(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する第１及び第２金型でキャビティを形成し、該対向する金型の間に、表皮材を配置した後で溶融樹脂を注入して型締めしてなる表皮一体成形装置であって、前記第１金型及び第２金型を型締めしたときに第１金型及び第２金型の外周当接部でシェアーエッジを形成してなるものにおいて、
前記キャビティを形成する第１および第２金型のうち雄金型の端部には、型締め時に他方の金型と当接してキャビティを構成する当接面から所定角度をもって、対向する他方の金型側へ向けた幅０．５〜１．０ｍｍの突起が設けられ、該突起から連続してアール形状の凹部が形成されてなることを特徴とする表皮一体成形装置。
【請求項２】
対向する雄型と雌型でキャビティを形成し、該対向する金型の間に、表皮材を配置した後で溶融樹脂を注入して型締めしてなる表皮一体成形装置において、前記雄型の外周にはスライド型が形成され、該スライド型は、型締め時において雌型のキャビティ外側で表皮材を挾持する支持部と、該支持部からキャビティ側へ向けて突起した幅０．５〜１．０ｍｍの突起と、該突起から連続してアール形状の少なくともアールの頂部を含む凹部が設けられてなることを特徴とする表皮一体成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は表皮一体成形装置に係り、特に樹脂からなる基材と表皮材とを同時に一体成形したときの基材端末を表皮材で巻き込んだときに生じる外観不良を解消した表皮一体成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から低圧インジェクションを用いた圧縮成形等によって、表皮材と基材とを一体に成形する技術が知られている。この技術では、図５及び図６で示すように、表皮材Ｈを対向する金型間６０，７０に配置して、キャビティＫ内に基材Ｂとなる溶融樹脂Ｊを注入し、圧縮成形，スタンピング成形等により、基材Ｂと表皮材Ｈとを接合する。そして、基材Ｂの端末部ＢＴを表皮材Ｈで巻き込んで端末処理を行っていた。
【０００３】
しかし基材Ｂの端末部ＢＴが対向する金型６０，７０でカド張って構成されているために、図６で示すように表皮材Ｈを巻き込んでも、基材Ｂの端部ＢＴが鋭角となって形成されてしまうため、国によっては、認められないことがある。
【０００４】
そこで、図７で示すように、金型６０，７０の一方、例えば雄型７０のシェアーエッジ内側部分に引っ込んだアール（Ｒ）形状部７１を形成すると、シェアーエッジの端部鋭角部分７２で、表皮材Ｈをかじり、キズを付けたり、シェアーエッジ部分が薄くなり、破損等が生じ、金型の耐久性に問題が生じてしまうという不都合がある。
【０００５】
このため、図８で示すように、金型７０の内部に内側部分に引っ込んだアール（Ｒ）形状部７３を形成する技術が考えられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし図８で示す技術では、キャビティ外へ出る表皮材Ｈの部分に樹脂が含浸して表皮材Ｈと基材Ｂとの接合端部７４の部分で、基材Ｂに段差が出来てしまうという不都合がある。さらに表皮材Ｈに樹脂が含浸した部分が、表皮材Ｈと基材Ｂとの接合端末の部分にできてしまい、この状態で基材端末部ＢＴを表皮材Ｈで巻き込むと図９で示すように巻き込み時に折れシワ７５が生じて、図１０で示すように、外観不良が生じてしまうという不都合がある。
【０００７】
本発明の目的は、上記諸問題を解決するためになされたもので、樹脂製品の端末突起をカド部とならずにアール（Ｒ）形状に形成し、樹脂製品端末突起を表皮材で巻き込んだときに、金型の耐久性を向上させることができると共に折れシワ等の発生を防止した表皮一体成形装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る表皮一体成形装置は、対向する第１及び第２金型でキャビティを形成し、該対向する金型の間に、表皮材を配置した後で溶融樹脂を注入して型締めしてなる表皮一体成形装置であって、前記第１金型及び第２金型を型締めしたときに第１金型及び第２金型の外周当接部でシェアーエッジを形成してなるものにおいて、前記キャビティを形成する第１および第２金型のうち雄金型の端部には、型締め時に他方の金型と当接してキャビティを構成する当接面から所定角度をもって、対向する他方の金型側へ向けた幅略０．５〜１．０ｍｍの突起が設けられ、該突起から連続してアール形状の凹部が形成されてなることを特徴とする。
【０００９】
また請求項２に係る表皮一体成形装置は、対向する雄型と雌型でキャビティを形成し、該対向する金型の間に、表皮材を配置した後で溶融樹脂を注入して型締めしてなる表皮一体成形装置において、前記雄型の外周にはスライド型が形成され、該スライド型は、型締め時において雌型のキャビティ外側で表皮材を挾持する支持部と、該支持部からキャビティ側へ向けて突起した幅０．５〜１．０ｍｍの突起と、該突起から連続してアール形状の少なくともアールの頂部を含む凹部が設けられてなることを特徴とする。
【００１０】
【作用】
請求項１の発明では、キャビティを形成する第１および第２金型のうち雄金型の端部には、型締め時に他方の金型と当接してキャビティを構成する当接面から所定角度をもって、対向する他方の金型側へ向けた幅０．５〜１．０ｍｍの突起が設けられ、該突起から連続してアール形状の凹部が形成されてなるので、表皮材端末をシェアーエッジで傷つけることがなく、またシェアーエッジ部分が薄くならずにアール（Ｒ）付金型の耐久性向上を図ることが出来る。
【００１１】
さらに樹脂を注入し表皮材と基材を一体成形したときに、表皮材と基材との接合端末部分における表皮材への樹脂の含浸部分が、突起部分で阻止される。従って基材に表皮材を巻き込んでも、基材と表皮材との間で外観不良となる凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【００１２】
また請求項２の発明では、雄型の外周にはスライド型が形成され、該スライド型は、型締め時において雌型のキャビティ外側で表皮材を挾持する支持部と、該支持部からキャビティ側へ向けて突起した幅０．５〜１．０ｍｍの突起と、該突起から連続してアール形状の少なくともアールの頂部を含む凹部が設けられているので、金型のキャビティ外周端末を弱体化させずに金型を製造することができ、金型耐久性を向上することができる。なお請求項２の発明でも、樹脂を注入して表皮材と基材を一体成形したときに、表皮材と基材との接合端末部分における表皮材への樹脂の含浸部分が、突起部分で阻止される。従って基材に表皮材を巻き込んでも、基材と表皮材との間で外観不良となる凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１４】
図１及び図２は請求項１に係る一実施例を示すものであり、図１は表皮一体成形金型装置の要部断面図、図２は図１の要部拡大図である。本例の表皮一体成形装置は、図１で示すように、第１金型１０と、第２金型２０と、を主要構成要素としている。本例の第１金型１０と第２金型２０とは、対向して配置されており、第１金型１０を固定側金型（雌型）とし、第２金型２０を可動側金型（雄型）として、これら第１金型１０と第２金型２０により所定形状のキャビティＫを形成している。
【００１５】
第１金型１０には射出装置（図示せず）が連結されており、金型１０内には射出装置から射出される樹脂を金型１０上に供給するための通路が形成されている。
【００１６】
そして溶融合成樹脂Ｊの供給装置（図示せず）から、固定側金型である第１金型１０内の通路およびゲート（いずれも図示せず）を介してキャビティＫへ溶融合成樹脂Ｊを射出するように構成されている。また本例では、第１金型１０及び第２金型２０により加圧型締めした後で、冷却等ができるように構成されている。これらの溶融合成樹脂Ｊの注入装置，型締め装置等は公知の技術を用いることが出来る。
【００１７】
さらに前記第１金型１０及び第２金型２０を型締めしたときに第１金型１０及び第２金型２０の外周当接部でシェアーエッジ３０を形成している。
【００１８】
そして本例では第２金型（雄型）２０のキャビティＫの端部には、型締め時に他方の金型である第１金型１０と当接してキャビティＫを構成する当接面３１から所定角度θ、本例では鈍角をもって、対向する金型１０側へ向けて幅が略０．５〜１．０ｍｍ程度の突起４０が形成されている。そしてこの突起４０に連続してアール形状の凹部（玉ブチ形状）４１が形成されている。
【００１９】
表皮材Ｈを第１金型１０と第２金型２０の間に配置して、あるいは第１金型１０内に表皮材Ｈを予め配置して、型締め及び溶融樹脂Ｊの供給を行う。これによって、図２で示されるような基材Ｂと表皮材Ｈとを一体に成形することができる。このとき上記突起４０の部分によって、溶融樹脂Ｊが表皮材Ｈへ含浸するのを阻止することができるために、表皮材Ｈと基材Ｂの接合端末部は外観不良となる段差が生じることがない。
【００２０】
従って、本例に示す表皮一体成形装置によって製造した表皮材Ｈと基材Ｂとが一体になったものを、次の工程で基材端末に表皮材を巻き込んでも凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【００２１】
図３及び図４は請求項２に係る一実施例を示すものであり、図３は表皮一体成形金型装置の要部断面図、図４は図３の要部拡大図である。
【００２２】
前記請求項１に係る実施例では第１金型（雌型）と第２金型（雄型）でシェアーエッジの部分に突起を設けて、この突起に連続させたアール状の凹部を形成した例を示したが、請求項２の一実施例を示す本例では、第２金型の外周にスライド型を用いた例を示すものである。なお本例において前記実施例と同様部材，配置には同一符号を付してその説明を省略する。
【００２３】
第２金型（雄型）２０の外周にはスライド型５０が形成されている。本例のスライド型５０は、図３で示されるように、スライド型本体５１と、スライド型本体５１を支持する支持軸５２と、該スライド型５０を常時第１金型側へ付勢する付勢手段としての弾撥スプリング５３とを備えている。そして支持軸５２は第２金型２０に形成された支持軸摺動孔２１で保持される。
【００２４】
このスライド型本体５１は、第２金型（雄型）２０のキャビティＫ外側で表皮材を挾持する支持部５１ａと、該支持部５１ａからキャビティＫ側へ向けて突起した略０．５〜１．０ｍｍ程度の突起４０と、該突起からアール形状部４１の少なくともアールの頂部を含む凹部５１ｂが形成されている。本例では、第２金型の方にも、アール形状部４１を構成する凹部２２が形成されており、この凹部５１ｂと凹部２２でアール形状部４１を形成している。なおスライド型本体だけでアール形状部４１を構成するようにしても良い。
【００２５】
そして、スライド型本体５１は、型締め時において第２金型（雄型）２０のキャビティ外側に形成された支持部５１ａと第１金型１０とで表皮材Ｈを挾持し、スライド型本体５１の凹部５１ｂと第２金型２０の凹部２２で、基材Ｈの端末部をアール形状に成形することができる。このとき上記突起４０の部分によって、溶融樹脂Ｊが表皮材Ｈへ含浸するのを阻止することができるために、表皮材Ｈと基材Ｂの接合端末部は外観不良となる段差が生じることがない。
【００２６】
従って、本例に示す表皮一体成形装置によって製造した表皮材Ｈと基材Ｂとが一体になったものを、次の工程で基材端末に表皮材を巻き込んでも凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【００２７】
【発明の効果】
請求項１の発明は、キャビティを形成する第１および第２金型のうち雄金型の端部には、型締め時に他方の金型と当接してキャビティを構成する当接面から所定角度をもって、対向する他方の金型側へ向けた幅０．５〜１．０ｍｍの突起が設けられ、該突起から連続してアール形状の凹部が形成されてなるので、表皮材端末をシェアーエッジで傷つけることがなく、またシェアーエッジ部分が薄くならずにアール（Ｒ）付金型の耐久性向上を図ることが出来る。
【００２８】
さらに樹脂を注入して表皮材と基材を一体成形したときに、表皮材と基材との接合端末部分における表皮材への樹脂の含浸部分が、突起部分で阻止される。従って基材に表皮材を巻き込んでも、基材と表皮材との間で外観不良となる凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【００２９】
また請求項２の発明では、雄型の外周にはスライド型が形成され、該スライド型は、型締め時において雌型のキャビティ外側で表皮材を挾持する支持部と、該支持部からキャビティ側へ向けて突起した幅０．５〜１．０ｍｍの突起と、該突起から連続してアール形状の少なくともアールの頂部を含む凹部が設けられているので、金型のキャビティ外周端末を弱体化させずに金型を製造することができ、金型耐久性を向上することができる。なお請求項２の発明でも、樹脂を注入して表皮材と基材を一体成形したときに、表皮材と基材との接合端末部分における表皮材への樹脂の含浸部分が、突起部分で阻止される。従って基材に表皮材を巻き込んでも、基材と表皮材との間で外観不良となる凸部が生じることが無く、折れシワ等の発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】表皮一体成形金型装置の要部断面図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】他の実施例を示す表皮一体成形金型装置の要部断面図である。
【図４】図３の要部拡大図である。
【図５】従来例を示す表皮一体成形金型装置の要部断面図である。
【図６】表皮材を基材端末に巻き込んだ状態を示す説明断面図である。
【図７】従来例を示す表皮一体成形金型装置の要部断面図である。
【図８】従来例を示す表皮一体成形金型装置の要部断面図である。
【図９】表皮材を基材端末に巻き込んだ状態を示す説明断面図である。
【図１０】車輛用シートのフロントバックカバーを示す斜視図である。
【符号の説明】
１０  第１金型
２０  第２金型
２１  支持軸摺動孔
２２  凹部
３０  シェアーエッジ
３１  当接面
４０  突起
４１  アール形状部
５０  スライド型
５１  スライド型本体
５１ａ  支持部
５１ｂ  凹部
５２  支持軸
５３  弾撥スプリング
Ｂ  基材
Ｈ  表皮材
Ｋ  キャビティ
Ｊ  溶融合成樹脂
θ  所定角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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