(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本発明は歯根側に埋め込まれる保持板と、義歯内に埋め込まれる磁石構造体、及び、その磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に合着された樹脂層を有する磁石構造体からなる義歯アタッチメントにおいて、
前記磁石構造体をバレル研磨により粗研磨した研磨工程と、
前記磁石構造体を磁性部材上に、磁石構造体を設置する位置決め工程と
前記磁性部材上の磁石構造体を液状の樹脂槽中に、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に樹脂層を合着するように浸ける全面浸漬法による樹脂合着工程と
からなる脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項２】
本発明は歯根側に埋め込まれる保持板と、義歯内に埋め込まれる磁石構造体、及び、その磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に合着された樹脂層を有する磁石構造体からなる義歯アタッチメントにおいて、
前記磁石構造体をバレル研磨により粗研磨した研磨工程と、
前記磁石構造体を磁性部材上に、磁石構造体を設置する位置決め工程と
前記磁性部材上の磁石構造体に、樹脂供給装置より、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に樹脂層を合着するように塗布する局所塗布法による樹脂合着工程と
からなる脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項３】
前記位置決め工程において、複数の磁石構造体を間隔を開けて設置することを特徴とする前記請求項１、及び、請求項２に記載の脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項４】
前記位置決め工程において、前記位置決めに位置決め部材を使用し、その位置決め部材は、平面板であり、磁性部材上の磁石構造体と接する面に磁石構造体の位置決めをする連続した凸を持つことを特徴とする前記請求項１、及び、請求項２に記載の脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項５】
前記位置決め工程において、前記磁性部材が平面板であり、かつ、表面に樹脂層が合着されていることを特徴とする前記請求項１、及び、請求項２に記載の脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項６】
前記樹脂合着工程において、樹脂槽中の樹脂は、硬化前の粘性が低い樹脂であることを特徴とする前記請求項１、及び、請求項２に記載の脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【請求項７】
前記位置決め工程の後に、
前記磁性部材上の磁石構造体を液状の金属表面処理剤槽に、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に金属表面処理剤層を結合するように浸ける金属表面処理剤結合工程を
有する請求項１、及び、請求項２に記載の脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
義歯内に埋め込まれる磁石構造体と、歯根側に埋め込まれる保持板とからなり、義歯を安定して維持固定し、かつ容易に着脱ができる装置を供給する義歯アタッチメントに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、義歯アタッチメントの臨床的設置作業は、歯科医師もしくは技工師により行われていた。義歯アタッチメントの特に磁石構造体の臨床的設置作業は、次のように実際に人の口腔内において行われ行われる。図４に示すように、口腔外で仮義歯１３内のレジン１４中の磁石構造体収納用の微小スペース１５に重合用樹脂１６を設置する。その後、あらかじめ患者の口腔内の歯根部に設置された保持板（図示せず）上に正確に位置決めして磁石構造体を設置する。さらに先の仮義歯１３を患者の口腔内に装着し、患者がかみ合わせることにより磁石構造体が微小スペース１５に設置され、その後数分待つことにより、磁石構造体は仮義歯１３に合着される。
【０００３】
磁石構造体の一例の断面図を図１、図２に示す。（構造の説明は省略）
磁石構造体の表面は金属からなり、重合用樹脂との合着時には、金属と樹脂間の親和力が弱いため磁石構造体の脱落が問題となっている。
そこで従来より各種の脱落防止対策が実施されてきた。
一つは機械的な引っ掛かりによる樹脂からの脱落防止の対策を施したものである。例えば、特開平５−９５９６５及び平１０−１２７６６３号に記載されているように磁石構造体の側面に凸または凹をつけたものがある。
【０００４】
もう一つの方式は、化学的結合力を利用した方策である。
現在、一般的に実施されている化学的方式による磁石構造体の脱落防止付きアタッチメントの製造工程は、図３にしめすように行われている。
まず図３（ａ）に示す如く、歯科医師等は、磁石構造体に対し重合用樹脂との密着力を向上させるため表面を荒す方法として通常サンドブラスト処理２００を行っている。さらに、図３（ｂ）に示す如く、歯科医師等により、金属へら５００上に磁石構造体を配置し、市販の揮発性の金属表面処理剤７０「メタルプライマー」が、筆状のもの７００で手作業で塗布されていた。
この方法では、義歯と磁石構造体間の密着力の低さと大きなバラツキと歯科医師等による手作業工程の手間の多さが問題となっていた。
【０００５】
それに対し、従来より図３（ａ）磁石構造体の表面にサンドブラスト処理２００後、スーパーボンド等の商品名で通用されている接着用レジンの樹脂層８を一層コーティングしておくと、義歯への接着が確実に行われることが文献名  「磁性アタッチメントを用いた部分床義歯」  （クインテッセンス出版  第４７頁（２）取り付け方法の項）に記載されている。
また接着性レジンとしてはアクリルレジンの中でもＭＭＡ系レジンが、歯質だけでなく、金属に対しても同時に実用的な接着性を示すレジンとして使用されていた。（文献名  「歯科技工辞典」  医歯薬出版  第２９５頁左欄接着性レジンの項）なお、使用されるアクリルレジンは、手間を減らすために速乾性を有するものを使用している。
さらに、特開平１１−１１３９２９には、アクリルレジンの膜を歯科医師がつけなくてもいいようにあらかじめ付けた従来技術の樹脂付き磁石構造体９００が開示されている。
【０００６】
これらの接着用アクリルレジンの磁石構造体への樹脂合着工程は、図３（ｃ）に示す如く、金属へら５００上に磁石構造体を配置し、筆状のもの７００で、手作業で塗布されていた。
【０００７】
前記の従来技術を、本用途に必要な義歯（重合用樹脂）と磁石構造体間の密着力（以下単に「密着力」と記す）、及び、歯科医師等による手作業工程の手間の多さについて評価すると以下のようになる。
磁石構造体の凹凸による機械的な引っ掛かりによる方式では、重合用の樹脂の粘性が高いためその樹脂が小さな引っ掛かり部周辺に回り込みにくく、性能は向上するものの、十分な密着力が得られる迄には至っていない。また、この方法のみでは十分な密着力がえられず、化学的結合による密着方式が必要なため、歯科医師等による手作業工程の手間を多く必要とする。
【０００８】
また、磁石構造体の表面をサンドブラスト後（図３（ａ））、メタルプライマー付与した（図３（ｂ））磁石構造体による化学的結合による密着方式においては、実際上、十分な密着力は得られず、値も大きくばらついていた。
原因は、その作業が煩雑を究めるため、作業中にサンドブラスト面またはメタルプライマー塗布面に作業者の手等が触れて油脂が付着したり、口腔内の唾液により水分が付着することにより密着力が低下してしまうためと考えられる。
また、本方法は歯科医師等による通常の方法であり手作業工程の手間を多く必要とする。
【０００９】
また、前記メタルプライマーの扱いにくさを避けるため、サンドブラスト後（図３（ａ））、接着性アクリルレジンをコーティングする（図３（ｃ））方法では、塗膜の厚さ等がバラツキ、充分な密着力が安定して得られていなかった。
また、本方法においても歯科医師等による手作業工程の手間を多く必要とする。
【００１０】
特開平１１−１１３９２９の事前に接着性アクリルレジンの膜層を磁石構造体を塗布したものにおいては、事前に塗布することにより、歯科医師等の手作業工程の手間を省略する旨の記載があるものの、前記の技術を単に取り上げたものにすぎず、出願後、１年７か月経過した現在も、製品化されておらず、依然として、歯科医師等は、前記の技術を使用している。そのため歯科医師等は、手作業工程の手間の多さをがまんしたり、手間の多さゆえに、臨床適用を断念している場合もある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
以上より、以前として従来技術においては義歯と磁石構造体間の十分な密着力を安定して得られないこと、及び、脱落防止対策工程において歯科医師等による手作業工程の手間が削減できないという課題を有していた。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、義歯アタッチメントの臨床的設置作業において、十分な密着性を安定して得られるよう、臨床的設置作業を工程別に詳細に検討した結果、密着力低下の原因として、次の２点を発見した。
１．磁石構造体の表面状態を荒らす工程であるサンドブラスト工程での、表面荒らし方のむら、特に局所的に表面がまったく荒れてない部分が存在すること。
また、手で触れるため油脂がつくこと。
２．接着性アクリルレジンを磁石構造体に合着する樹脂合着工程においては、金属へら上に磁石構造体を配置し、筆状のもので、手作業で塗布されており、この従来技術の樹脂層付きの磁石構造体９００は図５に示す如く、樹脂の厚みのむら、特に局所的に接着剤がまったくついてない部分や、非常に薄くつく部分が存在すること。
【００１３】
上記知見に基づき、鋭意研究をした結果、
（１）一品一品ごとに手作業的サンドブラスト工程から、同一条件で多数一括して実施できる工程を用いて均一な表面荒さを得られ、かつ、油脂のつきにくい工程を使用すること、
（２）一品一品ごとに手作業的な塗布による樹脂合着工程から、同一条件で多数一括して実施できる工程を用いて均一な接着性アクリルレジン層を得られる工程を使用すること、
の２点により、品質上の密着力と、工程上の手間の省略という２つの課題を同時に解決できると着想した。
そして、充分な密着力を得られることと、手作業工程の手間を省略できることを確認し、発明を完成した。
【００１４】
すなわち、本発明は歯根側に埋め込まれる保持板と、義歯内に埋め込まれる磁石構造体、及び、その磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に合着された樹脂層を有する磁石構造体からなる義歯アタッチメントにおいて、
前記磁石構造体をバレル研磨により粗研磨した研磨工程と、
前記磁石構造体を磁性部材上に、磁石構造体を設置する位置決め工程と
前記磁性部材上の磁石構造体を液状の樹脂槽中に、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に樹脂層を合着するように浸ける全面浸積法による樹脂合着工程と
からなる脱落防止機構樹脂層付き磁石構造体の製造方法である。
【００１５】
本発明によれば、研磨工程をバレル研磨とすることにより表面荒らし方のむらが生じず、特に局所的に表面が荒れてないいない所が無くなった。また、一度に多数個、同一条件で研磨できるため、各磁石構造体間の表面の荒れ具合が均一になった。
また、本発明によれば、接着性アクリルレジンを磁石構造体に合着する樹脂合着工程において、磁石構造体を液状の樹脂槽中に浸けるという「全面浸積法」（以下単に全面浸積法と記す）をとることにより、樹脂の厚みのむらが生じず、特に局所的に接着剤がまったくついてない部分や、非常に薄くつく部分が無くなった。
更に、一度に複数個、同一条件で浸けることにより樹脂層を合着することができるため、磁石構造体間の樹脂層厚さのバラツキを低減することができる。
これらの作用を通じて、義歯と磁石構造体間の十分な密着力を安定して得ることができた。
また、脱落防止対策工程において歯科医師等による手作業工程を完全に削減することができた。
さらに、上記の如く、複数個、同一条件で処理可能な工程を採用することにより、いわゆる工業生産が可能となり、手作業に比べ、約１００倍以上の生産性をえることができた。
【００１６】
本発明は歯根側に埋め込まれる保持板と、義歯内に埋め込まれる磁石構造体、及び、その磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に合着された樹脂層を有する磁石構造体からなる義歯アタッチメントにおいて、
前記磁石構造体をバレル研磨により粗研磨した研磨工程と、
前記磁石構造体を磁性部材上に、磁石構造体を設置する位置決め工程と
前記磁性部材上の磁石構造体に、樹脂供給装置より、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に樹脂層を合着するように塗布する局所塗布法による樹脂合着工程と
からなる脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の製造方法である。
先の発明と異なるのは、樹脂合着工程において、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に液状の樹脂を供給する樹脂供給装置より液状樹脂を塗布するという「局所塗布法」（以下単に局所塗布法と記す）をとることにより、樹脂の厚みのむらが生じず、特に局所的に接着剤がまったくついてない部分や、非常に薄くつく部分が無くなった。
更に、一度に複数個、同一条件で浸けることにより樹脂層を合着することができるため、磁石構造体間の樹脂層厚さのバラツキを低減することができる。
これらの作用を通じて、義歯と磁石構造体間の十分な密着力を安定して得ることができた。
また、脱落防止対策工程において歯科医師等による手作業工程を完全に削減することができた。
さらに、上記の如く、複数個、同一条件で処理可能な工程を採用することにより、いわゆる工業生産が可能となり、手作業に比べ、約１００倍以上の生産性をえることができた。
【００１７】
【実施の態様】
本発明において、前記位置決め工程において、複数の磁石構造体を磁性部材に設置するとき、間隔を開けることにより、磁石構造体が近づきすぎて樹脂溜まりができて、樹脂厚さが不均一になること、磁石構造体同士がくっつくことを防止することができる。
また、この位置決め工程において、位置決め用部材が、平面板であり、磁性部材上の磁石構造体と接する面に連続した凸部を持つことにより、磁性部材上で
磁石構造体を間隔をおいて、容易に配置することができる。また、配置時に、不必要に手の油脂等をつける頻度が減少する効果がある。
更に、この位置決め工程における、磁性部材を平面板とすることにより、磁石構造体の磁性部材へとの磁気吸着面が最大となり、磁気吸引力を利用して、磁石構造体を磁性部材に充分吸着させることができ、次工程の樹脂合着工程において全面浸積法の場合、磁性部材を反転して、磁石構造体を、樹脂層へ浸すことが可能となる。その上、全面浸漬法時、若しくは、局所塗布法時に吸着面のすきまから、樹脂が保持板に吸着する面へ張り出す事も無い。
【００１８】
前記磁性部材の表面に樹脂層を有することにより、直接、接着性アクリルレジンが磁性部材（主に金属材料からなる）に接する事が無くなる。そのため、金属との接着性に優れた接着性アクリルレジンの樹脂層が磁石構造体及び磁性部材表面に連続して接着することに起因して、磁石構造体が磁性部材から容易にとれないという事態を防止することができる。なお、磁性部材の表面の樹脂層の素材は、テフロンが好ましい。何故なら、金属製の磁性部材に良好な密着性を有し、接着性アクリルレジンには、密着性が弱いためである。
【００１９】
本発明の樹脂合着工程において、樹脂槽中の樹脂は、硬化前の粘性が低い樹脂をもちいることにより、磁石構造体への、樹脂がより均一に合着することができる。従来用いられていた、アクリルレジンは速乾性のものであり、そのため、粘性が高く、塗布時に、樹脂厚さのばらつきの原因となっていた。
本発明の場合は、硬化前の粘性が低く、速乾性がある樹脂が望ましい。
また、硬化前の粘性が低く、速乾性の無い樹脂の場合は、熱もしくは、光（例えば紫外線）により素早く硬化する性質を持つ樹脂を使用することが好ましい。
【００２０】
本発明の位置決め工程の後に、磁性部材上の磁石構造体を液状の金属表面処理剤槽に、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に金属表面処理剤層を結合するように浸ける金属表面処理剤結合工程を有することにより、より強い密着力を得ることができる。
【００２１】
【実施例】
本発明の実施例を示す。
【００２２】
（実施例１）
磁石構造体１は図１に示す、断面φ４．０×高さ１．３ｍｍの円柱上かつ、キーパー吸着面の反対側に肩落ち部を有するものを使用した。
磁石構造体は、このタイプに限るものでなく、磁気吸引力を利用したアタッチメントに使用されるすべての磁石構造体に本発明は適用可能である。
【００２３】
図６に本発明の全面浸浸法による製造工程を示す。
研磨工程としては、図６（ａ）に示すバレル研磨を実施した。砥石２にはアルミナを用い、磁石構造体１といっしょに遠心研磨機４にセットした層内に充填して行う。
なお、本実施例では磁石構造体を搬送する必要な場合は、１００個の磁石構造体を、手でパレットに入れて、運んで行った。
好ましくは、磁石構造体を脱脂洗浄後、手の油脂等をつけないよう、ビニル手袋等でパレットに入れて搬送するのが好ましい。
【００２４】
位置決め工程としては、図６（ｂ）に示す方法で行った。
本実施例では１００個の磁石構造体１を磁性部材５に設置した。磁性部材５の寸法は１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ５ｍｍの平面板である。材質は、ＳＵＳ４３０である。機能としては、充分な磁気特性と耐食性を必要とする。
磁性部材５の表面には、テフロンの樹脂層５５が、厚み０．２ｍｍで平滑に合着されている。本実施例においてはテフロンの樹脂層５５はテープ状のものを貼設したものである。テープ状のものの場合は、樹脂層が、傷等で劣化した場合に容易に貼り替えることができる。樹脂層５５は本金属製の磁性部材５に良好な密着性を有し、接着性アクリルレジンには、密着性が弱い機能を有する。
磁石構造体同士の間隔は１０ｍｍで二次元的に等間隔で設置した。等間隔であると、位置決め部材の作製が容易となり、個数管理も容易である。
【００２５】
この位置決めに使用した位置決め部材６は、外径寸法が１００ｍｍ×２０ｍｍ×厚さ５ｍｍの平面板であり、材質は樹脂である。位置決め部材６は、磁性部材５上に載置される。位置決め部材６の使用時に磁性部材上５に磁気的吸着されている磁石構造体１の側面１１と接する面６１には、連続した等間隔１０ｍｍで型どられた山切り状の凸部６２が作製されている。
等間隔の配列は、概略１０ｍｍ間隔で位置決め部材６の山切り状の各凹部６２前方に磁石構造体１を配置し、それを磁性部材５の１辺に平行に移動させ、移動方向の奥の方へ位置決めする。その後、奥行き方向に１０ｍｍ間隔になるように同様の操作を繰り返すことにより、等間隔に磁石構造体１を配置できる。
なおこれらの操作は、当然、公知技術であるメカトロニクスを利用して自動で機械的に実施できる。機械的に自動化することにより、手の油脂等の付着を防止することができる密着力をさらに向上できる。
【００２６】
樹脂合着工程としては、図６（ｄ）に示す方法で行った。
樹脂合着工程は、位置決め工程において磁石構造体１が等間隔で磁気的に吸着された磁性部材５を反転さて、磁石構造体１を粘性を有する樹脂７入りの樹脂槽８中、磁石構造体の保持板と吸着する面以外の表面に樹脂層９を合着するように浸けることにより行われる。
樹脂槽８は１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×深さ５０ｍｍの大きさで、樹脂層９は
接着性アクリルレジン（商品名：スーパーボンド）からなる。樹脂層９は、金属との密着性が優れること
、粘性を有する樹脂７の硬化前の粘性が低いという機能を有する。
樹脂槽８への浸す時間は５秒とした。好ましい範囲は１〜１０秒である。３秒以下であると不均一となり、１０秒以上であると硬化がはじまるためである。
なお、本発明は、上記条件に限定されるものではない。
【００２７】
磁性部材５表面に樹脂層５５が平滑に合着されていることにより、磁性部材５を磁性部材表面５２もしくは、磁性部材側面５３が粘性を有する樹脂７に浸すと、樹脂層９は、磁性部材上のすべての磁石構造体１の保持板と吸着する面以外の表面、及び、すべての磁性部材表面に合着された樹脂層５５上を連続して一体に均一な厚さ０．１ｍｍの層として形成される。
その後、樹脂層９に切り込みをいれて磁石構造体を取り外す。取り外した磁石構造体１の余肉部を、削り取ることにより、図７に示す如く、最終的に完成した本発明の樹脂層付き磁石構造体１００を得ることができる。
【００２８】
実施例１の樹脂層９の材料を接着性アクリルレジンの中でも、接着前の低い粘性の樹脂で、かつ、熱硬化型樹脂、若しくは、低い粘性の樹脂で、かつ、光硬化型樹脂を用いた場合について記す。
接着性のアクリルレジンからなる粘性を有する樹脂７の粘性が低い為、薄く均一に層を形成できる。更に、粘性を下げることによりテフロンの樹脂層５５の密着性がさらに弱まり、磁性部材表面に合着された樹脂層５５には樹脂層９が形成されず、磁石構造体１の保持板と吸着する面以外の表面のみに樹脂層９を合着できる。よって、全磁石構造体１の表面と磁性部材の全表面を一体に覆った樹脂層９から、磁石構造体１をカッター等により切り込みを入れて取り出す工程を省略することができる。これにより、テフロンからなる磁性部材５上の樹脂層５５の取り替え頻度を減らす事が出きる。更に、磁性部材５を樹脂槽８に浸す工程の、位置決め精度を高めることなく、多数の磁石構造体１を、一度に、品質のバラツキ無く、均一な厚さで樹脂の合着を実施することができる。
粘性の低い樹脂は、硬化に時間がかかる性質を持つが、それを熱硬化性、光硬化性を持つ樹脂を選択することにより、熱、若しくは、光による硬化処理を加えることにより、短時間で硬化させることができる。
【００２９】
（実施例２）
実施例２としては、実施例１の工程の位置決め工程と樹脂合着工程の間に、金属表面処理剤結合工程を追加したものである。金属表面処理剤結合工程は図６（ｃ）に示した。
金属表面処理剤結合工程は、先の樹脂合着工程において、粘性を有する樹脂７を液状の金属表面処理剤７０へ、樹脂槽８を金属表面処理剤槽８０へ、樹脂層９を金属表面処理剤層９０と、変更したものである。ここで、金属表面処理剤は、金属接着性モノマー（メチルメタクリレート、商品名：セシード２オペークプライマー）を使用した。
この場合は、液状の金属表面処理剤中へ磁性部材５を磁性部材表面５２若しくは、磁性部材側面５３が金属表面処理剤７０へ浸された場合でも、磁性部材表面に合着されたテフロン性の樹脂層５５が金属表面処理剤７０と濡れずはじくため、磁石構造体のみに金属表面処理剤を結合することができる。よって、磁性部材５を金属表面処理剤槽８０に浸す工程の、位置決め精度を高めることなく、多数の磁石構造体１を、一度に、品質のバラツキ無く、均一な厚さで樹脂の合着を実施することができる。
【００３０】
また、金属表面処理剤結合工程を実施した場合は、その後、樹脂合着工程が開始するまでの時間を３分で実施した。
金属表面処理剤槽７０への浸す時間は３秒とした。好ましい範囲は１〜２０秒である。１秒以下であると不均一となり、２０秒以上であると生産性に向かなくなるためである。
金属表面処理剤の放置時間は３０秒とした。好ましい範囲は５〜３００秒である。５秒以下であると揮発性成分の蒸発が不完全となり、３００秒以上であると生産に向かなくなるためである。
なお、本発明は、上記条件に限定されるものではない。
上記金属表面処理剤結合工程を加えることにより、より強い密着力を得ることができる。
【００３１】
（実施例３）
実施例３は、実施例１の工程の樹脂合着工程を全面浸積法から局所塗布法に変えたものである。樹脂合着工程の局所塗布法は図８に示した。
塗布する樹脂は、実施例１と同じく、金属との密着性に優れ、硬化前が低粘性である接着性のアクリルレジン樹脂を使用した。
まず、図８（ａ）に示す位置決め工程において磁石構造体１が等間隔で磁気的に吸着された磁性部材５をそのままの状態で、定盤上に載置する。そして、図８（ｃ）に示す如く、磁性部材５上の図面左下端の磁石構造体１から右へ１行１０個分を、樹脂供給装置である筆７００で粘性のある樹脂７を塗布する。そして上へ一列上がり、そこから左端へ一行１０個分塗布する。これを図８（ｄ）の上部に示す如く繰り返しジグザグ状に塗布し、全面塗布を完了する。
塗布は人で行う場合と、メカトロニクスによる自動塗布でもよい。
人で行う場合は、樹脂を筆にたっぷり漬け、塗布する。樹脂の粘性が低いため、余分な樹脂は、磁性部材５端部より受け皿のパレット等に自然と落ちる。
塗布時間は２０秒とした。好ましい範囲は５〜６０秒である。５秒以下であると不均一となり、６０秒以上であると硬化がはじまるためである。
なお、本発明は、上記条件に限定されるものではない。
【００３２】
磁性部材５表面に樹脂層５５が平滑に合着されていることにより、磁性部材５を磁性部材表面５２もしくは、磁性部材側面５３が粘性を有する樹脂７を塗布すると、樹脂層９は、磁性部材上のすべての磁石構造体１の保持板と吸着する面以外の表面、及び、すべての磁性部材表面に合着された樹脂層５５上を連続して一体に均一な厚さ０．１ｍｍの樹脂層９として形成される。
その後、樹脂層９に切り込みをいれて、磁石構造体を取り外す。取り外した磁石構造体１の余肉部を削り取ることにより、図７に示す如く、最終的に完成した本発明の樹脂層付き磁石構造体１００を得ることができる。
【００３３】
（実施例４）
実施例４としては、実施例３の局所塗布法における位置決め工程と樹脂合着工程の間に、金属表面処理剤結合工程を追加したものである。金属表面処理剤結合工程は図８（ｃ）に示した。
金属表面処理剤結合工程は、先の実施例３の樹脂合着工程において、粘性を有する樹脂７を液状の金属表面処理剤７０へ、変更したものである。ここで、金属表面処理剤は、金属接着性モノマー（メチルメタクリレート、商品名：セシード２オペークプライマー）を使用した。
この場合は、液状の金属表面処理剤７０を全磁石構造体１と磁性部材５へ実施例３の樹脂と同様に塗布する。
【００３４】
また、金属表面処理剤結合工程を実施した場合は、その後、樹脂合着工程が開始するまでの時間を３分で実施した。
金属表面処理剤の塗布時間は２０秒とした。好ましい範囲は５〜６０秒である。５秒以下であると不均一となり、６０秒以上であると生産性に向かなくなるためである。
金属表面処理剤の放置時間は３０秒とした。好ましい範囲は５〜３００秒である。２０秒以下であると揮発性成分の蒸発が不完全となり、３００秒以上であると生産に向かなくなるためである。
なお、本発明は、上記条件に限定されるものではない。
上記金属表面処理剤結合工程を加えることにより、より強い密着力を得ることができる。
【００３５】
参考として本発明と従来例の密着力について比較する。
本発明においては実施例１、実施例２、実施例３、実施例４を実施した。
従来例は、段落番号０００５〜０００６で説明した図３中の図３（ａ）のサンドブラスト工程と図３（ｃ）の樹脂重合工程を実施したφ４．０×高さ１．３ｍｍの磁石構造体１吸着面を除く表面に手作業により接着性レジンを合着したものを用いて従来技術の樹脂層付き磁石構造体９００を得た。
試験片は各１０個作成した。
密着力の評価は、義歯を構成する樹脂内に重合材料で試料を合着した物を、人工唾液中で４℃−６０℃×２０００回の冷熱サイクル試験を実施した後、引張試験機により引抜き試験を行うことにより行った。
【００３６】
引抜き試験の結果は、本発明の実施例１が６０〜６６ｋｇｆの値を示し，
実施例２は６２〜６８ｋｇｆの値を示した。実施例３は５９〜６５ｋｇｆの値を示した。実施例４は６１〜６７ｋｇｆの値を示した。
一方、従来品の３３〜４９ｋｇｆを示した。
この結果より、本発明は従来品に比べて密着力の向上が見られた。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、複数個の義歯アタッチメントを同時に、研磨工程にバレル研磨を使用し、その後、樹脂合着工程において磁石構造体を液状の樹脂槽中に浸けるという全面浸積法、又は、液状の樹脂を供給する樹脂供給装置より液状樹脂を塗布するという局所塗布法をとることにより、接着性アクリルレジンの樹脂層が一つの磁石構造体において厚さが均一に合着でき、かつ、同時に複数個が同一品質でバラツキなく製造できるようになった。
その結果、
（１）脱落防止対策工程において、現実に、歯科医師等による手作業工程を完全に削減することができ、
（２）これらの作用を通じて、義歯と磁石構造体間の十分な密着力を安定して得ることができ、
（３）さらに、上記の如く、複数個、同一条件で処理可能な工程を採用することにより、いわゆる工業生産が可能となり、手作業に比べ、約１００倍以上の生産性をえることができる
という、３つの効果を同時に満足することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いる磁石構造体の一例の断面図
【図２】本発明に用いる磁石構造体の一例の断面図
【図３】従来技術の脱落防止用の磁石構造体の製造工程説明図
【図４】磁石構造体の義歯床への合着方法
【図５】従来技術による脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の断面図
【図６】本発明の脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の全面浸積法による製造工程説明図
【図７】本発明の脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の断面図
【図８】本発明の脱落防止用樹脂層付き磁石構造体の局所塗布法による製造工程説明図
【符号の簡単な説明】
１        磁石構造体
１１      磁石構造体の側面
１３      仮義歯
１４      レジン
１５      微小スペース
１６      重合用樹脂
２        バレル用砥石
４        遠心研磨機
５        磁性部材
５５      磁性部材の樹脂層
６        位置決め部材
６１      位置決め部材において磁石構造体１の側面１１と接する面
６２      位置決め部材の山切り状の凸部
７        粘性を有する樹脂
８        樹脂槽
９        樹脂層
７０      金属表面処理剤
８０      金属表面処理剤槽
９０      金属表面処理剤層
１００    本発明の樹脂層付き磁石構造体
２００    サンドブラスト処理
５００    金属へら
７００    筆状のもの
９００    従来技術の樹脂層付き磁石構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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