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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クッション体に対し、板状芯体と、該板状芯体の周縁部に沿って環状をなす骨枠体とが相互に結合されて内設された車両用サンバイザであって、
前記板状芯体の周縁部の複数箇所には、所要の幅寸法を隔てる切込み部によって挟持片がそれぞれ形成され、
前記各挟持片と前記板状芯体の周縁部とのうち、少なくとも一方の撓みによって前記挟持片と前記板状芯体の周縁部との間に前記骨枠体が挟み込まれて止着されていることを特徴とする車両用サンバイザ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、サンバイザ本体の変形を防止するために、クッション体に、板状芯体と骨枠体とが相互に結合されて内設された車両用サンバイザに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の車両用サンバイザにおいて、図５と図６に示すように、骨枠体１２１は金属製線材がサンバイザ本体の形状に対応して環状に折曲形成され、その一隅部に軸受体１２２がスポット溶接などによって固着されている。
また、板状芯体１１１は、段ボール，厚紙等の板材よりなり、骨枠体１２１に嵌込まれる形状に形成されている。そして、前記骨枠体１２１の枠内に板状芯体１１１が嵌込まれ、所要数の接着テープ１０４が骨枠体１２１から板状芯体１１１にわたって貼着されることで、骨枠体１２１と板状芯体１１１とが結合されている。
前記したように骨枠体１２１と板状芯体１１１とが接着テープ１０４によって結合された後、これら両部材１１１，１２１が表裏半分割されたクッション体の間にサンドイッチ状に内設され、外装皮によって被覆されることで、サンバイザ本体が構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記従来のものにおいて、骨枠体１２１と板状芯体１１１と所要数の接着テープ１０４によって結合する作業は多くの手間を必要とし、コスト高となる問題点があった。
この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑み、接着テープを用いることなく骨枠体と板状芯体とを容易にかつ手早く結合することができ、コスト低減を図ることができる車両用サンバイザを提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、この発明は、クッション体に対し、板状芯体と、該板状芯体の周縁部に沿って環状をなす骨枠体とが相互に結合されて内設された車両用サンバイザであって、
前記板状芯体の周縁部の複数箇所には、所要の幅寸法を隔てる切込み部によって挟持片がそれぞれ形成され、
前記各挟持片と前記板状芯体の周縁部とのうち、少なくとも一方の撓みによって挟持片と板状芯体の周縁部との間に前記骨枠体が挟み込まれて結合されている。
【０００５】
【作用】
前記したように構成される車両用サンバイザにおいて、板状芯体の各挟持片と同板状芯体の周縁部とのうちの少なくとも一方の撓みによって前記挟持片と板状芯体の周縁部との間に骨枠体を挟み込むことで、板状芯体と骨枠体とを容易にかつ手早く結合することができる。
【０００６】
【実施例】
以下、この発明の一実施例を図１〜図４にしたがって説明する。
車両用サンバイザを正断面で表した図３及び側断面で表した図４において、サンバイザ本体１は、板状芯体１１，骨枠体２１，クッション体２及び外装皮３を主体として構成されている。
【０００７】
前記クッション体２は、ポリウレタンホームのようなクッション性を有する発泡ゴム，発泡樹脂等のシート材が表裏２分割されて構成され、同クッション体２には、前記骨枠体２１及び板状芯体１１が互いに結合された状態でサンドイッチ状に内設されている。
そして、前記クッション体２が外装皮３によって被覆されることで、サンバイザ本体１が構成される。
【０００８】
さて、図１と図２に示すように、前記板状芯体１１は、段ボール，厚紙等の板材が所要とする形状に裁断されてなるもので、同板状芯体１１の周縁部の上下及び左右の複数箇所には、所要の幅寸法を隔てる切込み部１２によって挟持片１３がそれぞれ形成されている。
骨枠体２１は、金属製線材がサンバイザ本体１の形状に対応して折曲されてなるもので、前記板状芯体１１の周縁部に沿って環状をなし、その一隅部に軸受体２２がスポット溶接などによって固着されている。
【０００９】
そして、図１と図２に示すように、前記板状芯体１１の各挟持片１３と同板状芯体１１の周縁部１１ａとが互いに開く方向に弾性的に撓んだ状態において、これら挟持片１３と板状芯体１１の周縁部１１ａとの間に骨枠体２１が挟み込まれることで、板状芯体１１と骨枠体２１とが結合されるようになっている。
なお、前記実施例においては、板状芯体１１の各挟持片１３と同板状芯体１１の周縁部１１ａとを互いに開く方向にそれぞれ撓ませたが、これに限るものではなく、挟持片１３のみを撓ませて挟持片１３と板状芯体１１の周縁部１１ａとの間に骨枠体２１を挟み込んで結合してもよく、板状芯体１１の周縁部１１ａのみを撓ませて、その周縁部１１ａと挟持片１３との間に骨枠体２１を挟み込んで結合してもよい。
【００１０】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、板状芯体の挟持片と同板状芯体の周縁部との間に骨枠体を挟み込むことで、板状芯体と骨枠体とを容易にかつ手早く止着できるため、従来と異なり接着テープを用いて貼付ける煩わしさを解消してコスト低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例の板状芯体と骨枠体とを結合した状態を示す正面図である。
【図２】同じく図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】同じくサンバイザ本体を示す正面図である。
【図４】同じく図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】従来の板状芯体と骨枠体とを接着テープによって結合した状態を示す正面図である。
【図６】同じく図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【符号の説明】
１  サンバイザ本体
２  クッション体
１１  板状芯体
１１ａ  周縁部
１２  切込み部
１３  挟持片
２１  骨枠体
【図１】
0003553151.tif 000002
【図２】
0003553151.tif 000003
【図３】
0003553151.tif 000004
【図４】
0003553151.tif 000005
【図５】
0003553151.tif 000006
【図６】
0003553151.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のシェルモールド用の鋳型を同時に造型する形式の金型装置において、一対の鋳型形成用模型を担持するパターンプレートの境界部分に、熱膨張によって上記パターンプレートと境板との間に生じる隙間よりも幅を広く形成された返し部を有する矢尻状の頭部を、上記パターンプレートの表面に載せるようにして割り溝形成用の上記境板を介在させたことを特徴とするシェル鋳型の造型用金型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はシェルモールドに用いるシェル鋳型の造型用金型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
予熱した金型にけい砂をかぶせ、これを熱による結着材の硬化作用によって薄い鋳型を造る、いわゆるシェル鋳型造型法では、重ね合わせて所要の製品を形成するために、２つのシェル鋳型を同時に造型する造型金型が多用されている。
【０００３】
この種の造型用金型は、造型後のシェル鋳型を中央から容易に分割できるように、予めパターンプレートａの境界部分に、図４に示したような鋭利な境板ｂを取付け、この境板ｂによって境界部分に割り溝を形成するようにしている。
【０００４】
ところが、このような金型では、造型時に金型を予熱した際、熱膨張によってパターンプレートａと境板ｂとの間に隙間δが生じ、その隙間δにシェル用砂が入り込んでしまう結果、造型されて半割されたシェル鋳型にバリができてしまうため、重ね合わせた際に、砕けたバリが内部に入り込んで不良製品を作り出す原因をなしたり、あるいは、このバリによって２つのシェル鋳型を重ね合わせることができなくなるといった不都合が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、バリの生じない新たなシェル鋳型の造型用金型装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明はこのような課題を達成するためのシェル鋳型の造型用金型装置として、一対の鋳型形成用模型を担持するパターンプレートの境界部分に、熱膨張によってパターンプレートと境板との間に生じる隙間よりも幅を広く形成された返し部を有する矢尻状の頭部を、パターンプレートの表面に載せるため、造型時に例えパターンプレートと境板との間に隙間ができても、この頭部によって隙間にけい砂が入り込まないようにすることができる。
【０００７】
【実施例】
そこで以下に本発明の実施例について説明する。
図１、図２は、本発明の一実施例をなすシェル鋳型の造型用金型を示したものである。
【０００８】
図において符号１で示したパターンプレート１には、その中央に後述する境板７が埋め込まれ、さらにこのパターンプレート１の上には、鋳鉄やアルミニウムによって、それぞれ湯道３ａ、４ａやキャビティ３ｂ、４ｂを凸状に形成した一対の模型３、４が一体的に取付けられていて、これを予熱してけい砂をかぶせて焼成することにより、表裏一対のシェル鋳型５、６を同時に形成する造型用金型として構成されている。
【０００９】
ところで、上述した境板７は、造型した一対のシェル鋳型５、６を境の部分で分離すべく割り溝を形成するもので、この境板７の頭部８は、図３に拡大して示したように、先端が鋭利な矢尻型に形成されていて、この頭部８を上向きにした状態で、左右の返しの部分８ａ、８ａをパターンプレート１の表面２に載置するようにして埋め込まれている。
【００１０】
したがって、このように構成された金型を予熱し、ついで、パターンプレート１上の模型３、４に、粘結剤を全浸させたけい砂をかぶせ、樹脂の熱硬化作用により一対の硬い殻状のシェル鋳型５、６を形成すると、焼成過程での熱膨張によって、パターンプレート１、１には、図３に示したように、分割された境板７の内部に隙間δができる。
【００１１】
ところが、上述したように境板７の頭部８を矢尻型に形成してあるため、パターンプレート１と境板７との隙間δができても、この隙間は、頭部８の返しの部分８ａに覆われて、この部分にけい砂が入り込むことがなく、不良製品を作り出す原因となるバリの形成は未然に防止される。
【００１２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、シェル鋳型を製造する際に生じる熱膨張によって、例えパターンプレートと境板との間に隙間ができたとしても、矢尻型の頭部がこの隙間を覆うことにより、この部分にけい砂が入り込んでバリが形成されるといった事態を未然に防いで、常に良好なシェル鋳型を造形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る境板を用いたシェル鋳型造型用金型の一例を示す平面図である。
【図２】同上金型の断面図である。
【図３】本発明の一実施例を示す境板の断面図である。
【図４】従来の境板による問題点を示した説明図である。
【符号の説明】
１  パターンプレート
３、４  造型用模型
５、６  シェル鋳型
７  境板
８  矢尻型の頭部
【図１】
0003553198.tif 000002
【図２】
0003553198.tif 000003
【図３】
0003553198.tif 000004
【図４】
0003553198.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏の胴部シートの上縁部と側縁部を互いに接合して上縁接合部及び側縁接合部を形成したものであり、
上縁接合部は、突状の注ぎ口形成部を中央に設けるとともに、該注ぎ口形成部の両側にて舌片状に張り出す張り出し部を設け、それらの両張り出し部のそれぞれに互いに係止する係止部を備え、
注ぎ口形成部を切断して小径尖り状の注ぎ口を形成可能にしてなる袋。
【請求項２】
前記張り出し部に前記係止部を形成するための、切断誘導部を有する請求項１記載の袋。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は袋に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軟質袋において、特開平１０−１７５６４６号公報に記載の如く、袋の注ぎ口形成部の両側の外縁部に差し込み部と受け部を設け、差し込み部を受け部に差し込みロックすることにより、袋の注ぎ口を谷状にし、この谷状注ぎ口を他の容器の開口部に合致させ又は挿入して内容物の注出作業性の向上を図ったものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
▲１▼差し込み部と受け部が袋の矩形状外縁部の２ヶ所に設けられており、それらの差し込み部と受け部の差し込みロックに際しては、内容物によって変形しにくくなっている袋の全体を２つ折りする必要があり、作業性が悪い。
【０００４】
▲２▼差し込み部は受け部に差し込まれた後に確実にロックできるように、受け部より大きめに設定される。従って、差し込み部を受け部に差し込む際に、差し込み部を縮径させる必要があり、作業性が悪い。
【０００５】
▲３▼注ぎ口が袋の矩形状外縁部の一辺に設けられるから、袋の谷状注ぎ口を含む先端面の周長は袋の一辺の長さに同等となる如くに大きく、注ぎ口の他の容器への挿入性が悪い。
【０００６】
▲４▼差し込み部と受け部の係止代が小さいため、袋の内容物を絞り出す際の袋内圧力により外れ易い。
【０００７】
本発明の課題は、袋の注出作業性を向上することにある。更に、本発明の課題は、前記袋の生産工程における袋の係止部同士の引掛かりに起因する袋のロスを低減することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る袋は、表裏の胴部シートの上線部と側縁部を互いに接合して上縁接合部及び側縁接合部を形成してものであり、上縁接合部は、突状の注ぎ口形成部を中央に設けるとともに、該注ぎ口形成部の両側にて舌片状に張り出す張り出し部を設け、それらの両張り出し部のそれぞれに互いに係止する係止部を備え、注ぎ口形成部を切断して小径尖り状の注ぎ口を形成可能にしてなるようにしたものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
軟質自立袋１０は、図１に示す如く、表裏の胴部シート１１、１１の上縁部と側縁部を互いに熱融着等により接合して上縁接合部１１Ａ、側縁接合部１１Ｂ、１１Ｂを形成するとともに、両胴部シート１１、１１の下縁部に底部シート１２の周縁部を熱融着等により接合して底縁接合部１１Ｃを形成したものである。尚、袋１０にあっては、胴部シート１１、底部シート１２の上述の接合過程で、内容物を充填される。
【００１０】
袋１０は、上縁接合部１１Ａの中央部を突状の注ぎ口形成部１３とし、上縁接合部１１Ａにおけるその両側に舌片状張り出し部１４、１５を設けた。そして、両張り出し部１４、１５は、それぞれ互いに係止するフック状係止部１４Ａ、１５Ａを備えた（図２）。
【００１１】
尚、胴部シート１１、底部シート１２はプラスチックラミネートシートを採用できる。
【００１２】
従って、袋１０の使用時には、注ぎ口形成部１３を切断して小径尖り状の注ぎ口１３Ａを形成するとともに、両張り出し部１４、１５の係止部１４Ａ、１５Ａを図２に示す如く係止する。そして、この袋１０の側面を図３に示す如くに手で支え、注ぎ口１３Ａを他の容器１の口部２に合致させ、又は挿入して内容物を注出する。尚、図４（Ａ）又は（Ｂ）に示す舌片状張り出し部１４、１５の切断誘導部１４Ｂ、１５Ｂを切断して、係止部１４Ａ、１５Ａを形成しても良い。
【００１３】
本実施形態によれば、以下の作用がある。
▲１▼袋１０の両係止部１４Ａ、１５Ａが舌片状張り出し部１４、１５に設けられており、それらの係止に際しては、両張り出し部１４、１５を袋１０の外側にて突き合せ、それらの係止部１４Ａ、１５Ａを合致させる。内容物によって変形しにくくなっている袋１０の全体を２つ折りするものでなく、係止作業性がし易い。
【００１４】
▲２▼袋１０の両係止部１４Ａ、１５Ａは互いに係止するフック状をなしているから、簡易かつ確実に係止でき、係止作業性がし易い。
【００１５】
▲３▼袋１０の両張り出し部１４、１５が注ぎ口１３Ａの両側に舌片状に張り出しており、両係止部１４Ａ、１５Ａの係止により、前記両張り出し部１４、１５が容器１の口部に干渉せずに注ぎ口１３Ａは小径尖り状をなして他の容器１への挿入がし易い。
【００１６】
▲４▼袋１０の両係止部１４Ａ、１５Ａはフック状をなして互いに係止し、係止代が大きい。従って、袋１０の内容物を絞り出す際の袋内圧力により係止が外れることがない。
【００１７】
▲５▼袋１０の両張り出し部１４、１５を係止した部分を取手としても利用できる。
【００１８】
▲６▼袋１０は、注ぎ口形成部１３を突状に形成し、袋内から注ぎ口１３Ａに続く突状流路１３Ｂを形成したから、注出時に、内容物が袋両側部に回り込まず、早く注出できる。
【００１９】
▲７▼切断誘導部１４Ｂ、１５Ｂを有する舌片状張り出し部１４、１５を設けることによって、袋１０の生産工程における、袋１０の係止部１４Ａ、１５Ａ同士の引掛かりに起因する袋１０のロスを低減できる。
【００２０】
尚、袋１０は、内容物をシャンプー、リンス等の高粘度のもの（５００〜５００００ＣＰ）とするとき、両係止部１４Ａ、１５Ａの係止により注ぎ口１３Ａの小径尖り状を保ち、かつ注ぎ口１３Ａに続く袋側面の折れ曲がりを回避してその把持が容易かつ安定し、その注出作業性を向上できる。
【００２１】
本発明の舌片状張り出し部は、袋の上縁部で注ぎ口形成部の両側に設けるものに限らず、袋の注ぎ口形成部を挟む上縁部と側縁部の間等に設けられるものであっても良い。
【００２２】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、袋の注出作業性を向上できる。また、袋の生産工程における袋の係止部同士の引掛かりに起因する袋のロスを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は袋を示す模式図である。
【図２】図２は袋の両係止部を係止した状態を示す模式図である。
【図３】図３は袋の注出作業状態を示す模式図である。
【図４】図４は舌片状張り出し部の他の例を示す模式図である。
【符号の説明】
１０  袋
１３  注ぎ口形成部
１３Ａ  注ぎ口
１４、１５  舌片状張り出し部
１４Ａ、１５Ａ  フック状係止部
１４Ｂ、１５Ｂ  切断誘導部
【図１】
0003553441.tif 000002
【図２】
0003553441.tif 000003
【図３】
0003553441.tif 000004
【図４】
0003553441.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分割可能な上半部構成体と下半部構成体とによって筒状に形成されると共に内側面を耐熱素材で所定の肉厚に被覆された炉本体と、この炉本体の中間部に形成された円形筒部と、この円形筒部の一端部に形成された第１円錐状傾斜部と、前記円形筒部の他端部に形成された第２円錐状傾斜部と、前記第１円錐状傾斜部の先に突設形成された小径の火炎放射筒部と、前記第２円錐状傾斜部の先に突設形成された小径の燃料噴射筒部と、前記円形筒部の内部で円形筒部の中央よりも前記第１円錐状傾斜部側に設けられた流通制御板と、この流通制御板の中央部に固定されると共に全周面に多数の通気小孔が穿設された耐熱金属筒と、この耐熱金属筒の中心に吊設された小径の先鋭円柱と、前記燃料噴射筒部に設けられて前記炉本体の内部を加熱する灯油バーナーと、を有し前記炉本体内部の温度が６００℃以上に達した後に加水燃料に切り替えて燃焼させるようにしたことを特徴とする加水燃料燃焼装置。
【請求項２】
前記上半部構成体の内側面を被覆した耐熱素材に所定の間隔をおいて形成された半円状の複数の蓄熱溝と、前記下半部構成体の内側面を被覆した耐熱素材の中央部を肉厚に形成すると共に中央部表面と前記火炎放射筒部内側面を管材で連結させたことを特徴とする請求項１記載の加水燃料燃焼装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加水燃料燃焼装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ボイラーや焼却炉等の燃焼装置には灯油、軽油及び重油等が使用されている。従ってダイオキシン、塩化水素、硫黄酸化物、窒素酸化物等の有害ガスが発生して問題になつている。又上記有害ガスの発生を防止するには高温で燃焼させる大規模の燃焼装置が必要となり、その実施は非常に困難である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解消することを目的とするもので、簡単構造の燃焼装置により高温での燃焼が可能となるので、前記有害ガスによる公害を防止できる加水燃料燃焼装置を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の手段は次のとおりである。
請求項１の発明は、分割可能な上半部構成体と下半部構成体とによって筒状に形成されると共に内側面を耐熱素材で所定の肉厚に被覆された炉本体と、この炉本体の中間部に形成された円形筒部と、この円形筒部の一端部に形成された第１円錐状傾斜部と、前記円形筒部の他端部に形成された第２円錐状傾斜部と、前記第１円錐状傾斜部の先に突設形成された小径の火炎放射筒部と、前記第２円錐状傾斜部の先に突設形成された小径の燃料噴射筒部と、前記円形筒部の内部で円形筒部の中央よりも前記第１円錐状傾斜部側に設けられた流通制御板と、この流通制御板の中央部に固定されると共に全周面に多数の通気小孔が穿設された耐熱金属筒と、この耐熱金属筒の中心に吊設された小径の先鋭円柱と、前記燃料噴射筒部に設けられて前記炉本体の内部を加熱する灯油バーナーと、を有し前記炉本体内部の温度が６００℃以上に達した後に加水燃料に切り替えて燃焼させるようにしたことを特徴としている。
請求項２の発明は、前記上半部構成体の内側面を被覆した耐熱素材に所定の間隔をおいて形成された半円状の複数の蓄熱溝と、前記下半部構成体の内側面を被覆した耐熱素材の中央部を肉厚に形成すると共に中央部表面と前記火炎放射筒部内側面を管材で連結させたことを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面は本発明の実施例を示すもので、図において符号１は炉本体で、上半部構成体１ａと下半部構成体１ｂとに分割形成する。そして炉本体１の円形筒部２の左端に第１円錐状傾斜部３を、右端に第２円錐状傾斜部４を形成している。また、第１円錐状傾斜部３の先には小径の火炎放射筒部５を突設し、第２円錐状傾斜部４の先には燃料噴射筒部６を突設する。
【０００６】
又前記上半部構成体１ａと下半部構成体１ｂの各内側面を耐熱素材７で所定の肉厚に被覆すると共に、円形筒部２内の左側部（中央よりも第１円錐状傾斜部３側、図３参照）に複数の流通切欠８を設けた流通制御板９を固着し、その中央部に前記火炎放射筒部５より若干大径で全周面に多数の通気小穴１０を設けた耐熱金属筒１１を固定し、その耐熱金属筒１１内の中心に小径の先鋭円柱１２吊設する。
【０００７】
又前記上半部構成体１ａの内面を被覆した耐熱素材７に所定の間隔を存して２条の半円状の蓄熱溝１３を形成し、炉本体１内の上昇熱を蓄熱して高温化させる。又下半部構成体１ｂの内面を被覆した耐熱素材７は中央部を肉厚に形成して底部での低温化を阻止すると共に、その中央部表面と前記火炎放射筒部５内側面とを細管１４で連絡させて底部で低温化した燃料を再燃焼させる。尚実施例においては前記流通制御板９、耐熱金属筒１１及び先鋭円柱１２は（ステンレス鋼３１０Ｓ）で形成したものであり、また前記耐熱素材は、旭硝子（株）製の「アサヒキャスター１３ｓ ７５％」及び和田パーライト工場製の「和田パーライト（黒旺石）２号 ２５％」とを混合したものである。
【０００８】
又図中の符号１ｃ、１ｄは上半部構成体１ａ及び下半部構成体１ｂに形成した鍔部で、ねじ１５等で接続して炉本体１を形成する。１６はバーナー、１７は灯油ノズル、１８は加水燃料ノズル、１９は加水燃料供給管で（図では省略してある）ポンプを介して加水燃料タンクに連絡している。
尚実施例における灯油ノズルは（１．２５Ｇ）、加水燃料ノズルは（６．０Ｇ）のものを使用している。
【０００９】
以上のような構成であるから燃料噴射筒部６からバーナー１６により炉本体１内を加熱し、内部温度が６００℃以上に達した後、加水燃料ノズル１８に切換えて加水燃料による燃焼を続行させる。この際使用する加水燃料は灯油、軽油,重油等のゲル１に対し水２の割合で混合したものであり、内部温度が８００℃以上に達した場合はゲルと水との混合比率を１:３の割合で燃焼させることが可能である。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、以上説明したように加水燃料による燃焼が可能となり、しかも有毒ガスによる公害も防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】正面図
【図２】平面図
【図３】図１のＡ−Ａ線断面図
【図４】図１のＢ−Ｂ線断面図
【図５】図２のＣ−Ｃ線断面図
【図６】図１のＤ−Ｄ線断面図
【符号の説明】
１    炉本体
１ａ  上半部構成体
１ｂ  下半部構成体
１ｃ  鍔部
１ｄ  鍔部
２    円形筒部
３    第１円錐状傾斜部
４    第２円錐状傾斜部
５    火炎放射筒部
６    燃料噴射筒部
７    耐熱素材
８    流通切欠
９    流通制御板
１０  通気小孔
１１  耐熱金属筒
１２  先鋭円柱
１３  蓄熱溝
１４  細管
１５  ねじ等
１６  バーナー
１７  灯油ノズル
１８  加水燃料ノズル
１９  加水燃料供給管
【図１】
0003553409.tif 000002
【図２】
0003553409.tif 000003
【図３】
0003553409.tif 000004
【図４】
0003553409.tif 000005
【図５】
0003553409.tif 000006
【図６】
0003553409.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ニトリルゴム１００重量部に対して、
（Ａ）ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）とアゾジカルボンアミド（ＡＺＣ）をそれぞれ１〜３重量部組合せ、
（Ｂ）イソブタンを内包した塩化ビニリデン・アクリロニトリルコポリマーで形成された熱膨張性のマイクロスフェアー：５〜１０重量部、
（Ａ）もしくは（Ｂ）どちらかを含むことを特徴とするシールリップ用発泡ゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベアリングシール、ホィールシール、またはオイルシール等の密封材のリップ摺動部分に凹凸を形成させ、シール性能を向上せしめるシールリップ用ゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シール性能を向上させる手段として従来では、ゴム材にＰＴＦＥ樹脂、グラファイト、モリブデン、セルロース繊維等の添加剤を練り込む方法が知られているが、物性低下、ロール加工性等まだまだ解決されなければならない問題を多く抱えている。
また、リップ表面の改質される技術も検討されてきている。
その方法としては、
（１）リップ表面にフッ素コーティング処理する方法．
（２）リップに螺旋状の溝を形成する方法．
などが考えられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら前記のリップ表面を改質する方法は下記に示すように様々な欠点を表わす。
すなわち、前記（１）のリップ表面にフッ素コーティング処理する方法については、コスト面及び成形方法に問題を有し、前記（２）のリップに螺旋状の溝を形成する方法では、回転方向に左右があるためどうしても左右２タイプの製品を必要とし使用箇所に大きな制限を与える。
このようなことから本発明は、今回リップ表面の改質手段で、簡単かつ物性的にも影響されず成形し易い方法としてリップ表面にミクロの凹凸を形成させることを考えてみた。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】
本発明はシールのリップ表面の改質方法として、ミクロの凹凸をシールのリップに形成させるために、数々の発泡剤、マイクロスフェアを検討した結果、特定の発泡剤の組合せ及び特定のマイクロスフェアを用いることでシールのリップ面にミクロの凹凸を形成せしめるシールリップ用ゴム組成物を見出した。
【０００５】
【発明の実施の形態】
従来、発泡剤として知られているのは、
（ａ）無機発泡剤（重炭酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、等）
（ｂ）ニトロソ化合物・・・Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）が一般
（ｃ）アゾ化合物・・・アゾジカルボンアミド（ＡＺＣ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＢＩＮ）
（ｄ）スルホニルヒドラジド化合物・・・ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）及びそれらの誘導体等がある。
本発明の用途から分解温度が１８０℃〜２００℃の範囲で、かつ微細で独立気泡を形成できるものに限定した。その条件に合う発泡剤として前記（ｂ）のＤＰＴと前記（ｃ）のＡＺＣがある。
ところがＤＰＴ単独で使用すると未加硫生地が経時変化し、スコーチタイムが短くなり、発泡しなくなり、ＡＺＣ単独では逆に未加硫生地のスコーチタイムが長くなり、加硫低下を引き起こす。
そこでＤＰＴとＡＺＣを併用することにより未加硫生地の経時変化を少なくし、安定した微細で独立気泡を持つゴム加硫物を作ることができる。
【０００６】
また、中空マイクロスフェアとしてはかなり以前から種々のものが工業化され、南九州に産出するシラスを加工して得られるシラスバルーンや、ホウケイ酸ガラスから得られるマイクロバルーン、アルミナバルーンなどの無機材料、カーボン組成のカーボンスフェアや発泡剤とフェノール樹脂からなるフェノールバルーンなどの有機材料がある。
【０００７】
このような種々のマイクロスフェアを検討した結果、ゴム加硫物の断面にミクロの凹凸を形成せしめるのはエクスパーセル社のエクスパンセルのもので、一番均一なものが得られた。
このエクスパンセルは熱膨張性のマイクロスフェアで、温度を上げると外殻のポリマー（塩化ビニリデン・アクリロニトリルコポリマー）が軟化し、内包されたイソブタンがガス化し、真球で内圧のない風船玉のごとく膨れ上がり、平均５０μｍの中洞が形成される。特に発泡させる温度領域の高いＤｕ５５１、０９１が最適である。
【０００８】
【実施例】
＜実施例１＞
ニトリルゴム                ：１００
ステアリンサン              ： １
活性亜鉛化                  ： ５
老化防止剤ＯＤＰ            ： ３
ＭＡＦカーボン              ： ６０
可塑剤ＤＯＰ                ： １０
硫黄                        ： ０．５
促進剤（Ａ）                ： ２．０
促進剤（Ｂ）                ： １．５
セルマイクＡ（ＤＰＴ）      ： １．５
ＡＺＣ                      ： １．５
【０００９】
＜実施例２＞
ニトリルゴム                 ：１００
ステアリンサン               ： １
活性亜鉛化                   ： ５
老化防止剤ＯＤＰ             ： ３
ＭＡＦカーボン               ： ６０
可塑剤ＤＯＰ                 ： １０
硫黄                         ： ０．５
促進剤（Ａ）                 ： ２．０
促進剤（Ｂ）                 ： １．５
Ｄｕ５５１                   ： ５
【００１０】
ドライ時の回転トルク値を従来のものと比較して表１に示す。
【表１】
0003553811.tif 000002
従来のものは回転数の増加と共に回転トルク値が低下し、リップがシャフトにだんだん追随しなくなることを示している。ところが、実施例のものは回転数に拘らずほとんど一定の値を維持している。
リップの摺動面にミクロの凹凸が形成されることによって、接触面積が増大してシャフトにより密着し、その結果高い回転トルク値を保持していると考えられる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内型と外型との間に形成された空洞内に原料を充填して発泡成型する断熱容器の金型であって、断熱容器の容壁を縦方向に貫通する縦孔を穿設する位置に縦孔用の中子を設置し、更に前記縦孔に断熱容器の内側底部より連通する連絡孔を形成するために、前記縦孔用の中子に達する連絡孔用の中子を前記内型に回動自在に軸支すると共に、バネにより前記縦孔用の中子に達する方向に付勢し、断熱容器の成型品を取り出す際に、その成型品の動きに応じて前記バネの力に反して連絡孔用の中子を回動するように構成したことを特徴とする断熱容器の金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、断熱容器の金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の断熱容器は、各容器内の液体を排出する水抜き孔を形成しているが、複数の断熱容器を積み重ねた場合、各容器より排出される液体で下位の容器が汚れないように、容器の蓋も含めて容壁を縦に貫通する孔を形成し、この縦孔に容器の底部より連通する連絡孔を形成していた。この様な容器の水抜き孔として、縦孔および連絡孔を金型により制作する場合、従来は容器底部より前記縦孔に達する連絡孔用の中子を設け、該連絡孔用の中子をピストンのように出し入れをするような機器を設置して抜き差しできる構成にするか、或いは、容器外より容器内に向かって前記縦孔を貫通して容器内に至る孔を穿設し、この孔のうち縦孔より外部側の孔を後で塞いで置くものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のように、連絡孔用中子をピストンのように出し入れをするような機器を設置して抜き差しする構成の場合、やや複雑な構成の金型となり、大量に生産をする容器の金型としては不向きであった。また、容器外より容器内に向かって前記縦孔を貫通して容器内に至る孔を穿設し、この孔のうち縦孔より外部側の孔を後で塞ぐ工法の場合、容器の制作に当たって外側から詰める作業が必要となり、また外見的に見映えが悪く、さらに工程が複雑化するという欠点があった。
【０００４】
本発明は、このような構成の容器を従来の金型に簡単な改良を加えることによって工程の単純化を図り、従来の欠点を解決したものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、機器の力の利用せずに、バネの力のみを利用し、これらの作用を最大限に利用するように開発したものである。
【０００６】
すなわち、本発明は、内型と外型との間に形成された空洞内に原料等を充填して成型する発泡容器の容壁の縦に貫通する水抜き用の縦孔と、容器本体内部の底部より前記縦孔に連通する連絡孔を成型し得るように、縦孔を穿設する位置に縦孔用の中子を設置し、前記連絡孔を成型する連絡孔用の中子は、内型に軸により支持し回動し得るようになし、更にバネにより前記縦孔用の中子に達する方向に付勢し、容器の成型後は連絡孔用の中子を引き込むか或いは、成型品を取り出す動きに連絡孔用の中子が合わせて回動することができ得るようにしたものである。
【０００７】
尚、この場合、蓋の４隅にも前記容器本体に設けた縦孔に対応する位置に縦孔を形成している。
【０００８】
図面における実施例では、４隅に設けた縦孔について説明してきたが、縦孔は４隅に限らず設けることがあり、又、それに容器の底部より連絡孔を設けることもあり、縦孔はどの位置に設けても良い。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、図面に基づいて、本発明を説明する。
【００１０】
内型Ａ１と外型Ａ２との間に形成される空洞部に原料を充填し、発泡させることによって成型する断熱容器１の容壁９の４隅に、蓋２をした状態で、且つ、蓋２の４隅を含めて縦に貫通する水抜き孔としての縦孔３・・と、容器本体内部の底部４の４隅より前記縦孔３・・に連通する連絡孔５・を成型し得るように、縦孔用の中子６と連絡孔用の中子８とを設置し、前記連絡孔５・・を成型する中子８は、内型Ａ１に軸１０により支持し回動し得るようになし、更にバネ７により前記縦孔用の中子６に達する方向に付勢し、容器１の成型後は連絡孔用の中子８を、成型品を取り出す動きに合わせて動くことができ得るようにしたものである。
【００１１】
この場合、実施例として、４隅に設けた縦孔について説明をしたが、縦孔３の位置はどの様な位置にでも開けることは可能である。
【００１２】
好ましい実施例としては４隅に設けることが多くなるが、これに拘ることはない。このような場合においても、蓋２との関係は４隅に開ける場合と同様に孔の位置を一致するように制作するものである。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、連絡孔用の中子をバネにより縦孔用の中子に達する方向に付勢し、その成型品の動きに応じてバネの力に反して連絡孔用の中子を回動するように構成したので、金型を機械によって細かい作動をさせないですみ、従って、大量生産に好適であり、長期に使用できる等の効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例を示す容器本体の平面図
【図２】同じく図１のＡ−Ａ拡大断面図
【図３】水抜き孔を成形する金型の構造を示す側面断面図
【符号の説明】
１・・・断熱容器
２・・・蓋
３・・・縦孔
４・・・底部
５・・・連絡孔
６・・・縦孔用の中子
７・・・バネ
８・・・連絡孔用の中子
９・・・容壁
１０・・・軸
【図１】
0003553837.tif 000002
【図２】
0003553837.tif 000003
【図３】
0003553837.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
そばのむき実を沸騰した湯の中で茹で、そばのむき実を半なま状態であく抜きし、茹で上げ後にそばのむき実を冷却水に通して冷却することによって、そばのむき実の表皮を緑色に発色させ、つぎに半なま状態のそばのむき実を低温除湿状態で乾燥することにより、そばのむき実の中の水分を均一化するとともに、むき実の表層のねばりを除いて、半なま状態のむき実を計量可能な状態とし、乾燥後の半なま状態のそばのむき実を個装用の容器の中に所定量充填し、その容器の中に適量の水を供給して密封することを特徴とするそばがゆの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、そばのむき実を利用して、調理済のそばがゆを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食生活の多様化にともない、米がゆなどが調理済の食品として密閉容器に入れた状態で市販されている。また摂取エネルギーの制限などから、自然食品の需要が高まり、家庭食品としてそばがゆが注目されている。
【０００３】
米がゆの場合に、通常、玄米の薄皮およびはい子を除いた白米が用いられるため、米の炊飯と同じような手順で米がゆが製造できる。しかし、そばがゆの場合には、一般に、玄そばの殻を除いて、表皮（甘皮）付の種実、つまりそばのむき実が利用されるため、むき実の表皮の処理や、あく抜き処理が必要となる。
【０００４】
【発明の目的】
本発明は、そばのむき実を用いて、そばがゆを製造する過程で、そばのむき実のあく抜き処理および表皮の処理に適切な製造方法を提供し、そばがゆを調理済の食品として市販できるようにすることである。
【０００５】
【発明の解決手段】
上記目的の下に、本発明は、そばのむき実を沸騰した湯の中で茹で、そばのむき実を半なま状態であく抜きし、茹で上げ後にそばのむき実を冷却水に通して冷却することによって、そばのむき実の表皮を緑色に発色させ、つぎに半なま状態のそばのむき実を低温除湿状態で乾燥することにより、そばのむき実の中の水分を均一化するとともに、むき実の表層のねばりを除いて、半なま状態のむき実を計量可能な状態とし、乾燥後の半なま状態のそばのむき実を個装用の容器の中に所定量充填し、その容器の中に適量の水を供給して密封するようにしている。
【０００６】
【発明の実施の態様】
図１は、本発明のそばがゆの製造方法の工程を示している。原料は、そばのそば殻を取り除いた表皮（甘皮）付の種実、すなわちそばのむき実（丸抜き）であり、紙袋に入れて販売されているものを用いる。選別工程で人手により、または選別器によって、むき実からそば殻やごみなどが取り除かれる。
【０００７】
そして、このそばのむき実は、次のボイル工程で、沸騰した湯を収納している鍋の中に入れられ、沸騰した湯の熱がむき実の中まで通るように適当な時間例えば２分程度茹で上げられる。このボイル工程によって、そばのむき実のあく抜きが行われ、またむき実の表皮が剥がれない状態で、むき実が半なま状態に茹で上げられる。
【０００８】
その後、茹で上げられたそばのむき実は、次の冷却工程で、例えば１５℃程度の水道水によりざるの中でむき実の中心部まで、水の温度になるように冷却される。ボイル工程および冷却工程によって、前記のようにあく抜きが行われるとともに、むき実の表皮に茹で上げ効果によって薄い緑色の色付けが行われる。この色付けは、そばがゆの商品価値を高める上で重要である。上記のボイル工程および冷却工程は、そばのむき実のあく抜きおよび表皮の色付けのために、必要に応じ数回繰り返し行われる。
【０００９】
ボイル工程および冷却工程を終えた状態で、そばのむき実の表層部分は、糊化している。このため、多くのむき実は、表層の糊化にともなうねばりにより、互いに付着して、分離しにくい状態となっており、計量時の妨げとなる。そこで、次の乾燥工程で、半なま状態のそばのむき実は、低温例えば２℃程度で除湿状態の冷蔵庫内で適当な時間例えば一昼夜にわたって乾燥される。これによって、そばのむき実は、互いに付着せず、計量可能な状態となる。また、この乾燥工程でむき実の表層部分の水分は、むき実の中心部分にも浸透し、むき実中の水分が均一化する。
【００１０】
次の計量工程で、半なま乾燥状態のそばのむき実は、自動計量装置により個装に適切な容量だけ計量され、次の充填工程で密閉可能な袋状の容器の中に自動的に充填される。この後の、水の供給工程で、容器の中に、何分がゆに設定するかに応じて適量の水や、必要な調味料が加えられる。
【００１１】
そして、次のシール工程で、袋状の容器は、自動密閉機などによって熱溶着によって密閉され、レトルト殺菌工程で、適当な温度および時間例えば１１６℃で２０分の間殺菌され、続いて製品検査工程、包装工程を経て出荷され、商品として販売される。購入者は、袋状の容器のまま、そばがゆを熱湯により加熱することにより、またはそばがゆを袋状の容器から適当な器に移して、電子レンジなどによって加熱してから食する。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、ボイル工程および冷却工程によって、そばのむき実があく抜きされ、しかもむき実の表皮が剥がれない状態のまま色よく着色されるため、そばがゆの癖がなくなり、また表皮の色によって商品価値が高められ、さらに、ボイル工程および冷却工程の後に、乾燥工程によって、むき実表面のねばりが除かれ、半なま状態のむき実が計量可能な状態となるため、その後の計量工程が自動計量装置などによって能率よく行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のそばがゆの製造方法の工程図である。
【図１】
0003553803.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の物理学的−化学的特性を有し、高熱分解で製造されたケイ酸を表面変性後に破壊して製造したシラン化ケイ酸：
比表面積（ｍ２／ｇ）           ８０〜４００、
一次粒度（ｎｍ）                ７〜４０、
タップ密度（ｇ／ｌ）          ５０〜３００、
ｐＨ                            ３〜１０、
炭素含有率（％）            ０．１〜１５、
ＤＢＰ−数（％）                ＜２００。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低粘稠化性シラン化ケイ酸、その製法及びその使用に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、低粘稠化性シラン化ケイ酸、その製法を発見することであった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、次の物理学的−化学的特性を有するシラン化ケイ酸である：
比表面積（ｍ２／ｇ）            ８０〜４００、
一次粒度（ｎｍ）                ７〜４０、
タップ密度（ｇ／ｌ）          ５０〜３００、
ｐＨ                            ３〜１０、
炭素含有率（％）            ０．１〜１５、
ＤＢＰ−数（％）                ＜２００。
【０００４】
本発明のもう１つの目的は、低粘稠化性シラン化ケイ酸の製法であり、それは、適当な混合容器中のケイ酸に、激しい混合下に、場合により、先ず水又は希酸を、引き続き、表面変性反応薬又は数種の表面変性反応薬からなる混合物を噴霧し、１５〜３０分、後撹拌し、１００〜４００℃の温度で、１〜６時間熱処理し、引き続き、疎水性シラン化ケイ酸を、機械的作用により（例えば、ボールミル中で）破壊／圧縮し、かつミル（例えば、エアジェットミル、ピンディスクミル）中で後粉砕することを特徴とする。
【０００５】
ケイ酸としては、有利に、ＳｉＣｌ４の炎内加水分解による高熱分解で製造されたケイ酸を使用することができる。
【０００６】
表面変性反応薬としては、例えば、ヘキサメチルジシラザンを使用することができる。
【０００７】
本発明のもう１つの目的は、本発明の低粘稠化性シラン化ケイ酸を、低い降伏価を有する低粘度のポリマー系、例えば、１−及び２−成分過酸化物縮合架橋性シリコーンゴム材料及び付加架橋性シリコーンゴム材料、接着剤、成形体、充填物等の製造のために使用すること、例えば、ラッカー、シート中でのつや消し剤として、フリーフロー剤（例えば、ＳＡＰ、消火粉末）として、ケーブルゲル(Kabelgelen)の製造のために、液体プラスチック系及び反応樹脂（例えば、合成大理石、ポリマーコンクリート、義歯）中での抗沈降剤として、研磨剤及び／又は擦り磨き剤として使用することである。
【０００８】
本発明の低粘稠化性シラン化ケイ酸は、次の利点を有する：
合成ケイ酸で強化されるポリマー系中で、初めて非常に高い充填率で、良好な機械的強度が達成される。これは、公知のケイ酸では、相応する充填物、成型物、複製物等の製造／コンパウンドの際の強化ケイ酸のその場の疎水によってのみ可能であった。この方法は、非常に時間がかかり、かつエネルギーを浪費する。
【０００９】
本発明のケイ酸は、その僅かな粘稠化作用及び低い降伏価により、例えば、高い充填率及びそれによる良好な機械的強度を可能にする。前記の経費のかかるコンパウンドプロセスは、完全に除くことができる。
【００１０】
本発明の方法は、連続的な方法実施に基づき、製品品質に乱れが生ずることが減るという利点を有する。
【００１１】
【実施例】
Ａｅｒｏｓｉｌ  ２００を、水４．３部及びＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）１８．５部と混合し、かつ１４０℃に加熱する。引き続き、疎水性にシラン化されたケイ酸を、連続的に処理する垂直ボールミルで、約２５０ｇ／ｌまで圧縮した。この後、このケイ酸を、エアジェットミルを用いて後粉砕する。
【００１２】
得られたケイ酸は、次の特性を有する：
【００１３】
【表１】
0003553315.tif 000002
【００１４】
0003553315.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリル庫内に、出入り自在のグリル皿と、その前部に着脱自在に扉を設けたものにおいて、該扉の背面に係止孔と、該グリル皿の前部にこれに係合する爪片を設け、且つ該グリル皿の前部下面に係止片と、該扉から後方に伸びる弾性体を設け、該弾性体の後端部に該係止片を係止する上向きのテーパー面を設け、該テーパー面に係止方向の突起を設けて成る扉装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はガス調理器のグリル扉等に用いられる扉装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の着脱自在なグリル扉の着脱部構成を図８に示す。グリル扉４ａ後面には２箇所の係止孔４ｂが設けられており、下部中央には固定バネ５ａが、カシメ加工により締結されている。また固定バネ５ａの中央部にはテーパー面５ｂを有する上方向の段押し部５ｃが成形されている。グリル皿の前面には取付板６ｂが設けられ、取付板６ｂの前面上部には、２箇所の爪片６ｃが成形され、前記グリル扉４ａ後面の係止孔４ｂに挿入され係止する構成と成っている。また取付板６ｂ下部には前記固定バネ５ａのテーパー面５ｂと挟まれ係止する係止片６ｄが設けられている。
【０００３】
例えば実公平６−３２９６号公報などが知られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記のような構成では、係止片はグリル扉後面と固定バネのテーパー面の間に勘合する構成の為、係止片の寸法が設定より小さい場合、勘合力が不十分となり簡単に固定が外れ、高温の調理物、或いは水の載ったグリル皿が落下するといった危険性があり、高精度の部品寸法管理が必要される。しかし係止片は、ホーロー加工が施されている為、寸法は安定し難い、といった問題点を有していた。
【０００５】
また、グリル皿、或いはグリル扉へ衝撃が加わった場合、固定が外れるなど安全上の問題点も有していた。
【０００６】
本発明はかかる従来の問題点を解決するもので、固定バネのテーパー面に突起を設ける事により、係止片の寸法が変化した場合でも、安定した嵌合を可能とするグリル扉を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する為に本発明のグリル扉は、グリル庫内に、出入り自在のグリル皿と、その前部に着脱自在に扉を設けたものにおいて、該扉の背面に係止孔と、該グリル皿の前部にこれに係合する爪片を設け、且つ該グリル皿の前部下面に係止片と、該扉から後方に伸びる弾性体を設け、該弾性体の後端部に該係止片を係止する上向きのテーパー面を設け、該テーパー面に係止方向の突起を備えたものである。
【０００８】
【作用】
本発明の扉装置は、上記した構成により、グリル扉とグリル皿の係止構成における、嵌合力に影響を及ぼす取付板の係止片寸法のバラツキを、固定バネのテーパー面にに設けた突起により吸収する為、安定した嵌合力を確保出来る。
【０００９】
【実施例】
以下本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図２に、本発明の扉装置を有するガス調理器の外観斜視図を示す。器具本体上面には２箇所のコンロバーナー１と、器具本体前面の左寄りにグリル部２が設けられ、操作部３は右側に集約して設けられている。
【００１０】
図３は本発明のグリル扉及びグリル皿が、分離された状態の外観斜視図である。グリル扉４ａの後面には２箇所の係止孔４ｂが設けられており、下部中央には固定バネ５ａが、締結されている。また固定用バネ５ａの中央部には、テーパー面５ｂを有する上方向の段押し部５ｃが成形されている。グリル皿６ａの前面には取付板６ｂが設けられ、取付板６ｂの前面上部には、前記グリル扉４ａ後面の２箇所の係止孔４ｂに挿入される２箇所の爪部６ｃが成形され、下部には前記固定バネ５ａのテーパー面５ｂとグリル扉の後面４ｃとの間に挟まれ係止する係止片６ｄが成形されている。
【００１１】
図４は本発明のグリル扉を、グリル皿に装着した状態の外観斜視図である。
以下グリル扉とグリル皿の着脱方法を示す。図５はグリル扉にグリル皿を装着する際の動きを示す要部断面図である。まず取付板６ｂ前面上部に成形された２箇所の爪片６ｃが、グリル扉４ａ後面に設けられた２箇所の係止孔４ｂに挿入挿入される。この後グリル皿６ａを係止孔上面４ｄを回転軸にして下げていくと、固定バネ５ａは係止片６ｄに抑え込まれ下方向に変形する。
【００１２】
図１はグリル皿とグリル扉が装着された状態の要部断面図であり、取付板６ｂは、爪片６ｃと係止孔４ｂの嵌合固定、及び固定バネ５ａの弾性及びテーパー面５ｂからなる段押し部５ｃによる係止片６ｄの嵌合により、挟み込まれる構成と成っている。また固定バネ５ａのテーパー面５ｂには突起が設けられ、係止片６ｄは確実に固定される構成と成っている。
【００１３】
図６に示すように、本発明の構成では、係止片６ｄ寸法が小さく、隙間６ｅが発生した場合に、係止片６ｄが固定バネ５ａから外れる方向に力が加わった場合でも、係止片６ｄの動きは、突起５ｄにより６ｆの位置で止まる為、係止片６ｄが外れる事は無い。
【００１４】
図７はグリル扉からグリル皿を外す場合の要部断面図であり、固定バネ５ａ後方端面部５ｅを下方向に指で押し込む事により、テーパー面５ｂは係止片６ｂから遠ざかる方向に変形する為、係止片６ｂと突起５ｄが引っかかる事は無い。
【００１５】
【発明の効果】
上記のように本発明の扉装置によれば次の効果が得られる。
【００１６】
グリル扉下部に設けられた固定バネの、段押し部のテーパー面に突起を設ける事により、グリル皿の取付板、下面に設けられた係止片の寸法バラツキを吸収出来る為、グリル扉とグリル皿の着脱の信頼性を高める。グリル皿或いはグリル扉に衝撃が加わった場合でも、簡単に外れない。装着時係止片が突起を乗り越える為、装着感覚が明瞭である。などの効果を得る事が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における、グリル皿とグリル扉が装着された状態の要部断面図
【図２】同ガス調理器の外観斜視図
【図３】同グリル皿とグリル扉の外観斜視図
【図４】同グリル皿とグリル扉の装着状態の外観斜視図
【図５】同グリル皿とグリル扉の装着方法を示す外観斜視図
【図６】同グリル皿とグリル扉が装着された状態の要部断面図
【図７】同グリル皿とグリル扉の離脱方法を示す要部断面図
【図８】従来の実施例における、グリル皿とグリル扉が装着された状態の要部断面図
【符号の説明】
４ａ  グリル扉
４ｂ  係止孔
５ａ  固定バネ
５ｂ  テーパー面
５ｃ  段押し部
５ｄ  突起
６ａ  グリル皿
６ｂ  固定板
６ｃ  爪片
６ｄ  係止片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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