(57)【要約】  樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、前記樹脂材料の小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である、タイヤ。【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である、タイヤ。
【請求項２】
前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される長周期Ｌが６ｎｍ〜１１ｎｍの範囲内である、請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内である、請求項１に記載のタイヤ。
【請求項４】
前記熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内である、請求項２に記載のタイヤ。
【請求項５】
前記熱可塑性エラストマーはポリアミド系熱可塑性エラストマーである、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、タイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、軽量化、成形の容易さ、リサイクルのし易さ等の理由から、ゴム等の従来の材料に代えて樹脂材料を用いて形成したタイヤ本体（以下、タイヤ骨格体ともいう）を備えるタイヤの開発が進められている。例えば、特開２０１２−４６０３０号公報では、樹脂材料としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有するタイヤが提案されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
樹脂材料を用いて製造されるタイヤ骨格体では、製造後のタイヤにおける樹脂材料の状態がタイヤ骨格体の状態に影響する。従って、樹脂材料の状態を適切に制御することができればタイヤ骨格体ひいてはタイヤの特性（耐久性等）を所望の状態に改良できると考えられる。しかしながら、樹脂材料の状態をどのような観点から制御すれば所望の特性が実現されるかについては、いまだ検討の余地がある。【０００４】
本開示は、上記事情に鑑み、樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、かつ耐久性に優れるタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である、タイヤ。
【発明の効果】
【０００６】
本開示によれば、耐久性に優れるタイヤが提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１Ａ】本開示の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。
【図１Ｂ】リムに装着したビード部の断面図である。
【図２】本実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。
【図３】コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本開示の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本開示は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
【０００９】
本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
本明細書において「熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメント又は高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーと、を有する共重合体からなり、温度上昇とともに材料が軟化して流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を意味する。
本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。
【００１０】
本開示のタイヤは、樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である（配向度ｆの絶対値が０．０８以下である）。
本発明者らの検討により、配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内にある熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有するタイヤは、配向度ｆが上記範囲内にない熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有するタイヤに比べて耐久性（特に、耐クラック性）に優れることが明らかとなった。
【００１１】
本明細書において熱可塑性エラストマーの配向度ｆは、熱可塑性エラストマーにおけるハードセグメントの結晶部における分子の配向度を意味し、配向度ｆの絶対値が小さいほど分子の配向の状態がよりランダムであることを意味する。本明細書において配向度ｆは、タイヤ骨格体又はタイヤ骨格体の形成に用いる材料から作製した試料を用いて、小角Ｘ線散乱法により結晶配向角を測定し、下記式によって導き出される値である。式中の「θ」は結晶配向角を表す。
ｆ＝１／２×（３×＜ｃｏｓ２θ＞−１）
【００１２】
配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有するタイヤが耐久性に優れている理由は明らかではないが、配向度ｆを特定の範囲内とすることで、走行中におけるタイヤ骨格体への力学的入力を効果的に分散させることが出来、力学強度が高まるためと推測される。配向度ｆは−０．０８〜０．００４の範囲内であることが好ましく、−０．０２〜０．０２の範囲内であることがより好ましい。
【００１３】
熱可塑性エラストマーの配向度ｆの値を制御する方法は特に制限されず、射出成形時の熱可塑性エラストマーの温度、金型の温度、冷却速度等を変化させることで行うことができる。例えば、熱可塑性エラストマーの射出時の温度を高くする（すなわち、熱可塑性エラストマーの温度を上げる）ことで粘度を下げ、金型の温度を上げることで冷却に要する時間を長くして分子運動を緩和させることで、配向度ｆを小さくすることができる。あるいは、タイヤ骨格体形成後の加熱（例えば、トレッドを加硫する際の加熱）の温度や時間を変化させることによっても配向度ｆの値を制御することができる。
【００１４】
本開示のタイヤは、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される長周期Ｌが６ｎｍ〜１１ｎｍの範囲内であることが好ましい。長周期Ｌが６ｎｍ以上であると分子同士の擦れが軽減され、１１ｎｍ以下であると、分子鎖伸びきりによる高弾性率化が抑えられるため、タイヤ耐久性の向上効果が得られる。
【００１５】
本明細書において熱可塑性エラストマーの長周期Ｌは、熱可塑性エラストマーにおけるハードセグメントの結晶部と非晶部の繰り返し構造において、１つの結晶部と１つの非晶部とからなる繰り返し単位における結晶部の厚さと非晶部の厚さの合計値である。本明細書において長周期Ｌは、タイヤ骨格体又はタイヤ骨格体の形成に用いる材料から作製した試料を用いて、小角Ｘ線散乱法により下記のようにして測定される一次元自己相関関数の値から得られた一次元自己相関関数γ（ｒ）をｒに対してプロットし、その一次ピークを取るｒの値とする。
γ（ｒ）＝（∫Ｉ（ｑ）ｑ２ｃｏｓ（ｒｑ）ｄｑ）／（∫Ｉ（ｑ）ｑ２ｄｑ）
【００１６】
長周期Ｌの値は、熱可塑性エラストマー中の結晶の成長が促進されるほど、結晶部の厚さが増大して大きくなる傾向にある。長周期Ｌが大きくなるほど、熱可塑性エラストマーの融点が高くなる傾向にある。長周期Ｌは６ｎｍ〜１１ｎｍの範囲内であることがより好ましく、５ｎｍ〜９ｎｍの範囲内であることが更に好ましい。
【００１７】
熱可塑性エラストマーの長周期Ｌの値を制御する方法は特に制限されない。例えば、金型の温度を上げることで冷却に要する時間を長くして結晶の成長を促すことで、長周期Ｌを大きくすることができ、金型の温度を下げることで冷却に要する時間を短くして結晶の成長を抑制することで、長周期Ｌを小さくすることができる。あるいは、タイヤ骨格体形成後の加熱（例えば、トレッドを加硫する際の加熱）の温度や時間を変化させることによっても長周期Ｌの値を制御することができる。
【００１８】
本開示のタイヤは、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内であることが好ましい。結晶化度Ｘｃが１２％以上であると高耐熱化し、結晶化度Ｘｃが４５％以下であると結晶起点による破壊現象が抑えられる。結晶化度Ｘｃは、１２％〜３７％であることがより好ましい。
【００１９】
本明細書において熱可塑性エラストマーの結晶化度Ｘｃは、熱可塑性エラストマーのハードセグメントにおける結晶部の割合を表し、結晶化度Ｘｃの値が大きいほど結晶部の割合が大きい。本明細書において結晶化度Ｘｃは、タイヤ骨格体又はタイヤ骨格体の形成に用いる材料から作製した試料を用いて、広角Ｘ線散乱法により結晶の散乱強度面積と非晶の散乱強度面積を求め、下記の計算式にて導き出される値である。
Ｘｃ（％）＝（結晶の散乱強度面積）／（結晶の散乱強度面積＋非晶の散乱強度面積）×１００
【００２０】
熱可塑性エラストマーの結晶化度Ｘｃの値を制御する方法は特に制限されない。例えば、金型の温度を上げることで冷却に要する時間を長くして結晶の成長を促すことで、結晶化度Ｘｃを大きくすることができ、冷却中の金型の温度を下げることで冷却に要する時間を短くして結晶の成長を抑制することで、結晶化度Ｘｃを小さくすることができる。あるいは、タイヤ骨格体形成後の加熱（例えば、トレッドを加硫する際の加熱）の温度や時間を変化させることによっても結晶化度Ｘｃの値を制御することができる。
【００２１】
本開示のタイヤは、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内であり、前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される長周期Ｌが６ｎｍ〜１１ｎｍの範囲内であり、前記熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内であることが最も好ましい。
上記条件を満たすタイヤ骨格体を備えることで、燃費性に優れながら、亀裂等の外傷耐久性にも優れるタイヤを提供することができる。
【００２２】
タイヤ骨格体の形成に用いる熱可塑性エラストマーの種類は、特に制限されない。例えば、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、その他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。熱可塑性エラストマーの定義及び分類については、ＪＩＳ  Ｋ６４１８：２００７を参照することができる。
【００２３】
熱可塑性エラストマーは、力学的耐久性の観点からはポリアミド系熱可塑性エラストマーが好ましい。さらに、耐熱・耐湿熱性の観点からはハードセグメントを形成するポリマーがポリアミド（ポリアミド１２等）であり、ソフトセグメントを形成するポリマーがポリエーテルであるポリアミド系熱可塑性エラストマーがより好ましく、ハードセグメントを形成するポリマーがポリアミド１２であり、ソフトセグメントを形成するポリマーがポリエーテルであり、ハードセグメントとソフトセグメントがアミド結合で結合され、エステル結合を有しないポリアミド系熱可塑性エラストマーが更に好ましい。
【００２４】
−ポリアミド系熱可塑性エラストマー−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを形成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性の樹脂材料であって、ハードセグメントを形成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル、ポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いて形成されてもよい。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。
【００２５】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。
【００２６】
【化２】
2017146038.tif 000002
【００２７】
［一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数２〜２０のアルキレン基）を表す。］
【００２８】
【化３】
2017146038.tif 000003
【００２９】
［一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数３〜２０のアルキレン基）を表す。］
【００３０】
一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸又はラクタムが挙げられる。また、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸又はラクタムの重縮合体、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
【００３１】
ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等の炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドン等の炭素数５〜２０の脂肪族ラクタム等を挙げることができる。
ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミン等の炭素数２〜２０の脂肪族ジアミン等のジアミン化合物を挙げることができる。
また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、又はウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。
【００３２】
また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテル等が挙げられ、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等も用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。
【００３３】
【化４】
2017146038.tif 000004
【００３４】
［一般式（３）中、ｘ及びｚは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。］
【００３５】
一般式（３）において、ｘ及びｚは、それぞれ独立に１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数がより好ましく、１〜１４の整数が更に好ましく、１〜１２の整数が特に好ましい。また、一般式（３）において、ｙは、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数がより好ましく、７〜３５の整数が更に好ましく、８〜３０の整数が特に好ましい。
【００３６】
ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、又はラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せがより好ましい。
【００３７】
ハードセグメントを形成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０がより好ましい。
【００３８】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００３９】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ  ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２、ＸＰＡ９０４４等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２等）等を用いることができる。
【００４０】
−ポリスチレン系熱可塑性エラストマー
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリスチレンがハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法等で得られるものが好ましく用いられ、具体的には、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。
【００４１】
ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、又はポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。
【００４２】
ハードセグメントを形成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量は、５０００〜５０００００が好ましく、１００００〜２０００００がより好ましい。
また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、５０００〜１００００００が好ましく、１００００〜８０００００がより好ましく、３００００〜５０００００が更に好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０がより好ましい。
【００４３】
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリ（ブチレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン）］、スチレン−イソプレン共重合体（ポリスチレン−ポリイソプレンブロック−ポリスチレン）、スチレン−プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン−（エチレン／プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン／ブチレン）ブロック）］等が挙げられる。
【００４４】
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、旭化成（株）製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２、Ｈ１０５３、Ｈ１０６２、Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２等）、（株）クラレ製の「ＳＥＢＳ」シリーズ（８００７、８０７６等）、「ＳＥＰＳ」シリーズ（２００２、２０６３等）等を用いることができる。
【００４５】
−ポリウレタン系熱可塑性エラストマー−
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを形成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）が挙げられる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。
【００４６】
【化５】
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【００４７】
［式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。］
【００４８】
式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００のものを使用することができる。Ｐは、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル及び長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４９】
式Ａ及び式Ｂ中、Ｒは、Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。さらに、Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５０】
式Ｂ中、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、Ｐ’は、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、例えば、グリコール及びポリアルキレングリコールが挙げられ、具体的には、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等が挙げられる。
また、Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
さらに、Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタレン、２，６−ジヒドロキシナフタレン等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５１】
ハードセグメントを形成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性及び熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、５００〜３０００が特に好ましい。また、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５〜９０：１０が好ましく、３０：７０〜９０：１０が更に好ましい。
【００５２】
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６号公報に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、芳香族ジオールと芳香族ジイソシアネートとからなるハードセグメントと、ポリ炭酸エステルからなるソフトセグメントとの組合せが好ましく、より具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ＴＤＩ／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエステルポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。
【００５３】
また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、ＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台等）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ−２００１、ＸＮ−２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０等）等を用いることができる。
【００５４】
−オレフィン系熱可塑性エラストマー−
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン−α−オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、具体的には、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００５５】
これらの中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びプロピレン−酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、及びエチレン−ブチルアクリレート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。
また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のオレフィン樹脂を組み合わせて用いてもよい。また、オレフィン系熱可塑性エラストマー中のオレフィン樹脂含有率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。
【００５６】
オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、５０００〜１０００００００であることが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５０００〜１０００００００であると、樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、７０００〜１００００００であることがより好ましく、１００００〜１００００００が更に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９５：５が好ましく、５０：５０〜９０：１０がより好ましい。
オレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００５７】
また、オレフィン熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。
「オレフィン熱可塑性エラストマーを酸変性してなるもの」とは、オレフィン熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることをいう。
オレフィン熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることとしては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、酸性基を有する不飽和化合物として、不飽和カルボン酸（一般的には、無水マレイン酸）の不飽和結合部位を結合（例えば、グラフト重合）させることが挙げられる。
酸性基を有する不飽和化合物としては、オレフィン熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する不飽和化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。
【００５８】
オレフィン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、三井化学（株）製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ、Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ−７０７０、ＸＭ−７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ−０２７５、Ｐ−０３７５、Ｐ−０７７５、Ｐ−０１８０、Ｐ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０等）、三井・デュポンポリケミカル（株）製の「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ）等、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ等）、住友化学（株）の「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ等、東ソー（株）製の「ウルトラセン」シリーズ等、プライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ−２９００Ｈ、Ｆ−３９００Ｈ、Ｅ−２９００、Ｆ−３９００、Ｊ−５９００、Ｅ−２９１０、Ｆ−３９１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７１０、Ｆ−３７１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７４０、Ｆ−３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。
【００５９】
−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。
【００６０】
ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。芳香族ポリエステルは、好ましくは、テレフタル酸及び／又はジメチルテレフタレートと、１，４−ブタンジオールとから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、或いは、これらのエステル形成性誘導体等のジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロール等の脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニル等の芳香族ジオール等から誘導されるポリエステル、或いはこれらのジカルボン酸成分及びジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分、多官能ヒドロキシ成分等を５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００６１】
また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテル等が挙げられる。
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等が挙げられる。
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が好ましい。
【００６２】
また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量は、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）とソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。
【００６３】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、例えば、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントが脂肪族ポリエーテルである組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールである組み合わせが更に好ましい。
【００６４】
ポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７、４７６７等）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２８０Ｂ、Ｐ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。
【００６５】
ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００６６】
樹脂材料の融点は、通常１００℃〜３５０℃程度であるが、タイヤの耐久性及び生産性の観点から、１００℃〜２５０℃程度が好ましく、１２０℃〜２５０℃がより好ましい。
【００６７】
樹脂材料は、所望により、熱可塑性エラストマー以外の成分を含んでもよい。熱可塑性エラストマー以外の成分としては、ゴム、熱可塑性樹脂、充填剤（シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等が挙げられる。
【００６８】
樹脂材料に可塑剤を配合すると、タイヤの転がり性能が向上し、かつ射出成型性が向上するという効果が得られることが分かっている。一方、可塑剤の配合量を多くしすぎると、ブルーム・ブリード現象の発生から他材料との接着性に影響を及ぼす可能性がある。そこで、使用する熱可塑性エラストマーとの相溶性の高い可塑剤を選択して用いることで、ブルーム・ブリード現象を防ぎ、タイヤの転がり性能を向上しつつ、成型性及び安全性を確保できると考えられる。
【００６９】
例えば、熱可塑性エラストマーとしてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いる場合には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーの主成分であるポリアミドに近いＳＰ値を有する安息香酸エステル化合物を可塑剤として用いることが好ましい。さらに、可塑剤の耐揮発性の向上のためには可塑剤自体の分子量が大きいことが好ましい。これらの条件を満たす安息香酸エステル化合物としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ヘプチル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルヘキシル等の、芳香環のパラ位にヒドロキシ基を有し、かつエステル部分のアルキル鎖の炭素数が５〜８である安息香酸エステル化合物が挙げられる。
【００７０】
可塑剤として安息香酸エステル化合物を用いる場合、熱可塑性エラストマーはポリアミド系熱可塑性エラストマーであることが好ましく、脂肪族ポリアミド系熱可塑性エラストマーであることがより好ましく、炭素数が６〜１２の脂肪族鎖を有する脂肪族ポリアミド系熱可塑性エラストマーであることが更に好ましく、炭素数が１２である脂肪族鎖を有する脂肪族ポリアミド系熱可塑性エラストマーであることが更により好ましい。
【００７１】
安息香酸エステル化合物の配合量は、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して３０質量部以下であることが好ましく、５質量部〜３０質量部であることがより好ましい。また、熱可塑性エラストマーが開環重合により合成された脂肪族ポリアミド成分を有する熱可塑性エラストマーである場合の上記配合量は、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して５質量部〜３０質量部であることが好ましく、熱可塑性エラストマーがジアミンとジカルボン酸化合物との共重合により合成された脂肪族ポリアミド成分を有する熱可塑性エラストマーである場合の上記配合量は、熱可塑性エラストマー１００質量部に対して２０質量部〜３０質量部であることが好ましい。
【００７２】
本開示のタイヤにより得られる効果を十分に達成する観点からは、タイヤ骨格体中の樹脂材料の含有率は５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましい。
樹脂材料が熱可塑性エラストマー以外の成分を含む場合、本開示のタイヤにより得られる効果を十分に達成する観点からは、樹脂材料中の熱可塑性エラストマーの含有率が５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましい。
【００７３】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率は、５０ＭＰａ〜１０００ＭＰａが好ましく、５０ＭＰａ〜８００ＭＰａがより好ましく、５０ＭＰａ〜７００ＭＰａが更に好ましい。樹脂材料の引張弾性率が、５０ＭＰａ〜１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつ、リム組みを効率的に行なうことができる。
【００７４】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張強さは、通常、１５ＭＰａ〜７０ＭＰａ程度であり、１７ＭＰａ〜６０ＭＰａが好ましく、２０ＭＰａ〜５５ＭＰａがより好ましい。
【００７５】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ〜２０ＭＰａがより好ましく、５ＭＰａ〜１７ＭＰａが更に好ましい。樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時等にタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。
【００７６】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０％〜７０％がより好ましく、１５％〜６０％が更に好ましい。樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性を良好にすることができる。
【００７７】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張破断伸びは、５０％以上が好ましく、１００％以上がより好ましく、１５０％以上が更に好ましく、２００％以上が最も好ましい。樹脂材料の引張破断伸びが、５０％以上であると、リム組み性が良好であり、衝突に対して破壊し難くすることができる。
【００７８】
樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＩＳＯ  ７５−２又はＡＳＴＭ  Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）は、５０℃以上が好ましく、５０℃〜１５０℃がより好ましく、５０℃〜１３０℃が更に好ましい。樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制するこができる。
【００７９】
本開示のタイヤは、必要に応じてタイヤ骨格体以外の部材を含んでもよい。例えば、タイヤ骨格体の外周等に配置してタイヤ骨格体を補強するための補強部材を含んでもよい。補強部材としては、スチールコード等の金属部材を樹脂材料で被覆したものが挙げられる。樹脂材料の種類は特に制限されないが、タイヤ走行時に必要とされる弾性、製造時の成形性等の観点からは熱可塑性エラストマーであることが好ましい。補強部材の樹脂被覆を加熱してタイヤ骨格体と溶着させる場合は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
【００８０】
ある実施態様では、金属部材が接着剤（接着層）を介して樹脂層で被覆された構造を有する補強部材がタイヤ骨格体の上に配置されてもよい。この場合、タイヤ骨格体のマルテンス硬度（ｄ１）、樹脂層のマルテンス硬度（ｄ２）、及び接着層のマルテンス硬度（ｄ３）が、ｄ１≦ｄ２＜ｄ３の関係を満たすことが好ましい。樹脂層のマルテンス硬度を、接着層のマルテンス硬度よりも小さく、かつ、タイヤ骨格体のマルテンス硬度よりも大きく又は同等に設定することで、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と金属部材との剛性段差が効果的に緩和される。その結果、タイヤの耐久性を更に向上させることができる。
【００８１】
以下、図面を参照して本開示のタイヤの実施形態について説明する。
図１Ａは、本実施形態のタイヤ１０の一部の断面を示す斜視図である。図１Ｂは、本実施形態のタイヤ１０をリムに装着したときのビード部の断面図である。図１Ａに示すように、タイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。図１Ａに示すように、タイヤ１０は、図１Ｂに示すリム２０のビードシート２１およびリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。
【００８２】
タイヤケース１７は上述したタイヤ骨格体に相当し、上述した樹脂材料から形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、その全体が上述した樹脂材料で形成されているが、本開示はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７の各部位を補強するために、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置してもよい。
【００８３】
本実施形態のタイヤケース１７は、タイヤケース１７の周方向に沿ってトレッド幅を等分した状態の形状であるタイヤケース半体（タイヤ骨格片）を２つ作製し、これらをタイヤの赤道面部分で接合させて形成される。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
【００８４】
タイヤケース半体は、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等の方法で作製できる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
【００８５】
本実施形態において、図１Ｂに示すビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様に、円環状のビードコア１８が埋設されている。本実施形態ではビードコア１８としてスチールコードを用いるが、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、硬質樹脂コード等を用いてもよい。なお、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題がなければ、ビードコア１８を省略することもできる。
【００８６】
本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料からなる円環状のシール層２４が形成されている。シール層２４は、タイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてよい。なお、タイヤケース１７を構成する樹脂材料のみでリム２０との間のシール性が確保できれば、シール層２４は省略してもよい。タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも軟質な材料、例えばゴム、樹脂材料よりも軟質な熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【００８７】
図１Ａに示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。
【００８８】
本実施形態では、図２に示すように、補強コード２６はスチールコード等の金属部材２６Ａを被覆用樹脂材料２７で被覆した状態（被覆コード部材）である。本実施形態では、被覆用樹脂材料２７としてタイヤケース１７を形成する樹脂材料と同じ樹脂材料を用いているが、他の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを用いてもよい。補強コード２６は、クラウン部１６との接触部分において、溶接、接着剤による接着等の方法で接合されている。なお、補強コード２６は、被覆用樹脂材料２７で被覆されていない状態のスチールコード等であってもよい。
【００８９】
被覆用樹脂材料２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の１０倍以下であると、クラウン部が硬くなり過ぎず、リム組み性が容易になる。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍以上であると、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れ、コーナリング力が向上する。
【００９０】
本実施形態では、図２に示すように、補強コード２６は、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、補強コード２６の上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、補強コード２６の断面形状を略台形状とする構成としているが、本開示はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。
【００９１】
図２に示すように、補強コード２６は、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する補強コード２６との間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸を有する形状となり、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸を有する形状となっている。
【００９２】
タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。クッションゴム２９は、補強コード２６との接触面において、粗化凹凸９６を埋めるように流れ込んでいる。
【００９３】
クッションゴム２９の上（タイヤ外周面側）には、上述したトレッド３０が接合されている。トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。
【００９４】
次に、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（タイヤケース成形工程）
まず、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように接合金型を設置する。接合金型は、タイヤケース半体の接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂材料の融点以上の温度で押圧することで、接合部が溶融し、タイヤケース半体同士が融着して一体となり、タイヤケース１７が形成される。
この工程において、タイヤケース１７の配向度ｆが所望の値となるように樹脂材料の温度及び接合金型の温度を制御する。
本実施形態では、接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本開示はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化または溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。
【００９５】
（補強コード部材巻回工程）
次に、補強コード２６をタイヤケース１７に巻回する巻回工程について、図３を用いて説明する。図３は、コード加熱装置、およびローラ類を用いてタイヤケース１７のクラウン部に補強コード２６を埋設する動作を説明するための説明図である。
図３において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。
本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融または軟化した被覆用樹脂材料２７の付着を抑制するための処理（例えば、フッ素樹脂コーティング）が施されているが、ローラ自体を被覆用樹脂材料２７が付着しにくい材料から形成してもよい。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有しているが、何れか一方のローラのみを有していてもよい。
【００９６】
コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０およびファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。
【００９７】
本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱する。加熱の温度は、補強コード２６の被覆用樹脂材料２７が溶融または軟化した状態となる温度に設定する。
【００９８】
加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図３の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。このとき、クラウン部１６の外周面に、補強コード２６の下面２６Ｄが接触する。そして、加熱により溶融または軟化した状態の被覆用樹脂材料２７がクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に補強コード２６が溶着される。これにより、クラウン部１６と補強コード２６との接合強度が向上する。
【００９９】
本実施形態では、上述のようにしてクラウン部１６の外周面に補強コード２６を接合したが、他の方法で接合を行ってもよい。例えば、補強コード２６の一部又は全体がクラウン部１６に埋設されるように接合を行ってもよい。
【０１００】
（粗化処理工程）
次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転させながら、外周面１７Ｓへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する。タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。
【０１０１】
（積層工程）
次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに、クッションゴム２９を接合するための接合剤を塗布する。接合剤は特に制限されず、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、ゴム系接着剤等を用いることができるが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応するものであることが好ましい。
【０１０２】
次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、クッションゴム２９の上にゴムセメント組成物等の接合剤を塗布する。次いで、接合剤が塗布されたクッションゴム２９の上に加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケースの状態とする。
【０１０３】
（加硫工程）
次に、生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。
この工程において、タイヤケース１７の配向度ｆが所望の値となるように加硫の温度及び時間を制御する。
【０１０４】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、上述したシール層２４を接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。
【０１０５】
以上、実施形態を挙げて本開示を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本開示の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。なお、本開示に適用可能な実施形態の詳細については、例えば、特開２０１２−４６０３１号公報の記載を参照することができる。
【実施例】
【０１０６】
以下、本開示の実施形態について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本開示はこれに限定されるものではない。【０１０７】
［タイヤの作製］
上述の実施形態に示した構成を有する実施例及び比較例のタイヤを、公知の方法により作製した。タイヤ骨格体を形成する樹脂材料としては、ハードセグメントがポリアミド１２であり、ソフトセグメントがポリエーテルであるポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産（株）製、商品名「ＵＢＥＳＴＡ  ＸＰＡ  ９０５５」、融点１６２℃）を使用した。【０１０８】
実施例１のタイヤ骨格体及びタイヤの作製にあたっては、射出成形時のシリンダーの温度を２６０℃及び金型温度を８０℃とし、加硫時の加熱温度を１５０℃及び加熱時間を２０分とした。他の実施例及び比較例においては配向度、長周期及び結晶化度を調整するためにこれらの条件を変更した。【０１０９】
補強コードは、平均直径が１．１５ｍｍのマルチフィラメント（平均直径が０．３５ｍｍの５本のモノフィラメント（スチール製、強力：２８０Ｎ、伸度：３％）を撚った撚り線）に、加熱溶融した酸変性ポリプロピレンを付着させて接着層を形成し、次いで、接着層の上を押出機にて押し出したポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＵＢＥ（株）製、商品名「ＸＰＡ９０５５」）で被覆し、冷却して作製した。【０１１０】
作製したタイヤのタイヤ骨格体から作製したサンプルを用いて、ポリアミド系熱可塑性エラストマーの配向度ｆ、長周期Ｌ及び結晶化度Ｘｃを上述した方法で測定した。測定値を表１に示す。【０１１１】
［耐久性の評価］
実施例及び比較例で作製したタイヤの耐久性の評価を、下記に示すＢＦドラム試験によって実施した。結果を表１に示す。【０１１２】
＜ＢＦドラム試験＞
上述の方法にてサイズ１９５／６５Ｒ１５の試作タイヤを作製し、前記試作タイヤを２５±２℃の室内中で内圧３．０ｋｇ／ｃｍ２に調整した後、２４時間放置した。その後、空気圧の再調整を行い、５４０Ｋｇの荷重をタイヤに負荷し、直径約３ｍのドラム上で速度６０ｋｍ／時で２万ｋｍ走行させた。走行後、亀裂等の外傷が見られなかったものを「Ａ」、未完走若しくは完走出来たものの亀裂等の外傷が見られたものは「Ｂ」として評価した。評価結果が「Ａ」であればタイヤとしての使用に好適であると言える。【０１１３】
【表１】
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【０１１４】
表１に示されるように、配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内にある熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有する実施例のタイヤは、配向度ｆが上記範囲内にない熱可塑性エラストマーを用いて形成したタイヤ骨格体を有する比較例のタイヤに比べて耐久性に優れていた。以上の結果より、本開示によれば、耐久性に優れるタイヤが提供されることがわかった。【０１１５】
本開示のタイヤには、以下の実施態様が含まれる。
＜１＞樹脂材料として熱可塑性エラストマーを含むタイヤ骨格体を有し、前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される配向度ｆが−０．０８〜０．０８の範囲内である、タイヤ。
＜２＞前記熱可塑性エラストマーの小角Ｘ線散乱法により測定される長周期Ｌが６ｎｍ〜１１ｎｍの範囲内である、＜１＞に記載のタイヤ。
＜３＞前記熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内である、＜１＞に記載のタイヤ。
＜４＞前記熱可塑性エラストマーの広角Ｘ線散乱法により測定される結晶化度Ｘｃが１２％〜４５％の範囲内である、＜２＞に記載のタイヤ。
＜５＞前記熱可塑性エラストマーはポリアミド系熱可塑性エラストマーである、＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載のタイヤ。【０１１６】
［参考例］
ポリアミド系熱可塑性エラストマーに可塑剤としてｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル化合物を配合したものを樹脂材料として用いた以外は実施例１と同様にしてタイヤを作製し、タイヤ性能の評価を行った。ポリアミド系熱可塑性エラストマーの種類、可塑剤の種類及び重量平均分子量、樹脂材料のガラス転移温度（Ｔｇ）、可塑剤の熱可塑性エラストマー１００質量部に対する配合量（質量部）、及び評価結果を表２に示す。【０１１７】
表２に記載した熱可塑性エラストマー及び可塑剤の詳細は下記の通りである。
・熱可塑性エラストマー１  開環重合により合成された脂肪族ポリアミド成分を有するポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産（株）製、商品名「ＵＢＥＳＴＡ  ＸＰＡ  ９０５５」）
・熱可塑性エラストマー２  ジアミンとジカルボン酸化合物の共重合により合成された脂肪族ポリアミド成分を有するポリアミド系熱可塑性エラストマー（下記方法にて作製）
・可塑剤１  ｐ−ヒドロキシ安息香酸ヘプチル（東京化成工業株式会社製）
・可塑剤２  ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルヘキシル（東京化成工業株式会社製）
・可塑剤３  ｐ−ヒドロキシ安息香酸メチル（東京化成工業株式会社製）【０１１８】
（熱可塑性エラストマー２の作製方法）
撹拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積２リットルの反応容器に、ドデカン二酸（ＤＤＡ）６８．２ｇと、ヘキサメチレンジアミン（ＨＭＤＡ）１．８ｇと、ＰＰＧ／ＰＴＭＧ／ＰＰＧ（ソフトセグメントを形成するポリマー、両末端にアミノ基を有するトリブロックポリエーテルジアミン、ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製、商品名：ＥＬＡＳＴＡＭＩＮＥ（登録商標）ＲＴ−１０００）２８０ｇと、精製水１５０ｇと、次亜リン酸ナトリウム０．７ｇと、を仕込み、混合した。この混合物を窒素置換後、封圧下、２３０℃まで昇温した。容器圧力が０．５ＭＰａに達した後、圧力を徐々に開放し、窒素気流下、２３０℃で５時間撹拌を行い、ポリアミドエラストマーを得た。【０１１９】
【表２】
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【０１２０】
＜樹脂材料のガラス転移温度＞
樹脂材料のガラス転移温度は、ｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の温度依存性を測定し、その際にｔａｎδのピークが発生した温度とした。測定は、ＡＲＥＳ−Ｇ２（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて、入力モード：ｔｏｒｓｉｏｎ、周波数：３５Ｈｚ、歪み量：０．３％の条件にて行った。【０１２１】
＜揮発性＞
可塑剤の揮発性は、樹脂材料を８０℃の恒温槽に２週間保存し、保存前後の樹脂材料の質量減少率（可塑剤の揮発量）が０．５％以下である場合を「Ａ（良好）」、０．５％を超える場合を「Ｂ（不良）」として評価した。【０１２２】
＜ＲＲＣ向上効果＞
樹脂材料のＲＲＣ（転がり抵抗係数）は、ｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の歪依存性測定を２回連続して行ったときの、２回目の測定における歪５％におけるｔａｎδの値とした。測定は、ＡＲＥＳ−Ｇ２（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて、入力モード：ｔｏｒｓｉｏｎ、温度：３０℃、周波数：１５Ｈｚの条件にて行った。さらに、参考例２−１の測定値を基準値（１００）としたときの相対値を求めた。【０１２３】
＜接着性＞
樹脂材料を用いて板厚（２５ｍｍ×１５０ｍｍ×２．５ｍｍ）の成形物（樹脂片）を作製し、樹脂片２枚の片面にＲＦＬ系接着剤をそれぞれ刷毛で塗布した。次に、未加硫の１００％のＮＲ、加硫剤、加硫促進剤及び各種ゴム薬をバンバリミキサーで混練し、厚さ２．５ｍｍに成型してゴム片を作製した。このゴム片の両面を、上記樹脂片２枚で接着剤の塗布面が内側となるように挟んで積層体を作製した。この積層体を１４５℃、圧力２ＭＰａの圧力で２０分維持することで加硫処理を行い、試験片を準備した。
次いで、得られた積層体の樹脂片をＪＩＳ−Ｋ６８５４−３：（１９９９年）に準拠した方法で毎分１００ｍｍで引っ張り、ゴム片からの剥離の状態を調べた。ゴム片が破壊されていた状態を「Ａ（良好）」とし、ゴム片と樹脂片の間で破壊（剥離）されていた状態を「Ｂ（不良）」として評価した。【０１２４】
表２の結果に示されるように、ポリアミド系熱可塑性エラストマーとして「熱可塑性エラストマー１」を使用し、可塑剤として炭素数５〜８のアルキル鎖を有するｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル化合物を配合し、その配合量がポリアミド系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して５〜３０質量部である樹脂材料を用いて形成したタイヤ骨格体を有する参考例１−１〜１−１２のタイヤは、可塑剤を配合しない比較例１に比べてタイヤ性能に優れ、他部材との接着性も良好であった。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとして「熱可塑性エラストマー２」を使用し、可塑剤として炭素数５〜８のアルキル鎖を有するｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル化合物を配合し、その配合量がポリアミド系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して２０〜３０質量部である樹脂材料を用いて形成したタイヤ骨格体を有する参考例１−１３〜１−１８のタイヤは、可塑剤を配合しない参考例２−６に比べてタイヤ性能に優れ、他部材との接着性も良好であった。
アルキル鎖の炭素数が５未満であるｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル化合物を用いた参考例２−２、２−３は、タイヤ性能に優れているが揮発性の評価が低かった。
可塑剤の配合量がポリアミド系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して３０質量部を超える参考例２−４、２−５、２−１０、２−１４は、タイヤ性能に優れているが接着性の評価が低かった。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとして「熱可塑性エラストマー２」を使用し、かつ可塑剤の配合量がポリアミド系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して２０質量部に満たない参考例２−７〜２−９、２−１１〜２−１３は、十分なタイヤ性能向上効果が得られなかった。【０１２５】
日本国特許出願第２０１６−０３５９６０号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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2017146038.tif 000013
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