(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多角形状をなして一方がすくい面とされたときに他方が着座面とされる２つの多角形面と、これら２つの多角形面の周りに配されて該多角形面の上記すくい面と交差する逃げ面が形成される側面と、上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部に形成される切刃とを有する多角形板状のインサート本体を備えた切削インサートであって、
上記インサート本体は、上記２つの多角形面の中心を通るインサート中心線を中心として該インサート本体を貫通する取付孔を有し、上記インサート中心線に関して回転対称形状であるとともに、上記２つの多角形面に関して表裏反転対称形状であり、
上記切刃は、上記多角形面の角部に位置するコーナ刃と、このコーナ刃の一端から延びる主切刃とを少なくとも備え、
上記２つの多角形面における上記取付孔の開口部には、この取付孔の開口部の周りに形成されたボス面に対して突出する複数の突起部が、上記主切刃の内周側領域において周方向に間隔をあけて形成されており、
上記突起部は、上記ボス面から最も突出した最突部が、上記多角形面に対向する方向から見て、上記コーナ刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線と、上記コーナ刃の一端とは反対側の上記主切刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線との間に位置していることを特徴とする切削インサート。
【請求項２】
上記突起部は、上記ボス面から最も突出した最突部が、上記取付孔の開口部の周りに一定の長さを有して延びていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
【請求項４】
上記インサート本体は、上記２つの多角形面がそれぞれ３つの角部を有する三角形板状であり、
上記最突部は、上記多角形面に対向する方向から見て、上記コーナ刃の一端とは反対側の上記主切刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線から上記コーナ刃側に向けて、上記インサート中心線を中心として１５°〜４０°の角度範囲内に位置していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
【請求項５】
上記切刃は、上記コーナ刃の他端から、該コーナ刃の他端側に隣接する他の切刃に向けて延びる副切刃をさらに備え、
この副切刃は、少なくとも上記コーナ刃とは反対側においては上記ボス面の領域に延びているとともに、このボス面の領域に延びる部分では、上記多角形面の外周側に向かうに従い該多角形面とは反対の多角形面側に向かう傾斜面と上記逃げ面との交差稜線部に形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２、および請求項４のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
【請求項６】
上記多角形面の外周部には、上記ボス面に対して突出する突条部が、上記ボス面の領域に延びる部分の上記副切刃に沿って形成されており、
上記傾斜面は、上記多角形面の外周側を向く上記突条部の外周面に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の切削インサート。
【請求項７】
上記ボス面は、上記インサート中心線に垂直な平面とされるとともに、
上記多角形面には、上記ボス面から上記切刃側に向かうに従い上記インサート中心線方向に突出するように傾斜する傾斜部が形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２、および請求項４から請求項６のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
【請求項８】
上記傾斜部は、上記主切刃に直交する断面において、上記ボス面から上記主切刃側に向かうに従い上記インサート中心線方向に突出する第１急傾斜部と、この第１急傾斜部の上記主切刃側に連なり該主切刃側に向かうに従い上記第１急傾斜部よりも緩やかな勾配で上記インサート中心線方向に突出する緩傾斜部と、この緩傾斜部の上記主切刃側に連なり該主切刃側に向かうに従い上記緩傾斜部よりも急勾配で上記インサート中心線方向に突出する第２急傾斜部とを備えていることを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
【請求項９】
軸線回りに回転される工具本体の先端部外周に形成されたインサート取付座に、請求項１、請求項２、および請求項４から請求項８のうちいずれか一項に記載の切削インサートが、上記取付孔に挿通されるクランプネジが上記インサート取付座の工具回転方向を向く底面に形成されたネジ孔にねじ込まれることにより着脱可能に取り付けられる刃先交換式切削工具であって、
上記インサート本体は、上記２つの多角形面のうちの一方の多角形面をすくい面として工具回転方向に向けるとともに、他方の多角形面の上記ボス面を上記インサート取付座の上記底面に密着させ、
上記一方の多角形面の１つの上記コーナ刃を上記工具本体の外周側に向けるとともに、この１つの上記コーナ刃の一端から延びる１つの上記主切刃を上記工具本体の先端側に向けて取り付けられ、
上記インサート取付座の上記底面には、上記ネジ孔の開口部の周りに、上記他方の多角形面の上記突起部を収容する収容凹部が形成されていることを特徴とする刃先交換式切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃先交換式のエンドミル等の刃先交換式切削工具に着脱可能に取り付けられる切削インサート、およびこのような切削インサートを着脱可能に取り付けた刃先交換式切削工具に関するものである。
本願は、２０１８年６月８日に、日本に出願された特願２０１８−１１０３９８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
このような切削インサートおよび刃先交換式切削工具として、例えば特許文献１には、インサート本体が３つの角部を備えた２つの略三角形状をなす２つの三角形面を有する三角形板状の切削インサート、およびこの切削インサートの１つの三角形面をすくい面として工具回転方向に向け、この１つの三角形面の１つの角部に形成されたコーナ刃を工具本体の外周側に向けるとともに、この１つのコーナ刃の一端から延びる主切刃を工具本体の先端外周側に向け、さらにこの主切刃の一端から延びる副切刃（ワイパー刃）を工具本体の回転軸線に垂直な平面上に略位置させて、インサート本体を貫通するように形成された取付孔に挿通されるクランプネジによりインサート取付座に着脱可能に取り付けられた刃先交換式切削工具が記載されている。【０００３】
このような切削インサートでは、工具本体の先端側に向けられて工具本体の外周側に向かうに従い上記回転軸線に垂直な平面に対して緩やかな角度で後端側に向かうことになる主切刃により、この主切刃の工具本体内周側や上記ワイパー刃では厚さの薄い切屑が生成されることになるので、工具本体を高い送り量で送り出しても切削抵抗が増大するのを抑制することができ、金型等の加工において効率的な切削加工を行うことができる。また、この特許文献１には、傾斜切削加工においてＺ軸方向への切り込み量を大きく設定した場合には、第１の副切刃に繋がっている第２の副切刃も切刃として作用することになることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特許第５９８３９０１号公報（Ｂ）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、このような切削インサートを取り付けた刃先交換式切削工具による高送り加工や高切り込み加工においては、良好な切屑排出性を確保することが要求される。特に、特許文献１にも記載されているように金型等の被削材にポケットを彫り込むような傾斜切削加工を行う場合には、切屑の流出方向がコントロールされていないと、ポケットの深さが深くなるに従い工具本体の先端側に向けられた上記１つのコーナ刃の他端から工具本体の後端側に延びる副切刃（第２の副切刃）とポケットの内壁面との間に切屑が噛み込まれ易くなって、この副切刃に欠損が生じてしまい、インサート本体を取付孔回りに回転させて取り付け直して使用することができなくなるおそれが生じる。【０００６】
ここで、このような切削インサートにおいては、すくい面に突起状等のチップブレーカを形成し、このチップブレーカに切屑を摺接させることによって抵抗を与え、切屑の流出方向をコントロールすることが知られている。しかしながら、特許文献１に記載されたようにインサート本体が２つの三角形面を有して表裏反転対称形状に形成され、一方の三角形面の切刃を使用した後はインサート本体を表裏反転させて取り付け直すことにより、他方の三角形面の切刃を使用するようにした両面型切削インサートでは、いたずらにすくい面にチップブレーカを形成すると、通常は上記取付孔の中心を通るインサート中心線に垂直な平面であるインサート本体のボス面と、工具本体のインサート取付座の工具回転方向を向く底面との密着面積が小さくなり、切削インサートの取付安定性が損なわれるおそれが生じる。【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、切削インサートの取付安定性を損なうこと無く、高送り加工や高切り込み加工、ポケットの彫り込み加工を行なう場合でも切屑の噛み込みによる切刃の欠損を防ぐことが可能な切削インサート、およびこのような切削インサートが着脱可能に取り付けられる刃先交換式切削工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の切削インサートは、多角形状をなして一方がすくい面とされたときに他方が着座面とされる２つの多角形面と、これら２つの多角形面の周りに配されて該多角形面の上記すくい面と交差する逃げ面が形成される側面と、上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部に形成される切刃とを有する多角形板状のインサート本体を備えた切削インサートであって、上記インサート本体は、上記２つの多角形面の中心を通るインサート中心線を中心として該インサート本体を貫通する取付孔を有し、上記インサート中心線に関して回転対称形状であるとともに、上記２つの多角形面に関して表裏反転対称形状であり、上記切刃は、上記多角形面の角部に位置するコーナ刃と、このコーナ刃の一端から延びる主切刃とを少なくとも備え、上記２つの多角形面における上記取付孔の開口部には、この取付孔の開口部の周りの上記多角形面に形成されたボス面に対して突出する複数の突起部が、上記主切刃の内周側領域において周方向に間隔をあけて形成されていることを特徴とする。【０００９】
また、本発明の刃先交換式切削工具は、軸線回りに回転される工具本体の先端部外周に形成されたインサート取付座に、このように構成された切削インサートが、上記取付孔に挿通されるクランプネジが上記インサート取付座の工具回転方向を向く底面に形成されたネジ孔にねじ込まれることにより着脱可能に取り付けられる刃先交換式切削工具であって、上記インサート本体は、上記２つの多角形面のうちの一方の多角形面をすくい面として工具回転方向に向けるとともに、他方の多角形面の上記ボス面を上記インサート取付座の上記底面に密着させ、上記一方の多角形面の１つの上記コーナ刃を上記工具本体の外周側に向けるとともに、この１つの上記コーナ刃の一端から延びる１つの上記主切刃を上記工具本体の先端側に向けて取り付けられ、上記インサート取付座の上記底面には、上記ネジ孔の開口部の周りに、上記他方の多角形面の上記突起部を収容する収容凹部が形成されていることを特徴とする。【００１０】
このように構成された切削インサートおよび刃先交換式切削工具においては、インサート本体の上記２つの多角形面における上記取付孔の開口部に、この取付孔の開口部の周りの上記多角形面に形成されたボス面に対して突出する複数の突起部が、上記主切刃の内周側領域において周方向に間隔をあけて形成されているので、この突起部をチップブレーカとして作用させて切屑の流出方向をコントロールすることができる。特に、突起部は周方向に間隔をあけて形成されているので、突起部に摺接させた切屑を突起部同士の間の部分に案内して流出方向をコントロールすることができる。【００１１】
その一方で、こうして突起部が周方向に間隔をあけていることにより、上記ボス面を、取付孔の開口部における突起部同士の間まで工具本体のインサート取付座の底面に密着させることができ、切削インサートの取付安定性を確保することができる。しかも、突起部はボス面の最も内周側の取付孔の開口部に形成されていて、ボス面の外周部におけるインサート取付座の底面との密着面積が小さくなることがないので、一層確実に切削インサートの取付を安定させることが可能となる。【００１２】
ここで、上記突起部は、上記ボス面から最も突出したその最突部が、上記取付孔の開口部の周りに一定の長さを有して延びていることが望ましい。ボス面から最も突出した突起部の最突部が、一定の長さで取付孔の開口部の周りに延びていることにより、確実に切屑を突起部に摺接させて流出方向をコントロールすることが可能となるとともに、切屑の摺接による突起部の摩耗も抑制することができる。
また、ここで、最突部が一定の長さを有して延びていることとは、例えば取付孔の開口部の周方向における個々の最突部の長さが、取付孔の開口部全周の円周長さに対して、５％〜８％の長さの範囲内にあることが望ましい。
なお、切屑の流出方向をコントロールするためには、最突部は一定の突出高さで延びていることが望ましいが、場合によっては周方向に最突部と最突部よりも僅かに低い部分とが周方向に連続するような複数の突端を有する波状の突起部とされていてもよい。【００１３】
また、上記突起部は、同じく上記ボス面から最も突出した最突部が、上記多角形面に対向する方向から見て、上記コーナ刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線と、上記コーナ刃の一端とは反対側の上記主切刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線との間に位置していることが望ましい。これにより、高送り加工や高切り込み加工の際に主切刃によって生成されてすくい面の内周側に流出する切屑を、やはり確実に突起部に摺接させて流出方向をコントロールすることができるとともに、切屑がクランプネジに摺接するのを防いでクランプネジの摩耗を防止することができる。【００１４】
特に、上記インサート本体が、上記２つの多角形面がそれぞれ３つの角部を有する三角形板状である場合には、上記最突部は、上記多角形面に対向する方向から見て、上記コーナ刃の一端とは反対側の上記主切刃の一端と上記インサート中心線とを結ぶ直線から上記コーナ刃側に向けて、上記インサート中心線を中心として１５°〜４０°の角度範囲内に位置していることが望ましい。このような角度範囲は、インサート本体を刃先交換式切削工具の工具本体に取り付けた場合に、主切刃のうち工具本体の内周側に位置して厚さの薄い切屑が生成される部分であり、そのような部分において主切刃の内周側領域に突起部のうちの最突部を配置することにより、切屑全体の流出方向を効果的にコントロールするとともに、切削抵抗の一層の低減を図ることができ、また厚さの厚い切屑によって突起部が摩耗するのも確実に抑制することができる。【００１５】
さらに、上記切刃が、上記コーナ刃の他端から、該コーナ刃の他端側に隣接する他の切刃に延びる副切刃をさらに備えている場合には、この副切刃を、少なくとも上記コーナ刃とは反対側においては上記ボス面の領域に延びるように形成するとともに、このボス面の領域に延びる部分では、上記多角形面の外周側に向かうに従い該多角形面とは反対の多角形面側に向かう傾斜面と上記逃げ面との交差稜線部に形成することが望ましい。【００１６】
これにより、上記ボス面の領域に延びる部分では副切刃の刃物角を大きく確保して切刃強度を向上させることができるので、例えば金型等の被削材にポケットを彫り込み加工する場合に、切屑の流出方向が十分にコントロールされずに上記１つのコーナ刃から工具本体の後端側に延びる上記副切刃側に向けて切屑が流れてポケットの内壁面との間に万一噛み込まれたとしても、副切刃に欠損が生じるのを防ぐことができる。【００１７】
また、この場合においては、上記多角形面の外周部に、上記ボス面に対して突出する突条部を、上記ボス面の領域に延びる部分の上記副切刃に沿って形成し、上記傾斜面を、上記多角形面の外周側を向く上記突条部の外周面に形成することにより、上述のような彫り込み加工の場合に切屑が上記副切刃側に向けて流れても、切屑は副切刃とポケットの内壁面との間に噛み込まれる前に、ボス面から突出する突条部の内周側を向く内周面に摺接して抵抗を受けることによりカールさせられるので、噛み込みを防止することができる。ただし、傾斜面は、ボス面から多角形面の外周側に向かうに従い反対の多角形面側に向かう面取り状に形成されていてもよい。【００１８】
一方、上記ボス面が、上述したように上記インサート中心線に垂直な平面とされている場合には、上記多角形面に、上記ボス面から上記切刃側に向かうに従い上記インサート中心線方向に突出するように傾斜する傾斜部を形成することにより、この傾斜部と逃げ面との交差稜線部に形成される切刃のすくい角を正角側に大きくして鋭い切れ味を確保することができるので、高送り加工や高切り込み加工の際の切削抵抗の低減を図ることが可能となる。【００１９】
さらに、このように傾斜部を形成した場合には、この傾斜部に、上記主切刃に直交する断面において、上記ボス面から上記主切刃側に向かうに従い上記インサート中心線方向に突出する第１急傾斜部と、この第１急傾斜部の上記主切刃側に連なり該主切刃側に向かうに従い上記第１急傾斜部よりも緩やかな勾配で上記インサート中心線方向に突出する緩傾斜部と、この緩傾斜部の上記主切刃側に連なり該主切刃側に向かうに従い上記緩傾斜部よりも急勾配で上記インサート中心線方向に突出する第２急傾斜部とを備えることにより、これら第２急傾斜部から緩傾斜部に切屑が流れるときや、緩傾斜部から第１急傾斜部に切屑が流れるときにも切屑に抵抗を与えることができ、特に高送り加工の際の切屑処理性を一層向上させることが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明によれば、インサート取付座への切削インサートの取付安定性を損なうこと無く、高送り加工や高切り込み加工、ポケットの彫り込み加工を行っても切屑の噛み込みによる切刃の欠損を防ぐことが可能となり、長期に亙って安定した切削を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の切削インサートの第１の実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す実施形態をインサート中心線方向から見た平面図である。
【図３】図２における矢線Ｖ方向視の側面図である。
【図４】図２における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図５】図２におけるＸＸ断面図である。
【図６】図２におけるＹＹ断面図である。
【図７】図２におけるＺＺ断面図である。
【図８】図１に示す実施形態のインサート中心線に沿った断面における取付孔の開口部と切刃周辺のボス面からの突出高さを示す図である。
【図９】図１に示す実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられる本発明の刃先交換式切削工具の一実施形態における工具本体の斜視図である。
【図１０】図９に示す工具本体の底面図である。
【図１１】図９に示す工具本体の平面図である。
【図１２】図１０における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図１３】図１２におけるＡ部の拡大図である。
【図１４】図１０における矢線Ｘ方向視の側面図である。
【図１５】図１０における矢線Ｙ方向視の側面図である。
【図１６】図１０における矢線Ｚ方向視の側面図である。
【図１７】図１に示す実施形態の切削インサートが図９に示す工具本体に着脱可能に取り付けられた本発明の刃先交換式切削工具の一実施形態を示す斜視図である。
【図１８】図１７に示す刃先交換式切削工具の底面図である。
【図１９】図１７に示す刃先交換式切削工具の平面図である。
【図２０】図１８における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図２１】図２０におけるＡ部の拡大図である。
【図２２】図１８における矢線Ｘ方向視の側面図である。
【図２３】図１８における矢線Ｙ方向視の側面図である。
【図２４】図１８における矢線Ｚ方向視の側面図である。
【図２５】本発明の切削インサートの第２の実施形態を示す斜視図である。
【図２６】図２５に示す実施形態をインサート中心線方向から見た平面図である。
【図２７】図２６における矢線Ｖ方向視の側面図である。
【図２８】図２６における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図２９】図２６におけるＸＸ断面図である。
【図３０】図２６におけるＹＹ断面図である。
【図３１】図２６におけるＺＺ断面図である。
【図３２】本発明の切削インサートの第３の実施形態を示す斜視図である。
【図３３】図３２に示す実施形態をインサート中心線方向から見た平面図である。
【図３４】図３３における矢線Ｖ方向視の側面図である。
【図３５】図３３における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図３６】図３３におけるＸＸ断面図である。
【図３７】図３３におけるＹＹ断面図である。
【図３８】図３３におけるＺＺ断面図である。
【図３９】本発明の切削インサートの第４の実施形態を示す斜視図である。
【図４０】図３９に示す実施形態をインサート中心線方向から見た平面図である。
【図４１】図４０における矢線Ｖ方向視の側面図である。
【図４２】図４０における矢線Ｗ方向視の側面図である。
【図４３】図４０におけるＸＸ断面図である。
【図４４】図４０におけるＹＹ断面図である。
【図４５】図４０におけるＺＺ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図１ないし図８は、本発明の切削インサートの第１の実施形態を示すものであり、図９ないし図１６は、この実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられる本発明の刃先交換式切削工具の一実施形態における工具本体を示すものであり、図１７ないし図２４は、この工具本体に上記実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられた本発明の刃先交換式切削工具の一実施形態を示すものである。
【００２３】
本実施形態の切削インサートは、超硬合金等の硬質材料により形成された多角形板状のインサート本体１１を備え、このインサート本体１１は、図２に示すように２つの多角形面１２がそれぞれ３つの角部を有する三角形板状であって、多角形面１２に対向する方向から見てこれら２つの多角形面１２の中心を通るインサート中心線Ｌに関して回転対称形状であるとともに、２つの多角形面１２に関して表裏反転対称形状である。
【００２４】
これら２つの多角形面１２は、図１７に示すように刃先交換式切削工具の工具本体２１に取り付けられたときに、一方の多角形面１２がすくい面とされるとともに、他方の多角形面１２は工具本体２１に形成されたインサート取付座２２への着座面とされる。これら２つの多角形面１２の周りに配されるインサート本体１１の側面１３には、２つの多角形面１２のすくい面と交差する逃げ面１４が形成され、これらのすくい面（多角形面１２）と逃げ面１４との交差稜線部に切刃１５が形成される。また、２つの多角形面１２の中央部には、インサート本体１１をインサート取付座２２に取り付けるためのインサート中心線Ｌを中心とした断面円形の取付孔１６が、インサート本体１１を上記インサート中心線Ｌ方向に貫通して開口している。
【００２５】
切刃１５は、インサート中心線Ｌ方向から見て、多角形面１２の３つの角部に配置される円弧等の凸曲線状をなすコーナ刃１５ａと、このコーナ刃１５ａの一端（図２においてインサート中心線Ｌを中心として時計回り方向側の端部）からコーナ刃１５ａに接して延びる直線状またはコーナ刃１５ａがなす凸曲線よりも曲率半径が大きい凸曲線状の主切刃１５ｂと、この主切刃１５ｂの一端において主切刃１５ｂと鈍角に交差する方向に延びる直線状または主切刃１５ｂがなす凸曲線よりも曲率半径が大きい凸曲線状のワイパー刃１５ｃを備えている。
【００２６】
また、切刃１５はさらに、コーナ刃１５ａの他端からコーナ刃１５ａに接して延びるインサート中心線Ｌ方向から見て直線状の副切刃１５ｄを備えている。この副切刃１５ｄは１つの切刃１５の他端側（図２においてインサート中心線Ｌを中心として反時計回り方向側）に隣接する他の１つの切刃１５のワイパー刃１５ｃと鈍角に交差する方向に延びている。
コーナー刃１５ａ、主切刃１５ｂ、ワイパー刃１５ｃ及び副切刃１５ｄの境界は、異なる曲率半径を持つ二つの曲線が連結している場合の切れ刃間の境界点は、曲率半径が１０％以上変化した時の中心点とする。この時の曲率半径は、インサート中心線Ｌを基準とし、これと直交する直線が切れ刃と交わる位置を１〜５度の間隔で測定する。曲線と直線とが連結している場合の切れ刃間の境界点は、曲線と直線の接点とする。この時の直線は曲線の接線である。二つの直線が連結している場合の切れ刃間の境界点は、二つの直線の交差点を境界点とする。
【００２７】
逃げ面１４は、インサート本体１１の側面１３のうち、２つの多角形面１２側の縁部に形成されており、これらの逃げ面１４の間には、インサート中心線Ｌに沿った断面においてインサート中心線Ｌ方向に延びる複数のインサート拘束面１７が、インサート中心線Ｌ方向から見て互いに交差する方向に形成されている。これらのインサート拘束面１７は、本実施形態ではインサート中心線Ｌに平行な平面状であって、主切刃１５ｂと副切刃１５ｄのインサート中心線Ｌ方向の内側に形成されており、隣接するインサート拘束面１７の間においてコーナ刃１５ａのインサート中心線Ｌ方向内側に位置する部分は凸曲面で繋げられている。
【００２８】
また、すくい面とされる上記多角形面１２には、上記取付孔１６の開口部の周りに、インサート中心線Ｌに垂直な平面状のボス面１２ａが形成されており、取付孔１６はこのボス面１２ａに開口している。さらに、このボス面１２ａよりも多角形面１２の外周側の切刃１５側には、このボス面１２ａから切刃１５側に向かうに従いインサート中心線Ｌ方向（インサート中心線Ｌ方向であってインサート本体の外側）に突出するように傾斜する傾斜部１２ｂが形成されている。
【００２９】
本実施形態では、切刃１５のうち、コーナ刃１５ａおよび主切刃１５ｂの全長と、副切刃１５ｄのうちコーナ刃１５ａに接する部分とが傾斜部１２ｂと逃げ面１４との交差稜線部に形成されている。この傾斜部１２ｂは、本実施形態では、図７に示すように主切刃１５ｂに直交する断面においては、ボス面１２ａから主切刃１５ｂ側に向かうに従い一定の傾斜でインサート中心線Ｌ方向に突出するように傾斜し、主切刃１５ｂ側にポジランドを備えている。また、副切刃１５ｄのコーナ刃１５ａとは反対側の部分は、上記ボス面１２ａの領域に延びている。
【００３０】
ここで、切刃１５は、コーナ刃１５ａの上記一端周辺がボス面１２ａからインサート中心線Ｌ方向に最も突出しており、このコーナ刃１５ａの一端から主切刃１５ｂと副切刃１５ｄに沿って離れるに従いインサート中心線Ｌ方向に後退して、副切刃１５ｄのボス面１２ａの領域の形成された部分とワイパー刃１５ｃの部分でインサート中心線Ｌ方向に最も後退している。
【００３１】
そして、多角形面１２における取付孔１６の開口部、すなわちボス面１２ａへの取付孔１６の開口部には、このボス面１２ａに対してインサート中心線Ｌ（インサート中心線Ｌ方向であってインサート本体の外側）に突出する複数の突起部１８が、多角形面１２の主切刃１５ｂの内周側領域において図１および図２に示すように周方向に間隔をあけて形成されている。主切刃１５ｂの内周側領域は、多角形面１２に対向する方向から見て、多角形面１２上の主切刃１５ｂよりも多角形面１２の中心に向けて内側の領域であり、かつ、主切刃１５ｂの一端（主切刃ｂの第１の端部）と多角形面１２の中心とを結んだ直線Ｍ１並びに主切刃１５ｂの他端（主切刃ｂの第２の端部）と多角形面１２の中心とを結んだ直線Ｍ２に挟まれる領域と定義される。周方向に間隔をあけて形成されているとは、複数の主切刃１５ｂに対応する複数の内部領域にそれぞれ設けられた複数の突起部１８が、間隔を開けて設けられていることを意味する。これらの突起部１８は、図５に示すように主切刃１５ｂに直交する断面において、多角形面１２の内周側に向かうに従いボス面１２ａに接する凹円弧等の凹曲線を描きつつ立ち上がり、次いでこの凹曲線に接する凸円弧等の凸曲線を描いてインサート中心線Ｌ方向に突出した後に後退して、取付孔１６の開口部内周に接している。
【００３２】
ここで、図８の白丸印で示す線図Ａは、本実施形態の切削インサートのインサート中心線Ｌに沿った断面における取付孔１６の開口部のボス面１２ａからの突出高さを示すものであり、図２に示すように１つの切刃１５のワイパー刃１５ｃの長さの略１／２の位置を０°として、図２におけるインサート中心線Ｌを中心とした反時計回り方向に５°ずつの位置の断面における取付孔１６の開口部の突出高さを、この反時計回り方向側の副切刃１５ｄに交差する他の切刃１５のワイパー刃１５ｃの長さの略１／２の位置までの１２０°の範囲で示している。
【００３３】
この図８の線図Ａに示されるように、本実施形態における突起部１８は取付孔１６の開口部の周方向において、ボス面１２ａから徐々に突出して最も突出した突出高さの最突部１８ａに達し、この最も突出した一定の突出高さのまま取付孔１６の開口部の周りに一定の長さを有して延びた後、インサート中心線Ｌ方向に徐々に後退して突出高さがボス面１２ａの高さに戻るように形成されている。ただし、この突起部１８は、ボス面１２ａから徐々に突出した後に一定の突出高さと一定の長さを有することなく徐々に後退するものであってもよく、あるいはボス面１２ａから突出した後に、一定の突出高さと一定の長さを有し、または有することなく後退した後に再び突出する、図８に三角印の線図Ｃで示すような複数の突端を有する波状のものであってもよい。
【００３４】
さらに、同じく図８の線図Ａに示されるように、本実施形態では、突起部１８は、ボス面１２ａから最も突出した上記最突部１８ａが、主切刃１５ｂの内周側領域に含まれるように位置している。すなわち、突起部１８における最突部１８ａは、多角形面１２に対向する方向から見て図２に示すように、コーナ刃１５ａの一端とインサート中心線Ｌとを結ぶ直線Ｍ１と、コーナ刃１５ａの一端とは反対側の主切刃１５ｂの一端とインサート中心線Ｌとを結ぶ直線Ｍ２との間に位置している。なお、この突起部１８の最突部１８ａのボス面１２ａからの突出高さは、例えば０．１ｍｍから図８に示すように０．１５ｍｍ程度までの範囲である。
【００３５】
また、図８の黒丸印で示す線図Ｂは、同じく１つの切刃１５のワイパー刃１５ｃの長さの略１／２の位置のインサート中心線Ｌに沿った断面を０°の位置として、図２におけるインサート中心線Ｌを中心とした反時計回り方向に５°ずつの位置のインサート中心線Ｌに沿った断面における切刃１５の周辺部分のボス面１２ａから最も突出した部分の突出高さを、上記他の切刃１５のワイパー刃１５ｃの長さの略１／２の位置までの１２０°の範囲で示したものである。ここで、同図８に符号１５ａ〜１５ｄで示す領域は、それぞれ切刃１５のうちのコーナ刃１５ａの領域、主切刃１５ｂの領域、ワイパー刃１５ｃの領域、および副切刃１５ｄの領域である。
【００３６】
さらに、本実施形態では、ボス面１２ａの外周部に、このボス面１２ａの領域に延びる副切刃１５ｄに沿って、ボス面１２ａに対して（ボス面１２ａからインサート中心線Ｌ方向であってインサート本体の外側に）突出する突条部１９が形成されている。この突条部１９も突起部１８と同様に、副切刃１５ｄに直交する断面において図６に示すように、多角形面１２の外周側に向かうに従い多角形面１２の内周側からボス面１２ａに接する凹円弧等の凹曲線を描きつつボス面１２ａから突出するように立ち上がり、次いで多角形面１２の内周側の凹曲線に接する凸円弧等の凸曲線を描きつつインサート中心線Ｌ方向に突出した後に多角形面１２の外周側でインサート中心線Ｌ方向に後退し、さらに当該多角形面１２とは反対の多角形面１２側に傾斜する直線状の傾斜面１９ａを介して逃げ面１４と交差するように形成されている。そして、ボス面１２ａの領域に延びる副切刃１５ｄは、この傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に形成されている。
【００３７】
なお、こうして傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に形成された副切刃１５ｄのインサート中心線Ｌ方向の位置は、ボス面１２ａおよびワイパー刃１５ｃのインサート中心線Ｌ方向の位置と等しくされている。また、図８の線図Ｂに示すように、この突条部１９も、副切刃１５ｄのコーナ刃１５ａに連なる部分のすくい面から一定の突出高さと一定の長さでコーナ刃１５ａとは反対側に延びた後、この副切刃１５ｄに交差する上記他の切刃１５のワイパー刃１５ｃに向けてインサート中心線Ｌ方向に徐々に後退して突出高さが低くなるように延びており、ただしボス面１２ａから最も突出した突条部１９における最突部１９ｂの突出高さは、突起部１８における最突部１８ａの突出高さよりも低くされている。
【００３８】
ここで、このような超硬合金等の硬質材料により形成されたインサート本体１１を有する切削インサートは、粉末冶金技術の基本的な工程に沿って製造される。すなわち、インサート本体１１が超硬合金製の場合は、炭化タングステン粉末とコバルト粉末を主成分とし、必要に応じてクロムやタンタル等を副成分とする顆粒状の造粒粉末を用いて、金型を用いた粉末プレス成形を行う。こうして得られたプレス成形体は、適切な雰囲気と温度に制御された焼結炉内で所定の時間焼結することにより、インサート本体１１となる焼結体を製造することができる。インサート本体１１の基本的形状は上記金型の設計により反映され、インサート本体１１の詳細形状である突起部１８や突条部１９、傾斜部１２ｂ、あるいは後述する緩傾斜部や急傾斜部の形状は金型成形によって得られる。
【００３９】
このような本実施形態の切削インサートは、図９ないし図１６に示すような刃先交換式エンドミル等の刃先交換式切削工具の工具本体２１の先端部外周に形成された上記インサート取付座２２に着脱可能に取り付けられ、図１７ないし図２４に示すような本発明の一実施形態の刃先交換式切削工具を構成する。この工具本体２１は軸線Ｏを中心とした概略円筒状をなしており、切削加工時にはその後端部が工作機械の主軸に把持されて軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転され、インサート取付座２２に取り付けられた上記実施形態の切削インサートによって被削材に切削加工を施す。
【００４０】
工具本体２１の先端部外周には複数（本実施形態では５つ）のチップポケット２３が形成されていて、インサート取付座２２は、これらのチップポケット２３の工具回転方向Ｔを向く壁面の先端部外周に凹状に形成されており、工具回転方向Ｔ側を向く平面状の底面２２ａと、この底面２２ａから工具回転方向Ｔ側に間隔をあけて配置されてインサート本体１１の上記インサート拘束面１７に当接可能な複数の平面状の壁面２２ｂとを備えている。
【００４１】
さらに、上記底面２２ａには、上記取付孔１６に挿通されたクランプネジ２４がねじ込まれるネジ孔２２ｃが形成されているとともに、このネジ孔２２ｃの開口部の周りには、インサート本体１１の着座面とされる上記他方の多角形面１２の取付孔１６の開口部に形成された上記突起部１８を収容する収容凹部２２ｄが形成されている。なお、この収容凹部２２ｄは、工具回転方向Ｔ側から見て図１２に示すように、ネジ孔２２ｃを中心とする円形凹部の周辺に、複数（３つ）の突起部１８を収容する複数（３つ）の三日月形の凹部が周方向に等間隔に形成された形状とされている。
【００４２】
このようなインサート取付座２２に、上記実施形態の切削インサートは、インサート本体１１の一方の多角形面１２をすくい面として工具回転方向Ｔ側に向けるとともに、他方の多角形面１２のボス面１２ａをインサート取付座２２の底面２２ａに密着させ、このボス面１２ａに対して突出した突起部１８を収容凹部２２ｄに収容させて着座させられる。このとき、この一方の多角形面１２の１つの角部に位置するコーナ刃１５ａは工具本体２１の外周側に突出させられるとともに、このコーナ刃１５ａの一端から延びる主切刃１５ｂは工具本体２１の先端側に向けられる。
【００４３】
また、こうしてインサート取付座２２に着座された状態で、工具本体２１の先端側に向けられた主切刃１５ｂの一端から延びるワイパー刃１５ｃは、軸線Ｏに垂直な平面に対してすかし角が２°以下となるように配置される。すなわち、ワイパー刃１５ｃは、軸線Ｏに垂直な平面に沿って配置されるか、またはこの平面に対して２°以下の角度で工具本体２１の内周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜して配置される。
【００４４】
こうしてインサート取付座２２に着座された切削インサートは、インサート本体１１の取付孔１６に挿通したクランプネジ２４がインサート取付座２２の底面２２ａのネジ孔２２ｃにねじ込まれることにより固定される。このとき、インサート本体１１の切削に使用されない切刃１５に連なる側面１３のインサート拘束面１７はインサート取付座２２の壁面２２ｂに当接させられて、インサート中心線Ｌ回りのインサート本体１１の回転が拘束される。
【００４５】
このように切削インサートが取り付けられた刃先交換式切削工具は、通常の切削時には軸線Ｏ回りに回転されつつ該軸線Ｏに垂直な方向に送り出されて、専ら工具本体２１の外周側に突出したコーナ刃１５ａと、このコーナ刃１５ａの一端に連なる主切刃１５ｂおよびワイパー刃１５ｃによって被削材を切削する。また、傾斜切削加工によるポケットの彫り込み加工などでは工具本体２１は軸線Ｏ方向先端側にも送り出され、上記ワイパー刃１５ｃと交差する副切刃１５ｄによっても切削が行われる。
【００４６】
ここで、主切刃１５ｂは直線状またはコーナ刃１５ａよりも曲率半径の大きな凸曲線状をなしており、ワイパー刃１５ｃも直線状または主切刃１５ｂがなす凸曲線よりも曲率半径が大きい凸曲線状をなしているので、工具本体２１の内周側部分によって生成される切屑の厚さが薄く、工具本体２１を高い送り量で送り出しても切削抵抗が増大するのを抑えることができる。
【００４７】
そして、さらに上記構成の切削インサートおよび刃先交換式切削工具においては、インサート本体１１の２つの多角形面１２における取付孔１６の開口部に、この取付孔１６の開口部の周りの多角形面１２に形成されたボス面１２ａに対して突出する複数の突起部１８が、主切刃１５ｂの内周側領域において周方向に間隔をあけて形成されている。このため、工具本体２１の先端側に向けられた主切刃１５ｂによって生成されて多角形面１２の内周側に流出する切屑を、この主切刃１５ｂの内周側領域に位置する突起部１８に摺接させることにより、該切屑に抵抗を与えてその流出方向をコントロールすることが可能となる。
【００４８】
例えば、突起部１８は周方向に間隔をあけて形成されているので、工具本体２１の先端側に向けられた主切刃１５ｂの内周側領域の突起部１８に摺接させて抵抗が与えられた切屑を、図２において該突起部１８の反時計回り方向に隣接する突起部１８同士の間の部分に案内してカールさせ、工具本体２１の外周側に突出したコーナ刃１５ａから工具本体２１の後端側に延びる副切刃１５ｄ側には向かわないように流出方向をコントロールして処理することが可能となる。従って、ポケットの彫り込み加工の際に切屑がコーナ刃１５ａから工具本体２１の後端側に延びる副切刃１５ｄとポケットの内壁面との間に噛み込まれて該副切刃１５ｄに欠損が生じるのを防ぐことができる。
【００４９】
その一方で、複数の突起部１８は取付孔１６の開口部に周方向に間隔をあけて形成されているので、この間隔をあけた部分では多角形面１２のボス面１２ａを取付孔１６の開口部に達するように形成することができるとともに、インサート取付座２２の底面２２ａもネジ孔２２ｃの開口部に近い位置まで形成することができる。このため、突起部１８が形成されていても、突起部１８が取付孔１６の開口部の全周に亙って形成されているのに比べ、インサート本体１１のボス面１２ａとインサート取付座２２の底面２２ａとの密着面積が小さくなりすぎるのを防ぐことができる。また、このように突起部１８が取付孔１６の開口部の全周に亙って形成されていると、切屑が突起部１８に当たったままとなって切削抵抗の増大を招くおそれがあるが、上記構成の切削インサートでは周方向に間隔をあけているので、このような切削抵抗の増大を招くおそれがない。
【００５０】
しかも、突起部１８は、ボス面１２ａの最も内周側の取付孔１６の開口部に形成されており、ボス面１２ａの外周側では従来と同じインサート取付座２２の底面２２ａとの密着面積を確保することができる。従って、切削インサートの取付安定性が損なわれるのを防ぐことができて、インサート本体１１を確実にインサート取付座２２に保持することが可能となり、長期に亙って安定した切削を行うことができる。
【００５１】
また、本実施形態の切削インサートでは、突起部１８のボス面１２ａから最も突出した最突部１８ａが、取付孔１６の開口部の周りに一定の突出高さで一定の長さを有して延びている。このため、主切刃１５ｂによって幅広の切屑が生成された場合は勿論、幅狭の切屑が生成されても確実に突起部１８に摺接させて流出方向をコントロールすることができるとともに、切屑の摺接による突起部１８の摩耗も抑制して長期に亙って安定した切屑処理を図ることが可能となる。なお、突起部１８の最突部１８ａと切刃１５のうちで最もインサート中心線Ｌ方向に突出した位置（本実施形態ではコーナ刃１５ａの一端）とのインサート中心線Ｌ方向の高低差は０．４ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲であるのが望ましい。この高低差が０．４ｍｍを下回ると切屑の流れや排出性を有効に制御することができなくなるおそれがある一方、高低差が１．０ｍｍを上回るインサート本体を製造するのは困難となる。
【００５２】
さらに、本実施形態では、上記最突部１８ａが、インサート本体１１の多角形面１２に対向する方向から見て、図２および図８に示したようにコーナ刃１５ａの一端とインサート中心線Ｌとを結ぶ直線Ｍ１と、コーナ刃１５ａの一端とは反対側の主切刃１５ｂの一端とインサート中心線Ｌとを結ぶ直線Ｍ２との間に位置している。従って、高送り加工や高切り込み加工の際に主切刃１５ｂによって生成されてすくい面とされる多角形面１２を上記直線Ｍ１、Ｍ２を跨ぐようにして内周側に流出する切屑を、一層確実に突起部１８の最突部１８ａに摺接させることができる。また、このように最突部１８ａに切屑を摺接させることにより、切屑がクランプネジ２４に摺接するのは避けることができるので、クランプネジ２４の摩耗を防いで切削インサートの取付安定性のさらなる向上を図ることもできる。
【００５３】
ここで、インサート本体１１が、本実施形態のように２つの多角形面１２がそれぞれ３つの角部を有する三角形板状である場合には、突起部１８の最突部１８ａは、上記直線Ｍ１、Ｍ２の間のうちでも、多角形面１２に対向する方向から見て、コーナ刃１５ａの一端とは反対側の主切刃１５ｂの一端とインサート中心線Ｌとを結ぶ直線Ｍ２から、該主切刃１５ｂが連なるコーナ刃１５ａ側に向けて、インサート中心線Ｌを中心として１５°〜４０°の角度範囲内に位置していることが望ましい。
【００５４】
すなわち、このような角度範囲は、三角形板状のインサート本体１１を工具本体２１に取り付けた場合に、主切刃１５ｂのうちでも工具本体２１の内周側に位置して厚さの薄い切屑が生成される部分であり、そのような部分において主切刃１５ｂの内周側領域に突起部１８のうちの最突部１８ａを配置することにより、切屑全体の流出方向を効果的にコントロールすることができるとともに、切削抵抗の一層の低減を図ることができる。また、厚さの厚い切屑が突起部１８の最突部１８ａを擦過することによって突起部１８が早期に摩耗してしまうのも避けることができる。
【００５５】
一方、本実施形態の切削インサートにおいては、切刃１５が、コーナ刃１５ａの他端から、該コーナ刃１５ａの他端側に隣接する他の切刃１５に延びる副切刃１５ｄをさらに備えており、傾斜切削加工によって金型等の被削材にポケットを彫り込み加工するような場合には、上述のように工具本体２１の先端側に向けられた主切刃１５ｂの内周側に位置する副切刃１５ｄも切削に使用される。そして、この副切刃１５ｄは、コーナ刃１５ａとは反対側においてはボス面１２ａの領域に延びているとともに、このボス面１２ａの領域に延びる部分では、多角形面１２の外周側に向かうに従い該多角形面１２とは反対の多角形面１２側に向かう傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に形成されている。
【００５６】
このため、副切刃１５ｄのボス面１２ａの領域に延びる部分では、副切刃１５ｄの刃物角を大きくして切刃強度を向上させることができるので、例えば上述のように被削材にポケットを彫り込み加工する際に、突起部１８によって切屑の流出方向を十分にコントロールできずに、工具本体２１の外周側に向けられたコーナ刃１５ａから後端側に延びる副切刃１５ｄ側に向けて切屑が流れてポケットの内壁面との間に万一噛み込まれても、この副切刃１５ｄに欠損が生じるのを防ぐことができる。従って、本実施形態によれば、インサート本体１１を回転させて取り付け直して新しい切刃１５を用いて彫り込み加工を行う場合に、新しい切刃１５の副切刃１５ｄが欠損によって使用できなくなるような事態を防ぐことができ、インサート本体１１に形成された複数の切刃１５を確実に使用することができる。
【００５７】
さらに、本実施形態では、このようにボス面１２ａの領域に延びる副切刃１５ｄを上記傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に形成するのに、多角形面１２の外周部に、ボス面１２ａに対して突出する突条部１９を、このボス面１２ａの領域に延びる部分の副切刃１５ｄに沿って形成し、傾斜面１９ａを、多角形面１２の外周側を向く突条部１９の外周面に形成している。このため、上述のように彫り込み加工の際に切屑が上記副切刃１５ｄ側に流れても、切屑は副切刃１５ｄとポケットの内壁面との間に噛み込まれる前に、ボス面１２ａから突出した突条部１９の内周側を向く内周面に摺接して抵抗を受けることによりカールさせられて処理されるので、切屑が噛み込まれること自体を防止することができる。
【００５８】
ただし、本実施形態では、このように副切刃１５ｄのボス面１２ａの領域に延びる部分を上記傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に形成するのに、多角形面１２の外周部にボス面１２ａに対して突出する突条部１９をボス面１２ａの領域に延びる部分の副切刃１５ｄに沿って形成して、この突条部１９の外周面を傾斜面１９ａとしているが、このような突条部１９を形成せずに、図２５ないし図３１に示す本発明の切削インサートの第２の実施形態のように、ボス面１２ａの領域における多角形面１２の外周部に、外周側に向かうに従いボス面１２ａに対して突出すること無く反対の多角形面１２側に傾斜する面取り状の傾斜面１９ａを形成し、この傾斜面１９ａと逃げ面１４との交差稜線部に、副切刃１５ｄのボス面１２ａの領域に延びる部分を形成してもよい。
【００５９】
このように面取り状の傾斜面１９ａを形成して逃げ面１４との交差稜線部に副切刃１５ｄを形成しても、ボス面１２ａの領域における副切刃１５ｄの刃物角は大きく確保して切刃強度を向上させることができるので、万一切屑がポケットの内壁面との間に噛み込まれても副切刃１５ｄに欠損が生じるのを防ぐことができる。なお、この図２５ないし図３１に示す第２の実施形態や、後述する第３、第４の実施形態においても、第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。
【００６０】
また、上記第１の実施形態では、ボス面１２ａがインサート中心線Ｌに垂直とされているのに対し、多角形面１２の外周部には切刃１５側に向かうに従いインサート中心線Ｌ方向に突出するように傾斜する傾斜部１２ｂが形成されており、コーナ刃１５ａと主切刃１５ｂ、および副切刃１５ｄのコーナ刃１５ａに接する部分は、この傾斜部１２ｂと逃げ面１４との交差稜線部に形成されている。このため、これらコーナ刃１５ａや主切刃１５ｂのすくい角を正角側に大きくして鋭い切れ味を確保することができ、高送り加工や高切り込み加工の際の切削抵抗の低減を図ることができる。
【００６１】
なお、上記第１の実施形態では、この傾斜部１２ｂが、切刃１５側にポジランドを備えている以外は、ボス面１２ａから切刃１５側に向かうに従い一定の傾斜でインサート中心線Ｌ方向に突出するように傾斜しているが、図３２ないし特に図３８に示す本発明の切削インサートの第３の実施形態のように、上記傾斜部１２ｂは、主切刃１５ｂに直交する断面において、ボス面１２ａから主切刃１５ｂ側に向かうに従いインサート中心線Ｌ方向に突出する第１急傾斜部２０ａと、この第１急傾斜部２０ａの主切刃１５ｂ側に連なり、主切刃１５ｂ側に向かうに従い第１急傾斜部２０ａよりも緩やかな勾配でインサート中心線Ｌ方向に突出する緩傾斜部２０ｂと、この緩傾斜部２０ｂの主切刃１５ｂ側に連なり、主切刃１５ｂ側に向かうに従い緩傾斜部２０ｂよりも急勾配でインサート中心線Ｌ方向に突出する第２急傾斜部２０ｃとを備えていてもよい。
【００６２】
このような第１、第２急傾斜部２０ａ、２０ｃおよび緩傾斜部２０ｂを備えることにより、第２急傾斜部２０ｃから緩傾斜部２０ｂに切屑が流れるときや、緩傾斜部２０ｂから第１急傾斜部２０ａに切屑が流れるときに切屑に抵抗を与えることができ、特に高送り加工において切刃１５からボス面１２ａまでの距離やインサート中心線Ｌ方向の高低差が大きい場合でも切屑処理性を向上させることが可能となる。なお、第１、第２急傾斜部２０ａ、２０ｃと緩傾斜部２０ｂとの接続部分は、主切刃１５ｂに直交する断面において図３６に示すように凹凸の曲線状に滑らかに接続されるのが望ましい。さらに、このような第１、第２急傾斜部２０ａ、２０ｃおよび緩傾斜部２０ｂは、傾斜部１２ｂに形成された切刃１５の全長に亙って該切刃１５に直交する断面が略相似形をなすように形成されるのが望ましい。
【００６３】
次に、図３９ないし図４５は、本発明の切削インサートの第４の実施形態を示すものである。この第４の実施形態は、コーナ刃１５ａとは反対側の主切刃１５ｂの端部からコーナ刃１５ａ側に向かうに従いインサート中心線Ｌに沿った断面におけるすくい角が漸次増大する第１領域と、この第１領域からコーナ刃１５ａ側に向かうに従いすくい角が漸次減少する第２領域と、この第２領域からコーナ刃１５ａと副切刃１５ｄとの少なくとも一部を含む部分で副切刃１５ｄ側に向かうに従いすくい角が第１領域よりも小さな範囲で漸次増大する第３領域とを有しており、この第３領域におけるすくい角が１５°〜１８°の範囲であることを特徴とする。
【００６４】
また、切刃１５は、上記第３領域からコーナ刃１５ａとは反対側の副切刃１５ｄの端部に向かうに従い、第１領域から第３領域よりも大きな変化率ですくい角が漸次減少する第４領域を有していてもよい。さらに、上記第２領域におけるすくい角が１５°〜２５°の範囲であってもよい。さらにまた、インサート本体１１は、２つの多角形面１２がそれぞれ３つの角部を有する三角形板状である場合に、上記第１領域と第２領域との境界においてすくい角が最大となる位置は、インサート中心線Ｌに沿って多角形面１２に対向する方向から見て、コーナ刃１５ａとは反対側の主切刃１５ｂの端部とインサート中心線Ｌとを通る直線からインサート中心線Ｌを中心にコーナ刃１５ａ側に向けて１５°〜４５°の角度範囲内であってもよい。
【００６５】
このような第４の実施形態の切削インサートでは、特に高切り込み加工において、工具本体２１の先端側に向けられた１つの主切刃１５ｂのコーナ刃１５ａとは反対側の端部から、工具本体２１の外周側に向けられたコーナ刃１５ａ、およびこのコーナ刃１５ａの他端から延びる副切刃１５ｄのコーナ刃１５ａ側の部分までが専ら切削に使用されることになる。
【００６６】
ここで、コーナ刃１５ａとは反対側の主切刃１５ｂの端部からコーナ刃１５ａ側に向かう工具本体２１の内周側の部分では、比較的厚さの薄い切屑が生成されるのに対し、第４の実施形態の切削インサートではこの部分がインサート中心線Ｌに沿った断面におけるすくい角が漸次増大する第１領域とされており、厚さの薄い切屑に対する切刃強度は確保しながら、主切刃１５ｂに鋭い切れ味を与えて幅広に生成される切屑全体を工具本体２１の内周側（軸線Ｏ側）に案内するように、すなわち突起部１８側に案内するように流出方向を制御することができ、切屑処理性の向上を図ることができる。
【００６７】
また、この第１領域から主切刃１５ｂのコーナ刃１５ａ側に向かう部分は、上記すくい角が漸次減少する第２領域とされており、切屑の厚さが工具本体２１の外周側に向かうに従い漸次厚くなって切削負荷や応力が大きくなるのに対し、切刃強度を確保して欠損等を防止することが可能となる。
【００６８】
さらに、この第２領域からコーナ刃１５ａと副切刃１５ｄとの少なくとも一部を含む部分は、副切刃側に向かうに従い上記すくい角が第１領域よりも小さな範囲で漸次増大する第３領域とされている。従って、工具本体２１の最外周に位置することとなるこの第３領域では、第２領域を経て減少した上記すくい角によって切刃強度は維持しつつ、上記すくい角を副切刃１５ｄ側に向かうに従い漸次増大させることにより、切屑を小さなカール径で工具本体２１の内周側に巻き込ませることができ、第１領域による切屑排出性の向上と相俟って切屑の噛み込みを防いで良好な加工面品位を得ることができる。そして、この第３領域における切刃１５の上記すくい角が１５°〜１８°の範囲とされているので、一層確実に切刃強度を確保しつつ切屑の噛み込みを防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
インサート取付座への切削インサートの取付安定性を損なうこと無く、高送り加工や高切り込み加工、ポケットの彫り込み加工を行っても切屑の噛み込みによる切刃の欠損を防ぐことが可能となり、長期に亙って安定した切削を行うことができる。
【符号の説明】
【００７０】
１１    インサート本体
１２    多角形面
１２ａ    ボス面
１２ｂ    傾斜部
１３    側面
１４    逃げ面
１５    切刃
１５ａ    コーナ刃
１５ｂ    主切刃
１５ｃ    ワイパー刃
１５ｄ    副切刃
１６    取付孔
１７    インサート拘束面
１８    突起部
１８ａ    突起部１８の最突部
１９    突条部
１９ａ    傾斜面
１９ｂ    突条部１９の最突部
２０ａ    第１急傾斜部
２０ｂ    緩傾斜部
２０ｃ    第２急傾斜部
２１    工具本体
２２    インサート取付座
２２ａ    インサート取付座２２の底面
２２ｂ    インサート取付座２２の壁面
２２ｃ    ネジ孔
２２ｄ    収容凹部
２３    チップポケット
２４    クランプネジ
Ｌ    インサート中心線
Ｏ    工具本体２１の軸線
Ｔ    工具回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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