Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池の出力電力を電力変換装置を介して負荷に給電し、前記太陽電池の出力電力が最大になるように前記太陽電池の動作点を調節する最大電力追従制御を行う電力変換装置の制御法において、前記太陽電池の出力電力が第１の設定値以上になると前記最大電力追従制御を開始し、前記第１の設定値よりも小さい第２の設定値以下になると前記最大電力追従制御を停止することを特徴とする太陽光発電用電力変換装置の制御法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、太陽光発電用電力変換装置の制御法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
太陽電池の出力電力は太陽電池の動作点によって大きく変わるため、太陽電池の発電電力を有効に利用するためには、太陽電池の最大電力を与える動作点を探してそこへ動作点を移動する最大電力追従制御を行わなければならない。しかし、太陽電池の発電電力は低日射時にはほぼ平坦となるため、この状態の時に最大電力追従制御を行ってもかえって非能率となってしまう。そのため、通常、日射時には最大電力追従制御を停止するようにしている。
従来においては、最大電力追従制御の開始・停止の判断は太陽電池の出力電圧が設定値になることを判断して行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、太陽電池の出力電圧で判断する従来の方法では、太陽電池の出力電圧は太陽電池の温度などによって大きく変化するため、最大電力追従制御の開始・停止において誤差が生じたり、安定して動作しない等の問題があった。
そこで本発明が解決すべき課題は、太陽電池の最大電力追従制御の開始・停止を安定かつ確実に行うことにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明は、太陽電池の出力電力を電力変換装置を介して負荷に給電し、前記太陽電池の出力電力が最大になるように前記太陽電池の動作点を調節する最大電力追従制御を行う電力変換装置の制御法において、前記太陽電池の出力電力が第１の設定値以上になると前記最大電力追従制御を開始し、前記第１の設定値よりも小さい第２の設定値以下になると前記最大電力追従制御を停止するようにしたものである。
【０００５】
【作用】
上記手段によって、太陽電池の発電電力を計測しながら最大電力点追従制御の開始および停止を行い、太陽電池の温度等の条件によって影響を受けず太陽電池の発電電力を有効に利用でき、また前記第２の設定値を第１の設定値よりも小さくすることによって、最大電力追従制御の開始・停止の繰り返し（ハンチング）を防ぐことができ、安定した制御が可能となる。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施例を示す回路図である。図中、１は太陽電池、２は電力変換装置、３は系統電源と負荷、４は太陽電池電圧検出回路、５は太陽電池電流検出回路、６は太陽電池出力電力演算器、７は最大電力追従制御開始・停止判断回路である。図２は本発明の制御の手順を示すフローチャートである。
次に、本発明実施例の動作を図２のフローチャートを参照しながら説明する。太陽電池１の出力電圧ＶＳと出力電流ＩＳを図１の太陽電池電圧検出回路４と太陽電池電流検出回路５で検出し、太陽電池１の出力電力ＰＳを太陽電池出力電力演算器６で演算する（図２のステップ１１０）。最大電力追従制御開始・停止判断回路７は第１の設定値で表される開始電力とこの第１の設定値よりも小さい第２の設定値で表される停止電力を記憶できるものとし、演算器６が計算した太陽電池１の発電電力ＰＳと開始電力、停止電力とを比較して（図２のステップ１２０）、発電電力ＰＳが開始電力よりも大きければ最大出力点追従制御の開始信号を電力変換装置２に送り（図２のステップ１３０）、発電電力が停止電力よりも小さければ（図２のステップ１４０）、最大出力点追従制御の停止信号を電力変換装置２に送る（図２のステップ１５０）。
【０００７】
電力変換装置２は最大電力追従制御開始・停止判断回路７から開始信号を受けると最大電力点追従制御を停止信号を受けるまで続ける。このとき開始電力（第１の設定値）＞停止電力（第２の設定値）であるので、太陽電池出力電力が開始電力と停止電力付近でふらついているときでも、開始・停止の状態を繰り返す、いわゆるハンチングを起こさない。従って、制御上安定した動作が可能となる。
【０００８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば下記の効果を奏する。
（１）  太陽電池の最大電力点追従制御の開始・停止を安定かつ確実に行える。
（２）  発電電力が低い時のハンチングを防止できる。
（３）  以上により、制御回路の安定化と信頼性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す回路図である。
【図２】本発明の制御の手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  太陽電池、２  電力変換装置、３  系統電源と負荷、４  太陽電池電圧検出回路、５  太陽電池電流検出回路、６  太陽電池出力電力演算器、７  最大電力追従制御開始・停止判断回路
【図１】
0003553574.tif 000002
【図２】
0003553574.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトレス輪転印刷機（１）において、マスタ側ゼロ相付きニ相インクリメンタルエンコーダ（８）とスレーブ側ゼロ相付きニ相インクリメンタルエンコーダ（９）によりマスタ軸機械動作部（１０）とスレーブ軸機械動作部（１１）間の位置偏差を検出する位置検出部（２）と、マスタ軸駆動モータ（６）およびスレーブ軸駆動モータ（７）の回転速度を決める速度データと位置検出部（２）より得た位置検出データを演算し、速度指令をマスタ軸駆動部（４）およびスレーブ軸駆動部（５）へ出力する演算部（３）を備え、マスタ軸駆動モータ（６）とスレーブ軸駆動モータ（７）を高精度で同期運転させる際、マスタ軸機械駆動部（１０）とスレーブ軸機械駆動部（１１）間の位相差θｚを検出し、この位相差の変化分Δθｚだけ補正することによって同期ズレの補正を行うことを特徴とする同期運転制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シャフトレス輪転印刷機の同期運転制御におけるマスタ軸機械動作部とスレーブ軸機械動作部間の同期ズレを補正する同期運転制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシャフトレス輪転印刷機の同期運転制御では、マスタ軸機械動作部とスレーブ軸機械動作部間の位置偏差をスレーブ軸駆動部側にフィードバックし、演算することでスレーブ軸機械動作部の位置の補正を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のシャフトレス輪転印刷機の同期運転制御においては、位置検出用インクリメンタルエンコーダからのパルス信号をノイズなどによりミスカウントすると、同期ズレを発生していた。    本発明は、インクリメンタルエンコーダのゼロ相信号を使用し、マスタ軸機械動作部とスレーブ軸機械動作部の相対位置（ゼロ相間距離）を監視し、同期ズレを補正することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
つぎに、本発明の技術的思想の理解を容易にするために示した図１について説明する。
図１において、１はシャフトレス同期運転制御を行う輪転印刷機、２は位置検出部、３は演算部、４はマスタ軸駆動部、５はスレーブ軸駆動部、６はマスタ軸駆動モータ、７はスレーブ軸駆動モータ、８はマスタ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ、９はスレーブ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ、１０はマスタ軸機械動作部、１１はスレーブ軸機械動作部である。
ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ８，９は、マスタ軸駆動モータ６およびスレーブ軸駆動モータ７の回転方向、回転速度、回転角度および１回転に１パルスのゼロマークを得るためのものである。
ここで、マスタ軸駆動モータ６はマスタ軸機械動作部１０と連結し、スレーブ軸駆動モータ７はスレーブ軸機械動作部１１と連結している。
【０００５】
位置検出部２は、マスタ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ８とスレーブ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ９のパルス信号およびゼロ相信号より、位置偏差およびゼロ相間距離を得るために設けられている。
【０００６】
演算部３は、マスタ軸駆動モータ６およびスレーブ軸駆動モータ７の回転速度を決める速度データを位置検出部２より得られたデータと演算し、マスタ軸駆動部４およびスレーブ軸駆動部５へセットするよう設けられている。
マスタ軸駆動部４およびスレーブ軸駆動部５は、セットされた速度データにより、マスタ軸駆動モータ６およびスレーブ軸駆動モータ７を駆動させるものである。
【０００７】
上記のように構成された演算部３は、基本となる速度データＶｍをマスタ軸駆動部４とスレーブ軸駆動部５へ送り、連動するマスタ軸機械動作部１０とスレーブ軸機械動作部１１を回転させる。
一方、位置検出部２は、マスタ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ８とスレーブ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ９からのパルス信号を演算することにより、マスタ軸機械動作部１０に対するスレーブ軸機械動作部１１の位置偏差θｅを算出している。スレーブ軸駆動部５へ送る速度データＶｍと位置偏差θｅとを演算し、これを新たにスレーブ軸駆動部５へ送る速度データＶｓとすることで、スレーブ軸機械動作部１１の位置偏差を補正する。
【０００８】
上記のように、ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダからのパルス信号のみで同期制御を行っていると、パルス信号のカウントミスなどにより、マスタ軸機械動作部１０とスレーブ軸機械動作部１１との間に同期ズレが発生する場合がある。  位置検出部２において、ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダの１回転に１パルス発生するゼロ相信号を使用し、マスタ軸機械動作部１０とスレーブ軸機械動作部１１間の位相差θｚ（ゼロ相間距離）を監視する。同期運転制御中に、この位相差θｚ（ゼロ相間距離）に変化があれば、同期ズレを起こしていることになる。位相差θｚ（ゼロ相間距離）の変化分Δθｚだけスレーブ側を補正することで同期ズレを補正することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図２は本発明の同期運転制御における同期ズレ補正方法の一実施例を示し、図２（ａ）はその構成図、（ｂ）は作用説明図であり、点線で囲った部分が図１の演算部の機能を示している。
マスタ側ゼロ相検出からスレーブ側ゼロ相検出までのスレーブ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ９からのパルス信号をゼロ相間カウンタ１２によりカウントし、マスタ軸機械動作部１０とスレーブ軸機械動作部１１間の位相差θｚ（ゼロ相間距離）を検出し、この位相差θｚは比較器１３に入力される。
この位相差θｚ（ゼロ相間距離）は、マスタ軸機械動作部１０とスレーブ軸機械動作部１１の原点が決まれば、ある一定の値θｉとなる。同期運転中に、この位相差θｚ（ゼロ相間距離）が変化し、修正されなければ、同期ズレを起こしていることになる。位相差（ゼロ相間距離）の変化分Δθｚが一定時間Ｔｚの間一定量Δθｋを越えた場合、補正リレーＲｙをオンさせ、その変化分Δθｚをスレーブ軸駆動部５へ送る速度データと演算し、同期ズレを補正する。
【００１０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明により、シャフトレス輪転印刷機の同期運転制御において、カウンタのカウントミスなどにより同期ズレが発生しても輪転印刷機を停止することなく自動的に同期ズレを検出し，補正することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の技術思想の理解を容易にするため示した簡略ブロック図である。
【図２】図２は本発明の一実施例を示した説明図である。
【符号の説明】
１                シャフトレス輪転印刷機
２                位置検出部
３                演算部
４                マスタ軸駆動部
５                スレーブ軸駆動部
６                マスタ軸駆動モータ
７                スレーブ軸駆動モータ
８                マスタ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ
９                スレーブ側ゼロ相付き二相インクリメンタルエンコーダ
１０                マスタ軸機械動作部
１１                スレーブ軸機械動作部
１２        ゼロ相間カウンタ
１３        比較器
【図１】
0003553279.tif 000002
【図２】
0003553279.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二つの異なる耐熱性に優れた金属よりなる熱電対本体を耐熱性セラミックス被覆部材により被覆した熱電対と、内部に高温流体が流通する中空構造体の外周面に前記の熱電対の先端部を固縛する耐熱性セラミックスワイヤと、耐熱性セラミックスワイヤ及び前記の熱電対の先端部を中空構造体の外周面に対して固着する耐熱性セラミックス接着剤層とを備えてなることを特徴とする高温計測用センサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は高温計測用センサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、燃焼ガス温度を高くしてロケット推進装置の出力を向上させることが検討されている。
【０００３】
燃焼ガス温度を高くする場合には、ロケット推進装置の燃焼室等を構成する中空構造体を耐熱性に優れたニオブ合金などによって形成するが、燃焼ガスが流通する際に、中空構造体の内壁に沿ってフィルム冷却流が適切な状態で流通していないと、中空構造体が熱損傷を受けてしまう。
【０００４】
そこで、上記のフィルム冷却流によって中空構造体に対する冷却が効果的に行なわれているか否かを判断するために、燃焼ガス流通時における中空構造体の表面温度を計測し、その計測値と燃焼ガス温度とを対比することによって、フィルム冷却流による冷却効果を判断するようにしている。
【０００５】
燃焼ガス流通時における中空構造体の表面温度は、約１６００℃程度にまで上昇するので、上記の中空構造体の表面温度計測手段としては、非接触状態で計測対象物の表面温度を計測することが可能な輻射温度計測計が適用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述の輻射温度計測計では、計測対象物の輻射率が判明していないと、正確な温度が把握できず、また、計測対象物の計測点周囲の雰囲気により計測誤差が生じることがあるなどの問題があった。
【０００７】
本発明は、前述の実情に鑑みてなしたもので、高温流体が流通する中空構造体の表面温度を的確に計測できる高温計測用センサを提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の高温計測用センサにおいては、二つの異なる耐熱性に優れた金属よりなる熱電対本体を耐熱性セラミックス被覆部材により被覆した熱電対と、内部に高温流体が流通する中空構造体の外周面に前記の熱電対の先端部を固縛する耐熱性セラミックスワイヤと、耐熱性セラミックスワイヤ及び前記の熱電対の先端部を中空構造体の外周面に対して固着する耐熱性セラミックス接着剤層とを備えている。
【０００９】
本発明の高温計測用センサでは、熱電対本体を耐熱性セラミックス被覆部材で被覆するので熱電対の耐熱性が向上し、耐熱性セラミックスワイヤと耐熱性セラミックス接着剤とが中空構造体の外周面に対して熱電対の先端部を確実に固着する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
図１及び図２は本発明の高温計測用センサの実施の形態の一例を示すものである。
【００１２】
二つの異なる耐熱性に優れた金属、白金（Ｐｔ）とレニウム（Ｒｅ）の線材により形成されている熱電対本体１を設け、該熱電対本体１を耐熱性セラミックス被覆部材２（例えば、アルミナ／シリカ系混合セラミックスを素材とする被覆部材）により被覆して熱電対３を形成する。
【００１３】
そして、内部に高温流体ａが流通する中空構造体４の外周面に前記の熱電対３の先端部を当接させ、該当接部分を耐熱性セラミックスワイヤ５（例えば、酸化ケイ素系または酸化アルミ系セラミックスワイヤ）によって中空構造体４の外周面の所要の位置に固縛し、該固縛部分を耐熱性セラミックス接着剤（例えば、酸化ケイ素系または酸化アルミ系セラミックス接着剤）によって形成される耐熱性セラミックス接着剤層６で中空構造体４の外周面に接着・固定する。
【００１４】
なお、図２の７はフィルム冷却流を示し、該フィルム冷却流７は、中空構造体４の内壁に沿って流れている。
【００１５】
図１及び図２に示す高温計測用センサでは、熱電対３の先端部を耐熱性セラミックスワイヤ５で固縛し、耐熱性セラミックス接着剤層６で接着・固定しているので、内部に高温流体ａが流通する中空構造体４の高温の外周面に対して熱電対３を完全に固着でき、よって、中空構造体４の高温の表面温度を的確に計測できる。
【００１６】
なお、本発明の高温計測用センサは上述した実施の形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００１７】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の高温計測用センサによれば、高温流体が流通する中空構造体の高温の表面温度を的確に計測できる、という優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の高温計測用センサの実施の形態の一例の概略を表す側面図である。
【図２】図１に関連する熱電対の先端部の固定部分の拡大断面図である。
【符号の説明】
１      熱電対本体
２      耐熱性セラミックス被覆部材
３      熱電対
４      中空構造体
５      耐熱性セラミックスワイヤ
６      耐熱性セラミックス接着剤層
ａ      高温流体
【図１】
0003553232.tif 000002
【図２】
0003553232.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片側にエンドベアリングが組付けられ、その反対側に押え板が組付けられているようなワンウェイクラッチの潤滑機構において、
押え板の内周端が内輪外周面まで延び、押え板の内周端と内輪外周面との間のクリアランスを、ワンウエイクラッチを含む装置部分が押え板の側に傾くときの動き量から決定していることを特徴とするワンウエイクラッチの潤滑機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、自動車の駆動装置内でトルク伝達、バックストップ等の部品として使用されるワンウェイクラッチの潤滑機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３にワンウエイクラッチの標準的な機構を示す。図において１０は内輪、２０は外輪、３０はワンウェイクラッチ、４０、４５は左右のエンドベアリング、５０は潤滑油孔、６０は押え板、７０はトルク伝達手段としてのスプラグを夫々示している。（ワンウェイクラッチは周知技術であるので、詳細な説明は省略する。）
【０００３】
潤滑油は矢印Ｒで示すように、ワンウェイクラッチ内へ流入し、内部に滞留した後左右のエンドベアリングの内周面から排出される。
【０００４】
このように左右にエンドベアリングを２ケ使用したときには、ワンウェイクラッチ内部に充分な潤滑油が確保されることができ、スプラグ及びエンドベアリングに対して理想的な潤滑状態となる。
しかしながら、外、内輪を支持するラジアル軸受としてのエンドベアリングは、駆動装置内での使用条件（荷重、取付、潤滑状態等）に応じて１ケのみ使用されることもありうる。また他のラジアル軸受で支持される場合は使用しないこともある。
【０００５】
このように使用条件によりエンドベアリングの数を減らすことによりコストダウンが可能となる場合がある。
【０００６】
【解決すべき課題】
そこで図４に示すように、一方のエンドベアリングを省略した場合、矢印Ｒで示すようにワンウェイクラッチ３０内に導入された潤滑油は、ワンウェイクラッチ内部に滞留することなく矢印Ｆで示すように押え板６０の下方から外方に流出するのでワンウェイクラッチ内の潤滑が充分ではないという欠点を免れない。
【０００７】
上記の欠点を解消しようとして図５に示すように押え板６０の内径を小さくして潤滑油の流失を防ぐことも考えられるが、その場合エンドベアリングの最小クリアランスをＢ（寸法交差より算出）としたとき、押え板の内周端の公差をＡ’とし、Ａ’＝Ｂに設定すると、押え板自身には軸受能力がないため、内輪外周との接触で焼付などの不具合が生じる。
【０００８】
【課題を解決すべき手段】
この発明は前記の不具合を解決するために、片側にエンドベアリングが組付けられ、その反対側に押え板が組付けられているようなワンウェイクラッチの潤滑機構において、押え板の内周端が内輪外周面まで延び、押え板の内周端と内輸外周面との間のクリアランスを、ワンウェイクラッチを含む装置部分が押え板の側に傾くときの動き量から決定していることを特徴とするワンウェイクラッチの潤滑機構を得たものである。
【０００９】
【作用】
この発明のワンウェイクラッチにおいては、通常の状態において、押え板の内周端と内輪外周面との間のクリアランスはある程度以上の大きさであるので押え板が焼付く惧れはなく、ワンウェイクラッチを含む装置部分が押え板の側へ傾いたときにのみ押え板の内周端と内輸外周面との間のクリアランスを０か又はエンドベアリングと内輸外周面の間の通常のクリアランス程度の微量になるように、装置が傾くときの動き量からクリアランスを決定するようにしているので、押え板が焼付かず、しかも常時潤滑油の流出量が最小になるようにすることができる。
【００１０】
【実施例】
図１はこの発明に係るワンウェイクラッチの側断面図、図２はこの発明のワンウェイクラッチの潤滑作用を動的状態で説明する図面であって、図３と同じ符号は同じ部分を表わしている。
【００１１】
図２に示すようにワンウェイクラッチ３０、外輪２０等のワンウェイクラッチを含む装置部分が押え板６０の側に傾いたときの押え板６０の内周端６１と内輪１０の外周面とのクリアランスＡ’を０かエンドベアリングの通常のクリアランスＢ（図５参照）になるように、押え板６０の内周端部６１と内輪の外周面との間のクリアランスＡを、ワンウェイクラッチの動的状態の動き量から最適化することにより、押え板の焼き付けを防ぎながらワンウェイクラッチ内部からの潤滑油の流出を最小限にすることができる。
【００１２】
【効果】
この発明のワンウェイクラッチの潤滑機構は前記のような構成であって、押え板の焼付を防ぎながらワンウェイクラッチからの潤滑油の流出を最小限とし、従来のような潤滑状態を保ちながらエンドベアリングを減らすことが可能となりワンウェイクラッチのコストダウンを図ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例の側断面図
【図２】同じく動的状態での説明図
【図３】従来のワンウェイクラッチを示す側断面図
【図４】一方にのみにエンドベアリングを設けた例を示す図
【図５】押え板を改善した例を示す図
【符号の説明】
１０  内輪
２０  外輪
３０  ワンウェイクラッチ
４０  エンドベアリング
４５  エンドベアリング
５０  潤滑油孔
７０  スプラグ
【図１】
0003553682.tif 000002
【図２】
0003553682.tif 000003
【図３】
0003553682.tif 000004
【図４】
0003553682.tif 000005
【図５】
0003553682.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強繊維、結合材、無機充填材、及び摩擦調整剤を主原料とする非アスベスト系摩擦材において、無機充填材として、モリブデン酸カルシウム、モリブデン酸バリウム、モリブデン酸カリウム、及び珪モリブデン酸からなる群から選ばれるモリブデン酸塩を含有することを特徴とする摩擦材。
【請求項２】
モリブデン酸塩の含有量が摩擦材全量の０．５〜１５重量％の範囲である請求項１記載の摩擦材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車、鉄道、産業機械等に使用されるブレーキ及びクラッチ用の非アスベスト系乾式摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般のブレーキやクラッチ用の摩擦材（ブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング等）は、有機繊維、無機繊維（非アスベスト系）、金属繊維等の補強繊維；フェノール樹脂等の結合材；金属粉、樹脂粉等の摩擦調整剤；硫酸バリウム等の無機充填材；金属酸化物、固体潤滑剤（二硫化モリブデン等）、硫酸バリウム等の無機充填材を主原料として構成されている。
【０００３】
しかし従来の摩擦材は、高温、高負荷の条件で使用した場合、充分な摩擦係数を確保できないばかりでなく、ブレーキ又はクラッチとしての効き安定性、耐フェード性、灰化劣化防止性の点で未だ不充分であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、非アスベスト系摩擦材において充分な摩擦係数を確保しながら、効き安定性、耐フェード性、灰化劣化防止性を向上させることを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用】
本発明は上記課題を解決するため、以下のような構成とした。
即ち本発明の摩擦材は、補強繊維、結合材、無機充填材、及び摩擦調整剤を主原料とする非アスベスト系摩擦材において、無機充填材としてモリブデン酸塩を含有することを特徴とするものである。
【０００６】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の摩擦材は、非アスベスト系補強繊維、結合材、モリブデン酸塩を含む無機充填材、及び摩擦調整剤を主原料として配合し、この配合組成物を常法に従って所望の形状に成形したものである。
【０００７】
このように本発明の摩擦材には、無機充填材としてモリブデン酸塩が含まれる。モリブデン酸塩は無機充填材の少なくとも一部として含有されていればよく、その使用量は、摩擦材全量に対し０．５〜１５重量％の範囲が適当である。モリブデン酸塩としては、モリブデン酸カルシウム（ＣａＭｏＯ４）、モリブデン酸バリウム（ＢａＭｏＯ４）、モリブデン酸カリウム（Ｋ２ＭｏＯ４）、珪モリブデン酸（ＳｉＯ２・１２ＭｏＯ３・ｎＨ２Ｏ）等が例示できる。
【０００８】
これらのモリブデン酸塩には公知のその他の無機充填材が併用できる。その他の無機充填材としては、アルミナ粉、シリカ粉等の金属酸化物粉；グラファイト、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等が挙げられる。これら無機充填材の使用量は通常、６〜６０重量％（金属酸化物は０〜１０重量％、  固体潤滑材は１〜１０重量％、その他の硫酸バリウム等は５〜４０重量％）の範囲である。
【０００９】
補強繊維としては、アラミド繊維（市販品ではデュポン社製、商品名ケブラーがある）のような有機繊維；セラミック繊維（アルミナ繊維、ガラス繊維等）、ロックウール、カーボン繊維等の非アスベスト系無機繊維；スチール繊維、銅繊維、真ちゅう繊維等の金属繊維が挙げられる。一般に、これらの有機、無機及び金属繊維は混合して使用され、その使用量は摩擦材全量に対し、有機繊維では１〜１０重量％、無機繊維では０〜３０重量％、また金属繊維では１〜２０重量％の範囲が普通である。
【００１０】
結合材としては、フェノール樹脂及びその変性品、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。その使用量は通常、摩擦材全量に対し５〜１５重量％の範囲である。
【００１１】
摩擦調整材としては、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉等の金属粉；ゴム粉、レジンダスト（例えばカシューダスト）等の樹脂粉が挙げられる。一般に摩擦材全量に対し、金属粉の使用量は１〜１０重量％、樹脂粉の使用量は０〜２０重量％（ゴム粉及びレジンダストの使用量は各々０〜１０重量％）の範囲である。
【００１２】
以上の配合組成物を一般にタブレット状に予備成形した後、これをプレッシャープレートがセットされた熱プレスに投入して熱成形し、所定の厚さ及び密度の成型品に仕上げる。次にこの成型品を熱処理し、更に形状加工を行って本発明の摩擦材を得る。この場合、予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ２で行ない、熱成形は通常、温度１３０〜１８０℃及び面圧２００〜１０００Ｋｇｆ／ｃｍ２で３〜１５分間程度行ない、また熱処理は温度１５０〜３００℃で１〜１５時間程度行なうのが普通である。
【００１３】
その後、こうして得られた摩擦材に形状加工を施せば、所定のブレーキパッド等が得られる。
【００１４】
【実施例】
以下に本発明を実施例によって説明する。
【００１５】
【実施例１〜３、比較例１〜２】
表１に示す配合組成物を充分に撹拌、混合し、これを面圧２００Ｋｇｆ／ｃｍ２でタブレット状に予備成形した後、この予備成形物をプレッシャープレートがセットされた熱プレスに移し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ２で１０分間熱成形した。次にこの成型品を２００℃で１０時間熱処理し、更に形状加工を行ってブレーキパッドを作製した。
【００１６】
【表１】
0003553629.tif 000002
【００１７】
注）Ｃａはモリブデン酸カルシウム、Ｂａはモリブデン酸バリウム、Ｋはモ  リブデン酸カリウム
次に以上の各ブレーキパッドについてフルサイズダイナモメーターで評価試験を行った。
【００１８】
この時の試験片のサイズは次のとおりである。
プレッシャープレートの厚さ：６ｍｍ
摩擦材試験片の厚さ：１１ｍｍ
摩擦面の面積：５７ｃｍ２
また台上試験条件として次の諸元にて効力チェック及びフェードチェックを行った。
試験諸元：
使用ロータ：ロータの厚さ２８ｍｍ、ロータの外径０．２７５ｍのベンチレーテッドロータ；タイヤ半径：０．３１０ｍ
試験方法：
▲１▼効力チェック（ＪＡＳＯテストコード  Ｃ４０６−７４ＰＡ）
ブレーキ（ＳＣ材製ディスクロータ使用）初速度５０、１００、１３０Ｋｍ／ｈｒ；ブレーキ温度９５℃；減速度０．６Ｇ
▲２▼フェードチェック（ＪＡＳＯテストコード  Ｃ４０６−７４ＰＡ）
ブレーキ速度１００Ｋｍ／ｈｒ→０Ｋｍ／ｈｒ、減速度０．４５Ｇ、３５秒インターバル×１０回
試験結果：
試験結果を表２に示す。
【００１９】
【表２】
0003553629.tif 000003
表２から、本発明の摩擦材はいずれも比較用の摩擦材に比べて、低速域から高速域の何れにおいても充分な摩擦係数を有し、かつ安定しているとともに耐フェード性に優れている。更に、灰化劣化も殆ど発生せず、これらの性能に優れていることが判る。
【００２０】
【発明の効果】
本発明によれば、従来の摩擦材の無機充填材にモリブデン酸塩を含有させることにより、摩擦材として充分な摩擦係数を確保すると共に、効き安定性、耐フェード性を向上し、また灰化劣化を防止することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の部材と第２の部材とを重ね、
前記第１の部材の前記重ね面には摩擦攪拌接合の方向に沿って溝があり、
前記重ねた際に、前記溝部に空間があり、
前記溝の幅よりも大きな径の小径部を有する回転工具で、前記溝に沿って前記重ね面を摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項２】
請求項１の摩擦攪拌接合方法において、前記第２の部材側から前記溝の深さよりも深く前記小径部を挿入して、前記摩擦攪拌接合を行うこと、を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は重ね面の摩擦攪拌接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
摩擦攪拌接合方法は、接合部に挿入した丸棒（回転工具という）を回転させながら接合線に沿って移動させ、接合部を発熱、軟化させ、塑性流動させ、固相接合する方法である。回転工具は大径部と小径部からなる。小径部を接合すべき部材に挿入し、大径部の端面を前記部材に接触させている。小径部にはねじを設けている。
【０００３】
また、接合すべき２つの部材の回転工具の挿入側に凸部を設け、この凸部の金属で２つの部材の間の隙間を埋めるようにしている。回転工具の大径部を凸部内に入れている。
これらは特開平１１−９０６５５号公報（ＵＳＰ６０５０４７４）に示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
摩擦攪拌接合は、重ね面の接合にも利用できる。重ねた部材を摩擦攪拌接合すると、重ね面にノッチが生じ易い。これを図４に示す。図４（Ａ）は摩擦攪拌接合途中の縦断面図を示し、図４（Ｂ）は摩擦攪拌接合後の縦断面図を示している。図４（Ｂ）は模式的に示す。このように、重ねた部材に対して、上方側から回転工具５０を挿入して摩擦攪拌接合をしている。ハッチングで示す攪拌領域と２つの部材の重ね面が上方側の盛り上がったノッチＢとなる。
【０００５】
本発明の目的は、重ね面にノッチの発生を抑制する摩擦攪拌接合方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１の部材と第２の部材とを重ね、前記第１の部材の前記重ね面には摩擦攪拌接合の方向に沿って溝があり、前記溝の幅よりも大きな径の小径部を有する回転工具で、前記溝に沿って前記重ね面を摩擦攪拌接合すること、を特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施例を図１から図３によって説明する。図３のハッチングの攪拌領域は模式的に示す。板１０と板２０を重ねている。板１０の重ね（上方側の面）には実質的に四角形の溝１２がある。板２０の上面には凸部２２がある。板１０は架台１００に載っており、板１０とともに架台１００に固定されている。板１０、２０は押し出し形材である。
【０００８】
摩擦攪拌接合は上方の板２０の上方から回転工具５０を挿入して行う。回転工具５０は大径部５１の先端に小径部５２を設けている。小径部５２にはねじを設けている。回転工具５０の中心を凸部２２の幅の中心に挿入する。この中心に溝１２の中心がある。大径部５１の径は凸部２２の幅よりも小さい。溝１２の幅は大径部５１径および小径部５２の径はよりも小さい。
【０００９】
摩擦攪拌接合に当たって、大径部５１の下端を、板２０の凸部側の面の延長線と凸部２２の頂部との間に位置させる。小径部５２の先端は溝１２の底部よりも深く挿入する。この状態で、回転工具５０を回転させながら接合すべき線に沿って移動させる。回転工具５０の軸芯は小径部６２側が大径部５１側よりも移動方向の前方に位置する。
【００１０】
これによれば、溝１２なる空間があるので、攪拌領域の圧力は過大にならず、前記ノッチＢの発生が抑制される。
なお、溝１２は攪拌によって埋められる。凸部２２の金属が溝１２を埋める金属の原資となる。凸部２２が無い場合は板２０上面が削られて薄くなるが、凸部２２によってこれを補うことができ、結果的に板厚を薄くできるものである。
【００１１】
本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲の各請求項に記載の文言あるいは課題を解決するための手段の項に記載の文言に限定されず、当業者がそれから容易に置き換えられる範囲にも及ぶものである。
【００１２】
【発明の効果】
本発明のよれば、軽量で良好な摩擦攪拌接合ができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の接合部の縦断面図。
【図２】図１の接合途中の縦断面図。
【図３】図１の接合後の縦断面図。
【図４】従来の接合方法を示す縦断面図。
【符号の説明】
１０、２０：板、１２：溝、２２：凸部、５０：回転工具、５１：大径部、５２：小径部。
【図１】
0003553012.tif 000002
【図２】
0003553012.tif 000003
【図３】
0003553012.tif 000004
【図４】
0003553012.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロプレンゴム以外のゴムと、炭素数が３〜６である２種類以上のオキシアルキレン単位を有するポリオキシアルキレングリコールを含有してなるゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、耐寒性に優れるゴム組成物に関するものである。更に詳しくは、グリース、オイル等の油性物質に浸漬後の耐寒性の低下が小さく、かつ低温下での永久歪特性の良好なゴム組成物に関するものである。そしてその利用分野としては、自動車のホース類、ブーツ類等に好適な素材として有用である。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ゴム製品は、より過酷な環境下での使用が求められている。特に、自動車用ゴム部品等においては、ホース類、ブーツ類の様にグリース、オイル等の油性物質と常に接した状態で使用される用途が多いため、通常の状態での耐寒性だけではなく、グリース、オイル等の油性物質浸漬後の耐寒性が重要視されることも多い。また、シール性の確保のために低温下での永久歪特性も重要な特性となる。
【０００３】ゴムの耐寒性を向上させる手段としては、通常、ジ（２−エチルヘキシル）セバケート（ＤＯＳ）やジ（２−エチルヘキシル）アゼレート（ＤＯＺ）等の可塑剤を添加する方法が知られている。しかし、この方法ではオイルやグリース等の油性物質との接触により、耐寒性が徐々に低下してしまう問題がある。
【０００４】
【問題を解決するための手段】
本発明者らは以上のような問題を解決するために鋭意研究を進めた結果、改質剤として特定の構造を有するポリオキシアルキレングリコールを含有するゴム組成物が、グリースやオイル等の油性物質に浸漬後も優れた耐寒性を示し、低温での永久歪特性も優れることを見いだし、本発明に到達した。
【０００５】
即ち、本発明はクロロプレンゴム以外のゴムと、炭素数が３〜６である２種類以上のオキシアルキレン単位を有するポリオキシアルキレングリコールを含有してなるゴム組成物を提供するものである。本発明に用いられるゴムとしては、天然ゴム及び各種合成ゴムが挙げられるが合成ゴムの例としては、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリル系ゴム、フッ素ゴム、水素化ニトリルゴム等が挙げられる。
【０００６】
本発明に用いられるポリオキシアルキレングリコールのオキシアルキレン単位としては、オキシプロピレン、オキシテトラメチレン、オキシペンタメチレン、オキシヘキサメチレン等があり、またこれらの２種以上のオキシアルキレン単位からなるポリオキシアルキレングリコールとしてはプロピレングリコール−テトラメチレングリコール共重合体、エチレングリコール−プロピレングリコール−テトラメチレングリコール共重合体、テトラメチレングリコール−ペンタメチレングリコール共重合体、プロピレングリコール−ペンタメチレングリコール共重合体、プロピレンオキサイド−テトラヒドロフラン共重合体、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−テトラヒドロフラン共重合体、テトラヒドロフラン−テトラヒドロピラン共重合体等が挙げられる。
【０００７】
【０００８】
本発明のゴム組成物におけるポリオキシアルキレングリコールの添加量には特に制限はないが、ゴム１００重量部に対して、ポリオキシアルキレングリコール１０〜５０重量部が好ましい。
【０００９】
また、本発明の組成物は実用性能を付与する目的で、カーボンブラック、シリカ等の補強剤、アミン系、フェノール系等の老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加工助剤等の通常のゴム配合剤を添加するのが一般的である。そして更に本発明の効果を損なわない範囲であれば、ＤＯＳ、ＤＯＺ等の通常の可塑剤を併用することもできる。
【００１０】
本発明の組成物を製造する方法としては、上記の材料を通常のゴム工業で用いられる方法、例えばオープンロール又は密閉式混合機等で混練することにより得られる。
【００１１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明について詳述する。
実施例１及び比較例１〜２
表１及び表２に示す配合処方で、生ゴム２００ｇを用い８インチ径のオープンロール混練機（以下ロールと記述する）にて混練を行い、アクリル系ゴム組成物を得た。この組成物をプレス加硫にて１７０℃で２０分間一次加硫を行い、その後ギヤーオーブン中１５０℃で８時間二次加硫を行って加硫物を得た。次にこの得られた加硫物について耐寒性試験、及び低温下での永久歪試験を行い、表２に示すような結果を得た。尚、試験はＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準拠して行った。
【００１２】
【表１】
0003553049.tif 000002
（注）
１）電気化学工業（  株）  製  アクリル系ゴム  デンカＥＲ−  ８４０１
２）東海カーボン（  株）  製  シースト＃１１６
３）表２参照
【００１３】
【表２】
0003553049.tif 000003
（注）
１）保土谷化学工業（株）製  ＰＰＴＧ４０００（テトラヒドロフラン−プロピレンオキサイド共重合体）
２）ジ（２−エチルヘキシル）フタレート
３）保土谷化学工業（株）製  ＰＴＧ３０００
（ポリテトラメチレンエーテルグリコール）
４）低温捩り試験において、剛性が常温の１００倍になる温度（℃）
５）日本石油（株）製パイロノック中に１２０℃×７０ｈｒｓ浸漬
【００１４】
実施例２及び比較例３〜４
表３及び表４に示す配合処方で、実施例１の方法に準じてロールにて混練を行い、クロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を得た。次にこの組成物をプレス加硫にて１６０℃で３０分間加硫を行った。得られた加硫物について実施例１の方法に準じて試験を行い、表４のような結果を得た。
【００１５】
【表３】
0003553049.tif 000004
（注）
１）デンカＣＳＭ  ３５０
２）キョウワマグ  ＃１５０
３）シースト＃１１６
４）ニプシルＶＮ３
５）表４参照
６）スミファインＢＭ
７）ノクラックＡＷ
【００１６】
【表４】
0003553049.tif 000005
（注）
１）、３）、４）、５）は表２に同じ。
２）ジ（２−エチルヘキシル）  アゼレート
【００１７】
【００１８】
【００１９】
【００２０】
これらの結果から、本発明のゴム組成物はグリース、オイル等の油性物質に浸漬後の耐寒性の低下が小さく、かつ低温下での永久歪特性が良好であることがわかる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のシリンダと、このシリンダ内で偏心回転するローラと、前記シリンダ内に突設されて前記ローラに接触し、前記シリンダと前記ローラとの間の空間を二分して圧縮室と吸入室を形成するベーンとを備えるロータリ圧縮機において、
前記ベーンは、Ａｌ含浸カーボンからなり、焼成温度を約６８０〜７３０℃として、カーボンとアルミニウムの境界に発生するＡｌ３  Ｃ４  を５〜１０％に高めたもの、
前記ローラは、チル化処理された鋳鉄をＮｉ−Ｐ系メッキ処理したものとすることを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項２】
前記ローラは、Ｎｉ−Ｐ系メッキ処理のメッキ膜のマトリックス中に、ＴｉＮ、Ｓｉ３  Ｎ４  のセラミック粒子を１〜５％分散していることを特徴とする請求項１記載のロータリ圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はロータリ圧縮機に関し、さらに詳しくはロータリ圧縮機に設けられたシリンダ内で偏心回転して圧縮を行うローラと、シリンダ内に弾性的に突設されローラに接触して圧縮室と吸入室を形成するベーンとの材質の組み合わせに関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、ロータリ圧縮機は、円筒状のシリンダ内でローラが偏心回転し、このローラに対し、シリンダ内で弾性的に突設されたベーンが接触し、これによって、シリンダとローラとの間に形成される三日月状の空間が２つに分けられ、圧縮室と吸入室が形成される。
【０００３】
ベーンとローラは、互いに接触して摩擦を生じるので、この摩擦に対し耐摩耗性を有する材質が選ばれる。従来は、ベーンの材質としてＳＫＨ５１にＣｒＮコーティングしたもの、あるいはＳＫＨ５１相当の焼結材にＴｉＮ、ＴｉＣ粒子を分散した複合材などを使用した。ローラの材質には、ＣｒやＢが添加された鋳鉄を焼き入れしたものを使用した。このような両材質が、一般的な組み合わせである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、以上の両材質では、ベーンのコーティング処理は寸法がばらついてしまう問題があり、あるいは製造コストが高いため、量産性に劣るものであった。
【０００５】
この発明は、以上の課題を解決するためになされたもので、寸法のばらつきが小さく、製造コストを低くでき、量産性に優れた材質の組み合わせとなっているベーンとローラを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するために、第一の発明は、円筒状のシリンダと、このシリンダ内で偏心回転するローラと、前記シリンダ内に突設されて前記ローラに接触し、前記シリンダと前記ローラとの間の空間を二分して圧縮室と吸入室を形成するベーンとを備えるロータリ圧縮機において、
前記ベーンは、Ａｌ含浸カーボンからなり、焼成温度を約６８０〜７３０℃として、カーボンとアルミニウムの境界に発生するＡｌ３  Ｃ４  を５〜１０％に高めたもの、
前記ローラは、チル化処理された鋳鉄をＮｉ−Ｐ系メッキ処理したものとすることを特徴とするロータリ圧縮機である。
【０００７】
第二の発明は、さらに、前記ローラは、Ｎｉ−Ｐ系メッキ処理のメッキ膜のマトリックス中に、ＴｉＮ、Ｓｉ３  Ｎ４  のセラミック粒子を１〜５％分散していることを特徴とする請求項１記載のロータリ圧縮機である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１によって、この発明の一実施形態にかかるロータリ圧縮機、すなわち、冷媒ガスを圧縮する密閉型ロータリ圧縮機を説明する。
【０００９】
このロータリ圧縮機１は、円筒状の密閉容器３が取り付け脚５によって、円筒の軸を縦にした状態で据え付けられる。この密閉容器３の内部には前記円筒状の軸と同心に回転軸７が回転自在に支えられる。回転軸７の上方には、図示しないロータコアが固定されている。このロータコアに対し所定の隙間を介して、外周側に図示しないステータコアが密閉容器３の内壁に固定されて設けられ、このステータコアの上下に隣接して図示しない電動機巻線が固定して設けられ、通電されて、回転軸７が回転する。
【００１０】
回転軸７の周囲には、円筒状のシリンダ９が同軸に設けられる。このシリンダ９の内部における前記回転軸７の形状は、回転軸７の軸心に対し偏心し、円柱形状の偏心シャフト部１１を形成する。この偏心シャフト部１１の外周に円筒状のローラ１３が配置される。これにより回転軸７が回転すると、ローラ１３は、シリンダ９の内壁に接して転がる自転を行いながら、偏心回転する。
【００１１】
ローラ１３とシリンダ９との間には三日月状の空間１５が形成される。
そして、シリンダ９の内周壁から弾性的に突設されたベーン１７が、三日月状の空間１５を２つに分け、分けられた各空間はローラ１３の偏心回転（図中左回り）に伴い、左側が吸入室１９、右側が圧縮室２１となる。吸入室１９は、ローラ１３の偏心回転が進むに伴い空間体積が増加する。圧縮室２１は、偏心回転が進むに伴い空間体積が減少する。また、シリンダ９にはベーン１７の図中の左  隣に吸入ポート２３が形成されて吸入室１９に臨み、さらに吸入管２５に接続され密閉容器３の外部へ導かれる。また、ベーン１７の右隣に吐出ポート２７が形成され圧縮室２１に臨み、さらに吐出管に接続され密閉容器３の外部へ導かれる。
【００１２】
ベーン１７はＡｌ含浸カーボン製である。Ａｌ含浸カーボンとしては、例えばＮＣ−０９４（日本カーボン株式会社製）があるが、本発明で用いるＡｌ含浸カーボンは焼成温度をより高めて、約６８０〜７３０℃にすることにより、カーボンとアルミニウムの境界に発生するＡｌ３  Ｃ４  を５〜１０％に高めたものにできる。これにより耐摩耗性を向上できる。
【００１３】
またローラは鋳鉄（ＦＣ−３００相当）製とし、チル化処理焼き入れを行う。このチル化処理は、金型鋳造や焼き入れなどによる急冷、または浸炭によっても良い。その上からＮｉ−Ｐ系メッキ処理が施される。このＮｉ−Ｐ系メッキ処理で形成されるメッキ膜のマトリックス中には、ＴｉＮ、Ｓｉ３  Ｎ４  のセラミック粒子を１〜５％分散して存在させる。
【００１４】
このような材料および処理にすることで、ローラとベーンはそれぞれ耐摩耗性が従来よりも向上できるのみならず、ベーンへのメッキ処理を避けることによって寸法のばらつきを抑えることができ、製造コストが抑えられ、したがって量産性を向上できる。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係るロータリ圧縮機のベーンとローラによれば、従来よりも耐摩耗性を向上でき、しかもベーンにはメッキ処理を施さないので、メッキによる寸法ばらつきを抑えることができ、また低コストにでき、量産性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係るロータリ圧縮機のシリンダ付近の水平断  面図である。
【符号の説明】
９  シリンダ
１３  ローラ
１７  ベーン
１９  吸入室
２１  圧縮室
２３  吸入ポート
２７  吐出ポート
【図１】
0003553776.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筆記具の軸筒の後端又は印鑑ホルダーの軸筒の前端に着脱可能に取付ける印鑑ユニットに於いて、当該印鑑ユニット１は、筒状で前端に孔を穿設したカバー９の内部に多孔性の通孔を有してインクを含浸可能とした印材よりなる印字体２を収納して、該印字体２の前面に刻設した印面３を上記カバー９の孔より適宜露出させて印字体２の後端にインクを一時保留する吸蔵体４を密着した状態で受け台５の軸部６前端に設けると共に、上記カバー９を受け台５の軸部６に固着して構成され、また受け台５は、鍔部７の前方に軸部６が鍔部７の後方に筒部８が設けられ、その軸部６の前端より筒部８の内孔側に突出した内軸部１０が設けられて、その内軸部１０の軸心に前記吸蔵体４の後端に連通して補充インクボトルのノズルが設置可能な挿入孔１１が設けられると共に、挿入孔１１の前端に補充インクボトルのノズルの前端が当接する段部１２が設けられてなることを特徴とする印鑑ユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、筆記具の軸筒の後端又は印鑑ホルダーの軸筒の前端に着脱可能に取付ける無数の連続気孔を有した多孔性印材よりなる印字体を使用した印鑑ユニットの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクを吸蔵できるようにスポンジゴム等の無数の連続気孔を有した多孔性印材より形成された印字体を使用して、使用のたびに朱肉等に付着させる必要のない印鑑が知られている。又、それらの印鑑はユニット化されて筆記具の軸筒の後端やキャップの着脱が不要な開閉蓋付きの印鑑ホルダーの軸筒の前端に着脱可能に取付けるものが知られている。ところで、従来の印鑑ホルダーは図４に示すように筒状で前端に孔を穿設したカバーの内部にインクを含浸可能とした印字体を収納して、印面を孔より露出させると共に印字体の後端に吸蔵体を配設して、鍔部の前方に軸部を後方に筒部を備えた受け台の軸部の前端に吸蔵体の後端を当接前状態でカバーと軸部を固着して構成されている。そのように構成された印鑑ユニットは印字体に吸蔵されたインクが捺印と共に消費され、通常数百回捺印すると印影が薄くなる。その時には印面からインクを滴下して補充するが、インクの粘度が高く印字体へのインクの浸透に長い時間がかかる。又、印字体はインクの均一な吐出で鮮明な印影とするために、印面を形成する表層部の気孔を密とし、インクの吸蔵部の気孔をやや粗とした二層構造のものがありそのものは更にインクの浸透に時間がかかる。従って、その間印面はべたつき状態となる為捺印できない状態となり、又、極端にはインクが垂れる為にある程度インクがしみ込むまで印鑑を収納できないという問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述した問題を解決した便利な印鑑ユニットを提供せんとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成する為に本発明の印鑑ユニットは、筒状で前端に孔を穿設したカバーの内部に多孔性の通孔を有してインクを含浸可能とした印材よりなる印字体を収納して、印字体の前端に刻設した印面を孔より適宜露出させると共に印字体の後端にインクを一時保留する吸蔵体を密着して設け、
一方、鍔部の前方に軸部を後方に筒部を備えた受け台を設けて、軸部の前端より筒部の内孔側に突出した内軸部を設け、該内軸部の軸心に上記吸蔵体の後端に連通して補充インクボトルのノズルが設置可能な挿入孔が設けられて、上記カバーを受け台の軸部に固着して構成したことを特徴とする。
【０００５】
【実施例】
図１は本発明の第１の実施例を示している。先ず、図に示される当該印鑑ユニット１の印字体２はインクを吸蔵できるようにスポンジゴム等の無数の連続通気孔を有した多孔性印材より形成され、印字体２の前端面には氏名等の印面３が刻設されている。印字体２は筒状で前端に孔を穿設したカバー９の内部に収納され、印面３が上記孔より適宜露出される。
【０００６】
一方、受け台５は鍔部７の前方に軸部６が後方に筒部８が設けられ、前端より略中心部に位置して筒部８の内孔側に突出した内軸部１０が形成されている。又、内軸部１０の前端側にはインクを一時保留可能な吸蔵体４が嵌装される空間部が設けられ、その後方に適宜インクが疎通可能な溝１３を有して段部１２が形成され、更に後端側に補充インクボトルのノズルが装着可能な挿入孔１１が形成されている。
【０００７】
上記内軸部１０の空間部に吸蔵体４が印字体２の後端に密着した状態に嵌着され、カバー９が受け台５の上記軸部６の外周部に圧入固着されて印鑑ユニット１が構成される。又、吸蔵体４に内蔵されたインクが印字体２に供給されるように吸蔵体４の気孔率が印字体２の気孔率に対し大きく設定されている。又、捺印にともなう印字体２の伸縮によりインクが印面３に供給される。
【０００８】
図２は本発明の第２の実施例を示しており、基本的には第１の実施例と同じで受け台５の上端と印字体２の下面との間にインクを一時的に保留可能な吸蔵体４を配設したものである。
【０００９】
図３は本発明の第３の実施例を示している。此のものは印字体２の後端から略軸心に空間部を設け、そこに吸蔵体４を嵌装し、吸蔵体４の後端が挿入孔１１に連通するよう設けられている。
【００１０】
図４は従来例の印鑑ユニットを示しており、補充インクは印面３に滴下して行われる。尚、吸蔵体１７は特に設ける必要はなく、単なるクッション、スペーサーなどで設けられる。
【００１１】
【作用】
本発明の印鑑ユニット１は以上のように構成されており、捺印と共に印字体２のインクが消費すると印影が薄くなる。その際、挿入孔１１に補充インクのノズルを嵌装して吸蔵体４に向かってインクを吐出する。吸蔵体４は気孔率が高いのでインクが即しみ込み印字体２のインク吸蔵部に供給される。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の印鑑ユニットの構成及び作用は以上の如くであり、挿入孔に補充インクボトルのノズルを装着してインク補充ができるので、従来のようにインクがしみ込まず周囲を汚したり長時間捺印できない等の問題が解消される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例を示す印鑑ユニットの半断面図である。
【図２】本発明の第２の実施例を示す印鑑ユニットの半断面図である。
【図３】本発明の第３の実施例を示す印鑑ユニットの半断面図である。
【図４】従来の印鑑ユニットを示す半断面図である。
【符号の説明】
１    印鑑ユニット
２    印字体
３    印面
４    吸蔵体
５    受け台
６    軸部
７    鍔部
８    筒部
９    カバー
１０  内軸部
１１  挿入孔
１２  段部
１３  溝
１４  受け台
１５  軸部
１６  筒部
１７  吸蔵体
【図１】
0003553183.tif 000002
【図２】
0003553183.tif 000003
【図３】
0003553183.tif 000004
【図４】
0003553183.tif 000005