(57)【要約】加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性に優れるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末およびその製造方法を提供する。ポリアクリル酸（塩）の重合工程にて得られた含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物を添加するとともに、特定のゲル粉砕条件で粉砕する吸水性樹脂粉末の製造方法、及び結果物としての吸水性樹脂粉末により上記課題を解決する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアクリル酸（塩）を主成分とする吸水性樹脂粉末であって、以下の（１）〜（４）の各物性を満たすことを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末：
（１）ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下、又は、自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上、
（２）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上、
（３）膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下、
（４）下記式で規定される内部気泡率が０．１％〜２．５％、
内部気泡率（％）＝（真密度−見かけ密度）／真密度×１００。
【請求項２】
以下の（５）〜（９）の各物性の何れか１つ以上を更に満たすことを特徴とする、請求項１に記載のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末：
（５）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が２０ｇ／ｇ以上、
（６）食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）が１０×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１以上、
（７）粒度が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が５重量％以下、
（８）粒度が８５０μｍ以上である吸水性樹脂粉末の割合が５重量％以下、
（９）遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が１０ｇ／ｇ以上。
【請求項３】
上記吸水性樹脂粉末が、共有結合性表面架橋剤により表面架橋されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末。
【請求項４】
上記吸水性樹脂粉末の粒子内部に、無機化合物が存在する粒子が含まれることを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末。
【請求項５】
上記無機化合物が粒子状の無機粒子であり、該無機粒子が多価金属塩であることを特徴とする、請求項４に記載のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末。
【請求項６】
アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、
上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、下記（１）〜（２）：
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇ、
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｇ、
の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行った後、
上記乾燥工程において、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体を、乾燥機を用いて１５０℃〜２５０℃の乾燥温度で乾燥することを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法。
【請求項７】
上記ゲル粉砕工程が下記（３）〜（５）の条件の何れか１つ以上を更に満たすことを特徴とする、請求項６に記載の製造方法：
（３）含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量の増加量が１００００Ｄａ〜５０００００Ｄａ、
（４）得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０μｍ〜２０００μｍ、
（５）得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０。
【請求項８】
上記ゲル粉砕工程が２回以上実施されており、最初のゲル粉砕工程が上記重合工程が行われる装置と同一の装置で、かつ、重合工程と同時に行われ、
上記無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子の添加が、最初のゲル粉砕工程の期間中及び／又は２回目以降のゲル粉砕工程の期間中で行われることを特徴とする、請求項６又は７に記載の製造方法。
【請求項９】
上記無機化合物が粒子状の無機粒子であり、該無機粒子が、鉱産物、多価金属塩、多価金属酸化物、多価金属水酸化物、酸化物複合体、ハイドロタルサイト様化合物、又はこれらの２種以上の組合せであり、上記無機粒子は水溶液又は水分散液として添加されることを特徴とする、請求項６〜８の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１０】
上記吸水性樹脂微粒子の添加量が１０重量％以上であることを特徴とする、請求項６〜９の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１１】
ゲル粉砕される上記含水ゲル状架橋重合体の含水率が２０重量％〜９０重量％であり、かつ、ゲル粉砕される上記含水ゲル状架橋重合体の重合率が９０モル％〜９９．５モル％である、請求項６〜１０の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１２】
上記乾燥工程に供される粒子状含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分が１０重量％〜８０重量％であり、
上記乾燥工程で使用される乾燥機が通気ベルト式熱風乾燥機であり、該乾燥機における熱風の風向が通気ベルトに対して垂直方向に上向き及び／又は下向きであり、熱風の平均風速が０．８ｍ／ｓ〜２．５ｍ／ｓであることを特徴とする、請求項６〜１１の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１３】
上記ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の表面層の架橋密度を高くする表面架橋工程を更に含み、下記（ａ）及び／又は下記（ｂ）となるまで、表面架橋を実施することを特徴とする、請求項６〜１２の何れか１項に記載の製造方法：
（ａ）吸水性樹脂粉末の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が２０ｇ／ｇ以上
（ｂ）吸水性樹脂粉末の食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）が１０×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１以上。
【請求項１４】
上記吸水性樹脂微粒子の添加が表面架橋剤の存在下でも行われることを特徴とする、請求項６〜１３の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項１５】
吸水性樹脂粉末の膨潤ゲル粒子崩壊率の評価方法：
（手順１）含水率が１０重量％以下の吸水性樹脂粉末を、目開きが異なる２以上の篩を用いて分級し、
（手順２）上記吸水性樹脂粉末の全部又は一部を膨潤液で膨潤させて、膨潤ゲル粒子とし、
（手順３）上記膨潤ゲル粒子を、目開きが異なる２以上の篩を用いて更に分級し、各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合を求め、
（手順４）上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量又は体積、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量又は体積から膨潤倍率を算出し、
（手順５）上記膨潤倍率に基づいて、手順１で使用した篩の目開きを手順３での篩の目開きに、又は、手順３で使用した篩の目開きを手順１での篩の目開きに、それぞれ換算し、
（手順６）上記手順５にて換算された篩の目開きと、上記手順３で得られた各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合とのプロットから、膨潤ゲル粒子の崩壊率を求める。
【請求項１６】
上記（手順１）では、粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満になるように吸水性樹脂粉末を分級し、
上記（手順２）では、粒度を１５０μｍ以上８５０μｍ未満に分級した吸水性樹脂粉末を０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液で１時間膨潤させて、膨潤ゲル粒子とし、
上記（手順６）では、上記手順５にて換算された篩の目開きと、上記手順３で得られた各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合とをプロットしたグラフを作成し、当該グラフから特定した、乾燥分級における粒度１８０μｍ未満の粒子の重量割合（単位：重量％）から膨潤時ゲル粒子崩壊率を求めることを特徴とする、請求項１５に記載の吸水性樹脂粉末の評価方法。
【請求項１７】
上記手順２で膨潤させる吸水性樹脂粉末は、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である粒子を９０重量％以上含むことを特徴とする、請求項１５に記載の評価方法。
【請求項１８】
上記手順２で膨潤させる吸水性樹脂粉末は、上記手順１で、分級により分別された吸水性樹脂粉末であることを特徴とする、請求項１５〜１７の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項１９】
上記手順１において、粒子径が３００μｍ未満である微粒子を吸水性樹脂粉末から除去することを特徴とする、請求項１５〜１８の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２０】
上記手順２において、使用される膨潤液が０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液であることを特徴とする、請求項１５〜１９の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２１】
上記手順２において、吸水性樹脂粉末の膨潤時間が３０分間以上であることを特徴とする、請求項１５
〜２０の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２２】
上記手順３において、目開き３００μｍ以下の篩を少なくとも１つ以上用いて分級することを特徴とする、請求項１５〜２１の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２３】
上記手順１及び手順３の少なくとも何れかにおいて、１枚あたりの篩の面積に対する膨潤ゲル粒子の投入量が、０．０１ｋｇ／ｍ２〜４０ｋｇ／ｍ２であることを特徴とする、請求項１５〜２２の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２４】
上記手順３が、湿式分級により行われることを特徴とする、請求項１５〜２３の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２５】
上記手順１及び手順３の少なくとも何れかの分級効率が９０％以上であることを特徴とする、請求項１５〜２４の何れか１項に記載の評価方法。
【請求項２６】
上記膨潤ゲル粒子の重量を測定する前に隙間水を除去することを特徴とする、請求項１５〜２５の何れか１項に記載の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法、並びにその評価方法に関する。なお、該評価方法は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
吸水性樹脂（ＳＡＰ／Ｓｕｐｅｒ  Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ  Ｐｏｌｙｍｅｒ）は、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤であり、紙オムツ、生理用ナプキン等の衛生用品、農園芸用保水剤、工業用止水材等の吸収剤用途に多用されている。【０００３】
上記吸水性樹脂は、原料として種々の単量体又は親水性高分子から製造されているが、中でも、アクリル酸及び／又はその塩を単量体として用いたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂が、その吸水性能の高さから工業的に最も多く生産されている。【０００４】
上記吸水性樹脂は、重合工程、ゲル粉砕工程、及び乾燥工程、並びに、必要により、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等を経て製造されるが、主用途である紙オムツの高性能化に伴って、吸水性樹脂についても多くの機能（物性）が求められている。具体的には、高い吸水倍率に加えて、高いゲル強度、低い水可溶分、高い吸水速度、高い加圧下吸水倍率、高い通液性、小さい粒度分布、耐尿性、抗菌性、耐衝撃性（耐ダメージ性）、粉体流動性、消臭性、耐着色性（白色度）、低粉塵等が挙げられる。【０００５】
中でも通液性と吸水速度は、吸水性樹脂の基本的物性として重要であり、これまでに多くの改良技術が提案されてきた。しかしながら、高い通液性と高い吸水速度とは相反する物性であることから、これらを両立させる技術が必要となっている。【０００６】
そのような高い通液性と高い吸水速度とを両立させる技術として、重合工程にて得られた含水ゲル状架橋重合体を、特定のゲル粉砕条件で粉砕することによって、通液性及び吸水速度に優れる吸水性樹脂を得る技術が提案されている（特許文献１参照）。【０００７】
なお、吸水性樹脂の物性を向上させるために、重合工程、ゲル粉砕工程、造粒工程等において、種々の添加剤を添加する技術が提案されている（特許文献２〜９参照）。【０００８】
また、膨潤した吸水性樹脂の粒子（即ち、ゲル粒子）の測定について、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布を測定する方法が開示されている（特許文献１、特許文献１０〜１１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】国際公開第２０１１／１２６０７９号パンフレット
【特許文献２】日本国特許公開公報「特開２００５−０９７５６９号公報」
【特許文献３】日本国特許公開公報「特開２００１−２１３９１４号公報」
【特許文献４】日本国公表特許公報「特表２０１１−５２８０５０号公報」
【特許文献５】日本国公表特許公報「特表２０１１−５１３５４３号公報」
【特許文献６】日本国特許公開公報「特開２００９−２０３３８３号公報」
【特許文献７】日本国公表特許公報「特表２００４−５１７１７９号公報」
【特許文献８】国際公開第０６／０９８２７１号パンフレット
【特許文献９】中国特許出願公開第１０３０５９３２７号公報
【特許文献１０】国際公開第２０１５／０３０１２９号パンフレット
【特許文献１１】国際公開第２０１５／０３０１３０号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特定のゲル粉砕条件で含水ゲル状架橋重合体を粉砕することによって、通液性及び吸水速度に優れる吸水性樹脂を得る特許文献１に記載の方法では、得られる吸水性樹脂粉末の加圧下吸水倍率が十分ではないという問題があった。【００１１】
本発明の目的は、従来の技術における上記問題を解決して、膨潤時のゲル崩壊が少なく、加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性に優れる吸水性樹脂粉末及びその製造方法を提供することである。【００１２】
また、吸水性樹脂粉末が紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として用いられる場合、当該吸水性樹脂粉末が尿等を吸液するに際して複数回吸液することが通常である。したがって、吸水性樹脂が吸液し膨潤したときの膨潤ゲル粒子の吸水性能に影響を与える要因を見出し、評価することができれば、吸水性樹脂のより高度な製品設計を行うことが可能となる。【００１３】
これまで提案されているゲル粒子の測定方法は、吸水性樹脂の重合工程または重合工程に続くゲル粉砕工程で生成したゲル粒子を測定する方法であった。乾燥工程、並びに、必要により、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等を経て製造される吸水性樹脂粉末が、吸液し膨潤したときに膨潤ゲル粒子を測定する技術については報告されていない。【００１４】
本発明の更なる目的は、吸水性樹脂のより高度な製品設計を行うために、吸水性樹脂粉末が吸液し膨潤したときの、膨潤ゲル粒子の新規な評価方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、鋭意検討した結果、本発明者らは、ポリアクリル酸（塩）の重合工程にて得られた含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、特定のゲル粉砕条件で粉砕することによって、優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、通液性及び膨潤時に崩壊しにくい吸水性樹脂粉末が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。【００１６】
即ち、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、上記課題を解決するために、ポリアクリル酸（塩）を主成分とする吸水性樹脂粉末であって、以下の（１）〜（４）の各物性を満たすことを特徴としている。
（１）ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下、又は、自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上、
（２）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上、
（３）膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下、
（４）下記式で規定される内部気泡率が０．１％〜２．５％、
内部気泡率（％）＝（真密度−見かけ密度）／真密度×１００。【００１７】
また、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法は、上記課題を解決するために、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、下記（１）〜（２）：
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇ、
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｇ、
の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行った後、上記乾燥工程において、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体を、乾燥機を用いて１５０℃〜２５０℃の乾燥温度で乾燥することを特徴としている。【００１８】
上記課題を解決するために、鋭意検討した結果、本発明者らは、吸水性樹脂粉末を膨潤させた時の膨潤ゲル粒子の崩壊の程度が、吸水性樹脂の吸水時の性能に大きく影響することを見出した。そして、この吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価する評価方法を見出し、本発明を完成するに至った。【００１９】
即ち、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の評価方法は、上記課題を解決するために、吸水性樹脂粉末の膨潤ゲル粒子崩壊率の評価方法であって、
（手順１）含水率が１０重量％以下の吸水性樹脂粉末を、目開きが異なる２以上の篩を用いて分級し、
（手順２）上記吸水性樹脂粉末の全部又は一部を膨潤液で膨潤させて、膨潤ゲル粒子とし、
（手順３）上記膨潤ゲル粒子を、目開きが異なる２以上の篩を用いて更に分級し、各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合を求め、
（手順４）上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量又は体積、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量又は体積から膨潤倍率を算出し、
（手順５）上記膨潤倍率に基づいて、手順１で使用した篩の目開きを手順３での篩の目開きに、又は、手順３で使用した篩の目開きを手順１での篩の目開きに、それぞれ換算し、
（手順６）上記手順５にて換算された篩の目開きと、上記手順３で得られた各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合とのプロットから、膨潤ゲル粒子の崩壊率を求める。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、上述した構成を備えている。かような吸水性樹脂粉末は、紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として優れるという効果を奏する。つまり、膨潤時ゲル粒子崩壊率等の物性に優れた吸水性樹脂粉末はゲル粒子形状保持力にも優れるという効果を奏するため、紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として使用した場合、吸収性物品の装着者の肌感触を向上させることができる。【００２１】
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法は、上述したように、ゲル粉砕工程において、含水ゲル状架橋重合体に無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加して粉砕する構成を備えている。かような製造方法から得られる吸水性樹脂粉末は、紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として優れるという効果を奏する。【００２２】
本発明の方法によれば、吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価することができる。したがって、本発明の方法によれば、例えば、膨潤前の吸水性樹脂粉末の粒度分布が、吸液し膨潤した後の崩壊によってどの程度変化するかを予測することができる。よって、本発明の方法により、吸水性樹脂のより高度な製品設計が可能となる。【００２３】
また、吸水性樹脂の吸水時における通液性及び吸水速度のような吸水性能は、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度と密接な関連を有している。例えば、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度が高い場合には、膨潤ゲル粒子の表面積が増加する結果、吸水速度の高い吸水性樹脂となる。一方、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度が低い場合には、膨潤ゲル粒子の崩壊による通液路の塞ぎを回避できるため、通液性の高い吸水性樹脂となる。【００２４】
このように、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度の違いが吸水時の吸水性樹脂の機能に与える影響は大きいため、吸水性樹脂の機能を予測するために膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を判定することは極めて重要である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】ゲル粒子形状保持力の測定に用いる測定装置の構造を示す概略図である。
【図２】ゲル粒子形状保持力の測定に用いる測定装置の外観を示す図である。なお、（ａ）は上蓋の上面図、（ｂ）は上蓋の側面図、（ｃ）はトレーの上面図、（ｄ）はトレーの側面図をそれぞれ示す。
【図３】ゲル粒子形状保持力の測定装置を真上から見た図であり、吸収後のゲル層を押し込む箇所を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末及びその製造方法、並びにその評価方法について詳しく説明するが、本発明は下記の各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。
【００２７】
〔１〕用語の定義
〔１−１〕「吸水性樹脂」
本発明において、「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。ここで、「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４２．２−０２にて規定されるＣＲＣ（遠心分離機保持容量）が５ｇ／ｇ以上であることをいい、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２−０２にて規定されるＥｘｔ（水可溶分）が５０重量％以下であることをいう。なお、「ＣＲＣ（遠心分離機保持容量）」とは、「無加圧下吸水倍率」と称することもある。
【００２８】
上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を架橋重合させた、親水性架橋重合体であることが好ましい。また、上記吸水性樹脂は、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、添加剤等を含んだ組成物であってもよい。
【００２９】
また、本発明では、上記「吸水性樹脂」には、上記親水性架橋重合体を粉砕及び乾燥して粉末状とした吸水性樹脂だけでなく、各工程で得られる形状等が異なる吸水性樹脂、例えば、重合中又は重合後で粉砕前のシート状、繊維状、フィルム状、粒子状の吸水性樹脂（含水ゲル架橋重合体）；ゲル粉砕後の粒子状の吸水性樹脂（粒子状含水ゲル架橋重合体）；乾燥後の粉末状の吸水性樹脂；乾燥後に、粉砕、分級、表面処理、添加剤の添加、整粒等を行う場合に各工程で得られる吸水性樹脂も含まれる。
【００３０】
上記「吸水性樹脂」が、上記親水性架橋重合体を粉砕及び乾燥して粉末状とした吸水性樹脂である場合、本明細書においては、かかる吸水性樹脂を「吸水性樹脂粉末」と称する。したがって、本発明において、「吸水性樹脂粉末」には、上記親水性架橋重合体を粉砕及び乾燥して粉末状とした吸水性樹脂であれば、表面架橋を含む表面処理を行う前の吸水性樹脂であっても、表面架橋を含む表面処理を行った後の吸水性樹脂であっても含まれる。また、本発明において、「吸水性樹脂粉末」には、乾燥後に、粉砕、分級、表面処理、添加剤の添加、整粒等を行う場合に各工程で得られる吸水性樹脂も含まれる。
【００３１】
〔１−２〕「ポリアクリル酸（塩）」
本発明において、「ポリアクリル酸（塩）」とは、グラフト成分を必要に応じて含んでおり、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩を主成分とする重合体を意味する。
【００３２】
具体的には、本発明において、「ポリアクリル酸（塩）」は、重合に用いられる総単量体（内部架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を必須に５０モル％〜１００モル％、好ましくは７０モル％〜１００モル％、更に好ましくは９０モル％〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％含む重合体をいう。また、重合体としてポリアクリル酸（塩）を用いる場合は、水溶性塩を必ず含んでおり、上記水溶性塩（中和塩）の主成分は、好ましくは一価の塩、より好ましくはアルカリ金属塩又はアンモニウム塩、更に好ましくはアルカリ金属塩、特に好ましくはナトリウム塩である。
【００３３】
〔１−３〕「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ  ａｎｄ  Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎｓ）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ  Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ  Ｔｅｓｔ  Ｍｅｔｈｏｄｓ）の略称である。なお、本発明においては、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して測定を行う。
【００３４】
（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２−０２）
「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ  Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ  Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下での吸水倍率を意味する。具体的には、「ＣＲＣ」とは、不織布袋中の０．２００ｇの吸水性樹脂を、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して３０分間自由膨潤させた後、遠心分離機を用いて脱水した後の吸水性樹脂の吸水倍率（単位：ｇ／ｇ）をいう。なお、含水ゲル状架橋重合体のＣＲＣ（以下、本明細書において「ゲルＣＲＣ」と称することがある）は、試料を０．４ｇ、自由膨潤時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。
【００３５】
（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２−０２）
「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ａｇａｉｎｓｔ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、加圧下での吸水倍率を意味する。具体的には、「ＡＡＰ」とは、０．９００ｇの吸水性樹脂を、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ、２１ｇ／ｃｍ２）の荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位：ｇ／ｇ）をいう。なお、ＥＲＴ４４２．２−０２には、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ｕｎｄｅｒ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅと表記されているが、「ＡＡＰ」とＡｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  Ｕｎｄｅｒ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅとは実質的に同一である。また、本発明及び実施例では、荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、４９ｇ／ｃｍ２）に変更して測定を行った。
【００３６】
（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２−０２）
「Ｅｘｔ」は、Ｅｘｔｒａｃｔａｂｌｅｓの略称であり、水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、「Ｅｘｔ」とは、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、５００ｒｐｍで１６時間攪拌した後の溶解ポリマー量（単位：重量％）をいう。溶解ポリマー量の測定はｐＨ滴定を用いて行う。なお、含水ゲル状架橋重合体の水可溶分（以下、本明細書において「ゲルＥｘｔ」と称することがある）は、試料を５．０ｇ、攪拌時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。
【００３７】
（ｄ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）
「ＰＳＤ」は、Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される、吸水性樹脂の粒度分布を意味する。なお、重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布は欧州特許第０３４９２４０号明細書７頁２５〜４３行に記載された「（１）Ａｖｅｒａｇｅ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ  ａｎｄ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する。また、含水ゲル状架橋重合体のＰＳＤの測定方法については後述する。また、粒度測定で使用する標準篩（目開き）は、対象物の粒度によって適宜追加してもよい。また、上記欧州特許第０３４９２４０号に開示のない測定条件等については、欧州特許第１５９４５５６号を適宜参照してもよい。
【００３８】
（ｅ）「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」（ＥＲＴ４１０．２−０２）
「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」は、吸水性樹脂中に残存する単量体（モノマー量）（以下、「残存モノマー」と称する）を意味する。具体的には、「Ｒｅｓｉｄｕａｌ  Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」とは、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、長さ３５ｍｍのスターラーチップを用いて５００ｒｐｍで１時間攪拌した後、該水溶液中に溶解したモノマー量（単位：ｐｐｍ）のことをいう。溶解したモノマー量は、ＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）を用いて測定される。なお、含水ゲル状架橋重合体中の残存モノマーは、試料を２ｇ、攪拌時間を３時間にそれぞれ変更して測定を行い、得られた測定値を含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分当たりの重量に換算した値（単位：ｐｐｍ）とする。
【００３９】
（ｆ）「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｅｎｔ」（ＥＲＴ４３０．２−０２）
「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｅｎｔ」は、吸水性樹脂の含水率を意味する。具体的には、「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｅｎｔ」とは、吸水性樹脂１ｇを１０５℃で３時間乾燥した際の乾燥減量から算出した値（単位：重量％）をいう。なお、本発明では乾燥温度を１８０℃に変更し、測定は１サンプルに付き５回行い、その平均値を採用した。また、含水ゲル状架橋重合体の含水率は、試料を２ｇ、乾燥温度を１８０℃、乾燥時間を１６時間にそれぞれ変更して測定を行った。更に、１００−含水率（重量％）で算出される値を、本発明では「樹脂固形分」とし、吸水性樹脂及び含水ゲル状架橋重合体の双方に適用することができる。
【００４０】
〔１−４〕「通液性」
本発明において、「通液性」とは、荷重下又は無荷重下で、膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいう。「通液性」の代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ  Ｆｌｏｗ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／食塩水流れ誘導性）、及びＧＢＰ（Ｇｅｌ  Ｂｅｄ  Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ／ゲル床透過性）が挙げられる。
【００４１】
「ＳＦＣ」は、２．０７ｋＰａの荷重下での、吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。また、「ＧＢＰ」は、荷重下又は自由膨張での、吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、国際公開第２００５／０１６３９３号に開示されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。
【００４２】
〔１−５〕「吸水速度」
本発明において、「吸水速度」とは、「自由膨潤速度（ＦＳＲ）」（単位：ｇ／（ｇ・ｓ））又は「ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）」（単位：秒）により表される吸水速度を意味する。なお、「ＦＳＲ」とは、Ｆｒｅｅ  Ｓｗｅｌｌ  Ｒａｔｅの略称であり、具体的には、「自由膨潤速度（ＦＳＲ）」とは、吸水性樹脂１ｇが０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２０ｇを吸水する時の速度（単位：ｇ／（ｇ・ｓ））であり、国際公開第２００９／０１６０５５号に規定されている方法に準じて求めた吸水速度である。また、「ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）」とは、ＪＩＳ  Ｋ７２２４に記載の「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」に準じて求めた吸水時間であり、２ｇの吸水性樹脂が５０ｇの生理食塩水を吸水する時間のことである。
【００４３】
〔１−６〕「ゲル粉砕」
本発明において、「ゲル粉砕」とは、得られた含水ゲル状架橋重合体に、例えば、せん断力、圧縮力等を加えることにより、該含水ゲル状架橋重合体の大きさを小さくする操作のことをいう。
【００４４】
具体的には、含水ゲル状架橋重合体を、その重量平均粒子径（Ｄ５０）を３００μｍ〜３０００μｍ、より好ましくは当該重量平均粒子径（Ｄ５０）を３５０μｍ〜２０００μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）を好ましくは０．２〜１．０となるように、ゲル粉砕することをいう。
【００４５】
なお、重合機の形式によって、得られる含水ゲル状架橋重合体の形状が異なる場合がある。例えば、無攪拌水溶液重合（静置水溶液重合、特にベルト重合）の場合、重合後にゲル粉砕が行われる。一方、ニーダー重合の場合、重合とゲル粉砕が同一装置内で連続的に行われる。つまり、本発明では、上記両方の形態が含まれるが、ニーダー重合において重合とゲル粉砕とが同一装置内で連続的に行われた後に、ゲル粉砕が行われることが好ましい。
【００４６】
〔１−７〕「膨潤ゲル粒子」
本発明において、「膨潤ゲル」とは、吸水性樹脂粉末を膨潤液で膨潤させたときに産生される含水ゲル化吸水性樹脂をいい、「膨潤ゲル粒子」とは、その「膨潤ゲル」を形成する吸水性樹脂の粒子のことをいう。また、本発明において、「膨潤」とは、吸水性樹脂粉末が膨潤液を取り込み、その結果、吸水性樹脂粉末の重量又は体積が増加することをいう。
【００４７】
〔１−８〕「膨潤倍率」
本発明において、「膨潤倍率」とは、吸水性樹脂粉末を膨潤液で膨潤させて膨潤ゲル粒子としたときの膨潤前の吸水性樹脂粉末の量に対する、膨潤後の膨潤ゲル粒子の量の割合をいう。上記割合は、吸水性樹脂粉末の重量に対する膨潤ゲル粒子の重量の割合であってもよいし、吸水性樹脂粉末の体積に対する膨潤ゲル粒子の体積の割合であってもよい。好ましくは、膨潤倍率は、重量の割合である。「膨潤倍率」の具体的な算出方法等については、以下で詳述する。
【００４８】
〔１−９〕「膨潤時ゲル粒子崩壊率」
本発明において、「膨潤時ゲル粒子崩壊率」とは、吸水性樹脂粉末を、０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液で膨潤させた時に発生する微粒子ゲルの重量割合をいい、以下の方法によって求められる。
ｉ）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の吸水性樹脂粉末を０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液で１時間膨潤させる。
ｉｉ）上記ｉ）で得られた膨潤ゲルを篩で湿式分級し、各篩の目開きに残った膨潤ゲルの粒子の量から求めた各篩を通過した膨潤ゲル粒子の積算割合と、湿式分級で使用した篩の目開きを乾式分級での目開きに換算し、これらをプロットしたグラフを作成する。
ｉｉｉ）上記ｉｉ）で作製したグラフから、乾燥分級での粒度１８０μｍ未満の粒子の重量割合（単位：重量％）を求め、この重量割合を「膨潤時ゲル粒子崩壊率」とする。
【００４９】
〔１−１０〕「水可溶分の重量平均分子量」
本発明において、「水可溶分の重量平均分子量」とは、吸水性樹脂を０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に添加した際に溶解する成分（水可溶分）の重量平均分子量について、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）で測定した値（単位：ｄａｌｔｏｎｓ、以下本明細書においてｄａｌｔｏｎｓを「Ｄａ」と略記する）をいう。即ち、上記（１−３）（ｃ）「Ｅｘｔ」に記載した測定方法で得た溶液をＧＰＣ測定した結果である。なお、含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量は、粒子径を好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍに細粒化した試料を５．０ｇに、攪拌時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。
【００５０】
〔１−１１〕「ゲル粉砕エネルギー」（ＧＧＥ，ＧＧＥ（２））
本発明において、「ゲル粉砕エネルギー」とは、含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕するときに、ゲル粉砕装置が必要とする、含水ゲル状架橋重合体の単位重量あたりの機械的エネルギーをいう。なお、「ゲル粉砕エネルギー」には、ジャケットを加熱冷却するエネルギー、及び、投入する水及びスチームのエネルギーは含まれない。「ゲル粉砕エネルギー」は、英語表記の「Ｇｅｌ  Ｇｒｉｎｄｉｎｇ  Ｅｎｅｒｇｙ」から「ＧＧＥ」と略称する。上記ＧＧＥは、ゲル粉砕装置が三相交流電力で駆動される場合、以下の式（１）によって算出される。
【００５１】
【数１】
2016158975.tif 000002
上記、「力率」及び「モーター効率」は、ゲル粉砕装置の稼動条件等によって変化する装置固有の値であり、０〜１までの値をとる。また、ゲル粉砕装置が単相交流電力で駆動される場合、ＧＧＥは、上記式中の「√３」を「１」に変更して算出することができる。ここで、電圧の単位はＶ、電流の単位はＡ、含水ゲル状架橋重合体の重量の単位はｇ／ｓである。なお、複数のゲル粉砕装置を用いて含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕を行うこともできる。この場合には個々のゲル粉砕装置についてＧＧＥを算出すればよい。
【００５２】
また、本発明においては、含水ゲル状架橋重合体に対して加えられる機械的エネルギーは重要な因子の一つであるため、ゲル粉砕装置が空運転時の電流値を差し引いて、上記ゲル粉砕エネルギーを計算することがより好ましい。特に複数の装置でゲル粉砕を行う場合、空運転時の電流値の合計が大きくなるため、空運転時の電流値を差し引いて計算する方法が好適である。この場合のゲル粉砕エネルギーは以下の式（２）によって算出される。なお、上記ＧＧＥと区別するため、下記の式（２）により算出されるゲル粉砕エネルギーをＧＧＥ（２）と表記する。
【００５３】
【数２】
2016158975.tif 000003
上記ＧＧＥ（２）における「力率」及び「モーター効率」は、ゲル粉砕時の値を採用する。なお、空運転時の力率及びモーター効率の値は、空運転時の電流値が小さいため、近似的に上記式（２）のように定義する。上記式（１）及び式（２）における「１秒間にゲル粉砕装置に投入される含水ゲル状架橋重合体の重量（ｇ／ｓ）」とは、例えば、含水ゲル状架橋重合体が連続的に定量フィーダーで供給される場合、その供給量の単位がｔ／ｈｒであれば、ｇ／ｓを単位とするように換算した値をいう。
【００５４】
〔１−１２〕その他
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は、「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。重量の単位である「ｔ（トン）」は、「Ｍｅｔｒｉｃ  ｔｏｎ（メトリック  トン）」を意味し、更に、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」を意味する。また、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」、「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。さらに、「〜酸（塩）」は「〜酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。
【００５５】
〔２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の物性
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、ポリアクリル酸（塩）を主成分とする吸水性樹脂粉末であって、以下の（１）〜（４）の各物性を満たすことを特徴とする。なお、「ポリアクリル酸（塩）を主成分とする吸水性樹脂粉末」とは、ポリアクリル酸（塩）を好ましくは５０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上を含む、吸水性樹脂粉末を指し、本明細書においては、「ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末」と称することもある。
（１）ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下、又は、自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上
（２）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上
（３）膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下
（４）下記式で規定される内部気泡率が０．１％〜２．５％
内部気泡率（％）＝（真密度−見かけ密度）／真密度×１００
以下、上記（１）〜（４）の各物性及びその他の物性について、説明する。
【００５６】
〔２−１〕ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）／自由膨潤速度（ＦＳＲ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下、又は、自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上である。なお、ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）及び自由膨潤速度（ＦＳＲ）は何れも、吸水性樹脂粉末の吸水速度を示す物性である。
【００５７】
上記ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下である場合、液の取り込み性が十分であり、本発明の吸水性樹脂粉末を用いた吸収体を使った吸収性物品の使用者に不快感を与えにくいため、好ましい。上記吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）は、４２秒以下であれば液の取り込み性の観点から十分であるといえるが、好ましくは４０秒以下、より好ましくは３５秒以下、更に好ましくは３０秒以下、特に好ましくは２５秒以下である。また、上記吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）の下限値は０秒超であれば特に限定されるものではないが、一般的な下限値は好ましくは５秒以上、より好ましくは１０秒以上である。
【００５８】
上記自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上である場合、液の取り込み性が十分であり、本発明の吸水性樹脂粉末を用いた吸収体を使った吸収性物品の使用者に不快感を与えにくいため、好ましい。上記自由膨潤速度（ＦＳＲ）は、０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上であれば液の取り込み性の観点から十分であるといえるが、好ましくは０．３０ｇ／（ｇ・ｓ）以上、より好ましくは０．３２ｇ／（ｇ・ｓ）以上、更に好ましくは０．３４ｇ／（ｇ・ｓ）以上、特に好ましくは０．３６ｇ／（ｇ・ｓ）以上である。また、上記自由膨潤速度（ＦＳＲ）の上限値は、好ましくは１．００ｇ／（ｇ・ｓ）以下である。
【００５９】
〔２−２〕粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上である。
【００６０】
本願明細書において、「粒度」とは、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１（２０００））で規定される粒度を意味する。また、「粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末」とは、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過することができ、かつ、目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過することができない吸水性樹脂粉末を指す。また、「粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合」とは、篩分級に供される吸水性樹脂粉末の全量に対する、粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の重量割合（単位：重量％）を意味する。
【００６１】
上記粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上である場合、吸水性樹脂の微粒子による性能低下や粉塵の発生を防止することができるため、好ましい。上記粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合は９０重量％以上であればよいが、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９７重量％以上である。
【００６２】
〔２−３〕膨潤時ゲル粒子崩壊率
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下である。
【００６３】
上記膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下である場合、膨潤時の膨潤ゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができるため、好ましい。上記膨潤時ゲル粒子崩壊率は、１０重量％以下であればよいが、好ましくは９．９重量％以下、より好ましくは９．８重量％以下、更に好ましくは９．６重量％以下である。
【００６４】
〔２−４〕内部気泡率
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、下記式で規定される内部気泡率が０．１％〜２．５％である。
内部気泡率（％）＝（真密度−見かけ密度）／真密度×１００
上記内部気泡率を０．１％〜２．５％とすることで、嵩が小さくなり、運搬用容器（例えば、フレキシブルコンテナバッグ）１つ当りの充填量を増加することができ、その結果として輸送コストの抑制が図れるため、好ましい。また、ダメージによる独立気泡の破壊が起こりにくく、ダメージに対して強い吸水性樹脂粉末となるため、好ましい。
【００６５】
上記観点から、上記内部気泡率は、０．１％〜２．５％であればよいが、好ましくは０．２％〜２．０％、より好ましくは０．３％〜１．７％、更に好ましくは０．５％〜１．５％である。
【００６６】
〔２−５〕その他の物性
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、上記（１）〜（４）の物性を満たした上で、以下の（５）〜（９）の各物性の何れか１つ以上を更に満たすことが好ましい。
【００６７】
（５）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が２０ｇ／ｇ以上
（６）食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）が１０×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１以上
（７）粒度が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が５重量％以下
（８）粒度が８５０μｍ以上である吸水性樹脂粉末の割合が５重量％以下
（９）遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が１０ｇ／ｇ以上
以下、上記（５）〜（９）の各物性について、説明する。
【００６８】
〔２−５−１〕加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、４．８３ｋＰａの加圧下における加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が、好ましくは２０ｇ／ｇ以上、より好ましくは２１ｇ／ｇ以上、更に好ましくは２２ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２３ｇ／ｇ以上である。上記加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）の上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスの観点から、好ましくは３５ｇ／ｇ以下、より好ましくは３０ｇ／ｇ以下、更に好ましくは２８ｇ／ｇ以下である。
【００６９】
上記加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が２０ｇ／ｇ以上であることにより、本発明の吸水性樹脂粉末を紙オムツ等の衛生製品に用いた時のモレを防止することができるため好ましい。なお、当該加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）は、膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下であることによって向上させることができると考えられる。
【００７０】
〔２−５−２〕食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、２．０７ｋＰａの加圧下における食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）（単位：×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１／以下、単位の表記を省略する）が、好ましくは１０以上、より好ましくは２０以上、更に好ましくは３０以上、更により好ましくは５０以上、特に好ましくは７０以上、最も好ましくは９０以上である。ＳＦＣが、１０以上であることにより、紙オムツ等の吸収性物品の吸収体に用いた際のモレを防止することができるため、好ましい。なお、当該食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）は、膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下であることによって向上させることができると考えられる。
【００７１】
〔２−５−３〕粒度が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、吸水性樹脂粉末の物性向上の観点から、目開き１５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過する微細な粒子の含有量が少ないほど好ましい。したがって、粒度が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合は、篩分級に供される吸水性樹脂粉末全体に対して、好ましくは５重量％以下、より好ましくは４重量％以下、更に好ましくは３重量％以下である。
【００７２】
〔２−５−４〕粒度が８５０μｍ以上である吸水性樹脂粉末の割合
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、吸水性樹脂粉末の物性向上の観点から、目開き８５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過しない粗大な粒子の含有量が少ないほど好ましい。したがって、粒度が８５０μｍ以上である吸水性樹脂粉末の割合は、篩分級に供される吸水性樹脂粉末全体に対して、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下、更に好ましくは１重量％以下である。
【００７３】
〔２−５−４〕遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が、好ましくは１０ｇ／ｇ以上、より好ましくは２０ｇ／ｇ以上、更に好ましくは２５ｇ／ｇ以上、特に好ましくは３０ｇ／ｇ以上である。上記遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）の上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスの観点から、好ましくは５０ｇ／ｇ以下、より好ましくは４５ｇ／ｇ以下、更に好ましくは４０ｇ／ｇ以下である。上記遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が、上記範囲内であることにより、紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として使用できるため、好ましい。
【００７４】
〔３〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法
本発明に係るポリアクリル酸(塩）系吸水性樹脂粉末は、上述したように、膨潤時のゲル崩壊が少なく、その結果優れた加圧下吸水倍率および通液性を示すとともに、吸水速度にも優れる。
【００７５】
上記ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末は、アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法において、上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、特定のゲル粉砕条件で含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕することによって得られる。
【００７６】
〔３−１〕重合工程
本発明において、重合工程とは、アクリル酸（塩）系単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る工程である。なお、本明細書において、「アクリル酸（塩）系単量体水溶液」（以下、本明細書において、単に「単量体水溶液」と称することがある）とは、アクリル酸（塩）を主成分とする単量体水溶液をいう。ここで、アクリル酸（塩）を主成分とする単量体水溶液とは、単量体として、アクリル酸（塩）を好ましくは５０モル％〜１００モル％、より好ましくは７０モル％〜１００モル％、更に好ましくは９０モル％〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％含む単量体水溶液をいう。
【００７７】
（単量体）
本発明で得られる吸水性樹脂粉末は、その原料として、アクリル酸（塩）を主成分として含む単量体を使用し、通常、水溶液状態で重合される。アクリル酸（塩）系単量体水溶液中の単量体（モノマー）濃度は、好ましくは１０重量％〜８０重量％、より好ましくは２０重量％〜８０重量％、更に好ましくは３０重量％〜７０重量％、特に好ましくは４０重量％〜６０重量％である。
【００７８】
また、上記アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合により得られる含水ゲル状架橋重合体は、吸水性能や残存モノマーの観点から、重合体の酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。かかる部分中和塩としては特に限定されないが、吸水性能の観点から、好ましくはアルカリ金属塩、アンモニウム塩、及びアミン塩から選ばれる一価塩、より好ましくはアルカリ金属塩、更に好ましくはナトリウム塩、リチウム塩、及びカリウム塩から選ばれるアルカリ金属塩、特に好ましくはナトリウム塩である。従って、上記中和に用いられる塩基性物質としては特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物、炭酸（水素）ナトリウム、炭酸（水素）カリウム等の炭酸（水素）塩等の一価の塩基性物質が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。
【００７９】
上記中和は、重合前、重合中又は重合後でのそれぞれの形態・状態で行うことができ、例えば、未中和又は低中和（例えば、０モル％〜３０モル％）のアクリル酸を重合して得られる含水ゲル状架橋重合体を中和、特にゲル粉砕と同時に中和を行うこともできるが、生産性や物性向上等の観点から、重合前のアクリル酸に対して中和を行うことがより好ましい。即ち、中和されたアクリル酸（つまり、アクリル酸の部分中和塩）を単量体として使用することが好ましい。
【００８０】
なお、上記中和における中和率は、特に限定されないが、好ましくは１０モル％〜１００モル％、より好ましくは３０モル％〜９５モル％、更に好ましくは４５モル％〜９０モル％、特に好ましくは６０モル％〜８０モル％である。また、中和温度についても特に限定されないが、好ましくは１０℃〜１００℃、より好ましくは３０℃〜９０℃である。その他の中和処理条件については、欧州特許第５７４２６０号に開示された条件が、本発明に好ましく適用される。なお、中和率が上記範囲である含水ゲル状架橋重合体を、下記ゲル粉砕工程において、ゲル粉砕することが好ましい。
【００８１】
また、本発明で得られる吸水性樹脂粉末の物性改善を目的として、澱粉、セルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂；炭酸塩、アゾ化合物、気泡等の発泡剤；界面活性剤；等の任意成分を、アクリル酸（塩）系単量体水溶液、含水ゲル状架橋重合体、乾燥重合体又は吸水性樹脂等、本発明の製造工程の何れかにおいて添加することができる。これら任意成分の添加量は、上記水溶性樹脂の場合、単量体に対して、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下、更に好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは３重量％以下である。一方、上記発泡剤又は界面活性剤の場合、単量体に対して、好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下である。なお、上記水溶液樹脂の添加によって、グラフト重合体、具体的には澱粉−アクリル酸重合体、ＰＶＡ−アクリル酸重合体等が得られるが、これらも本発明ではポリアクリル酸（塩）として扱う。
【００８２】
更に、本発明で得られる吸水性樹脂粉末の色調安定性（高温高湿下で長期間保存した際の色調安定性）や耐尿性（ゲル劣化防止）の向上を目的として、キレート剤、α−ヒドロキシカルボン酸化合物、無機還元剤等を使用することができる。これらの中でも、キレート剤が特に好ましい。これらの使用量は、吸水性樹脂に対して、好ましくは１０ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍ、より好ましくは１０ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ、更に好ましくは５０ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ、特に好ましくは１００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍである。なお、米国特許第６５９９９８９号や国際公開第２００８／０９０９６１号に開示されるキレート剤も本発明に適用される。中でも、アミノカルボン酸系金属キレート剤や多価リン酸系化合物が好ましい。
【００８３】
また、本発明においてアクリル酸（塩）を主成分として使用する場合、アクリル酸（塩）以外の親水性又は疎水性の不飽和単量体（以下、本明細書において「他の単量体」と称する）を併用することもできる。上記他の単量体としては特に限定されないが、例えば、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ステアリルアクリレート、及びこれらの塩等が挙げられる。他の単量体を使用する場合、その使用量は、得られる吸水性樹脂粉末の吸水性能を損なわない範囲で適宜決定され、特に限定されないが、全単量体の重量に対して、好ましくは５０モル％未満、より好ましくは３０モル％未満、更に好ましくは１０モル％未満である。なお、該使用量の下限は０モル％である。
【００８４】
（内部架橋剤）
本発明においては、得られる吸水性樹脂粉末の吸水性能の観点から、内部架橋剤を使用することが好ましい。該内部架橋剤としては特に限定されないが、例えば、アクリル酸との重合性架橋剤、カルボキシル基との反応性架橋剤、又はこれらを併せ持った架橋剤等が挙げられる。
【００８５】
上記重合性架橋剤としては、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリオキシエチレン）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アリロキシアルカン等の分子内に重合性二重結合を少なくとも２個有する化合物が挙げられる。また、上記反応性架橋剤としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル；プロパンジオール、グリセリン、ソルビトール等の多価アルコール等の共有結合性架橋剤、アルミニウム塩等の多価金属化合物等のイオン結合性架橋剤が挙げられる。これらの中でも、吸水性能の観点から、アクリル酸との重合性架橋剤が好ましく、アクリレート系、アリル系、アクリルアミド系の重合性架橋剤がより好ましい。これらの内部架橋剤は１種を単独で用いてもよいし、又は２種以上を併用してもよい。なお、上記重合性架橋剤と共有結合性架橋剤とを併用する場合、その混合比率は１０：１〜１：１０が好ましい。
【００８６】
また、上記内部架橋剤の使用量は、物性の観点から架橋剤を除く全単量体に対して、好ましくは０．００１モル％〜５モル％、より好ましくは０．００２モル％〜２モル％、更に好ましくは０．０４モル％〜１モル％、特に好ましくは０．０６モル％〜０．５モル％、最も好ましくは０．０７モル％〜０．２モル％である。更に、本発明の特に好ましい形態では、架橋剤を除く全単量体に対して、好ましくは０．０１モル％〜１モル％、より好ましくは０．０４モル％〜０．５モル％、更に好ましくは０．０７モル％〜０．１モル％の上記重合性架橋剤を使用する。
【００８７】
（重合開始剤）
本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜選択され、特に限定されないが、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。
【００８８】
上記光分解型重合開始剤として、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等が挙げられる。また、上記熱分解型重合開始剤として、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、ｔ−ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等の過酸化物；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げられる。また、上記レドックス系重合開始剤として、上記過硫酸塩や過酸化物に、Ｌ−アスコルビン酸や亜硫酸水素ナトリウム等の還元性化合物を併用した系が挙げられる。更に、上記光分解型重合開始剤と熱分解型重合開始剤とを併用した形態も好ましい。
【００８９】
上記重合開始剤の使用量は、全単量体に対して、好ましくは０．０００１モル％〜１モル％、より好ましくは０．０００５モル％〜０．５モル％である。上記重合開始剤の使用量が１モル％以下であれば、吸水性樹脂の色調の悪化を抑制することができるため、好ましい。また、上記重合開始剤の使用量が０．０００１モル％以上であれば、残存モノマーの増加を抑制することができるため、好ましい。
【００９０】
（重合方法）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の製造方法においては、その重合方法として噴霧液滴重合又は逆相懸濁重合を採用して粒子状の含水ゲル架橋重合体を得てもよいが、得られる吸水性樹脂粉末の通液性（ＳＦＣ）及び自由膨潤速度（ＦＳＲ）並びに重合制御の容易性等の観点から、水溶液重合が好ましい。該水溶液重合としても特に限定されるものではないが、より好ましくは連続水溶液重合、更に好ましくは高濃度連続水溶液重合、特に好ましくは高濃度・高温開始連続水溶液重合が採用され、重合形態として無攪拌型のベルト重合又は攪拌型のニーダー重合が好ましい。なお、攪拌型のニーダー重合とは、含水ゲル状架橋重合体（重合率が好ましくは１０モル％以上、より好ましくは５０モル％以上の含水ゲル状架橋重合体）を好ましくは攪拌、より好ましくは攪拌及び細分化しながら重合することを意味する。また、無攪拌型のベルト重合の前後において、単量体水溶液（重合率が１０モル％未満）を適宜攪拌してもよい。
【００９１】
上記ベルト重合又はニーダー重合の具体例として、米国特許第６９８７１７１号、同第６７１０１４１号等に記載の連続ニーダー重合や、米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に記載の連続ベルト重合が挙げられる。これらの水溶液重合によって、吸水性樹脂粉末を高生産性で製造することができる。
【００９２】
なお、高濃度連続水溶液重合では、単量体濃度（固形分）を、好ましくは３５重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、更に好ましくは４５重量％以上（上限は飽和濃度）とする。また、高温開始連続水溶液重合では、重合開始温度を、好ましくは３０℃以上、より好ましくは３５℃以上、更に好ましくは４０℃以上、特に好ましくは５０℃以上（上限は沸点）とする。上記重合方法を組み合わせた、高濃度・高温開始連続水溶液重合とすることもできる。
【００９３】
上記高濃度・高温開始連続水溶液重合としては、例えば、米国特許第６９０６１５９号、同第７０９１２５３号等に開示されている重合方法を挙げることができる。該重合方法によって、白色度の高い吸水性樹脂粉末が得られ、更に工業的なスケールでの生産が容易なため、好ましい。
【００９４】
本発明に係る製造方法における重合方法は、１ライン当りの生産量が多い巨大スケールでの製造装置に好ましく適用される。なお、上記生産量としては、好ましくは０．５ｔ／ｈｒ以上、より好ましくは１ｔ／ｈｒ以上、更に好ましくは５ｔ／ｈｒ以上、特に好ましくは１０ｔ／ｈｒ以上である。
【００９５】
また、上記重合は、空気雰囲気下でも実施できるが、着色防止の観点から水蒸気、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気（例えば、酸素濃度１容積％以下）下で実施することが好ましい。更には単量体又は単量体を含む溶液中の溶存酸素を不活性ガスで置換（脱気）し、例えば、酸素１ｍｇ／Ｌ未満とした後に、重合することが好ましい。このような脱気を行うことによって、単量体の安定性に優れ、重合前のゲル化が起らず、より高物性で高白色の吸水性樹脂粉末を提供することができる。
【００９６】
〔３−２〕ゲル粉砕工程
本発明において、ゲル粉砕工程とは、上述した定義に示したとおりであり、言い換えれば、上述した重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細分化して、粒子状含水ゲル状架橋重合体（以下、本明細書において「粒子状含水ゲル」と称することもある）を得る工程である。なお、下記〔３−４〕粉砕工程・分級工程での「粉砕」と区別して、本工程は「ゲル粉砕」という。
【００９７】
本発明では、当該ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、下記（１）〜（２）：
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇ
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｇ
の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行う。
【００９８】
更に本発明では、当該ゲル粉砕工程において、下記（３）〜（５）の何れか一つ以上を満たすことが好ましい。
【００９９】
（３）含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量の増加量が１００００Ｄａ〜５０００００Ｄａ
（４）得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０μｍ〜２０００μｍ
（５）得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０
（ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分）
ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分は、物性の観点から、１０重量％〜８０重量％であり、より好ましくは３０重量％〜８０重量％、更に好ましくは４０重量％〜８０重量％、特に好ましくは４５重量％〜６０重量％、最も好ましくは５０重量％〜６０重量％である。上記樹脂固形分が１０重量％以上の場合、含水ゲル状架橋重合体の軟度が上昇せず、逆に上記樹脂固形分が８０重量％以下である場合、含水ゲル状架橋重合体の硬度が上昇しないため、粒子形状や粒度分布の制御が容易になるので好ましい。かような含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分は、重合濃度や重合中の水分蒸発、重合工程への吸水性樹脂微粉の添加（微粉リサイクル工程）、必要により重合後の水添加や部分乾燥等で適宜制御することができる。なお、本明細書において、「ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体」とは、ゲル粉砕工程に供される直前の含水ゲル状架橋重合体を意味し、「ゲル粉砕される含水ゲル状架橋重合体」と記載されることもある。
【０１００】
なお、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分は、ハサミやカッター等を使用して、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体を、一辺が５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍとなるように切断・細粒化してから、上記〔１−３〕（ｆ）に記載の乾燥減量によって求めることができる。また、上記ハサミやカッター等による切断時におけるゲル粉砕エネルギーは、実質的に０である。
【０１０１】
また、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の含水率は、２０重量％〜９０重量％であり、より好ましくは３０重量％〜９０重量％、更に好ましくは４０重量％〜５５重量％である。
【０１０２】
（無機化合物）
本発明に係る吸水性樹脂粉末には、粒子内部に無機化合物が存在する粒子が含まれることが好ましい。粒子内部に無機化合物が含まれることにより、吸水性樹脂粉末の膨潤時のゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができ、優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性を有する吸水性樹脂粉末を得ることができる。
【０１０３】
下記に示す無機化合物として挙げる物質の中には、吸水性樹脂の製造工程において、ゲル粉砕し乾燥した後の添加剤添加工程において添加剤として添加されるものが含まれる。しかし、上記のような添加剤添加工程にて添加された場合には、添加剤は吸水性樹脂表面に存在し、粒子内部に入り込むことはない。
【０１０４】
これに対して、本発明に係る吸水性樹脂粉末では、粒子内部に無機化合物が入り込んでいる。かかる構成により、膨潤時のゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができ、優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性を有する吸水性樹脂粉末を得ることができる。
【０１０５】
また、仮に下記無機化合物を重合工程で添加する場合には、無機化合物は吸水性樹脂粉末に均一に分布するが、本発明では、無機化合物をゲル粉砕工程で添加することにより、無機化合物は吸水性樹脂粉末に不均一に分布する。かかる構成によっても、更に膨潤時のゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができ、優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性を有する吸水性樹脂粉末を得ることができる。
【０１０６】
上記無機化合物としては、無機粒子を好適に使用することができる。
【０１０７】
上記無機化合物が、吸水性樹脂粉末の粒子内部に存在していることによって、吸水性樹脂粉末が吸水して膨潤したときに、ゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができる。この効果を発現させるためには、乾燥時に固着した乾燥重合体の粒子の結合面に無機化合物が存在する必要があると考えられ、その形態を実現するためには、無機化合物の存在下（すなわちゲル粉砕時に無機化合物を添加し）、ゲルを特定の条件で粉砕することが最も好ましい。一方で、他の添加形態として、例えば重合前のモノマー中に入れた場合では無機化合物が均一に分散してしまうため適当でなく、また乾燥・粉砕後の粒子に添加した場合は表面にのみ無機化合物が存在してしまうため適当でない。また、乾燥した粒子を水等で造粒する際に無機化合物を添加する方法もあるが、この方法では粒子の含水率が低い状態（ゲルが固い状態）であること、加えられる圧力が小さい（結着がおこりにくい）こと、及び、結合するための表面積が非常に大きいなどの理由から、本願の効果を得るためには適当な方法ではない。
【０１０８】
上記無機粒子としては、鉱産物、多価金属塩、多価金属酸化物、多価金属水酸化物、酸化物複合体、ハイドロタルサイト様化合物、またはこれらの２種以上の組合せを挙げることができる。
【０１０９】
より具体的には、上記無機粒子の具体例としては、例えば、タルク、カオリン、フラー土、ベントナイト、活性白土、重晶石、天然アスファルタム、ストロンチウム鉱石、イルメナイト、パーライト等の鉱産物；硫酸アルミニウム１４〜１８水塩（又は無水物）、硫酸カリウムアルミニウム１２水塩、硫酸ナトリウムアルミニウム１２水塩、硫酸アンモニウムアルミニウム１２水塩、塩化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、酸化アルミニウム等のアルミニウム化合物類；その他の多価金属塩、多価金属酸化物及び多価金属水酸化物；親水性のアモルファスシリカ（例えば、乾式法：トクヤマ社  レオロシール（Ｒｅｏｌｏｓｉｌ）ＱＳ−２０、沈殿法：ＤＥＧＵＳＳＡ社  Ｓｉｐｅｒｎａｔ２２Ｓ，Ｓｉｐｅｒｎａｔ２２００）等のシリカ；酸化ケイ素・酸化アルミニウム・酸化マグネシウム複合体（例えば、ＥＮＧＥＬＨＡＲＤ社  Ａｔｔａｇｅｌ＃５０）、酸化ケイ素・酸化アルミニウム複合体、酸化ケイ素・酸化マグネシウム複合体等の酸化物複合体類；ハイドロタルサイト様化合物；等を挙げることができる。また、米国特許第５１６４４５９号、欧州特許第７６１２４１号等に例示された無機粒子も使用可能である。本発明ではこれらの無機粒子を単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。
【０１１０】
上記ハイドロタルサイト様化合物は、ハイドロタルサイト様構造を有する、２価の金属カチオン及び３価の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物である。上記２価の金属カチオンとしては、Ｍｇ２＋、Ｆｅ２＋、Ｚｎ２＋、Ｃａ２＋、Ｎｉ２＋、Ｃｏ２＋、Ｃｕ２＋が挙げられ、耐熱性等の観点から、Ｍｇ２＋がより好ましい。上記３価の金属カチオンとしては、Ａｌ３＋、Ｆｅ３＋、Ｍｎ３＋が挙げられ、耐熱性等の観点から、Ａｌ３＋がより好ましい。したがって、より好ましいハイドロタルサイト様化合物は、例えば、２価の金属カチオンがマグネシウムカチオンであり、３価の金属カチオンがアルミニウムカチオンであるハイドロタルサイト様化合物である。
【０１１１】
上記ハイドロタルサイト様化合物は、下記一般式（１）
［Ｍ１２＋１−ｘＭ２３＋ｘ（ＯＨ−）２］ｘ＋・［（Ａｎ−）ｘ／ｎ・ｍＨ２Ｏ］ｘ−  ・・・（１）
（一般式（１）中、Ｍ１２＋は２価の金属カチオンを示し、Ｍ２３＋は３価の金属カチオンを示し、Ａｎ−はｎ価の陰イオンを示し、Ｈ２Ｏは水を示す）で表される、層状化合物の構造として知られているハイドロタルサイト様構造を有していることが好ましい。
【０１１２】
一般式（１）における２価の金属カチオンと３価の金属カチオンとの比率としては、ｘが好ましくは０．２〜０．７５、より好ましくは０．２５〜０．７０、更に好ましくは０．２５〜０．５０である。また、陰イオンとしては、ＯＨ−、Ｆ−、Ｃｌ−、Ｂｒ−、ＮＯ３−、ＣＯ３２−、ＳＯ４２−、Ｆｅ（ＣＮ）６３−、ＣＨ３ＣＯＯ−、シュウ酸イオン、サリチル酸イオン等が挙げられるが、好ましくは炭酸アニオンである。また、一般式（１）中のｍは、０より大きい実数で、０＜ｍ≦１０であることがより好ましい。
【０１１３】
また、上記ハイドロタルサイト様化合物は、更に、層間に有機化合物をインターカレーションしていても良く、吸水性樹脂との結合性を高めるための表面処理が施されていても良い。
【０１１４】
上記ハイドロタルサイト様化合物のより具体的な一例としては、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ、Ｍｇ４Ａｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・３Ｈ２Ｏ等を挙げることができ、協和化学工業株式会社製のＤＨＴ−４Ｈ、ＤＨＴ−６、堺化学工業株式会社製のＳＴＡＢＩＡＣＥ  ＨＴ−１−ＮＣ、ＳＴＡＢＩＡＣＥ  ＨＴ−Ｐ等を好適に用いることができる。
【０１１５】
また、本発明で使用する無機粒子の粒子径は取扱い性や添加効果の点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。ここで粒子径とは、１次粒子の粒子径である場合と２次粒子（造粒物、凝集体）の粒子径である場合の両方の場合を含む。非凝集体（１次粒子）のシリカやアルミナ等のように粒子の硬度が高く、衝撃力で容易に壊れない化合物の粒子を使用する場合は、１次粒子の粒子径は、好ましくは５μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下、更に好ましくは０．１μｍ以下である。
【０１１６】
また、無機粒子が、ハイドロタルサイト様化合物である場合は、一定の粒度であることが好ましく、体積平均粒子径は好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１．５μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下である。また、体積平均粒子径は好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上、更に好ましくは０．３μｍ以上である。なお、ハイドロタルサイト様化合物の体積平均粒子径は、「レーザー回折散乱法」（例えば、日機装社製、商品名：マイクロトラックＭＴ３０００ＩＩ粒度分析計を使用して測定）で測定することができる。また、吸水性樹脂表面に付着したハイドロタルサイト様化合物の平均粒子径の測定は、実施例記載の方法であるＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いた測定法により測定することができる。
【０１１７】
（無機化合物の添加）
本工程では、無機化合物を添加するとともに、ゲル粉砕を行う。本発明では、ゲル粉砕工程において、無機化合物を添加することが重要であり、これにより、無機化合物が粒子状含水ゲルに練りこまれ、得られた吸水性樹脂粉末の膨潤時のゲルの崩壊による微粒子ゲルの発生を抑制することができる。それゆえ、本発明に係る製造方法により得られる、ポリアクリル酸(塩）系吸水性樹脂粉末は、優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、及び通液性を示す。
【０１１８】
上記無機化合物の添加量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．００１重量部〜５．０重量部、より好ましくは０．００５重量部〜１．０重量部、更に好ましくは０．０１重量部〜０．５重量部、特に好ましくは０．０５重量部〜０．２重量部である。無機化合物の添加量が０．００１重量部以上であれば、上記本発明の効果を得ることができるため、好ましい。無機化合物の添加量が５．０重量部以下であれば、無機化合物の量が過多とならず且つ上記効果を得ることができるため、好ましい。
【０１１９】
上記無機化合物の添加方法としては、特に限定されるものではなく、無機化合物を溶液として添加する方法、無機化合物を分散液として添加する方法、無機化合物を粉体として添加する方法等を挙げることができる。中でも、無機化合物を粒子状含水ゲルに練り込むという観点からは、好ましくは、無機化合物を溶液として添加する方法、又は、無機化合物を分散液として添加する方法が用いられる。
【０１２０】
無機化合物を溶液として添加する場合、溶媒は特に限定されるものではなく、水であっても有機溶媒であってもよい。かかる有機溶媒としては、例えば、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール等を挙げることができる。
【０１２１】
また、無機化合物を分散液として添加する場合、分散媒は特に限定されるものではなく、水であっても有機分散媒であってもよい。かかる有機分散媒としては、例えば、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール等を挙げることができる。
【０１２２】
中でも、無機化合物を水溶液として添加する方法、又は、無機化合物を水分散液として添加する方法が特に好ましい。水を溶媒又は分散媒として用いることにより、均一に混合され、乾燥時に容易に除去されることができるため好ましい。なお、本発明において、「水」には、固体、液体、及び気体の少なくとも１つの形態を含むものとする。取り扱い性の観点から、「水」は、液体であることがより好ましい。
【０１２３】
また、上記無機化合物の溶液の濃度も特に限定されるものではないが、溶液中の無機化合物の濃度が、好ましくは１重量％〜７０重量％、より好ましくは５重量％〜５０重量％である。上記無機化合物の分散液の濃度も特に限定されるものではないが、分散液中の無機化合物の重量割合が、好ましくは１重量％〜７０重量％、より好ましくは５重量％〜５０重量％である。
【０１２４】
上記無機化合物を添加する時点は含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕装置内に滞留している間であれば特に限定されるものではないが、好ましくは含水ゲル状架橋重合体と同時に投入される。また、無機化合物の投入は、含水ゲル状架橋重合体の投入箇所よりも下流側（ゲル粉砕された含水ゲルが吐出する側）で行われることがより好ましい。
【０１２５】
上記無機化合物を溶液または分散液として添加する場合、溶液または分散液の添加時の温度は好ましくは１０℃〜９５℃、より好ましくは５０℃〜９０℃である。
【０１２６】
（吸水性樹脂微粒子の添加）
本発明において、最初のゲル粉砕工程（好ましくは、重合の進行と同時に行われるゲル粉砕）以降に吸水性樹脂微粒子が添加される。添加量としては、ゲルの固形分に対して、１０重量％以上であり、好ましくは１２重量％以上、より好ましくは１５重量％以上である。上限は３０重量％である。添加される吸水性樹脂微粒子が３０重量％を超えると、目的の性能（例えばＳＦＣなど）が低下してしまう虞が生じる。
【０１２７】
（ゲル粉砕装置）
本工程で使用されるゲル粉砕装置としては、特に限定されるものではなく、バッチ型又は連続型のニーダー、特にバッチ型又は連続型の双腕型ニーダー等；複数の回転撹拌翼を備えたゲル粉砕機；１軸押出機、２軸押出機、ミートチョッパー等のスクリュー型押出機等が挙げられる。
【０１２８】
中でも、本工程で使用されるゲル粉砕装置は、より好ましくはスクリュー型押出機、更に好ましくはケーシングの一方の端部に多孔板が設置されたスクリュー型押出機であり、例えば、特開２０００−６３５２７号公報に開示されたスクリュー型押出機が挙げられる。以下に、本工程で使用されるスクリュー型押出機の一例について説明する。
【０１２９】
本工程で使用されるスクリュー型押出機は、例えば、ケーシング、台、スクリュー、供給口、ホッパー、押出口、多孔板、回転刃、リング、逆戻り防止部材、モーター、筋状突起等から構成されている。ケーシングは円筒状であり、その内部にスクリューが配置されている。ケーシングの一方の端部には、含水ゲル状架橋重合体を押し出してゲル粉砕する押出口、及び、その手前に多孔板が設置され、もう一方の端部には、スクリューを回転させるためのモーター及び駆動系等が配置されている。ケーシングの下方には台が備えられており、これによってスクリュー式押出機を安定的に設置することができる。一方、ケーシングの上方には、含水ゲル状架橋重合体を供給する供給口があり、含水ゲル状架橋重合体を供給し易くするために、ホッパーが備えられている。上記ケーシングの形状や大きさは、スクリューの形状に対応する円筒状の内面を有していればよく、特に限定されるものではない。また、スクリューの回転数は、スクリュー押出機の形状によって異なるため、特に限定されるものではないが、後述するように、スクリューの回転数を変化可能となっていることが好ましい。また、押出口の近傍に逆戻り防止部材、スクリューに配設した筋状突起等を備えることもできる。これらの構成、部材の材質、サイズ、逆戻り部材やスクリューに付属する各種回転刃の素材、その他スクリュー押出機に関連する全ての構成は、上記特開２０００−６３５２７号公報に開示された方法に準じて選択することができる。
【０１３０】
例えば、逆戻り防止部材は、押出口近傍での含水ゲル状架橋重合体の逆戻りを防止できる構造であれば特に限定されるものではなく、ケーシングの内壁に設置した螺旋状や同心円状の帯状突起、又はスクリューと平行に設置した筋状、粒状、球状若しくは角状の突起等が挙げられる。ゲル粉砕の進行に伴って押出口付近の圧力が高まると、含水ゲル状架橋重合体は供給口方向に逆戻りしようとするが、逆戻り防止部材を設置することにより、逆戻りを防止しながら含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕することができる。
【０１３１】
上記ゲル粉砕装置のケーシングの出口に備えられた多孔板に関して、その厚み、孔径、及び開孔率は、ゲル粉砕装置の単位時間当りの処理量や含水ゲル状架橋重合体の性状等によって適宜選択でき、特に限定されるものではないが、多孔板の厚みは、好ましくは３．５ｍｍ〜４０ｍｍ、より好ましくは６ｍｍ〜２０ｍｍである。また、多孔板の孔径は、好ましくは３．２ｍｍ〜２４ｍｍ、より好ましくは７．５ｍｍ〜２４ｍｍである。更に、多孔板の開孔率は、好ましくは２０％〜８０％、より好ましくは３０％〜５５％の範囲である。なお、孔径（ｍｍ）が異なる複数の多孔板を使用する場合は、各多孔板の孔径の単純平均値をそのゲル粉砕装置における多孔板の孔径とする。また、当該孔の形状は円形であることが好ましいが、円形以外の形状、例えば、四角形、楕円形、スリット形等である場合は、その開孔面積を円に換算して孔径（ｍｍ）とする。
【０１３２】
上記多孔板の厚みが３．５ｍｍ未満、孔径が２４ｍｍ超、及び開孔率が８０％超の何れか１つ以上に該当する場合、含水ゲル状架橋重合体に十分なせん断・圧縮力を与えることができない場合がある。逆に、上記多孔板の厚みが４０ｍｍ超、孔径が３．２ｍｍ未満、及び開孔率が２０％未満の何れか１つ以上に該当する場合、含水ゲル状架橋重合体に過剰なせん断・圧縮力を与えてしまい、物性低下を招く場合がある。
【０１３３】
（ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）／ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ２））
本発明では、本ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、上記無機化合物及び／又は吸水性樹脂微粒子を添加するとともに、上記（１）及び（２）の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行う。
【０１３４】
上記（１）を満たすゲル粉砕では、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が一定範囲に制御される。即ち、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇの範囲で含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕する。
【０１３５】
上記（２）を満たすゲル粉砕では、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が一定範囲に制御される。即ち、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｇの範囲で含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕する。
【０１３６】
なお、従来のゲル粉砕技術は、米国特許第７６９４９００号、同第６５６５７６８、及び同第６１４０３９５等に開示されているように、できるだけせん断力を与えない技術が主流であったが、本発明は、従来以上のせん断力を与え、水可溶分の重量平均分子量を増加させる程度までせん断する。
【０１３７】
ここで、ＧＧＥの制御は、例えば、上記〔１−１１〕に示す手法で行うことができる。
【０１３８】
上記ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、上限値が、好ましくは６０Ｊ／ｇ以下、より好ましくは５０Ｊ／ｇ以下、更に好ましくは４０Ｊ／ｇ以下である。また、下限値は、好ましくは１８Ｊ／ｇ以上、より好ましくは２０Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは２５Ｊ／ｇ以上である。例えば、本発明において、含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、好ましくは１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｋｇ、より好ましくは２０Ｊ／ｇ〜５０Ｊ／ｇ、更に好ましくは２５Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｋｇである。当該ＧＧＥを上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を含水ゲル状架橋重合体に与えながらゲル粉砕することができる。なお、上記ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、ゲル粉砕装置の空運転時のエネルギーを含んで規定される。
【０１３９】
また、本発明において、含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギーは、ゲル粉砕装置の空運転時のエネルギーを除外したゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））によって規定することもできる。即ち、本発明においては、含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、上限値が、好ましくは４０Ｊ／ｇ以下、より好ましくは３２Ｊ／ｇ以下、更に好ましくは２５Ｊ／ｇ以下である。また、下限値は、好ましくは９Ｊ／ｇ以上、より好ましくは１２Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは１５Ｊ／ｇ以上である。例えば、本発明において、含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、好ましくは９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｋｇ、より好ましくは１２Ｊ／ｇ〜３２Ｊ／ｇ、更に好ましくは１５Ｊ／ｇ〜２５Ｊ／ｋｇである。当該ＧＧＥ（２）を上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を含水ゲル状架橋重合体に与えながらゲル粉砕することができる。
【０１４０】
ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体を特定条件下で乾燥することにより、吸水性樹脂の形状を改善することができ、高通液性と吸水速度の両立を図ることができる。なお、ニーダー重合後でのスクリュー押出機の使用や、複数のスクリュー押出機の使用等、ゲル粉砕が複数の装置で行われる場合には、それぞれの装置で消費されたエネルギーの合計をゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）又はゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））とする。
【０１４１】
（含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量の増加量）
上記（３）を満たすゲル粉砕では、含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕の際、ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）を１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇとする製造方法を達成手段のひとつとして、含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量の増加量が１００００Ｄａ〜５０００００Ｄａとなるようにゲル粉砕を行う。
【０１４２】
ゲルＥｘｔ、即ち、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の水可溶分は、好ましくは０．１重量％〜１０重量％、より好ましくは０．５重量％〜８重量％、更に好ましくは１重量％〜５重量％である。上記ゲルＥｘｔが１０重量％以下である場合、ゲル粉砕によるせん断によって増加する水可溶分の重量平均分子量が過剰にならないため、所望する通液性が得られる。当該ゲルＥｘｔは小さい方が好ましいが、ゲルＣＲＣとのバランスや、ゲルＥｘｔ低減に必要な製造コスト、生産性の低下等の観点から下限値は上記範囲である。
【０１４３】
なお、ゲルＥｘｔは、ハサミやカッター等を使用して、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体を、一辺が５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍとなるように切断・細粒化してから、下記〔実施例〕（ｉ）に記載の測定方法によって求められる。
【０１４４】
ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体における水可溶分の重量平均分子量は、好ましくは５００００Ｄａ〜４５００００Ｄａ、より好ましくは１０００００Ｄａ〜４３００００Ｄａ、更に好ましくは１５００００Ｄａ〜４０００００Ｄａである。
【０１４５】
上記水可溶分の重量平均分子量が５００００Ｄａ以上である場合、ゲル粉砕後に得られる粒子状含水ゲルの粒度が細かくなりすぎず、所望する物性の吸水性樹脂粉末を得ることができる。また、上記水可溶分の重量平均分子量が４５００００Ｄａ以下である場合、架橋点が十分で必要以上にせん断によるダメージを受けることがないため、ゲル粉砕後の水可溶分量の増加が抑えられ、優れた性能の吸水性樹脂を得ることができる。かような水可溶分の重量平均分子量は、重合時の架橋剤添加量や重合濃度、その他必要により連鎖移動剤等で適宜制御することができる。
【０１４６】
なお、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体における水可溶分の重量平均分子量は、ハサミやカッター等を使用して、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体を、一辺が５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍとなるように切断・細粒化してから、下記〔実施例〕（ｊ）に記載の測定方法によって求められる。
【０１４７】
また、ゲル粉砕後における粒子状含水ゲルのゲルＥｘｔは、含水ゲル中の樹脂固形分に対して、好ましくは０．１重量％〜２０重量％、より好ましくは０．１重量％〜１０重量％、更に好ましくは０．１重量％〜８重量％、特に好ましくは０．１重量％〜５重量％である。また、ゲル粉砕前のゲルＥｘｔに対する、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルのゲルＥｘｔの増加量は、好ましくは５重量％以下、より好ましくは４重量％以下、更に好ましくは３重量％以下、特に好ましくは２重量％以下、最も好ましくは１重量％以下である。また、下限値はマイナス（例えば、−３．０重量％、更には−１．０重量％）でもよいが、通常は０重量％超、好ましくは０．１重量％以上、より好ましくは０．２重量％以上、更に好ましくは０．３重量％以上である。具体的には、好ましくは５．０重量％以下、より好ましくは０．１重量％〜３．０重量％等、上述した上限値と下限値の任意の範囲内となるように、ゲルＥｘｔを増加するまでゲル粉砕すればよい。
【０１４８】
本発明において、ゲル粉砕による、含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量の増加量として、下限値は、好ましくは１００００Ｄａ以上、より好ましくは２００００Ｄａ以上、更に好ましくは３００００Ｄａ以上である。また、上限値は、好ましくは５０００００Ｄａ以下、より好ましくは４０００００Ｄａ以下、更に好ましくは２５００００Ｄａ以下、特に好ましくは１０００００Ｄａ以下である。例えば、本発明において、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体に対する、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの、水可溶分の重量平均分子量の増加量は、好ましくは１００００Ｄａ〜５０００００Ｄａ、より好ましくは２００００Ｄａ〜４０００００Ｄａ、更に好ましくは３００００Ｄａ〜２５００００Ｄａである。
【０１４９】
従来のゲル粉砕では、水可溶分の重量平均分子量の増加は１００００Ｄａ未満である場合が多いが、本発明では、より多くのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）、即ち、より多くのせん断力、圧縮力を含水ゲル状架橋重合体に与えることにより、ポリマー主鎖部分を切断し、水可溶分の重量平均分子量の増加を大きくする。但し、ゲル粉砕による水可溶分の重量平均分子量の増加が５０００００Ｄａ以下であることにより、含水ゲル状架橋重合体に過剰な機械的外力が作用しないため、架橋重合鎖が切断されて過度に水可溶分が増加することがなく、物性が低下しないため、好ましい。
【０１５０】
（重量平均粒子径（Ｄ５０）／粒度分布の対数標準偏差（σζ））
上記（４）及び／又は上記（５）を満たすゲル粉砕では、得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０μｍ〜２０００μｍ、及び／又は、得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０となるまでゲル粉砕を行う。
【０１５１】
上記重合工程で得られた含水ゲル状架橋重合体は、上述した本発明のゲル粉砕が適用されるゲル粉砕装置（ニーダー、ミートチョパー、スクリュー型押出機等）を用いて粉砕され粒子状含水ゲル状架橋重合体となる。なお、粒子状含水ゲル状架橋重合体の粒度は、分級や調合等によっても制御することができるが、好ましくはゲル粉砕によって制御される。
【０１５２】
上記ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）（篩分級で規定）は３５０μｍ〜２０００μｍであり、より好ましくは４００μｍ〜１５００μｍ、更に好ましくは５００μｍ〜１０００μｍである。粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．２〜１．０であり、より好ましくは０．２〜０．８、更に好ましくは０．２〜０．７とされる。
【０１５３】
上記重量平均粒子径が２０００μｍ以下である場合、含水ゲル状架橋重合体が受けるせん断・圧縮力が均一かつ十分であるため好ましい。更に、上記重量平均粒子径が２０００μｍ以下である場合、含水ゲル状架橋重合体の内部と表面部とで乾燥の程度の差が小さいため、乾燥後の粉砕によって物性が不均一な粒子が生成しにくく、不均一な粒子による物性の低下がない。また、上記重量平均粒子径が３５０μｍ以上である場合、含水ゲル状架橋重合体の表面積が高くなりすぎず、極端に乾燥されることが起こりにくいため、乾燥工程における残存モノマーの低減が十分となる。また、乾燥後の粉砕によって生成する微粉の量が抑えられ、粒度制御が容易となるだけでなく、通液性（ＳＦＣ）等の物性にも優れる。なお、含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径を３５０μｍ未満にまでゲル粉砕するには、通常のゲル粉砕操作だけでは達成が困難で、別途、特殊な操作、例えば、粉砕後のゲルの分級（例えば、特開平６−１０７８００号公報等）や、ゲル粉砕前の重合時の粒度制御（例えば、逆相懸濁重合でのシャープな粒度のゲル粒子を得る手法；欧州特許第０３４９２４０号等）を必要とする。従って、ゲル粉砕に加えて、上述したような特殊な手法の付加は、重合や分級に多量の界面活性剤や有機溶媒が必要となったり、生産性（コストアップ）や物性の悪化（残存モノマーの増加や微粉の増加）等を招いたりし、新たな問題点が生じるため、重量平均粒子径が３５０μｍ未満の粒子状含水ゲルとすることは困難であるだけでなく、好ましくない。
【０１５４】
また、上記対数標準偏差（σζ）は小さい程、均一な乾燥が得られるという観点から好ましいが、上述した重量平均粒子径と同様に、対数標準偏差（σζ）を０．２未満とするには、粉砕後のゲルの分級や、ゲル粉砕前の重合時の粒度制御等、特殊な操作を必要とする。従って、生産性やコストを考慮すると、対数標準偏差（σζ）が０．２未満の粒子状含水ゲルとすることは好ましくなく、実質的にできない。上記粒度に制御する方法として、本発明のゲル粉砕が挙げられ、上記粒度を示すような条件下、特にスクリュー押出機でゲル粉砕すればよい。
【０１５５】
（ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の重合率）
本発明において上記ゲル粉砕は、重合中又は重合後に行われ、より好ましくは重合後の含水ゲル状架橋重合体に対して行われる。ゲル粉砕される含水ゲル状架橋重合体の重合率は、好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９３モル％以上、更に好ましくは９５モル％以上、特に好ましくは９７モル％以上である。また、上限は好ましくは９９．５モル％である。ゲル粉砕される含水ゲル状架橋重合体の重合率は、好ましくは９０モル％以上であれば、吸水性樹脂粉末に含まれる残存モノマーを低減できるため好ましい。
【０１５６】
なお、ここで、重合率とは、転化率とも称され、含水ゲル状架橋重合体のｐＨ滴定から算出されるポリマー量と、残存モノマー量とから算出される値をいう。
【０１５７】
ゲル粉砕される含水ゲル状架橋重合体の重合率は上記範囲であることが好ましいが、ニーダー重合等、重合中にゲル粉砕を行う形態の場合、単量体水溶液が「十分にゲル化」した状態をもって、ゲル粉砕工程とする。
【０１５８】
例えば、ニーダー重合を採用する場合、重合時間の経過とともに単量体水溶液が含水ゲル状架橋重合体に変化していく。即ち、重合開始時の単量体水溶液の攪拌領域、重合途中での一定粘度を有する低重合度の含水ゲル状架橋重合体の攪拌領域、重合の進行に伴い一部の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕開始領域、及び、重合後半又は終盤でのゲル粉砕領域が連続的に行われる。従って、重合開始時の「単量体水溶液の攪拌」と終盤での「ゲル粉砕」とを明確に区別するため、「十分にゲル化」した状態をもって、ゲル粉砕工程に移行したと判断する。
【０１５９】
上記「十分にゲル化」とは、重合温度が最大となった時点（重合ピーク温度）以降において、せん断力をかけて含水ゲル状架橋重合体を細分化できる状態のことをいう。或いは、単量体水溶液中のモノマーの重合率が好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９３モル％以上、更に好ましくは９５モル％以上、特に好ましくは９７モル％以上となった時点以降において、せん断力をかけて含水ゲル状架橋重合体を細分化できる状態のことをいう。即ち、本発明のゲル粉砕工程においては、モノマーの重合率が上記範囲である含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕される。なお、上記重合ピーク温度を示さない重合反応（例えば、常に一定温度で重合が進行する場合、重合温度が上昇し続ける場合等）の場合、上記モノマーの重合率をもって、「十分にゲル化」を規定する。
【０１６０】
従って、バッチ式ニーダー重合を採用する場合は、上記重合ピーク温度或いは上記転化率以降でのニーダー重合におけるＧＧＥを測定すればよい。また、連続式ニーダー重合を採用する場合は、重合工程全体での全ＧＧＥを、全重合時間に対する上記重合ピーク温度或いは上記転化率以降の重合時間の割合で乗ずることから求められる（式（３）参照）。
【０１６１】
【数３】
2016158975.tif 000004
なお、上述したようにバッチ式又は連続式のニーダー重合機を採用した場合であっても、該ニーダー重合後に別途ゲル粉砕を行ってもよい。この場合、別途ゲル粉砕が行われる装置で消費されるエネルギー及び上述したニーダー重合におけるＧＧＥ又はＧＧＥ（２）との合計を、本発明のＧＧＥ又はＧＧＥ（２）として評価する。
【０１６２】
また、上記重合工程がベルト重合の場合、ゲル粉砕を行う前に、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体、好ましくは重合後の含水ゲル状架橋重合体を数１０ｃｍ程度の大きさに切断又は粗砕することができる。この操作によって、ゲル粉砕装置に含水ゲル状架橋重合体を充填し易くなり、ゲル粉砕工程をより円滑に実施することができる。なお、上記切断又は粗砕する方法としては、含水ゲル状架橋重合体を練らないように切断又は粗砕できる方法が好ましく、例えば、ギロチンカッターによる切断又は粗砕等が挙げられる。また、上記切断又は粗砕で得られる含水ゲル状架橋重合体の大きさや形状は、ゲル粉砕装置に充填できればよく、特に限定されない。また、粗砕されたゲル片１つの重量が「１秒間にゲル粉砕装置に投入される含水ゲル状架橋重合体の重量」の１０分の１以下の場合には、粗砕時のエネルギーも粉砕時のＧＧＥとして加算することとする。
【０１６３】
（ゲル粉砕装置の稼働条件）
本発明のゲル粉砕工程で使用されるゲル粉砕装置が、スクリュー押出機である場合、そのスクリュー押出機のスクリュー軸回転数は、そのケーシングの内径によって回転羽根の外周速度が変わるため、一概に規定できないが、軸回転数は、好ましくは９０ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ、より好ましくは１００ｒｐｍ〜４００ｐｍ、更に好ましくは１２０ｒｐｍ〜２００ｒｐｍである。上記軸回転数が９０ｒｐｍ以上の場合、ゲル粉砕に必要なせん断・圧縮力が得られ、また、上記軸回転数が５００ｒｐｍ以下である場合、含水ゲル状架橋重合体に与えるせん断・圧縮力が過剰とならないため、物性低下を招きにくく、ゲル粉砕装置にかかる負荷が小さく破損の虞がない。また、この時の回転羽根の外周速度は、好ましくは０．５ｍ／ｓ〜５ｍ／ｓ、より好ましくは０．５ｍ／ｓ〜４ｍ／ｓである。また、本発明におけるゲル粉砕装置の温度は、含水ゲル状架橋重合体の付着等を防ぐために、好ましくは４０℃〜１２０℃、より好ましくは６０℃〜１００℃に加熱又は保温される。
【０１６４】
（ゲル温度）
ゲル温度、即ち、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の温度は、粒度制御や物性の観点から、好ましくは４０℃〜１２０℃、より好ましくは６０℃〜１２０℃、更に好ましくは６０℃〜１１０℃、特に好ましくは６５℃〜１１０℃である。上記ゲル温度が４０℃以上の場合、含水ゲル状架橋重合体の特性上、硬度が上昇しにくいため、ゲル粉砕時に粒子形状や粒度分布の制御が容易になる。また、上記ゲル温度が１２０℃以下である場合、逆に含水ゲル状架橋重合体の軟度が上昇しすぎないため、粒子形状や粒度分布の制御が容易になる。かようなゲル温度は、重合温度や重合後の加熱、保温又は冷却等で適宜制御することができる。
【０１６５】
（ゲルＣＲＣ）
ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体のゲルＣＲＣは、好ましくは１０ｇ／ｇ〜３５ｇ／ｇ、より好ましくは１０ｇ／ｇ〜３２ｇ／ｇ、更に好ましくは１０ｇ／ｇ〜３０ｇ／ｇ、特に好ましくは１５ｇ／ｇ〜３０ｇ／ｇである。上記ゲルＣＲＣが１０ｇ／ｇ〜３５ｇ／ｇである場合、ゲル粉砕時の粒子形状や粒度分布の制御が容易になるため好ましい。かようなゲルＣＲＣは、重合時の架橋剤添加量、その他重合濃度等で適宜制御することができる。なお、高ＣＲＣを有する吸水性樹脂が好ましいことは周知の事実であるが、上記ゲルＣＲＣが３５ｇ／ｇを超える場合、粒子形状や粒度分布の制御がしにくくなる場合があることが見出された。
【０１６６】
なお、ゲルＣＲＣは、ハサミやカッター等を使用して、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体を、一辺が５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍとなるように切断・細粒化してから、下記〔実施例〕（ｇ）に記載の測定方法によって求められる。
【０１６７】
ゲル粉砕後における粒子状含水ゲルのゲルＣＲＣは、好ましくは１０ｇ／ｇ〜３５ｇ／ｇ、より好ましくは１０ｇ／ｇ〜３２ｇ／ｇ、更に好ましくは１５ｇ／ｇ〜３０ｇ／ｇである。なお、ゲル粉砕後のゲルＣＲＣは、ゲル粉砕前のゲルＣＲＣに対して、好ましくは−１ｇ／ｇ〜＋３ｇ／ｇ、より好ましくは０．１ｇ／ｇ〜２ｇ／ｇ、更に好ましくは０．３ｇ／ｇ〜１．５ｇ／ｇとされる。
【０１６８】
（ゲル粉砕後の樹脂固形分）
本発明において、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの樹脂固形分は、物性の観点から、好ましくは１０重量％〜８０重量％、より好ましくは３０重量％〜８０重量％、更に好ましくは５０重量％〜８０重量％である。ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの樹脂固形分を上記範囲とすることで、乾燥によるＣＲＣの上昇が制御しやすく、また、乾燥によるダメージ（水可溶分の増加等）が少ないため、好ましい。なお、ゲル粉砕後の樹脂固形分は、ゲル粉砕前の樹脂固形分や必要により添加する水、更にはゲル粉砕時の加熱による水分蒸発等によって、適宜制御することができる。
【０１６９】
（測定点数）
上記ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体又はゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの物性を評価するためには、製造装置から必要量及び必要頻度でサンプリング及び測定を行う必要がある。本発明では、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量を基準にして評価を行うが、この値が十分に平均化された数値となるようにする必要がある。そこで、例えば、連続ニーダーやミートチョッパー等による連続式のゲル粉砕で吸水性樹脂粉末の生産量が１ｔ／ｈｒ〜２０ｔ／ｈｒ又は１ｔ／ｈｒ〜１０ｔ／ｈｒの場合、含水ゲル状架橋重合体１００ｋｇ毎に２点以上、合計で少なくとも１０点以上のサンプリング及び測定を行えばよく、また、バッチ式のゲル粉砕（例えば、バッチ式ニーダー）の場合、バッチサンプルから少なくとも１０点以上のサンプリング及び測定を行い、粒子状含水ゲルの物性を評価すればよい。
【０１７０】
（水の使用）
本発明のゲル粉砕工程においては、含水ゲル状架橋重合体に水を添加してゲル粉砕することもできる。なお、本発明において、「水」には、固体、液体、及び気体の少なくとも１つの形態を含むものとする。
【０１７１】
上記水の添加については、添加方法及び添加時期に制限はなく、含水ゲル状架橋重合体がゲル粉砕装置内に滞留している間に装置内に水が供給されればよい。また、予め含水ゲル状架橋重合体に水を添加したものをゲル粉砕装置に投入してもよい。更に、上記水は「水単独」に限らず、他の添加剤（例えば、界面活性剤、中和用塩基等）や水以外の溶媒を加えてもよい。但し、この場合、水含有量は好ましくは９０重量％〜１００重量％、より好ましくは９９重量％〜１００重量％、更に好ましくは実質１００重量％である。
【０１７２】
本発明において、上記水は、固体、液体、及び気体の少なくとも１つの形態で使用できるが、取り扱い性の観点から、液体及び／又は気体が好ましい。水の供給量は、含水ゲル状架橋重合体１００重量部に対して、好ましくは０重量部超４重量部以下、より好ましくは０重量部超２重量部以下である。上記水の供給量が４重量部を超える場合、乾燥時での未乾燥物発生等、不具合が生じる虞がある。
【０１７３】
上記水を液体で供給する場合、供給時の水の温度は、好ましくは１０℃〜１００℃、より好ましくは４０℃〜１００℃である。また、水を気体で供給する場合、供給時の水の温度は、好ましくは１００℃〜２２０℃、より好ましくは１００℃〜１６０℃、更に好ましくは１００℃〜１３０℃である。なお、水を気体で供給する際、その調製方法については特に限定されず、例えば、ボイラーの加熱によって発生する水蒸気を利用する方法、超音波で水を振動させて、水表面から発生する気体状の水を利用する方法等が挙げられる。本発明において、水を気体で供給する場合、大気圧より高圧の水蒸気が好ましく、ボイラーで発生する水蒸気がより好ましい。
【０１７４】
（添加剤の使用）
上述したように、含水ゲル状架橋重合体に水を添加してゲル粉砕することが好ましいが、水以外に他の添加剤、中和剤等を含水ゲル状架橋重合体に添加・混練してゲル粉砕することもでき、こうして得られた吸水性樹脂を改質してもよい。具体的には、ゲル粉砕時に、上記〔３−１〕で述べた塩基性物質を含む水溶液（例えば、１０重量％〜５０重量％の水酸化ナトリウム水溶液）を添加して中和（特に前述した中和率の範囲内）してもよい。更に、重合開始剤や還元剤、キレート剤を０．００１重量％〜３重量％（対樹脂固形分）、ゲル粉砕時に添加・混合して、残存モノマーの低減や着色改善、耐久性を付与してもよい。
【０１７５】
〔３−３〕乾燥工程
本発明において、乾燥工程とは、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルを乾燥し、乾燥重合体を得る工程である。より具体的には、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体を、乾燥機を用いて１５０℃〜２５０℃の乾燥温度で乾燥し、乾燥重合体を得る工程である。
【０１７６】
以下、本発明で好ましく適用される乾燥方法について説明する。
【０１７７】
本発明の乾燥工程において用いることができる乾燥方法として、加熱乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、ドラムドライヤー乾燥、疎水性有機溶媒との共沸脱水乾燥、高温の水蒸気を用いた高湿乾燥等の乾燥方法が挙げられる。これらの中でも、熱風乾燥が好ましく、露点が好ましくは４０℃〜１００℃、より好ましくは５０℃〜９０℃である、熱風乾燥がより好ましい。
【０１７８】
本発明の乾燥工程において用いることができる乾燥機として、伝熱伝導型乾燥機、輻射伝熱型乾燥機、熱風伝熱型乾燥機、誘電加熱型乾燥機等が挙げられる。これらの乾燥機は１種を用いてもよいが、２種以上を併用してもよい。中でも、乾燥速度の観点から、熱風伝熱型乾燥機、即ち、熱風乾燥機が好ましい。なお、該熱風乾燥機として、通気ベルト式、通気回路式、通気縦型式、平行流ベルト式、通気トンネル式、通気溝型攪拌式、流動層式、気流式、噴霧式等の熱風乾燥機が挙げられる。本発明では、物性制御の観点から、通気ベルト式熱風乾燥機が好ましく使用される。
【０１７９】
本発明において、粒子状含水ゲルの乾燥方法は上述した種々の方法を採用できるが、より好ましい態様では通気ベルト式熱風乾燥機が好ましく使用される。通気ベルト式熱風乾燥機を使用する場合、該乾燥機で使用される熱風の風向は、通気ベルト上に積層され静置された粒子状含水ゲルの層に対して垂直方向（例えば、上下方向の併用、上向き方向、又は、下向き方向）が必須である。通気ベルト式熱風乾燥機を使用し、垂直方向の熱風を使用することにより、均一な乾燥を行うことができ、通液性等の物性に優れた吸水性樹脂を得ることができる。なお、上記「垂直方向」とは、粒子状含水ゲルの層（パンチングメタルや金属網上に積層された厚さ１０ｍｍ〜３００ｍｍの粒子状含水ゲルの層）に対して、上下（粒子状含水ゲルの層の上から下、又は、粒子状含水ゲルの層の下から上）に通気する状態を指し、上下方向に通気する限り厳密な垂直方向に限定されない。例えば、斜め方向の熱風を用いてもよく、この場合、垂直方向に対して３０°以内、より好ましくは２０°以内、更に好ましくは１０°以内、特に好ましくは５°以内、最も好ましくは０°の熱風が用いられる。
【０１８０】
なお、上記（４）及び／又は上記（５）を満たすゲル粉砕を行う場合には、乾燥工程において、通気ベルト式熱風乾燥機に投入する際の、粒子状含水ゲル状重合体の樹脂固形分が１０重量％〜８０重量％であり、上記通気ベルト式熱風乾燥機での乾燥温度が１５０℃〜２５０℃、かつ、熱風の風速が垂直方向に０．８ｍ／ｓ〜２．５ｍ／ｓであることが好ましい。
【０１８１】
以下、本発明の乾燥工程における乾燥条件等について述べる。下記の乾燥条件で乾燥を行うことによって、得られる乾燥重合体を表面処理した吸水性樹脂粉末の通液性及び吸水速度を向上させることができる。
【０１８２】
（乾燥温度）
本工程での乾燥温度は、１５０℃〜２５０℃、より好ましくは１６０℃〜２２０℃、更に好ましくは１７０℃〜２００℃である。該乾燥温度を１５０℃〜２５０℃とすることで、乾燥時間の短縮と得られる乾燥重合体の着色低減の両立が可能となる。更に、得られる吸水性樹脂粉末の通液性や吸水速度が向上する傾向がある。なお、乾燥温度が２５０℃以下であることにより、高分子鎖がダメージを受けにくいため、物性の低下を抑えることができる。また、乾燥温度が１５０℃以上であることにより、吸水速度の向上が見られ、未乾燥物の生成が抑えられるため未乾燥物に起因する後の粉砕工程時の詰まりを防ぐことができる。
【０１８３】
（乾燥時間）
本工程での乾燥時間は、粒子状含水ゲルの表面積及び乾燥機の種類等に依存するため、目的とする含水率となるように適宜設定すればよい。上記乾燥時間は、通常は、好ましくは１分間〜１０時間、より好ましくは５分間〜２時間、更に好ましくは１０分間〜１２０分間、特に好ましくは２０分間〜６０分間である。
【０１８４】
また、粒子状含水ゲルが、上記〔３−２〕のゲル粉砕工程を出てから乾燥工程に入るまでの時間、即ち、粒子状含水ゲルがゲル粉砕装置出口から乾燥機入口まで移動する時間は、吸水性樹脂粉末での着色の観点から短い方がよく、具体的には、好ましくは２時間以内、より好ましくは１時間以内、更に好ましくは３０分以内、特に好ましくは１０分以内、最も好ましくは２分以内である。
【０１８５】
（風速）
本工程において、乾燥機として通気ベルト式熱風乾燥機を用いる場合の熱風の風速は、垂直方向（上下方向）に、好ましくは０．８ｍ／ｓ〜２．５ｍ／ｓ、より好ましくは１．０ｍ／ｓ〜２．０ｍ／ｓである。上記風速を０．８ｍ／ｓ以上とすることにより、乾燥時間が短縮され、得られる吸水性樹脂粉末の通液性及び吸水速度が向上する。また、上記風速が２．５ｍ／ｓ以下であることにより、安定した乾燥を行うことができ、得られる乾燥重合体の含水率を所望の範囲に制御しやすい。なお、上記風速は、通気ベルト式熱風乾燥機を例として、水平移動するバンド面に対して垂直方向に通過する熱風の平均流速で表す。従って、熱風の平均流速は、該通気ベルト式熱風乾燥機に送風される風量を通気ベルトの面積で除すればよい。
【０１８６】
なお、上記風速の制御は、本発明の効果を損なわない範囲で行えばよく、例えば、乾燥時間の７０％以上、好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上の範囲で制御すればよい。
【０１８７】
上記ゲル粉砕工程で得られた特定の粒度を有する粒子状含水ゲルを、特定の温度及び風速の通気ベルト式熱風乾燥機で乾燥することにより、吸水性樹脂粉末の通液性及び吸水速度が向上する。即ち、熱風の風速を上記範囲とすることで、得られる乾燥重合体の吸水速度が向上する。
【０１８８】
（熱風の露点）
本工程において、乾燥機として通気ベルト式熱風乾燥機を用いる場合に、当該通気ベルト式熱風乾燥機で用いられる熱風は、少なくとも水蒸気を含有し、かつ露点が好ましくは３０℃〜１００℃、より好ましくは３０℃〜８０℃である。熱風の露点及び更に好ましくは粒子状含水ゲルの粒度を上記範囲に制御することにより、残存モノマーを低減することができ、更に、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。なお、上記露点は、粒子状含水ゲルの含水率が少なくとも１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上の時点での値とする。
【０１８９】
更に、本工程において、残存モノマーの低減、吸水性能の向上及び着色の低減等の観点から、乾燥機出口付近（又は、乾燥の終期、例えば、乾燥時間の５０％以降）の露点より、乾燥機入口付近（又は、乾燥の初期、例えば、乾燥時間の５０％以前）の露点が高いことが好ましい。具体的には、乾燥機入口付近では乾燥機出口付近よりも露点が好ましくは１０℃〜５０℃、より好ましくは１５℃〜４０℃高い熱風を粒子状含水ゲルに接触させることが好ましい。露点を上記範囲に制御することで、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。
【０１９０】
本工程において、乾燥機として通気ベルト式熱風乾燥機を用いて粒子状含水ゲルを乾燥する場合、該粒子状含水ゲルは通気ベルト式熱風乾燥機のベルト上に、層状となるように連続的に供給され、熱風乾燥されることが好ましい。このとき使用される通気ベルト式熱風乾燥機のベルトの幅は、特に限定されないが、好ましくは０．５ｍ以上、より好ましくは１ｍ以上である。また、上限は好ましくは１０ｍ以下、より好ましくは５ｍ以下である。更に、ベルトの長さは好ましくは２０ｍ以上、より好ましくは４０ｍ以上である。また、上限は好ましくは１００ｍ以下、より好ましくは５０ｍ以下である。
【０１９１】
また、ベルト上の粒子状含水ゲルの層長（ゲル層の厚み）は、乾燥効率の観点から、好ましくは１０ｍｍ〜３００ｍｍ、より好ましくは５０ｍｍ〜２００ｍｍ、更に好ましくは８０ｍｍ〜１５０ｍｍ、特に好ましくは９０ｍｍ〜１１０ｍｍである。
【０１９２】
また、ベルト上での粒子状含水ゲルの移動速度は、ベルト幅、ベルト長、生産量、乾燥時間等により適宜設定すればよいが、ベルト駆動装置の負荷、耐久性等の観点から、好ましくは０．３ｍ／ｍｉｎ〜５ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは０．５ｍ／ｍｉｎ〜２．５ｍ／ｍｉｎ、更に好ましくは０．５ｍ／ｍｉｎ〜２ｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは０．７ｍ／ｍｉｎ〜１．５ｍ／ｍｉｎである。
【０１９３】
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法は連続運転により適しており、上述した乾燥工程での各条件を上記範囲に設定することにより、生産性や得られる吸水性樹脂粉末の物性等の向上において、大きな効果を発現する。
【０１９４】
更に本発明を達成する上で、乾燥温度、熱風の露点、風量を多段階に変化させることが好ましく、そのため、乾燥機が好ましくは５室以上、より好ましくは６室以上、更に好ましくは８室以上を有する通気ベルト式熱風乾燥機であることがより好ましい。上限は生産量等、装置の大きさによって適宜設定されるが、通常、２０室程度である。
【０１９５】
（樹脂固形分）
上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルは、本乾燥工程で乾燥され、乾燥重合体とされるが、その乾燥減量（粉末１ｇを１８０℃で３時間加熱して乾燥した後の乾燥減量）から求められる樹脂固形分は、好ましくは８０重量％を超え、より好ましくは８５重量％〜９９重量％、更に好ましくは９０重量％〜９８重量％、特に好ましくは９２重量％〜９７重量％である。
【０１９６】
（粒子状含水ゲルの表面温度）
上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルの、乾燥機に投入される直前の粒子状含水ゲルの表面温度は、好ましくは４０℃〜１１０℃、より好ましくは６０℃〜１１０℃、更に好ましくは６０℃〜１００℃、特に好ましくは７０℃〜１００℃である。上記表面温度が４０℃以上であれば、乾燥時に風船状乾燥物ができず、粉砕時に微粉の発生量が少なく、物性低下を招かないため好ましい。上記表面温度が１１０℃以下である場合、乾燥後の吸水性樹脂の劣化（例えば、水可溶分の増加等）や着色が生じないため好ましい。
【０１９７】
〔３−４〕粉砕工程及び分級工程
本工程は、上記乾燥工程にて得られた乾燥重合体を、粉砕・分級して、表面処理工程に供する吸水性樹脂粉末を得る工程である。なお、上記〔３−２〕ゲル粉砕工程とは、粉砕時の樹脂固形分、特に粉砕対象物が乾燥工程を経ている点（好ましくは、上記樹脂固形分まで乾燥されている点）で異なる。また、粉砕工程後に得られる吸水性樹脂粉末を粉砕物と称することもある。
【０１９８】
上記乾燥工程で得られた乾燥重合体は、そのまま吸水性樹脂として使用することもできるが、後述する表面処理工程において表面処理、特に表面架橋を行うことが好ましく、表面処理工程での物性向上のために、特定粒度に制御することがより好ましい。粒度制御は、本粉砕工程及び分級工程に限らず、重合工程、微粉回収工程、造粒工程等で適宜実施することができる。粒度は上述したように、標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））で規定する。
【０１９９】
粉砕工程にて使用できる粉砕機は、特に限定されないが、例えば、振動ミル、ロールグラニュレーター、ナックルタイプ粉砕機、ロールミル、高速回転式粉砕機（ピンミル、ハンマーミル、スクリューミル）、円筒状ミキサー等を挙げることができる。これらの中でも、粒度制御の観点から、多段のロールミル又はロールグラニュレーターを使用することがより好ましい。
【０２００】
分級工程において、以下の粒度となるように分級操作をするが、表面架橋を行う場合には、分級操作は表面架橋工程前に実施することが好ましく（第１分級工程）、更に表面架橋後にも分級操作（第２分級工程）を実施してもよい。
【０２０１】
なお、該分級操作は、特に限定されないが、篩を用いた篩い分けでは以下のようにして分級する。即ち、吸水性樹脂粉末の粒度分布を１５０以上８５０μｍ未満に設定する場合、例えば、先ず、目開き８５０μｍの篩で上記粉砕物を篩い分け、該篩を通過した粉砕物を目開き１５０μｍで更に篩い分ける。そして、目開き１５０μｍの篩上に残存した粉砕物が、所望の粒度分布を有する吸水性樹脂粉末となる。篩分級以外にも気流分級等、各種の分級機を使用することもできる。
【０２０２】
以上の分級工程により、本発明に係る吸水性樹脂粉末を、粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上、との条件を満たすものとすることもできる。
【０２０３】
〔３−５〕表面処理工程
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法は、吸水性能（圧力に対する吸収性、通液性、吸収速度等）向上のため、好ましくは表面処理工程を更に含む。表面処理工程は、公知の表面架橋剤及び表面架橋方法を用いて行う表面架橋工程を含み、更に必要に応じてその他の添加工程を含む。
【０２０４】
（表面架橋剤）
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、表面架橋されていることがより好ましい。表面架橋は、公知の表面架橋剤及び表面架橋方法を用いて行うことができる。
【０２０５】
上記表面架橋剤としては、種々の有機表面架橋剤又は無機表面架橋剤を例示することができるが、有機の共有結合性表面架橋剤がより好ましい。共有結合性表面架橋剤としては、例えば、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ、ジ、又はポリ）オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物を挙げることができる。
【０２０６】
特に高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水反応性架橋剤を使用することができる。脱水反応性架橋剤を使用する場合、より具体的には、米国特許第６２２８９３０号、同第６０７１９７６号、同第６２５４９９０号等に例示されている化合物を挙げることができる。
【０２０７】
上記共有結合性表面架橋剤としては、より具体的には、例えば、モノ，ジ，トリ又はテトラプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテルやグリシドール等のエポキシ化合物；エチレンカーボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２−イミダゾリジノンのような環状尿素化合物等が挙げられる。
【０２０８】
表面架橋剤の使用量は、表面架橋に供される吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．００１重量部〜１０重量部、より好ましくは０．０１〜５重量部である。表面架橋剤に合わせて、水が好ましく使用される。使用される水の量は、表面架橋に供される吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．５重量部〜２０重量部、より好ましくは０．５重量部〜１０重量部である。無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とを併用する場合も、表面架橋に供される吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、それぞれ、好ましくは０．００１重量部〜１０重量部、より好ましくは０．０１重量部〜５重量である。
【０２０９】
また、このとき、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、表面架橋に供される吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０重量部超１０重量部以下、より好ましくは０重量部超５重量部以下である。また、表面架橋に供される吸水性樹脂粉末への架橋剤溶液の混合時に、本発明の効果を妨げない範囲、例えば、好ましくは０重量部超１０重量部以下、より好ましくは０重量部超５重量部以下、更に好ましくは０重量部超１重量部以下で、水不溶性微粒子粉体や界面活性剤を共存させてもよい。用いられる界面活性剤又はその使用量は、米国特許７４７３７３９号等に例示されている。
【０２１０】
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、上述した有機表面架橋剤に代えて、又は上述した有機表面架橋剤に加えて、無機表面架橋剤、より好ましくはイオン結合性表面架橋剤（例えば、多価金属塩）を使用して表面架橋されていてもよい。これにより、吸水性樹脂粉末の通液性及び吸水速度を向上させることができる。無機表面架橋剤は、上記有機表面架橋剤と同時に添加されてもよいし、又は別途添加されてもよい。使用される上記イオン結合性表面架橋剤としては、２価以上、好ましくは３価又は４価の多価金属の塩（有機塩又は無機塩）又は水酸化物が例示できる。上記多価金属としてはアルミニウム、ジルコニウム等が挙げられ、多価金属塩としては乳酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、リンゴ酸アルミニウム等の有機酸及び／又は無機酸のアルミニウム塩が挙げられる。上記イオン結合性表面架橋剤はより好ましくは硫酸アルミニウム及び／又は乳酸アルミニウムである。
【０２１１】
多価金属塩による表面架橋は国際公開第２００７／１２１０３７号、同第２００８／０９８４３号、同第２００８／０９８４２号、米国特許第７１５７１４１号、同第６６０５６７３号、同第６６２０８８９号、米国特許出願公開第２００５／０２８８１８２号、同第２００５／００７０６７１号、同第２００７／０１０６０１３号、同第２００６／００７３９６９号に示されている。
【０２１２】
上記多価金属塩の添加量は、吸水性樹脂粉末に対して、好ましくは０．０１重量％〜５．０重量％、より好ましくは０．０５重量％〜１．０重量％である。多価金属塩の添加量が０．０１重量％以上であれば、通液性が向上するため、好ましい。多価金属塩の添加量が５．０重量％以下であれば、加圧下吸水倍率が低下しすぎないため、好ましい。
【０２１３】
（溶媒等）
表面架橋剤の使用量は、表面処理に供する吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．００１重量部〜１０重量部、より好ましくは０．０１重量部〜５重量部である。表面架橋剤は、好ましくは水とともに使用される。使用される水の量は、表面処理に供する吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．５重量部〜２０重量部、より好ましくは０．５重量部〜１０重量部である。無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とを併用する場合も、表面処理に供する吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とが、それぞれ、好ましくは０．００１重量部〜１０重量部、より好ましくは０．０１重量部〜５重量部である。
【０２１４】
また、この際、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、表面処理に供する吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０重量部超１０重量部以下、より好ましくは０重量部超５重量部以下である。また、表面処理に供する吸水性樹脂粉末への架橋剤溶液の混合に際し、本発明の効果を妨げない範囲、例えば、好ましくは０重量部超１０重量部以下、より好ましくは０重量部超５重量部以下、更に好ましくは０重量部超１重量部以下で、水不溶性微粒子粉体や界面活性剤を共存させてもよい。用いられる界面活性剤やその使用量は米国特許７４７３７３９号等に例示されている。
【０２１５】
（混合）
上記表面架橋剤溶液を表面処理に供する吸水性樹脂粉末に混合すると、表面架橋剤溶液中の水等により表面処理に供する吸水性樹脂粉末は膨潤する。該膨潤した吸水性樹脂粉末は、加熱により乾燥される。このとき、加熱温度としては８０℃〜２２０℃であることが好ましい。また、加熱時間は１０分間〜１２０分間であることが好ましい。
【０２１６】
また、表面架橋剤の混合には、縦型又は横型の高速回転攪拌型の混合機が好適に使用される。該混合機の回転数は、好ましくは１００ｒｐｍ〜１００００ｒｐｍ、より好ましくは３００ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍである。また、滞留時間は、好ましくは１８０秒以内、より好ましくは０．１秒間〜６０秒間、更に好ましくは１秒間〜３０秒間である。
【０２１７】
（イオン結合性表面架橋剤）
本工程において、無機表面架橋剤、より好ましくはイオン結合性表面架橋剤（例えば、多価金属塩）を使用して表面架橋を行う場合には、かかる無機表面架橋剤は、上述した有機表面架橋剤に代えて、又は上述した有機表面架橋剤に加えて使用することができる。無機表面架橋剤は、上記有機表面架橋剤と同時に添加されてもよいし、又は別途添加されてもよい。
【０２１８】
〔３−６〕その他の工程
（造粒工程等）
上記工程以外に、必要により、蒸発モノマーのリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程等を設けてもよく、経時色調の安定性効果やゲル劣化防止等のために、上記各工程の何れか一部又は全部に、以下の添加剤を必要により使用してもよい。即ち、水溶性又は水不溶性のポリマー、滑剤、キレート剤、消臭剤、抗菌剤、水、界面活性剤、水不溶性微粒子、酸化防止剤、還元剤等を、吸水性樹脂に対して、好ましくは０重量％超３０重量％以下、より好ましくは０．０１重量％〜１０重量％を添加混合することができる。これらの添加剤は、表面処理剤として使用することもできる。
【０２１９】
更に、目的に応じて、酸化剤、酸化防止剤、水、多価金属化合物、シリカや金属石鹸等の水不溶性無機又は有機粉末、消臭剤、抗菌剤、高分子ポリアミン、パルプや熱可塑性繊維等を吸水性樹脂中に３重量％以下、好ましくは１重量％以下、添加してもよい。
【０２２０】
〔４〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の評価方法
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の膨潤時ゲル粒子崩壊率は、以下の手法により求められる。即ち、ｉ）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満であるように分級された吸水性樹脂粉末を０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液で１時間膨潤させ、膨潤ゲル粒子とし、ｉｉ）上記ｉ）で得られた膨潤ゲル粒子を篩で湿式分級し、各篩の目開きに残った膨潤ゲルの粒子の量から求めた各篩を通過した膨潤ゲル粒子の積算割合と、湿式分級で使用した篩の目開きから換算された乾式分級での目開きとをプロットしたグラフを作成し、ｉｉｉ）上記ｉｉ）で作成したグラフから特定した、乾燥分級での粒度１８０μｍ未満の粒子の重量割合（単位：重量％）から、吸水性樹脂粉末の膨潤時ゲル粒子崩壊率が求められる。
【０２２１】
更に詳細には、本発明における膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価する評価方法は、好ましくは、以下の６つの手順を踏めばよい。
（手順１）含水率が１０重量％以下の吸水性樹脂粉末を、目開きが異なる２以上の篩を用いて分級し、
（手順２）上記吸水性樹脂粉末の全部又は一部を膨潤液で膨潤させて、膨潤ゲル粒子とし、
（手順３）上記膨潤ゲル粒子を、目開きが異なる２以上の篩を用いて更に分級し、各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合を求め、
（手順４）上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量又は体積、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量又は体積から膨潤倍率を算出し、
（手順５）上記膨潤倍率に基づいて、手順１で使用した篩の目開きを手順３での篩の目開きに、又は、手順３で使用した篩の目開きを手順１での篩の目開きに、それぞれ換算し、
（手順６）上記手順５にて換算された篩の目開きと、上記手順３で得られた各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合とのプロットから、膨潤ゲル粒子の崩壊率を求める手順。
【０２２２】
以下、本発明の評価対象であるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末と、その評価方法における各手順について、詳細に説明する。
【０２２３】
〔４−１〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末
本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の評価方法は、上記〔２〕に記載した各物性を満たした上で、下記の特定の含水率を有する吸水性樹脂粉末を使用して評価する。本発明に係る評価方法は、かような吸水性樹脂粉末を使用することによって、膨潤液による膨潤を引き起こすことができ、その結果、膨潤前後の状態を比較することが可能となる。
【０２２４】
上記吸水性樹脂粉末は、膨潤が可能な程度に乾燥していればよく、特に限定されないが、その含水率として、好ましくは１０重量％以下、より好ましくは８重量％以下、更に好ましくは５重量％以下に予め調整しておくことが望まれる。
【０２２５】
本発明に係る評価方法の対象となる吸水性樹脂粉末は、重合工程、ゲル粉砕工程及び乾燥工程、並びに、必要により、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等を経て製造される粉末状の吸水性樹脂である。
【０２２６】
本発明では、このようにして得られた吸水性樹脂粉末の含水率が１０重量％以下であれば、そのまま本発明の評価方法を適用することができる。一方、大気中の水分等を吸湿し含水率が１０重量％を超える場合は、６０℃前後の温度で減圧乾燥させて含水率を１０重量％以下に予め調整することで、本発明の評価方法を適用することができる。なお、上記の重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程等の工程は、当分野における通常の技術を用いて、適宜行うことができる。
【０２２７】
〔４−２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の評価方法
（手順１）第１分級操作
本発明に係る評価方法は、特定の含水率を有する吸水性樹脂粉末について、篩を用いて分級する操作が含まれる（手順１；第１分級操作）。当該分級（第１分級）は、乾燥状態の吸水性樹脂粉末に対して行われるため、乾式分級が好ましい。なお、本発明に係る評価方法における「分級」は、吸水性樹脂粉末又は膨潤ゲル粒子を粒子径ごとに分別する操作のことをいう。したがって、吸水性樹脂粉末の製造プロセスにおける分級工程での「分級」とは区別される。
【０２２８】
本手順１では、目開きが異なる２以上の篩を用いて分級が行われ、それによって、特定の粒子径を有する吸水性樹脂粉末に分別することができる。又は、吸水性樹脂粉末の粒度分布を測定することができる。
【０２２９】
上記第１分級操作で使用される篩は、所望する粒度分布を有する吸水性樹脂粉末を得ることができる篩であればよく、その目開きについては特に限定されない。したがって、任意の目開きの篩を使用することができる。なお、上記粒度分布を、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳＺ８８０１−１（２０００））（以下、単に「篩」と称する）で規定する場合、篩の目開きを該ＪＩＳ規格に開示されている「公称目開き」の値に準じて記載する。具体的には、ＪＩＳＺ８８０１−１（２０００）の付表２には、「公称目開き」として、８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２５０μｍ、２１２μｍ、１８０μｍ、１５０μｍ、１２５μｍ、１０６μｍ、９０μｍ、７５μｍ等の記載があり、本明細書では特に断りのない限り、これらの値を採用する。なお、ＪＩＳＺ８８０１−１（２０００）の付表１には、「公称目開き」として、１ｍｍ以上の記載があるが、本明細書ではその記載を割愛する。
【０２３０】
本手順１で使用される篩の個数としては、目開きが異なる２以上の篩を使用すればよく、特に限定されないが、例えば、２〜１０程度の範囲内で適宜選択すればよい。使用される篩の個数が増加するにつれ、より細かな粒子径の範囲での粒度分布を得ることができる。
【０２３１】
本手順１において、目開きが異なる２以上の篩を使用する場合、最大の目開き（上限）を有する篩として、好ましくは目開き６００μｍ以上の篩、より好ましくは目開き７１０μｍ以上の篩、更に好ましくは目開き８５０μｍ以上の篩から適宜選択すればよい。また、最少の目開き（下限）を有する篩として、好ましくは目開き３００μｍ以下の篩、より好ましくは目開き２５０μｍ以下の篩、更に好ましくは目開き２１２μｍ以下の篩、特に好ましくは目開き１８０μｍ以下の篩、最も好ましくは目開き１５０μｍ以下の篩から適宜選択すればよい。
【０２３２】
なお、本手順１で使用される篩の個数が２の場合、上述した目開きの上下限のそれぞれから選ばれる篩について、任意の組み合わせとすることができる。例えば、目開き６００μｍの篩と目開き２１２μｍの篩との組み合わせ、目開き７１０μｍの篩と目開き１８０μｍの篩との組み合わせ、目開き８５０μｍの篩と目開き１５０μｍの篩との組み合わせ等が挙げられる。
【０２３３】
また、本手順１で使用される篩の個数が２の場合、例えば、目開きＡμｍの篩（「篩Ａ」とする）及び目開きＢμｍの篩（「篩Ｂ」とする）（目開きの大きさはＡ＜Ｂとする）で分級する場合、先ず初めに、篩Ｂを用いて吸水性樹脂粉末を分級し、その後、篩Ｂを通過した吸水性樹脂粉末について、篩Ａで更に分級する。その結果、篩Ａ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＡμｍ以上Ｂμｍ未満である吸水性樹脂粉末となる。具体的には、上記目開き８５０μｍの篩と目開き１５０μｍの篩との組み合わせを選択した場合、上記篩Ａが目開き１５０μｍの篩、篩Ｂが目開き８５０μｍの篩に該当する。
【０２３４】
また、本手順１で使用される篩の個数が２以上の場合、例えば、目開きＡμｍの篩（「篩Ａ」とする）、目開きＢμｍの篩（「篩Ｂ」とする）、目開きＣμｍの篩（「篩Ｃ」とする）、目開きＤμｍの篩（「篩Ｄ」とする）、目開きＥμｍの篩（「篩Ｅ」とする）、目開きＦμｍの篩（「篩Ｆ」とする）（目開きの大きさはＡ＜Ｂ＜Ｃ＜Ｄ＜Ｅ＜Ｆとするで分級する場合、目開きが最も大きい篩（上記の例では篩Ｆ）を最上部に配置し、以下順に上から下に向かって目開きが小さくなるように篩を配置し、目開きが最も小さい篩（上記の例では篩Ａ）を最下部に配置すればよい。なお、上記篩Ｆは上述した上限の目開きを有する篩から、上記篩Ａは上述した下限の目開きを有する篩から、任意の篩をそれぞれ選択すればよい。また、上記目開きの順序を満たす限り、篩Ｂ〜篩Ｅの目開きは上述した公称目開きから任意の目開きを選択すればよく、上記上下限の目開きを有する篩から任意の篩を選択することもできる。
【０２３５】
上記分級の結果、篩Ａ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＡμｍ以上Ｂμｍ未満である吸水性樹脂粉末となる。以下同様に、篩Ｂ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＢμｍ以上Ｃμｍ未満である吸水性樹脂粉末、篩Ｃ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＣμｍ以上Ｄμｍ未満である吸水性樹脂粉末、篩Ｄ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＤμｍ以上Ｅμｍ未満である吸水性樹脂粉末、篩Ｅ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＥμｍ以上Ｆμｍ未満である吸水性樹脂粉末、篩Ｆ上に残存した吸水性樹脂粉末が、粒度分布がＦμｍ以上である吸水性樹脂粉末となる。
【０２３６】
本手順１での第１分級操作によって、特定の粒子径を有する吸水性樹脂粉末が得られる。なお、本発明において、最上部に配置された上記上限の目開きを有する篩上に残存する吸水性樹脂粉末のことを「粗大粒子」と、また、最下部に配置された上記下限の目開きを有する篩を通過する吸水性樹脂粉末のことを「微粉」と、それぞれ称する。
【０２３７】
本発明においては、第１分級操作によって、上記粗大粒子及び／又は微粉を除去した後の吸水性樹脂粉末について、その重合をａ（単位；ｇ）として、下記（手順４）での膨潤倍率の算出に用いられる。
【０２３８】
なお、上記粗大粒子の粒子径としては、特に限定されないが、使用する篩の目開きに依存し、好ましくは６００μｍ以上、より好ましくは７１０μｍ以上、更に好ましくは８５０μｍ以上である。また、上記微粉の粒子径としては、特に限定されないが、使用する篩の目開きに依存し、好ましくは３００μｍ未満、より好ましくは２５０μｍ未満、更に好ましくは２１２μｍ未満、特に好ましくは１８０μｍ未満、最も好ましくは１５０μｍ未満である。
【０２３９】
例えば、第１分級操作において、目開き８５０μｍの篩と目開き１５０μｍの篩を用いて分級し、粗大粒子及び微粉を除去した場合、粒子径１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子の総重量が吸水性樹脂粉末の重量ａとなる。
【０２４０】
なお、篩による分級以外にも、気流分級等、各種の分級機を使用することもできる。
【０２４１】
本手順１における第１分級操作において、各篩あたりの篩の面積に対する吸水性樹脂粉末の投入量は、分級操作が適切に行える量に適宜設定することができ、好ましくは０．０１ｋｇ／ｍ２〜４０ｋｇ／ｍ２、より好ましくは０．１ｋｇ／ｍ２〜５ｋｇ／ｍ２である。なお、ここで「投入量」とは、投入されて各篩の上に存在する吸水性樹脂粉末の重量を意味する。また、上記数値範囲は、手順３における第２分級操作において、膨潤ゲル粒子を湿式分級する場合にも適用される。
【０２４２】
分級効率は、例えば、７０重量％以上、８０重量％以上、９０重量％以上、９１重量％以上、９２重量％以上、９３重量％以上、９４重量％以上、９５重量％以上、９６重量％以上、９７重量％以上、９８重量％以上、９９重量％以上、１００重量％であり、好ましくは、９０重量％以上である。なお、上記「分級効率」とは、所定量の吸水性樹脂粉末を分級する際、特定の目開きを有する篩を通過できる粒子の重量を１００とした場合に、本願の測定方法における分級操作で当該篩を通過できる粒子の重量の割合をいう。
【０２４３】
本分級工程においては、上記のように所定の粒度に分別することができる。
【０２４４】
（手順２）膨潤操作
本発明に係る評価方法は、上記手順１で得られた吸水性樹脂粉末を膨潤させて、膨潤ゲル粒子を得る膨潤操作が含まれる（手順２；膨潤操作）。当該膨潤は、上記吸水性樹脂粉末の全部又は一部を膨潤液で膨潤させることにより行われる。すなわち、一態様においては、上記第１分級操作において、特定の粒子径を有する吸水性樹脂粉末に分別して、該分別した吸水性樹脂粉末を本手順２で膨潤させる。又は、他の態様として、上記第１分級操作において、特定の粒子径を有する吸水性樹脂粉末に分別することなく、全部の吸水性樹脂粉末について膨潤操作を適用してもよい。
【０２４５】
本手順２における膨潤は、当分野における通常の技術を用いて行うことができる。例えば、吸水性樹脂粉末を特定の膨潤液に浸漬して、無圧下で一定時間静置することや、吸水性樹脂粉末を特定の膨潤液に浸漬して、一定の圧力を加えることにより行われる。
【０２４６】
本手順２で使用される膨潤液としては、吸水性樹脂粉末に取り込まれ、それを膨潤させることができればよく、特に限定されないが例えば、純水、脱イオン水、蒸留水等の水や塩化ナトリウム水溶液、多価金属塩を含む水溶液（人工尿）、尿素等を含む水溶液（人工尿）、これらを組み合わせた水溶液等を使用することができる。中でも、塩化ナトリウム水溶液が好ましく使用される。
【０２４７】
上記膨潤液として塩化ナトリウム水溶液を用いる場合、その濃度としては特に限定されないが、好ましくは０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液が用いられる。
【０２４８】
また、膨潤時間としては、膨潤前後の状態を比較し、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を正しく評価するとの観点から、少なくとも３０分間以上であればよい。なお、用いられる膨潤液の種類等に応じて、例えば、３０分間以上、４５分間以上、６０分間以上、７５分間以上、９０分間以上、２時間以上、４時間以上、８時間以上、１２時間以上、１６時間以上、２４時間以上の中から適宜設定することもできる。
【０２４９】
（手順３）第２分級操作
本発明に係る評価方法は、上記手順２で得られた膨潤ゲル粒子を、篩を用いて分級する操作が含まれる（手順２；第２分級操作）。当該分級（第２分級）は、水分を含んだ膨潤ゲル粒子に対して行われるため、湿式分級が好ましい。なお、本手順２における分級は、湿式分級であること以外は、上記（手順１）での第１分級操作を同様である。
【０２５０】
本手順２における篩の目開き及び篩の個数については、上記手順１と同様であり特に限定されないが、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を精度よく測定するとの観点から、目開きが３００μｍ以下の篩を少なくとも１以上を使用することが好ましい。
【０２５１】
本発明における湿式分級は、以下の手順により行われる。即ち、先ず、上記手順２で得られた膨潤ゲル粒子を所望の目開きを有する篩にかけ、膨潤ゲル粒子を分級する。続いて、篩の下面に残っている膨潤液を拭き取った後、篩上に残留した膨潤ゲル粒子及び篩の合計重量を測定する。この重量から予め測定しておいた篩の重量を差し引くことで、篩上に残留した膨潤ゲル粒子の重量ｗ（単位；ｇ）が測定される。該操作を湿式分級に用いた篩すべてについて行い、各篩上に残留した膨潤ゲル粒子の重量ｗを足し合わせたもの（総重量）を膨潤ゲル粒子の重量Ｚ（単位；ｇ）とした。
【０２５２】
上記操作において、重量の測定前に篩の下面に残っている膨潤液を拭き取ることによって、膨潤に供していない膨潤液が膨潤ゲル粒子の重量として計上されるのを回避でき、より正確な膨潤ゲル粒子の重量の算出が可能となる。
【０２５３】
各目開きの篩上に残留した膨潤ゲル粒子の割合Ｙ（％）は、下記の（式１）から求めることができる。
【０２５４】
Ｙ（％）＝ｗ／Ｚ×１００・・・（式１）
また、上記各篩上に残留した膨潤ゲル粒子の重量から、各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合を求める。
【０２５５】
（手順４）膨潤倍率の算出
本発明に係る評価方法は、膨潤倍率を算出する操作が含まれる（手順４；膨潤倍率の算出）。本手順４において、上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量又は体積、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量又は体積から膨潤倍率が算出される。
【０２５６】
上記膨潤倍率の算出は、上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量に基づいて行われる。
【０２５７】
上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量をａ、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量をＺとする場合、以下の（式２）から本測定における膨潤液での膨潤倍率αが求められる。
【０２５８】
α（ｇ／ｇ）＝Ｚ／ａ・・・（式２）
なお、上記膨潤ゲル粒子の重量Ｚは、膨潤液を用いて吸水性樹脂粉末（重量ａ）を膨潤させた後の膨潤液と吸水性樹脂粉末の総重量（膨潤ゲル粒子の重量）である。膨潤ゲル粒子の重量Ｚは、吸水性樹脂粉末を膨潤させた直後に測定してもよく、吸水性樹脂粉末を膨潤させた後、分級工程（第二分級工程）を経た後に測定してもよい。
【０２５９】
また、膨潤倍率の算出は、吸水性樹脂粉末及び膨潤ゲル粒子の体積から膨潤倍率αを算出することもできる。具体的には、吸水性樹脂粉末の体積をａ、上記膨潤ゲル粒子の体積をＺとし、上記と同様の式により、算出することができる。
【０２６０】
（手順５）目開きの換算
本発明に係る評価方法は、目開きを換算する操作が含まれる（手順５；目開きの換算）。即ち、本手順５は、上記手順４で求めた膨潤倍率に基づき、膨潤前後における吸水性樹脂粉末と膨潤ゲル粒子との粒子径を比較可能な状態に補正する操作であり、その具体的な方法は、特に限定されない。
【０２６１】
例えば、本手順５では、上記手順４で求めた膨潤倍率に基づき、第１分級操作（乾式分級）での目開きを第２分級操作（湿式分級）における目開きに換算することができる。又は、本手順５では、上記手順４で求めた膨潤倍率に基づき、第２分級操作（湿式分級）での目開きを第１分級操作（乾式分級）における目開きに換算することができる。
【０２６２】
つまり、第１分級操作又は第２分級操作の何れか一方を基準として目開きを換算することによって、第１分級操作における目開きと第２分級操作における目開き、即ち、膨潤前後における吸水性樹脂粉末と膨潤ゲル粒子の粒子径を比較することができるようになる。それゆえ、膨潤前後における粒度分布を比較することができる。
【０２６３】
本発明における第２分級操作での目開きを、第１分級操作における目開きに換算する場合、例えば、以下の（式３）で、各篩の目開きの大きさｘから膨潤前の粒子径相当の目開きＸを計算することができる。
【０２６４】
Ｘ（μｍ）＝ｘ／α（１／３）・・・（式３）
（手順６）膨潤ゲル粒子の崩壊率の算出
本発明に係る評価方法は、上記手順１〜手順５から得られた値に基づいて、膨潤ゲル粒子の崩壊率を算出する操作が含まれる（手順６；膨潤ゲル粒子の崩壊率の算出）。本手順６は、上記手順１〜手順５から得られた値に基づいて行われるが、上記手順５において、第１分級操作及び第２分級操作で得られる結果は、粒度分布に関する情報についての結果であればよい。
【０２６５】
本手順６において、第１分級操作の結果と第２分級操作の結果が粒度分布である場合、膨潤ゲル粒子の崩壊率は、例えば、以下の手順により算出される。即ち、上記手順５で求めた各篩のＸ（膨潤前の粒子径相当の目開き）とＹ（残留した膨潤ゲル粒子の割合）から求めた各篩を通過した粒子の割合（積算割合）をグラフにプロットする。これを、予め測定しておいた第１分級操作での粒度分布の結果と比較する。この比較により、吸水性樹脂粉末を実際に膨潤させることなく、膨潤前の粒度分布から膨潤後の粒度分布を予測できるようになる。
【０２６６】
なお、吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度が高ければ、膨潤時に発生する微粉ゲルの割合が大きくなる。よって、本手順６ではまた、第１分級操作と第２分級操作において、膨潤前の粒子径に換算したときに所定の粒子径よりも小さい微粉ゲルの割合を比較することによって、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価することもできる。
【０２６７】
また、第１分級操作と第２分級操作における、即ち膨潤前後における、上記微粉ゲルの割合の比較は、例えば、以下の手順により行われる。即ち、先ず、上記と同様に、Ｘ（膨潤前の粒子径相当の目開き）とＹ（残留した膨潤ゲル粒子の割合）から求めた各篩を通過した粒子の割合（積算割合）をグラフにプロットする。続いて、膨潤前の目開きに換算したときに所定の目開きよりも小さい微粉ゲルの割合を求めるために、当該所定の粒子径に相当する目開きを通過する膨潤ゲル粒子の割合を求める（上記Ｘの値において、特定の大きさより小さい篩と大きい篩に相当する２点間の直線式から特定の大きさに相当する通過膨潤ゲル粒子の割合を求める）。これを、予め測定しておいた第一分級工程の粒度分布の結果と比較する。
【０２６８】
上記第１分級操作にて特定の粒子径を有する吸水性樹脂粉末を分別し、分別した吸水性樹脂粉末を上記膨潤操作で膨潤させる場合、微粉ゲルの割合を決定する基準となる上記所定の粒子径として、上記第１分級操作にて分別した吸水性樹脂粉末の粒子径範囲の下限を選択すれば、膨潤時に膨潤ゲル粒子が崩壊して生じた、膨潤前の吸水性樹脂粉末の粒子径範囲の下限より小さい微粉ゲルの割合を求めることができる。それゆえ、吸水性樹脂が膨潤した際にゲル粒子がどの程度崩壊するかを定量することができる。
【０２６９】
乾式分級と湿式分級では分級効率が異なるため、両者では異なる大きさの粒子を基準として比較が行われる。一般に、湿式分級では、乾式分級よりも大きな粒子が基準として用いられる。
【０２７０】
本発明では、「〔１〕定義」に示すように、所定の条件下で、測定した膨潤時の上記微粒子ゲルの割合を「膨潤時ゲル粒子崩壊率」と称する。本手順６において、膨潤時ゲル粒子崩壊率の算出を行った場合、当該膨潤時ゲル粒子崩壊率を基準として、吸水性樹脂粉末が膨潤した際に膨潤ゲル粒子がどの程度崩壊するかを定量することができる。したがって、膨潤時ゲル粒子崩壊率を指標として、目的に応じた適当な吸水性樹脂粉末を選択することができる。
【０２７１】
例えば、吸水速度の高い吸水性樹脂粉末を所望する場合には、膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％より大きい吸水性樹脂粉末を選択し、通液性の高い吸水性樹脂粉末を所望する場合には、膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下の吸水性樹脂粉末を選択することができる。
【０２７２】
吸水速度の高い吸水性樹脂粉末が所望される場合の一態様として、吸水性樹脂粉末が紙オムツ等の吸収性物品の吸収体として用いられる場合が想定される。この場合、当該吸水性樹脂粉末が尿等を吸液するに際して複数回吸液することが通常である。しかしながら、１回目の吸液における膨潤によって浸透圧の低下等が起こり、２回目の吸液時の吸水速度は１回目より低下する傾向がある。そこで、本発明の方法により、膨潤時のゲル粒子の崩壊の程度を評価することができるにようになった結果、１回目の吸液時と２回目の吸液時の吸水速度の差を小さくするように吸水性樹脂の設計が行えるという極めて有利な効果を奏する。
【０２７３】
また、通液性の高い吸水性樹脂粉末が所望される場合の一態様として、紙オムツ等の吸収性物品が尿等を吸液する場合が想定される。紙オムツ等の吸収性物品が尿等を吸液すると、吸水性樹脂粉末の膨潤ゲル粒子が崩壊し、それによって生じる膨潤ゲル粒子の微粒子が膨潤ゲル粒子間の隙間に入り込み、通液路を塞ぐ結果、加圧下吸水倍率や通液性が低下するという問題がある。そこで、本発明の方法により、膨潤時のゲル粒子の崩壊の程度を評価することができるにようになった結果、膨潤時のゲル粒子の崩壊を抑制するように吸水性樹脂の設計が行えるという極めて有利な効果を奏する。
【０２７４】
〔５〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の用途
本発明に係る吸水性樹脂粉末の用途は特に限定されないが、好ましくは紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の吸収性物品に使用される。これまで原料由来の臭気や着色等が問題になっていた高濃度オムツ（紙オムツ１枚当りの吸水性樹脂使用量が多い紙オムツ）、特に上記吸収性物品の吸収体上層部に使用した場合に、優れた性能を発揮する。
【０２７５】
これら吸収性物品における、他の吸収性材料（パルプ繊維等）を任意に含む吸収体中の吸水性樹脂の含有量（コア濃度）は、好ましくは３０重量％〜１００重量％、より好ましくは４０重量％〜１００重量％、更に好ましくは５０重量％〜１００重量％、更により好ましくは６０重量％〜１００重量％、特に好ましくは７０重量％〜１００重量％、最も好ましくは７５重量％〜９５重量％である。例えば、本発明に係る製造方法で得られる吸水性樹脂粉末を上記濃度で、特に吸収体上部に使用した場合、高通液性によって尿等の吸収液の拡散性に優れるため、効率的に液分配がなされ、吸収性物品全体の吸収量が向上する。更に吸収体が衛生感のある白色状態を維持する吸収性物品を提供することができる。
【０２７６】
本明細書には、以下の発明も記載されている。
【０２７７】
１．ポリアクリル酸（塩）を主成分とする吸水性樹脂粉末であって、以下の（１）〜（４）を満たすことを特徴とする吸水性樹脂粉末：
（１）ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）が４２秒以下、又は、自由膨潤速度（ＦＳＲ）が０．２８ｇ／（ｇ・ｓ）以上、
（２）粒度が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が９０重量％以上、
（３）膨潤時ゲル粒子崩壊率が１０重量％以下、
（４）下記式で規定される内部気泡率が０．１％〜２．５％、
内部気泡率（％）＝（真密度−見かけ密度）／真密度×１００。
２．共有結合性表面架橋剤によって表面架橋されているとともに、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）が２０ｇ／ｇ以上であることを特徴とする、１に記載の吸水性樹脂粉末。
３．食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）が１０×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１以上であることを特徴とする、１又は２に記載の吸水性樹脂粉末。
４．粒度が１５０μｍ未満である吸水性樹脂粉末の割合が５重量％以下であることを特徴とする、１〜３のいずれかに記載の吸水性樹脂粉末。
５．吸水性樹脂粉末の粒子内部に無機化合物が存在する粒子が含まれることを特徴とする、１〜４のいずれかに記載の吸水性樹脂粉末。
６．さらに、多価金属塩を含むことを特徴とする、１〜５のいずれかに記載の吸水性樹脂粉末。
７．上記無機化合物は、無機粒子であることを特徴とする、５又は６に記載の吸水性樹脂粉末。
８．アクリル酸（塩）系単量体水溶液の重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体のゲル粉砕工程と、ゲル粉砕後の乾燥工程とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、
上記ゲル粉砕工程において、樹脂固形分が１０重量％以上８０重量％以下の含水ゲル状架橋重合体に、無機化合物を添加するとともに、下記（１）〜（４）
（１）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇ、
（２）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜４０Ｊ／ｇ、
（３）含水ゲル状架橋重合体の水可溶分の重量平均分子量が１００００Ｄａ〜５０００００Ｄａ増加、
（４）得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が３５０μｍ〜２０００μｍ、かつ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．２〜１．０となるまでゲル粉砕、
の少なくとも一つを満たすゲル粉砕を行った後、
上記乾燥工程において、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体を、乾燥機を用いて１５０℃〜２５０℃の乾燥温度で乾燥することを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法。
９．更に、吸水性樹脂に表面処理を行う表面処理工程を含むことを特徴とする、８に記載の製造方法。
１０．上記乾燥機が通気ベルト式熱風乾燥機であり、ゲル粉砕が上記（４）を満たす場合、通気ベルト式熱風乾燥機に投入するときの、粒子状含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分が１０重量％〜８０重量％であり、上記通気ベルト式熱風乾燥機での乾燥温度が１５０℃〜２５０℃であり、かつ、熱風の風速が垂直方向（上下方向）に０．８ｍ／ｓ〜２．５ｍ／ｓであることを特徴とする、８又は９に記載のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法。
１１．上記無機化合物は、無機粒子であることを特徴とする、８〜１０のいずれかに記載の製造方法。
１２．上記無機粒子は、鉱産物、多価金属塩、多価金属酸化物、多価金属水酸化物、酸化物複合体、ハイドロタルサイト様化合物、またはこれらの２種以上の組合せであることを特徴とする、８〜１１のいずれかに記載の製造方法。
１３．上記無機化合物は、水溶液又は水分散液として添加されることを特徴とする、８〜１２のいずれかに記載の製造方法。
１４．ゲル粉砕される上記含水ゲル状架橋重合体の含水率が２０重量％〜９０重量％であること特徴とする、８〜１３のいずれかに記載の製造方法。
１５．ゲル粉砕される上記含水ゲル状架橋重合体の重合率が９０モル％〜９９．５モル％であること特徴とする、８〜１４のいずれかに記載の製造方法。
【０２７８】
また、本明細書には、以下の発明も記載されている。
１．アクリル酸（塩）系単量体水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合工程で得られた含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕して粒子状の含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、及び、
上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程、
とを含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法であって、
上記ゲル粉砕工程が２回以上実施され、
最初のゲル粉砕工程の期間中及び／又はその終了後に、粒子径１５０μｍ未満の吸水性樹脂微粒子を添加する工程を更に含み、
上記吸水性樹脂微粒子が添加された後の、樹脂固形分が１０重量％〜８０重量％である含水ゲル状架橋重合体と吸水性樹脂微粒子との混合物について、下記（ａ）又は（ｂ）の何れかを満たすゲル粉砕工程を少なくとも１回行い、
（ａ）ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）が１８Ｊ／ｇ〜３９Ｊ／ｇ
（ｂ）ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））が９Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇ
得られた粒子状の含水ゲル状架橋重合体を乾燥温度１５０℃〜２５０℃で乾燥する、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造方法。
２．上記吸水性樹脂粉末の表面層の架橋密度を高くする表面架橋工程を更に含み、該吸水性樹脂粉末のＡＡＰ（加圧下吸水倍率）が２０ｇ／ｇ以上となるまで表面架橋を行う、１に記載の製造方法。
３．上記吸水性樹脂粉末の表面層の架橋密度を高くする表面架橋工程を更に含み、該吸水性樹脂粉末のＳＦＣ（食塩水流れ誘導性）が１０×１０−７・ｃｍ３・ｓ・ｇ−１以上となるまで表面架橋を行う、１又は２に記載の製造方法。
４．上記吸水性樹脂微粒子の添加量が１０重量％以上である、１〜３の何れかに記載の製造方法。
５．上記最初のゲル粉砕工程が重合工程の進行と同時に行われる、１〜４の何れかに記載の製造方法。
６．上記乾燥工程に供される粒子状の含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分が１０重量％〜８０重量％である、１〜５の何れかに記載の製造方法。
７．上記乾燥工程で使用される乾燥機が通気ベルト式熱風乾燥機であり、該乾燥機における熱風の風向が通気ベルトに対して垂直方向に上向き及び／又は下向きであり、熱風の風速が０．８ｍ／ｓ〜２．５ｍ／ｓである、１〜６の何れかに記載の製造方法。
８．上記吸水性樹脂微粒子の添加が表面架橋剤の存在下でも行われる、２〜７の何れかに記載の製造方法。
【０２７９】
また、本明細書には、以下の発明も記載されている。
【０２８０】
１．吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価する評価方法であって、
（手順１）含水率が１０重量％以下の吸水性樹脂粉末を、目開きが異なる２以上の篩を用いて分級し、
（手順２）上記吸水性樹脂粉末の全部又は一部を膨潤液で膨潤させて、膨潤ゲル粒子とし、
（手順３）上記膨潤ゲル粒子を、目開きが異なる２以上の篩を用いて更に分級し、各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合を求め、
（手順４）上記手順２に供する吸水性樹脂粉末の重量又は体積、及び、上記手順３で得られる膨潤ゲル粒子の重量又は体積から膨潤倍率を算出し、
（手順５）上記膨潤倍率に基づいて、手順１で使用した篩の目開きを手順３での篩の目開きに、又は、手順３で使用した篩の目開きを手順１での篩の目開きに、それぞれ換算し、（手順６）上記手順５にて換算された篩の目開きと、上記手順３で得られた各篩を通過する膨潤ゲル粒子の積算割合とのプロットから、膨潤ゲル粒子の崩壊率を求める、
ことを特徴とする評価方法。
【０２８１】
２．上記手順２で膨潤させる吸水性樹脂粉末は、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満である粒子を９０重量％以上含む、１に記載の評価方法。
【０２８２】
３．上記手順２で膨潤させる吸水性樹脂粉末は、上記手順１で、分級により分別された吸水性樹脂粉末である、１又は２に記載の評価方法。
【０２８３】
４．上記手順１において、粒子径が３００μｍ未満である微粒子を吸水性樹脂粉末から除去する、１〜３の何れかに記載の評価方法。
【０２８４】
５．上記手順２において、使用される膨潤液が０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液である、１〜４の何れかに記載の評価方法。
【０２８５】
６．上記手順２において、吸水性樹脂粉末の膨潤時間が３０分間以上である、１〜５の何れかに記載の評価方法。
【０２８６】
７．上記手順３において、目開き３００μｍ以下の篩を少なくとも１つ以上用いて分級する、１〜６の何れかに記載の評価方法。
【０２８７】
８．上記手順１及び手順３の少なくとも何れかにおいて、１枚あたりの篩の面積に対する膨潤ゲル粒子の投入量が、０．０１〜４０ｋｇ/ｍ２である、１〜７の何れかに記載の評価方法。
【０２８８】
９．上記手順３が、湿式分級により行われる、１〜８の何れかに記載の評価方法。
【０２８９】
１０．上記手順１及び手順３の少なくとも何れかの分級効率が９０％以上である、１〜９の何れかに記載の評価方法。
【０２９０】
１１．上記膨潤ゲル粒子の重量を測定する前に隙間水を除去する、１〜１０の何れかに記載の評価方法。
【実施例】
【０２９１】
以下、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されて解釈されるものではない。また、本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性は、特に記載のない限り、室温（２０℃〜２５℃）、湿度５０％ＲＨの条件下で、ＥＤＡＮＡ法及び以下の測定法に従って求めた。更に、実施例及び比較例に提示される電気機器は、２００Ｖ又は１００Ｖ、６０Ｈｚの電源を使用した。なお、便宜上「リットル」を「Ｌ」、「重量％」を「ｗｔ％」と記載することがある。【０２９２】
（ａ）ボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末のボルテックス法による吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２２４で規定される「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」に準拠して測定した。【０２９３】
（ｂ）自由膨潤速度（ＦＳＲ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の自由膨潤速度（ＦＳＲ）は、国際公開第２００９／０１６０５５号に開示されたＦＳＲ試験方法に準拠して測定した。【０２９４】
（ｃ）膨潤時ゲル粒子崩壊率の測定
本測定は、吸水性樹脂粉末が吸液し、膨潤した際に粒子の割れなどによって発生する、微粒子の量を定量化することを目的としたものである。【０２９５】
吸水性樹脂粉末３ｇを目開き８５０μｍ及び１５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級（ＪＩＳ標準篩は直径８０ｍｍ、高さ２０ｍｍのものを使用、ロータップ型ふるい振盪機、商品名：「ＥＳ−６５型ふるい振盪機」、株式会社飯田製作所製にて５分間ふるい操作を行う）し、８５０μｍの目開きの上に残留した粒子及び１５０μｍの目開きを通過した微粒子を除去した。除去後の吸水性樹脂粉末の重量を測定（この重量をａとする）した後、１Ｌの０．９重量％塩化ナトリウム水溶液中に投入し、そのまま１時間静置した。１時間後、膨潤した粒子をあらかじめ準備した、湿式粒度測定用の篩（Ｒｅｔｓｃｈ社製試験篩、直径２００ｍｍ、高さ５０ｍｍ、を上から順に次の目開きのふるいを重ねたもの、目開き７１０μｍ、６００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、１５０μｍ、７５μｍ、最下段には通過してきた液があふれないよう十分な容量のあるバットを配置した。なお、目開きは吸水性樹脂粉末の膨潤倍率などによって、適宜調整されるべきである。）上に塩化ナトリウム水溶液ごと投入する。容器内に残留したゲル粒子は０．９重量％塩化ナトリウム水溶液で洗い流し、全量をふるいに投入する。次に、以下の湿式分級操作を実施する。【０２９６】
湿式分級操作：通過した塩化ナトリウム水溶液を容器にて回収（少なくとも６００ｍＬ以上）し、再度最上段の篩上に散布する。この作業を１０回繰り返す。その後、最上段の篩を取り外し、ゲル粒子間及び篩に残留している塩化ナトリウム水溶液を篩の下面側からキムタオルワイパー（日本製紙クレシア株式会社製）にてよく拭き取り、篩上に残留したゲル粒子及び篩の合計重量を測定する。この重量から予め測定しておいた篩の重量を差し引くことで、篩上に残留したゲル粒子の重量とする。【０２９７】
上記の湿式分級操作を上から順に各目開きのふるいごとに行い、各目開きの篩上に残留したゲル粒子の重量ｗを測定する。すべての篩上に残留したゲル粒子の総重量を計算する（この重量をＺｇとする）。【０２９８】
各目開きの篩上に残留したゲル粒子の割合Ｙ（％）を下記の式から求める。【０２９９】
Ｙ（％）＝ｗ／Ｚ×１００
次に、以下の式から本測定における０．９重量％塩化ナトリウム水溶液での膨潤倍率αを求める。【０３００】
α（ｇ／ｇ）＝Ｚ／ａ
次に、膨潤したゲル粒子の大きさを膨潤前の粒子径に換算するために、以下の式で各ふるいの目開きの大きさｘから膨潤前の粒子径相当の目開きＸを計算する。【０３０１】
Ｘ（μｍ）＝ｘ／α（１／３）
上記で求めた各篩のＸ及びＹから求められる、各篩を通過した粒子の割合をグラフにプロット（各篩を通過した粒子の割合は積算プロットする。すなわち、その篩を通過した粒子の全量をプロットする。）し、プロット上の１８０μｍに相当する通過粒子割合を求める（上記Ｘの値において、１８０μｍより小さい篩と大きい篩に相当する２点間の直線式から１８０μｍに相当する通過粒子割合をもとめる）。吸水性樹脂粉末から１５０μｍよりも小さい粒子径を除去したが、ここで１５０μｍではなく１８０μｍとしているのは、乾式分級と湿式分級では分級効率が異なるためである。こうして求めた、１８０μｍに相当する通過粒子割合を膨潤時ゲル粒子崩壊率（％）とした。【０３０２】
（ｄ）内部気泡率
本発明に係る吸水性樹脂粉末の内部気泡率は、以下の手法により測定した。即ち、下記（見かけ密度）に記載した方法で測定した見かけ密度（これをρ１（単位：ｇ／ｃｍ３）とする）、及び下記（真密度）に記載した方法で測定した真密度（これをρ２（単位：ｇ／ｃｍ３）とする）を用いて、下記式（１１）に従って、吸水性樹脂粉末の内部気泡率を算出した。【０３０３】
【数４】
2016158975.tif 000005
（見かけ密度）
吸水性樹脂粉末の水分を除去した後、所定重量の吸水性樹脂粉末について樹脂内部に存在する外部に繋がっていない空間（独立気泡）を含んだ体積から求めた見かけ密度を、乾式密度計を用いて測定した。【０３０４】
具体的には、まず、底面の直径が約５ｃｍのアルミカップに吸水性樹脂粉末６．０ｇを量り取った後、１８０℃の無風乾燥機中で、当該吸水性樹脂粉末の含水率が１重量％以下となるまで３時間以上静置させ、十分に乾燥させた。乾燥後の吸水性樹脂粉末５．００ｇについて、乾式自動密度計（ＡｃｃｕＰｙｃII  １３４０ＴＣ−１０ＣＣ、株式会社島津製作所製／キャリアガス：ヘリウム）を用いて見かけ密度（単位：ｇ／ｃｍ３）を測定した。測定値が連続して５回以上同一となるまで測定を繰り返した。【０３０５】
（真密度）
吸水性樹脂内部に存在する独立気泡の径は通常１〜３００μｍであるが、粉砕時には、独立気泡に近い部分から優先的に粉砕される。そこで、粒度が４５μｍ未満となるまで吸水性樹脂粉末を粉砕すると、得られた吸水性樹脂粉末には独立気泡がほとんど含まれない。従って、４５μｍ未満まで粉砕された吸水性樹脂粉末の乾式密度を真密度として評価した。【０３０６】
即ち、ボールミルポット（株式会社テラオカ製、型番Ｎｏ．９０／内寸：直径８０ｍｍ、高さ７５ｍｍ、外寸：直径９０ｍｍ、高さ１１０ｍｍ）に吸水性樹脂粉末１５．０ｇ及び円柱状磁製ボール（径１３ｍｍ、長さ１３ｍｍ）４００ｇを入れた後、６０Ｈｚで２時間稼動させることにより、目開き４５μｍのＪＩＳ標準篩を通過する（粒度が４５μｍ未満の）吸水性樹脂を得た。当該粒度が４５μｍ未満の吸水性樹脂粉末６．０ｇについて、上記「（ｄ）見かけ密度」と同様に１８０℃にて３時間以上乾燥させた後、乾式密度を測定した。得られた測定値を本発明でいう「真密度」とした。【０３０７】
（ｅ）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）は、ＥＲＴ４４２．２−０２に準拠して測定した。なお、本発明では、荷重条件を２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ、２１ｇ／ｃｍ２）から４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、４９ｇ／ｃｍ２）に変更して測定した。【０３０８】
（ｆ）食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）
本発明に係る吸水性樹脂粉末の食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）は、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準拠して測定した。【０３０９】
（ｇ）遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）及びゲルＣＲＣ
本発明に係る吸水性樹脂粉末の遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）は、ＥＲＴ４４１．２−０２に準拠して測定した。即ち、吸水性樹脂粉末０．２００ｇを秤量し、不職布製の袋（大きさ：６０ｍｍ×６０ｍｍ）に均一に入れてヒートシールした後、２５℃±３℃に調温した０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液１０００ｍＬ中に浸漬した。３０分経過後、袋を引き上げ、遠心分離機（株式会社コクサン社製遠心機、形式：Ｈ−１２２）を用いて、２５０Ｇ、３分間の条件で脱水した。【０３１０】
その後、袋の重量Ｗ１（ｇ）を測定した。同様の操作を、吸水性樹脂粉末を入れずに行い、そのときの袋の重量Ｗ２（ｇ）を測定した。次式（４）にしたがってＣＲＣを算出した。【０３１１】
【数５】
2016158975.tif 000006
また、含水ゲル状架橋重合体のＣＲＣ（以下、「ゲルＣＲＣ」と称する）は、以下の手法により測定した。即ち、ゲルＣＲＣは、試料として含水ゲル状架橋重合体０．４ｇを用い、浸漬時間を３０分間から２４時間に変更した以外は上記と同様の操作を行った。更に、別途、含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分を測定し、上記０．４ｇの含水ゲル状架橋重合体中の吸水性樹脂の重量を求め、次式（５）に従ってゲルＣＲＣを算出した。なお、１サンプルにつき５回測定し、その平均値を採用した。【０３１２】
【数６】
2016158975.tif 000007
なお、ここで、
ｍｓｉ：測定前の含水ゲル状架橋重合体の重量（ｇ）
ｍｂ：自由膨潤して水切り後のＢｌａｎｋ（不織布のみ）の重量（ｇ）
ｍｗｉ：自由膨潤して水切り後の含水ゲル状架橋重合体の重量（ｇ）
Ｗｎ；含水ゲル状架橋重合体の固形分（重量％）
である。【０３１３】
（ｈ）含水率／樹脂固形分
本発明に係る吸水性樹脂粉末の含水率は、ＥＲＴ４３０．２−０２に準拠して測定した。また、含水ゲル状架橋重合体の含水率は、試料を２ｇ、乾燥温度を１８０℃、乾燥時間を１６時間にそれぞれ変更した以外は、ＥＲＴ４３０．２−０２に基づいて測定した乾燥減量から算出した（単位：重量％）。なお、測定は１サンプルに付き５回行い、その平均値を採用した。【０３１４】
また、上記手法で求めた含水率から、１００−含水率（単位：重量％）で算出される値を、吸水性樹脂粉末又は含水ゲル状架橋重合体の、樹脂固形分とした。なお、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の樹脂固形分は、ハサミやカッター等を使用して、ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体を、一辺が３ｍｍ以下となるように切断して試料とした。【０３１５】
（ｉ）Ｅｘｔ及びゲルＥｘｔ
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＥｘｔ（水可溶分）は、ＥＲＴ４７０．２−０２に準拠して測定した。即ち、容量２５０ｍＬの蓋付きプラスチック容器に、吸水性樹脂１．０００ｇと０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌとを入れ、長さ３．５ｃｍ×直径６ｍｍの円筒型スターラーで５００ｒｐｍ、１６時間攪拌を行い、吸水性樹脂中の水可溶分を抽出した。この抽出液を濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社、品名：ＪＩＳ  Ｐ  ３８０１、Ｎｏ．２、厚さ０．２６ｍｍ、保留粒度５μｍ）１枚を用いて濾過し、得られた濾液５０．０ｇを測定液とした。【０３１６】
次いで、上記測定液がｐＨ１０となるまで０．１Ｎ−ＮａＯＨ水溶液で滴定した後、ｐＨ２．７となるまで０．１Ｎ−ＨＣｌ水溶液で滴定した。このときの滴定量（［ＮａＯＨ］ｍＬ、［ＨＣｌ］ｍＬ）を求めた。また、同様の操作を、０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液のみに対して行い、空滴定量（［ｂＮａＯＨ］ｍＬ、［ｂＨＣｌ］ｍＬ）を求めた。本発明の吸水性樹脂の場合、そのモノマーの平均分子量と上記操作により得られた滴定量から、次式（６）にしたがって、Ｅｘｔ（水可溶分）を算出した。【０３１７】
【数７】
2016158975.tif 000008
一方、ゲルＥｘｔは、ハサミで一辺１〜５ｍｍ程度に裁断した含水ゲル５．０ｇを用い、攪拌時間を２４時間とした以外は上記と同様の操作を行った。更に、別途、含水ゲルの樹脂固形分を測定し、上記５．０ｇの含水ゲルの吸水性樹脂重量を求め、次式（７）に従ってゲルＥｘｔを算出した。【０３１８】
【数８】
2016158975.tif 000009
なお、ここで、
ＶＨＣｌ．ｓ：溶解したポリマーを含む濾液をｐＨ１０からｐＨ２．７にするのに必要なＨＣｌ量（ｍｌ）
ＶＨＣｌ．ｂ：Ｂｌａｎｋ（０．９重量％塩化ナトリウム水溶液）をｐＨ１０からｐＨ２．７にするのに必要なＨＣｌ量（ｍｌ）
ＣＨＣｌ：ＨＣｌ溶液の濃度（ｍｏｌ／ｌ）
Ｍｗ：アクリル酸（塩）ポリマー中のモノマーユニットの平均分子量（ｇ／ｍｏｌ）
（例えば、中和率７３モル％の場合のＭｗは、８８．１ｇ／ｍｏｌ）
Ｆｄｉｌ：溶解したポリマーを含む濾液の希釈度
ｍｓ：測定前の含水ゲル状架橋重合体の重量（ｇ）
Ｗｎ：含水ゲル状架橋重合体の固形分（重量％）
である。【０３１９】
（ｊ）水可溶分の重量平均分子量
水可溶分の重量平均分子量は、上述したＥｘｔ及びゲルＥｘｔの測定操作で溶解したポリマーの重量平均分子量をＧＰＣで測定した値であり、以下、該ＧＰＣ測定について説明する。【０３２０】
ＧＰＣはビスコテック社製ＴＤＡ３０２（登録商標）を使用した。該装置は、サイズ排除クロマトグラフィー、屈折率検出器、光散乱検出器、及びキャピラリー粘度計から構成される装置である。また、測定装置及び測定条件は以下の通りとした。【０３２１】
ポンプ・オートサンプラー：ビスコテック社製ＧＰＣｍａｘ
ガードカラム：ＳＨＯＤＥＸ  ＧＦ−７Ｂ
カラム：ＴＯＳＯＨ  ＧＭＰＷＸＬを２本直列につないで使用
検出器：ビスコテック社製ＴＤＡ３０２（系内温度は３０℃で保持）
溶媒：リン酸２水素ナトリウム２水和物６０ｍＭ・リン酸水素２ナトリウム１２水和物２０ｍＭ水溶液
流速：０．５ｍｌ／ｍｉｎ
注入量：１００μｌ
装置校正はポリオキシエチレングリコール（重量平均分子量（Ｍｗ）２２３９６、示差屈折率（ｄｎ／ｄｃ）＝０．１３２、溶媒屈折率１．３３）を標準サンプルとして用いて行った。【０３２２】
被測定物質が、アクリル酸（塩）を９９モル％以上含む単量体を重合して得られた吸水性樹脂である場合、分析対象となるポリマーの示差屈折率（ｄｎ／ｄｃ）を０．１２として測定を行った。また、アクリル酸（塩）以外の単量体含有率が１モル％以上の共重合吸水性樹脂の場合は、その高分子に固有の溶媒中での示差屈折率（ｄｎ／ｄｃ）を測定し、その数値を用いて測定した。更に、屈折率、光散乱強度、粘度のデータ収集及び解析は、Ｖｉｓｃｏｔｅｋ  ＯｍｎｉＳＥＣ３．１（登録商標）ソフトウェアで行った。屈折率及び光散乱強度から得られたデータより、重量平均分子量（Ｍｗ）を計算した。【０３２３】
（ｋ）ＰＳＤ
本発明に係る吸水性樹脂粉末のＰＳＤは、ＥＲＴ４２０．２−０２に準拠して測定した。なお、吸水性樹脂粉末の重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布の対数標準偏差（σζ）については、欧州特許第０３４９２４０号に記載された測定方法に準拠して測定した。また、含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、以下の方法で測定した。【０３２４】
即ち、前処理として、温度２０℃〜２５℃の含水ゲル状架橋重合体（固形分α重量％）２０ｇを、０．０８重量％のエマール２０Ｃ（界面活性剤、花王株式会社製）を含む２０重量％の塩化ナトリウム水溶液（以下、「エマール水溶液」と称する）５００ｇ中に添加して分散液とし、長さ５０ｍｍ×直径７ｍｍのスターラーチップを３００ｒｐｍで６０分間攪拌した（高さ２１ｃｍ、直径８ｃｍの円柱のポリプロピレン製 約１．１４Ｌ容器を使用）。【０３２５】
攪拌終了後、回転盤の上に設置したＪＩＳ標準の篩（直径２１ｃｍ、篩の目開き；８ｍｍ／４ｍｍ／２ｍｍ／１ｍｍ／０．６０ｍｍ／０．３０ｍｍ／０．１５ｍｍ／０．０７５ｍｍ）の中央部に、上記分散液を投入した。エマール水溶液１００ｇを使用して全含水ゲル状架橋重合体を篩上に洗い出した後、上部からエマール水溶液６０００ｇを、篩を手で回転させながら（２０ｒｐｍ）、３０ｃｍの高さからシャワー（孔７２個あき、液量；６．０（Ｌ／分））を使って注水範囲（５０ｃｍ２）が篩全体にいきわたるよう満遍なく注ぎ、含水ゲル状架橋重合体を分級した。分級した一段目の篩上の含水ゲル状架橋重合体を約２分間水切り後、秤量した。二段目以降の篩についても同様の操作で分級し、水切り後にそれぞれの篩の上に残留した、含水ゲル状架橋重合体を秤量した。【０３２６】
各篩の上に残留した含水ゲル状架橋重合体の重量から下記式（８）より、重量％割合を算出した。水切り後の篩の目開きは下記の式（９）に従い、含水ゲル状架橋重合体の粒度分布を対数確率紙にプロットした。プロットの積算篩上％Ｒが５０重量％に相当する粒度を、含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）とした。【０３２７】
また、上記プロットから、積算篩上％Ｒ＝８４．１％（これをＸ１とする）と積算篩上％Ｒ＝１５．９％（これをＸ２とする）の粒径を求め、下記の式（１０）により、対数標準偏差（σζ）を求めた。σζの値が小さいほど粒度分布が狭いことを意味する。【０３２８】
【数９】
2016158975.tif 000010
【０３２９】
【数１０】
2016158975.tif 000011
なお、ここで、
Ｘ：分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲル状架橋重合体の重量％（％）
ｗ：分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲル状架橋重合体のそれぞれの重量（ｇ）
Ｗ：分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲル状架橋重合体の総重量（ｇ）
Ｒ（α）：固形分α重量％の含水ゲル状架橋重合体に換算したときの篩の目開き（ｍｍ）
ｒ：２０重量％塩化ナトリウム水溶液中で膨潤した含水ゲル状架橋重合体が分級された篩の目開き（ｍｍ）
である。【０３３０】
【数１１】
2016158975.tif 000012
Ｘ１はＲ＝８４．１％、Ｘ２はＲ＝１５．９％の時の、それぞれの粒度である。【０３３１】
（ｌ）ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の重合率
ゲル粉砕前の含水ゲル状架橋重合体の重合率は、含水ゲル状架橋重合体のｐＨ滴定から算出されるポリマー量（ｍｏｌ）と、残存モノマー量（ｍｏｌ）とから算出する。【０３３２】
具体的には、ｐＨ滴定から算出されるポリマー量（ｍｏｌ）に関しては、上述の「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２−０２）と同様の方法を含水ゲルに適用し、単位ゲル重量あたりのモノマーユニットのモル数を算出する。次に、残存モノマー量について、前述の「Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」（ＥＲＴ４１０．２−０２）と同様の方法によって測定し、この残存量をモノマーのモル数に換算する。上記、モノマーユニットのモル数で残存モノマーのモル数を割った値が未反応のモノマーの割合となり、１からこの値を引いた値が重合率となる。重合率は０〜１の値で示されるため、１００をかけて、モル％で表記する。【０３３３】
（ｍ）ゲル粒子形状保持力試験
本発明の吸水性樹脂粉末について、そのゲル粒子形状保持力を図１に記載した測定装置２００を用いて下記方法で測定した。以下、図１及び図２に示した符号も併せて記載する。【０３３４】
まず、内寸が長さ４０１ｍｍ×幅１５１ｍｍ×高さ３０ｍｍ、外寸が長さ４１１ｍｍ×幅１６１ｍｍ×高さ３５ｍｍのアクリル樹脂製トレー３０の中央部に、吸水性樹脂粉末３２を１２ｇ、均一に散布した。なお、吸水性樹脂粉末３２を散布した箇所は散布部３１であり、その大きさは長さ２００ｍｍ×幅１５１ｍｍ（トレーの長手方向のそれぞれの内壁から１００．５ｍｍ内側の部分）であった。また、坪量としては３９７ｇ／ｍ２であった。更に、吸水性樹脂粉末３２を散布する前に、静電気の発生を防止するため、静電気防止剤をトレー３０に塗布したり、息を吹きかけたりする等の処理を行った。【０３３５】
続いて、上記吸水性樹脂粉末３２を散布した後、該吸水性樹脂３２の上にトップシート３３を載置した（図１）。該トップシート３３は、ユニ・チャーム製の紙オムツ（商品名：マミーポコテープタイプＬサイズ／２０１４年６月日本にて購入；パッケージ底面の番号：４０４０８８０４３）から取り出したものを使用した。【０３３６】
上記トップシート３３は、大きさが長さ３９ｃｍ×幅１４ｃｍで、重量が３．３〜３．６ｇであった。また、紙オムツの構成部材であるパルプ等が接着剤でトップシート３３に付着しているため、それらを十分に除去してから、本測定に使用した。該トップシート３３の載置箇所は、内壁からの距離が左右、上下それぞれで同等となるようにした。【０３３７】
次に、上記トップシート３３の上に金網３４を載せ、更にその上にアクリル樹脂製の上蓋３６を載せた。上記金網３４はＪＩＳ金網を使用し、その材質はステンレス製、目開きは１．２１ｍｍ（１４メッシュ）、線径は０．６ｍｍであり、大きさは長さ３９８ｍｍ×幅１４８ｍｍであった。また、上記上蓋３６は、その大きさが長さ４００ｍｍ×幅１５０ｍｍ×厚み２０ｍｍであり、中央部に内径７０ｍｍ×高さ７０ｍｍの円筒状の投入口を設置した。【０３３８】
その後、図２の（ａ）及び（ｂ）に示す上蓋３６を載せ、その上に、図１に示すように錘３７を載置した。該錘３７の材質はステンレス製であり、吸水性樹脂粉末３２に対して均等に荷重が掛かるように、載置した。なお、荷重としては、金網の面積に対しては９．４５ｇ／ｃｍ２、吸水性樹脂粉末に対しては１８．８ｇ／ｃｍ２となるようにした。したがって、金網３４、上蓋３６、錘３７の合計重量が５６７２ｇとなるように、錘３７の重量を調整した。【０３３９】
続いて、上記上蓋３６に設けられた円筒状の投入口３５から、０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液１００ｇを５秒間で投入した。該塩化ナトリウム水溶液は、金網３４上を拡散しながら通過し、吸水性樹脂粉末３２に吸収された。【０３４０】
上記塩化ナトリウム水溶液の投入は、１試験あたり３回行った。投入時機としては、１回目の投入開始から１０分後に２回目を投入し、２回目の投入開始から１０分後に３回目の投入を行った。【０３４１】
上記３回目の投入開始から１０分後に、錘３７、上蓋３６、金網３４を取り外し、トップシート３３の上から、人差し指の腹でゲル層をトレーの底面に対して垂直方向に、３秒間で、トレー３０の底面に接触するまで押し込んだ。その時のゲル粒子の触感を◎、○、×の３段階で評価した。なお、ゲル層の押し込む箇所は図３に示した●印（１０箇所）の箇所である。その全てにおいて、◎、○、×の評価を行い、最も多い評価をそのサンプルのゲル粒子形状保持力とした。【０３４２】
ゲル粒子の触感の基準は、以下の通りである。【０３４３】
◎；粒子径２ｍｍ前後の粒子について、強い弾力性をシートから感じ取れる。【０３４４】
○；粒子径２ｍｍ前後の粒子について、弾力性が弱く、押し込んだ際に粒子が崩れる感触がある。【０３４５】
×；粒子径２ｍｍ前後の粒子の感触がない。【０３４６】
［製造例１］
国際公開第２０１１／１２６０７９号公報の製造例１に準拠して、含水ゲル状架橋重合体（ａ）を製造した。【０３４７】
ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末の製造装置として、重合工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程、冷却工程、整粒工程、及び各工程間を連結する輸送工程から構成される連続製造装置を用意した。なお、該各工程はそれぞれ連続的に稼働する。該連続製造装置の生産能力は約３５００ｋｇ／ｈｒであり、上記各工程はそれぞれ１系列又は２系列以上であってもよい。２系列以上の場合、生産能力は各系列の合計量で示す。該連続製造装置を用いて、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂粉末を連続的に製造した。【０３４８】
先ず、アクリル酸１９３．３重量部、４８重量％の水酸化ナトリウム水溶液６４．４重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数：９）１．２６重量部、０．１重量％のエチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）５ナトリウム水溶液５２重量部及び脱イオン水１３４重量部からなる単量体水溶液（ａ）を調製した。【０３４９】
次に、４０℃に調温した上記単量体水溶液（ａ）を定量ポンプで送液しながら、４８重量％の水酸化ナトリウム水溶液９７．１重量部を連続的に供給し、ラインミキシングで混合し、混合液（ａ）とした。なお、このとき、中和熱によって該混合液（ａ）の液温は８５℃まで上昇した。【０３５０】
更に、４重量％の過硫酸ナトリウム水溶液８．０５重量部を連続的に上記混合液（ａ）にラインミキシングで混合した後、両端に堰を備えた平面状の重合ベルトを有する連続重合装置に、厚さが約７．５ｍｍとなるように連続的に供給した。その後、重合（重合時間：３分間）が連続的に行われ、帯状の含水ゲル状架橋重合体（ａ）を得た。該帯状の含水ゲル状架橋重合体（ａ）は、ゲルＣＲＣが２８．１ｇ／ｇ、樹脂固形分が５２．１重量％、水可溶分が３．１重量％、水可溶分の重量平均分子量が２１．８×１０４Ｄａ、重合率が９９．５モル％であった。【０３５１】
引き続いて、帯状の含水ゲル状架橋重合体（ａ）を重合ベルトの進行方向に対して幅方向に、切断長が約３００ｍｍとなるように等間隔に連続して切断し、切断された含水ゲル状架橋重合体（以下、「切断含水ゲル」と称する）（ａ）を得た。【０３５２】
［比較例１］
上記製造例１で得られた切断含水ゲル（ａ）を、先端部に直径１００ｍｍ、孔径８ｍｍ、孔数５４個及び厚さ１０ｍｍの多孔板が備えられたゲル粉砕装置（国際公開第２０１５／０３０１２９号に記載されたスクリューＮｏ．Ｓ８６−４４５及びバレルＮｏ．Ｂ８８−４７８を組み合わせた装置）に供給し、ゲル粉砕を行った。【０３５３】
上記ゲル粉砕は、スクリュー回転数が９６ｒｐｍ、切断含水ゲル（ａ）の投入速度が９７ｇ／秒の条件下で実施した。また、同時に、９０℃の温水を１．０８ｇ／秒で上記ゲル粉砕装置に投入した。該ゲル粉砕によって、比較粒子状含水ゲル（１）を得た。なお、比較例１におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１０．９Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は９．９Ｊ／ｇであった。また、比較粒子状含水ゲル（１）は、ゲルＣＲＣが２８．５ｇ／ｇ、樹脂固形分が５０．９重量％、水可溶分が３．７重量％、水可溶分の重量平均分子量が２３．５×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が７２５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９３であった。【０３５４】
次に、上記比較粒子状含水ゲル（１）を、ゲル粉砕の終了後１分以内に、乾燥機に配置された通気板上に散布した。このときの比較粒子状含水ゲル（１）は８０℃であった。その後、１８５℃の熱風を３０分間通気させることで比較粒子状含水ゲル（１）を乾燥させ、比較乾燥重合体（１）を得た。該熱風の平均風速は、通気板に対して垂直方向に１．０ｍ／ｓであった。該熱風の風速は、定温度熱式風速計アネモマスター６１６２（日本カノマックス株式会社製）を用いて測定した。【０３５５】
次に、温度が約６０℃の上記比較乾燥重合体（１）全量を、ロールミルを用いて粉砕（粉砕工程）し、続いて、目開き７１０μｍと１７５μｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１（２０００））を用いて分級（分級工程）することで、不定形破砕状の比較吸水性樹脂粉末（Ｂ１）を得た。上記比較吸水性樹脂粉末（Ｂ１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３６０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３２、ＣＲＣが３２．８ｇ／ｇ、水可溶分が７．８重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が１．２重量％であった。【０３５６】
次に、炭酸エチレン０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部及び脱イオン水３．０重量部からなる共有結合性表面架橋剤溶液３．９重量部を、上記比較吸水性樹脂粉末（Ｂ１）１００重量部に添加して、均一となるまで混合し、比較加湿物（１）とした。その後、得られる比較吸水性樹脂粉末（Ｐ１）のＣＲＣが２６．６ｇ／ｇ〜２７．４ｇ／ｇとなるように、比較加湿物（１）を２０８℃で約４０分間、加熱処理し、比較吸水性樹脂粉末（Ｐ１）を得た。【０３５７】
その後、上記比較吸水性樹脂粉末（Ｐ１）を冷却し、２７．５重量％の硫酸アルミニウム水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、６０重量％の乳酸ナトリウム水溶液０．１９６重量部及びプロピレングリコール０．０２９重量部からなるイオン結合性表面架橋剤溶液を該比較吸水性樹脂粉末（Ｐ１）に添加して、均一となるまで混合し、比較結果物（１）とした。【０３５８】
その後、上記比較結果物（１）を、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕（整粒工程）し、比較吸水性樹脂粉末（１）を得た。比較吸水性樹脂粉末（１）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３５９】
［実施例１］
比較例１において、ゲル粉砕時に添加する温水（９０℃）をシリカ分散溶液に、その添加量を１．２３ｇ／秒に、それぞれ変更した以外は、比較例１と同様の操作を行った。なお、上記シリカ分散溶液は、脱イオン水にレオロシールＱＳ−２０（アモルファスシリカ；株式会社トクヤマ製）を１１．８４重量％分散させた溶液であり、温度を９０℃に調整した。また、上記添加量（１．２３ｇ／秒）は、シリカ固形分量が、含水ゲル量に対して０．１５重量％、含水ゲルの固形分量に対して０．２９重量％であった。【０３６０】
なお、実施例１におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１２．０Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１０．９Ｊ／ｇであった。また、粒子状含水ゲル（１）は、ゲルＣＲＣが２８．４ｇ／ｇ、樹脂固形分が５１．１重量％、水可溶分が３．６重量％、水可溶分の重量平均分子量が２３．６×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が７２０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９１であった。【０３６１】
また、実施例１で得られた吸水性樹脂粉末（Ｂ１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３６２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３２、ＣＲＣが３２．７ｇ／ｇ、水可溶分が７．７重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が１．１重量％であった。【０３６２】
また、最終的に得られた吸水性樹脂粉末（１）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３６３】
［実施例２］
比較例１において、ゲル粉砕時に添加する温水（９０℃）をハイドロタルサイト分散溶液に、その添加量を１．２３ｇ／秒に、それぞれ変更した以外は、比較例１と同様の操作を行った。なお、上記ハイドロタルサイト分散溶液は、脱イオン水にハイドロタルサイト（製品名：ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）を１１．８４重量％分散させた溶液であり、温度を９０℃に調整した。また、上記添加量（１．２３ｇ／秒）は、ハイドロタルサイト固形分量が、含水ゲル量に対して０．１５重量％、含水ゲルの固形分量に対して０．２９重量％であった。【０３６４】
なお、実施例２におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１１．８Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１０．７Ｊ／ｇであった。また、粒子状含水ゲル（２）は、ゲルＣＲＣが２８．４ｇ／ｇ、樹脂固形分が５１．０重量％、水可溶分が３．６重量％、水可溶分の重量平均分子量が２３．６×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が７１５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９１であった。【０３６５】
また、実施例２で得られた吸水性樹脂粉末（Ｂ２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が３６１μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３２、ＣＲＣが３２．７ｇ／ｇ、水可溶分が７．７重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が１．１重量％であった。【０３６６】
また、最終的に得られた吸水性樹脂粉末（２）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３６７】
［製造例２］
製造例１において、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均ｎ数：９）を１．２６重量部から０．８４重量部に変更した以外は、製造例１と同様の操作を行った。【０３６８】
製造例２で得られた帯状の含水ゲル状架橋重合体（ｂ）は、ゲルＣＲＣが３１．１ｇ／ｇ、樹脂固形分が５２．１重量％、水可溶分が４．１重量％、水可溶分の重量平均分子量が２５．８×１０４Ｄａ、重合率が９９．４モル％であった。【０３６９】
引き続いて、帯状の含水ゲル状架橋重合体（ｂ）を重合ベルトの進行方向に対して幅方向に、切断長が約３００ｍｍとなるように等間隔に連続して切断し、切断含水ゲル（ｂ）を得た。【０３７０】
［比較例２］
製造例２で得られた切断含水ゲル（ｂ）を用いて、比較例１と同様の操作を行った。【０３７１】
ただし、乾燥重合体を粉砕した後に使用するＪＩＳ標準篩の目開きを７１０μｍから８５０μｍに変更し、共有結合性表面架橋剤の炭酸エチレンを１，３−プロパンジオールに、それぞれ変更した。【０３７２】
なお、比較例２におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１２．９Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１１．８Ｊ／ｇであった。また、比較粒子状含水ゲル（２）は、ゲルＣＲＣが３１．５ｇ／ｇ、樹脂固形分が５０．９重量％、水可溶分が４．８重量％、水可溶分の重量平均分子量が２８．０×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が８５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９６であった。【０３７３】
また、比較例２で得られた比較吸水性樹脂粉末（Ｂ２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４４０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３６、ＣＲＣが３７．１ｇ／ｇ、水可溶分が９．３重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が０．４重量％であった。【０３７４】
また、最終的に得られた比較吸水性樹脂粉末（２）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３７５】
［実施例３］
比較例２において、ゲル粉砕時に添加する温水（９０℃）をシリカ分散溶液に、その添加量を１．２３ｇ／秒に、それぞれ変更した以外は、比較例２と同様の操作を行った。なお、上記シリカ分散溶液は、脱イオン水にレオロシールＱＳ−２０（アモルファスシリカ；株式会社トクヤマ製）を１１．８４重量％分散させた溶液であり、温度を９０℃に調整した。また、上記添加量（１．２３ｇ／秒）は、シリカ固形分量が、含水ゲル量に対して０．１５重量％、含水ゲルの固形分量に対して０．２９重量％であった。【０３７６】
なお、実施例３におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１３．３Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１２．１Ｊ／ｇであった。また、粒子状含水ゲル（３）は、ゲルＣＲＣが３１．４ｇ／ｇ、樹脂固形分が５１．０重量％、水可溶分が４．７重量％、水可溶分の重量平均分子量が２８．２×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が８３０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９６であった。【０３７７】
また、実施例３で得られた吸水性樹脂粉末（Ｂ３）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４３９μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３６、ＣＲＣが３６．９ｇ／ｇ、水可溶分が９．１重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が０．３重量％であった。【０３７８】
また、最終的に得られた吸水性樹脂粉末（３）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３７９】
［実施例４］
比較例２において、ゲル粉砕時に添加する温水（９０℃）をハイドロタルサイト分散溶液に、その添加量を１．２３ｇ／秒に、それぞれ変更した以外は、比較例２と同様の操作を行った。なお、上記ハイドロタルサイト分散溶液は、脱イオン水にハイドロタルサイト（製品名：ＤＨＴ−６、協和化学工業株式会社製、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ［一般式（１）のｘ＝０．２５、ｍ＝０．５０］、体積平均粒子径０．５μｍ）を１１．８４重量％分散させた溶液であり、温度を９０℃に調整した。また、上記添加量（１．２３ｇ／秒）は、ハイドロタルサイト固形分量が、含水ゲル量に対して０．１５重量％、含水ゲルの固形分量に対して０．２９重量％であった。【０３８０】
なお、実施例４におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は１３．２Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１２．１Ｊ／ｇであった。また、粒子状含水ゲル（４）は、ゲルＣＲＣが３１．４ｇ／ｇ、樹脂固形分が５１．０重量％、水可溶分が４．６重量％、水可溶分の重量平均分子量が２８．１×１０４Ｄａ、重量平均粒子径（Ｄ５０）が８３３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．９６であった。【０３８１】
また、実施例４で得られた吸水性樹脂粉末（Ｂ４）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４３９μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）が０．３６、ＣＲＣが３６．８ｇ／ｇ、水可溶分が９．２重量％、１５０μｍ通過粒子（目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末の割合）が０．３重量％であった。【０３８２】
また、最終的に得られた吸水性樹脂粉末（４）の諸物性を表１及び表２に示す。【０３８３】
【表１】
2016158975.tif 000013
【０３８４】
【表２】
2016158975.tif 000014
（まとめ）
上述した実施例及び比較例、並びに表１に示すように、無機化合物をゲル粉砕工程において添加した実施例では、無機化合物を添加しなかった比較例に比べて、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）、通液性（ＳＦＣ）、吸水速度（ＦＳＲ）、吸水時間（Ｖｏｒｔｅｘ）及び粒子崩壊率に優れた吸水性樹脂粉末が得られた。また、膨潤時ゲル粒子崩壊率に優れた吸水性樹脂粉末はゲル粒子形状保持力にも優れ、紙オムツ等の吸収性物品の使用感向上も期待できる。【０３８５】
［製造例３］
シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、アクリル酸４３０．６ｇ、３７重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液４１０６．５ｇ、純水４０３．８ｇ、及びポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）１０．４２ｇ（０．０９モル％）を投入し、混合することで単量体水溶液（ｃ）とした。【０３８６】
次に、上記単量体水溶液（ｃ）を窒素ガス雰囲気下で、２０分間脱気した。続いて、上記単量体水溶液（ｃ）を攪拌しながら、１０重量％の過硫酸ナトリウム水溶液２６．５６ｇ及び０．１重量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２２．１３ｇを添加したところ、およそ３４秒後に重合が開始した。該重合は、重合温度２５℃〜９２℃の範囲で行った。重合の開始から３０分経過後に含水ゲル状架橋重合体（ｃ）を反応器から取り出した。【０３８７】
なお、上記重合の進行に伴って、上記単量体水溶液（ｃ）が重合し含水ゲル状架橋重合体（ｃ）へと変化していくが、その際、生成した含水ゲル状架橋重合体（ｃ）はニーダーによってゲル粉砕され、粒子径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。【０３８８】
次に、上記細分化された含水ゲル状架橋重合体（ｃ）を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網（通気板）上に広げて載せ、１８０℃の熱風を５０分間通気させることで粒子状含水ゲル状架橋重合体（ｃ）を乾燥させ、乾燥重合体（ｃ）を得た。該熱風の風向は、通気板及びゲル層に対して垂直方向に上向きであり、該熱風の平均風速は１．０ｍ／ｓであった。該熱風の風速は、定温度熱式風速計アネモマスター６１６２（日本カノマックス株式会社製）を用いて測定した。【０３８９】
次に、上記乾燥重合体（ｃ）全量を、ロールミルを用いて粉砕（粉砕工程）し、続いて、目開き７１０μｍと１７５μｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））を用いて分級（分級工程）した。上記操作によって、目開き１７５μｍのＪＩＳ標準篩を通過した粒子を吸水性樹脂微粒子（ｃ）として得た。【０３９０】
［実施例５］
シグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、アクリル酸４３０．６ｇ、３７重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液４１０６．５ｇ、純水４０３．８ｇ、及びポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）１０．４２ｇ（０．０９モル％）を投入し、混合することで単量体水溶液（５）とした。【０３９１】
次に、上記単量体水溶液（５）を窒素ガス雰囲気下で、２０分間脱気した。続いて、上記単量体水溶液（５）を攪拌しながら、１０重量％の過硫酸ナトリウム水溶液２６．５６ｇ及び０．１重量％のＬ−アスコルビン酸水溶液２２．１３ｇを添加したところ、およそ３４秒後に重合が開始した。該重合は、重合温度２５℃〜９２℃の範囲で行った。重合の開始から２０分経過後に上記製造例３で得られた吸水性樹脂微粒子（ｃ）１９５ｇを添加した。その１０分後に、含水ゲル状架橋重合体（５）を上記反応器から取り出した。【０３９２】
なお、上記重合の進行に伴って、上記単量体水溶液（５）が重合し含水ゲル状架橋重合体（５）へと変化していくが、その際、生成した含水ゲル状架橋重合体（５）はニーダーによって最初のゲル粉砕が行われ、粒子径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。【０３９３】
次に、上記操作で得られた含水ゲル状架橋重合体（５）をゲル粉砕装置に供給して２回目のゲル粉砕を行った。該ゲル粉砕装置は、先端部に直径１００ｍｍ、孔径６．４ｍｍ、孔数８０個及び厚さ１０ｍｍの多孔板が備えられていた。なお、該ゲル粉砕におけるゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は２９．１Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は２６．８Ｊ／ｇであった。該ゲル粉砕によって、粒子状の含水ゲル状架橋重合体（５）を得た。【０３９４】
次に、上記粒子状の含水ゲル状架橋重合体（５）を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網（通気板）上に広げて載せ、１８０℃の熱風を５０分間通気させることで粒子状含水ゲル状架橋重合体（５）を乾燥させ、乾燥重合体（５）を得た。該熱風の風向は、通気板及びゲル層に対して垂直方向に上向きであり、該熱風の平均風速は１．０ｍ／ｓであった。該熱風の風速は、定温度熱式風速計アネモマスター６１６２（日本カノマックス株式会社製）を用いて測定した。【０３９５】
次に、上記乾燥重合体（５）全量を、ロールミルを用いて粉砕（粉砕工程）し、続いて、目開き７１０μｍと１７５μｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））を用いて分級（分級工程）した。上記操作によって、粒子径が１７５μｍ以上７１０μｍ未満である不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（Ｂ５）を得た。【０３９６】
次に、炭酸エチレン０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部及び脱イオン水３．０重量部からなる共有結合性表面架橋剤溶液３．９重量部を、上記吸水性樹脂粉末（Ｂ５）１００重量部に添加して、均一となるまで混合し、加湿混合物（５）とした。その後、得られる吸水性樹脂粉末（Ｐ５）のＣＲＣが２６．６ｇ／ｇ〜２７．４ｇ／ｇとなるように、加湿混合物（５）を２０８℃で約４０分間、加熱処理し、吸水性樹脂粉末（Ｐ５）を得た。【０３９７】
その後、上記吸水性樹脂粉末（Ｐ５）を冷却し、２７．５重量％の硫酸アルミニウム水溶液（酸化アルミニウム換算で８重量％）１．１７重量部、６０重量％の乳酸ナトリウム水溶液０．１９６重量部及びプロピレングリコール０．０２９重量部からなるイオン結合性表面架橋剤溶液を該吸水性樹脂粉末（Ｐ５）に添加して、均一となるまで混合し、結果物（５）を得た。【０３９８】
その後、上記結果物（５）を、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕（整粒工程）し、吸水性樹脂粉末（５）を得た。吸水性樹脂粉末（５）の諸物性を表３に示す。【０３９９】
［実施例６］
実施例５において、ゲル粉砕装置の多孔板を、直径１００ｍｍ、孔径１２．５ｍｍ、孔数１８個及び厚さ１０ｍｍの多孔板に変更した以外は、実施例５と同様の操作を行った。最終的に得られた吸水性樹脂粉末（６）の諸物性を表３に示す。また、実施例６でのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は２０．４Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は１８．７Ｊ／ｇであった。【０４００】
［比較例３］
実施例５において、ゲル粉砕装置の多孔板を、直径１００ｍｍ、孔径４．８ｍｍ、孔数１２個及び厚さ１０ｍｍの多孔板に変更した以外は、実施例５と同様の操作を行った。最終的に得られた比較吸水性樹脂粉末（３）の諸物性を表３に示す。また、比較例３でのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は４０．０Ｊ／ｇ、ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は３７．０Ｊ／ｇであった。【０４０１】
【表３】
2016158975.tif 000015
【０４０２】
【表４】
2016158975.tif 000016
（まとめ）
上述した実施例及び比較例に示すように、本願の実施例では、比較例に比べて、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）、通液性（ＳＦＣ）及び粒子崩壊率に優れた吸水性樹脂粉末が得られた。【０４０３】
また、上述した表１及び表３に示すように、本発明の評価方法により、吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度の一例として、吸水性樹脂の膨潤時のゲル粒子崩壊率が測定できることが確認された。また、膨潤時ゲル粒子崩壊率が低い場合には通液性が高いことが確認された。また、膨潤時ゲル粒子崩壊率に優れた吸水性樹脂粉末はゲル粒子形状保持力にも優れ、紙オムツ等の吸収性物品の使用感触向上も期待できる。
【産業上の利用可能性】
【０４０４】
本発明に係る吸水性樹脂粉末は、特に優れた加圧下吸水倍率、吸水速度、通液性を示すので、紙オムツ等の吸収性物品の吸水体に使用された際に、液の取り込み性に優れ、液のモレや吸液後の液の戻り量を低減することができる。【０４０５】
また、本発明に係る評価方法は、吸水性樹脂粉末を膨潤させたときの膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を評価することができる。更に本発明により、膨潤ゲル粒子の崩壊の程度を指標として特定の機能を有する吸水性樹脂を設計するなどの、より高度な製品設計が可能となる。【０４０６】
それゆえ、本発明に係る吸水性樹脂粉末は、紙オムツ、生理用ナプキン及び医療用保血剤等の吸収性物品に有用である。また、ペット尿吸収剤、携帯トイレの尿ゲル化剤及び青果物等の鮮度保持剤、肉類及び魚介類のドリップ吸収剤、保冷剤、使い捨てカイロ、電池用ゲル化剤、植物や土壌等の保水剤、結露防止剤、止水剤やパッキング剤、並びに人工雪等の種々の用途にも使用できる。
【符号の説明】
【０４０７】
３０  トレー
３１  散布部
３２  吸水性樹脂粉末
３３  トップシート
３４  金網
３５  投入口
３６  上蓋
３７  錘
２００  ゲル粒子形状保持力測定装置
【図１】
2016158975.tif 000017
【図２】
2016158975.tif 000018
【図３】
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【国際調査報告】
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2016158975.tif 000021
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