(57)【要約】  バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対し正確に位置決めできるバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法を提供する。  長尺なシャフト（５１）の先端部にバルーン（５２）が設けられるバルーンカテーテル（５０）のバルーン（５２）を折り畳むバルーン折り畳み機であって、周方向に空間部を挟みつつ並ぶ複数のブレード（１２）を備え、当該ブレード（１２）を回動させて空間部にバルーン（５２）を挟むことでバルーン（５２）に径方向に突出する羽根形状を形成するプリーティング部（２）と、周方向に並ぶ複数のブレード（２２）を備え、当該ブレード（２２）を回動させてバルーン（５２）に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部（３）と、シャフト（５１）のバルーン（５２）よりも基端側の部位を支持する支持台（４）と、バルーンカテーテル（５０）のバルーン（５２）よりも先端側の部位を把持可能な把持部（１１０）と、を有する。
2017051877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、
周方向に空間部を挟みつつ並ぶ複数の羽根形成用部材を備え、当該羽根形成用部材を回動させて前記空間部に入り込む前記バルーンを前記羽根形成用部材により挟むことで前記バルーンに径方向に突出する羽根形状を形成するプリーティング部と、
周方向に並ぶ複数の畳み用部材を備え、当該畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、
前記シャフトの前記バルーンよりも基端側の部位を支持し、前記シャフトの先端部を前記プリーティング部およびフォールディング部に対して位置決め自在とする支持台と、
前記バルーンカテーテルの前記バルーンよりも先端側の部位を把持可能な把持部と、を有するバルーン折り畳み機。
【請求項２】
前記支持台は、前記シャフトの位置を保持する保持部を有する請求項１に記載のバルーン折り畳み機。
【請求項３】
前記把持部および前記保持部を互い離れるように移動させて前記バルーンカテーテルに引っ張り力を作用させる引張部を有する請求項１または２に記載のバルーン折り畳み機。
【請求項４】
前記把持部は、把持する面が凹形状の曲面で形成される請求項１〜３のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
【請求項５】
前記シャフトに挿入される芯金材を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
【請求項６】
長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み方法であって、
前記バルーンに径方向に突出する羽根形状を形成するステップと、
前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有し、
前記羽根形状を形成するステップおよび前記羽根形状を周方向に沿って畳むステップの少なくとも一方において、前記シャフトの位置を保持した状態で前記バルーンカテーテルの前記バルーンよりも先端側の部位を把持して前記バルーンカテーテルに引っ張り力を作用させるバルーン折り畳み方法。
【請求項７】
前記バルーンカテーテルを引っ張る力は、前記バルーンカテーテルを０．５Ｎ以上の力で引っ張ることで作用させる請求項６に記載のバルーン折り畳み方法。
【請求項８】
前記バルーンカテーテルを引っ張る力は、前記バルーンカテーテルの先端部を把持してから１ｍｍ以上移動させることで作用させる請求項６に記載のバルーン折り畳み方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
カテーテルを用いた血管病変の治療は、外科的侵襲が少ないことから広く行われている。例えば、経皮的冠動脈形成術（Ｐｅｒｃｕｔａｎｅｏｕｓ  Ｔｒａｎｓｌｕｍｉｎａｌ  Ｃｏｒｏｎａｒｙ  Ａｎｇｉｏｐｌａｓｔｙ）において、冠動脈の病変部を押し広げて血流を改善するために、バルーンカテーテルが用いられる。バルーンカテーテルは、長尺な中空状のシャフトと、シャフトの先端側に設けられるバルーンと、シャフトの基端側に設けられるハブとを有するのが一般的である。バルーンカテーテルには、表面に薬剤をコーティングした薬剤溶出性バルーン（Ｄｒｕｇ  Ｅｌｕｔｉｎｇ  Ｂａｌｌｏｏｎ）が設けられることもある。【０００３】
バルーンカテーテルのバルーンは、血管内における通過性を良好にするため、収縮時においてできるだけ小径状であることが求められる。バルーンは、カテーテルの製造時に折り畳まれることで、小径状に形成される。バルーンの折り畳み（ｗｒａｐｐｉｎｇ）は、バルーンを折って周方向に複数、例えば３枚あるいは４枚の羽根形状を形成するプリーティング（ｐｌｅａｔｉｎｇ）の工程と、形成された羽根形状を周方向一方に向かって畳むフォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の工程とによってなされる。【０００４】
従来のバルーン折り畳み機として、例えば特許文献１に挙げるようなものがある。バルーン折り畳み機は、プリーティングを行うためのプリーティング部と、フォールディングを行うためのフォールディング部とを有している。また、バルーン折り畳み機は、バルーンカテーテルのシャフトを支持し、バルーンを各ヘッドに対して挿入できるようにスライド可能な支持台を有している。【０００５】
プリーティング部は、バルーンに対し羽根を形状付けするために周方向に複数のブレードを有する。複数のブレード間には、バルーンの挿入方向に沿う空間部が形成される。また、ブレードは、空間部の形状を変化させるように回動することができる。バルーンは、ブレード間の空間部に挿入され、回動するブレードによってバルーンが絞られることにより、羽根形状が形成される。【０００６】
フォールディング部は、バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って寝かせるように畳むことができるように、回動自在な複数のブレードを有する。複数のブレードに囲まれた領域にバルーンを挿入し、ブレード間の領域を閉じるように回動させることで、バルーンに形成された羽根形状が、周方向に沿って畳まれる。【０００７】
バルーンを折り畳む際には、バルーンカテーテルを支持台に載置し、支持台をプリーティング部に向かってスライドさせることで、バルーンをプリーティング部内に進入させ、プリーティングを行う。バルーンをプリーティング部から引き抜いたら、続いてバルーンをフォールディング部内に進入させ、フォールディングを行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００４−５２５７０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
バルーンの通過性を良好にするためには、バルーンの折り畳みにおいて、羽根形状を周方向所定間隔毎に正確な形状に形成する必要がある。そのためには、バルーンをプリーティング部の中心位置に正確に位置決めしなければならない。バルーンの位置がプリーティング部の中心位置からずれていると、プリーティングにおいて形成される羽根形状が均一とならないことがある。また、バルーンの位置がフォールディング部の中心位置からずれていると、羽根形状が不規則な個所で潰れたり、周方向において逆方向に畳まれるバックフォールドを生じる可能性がある。【００１０】
カテーテルを支持台に載置し、バルーンをプリーティング部に対し挿入する際、バルーンを有するカテーテルの先端付近は支持台により支持されていないため、バルーンの自重によってカテーテルは下方に撓む。これにより、バルーンをプリーティング部やフォールディング部の中心位置に正確に位置決めすることが難しい。【００１１】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対し正確に位置決めできるバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成する本発明に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、周方向に空間部を挟みつつ並ぶ複数の羽根形成用部材を備え、当該羽根形成用部材を回動させて前記空間部に入り込む前記バルーンを前記羽根形成用部材により挟むことで前記バルーンに径方向に突出する羽根形状を形成するプリーティング部と、周方向に並ぶ複数の畳み用部材を備え、当該畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、前記シャフトの前記バルーンよりも基端側の部位を支持し、前記シャフトの先端部を前記プリーティング部およびフォールディング部に対して位置決め自在とする支持台と、前記バルーンカテーテルの前記バルーンよりも先端側の部位を把持可能な把持部と、を有する。【００１３】
上記目的を達成する本発明に係るバルーン折り畳み方法は、長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み方法であって、前記バルーンに径方向に突出する羽根形状を形成するステップと、前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有し、前記羽根形状を形成するステップおよび前記羽根形状を周方向に沿って畳むステップの少なくとも一方において、前記シャフトの位置を保持した状態で前記バルーンカテーテルの前記バルーンよりも先端側の部位を把持して前記バルーンカテーテルに引っ張り力を作用させる。
【発明の効果】
【００１４】
上記のように構成したバルーン折り畳み機は、バルーンカテーテルのバルーンよりも先端側の部位を把持する把持部を有するため、バルーンカテーテルの自重による撓みの発生を抑制し、バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対して正確に位置決めできる。このため、プリーティング部においてバルーンの羽根形状を周方向均一に形成でき、フォールディング部において羽根形状を畳む際にバックフォールドの発生を抑制できる。【００１５】
前記把持部は、把持する面が凹形状の曲面で形成されるようにすれば、把持部により把持する際にバルーンカテーテルの損傷を抑制でき、かつ接触面が広くなるために、高い把持力を発揮できる。【００１６】
前記支持台は、前記シャフトを保持する保持部を有するようにすれば、シャフトを保持してシャフトの位置を適切に維持できるため、バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対して正確に位置決めできる。【００１７】
前記バルーン折り畳み機は、前記把持部および前記保持部を互い離れるように相対的に移動させて前記バルーンカテーテルに引っ張り力を作用させる引張部を有するようにすれば、引っ張り力によりバルーンカテーテルの自重による撓みの発生を抑制し、バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対して正確に位置決めできる。【００１８】
前記バルーン折り畳み機は、前記シャフトに挿入される芯金材を有するようにすれば、バルーンを含むシャフトの先端部が、芯金材によって撓まないように支持されるので、プリーティング部やフォールディング部に対し、正確に位置決めして挿入することができる。【００１９】
上記のように構成したバルーン折り畳み方法は、バルーンに羽根形状を形成したり、当該羽根形状を畳む際に、バルーンカテーテルに引っ張り力を作用させるため、バルーンカテーテルの自重による撓みの発生を抑制することができる。このため、バルーンに羽根形状を形成のために適切な位置、または羽根形状を畳むために適切な位置にバルーンを正確に位置決めでき、バルーンの羽根形状を周方向均一に形成でき、または適切な方向へ羽根形状を畳むことができる。【００２０】
前記バルーンカテーテルを引っ張る力は、前記バルーンカテーテルを０．５Ｎ以上の力で引っ張ることで作用させてもよい。これにより、バルーンカテーテルの自重による撓みの発生を適切に抑制できる。【００２１】
前記バルーンカテーテルを引っ張る力は、前記バルーンカテーテルの先端部を把持してから１ｍｍ以上移動させることで作用させてもよい。これにより、バルーンカテーテルの自重による撓みの発生を適切に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテルを示す正面図である。
【図２】バルーンカテーテルの先端部を示す断面図である。
【図３】本実施形態に係るバルーン折り畳み機を示す斜視図である。
【図４】バルーン折り畳み機の保持台部を示す拡大斜視図である。
【図５】牽引部を示す正面図である。
【図６】把持部を示す正面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図８】プリーティング部に配置したバルーンカテーテルを示す断面図である。
【図９】プリーティング部のブレードの配置およびフィルム供給部を示す正面図である。
【図１０】プリーティング部のブレードを示す正面図である。
【図１１】図１０の状態からブレードを回動させバルーンに羽根形状を形成した状態のブレードを示す正面図である。
【図１２】フォールディング部のブレードの配置およびフィルム供給部を示す正面図である。
【図１３】フォールディング部に配置したバルーンカテーテルを示す断面図である。
【図１４】フォールディング部のブレードを示す正面図である。
【図１５】図１４の状態からブレードを回動させバルーンの羽根形状を畳んだ状態のブレードの正面図である。
【図１６】他の形態のプリーティング部を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上、誇張されて実際の比率とは異なる場合がある。また、本明細書では、バルーンカテーテル５０の生体管腔に挿入する側を「先端」若しくは「先端側」、操作する手元側を「基端」若しくは「基端側」と称することとする。
【００２４】
本実施形態に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフトの先端部にバルーンを有するバルーンカテーテルを製造する際に、バルーンをシャフトに対し巻き付けるように折り畳むことのできる装置である。
【００２５】
折り畳むバルーンカテーテルは、病変部への送達性の向上を目的とした親水性コーティングが施されてもよく、バルーン表面にプラズマ処理及びＵＶ照射などの表面処理を施されてもよいが、特に限定されるものではない。バルーンの表面に病変部への薬剤送達を目的としたドラッグコーティングをしたバルーンカテーテルを用いることもできる。
【００２６】
最初に、バルーンカテーテル５０について説明する。バルーンカテーテル５０は、図１、２に示すように、長尺で中空状のシャフト５１と、シャフト５１の先端側端部に設けられるバルーン５２と、シャフト５１の基端側端部に固着されるハブ５６とを有している。バルーン５２の長軸方向の長さは特に問わないが、約３ｍｍより大きい。好ましくは、バルーンの長軸方向の長さは、約２０〜４００ｍｍ、より好ましくは３０〜３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０〜２００ｍｍである。
【００２７】
バルーン５２の短軸方向（長軸方向と直交する方向）の径は、特に限定されないが、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜８ｍｍ、さらに好ましくは２〜４ｍｍである。バルーン５２の材質は、柔軟であれば特に限定されないが、例えばポリアミド、ポリアミドエラストマーの１種類または２種類以上により構成される。バルーン５２の表面は、滑らかな表面を有していることが好ましいが、滑らかでなくてもよい。バルーン５２の表面には、膜を貫通しない微小孔を有してもよいが、微小孔を有していなくもよい。
【００２８】
シャフト５１は、中空状の外管５３と、中空状の内管５４とを有している。内管５４は、外管５３の中空内部に納められており、シャフト５１は、先端部において二重管構造となっている。内管５４の中空内部は、ガイドワイヤ５７を挿通させるガイドワイヤルーメン６５である。また、外管５３の中空内部であって、内管５４の外側には、バルーン５２の拡張用流体を流通させる拡張ルーメン６６が形成される。内管５４は、開口部５５において外部に開口している。
【００２９】
内管５４は、外管５３の先端よりもさらに先端側まで突出している。バルーン５２は、基端側端部が外管５３の先端部に固定され、先端側端部が内管５４の先端部に固定されている。これにより、バルーン５２の内部が拡張ルーメン６６と連通している。拡張ルーメン６６を介してバルーン５２に拡張用流体を注入することで、バルーン５２を拡張させることができる。拡張用流体は気体でも液体でもよく、例えばヘリウムガス、ＣＯ２ガス、Ｏ２ガス等の気体や、生理食塩水、造影剤等の液体を用いることができる。
【００３０】
外管５３および内管５４は、ある程度の可撓性を有する材料により形成されるのが好ましい。そのような材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、あるいはこれら二種以上の混合物等のポリオレフィンや、軟質ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド、ポリアミドエラストマー、ポリエステル、ポリエステルエラストマー、ポリウレタン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーンゴム、ラテックスゴム等が挙げられる。
【００３１】
このバルーンカテーテル５０は、長尺なシャフト５１を生体器官内に挿通させ、その先端側に設けられたバルーン５２を病変部で拡張させることで、病変部を押し広げて治療を行うことができる。シャフト５１には、先端側寄りにガイドワイヤ５７が導入される開口部５５が設けられている。すなわち、このバルーンカテーテル５０は、いわゆるラピッドエクスチェンジ型（Ｒａｐｉｄ  ｅｘｃｈａｎｇｅ  ｔｙｐｅ）のカテーテルである。
【００３２】
次に、バルーン折り畳み機について説明する。図３に示すように、バルーン折り畳み機は、台状に形成された基台１に、プリーティング部２、フォールディング部３および支持台４が配置されている。プリーティング部２は、バルーン５２に径方向に突出する羽根形状を形成することができる。フォールディング部３は、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に寝かせて畳むことができる。支持台４は、バルーンカテーテル５０を載置保持することができる。バルーン５２に形成される羽根形状は、バルーン５２の略長軸方向に延びる長さを有するバルーン薄膜素材の折り目によって形成され、バルーン５２の長軸に対して垂直な断面で見たとき、折り目がバルーン５２の長軸から周方向に突出するように形成される。羽根形状の長軸方向の長さは、バルーン５２の長さを超えず、約３〜４００ｍｍ、好ましくは約３〜３００ｍｍ、より好ましくは約３０〜３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０〜２００ｍｍである。羽根形状がシャフト５１から周方向に突出する方向の長さは、１〜８ｍｍである。羽根形状の数は特に限定されず、２枚、３枚、４枚、５枚、６枚、７枚のいずれかから選択することができるが、本実施形態では３枚である。
【００３３】
基台１には、プリーティング部２に対して第１フィルム４５および第２フィルム４６を供給するフィルム供給部５が、プリーティング部２に隣接して配置されている。また、基台１には、フォールディング部３に対して第１フィルム４７および第２フィルム４８を供給するフィルム供給部８が、フォールディング部３に隣接して配置されている。
【００３４】
プリーティング部２は、基台１に対して垂直な前面板１０を有し、前面板１０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔１０ａを有している。また、フォールディング部３は、基台１に対して垂直な前面板２０を有し、前面板２０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔２０ａを有している。フォールディング部３の前面板２０は、プリーティング部２の前面板１０が面する方向に対して所定角度異なる方向に向かって面している。
【００３５】
支持台４のプリーティング部２およびフォールディング部３から離れた側には、基台１から上方に突出する支持棒１ｂが枢着する孔部４ａが形成されている。支持台４は、支持棒１ｂを中心に基台１の上面をスライド移動することで、プリーティング部２の前面板１０に対向する位置およびフォールディング部３の前面板２０に対向する位置に、位置決めできる。
【００３６】
基台１には、異なる二方向に向かって支持台４を位置決め可能な２つの位置決め部１ａが設けられている。図３において支持台４は、プリーティング部２の前面板１０に対向するように、基台１から突出する位置決め部１ａに接触して位置決めされている。もう一方の位置決め部１ａに支持台４を接触させれば、支持台４をフォールディング部３の前面板２０に対向するように位置決めすることもできる。
【００３７】
支持台４は、基台１に載置される基部３０と、基部３０上を水平移動可能な保持台部３１とを有している。基部３０は、基台１の上面に載置され位置決め部１ａによって位置決めされる底面部３０ａと、底面部３０ａの一側部から垂直上方に向かって伸びる側面部３０ｂとを有している。底面部３０ａの上面には、保持台部３１のプリーティング部２またはフォールディング部３へ向かうスライド移動を案内するスライド案内部３０ｃが形成されている。
【００３８】
保持台部３１は、図３、４に示すように、基部３０の底面部３０ａおよび側面部３０ｂに当接する略直方体状に形成されており、下面は底面部３０ａのスライド案内部３０ｃによってスライド自在に案内される。保持台部３１の上面には、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を載置可能な溝状の載置部３１ａを有している。また、保持台部３１には、載置部３１ａの一部を上方から覆うように保持部３２が設けられる。保持部３２は、載置部３１ａに載置されたバルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持して固定することができる。保持部３２は、載置部３１ａを交差する保持棒３２ａと、保持棒３２ａを覆う柔軟な接触部３２ｂと、保持棒３２ａを保持台部３１に対して回転可能に支持する回転支持部３２ｃと、回転支持部３２ｃを回転させて接触部３２ｂを載置部３１ａに押し付けるためのコイル３２ｄ（弾性部材）とを備えている。コイル３２ｄを引き延ばすように接触部３２ｂを載置部３１ａから引き離すことで、シャフト５１を載置部３１ａに載置可能である。そして、シャフト５１を溝状の載置部３１ａに載置した状態で、接触部３２ｂをシャフト５１に接触させることで、コイル３２ｄによる押圧力により、シャフト５１を保持することができる。このとき、接触部３２ｂが柔軟であるため、シャフト５１を損傷させずに適切に保持することができる。なお、載置部３１ａの接触部３２ｂによりシャフト５１が押圧される領域に、柔軟な材料を配置してもよい。また、本実施形態では、図４に示すように、シャフト５１は、シャフト５１に交差する保持部３２によって上から固定されているが、固定できるのであれば、他の方法により固定されてもよい。例えば、シャフト５１の軸心に対して略垂直な方向の両側から、シャフト部５１の表面にシリコーン樹脂などの柔軟な材質を当接させるようにして挟みこんで、バルーン５２のシャフト５１を固定してもよい。シャフト５１を柔軟な材質で挟み込んで固定する際に、磁石の引き合う力を適用して挟みこんでもよい。また、シャフト５１内の芯金材６を磁性体で形成し、芯金材６を磁石で固定することもできる。
【００３９】
芯金材６は金属材によって細長い針金状、または中空状に形成されている。芯金材６を形成する金属材としては、バルーン５２及びシャフト５１に挿通されることで、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部分が、自重で撓まない程度の硬度を有する材料が選択される。芯金材６を形成する金属材は、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ−Ｔｉ合金、タングステン、超硬合金等である。また、芯金材６は、これらいずれかの金属材をアニーリングして形成し、形状記憶させるようにしてもよい。
【００４０】
芯金材６は、断面略円形状に形成されており、その外径は内管５４の内径と同等若しくは内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい。芯金材６の外径が内管５４の内径に対し上記の適正値より小さいと、芯金材６によりバルーン５２部分を十分に保持できず、バルーン５２に湾曲が生じる。これにより、プリーティング部２でバルーン５２に羽根形状を形成する際に、シャフト５１に歪みを生じる可能性がある。また、芯金材６の外形が内管５４の内径に対し上記の適正値より大きいと、芯金材６が内管５４の内表面と干渉し、内管を破損する可能性がある。芯金材６の外径を上記のように設定することで、これらの問題を生じないようにすることができる。
【００４１】
支持台４がプリーティング部２の前面板１０に対向している状態において、保持台部３１の載置部３１ａの延長線上に、前面板１０に形成される挿入孔１０ａの中心が位置する。このため、載置部３１ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、プリーティング部２に対し挿入孔１０ａの中心位置から内部に挿入される。支持台４がフォールディング部３の前面板２０に対向している状態では、保持台部３１の載置部３１ａの延長線上に、前面板２０に形成される挿入孔２０ａの中心が位置する。このため、載置部３１ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、保持台部３１を基部３０上でスライド移動させることで、フォールディング部３に対し挿入孔２０ａの中心位置から内部に挿入される。
【００４２】
プリーティング部２およびフォールディング部３の、支持台４と対面する側と反対側には、図５に示すように、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を把持して引っ張るための牽引部１００が設けられている。牽引部１００は、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を把持する把持部１１０と、把持部１１０を移動させてバルーンカテーテルに引っ張り力を作用させる引張部１３０とを有している。
【００４３】
引張部１３０は、基台１に形成される案内溝部１ｃに嵌合する摺動部１３１と、基台１に直線的に並ぶ歯を備えるラック１ｄに噛み合うピニオン１３２と、ピニオン１３２を回転させるダイヤル１３３とを備えている。摺動部１３１は、把持部１１０が連結される部位であり、かつ基台１の案内溝部１ｃに摺動可能に嵌合しており、案内溝部１ｃ内を摺動することで、把持部１１０を直線的に移動させる。ピニオン１３２は、ダイヤル１３３を回転操作することで回転し、ラック１ｄに噛み合うことで、摺動部１３１を案内溝部１ｃに沿って移動させる。このため、引張部１３０は、ダイヤル１３３を回転させることで、把持部１１０を直線的に移動させ、把持部１１０に把持されているバルーンカテーテル５０に引っ張り力を作用させることができる。バルーンカテーテル５０に引っ張り力を作用させることで、バルーンカテーテル５０の自重による撓みを抑制できる。
【００４４】
把持部１１０は、図５〜７に示すように、コレットチャック１１１と、コレットチャック１１１を保持するチャックホルダ１２０とを備えている。
【００４５】
コレットチャック１１１は、把持する対象の形状に対応した形状の挟持面１１４を有する挟持部１１３が周方向に複数（本実施形態では４つ）並ぶように、スリット１１５が形成されている。コレットチャック１１１は、挟持部１１３が形成される端部側の外周面にテーパ面１１６が形成され、挟持部１１３が形成される側の反対側に、引張部１３０に連結される連結部１１７が形成される。連結部１１７は、挟持部１１３よりも外径が小さく形成されている。挟持部１１３と連結部１１７の間には、外径が減少する段差部１１８が形成されている。挟持面１１４は、バルーンカテーテル５０の軸心に沿って延びる溝状の曲面で形成されており、バルーンカテーテル５０を極力変形させないように、面で把持することができる。なお、コレットチャック１１１の代わりに、スクロールチャック、ドリルチャックまたはインデペンデントチャックを用いてもよい。また、挟持部の数は、２つ以上あればよく、４つに限定されない。
【００４６】
チャックホルダ１２０は、コレットチャック１１１の連結部１１７が貫通する第１ホルダ１２１と、コレットチャック１１１の挟持部１１３が接触する第２ホルダ１２２とを備えている。第１ホルダ１２１は、コレットチャック１１１の連結部１１７が貫通する管状の部材であり、一端側に、コレットチャック１１１の段差部１１８が引っ掛かるように段差部１１８と接触可能な当接部１２３を備え、当接部１２３の外周面に、第１ねじ部１２５が形成されている。第２ホルダ１２２は、第１ねじ部１２５と螺合する第２ねじ部１２６を有する管状の部材であり、内周面に、チャックホルダ１２０のテーパ面１１６と接触するテーパ状の押込面１２４が形成されている。図８に示すように、第１ホルダ１２１の内部にコレットチャック１１１を配置して段差部１１８に当接部１２３を接触させ、第２ホルダ１２２の第２ねじ部１２６を第１ホルダ１２１の第１ねじ部１２５に螺合させて第２ホルダ１２２を回転させると、第２ホルダ１２２が第１ホルダ１２１に近接する方向に移動する。第２ホルダ１２２が第１ホルダ１２１に近接する方向に移動すると、第２ホルダ１２２の押込面１２４がコレットチャック１１１のテーパ面１１６を滑り、スリット１１５が狭まるように挟持部１１３が変形して、挟持面１１４同士が近づく。これにより、挟持面１１４の中心にバルーンカテーテル５０の先端部を挟持することができる。なお、挟持部１１３により挟持する部位は、バルーン５２の拡張する部位よりも先端側の部位であればよく、内管５４（および芯金材６）であっても、バルーン５２の先端部の内管５４と接合されている部位（および芯金材６）であってもよい。
【００４７】
コレットチャック１１１およびチャックホルダ１２０の構成材料は、例えばステンレス、アルミニウム等の金属、フッ素樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリエチレン等の樹脂を用いることができる。
【００４８】
コレットチャック１１１によりバルーンカテーテル５０を把持する際には、バルーンカテーテル５０が潰れないように、ガイドワイヤルーメン６５内に芯金材６が配置される。芯金材６は、先端部がガイドワイヤルーメン６５よりも先端側に突出し、基端部が、開口部５５から突出していることが好ましい。
【００４９】
次に、プリーティング部２の構造について説明する。図９に示すように、プリーティング部２は、内部に３つのブレード１２（羽根形成用部材）を有している。各ブレード１２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード１２は、バルーン５２が挿通される中心位置を基準として、それぞれが１２０°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード１２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード１２は、外周端部付近に回動中心部１２ａを有し、この回動中心部１２ａを中心として回動することができる。また、ブレード１２は、回動中心部１２ａより内周側に、軸方向に延びる移動ピン１２ｄを有している。移動ピン１２ｄは、プリーティング部２内で回転可能な回転部材１４に形成される嵌合溝１４ａに嵌合している。回転部材１４は、略水平方向に延びる梁部１６に連結されている。回転部材１４は、油圧シリンダーやモータ等の駆動源１５から力を受けて傾く梁部１６から回転力を受けて回動可能である。回転部材１４が回転すると、嵌合溝１４ａに嵌合する移動ピン１２ｄが周方向へ移動し、これにより、各々のブレード１２が回動中心部１２ａを中心として回動する。３つのブレード１２が回動することにより、ブレード１２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。なお、ブレード１２の数は、２つ以上であれば、特に限定されない。
【００５０】
ブレード１２は、回動中心部１２ａと反対側の内周端部に、略弧状の第１形状形成部１２ｂと第２形状形成部１２ｃとを有している。第１形状形成部１２ｂは、ブレード１２が回動するのに伴い、プリーティング部２内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に径方向に突出する羽根形状を形成することができる。第２形状形成部１２ｃは、ブレード１２が回動するのに伴い、バルーン５２に形成される羽根部分に当接し、羽根形状を所定方向に湾曲させることができる。また、プリーティング部２は、ブレード１２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード１２は、冷却する機能を有してもよい。ブレード１２のバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う長さは、バルーン５２の長さよりも長い。また、ブレード１２の第１形状形成部１２ｂ及び第２形状形成部１２ｃの長さは、ブレード１２の全長に渡っていてもよいし、渡っていなくてもよい。
【００５１】
ブレード１２には、フィルム供給部５から樹脂製の第１フィルム４５および第２フィルム４６が供給される。各フィルムを案内するため、プリーティング部２内には複数の回転軸部１３が設けられている。第１フィルム４５は、第１フィルム保持部４０から回転軸部１３を介して、上部に配置されているブレード１２の表面に係っている。また、第１フィルム４５は、ブレード１２から回転軸部１３を経て、図示しないモータ等の駆動源により回転駆動されるフィルム巻取部４２に至っている。第２フィルム４６は、第２フィルム保持部４１から回転軸部１３を介して、下部に配置されている２つのブレード１２に係っている。また、第２フィルム４６は、回転軸部１３を経て、フィルム巻取部４２に至っている。これらにより、バルーン５２が挿通されるプリーティング部２の中心位置は、第１フィルム４５と第２フィルム４６に囲まれた状態となっている。
【００５２】
第１フィルム４５と第２フィルム４６は、バルーン５２がプリーティング部２に挿入され、ブレード１２が回動してバルーン５２に羽根形状を形成する際に、バルーン５２がブレード１２の表面に直接接触しないように保護する機能を有する。バルーン５２の羽根形状を形成した後、第１フィルム４５と第２フィルム４６はフィルム巻取部４２に所定長さが巻き取られる。すなわち、第１フィルム４５および第２フィルム４６のバルーン５２に一度接触した部分は、再度バルーン５２に接触せず、バルーン５２が挿入される度に新しい部分がプリーティング部２の中心位置に供給される。
【００５３】
図１０に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、３つのブレード１２の第１形状形成部１２ｂ及び第２形状形成部１２ｃは、それぞれ離隔した状態となっている。ブレード１２間の中心領域は、それぞれ略弧状の第１形状形成部１２ｂに囲まれており、折り畳み前のバルーン５２を挿入することができる。
【００５４】
バルーン５２に羽根形状を形成する際には、まず、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を、支持台４の載置部３１ａに載置して保持部３２により保持する。バルーン５２には、ハブ５６に取り付けられる三方活栓、ハブ５６および内管５４を通じて拡張用流体が注入され、バルーン５２はある程度拡張した状態とされる。また、プリーティング部２のブレード１２が加熱される。ガイドワイヤルーメン６５には、芯金材６が挿入される。この芯金材６によって、シャフト５１の自重による撓みが抑制される。これにより、バルーン５２をプリーティング部２の中心位置に正確に位置決めして挿入することができる。
【００５５】
芯金材６は金属材によって細長い針金状に形成されている。芯金材６を形成する金属材は、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ−Ｔｉ合金、Ｎｉ−Ｔｉ合金、タングステン、超硬合金等である。また、芯金材６は、これらいずれかの金属材をアニーリングして形成し、形状記憶させるようにしてもよい。芯金材６は、断面略円形状に形成されており、その外径は内管５４の内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい。
【００５６】
次に、図８に示すように、保持台部３１を基部３０上でスライド移動させて、バルーンカテーテル５０を挿入孔１０ａからプリーティング部２に挿入する。このとき、ガイドワイヤルーメン６５に芯金材６が挿入されているため、シャフト５１の自重による撓みが抑制されて、バルーン５２をプリーティング部２の中心位置に正確に位置決めできる。
【００５７】
次に、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を、把持部１１０により把持する。この後、引張部１３０のダイヤル１３３を回転させると、把持部１１０が直線的に移動し、把持部１１０に把持されているバルーンカテーテル５０に引っ張り力が作用して、バルーンカテーテル５０の自重による撓みが減少する。
【００５８】
次に、駆動源１５を作動させて回転部材１４を回転させると、図１１に示すように、ブレード１２が回動し、各ブレード１２の第１形状形成部１２ｂが互いに近づき、ブレード１２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード１２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、第１形状形成部１２ｂによって内管５４に対し押し付けられる。バルーン５２のうち第１形状形成部１２ｂによって押圧されない部分は、ブレード１２の先端部と、当該ブレード１２に隣接するブレード１２の第２形状形成部１２ｃとの間の隙間に押し出され、一方に湾曲した羽根形状が形成される。ブレード１２によりバルーン５２は加熱されるので、形成された羽根形状はそのままの形を維持することができる。このようにして、バルーン５２に周方向３枚の羽根形状が形成される。なお、ブレード１２の数は、２枚以上であれば、特に限定されない。
【００５９】
このとき、各ブレード１２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４５および第２フィルム４６によって覆われており、バルーン５２はブレード１２の表面に直接接触することはない。バルーン５２に羽根形状を形成した後、ブレード１２を元の位置に戻すように回動させ、バルーン５２はプリーティング部２から引き抜かれる。なお、プリーティングの過程において、バルーン５２を過拡張させた後に、少し収縮（ｄｅｆｌａｔｅ）させるステップ、または、バルーン５２を過拡張とならない程度に拡張させた後に、少し収縮させるステップを有していてもよい。
【００６０】
次に、フォールディング部３の構造について説明する。図１２に示すように、フォールディング部３は、内部に１０個のブレード２２（畳み用部材）を有している。各ブレード２２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード２２は、バルーンが挿通される中心位置を基準として、それぞれが３６°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード２２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード２２は、略中央付近に回動中心部２２ａを有し、この回動中心部２２ａを中心として回動することができる。また、各ブレード２２は、略外周端部付近に、軸方向に延びる移動ピン２２ｃを有している。移動ピン２２ｃは、フォールディング部３内で回転可能な回転部材２３に形成される嵌合溝２３ａに嵌合している。回転部材２３は、略水平方向に延びる梁部２５に連結されている。回転部材２３は、油圧シリンダーやモータ等の駆動源２４から力を受けて傾く梁部２５から回転力を受けて回動可能である。回転部材２３が回転すると、嵌合溝２３ａに嵌合する移動ピン２２ｃが周方向へ移動し、これにより、各々のブレード２２が回動中心部２２ａを中心として回動する。１０個のブレード２２が回動することにより、ブレード２２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。なお、ブレード２２の数は、１０個に限定されない。
【００６１】
ブレード２２は、先端側が屈曲すると共に、先端部２２ｂは尖った形状を有している。先端部２２ｂは、ブレード２２が回動するのに伴い、フォールディング部３内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に寝かせるように畳むことができる。また、フォールディング部３は、ブレード２２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード２２は、冷却する機能を有してもよい。
【００６２】
ブレード２２には、フィルム供給部８から第１フィルム４７および第２フィルム４８が供給される。各フィルムの供給構造は、プリーティング部２の場合と同様である。第１フィルム４７と第２フィルム４８は、ブレード２２によって囲まれた中央の空間領域を挟むように対向配置される。これら第１フィルム４７と第２フィルム４８により、フォールディング部３に挿入されたバルーン５２は、ブレード２２の表面に直接接触しないようにすることができる。第１フィルム４７と第２フィルム４８は、ブレード２２を経て、図示しないモータ等の駆動源により回転駆動されるフィルム巻取部４９に至っている。
【００６３】
図１４に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、各ブレード２２の先端部２２ｂは、それぞれ周方向に離隔した状態となっている。ブレード２２に囲まれた中心領域であって第１フィルム４７と第２フィルム４８の間には、羽根形状を形成されたバルーン５２を挿入することができる。
【００６４】
バルーンカテーテル５０は、前述のようにプリーティング部２に挿入されてバルーン５２に羽根形状が形成された後、プリーティング部２に設けられる把持部１１０から取り外される。次に、保持台部３１を基部３０の上面で移動させてプリーティング部２から離間させ、バルーンカテーテル５０をプリーティング部２から引き抜く。次に、支持台４を基台１の上面でスライド移動させ、フォールディング部３の前面板２０に対向する位置に、支持台４を位置決めする。この後、保持台部３１を基部３０の上面で移動させて、バルーンカテーテル５０を挿入孔２０ａからフォールディング部３内に挿入する。フォールディング部３のブレード２２は既に加熱されている。また、ブレード２２は、加熱されなくてもよく、または冷却されてもよい。この際、図１３に示すように、シャフト５１は支持台４の保持部３２に保持された状態が維持される。芯金材６もプリーティング部２への挿入の場合と同様に、バルーンカテーテル５０に挿入されている。次に、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を、フォールディング部３に設けられる把持部１１０によって把持する。この後、引張部１３０のダイヤル１３３を回転させると、把持部１１０が直線的に移動し、把持部１１０に把持されているバルーンカテーテル５０に引っ張り力が作用して、バルーンカテーテル５０の自重による撓みが減少する。
【００６５】
このように、バルーンカテーテル５０をフォールディング部３へ挿入した場合においても、バルーンカテーテル５０を把持して引っ張ることで、シャフト５１の自重による撓みが抑制され、バルーン５２をフォールディング部３の中心位置に正確に位置決めすることができる。
【００６６】
羽根形状が形成されたバルーン５２をフォールディング部３に挿入した後、図１５に示すように、駆動源２４を作動させて回転部材２３を回転させると、ブレード２２が回動し、各ブレード２２の先端部２２ｂが互いに近づき、ブレード２２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード２２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、各ブレード２２の先端部２２ｂによって羽根形状が周方向に寝かされた状態となる。ブレード２２は、バルーン５２の挿入前に予め加熱されており、ブレード２２によってバルーン５２が加熱されるので、ブレード２２により周方向に寝かされた羽根形状は、そのままの形を維持することができる。なお、ブレード２２は、予め冷却されていてもよい。
【００６７】
このとき、各ブレード２２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４７および第２フィルム４８によって覆われており、バルーン５２はブレード２２の表面に直接接触することはない。バルーン５２の羽根形状を畳んだ後、ブレード２２を元の位置に戻すように回動させる。次に、把持部１１０からバルーンカテーテル５０を取り外し、バルーン５２をフォールディング部３から引き抜く。この後、保持部３２によるシャフト５１の保持を解除し、バルーンカテーテル５０におけるバルーン５２の折り畳みが完了する。
【００６８】
ここまでは、ラピッドエクスチェンジ型のカテーテルのバルーン５２をバルーン折り畳み機で折り畳む場合について説明したが、オーバーザワイヤ型（Ｏｖｅｒ−ｔｈｅ−ｗｉｒｅ  ｔｙｐｅ）のカテーテルについて、同じバルーン折り畳み機でバルーン５２を折り畳むこともできる。
【００６９】
以上のように、本実施形態に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフト５１の先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテル５０のバルーン５２を折り畳むバルーン折り畳み機であって、周方向に空間部を挟みつつ並ぶ複数のブレード１２（羽根形成用部材）を備え、当該ブレード１２を回動させて空間部に入り込むバルーン５２をブレード１２により挟むことでバルーン５２に径方向に突出する羽根形状を形成するプリーティング部２と、周方向に並ぶ複数のブレード２２（畳み用部材）を備え、当該ブレード２２を回動させてバルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部３と、シャフト５１のバルーン５２よりも基端側の部位を支持し、シャフト５１の先端部をプリーティング部２およびフォールディング部３に対して位置決め自在とする支持台４と、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を把持可能な把持部１１０と、を有する。
【００７０】
上記のように構成したバルーン折り畳み機は、バルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を把持する把持部１１０を有するため、バルーンカテーテル５０の自重による撓みの発生を抑制し、バルーン５２をプリーティング部２やフォールディング部３に対して正確に位置決めできる。このため、プリーティング部２においてバルーン５２の羽根形状を周方向均一に形成でき、フォールディング部３において逆方向への折り畳み（バックフォールド）の発生を抑制できる。
【００７１】
また、支持台４は、シャフト５１の位置を保持する保持部３２を有するため、シャフト５１を挟持して、シャフト５１の位置を適切に維持でき、バルーン５２をプリーティング部２やフォールディング部３に対して正確に位置決めできる。また、保持部３２によりシャフト５１を保持できるため、バルーンカテーテル５０に対して先端側から引っ張り力を作用させることが可能となる。
【００７２】
また、バルーン折り畳み機は、把持部１１０および保持部３２を互い離れるように移動させてバルーンカテーテル５０に引っ張り力を作用させる引張部１３０を有するため、引っ張り力によりバルーンカテーテル５０の自重による撓みの発生を抑制し、バルーン５２をプリーティング部２やフォールディング部３に対して正確に位置決めできる。作用させる引っ張り力は、好ましくは０．５Ｎ以上、より好ましくは０．５〜５Ｎである。また、引っ張り力を作用させるためにバルーンカテーテル５０を引っ張る距離は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１〜２０ｍｍである。
【００７３】
また、把持部１１０の把持する面が凹形状の曲面で形成されるため、把持部１１０により把持する際にバルーンカテーテル５０の損傷を抑制でき、かつ接触面が広くなるために、高い把持力を発揮できる。
【００７４】
また、バルーン折り畳み機は、シャフト５１に挿入される芯金材６を有するため、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部が、芯金材６によって撓まないように支持され、プリーティング部２やフォールディング部３に対し、正確に位置決めして挿入することができる。また、シャフト５１に芯金材６が挿入されることで、把持部１１０や保持部３２におけるシャフト５１の潰れを抑制できる。
【００７５】
また、本発明は、バルーン折り畳み方法をも含む。当該バルーン折り畳み方法は、長尺なシャフト５１の先端部にバルーン５２が設けられるバルーンカテーテル５０のバルーン５２を折り畳むバルーン折り畳み方法であって、バルーン５２に径方向に突出する羽根形状を形成するステップと、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有し、羽根形状を形成するステップおよび羽根形状を周方向に沿って畳むステップの少なくとも一方において、シャフト５１の位置を保持した状態でバルーンカテーテル５０のバルーン５２よりも先端側の部位を把持してバルーンカテーテル５０に引っ張り力を作用させる。
【００７６】
上記のように構成したバルーン折り畳み方法は、バルーン５２に羽根形状を形成したり、当該羽根形状を畳む際に、バルーンカテーテル５０に引っ張り力を作用させるため、バルーンカテーテル５０の自重による撓みの発生を抑制することができる。このため、バルーン５２に羽根形状を形成のために適切な位置、または羽根形状を畳むために適切な位置にバルーン５２を正確に位置決めでき、バルーン５２の羽根形状を周方向均一に形成でき、または適切な方向へ羽根形状を畳むことができる。
【００７７】
また、バルーンカテーテル５０を引っ張る力は、バルーンカテーテルを０．５ｍＮ以上の力で引っ張ることで作用させることができる。これにより、バルーンカテーテル５０の自重による撓みの発生を適切に抑制できる。
【００７８】
また、バルーンカテーテル５０を引っ張る力は、バルーンカテーテル５０の先端部を把持してから１ｍｍ以上移動させることで作用させることができる。これにより、バルーンカテーテル５０の自重による撓みの発生を適切に抑制できる。
【００７９】
なお、本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。例えば、上述した実施形態において、プリーティング部２およびフォールディング部３に設けられる２つの牽引部１００は、同一の構造で構成されるが、構造が異なってもよい。また、上述した実施形態は、バルーンカテーテル５０に先端側から引っ張り力を作用させるように引張部１３０が設けられているが、バルーンカテーテル５０に基端側から引っ張り力を作用させるように引張部が設けられてもよい。
【００８０】
次に、他の形態のプリーティング部２について説明する。他の形態のプリーティング部２は、図１６（Ａ）に示すように、挿入孔１０ａへのバルーンカテーテル５０の挿入を補助する挿入補助部２００が設けられている。挿入補助部２００は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持する保持台部３１に連結可能である。挿入補助部２００は、長尺な補助シャフト２０１と、補助シャフト２０１と保持台部３１を連結する連結部２０２と、連結部２０２を摺動可能に支持する支持部２０３とを備えている。連結部２０２は、長尺な連結シャフト２０４と、補助シャフト２０１および連結シャフト２０４を固定する固定部２０５とを備えている。
【００８１】
連結シャフト２０４の一端は、固定部２０５によって補助シャフト２０１に固定されている。連結シャフト２０４の他端は、保持台部３１の保持台側連結部３３に突き当たって連結可能である。保持台側連結部３３は、例えば、補助シャフト２０１を固定する固定ねじ３５を有している。
【００８２】
補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０に挿入される芯金材６を挿入可能なコレットチャック２０７が、先端部に形成されている。空洞部２０７に芯金材６を挿入することで、バルーンカテーテル５０の撓みを抑制できる。なお、補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持することもできる。補助シャフト２０１は、プリーティング部２の挿入孔１０ａの反対側に設けられる後面孔１１ｂから入り、挿入孔１０ａから外部へ突出可能である。
【００８３】
バルーンカテーテル５０をプリーティング部２に挿入する際には、図１６（Ｂ）に示すように、補助シャフト２０１をプリーティング２の後面孔１１ｂに挿入し、挿入孔１０ａから突出させる。次に、補助シャフト２０１の空洞部２０７に芯金材６を挿入し、連結シャフト２０４を保持台部３１に固定する。この後、図１６（Ｃ）に示すように、保持台部３１をプリーティング部２に向かって移動させると、バルーンカテーテル５０が挿入孔１０ａからプリーティング部２の内部に挿入される。このとき、補助シャフト２０１も保持台部３１とともに移動するため、補助シャフト２０１によってバルーン５２を保持した状態を維持しつつ、バルーン５２をプリーティング部２のブレード１２の中心部に挿入できる。これによりバルーン５２をプリーティング部２に対し、正確に位置決めして挿入することができる。なお、挿入補助部２００は、フォールディング部３に設けられてもよい。
【００８４】
また、バルーンカテーテル５０を保持する支持台が、バルーンカテーテル５０を保持した状態で、バルーンカテーテル５０をその軸心を中心に回転可能な構造を有してもよい。この場合、フォールディング部３でバルーン５２の羽根形状を畳む際に、畳む方向と逆方向へバルーンカテーテル５０を回転させることで、バックフォールドの抑制の効果をより高くすることができる。
【実施例】
【００８５】
以下、本発明の実施例および比較例について説明する。以下の表１〜３に示す条件で、実施例１〜４、比較例１〜９の薬剤コーティングバルーンを作製した。【００８６】
【表１】
2017051877.tif 000003
【００８７】
【表２】
2017051877.tif 000004
【００８８】
【表３】
2017051877.tif 000005
【００８９】
（比較例１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ４０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。【００９０】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３９ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状（中実）の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部２のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【００９１】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【００９２】
（比較例２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。【００９３】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【００９４】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【００９５】
（比較例３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。【００９６】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【００９７】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【００９８】
（比較例４）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。【００９９】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１００】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１０１】
（比較例５）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１０２】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１０３】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１０４】
（実施例１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１０５】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１０６】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、８枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。８枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１０７】
（実施例２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１０８】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１０９】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１１０】
（実施例３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１１１】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１１２】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１１３】
（実施例４）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１１４】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１１５】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１１６】
（比較例６）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロンエラストマー、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１１７】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１１８】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーン部分を、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１１９】
（比較例７）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。【０１２０】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１２１】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１２２】
（比較例８）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ２となるようにゆっくりとコーティングした。【０１２３】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１２４】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１２５】
（比較例９）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
比較例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。【０１２６】
（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。【０１２７】
（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーン部分を、１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。【０１２８】
＜フォールディング後のバルーンに残存するパクリタキセル量の測定＞
比較例１〜５と比較例７〜９の薬剤コーティングバルーンのバルーン上に残存するパクリタキセル量を、以下の手順で測定した。【０１２９】
（１）方法
フォールディング後の薬剤コーティングバルーンをメタノール溶液に浸し、この後、１０分間、振とう機を用いて振とうし、バルーンにコートされているパクリタキセルを抽出した。パクリタキセルを抽出したメタノール溶液の２２７ｎｍでの吸光度を、紫外可視吸光光度計を用いて高速液体クロマトグラフィーにて測定し、バルーンあたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｂａｌｌｏｏｎ］）を求めた。さらに、求めたパクリタキセル量と、バルーン表面積とから、バルーンの単位面積あたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｍｍ２］）を算出した。【０１３０】
（２）結果
表４に、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量（理論値）とフォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量（実測値）の結果を単位面積当たりで示した。また、フォールディング後のパクリタキセル残存率として、フォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量を、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量で除した値に１００を乗じて算出した。【０１３１】
表４に示す通り、比較例１〜５のいずれもパクリタキセル残存率が高かったのに対して、比較例７、８では、８０％未満となり、低い値となった。なお、比較例１〜５では、プリーティング及びフォールディングにおいてフィルムを使用したが、比較例７、８では、フィルムを使用しなかった。プリーティング及びフォールディングの際にフィルムを使用することで、薬剤コーティング層の脱落を低減できることが確認できた。【０１３２】
【表４】
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【０１３３】
＜フォールディング後のバックフォールド発生評価＞
比較例４及び比較例９の条件で調製した薬剤コーティングバルーンのフォールディング後のバックフォールドの発生比率について評価した。【０１３４】
（１）方法
フォールディングした薬剤コーティングバルーンの羽根の折り畳み方向をデジタルマイクロスコープで観察した。羽根の折り畳み方向が一方向ではなく、逆向きになっている羽根が存在する場合は、バックフォールドとしてカウントした。【０１３５】
（２）結果
表５に、バックフォールドの発生した数量とフォールディングした全数量と、バックフォールド発生数量をフォールディングした全数量で除した値に、１００を乗じた値を、バックフォールド発生比率として示した。【０１３６】
表５に示す通り、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行った比較例４の方法では、バックフォールドの発生がほとんど生じなかった。その一方で、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行わなかった比較例９の方法では、フォールディングした約半分のサンプルでバックフォールドが発生した。これにより、フォールディング時にバルーンを回転する操作は、バックフォールドの発生を低減させる効果があることが確認された。【０１３７】
【表５】
2017051877.tif 000007
【０１３８】
なお、本出願は、２０１５年９月２５日に出願された日本特許出願番号２０１５−１８８０２７号に基づいており、それらの開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。
【符号の説明】
【０１３９】
２    プリーティング部、
３    フォールディング部、
４    支持台、
６    芯金材、
１２    ブレード（羽根形成用部材）、
２２    ブレード（畳み用部材）、
３１    保持台部、
３１ａ    載置部、
３２    保持部、
５０    バルーンカテーテル、
５１    シャフト、
５２    バルーン、
１１０    把持部、
１３０    引張部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【国際調査報告】
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