(57)【要約】  明所臭の低減された大豆油の製造方法、その大豆油を配合した混合油の製造方法、ならびに大豆油の明所臭を抑制する方法を提供する。  大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量（Ｆ３量）を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射する工程を含む、大豆油の製造方法である。また、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、リポキシゲナーゼを接触させる工程を含む、大豆油の製造方法である。また、そのようにして得られた大豆油を、他の食用油と混合する工程を含む、混合油の製造方法である。また、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射するか、又は、リポキシゲナーゼを接触させる、大豆油の明所臭を低減する方法である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射する工程を含む、大豆油の製造方法。
【請求項２】
前記工程で得られた油脂を脱臭処理する工程を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
大豆から搾油された前記油脂が脱ガム処理を経た油脂である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量を低減させるように、リポキシゲナーゼを接触させる工程を含む、大豆油の製造方法。
【請求項５】
前記リポキシゲナーゼが大豆由来である、請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
前記工程で得られた油脂を脱臭処理する工程を含む、請求項４又は５に記載の製造方法。
【請求項７】
大豆から搾油された前記油脂が脱ガム処理を経た油脂である、請求項４〜６のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項８】
前記紫外線の照射後又は前記リポキシゲナーゼとの接触後の該油脂中の前記３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量が１８０ｐｐｍ以下である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項９】
前記３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量が６０ｐｐｍ以下である、請求項８に記載の製造方法。
【請求項１０】
大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射することにより、又は、リポキシゲナーゼを接触させることにより得られた大豆油を、前記大豆油以外の他の食用油と混合する工程を含む、混合油の製造方法。
【請求項１１】
前記混合油中の前記大豆油の配合割合が、１５質量％以上となるように、前記大豆油を前記他の食用油と混合する、請求項１０記載に混合油の製造方法。
【請求項１２】
前記他の食用油が、菜種油、ひまわり油、コーン油、パーム油、パーム分別油からなる群から選ばれた１種又は２種以上である、請求項１０又は１１に記載の混合油の製造方法。
【請求項１３】
下記式（１）で算出される値Ａが４０未満である、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の混合油の製造方法。
Ａ＝前記紫外線の照射後又は前記リポキシゲナーゼとの接触後の該油脂中の前記３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量（ｐｐｍ）×前記混合油中の前記大豆油の配合割合（質量％）÷１００      …（１）
【請求項１４】
大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射するか、又は、リポキシゲナーゼを接触させる、大豆油の明所臭を低減する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆油の製造方法に関し、詳しくは明所臭の低減された大豆油の製造方法、その大豆油を配合した混合油の製造方法、ならびに大豆油の明所臭を抑制する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大豆油は、精製工程を経て無臭となるにもかかわらず、保存中に戻り臭と呼ばれる特有の臭いが発生する。この戻り臭は、保存時の光が最大の発生要因であると言われており、「明所臭」とも呼ばれている。従来、この明所臭がサラダ油やマヨネーズなどへの大豆油の配合量を制限していた。【０００３】
大豆油の製造方法に関しては、例えば特許文献１には、有機溶剤を用いることなく大豆種子の圧搾処理を施す工程を有し、前記処理前の工程を９０℃以下の温度でおこなうことを特徴とする製造方法が開示されている。そしてその実施例には、当該製造方法で得られた大豆油は曝光後の風味が比較例に比して良好であることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２７０９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献1に記載の方法では、大豆種子からの搾油率が低く、明所臭の低減効果も充分ではなかった。【０００６】
本発明の目的は、明所臭の低減された大豆油の製造方法、その大豆油を配合した混合油の製造方法、ならびに大豆油の明所臭を抑制する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、大豆から搾油された油脂に、その油脂中の３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸（以下、「Ｆ３」と略す。）量を低減させるように、特定波長の紫外線を照射することにより、または、リポキシゲナーゼを接触させることにより、大豆油の明所臭を低減できることを見出し、本発明を完成した。【０００８】
すなわち、本発明の第１の態様は、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射する工程を含む、大豆油の製造方法を提供するものである。【０００９】
本発明の第１の態様の大豆油の製造方法においては、前記工程で得られた油脂を脱臭処理する工程を含むことが好ましい。【００１０】
本発明の第１の態様の大豆油の製造方法においては、大豆から搾油された前記油脂が脱ガム処理を経た油脂であることが好ましい。【００１１】
また、本発明の第２の態様は、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、リポキシゲナーゼを接触させる工程を含む、大豆油の製造方法を提供するものである。【００１２】
本発明の第２の態様の大豆油の製造方法においては、前記リポキシゲナーゼが大豆由来であることが好ましい。【００１３】
本発明の第２の態様の大豆油の製造方法においては、前記工程で得られた油脂を脱臭処理する工程を含むことが好ましい。【００１４】
本発明の第２の態様の大豆油の製造方法においては、大豆から搾油された前記油脂が脱ガム処理を経た油脂であることが好ましい。【００１５】
本発明の第１又は第２の態様の大豆油の製造方法においては、前記紫外線の照射後又は前記リポキシゲナーゼとの接触後の該油脂中の前記Ｆ３量が１８０ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、前記Ｆ３量が６０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。【００１６】
一方、本発明の第３の態様は、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射することにより、又は、リポキシゲナーゼを接触させることにより得られた大豆油を、前記大豆油以外の他の食用油と混合する工程を含む、混合油の製造方法を提供するものである。【００１７】
本発明の第３の態様の混合油の製造方法においては、前記混合油中の前記大豆油の配合割合が、１５質量％以上となるように、前記大豆油を前記他の食用油と混合することが好ましい。【００１８】
本発明の第３の態様の混合油の製造方法においては、前記他の食用油が、菜種油、ひまわり油、コーン油、パーム油、パーム分別油からなる群から選ばれた１種又は２種以上であることが好ましい。【００１９】
本発明の第３の態様の混合油の製造方法においては、下記式（１）で算出される値Ａが４０未満であることが好ましい。【００２０】
Ａ＝前記紫外線の照射後又は前記リポキシゲナーゼとの接触後の該油脂中の前記Ｆ３量（ｐｐｍ）×前記混合油中の前記大豆油の配合割合（質量％）÷１００      …（１）【００２１】
他方、本発明の第４の態様は、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射するか、又は、リポキシゲナーゼを接触させる、大豆油の明所臭を低減する方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、明所臭の低減された大豆油の製造方法、その大豆油を配合した混合油の製造方法、ならびに大豆油の明所臭を抑制する方法を提供するすることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
一般的に、食用油は、油糧原料から圧搾抽出および／または溶剤抽出により搾油して原油を得た後、その原油をさらに精製することにより製造されている。
【００２４】
圧搾抽出とは、原料に高圧を加えて細胞中の油分を搾り取ることにより行うものである。圧搾抽出は、ゴマのような比較的油分の高い植物原料に向いている。
【００２５】
溶剤抽出とは、原料となる油糧種子を圧扁もしくは圧搾抽出後の残渣に溶剤を接触させ、油分を溶剤溶液として抽出し、得られる溶液から溶剤を留去して油分を得ることにより行うものである。溶剤抽出は、大豆のような含油量の少ない原料に向いている。溶剤にはヘキサンなどを使用する。
【００２６】
原油を精製する手段としては、植物油の一般的な精製工程が適用されている。すなわち、一般に、（抽出油）原油→脱ガム油→脱酸油→脱色油→脱臭油（精製油）の順に不純物が除かれ、それぞれの間の操作である「脱ガム処理」、「脱酸処理」、「脱色処理」、「脱臭処理」の工程は、それ自体としては一般的な、脱ガム処理、脱酸処理、脱色処理、脱臭処理が採用される。
【００２７】
ここで、脱ガム処理は、例えば、油分中に含まれるリン脂質を主成分とするガム質を水和除去する工程である。
【００２８】
また、脱酸処理は、例えば、アルカリ水で処理することにより、油分中に含まれる遊離脂肪酸をセッケン分として除去する工程である。
【００２９】
また、脱色処理は、例えば、油分中に含まれる色素を活性白土に吸着させて除去する工程である。
【００３０】
また、脱臭処理は、例えば、減圧下で水蒸気蒸留することによって油分中に含まれる揮発性有臭成分を除去する工程である。
【００３１】
本明細書において、「大豆から搾油された油脂」とは、以上に説明したような一般的な食用油の精製工程の途中段階の油脂も含み、また、それらを終えた大豆油をも包含する意味である。
【００３２】
本発明の一態様においては、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射する。なお、Ｆ３（３，４−ジメチル−５−ペンチル−２−フランノナン酸）は、通常、油脂中のグリセロールとエステル結合した状態で存在する。よって、本明細書において、油脂中のＦ３量とは、主にグリセロールとエステル結合した状態のＦ３量を指す。
【００３３】
紫外線は波長の長さで３つに分類され、紫外線Ａ波、Ｂ波、Ｃ波に分類される。紫外線Ａ波、Ｂ波、およびＣ波の波長は、それぞれ、３１５〜４００ｎｍ、２８０〜３１５ｎｍ、および２００〜２８０ｎｍである。本発明ではこのうち、紫外線Ｃ波に相当する波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を用いる。好ましくは、波長２２０〜２７０ｎｍの紫外線を用いる。後述する比較例で示したように、紫外線Ａ波である波長３６５ｎｍの紫外線や可視光では、Ｆ３量は減少するものの明所臭を低減することはできない。よって、Ｆ３量と明所臭の低減効果が必ずしも相関するものではないが、照射した紫外線が有効に油脂に影響を与えたかどうか、あるいはその影響の程度の指標となる。なお、本発明においては、紫外線Ｃ波に相当する波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を、Ｆ３量を低減するのに有効な強度で含む紫外線を用いればよく、上記波長以外の紫外線や可視光線等を含む光源を照射してもよい。
【００３４】
前記紫外線を照射する際の温度や時間等の条件は、特に問わないが、前記紫外線の照射後の油脂中のＦ３量が１８０ｐｐｍ以下となるように照射することが好ましく、８０ｐｐｍ以下となるように照射することがより好ましく、６０ｐｐｍ以下となるように照射することがさらに好ましく、４５ｐｐｍ以下となるように照射することが特に好ましく、３５ｐｐｍ以下となるように照射することが最も好ましい。Ｆ３量が１８０ｐｐｍを超えると明所臭の低減の効果が得にくい場合がある。また、当該照射は酸素存在下でおこなうことが好ましい。
【００３５】
また、前記紫外線の強度は、特に問わないが、０．１ｍＷ／ｃｍ２以上が好ましく、０．３ｍＷ／ｃｍ２以上がより好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ２未満となると、紫外線照射による明所臭の低減の効果が得にくい場合がある。
【００３６】
また、前記紫外線を照射した後、得られた油脂を脱臭処理する工程を含む精製工程をおこなうことが好ましい。これによれば、その処理の際に油分に有臭成分が生じた場合などにおいて、その有臭成分を除去することができる。
【００３７】
また、前記紫外線を照射する、大豆から搾油された前記油脂の精製状態は特に問わないが、前記油脂が脱ガム処理を経た油脂であることが好ましく、脱酸処理を経た油脂であることがさらに好ましい。脱ガム処理を経た油脂に対して前記紫外線の照射を行うことで、より効果的に明所臭を低減でき、脱酸処理を経た油脂に対して行うことで、さらに効果的に明所臭を低減することができる。
【００３８】
前記紫外線を照射する態様は、大豆から搾油された前記油脂が前記紫外線の影響下に曝されるようにすればよく、特に問わないが、例えば、油脂を容器に収容して、その容器の上方、下方等の周囲に設置された所定の紫外線照射装置から前記紫外線を射出して、容器内の油脂に照射したり、油脂をローリー車等で輸送する際に、所定の紫外線照射装置から前記紫外線を射出して、容器内の油脂に照射したり、脱ガム処理工程中・脱酸処理工程中・脱色処理工程中など油脂の精製工程中に照射したり、または油脂を送液する際の配管内で照射したりすることなどが挙げられる。
【００３９】
本発明の他の態様においては、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、リポキシゲナーゼを接触させる。
【００４０】
そのリポキシゲナーゼとしては、大豆由来のものを用いることが好ましい。その場合、水や温水、塩含有水等の水系抽出溶媒で抽出した大豆水抽出物でもよく、あるいはその大豆水抽出物からさらに精製したものであってもよい。また、リポキシゲナーゼは、水溶液、粉体、担体に固定化したもの等のいずれの形態のものを用いてもよいが、後処理等の点で担体に固定化したものが好ましい。
【００４１】
前記リポキシゲナーゼを接触させる際の温度やｐＨや時間等の条件は、特に問わないが、好ましくはリポキシゲナーゼの至適温度及び至適ｐＨで前記リポキシゲナーゼと接触後の油脂中のＦ３量が１８０ｐｐｍ以下となるように接触させることが好ましく、８０ｐｐｍ以下となるように接触させることがより好ましく、６０ｐｐｍ以下となるように接触することがさらに好ましく、４５ｐｐｍ以下となるように接触することが特に好ましく、３５ｐｐｍ以下となるように接触することが最も好ましい。Ｆ３量が１８０ｐｐｍを超えると明所臭の低減の効果が得にくい場合がある。
【００４２】
また、前記リポキシゲナーゼと接触させた後、得られた油脂を脱臭処理する工程を含む精製工程をおこなうことが好ましい。これによれば、その処理の際に油分に有臭成分が生じた場合などにおいて、その有臭成分を除去することができる。
【００４３】
また、前記リポキシゲナーゼと接触させる、大豆から搾油された前記油脂の精製状態は特に問わないが、前記油脂が脱ガム処理を経た油脂であることが好ましく、脱酸処理を経た油脂であることがさらに好ましい。脱ガム処理を経た油脂に対して前記リポキシゲナーゼの接触を行うことで、より効果的に明所臭を低減でき、脱酸処理を経た油脂に対して行うことで、さらに効果的に明所臭を低減することができる。
【００４４】
前記リポキシゲナーゼを接触させる態様は、大豆から搾油された前記油脂とリポキシゲナーゼとを同一の反応系に存在させればよく、特に問わないが、例えば、油脂を収容した容器にリポキシゲナーゼを添加したり、リポキシゲナーゼを収容した容器に油脂を添加したり、またはリポキジゲナーゼを固定化した担体に油脂を通液したりすることなどが挙げられる。
【００４５】
一方、本発明のさらに他の態様においては、上記のようにして得られた大豆油を、前記大豆油以外の他の食用油と混合する。
【００４６】
他の食用油としては、特に限定されず、例えば、菜種油、ひまわり油、コーン油、パーム油、パーム分別油などが挙げられる。これらは２種類以上を併用してもよい。
【００４７】
混合油中の前記大豆油の配合割合は、１５質量％以上とすることが好ましく、２０質量％以上とすることが好ましく、３０質量％以上とすることが好ましく、４０質量％以上とすることが好ましく、６０質量％以上とすることが好ましく、８０質量％以上とすることが好ましく、１５質量％以上１００質量％未満とすることがさらにより好ましい。また、混合油中の他の食用油の合計の配合割合は８５質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることが好ましく、０質量％超８５質量％以下であることがさらに好ましい。すなわち、明所臭の低減された前記大豆油を所定量以上の配合割合で利用することにより、コストを抑えて安価な混合油を提供することができる。
【００４８】
なお、混合油の場合、前記紫外線の照射や前記リポキシゲナーゼとの接触が有効に油脂に影響を与えたかどうか、あるいはその影響の程度を評価するには、下記式によることが好ましい。
【００４９】
Ａ＝前記紫外線の照射後又はリポキシゲナーゼとの接触後の油脂中のＦ３量（ｐｐｍ）×前記混合油中の前記大豆油の配合割合（質量％）÷１００
【００５０】
すなわち、例えば後述の実施例の結果を参考にすると、前記混合油中の前記大豆油の配合割合が７０質量％以上であるときには、上記式にて算出される値Ａが６０以下であることが好ましく、３５以下であることがより好ましく、２８以下であることがさらに好ましく、５０質量％以上７０質量％未満であるときには７５以下であることが好ましく、４５以下であることがより好ましく、２５以下であることがさらに好ましく、１５質量％以上５０質量％未満であるときは５０以下であることが好ましく、３５以下であることがより好ましく、２０以下であることがさらに好ましいと言える。また、前記混合油中の前記大豆油の配合割合がいずれの場合でも、上記式にて算出される値Ａが４０未満であることがより好ましく、２３以下であることがさらに好ましいと言える。
【００５１】
他方、本発明のさらに別の態様においては、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を照射する方法を採用することにより、明所臭の低減された大豆油を効率よく得ることができる。また、大豆から搾油された油脂に、その油脂中のＦ３量を低減させるように、リポキシゲナーゼを接触させる方法を採用することにより、明所臭の低減された大豆油を効率よく得ることができる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。しかし、以下の実施例は、本発明を限定するものではない。【００５３】
（大豆脱ガム油、大豆脱酸油、大豆脱臭油の調製）
大豆脱ガム油は、大豆から常法に従って調製した。得られた大豆脱ガム油を常法に従って、脱酸処理をおこない、大豆脱酸油を得た。さらに、大豆脱酸油を常法に従って、脱色処理、脱臭処理をおこない、大豆脱臭油を得た。【００５４】
（大豆水抽出物の調製）
大豆を粉砕し、大豆粉砕物１質量部に対し水を６質量部添加し撹拌後、４時間室温にて静置した。静置後、ろ過することで大豆水抽出物を得た。また、リポキシゲナーゼ欠損大豆から同様にリポキシゲナーゼ欠損大豆水抽出物を得た。【００５５】
（油脂中のＦ３量の測定方法）
１．前処理等
試料約８ｍｇを試験管に秤量し、１ｍｌのヘキサンを加えて溶解させた。２Ｍ水酸化カリウム−メタノール溶液を０．１ｍｌ加え、３０秒間撹拌することで、メチルエステル化を行った。遠心分離を行い、上層０．５ｍｌを別の試験管に移した。水０．５ｍｌを加え撹拌後、静置した。上層０．１ｍｌをバイアルに採取し、内部標準物質である重水素にてラベルされたベヘン酸メチル−ｄ３標準品溶液（和光純薬製、２μｇ／ｍｌヘキサン溶液）を０．１ｍｌ加え、撹拌後、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ／ＭＳ）に供した。【００５６】
２．ＧＣ条件
装置：アジレント社製７８９０Ａ
カラム：アジレント社製  ＨＰ−８８  長さ６０ｍ、内径２５０μｍ、膜厚０．２μｍ
注入口温度：２５０℃
注入方式：スプリットレス  １．５分間
注入量：１μｌ
カラム流量：１ｍｌ／分
移動相：ヘリウム
オーブン条件：１００℃  １分間保持、１０℃／分にて２４０℃まで昇温、２４０℃にて３分間保持
トランスファーライン：２３０℃【００５７】
３．ＭＳ条件
装置：アジレント社製５９７５Ｃ
イオン源：２３０℃
四重極：１５０℃
測定モード：SIM
Ｆ３：定量イオン  ｍ／ｚ＝１７９
内部標準物質：定量イオン  ｍ／ｚ＝３５７．４【００５８】
４．定量計算
標品のＦ３（トロントケミカルリサーチ社製）を０、５０、１００、２００、５００ｐｐｍとなるよう菜種油に添加し、検量線サンプルを調製した。各検量線サンプル約４ｍｇを試験管に秤量し、脂肪酸メチル化キット（ナカライテスク社製）を用いて、メチルエステル化を行った。その後、ヘキサン０．５ｍｌを添加、撹拌することで、メチルエステル化物を抽出した。静置後、上層０．１ｍｌをバイアルに採取し、内部標準物質である重水素にてラベルされたベヘン酸メチル−ｄ３標準品溶液（和光純薬製、２μｇ／ｍｌヘキサン溶液）を０．１ｍｌ加え、撹拌後、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ／ＭＳ）に供した。得られたＦ３の面積値（ｍ／ｚ＝１７９）ならびに内部標準物質の面積値（ｍ／ｚ＝３５７．４）の比より検量線を作成した。作成した検量線を用いて、試料中のＦ３量（ｐｐｍ）を算出した。【００５９】
（明所臭の評価）
２０ｍｌ容ガラスバイアル瓶に試料１０ｇを入れ、密栓し、蛍光灯下（２４℃、１０００ルクス（Ｌｕｘ））で１週間保存後、１００℃に加熱した際の明所臭の有無を評価した。評価は、３名のパネラーにより、以下の評価基準で行い、全パネラーの平均的な評価によって表示した。
Ａ  明所臭がない
Ｂ  明所臭がほとんどない
Ｃ  明所臭がわずかにある
Ｄ  明所臭がある
【００６０】
以下、紫外線を照射することによる明所臭の低減の効果を確認した。【００６１】
＜試験例１＞（紫外線Ｃ波（UVC）の照射）
大豆脱臭油２００ｇを８．５ｃｍガラスシャーレに入れ、２４℃にて、２５４ｎｍの紫外線（装置Handy UV Lamp SLUV-4、AZ ONE社製、紫外線Ａ波（UVA）強度：検出されず、UVC強度：０．６ｍＷ／ｃｍ２、照度２５０Lux）を表１に示す時間照射した。照射した後、油脂中のＦ３量を測定した。紫外線照射後の大豆脱臭油を脱臭処理にて精製した後、明所臭の評価をおこなった。結果を表１に示す。【００６２】
【表１】
2017033674.tif 000002
【００６３】
その結果、表１に示したように、大豆脱臭油に２５４ｎｍの紫外線Ｃ波をＦ３量が５０ｐｐｍ以下となるように照射することで、明所臭の低減された大豆油を得ることができた。また、３９ｐｐｍ以下とすることで、さらに明所臭を低減させることができ、３１ｐｐｍ以下とすることでその効果は顕著であった。【００６４】
［調製例１］（マヨネーズの調製）
試験例１の実施例１−４で得られた大豆油を用いて、常法によりマヨネーズ（当該大豆油７８質量％）を調製したところ、明所臭の低減したマヨネーズを得ることができた。【００６５】
＜試験例２＞（紫外線Ｃ波（UVC）の照射）
大豆脱ガム油または大豆脱酸油２００ｇを８．５ｃｍガラスシャーレに入れ、２４℃にて、２５４ｎｍの紫外線（試験例１と同じ条件の紫外線Ｃ波（UVC））を１４０時間照射した。照射した後、油脂中のＦ３量を測定した。紫外線照射後の大豆脱ガム油は、脱酸・脱色・脱臭処理にて精製をし、また、紫外線照射後の大豆脱酸油は、脱色・脱臭処理にて精製をし、それぞれ精製後の大豆油の明所臭の評価をおこなった。結果を表２に示す。【００６６】
【表２】
2017033674.tif 000003
【００６７】
その結果、表２に示したように、大豆脱ガム油や大豆脱酸油に対し、それらの油脂中のＦ３量を低減させるように紫外線Ｃ波を照射することで、明所臭の低減された大豆油を得ることができた。なかでも脱酸処理の工程を経た大豆脱酸油に紫外線Ｃ波を照射することで、より効果的に明所臭を低減できることがわかった。【００６８】
＜試験例３＞（紫外線Ａ波（UVA）の照射）
大豆脱臭油２００ｇを８．５ｃｍガラスシャーレに入れ、２４℃にて、３６５ｎｍの紫外線（装置  Handy UV Lamp SLUV-4、AZ ONE社製、UVA強度：１．０ｍＷ／ｃｍ２、UVC強度：検出されず、照度３８０Lux）を１７０時間照射した。照射した後、油脂中のＦ３量を測定した。紫外線照射後の大豆脱臭油を脱臭処理にて精製した後、明所臭の評価をおこなった。結果を表３に示す。【００６９】
【表３】
2017033674.tif 000004
【００７０】
その結果、表３に示したように、大豆脱臭油に３６５ｎｍの紫外線Ａ波を照射した場合、その照射により、その油脂中のＦ３量が低減したにもかかわらず、明所臭は低減できなかった。【００７１】
＜試験例４＞（可視光の照射）
大豆脱臭油２００ｇを８．５ｃｍガラスシャーレに入れ、２４℃にて、可視光（装置  蛍光灯スタンド  BT K-7567、小泉産業社製、UVA強度：検出されず、UVC強度：検出されず、照度１０００Lux）を１週間照射した。照射した後、油脂中のＦ３量を測定した。紫外線照射後の大豆脱臭油は脱臭処理により精製した後、明所臭の評価をおこなった。結果を表４に示す。【００７２】
【表４】
2017033674.tif 000005
【００７３】
その結果、表４に示したように、大豆脱臭油に可視光を照射した場合、その照射により、その油脂中のＦ３量が低減したにもかかわらず、明所臭は低減できなかった。【００７４】
＜試験例５＞（リポキシゲナーゼとの接触）
大豆脱臭油１質量部に対し、大豆水抽出物あるいはリポキシゲナーゼ欠損大豆水抽出物を９質量部配合し、ホモミキサーにて撹拌の後、４℃にて２４時間静置した。静置後、溶剤抽出にて油脂を回収した。回収後、油脂中のＦ３量を測定した。リポキシゲナーゼとの接触後の油脂を脱色処理ならびに脱臭処理にて精製した後、明所臭の評価をおこなった。結果を表５に示す。【００７５】
【表５】
2017033674.tif 000006
【００７６】
その結果、表５に示したように、大豆水抽出物と大豆脱臭油を混合することにより、その油脂中のＦ３量が低下し、明所臭の低減した大豆油を得ることができた。一方、リポキシゲナーゼの欠損した大豆水抽出物では、同様の処理をおこなっても、Ｆ３量が低下せず、明所臭を低減させることはできなかった。【００７７】
＜試験例６＞（混合油の調製  その１）
試験例１の比較例１−１〜３、実施例１−１〜２で得られた大豆油を用いて、表６に示す割合で、菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表６に示す。
【表６】
2017033674.tif 000007
【００７８】
その結果、表６で示したように、大豆油８０質量％と菜種油２０質量％との混合油では、大豆油のＦ３量が５０ｐｐｍ以下（Ａ値としては４０ｐｐｍ以下）で明所臭を低減できることがわかった。【００７９】
＜試験例７＞（混合油の調製  その２）
試験例１の比較例１−１〜３、実施例１−１〜２で得られた大豆油を用いて、表７に示す割合で、菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表７に示す。【００８０】
【表７】
2017033674.tif 000008
【００８１】
その結果、表７で示したように、大豆油６０質量％と菜種油４０質量％との混合油では、大豆油のＦ３量が１１８ｐｐｍ以下（Ａ値としては７１ｐｐｍ以下）で明所臭を低減できることがわかった。【００８２】
＜試験例８＞（混合油の調製  その３）
試験例１の比較例１−１〜３、実施例１−１で得られた大豆油を用いて、表８に示す割合で、菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表８に示す。【００８３】
【表８】
2017033674.tif 000009
【００８４】
その結果、表８で示したように、大豆油４０質量％と菜種油６０質量％との混合油では、大豆油のＦ３量が１１８ｐｐｍ以下（Ａ値としては４７ｐｐｍ以下）で明所臭を低減できることがわかった。【００８５】
＜試験例９＞（混合油の調製  その４）
試験例１の比較例１−１〜３、実施例１−１で得られた大豆油を用いて、表９に示す割合で、菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表９に示す。【００８６】
【表９】
2017033674.tif 000010
【００８７】
その結果、表９で示したように、大豆油３０質量％と菜種油７０質量％との混合油では、大豆油のＦ３量が１１８ｐｐｍ以下（Ａ値としては３５ｐｐｍ以下）で明所臭を低減できることがわかった。【００８８】
＜試験例１０＞（混合油の調製  その５）
試験例１の比較例１−１〜３で得られた大豆油を用いて、表１０に示す割合で、菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表１０に示す。【００８９】
【表１０】
2017033674.tif 000011
【００９０】
その結果、表１０で示したように、大豆油２０質量％と菜種油８０質量％との混合油では、大豆油のＦ３量が１１８ｐｐｍ以下（Ａ値としては２４ｐｐｍ以下）で明所臭を低減できることがわかった。【００９１】
＜試験例１１＞（混合油の調製  その６）
試験例１の比較例１−１、実施例１−２で得られた大豆油を用いて、表１１に示す割合で、ハイオレイックひまわり油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）と混合した。得られた混合油について、明所臭の評価をおこなった。結果を表１１に示す。【００９２】
【表１１】
2017033674.tif 000012
【００９３】
その結果、表１１で示したように、菜種油に代えて、ハイオレイックひまわり油４０質量％を大豆油６０質量％と混合しても、Ｆ３量が３９ｐｐｍ以下（Ａ値としては２３ｐｐｍ以下）で、同様に明所臭を低減できることがわかった。
【国際調査報告】
2017033674.tif 000013
2017033674.tif 000014
2017033674.tif 000015
2017033674.tif 000016