(57)【要約】  平均粒子径が１０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であり、塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇ以上であることを特徴とする酸化カルシウム粉末である。この場合において、粒度分布（Ｄ９０）が１〜８μｍの範囲内であることが好ましい。さらに、５００〜７００℃の範囲内の条件下で酸化カルシウムを大気中で焼成する工程と、焼成後の酸化カルシウムを粉砕する工程と、を備えることを特徴とする酸化カルシウム粉末の製造方法である。この場合において、粉砕後の水酸化カルシウムを分級する工程をさらに備えることが好ましい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が１０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であり、塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇ以上であることを特徴とする酸化カルシウム粉末。
【請求項２】
粒度分布（Ｄ９０）が１〜８μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の酸化カルシウム粉末。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の酸化カルシウム粉末を含有することを特徴とする吸着剤。
【請求項４】
５００〜７００℃の範囲内の条件下で水酸化カルシウムを大気中で焼成して酸化カルシウムを生成する焼成工程と、
前記酸化カルシウムを粉末状に粉砕する粉砕工程と、を備えることを特徴とする酸化カルシウム粉末の製造方法。
【請求項５】
前記粉末状の前記酸化カルシウムを分級する分級工程をさらに備えることを特徴とする請求項４に記載の酸化カルシウム粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化カルシウム粉末及び吸着剤並びに酸化カルシウム粉末の製造方法に関し、特に、水分や酸性ガスの吸着に適した酸化カルシウム粉末及び吸着剤並びに酸化カルシウム粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生石灰（酸化カルシウム）は、吸湿剤、脱水剤、塩基性炉材、セメント材料などに利用されている。特に、最近では、水や酸との高い反応性を利用して、有機ＥＬディスプレイやセンサーなどの電子機器や真空断熱材における水分の吸着剤（すなわち、吸湿剤）や酸性ガスの吸着剤として利用することが検討されている。近年では、電子機器・断熱材の小型化や薄膜化に伴い、微粉化した吸着剤が求められている。【０００３】
例えば、特許文献１には、ＢＥＴ比表面積が６０ｍ２／ｇ以上で、直径２〜１００ｎｍの範囲にある細孔の全細孔容積が０．３５ｍｌ／ｇ以上であって、粒子径が０．２５ｍｍ以下の粒子を８０質量％以上含有する酸化カルシウム粉末が開示されている。また、本文献には、水酸化カルシウム粉末を３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて焼成することにより、反応性の高い酸化カルシウム粉末を製造する方法も開示されている。【０００４】
また、特許文献２には、温度２３℃、相対湿度４５％ＲＨの調整された大気中に１時間静置したときの質量増加量が、１ｃｍ３あたりに換算して０．１５ｇ以上である粒状生石灰が記載されている。また、本文献の粒状生石灰は、粒子径が０．０７５ｍｍ以上の粒子を５０質量％以上含み、粒子径が１．０ｍｍ以上の粒子を１０質量％以上含まないことも記載されている。さらに、本文献には、ゆるみ見掛けかさ密度が０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３の範囲にあり、かつＢＥＴ比表面積が１０ｍ２／ｇ以上の粒状消石灰を、３００Ｐａ以下の圧力下、３２５〜５００℃の温度にて１時間以上焼成する粒状生石灰の製造方法も記載されている。【０００５】
さらに、特許文献３には、非プロトン性極性溶媒層を有する酸化カルシウム粒子を主成分とし、疎水性かつ高い吸着速度を兼ね備えた水分吸着剤が記載されている。また、本文献に記載された水分吸着剤のＢＥＴ比表面積は１〜１００ｍ２／ｇが好ましいこと、平均粒子径は０．０５〜１０μｍが好ましいことが記載されている。さらに、本文献には、酸化カルシウムを非プロトン性有機溶媒存在下で微粉化する水分吸着剤の製造方法も記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５１６５２１３号公報（請求項１，６、段落００２９参照）
【特許文献２】特許第４３８７８７０号公報（請求項１、段落００２４参照）
【特許文献３】国際公開第２０１４／１０９３３０号（請求項１、段落００１１参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１，２では、平均粒子径が比較的大きいため、粒子の微小化の点においてまだ改善の余地があった。また、これらの文献のように真空焼成で製造した酸化カルシウムは、結晶性が低いため、水や酸性ガスとの化学反応性が低くなりがちである。
特に、電子機器用や真空断熱材では低密度の水分や酸性ガスを吸着する必要があるため、化学反応性の寄与が大きく、単に比表面積を大きくしただけでは、吸着性能を最適化することが困難である。また、酸化カルシウム粉末の製造に真空焼成炉が必要であるため高コストになりがちであり、コスト面で改善の余地があった。【０００８】
特許文献３の酸化カルシウムは、吸着性能にすぐれているが、粒子表面に被膜された非プロトン性有機溶媒が気化することにより、電子機器の性能や真空断熱材中の真空度に影響を与える可能性がある。【０００９】
本発明の目的は、粒子が微小であり、水分及び酸性ガスの吸着性に優れた酸化カルシウム粉末及び吸着剤並びに酸化カルシウム粉末の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、以上の目的を達成するために、鋭意検討した結果、所定の製造方法で酸化カルシウム粉末を製造することで、粒子が微小であり、水分及び酸性ガスの吸着性に優れた酸化カルシウム粉末を製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。【００１１】
すなわち、本発明は、平均粒子径が１０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であり、塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇ以上であることを特徴とする酸化カルシウム粉末である。【００１２】
ここで、粒度分布（Ｄ９０）が１〜８μｍの範囲内であることが好ましい。【００１３】
また、本発明は、上記のいずれかに記載の酸化カルシウム粉末を含有することを特徴とする吸着剤である。【００１４】
また、本発明は、５００〜７００℃の範囲内の条件下で水酸化カルシウムを大気中で焼成して酸化カルシウムを生成する焼成工程と、前記酸化カルシウムを粉末状に粉砕する粉砕工程と、を備えることを特徴とする酸化カルシウム粉末の製造方法である。【００１５】
ここで、前記粉末状の前記酸化カルシウムを分級する分級工程をさらに備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、粒子が微小であり、水分及び酸性ガスの吸着性に優れた酸化カルシウム粉末及び吸着剤並びに酸化カルシウム粉末の製造方法を提供することが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
１．酸化カルシウム粉末（吸着剤）
本発明の酸化カルシウム粉末は、平均粒子径が１０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であり、塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇ以上である。
【００１８】
酸化カルシウム粉末の平均粒子径は、１０μｍ以下であり、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下である。酸化カルシウム粉末の平均粒子径が１０μｍを上回ると、粒径が大きくなりすぎるため、小型の電子機器や断熱材等には不向きとなりやすいほか、塗布や充填物として使用した際に外観が悪くなりやすい。酸化カルシウム粉末の平均粒子径の下限は、特に制限はないが、通常は１０ｎｍ以上である。平均粒子径が１０ｎｍを下回る酸化カルシウム粉末は製造が困難であるほか、粒径が小さすぎて取り扱いが困難となりやすい。
【００１９】
酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は、１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であり、好ましくは１２〜２５ｍ２／ｇの範囲内であり、より好ましくは１５〜２０ｍ２／ｇの範囲内である。酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積が１０ｍ２／ｇを下回ると、水分や酸性ガスの吸着速度が遅くなる傾向がある。一方、酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積が３０ｍ２／ｇを上回ると水分や酸性ガスの吸着速度が速すぎて取り扱いが困難になりやすい。したがって、酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積が１０〜３０ｍ２／ｇの範囲内であると、水分や酸性ガスの吸着速度が適切であり、かつ取り扱い性が良好となる。
【００２０】
酸化カルシウム粉末の塩基度は、２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、好ましくは２８〜５０μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であり、より好ましくは３０〜４０μｍｏｌ／ｍ２の範囲内である。酸化カルシウム粉末の塩基度が２５μｍｏｌ／ｍ２を下回ると、酸性ガスの吸着速度が遅くなる傾向がある。一方、酸化カルシウム粉末の塩基度が１００μｍｏｌ／ｍ２を上回ると、酸性ガスの吸着速度が速すぎて取り扱いが困難になりやすい。したがって、酸化カルシウム粉末の塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であると、酸性ガスの吸着速度が適切であり、かつ取り扱い性が良好となる。ここで言う塩基度は、酸化カルシウムの比表面積１ｍ２/ｇあたりの二酸化炭素吸着量で定義され、後述する実施例に記載された方法あるいはこれに準じた方法で測定した値を意味する。
【００２１】
酸化カルシウム粉末の水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量は、２００ｍｌ／ｇ以上であり、好ましくは２３０ｍｌ／ｇ以上であり、より好ましくは２５０ｍｌ／ｇ以上である。上記の水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇを下回ると、吸水量が小さくて吸湿性能が低い。上記の水蒸気吸着量の上限は、特に制限はないが、通常は５０００ｍｌ／ｇ以下であり、１０００ｍｌ／ｇ以下であり、５００ｍｌ／ｇ以下である。
【００２２】
酸化カルシウム粉末の粒度分布における９０％粒径（粒度の小さいものから累積９０％における粒径：「Ｄ９０」）は、特に制限はないが、通常は１〜８μｍの範囲内であり、好ましくは２〜７μｍの範囲内であり、より好ましくは３〜６μｍの範囲内である。酸化カルシウム粉末のＤ９０が８μｍを上回ると、粒径が大きくなりすぎるため、小型の電子機器や断熱材等には不向きとなりやすいほか、塗布や充填物として使用した際に外観が悪くなりやすい。酸化カルシウム粉末のＤ９０が１μｍを下回ると、製造が困難であるほか、粒径が小さすぎて取り扱いが困難となりやすい。
【００２３】
本発明の酸化カルシウム粉末は、表面が被覆されることなく酸化カルシウムが直接外気と接し、高いＢＥＴ比表面積と塩基度を併せ持っているため、特に低密度（低圧）の水分や酸性ガスを効果的に吸収することができる。また、本発明の酸化カルシウム粉末は、平均粒子径が小さく微粉化されているため、電子機器や断熱材の小型化・薄膜化に対応できる。
【００２４】
本発明の酸化カルシウム粉末は、特に真空断熱材の吸湿剤、酸性ガスの吸着剤としての用途に特に適している。真空断熱材とは、袋状に加工したラミネートフィルム内に芯材を収納したのちにラミネートフィルム内を減圧して密封した断熱材である。ラミネートフィルム内に空気や水分が侵入すると断熱性が低下するが、本発明の酸化カルシウム粉末をラミネートフィルム内に配合することで、空気や水分の侵入を防止しつつ酸化カルシウム粉末に起因するガスの発生が無いため、断熱性を高い状態で維持することができる。
【００２５】
特に、本発明の酸化カルシウム粉末は、有機ＥＬ等の電子機器の吸湿剤、酸性ガスの吸着剤に適している。例えば、本発明の酸化カルシウム粉末は、合成樹脂に分散させて、シート状、ペレット状、板状、フィルム状に成形して利用することができる。これらの成形物は、有機ＥＬディスプレイなどの電子機器用の乾燥剤として有利に使用することができる。合成樹脂には、ポリオレフィン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂及びフッ素樹脂を用いることができる。また、本発明の酸化カルシウム粉末は、通常の吸湿剤に用いられている透湿性の袋や容器に収容して使用することもできる。このようにすることで、樹脂中を透過するわずかな水分や酸性ガスを酸化カルシウム粉末で効果的に吸着できる。なお、酸化カルシウム粉末は、単独で使用してもよいし、他の吸湿性材料（例えば、シリカゲルやモレキュラーシーブ）と併用してもよい。
【００２６】
本発明の酸化カルシウムは、粉末状のまま用いてもよく、あるいは任意の形状に成形して使用してもよい。また、本発明の酸化カルシウムを適当な溶媒や高分子材料に充填した塗料、高分子材料に充填したテープやフィルムなどとして使用することができる。このため、有機ＥＬ、液晶等の水分を忌避する電子デバイス用乾燥剤、冷蔵庫・二重ガラスなどの断熱層用乾燥剤、バリアフィルムの水分吸着層、密閉容器のパッキン用（化学品、医薬品、食品の劣化防止）、真空配管の内面塗布用、Ｏリング用（高真空維持）などにも好適に使用することができる。
【００２７】
２．酸化カルシウムの製造方法
本発明の酸化カルシウムの製造方法は、５００〜７００℃の範囲内の条件下で水酸化カルシウムを大気中で焼成して酸化カルシウムを生成する焼成工程と、焼成工程で得られた酸化カルシウムを粉末状に粉砕する粉砕工程と、さらに必要に応じて粉末工程で得られた粉末状の酸化カルシウムを分級する分級工程を備える。
【００２８】
（１）焼成工程
焼成工程は、原料となる水酸化カルシウムを焼成し、酸化カルシウムを生成する工程である。水酸化カルシウム（消石灰）の種類や製造方法は、特に制限なく、例えば酸化カルシウムに水を加えて水和したものなどを使用することができる。
【００２９】
焼成工程は、５００〜７００℃の範囲内の高温で、かつ大気中で行う。焼成温度が５００℃を下回ると、焼成が不十分で得られる酸化カルシウム粉末の結晶性が低くなり、水分や酸性ガスの吸着性が低くなりやすい。一方、焼成温度が７００℃を上回ると、ＢＥＴ比表面積が小さくなり、水分や酸性ガスの吸着性が低くなりやすい。焼成時間は、特に制限はないが、通常は３０分〜３０時間の範囲内である。
【００３０】
焼成工程は、大気中、すなわち、空気中かつ大気圧（約０．１ＭＰａ）で焼成を行う。このように、焼成工程を大気中で行うことにより、生成する酸化カルシウムの結晶性が高く、その結果、塩基度が高くて酸性ガスの吸着性が優れたものとなる。また、大気中で焼成工程を行うことで、真空焼成を行う場合と比較して、低コストで焼成を行うこともできる。
【００３１】
（２）粉砕工程
粉砕工程は、焼成工程で得られた酸化カルシウムを粉末状に粉砕する工程である。焼成後に粉砕を行うことにより、粒子径が小さく、かつＢＥＴ比表面積が高い酸化カルシウム粉末を製造することができる。
【００３２】
粉砕の方法は、特に限定されないが、メディアミル、回転ボールミル、振動ボールミル、遊星ボールミル、ロッキングミル、ペイントシェーカー、気流式粉砕機などの粉砕装置を使用することができる。粉砕装置の中で好ましいものは、気流式粉砕機であり、特に、微細かつシャープな粒度分布の粉体が得られることから、ジェットミルが好ましい。酸化カルシウム粉末の粒度分布がシャープであると、酸化カルシウム粉末の吸湿速度が安定化するため好ましい。なお、ジェットミルでの粉砕条件としては、例えば窒素やアルゴンなどの不活性ガス雰囲気下で、原料供給速度５ｋｇ／ｈにおいては、粉砕圧力を、０．３〜１．５ＭＰａ、より好ましくは０．３〜１．０ＭＰａにすることが好ましい。
【００３３】
（３）分級工程
粉砕工程後の酸化カルシウムは、必要に応じて分級することが好ましい。分級工程は、適度な目開きの篩などを用いて行うことができる。分級工程では、酸化カルシウムの平均粒子径が１０μｍ以下となるように行い、さらに、粒度分布（Ｄ９０）が１〜８μｍの範囲内となるように粒度分布を調整することが好ましい。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、これらは本発明の目的を限定するものではなく、また、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。【００３５】
［ＢＥＴ比表面積の測定方法］
ＢＥＴ比表面積の測定は、Ｍｏｎｏｓｏｒｂ（Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製）を用いてＢＥＴ一点法により測定した。【００３６】
［塩基度の測定方法］
二酸化炭素の吸着量は昇温式脱離吸着過程測定（ＣＯ２−ＴＰＤ）法を測定して１ｇあたりの二酸化炭素吸着量を算出し、下記の式により、塩基度を換算した。二酸化炭素の昇温式脱離吸着過程測定（ＣＯ２−ＴＰＤ）は、ＢＥＬＣＡＴ−Ｂ（日本ベル株式会社製）を用いて測定した。
塩基度（μｍｏｌ／ｍ２）＝  １ｇあたりの二酸化炭素吸着量（μｍｏｌ／ｇ）／比表面積（ｍ２／ｇ）      ・・・式【００３７】
［水蒸気吸着量の測定方法］
水蒸気吸着量は、高精度全自動ガス吸着装置  ＢＥＬＳＯＲＰ１８（日本ベル株式会社製）を用いて水蒸気吸着等温線を測定し、水蒸気圧１００Ｐａでの酸化カルシウム１ｇあたりの水分吸着量（ｍｌ／ｇ）を測定した。水分吸着量は、標準状態（０℃、１気圧）における気体の体積に換算した値である。【００３８】
［平均粒子径及び粒度分布（Ｄ９０）の測定方法］
試料の分散溶媒としてエタノールを使用し、超音波ホモジナイザー（ＭＯＤＥＬ  ＵＳ−１５０Ｔ、（株）日本精機製作所製）で３分間分散処理を行った。分散させた試料をレーザー回析法粒度分布分析装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００、日機装（株）製）を用いて平均粒子径と粒度分布（Ｄ９０）とをそれぞれ測定した。【００３９】
［実施例１］
水酸化カルシウム微粉末（ＣＨ−２Ｎ  宇部マテリアルズ株式会社製）を大気中で６００℃、１０時間焼成し、窒素雰囲気下ジェットミル（ＳＴＪ−２００  株式会社セイシン企業製）を用いて供給量５ｋｇ／ｈ、圧力０．７ＭＰａの条件で粉砕して酸化カルシウム粉末を得た。得られた酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は１７．０ｍ２／ｇであり、塩基度は４５．９μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで２６５ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径は１．８μｍ、Ｄ９０は３．１μｍであった。その結果を表１に示す。【００４０】
［実施例２］
水酸化カルシウム微粉末（ＣＨ−２Ｎ  宇部マテリアルズ株式会社製）を大気中で６００℃、１０時間焼成し、窒素雰囲気下ジェットミル（ＳＴＪ−２００  株式会社セイシン企業製）を用いて供給量２ｋｇ／ｈ、圧力０．７ＭＰａの条件で粉砕して酸化カルシウム粉末を得た。得られた酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は１６．８ｍ２／ｇであり、塩基度は３６．５μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで２３２ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径は１．８μｍ、Ｄ９０は３．２μｍであった。その結果を表１に示す。【００４１】
［比較例１］
水酸化カルシウム微粉末（ＣＨ−２Ｎ  宇部マテリアルズ株式会社製）を真空焼成炉に入れ、真空ポンプを用いて炉内圧力を６０Ｐａとした後、５００℃で４時間焼成して、酸化カルシウム粉末を得た。得られた酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は６２．４ｍ２／ｇであり、塩基度は２４．４μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで１５５ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径は４．４μｍ、Ｄ９０は８．９μｍであった。その結果を表１に示す。【００４２】
［比較例２］
水酸化カルシウム微粉末（ＣＨ−２Ｎ  宇部マテリアルズ株式会社製）を６００℃で１０時間焼成して酸化カルシウム粉末を得た（ジェットミル粉砕なし）。得られた酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は１３．６ｍ２／ｇであり、塩基度は４７．８μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで１３１ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径は５．０μｍ、Ｄ９０は９．０μｍであった。その結果を表１に示す。【００４３】
［比較例３］
吸湿剤として市販されている粒状生石灰（ライスガード  宇部マテリアルズ株式会社製）を評価した。ＢＥＴ比表面積は１．５ｍ２／ｇであり、塩基度は１２０μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで０．１２ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径及びＤ９０は１０００μｍを超えていた。その結果を表１に示す。【００４４】
［比較例４：ＷＯ２０１４／１０９３３０号（特許文献３）の実施例３と同じ製造方法］
水酸化カルシウム微粉末（ＣＨ−２Ｎ  宇部マテリアルズ株式会社製）を６００℃で１０時間焼成し、Ｎ−メチルピロリドンと窒素雰囲気下にて均一混合した後、窒素雰囲気下ジェットミル（ＳＴＪ−２００  株式会社セイシン企業製）を用いて供給量５ｋｇ／ｈ、圧力０．７ＭＰａの条件で粉砕して、粒子表面を有機溶媒で覆った酸化カルシウム粉末を得た。得られた酸化カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は１８．０ｍ２／ｇであり、塩基度は３８．３μｍｏｌ／ｍ２であった。水蒸気吸着量は、水蒸気圧１００Ｐａで７８ｍｌ／ｇであった。また、平均粒子径は１．１μｍ、Ｄ９０は３．１μｍであった。その結果を表１に示す。【００４５】
【表１】
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【００４６】
以上の結果から、実施例１〜２の酸化カルシウムは、塩基度が２５〜１００μｍｏｌ／ｍ２の範囲内であることから酸性ガスの吸着性に優れ、かつ水蒸気圧１００Ｐａの条件下における水蒸気吸着量が２００ｍｌ／ｇ以上であることから水分の吸着性にも優れていることがわかった。一方、比較例１のように真空焼成したものは、実施例１〜２と比べて、ＢＥＴ比表面積と粒径分布が大きく、塩基度と水蒸気吸着量において劣ることがわかった。また、比較例２のように粉砕工程のないものは、水蒸気吸着量に劣ることがわかった。さらに、比較例３の市販の乾燥剤は実施例１〜３と比べて粒径が大きいことがわかった。さらにまた、比較例４のようにＮ−メチルピロリドンで表面処理したものは実施例１〜３と比べて水蒸気吸着量において劣ることがわかった。
【国際調査報告】
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2017150426.tif 000004
2017150426.tif 000005
2017150426.tif 000006