(57)【要約】      （修正有）【課題】ロータとステータの摩擦を低減させることにより、駆動力の軽減、摩耗の低減、損傷防止を図ることができる一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプを提供する。【解決手段】ロータの表面にショットを噴射する表面処理が施され複数の微細な凹部が設けられ、凹部は縦断面形状が円弧状又は略円弧状をなしていることを特徴とする。それによって、一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９の摩擦を低減させ、駆動力の軽減、摩耗の低減、損傷防止を図ることができる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
表面に複数の微細な凹部が設けられていることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項２】
請求項１記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記凹部はその縦断面形状が円弧状又は略円弧状をなしていることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
表面粗さＲｍａｘ（μｍ）が３．０〜０．４であることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
表面硬度（Ｈｖ）が３００〜１５００であることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記微細な凹部はショットの噴射により形成されたものであることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項６】
請求項５記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記ショットは、５００Ｈｖ以上の硬さを有し、粒径が３０〜２００μｍであることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項７】
請求項５又は請求項６記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記ショットはアルミナ・シリカビーズ又はスチールビーズ又はガラスビーズ又はステンレスビーズであることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項８】
請求項５〜請求項７の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記噴射は、エア圧力が０．３ＭＰａ〜０．５ＭＰａで、５０ｍ／秒以上の噴射速度で行われることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項９】
請求項８記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記噴射速度は１００ｍ／秒以上であることを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項１０】
請求項５〜請求項９の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、
上記噴射は、１００ｍｍ〜３００ｍｍの距離で行うことを特徴とする一軸ねじポンプ用ロータ。
【請求項１１】
一軸ねじポンプ用ステータと、
上記一軸ねじポンプ用ステータ内に回転可能に設置された請求項１〜請求項１０の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータと、
を具備したことを特徴とする一軸ねじポンプ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプに係り、特に、一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプ用ステータの摩擦を低減させることにより、駆動力の軽減、摩耗の低減、損傷防止を図ることができるように工夫したものに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、下水処理場等の産業排水処理施設において、排水の搬送、汚泥の搬送、薬品の注入などに、一軸ねじポンプが使用されている。この種の一軸ねじポンプの構成を開示するものとして、例えば、特許文献１がある。特許文献１に開示されている一軸ねじポンプは概略次のような構成になっている。
【０００３】
まず、吸込口が設けられたポンプケーシングがあり、このポンプケーシングの一端側にはポンプ本体が連設されている。このポンプ本体は、金属製の外筒と、この外筒の内周面に設置されたゴム製で雌ねじ形の一軸ねじポンプ用ステータと、この一軸ねじポンプ用ステータの内側に回転可能に設置された雄ねじ形の一軸ねじポンプ用ロータと、から構成されている。また、上記外筒の反ポンプケーシング側には吐出口が設けられている。上記ポンプケーシングの他端側には、電動モータが設置されており、この電動モータの出力軸と上記一軸ねじポンプ用ロータがカップリングを介して連結されている。
【０００４】
上記電動モータによって、出力軸及びカップリングを介して一軸ねじポンプ用ロータが回転・駆動されると、上記吸込口を介して、例えば、搬送対象物である汚泥等の高粘度流体がポンプケーシング内に吸い込まれ、ポンプ本体を介して吐出口から吐出される。
このような一軸ねじポンプの場合には、上記一軸ねじポンプ用ロータの回転数を制御することにより、上記汚泥等の高粘度流体の吐出量を容易且つ正確に制御することができ、又、上記汚泥などの高圧力での排出も可能とある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−５２６５５号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
上記従来の構成によると次のような問題があった。
まず、上記一軸ねじポンプ用ステータと上記一軸ねじポンプ用ロータとが摺接して大きな摩擦が発生する構造であるため、始動トルクが大きくなり、大きな電動モータが必要となってしまうという問題があった。
また、搬送対象物である排水や汚泥等に砂等の硬い異物が混入していると、上記一軸ねじポンプ用ロータの摩耗が早まってしまうという問題があった。
また、上記一軸ねじポンプ用ロータの摩耗に伴いゴム製の一軸ねじポンプ用ステータも摩耗してしまうという問題があった。
さらに、上記搬送対象物である排水や汚泥等の供給がなくなると、摩擦熱によって僅かな時間で高温になり、上記一軸ねじポンプ用ステータが焼き切れてしまうという問題もあった。
【０００７】
本考案は、このような点に基づいてなされたものでその目的とするところは、一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプ用ステータの摩擦を低減させることにより、駆動力の軽減、摩耗の低減、損傷防止を図ることができる一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するべく本願考案の請求項１による一軸ねじポンプ用ロータは、表面に微細な凹部が設けられていることを特徴とするものである。
また、請求項２による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項１記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記凹部はその縦断面形状が円弧状又は略円弧状をなしていることを特徴とするものである。
また、請求項３による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項１又は請求項２記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、表面粗さＲｍａｘ（μｍ）が３．０〜０．４であることを特徴とするものである。
また、請求項４による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項１〜請求項３の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、表面硬度（Ｈｖ）が３００〜１５００であることを特徴とするものである。
また、請求項５による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項１〜請求項４の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記微細な凹部はショットの噴射により形成されたものであることを特徴とするものである。
また、請求項６による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項５記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記ショットは、５００Ｈｖ以上の硬さを有し、粒径が３０〜２００μｍであることを特徴とするものである。
また、請求項７による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項５又は請求項６に記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記ショットはアルミナ・シリカビーズ又はスチールビーズ又はガラスビーズ又はステンレスビーズであることを特徴とするものである。
また、請求項８による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項５〜請求項７の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射は、エア圧力が０．３ＭＰａ〜０．５ＭＰａで、５０ｍ／秒以上の噴射速度で行われることを特徴とするものである。
また、請求項９による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項８記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射速度は１００ｍ／秒以上の速度であることを特徴とするものである。
また、請求項１０による一軸ねじポンプ用ロータは、請求項５〜請求項９の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射は、１００ｍｍ〜３００ｍｍの距離で行うことを特徴とするものである。
また、請求項１１による一軸ねじポンプは、一軸ねじポンプ用ステータと、上記一軸ねじポンプ用ステータ内に回転可能に設置された請求項１〜請求項１０の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータと、を具備したことを特徴とするものである。
【考案の効果】
【０００９】
以上述べたように本願考案の請求項１の一軸ねじポンプ用ロータによると、表面にショットを噴射する表面処理が施され複数の微細な凹部が設けられているので、その分摺動接触面積が減少することになり、且つ、この凹部に、例えば、搬送対象物に含まれる水が捉えられ、この水が潤滑剤の役目を果たし、摩擦係数を低減させることができる。
また、請求項２による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項１記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記凹部はその縦断面形状が円弧状又は略円弧状をなしているので、上記効果をより高いものとすることができる。
また、請求項３による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項１又は請求項２記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、表面粗さＲｍａｘ（μｍ）が３．０〜０．４であるので、上記効果をより高いものとすることができる。
また、請求項４による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項１〜請求項３の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、表面硬度（Ｈｖ）が３００〜１５００であるので、上記効果をより高いものとすることができる。
また、請求項５による一軸ねじポンプは、請求項１〜請求項４の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記微細な凹部はショットの噴射により形成されたものであるので、所望の複数の微細な凹部を効率良く形成することができる。
また、請求項６による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項５記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記ショットは、５００Ｈｖ以上の硬さを有し、粒径が３０〜２００μｍであるため、更に、摩擦係数を低減させることができる。
又、請求項７による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項５又は請求項６記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記ショットはアルミナ・シリカビーズ又はスチールビーズ又はガラスビーズ又はステンレスビーズであるため、更に、摩擦係数を低減させることができる。
又、請求項８による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項５〜請求項７の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射は、エア圧力が０．３ＭＰａ〜０．５ＭＰａで、５０ｍ／秒以上の速度で行われるため、更に、摩擦係数を低減させることができる。
又、請求項９による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項８記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射は１００ｍ／秒以上の速度であるため、更に、摩擦係数を低減させることができる。
又、請求項１０による一軸ねじポンプ用ロータによると、請求項５〜請求項９の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータにおいて、上記噴射は、１００ｍｍ〜３００ｍｍの距離で行うため、更に、摩擦係数を低減させることができ、且つ、噴射範囲を確保して効率よく作業を行うことができる。
又、請求項１１による一軸ねじポンプによると、一軸ねじポンプ用ステータと、上記一軸ねじポンプ用ステータ内に回転可能に設置された請求項１〜請求項１０の何れかに記載の一軸ねじポンプ用ロータと、を具備したため、上記一軸ねじポンプ用ロータの摩擦係数を低減させることができるとともに、上記一軸ねじポンプ用ステータや上記一軸ねじポンプ用ロータの摩耗や損傷を防止できる。また、摩擦係数を低減できることから、上記ロータを回転・駆動させる際のトルクを小さくすることができ、これにより省エネルギー化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本考案の一実施の形態を示す図で、一軸ねじポンプの要部を模式的に示す断面図である。
【図２】本考案の一実施の形態を示す図で、表面処理を施されたＳＵＳ３０４製の一軸ねじポンプ用ロータの表面の状態を模式的に示す斜視図である。
【図３】本考案の一実施の形態を示す図で、表面処理を施されたＳＵＳ３０４製の一軸ねじポンプ用ロータの表面の状態を模式的に示す断面図である。
【図４】本考案の一実施の形態を示す図で、表面処理を施すための重力式ブラスト加工装置を模式的に示す系統図である。
【図５】本考案の一実施の形態を示す図で、表面処理を施した軸と軸受を水中で摺動させてジャーナル試験を行う試験装置の模式図である。
【図６】本考案の一実施の形態を示す図で、図５に示す試験装置によってジャーナル試験を行った結果を示す図で、図６（ａ）はジャーナル試験で表面処理を施さない状態の軸の表面の顕微鏡写真（×４００倍）、図６（ｂ）はジャーナル試験で表面処理を施した軸の表面の顕微鏡写真（×４００倍）である。
【図７】本考案の一実施の形態を示す図で、図５に示す試験装置によってジャーナル試験を行った結果を示す図で、図７（ａ）は横軸に試験時間（ｈｒｓ）をとるとともに縦軸に摩擦係数（μ）をとり摩擦係数（μ）の時間変化を示したグラフ、図７（ｂ）は横軸に試験時間（ｈｒｓ）をとるとともに縦軸に軸受温度（℃）をとり軸受温度（℃）の時間変化を示したグラフである。
【図８】本考案の一実施の形態を示す図で、図５に示す試験装置によってジャーナル試験を行った結果を示す図で、縦軸に軸受摩耗量（ｍｍ）をとり、表面処理を施さない軸と摺動させた場合の軸受摩耗量（ｍｍ）と、表面処理を施した軸と摺動させた場合の軸受摩耗量（ｍｍ）を比較して示すグラフである。
【図９】本考案の一実施の形態を示す図で、図９（ａ）は等速ジョイント用ボールベアリングを対象として表面処理の条件を示す表、図９（ｂ）は図９（ａ）の表の条件で表面処理を施した金属製品と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１０】本考案の一実施の形態を示す図で、図１０（ａ）は減速機用ニードルローラを対象として表面処理の条件を示す表、図１０（ｂ）は図１０（ａ）の表の条件で表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１１】本考案の一実施の形態を示す図で、図１１（ａ）は工作機用スプライン軸を対象として第１工程の表面処理の条件を示す表、図１１（ｂ）は第２工程の表面処理の条件を示す表、図１１（ｃ）は図１１（ａ）の表の条件で第１工程の表面処理を施した後に図１１（ｂ）の表の条件で第２工程の表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１２】本考案の一実施の形態を示す図で、図１２（ａ）はエアコン用アルミ部分のカム溝を対象として表面処理の条件を示す表、図１２（ｂ）は図１２（ａ）の表の条件で表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１３】本考案の一実施の形態を示す図で、図１２に示す実験の結果を示す図で、表面処理を施されたアルミニウムの表面の顕微鏡写真（×１００倍）である。
【図１４】本考案の一実施の形態を示す図で、図１２に示す実験の結果を示す図で、表面処理を施されたアルミニウムの表面の顕微鏡写真（×５００倍）である。
【図１５】本考案の一実施の形態を示す図で、図１５（ａ）はソレノイド用のアーマチュアを対象として表面処理の条件を示す表、図１５（ｂ）は図１５（ａ）の表の条件で表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１６】本考案の一実施の形態を示す図で、図１６（ａ）は工作機械シャフトメタル軸受部を対象として第１工程の表面処理の条件を示す表、図１６（ｂ）は第２工程の表面処理の条件を示す表、図１６（ｃ）は図１６（ａ）の表の条件で第１工程の表面処理を施した後に図１６（ｂ）の表の条件で第２工程の表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１７】本考案の一実施の形態を示す図で、図１７（ａ）はエンジン用ギヤを対象として第１工程の表面処理の条件を示す表、図１７（ｂ）は第２工程の表面処理の条件を示す表、図１７（ｃ）は図１７（ａ）の表の条件で第１工程の表面処理を施した後に図１７（ｂ）の表の条件で第２工程の表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【図１８】本考案の一実施の形態を示す図で、図１８（ａ）はクランクシャフトを対象物として表面処理の条件を示す表、図１８（ｂ）は図１８（ａ）の表の条件で表面処理を施した部材と表面処理を施さない従来品との表面粗さ、表面硬度、表面層の内部応力、摩耗試験の結果を比較して示す表である。
【考案を実施するための形態】
【００１１】
以下、図１乃至図１８を参照して本考案の一実施の形態を説明する。
まず、この一実施の形態による一軸ねじポンプ１の構成について説明する。図１に示すように、まず、ポンプケーシング３があり、このポンプケーシング３は略筒状の部材であって、前端（図１中左端）が開口されているとともに、前端（図１中左端）と後端（図１中右端、図示せず）の間の途中には、図示しない吸込口が形成されている。
【００１２】
上記ポンプケーシング３の前端側（図１中左側）には、ポンプ本体５が設置されている。このポンプ本体５には、略筒状のステータ収納部７と、このステータ収納部７の内周側に設置された雌ねじ形の一軸ねじポンプ用ステータ９が設置されている。この一軸ねじポンプ用ステータ９は、例えば、ゴムのような弾性体からなる部材であり、前端側（図１中左側）と後端側（図１中右側）に開口された雌ねじ状の摺動面１１が形成されている。
【００１３】
また、上記一軸ねじポンプ用ステータ９の摺動面１１内には、雄ねじ形の一軸ねじポンプ用ロータ１３が回転可能に設置されている。この一軸ねじポンプ用ロータ１３は、螺旋状の形状を成しており、金属、例えば、ＳＵＳ３０４から構成されている。また、その表面には、後述する表面処理が施されていて、図２及び図３に示すような無数の微細な縦断面形状が円弧状又は略円弧状の凹部１４が形成されている。
なお、この表面処理としては、例えば、株式会社不二機販の「ＷＰＣ処理（登録商標）」がある。この「ＷＰＣ処理（登録商標）」については、特許３２１２４３３号公報、特開２０１０−２１００００号公報に詳細に記載されている。又、本件考案の考案者の一名は特許３２１２４３３号に係る発明の発明者でもあり、考案者の別の一名は特開２０１０−２１００００号公報に記載された発明の発明者でもある。
また、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３は、上記ポンプケーシング３の後端側（図１中右側）に設置された図示しないモータの出力軸とカップリングロッド１５及び自在継手１８を介して連結されており、この図示しないモータによって回転・駆動されるものである。
【００１４】
上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面の一部は上記一軸ねじポンプ用ステータ９の摺動面１１と摺動可能に密着しているが、それ以外の部分には複数の独立した空間が生じており、それらがキャビティ１６である。上記一軸ねじポンプ用ロータ１３が回転されると、上記キャビティ１６は上記一軸ねじポンプ用ステータ９内を図１中右側から左側に移動する。それによって、上記キャビティ１６内に搬送対象物が吸い込まれ、図１中右側から左側に向けて搬送されるものである。また、上記ステータ収納部７の前端側（図１中左側）には、吐出ノズル１７が設置されている。
【００１５】
そして、上記図示しないモータによって上記一軸ねじポンプ用ロータ１３を正転させると、上記ポンプケーシング３の図示しない吸込口から、搬送対象物、例えば、図示しない汚泥などの高粘度流体が吸い込まれる。この高粘度流体は、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と上記一軸ねじポンプ用ステータ９との間に生じた上記キャビティ１６によって上記一軸ねじポンプ用ステータ９内を前端側（図１中左側）に向かって搬送された後、吐出ノズル１７から吐出される。
【００１６】
次に、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面処理について説明する。この表面処理は、前述したように、特許３２１２４３３号公報に記載されている「金属成品の摺動部の摩耗防止方法」であり、サンドブラストないしはショットピーニングにおいて、ショットを高速で噴射して処理対象物である上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面に衝突させるものである。
【００１７】
尚、ショットしては、例えば、アルミナ・シリカビーズ、スチールビーズ、ガラスビーズ、ステンレスビーズ、等が考えられ、スチールビーズの中には、例えば、ハイス（高速度鋼）ビーズ等もある。上記表面処理の結果、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面には、図２、図３に示すように、無数の縦断面形状が円弧状又は略円弧状の微細な凹部１４が形成される。
【００１８】
また、上記ショットの上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面に対する衝突により熱が発生する。この熱により、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面の温度は、瞬間的に、例えば、鉄―炭素系の鋼やマルテンサイト系のステンレスであればＡ３変態点以上になり、例えば、オーステナイト系のステンレスや、アルミニウム、銅合金などの非鉄系の金属であれば再結晶温度以上となる。そして、上記熱により、上記金属の表層の組織が細分化されて内部応力が高くなり、高硬度且つ靱性に富んだ状態となる。
また、上記ショットが連続して上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面に衝突されるので、短期間での熱の発生と冷却が繰り返し行われることになる。
【００１９】
上記表面処理のショットの硬度は、好ましくは、処理対象物となる上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の硬度と同等以上であり、より好ましくは、５００Ｈｖ以上である。
また、上記ショットは略球状を成しており、その粒径は、好ましくは、２０〜２００μｍであり、より好ましくは、３０〜２００μｍである。
また、ショットの噴射速度は、好ましくは、５０ｍ／秒以上であり、より好ましくは１００ｍ／秒以上、さらに好ましくは１５０ｍ／秒以上である。このショットの噴射速度が速いと、上記ショットが上記金属の表面に衝突した際に、より多くの熱が発生することになり、既に述べた金属表層組織の細分化効果がより効果的に得られる。
また、噴射圧力は、好ましくは０．３〜０．６ＭＰａであり、より好ましくは、０．３〜０．５ＭＰａである。
また、上記ショットの噴射は、例えば、噴射距離（上記ショットを噴射するノズルと上記処理対象物との間の距離）を１００ｍｍ〜３００ｍｍとして行われる。上記噴射距離をこのような範囲とすると、上記ショットが減速されず、且つ、広い範囲に上記表面処理がなされる。
また、処理時間は、処理対象物の表面積の１ｃｍ２あたり、例えば、５秒〜２０秒である。
【００２０】
上記表面処理は、図４に示すような重力式ブラスト加工装置２１によって行われる。以下、この重力式ブラスト加工装置２１の構成について説明する。
上記重力式ブラスト加工装置２１には、まず、処理対象物２３（本実施の形態の場合には一軸ねじポンプ用ロータ１３が該当する。）を出し入れする出入口２５が設けられたキャビネット２７がある。このキャビネット２７の図４中上側には、ショット２９が収容・蓄積されたタンク３１が設置されている。
【００２１】
上記キャビネット２７内には、ノズル３３が設置されている。このノズル３３は、ショット供給管３５によって上記タンク３１の下端側と連結されており、上記ショット供給管３５を介して上記ショット２９が上記ノズル３３に供給される。
また、上記ノズル３３には、エア供給管３７を介して図示しないコンプレッサと連結されている。この図示しないコンプレッサから供給される圧縮空気によって上記ショット供給管３５内の上記ノズル３３側に負圧が発生し、この負圧によって、上記ショット２９が上記タンク３１内から上記ショット供給管３５を介して上記ノズル３３内に吸引される。その後、上記ショット２９は、上記圧縮空気によって、上記ノズル３３の先端から上記処理対象物２３に向けて噴射される。
なお、前記した表面処理の条件の内、ショットの噴射圧力及び噴射速度は、上記図示しないコンプレッサによって決定される。
【００２２】
また、上記キャビネット２７の下端側にはホッパ３９が設置されており、このホッパ３９内に上記ノズル３３の先端から噴射された上記ショット２９や上記表面処理によって生じた粉塵が落下する。
上記ホッパ３９と上記タンク３１とは、回収管４１を介して連結されている。この回収管４１内には上記ノズル３３からの圧縮空気の噴射によって上昇気流が発生しており、上記ホッパ３９内に落下した上記ショット２９や粉塵は、上記回収管４１を介して上記タンク３１内へ移動される。
【００２３】
また、上記タンク３１には、粉塵回収管４３を介して、ダストコレクタ４５が連結されている。このダストコレクタ４５内にはフィルタ４７が設置されていると共に、上記ダストコレクタ４５の図４中上側には、排気ファン４９が設置されている。上記排気ファン４９により、上記粉塵回収管４３を介して、上記タンク３１内の粉塵は上記ダストコレクタ４５側に移動されるが、上記フィルタ４７に捉えられることになる。そして、清浄な空気のみが上記排気ファン４９によって外部に排出され、上記粉塵は上記ダストコレクタ４５の底部（図４中下側）に蓄積されることになる。
なお、蓄積された粉塵を図４中に符号５１で示す。
【００２４】
また、このような重力式ブラスト装置以外に、微粉用ブラスト装置、直圧式ブラスト装置、等がある。上記微粉用ブラスト装置は、微細な粉末を吹き付ける装置であり、前記重力式ブラスト装置２１と同様の構成のものであるが、上記微細な粉末をタンク内で撹拌しながら振動を与えることで噴射量を均一にするようになっている。上記直圧式ブラスト装置は、前記重力式ブラスト装置２１と略同様の構成であるが、ショット供給管に直接圧縮空気を送り込んで、ショットをノズルから噴射するものである。
【００２５】
また、上記表面処理による効果を確認するため、ジャーナル軸受を使用したジャーナル試験を行った。
上記ジャーナル試験は、図５に示すようなジャーナル試験装置６１を用いて行った。図５に示すように、まず、例えば、炭素繊維と固形潤滑剤を成形した軸受６３がある。この軸受６３を貫通して、上記表面処理を施した軸６５が回転可能に設置されている。この軸６５は、上記軸受６３と摺接されている。
なお、図５では便宜上軸受６３と軸６５との間に隙間を設けている。
また、上記軸６５は、例えば、図示しないモータによって回転・駆動される。また、このジャーナル試験装置６１は、水中に設置されており、水中には、試験用ダストが５０ｍｇ／ｌの濃度で混入されている。
【００２６】
また、上記ジャーナル試験に用いた上記軸６５には、表面処理を施したものと施さないものの二種類がある。何れもＳＵＳ３０４製である。また、表面処理に使用したショットはハイスビーズであり、硬度が１０００Ｈｖ、粒径が５５μｍである。また、上記ショットの噴射速度は２００ｍ／秒、噴射圧力が０．５ＭＰａ、噴射距離を１５０ｍｍとして、１ｃｍ２あたり１０秒の処理時間で行った。
【００２７】
このような上記ジャーナル試験装置６１によって、上記二種類の軸６５を１８００ｒｐｍで回転させて、ジャーナル試験を行ったところ、図６〜図８に示す結果が得られた。
【００２８】
図６（ａ）に、表面処理を施さない軸６５の表面の顕微鏡写真を示し、図６（ｂ）に、上記ショットとしてハイスビーズを用いて、上記ショットの硬度を１０００Ｈｖ、粒径を５５μｍ、ショットの噴射速度を２００ｍ／秒、噴射圧力を０．５ＭＰａ、噴射距離を１５０ｍｍとして、１ｃｍ２あたり１０秒の上記表面処理を施した軸６５の表面の顕微鏡写真を示す。図６（ａ）に示すように、表面処理を施さない場合は、上記金属の表層の組織が細分化されておらず内部応力が低くなっていて、硬度、靱性に欠けた状態となっている。これに対して、表面処理を施した場合には、図６（ｂ）に示すように、表層の組織が細分化して内部応力が高くなり、高硬度且つ靱性に富む状態となっている。
【００２９】
図７（ａ）は、横軸に試験時間（ｈｒｓ）をとり、縦軸に摩擦係数（μ）をとり、表面処理を施した軸６５の摩擦係数（μ）とり、表面処理を施さない軸６５の摩擦係数（μ）の時間変化をそれぞれ示したグラフである。図７（ａ）中、実線で示したグラフが表面処理を施した軸６５についての結果であり、破線で示したグラフが表面処理を施さない軸６５についての結果である。概ね、表面処理を施した軸６５を用いた場合は摩擦係数（μ）は約０．０３５であるが、表面処理を施さない軸６５を用いた場合は摩擦係数（μ）は約０．０５である。
【００３０】
また、図７（ｂ）は、横軸に試験時間（ｈｒｓ）をとり、縦軸に軸受６３の温度（℃）をとり、表面処理を施した軸６５と摺接させた上記軸受６３の温度（℃）と、表面処理を施さない軸６５と摺接させた上記軸受６３の温度（℃）の時間変化をそれぞれ示したグラフである。図７（ｂ）中、実線で示したグラフが表面処理を施した軸６５についての結果であり、破線で示したグラフが表面処理を施さない軸６５についての結果である。表面処理を施した軸６５を用いた場合は上記軸受６３の温度（℃）は２０℃〜２２℃の間で変化しているが、表面処理を施さない軸６５を用いた場合では上記軸受６３の温度（℃）は２２℃〜２４℃の間で変化している。
このように、表面処理を施した軸６５を用いた場合は、表面処理を施さない軸６５を用いる場合に比べて、摩擦係数（μ）は小さく、軸受６３の温度（℃）は低くなっている。
【００３１】
また、図８は、表面処理を施した軸６５を用いた場合の上記軸受６３の摩耗量（ｍｍ）と、表面処理を施さない軸６５を用いた場合の上記軸受６３の摩耗量（ｍｍ）を示したグラフである。図８中左側に、表面処理を施した軸６５を用いた場合の上記軸受６３の摩耗量（ｍｍ）が示されており、図８中右側に、表面処理を施さない軸６５を用いた場合の上記軸受６３の摩耗量（ｍｍ）が示されている。
なお、上記軸受６３の摩耗量は、ジャーナル試験前の上記軸受６３の内周面の半径とジャーナル試験後の上記軸受６３の内周面の半径との差で示されている。
表面処理を施した軸６５を用いた場合、上記軸受６３の摩耗量は０．００４ｍｍであり、表面処理を施さない軸６５を用いた場合は、上記軸受６３の摩耗量は０．０６４ｍｍとなっている。
このように、表面処理を施した軸６５を用いた場合は、表面処理を施さない軸６５を用いた場合に比べ、上記軸受６３の摩耗量（ｍｍ）は大幅に少なくなっている。
【００３２】
また、表面処理を施した処理対象物の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））、表面硬度（Ｈｖ）、表面層の内部応力（ＭＰａ）、及び、耐久性（摩耗試験の結果により示す。）を確認するため、複数の条件で様々な処理対象物に対して表面処理を施して、試験を行った。
なお、以下の説明は、基本的には特許３２１２４３３号公報に記載されている内容であり（条件の一部は変更している。）、本願考案においても、そのような技術事項を前提にしている。
【００３３】
まず、図９（ａ）の表に示すような条件で試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのＳＵＪ（高炭素クロム軸受鋼）製の等速ジョイント用ボールベアリングに対して、噴射圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ２（０．４４１ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１２０ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、表面処理を行った。また、処理時間は上記処理対象物２００個に対して１０分である。また、ショットは、アルミナ・シリカビーズであり、粒径は４０μｍ（＃４００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４、モース硬度で７）である。
【００３４】
図９（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図９（ｂ）に示すような結果が得られた。図９（ｂ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図９（ｂ）の表の左側に比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は１．２〜１．０μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．６〜０．４μｍと比べても十分小さな値に保たれている。また、表面硬度（Ｈｖ）は１１５０と、従来の金属製品の７５０に比べて大きくなっている。また、表面層の内部応力（ＭＰａ）についても、１１００ＭＰａと、従来の金属製品の７００ＭＰａに比べて大きくなっている。
また、摩耗試験についても、１５０時間経過後には摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、１５０時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００３５】
また、図１０（ａ）の表に示すような条件で試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのＳＵＪ（高炭素クロム軸受鋼）製の減速機用ニードルローラに対して、噴射圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ２（０．４４１ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１１０ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、表面処理を行った。また、処理時間は上記処理対象物４００個に対して１５分である。また、ショットは、アルミナ・シリカビーズであり、粒径は６０μｍ（＃３００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４、モース硬度で７）である。
【００３６】
図１０（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１０（ｂ）に示すような結果が得られた。図１０（ｂ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１０（ｂ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は０．６〜０．４μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．８〜０．６μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度も１１００Ｈｖ（７２ＨＲＣ）と、従来の金属製品の７００Ｈｖに比べて大きくなっている。また、表面層の内部応力（ＭＰａ）についても、１３５０ＭＰａと、従来の金属製品の５００ＭＰａに比べて大きくなっている。
また、摩耗試験についても、２００時間経過後には摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、４００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００３７】
また、図１１（ａ）の表に示すような条件で第１工程の表面処理を行った後、図１１（ｂ）の表に示すような条件で第２工程の表面処理を行ない、その後、試験を行った。
すなわち、直圧式ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのＳＣＭ（クロムモリブデン鋼）製の工作機用スプライン軸に対して、噴射圧力が５ｋｇ／ｃｍ２（０．４９ＭＰａ）、噴射ノズル径が５ｍｍ、噴射速度が２００ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、第１工程の表面処理を行った。この第１工程の処理時間は上記処理対象物１個に対して９分であり、１方向について３分間の処理を３方向について行った。また、この第１工程のショットはスチールビーズであり、粒径は６０μｍ（＃３００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４）である。
【００３８】
また、第２工程は、重力式ブラスト装置によって、噴射圧力が５．５ｋｇ／ｃｍ２（０．５３９ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１５０ｍ／秒、噴射距離が１５０ｍｍで、処理時間は上記処理対象物１個に対して６分であり、１方向について２分間の表面処理を３方向について行った。また、この第２工程のショットは、アルミナ・シリカビーズであり、粒径は６０μｍ（＃３００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４、モース硬度で７）である。
【００３９】
図１１（ａ）、図１１（ｂ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１１（ｃ）に示すような結果が得られた。図１１（ｃ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１１（ｃ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は３．０〜２．０μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の４．０〜２．０μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度（Ｈｖ）も１４００と、従来の金属製品の７００に比べて大きくなっている。また、表面層の内部応力（ＭＰａ）についても、１３５０ＭＰａと、従来の金属製品の５００ＭＰａに比べて大きくなっている。
また、摩耗試験についても、２００時間動作させた後に摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、４００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００４０】
また、図１２（ａ）の表に示すような条件で試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのアルミニウム製のエアコン用アルミ部品のカム溝に対して、噴射圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ２（０．２９４ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が８０ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、表面処理を行った。また、処理時間は上記処理対象物１個に対して１分である。また、ショットはガラスビーズであり、粒径は４０μｍ（＃４００）であり、硬度は約５７０Ｈｖ（ＨＲＣ５４、モース硬度で５．５）である。
【００４１】
図１２（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１２（ｂ）に示すような結果が得られた。図１２（ｂ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１２（ｂ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は１．６〜０．８μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．８〜０．６μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度も３００Ｈｖ（ＨＲＣ３０）と、従来の金属製品の１７０Ｈｖに比べて大きくなっている。
また、摩耗試験についても、１００時間動作させた後に摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、２００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００４２】
また、図１２（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施した金属製品の表面は、図１３、図１４に示すような状態となっている。すなわち、無数の微小な凹部が形成された状態となっている。写真中黒い部分が凹部を示している。
なお、図１３は１００倍、図１４は５００倍の顕微鏡写真である。
【００４３】
また、図１５（ａ）の表に示すような条件で試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのステンレス鋼製のソレノイドのアーマチュアに対して、噴射圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ２（０．２９４ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が８０ｍ／秒、噴射距離が１５０ｍｍで、表面処理を行った。また、処理時間は上記処理対象物１個に対して１０秒である。また、ショット粒子はガラスビーズであり、粒径は１２５μｍ（＃１８０）であり、硬度は約５７０Ｈｖ（ＨＲＣ５４、モース硬度で５．５）である。
【００４４】
図１５（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１５（ｂ）に示すような結果が得られた。図１５（ｂ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１５（ｂ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は０．８〜０．６μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．６〜０．４μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度も４５０Ｈｖ（４５ＨＲＣ）と、従来の金属製品の３５０Ｈｖに比べて大きくなっている。また、表面層の内部応力（ＭＰａ）についても、４００ＭＰａとなっている。
また、摩耗試験についても、１０万回動作させた後摩耗試験を行った。摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、摩耗がない結果となった。
【００４５】
また、図１６（ａ）の表に示すような条件で第１工程の表面処理を行った後、図１６（ｂ）の表に示すような条件で第２工程の表面処理を行ない、その後、試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としての超硬溶射による工作機械シャフトメタル軸受部に対して、噴射圧力が４．０ｋｇ／ｃｍ２（０．３９２ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１２０ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、第１工程の表面処理を行った。この第１工程の処理時間は上記処理対象物１個に対して３０秒である。また、この第１工程のショットはホワイトアランダム（ＷＡ、高純度アルミナ）であり、粒径は２８μｍ（＃６００）であり、硬度は約２０００Ｈｖ（ＨＲＣ８３）である。
【００４６】
また、第２工程は、微粉用ブラスト装置によって、噴射圧力が６．０ｋｇ／ｃｍ２（０．５８８ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１６０ｍ／秒、噴射距離が１５０ｍｍで、処理時間は上記処理対象物１個に対して３０秒で表面処理を行った。また、この第２工程のショットはアルミナ・シリカビーズであり、粒径は４０μｍ（＃４００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４、モース硬度で７）である。
【００４７】
図１６（ａ）、図１６（ｂ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１６（ｃ）に示すような結果が得られた。図１６（ｃ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１６（ｃ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は０．８〜０．６μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．５〜０．３μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度（Ｈｖ）も１５００と、従来の金属製品の１３００に比べて大きくなっている。
また、摩擦試験についても、１００００時間動作させた後に摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、１００００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００４８】
また、図１７（ａ）の表に示すような条件で第１工程の表面処理を行った後、図１７（ｂ）の表に示すような条件で第２工程の表面処理を行ない、その後、試験を行った。
すなわち、直圧式ブラスト装置を用いて、処理対象物としてのＳＮＣＭ（ニッケルクロムモリブデン鋼）製のエンジン用ギアに対して、噴射圧力が５．０ｋｇ／ｃｍ２（０．４９ＭＰａ）、噴射ノズル径が５ｍｍ、噴射速度が２００ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、第１工程の表面処理を行った。この第１工程の処理時間は上記処理対象物１個に対して６０分で、３方向について処理を行った。また、この第１工程のショットはスチールビーズであり、粒径は６０μｍ（＃３００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４）である。
【００４９】
また、第２工程は、微粉用ブラスト装置によって、噴射圧力が５．０ｋｇ／ｃｍ２（０．４９ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１４０ｍ／秒、噴射距離が１５０ｍｍで、処理時間は上記処理対象物１個に対して４５秒であり、３方向について行った。また、この第２工程のショットはアルミナ・シリカビーズであり、粒径は６０μｍ（＃３００）であり、硬度は約８００Ｈｖ（ＨＲＣ６４、モース硬度で７）である。
【００５０】
図１７（ａ）、図１７（ｂ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１７（ｃ）に示すような結果が得られた。図１７（ｃ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１７（ｃ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は３．０〜２．０μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の４．０〜３．０μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度（Ｈｖ）も１２００と、従来の金属製品の７５０に比べて大きくなっている。また、表面層の内部応力（ＭＰａ）についても、１５００ＭＰａと、従来の金属製品の７００ＭＰａに比べて大きくなっている。
また、摩擦試験についても、２０時間動作させた後に摩耗（ピッチング）があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、２００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００５１】
また、図１８（ａ）の表に示すような条件で試験を行った。
すなわち、微粉用ブラスト装置を用いて、処理対象物としての銅合金製のクランクシャフトに対して、噴射圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ２（０．２９４ＭＰａ）、噴射ノズル径が９ｍｍ、噴射速度が１００ｍ／秒、噴射距離が２００ｍｍで、表面処理を行った。また、処理時間は上記処理対象物１個に対して２０秒である。また、ショットはガラスビーズであり、粒径は４０μｍ（＃４００）であり、硬度は約５７０Ｈｖ（ＨＲＣ５４、モース硬度で５．５）である。
【００５２】
図１８（ａ）の表に示すような条件で表面処理を施すと、図１８（ｂ）に示すような結果が得られた。図１８（ｂ）の表の右側に表面処理を施した金属製品について表示し、図１８（ｂ）の表の左側には、比較例として表面処理を施さない従来の金属製品について表示している。
すなわち、表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））は０．６〜０．４μｍであり、従来の金属製品の表面粗さ（Ｒｍａｘ（μｍ））の０．４〜０．２μｍと比べても十分小さな値となっている。また、表面硬度（Ｈｖ）も３００と、従来の金属製品の１６０に比べて大きくなっている。
また、摩擦試験についても、２０時間動作させた後に異常摩耗があった従来の金属製品に対して、表面処理を施した金属製品では、４００時間経過後も摩耗がない結果となった。
【００５３】
次に、この一実施の形態による作用について説明する。
まず、一軸ねじポンプ１は、図示しないモータによって一軸ねじポンプ用ロータ１３が正転されると、一軸ねじポンプ用ステータ９の後端側（図１中右側）から前端側（図１中左側）に向かって、キャビティ１６が移動する。上記一軸ねじポンプ用ステータ９の後端（図１中右端）にある上記キャビティ１６が前端側（図１中左側）に向かって移動される際、上記キャビティ１６及びポンプケーシング３内に負圧が発生する。この負圧によって、搬送対象物である高粘度流体がポンプケーシング３の図示しない吸込み口から吸い込まれ、上記キャビティ１６内に入る。そして、上記キャビティ１６の移動によって、上記高粘度流体が前端側（図１中左側）に移動され、吐出ノズル１７から吐出される。
【００５４】
また、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面には、表面処理が施され、微細な凹部１４が形成されているため、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との接触面積が小さくなり、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦が低減される。
また、上記凹部１４に、搬送対象物である汚泥に含まれる水が保持され、この水が潤滑剤の役割を果たす。このことによっても、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦が低減される。
また、上記表面処理を施すと、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表層の組織が細分化して内部応力が高くなり、高硬度且つ靱性に富む状態となっており、このことによっても、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と上記一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦が低減され、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３や上記一軸ねじポンプ用ステータ９の摩耗が低減される。
【００５５】
次に、この一実施の形態による効果について説明する。
まず、表面処理により、一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面に、無数の断面円弧状の凹部１４が形成されているため、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との接触面積が小さくなり、且つ、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表層の組織が細分化して内部応力が高くなり、高硬度且つ靱性に富む状態となるので、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦を低減させることができる。
そして、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦を低減させることにより、駆動力の軽減を図ることができ、モータの小型化を図ることができる。
また、そして、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦を低減させることにより、一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９の摩耗を低減させることができる。
又、搬送対象物である排水や汚泥等の供給が停止しても、ゴム製の一軸ねじポンプ用ステータがすぐに焼き切れてしまうようなこともなく、損傷防止を図ることができる。
また、上記凹部１４に、搬送対象物である汚泥に含まれる水が保持され、この水が潤滑剤の役割を果たす。このことによっても、上記一軸ねじポンプ用ロータ１３と一軸ねじポンプ用ステータ９との間の摩擦を低減させることができる。
【００５６】
また、砂の硬度よりも上記一軸ねじポンプ用ロータ１３の表面の硬度の方が高くなるため、上記砂が混入した場合の上記ロータ１３の摩耗を、効果的に防止することができる。
【００５７】
なお、本考案は前記一実施の形態に限定されない。
一軸ねじポンプの一軸ねじポンプ用ロータに対する表面処理の条件としては、様々な場合が考えられる。
また、一軸ねじポンプ用ロータの材質についても、ＳＵＳ３０４以外のステンレスや、ステンレス以外の金属等、様々な場合が考えられる。
また、ショットの材質を特に限定するものではなく、様々な材質のショットを用いることが考えられる。
その他図示した構成は一例でありそれに限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本考案は、一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプに係り、特に、一軸ねじポンプ用ロータと一軸ねじポンプ用ステータの摩擦を低減させることにより、駆動力の軽減、摩耗の低減、損傷防止を図ることができるように工夫したものに関し、例えば、下水処理場で用いられる一軸ねじポンプに好適である。
【符号の説明】
【００５９】
１  一軸ねじポンプ
９  一軸ねじポンプ用ステータ
１３  一軸ねじポンプ用ロータ
１４  凹部
２９  ショット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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