(57)【要約】  本発明の目的は、ノズルの変形を抑制し、燃料噴射装置の性能（流量性能や油密性能等）の低下を抑制することができるセンサの取り付け構造を有する燃料噴射装置を提供することにある。そのため、基端部に設けられた燃料供給口１１２ａと、先端部に設けられた燃料噴射孔１０２ａと、中心軸線１００ａ方向に延設された先端部の側の端部に弁座および燃料噴射孔１０２ａを有するノズル１０４と、ノズル１０４の内側で弁座に対して接離可能に設けられた弁体１０１と、ノズル１０４の先端部の側の端部の外周に設けられたセンサ１２０と、センサ１２０に対して基端部の側であってノズル１０４の外周側に設けられ、先端部の側の端部にセンサ１２０が固定された保持部材１２２と、を備え、保持部材１２２は基端部の側の端部にノズル１０４の外周に係止された塑性変形部１２２ａを有する。
2017221672.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基端部に設けられた燃料供給口と、
前記基端部に対して反対側の端部となる先端部に設けられた燃料噴射孔と、
前記基端部と前記先端部とを結ぶ中心軸線方向に延設された中空の筒状体で構成され、前記先端部の側の端部に弁座および前記燃料噴射孔を有するノズルと、
前記ノズルの内側で前記弁座に対して接離可能に設けられた弁体と、
前記ノズルの前記先端部の側の端部の外周に設けられたセンサと、
前記センサに対して前記基端部の側であって前記ノズルの外周側に設けられ、前記先端部の側の端部に前記センサが固定された保持部材と、を備え、
前記保持部材は、前記基端部の側の端部に前記ノズルの外周に係止された塑性変形部を有する燃料噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射装置において、
前記保持部材の材質の降伏応力は、前記ノズルの材質の降伏応力に対して同じであるか、前記ノズルの材質の降伏応力よりも小さい燃料噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の燃料噴射装置において、
前記ノズルは外周面に周方向に形成された凹部を備え、
前記塑性変形部は前記凹部に入り込むように曲げられて前記ノズルの外周に係止されている燃料噴射装置。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料噴射装置において、
前記ノズルは、大径部および小径部を有し、
前記凹部は前記ノズルの前記大径部に形成され、
前記保持部材は、前記ノズルの大径部および小径部に対応する、大径部および小径部を有し、
前記塑性変形部は、前記保持部材の前記大径部に設けられている燃料噴射装置。
【請求項５】
請求項１に記載の燃料噴射装置において、
前記保持部材の内周に前記中心軸線に沿う方向の溝部を設け、前記溝部に前記センサが出力するセンサ信号の配線を設けた燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に用いるのに好適な燃料噴射装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃焼室内に燃料を直接噴射する直噴式内燃機関において、燃料噴射装置は先端部が燃焼室内に臨むようにシリンダヘッドに配置される。近年の燃費・排気規制の強化に対して燃焼室内の状態を検出するために、燃料噴射装置の先端にセンサを取り付けてセンサを一体化した燃料噴射装置が知られている。このような燃料噴射装置として、国際公開番号ＷＯ２０１２／１１５０３６号の公報（特許文献１）に記載された燃料直噴式内燃機関の筒内圧検出装置がある。【０００３】
この筒内圧検出装置は、燃焼室に燃料を噴射するインジェクタの先端近傍に燃料噴射孔の周囲を囲むリング状の圧力検出素子（筒内圧センサ）を設けている。この筒内圧検出装置では、圧力検出素子がインジェクタに一体に設けられるため、シリンダヘッドや燃焼室の形状・構造を変更する必要がない。また、インジェクタ内を通過する燃料で圧力検出素子を冷却して圧力検出精度及び耐久性を高めることができる。さらに、リング状の圧力検出素子は燃料噴射孔の周囲を囲むため、圧力検出素子が燃料噴射孔から噴射された燃料と干渉するのを回避しながら、圧力検出素子の寸法を最大限に大きくして圧力検出精度を確保することができる（要約参照）。【０００４】
特許文献１の筒内圧検出装置では、燃料噴射孔を有する弁座部材がバルブハウジングの先端部内周に溶接されている。そしてバルブハウジングの先端部外周には、圧電素子よりなるリング状の圧力検出素子が溶接により固定されている。このとき圧力検出素子は、先端側（燃焼室側）の端部がバルブハウジングの先端部に溶接されている（第１溶接部）。
また、圧力検出素子の基端側（デリバリパイプ側）の端部は、バルブハウジングの外周であって圧力検出素子よりも基端側（デリバリパイプ側）に設けられたカラー構造体の先端側端部に溶接されている（第２溶接部）。そしてカラー構造体はその基端側端部がバルブハウジングの外周に溶接されている（第３溶接部、段落００４２−００４８及び図３参照）。なお上述した第１溶接部、第２溶接部および第３溶接部は、説明を分かり易くするため、本明細書において定義した名称である。【０００５】
すなわち特許文献１の筒内圧検出装置では、圧力検出素子は第１溶接部によりバルブハウジングに溶接固定されると共に、第２溶接部およびカラー構造体を介して第３溶接部によりバルブハウジングに溶接固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開番号ＷＯ２０１２／１１５０３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の筒内圧検出装置では、圧力検出素子（以下、センサという）をインジェクタ（以下、燃料噴射装置という）と一体化する際に、センサと燃料噴射装置とを溶接により接合する構造としている。【０００８】
特許文献１の構造では、特にセンサよりも基端側に設けられた第３溶接部の溶接による入熱により燃料噴射装置のバルブハウジング（以下、ノズルという）が変形する可能性がある。ノズルの変形は燃料噴射装置の性能（流量性能や油密性能等）に悪影響を及ぼす。【０００９】
本発明の目的は、ノズルの変形を抑制し、燃料噴射装置の性能（流量性能や油密性能等）の低下を抑制することができるセンサの取り付け構造を有する燃料噴射装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の燃料噴射装置は、
基端部に設けられた燃料供給口と、
前記基端部に対して反対側の端部となる先端部に設けられた燃料噴射孔と、
前記基端部と前記先端部とを結ぶ中心軸線方向に延設された中空の筒状体で構成され、前記先端部の側の端部に弁座および前記燃料噴射孔を有するノズルと、
前記ノズルの内側で前記弁座に対して接離可能に設けられた弁体と、
前記ノズルの前記先端部の側の端部の外周に設けられたセンサと、
前記センサに対して前記基端部の側であって前記ノズルの外周側に設けられ、前記先端部の側の端部に前記センサが固定された保持部材と、を備え、
前記保持部材は、前記基端部の側の端部に前記ノズルの外周に係止された塑性変形部を有する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、燃料噴射装置のノズルへの入熱を抑制することができ、ノズルの変形を抑制してセンサを燃料噴射装置に取り付けることができる。このため、燃料噴射装置の性能への悪影響を抑制して、センサと燃料噴射装置とを一体化することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明が実施される燃料噴射装置の一実施例に係る全体構成を示す断面図である。
【図２】図１の燃料噴射装置のセンサ固定部を拡大して示す断面図である。
【図３】センサ固定部の変更例について燃料噴射装置のセンサ固定部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る実施例を説明する。
［実施例１］
図１は、本発明が実施される燃料噴射装置の一実施例に係る全体構成を示す断面図である。なお、以降すべての図は説明のため寸法を誇張して示しており、実際の寸法とは異なる。
【００１４】
燃料噴射装置１００は、中心軸線１００ａ方向に貫通する貫通孔１１２が形成された固定コア１０７を有し、固定コア１０７の貫通孔１１２内にスプリング１１０Ａおよび調整子１１１が配設されている。
【００１５】
固定コア１０７の上端部には燃料供給口１１２ａが設けられ、燃料供給口１１２ａに図示しない燃料配管（デリバリパイプ）が連結される。燃料配管には燃料を加圧して供給するための図示しない高圧ポンプが接続され、高圧ポンプにより加圧された燃料が燃料供給口１１２ａを通じて燃料噴射装置１００に供給される。一端部が燃料供給口１１２ａを構成する貫通孔１１２は固定コア１０７の中心部に燃料通路を構成し、加圧燃料は貫通孔１１２を通じて燃料噴射装置１００の先端部に設けられた燃料噴射孔１０２ａに供給される。
【００１６】
燃料噴射装置１００においては、燃料配管が連結される燃料供給口１１２ａ側の端部を基端（基端部）とし、基端側の反対側の端部、すなわち燃料噴射孔１０２ａが設けられる側の端部を先端（先端部）とする。燃料噴射装置１００を構成する部品において、中心軸線１００ａに沿う方向における両端部を指定する場合、燃料噴射装置１００における「基端」と「先端」とを用いて、燃料噴射装置１００の基端側にある端部を「基端側端部」、燃料噴射装置１００の先端側にある端部を「先端側端部」として指定する。
【００１７】
固定コア１０７の燃料供給口１１２ａ側とは反対側の端部（先端部の側の端部）には、中心軸線１００ａ方向に中空部１０４ａが形成されたノズル（バルブボディ）１０４が接続されている。すなわちノズル１０４は、中心軸線１００ａ方向に延設された中空の筒状体で構成され、先端部の側の端部に弁座１０２ｂ（図２参照）および燃料噴射孔１０２ａを有する。なお、ノズル１０４は特許文献１のバルブハウジングに相当する。
【００１８】
ノズル１０４は基端部の側の端部側に拡径部１０４Ａが設けられ、拡径部（大径部）１０４Ａから先端部の側に向かって縮径する縮径部１０４Ｂが設けられている。縮径部１０４Ｂの先端側の端部からは固定弁１０２が設けられる先端部に向かって直径が一定の円筒形状部１０４Ｃが設けられている。円筒形状部１０４Ｃの直径は拡径部１０４Ａの直径よりも小さく、拡径部（大径部）１０４Ａに対して小径部１０４Ｃを構成する。
【００１９】
ノズル１０４の燃料供給口１１２ａ側とは反対側の端部（先端部の側の端部）には、固定弁１０２が固定されている。固定弁１０２はノズル１０４の先端部の側の端部の内周に溶接により固定される。固定弁１０２には弁座１０２ｂが形成されると共に、燃料流れの方向において弁座１０２ｂの下流側に燃料噴射孔１０２ａが形成されている。固定弁１０２は弁座部材と呼ばれる場合もある。
【００２０】
ノズル１０４の内側の、固定コア１０７の先端部の側の端面と固定弁１０２の基端部の側の端面との間の空間（中空部１０４ａ）に、弁体１０１および可動コア１０６で構成される可動子１０１，１０６が収容されている。弁体１０１はノズル１０４の内側で弁座１０２ｂに対して接離可能に設けられている。
【００２１】
弁体１０１の基端部の側の端部に設けられた拡径部１０１ａにはスプリング（第１スプリング）１１０Ａの着座面が設けられている。スプリング１１０Ａの弁体１０１側とは反対側の端部は調整子１１１に当接している。調整子１１１は固定コア１０７に固定されている。これにより、弁体１０１はスプリング１１０Ａにより閉弁方向に付勢されている。
また調整子１１１は貫通孔１１２内で中心軸線１００ａに沿う方向の位置が調整されることにより、弁体１０１の付勢力が調整される。
【００２２】
弁体１０１は、ガイド部材１０３と可動子ガイド１０５とによって、上下方向に往復運動できるように保持されている。すなわち弁体１０１は、開閉弁方向の動きを、２つのガイド部材１０３，１０５によって案内されている。
【００２３】
ノズル１０４の中空部１０４ａには可動コア１０６が設けられている。可動コア１０６の中央部には、中心軸線１００ａに沿う方向に貫通する貫通孔１０６ａが形成されており、弁体１０１が貫通孔１０６ａに挿通され、弁体１０１と可動コア１０６とが中心軸線１００ａに沿う方向に相対運動可能な状態で組み付けられている。
【００２４】
可動コア１０６の基端部の側の端面は固定コア１０７と対向し、可動コア１０６の先端部の側の端面には第２スプリング１１０Ｂの基端部の側の端部が当接している。第２スプリング１１０Ｂの先端部の側の端部はガイド部材１０３の基端部の側の端面に当接している。これにより第２スプリング１１０Ｂは可動コア１０６を基端部の側（開弁方向）に向けて付勢する。
【００２５】
第２スプリング１１０Ｂにより開弁方向に付勢された可動コア１０６は、弁体１０１の拡径部１０１ａに係合し、弁体１０１に対する相対運動が規制されている。第１スプリング１１０Ａによる閉弁方向の付勢力は第２スプリング１１０Ｂによる開弁方向の付勢力よりも大きい。このため、コイル１０８に通電していない閉弁状態においては、弁体１０１は第１スプリング１１０Ａの付勢力と第２スプリング１１０Ｂの付勢力との差分の付勢力によって閉弁方向に付勢されている。その結果、弁体１０１はノズル１０４の先端に設けられた固定弁１０２の弁座１０２ｂと当接し、高圧ポンプから供給された燃料の流れを遮断している。
【００２６】
本実施例では、弁体１０１と可動コア１０６とが中心軸線１００ａに沿う方向に相対運動可能に構成されているが、弁体１０１と可動コア１０６とは固定されていてもよい。なお、弁体１０１と可動コア１０６とが固定されている場合は、第２スプリング１１０Ｂは不要である。
【００２７】
ノズル１０４の基端部の側の端部の外周には、コイル１０８が巻回されている。コイル１０８の外周は樹脂製のハウジング１０９で覆われている。その結果、コイル１０８は固定コア１０７の外周部に配置されており、ハウジング１０９、ノズル１０４および可動コア１０６の部分に、矢印φで示すトロイダル状の磁気通路が形成されている。
【００２８】
コイル１０８の外周を覆うハウジング１０９を形成する樹脂は、コネクタ１１４をハウジング１０９と一体的に形成している。コネクタ１１４の内側（プラグ挿入部）には、コイル１０８に電気的に接続された端子（配線部材）１１３ａの先端部が露出する。端子１１３ａの先端部に、図示しないコントローラからの配線が接続されたプラグ（図示せず）が接続される。これにより、図示しないコントローラにより、端子１１３ａの先端部を通じてコイル１０８の通電および非通電が制御される。
【００２９】
ここで、弁体１０１の開閉弁動作について説明しておく。コイル１０８に通電されると、磁気通路φを通る磁束によって可動コア１０６と固定コア１０７との間に磁気吸引力が発生する。可動コア１０６は固定コア１０７により吸引されることで基端部の側（開弁方向）へ動き、固定コア１０７の先端部の側の端面に衝突するまで移動する。
【００３０】
その結果、弁体１０１が固定弁１０２の弁座１０２ｂから離れて弁体１０１と弁座１０２ｂとの間の燃料通路が開かれた状態（開弁状態）となり、固定コア１０７の貫通孔１１２から供給された燃料を燃料噴射孔１０２aから燃焼室内へ噴射する。
【００３１】
コイル１０８への通電が断たれると磁気通路φの磁束が消滅し、磁気吸引力も消滅する。この状態では弁体１０１を閉弁方向に押すスプリング１１０Ａのばね力が弁体１０１に作用する。その結果、弁体１０１は固定弁１０２の弁座１０２ｂに接触する閉弁位置に押し戻される。これにより、弁体１０１と弁座１０２ｂとの間の燃料通路は閉じられた状態（閉弁状態）となる。
【００３２】
次に、センサ１２０の取り付け構造について説明する。
【００３３】
ノズル１０４の外周先端部にはセンサ素子を有する円環状のセンサ１２０が配置されており、センサ１２０からのセンサ信号線１２１がノズル１０４およびハウジング１０９に沿って配置されている。センサ１２０のセンサ素子は燃焼室の状態に係る物理量を検出する。
【００３４】
センサ信号線１２１はノズル１０４の外周側に配置され、樹脂１１５の内側に配置される。センサ信号線１２１は樹脂１１５に埋設され、端部がコネクタ１１４の内側（プラグ挿入部）に露出する端子（配線部材）１１３ｂに接続される。センサ１２０のセンサ出力は、センサ信号線１２１および端子１１３ｂを通じて外部（例えばコントローラ）に取り出される。
【００３５】
樹脂１１５は、ノズル１０４の基端部の側の端部側から先端部の側の端部に向かって途中まで、センサ信号線１２１の配設範囲の一部を被覆している。ノズル１０４の先端部の側の端部側では、センサ信号線１２１は樹脂１１５によって被覆されていない。樹脂１１５によって被覆されていないノズル１０４の先端部の側の端部側では、センサ信号線１２１の外周側に保護部材１２２が設けられている。保護部材１２２はセンサ信号線１２１を保護するために筒状の形状をしており、センサ信号線１２１を被覆している。また保護部材１２２はセンサ１２０と接合されて一体化されている。保護部材１２２およびセンサ１２０で構成される筒状体は中心軸線１００ａに沿う方向におけるノズル１０４の中間部から先端までの外周部を覆うように配置されている。
【００３６】
保護部材１２２はセンサ１２０に対して基端部の側であってノズル１０４の外周側に設けられ、先端部の側の端部にセンサ１２０が固定されている。このように保護部材１２２はセンサ１２０を保持する部材であり、保持部材という場合もある。
【００３７】
保護部材１２２には軸方向に溝１２２ｄ（図１のＡ部拡大図参照）を設けた構造となっており、センサ信号線１２１を配線するためのスペースを確保している。また保護部材１２２の外周部には周方向に形成されたシール配設溝１２２ｂを設け、シール配設溝１２２ｂに燃焼ガスをシールするためのシール部材１２３を配置している。
【００３８】
また、保護部材１２２よりも基端部の側で保護部材１２２により保護されていないセンサ信号線１２１の部分は、上述したように樹脂１１５により覆われて保護されており、外部には露出しない構造となっている。
【００３９】
センサ１２０はノズル１０４の先端部に溶接により接合されており、また保護部材１２２はノズル１０４に圧入により組みつけられ、外周部を塑性変形させることによりノズル１０４に固定している。
【００４０】
保護部材１２２およびノズル１０４の固定構造について、図２を用いて説明する。
【００４１】
図２は、図１の燃料噴射装置のセンサ固定部を拡大して示す断面図である。
【００４２】
センサ１２０は基端部の側の端部が保護部材１２２の先端部の側の内周に挿入され、保護部材１２２の外周面側からの溶接により、符号１２５で示す位置で保護部材１２２に接合されている。この溶接部１２５によりセンサ１２０は保護部材１２２に固定されている。センサ１２０と保護部材１２２との溶接による接合は、センサ１２０および保護部材１２２をノズル１０４に組み付ける前に行うことができる。従って、ノズル１０４への組み付け前に予めセンサ１２０と保護部材１２２との溶接を実施しておけば、溶接部１２５の溶接時における熱はノズル１０４には入熱されない。
【００４３】
またセンサ１２０は、先端部の側の端部の内周に沿って、ノズル１０４の先端外周に符号１２６で示す位置で溶接により接合されている。この溶接部１２６は燃焼ガスをシールするためのもので、センサ１２０の固定を目的とするものではない。従って、溶接時に溶接部１２６に入熱される熱量は、センサ１２０の固定を目的とする溶接に対して少なくすることができる。
【００４４】
ノズル１０４は、円筒形状部（小径部）１０４Ｃの外周面に、周方向に沿ってＶ字形状の凹部（溝部）１０４ａが形成されている。また保護部材１２２の基端側端部には、センサ信号線１２１の配線部を除く部分に、周方向に沿って薄肉部１２２ａが形成されている。保護部材１２２の基端部の側の端部に設けられた塑性変形部１２２ａは凹部１０４ａに入り込むように曲げられ、ノズル１０４の外周に係止されている。
【００４５】
凹部１０４ａは円筒形状部１０４Ｃの全周に設ける必要はなく、薄肉部１２２ａに対応するように、周方向の一部に設けられればよい。凹部１０４ａは円筒形状部１０４Ｃの周方向の一部に限定的に設ける方が、ノズル１０４の強度低下を抑制することができる。もちろん強度的に問題がなければ、凹部１０４ａは円筒形状部１０４Ｃの全周に設けられてもよい。
【００４６】
保護部材１２２の基端部の側の端部（薄肉部）１２２ａは径方向、中心軸側に塑性変形させてノズル１０４の凹部１０４ａに収容する。これにより保護部材１２２はノズル１０４に固定される。保護部材１２２に塑性変形部を設けるため、保護部材１２２の材質はノズル１０４の材質に対して同等以下の降伏応力となる材質とする。
【００４７】
これにより、ノズル１０４を変形させることなく、保護部材１２２の端部１２２ａを塑性変形させることができる。そして、燃料噴射装置１００の性能（流量性能や油密性能等）に悪影響を与えることなく、保護部材１２２をノズル１０４に固定することが可能となる。
【００４８】
また、保護部材１２２ａは塑性変形させた端部（薄肉部）１２２ａを含む保護部材１２２の外径側の一部がハウジング１０の樹脂材料により覆われた構造となっている。ハウジング１０の樹脂材料は薄肉部１２２ａにより形成された塑性変形部を外周面側から覆うため、薄肉部１２２ａの塑性変形状態を維持するように機能する。
【００４９】
なお、保護部材１２２は、シール部材１２３を取り付けるシール配設溝１２２ｂおよびノズル１０４に組み付け時に使用する溝部１２２ｃを有している。
【００５０】
保護部材１２２における塑性変形部（薄肉部）１２２ａは、保護部材１２２及び溶接部１２５を介して、センサ１２０をノズル１０４に固定する。塑性変形部１２２ａはセンサ１２０に対してノズル１０４の基端部の側の部分に設けられる。塑性変形部１２２ａは例えばかしめによって形成される。またセンサ１２０の固定構造において、ノズル１０４に対して入熱される溶接部は符号１２６に示す箇所だけである。
【００５１】
ノズル１０４の基端部の側の部分、特にセンサ１２０よりも基端部の側の部分に入熱があると、燃料噴射装置１００の性能（流量性能や油密性能等）に影響するノズル１０４の変形が生じ易い。これは、センサ１２０よりも基端部の側のノズル１０４部分への入熱により変形が生じた場合、ノズル１０４の先端側において中心軸線１００ａからのずれ量（偏芯）が大きくなるためである。
【００５２】
本実施例では、ノズル１０４のセンサ１２０よりも基端部の側の部分には、溶接による入熱を必要としない。これにより、入熱によるノズル１０４の変形を抑制して、保護部材１２２をノズルに固定することができる。そして、燃料噴射装置１００の性能（流量性能や油密性能等）に悪影響を与えることなく、保護部材１２２をノズル１０４に固定することが可能となる。
【００５３】
なお本実施例では、溶接部１２６はシールを目的としたものであり、センサ１２０の固定を目的にしたものではない。このため溶接部１２６における入熱量は、上述したように少なくすることができる。本実施例では、ノズル１０４の変形に対する入熱の影響が小さい箇所で、溶接による入熱量を小さくしているので、ノズル１０４の変形を効果的に抑制することができる。
【００５４】
また本実施例では、センサ信号線１２１の配線のための溝１２２ｄは、保護部材１２２に設けられる。このため、溝１２２ｄをノズル１０４の外周面に形成する場合と比べて、ノズル１０４の強度低下を抑制することができる。本実施例では、ノズル１０４の外周面に凹部１０４ａを形成している。このため、ノズル１０４の強度低下を招く可能性のある構造を少なくすることで、ノズル１０４の強度低下を抑制することができる。
［実施例２］
本発明に係る第二実施例について、図３を用いて説明する。第二実施例において、第一実施例と同じ構成および第一実施例と同じ機能を有する構成については、第一実施例と同じ符号を用い、第一実施例と異なる内容について説明する。従って、第一実施例と同じ内容（構成・作用効果）については、説明を省略する。また、燃料噴射装置の基本構成は、第一実施例の図１と同様である。
【００５５】
図３は、センサ固定部の変更例について燃料噴射装置のセンサ固定部を拡大して示す断面図である。
【００５６】
本実施例では、保護部材１２２における塑性変形部（薄肉部）１２２ａをノズル１０４の拡径部（大径部）１０４Ａに係合させ、保護部材１２２をノズル１０４に固定している。このためにノズル１０４は、拡径部１０４Ａの外周面に、周方向に沿ってＶ字形状の凹部（溝部）１０４ａが形成されている。本実施例の凹部１０４ａは、拡径部１０４Ａの外周面に形成さることを除いて、第一実施例と同様に形成される。
【００５７】
また保護部材１２２は、ノズル１０４の拡径部１０４Ａ、縮径部１０４Ｂおよび円筒形状部（小径部）１０４Ｃに対応して、拡径部１２２Ａ、縮径部１２２Ｂおよび円筒形状部（小径部）１２２Ｃを有する構造となっている。
そして保護部材１２２の拡径部１２２Ａの基端部の側の端部には、センサ信号線１２１の配線部を除く部分に、周方向に沿って薄肉部１２２ａが形成されている。
【００５８】
ノズル１０４の拡径部１０４Ａで第一実施例と同様に保護部材１２２の薄肉部１２２ａを塑性変形させることにより、ノズル１０４に設けたＶ字形状の凹部１０４ａに収容する。これにより保護部材１２２はノズル１０４に固定される。
【００５９】
エンジンヘッドへの取り付けレイアウトの関係から、ノズル１０４における円筒形状部（小径部）１２２Ｃの肉厚を確保することは、困難である。このため第一実施例では、保護部材１２２の固定部である凹部１０４ａは、剛性を高めることに限界のある部分に設けられていることになる。一方ノズル１０４の拡径部１０４Ａは、肉厚を厚くすることができ、剛性を高くすることが容易である。本実施例のように、保護部材１２２の固定部を拡径部１０４Ａに設けることにより、ノズル１０４の剛性が高い箇所で保護部材１２２を固定することができる。これにより、凹部１０４ａの幅寸法および深さ寸法を大きくすることができ、薄肉部（塑性変形部）１２２ａの塑性変形量を大きくすることができる。このため、保護部材１２２の保持強度を向上することができる。
【００６０】
なお、本発明は上記した各実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１０１…弁体、１０２…固定弁、１０２ａ…燃料噴射孔、１０２ｂ…弁座、１０３…ガイド部材、１０４…ノズル、１０４ａ…凹部、１０４Ａ…ノズルの拡径部（大径部）、１０４Ｂ…ノズルの縮径部、１０４Ｃ…ノズルの円筒形状部（小径部）、１０５…可動子ガイド、１０６…可動コア、１０７…固定コア、１０８…コイル、１０９…ハウジング、１１０Ａ…第１スプリング、１１０Ｂ…第２スプリング、１１１…調整子、１１２…貫通孔、１１２ａ…燃料供給口、１１３ａ…コイル１０８に接続された端子、１１３ｂ…センサ１２０に接続された端子、１１４…コネクタ、１１５…樹脂、１２０…センサ、１２１…信号線、１２２…保護部材、１２２ａ…薄肉部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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