(57)【要約】【課題】生産コストが低くて放熱性が高い金属延伸・放熱構造を提供する。【解決手段】金属延伸・放熱構造は、金属により一体成形された放熱板１０を含む。放熱板１０は、第１の端部１１及び第２の端部１２を有する。第１の端部１１と第２の端部１２との間には、複数のスリット１３が形成される。スリット１３間には、前後がそれぞれ接続された帯状放熱部１４が形成される。帯状放熱部１４の少なくとも一表面には、凹凸歯面１４１が横向きにプレス成形され、凹凸歯面１４１により帯状放熱部１４の伸張性が高まる。帯状放熱部１４は、プレス成形されて放熱板１０から突出され、長めの帯状放熱部１４と、凹凸歯面１４１とにより、放熱板１０の放熱体積が大幅に増大するため、生産コストが低くて放熱性が高い。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
金属により一体成形された放熱板を含む金属延伸・放熱構造であって、
前記放熱板は、第１の端部及び第２の端部を有し、
前記第１の端部と前記第２の端部との間には、複数のスリットが形成され、前記スリット間には、前後がそれぞれ接続された帯状放熱部が形成され、
前記帯状放熱部の少なくとも一表面には、凹凸歯面が横向きにプレス成形され、前記凹凸歯面により前記帯状放熱部の伸張性が高まり、
前記帯状放熱部は、プレス成形されて前記放熱板から突出され、長めの前記帯状放熱部と、前記凹凸歯面とにより、前記放熱板の放熱体積が大幅に増大するため、生産コストが低くて放熱性が高いことを特徴とする金属延伸・放熱構造。
【請求項２】
前記放熱板は円盤状であり、
前記第１の端部は、前記放熱板の中央部に形成され、
前記第２の端部は、前記放熱板の外縁部に形成され、
前記放熱板には、前記帯状放熱部が放射線状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項３】
前記帯状放熱部は、前記放熱板から突出されて中空状の三角形に形成されることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項４】
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は三角形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項５】
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は長方形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項６】
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は半円形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項７】
上下の前記凹凸歯面の凹凸位置を同じにし、前記帯状放熱部の厚さを固定することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【請求項８】
上下の前記凹凸歯面の凹凸位置をずらし、前記帯状放熱部の厚さを不規則に変化させることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、放熱構造に関するものであり、さらに詳しくは、生産コストが低くて放熱性が高い金属延伸・放熱構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図７に示すように、従来の放熱構造の放熱板２０は、金属材料により一体成形されている。放熱板２０は、切断されて複数の帯状放熱部２１が成形され、プレス方式により帯状放熱部２１を放熱板２０から突出させ、放熱板２０の放熱面積を増大させていたが、このような従来の放熱構造を詳しく見ると分かるように、放熱板２０と帯状放熱部２１との接続箇所にプレス成形によるストレスが集中して当該箇所が薄くなりすぎたり破断したりする虞があるので、損壊率が高くなり、帯状放熱部２１の引張り長さが制限されるため、放熱面積を大幅に増大させたり生産コストを減らしたりすることができず、放熱性能が低いという欠点があった。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】
従って、本考案の課題は、放熱面積を大幅に増大させると共に生産コストを低減させることができ、放熱効率を著しく向上させることが可能な放熱構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
そこで、本考案者は前記の本考案の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、以下、述べるように本考案に想到するに至った。
すなわち、本考案によれば、まず、帯状放熱部をプレス成形して凹凸歯面を形成し、凹凸歯面により帯状放熱部の表面面積を増大させてから、帯状放熱部を再びプレスして放熱板から帯状放熱部を突出させることにより、放熱板の第１の端部及び第２の端部に元々集中していたプレス成形によるストレスが帯状放熱部全体に分散され、帯状放熱部を延伸して変形させることが容易となり、これにより帯状放熱部の延伸長さを大きくすることができる上、帯状放熱部を加工するときに破断することを防ぐことができるため、放熱板が一体成形された状態で、帯状放熱部及び凹凸歯面により放熱面積を大幅に増大させ、生産コストを下げて放熱性を高める、金属延伸・放熱構造を提供することができる。
【０００５】
かくして、請求項１に係る考案によれば、
金属により一体成形された放熱板を含む金属延伸・放熱構造であって、
前記放熱板は、第１の端部及び第２の端部を有し、
前記第１の端部と前記第２の端部との間には、複数のスリットが形成され、前記スリット間には、前後がそれぞれ接続された帯状放熱部が形成され、
前記帯状放熱部の少なくとも一表面には、凹凸歯面が横向きにプレス成形され、前記凹凸歯面により前記帯状放熱部の伸張性が高まり、
前記帯状放熱部は、プレス成形されて前記放熱板から突出され、長めの前記帯状放熱部と、前記凹凸歯面とにより、前記放熱板の放熱体積が大幅に増大するため、生産コストが低くて放熱性が高いことを特徴とする金属延伸・放熱構造が提供される。
【０００６】
また、請求項２に係る考案によれば、
前記放熱板は円盤状であり、
前記第１の端部は、前記放熱板の中央部に形成され、
前記第２の端部は、前記放熱板の外縁部に形成され、
前記放熱板には、前記帯状放熱部が放射線状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【０００７】
請求項３に係る考案によれば、
前記帯状放熱部は、前記放熱板から突出されて中空状の三角形に形成されることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【０００８】
請求項４に係る考案によれば、
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は三角形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【０００９】
請求項５に係る考案によれば、
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は長方形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【００１０】
請求項６に係る考案によれば、
前記帯状放熱部の前記凹凸歯面は半円形を呈することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【００１１】
請求項７に係る考案によれば、
上下の前記凹凸歯面の凹凸位置を同じにし、前記帯状放熱部の厚さを固定することを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【００１２】
請求項８に係る考案によれば、
上下の前記凹凸歯面の凹凸位置をずらし、前記帯状放熱部の厚さを不規則に変化させることを特徴とする請求項１に記載の金属延伸・放熱構造が提供される。
【考案の効果】
【００１３】
本考案は、前記の通りの構成からなり、放熱面積を大幅に増加させることができるので生産コストを低減させ得ると共に放熱性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造を示す斜視図である。
【図２】図２は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造を示す断面図である。
【図３】図３は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造のプレス成形を示す模式図（１）である。
【図４】図４は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造のプレス成形を示す模式図（２）である。
【図５】図５は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造の凹凸歯面が長方形の模式図である。
【図６】図６は、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造の凹凸歯面が半円形の模式図である。
【図７】図７は、従来の放熱構造の断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１５】
以下、本考案の実施形態について図面に基づいて説明する。なお、これによって本考案が限定されるものではない。
【００１６】
まず、図１及び図２を参照する。図１及び図２に示すように、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造は、金属により一体成形された放熱板１０を含む。放熱板１０は、第１の端部１１及び第２の端部１２を有する。放熱板１０の第１の端部１１と第２の端部１２との間には、複数のスリット１３が形成されている。スリット１３間には、前後がそれぞれ接続された帯状放熱部１４が形成される。放熱板１０は円盤状である。第１の端部１１は、放熱板１０の中央部に形成され、第２の端部１２は、放熱板１０の外縁部に形成される。放熱板１０には、帯状放熱部１４が放射線状に形成されている。帯状放熱部１４の少なくとも一表面には、プレス成形により凹凸歯面１４１が横向きに形成され、凹凸歯面１４１により帯状放熱部１４の伸張性を高める。帯状放熱部１４は、プレス成形されて放熱板１０から突出される。帯状放熱部１４は、放熱板１０から突出されて中空状の三角形に形成され、長めの帯状放熱部１４と、凹凸歯面１４１とにより、放熱板１０の放熱体積が大幅に増大するため、生産コストを下げて放熱性を高めることができる。
【００１７】
図１、図３及び図４を参照する。図１、図３及び図４に示すように、放熱板１０は、円盤状を呈し、第１の端部１１と第２の端部１２との間には、複数のスリット１３が形成されている。スリット１３の長さをそれぞれ異なるように形成することにより、帯状放熱部１４の長さ、幅及び位置を調整することができる。帯状放熱部１４を介して放熱板１０の第１の端部１１と第２の端部１２とが接続されている限り、帯状放熱部１４の長さ、幅及び位置は制限されず、必要に応じて変更及び修正することができる。帯状放熱部１４には、凹凸歯面１４１がプレス成形され、凹凸歯面１４１により帯状放熱部１４の表面面積を増大させた後、帯状放熱部１４を再びプレス成形し、放熱板１０の何れか一表面から帯状放熱部１４が突出され、元々、放熱板１０の第１の端部１１及び第２の端部１２に集中していたプレス成形によるストレスが凹凸歯面１４１により帯状放熱部１４全体へ分散されるため引張り変形を容易に行うことができ、これにより帯状放熱部１４の引張り長さが増大し、帯状放熱部１４を加工する際に破断してしまうことを防ぐことができる。このように、放熱板１０を一体成形した状態下で、帯状放熱部１４及び凹凸歯面１４１により放熱面積を大幅に増大させることができるため、生産コストを減らして放熱性を高めることができる。
【００１８】
図４〜図６を参照する。図４〜図６に示すように、本考案の一実施形態に係る金属延伸・放熱構造の帯状放熱部１４の凹凸歯面１４１は、必要に応じて様々な形状に形成してもよい。図４〜図６に示すように、帯状放熱部１４の凹凸歯面１４１は、三角形、長方形又は半円形の形状に形成されてもよい。図４及び図６に示すように、帯状放熱部１４の上下の凹凸歯面１４１の凹凸位置を同じにし、帯状放熱部１４の厚さを固定してもよい。また、図５に示すように、帯状放熱部１４の上下の凹凸歯面１４１の凹凸位置をずらし、帯状放熱部１４の厚さを不規則に変化させてもよい。
【００１９】
上述したことから分かるように、本考案の金属延伸・放熱構造は、生産コストが少なく、放熱性を高めることができる。
【符号の説明】
【００２０】
１０  放熱板
１１  第１の端部
１２  第２の端部
１３  スリット
１４  帯状放熱部
２０  放熱板
２１  帯状放熱部
１４１  凹凸歯面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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