【事件の表示】
　特許第５９２０７２３号「アルミニウム−マグネシウム合金の製造方法およびアルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法」の請求項１〜４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第５９２０７２３号の明細書及び特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書及び特許請求の範囲のとおり、訂正後の〔１〜２〕、〔３〜４〕について訂正することを認める。
　特許第５９２０７２３号の請求項１〜４に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第５９２０７２３号の請求項１〜４に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願は、平成２４年１０月２３日（優先権主張：平成２３年１１月２１日）に特許出願され、平成２８年４月２２日に特許の設定登録がされ、その後、請求項１〜４の特許に対し、特許異議申立人葛西文枝（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされ、平成２９年１月１２日付けで取消理由が通知され、その指定期間内である平成２９年３月６日に意見書の提出及び訂正請求（以下、「本件訂正請求」という。）があり、これに対して申立人から平成２９年４月７日に意見書が提出されたものである。
第２　訂正の適否についての判断
１　訂正の内容
　本件訂正請求による訂正の内容は、以下の（１）〜（２０）のとおりである。
（１）訂正事項１
　請求項１に「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種類以上を添加したものであること」とあるのを、「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種類以上を
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
（２）訂正事項２
　請求項１に「アルミニウム−マグネシウム合金。」とあるのを、「アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
（３）訂正事項３
　請求項２に「請求項１に記載の前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、」とあるのを、「請求項１に記載の
厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
（４）訂正事項４
　請求項２に「アルミニウム−マグネシウム合金板。」とあるのを、「アルミニウム−マグネシウム合金板
の製造方法
（５）訂正事項５
　請求項３に「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したものであること」とあるのを、「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
（６）訂正事項６
　請求項３に「アルミニウム−マグネシウム合金。」とあるのを、「アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
（７）訂正事項７
　請求項４に「請求項３に記載の前記合金からなる成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金板。」とあるのを、「請求項３に記載の
成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
（８）訂正事項８
　願書に添付した明細書の【発明の名称】に「アルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板」とあるのを、「アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
の製造方法
（９）訂正事項９
　願書に添付した明細書の段落【０００１】に「本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板に係り、特に、Ｐを不可避的不純物として含有する原料から製造されたアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板に関する。」とあるのを、「本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
する
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
（１０）訂正事項１０
　願書に添付した明細書の段落【００１２】に「その課題は、Ｂｅを添加しなくても溶湯酸化を抑制することが可能なアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を提供することにある。」とあるのを、「その課題は、Ｂｅを添加しなくても溶湯酸化を抑制することが可能なアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
（１１）訂正事項１１
　願書に添付した明細書の段落【００１５】に「すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（厚板用）は、・・・アルミニウム−マグネシウム合金に、０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したものであることを特徴とする。」とあるのを、「すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（厚板用）
の製造方法
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
（１２）訂正事項１２
　願書に添付した明細書の段落【００１５】に「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（成形加工用）は、・・・アルミニウム−マグネシウム合金に、０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したものであることを特徴とする。」とあるのを、「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（成形加工用）
の製造方法
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
（１３）訂正事項１３
　願書に添付した明細書の段落【００１６】に「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、」とあるのを、「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
（１４）訂正事項１４
　願書に添付した明細書の段落【００１６】に「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、」とあるのを、「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
（１５）訂正事項１５
　願書に添付した明細書の段落【００１７】に「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）は、前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、前記Ｍｇの含有量が１．０〜２．５質量％であることを特徴とする。」とあるのを、「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
の厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
（１６）訂正事項１６
　願書に添付した明細書の段落【００１８】に「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）は、Ｐを含有していても、前記合金からなることにより、Ｐは優先的にＣｒ、Ｃａと結合し、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。」とあるのを、「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
（１７）訂正事項１７
　願書に添付した明細書の段落【００２０】に「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）は、Ｍｇ含有量をさらに所定値以下に規定することにより、耐食性を向上させることができる。」とあるのを、「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
（１８）訂正事項１８
　願書に添付した明細書の段落【００２１】に「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）は、前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であることを特徴とする。」とあるのを、「また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）
の製造方法
の成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
（１９）訂正事項１９
　願書に添付した明細書の段落【００２２】に「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）は、Ｐを含有していても、前記合金からなることにより、Ｐは優先的にＣｒ、Ｃａと結合し、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。」とあるのを、「このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）
の製造方法
（２０）訂正事項２０
　願書に添付した明細書の段落【００２３】に「本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板によれば、溶湯においてＭｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。その結果、介在物がほとんど形成しない高品質のアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を提供することができる。」とあるのを、「本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
２　訂正の目的の適否、一群の請求項、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
（１）訂正事項１、２について
　訂正事項１、２は、物の発明についての特許に係る特許請求の範囲にその物の製造方法が記載されている、本件訂正請求による訂正前（以下、単に「訂正前」ということがある。）の請求項１に係る発明を、物を生産する方法の発明に訂正することによって明確にするものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであって、願書に添付した明細書の段落【００３７】には、「Ｃｒ、Ｃａは、前記合金（原材料）を鋳型に注入するまでの、どの工程において添加されてもよい。」と記載されているから、新規事項の追加に該当しない。
　また、訂正前の請求項１に係る発明と本件訂正請求による訂正後（以下、単に「訂正後」ということがある。）の請求項１に係る発明の課題及び課題解決手段に変更はなく、訂正後の請求項１に係る発明の実施に該当する行為は、訂正前の請求項１に係る発明の実施に該当する行為に全て含まれるため、第三者にとって不足の不利益が生じるおそれのないことに照らせば、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
（２）訂正事項３〜７について
　訂正事項１，２と同様の理由により、訂正事項３〜７は、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであって、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
（３）訂正事項８〜２０について
　訂正事項８〜２０は、訂正事項１〜７の訂正に伴って、特許請求の範囲と明細書の記載の整合を図るものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであって、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
（４）そして、訂正事項１〜２０の訂正は、一群の請求項に対して請求されたものである。
（５）小括
　以上によれば、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第２項第３号を目的とするものであり、かつ、同条第４項及び同条第９項において準用する同法第１２６条第４項から第６項までの規定に適合するから、訂正後の請求項〔１〜２〕、〔３〜４〕について訂正を認める。
第３　特許異議の申立について
１　本件発明
　本件訂正請求により訂正された請求項１〜４に係る発明（以下、「本件発明１〜本件発明４」という。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】
　Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上含有し、
　Ｓｉ：０．２５質量％以下、Ｆｅ：０．４質量％以下、Ｃｕ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．５質量％以下、Ｚｎ：０．３質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金に、
　０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、添加することを特徴とする厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法。
【請求項２】
　請求項１に記載の厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含むアルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法であって、
　前記Ｍｇの含有量が１．０〜２．５質量％であることを特徴とする厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法。
【請求項３】
　Ｍｇを６．０〜１５．０質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上含有し、
　Ｆｅ：１．０質量％以下、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｂ：０．０５質量％以下、Ｍｎ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下、Ｖ：０．３質量％以下、Ｃｕ：１．０質量％以下、Ｚｎ：１．０％質量以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金に、
　０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、添加することを特徴とする成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法。
【請求項４】
　請求項３に記載の成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法。」
２　取消理由の概要
　訂正前の請求項１〜４に係る特許に対して平成２９年１月１２日付けで特許権者に通知した取消理由の概要は以下のとおりである。
　訂正前の請求項１〜４に係る発明は「・・・残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム−マグネシウム合金に、０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２質量％以上０．１質量％以下のＣａのうち、少なくとも一種以上を添加したものである・・・アルミニウム−マグネシウム合金」という発明特定事項を有しているが、この発明特定事項は、特許異議申立書の「エ．発明の明確性について」の（ア）欄（第２０頁第３行〜第２３頁第２行）及び（イ）欄（第２３頁第３行〜第２４頁末行）に記載の理由により明確ではないから、訂正前の請求項１〜４に係る発明は明確ではない。
　したがって、訂正前の請求項１〜４に係る特許は、その特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
３　当審の判断
（１）取消理由通知に記載した取消理由（特許法第３６条第６項第２号）について
ア　特許異議申立書の「エ．発明の明確性について」の（ア）欄（第２０頁第３行〜第２３頁第２行）に記載の理由について
（ア）訂正前の請求項１の記載は、以下のとおりである。
　「【請求項１】
　Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上含有し、
　Ｓｉ：０．２５質量％以下、Ｆｅ：０．４質量％以下、Ｃｕ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．５質量％以下、Ｚｎ：０．３質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金に、
　０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したものであることを特徴とする厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金。」
（イ）上記記載によれば、訂正前の請求項１に係る発明は、物の発明である一方、「Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに・・・残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金」という記載によって、不可避的不純物も含めて原材料となる「アルミニウム−マグネシウム合金」を確定した上で、「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加した」ものであるから、訂正前の請求項１の記載は、物の発明についての特許に係る特許請求の範囲にその物の製造方法が記載されている場合に該当する。
（ウ）ここで、「物の発明についての特許に係る特許請求の範囲にその物の製造方法が記載されている場合において、当該特許請求の範囲の記載が特許法第３６条第６項第２号にいう『発明が明確であること』という要件に適合するといえるのは、出願時において当該物をその構造又は特性により直接特定することが不可能であるか、又はおよそ実際的でないという事情が存在するときに限られると解するのが相当である」（最高裁第二小法廷判決平成２７年６月５日（平成２４年（受）第１２０４号））と判示されているところ、訂正前の明細書の記載を参酌しても、訂正前の請求項１に係る発明に、かかる事情が存在する理由は見いだせないから、訂正前の請求項１の記載は、発明が明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしているとはいえない。
（エ）これに対し、訂正後の請求項１に係る発明は、上記「１　本件発明」にあるとおり、本件訂正請求による訂正によって物を生産する方法の発明となったから、上記の記載不備は解消した。
（オ）また、訂正前の請求項１を引用し、末尾の記載が「厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金板。」である訂正前の請求項２、独立形式で記載され、末尾の記載が「成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金。」である訂正前の請求項３、及び、訂正前の請求項３を引用し、末尾の記載が「成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金板。」である訂正前の請求項４についても、訂正前の請求項１と同様の理由によって、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしているとはいえないものの、いずれの請求項も、上記「１　本件発明」にあるとおり、本件訂正請求による訂正によって物を生産する方法の発明となったから、上記の記載不備は解消した。
イ　特許異議申立書の「エ．発明の明確性について」の（イ）欄（第２３頁第３行〜第２４頁末行）に記載の理由について
（ア）上記ア（ア）にあるとおり、訂正前の請求項１に係る発明は、物の発明である一方、「Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに・・・残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金」という記載によって、不可避的不純物も含めて原材料となる「アルミニウム−マグネシウム合金」を確定した上で、「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加した」ものであるところ、例えば、下記（２）ア（ア）で摘記した甲１号証（以下、「甲１」ということがある。他の甲号証についても同様。）の記載ｃには、「合金番号」５０５２のアルミニウム合金の成分のうち、不可避的不純物に相当する「その他」の成分が「０．０５以下（個々）、０．１５以下（合計）」と記載されているとおり、アルミニウム合金においては、個々の含有量が０．０５質量％以下の成分元素は不可避的不純物となり得ることが技術常識であると解されるから、添加量が「０．００２〜０．１質量％」であるＣａについても、上記の原材料における不可避的不純物になり得るということができる。
（イ）そうすると、「厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金」という物の発明である訂正前の請求項１に係る発明において、当該合金中に含まれるＣａが、上記原材料中に不可避的不純物として含まれるＣａに由来するのか、又は、これとは別に「０．００２〜０．１質量％のＣａ・・・を添加した」ことに由来するのかを区別して特定することはできないから、訂正前の請求項１の記載は不明確であって、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしているとはいえないことになる。
（エ）これに対し、訂正後の請求項１に係る発明は、上記「１　本件発明」にあるとおり、本件訂正請求による訂正によって物を生産する方法の発明となり、Ｃａは上記原材料中に含まれるＣａに由来するものではなく、別途、上記原材料に添加したものであることが明らかとなったから、上記の記載不備は解消した。
（オ）また、訂正前の請求項１を引用し、末尾の記載が「厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金板。」である訂正前の請求項２、独立形式で記載され、末尾の記載が「成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金。」である訂正前の請求項３、及び、訂正前の請求項３を引用し、末尾の記載が「成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金板。」である訂正前の請求項４についても、訂正前の請求項１と同様の理由によって、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしているとはいえないものの、いずれの請求項も、上記「１　本件発明」にあるとおり、本件訂正請求による訂正によって物を生産する方法の発明となったから、上記の記載不備は解消した。
（２）取消理由通知において採用しなかった特許異議申立理由（特許法第２９条第２項）について
ア　甲１号証〜甲６号証の記載事項
（ア）「ＪＩＳハンドブック　３　非鉄　２００８」，日本規格協会，２００８年１月３０日，６１３〜６１５頁，６１７〜６１８頁，６２８〜６２９頁（甲１）
　甲１は、「アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条」と題する日本工業規格の「ＪＩＳ　Ｈ　４０００（２００６）」が記載された文書であり、以下の事項が記載されている。
ａ　「５．２　化学成分　板，合せ板（心材・皮材），条及び円板の化学成分は，表２による。」（６１４頁第３１行）
ｂ　「表１　種類，等級及び記号（続き）」（６１５頁）には、「種類」の欄の「合金番号」５０５２に対応する「記号」がＡ５０５２Ｐであり、「特性及び用途例」が記載された「参考」の欄には、「中程度の強度をもった代表的な合金で，耐食性，成形性及び溶接性がよい。船舶・車両・建築用材，飲料缶など。」と記載されている。
ｃ　「表２　化学成分（続き）」（６１７頁）の第２行に、「合金番号」５０５２の「化学成分」が、「％（質量分率）」を単位として、Ｓｉ：０．２５以下、Ｆｅ：０．４０以下、Ｃｕ：０．１０以下、Ｍｎ：０．１０以下、Ｍｇ：２．２〜２．８、Ｃｒ：０．１５〜０．３５、Ｚｎ：０．１０以下、Ｇａ，Ｖ，Ｎｉ，Ｂ，Ｚｒ等：−、Ｔｉ：−、その他：０．０５以下（個々）、０．１５以下（合計）、Ａｌ：残部であることが記載され、注（１）には、「その他の化学成分は，表中で“−”で示し成分値を規定していない化学成分も含み，存在が予知される場合又は通常の分析において，その他の既定値を超える兆候がみられる場合にだけ分析を行う。」と記載されている。
ｄ　「５．３　機械的性質」、「５．３．１　板，条及び円板の機械的性質　板，条及び円板の機械的性質（引張強さ・耐力・伸び・曲げ）は，表３による。ただし，耐力及び曲げの適用は，次による。」（６１８頁第１行〜第３行）
ｅ　「表３　板・条及び円板の機械的性質（引張強さ・耐力・伸び・曲げ）（続き）」（６２８〜６２９頁）の「記号」Ａ５０５２Ｐ及びＡ５６５２Ｐの欄には、それぞれの「質別（２）」ごとに、「引張試験」及び「曲げ試験」の値が記載されている。
（イ）特開２０００−８１３３号公報（甲２）
　甲２には、以下の事項が記載されている。
ａ　「【請求項１】Ｍｇ１．７〜５．０ｗｔ％、Ｍｎ０．８ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３５ｗｔ％以下、Ｃｕ０．３ｗｔ％以下、Ｆｅ０．３ｗｔ％以下、Ｓｉ０．３ｗｔ％以下を含有し、不純物としてのアルカリ金属を１ｐｐｍ以下に規制し、残部がＡｌとその他の不可避不純物からなり、耐力が２１０〜３４０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とする、耐落下強度に優れる缶蓋用アルミニウム合金焼付塗装板。」
ｂ　「【００１５】Ｆｅは通常アルミニウム地金や原料スクラップに含まれる不純物であるが、その範囲を０．３ｗｔ％以下としたのは、０．３ｗｔ％を超えると金属間化合物が増加し、耐落下強度が低下したりリベット成形性が低下してしまうためである。」
ｃ　「【００１６】Ｓｉも通常アルミニウム地金や原料スクラップに含まれる不純物であるが、その範囲を０．３ｗｔ％以下としたのは、０．３ｗｔ％を超えると金属間化合物が増加し、耐落下強度が低下したりリベット成形性が低下してしまうためである。」
ｄ　段落【００２９】の表１には、「本発明例」の「Ｎｏ．」が２で「合金記号」Ｂの「合金組成」が、Ｍｇ：２．４ｗｔ％、Ｍｎ：０．０２ｗｔ％、Ｃｒ：０．２４ｗｔ％、Ｃｕ：０．０８ｗｔ％、Ｆｅ：０．２４ｗｔ％、Ｓｉ：０．２６ｗｔ％、アルカリ金属：１ｐｐｍ、Ａｌ及び不可避不純物：残部と記載されている。
（ウ）室町繁雄，峯岸知弘，「Ａｌ−Ｍｇ合金におよぼすＣａの影響」，軽金属，Ｖｏｌ．１０，Ｎｏ．６（Ｎｏ．４５），軽金属研究会，１９６０年１１月３１日，２６〜２８頁（甲３）
　甲３には、以下の事項が記載されている。
ａ　「Oxidation of Mg in molten Al-Mg Alloys is prevented by the addition of 0.5〜0.05% Ca. This effect is most remarkable when the Mg content in the alloy is as high as 5〜10%」（２６頁第６〜７行）
（当審訳：Ａｌ−Ｍｇ合金の溶解中Ｍｇの酸化は、０．５〜０．０５％のＣａを添加することで防止される。この効果は合金中のＭｇ含有量が５〜１０％である場合に最も顕著となる。）
ｂ　「１．　緒　　　言
　Ａｌ−Ｍｇ合金は，適度な強度を有し，しかも耐食性に富んでいるため近年その需要が著しく伸びてきた．一方本系合金は，溶解中Ｍｇが燃焼し，酸化減少するためその防止策として少量のＢｅを添加する方法が一般に採用されているが，Ｂｅは高価であるばかりでなく，その燃焼ガスは有毒とされているので，これに代る酸化防止剤が要求されている。
　筆者の一人は，かつてマグネシウム合金に少量のＣａを添加する１）とその燃焼を防止するばかりでなく，鋳造性を改善し，更に腐食性を著しく向上させること，また一方少量のＣａの添加は，アルミニウム合金中の含有ガスを低下し，添加後のガスの収集をしがたくなる２）ことを知つたので，Ｍｇを含むアルミニウム合金にもＣａの効果が期待できるものと考え，本研究を実施した次第である。」（２６頁左欄第１行〜第１６行）
ｃ　「Ｆｉｇ．３に，溶解減量におよぼすＣａの影響を示した。Ｍｇ２．５％を含む合金では，Ｃａの著しい効果は認められないが，Ｍｇ５％となるとその効果が現れ，Ｍｇ１０％になると溶解減量が著しく低下し，Ｃａの効果の著しいことが判る。」（２７頁左欄第２行〜第８行）
ｄ　「以上の結果からＣａ０．０５％程度添加すれば，Ｂｅに代り酸化防止剤としての効果のあることが判明したので」（２７頁右欄最下行〜２８頁左欄第１行）
（エ）「ＪＩＳハンドブック　３　非鉄　２０１５」，日本規格協会，２０１５年１月３０日，７１７〜７２６頁，７３７〜７３８頁（甲４）
　甲４は、その発行日が２０１５年１月３０日であって、本件特許についての出願の優先日である平成２３年１１月２１日、及び、出願日である平成２４年１０月２３日の後に公知となった文献であるから、特許法第２９条第２項についての判断において、これを参酌することはできない。
（オ）特開２００６−２４９４８１号公報（甲５）
　甲５には、以下の事項が記載されている。
ａ　「【請求項１】
　質量％で、Ｍｇ：８％を超え１４％以下、Ｆｅ：１．０％以下、Ｓｉ：０．５％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金板素材を冷間圧延して、成形用アルミニウム合金板を製造するに際し、冷間圧延を複数の圧延パスで行うとともに、各冷間圧延時に前記アルミニウム板素材を冷却し、更に、前記各圧延パスの圧下率を３０％以下にするとともに、前記各圧延パス間における前記アルミニウム板素材の温度を１５０℃以下にすることを特徴とする成形用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項２】
　前記Ａｌ−Ｍｇ　系アルミニウム合金板素材が、ＤＣ鋳造による鋳塊を均熱、熱延されたか、または、双ロール式連続鋳造法により鋳造された、板厚が１〜１３ｍｍのアルミニウム合金板状素材であり、この素材の平均導電率が２０ＩＡＣＳ％以上、２６ＩＡＣＳ％未満であり、平均結晶粒径が１００μｍ以下である請求項１に記載の成形用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項３】
　前記アルミニウム合金板が、更に、質量％で、Ｍｎ：１．０％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｚｒ：０．３％以下、Ｖ：０．３％以下、Ｔｉ：０．１％以下、Ｃｕ：１．０％以下、Ｚｎ：１．０％以下、の一種または二種以上を含む、請求項１または２に記載の成形用アルミニウム合金板の製造方法。」
ｂ　「【００１７】
　また、近年では、溶解原料として、純度の高いＡｌ地金だけの使用ではなく、資源のリサイクルでの活用のために、Ａｌ−Ｍｇ系合金材や他のＡｌ合金材などのスクラップを使用するなどした場合には、不純物であるＦｅやＳｉの含有量が必然的に多くなる。そして、この高ＭｇのＡｌ−Ｍｇ系合金板の不純物であるＦｅやＳｉの含有量が多くなるほど晶出物が増大し、冷間圧延工程での晶出物へのひずみ集中によって、クラックが発生しやすくなり、冷間圧延時の板の幅方向の両端部での割れが顕著になる。更に、冷間圧延工程におけるβ相発生の傾向は強くなり、脆くて硬いβ相へのひずみ集中によるせん断帯発生、あるいはβ相でのクラック発生によって冷間圧延時の板の幅方向の両端部での割れが顕著になる。」
ｃ　「【００２９】
　この他、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ｖ、Ｔｉ、Ｂなども不純物元素であり・・・これらの許容量は、各々、質量％で、Ｍｎ：０．３％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｚｒ：０．３％以下、Ｖ：０．３％以下、Ｔｉ：０．１％以下、Ｂ：０．０５％以下、Ｃｕ：１．０％以下、Ｚｎ：１．０％以下、である。」
ｄ　「【００３８】
　・・・ＤＣ鋳造法においては、本発明範囲の成分組成を有する合金を常法に従って溶解し、鋳造する。・・・」
ｅ　「【００４１】
　この双ロール式連続鋳造は・・・回転する一対の水冷銅鋳型などの双ロール間に、耐火物製の給湯ノズルから、上記成分組成のＡｌ合金溶湯を注湯して凝固させ、かつ、この双ロール間において、上記凝固直後に圧下し、かつ急冷して、Ａｌ合金薄板とする。」
ｆ　段落【００９０】の表１には、「＊含有量の記載において、−の記号は０．００２％未満（検出限界以下）であることを表す。」という記載とともに、「発明例」の「略号」がＩの「Ａｌ合金板状鋳塊の化学成分組成（質量％、残部Ａｌ）」が、Ｍｇ：１０．５、Ｆｅ：０．２５、Ｓｉ：０．２１、Ｔｉ：０．０１、Ｂ：０．００２、Ｍｎ：−、Ｃｒ：０．２０、Ｚｒ：−、Ｖ：−、Ｃｕ：−、Ｚｎ：−と記載されている。
（カ）特開２０１２−１９７５１０号公報（甲６）
　甲６は、平成２９年４月７日に意見書とともに提出されたもので、本件特許についての出願の優先日である平成２３年１１月２１日の後で、本件特許についての出願の出願日である平成２４年１０月２３日の前に公開されており、以下の事項が記載されている。
ａ　「【０００１】
　本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金に係り、特に、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造された溶湯酸化抑制アルミニウム−マグネシウム合金に関する。」
ｂ　「【０００７】
　また、近年の省エネルギー化・環境負荷軽減の観点から、リサイクルへの意識が高まっており、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金が使用されている。したがって、このようなアルミニウムスクラップを原料として用いた場合であっても、溶湯酸化を抑制できる技術の創出が望まれている。」
ｃ　「【００１５】
　・・・本発明に係る溶湯酸化抑制アルミニウム−マグネシウム合金は、他の成分と併せてＭｇを０．８〜１５質量％含有していても、Ｐの含有量を０．００１質量％以下に規制していることから、溶湯においてＭｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。・・・」
ｄ　「【００２３】
［Ｐ低減方法］
　工業的によく使用される純度９９．７％以上のアルミニウム新塊や合金の製造時に添加されるＭｇに含まれているＰは０．００１質量％（１０ｐｐｍ）以下である。一方、市中屑や返り材などのアルミニウムスクラップには、通常、Ｐが０．０００５〜０．０１質量％（５〜１００ｐｐｍ）、またはそれ以上含有されている。
　従って、前記アルミニウムスクラップの添加量が多いと必然的にＰ含有量が０．００１質量％（１０ｐｐｍ）以上となる。」
ｅ　「【００２５】
　従って、Ａｌ−Ｍｇ溶湯中のＰの含有量を０．００１質量％（１０ｐｐｍ）以下とするには、Ｐ含有量が少ないアルミニウム新塊や製造時に添加されるＭｇの使用量と、アルミニウムスクラップの使用量を調整すればよい。・・・」
ｆ　「【００２７】
［アルミニウムスクラップ］
　アルミニウムスクラップとは、使用済みのアルミニウム製品であれば、限定されないが、例えば、使用済みのアルミニウム包装容器（飲料缶等）や、自動車部品アルミ鋳物、アルミ板にＮｉ−Ｐメッキされたスクラップ材、Ｐが添加された過共晶Ａｌ−Ｓｉ系合金等である。そして、これらのアルミニウムスクラップは、通常、Ｐを含有している。」
イ　申立人は、平成２９年４月７日に提出された意見書において、リサイクル意識の高まりから、アルミニウム−マグネシウム合金の原料としてアルミニウムスクラップを用いること、及び、アルミニウムスクラップに所定量のＰが含まれることが、いずれも技術常識であることを示す補強資料として甲６を提出し、訂正後の請求項１、２に係る発明は、甲１に記載された発明、及び、甲２〜６に記載された周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、訂正後の請求項３、４に係る発明は、甲５に記載された発明、及び、甲１〜３に記載された周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである旨、主張する。
　しかし、上記「ア　甲１号証〜甲６号証の記載事項」にあるとおり、甲４は、これを参酌することはできず、また、甲１〜３、５、６のいずれにも、訂正後の請求項１〜４に係る発明における、不可避的不純物も含めて原材料となる「アルミニウム−マグネシウム合金」を確定した上で、これとは別に「０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、添加する」という製造工程に相当する事項は記載も示唆もされていない。
　また、甲１〜３、５、６には、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中に所定量を超えるＰが存在すると、当該ＰはＭｇと化合してＰ化Ｍｇを形成し、Ｐ化Ｍｇは、さらに大気雰囲気で酸化されて、ＭｇとＰの複合酸化物であるＭｇ−Ｐ酸化物となるという、訂正明細書の段落【００１３】に記載の溶湯酸化のメカニズム、及び、これを前提として、Ｃｒ、Ｃａを外的に添加すると、Ｐが優先的にＣｒ、Ｃａと結合してＰ化Ｃｒ、Ｐ化Ｃａを形成するため、Ｐ化Ｍｇの発生が抑制され、最終的にＭｇ−Ｐ酸化物の発生の抑制に繋がるという訂正明細書の段落【００１６】に記載された課題解決の機序についても、何らの記載も示唆もされていない。
　以上から、訂正後の請求項１〜４に係る発明は、甲１〜３、５、６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　よって、申立人の上記主張は採用できない。
第４　結論
　以上によれば、取消理由通知に記載した取消理由及び特許異議申立書に記載した特許異議申立理由によっては、本件訂正請求により訂正された請求項１〜４に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件訂正請求により訂正された請求項１〜４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成２９年４月２５日（２０１７．４．２５）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
する
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
　【背景技術】
　【０００２】
　アルミニウム溶湯は、大気に曝されると容易に酸化して多量の酸化物等の介在物を形成させる。この介在物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＭｇＡｌ２Ｏ４、ＳｉＯ２、珪酸塩、Ａｌ・Ｓｉ・Ｏ、ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３などの酸化物の他に、炭化物（Ａｌ４Ｃ３、Ａｌ４Ｏ４Ｃ、黒鉛炭素）、ボライド（ＡｌＢ２、ＡｌＢ１２、ＴｉＢ２、ＶＢ２）、Ａｌ３Ｔｉ、Ａｌ３Ｚｒ、ＣａＳＯ４、ＡｌＮ及び各種のハロゲン化物がある。
　【０００３】
　一方、アルミニウム−マグネシウム合金（以下、適宜、Ａｌ−Ｍｇ合金という）溶湯は、Ｍｇの酸化物生成自由エネルギーがＡｌよりも小さいため、Ｍｇが優先的に酸化され、ＭｇＯ（マグネシア）、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯ（スピネル）を形成させると考えられている。そして、前記酸化物はＡｌ−Ｍｇ合金溶湯（以下、適宜、溶湯という）との濡れ性が高いため、溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在することとなる。
　【０００４】
　これらの介在物が溶湯中に存在すると、最終的に非金属介在物となって、展伸材、鍛造品、ダイカスト品などの製品の品質低下を招いてしまう。
　したがって、溶解炉、保持炉等による各製造段階において溶湯から介在物を分離除去するために、ガスやフラックスによる炉内溶湯処理、フィルター濾過や回転ノズル処理といったインライン処理等が行われている。
　しかし、前記処理後に処理槽から溶湯を鋳造鋳型に移す工程、及び鋳造鋳型により鋳造を行う工程では、溶湯が大気に曝されるため、溶湯表面において酸化物が生成してしまう。
　【０００５】
　そこで、Ａｌ−Ｍｇ合金におけるＭｇの溶湯酸化を抑制するため、一般的にＢｅ（ベリリウム）を数ｐｐｍ添加する処理が行われている。そして、この処理を行うことで、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯの生成が抑制されることが確認されている（非特許文献１）。
　【０００６】
　しかしながら、作業者が前記Ｂｅを微粉末やヒュームとして継続的に吸引し続けると、慢性呼吸機能障害を引き起こす原因となる恐れがある。そのため、作業者の安全や作業環境の向上のため、Ｂｅの添加を抑制する必要があった。
　【０００７】
　また、近年の省エネルギー化・環境負荷軽減の観点から、リサイクルへの意識が高まっており、アルミニウムスクラップを含有することで所定量のＰを含む原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金が使用されている。したがって、このような所定量のＰを含む原料を用いた場合であっても、溶湯酸化を抑制できる技術の創出が望まれている。
　【０００８】
　そこで、特許文献１には、Ａｌ−Ｍｇ合金において、Ｂｅを添加しなくてもＭｇの溶湯酸化を抑制できる方法が提案されている。詳細には、Ａｌ−Ｍｇ合金中におけるＢｉ（ビスマス）の含有量を３０ｐｐｍ（０．００３質量％）以下とすることによって、溶湯面におけるＢｉの存在を少なくしてＢｉによるＭｇに対する酸素の供給を防止するとともに、溶湯面を酸素の拡散速度の遅いＡｌやＭｇの酸化膜によって覆うことで、溶湯中におけるＭｇＯの形成を抑制するという方法である。
　【先行技術文献】
　【非特許文献】
　【０００９】
　【非特許文献１】　軽金属、Ｎｏ．２１（１９５６）第６８頁
　【特許文献】
　【００１０】
　【特許文献１】　特開２００８−２６０９７５号公報
　【発明の概要】
　【発明が解決しようとする課題】
　【００１１】
　しかしながら、工業的によく使用されるＡｌ、Ｍｇ新塊や再生アルミニウムの原料となるアルミニウムスクラップにはそもそも不純物としてＢｉは含まれておらず、従来から使用されている原料により製造されたＡｌ−Ｍｇ合金のＢｉ含有量は３０ｐｐｍ（０．００３質量％）以下となっていた。つまり、Ａｌ−Ｍｇ合金のＢｉの含有量を３０ｐｐｍ以下と規定したとしても、従来のＡｌ−Ｍｇ合金とは何ら違いがなかった。
　また、詳細な結果については後記するが、Ａｌ−Ｍｇ合金に含まれるＢｉの含有量を３０ｐｐｍ以下に抑制したとしても、溶湯酸化により介在物が多数形成される場合があった。
　したがって、特許文献１に記載された従来技術では、溶湯酸化を十分には抑制できていないのが現状である。
　【００１２】
　本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、Ｂｅを添加しなくても溶湯酸化を抑制することが可能なアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
　【課題を解決するための手段】
　【００１３】
　前記課題を解決するため、本発明の発明者らは、従来、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯では、Ｍｇの酸化物生成自由エネルギーがＡｌよりも小さいため、Ｍｇが優先的に酸化され、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯを形成させると考えられていたことに関し、以下のような検討を行った。
　すなわち、本発明の発明者らは溶湯酸化のメカニズムについて鋭意検討した結果、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰ（リン）の存在が溶湯酸化に大きな影響を与えることを見出した。
　詳細には、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中に所定量を超えるＰが存在すると、当該ＰはＭｇと化合物（以下、適宜、Ｐ化Ｍｇという）を形成するとともに溶湯内を浮上し、大気雰囲気にて酸化することでＭｇとＰの複合酸化物（以下、適宜、Ｍｇ−Ｐ酸化物という）を形成させることがわかった。一方、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰが所定量以下であると、Ｍｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制できることがわかった。
　また、前記Ｍｇ−Ｐ酸化物は溶湯との濡れ性が高いため、溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在してしまうこともわかった。これは、ＭｇとＰの化合物が、ＡｌとＰの化合物よりも酸化物生成自由エネルギーが低く安定に溶湯中で存在し得るとともに、ＭｇとＰの化合物がＡｌ溶湯よりも比重が小さく浮上するためである。
　【００１４】
　なお、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰの存在に着目し、溶湯からのＰ（Ｐ化合物）の除去を試みる技術は存在する。
　例えば、特定温度下で溶湯を濾過してＡｌ−Ｐ化合物を濾過する方法（特開平４−２７６０３１号公報）や、溶湯中にＭｇＯと共に酸素を吹き込んでＰ酸化物或いはＭｇ−Ｐ酸化物を生成させてこれを分離する方法（特開平７−２０７３６６号公報）が提案されている。しかし、何れもアルミニウムロスが大きく経済的でないだけでなく、濾過に時間が掛かりすぎるため実用化には適用不可能である。
　また、溶湯にＭｇ等を添加して、塩素ガス或いは塩化物を吹き込みＰとＭｇとの化合物を浮上させて除去する方法（特許第３５２４５１９号公報）も提案されているが、当該方法もマグネシウムロスが大きく経済的でないだけでなく、塩素使用量が増加するため実用化への適用は難しい。さらに、塩素ガス或いは塩化物は、作業者が吸引してしまうと健康を害するおそれがあるため、作業者の安全や作業環境の点から考えても当該方法は望ましくない。
　以上の事項に鑑み、本発明を創出した。
　【００１５】
　すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（厚板用）
の製造方法
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
　また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金（成形加工用）
の製造方法
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
　【００１６】
　このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
　また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
　【００１７】
　また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
の厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
　【００１８】
　このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
　【００２０】
　また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）
の製造方法
　【００２１】
　また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）
の製造方法
の成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
　【００２２】
　このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）
の製造方法
　【発明の効果】
　【００２３】
　本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
の製造方法
アルミニウム−マグネシウム合金板の製造方法
　【図面の簡単な説明】
　【００２４】
　【図１】本発明の実施例に係るアルミニウム−マグネシウム合金板の７３０℃大気雰囲気で１時間保持後に冷却した凝固試料の溶湯表面の走査型電子顕微鏡による観察結果である。
　【発明を実施するための形態】
　【００２５】
　以下、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を実施するための形態について、詳細に説明する。
　【００２６】
［アルミニウム−マグネシウム合金］
　本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、所定量のＭｇを含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するアルミニウム−マグネシウム合金に、０．２０質量％以上のＣｒおよび０．００２質量％以上のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したものであることを特徴とする。
　以下に、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金に含まれる各合金成分を規定した理由について説明する。
　【００２７】
（Ｍｇ：０．８〜１５質量％）
　Ｍｇは、最終板製品或いは最終押出製品に高い強度及び耐力を付与するために必須の元素である。
　Ｍｇの含有量が０．８質量％未満では、最終板製品或いは最終押出製品を製造した場合に十分な強度及び耐力を得られない。一方、Ｍｇの含有量が１５質量％を超えると、Ｍｇの偏析により鋳造割れが発生し、造塊が困難となるため、製品加工に適さなくなる。
　したがって、Ｍｇの含有量は０．８〜１５質量％とする。
　【００２８】
（Ｐ：不可避的不純物）
　Ｐは、不純物元素である。
　Ｐの含有量が所定量以上であると前記のように、Ｍｇ−Ｐ酸化物の形成が促進してしまい、最終板製品或いは最終押出製品の品質を劣化させてしまう。
　詳細には、Ｐの含有量が、０．００１質量％以上であると、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）が多数発生することにより、最終板製品或いは最終押出製品に、割れ、ひけ巣等を発生させる可能性が高い。言い換えると、Ｐを含有するＡｌ−Ｍｇ合金の中でも、特に、Ｐの含有量が０．００１質量％以上のＡｌ−Ｍｇ合金について、Ｐを除去（Ｐを減少）する必要がある。
　したがって、本発明は、Ｐの含有量が０．００１質量％以上のＡｌ−Ｍｇ合金に対して適用するのが好ましく、顕著な効果を発揮することとなる。
　【００２９】
　なお、市中屑や返り材などのアルミニウムスクラップには、通常、Ｐが０．０００５〜０．０１質量％（５〜１００ｐｐｍ）、またはそれ以上含有されている。よって、Ａｌ−Ｍｇ合金に前記アルミニウムスクラップの添加量が多いと必然的にＰ含有量が０．００１質量％（１０ｐｐｍ）以上となる。
　したがって、本発明は、アルミニウムスクラップを使用したＡｌ−Ｍｇ合金に対して、適用するのが好ましく、特に効果を発揮する。
　なお、Ｐの含有量の上限値については特に限定されないが、通常、アルミニウムスクラップ（缶蓋）１００％で構成されるＡｌ−Ｍｇ合金であっても、Ｐの含有量は１００ｐｐｍとなることから１００ｐｐｍ以下である。また、Ｐが１００ｐｐｍ以下であれば、本発明で対応することができる。
　【００３０】
（Ｃｒ：０．２０質量％以上）
　Ｃｒは、Ａｌ−Ｍｇ合金（溶湯）中において、Ｐと結合し、Ｐ化Ｃｒを形成する元素である。
　ＣｒをＡｌ−Ｍｇ合金に０．２０質量％以上添加することにより、ＣｒがＰと優先的に結合し（Ｐ化Ｃｒを形成し）、ＭｇとＰとが結合する割合を減少させ、Ｍｇ−Ｐ酸化物の発生を抑制することができる。その結果、最終板製品或いは最終押出製品の品質の劣化を防止することができる。一方、Ｃｒの添加量が０．２０質量％未満であると、Ｍｇ−Ｐ酸化物の発生を十分に抑制することができない。
　したがって、Ｃｒの添加量は０．２０質量％以上とする。
　【００３１】
　なお、Ｃｒの添加量の上限については、特に限定しないが、初晶として粗大な金属間化合物（Ｍｎ、Ｃｒ）Ａｌ７が晶出する点を考慮すると、０．３質量％以下であることが好ましい。
　【００３２】
（Ｃａ：０．００２質量％以上）
　Ｃａは、Ａｌ−Ｍｇ合金（溶湯）中において、Ｐと結合し、Ｐ化Ｃａを形成する元素である。
　ＣａをＡｌ−Ｍｇ合金に０．００２質量％以上添加することにより、ＣａがＰと優先的に結合し（Ｐ化Ｃａを形成し）、ＭｇとＰとが結合する割合を減少させ、Ｍｇ−Ｐ酸化物の発生を抑制することができる。その結果、最終板製品或いは最終押出製品の品質の劣化を防止することができる。一方、Ｃａの添加量が０．００２質量％未満であると、前記効果を十分に発揮することができない。
　したがって、Ｃａの添加量は０．００２質量％以上とする。
　【００３３】
　なお、Ｃａの添加量の上限については、特に限定しないが、熱間圧延時に耳割れが発生する場合があるため、０．１質量％以下であることが好ましい。
　【００３４】
　前記添加量のＣｒおよびＣａのうち、いずれか１種を添加することにより、Ａｌ−Ｍｇ合金は溶湯酸化の抑制という効果を発揮することができるが、前記添加量のＣｒおよびＣａの２種を添加しても、当然、前記効果を発揮することができる。
　【００３５】
（アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計：９０質量％以上）
　アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が９０質量％以上であると、規定していない他の元素の含有量を少なくすることができる。よって、他の元素による影響を受けにくくなるため、溶湯酸化の抑制の効果を適切に発揮することができる。一方、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が９０質量％未満であると、Ｍｇ以外の他の元素を多量に含有することなり、他の元素の影響も大きくなるため、溶湯酸化の抑制の効果が低減してしまう。
　したがって、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計は９０質量％以上であることが好ましい。
　【００３６】
（その他の成分）
　アルミニウム−マグネシウム合金は、前記成分の他、用途に応じて、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｎ等を含有するとともに、残部としてＡｌおよび不可避的不純物を含有する。なお、このようなその他の成分は、単体での含有量が５質量％を超えないことが好ましい。
　【００３７】
［アルミニウム−マグネシウム合金の製造方法］
　本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、所定のＭｇと不可避的不純物であるＰを含有した合金（原材料）を、溶解して溶湯とし、その後、脱ガス処理、介在物除去処理等といった溶湯処理を施し、鋳型に注入することとなる。そして、Ｃｒ、Ｃａは、前記合金（原材料）を鋳型に注入するまでの、どの工程において添加されてもよい。
　【００３８】
　次に、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金からなる合金板について説明する。
［厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金板］
　従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金を厚板用板材に適用すると、所定量以上のＰが存在することにより溶湯中に介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が多数発生し、最終的には、この介在物が面削工程時に脱落してしまい、表面に「ひけ巣」が発生したような表面欠陥を生じさせてしまうという問題があった。
　この問題に対して、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板は、以下に示すように対処することができる。
　【００３９】
　すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）によれば、Ｃｒ、Ｃａが添加されていることにより、ＰはＣｒ、Ｃａと優先的に結合し、Ｍｇと結合する割合が減少する。したがって、Ｐ化Ｍｇの発生を抑制することができ、最終的には、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。その結果、前記のような表面欠陥の問題を回避することができる。
　【００４０】
　本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（厚板用）は、Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するＡｌ−Ｍｇ合金に、０．２０質量％以上のＣｒおよび０．００２質量％以上のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したＡｌ−Ｍｇ合金からなるＡｌ−Ｍｇ合金板である。
　なお、ＣｒおよびＣａの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。
　【００４１】
　（Ｍｇ：１．０〜５．５質量％：厚板用のＡｌ−Ｍｇ合金板）
　Ｍｇの含有量が１．０質量％未満であると厚板の強度が不足し、Ｍｇの含有量が５．５質量％を超えると、熱間圧延時に割れが発生し易くなるため、製品加工に適さなくなる。したがって、Ｍｇの含有量は１．０〜５．５質量％とする。
　なお、Ｍｇの含有量が２．５質量％を超えると、耐ＳＣＣ（耐応力腐食割れ）性が低下する。したがって、耐食性が要求される場合に好ましいＭｇの含有量は１．０〜２．５質量％とする。
　【００４２】
　その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、ＪＩＳ　Ｈ４０００に規定される合金番号５０５２や５０８３のような組成であればよい。例えば、Ｓｉ：０．２５質量％以下、Ｆｅ：０．４質量％以下、Ｃｕ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．５質量％以下、Ｚｎ：０．３質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物から構成されていればよい。ここで、不可避的不純物としては、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ等である。
　なお、Ａｌ−Ｍｇ合金板（厚板用）を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。
　例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のＣｒ、Ｃａを添加し、ＤＣ鋳造法を用いて鋳塊（合金）を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、粗熱延を施して、Ａｌ−Ｍｇ合金板（厚板用）とするといった方法である。なお、前記Ａｌ−Ｍｇ合金板（厚板用）は、粗熱延後に、必要に応じて、仕上げ熱間圧延を施してもよいし、更に必要に応じて、仕上げ熱間圧延後に冷間圧延を施してもよい。
　【００４３】
［成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金板］
　従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金を成形加工用板材（自動車パネル材）に適用すると、所定量以上のＰが存在することにより溶湯中に介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が多数発生し、最終的には、この介在物がプレス加工時に脱落してしまい、表面に「ひけ巣」が発生したような表面欠陥を生じさせてしまうという問題があった。
　この問題に対して、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、以下に示すように対処することができる。
　【００４４】
　すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）によれば、Ｃｒ、Ｃａが添加されていることにより、ＰはＣｒ、Ｃａと優先的に結合し、Ｍｇと結合する割合が減少する。したがって、Ｐ化Ｍｇの発生を抑制することができ、最終的には、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。その結果、前記のような表面欠陥の問題を回避することができる。
　【００４５】
　本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（成形加工用）は、Ｍｇ：６．０〜１５．０質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するＡｌ−Ｍｇ合金に、０．２０質量％以上のＣｒおよび０．００２質量％以上のＣａのうち、少なくとも１種以上を添加したＡｌ−Ｍｇ合金からなるＡｌ−Ｍｇ合金板である。
　なお、ＣｒおよびＣａの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。
　【００４６】
　（Ｍｇ：６．０〜１５．０質量％：成形加工用のＡｌ−Ｍｇ合金板）
　Ｍｇの含有量が６．０質量％未満であると成形加工用板材（自動車パネル材）としての強度が不足し、Ｍｇの含有量が１５．０質量％を超えると、成形性に劣り、実用に適さない。
　したがって、Ｍｇの含有量は６．０〜１５．０質量％とする。
　【００４７】
　その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、Ｆｅ：１．０質量％以下、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｂ：０．０５質量％以下、Ｍｎ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下、Ｖ：０．３質量％以下、Ｃｕ：１．０質量％以下、Ｚｎ：１．０％質量以下の少なくとも１種以上の元素を不純物として含有する高Ｍｇ含有Ａｌ−Ｍｇ系合金から構成されることが好ましい。
　なお、Ａｌ−Ｍｇ合金板（成形加工用）を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。
　例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のＣｒ、Ｃａを添加し、ＤＣ鋳造法を用いて鋳塊（合金）を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、熱間圧延（粗圧延、仕上げ圧延）を施し、さらに、この熱間圧延板に冷間圧延を施して、Ａｌ−Ｍｇ合金板（成形加工用）とするといった方法を用いればよい。
　【実施例】
　【００４８】
　次に、アルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
［試料］
　試料として、厚板用板材に適用するＡｌ−Ｍｇ合金を想定した試料Ａ（Ｍｇ：１．０〜５．５質量％）、成形加工用板材に適用するＡｌ−Ｍｇ合金を想定した試料Ｂ（Ｍｇ：６．０〜１５．０質量％）を用意した。そして、それぞれの試料に対して所定量のＰ、Ｃｒ、Ｃａを添加してアルミニウム−マグネシウム合金を鋳込んだ。
　【００４９】
［試験方法］
　所定量のＰ、Ｃｒ、Ｃａを添加した後であって、前記アルミニウム−マグネシウム合金溶湯（試料）を鋳込む直前に樋から柄杓で採取した溶湯を約４５ｍｍφ×約３０ｍｍ高さの鋳型に鋳込み冷却することでサンプル用の鋳片を作製し、その鋳片の鋳肌を旋盤等で切削して平滑化した表面に対しグロー放電質量分析法を用いＰ等の定量分析を行った。なお、厚板用板材および成形加工用板材（製品板）に対しグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行ったが同じ値を示した。
　【００５０】
　表１、２は、前記試験方法でグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行った結果である。また、Ｂｉ含有量、Ｂｅ含有量についても同様の方法により求めたが、全ての試料のＢｉ含有量、Ｂｅ含有量はいずれも０質量％（０ｐｐｍ）であった。
　【００５１】
　所定量のＰ、Ｃｒ、Ｃａを添加した後の試料を５０ｇ溶解した後、溶解までに生成した溶湯面の酸化物を除去した。その後、７３０℃の大気雰囲気で１時間保持後に冷却し、溶湯面に生成した酸化物数及び平均酸化物サイズ（円相当径）を調べた。なお、酸化物数と平均酸化物サイズの測定は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて、倍率３５０倍で２０視野（合計２．４ｍｍ２）観察し、平均値を求めるという方法で行った。
　【００５２】
　詳細な試料の組成、および試験結果を表１、２に示す。なお、表１、２において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。そして、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察の結果の一例を図１に示す。
　また、図１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察の結果における「ＳＥＭ低倍」の結果は、３５０倍、「ＳＥＭ高倍」の結果は、２０００倍で観察した結果である。
　【００５３】
　【表１】
　【００５４】
　【表２】
　【００５５】
［結果の検討］
　表１、２の結果に基づき、実施例に係る合金と比較例に係る合金との結果を比較すると、Ｃｒの添加量が本願の規定する値以上とした実施例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数が８０個／ｍｍ２以下となるとともに、溶湯面の平均酸化物サイズ（μｍ）が１０μｍ以下となった。また、Ｃａの添加量が本願の規定する値以上とした実施例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数が４０個／ｍｍ２以下となるとともに、溶湯面の平均酸化物サイズ（μｍ）が１０μｍ以下となった。
　一方、Ｃｒ、Ｃａの添加量が本発明の規定する値未満であった比較例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数（個／ｍｍ２）が８０個／ｍｍ２を大きく超え３倍以上となるものが多かった。そして、溶湯面の平均酸化物サイズ（μｍ）も、１５μｍのものもあったが、３０μｍとなるものもあった。
　【００５６】
　なお、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）に付属のエネルギー分散形Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）で、酸化物の同定を行った。比較例に係る合金の溶湯面に生成した酸化物をＥＤＸにより測定したところ、形成された酸化物の成分はＭｇ、Ｐ、Ｏであり、ＭｇとＰの複合酸化物であった。また、試料底部の断面をＳＥＭにより観察した結果、前記ＭｇとＰの複合酸化物が観察されたことから、溶湯面の酸化物は溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在していることがわかった。
　【００５７】
　図１の走査型電子顕微鏡観察の結果から、Ｃｒを０．２０質量％添加したもの（実施例２−１）については、表面に存在するＭｇ−Ｐ酸化物（介在物）の数は非常に少なく、また、サイズも比較的小さいとこがわかった。Ｃａを０．００３質量％添加したもの（実施例２−２）については、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の存在をほとんど確認できなかった。一方、Ｃｒを０．１質量％、Ｃａを０．００１質量％添加したもの（比較例２−７）については、表面に存在するＭｇ−Ｐ酸化物（介在物）の数は多く、サイズも比較的大きいことがわかった。
　【００５８】
　以上より、Ｃｒ、Ｃａを所定量以上添加することで、Ｂｅを添加しなくてもＭｇの溶湯酸化を抑制し、高品質なＡｌ−Ｍｇ合金を製造することができることがわかった。
　【００５９】
　（厚板用板材：結果）
　表１に記載の合金を、溶解し、脱水素処理、ろ過を行った後、ＤＣ鋳造法を用いて厚さ５００ｍｍの鋳塊を作製した。この鋳塊に、５００℃の均熱処理温度で４時間保持することにより均質化してから、熱間圧延（粗・仕上げ）して、厚さ約２５ｍｍのアルミニウム合金熱延板を作製した。このアルミニウム合金熱延板を、圧延方向長さ２０００ｍｍ×幅１０００ｍｍに切断した後、圧延面（両面）に対してエンドミル加工による平滑化処理を行い、厚さ２０ｍｍのアルミニウム合金厚板（切断板）とした。さらに表面に、硫酸アルマイト処理（１５％硫酸、２０℃、電流密度２Ａ／ｄｍ２）にて厚さ１０μｍのアルマイト皮膜を形成した。
　【００６０】
　前記方法により厚板を４０枚製造した。当該厚板の表面を肉眼により観察し、表面に「ひけ巣」が発生したような表面欠陥が発見されたものが１枚もない場合を、板表面外観が「良好」、１枚以上ある場合を、「ひけ巣発生」（不良）と判断した。
　【００６１】
　表１に記載の実施例１−１〜１−５と、３−１〜３−３に係る合金を厚板に適用したところ、表面に「ひけ巣」が発生したような表面欠陥が発生しない良好な厚板を製造することができた。
　一方、表１に記載の比較例１−６〜１−７と、３−４に係る合金を厚板に適用したところ、介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が切断時または平滑化処理時に脱落してしまい、表面に「ひけ巣」が発生したような表面欠陥を生じさせてしまった。
　また、このような表面欠陥は真空チャンバー用途では機能欠陥となる。真空チャンバー用途では、素材表面のままで使用されることは殆どなく、耐食性、耐候性を高めるためにアルマイト処理やメッキ処理が施される。しかし、前記表面欠陥部では十分なアルマイト皮膜が形成させず、真空装置用チャンバーの内部部材にこれらの欠陥があると、高真空に減圧した際に部材に固溶しているガス原子の表面への放出により、真空度が低下する。
　そのため、目標の真空度に達するまでの時間を要し、生産効率が低下する。
　【００６２】
（成形加工用板材：結果）
　表２に記載の合金を、溶解し、所定量のＣｒ、Ｃａを添加し、ＤＣ鋳造法および双ロール連続鋳造法を用いて各鋳塊厚に鋳造した。双ロール連続鋳造法の場合には各アルミ二ウム合金薄板鋳塊を表２に示す条件で均熱処理した後、熱間圧延することなしに、板厚１．０ｍｍまで冷間圧延した。また、ＤＣ鋳造法の場合には表２に示す条件で均熱処理した後、４８０℃の開始温度、３５０℃の終了温度で板厚４ｍｍまで圧延する熱間圧延を行い、その後、板厚１．０ｍｍまで冷間圧延した。なお、これらの冷間圧延中の中間焼鈍は行わなかった。これら各冷延板を連続焼鈍炉で焼鈍温度４５０℃（１ｓ以下）、冷却速度２０℃／ｓの条件で最終焼鈍を行った。双ロール連続鋳造の際の、双ロール周速は７０ｍｍ／ｍｉｎ、アルミニウム合金溶湯を双ロールに注湯する際の注湯温度は液相線温度＋２０℃とし、双ロール表面の潤滑は行わなかった。なお、比較例２−１０に係る合金はＭｇが１５％以上であるため、Ｍｇの偏析により鋳造割れが発生し、造塊できなかった。
　【００６３】
　このようにして得られた、板厚１．００ｍｍのアルミニウム合金板をパネルとしてプレス成形後にフラットヘム加工させることを模擬して、常温にて、試験片に１０％のストレッチを行った後、曲げ試験を行い評価した。試験片条件は、前記アルミニウム合金板をＪＩＳ　Ｚ　２２０４に規定される３号試験片（幅３０ｍｍ×長さ２００ｍｍ）を用い、試験片長手方向が圧延方向と一致するように作製した。曲げ試験はＪＩＳ　Ｚ　２２４８に規定されるＶブロック法により、フラットヘム加工を模擬して、先端半径０．３ｍｍ、曲げ角度６０度の押金具で６０度に曲げた後、更に１８０度に曲げた。
　そして曲げ試験後の曲げ部（湾曲部）の割れの発生状況を観察し、１０回（１０枚）の試験で曲げ部表面に割れが無いものを○、１回でも割れがあるものを×と評価した。
　【００６４】
　表２に記載の実施例２−１〜２−６に係る合金を曲げ試験を行い曲げ加工性を評価したしたところ、良好な結果が得られた。
　一方、表２に記載の比較例２−７〜２−９に係る合金を曲げ試験を行い曲げ加工性を評価したしたところ、曲げ部表面に割れが発生し、割れ部には介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が観察された。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　Ｍｇを１．０〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上含有し、
　Ｓｉ：０．２５質量％以下、Ｆｅ：０．４質量％以下、Ｃｕ：０．１質量％以下、Ｍｎ：０．５質量％以下、Ｚｎ：０．３質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金に、
　０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
の製造方法
　【請求項２】
　請求項１に記載の
厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法
　前記Ｍｇの含有量が１．０〜２．５質量％であることを特徴とする厚板用のアルミニウム−マグネシウム合金板
の製造方法
　【請求項３】
　Ｍｇを６．０〜１５．０質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上含有し、
　Ｆｅ：１．０質量％以下、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｂ：０．０５質量％以下、Ｍｎ：０．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下、Ｖ：０．３質量％以下、Ｃｕ：１．０質量％以下、Ｚｎ：１．０％質量以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物であるアルミニウム−マグネシウム合金に、
　０．２０〜０．３質量％のＣｒおよび０．００２〜０．１質量％のＣａのうち、少なくとも１種以上を
、前記アルミニウム−マグネシウム合金を鋳型に注入するまでにおいて、
する
の製造方法
　【請求項４】
　請求項３に記載の
成形加工用のアルミニウム−マグネシウム合金の製造方法を含む
の製造方法