(57)【要約】【課題】シールを軸受から取り外す必要がなく、軸受内部に潤滑剤を注入する作業を、容易かつ確実に行うことができる潤滑剤注入器を提供する。【解決手段】潤滑剤注入器１００は、上部に開口部を有し、潤滑剤１が貯留される貯留部１０と、他端部が平刃形に形成され、一端部が貯留部１０の開口部に接続し、貯留部１０から押し出された潤滑剤１が導かれる流路部を内部に有するノズル部２０とを備え、ノズル部の他端部には、潤滑剤１を外部に吐出可能な第１吐出孔２１が設けられ、ノズル部の側面部には、潤滑剤１を外部に吐出可能な第２吐出孔２２が設けられていることを特徴とするものである。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
上部に開口部を有し、潤滑剤が貯留される貯留部と、
一端部が前記貯留部の前記開口部に接続され、他端部が平刃形に形成されており、前記貯留部から押し出された前記潤滑剤が導かれる流路部を内部に有するノズル部と、を備え、
前記ノズル部の他端部には、前記流路部と接続され、前記潤滑剤を前記ノズル部の長さ方向の外部に吐出可能な第１吐出孔が設けられ、
前記ノズル部の途中の側面部には、前記流路部と接続され、前記潤滑剤を前記ノズル部の径方向の外部に吐出可能な第２吐出孔が設けられていることを特徴とする潤滑剤注入器。
【請求項２】
前記第１吐出孔は、前記ノズル部の長さ方向に対して垂直な断面が扁平な形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤注入器。
【請求項３】
前記ノズル部の前記一端部と前記貯留部の前記開口部との接続部分は、接着剤によって固定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の潤滑剤注入器。
【請求項４】
前記ノズル部の前記一端部の外側面の少なくとも一部に窪みが形成されており、
前記窪みは硬化した前記接着剤に覆われていることを特徴とする請求項３に記載の潤滑剤注入器。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、シール付き軸受内部に潤滑剤を注入する潤滑剤注入器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ボールベアリングなどの軸受は、外部からのゴミ、水分などの異物の侵入を防止するために、軸受の内輪と外輪との間において転動体を側方から覆うシールを備えたシール付きのものが知られている（例えば特許文献１参照）。このシール付き軸受内部には、軸受機能を円滑に行わせるためにグリースなどの潤滑剤が封入されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１１２４７２号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来、長期にわたる軸受の使用により潤滑油が劣化または減少した場合などは、シールを軸受から一旦取り外して、グリースガンなどを用いて軸受内部に潤滑剤を注入し、再びシールを軸受に取り付ける必要があり、多くの手間がかかるという問題があった。また、注入作業を行う際に、軸受内部以外の部分に潤滑剤が付着した場合は、付着した潤滑剤を拭き取る手間もかかり、作業性が悪いという問題があった。また、軸受からシールを取り外す際に、シールが変形してしまい、再びシールを軸受に取り付けることが難しい場合があった。
【０００５】
また、市販されているオイル注油器の一つとして、先端部の断面が円形状のノズルを有するオイル注油器があるが、このオイル注油器のノズルで軸受からシールを取り外す際に、ノズルの先端部に設けられた注油口が潰れてしまい、注油することが難しい場合があった。また、市販されているオイル注油器の一つとして、軸受からシールを取り外すための針が入っているものがあるが、持ち歩くのに不便であった。
【０００６】
そこで、本考案は、このような事情に鑑みてなされたものであり、シールを軸受から取り外す必要がなく、軸受内部に潤滑剤を注入する作業を、容易かつ確実に行うことができる潤滑剤注入器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）  本考案の潤滑剤注入器は、上部に開口部を有し、潤滑剤が貯留される貯留部と、一端部が前記貯留部の前記開口部に接続され、他端部が平刃形に形成されており、前記貯留部から押し出された前記潤滑剤が導かれる流路部を内部に有するノズル部と、を備え、前記ノズル部の他端部には、前記流路部と接続され、前記潤滑剤を前記ノズル部の長さ方向の外部に吐出可能な第１吐出孔が設けられ、前記ノズル部の途中の側面部には、前記流路部と接続され、前記潤滑剤を前記ノズル部の径方向の外部に吐出可能な第２吐出孔が設けられていることを特徴とするものである。
【０００８】
（２）  上記（１）の潤滑剤注入器においては、前記第１吐出孔は、前記ノズル部の長さ方向に対して垂直な断面が扁平な形状に形成されていることが好ましい。
【０００９】
（３）  上記（１）または（２）の潤滑剤注入器においては、前記ノズル部の前記一端部と前記貯留部の前記開口部との接続部分は、接着剤によって固定されていることが好ましい。これにより、長期の使用により金属疲労が発生してノズル部の一端部側が変形することを防止することができ、軸受のわずかな隙間に挿し込んで使用する際に、ノズル部の一端部側が貯留部に向けて陥没しにくくすることができる。
【００１０】
（４）  上記（３）の潤滑剤注入器においては、前記ノズル部の前記一端部の外側面の少なくとも一部に窪みが形成されており、前記窪みは硬化した前記接着剤に覆われていることが好ましい。これにより、ノズル部の窪みと硬化した接着剤とが噛み合い、よりノズル部の一端部側が貯留部に向けて陥没しにくくすることができる。
【考案の効果】
【００１１】
本考案によれば、シールを軸受から取り外す必要がなく、軸受内部に潤滑剤を注入する作業を、容易かつ確実に行うことができる潤滑剤注入器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本考案の実施の形態における潤滑剤注入器を示す斜視図である。
【図２】本考案の実施の形態におけるノズル部を示す図であって、（ａ）はノズル部の正面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】本考案の実施の形態における軸受を示す図であって、（ａ）は軸受の斜視図であり、（ｂ）は軸受の概略要部縦断面図である。
【図４】図１の潤滑剤注入器の変形例を示す斜視図である。
【図５】本考案の他の実施の形態における潤滑剤注入器を示す斜視図である。
【考案を実施するための形態】
【００１３】
以下、本考案の実施の形態について、図１〜図３に基づいて説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態における潤滑剤注入器１００は、上部に開口部を有する貯留部１０と、貯留部１０の開口部に接続するノズル部２０とを備えている。
【００１５】
貯留部１０は、有底円筒状に形成された樹脂製の透明な容器であり、内部にグリース、油などの潤滑剤１が貯留されている。また、貯留部１０の上部は、下部よりも小径の円筒状に形成されており、開口部には、キャップ部１１が設けられている。貯留部１０は、このキャップ部１１を介してノズル部２０の一端部に接続可能となっている。具体的には、このキャップ部１１の中央部分は、潤滑剤１が流出する流出孔（図示略）が設けられており、この流出孔にノズル部２０の一端部が挿通された状態で取り付けられている。
【００１６】
なお、キャップ部１１は、取り外し可能であり、取り外した場合、潤滑剤１を貯留部１０に適宜補給することができる。また、貯留部１０を構成する素材としては、使用者が貯留部１０の周面部を押圧して圧縮変形させて、内部の潤滑剤１を後述するノズル部２０の第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を介して外部に吐出できるような素材であれば特に限定されるものではなく、たとえば樹脂製のものが挙げられる。
【００１７】
図２（ａ）に示すように、ノズル部２０は、マイナスドライバー形状のように、他端部側が平たく尖った平刃形に形成され、他端部側の途中から一端部にかけて円筒状に形成されている。また、ノズル部２０は、金属製であり、後述する内輪３１とシール部材３５とのわずかな隙間、または外輪３２とシール部材３５とのわずかな隙間に挿し込み、その隙間を拡大するようにえぐること（いわゆる「こじる」動作）が可能となっている。
【００１８】
なお、図１に示すノズル部２０の平刃形状部分の長さＬ１は、後述する内輪３１とシール部材３５とのわずかな隙間、または外輪３２とシール部材３５とのわずかな隙間に挿し込み、内部空間３６に到達可能な長さとなっている。例えば、平刃形状部分の長さＬ１は、０．０１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ〜２ｍｍである。
【００１９】
また、ノズル部２０は、貯留部１０から押し出された潤滑剤１が導かれる流路部（図示略）と、潤滑剤１を外部に吐出可能な第１吐出孔２１および第２吐出孔２２とを備えている。
【００２０】
流路部は、ノズル部２０の内部に形成されている。第１吐出孔２１は、ノズル部２０の他端部に設けられており、流路部および外部を連通するようになっている。また、図２（ｂ）に示すように、第１吐出孔２１の断面（図２（ａ）のＡ−Ａ矢視断面）は、扁平な形状、すなわち一方向に長い形状となっている。例えば、第１吐出孔２１の断面として、略長方形に形成されたものが挙げられる。なお、断面が上記扁平な形状に形成される前の第１吐出孔２１の孔径は、０．０１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍである。第２吐出孔２２は、ノズル部２０の側面部に設けられており、流路部および外部を連通するようになっている。また、第２吐出孔２２は、ノズル部２０の長さ方向に対して平行な断面が略円形に形成されている。なお、第２吐出孔２２の孔径は、０．０１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．３ｍである。このような第１吐出孔２１および第２吐出孔２２とを備えることにより、使用者が貯留部１０の周面部を押圧することで、潤滑剤１は、ノズル部２０の流路部、第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を介して外部に導かれることとなる。
【００２１】
図３（ａ）、（ｂ）に示すように、本実施形態におけるシール付きの軸受３０は、内輪３１と、外輪３２と、内輪３１と外輪３２との間に転動自在に配置された複数の転動体３３と、転動体３３を円周方向に等間隔に摺動自在に保持する保持器３４と、転動体３３の両側に配置された環状のシール部材３５とを有する。また、シール部材３５に覆われた、内輪３１と外輪３２との間には、環状の内部空間３６が形成されている。なお、この内部空間３６には、グリース、油などの潤滑剤（図示略）が初期封入されている。
【００２２】
外輪３２の両端部内周面には、全周にわたって外輪シール溝３２ａが設けられている。この外輪シール溝３２ａに、シール部材３５の外周縁部３５ａが係止されるようになっている。また、内輪３１の両端部外周面には、全周にわたって内輪シール溝３１ａが設けられている。この内輪シール溝３１ａの壁面に、シール部材３５の内周縁に形成されたリップ部３５ｂが摺接するようになっている。そして、このシール部材３５により、潤滑剤の漏れおよび異物の侵入を防止することができるようになっている。なお、シール部材３５は、ゴムなどの弾性部材と金属などの補強部材とで構成されており、例えば、環状の芯金にゴム材を加硫成形することにより、一体の部品として製造される。
【００２３】
上記構成の潤滑剤注入器１００を用いて、軸受３０の内部空間３６に潤滑剤１を注入する際は、まず、潤滑剤注入器１００のノズル部２０を、軸受３０の外輪３２とシール部材３５とのわずかな隙間に挿し込む。次に、その隙間を拡大するようにえぐる（シール部材３５の外周縁部３５ａをこじる）と、シール部材３５が弾性変形して一部分がめくれ上がるようになり、さらにノズル部２０を押し込んで、第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を内部空間３６に到達させる。そして、貯留部１０の周面部を押圧することで、第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を介して、潤滑剤１を内部空間３６に確実に注入することができる。なお、潤滑剤１を注入後は、ノズル部２０を隙間から引き抜き、めくれ上がったシール部材３５の一部分を押し込むことで、シール部材３５の外周縁部３５ａを外輪シール溝３２ａの元の位置に戻すことができる。また、ノズル部２０を、軸受３０の内輪３１とシール部材３５とのわずかな隙間に挿し込んだ場合においても、その隙間を拡大するようにえぐる（シール部材３５のリップ部３５ｂをこじる）と、シール部材３５が弾性変形して一部分がめくれ上がるようになり、さらにノズル部２０を押し込んで、第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を内部空間３６に到達させることができる。なお、上述したわずかな隙間は、軸受３０の内部と外部との圧力差、シール部材３５のリップ部３５ｂと内輪３１との摺動、振動などが原因で、摩擦・摩耗したり変形したりすることにより生じるものである。
【００２４】
したがって、本実施形態における潤滑剤注入器１００においては、シール部材３５を軸受３０から取り外す必要がなく、かつ、軸受３０の外部に潤滑剤１が飛び散ることなく、容易に軸受３０の内部空間３６に注入作業を行うことができる。また、ノズル部２０に第１吐出孔２１および第２吐出孔２２が設けられていることにより、潤滑剤１が一つの吐出孔に集中することはなく、一度に多量の潤滑剤１が内部空間３６に吐出しにくくなっている。つまり、ノズル部２０の途中の側面部に第２吐出孔２２が設けられていることにより、第１吐出孔２１に圧力が集中して勢いよく潤滑剤１が吐出されることがないようになっている。さらに、貯留部１０は、透明の容器となっているので、潤滑剤１の注入量を確認でき、軸受３０の内部にピンポイントで適量を注入することができるようになっている。なお、潤滑剤注入器１００は、横に倒れた状態、または、ノズル部２０が下向きの状態であっても、貯留部１０の周面部が押圧されない限り、潤滑剤１が外部に漏れることはない。また、潤滑剤注入器１００に用いられる潤滑剤１としては、特に限定されるものではないが、例えば粘度が高いものであることが好ましい。
【００２５】
また、本実施形態における潤滑剤注入器１００において、上述したわずかな隙間にノズル部２０を挿し込んでシール部材３５の一部分をめくり上げる際に、第１吐出孔２１が潰れたりするなどの不具合がノズル部２０の他端部に生じた場合においても、ノズル部２０の途中の側面部に第２吐出孔２２が設けられていることにより、第２吐出孔２２を介してノズル部２０の外側面に導かれた潤滑剤１は、ノズル部２０の他端部側に向けて外側面および平刃形状部分を伝って流れ落ち第１吐出孔２１の位置まで到達するようになる。したがって、潤滑剤１を軸受３０の内部に確実に注入することができる。
【００２６】
以上、本考案の実施の形態を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本考案を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、考案の実施の形態に記載された、作用および効果は、本考案から生じる最も好適な作用および効果を列挙したに過ぎず、本考案による作用および効果は、本考案の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。例えば、下記変形例が挙げられる。
【００２７】
上記実施形態では、シール部材３５が内輪３１と接触する軸受３０に潤滑剤注入器１００を用いた場合について説明したが、これに限定されるものではなく、シール部材が内輪と接触しない非接触型のシール部材を有する軸受に対しても適用することができる。
【００２８】
また、上記実施形態では、軸受３０の内輪３１とシール部材３５とのわずかな隙間、または軸受３０の外輪３２とシール部材３５とのわずかな隙間を利用して、潤滑剤注入器１００を使用する場合について説明したが、本考案の潤滑剤注入器１００は、これらの使用方法に限定されるものではない。例えば、シール部材を取り外すことができない軸受の場合は、軸受の上からシール部材、内輪および外輪の外表面に、ノズル部２０を介して潤滑剤を垂れ落とすようにして、潤滑剤注入器１００を使用することができる。また、シール部材を取り外すことができる軸受の場合は、ノズル部２０を上述したわずかな隙間に挿し込んでシール部材を完全に取り外してから、軸受内部に潤滑剤を注入してもよい。上記いずれの使用方法においても、本考案の潤滑剤注入器１００によれば、従来よりも効率よく注入作業を行うことができる。
【００２９】
また、上記実施形態では、貯留部１０が円筒状に形成されているが、これに限定されるものではなく、例えば、楕円筒状、多角筒状などに形成されたものでもよい。また、潤滑剤注入器１００は、貯留部１０とキャップ部１１とが一体型となったものであってもよい。
【００３０】
また、図１に示すノズル部２０の平刃形状部分の長さＬ１および第２吐出孔２２の位置は、特に限定されるものではなく、軸受の形式、大きさ、内輪および外輪のシール溝の深さ、シール部材の形状などを考慮して、適宜設定することが可能である。
【００３１】
例えば、図４に示す潤滑剤注入器２００としてもよい。この潤滑剤注入器２００のノズル部２２０の平刃形状部分の長さＬ２は、図１に示す平刃形状部分の長さＬ１よりも長く設定したものである。また、第２吐出孔２２２の位置は、図１に示す第２吐出孔２２の位置よりもノズル部２２０の一端部側に設定したものである。したがって、図３に示すシール付きの軸受３０と比較して、内輪および外輪のシール溝の深さが深い軸受などに対して使用する場合、潤滑剤注入器２００は平刃形状部分の長さＬ２を有するので、図１の潤滑剤注入器１００よりも、上述したわずかな隙間にノズル部２２０を挿し込んでシール部材の一部分を容易にめくり上げることができる。また、図３に示すシール付きの軸受３０と比較して、内部空間が広い軸受などに対して使用する場合、潤滑剤注入器２００は第２吐出孔２２２の位置が平刃形状部分と離れているので、軸受の内部空間において、第１吐出孔２２１が設けられているノズル部２２０の他端部側に潤滑剤２０１が偏ることなく、第１吐出孔２２１および第２吐出孔２２２を介して確実に潤滑剤２０１を注入することができる。
【００３２】
一方で、図３に示すシール付きの軸受３０と比較して、内部空間が狭い軸受などに対して使用する場合、図４の潤滑剤注入器２００よりも、平刃形状部分の長さＬ１が短く、第２吐出孔２２の位置が平刃形状部分に近い図１の潤滑剤注入器１００の方が、すみやかに第１吐出孔２１および第２吐出孔２２を内部空間に到達させて確実に潤滑剤１を注入することができるので好ましい。このように本考案に係る潤滑剤注入器は、ノズル部の平刃形状部分の長さおよび第２吐出孔の位置を適宜設定することで、円筒ころ軸受、深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受などの様々な形式の軸受に対して適用することができる。
【００３３】
また、本考案の他の実施形態として、長期の使用により金属疲労が発生してノズル部の一端部側が変形することを防止するために、潤滑剤注入器は、ノズル部の一端部側とキャップ部との接続部分が接着剤（たとえば、シアノアクリレート系接着剤）で補強されている構成を備えることが好ましい。以下に、図５に示す潤滑剤注入器３００について説明する。なお、本実施形態において、上記実施形態と下２桁が同じ符号の部位は、特に説明する場合を除き、上記実施形態で説明したものと同様であるので説明を省略する。
【００３４】
図５に示すように、潤滑剤注入器３００において、ノズル部３２０の一端部側が、接着剤でキャップ部３１１の上部３１２に固定されている。具体的には、ノズル部３２０の一端部近傍の外側面に窪み３２３が形成され、この窪み３２３とキャップ部３１１の中央部分に設けられている流出孔（図示略）とのわずかな隙間に接着剤が充填され、さらに、この窪み３２３からキャップ部３１１の上部３１２の周面にかけて、この窪み３２３を埋めるように接着剤が塗布されている。そして、接着剤により充填および塗布された接着剤層３３０は所定時間経過後に硬化して窪み３２３と噛み合う状態となるので、ノズル部３２０の一端部側が、キャップ部３１１の上部３１２に強固に固定されることになる。つまり、軸受の内輪とシール部材とのわずかな隙間、または軸受の外輪とシール部材とのわずかな隙間に、ノズル部３２０を挿し込んでシール部材の一部分をめくり上げる際などに、ノズル部３２０が受ける力によりノズル部３２０の一端部側が貯留部３１０を押圧する力に対して、接着剤による接着剤層３３０が抵抗するようになっている。
【００３５】
したがって、このような構成を備える潤滑剤注入器３００においては、使用する回数が増加するにつれて、上述したわずかな隙間にノズル部３２０を挿し込んでシール部材の一部分をめくり上げる際に、ノズル部３２０の一端部側が貯留部３１０に向けて陥没してしまうなどの不具合が生じるおそれがなく、確実かつ安定的に軸受内部に潤滑剤３０１を注入する作業を行うことができる。
【符号の説明】
【００３６】
１、２０１、３０１    潤滑剤
１０、２１０、３１０    貯留部
１１、２１１、３１１    キャップ部
２０、２２０、３２０    ノズル部
２１、２２１、３２１    第１吐出孔
２２、２２２、３２２    第２吐出孔
３０    軸受
３１    内輪
３１ａ    内輪シール溝
３２    外輪
３２ａ    外輪シール溝
３３    転動体
３４    保持器
３５    シール部材
３５ａ    外周縁部
３５ｂ    リップ部
３６    内部空間
１００、２００、３００    潤滑剤注入器
３１２    キャップ部上部
３２３    窪み
３３０    接着剤層
【図１】
0003230035.tif 000003
【図２】
0003230035.tif 000004
【図３】
0003230035.tif 000005
【図４】
0003230035.tif 000006
【図５】
0003230035.tif 000007