【手続補正書】
【提出日】平成28年11月24日(2016.11.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料、樹脂、および溶剤を含み、
前記顔料は、植物性天然顔料を基質にコーティングして製造した光沢顔料を含むことで、多様な色相を示すことができることを特徴とする化粧品用組成物。
【請求項２】
前記顔料は、組成物の全体重量の２〜５０重量％含まれることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用組成物。
【請求項３】
前記化粧品用組成物が油性化粧品用の場合、
前記溶剤はオイルで、前記樹脂は油溶性（ｏｉｌ  ｓｏｌｕｂｌｅ）樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用組成物。
【請求項４】
前記化粧品用組成物が水性化粧品用の場合、
前記溶剤は水で、前記樹脂は水溶性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用組成物。
【請求項５】
前記基質は金属酸化物でコーティングされたことを特徴とする請求項１に記載の化粧品用組成物。
【請求項６】
前記金属酸化物は、酸化鉄、二酸化チタン、および二酸化スズのうちの１種以上を含むことを特徴とする請求項５に記載の化粧品用組成物。
【請求項７】
前記化粧品は、マスカラ、アイシャドウ、液状アイライナー、ジェル状アイライナー、ネイルエナメル、ファンデーション、リップスティック、リップグロス、化粧用クリーム、メイクアップファンデーション、アイペンシル、ブラッシャー、またはエマルジョンであることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用組成物。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】化粧品用組成物
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧品の製造技術に関し、より詳細には、植物性天然顔料コーティング光沢顔料を含む化粧品用組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧品は、流行の変化に敏感で多様な製品が持続的に発売される。化粧品には、オイル、顔料、樹脂などの様々な成分が含まれ、これら要素のうち、顔料は、化粧品の色相を決定する役割を果たす。
【０００３】
化粧品は、大別して、顔全体に塗布するベースメイクアップ製品と、顔の局所部分のみを塗布するポイントメイクアップ製品とがある。このうち、ポイントメイクアップ製品は、リップスティック、アイシャドウ、ブラッシャーなどがあり、共通して色相が最も重要な要素である。
【０００４】
今のところ、化粧品で赤色を示すために最も一般的に使用される原料はカーマインで、カーマインは、サボテンに寄生するエンジムシを乾燥して粉末化した動物性の赤い色素である。カーマインは、化粧品、飲料水、アイスクリームなどで赤い色を出す顔料として広く使用している。カーマインは、人によってじんま疹、鼻炎、喘息などのアレルギー反応を起こすことがあり、子供には過剰行動障害を起こすこともある。
【０００５】
本発明に係る背景技術としては、大韓民国公開特許公報第１０−２０１２−０１１３６６１号（２０１２年１０月１５日公開）に開示された顔料のブラック色混合物を含有するメイクアップ組成物がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、多様な色相を具現できる植物性天然顔料コーティング光沢顔料を用いた化粧品用組成物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の一つの目的を達成するための、本発明の実施形態に係る化粧品用組成物は、顔料、樹脂、および溶剤を含み、前記顔料は、植物性天然顔料を基質にコーティングして製造した光沢顔料を含むことで、多様な色相を示すことができることを特徴とする。
【０００８】
この時、前記顔料は、組成物の全体重量の２〜５０重量％含まれることが好ましい。
【０００９】
また、前記化粧品用組成物が油性化粧品用の場合、前記溶剤はオイルで、前記樹脂は油溶性（ｏｉｌ  ｓｏｌｕｂｌｅ）樹脂であることが好ましい。
【００１０】
また、前記化粧品用組成物が水性化粧品用の場合、前記溶剤は水で、前記樹脂は水溶性樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る化粧品用組成物は、植物性天然顔料を基質にコーティングして製造した赤色、黄色または青色光沢顔料を含むことで、赤色、黄色および青色を示すことができ、これだけでなく、顔料の混合による緑色、紫色、桃色、スミレ色、黒色、白色、灰色などの多様な色相を示すことができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る化粧品用組成物について詳細に説明する。
【００１３】
本発明の実施形態に係る化粧品用組成物は、マスカラ、アイシャドウ、液状アイライナー、ジェル状アイライナー、ネイルエナメル、ファンデーション、リップスティック、リップグロス、化粧用クリーム、メイクアップファンデーション、アイペンシル、ブラッシャー（ｂｌｕｓｈｅｒ）、またはエマルジョンなどの化粧品を製造するためのものであって、通常の化粧品用組成物と同じく、顔料、樹脂、および溶剤を含む。
【００１４】
この時、本発明では、顔料が、植物性天然顔料を基質にコーティングして製造した赤色、黄色または青色光沢顔料を含むことで、赤色、黄色、青色を示すことができるだけでなく、互いに異なる色相を示す顔料の混合により緑色、紫色、桃色、スミレ色、黒色、白色、灰色などの多様な色相を示すことができる。
【００１５】
植物性天然顔料をコーティングした赤色、黄色および青色光沢顔料の具体的な製造方法は後述する。
【００１６】
前記顔料は、組成物の全体重量の２〜５０重量％含まれることが好ましい。顔料の含有量が２重量％未満の場合、所望の色相を十分に示しにくくなり得る。逆に、顔料の含有量が５０重量％を超える場合、顔料の凝集が過度に発生したり、保存性が低下する問題がある。
【００１７】
本発明に係る化粧品用組成物は、油性化粧品用あるいは水性化粧品用であってもよいし、より好ましくは、油性化粧品用である。
【００１８】
化粧品用組成物が油性化粧品用の場合、前記溶剤はオイルで、前記樹脂は油溶性（ｏｉｌ  ｓｏｌｕｂｌｅ）樹脂であればよい。このような油溶性樹脂は、エチルセルロース、プロピルセルロース、ビニルエステル共重合体などが提示され、その他にも、化粧品製造のために使用される多様な油溶性樹脂が使用できる。
【００１９】
逆に、前記化粧品用組成物が水性化粧品用の場合、前記溶剤は水で、前記樹脂は水溶性樹脂であればよい。このような水溶性樹脂は、プロテイン、ケラチン、ポリアクリレートまたはポリメタアクリレート、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコールなどが提示され、その他にも、公知の多様な水溶性樹脂が使用できる。
【００２０】
溶剤は、固状化粧品用の場合、約１０〜４０重量％程度含まれ、液状化粧品用の場合、約５０〜８０重量％程度含まれるが、必ずしもこれに制限されるわけではなく、最終化粧品の製造過程において溶剤除去過程が含まれるか、あるいは溶剤追加過程が含まれてもよい。
【００２１】
本発明に係る化粧品用組成物は、保湿剤または加湿剤、抗老化剤、抗微生物剤などの各種添加剤をさらに含むことができる。
【００２２】
以下、本発明に係る化粧品用組成物に含まれる顔料の製造方法を説明する。
【００２３】
天然顔料の製造方法および天然顔料を用いた光沢顔料の製造方法１
天然顔料を用いた光沢顔料の製造方法の例は、植物性天然染料に無機塩溶液を滴定した後、ｐＨを５〜７に調整して一次顔料（天然顔料）を製造するステップと、基質懸濁液に酸度調整剤および前記一次顔料を混合して、基質の表面に酸化物層を形成して光沢顔料を製造するステップとを含む。本方法は、赤色系、黄色系、紫色系、緑色系または黒色系の天然染料を用いる時により好適である。
【００２４】
より具体的には、光沢顔料の製造方法は、染材から天然染料を得るステップと、天然染料から顔料を製造するステップと、前記染料に無機塩溶液を滴定して、天然染料を含む一次顔料（天然顔料）を形成するステップと、合成雲母、天然雲母、Ｇｌａｓｓ  Ｆｌａｋｅ（板状ガラス）、板状酸化鉄、板状アルミナおよび板状シリカ、タルク、ビズマスのうちの１つ以上を含むフレーク基質、および金属酸化物がコーティングされた光沢顔料組成物を水（脱イオン水、蒸留水など）に混合した後、撹拌および分散する基質懸濁液形成ステップと、前記基質懸濁液に酸度調整剤および前記顔料を混合して、前記フレーク基質の表面に酸化物層を被覆するフレーク基質被覆ステップとを含む。
【００２５】
一次顔料（天然顔料）製造ステップは、天然染材から染料を製造する染料製造ステップと、金属塩含有溶液に染料を投入する染料金属塩混合溶液製造ステップと、前記染料金属塩混合溶液を撹拌するステップと、前記染料金属塩混合溶液で顔料粒子を浸漬させる顔料粒子浸漬ステップと、浸漬された前記顔料粒子を分離した後、乾燥する顔料粒子乾燥ステップとを含む。
【００２６】
染料製造ステップは、蒸留水または有機溶媒を１００重量部とする時、前記天然染料１０〜３０重量部を添加し、加熱して、染液を抽出する染液抽出ステップと、抽出された前記染液を濃縮および真空乾燥させる染液乾燥ステップとを含む。ここで、前記天然染料は、赤色系、黄色系、紫色系、青色系、緑色系または黒色系の天然染料であってもよい。
【００２７】
ここで、前記天然染料の染材は、アカネ（ｍａｄｄｅｒ）、ベニバナ（ｓａｆｆｌｏｗｅｒ）、スオウ（ｓａｐｐａｎｗｏｏｄ）、ログウッド（ｌｏｇｗｏｏｄ）、ムラサキ（ｇｒｏｍｗｅｌｌ）、柿（ｐｅｒｓｉｍｍｏｎ）、杏、梅木、ムラサキツリバナ、ダンコウバイ、根生姜、ハイビスカス、コジョウコン、山杏、朱木、五味子、椿、ブドウ、カバノキ、およびこれらの組み合わせから選択される少なくともいずれか１つの赤色または紫色系であるか、クチナシの実、ウコン、玉ねぎの皮、ベニバナ黄色素、オウレン、オウバク、チョウコウ、ザクロ、アシ、エンジュの花、トネリコ、ウルシ、ロボク、アズキナシ、レンギョウの木皮、ゴマ、ハナノキ、栗の木、クヌギ、およびこれらの組み合わせから選択される少なくともいずれか１つの黄色または緑色系であってもよい。
【００２８】
無機塩は、金属塩であればよく、前記金属塩は、ＢａＣｌ２、ＣａＣｌ２、ＡｌＣｌ３、ＳｎＣｌ４、ＴｉＣｌ４、ＴｉＯＣｌ２、ＴｉＯＳＯ４、ＦｅＣｌ３、ＦｅＳＯ４、ＳｉＣｌ４、ＺｒＯＣｌ２、Ｎａ２Ｏ・ＳｉＯ２・５Ｈ２Ｏ、ＭｎＣｌ２、ＭｇＣｌ２、およびＣｏＣｌ２のうちの１種以上を含むことができる。
【００２９】
前記染料金属塩混合溶液は、浄水１００重量部、前記染料３重量部〜３０重量部、および前記金属塩３重量部〜３０重量部を含むように製造できる。
【００３０】
以後、染料金属塩混合溶液を撹拌する。前記染料金属塩混合溶液は、２０℃〜６０℃、２００ｒｐｍ〜３００ｒｐｍで加熱および撹拌しながら、前記染料金属塩混合溶液に、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、Ｃａ（ＯＨ）２、ＮＨ３、Ｍｇ（ＯＨ）２、ＣＨ３ＮＨ２、ＣＨ３ＣＨ２ＮＨ２、ＣＨ３ＯＨ、Ａｌ（ＯＨ）３から選択された１つまたは１つ以上の混合物を含む塩基性溶液を添加し、ｐＨを５〜７に調整して、顔料粒子を浸漬させる。２０℃未満の温度範囲では、反応の効率性が低下し、６０℃を超える温度範囲では、顔料の色相が変化する原因となり得る。
【００３１】
次に、浸漬された前記顔料粒子を分離した後、乾燥する。
【００３２】
前記顔料形成ステップは、前記顔料をミリングする顔料ミリングステップと、前記顔料を浄水に混合した後、撹拌および分散する顔料分散ステップとを含む。
【００３３】
前記顔料ミリングステップにおいて、前記顔料は、２００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍで１２時間〜２４時間十分にミリングすることが好ましい。例えば、５００ｍＬの容器に、ミリングボールの体積は３００ｍＬとなるようにする。ミリングボールの体積が３００ｍＬより小さければ、ミリングの効率性が低下し、凝集した顔料粒子の分散が均一にならず、３００ｍＬより大きければ、容器中に入る顔料の量がミリングボールの量より相対的に少なくてミリングの効率性が低下する。最小１２時間から最大２４時間ミリングを施す。２００ｒｐｍ未満でミリングされると、分散の効果が低下し、５００ｒｐｍ超過の範囲でミリングされると、分散の効果がそれ以上増加しない上に、５００ｒｐｍを超えると顔料粒子が損傷し得るので、顔料の品質のためには、適切なｒｐｍの条件で顔料粒子の分散を改善させることが重要である。
【００３４】
前記のような過程で一次顔料（天然顔料）が製造できる。
【００３５】
天然顔料を基質にコーティングした光沢顔料を製造するためには、次のような追加の過程が必要である。
【００３６】
合成雲母、天然雲母、Ｇｌａｓｓ  Ｆｌａｋｅ（板状ガラス）、板状酸化鉄、板状アルミナおよび板状シリカ、タルク、ビズマスのうちの１つ以上を含むフレーク基質、および金属酸化物がコーティングされた顔料組成物を浄水（Ｄ．Ｉ．ｗａｔｅｒ）に混合した後、撹拌および分散する前記基質懸濁液形成ステップは、２００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍで行われる。
【００３７】
前記基質懸濁液形成ステップで形成された基質懸濁液に酸度調整剤および前記顔料を混合して、前記フレーク基質の表面に植物性天然染料成分が含有された顔料粒子を被覆する。ここで、酸度調整剤は、酸性を示す塩酸、硫酸、酢酸、硝酸などから選択された１つまたは１つ以上の混合物を含む酸性溶液を用いることができる。
【００３８】
前記フレーク基質被覆ステップにおいて、被覆反応は、基質懸濁液と顔料との混合溶液のｐＨは４．０〜８．０に調整され、２００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍで３０分〜６０分間行われることが好ましい。
【００３９】
前記フレーク基質被覆ステップの後に、酸化物層でコーティングされた前記フレーク基質を水洗および脱水するステップと、洗浄された前記フレーク基質を乾燥するフレーク基質乾燥ステップと、乾燥した前記フレーク基質のうち所定大きさより大きく形成されたフレーク基質をメッシュを用いて分離するフレーク基質スクリーニングステップとをさらに含む。
【００４０】
前記フレーク基質乾燥ステップは、６０℃〜１００℃で１２時間〜２４時間行われる。
【００４１】
前記フレーク基質スクリーニングステップにおいて、分離されるフレーク基質は４５μｍ以下である。スクリーニングステップでは、メッシュを用いて、反応中に生じた凝集粒子を除去することができる。
【００４２】
天然顔料を用いた光沢顔料の製造方法２
天然顔料を用いた光沢顔料の製造方法の他の例は、植物性天然染材から一次顔料を製造した後、ボールミリングして天然顔料を製造するステップと、水に基質と一次顔料を投入した後、撹拌するステップと、撹拌された結果物に無機塩溶液を滴定し、撹拌して、前記基質の表面に酸化物層を形成するステップとを含む。本方法は、主に青色系または緑色系染料を用いる時に好ましい。
【００４３】
より具体的には、天然顔料の製造方法は、染材から天然染料を得るステップと、青色系の天然染料から顔料を製造する顔料製造ステップと、前記顔料に水を投入し、ボールミリングするボールミリングステップとを含む。また、天然顔料が基質にコーティングされた光沢顔料の製造方法は、合成雲母、天然雲母、Ｇｌａｓｓ  Ｆｌａｋｅ（板状ガラス）、板状酸化鉄、板状アルミナおよび板状シリカ、タルク、ビズマスのうちの１つ以上を含むフレーク基質、および金属酸化物がコーティングされた顔料組成物、前記天然顔料、および浄水を混合した後、撹拌および分散する基質懸濁液形成ステップと、前記基質懸濁液にｐＨが調整されるように無機塩溶液を滴定し、撹拌して、前記フレーク基質の表面に酸化物層を被覆するフレーク基質被覆ステップとを含む。
【００４４】
顔料製造ステップは、蒸留水または有機溶媒を１００重量部とする時、前記天然染料５〜３０重量部を添加し、加熱して、染液を抽出する染液抽出ステップと、抽出された前記染液を濃縮および真空乾燥させる染液乾燥ステップとを含む。ここで、前記天然染料は、青色系または緑色系の天然染料であってもよい。
【００４５】
ここで、前記天然染料の染材は、藍（ｉｎｄｉｇｏ）、ツユクサ、ハナアヤメ、およびこれらの組み合わせから選択される少なくともいずれか１つの青色または緑色系であってもよい。
【００４６】
ボールミリングステップにおいて、前記浄水が１００重量部とする時、前記顔料は１０重量部〜３０重量部含有されることが好ましい。前記顔料が１０重量部未満の場合には、低濃度によって反応効率が低下することがあり、３０重量部を超える場合には、反応液対比の天然顔料の量が多すぎて反応効率が低下することがある。
【００４７】
一方、ボールミリングステップにおいて、ボールミリングは６時間〜１２時間行われることが好ましい。ボールミリング時間が６時間未満であれば、分散が不十分であり得、１２時間を超えると、それ以上の分散効果なく工程時間のみ長くなって効率が低下することがある。
【００４８】
以上の過程を経て天然顔料が製造できる。
【００４９】
基質懸濁液形成ステップにおいて、前記基質は、平均粒径が２〜２５０μｍで、厚さが０．２〜５μｍであることが好ましい。平均粒径が２μｍ未満の場合、角形比の減少による光の散乱によって一定に同じ屈折率を有する同じ色相を示すことができず、２５０μｍを超える場合には、被覆される表面積の増加によって色相具現のための被覆酸化物層の形成が難しいことがある。
【００５０】
ここで、前記基質懸濁液が１００重量部の時、前記基質は３〜１５重量部含有されることが好ましい。前記基質の濃度が３重量部未満であれば、濃度が低すぎて反応効率が低下することがあり、１５重量部以上であれば、濃い濃度によって凝集が発生することがある。
【００５１】
ここで、撹拌は常温で行われ、撹拌速度は２００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍであることが好ましい。撹拌速度が２００ｒｐｍ未満であれば、反応時に分散効果が低下して顔料同士で凝集することがあり、５００ｒｐｍを超えると、それ以上の分散効果がなくｒｐｍのみ高くなって効率が低下することがある。
【００５２】
フレーク基質被覆ステップでは、基質懸濁液に、ｐＨが調整されるように無機塩溶液を滴定し、撹拌して、前記フレーク基質の表面に酸化物層を被覆する。
【００５３】
ここで、前記基質は、合成雲母、天然雲母、Ｇｌａｓｓ  Ｆｌａｋｅ（板状ガラス）、板状酸化鉄、板状アルミナおよび板状シリカ、タルク、ビズマスのうちの１つ以上を含むフレーク基質であるか、これに金属酸化物がコーティングされたものであればよい。
【００５４】
ここで、ｐＨは、少なくとも２ステップのｐＨ調整ステップで調整される。
【００５５】
前記ｐＨ調整ステップは、前記基質懸濁液に、３〜１０体積％の濃度の金属塩溶液を徐々に滴定し、５〜３０分間撹拌してｐＨを７〜７．１に調整する第１ｐＨ調整ステップと、３〜１０体積％の濃度の金属塩溶液を徐々に滴定し、５〜３０分間撹拌してｐＨを４〜４．１に調整する第２ｐＨ調整ステップと、１０〜２０体積％の濃度のＨＣｌ溶液を徐々に滴定し、５〜３０分間撹拌してｐＨを２．１〜２．２に調整する第３ｐＨ調整ステップと、１０〜２０体積％の濃度の塩基性溶液を徐々に滴定し、５分〜３０分間撹拌してｐＨを４．２〜４．４に調整する第４ｐＨ調整ステップとを含む。
【００５６】
前記フレーク基質被覆ステップの後に、酸化物層でコーティングされた前記フレーク基質を水洗および脱水するステップと、洗浄された前記フレーク基質を乾燥するフレーク基質乾燥ステップと、乾燥した前記フレーク基質のうち所定大きさより大きく形成されたフレーク基質をメッシュを用いて分離するフレーク基質スクリーニングステップとをさらに含む。
【００５７】
前記フレーク基質乾燥ステップは、６０℃〜１００℃で６時間〜１２時間行われる。
【００５８】
前記フレーク基質スクリーニングステップにおいて、分離されるフレーク基質は４５μｍ以下である。スクリーニングステップでは、メッシュを用いて、反応中に生じた凝集粒子を除去することができる。
【００５９】
金属酸化物をコーティングした赤色顔料の製造方法
金属酸化物をコーティングした赤色顔料は、金属酸化物として酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）をコーティングして製造することができる。その具体的な製造過程は次の通りである。
【００６０】
まず、常温（２０〜３０℃）で、天然雲母（ｍｉｃａ）、合成雲母、薄片状アルミナ、Ｇｌａｓｓ  Ｆｌａｋｅ（板状ガラス）、板状酸化鉄、板状シリカ、タルク、およびビズマスのうちの１つ以上を含む小板状基材を、水、一例として、脱ミネラル水に懸濁させた後、撹拌機を用いて撹拌してスラリーを製造する。
【００６１】
以上のように、顔料製造のためのスラリーの製造が完了すると、スラリーを加熱してスラリーの温度を６０〜９０℃に昇温させることが好ましい。このようにスラリーを加熱する理由は、スラリーの温度が６０℃未満の場合、後続の被覆層の被覆状態が均一でなく、被覆される物質の大きさおよび形態が非常に不規則になるからである。そして、スラリーの温度が９０℃を超えると、被覆のための反応が激しく起きて粗い被覆層が形成され得るからである。基材に被覆される被覆層の状態が不安定な場合、顔料は高い彩度を有し得ないので、前記のような温度範囲を維持することが好ましい。
【００６２】
以後、スラリーの昇温が完了した状態で、スラリーに、酸、一例として、塩酸（ＨＣｌ）溶液を添加して、ＦｅＣｌ３が加水分解できるようにスラリーのｐＨを２．５〜４．０に調整することが好ましい。
【００６３】
下部Ｆｅ２Ｏ３層被覆ステップは、スラリーの製造、昇温、ｐＨ調整を完了すると、次に、下部Ｆｅ２Ｏ３層被覆ステップにおいて、スラリーに、溶液中のＦｅＣｌ３含有量が１０〜３０重量％となるようにＦｅＣｌ３溶液を秤量して投入した後、滴定する。滴定時、塩基、一例として、１０〜５０％に希釈された水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）水溶液を添加して、スラリーのｐＨを２．５〜４．０に一定に維持させる。
【００６４】
上記において、ＦｅＣｌ３含有量が１０重量％未満であれば、製造時、一度に生産可能な生産量が減少して生産性が著しく減少する。反面、３０重量％を超えると、大体反応性が低下して表面が滑らかでなく、不純物が増加する。
【００６５】
この時、適正なｐＨに到達すれば、水性媒質中でＦｅＣｌ３溶液中のＦｅＣｌ３塩化物（金属塩）を加水分解させて、小板状基材の表面にＦｅ２Ｏ３層が被覆される。この時のＦｅ２Ｏ３層は下部Ｆｅ２Ｏ３層になる。
【００６６】
以後、下部Ｆｅ２Ｏ３層を含むスラリーに、溶液中のＭｇＯ・ＳｉＯ２含有量が２〜２０重量％となるようにＭｇＯ・ＳｉＯ２溶液を秤量して投入した後、滴定する。滴定時、酸、一例として、塩酸溶液を添加して、スラリーのｐＨを５〜９に一定に維持させる。その後再び、酸、一例として、塩酸溶液を添加して、スラリーのｐＨを２．５〜４．０に調整し、約１０分〜１時間撹拌して還流させる。上記において、ＭｇＯ・ＳｉＯ２含有量が２重量％未満であれば、製造時、一度に生産可能な生産量が減少して生産性が著しく減少する。反面、ＭｇＯ・ＳｉＯ２含有量が２０重量％を超えると、大体反応性が低下して表面が滑らかでなく、不純物が増加する。また、スラリーのｐＨ値が前記範囲を外れる場合、ＭｇＯ・ＳｉＯ２層の被覆が正常に行われなかったり、被覆物質が均一でなく、不規則的な大きさと形態を有し、顔料が高い彩度を有し得ないことがある。この時、適正なｐＨに到達すれば、水性媒質中でＭｇＯ・ＳｉＯ２溶液中のＭｇＯ・ＳｉＯ２塩化物を加水分解させて、下部Ｆｅ２Ｏ３層の表面にＭｇＯ・ＳｉＯ２層が被覆される。
【００６７】
上部Ｆｅ２Ｏ３層被覆ステップは、ＭｇＯ・ＳｉＯ２層を含むスラリーに、溶液中のＦｅＣｌ３含有量が１０〜３０重量％となるようにＦｅＣｌ３溶液を秤量して投入した後、滴定する。滴定時、塩、一例として、１０〜５０％に希釈された水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）水溶液を添加して、スラリーのｐＨを２．５〜４．０に維持させ、約１０分〜１時間撹拌して還流させる。このような上部Ｆｅ２Ｏ３層被覆過程は、上述した下部Ｆｅ２Ｏ３層被覆過程と同一にして進行させる。適正なｐＨに到達すれば、水性媒質中でＦｅＣｌ３溶液中のＦｅＣｌ３塩化物を加水分解させて、ＭｇＯ・ＳｉＯ２層の表面にＦｅ２Ｏ３層が被覆される。この時のＦｅ２Ｏ３層は上部Ｆｅ２Ｏ３層になる。
【００６８】
下部Ｆｅ２Ｏ３層被覆ステップから上部Ｆｅ２Ｏ３層被覆ステップは、スラリー製造ステップで昇温したスラリーの温度を維持して各被覆層の状態を安定化することが好ましい。
【００６９】
前記滴定液のコーティングによって金属酸化物のコーティング厚さが増大するが、厚さに応じてＢｒｏｎｚｅ、Ｏｒａｎｇｅ、Ｃｏｐｐｅｒ、Ｒｅｄ、Ｂｌｕｉｓｈ  Ｒｅｄの順に色が現れるが、所望の色相で反応を中止する。特に、赤色で高い彩度を示すので、この色相で反応を中止することが有利である。
【００７０】
中間生成物収得ステップは、スラリーを約１０分〜１時間撹拌した後、最終スラリーを濾過して脱水し、脱ミネラル水を用いて数回洗浄した後、８０〜１５０℃で約１〜２０時間乾燥して、残留物の中間生成物を得ることができる。
【００７１】
か焼ステップは、最終スラリーから得られた残留物の中間生成物を６００〜９００℃の温度でか焼させて、顔料の合成を完了する。この時、か焼温度が６００℃未満の場合、か焼が不十分で、所望の顔料が得られないことがあり、９００℃を超える場合、基質が融点に到達して溶けて、得ようとする顔料でない他の生成物が生成され得る。この過程で、最終的に生成された顔料は、小板状基材の表面にＦｅ２Ｏ３／ＭｇＯ・ＳｉＯ２／Ｆｅ２Ｏ３の積層構造の金属酸化物層が被覆されて形成される。
【００７２】
上述のように、本発明に係る顔料は、被覆層を水性媒質中での金属塩の加水分解によって湿化学的に簡単に製造することができて、製造工程が単純で、経済的である。
【００７３】
ガラスフレークに金属酸化物をコーティングした黄色（Ｙｅｌｌｏｗ）顔料の製造方法
ガラスフレークに金属酸化物をコーティングした黄色顔料の製造方法は次の通りである。
【００７４】
まず、ガラスフレーク（例えば、厚さが５μｍのＧｌａｓｓ基質）を水に入れて分散させる。この時、ガラスフレークが約５〜２０重量％の範囲を有することが好ましい。また、イオンによる吸着妨害のために脱イオン水を使用することが好ましい。前記ガラスフレーク粒子の分散液の反応温度は６０〜８０℃が適当である。
【００７５】
本発明において、コーティングされる前記金属酸化物の前駆体成分としては、二酸化スズの前駆体物質としてはＳｎＣｌ２、前記二酸化チタンの前駆体物質としてはＴｉＣｌ４（水溶液に溶解した状態ではＴｉＯＣｌ２）、ＴｉＯＳＯ４などがある。この時、前駆体物質の添加過程で、分散液のｐＨは適切な水準、好ましくは１．５〜３に維持されるが、まず、塩酸を投入して、ｐＨ１．５〜３にした後、金属酸化物の前駆体の投入によって基質上に水和した二酸化スズを先に吸着させ、水和した二酸化チタンを吸着させる。この時、水和した金属酸化物を吸着するために、水酸化ナトリウムのような塩基性水溶液を同時に添加する。前記過程で、前記ｐＨの範囲を維持しながら、金属酸化物の前駆体物質を滴定することが重要である。
【００７６】
反応後、金属酸化物を形成するための焼成温度は４００〜６００℃が好ましい。焼成後、スクリーニングにより、反応中に生じた凝集粒子を除去する工程を有する。
【００７７】
前記工程で製造したガラスフレークに金属酸化物をコーティングした顔料は、粒子の大きさによって高い光沢を有し、厚さによって強いスパークリング効果を有する。
【００７８】
合成雲母粒子に金属酸化物をコーティングした青色光沢顔料の製造方法
合成雲母粒子に金属酸化物をコーティングした青色あるいは紫色光沢顔料の製造方法は次の通りである。
【００７９】
まず、合成雲母粒子を水に入れて分散させるが、この時、粒子が約５〜１５重量％の範囲を有することが好ましい。この時、イオンによる吸着を防止するために脱イオン水を使用することが好ましい。
【００８０】
前記合成雲母粒子の分散液を６０〜９０℃に昇温させた後には、金属酸化物の前駆体物質またはこれらの混合物を前記分散液に添加する。本発明において、コーティングされる前記金属酸化物の前駆体成分としては、二酸化スズの前駆体物質としてＳｎＣｌ２、前記二酸化チタンの前駆体物質としてはＴｉＣｌ４（水溶液に溶解した状態ではＴｉＯＣｌ２）、ＴｉＯＳＯ４などがある。この時、前駆体物質の添加過程で、分散液のｐＨは適切な水準、好ましくは１〜４に維持されるが、まず、酸、好ましくは、塩酸を投入して、ｐＨ１〜４にした後、金属酸化物の前駆体の投入によって基質上に水和した二酸化スズを先に吸着させ、水和した二酸化チタンを吸着させる。この時、水和した金属酸化物を吸着するために、水酸化ナトリウムのような塩基性水溶液を同時に添加する。前記過程で、前記ｐＨの範囲を維持しながら、金属酸化物の前駆体物質を滴定することが重要である。
【００８１】
二酸化スズ（ＳｎＯ２）層で予備コーティングすることにより、金属酸化物コーティング層をルチル結晶構造に形成させることができる。前記前駆体物質の分散液への滴定（ｔｉｔｒａｔｉｏｎ）によって水和した金属酸化物のコーティング厚さが増大するが、厚さによって銀色、黄色（Ｙｅｌｌｏｗ）、赤色、青色、緑色の順に色が現れるが、所望の色相で反応を中止する。特に、紫色と青色で高い彩度を示すため、２つの色相で反応を中止することが有利である。前記のようにコーティングされた合成雲母は、濾過、水洗、乾燥および焼成ステップを経て製品化され、最終的にはスクリーニング（ｓｃｒｅｅｎｉｎｇ）ステップを経て量産されるのである。前記コーティングステップ後の工程は、当業界ですでに知られた方法によって容易に達成される。
【００８２】
以下、本発明に係る化粧品用組成物に含まれる顔料の好ましい製造例を提示する。ただし、これは本発明の好ましい例として提示されたものであり、いかなる意味でもこれによって本発明が制限されると解釈されない。
【００８３】
ここに記載されていない内容は、この技術分野における熟練した者であれば十分に技術的に類推できるので、その説明を省略する。
【実施例】
【００８４】
実施例１
（１）赤色天然顔料の製造
天然染料の染材であるスオウ（ＣＡＥＳＡＬＰＩＮＩＡ  ＳＡＰＰＡＮ  ＢＡＲＫ  ＥＸＴＲＡＣＴ、ＣＡＥＳＡＬＰＩＮＩＡ  ＳＡＰＰＡＮ  ＳＴＥＭ  ＰＯＷＤＥＲから選択された１つまたは１つ以上の混合物を含む）から抽出された天然染料を浄水（または有機溶媒）で加熱して抽出した染液を濃縮させて、真空乾燥し、染料を製造する。スオウ染料１０重量部を２Ｌのビーカーに入れて、浄水１００重量部と３０重量部のＣａＣｌ２を投入して、２００ｒｐｍで撹拌した。この時、反応温度は４０℃に設定し、水酸化カリウムを投入する。ｐＨを７に調整し、溶液を撹拌しながら沈殿物が生じはじめると、これを脱水、乾燥、粉砕して、顔料として使用する。
【００８５】
（２）赤色天然顔料インクの製造
５００ｍＬのビーカーに、浄水１４０重量部およびスオウ顔料６０重量部を投入し、７０ｒｐｍで１２時間ミリングを施して、スオウ顔料を形成する。
【００８６】
（３）赤色天然顔料を基質にコーティングした光沢顔料の製造
一方、２Ｌのビーカーに、金属酸化物がコーティングされたフレーク１００重量部と浄水１０００重量部を投入した後、４００ｒｐｍで分散させて、基質懸濁液を形成する。この時、反応は常温で実施する。
【００８７】
前記スオウ顔料に水酸化カリウムを入れて、ｐＨを１１に調整した。
【００８８】
２Ｌのビーカーに、基質懸濁液、スオウ顔料、およびＣａＣｌ２を投入して、混合溶液のｐＨを再び５に調整した。
【００８９】
スオウ顔料がフレークにコーティングされた後、約１０分程度撹拌後、反応を終了した。
【００９０】
赤色のスオウ天然顔料をコーティングした後、水洗および脱水を実施し、８０℃で乾燥を実施した結果、赤色のスオウ顔料がコーティングされた赤色光沢顔料を製造した。
【００９１】
乾燥完了後、３２５メッシュの篩（ｓｉｅｖｅ）を用いてスクリーニングして、反応中に生じた凝集粒子を除去した。
【００９２】
実施例２
（１）黄色天然顔料の製造
天然染料の染材であるクチナシの実から抽出された天然染料を浄水（または有機溶媒）で加熱して抽出した染液を濃縮させて、真空乾燥し、染料を製造する。クチナシ染料２０重量部を２Ｌのビーカーに入れて、浄水１００重量部と３０重量部のＡｌＣｌ３を投入して、２００ｒｐｍで撹拌した。この時、反応温度は６０℃に設定し、水酸化ナトリウムを投入する。ｐＨを７に調整し、溶液を撹拌しながら沈殿物が生じはじめると、これを脱水、乾燥、粉砕して、顔料として使用する。
【００９３】
（２）黄色天然顔料インクの製造
５００ｍＬのビーカーに、浄水１４０重量部およびクチナシ顔料６０重量部を投入し、７０ｒｐｍで１２時間ミリングを施して、クチナシ顔料を形成する。
【００９４】
（３）黄色天然顔料を用いた光沢顔料の製造
一方、２Ｌのビーカーに、金属酸化物がコーティングされたフレーク１００重量部と浄水１０００重量部を投入した後、４００ｒｐｍで分散させて、基質懸濁液を形成する。この時、反応は常温で実施する。
【００９５】
前記クチナシ顔料に水酸化カリウムを入れて、ｐＨを１１に調整した。
【００９６】
２Ｌのビーカーに、基質懸濁液、クチナシ顔料、およびＣａＣｌ２を投入して、混合溶液のｐＨを再び５に調整した。
【００９７】
クチナシ顔料が基質にコーティングされた後、約１０分程度撹拌後、反応を終了した。
【００９８】
黄色のクチナシ顔料をコーティングした後、水洗および脱水を実施し、８０℃で乾燥を実施した結果、黄色のクチナシ顔料がコーティングされた黄色光沢顔料を製造した。
【００９９】
乾燥完了後、３２５メッシュの篩を用いてスクリーニングして、反応中に生じた凝集粒子を除去した。
【０１００】
実施例３
（１）青色天然顔料／天然顔料インクの製造
天然染料の染材である青黛（藍）から抽出された天然染料を浄水（または有機溶媒）で加熱して抽出した染液を濃縮させて、真空乾燥し、顔料を製造する。青黛顔料２０重量部を２５０ｍｌのボールミリング用ボトル（ｂｏｔｔｌｅ）に入れて、浄水８０重量部を投入した後、６時間ボールミリングを施した。
【０１０１】
（２）青色天然顔料を用いた基質の被覆
一方、２Ｌのビーカーに、金属酸化物がコーティングされたフレーク３０重量部と２０体積％の濃度の青黛顔料２２．５重量部を投入した後、計５００重量部となるように浄水を投入し、４００ｒｐｍで分散させて、基質懸濁液を形成した。この時、反応は常温で実施する。
【０１０２】
前記基質懸濁液に、５体積％の濃度のＡｌＣｌ３溶液を徐々に滴定し、１０分間撹拌してｐＨを７．０に調整した。次に、５体積％の濃度のＣａＣｌ２溶液を徐々に滴定し、１０分間撹拌してｐＨを４．０に調整した。次に、１５体積％の濃度のＨＣｌ溶液を徐々に滴定し、３０分間撹拌してｐＨを２．２に調整した。最後に、１５体積％の濃度のＫＯＨ溶液を徐々に滴定し、３０分間撹拌してｐＨを４．３に調整した。
【０１０３】
青黛顔料がフレークにコーティングされた後、約１０分程度撹拌後、反応を終了した。
【０１０４】
青色の青黛天然顔料をコーティングした後、水洗および脱水を実施し、８０℃で乾燥を実施して、青色の青黛顔料がコーティングされた青色光沢顔料を製造した。
【０１０５】
乾燥完了後、３２５メッシュの篩を用いてスクリーニングして、反応中に生じた凝集粒子を除去した。
【０１０６】
実施例４
合成雲母に金属酸化物をコーティングした赤色光沢顔料の製造
粒子の大きさが５〜５０μｍの合成雲母のフレーク（Ｆｌａｋｅ）１００ｇを、２Ｌの脱ミネラル水に投入した後、撹拌して、スラリーを形成した。次に、スラリーを７５℃まで加熱した後、７５℃の温度に到達した時、ＨＣｌ溶液を添加して、スラリーのｐＨを３．５に調整した。
【０１０７】
次に、ＦｅＣｌ３溶液（ＦｅＣｌ３含有量２０．０重量％）６００ｇを秤量して、スラリーに５時間かけて一定の速度で滴定しながら、１０〜５０％のＮａＯＨ希釈液でｐＨ３．５を一定に維持させた。滴定後、１０分間還流した後、１０〜３０％のＮａＯＨ希釈液でｐＨ６．８に調整する。
【０１０８】
次に、ＭｇＯ・ＳｉＯ２溶液（ＭｇＯ・ＳｉＯ２含有量１５．０重量％）４００ｇを秤量してスラリーに投入した後、２時間かけて一定の速度で滴定しながら、ＨＣｌ溶液でｐＨ６．８を一定に維持させた。ＨＣｌ溶液を添加して、スラリーのｐＨを３．５に調整した後、追加的に１５分間撹拌して還流させた。
【０１０９】
次に、ＦｅＣｌ３溶液（ＦｅＣｌ３含有量２０．０重量％）５７０ｇを秤量してスラリーに投入した後、約５時間かけて一定の速度で滴定しながら、１０〜５０％のＮａＯＨ希釈液でｐＨ３．５を一定に維持させた。滴定後、追加的に３０分間撹拌して還流させた。還流後、１０〜３０％のＮａＯＨ希釈液でｐＨ８．０〜８．５に調整後、３０分間還流させ、撹拌した後、撹拌まで終えた最終スラリーを濾過して脱水し、脱ミネラル水で２回にわたって洗浄し、１２０℃で１０時間乾燥させて、粉末形態の残留物である中間生成物を得た。
【０１１０】
最終的に、前記粉末１１ｇを８５０℃で３０分間か焼させて、赤色の光沢顔料粉末を得た。
【０１１１】
実施例５
ガラスフレークに金属酸化物をコーティングした黄色（Ｙｅｌｌｏｗ）顔料の製造
２Ｌのビーカーに、粒度分布が４０μｍから２５０μｍ、厚さが５μｍのガラスフレーク５０重量部を投入した後、計１０００重量部となるように浄水を投入し、３００ｒｐｍで分散させて、基質懸濁液を形成した。
【０１１２】
以後、７５℃まで加熱を実施し、前記基質懸濁液に５％の濃度の塩酸を用いてｐＨを１．９に調整後、１１％の濃度のＳｎＣｌ４溶液２０ｍｌを滴定し、２０％の濃度のＮａＯＨ溶液でｐＨを１．９に維持する。
【０１１３】
滴定が終わった後、３０分間撹拌を実施後、２０％の濃度のＴｉＣｌ４溶液１００ｍｌを滴定しながら、２０％の濃度のＮａＯＨ溶液でｐＨを１．９に維持した。
【０１１４】
反応終了後、３０分間撹拌後、水洗脱水２回を実施した後、９０℃で２時間乾燥を実施する。
【０１１５】
乾燥実施後、５５０℃で３０分間焼成を実施後、２００メッシュの篩を用いてスクリーニングして、反応中に生じた凝集粒子を除去した。
【０１１６】
実施例６
合成雲母粒子に金属酸化物をコーティングした青色光沢顔料の製造
合成雲母粒子に金属酸化物をコーティングした青色光沢顔料を製造するために、まず、合成雲母を粉砕および分級して、平均粒子サイズがそれぞれ１２μｍの合成雲母粒子を得た。前記合成雲母粒子１００重量部を投入した後、計１０００重量部となるように浄水を投入し、３００ｒｐｍで分散させて、基質懸濁液を形成した。以後、８０℃まで加熱を実施した。
【０１１７】
前記基質懸濁液に５％の濃度の塩酸を用いてｐＨを２．２に調整後、１０分間還流後、３０％のＳｎＣｌ２溶液３０ｍｌを滴定しながら、２０％の濃度のＮａＯＨ溶液でｐＨを２．２に維持する。
【０１１８】
滴定が終わった後、３０分間撹拌を実施後、４０％の濃度のＴｉＯＣｌ２溶液１２０ｍｌを滴定しながら、２０％の濃度のＮａＯＨ溶液でｐＨを２．２に維持した。
【０１１９】
滴定が終わった後、１０分間還流させた後、２０％の濃度のＮａＯＨ水溶液を用いてｐＨを８に調整した。以後、１０％のＨＣｌ水溶液でｐＨを１．７に調整後、ＳｎＣｌ２とＴｉＯＣｌ２水溶液を、上記の条件と同一にして投入して、二酸化チタンの厚さによって黄色（Ｙｅｌｌｏｗ）、赤色、紫色、青色の順に色変化が現れるのを観察しながら、青色で反応を中止する。
【０１２０】
反応終了後、３０分間撹拌を実施後、水洗脱水２回を実施した後、１００℃で２時間乾燥を実施する。電気炉にて８００℃で焼成して高い彩度を示す青色顔料を得た後、３２５メッシュの篩を用いてスクリーニングして、反応中に生じた凝集粒子を除去した。
【０１２１】
適用例
本発明の実施例により製造された光沢顔料は、マスカラ、アイシャドウ、アイライナー（液状、ジェル状）、ネイルエナメルなどのような化粧品の顔料として活用できる。
【０１２２】
表１〜表５は、実施例により製造された顔料を含むマスカラ、アイシャドウ、液状型アイライナー、ジェル状アイライナー、およびネイルエナメルの組成を示したものである。
【０１２３】
【表１】
2016540018.tif 000001
【０１２４】
前記表１は、実施例１により製造された顔料を適用したマスカラの組成を示したものである。
【０１２５】
【表２】
2016540018.tif 000002
【０１２６】
前記表２は、実施例２により製造された顔料を適用したアイシャドウの組成を示したものである。
【０１２７】
【表３】
2016540018.tif 000003
【０１２８】
前記表３は、実施例３により製造された顔料を適用した液状型アイライナーの組成を示したものである。
【０１２９】
【表４】
2016540018.tif 000004
【０１３０】
前記表４は、実施例４により製造された顔料を適用したジェル状アイライナーの組成を示したものである。
【０１３１】
【表５】
2016540018.tif 000005
【０１３２】
前記表５は、実施例５により製造された顔料を適用したネイルエナメルの組成を示したものである。
【０１３３】
前記表１〜表５に記載された組成で製造されたマスカラ、アイシャドウ、液状アイライナー、ジェル状アイライナー、ネイルエナメルの塗布性、隠蔽力、色相、マット感などの特性を次の表６に示した。
【０１３４】
【表６】
2016540018.tif 000006
【０１３５】
前記表６は、各製品の塗布性、隠蔽力、色相、およびマット感の評価のために、２０歳から４０歳までの女性パネル４０人を対象に化粧品としての使用感などの官能評価（０〜１００点）を実施して点数を付け、その平均値が属する区間を評価して示したものである。
【０１３６】
前記表６を参照すれば、実施例により製造された顔料を化粧品顔料として使用した場合、塗布性、隠蔽力、透明感、および優れた色相を示すことを確認することができる。これは、本発明に係る光沢顔料の場合、通常使用される化粧顔料と同等以上の機能を維持できることを意味する。
【０１３７】
以上、本発明の実施例を中心に説明したが、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する技術者の水準で多様な変更や変形を加えることができる。このような変更と変形は、本発明が提供する技術思想の範囲を逸脱しない限り本発明に属するといえる。したがって、本発明の権利範囲は、以下に記載される請求の範囲によって判断されなければならない。