(57)【要約】【課題】  ホース内面に特定の凹凸形状を有することで、流体の圧力損失を小さくし、流体の流量低下を少なくすること。また、軽量化のため、ホースを構成する熱可塑性樹脂の比重が１．０以下であること。ホースが耐圧性能、耐摩耗性、耐久性を有すること。【解決手段】      ホース内周面より順に、軟質樹脂層（Ａ）／補強繊維層（Ｂ）／外面樹脂層（Ｃ）／補強硬質芯材（Ｄ）からなり、以下（１）〜（３）の条件を全て満たす繊維複合ホース。（１）ホースの長さ方向に展開した際、内側の凸部頂点の繰り返し単位をＸ（ｍｍ）とした時、５ｍｍ≦Ｘ≦２５ｍｍである。（２）ホース内側凸部間の窪みの深度をＺ（ｍｍ）とし、ホース内径ＩＤ（ｍｍ）とした時、０．００３≦Ｚ／ＩＤ≦０．０５である。（３）軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を形成する熱可塑性樹脂の比重が１．０以下である。 【選択図】図１
2017078124.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホース内周面より順に、軟質樹脂層（Ａ）／補強繊維層（Ｂ）／外面樹脂層（Ｃ）／補強硬質芯材（Ｄ）からなり、以下（１）〜（３）の条件を全て満たす繊維複合ホース。
（１）ホースの長さ方向に展開した際、内側の凸部頂点の繰り返し単位をＸ（ｍｍ）とした時、５ｍｍ≦Ｘ≦２５ｍｍであること、
（２）ホース内側の凸部間の窪みの深度をＺ（ｍｍ）とし、ホース内径をＩＤ（ｍｍ）とした時、０．００３≦Ｚ／ＩＤ≦０．０５であること、
（３）軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を形成するそれぞれの熱可塑性樹脂の比重が１．０以下であること。
【請求項２】
軟質樹脂層（Ａ）が、芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）、オレフィン系熱可塑性樹脂および／またはアクリル系重合体（Ｑ）、軟化剤（Ｒ）を以下の重量の範囲で含有することを特徴とする請求項１に記載の繊維複合ホース。
２０≦（Ｐ）≦８０
０≦（Ｑ）≦５０
０≦（Ｒ）≦５０
かつ
（Ｐ）＋（Ｑ）＋（Ｒ）＝１００
【請求項３】
ホースの内周面より順に、軟質樹脂層（Ａ）とその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）からなる積層構造体である請求項１または２記載の繊維複合ホース。
【請求項４】
補強硬質芯材（Ｄ）がポリプロピレン樹脂および／またはポリエチレン樹脂からなる請求項１〜３のいずれか記載の繊維複合ホース。
【請求項５】
補強硬質芯材（Ｄ）間の長さをＹ（ｍｍ）とした時、上記した内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）との関係が０．９０≦Ｘ／Ｙ≦１．１０を満足する請求項１〜４のいずれか記載の繊維複合ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内面に特定の凹凸形状を有する軽量な繊維複合ホースに関する。
本発明の繊維複合ホースは流体の圧力損失が小さいので、流体の流量低下が少ない特徴を有する。即ち、本発明の繊維複合ホースを、例えば、ポンプに接続して使用する場合には、ポンプの発生元圧を上げたり、ポンプ自体の能力を上げる等のエネルギーやコストを無駄に掛ける必要がない利点がある。
【背景技術】
【０００２】
繊維複合ホースは、耐圧性能、耐摩耗性、耐久性に優れるなどの多くの特徴を有するため、土木工事、建築工事、農業などで広く使用され、水のみならず粉体もしくは粉体を含む水等の流体を給排水するホースとして耐摩耗性や耐久性をより向上させる技術は従来から検討されている。
特に、土木工事、建築工事や農業といった分野では、高圧ポンプを用いた流体物の吸圧送による輸送が一般的であり、使用時のエネルギー削減やポンプ等の設備機器の小型化・低スペック化が強く求められている。同時に、工事日数や人件費低減のため、ホースが軽量でより操作性に優れることが求められる。
土木工事用などの耐圧性や耐摩耗性が要求される用途に用いられるホースとして、例えば、特許文献１は、特定のゴム材を内面に用いた耐摩耗性複合ホースを開示しているが、当該ホースを高圧ポンプに接続して使用した場合に流体の圧力損失の観点で満足できるものでもなく、また、当該ホースを構成する軟質樹脂層にポリ塩化ビニル等の比重が１より大きい材料を用いるためにホースの重量が増し、ホースの操作性が劣るという問題点がある。
また、特許文献２は、耐摩耗性の熱可塑性エラストマーをホース内面に用い、その内面がほぼフラットである可撓性耐圧・耐摩耗ホースを開示している。さらに、特許文献３は、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーやポリエステル系熱可塑性エラストマーに匹敵する耐摩耗性を有する熱可塑性重合体組成物が得られ、この熱可塑性重合体組成物から押出成形などにより成形加工する技術を開示している。
しかしながら、これらのホースは管肉材料に熱可塑性エラストマーを用いることで軽量化を達成することはできるが、当該ホースを高圧ポンプに接続して使用した時に流体の圧力損失が所望の水準に達しておらず改善の余地がある。
さらに、特許文献４は、主に空調用のダクトホースに関するものであるが、特許文献２と同様に、管内に凹凸状態が存在することは圧力損失の観点からは好ましくない要素であるとし、管内に凹凸状態が殆ど存在していない可撓性管材の技術を開示している。
しかしながら、この管内がほぼフラットで、管内に凹凸状態が殆ど存在していない空調用のダクトホースの技術を繊維複合ホースに適応させても、そのホースを高圧ポンプに接続して使用した場合に流体の圧力損失の観点で満足できるものでもなく、改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３１０４９６２号公報
【特許文献２】特開２０１０−１４４８０８号公報
【特許文献３】特許第５７３６５２９号公報
【特許文献４】特開２０１４−１２９８３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、繊維複合ホースが本来有している優れた特性、特に、耐圧性能、耐摩耗性、耐久性を失わずに、効果的に流体の圧力損失を小さくし、かつ、軽量で作業性に優れた繊維複合ホースを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者等は上記の目的を達成すべく鋭意検討した結果、ホース内周面より順に、軟質樹脂層（Ａ）／補強繊維層（Ｂ）／外面樹脂層（Ｃ）／補強硬質芯材（Ｄ）からなり、特定の構造を満たす繊維複合ホースが流体の圧力損失を小さくできることを見出し、本発明を完成させた。
さらに、軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を形成する熱可塑性樹脂の比重を１．０以下とすることで、要求される繊維複合ホースの軽量化を達成した。【０００６】
すなわち、本発明は、ホース内周面より順に、軟質樹脂層（Ａ）／補強繊維層（Ｂ）／外面樹脂層（Ｃ）／補強硬質芯材（Ｄ）からなり、以下（１）〜（３）の条件を全て満たす繊維複合ホースである。
（１）ホースの長さ方向に展開した際、内側の凸部頂点の繰り返し単位をＸ（ｍｍ）とした時、５ｍｍ≦Ｘ≦２５ｍｍであること、
（２）ホース内側の凸部間の窪みの深度をＺ（ｍｍ）とし、ホース内径をＩＤ（ｍｍ）とした時、０．００３≦Ｚ／ＩＤ≦０．０５であること、
（３）軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を形成するそれぞれの熱可塑性樹脂の比重が１．０以下であること。【０００７】
そして、本発明は、軟質樹脂層（Ａ）が、好ましくは芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）、オレフィン系熱可塑性樹脂および／またはアクリル系重合体（Ｑ）、軟化剤（Ｒ）を、以下の重量の範囲で含有することを特徴とする上記の繊維複合ホースである。
２０≦（Ｐ）≦８０
０≦（Ｑ）≦５０
０≦（Ｒ）≦５０
かつ、（Ｐ）＋（Ｑ）＋（Ｒ）＝１００【０００８】
さらに、本発明は、ホースの内周面より順に、上記した軟質樹脂層（Ａ）とその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）からなる積層構造体である上記の繊維複合ホースを好ましい形態として含む。【０００９】
さらに好ましくは補強硬質芯材（Ｄ）がポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂からなり、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さをＹ（ｍｍ）とした時、上記内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）との関係が０．９０≦Ｘ／Ｙ≦１．１０を満足する上記の繊維複合ホースである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の繊維複合ホースは、内面に特定の凹凸形状を有するため、流体の圧力損失が小さくなり、流体の流量低下が少なくすることができるので、例えば、ポンプに接続して使用する場合には、ポンプの発生元圧を上げたり、ポンプ自体の能力を上げる等のエネルギーやコストを無駄に掛ける必要をなくすことが可能となる。同時に、従来の内面層が、水添ポリスチレン系熱可塑性エラストマーおよびポリオレフィン系樹脂を含む混合物、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどの耐摩耗性の熱可塑性エラストマー、またはアクリロニトリルブタジエンゴム共重合体などのゴム材からなるホースに比べて耐摩耗性や耐久性と軽量との両立が可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１に本発明の一実施態様例を表す繊維複合ホースの全体図と一部断面模式図を示す。図１（拡大断面図２）に示すように本発明の繊維複合ホースは、内周面より順に軟質樹脂層（Ａ）、補強繊維層（Ｂ）、外面樹脂層（Ｃ）、補強硬質芯材（Ｄ）からなる積層成形体である。以下に軟質樹脂層（Ａ）〜補強硬質芯材（Ｄ）およびホース内側の凹凸形状について詳細に説明する。
【００１２】
[ホース内側の凹凸形状]
本発明の繊維複合ホースは、長さ方向に展開した際、以下の（１）および（２）の条件を満たすものである。
（１）ホースの長さ方向に展開した際、内側の凸部頂点の繰り返し単位をＸ（ｍｍ）とした時、５ｍｍ≦Ｘ≦２５ｍｍである。
（２）ホース内側の凸部間の窪みの深度をＺ（ｍｍ）とし、ホース内径をＩＤ（ｍｍ）とした時、０．００３≦Ｚ／ＩＤ≦０．０５である。
【００１３】
内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は、５ｍｍ≦Ｘ≦２５ｍｍの等間隔で構成されていることが重要である。そして、内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は、ホース内径ＩＤ（ｍｍ）の大きさによって上記した範囲で適切な値をとることができる。例えば、ホース内径ＩＤ（ｍｍ）が２５ｍｍの時には繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は５〜８ｍｍの範囲が好適であり、５０ｍｍの時には繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は９〜１２ｍｍの範囲が好適であり、７５ｍｍならば繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１１〜１４ｍｍの範囲が好適であり、１００ｍｍならば繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１４〜１８ｍｍが好適であり、２００ｍｍならば繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は２２〜２５ｍｍが好適である。
また、内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）が５ｍｍ未満であるか、または、２５ｍｍを超える場合は、流体の圧力損失が大きくなる。
【００１４】
内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は、長さ方向に展開したホースの断面形状を拡大倍率が８倍以上のマイクロスコープまたは目盛付きルーペで観察し、その凸部頂点間の距離を測定する方法で求めることができる。
【００１５】
次に、ホース内側の凸部間の窪みの深度Ｚ（ｍｍ）は、ホース内径をＩＤ（ｍｍ）とした時、０．００３≦Ｚ／ＩＤ≦０．０５の範囲にある。
ホース内側の凸部間の窪みの深度Ｚ（ｍｍ）がこの範囲にある繊維複合ホースは、流体の圧力損失が小さくなる。
しかし、窪みの深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤが０．００３未満となる場合は、管内を指先で触れて観察しても内面がほぼフラットで、凹凸状態が殆ど存在していないことが分かると共に、流体の圧力損失が大きくなり、流体を流す際の抵抗が増えるため適切でない。また、窪みの深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤが０．０５を超える場合には、流体の圧力損失が大きくなり、流体を流す際の抵抗が増えるため適切でない。
窪みの深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは、０．００３から０．０３の範囲であることが好適であり、さらに、０．００５から０．０３にあることがより好適である。
【００１６】
ホース内側の凸部間の窪みの深度Ｚ（ｍｍ）は、長さ方向に展開したホースの断面形状を拡大倍率が１０倍のマイクロスコープで観察し、３つ以上の凸部の頂点を結んだ線と２つ以上の凹部の最も深い点を結んだ線との間の距離を測定する方法で求めることができる。
また、ホース内径ＩＤ（ｍｍ）は、最小目盛り０．１ｍｍのテーパーゲージをホース内部に挿入して測定した値（ホース内面で向かい合う凸部間の距離）に、上記で求めた窪みの深度Ｚ（ｍｍ）の２倍の値を加えることで求めることができる。
【００１７】
[熱可塑性樹脂の比重]
本発明の繊維複合ホースを構成する軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を形成する熱可塑性樹脂は比重が１．０以下である。
【００１８】
熱可塑性樹脂の比重は、ＪＩＳ  Ｋ７１１２（「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」）のＡ法（水上置換法）に準拠して求めることができる。
【００１９】
内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）と補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹ（ｍｍ）の関係は、０．９０≦Ｘ／Ｙ≦１．１０の範囲にあることが好ましい。このＸ／Ｙの値は、ホースの可撓性、径方向の強度、耐圧性能などの観点から０．９３〜１．０７の範囲であることがより好ましく、０．９５〜１．０５の範囲であることが最も好ましい。そして、このＸ／Ｙの値が０．９０未満である場合、または１．１０を超える場合には、流体の圧力損失が大きくなり、流体を流す際の抵抗が増えるため適切でない。
補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹ（ｍｍ）は、ホース外面で連続する補強硬質芯材１０個分の長さを最小目盛り０．０５ｍｍのノギスで測定し、その値を芯材の個数１０で除することで求めることができる。
【００２０】
[軟質樹脂層（Ａ）]
本発明の軟質樹脂層（Ａ）は、ホースの操作性の点から、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」）に準拠したショアＡ硬度で４０〜９０の範囲であることが好ましく、５５〜７０の範囲がより好ましい。ショアＡ硬度が４０未満であると、ホースのキンク（折れ・潰れ）などの問題があり、一方、９０より大きいとホース操作性の低下などの問題がある。
【００２１】
本発明の軟質樹脂層（Ａ）は、比重が１．０以下であること、および流体の圧力損失を小さくする観点から、芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）、オレフィン系熱可塑性樹脂および／またはアクリル系重合体（Ｑ）、軟化剤（Ｒ）、を２０≦（Ｐ）≦８０、０≦（Ｑ）≦５０、０≦（Ｒ）≦５０かつ（Ｐ）＋（Ｑ）＋（Ｒ）＝１００である重量の範囲で含有する熱可塑性樹脂であることが好ましい。さらに好ましくは、４５≦（Ｐ）≦７５、２５≦（Ｑ）≦３５、０≦（Ｒ）≦２０かつ（Ｐ）＋（Ｑ）＋（Ｒ）＝１００である。
【００２２】
本発明で使用される芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）における芳香族ビニル重合体ブロックを形成する芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、２，４，６−トリメチルスチレン、４−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、４−シクロヘキシルスチレン、４−ドデシルスチレン、２−エチル−４−ベンジルスチレン、４−（フェニルブチル）スチレン、１−ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、インデン、アセトナフチレン、モノフロオロスチレン、ジフルオロスチレン、モノクロロスチレン、メトキシスチレンなどの芳香族ビニル化合物を挙げることができ、芳香族ビニル重合体ブロックはこれらの１種又は２種以上から形成されていることができる。その中でも、芳香族ビニル重合体ブロックはα−メチルスチレンおよび／またはスチレンに由来する構造単位より主としてなっていることが好適であり、流体の圧力損失を小さくする観点でα−メチルスチレンに由来する構造単位より主としてなっていることがより好適である。
【００２３】
芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）における（水添）共役ジエン重合体ブロックを形成する共役ジエン化合物としては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン（イソプレン）、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエンなどを挙げることができ、（水添）共役ジエン重合体ブロックは、前記した共役ジエン化合物の１種又は２種以上から形成されていることができる。（水添）共役ジエン重合体ブロックが２種以上の共役ジエン化合物に由来する構造単位を含有している場合は、それらの結合形態はランダム、テーパー、一部ブロック状のいずれであっても良いし、さらにそれらが混在していても良い。
（水添）共役ジエン重合体ブロックは、その共役ジエン化合物由来の構造単位は水素添加されていても又は水素添加されていなくても良いが、耐久性などが良好になる点から、その５０モル％以上、更には６０モル％以上、特に８０モル％以上が水素添加されていることが好ましい。
【００２４】
本発明の繊維複合ホース内面における凹凸形状の形成し易さの観点から、芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）における（水添）共役ジエン重合体ブロックは、水素添加されていてもよいイソプレン重合体ブロック、水素添加されていてもよいブタジエン重合体ブロック、および水素添加されていてもよいイソプレンとブタジエンの共重合体ブロックから選ばれる少なくとも１種の重合体ブロックであることが好ましい。
芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）における芳香族ビニル重合体ブロックと（水添）共役ジエン重合体ブロックとの結合形態は特に制限されず、直鎖状、分岐状、放射状、又はそれらが組み合わさった結合形態のいずれであってもよく、そのうちでも直鎖状の結合形態であることが好ましい。
芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）が直鎖上のブロック共重合体からなる場合には、その芳香族ビニル重合体ブロックをＳ、（水添）共役ジエン重合体ブロックをＪで表した時に、式；（Ｓ−Ｊ）ｍ−Ｓ、（Ｓ−Ｊ）ｎ、Ｊ−（Ｓ−Ｊ）Ｐ［式中、ｍ、ｎおよびｐはそれぞれ１以上の整数を示す］などで表されるブロック共重合体からなることができる。その中でも、芳香族ビニル重合体ブロックおよび（水添）共役ジエン重合体ブロックを有する付加重合体（Ｐ）は、２個以上の芳香族ビニル重合体ブロックと１個以上の（水添）共役ジエン重合体ブロック）が直鎖上に結合したブロック共重合体、特に式；Ｓ−Ｊ−Ｓで表されるトリブロック共重合体からなることが、本発明の繊維複合ホース内面における凹凸形状を確実に発現することができ、効果的に流体の圧力損失を小さくすることができる点から好ましい。
【００２５】
本発明の軟質樹脂層（Ａ）で必要に応じて使用されるアクリル系重合体（Ｑ）は、メタクリル酸メチルの単独重合体、またはメタクリル酸メチルを主成分として他の共重合性を有する単量体を共重合させた共重合体である。他の共重合性を有する単量体としては、例えばアクリル酸またはその金属塩；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｓ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどのアクリル酸エステル；メタクリル酸またはその金属塩；メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｓ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸シクロヘキシルなどのメタクリル酸エステル；酢酸ビニル；スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどの芳香族ビニル化合物；無水マレイン酸；Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドなどのマレイミド系化合物などが挙げられる。
これらをメタクリル酸メチルと共重合させる場合は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上の化合物を併用して共重合させてもよい。メタクリル酸と他の共重合性を有する単量体を共重合させた共重合体においては、他の共重合性を有する単量体の比率はアクリル系重合体の持つ性質を大きく変化させない比率であることが好ましく、３０重量％以下であることが好ましい。
【００２６】
アクリル系重合体（Ｑ）は、溶液重合、乳化重合、懸濁重合などの一般の重合手法によって製造が可能であり、その製造方法には特に制限はない。また、本発明では、アクリル系重合体（Ｑ）として公知のものを特に制限なく用いることもできる。例えば、三菱レイヨン（株）製の「アクリペット（ＡＣＲＹＰＥＴ）」（商品名）、旭化成（株）製の「デルペット（ＤＥＬＰＥＴ）」（商品名）、住友化学工業（株）製の「スミペックス（ＳＵＭＩＰＥＸ）」（商品名）、（株）クラレ製の「パラペット（ＰＡＲＡＰＥＴ）」（商品名）などを挙げることができる。
【００２７】
一方、本発明の軟質樹脂層（Ａ）で必要に応じて使用されるオレフィン系熱可塑性樹脂（Ｑ）としては、いわゆるポリプロピレン樹脂すなわちプロピレンからなるホモポリマー、プロピレンとエチレンなどとのコポリマーを好適に使用できるが、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂を使用することもできる。
【００２８】
本発明の軟質樹脂層（Ａ）で必要に応じて使用される軟化剤（Ｒ）としては、例えばパラフィン系、ナフテン系、芳香族系などの炭化水素系油；落花生油、ロジンなどの植物油；リン酸エステル；低分子量ポリエチレングリコール；流動パラフィン；低分子量ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合オリゴマー、液状ポリブテン、液状ポリイソプレンまたはその水素添加物、液状ポリブタジエンまたはその水素添加物などの炭化水素系合成油などの公知の軟化剤を用いることができる。これらは１種類を単独で、または２種類以上を併用してもよい。これらの中でも、本発明においては、軟化剤（Ｒ）としてパラフィン系の炭化水素系油やエチレン−α−オレフィン共重合オリゴマーなどの炭化水素系合成油が好適に使用される。
【００２９】
本発明の繊維複合ホースを形成する軟質樹脂層（Ａ）の厚みは、ホースが軽量で耐久性を有する観点から、ホース軟質部全体の肉厚［軟質樹脂層（Ａ）の厚みと外面樹脂層（Ｃ）の厚みとの和］の１０〜７０％であることが好ましい。軟質樹脂層（Ａ）の厚みがホース軟質部全体の肉厚に対して１０％未満であるまたは、７０％より大きい場合は、耐久性が損なわれるなどの問題があるため好ましくない。より好ましくは３３〜６０％である。
【００３０】
そして、本発明の繊維複合ホースを形成する軟質樹脂層（Ａ）は、ホースの内周面より順に、上記した軟質樹脂層（Ａ）とその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）からなる積層構造体であってもよい。
軟質樹脂層（Ａ）がその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を一部に含んで構成される場合には、それぞれの厚みは（Ａ）：（Ａ’）＝３〜１０：７〜０の範囲にあることが好ましい。軟質樹脂層（Ａ）の厚みが、上記の範囲を下回る場合には、ホースの耐久性が低下する傾向がある。
【００３１】
その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を構成する熱可塑性樹脂は、前記した軟質樹脂層（Ａ）との接着性または熱融着性に優れる点から、軟質樹脂層（Ａ）と類似した極性を有する熱可塑性エラストマーであることが好ましく、その中でもオレフィン系熱可塑性エラストマーおよび／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましく、後述する補強硬質芯材（Ｄ）との熱融着性、破断伸度などの点からスチレン系熱可塑性エラストマーがより好適である。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系樹脂のマトリックス中にエチレンープロピレンゴム（ＥＰＤＭやＥＰＭなど）を微分散させた一般的なオレフィン系熱可塑性エラストマーを挙げることができ、またスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンーブタジエンブロック共重合体、スチレンーイソプレンブロック共重合体またはそれらの水素添加物などが挙げられるが、これらに特に限定されるものではない。
【００３２】
その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）は、ホースの操作性の点から、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」）に準拠したショアＡ硬度が４０〜７５の範囲であることが好ましい。ショアＡ硬度が４０未満であると、ホースのキンク（折れ・潰れ）などの問題があり、一方、７５より大きいとホースの操作性が低下する。より好ましくはショアＡ硬度が５５〜７０の範囲である。
【００３３】
［補強繊維層（Ｂ）］
本発明の補強繊維層（Ｂ）を構成する補強繊維は、モノフィラメントまたはマルチフィラメントを網状に編組した補強繊維と、モノフィラメントまたはマルチフィラメントを補強硬質芯材（Ｄ）に沿って螺旋状に捲回した補強繊維の２種類からなる。これら補強繊維としては、例えば全芳香族ポリエステルなどの熱可塑性液晶ポリマーからなるポリアリレート繊維やポリアラミド繊維のモノフィラメントまたはマルチフィラメント、あるいはポリエステル繊維のモノフィラメントまたはマルチフィラメント、ポリビニルアルコール繊維のモノフィラメントまたはマルチフィラメントなどが挙げられるが、ポリアリレート繊維やポリアラミド繊維が高強度、低伸度の点で好適である。繊維複合ホースの耐圧性能の観点から、繊維強度は１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。
【００３４】
本発明において、繊維繊度が１，０００〜３０，０００ｄｔｅｘの範囲にあるマルチフィラメントを用いて網状に編組した補強繊維と、繊維繊度が１，０００〜３０，０００ｄｔｅｘのモノフィラメントを補強硬質芯材（Ｄ）に沿って螺旋状に捲回された補強繊維の２種類からなる補強繊維層であることが好適である。網状に編組された補強繊維は編み角度（ホースの長さ方向に引いた水平線と補強繊維とがなす角度）が２５〜８０度であることが望ましく、耐圧性能の点からは３０〜６０度であることがより好ましい。
【００３５】
網状に編組された補強繊維は、８〜９６本編むことが望ましいが、ホースに要求される耐圧性能や内径の大きさによって編み数を適宜設定すればよく、例えば、内径ＩＤ（ｍｍ）が５０ｍｍの繊維複合ホースの編み数は６４本程度が好適である。
補強硬質芯材（Ｄ）に沿って螺旋状に編み組んだ補強繊維は、１本の糸をホースの補強硬質芯材（Ｄ）に沿うように、５〜４０ｍｍの範囲の中で一定間隔に捲回されるが、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さによって補強繊維の間隔を適宜設定すればよく、例えば内径ＩＤ（ｍｍ）が５０ｍｍの繊維複合ホースの間隔は１０ｍｍ程度が好適である。
【００３６】
［外面樹脂層（Ｃ）］
本発明の外面樹脂層（Ｃ）の厚みは、ホースが軽量で耐久性を有する観点から、ホース軟質部全体の肉厚［軟質樹脂層（Ａ）の厚みと外面樹脂層（Ｃ）の厚みとの和］の３０〜９０％であることが好ましく、４０〜６７％であることがより好ましい。外面樹脂層（Ｃ）の厚みがホース軟質部全体の肉厚に対して３０％未満であるまたは、９０％より大きい場合は、ホースの耐久性が損われる問題があるため好ましくない。
【００３７】
本発明の外面樹脂層（Ｃ）を構成する熱可塑性樹脂は、前記した軟質樹脂層（Ａ）またはその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）との接着性または熱融着性に優れる点から、軟質樹脂層（Ａ）又はその他の熱可塑性樹脂（Ａ’）と類似した極性を有する熱可塑性エラストマーであることが好ましく、その中でもオレフィン系熱可塑性エラストマーおよび／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましく、後述する補強硬質芯材（Ｄ）との熱融着性、破断伸度などの点からスチレン系熱可塑性エラストマーがより好適である。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系樹脂のマトリックス中にエチレンープロピレンゴム（ＥＰＤＭやＥＰＭなど）を微分散させた一般的なオレフィン系熱可塑性エラストマーを挙げることができ、またスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンーブタジエンブロック共重合体、スチレンーイソプレンブロック共重合体またはそれらの水素添加物などが挙げられるが、これらに特に限定されるものではない。
【００３８】
外面樹脂層（Ｃ）は、ホースの操作性の点から、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」）に準拠したショアＡ硬度が４０〜７５の範囲であることが好ましい。ショアＡ硬度が４０未満であると、ホースのキンク（折れ・潰れ）などの問題があり、一方、７５より大きいとホースの操作性が低下する。より好ましくはショアＡ硬度が５５〜７０の範囲である。
【００３９】
［補強硬質芯材（Ｄ）］
本発明における補強硬質芯材（Ｄ）を構成する樹脂は、硬質のオレフィン系樹脂である。補強硬質芯材（Ｄ）は、外面樹脂層（Ｃ）に内蔵（図４〜６）または外面樹脂層（Ｃ）の外側に露出させる（図１〜３）ように螺旋状に捲回して成形するが、ホースの操作性、曲がり性などの点から、補強硬質芯材（Ｄ）の外側に露出していることが好ましい。硬質のオレフィン系樹脂としては特に限定されないが、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）などのポリエチレン樹脂やホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンなどのポリプロピレン樹脂などを挙げられるが、前記した外面樹脂層（Ｃ）との熱融着性、破断強度、押出加工性、汎用性などの点から、ブロックポリプロピレンが好適である。また、硬質のオレフィン系樹脂の硬度は、ホース強度の点から、ＪＩＳ  Ｋ７２０２（「ロックウェル硬度測定試験」）に準拠したＲスケールが７０〜１３０の範囲であることが好ましい。
【００４０】
［繊維複合ホースの製造方法］
本発明の繊維複合ホースの製造方法としては、例えば円筒状の管と当該管表面に沿って当該管長方向に対して傾斜して位置するスプリング状の回転棒からなる製管機上で行う下記成形方法が挙げられるが、特に限定されるものではない。
工程（１）：軟質樹脂層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂を薄いテープ状に押出成形し、製管機上に螺旋状に捲回し、その隣接する側縁同士を融着することで軟質樹脂層（Ａ）の管状成形物を形成する。
工程（２）：さらに軟質樹脂層（Ａ）に加えてその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を構成する場合は、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を構成する熱可塑性樹脂を工程（１）と同様にテープ状に押出成形し、前記軟質樹脂層（Ａ）を被覆するように捲回することで軟質樹脂層（Ａ）の外側にその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）が積層された管状成形物を成形する。軟質樹脂層（Ａ）およびその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）は、補強繊維層（Ｂ）が編組される直前での表面温度が８０℃〜１５０℃となるよう、製管機内部および外部からのエアー冷却等による冷却処理を行う。
工程（３）：工程（１）、工程（２）と同じ製管機上において、補強繊維を前記軟質樹脂層（Ａ）またはその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）［軟質樹脂層（Ａ）に加えてその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を構成する場合］上に網状に編組し、さらに管状成形物の繰り返し単位長と等しい一定の間隔で補強繊維を螺旋状に捲回し、補強繊維層（Ｂ）を形成する。
工程（４）：補強繊維層（Ｂ）を編み組んだ直後に外面樹脂層（Ｃ）を構成する熱可塑性樹脂および補強硬質芯材（Ｄ）を外面樹脂層（Ｃ）から露出又は被覆するようにテープ状に共押出し、補強繊維層（Ｂ）を被覆するように捲回することでホース状成形体を形成する。
これらの工程で、押出機から押し出されて製管機上で冷却される軟質樹脂層（Ａ）、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）［軟質樹脂層（Ａ）に加えてその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を構成する場合］、外面樹脂層（Ｃ）および補強硬質芯材（Ｄ）の冷却速度を制御することによって、繊維複合ホースの内面の凹凸形状を形成することができる。例えば、上記の工程（４）における外面樹脂層（Ｃ）および補強硬質芯材（Ｄ）を製管機に捲回する際、ホース状成形品の冷却水の温度、流量、冷却時間等の因子で前記したホース内側の凸部間の窪みの深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）の関係を表すＺ／ＩＤの値を好ましい範囲に制御することができる。具体的には、外面樹脂層（Ｃ）および補強硬質芯材（Ｄ）が捲回された後のホース状成形品の冷却後の温度が、製管機上で７０〜１００℃の範囲にあることが好ましい。
【００４１】
本発明の繊維複合ホースは、流体の圧力損失が小さいのみならず、耐圧性能、耐摩耗性、耐久性にも優れ、軽量であるので、例えば、土木工事、建築工事、農業、漁業、あるいは原子力発電所などで、水のみならず粉体または粉体の混合した水の輸送用として使用することができる。
【実施例】
【００４２】
以下に、本発明について実施例などを挙げてより具体的に説明するが、本発明はそれらの記載によって何ら限定されるものではない。
なお、以下の実施例および比較例において、各種物性の測定および評価は次のようにして行った。【００４３】
＜圧力損失；直管時摩擦損失係数（λ）の測定＞
長さ３ｍのホースを直管状に設置し、その片方の端末に送排風機（（株）スイデン製「ＳＪＦ−２５０−２」）を取り付けると共に、ホースの両端部から０．５ｍ内側の箇所にφ８ｍｍの穴をあけて差圧計を取り付ける。次に、送排風機から発生する風量を段階的に変化させ、その際の圧力差△Ｐ（Ｐａ）と相当流速Ｖ（ｍ／秒）を測定する。
上記（１）の方法で測定した相当流速Ｖ（ｍ／秒）とホースの断面積Ａ（ｍ２）の値を用いて通気量Ｑ（ｍ３／時間）の値を式（１）に従って算出する。
式（１）    通気量Ｑ＝３，６００×Ｖ×Ａ
上記（２）で算出された通気量Ｑ（ｍ３／時間）の値と圧力差△Ｐ（Ｐａ）の値から通気率ａ（ｍ３／時間／Ｐａ１／２）の値を式（２）に従って算出する。
式（２）    通気率ａ＝△Ｐ１／２／Ｑ
上記（３）で算出された通気率ａ（ｍ３／時間／Ｐａ１／２）の値を用いて圧力損失係数ζを式（３）に従って算出する。
式（３）    圧力損失係数ζ＝２／[ρ（ａ／３，６００）２]  
なお、ρは空気密度（ｋｇ／ｍ３）を表す。
上記（４）で算出された圧力損失係数ζを用いて直管時の摩擦損失係数λを式（４）に従って算出する。
式（４）    摩擦損失係数λ＝（ＩＤ×ζ）／Ｌ  
なお、ＩＤはホース内径（ｍ）で、Ｌはホース長（ｍ）を表す。
（６）直管時の摩擦損失係数λは、以下の基準によって評価した。
◎：０．０２０＜λ≦０．０４５（流体と内管面との摩擦が小さく、流体の圧力損失は殆どない）
○：０．０４５＜λ≦０．０６０（流体と内管面との摩擦は多少あるが、ホースを使用する際に流体の圧力損失は問題ない）
△：０．０６０＜λ≦０．０８０（流体と内管面との摩擦があり、ホースを使用する際に流体の圧力損失による流量低下が認められる）
×：０．０８０＜λ（流体と内管面との摩擦が大きいので、ホースを使用する際に流体の圧力損失も大きくなり、ホースの使用に適さない）【００４４】
＜軽量性：比重測定＞
（１）軟質樹脂層（Ａ）および外面樹脂層（Ｃ）を構成する熱可塑性樹脂の比重は、ＪＩＳ  Ｋ７１１２（「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」）のＡ法（水上置換法）に準拠し、測定する。
（２）比重は、以下の基準によって評価した。
○：比重が１．０以下である。
×：比重が１．０を超える。【００４５】
＜耐圧性能；ホース破裂圧測定試験＞
（１）約１ｍのホースの両端にホース内径に適したＳカラー付タケノコ金具（（株）三興製作所製「Ｓ１口金」）およびアルミ製の円筒状外筒を用いて加締め、一方の端末は栓金具により封止し、反対側の端末は加圧ポンプ（有光工業（株）製）に接続する。
（２）ホースを２３℃で加圧する。
（３）ホースに穴や管肉部の亀裂等が発生し、ホース内部の圧力（ＭＰａ）が著しく低下する直前の圧力を破裂圧力（ＭＰａ）とする。
耐圧性能は以下の判定基準にて評価した。
○：破裂圧力が４．５ＭＰａ以上である
×：破裂圧力が４．５ＭＰａ未満である【００４６】
＜ホース単位重量；単位重量測定＞
（１）ホースの長さＬ(ｍ)をメートル目盛りにより最小１ｍｍの精度で測定する。
（２）このホースの重量ｍ（ｇ）を電子天秤により最小１ｇの精度で測定する。
（３）ホースの単位重量Ｗ（ｇ／ｍ）は、Ｗ＝ｍ／Ｌ（ｇ／ｍ）で算出し、内径ＩＤ＝５０ｍｍのホース成形体で軽量性を比較する（実施例３〜６、比較例５〜７）。【００４７】
＜耐摩耗性；サンドブラスター組込式連続摩耗試験＞
（１）内径ＩＤが５０ｍｍのホースを摩耗試験装置（（株）不二製作所製「ニューマブラスターＳＤＯ−Ｆ１−Ｆ」）にホースの曲げ半径が４００ｍｍとなるように取り付け、ホース内部に研削材（（株）不二製作所製「フジランダムＡ３６」）を０．４５ＭＰａの圧力で循環させる。
（２）１０分毎のホースの重量減量△ｍ(g／１０分)を連続して６回測定する。
（３）１０分間のホースの平均重量減量△ｍ（g／１０分）を算出し、耐摩耗性の指標とした。【００４８】
実施例および比較例で使用した熱可塑性樹脂等の材料に関する略号および内容を以下に示す。
≪軟質樹脂層（Ａ）、外面樹脂層（Ｃ）を構成した熱可塑性樹脂≫
Ａ−１：
以下のＳＥＢＳを５０重量％、ＡＣを３２重量％およびＰＷを１８重量％の割合で含有する熱可塑性樹脂［ショアＡ硬度＝６０Ａ、比重＝０．９８］
・ＳＥＢＳ：
ポリ（α−メチルスチレン）ブロック−ポリブタジエンブロック−ポリ（α−メチルスチレン）ブロック型のトリブロック共重合体の水素添加物［数平均分子量＝７８，７００、スチレン含有量＝３３重量％、ポリブタジエンブロックにおける水素添加率＝９８モル％、ポリブタジエンブロックにおける１，４−結合量＝６０モル％（特許３８３９７７３号公報の重合例１に記載された方法に準じてα−メチルスチレンおよびブタジエンを原料として製造）］
・ＡＣ：
アクリル系重合体［（株）クラレ製「パラペットＬＷ−１０００Ｐ」］
・ＰＷ：
パラフィン系オイル［出光興産（株）製「ダイアナプロセスＰＷ−３８０」］
Ａ−２：
以下のＨＶＳＩＳを７０重量％およびＰＰを３０重量％の割合で含有する熱可塑性樹脂［ショアＡ硬度＝７５Ａ、比重＝０．８９］
・ＨＶＳＩＳ：
ポリスチレンブロック−ポリイソプレンブロック−ポリスチレンブロック型のトリブロック共重合体の水素添加物［数平均分子量＝６３，０００、スチレン含有量＝３０重量％、ポリイソプレンブロックにおける水素添加率＝９０モル％、ポリイソプレンブロックにおける１，４−結合量＝４５モル％、１，２−結合および３，４−結合量の合計量＝５５モル％］
ＰＰ−１：
ランダムポリプロピレン［日本ポリプロ（株）製「ノバテックＰＰ  ＦＬ０２Ｃ」］
Ａ−３：
・オレフィン系熱可塑性エラストマー［リケンテクノス（株）製「ＬＱＲ７１６７Ｒ」（比重＝０．８７、ショアＡ硬度＝６７）］
Ａ−４：
・軟質塩化ビニル樹脂［昭和化成工業（株）製「Ｔ−８７１」（比重＝１．２、ショアＡ硬度＝７２）］
Ａ−５：
・軟質塩化ビニル樹脂［昭和化成工業（株）製「ＴＣ２１９０−４」（比重＝１．２、ショアＡ硬度＝６６）］
≪補強繊維層（Ｂ）に用いた補強繊維≫
・Ｂ−１：ポリアリレート繊維のマルチフィラメント［（株）クラレ製「ベクトランＨＴ」（繊維繊度＝１，６７０ｄｔｅｘ）］
・Ｂ−２：ポリアリレート繊維のマルチフィラメント［（株）クラレ製「ベクトランＨＴ」（繊維繊度＝５，０００ｄｔｅｘ）］
・Ｂ−３：ポリエステル繊維のマルチフィラメント［東レ（株）製「ポリエステル１，６７０Ｔ／１」（繊維繊度＝１，６７０ｄｔｅｘ）］
≪補強硬質芯材（Ｄ）に用いた樹脂≫
・Ｄ−１：ブロックポリプロピレン［日本ポリプロ（株）製「ノバテックＰＰ  ＥＡ９ＨＤ」（Ｒスケール硬度＝１００）］
・Ｄ−２：高密度ポリエチレン［日本ポリエチレン（株）製「ノバテックＨＤ  ＨＹ−５４０」（Ｒスケール硬度＝７０）］
・Ｄ−３：硬質塩化ビニル樹脂［プラス・テク（株）製「ＧＢ４３９  Ｙ−１」（Ｒスケール硬度＝９０）］
【００４９】
＜実施例１＞
熱可塑性樹脂Ａ−１を単軸押出機（４０ｍｍφ、シリンダー温度＝１６０〜１７０℃、ダイス温度＝２１０℃）を用いて１５ｍｍ幅のテープ状に押出成形し、外径が２５ｍｍの製管機上に螺旋状に捲回し、その隣接する側縁同士を１７０℃の温度で熱融着することで、厚み０．５ｍｍである管状成形物を形成した。
（２）続けて、上記（１）と同じ製管機上において、補強繊維Ｂ−１の２４本を管状成形物上に網状に編組装置（共立（株）製横型ヤーンスパイラルワインダー）を用いて編組し、さらにその上面より７ｍｍの間隔で補強繊維Ｂ−１の１本を螺旋状に捲回し、補強繊維層を形成した。
（３）そして、補強繊維層を編み組んだ直後に、上面より熱可塑性樹脂Ａ−２および樹脂Ｄ−１を、断面形状が直径３ｍｍの円状で熱可塑性樹脂Ａ−２から露出するようにクロスダイで接合された２つの単軸押出機（熱可塑性樹脂Ａ−２用；６５ｍｍφ、シリンダー温度＝１８０〜１９０℃、ダイス温度＝２３０℃、樹脂Ｄ−１用；６５ｍｍφ、シリンダー温度＝２００〜２２０℃、ダイス温度＝２３０℃）を用いてテープ状に共押出し、補強繊維層を被覆するように捲回することで、内径ＩＤが２５ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが７ｍｍ、軟質部の総肉厚が１．０ｍｍの寸法を有するホース状成形品を得た。
（４）このホース状成形品を得る工程において、熱可塑性樹脂Ａ−１からなる管状成形物に繊維補強層を編み組する直前の熱可塑性樹脂の温度が１２０℃になるように製管機内部から１２℃の冷風を当てた。また、製管機外部から７℃のチラー水を当てて製管機上のホース状成形品を８０℃にした後に、製管機から外して更に冷却することで、内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）が７ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤが０．０２６であった。
性能評価を表１に示す。【００５０】
＜実施例２＞
（１）熱可塑性樹脂Ａ−１を＜実施例１＞に用いた単軸押出機を用いて、４０ｍｍ幅のテープ状に押出成形し、外径が２００ｍｍの製管機上に捲回することで、厚み２．０ｍｍの軟質樹脂層（Ａ）を形成した。
（２）続けて、熱可塑性樹脂Ａ−２を、単軸押出機（５０ｍｍφ、シリンダー温度＝１８０〜１９０℃、ダイス温度＝２３０℃）を用いて、４０ｍｍ幅のテープ状に押出成形し、軟質樹脂層（Ａ）を被覆するように、厚み２．５ｍｍであるその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を形成した。
（３）そして、補強繊維層（Ｂ）、外面樹脂層（Ｃ）および、補強硬質芯材（Ｄ）は、＜実施例１＞の（２）、（３）と同様の工程を経て成形する。なお、補強繊維層（Ｂ）は、補強繊維Ｂ−２を９６本編組し、補強繊維Ｂ−２を１本螺旋状に捲回することで形成した。また、補強硬質芯材（Ｄ）は、樹脂Ｄ−２を断面形状が直径９ｍｍの円状とした。最終的に、内径ＩＤが２００ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが２５ｍｍ、軟質部の総肉厚が９．０ｍｍであるホース状成形品を得た。
（４）このホース状成形品を得る工程における冷却条件は、＜実施例１＞と同様とし、熱可塑性樹脂Ａ−１からなる管状成形物に繊維補強層を編み組する直前の熱可塑性樹脂層の温度を１２９℃、製管機上のホース状成形品の温度を８８℃とした。得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は２５ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０２０であった。性能評価を表２に示す。【００５１】
＜実施例３＞
＜実施例２＞と同様の工程を経てホース状成形品を得た。なお、外径が５０ｍｍの製管機を用い、軟質樹脂層（Ａ）を形成する熱可塑性樹脂Ａ−１および、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）を形成する熱可塑性樹脂Ａ−２は３０ｍｍ幅のテープ状に押出成形し、管状成形物の軟質樹脂層（Ａ）及びその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）の厚みをそれぞれ１．０ｍｍとした。また、続く補強繊維層（Ｂ）、外面樹脂層（Ｃ）および、補強硬質芯材（Ｄ）は、＜実施例１＞中の（２）、（３）と同様の工程により成形し、補強繊維層（Ｂ）は、補強繊維Ｂ−２の６４本および、補強繊維Ｂ−２の１本を螺旋状に捲回することで形成し、補強硬質芯材（Ｄ）は樹脂Ｄ−１を用い、断面形状が直径５ｍｍの円状とした。最終的に、内径ＩＤが５０ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが１０ｍｍ、軟質部の総肉厚が３．５ｍｍであるホース状成形品を得た。
このホース状成形品を得る工程における冷却条件は、＜実施例１＞と同様とし、熱可塑性樹脂Ａ−１とその他の熱可塑性樹脂Ａ−２との積層体からなる管状成形物に繊維補強層を編み組する直前の上記した積層体の温度を１２０℃、製管機上のホース状成形品の温度を８０℃とした。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００８であった。性能評価を表３に示す。【００５２】
＜実施例４＞
＜実施例３＞と同様の工程を経て成形する。なお、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）および、外面樹脂層（Ｃ）は、それぞれ熱可塑性樹脂Ａ−３を用いた。この時、製管機上のホース状成形品の温度を７０℃とした後に、製管機から外して更に冷却した。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００３であった。性能評価を表３に示す。【００５３】
＜実施例５＞
＜実施例３＞と同様の工程を経て成形する。なお、軟質樹脂層（Ａ）は、熱可塑性樹脂Ａ−２を用い、厚みを２．０ｍｍとした。なお、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）は積層しなかった。さらに、補強繊維層（Ｂ）は、補強繊維Ｂ−３を６４本編組し、補強繊維Ｂ−３を１本螺旋状に捲回することで形成した。
このホース状成形品を得る工程における冷却条件は、製管機外部からの冷却水の温度を２１℃の工場用水とし、製管機上のホース状成形品を１００℃にした後に、製管機から外して更に冷却した。得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０５０であった。性能評価を表３に示す。【００５４】
＜実施例６＞
＜実施例３＞と同様の工程を経て成形する。なお、軟質樹脂層（Ａ）は、熱可塑性樹脂Ａ−２を用い、厚みを２．０ｍｍとした。また、その他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）は積層しなかった。さらに、樹脂Ｄ−１を、断面形状が直径３ｍｍの円状で熱可塑性樹脂Ａ−２に埋め込まれるようにテープ状に共押出し、補強繊維層（Ｂ）を被覆するように捲回した。最終的に、内径ＩＤが５０ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが１０ｍｍ、軟質部の総肉厚が７．０ｍｍであるホース状成形品を得た。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例３＞と同様の条件にて実施した。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０２０であった。性能評価を表３に示す。【００５５】
＜比較例１＞
＜実施例１＞と同様の熱可塑性樹脂、補強繊維、樹脂および工程を経て成形する。この時、製管機のスプリング状の回転棒のひねり角度を緩めることで、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹを４ｍｍとした。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例１＞と同様の条件にて実施した。
最終的に、内径ＩＤが２５ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが４ｍｍ、軟質部の総肉厚が１．０ｍｍのホース状成形品を得た。得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は４ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０２７であった。性能評価を表１に示す。【００５６】
＜比較例２＞
＜実施例２＞と同様の熱可塑性樹脂、補強繊維、樹脂および工程を経て成形する。この時、製管機のスプリング状の回転棒のひねり角度を強くすることで、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹを３０ｍｍとした。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例２＞と同様の条件にて実施した。
最終的に内径ＩＤが２００ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが３０ｍｍ、軟質部の総肉厚が８．７ｍｍであるホース状成形品を得た。ホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は３０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０１４であった。性能評価を表２に示す。【００５７】
＜比較例３＞
＜実施例３＞と同様の熱可塑性樹脂、補強繊維、樹脂および工程を経て成形する。この時、ホース状成形品の冷却条件は、製管機外部からのチラー水の温度を６℃とし、製管機上のホース状成形品の温度を６０℃とした後に、製管機から外して更に冷却した。得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００２であった。性能評価を表３に示す。【００５８】
＜比較例４＞
＜実施例５＞と同様の熱可塑性樹脂、補強繊維、樹脂および工程を経て成形する。この時、製管機外部からの冷却水の温度を２１℃の工場用水とし、製管機上のホース状成形品を１１０℃にした後に、製管機から外して更に冷却した。得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１０ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．０７０であった。性能評価を表３に示す。【００５９】
＜比較例５＞
＜実施例３＞と同様の工程を経て成形する。なお、軟質樹脂層（Ａ）は、熱可塑性樹脂Ａ−４を３０ｍｍ幅のテープ状に押出成形し（単軸押出機４０ｍｍφ、シリンダー温度＝１６０〜１７０℃、ダイス温度＝２００℃）、厚みを２．０ｍｍとした。また、補強硬質芯材（Ｄ）は、樹脂Ｄ−３を断面形状が縦３ｍｍ×横４ｍｍの楕円状で、熱可塑性樹脂Ａ−５に埋め込まれるようにテープ状に共押出し、補強繊維層（Ｂ）を被覆するように捲回した。最終的に、内径ＩＤが５０ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが１０ｍｍ、ホース軟質部の総肉厚が７．０ｍｍであるホース状成形品を得た。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例３＞と同様の条件にて実施した。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１１ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００７であった。性能評価を表３に示す。【００６０】
＜比較例６＞
＜比較例５＞と同様の工程を経て成形する。なお、補強硬質芯材（Ｄ）は、樹脂Ｄ−１を用い、外面樹脂層（Ｃ）は、熱可塑性樹脂Ａ−２を用いた。ホース状成形品の構造は＜実施例３＞と同様の寸法とした。最終的に、熱可塑性樹脂Ａ−４と熱可塑性樹脂Ａ−２が容易に剥離する問題点を有するが、内径ＩＤが５０ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが１１ｍｍ、ホース軟質部の総肉厚が３．５ｍｍであるホース状成形品を得た。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例３＞と同様の条件にて実施した。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１１ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００７であった。性能評価を表３に示す。【００６１】
＜比較例７＞
＜比較例５＞と同様の工程を経て成形する。なお、軟質樹脂層（Ａ）は、熱可塑性樹脂Ａ−２を用いた。ホース状成形品の構造は、比較例５と同様の寸法とした。最終的に、熱可塑性樹脂Ａ−２と熱可塑性樹脂Ａ−５が容易に剥離する問題点を有するが、内径ＩＤが５０ｍｍ、補強硬質芯材（Ｄ）間の長さＹが１１ｍｍ、ホース軟質部の総肉厚が７．０ｍｍであるホース状成形品を得た。ホース状成形品の冷却条件は＜実施例３＞と同様の条件にて実施した。
得られたホース状成形品の内側の凸部頂点の繰り返し単位Ｘ（ｍｍ）は１１ｍｍで、ホース内側の凸部間の窪み深度Ｚ（ｍｍ）とホース内径ＩＤ（ｍｍ）との関係Ｚ／ＩＤは０．００７であった。性能評価を表３に示す。【００６２】
【表１】
2017078124.tif 000003
【００６３】
【表２】
2017078124.tif 000004
【００６４】
【表３】
2017078124.tif 000005
【００６５】
表１、表２および表３の結果から明らかなように、比較例１〜４の内側の凸部頂点の繰り返し単位をＸ（ｍｍ）が、Ｘ＜５ｍｍまたは２５ｍｍ＜Ｘの場合または、ホース内側の凸部間の窪みの深度をＺ（ｍｍ）が、ホース内径ＩＤ（ｍｍ）とした場合、Ｚ／ＩＤ＜０．００３または０．０５＜Ｚ／ＩＤである繊維複合ホースは、直管時摩擦損失係数λが０．０６０＜λであり、圧力損失が大きくなるため不可となる。また、表３の比較例５〜７に関して、軟質樹脂層（Ａ）および／または外面樹脂層（Ｃ）を形成する熱可塑性樹脂の比重が１．０を超える場合は、ホース単位重量が大きくなり、操作性が劣り不可となる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明の繊維複合ホースは、流体の圧力損失が小さく、かつ耐圧性能、耐摩耗性、耐久性に優れる軽量なホースであるので、例えば、土木工事、建築工事、農業、漁業あるいは原子力発電所などで水のみならず粉体または粉体の混合した水の輸送用として有益に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の繊維複合ホースの一例を表す、補強硬質芯材（Ｄ）が外面樹脂層（Ｃ）から露出している構造の全体図と一部断面の模式図。
【図２】図１の断面を拡大した模式図。
【図３】図１の繊維複合ホースが、軟質樹脂層（Ａ）およびその他の熱可塑性樹脂層（Ａ’）からなる断面を拡大した模式図。
【図４】本発明の繊維複合ホースの一例を表す、補強硬質芯材（Ｄ）が外面樹脂層（Ｃ）に埋め込まれている構造の全体図と一部断面の模式図。
【図５】図４の断面を拡大した模式図。
【図６】図４の繊維複合ホースが、軟質樹脂層（Ａ）およびその他の熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる断面を拡大した模式図。
【符号の説明】
【００６８】
Ａ  軟質樹脂層
Ａ’その他の熱可塑性樹脂層
Ｂ  補強繊維層
Ｃ  外面樹脂層
Ｄ  補強硬質芯材
Ｘ  ホース内側の凸部頂点の繰り返し単位（ｍｍ）
Ｙ  補強硬質芯材（Ｄ）間の長さ（ｍｍ）
Ｚ  ホース内側の凸部間の窪みの深度（ｍｍ）
ＩＤ  ホース内径（ｍｍ）
【図１】
2017078124.tif 000006
【図２】
2017078124.tif 000007
【図３】
2017078124.tif 000008
【図４】
2017078124.tif 000009
【図５】
2017078124.tif 000010
【図６】
2017078124.tif 000011
【国際調査報告】
2017078124.tif 000012
2017078124.tif 000013
2017078124.tif 000014
2017078124.tif 000015