(57)【要約】      （修正有）【課題】靴底（履物底）に対して局部的に大きな圧力を作用させることで、靴底との間に泥等が介在する場合でも十分な滑り止め効果を発揮することができる昇降用ステップを提供する。【解決手段】脚立における左右の支柱に掛け渡されるようにして設けられる昇降用ステップ１であって、踏面部１１が平面状の金属板によって形成されており、踏面部１１には、貫通孔１１ｂと、その貫通孔１１ｂの周縁部から踏面部１１に対して踏面１１１側に直角に立ち上がるように形成された環状リブ１１ｃとを有するスパイク１１ｄが複数設けられていることを特徴としている。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
梯子又は脚立における左右の支柱に掛け渡されるようにして設けられ、踏面部が金属板によって形成された昇降用ステップであって、
前記踏面部には、複数のスパイクが設けられており、
前記各スパイクは、前記踏面部を板厚方向に貫通する貫通孔と、その貫通孔の周縁部から前記踏面部に対してその踏面側に直角に立ち上がるように形成された環状リブとを備えた構成になっていることを特徴とする昇降用ステップ。
【請求項２】
前記各スパイクは、少なくとも２つのものが履物底に同時に当たるような間隔で、前記踏面部に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の昇降用ステップ。
【請求項３】
前記貫通孔は、その径が１３〜１５ｍｍに形成され、
前記各スパイクは、最も近接した状態で隣り合う一方の前記環状リブの外周面と、他方の前記環状リブの外周面との間隔が２０〜３０ｍｍに設定されていることを特徴する請求項１又は２に記載の昇降用ステップ。
【請求項４】
前記環状リブは、前記踏面部の前記踏面からの高さが２〜２．５ｍｍに設定されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の昇降用ステップ。
【請求項５】
前記金属板は、Ａｌ−Ｍｇ系合金からなる１．６〜２．５ｍｍの厚さの板が用いられていることを特徴とする請求項３又は４に記載の昇降用ステップ。
【請求項６】
前記各スパイクは、前記踏面部に下孔を打ち抜き加工した上で、その下孔の周囲部分を前記踏面部に対して前記踏面側に直角に塑性変形させるバーリング加工を常温で施すことにより、前記貫通孔及び前記環状リブを備えた構成になっていることを特徴とする請求項５に記載の昇降用ステップ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、梯子又は脚立における左右の支柱に掛け渡すようにして設けられる金属板製の昇降用ステップに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば林檎を採取するような場合には、通常、高所での作業となるため、梯子や脚立を用いることになる。梯子や脚立は、その左右の支柱に掛け渡すようにして昇降用ステップが複数段所定の間隔をおいて設けられたものとなっており、各段の昇降用ステップを足場にして、高所に実った林檎等の採取を可能にしている。
【０００３】
各昇降用ステップとしては、安定した足場としての機能を果たすべく、その踏面部に複数の孔を設け、摩擦係数の向上を図ったものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実登録３１７０４４９号公報（図１等）
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の昇降用ステップにおいては、複数の孔によって踏面部の摩擦係数の向上が図られているものの、その踏面部は基本的に靴底（履物底）を面で支える構造になっていることから、当該靴底に対して大きな圧力を作用させるものとはなっていない。即ち、踏面部と靴底との間に雨水やぬかるんだ泥等の介在物が存在しないような場合には、踏面部の摩擦係数の向上により滑り止め効果を発揮することができるが、踏面部と靴底との間に上述のような介在物が存在する場合には、踏面部が靴底に直接接触することができず、その踏面部の摩擦係数の向上による滑り止め効果を十分に発揮することができなかった。
【０００６】
本考案は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、履物底に対して局部的に大きな圧力を作用させることで、泥等の介在物が存在する場合でも十分な滑り止め効果を発揮することができる昇降用ステップを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するべく、請求項１に係る考案は、梯子又は脚立における左右の支柱に掛け渡されるようにして設けられ、踏面部が金属板によって形成された昇降用ステップであって、前記踏面部には、複数のスパイクが設けられており、前記各スパイクは、前記踏面部を板厚方向に貫通する貫通孔と、その貫通孔の周縁部から前記踏面部に対してその踏面側に直角に立ち上がるように形成された環状リブとを備えた構成になっていることを特徴としている。
【０００８】
請求項２に係る考案は、請求項１に係る考案において、前記各スパイクは、少なくとも２つのものが履物底に同時に当たるような間隔で、前記踏面部に配置されていることを特徴としている。
【０００９】
請求項３に係る考案は、請求項１又は２に係る考案において、前記貫通孔は、その径が１３〜１５ｍｍに形成され、前記各スパイクは、最も近接した状態で隣り合う一方の前記環状リブの外周面と、他方の前記環状リブの外周面との間隔が２０〜３０ｍｍに設定されていることを特徴としている。
【００１０】
請求項４に係る考案は、請求項１〜３の何れかに係る考案において、前記環状リブは、前記踏面部の前記踏面からの高さが２〜２．５ｍｍに設定されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項５に係る考案は、請求項３又は４に係る考案において、前記金属板は、Ａｌ−Ｍｇ系合金からなる１．６〜２．５ｍｍの厚さの板が用いられていることを特徴としている。
【００１２】
請求項６に係る考案は、請求項５に係る考案において、前記各スパイクは、前記踏面部に下孔を打ち抜き加工した上で、その下孔の周囲部分を前記踏面部に対して前記踏面側に直角に塑性変形させるバーリング加工を常温で施すことにより、前記貫通孔及び前記環状リブを備えた構成になっていることを特徴としている。
【００１３】
なお、前記貫通孔は、円形状であることが好ましいが、楕円形状、三角形以上の多角形状（正多角形状を含む）、星形形状等に形成したものであってもよい。但し、この場合における貫通孔の径としては、その貫通孔の縁に対する内接円や外接円の径、あるいは内接円と外接円の平均径等を用いることが好ましい。
【考案の効果】
【００１４】
請求項１に係る考案によれば、踏面部にスパイクを複数設け、そのスパイクは踏面部に形成された貫通孔と、その貫通孔の周縁部から当該踏面部に対してその踏面側（上方）に直角に立ち上がるように形成された環状リブとを備えた構成になっているので、環状リブから履物底に対して局部的に大きな圧力を作用させることができる。このため、踏面部と履物底との間に雨水やぬかるんだ泥等の介在物が存在する場合でも、当該介在物を環状リブによって容易に押し退けることができ、当該環状リブの頂部を履物底に直接的接触させることができる。しかも、環状リブの頂部が例えばゴム等の弾性変形可能な履物底に大きな圧力で食い込むことにもなるので、環状リブと履物底との間に大きな摩擦力を発生させることもできる。
【００１５】
従って、踏面部と履物底との間に泥等の介在物が存在する場合でも十分な滑り止め効果を発揮することができる。なお、貫通孔の内側に押し退けられた介在物については当該貫通孔を介して下方に排除することができる。また、環状リブは、踏面部における貫通孔によって強度が低下した部分を補強する補強部材としても機能するという利点がある。即ち、環状リブを設けることによって、踏面部全体の強度の向上を図ることもできる。
【００１６】
請求項２に係る考案によれば、少なくとも２つのスパイクが履物底に同時に当たるような間隔で踏面部に設けられているので、踏面部上を縦横等に滑るのを防止することができると共に、当該踏面部上を回転するように滑るのも防止することができるという利点がある。
【００１７】
請求項３に係る考案によれば、貫通孔が１３〜１５ｍｍの径に形成され、かつ最も接近した状態で隣り合う各スパイクにおける一方の環状リブの外周面と、他方の環状リブの外周面との間隔が２０〜３０ｍｍに設定されているので、少なくとも２つのスパイクを履物底に同時に当てることができる。
【００１８】
なお、貫通孔の径を１３ｍｍ以上としたのは、１３ｍｍ未満であると、泥等の介在物の排出が困難になってくるからである。しかも、１３ｍｍ未満になると、例えばＡｌ−Ｍｇ系合金からなる１．６〜２．５ｍｍの板厚の金属板を踏面部として用いて、貫通孔の周縁部に環状リブをバーリング加工により常温で成形することが困難になってくるからである。また、当該径を１５ｍｍ以下としたのは、１５ｍｍを超えると踏面部の強度の低下を来すおそれがあるからである。一方、最も接近する状態で隣接する各環状リブの外周面の間隔を２０ｍｍ以上としたのは、２０ｍｍ未満であると、貫通孔が多くなることで踏面部の強度の低下を来すおそれがあるからであり、当該間隔を３０ｍｍ以下としたのは、３０ｍｍを超えると同時に２以上の環状リブを履物底に当てることが困難になるおそれがあるからである。
【００１９】
請求項４に係る考案によれば、環状リブの踏面からの高さが２〜２．５ｍｍに設定されているので、踏面部と履物底との間に泥等の介在物が存在する場合であっても、当該介在物を押し退けて環状リブの頂部を履物底に当てることができる。なお、環状リブの高さを２ｍｍ以上としたのは、２ｍｍ未満となると、当該環状リブの摩耗を考慮すると、長期にわたって滑り止め効果を維持することが困難になってくるからであり、２．５ｍｍ以下としたのは、２．５ｍｍを超えると、当該環状リブを、例えばＡｌ−Ｍｇ系合金からなる１．６〜２．５ｍｍの板厚の金属板を踏面部として用いて、バーリング加工により常温で成形することが困難になってくるからである。なお、環状リブは、踏面からの高さが１ｍｍ程度になっても十分に滑り止め効果を発揮することができる。
【００２０】
請求項５に係る発明によれば、金属板として、強度及び成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ系合金による１．６〜２．５ｍｍの厚さの板が用いられているので、人の重みに耐え得る十分大きな強度を有しかつ軽量な踏面部を構成することができると共に、環状リブを、例えばバーリング加工により常温で成形することができるという利点がある。また、常温で塑性変形させることによって加工硬化が生じることになることから、環状リブ及びその周縁部の強度の向上を図ることもできる。ここで、金属板の板厚を１．６〜２．５ｍｍとしたのは、１．６ｍｍ未満になると、人の重みに耐え得る十分大きな強度を得ることが困難になってくるからであり、２．５ｍｍを超えると、環状リブを、例えばバーリング加工により常温で成形することが困難になってくるからである。なお、Ａｌ−Ｍｇ系合金としては、例えばＪＩＳＡ５０５２や、ＪＩＳＡ５０５３があり、板厚としては例えば１．６ｍｍ、２．０ｍｍ、２．５ｍｍのものが入手可能である。
【００２１】
請求項６に係る発明によれば、下孔を打ち抜き加工した上で、その周囲部分を常温でバーリング加工することで、スパイクを成形するようになっているので、複数のスパイクを効率よく形成することができる。即ち、金属板としてＡｌ−Ｍｇ系合金からなる１．６〜２．５ｍｍの厚さの板を用いて、貫通孔や、踏面からの高さが２〜２．５ｍｍの環状リブを常温で効率よく容易に成形することができるという利点がある。なお、上述した常温とは、日本工業規格で示す２０℃±１５℃（５〜３５℃）の範囲の温度をいう（ＪＩＳＺ８７０３）。但し、この常温としては、１５〜３５℃とすることがより好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本考案の一実施形態として示した昇降用ステップを有する脚立の斜視図である。
【図２】同昇降用ステップを示す平面図である。
【図３】同昇降用ステップを示す左側面図である。
【図４】同昇降用ステップにおける貫通孔及びその周縁部に形成された環状リブを備えたスパイクを示す要部断面図である。
【図５−１】同昇降用ステップにおける貫通孔及び環状リブの成形手順を示す図であって、金属板をパンチ金型とダイ金型との間に挿入した後の状態を示す第１の説明図である。
【図５−２】同昇降用ステップにおける貫通孔及び環状リブの成形手順を示す図であって、金属板をパンチ金型及びダイ金型で挟持した状態を示す第２の説明図である。
【図５−３】同昇降用ステップにおける貫通孔及び環状リブの成形手順を示す図であって、金属板に対して下孔パンチ部と第１のダイ孔とで下孔を打ち抜いた直後の状態を示す第３の説明図である。
【図５−４】同昇降用ステップにおける貫通孔及び環状リブの成形手順を示す図であって、金属板に対してバーリングパンチ部と第２のダイ孔とで環状リブを屈曲成形した後の状態を示す第４の説明図である。
【図５−５】同昇降用ステップにおける貫通孔及び環状リブを形成した後の金属板、パンチ金型及びダイ金型を示す第５の説明図である。
【考案を実施するための形態】
【００２３】
本考案の一実施形態について、図１〜図５−５を参照しながら詳細に説明する。
【００２４】
この実施形態で示す昇降用ステップ１は、図１に示すように、脚立２における左右の支柱２１に掛け渡すようにして固定されるようになっている。昇降用ステップ１及び各支柱２１は、共に所定の金属（この実施形態においてはＡｌ−Ｍｇ系合金（特にＪＩＳＡ５０５３））によって形成されており、互いに溶接によって強固に連結されるようになっている。
【００２５】
また、脚立２は、上述した２本の支柱２１に加えて更に1本の脚２２を備えた三脚タイプのもので構成されている。各支柱２１には、それぞれにほぼ平行に沿うように補助支柱２１ａが設けられている。昇降用ステップ１は、その左右方向の端部が補助支柱２１ａにも溶接により固定されるようになっている。
【００２６】
このように脚立２に設けられた昇降用ステップ１は、図２〜図４に示すように、１．６〜２．５ｍｍ（この例では２ｍｍ）の厚さの上記ＪＩＳＡ５０５３の金属製の板（金属板）をプレス成形することにより、踏面部１１と、２つのリブ１２とからなる断面が略コ字状のものに形成されている。踏面部１１は、上述した左右方向に長い一定の幅の平板によって形成されており、その一方の面である上面が所定の幅の踏面１１１となっている。また、各リブ１２は、踏面部１１の幅方向の各側縁部１１ａから踏面１１１とは反対側（即ち、下側）に一定の幅で垂れ下がるように形成されている。そして、昇降用ステップ１は、脚立２の通常の使用状態において、踏面１１１が水平方向を向くように左右の各支柱２１及び補助支柱２１ａに固定されるようになっている。
【００２７】
踏面部１１には、図２に示すように、左右方向である長手方向に所定の間隔をおいて一列をなすように配置された複数の円形状の貫通孔１１ｂが幅方向（長手方向に直交する方向）に所定の間隔をおいて２列配置されている。
【００２８】
各貫通孔１１ｂは、第１の列Ｓ１における隣り合う貫通孔１１ｂの間の中央位置に、第２の列Ｓ２の各貫通孔１１ｂの中心部が対応した状態となるようにすることで、踏面１１１上において千鳥状に配置されている。また、各貫通孔１１ｂの周縁部からは、図４に示すように、踏面部１１に対して上方に直角に立ち上がるように環状リブ１１ｃが形成されている。この環状リブ１１ｃは、踏面部１１の一部をバーリング加工によって形成したものとなっており、踏面部１１と同様に１．６〜２．５ｍｍ（この例では２ｍｍ）の厚さに形成されている。そして、貫通孔１１ｂ及び環状リブ１１ｃによってスパイク１１ｄが構成されている。
【００２９】
また、各環状リブ１１ｃの外周面の間隔については、図２に示すように、第１の列Ｓ１又は第２の列Ｓ２において、隣り合う環状リブ１１ｃの外周面の間隔Ａが２０〜７０ｍｍ（この例では４０ｍｍ）に設定されている。また、第１の列Ｓ１における所定の一つの環状リブ１１ｃの外周面と、これに最も近接した状態で隣り合う第２の列Ｓ２における環状リブ１１ｃの外周面との間隔Ｂは、２０〜３０ｍｍ（この例では２５ｍｍ）に設定されている。即ち、スパイク１１ｄは、最も近接した状態で隣り合う一方の環状リブ１１ｃの外周面と、他方の環状リブ１１ｃの外周面との間隔が２０〜３０ｍｍ（この例では２５ｍｍ）となるように設定されている。
【００３０】
一方、各貫通孔１１ｂの径Ｄは、図４に示すように、１３〜１５ｍｍ（この例では１４ｍｍ）に形成されている。また、環状リブ１１ｃは、踏面１１１からの高さＨが２〜２．５ｍｍ（この例では２ｍｍ）に形成されている。
【００３１】
なお、環状リブ１１ｃ及び貫通孔１１ｂは、円形状に形成されたものを示しているが、円形以外の楕円形や、三角形等の多角形（正多角形を含む）や、星形や、その他の種々の形状に形成されたものであってもよく、その場合の貫通孔１１ｂの径Ｄとしては、その貫通孔１１ｂの縁に対する内接円や外接円の径、あるいは内接円と外接円の平均径等を用いることが好ましい。
【００３２】
踏面部１１は、上述のように、その踏面１１１が水平方向を向くように左右の各支柱２１及び補助支柱２１ａに固定されるようになっているのに対して、各リブ１２は、図１及び図３に示すように、支柱２１又は補助支柱２１ａに沿う方向を向くように踏面１１１に対して傾斜するものとなっている。即ち、前側の一方のリブ１２は、支柱２１に沿って斜め下方に延出し、後側の他方のリブ１２は補助支柱２１ａに沿って斜め下方に延出するものとなっている。これらの各リブ１２についても、それぞれ支柱２１又は補助支柱２１ａに溶接されるようになっている。
【００３３】
そして、踏面部１１の幅Ｗ１は、図３に示すように、５０〜１００ｍｍに形成され、各リブ１２の踏面１１１から離れる方向の幅Ｗ２は、３０〜５０ｍｍに形成されている。更に、踏面部１１及び各リブ１２の左右方向の長さＬは、図２に示すように、脚立２の上部においては３００〜５００ｍｍ、脚立２の下部においては５００〜１５００ｍｍに形成されている。なお、長さＬを５００〜１５００ｍｍに設定した場合には、図１に示すように、踏面部１１及びリブ１２を下方から斜めに支持する補強部材１３を設けることにより、さらに剛性の向上を図ることが好ましい。
【００３４】
また、踏面部１１に形成する貫通孔１１ｂ及び環状リブ１１ｃは、図５−１〜図５−５に示すバーリング加工を行う金型により形成することができる。以下に、その貫通孔１１ｂ及び環状リブ１１ｃの成形手順を示す。
【００３５】
まず、図５−１に示すように、ＪＩＳＡ５０５３の平板状の金属板Ｆをパンチ金型Ｐとダイ金型Ｍとの間に挿入する。そして、図５−２に示すように、金属板Ｆをパンチ金型Ｐ及びダイ金型Ｍで所定の圧力を作用させて挟持する。
【００３６】
そして、図５−３に示すように、パンチ金型Ｐの構成部材であるパンチＰ１を下方（ダイ金型Ｍ側）に移動することにより、当該パンチＰ１の下端部に設けられた下孔パンチ部Ｐ１ａと、ダイ金型Ｍの第１の可動ダイＭ１に形成された第１のダイ孔Ｍ１ａとによって、金属板Ｆの一部を打ち抜くことにより、当該金属板Ｆに円形状の下孔Ｆ１を成形する。
【００３７】
更に、図５−４に示すように、パンチＰ１を下方に移動することにより、第１の可動ダイＭ１及びこの周囲を囲むように設けた第２の可動ダイＭ２を共に、第１のコイルスプリングＭ１ｂ及び第２のコイルスプリングＭ２ａのバネ力に抗して下方に押し下げる。そうすると、第２の可動ダイＭ２の外周面と嵌合していたダイ金型Ｍにおける円形状の開口を有する第２のダイ孔Ｍａが上方（パンチ金型Ｐ側）に開いた状態になる。このため、パンチＰ１における下孔パンチ部Ｐ１ａの基端側に隣接して形成されたバーリングパンチ部Ｐ１ｂと、第２のダイ孔Ｍａとによって、金属板Ｆの下孔Ｆ１の周囲部分を円筒状に屈曲成形する。これにより、貫通孔１１ｂ、及び金属板Ｆに直角に塑性変形された環状リブ１１ｃが成形されることになる。
【００３８】
その後、図５−５に示すように、パンチＰ１を上方に引き上げることにより、金属板Ｆの環状リブ１１ｃが第２のダイ孔Ｍａから第１のコイルスプリングＭ１ｂ及び第２のコイルスプリングＭ２ａのバネ力によって上方に押し出された状態になる。
【００３９】
なお、パンチ金型Ｐは、複数のパンチＰ１を備えた構成になっており、ダイ金型Ｍは、各パンチＰ１に対応する複数の第１の可動ダイＭ１及び第２の可動ダイＭ２等を備えた構成になっている。即ち、パンチ金型Ｐ、ダイ金型Ｍは、貫通孔１１ｂ及び環状リブ１１ｃからなるスパイク１１ｄを複数同時に成形することが可能になっている。
【００４０】
金属板Ｆは、貫通孔１１ｂ及び環状リブ１１ｃからなる複数のスパイク１１ｄを成形した後、プレスにより、踏面部１１と、２つのリブ１２を備えた昇降用ステップ１に形成されることなる。
【００４１】
上記のように構成された昇降用ステップ１においては、踏面部１１にはスパイク１１ｄが複数設けられており、スパイク１１ｄは貫通孔１１と、その貫通孔１１ｂの周縁部から踏面部１１に対して上方に直角に立ち上がる形状の環状リブ１１ｃとを備えたものとなっているので、当該環状リブ１１ｃから靴底に局部的に大きな圧力を作用させることができる。このため、踏面部１１と靴底との間に雨水やぬかるんだ泥等の介在物が存在する場合でも、当該介在物を環状リブ１１ｃによって容易に押し退けて、当該環状リブ１１ｃの頂部を靴底に直接的に当てることができる。しかも、環状リブ１１ｃの頂部がゴム等の弾性変形可能な靴底に食い込んだ状態になることから、環状リブ１１ｃと靴底との間の摩擦力をより向上させることができる。
【００４２】
従って、踏面部１１と靴底との間に泥等の介在物が存在する場合でも十分な滑り止め効果を発揮することができる。なお、貫通孔１１ｂの内側に押し出された介在物は当該貫通孔１１ｂを介して踏面部１１から下方に排除することができる。また、環状リブ１１ｃは、貫通孔１１ｂによって強度が低下した部分を補強する機能を有するので、踏面部１１の全体の強度を向上させる上でも有益である。
【００４３】
また、少なくとも２つのスパイク１１ｄが靴底に同時に当たるような間隔で踏面部１１に設けられているので、踏面部１１の踏面１１１に沿って滑るのを防止することができると共に、当該踏面１１１上を回転するように滑るのも防止することができる。
【００４４】
更に、貫通孔１１ｂの径Ｄが１３〜１５ｍｍに形成され、かつ最も接近した状態で隣り合う各スパイク１１ｄ同士における一方の環状リブ１１ｃの外周面と、他方の環状リブ１１ｃの外周面との間隔Ｂが２０〜３０ｍｍに設定されているので、上述のように少なくとも２つのスパイクを靴底に同時に当てることができる。なお、貫通孔１１ｂの径Ｄを１３ｍｍ以上としたのは、１３ｍｍ未満であると、泥等の介在物の排出が困難になってくる場合があるからである。しかも、１３ｍｍ未満になると、ＪＩＳＡ５０５３の金属からなる１．６〜２．５ｍｍの板厚の金属板を用いて、貫通孔１１ｂの周縁部に環状リブ１１ｃをバーリング加工により常温で成形することが困難になってくるからである。また、１５ｍｍ以下としたのは、１５ｍｍを超えると踏面部１１の強度の低下を来すおそれがあるからである。一方、最も接近した状態で隣り合う各環状リブ１１ｃ同士の外周面の間隔Ｂを２０ｍｍ以上としたのは、２０ｍｍ未満であると、貫通孔１１ｂが密に形成されることになり踏面部１１の強度の低下を来すおそれがあるからであり、当該間隔Ｂを３０ｍｍ以下としたのは、３０ｍｍを超えると同時に２以上の環状リブ１１ｃを靴底に当てることが困難になるおそれがあるからである。
【００４５】
また、環状リブ１１ｃの踏面１１１からの高さＨが２〜２．５ｍｍに設定されているので、踏面部１１と靴底との間に泥等の介在物が存在する場合であっても、環状リブ１１ｃの頂部を靴底に当てることができる。なお、環状リブ１１ｃの高さを２ｍｍ以上としたのは、２ｍｍ未満となると、当該環状リブ１１ｃの摩耗を考慮すると、長期にわたって滑り止め効果を維持する点で不利となるからであり、２．５ｍｍ以下としたのは、２．５ｍｍを超えると、当該環状リブ１１ｃを、ＪＩＳＡ５０５３の金属からなる１．６〜２．５ｍｍの板厚の金属板を用いて、バーリング加工により常温で塑性変形させることが困難になってくるからである。なお、環状リブ１１ｃは、踏面１１１からの高さが１ｍｍ程度まで摩耗しても十分に滑り止め効果を発揮することができる。
【００４６】
一方、昇降用ステップ１を構成する金属板として、強度及び加工性に優れたＪＩＳＡ５０５３による１．６〜２．５ｍｍの板厚のものを用いているので、人の重みに十分耐え得る強度を有しかつ軽量な踏面部１１を得ることができると共に、環状リブ１１ｃを常温で支障なくバーリング加工することができる。また、常温で加工することによって加工硬化が生じることから、環状リブ１１ｃ及びその周縁部の強度の向上を図ることもできる。また、ここで示した常温とは、日本工業規格で示す２０℃±１５℃（５〜３５℃）の範囲の温度をいう（ＪＩＳＺ８７０３）。但し、ここで示す常温としては、１５〜３５℃とすることがより好ましい。
【００４７】
なお、上記実施形態においては、昇降用ステップとして脚立２の各支柱２１に固定される昇降用ステップ１の例を示したが、この昇降用ステップとしては、梯子における左右の各支柱に固定されるものであってもよい。
【００４８】
また、各リブ１２については、支柱２１又は補助支柱２１ａに沿うように踏面１１１に対して傾斜したものを示したが、この各リブ１２は、踏面１１１に対して９０度の角度で延出するように形成したものであってもよく、またその他の角度で延出するように形成したものであってもよい。
【００４９】
更に、上記各スパイク１１ｄとしては、踏面部１１の幅方向に間隔をおいて２列となるように設けた例を示したが、１列あるいは３列以上となるように設けてもよい。
【００５０】
また、昇降用ステップ１を構成する金属として、ＪＩＳＡ５０５３のＡｌ−Ｍｇ系合金を使用した例を示したが、ＪＩＳＡ５０５２や、他のアルミニュウムや、アルミニュウム合金、その他のステンレス鋼等の金属を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本考案による昇降用ステップは、梯子又は脚立に設けることで、例えば安定した足場を確保することができるため、梯子及び脚立に関する産業に広く利用可能である。
【符号の説明】
【００５２】
１  昇降用ステップ
１１  踏面部
１１ｂ  貫通孔
１１ｃ  環状リブ
１１ｄ  スパイク
１１１  踏面（上面）
２  脚立
２１  支柱
Ｂ  最も近接した状態で隣り合う環状リブの外周面の間隔
Ｄ  貫通孔の径
Ｈ  環状リブの高さ
【図１】
0003198183.tif 000003
【図２】
0003198183.tif 000004
【図３】
0003198183.tif 000005
【図４】
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【図５−１】
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【図５−２】
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【図５−３】
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【図５−４】
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【図５−５】
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