(57)【要約】  表面処理鋼板は、めっき鋼板の少なくとも片面に塗膜を有し、前記塗膜が、バインダー樹脂と、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）と、ドープ型酸化亜鉛粒子とを含み、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量が、［（１）ＣＺｎ  ≧１０．０、（２）ＣV  ≦０．５・ＣＺｎ、（３）ＣV  ≦７０−ＣＺｎ、（４）ＣV  ≧０．１２５・ＣＺｎ、（５）ＣV  ≧２．０］式を満足する。ただし、ＣＶは、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量（質量％）、ＣＺｎは、前記ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量（質量％）をそれぞれ意味する。この表面処理鋼板は、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に優れる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
めっき鋼板の少なくとも片面に塗膜を有する表面処理鋼板であって、
前記塗膜が、
バインダー樹脂と、
Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）と、
ドープ型酸化亜鉛粒子とを含み、
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量が、下記式を満足する、表面処理鋼板。
ＣＺｎ  ≧１０．０      ・・・（１）
ＣV  ≦０．５・ＣＺｎ    ・・・（２）
ＣV  ≦７０−ＣＺｎ      ・・・（３）
ＣV  ≧０．１２５・ＣＺｎ・・・（４）
ＣV  ≧２．０          ・・・（５）
ただし、ＣＶは、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量（質量％）、ＣＺｎは、前記ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量（質量％）をそれぞれ意味する。
【請求項２】
前記塗膜が、
防錆顔料を含有する、
請求項１に記載の表面処理鋼板。
【請求項３】
前記バインダー樹脂が、
水溶性または水分散性の水系樹脂である、
請求項１または請求項２に記載の表面処理鋼板。
【請求項４】
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子が、
一ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ粒子）、
二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子）、および、
窒化バナジウム粒子（ＶＮ粒子）から選択される少なくとも１種である、
請求項１から請求項３までのいずれかに記載の表面処理鋼板。
【請求項５】
前記塗膜が、
非ドープ型酸化亜鉛粒子、
酸化マグネシウム粒子、
酸化カルシウム粒子、および、
酸化ストロンチウム粒子から選択される少なくとも１種を、前記塗膜に対して合計で１．０〜１０．０質量％含む、
請求項１から請求項４までのいずれかに記載の表面処理鋼板。
【請求項６】
前記塗膜が、
Ｍｇを含有する防錆顔料を、前記塗膜に対して５．０〜４０．０質量％含む、
請求項１から請求項５までのいずれかに記載の表面処理鋼板。
【請求項７】
前記めっき鋼板が、
亜鉛系めっき鋼板またはアルミニウム系めっき鋼板である、
請求項１から請求項６までのいずれかに記載の表面処理鋼板。
【請求項８】
請求項１から請求項７までのいずれかに記載の表面処理鋼板からなり、前記塗膜を有する成形材と、
前記塗膜上に形成した電着塗装膜とを備える、
塗装部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面処理鋼板および塗装部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車車体用部材の多くは、鋼板等の金属板を素材とする。前記自動車車体用部材は、例えば、（１）金属板を所定のサイズに切断するブランク工程、（２）ブランクした金属板を油で洗浄する油洗工程、（３）油で洗浄した金属板をプレス成形して成形材を得る工程、（４）成形材をスポット溶接、接着等で所望形状の部材に組み立てる接合工程、（５）接合した部材表面のプレス油を脱脂および洗浄する工程、（６）化成処理工程、および、（７）電着塗装工程という多くの工程を経て製造される。また、自動車車体用部材が外板として使われる場合には、自動車車体用部材は、更に、例えば、（８）中塗り工程、および、（９）上塗り工程等の塗装工程を経て製造されるのが一般的である。従って、自動車業界では、製造工程、特に化成処理工程および塗装工程の省略および簡略化によるコスト削減のニーズが高い。【０００３】
また、自動車車体用部材の耐食性は、化成処理工程による化成処理皮膜、および、その後の電着塗装工程による電着塗膜により確保されていることが多い。しかし、成形材の接合部（板合わせ部）、特に、袋状部材の内面の板合わせ部および折り曲げヘム部等では、化成処理皮膜および電着塗装膜の回り込みがない部分が生じることがある。その場合、成形材の接合部分は、裸状態で腐食環境に晒される可能性が高くなる。そのため、ボデーシーラー、アンダーコート、アドヒーシブ、袋部ワックス等の防錆副資材を用いて、成形材の接合部の耐食性を補っている。これらの防錆副資材は、自動車製造コストの増加要因になっているだけでなく、生産性低下および車体重量増加の要因にもなっている。このため、これら防錆副資材を削減し、かつ、耐食性が確保できる自動車車体用部材へのニーズが高かった。【０００４】
これらのニーズに応えるため、自動車製造時の化成処理工程の省略、電着塗装工程の省略および簡略化、並びに、防錆副資材の省略および削減を同時に達成できる表面処理鋼板の研究開発が盛んに行われてきた。このような表面処理鋼板は、例えば、プレス成形後、スポット溶接等で所望の形状に組み立てられ、その後に、電着塗装され、電着塗装が省略される場合は中塗り塗装される。そのため、プレス成形性を高め、抵抗溶接または電着塗装ができるように塗膜を導電化し、かつ、耐食性を付与する必要がある。【０００５】
例えば、特許文献１には、亜鉛粉末を含む樹脂系導電性塗膜を有する合金化亜鉛めっき鋼板が、高耐食性を有し、かつ、溶接可能であることが記載されている。また、特許文献１には、前記合金化亜鉛めっき鋼板において、亜鉛粉末が塗膜中に３０〜９０質量％含まれることが好ましく、かつ、塗膜の厚さが２〜３０μｍであることが好ましいと記載されている。【０００６】
また、特許文献２には、クロム化合物を主体とする防錆処理層の上に、３〜５９体積％の導電性粉末と防錆顔料とを含む有機樹脂塗膜を０．５〜２０μｍの厚さで被覆した有機複合めっき鋼板が、耐食性に優れ、かつ、抵抗溶接可能であることが記載されている。特許文献２の実施例には、前記有機複合めっき鋼板が、導電性粉末としてリン化鉄、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｃｏ合金等を用いることにより、耐食性およびスポット溶接性に優れることも記載されている。【０００７】
また、特許文献３には、耐食性と塗膜密着性とを向上させるクロメート下地処理の上に、リン化鉄を主成分とする２５〜４５質量％の導電顔料と防錆顔料とを含む有機樹脂層を２〜８μｍの厚さで被覆した自動車補修部品用のＮｉ含有電気亜鉛めっき鋼板が開示されている。特許文献３には、前記Ｎｉ含有電気亜鉛めっき鋼板が、耐食性、抵抗溶接性等に優れることが記載されている。特許文献３の実施例には、水系および溶剤系の両方の塗料用樹脂が例示され、樹脂被覆層形成用の塗料組成物が水系および溶剤系のいずれでもよいことが記載されている。【０００８】
また、特許文献４には、導電性を有し、溶接可能な耐食性皮膜を形成できる金属表面塗装剤として、特定の有機バインダー１０〜３０質量％と導電性粉末３０〜６０質量％とを含む水系塗装剤が記載されている。特許文献４には、水系塗装剤の調製に好適な導電性粉末の例として、亜鉛、アルミニウム、グラファイト、カーボンブラック、硫化モリブデンおよびリン化鉄が記載されている。【０００９】
また、特許文献５および特許文献６には、亜鉛系めっき鋼板またはアルミニウム系めっき鋼板の表面に、めっき層との密着性を強化する第一層皮膜を介して、導電性顔料と防錆添加剤とを含む樹脂系第二層皮膜を被覆することによって、優れた耐食性と溶接性とを両立させる自動車用有機被覆鋼板が記載されている。特許文献５および特許文献６には、第一層皮膜形成用の塗料組成物として水系が例示されており、第二層皮膜形成用の塗料組成物として水系および溶剤系の両方が例示されている。また、特許文献５および特許文献６には、膜厚１〜３０μｍの第二層皮膜中に導電性顔料が５〜７０体積％含まれることが記載されている。特許文献５および特許文献６には、好適な前記導電性顔料として、金属、合金、導電性炭素、リン化鉄、炭化物および半導体酸化物が例示されている。【００１０】
また、特許文献７には、導電性粒子として金属および半金属元素の合金粒子または化合物粒子と、特定のウレタン系樹脂とを含む導電性塗膜を有する塗装金属材が、耐食性が高く、かつ、溶接可能であることが記載されている。特許文献７には、導電性粒子は５０質量％以上のＳｉを含有する合金または化合物であることが好ましく、７０質量％以上のＳｉを含有するフェロシリコンであることがより好ましいと記載されている。【００１１】
ここで、金属粒子以外の導電性粒子のうち、導電性セラミクス粒子を用いる技術として、例えば、特許文献８には、コア金属を耐食性金属からなるクラッド層で被覆し、更にその上を、導電材とこれらを結着する任意の樹脂とからなる表面処理層で被覆した導電材被覆耐食性金属材料が、耐食性および導電性に優れることが記載されている。特許文献８には、耐食性金属として、チタン、ジルコニウム、タンタル、ニオブまたはこれらの合金が挙げられている。また、特許文献８には、導電材として、カーボン材料、導電性セラミクスおよび金属粉末から選ばれる少なくとも１つ以上が挙げられている。【００１２】
特許文献９には、金属表面に塗布するための導電性で、かつ、溶接可能な防食組成物が開示されている。前記防食組成物は、該組成物全体に基づいて、（ａ）（ａａ）少なくとも１つのエポキシ樹脂、（ａｂ）シアノグアニジン、ベンゾグアナミンおよび可塑化尿素樹脂から選ばれる少なくとも１つの硬化剤、および、（ａｃ）ポリオキシアルキレントリアミンおよびエポキシ樹脂／アミンアダクトから選ばれる少なくとも１つのアミンアダクトを含有する有機バインダー５〜４０質量％、（ｂ）防食顔料０〜１５質量％、（ｃ）粉末化した亜鉛、アルミニウム、黒鉛、硫化モリブデン、カーボンブラックおよびリン化鉄から選ばれる導電性顔料４０〜７０質量％、（ｄ）溶媒０〜４５質量％、並びに、必要に応じて、５０質量％までの他の活性または補助物質を含有する。【００１３】
特許文献１０には、グリシジル基を有するシランカップリング剤（ａ１）、テトラアルコキシシラン（ａ２）、および、キレート剤（ａ３）から得られる亜鉛系めっき鋼板が、加水分解性基を有するシラン化合物（Ａ）と、炭酸ジルコニウム化合物（Ｂ）と、バナジン酸化合物（Ｃ）と、硝酸化合物（Ｄ）と、水とを含有し、かつ、ｐＨが８〜１０である表面処理液で表面処理されていることが記載されている。【００１４】
特許文献１１には、表面粗さ０．２〜３μｍＲａの鋼帯の少なくとも片面に、本質的にＣおよびＨ、または、Ｃ、ＨおよびＯ、または、Ｃ、Ｈ、ＯおよびＮからなり、かつ、厚みが０．１〜６μｍの有機樹脂被膜を有するインナー磁気シールド素材が記載されている。前記インナー磁気シールド素材は、前記有機樹脂被膜が、（ａ）合計２〜５０質量％の少なくとも１種のカップリング剤、および、（ｂ）合計２〜８０質量％のＳｉＯ２，Ｆｅ３Ｏ４，Ｆｅ２Ｏ３，Ｎｉ−Ｏ，Ｚｒ−Ｏ，Ｃｒ２Ｏ３およびＡｌ２Ｏ３から選んだ少なくとも１種の金属酸化物、の一方または両方を含有することを特徴とする。【００１５】
特許文献１２には、鋼板の表面に、Ｍｇ：１〜１０質量％、Ａｌ：２〜１９質量％、および、Ｓｉ：０．０１〜２質量％を含有し、かつ、ＭｇとＡｌとがＭｇ（質量％）＋Ａｌ（質量％）≦２０質量％を満たし、残部がＺｎおよび不可避的不純物よりなるＺｎ合金めっき層を有するクロメートフリー処理溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板が記載されている。前記クロメートフリー処理溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板は、前記Ｚｎ合金めっき層の表層に、更に、ジルコニウム化合物をジルコニウムとして１０〜３０質量％、バナジル化合物をバナジウムとして５〜２０質量％含有している皮膜を、付着量として少なくとも片面に２００〜１２００ｍｇ／ｍ２有することを特徴とする。これにより、前記クロメートフリー処理溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板は、溶接性および耐食性に優れる。【００１６】
特許文献１３には、亜鉛系めっき鋼板またはアルミニウム系めっき鋼板の表面に、第１層皮膜として、（α）シリカと、（β）リン酸および／またはリン酸化合物と、（γ）Ｍｇ、Ｍｎ、Ａｌの中から選ばれる１種以上の金属（但し、化合物および／または複合化合物として含まれる場合を含む）と、（σ）４価のバナジウム化合物と、を含有する表面処理鋼板が記載されている。【００１７】
特許文献１４には、鋼板側から順に金属錫層、還元に要する電気量として０．３〜２．５ｍＣ／ｃｍ２の酸化錫層、Ｓｎ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎの１種または２種以上のリン酸塩またはポリメタリン酸塩をＰ量として０．１〜５ｍｇ／ｍ２有する化成処理層を少なくとも有することを特徴とする缶用めっき鋼板が記載されている。【００１８】
特許文献１５には、主樹脂と、硬化剤と、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｚｎ、ＳｎおよびＦｅ２Ｐよりなる群から選択される１種以上の単一金属粉末またはこれらの合金粉末と、を含むコーティング用樹脂金属組成物をコーティングしたプレコート鋼板が記載されている。【００１９】
特許文献１６には、金属板、および、金属板の少なくとも一方の表面上にある塗膜（α）を含む自動車用塗装金属板が記載されている。前記自動車用塗装金属板は、塗膜（α）が、有機樹脂（Ａ）と、ホウ化物、炭化物、窒化物およびケイ化物の少なくとも１種から選ばれる、２５℃の電気抵抗率が０．１×１０−６〜１８５×１０−６Ωｃｍの非酸化物セラミックス粒子（Ｂ）と、防錆顔料（Ｃ）とを含む。【００２０】
特許文献１７には、金属板、および、金属板の少なくとも一方の表面上にある塗膜（α）を含む自動車用塗装金属板が記載されている。前記自動車用塗装金属板では、前記塗膜が、有機樹脂（Ａ）と、ホウ化物、炭化物、窒化物およびケイ化物の少なくとも１種から選ばれる導電性顔料（Ｂ）と、防錆顔料（Ｃ）と、金属酸化物微粒子（Ｄ）とを含む。【００２１】
特許文献１８には、金属板の少なくとも片面に、有機樹脂（Ａ）と、２５℃の電気抵抗率が０．１×１０−６〜１８５×１０−６Ωｃｍであり、ホウ化物、炭化物、窒化物およびケイ化物の少なくとも１種から選ばれる非酸化物セラミックス粒子（Ｂ）とを含む塗膜（α）が形成された耐食性塗装金属板が記載されている。【００２２】
特許文献１９には、薄型ディスプレイパネルを用いる表示装置のバックカバー用の亜鉛系めっき鋼板が記載されている。前記亜鉛系めっき鋼板は、前記バックカバーの内面となる側の面の表面に、皮膜量が０．３〜０．７ｇ／ｍ２である無機有機複合系処理皮膜が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２３】
【特許文献１】特開昭５５−１７５０８号公報
【特許文献２】特開平９−２７６７８８号公報
【特許文献３】特開２０００−７０８４２号公報
【特許文献４】特表２００３−５１３１４１号公報
【特許文献５】特開２００５−２８８７３０号公報
【特許文献６】特開２００５−３２５４２７号公報
【特許文献７】特開２００４−４２６２２号公報
【特許文献８】特開２００３−２６８５６７号公報
【特許文献９】特表２００３−５３２７７８号公報
【特許文献１０】特開２０１３−６０６４７号公報
【特許文献１１】特開２００４−８３９２２号公報
【特許文献１２】特開２００３−５５７７７号公報
【特許文献１３】特開２００５−１５４８１２号公報
【特許文献１４】特開２００７−２３９００４号公報
【特許文献１５】特表２０１３−５１５８５４号公報
【特許文献１６】特開２０１５−９１６５７号公報
【特許文献１７】特開２０１５−２０２６８６号公報
【特許文献１８】国際公開第２０１２／０２９９８８号
【特許文献１９】特開２００８−２３９７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
自動車部材、機械部材、家電部材、建材等の用途に広く利用される表面処理鋼板は、電着膜厚が薄い場合、電着塗膜に疵が入った際の耐食性を高めるためには、電着塗装前の耐食性を高める必要がある。一方で、溶接性も求められる。【００２５】
しかしながら、電着塗装前の耐食性、および溶接性については、上記各文献に記載された技術でも研究開発されているが、昨今の要求レベルが増すなかで、更なる改善が望まれているのが現状である。【００２６】
そこで、本発明の課題は、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に優れる表面処理鋼板、並びに、表面処理鋼板を利用した塗装部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２７】
＜１＞
めっき鋼板の少なくとも片面に塗膜を有する表面処理鋼板であって、
前記塗膜が、
バインダー樹脂と、
Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）と、
ドープ型酸化亜鉛粒子とを含み、
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量が、下記式を満足する、表面処理鋼板。
ＣＺｎ  ≧１０．０      ・・・（１）
ＣV  ≦０．５・ＣＺｎ    ・・・（２）
ＣV  ≦７０−ＣＺｎ      ・・・（３）
ＣV  ≧０．１２５・ＣＺｎ・・・（４）
ＣV  ≧２．０          ・・・（５）
ただし、ＣＶは、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量（質量％）、ＣＺｎは、前記ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量（質量％）をそれぞれ意味する。【００２８】
＜２＞
前記塗膜が、
防錆顔料を含有する、
前記＜１＞に記載の表面処理鋼板。【００２９】
＜３＞
前記バインダー樹脂が、
水溶性または水分散性の水系樹脂である、
前記＜１＞または前記＜２＞に記載の表面処理鋼板。【００３０】
＜４＞
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子が、
一ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ粒子）、
二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子）、および、
窒化バナジウム粒子（ＶＮ粒子）から選択される少なくとも１種である、
前記＜１＞から前記＜３＞までのいずれかに記載の表面処理鋼板。【００３１】
＜５＞
前記塗膜が、
非ドープ型酸化亜鉛粒子、
酸化マグネシウム粒子、
酸化カルシウム粒子、および、
酸化ストロンチウム粒子から選択される少なくとも１種を、前記塗膜に対して合計で１．０〜１０．０質量％含む、
前記＜１＞から前記＜４＞までのいずれかに記載の表面処理鋼板。【００３２】
＜６＞
前記塗膜が、
Ｍｇを含有する防錆顔料を、前記塗膜に対して５．０〜４０．０質量％含む、
前記＜１＞から前記＜５＞までのいずれかに記載の表面処理鋼板。【００３３】
＜７＞
前記めっき鋼板が、
亜鉛系めっき鋼板またはアルミニウム系めっき鋼板である、
前記＜１＞から前記＜６＞までのいずれかに記載の表面処理鋼板。【００３４】
＜８＞
前記＜１＞から前記＜７＞までのいずれかに記載の表面処理鋼板からなり、前記塗膜を有する成形材と、
前記塗膜上に形成した電着塗装膜とを備える、
塗装部材。
【発明の効果】
【００３５】
本発明によれば、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に優れる表面処理鋼板、並びに、表面処理鋼板を利用した塗装部材を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
【００３７】
＜表面処理鋼板＞
本実施形態に係る表面処理鋼板は、めっき鋼板の少なくとも片面に塗膜（以下「樹脂塗膜」とも称する）を有し、前記塗膜が、バインダー樹脂と、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）と、ドープ型酸化亜鉛粒子とを含み、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量が、下記式を満足する。
ＣＺｎ  ≧１０．０      ・・・（１）
ＣV  ≦０．５・ＣＺｎ    ・・・（２）
ＣV  ≦７０−ＣＺｎ      ・・・（３）
ＣV  ≧０．１２５・ＣＺｎ・・・（４）
ＣV  ≧２．０          ・・・（５）
【００３８】
ただし、ＣＶは、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量（質量％）、ＣＺｎは、前記ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量（質量％）をそれぞれ意味する。
【００３９】
本実施形態に係る表面処理鋼板は、上記構成により、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に優れる。その理由は、次の通り推測される。
【００４０】
表面処理鋼板に溶接性を発現する方法としては、一般に、鋼板表面に形成される樹脂塗膜の膜厚を薄くし、スポット溶接時にスポット電極が樹脂塗膜に印加した際に電極表面が、薄膜の樹脂塗膜を介し鋼板表面に接触するか、または、鋼板表面が露出した部分と直接接触することでスポット溶接性を発現する方法が挙げられる。もう一つの方法としては、樹脂塗膜中に導電性に優れる導電顔料を添加することで、スポット溶接時にスポット電極が樹脂塗膜に印加した際に、スポット電極と樹脂塗膜中の導電顔料とが接触し、さらに導電顔料と鋼板表面とが接触することで、スポット溶接性を発現する方法が挙げられる。前者においては、樹脂塗膜の膜厚をより薄くすることで、溶接性を向上できる。後者においては、添加する導電顔料の添加量を多くすることで、溶接性を向上できる。
【００４１】
しかしながら、前者は、スポット溶接が可能な薄膜な樹脂塗膜のため、優れた電着塗装前の耐食性を確保することが困難となる。後者については、樹脂塗膜が、耐食性に寄与せず、かつ、樹脂塗膜断面を横断する粒径の導電顔料を含む。そのため、耐食性試験等を実施すると、樹脂塗膜中のバインダー樹脂および導電顔料の界面が水、塩水等の浸入経路となりやすく、優れた電着塗装前の耐食性を確保することが困難となる。
【００４２】
これらを解決する方法として、導電性能および耐食性能を併せ持つ導電顔料を樹脂塗膜中に添加することで、表面処理鋼板は、溶接性を確保しつつ、電着塗装前の耐食性を確保することが可能であると考えられる。そこで、優れた耐食性能を有する導電顔料を探索した結果、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除く、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子が優れた導電性能を有し、かつ、耐食性にも優れることを確認した。
【００４３】
つまり、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除く、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子は、導電性が高い一方で、水、塩水等に接触すると顔料の一部が溶出し、Ｖイオンを放出することで、クロムフリー表面処理鋼板および塗装鋼板に用いられているＶ系化合物およびＶ系防錆顔料と同様に優れた防錆効果を発現する。このため、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除くＶを含有する非酸化物セラミクス粒子により、樹脂塗膜自体の耐食性が高まる。一方で、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）においては、他のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子と同様にＶイオンを放出するが、Ｖイオン放出後、Ｃが耐食性へ悪影響を与えるため、結果として、他のＶを含有する導電顔料と比較し優れた防錆効果を発現できないと考えられる。
【００４４】
さらに、表面処理鋼板は、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除く、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子と、ドープ型酸化亜鉛粒子とを樹脂塗膜中に共存させ、かつ、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）およびドープ型酸化亜鉛粒子の含有量を所定の範囲に調整することにより、導電性を確保しつつ、かつ、電極への溶着を良好にすることができるため、溶接性をより向上させることができると考えられる。
【００４５】
以上から、本実施形態に係る表面処理鋼板は、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に優れると推測される。つまり、表面処理鋼板は、電着塗装前の耐食性と、溶接性との両立が実現されると推定される。
【００４６】
また、本実施形態に係る表面処理鋼板は、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除く、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子により、樹脂塗膜自体の耐食性が高いことから、電着塗装前の耐食性、および溶接性を両立しつつ、樹脂塗膜の薄膜化が実現できる。このため、樹脂塗膜の樹脂量が減らせ、表面処理鋼板を溶接するときに生じるガス発生量の低減も実現できる。また、樹脂塗膜の薄膜化により、樹脂塗膜の膜抵抗のバラツキも抑えられ、均一溶接性も実現できる。
【００４７】
なお、本実施形態に係る表面処理鋼板において、樹脂塗膜は、用途に応じ、めっき鋼板の両面に形成されていてもよいし、めっき鋼板の片面のみに形成されていてもよい。また、樹脂塗膜は、めっき鋼板の表面の一部に形成されていても、めっき鋼板の全面が被覆されていてもよい。樹脂塗膜が形成されためっき鋼板の部位は、電着塗装前の耐食性、および溶接性が優れる。
【００４８】
以下、本実施形態に係る表面処理鋼板について、詳細に説明する。
【００４９】
＜めっき鋼板＞
めっき鋼板としては、亜鉛系めっき鋼板、アルミニウム系めっき鋼板等の周知のめっき鋼板が挙げられる。鋼板は、普通鋼板であっても、クロム等の添加元素含有鋼板であってもよい。ただし、プレス成形する場合、鋼板は、所望の成形加工追従性を備えるように、添加元素の種類と添加量、および金属組織を適正に制御した鋼板が好ましい。
【００５０】
亜鉛系めっき鋼板の亜鉛系めっき層としては、例えば、亜鉛からなるめっき層、亜鉛と、アルミニウム、コバルト、錫、ニッケル、鉄、クロム、チタン、マグネシウムおよびマンガンの少なくとも１種との合金めっき層、さらに他の金属元素または非金属元素を含む種々の亜鉛系合金めっき層（例えば、亜鉛、アルミニウム、マグネシウムおよびシリコンの４元合金めっき層）が挙げられる。ただし、亜鉛系めっき層において、亜鉛以外の合金成分は特に限定されない。
【００５１】
なお、これらの亜鉛系めっき層は、更に、少量の異種金属元素、コバルト、モリブデン、タングステン、ニッケル、チタン、クロム、アルミニウム、マンガン、鉄、マグネシウム、鉛、ビスマス、アンチモン、錫、銅、カドミウム、ヒ素等の不純物、または、シリカ、アルミナ、チタニア等の無機物を含んでいてもよい。
【００５２】
アルミニウム系めっき鋼板のアルミニウム系めっき層としては、例えば、アルミニウムからなるめっき層、アルミニウムと、シリコン、亜鉛、マグネシウムの少なくとも１種との合金めっき層（例えば、アルミニウムおよびシリコンの合金めっき層、アルミニウムおよび亜鉛の合金めっき層、アルミニウム、シリコンおよびマグネシウムの３元合金めっき層）等が挙げられる。
【００５３】
亜鉛系めっき鋼板、アルミニウム系めっき鋼板は、他の種類のめっき層（例えば、鉄めっき層、鉄およびリンの合金めっき層、ニッケルめっき層、コバルトめっき層等）と組み合わせた複層めっき鋼板であってもよい。
【００５４】
めっき鋼板のめっき層の形成方法は特に限定されない。例えば、めっき層の形成は、電気めっき、無電解めっき、溶融めっき、蒸着めっき、分散めっき等を利用する。めっき層の形成は、連続式、バッチ式のいずれでもよい。また、めっき層形成後に、外観均一処理であるゼロスパングル処理、めっき層の改質処理である焼鈍処理、表面状態または材質調整のための調質圧延等の処理を施してもよい。
【００５５】
＜樹脂塗膜＞
樹脂塗膜は、バインダー樹脂と、炭化バナジウム粒子（ＶＣ粒子）を除くＶを含有する非酸化物セラミクス粒子と、ドープ型酸化亜鉛粒子とを含む。樹脂塗膜は、必要に応じて、他の成分を含んでもよい。
【００５６】
（バインダー樹脂）
バインダー樹脂は、水に溶解または分散する水溶性または水分散性の水系樹脂、および、有機溶剤に溶解または分散する溶剤系樹脂のいずれもよいが、製造コスト、環境適性の点から、水系樹脂が好ましい。
【００５７】
水系樹脂としては、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、これら２種以上の樹脂の混合樹脂等の水溶性または水分散性の樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂を用いる場合には、分子量は１００００〜３００００であることが好ましい。分子量が１００００未満であると十分な加工性を確保するのが困難になることがある。一方、分子量が３００００を超えると樹脂自体の結合サイトが低下し、電着塗装膜と優れた密着性を確保するのが困難になることがある。また、メラミン等の硬化剤を使用して架橋させる場合、架橋反応が十分に行われず、樹脂塗膜としての性能が低下することがある。ウレタン樹脂を用いる場合には、ウレタン樹脂の形態は、エマルション粒子径が１０〜１００ｎｍ（好ましくは２０〜６０ｎｍ）のエマルションであることが好ましい。エマルション粒子径が過度に小さいものは、コスト高になることがある。一方、エマルション粒子径が過度に大きいものは、塗膜化した際にエマルション同士の隙間が大きくなるため、樹脂塗膜としてのバリア性が低下することがある。ウレタン樹脂のタイプとしては、エーテル系、ポリカーボネイト系、エステル系、アクリルグラファイトタイプ等が挙げられる。これらは、単独で用いても、または、併用してもよい。
【００５８】
一方、溶剤系樹脂としては、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、これら２種以上の樹脂の混合樹脂等が挙げられる。
【００５９】
ここで、バインダー樹脂は、架橋構造を有する架橋樹脂であってもよいし、架橋構造を有さない非架橋樹脂であってもよいが、樹脂塗膜の低温製膜の点から、非架橋樹脂であることが好ましい。バインダー樹脂に架橋構造を付与する架橋剤（硬化剤）としては、水溶性の架橋剤が好ましい。架橋剤として具体的には、メラミン、イソシアネート、シラン化合物、ジルコニウム化合物、チタン化合物等が好ましい。
【００６０】
架橋剤の添加量は、樹脂固形分１００質量部に対して５質量部〜３０質量部が好ましい。架橋剤の添加量が５質量部未満だと、樹脂との架橋反応が低下し、塗膜としての性能が不十分となることがある。一方、架橋剤の添加量が３０質量部より多くなると、架橋反応が進みすぎて、樹脂塗膜が過度に硬くなり、加工性が低下することに加え、シラン化合物、ジルコニウム化合物、チタン化合物では、更に塗料安定性が低下することがある。
【００６１】
バインダー樹脂の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して１０．０〜６０．０質量％が好ましい。バインダー樹脂の含有量が１０．０質量％未満の場合、バインダーとしての機能が発現せず、樹脂塗膜の凝集力が低下し、密着性試験および成形加工を行った際に、塗膜の内部での破壊（塗膜の凝集破壊）が起こりやすくなることがある。バインダー樹脂の含有量が６０．０質量％を超えると、樹脂塗膜中に含まれる顔料成分の比率が小さくなり、溶接性、電着塗装前の耐食性、電着塗装膜との密着性を両立することが困難となることがある。バインダー樹脂の含有量は、バインダー機能を発現し、かつ、溶接性、電着塗装前の耐食性および電着塗装膜との密着性を両立させる点から、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して１５．０〜５０．０質量％がより好ましい。
【００６２】
（Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子）
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子は、２５℃の電気抵抗率（体積抵抗率、比抵抗）が０．１×１０−６〜１８５×１０−６Ωｃｍの範囲にある非酸化物セラミクス（ホウ化物セラミクス、窒化物セラミクス、ケイ化物セラミクス等）であることが好ましい。
【００６３】
ここで、Ｖを含有する非酸化物セラミクスとは、酸素を含まない元素または化合物からなるセラミクスである。また、ホウ化物セラミクス、窒化物セラミクスおよびケイ化物セラミクスとは、それぞれ、ホウ素Ｂ、窒素Ｎ、ケイ素Ｓｉを主要な非金属構成元素とするＶを含有する非酸化物セラミクスのことである。これらは、いずれも２５℃の電気抵抗率が０．１×１０−６Ωｃｍ未満の非酸化物セラミクスである。
【００６４】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子としては、例えば、一ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ粒子、電気抵抗率３５×１０−６Ωｃｍ）、二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子、電気抵抗率１５０×１０−６Ωｃｍ）、窒化バナジウム粒子（ＶＮ粒子、電気抵抗率１５０×１０−６Ωｃｍ）、並びに、Ｖ５Ｓｉ３粒子（電気抵抗率１１５×１０−６Ωｃｍ）およびＶＳｉ２粒子（電気抵抗率９．５×１０−６Ωｃｍ）等の珪化バナジウム粒子等が挙げられる。
【００６５】
ここで、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子とは、ＶＣ粒子を除く。本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子は、ＶＣ粒子の他に、Ｖ２Ｃ粒子等の炭化バナジウム粒子を除いてもよい。
【００６６】
なお、例示したＶを含有する非酸化物セラミクスの括弧内に付記した電気抵抗率は、工業用素材として販売され使用されているものの代表値（文献値）である。これらの電気抵抗率は、非酸化物セラミクスの結晶格子に入り込んだ不純物元素の種類および量により増減する。このため、例えば、（株）三菱化学アナリテック製の抵抗率計ロレスタＥＰ（ＭＣＰ−Ｔ３６０型）とＥＳＰプローブ（端子の平頭部の直径２ｍｍ）とによる４端子４探針法を利用した定電流印加方式で、ＪＩＳ  Ｋ７１９４に準拠して２５℃の電気抵抗率を実測し、０．１×１０−６〜１８５×１０−６Ωｃｍの範囲にあることを確認してから使用することがよい。
【００６７】
本実施形態では、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）は、Ｖイオンの溶出が多く、防錆効果も非常に良好であると共に、導電顔料としても非常に低い抵抗値を示す観点から、一ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ粒子）、二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子）、および、窒化バナジウム粒子（ＶＮ粒子）から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【００６８】
そして、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）は、電着塗装前の耐食性向上の観点で、二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子）であることが特に好ましい。二ホウ化バナジウム粒子を導電顔料に適用することで、電着塗装前の耐食性、および溶接性を更に高めることが可能となる。この理由は、１）二ホウ化バナジウム粒子のＶイオンの溶出量が多い、２）放出されるＶイオンだけでなく、Ｂイオンも耐食性へ影響を与えている、３）溶出されるＶイオンの価数が耐食性へ影響を与えている、と推測されるためである。
【００６９】
ここで、これらＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）とは、樹脂塗膜形成用の組成物中に溶解した状態（例えば酸化チタンの場合、チタンキレート等の状態）で存在するのではなく、一次粒子として数μｍ以上の固体で組成物中に分散した状態で存在するＶを含有する非酸化物を主体とする物質を意味する。
【００７０】
以下、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の特性について説明する。
【００７１】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の粒子形状は、球状、擬球状（例えば楕円球体状、鶏卵状、ラグビーボール状等）、または、多面体状（例えばサッカーボール状、サイコロ状、各種宝石のブリリアントカット形状等）のような、球に近い形状が好ましい。球に近い形状の導電性粒子は、樹脂塗膜に均一に分散し、樹脂塗膜の厚さ方向を貫く有効な通電路を形成し易くなるため、接合性が更に向上する。一方、細長い形状（例えば棒状、針状、繊維状等）、または、平面形状（例えばフレーク状、平板状、薄片状等）の導電性粒子は、樹脂塗膜の形成過程で塗膜面に平行に配列したり、めっき鋼板（めっき鋼板の表面に下地処理がある場合は下地処理層）と樹脂塗膜との界面付近に沈積したりして、樹脂塗膜の厚さ方向を貫く有効な通電路を形成し難くなるため、接合性が低下することがある。
【００７２】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の平均粒径は、０．５〜１０μｍであることが好ましい。前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の平均粒径が０．５μｍ未満の場合、入手し難く、コスト面で不利であると共に、スポット溶接時に樹脂塗膜の抵抗が高くなり、スポット溶接性が低下することがある。前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の平均粒径が１０μｍを超える場合、樹脂塗膜中に占める前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の存在比率が減少するため、良好な電着塗装前の耐食性が得られ難くなることがある。
【００７３】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の平均粒径は、電着塗装前の耐食性と、溶接性とを更に向上する点から、１μｍ以上であることがより好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。本実施形態の表面処理鋼板では、塗膜が、平均粒径０．５〜１０μｍの範囲内で、粒径の異なる前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子をブレンドして含むことで、更に良好な電着塗装前の耐食性、および溶接性を発現することができる。なお、本実施形態に用いるＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）は、小粒径になる程、耐食性が向上し、大粒径になる程、導電性が向上する。
【００７４】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の「平均粒径」とは、樹脂塗膜中に存在する前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子が単独で存在する場合は、平均１次粒径を指し、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子同士が凝集して存在する場合は、凝集時の酸化物粒子の粒径を表す平均２次粒径を意味する。前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の平均粒径は、次の計測方法で求めることが好ましい。まず、樹脂塗膜が形成された表面処理基板を切断することにより、その断面を露出させ、その断面をさらに研摩する。こうして得られた断面を走査型電子顕微鏡で観察して、樹脂塗膜中の断面の観察像を得る。その観察像の視野に存在する非酸化物セラミクス粒子から数個を任意に選び出し、それぞれの非酸化物セラミクス粒子の長辺長さおよび短辺長さを測定する。最後に、前記長辺長さの平均値および前記短辺長さの平均値を算出し、さらに、前記長辺長さの平均値および前記短辺長さの平均値を平均することにより、平均粒径を算出する。
【００７５】
なお、平均粒径の数値は、計測方法によって若干変動する。例えば、粒度分布計を用いる場合には測定原理によって、画像解析の場合には画像処理方法によって変動しうる。しかしながら、本明細書において規定される酸化物粒子の粒径の範囲は、こうした変動を考慮したものである。いずれの方法によって得られた粒径であっても、本明細書に規定される範囲であれば、所期の効果を安定的に得ることができる。
【００７６】
以下、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の含有量について説明する。
【００７７】
本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して２．０質量％以上である。前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量が２．０質量％未満の場合、電着塗装前の耐食性および溶接性が十分に得られない。一方、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して２５．０質量％以下であることが好ましい。前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量が２５．０質量％を超える場合、樹脂塗膜中のバインダー樹脂の比率の低下に伴い、樹脂塗膜の凝集力が低下する。その結果、電着塗装後の電着塗装膜との密着性が低下することがある。
【００７８】
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量は、電着塗装前の耐食性、溶接性、および電着塗装膜との密着性（電着塗装後の耐食性）等の点から、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して２．５〜１５．０質量％であることがより好ましい。
【００７９】
（ドープ型酸化亜鉛粒子）
樹脂塗膜は、ドープ型酸化亜鉛粒子（つまり、導電性酸化亜鉛粒子）を含む。樹脂塗膜中に導電性を有するドープ型酸化亜鉛粒子を含有すると、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が向上する。これに加えて、溶接性も向上する。
【００８０】
ドープ型酸化亜鉛粒子としては、例えば、周期律表１３族元素および周期律表１５族元素よりなる群から選択される少なくとも１種の元素（以下「ドープ元素」とも称する）を、酸化亜鉛粒子にドープすることにより導電性を発現させた粒子が挙げられる。
【００８１】
周期律表１３族元素としては、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ等が挙げられる。周期律表１５族元素としては、Ｐ、Ａｓ等が挙げられる。これら中でも、導電性向上の点から、ドープ元素は、ＡｌまたはＧａであることが好ましい。更にコストの観点から、ドープ元素は、Ａｌであることがより好ましい。
【００８２】
ドープ元素の含有量は、導電性向上の点から、未ドープの酸化亜鉛粒子に対して、０.０５〜５ａｔｏｍ％であることが好ましく、０．１〜５ａｔｏｍ％であることがより好ましい。
【００８３】
ドープ型酸化亜鉛粒子の平均粒径は、０．２〜５μｍであることが好ましく、０．３〜４μｍであることがより好ましく、０．４〜２．５μｍであることが更に好ましい。ドープ型酸化亜鉛粒子の平均粒径を０．２〜５μｍにすると、形成する化成処理皮膜の結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）が楔状に成長し易くなり、化成処理皮膜の結晶のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性を更に向上させることができる。また、溶接性も向上する。
【００８４】
ドープ型酸化亜鉛粒子の「平均粒径」の定義および測定方法は、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子の「平均粒径」の定義および測定方法と同じである。
【００８５】
ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して１０．０質量％以上である。ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量が１０．０質量％未満の場合、形成される化成処理皮膜の成分結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）が樹脂塗膜の表層内部に形成され難く、化成処理皮膜のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が得られ難くなると共に、溶接性の向上が得られない。一方、ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して４５．０質量％以下であることが好ましい。ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量が４５．０質量％を超える場合、形成される化成処理皮膜の成分結晶の形成が飽和することで、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が飽和するとともに、塗膜中に占める導電顔料および防錆顔料の比率が低下することで、溶接性、電着塗装前の耐食性等の性能が不十分となることがある。ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量は、化成処理皮膜の結晶のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性を更に向上させ、かつ、溶接性を更に向上させる点から、１５．０〜２５．０質量％であることがより好ましい。
【００８６】
ここで、樹脂塗膜には、ドープ型酸化亜鉛粒子と共に、後述するＭｇを含有する防錆顔料が含まれていてもよい。樹脂塗膜中に、ドープ型酸化亜鉛粒子とＭｇを含有する防錆顔料とを含むと、電着塗装前の耐食性が更に向上する。この理由は、ドープ型酸化亜鉛と防錆顔料中のＭｇが反応し、難溶性の複合酸化物を形成することにより、電着塗装前の耐食性を向上させることができると推測される。
【００８７】
Ｍｇを含有する防錆顔料としては、トリポリリン酸二水素アルミニウムのマグネシウム処理物、マグネシウムイオン交換シリカ、リン酸マグネシウム等が挙げられる。これらの中でも、電着塗装前の耐食性向上の点から、トリポリリン酸アルミニウムのマグネシウム処理物が好ましい。
【００８８】
ドープ型酸化亜鉛粒子と併用する場合のＭｇを含有する防錆顔料の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して５．０〜４０．０質量％であることが好ましい。Ｍｇを含有する防錆顔料の含有量が５．０質量％未満の場合、Ｍｇを含有する防錆顔料との併用による電着塗装前の耐食性の向上効果が得られない場合がある。一方、Ｍｇを含有する防錆顔料の含有量が４０．０質量％を超える場合、樹脂塗膜中に占める導電顔料の比率が低下することで溶接性が不十分となることがある。ドープ型酸化亜鉛粒子と併用する場合のＭｇを含有する防錆顔料の含有量は、電着塗装前の耐食性向上の点から、１０．０〜３０．０質量％であることがより好ましい。
【００８９】
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量は、下記式を満足する。
ＣＺｎ  ≧１０．０      ・・・（１）
ＣV  ≦０．５・ＣＺｎ    ・・・（２）
ＣV  ≦７０−ＣＺｎ      ・・・（３）
ＣV  ≧０．１２５・ＣＺｎ・・・（４）
ＣV  ≧２．０          ・・・（５）
【００９０】
ただし、ＣＶは、前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子の含有量（質量％）、ＣＺｎは、前記ドープ型酸化亜鉛粒子の含有量（質量％）をそれぞれ意味する。
【００９１】
前記Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子および前記ドープ型酸化亜鉛粒子の前記塗膜に対する含有量が上記式を満足することにより、本実施形態の表面処理鋼板は、導電性を確保しつつ、かつ、電極への溶着を良好にすることができるため、溶接性をより向上させることができる。
【００９２】
（防錆顔料）
樹脂塗膜に更に含有させることが好ましい他の成分としては、防錆顔料が挙げられる。樹脂塗膜中に本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子を含有している状態で、防錆顔料を含有させると、電着塗装前の耐食性が更に向上する。
【００９３】
防錆顔料は、特に限定されないが、トリポリリン酸アルミニウム、リン酸および亜リン酸のＺｎ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｔｉ、ＺｒおよびＣｅ塩、ハイドロカルマイト処理されたリン酸化合物（例として、リン酸亜鉛のハイドロカルマイト処理である東邦顔料製ＥＸＰＥＲＴ  ＮＰ−５３０  Ｎ５）、Ｃａイオン交換シリカ、並びに、吸油量１００〜１０００ｍｌ／１００ｇ、比表面積２００〜１０００ｍ２／ｇ、平均粒径２〜３０μｍの非晶質シリカよりなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【００９４】
これらの中でも、防錆顔料は、疵部、平面部の耐食性の両立の観点から、リン酸塩系防錆顔料（トリポリリン酸アルミニウム、ハイドロカルマイト処理されたリン酸化合物等）、シリカ系防錆顔料、または、その両者の組み合わせであることが好ましい。特に、防錆顔料は、トリポリリン酸アルミニウム、ハイドロカルマイト処理されたリン酸化合物、Ｃａ交換シリカ、吸油量１００〜１０００ｍｌ／１００ｇ、比表面積２００〜１０００ｍ２／ｇ、平均粒径２〜３０μｍの非晶質シリカよりなる群から選択される少なくとも１種であることがより好ましい。
【００９５】
なお、シリカの吸油量は、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１−１３−２に従って測定することができる。シリカの比表面積は、ＢＥＴ法により測定することができる。シリカの平均粒径は、Ｖを含有する非酸化セラミクス粒子の平均粒径と同様な方法で測定することができる。
【００９６】
防錆顔料の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して５．０〜４０．０質量％であることが好ましい。防錆顔料の含有量が５質量％未満の場合、電着塗装前の耐食性の向上効果が得られないことがある。防錆顔料の含有量が４０．０質量％を超える場合、樹脂塗膜の加工性の低下、凝集力の低下が生じることがある。防錆顔料の含有量は、電着塗装前の耐食性、加工性の点から、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して１０．０〜３０．０質量％であることが更に好ましい。
【００９７】
（酸化物粒子）
樹脂塗膜に更に含有させることが好ましい他の成分としては、非ドープ型酸化亜鉛粒子（つまり、非導電性の酸化亜鉛粒子）、酸化マグネシウム粒子、酸化カルシウム粒子、および、酸化ストロンチウム粒子から選択される少なくとも１種の酸化物粒子が挙げられる。樹脂塗膜中に上記酸化物粒子を含有させると、電着塗装後の電着塗装膜との密着性が向上する。この理由は、次のように推測される。上記酸化物粒子を含む樹脂塗膜上に、酸性の化成処理液による化成処理を施すと、酸性の化成処理液により、樹脂塗膜の表面に露出する酸化物粒子が溶解する。すると、その付近のｐＨが上昇し、化成処理液の成分（例えば、リン酸塩等の酸塩化物）が析出および成長する。これにより、樹脂塗膜の表面に化成処理皮膜が形成される。このとき、樹脂塗膜の表層内部に存在する酸化物粒子も、酸性の化成処理液により溶解し、化成処理液の成分が樹脂塗膜の表層内部に析出し、樹脂塗膜の表層内部から表面に突出するように楔状に成長していく。この状態の化成処理皮膜上に塗装による電着塗装膜を形成すると、化成処理皮膜自身による高い密着性に加え、楔状に成長した化成処理皮膜の結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性（特に温塩水試験後の二次密着性）が更に高まる。
【００９８】
酸化物粒子は、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性向上の点から、非ドープ型酸化亜鉛粒子（つまり、非導電性の酸化亜鉛粒子）、酸化マグネシウム粒子、酸化カルシウム粒子、および、酸化ストロンチウム粒子から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【００９９】
非ドープ型酸化亜鉛粒子は、化成処理液により溶解した後、化成処理皮膜の結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）の成長を促進するため、化成処理皮膜の結晶のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性を更に向上させることができる。
【０１００】
非ドープ型酸化亜鉛粒子、酸化マグネシウム粒子、酸化カルシウム粒子、および、酸化ストロンチウム粒子（特に、酸化マグネシウム粒子および酸化カルシウム粒子）は、化成処理液により溶解した後、化成処理皮膜中に取り込まれる。このため、電着塗装後の耐食性を有するＭｇ、ＣａまたはＳｒを有する化成処理皮膜が形成され、より電着塗装後の耐食性を向上させることができる。
【０１０１】
酸化物粒子の平均粒径は、０．２〜５μｍであることが好ましく、０．３〜４μｍであることがより好ましく、０．４〜２．５μｍであることが更に好ましい。酸化物粒子の平均粒径を０．２〜５μｍにすると、形成する化成処理皮膜の結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）が楔状に成長し易くなり、化成処理皮膜の結晶のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性を更に向上させることができる。
【０１０２】
酸化物粒子の「平均粒径」の定義および測定方法は、本実施形態のＶを含有する非酸化物セラミクス粒子の「平均粒径」の定義および測定方法と同じである。
【０１０３】
酸化物粒子の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して１．０〜１０．０質量％であることが好ましい。酸化物粒子の含有量が１．０質量％未満の場合、形成される化成処理皮膜の成分結晶（例えば、リン酸塩等の酸塩化物の結晶）が樹脂塗膜の表層内部に形成され難く、化成処理皮膜のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が得られ難くなる。一方、酸化物粒子の含有量が１０．０質量％を超える場合、形成される化成処理皮膜の成分結晶の形成が飽和することで、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が飽和するとともに、樹脂塗膜中に占める導電顔料および防錆顔料の比率が低下することにより、溶接性、電着塗装前の耐食性等の性能が不十分となることがある。酸化物粒子の含有量は、化成処理皮膜の結晶のアンカー効果により樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性を更に向上する点から、２．５〜７．５質量％であることがより好ましい。
【０１０４】
（その他添加剤）
樹脂塗膜には、上記他の成分以外に、その他添加剤を含んでいてもよい。その他添加剤としては、例えば、体質顔料、固体潤滑剤、防錆剤、レベリング剤等の周知の添加剤が挙げられる。
【０１０５】
体質顔料としては、例えば、シリカ（コロイダルシリカを含む）等が挙げられる。
【０１０６】
樹脂塗膜が固体潤滑剤を含むと、樹脂塗膜に優れた潤滑性を付与することができると共に、樹脂塗膜の耐パウダリング性を改善することができる。固体潤滑剤としては、例えば、下記（１）〜（２）の固体潤滑剤が挙げられる。
【０１０７】
（１）ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス：例えばポリエチレンワックス、合成パラフィン、天然パラフィン、マイクロワックス、塩素化炭化水素等
（２）フッ素樹脂系ワックス：例えばポリフルオロエチレン樹脂（ポリ４フッ化エチレン樹脂等）、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂等
【０１０８】
固体潤滑剤としてポリエチレンワックスを用いる場合、平均粒径は、０．５〜１０μｍであることが好ましい。ポリエチレンワックスの平均粒径が０．５μｍ未満の場合、ポリエチレンワックスの表面濃化により、樹脂塗膜の表層に占めるポリエチレンワックスの占有面積が多くなり易く、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が低下することがある。一方で、固体潤滑剤の平均粒径が１０μｍを超える場合、樹脂塗膜からポリエチレンワックスの脱落が生じ易くなり、所定の潤滑性が得られ難く、電着塗装後の耐食性が低下することがある。固体潤滑剤の平均粒径は、優れた樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性、電着塗装後の耐食性、潤滑性、耐パウダリング性を得る点から、１〜５μｍであることがより好ましい。
【０１０９】
固体潤滑剤の軟化点は、１００℃〜１３５℃であることが好ましく、１１０〜１３０℃であることがより好ましい。固体潤滑剤の軟化点が１００℃〜１３５℃であると、樹脂塗膜の潤滑性および耐パウダリング性が更に向上する。
【０１１０】
固体潤滑剤の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して０．１〜１０質量％であることが好ましい。固体潤滑剤の含有量が０．１質量％未満の場合、潤滑性が十分に得られないことがある。固体潤滑剤の含有量が１０質量％を超える場合、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性、電着塗装後の耐食性が低下することがある。固体潤滑剤の含有量は、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性、潤滑性、電着塗装後の耐食性の点から、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して０．５〜５質量％であることがより好ましく、０．５〜２．５質量％であることが更に好ましい。
【０１１１】
防錆剤としては、例えば、無機防錆剤、有機防錆剤等が挙げられる。
【０１１２】
無機防錆剤としては、水溶性のリン酸化合物等が挙げられる。リン酸化合物を樹脂塗膜に含有させた場合、リン酸系防錆顔料と同様に、金属素地表面にリン酸塩皮膜を形成することにより、防錆性を向上させる。水溶性のリン酸系化合物としては、例えば、オルトリン酸、メタリン酸、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等のリン酸類およびそれらの塩、並びに、ホスホン酸およびそれらの塩等が挙げられる。
【０１１３】
有機防錆剤としては、例えば、グアニジノ基含有化合物、ピグアニジノ基含有化合物、チオカルボニル基含有化合物等が挙げられる。これらは、金属表面に吸着しやすいため、亜鉛鋼板等の白錆抑制に有効である。
【０１１４】
防錆剤の含有量は、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して、０．５〜５質量％であることが好ましい。防錆剤の含有量が０．５質量％未満の場合、十分に耐食性を向上させられないことがある。防錆剤の含有量が５質量％を超えると場合、液安定性の低下により、塗料化が困難となることがある。防錆剤の含有量は、耐食性および塗料安定性の点から、樹脂塗膜（塗膜の全固形分）に対して、１〜３質量％であることがより好ましい。
【０１１５】
（樹脂塗膜の付着量）
樹脂塗膜の付着量（樹脂塗膜の全固形分の付着量）は、１〜２５ｇ／ｍ２であることが好ましい。樹脂塗膜の付着量が１ｇ／ｍ２未満の場合、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性、および、電着塗装前の耐食性が十分に得られないことがある。樹脂塗膜の付着量が２５ｇ／ｍ２を超える場合、塗膜の凝集力が低下することにより、溶接性が十分に得られないことがある。樹脂塗膜の付着量は、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性、溶接性、電着塗装前の耐食性の点から、１．５〜２０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、２〜２０ｇ／ｍ２であることが更に好ましく、２〜１５ｇ／ｍ２であることが特に好ましい。
【０１１６】
（樹脂塗膜の形成）
樹脂塗膜を形成する方法は、特に制限はなく、周知の方法を利用できる。例えば、バインダー樹脂と、Ｖを含有する非酸化物セラミクス粒子（ＶＣ粒子を除く）と、必要に応じて、他の成分およびその他添加剤とを、溶剤に混合した樹脂塗膜形成用の組成物（塗料）を得る。溶剤は、水であってもよいし、有機溶剤であってもよいが、製造コスト、環境適性の点から、水であることが好ましい。つまり、樹脂塗膜形成用の組成物は、水系組成物であることが好ましい。そして、樹脂塗膜形成用の組成物を、めっき鋼板の少なくも片面上に塗布し、乾燥および加熱することにより、樹脂塗膜を形成する。
【０１１７】
＜表面処理鋼板のその他態様＞
表面処理鋼板は、めっき鋼板と樹脂塗膜との間に、樹脂塗膜のめっき鋼板への密着性および電着塗装前の耐食性等を更に改善する下地処理皮膜等の周知の機能膜が介在していてもよい。
【０１１８】
下地処理皮膜としては、クロメート処理皮膜ではなく、クロムを実質的に含有しない下地処理皮膜（クロメートフリー処理皮膜）であることが好ましい。クロメートフリー処理に用いられるクロメートフリー処理液としては、液相シリカ、気相シリカ、ケイ酸塩等のケイ素化合物を主皮膜成分とするシリカ系処理液、ジルコン系化合物を主皮膜成分とするジルコン系処理液等が挙げられる。これら処理液は、主皮膜成分と共に有機樹脂を共存させた処理液であってもよい。なお、クロメートフリー処理液は、シリカ系処理液およびジルコン系処理液に限られるものではない。クロメートフリー処理液は、シリカ系処理液およびジルコン系処理液以外にも、塗装下地処理に使用するための各種のクロメートフリー処理液が提案されている。また、今後提案されることが予想されるクロメートフリー処理液を使用することもできる。
【０１１９】
下地処理皮膜の付着量は、使用する処理液に応じて、適当な付着量を選択すればよい。例えば、シリカ系処理液による下地処理皮膜の場合、通常の付着量は、Ｓｉ換算で１〜２０ｍｇ／ｍ２であることが好ましい。
【０１２０】
＜塗装部材＞
本実施形態に係る塗装部材は、上記本実施形態に係る表面処理鋼板からなり、前記塗膜を有する成形材と、前記塗膜上に形成した電着塗装膜と、を備える。
【０１２１】
本実施形態に係る塗装部材は、例えば、次のように製造される。まず、例えば、裁断およびプレス成形の周知の成形技術を利用して、表面処理鋼板を成形することにより、目的の形状の成形体を得る。成形材は、必要に応じて、溶接（スポット溶接等）により所望形状に組み立てられてもよい。
【０１２２】
次に、成形材の樹脂塗膜に、電着塗装処理を施す。これにより、樹脂塗膜上に、電着塗装膜が形成される。電着塗装処理は、アニオン電着塗装およびカチオン電着塗装のいずれでもよいが、耐食性の点から、カチオン電着塗料であることが好ましい。
【０１２３】
特に、樹脂［例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン結合等の親水性基と、硬化剤と反応する水酸基等の官能基とを有する水性樹脂（アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の水性樹脂等）］と、硬化剤（メラミン樹脂、ブロックポリイソシアネート等）と、その他添加剤（着色顔料、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、反応促進剤、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤等の公知の添加剤）とを含む水系塗料を用いたカチオン電着塗装処理により、電着塗装膜を形成すると、樹脂塗膜と電着塗装膜との密着性が向上し易くなる。
【０１２４】
その後、成形材の電着塗装膜上に、必要に応じて、中塗り塗装膜、上塗り塗装膜等の他の塗装膜を形成してもよい。
【０１２５】
これら工程を経て、本実施形態に係る塗装部材は製造される。
【０１２６】
なお、電着塗装前に、樹脂塗膜が形成された成形材に、樹脂塗膜の脱脂、表面調整を行った後、化成処理（例えば、リン酸塩処理、Ｚｒ処理等）を施してもよい。化成処理を施すことで、樹脂塗膜には化成処理皮膜が形成され難いが、樹脂塗膜以外の必要とする領域には化成処理皮膜が形成される。よって、成形材（塗装部材）全体として、電着塗装膜の密着性を向上させることができる。
【０１２７】
本実施形態に係る塗装部材は、自動車部材（自動車車体、足回り部材等）、機械部材（筐体等）、家電部材（筐体等）、建材（屋根、壁等）等の用途に広く利用される。
【実施例】
【０１２８】
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。【０１２９】
［表面処理鋼板の製造］
１．めっき鋼板の準備
以下の亜鉛系めっき鋼板ＧＡとＡＬ板を準備し、水系アルカリ脱脂剤（日本パーカライジング（株）製ＦＣ−３０１）の２．５質量％、４０℃水溶液に２分間浸漬して表面を脱脂した後、水洗および乾燥して塗装用の金属板とした。
・ＧＡ：合金化溶融亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、１０質量％Ｆｅ、めっき付着量４５ｇ／ｍ２）
・ＥＧ：電気亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量４０ｇ／ｍ２）
・ＺＬ：電気Ｚｎ−１０質量％Ｎｉ合金めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量４０ｇ／ｍ２）
・ＧＩ：溶融亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量６０ｇ／ｍ２）
・ＳＤ：溶融Ｚｎ−１１質量％Ａｌ−３質量％Ｍｇ−０．２質量％Ｓｉ合金めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量６０ｇ／ｍ２）
・ＡＬ：溶融Ａｌめっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量４０ｇ／ｍ２）【０１３０】
２．下地処理皮膜の製膜
次に、以下の２種の下地処理皮膜形成用の組成物を準備し、この組成物を皮膜の厚さが０．０８μｍになるように、めっき鋼板にバーコートした。皮膜を形成しためっき鋼板を熱風炉にて、金属表面到達温度７０℃で乾燥した後、風乾することにより、下地処理皮膜をめっき鋼板の表面に形成した。
・Ｐ１：Ｚｒ化合物、シランカップリング剤、シリカ微粒子からなる水系塗装用組成物
・Ｐ２：ポリエステル樹脂、シリカ微粒子、シランカップリング剤からなる水系塗装用組成物【０１３１】
３．樹脂塗膜の製膜
次に、表２〜表５に示される組成となる樹脂塗膜を形成するため、表２〜表５と同様の固形分濃度となるように各成分を混合し、樹脂塗膜形成用の水系組成物を準備した。表６〜表９に従って、得られた水系組成物をめっき鋼板上にバーコータで塗布し、最高到達温度１４０℃で８秒間保持されるような条件でオーブンを用いて乾燥することにより、樹脂塗膜を形成した。樹脂塗膜の付着量は、水系組成物中の固形分（不揮発分）の全付着量が表６〜表９に示される数値になるように、水系組成物の希釈およびバーコータの番手により調整した。なお、表２〜表５において、各成分の固形分濃度は、水系組成物全体の固形分（不揮発分）に対する各成分の固形分（不揮発分）の比率（単位：質量％、片面当たりの値である。）として記載した。【０１３２】
表２〜表５中の各成分（記号）の詳細は、以下の通りである。【０１３３】
（Ａ）非酸化物セラミクス粒子
・ＶＢ２  ：  二ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ２粒子）（平均粒径１〜３μｍ、比重＝５．１ｇ／ｃｍ３）
・ＶＢ    ：  一ホウ化バナジウム粒子（ＶＢ粒子）
・ＶＣ    ：  炭化バナジウム粒子（平均粒径１〜３μｍ、比重＝５．８ｇ／ｃｍ３）
・ＶＮ    ：  窒化バナジウム粒子（平均粒径１〜３μｍ、比重＝６．１ｇ／ｃｍ３）
・ＴＮ    ：  窒化チタン粒子（平均粒径１〜３μｍ、比重＝６ｇ／ｃｍ３）
・ＳＵＳ  ：  ＳＵＳ粒子（平均粒径３〜７μｍ、比重＝７．７ｇ／ｃｍ３）【０１３４】
（Ｂ）防錆顔料
・ＰＡ  ：  トリポリリン酸アルミニウム（Ｚｎコーティング）（テイカ製縮合リン酸アルミＫ−１０５）（平均粒径１〜３μｍ）
・ＰＭ  ：  リン酸マグネシウム（平均粒径１〜３μｍ）
・ＳＣ  ：  カルシウムイオン交換シリカ（平均粒径１〜３μｍ）
・Ｓｉ  ：  シリカ（吸油量１００〜１０００ｍｌ／１００ｇ、比表面積２００〜１０００ｍ２／ｇ、平均粒径１〜３０μｍの非晶質シリカ）（富士シリシア製サイロマスク０２）
・ＨＰ  ：  ハイドロカルマイト処理されたリン酸亜鉛（東邦顔料製ＥＸＰＥＲＴ  ＮＰ−５３０  Ｎ５）（平均粒径１〜３μｍ）
・ＰＭＡ：トリポリリン酸アルミニウム（Ｍｇコーティング）（テイカ製縮合リン酸アルミＫ-４５０Ｈ）（平均粒径１〜３μｍ）【０１３５】
（Ｃ）バインダー樹脂
・Ｕ１  ：  ウレタン系樹脂エマルション（第一工業製薬（株）スーパーフレックス（登録商標）Ｅ−２０００）
・Ｕ２  ：  ウレタン系樹脂エマルション（第一工業製薬（株）スーパーフレックス（登録商標）Ｅ−２０００）＋シランカップリング剤（ＪＮＣ（株）シランカップリング剤Ｓ５１０）を固形分比率で９５：５にブレンドした混合樹脂
・Ｕ３  ：  ウレタン系樹脂エマルション（第一工業製薬（株）スーパーフレックス（登録商標）Ｅ−２０００）＋シランカップリング剤（ＪＮＣ（株）シランカップリング剤Ｓ５１０）＋ジルコニウム化合物（キシダ化学（株）炭酸ジルコニウムアンモニウム）を固形分比率で９０：５：５にブレンドした混合樹脂
・Ｐ１  ：  ポリエステル系樹脂エマルション（東洋紡（株）バイロナール（登録商標）ＭＤ１９８５）
・Ｐ２  ：  ポリエステル系樹脂エマルション（東洋紡（株）バイロナール（登録商標）ＭＤ１２４５）
・Ｐ３  ：ポリエステル樹脂（東洋紡（株）バイロン（登録商標）バイロン２９０）＋メラミン樹脂（オルネックスジャパン（株）イミノ型メラミン樹脂  サイメル３２５）を固形分比率で８０：２０にブレンドした混合樹脂【０１３６】
（Ｄ）酸化物粒子
・ＭｇＯ  ：  酸化マグネシウム粒子（平均粒径＝１．０μｍ）
・ＣａＯ  ：  酸化カルシウム粒子（平均粒径＝１．０μｍ）
・ＺｎＯ（１）  ：  酸化亜鉛粒子（平均粒径＝１．０μｍ）
・ＳｒＯ  ：  酸化ストロンチウム粒子（平均粒径＝１．０μｍ）
・ＺｎＯ（２）  ：  ドープ型酸化亜鉛粒子（ハクスイテック（株）アルミニウムをドープした導電性酸化亜鉛２３−Ｋｔ、平均粒径＝０．５μｍ）【０１３７】
なお、上記各種の酸化物粒子は、樹脂を添加した水に分散し、ボールミルで粉砕したものを使用した。酸化物粒子の平均粒径については、粉砕時間を調整し、樹脂塗膜中の平均粒径を測定した。【０１３８】
（Ｅ）その他添加剤
・ＷＡＸ１  ：  ポリエチレンワックス（三井化学（株）ケミパールＳ６５０）（平均粒径＝０．１μｍ未満）
・ＷＡＸ２  ：  ポリエチレンワックス（三井化学（株）ケミパールＳ１２０）（平均粒径＝０．５μｍ）
・ＷＡＸ３  ：  ポリエチレンワックス（三井化学（株）ケミパールＷ７００）（平均粒径＝１．０μｍ）
・ＷＡＸ４  ：  ポリエチレンワックス（三井化学（株）ケミパールＷ４００）（平均粒径＝４．０μｍ）
・ＷＡＸ５  ：  ポリエチレンワックス（三井化学（株）ケミパールＷ３１０）（平均粒径＝９．５μｍ）
・ＣＳ    ：  コロイダルシリカ（日産化学製  シリカゾル  ＳＴ−Ｏ）【０１３９】
５．表面処理鋼板の製造
表１〜表５の記載、および、上記各操作方法に従って、めっき鋼板上に、下地処理皮膜、樹脂皮膜を形成し、各サンプルＮｏ．の表面処理鋼板を製造した。【０１４０】
［化成処理性評価試験］
−リン酸亜鉛化成処理−
各サンプルＮｏ．の表面処理鋼板に対して、日本パーカライジング株式会社製の表面調整処理剤プレパレンＸ（商品名）を用いて、表面調整を室温で２０秒実施した。更に、日本パーカライジング株式会社製の化成処理液（リン酸亜鉛処理液）「パルボンド３０２０（商品名）」を用いて、リン酸亜鉛処理を実施した。化成処理液の温度は４３℃とし、表面処理鋼板を化成処理液に１２０秒間浸漬後、水洗および乾燥を行った。【０１４１】
−ジルコン系処理（Ｚｒ処理）−
各サンプルＮｏ．の表面処理鋼板に対して、上記リン酸亜鉛処理に替えて、Ｚｒイオンと、フッ素とを含有し、かつ、１００〜１０００ｐｐｍの遊離フッ素イオンを含有する水溶液（以下、ＦＦ化成処理液という。）を用いたＺｒ処理を実施した。【０１４２】
Ｚｒ処理液を得るために、Ｈ２ＺｒＦ６（ヘキサフルオロジルコン酸）を所定の金属濃度となるよう容器に入れ、イオン交換水で希釈した。その後、フッ酸および水酸化ナトリウム水溶液を容器に入れ、溶液中のフッ素濃度および遊離フッ素濃度が所定値となるよう調整した。遊離フッ素濃度の測定は、市販の濃度測定器を用いて行った。フッ素濃度および遊離フッ素濃度を調整後、容器をイオン交換水で定容し、Ｚｒ処理液（具体的な組成は表１参照）とした。【０１４３】
そして、Ｚｒ処理は、以下のようにして実施した。まず、事前の処理として、アルカリ脱脂剤（日本ペイント株式会社製ＥＣ９０）を用い、４５℃で２分間、表面処理鋼板に浸漬脱脂を実施した。その後、表面処理鋼板を、表１に示したＺｒ処理液に４０℃で１２０秒浸漬して、化成処理を実施した。化成処理後、表面処理鋼板を水洗および乾燥した。【０１４４】
【表１】
2018092244.tif 000002
【０１４５】
［電着塗装前耐食性試験］
上記化成処理を実施する前の表面処理鋼板を、所定サイズに切断し、端面をテープシールしたサンプルをＪＩＳ  Ｈ  ８５０２に基づくめっきの耐食性試験法（（１）塩水噴霧（３５℃，２ｈ）、（２）乾燥（６０℃，２５％ＲＨ，４ｈ）、（３）湿潤（５０℃，９８％ＲＨ，２ｈ）を順次実施する耐食性試験法）を用い、平面部からの腐食発生を観察した。試験時間は、上記（１）〜（３）を１サイクルとし、６０サイクル時点での平面部腐食面積率より、以下の評点を用いて電着塗装前耐食性の優劣を評価した。かかる電着塗装前試験において、評点が３以上である場合、電着塗装前試験に優れると判断した。
６  ：  腐食面積率が２．５％以下
５  ：  腐食面積率が２．５％超５％以下
４  ：  腐食面積率が５％超１０％以下
３  ：  腐食面積率が１０％超２０％以下
２  ：  腐食面積率が２０％超５０以下
１  ：  腐食面積率が５０％超【０１４６】
［溶接性試験（接触抵抗性）］
上記化成処理を実施する前の表面処理鋼板を、先端径５ｍｍ、Ｒ４０のＣＦ型Ｃｒ−Ｃｕ電極を用い、加圧力１．９６ｋＮ、溶接電流２Ａ、電圧１０Ｖで定電流発生装置を使用して、鋼板加圧時の電圧値を測定することにより、接触抵抗値を算出した。以下の評点を用いて、スポット溶接性の優劣を評価した。かかるスポット溶接性において、評点が３以上である場合、スポット溶接性に優れると判断した。
４：１０ｍΩ未満
３：１０ｍΩ以上５０ｍΩ未満
２：５０ｍΩ以上１００ｍΩ未満
１：１００ｍΩ超【０１４７】
［溶接性試験（連続打点性）］
上記化成処理を実施する前の表面処理鋼板を、先端径５ｍｍ、Ｒ４０のＣＦ型Ｃｒ−Ｃｕ電極を用い、加圧力１．９６ｋＮ、溶接電流８ｋＡ、通電時間１２サイクル／５０Ｈｚにてスポット溶接の連続打点性試験を行い、ナゲット径が３√ｔ（ｔは板厚）を下回る直前の打点数を求めた。以下の評点を用いてスポット溶接性の優劣を評価した。かかるスポット溶接性において、評点が３以上である場合、スポット溶接性に優れると判断した。
４：１５００打点以上
３：１０００打点以上１５００打点未満
２：２００点以上、１０００点未満
１：２００打点未満【０１４８】
［塗膜密着性試験］
上記化成処理としてリン酸亜鉛処理またはＺｒ処理を実施した後、表面処理鋼板に対して、日本ペイント株式会社製のカチオン型電着塗料を、電圧１６０Ｖのスロープ通電で電着塗装し、更に、焼き付け温度１７０℃で２０分間焼き付け塗装した。電着塗装後の電着塗装膜の膜厚の平均は、いずれの試験番号も８μｍであった。上記電着塗装後、表面処理鋼板を、５０℃の温度を有する５％ＮａＣｌ水溶液に、５００時間浸漬した。浸漬後、試験面６０ｍｍ×１２０ｍｍの領域（面積Ａ１０＝６０ｍｍ×１２０ｍｍ＝７２００ｍｍ２）全面に、ポリエステル製テープを貼り付けた。その後、テープを引きはがした。テープの引きはがしにより剥離した電着塗装膜の面積Ａ２（ｍｍ２）を求め、下記式に基づいて塗装膜剥離率（％）を求めた。
・式：  塗装膜剥離率＝（Ａ２／Ａ１０）×１００【０１４９】
以下の評点を用いて、塗膜密着性の優劣を評価した。かかる塗膜密着性評価試験において、評点が３以上である場合、塗膜密着性に優れると判断した。
５：塗膜剥離率が５％未満
４：塗膜剥離率が５％以上１０％未満
３：塗装膜剥離率が１０％以上２０％未満
２：塗膜剥離率が２０％以上４０％未満
１：塗膜剥離率が４０％以上【０１５０】
［電着塗装後耐食性試験］
上記化成処理としてリン酸亜鉛処理を実施した後、表面処理鋼板に対して、日本ペイント株式会社製のカチオン型電着塗料を、電圧１６０Ｖのスロープ通電で電着塗装し、更に、焼き付け温度１７０℃で２０分間焼き付け塗装した。電着塗装後の電着塗装膜の膜厚の平均は、いずれの試験番号も８μｍであった。上記電着塗装を実施し、評価面の塗装に対し、カッターナイフ（荷重５００ｇｆ、１ｇｆは約９．８×１０−３Ｎである。）で切れ目を入れたサンプルを、ＪＩＳ  Ｈ  ８５０２に基づくめっきの耐食性試験法（（１）塩水噴霧（３５℃，２ｈ）、（２）乾燥（６０℃，２５％ＲＨ，４ｈ）、（３）湿潤（５０℃，９８％ＲＨ，２ｈ）を順次実施する耐食性試験法）を用い、カット部に発生する塗膜の膨れの幅を観察した。試験時間は、上記（１）〜（３）を１サイクルとし、２４０サイクル時点でのカット部からの塗膜膨れ幅より、以下の評点を用いて電着塗装後耐食性の優劣を評価した。かかる電着塗装後耐食性試験において、評点が３以上である場合、電着塗装後耐食性に優れると判断した。
６：０．５ｍｍ未満の極々微小な塗膜膨れ
５：０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の極微小な塗膜膨れ
４：１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ未満の微小な塗膜膨れ
３：１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ未満の塗膜膨れ
２：２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ未満の塗膜膨れ
１：３．０ｍｍ以上の塗膜膨れ【０１５１】
以下、実施例の詳細を表２〜表９に一覧にして示す。【０１５２】
【表２】
2018092244.tif 000003
【０１５３】
【表３】
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【０１５４】
【表４】
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【０１５５】
【表５】
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【０１５６】
【表６】
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【０１５７】
【表７】
2018092244.tif 000008
【０１５８】
【表８】
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【０１５９】
【表９】
2018092244.tif 000010
【０１６０】
上記結果から、本発明の要件をすべて満たす表面処理鋼板サンプルＮｏ．７、１０〜１２、１５〜１９、２２〜２５、２８〜３１、３３〜３６、４０〜６５、６９〜１５３は、電着塗装前の耐食性、および溶接性が共に高く、さらに、リン酸亜鉛処理後における塗膜密着性、および、ジルコン処理後における塗膜密着性が高くなることがわかる。【０１６１】
Ｖを含有する非酸化物セラミック粒子として、二ホウ化バナジウム粒子、一ホウ化バナジウム粒子、又は窒化バナジウム粒子を適用した表面処理鋼板サンプルＮｏ．７、１０〜１２、１５〜１９、２２〜２５、２８〜３１、３３〜３６、４０〜６５、６９〜１５３は、炭化バナジウム粒子を適用した表面処理鋼板サンプルＮｏ．６６に比べ、耐食性に優れることがわかる。【０１６２】
防錆顔料を含む表面処理鋼板サンプルＮｏ．６９〜１００、１０８、１０９、１１１、１１２、１２１〜１２４、１２７、１２８、１３１、１３２、１３５、１３６、１３９、１４０、１４３〜１４９、１５２、１５３は、電着塗装前の耐食性が高くなることがわかる。【０１６３】
ドープ型酸化亜鉛粒子とＭｇを含有する防錆顔料とを含む表面処理鋼板サンプルＮｏ．７４、７５、８１、８２、８８、８９、９１、９２、９９、１００、１０９、１１２、１２３、１２４、１２８、１３２、１３６、１４０、１４４〜１４９、１５２、１５３は、特に、電着塗装前の耐食性が高くなることがわかる。
【国際調査報告】
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