(57)【要約】【課題】鋼材に対して軸受板を高精度に取付けることができる治具を提供すること。【解決手段】治具本体２２には、第1位置決め面２３１と、その第1位置決め面２３１に対して直角をなす第２位置決め面３１１とが形成されている。前記第２位置決め面３１１に対して前記第1位置決め面を介した反対側には、基準孔３３を有する一対の平行な基準板３２が備えられ、前記基準孔３３に挿入される基準ピン３６が備えられている。【選択図】図５
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
治具本体には、第1位置決め面と、その第1位置決め面に対して直角をなす第２位置決め面とが形成され、
前記第２位置決め面に対して前記第1位置決め面を介した反対側には、基準部材が備えられ、
その基準部材は、前記第１位置決め面及び第２位置決め面と平行な中心軸線上に位置する基準孔を有し、
さらに、前記基準孔に挿入される基準ピンが備えられた治具。
【請求項２】
前記治具本体には、前記第１位置決め面が設けられた基板部と、第２位置決め面が設けられた位置決め部材とが備えられた請求項１に記載の治具。
【請求項３】
前記基準部材は、相互間隔をおいて一対配置されている請求項１または２に記載の治具。
【請求項４】
前記基準部材は、その両側面の少なくとも一方の側面にスペーサを有する請求項１または２に記載の治具。
【請求項５】
前記基準部材は、治具をワークに対して固定するためのクランプ具の取付部を有する請求項１〜４のいずれか一項に記載の治具。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば、鋼材の端部に軸受け板を取付けるために用いられる治具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、図１１に示すように、コンクリート覆工型枠１０１が開示されている。このコンクリート覆工型枠１０１は、トンネルの内周面に打設されるコンクリートを成形するためのものである。
【０００３】
前記型枠１０１は、複数の型枠部材１０２によって構成されるが、コンクリートの硬化後の脱型時に、型枠部材１０２を蝶番の作用によってトンネルの中心側に折り畳むことができるように構成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２８２０９６号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
前記の構成の場合、蝶番の軸が支持される軸受板と、型枠部材との間における位置関係の精度が低いと、コンクリートの打設面の仕上がりに悪影響が与えられる。
本考案の目的は、鋼材に対して軸受板を高精度に取付けることができる治具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、本考案において、治具本体には、第1位置決め面と、その第1位置決め面に対して直角をなす第２位置決め面とが形成され、前記第２位置決め面に対して前記第1位置決め面を介した反対側には、基準部材が備えられ、その基準部材は、前記第１位置決め面及び第２位置決め面と平行な中心軸線上に位置する基準孔を有し、さらに、前記基準孔に挿入される基準ピンが備えられたことを特徴とする。
【０００７】
以上の構成においては、軸受板が鋼材に対して軸孔を基準にして、高精度な位置関係をもって固定される。このため、鋼材が軸孔を通る軸を介して他の鋼材に組付けられる場合、言い換えれば、鋼材どうしが相互に組み付けられる場合、高い組付け精度を得ることができる。
【考案の効果】
【０００８】
以上のように、本考案によれば、鋼材に対して軸受板を高精度に取付けることができるという効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】鋼材の斜視図。
【図２】軸受板の斜視図。
【図３】第１実施形態の治具の斜視図。
【図４】治具を図３とは異なる方向から見た斜視図。
【図５】図６の５−５線断面図。
【図６】治具の使用状態を示す平面図。
【図７】図５の７−７線断面図。
【図８】第２実施形態の治具を示す斜視図。
【図９】軸受板の斜視図。
【図１０】基準ピンの部分を示す断面図。
【図１１】トンネルと型枠とを示す図。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
以下、本考案を具体化した各実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１〜図７に基づいて第１実施形態を説明する。
【００１１】
図１及び図２に示すように、Ｈ型鋼よりなるワークとしての鋼材１１０の両端部フランジには、それぞれ軸孔１１３を有する軸受板１１１が溶接によって固着されている。
図３及び図４に示すように、本実施形態の治具２１の治具本体２２は、全体が板材によって構成され、基板部２３と、その基板部２３の両端に固着された支持板部２４，２５とを備えている。基板部２３の側面が第１位置決め面２３１になっている。基板部２３の両側部には透孔２９が形成されている。また、基板部２３の両側には取付部２７が突出形成され、この取付部２７にはそれぞれ複数の取付孔２８が透設されている。
【００１２】
一方の支持板部２５の外側面（図の下端）には、一対の位置決め部材３１が溶接によって固着されており、この位置決め部材３１の基板部２３側の面３１１と前記第１位置決め面２３１とは直角をなしている。この面３１１を第２位置決め面３１１とする。
【００１３】
支持板部２４に形成した孔２４１には一対の平行をなす基準板３２の脚部３２１が挿入されており、この脚部３２１の幅端部が基板部２３の内面に当接されるとともに、図示下端が支持板部２５の内面に当接されている。脚部３２１は、基板部２３，支持板部２４，２５に溶接され、基板部２３，支持板部２４，２５に対する補強作用を果たしている。この基準板３２の図示上端部の同位置には、基準孔３３が透設されている。この基準孔３３は、前記第１，第２位置決め面２３１，３１１と平行な中心軸線を有する。また、図６に示すように、基準板３２間の空間の間隔Ｗは、後述する軸受板１１１の厚さＴと等しいか、その厚さＴよりわずかに狭く形成されている。
【００１４】
図７に示すように、本実施形態においては、前記基準孔３３に挿入される基準ピン３６が備えられている。
図５及び図６に示すように、本実施形態においては、周知のクランプ具４１が用いられる。このクランプ具４１は、前記取付部２７の透孔２９にボルト３０及びナット３５によって固定されるベース４２と、そのベース４２に軸４３により回転可能に支持され、先端部に押さえ部材４４を有する押さえレバー４５と、ベース４２に軸４６によって回転可能に支持され、中間部において軸４９を介して押さえレバー４５に連結されたロックレバー４８とを有する。
【００１５】
次に、以上のように構成された治具２１を用いて、鋼材１１０に対して図２に示す１枚の軸受板１１１を取付ける場合の取付け方法について説明する。
あらかじめ、基板部２３の両取付部２７にクランプ具４１をボルト３０及びナット３５により取付ける。次いで、鋼材１１０の端面の端板１１４に治具２１の基板部２３の第１位置決め面２３１を当てるとともに、鋼材１１０のフランジに位置決め部材３１の第２位置決め面３１１を当てる。
【００１６】
これによって、治具２１が鋼材１１０の端部に対して２位置で位置決めされる。この状態においては、基準板３２の基準孔３３が鋼材１１０に対する所定箇所に位置する。そして、この位置決め状態で、クランプ具４１の押さえレバー４５を回転させて、押さえ部材４４を鋼材１１０の端板１１４に当てる。この状態で、ロックレバー４８を回転させれば、そのロックレバー４８がデッドポイントを越えて、押さえ部材４４が前記端板１１４に圧接される。このため、押さえ部材４４と基板部２３との間に端板１１４が挟持されて、治具２１が前記の位置決め状態で鋼材１１０に固定される。このとき、必要に応じて、前記端板１１４の孔（図示しない）と基板部２３の透孔２９とにボルト５０が挿通されて、ナット５１が締め付けられる。
【００１７】
そして、２枚の基準板３２間に、軸受板１１１を挟持して、軸受板１１１の取付縁１１２を鋼材１１０のフランジ上に定置する。このとき、両基準板３２間の空間の間隔Ｗが軸受板１１１の厚さＴと等しいか、厚さＴよりわずかに狭くなっているため、軸受板１１１は、傾いたりすることなく、安定して鋼材１１０のフランジ上に定置される。
【００１８】
次いで、図５及び図７に示すように、基準板３２の基準孔３３と軸受板１１１の軸孔１１３に基準ピン３６を挿通させれば、前記基準孔３３を基準にして、軸受板１１１の軸孔１１３が鋼材１１０の所定位置に位置決めされる。この状態で、軸受板１１１と鋼材とを溶接すれば、鋼材１１０と軸受板１１１とが軸受板１１１の軸孔１１３を基準とした位置決め状態で固定される。
【００１９】
従って、本実施形態においては、以下の効果がある。
（１）軸受板１１１が鋼材１１０に対して軸孔１１３を基準にして、高精度な位置関係をもって固定される。このため、鋼材１１０が軸孔１１３を通る軸を介して他の鋼材を組付けられる場合、言い換えれば、鋼材１１０が蝶番を介して他の鋼材に組み付けられる場合、その他の鋼材に対する高い組付け精度を得ることができる。
【００２０】
（２）治具２１には直角をなす第１、第２位置決め面２３１，３１１が形成されている。このため、治具２１を鋼材１１０の所定位置に当てるだけで、鋼材１１０と治具２１とを位置決めでき、この状態で基準ピン３６を用いて軸受板１１１の軸孔１１３を位置決めできて、鋼材１１０に対する軸受板１１１の溶接も容易かつ高精度に行なうことができる。
【００２１】
（３）治具２１にクランプ具４１を取り付けることができるようにしたことにより、クランプ具４１により、治具２１を鋼材１１０に対して安定して固定でき、軸受板１１１を正確な位置に安定して設置できる。
【００２２】
（第２実施形態）
次に、本考案を具体化した第２実施形態を説明する。
本実施形態は、図１及び図９に示すように、鋼材１１０の端部のフランジ上に２枚の軸受板１１１を互いに平行に固着できるようにしたものである。
【００２３】
そのため、図８及び１０に示すように、治具２１の基準板３２は１枚設けられ、その両側面にスペーサ３４がそれぞれ交換可能に固着されている。両スペーサ３４間の外側面間の距離は、鋼材１１０上に取り付けられた状態の一対の軸受板１１１間の空間の間隔Ｗと等しくなっている。従って、軸受板１１１の厚さに応じて、適当な厚さのスペーサ３４が用いられる。
【００２４】
従って、鋼材１１０に対する軸受板１１１に設置においては、図１０に示すように、鋼材１１０に位置決め固定された状態の基準板３２の両側に対し、軸受板１１１を配置して、基準板３２を挟んだ状態の両軸受板１１１間をクランプ（図示しない）によって挟持すれば、軸受板１１１は、鋼材１１０の所定位置に位置決めされるため、この状態で、軸受板１１１を鋼材１１０に対して溶接すればよい。
【００２５】
本実施形態においては、前記第１実施形態と同様な効果を得ることができる。
（変更例）
本考案は、前記実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で具体化してもよい。
【００２６】
・前記第１実施形態において、両基準板３２の対向する側面にスペーサを着脱可能に設けることができるようにすること。このようにすれば、軸受板１１１の厚さが変化した場合、スペーサを交換することで、その厚さの変化に対処できる。
【００２７】
・クランプ具４１を取り付けるための取付部２７を省略すること。このように構成した場合は、治具２１の基板部２３と鋼材１１０の端板１１４とがクランプ具によってクランプされる。
【００２８】
・前記第２実施形態において、基準板３２の両スペーサ３４のうちの少なくとも一方を省略すること。
【符号の説明】
【００２９】
２１…治具、２２…治具本体、２３…基板部、２７…取付部、３１…位置決め部材、３２…基準板、３３…基準孔、３４…スペーサ、３６…基準ピン、４１…クランプ具、２３１…第１位置決め面、３１１…第２位置決め面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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