【事件の表示】
　特許第６０１１８０５号発明「焼結含油軸受およびその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６０１１８０５号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
第１．手続の経緯  
　特許第６０１１８０５号の請求項１ないし６に係る特許についての出願は、平成２５年４月２２日に特許出願され、平成２８年９月３０日に特許の設定登録がされ、同年１０月１９日に特許掲載公報が発行され、その後、特許異議申立人一條淳（以下、「異議申立人」という。）により請求項１ないし３に対して特許異議の申立てがされたものである。 
　
第２．本件特許発明  
　特許第６０１１８０５号の請求項１ないし３の特許に係る発明は、その特許請求の範囲の請求項１ないし３に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。（以下、それぞれ、「本件特許発明１」ないし「本件特許発明３」という。）  
「【請求項１】
　全体組成が、質量比で、Ｃｕ：１０〜５９％、Ｓｎ：０．５〜３％、および残部がＦｅと不可避不純物からなる鉄銅系焼結合金から構成され、
　軸受内周面の気孔面積率が２０〜５０％であり、
　気孔総数が８００個／ｍｍ２以上で、かつ
　気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０．５％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す
ことを特徴とする焼結含油軸受。
【請求項２】
　全体組成に、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種を、５質量％以下含むことを特徴とする請求項１に記載の焼結含油軸受。
【請求項３】
　基地中に、黒鉛、二硫化モリブデン、硫化マンガン、弗化カルシウムのうち少なくとも１種の固体潤滑剤成分が、前記鉄銅系焼結合金１００質量部に対して０．２〜２質量部が前記鉄銅系焼結合金の気孔中に分散することを特徴とする請求項１または２に記載の焼結含油軸受。」 
　
第３．異議申立人の主張の概要  
　異議申立人は、証拠として下記の甲第１ないし６号証を提出し、本件特許発明１ないし３は、甲第１号証記載の発明ないし甲第６号証記載の発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、請求項１ないし３に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消すべきものである旨の主張をしている。また、請求項１ないし３に係る特許は特許法第３６条第４項第１号並びに特許法第３６条第６号第１号及び第２号の規定に違反してなされたものであるから、請求項１ないし３に係る特許を取り消すべきものである旨の主張している。
　甲第１号証：特開２００５−８２８６７号公報
　甲第２号証：特開２００４−１３８２１５号公報
　甲第３号証：トライボロジー会議予稿集　第１０９ページ及び第１１０ペ　　　　　　ージ
　　　　　　２００３年１１月　一般社団法人日本トライボロジー学会発行
　甲第４号証：特開２００３−１２０６７４号公報
　甲第５号証：特開２００６−１９９９７７号公報
　甲第６号証：「粉体及び粉末冶金」　第４８巻第９号　第７６９ページな　　　　　　いし第７７６ページ
　　　　　　２００１年９月　一般社団法人粉体粉末冶金協会発行
　
第４．甲各号証  
１．甲第１号証について  
　甲第１号証には、「鉄鋼系焼結含油軸受用合金の製造方法」に関して、表１，図面（図１０参照。）とともに次の事項が記載されている。
ア．「【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄粉、及び銅粉又は銅合金粉を含む混合粉を、圧縮成形及び焼結する焼結含油軸受用合金の製造において、用いる鉄粉の一部又は全部が、表面から内部にわたり多数の微細孔を有する海綿状で気体吸着法による比表面積が１１０〜５００ｍ２／ｋｇであり、粒度が１７７μｍ以下の多孔質鉄粉であることを特徴とする鉄銅系焼結含油軸受用合金の製造方法。
【請求項２】
前記混合粉中の鉄粉が、前記多孔質鉄粉とアトマイズ鉄粉又は／及び還元鉄粉とを含むものであって、前記多孔質鉄粉の含有量が全鉄粉の２５質量％以上である請求項１に記載の鉄銅系焼結含油軸受用合金の製造方法。
【請求項３】
前記混合粉が、鉄粉と、少なくとも、銅粉が１０〜３５質量％、錫粉が銅錫系において３〜１０質量％を含むものである請求項１または請求項２に記載の鉄銅系焼結含油軸受用合金の製造方法。
【請求項４】
製造される合金が零下の低温環境で使用されるモータの滑り軸受用である請求項３に記載の鉄銅系焼結含油軸受用合金の製造方法。」
 　  
イ．「【０００１】
　この発明は、各種モータ等に用いられる鉄銅系焼結含油軸受を製造するための多孔質焼結合金の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
　鉄系焼結含油軸受の多くは鉄銅系合金で作られている。この合金系では、青銅系合金、黄銅系合金、更にＮｉ、Ｃｏ、Ｐ、Ｐｂ等や、黒鉛、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を含むものがある。例えば、鉄−青銅系焼結合金では、鉄粉が還元鉄粉又はアトマイズ鉄粉を用い、青銅合金のために、電解銅粉と錫粉で添加するか、或いは青銅合金粉の形で添加され、必要に応じて微量の成形潤滑剤を添加した混合粉を、圧縮成形した後、成形体を窒素・水素の混合ガス等の還元性ガス雰囲気中で加熱し焼結される。焼結体は、軸受の寸法精度や表面の気孔状態を整えるため、サイジングや必要に応じて切削加工が施され、使用条件に適する粘度の潤滑油を気孔内に含浸することで焼結含油軸受となる。」
　
ウ．「【０００６】
　この発明では、用いる鉄粉として、比表面積が大きく海綿状をした多孔質鉄粉を使用するだけで、鉄粉粒子中にも含油能力がある細かい気孔を形成し、粉末粒子間の気孔を従来法より少なく形成した焼結合金でも比較的密度が低く、有効多孔率が高い合金にできると共に、有効多孔率が高い割に通気度が低い含油軸受用焼結合金を製作できる。このため、この製法では、サイジングによる変形量を比較的少なくしても、通気度の低い焼結含油軸受を容易に得られる。また、密度の割に強度が高いので、従来法よりも相対的に低い密度にすることができ、有効多孔率の高い焼結含油軸受を提供できる。」
　
エ．「【０００８】
２．銅系材料用の粉末
（１）銅粉
　鉄−銅合金又は鉄−青銅合金のような場合に用いられる銅粉は、市販の種々の粒度のものが適用できるが、焼結後の気孔が細かくなるように、多孔質鉄粉の粒度に比べて充分に細かい粒度であることが好ましい。具体的には、例えば、福田金属箔粉工業製の品名ＣＥ１５のように粒度のサブシーブ粉量が６５質量％程度の電解銅粉、それに相当する銅粉を用いることである。これは、多孔質鉄粉の間または周囲に細かく配置されやすくすることにより微細で均質な気孔の形成を促すためである。
　また、銅粉構成としては、焼結合金中の銅系材料部分の通気性をより低下させるために、電解銅粉の一部を箔状銅粉に置き換えことができる。これは、各種試験から、箔状銅粉の場合は電解銅粉に比べて気孔の通路を複雑にして通気性を低くする作用が期待できるからである。箔状銅粉は、例えば、福田金属箔粉工業製の品名Ｃｕ−Ｓ−１００（粒度が１００メッシュ篩を通過）が挙げられる。
（２）錫粉
　鉄−青銅合金の製造に用いられる錫粉は、通常の銅系焼結合金の製造に用いるものと同様であり、サブシーブ粉量が８５質量％以上の細かいものが用いられる。
（３）亜鉛粉
　鉄−黄銅合金の製造に用いられる亜鉛粉は、通常の銅系焼結合金の製造に用いるものと同様であり、サブシーブ粉量が５０質量％以上の細かいものが用いられる。
（４）各種合金粉
　Ｓｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｂ、Ｐ、Ｐｂ等の添加は、各種の含油軸受用多孔質焼結合金の製造と同様に、銅合金粉で添加することができる。これらは市販されており、例えば、組成が質量比でＣｕ−１０％Ｓｎの合金粉、Ｃｕ−１０％Ｓｎ−１％Ｐｂの合金粉、Ｃｕ−３５％Ｚｎの合金粉、Ｃｕ−３０％Ｎｉの合金粉、Ｃｕ−１５％Ｎｉ−１．５％Ｂの合金粉、Ｃｕ−８％Ｐの合金粉等である。
【０００９】
３．その他の粉末
　上記以外の粉末としては、従来技術と同様に、Ｐｂ、Ｎｉ等を鉛粉やニッケル粉の状態で使用することが可能である。その他、固体潤滑剤として、黒鉛粉、二硫化モリブデン粉が用いられる。また、成形潤滑剤として、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸や粉末冶金用のワックスが用いられる。
【００１０】
４．含油軸受用鉄銅系焼結合金
　本発明の製造方法は、種々の鉄銅系焼結合金に適用することができる。表１は、その含油軸受用鉄銅系焼結合金を例示したものである。表１において、組成範囲は質量％であり、残部はＦｅである。・・・（後略）・・・」
 　 
オ．「【００１５】
（実施例１）ここでは、全体組成が質量比で２０％Ｃｕ、１％Ｓｎ及び残部Ｆｅの焼結合金を例として、従来の還元鉄粉を用いた場合と、多孔質鉄粉を用いた場合の比較試験結果により、本発明製造方法による多孔質焼結合金の有用な特性を明らかにする。使用した各粉末及び試料は次のとおりである。
（１）、鉄粉として、還元鉄粉はヘガネス社製の品名ＮＣ１００−２４、多孔質鉄粉はヘガネス社製の品名ＬＤ８０を用いた。銅粉は福田金属箔粉工業製の電解銅粉ＣＥ１５、錫粉は福田金属箔粉工業製の搗砕錫粉、及びステアリン酸亜鉛粉を用いた。
　特性を比較する試料は、鉄粉構成の相違により、多孔質鉄粉のみ使用したもの（試料１）、還元鉄粉のみ使用したもの（試料２）、及び還元鉄粉と多孔質鉄粉とを質量で２５：７５、５０：５０の比で使用したもの（試料３）、同じく７５：２５の比で使用したもの（試料４）とし、又、成形潤滑剤としてステアリン酸亜鉛粉をそれぞれ０．３質量％添加した。そして、試料１〜４の混合粉は、同じ成形金型及び条件で円筒形状に圧縮成形した後、各成形体を窒素・水素の混合ガス中、温度７８０℃にて焼結した。」
　
カ．「【００１８】
（６）、図４は、密度と圧環強さの関係を示している。この関係では、同じ密度（例えば、６．０Ｍｇ／ｍ３）だと、圧環強さは試料２の方が約１８０ＭＰａ、試料１の方が約２９０ＭＰａとなり、多孔質鉄粉を用いた焼結合金が通常の還元鉄粉を用いたものに比べてかなり高くなっている。これは、同一密度でも、通常の還元鉄粉を用いた試料２の焼結合金だと鉄粉中の気孔が少なく、粉末間に大きい気孔がある多孔質合金組織をしているため、大きい気孔で破断して強度が比較的低くなるのに比べて、多孔質鉄粉を用いた試料１の焼結合金では気孔が鉄粉中にも細かく存在し粉末間の大きい気孔が少ないので、金属粒子間の結合が比較的微細となって、強度が高くなっているものと考えられる。
（７）、図５は、密度と表面の見掛硬さの関係を示している。この関係でも、同じ密度（例えば、６．０Ｍｇ／ｍ３）だと、見掛硬さは試料２の方が約５１ＭＰａ、試料１の方が７０ＭＰａなり、多孔質鉄粉を用いた焼結合金が通常の還元鉄粉を用いたものに比べて高くなっている。これは、圧環強さと同様に気孔状態が影響しているものと考えられる。なお、これらは、圧環強さも表面見掛硬さも各鉄粉構成として多孔質鉄粉の含有量にほぼ比例している。
（８）、図１０の光学顕微鏡写真は前記多孔質鉄粉を用いた試料１の焼結合金、通常鉄粉を用いた試料２の焼結合金を断面した内部組織を示している。試料１の焼結合金は、試料２の焼結合金に比べて、細かな鉄粒子が全体に分布していること、その鉄粒子の中に微細な気孔（小さな黒の点状となった箇所）が沢山あることが分かる。 　 
【００１９】
　以上の特性比較により、発明製造方法の要部、つまり多孔質鉄粉を用いた焼結合金は、通常の還元鉄粉を用いたものに比べて海綿状の多孔質で粒子内に細かい開放気孔が存在しており、閉塞された閉鎖気孔が存在しているものの、有効多孔率が高くても通気度の低い焼結合金組織にできることが分かる。また、開放気孔が細かいので毛細管力が高く、潤滑油を吸い込みやすく、油保持能力が高い含油軸受になる。鉄粉の全部を多孔質鉄粉にすると、その作用効果は最も大きくなるが、試料４で示したように、通常の還元鉄粉に鉄粉質量全体の１／４以上を多孔質鉄粉にすれば、その効果が顕著に得られる。」
　
キ．上記オ．の「ここでは、全体組成が質量比で２０％Ｃｕ、１％Ｓｎ及び残部Ｆｅの焼結合金を例として、従来の還元鉄粉を用いた場合と、多孔質鉄粉を用いた場合の比較試験結果により、本発明製造方法による多孔質焼結合金の有用な特性を明らかにする。」との記載によれば、焼結合金は、全体組成が質量比で２０％Ｃｕ、ｌ％Ｓｎ及び残部Ｆｅであることが分かり、残部には不可避不純物が含まれることは明らかである。
　
　これらの記載事項及び認定事項を総合すると、甲第１号証には、次の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されている。  
「全体組成が、質量比で、Ｃｕ：２０％、Ｓｎ：１％、および残部がＦｅと不可避不純物からなる鉄銅系焼結合金から構成される焼結含油軸受。」  
 　 
２．甲第２号証について  
　甲第２号証には、「焼結含油軸受」に関して、表１とともに次の事項が記載されている。  
ア．「【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動側のシャフトを軸受内周面で支持する焼結含油軸受において、前記軸受内周面の画像を画像解析装置によって解析して得られる気孔の円相当直径として、軸受内径と前記シャフトとの間の直径クリアランスの４倍以下である気孔の合計面積が、画像面積の７％以上になっていることを特徴とする焼結含油軸受。
【請求項２】
駆動側のシャフトを軸受内周面で支持する焼結含油軸受において、前記軸受内周面の画像を画像解析装置によって気孔の面積を演算して得られる気孔面積率が２５％以下であり、前記画像解析装置によって得られる各気孔の円相当直径が１５０μｍを超えるものが無く、かつ、前記円相当直径として４０μｍ以下に該当する気孔の合計面積が画像面積の７％以上になっていることを特徴とする焼結含油軸受。」
　
イ．「【００１５】
（気孔形態）前記試料軸受１〜４について、段落０００７に記載の測定方法により、内径面拡大写真を画像解析により求めた気孔面積率、及び、気孔の円相当直径の小さい方から階層ごとの気孔面積率の累積は表１に示す通りである。試料軸受１〜４において、気孔面積率及び最大円相当直径は、試料軸受１が２２．５％、１１０μｍであり、試料軸受２が２２．０％、１０３μｍであり、試料軸受３が３５．５％、２３８μｍであり、試料軸受４が４６．５％、５３５μｍである。」
　
　これらの記載事項及び表１の記載事項を総合すると、甲第２号証には、次の事項（以下、「甲２記載の事項」という。）が記載されている。
「焼結含油軸受の軸受内周面の気孔面積率が、２２．０％から４６．５％であること。」 
　
３．甲第３号証について 
　甲第３号証には、「小型モーター用焼結含油軸受材料と潤滑特性」に関して、写真１ないし３、図１０とともに次の事項が記載されている。
「２．１通気性と潤滑特性
　Ｇ．Ｔ．Ｍｏｒｇａｎ，渡辺によれば、通気性ゼロということは、ψ＝０ということでＰｅｔｒｏｆｆのラインに乗り、軸受は流体潤滑城にあるが、これでは焼結軸受を使う意味もなく且長時間使用は出来ない。そこで使用負荷の大きさ(ＰＶ値)を考えて、通気性の代わりに「内径面油孔の大きさと分布を、大、中、小と変えて、試作製作して、音響用機器用モーターに組み込み、テストした。
２．２内径面油孔サイズと軸受性能結果及考察
　写真１、２、３に軸受内径面の油孔(黒色部が油孔)を、又図１０-［１］［２］［３］（注：甲第３号証では丸付数字である。）に条件変化時の、荷重横軸での軸受ロス＝回転数降下として示した。又同時に聴かんで騒音レベル＝軸受金属接触発生もチェックした。
　その結果、このモーターの使用条件下での、油膜形成条件としての油孔サイズ、オイル種、クリアランスは、油孔サイズクラスＡ、６０＃スピンドル、１５μクリアランスで良い結果を売る事が出来、且同一条件下５０００時間の耐久テストも無事終了し、実用量産化していることを付け加えたい。」（第１０９ページ右欄第１７行ないし末行）
 　 
　この記載事項、写真、図面の図示内容を総合すると、甲第３号証には、次の事項（以下、「甲３記載の事項」という。）が記載されている。
「軸受において油孔サイズが小さいものが潤滑特性がいいこと。」 
　
４．甲第４号証について  
　甲第４号証には、「電動機用焼結含油軸受及びその製造方法」に関して、次の事項が記載されている。  
「【特許請求の範囲】
【請求項１】  軸受材料が焼結合金からなり、該焼結合金がＳｎ及びＰを含むＣｕ合金相とＦｅのフェライト相とが面積比においてほぼ均等割合の混在状態を呈した断面組織で、０．７質量％以下の黒鉛粒子を含有し、サイジングされた軸受内周表面に露出する鉄部の面積が２〜６％、有効多孔率２０〜３０％、及び軸受の通気度が６〜５０×１０−１１ｃｍ２であり、気孔内には４０℃における動粘度で６１．２〜７４．８ｍｍ２／ｓの合成油が含油されていることを特徴とする電動機用焼結含油軸受。
【請求項２】  粒度が１４５メッシュ篩下の海綿状の還元鉄粉４２〜５０質量％、粒度が１４５メッシュ篩下で３５０メッシュ篩下のものが５０〜９０質量％である電解銅粉４１〜４３質量％、粒度が１００メッシュ篩下の箔状銅粉２〜１０質量％、錫粉１．４〜２．７質量％、Ｐ含有量が８〜９質量％のりん銅合金粉３〜５質量％、黒鉛粉０．７質量％以下、及び成形潤滑剤１質量％以下、を含む混合粉を用い、前記混合粉を圧縮して密度５．３〜６．１ｇ／ｃｍ３の範囲内の成形体を製作し、該成形体をりん銅合金粉が溶融する温度で焼結し、得られた焼結体をサイジングして密度５．８〜６．５ｇ／ｃｍ３及び通気度６〜５０×１０−１１ｃｍ２のサイジング体にし、該サイジング体の気孔内に４０℃における動粘度が６１．２〜７４．８ｍｍ２／ｓの合成油を含油することを特徴とする電動機用焼結含油軸受の製造方法。」
　
　この記載事項、写真、図面の図示内容を総合すると、甲第４号証には、次の事項（以下、「甲４記載の事項」という。）が記載されている。
「焼結合金からなる軸受材料が、０．７質量％以下の黒鉛粒子を含有すること。」 
　
５．甲第５号証 
　甲第５号証には、「耐食性、耐摩耗性および高強度を有するモータ式燃料ポンプの軸受」に関して、次の事項が記載されている。  
ア．「【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｎｉ：２１〜３５％、Ｓｎ：５〜１２％、Ｃ：３〜７％、Ｐ：０．１〜０．８％を含有し、残部：Ｃｕおよび不可避不純物からなる成分組成を有するＣｕ−Ｎｉ系焼結合金からなる軸受であって、前記Ｃｕ−Ｎｉ系焼結合金からなる軸受は、素地に気孔率：８〜１８％の割合で気孔が分散して形成されており、粒界部にＰ成分が最も多く含まれており、さらに前記気孔内に遊離黒鉛が分布している組織を有しており、このＣｕ−Ｎｉ系焼結合金からなる軸受の表面に開放されて形成されている開気孔の内面、該開気孔の少なくとも開口部周辺および該軸受内部に内在する内在気孔の内面にＳｎ：５０質量％以上を含有するＳｎ高濃度合金層が形成されている組織を有することを特徴とする耐食性および耐摩耗性を有するモータ式燃料ポンプの軸受。」
　
イ．「【００１０】
　（ｃ）黒鉛
　黒鉛は、主として素地に分散分布する気孔内に遊離黒鉛として存在し、軸受にすぐれた潤滑性を付与し、もって軸受の耐摩耗性向上に寄与する作用があるが、その含有割合が３％未満では前記作用に所望の向上効果が得られず、一方その含有割合が７％を越えると強度が急激に低下するようになることから、その含有割合を３〜７％と定めた。」
　
　これらの記載事項を総合すると、甲第５号証には、次の事項（以下、「甲５記載の事項」という。）が記載されている。 　 
「焼結合金からなる軸受において、黒鉛が、主として素地に分散分布する気孔内に遊離黒鉛として存在すること。」 
　
６ .甲第６号証 
　甲第６号証には、「焼結含油軸受」に関して、図面（特にＦｉｇ．５参照。）とともに次の事項が記載されている。  
「Ｆｉｇ．５は著者の諸研究で対象とした各系の代表的な焼結含油軸受試験片の，運転定常期における摩擦係数および温度上昇値を負荷圧力を横軸にして描いたものである１．３０）．概して，いずれの軸受も常時給油下の通常の青銅軸受に比べて，とくに高負荷圧力側において摩擦係数および温度上昇値ともに増加傾向が大きいこと，そしてさらに，このような増加傾向は焼結含油軸受の材質によっていろいろと相違していることがわかる．」（第７７２ページ右欄第１５ないし２２行）
 　 
　この記載事項及び図面の図示内容を総合すると、甲第６号証には、次の事項（以下、「甲６記載の事項」という。）が記載されている。
「焼結含油軸受の運転定常期における摩擦係数が０．１５未満であること。」
　
第５．判断  
１．特許法第２９条第２項について
１−１．本件特許発明１について
（１）対比  
　本件特許発明１と甲１発明とを対比すると、甲１発明における「全体組成が、質量比で、Ｃｕ：２０％、Ｓｎ：１％、および残部がＦｅと不可避不純物からなる鉄銅系焼結合金」は、本件特許発明１における「全体組成が、質量比で、Ｃｕ：１０〜５９％、Ｓｎ：０．５〜３％、および残部がＦｅと不可避不純物からなる鉄銅系焼結合金」に包含される。  
　したがって、本件特許発明１と甲１発明とは、  
［一致点］  
 「全体組成が、質量比で、Ｃｕ : ２０％、Ｓｎ：１％、および残部がＦｅと不可避不純物からなる鉄銅系焼結合金から構成される焼結含油軸受。 」
　の点で一致し、以下の点で相違している。  
 　 
［相違点］  
　本件特許発明１においては、「軸受内周面の気孔面積率が２０〜５０％であり、気孔総数が８００個／ｍｍ２以上で、かつ、気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０．５％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す」のに対し、甲１発明においては、かかる構成が明らかでない点。 
　
（２）判断  
　上記相違点について検討する。  
　相違点に係る本件特許発明１の「軸受内周面の気孔面積率が２０〜５０％であり、気孔総数が８００個／ｍｍ２以上で、かつ、気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０．５％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す」という構成は、上記甲第１号証ないし甲第６号証には記載も示唆もされていない。
　そして、本件特許発明１は、かかる構成を備えることにより、本件明細書の段落【００１５】の「すなわち本発明は、有効多孔率が高く含油能力の高い上記特許文献２の焼結含油軸受において、中程度の大きさの気孔として、気孔径が円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下（以下、「４０〜６０μｍ」と記載することもある）となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下（以下、「６０〜８０μｍ」と記載することもある）となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％となる粒子間気孔を配置するとともに、大きな気孔、すなわち、気孔径が円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下（以下、「８０〜１００μｍ」と記載することもある）となる気孔の数を気孔総数の１％以下、気孔径が円相当径で１００μｍを超える粒子間気孔の数を気孔総数の０．５％以下に抑制して形成したことを骨子とする。このように粒子間気孔を含む中程度の気孔を配置するとともに大きな粒子間気孔の数を抑制したことにより、軸受の通気度が小さく抑制されたまま、潤滑油の供給のための気孔が配置され、その結果、運転開始時から充分な量の潤滑油が供給され、軸と軸受内周面との間に強固な油膜を形成することができる。」との効果を奏するものである。 
　これらの効果は甲１発明、甲２記載の事項、甲３記載の事項及び甲６記載の事項から、当業者が予測できるものではない。 
　したがって、本件特許発明１は、甲１発明、甲２記載の事項、甲３記載の事項及び甲６記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。 
　
（３）異議申立人の主張について  
　異議申立人は、本件特許発明１と甲１発明との相違点を、「[相違点１］本件特許発明１は、軸受内周面の気孔面積率が２０〜５０％であるのに対し甲１発明は、この点については記載がない点。[相違点２]本件特許発明１は、気孔総数が８００個／ｍｍ２以上であるのに対し、甲１発明では、この点については記載がない点。[相違点３]本件特許発明１は、気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０.５ ％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０.５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０.８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示すものであるのに対し、甲１発明では、この点については記載がない点。」と３つに分けて、それぞれを判断し、本件特許発明１は、甲第１号証ないし甲第３号証及び甲第６号証に基いて当業者が容易に発明をすることができた旨の主張をしている（特許異議申立書第１８ページ第５行ないし第２２ページ第６行を参照。）。 
　しかしながら、上記相違点１ないし相違点３は、いずれも軸受内周面の気孔に関するものであり、一つの相違点として判断すべきものである。
　仮に、異議申立人がいうように相違点を３つに分けて検討してみても、上記相違点３の「気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０.５ ％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０.５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０.８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す」点、すなわち、一つの試料における大きさの異なる気孔の分布に関しては、上記甲第１号証、甲第３号証及び甲第６号証には記載も示唆もされていない。
　また、上記甲第２号証の【表１】を検討してみても、甲第２号証においては、気孔の数が明らかでなく、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔及び円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の、それぞれの分布も不明であるから、甲第２号証は、相違点３に係る本件特許発明１の気孔分布を示すものではない。
　したがって、上記異議申立人の主張を採用することはできない。
　
１−２．本件特許発明２について  
　本件特許発明２は、本件特許発明１をさらに限定したものであるので、本件特許発明１と同じ理由により、甲１発明、甲２記載の事項、甲３記載の事項及び甲６記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。 
 　 
１−３．本件特許発明３について  
　本件特許発明３は、本件特許発明１をさらに限定したものであるので、本件特許発明１と同じ理由により、甲１発明及び甲２ないし甲６記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。 
　
１−４．小活
　以上のとおり、本件特許発明１ないし３は、甲１発明及び甲２ないし甲６記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたとはいえないから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものでない。
　
２．特許法第３６条第４項第１号及び第３６条第６項第２号について
　明細書の段落【００６２】には「これらの焼結体試料について、軸方向に切断し、光学顕微鏡により内周面を観察するとともに、画像分析ソフトウエア（イノテック株式会社製 Quick Grain Standard Video）を用いて、気孔の面積、気孔の総数、および各気孔の円相当径およびその分布を調査するとともに、各気孔分布の範囲に属する気孔数が気孔総数に占める割合について調査した。これらの結果を表１に併せて示す。」と記載されており、発明の詳細な説明において、軸受内周面の気孔面積率、気孔総数及び気孔分布の測定方法が記載されていることから、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていないとまではいえない。
　また、請求項１に記載された「気孔面積率」、「気孔総数」及び「気孔分布」という語句そのものは明確なものであるから、これらを含む請求項１の記載が明確でないとはいえない。
　したがって、発明の詳細な説明は、請求項１ないし３に係る発明について、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されたものであるから、その特許は特許法第３６条第４項の規定に違反してされたものではない。
　また、請求項１ないし３に係る発明は明確であるから、その特許は特許法第３６条第６項２号の規定に違反してされたものではない。
　
３．特許法第３６条第６項第１号について
　本件明細書の段落【００５１】には「（２−６）錫粉末および銅錫合金粉末のうち少なくとも１種の粉末　Ｓｎは、錫粉末および銅錫合金粉末のうち少なくとも１種の粉末の形態で付与される。上記のように全体組成中のＳｎ量は０．５〜３質量％であるため、錫粉末および銅錫合金粉末のうち少なくとも１種の粉末は、原料粉末の組成においてＳｎ量が０．５〜３質量％となるよう添加する。」と記載されていることから、請求項１における「Ｓｎ：０.５〜３％」との記載が、発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。
　また、本件明細書の【表１】には、「気孔面積率が２０〜５０％であり、気孔総数が８００個／ｍｍ２以上で、かつ、気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０．５％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す」ものである試料番号０２、０３、０４、０５の試料が、摩擦係数０．１５未満となり、合格と判定されている。
　したがって、請求項１における「気孔面積率が２０〜５０％であり、気孔総数が８００個／ｍｍ２以上で、かつ、気孔径が、円相当径で１００μｍを超える気孔数が気孔総数の０．５％以下、円相当径で８０μｍを超え１００μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の１％以下、円相当径で６０μｍを超え８０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．５〜１．５％、円相当径で４０μｍを超え６０μｍ以下となる気孔の数が気孔総数の０．８〜３％、および円相当径で４０μｍ以下の気孔が気孔総数の残部、となる気孔分布を示す」との記載が、発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。
　また、本件明細書の段落【００５４】には、「焼結合金の成分としてＺｎおよびＮｉの少なくとも１種を付与する場合、Ｚｎを単味粉末の形態で付与すると焼結時に揮発し易く、またＮｉを単味粉末の形態で付与すると銅合金相に拡散し難い。このため、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種を付与する場合、いずれの場合も銅合金粉末の形態で付与する。前述のように、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種を付与する場合、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種の量は５質量％以下であるため、銅亜鉛合金粉末および銅ニッケル合金粉末の少なくとも１種の粉末は、原料粉末の組成において、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種の量が５質量％以下となるよう添加する。また、これらの銅合金粉末を用いる場合、これらの銅合金粉末に含有されるＣｕ量の分だけ上記の銅粉末の添加量を調整する必要がある。」と記載されていることから、請求項２における「全体組成に、ＺｎおよびＮｉの少なくとも１種を、５質量％以下含む」との記載が、発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。
　そして、本件明細書の段落【００５７】には、「（３）その他の実施形態　上記の焼結含油軸受においては、従来の焼結含油軸受で行われているように、黒鉛、二硫化モリブデン、硫化マンガン、弗化カルシウムのうち少なくとも１種の固体潤滑剤成分を与えてもよい。これらの固体潤滑剤成分を用いると、軸と摺動する際の摩擦係数を低減できる。これらの固体潤滑剤成分は焼結合金の鉄相や銅合金相と反応せず、粒子間気孔の内部に分散する。これらの固体潤滑剤成分を用いる場合、鉄系焼結合金１００質量部に対して０．２質量部未満では効果が乏しく、２質量部を超えると軸受の強度の低下が顕著となる。このため、固体潤滑剤成分を用いる場合、固体潤滑剤成分の量は、鉄系焼結合金１００質量部に対して０．２〜２質量部の範囲とする。このような固体潤滑剤成分を用いる場合、上記の原料粉末１００質量部に対し０．２〜２質量部の固体潤滑剤成分の粉末を添加すればよい。」と記載されていることから、請求項３における「基地中に、黒鉛、二硫化モリブデン、硫化マンガン、弗化カルシウムのうち少なくとも１種の固体潤滑剤成分が、前記鉄銅系焼結合金１００質量部に対して０．２〜２質量部が前記鉄銅系焼結合金の気孔中に分散すること」との記載が、発明の詳細な説明に記載したものでないとはいえない。
　したがって、請求項１ないし３に係る発明は、明細書に記載したものであるから、その特許は特許法第３６条第６項１号の規定に違反してされたものではない。
　
第６．むすび  
　したがって、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１ないし３に係る特許を取り消すことはできない。  
　また、他に本件請求項１ないし３に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成２９年７月２５日（２０１７．７．２５）