(57)【要約】      （修正有）【課題】繋ぎ部のストランド数がロープを形成するストランド数と同じ本数で、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、終始同一径の一本のロープとして長尺にできる長尺繊維ロープの接続構造を提供する。【解決手段】打ち終わり子ロープ４の尻部４Ａ並びに後行子ロープ３の始端部３Ａの夫々が所定長さで各ストランド単位に解された後、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々ロープリードの２〜５倍程度の長さで編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部５が形成されるものである。【選択図】図１
0003198865.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ｎ本の繊維ストランドを組成して得られたＮ本（但しＮ本は８本以上の偶数本）の子ロープを複数個のボビンキャリアに巻収し、夫々のボビンキャリアから引き出し、ボイスを通して組成して連続した長尺な編組ロープを得るために、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う長尺繊維ロープの接続構造であって、前記打ち終わり子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の夫々が所定長さで各ストランド単位に解された後、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記ほぐし長さ相当分にわたって編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成されていることを特徴とする長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項２】
繋ぎ部の長さが３〜５ロープリードである請求項１又は２のいずれかに記載の長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項３】
夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけてある請求項１又は２のいずれかに記載の長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項４】
ｎ本の繊維ストランドを組成したＮ本の子ロープを得、このＮ本の子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を所定長さで繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、Ｎ本の子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上であることを特徴とする長尺繊維ロープ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば海洋に浮かべ海面下数千ｍにある海底油田や鉱物資源、メタンハイドレードといった燃料資源の掘削等のための海洋構造物を係留するのに用いられる特に長尺、極太な繊維ロープとその接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の繊維ロープは原糸を撚り合わせたヤーンを複数本撚り合わせて得たストランドをボビンに巻収し、このボビンを編索機或いは製綱機のキャリアに配して特殊な軌跡を描かせて移動させつつ繰り出されるストランドをボイスに導き、組成している（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、上記した海洋等の現場で採用される繊維ロープは、適用される環境上、太くて長いことが重要な要件になってくる。
しかしながら、ボビンにおけるストランドの巻収量にはおのずと機械的な限界があるため、ロープ径（ストランド径）が太いほど巻収量は少なくなる。また、ロープ長もこのボビンに巻収されたストランドの巻収量に制限される。つまりは何処までも太くて長いロープの製造は不可能であった。
【０００４】
そこで、長いロープを必要とする場合には、完成した編み組ロープの端部に夫々アイを形成すると共に、このアイ同士を直接に、或いは接続金具を介して、互いに接続することによって得ていた。また別の手段としては、２本のロープの夫々の端部の編組をほぐし、ストランド同士を交互に差し込んでスプライスＳＳを形成する方法が採用されている（特許文献２参照）。
【０００５】
しかし、以上の手段によると、接続部の径が倍以上に大きくなり、しかも重量変化を伴い、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かってスムースに行い難く、また、擦れたりして損傷しやすく、当該接続部にダメージが集中しやすくなる欠点がある。
【０００６】
この従来技術を改善する意図をもって、特許文献３に示されるような技術が提案されている。すなわち、この提案は、ロープの編組の途中において、ボイス入口の編組ロープ端にある任意の打ち終わりストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部分を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下所定長さごと、他の打ち終わりストランドに次ロッドのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う事を繰り返して長尺ロープを得るとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平０１−１６４７８０号公報
【特許文献２】特開平１０−２５８１３９号公報
【特許文献３】特開２００７−１１９９３３号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、前記特許文献３に提案された技術は、打ち終わりストランドの尻部に次ロッドのストランドの先端部分を繋ぐにあたり、両ストランドが部分的とは言え重合する繋ぎの手段を採用している。つまり、ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドを編
組した繊維ロープは、この繋ぎの部位においてはｎ本＋１のストランド数にならざるを得ない手法が採用されている。言わば、前記のスプライスＳＳを形成する方法の変形ともいうべきものであって、ストランド一本一本の繋ぎ部位がロープの長さ方向で位相が異なっているものであるに過ぎない。
【０００９】
従って、部分的とは言え、ロープの径は大小変化していて、繋ぎ部と他の部位とが同径にはなり得ず、どうしても従来の前記のスプライスＳＳを形成する方法で得られるロープと同じようなデメリットが生じるのは否めない。
【００１０】
そこで本考案者らは、前記の従来技術を種々検討した結果、打ち終わりストランドの尻部に次ロッドのストランドの先端部分を繋ぐにあたり、この繋ぎ部位においてもストランド数はｎになる手法を工夫することで、ストランドの繋ぎ部位の径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープの接続構造とその接続構造をもって組成された長尺繊維ロープを提供できるに至ったので、ここに提案する。
【００１１】
従って、本考案の目的は、繋ぎ部のストランド数がロープを形成するストランド数と同じ本数で、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺にできる繊維ロープの接続構造とこの接続構造をもって組成された長尺繊維ロープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、この考案の請求項１に記載の長尺繊維ロープの接続構造は、ｎ本の繊維ストランドを組成して得られたＮ本（但しＮ本は８本以上の偶数本）の子ロープを複数個のボビンキャリアに巻収し、夫々のボビンキャリアから引き出し、ボイスを通して組成して連続した長尺な編組ロープを得るために、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う長尺繊維ロープの接続構造であって、前記打ち終わり子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の夫々が所定長さで各ストランド単位にほぐされた後、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記ほぐし長さ相当分にわたって編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成されている。
【００１３】
長尺繊維ロープの接続構造において、請求項１記載の繋ぎ部の長さが３〜５ロープリードであるのが望ましい（請求項２）。
【００１４】
また、長尺繊維ロープの接続構造において、請求項１記載の夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけるのが望ましい（請求項３）。
【００１５】
また、上記の目的を達成するために本考案の長尺繊維ロープは、ｎ本の繊維ストランドを組成したＮ本の子ロープを得、このＮ本の子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を所定長さで繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、Ｎ本の子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上であるようにした（請求項４）。
【００１６】
本考案の請求項１〜４に係る考案では、打ち終り子ロープの尻部並びに次のロットの子
ロープ、つまり後行子ロープの始端部の双方のもともと存在していたストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入されて編組されているので、この子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数ｎでしかない。つりは部分的にせよ、ストランド数ｎ＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがない構造になっている。
【考案の効果】
【００１７】
このように、この考案の請求項１〜４に係る長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープは、子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数ｎでしかなく、部分的にせよ、ストランド数ｎ＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがない構造になっている。従って、このような繋ぎ部を持つ子ロープをボイスに導いて編組を行えば、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープを得ることができる。しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープを提供できるに至った。
【００１８】
また、請求項２に係る考案では、繋ぎ部の長さを３〜５ロープリードにすることによって、繋ぎ作業が容易であり、しかも繋ぎ部分の滑りや分離を防ぎ、望ましい強度を得ることができる。
【００１９】
また、請求項３に係る考案では、夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけことによって、製綱機上で同時に多数本のストランドに対して一度に繋ぎ作業を行うことによる作業の煩雑さと人手を要する問題点を解消し、長尺繊維ロープの製作が容易になる。
【００２０】
更に、請求項４に係る考案では、ｎ本の繊維ストランドを組成したＮ本の子ロープを得、このＮ本の子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部の所定長さを繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、Ｎ本の子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上であるようにしたので、子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数ｎでしかない。つまりは部分的にせよ、ストランド数ｎ＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがなく、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープを得ることができる。しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく、併せて製作も容易で、強度もあり、長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープを提供できるに至った。更に、従前の一般的な繊維ロープは、ストランドを右撚り、左撚りに撚り合せてロープが得られるので（図１８参照）、ロープ芯に直行する方向の、所謂横方向の外力によって、ストランドが簡単に解され、耐久力に劣り、早期の内に劣化するおそれがあるが、本考案による長尺繊維ロープは従前のストランドに相当する構成物が子ロープ、即ちストランドではなくロープであるために（図１７参照）、この横方向の応力負荷には強力に対抗でき、十分に満足できる強度が備わり、長年月の使用にも充分に耐え得る高い強度の長尺繊維ロープを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この考案に係る長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープの実施例を示し、繋ぎ部の全体説明図である。
【図２】繋ぎ部のストランドを解した状態の部分拡大説明図である。
【図３】後行子ロープの１本のストランドを打ち終り子ロープの１本のストランドの引き抜き後に差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図４】更に１回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図５】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図６】引き抜いた打ち終り子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図７】２本目のストランドを差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図８】更に１回挿し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図９】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１０】引き抜いた打ち終り子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図１１】打ち終り子ロープの１本のストランドを後行子ロープの１本のストランドの引き抜き後に差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図１２】更に１回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１３】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１４】引き抜いた後行子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図１５】本考案に用いられる製綱機の一部省略部分説明図である。
【図１６】長尺繊維ロープと子ロープ更に繋ぎ部の関係を示す部分説明図である。
【図１７】本考案の長尺繊維ロープの部分拡大図面代用写真である。
【図１８】比較例の長尺繊維ロープの部分拡大図面代用写真である。
【考案を実施するための最良の形態】
【００２２】
繋ぎ方は、打ち終り子ロープの尻部に次のロットの子ロープ、即ち後行子ロープの先端部を、ロープ―リードの２〜５倍程度の長さ（図示するものは説明の便宜上１リード、さし込み回数は４回としてある）で、打ち終り子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の双方の相対抗するストランドのほぼ半数本ずつが夫々ロープ―リードの２〜５倍程度の長さで編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組されている。従って、打ち終り子ロープの尻部と後行子ロープの始端部夫々１２本の内６本が差し込まれ、６本が抜ける形になっている。繋ぎ部は、従来のラップやスプライスとは違って、打ち終り子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の双方のストランドが重合することがないので、繋ぎ部のロープ径が繋ぎ部以外のロープ径と全く同一となって、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして、理論的には無限大の、現実的には海洋深層部に対応できるように５００〜２０００ｍの長尺な繊維ロープを作ることができる。
【００２３】
以下、本考案に係る長尺繊維ロープの接続構造について、図１〜１７の記載に基づいて説明する。
図に示す構造は本考案を１２撚りロープに適用した場合を示す。
ここに示される長尺繊維ロープ１（図１７参照）は、図１５に示すように、１２本の子ロープ２を夫々１２個のボビンキャリア２０に巻収し、ボイス２１を通して組成して得る。具体的には、公知の１２打ち製綱機を用いる。構造の詳細も公知であるので、主要な構成部分に図番を付して一例を表示する。図中、２２は製紐機本体、２１は製紐機の中心上方に配置された前記ボイス、２３はキャプスタン機構、２４はテンションローラー、２５は巻き取りローラーである。
【００２４】
モーターを駆動すると、回転軸２６に固定された各ホーンディスク２７の作動によりボビンキャリア２０は自転する。各サドルはホーンディスク２７の回転運動により駆動され、各ボビンキャリア２０に装着されているボビン２８はストランドの繰り出しによりベー
ス部で回転し、ストランドは導かれ、装置中心のボイス２１により組成されて１２撚りロープとなる。
【００２５】
前記子ロープ２は、例えば合成維維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合わせたものを８本一組にしてヤーンを形成し、これを１２本撚り合わせて組成してある。更にこの子ロープ２を１２本撚り合わせて前記長尺繊維ロープ１が組成される。
【００２６】
尚、子ロープ２の材質は特に限定されるものではなく、使用される場所や条件などを加味して適宜に採用されが、一般の合成繊維、例えばナイロン、ポリエステル、テトロン、ポリプロピレン、ポリエステル等の他、高機能繊維、例えば全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリビニルアルコール系繊維及び超高分子量ポリエチレン繊維などか挙げられる。中でも、超高分子量ポリエチレン繊維であることが好ましい。以上の高機能繊維は、公知又はそれに準ずる方法で製造できる。
【００２７】
長尺繊維ロープ１の作り方は本考案も従前と同じで、１ロットの組成が終わりかけると、次のロットの子ロープ、つまり後行子ロープ３を満杯に巻いたボビン２８を交換してボビンキャリア２０に付け替え、後行子ロープ３をボビンキャリア２０の上方に引き出し、図１, １６に示すように、この後行子ロープ３の先端部３Ａを長尺繊維ロープ２の後端から垂れ下がっている打ち終り子ロープ４の尻部４Ａに繋ぎ合わせて繋ぎ部５を形成して長尺繊維ロープ１を得る。
【００２８】
しかし、後行子ロープ３の先端部３Ａに打ち終り子ロープ４の尻部４Ａを繋いで繋ぎ部５を形成するのであるが、この繋ぎ部５の構成に本考案の特徴点がある。
即ち、図１に示すように、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々１２本のストランドの内、夫々の６本を相手側のロープに差し込む。このとき、差し込まれる側のストランドは相手側のストランドの差し込みに対応して順次６本が抜き去られて行く点にある。つまり、１２本の内６本が差し込まれ、６本が抜ける形になる。これによって、解された部位の打ち終り子ロープ側の６本が後行子ロープ３の６本と入れ替わり、逆に後行子ロープ３の６本が打ち終り子ロープ４の６本と入れ替わり、太さも１本状態のままになる。
【００２９】
以下、その繋ぎ部５の構造の特徴点を、図２〜１４の記載に沿って説明する。
先ず、図２に示すように、後行子ロープ３（紙面上右側）の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４（紙面上左側）の尻部４Ａとを所定長さにわたってその撚りを解き、夫々１２本のストランド３−１〜３−１２、４−１〜４−１２に分ける。前記所定長さは、長尺繊維ロープ１の強度との絡みから適宜に選定されるが、２〜５ロープリード程度であるのが望ましい。差し込み回数で言えば理想的には１２回以上が望ましいが、繋ぎ作業の効率と強度とを勘案して、少なくとも６回以上の差し込み回数であるのが望ましい。長すぎると、繋ぎ部５の作成作業に時間を要し、逆に短すぎると、滑って分離し、強度が弱くなり、好ましくない。種々実験の結果、上記の３〜５ロープリード分が妥当であると判断される。
【００３０】
次に、解された後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々の１２本のストランドの内、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの対応する１本ずつのストランド３−１、４−１を選択する。
【００３１】
次いで、図３に示すように、選択された打ち終り子ロープ４のストランド４−１をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に後行子ロープ３のストランド３−１を差し込む。
【００３２】
更に、図４に示すように、打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−１を更
に引き抜き、これに合わせて後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−１を前記引き抜いた打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後に順次差し込んでゆく。
【００３３】
以上の作業を繰り返して、図５に示すように、所定の位置まで打ち終り子ロープ４の前記ストランド４−１を引き抜きつつ、その後に後行子ロープ３のストランド３−１を差し込んで行き、最終的には後行子ロープ３のストランド３−１の先端を打ち終り子ロープ４外へ引き出す。
【００３４】
更に、次の手順は、図６に示すように、前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端部を更に打ち終り子ロープ４内に差し込む。前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１は前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００３５】
次いで、解された後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々の１２本のストランドの内、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの対応する次の１本ずつのストランド３−２、４−２を選択し、図７に示すように、選択された打ち終り子ロープ４のストランド４−２をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に後行子ロープ３のストランド３−２を差し込む。
【００３６】
更に、図８に示すように、打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−２を更に引き抜き、これに合わせて後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−２を前記引き抜いた打ち終り子ロープ４のストランド４−２の後に順次差し込んでゆく。
【００３７】
以上の作業を繰り返して、図９に示すように、所定の位置まで打ち終り子ロープ４の前記ストランド４−２を引き抜きつつ、その後に後行子ロープ３のストランド３−２を差し込んで行き、最終的には後行子ロープ３のストランド３−２の先端を打ち終り子ロープ４外へ引き出す。
【００３８】
更に、次の手順は、図１０に示すように、前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端部を更に打ち終り子ロープ４内に差し込む。前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−２は前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−２の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００３９】
以上の差し込み作業を、後行子ロープ３と打ち終り子ロープ４の夫々の残りの４本３−３〜３−６、４−３〜４−６についても同様に行い、後行子ロープ３の６本のストランドを打ち終り子ロープ４の６本のストランドと差し替える。
【００４０】
尚、説明の便宜上、図面上では２本のストランドを差し込んだ状態の作業経過のみを示して、以降４本のストランドの差し込み作業の経過の図示は省略した。
【００４１】
次には、先とは逆に、打ち終り子ロープ４の残りの６本のストランド４−７〜４−１２を後行子ロープ３の差し込む作業に取り掛かる。
打ち終り子ロープ４の残りの６本のうちの１本のストランド４−７と後行子ロープ３残りの６本の内の１本のストランド３−７を選択し、図１１に示すように、選択された後行子ロープ３のストランド３−７をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に打ち終り子ロープ４のストランド４−７を差し込む。
【００４２】
更に、図１２に示すように、後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−７を更に引き抜き、これに合わせて打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−７を前記引き抜いた後行子ロープ３のストランド３−７の後に順次差し込んでゆく。
【００４３】
以上の作業を繰り返して、図１３に示すように、所定の位置まで後行子ロープ３の前記ストランド３−７を引き抜きつつ、その後に打ち終り子ロープ４のストランド４−７を差し込んで行き、最終的には打ち終り子ロープ４のストランド４−７の後端を後行子ロープ３外へ引き出す。
【００４４】
更に、次の手順は、図１４に示すように、前記打ち終り子ロープ４のストランド4 −７の先端部を更に後行子ロープ３内に差し込む。前記引き出された後行子ロープ３のストランド３−７は前記打ち終り子ロープ４のストランド４−７の後端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００４５】
以上の差し込み作業を、後行子ロープ３と打ち終り子ロープ４の夫々の残りの５本３−８〜１２、４−８〜４−１２についても同様に行い、後行子ロープ３の６本のストランドを打ち終り子ロープ４の６本のストランドと差し替える。
【００４６】
以上の差し込み作業は人の手作業によって行われるものである。
【００４７】
このようにして打ち終り子ロープ４の尻部４Ａに後行子ロープ３の先端部３Ａを繋ぐことによって、この繋ぎ部５は、図１に示すように、解された部位の打ち終り子ロープ４側の６本が後行子ロープ３の６本と入れ替わり、逆に後行子ロープ３の６本が打ち終り子ロープ４の６本と入れ替わり、太さも１本状態のままになる。
【００４８】
以上のように端末を繋ぎ終えた子ロープ２は、引き続き製綱機を作動させると、前記ボビン２８は子ロープ２の繰り出しによりベース部で回転し、子ロープ２は導かれ、装置中心のボイス２１により組成されて、図１６、１７に示すような１２撚りロープとなる。
【００４９】
ここで大切な点は、１２本の子ロープ２の端末接続箇所、つまり前記繋ぎ部５が長尺繊維ロープ１の長さ方向の一か所に集中してしまうことは避けることである。一般に、子ロープ２の全長はボビン２８毎で異なることはなく、従って、子ロープ２の組成端は全てのボビン２８で殆ど同じになるのであるが、子ロープ２の１本１本で長尺繊維ロープの長さ方向に前記繋ぎ部５の位置を異ならせることが、ロープ強度をより高める上で、また、効率の良い繋ぎ作業を行う上からも大切である。この位置の間隔は、望ましくは３〜７ロープリードで、５ロープリード程度が好ましい。
【００５０】
尚、説明の便宜上、各図には、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの間に間隔が設けられた状態が図示されているが、実際の繋ぎ作業ではこの間隔はほとんどなく両者は殆ど密着した状態で繋ぎ作業が行われる。
【００５１】
従って、繋ぎ部位のストランド数がロープを形成するストランド数と同じ本数で、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺にでき、しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープを提供できるに至った。
【００５２】
次に本考案の長尺繊維ロープの具体例を示す。
ナイロン繊維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合せたものを８本一組にしてヤーンを形成し、これを１２本撚り合わせて子ロープ２を製造した。これらの子ロープ２の１２本を縦型製綱機に掛けて編組し、途中、子ロープ２夫々に４回差しによる繋ぎを形成して、直径５０ｍｍ、総マルチフィラメント数９２１６本の長尺繊維ロープ１を得た。
【００５３】
次に上記の長尺繊維ロープ１と同じ製法で、差し込み回数を５回、６回、９回、１２回と増やして４本を用意した。
【００５４】
次に、比較対比のために、図１８の図面代用写真に示すように、総マルチフィラメント数９２１６本になるようにして、従前の方法でロープを作成した。すなわち、ナイロン繊維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合せたものを４本一組にしてヤーンを形成し、これを２４本撚り合わせてストランドを形成し、これらのストランド１２本を２本一組に引き揃え、内の６対を右撚りに、また他の６対を左撚りに撚り合せて、直径５０ｍｍのロープを得た。
【００５５】
両ロープの強度試験の結果から、破断強度（Ｋ／Ｎ）は本案による上記４回差しの長尺繊維ロープ１では６２８であるのに対して前記従前の方法により得た比較例のロープでは６４８、また、強度利用率（ｇ／Ｄ）も本考案による長尺繊維ロープ１が５．５６であるのに対して前記前記比較例のロープでは５．９８を示した。また、上記本考案による５回差し以上の４例ではいずれもが４回差しの場合よりも大きな破断強度、強度利用率を示した。
【００５６】
以上の結果からも見て、本考案による長尺繊維ロープ１による強度低下はほぼ無視できる範囲内のもので、満足できるものであった。
従って、繋ぎ部５における差し込み回数が多くなればなるほど、以上の数値の差は縮まるが、理想的には１２回、少なくとも６回以上が望ましいことが理解される。
【００５７】
以上説明した各実施例は、必ずしも図示する構造に限定されるものではなく、示された個々の構造、形状は考案の趣旨と矛盾しない範囲で相互に組み合わせたり、援用したりすることが出来る。一例として、実施例において、長尺繊維ロープ１は１２打ちを採用した例を示したが、これ以外でも好適に適用される。また、奇数の場合であっても同等の効果を得ることができることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本考案に係る長尺繊維ロープは、海洋資源の探査等に用いられる浮遊海上構造物を海底に係留するため係留ロープの他、船舶用ロープに、また、必要に応じて養殖, 定置, 底曳等の水産漁業用ロープ、又は陸上用一般ロープなどとして好適に適用される。
【符号の説明】
【００５９】
１…長尺繊維ロープ
２…子ロープ
３…後行子ロープ
３Ａ…先端部
３−１〜３−１２…ストランド
４…打ち終り子ロープ
４Ａ…尻部
４−１〜４−１２…ストランド
５…繋ぎ部
【図１】
0003198865.tif 000003
【図２】
0003198865.tif 000004
【図３】
0003198865.tif 000005
【図４】
0003198865.tif 000006
【図５】
0003198865.tif 000007
【図６】
0003198865.tif 000008
【図７】
0003198865.tif 000009
【図８】
0003198865.tif 000010
【図９】
0003198865.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
0003198865.tif 000013
【図１２】
0003198865.tif 000014
【図１３】
0003198865.tif 000015
【図１４】
0003198865.tif 000016
【図１５】
0003198865.tif 000017
【図１６】
0003198865.tif 000018
【図１７】
0003198865.tif 000019
【図１８】
0003198865.tif 000020
【手続補正書】
【提出日】平成27年5月22日(2015.5.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば海洋に浮かべ海面下数千ｍにある海底油田や鉱物資源、メタンハイドレードといった燃料資源の掘削等のための海洋構造物を係留するのに用いられる特に長尺、極太な繊維ロープとその接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の繊維ロープは原糸を撚り合わせたヤーンを複数本撚り合わせて得たストランドをボビンに巻収し、このボビンを編索機或いは製綱機のキャリアに配して特殊な軌跡を描かせて移動させつつ繰り出されるストランドをボイスに導き、組成している（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、上記した海洋等の現場で採用される繊維ロープは、適用される環境上、太くて長いことが重要な要件になってくる。
しかしながら、ボビンにおけるストランドの巻収量にはおのずと機械的な限界があるため、ロープ径（ストランド径）が太いほど巻収量は少なくなる。また、ロープ長もこのボビンに巻収されたストランドの巻収量に制限される。つまりは何処までも太くて長いロープの製造は不可能であった。
【０００４】
そこで、長いロープを必要とする場合には、完成した編み組ロープの端部に夫々アイを形成すると共に、このアイ同士を直接に、或いは接続金具を介して、互いに接続することによって得ていた。また別の手段としては、２本のロープの夫々の端部の編組をほぐし、ストランド同士を交互に差し込んでスプライスＳＳを形成する方法が採用されている（特許文献２参照）。
【０００５】
しかし、以上の手段によると、接続部の径が倍以上に大きくなり、しかも重量変化を伴い、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かってスムースに行い難く、また、擦れたりして損傷しやすく、当該接続部にダメージが集中しやすくなる欠点がある。
【０００６】
この従来技術を改善する意図をもって、特許文献３に示されるような技術が提案されている。すなわち、この提案は、ロープの編組の途中において、ボイス入口の編組ロープ端にある任意の打ち終わりストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部分を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下所定長さごと、他の打ち終わりストランドに次ロッドのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う事を繰り返して長尺ロープを得るとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平０１−１６４７８０号公報
【特許文献２】特開平１０−２５８１３９号公報
【特許文献３】特開２００７−１１９９３３号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、前記特許文献３に提案された技術は、打ち終わりストランドの尻部に次ロッドのストランドの先端部分を繋ぐにあたり、両ストランドが部分的とは言え重合する繋ぎの手段を採用している。つまり、ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドを編組した繊維ロープは、この繋ぎの部位においてはｎ本＋１のストランド数にならざるを得ない手法が採用されている。言わば、前記のスプライスＳＳを形成する方法の変形ともいうべきものであって、ストランド一本一本の繋ぎ部位がロープの長さ方向で位相が異なっているものであるに過ぎない。
【０００９】
従って、部分的とは言え、ロープの径は大小変化していて、繋ぎ部と他の部位とが同径にはなり得ず、どうしても従来の前記のスプライスＳＳを形成する方法で得られるロープと同じようなデメリットが生じるのは否めない。
【００１０】
そこで本考案者らは、前記の従来技術を種々検討した結果、打ち終わりストランドの尻部に次ロッドのストランドの先端部分を繋ぐにあたり、この繋ぎ部位においてもストランド数はｎになる手法を工夫することで、ストランドの繋ぎ部位の径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープの接続構造とその接続構造をもって組成された長尺繊維ロープを提供できるに至ったので、ここに提案する。
【００１１】
従って、本考案の目的は、繋ぎ部のストランド数がロープを形成するストランド数と同じ本数で、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺にできる繊維ロープの接続構造とこの接続構造をもって組成された長尺繊維ロープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、この考案の請求項１に記載の長尺繊維ロープの接続構造は、複数本の繊維ストランドを組成して得られた複数本（但し８本以上）の子ロープを対応した数のボビンキャリアに巻収し、夫々のボビンキャリアから引き出し、ボイスを通して組成して連続した長尺な編組ロープを得るために、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う長尺繊維ロープの接続構造であって、前記打ち終わり子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の夫々が所定長さで各ストランド単位に解された後、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記ほぐし長さ相当分にわたって編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成されている。
【００１３】
長尺繊維ロープの接続構造において、請求項１記載の繋ぎ部の長さが３〜５ロープリードであるのが望ましい（請求項２）。
【００１４】
また、長尺繊維ロープの接続構造において、請求項１記載の夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけるのが望ましい（請求項３）。
【００１５】
また、上記の目的を達成するために本考案の長尺繊維ロープは、複数本の繊維ストランドを組成した複数本（但し８本以上）の子ロープを得、これらの子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を所定長さで繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上にであるようにした（請求項４）。
【００１６】
本考案の請求項１〜４に係る考案では、打ち終り子ロープの尻部並びに次のロットの子ロープ、つまり後行子ロープの始端部の双方のもともと存在していたストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入されて編組されているので、この子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数でしかない。つりは部分的にせよ、ストランド数＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがない構造になっている。
【考案の効果】
【００１７】
このように、この考案の請求項１〜４に係る長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープは、子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数でしかなく、部分的にせよ、ストランド数＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがない構造になっている。従って、このような繋ぎ部を持つ子ロープをボイスに導いて編組を行えば、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープを得ることができる。しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープを提供できるに至った。
【００１８】
また、請求項２に係る考案では、繋ぎ部の長さを３〜５ロープリードにすることによって、繋ぎ作業が容易であり、しかも繋ぎ部分の滑りや分離を防ぎ、望ましい強度を得ることができる。
【００１９】
また、請求項３に係る考案では、夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけことによって、製綱機上で同時に多数本のストランドに対して一度に繋ぎ作業を行うことによる作業の煩雑さと人手を要する問題点を解消し、長尺繊維ロープの製作が容易になる。
【００２０】
更に、請求項４に係る考案では、複数本の繊維ストランドを組成した複数本（但し８本以上）の子ロープを得、これらの子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を所定長さで繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上にであるようにしたので、子ロープの繋ぎ部の径はその何処をとっても子ロープを編組する本来的なストランド本数でしかない。つまりは部分的にせよ、ストランド数＋１になる従来の手法と全く違って、子ロープの径が増すことがなく、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺な繊維ロープを得ることができる。しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく、併せて製作も容易で、強度もあり、長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープを提供できるに至った。更に、従前の一般的な繊維ロープは、ストランドを右撚り、左撚りに撚り合せてロープが得られるので（図１８参照）、ロープ芯に直行する方向の、所謂横方向の外力によって、ストランドが簡単に解され、耐久力に劣り、早期の内に劣化するおそれがあるが、本考案による長尺繊維ロープは従前のストランドに相当する構成物が子ロープ、即ちストランドではなくロープであるために（図１７参照）、この横方向の応力負荷には強力に対抗でき、十分に満足できる強度が備わり、長年月の使用にも充分に耐え得る高い強度の長尺繊維ロープを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この考案に係る長尺繊維ロープの接続構造並びに長尺繊維ロープの実施例を示し、繋ぎ部の全体説明図である。
【図２】繋ぎ部のストランドを解した状態の部分拡大説明図である。
【図３】後行子ロープの１本のストランドを打ち終り子ロープの１本のストランドの引き抜き後に差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図４】更に１回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図５】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図６】引き抜いた打ち終り子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図７】２本目のストランドを差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図８】更に１回挿し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図９】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１０】引き抜いた打ち終り子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図１１】打ち終り子ロープの１本のストランドを後行子ロープの１本のストランドの引き抜き後に差し添えた状態の部分拡大説明図である。
【図１２】更に１回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１３】４回差し込んだ状態の部分拡大説明図である。
【図１４】引き抜いた後行子ロープ側のストランドを切断処理して端末を処理した状態の部分拡大説明図である。
【図１５】本考案に用いられる製綱機の一部省略部分説明図である。
【図１６】長尺繊維ロープと子ロープ更に繋ぎ部の関係を示す部分説明図である。
【図１７】本考案の長尺繊維ロープの部分拡大図面代用写真である。
【図１８】比較例の長尺繊維ロープの部分拡大図面代用写真である。
【考案を実施するための最良の形態】
【００２２】
繋ぎ方は、打ち終り子ロープの尻部に次のロットの子ロープ、即ち後行子ロープの先端部を、ロープ―リードの２〜５倍程度の長さ（図示するものは説明の便宜上１リード、さし込み回数は４回としてある）で、打ち終り子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の双方の相対抗するストランドのほぼ半数本ずつが夫々ロープ―リードの２〜５倍程度の長さで編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組されている。従って、打ち終り子ロープの尻部と後行子ロープの始端部夫々１２本の内６本が差し込まれ、６本が抜ける形になっている。繋ぎ部は、従来のラップやスプライスとは違って、打ち終り子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の双方のストランドが重合することがないので、繋ぎ部のロープ径が繋ぎ部以外のロープ径と全く同一となって、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして、理論的には無限大の、現実的には海洋深層部に対応できるように５００〜２０００ｍの長尺な繊維ロープを作ることができる。
【００２３】
以下、本考案に係る長尺繊維ロープの接続構造について、図１〜１７の記載に基づいて説明する。
図に示す構造は本考案を１２撚りロープに適用した場合を示す。
ここに示される長尺繊維ロープ１（図１７参照）は、図１５に示すように、１２本の子ロープ２を夫々１２個のボビンキャリア２０に巻収し、ボイス２１を通して組成して得る。具体的には、公知の１２打ち製綱機を用いる。構造の詳細も公知であるので、主要な構成部分に図番を付して一例を表示する。図中、２２は製紐機本体、２１は製紐機の中心上方に配置された前記ボイス、２３はキャプスタン機構、２４はテンションローラー、２５は巻き取りローラーである。
【００２４】
モーターを駆動すると、回転軸２６に固定された各ホーンディスク２７の作動によりボビンキャリア２０は自転する。各サドルはホーンディスク２７の回転運動により駆動され、各ボビンキャリア２０に装着されているボビン２８はストランドの繰り出しによりベース部で回転し、ストランドは導かれ、装置中心のボイス２１により組成されて１２撚りロープとなる。
【００２５】
前記子ロープ２は、例えば合成維維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合わせたものを８本一組にしてヤーンを形成し、これを１２本撚り合わせて組成してある。更にこの子ロープ２を１２本撚り合わせて前記長尺繊維ロープ１が組成される。
【００２６】
尚、子ロープ２の材質は特に限定されるものではなく、使用される場所や条件などを加味して適宜に採用されが、一般の合成繊維、例えばナイロン、ポリエステル、テトロン、ポリプロピレン、ポリエステル等の他、高機能繊維、例えば全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリビニルアルコール系繊維及び超高分子量ポリエチレン繊維などか挙げられる。中でも、超高分子量ポリエチレン繊維であることが好ましい。以上の高機能繊維は、公知又はそれに準ずる方法で製造できる。
【００２７】
長尺繊維ロープ１の作り方は本考案も従前と同じで、１ロットの組成が終わりかけると、次のロットの子ロープ、つまり後行子ロープ３を満杯に巻いたボビン２８を交換してボビンキャリア２０に付け替え、後行子ロープ３をボビンキャリア２０の上方に引き出し、図１, １６に示すように、この後行子ロープ３の先端部３Ａを長尺繊維ロープ２の後端から垂れ下がっている打ち終り子ロープ４の尻部４Ａに繋ぎ合わせて繋ぎ部５を形成して長尺繊維ロープ１を得る。
【００２８】
しかし、後行子ロープ３の先端部３Ａに打ち終り子ロープ４の尻部４Ａを繋いで繋ぎ部５を形成するのであるが、この繋ぎ部５の構成に本考案の特徴点がある。
即ち、図１に示すように、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々１２本のストランドの内、夫々の６本を相手側のロープに差し込む。このとき、差し込まれる側のストランドは相手側のストランドの差し込みに対応して順次６本が抜き去られて行く点にある。つまり、１２本の内６本が差し込まれ、６本が抜ける形になる。これによって、解された部位の打ち終り子ロープ側の６本が後行子ロープ３の６本と入れ替わり、逆に後行子ロープ３の６本が打ち終り子ロープ４の６本と入れ替わり、太さも１本状態のままになる。
【００２９】
以下、その繋ぎ部５の構造の特徴点を、図２〜１４の記載に沿って説明する。
先ず、図２に示すように、後行子ロープ３（紙面上右側）の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４（紙面上左側）の尻部４Ａとを所定長さにわたってその撚りを解き、夫々１２本のストランド３−１〜３−１２、４−１〜４−１２に分ける。前記所定長さは、長尺繊維ロープ１の強度との絡みから適宜に選定されるが、２〜５ロープリード程度であるのが望ましい。差し込み回数で言えば理想的には１２回以上が望ましいが、繋ぎ作業の効率と強度とを勘案して、少なくとも６回以上の差し込み回数であるのが望ましい。長すぎると、繋ぎ部５の作成作業に時間を要し、逆に短すぎると、滑って分離し、強度が弱くなり、好ましくない。種々実験の結果、上記の３〜５ロープリード分が妥当であると判断される。
【００３０】
次に、解された後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々の１２本のストランドの内、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの対応する１本ずつのストランド３−１、４−１を選択する。
【００３１】
次いで、図３に示すように、選択された打ち終り子ロープ４のストランド４−１をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に後行子ロープ３のストランド３−１を差し込む。
【００３２】
更に、図４に示すように、打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−１を更に引き抜き、これに合わせて後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−１を前記引き抜いた打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後に順次差し込んでゆく。
【００３３】
以上の作業を繰り返して、図５に示すように、所定の位置まで打ち終り子ロープ４の前記ストランド４−１を引き抜きつつ、その後に後行子ロープ３のストランド３−１を差し込んで行き、最終的には後行子ロープ３のストランド３−１の先端を打ち終り子ロープ４外へ引き出す。
【００３４】
更に、次の手順は、図６に示すように、前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端部を更に打ち終り子ロープ４内に差し込む。前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１は前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００３５】
次いで、解された後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの夫々の１２本のストランドの内、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの対応する次の１本ずつのストランド３−２、４−２を選択し、図７に示すように、選択された打ち終り子ロープ４のストランド４−２をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に後行子ロープ３のストランド３−２を差し込む。
【００３６】
更に、図８に示すように、打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−２を更に引き抜き、これに合わせて後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−２を前記引き抜いた打ち終り子ロープ４のストランド４−２の後に順次差し込んでゆく。
【００３７】
以上の作業を繰り返して、図９に示すように、所定の位置まで打ち終り子ロープ４の前記ストランド４−２を引き抜きつつ、その後に後行子ロープ３のストランド３−２を差し込んで行き、最終的には後行子ロープ３のストランド３−２の先端を打ち終り子ロープ４外へ引き出す。
【００３８】
更に、次の手順は、図１０に示すように、前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端部を更に打ち終り子ロープ４内に差し込む。前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−２は前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−２の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−２の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００３９】
以上の差し込み作業を、後行子ロープ３と打ち終り子ロープ４の夫々の残りの４本３−３〜３−６、４−３〜４−６についても同様に行い、後行子ロープ３の６本のストランドを打ち終り子ロープ４の６本のストランドと差し替える。
【００４０】
尚、説明の便宜上、図面上では２本のストランドを差し込んだ状態の作業経過のみを示して、以降４本のストランドの差し込み作業の経過の図示は省略した。
【００４１】
次には、先とは逆に、打ち終り子ロープ４の残りの６本のストランド４−７〜４−１２を後行子ロープ３の差し込む作業に取り掛かる。
打ち終り子ロープ４の残りの６本のうちの１本のストランド４−７と後行子ロープ３残りの６本の内の１本のストランド３−７を選択し、図１１に示すように、選択された後行子ロープ３のストランド３−７をやや引き抜き、その引き抜き後の軌跡内に打ち終り子ロープ４のストランド４−７を差し込む。
【００４２】
更に、図１２に示すように、後行子ロープ３の前記選択されたストランド３−７を更に引き抜き、これに合わせて打ち終り子ロープ４の前記選択されたストランド４−７を前記引き抜いた後行子ロープ３のストランド３−７の後に順次差し込んでゆく。
【００４３】
以上の作業を繰り返して、図１３に示すように、所定の位置まで後行子ロープ３の前記ストランド３−７を引き抜きつつ、その後に打ち終り子ロープ４のストランド４−７を差し込んで行き、最終的には打ち終り子ロープ４のストランド４−７の後端を後行子ロープ３外へ引き出す。
【００４４】
更に、次の手順は、図１４に示すように、前記打ち終り子ロープ４のストランド4 −７の先端部を更に後行子ロープ３内に差し込む。前記引き出された後行子ロープ３のストランド３−７は前記打ち終り子ロープ４のストランド４−７の後端と重合しないようにして切断される。つまり前記引き出された打ち終り子ロープ４のストランド４−１の後端と前記後行子ロープ３のストランド３−１の先端とを突き合わせるようにして、差し込みを完了する。
【００４５】
以上の差し込み作業を、後行子ロープ３と打ち終り子ロープ４の夫々の残りの５本３−８〜１２、４−８〜４−１２についても同様に行い、後行子ロープ３の６本のストランドを打ち終り子ロープ４の６本のストランドと差し替える。
【００４６】
以上の差し込み作業は人の手作業によって行われるものである。
【００４７】
このようにして打ち終り子ロープ４の尻部４Ａに後行子ロープ３の先端部３Ａを繋ぐことによって、この繋ぎ部５は、図１に示すように、解された部位の打ち終り子ロープ４側の６本が後行子ロープ３の６本と入れ替わり、逆に後行子ロープ３の６本が打ち終り子ロープ４の６本と入れ替わり、太さも１本状態のままになる。
【００４８】
以上のように端末を繋ぎ終えた子ロープ２は、引き続き製綱機を作動させると、前記ボビン２８は子ロープ２の繰り出しによりベース部で回転し、子ロープ２は導かれ、装置中心のボイス２１により組成されて、図１６、１７に示すような１２撚りロープとなる。
【００４９】
ここで大切な点は、１２本の子ロープ２の端末接続箇所、つまり前記繋ぎ部５が長尺繊維ロープ１の長さ方向の一か所に集中してしまうことは避けることである。一般に、子ロープ２の全長はボビン２８毎で異なることはなく、従って、子ロープ２の組成端は全てのボビン２８で殆ど同じになるのであるが、子ロープ２の１本１本で長尺繊維ロープの長さ方向に前記繋ぎ部５の位置を異ならせることが、ロープ強度をより高める上で、また、効率の良い繋ぎ作業を行う上からも大切である。この位置の間隔は、望ましくは３〜７ロープリードで、５ロープリード程度が好ましい。
【００５０】
尚、説明の便宜上、各図には、後行子ロープ３の先端部３Ａと打ち終り子ロープ４の尻部４Ａの間に間隔が設けられた状態が図示されているが、実際の繋ぎ作業ではこの間隔はほとんどなく両者は殆ど密着した状態で繋ぎ作業が行われる。
【００５１】
従って、繋ぎ部位のストランド数がロープを形成するストランド数と同じ本数で、径が他の部位と同等で局部的な径の増加を全く伴わず、実質的にも、外見上も終始同一径の一本のロープとして長尺にでき、しかも重量変化を伴うこともなく、ロープを繰り出したり引き上げる時にロープの移動が、滑車等に引っ掛かることもなくスムースに行え、また、擦れたりして損傷するおそれも少なく長年月にわたってダメージが生じ難い長尺繊維ロープを提供できるに至った。
【００５２】
次に本考案の長尺繊維ロープの具体例を示す。
ナイロン繊維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合せたものを８本一組にしてヤーンを形成し、これを１２本撚り合わせて子ロープ２を製造した。これらの子ロープ２の１２本を縦型製綱機に掛けて編組し、途中、子ロープ２夫々に４回差しによる繋ぎを形成して、直径５０ｍｍ、総マルチフィラメント数９２１６本の長尺繊維ロープ１を得た。
【００５３】
次に上記の長尺繊維ロープ１と同じ製法で、差し込み回数を５回、６回、９回、１２回と増やして４本を用意した。
【００５４】
次に、比較対比のために、図１８の図面代用写真に示すように、総マルチフィラメント数９２１６本になるようにして、従前の方法でロープを作成した。すなわち、ナイロン繊維のマルチフィラメント糸１２６０デニール８本を撚り合せたものを４本一組にしてヤーンを形成し、これを２４本撚り合わせてストランドを形成し、これらのストランド１２本を２本一組に引き揃え、内の６対を右撚りに、また他の６対を左撚りに撚り合せて、直径５０ｍｍのロープを得た。
【００５５】
両ロープの強度試験の結果から、破断強度（Ｋ／Ｎ）は本案による上記４回差しの長尺繊維ロープ１では６２８であるのに対して前記従前の方法により得た比較例のロープでは６４８、また、強度利用率（ｇ／Ｄ）も本考案による長尺繊維ロープ１が５．５６であるのに対して前記前記比較例のロープでは５．９８を示した。また、上記本考案による５回差し以上の４例ではいずれもが４回差しの場合よりも大きな破断強度、強度利用率を示した。
【００５６】
以上の結果からも見て、本考案による長尺繊維ロープ１による強度低下はほぼ無視できる範囲内のもので、満足できるものであった。
従って、繋ぎ部５における差し込み回数が多くなればなるほど、以上の数値の差は縮まるが、理想的には１２回、少なくとも６回以上が望ましいことが理解される。
【００５７】
以上説明した各実施例は、必ずしも図示する構造に限定されるものではなく、示された個々の構造、形状は考案の趣旨と矛盾しない範囲で相互に組み合わせたり、援用したりすることが出来る。一例として、実施例において、長尺繊維ロープ１は１２打ちを採用した例を示したが、これ以外でも好適に適用される。また、奇数の場合であっても同等の効果を得ることができることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本考案に係る長尺繊維ロープは、海洋資源の探査等に用いられる浮遊海上構造物を海底に係留するため係留ロープの他、船舶用ロープに、また、必要に応じて養殖, 定置, 底曳等の水産漁業用ロープ、又は陸上用一般ロープなどとして好適に適用される。
【符号の説明】
【００５９】
１…長尺繊維ロープ
２…子ロープ
３…後行子ロープ
３Ａ…先端部
３−１〜３−１２…ストランド
４…打ち終り子ロープ
４Ａ…尻部
４−１〜４−１２…ストランド
５…繋ぎ部
【手続補正２】
【補正対象書類名】実用新案登録請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
複数本の繊維ストランドを組成して得られた複数本（但し８本以上）の子ロープを対応した数のボビンキャリアに巻収し、夫々のボビンキャリアから引き出し、ボイスを通して組成して連続した長尺な編組ロープを得るために、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う長尺繊維ロープの接続構造であって、前記打ち終わり子ロープの尻部並びに後行子ロープの始端部の夫々が所定長さで各ストランド単位に解された後、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記ほぐし長さ相当分にわたって編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成されていることを特徴とする長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項２】
繋ぎ部の長さが３〜５ロープリードである請求項１記載の長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項３】
夫々の繋ぎ部の間隔を３ロープリード以上あけてある請求項１又は２のいずれかに記載の長尺繊維ロープの接続構造。
【請求項４】
複数本の繊維ストランドを組成した複数本（但し８本以上）の子ロープを得、これらの子ロープを編組した長尺繊維ロープであって、打ち終わり子ロープの尻部に後行子ロープの先端部を所定長さで繋いだ繋ぎ部において、双方の相対抗するストランドの半数本ずつが夫々前記繋ぎ部の編組から引き抜かれ、この引き抜かれた後のストランド存在相当箇所に相手方のストランドが挿入編み組され、前記引き抜かれたストランドは夫々切断されることで繋ぎ部が形成され、繋ぎ部の長さは３〜５ロープリードで、子ロープの相互の繋ぎ部の間隔が３ロープリード以上にであることを特徴とする長尺繊維ロープ。