(57)【要約】  半導体装置は、半導体基板（１）と、絶縁膜（２）と、電極（３）とを備えている。半導体基板（１）は第１表面（１ａ）を有する。絶縁膜（２）は半導体基板（１）の第１表面（１ａ）上に設けられており、かつ第１表面（１ａ）と反対側に第２表面（２ａ）を有する。電極（３）は絶縁膜（２）の第２表面（２ａ）に接続されており、かつ側面（３ａ）と、前記絶縁膜（２）に接する第１面（３ｅ）と、第１面（３ｅ）と反対側に第２面（３ｆ）を有する。電極（３）の第２面（３ｆ）の外周が、第１面（３ｅ）の外周よりも内側に形成される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表面を有する半導体基板と、
前記半導体基板の前記第１表面上に設けられており、かつ前記第１表面と反対側に第２表面を有する絶縁膜と、
前記絶縁膜の前記第２表面に接続されており、かつ側面と、前記絶縁膜に接する第１面と、前記第１面と反対側に第２面を有する電極とを備え、
前記電極の前記第２面の外周が、前記第１面の外周よりも内側に形成されることを特徴とした、半導体装置。
【請求項２】
前記電極の前記側面は、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって前記電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を含む、請求項１に記載の半導体装置。
【請求項３】
前記電極は、前記側面に取り囲まれた中心部を含み、前記第２表面からの前記側面の膜厚が前記中心部の膜厚の１／３である地点から前記縁までの前記第２表面に沿う方向の距離は、前記地点での前記側面の膜厚の１０倍以上の寸法である、請求項２に記載の半導体装置。
【請求項４】
前記側面は前記第１面から前記第２面まで連続して湾曲するように構成されている、請求項２または３に記載の半導体装置。
【請求項５】
前記電極は、前記絶縁膜の前記第２表面に設けられかつ前記湾曲部を有する第１段部と、前記絶縁膜との間で前記第１段部を挟み込むように前記第１段部に積層された第２段部とを含む少なくとも２段以上の段構造である、請求項２〜４のいずれか１項に記載の半導体装置。
【請求項６】
前記第１段部の膜厚は前記第２段部の膜厚の１／２以下である、請求項５に記載の半導体装置。
【請求項７】
第１表面を有する半導体基板と、
前記半導体基板の前記第１表面上に設けられており、かつ前記第１表面と反対側に第２表面を有する絶縁膜と、
前記絶縁膜の前記第２表面に接続されている電極とを備え、
前記電極は、第１段部と、前記絶縁膜との間で前記第１段部を挟み込むように前記第１段部に積層された第２段部とを含む少なくとも２段以上の段構造である、半導体装置。
【請求項８】
前記電極の前記第１段部の厚さが２０μｍ以下であり、かつ前記第２段部の側面が前記第１段部と接続する地点は、前記第１段部が前記絶縁膜の第２表面に接する地点から、１００μｍ以上内側にあることを特徴とする、請求項７に記載の半導体装置。
【請求項９】
少なくとも２段以上の段構造である前記電極は、各段が連続した一体構造である、請求項５または７に記載の半導体装置。
【請求項１０】
少なくとも２段以上の段構造である前記電極は、各段が分離された別体構造である、請求項５または７に記載の半導体装置。
【請求項１１】
第１表面を有する半導体基板を準備する工程と、
前記半導体基板の第１表面に絶縁膜を形成する工程と、
前記絶縁膜の前記第１表面と反対側の第２表面に電極を形成する工程と、
前記電極をエッチングすることにより、前記電極の側面に、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって前記電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を形成する工程とを備えた、半導体装置の製造方法。
【請求項１２】
前記エッチングは等方性エッチングである、請求項１１に記載の半導体装置の製造方法。
【請求項１３】
前記等方性エッチングは、ドライエッチングおよびウェットエッチングの少なくともいずれかである、請求項１２に記載の半導体装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は半導体装置および半導体装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
半導体装置（半導体デバイス）を構成するためには、複数種類の材料を積層することが必要である。たとえば、半導体基板上に酸化膜などの絶縁膜が形成され、この絶縁膜上にＣｕ（銅）膜などの電極が積層される。絶縁膜および電極の温度が上昇すると、絶縁膜と電極との線膨張係数の差によって、絶縁膜と電極との界面に応力が発生する。この応力によって絶縁膜に負荷がかかる。これにより絶縁膜が破壊される可能性がある。また、電極の膜厚が厚くなると、絶縁膜と電極との界面に発生する応力が増大する。このため、電極の膜厚が厚くなる場合には、この応力によって絶縁膜が破壊される可能性が高まる。【０００３】
たとえば、特開２０１５−１８５７８３号公報（特許文献１）には、厚膜の金属電極を備えた半導体装置が記載されている。この半導体装置においては、金属電極は階段状の構造を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１８５７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般的に、絶縁膜に接続された電極の領域の外周縁（以下、終端部と称する）において絶縁膜に応力負荷が最も集中するため、この終端部は絶縁膜の破壊の起点となりやすい。上記公報に記載された半導体装置では、金属電極の終端部の膜厚は、金属電極の中心部の膜厚よりも薄くなっている。このため、絶縁膜の破壊の起点となりやすい終端部での応力低減を図ることが可能である。【０００６】
また、電極の側面の形状も絶縁膜の破壊の要因となる。つまり、電極の側面と絶縁膜の上面とのなす角度が小さいほど終端部での応力集中は起こりにくく、電極の側面と絶縁膜の上面とのなす角度が大きいほど終端部での応力集中は起こりやすい。上記公報に記載された半導体装置では、金属電極の側面と絶縁膜の上面とは略直角をなしている。したがって、終端部において絶縁膜に応力集中が起こりやすいため、上記公報に記載された半導体装置の金属電極の構造は、応力低減策としては十分でない。また、金属電極が階段状の構造を有していても、階段状の構造の１段目の膜厚が厚くなれば、金属電極の終端部での応力低減効果は薄れる。このため、絶縁膜に応力集中が起きる可能性はある。よって、この応力により絶縁膜が破壊される可能性はある。【０００７】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、絶縁膜と電極との界面に発生する応力による絶縁膜の破壊を抑制することができる半導体装置および半導体装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の半導体装置は、半導体基板と、絶縁膜と、電極とを備えている。半導体基板は第１表面を有する。絶縁膜は半導体基板の第１表面上に設けられており、かつ第１表面と反対側に第２表面を有する。電極は絶縁膜の第２表面に接続されており、かつ側面と、絶縁膜に接する第１面と、第１面と反対側に第２面を有する。電極の第２面の外周が、第１面の外周よりも内側に形成される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の半導体装置によれば、電極の第２面の外周が、第１面の外周よりも内側に形成される。このため、絶縁膜の破壊の起点となりやすい縁での応力低減を図ることができる。また、電極と絶縁膜とが小さい角度で接続されているため、絶縁膜での応力集中を抑制することができる。したがって、絶縁膜と電極との界面に発生する応力による絶縁膜の破壊を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１に係る半導体装置を概略的に示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の電極構造の解析モデルの模式図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の電極構造の解析に用いたモジュールの構造図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の電極構造の応力低減効果の解析結果を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の電極構造の寸法を説明するための模式図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第１工程を概略的に示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第２工程を概略的に示す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第３工程を概略的に示す断面図である。
【図９】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第４工程を概略的に示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第５工程を概略的に示す断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第６工程を概略的に示す断面図である。
【図１２】本発明の実施の形態１に係る半導体装置の製造方法の第７工程を概略的に示す断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態２に係る半導体装置を概略的に示す断面図である。
【図１４】本発明の実施の形態２に係る半導体装置の製造方法の第１工程を概略的に示す断面図である。
【図１５】本発明の実施の形態２に係る半導体装置の製造方法の第２工程を概略的に示す断面図である。
【図１６】本発明の実施の形態２に係る半導体装置の製造方法の第３工程を概略的に示す断面図である。
【図１７】本発明の実施の形態３に係る半導体装置を概略的に示す断面図である。
【図１８】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第１工程を概略的に示す断面図である。
【図１９】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第２工程を概略的に示す断面図である。
【図２０】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第３工程を概略的に示す断面図である。
【図２１】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第４工程を概略的に示す断面図である。
【図２２】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第５工程を概略的に示す断面図である。
【図２３】本発明の実施の形態３に係る半導体装置の製造方法の第６工程を概略的に示す断面図である。
【図２４】本発明の実施の形態４に係る半導体装置を概略的に示す断面図である。
【図２５】本発明の実施の形態４に係る半導体装置の製造方法の第１工程を概略的に示す断面図である。
【図２６】本発明の実施の形態４に係る半導体装置の製造方法の第２工程を概略的に示す断面図である。
【図２７】本発明の実施の形態４に係る半導体装置の製造方法の第３工程を概略的に示す断面図である。
【図２８】本発明の実施の形態５に係る半導体装置を概略的に示す断面図である。
【図２９】本発明の実施の形態５に係る半導体装置の製造方法の第１工程を概略的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。
（実施の形態１）
図１を参照して、本発明の実施の形態１に係る半導体装置の構成について説明する。図１は、実施の形態１の半導体装置の断面形状を示す模式図である。本実施の形態の半導体装置は、半導体基板１と、絶縁膜２と、電極３とを備えている。
【００１２】
半導体基板１には半導体素子（半導体デバイス）が作製されている。半導体デバイスの種類は、たとえば、ＩＧＢＴ（Insulated  Gate  Bipolar  Transistor）、ＭＯＳＦＥＴ(Metal  Oxide  Semiconductor  Field  Effect  Transistor)などである。半導体基板１の材料は、珪素（Ｓｉ）、炭化珪素（ＳｉＣ）などである。なお、半導体デバイスは、本実施の形態の電極形状が形成できればよく、構造、材料、形状は問わない。具体的には、半導体デバイスの構造は、ダイオードなどでもよい。また、半導体デバイスの材料は、窒化ガリウム（ＧａＮ）などでもよい。半導体基板１は第１表面１ａを有している。
【００１３】
絶縁膜２は、半導体基板１上に形成されている。具体的には、絶縁膜２は、半導体基板１の第１表面１ａ上に設けられている。半導体基板１を用いて作製された半導体デバイスの種類がＭＯＳＦＥＴの場合には、絶縁膜２として、絶縁酸化膜が用いられ得る。この絶縁酸化膜は、電極（電極用金属膜）３の下層に配置されている。この絶縁酸化膜の種類は絶縁性があればどのような材料でもよく、絶縁酸化膜として、たとえば二酸化珪素（ＳｉＯ２）が用いられ得る。絶縁膜２は、半導体基板１の第１表面１ａと反対側に第２表面２ａを有している。絶縁酸化膜は、半導体基板１上に一様、或いは均一に形成されている必要はなく、半導体基板１上の一部に形成されていない領域が発生していても構わない。
【００１４】
電極３は、絶縁膜２上に形成されている。具体的には、電極３は、絶縁膜２の第２表面２ａに接続されている。絶縁膜２上に形成される電極（電極用金属膜）３の材料は、たとえば銅（Ｃｕ）である。この銅（Ｃｕ）の膜質については、密度、表面粗さ、電気伝導率等の特性は特に限定されない。
【００１５】
電極３は、側面３ａと、縁３ｂと、中心部３ｃと、終端部３ｄと、第１面３ｅと、第２面３ｆとを有している。側面３ａは電極３の側方に配置された面である。縁３ｂは側面３ａの外側の端に位置する。
【００１６】
中心部３ｃは側面３ａに取り囲まれている。中心部３ｃの外側に終端部３ｄが配置されている。言い換えれば、中心部３ｃは終端部３ｄに取り囲まれた部分である。第１面３ｅは側面３ａに接続されている。第１面３ｅは絶縁膜２に接続されている。第２面３ｆは側面３ａに接続されている。第２面３ｆは第１面３ｅと反対側に位置する。つまり、第１面３ｅと第２面３ｆとは互いに対向している。
【００１７】
電極３の側面３ａは、湾曲部３ａ１を含んでいる。湾曲部３ａ１は、側面３ａが絶縁膜２の第２表面２ａに接続された縁３ｂに向かって電極３の膜厚が薄くなり、かつ第２表面２ａ側に凹むように湾曲する。湾曲部３ａ１は断面視において円弧形状を有している。したがって、終端部３ｄはフィレット形状を有している。このフィレット形状はスロープを有している。このスロープは、絶縁膜２の第２表面２ａに近づくにつれて側面３ａと第２表面２ａとのなす角度が小さくなるように構成されている。このように、電極３の側面３ａは絶縁膜２の第２表面２ａに対して傾斜を有して接続されている。つまり、電極３の絶縁膜２は絶縁膜２の第２表面２ａに対して垂直に接続されていない。電極３の終端部３ｄの直下には、絶縁膜２が一様、或いは均一に形成されている必要はなく、絶縁膜２が終端部３ｄの直下の一部に形成されておらず、半導体基板１が露出し電極３と直に接している、つまり、半導体基板１と電極３がオーミック接合されている領域があっても構わない。
【００１８】
絶縁膜２の第２表面２ａに沿う方向において、第１面３ｅの長さは第２面３ｆの長さよりも長くなっている。言い換えれば、電極３の上辺の長さは下辺の長さよりも短くなっている。電極３は全体として上に凸の形状になっている。
【００１９】
本実施の形態では、側面３ａは第１面３ｅから第２面３ｆまで連続して湾曲するように構成されている。つまり、本実施の形態では側面３ａは第１面３ｅから第２面３ｆまで断面視において円弧形状に構成されている。なお、側面３ａは、全体が曲率を持った一様の曲面（カーブ）になっている必要はなく、途中で変曲点を持っていても良い。また、側面３ａは、湾曲部３ａ１に加えて直線部分を含んでいても良い。
【００２０】
図１〜図５を参照して、本実施の形態の電極３の寸法と応力低減効果との関係について説明する。
【００２１】
図１を参照して、電極３の終端部３ｄの膜厚を減らすことで、膜厚を減らした電極３の終端部３ｄでの絶縁膜２に発生する応力が減少する。これにより、電極３の終端部３ｄでの絶縁膜２におけるクラックの発生が抑制される。クラックの発生の抑制に必要な終端部３ｄの膜厚を算出する目的で、終端部３ｄの膜厚を減らした解析モデルを作成して解析および実験を行った。
【００２２】
具体的には、実際のモジュール構造に即して解析モデルを作成して解析を行った。前提条件として一定の熱履歴を加えたことを解析条件に入れ、その熱履歴後に解析モデルに加わる応力値を解析した。実験では、解析モデルと同様の構造のサンプルに、解析と同様の熱履歴を加えた際に膜厚とクラック量の相関が解析結果と一致していることを確認した。
【００２３】
膜作製時の温度である約７０℃を下限値とし、膜を作製してからチップが完成するまでの最高温度である約３５０℃を上限値として、約７０℃から約３５０℃への熱履歴を解析条件とした。
【００２４】
実験のサンプルとして、１０ｍｍ×１０ｍｍの試料を用いた。実験温度は、室温から、真空中において３５０℃で１時間保持した後に、再び室温とした。熱処理装置として真空熱処理炉を用いた。観察装置として断面ＳＥＭ（Scanning  Electron  Microscope）を用いた。
【００２５】
その結果、終端部３ｄの膜厚の減少および形状によってクラックの発生を抑制する効果が得られることがわかった。具体的には、電極３の寸法を次の通りとすることにより、クラックの発生を十分に抑制できることが確認された。第２表面２ａからの側面３ａの膜厚が中心部３ｃの膜厚の１／３である地点から縁３ｂまでの第２表面２ａに沿う方向の距離は、当該地点での側面３ａの膜厚の１０倍以上の寸法である。つまり、電極３の終端部３ｄのフィレット形状の寸法は、電極３の膜厚をＨとしたとき、終端部３ｄのＨ／３となる地点よりも電極３の縁３ｂ側のフィレット形状の縦（高さ）と横（幅）との比が、縦：横＝１：１０以上となっている。
【００２６】
続いて、終端部３ｄのフィレット形状を上記寸法にすることによる応力低減効果の検証結果を説明する。図２〜図５を参照して、応力低減に効果のある電極３の形状を検討した。図２は、電極３の終端部の形状の検討に用いた解析モデルの模式図である。図３は、解析に用いたモジュール（チップ）の構造図である。なお、実験でも同様の構造のチップを用いた。
【００２７】
図３に示すように、半導体基板としてのＳｉＣ基板上に絶縁酸化膜（ＴＥＯＳ）が形成されており、ＴＥＯＳ上にパターニングされたソース電極などの電極が形成されている。半導体基板としてＳｉＣおよびＳｉの両方を用いた場合を解析し、電極膜厚と発生応力の変化の相関はＳｉＣおよびＳｉの両方とも同様の傾向になることを確認した。
【００２８】
なお、デバイス構造が発生応力に与える影響を正確に模擬するために、ゲート電極を設けて解析した。実験では、ゲート電極の有無はソース電極の端部でのＴＥＯＳにおけるクラック発生に寄与しなかった。そのため、ゲート電極の寸法はゲートとしての機能を満たす、他のモジュール機能に影響を及ぼさない範囲であればどのような寸法であってもよい。
【００２９】
まず、電極３の終端部の膜厚が減少したことによる応力低減効果を検証した。簡単化のため、電極３をフィレットのない単層とした。単層の電極３の膜厚を３０μｍ、１０μｍ、５μｍとした３種類の解析モデルを作製した。解析モデルの電極３の膜厚設定の基準は、デバイス作成のプロセス制約を考慮して決定した。このようにして検討する電極３の膜厚の上限値を３０μｍと設定した。電極３の膜厚が薄くなるほど、電極３の終端部での発生応力が低減すると予想される。このため、電極３の膜厚として３０μｍから減らした条件を設定し、具体的には電極３の膜厚を１０μｍまたは５μｍと設定した。表１に、解析結果を示す。
【００３０】
【表１】
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表１を参照して、電極３の膜厚が３０μｍの時に、電極３の終端部が接する絶縁膜（絶縁酸化膜）２にかかる応力を応力値Ａ（ＭＰａ）とすると、電極３の膜厚が１０μｍでは、電極３の終端部が接する絶縁酸化膜２にかかる応力は約４Ａ／５（Ａの約８０％）となった。また、電極３の膜厚が５μｍでは、電極３の終端部の絶縁酸化膜２にかかる応力は約３Ａ／５（Ａの約６０％）となった。したがって、電極３の膜厚が薄くなるほど、電極３の終端部が接する絶縁酸化膜２にかかる応力は低減している。これにより、電極３の終端部の膜厚を減少させることで、絶縁酸化膜２に加わる応力を低減させることができることがわかった。
【００３１】
これらの解析結果を実験により検証したところ、電極３の膜厚を３０μｍとしたときには、絶縁酸化膜２に加わった応力によって、絶縁酸化膜２にクラックが発生した。一方、電極３の膜厚を１０μｍ以下としたときには、絶縁酸化膜２にクラックが発生しなかった。したがって、絶縁酸化膜２に発生するクラックの発生を抑制するためには、電極３の膜厚を１０μｍ以下とし、絶縁酸化膜２に加わる応力を４Ａ／５以下とすればよいことがわかった。
【００３２】
上記の通り、電極３の終端部の膜厚を減少させる程、応力が低減することがわかった。しかしながら、プロセスの制約上、電極３の膜厚として数１０μｍの厚みが必要とされるため、膜厚の減少には限界がある。また、電極３の終端部が絶縁酸化膜２に対して垂直に形成されている場合、電極３の終端部と絶縁酸化膜２の接続部分に応力が集中するため、電極３の終端部への応力集中を避けることはできない。更なる応力低減には、電極３の膜厚として数１０μｍ程度の厚みを確保しつつも、電極３の終端部と絶縁酸化膜２の接続部分に応力が集中しないような形状を作成する必要がある。そのため、電極３の終端部にフィレット形状を作成したときの効果についての検証結果を説明する。
【００３３】
簡単化のため、解析モデルを、電極の終端部にフィレット形状が付いた形状ではなく、階段状の２層構成にした。一層目電極の終端部が接する絶縁酸化膜にかかる応力値を比較することで、フィレット形状も、薄膜化をするのと同一の応力低減効果があることを確認した。
【００３４】
解析結果を図４に示す。図４を参照して、二層構造の膜で応力解析を実施した結果、一層目（一段部分）と二層目（二段部分）の合算の膜厚が３０μｍの箇所では、下地の絶縁酸化膜にも大きな応力がかかった。他方、二層目電極が形成されていない、一層目電極のみの箇所では、一層目電極の膜厚が１０μｍの箇所に移ると、絶縁酸化膜にかかる応力も減少した。解析結果から、二層目電極がなくなり一層目電極のみとなってからおよそ１００μｍの地点で、二層目電極が形成された膜厚３０μｍの箇所において絶縁酸化膜２に発生していた応力がほぼ緩和されていることがわかった。つまり、二層目電極の端部から遠ざかるにつれて応力が低下し、二層目電極の端部から１００μｍの距離で応力がほぼ緩和されていることがわかった。
【００３５】
以上より、図５を参照して、電極３の寸法の定義をする。電極３の上辺のエッチングが行われていない平坦部の平均膜厚をＨとしたとき、Ｈの１／３にあたる膜厚Ｈ／３をｈとする。この時、電極３の終端部において、膜厚がｈとなる地点が、電極３の終端部から１０ｈの距離（比で表現すれば、膜厚がｈとなる地点でのフィレット形状の寸法が縦：横＝１：１０）となるようなフィレット形状を形成すれば、十分な応力緩和効果が得られる。そのため、フィレット形状の寸法は、電極３の膜厚をｈとしたとき、電極３の終端部からｈ／３となる地点より終端部側のフィレットの比が、縦：横＝１：１０とする。
【００３６】
なお、ここで電極３の上辺のエッチングが行われていない平坦部の平均膜厚とは、フィレットと非エッチング面の接続部分近傍のことを指し、膜厚のばらつきは、膜形成上発生してしまう程度の軽微なものとし、意図的な凹凸形状を作製した膜でないこととする。
【００３７】
また、絶縁膜２と電極３との密着性向上等の目的のために、図１に示す絶縁酸化膜２と電極３との間に中間層を成膜し、積層構造とすることもできる。この場合には、本実施の形態においては、この中間層は電極３に含まれるものとする。絶縁酸化膜２と電極３との界面に成膜する中間層の材料は、電極３の形成に影響を与えない材料であれば、成膜を行う目的に応じて選択可能である。絶縁酸化膜２と電極３との密着性向上目的で、絶縁酸化膜２と電極３との界面に中間層を成膜する場合には、たとえば成膜する材料としてチタン（Ｔｉ）などを適用することが可能である。絶縁酸化膜２と電極３との界面に成膜する中間層の膜厚は、電極３の形成に影響を与えない範囲であれば、いずれの膜厚でも実施可能である。
【００３８】
絶縁酸化膜２と電極３の密着性向上目的で、界面に中間層であるチタン（Ｔｉ）を成膜する場合には、成膜するチタン（Ｔｉ）の膜厚として１０ｎｍ〜５０ｎｍ程度が適用され得る。密着層として機能させる場合には、界面全体にわたって膜として形成する必要があり、膜厚が１０ｎｍ以下では膜として界面全面に形成できず、一部密着層のない領域が形成され得る。また、膜厚が１０ｎｍ以上では、密着層としての機能を果たすことができるが、必要以上に厚い膜を形成する必要はなく、厚すぎると抵抗成分の増大を招き、半導体デバイスの特性に影響を与える。このため、半導体デバイスの種類に応じて適宜上限値を設定すれば良く、膜厚をたとえば５０ｎｍにすることが可能である。なお、絶縁酸化膜２と電極３の間に成膜する中間層は、電極３の形成に影響を与えなければ何層でも成膜可能である。
【００３９】
次に、図６〜図１２を参照して、実施の形態１に係る半導体装置の製造方法について説明する。
【００４０】
図６〜図１２は、実施の形態１に係る半導体装置の電極３の製造方法を説明するための断面図である。図６を参照して、第１表面１ａを有する半導体基板１が準備される。図７を参照して、半導体基板１の第１表面１ａに絶縁膜２が形成される。この絶縁膜２はたとえば絶縁酸化膜である。
【００４１】
図８を参照して、絶縁膜２の第１表面１ａと反対側の第２表面２ａに電極３が形成される。電極３は、たとえば化学気相成長法（ＣＶＤ法）、物理気相成長法（ＰＶＤ法）などで形成される。ＣＶＤ法は、たとえば、めっきである。めっきには、無電解めっきと電解めっき２種類がある。電極３の形成に影響を与えない範囲であれば、いずれの形成方法も実施可能である。また、めっき工程内の詳細なプロセスについては、目的とする電極３が形成できれば、どのような工程、手法、形成条件でも可能である。ＰＶＤ法は、たとえばスパッタ成膜である。スパッタ成膜の種類として、マグネトロンスパッタ、蒸着、イオンビームスパッタ等のスパッタ方法があるが、目的とする電極３が形成できれば、どのようなスパッタ方法でも実施可能である。また、スパッタ時の電源の種類も、直流型と交流型があるが、目的とする電極３が形成できれば、どのようなスパッタ方法でも形成可能である。
【００４２】
なお、成膜条件には、加熱の有無、アシスト成膜の有無、投入電力、流量の数値などの設定パラメータがあるが、目的とする電極３が形成できれば、どのような成膜条件でも実施可能である。なお、電解めっきを用いて電極３を形成する場合には、シード層の形成と、必要に応じて密着膜の形成が必要となる。シード層の形成と密着層の形成方法は、たとえばＣＶＤ法、ＰＤＶ法が適用可能であり、目的とする膜が形成できればいずれの形成方法を用いても構わない。デバイスの構成、シード層、及び密着層形成に必要な膜厚の点から、シード層と密着層の形成にはスパッタ成膜を行うことが望ましい。
【００４３】
図９を参照して、電極３上にレジスト４のパターンが形成される。パターン形成に用いられるレジスト４は、たとえば、ポジレジスト、ネガレジスト等がある。電極３の形成に影響を与えなければ、どの種類のレジストでも使用可能である。レジストにフォトレジストを用いた場合の電極３上へのフォトレジストパターンの形成について説明する。フォトレジストが電極３上に塗布され、スピンコーターで電極３上全面に均一にフォトレジストが行き渡らせられる。均一に濡れ広がったレジスト付の半導体基板１上に、フォトマスクが置かれ、露光機で紫外線が当てられる。その後、紫外線が照射されたレジスト付の半導体基板１が現像液に浸されて、硬化しなかったレジストが除去される。この時のフォトマスクは、形成されるレジストパターンが電極と同サイズとなる形状か、電極３の終端部のみがわずかに開口する形状とする。
【００４４】
図１０および図１１を参照して、電極３がエッチングされる。電極３をエッチングすることにより、電極３の側面３ａに、側面３ａが第２表面２ａに接続された縁３ｂに向かって電極３の膜厚が薄くなり、かつ第２表面２ａ側に凹むように湾曲する湾曲部３ａ１が形成される。
【００４５】
電極３のエッチングは、等方性エッチングと異方性エッチングがある。目的とする形状が形成できればいずれのエッチング方法でも実施可能だが、より目的とする形状に近い構造を作るには、等方性エッチングを用いることが望ましい。また、エッチング方法として、ドライエッチングとウェットエッチングがあるが、目的とする電極３の形状が形成できれば、いずれの方法で実施しても構わない。なお、ウェットエッチングの場合には、エッチングに用いる薬品の種類は目的とする電極３の形状が形成できれば、どのような形成手法でも実施可能である。また、ドライエッチングの場合には、エッチングに用いる原理、装置の種類は、目的とする電極３の形状が形成できれば、どのような形成手法でも実施可能である。
【００４６】
図１２を参照して、電極３の形状が成形された後、電極３上のレジスト４が除去される。除去方法は、たとえばウェットエッチング、ドライエッチングがあるが、前記工程で形成した電極３の形状を維持したままレジスト４を除去するためには、ウェットエッチングで選択的にレジスト４のみを除去する方法が望ましい。ウェットエッチングで用いるエッチング液については、目的とする電極３の形状を維持したままレジスト４が除去できれば、どのようなエッチング液を用いてもよい。
【００４７】
次に本実施の形態の作用効果について説明する。
本実施の形態の半導体装置によれば、電極３の第２面３ｆの外周が、第１面３ｅの外周よりも内側に形成される。このため、絶縁膜の破壊の起点となりやすい縁３ｂでの応力低減を図ることができる。また、電極３と絶縁膜２とが小さい角度で接続されているため、絶縁膜２での応力集中を抑制することができる。したがって、絶縁膜２と電極３との界面に発生する応力による絶縁膜２の破壊を抑制することができる。
【００４８】
また、湾曲部３ａ１が第２表面２ａ側に凹むように湾曲するため、たとえば電極３の側面３ａが直線状のテーパ形状を有する場合よりも湾曲部３ａ１での膜厚を薄くすることができる。このため、電極３の側面３ａが直線状のテーパ形状を有する場合よりも絶縁膜２での応力集中を抑制することができる。
【００４９】
また、縁３ｂに向かって電極３の膜厚が薄くなるため、電極３の中心部３ｃでは電極３の膜厚を確保することができる。このため、電極３のワイヤボンディング性を確保することができる。
【００５０】
また、本実施の形態の半導体装置によれば、第２表面２ａからの側面３ａの膜厚が中心部３ｃの膜厚の１／３である地点から縁３ｂまでの第２表面２ａに沿う方向の距離は、当該地点での側面３ａの膜厚の１０倍以上の寸法である。これにより、十分な応力緩和効果が得られる。
【００５１】
また、本実施の形態の半導体装置によれば、側面３ａは第１面３ｅから第２面３ｆまで連続して湾曲するように構成されている。このため、電極３の中心部３ｃでは電極３の膜厚を確保しつつ、縁３ｂでの応力低減を図ることが容易となる。
【００５２】
本実施の形態の半導体装置の製造方法によれば、電極３をエッチングすることにより、電極３の側面３ａに、側面３ａが第２表面２ａに接続された縁３ｂに向かって電極３の膜厚が薄くなり、かつ第２表面２ａ側に凹むように湾曲する湾曲部３ａ１が形成される。このため、湾曲部３ａ１をマスク等でなくエッチングにより形成することができる。したがって、マスク作製、維持が不要となる。また、電極３をエッチングという簡便な方法のみで作成可能である。よって、工程を簡易にすることができる。また、タクトタイムを短縮することができる。さらに、製造コストを低減することができる。
【００５３】
（実施の形態２）
以下、特に説明しない限り、上記の実施の形態と同一の構成には同一の符号を付し、説明を繰り返さない。なお、この点は実施の形態３においても同様である。
【００５４】
図１３は、実施の形態２に係る半導体装置の形状を示す模式図である。本発明の半導体装置は、半導体基板１と、絶縁膜２と、二層構造の電極３とを備えている。つまり、電極３は、第１段部３１と、第２段部３２とを含んでいる。第１段部３１は、絶縁膜２の第２表面２ａに設けられている。第１段部３１の側面３ａは、湾曲部３ａ１を有している。第２段部３２は、絶縁膜２との間で第１段部３１を挟み込むように第１段部３１に積層されている。
【００５５】
第１段部３１に第２段部３２が積層された方向から見て、第２段部３２は第１段部３１よりも小さい面積を有している。具体的には、第２段部３２は、第１段部３１よりも一回り小さい形状である。
【００５６】
なお、半導体基板１、絶縁膜２、電極３の各々は、実施の形態１の半導体基板１、絶縁膜２、電極３の各々と同一の材料、種類、膜厚で形成することが可能である。また、第２段部３２は、電極３と同様の構成を備えていてもよい。また、第１段部３１と第２段部３２との間に、密着性向上等の目的で中間層を成膜することも可能である。中間層の説明は、実施の形態１の中間層と同様の構成を備えていてもよい。
【００５７】
第１段部３１の膜厚は、第２段部３２の膜厚の１／２以下とすることが好ましい。なお、第１段部３１の膜厚が１０μｍ以下の場合には、第１段部３１の終端部３ｄに形成されるフィレット形状の寸法はどのような寸法でも可能である。第１段部３１の膜厚が１０μｍよりも大きい場合には、第１段部３１の終端部３ｄに形成されるフィレットの形状は、実施の形態１と同様の寸法であってもよい。
【００５８】
次に、図１４〜図１６を参照して、実施の形態２に係る半導体装置の製造方法について、説明する。
【００５９】
図１４〜図１６は、実施の形態２に係る半導体装置の電極３の第１段部３１および第２段部３２の製造方法を説明するための断面図である。なお、説明の便宜のため、図１４〜図１６では図１３とは比率等が異なっている。実施の形態１の図６〜図１２に示す工程は、実施の形態２においても同様である。実施の形態２は、実施の形態１の図１２に示す工程の後に図１４〜図１６に示す構成を備えている。したがって、実施の形態２では、図１４に示す工程から説明する。
【００６０】
図１４を参照して、電極３上に新たなレジスト５のパターンが形成される。このレジスト５のパターンは、終端部３ｄにフィレット形状が形成された第１段部３１の中央部分が開口部４ａとなり、フィレット形状を含む外周部分を覆うように、第１段部３１の上面の平坦部分に形成される。なお、レジスト５の種類は、実施の形態１のいずれかのレジスト４を使用可能である。
【００６１】
図１５を参照して、第１段部３１上に第２段部３２が形成される。第２段部３２の形成方法としては、実施の形態１のＣＶＤ法、ＰＤＶ法のいずれが用いられてもよい。第２段部３２が電解めっきで形成される場合には、被めっき面への電荷供給をより安定的かつ均一にするために、第１段部３１上に、新たに第２段部３２を形成するためのシード層を形成することもできる。シード層を形成する方法は、実施の形態１のＣＶＤ法、ＰＤＶ法のいずれが用いられてもよいが、スパッタ成膜が望ましい。第２段部３２の形成時に第１段部３１上にシード層が形成された場合には、第１段部３１の終端部３ｄに形成されたフィレット形状をより明確にするために、シード層膜厚分の異方性エッチングを行うことが望ましい。
【００６２】
また、必要に応じて密着層を形成することもできる。密着層の形成方法はスパッタ成膜が望ましい。
【００６３】
図１６を参照して、第２段部３２が形成された後、レジスト５が除去される。
次に、実施の形態２の作用効果について説明する。
【００６４】
本実施の形態の半導体装置によれば、第１段部３１が湾曲部３ａ１を有しているため、湾曲部３ａ１の作製が容易となる。つまり、必要な寸法のフィレット形状の作製が容易となる。したがって、半導体装置の作製を簡便化できる。
【００６５】
また、本実施の形態の半導体装置によれば、第１段部３１の膜厚は第２段部３２の膜厚の１／２以下である。このため、湾曲部３ａ１を有する第１段部３１の膜厚を薄くすることにより、第１段部３１の形成が容易となる。つまり、第１段部３１の湾曲部３ａ１をより汎用性が高い条件で等方性エッチングすることが可能となり、適用範囲が広がる。
【００６６】
（実施の形態３）
図１７は、実施の形態３に係る半導体装置の形状を示す模式図である。本発明の半導体装置は、半導体基板１と、絶縁膜２と、一体化した凸構造を有する電極３とを備えている。半導体基板１、絶縁膜２、電極３は、実施の形態１と同一の材料、種類、膜厚で形成することが可能である。また、電極３の第１段部３１と第２段部３２の膜厚比、それに対応したフィレット形状の寸法は、実施の形態２と同一にすることが可能である。
【００６７】
次に、図１８〜図２３を参照して、実施の形態３に係る半導体装置の製造方法について説明する。
【００６８】
図１８〜図２３は、実施の形態３に係る半導体装置の電極３の第１段部３１および第２段部３２の製造方法を説明するための断面図である。なお、説明の便宜のため、図１８〜図２３では図１７とは比率等が異なっている。実施の形態１の図６〜図９に示す工程は、実施の形態３においても同様である。実施の形態３の図１８に示す工程は、実施の形態１の図９に示す工程に対応する。実施の形態３は、実施の形態１の図９に対応する図１８に示す工程の後に図１９〜図２３に示す構成を備えている。したがって、実施の形態３では図１９に示す工程から説明する。
【００６９】
図１９を参照して、電極３の外周部分がエッチングにより凸形状に形成される。これにより電極３の階段構造が作製される。この時、目的とする形状が作成できれば、エッチング方法はいずれの方法でも構わないが、目的の形状を得るためには、異方性エッチングを行うことが望ましい。
【００７０】
図２０を参照して、図１９に示されたレジスト４のパターンが除去される。その後、電極３上に新たにレジスト５のパターンが形成される。電極３のサイズよりも一回り小さくレジスト５が形成される。この時のレジスト５の寸法は、図１９に示す初回に形成されたレジスト４よりも広範囲に形成され、異方性エッチングにて膜厚を薄くした電極３外周部分の一部も、均一に覆うようにする。
【００７１】
図２１および図２２を参照して、等方性エッチングを行うことにより、一段目の電極３の側面３ａに湾曲部３ａ１が形成される。
【００７２】
図２３を参照して、その後レジスト５が除去される。これにより、電極３の第１段部３１と、第２段部３２とが形成される。なお、第２段部３２の側面３ａには湾曲部３ａ１は形成されない。
【００７３】
次に、実施の形態３の作用効果について説明する。
本実施の形態の半導体装置によれば、一体化した凸形状の電極３が形成される。このように電極３を一体化したことにより電極３の接合面を減らすことができる。これにより、破壊の起点を減少させることができるため、信頼性を向上させることが可能となる。
【００７４】
（実施の形態４）
図２４は、実施の形態４に係る半導体装置の形状を示す模式図である。本発明の半導体装置は、半導体基板１と、絶縁膜２と、二層以上の層構造を持つ電極３とを備えている。電極３は少なくとも２段以上の段構造であり、各段が分離された別体構造である。つまり、電極３は、少なくとも第１段部３１と、第２段部３２とを含んでいる。第１段部３１は、絶縁膜２の第２表面２ａに設けられている。第１段部３１の側面３ａは、必ずしも湾曲部を有している必要はなく、フィレットは無くても構わない。第２段部３２は、絶縁膜２との間で第１段部３１を挟み込むように第１段部３１に積層されている。第１段部３１に第２段部３２が積層された方向から見て、第２段部３２は第１段部３１よりも小さい面積を有している。具体的には、第２段部３２は、第１段部３１よりも一回り小さい形状である。第３段部以上の第ｎ段部における形状の指定はない。
【００７５】
半導体基板１、絶縁膜２、電極３は、実施の形態１、２と同一の材料、種類、膜厚で形成することが可能である。
【００７６】
第１段部３１の膜厚は、２０μｍ以下とすることが好ましい。また、第２段部３２の側面部３ａ２の下端３ｂ２が、第１段部３１の上面と接する地点は、第１段部３１の上面の外周端から１００μｍ以上離れていることが望ましい。
【００７７】
次に、図２５〜図２７を参照して、実施の形態４に係る半導体装置の製造方法について説明する。図２５〜図２７は、実施の形態４に係る半導体装置の電極３の第１段部３１および第２段部３２の製造方法を説明するための断面図である。なお、説明の便宜のため、図２５〜図２７では図２４とは比率等が異なっている。実施の形態１の図６〜図８に示す工程は、実施の形態４においても同様である。実施の形態４は、実施の形態１の図８に示す工程の後に図２５〜図２７に示す構成を備えている。したがって、実施の形態４では、図２５に示す工程から説明する。
【００７８】
図２５を参照して、電極３上にレジスト４のパターンが形成される。このレジスト４のパターンは、第１段部３１の中央部分が開口部４ａとなり、第１段部３１の上面の外周端（図２５中右端）から１００μｍ以上を含む外周部分を覆うように形成される。なお、レジスト４の種類は、実施の形態１のいずれかのレジスト４を使用可能である。
【００７９】
図２６を参照して、第１段部３１上に第２段部３２が形成される。第２段部３２の形成方法は、実施の形態１、２の形成方法が適用可能である。
【００８０】
また、必要に応じて密着層を形成することもできる。密着層の形成方法はスパッタ成膜が望ましい。
【００８１】
図２７を参照して、第２段部３２が形成された後、レジスト４が除去される。
第３段部以上においても、図２５〜図２７と同様の方法で形成可能である。
【００８２】
次に、実施の形態４の作用効果について説明する。
本実施の形態の半導体装置によれば、第１段部３１の膜厚、第２段部３２の形成領域を限定することで、必ずしも湾曲部３ａ１を作製することなく、絶縁膜２にかかる応力を軽減し、絶縁膜２の応力を抑制することができることを実験から確認した。
【００８３】
具体的には、１０ｍｍ×１０ｍｍの試料を用い、簡単化のために電極３の構成は２段構成とし、第１段部３１の膜厚は１０μｍ、第２段部３２の膜厚は２０μｍとした。また、第２段部３２の側面部３ａ２の下端３ｂ２が、第１段部３１の上面と接する地点は、第１段部３１の上面の外周端から１００μｍの地点とした。実験温度は、室温から、真空中において３５０℃で１時間保持した後に、再び室温とした。熱処理装置として真空熱処理炉を用いた。
【００８４】
その結果、第１段部３１の端部（縁）３ｂ直下の絶縁膜２中にはクラックは見られず、第１段部３１の端部（縁）３ｂ直下の絶縁膜２にかかる応力の低減効果があることが分かった。つまり、実施の形態４の構造を用いることで、必ずしもフィレット形状を形成する必要なく、フィレット形状を形成した際と同様の効果が得られることが分かった。フィレットを設ける必要がないため、より汎用性が高い手法で形成することが可能となり、適用範囲が広がる。
【００８５】
（実施の形態５）
図２８は、実施の形態５に係る半導体装置の形状を示す模式図である。本発明の半導体装置は、半導体基板１と、絶縁膜２と、一体化した凸構造を有する電極３とを備えている。電極３は少なくとも２段以上の段構造であり、各段が連続した一体構造である。半導体基板１、絶縁膜２、電極３は、実施の形態１と同一の材料、種類、膜厚で形成することが可能である。第１段部側面には、フィレットが形成されている必要はない。また、電極３の第１段部３１と第２段部３２の膜厚比、それに対応した第１段部表面と第２段部端部の接続位置の寸法は、実施の形態４と同一にすることが可能である。
【００８６】
次に、図２９を参照して、実施の形態５に係る半導体装置の製造方法について説明する。図２９は、実施の形態５に係る半導体装置の電極３の第１段部３１および第２段部３２の製造方法を説明するための断面図である。なお、説明の便宜のため、図２９では図２８とは比率等が異なっている。実施の形態１の図６〜図８に示す工程は実施の形態５においても同様である。実施の形態１の図９に示す工程に対応する実施の形態３の図１８に示す工程に続いて行われる、実施の形態３の図１９に示す工程は、実施の形態５においても同様である。実施の形態５は、実施の形態３の図１９に示す工程の後に図２９に示す構成を備えている。したがって、実施の形態５では図２９に示す工程のみ説明する。図２９を参照して、図１９に示されたレジスト４のパターンが除去される。
【００８７】
次に、実施の形態４の作用効果について説明する。
本実施の形態の半導体装置によれば、一体化した凸形状の電極３が形成される。このように電極３を一体化したことにより電極３の接合面を減らすことができる。これにより、破壊の起点を減少させることができるため、信頼性を向上させることが可能となる。
【００８８】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることを意図される。
【符号の説明】
【００８９】
１  半導体基板、１ａ  第１表面、２  絶縁膜、２ａ  第２表面、３  電極、３ａ  側面、３ａ１  湾曲部、３ｂ  縁、３ｂ２  第２段部の縁（第２段部の側面部の下端）、３ｃ  中心部、３ｄ  終端部、３ｅ  第１面、３ｆ  第２面、３１  第１段部、３２  第２段部。
【図１】
2017212873.tif 000004
【図２】
2017212873.tif 000005
【図３】
2017212873.tif 000006
【図４】
2017212873.tif 000007
【図５】
2017212873.tif 000008
【図６】
2017212873.tif 000009
【図７】
2017212873.tif 000010
【図８】
2017212873.tif 000011
【図９】
2017212873.tif 000012
【図１０】
2017212873.tif 000013
【図１１】
2017212873.tif 000014
【図１２】
2017212873.tif 000015
【図１３】
2017212873.tif 000016
【図１４】
2017212873.tif 000017
【図１５】
2017212873.tif 000018
【図１６】
2017212873.tif 000019
【図１７】
2017212873.tif 000020
【図１８】
2017212873.tif 000021
【図１９】
2017212873.tif 000022
【図２０】
2017212873.tif 000023
【図２１】
2017212873.tif 000024
【図２２】
2017212873.tif 000025
【図２３】
2017212873.tif 000026
【図２４】
2017212873.tif 000027
【図２５】
2017212873.tif 000028
【図２６】
2017212873.tif 000029
【図２７】
2017212873.tif 000030
【図２８】
2017212873.tif 000031
【図２９】
2017212873.tif 000032
【手続補正書】
【提出日】平成29年11月15日(2017.11.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表面を有する半導体基板と、
前記半導体基板の前記第１表面上に設けられており、かつ前記第１表面と反対側に第２表面を有する絶縁膜と、
前記絶縁膜の前記第２表面に接続されており、かつ側面と、前記絶縁膜に接する第１面と、前記第１面と反対側に第２面を有する電極とを備え、
前記電極の前記第２面の外周が、前記第１面の外周よりも内側に形成され、前記電極の厚さが５μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とした、半導体装置。
【請求項２】
前記電極の前記側面は、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって前記電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を含む、請求項１に記載の半導体装置。
【請求項３】
前記電極は、前記側面に取り囲まれた中心部を含み、前記第２表面からの前記側面の膜厚が前記中心部の膜厚の１／３である地点から前記縁までの前記第２表面に沿う方向の距離は、前記地点での前記側面の膜厚の１０倍以上の寸法である、請求項２に記載の半導体装置。
【請求項４】
前記側面は前記第１面から前記第２面まで連続して湾曲するように構成されている、請求項２または３に記載の半導体装置。
【請求項５】
前記電極は、前記絶縁膜の前記第２表面に設けられかつ前記湾曲部を有する第１段部と、前記絶縁膜との間で前記第１段部を挟み込むように前記第１段部に積層された第２段部とを含む少なくとも２段以上の段構造である、請求項２〜４のいずれか１項に記載の半導体装置。
【請求項６】
前記第１段部の膜厚は前記第２段部の膜厚の１／２以下である、請求項５に記載の半導体装置。
【請求項７】
第１表面を有する半導体基板を準備する工程と、
前記半導体基板の第１表面に絶縁膜を形成する工程と、
前記絶縁膜の前記第１表面と反対側の第２表面に厚さが５μｍ以上１０μｍ以下である電極を形成する工程と、
前記電極をエッチングすることにより、前記電極の側面に、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって前記電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を形成する工程とを備えた、半導体装置の製造方法。
【請求項８】
前記エッチングは等方性エッチングである、請求項７に記載の半導体装置の製造方法。
【請求項９】
前記等方性エッチングは、ドライエッチングおよびウェットエッチングの少なくともいずれかである、請求項８に記載の半導体装置の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
本発明の半導体装置は、半導体基板と、絶縁膜と、電極とを備えている。半導体基板は第１表面を有する。絶縁膜は半導体基板の第１表面上に設けられており、かつ第１表面と反対側に第２表面を有する。電極は絶縁膜の第２表面に接続されており、かつ側面と、絶縁膜に接する第１面と、第１面と反対側に第２面を有する。電極の第２面の外周が、第１面の外周よりも内側に形成される。電極の厚さが５μｍ以上１０μｍ以下である。
【手続補正書】
【提出日】平成30年4月13日(2018.4.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表面を有する半導体基板と、
前記半導体基板の前記第１表面上に設けられており、かつ前記第１表面と反対側に第２表面を有する絶縁膜と、
前記絶縁膜の前記第２表面に接続されており、かつ側面と、前記絶縁膜に接する第１面と、前記第１面と反対側に第２面を有するＣｕ電極とを備え、
前記Ｃｕ電極の前記第２面の外周が、前記第１面の外周よりも内側に形成され、前記Ｃｕ電極の厚さが５μｍ以上１０μｍ以下であり、
前記Ｃｕ電極の前記側面は、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって、前記側面と前記第２表面とのなす角度が小さくなるように構成されているスロープ状に前記Ｃｕ電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を含み、
前記Ｃｕ電極は、前記側面に取り囲まれた中心部を含み、前記第２表面からの前記側面の膜厚が前記中心部の膜厚の１／３である地点から前記縁までの前記第２表面に沿う方向の距離は、前記地点での前記側面の膜厚の１０倍以上の寸法である、半導体装置。
【請求項２】
前記側面は前記第１面から前記第２面まで連続して湾曲するように構成されている、請求項１に記載の半導体装置。
【請求項３】
前記Ｃｕ電極は、前記絶縁膜の前記第２表面に設けられかつ前記湾曲部を有する第１段部と、前記絶縁膜との間で前記第１段部を挟み込むように前記第１段部に積層された第２段部とを含む少なくとも２段以上の段構造である、請求項１または請求項２に記載の半導体装置。
【請求項４】
前記第１段部の膜厚は前記第２段部の膜厚の１／２以下である、請求項３に記載の半導体装置。
【請求項５】
第１表面を有する半導体基板を準備する工程と、
前記半導体基板の第１表面に絶縁膜を形成する工程と、
前記絶縁膜の前記第１表面と反対側の第２表面に厚さが５μｍ以上１０μｍ以下であるＣｕ電極を形成する工程と、
前記Ｃｕ電極をエッチングすることにより、前記Ｃｕ電極の側面に、前記側面が前記第２表面に接続された縁に向かって、前記側面と前記第２表面とのなす角度が小さくなるように構成されているスロープ状に前記Ｃｕ電極の膜厚が薄くなり、かつ前記第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を形成する工程とを備え、
前記湾曲部が形成された前記Ｃｕ電極は、前記側面に取り囲まれた中心部を含み、前記第２表面からの前記側面の膜厚が前記中心部の膜厚の１／３である地点から前記縁までの前記第２表面に沿う方向の距離は、前記地点での前記側面の膜厚の１０倍以上の寸法である、半導体装置の製造方法。
【請求項６】
前記エッチングは等方性エッチングである、請求項５に記載の半導体装置の製造方法。
【請求項７】
前記等方性エッチングは、ドライエッチングおよびウェットエッチングの少なくともいずれかである、請求項６に記載の半導体装置の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
本発明の半導体装置は、半導体基板と、絶縁膜と、電極とを備えている。半導体基板は第１表面を有する。絶縁膜は半導体基板の第１表面上に設けられており、かつ第１表面と反対側に第２表面を有する。電極は絶縁膜の第２表面に接続されており、かつ側面と、絶縁膜に接する第１面と、第１面と反対側に第２面を有する。電極の第２面の外周が、第１面の外周よりも内側に形成される。電極の厚さが５μｍ以上１０μｍ以下である。上記電極はＣｕ電極である。Ｃｕ電極の側面は、当該側面が第２表面に接続された縁に向かって、側面と第２表面とのなす角度が小さくなるように構成されているスロープ状にＣｕ電極の膜厚が薄くなり、かつ第２表面側に凹むように湾曲する湾曲部を含む。Ｃｕ電極は側面に取り囲まれた中心部を含む。第２表面からの側面の膜厚が中心部の膜厚の１／３である地点から縁までの第２表面に沿う方向の距離は、当該地点での側面の膜厚の１０倍以上の寸法である。
【国際調査報告】
2017212873.tif 000033
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