(57)【要約】［課題］材料の歩留まりをさらに向上することのできる車両用アーム部品の製造方法を提供する。［解決手段］ワーク（Ｗ）の面内に設けられる被加圧部（Ｐ８）をＺ方向にプレスすることによって、ワークのＸ方向の幅を第１幅（Ｘ１）から第２幅（Ｘ２）に拡張する拡張工程（Ｓ０５）と、Ｘ方向の幅が第１幅に拡張されたワークを、被加工材（Ｍ）から切り落とす分離工程（Ｓ０６）と、を有する。
2017081816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
送り方向に連続しつつ隣り合うワークの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材を、前記送り方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、前記送り方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、車両用アーム部品の製造方法であって、  前記ワークの面内に設けられる被加圧部を板厚方向にプレスすることによって、前記ワークの前記送り方向の幅を拡張する拡張工程と、  前記送り方向の幅が拡張された前記ワークを、前記被加工材から切り落とす分離工程と、を有する車両用アーム部品の製造方法。
【請求項２】
前記拡張工程における前記ワークの前記送り方向の幅の拡張に合わせて、プレスする位置を調整して位置決めを行う請求項１に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項３】
前記拡張工程において、前記板厚方向の双方から前記被加圧部が加圧される請求項１または２に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項４】
前記被加工材の前記送り方向に直交する直交方向の長さは、前記車両用アーム部品の前記直交方向成分の長さと同じである請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項５】
前記拡張工程の前に、  前記ワークの前記直交方向の一方であって、前記車両用アーム部品をブラケットに支持するための支持軸が挿通する孔部が形成する位置に、当該孔部よりも小さい前駆孔を形成しつつ、前記直交方向の他方の位置に位置決め孔を形成する形成工程と、  隣り合う前記ワークの境界部のうち前記直交方向の一端における第１端部を切断して切欠き部を形成しつつ、前記位置決め孔の前記切欠き部側に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第１不要部を切断する第１切断工程と、  前記形成工程において前記前駆孔が形成された位置近傍に前記孔部を形成しつつ、前記直交方向の他端に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第２端部を切断する第２切断工程と、  前記位置決め孔を囲み前記第１不要部及び前記第２端部の間に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第２不要部を切断する第３切断工程と、をさらに有する請求項４に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項６】
前記被加圧部は、当該被加圧部の前記直交方向の両端が、前記送り方向から視て、前記境界部の前記直交方向に沿う幅を越えて延在する請求項５に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項７】
前記切欠き部は、前記送り方向よりも前記直交方向に長く形成される請求項５または６に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項８】
前記被加圧部は、前記送り方向に対して交差する方向に沿って形成される請求項１〜７のいずれか１項に記載の車両用アーム部品の製造方法。
【請求項９】
送り方向に連続しつつ隣り合うワークの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材を、前記送り方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、前記送り方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、車両用アーム部品の製造装置であって、  前記ワークの面内に設けられる被加圧部を板厚方向にプレスすることによって、前記ワークの前記送り方向の幅を拡張する拡張部と、  前記送り方向の幅が拡張された前記ワークを、前記被加工材から切り落とす分離部と、を有する車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１０】
前記拡張部による前記ワークの前記送り方向の幅の拡張に合わせて、プレスする位置を調整して位置決めを行う付勢部材をさらに有する、請求項９に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１１】
前記拡張部は、前記板厚方向の双方から前記被加圧部をプレスする請求項１０に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１２】
前記ワークの前記送り方向に直交する直交方向の一方であって、前記車両用アーム部品をブラケットに支持するための支持軸が挿通する孔部が形成する位置に、当該孔部よりも小さい前駆孔を形成しつつ、前記直交方向の他方の位置に位置決め孔を形成する形成部と、  隣り合う前記ワークの境界部のうち前記直交方向の一端における第１端部を切断して切欠き部を形成しつつ、前記位置決め孔の前記切欠き部側に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第１不要部を切断する第１切断部と、  前記形成部によって前記前駆孔が形成された位置近傍に前記孔部を形成しつつ、前記直交方向の他端に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第２端部を切断する第２切断部と、  前記位置決め孔を囲み前記第１不要部及び前記第２端部の間に設けられ前記車両用アーム部品の形状に沿う第２不要部を切断する第３切断部と、をさらに有する請求項１０または１１に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１３】
前記被加圧部は、当該被加圧部の前記直交方向の両端が、前記送り方向から視て、前記境界部の前記直交方向に沿う幅を越えて延在する請求項１２に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１４】
前記切欠き部は、前記送り方向よりも前記直交方向に長く形成される請求項１２または１３に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【請求項１５】
前記被加圧部は、前記送り方向に対して交差する方向に沿って形成される請求項９〜１４のいずれか１項に記載の車両用アーム部品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、車両用アーム部品の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  車両用アーム部品の製造方法として、例えば下記の特許文献１には、順送りプレス加工によって、車両用アーム部品を製造する方法が開示されている。順送りプレス加工方法とは、長尺状の被加工材を、送り方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、送り方向の複数位置でプレス加工を同時に行う方法である。【０００３】  また、下記の特許文献２には、送り方向に連続して隣り合うワーク部間の離間距離である送り桟幅が零である、順送りプレス加工方法が開示されている。この方法によれば、送り桟幅が零であるために、材料の歩留まりを向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−８６０５２号公報
【特許文献２】特開平０８−１９８２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  車両用アーム部品の製造方法において、上述の特許文献２に開示される順送りプレス加工方法に対して、材料の歩留まりをさらに向上することが求められている。【０００６】  本発明はこのような事情を鑑みてなされたものであり、送り桟幅が零で設定された順送りプレス加工方法によって車両用アーム部品を製造する、車両用アーム部品の製造方法及び製造装置において、材料の歩留まりをさらに向上することのできる車両用アーム部品の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  上記目的を達成する本発明に係る車両用アーム部品の製造方法は、送り方向に連続しつつ隣り合うワークの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材を、前記送り方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、前記送り方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、車両用アーム部品の製造方法であって、前記ワークの面内に設けられる被加圧部を板厚方向にプレスすることによって、前記ワークの前記送り方向の幅を拡張する拡張工程と、前記送り方向の幅が拡張された前記ワークを、前記被加工材から切り落とす分離工程と、を有する。【０００８】  また、上記目的を達成する本発明に係る車両用アーム部品の製造装置は、送り方向に連続しつつ隣り合うワークの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材を、前記送り方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、前記送り方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、車両用アーム部品の製造装置であって、前記ワークの面内に設けられる被加圧部を板厚方向にプレスすることによって、前記ワークの前記送り方向の幅を拡張する拡張部と、前記送り方向の幅が拡張された前記ワークを、前記被加工材から切り落とす分離部と、を有する。
【発明の効果】
【０００９】  上記の車両用アーム部品の製造方法及び製造装置によれば、拡張工程において拡張部によって、所望の幅に拡張することができる。よって、予め送り方向の幅が所望の幅に設定される場合と比較して、材料の歩留まりをより向上することができる。したがって、材料の歩留まりをさらに向上することのできる車両用アーム部品の製造方法及び製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係るブレーキペダル装置の一例を示す概略側面図である。
【図２】本実施形態に係るブレーキペダルを示す斜視図である。
【図３】ブレーキペダルの製造装置、及び順送りされている被加工材を示す図である。
【図４】Ｘ方向の複数位置でプレス加工を行った後の、被加工材を示す平面図である。
【図５】拡張部が、被加圧部をプレスする様子を示す図である。
【図６】ブレーキペダルの製造装置を示すＸ方向に沿う概略断面図である。
【図７】ブレーキペダルの製造装置の拡張部を示すＹ方向に沿う概略断面図である。
【図８】本実施形態に係るブレーキペダルの製造方法のフローチャートである。
【図９】実施例を説明するための図である。
【図１０】プレス力と拡張量との関係を示すグラフである。
【図１１】プレス力と板厚の減少量との関係を示すグラフである。
【図１２】板厚の減少量と拡張量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】  本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。なお、本明細書において「ワークＷ」とは、被加工材Ｍのうち、連続的に製造されるブレーキペダル４の１つ辺りの箇所をいう。
【００１２】  図１は、本発明の実施形態に係るブレーキペダル装置の一例を示す概略側面図である。図２は、本実施形態に係るブレーキペダル４を示す斜視図である。
【００１３】  本実施形態に係る車両用アーム部品としては、例えば、ブレーキペダル装置に使用されるブレーキペダル４がある。ブレーキペダル装置は、概して、図１に示すように、ダッシュパネル１に取り付けられたブラケット２と、ブラケット２に設けられた支持軸３に回動可能に装着されたブレーキペダル４と、ブレーキペダル４の上部位を貫通するピン５と、ピン５に一端が連結され、他端がマスターバック（不図示）と連結されたロッド６と、ブレーキペダル４の下部に取り付けられた踏み板７と、を有している。
【００１４】  ブレーキペダル４は、図２に示すように、支持軸３が挿通する孔部１１と、ピン５が挿通するクレビス孔１２と、後述する拡張工程Ｓ０５においてプレス形成される凹部１３と、を有する。
【００１５】  次に、本実施形態に係る車両用アーム部品の製造装置１００及び製造方法について説明する。ここでは車両用アーム部品の一例として、ブレーキペダル４の製造装置１００及び製造方法について説明する。ブレーキペダル４は、概説すると、Ｘ方向（送り方向）に連続しつつ隣り合うワークＷ１〜Ｗ６の離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材Ｍを、Ｘ方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、Ｘ方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造される。以下、詳述する。
【００１６】  図３は、ブレーキペダル４の製造装置１００、及び順送りされている被加工材Ｍを示す図である。図４は、Ｘ方向の複数位置でプレス加工を行った後の、被加工材Ｍを示す平面図である。図５は、拡張部１５０が、被加圧部Ｐ８をプレスする様子を示す図である。図６は、ブレーキペダル４の製造装置１００を示すＸ方向に沿う概略断面図である。図７は、ブレーキペダル４の製造装置１００の拡張部１５０を示すＹ方向（直交方向）に沿う概略断面図である。図８は、本実施形態に係るブレーキペダル４の製造方法のフローチャートである。
【００１７】  被加工材Ｍは、図３に示すように、Ｙ方向の長さが、ブレーキペダル４のＹ方向成分の長さと同じであることが好ましい。
【００１８】  まず、ブレーキペダル４の製造装置１００の構成について説明する。
【００１９】  ブレーキペダル４の製造装置１００は、形成部１１０と、第１切断部１２０と、第２切断部１３０と、第３切断部１４０と、拡張部１５０と、分離部１６０と、を有する。各部は、１つのプレス加工装置から構成される。
【００２０】  形成部１１０は、図３，４に示すように、ワークＷ１のＹ方向（直交方向）の一方（図３の上方）であって、支持軸３が挿通する孔部１１が形成する位置Ｐ１に、孔部１１よりも小さい前駆孔１１Ａを形成しつつ、Ｙ方向の他方（図３の下方）の位置Ｐ２に位置決め孔Ｈを形成する。形成部１１０は、例えば、穴開けをするための公知のピアス型である。
【００２１】  第１切断部１２０は、隣り合うワークＷ１，Ｗ２の境界部ＢのうちＹ方向の一端（図３上端）における第１端部Ｐ３を切断して切欠き部Ｎを形成しつつ、位置決め孔Ｈの切欠き部Ｎ側に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第１不要部Ｐ４を切断する。第１切断部１２０は、第１端部Ｐ３を切断して切欠き部Ｎを形成する公知のノッチ型と、第１不要部Ｐ４を切断する公知のピアス型と、を有する。切欠き部Ｎは、図４に示すように、Ｘ方向よりＹ方向に長く形成されることが好ましい。
【００２２】  第２切断部１３０は、形成部１１０によって前駆孔１１Ａが形成された位置近傍Ｐ５に孔部１１を形成しつつ、Ｙ方向の他端（図３下端）に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２端部Ｐ６を切断する。第２切断部１３０は、孔部１１を形成する公知のピアス型と、第２端部Ｐ６を切断する公知のノッチ型と、を有する。
【００２３】  第３切断部１４０は、位置決め孔Ｈを囲み第１不要部Ｐ４及び第２端部Ｐ６の間に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２不要部Ｐ７を切断する。第３切断部１４０は、例えば、公知のノッチ型である。
【００２４】  拡張部１５０は、図５に示すように、ワークＷ５の面内に設けられる被加圧部Ｐ８をＺ方向（板厚方向）の双方からプレスすることによって、ワークＷ５のＸ方向の幅を拡張する。Ｚ方向の双方からプレスすることによって、重心が板厚方向の中央となる。拡張部１５０は、図５に示すように、上側拡張部１５１と下側拡張部１５２とを有する。拡張部１５０が被加圧部Ｐ８をプレスすることによって、図４に示すように、ワークＷ５のＸ方向の幅が、第１幅Ｘ１から第２幅Ｘ２に拡張される。被加圧部Ｐ８は、被加圧部Ｐ８の両端がＸ方向から視て、境界部ＢのＹ方向に沿う幅Ｌ１を越えて延在する。また、被加圧部Ｐ８は、Ｘ方向に対して交差する方向に沿って形成される。また、被加圧部Ｐ８がプレスされた箇所に、凹部１３が形成される。このように、被加圧部Ｐ８はＹ方向に長く延在するため、被加圧部Ｐ８を加圧した際に、被加圧部Ｐ８の形状に従って、ブレーキペダル４のＸ方向の幅を、Ｙ方向に沿って略均一に拡張させることができる。
【００２５】  分離部１６０は、Ｘ方向の幅が拡張されたワークＷ６を、被加工材Ｍから切り落とす。分離部１６０は、例えば、公知のノッチ型である。
【００２６】  以下、図６及び図７を参照して、ブレーキペダル４の製造装置１００の構成について、より詳細に説明する。
【００２７】  ブレーキペダル４の製造装置１００は、図６に示すように、上型１００Ｕ及び下型１００Ｌを有する。
【００２８】  上型１００Ｕは、可動部１０１Ｕと、上型支持板１０２Ｕと、６個の上型プレート１０３Ｕ、１０４Ｕ、１０５Ｕ、１０６Ｕ、１０７Ｕ、１０８Ｕと、を有する。
【００２９】  下型１００Ｌは、固定部１０１Ｌと、下型支持板１０２Ｌと、６個の下型プレート１０３Ｌ、１０４Ｌ、１０５Ｌ、１０６Ｌ、１０７Ｌ、１０８Ｌと、を有する。
【００３０】  可動部１０１Ｕは、上型１００Ｕのうち、最も上側に設けられる。可動部１０１Ｕは、図６の上下方向に移動可能に構成される（図６矢印参照）。
【００３１】  上型支持板１０２Ｕは、可動部１０１Ｕの下側に固定されて設けられる。
【００３２】  ６個の上型プレート１０３Ｕ、１０４Ｕ、１０５Ｕ、１０６Ｕ、１０７Ｕ、１０８Ｕは、Ｘ方向に互いに所定距離離間して、上型支持板１０２Ｕの下側に固定されて設けられる。
【００３３】  上型プレート１０３Ｕの下側には、形成部１１０が固定される。上型プレート１０４Ｕの下側には、第１切断部１２０が固定される。上型プレート１０５Ｕの下側には、第２切断部１３０が固定される。上型プレート１０６Ｕの下側には、第３切断部１４０が固定される。上型プレート１０７Ｕの下側には、拡張部１５０が固定される。上型プレート１０８Ｕの下側には、分離部１６０が固定される。
【００３４】  第３切断部１４０が固定される上型プレート１０６Ｕ及び拡張部１５０（上側拡張部１５１）が固定される上型プレート１０７Ｕは、付勢部材１０９Ａによって、連結される。また、拡張部１５０（上側拡張部１５１）が固定される上型プレート１０７Ｕ及び分離部１６０が固定される上型プレート１０８Ｕは、付勢部材１０９Ｂによって、連結される。
【００３５】  固定部１０１Ｌは、下型１００Ｌのうち、最も下側に設けられる。
【００３６】  下型支持板１０２Ｌは、固定部１０１Ｌの上側に固定されて設けられる。
【００３７】  ６個の下型プレート１０３Ｌ、１０４Ｌ、１０５Ｌ、１０６Ｌ、１０７Ｌ、１０８Ｌは、Ｘ方向に互いに所定距離離間して、下型支持板１０２Ｌの上側に固定されて設けられる。
【００３８】  下型プレート１０３Ｌの上側には、形成部１１０が固定される。下型プレート１０４Ｌの上側には、第１切断部１２０が固定される。下型プレート１０５Ｌの上側には、第２切断部１３０が固定される。下型プレート１０６Ｌの上側には、第３切断部１４０が固定される。下型プレート１０７Ｌの上側には、拡張部１５０が固定される。下型プレート１０８Ｌの上側には、分離部１６０が固定される。
【００３９】  第３切断部１４０が固定される下型プレート１０６Ｌ及び拡張部１５０（下側拡張部１５２）が固定される下型プレート１０７Ｌは、付勢部材１０９Ｃによって、連結される。また、拡張部１５０（下側拡張部１５２）が固定される下型プレート１０７Ｌ及び分離部１６０が固定される下型プレート１０８Ｌは、付勢部材１０９Ｄによって、連結される。
【００４０】  付勢部材１０９Ａ、１０９Ｂ、１０９Ｃ、１０９Ｄによって、拡張部１５０によるワークＷ５のＸ方向の幅の拡張に合わせて、プレスする位置を調整して位置決めを行う。
【００４１】  また、図７に示すように、上型プレート１０７Ｕには、図７の下向きに延在するガイドピン１１１Ｕが固定されて設けられる。また、下型プレート１０７Ｌには、ガイドピン１１１Ｕが挿通されるための貫通孔１１１Ｌが設けられる。ガイドピン１１１Ｕは、貫通孔１１１Ｌに挿通することによって、上型１００Ｕ及び下型１００Ｌの位置を補正する。
【００４２】  また、図７に示すように、上側拡張部１５１には、ロケートピン１１２Ｕが設けられる。ロケートピン１１２Ｕは、ワークＷ５の孔部１１に挿通することによって、上型プレート１０７Ｕ及び下型プレート１０７Ｌ、並びにワークＷ５の位置を補正する。
【００４３】  なお、上型プレート１０３Ｕ、１０４Ｕ、１０５Ｕ、１０６Ｕ、１０８Ｕには、上型プレート１０７Ｕと同様に、ガイドピンが設けられる。また、形成部１１０、第１切断部１２０、第２切断部１３０、第３切断部１４０、分離部１６０には、拡張部１５０と同様に、ロケートピンが設けられる。
【００４４】  次に、図８を参照して、本実施形態に係るブレーキペダル４を製造する手順について説明する。
【００４５】  本実施形態に係るブレーキペダル４の製造方法は、形成工程Ｓ０１と、第１切断工程Ｓ０２と、第２切断工程Ｓ０３と、第３切断工程Ｓ０４と、拡張工程Ｓ０５と、分離工程Ｓ０６と、を有する。各工程は、上型１００Ｕ及び下型１００Ｌによって同時に行われる。
【００４６】  まず、形成工程Ｓ０１では、形成部１１０によって、ワークＷ１のＹ方向の一方であって、支持軸３が挿通する孔部１１が形成する位置Ｐ１に、孔部１１よりも小さい前駆孔１１Ａが形成されつつ、Ｙ方向の他方の位置Ｐ２に位置決め孔Ｈが形成される。
【００４７】  次に、第１切断工程Ｓ０２では、第１切断部１２０によって、隣り合うワークＷ１，Ｗ２の境界部ＢのうちＹ方向の一端における第１端部Ｐ３を切断して切欠き部Ｎを形成しつつ、位置決め孔Ｈの切欠き部Ｎ側に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第１不要部Ｐ４を切断する。
【００４８】  次に、第２切断工程Ｓ０３では、第２切断部１３０によって、形成部１１０において前駆孔１１Ａが形成された位置近傍Ｐ５に孔部１１を形成しつつ、Ｙ方向の他端に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２端部Ｐ６を切断する。
【００４９】  次に、第３切断工程Ｓ０４では、第３切断部１４０によって、位置決め孔Ｈを囲み第１不要部Ｐ４及び第２端部Ｐ６の間に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２不要部Ｐ７を切断する。
【００５０】  次に、拡張工程Ｓ０５では、拡張部１５０によって、ワークＷ５の面内に設けられる被加圧部Ｐ８をＺ方向双方からプレスすることによって、ワークＷ５のＸ方向の幅を拡張する。なお、拡張工程Ｓ０５において、クレビス孔１２と異なる位置において、ワークＷ５がプレスされることが好ましい。このようにクレビス孔と異なる位置においてワークＷ５がプレスされることによって、ペダル操作時に高応力部となるクレビス孔１２が形成される箇所の板厚を低減しないため、信頼性が向上したブレーキペダル４を提供することができる。
【００５１】  次に、分離工程Ｓ０６では、分離部１６０によって、Ｘ方向の幅が拡張されたワークＷ６を、被加工材Ｍから切り落とす。
【００５２】  なお、拡張工程Ｓ０５において、ワークＷ５のＸ方向の幅が拡張する。ここで、上型１００Ｕ及び下型１００Ｌは、付勢部材１０９Ａ、１０９Ｂ、１０９Ｃ、１０９Ｄが設けられる。このため、ワークＷ５のＸ方向の幅を拡張に合わせて、ロケートピン１１２Ｕが孔部１１に挿通されるように、上型プレート１０６Ｕ、１０７Ｕ、１０８Ｕ、及び下型プレート１０６Ｌ、１０７Ｌ、１０８Ｌが付勢部材１０９Ａ、１０９Ｂ、１０９Ｃ、１０９Ｄによって移動する。
【００５３】  このような一連の手順によってブレーキペダル４が製造される。
【００５４】  以上説明したように、本実施形態に係るブレーキペダル４の製造方法は、Ｘ方向に連続しつつ隣り合うワークＷの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材Ｍを、Ｘ方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、Ｘ方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、ブレーキペダル４の製造方法である。ブレーキペダル４の製造方法は、ワークＷ５の面内に設けられる被加圧部Ｐ８をＺ方向にプレスすることによって、ワークＷ５のＸ方向の幅を拡張する拡張工程Ｓ０５と、Ｘ方向の幅が拡張されたワークＷ６を、被加工材Ｍから切り落とす分離工程Ｓ０６と、を有する。この製造方法によれば、拡張工程Ｓ０５において、所望の幅に拡張される。よって、予めＸ方向の幅が所望の幅に設定される場合と比較して、材料の歩留まりをより向上することができる。したがって、材料の歩留まりをさらに向上することのできるブレーキペダル４の製造方法を提供することができる。
【００５５】  また、拡張工程Ｓ０５におけるワークＷ５のＸ方向の幅の拡張に合わせて、プレスする位置を調整して位置決めを行う。このため、正確に、プレス加工を行うことができる。
【００５６】  また、拡張工程Ｓ０５において、Ｚ方向の双方から被加圧部Ｐ８が加圧される。このため、重心を板厚方向の中央にできるとともに、よりＸ方向に拡張することができる。
【００５７】  また、被加工材ＭのＹ方向の長さは、ブレーキペダル４のＹ方向成分の長さと同じである。このため、材料の歩留まりをより向上することができる。
【００５８】  また、拡張工程Ｓ０５の前に、ワークＷ１のＹ方向の一方であって、支持軸３が挿通する孔部１１が形成する位置Ｐ１に、孔部１１より小さい前駆孔１１Ａを形成しつつ、Ｙ方向の他方の位置Ｐ２に位置決め孔Ｈを形成する形成工程Ｓ０１と、隣り合うワークＷ１，Ｗ２の境界部ＢのうちＹ方向の一端における第１端部Ｐ３を切断して切欠き部Ｎを形成しつつ、位置決め孔Ｈの切欠き部Ｎ側に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第１不要部Ｐ４を切断する第１切断工程Ｓ０２と、形成工程Ｓ０１において前駆孔１１Ａが形成された位置近傍Ｐ５に孔部１１を形成しつつ、Ｙ方向の他端に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２端部Ｐ６を切断する第２切断工程Ｓ０３と、位置決め孔Ｈを囲み第１不要部Ｐ４及び第２端部Ｐ６の間に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２不要部Ｐ７を切断する第３切断工程Ｓ０４と、をさらに有する。このため、より確実に、ブレーキペダル４を製造することができる。
【００５９】  また、被加圧部Ｐ８は、被加圧部Ｐ８のＹ方向の両端が、Ｘ方向から視て、境界部ＢのＹ方向に沿う幅Ｌ１を越えて延在する。このため、被加圧部Ｐ８を加圧した際に、被加圧部Ｐ８の形状に従って、ブレーキペダル４のＸ方向の幅を、Ｙ方向に沿って略均一に拡張させることができる。
【００６０】  また、切欠き部Ｎは、Ｘ方向よりもＹ方向に長く形成される。このため、拡張工程Ｓ０５において、被加圧部Ｐ８に対し、Ｘ方向に対する延肉効果が大きくなり、より容易にＸ方向に拡張させることができる。
【００６１】  また、被加圧部Ｐ８は、Ｘ方向に対して交差する方向に沿って形成される。このため、被加圧部Ｐ８の形状に従って、ブレーキペダル４のＸ方向の幅を、Ｙ方向に沿って略均一に拡張させることができる。
【００６２】  また、以上説明したように、本実施形態に係るブレーキペダル４の製造装置１００は、Ｘ方向に連続しつつ隣り合うワークＷの離間距離である送り桟幅が零で板取り設定された長尺状の被加工材Ｍを、Ｘ方向へ一定のピッチで間欠送りしながら、Ｘ方向の複数位置でプレス加工を同時に行う順送りプレス加工方法によって製造する、ブレーキペダル４の製造装置１００である。製造装置１００は、ワークＷ５の面内に設けられる被加圧部Ｐ８をＺ方向にプレスすることによって、ワークＷ５のＸ方向の幅を拡張する拡張部１５０と、Ｘ方向の幅が拡張されたワークＷ６を、被加工材Ｍから切り落とす分離部１６０と、を有する。この製造装置によれば、拡張部１５０によって、所望の幅に拡張することができる。よって、予めＸ方向の幅が所望の幅に設定される場合と比較して、材料の歩留まりをより向上することができる。したがって、材料の歩留まりをさらに向上することのできるブレーキペダル４の製造装置１００を提供することができる。
【００６３】  また、拡張部１５０によるワークＷ５のＸ方向の幅の拡張に合わせて、プレスする位置を調整して位置決めを行う付勢部材１０９Ａ、１０９Ｂ、１０９Ｃ、１０９Ｄをさらに有する。このため、正確に、プレス加工を行うことができる。
【００６４】  また、拡張部１５０は、Ｚ方向の双方から被加圧部Ｐ８をプレスする。このため、重心を板厚方向の中央にできるとともに、よりＸ方向に拡張することができる。
【００６５】  また、ワークＷ１のＹ方向の一方であって、支持軸３が挿通する孔部１１が形成する位置Ｐ１に、孔部１１よりも小さい前駆孔１１Ａを形成しつつ、Ｙ方向の他方の位置Ｐ２に位置決め孔Ｈを形成する形成部１１０と、隣り合うワークＷ１，Ｗ２の境界部ＢのうちＹ方向の一端における第１端部Ｐ３を切断して切欠き部Ｎを形成しつつ、位置決め孔Ｈの切欠き部Ｎ側に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第１不要部Ｐ４を切断する第１切断部１２０と、形成部１１０によって前駆孔１１Ａが形成された位置近傍Ｐ５に孔部１１を形成しつつ、Ｙ方向の他端に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２端部Ｐ６を切断する第２切断部１３０と、位置決め孔Ｈを囲み第１不要部Ｐ４及び第２端部Ｐ６の間に設けられブレーキペダル４の形状に沿う第２不要部Ｐ７を切断する第３切断部１４０と、をさらに有する。このため、より確実に、ブレーキペダル４を製造することができる。
【００６６】  また、被加圧部Ｐ８は、被加圧部Ｐ８のＹ方向の両端が、Ｘ方向から視て、境界部ＢのＹ方向に沿う幅Ｌ１を越えて延在する。このため、被加圧部Ｐ８の形状に従って、ブレーキペダル４のＸ方向の幅を、Ｙ方向に沿って略均一に拡張させることができる。
【００６７】  また、切欠き部Ｎは、Ｘ方向よりもＹ方向に長く形成される。このため、拡張工程Ｓ０５において、被加圧部Ｐ８に対し、Ｘ方向に対する延肉効果が大きくなり、より容易にＸ方向に拡張させることができる。
【００６８】  また、被加圧部Ｐ８は、Ｘ方向に対して交差する方向に沿って形成される。このため、被加圧部Ｐ８の形状に従って、ブレーキペダル４のＸ方向の幅を、Ｙ方向に沿って略均一に拡張させることができる。
【００６９】  なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。
【００７０】  例えば、上述した実施形態では、形成工程Ｓ０１、第１切断工程Ｓ０２、第２切断工程Ｓ０３、及び第３切断工程Ｓ０４を有したが、これらの工程を有していなくてもよい。
【００７１】  また、上述した実施形態では、被加工材ＭのＹ方向の長さは、ブレーキペダル４のＹ方向成分の長さと同じであったが、これに限られず、被加工材ＭのＹ方向の長さが、ブレーキペダル４のＹ方向成分の長さより長い構成であってもよい。
【００７２】  また、上述した実施形態では、被加圧部Ｐ８は、Ｘ方向から視て、孔部１１及び第１不要部Ｐ４の間に設けられたが、これに限られず、ワークＷ５の面内の任意の位置に形成され得る。
【００７３】  また、上述した実施形態では、切欠き部Ｎは、Ｘ方向よりもＹ方向に長く形成された。しかしながら、これに限られず、Ｙ方向よりもＸ方向に長く形成されてもよい。
【００７４】  また、上述した実施形態では、被加圧部Ｐ８は、Ｘ方向に対して交差する方向に沿って形成された。しかしながら、これに限られず、ワークＷ５の面内の任意の方向に形成され得る。
【００７５】  また、上述した実施形態では、車両用アーム部品の一例としてブレーキペダル４を挙げたが、クラッチペダルアームなどのような長尺なアーム状をした車両用部品にも同様に適用可能である。さらには、クラッチペダルアームやサスペンションアームにも適用可能である。
【００７６】  ＜実施例＞  以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００７７】  板厚が７ｍｍ、Ｘ方向の幅が２８０ｍｍ、引張強さが４４０ＭＰａである被加工材に対して、図９に示すように、被加圧部Ｐ８のエリアが１５ｍｍ×１１０ｍｍのエリアにプレスをした。図１０は、プレス力とＸ方向の幅の拡張量との関係を示すグラフである。図１１は、プレス力と板厚の減少量の関係を示すグラフである。図１２は、板厚の減少量とＸ方向の幅の拡張量の関係を示すグラフである。
【００７８】  図１０に示すように、２００ｔの力で被加工材をプレスすることによって、１．７ｍｍ程度拡張した。また、３００ｔの力でプレスすることによって、４．１ｍｍ程度拡張した。また、４００ｔの力でプレスすることによって、４．３ｍｍ程度拡張した。
【００７９】  また、図１１に示すように、２００ｔの力でプレスすることによって、０．８ｍｍ程度、板厚が減少した。また、３００ｔの力でプレスすることによって、１．７ｍｍ程度、板厚が減少した。また、４００ｔの力でプレスすることによって、１．８ｍｍ程度、板厚が減少した。
【００８０】  また、図１２に示すように、０．８ｍｍ程度、板厚が減少することによって、１．７ｍｍ程度拡張した。また、１．７ｍｍ程度板厚が減少することによって、４．１ｍｍ程度拡張した。また、１．８ｍｍ程度板厚が低減することによって、４．３ｍｍ程度拡張した。
【００８１】  以上の実施例から、プレスすることによって、所定量延肉することが分かった。
【符号の説明】
【００８２】    ２    ブラケット、    ３    支持軸、    ４    ブレーキペダル（車両用アーム部品）、    ５    ピン、    ６    ロッド、    １１    孔部、    １１Ａ    前駆孔、    １００    ブレーキペダルの製造装置、    １０９Ａ、１０９Ｂ、１０９Ｃ、１０９Ｄ    付勢部材、    １１０    形成部、    １２０    第１切断部、    １３０    第２切断部、    １４０    第３切断部、    １５０    拡張部、    １６０    分離部、    Ｂ    ワークの境界部、    Ｈ    位置決め孔、    Ｍ    被加工材、    Ｎ    切欠き部、    Ｐ１    孔部が形成する位置、    Ｐ２    Ｙ方向の他方の位置、    Ｐ３    第１端部、    Ｐ４    第１不要部、    Ｐ５    前駆孔が形成された位置近傍、    Ｐ６    第２端部、    Ｐ７    第２不要部、    Ｐ８    被加圧部、    Ｓ０１    形成工程、    Ｓ０２    第１切断工程、    Ｓ０３    第２切断工程、    Ｓ０４    第３切断工程、    Ｓ０５    拡張工程、    Ｓ０６    分離工程、    Ｗ    ワーク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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