(57)【要約】  実施形態の回転式圧縮機は、容器と、シリンダと、閉塞板と、ローラと、ブレードと、給油溝と、を持つ。閉塞板は、シリンダの開口部を閉塞して、シリンダとともにシリンダ室を形成する。ローラは、シリンダ室内で偏心回転する。ブレードは、シリンダに形成されたブレード溝内に設けられ、ローラに当接してシリンダ室内を分割するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内に進退可能とされる。給油溝は、ブレードのうち、閉塞板と対向する対向面に形成され、ブレードの移動方向に沿って延びる。給油溝は、第１端部がシリンダ室の外側で容器内に連通し、第２端部がブレード内で終端する。給油溝の底面における表面粗さは、ブレードの外表面のうち第１端部寄りに位置する背面の表面粗さよりも小さい。
2017018005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油が貯留される容器と、
前記容器内に収納されたシリンダと、
前記シリンダの開口部を閉塞して、前記シリンダとともにシリンダ室を形成する閉塞板と、
前記シリンダ室内で偏心回転するローラと、
前記シリンダに形成されたブレード溝内に設けられ、前記ローラに当接して前記シリンダ室内を分割するとともに、前記ローラの偏心回転に伴い前記シリンダ室内に進退可能とされたブレードと、
前記ブレードのうち、前記閉塞板と対向する対向面に形成され、前記ブレードの移動方向に沿って延びる給油溝と、を備え、
前記給油溝は、第１端部が前記シリンダ室の外側で前記容器内に連通し、第２端部が前記ブレード内で終端し、
前記給油溝の底面における表面粗さは、前記ブレードの外表面のうち前記第１端部寄りに位置する背面の表面粗さよりも小さい、
回転式圧縮機。
【請求項２】
前記給油溝における少なくとも前記第２端部寄りに位置する部分は、前記ブレードの第２端面に向かうに従い断面積が小さくなっている、
請求項１に記載の回転式圧縮機。
【請求項３】
前記給油溝は、前記第１端部から前記第２端部に向かうに従い溝深さが漸次浅くなる円弧状に形成されている、
請求項２に記載の回転式圧縮機。
【請求項４】
前記ブレードは、
前記ブレード溝に面する側面と前記対向面とのなす角部に形成された第１面取り部と、
前記給油溝の内側面と前記対向面とのなす角部に形成された第２面取り部と、を有し、
前記第２面取り部の面取り量は、前記第１面取り部の面取り量よりも大きい、
請求項１から請求項３の何れか１項に記載の回転式圧縮機。
【請求項５】
前記ブレードは、
前記給油溝の内側面と前記底面との間を接続するとともに、前記内側面と前記底面とのなす角部に対して前記対向面に向けて膨出する接続部と、
前記ブレード溝に面する側面と前記対向面とのなす角部に形成された第１面取り部と、を有し、
前記接続部の膨出量は、前記第１面取り部の面取り量よりも大きい、
請求項１から請求項４の何れか１項に記載の回転式圧縮機。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の回転式圧縮機と、
前記回転式圧縮機に接続された放熱器と、
前記放熱器に接続された膨張装置と、
前記膨張装置と前記回転式圧縮機との間に接続された蒸発器と、を備えていることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気調和装置等の冷凍サイクル装置に使用される回転式圧縮機として、潤滑油が貯留される容器と、容器内に収納された圧縮機構部と、を有する構成が知られている。圧縮機構部は、筒状のシリンダと、シリンダの開口部を閉塞する閉塞板と、シリンダ及び閉塞板で形成されたシリンダ室内で偏心回転するローラと、を備えている。シリンダに形成されたブレード溝内には、シリンダ室内を圧縮室と吸込室とに分割するブレードが配設されている。ブレードは、ローラに当接するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内を進退移動する。【０００３】
ところで、上述したブレードは、ブレードと閉塞板との間に潤滑油を介在させた状態で、閉塞板に対して摺動することが好ましい。これにより、ブレードと閉塞板との間の摩耗を低減した上で、ブレードと閉塞板との間でのシール性を確保できると考えられる。【０００４】
ブレードと閉塞板との間に潤滑油を介在させるための構成として、ブレードにおける閉塞板との対向面に、ブレードの移動方向に沿って延びる給油溝を形成する構成が考えられる。具体的に、給油溝の第１端部は、シリンダ室の外側で容器内に向けて開放される。給油溝の第２端部は、ブレード内で終端している。この構成によれば、容器内の潤滑油が給油溝内に流入することになるので、ブレードと閉塞板との間に潤滑油が供給され易くなるものと考えられる。【０００５】
しかしながら、上述した回転式圧縮機においては、容器内に存在する摩耗粉等の異物が潤滑油とともに給油溝内に流入し、運転時間の経過に伴い給油溝内に堆積するおそれがある。この場合、給油溝の実容積が減少したり、給油溝の開口部が塞がれたりすることで、ブレードと閉塞板との間に所望量の潤滑油を介在させることが難しくなる可能性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特開平４−１９１４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、長期に亘って動作信頼性を維持することができる回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
実施形態の回転式圧縮機は、容器と、シリンダと、閉塞板と、ローラと、ブレードと、給油溝と、を持つ。容器は、潤滑油が貯留される。シリンダは、容器内に収納される。閉塞板は、シリンダの開口部を閉塞して、シリンダとともにシリンダ室を形成する。ローラは、シリンダ室内で偏心回転する。ブレードは、シリンダに形成されたブレード溝内に設けられ、ローラに当接してシリンダ室内を分割するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内に進退可能とされる。給油溝は、ブレードのうち、閉塞板と対向する対向面に形成され、ブレードの移動方向に沿って延びる。給油溝は、第１端部がシリンダ室の外側で容器内に連通し、第２端部がブレード内で終端する。給油溝の底面における表面粗さは、ブレードの外表面のうち第１端部寄りに位置する背面の表面粗さよりも小さい。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態における回転式圧縮機の断面図を含む、冷凍サイクル装置の概略構成図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に相当する圧縮機構部の断面図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿うブレードの断面図。
【図４】図１のＩＶ部の拡大図。
【図５】第２の実施形態におけるブレードの図３に相当する断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施形態の回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置を、図面を参照して説明する。
（第１の実施形態）
始めに、冷凍サイクル装置１について簡単に説明する。図１は、第１の実施形態における回転式圧縮機２の断面図を含む、冷凍サイクル装置１の概略構成図である。
図１に示すように、本実施形態の冷凍サイクル装置１は、回転式圧縮機２と、回転式圧縮機２に接続された放熱器（凝縮器）３と、放熱器３に接続された膨張装置４と、膨張装置４と回転式圧縮機２との間に接続された蒸発器５と、を備えている。
【００１１】
回転式圧縮機２は、いわゆるロータリ式の圧縮機である。回転式圧縮機２は、内部に取り込まれる低圧の気体冷媒を圧縮して高温、かつ高圧の気体冷媒とする。なお、回転式圧縮機２の具体的な構成については後述する。
放熱器３は、回転式圧縮機２から送り込まれる高温、かつ高圧の気体冷媒から熱を放熱させ、高温、かつ高圧の気体冷媒を高圧の液体冷媒にする。
【００１２】
膨張装置４は、放熱器３から送り込まれる高圧の液体冷媒の圧力を下げ、高圧の液体冷媒を低温、かつ低圧の液体冷媒にする。
蒸発器５は、膨張装置４から送り込まれる低温、かつ低圧の液体冷媒を気化させ、低温、かつ低圧の液体冷媒を低圧の気体冷媒にする。そして、蒸発器５において、低圧の液体冷媒が気化する際に周囲から気化熱を奪い、周囲が冷却される。なお、蒸発器５を通過した低圧の気体冷媒は、上述した回転式圧縮機２内に取り込まれる。
【００１３】
このように、本実施形態の冷凍サイクル装置１では、作動流体である冷媒が気体冷媒と液体冷媒とに相変化しながら循環する。
【００１４】
次に、上述した回転式圧縮機２について説明する。
本実施形態の回転式圧縮機２は、圧縮機本体１１と、アキュムレータ１２と、を備えている。
アキュムレータ１２は、いわゆる気液分離器である。アキュムレータ１２は、上述した蒸発器５と圧縮機本体１１との間に設けられている。アキュムレータ１２は、吸い込みパイプ２１を通して圧縮機本体１１に接続されている。アキュムレータ１２は、蒸発器５で気化された気体冷媒、及び蒸発器５で気化されなかった液体冷媒のうち、気体冷媒のみを圧縮機本体１１に供給する。
【００１５】
圧縮機本体１１は、回転軸３１と、電動機部３２と、圧縮機構部３３と、これら回転軸３１、電動機部３２及び圧縮機構部３３を収納する密閉容器（容器）３４と、を備えている。
密閉容器３４は筒状に形成されている。密閉容器３４における軸線Ｏ方向の両端部は、閉塞されている。密閉容器３４内には、潤滑油Ｊが収容されている。潤滑油Ｊには、圧縮機構部３３の一部が浸漬されている。
【００１６】
回転軸３１は、密閉容器３４の軸線Ｏに沿って同軸上に配置されている。なお、以下の説明では、軸線Ｏに沿う方向を単に軸方向といい、軸方向のうち電動機部３２寄りを上側、圧縮機構部３３寄りを下側という。また、軸方向に直交する方向を径方向、軸線Ｏ周りの方向を周方向という。
【００１７】
電動機部３２は、いわゆるインナーロータ型のＤＣブラシレスモータである。電動機部３２は、筒状の固定子３５と、固定子３５の内側に配置された円柱状の回転子３６と、を備えている。
固定子３５は、密閉容器３４の内壁面に焼嵌め等により固定されている。回転子３６は、回転軸３１の上部に固定されている。回転子３６は、固定子３５の内側に径方向に間隔をあけて配置されている。
【００１８】
圧縮機構部３３は、筒状のシリンダ４１と、シリンダ４１の両端開口部を各別に閉塞する主軸受（閉塞板）４２及び副軸受（閉塞板）４３と、を備えている。
シリンダ４１内には、回転軸３１が貫通している。主軸受４２及び副軸受４３は、回転軸３１を回転可能に支持している。シリンダ４１、主軸受４２、及び副軸受４３により形成された空間は、シリンダ室４６（図２参照）を構成している。
【００１９】
上述した回転軸３１のうち、シリンダ室４６内に位置する部分には、軸線Ｏに対して径方向に偏心する偏心部５１が形成されている。
偏心部５１にはローラ５３が外嵌されている。ローラ５３は、回転軸３１の回転に伴い、外周面がシリンダ４１の内周面に摺接しながら、軸線Ｏに対して偏心回転可能に構成されている。
【００２０】
図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に相当する圧縮機構部３３の断面図である。
図１、図２に示すように、シリンダ４１における周方向の一部には、径方向の外側に向けて窪むブレード溝５４が形成されている。ブレード溝５４は、シリンダ４１の軸方向の全体に亘って形成されている。ブレード溝５４は、径方向の外側端部において、密閉容器３４内に連通している。
【００２１】
ブレード溝５４内には、ブレード５５が設けられている。ブレード５５は、シリンダ４１に対して径方向にスライド移動可能に構成されている。図１に示すように、ブレード５５は、径方向の外側端面（以下、背面という。）が付勢部材５７により径方向の内側に向けて付勢されている。一方、図２に示すように、ブレード５５は、径方向の内側端面（以下、先端面という）がシリンダ室４６内においてローラ５３の外周面に当接している。これにより、ブレード５５は、ローラ５３の偏心回転に伴いシリンダ室４６内に進退可能に構成されている。なお、軸方向から見た平面視において、ブレード５５の先端面は、径方向の内側に向けて凸の円弧状とされている。また、ブレード５５の具体的な構成については後述する。
【００２２】
シリンダ室４６は、ローラ５３及びブレード５５によって吸込室と圧縮室とに分割されている。そして、圧縮機構部３３では、ローラ５３の回転動作及びブレード５５の進退動作により、シリンダ室４６内で圧縮動作が行われる。
【００２３】
シリンダ４１において、ローラ５３の回転方向（図２中の矢印参照）に沿うブレード溝５４の奥側（図２中、ブレード溝５４の左側）に位置する部分には、シリンダ４１を径方向に貫通する吸込孔５６が形成されている。吸込孔５６には、径方向の外側端部から上述した吸い込みパイプ２１（図１参照）が接続される。一方、吸込孔５６の径方向の内側端部は、シリンダ室４６内に開口している。
シリンダ４１の内周面において、ローラ５３の回転方向に沿うブレード溝５４の手前側（図２中、ブレード溝５４の右側）に位置する部分には、吐出溝５８が形成されている。吐出溝５８は、軸方向から見た平面視で半円形状に形成されている。
【００２４】
図１に示すように、主軸受４２は、シリンダ４１の上端開口部を閉塞している。主軸受４２は、回転軸３１のうち、シリンダ４１よりも上方に位置する部分を回転可能に支持している。具体的に、主軸受４２は、回転軸３１が挿通された筒部６１と、筒部６１の下端部から径方向の外側に向けて突設されたフランジ部６２と、を備えている。
【００２５】
図１、図２に示すように、フランジ部６２の周方向の一部には、フランジ部６２を軸方向に貫通する吐出孔６４（図２参照）が形成されている。吐出孔６４は、上述した吐出溝５８を通してシリンダ室４６内に連通している。なお、フランジ部６２には、シリンダ室４６（圧縮室）内の圧力上昇に伴い吐出孔６４を開閉し、シリンダ室４６外に冷媒を吐出する図示しない吐出弁機構が配設されている。
【００２６】
図１に示すように、主軸受４２には、主軸受４２を上方から覆うマフラ６５が設けられている。マフラ６５には、マフラ６５の内外を連通する連通孔６６が形成されている。上述した吐出孔６４を通して吐出される高温、かつ高圧の気体冷媒は、連通孔６６を通して密閉容器３４内に吐出される。
【００２７】
副軸受４３は、シリンダ４１の下端開口部を閉塞している。副軸受４３は、回転軸３１のうち、シリンダ４１よりも下方に位置する部分を回転可能に支持している。具体的に、副軸受４３は、回転軸３１が挿通される筒部７１と、筒部７１の上端部から径方向の外側に向けて突設されたフランジ部７２と、を備えている。
【００２８】
図１、図２に示すように、上述したブレード５５は、径方向に沿って延びる直方体形状に形成されている。ブレード５５と、ブレード溝５４の内壁面や各軸受４２，４３のフランジ部６２，７２と、の間には、潤滑油Ｊが介在している。そのため、ブレード５５のうち、ブレード溝５４に面する側面（幅方向（周方向）の両側を向く側面）は、ブレード溝５４の内壁面に対して油膜を介して摺動可能とされている。また、ブレード５５の上端面は、フランジ部６２の下面に対して油膜を介して摺動可能とされている。ブレード５５の下端面は、フランジ部７２の上面に対して油膜を介して摺動可能とされている。すなわち、本実施形態のブレード５５は、外表面のうち上述した背面を除く部分（側面、上端面及び下端面）が摺動面として機能する。
【００２９】
ブレード５５の上下端面（フランジ部６２，７２との対向面）において、ブレード幅方向の中央部には、軸方向の内側に窪む給油溝８１が径方向に延設されている。図２に示すように、給油溝８１は、軸方向から見た平面視で径方向（ブレード５５の移動方向）に沿って延びる直線状とされている。給油溝８１の溝幅Ｈは、径方向の全体に亘って一様とされている。なお、給油溝８１は、円板状のカッター等を用いた切削加工により形成することができる。また、給油溝８１の容積は、ブレード５５がシリンダ室４６内に最も突出した下死点からシリンダ室４６から最も後退した上死点に移行する運転領域（以下、圧縮行程後半という。）に必要な潤滑油Ｊの容量に合わせて設定されていることが好ましい。
【００３０】
図１に示すように、給油溝８１は、径方向の外側端部（第１端部）寄りに位置する直線延在部８２と、直線延在部８２における径方向の内側端部（第２端部）に連なる傾斜部８３と、を有している。
【００３１】
直線延在部８２は、軸方向の溝深さが径方向の全体に亘って一様とされている。直線延在部８２は、径方向の外側端部がブレード５５の背面上で開口している。これにより、直線延在部８２における径方向の外側端部は、ブレード溝５４を通してシリンダ室４６の外側で密閉容器３４内に連通している。給油溝８１内には、密閉容器３４内に貯留された潤滑油Ｊがブレード溝５４を通して流入する。本実施形態において、給油溝８１は、その最大溝深さＥ（本実施形態では直線延在部８２の深さ）が溝幅Ｈ（図２参照）よりも深くなっている。
傾斜部８３は、径方向の内側に向かうに従い溝深さが漸次浅くなっている。具体的に、傾斜部８３は、その底面がブレード幅方向から見た側面視で軸方向の内側に向けて凸の円弧状に形成されている。傾斜部８３における径方向の内側端部は、ブレード５５の先端面（第２端面）に近接した状態で、ブレード５５内で終端している。すなわち、給油溝８１は、ブレード５５の先端面には到達しておらず、シリンダ室４６内とは連通していない。なお、給油溝８１は、ブレード５５がシリンダ室４６内に最も突出したときに、少なくとも傾斜部８３がシリンダ室４６内に位置するように形成されている。
【００３２】
図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に相当するブレード５５の断面図である。
図３に示すように、ブレード５５の各側面と上下端面とのなす角部には、第１面取り部７５が各別に形成されている。なお、図３に示す例において、各第１面取り部７５は、ブレード５５における径方向の全長に亘って形成されている。但し、ブレード５５における径方向の一部に第１面取り部７５を形成しても構わない。
【００３３】
一方、ブレード５５の上下端面と各給油溝８１の内側面とのなす角部には、第２面取り部７６が各別に形成されている。第２面取り部７６の面取り量Ｌ２（ブレード５５の上下端面からの軸方向の深さ）は、第１面取り部７５の面取り量Ｌ１よりも大きくなっている。なお、図示の例において、第２面取り部７６は、給油溝８１における径方向の全長に亘って形成されている。但し、給油溝８１における径方向の一部に第２面取り部７６を形成しても構わない。なお、各面取り部７５，７６は、ブレード５５の上下端面に対する俯角が４５°の角面取り（Ｃ面取り）となっている。但し、各面取り部７５，７６におけるブレード５５の上下端面に対する俯角は、適宜変更が可能である。また、各面取り部７５，７６は、角面取りに限らず、丸面取り（Ｒ面取り）等であっても構わない。
【００３４】
図２に示すように、ブレード５５の上下端面において、給油溝８１及び面取り部７５，７６以外の部分は、シール面として機能する。シール面は、径方向の外側を除く三方から給油溝８１を取り囲んでいる。シール面は、油膜を介してフランジ部６２，７２それぞれと対向する。この場合、ブレード５５のシール面とフランジ部６２，７２との間を通した圧縮室内及び吸込室内間の連通が、油膜によって遮断されている。本実施形態では、シール面のうち、給油溝８１に対してブレード幅方向の両側に位置する部分のシール幅Ｓ１，Ｓ２、及び給油溝８１における径方向の内側端縁とブレード５５の先端面との間の径方向に沿うシール幅Ｓ３はそれぞれ同等とされている。なお、給油溝８１の溝幅Ｈは、シール面の最小幅よりも狭くなっている。
【００３５】
ここで、給油溝８１の底面における表面粗さは、ブレード５５の背面の表面粗さよりも小さくなっている。本実施形態において、表面粗さとはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規格化されている十点平均粗さＲｚｊｉｓの値である。本実施形態では、給油溝８１の内側面における表面粗さについても、ブレード５５の背面の表面粗さよりも小さくなっていることが好ましい。なお、給油溝８１の底面における表面粗さは、給油溝８１の内側面における表面粗さと同等、若しくは給油溝８１の内側面における表面粗さよりも小さいことが好ましい。
【００３６】
次に、上述した回転式圧縮機２の作用について説明する。
図１に示すように電動機部３２の固定子３５に電力が供給されると、回転軸３１が回転子３６とともに軸線Ｏ周りに回転する。そして、回転軸３１の回転に伴い、偏心部５１及びローラ５３がシリンダ室４６内で偏心回転する。このとき、ローラ５３がシリンダ４１の内周面にそれぞれ摺接する。これにより、吸込みパイプ２１を通してシリンダ室４６内に気体冷媒が取り込まれるとともに、シリンダ室４６内に取り込まれた気体冷媒が圧縮される。
【００３７】
具体的には、シリンダ室４６のうち、吸込室内に吸込孔５６を通して気体冷媒が吸い込まれるとともに、圧縮室にて先に吸込孔５６から吸い込まれた気体冷媒が圧縮される。圧縮された気体冷媒は、主軸受４２の吐出孔６４を通してシリンダ室４６の外側（マフラ６５内）に吐出され、その後マフラ６５の連通孔６６を通して密閉容器３４内に吐出される。なお、密閉容器３４内に吐出された気体冷媒は、上述したように放熱器３に送り込まれる。
【００３８】
ここで、ブレード５５の給油溝８１内は、ブレード溝５４を通して密閉容器３４内に連通しているため、潤滑油Ｊで満たされている。給油溝８１内の潤滑油Ｊは、シール面と各フランジ部６２，７２との間に流れ込み、両者間に油膜を形成する。したがって、ブレード５５は、フランジ部６２，７２との直接の接触を抑制した状態で、ローラ５３の偏心回転に伴いシリンダ室４６に対して径方向に進退移動する。
【００３９】
図４は、図１のＩＶ部の拡大図である。
図４に示すように、ブレード５５が進退移動する過程において、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間に介在する潤滑油Ｊにはブレード５５側とフランジ部６２，７２側とで速度差が生じる。この速度差が生じると、潤滑油Ｊには粘性に伴うせん断力が作用する。特に、給油溝８１における径方向の内側端部に傾斜部８３が形成されているので、圧縮行程後半ではブレード５５の移動方向（図４中の矢印Ｑ１）の後方に向かうに従いブレード５５とフランジ部６２，７２間の隙間が狭くなる。そのため、潤滑油Ｊの粘性作用と傾斜部８３の傾きとによって、給油溝８１内の潤滑油Ｊが径方向の内側に引きずり込まれる（いわゆる、くさび効果（図４中の矢印Ｑ２））。これにより、潤滑油Ｊがブレード５５の上下端面とフランジ部６２，７２との間を、ブレード５５の先端面側まで入り込んでいくことで、ブレード５５とフランジ部６２，７２との間に潤滑油Ｊを効果的に供給できる。
【００４０】
一方、給油溝８１における径方向の外側端部は、直線延在部８２を通して開放されているため、ブレード５５が上死点から下死点に移行する運転領域（以下、圧縮行程前半という）では、上述したくさび効果は発生し難い。そのため、圧縮行程前半では、圧縮行程後半に比べて径方向の内側に潤滑油Ｊが流れ難い。これにより、圧縮行程前半において、給油溝８１内の潤滑油Ｊがブレード５５の先端面側に大量に流れ込むのを抑制できる。これにより、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間に介在する余剰の潤滑油Ｊがシリンダ室４６内に流入したり、潤滑油Ｊとともに冷媒がシリンダ室４６内に流入したりするのを抑制し、圧縮性能の低下を抑制できる。
【００４１】
ここで、本実施形態では、給油溝８１の底面における表面粗さが、ブレード５５の背面の表面粗さよりも小さくなっている構成とした。
この構成によれば、潤滑油Ｊ中に浮遊する摩耗粉等の異物が給油溝８１における底面の凹凸に引っ掛かる等して給油溝８１内に堆積するのを抑制できる。また、本実施形態では、給油溝８１のうち径方向の内側端部がブレード５５内で終端し、径方向の外側端部がシリンダ室４６の外部に開放されている。そのため、仮に潤滑油Ｊとともに異物が給油溝８１内に進入したとしても、例えば圧縮行程後半において、ブレード５５の径方向の外側への移動に伴い、給油溝８１内の異物が潤滑油Ｊとともに給油溝８１における径方向の外側端部を通して排出され易くなる。これにより、異物によって給油溝８１の実容積が減少したり、給油溝８１が塞がれたりするのを抑制できる。したがって、所望量の潤滑油Ｊを給油溝８１内で保持し続けることができるので、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間で油膜が破断されるのを抑制できる。その結果、ブレード５５とフランジ部６２，７２とが直接接触するのを抑制し、両者間の摩耗を低減できるので、長期に亘って動作信頼性を維持できる。
【００４２】
しかも、本実施形態では、給油溝８１における径方向の内側端部に、円弧状の傾斜部８３が形成されているので、圧縮行程後半で上述したくさび効果が発生し易くなる。これにより、ブレード５５（シール面）とフランジ部６２，７２との間において、潤滑油Ｊが先端面に近接する部分まで効果的に供給されることになる。そのため、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間の油膜が破断されるのを抑制し、動作信頼性の更なる向上を図ることができる。
【００４３】
また、本実施形態では、ブレード５５の上下端面とブレード５５の側面とのなす角部、及びブレード５５の上下端面と各給油溝８１の内側面とのなす角部にそれぞれ面取り部７５，７６が形成されている構成とした。
この構成によれば、ブレード５５とフランジ部６２，７２との接触による摩耗粉等の発生を抑制できる。しかも、第２面取り部７６の面取り量Ｌ２が第１面取り部７５の面取り量Ｌ１よりも大きくなっているので、ブレード５５の上下端面と給油溝８１の内側面とのなす角部と、フランジ部６２，７２と、の接触を確実に抑制できる。
一方で、第１面取り部７５の面取り量Ｌ１が第２面取り部７６の面取り量よりも小さくなるので、第１面取り部７５とフランジ部６２，７２との間の隙間を通してシリンダ室４６の外部に位置する潤滑油Ｊ（吐出圧力の潤滑油Ｊ）がシリンダ室４６内に流入するのを抑制できる。これにより、圧縮性能の低下を抑制できる。
【００４４】
そして、本実施形態の冷凍サイクル装置１においては、上述した回転式圧縮機２を備えているため、高性能で信頼性に優れた冷凍サイクル装置１を提供できる。
【００４５】
（第２の実施形態）
図５は第２の実施形態におけるブレード１５５の図３に相当する断面図である。
図５に示すブレード１５５において、給油溝１８１には内側面と底面とを接続する接続部１０１が形成されている。接続部１０１は、給油溝１８１の内側面の内面形状に倣って延びる第１仮想線Ｋ１と、底面の内面形状に倣って延びる第２仮想線Ｋ２と、の接続点Ｐ（内側面と底面とのなす角部）よりも軸方向の外側に膨出している。具体的に、接続部１０１は、軸方向に沿う縦断面視において、軸方向の内側に向けて凸の円弧状に形成されている。接続部１０１は、給油溝１８１における径方向の全長に亘って曲率半径が一様に形成されている。但し、接続部１０１は、給油溝１８１における径方向の一部に形成されていてもよい。また、接続部１０１は、径方向の位置に応じて曲率半径を異ならせても構わない。
【００４６】
給油溝１８１の底面からの接続部１０１の膨出量は、上述した第１面取り部７５の面取り量Ｌ１よりも大きくなっている。なお、接続部１０１は、ブレード幅方向において、給油溝１８１の底面に平坦面が少なくとも一部残っていれば、その寸法（曲率半径や底面からの膨出量等）は適宜変更が可能である。また、接続部１０１における軸方向に沿う縦断面視形状は、円弧状に限らず直線状であっても構わない。
【００４７】
この構成によれば、上述した実施形態と同様の作用効果を奏することに加え、給油溝１８１の内側面と底面とが滑らかに連なることになるので、内側面と底面とのなす角部に異物が堆積するのを抑制できる。
【００４８】
なお、上述した実施形態では、閉塞板として主軸受４２及び副軸受４３を用いた場合について説明したが、これに限られない。例えば、シリンダ４１の上端開口部を閉塞するとともに、回転軸３１が挿通された軸受部と、シリンダ４１の下端開口部を閉塞して、回転軸３１の軸方向の下端面を摺動可能に支持するシリンダプレートと、を閉塞板として用いても構わない。
【００４９】
また、上述した実施形態では、シリンダ室４６が１つの構成について説明したが、これに限らず、シリンダ室４６を複数設けても構わない。
また、上述した実施形態では、軸方向を上下方向に一致させた場合について説明したが、これに限らず、軸方向を水平方向に一致させても構わない。
さらに、上述した実施形態では、ローラ５３とブレードとを別体で形成した場合について説明したが、これに限らず、ローラ５３とブレードとを一体で形成しても構わない。
【００５０】
また、上述した実施形態では、ブレードの上下端面に給油溝を各別に形成した場合について説明したが、これに限らず、少なくとも一方の端面に給油溝が形成された構成でも構わない。
さらに、上述した実施形態では、ブレードの端面に対して給油溝を１列形成した場合について説明したが、これに限らず、複数列の給油溝を形成しても構わない。
【００５１】
また、上述した実施形態では、給油溝における径方向の内側端部が円弧状に形成された場合について説明したが、これに限らず、給油溝の形状は適宜設計変更が可能である。この場合、給油溝の断面積がブレードの先端面に向かうに従い漸次小さくなる構成として、例えば給油溝における径方向の内側端部を直線状や階段状に形成してもよい。また、給油溝における径方向の全体がブレードの先端面に向かうに従い漸次浅くなっていても構わない。さらに、給油溝の溝幅がブレードの先端面に向かうに従い漸次狭くなるような構成であっても構わない。
また、給油溝の断面積が径方向の全体に亘って一様であっても構わない。
【００５２】
また、上述した実施形態では、軸方向から見た平面視で給油溝がブレードの移動方向（径方向）に沿って延びる直線状とした場合について説明したが、これに限られない。例えば、ブレードの移動方向に沿って延びていれば、給油溝は例えば波形にしたり、移動方向に対して傾斜したりしていても構わない。
【００５３】
以上説明した少なくともひとつの実施形態によれば、給油溝の底面における表面粗さが、ブレードの背面の表面粗さよりも小さくなっているため、潤滑油中に浮遊する摩耗粉等の異物が給油溝における底面の凹凸に引っ掛かる等して給油溝内に堆積するのを抑制できる。また、給油溝における第２端部がブレード内で終端しているため、仮に潤滑油とともに異物が給油溝内に進入したとしても、例えば圧縮行程後半において、ブレードの径方向の外側への移動に伴い、給油溝内の異物が潤滑油とともに給油溝における第１端部を通して排出され易くなる。これにより、異物によって給油溝の実容積が減少したり、給油溝が塞がれたりするのを抑制できる。したがって、所望量の潤滑油を給油溝内で保持し続けることができるので、ブレード及びフランジ部間で油膜が破断されるのを抑制できる。その結果、ブレードとフランジ部とが直接接触するのを抑制し、両者間の摩耗を低減できるので、長期に亘って動作信頼性を維持できる。
【００５４】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５５】
１…冷凍サイクル装置、２…回転式圧縮機、３…放熱器、４…膨張装置、５…蒸発器、３４…密閉容器（容器）、４１…シリンダ、４２…主軸受（閉塞板）、４３…副軸受（閉塞板）、４６…シリンダ室、５３…ローラ、５５，１５５…ブレード、７５…第１面取り部、７６…第２面取り部、８１，１８１…給油溝、１０１…接続部、Ｌ１…第１面取り量、Ｌ２…第２面取り量
【図１】
2017018005.tif 000003
【図２】
2017018005.tif 000004
【図３】
2017018005.tif 000005
【図４】
2017018005.tif 000006
【図５】
2017018005.tif 000007
【国際調査報告】
2017018005.tif 000008
2017018005.tif 000009
2017018005.tif 000010
2017018005.tif 000011