(57)【要約】      （修正有）【課題】炭化室のコークスの乾留を促進することと炉内ガスの大気中への漏れを防ぐことを目的とした金属空洞プラダを併設したコークス炉用炉蓋を提供する。【解決手段】石炭を装入する炭化室の端部に設けられた炉枠１９にスプリング１３によって圧接されるシールプレート１２を介して炭化室の出入口を開閉する炉蓋構造体の炭化室内側に、耐火煉瓦１６を充填した耐火煉瓦受１５を設け、さらに該耐火煉瓦受の炭化室側端部に金属製空洞プラグ１７を併設構成した事を特徴とする。【選択図】図３
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
金属空洞プラグ１７内の熱流失を防ぐことを目的とした断熱部に耐火レンガ１６を設けたことで、それを保持する耐火レンガ受１５を既存炉蓋の耐火レンガ受５と同形状にしたことから、既存炉蓋に改造を加えることなく本考案の耐火物が容易に低コストで取付可能であることを特徴とするコークス炉炉蓋。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本考案は、コークス炭化室８のコークス９を取出す為にコークス炭化室８の両端開口部に装着されたコークス炉炉蓋（炉蓋Ｃ）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】炉蓋は、炭化したコークス９を炭化室８から取出すために装脱着される。
石炭粒子は炭化させるために炭化室８で高温に加熱され乾留されるが、その過程においてコークスガスが大量に発生し、炭化室８はコークスガス圧によって高圧の状態になる。
炉蓋Ｃは炭化室８の乾留熱の流出を抑制することと、コークスガスを炉蓋から大気中に漏洩をさせないことが要求されている。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】コークスガスを漏洩させないために、炭化室８両端の開口部周囲に埋め込まれた炉枠７に、鋼板を枠上に溶接結合し、枠内を薄鋼板で塞いだガスシール装置（シールプレート２）をスプリング３の力で押し付けることでコークスガスの漏洩を防ぐ仕組みになっている。炉蓋周辺で発生したコークスガスは、炉蓋によって構成されたガス道１０を通って炭化室８上部の空間へ導かれるが、このガス道１０の断面積が炉蓋の構造上大きくできないことから、ガス道１０のガス圧が高圧になる傾向にあり、前述のシールプレート２がガス圧によって浮上ることで、ガス漏れが生じている。
また、炭化室８の乾留熱流失を防ぐために、炉蓋には炭化室８開口部を塞ぐ大きさの耐火物（耐火レンガ６）が設けられている。この耐火レンガ６が乾留熱を吸収するため、耐火レンガ６付近の石炭粒子は乾留されにくくなり、焼成不良のコークスになっている。この不良コークを出来るだけ少なくするために乾留時間を長くする方策がとられているが、結果として無駄なエネルギー損失を招いている。
【課題を解決するための手段】課題に対応した本考案の要旨は、炭化室の熱流失を抑制する目的で設けられた既存炉蓋の耐火レンガ６は、一体成型されているので熱伝達効率が良く、耐火レンガ６周辺の乾留熱を吸収してしまい、耐火レンガ６近傍のコークスが焼成不良を招いている。
本考案は、耐火レンガ６の炉内側約半分を空洞化し、その空洞部分に炉内で発生している高温のガスを導き入れることで、耐火レンガ６近傍のコークス温度の低下を抑制することに加え、耐火レンガ６の約半分を空洞化したことにより、この部分はガス道となるので、ガス道面積は従来に比べてはるかに大きくなり、炉蓋近傍の炉内ガス圧が低下し、シールプレート２からのガス漏れを防ぐ効果をもたらす。
耐火物レンガ６は全体を空洞化するのでなく、炉蓋本体との結合部分を含め約半分を従来構造のままとし、先端部分の約半分のみを空洞化する。
【考案の効果】金属空洞プラグ１７の空洞部に高温の炉内ガスが流入することで、炉内端部のコークス温度の低下を防止できるので、焼成不良のコークスの発生を防止できるうえ、乾留時間も短縮できる。
また、金属空洞プラグ１７の空洞部がガス道の役目をするので、炉蓋近傍の炉内ガス圧が低下し、炉蓋からのガス漏れも解消できる。
金属空洞プラグ１７内の熱流失を防ぐために従来の耐火レンガ６の約半分を残すことで、耐火レンガ受け１５の構造が従来の耐火レンガ受け５と同じ構造にできるので、既存の炉蓋本体を改造することなく、短期間に低コストで本考案の耐火物に容易に取り替えることができる
【図面の簡単な説明】
【図１】「コークス炭化炉に装着された炉蓋の縦断面イメージ図」
【図２】「既存炉蓋の水平断面図」
【図３】「本考案による炉蓋の水平断面図」
【考案を実施するための形態】
以下本考案について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１はコークス炭化室Ａに炉蓋Ｃを装着したイメージ図である。
炭化したコークスＢを炭化室内から取出すために炭化室Ａの両端は開口状態になっているが、乾留中は炭化室内のガスの漏洩防止と乾留熱の抑制するために、開口部は炉蓋Ｃによって密閉されている。
図２は従来炉蓋の断面図である。炭化室１０のサイズは一般的に約５００ｍｍ幅ｘ約６０００ｍｍ高さｘ約１５０００ｍｍ奥行きであり、炭化室１０に挿入された石炭粒子は両側壁から乾留熱が加えられ、約２０時間で乾留されコークスになる。
石炭粒子が乾留される間に発生するコークスガスは、炭化室１０の両開口部周囲に設けられた炉枠７に、炉蓋本体１に設けられたシールプレート２をスプリング３の反力で押し付けることで密封される。
しかしながら、既存炉蓋はガス道１２の面積が小さいので、ガスの流れが悪くなり、ガス道１２のガス圧が高い状態になる。このガス圧でシールプレート２が持ち上げられることでスキマが生じて、そのスキマからガスが漏れる。
また、大気への乾留熱の放出を抑えるために耐火レンガ６が設けられている。
耐火レンガ６は耐火レンガ受５によって保持されており、結合ボルト４によって炉蓋本体１に結合されている。
耐火レンガ６で乾留熱の放出を完全に遮断することは不可能であり、そのために耐火レンガ６に接する部分のコークスは乾留が遅れるので多くの時間を要している。また、一部のコークスは期待する温度まで到達出来ずに焼成不良コークスになってしまう。
図３は本考案の炉蓋の断面図である。炉蓋本体１１、シールプレート１２及びスプリング１３は既存炉蓋と全く同じ構造である。
耐火レンガ１６は断熱を目的として、既存炉蓋の耐火レンガ６の約半分を残している。この耐火レンガ１６を保持している耐火レンガ受１５も既存炉蓋の形状とほぼ同じ形状である。
従って、耐火レンガ受１５と炉蓋本体１１の結合方法は既存炉蓋と全く同じである。耐火レンガ６の約半分を切除した部分に金属製空洞プラグ１７を配し、耐火レンガ受１５に結合ボルト１８によって固定している。
金属製空洞プラグ１７の空洞部はガス道として機能する。従来のガス道２０に新たなガス道２１が加わることで、全体のガス道面積が格段に大きくなり、炉蓋周辺のガス圧は既存炉蓋に比べて非常に低くなり、結果としてシールプレート１２からのガス漏れが改善される。
また、既存炉蓋の耐火レンガ６からの乾留熱の流失によって生じていた乾留遅れの問題も、空洞部を流れる高温ガスによって解決される。
この考案の特徴は従来の耐火レンガ６を断熱を目的として約半分残したことで、耐火レンガ受１５の構造を従来炉蓋と全く同じにすることができるので、既存炉蓋に改造を加えることなく本考案の耐火物に取り替えることが出来ることである。
【産業上の利用可能性】自然エネルギーの枯渇化及び大気汚染による環境悪化が叫ばれる中、本考案の炉蓋構造でこれらの改善に大いに役立つものと考えます。
【符号の説明】  Ａ      炭化室
Ｂ      コークス
Ｃ      炉蓋
１      炉蓋本体
２      シールプレート
３      スプリング
４      結合ボルト
５      耐火レンガ受
６      耐火レンガ
７      炉枠
８      炭化室
９      コークス
１０      ガス道
１１      炉蓋本体
１２      シールプレート
１３      スプリング
１４      結合ボルト
１５      耐火レンガ受
１６      耐火レンガ
１７      金属製空洞プラグ
１８      結合ボルト
１９      炉枠
２０      ガス道
２１      ガス道
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【手続補正書】
【提出日】平成27年1月13日(2015.1.13)
【手続補正２】
【補正対象書類名】実用新案登録請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
石炭を装入する炭化室（Ａ）の端部に設けられた炉枠（１９）にスプリング（１３）によって圧接されるシールプレート（１２）を介して炭化室の出入口を開閉する炉蓋構造体の炭化室内側に、耐火煉瓦（１６）を充填した耐火煉瓦受（１５）を設け、さらに該耐火煉瓦受の炭化室側端部に金属製空洞プラグ（１７）を併設構成した事を特徴とする  コークス炉用炉蓋。