(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤及び無機塩と共に、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度が−８０〜１０℃に維持されるように、ドライアイスを使用して混錬することで磨砕する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
【請求項２】
前記無機塩が塩化リチウムを含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記工程では、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度を−８０〜−１０℃とする、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記有機溶剤が、融点が−１０℃以下である有機溶剤を含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記有機溶剤が、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が５以上である有機溶剤を含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が４０〜７０ｍ２／ｇであり、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積が、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積の１．２倍以上であり、平均一次粒子径が３０ｎｍ以下である、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
【請求項７】
窒素吸着法による全細孔深さが５２０ｍ／μｇ以上である、請求項６に記載のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、着色組成物は様々な分野に用いられており、着色組成物の具体的な用途としては、印刷インキ、塗料、樹脂用着色剤、繊維用着色剤、ＩＴ情報記録用色材（カラーフィルタ、トナー、インクジェット）などが挙げられる。着色組成物に用いられる色素は、主に顔料と染料とに大別されるが、着色力の点において優勢とされている有機顔料に注目が集まっている。【０００３】
有機顔料を構成する有機化合物は、合成後には微粒子同士が凝集し、クルードと呼ばれる凝集体の状態で存在する。そのため、通常、合成後の有機化合物をそのまま顔料として用いることはできず、粒子サイズを調整するための顔料化工程が行われる。顔料化工程で顔料化される上記有機化合物の凝集体（クルード）は粗顔料と呼ばれ、当該粗顔料を混練等により磨砕することで、微細な有機顔料を得ることができる。【０００４】
有機顔料としては、カラーフィルタの緑色画素部等に用いられるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が注目されている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開２０１８／０４３５４８号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、カラーフィルタ用の緑色顔料として用いられ、優れたコントラストを発現させることができる、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
カラーフィルタのコントラストを向上させる手段としては微細な顔料を用いることが考えられるが、従来の製造方法で微細化された顔料は、微細な一次粒子が強く凝集して凝集性粗大粒子を構成しており、当該凝集性粗大粒子が存在する領域（凝集領域）への有機溶剤の浸透性（溶剤浸透性）が充分でなかった。そのため、これらを均一な一次粒子付近まで分散させようとしても、一部の凝集性粗大粒子が残ってしまい、この凝集性粗大粒子がコントラストを低下させていた。そこで、本発明者らは、凝集領域への溶剤浸透性が良好であり、カラーフィルタ中で凝集性粗大粒子が残留し難いハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料とすることでコントラストを向上させることを着想し、ドライアイスを用いることで凝集領域への溶剤浸透性が良好なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができることを見出し、本発明を完成させた。【０００８】
本発明の一側面は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤及びドライアイスと共に混練することで磨砕する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法に関する。【０００９】
上記側面の製造方法によれば、カラーフィルタ中で凝集し難い微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができる。この製造方法で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、カラーフィルタ用の緑色顔料として用いられ、優れたコントラストを発現させることができる。【００１０】
一態様において、上記工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を無機塩と共に混練することで磨砕してよい。この態様において、無機塩は、好ましくは、塩化リチウムを含む。【００１１】
一態様において、上記工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度を−１０℃以下とすることが好ましい。【００１２】
一態様において、有機溶剤は、好ましくは、融点が−１０℃以下である有機溶剤を含む。また、一態様において、有機溶剤は、好ましくは、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が５以上である有機溶剤を含み、より好ましくは、融点が−１０℃以下であり、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が５以上である有機溶剤を含む。【００１３】
本発明の他の一側面は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が４０〜７０ｍ２／ｇであり、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積が、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積の１．２倍以上であり、平均一次粒子径が３０ｎｍ以下である、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料に関する。【００１４】
上記側面のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が４０〜７０ｍ２／ｇであるため、分散後の再凝集が起こり難い範囲で、一次粒子の凝集が抑制されているといえる。また、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積が窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積の１．２倍以上であるため、顔料の凝集領域への溶剤浸透性が良いといえる。すなわち、上記側面のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、カラーフィルタ中で凝集し難い微細な顔料である。そのため、上記側面のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料によれば、緑色カラーフィルタのコントラストを向上させることができる。【００１５】
一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の、窒素吸着法による全細孔深さは、好ましくは、５２０ｍ／μｇ以上である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、カラーフィルタ用の緑色顔料として用いられ、優れたコントラストを発現させることができる、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。ただし、本発明は下記実施形態に何ら限定されるものではない。
【００１８】
一実施形態のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用意する第１の工程と、当該ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する第２の工程（顔料化工程）と、を有する。第２の工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤及びドライアイスと共に混練することで磨砕する工程（微細化工程）を含む。
【００１９】
第１の工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用意する。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、例えば、合成直後のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたもの（例えばハロゲン化亜鉛フタロシアニンの凝集体）であり、１種又はハロゲン原子数の異なる複数種のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含有する。
【００２０】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、下記式（１）で表される構造を有する化合物である。
【化１】
0006989050.tif 000002
［式（１）中、Ｘ１〜Ｘ１６は、各々独立に、水素原子又はハロゲン原子を表す。］
【００２１】
ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、ハロゲン原子として、臭素原子及び塩素原子の少なくとも一方を有することが好ましく、臭素原子を有することが好ましい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、ハロゲン原子として、塩素原子及び臭素原子の一方又は両方のみを有していてもよい。すなわち、上記式（１）中のＸ１〜Ｘ１６は、塩素原子又は臭素原子であってよい。
【００２２】
一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個未満である。臭素原子の数の平均は、１２個以下又は１１個以下であってよい。臭素原子の数の平均は、０．１個以上、６個以上又は８個以上であってよい。上述の上限値及び下限値は、任意に組み合わせることができる。例えば、臭素原子の数の平均は、０．１個以上１３個未満、８〜１２個又は８〜１１個であってよい。なお、以下の同様の記載においても、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。
【００２３】
臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１４個以下、１３個以下、１３個未満又は１２個以下であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、０．１個以上であり、８個以上又は１０個以上であってもよい。
【００２４】
臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、５個以下、３個以下、２．５個以下又は２個未満であってよい。塩素原子の数の平均は、０．１個以上、０．３個以上、０．６個以上、０．８個以上、１個以上、１．３個以上又は２個以上であってよい。
【００２５】
他の一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個以上である。臭素原子の数の平均は、１４個以上であってよい。臭素原子の数の平均は、１５個以下であってよい。
【００２６】
臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１３個以上、１４個以上又は１５個以上であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、１６個以下であり、１５個以下であってもよい。
【００２７】
臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、０．１個以上又は１個以上であってよい。塩素原子の数の平均は、３個以下又は２個未満であってよい。
【００２８】
上記ハロゲン原子の数（例えば、臭素原子の数及び塩素原子の数）は、例えば、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製のＪＭＳ−Ｓ３０００等）を用いたハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の質量分析により特定することができる。具体的には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、亜鉛原子と各ハロゲン原子の質量比から、亜鉛原子１個あたりの相対値として、各ハロゲン原子の数を算出することができる。
【００２９】
第１の工程は、例えば、クロロスルホン酸法、ハロゲン化フタロニトリル法、溶融法等の公知の製造方法によりハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する工程と、合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させてハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を得る工程とを含む。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する工程は、例えば、水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する工程であってもよい。水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する方法としては、例えば、クロロスルホン酸法、溶融法等が挙げられる。
【００３０】
クロロスルホン酸法としては、亜鉛フタロシアニンを、クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒に溶解し、これに塩素ガス、臭素を仕込みハロゲン化する方法が挙げられる。この際の反応は、例えば、温度２０〜１２０℃かつ３〜２０時間の範囲で行われる。クロロスルホン酸法では、上記クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、クロロスルホン酸は、水と反応して塩酸と硫酸を発生する。
【００３１】
ハロゲン化フタロニトリル法としては、例えば、芳香環の水素原子の一部又は全部が臭素の他、塩素等のハロゲン原子で置換されたフタル酸又はフタロジニトリルと、亜鉛の金属又は金属塩を適宜出発原料として使用して、対応するハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する方法が挙げられる。この場合、必要に応じてモリブデン酸アンモニウム等の触媒を用いてもよい。この際の反応は、例えば、温度１００〜３００℃かつ７〜３５時間の範囲で行われる。
【００３２】
溶融法としては、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム等のハロゲン化アルミニウム、四塩化チタン等のハロゲン化チタン、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム等のアルカリ金属ハロゲン化物又はアルカリ土類金属ハロゲン化物（以下、「アルカリ（土類）金属ハロゲン化物」という）、塩化チオニルなど、各種のハロゲン化の際に溶媒となる化合物の一種又は二種以上の混合物からなる１０〜１７０℃程度の溶融物中で、亜鉛フタロシアニンをハロゲン化剤にてハロゲン化する方法が挙げられる。溶融法では、上記ハロゲン化アルミニウム、ハロゲン化チタン、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物、塩化チオニル等のハロゲン化の際に溶媒となる化合物が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、塩化アルミニウムは、水と反応して塩酸を発生する。
【００３３】
好適なハロゲン化アルミニウムは、塩化アルミニウムである。ハロゲン化アルミニウムを用いる上記方法における、ハロゲン化アルミニウムの添加量は、亜鉛フタロシアニンに対して、通常は、３倍モル以上であり、好ましくは１０〜２０倍モルである。
【００３４】
ハロゲン化アルミニウムは単独で用いてもよいが、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物をハロゲン化アルミニウムに併用すると溶融温度をより下げることができ、操作上有利になる。好適なアルカリ（土類）金属ハロゲン化物は、塩化ナトリウムである。加えるアルカリ（土類）金属ハロゲン化物の量は溶融塩を生成する範囲内でハロゲン化アルミニウム１０質量部に対してアルカリ（土類）金属ハロゲン化物が１〜１５質量部が好ましい。
【００３５】
ハロゲン化剤としては、塩素ガス、塩化スルフリル、臭素等が挙げられる。
【００３６】
ハロゲン化の温度は１０〜１７０℃が好ましく、３０〜１４０℃がより好ましい。さらに、反応速度を速くするため、加圧することも可能である。反応時間は、５〜１００時間であってよく、好ましくは３０〜４５時間である。
【００３７】
前記化合物の二種以上を併用する溶融法は、溶融塩中の塩化物と臭化物とヨウ化物の比率を調節したり、塩素ガス、臭素、ヨウ素等の導入量及び反応時間を変化させたりすることによって、生成するハロゲン化亜鉛フタロシアニン中における特定ハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンの含有比率を任意にコントロールすることができるため好ましい。また、溶融法によれば、反応中の原料の分解が少なく原料からの収率がより優れ、強酸を用いず安価な装置にて反応を行うことができる。
【００３８】
本実施形態では、原料仕込み方法、触媒種及びその使用量、反応温度並びに反応時間の最適化により、既存のハロゲン化亜鉛フタロシアニンとは異なるハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを得ることができる。
【００３９】
上記いずれの方法であっても、反応終了後、得られた混合物を水、塩酸等の酸性水溶液、又は、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基性水溶液中に投入し、生成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを沈殿（析出）させる。この際、上記水と反応して酸を発生する化合物を用いた場合は、塩酸、硫酸等の酸が発生するが、塩基性水溶液を用いる場合には、酸の発生がより抑制される。これにより、沈殿物中に酸が内包することを抑制することができ、粗顔料中に酸が残留することを抑制することができる。粗顔料が酸を内包すると、顔料化の際に酸による粒子の凝集が促進され、顔料粒子の微細化が阻害されると考えられるが、上記方法で粗顔料に内包される酸を低減することで、より微細な顔料粒子を得ることができる。
【００４０】
第１の工程は、析出工程後に、上記沈殿物を、後処理する後処理工程をさらに含むことが好ましい。
【００４１】
第１の工程は、例えば、上記沈殿物を濾過する工程（第１の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第１の後処理工程は、上記沈殿物をろ過し、洗浄する工程であってよく、上記沈殿物をろ過し、洗浄し、乾燥する工程であってよい。洗浄は、例えば、水、硫酸水素ナトリウム水、炭酸水素ナトリウム水、水酸化ナトリウム水等の水性溶剤を用いて行ってよい。洗浄では、必要に応じて、アセトン、トルエン、メチルアルコール、エチルアルコール、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤を用いてもよい。例えば、水性溶剤での洗浄後、有機溶剤での洗浄を行ってよい。洗浄は、複数回（例えば２〜５回）繰り返し行ってもよい。具体的には、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水のｐＨと同等（例えば、両者の差が０．２以下）になるまで洗浄を行うことが好ましい。
【００４２】
第１の工程は、例えば、上記沈殿物を乾式磨砕する工程（第２の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。乾式磨砕は、例えば、アトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で行ってよい。乾式粉砕は、加熱しながら（例えば粉砕機内部の温度が４０℃〜２００℃となるように加熱しながら）行ってもよい。乾式磨砕後は水での洗浄を行ってもよい。乾式磨砕後（特にアトライターによる乾式磨砕後）に水での洗浄を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより一層低減することができる。洗浄は、水洗（４０℃未満の水による洗浄）、湯洗（４０℃以上の水による洗浄）のいずれであってもよい。洗浄は、第１の後処理工程と同様にろ液のｐＨが洗浄に用いられる水のｐＨと同等（例えば、両者の差が０．２以下）になるまで行うことが好ましい。なお、水での洗浄の際又はその前には、沈殿物の濡れ性を向上させる処理（例えば沈殿物をメタノール等の水溶性有機溶剤と接触させる処理）を行ってもよい。乾式磨砕と洗浄は複数回繰り返し行ってもよい。
【００４３】
第１の工程は、例えば、上記沈殿物を水と共に混練する工程（第３の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第３の後処理工程を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより一層低減することができる。混練は、例えばニーダー、ミックスマーラー等を用いて行うことができる。混練は、加熱しながら行ってもよい。例えば、水の温度を４０℃以上としてもよい。水には、無機塩を添加してもよい。この際、少なくとも一部の無機塩を固体状で存在させることで、混練時に加わる力を向上させることができる。混練時には有機溶剤（例えば、後述する第２の工程で用い得る有機溶剤）を使用してもよいが、有機溶剤の使用量は水の使用量よりも少ないことが好ましく、有機溶剤を使用しないことがより好ましい。混練後は、第１の後処理工程と同様にして洗浄を行ってもよい。混練及び洗浄は複数回繰り返し行ってもよい。
【００４４】
第１の工程は、例えば、沈殿物を水中で加熱（例えば煮沸）する工程（第４の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第４の後処理工程を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより一層低減することができる。水中での加熱温度は、例えば、４０℃以上沸点以下であってよく、加熱時間は、例えば、１〜３００分間であってよい。水中には、有機溶剤（例えば、後述する第２の工程で用い得る有機溶剤）を混在させてもよいが、有機溶剤の混在量は、水１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下である。第４の後処理工程では、より一層酸を除去する観点から、沈殿物を水中で加熱した後に洗浄を行ってよく、沈殿物を水中で加熱した後に洗浄を行い、さらに水中での加熱及び洗浄を１回以上（好ましくは２回以上）繰り返し行ってもよい。洗浄は、第１の後処理工程と同様にして行ってよい。
【００４５】
本実施形態では、上述した第１〜第４の後処理工程のうちの２以上の工程を実施してもよい。第１〜第４の後処理工程のうちの２以上の工程を実施する場合、その順序は特に限定されない。
【００４６】
上記第１の工程により、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が得られるが、上述したとおり、本実施形態では、第１の工程で得られた上記沈殿物をそのままハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料としてよく、上記沈殿物に対して上記後処理工程（第１〜第４の後処理工程のうちの少なくとも一の工程）を行ったものをハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料としてもよい。
【００４７】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５ｎｍ以上である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５００ｎｍ以下である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差がこのような範囲であると、より微細な顔料粒子が得られやすくなる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができ、具体的には以下の方法、条件で測定することができる。
＜方法＞
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得る。ジルコンビーズをナイロンメッシュで取り除いた後の分散体０．０２ｇをプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０ｇで希釈して粒度分布測定用分散体を得る。
＜条件＞
・測定機器：動的光散乱式粒子径分布測定装置ＬＢ−５５０（株式会社堀場製作所製）
・測定温度：２５℃
・測定試料：粒度分布測定用分散体
・データ解析条件：粒子径基準  散乱光強度、分散媒屈折率  １．４０２
【００４８】
第２の工程は、第１の工程で得られたハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤及びドライアイスと共に混練することで磨砕する工程（微細化工程）を含む。
【００４９】
本実施形態の製造方法では、上記微細化工程においてドライアイスを使用するため、得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積（以下、Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積」ともいう。）と窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（以下、「Ｎ２  ＢＥＴ比面積」ともいう。）との比（Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積）を大きくすることができる。
【００５０】
ここで、顔料のＴｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積が大きいことは、顔料の凝集領域への溶剤浸透性に優れることを意味する。平均一次粒子径が３０ｎｍ以下となるような非常に微細な顔料では、顔料粒子が特に強く凝集しており、カラーフィルタ中に凝集性粗大粒子が残りやすくなるが、顔料の凝集領域への溶剤浸透性を向上させることで、凝集性粗大粒子が残り難くすることができる。
【００５１】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料をドライアイスと共に混練して磨砕することでＴｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積を大きくすることができる理由は、明らかではないが、磨砕時に局所的に発生する磨砕熱によりドライアイスが気化する際に、顔料粒子表面とドライアイスが気化熱の授受を行うことで、粒子の表面がわずかに凹凸に加工され、有機溶剤が浸透しやすい表面状態となる（例えば、窒素吸着法による全細孔深さが大きくなる）ことが理由の一つとして考えられる。
【００５２】
また、本実施形態の製造方法では、上記微細化工程においてドライアイスを使用するため、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が冷却された状態で磨砕されることとなる。そのため、本実施形態の製造方法では、微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が得られる。この効果は、例えば、第１の工程で水と反応して酸を発生する化合物を用いることでハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が酸を内包する場合（例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料のｐＨが４．０以下である場合）に顕著となる傾向がある。この理由は次のように推察される。まず、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、酸の共存化で凝集するところ、微細化工程におけるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度が高いと、当該粗顔料中に内包されていた酸が有機溶剤中に放出されるため、この酸によって凝集状態での磨砕が続くことになり、顔料の微細化が妨げられる。一方で、本実施形態の製造方法では、ドライアイスによってハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が冷却された状態で磨砕されるため、上記酸の放出及びこれによる顔料の凝集が起こり難く、従来の方法と比較してより微細な顔料粒子が得られやすいと考えられる。なお、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料のｐＨは、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料  ５ｇをメタノール  ５ｇと混合した後、さらにイオン交換水  １００ｍｌと混合し、得られた混合物を５分間加熱して煮沸状態とし、さらに５分間加熱して煮沸状態を維持し、加熱後の混合物を３０℃以下に放冷した後、イオン交換水で混合物の全量を１００ｍｌに調整してからろ過し、得られたろ液の２５℃でのｐＨを測定することにより確認できる。
【００５３】
ドライアイスは、固体状の二酸化炭素である。ドライアイスの形状は、特に限定されず、例えば、粉末状、粒状、塊状等であってよい。ドライアイスは磨砕時に発生する磨砕熱等によって気化するため、複数回に分けて投入してよい。これにより、混練装置内にドライアイスが存在する状態を維持することができる。
【００５４】
ドライアイスの使用量及び投入のタイミングは、特に限定されないが、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度を指標として適宜調整してよい。具体的には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度が−８０〜１０℃に維持されるように、ドライアイスを使用することが好ましい。これにより、より微細で、より溶剤浸透性が良好なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができる。微細化工程におけるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度は、より微細な顔料粒子が得られる観点から、好ましくは−１０℃以下であり、より好ましくは−２０℃以下である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の温度は、高粘度化により磨砕装置への負荷が大きくなることを防ぐ観点から、−５０℃以上であってもよい。
【００５５】
ドライアイスの総使用量は、特に限定されるものではないが、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して１０〜１５００００質量部が好ましい。ドライアイスの総使用量は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して、１００質量部以上、１０００質量部以上又は２０００質量部以上であってもよく、１０００００質量部以下、４００００質量部以下又は３００００質量部以下であってもよい。
【００５６】
有機溶剤には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料及び後述する無機塩を溶解しないものを用いることが好ましい。有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましい。このような有機溶剤としては水溶性有機溶剤が好適に使用できる。有機溶剤としては、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、液体ポリエチレングリコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリメチルフォスフェート、４−ブチロラクトン、プロピレンカーボネート、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、メタノール、エチレンシアノヒドリン等を用いることができる。有機溶剤は１種を単独で、又は複数種を組み合わせ使用することができる。
【００５７】
有機溶剤の融点は、冷却による凝固を防止する観点から、好ましくは−１０℃以下であり、より好ましくは−１５℃以下であり、さらに好ましくは−２０℃以下である。有機溶剤の融点は、−６０℃以上であってよい。有機溶剤が複数種の有機溶剤を含む場合、少なくとも一種の有機溶剤の融点が上記範囲であることが好ましく、有機溶剤全体としての融点が上記範囲であることがより好ましい。
【００５８】
有機溶剤は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が溶解し難くなり、より微細な顔料粒子が得られやすくなる観点から、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が５以上である有機溶剤を含むことが好ましい。Ｒａ値は、ハンセン溶解度パラメータ（ＨＳＰ：Ｈａｎｓｅｎ  Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ）における分散力項（δｄ）と極性項（δｐ）と水素結合項（δｈ）とから求められる、２つの物質のＨＳＰ間距離を示す。亜鉛フタロシアニンの分散力項（δｄ）、極性項（δｐ）及び水素結合項（δｈ）は、それぞれ１６．０、７．７及び９．５であることから、有機溶剤の分散力項をδｄ１とし、極性項をδｐ１とし、水素結合項をδｈ１とすると、有機溶剤のＨＳＰと亜鉛フタロシアニンのＨＳＰとの距離（Ｒａ値）は、下記式（Ｉ）より求められる。
（Ｒａ）２＝４（δｄ１−１６．０）２＋（δｐ１−７．７）２＋（δｈ１―９．５）２    ・・・（Ｉ）
【００５９】
各種の有機溶剤についてのハンセン溶解度パラメータ値は、例えば、Ｃｈａｒｌｅｓ  Ｍ．  Ｈａｎｓｅｎによる「Ｈａｎｓｅｎ  Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ：Ａ  Ｕｓｅｒｓ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ」等に記載されており、記載のない有機溶剤についてのハンセン溶解度パラメータ値は、コンピュータソフトウェア（Ｈａｎｓｅｎ  Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ  ｉｎ  Ｐｒａｃｔｉｃｅ）を用いて推算することができる。
【００６０】
有機溶剤は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料をより溶解させにくくする観点から、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が１０以上であることがより好ましい。有機溶剤は、顔料が濡れやすくなる観点から、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値が４０以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましく、２５以下であることがさらに好ましい。
【００６１】
有機溶剤が複数種の有機溶剤を含む場合、各有機溶剤の分散力項、極性項及び水素結合項と各有機溶剤の混合比率とから算出される有機溶剤全体のＨＳＰと、亜鉛フタロシアニンのＨＳＰとの距離（Ｒａ値）が上記範囲内であることが好ましい。
【００６２】
上記観点から、本実施形態では、１，３−ブタンジオール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリメチルフォスフェート、４−ブチロラクトン、プロピレンカーボネート、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、メタノール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール及びエチレンシアノヒドリンからなる群より選択される少なくとも一種の有機溶剤を用いることが好ましく、１，３−ブタンジオール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリメチルフォスフェート、４−ブチロラクトン及びプロピレンカーボネートからなる群より選択される少なくとも一種の有機溶剤を用いることがより好ましく、１，３−ブタンジオール、４−ブチロラクトン及びプロピレンカーボネートからなる群より選択される少なくとも一種の有機溶剤を用いることがさらに好ましい。
【００６３】
有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、特に限定されるものではないが、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して１〜５００質量部が好ましい。有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して、３０質量部以上又は５０質量部以上であってもよく、４００質量部以下又は２００質量部以下であってもよい。
【００６４】
微細化工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を無機塩と共に混練することで磨砕してよい。すなわち、微細化工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤、ドライアイス及び無機塩と共に混練することで磨砕する工程であってもよい。微細化工程で無機塩を使用することで、混練時にハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に加わる力を向上させることができ、より微細な顔料粒子を得やすくなる。
【００６５】
無機塩としては、水及び／又はメタノールに対する溶解性を有する無機塩が好ましく、メタノールに対する溶解性を有する無機塩がより好ましい。例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、硫酸ナトリウム等の無機塩が好ましく用いられ、塩化リチウムがより好ましく用いられる。メタノールに対する溶解性を有する無機塩は、後述する洗浄において水を使用せずに表面張力の小さい有機溶剤（例えばメタノール）で洗浄・除去することができるため、メタノールに対する溶解性を有する無機塩を用いることで洗浄による乾燥凝集を抑制することができ、より比表面積が大きいハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができる。無機塩の平均粒子径は、好ましくは０．５〜５０μｍである。このような無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。
【００６６】
微細化工程では、水を使用しないことが好ましい。水の使用量は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して、２０質量部以下であり、１０質量部以下又は５質量部以下であってもよい。
【００６７】
微細化工程における磨砕は、例えばニーダー、ミックスマーラー等を用いて行うことができる。磨砕時間（例えば混練時間）は、１〜６０時間であってよい。
【００６８】
微細化工程において、無機塩及び有機溶剤を用いる場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、無機塩と、有機溶剤とを含む混合物が得られるが、この混合物から有機溶剤と無機塩を除去し、必要に応じてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を主体とする固形物に対して洗浄、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってもよい。
【００６９】
洗浄としては、無機塩の種類に応じて、水洗、湯洗、有機溶剤（例えば、メタノール等の表面張力が小さい有機溶剤）での洗浄及びこれらの組み合わせを採用できる。洗浄は、１〜５回の範囲で繰り返し行ってよい。水溶性無機塩及び水溶性有機溶剤を用いた場合は、水洗することで容易に有機溶剤と無機塩を除去することができる。必要であれば、酸洗浄、アルカリ洗浄を行ってもよい。
【００７０】
上記洗浄及び濾過後の乾燥としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による８０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水及び／又は脱溶剤をする回分式或いは連続式の乾燥等が挙げられる。乾燥機としては、一般に、箱型乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が挙げられる。特に、スプレードライヤーを用いるスプレードライ乾燥はペースト作製時に易分散であるため好ましい。洗浄に有機溶剤を用いる場合は、０〜６０℃で真空乾燥することが好ましい。
【００７１】
乾燥後の粉砕は、比表面積を大きくしたり、一次粒子の平均粒子径を小さくしたりするための操作ではなく、例えば箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いた乾燥の場合のように顔料がランプ状等となった際に顔料を解して粉末化するために行うものである。例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等による粉砕などが挙げられる。
【００７２】
上記製造方法によれば、カラーフィルタ中で凝集し難い微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が得られる。具体的には、例えば、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が４０〜７０ｍ２／ｇであり、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積が、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積の１．２倍以上であり、平均一次粒子径が３０ｎｍ以下である、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が得られる。このようなハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料によれば、緑色カラーフィルタのコントラストを向上させることができる。また、緑色カラーフィルタの輝度も向上させることもできる傾向がある。したがって、上記製造方法で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、カラーフィルタ用の緑色顔料として好適に用いられる。
【００７３】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（Ｎ２  ＢＥＴ比表面積）は、日本工業規格ＪＩＳ  Ｚ  ８８３０−１９９０の付属書２に規定される「１点法による気体吸着量の測定方法」に従って測定したときの乾燥した顔料の比表面積を意味し、実施例に記載の方法で測定される。Ｎ２  ＢＥＴ比表面積が大きいほど凝集が抑制されているということができるが、Ｎ２  ＢＥＴ比表面積が大きすぎると、分散後に顔料粒子の再凝集が起こりやすくなり、輝度やコントラストが低下してしまう傾向がある。また、Ｎ２  ＢＥＴ比表面積が大きすぎると、分散安定化に必要な樹脂型分散剤が多量に必要となるが、樹脂型分散剤は現像液に不溶であるため、解像性、現像性が低下しやすくなる。
【００７４】
本実施形態の製造方法によれば、例えば、微細化工程で用いる有機溶剤及び無機塩の種類、磨砕時の温度、磨砕時間等を調整することにより、Ｎ２  ＢＥＴ比表面積を４５ｍ２／ｇ以上又は５０ｍ２／ｇ以上とすることもでき、６５ｍ２／ｇ以下又は６０ｍ２／ｇ以下とすることもできる。
【００７５】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料のトルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積（Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積）は、日本工業規格ＪＩＳ  Ｚ  ８８３０−１９９０の付属書２に規定される「１点法による気体吸着量の測定方法」に従って測定したときの乾燥した顔料の比表面積を意味し、実施例に記載の方法で測定される。上述したとおり、Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積とＮ２  ＢＥＴ比表面積との比（Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積）が大きいほど凝集領域への溶剤浸透性が良いといえる。Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積が大きいほど溶剤の顔料への濡れが進みやすいので、凝集性粗大粒子が残りにくくなり、輝度やコントラストが高くなる。
【００７６】
本実施形態の製造方法によれば、例えば、微細化工程で用いる有機溶剤及び無機塩の種類、磨砕時の温度、磨砕時間等を調整することにより、Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積を、１．２５以上、１．３以上、１．３５以上又は１．４以上とすることもできる。Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積は、例えば、１．６以下である。
【００７７】
上記製造方法により得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の窒素吸着法による全細孔深さは、例えば、５２０ｍ／μｇ以上であり、窒素吸着法による平均細孔直径は、例えば、１０ｎｍ以上である。窒素吸着法による全細孔深さは、Ｎ２  ＢＥＴ比表面積と同様にして測定される全細孔容積と平均細孔直径とを用いて下記式により求められる値であり、全細孔で一つの円柱型細孔を構成すると仮定した場合の当該円柱型細孔の深さに相当する。
［全細孔深さ］=４×［全細孔容積］／（［円周率］×［平均細孔直径］２）
【００７８】
窒素吸着法による全細孔深さが深いほど有機溶剤が凝集性粗大粒子の奥深くまで浸透することができるため、凝集領域への溶剤浸透性に優れる傾向がある。また、窒素吸着法による平均細孔直径が１０ｎｍ以上であれば、一般的な溶剤の分子サイズに対して充分に大きく、有機溶剤が凝集性粗大粒子の奥深くまで浸透しやすいといえる。したがって、窒素吸着法による全細孔深さが５２０ｍ／μｇ以上であり、窒素吸着法による平均細孔直径が１０ｎｍ以上であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料では、特に凝集領域への溶剤浸透性が良好であり、凝集性粗大粒子を効率的に一次粒子付近まで分散させることができ、その結果として高い輝度及びコントラストが得られる傾向がある。
【００７９】
本実施形態の製造方法によれば、例えば、微細化工程で用いる有機溶剤及び無機塩の種類、磨砕時の温度、磨砕時間等を調整することにより、窒素吸着法による全細孔深さを、６１０ｍ／μｇ以上、７００ｍ／μｇ以上又は７５０ｍ／μｇ以上とすることもできる。窒素吸着法による全細孔深さは、例えば、８５０ｍ／μｇ以下であり、窒素吸着法による平均細孔直径は、例えば、３０ｎｍ以下である。
【００８０】
上記製造方法によれば、例えば、２５ｎｍ以下の平均一次粒子径を有するハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることもできる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の平均一次粒子径が小さいほど輝度やコントラストが高くなる傾向がある。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の平均一次粒子径は、１０ｎｍ以上であってよい。ここで、平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。
【００８１】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、１．２以上、１．３以上、１．４以上又は１．５以上である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、２．０未満、１．８以下、１．６以下又は１．４以下である。このような平均アスペクト比を有するハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料によれば、より優れたコントラストが得られる。
【００８２】
一次粒子の平均アスペクト比が１．０〜３．０の範囲にあるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、アスペクト比が５以上の一次粒子を含まないことが好ましく、アスペクト比が４以上の一次粒子を含まないことがより好ましく、アスペクト比が３を超える一次粒子を含まないことがさらに好ましい。
【００８３】
一次粒子のアスペクト比及び平均アスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子の長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）とを測定し、短径に対する長径の比を一次粒子のアスペクト比とする。また、一次粒子４０個につき長径と、短径の平均値を求め、これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。この際、試料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、これを溶媒（例えばシクロヘキサン）に超音波分散させてから顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。
【実施例】
【００８４】
以下、本発明の内容を実施例及び比較例を用いてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００８５】
＜粗顔料の合成＞
（粗顔料Ａ１の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製）  ９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製）  １０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製）  １５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製）  ３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製）  ２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過し、水洗し、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料（粗顔料Ａ１）を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨと洗浄に用いられる水のｐＨの差が±０．２になるまで行った。【００８６】
粗顔料Ａ１について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が１．８個、平均臭素数が１３．２個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ  Ｔｉｍｅは５００ｎｓ、Ｌａｓｅｒ  Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ  Ｖａｌｕｅは３１８０４であった。【００８７】
＜実施例１＞
粗顔料Ａ１  ４０ｇ、粉砕した塩化リチウム  ４００ｇ及びジエチレングリコール（融点：−６℃、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値：１２．１）  ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、ドライアイス  １７５ｇを３０分毎に投入することで、粗顔料Ａ１の温度を０℃付近に制御しながら２０時間混練した。混練後の混合物を２０℃のメタノール  ２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、メタノールで洗浄し、５０℃で真空乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１を得た。【００８８】
（平均一次粒子径の測定）
緑色顔料Ｇ１をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）を算出した。一次粒子の平均粒子径は２３ｎｍであった。【００８９】
（ガス吸着パラメータ測定）
以下の方法及び条件で、緑色顔料Ｇ１の、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（Ｎ２  ＢＥＴ比表面積）、全細孔容積（Ｎ２  ＢＥＴ全細孔容積）及び平均細孔直径（Ｎ２  ＢＥＴ平均細孔直径）、並びに、トルエン吸着法によるＢＥＴ比表面積（Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積）を測定し、得られた測定結果に基づき、Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積とＮ２  ＢＥＴ比表面積との比（表面積比［Ｔｏｌ．  ＢＥＴ比表面積／Ｎ２  ＢＥＴ比表面積］）及び全細孔深さ（Ｎ２  ＢＥＴ全細孔深さ）を求めた。結果を表２に示す。
［測定方法］
試料（緑色顔料Ｇ１）を測定セルに入れ、ＢＥＬＰＲＥＰ−ｖａｃ  ＩＩ（マイクロトラック・ベル社製）にて下記条件で前処理を実施した。次いで、測定セルを、窒素吸着法ではＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉ  ＩＩ（マイクロトラック・ベル社製）に、トルエン吸着法ではＢＥＬＳＯＲＰ−ｍａｘ（マイクロトラック・ベル社製）に取り付け、相対圧力を変えながら吸着質（窒素ガス又はトルエン蒸気）を下記条件で試料へ吸脱着させた。
［条件］
・前処理：減圧（１０−２ｋＰａ以下）、１００℃、２時間
・窒素吸着法：窒素ガス吸着温度  −１９６℃、飽和蒸気圧  １０１．３２５ｋＰａ（標準大気圧）
・トルエン吸着法：トルエン蒸気吸着温度  ２５℃、飽和蒸気圧  ３．８２２ｋＰａ【００９０】
（コントラスト及び輝度の評価）
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ）  １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製）  ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート  １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得た。【００９１】
上記分散体  ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート  ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用黄色組成物（ＴＹ１）を得た。【００９２】
実施例１で得られた緑色顔料Ｇ１  ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散してカラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）を得た。【００９３】
上記カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）  ４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。【００９４】
評価用組成物（ＣＧ１）を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、コントラスト評価用ガラス基板を作製した。なお、スピンコートする際にスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜の厚さを１．８μｍとした。【００９５】
さらに、上記で作製した調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、輝度評価用ガラス基板を作製した。なお、調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）の混合比と、スピンコートする際のスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が（０．２７５，０．５７０）となる着色膜を作製した。【００９６】
コントラスト評価用ガラス基板における着色膜のコントラストを壺坂電機株式会社製のコントラストテスターＣＴ−１で測定し、輝度評価用ガラス基板における着色膜の輝度を日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で測定した。結果を表２に示す。なお、表２に示すコントラスト及び輝度は、比較例１のコントラスト及び輝度を基準とする値である。【００９７】
＜実施例２＞
粗顔料Ａ１  ４０ｇ、粉砕した塩化リチウム  ４００ｇ及びプロピレンカーボネート（融点：−５５℃、亜鉛フタロシアニンとのＲａ値：１４．１）  ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、ドライアイス  ２６０ｇを３０分毎に投入することで、粗顔料Ａ１の温度を−２０℃付近に制御しながら２０時間混練した。混練後の混合物を２０℃のメタノール  ２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、メタノールで洗浄し、５０℃で真空乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ２を得た。次いで、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ２の平均一次粒子径及びガス吸着パラメータを測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。【００９８】
＜実施例３＞
粗顔料Ａ１  ４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム  ４００ｇ及びジエチレングリコール  ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、ドライアイス  １７５ｇを３０分毎に投入することで、粗顔料Ａ１の温度を０℃付近に制御しながら２０時間混練した。混練後の混合物を８０℃の水  ２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ３を得た。次いで、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ３の平均一次粒子径及びガス吸着パラメータを測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。【００９９】
＜比較例１＞
粗顔料Ａ１  ４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム  ４００ｇ及びジエチレングリコール  ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後の混合物を８０℃の水  ２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ４を得た。次いで、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ４の平均一次粒子径及びガス吸着パラメータを測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。【０１００】
＜比較例２＞
粗顔料Ａ１  ４０ｇ、粉砕した塩化リチウム  ４００ｇ及びジエチレングリコール  ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後の混合物を２０℃のメタノール  ２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、メタノールで洗浄し、５０℃で真空乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ５を得た。次いで、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ５の平均一次粒子径及びガス吸着パラメータを測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ５を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。【０１０１】
【表１】
0006989050.tif 000003
【０１０２】
【表２】
0006989050.tif 000004
【要約】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、液体状態の有機溶剤及びドライアイスと共に混練することで磨砕する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。