(57)【要約】  パッド（１５）と、パッド（１５）を覆う袋状のアウタ材（２０）とを有する表皮一体発泡品が提供される。アウタ材（２０）は、表地層（２１）と、発泡樹脂製の裏地層（２２）とを有する。裏地層（２２）は独立気泡構造である。裏地層（２２）には、バルク層（２６）より高密度なパッド側スキン層（２７ａ）がパッド（１５）側に設けられている。パッド側スキン層（２７ａ）にはコロナ処理が施されている。
2017141972.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂製のパッドと、
前記パッドと一体化されており前記パッドを覆う袋状のアウタ材とを有し、
前記アウタ材は、表地層と、前記表地層と一体化された発泡樹脂製の裏地層とを有し、
前記発泡樹脂製の前記裏地層は独立気泡構造であり、
前記発泡樹脂製の前記裏地層にはバルク層より高密度のパッド側スキン層が前記パッド側に設けられており、
前記パッド側スキン層にはコロナ処理が施されている、表皮一体発泡品。
【請求項２】
前記パッド側スキン層は、コロナ処理により濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされ、前記裏地層の前記パッド側の面に一体的に設けられている、請求項１に記載の表皮一体発泡品。
【請求項３】
前記裏地層は、前記バルク層より高密度であり、かつ、コロナ処理により濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされた表側スキン層を前記表地層側の面に一体的に備えている、請求項１または２に記載の表皮一体発泡品。
【請求項４】
前記パッド側スキン層および前記表側スキン層の濡れ性が６０［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の表皮一体発泡品。
【請求項５】
発泡樹脂製のパッドと、前記パッドと一体化されており前記パッドを覆う袋状のアウタ材とを有する表皮一体発泡品の製造方法であって、
表面と裏面とにバルク層より高密度のスキン層が形成されたシート状の裏地層を、独立気泡構造の発泡樹脂で形成する工程と、
前記裏面に位置する前記スキン層にコロナ処理を施す工程と、
前記裏地層の前記表面に表地層を結合させて前記アウタ材を得る工程と、
前記裏地層が内側となるように前記アウタ材を袋状に加工する工程と、
袋状の前記アウタ材の内部に液状の発泡樹脂原料を注入し、前記発泡樹脂原料を発泡硬化させて前記パッドを得る工程と、をこの順に行う表皮一体発泡品の製造方法。
【請求項６】
前記コロナ処理は、前記裏面に位置する前記スキン層の濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるように施す、請求項５に記載の表皮一体発泡品の製造方法。
【請求項７】
前記裏地層を形成する工程より後で前記アウタ材を得る工程より前に、前記表面に位置する前記スキン層の濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるようにコロナ処理を施す工程を有する、請求項６に記載の表皮一体発泡品の製造方法。
【請求項８】
前記裏面および表面に位置する前記スキン層の濡れ性が６０［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるようにコロナ処理が施される、請求項７に記載の表皮一体発泡品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮一体発泡品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表地層と、ポリウレタンシートの裏地層とを有する袋状のアウタ材に、液状のポリウレタンをいれてポリウレタンを発泡させてパッドを形成し、ヘッドレストなどの表皮一体発泡体を得ることが知られている。しかし、このような製造方法では、ポリウレタンシートは連続気泡構造なので、液状のポリウレタンがポリウレタンシートに浸透してしまうことがあった。液状のポリウレタンの一部がポリウレタンシートの内部で固化してしまい、アウタ材の内部に複数の樹脂の小片が形成されてしまうと、手触り感を損ねてしまう。【０００３】
そこで、ポリウレタンシートの内側にポリウレタンフィルムを貼り付けて液状ポリウレタンのポリウレタンシートへの浸入を阻止していた。さらに、ポリウレタンシートを袋状に縫い合わせた縫い目から液状のポリウレタンが漏れ出てしまうことを防ぐために、縫い目にポリウレタンフィルムのシールを貼り付けていた。しかし、このような方法はコストが嵩んでしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特開２００２−２１０２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、連続気泡構造のポリウレタンシートのかわりに、独立気泡構造のポリエチレンシートを用いることを本発明者は先に提案している（特許文献１参照）。ポリエチレンシートは独立気泡構造なのでポリエチレンシートの内部に液状ポリウレタンが進入せず、また、縫い目からの液体ウレタンの漏れだしが生じにくい。【０００６】
当初、本発明者は、大きなブロック状のポリエチレンの発泡体を形成した後に、この発泡体をスライスして複数枚の発泡ポリエチレンシートを得て、この発泡ポリエチレンシートで裏地層を形成することを検討していた。大きなポリエチレンの発泡体から発泡ポリエチレンシートを切り出す際に、その切断面が適度に荒らされるので、発泡ポリエチレンシートとパッドとなるポリウレタンとの結合強度が高まることが期待されるためである。しかし、本発明者は鋭意研究の結果、このような方法によっては、発泡シートとパッドとなるポリウレタンとの結合強度が高まらないことを見出した。
さらに、コロナ処理を施して表面改質処理をし、発泡シートとパッドとなるポリウレタンとの結合強度を増すことが考えられる。しかし、このような発泡シートにコロナ処理を施してしまうと、コロナ処理中に生じるストリーマコロナによりバルク層に貫通孔が生じてしまう。そのため、パッドとなるポリウレタンを発泡させる際にその発泡ガスがポリエチレンシートから外部に抜け出しやすく、良好な発泡体を得ることが難しかった。【０００７】
そこで本発明は、良好な手触り感を有し、かつ、パッドの発泡状態が良好で、かつ、裏地層とパッドとの結合強度が良好な表皮一体発泡体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一側面によれば、
発泡樹脂製のパッドと、
前記パッドと一体化されており前記パッドを覆う袋状のアウタ材(outer material)とを有し、
前記アウタ材は、表地層(top layer)と、前記表地層と一体化された発泡樹脂製の裏地層（liner layer）とを有し、
前記発泡樹脂製の前記裏地層は独立気泡構造であり、
前記発泡樹脂製の前記裏地層にはバルク層より高密度なパッド側スキン層（pad-side skin layer）が前記パッド側に設けられており、
前記スキン層にはコロナ処理が施されている、表皮一体発泡品が提供される。【０００９】
また、本発明の一側面によれば、
発泡樹脂製のパッドと、前記パッドと一体化されており前記パッドを覆う袋状のアウタ材とを有する表皮一体発泡品の製造方法であって、
表面と裏面とにバルク層より高密度のスキン層が形成されたシート状の裏地層を、独立気泡構造の発泡樹脂で形成する工程と、
前記裏面に位置する前記スキン層にコロナ処理を施す工程と、
前記裏地層の前記表面に表地層を結合させて前記アウタ材を得る工程と、
前記裏地層が内側となるように前記アウタ材を袋状に加工する工程と、
袋状の前記アウタ材の内部に液状の発泡樹脂原料を注入し、前記発泡樹脂原料を発泡硬化させて前記パッドを得る工程と、をこの順に行う表皮一体発泡品の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、良好な手触り感を有し、かつ、パッドの発泡状態が良好で、かつ、裏地層とパッドとの結合強度が良好な表皮一体発泡体およびその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】本発明の第１実施形態に係るヘッドレストの斜視図である。
【図１Ｂ】本発明の第１実施形態に係るヘッドレストの断面図である。
【図２】ヘッドレストの部分断面図である。
【図３Ａ】発泡シートの断面図である。
【図３Ｂ】コロナ処理後の発泡シートの断面図である。
【図３Ｃ】アウタ材の断面図である。
【図４】発泡ウレタン原料をアウタ材の内部に注入しているときの金型の内部を示す断面図である。
【図５】発泡ウレタン原料が発泡硬化した後の金型の内部を示す断面図である。
【図６Ａ】第２実施形態に係るヘッドレストの断面図である。
【図６Ｂ】第２実施形態に係るヘッドレストの部分断面図である。
【図７Ａ】ヘッドレストの製造工程を示す図である。
【図７Ｂ】ヘッドレストの製造工程を示す図である。
【図７Ｃ】ヘッドレストの製造工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［第１実施形態］
以下、本発明を車両用シートのヘッドレストに適用した第１実施形態を図１Ａ〜図５に基づいて説明する。
図１Ａに示すように、本実施形態のヘッドレスト１０（表皮一体発泡品の一例）は、ヘッドレスト本体１０Ｈと門型のステー１２とを備えている。ヘッドレスト本体１０Ｈの内部にステー１２の頂部が埋め込まれている。ステー１２の脚部１２Ａは、ヘッドレスト本体１０Ｈの底部から突出されている。ステー１２の脚部１２Ａは、車両用シート９０の上部に固定可能とされている。
【００１３】
図１Ｂに示すように、ヘッドレスト本体１０Ｈは、発泡ウレタン製のパッド１５と、アウタ材２０とを有している。アウタ材２０は、パッド１５の外側に設けられている。アウタ材２０はパッド１５と一体化されている。アウタ材２０はパッド１５を覆う袋状とされている。ステー１２の頂部はパッド１５内に埋設されている。
【００１４】
図２に示すように、アウタ材２０は、表地層２１と裏地層２２とを有している。裏地層２２は、表地層２１に接着層２３を介して一体化されている。裏地層２２はパッド１５と結合されている。表地層２１は、例えば、ファブリックシート、合成皮革シート、本革シート等で形成される。裏地層２２は、独立気泡構造の発泡ポリエチレン製の発泡シート２５で形成されている。発泡シート２５の発泡倍率は、１０倍〜５０倍が好ましい。接着層２３は、例えば接着剤やホットメルトで形成することができる。
【００１５】
裏地層２２はバルク層２６と、パッド側スキン層２７ａと、表側スキン層２７ｂとを一体的に備えている。バルク層２６はパッド側スキン層２７ａと表側スキン層２７ｂとの間に設けられている。パッド側スキン層２７ａは、バルク層２６のパッド１５側の表面に設けられている。表側スキン層２７ｂは、バルク層２６の表地層２１側に設けられている。以降の説明において、パッド側スキン層２７ａと表側スキン層２７ｂとを区別せずに呼ぶ場合に、スキン層２７と表記する場合がある。
【００１６】
スキン層２７は、バルク層２６よりも密度の高い層である。スキン層２７は、バルク層２６に形成されている独立気泡よりも小さい気泡が集まっていたり、発泡シート２５の発泡成形時に樹脂化した皮膜によって形成されている。なお、独立気泡構造とは、発泡樹脂中の気泡が隣接する気泡と連続していない構造を意味する。
【００１７】
パッド側スキン層２７ａにはコロナ処理が施されており、そのパッド１５側の最表面２８ａの濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされている。好ましくは、濡れ性が６０［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされている。
【００１８】
パッド側スキン層２７ａは、その最表面２８ａでパッド１５と結合されている。パッド側スキン層２７ａの最表面２８ａは、接着剤などを介さずに、パッド１５のウレタン樹脂と直接結合されている。
【００１９】
表側スキン層２７ｂにもコロナ処理が施されており、その表地層２１側の最表面２８ｂの濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされている。表側スキン層２７ｂは、その最表面２８ｂで表地層２１に接着されている。表側スキン層２７ｂの最表面２８ｂは、上述したように接着層２３を介して表地層２１と接着されている。
【００２０】
次に、ヘッドレスト１０の製造方法について図３Ａから図５を用いて説明する。
【００２１】
まず、図３Ａに示すように、表面と裏面とにバルク層２６より高密度のスキン層２７が形成されたシート状の発泡シート２５を、独立気泡構造の発泡ポリエチレンで形成する。発泡シート２５は、例えば押し出し成形などで連続的に形成することができる。
ポリエチレン樹脂原料を発泡硬化させて発泡シート２５を形成する際に、金型やローラに接触する発泡シート２５の表面や裏面は金型表面などで樹脂が冷やされて微細な気泡状態で固まったり、ポリエチレン樹脂発泡原料が皮膜状に硬化する。このようにして発泡シート２５の表面と裏面とにスキン層２７を形成することができる。このようにスキン層２７を形成する場合には、発泡シート２５の厚みが１．５ｍｍ〜３ｍｍである場合に、５０μｍ〜５００μｍの厚みのスキン層２７を形成することができる。
【００２２】
なお、発泡シート２５は後の工程で裏地層２２となる。後の工程で、発泡シート２５の表面に形成されたスキン層は表側スキン層２７ｂとなるため、表面に形成されたスキン層を表側スキン層２７ｂと呼ぶ。後の工程で、発泡シート２５の裏面に形成されたスキン層はパッド側スキン層２７ａとなるため、裏面に形成されたスキン層をパッド側スキン層２７ａと呼ぶ。
【００２３】
次に、パッド側スキン層２７ａおよび表側スキン層２７ｂの濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるように発泡シート２５にコロナ処理を施す。なお、コロナ処理を施しても外観の変化は少ないが、図３Ｂにおいては理解を容易にするためにコロナ処理が施されて濡れ性が改善されたスキン層２７ａ，２７ｂの最表面を２８ａ，２８ｂとして示している。
【００２４】
コロナ処理自体は公知の技術を用いることができる。コロナ処理とは、表面改質処理の一種である。例えば、発泡シート２５を２つの板状の電極の間に配置し、電極間に高電圧を印加すると、発泡シート２５を介して２つの電極間にストリーマコロナが生じる。これにより生じた高エネルギーの電子が発泡シート２５の高分子結合の主鎖や側鎖を切断し、極性官能基を生成させる。これにより、発泡シート２５の面が活性化されて濡れ性が高まる。なお、濡れ性は、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に定められる試験方法にて評価することができる。
【００２５】
例えば、コロナ処理をしていない一般的な発泡ポリエチレンの表面の濡れ性は、約３６［ｄｙｎ／ｃｍ］である。また、コロナ処理をしていない一般的な発泡ポリプロピレンの表面の濡れ性も約３６［ｄｙｎ／ｃｍ］である。コロナ処理する時間、電極間に印加する電圧などを調整することにより、濡れ性を任意の値まで高めることができる。
【００２６】
次いで、図３Ｃに示すように、接着剤やホットメルト等を用いて発泡シート２５の表側スキン層２７ｂに表地層２１を結合させてアウタ材２０を得る。この工程により発泡シート２５は裏地層２２となる。発泡シート２５の表面に濡れ性が高められた表側スキン層２７ｂが形成されているため、接着剤や溶融した樹脂が発泡シート２５に良好に結合する。このため、裏地層２２と接着層２３との結合強度が高められ、裏地層２２と表地層２１とが高い強度で結合されたアウタ材２０が得られる。
【００２７】
次いで、裏地層２２が内側となるようにアウタ材２０を袋状に加工する。なお、袋状に加工する前に、必要に応じてアウタ材２０を複数枚の小片２０Ｈに切り出して、小片２０Ｈを袋状に縫製してもよい（図１Ｂ参照）。
より詳しくは、初めに裏地層２２が外側となるように袋状に縫製しておく。このときには、つなぎ目の一部は互いに縫い合わせずに開口２０Ａとしておく。次に、この開口２０Ａを使って袋を裏返すと、縫い目を内側に位置されたアウタ材２０を得ることができる。なお、この開口２０Ａは、パッド１５（図１Ｂ参照）の下面を覆う部分に配置するように形成するとヘッドレスト１０の外観意匠性を損ねない。
【００２８】
次に、アウタ材２０とステー１２を金型３０（図４参照）にセットする。アウタ材２０は、開口２０Ａが上側を向くように配置する。ステー１２は、脚部１２Ａが上側を向くように配置し、頂部を袋状のアウタ材２０の内部に位置させる。金型３０は、表皮一体発泡成形に用いられる公知の金型を用いることができる。例えば金型３０は、固定型３１に対して回動可能な可動型３２を有する。固定型３１と可動型３２の上部に、蓋型３３，３４が回動可能に設けられている。
【００２９】
次いで、開口２０Ａからアウタ材２０内にノズル３６を進入させ、ノズル３６から発泡ウレタン原料３５を注入する（図４参照）。
【００３０】
次いで、発泡ウレタン原料３５をアウタ材２０内で発泡硬化させ、パッド１５を形成する（図５参照）。アウタ材２０のパッド側スキン層２７ａの最表面２８ａの濡れ性が高められているため、パッド１５は裏地層２２に良好に付着する。このとき、裏地層２２には、コロナ処理の影響による貫通孔がバルク層に開いていないので、発泡ガスが裏地層２２を通過しにくく、パッド１５を良好に発泡させることができる。そして、金型３０から成形品を脱型すると、アウタ材２０がパッド１５と一体となったヘッドレスト１０が得られる。
【００３１】
ここで、発泡ウレタン原料３５が発泡硬化したパッド１５は、発泡密度が０．０２５ｇ／ｃｍ３〜０．１００ｇ／ｃｍ３に成形されている。発泡密度が０．０２５ｇ／ｃｍ３より小さいとクッション性が損なわれ、荷重をかけてその後にその荷重を取り除いたときのパッド１５の戻りが悪くなる。また、発泡密度が０．１００ｇ／ｃｍ３より大きくなるとパッド１５が重くなってしまう。
【００３２】
次に、本実施形態のヘッドレスト１０及びその製造方法の作用効果について説明する。
本実施形態のヘッドレスト１０（表皮一体発泡品の一例）およびその製造方法によれば、裏地層２２が独立気泡構造で、パッド側にパッド側スキン層２７ａが設けられている。また、パッド側スキン層２７ａはバルク層２６に比べて密度が高くされている。そして、このスキン層によりコロナ処理時に起こるバルク層における貫通孔の形成が防がれているので、ガスや液体がパッド側スキン層２７ａを通過しにくい。このため、パッド１５となる液状の発泡樹脂原料を袋状のアウタ材２０に注入した際に、液状の発泡樹脂原料がパッド側スキン層２７ａを介してバルク層２６や表地層２１に漏れ出しにくい。これにより、良好な手触り感を有する表皮一体発泡品が得られやすい。また、液状の発泡樹脂原料を発泡硬化させてパッド１５を形成する際に、発泡ガスがパッド側スキン層２７ａを介してバルク層２６や表地層２１に漏れ出しにくい。これにより、良好な発泡状態のパッド１５が得られる。
【００３３】
なお、このようにパッド側に設けられたパッド側スキン層２７ａが高密度であると、液状の発泡樹脂原料がパッド側スキン層２７ａの内部やさらにその内方に位置するバルク層２６に浸透しにくくアンカー効果が期待できない。このため、パッド１５と裏地層２２との結合強度が低下することが懸念された。また、上述したようにパッド側スキン層２７ａの表面は滑らかなので、やはりアンカー効果が生じず、パッド１５と裏地層２２との結合強度が低下することが懸念された。
【００３４】
しかし、コロナ処理によってパッド側スキン層２７ａの濡れ性を高めることができるとともに、コロナ処理による貫通孔の形成を防いで、パッド１５と裏地層２２との良好な結合強度が得られることを本発明者は実験的に見出した。これにより、パッド１５とアウタ材２０との良好な結合強度も確保される。
【００３５】
通常、厚みをもつブロック状の発泡材を得てから、これを厚さ方向に複数枚にスライスすると、スキン層を持たない発泡シートが得られる。このような発泡シートにコロナ処理を施してしまうと、コロナ処理中に生じるストリーマコロナによりバルク層に貫通孔が生じてしまう。すると、液体やガスがスキン層を通過しやすくなってしまう。
【００３６】
また、本実施形態に係る製造方法によれば、連続的に発泡シート２５を形成した後にそれを厚さ方向で切断することなく後の工程で用いることができるため、ヘッドレスト１０の製造コストを低減しやすい。
【００３７】
また、上述した実施形態の表皮一体発泡品において、裏地層２２は、バルク層２６より高密度であり、かつ、コロナ処理により濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上とされた表側スキン層２７ｂを表地層２１側の面に一体的に備えていてもよい。
また、上述した実施形態の表皮一体発泡品の製造方法において、裏地層２２となる発泡シート２５を形成する工程より後で発泡シート２５を表地層２１に結合させてアウタ材２０を得る工程より前に、表面に位置するスキン層（表側スキン層２７ｂ）の濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるようにコロナ処理を施してもよい。
【００３８】
パッド側スキン層２７ａに加えて表側スキン層２７ｂによっても、表側のコロナ処理時の貫通孔の形成を防ぎ、ガスや液体が裏地層２２を通過することを難しくすることができる。これにより、パッド１５となる液体の発泡樹脂原料をアウタ材２０の内部に注入した際に、発泡樹脂原料が表地層２１へ浸入することを確実に防止できる。また、パッド１５となる発泡樹脂原料をアウタ材２０の内部で発泡硬化する際にガスが外部により逃げにくくなり、さらに良好な発泡状態のパッド１５を得られやすい。
【００３９】
また、上述した実施形態の表皮一体発泡品において、パッド側スキン層２７ａの濡れ性が６０［ｄｙｎ］以上とされていてもよい。より濡れ性が高まり、裏地層２２とパッド１５との結合強度がより高まりやすい。
【００４０】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図６〜図７に基づいて説明する。本実施形態は、上記第１実施形態を変形したものであり、アウタ材における表地層の構造が上記第１実施形態と異なっている。具体的には、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、本実施形態のヘッドレスト１０Ｖでは、表地層２１と裏地層２２とがウレタンスラブ２４で貼り合されている点が、上述した第一実施形態と異なる。ヘッドレスト１０Ｖのその他の構成については、上記第１実施形態のヘッドレスト１０と同様になっているので、同一符号を付すことで説明を省略する。
【００４１】
次に、ヘッドレスト１０Ｖの製造方法について説明する。
まず、上記第１実施形態と同様に、表面と裏面とにバルク層２６より高密度のスキン層２７が形成されたシート状の発泡シート２５を、独立気泡構造の発泡樹脂で形成する。
【００４２】
次に、表面と裏面のスキン層の濡れ性が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］となるように、発泡シート２５にコロナ処理を施す。図６Ｂおよび図７Ｂ、図７Ｃにコロナ処理されたスキン層２７ａ，２７ｂの最表面を２８ａ，２８ｂで示した。
【００４３】
次いで、フレームラミネート法（flame laminate method）により、ウレタンスラブ２４を表地層２１と発泡シート２５で挟んで一体結合し、アウタ材１２０Ｈを形成する（図７Ｃ参照）。フレームラミネート法とは、ウレタンスラブ２４を火であぶってその表面を溶融させ、溶融した部分を表地層２１と発泡シート２５の表面に押し付けた状態で固化させて、ウレタンスラブ２４と表地層２１や裏地層２２と一体化させる方法である。このとき、裏地層２２の表側スキン層２７ｂの濡れ性が高いので、表地層２１と裏地層２２との結合性を高めることができる。
【００４４】
このようにして得られた発泡シート２５を袋状に加工してアウタ材２０を得る。袋状の内部に発泡ウレタン原料３５を注入し、その発泡ウレタン原料３５を発泡硬化させることで、ヘッドレスト１０Ｖが得られる（上記第１実施形態の図４及び図５を参照）。
本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となる。
【００４５】
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４６】
なお、上述した説明では発泡シート２５の表面と裏面の両方にスキン層２７を形成する例を説明したが、少なくとも発泡シート２５の裏面にスキン層２７を形成すればよい。発泡シート２５の裏面にパッド側スキン層２７ａが形成されていれば、パッド側スキン層２７ａにコロナ処理を行ってパッド１５との結合強度を高めながら、ガスや液体を通過させにくくして良好な発泡状態のパッドを得ることができる。
【００４７】
裏地層をなす発泡樹脂とパッドをなす発泡樹脂は同一であってもよいが、パッドをなす発泡樹脂は連続気泡構造の樹脂で構成し、裏地層をなす発泡樹脂は独立気泡構造の樹脂で構造することが好ましい。一般的には、異なる樹脂間では良好な結合強度を得ることが難しいことがある。しかし、本実施形態の表皮一体発泡品によれば、パッド側スキン層の濡れ性が高いため、裏地層をなす発泡樹脂とパッドをなす発泡樹脂とが異なる樹脂であっても、良好な結合強度が得られる。
上記実施形態では、発泡シート２５が発泡ポリエチレンで構成されていたが、独立気泡構造の発泡樹脂で構成されていれば、例えば、発泡ポリプロピレン等のオレフィン系の発泡樹脂で構成されていてもよい。
【００４８】
上記実施形態では、本発明の「表皮一体発泡品」がヘッドレスト１０，１０Ｖであったが、例えば、アームレスト、シートクッション、シートバック等であってもよい。
【００４９】
上記第２実施形態では、アウタ材１２０Ｈの形成は、フレームラミネート法により行われていたが、接着剤やホットメルト等の接着により行われてもよい。
【００５０】
［実施例］
【００５１】
試料Ｎｏ．１１〜１３のヘッドレストを作製し、スキン層の有無によるパッドの発泡状態を評価した。その結果を表１に示す。
【００５２】
試料Ｎｏ．１１：
密度が３３［ｋｇ／ｍ３］で両面にスキン層を有するポリエチレン製の発泡シートの両面にコロナ処理を施した。コロナ処理は、放電量０．８ｋＷ、送りスピード５ｍ／ｍｉｎという条件で行った。この発泡シートを裏地層とするアウタ材を作製し、袋状のアウタ材の内部にパッドとなる発泡樹脂原料を注入し、該発泡樹脂原料を発泡硬化させて試料Ｎｏ．１１のヘッドレストを作製した。アウタ材の表地層はファブリック（ポリエステルの織物生地）である。この試料Ｎｏ．１１のヘッドレストについてパッドの発泡状態を評価した。
【００５３】
試料Ｎｏ．１２：
密度が３３［ｋｇ／ｍ３］でパッド側にのみスキン層を有するポリエチレン製の発泡シートのパッド側に試料１と同条件のコロナ処理を行った。試料Ｎｏ．１１と同様に、この発泡シートを裏地層とするアウタ材を作製し、袋状のアウタ材の内部にパッドとなる発泡樹脂原料を注入し、該発泡樹脂原料を発泡硬化させて試料Ｎｏ．１２のヘッドレストを作製した。アウタ材の表地層はファブリック（ポリエステルの織物生地）である。この試料Ｎｏ．１２のヘッドレストについてパッドの発泡状態を評価した。
【００５４】
試料Ｎｏ．１３：
密度が３３［ｋｇ／ｍ３］でスキン層の無いポリエチレン製の発泡シートの両面に試料Ｎｏ．１１と同条件のコロナ処理を行った。試料Ｎｏ．１１と同様に、この発泡シートを裏地層とするアウタ材を作製し、袋状のアウタ材の内部にパッドとなる発泡樹脂原料を注入し、該発泡樹脂原料を発泡硬化させて試料Ｎｏ．１３のヘッドレストを作製した。アウタ材の表地層はファブリック（ポリエステルの織物生地）である。この試料Ｎｏ．１３のヘッドレストについてパッドの発泡状態を評価した。
【００５５】
得られた結果を表１に示す。
試料Ｎｏ．１１，１２ともにパッドの発泡状態は良好であった。また、発泡原料などの漏れや表地層への染み出しも確認されなかった。
試料Ｎｏ．１３は、パッドの発泡状態が不良であった。発泡原料の表地層への染み出しが見られた。また、発泡原料の表地層への染み出しによりアウタ材が部分的に硬化してしまった。
以上の結果より、少なくともパッド側スキン層がアウタ材に設けられていれば良好な発泡状態のパッドが得られることが確認できた。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
次に、試料Ｎｏ．２１〜２４のヘッドレストを作製し、所定の大きさの力をかけてパッドからアウタ材を剥がしてアウタ材とパッドとの接合強度を評価した。その結果を表２に示す。
【００５８】
試料Ｎｏ．２１：
試料Ｎｏ．２１は、試料Ｎｏ．１１と同じヘッドレストである。アウタ材のパッド側の表面の表面張力は４５［ｄｙｎ／ｃｍ］であった。
剥離試験の結果、パッドとアウタ材は簡単には剥離しなかった。また、剥離した面を観察すると、パッドとアウタ材との界面が部分的に破壊されたものの、該界面の接合強度が高いために該界面の破壊が生じずにパッドで破壊が生じた部位も確認された。このように、試料Ｎｏ．２１のヘッドレストは実用に耐える接合強度を有することが確認された。
【００５９】
試料Ｎｏ．２２：
密度が３２［ｋｇ／ｍ３］で両面にスキン層を有するポリエチレン製の発泡シートの両面にコロナ処理を施してアウタ材を形成し、得られたアウタ材を用いて試料Ｎｏ．２２のヘッドレストを作製した。コロナ処理は、放電量０．８ｋＷ、送りスピード５ｍ／ｍｉｎという条件で行った。アウタ材のパッド側の表面の表面張力は、４８［ｄｙｎ／ｃｍ］であった。
剥離試験の結果、付与した剥離力ではアウタ材がパッドから剥がれず、試料Ｎｏ．２２のヘッドレストは実用に耐える接合強度を有することが確認された。なお、剥離力を更に大きくしたところ、ほぼパッド部分が破壊されてアウタ材が剥がれた。つまり、パッドとアウタ材との界面の接合強度が高いために該界面の破壊が生じにくく、ほぼパッドで破壊が生じていた。
【００６０】
試料Ｎｏ．２３：
密度が４２［ｋｇ／ｍ３］で両面にスキン層を有するポリエチレン製の発泡シートの両面にコロナ処理を施してアウタ材を形成し、得られたアウタ材を用いて試料Ｎｏ．２３のヘッドレストを作製した。コロナ処理は、放電量０．８ｋＷ、送りスピード５ｍ／ｍｉｎという条件で行った。アウタ材のパッド側の表面の表面張力は、６５［ｄｙｎ／ｃｍ］であった。
剥離試験の結果、付与した剥離力ではアウタ材がパッドから剥がれず、試料Ｎｏ．２３のヘッドレストは実用に耐える接合強度を有することが確認された。なお、剥離力を更に大きくしたところ、パッド部分のみが破壊されてアウタ材が剥がれた。つまり、パッドとアウタ材との界面の接合強度が高いために該界面の破壊が生じず、パッドのみに破壊が生じていた。
【００６１】
試料Ｎｏ．２４：
密度が３３［ｋｇ／ｍ３］で両面にスキン層を有するポリエチレン製の発泡シートにコロナ処理を施さずにアウタ材を形成し、得られたアウタ材を用いて試料Ｎｏ．２４のヘッドレストを作製した。アウタ材のパッド側の表面の表面張力は、３６［ｄｙｎ／ｃｍ］であった。
剥離試験の結果、アウタ材の裏地層がパッドから簡単に剥がれてしまい、試料Ｎｏ．２４のヘッドレストは実用に耐えない接合強度であることが確認された。剥離した面を観察すると、パッドとアウタ材の裏地層との界面が破壊されており、該界面の接合強度が低いために該界面の破壊が生じていることが確認された。これは、パッド側スキン層にコロナ処理が施されなかったために表面張力が不十分となり、接合強度が低下してしまったものと考えられる。
【００６２】
以上の結果より、パッド側スキン層の表面張力が４５［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるようにコロナ処理が施されていれば、十分な接合強度が得られることが確認できた。また、パッド側スキン層の表面張力が６０［ｄｙｎ／ｃｍ］以上となるようにコロナ処理が施されていれば、より好ましい接合強度が得られることが確認できた。
【００６３】
【表２】
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【符号の説明】
【００６４】
１０，１０Ｖ    ヘッドレスト（表皮一体発泡品）
１５    パッド
２０    アウタ材
２１    表地層
２２    裏地層
２５    発泡シート
２７ａ    パッド側スキン層
２７ｂ    表側スキン層
３５    発泡ウレタン原料（発泡樹脂）
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【国際調査報告】
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