(57)【要約】      （修正有）【課題】型枠に形成された貫通穴を穴埋めする場合に、穴埋め品質、及び穴埋め作業の効率を向上させ、作業環境を改善する穴埋め装置を提供する。【解決手段】穴埋め装置は、油圧シリンダ及びプレッシャー５０を備える。油圧シリンダは、往復移動すると共に、先端部に円柱状の凹部４０が形成されたシリンダ部３２を有する。プレッシャー５０は、凹部４０に挿入される円柱状の凸状の小径部が形成され、小径部が凹部４０に挿入され装着された状態で、シリンダ部３２の移動に伴い、鋼製型枠に形成された貫通穴に、チップを押圧して埋め込む。プレッシャー５０の小径部の外周面には突起５４Ａが形成され、シリンダ部３２の凹部４０の内周面には溝４０Ａが形成され、プレッシャー５０がシリンダ部３２に着脱可能に構成されている。これにより、用途に応じて、最も形状が適したプレッシャー５０が用いられる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
往復移動すると共に移動方向の端部に円柱状の凹部が形成された移動部を有する工具部材と、
前記凹部に挿入される円柱状の凸部が形成され、前記凸部が前記凹部に挿入され装着された状態で、前記移動部の移動に伴い、所定の型枠に形成された貫通穴に、穴埋め材を押圧して埋め込む押圧部材と、を備え、
前記凸部の外周面には、係合部が形成され、前記凹部の内周面には、前記係合部に係合する被係合部が形成され、前記押圧部材が前記移動部に着脱可能に構成された穴埋め装置。
【請求項２】
前記係合部は、前記凸部の外周面に形成された突起であり、前記被係合部は、前記凹部の内周面に形成された溝部であり、前記突起が前記溝部に挿入されるように構成された請求項１に記載の穴埋め装置。
【請求項３】
前記押圧部材は、前記穴埋め材を押圧する面が湾曲状に形成された請求項１または２に記載の穴埋め装置。
【請求項４】
前記工具部材の下方側に配置され、前記型枠が載置される載置台と、
前記工具部材に取り付けられ、前記載置台に載置された前記型枠に対して前記押圧部材の移動方向を照射する照射部材と、
前記移動方向に直交する直交方向に延び、前記工具部材を前記直交方向に移動可能に支持する骨格部材と、
前記工具部材に取り付けられ、前記工具部材を前記直交方向に移動する際に把持可能な把持部材と、
前記工具部材の前記移動部を移動させる押圧スイッチと、を備えた請求項１から３までのいずれか一項に記載の穴埋め装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、型枠に穴埋め材を埋め込む穴埋め装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンクリート工事において、柱、壁、床等を形成するためのせき板として、鋼材を素材とした鋼製型枠が用いられている。コンクリート工事の現場では、型枠作業者は、鉄工ドリル、ホールソー等を用いて、鋼製型枠に表裏を貫通する貫通穴を開ける。そして、この貫通穴にタイボルト等を通し、端太材フレーム等に締付け金物を介して、このタイボルト等を締め付けることで、鋼製型枠を所定の位置に固定する。
【０００３】
このような鋼製型枠は、貫通穴に穴埋め材（例えば、アルミチップ）を埋め込むことにより、再利用される。尚、型枠の例として、鋼製型枠ではないが、合成樹脂で一体的に形成された樹脂製型枠が知られている（特許文献１を参照）。
【０００４】
従来、鋼製型枠に形成された貫通穴を穴埋めするには、ハンマーを用いた手動作業が行われていた。具体的には、作業者が、貫通穴の上に穴埋め材を載置し、ハンマーを用いて穴埋め材を叩き延ばしながら、穴埋め材を貫通穴に埋め込んでいた。
【０００５】
一方、鋼製型枠に設けられた貫通穴に穴埋め材を埋め込む手法として、プレス装置を用いることが考えられる。例えば、貫通穴に穴埋め材を埋め込むプレス装置ではないが、素材を所望の形状に成形する装置が知られている（特許文献２を参照）。また、穴埋め材の塑性変形を利用して、複数の小穴に穴埋め材を埋め込む手法も知られている（特許文献３，４を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０８−３１２１３１号公報
【特許文献２】特開平１１−２５４０７９号公報
【特許文献３】特開２０１３−１６９５６４号公報
【特許文献４】特開平０９−２４５００号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
鋼製型枠に形成された貫通穴に穴埋め材を埋め込む場合、前述の、作業者がハンマーを用いて手作業で行う手法では、ハンマーを用いて穴埋め材を叩く力及び叩く回数等が安定しない。このため、貫通穴と貫通穴に埋め込まれた穴埋め材との間に溝または隙間ができてしまい、品質が安定しないという問題があった。
【０００８】
また、ハンマーを用いた手作業であることから、作業効率が低下すると共に作業時間がかかり、さらに、穴埋め材を叩いたときに発生する音が大きく、騒音となってしまうという問題があった。このため、このような穴埋め作業では、作業効率を向上させると共に、作業者の負荷を低減したり、騒音を小さくしたりする等、作業環境を改善することが所望されていた。
【０００９】
一方、前述の特許文献３，４の手法（穴埋め材の塑性変形を利用して埋め込む手法）を前述の特許文献２のプレス装置に適用することにより、埋め込み作業を自動化することができる。しかし、プレス装置を用いた場合には、単に、貫通穴に載置された穴埋め材を自動的に押圧するだけでは不十分であり、実際には、穴埋め品質、及び埋め作業の効率化を十分に考慮する必要がある。
【００１０】
本考案の課題は、型枠に形成された貫通穴を穴埋めする場合に、穴埋め品質、及び穴埋め作業の効率を向上させることにある。また、穴埋め作業を行う作業環境を改善することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る穴埋め装置は、往復移動すると共に移動方向の端部に円柱状の凹部が形成された移動部を有する工具部材と、前記凹部に挿入される円柱状の凸部が形成され、前記凸部が前記凹部に挿入され装着された状態で、前記移動部の移動に伴い、所定の型枠に形成された貫通穴に、穴埋め材を押圧して埋め込む押圧部材と、を備え、前記凸部の外周面には、係合部が形成され、前記凹部の内周面には、前記係合部に係合する被係合部が形成され、前記押圧部材が前記移動部に着脱可能に構成されたことを特徴とする。
【００１２】
上記構成によると、工具部材は、往復移動する移動部を有し、押圧部材は、移動部に装着された状態で、移動部の一方向の移動に伴って移動し、型枠に形成された貫通穴に穴埋め材を押圧して埋め込む。
【００１３】
また、押圧部材には、移動部に形成されている凹部に挿入される円柱状の凸部が形成されている。そして、凸部の外周面には係合部が形成され、凹部の内周面には、係合部に係合する被係合部が形成されている。これにより、押圧部材を移動部に対して脱着することができる。
【００１４】
このように、移動部を有する工具部材を用いることで、例えば、作業者がハンマーを用いて穴埋め材を叩く場合と比べて、穴埋め作業の効率を向上させることができる。さらに、作業者がハンマーを用いて穴埋め材を叩く場合と比べて、作業ばらつきが少なくなるため、穴埋め品質を向上させることができる。また、作業者はハンマーを用いる必要がなく、騒音も小さくなるから、穴埋め作業を行う作業環境を改善することができる。
【００１５】
また、押圧部材が移動部に着脱可能とされている。これにより、用途に応じて、最も形状が適した押圧部材が用いられるため、さらに、穴埋め品質が向上する。
【００１６】
換言すれば、型枠に形成された貫通穴を穴埋めする場合に、穴埋め品質、及び穴埋め作業の効率を向上させることができる。
【００１７】
請求項２に係る穴埋め装置は、請求項１に記載の穴埋め装置において、前記係合部が、前記凸部の外周面に形成された突起であり、前記被係合部が、前記凹部の内周面に形成された溝部であり、前記突起が前記溝部に挿入されるように構成されたことを特徴とする。
【００１８】
上記構成によると、簡易な形状の係合部及び被係合部にて、押圧部材を移動部に着脱可能とすることができる。
【００１９】
請求項３に係る穴埋め装置は、請求項１または２に記載の穴埋め装置において、前記押圧部材における前記穴埋め材を押圧する面が湾曲状に形成されたことを特徴とする。
【００２０】
上記構成によると、押圧部材が穴埋め材を押圧する際に、押圧部材と穴埋め材との接触面積が徐々に広がる。つまり、最初は単位面積当たりの押圧力が大きく、徐々に単位面積当たりの押圧力が小さくなる。これにより、大きな押圧力が必要な場合の穴埋めを実現することができるから、穴埋め品質を向上させることができる。
【００２１】
請求項４に係る穴埋め装置は、請求項１から３までのいずれか一項に記載の穴埋め装置において、前記工具部材の下方側に配置され、前記型枠が載置される載置台と、前記工具部材に取り付けられ、前記載置台に載置された前記型枠に対して前記押圧部材の移動方向を照射する照射部材と、前記移動方向に直交する直交方向に延び、前記工具部材を前記直交方向に移動可能に支持する骨格部材と、前記工具部材に取り付けられ、前記工具部材を前記直交方向に移動する際に把持可能な把持部材と、前記工具部材の前記移動部を移動させる押圧スイッチと、を備えたことを特徴とする。
【００２２】
上記構成によると、把持部材が把持され、工具部材が骨格部材に沿って直交方向に移動する。さらに、照射部が、載置台に載置された型枠に対し、押圧部材の移動方向を照射する。そして、貫通穴が、照射部材によって照射される照射位置へ移動する。さらに、押圧スイッチが押圧されることで、工具部材の移動部が移動して、型枠に形成された貫通穴に穴埋め材が埋め込まれる。
【００２３】
このように、各部を稼働させることで、型枠に形成された貫通穴を容易に穴埋め材で穴埋めすることができる。
【考案の効果】
【００２４】
本考案によれば、型枠に形成された貫通穴を穴埋めする場合に、穴埋め品質、及び穴埋め作業の効率を向上させることができる。また、穴埋め作業を行う作業環境を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられるプレッシャーをシリンダ部に装着する工程を示した工程図である。
【図２】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる３種のプレッシャーを示した底面図及び正面図である。
【図３】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる油圧シリンダのシリンダ部が上下移動する状態を示した正面図である。
【図４】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を用いて行う穴埋め作業を示した工程図である。
【図５】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられるグリップ等を示した側面図である。
【図６】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる照射部材によって照射されたレーザ光を示した平面図である。
【図７】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を用いて穴埋めされる貫通穴が形成されている鋼製型枠を示した斜視図である。
【図８】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる油圧シリンダ等を示した側面図である。
【図９】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる油圧シリンダ等を示した正面図である。
【図１０】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を示した側面図である。
【図１１】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を示した平面図である。
【図１２】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を示した正面図である。
【図１３】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を示した斜視図である。
【図１４】本考案の実施形態に係る穴埋め装置を用いて行う穴埋め作業を示した工程図である。
【図１５】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられる底上げ板を示した斜視図である。
【図１６】本考案の実施形態に係る穴埋め装置に用いられるシリンダ部に形成された溝の変形例を示した断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００２６】
本考案の実施形態に係る穴埋め装置の一例について、図１〜図１６に従って説明する。尚、図５、図８、図９、図１０〜１３に示す矢印Ｈは、装置上下方向（鉛直方向）を示し、矢印Ｗは、装置幅方向（水平方向）を示し、矢印Ｄは、装置奥行方向（水平方向）を示す。
【００２７】
穴埋め装置１０は、鋼製型枠１００（図７参照、いわゆるメタルフォーム）に形成された貫通穴１０２を円柱状のアルミニウム製のチップ１１０（図４（Ａ）参照、穴埋め材の一例）を用いて穴埋めする場合に用いられる装置である。また、穴埋め装置１０は、図１３に示されるように、装置上下方向に延びる一対の柱フレーム１２と、一対の柱フレーム１２の間で両端部が柱フレーム１２にそれぞれ固定され、板面が上下方向を向いた矩形状のプレステーブル１４（載置台の一例）とを備えている。そして、このプレステーブル１４に鋼製型枠１００が載置されるようになっている。
【００２８】
さらに、穴埋め装置１０は、プレステーブル１４の上方側で、一対の柱フレーム１２の間に架け渡され、装置幅方向に延びるレール部材１８（骨格部材の一例）と、一対の柱フレーム１２の下方側の部分を支持する支持骨格２４とを備えている。
【００２９】
また、穴埋め装置１０は、レール部材１８に移動可能に支持される油圧シリンダ３０（工具部材の一例）と、油圧シリンダ３０に着脱可能とされると共にチップ１１０を押圧するプレッシャー５０、６０、７０（図２参照、押圧部材の一例）とを備えている。
【００３０】
（鋼製型枠）
鋼製型枠１００は、ロール鋼板を板金またはビルトアップにて組立及び溶接した型枠であって、図７に示されるように、本体板１００Ａと、本体板１００Ａの裏面（図中の上方側を向いた面）に溶接等で格子状に取り付けられている複数の補強用のリブ板１００Ｂとを含んで構成されている。そして、本体板１００Ａ及びリブ板１００Ｂの板厚は、一例として２．０〔ｍｍ〕とされている。
【００３１】
また、本体板１００Ａには、複数の貫通穴１０２が形成されている。この貫通穴１０２は、現場で鉄工ドリル等を用いて本体板１００Ａの表面（図中の下方側を向いた面）側から開けられた穴である。この貫通穴１０２にタイボルト等を通して、図示せぬ端太材フレーム等にこのタイボルトを締め付けることで、鋼製型枠１００が所定の位置に固定されるようになっている。つまり、穴埋め装置１０によって貫通穴１０２が穴埋めされる鋼製型枠１００は、以前現場で使用され、再度利用されるものである。
【００３２】
尚、現場で鋼製型枠１００を用いる場合には、本体板１００Ａの表面がコンクリートと接触するように、鋼製型枠１００が組み立てられる。
【００３３】
（レール部材）
レール部材１８は、図８に示されるように、両端部が一対の柱フレーム１２（図１３参照）に取り付けられているレール本体２０と、レール本体２０の下方側の部分に取り付けられているガイド部２２とを含んで構成されている。
【００３４】
レール本体２０は、上下方向に離間して板面が上下方向を向く横板材２０Ａと、板面が装置奥行方向を向いて上下端部が一対の横板材２０Ａに連結されている縦板材２０Ｂと、補強板２０Ｃとを含んで構成されている。この補強板２０Ｃは、縦板材２０Ｂの上下方向の中央側の部分から装置奥行方向の手前側（図中左側）に延びている。
【００３５】
ガイド部２２は、下方側に位置する横板材２０Ａに取り付けられ、横板材２０Ａから下方側へ突出している。そして、突出した突出方向の中央側の部分には、装置奥行方向が括れた括れ部２２Ａが形成されている。
【００３６】
（油圧シリンダ）
油圧シリンダ３０は、図８に示されるように、油圧により上下移動するシリンダ部３２（移動部の一例）と、シリンダ部３２が収容される本体部３４と、本体部３４の上方側の部分に取り付けられ、ガイド部２２の括れ部２２Ａに勘合する勘合部３６とを備えている。さらに、油圧シリンダ３０は、本体部３４の装置奥行方向の手前側の部分に基端部が取り付けられ、先端部が上方側に延びる補助板３８を備えている。
【００３７】
また、シリンダ部３２の先端部（下端部）には、図１（Ａ）に示されるように、下方側が開放された円柱状の凹部４０が形成されている。さらに、凹部４０の内周面には、メネジの複数の溝４０Ａ（溝部の一例）が螺旋状に形成されている。
【００３８】
この構成において、後述する一対のスイッチ９４（図１１参照）を両方押圧すると、図３（Ａ）（Ｂ）に示されるように、シリンダ部３２が、本体部３４から下方側へ移動する。これに対して、一対のスイッチ９４を押圧した状態から解放すると、シリンダ部３２が上方側へ移動するようになっている。尚、本実施形態では、一例として、シリンダ部３２のプレス力（油圧シリンダ能力値）は、１０〔ｔ〕とされ、ストロール量（移動量）は、１００〔ｍｍ〕とされている。
【００３９】
（プレッシャー）
プレッシャー５０は、図２（Ａ）に示されるように、段付円柱状で、大径部５２と小径部５４（凸部の一例）とを有している。そして、大径部５２の下方側の端面は、湾曲状に突出している。また、小径部５４が、シリンダ部３２の凹部４０（図１（Ａ）参照）に挿入されるようになっており、小径部５４の外周面には、プレッシャー５０がシリンダ部３２に装着された状態で、凹部４０の溝４０Ａに嵌まる半球状の突起５４Ａが形成されている。
【００４０】
小径部５４の外周面に形成された半球状の突起５４Ａは、突起部材５５の一部である。小径部５４には、上方側の端面と下方側の大径部５２との間の中間付近の所定位置に、トンネル状の長穴５６が設けられている。この長穴５６は、当該小径部５４の外周面における円周上の直径線の２点を貫通したトンネル状の穴であり、その一方の出口には、突起部材５５が挿入されている。突起部材５５は、半球状の突起５４Ａが小径部５４の外周面から突出するように、長穴５６の一方の出口に圧接挿入または溶接されている。尚、突起部材５５は、長穴５６の反対側から長棒を挿入して押圧する等して取り外すことができ、交換することができる。
【００４１】
この構成において、図１（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示されるように、作業者Ｐは、プレッシャー５０の下端面を手で支え、プレッシャー５０をシリンダ部３２の下方側から上方側へ押し上げて移動させることで、プレッシャー５０の小径部５４が凹部４０へ挿入される（図１（Ｂ）参照）。この場合、プレッシャー５０の突起５４Ａは、作業者Ｐによる手の押上力によって、シリンダ部３２の凹部４０に形成された溝４０Ａの先端部に接触しながら、上方側へ移動する。同様に、小径部５４の外周面における突起５４Ａの反対側の箇所も、溝４０Ａの先端部に接触しながら、シリンダ部３２の上方向へ移動する。凹部４０に形成された溝４０Ａには潤滑油が塗布されており、これらの移動を円滑に行うことができるようになっている。
【００４２】
次に、作業者Ｐは、プレッシャー５０の上端面がシリンダ部３２に形成された凹部４０の上面（底面）に到着したことを感知した後（または、プレッシャー５０の大径部５２の上端面（小径部５４と大径部５２との段差における大径部５２の面））がシリンダ部３２の先端面に到着したことを感知した後）、押上圧を解放し、プレッシャー５０の下端面から手を離す。そうすると、プレッシャー５０の突起５４Ａと溝４０Ａの先端部とが接触し、かつ小径部５４の外周面における突起５４Ａの反対側の箇所と溝４０Ａの先端部とが接触した状態において、プレッシャー５０が重力によって下へ移動し始める。そして、突起５４Ａは溝４０Ａの先端部との接触から解放され、プレッシャー５０が傾斜しながら、当該突起５４Ａが溝４０Ａに嵌められる（図１（Ｃ）参照）。これにより、プレッシャー５０がシリンダ部３２に装着される。
【００４３】
一方、シリンダ部３２からプレッシャー５０を離脱させる場合には、作業者Ｐは、プレッシャー５０の大径部５２（図２参照）の外周面を摘んで下方側へ移動させることで、前述した工程の逆を行う。これにより、プレッシャー５０がシリンダ部３２から離脱する。
【００４４】
図２に示すプレッシャー５０、プレッシャー６０、及びプレッシャー７０は、状況に応じていずれか１つが、シリンダ部３２に装着されるようになっている（詳細は後述する）。
【００４５】
プレッシャー６０は、図２（Ｂ）に示されるように、大径部６２、小径部６４、及び突起６４Ａを有し、大径部６２の下方側の端面は、平坦状とされている。突起部材６５、長穴６６は、図２（Ａ）に示した突起部材５５、長穴５６に対応している。
【００４６】
プレッシャー７０は、図２（Ｃ）に示されるように、大径部７２、小径部７４、及び突起７４Ａを有し、下方側から見て、大径部７２の一部が切り欠かれ、平面部７２Ａが形成されている。突起部材７５、長穴７６は、図２（Ａ）に示した突起部材５５、長穴５６に対応している。
【００４７】
（その他）
図５（Ａ）に示されるように、油圧シリンダ３０の補助板３８には、油圧シリンダ３０を装置幅方向（直交方向の一例）に移動する際に把持可能なグリップ８０（把持部材の一例）が取り付けられている。
【００４８】
グリップ８０は、補助板３８に固定されている枠部材８２と、枠部材８２に回転可能に取り付けられているＬ字状の握り部材８４と、を備えている。握り部材８４は、枠部材８２の内部で揺動する湾曲状の湾曲部８４Ａと、縦板材２０Ｂ側に延びる水平部８４Ｂとを有している。さらに、水平部８４Ｂの先端側の部分には、磁石８６が取り付けられている。
【００４９】
この構成において、握り部材８４に力を作用させていない自然状態では、磁石８６の磁力により、磁石８６と補強板２０Ｃとが磁着し（図５（Ａ）参照）、握り部材８４の湾曲部８４Ａを作業者Ｐが把持すると、磁石８６と補強板２０Ｃとが離間する（図５（Ｂ）参照）。そして、この状態で、油圧シリンダ３０が、レール部材１８に案内され、装置幅方向に移動可能となっている。
【００５０】
また、プレステーブル１４に載置された鋼製型枠１００において、シリンダ部３２が移動する方向をレーザ光で照射する照射部材９０が、図３（Ａ）（Ｂ）に示されるように、油圧シリンダ３０の本体部３４に取り付けられている。
【００５１】
この構成において、照射部材９０は、図６（Ａ）に示されるように、鋼製型枠１００において、シリンダ部３２が移動する方向をレーザ光で十字に照射するようになっている。
【００５２】
また、シリンダ部３２を下方側へ移動させるために用いる一対のスイッチ９４（押圧スイッチの一例）が、図１０、図１１、図１３に示されるように、プレステーブル１４の装置奥行方向の手前側の部分に、装置幅方向に離間するように取り付けられている。
【００５３】
また、シリンダ部３２に装着されたプレッシャー５０によってチップ１１０を押圧する押圧力が予め決められた値（本実施形態では、７００〔ＭＰａ〕）に達すると、点灯するランプ９６が、図９、図１２、図１３に示されるように、レール部材１８の装置幅方向の中央側の部分に取り付けられている。
【００５４】
（作用）
穴埋め装置１０の作用について、鋼製型枠１００に形成された貫通穴１０２をチップ１１０を用いて穴埋めする穴埋め作業によって説明する。尚、油圧シリンダ３０には、プレッシャー５０が装着されている。
【００５５】
まず、作業者Ｐ（図１０参照）は、図１３に示されるように、鋼製型枠１００をプレステーブル１４上に載置する。具体的には、リブ板１００Ｂを上方側に向け、本体板１００Ａの表面をプレステーブル１４のテーブル面に接触させる。
【００５６】
次に、作業者Ｐは、図５（Ａ）（Ｂ）に示されるように、握り部材８４の湾曲部８４Ａを把持し、磁石８６と補強板２０Ｃとを離間させる。この状態で、作業者Ｐは、油圧シリンダ３０を装置幅方向に移動させ、油圧シリンダ３０を装置幅方向において一の貫通穴１０２が形成される位置に移動する。
【００５７】
次に、作業者Ｐは、照射部材９０からレーザ光を照射させる。そして、作業者Ｐは、図６（Ｂ）に示されるように、十字状のレーザ光の交点に貫通穴１０２の中心が合うように鋼製型枠１００を移動する。
【００５８】
次に、作業者Ｐは、図４（Ａ）に示されるように、貫通穴１０２の上方側の部分に、チップ１１０を載せる。例えば、貫通穴１０２の直径が１６〔ｍｍ〕の場合には、直径２０〔ｍｍ〕高さ４〔ｍｍ〕のチップ１１０を載せる。
【００５９】
貫通穴１０２については、前述したように、ドリル等を用いて本体板１００Ａの表面（図中の下方側を向いた面）側から開けられているため、貫通穴１０２を構成する周縁は、上方側へ持ち上がるように反っていることがある。
【００６０】
次に、作業者Ｐは、図１０、図１１に示されるように、一対のスイッチ９４を押圧する。作業者Ｐがスイッチ９４を押圧すると、図４（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）に示されるように、シリンダ部３２が下方側へ移動し、プレッシャー５０の先端部とチップ１１０とが接触する。さらに、シリンダ部３２が下方側へ移動することで、プレッシャー５０が、チップ１１０を押圧し、チップ１１０が塑性変形しながら、貫通穴１０２の内部に埋め込まれる。
【００６１】
本体板１００Ａの裏面側からチップ１１０が貫通穴１０２に埋め込まれることで、本体板１００Ａの表面側においては、チップ１１０が、プレステーブル１４のテーブル面に押し付けられる。さらに、チップ１１０がプレステーブル１４のテーブル面に押し付けられた状態で、チップ１１０は、塑性変形する。これにより、貫通穴１０２の周縁と塑性変形したチップ１１０との間には溝または隙間が発生しない。さらに、本体板１００Ａの表面側は平坦となる。
【００６２】
このように、貫通穴１０２の内部にチップ１１０が埋め込まれると、シリンダ部３２がチップ１１０が押圧される押圧力が予め決められた値（本実施形態では、７００〔ＭＰａ〕）に達する。シリンダ部３２の押圧力が７００〔ＭＰａ〕に達すると、ランプ９６（図９、図１２、図１３参照）が点灯する。作業者Ｐは、ランプ９６が点灯してから約２〜３秒後に、一対のスイッチ９４を押圧する押圧力を解放する。
【００６３】
一対のスイッチ９４を押圧する押圧力が解放されると、シリンダ部３２が上方側へ移動し、プレッシャー５０が本体板１００Ａから離間する。
【００６４】
前述した工程を、全ての貫通穴１０２に対して行い、全ての貫通穴１０２にチップ１１０が埋め込まれる。
【００６５】
次に、作業者Ｐは、チップ１１０が埋め込まれた部分を研磨材で磨き、鋼製型枠１００に塗装を施す。これにり、穴埋め作業を完了する。
【００６６】
次に、貫通穴１０２の周縁が大きく反っている貫通穴１０２を、チップ１１０を用いて穴埋めする作業を説明する。
【００６７】
貫通穴１０２の周縁が大きく反っている場合には、作業者Ｐは、ドーナッツ状の底上げ板１２０を使用する（図１５参照）。この底上げ板１２０の内径は、貫通穴１０２の穴径より大きくされている。
【００６８】
そして、作業者Ｐは、図１４（Ａ）に示されるように、底上げ板１２０の中心と貫通穴１０２の中心が合うように、底上げ板１２０をプレステーブル１４のテーブル面と、鋼製型枠１００の本体板１００Ａとの間に配置する。
【００６９】
次に、作業者Ｐは、チップ１１０を貫通穴１０２の上方側の部分に載せ、前述した穴埋め作業と同様に、シリンダ部３２を下方側へ移動させる。これにより、プレッシャー５０が、チップ１１０を押圧し、チップ１１０が塑性変形しながら、貫通穴１０２の内部に埋め込まれる。
【００７０】
ここで、図１４（Ｃ）に示されるように、プレッシャー５０がチップ１１０を最も押圧した状態では、貫通穴１０２の周縁が逆方向に反っている。そして、プレッシャー５０をチップ１１０から離間させると、図１４（Ｄ）に示されるように、本体板１００Ａは、弾性復帰して平坦となる。つまり、貫通穴１０２の周縁の反りが大きい場合には、一度逆方向に貫通穴１０２の周縁を反らせることで、本体板１００Ａが平坦になる。
【００７１】
次に、プレッシャー５０、６０、７０をどのように使い分けるかについて説明する。
【００７２】
プレッシャー５０は、大径部５２の下方側の端面が湾曲状に突出しているのに対し（図２（Ａ）参照）、プレッシャー６０は、大径部６２の下方側の端面が平坦状である（図２（Ｂ）参照）。
【００７３】
端面が湾曲状に突出しているプレッシャー５０を用いると、プレッシャー５０がチップ１１０を押圧する際に、プレッシャー５０とチップ１１０との接触面積が徐々に広がる。つまり、チップ１１０を押圧する最初に単位面積当たりの押圧力を大きくし、徐々に単位面積当たりの押圧力を小さくする場合には、プレッシャー５０を用いる。
【００７４】
一方、端面が平坦状のプレッシャー６０を用いると、プレッシャー６０がチップ１１０を押圧する際に、プレッシャー６０とチップ１１０との接触面積は初期から広がっている。つまり、チップ１１０を押圧する押圧力を最初から最後まで一定にしたい場合には、プレッシャー６０を用いる。
【００７５】
これに対して、プレッシャー７０は、前述したように、下方側から見て、大径部７２の一部が切り欠かれ、平面部７２Ａが形成されている（図２（Ｃ）参照）。貫通穴１０２が、リブ板１００Ｂの近傍に配置されている場合には、穴埋め作業時にリブ板１００Ｂとの干渉を回避するため、大径部７２の一部が切り欠かれたプレッシャー７０を用いる。
【００７６】
（効果）
以上説明したように、鋼製型枠１００に形成された貫通穴１０２を、チップ１１０を用いて穴埋めする場合に、油圧シリンダ３０を用いることで、例えば、作業者Ｐがハンマーを用いてチップを叩く場合と比べて、穴埋め作業の効率を向上させることができる。
【００７７】
また、作業者Ｐがハンマーを用いてチップを叩く場合と比べて、作業ばらつきが少なくなるため、貫通穴１０２と貫通穴１０２に埋め込まれたチップ１１０との間に溝または隙間が発生してしまうのを抑制することができる。
【００７８】
また、作業者Ｐがハンマーを用いる必要がなく、騒音も小さくなるから、穴埋め作業を行う作業環境を改善することができる。
【００７９】
また、用途に応じて、プレッシャー５０、６０、７０のいずれか１つをシリンダ部３２に装着することができるため、常に同一のプレッシャーを用いる場合と比べて、穴埋め品質を向上させることができる。
【００８０】
また、作業者Ｐは、プレッシャー５０、６０、７０をシリンダ部３２に装着する場合、プレッシャー５０、６０、７０に設けられた突起５４Ａの位置を気にすることなく、プレッシャー５０、６０、７０をシリンダ部３２の下方側から上方側へ移動させればよいから、簡単な作業で済む。また、プレッシャー５０、６０、７０をシリンダ部３２から離脱させる場合、装着する作業の逆工程を行えばよい。これにより、例えば固定具等を用いて、プレッシャー５０、６０、７０をシリンダ部３２に装着する場合と比べ、簡単な作業でプレッシャー５０、６０、７０をシリンダ部３２に脱着することができ、プレッシャー５０、６０、７０を交換することができる。したがって、穴埋め作業の効率を向上させることができる。
【００８１】
また、作業者Ｐは、穴埋めの位置合わせのために、照射部材９０から照射された十字状のレーザ光の交点に貫通穴１０２の中心が合うように、鋼製型枠１００を移動する。これにより、シリンダ部３２に装着されたプレッシャー５０が貫通穴１０２へ向けて移動させることができるため、効果的にチップ１１０が押圧され、穴埋め品質を向上させることができる。
【００８２】
尚、本考案を特定の実施形態について詳細に説明したが、本考案は係る実施形態に限定されるものではなく、本考案の範囲内にて他の種々の実施形態をとることが可能であることは当業者にとって明らかである。
【００８３】
例えば、上記実施形態では、シリンダ部３２の先端部に形成された円柱状の凹部４０の内周面に、メネジの複数の溝４０Ａが螺旋状に形成され、この溝４０Ａに突起５４Ａが嵌まるように構成した。これに対し、図１６（Ａ）に示されるように、凹部４０の内周面に、断面半円状の溝４０Ｂが環状に形成されるように構成してもよい。また、図１６（Ｂ）に示されるように、凹部４０の内周面に、テーパ状の溝４０Ｃが形成されるように構成してもよい。要するに、凹部４０の内周面には、突起５４Ａが嵌る溝が形成されていればよい。
【００８４】
また、上記実施形態では、特に説明しなかったが、貫通穴１０２の穴径に応じて、異なる大きさのチップ１１０が用いられる。
【符号の説明】
【００８５】
１０  穴埋め装置
１４  プレステーブル（載置台の一例）
１８  レール部材（骨格部材の一例）
３０  油圧シリンダ（工具部材の一例）
３２  シリンダ部（移動部の一例）
４０  凹部
４０Ａ  溝（溝部の一例）
４０Ｂ  溝（溝部の一例）
４０Ｃ  溝（溝部の一例）
５０  プレッシャー（押圧部材の一例）
５４  小径部（凸部の一例）
５４Ａ  突起
５５  突起部材
５６  長穴
６０  プレッシャー（押圧部材の一例）
６４  小径部（凸部の一例）
６４Ａ  突起
７０  プレッシャー（押圧部材の一例）
７４  小径部（凸部の一例）
７４Ａ  突起
８０  グリップ（把持部材の一例）
９０  照射部材
９４  スイッチ（押圧スイッチの一例）
１００  鋼製型枠
１０２  貫通穴
１１０  チップ（穴埋め材の一例）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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