(57)【要約】  鋼板の化学組成が、質量％で、C：0.05〜0.50％、Si：0.50〜5.0％、Mn：1.5〜4.0％、P：0.05％以下、S：0.05％以下、N：0.01％以下、Ti：0.01〜0.10％、B：0.0005〜0.010％、Cr：0〜1.0％、Ni：0〜2.0％、Cu：0〜1.0％、Mo：0〜1.0％、V：0〜1.0％、Ca：0〜0.01％、Al：0〜1.0％、Nb：0〜1.0％、REM：0〜0.1％、残部：Feおよび不純物であり、前記鋼板の表面における最大高さ粗さRzが3.0〜10.0μmであり、前記鋼板中に存在する円相当直径が0.1μm以上の炭化物の数密度が8.0×103個/mm2以下である、熱処理用鋼板。【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０５〜０．５０％、
Ｓｉ：０．５０〜５．０％、
Ｍｎ：１．５〜４．０％、
Ｐ：０．０５％以下、
Ｓ：０．０５％以下、
Ｎ：０．０１％以下、
Ｔｉ：０．０１〜０．１０％、
Ｂ：０．０００５〜０．０１０％、
Ｃｒ：０〜１．０％、
Ｎｉ：０〜２．０％、
Ｃｕ：０〜１．０％、
Ｍｏ：０〜１．０％、
Ｖ：０〜１．０％、
Ｃａ：０〜０．０１％、
Ａｌ：０〜１．０％、
Ｎｂ：０〜１．０％、
ＲＥＭ：０〜０．１％、
残部：Ｆｅおよび不純物であり、
前記鋼板の表面における最大高さ粗さＲｚが３．０〜１０．０μｍであり、
前記鋼板中に存在する円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物の数密度が８．０×１０３個／ｍｍ２以下である、
熱処理用鋼板。
【請求項２】
前記化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：０．０１〜１．０％、
Ｎｉ：０．１〜２．０％、
Ｃｕ：０．１〜１．０％、
Ｍｏ：０．１〜１．０％、
Ｖ：０．１〜１．０％、
Ｃａ：０．００１〜０．０１％、
Ａｌ：０．０１〜１．０％
Ｎｂ：０．０１〜１．０％、および
ＲＥＭ：０．００１〜０．１％、
から選択される１種以上を含有する、
請求項１に記載の熱処理用鋼板。
【請求項３】
下記（ｉ）式で表されるＭｎ偏析度αが１．６以下である、
請求項１または請求項２に記載の熱処理用鋼板。
α＝［板厚中心部での最大Ｍｎ濃度（質量％）］／［表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度（質量％）］      ・・・（ｉ）
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｇ  ０５５５（２００３）で規定される鋼の清浄度の値が０．１０％以下である、
請求項１から請求項３までのいずれかに記載の熱処理用鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱処理用鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用鋼板の分野においては、昨今の環境規制および衝突安全基準の厳格化を背景に、燃費と衝突安全性とを両立させるため、高い引張強度を有する高強度鋼板の適用が拡大している。しかし、高強度化に伴い鋼板のプレス成形性が低下するため、複雑な形状の製品を製造することが困難になってきている。具体的には、高強度化に伴う鋼板の延性低下により、高加工部位の破断という問題が生じている。また、加工後の残留応力によってスプリングバックおよび壁反りが発生し、寸法精度が劣化するという問題も生じている。したがって、高強度、特に７８０ＭＰａ以上の引張強度を有する鋼板を、複雑な形状を有する製品にプレス成形することは容易ではない。なお、プレス成形ではなくロール成形によれば、高強度の鋼板を加工しやすいが、その適用先は長手方向に一様な断面を有する部品に限定される。【０００３】
そこで近年、例えば、特許文献１に開示されるように、高強度鋼板のような成形が困難な材料をプレス成形する技術として、ホットスタンプ技術が採用されている。ホットスタンプ技術とは、成形に供する材料を加熱してから成形する熱間成形技術である。この技術では、材料を加熱してから成形するため、成形時には、鋼材が軟質で良好な成形性を有する。これにより、高強度の鋼材であっても、複雑な形状に精度よく成形することができる。また、プレス金型によって成形と同時に焼入れを行うので、成形後の鋼材は十分な強度を有する。例えば、特許文献１によれば、ホットスタンプ技術により、成形後の鋼材に１４００ＭＰａ以上の引張強度を付与することが可能となる。【０００４】
また、特許文献２には、安定した強度と靱性を併せ持つ熱間成形部材と、それを作製する熱間成形法が開示されている。特許文献３には、プレス、曲げおよびロール成形などの成形性が良好で、焼き入れ後に高い引張強度を付与することのできる成形性および焼き入れ性に優れた熱延鋼板、および冷延鋼板が開示されている。特許文献４には、強度と成形性を両立した超高強度鋼板を得ることを目的とした技術が開示されている。【０００５】
さらに、特許文献５には、高強度化された高い降伏比と高い強度とを併せ持つ高強度鋼材において、同一鋼種であっても各種強度レベルの材料を作り分けることができる鋼種およびその製造方法が開示されている。特許文献６には、成形性と、断面成形加工後の耐ねじり疲労特性に優れた薄肉高強度溶接鋼管を得ることを目的とした、鋼管の製造方法が開示されている。特許文献７には、金属板材を加熱して成形する熱間プレス成形装置において、金型及び成形品の冷却を促進して短時間で強度及び寸法精度に優れたプレス製品を得ることが可能な熱間プレス成形装置及び熱間プレス成型方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１０２９８０号公報
【特許文献２】特開２００４−３５３０２６号公報
【特許文献３】特開２００２−１８０１８６号公報
【特許文献４】特開２００９−２０３５４９号公報
【特許文献５】特開２００７−２９１４６４号公報
【特許文献６】特開２０１０−２４２１６４号公報
【特許文献７】特開２００５−１６９３９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記ホットスタンプのような熱間成形技術は、成形性を確保しつつ部材を高強度化することのできる優れた成形方法であるが、８００〜１０００℃といった高温に加熱することが必要なため、鋼板表面が酸化するという問題が生じる。その際に生じる鉄酸化物からなるスケールがプレス時に脱落して金型に付着すると生産性が低下する。また、プレス後の製品にスケールが残存すると外観が不良となるという問題がある。【０００８】
しかも、鋼板表面にスケールが残存すると、次工程で塗装する場合に鋼板と塗膜との密着性が劣化し、耐食性の低下を招く。そこでプレス成形後は、ショットブラスト等のスケール除去処理が必要となる。したがって、生成するスケールに要求される特性としては、プレス時には剥離脱落して金型汚染を引き起こすことなく、ショットブラスト処理時には容易に剥離除去されやすいことである。【０００９】
また、前述のように、自動車用鋼板には衝突安全性も要求される。自動車の衝突安全性は、車体全体または鋼板部材の衝突試験における圧壊強度および吸収エネルギーによって評価される。特に圧壊強度は材料強度に大きく依存するため、超高強度鋼板の需要が飛躍的に高まっている。しかしながら、一般に高強度化に伴い破壊靱性が低下するため、自動車部材の衝突圧壊時に早期に破断するか、または変形が集中するような部位において破断し、材料強度に見合った圧壊強度が発揮されず、吸収エネルギーが低下する。したがって、衝突安全性を向上させるためには、材料強度だけでなく、自動車部材の破壊靱性の重要な指標である材料の靱性を向上させることが重要である。【００１０】
上記の従来の技術においては、適切なスケール特性および優れた耐衝突特性を得ることについて、十分な検討がなされておらず、改良の余地が残されている。【００１１】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、熱間成形時におけるスケール特性および熱処理後の靱性に優れた熱処理用鋼板を提供することを目的とする。なお、以下の説明において、熱処理（熱間成形を含む。）後の鋼板を「熱処理鋼材」ともいう。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、下記の熱処理用鋼板を要旨とする。【００１３】
（１）鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０５〜０．５０％、
Ｓｉ：０．５０〜５．０％、
Ｍｎ：１．５〜４．０％、
Ｐ：０．０５％以下、
Ｓ：０．０５％以下、
Ｎ：０．０１％以下、
Ｔｉ：０．０１〜０．１０％、
Ｂ：０．０００５〜０．０１０％、
Ｃｒ：０〜１．０％、
Ｎｉ：０〜２．０％、
Ｃｕ：０〜１．０％、
Ｍｏ：０〜１．０％、
Ｖ：０〜１．０％、
Ｃａ：０〜０．０１％、
Ａｌ：０〜１．０％、
Ｎｂ：０〜１．０％、
ＲＥＭ：０〜０．１％、
残部：Ｆｅおよび不純物であり、
前記鋼板の表面における最大高さ粗さＲｚが３．０〜１０．０μｍであり、
前記鋼板中に存在する円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物の数密度が８．０×１０３個／ｍｍ２以下である、
熱処理用鋼板。【００１４】
（２）前記化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：０．０１〜１．０％、
Ｎｉ：０．１〜２．０％、
Ｃｕ：０．１〜１．０％、
Ｍｏ：０．１〜１．０％、
Ｖ：０．１〜１．０％、
Ｃａ：０．００１〜０．０１％、
Ａｌ：０．０１〜１．０％
Ｎｂ：０．０１〜１．０％、および
ＲＥＭ：０．００１〜０．１％、
から選択される１種以上を含有する、
上記（１）に記載の熱処理用鋼板。【００１５】
（３）下記（ｉ）式で表されるＭｎ偏析度αが１．６以下である、
上記（１）または（２）に記載の熱処理用鋼板。
α＝［板厚中心部での最大Ｍｎ濃度（質量％）］／［表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度（質量％）］      ・・・（ｉ）【００１６】
（４）ＪＩＳ  Ｇ  ０５５５（２００３）で規定される鋼の清浄度の値が０．１０％以下である、
上記（１）から（３）までのいずれかに記載の熱処理用鋼板。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、熱間成形時のスケール特性に優れる熱処理用鋼板を得ることができる。そして、本発明の熱処理用鋼板に対して、熱処理または熱間成形処理を施すことによって、１．４ＧＰａ以上の引張強度を有するとともに靱性に優れる熱処理鋼材を得ることが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明者らは、熱間成形時におけるスケール特性および熱処理後の靱性の双方を満足するための化学成分および組織の関係について鋭意検討を行った結果、以下の知見を得るに至った。
【００１９】
（ａ）国内外で生産されている熱処理用鋼板の成分はほとんど同一であり、Ｃ：０．２〜０．３％およびＭｎ：１〜２％程度を含有し、さらにＴｉおよびＢを含む。熱処理工程において、この鋼板をＡｃ３点以上の温度まで加熱した後、フェライトが析出しないように速やかに搬送し、マルテンサイト変態開始温度（Ｍｓ点）まで金型プレスによって急冷することにより、強度の高いマルテンサイト組織が大部分を占める部材の組織を得る。
【００２０】
（ｂ）鋼中のＳｉ量を従来の熱処理用鋼板より多くし、さらに熱処理前の鋼板の最大高さ粗さＲｚを３．０〜１０．０μｍにすることで、熱間成形時において適切なスケール特性を発揮する。
【００２１】
（ｃ）熱処理用鋼板中に粗大な炭化物が過剰に存在すると、熱処理後に炭化物が粒界に多く残留し靱性が悪化するおそれがある。そのため、熱処理用鋼板に存在する炭化物の数密度を規定値以下にする必要がある。
【００２２】
（ｄ）熱処理用鋼板に含まれるＭｎ偏析度を定量化し、それを低減することで熱処理鋼材の靱性がさらに向上する。
【００２３】
（ｅ）熱処理用鋼板に含まれる介在物が超高強度鋼板の靱性に多大な影響を及ぼす。靱性改善のためには、ＪＩＳ  Ｇ  ０５５５（２００３）で規定される鋼の清浄度の値を低くすることが好ましい。
【００２４】
本発明は上記の知見に基づいてなされたものである。以下、本発明の各要件について詳しく説明する。
【００２５】
（Ａ）化学組成
各元素の限定理由は下記のとおりである。なお、以下の説明において含有量についての「％」は、「質量％」を意味する。
【００２６】
Ｃ：０．０５〜０．５０％
Ｃは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を向上させる元素である。しかし、Ｃ含有量が０．０５％未満では、焼入れ後の鋼材において十分な強度を確保することが困難となる。したがって、Ｃ含有量は０．０５％以上とする。一方、Ｃ含有量が０．５０％を超えると、焼入れ後の鋼材の強度が高くなり過ぎて、靱性の劣化が著しくなる。したがって、Ｃ含有量は０．５０％以下とする。Ｃ含有量は０．０８％以上であるのが好ましく、０．４５％以下であるのが好ましい。
【００２７】
Ｓｉ：０．５０〜５．０％
Ｓｉは、熱処理時に鋼板表面にＦｅ２ＳｉＯ４を生成させ、スケール生成を抑制するとともに、スケール中のＦｅＯを減少させる役割を果たす。このＦｅ２ＳｉＯ４がバリア層となり、スケール中へのＦｅの供給が遮断されるため、スケール厚さを薄くすることが可能となる。さらにスケール厚さが薄いと熱間成形時には剥離しづらく、成形後のスケール除去処理時に剥離しやすいというメリットもある。これら効果を得るためには、Ｓｉを０．５０％以上含有させる必要がある。なお、Ｓｉが０．５０％以上であると、炭化物は少なくなる傾向にある。後述するが、熱処理前の鋼板中に析出する炭化物が多いと、それらが熱処理時に溶け残り、十分な焼入れ性を確保できず、低強度なフェライトが析出し、強度不足となるおそれがあるため、この意味でもＳｉは０．５０％以上とする。
【００２８】
ただし、鋼中のＳｉ含有量が５．０％を超えると、熱処理に際して、オーステナイト変態のために必要となる加熱温度が著しく高くなる。これにより、熱処理に要するコストの上昇を招いたり、加熱不足による焼入れ不足を招いたりする場合がある。したがって、Ｓｉ含有量は５．０％以下とする。Ｓｉ含有量は０．７５％以上であるのが好ましく、４．０％以下であるのが好ましい。
【００２９】
なお、後述するように、Ｓｉはプレス加工の加熱時にファイアライトとして鋼板表面の粗度が大きい部分またはその他の部分に生成するため、鉄スケールをウスタイト組成に調整する作用を有する。上記の好ましい範囲ではその効果が大きくなる。
【００３０】
Ｍｎ：１．５〜４．０％
Ｍｎは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。さらにＡｃ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。しかし、Ｍｎ含有量が１．５％未満ではその効果は十分ではない。一方、Ｍｎ含有量が４．０％を超えると上記の効果は飽和し、さらに焼入れ部の靱性劣化を招く。そのため、Ｍｎ含有量は１．５〜４．０％とする。Ｍｎ含有量は２．０％以上であるのが好ましい。また、Ｍｎ含有量は３．８％以下であるのが好ましく、３．５％以下であるのがより好ましい。
【００３１】
Ｐ：０．０５％以下
Ｐは、焼入れ後の鋼材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｐ含有量が０．０５％を超えると、靱性の劣化が著しくなる。したがって、Ｐ含有量は０．０５％以下とする。Ｐ含有量は、０．００５％以下であることが好ましい。
【００３２】
Ｓ：０．０５％以下
Ｓは、焼入れ後の鋼材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｓ含有量が０．０５％を超えると、靱性の劣化が著しくなる。したがって、Ｓ含有量は０．０５％以下とする。Ｓ含有量は、０．００３％以下であることが好ましい。
【００３３】
Ｎ：０．０１％以下
Ｎは、焼入れ後の鋼材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｎ含有量が０．０１％を超えると、鋼中に粗大な窒化物が形成され、局部変形能や靱性が著しく劣化する。したがって、Ｎ含有量は０．０１％以下とする。Ｎ含有量の下限は特に限定する必要はないが、Ｎ含有量を０．０００２％未満とすることは経済的に好ましくないので、Ｎ含有量は０．０００２％以上とすることが好ましく、０．０００８％以上とすることがより好ましい。
【００３４】
Ｔｉ：０．０１〜０．１０％
Ｔｉは、鋼板をＡｃ３点以上の温度に加熱して熱処理を施す際に再結晶を抑制するとともに、微細な炭化物を形成して粒成長を抑制することで、オーステナイト粒を細粒にする作用を有する元素である。このため、Ｔｉを含有させることによって、鋼材の靱性が大きく向上する効果が得られる。また、Ｔｉは、鋼中のＮと優先的に結合することによってＢＮの析出によるＢの消費を抑制し、後述するＢによる焼入れ性向上の効果を促進する。Ｔｉ含有量が０．０１％未満では、上記の効果を十分に得られない。したがって、Ｔｉ含有量は０.０１％以上とする。一方、Ｔｉ含有量が０．１０％を超えると、ＴｉＣの析出量が増加してＣが消費されるため、焼入れ後の鋼材の強度が低下する。したがって、Ｔｉ含有量は０．１０％以下とする。Ｔｉ含有量は０．０１５％以上であるのが好ましく、０．０８％以下であるのが好ましい。
【００３５】
Ｂ：０．０００５〜０．０１０％
Ｂは、微量でも鋼の焼入れ性を劇的に高める作用を有するので、本発明において非常に重要な元素である。また、Ｂは粒界に偏析することで、粒界を強化して靱性を高める。さらに、Ｂは、鋼板の加熱時にオーステナイトの粒成長を抑制する。Ｂ含有量が０．０００５％未満では、上記の効果を十分に得られない場合がある。したがって、Ｂ含有量は０．０００５％以上とする。一方、Ｂ含有量が０．０１０％を超えると、粗大な化合物が多く析出し、鋼材の靱性が劣化する。したがってＢ含有量は０．０１０％以下とする。Ｂ含有量は０．００１０％以上であるのが好ましく、０．００８％以下であるのが好ましい。
【００３６】
本発明の熱処理用鋼板には、上記の元素に加えてさらに、下記に示す量のＣｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｖ、Ｃａ、Ａｌ、ＮｂおよびＲＥＭから選択される１種以上の元素を含有させてもよい。
【００３７】
Ｃｒ：０〜１．０％
Ｃｒは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。またＳｉと同様に、熱処理時に鋼板表面にＦｅＣｒ２Ｏ４を生成させ、スケール生成を抑制するとともに、スケール中のＦｅＯを減少させる役割を果たす。このＦｅＣｒ２Ｏ４がバリア層となり、スケール中へのＦｅの供給が遮断されるため、スケール厚さを薄くすることが可能となる。さらにスケール厚さが薄いと熱間成形時には剥離しづらく、成形後のスケール除去処理時に剥離しやすいというメリットもある。しかし、Ｃｒ含有量が１．０％を超えると上記の効果は飽和し、いたずらにコストの増加を招く。したがって、含有させる場合のＣｒ含有量は１．０％とする。Ｃｒ含有量は０．８０％以下であるのが好ましい。上記の効果を得るためには、Ｃｒ含有量は０．０１％以上であるのが好ましく、０．０５％以上であるのがより好ましい。
【００３８】
Ｎｉ：０〜２．０％
Ｎｉは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｎｉ含有量が２．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＮｉ含有量は２．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ｎｉを０．１％以上含有させることが好ましい。
【００３９】
Ｃｕ：０〜１．０％
Ｃｕは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｃｕ含有量が１．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＣｕ含有量は１．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ｃｕを０．１％以上含有させることが好ましい。
【００４０】
Ｍｏ：０〜１．０％
Ｍｏは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｍｏ含有量が１．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＭｏ含有量は１．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ｍｏを０．１％以上含有させることが好ましい。
【００４１】
Ｖ：０〜１．０％
Ｖは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｖ含有量が１．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＶ含有量は１．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ｖを０．１％以上含有させることが好ましい。
【００４２】
Ｃａ：０〜０．０１％
Ｃａは、鋼中の介在物を微細化し、焼入れ後の靱性および延性を向上させる効果を有する元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｃａ含有量が０．０１％を超えるとその効果は飽和して、いたずらにコストの増加を招く。したがって、Ｃａを含有する場合にはその含有量は０．０１％以下とする。Ｃａ含有量は０．００４％以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、Ｃａ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましい。
【００４３】
Ａｌ：０〜１．０％
Ａｌは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ａｌ含有量が１．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＡｌ含有量は１．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ａｌを０．０１％以上含有させることが好ましい。
【００４４】
Ｎｂ：０〜１．０％
Ｎｂは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。しかし、Ｎｂ含有量が１．０％を超えると、上記の効果が飽和して経済性が低下する。したがって、含有させる場合のＮｂ含有量は１．０％以下とする。上記の効果を得るためには、Ｎｂを０．０１％以上含有させることが好ましい。
【００４５】
ＲＥＭ：０〜０．１％
ＲＥＭは、Ｃａと同様に鋼中の介在物を微細化し、焼入れ後の靱性および延性を向上させる効果を有する元素であるため、含有させてもよい。しかし、ＲＥＭ含有量が０．１％を超えるとその効果は飽和して、いたずらにコストの増加を招く。したがって、含有させる場合のＲＥＭ含有量は０．１％以下とする。ＲＥＭ含有量は０．０４％以下であるのが好ましい。上記の効果を得たい場合は、ＲＥＭ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましい。
【００４６】
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの合計１７元素を指し、前記ＲＥＭの含有量はこれらの元素の合計含有量を意味する。ＲＥＭは、例えばＦｅ−Ｓｉ−ＲＥＭ合金を使用して溶鋼に添加され、この合金には、例えば、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒが含まれる。
【００４７】
本発明の熱処理用鋼板の化学組成において、残部はＦｅおよび不純物である。
【００４８】
ここで「不純物」とは、鋼板を工業的に製造する際に、鉱石、スクラップ等の原料、製造工程の種々の要因によって混入する成分であって、本発明に悪影響を与えない範囲で許容されるものを意味する。
【００４９】
（Ｂ）表面粗さ
最大高さ粗さＲｚ：３．０〜１０．０μｍ
本発明に係る熱処理用鋼板は、鋼板表面において、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２０１３）で規定される最大高さ粗さＲｚが３．０〜１０．０μｍである。鋼板表面の最大高さ粗さＲｚを３．０μｍ以上にすることによって、アンカー効果により熱間成形時のスケール密着性が向上する。一方、最大高さ粗さＲｚが１０．０μｍを超えると、プレス成型後におけるショットブラスト等のスケール除去処理の段階において、スケールが部分的に残存してしまうことがあり、押し込み疵の原因となる。
【００５０】
鋼板の表面における最大高さ粗さＲｚを３．０〜１０．０μｍとすることによって、プレス時におけるスケール密着性とショットブラスト処理時におけるスケール剥離性とを両立することが可能となる。なお、上記のような適切なアンカー効果を得るためには、算術平均粗さＲａで管理するのでは不十分であり、最大高さ粗さＲｚを用いる必要がある。
【００５１】
鋼板表面の最大高さ粗さＲｚが３．０μｍ以上の鋼板を熱間成形した場合、表面に形成する酸化鉄のウスタイトの比率が増加する傾向を示す。具体的には、ウスタイトの割合が面積％で、３０〜７０％となることによって、優れたスケール密着性が得られる。
【００５２】
ウスタイトはヘマタイト、マグネタイトよりも高温での塑性変形能に優れ、熱間成形時に鋼板の塑性変形する場合にスケールも塑性変形しやすい特徴を示すことが考えられる。ウスタイトの比率が増加する理由としては、明確には不明であるが、凹凸が存在する場合にはスケール地鉄界面の面積が大きくなり、酸化時に鉄イオンの外方拡散が促進され、鉄の比率が高いウスタイトが増加するものと考えられる。
【００５３】
また、Ｓｉを含有させることにより熱間成形時に鋼板表面にＦｅ２ＳｉＯ４を生成させ、スケール生成を抑制することは前述したとおりである。全体のスケール厚が薄くなり、かつスケール中のウスタイト比率が増加することで、熱間成形時のスケール密着性が向上するものと考えられる。具体的には、スケール厚が５μｍ以下となることによって、優れたスケール密着性が得られる。
【００５４】
（Ｃ）炭化物：８．０×１０３個／ｍｍ２以下
熱処理前の鋼板中に粗大な炭化物が多く存在すると、それらが熱処理時に溶け残り、十分な焼入れ性を確保できず、低強度なフェライトが析出する。したがって、熱処理前の鋼板中の炭化物が少ないほど、焼入れ性が向上し、高強度を確保することができる。
【００５５】
また、炭化物は旧γ粒界に堆積し、粒界を脆化させる。特に、円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物の数密度が８．０×１０３個／ｍｍ２を超えると、熱処理後も炭化物が粒界に多く残留し、熱処理後の靱性が悪化するおそれがある。このため、熱処理用鋼板に存在する円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物の数密度は８．０×１０３個／ｍｍ２以下とする。なお、上記炭化物は粒状のものを指し、具体的にはアスペクト比が３以下であるものを対象とする。
【００５６】
（Ｄ）Ｍｎ偏析度
Ｍｎ偏析度α：１．６以下
α＝［板厚中心部での最大Ｍｎ濃度（質量％）］／［表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度（質量％）］      ・・・（ｉ）
本発明に係る熱処理用鋼板は、Ｍｎ偏析度αが１．６以下であるのが好ましい。鋼板の板厚断面中心部では、中心偏析が起きることでＭｎが濃化する。そのため、ＭｎＳが介在物として中心に集中し、硬質なマルテンサイトができやすくなるため、周囲との硬さに差が生じ、靱性が悪化するおそれがある。特に上記（ｉ）式で表されるＭｎの偏析度αの値が１．６を超えると、靱性が悪化するおそれがある。したがって、靱性を改善するためには、熱処理鋼材のαの値を１．６以下とすることが好ましい。靱性の一層の改善のためには、αの値を１．２以下とすることがより好ましい。
【００５７】
なお、熱処理または熱間成形によってαの値が大きく変化することはないため、熱処理用鋼板のαの値を上記の範囲にすることで、熱処理鋼材のαの値も１．６以下にすることが可能であり、すなわち熱処理鋼材の靱性を向上させることが可能となる。
【００５８】
板厚中心部での最大Ｍｎ濃度は、以下の方法により求める。電子プローブマイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）を用いて鋼板の板厚中心部において、板厚方向と垂直な方向にライン分析を行い、分析結果から高い順に３つの測定値を選択し、その平均値を算出する。また、表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度は、以下の方法により求める。同じくＥＰＭＡを用いて鋼板の１／４深さ位置において１０ヶ所の分析を行い、その平均値を算出する。
【００５９】
鋼板中のＭｎの偏析は、主に鋼板組成、特に不純物含有量と、連続鋳造の条件とにより制御され、熱間圧延および熱間成形の前後では実質的に変化しない。したがって、熱処理用鋼板の偏析状況が本発明の規定を満たしていれば、それから熱処理された鋼材の偏析状況も同様に本発明の規定を満たす。
【００６０】
（Ｅ）清浄度
清浄度：０．１０％以下
熱処理鋼材中にＪＩＳ  Ｇ  ０５５５（２００３）に記載のＡ系、Ｂ系およびＣ系介在物が多く存在すると、上記介在物が靱性劣化の原因となる。介在物が増加すると亀裂伝播が容易に起こるため、靱性が劣化するおそれがある。特に、１．４ＧＰａ以上の引張強度を有するような熱処理鋼材の場合、介在物の存在割合を低く抑えることが好ましい。ＪＩＳ  Ｇ  ０５５５（２００３）で規定される鋼の清浄度の値が０．１０％を超えると、介在物の量が多いため、実用上十分な靱性を確保することが困難となる。そのため、熱処理用鋼板の清浄度の値は０．１０％以下とすることが好ましい。靱性をより一層改善するには清浄度の値を０．０６％以下とすることがより好ましい。なお、鋼の清浄度の値は、上記のＡ系、Ｂ系およびＣ系介在物の占める面積百分率を算出したものである。
【００６１】
なお、熱処理または熱間成形によって清浄度の値が大きく変化することはないため、熱処理用鋼板の清浄度の値を上記の範囲にすることで、熱処理鋼材の清浄度の値も０．１０％以下にすることが可能である。
【００６２】
本発明において、熱処理用鋼板または熱処理鋼材の清浄度の値は以下の方法によって求める。熱処理用鋼板または熱処理鋼材について、５ヶ所から供試材を切り出す。そして、各供試材の板厚１／８ｔ、１／４ｔ、１／２ｔ、３／４ｔ、７／８ｔの各位置について、点算法にて清浄度を調査する。各板厚における清浄度の値が最も大きい（清浄性が最も低い）数値を、その供試材の清浄度の値とする。
【００６３】
（Ｆ）熱処理用鋼板の製造方法
本発明に係る熱処理用鋼板の製造条件について特に制限はないが、以下に示す製造方法を用いることにより、製造することができる。以下の製造方法では、例えば、熱間圧延、酸洗、冷間圧延および焼鈍処理を行う。
【００６４】
上述の化学組成を有する鋼を炉で溶製した後、鋳造によってスラブを作製する。この際、遅れ破壊の起点となるＭｎＳの集中を抑制するためには、Ｍｎの中心偏析を低減させる中心偏析低減処理を行うことが望ましい。中心偏析低減処理としては、スラブが完全凝固する前の未凝固層において、Ｍｎが濃化した溶鋼を排出する方法が挙げられる。
【００６５】
具体的には、電磁攪拌、未凝固層圧下等の処理を施すことで、完全凝固前のＭｎが濃化した溶鋼を排出させることができる。なお、上記の電磁攪拌処理は、２５０〜１０００ガウスで未凝固溶鋼に流動を与えることで行うことができ、未凝固層圧下処理は、最終凝固部を１ｍｍ／ｍ程度の勾配で圧下することで行うことができる。
【００６６】
上記の方法で得られたスラブに対して、必要に応じてソーキング（均熱）処理を実施してもよい。ソーキング処理を行うことで、偏析したＭｎを拡散させ偏析度を低下させることができる。ソーキング処理を行う場合の好ましい均熱温度は１２００〜１３００℃であり、均熱時間は２０〜５０ｈである。
【００６７】
また、鋼板の清浄度を０．１０％以下にするには、溶鋼を連続鋳造する際に、溶鋼の加熱温度をその鋼の液相線温度より５℃以上高い温度とし、かつ、単位時間当たりの溶鋼鋳込み量を６ｔ／ｍｉｎ以下に抑えることが望ましい。
【００６８】
連続鋳造時に溶鋼の単位時間当たりの鋳込み量が６ｔ／ｍｉｎを超えると、鋳型内での溶鋼流動が速いために、凝固シェルに介在物が捕捉されやすくなり、スラブ中の介在物が増加する。また、溶鋼加熱温度が液相線温度より５℃高い温度未満であると、溶鋼の粘度が高くなり、連続鋳造機内にて介在物が浮上しにくく、結果として、スラブ中の介在物が増加して清浄性が悪化しやすくなる。
【００６９】
一方、溶鋼の液相線温度からの溶鋼加熱温度を５℃以上、かつ単位時間当たりの溶鋼鋳込み量を６ｔ／ｍｉｎ以下として鋳造することにより、介在物がスラブ内に持ち込まれにくくなる。その結果、スラブを作製する段階での介在物の量を効果的に減少させることができ、０．１０％以下という鋼板清浄度を容易に達成できるようになる。
【００７０】
溶鋼を連続鋳造する際、溶鋼の溶鋼加熱温度は液相線温度より８℃以上高い温度とすることが望ましく、また、単位時間当たりの溶鋼鋳込み量を５ｔ／ｍｉｎ以下にすることが望ましい。溶鋼加熱温度を液相線温度より８℃以上高い温度とし、かつ、単位時間当たりの溶鋼鋳込み量を５ｔ／ｍｉｎ以下にすることにより、清浄度を０．０６％以下とすることが容易になるため望ましい。
【００７１】
その後、上記のスラブに熱間圧延を施す。熱間圧延条件は、炭化物をより均一に生成させる観点から、熱間圧延開始温度を１０００〜１３００℃の温度域とし、熱間圧延完了温度を９５０℃以上とすることが好ましい。
【００７２】
熱間圧延工程においては、粗圧延を行った後に、必要に応じてデスケーリングを行い、最後に仕上げ圧延を行う。この際、粗圧延が終了してから仕上げ圧延を開始するまでの時間を１０ｓ以下にすると、オーステナイトの再結晶が抑制され、結果的に炭化物の成長を抑えられるだけでなく、高温で生成するスケールの抑制、オーステナイト粒界の酸化の抑制、および鋼板の表面における最大高さ粗さを適切な範囲に調整することが可能になる。加えて、スケールの生成および粒界酸化の抑制により、表層にあるＳｉが固溶した状態で残存しやすいので、プレス加工の加熱時にファイアライトが生成しやすく、そのためにウスタイトも生成しやすくなると考えられる。
【００７３】
熱間圧延後の巻取温度は、加工性の観点からは高い方が好ましいが、高すぎるとスケール生成により歩留まりが低下するので、５００〜６５０℃とすることが好ましい。また、巻取温度を低温にした方が、炭化物が微細分散しやすく、かつ炭化物の個数も少なくなる。
【００７４】
炭化物の形態は、熱間圧延での条件に加えて、その後の焼鈍条件を調整することでも制御することが可能である。すなわち、焼鈍温度を高温にし、焼鈍段階で一度炭化物を固溶させた後、低温で変態させるのが望ましい。なお、炭化物は硬質であるため、冷間圧延ではその形態が変化することはなく、冷間圧延後も熱間圧延後の存在形態が維持される。
【００７５】
熱間圧延により得られた熱延鋼板に酸洗等により脱スケール処理を施す。鋼板の表面における最大高さ粗さを適切な範囲に調整するためには、酸洗工程における溶削量を調整することが好ましい。溶削量を小さくすると最大高さ粗さは大きくなり、一方、溶削量を大きくすると最大高さ粗さは小さくなる。具体的には、酸洗による溶削量を１．０〜１５．０μｍとすることが好ましく、２．０〜１０．０μｍとすることがより好ましい。
【００７６】
本発明における熱処理用鋼板としては、熱延鋼板もしくは熱延焼鈍鋼板、または冷延鋼板もしくは冷延焼鈍鋼板を用いることができる。処理工程は、製品の板厚精度要求レベル等に応じて適宜選択すればよい。
【００７７】
すなわち、脱スケール処理が施された熱延鋼板は、必要に応じて焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。また、上記の熱延鋼板または熱延焼鈍鋼板は、必要に応じて冷間圧延を施して冷延鋼板とし、さらに、冷延鋼板は、必要に応じて焼鈍を施して冷延焼鈍鋼板とする。なお、冷間圧延に供する鋼板が硬質である場合には、冷間圧延前に焼鈍を施して冷間圧延に供する鋼板の加工性を高めておくことが好ましい。
【００７８】
冷間圧延は通常の方法を用いて行えばよい。良好な平坦性を確保する観点からは、冷間圧延における圧下率は３０％以上とすることが好ましい。一方、荷重が過大となることを避けるため、冷間圧延における圧下率は８０％以下とすることが好ましい。なお、冷間圧延で鋼板の表面における最大高さ粗さが大きく変化することはない。
【００７９】
熱処理用鋼板として焼鈍熱延鋼板または焼鈍冷延鋼板を製造する場合、熱延鋼板または冷延鋼板に対して焼鈍を行う。焼鈍では、例えば、５５０〜９５０℃の温度域において熱延鋼板または冷延鋼板を保持する。
【００８０】
焼鈍で保持する温度を５５０℃以上とすることにより、焼鈍熱延鋼板または焼鈍冷延鋼板のいずれを製造する場合であっても、熱延条件の相違に伴う特性の相違が低減され、焼入れ後の特性をさらに安定したものとすることができる。また、冷延鋼板の焼鈍を５５０℃以上で行った場合には、再結晶により冷延鋼板が軟質化するため、加工性を向上することができる。つまり、良好な加工性を備えた焼鈍冷延鋼板を得ることができる。したがって、焼鈍で保持する温度は５５０℃以上とすることが好ましい。
【００８１】
一方、焼鈍で保持する温度が９５０℃を超えると、組織が粗粒化することがある。組織の粗粒化は焼入れ後の靱性を低下させることがある。また、焼鈍で保持する温度が９５０℃を超えても、温度を高くしただけの効果は得られず、コストが上昇し、生産性が低下するだけである。したがって、焼鈍で保持する温度は９５０℃以下とすることが好ましい。
【００８２】
焼鈍後には、３〜２０℃／ｓの平均冷却速度で５５０℃まで冷却することが好ましい。上記平均冷却速度を３℃／ｓ以上とすることにより、粗大パーライトおよび粗大なセメンタイトの生成が抑制され、焼入れ後の特性を向上させることができる。また、上記平均冷却速度を２０℃／ｓ以下とすることにより、強度むら等の発生を抑制して、焼鈍熱延鋼板または焼鈍冷延鋼板の材質を安定したものとすることが容易になる。
【００８３】
（Ｇ）熱処理鋼材の製造方法
本発明に係る熱処理用鋼板に対して熱処理を施すことによって、高い強度を有するとともに靱性に優れる熱処理鋼材を得ることが可能となる。熱処理条件については特に制限は設けないが、例えば、下記の加熱工程および冷却工程を順に含む熱処理を施すことができる。
【００８４】
加熱工程
５℃／ｓ以上の平均昇温速度で、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋２００℃の温度域まで鋼板を加熱する。この加熱工程によって、鋼板の組織をオーステナイト単相にする。加熱工程において昇温速度が遅過ぎるまたは加熱温度が高過ぎると、γ粒が粗大化し、冷却後の鋼材の強度が劣化するおそれがある。これに対して、上記の条件を満たした加熱工程を実施することによって、熱処理鋼材の強度の劣化を防止できる。
【００８５】
冷却工程
上記加熱工程を経た鋼板を、拡散変態が起きない（つまりフェライトが析出しない）ように、上記温度域からＭｓ点まで上部臨界冷却速度以上で冷却し、その後、Ｍｓ点から１００℃まで５℃／ｓ以下の平均冷却速度で冷却する。１００℃未満の温度から室温までの冷却速度については、空冷程度の冷却速度が好ましい。上記の条件を満たした冷却工程を実施することによって、冷却過程におけるフェライトの生成を防止でき、かつＭｓ点以下の温度域において、自動焼戻しにより炭素が未変態オーステナイトに拡散、濃化し、塑性変形に対して安定的な残留オーステナイトが生成される。これにより、靱性および延性に優れた熱処理鋼材を得ることが可能となる。
【００８６】
上記の熱処理は任意の方法によって実施することができ、例えば、高周波加熱焼入れによって実施してもよい。加熱工程において、鋼板をＡｃ３点〜Ａｃ３点＋２００℃の温度域で保持する時間は、オーステナイト変態を進めて炭化物を溶解させることによって鋼の焼入れ性を高める観点から、１０ｓ以上とすることが好ましい。また、上記保持時間は、生産性の観点からは、６００ｓ以下とすることが好ましい。
【００８７】
なお、熱処理を施す鋼板としては、熱延鋼板または冷延鋼板に焼鈍処理を施した焼鈍熱延鋼板または焼鈍冷延鋼板を用いてもよい。
【００８８】
上記熱処理に際して、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋２００℃の温度域に加熱後、Ｍｓ点まで冷却する前に、上述したホットスタンプのような熱間成形を施してもよい。熱間成形としては、曲げ加工、絞り成形、張出し成形、穴広げ成形、およびフランジ成形等が挙げられる。また、成形と同時またはその直後に鋼板を冷却する手段を備えていれば、プレス成形以外の成形法、例えばロール成形に本発明を適用してもよい。
【００８９】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００９０】
表１に示す化学成分を有する鋼を試験転炉で溶製し、連続鋳造試験機にて連続鋳造を実施し、幅１０００ｍｍ、厚さ２５０ｍｍのスラブを作製した。この際、表２に示す条件において、溶鋼の加熱温度および単位時間当たりの溶鋼鋳込み量の調整を行った。【００９１】
【表１】
2016163467.tif 000002
【００９２】
スラブの冷却速度の制御は２次冷却スプレー帯の水量を変更することにより行った。また、中心偏析低減処理は、凝固末期部においてロールを用いて、１ｍｍ／ｍの勾配で軽圧下を実施し、最終凝固部の濃化溶鋼を排出することにより行った。一部のスラブについては、その後、１２５０℃、２４ｈの条件においてソーキング処理を実施した。【００９３】
得られたスラブについて、熱間圧延試験機によって熱間圧延を施し、厚さ３．０ｍｍの熱延鋼板とした。熱間圧延工程では、粗圧延後にデスケーリングを行い、最後に仕上げ圧延を行った。その後、上記の熱延鋼板を実験室にて酸洗した。さらに冷間圧延試験機にて冷間圧延を施し、厚さ１．４ｍｍの冷延鋼板とし、熱処理用鋼板（鋼Ｎｏ．１〜１９）を得た。【００９４】
熱処理用鋼板の製造工程における中心偏析低減処理およびソーキング処理の有無、熱間圧延工程における粗圧延が終了してから仕上げ圧延を開始するまでの時間、熱間圧延完了温度および熱延鋼板の巻取温度、ならびに、酸洗による溶削量を、表２に併せて示す。【００９５】
【表２】
2016163467.tif 000003
【００９６】
得られた熱処理用鋼板について、最大高さ粗さ、算術平均粗さ、炭化物の数密度、Ｍｎ偏析度および清浄度を測定した。本発明において、最大高さ粗さＲｚおよび算術平均粗さＲａを求めるに際しては、表面粗さ計を用いて２ｍｍ区間の最大高さ粗さＲｚおよび算術平均粗さＲａを圧延方向および圧延垂直方向に各１０ヶ所測定し、その平均値を採用した。【００９７】
円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物の数密度を求めるに際しては、熱処理用鋼板の表面を、ピクラール液を使って腐食し、走査型電子顕微鏡で２０００倍に拡大し、複数視野の観察を行った。このときに、円相当直径が０．１μｍ以上の炭化物が存在する視野の数を数えて１ｍｍ２あたりの個数を算出した。【００９８】
Ｍｎ偏析度の測定は以下の手順により行った。ＥＰＭＡを用いて熱処理用鋼板の板厚中央部において、板厚方向と垂直な方向にライン分析を行い、分析結果から高い順に３つの測定値を選択した後、その平均値を算出し、板厚中心部での最大Ｍｎ濃度を求めた。また、熱処理用鋼板の表面から板厚の１／４深さ位置において、ＥＰＭＡを用いて１０ヶ所の分析を行い、その平均値を算出し、表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度を求めた。そして、上記の板厚中心部での最大Ｍｎ濃度を、表面から板厚の１／４深さ位置での平均Ｍｎ濃度で割ることによって、Ｍｎ偏析度αを求めた。【００９９】
清浄度は、板厚１／８ｔ、１／４ｔ、１／２ｔ、３／４ｔ、７／８ｔの各位置について、点算法にて測定した。そして、各板厚における清浄度の値が最も大きい（清浄度が最も低い）数値を、その鋼板の清浄度の値とした。【０１００】
熱処理用鋼板の最大高さ粗さＲｚ、算術平均粗さＲａ、炭化物の数密度、Ｍｎ偏析度αおよび清浄度の測定結果を表３に示す。【０１０１】
【表３】
2016163467.tif 000004
【０１０２】
その後、上記の各鋼板から、厚さ：１．４ｍｍ、幅：３０ｍｍ、および長さ：２００ｍｍのサンプルを２つずつ採取した。採取した各サンプルのうち１つについては、熱間成形を模擬した下記の表４に示す熱処理条件に従って、通電加熱および冷却を行った後、各サンプルの均熱部位を切り出し、引張試験およびシャルピー衝撃試験に供した。【０１０３】
引張試験は、ＡＳＴＭ規格Ｅ８の規定に準拠して、インストロン社製引張試験機で実施した。上記熱処理サンプルを１．２ｍｍ厚まで研削した後、試験方向が圧延方向に平行になるように、ＡＳＴＭ規格Ｅ８のハーフサイズ板状試験片（平行部長さ：３２ｍｍ、平行部板幅：６．２５ｍｍ）を採取した。各試験片にひずみゲージ（共和電業製ＫＦＧ−５、ゲージ長：５ｍｍ）を貼付け、３ｍｍ／ｍｉｎのひずみ速度で室温引張試験を行った。なお、本実施例で用いた通電加熱装置冷却装置では、長さ２００ｍｍ程度のサンプルから得られる均熱部位は限られるため、ＡＳＴＭ規格Ｅ８のハーフサイズ板状試験片を採用することとした。【０１０４】
シャルピー衝撃試験では、均熱部位を厚さが１．２ｍｍとなるまで研削し、これを３枚積層したＶノッチ入り試験片を作製し、この試験片のシャルピー衝撃試験を行って−８０℃における衝撃値を求めた。なお、本発明においては、４０Ｊ／ｃｍ２以上の衝撃値を有する場合を靱性に優れると評価することとした。【０１０５】
また、採取した各サンプルのうち、もう１つについては、熱間成形を模擬した下記の表４に示す熱処理条件で通電加熱した後、均熱部位に対して曲げ加工を施し、その後冷却した。冷却後に、各サンプルの曲げ加工を施した部位を切り出し、スケール特性評価試験に供した。なお、曲げ加工を施すに際しては、サンプルの両端を支持具で支え、長手方向中央付近に上からＲ１０ｍｍの冶具を押しつけて、Ｕ字曲げを行った。支持具同士の間隔は３０ｍｍとした。【０１０６】
スケール特性評価試験は、プレス時に剥離脱落しないかどうかの指標となるスケール密着性の評価と、ショットブラスト処理等により容易に剥離除去できるかどうかの指標となるスケール剥離性の評価とに分けてを行った。まず、通電加熱後の曲げ加工により剥離が生じるかどうかを観察し、以下の基準によってスケール密着性の評価を行った。本発明においては、結果が「○○」または「○」の場合に、スケール密着性に優れると判断することとした。
○○：剥離なし
○：１〜５個の剥離片落下
×：６〜２０個の剥離片落下
××：２１個以上の剥離片落下【０１０７】
続いて、上記のスケール密着性の評価において「××」となったサンプル以外については、さらに曲げ加工を施した部位に対して、接着テープにより貼着・剥離するテープ剥離試験を行った。その後、スケールがテープに付着して容易に剥離するかどうかを観察し、以下の基準によってスケール剥離性の評価を行った。本発明においては、結果が「○○」または「○」の場合に、スケール剥離性に優れると判断することとした。そして、スケール密着性およびスケール剥離性の双方に優れる場合に、熱間成形中のスケール特性が優れるとした。
○○：全て剥離
○：１〜５個の剥離片残存
×：６〜２０個の剥離片残存
××：２１個以上の剥離片残存【０１０８】
引張試験、シャルピー衝撃試験およびスケール特性評価試験の結果を表４に示す。なお、表４には、各鋼板のＡｃ３点およびＭｓ点を併せて示す。【０１０９】
【表４】
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【０１１０】
表１〜４を参照して、本発明で規定される化学組成および組織の全てを満たす鋼Ｎｏ．１〜１０を用いた試験Ｎｏ．１〜１１では、スケール特性にも優れるとともに、４０Ｊ／ｃｍ２以上の衝撃値を有し靱性に優れる結果となった。なかでもＭｎ偏析度αの値が１．６以下でかつ清浄度が０．１０％以下である試験Ｎｏ．１、３〜９では、５０Ｊ／ｃｍ２以上の衝撃値を有し、特に靱性に優れる結果となった。【０１１１】
一方、本発明の化学組成を満足していない鋼Ｎｏ．１１〜１３を用いた試験Ｎｏ．１２〜１４では、最大高さ粗さＲｚの値が３．０μｍ未満となったため、スケール密着性が不良であった。また、鋼Ｎｏ．１４および１６を用いた試験Ｎｏ．１５および１７では、熱間圧延後の酸洗工程における溶削量が不十分であったことに起因して、最大高さ粗さＲｚの値が１０．０μｍを超えたため、スケール剥離性が不良であった。さらに、鋼Ｎｏ．１５を用いた試験Ｎｏ．１６では、熱間圧延後の酸洗工程における溶削量が過剰であったことに起因して、最大高さ粗さＲｚの値が３．０μｍ未満となったため、スケール密着性が不良であった。【０１１２】
鋼Ｎｏ．１７および１８を用いた試験Ｎｏ．１８および１９では、熱間圧延工程における粗圧延が終了してから仕上げ圧延を開始するまでの時間が１０ｓを超えた。また、鋼Ｎｏ．１９を用いた試験Ｎｏ．２０では、Ｓｉ含有量が本発明で規定する範囲より低く、また巻取温度が高かった。これらに起因して、試験Ｎｏ．１８〜２０では、最大高さ粗さＲｚの値が３．０μｍ未満となったことに加えて、炭化物数密度が８．０×１０３個／ｍｍ２を超えたため、スケール密着性が不良であり、かつ、衝撃値が４０Ｊ／ｃｍ２未満となり、所望の靱性が得られなかった。
【産業上の利用可能性】
【０１１３】
本発明によれば、熱間成形時のスケール特性に優れる熱処理用鋼板を得ることができる。そして、本発明の熱処理用鋼板に対して、熱処理または熱間成形処理を施すことによって、１．４ＧＰａ以上の引張強度を有するとともに靱性に優れる熱処理鋼材を得ることが可能となる。
【国際調査報告】
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