(57)【要約】      （修正有）【課題】シールリングの装着の際の合口対向部の破損を防止し、回転軸の環状溝側面との接触面積を低減して摩擦トルクを低減できるシールリングを提供する。【解決手段】合口部１５を有する円環状のシールリング本体１Ａと、シールリング本体１Ａにおいて合口部１５に対向する合口対向部１６に形成された補強部１７と、を少なくとも備え、補強部１７は、シールリング本体１Ａの内周面に径方向内側に突出するように形成され、補強部１７により合口対向部１６におけるシールリング本体１Ａの軸に沿った断面の形状が、径方向内側に突出するＴ字状に形成されている。【選択図】図１
0003230072.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
合口部を有する円環状のシールリング本体と、
前記シールリング本体において前記合口部に対向する合口対向部に形成された補強部と、を少なくとも備え、
前記補強部は、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成され、前記補強部により前記合口対向部における前記シールリング本体の軸に沿った断面の形状が、径方向内側に突出するＴ字状に形成されていることを特徴とするシールリング。
【請求項２】
前記合口部近傍の前記シールリング本体の内周面には、径方向内側に突出した突出部を有し、
前記合口部に対向する部位における補強部の径方向の厚さが、前記突出部の径方向の厚さと同一であることを特徴とする請求項１記載のシールリング。
【請求項３】
前記補強部は、周方向において前記シールリング本体の曲率半径よりも大きい単一の曲率半径を有するように湾曲していることを特徴とする請求項１に記載されたシールリング。
【請求項４】
前記合口対向部の周方向中心において、前記シールリング本体の径方向の厚さａ１に対する前記補強部の径方向の厚さａ２の比率ａ１：ａ２が、１：０．１５〜１：０．５であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載されたシールリング。
【請求項５】
前記シールリング本体の軸方向の高さｈ１に対する前記補強部の軸方向の高さｈ２の比率ｈ１：ｈ２が、１：０．６〜１：０．９であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載されたシールリング。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、シールリングに関し、例えば、自動車の自動変速機（ＡＴ）に用いられる回転軸とハウジングとの隙間に介在する潤滑油を封止するためのシールリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車用の自動変速機（ＡＴ）には、複数のシールリングが用いられている。図９、図１０に示すような円環状のシールリング１００は、変速機の油圧回路内で相対運動する回転軸３００とハウジング２００との間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たす。
このシールリング１００は、図１０、図１１に示すように、回転軸３００の外周面３００ａに形成された環状溝３０１に装着され、ハウジング２００とその内部２０１に組み付けられる回転軸３００との間の環状隙間４００を封止する。
【０００３】
シールリング１００には、図９に示すように、シールリング１００の内周面１００ａの複数箇所に、径方向内側に突出するタブ１０１が設けられることがある。
このタブ１０１は、回転軸３００をハウジング２００の内部に組み付ける際に、その先端が環状溝３０１の溝底面に当接することによって、シールリング１００の中心が回転軸中心から大きくずれないようにするためのものである。
【０００４】
前述のようにシールリング１００は、回転軸３００の外周面３００ａに設けられた環状溝３０１に装着され、図１１に示すようにオイル供給側（環状隙間４００側）から受ける潤滑油の圧力Ｐにより、その外周面１００ｂがハウジング２００の内周面２０１に接触する。
更に、シールリング１００のオイルシール側（環状隙間４０１側）の側面１００ｃが、環状溝３０１の側壁面３０１ａに摺動接触する。これによって、オイルシール側への潤滑油の漏れが防止される。 
【０００５】
また、環状溝３０１の側壁面３０１ａに摺動接触するシールリングの側面１００ｃは、回転軸３００の回転により環状溝３０１の側壁面３０１ａに対して摺動する。
そのため、シールリング１００は、その断面形状を例えばＴ字状とすることにより、非シール面１００ｄと環状溝３０１の側壁面３０１ａとの間に回り込んだ潤滑油の圧力により、シールリング１００の側面１００ｃが環状溝３０１の側壁面３０１ａから離れる方向の力が作用することで、シールリング１００の側面１００ｃと環状溝３０１の側壁面３０１aとの間に生じる摺動摩擦力が低減され、環状溝３０１の側壁面３０１ａとの摺動によって生じる摩擦トルクが低減される。
【０００６】
ところで、図９に示すように、シールリング１００は、一部分（合口部１０２）でカットされており、回転軸などへの装着時には、合口部１０２を拡げて装着される。
その際、合口部１０２のシールリング上での対向部１０３に歪みが発生し、比較的高い応力が生じる。そのため、対向部１０３に射出成形用ゲートが存在すると、この部分の強度が弱くなり、回転軸などへの装着時にシールリングが破損するという問題がある。
このような問題に対し、特許文献１に示された発明では、図１２に示すように、シールリング１５０上においてゲート位置１５３を対向部１５２からずらして、対向部１５２における強度低下を抑制するようにしている。
【０００７】
更に、この方法では、ゲート位置１５３から合口部１５１（シールリング両端のカット端）までの流動長さ及び体積が異なるため、流動長さの短い側に溶融樹脂の充填量を合わせると、流動長さの長い側で充填不足が生じ、逆に流動長さの長い側に充填量を合わせると、流動長さの短い側が過充填となり、バリが発生しやすいという課題がある。
そのため、特許文献１に示されたシールリング１５０にあっては、合口部１５１のシールリング１５０上の対向部１５２からずらした位置にゲート１５３を配置した上で、ゲート１５３と合口部１５１との距離が短い側Ｔ１に樹脂溜り１５４を設けている。これにより、ゲート１５３と合口部１５１との距離が長い側Ｔ２と、ゲート１５３から合口部１５１との距離が短い側Ｔ１の樹脂充填量が同一となる。
この構成によれば、回転軸などへ装着する際に、合口部を拡げることによるシールリングの破損がなく、バリなどの不具合発生を防止することができる。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されたシールリングの構造にあっては、シールリングの射出成形後に樹脂溜り１５４を精度よく除去しなければならず、工数や材料がより多く必要となりコストがかかるという課題があった。
【０００９】
一方、特許文献２には、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）（図１３（ａ）のＢ−Ｂ断面図）に示すように、円周方向の一箇所に切断された合口部１６１を有するシールリング１６０において、合口部１６１とシールリング１６０上において対向する合口対向部１６２を含む近傍領域が径方向内側へ凸形状となる肉厚部１６３を有する構成が開示されている。この肉厚部１６３は、その内径側が、両側の薄肉の隣接領域と滑らかなテーパ形状で接続されている。
このように合口対向部１６２を含む近傍領域が径方向内側に凸形状となる肉厚部１６３であることにより、合口対向部１６２を含む近傍領域の強度が大きく向上し、回転軸などへ装着する際に、合口部を拡げることによるシールリングの破損を防止することができる。
また、合口対向部１６２にゲート位置を設けることができ、特許文献１に開示されたシールリングのように樹脂溜りを設ける必要がない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−２０５００３号公報
【特許文献２】特開２００８−１５７３９７号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献２に示されたシールリングに設けられた、シールリングの径方向内側に凸形状となる肉厚部は、シールリング本体よりもシールリング中心からの径寸法が小さく、しかも周方向に長く連続した形状である。
そのため、シールリングが組み付けられる回転軸の環状溝側壁面との接触面積Ｓ（図１３（ｂ）参照）が大きくなり、摩擦トルクが大きくなるという課題があった。
また、肉厚部の内径側が、両側の薄肉の隣接領域と滑らかなテーパ形状で接続されているが、依然として、その接続部に曲げ応力が集中し、永久変形や破損が生じる虞があった。
【００１２】
本考案の目的は、ハウジングとその内部に組み付けられる回転軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、シールリングを回転軸に装着する際の合口対向部の破損を防止し、回転軸の環状溝側壁面との摩擦トルクを低減できるシールリングを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題を解決するために、本考案に係るシールリングは、合口部を有する円環状のシールリング本体と、前記シールリング本体において前記合口部に対向する合口対向部に形成された補強部と、を少なくとも備え、前記補強部は、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成され、前記補強部により前記合口対向部における前記シールリング本体の軸に沿った断面の形状が、径方向内側に突出するＴ字状に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
ここで、前記合口部近傍の前記シールリング本体の内周面には、径方向内側に突出した突出部を有し、前記合口部に対向する部位における補強部の径方向の厚さが、前記突出部の径方向の厚さと同一であることが望ましい。
また、前記補強部は、周方向において前記シールリング本体の曲率半径よりも大きい単一の曲率半径を有するように湾曲していることが望ましい。
更に、前記合口対向部の周方向中心において、前記シールリング本体の径方向の厚さａ１に対する前記補強部の径方向の厚さａ２の比率ａ１：ａ２が、１：０．１５〜１：０．５であることが望ましい。
また、前記シールリング本体の軸方向の高さｈ１に対する前記補強部の軸方向の高さｈ２の比率ｈ１：ｈ２が、１：０．６〜１：０．９であることが望ましい。
【００１５】
また、前記補強部は、前記突出部と共に、前記シールリング本体が回転軸に形成された環状溝に装着される際に、前記環状溝の溝底面に当接することによって、前記シールリング本体の中心が前記回転軸の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を備えていることが望ましい。
【００１６】
本考案に係るシールリングは、シールリングの合口対向部に径方向内側に突出する補強部を備える。そして、この補強部を備えた合口対向部のシールリングの軸に沿った断面形状はＴ字状に形成されている。これにより合口対向部が肉厚となり、シールリングを回転軸に装着する際(合口部を拡げた際)の合口対向部の破損を防止できる。
また、補強部を備えた合口対向部のシールリングの軸に沿った断面形状がＴ字状に形成されているため、背景技術で述べたように、非シール面と環状溝の側壁面との間に回り込んだ潤滑油の圧力により、シールリングの側面が環状溝の側壁面から離れる方向の力が作用することで、シールリングの側面と環状溝の側壁面との間に生じる摺動摩擦力が低減され、更に径方向内側に突出した矩形状の場合に比べて、環状溝の側壁面との摺動によって生じる摩擦トルクを低減できる。
【考案の効果】
【００１７】
本考案によれば、ハウジングとその内部に組み付けられる回転軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、シールリングを回転軸に装着する際の合口対向部の破損を防止し、回転軸の環状溝側壁面との摩擦トルクを低減できるシールリングを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本考案の実施の形態に係るシールリングの斜視図である。
【図２】図２は、図１に示したシールリングを別の方向から見た斜視図である。
【図３】図３（ａ）は、図１のシールリングの平面図であり、図３（ｂ）は、該シールリングの側面図である。
【図４】図４は、本考案のシールリングを回転軸の環状溝に装着した状態の断面図である。
【図５】図５（ａ）は、補強部を含むシールリングの領域を一部拡大した平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、図５（ｃ）は、補強部の斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、合口部及びその近傍のタブを拡大してみた平面図であり、図６（ｂ）は合口部をシールリングの外側からみた側面図であり、図６（ｃ）は、合口部及びその近傍のタブを拡大して示す斜視図である。
【図７】図７は、補強部の他の形態を示す斜視図である。
【図８】図８は、補強部の他の形態を示す斜視図である。
【図９】図９は、従来のシールリングの斜視図である。
【図１０】図１０は、従来のシールリングを装着した状態の断面図である。
【図１１】図１１は、図１０の一部拡大図である。
【図１２】図１２は、従来のシールリングの平面図である。
【図１３】図１３（ａ）は、従来の他のシールリングの平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１９】
以下、本考案にかかるシールリングに係る実施の形態につき、図面に基づいて説明する。本実施の形態におけるシールリングは、例えば、自動車の自動変速機の油圧回路内で相対運動する回転軸とハウジングの間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たすものである。
図１は、本考案の実施の形態に係るシールリングの斜視図であり、図２は図１のシールリングを別の方向から見た斜視図である。また、図３（ａ）は、図１、図２のシールリングの平面図であり、図３（ｂ）は、該シールリングの側面図である。また、図４は、本考案のシールリングを回転軸の環状溝に装着した状態の断面図である。
【００２０】
図示するシールリング１は、ハウジングと回転軸との間の隙間を封止する、ＰＥＥＫ、ＰＰＳ等の樹脂ポリアミド（PA）、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン(４フッ化)（PTFE）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（PFA）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ETFE）等）およびそのアロイ材や、液晶ポリマー（LCP）、ポリイミド（PI）、ポリエーテルケトン（PEK）、ポリアリールエーテルケトン（PAEK）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（PEKEKK）、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）に代表されるスーパーエンジニアリングプラスチック、ポリベンゾイミダゾール（PBI）等に補強材として炭素繊維などのフィラー繊維を配合した材料により形成された円環状のシールリング本体１Ａと、シールリング本体１Ａの内周面に複数形成されたタブ（突出部）１０と、合口対向部１６を含む近傍領域に形成される補強部１７とを備えている。
そして、タブ１０、補強部１７が形成されていない箇所におけるシールリング本体１Ａの断面は矩形状に形成されている。
具体的には、図４に示すようにシールリング本体１Ａのオイルシール側（シール面側）には、第１シール面２を備える。この第１シール面２は、回転軸２０の環状溝２１の側壁面（環状溝のオイルシール側の側面）２１ａと摺動接触し、側壁面２１ａをシールする。
【００２１】
また、シールリング本体１Ａの外周面は第２シール面５が形成される。この第２シール面５は、ハウジング３０の内周面３１に接触し、シールする。
また、シールリング本体１Ａのオイル供給側の面及び内周面には、図４に示すように、それぞれ非シール面６及び内周面７が形成される。
【００２２】
前記したように、図１乃至図３に示すシールリング１の内周面７には、所定間隔を空けて複数（図３に示すように、図では６つ）のタブ１０が設けられている。このタブ１０は合口部近傍にも形成されている。
このタブ１０は、機能の一つとして、回転軸２０をハウジング３０の内部に組み付ける際に、シールリング本体１Ａの中心Ｏが回転軸２０の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を備えている。
【００２３】
即ち、シールリング１を回転軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと回転軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接し、それによって、シールリング本体１Ａの中心Ｏが回転軸２０の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を備えている。
そのため、各タブ１０は、図３に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、シールリング１を回転軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと回転軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
【００２４】
また、図１乃至図３に示すようにシールリング１の周方向の一箇所には合口部１５（分離部）が形成されており、回転軸２０への装着の際には、この合口部１５を分離する方向にシールリング１を拡げることにより回転軸２０の環状溝２１に容易に装着することができる。
【００２５】
また、シールリング１の回転軸２０への装着の際に、合口部１５を分離する方向にシールリング１を拡げると、合口部１５のシールリング上の対向部である合口対向部１６に比較的高い応力が生じる。そのため、シールリング１は、前記合口対向部１６を含む近傍領域において径方向内側に突出する補強部１７を備える。
図５（ａ）に補強部１７を含むシールリングの領域を一部拡大した平面図を示し、図５（ｂ）に図５（ａ）のＡ−Ａ断面図を示す。また、図５（ｃ）に補強部１７の斜視図を示す。
【００２６】
図５（ｂ）に示すように前記補強部１７を備えた合口対向部のシールリング本体１Ａの軸に沿った断面形状は、径方向内側に突出するＴ字状に形成される。これにより合口対向部１６が肉厚となり、シールリング本体１Ａを回転軸へ装着する際(合口部１５を拡げた際)の合口対向部１６の破損を防止できる。
この補強部１７を含む合口対向部１６の断面形状は、図５（ｂ）に示すように、厚さ（ａ１＋ａ２）、高さ（ｈ１）の矩形状断面から、厚さ（ａ２）、高さ(（ｈ１−ｈ２）／２)の上側矩形状断面と、厚さ（ａ２）、高さ(（ｈ１−ｈ２）／２)の下側矩形状断面を除いた、いわゆるＴ字状の断面形状である。
【００２７】
また、合口対向部１６の断面形状がＴ字状に形成されているため、背景技術で述べたように（図１１参照）、非シール面１００ｄと環状溝３０１の側壁面３０１ａとの間に回り込んだ潤滑油の圧力により、シールリング１００の側面１００ｃが環状溝３０１の側壁面３０１ａから離れる方向の力が作用することで、シールリング１００の側面１００ｃと環状溝３０１の側面３０１aとの間に生じる摺動摩擦力が低減され、断面形状が矩形状（ｈ１の高さ、径方向の厚さ（ａ１＋ａ２）の矩形）の場合に比べて、環状溝３０１の側面３０１ａとの摺動によって生じる摩擦トルクを低減できる。
【００２８】
また、合口対向部１６の断面形状がＴ字状に形成されているため、タブ１０と同様に回転軸２０をハウジング３０の内部に組み付ける際に、シールリング本体１Ａの中心Ｏが回転軸２０の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を有する。
また、厚さ（ａ１＋ａ２）、高さ（ｈ１）の矩形状断面と、Ｔ字状断面とを比べると、Ｔ字状断面の断面二次モーメントは矩形状断面の断面二次モーメントよりも小さい。したがって、合口部を同一長さ拡げる際、矩形状断面の場合よりも小さな力で拡げることができる。
【００２９】
また、図５（ａ）、（ｃ）に示すように補強部１７は、平面視においてシールリング本体１Ａと同じ単一の曲率半径を有する補強部本体１７ａと、補強部本体１７ａの周方向両側において、内径側の面がシール本体１Ａの内周面に接続される接続部１７ｂを有する。
接続部１７ｂは、凹状に湾曲した２つの湾曲部１７ｂ１、１７ｂ２が連続してなり、それぞれの湾曲部１７ｂ１、１７ｂ２が、周方向においてシールリング本体１Ａの曲率半径よりも大きい曲率半径を有するように形成されている。
【００３０】
湾曲部１７ｂ１、１７ｂ２の曲率半径が、周方向においてシールリング本体１Ａの曲率半径よりも小さい場合には、補強部１７のシールリング本体１Ａとの接続部１７ｂにおいて段差が生じ、その段差部に曲げ歪み（曲げ応力）が集中し、永久変形や破損が生じる虞がある。
一方、湾曲部１７ｂ１、１７ｂ２の曲率半径が、周方向においてシールリング本体１Ａの曲率半径よりも大きい場合には、段差が生じ難く、永久変形や破損を抑制できる。
【００３１】
また、図５（ｂ）に示すように合口対向部１６の周方向中心において、シールリング本体１Ａの径方向の厚さａ１（幅寸法）に対する補強部１７の径方向の厚さａ２の比率ａ１：ａ２は、１：０．１５〜１：０．５に形成されている。
センタリング機能を重視するならば、補強部１７の径方向の厚さａ２は、タブ１０の径方向厚さと等しく形成することが望ましい。
このように、補強部１７の径方向の厚さａ２とタブ１０の径方向の厚さが等しく形成されている場合には、補強部１７も、タブ１０と同様に、センタリング機能を発揮する。
【００３２】
補強部１７の径方向の厚さａ２の比率が小さい場合（シールリング本体１Ａの径方向の厚さａ１の比率が大きい場合）には、シールリング本体１Ａを回転軸２０の環状溝２１に装着する際(合口部を拡げた際)の合口対向部の破損を防止できない虞がある。
一方、補強部１７の径方向の厚さａ２の比率が大きい場合には、シールリング本体１Ａの径方向の厚さａ１が小さくなるため、シールリング本体１Ａの強度が小さくなる虞がある。
【００３３】
また、シールリング本体１Ａの軸方向の高さｈ１に対する補強部１７の軸方向の高さｈ２の比率は、１：０．６〜１：０．９に形成されている。
前記ｈ２の比率が大きい場合、第１シール面２の摩耗によって補強部１７が第１シール面２と同一面となり、その結果、摺動抵抗を増大させる虞がある。また、回転軸２０の環状溝２１の溝底面２１ｂと干渉してシール性能が低下する虞がある。
前記ｈ２の比率が小さい場合、その比率に応じて補強効果が低減し、十分な補強効果を確保できない虞があるため、摺動抵抗の増大の影響がない範囲で比率を大きくする必要がある。
【００３４】
尚、ゲート１５３の存在により合口対向部１６の強度がシールリング本体１Ａの強度に対し３０〜５０％程度低下するが、合口対向部１６に補強部１７を設け、１４０〜２００％の曲げ剛性(断面２次モーメント)に補強することで、ゲート１５３の存在による合口対向部１６の強度低下を打ち消すことが可能になる。
【００３５】
図６（ａ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大してみた平面図であり、図６（ｂ）は合口部１５をシールリング１の外側からみた側面図である。また、図６（ｃ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大して示す斜視図である。
合口部１５においては、軸方向の断面積がシールリング本体１Ａの軸方向の断面積よりも小さく形成された互いに係合可能な係合凸部１５ａ１、１５ｂ１、係合凹部１５ａ２、１５ｂ２を有する。
そして、前記係合凸部１５ａ１が係合凹部１５ｂ２に係合し、また前記係合凸部１５ｂ１が係合凹部１５ａ２に係合することにより、合口部１５が閉じられるように構成されている。
【００３６】
このように構成されたシールリング１は、溶融樹脂を金型（図示せず）内に射出する、一般的な射出成形により得られる。金型において樹脂が流入するゲートは、合口部１５のシールリング上での対向部に形成されている。
【００３７】
射出成形において、射出ノズル（図示せず）により射出された溶融樹脂は、金型のゲートより該金型内に流入し、左右両側に分かれて所定の射出圧により合口部１５の形成部に向けて流れることになる。また、ゲートから左右両側に流れる溶融樹脂は、タブ１０の形成部においてはタブ１０の形成位置にも流れ込む。
そして更に、シールリング１の合口対向部１６に径方向内側に突出する補強部１７の形成位置にも流れ込み、補強部１７を備えるシールリング１が成形される。
【００３８】
以上のように本考案に係る実施の形態によれば、シールリング１は合口対向部１６に径方向内側に突出する補強部１７を備える。補強部１７を備えた合口対向部１６は、そのシールリング１の軸に沿った断面が、径方向内側に突出するＴ字状に形成されている。これにより合口対向部１６が肉厚となり、シールリング１を回転軸２０の環状溝２１に装着する際(合口部１５を拡げた際)の合口対向部１６の破損を防止することができる。
また、合口対向部１６の断面形状がＴ字状に形成されているため、背景技術で述べたように（図１１参照）、非シール面１００ｄと環状溝３０１の側壁面３０１ａとの間に回り込んだ潤滑油の圧力により、シールリング１００の側面１００ｃが環状溝３０１の側壁面３０１ａから離れる方向の力が作用することで、シールリング１００の側面１００ｃと環状溝３０１の側面３０１aとの間に生じる摺動摩擦力が低減され、断面形状が矩形状（ｈ１の高さ、径方向の厚さ（ａ１＋ａ２）の矩形）の場合に比べて、環状溝の側面との摺動によって生じる摩擦トルクを低減できる。
【００３９】
尚、上記実施形態では、補強部１７の接続部１７ｂにおいて、連続する湾曲部１７ｂ１、１７ｂ２を有する形状を示したが、本考案にあっては、その形態に限定されるものではない。例えば、図７の斜視図に示すように補強部１７の接続部１７ｂを１つの湾曲部としても良い。
また、図８に示したように、接続部１７ｂを設けることなく、補強部本体１７ａの内径側（内側面）を直線状の形状（平面形状）に形成しても良い。
【符号の説明】
【００４０】
１          シールリング
１Ａ        シールリング本体
２          第１シール面
５          第２シール面
６          非シール面
７          内周面
１０        タブ（突出部）
１５        合口部
１６        合口対向部
１７        補強部
２０        回転軸
２１        環状溝
２１ａ      側壁面（オイルシール側）
２２        隙間
３０        ハウジング
３１        内周面
【図１】
0003230072.tif 000003
【図２】
0003230072.tif 000004
【図３】
0003230072.tif 000005
【図４】
0003230072.tif 000006
【図５】
0003230072.tif 000007
【図６】
0003230072.tif 000008
【図７】
0003230072.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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