【事件の表示】
　特許第５７７８７１１号発明「セル間接続部材の製造方法およびセル間接続部材および固体酸化物形燃料電池用セル」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第５７７８７１１号の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔４〜６〕について、訂正することを認める。
　特許第５７７８７１１号の請求項１〜３に係る特許を維持する。
　特許第５７７８７１１号の請求項４〜６に係る特許についての特許異議の申立てを却下する。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　特許第５７７８７１１号（以下、「本件特許」という。）の請求項１〜６に係る特許についての出願は、平成２５年３月２６日に特許出願され、平成２７年７月１７日にその特許権の設定登録がされ、その後、その特許に対し、特許異議申立人馬場資博（以下、「申立人」という。）により特許異議申立書が提出され、平成２８年７月２５日付けで取消理由が通知され、その指定期間内である同年９月２３日に意見書の提出及び訂正の請求（以下、「本件訂正請求」という。）がなされたものである。 
  
第２　訂正の適否についての判断
１　訂正の内容
　本件訂正請求による訂正の内容は以下の（１）〜（４）のとおりである。
（１）　訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項４〜６を削除する。
（２）　訂正事項２
　願書に添付した明細書の【発明の名称】に「セル間接続部材の製造方法およびセル間接続部材および固体酸化物形燃料電池用セル」と記載されているのを、「セル間接続部材の製造方法」に訂正する。
（３）　訂正事項３
　願書に添付した明細書の段落【０００１】に「本発明は、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法およびセル間接続部材および固体酸化物形燃料電池用セルに関する。」と記載されているのを、「本発明は、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法に関する。」と訂正する。
（４）　訂正事項４
　願書に添付した明細書の段落【００２３】〜段落【００２８】を削除する。
２　訂正の適否についての判断 
（１）　訂正の目的の適否、一群の請求項、新規事項の有無、及び、特許請求の範囲の拡張・変更の存否 
　ア　訂正事項１は、請求項４〜６を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであって、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。 
　イ　訂正事項２〜４は、訂正事項１に係る訂正によって生じる特許請求の範囲の記載と、発明の名称及び発明の詳細な説明との記載の不整合を解消して、記載の整合を図るものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものであって、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。 
  
　ウ　訂正事項１〜４に係る訂正前の請求項４〜６について、請求項５は請求項４を引用し、請求項６は請求項４または５を引用するものであるから、訂正前の請求項４〜６は一群の請求項であり、本件訂正は、一群の請求項ごとに請求されたものである。 
  
 （２）　訂正の適否についての結論 
　以上のとおりであるから、本件訂正請求による訂正は特許法第１２０条の５第２項第１号及び第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第４項、及び、同条第９項において準用する同法第１２６条第４項〜第６項までの規定に適合するので、訂正後の請求項〔４〜６〕について訂正を認める。 
第３　特許異議申立てについて
１　本件発明
　本件訂正請求によって訂正された特許請求の範囲の請求項１〜３に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１〜３」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１〜３に記載された次の事項により特定されるとおりのものである。
「【請求項１】
　ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｚｎx（ＣｏyＭｎ(1-y)）(3-x)Ｏ4（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させるセル間接続部材の製造方法。
【請求項２】
　ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｃｏ1.5Ｍｎ1.5Ｏ4を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０５０℃以上１１００℃以下で焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させるセル間接続部材の製造方法。
【請求項３】
　前記基材上に形成される塗膜がアニオン電着塗装法により形成されたものである請求項１または２に記載のセル間接続部材の製造方法。」
２　申立理由の概要 
　申立人は、証拠として、
・国際公開第２００９／１３１１８０号（以下、「甲第１号証」という。）、
・特開２０１２−２１６５０８号公報（以下、「甲第２号証」という。）、
・特開２０１０−１１３９５５号公報（以下、「甲第３号証」という。）、・都地昭宏、外２名、「固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）用セパレータ材ＺＭＧ＊２３２Ｌの開発」、日立金属技報、日立金属株式会社、２００７年、Ｖｏｌ．２３、ｐ．４５−５０、写し、上記「＊」は○内にＲが記載されている（以下、「甲第４号証」という。）、
・「ＶＤＭ＊　Ｃｒｏｆｅｒ　２２ＡＰＵ」、Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｄａｔａ　Ｓｈｅｅｔ、ＶＤＭ　Ｍｅｔａｌｓ　ＧｍｂＨ（当審訳：フィディーエムメタルズ有限会社）、２０１０年５月、Ｎｏ．４０４６、Ｐ．１−１１、写し及び抄訳分、上記「＊」は○内にＲが記載されている（以下、「甲第５号証」という。）、
・特開昭６０−１８４６９８号公報（以下、「甲第６号証」という。）、
・特開２００２−２６５８８１号公報（以下、「甲第７号証」という。）、
・“第１６７回 電着塗装 表面処理技術講座｜ミスミの技術講座”、［ｏｎｌｉｎｅ］、２００４年７月２３日、株式会社ミスミ、［２０１６年２月２５日検索］、インターネット＜URL:http://koza.misumi.jp/surface/2004/07/167.html＞（以下、「甲第８号証」という。）
を提出し、以下の申立理由１〜申立理由４−２によって請求項１〜６に係る特許を取り消すべきものである旨主張している。 
　申立理由１ 
　本件特許の請求項２〜６に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であるから、その特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものである。
　申立理由２ 
　本件特許の請求項１〜６に係る発明は、甲第１号証に記載された発明、甲第２号証に記載された事項、及び技術常識に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである。
　申立理由３ 
　本件特許の請求項１〜６に係る発明は、発明の詳細な説明において発明の課題が解決できることを当業者が確認できる範囲を超えるものであり、発明の詳細な説明に記載されたものではないから、その特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである。
　申立理由４−１ 
　本件特許の請求項１、２に係る発明は、「金属酸化物」なる記載の点で明確ではないから、その特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである。
　申立理由４−２
　本件特許の請求項４〜６に係る発明は、いわゆるプロダクト・バイ・プロセス・クレームに該当するものであるから、その特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
３　取消理由の概要 
　当審において、本件訂正請求による訂正前の請求項４〜６に係る特許に対して通知した取消理由は、上記申立理由４−２に基づく、以下のものである。
　本件特許発明４は、「セル間接続部材」という物の発明であるが、当該請求項には、「請求項１〜３のいずれか１項に記載のセル間接続部材の製造方法により製造された」という、物の製造方法が記載されているものと認められる。物の発明に係る請求項にその物の製造方法が記載されている場合において、当該請求項の記載が特許法第３６条第６項第２号にいう「発明が明確であること」という要件に適合するといえるのは、出願時において当該物をその構造又は特性により直接特定することが不可能であるか、又はおよそ実際的でないという事情（「不可能・非実際的事情」）が存在するときに限られると解するのが相当である（最高裁第二小法廷平成２７年６月５日 平成２４年（受）第１２０４号、平成２４年（受）２６５８号を参照）。
　しかしながら、不可能・非実際的事情が存在することについて、明細書等には何ら記載がなく、また、特許権者から主張・立証がされていないため、その存在を認める理由は見いだせない。
　したがって、請求項４に係る発明は明確でない。また、請求項４を引用する請求項５、６に係る発明も、同様に明確でない。
４　判断
　本件訂正請求により、請求項４〜６は削除されたので、取消理由の対象である請求項４〜６に係る特許は存在しなくなった。
５　取消理由通知において採用しなかった特許異議申立理由について
５−１　申立理由１、２について（その１）
　申立理由１、２は、いずれも、甲第１号証を主引例とした新規性または進歩性についての申立理由であるところ、これら申立理由のうち、本件発明１と、請求項１を引用する本件発明３を対象とする申立理由について検討する。
（１）甲第１号証について
（１−１）甲第１号証の記載事項
　本件特許に係る出願の出願日前に頒布された甲第１号証には、「固体酸化物形燃料電池用セル」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている（なお、下線は当合議体が付加したものであり、「…」は記載の省略を表す。以下同様。）。 
　１ア　「［０００９］
　一方、Ｃｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制するべく、合金等の表面に単一系酸化物被膜を形成することも考えられている。ところが、
酸化力の小さい（平衡解離酸素分圧の小さい）単一系酸化物は、電気抵抗が高い
酸化力の大きい（平衡解離酸素分圧の大きい）単一系酸化物は、電気抵抗が低いものが多いが、Ｃｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制することができない
［００１０］
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、Ｃｒを含有する合金等と空気極とを接合してなるＳＯＦＣ用セルにおいて、
空気極のＣｒ被毒の発生を良好に抑制するとともに、合金等のＣｒ枯れによる酸化劣化の進行を抑制し得るＳＯＦＣ用セルを提供する
　
　１イ　「［００１２］
　上述したように、固体酸化物形燃料電池用セルにあっては、合金又は酸化物（合金等）側からのＣｒの飛散による空気極のＣｒ被毒を防止することが求められている。また、合金等に含まれるＣｒの減少（Ｃｒ枯れ）に起因する合金等の酸化劣化の進行を防止する必要もある。
　この点、本構成の固体酸化物形燃料電池用セルによれば、
７５０℃での平衡解離酸素分圧が１．８３×１０
−２０
〜３．４４×１０
−１３
ａｔｍの範囲内にある第１の単一系酸化物
当該第１の単一系酸化物よりも７５０℃での平衡解離酸素分圧が低い第２の単一系酸化物
第１の単一系酸化物は、それ単独では合金等の表面におけるＣｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制することは困難である。しかし、この第１の単一系酸化物を第２の単一系酸化物と組み合わせてスピネル系酸化物を構成することで、単一系酸化物として存在するよりも安定化する。スピネル系酸化物は、構成する元素の価数変化が起こり難いので（言い換えると、酸化力が小さい）、結果としてＣｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制することがきる
　
　１ウ　「［００２５］
　更に、これまで説明してきたＳＯＦＣ用セルＣでは、
インタコネクト１の材料としては
フェライト系ステンレス鋼であるＦｅ−Ｃｒ合金
Ｃｒを含有する合金又は酸化物が利用されている
　
　１エ　「［００２８］
　また、このＳＯＦＣ用セルＣは、その製造工程において、
インタコネクト１と空気極３１及び燃料極３２との間の接触抵抗をできるだけ小さくするなどの目的で、それらを積層配置した状態で、作動温度よりも高い１０００℃〜１１５０℃程度の焼成温度で焼成する焼成処理を行う場合がある
［００２９］
　そして、上記のように
Ｃｒを含有する合金等からなるインタコネクト１と空気極３１とを接合してなるＳＯＦＣ用セルＣでは、焼成処理時又は作動時において、高温にさらされることで、インタコネクト１に含まれるＣｒが酸化蒸発して空気極３１側に飛散し、その空気極３１のＣｒ被毒が発生するという問題がある
　
　１オ　「［００３１］
　
本発明に係るＳＯＦＣ用セルＣでは
［００３２］
　かかるＳＯＦＣは、インタコネクト１に含まれるＣｒにおけるＣｒ（ＶＩ）の酸化物の生成を抑制するべく、
インタコネクト１の表面に、ＳＯＦＣの作動温度（通常は、７５０℃）におけるＣｏ（ＩＩＩ）の平衡解離酸素分圧（３．４４×１０
−１３
ａｔｍ）以下の平衡解離酸素分圧を有する第１の単一系酸化物と、この第１の単一系酸化物よりも前記作動温度における平衡解離酸素分圧が小さい第２の単一系酸化物とから構成されるスピネル系酸化物を含む被膜を形成し、インタコネクト１と空気極３１とを接合した状態で１０００℃〜１１５０℃程度の焼成温度で焼成する焼成処理を行って作製される
　
　１カ　「［００３３］
　次に、インタコネクト１に含まれるＣｒにおけるＣｒ（ＶＩ）の酸化物の生成を抑制するために形成する
本発明のスピネル系酸化物を含む被膜の実施例、及び比較例について、以下に詳細に説明する
［００３４］
〔被膜を形成した合金サンプルの準備〕
　
「スピネル系酸化物」は、２種の金属を含む複合酸化物であり、一般に、化学式ＡＢ
２
Ｏ
４
（Ａ及びＢは金属元素）で表される
　
本発明では、湿式成膜法
により、スピネル系酸化物を含む被膜を、インタコネクト１となるフェライト系ステンレス鋼からなる合金平板の表面に形成した
　
湿式成膜法は、ディッピング法を採用した
スピネル系酸化物粉末を含む混合液に合金平板をディップし、引き上げ後
乾燥させた。そして、乾燥後の合金平板を、電気炉を使用して１０００℃で２時間焼成し
合金サンプルを得た
　
　１キ　「［００３６］
　なお、これらの効果確認試験では、
実施例及び比較例とも、合金としてＦｅ−Ｃｒ系合金（Ｃｒ含有量：２２ｗｔ％）
を使用した
　１ク　「［０１１０］
〔第９実施形態〕 　
　
本第９実施形態では、スピネル系酸化物としてＭｎ（Ｍｎ 
０．２５
 Ｃｏ 
０．７５
 ） 
２
 Ｏ 
４
 を選択した
［０１１１］
　即ち、インタコネクト１の境界面１ａにＭｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４ 被膜が形成されているＳＯＦＣ用セルＣでは、Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４ 被膜を構成する
第１の単一系酸化物であるＣｏ
 ２
 Ｏ 
３
 
第２の単一系酸化物であるＭｎＯ
［０１１２］
〔実施例９〕
　上記第９実施形態のように
焼成処理を行う前にインタコネクト等に使用される合金の表面（両面）に湿式成膜法によりＭｎ（Ｍｎ
 ０．２５
 Ｃｏ 
０．７５
 ） 
２
 Ｏ 
４
 被膜を形成して製造
［０１１３］
　上記実施例９のＳＯＦＣ用セルにおいて、合金の表面にＭｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４ 被膜を形成するための
湿式成膜法は、ディッピング法を採用
（１−２）甲第１号証に記載された発明
　ア　上記１クの記載によれば、実施例９のＳＯＦＣ用セルは、インタコネクトの表面に、ディッピング法によって、第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯとから構成される、スピネル系酸化物のＭｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４ 被膜を形成し、焼成処理を行うことによって、作成されている。
　イ　上記１クには、インタコネクト１の材料について記載されていないが、上記１カの「本発明のスピネル系酸化物を含む被膜の実施例、及び比較例について、以下に詳細に説明する。」、「 本発明では、湿式成膜法、又は乾式成膜法により、スピネル系酸化物を含む被膜を、インタコネクト１となるフェライト系ステンレス鋼からなる合金平板の表面に形成した。」、及び、上記１キの「実施例及び比較例とも、合金としてＦｅ−Ｃｒ系合金（Ｃｒ含有量：２２ｗｔ％）…を使用した」との記載を参照すれば、上記実施例９のインタコネクト１の材料は、Ｃｒ含有量２２ｗｔ％のＦｅ−Ｃｒ系合金であるフェライト系ステンレス鋼であるものと認められる。
　ウ　上記１クには、焼成処理の条件について記載されていないが、上記１カの「本発明のスピネル系酸化物を含む被膜の実施例、及び比較例について、以下に詳細に説明する。」、「乾燥後の合金平板を、電気炉を使用して１０００℃で２時間焼成し」との記載を参照すれば、上記実施例９の焼成処理の条件は、１０００℃で２時間の焼成であるものと認められる。
　エ　上記１カによれば、ディッピング法とは、スピネル系酸化物粉末を含む混合液に合金平板をディップし、引き上げ、乾燥させることを意味している。してみると、上記アで検討した、第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯは、スピネル系酸化物粉末として提供されて、ディッピングを行うための混合液を形成しているものと認められる。
　オ　上記ア〜エの検討事項に基づき、実施例９における、ＳＯＦＣ用セルを構成するインタコネクタに注目し、当該インタコネクタの製造方法に関する記載を、本件発明１の記載ぶりに則して整理すると、甲第１号証には、次の発明が記載されているものと認められる。 
  
「Ｃｒ含有量が２２ｗｔ％のＦｅ−Ｃｒ系合金であるフェライト系ステンレス鋼からなる合金平板に、スピネル系酸化物からなる被膜を形成するインタコネクトの製造方法であって、
　前記被膜が、Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４を含み、
　前記合金平板上に、第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯからなるスピネル系酸化物粉末を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成するディッピング工程を行い、前記塗膜を１０００℃で、２時間焼成する焼成工程を行うインタコネクトの製造方法」（以下「甲１発明」という。） 
（２）甲第２号証について
　本件特許に係る出願の出願日前に頒布された甲第２号証には、「固体酸化物形燃料電池用セルおよびセル間接続部材」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。 
　２ア　「【０００３】
　
インターコネクタは燃料と空気の隔壁となる部材である
　近年の開発の進展に伴い、ＳＯＦＣの作動温度が下がってきている。
従来の作動温度は１０００℃程度であり、耐熱性の観点からランタンクロマイトに代表される金属酸化物が使用されていたが、
最近は作動温度が７００℃〜８００℃まで下がっており、合金が使用できるようになってきた
【０００４】
　
前記合金としては
フェライト系ステンレス鋼が用いられることが多い
【０００５】
　
これらの合金等は、ほぼ例外なくＣｒを含んでおり、作動環境である高温大気雰囲気で表面にＣｒ
2
Ｏ
3
やＭｎＣｒ
2
Ｏ
4
の酸化被膜を形成する。この酸化被膜は経時的に膜厚が厚くなり、電気抵抗が増大するとともに、作動環境である高温大気雰囲気で６価クロムの化合物として蒸発し、空気極を被毒させて劣化を引き起こす
で、合金、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ3（カルシウムドープランタンクロマイト）の表面に耐熱性に優れた金属酸化物材料をコーティングして劣化を抑制する試みがなされている。」
　
　２イ　「【０００７】
　一方、ＳＯＦＣ用セルで利用される
セル間接続部材用の基材の表面に、単一系酸化物に不純物をドープしてなるｎ型半導体保護膜を形成
合金中に含まれるＣｒが飛散し易い６価の酸化物へと酸化されることを抑制
　
　２ウ　「【００１２】
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、セル間接続部材とセルとが接続された燃料電池において、
燃料電池の温度変動時にセル間接続部材用の基材と保護膜、保護膜とセルとの接合部分等に作用する応力を低減する技術を提供する
　
　２エ　「【課題を解決するための手段】
【００１３】
〔構成１〕
　上記目的を達成するための本発明のセル間接続部材用のＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材に、保護膜を形成してある燃料電池用セル間接続部材の特徴構成は、前記セル間接続部材用基材上にＺｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）を含む保護膜を形成してある点にある。」
　
　２オ　「【００３６】
＜セル間接続部材＞
　前記
セル間接続部材１は
フェライト系ステンレス合金製のセル間接続部材用の基材１１の表面に保護膜１２を設けて構成してある
　
　２カ　「【００３９】
＜保護膜＞
　前記保護膜１２は、例えば、
Ｃｒを２２％、Ｍｎを約０．５％含むフェライト系ステンレス鋼等からなる前記基材の表面に、保護膜としてＺｎ（Ｃｏ
0.5
Ｍｎ
0.5
）
2
Ｏ
4
（Ｘ=０．５）［平均粒径０．５μｍ］等の金属酸化物膜を形成した
　形成方法は、湿式成膜法、または乾式成膜法により、スピネル系酸化物を含む被膜を、フェライト系ステンレス鋼からなる合金平板（基材１１）の表面に形成した。基材１１の表面は、サンドペーパーで＃６００まで研磨したものを使用した。
　湿式成膜法は、ディッピング法を採用した。先ず、スピネル系酸化物粉末、アルコール（１−メトキシ−２−プロパノール）、およびバインダ（ヒドロキシプロピルセルロース）に、ジルコニアボールを加え、ペイントシェーカーを用いて混合した。次に、スピネル系酸化物粉末を含む混合液に基材１１をディップし、引き上げ後、５０℃に調整した恒温槽中で乾燥させた。そして、乾燥後、電気炉を使用して１０００℃で２時間焼成し、その後除冷してセル間接続部材を得た。
　前記金属酸化物微粒子としては、例えば、Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）の平均粒径が０．１μｍ以上２μｍ以下のものが好適に用いられる。」
　
（３）甲第３号証について
　本件特許に係る出願の出願日前に頒布された甲第３号証には、「固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
　３ア　「【００２０】
　図１中、
インターコネクト３は、Ｃｒ含有合金基材１と、該Ｃｒ含有合金基材１の一方の面にコーティングされている第一の金属酸化物膜２とからなる
ｂと接合される。
【００２１】
　
該Ｃｒ含有合金基材１は、クロム元素を含有する合金であり、例えば
ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４４７Ｊ等のフェライト系ステンレスが、燃料電池の構成部材と熱膨張係数が近いという点で好ましい
ＳＯＦＣ用として開発された日立金属製ＺＭＧ２３２や、ＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐ蒸着法Ｍ社製Ｃｒｏｆｅｒ２２ＡＰＵは、微量に含まれる
Ｍｎ
（３）本件発明１と甲１発明の対比
　本件発明１と甲１発明を対比する。
　ア　甲１発明の「Ｃｒ含有量が２２ｗｔ％のＦｅ−Ｃｒ系合金であるフェライト系ステンレス鋼」と、本件発明１の「ＣｒおよびＭｎを含有する合金」は、少なくともＣｒを含有する合金の点で共通する。
　イ　甲１発明の「合金平板」、「被膜」、「インタコネクト」、「第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯからなるスピネル系酸化物粉末」、「ディッピング工程」は、それぞれ、本件発明１の「基材」、「保護膜」、「セル間接続部材」、「金属酸化物微粒子」、「塗膜形成工程」に相当する。
　ウ　甲１発明の「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４」と、本件発明１の「Ｚｎx（ＣｏyＭｎ(1-y)）(3-x)Ｏ4（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）」は、Ｍｎ及びＣｏを含有する金属酸化物の点で共通する。
　上記の検討から、本件発明１と甲１発明の一致点と相違点は次のとおりである。
 ≪一致点≫  
「少なくともＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｍｎ及びＣｏを含有する金属酸化物を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行う、セル間接続部材の製造方法」
 ≪相違点≫ 
　相違点１：「少なくともＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材」が、本件発明１においては、「Ｍｎ」をさらに含有するのに対して、甲１発明においては、「Ｍｎ」をさらに含有すると特定されていない点。
　相違点２：「Ｍｎ及びＣｏを含有する金属酸化物」が、本件発明１においては、「Ｚｎx（ＣｏyＭｎ(1-y)）(3-x)Ｏ4（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）」であるのに対して、甲１発明においては「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４」である点。
　相違点３：「焼成工程」が、本件発明１においては、「前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で」行われ、「前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」工程であるのに対して、甲１発明においては、そのような工程であるか不明である点。
（４）判断
（４−１）相違点２についての判断
　ア　甲１発明において、「フェライト系ステンレス鋼からなる合金平板」に形成される「スピネル系酸化物からなる被膜」は、「第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯからなるスピネル系酸化物粉末を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成するディッピング工程」の後、「焼成工程」を行うことにより製造されるものであるところ、第１及び第２の二つの単一系酸化物を用いる理由は、上記１ア及び１イの記載によれば、酸化力の大きい第１の単一系酸化物と酸化力の小さい第２の単一系酸化物について、「第１の単一系酸化物は、それ単独では合金等の表面におけるＣｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制することは困難である。しかし、この第１の単一系酸化物を第２の単一系酸化物と組み合わせてスピネル系酸化物を構成することで、単一系酸化物として存在するよりも安定化する。スピネル系酸化物は、構成する元素の価数変化が起こり難いので（言い換えると、酸化力が小さい）、結果としてＣｒ（ＩＩＩ）の酸化物のＣｒ（ＶＩ）への酸化を抑制することがきる」からである。
　このことを別の観点から言えば、甲１発明におけるスピネル系酸化物は、上記１カに記載されているように、化学式ＡＢ２Ｏ４（Ａ及びＢは金属元素）で表される、２種の金属を含む複合酸化物である。
　イ　一方、甲第２号証の上記２ア〜２カには、セル間接続部材用の基材の表面に保護膜を形成して、当該セル間接続部材用の合金中に含まれるＣｒが飛散し易い６価の酸化物へと酸化されることを抑制する技術であって、上記保護膜として、「Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）」を使用することが記載されている。また、上記保護膜が形成されるセル間接続部材用の基材には、Ｃｒ及びＭｎを含有するフェライト系ステンレス鋼が利用可能であることも記載されている。
　ウ　そこで、甲１発明の「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４を含」む「スピネル系酸化物からなる被膜」と、甲第２号証に記載の「Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）」からなる「保護膜」を対比すると、いずれも、Ｃｒ被毒を抑制するために、フェライト系ステンレス鋼からなるインタコネクト上に形成される、Ｍｎ及びＣｏを含有する金属酸化物の点で共通しているから、甲１発明における「スピネル系酸化物からなる被膜」として、「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４」を「Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）」に置換することが可能であるように見える。
      
　エ　しかしながら、甲１発明は、上記アで確認したように、酸化力の異なる第１及び第２の二つの単一系酸化物からなり、化学式ＡＢ２Ｏ４（Ａ及びＢは金属元素）で表される、２種の金属を含む複合酸化物を被膜とすることを、発明の本質的部分、すなわち、課題を解決する手段としていることから、２種よりも多い金属元素を含むような複合酸化物を被膜として採用することは、甲１発明の技術思想とは相違することとなるので、そのような変更をなすことは、当業者が容易になし得ることであるとはいえない。
　オ　また、仮に、甲第２号証に記載された「Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）」を、甲１発明の「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４」に置き換えたとしても、本件発明１の「Ｚｎx（ＣｏyＭｎ(1-y)）(3-x)Ｏ4」において、Ｚｎの組成比ｘは、０＜ｘ＜１であって、ｘ＝１は排除されているから、すなわち、Ｚｎの組成比ｘが１である、甲第２号証に記載された「Ｚｎ（ＣｏxＭｎ1-x）2Ｏ4（０＜ｘ＜１）」は排除されているから、相違点２に係る本件発明１の特定事項とすることはできない。
（４−２）判断のまとめ
　甲１発明において、相違点２に係る本件発明１の特定事項とすることは、当業者が容易になし得ることであるとはいえない。
　よって、本件発明１は、相違点１及び相違点３について検討するまでもなく、また、技術常識に照らしても、甲第１号証に記載された発明と甲第２号証に記載された事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
（５）本件発明３について
　本件発明３は、本件発明１の発明特定事項を有し、これをさらに限定したものであるから、上記（３）で検討したと同様に、甲１発明と少なくとも相違点１〜相違点３の点で相違しており、上記（４）で検討したとおり、甲１発明において、相違点２に係る本件発明１の特定事項とすることが容易であるとはいえないから、甲１発明と少なくも相違点２において相違している本件発明３についても同様に、甲第１号証に記載された発明と甲第２号証に記載された事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
（６）まとめ
　以上より、本件発明１、３は、甲第１号証に記載された発明と、甲第２号証に記載の事項、及び技術常識に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものではないから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものではない。
５−２　申立理由１、２について（その２）
　申立理由１、２は、いずれも、甲第１号証を主引例とした新規性または進歩性についての申立理由であるところ、これら申立理由のうち、本件発明２と、請求項２を引用する本件発明３を対象とする申立理由について検討する。
（１）本件発明２と甲１発明の対比
　本件発明２と甲１発明を対比する。なお、甲１発明は、上記５−１の（１）（１−２）オにおいて認定している。
　ア　甲１発明の「Ｃｒ含有量が２２ｗｔ％のＦｅ−Ｃｒ系合金であるフェライト系ステンレス鋼」と、本件発明２の「ＣｒおよびＭｎを含有する合金」は、少なくともＣｒを含有する合金の点で共通する。
　イ　甲１発明の「合金平板」、「被膜」、「インタコネクト」、「第１の単一系酸化物であるＣｏ ２ Ｏ ３ と、第２の単一系酸化物であるＭｎＯからなるスピネル系酸化物粉末」、「ディッピング工程」は、それぞれ、本件発明２の「基材」、「保護膜」、「セル間接続部材」、「金属酸化物微粒子」、「塗膜形成工程」に相当する。
　ウ　甲１発明の「Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４」は、本件発明２の「Ｃｏ1.5Ｍｎ1.5Ｏ4」に相当する。
　上記の検討から、本件発明２と甲１発明の一致点と相違点は次のとおりである。
 ≪一致点≫  
「少なくともＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
  前記保護膜が、Ｃｏ1.5Ｍｎ1.5Ｏ4を含み、
  前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記塗膜を焼成する焼成工程を行う、セル間接続部材の製造方法」
 ≪相違点≫ 
　相違点４：「少なくともＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材」が、本件発明２においては、「Ｍｎ」をさらに含有するのに対して、甲１発明においては、「Ｍｎ」をさらに含有すると特定されていない点。
　相違点５：「焼成工程」が、本件発明２においては、「前記塗膜を１０５０℃以上１１００℃以下で焼成する」のに対して、甲１発明においては、「前記塗膜を１０００℃で、２時間焼成する」点。
　相違点６：「焼成工程」が、本件発明２においては、「前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で」行われ、「前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」工程であるのに対して、甲１発明においては、そのような工程であるか不明である点。
（２）判断
（２−１）相違点４についての判断
　ア　甲１発明のフェライト系ステンレス鋼は、ＦｅとＣｒを含有する合金であるが、この合金が、ＦｅとＣｒ以外にＭｎを含有することは、甲第１号証には記載されていない。
　イ　しかしながら、例えば、甲第３号証の上記３アに記載されているように、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０等のフェライト系ステンレスや、ＺＭＧ２３２、Ｃｒｏｆｅｒ２２ＡＰＵは、インターコネクト用のフェライト系ステンレス鋼として、当業者によって普通に使用されているものであり、ＺＭＧ２３２、Ｃｒｏｆｅｒ２２ＡＰＵに微量のＭｎが含まれていることは明記されているし、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０等の上記フェライト系ステンレスに微量のＭｎが含有されていることは技術常識である。
　ウ　したがって、相違点４は実質的な相違点ではない。
（２−２）相違点５と相違点６についての判断
　ア　相違点５と相違点６は、いずれも、焼成工程に係るものであるので、両者合わせて検討する。
　イ　上記（２−１）の検討を勘案すると、甲１発明は、ＣｒおよびＭｎを含有するフェライト系ステンレス鋼に、Ｍｎ（Ｍｎ ０．２５ Ｃｏ ０．７５ ） ２ Ｏ ４を含む被膜を形成し、これを１０００℃、２時間焼成する方法であるといえる。
　ウ　一方、本件特許明細書の段落【００５１】の表１に実施例９として記載されたインタコネクトは、ＣｒとＭｎを含有するフェライト系ステンレス（ＺＭＧ２３２Ｌ）に、Ｃｏ1.5Ｍｎ1.5Ｏ4  の塗膜を形成し、これを１０００℃、２時間焼成したものであり、０．９μｍの厚さのＭｇ含有緻密層が形成されているものである。
　また、上記表１に実施例８として記載されたインタコネクトは、焼成条件を１０５０℃、５時間に変更した点で実施例９と異なるものであり、そのＭｇ含有緻密層の厚さは１．７μｍである。
　エ　上記イ及びウの検討から、甲１発明と、本件特許明細書に記載された実施例９は同様の材料を用いて、同じ条件で焼成されたものであるから、甲１発明にも実施例９と同程度の厚さのＭｇ含有緻密層が形成されていると推定されるところ、甲１発明に形成されていると推定される緻密層の厚さは０．９μｍであって、「１μｍ以上」であるとはいえないから、本件発明２と甲１発明は、少なくとも、緻密層の厚さの点で相違している。
　したがって、上記相違点６は、本件発明２と甲１発明の実質的な相違点である。
　オ　次に、甲１発明において、相違点５、６に係る本件発明２の特定事項とすることが容易であるかを検討する。　
　カ　甲第１号証には、上記１オに摘記したように、インタコネクトの焼成温度として、１０００℃〜１１５０℃の温度範囲とすることは記載されているが、当該温度範囲のうち１０５０℃〜１１００℃の範囲を選択するための具体的な動機付けを与える記載は何ら認められない。
　ここで、具体的な動機がなくても、仮に、甲第１号証に記載された「１０００℃〜１１５０℃」の温度範囲のうち、例えば、１０５０℃の焼成温度に設定することが設計的な事項であるとしても、焼成温度を１０５０℃に設定した際に、焼成時間を何時間に設定するか（例えば上記ウに記載した５時間と設定するか）については何ら指針がないため、このとき、１μｍ以上の厚さの緻密層が形成されるか不明である。
　キ　また、ＣｒおよびＭｎを含有する合金からなる基材に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成し、焼成する方法において、焼成温度を１０５０℃以上にすることによって、厚さ１μｍ以上のＭｎ含有緻密層を成長させるとの技術思想は、甲第１号証にも他の甲号証にも記載も示唆もされていないし、当業者にとって技術常識であるともいえない。
　したがって、Ｍｎ含有緻密層を形成するという技術思想が明らかにされていない甲１発明において、Ｍｎ含有緻密層を１μｍ以上の厚さに成長させるという動機付けは存在せず、そのため、焼成温度について、１０００℃に代えて「１０５０℃以上１１００℃以下」とするとともに、「Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」ことが、当業者にとって容易になし得ることであるとはいえない。
　
　キ　以上から、相違点５と相違点６はいずれも実質的な相違点であり、しかも、甲１発明において、相違点５と相違点６に係る本件発明２の特定事項とすることが容易であるとはいえない。
（２−３）判断のまとめ
　本件発明２と甲１発明は、相違点５と相違点６で相違しているので、本件発明２は甲第１号証に記載された発明ではない。
　また、本件発明２は、甲第１号証に記載された発明と、甲第２号証に記載の事項、及び技術常識に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものでもない。
（３）本件発明３について
　本件発明３は、本件発明２の発明特定事項を有し、これをさらに限定したものであるから、上記（１）、（２）で検討したと同様に、甲１発明と少なくとも相違点５と相違点６の点で相違しているので、本件発明３は甲第１号証に記載された発明ではない。
　また、上記（２）で検討したとおり、甲１発明において、相違点５、６に係る本件発明２の特定事項とすることが容易であるとはいえないから、甲１発明と少なくも相違点５、６において相違している本件発明３についても同様に、甲第１号証に記載された発明と、甲第２号証に記載の事項、及び技術常識に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
（４）まとめ
　以上より、本件発明２、３は、甲第１号証に記載された発明であるとはいえないから、その特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものではない。
　また、本件発明２、３は、甲第１号証に記載された発明と、甲第２号証に記載の事項、及び技術常識に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものでもないから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものでもない。
５−３　申立理由４−１について
　ア　申立理由３と申立理由４−１はいずれも、本件特許の請求項１、２に記載された「金属酸化物」に関するものであるが、初めに、申立理由４−１について検討する。
　イ　本件発明１には、「ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法」について、「前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ」たものであることが特定されている。
　上記特定事項から、「基材」の表面には、焼成工程で形成された「Ｃｒ2Ｏ3層」が存在し、また、当該「Ｃｒ2Ｏ3層」に密着形成するように「前記塗膜内に塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層」が存在し、また、焼成工程によって焼結した「塗膜」内には「Ｍｎ含有緻密層」が生じていない領域があることが理解できる。
　以上の検討から、本件発明１の製造方法によって形成される「セル間接続部材」は、「ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材／基材表面のＣｒ2Ｏ3層／塗膜成分とＭｎとが反応して生じたＭｎ含有緻密層／Ｍｎ含有緻密層以外の領域の焼結した塗膜」という４層からなる構造（以下「４層構造」という。）を有しているものであることが理解できる。
　ウ　ここで、上記４層構造のうち「基材表面のＣｒ2Ｏ3層」は、本件特許明細書の段落【０００５】の記載「これらの合金等は、ほぼ例外なくＣｒを含んでおり、作動環境である高温大気雰囲気で表面にＣｒ2Ｏ3やＭｎＣｒ2Ｏ4の酸化被膜を形成する。この酸化被膜は経時的に膜厚が厚くなり、電気抵抗が増大するとともに、作動環境である高温大気雰囲気で６価クロムの化合物として蒸発し、空気極を被毒させて劣化を引き起こすことが知られている」によれば、Ｃｒ被毒の原因となる層であって、保護膜ではないのは明らかである。そして、「セル間接続部材」とは、「ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材」に「金属酸化物からなる保護膜」を形成したものであることも勘案して、「セル間接続部材」の上記４層構造と対比すると、「金属酸化物からなる保護膜」とは具体的に「塗膜成分とＭｎとが反応して生じたＭｎ含有緻密層／Ｍｎ含有緻密層以外の領域の焼結した塗膜」という２層からなる構造を有しているものであることが理解できる。なお、このことは、本件特許公報の図４に、保護膜１２の一部分が緻密層１２ａであると示されていることとも整合している。
　ここで、「塗膜」とは、「前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程」によって形成されたものであり、「金属酸化物微粒子を主成分として含有」するものである。
　したがって、「金属酸化物からなる保護膜」のうち「Ｍｎ含有緻密層以外の領域の焼結した塗膜」とは、主成分として含有される金属酸化物微粒子が焼結した層のことであるから、当該層において「金属酸化物」とは、「金属酸化物微粒子」が焼結したものであるといえる。また、「金属酸化物からなる保護膜」のうち「塗膜成分とＭｎとが反応して生じたＭｎ含有緻密層」とは、主成分として含有される金属酸化物微粒子とＭｎとが反応した層のことであるから、当該層において、「金属酸化物」とは、「金属酸化物粒子」に「Ｍｎ」が反応したものである。
　エ　以上の検討から、本件発明１の「金属酸化物からなる保護膜」における「金属酸化物」と、「金属酸化物粒子」における「金属酸化物」とは、同じ概念を表すものであるとはいえないから、「金属酸化物粒子」に「前記」が付されていないことをもって、不明瞭な記載であるということはできない。
　オ　なお、「金属酸化物粒子」に「前記」を付すことによって、同じ概念とはいえない、「金属酸化物からなる保護膜」における「金属酸化物」と、「金属酸化物粒子」における「金属酸化物」とが同じものであることを示すことになるので、逆に、発明が不明確となる。
　カ　したがって、本件特許の請求項１に係る発明は、「金属酸化物」なる記載の点で明確でないとはいえない。また、本件特許の請求項２に係る発明についても同様である。
　よって、本件発明１、２に係る特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものではない。
５−４　申立理由３について
　ア　本件特許明細書には、
「【００１０】
　そこで、本発明は上記実状に鑑み、より均一でかつ緻密な保護膜を形成することにより、Ｃｒの飛散を抑制し、耐久性の向上を図る技術を提供することを目的とする。」
と記載されているから、本件特許に係る発明が解決しようとする課題とは、より均一でかつ緻密な保護膜を形成することにより、Ｃｒの飛散を抑制し、耐久性の向上を図る技術を提供することである。
　イ　また、本件特許明細書には、
「【００１２】
  
前記基材に塗膜形成工程を行うと、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜が形成される。前記塗膜を熱処理すると、熱処理によって、ステンレスの表面に形成されるＣｒ
2
Ｏ
3
酸化被膜と保護膜の間に緻密な膜が形成され、上記緻密層となる
【００１３】
  この緻密層は基材中のＭｎ成分と保護膜成分が相互拡散し、反応することでできた層であるため、非常に緻密であり、酸素のバリア性が高いと考えられる。緻密層の存在により、Ｃｒの飛散（Ｃｒ被毒）の抑制による空気極劣化の低減、Ｃｒ2Ｏ3酸化被膜の膜厚増大速度の抑制によるオーミック抵抗増加の抑制、などが実現できる。
  そのため、この緻密層を十分機能させることによって、ＳＯＦＣの耐久性を延長できると考えられる。そこで、本発明者らが検討した結果、
前記基材表面に形成されるＣｒ
2
Ｏ
3
層と密着形成させ、前記緻密層厚さ前記を１μｍ以上に成長させることによって、前記緻密層は十分なＣｒの飛散防止を実現できるとともに抵抗増加の抑制を実現でき、好適な耐久性向上効果が期待できる
と記載されているから、基材に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成し、前記塗膜を熱処理することによって、基材の表面に形成されるＣｒ2Ｏ3酸化被膜と保護膜の間に緻密な膜を密着形成させ、前記緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させることによって、前記緻密層は十分なＣｒの飛散防止を実現できるとともに抵抗増加の抑制を実現でき、好適な耐久性向上効果が期待できるものである。
　ウ　したがって、「基材に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成し、前記塗膜を熱処理することによって、基材の表面に形成されるＣｒ2Ｏ3酸化被膜と保護膜の間に緻密な膜を密着形成させ、前記緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」という製造方法によって、上記アに記載した本件特許に係る発明が解決しようとする課題を解決することができるものと認められる。つまり、「基材に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成し、前記塗膜を熱処理することによって、基材の表面に形成されるＣｒ2Ｏ3酸化被膜と保護膜の間に緻密な膜を密着形成させ、前記緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」ことは、本件特許に係る発明が解決しようとする課題を解決するための手段であると認められる。
　エ　一方、本件発明１は、「前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ2Ｏ3層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる」なる発明特定事項を有するものであり、上記ウに記載した、本件特許に係る発明が解決しようとする課題を解決するための手段を備えているといえるから、本件発明１は、本件特許に係る発明が解決しようとする課題を解決することができるものである。
　オ　ここで、「金属酸化物からなる保護膜」について検討するに、上記５−３のウに記載したように、「金属酸化物からなる保護膜」のうち「Ｍｎ含有緻密層以外の領域の焼結した塗膜」とは、主成分として含有される金属酸化物微粒子が焼結した層のことであり、「金属酸化物からなる保護膜」のうち「塗膜成分とＭｎとが反応して生じたＭｎ含有緻密層」とは、主成分として含有される金属酸化物微粒子とＭｎとが反応した層のことである。つまり、「保護層」を構成する「金属酸化物」とは、未焼結の塗膜に含まれる「金属酸化物粒子」を焼結したものと、上記「金属酸化物粒子」にＭｎが反応したものの両者を含む概念であり、同じ「金属酸化物粒子」に基づいて生成されるものであるから、本件発明１において、「金属酸化物からなる保護膜」における「金属酸化物」と、「金属酸化物微粒子」における「金属酸化物」が、互いに異なる、全く関係のない組成であるような態様は含まれないといえる。
　カ　したがって、本件発明１が、「金属酸化物からなる保護膜」における「金属酸化物」と、「金属酸化物微粒子」における「金属酸化物」が互いに異なる、全く関係のない組成となることによって、保護膜がＣｒの飛散を抑制し、耐久性を向上するという機能を有しないような態様を含むことはないといえる。
　キ　以上から、本件発明１は、発明の詳細な説明において発明の課題が解決できることを当業者が確認できるものである。
　また、本件発明１と同様の発明特定事項を備えた、本件発明２、３についても同様である。
　よって、本件発明１〜３に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものではない。
６　むすび
　以上のとおり、上記取消理由１、２、３、４−１によっては、請求項１〜３に係る本件特許を取り消すことはできない。 
　また、他に請求項１〜３に係る本件特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　そして、本件訂正請求により、請求項４〜６に係る特許は存在しなくなったので、当該請求項４〜６に係る特許については、特許異議の申立てを却下する。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成２８年１０月２６日（２０１６．１０．２６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
セル間接続部材の製造方
法
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方
法に
　【背景技術】
　【０００２】
　かかるＳＯＦＣ用セルは、電解質膜の一方面側に空気極を接合するとともに、同電解質膜の他方面側に燃料極を接合してなる単セルを、空気極または燃料極に対して電子の授受を行う一対の電子伝導性の基材（セル間接続部材）により挟み込んだ構造を有する。
　そして、このようなＳＯＦＣ用セルでは、例えば７００〜９００℃程度の作動温度で作動し、空気極側から燃料極側への電解質膜を介した酸化物イオンの移動に伴って、一対の電極の間に起電力が発生し、その起電力を外部に取り出し利用することができる。セル間接続部材にはインターコネクタやインターコネクタを介してセル間を電気的に接続する部材が該当する。
　【０００３】
　インターコネクタは燃料と空気の隔壁となる部材である。
　近年の開発の進展に伴い、ＳＯＦＣの作動温度が下がってきている。従来の作動温度は１０００℃程度であり、耐熱性の観点から基材としてランタンクロマイトに代表される金属酸化物が使用されていたが、最近は作動温度が７００℃〜８００℃まで下がっており、合金が使用できるようになってきた。基材として合金を使用することにより、コストダウン、ロバスト性の向上が期待できる。
　【０００４】
　前記合金としては、接合される金属酸化物の熱膨張率との整合性から、フェライト系ステンレス鋼が用いられることが多いが、耐熱性により優れたオーステナイト系ステンレス鋼であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金や、ニッケル基合金であるＮｉ−Ｃｒ合金などが用いられることもある。また、合金ではなく、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３（カルシウムドープランタンクロマイト）に代表される金属酸化物が用いられることもある。
　【０００５】
　これらの合金等は、ほぼ例外なくＣｒを含んでおり、作動環境である高温大気雰囲気で表面にＣｒ２Ｏ３やＭｎＣｒ２Ｏ４の酸化被膜を形成する。この酸化被膜は経時的に膜厚が厚くなり、電気抵抗が増大するとともに、作動環境である高温大気雰囲気で６価クロムの化合物として蒸発し、空気極を被毒させて劣化を引き起こすことが知られている（Ｃｒ被毒と呼ばれる）。また、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３（カルシウムドープランタンクロマイト）を用いた場合でも合金を用いた場合よりも少ないが、Ｃｒ被毒が生じる場合がある。そこで、合金、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ３（カルシウムドープランタンクロマイト）の表面に耐熱性に優れた金属酸化物材料を保護して劣化を抑制する試みがなされている。また、これらの合金等としてＭｎを含む材料も一般的に用いられることがある。
　また、合金はＳＯＦＣの他の構成材料との熱膨張率の整合性を取るため、フェライト系ステンレスが使用されることが多い。（例：日立金属社製　ＺＭＧ２３２Ｌ）フェライト系ステンレスはＦｅ、Ｃｒの他にＭｎを０．１〜１重量％含むものが多い。
　【０００６】
　また、ＳＯＦＣ用セルは、その製造工程において、セル間接続部材用の基材と空気極および燃料極との間の接触抵抗をできるだけ小さくするなどの目的で、それらを積層した状態で、作動温度よりも高い１０００℃〜１２５０℃程度の焼成温度で焼成する焼成処理を行う場合がある（例えば、特許文献１、２を参照。）。
　【先行技術文献】
　【特許文献】
　【０００７】
　【特許文献１】特開２００４−２５９６４３号公報
　【特許文献２】国際公開ＷＯ２００９／１３１１８０号パンフレット
　【発明の概要】
　【発明が解決しようとする課題】
　【０００８】
　上記実情から、ＳＯＦＣ合金インターコネクタに対して、スピネル系酸化物に代表されるＳＯＦＣ作動温度付近において導電性を発現する金属酸化物材料からなる保護することは、ＳＯＦＣの長期耐久性を確保する上で必須の技術となっている。スピネル系酸化物は特に緻密な構造を有するため、Ｃｒの飛散抑制効果が特に高いと考えられている。
　保護膜材料としては、Ｃｏ−Ｍｎ系スピネル、Ｚｎ−Ｃｏ系スピネル、Ｚｎ−Ｃｏ−Ｍｎ系スピネル、Ｚｎ−Ｍｎ系スピネル、スピネル酸化物でないものとしてもＺｎＯ等が用いられている。
　【０００９】
　しかし、このような材料からなる保護膜によっても、Ｃｒの飛散抑制や、長期耐久性の向上について、さらなる改良が望まれていた。
　【００１０】
　そこで、本発明は上記実状に鑑み、より均一でかつ緻密な保護膜を形成することにより、Ｃｒの飛散を抑制し、耐久性の向上を図る技術を提供することを目的とする。
　【課題を解決するための手段】
　【００１１】
　上記目的を達成するための本発明の特徴構成は、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｚｎｘ（ＣｏｙＭｎ（１−ｙ））（３−ｘ）Ｏ４（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが前記塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層（以下単に緻密層と称する）を、前記基材表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層と密着形成させ、前記緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる点にある。
　【００１２】
　前記基材に塗膜形成工程を行うと、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜が形成される。前記塗膜を熱処理すると、熱処理によって、ステンレスの表面に形成されるＣｒ２Ｏ３酸化被膜と保護膜の間に緻密な膜が形成され、上記緻密層となる。前記熱処理は、保護膜の製造工程においても行われうるし、実使用時における発熱によっても自然に進行することが知られている。
　【００１３】
　この緻密層は基材中のＭｎ成分と保護膜成分が相互拡散し、反応することでできた層であるため、非常に緻密であり、酸素のバリア性が高いと考えられる。緻密層の存在により、Ｃｒの飛散（Ｃｒ被毒）の抑制による空気極劣化の低減、Ｃｒ２Ｏ３酸化被膜の膜厚増大速度の抑制によるオーミック抵抗増加の抑制、などが実現できる。
　そのため、この緻密層を十分機能させることによって、ＳＯＦＣの耐久性を延長できると考えられる。そこで、本発明者らが検討した結果、前記基材表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層と密着形成させ、前記緻密層厚さ前記を１μｍ以上に成長させることによって、前記緻密層は十分なＣｒの飛散防止を実現できるとともに抵抗増加の抑制を実現でき、好適な耐久性向上効果が期待できることがわかる。
　【００１４】
　なお、前記焼成工程により、前記基材表面には基材に含まれるＣｒに由来するＣｒ２Ｏ３層が形成される。このＣｒ２Ｏ３層は、通常前記緻密層との密着性が高く、緻密層と基材との間における層間剥離等を防止する効果も発揮している。
　【００１６】
　保護膜材料としては、Ｃｏ−Ｍｎ系スピネル、Ｚｎ−Ｃｏ系スピネル、Ｚｎ−Ｃｏ−Ｍｎ系スピネル、Ｚｎ−Ｍｎ系スピネル、ＺｎＯ等の、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｍｎから選ばれる少なくとも一種の金属酸化物を含むものが有効に用いられる。
　これらの金属酸化物成分を用いると、基材として用いられる種々材料との密着性が高く、受熱に対する耐久性が高く、かつ、緻密層を形成した際に、スピネル構造の酸素バリア性が高く、Ｃｒ飛散防止効果の高い保護膜に形成されることが明らかになっているので好ましい。本発明者らは、（ＺｎｘＣｏ１−ｘ）Ｃｏ２Ｏ４（０．４５≦ｘ≦１．００）等のＺｎ−Ｃｏ系材料や、Ｃｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４等のＭｎ−Ｃｏ系材料に代表されるものが特に有利に用いられることを既に見出している。さらに、複合酸化物として種々の化合物を検討したところ、Ｚｎｘ（ＣｏｙＭｎ（１−ｙ））（３−ｘ）Ｏ４（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）を含む保護膜は、基材、空気極等との熱膨張率の不一致（差）が小さく、特に製造工程時（保護膜の焼成時）において、一度は晒される８００℃〜１０００℃の環境下においても基材、空気極等との熱膨張率の不一致（差）が小さいうえに、Ｃｒの飛散抑制効果がきわめて高いことを見出している。
　【００１８】
　上記緻密層を１μｍ以上に成長させるには、塗膜をある程度の高温で長時間焼成することが必要であると考えられるが、実際には、後述の実施の形態より８００℃では全く緻密層の形成が見られないのに対し、１０００℃以上で緻密層の形成が観測された。さらに１１００℃においても比較的短時間で緻密層が成長することが確認されている。当然のことながら、１１００℃を超える温度ではさらに短時間で緻密層を成長させることができると予想されるが、基板のステンレス部材の耐熱性の上限温度を超えてしまい、焼成時の酸化劣化が著しくなるため、１１００℃以下とすることが望ましい。
　なお、１０００℃以上とした場合２時間以上の加熱で１μｍ以上の緻密層が成長するとともに、塗膜全体を均一に焼成することができるので好ましい。なお、さらに長時間焼成することを妨げるものではないが、塗膜全体が緻密層に成長してしまうと、それ以上の加熱は基板のステンレス部材の酸化劣化を促進するだけになるため、塗膜の厚さと、目標となる緻密層の厚さを勘案して、加熱時間を適宜設定することが好ましい。
　【００１９】
　上記目的を達成するための本発明の特徴構成は、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｃｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０５０℃以上１１００℃以下で焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させる点にある。
　【００２０】
　上記緻密層を１μｍ以上に成長させるには、塗膜をある程度の高温で長時間焼成することが必要であると考えられるが、実際には、後述の実施の形態より１０００℃×２ｈｒでは、緻密層の厚みが０．９μｍと不十分な厚みでしか形成できていなかった。一方、１０５０℃×５ｈｒの焼成では１．７μｍの緻密層の形成が観測された。
　さらに高温の１１００℃ではより短時間で厚い緻密層の形成が期待できると考えられる。
　当然のことながら、１１００℃を超える温度ではさらに短時間で緻密層を成長させることができると予想されるが、基板のステンレス部材の耐熱性の上限温度を超えてしまい、焼成時の酸化劣化が著しくなるため、１１００℃以下とすることが望ましい。
　なお、１０５０℃以上とした場合５時間以上の加熱で１μｍ以上の緻密層が成長するとともに、塗膜全体を均一に焼成することができるので好ましい。なお、さらに長時間焼成することを妨げるものではないが、塗膜全体が緻密層に成長してしまうと、それ以上の加熱は基板のステンレス部材の酸化劣化を促進するだけになるため、塗膜の厚さと、目標となる緻密層の厚さを勘案して、加熱時間を適宜設定することが好ましい。
　【００２１】
　また、前記基材上に形成される塗膜がアニオン電着塗装法により形成することができる。
　【００２２】
　一般的な成膜法として、たとえば、ウエットコーティング法、あるいはドライコーティング法によって形成することができる。ウエットコーティング法としては、スクリーン印刷法、ドクターブレード法、スプレーコート法、インクジェット法、スピンコート法、ディップコート、電気めっき法、無電解めっき法、電着塗装法等が例示できる。また、ドライコーティング法としては、たとえば蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、化学気相成長（ＣＶＤ）法、電気化学気相成長（ＥＶＤ）法、イオンビーム法、レーザーアブレーション法、大気圧プラズマ成膜法、減圧プラズマ成膜法、溶射法等が例示できる。ただし、ドライコーティング法は製造装置が複雑であることに加え、製造コストが高くなることから、ウエットコーティング法が推奨される。
　ウエットコーティング法により金属酸化物被膜を成膜する場合、金属酸化物そのものには結着性がほとんどないので、金属酸化物微粒子と樹脂組成物との混合液を用いて、金属酸化物微粒子と樹脂からなる被膜を形成する被膜形成工程を行い、その被膜から樹脂成分を除去することにより金属酸化物を主成分とする手法が採用される。中でも、電着塗装法によると、アニオン電着を行うことによって、基材の表面には金属酸化物微粒子と樹脂組成物との混合液が付着した被膜が形成される。この被膜は、金属酸化物微粒子と樹脂組成物主成分となり、前記樹脂成分の重合に伴い、前記金属酸化物微粒子が凝集一体化されることにより形成されている。この被膜から樹脂成分を除去することによって、金属酸化物微粒子同士が凝集して被膜を形成した保護膜を形成することができる。すると、得られる保護膜は、たとえばディップコートに比べて比較的薄くて均一な塗膜を得ることができるので好ましい。
　したがって、アニオン電着塗装を行うと、前記塗膜は基材の全領域に均一に製膜されるので望ましい。
　【００２３】　
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　【００２４】　
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　【００２５】　
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　【００２６】　
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　【００２７】　
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　【００２８】　
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　【発明の効果】
　【００２９】
　したがって、主に固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材をきわめて耐久性高く設けることができるので、長期使用によっても安定に動作しうるＳＯＦＣを提供することができる。
　【図面の簡単な説明】
　【００３０】
　【図１】固体酸化物形燃料電池の概略図
　【図２】固体酸化物形燃料電池のセル接続部材の使用形態を示す図
　【図３】保護膜を形成したセル接続部材試験片の断面図
　【図４】基材上に形成された塗膜を焼成した後の層構造を示す概略図
　【発明を実施するための形態】
　【００３１】
　以下に、本発明のＳＯＦＣに用いられるＣｒを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に、保護膜を形成する保護膜形成方法およびＳＯＦＣ用セル接続部材およびＳＯＦＣ用セルを説明する。なお、以下に好適な実施例を記すが、これら実施例は、本発明をより具体的に例示するために記載されたものであって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更が可能であり、本発明は、以下の記載に限定されるものではない。
　【００３２】
＜固体酸化物形燃料電池＞
　本発明にかかるＳＯＦＣ用セル接続部材およびその製造方法の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
　図１および図２に示すＳＯＦＣ用セルＣは、酸化物イオン電導性の固体酸化物の緻密体からなる電解質膜３０の一方面側に、酸化物イオンおよび電子電導性の多孔体からなる空気極３１を接合するとともに、同電解質膜３０の他方面側に電子電導性の多孔体からなる燃料極３２を接合してなる単セル３を備える。
　【００３３】
　さらに、ＳＯＦＣ用セルＣは、この単セル３を、空気極３１または燃料極３２に対して電子の授受を行うとともに空気および水素を供給するための溝２が形成された一対の電子電導性の合金または酸化物からなる基材１１に保護膜１２を形成してあるセル接続部材１（図３に形状が断面長方形の単純形状である場合の模式図を示す）により、適宜外周縁部においてガスシール体を挟持した状態で挟み込んだ構造を有する。そして、空気極３１側の上記溝２が、空気極３１とセル接続部材１とが密着配置されることで、空気極３１に空気を供給するための空気流路２ａとして機能し、一方、燃料極３２側の上記溝２が、燃料極３２とセル接続部材１とが密着配置されることで、燃料極３２に水素を供給するための燃料流路２ｂとして機能する。
　【００３４】
　なお、上記ＳＯＦＣ用セルＣを構成する各要素で利用される一般的な材料について説明を加えると、たとえば、上記空気極３１の材料としては、ＬａＭＯ３（たとえばＭ＝Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ）中のＬａの一部をアルカリ土類金属ＡＥ（ＡＥ＝Ｓｒ，Ｃａ）で置換した（Ｌａ，ＡＥ）ＭＯ３のペロブスカイト型酸化物を利用することができ、上記燃料極３２の材料としては、Ｎｉとイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）とのサーメットを利用することができ、さらに、電解質膜３０の材料としては、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）を利用することができる。
　【００３５】
　さらに、これまで説明してきたＳＯＦＣ用セルＣでは、セル接続部材１の材料としては、ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物を用いる。
　【００３６】
　そして、複数のＳＯＦＣ用セルＣが積層配置された状態で、複数のボルトおよびナットにより積層方向に押圧力を与えて挟持され、セルスタックとなる。
　このセルスタックにおいて、積層方向の両端部に配置されたセル接続部材１は、燃料流路２ｂまたは空気流路２ａの一方のみが形成されるものであればよく、その他の中間に配置されたセル接続部材１は、一方の面に燃料流路２ｂが形成され他方の面に空気流路２ａが形成されるものを利用することができる。なお、かかる積層構造のセルスタックでは、上記セル接続部材１をセパレータと呼ぶ場合がある。
　このようなセルスタックの構造を有するＳＯＦＣを一般的に平板型ＳＯＦＣと呼ぶ。本実施の形態では、一例として平板型ＳＯＦＣについて説明するが、本願発明は、その他の構造のＳＯＦＣについても適用可能である。
　【００３７】
　そして、このようなＳＯＦＣ用セルＣを備えたＳＯＦＣの作動時には、図２に示すように、空気極３１に対して隣接するセル接続部材１に形成された空気流路２ａを介して空気を供給するとともに、燃料極３２に対して隣接するセル接続部材１に形成された燃料流路２ｂを介して水素を供給し、たとえば８００℃程度の作動温度で作動する。すると、空気極３１においてＯ２が電子ｅ−と反応してＯ２−が生成され、そのＯ２−が電解質膜３０を通って燃料極３２に移動し、燃料極３２において供給されたＨ２がそのＯ２−と反応してＨ２Ｏとｅ−とが生成されることで、一対のセル接続部材１の間に起電力Ｅが発生し、その起電力Ｅを外部に取り出し利用することができる。
　【００３８】
＜セル接続部材＞
　前記セル接続部材１は、図１、図３に示すように、セル接続部材用の基材１１の表面に保護膜１２を設けて構成してある。そして、前記各単セル３の間に空気流路２ａ、燃料流路２ｂを形成しつつ接続可能にする溝板状に形成してある。
　【００３９】
　前記保護膜１２は、導電性セラミックス材料を含有する塗膜形成用材料を、前記基材１１に電着塗装することにより保護膜１２を厚膜として形成してある。
　【００４０】
＜保護膜＞
　前記保護膜１２は、たとえば、Ｃｒを２２％、Ｍｎを約０．５％含むフェライト系ステンレス鋼（日立金属製ＺＭＧ２３２Ｌ）等からなる前記基材１１の表面にたとえば、ＺｎＣｏＭｎＯ４等の金属酸化物微粒子とポリアクリル酸等のアニオン型樹脂とを質量比で（金属酸化物微粒子：アニオン型樹脂）＝（０．５：１）〜（１．７：１）の割合で含有している混合液を用いて、アニオン電着塗装法により金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記塗膜を焼成して前記塗膜中の樹脂成分を焼失させた焼成被膜を形成し、さらに前記焼成被膜を前記基材に含まれるＭｎが前記塗膜成分と反応する条件下で焼成させて、前記基材１１表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層１１ａと密着する金属酸化物からなる保護膜１２を形成する焼成工程を行うことにより形成されている。
　【００４１】
　なお、前記塗膜形成工程はアニオン電着塗装法によったが、ディップコート、スプレーコート等他の方法によることも可能である。
　【００４２】
　以下に前記保護膜１２の具体的な製造方法を詳述するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
＜実施例＞
　前記ステンレス鋼材からなるインターコネクタ用の基材１１表面にスピネル型の金属酸化物よりなる塗膜を設けた試験片を作成し、前記試験片を各種温度で、所定時間加熱する熱処理を行うことにより、前記塗膜を焼成し（焼成工程）、保護膜１２を作成した。前記保護膜１２は、各試験片とも保護膜の膜厚が５〜１０μｍ程度になる条件でアニオン電着塗装し、前記保護膜１２の表面に、接着層を接着して熱処理の試験を行った。各試験片について、前記保護膜１２に占める緻密層１２ａの厚さをＳＥＭにより測定し、熱処理による緻密層１２ａの変化を調べた。
　【００４３】
＜実施例１＞（Ｂ：参考）
　前記金属酸化物としてＺｎＣｏＭｎＯ４を用い、アニオン電着塗装により前記基材上に塗膜を形成し、１０００℃で２時間焼成して保護膜１２のサンプルを作成した。保護膜１２の断面形状を確認したところ、図４に示すように、基材１１の表面にＣｒ２Ｏ３層１１ａが形成されるとともに、形成された塗膜が、Ｃｒ２Ｏ３層１１ａに密着する緻密層１２ａ（本願に言うＭｎ含有緻密層）と、塗膜表面側の多孔層とからなる保護膜１２に形成されていることが分かった。この緻密層１２ａの厚さは約２μｍであった。
　【００４４】
（通電試験）
　上記サンプルを空気極材料に埋め込み、１０００℃×２００ｈｒの通電試験を行ったところ、初期の電圧降下は、５５ｍＶ程度で２００ｈｒ後の電圧降下増加量（劣化量）は３ｍＶ以下であり、抵抗増加が十分抑制されているとともに、長期耐久性が期待できることがわかった。
　【００４５】
（Ｃｒ飛散数の測定）
　なお、上記サンプルを切断して断面をＥＰＭＡにより観察し、Ｃｒの飛散状態を調べたところ、飛散カウント数が２９４５となっており、ＺｎＣｏＭｎＯ４に由来する高いＣｒ飛散抑制効果を発揮していることもわかった。
　【００４６】
＜実施例２＞（Ａ）
　実施例１における焼成時間を２００時間とした以外は、実施例１と同様にサンプルを形成し、通電試験およびＣｒ飛散数の測定を行った。その結果を表１に示す。
　【００４７】
＜比較例３＞（Ｄ）
　実施例１における焼成温度を８００℃に変更した以外は実施例１と同様にサンプルを形成し、通電試験を行った。その結果を表１に示す。
　【００４８】
＜実施例４〜７＞（Ｃ）
　実施例１における焼成温度と焼成時間を種々変更した以外は実施例１と同様にサンプルを形成し、通電試験を行った。その結果を表１に示す。
　【００４９】
＜実施例８＞（Ｅ）
　前記金属酸化物としてＣｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４を用い、アニオン電着塗装により前記基材上に塗膜を形成し、１０５０℃で５時間焼成して保護膜１２のサンプルを作成し、実施例１と同様の試験を行った。その結果を表１に示す。
　【００５０】
＜比較例９＞（Ｆ）
　前記金属酸化物としてＣｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４を用い、アニオン電着塗装により前記基材上に塗膜を形成し、１０００℃で２時間焼成して保護膜１２のサンプルを作成し、実施例１と同様の試験を行った。その結果を表１に示す。
　【００５１】
　【表１】
　【００５２】
＜結果＞
（焼成時間について）
　実施例２では、焼成時間が十分長く、基材に含まれるＭｎが塗膜成分と十分に反応していると考えられ、塗膜がすべて緻密層となっており、その厚みが７μｍであった。
　また、初期の電圧降下は、５５ｍＶ程度で２００ｈｒ後の電圧降下増加量（劣化量）は３ｍＶ以下であり、実施例１と同等の性能を示すとともに、Ｃｒ飛散量が３３０（カウント）となっており、緻密層の膜厚が増加すると、さらに高いＣｒ飛散抑制効果を発揮することがわかった。
　【００５３】
（緻密層の組成について）
　また、実施例２において、緻密層の組成をＥＤＸ分析により調べたところ、Ｚｎ：Ｃｏ：Ｍｎ＝０．７７：１．０：１．６４（モル比）であった。なお、初期のモル比は１：１：１であるため、量が増えているＭｎは外部由来であることがわかる。
　なお、実施例５，７において多孔層の組成を調べたところ、多孔層の組成はあまり変化しておらず（若干の変化は、組成のばらつき、あるいはＺｎ、Ｃｏ成分の飛散により相対的に他の成分量が増えたことによると予想される）、このＭｎが基材由来であることを示している。
　【００５４】
（焼成温度について）
　また、比較例３では焼成温度が低かったため、前記基材に含まれるＭｎが前記塗膜成分と反応する条件となっていなかったと考えられ、緻密層は観測できなかった。
　また、このようにして得られた保護膜は、多孔層のみからなるため、通電試験において、初期の電圧降下は、５５〜６０ｍＶ程度で２５００ｈｒ後の電圧降下増加量（劣化量）は５ｍＶ（評価区間１２５０ｈｒ〜２５００ｈｒ）となっており、９００℃、１３１０ｈｒの評価値に換算すると４１ｍＶ程度の電圧低下に相当すると考えられ、実施例４〜７に比べて長期耐久性が低くなっているものと考えられる。
　【００５５】
（焼成工程について）
　また、実施例１、５，７および比較例３を比較すると、焼成温度が高いほど、緻密層の厚さは増え、焼成工程を高温で行うほど緻密層が速く形成されることがわかり、基材に含まれるＭｎが前記塗膜成分と反応する条件は、１０００℃以上でよいことがわかる。
　また、実施例１、２、４を比較すると、焼成時間は２時間以上とすることにより、１μｍ以上の緻密層が得られ、十分なＣｒ飛散防止効果が発揮されていることがわかる。
　【００５６】
（塗膜組成について）
　実施例１、比較例９を比較すると、塗膜の組成の違いにより緻密層厚さが１μｍ以上となる焼成条件が異なることがわかる。また、実施例８、比較例９を比較すると、塗膜の組成が異なっても、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｍｎから選ばれる少なくとも一種の金属酸化物を含む保護膜を形成し、膜厚を１μｍ以上とすれば、長期使用による電圧低下が低く抑制されることがわかり、長期耐久性を向上できることがわかる。
　【産業上の利用可能性】
　【００５７】
　したがって、主に固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるセル間接続部材をきわめて耐久性高く設けることができるので、長期使用によっても安定に動作しうるＳＯＦＣを提供することができる。
１　　　　：セル接続部材
２　　　　：溝
２ａ　　　：空気流路
２ｂ　　　：燃料流路
３　　　　：単セル
１１　　　：基材
１１ａ　　：Ｃｒ２Ｏ３層
１２　　　：保護膜
１２ａ　　：緻密層
１５　　　：接着層
３０　　　：電解質膜
３１　　　：空気極
３２　　　：燃料極
Ｃ　　　　：ＳＯＦＣ用セル
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｚｎｘ（ＣｏｙＭｎ（１−ｙ））（３−ｘ）Ｏ４（０＜ｘ＜１、０＜ｙ×（３−ｘ）≦２）を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０００℃以上１１００℃以下で、２時間以上焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させるセル間接続部材の製造方法。
　【請求項２】
　ＣｒおよびＭｎを含有する合金または酸化物からなる基材に、金属酸化物からなる保護膜を形成するセル間接続部材の製造方法であって、
　前記保護膜が、Ｃｏ１．５Ｍｎ１．５Ｏ４を含み、
　前記基材上に、金属酸化物微粒子を主成分として含有する未焼結の塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、前記基材に含まれるＭｎが塗膜成分と反応する条件下で、前記塗膜を１０５０℃以上１１００℃以下で焼成する焼成工程を行い、前記塗膜内に前記塗膜成分とＭｎとが反応して生じるＭｎ含有緻密層を、前記基材表面に形成されるＣｒ２Ｏ３層と密着形成させ、前記Ｍｎ含有緻密層の厚さを１μｍ以上に成長させるセル間接続部材の製造方法。
　【請求項３】
　前記基材上に形成される塗膜がアニオン電着塗装法により形成されたものである請求項１または２に記載のセル間接続部材の製造方法。
　【請求項４】　
（削除）
　【請求項５】　
（削除）
　【請求項６】　
（削除）