(57)【要約】  本発明の課題は、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル、並びに／又はジグリセリドの含量を低減できる精製パーム系油脂の製造方法を提供することである。  本発明は、原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、前記精製パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量は、前記原料パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量に対して５０％以下である、精製パーム系油脂の製造方法を提供する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量は、前記原料パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量に対して５０％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項２】
原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルを３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量は、前記原料パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルを３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量に対して９５％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項３】
原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中のジグリセリドの総量は、前記原料パーム系油脂中のジグリセリドの総量に対して６５％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項４】
前記原料パーム系油脂が、脱臭工程を経たパーム系油脂である、請求項１から３のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項５】
前記薄膜蒸留処理における真空度は１．０Ｐａ以下である、請求項１から４のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項６】
前記薄膜蒸留処理は短行程蒸留処理である、請求項１から５のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項７】
前記原料パーム系油脂のヨウ素価は５８未満である、請求項１から６のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。
【請求項８】
原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理することを特徴とする、精製パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びに／又はジグリセリドの低減方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精製パーム系油脂の製造方法、並びに、精製パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、及び／又はジグリセリドの低減方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
油脂中には生理活性に関係すると考えられる微量成分が存在する。このような微量成分としては、例えば、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル等が挙げられる。上記微量成分については、栄養学上の問題がある可能性が指摘されているが、長年にわたって食事等から摂取されてきた植物油等の油脂中に存在するレベルであれば、健康に直ちに影響を及ぼすとは考えられず、摂取基準等も定められていない。しかし、より安全性の高い油脂に対するニーズがあるため、油脂中における上記成分を低減する方法が各種提案されている。【０００３】
グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル等は脱臭工程等によって生成することが知られる。また、３−クロロプロパン−１，２−ジオール等の原因物質としてジグリセリドが知られており（非特許文献１）、ジグリセリドの多い油脂、特に精製パーム系油脂（パーム油やパーム核油等）に高濃度で存在している傾向が認められる。そのため、例えば、特許文献１においては、脱臭油を、ｐＨ５〜７の白土で脱色し、さらに脱臭することにより、パーム油等の油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル等を低減する方法が提案されている。特許文献２においては、高温、高蒸気量で脱臭することでグリシドール及びその脂肪酸エステルの増加を抑制する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−０４７２９０号公報
【特許文献２】特開２０１３−１１２７６１号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】ＬＷＴ−Ｆｏｏｄ  Ｓｃｉｅｎｃｅ  ａｎｄ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ  ４２（２００９）１７５１−１７５４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、脱臭工程においては、油脂が長時間にわたって高温にされられるため、グリシドール等を十分に低減できない可能性があり、脱臭工程以外の工程においてグリシドール等の発生を低減できる方法に対するニーズがあった。【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル、並びに／又はジグリセリドの含量を低減できる精製パーム系油脂の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、薄膜蒸留処理を含む精製パーム系油脂の製造方法において、薄膜蒸留処理の温度条件を調整することで上記課題を解決できる点を見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。【０００９】
（１）  原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量は、前記原料パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量に対して５０％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。【００１０】
（２）  原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルを３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量は、前記原料パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルを３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量に対して９５％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。【００１１】
（３）  原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含み、
前記精製パーム系油脂中のジグリセリドの総量は、前記原料パーム系油脂中のジグリセリドの総量に対して６５％以下である、精製パーム系油脂の製造方法。【００１２】
（４）  前記原料パーム系油脂が、脱臭工程を経たパーム系油脂である、（１）から（３）のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。【００１３】
（５）  前記薄膜蒸留処理における真空度は１．０Ｐａ以下である、（１）から（４）のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。【００１４】
（６）  前記薄膜蒸留処理は短行程蒸留処理である、（１）から（５）のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。【００１５】
（７）  前記原料パーム系油脂のヨウ素価は５８未満である、（１）から（６）のいずれかに記載の精製パーム系油脂の製造方法。【００１６】
（８）  原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理することを特徴とする、精製パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びに／又はジグリセリドの低減方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル、並びに／又はジグリセリドの含量を低減できる精製パーム系油脂の製造方法が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
本発明の製造方法は、原料パーム系油脂を、１５５℃以上２９０℃以下の温度条件で薄膜蒸留処理し、精製パーム系油脂を得る工程を含む。以下、本発明における薄膜蒸留処理やパーム系油脂等について詳述する。
【００２０】
［薄膜蒸留処理］
本発明における原料パーム系油脂は薄膜蒸留処理される。本発明における薄膜蒸留処理とは、原料パーム系油脂を薄膜にして減圧下で加熱し、蒸発を行うことをいう。当該処理により、原料パーム系油脂から留出分が分離された残留分（薄膜蒸留処理油脂）を得ることができる。留出分には、脂肪酸、モノグリセリド及び／又はジグリセリド等が含まれ得る。残留分には、トリグリセリド等が含まれる。本発明において、「精製パーム系油脂」とは、少なくとも薄膜蒸留処理に供されたパーム系油脂（薄膜蒸留処理油脂）を指す。
【００２１】
本発明者による検討の結果、原料パーム系油脂を薄膜蒸留処理する際に、温度条件を１５５℃以上２９０℃以下に調整することにより、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステルの生成を低減できることが見出された。なお、以下、「３−クロロプロパン−１，２−ジオール」を、「３−ＭＣＰＤ」ともいう。
【００２２】
本発明における薄膜蒸留処理の温度条件は、薄膜蒸留機の蒸発面の温度に対応する。つまり、本発明において、「薄膜蒸留処理の温度条件が１５５℃以上２９０℃以下である」とは、薄膜蒸留機の蒸発面の温度が１５５℃以上２９０℃以下であることを指す。例えば、薄膜蒸留処理を短行程蒸留装置で行う場合、薄膜蒸留処理の温度条件は、蒸発缶温度に対応する。
【００２３】
薄膜蒸留処理の温度条件が１５５℃以上であると、原料パーム系油脂に含まれる熱に不安定な物質や高沸点物質等を除去しつつ、原料パーム系油脂中のグリシドール、３−ＭＣＰＤ及びこれらの脂肪酸エステル等の微量成分の生成を効率的に抑制できる。蒸留の効率を高めやすいという観点から、薄膜蒸留処理の温度条件は、１６０℃以上であることが好ましく、１９０℃以上であることがより好ましい。
【００２４】
薄膜蒸留処理の温度条件が２９０℃以下であると、高温条件下で生成しやすいグリシドール、３−ＭＣＰＤ及びこれらの脂肪酸エステル等の微量成分の生成を抑制しつつ油脂を効率的に蒸留できる。これらの微量成分の生成をより低減できる観点から、薄膜蒸留処理の温度条件は、２７０℃以下であることが好ましく、２５０℃以下であることがより好ましい。なお、不飽和脂肪酸が多いパーム系油脂、例えば、ヨウ素価が５８以上のパーム系油脂の場合は、トランス脂肪酸の発生を抑制する観点から、薄膜蒸留処理を１７５℃未満で行ってもよい。
【００２５】
本発明における真空度は、グリシドール、３−ＭＣＰＤ及びこれらの脂肪酸エステル等の微量成分や、熱に不安定な物質及び高沸点物質等を除去しやすいという観点から、０（ゼロ）Ｐａに近いことが好ましい。具体的には、本発明における薄膜蒸留処理は、好ましくは１．０Ｐａ以下、より好ましくは、０．５Ｐａ以下、さらに好ましくは０．３Ｐａ以下の真空度で行ってもよい。
【００２６】
なお、本発明における「真空度」は、絶対圧基準で表記される。この値は、絶対真空をゼロとして、理想的な真空の状態（絶対真空）にどの程度接近しているかを示す。
【００２７】
薄膜蒸留処理の処理時間は、薄膜蒸留機の蒸発面に油脂が存在する時間を指し、特に限定されないが、十分な蒸留を行うという観点から、好ましくは１秒以上、より好ましくは３秒以上としてもよい。また、原料パーム系油脂への熱影響を抑制するという観点から、薄膜蒸留処理の処理時間は、好ましくは５分以下、より好ましくは３分以下、さらに好ましくは１分以下、最も好ましくは３０秒以下としてもよい。
【００２８】
薄膜処理の処理時間は、薄膜処理の処理速度に関係する。薄膜処理の処理速度は「蒸発面の単位面積当たりの油供給速度」を用いて示すことができる。ここで、「蒸発面の単位面積当たりの油供給速度」とは、１時間当たりの原料パーム系油脂の供給速度を、蒸発面の面積で除した値である。本発明における「蒸発面の単位面積当たりの油供給速度」は、原料パーム系油脂に対する熱による影響を抑制するという観点から、好ましくは２．００×１０−３Ｌ／ｈ・ｃｍ２以上、より好ましくは、７．００×１０−３Ｌ／ｃｍ２以上としてもよい。また、十分な蒸留を行うという観点から、「蒸発面の単位面積当たりの油供給速度」は、好ましくは１２．０×１０−３Ｌ／ｈ・ｃｍ２以下、より好ましくは、１０．０×１０−３Ｌ／ｃｍ２以下としてもよい。
【００２９】
薄膜蒸留の種類としては、高真空（＜０．１Ｐａ）で行われ、凝集器が蒸発分子の平均自由行程よりも短い距離内に配置される分子蒸留と、０．１Ｐａ以上で行われ、凝集器が蒸発分子の平均自由行程と等距離前後に配置される短行程蒸留処理とがあるが、蒸留の効率が高いという観点から、本発明においては短行程蒸留処理を行うことが好ましい。
【００３０】
薄膜蒸留処理において使用される薄膜蒸留機は、特に限定されないが、流下液膜式、遠心式、上昇液膜式、ワイプトフィルム式等の蒸発機を使用できる。原料パーム系油脂の薄膜蒸留機内滞留時間が短く、原料パーム系油脂への熱影響を少なくできる等の観点から、ワイプトフィルム式の蒸発機が好ましい。薄膜蒸留機の蒸発面の材質は特に限定されず、ガラス製やステンレス製のものを使用できる。
【００３１】
パーム系油脂の精製工程において、薄膜蒸留処理を行うタイミングは特に限定されない。
【００３２】
後述のとおり、原料パーム系油脂は、薄膜蒸留処理以外の精製工程を経たパーム系油脂、又は未精製のパーム系油脂であってもよい。原料パーム系油脂が脱臭工程を経たパーム系油脂であると、薄膜蒸留処理によってグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの含量をより低減しやすい点で好ましい。また、原料パーム系油脂が脱臭工程を経ていない場合は、薄膜蒸留処理によってジグリセリドの含量を低減しやすく、薄膜蒸留処理後に脱臭工程を行うことでグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール及びこれらの脂肪酸エステルの含量をより効率的に低減できる。
【００３３】
原料パーム系油脂が薄膜蒸留処理以外の精製工程を経たパーム系油脂である場合、各精製工程（脱ガム工程、脱酸工程、水洗工程、脱色工程、脱臭工程、分別工程等のうち１以上）の後の任意のタイミングで薄膜蒸留処理を行ってもよい。薄膜蒸留処理を行った後、得られた油脂をそのまま精製パーム系油脂として流通させてもよいし、さらなる精製工程に供してもよい。例えば、原料パーム系油脂が、脱臭工程等を経て得られたパーム系油脂である場合、該パーム系油脂に対して薄膜蒸留処理を行った後、分別工程等に供してもよい。
【００３４】
原料パーム系油脂が未精製のパーム系油脂である場合、薄膜蒸留処理を行った後、得られた油脂をそのまま精製パーム系油脂として流通させてもよいし、さらなる精製工程に供してもよい。
【００３５】
薄膜蒸留処理以外の各精製工程（脱ガム工程、脱酸工程、水洗工程、脱色工程、脱臭工程、分別工程等）の条件は特に限定されず、油脂の精製において通常採用される条件を適用できる。
【００３６】
［原料パーム系油脂］
本発明において、パーム系油脂としては、パーム由来の油脂が挙げられる。具体的なパーム系油脂としては、例えば、パーム油、パーム核油、パーム油の分別油、パーム核油の分別油、パーム油の水素添加油、パーム核油の水素添加油、パーム油の分別油の水素添加油、パーム核油の分別油の水素添加油、これらのエステル交換油等が挙げられる。なお、パーム油の分別油としてはスーパーオレイン、パームオレイン、パームミッドフラクション、パームステアリンが挙げられ、パーム核油の分別油としては、パーム核オレイン、パーム核ステアリンが挙げられる。
【００３７】
上記薄膜蒸留処理に供される原料パーム系油脂としては、特に限定されないが、薄膜蒸留処理以外の精製工程（脱ガム工程、脱酸工程、水洗工程、脱色工程、脱臭工程、分別工程等）を経たパーム系油脂、又は未精製のパーム系油脂であってもよい。上述のとおり、原料パーム系油脂は、脱臭工程を経たパーム系油脂であることが好ましい。油脂の精製方法としては、特に限定されないが、ケミカル精製（ケミカルリファイニング）、フィジカル精製（フィジカルリファイニング）のいずれであってもよい。なお、前者のケミカル精製においては、原料である植物を圧搾・抽出して得られた原油を、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、脱色処理、脱ろう処理、脱臭処理することで精製し、精製油脂を得る。これに対し、後者のフィジカル精製においては、原油を、脱ガム処理、蒸留等によるアルカリを使用しない脱酸処理、脱色処理、脱臭処理することで精製し、精製油脂を得る。なお、脱ガム工程、脱色工程、脱臭工程を経た油脂はＲＢＤ（Ｒｅｆｉｎｅｄ  Ｂｌｅａｃｈｅｄ  Ｄｅｏｄｏｒｉｚｅｄ）油と呼ばれる。
【００３８】
原料パーム系油脂の特性等は、特に限定されないが、不飽和脂肪酸が少なく、トランス脂肪酸が発生しにくく、酸化安定性が高いという観点から、ヨウ素価が５８未満であるものが好ましい。
【００３９】
原料パーム系油脂中の主成分はグリセリドであるが、それ以外の成分として、例えば、植物ステロール、レシチン、抗酸化成分（トコフェロール等）、色素成分等が含まれてもよい。
【００４０】
［精製パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの含量の特定］
本発明の製造方法によれば、グリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの含量が低減された精製パーム系油脂を得ることができる。
【００４１】
具体的には、本発明の製造方法によれば、精製パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルの総量（グリシドールとして換算した総量）を、原料パーム系油脂中のグリシドール及びその脂肪酸エステルの総量（グリシドールとして換算した総量）に対して５０％以下、好ましくは３５％以下、より好ましくは２０％以下に低減できる。また、精製パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルの総量（３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量）を、原料パーム系油脂中の３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びその脂肪酸エステルの総量（３−クロロプロパン−１，２−ジオールとして換算した総量）に対して９５％以下、好ましくは９０％以下、より好ましくは６０％以下に低減できる。また、精製パーム系油脂中のジグリセリドの総量を、原料パーム系油脂中のジグリセリドの総量に対して６５％以下、好ましくは５０％以下、より好ましくは４５％以下に低減できる。
【００４２】
さらに、本発明の製造方法によれば、精製パーム系油脂の酸価、過酸化物価も低下させ得る。したがって、本発明の製造方法によれば、精製度の高い油脂が提供され得る。
【００４３】
さらにまた、本発明の製造方法によれば、精製パーム系油脂の著しい着色が抑制され得る。本発明の製造方法により得られる精製パーム系油脂の色値（下記実施例に記載された方法に基づき算出された値）は、原料パーム系油脂の色値と比較して、好ましくは±２の差を有し、より好ましくは±１の差を有し、さらに好ましくは原料パーム系油脂の色値と実質的に同一であることが好ましい。
【００４４】
油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの含量、酸価、過酸化物価、色値は実施例に記載された方法で特定する。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００４６】
＜実施例１〜４＞
原料パーム系油脂（ＲＢＤパーム油、ヨウ素価＝５２）を、短行程蒸留装置ＫＤＬ５型（ＵＩＣ  ＧｍｂＨ社製、ガラス製の蒸発面４８０ｃｍ２、凝集面６５０ｃｍ２、最大流量１Ｌ／ｈｒ）の蒸発面へ導入し、表１に示す条件で薄膜蒸留処理（本例においては、短行程蒸留処理）を行った。なお、短行程蒸留装置の蒸発面における原料パーム系油脂の滞留時間（つまり、薄膜蒸留処理の処理時間）は５秒以上３０秒以下の範囲に設定した。【００４７】
以上の条件で短行程蒸留処理した後の残留分及び留出分を採取した。なお、表１中、「運転時間」とは、短行程蒸留装置の総運動時間を指す。「留分率」とは、採取した残留分及び留出分の総量のうち、留出分の割合を示す。「残渣率」とは、採取した残留分及び留出分の総量のうち、残留分の割合を示す。【００４８】
【表１】
2017154638.tif 000002
【００４９】
短行程蒸留処理前の原料パーム系油脂、短行程蒸留処理後の残留分（精製パーム系油脂に相当する。）について、下記のように物性及び組成を検討した。その結果を表２に示す。【００５０】
［ＭＣＰＤ−ＦＳの定量］
各精製油脂中の３−ＭＣＰＤ、グリシドール及びこれらの脂肪酸エステルを３−ＭＣＰＤとして換算した総量（該総量を「ＭＣＰＤ−ＦＳ」という。）の定量を、ドイツ公定法（ＤＧＦ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｍｅｔｈｏｄｓ  Ｃ−ＩＩＩ  １８（０９））に準拠して行った。【００５１】
具体的には、各精製油脂１００ｍｇに、５０μＬの内部標準物質（３−ＭＣＰＤ−ｄ５  ２０μｇ／ｍＬ溶液）を加えた後、１ｍＬのナトリウムメトキシド溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ  メタノール）を加え、室温にて反応させ、エステルのけん化分解を行った。次いで、これに酢酸を微量に含んだ３ｍＬの食塩水（２０％）と３ｍＬのヘキサンとを加えて混合した後、ヘキサンを除去した。その後、２５０μＬのフェニルホウ酸水溶液（２５％）により誘導体化し、２ｍＬのヘキサンにて抽出し、ガスクロマトグラフ質量分析装置による測定を行った。
上記ガスクロマトグラフ質量分析装置の測定にて得られたクロマトグラムを用い、内部標準である３−ＭＣＰＤ−ｄ５と、３−ＭＣＰＤのイオン強度を比較し、油脂中の３−ＭＣＰＤ、グリシドール及びこれらの脂肪酸エステルの総量を遊離３−ＭＣＰＤ換算にて算出した。【００５２】
［Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤの定量］
各精製油脂中の３−ＭＣＰＤ、及び３−ＭＣＰＤの脂肪酸エステルを３−ＭＣＰＤとして換算した総量（該総量を「Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ」という。）の定量を、ドイツ公定法（ＤＧＦ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｍｅｔｈｏｄｓ  Ｃ−ＩＩＩ  １８（０９））の変法に準拠して行った。【００５３】
具体的には、各精製油脂１００ｍｇに、５０μＬの内部標準物質（３−ＭＣＰＤ−ｄ５  ２０μｇ／ｍＬ溶液）を加えた後、１ｍＬのナトリウムメトキシド溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ  メタノール）を加え、室温にて反応させ、エステルのけん化分解を行った。次いで、これに酢酸を微量に含んだ３ｍＬの臭化ナトリウム水溶液（５０％）と３ｍＬのヘキサンとを加えて混合した後、ヘキサンを除去した。その後、５００μＬのフェニルホウ酸水溶液（１２．５％）により誘導体化し、２ｍＬのヘキサンにて抽出し、ガスクロマトグラフ質量分析装置による測定を行った。
上記ガスクロマトグラフ質量分析装置の測定にて得たクロマトグラムを用い、内部標準である３−ＭＣＰＤ−ｄ５と、３−ＭＣＰＤのイオン強度を比較し、グリセリド組成中の３−ＭＣＰＤ、及び３−ＭＣＰＤの脂肪酸エステルの総量を遊離３−ＭＣＰＤ換算にて算出した。【００５４】
なお、以下の表中、「Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ」の項の括弧内の数値は、原料パーム系油脂のＴｒｕｅ  ＭＣＰＤに対する、各精製パーム系油脂のＴｒｕｅ  ＭＣＰＤの割合を示す。例えば、実施例１においては、精製パーム系油脂のＴｒｕｅ  ＭＣＰＤ（３．２ｍｇ／ｋｇ）は、原料パーム系油脂のＴｒｕｅ  ＭＣＰＤ（３．４ｍｇ／ｋｇ）に対して約９４．１％である。【００５５】
［グリシドール量の算出］
上記の方法で特定したＭＣＰＤ−ＦＳ及びＴｒｕｅ  ＭＣＰＤの値に基づき、各精製油脂中のグリシドール量（グリシドール及びその脂肪酸エステルをグリシドールとして換算した総量）を、下記式に基づき算出した。
グリシドール量＝（ＭＣＰＤ−ＦＳ−Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ）×０．６７
なお、上記式中、「０．６７」とは、グリシドールの分子量（７４．１）を３−ＭＣＰＤの分子量（１１０．５４）で割った値である。【００５６】
なお、以下の表中、「グリシドール」の項の括弧内の数値は、原料パーム系油脂のグリシドール量に対する、各精製パーム系油脂のグリシドール量の割合を示す。例えば、実施例１においては、精製パーム系油脂のグリシドール量（０．２ｍｇ／ｋｇ）は、原料パーム系油脂のグリシドール量（０．６ｍｇ／ｋｇ）に対して約３３．３％である。【００５７】
［酸価］
日本油化学会編「基準油脂分析試験法  ２．３．１−１９９６  酸価」に基づき測定した。【００５８】
［過酸化物価］
日本油化学会編「基準油脂分析試験法  ２．５．２．１−２０１３  過酸化物価」に基づき測定した。【００５９】
［ジグリセリド量の定量］
ＡＯＣＳ  「Ｏｆｆｉｃｉａｌ  Ｍｅｔｈｏｄ  Ｃｄ  １１ｂ−９１  Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｍｏｎｏ−  ａｎｄ  Ｄｉｇｌｙｃｅｒｉｄｅｓ  ｂｙ  Ｃａｐｉｌｌａｒｙ  Ｇａｓ  Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ」に基づき測定した。【００６０】
なお、以下の表中、「ジグリセリド」の項の括弧内の数値は、原料パーム系油脂のジグリセリド量に対する、各精製パーム系油脂のジグリセリド量の割合を示す。例えば、実施例１においては、精製パーム系油脂のジグリセリド量（７．５質量％）は、原料パーム系油脂のジグリセリド量（７．９質量％）に対して約９４．９％である。【００６１】
【表２】
2017154638.tif 000003
【００６２】
表２に示されるとおり、本発明の製造方法によれば、ＭＣＰＤ−ＦＳ、Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ、グリシドール、及びジグリセリドの値をそれぞれ低減できることから、パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの量を低減できることがわかる。【００６３】
また、本発明の製造方法によれば、酸価、及び過酸化物価をも低下させることができた。【００６４】
＜実施例５〜９＞
実施例１から４の短行程蒸留装置ＫＤＬ５型に代えて、短行程蒸留装置ＫＤ６型（ＵＩＣ  ＧｍｂＨ社製、ステンレス製の蒸発面６００ｃｍ２、凝集面６００ｃｍ２、最大流量１４Ｌ／ｈｒ）を用いて、下記の処理を行った。短行程蒸留装置ＫＤ６型の蒸発面に、原料パーム系油脂（ＲＢＤパーム油、ヨウ素価＝５２）を導入し、表３に示す条件で薄膜蒸留処理（本例においては、短行程蒸留処理）を行った。具体的には、蒸発管温度を２７０℃に設定し、原料パーム系油脂の供給速度を変更して、短行程蒸留処理を行った。なお、表３中、「蒸発面の単位面積当たりの油供給速度」は、１時間当たりの原料パーム系油脂の供給速度を、蒸発面の面積（本例の場合、６００ｃｍ２）で除した値である。【００６５】
【表３】
2017154638.tif 000004
【００６６】
実施例１〜４と同様の方法で、短行程蒸留処理前の原料パーム系油脂、及び、実施例５〜９の短行程蒸留処理後の残留分（精製パーム系油脂に相当する）について、物性及び組成を検討した。さらに、短行程蒸留処理前の原料パーム系油脂、短行程蒸留処理後の残留分について、下記のように色度を測定し、色値を算出した。その結果を表４に示す。【００６７】
［色値の算出］
日本油化学会編「基準油脂分析試験法  ２．２．１−１９９６  ロビボンド法」に基づき色度（Ｙ値、Ｒ値）を測定し、得られた色度から色値（Ｙ＋１０Ｒにより表される値）を算出した。測定には、ロビボンド比色計（セル長：１３３．４ｍｍ）を使用した。【００６８】
【表４】
2017154638.tif 000005
【００６９】
表４に示されるとおり、実施例５〜９においても、実施例１〜４の結果と同様に、ＭＣＰＤ−ＦＳ、Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ、グリシドール、及びジグリセリドの値をそれぞれ低減できることから、パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの量を低減できることがわかる。【００７０】
＜実施例１０〜１３＞
実施例５〜９と同様に、短行程蒸留装置ＫＤ６型を用いて、下記の処理を行った。短行程蒸留装置ＫＤ６型の蒸発面に、原料パーム系油脂（ＲＢＤパーム油、ヨウ素価＝５２）を導入し、表５に示す条件で薄膜蒸留処理（本例においては、短行程蒸留処理）を行った。具体的には、「蒸発面単位面積当たりの供給速度」を７．２０×１０−３Ｌ／ｈ・ｃｍ２に設定し、蒸発管温度を変更して、短行程蒸留処理を行った【００７１】
【表５】
2017154638.tif 000006
【００７２】
実施例５〜９と同様の方法で、短行程蒸留処理前の原料パーム系油脂、及び、実施例１０〜１３の短行程蒸留処理後の残留分（精製パーム系油脂に相当する）について、物性（色値を含む）及び組成を検討した。その結果を表６に示す。【００７３】
【表６】
2017154638.tif 000007
【００７４】
表６に示されるとおり、実施例１０〜１３においても、実施例１〜９の結果と同様に、ＭＣＰＤ−ＦＳ、Ｔｒｕｅ  ＭＣＰＤ、グリシドール、及びジグリセリドの値をそれぞれ低減できることから、パーム系油脂中のグリシドール、３−クロロプロパン−１，２−ジオール、及びこれらの脂肪酸エステル、並びにジグリセリドの量を低減できることがわかる。
【国際調査報告】
2017154638.tif 000008
2017154638.tif 000009
2017154638.tif 000010
2017154638.tif 000011