着されている。ここで、符号２５はリンク、２６はドラグリンクをそれぞれ示している。
【００１１】
また、図２に示されているように、取付座５及び７の対向する位置には一部が切り欠かれてその弦をなす部分で直線状の折曲げ部８及び９が形成されており、図３に示されているように接続部１０はそれらの折曲げ部８と９とが傾斜角α２を付して接続され形成されている。
【００１２】
以下、作用について説明する。
【００１３】
上記のとおり、取付座５と７の対向する位置に折曲げ部８と９とが形成されており、接続部１０は円形座面の外周に対してｄ１＋ｄ２の寸法に相当するだけ円形座面を直接接続した場合よりながくなり、したがって、傾斜角α２は円形座面を直接接続した場合より小となり接続部１０の断面積が大となると共に断面変化は緩やかになり、応力集中が緩和される。
【００１４】
また、取付座面の一部が折曲げ部８、９として切り欠かれるがリンクとは座面全体で接触しているので、摩耗等の問題が発生することはない。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成されており、従来断面変化が急激であった中間レバーの接続部の断面積が十分大となり、応力が低下すると共に断面変化は緩和され、応力集中が避けられるため耐久性、信頼性が向上する。また、取付座面の摩耗の問題が生じることはない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示すリンケージの例を示す側面図。
【図２】図１の中間レバーを示す側面図。
【図３】図２の要部のＡ矢視を示す図。
【図４】従来技術の中間レバーの例を示す側面図。
【図５】図４の要部のＢ矢視を示す図。
【符号の説明】
１・・・第２のアイドラアーム
２、４、６・・・ピン穴
８、９・・・折曲げ部
１０・・・接続部
【図１】
0003582629.tif 000002
【図２】
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【図３】
0003582629.tif 000004
【図４】
0003582629.tif 000005
【図５】
0003582629.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クォータガラスを有する自動車用ドアにおいて、前記クォータガラスにドアサッシおよびセンタサッシのそれぞれに固定するフランジを有するブラケットを固定し、該ブラケットで前記クォータガラスをドアサッシに固定した後にセンタサッシに固定することを特徴とするクォータガラス取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クォータガラスを有する自動車用ドアに関し、特にこのような自動車用ドアにおける該クォータガラスの取付け構造に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来例えば図１に示すような自動車のドア１が知られている。このドア１はパネル部２の上方に該パネル部２とドアサッシ３とによって形成された窓部を有し、該窓部内に昇降自在な窓ガラス４を備えているが、さらにこの窓ガラス４の後方にセンタサッシ５とドアサッシ３に取付けられた略三角形の固定のクォータガラス６を有している。センタサッシ５はクォータガラス６を固定的に支持する枠部材であるとともに、窓ガラス４の昇降運動を案内する案内部材でもある。
【０００３】
ところで上記クォータガラス６は、従来図２に（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）  で示すような方法のいずれかによってドアサッシ３とセンタサッシ５とに固定されていた。すなわち、（Ａ）  の方法においては、クォータガラス６はねじａ、ａにより、またセンタサッシ５はねじｂにより、それぞれ別個にドアサッシ３に取付けられ、（Ｂ）  の方法においては、センタサッシ５をねじｃによりドアサッシ３に取付けることにより、クォータガラス６がセンタサッシ５とドアサッシ３の間に挟まれて固定され、クォータガラス６自体はこれを固定するための機構を有していない。（Ｃ）  の方法においては、予めクォータガラス６を組み付けたセンタサッシ５が（Ｂ）  と同様にしてドアサッシ３に取付けられる。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来技術（Ａ）  によるものは、センタサッシ５とクォータガラス６とが別個にドアサッシ３に固定されるので、センタサッシ５とクォータガラス６とをうまく合わせることが困難で、製造のばらつきにより外観品質が安定しない。また（Ｂ）  によるものは、センタサッシ５のみに固定構造をもつ為、外観品質が安定せず、また組付時にクォータガラス６を保持しなければならないので、組付けが難しい。（Ｃ）  によるものは、外観品質は安定するが、センタサッシ５に予めクォータガラス６を組付けることにより、クォータガラス６から長いセンタサッシ５が突き出た部品形状となるため、前記（Ａ），（Ｂ）  によるものに比べて、部品のコストが高くなり、かつ輸送コストも高くなる。
【０００５】
本発明はかかる問題の解決を図ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明においては、クォータガラスを有する自動車用ドアにおいて、前記クォータガラスにドアサッシおよびセンタサッシのそれぞれに固定するフランジを有するブラケットを固定し、該ブラケットで前記クォータガラスをドアサッシに固定した後にセンタサッシに固定する。
【０００７】
本発明によれば、クォータガラスが、これに固定されたブラケットを介してドアサッシとセンタサッシの双方に固定されるので、外観品質が向上する。また、いずれかの部品を予め組付けておかず、個別に組付けても外観が安定するので、予め組付けた大きな部品を組立工場に搬入する必要がなくなり、輸送歩留りが向上する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるクォータガラス取付構造を、図３の分解斜視図により説明する。図３は、前記図１のドア１に本発明を適用した場合について、同図Ａ部分をドアサッシ３とセンタサッシ５とクォータガラス６とに分解して、これらをそれぞれ部分的に斜視図で示したものである。
【０００９】
クォータガラス６の周縁にはクォータガラスシール７が設けられているが、このクォータガラスシール７の車室側（図において左側）の面にブラケット８が固定されている。ブラケット８は、クォータガラス６の面に平行にかつその端面６ａを越えてさらに前方まで延出したフランジ９と、該フランジ９に対して直角に上記端面６ａに沿って延出するフランジ１０とを有している。フランジ９には丸穴１１が設けられ、フランジ１０にはねじ穴１２が設けられている。
【００１０】
上記のようにブラケット８を固定したクォータガラス６はその背面６ｂをドアサッシ３の外側下面３ａに当接させてドアサッシ３に取付けられるが、この時フランジ９と合致するドアサッシ３の側板部分に、前記丸穴１１と整合するねじ穴１３が設けられている。
【００１１】
一方、クォータガラス６はその端面６ａをセンタサッシ５の後面５ａに当接させてセンタサッシ５に取付けられるが、センタサッシ５には、該端面６ａと該後面５ａとを互いに当接させた時にフランジ１０と当接する取付片１４が、上端に突設されている。そしてこの取付片１４にフランジ１０の前記ねじ穴１２と整合する丸穴１５が設けられている。
【００１２】
従ってドア１に対するクォータガラス６の取付けは次のようにして行われる。先ずクォータガラス６を、その背面６ｂをドアサッシ３の外側下面３ａに当接させて、ドアサッシ３に対して所定位置に位置決めし、この時整合する丸穴１１とねじ穴１３に締付ねじ１６を挿入し締め付けて、クォータガラス６をドアサッシ３に固定する。次いでこのクォータガラス６の端面６ａにセンタサッシ５の後面５ａを当接させ、この時整合する丸穴１５とねじ穴１２に締付ねじ１７を挿入し締め付けて、クォータガラス６をセンタサッシ５に固定する。
【００１３】
センタサッシ５はドア１のパネル部２（図１）内に延出して下部を別途パネル部２に固定され、窓ガラス４の昇降運動を案内する案内部材として機能する。
【００１４】
以上の通り、本発明においては、クォータガラス６がこれに固定されたブラケット８を介してドアサッシ３とセンタサッシ５の双方に固定されるので、クォータガラス６とドアサッシ３の間およびクォータガラス６とセンタサッシ５の間の合わせ目の状態にばらつきが生ずることがなく、常に良好な状態を得ることができるので、外観品質が向上する。また、クォータガラス６をドアサッシ３とセンタサッシ５に容易にかつ確実に取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】クォータガラスを有する自動車ドアの側面図である。
【図２】従来のクォータガラス取付け方法を示す説明図である。
【図３】本発明によるクォータガラス取付構造を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
１…ドア、２…パネル部、３…ドアサッシ、４…窓ガラス、５…センタサッシ、６…クォータガラス、７…クォータガラスシール、８…ブラケット、９，  １０…フランジ、１１…丸穴、１２，  １３…ねじ穴、１４…取付片、１５…丸穴、１６，  １７…締付ねじ。
【図１】
0003582620.tif 000002
【図２】
0003582620.tif 000003
【図３】
0003582620.tif 000004