(57)【要約】【課題】可撓性を有するとともに極めて薄い厚さのヒートパイプ構造を提供する。【解決手段】ヒートパイプ構造は、本体１を備え、本体１は、第１の板体１ａ、第２の板体１ｂ、毛細管構造１１及び作動流体を有する。第１の板体１ａと第２の板体１ｂとは相対して互いに重なり合い、第１の板体１ａと第２の板体１ｂとの間には毛細管構造１１が挟持されている。毛細管構造１１には、少なくとも１つの溝部１１１が形成されている。第１の板体１ａ又は第２の板体１ｂには、毛細管構造１１に向かって少なくとも１つの凸部１２が突設されている。凸部１２は、毛細管構造１１に貼り合わされるとともに、溝部１１１に隣接している。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
作動流体を収容する本体を具えるヒートパイプ構造であって、
前記本体は、第１の板体、第２の板体、毛細管構造からなり、
前記第１の板体と前記第２の板体とは相対して互いに重なり合い、該第１の板体と第２の板体との間には毛細管構造が挟持され、該毛細管構造には、少なくとも１つの溝部が形成され、
前記第１の板体又は前記第２の板体には、前記毛細管構造に向かって少なくとも１つの凸部が前記溝部に隣接して突設されると共に、前記毛細管構造に貼り合わされていることを特徴とするヒートパイプ構造。
【請求項２】
前記毛細管構造は、メッシュ体、繊維体、線状織り込み体又は粉末焼結体であることを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【請求項３】
前記凸部は、前記溝部両側に沿って、互いに隣接して配列された凸体からなることを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【請求項４】
前記凸部の凸体は、突条体、連続凸点又は非連続凸体であることを特徴とする請求項３に記載のヒートパイプ構造。
【請求項５】
前記第１の板体及び前記第２の板体の厚さは０．０１〜０．１５ｍｍであり、
前記毛細管構造の厚さは０．０１〜０．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【請求項６】
前記本体の両端をそれぞれ蒸発領域及び凝縮領域として、前記溝部の両端に蒸発領域及び凝縮領域をそれぞれ接続したことを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【請求項７】
前記本体の中央部に近接した箇所を蒸発領域とし、該蒸発領域の両端を凝縮領域として
該蒸発領域及び凝縮領域は、前記溝部の両端にそれぞれ接続されていることを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【請求項８】
前記凸部は、前記毛細管構造の中央部から突出して形成され、
前記溝部は、該凸部左右両側に沿って形成されていることを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプ構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、ヒートパイプ構造に関し、特に、極めて厚さの薄いヒートパイプ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のモバイル電子機器は、次第に軽量かつ薄型となってきている。新型のモバイル電子機器は、軽量かつ薄型である上、その演算能力も向上してきている。しかし、演算能力が向上し、全体の厚みが減少するに伴い、その内部に収容する電子部品の空間が制限されるようになり、演算能力が向上すると、相対的に電子部品の演算により発生する熱量が増え、放熱部材を設置して各電子部品の放熱を行う必要があった。しかし、モバイル電子機器の薄型化により、その内部空間は非常に狭く、ファンなどの放熱部品を設置することは非常に困難である上、銅プレート又はアルミニウムプレートを設置して放熱面積を増やしたとしても、その放熱効果には限界があった。
【０００３】
従来技術においてヒートパイプ又はプレート型ヒートパイプが薄型化されている場合、全体が薄型であるため、薄型ヒートパイプを薄型化した後に、粉末を充填して焼結することは困難であり、超薄型構造を形成するか、粉末を充填して焼結した後に扁平状にプレス成形したりすることは困難であり、ヒートパイプ内部の焼結粉末又はその他の毛細管構造（メッシュ体又は繊維体）が押圧されて破壊され、性能が失われてしまう虞があった。
【０００４】
また、従来のプレート型ヒートパイプは、さらなる薄型化のために、内部の支持構造が省略されているため、プレート型ヒートパイプが排気・閉口されると、内部のチャンバが変形して従来の薄型ヒートパイプ又はプレート型ヒートパイプ内部の蒸気流路が圧縮されて縮小し、最悪の場合、蒸気流路が全く無くなってしまい、内部全体の気液循環の効率に悪影響を及ぼす虞があったため、薄型化した後のプレート型ヒートパイプ及びヒートパイプ内部の気液循環構造は、改善が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２４２１１１号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
本考案の目的は、可撓性を有するとともに極めて薄い厚さのヒートパイプ構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本考案の第１の形態によれば、本体を備えるヒートパイプ構造であって、前記本体は、第１の板体、第２の板体、毛細管構造及び作動流体を有し、前記第１の板体と前記第２の板体とは相対して互いに重なり合い、前記第１の板体と前記第２の板体との間には毛細管構造が挟持され、前記毛細管構造には、少なくとも１つの溝部が形成され、前記第１の板体又は前記第２の板体には、前記毛細管構造に向かって少なくとも１つの凸部が突設され、前記凸部は、前記毛細管構造に貼り合わされるとともに、前記溝部に隣接していることを特徴とするヒートパイプ構造が提供される。
【０００８】
前記毛細管構造は、メッシュ体、繊維体、線状織り込み体又は粉末焼結体であることが好ましい。
【０００９】
前記溝部には、互いに隣接した凸部が両側に形成されていることが好ましい。
【００１０】
前記凸部は、突条体、連続凸点又は非連続凸体であることが好ましい。
【００１１】
前記第１の板体及び前記第２の板体の厚さは０．０１〜０．１５ｍｍであり、前記毛細管構造の厚さは０．０１〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【００１２】
前記本体の両端にそれぞれ形成されるとともに、前記溝部の両端にそれぞれ接続される蒸発領域及び凝縮領域をさらに備えることが好ましい。
【００１３】
前記本体の中央部に近接した箇所に形成された蒸発領域と、該蒸発領域の両端に形成された凝縮領域と、をさらに備え、前記蒸発領域及び前記凝縮領域は、前記溝部の両端にそれぞれ接続されていることが好ましい。
【００１４】
前記凸部は、前記毛細管構造の中央部から突出され、前記溝部は、左右両側に形成されていることが好ましい。
【考案の効果】
【００１５】
本考案のヒートパイプ構造は、ヒートパイプが薄型化されても内部の気液循環の空間が依然として維持されるため、気液循環をスムーズに行いながら蒸気流路を確保し、凸部の設置により本体内部の作動流体を発生させて気液が循環する際に本体の径方向又は軸方向で気液を分離させることにより圧力抵抗の発生を減らし、ヒートパイプ全体を薄型にすることができるため、狭い空間で使用することが可能な上、外力を加えて自由に折り曲げることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本考案の第１実施形態に係るヒートパイプ構造を示す分解斜視図である。
【図２】図２は、本考案の第１実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面斜視図である。
【図３】図３は、本考案の第２実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。
【図４】図４は、本考案の第３実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。
【図５】図５は、本考案の第４実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１７】
以下、本考案の実施形態について図に基づいて説明する。なお、これによって本考案が限定されるものではない。
【００１８】
（第１実施形態）
図１及び図２を参照する。図１は、本考案の第１実施形態に係るヒートパイプ構造を示す分解斜視図である。図２は、本考案の第１実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面斜視図である。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本考案の第１実施形態に係るヒートパイプ構造の本体１は、少なくとも第１の板体１ａ、第２の板体１ｂ、毛細管構造１１及び作動流体２から構成されてなる。第１の板体１ａと第２の板体１ｂとは互いに重なり合い、第１の板体１ａと第２の板体１ｂとの間には、毛細管構造１１が挟持されている。この毛細管構造１１には、本体１の軸方向Ｘへ延びた少なくとも１つの溝部１１１が形成されている。溝部１１１は、本体１の径方向Ｙで毛細管構造１１の上下両側に貫通されている。
【００２０】
第１の板体１ａ又は第２の板体１ｂには、毛細管構造１１に向かって少なくとも１つの凸部１２が突設されている。この凸部１２は、溝部１１１に隣接し、毛細管構造１１と接続（接触）されている。
【００２１】
上述の本体１は、蒸発領域１３及び凝縮領域１４を有する。上述の蒸発領域１３と凝縮領域１４とは、本体１の両端にそれぞれ形成され、上述の溝部１１１の両端には、蒸発領域１３及び凝縮領域１４がそれぞれ接続されている。
【００２２】
（第２実施形態）
図３を参照する。図３は、本考案の第２実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。第１実施形態と同じ構造の部分については、ここでは繰り返して述べない。第２実施形態は、第１実施形態と異なり、複数の凸体１２１が間隔をおいて並べられて形成された凸部１２を有し、複数の凸体１２１間には少なくとも１つの流路１２２が形成されている。複数の凸部１２１により、気体作動流体２１は溝部１１１中で本体１の軸方向Ｘに沿って拡散・循環し、上述の液体作動流体２２は、毛細管構造１１の毛細管力の作用を受け、本体１の軸方向Ｘに沿って気体作動流体２１と反対方向で、凸体１２１間の流路１２２を介して本体１の径方向で循環する。
【００２３】
（第３実施形態）
図４を参照する。図４は、本考案の第３実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。第１実施形態と同じ構造の部分については、ここでは繰り返して述べない。第４実施形態の本体１は、第１実施形態と異なり、蒸発領域１３及び凝縮領域１４を有し、蒸発領域１３は、本体１の中央部に近接した箇所（中段箇所）に形成され、凝縮領域１４は、蒸発領域１３の両端側に形成される。溝部１１１の両端は、蒸発領域１３及び凝縮領域１４にそれぞれ接続される。凸部１２は、溝部１１１の軸方向の一側又は両側に設けられてもよい。
【００２４】
（第４実施形態）
図５を参照する。図５は、本考案の第４実施形態に係るヒートパイプ構造を示す断面図である。第１実施形態と同じ構造の部分については、ここでは繰り返して述べない。第５実施形態は、第１実施形態と異なり、上述の凸部１２が毛細管構造１１の中央部に突設され、上述の溝部１１１は、凸部１２の両側に沿って形成されている。蒸発領域１３及び凝縮領域１４は、毛細管構造１１の両端にそれぞれ形成されている。
【００２５】
上述した第１実施形態〜第４実施形態の毛細管構造１１は、メッシュ体、繊維体、線状織り込み体又は粉末焼結体でもよい。前述の第１の板体１ａ及び第２の板体１ｂの厚さは０．０１〜０．１５ｍｍである。前述の毛細管構造１１の厚さは０．０１〜０．２ｍｍである。
【００２６】
本考案の凸部１２は、突条体であるが、突条体、連続凸点又は非連続凸体でもよい。しかし、本考案の凸部１２はこれらだけに限定されるわけではない。
【００２７】
上述したことから分かるように、本考案のヒートパイプ構造は、毛細管構造１１上に形成された溝部１１１を蒸気流路として用い、溝部１１１に形成された凸部１２は、気体作動流体２１と液体作動流体２２との気液分離に用いる構造体であるか、液体作動流体２２を凝縮させる構造体であり、溝部１１１内で気体作動流体２１を本体１の軸方向Ｘで循環させ、毛細管構造１１中の液体作動流体２２を本体１の径方向Ｙと、図面中で気体作動流体２１の軸方向Ｘの反対方向との間で循環させ、ヒートパイプ構造の薄型化を行う際に、気液循環を行う蒸気流路と、作動流体２が還流する空間を維持することができる。
【００２８】
当該分野の技術を熟知するものが理解できるように、本考案の好適な実施形態を前述の通り開示したが、これらは決して本考案を限定するものではない。本考案の主旨と領域を逸脱しない範囲内で各種の変更や修正を加えることができる。従って、本考案の実用新案登録請求の範囲は、このような変更や修正を含めて広く解釈されるべきである。
【符号の説明】
【００２９】
１  本体
１ａ  第１の板体
１ｂ  第２の板体
２  作動流体
１１  毛細管構造
１２  凸部
１３  蒸発領域
１４  凝縮領域
２１  気体作動流体
２２  液体作動流体
１１１  溝部
１２１  凸体
１２２  流路
Ｘ  軸方向
Ｙ  径方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
0003195576.tif 000005
【図４】
0003195576.tif 000006
【図５】
0003195576.tif 000007