(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材の開口端部の全周面に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記開口端部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことを特徴とする筒状部材構造。
【請求項２】
金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材に一方の開口端部から他方の開口端部にわたって一筋に切断した切断縁部を形成し、この切断縁部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記切断縁部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことを特徴とする筒状部材構造。
【請求項３】
金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材に一方の開口端部から他方の開口端部にわたって一筋に切断した切断縁部を形成し、この切断縁部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、さらに上記筒状部材の開口端部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記切断縁部に位置する帯材及び上記開口端部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことを特徴とする筒状部材構造。
【請求項４】
上記筒状部材がフレキシブル性を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の筒状部材構造。
【請求項５】
上記金属製の帯材を２枚以上用い、これら帯材を内外に重ね合わせて２層以上の筒状部材を形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の筒状部材構造。
【請求項６】
上記２枚以上の帯材が２以上の異種金属であることを特徴とする請求項５に記載の筒状部材構造。
【請求項７】
上記帯材を２枚用い、筒状部材の内層材をステンレス若しくはステンレス合金とし、外層材をアルミニウム若しくはアルミニウム合金としてなることを特徴とする請求項６に記載の筒状部材構造。
【請求項８】
上記筒状部材の潰し部を間隔を開けて、複数箇所に形成したことを特徴とする請求項２〜７のいずれか１項に記載の筒状部材構造。
【請求項９】
上記筒状部材の凹凸部を所定の隙間を開けて配置された歯車と当て金との間に挿入し、歯車を回転させて該歯車の歯を上記凹凸部に押し当てて上記潰し部を形成したことを特徴とする請求項８に記載の筒状部材構造。
【請求項１０】
エンジンの燃焼用空気吸入口に接続されている吸入パイプとエンジンの燃焼ガス排出口に接続されている排気パイプとを連通する排気ガス再循環パイプの外周部に、上記筒状部材を装着したことを特徴とする１〜９のいずれか１項に記載の筒状部材構造。
【請求項１１】
エンジンの燃焼ガスの排出口側に設けられている触媒コンバータの両端部に接続されている排気パイプの少なくともいずれか一方の周囲に、上記筒状部材を装着したことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の筒状部材構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フレキシブル性を有し、周壁面にリング状の凹凸部若しくはスパイラル状の凹凸部を有する筒状部材構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
平板状の金属製の帯状部材を螺旋状に巻くようにして、回転させた帯状部材の下側縁部と上側縁部とを重ね合わせて筒状にすると、一方向に長い筒状部材を形成することができる。こうして形成された筒状部材の周壁部に図１２に示すようなスパイラル状の凹凸部（図２のＣ参照）を形成し、もしくはリング状の凹凸部を円筒部材の軸方向に連続して形成すると、筒状部材にフレキシブル性を与えることが知られている。このフレキシブル性を有する筒状部材１は、帯状部材を単数枚又は複数枚用いて形成することができる。
【０００３】
このようなフレキシブルパイプ１の用途は種々あるが、車両の電装用のハーネスや配管類の周部を覆うようにして用いられ、それらが車両の構成部材と干渉して破損するのを防止する保護材として用いる場合がある。
フレキシブルパイプ１は、金属そのものの特性によりそのままの形状を維持するが、曲げ変形を多く重ねていくうちに、若しくはフレキシブルパイプ１の用途によって、振動部に用いられた場合などは、図１３に示すようにフレキシブルパイプ１の端部にほどけ１ａが生じることがある。これを放置すると帯状部材がスパイラル状に大きくほどけてしまう。特に、フレキシブルパイプ１が、２枚以上の帯状部材を内外に重ね合わせて形成している場合は、１枚の帯状部材で形成されているものに比べてほどけやすい。これに加えて帯状部材が異種金属で形成され、これが高熱部に使用されている場合は、熱膨張差からよりほどけ易くなる。これを防止するため、フレキシブルパイプ１の帯状部材の重合部分を接着剤で接着している。また、フレキシブルパイプ１の端部にキャップを被せてほどけを防止することも考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、フレキシブルパイプに接着剤を用いて接着すると、接着剤の硬さにより、フレキシブルパイプのフレキシブル性が失われ、さらにはフレキシブルパイプを高熱部に配設するような場合は、接着剤が熱で変性して接着力が消失してしまうことがあり、製造コストも高価になる。
フレキシブルパイプの端部にキャップを被せると、やはり、高熱部に配設するような場合は、材料が限定されて高価になり、振動部にキャップを配設するような場合は、接着剤を使用しないとキャップが外れてしまうおそれがある。
【０００５】
また、車両のハーネスや配管等が既に車両に接続されて着脱が不可能であるときは、フレキシブルパイプを切断した半割パイプ（図７参照）を形成し、後から切断部を介し、フレキシブルパイプをハーネス等の周囲に装着する場合がある。このような場合にも、ハーネスに半割パイプを被せようとして切断部を広げたときに、その切断部分がほどけてしまうという問題があった。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、コストがかからずフレキシブルパイプの端部や切断部のほどけを防止することができる筒状部材構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材の開口端部の全周面に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記開口端部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことにある。
また、上記目的を達成するために本発明の筒状部材構造は、金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材に一方の開口端部から他方の開口端部にわたって一筋に切断した切断縁部を形成し、この切断縁部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、さらに上記筒状部材の開口端部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記切断縁部に位置する帯材及び上記開口端部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことにある。
また、上記目的を達成するために本発明の筒状部材構造は、金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材に一方の開口端部から他方の開口端部にわたって一筋に切断した切断縁部を形成し、この切断縁部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、上記切断縁部に位置する帯材のほどけを防止するようにしたことにある。
【０００７】
上記筒状部材は以下のように構成することができる。
上記筒状部材は、フレキシブル性を有することができる。また、上記金属製の帯材を２枚以上用い、これら帯材を内外に重ね合わせて２層以上の筒状部材を形成することができる。
この２枚以上の帯材は、さらに２以上の異種金属とすることができ、さらには上記帯状部材を２枚用いて、筒状部材の内層材をステンレス若しくはステンレス合金とし、外層材をアルミニウム若しくはアルミニウム合金とすることができる。
また、上記筒状部材は、潰し部を間隔を開けて複数箇所に形成してもよい。
上記筒状部材は、その凹凸部を所定の隙間を開けて配置された歯車と当て金との間に挿入し、歯車を回転させて該歯車の歯を上記凹凸部に押し当てて上記潰し部を形成してもよい。
さらに、上記筒状部材は、自動車エンジンの燃焼用空気吸入口に接続されている吸入パイプと燃焼ガス排出口に接続されている排気パイプとを連通する排気ガス再循環（ＥＧＲ）パイプの外周部に、上記筒状部材を配設することができる。また、上記筒状部材はフレキシブル性を有することができ、エンジンの燃焼ガスの排出口側に設けられている触媒コンバータの両端部に接続されている排気パイプの少なくともいずれか一方の周囲に、上記筒状部材を配設することもできる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態による筒状部材構造について、図面を参照しながら説明する。
図１に示す筒状部材１は、断面が円形の筒体であり、ステンレスとアルミニウムより形成され、図２のＡに示すように、内層材２にステンレスを用い、外層材３としてアルミニウムを用いて、図２Ｂに示すように筒状に形成する。内層材２は、平板なステンレス製の薄い帯材を、その側縁部を重ね合わせて、螺旋状に巻いて筒状に形成する。
外層材３も、内層材２の外周に、平板なアルミニウム製の薄い帯材を同様に螺旋状に巻いて形成する。なお、筒状部材１は、内層材２と外層材３の帯材同士を別々に重ね合わせたものでもく、それらを一枚に重ね合わせた後、それらをそのまま螺旋状に巻いてもよい。
図２のＢ及びＣに示すように、形成された筒状部材１の周壁部には、周知方法により、スパイラル状もしくはリング状の凹凸部４，５を、筒状部材（以下、フレキシブルパイプとする）１の軸方向に連続して形成する。
【０００９】
フレキシブルパイプ１の両端部７には、図３に示すように、フレキシブルパイプ１の周方向に、凹凸部４，５を加圧成形した潰し部６をほぼ等間隔に複数箇所形成する。この潰し部６の成形方法は、ペンチ等の工具を用いて手作業により両端部７の凹凸部４，５を潰してもよいし、機械的方法により潰し成形してもよい。また、潰し部６を複数箇所に部分的に形成したが、フレキシブルパイプ１の端部７の全周面を潰してもよく、フレキシブルパイプ１の径方向に凹凸部４，５を潰したが、その軸方向に凹凸部４，５を押し潰してもよい。
なお、フレキシブルパイプ１の材料は、アルミニウム系、ステンレス系、鉄系材料及びその合金やその他金属、プラスチック、紙の材料を組み合わせて、パイプ１の用途に合わせて適宜用いることができる。また、フレキシブルパイプ１の径方向の断面形状は、円形以外に楕円、三角形、四角形及びその他の多角形などをパイプ１の用途に合わせて、適宜用いることができる。
【００１０】
フレキシブルパイプ１の潰し成形の例として、図４及び図５にその潰し装置１０を用いて説明する。
潰し装置１０は、固定側ローラ１１と可動側歯車１２とが設けられ、これらのローラ１１と歯車１２の外径は等しいものを使用するが、ローラ１１はフレキシブルパイプ１内に挿通できる径であればよい。そして、ローラ１１の外周面と歯車１２の歯の先端部間は、僅かな隙間ｓを開けて配置されている。隙間ｓは、フレキシブルパイプ１の凸部５の頂部から凹部４の底部までの高さＬより小さく形成してある。可動側歯車１２は、可動軸１３が上下方向に移動可能であり、隙間ｓの大きさを変えることができる。歯車１２は、図示しない駆動部により回転可能であり、ローラ１１は固定軸１４に対して自由回転する。
【００１１】
フレキシブルパイプ１の端部を潰し成形するときは、可動側歯車１２の可動軸１３を上側に移動して隙間ｓを大きくし、フレキシブルパイプ１の軸方向一端側の端部を隙間ｓに挿入する。そして、隙間ｓの大きさを例えば、フレキシブルパイプ１の板厚よりやや厚い程度に調整する。フレキシブルパイプ１の支持は、作業者が手に持って行うが、機械的にそれを支持してもよい。そして、駆動部により歯車１２を回転させると、歯車１２の回転に伴って、フレキシブルパイプ１が回転し、さらにこれに接しているローラ１１が回転する。この際、作業者は、フレキシブルパイプ１を意図的に回転させる必要はない。歯車１２の回転に伴って、フレキシブルパイプ１が従動するからである。
上記歯車１２の歯型は、フレキシブルパイプ１の端部に潰し部を形成することができるものであれば良く、任意の形状を採用することができる。
【００１２】
このように、歯車１２の歯の先端部でフレキシブルパイプ１を押し潰すことにより、フレキシブルパイプ１の凸部５が潰れ、このフレキシブルパイプ１の周方向に、かつ歯車１２のピッチ毎に潰し部６が形成され、歯車１２の歯が接触しない部分には、図３に示すように潰し部６が形成されない。歯車１２の歯幅は、本実施の形態では、１０ｍｍ程度のものを使用しているので、潰し幅も１０ｍｍとなる。潰し部６の間隔（ピッチ幅）、若しくは潰し幅を調整したい場合は、歯車を交換すればよい。
なお、凹凸部４，５の潰し量については、フレキシブルパイプ１の凸部５の頂部から凹部４の底部までの長さＬを完全に潰す必要はなく、例えば１／２Ｌ程度の潰し厚さであってもよい。
こうして、成形されたフレキシブルパイプ１は、接着剤やその他の止め具を使用しなくても端部がほどけることなく、製造コストもそれらを使用した場合と比較して安価に製作される。また、振動部分や高熱部について使用しても、その端部がほどけることなく実用に耐えうるものであった。
【００１３】
図６は、潰し装置の変形例である。
図に示す潰し装置２０は、図５の固定側ローラ１１の代わりに、固定軸２２を有する固定側歯車２１を用いている。これらの歯車１２，２１の外径、歯数、ピッチは等しいものを使用する。そして、互いの歯車１２，２１の歯は噛み合うことなく、歯の先端部同士が回転の際に互いに対向するように、僅かな隙間Ｓを開けて配置されている。隙間ｓは、フレキシブルパイプ１の凸部５の頂部から凹部４の底部までの高さＬより小さく形成している。歯車１２，２１は、図示しない駆動部により各々が回転可能であり、互いに歯車が回転するときは、歯車の先端部が向かい合うように同期させる。
このように構成しても、上記潰し装置１０と同様にフレキシブルパイプ１の端部に潰し部６を形成することができ、その結果フレキシブルパイプ１の端部がほどけることがなくなった。
【００１４】
以下、本発明の第２の実施の形態による筒状部材構造について、図面を参照しながら説明する。
図７に示す半割りパイプ１６は、上記第１の実施の形態のフレキシブルパイプ１の両端部に潰し部６を形成し、その後、フレキシブルパイプ１を半割りしたものである。フレキシブルパイプ１の製造方法及びその潰し部６の形成方法は、上記第１の実施の形態と同じ手順ですればよい。半割パイプ１６は、フレキシブルパイプ１の任意の周壁部に一筋の切断部１７を形成したものであり、切断部１７を軸方向にかつ直線状に形成している。そして、切断部１７の両縁部１７ａ，１７ｂには、複数の潰し部１８がほぼ一定間隔を開けて形成されている。
【００１５】
次に、この半割パイプ１６の製造手順について説明する。
図８に示すように、軸方向に長い円筒パイプ２３を設け、その外周部にパイプ壁を貫通するスリット２４が形成する。スリット２４に面して、回転式カッター２５を配置し、その歯の先端部がスリット２４を貫通して円筒パイプ２３の内部まで突出している。円筒パイプ２３の一端開口部２３ａには、上記第１の実施の形態で説明したフレキシブルパイプ１の一端部を挿入する。円筒パイプ２３の内径は、フレキシブルパイプ１の外周と僅かな隙間が形成される程度の大きさがあればよい。なお、フレキシブルパイプ１の両端部には潰し部６を既に形成したものを用いる。
このようにして、フレキシブルパイプ１を円筒パイプ２３に挿入してカッター２５を回転させると、フレキシブルパイプ１の端部からカッター２５の刃が切り込まれ、フレキシブルパイプ１が切断されて半割りパイプ１６が形成される。この際、カッター２５の回転力を受けて、半割パイプ１６は、円筒パイプ２３内を自走するので、フレキシブルパイプ１をカッター２５側へ意図的に送る必要はない。しかし、フレキシブルパイプ１は、回転歯の勢いを受けて速度が大きくなることがあり、何等かの停止手段若しくは円筒パイプ２３の排出端側に十分なスペースを開けておく必要がある。
【００１６】
図９は、潰し装置２８が、半割パイプ１６の切断部１７の両縁部１７ａ，１７ｂに、潰し部１８を形成している状態を示している。
潰し部１８は、当て金としてのガイドパイプ２５と駆動歯車２６とを備えている。駆動歯車２６には図示しない駆動部が取付けられている。歯車２６の歯２６ａの先端部とガイドパイプ２５の外周面との隙間は調整が可能であり、本実施の形態ではパイプ１６の凹凸部４，５の高さの１／３程度の厚さに調整している。ガイドパイプ２５の外径は、半割パイプ１６の内径とほぼ同径であり、パイプ２５の外周部に半割パイプ１６が、切断部１７を歯車２６側に向けて装着される。
【００１７】
こうした構成で歯車２６を回転させると、歯車２６の歯２６ａが半割パイプ１６の凹凸部４，５を押し潰すようにして、両縁部１７ａ，１７ｂに潰し部１８が形成されていく。この場合も、歯車２６の回転力を受けて、半割パイプ１６はガイドパイプ２５の軸方向へ自走するので、半割パイプ１６の意図的な送りは必要としない。このように、半割りパイプ１６の両縁部１７ａ，１７ｂに潰し部１８を形成することにより、半割パイプ１６の切断部１７を広げても、両縁部１７ａ，１７ｂの帯状部材のほどけが防止される。
【００１８】
次に、フレキシブルパイプ１の具体的使用の一例を簡単示す。
図１０は、自動車エンジン部の概略図である。エンジン３１の吸気系側には吸気管３２及び吸気マニホールド３３を介してエアクリーナ３４が接続されている。エンジン３１の排気系側には、排気マニホールド３５及び排気管３６を介して触媒コンバータ３７が接続されている。そして、吸気管３２と排気管３６との間には、排気ガス再循環（以下、ＥＧＲとする）装置のＥＧＲパイプ３８がエンジンを跨ぐようにして接続されている。なお、このＥＧＲ装置は、ＮＯｘの発生を抑制するための装置である。
【００１９】
図に示すように、ＥＧＲパイプ３８の周囲には、フレキシブルパイプ１が配設されている。フレキシブルパイプ１は、フレキシブル性を有するのでＥＧＲパイプ３８の曲がった部分にも容易に取付けることができる。このフレキシブルパイプ１は、表面が凹凸形状であるので、その表面積の広さから熱を放出しやすく、空気とともに熱に対する防熱材としての役割を果たす。すなわち、ＥＧＲパイプ３８の周囲に装着されることにより、作業者が作業中に誤って車両の走行直後のＥＧＲパイプ３８の周囲に装着したフレキシブルパイプ１に触れたような場合でも、火傷を負わず保護材としての役割を果たす。
【００２０】
また、ＥＧＲパイプ３８にはエンジン３１の振動が伝わってくるが、フレキシブルパイプ１は、その端部を潰していることから、振動にも耐えその部分がほどけることがない。なお、フレキシブルパイプ１の内周壁とＥＧＲパイプ３８の外周部との間に、ファイバー等の耐熱性の断熱材を介在させて、断熱性をより強化してもよい。なお、ＥＧＲパイプ３８が吸気管３２と排気管３６に溶接される前は、このフレキシブルパイプ１を用いるが、それらの吸排気管３２，３６が溶接された後は、潰し部１８を形成した半割りパイプ１６をＥＧＲパイプ３８に装着する。この際、切断部１７を広げても、両縁部１７ａ，１７ｂの帯状部材がほどけることがない。
【００２１】
次に、フレキシブルパイプ１の他の具体的使用例を示す。
図１１は、自動車のエンジン３１の排気系側には、排気マニホールド３５が接続されこの排気マニホールド３５には排気ガスを浄化するための触媒コンバータ３９を挟むようにして、排気管３６ａ，３６ｂが接続されている。各々の排気管３６ａ，３６ｂの周囲には、フレキシブルパイプ１が配設されている。
このフレキシブルパイプ１は、排気ガスの保温カバーとして排気管３６ａ，３６ｂに配設し、触媒コンバータ３９の内部に配設される触媒における黒鉛等の有害物質（ガス）等の処理能力の効率アップに貢献する他、排気管３６ａの防熱材としては、上記具体的使用例と同様な効果を奏する。また、振動等により潰し部がほどけることもない。
【００２２】
以上、本発明の各実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれらに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。
例えば、フレキシブルパイプ１の用途については、特にＥＧＲパイプ３８に限定されず、振動のない部分や高熱でない部分についても用いることができ、例えば、車両用ホースとして電装品等のハーネスを内部に通して、車両側構成部材に対する干渉防止用の保護材としても使用でき、車両以外の用途にも使用することができる。
フレキシブルパイプ１の径や帯状部材の厚さ、筒状部材の長さ並びに凹凸部の山部の高さなどは、それぞれフレキシブルパイプ１の用途に適合させることができ、特に限定されない。
【００２３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の筒状部材構造は、金属製の帯材をスパイラル状に巻き重ねて筒状部材を形成し、該筒状部材の周壁部に複数の波状の凹凸部を筒状部材の軸方向に形成した筒状部材構造において、上記筒状部材の開口端部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成し、または上記筒状部材に一方の開口端部から他方の開口端部にわたって一筋に切断した切断縁部を形成し、この切断縁部に位置する上記凹凸部を圧着して潰し部を形成したので、筒状部材の端部または切断縁部が帯状にほどけることを防止することができる。
また、上記金属製の帯材を２枚以上用い、これら帯材を内外に重ね合わせて２層以上の筒状部材を形成すると、帯材を１つ用いて筒状部材を形成したときよりもその端部がほどけやすいか、端部を加締めることによりほどけを防止することができる。
さらに、上記２枚以上の帯材が２以上の異種金属である場合に、筒状部材を高熱部に配設すると、その熱膨張差によってその端部が、同一金属で成形したものよりもよりほどけやすくなるが、この状態でも潰し部によりほどけない。
潰し形成のやり方については、上記筒状部材の凹凸部を所定の隙間を開けて配置された歯車と当て金との間に挿入し、歯車を回転させて該歯車の歯を上記凹凸部に押し当てて上記潰し部を形成したので、コストが安く作業も容易である。
筒状部材の配設場所については、自動車エンジンの燃焼用空気吸入口に接続されている吸入パイプと燃焼ガス排出口に接続されている排気パイプとを連通する排気ガス再循環パイプの外周部に配設するようにしたので、作業者が間接的にＥＧＲパイプに触れても火傷を負うことを防止することができる。
この筒状部材は、フレキシブル性を有することにより、湾曲した部分や折れ曲がった部分に容易に取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による筒状部材構造を採用しているフレキシブルパイプの斜視図である。
【図２】Ａは、図１のフレキシブルパイプの凹凸部を形成する前の拡大断面図であり、Ｂは、図１のフレキシブルパイプの端部に潰し部を形成する前の部分破断断面図であり、ＣはＢのＸ部の拡大断面図である。
【図３】図１に示すフレキシブルパイプの端部に形成された潰し部の拡大斜視図である。
【図４】フレキシブルパイプの端部を潰し成形している潰し装置の斜視図である。
【図５】同フレキシブルパイプの端部を潰し成形している潰し装置の側面図である。
【図６】変形例によるフレキシブルパイプの端部を潰し成形している潰し装置の側面図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態による筒状部材構造を採用している半割パイプの斜視図である。
【図８】図１のフレキシブルパイプを半割にしている状態を示す斜視図である。
【図９】図８の半割パイプに潰し部を形成している状態を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施の形態によるフレキシブルパイプの具体的使用例を示すエンジン部の概略図である。
【図１１】本発明の実施の形態によるフレキシブルパイプの他の具体的使用例を示すエンジンと排気管の概略図である。
【図１２】従来の潰し加工をしていないフレキシブルパイプの斜視図である。
【図１３】図１１のフレキシブルパイプの端部がほどけている状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  フレキシブルパイプ
４  凹部
５  凸部
６  潰し部
７  端部
１０，２０，２４  潰し装置
１１  固定側ローラ
１２  可動側歯車
２１  固定側歯車
【図１】
0003600809.tif 000002
【図２】
0003600809.tif 000003
【図３】
0003600809.tif 000004
【図４】
0003600809.tif 000005
【図５】
0003600809.tif 000006
【図６】
0003600809.tif 000007
【図７】
0003600809.tif 000008
【図８】
0003600809.tif 000009
【図９】
0003600809.tif 000010
【図１０】
0003600809.tif 000011
【図１１】
0003600809.tif 000012
【図１２】
0003600809.tif 000013
【図１３】
0003600809.tif 000014