(57)【要約】【課題】  粘着剤に用いる粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止する手段を提供する。また、粘着テープに用いる、粘着性がさらに高い粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止する手段を提供する。さらに、粘着シート作成時の汚れ及び粘着シートの被着体汚染を防止する手段を提供する。【解決手段】  水にブロッキング防止剤を添加する添加工程と、  粘着性樹脂を溶融して前記水中に押出する押出工程と、  前記押出工程後に、水中に押出した前記粘着性樹脂を切断して粘着性樹脂ペレットとする切断工程と、を備え、  前記ブロッキング防止剤がポリオレフィン系微粒子であり、前記ポリオレフィン系微粒子の平均粒径が１μｍ以上１８μｍ未満であり、  前記粘着性樹脂の粘着力が１５．００Ｎ／２５ｍｍ未満であることを特徴とする粘着性樹脂ペレットの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水にブロッキング防止剤を添加する添加工程と、
粘着性樹脂を溶融して前記水中に押出する押出工程と、
前記押出工程後に、水中に押出した前記粘着性樹脂を切断して粘着性樹脂ペレットとする切断工程と、を備え、
前記ブロッキング防止剤がポリオレフィン系微粒子であり、前記ポリオレフィン系微粒子の平均粒径が１μｍ以上１８μｍ未満であり、
前記粘着性樹脂の粘着力が１５．００Ｎ／２５ｍｍ未満であることを特徴とする粘着性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
前記粘着性樹脂の保持力が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項３】
前記粘着性樹脂ペレットの製造方法が、前記切断工程後に、前記粘着性樹脂ペレットを脱水・乾燥する脱水・乾燥工程と、
前記脱水・乾燥工程後、脱水・乾燥した前記粘着性樹脂ペレットに、前記ブロッキング防止剤を付着する付着工程と、を備えることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系微粒子が前記粘着性樹脂と相溶性を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項５】
前記付着工程後の前記ブロッキング防止剤が付着した前記粘着性樹脂ペレットの平均粒径が２〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項６】
粘着性樹脂ペレットの表面に微粒子が付着した微粒子付着粘着性樹脂ペレットにおいて、
前記微粒子が熱可塑性のポリオレフィン系微粒子であり、且つ、前記微粒子の平均粒径が１８μｍ未満であり、
前記粘着性樹脂ペレットが粘着性樹脂からなり、前記粘着性樹脂の粘着力が１５．００Ｎ／２５ｍｍ未満であることを特徴とする微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【請求項７】
前記粘着性樹脂の保持力が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項６に記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【請求項８】
前記微粒子の前記粘着性樹脂ペレットに対する平均付着量が、前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットの重量を基礎として、０．１〜５．０重量％であることを特徴とする、請求項６又は７に記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【請求項９】
前記微粒子が前記粘着性樹脂と相溶性を有することを特徴とする、請求項６〜８のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【請求項１０】
前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットを溶融して基材上に１０μｍの厚さに形成した粘着シートの粘着力が、被着体であるＢＡＳＵＳ板に対して１．００〜１５．００Ｎ／２５ｍｍであり、
前記粘着シートのプローブタック値が、０．５〜７．５Ｎ/５ｍｍΦであることを特徴とする、請求項６〜９のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【請求項１１】
前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットの平均粒径が２〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項６〜１０のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロッキング防止に優れた粘着性樹脂ペレット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粘着性樹脂ペレットのブロッキング防止には、様々な工夫がなされてきた。特許文献１にはブロッキングし易い樹脂をペレット化する方法として、滑剤を含有する溶液中にペレットを分散させ、その後ペレット表面の水分を除去する方法が開示されている。この滑剤として、無機粉末滑剤、脂肪酸アミド等の金属石鹸を使用する方法が開示されている。しかし、滑剤として無機物を使用した場合、後の粘着シート製膜工程において、目ヤニと呼ばれるＴダイの汚れ（不具合）が出易くなり、生産性が低下する恐れがある。また、無機物自体が吸湿しやすいため、ペレットの脱水・乾燥が不十分だと製膜時に水分の影響で発泡する。さらに、長期保存の際には、吸湿防止のためにアルミ袋等による防湿梱包が必要となる場合が多い。一方、脂肪酸アミド等の金属石鹸をブロッキング防止剤として用いる方法も開示されているが、この方法で粘着剤ペレットを作成すると、後の粘着シート製膜後に滑剤がブリードアウトするので、粘着力の低下や被着体の汚染等の悪影響が懸念される。【０００３】
特許文献２には、熱可塑性エラストマペレットの表面にポリオレフィン粉末等を付着せしめた、熱可塑性エラストマペレットが記載されている。しかし、同文献記載の付着方法は、粒径が小さいと舞いやすく、大きいと熱可塑性エラストマペレットとポリオレフィン粉末等との接触確率の点で効率が悪く、ポリオレフィン粉末等が熱可塑性エラストマペレットの表面を被覆していない非被覆面積が大きくなり、ブロッキングが発生するという問題があった。さらに、粘着テープに用いる、粘着性がさらに高い粘着性樹脂ペレットの場合、ブロッキングが発生する問題がまだ残っていた。【０００４】
このように、粘着剤として用いる粘着性樹脂ペレットのブロッキングを完全に防止する方法はこれまで見出されていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２９３９４６号公報
【特許文献２】特開２０００−１３６２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、粘着剤に用いる粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止する手段を提供することである。また、粘着テープに用いる、粘着性がさらに高い粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止する手段を提供することである。さらに、粘着シート作成時の汚れ及び粘着シートの被着体汚染を防止する手段を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために研究を行った結果、アンダーウォーターペレタイジング方式にて製造される粘着性樹脂ペレットの製造方法において、前記アンダーウォーターペレタイジング方式で用いられる水中に添加するブロッキング防止剤としてポリオレフィン系微粒子を用いることによって、上記課題が解決できることを見出した。【０００８】
すなわち、本発明１は、
水にブロッキング防止剤を添加する添加工程と、
粘着性樹脂を溶融して前記水中に押出する押出工程と、
前記押出工程後に、水中に押出した前記粘着性樹脂を切断して粘着性樹脂ペレットとする切断工程と、を備え、
前記ブロッキング防止剤がポリオレフィン系微粒子であり、前記ポリオレフィン系微粒子の平均粒径が１μｍ以上１８μｍ未満であり、
前記粘着性樹脂の粘着力が１５Ｎ／２５ｍｍ未満であることを特徴とする粘着性樹脂ペレットの製造方法である。
本発明２は、
前記粘着性樹脂の保持力が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、発明１に記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法である。
本発明３は、
前記粘着性樹脂ペレットの製造方法が、前記切断工程後に、前記粘着性樹脂ペレットを脱水・乾燥する脱水・乾燥工程と、
前記脱水・乾燥工程後、脱水・乾燥した前記粘着性樹脂ペレットに、前記ブロッキング防止剤を付着する付着工程と、を備えることを特徴とする、発明１又は２に記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法である。
本発明４は、
前記ポリオレフィン系微粒子が前記粘着性樹脂と相溶性を有することを特徴とする、発明１〜３のいずれかに記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法である。
本発明５は、
前記付着工程後の前記ブロッキング防止剤が付着した前記粘着性樹脂ペレットの平均粒径が２〜１０ｍｍであることを特徴とする、発明１〜４のいずれかに記載の粘着性樹脂ペレットの製造方法である。
本発明６は、
粘着性樹脂ペレットの表面に微粒子が付着した微粒子付着粘着性樹脂ペレットにおいて、
前記微粒子が熱可塑性のポリオレフィン系微粒子であり、且つ、前記微粒子の平均粒径が１８μｍ未満であり、
前記粘着性樹脂ペレットが粘着性樹脂からなり、前記粘着性樹脂の粘着力が１５．００Ｎ／２５ｍｍ未満であることを特徴とする微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
本発明７は、
前記粘着性樹脂の保持力が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、発明６に記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
本発明８は、
前記微粒子の前記粘着性樹脂ペレットに対する平均付着量が、前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットの重量を基礎として、０．１〜５．０重量％であることを特徴とする、発明６又は７に記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
本発明９は、
前記微粒子が前記粘着性樹脂と相溶性を有することを特徴とする、発明６〜８のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
本発明１０は、
前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットを溶融して基材上に１０μｍの厚さに形成した粘着シートの粘着力が、被着体であるＢＡＳＵＳ板に対して１．００〜１５．００Ｎ／２５ｍｍであり、
前記粘着シートのプローブタック値が、０．５〜７．５Ｎ/５ｍｍΦであることを特徴とする、発明６〜９のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
本発明１１は、
前記微粒子付着粘着性樹脂ペレットの平均粒径が２〜１０ｍｍであることを特徴とする、発明６〜１０のいずれかに記載の微粒子付着粘着性樹脂ペレットである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、粘着性が高い粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止することができる。さらに、粘着シート作成時の汚れ及び粘着シートの被着体汚染を防止することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明の具体的な例を示して、以下に示す順番で説明する。ただし、本発明は以下の例だけに限定されるものではない。
１  アンダーウォーターペレタイジング方式
２  本発明の原料
３  本発明の方法
４  本発明の生成物
【００１１】
≪アンダーウォーターペレタイジング方式≫
本発明におけるアンダーウォーターペレタイジング方式とは、例えば特開２０１１−２４５７１０号公報に開示されているように、押出機から溶融押出された粘着性樹脂を水中カット式造粒機でペレットにカットする粘着性樹脂ペレットの製造方法である。すなわち、アンダーウォーターペレタイジング方式は、粘着性樹脂を溶融して水中に押出する押出工程と、押出工程後に水中に押出した粘着性樹脂を水中で切断して粘着性樹脂ペレットとする切断工程と、を備える粘着性樹脂ペレットの製造方法である。本発明は、この水にブロッキング防止剤を添加する添加工程を備え、ブロッキング防止剤がポリオレフィン系微粒子であることを特徴とする。
【００１２】
粘着性樹脂ペレットの表面にブロッキング防止剤が付着して、表面を被覆することにより、非被覆面積が小さくなれば、粘着性のある非被覆面同士が接触しないから、粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止することができる。本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法は、アンダーウォーターペレタイジング方式によって、ブロッキング防止剤を粘着性樹脂ペレットに付着させることから、水中でブロッキング防止剤が付着することになる。このため、粘着性樹脂ペレットの表面に均等にブロッキング防止剤を付着させ、非被覆面積を小さくすることができる。
【００１３】
また、本発明は、切断工程後に、粘着性樹脂ペレットを脱水・乾燥する脱水・乾燥工程を備えていてもよい。さらに、脱水・乾燥工程後に、脱水・乾燥した粘着性樹脂ペレットにブロッキング防止剤を付着する付着工程を備えていてもよい。
【００１４】
≪本発明の原料≫
＜粘着性樹脂（粘着剤）＞
本発明の粘着性樹脂とは、常温において軟質で粘着性を有する樹脂である限り、特に限定されない。粘着性のない樹脂に粘着付与樹脂や軟化剤等の粘着付与成分を入れて、粘着性樹脂にしてもよい。本発明の粘着性樹脂ペレットの製造方法及び微粒子付着粘着性樹脂ペレットに用いる粘着性樹脂は、溶融押出可能なものであれば、特に限定されないが、ポリオレフィン系共重合体からなる粘着性樹脂又はスチレン系エラストマーの粘着性樹脂が好ましく、非晶質ポリオレフィン系粘着性樹脂又は水素添加スチレン系エラストマーの粘着性樹脂がより好ましい。ポリオレフィン系共重合体からなる粘着性樹脂としては、エチレンプロピレンラバー（ＥＰＲ）、エチレンブタジエンラバー (ＥＢＭ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン結晶−エチレン／ブチレン−オレフィン結晶・ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、非晶質ポリプロピレンなどを用いてもよい。スチレン系エラストマーとしては、スチレン−イソプレン−スチレン・ブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン・ブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレン・ブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン-エチレン／ブチレン−スチレン・ブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ）、水添スチレンブタジエンラバー（ＨＳＢＲ）などを用いてもよい。またポリオレフィン系粘着性樹脂とスチレン系エラストマーの粘着性樹脂を混合して用いてもよい。さらに、粘着性樹脂には公知の粘着付与樹脂、軟化剤、老化防止剤、充填剤等を適宜添加してもよい。
【００１５】
本発明によれば、粘着性が高い粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止することができる。本発明に用いる粘着性樹脂の粘着性、すなわち、粘着特性は、粘着性樹脂を溶融して粘着シートを作成し、粘着力、プローブタック、保持力の測定を行うことにより評価する。当該粘着シートは、粘着性樹脂層の厚さ１０μｍ、基材層（ポリプロピレン系）の厚さ４０μｍであり、粘着性樹脂層と基材層とを樹脂溶融共押出しにて粘着シートサンプルを作成する。具体的には、この粘着性樹脂を３０ｍｍφＴダイ押出機を用いて、Ｔダイ温度２３０℃、フィルム引取り速度５ｍ／ｍｉｎでＭＦＲ２ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９における  ２３０℃、２．１６ｋｇ条件）のポリプロピレン樹脂、酸化チタンマスターバッチと酸化防止剤からなる基材層用樹脂とともに樹脂溶融共押出しにて製膜を行い、基材厚４０μｍ、粘着層厚１０μｍの粘着シートサンプルを作成する。
【００１６】
・粘着力
粘着シートサンプルの粘着力は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７  ２０００に準拠する方法で、１８０°ピール力の測定を行う。ＢＡＳＵＳ板に２５ｍｍ幅の粘着シートサンプルを貼付し、１ｋｇの圧着ローラーで１往復圧着後、５分放置し、その後０．３ｍ／分の引張り速度で１８０°ピール力の測定を行う。粘着性樹脂の粘着力が５．００Ｎ／２５ｍｍ以上である、粘着テープに用いるような高い粘着性を持つ粘着性樹脂においても、本発明によれば水中でブロッキング防止剤が均等に付着することになるから、ブロッキングを防止することができる。また、本発明に係る粘着性樹脂の粘着力は、粘着シートサンプルの粘着力が、被着体であるＢＡＳＵＳ板に対して１５．００Ｎ／２５ｍｍ未満である。１５．００Ｎ／２５ｍｍ以上の場合、非被覆面同士でブロッキングが生じやすくなることから、本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法によってもブロッキング性が悪くなる。粘着シートサンプルの粘着力は、粘着性樹脂ペレットのブロッキングを防止するために、被着体であるＢＡＳＵＳ板に対して１．００〜１０．００Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。１．００〜９．００Ｎ／２５ｍｍであることがより好ましく、１．００〜８．００Ｎ／２５ｍｍであることが更に好ましい。
【００１７】
・プローブタック
粘着シートサンプルのプローブタックは、ＡＳＴＭ  Ｄ２９７９に準拠する方法で、ＮＳプローブタックテスター（ニチバン（株）社製）を用いて、円柱状接触子（プローブ）の直径５ｍｍ、押圧１００ｇｆ／ｃｍ２、接触時間；１秒、引剥速度；１０ｍｍ／ｓｅｃの条件下で試験する。非被覆面同士でブロッキングが生じやすくなることから、粘着シートサンプルのプローブタック値が、０．５〜７．５Ｎ／５ｍｍΦであることが好ましい。プローブタック値は、０．５〜６．５Ｎ／５ｍｍΦであることがより好ましく、０．５〜６．０Ｎ／５ｍｍΦであることが更に好ましい。
【００１８】
・保持力
粘着シートサンプルの保持力は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７  ２０００に準拠する方法で測定を行う。ガラス板に貼付面積１２ｍｍ×２０ｍｍになるように粘着シートサンプルを貼付し、２ｋｇの圧着ローラーで１往復圧着後、２０分放置し、１ｋｇの荷重をかけて１時間後のズレを測定する。粘着シートサンプルの保持力（ずれ易さ）は、粘着性樹脂の変形しやすさを現す。粘着性樹脂が変形しやすい場合、この樹脂を用いて製造された粘着性樹脂ペレットも変形しやすくなる。このため、微粒子で被覆できていても、加重や経時変化によって、非被覆面が生じ、非被覆面積が大きくなるから、ブロッキングが発生しやすくなる。従って、粘着シートサンプルの保持力が、０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以下であることがより好ましく、０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００１９】
＜ブロッキング防止剤＞
本発明のブロッキング防止剤として、ポリオレフィン系微粒子を用いる。本発明に用いるポリオレフィン系微粒子は、特に限定されないが、ポリプロピレン微粒子やポリエチレン微粒子が好ましく、特にポリプロピレン微粒子が好ましい。また、熱可塑性のポリオレフィン系微粒子が好ましい。
【００２０】
ポリオレフィン系微粒子の平均粒径については、粒径が大きいと、水中での粘着性樹脂ペレットとの接触確率の点で効率が悪く、分散性も悪くなるため、粘着性樹脂ペレットの被覆性が劣る。また、水中で水流などの影響により脱落しやすくなる。これらのことから、１８μｍ未満であることが好ましく、１５μｍ未満であることがより好ましく、１２μｍ未満であることが更に好ましい。また、粒径が小さすぎると作業時に取り扱い難くなること、非被覆面積を小さくするには接触確率を高める必要があることから、１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上であり、更に好ましくは５μｍ以上である。本発明にいう平均粒径は、数平均粒径であり、例えば、ＳＥＭを用いた観察によって測定することができる。市販されているポリオレフィン系微粒子としては、例えば、クラリアント社のＣｅｒｉｄｕｓｔ（登録商標）などがある。
【００２１】
ポリオレフィン系微粒子は、最終形態では粘着剤中に存在することになるので、前記粘着性樹脂と相溶性を有することが好ましい。ここで、相溶性とは、２種類または多種類の物質が相互に親和性を有し、溶液又は混和物を形成する性質をいう。
【００２２】
≪本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法≫
本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法は、水にブロッキング防止剤を添加する添加工程と、粘着性樹脂を溶融して前記水中に押出する押出工程と、押出工程後に、水中に押出した前記粘着性樹脂を切断して粘着性樹脂ペレットとする切断工程と、を備え、前記ブロッキング防止剤がポリオレフィン系微粒子であることを特徴とする。以下、各工程を説明する。
【００２３】
＜添加工程＞
添加工程は、水にブロッキング防止剤としてポリオレフィン系微粒子を添加する工程である。添加方法としては、公知の方法を用いることができ、限定されない。この水は、循環水であることが好ましい。
【００２４】
水中のポリオレフィン系微粒子の添加量は、水又は循環水の重量を基準として、０．１〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜３．５重量％、更に好ましくは０．５〜３．０重量％である。添加量をこの範囲にすることにより、ブロッキングを防止する粘着性樹脂ペレットを製造することができる。
【００２５】
＜押出工程＞
押出工程は、前述のように、粘着性樹脂を溶融して水中に押出する工程である。溶融方法、押出方法は公知の方法を用いることができ、限定されない。例えば、粘着性樹脂を二軸押出機内で溶融混練し、粘着性樹脂を二軸押出機から水中に溶融押出しする方法がある。
【００２６】
＜切断工程＞
切断工程は、前述のように、押出工程後に、水中に溶融押出した粘着性樹脂を切断して粘着性樹脂ペレットとする工程である。切断方法は公知の方法を用いることができ、限定されない。例えば、水中カット造粒機を用いる方法がある。
【００２７】
＜脱水・乾燥工程・付着工程（後添加）＞
本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法は、アンダーウォーターペレタイジング方式によって製造した粘着性樹脂ペレットを脱水・乾燥する脱水・乾燥工程、脱水・乾燥した後、後添加として、ブロッキング防止剤を付着する付着工程を備えていてもよい。また、脱水後、ブロッキング防止剤を付着した後に乾燥させても良い。
【００２８】
脱水・乾燥方法としては、公知の方法を用いることができ、限定されない。例えば、遠心脱水機を用いることができる。
【００２９】
付着工程としては、公知の方法を用いることができ、限定されない。例えば、フィーダーで均一にポリオレフィン系微粒子をまぶしてもよい。ポリオレフィン系微粒子の後添加量は、粘着性樹脂ペレットの重量を基準として、０．１〜４．９重量％であることが好ましく、より好ましくは０．１〜３．０重量％であり、更に好ましくは０．１〜２．０重量％である。
【００３０】
＜選別工程＞
本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法は、製造した粘着性樹脂ペレットをブロッキング防止剤が付着していない粘着性樹脂ペレットを選別する選別工程を有していてもよい。選別には、公知の方法を用いることができ、限定されない。例えば、選別機を用いることができる。
【００３１】
＜乾燥工程＞
本発明に係る粘着性樹脂ペレットの製造方法は、製造した粘着性樹脂ペレットを乾燥する乾燥工程を有していてもよい。乾燥には公知の方法を用いることができ、限定されない。乾燥温度は、２０〜８０℃が好ましく、乾燥時間は０．１〜２４時間が好ましい。乾燥温度と乾燥時間は、粘着性樹脂ペレットがブロッキングしない範囲で調整する。
【００３２】
＜ポリオレフィン系微粒子の総添加量＞
アンダーウォーターペレタイジングの際に粘着性樹脂ペレットに付着したポリオレフィン系微粒子と後添加で加えられたポリオレフィン系微粒子の合計の添加量（総添加量）は、粘着性樹脂ペレットの重量を基準として、０．１〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜３．５重量％であり、更に好ましくは０．５〜３．０重量％である。総添加量をこの範囲にすることにより、ブロッキングを防止する粘着性樹脂ペレットを製造することができる。
【００３３】
≪本発明の生成物≫
本発明の製造方法によって、ブロッキング防止剤が付着した粘着性樹脂ペレットが製造される。すなわち、ポリオレフィン系微粒子である微粒子が表面に付着した微粒子付着粘着性樹脂ペレットが製造される。そして、ブロッキングを防止するために、粘着性樹脂ペレットの全表面が実質的に微粒子で覆われていることが好ましい。
【００３４】
＜微粒子付着粘着性樹脂ペレット＞
微粒子付着粘着性樹脂ペレットの微粒子は、熱可塑性ポリオレフィン系微粒子である。微粒子の平均粒径については、粒径が大きいと、粘着性樹脂ペレットの被覆性が劣ることから、１８μｍ未満であることが好ましく、１５μｍ未満であることがより好ましく、１２μｍ未満であることが更に好ましい。また、粒径が小さすぎると作業時に取り扱い難くなることから、１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上であり、更に好ましくは５μｍ以上である。本発明にいう平均粒径は、数平均粒径であり、例えば、ＳＥＭを用いた観察によって測定することができる。
【００３５】
これを微粒子の粘着性樹脂ペレットに対する付着量という面からみると、ブロッキング防止効果を高めるために、微粒子の粘着性樹脂ペレットに対する平均付着量が、微粒子付着粘着性樹脂ペレットの重量を基礎として、０．１〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜３．５重量％であり、更に好ましくは０．５〜３．０重量％である。平均付着量は、付着前後の重量測定によって測定することができる。
【００３６】
＜評価・測定方法＞
（ブロッキング性）
本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレット、２５ｋｇを８００ｍｍ×９００ｍｍのビニール袋に入れて、縦６２０ｍｍ×横６００ｍｍ×高さ２３０ｍｍに箱詰めし、４０℃１ヵ月後に当該粘着性樹脂ペレット同士のブロッキング状態を観察する。
【００３７】
（粘着シートの評価・測定）
本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットを溶融して粘着シートを作成し、押出し状態、粘着特性（粘着力、プローブタック、保持力）及び被着体汚染性の評価・測定を行う。当該粘着シートは、粘着剤層の厚さ１０μｍ、基材層（ポリプロピレン系）の厚さ４０μｍであり、粘着層と基材層とを樹脂溶融共押出しにて粘着シートサンプルを作成する。具体的には、本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットを３０ｍｍφＴダイ押出機を用いて、Ｔダイ温度２３０℃、フィルム引取り速度５ｍ／ｍｉｎでＭＦＲ２ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９における  ２３０℃、２．１６ｋｇ条件）のポリプロピレン樹脂、酸化チタンマスターバッチと酸化防止剤からなる基材層用樹脂とともに樹脂溶融共押出しにて製膜を行い、基材厚４０μｍ、粘着層厚１０μｍの粘着シートサンプルを作成する。
【００３８】
・押出し状態
本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットの粘着シート作成時の押出し状態は、目視で粘着層を含む押し出された粘着シートサンプルの外観性状を確認する。
【００３９】
・粘着力
粘着シートサンプルの粘着力は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７  ２０００に準拠する方法で、１８０°ピール力の測定を行う。ＢＡＳＵＳ板に２５ｍｍ幅の粘着シートサンプルを貼付し、１ｋｇの圧着ローラーで１往復圧着後、５分放置し、その後０．３ｍ／分の引張り速度で１８０°ピール力の測定を行う。
【００４０】
粘着シートサンプルの粘着力が高い場合には、本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットの非被覆面同士でブロッキングが生じやすくなることから、粘着シートサンプルの粘着力が、被着体であるＢＡＳＵＳ板に対して１．００〜１５．００Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。１．００〜１０．００Ｎ／２５ｍｍであることがより好ましく、１．００〜９．００Ｎ／２５ｍｍであることがさらに好ましく、１．００〜８．００Ｎ／２５ｍｍであることが特に好ましい。
【００４１】
・プローブタック
粘着シートサンプルのプローブタックは、ＡＳＴＭ  Ｄ２９７９に準拠する方法で、ＮＳプローブタックテスター（ニチバン（株）社製）を用いて、円柱状接触子（プローブ）の直径５ｍｍ、押圧１００ｇｆ／ｃｍ２、接触時間；１秒、引剥速度；１０ｍｍ／ｓｅｃの条件下で試験する。
【００４２】
本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットの非被覆面同士でブロッキングが生じやすくなることから、粘着シートサンプルのプローブタック値が、０．５〜７．５Ｎ/５ｍｍΦであることが好ましい。プローブタック値は、０．５〜６．５Ｎ/５ｍｍΦであることがより好ましく、０．５〜６．０Ｎ/５ｍｍΦであることが更に好ましい。
【００４３】
・保持力
粘着シートサンプルの保持力は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７  ２０００に準拠する方法で測定を行う。ガラス板に貼付面積１２ｍｍ×２０ｍｍになるように粘着シートサンプルを貼付し、２ｋｇの圧着ローラーで１往復圧着後、２０分放置し、１ｋｇの荷重をかけて１時間後のズレを測定する。
【００４４】
粘着シートサンプルの保持力は、本発明の製造方法により製造された粘着性樹脂ペレット又は本発明の微粒子付着粘着性樹脂ペレットの変形しやすさを現し、変形しやすい粘着性樹脂ペレットは、加重や経時変化によって、非被覆面が生じ、非被覆面積が大きくなるため、ブロッキングが発生しやすくなることから、粘着シートサンプルの保持力が、０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００４５】
・被着体汚染性
ＢＡＳＵＳ板に２５ｍｍ幅の粘着シートサンプルを数箇所の気泡を入れて貼付し、８０℃で２４時間加熱後取り出して、室温に放置後、粘着シート剥離し、目視で汚染の有無を確認する。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明の実施例を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００４７】
≪実施例及び比較例の製造方法≫
＜原料＞
［粘着性樹脂（粘着剤）］
実施例及び比較例で用いた粘着剤は以下であり、以下の粘着剤はいずれもポリオレフィン系粘着剤とスチレン系エラストマーの粘着剤を混合したものである。以下の粘着剤から粘着シートを作成し、粘着力、プローブタック及び保持力の測定を行った。結果を以下に示す。粘着力、プローブタック及び保持力の測定は、前述のように、粘着剤層と基材層とを溶融共押出しにて粘着シートサンプルを作成して行った。以下の粘着剤を３０ｍｍφＴダイ押出機を用いて、Ｔダイ温度２３０℃、フィルム引取り速度５ｍ／ｍｉｎでＭＦＲ２ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９における  ２３０℃、２．１６ｋｇ条件）のポリプロピレン樹脂、酸化チタンマスターバッチと酸化防止剤からなる基材層用樹脂とともに樹脂溶融共押出しにて製膜を行い、基材厚４０μｍ、粘着層厚１０μｍの粘着シートを作製した。
・粘着剤Ａ：粘着力５．１０Ｎ／２５ｍｍ、プローブタック１．３６Ｎ／５ｍｍφ、保持力０．１ｍｍ
・粘着剤Ｂ(弱粘着)：粘着力１．４７Ｎ／２５ｍｍ、プローブタック２．４５Ｎ／５ｍｍφ、保持力０．１ｍｍ
・粘着剤Ｃ(強粘着)：粘着力１５．２４Ｎ／２５ｍｍ、プローブタック６．６５Ｎ／５ｍｍφ、保持力０．９ｍｍ【００４８】
［微粒子］
実施例及び比較例で用いた微粒子は以下である。
（ポリオレフィン系微粒子（ＰＰパウダー））
・クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ（数平均粒径９μｍ）
・三洋化成社製のビスコール６６０−Ｐ（数平均粒径１２０μｍ）
（その他の微粒子）
・タルク：日本タルク社製ミクロエースＫ１（数平均粒径８μｍ）
・エルカ酸アミド：日本化成社製ダイヤミッドＬ−２００（数平均粒径５００μｍ）【００４９】
＜製造方法（アンダーウォーターペレタイジング）＞
ダイ穴５ｍｍφから粘着剤を水中に溶融押出し、ダイに設置されたアンダーウォーターカットペレタイザーで裁断した。裁断されたペレットは表１に記載の条件で各微粒子を添加した循環水で搬送し、その後、遠心脱水機にて脱水した。さらに、追加で微粒子を後添加する場合は、脱水機から出てきたペレットにフィーダーで微粒子をまぶした後、微粒子が均一に付着するように混合する。その後、５０℃にて２時間の乾燥を経て粘着性樹脂ペレットを作製した。【００５０】
≪評価・測定方法≫
後述の各実施例・比較例に対し、前述の評価・測定方法により、粘着性樹脂ペレットのブロッキング性、押出し状態、並びに、粘着シートの粘着力、プローブタック、保持力及び被着体汚染性の評価・測定を行った。上記の粘着性樹脂ペレットを３０ｍｍφＴダイ押出機を用いて、Ｔダイ温度２３０℃、フィルム引取り速度５ｍ／ｍｉｎでＭＦＲ２ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９における  ２３０℃、２．１６ｋｇ条件）のポリプロピレン樹脂、酸化チタンマスターバッチと酸化防止剤からなる基材層用樹脂とともに樹脂溶融共押出しにて製膜を行い、基材厚４０μｍ、粘着層厚１０μｍの粘着シートを作製した。【００５１】
≪実施例１〜４、比較例１〜５の製造方法・結果≫
実施例１〜４、比較例１〜５の製造方法・結果を以下及び表１に示す。
＜実施例１＞
粘着剤Ａに対し、０．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子（クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ）を循環水中で添加し、ペレットの脱水後、１．０ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子をフィーダーで均一に後添加した。粘着ペレットのブロッキング性、押出し状態、全て良好であった。更に、前述のように、この粘着性樹脂ペレットを用いて粘着シート（総厚５０μｍ（粘着層厚１０μｍ））を作成し、粘着力、プローブタック及び保持力（以下、粘着特性という。）、並びに、被着体汚染性の評価を行った。粘着シートの粘着特性と被着体汚染性に問題は無かった。【００５２】
＜実施例２＞
粘着剤Ａに対し、０．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子（クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ、数平均粒径９μｍ）を循環水中で添加し、粘着性樹脂ペレットの脱水後、０．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子をフィーダーで均一に後添加した。粘着性樹脂ペレットのブロッキング性、押出し状態全て良好であった。更に、前述のように、この粘着性樹脂ペレットを用いて粘着シート（総厚５０μｍ（粘着層厚１０μｍ））を作成し、粘着特性と被着体汚染性の評価を行った。粘着シートの粘着特性と被着体汚染性に問題は無かった。【００５３】
＜実施例３＞
粘着剤Ａに対し、０．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子（クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ）を循環水中で添加し、粘着性樹脂ペレットの脱水後、３．０ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子をフィーダーで均一に後添加した。粘着性樹脂ペレットのブロッキング性、押出し状態、全て良好であった。更に、前述のように、この粘着性樹脂ペレットを用いて粘着シート（総厚５０μｍ（粘着層厚１０μｍ））を作成し、粘着特性と被着体汚染性の評価を行った。粘着シートの粘着特性と被着体汚染性に問題は無かった。【００５４】
＜実施例４＞
粘着剤Ｂ（弱粘着）に対し、０．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子（クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ）を循環水中で添加した。ポリオレフィン系微粒子の後添加は行わなかった。粘着性樹脂ペレットのブロッキング性、押出し状態全て良好であった。更に、前述のように、この粘着性樹脂ペレットを用いて粘着シート（総厚５０μｍ（粘着層厚１０μｍ））を作成し、粘着特性と被着体汚染性の評価を行った。粘着シートの粘着特性と被着体汚染性に問題は無かった。【００５５】
＜比較例１＞
ポリオレフィン系微粒子として三洋化成社製のビスコール６６０−Ｐ（数平均粒径１２０μｍ）を循環水中で添加した以外は実施例３に準じた。粘着性樹脂ペレットにブロッキングが発生した。【００５６】
＜比較例２＞
ポリオレフィン系微粒子の代わりにタルク（日本タルク社製ミクロエースＫ１、数平均粒径８μｍ）を用い、タルクの後添加量を５．０ｗｔ％に増やした以外は実施例２に準じた。ブロッキング性は良好だったが、押出しの際、目ヤニが発生した。【００５７】
＜比較例３＞
ポリオレフィン系微粒子の代わりにエルカ酸アミド（日本化成社製ダイヤミッドＬ−２００）を用いた以外は実施例３に準じた。押出しの際スクリュー入り口で滑りが発生し、圧力がばらついた。また汚染が認められた。【００５８】
＜比較例４＞
粘着剤Ａに対し、３．５ｗｔ％のポリオレフィン系微粒子（クラリアント社製セリダスト６０５０Ｍ）をフィーダーで均一に後添加した。循環水中でのポリオレフィン系微粒子の添加は行わなかった。脱水・乾燥工程で粘着ペレットがブロッキングを起こして互着してしまった。【００５９】
＜比較例５＞
粘着剤Ａの代わりに、粘着剤Ｃ(強粘着)を用いた以外は実施例３に準じた。ペレットはブロッキング性が悪かった。また、ペレットの変形も認められた。【００６０】
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【国際調査報告】
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