(57)【要約】  アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した光学フィルムであって、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内であり、光学フィルム全体に対する含有量が０．１〜５０質量％の範囲内であり、表面に界面活性剤が付着していることを特徴とする光学フィルムである。また、上記の光学フィルムを備えた画像表示装置である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した光学フィルムであって、
前記アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内であり、前記光学フィルム全体に対する含有量が０．１〜５０質量％の範囲内であり、表面に界面活性剤が付着していることを特徴とする光学フィルム。
【請求項２】
前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ストロンチウムであることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
【請求項３】
前記平均長径が２０〜５０ｎｍの範囲内であり、かつヘイズが１％以下であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
【請求項４】
前記含有量が１〜３５質量％の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
【請求項５】
前記樹脂がポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、セルロースエステル、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリル共重合体、ポリフマル酸ジエステル、ポリアリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリオレフィン、マレイミド系共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリアミド、ポリウレタンからなる群より選択される１種類以上であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
【請求項６】
前記樹脂がポリカーボネートであることを特徴とする請求項５に記載の光学フィルム。
【請求項７】
表面改質剤を更に含むことを特徴とする請求項６に記載の光学フィルム。
【請求項８】
前記含有量が８〜１６質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ正の面内複屈折率を有することを特徴とする請求項６に記載の光学フィルム。
【請求項９】
前記含有量が８〜１６質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ面内複屈折率がゼロであることを特徴とする請求項６に記載の光学フィルム。
【請求項１０】
前記樹脂がポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項５に記載の光学フィルム。
【請求項１１】
前記含有量が８〜３２質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ負の面内複屈折率を有することを特徴とする請求項１０に記載の光学フィルム。
【請求項１２】
膜厚が２０〜１５０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の光学フィルム。
【請求項１３】
延伸フィルムであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の光学フィルム。
【請求項１４】
算術平均表面粗さ（Ｒａ）が２０ｎｍ以下であり、かつ、くし幅０．１２５ｍｍにおける写像性（ＪＩＳ  Ｋ  ７３７４に準拠）が７５％以上であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の光学フィルム。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の光学フィルムを備えることを特徴とする画像表
示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学フィルム及び画像表示装置に関し、特に、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末を含有する光学フィルム及び画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭酸ストロンチウム微粉末は、積層セラミックコンデンサなど種々の分野で使用されている。また近年では、液晶表示装置に使用される保護フィルムなどの光学フィルムにおいて、複屈折を抑制又は発現するためのフィラーとしての用途も見出されている。【０００３】
光学フィルムの成膜には、一般に、溶液流延成膜法と溶融押出法がある。溶液流延成膜法は、溶液状態の樹脂を基材に流延して溶剤を揮発させる方法である。この方法では、樹脂に一定方向の力を加えることがないので、成膜後の光学フィルムに複屈折が発現しにくく、非複屈折性の光学フィルム用途に適している。しかしながら、この方法では、溶剤を揮発させるため、製造コストが高くなり、また、溶剤による人体への悪影響なども懸念されている。【０００４】
一方、溶融押出法は、溶融状態の樹脂をダイなどで押し出して成膜する方法である。この方法は、上述した溶液流延成膜法のように溶剤を揮発させる必要がないので、製造コストが低く安全性も高い。しかしながら、溶融樹脂を押し出すときに一方向に力がかかるため、樹脂の結合鎖（主軸）が押出方向に引き延ばされて配向し、成膜後の光学フィルムに複屈折が発現する場合がある。【０００５】
そこで、従来、樹脂の複屈折を制御するためのフィラー（樹脂充填剤）として、炭酸ストロンチウム微粉末が提唱されている。炭酸ストロンチウムは、二軸性の複屈折結晶であり、負の複屈折を示す性質を有している。このため、正の固有複屈折を有する樹脂材料の場合、溶融押出法において溶融樹脂中にフィラーとして混合して溶融押出を行うことで、樹脂の押出方向に沿って炭酸ストロンチウム微粒子の長径が押出方向に配向する。その結果、樹脂の固有複屈折が相殺されて光学フィルムの複屈折が低くなる。この場合の光学フィルムとしては、例えば保護フィルムなどの用途に適している。【０００６】
また、炭酸ストロンチウムを多く配合することで、複屈折を増強して光学フィルムの複屈折を強化することもできる。さらに、得られたフィルムを更に一軸又は二軸方向に延伸することで、より複屈折を発現させることもできる。この場合の光学フィルムとしては、例えば位相差フィルムなどの用途に適している。【０００７】
このような位相差フィルムとして、例えば特許文献１の実施例には、長径が２００ｎｍ、幅２０ｎｍの針状結晶である炭酸ストロンチウムを脂環式ポリオレフィン樹脂に対して１５重量％の比率で塩化メチレンに溶解させてドープ溶液を作成し、ドープ溶液から得られたフィルムを１２９℃、１．５倍で幅自由１軸延伸して位相差フィルムを得ることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−２５１６４４号公報（段落００５５など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
樹脂の複屈折を制御するためには、炭酸ストロンチウム粒子を樹脂中に高分散配合させる必要がある。しかしながら、特許文献１のように平均長径の大きな炭酸ストロンチウム粒子は小さな炭酸ストロンチウム粒子に比べて光学フィルムの透明性を低下させ、その結果、このような光学フィルムを画像表示装置等に使用した場合に視認性が悪いという不都合がある。【００１０】
一方、光学フィルムの透明性を高めるために炭酸ストロンチウム粒子を微細にすると、表面積が増し、微粒子どうしが凝集しやすくなる。凝集粒子は光の散乱要因となるため、光学フィルムの透明性が損なわれる。【００１１】
本発明は、透明性が高く複屈折が任意に制御された光学フィルム及び画像表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、以上の目的を達成するために鋭意検討した結果、アルカリ土類金属塩微粉末の平均長径と含有量、更には表面処理により、平均長径が小さい微粉末であっても樹脂中での分散性を向上させられることを見出した。その結果、光学フィルムの透明性向上と屈折率制御の両方を実現できることを確認し、本発明を完成させるに至った。【００１３】
すなわち、本発明は、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した光学フィルムであって、前記アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内であり、前記光学フィルム全体に対する含有量が０．１〜５０質量％の範囲内であり、表面に界面活性剤が付着していることを特徴とする光学フィルムである。【００１４】
この場合において、前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ストロンチウムであることが好ましい。また、前記平均長径が２０〜５０ｎｍの範囲内であり、かつヘイズが１％以下であることが好適である。さらに、前記含有量が１〜３５質量％の範囲内であることが好ましい。【００１５】
また、前記樹脂がポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、セルロースエステル、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリル共重合体、ポリフマル酸ジエステル、ポリアリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリオレフィン、マレイミド系共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリアミド、ポリウレタンからなる群より選択される１種類以上であることが好ましい。【００１６】
特に、前記樹脂がポリカーボネートであること、この場合において、表面改質剤を更に含むことが好ましい。【００１７】
さらに、この場合において、前記含有量が８〜１６質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ正の面内複屈折率を有することが好ましい。あるいは、前記含有量が８〜１６質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ面内複屈折率がゼロであることが好ましい。【００１８】
また、前記樹脂がポリメチルメタクリレートであることが好ましい。この場合において、前記含有量が８〜３２質量％の範囲内であり、ヘイズが１％以下であり、かつ負の面内複屈折率を有することが好ましい。また、膜厚が２０〜１５０μｍの範囲内であると好適である。さらに、上記の光学フィルムが延伸フィルムであることが好ましい。さらにまた、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が２０ｎｍ以下であり、かつ、くし幅０．１２５ｍｍにおける写像性（ＪＩＳ  Ｋ  ７３７４に準拠）が７５％以上であることが好適である。【００１９】
また、本発明は、上記のいずれかに記載の光学フィルムを備えることを特徴とする画像表示装置である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、透明性が高く複屈折が任意に制御された光学フィルムを提供することができる。また、本発明によれば、このような光学フィルムを備えた画像表示装置を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の光学フィルムは、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した光学フィルムであって、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内、前記光学フィルム全体に対する含有量が０．１〜５０質量％の範囲内であり、表面に界面活性剤が付着している。本発明の光学フィルムは、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した樹脂組成物をフィルム状に成膜することで製造することができる。以下、樹脂組成物を構成する各成分について説明する。
【００２２】
１．アルカリ土類金属炭酸塩微粉末
アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、アルカリ土類金属炭酸塩を主成分とし、平均長径が１０〜１００ｎｍであり、表面に界面活性剤が付着している。このように、平均長径が従来よりも小さいアルカリ土類金属炭酸塩微粒子であっても、表面に界面活性剤が付着しているため、樹脂に分散させたときに高い分散性を有する。
【００２３】
（１）アルカリ土類金属炭酸塩微粒子（表面処理前）
界面活性剤で表面処理する前のアルカリ土類金属炭酸塩微粒子は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内であり、１５〜７５ｎｍの範囲内が好ましく、２０〜５０ｎｍの範囲内がより好ましい。平均長径が１０ｎｍを下回ると、粒子が小さすぎて凝集しやすくなり、分散性が悪化しやすくなる。一方、平均長径が１００ｎｍを上回ると、粒子が大きすぎて樹脂に混合したときに透明性が悪化しやすくなる。
【００２４】
ここで、平均長径は、アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を目視又は自動的に画像処理する方法で測定することができる。アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の長径は、炭酸ストロンチウム粒子などのアルカリ土類金属炭酸塩粒子を長方形とみなしたときの長手方向の長さ（長辺の長さ）として測定することができる。具体的には画像のアルカリ土類金属炭酸塩粒子に外接する、面積が最少となる長方形を算出し、その長辺の長さから長径を求める。さらに、「平均」とは、統計学上の信頼性のある個数（Ｎ数）のアルカリ土類金属炭酸塩を測定して得られた平均値を意味し、その個数としては通常は３００個以上、好ましくは５００個以上、より好ましくは１０００個以上である。なお、アルカリ土類金属炭酸塩粒子の短径は、アルカリ土類金属炭酸塩粒子を長方形と見立てたときの短手方向の長さ（短辺の長さ）として測定することができる。
【００２５】
アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の平均アスペクト比は、特に限定されないが、通常は１．０〜５．０の範囲内であり、２．０〜４．５の範囲内が好ましく、２．５〜４．０の範囲内が特に好ましい。平均アスペクト比が５．０を上回ると、微粒子が細長くなりすぎて折れやすくなり、粒径分布の悪化などを招きやすくなる。またアスペクト比が小さすぎる場合、複屈折の制御に効果を発揮しにくくなる場合がある。
【００２６】
なお、ここでいうアスペクト比とは、粒子の「長径／短径」を意味する。また、平均アスペクト比とは、アスペクト比の平均値を意味し、１つの粒子のアスペクト比を測定して複数の粒子の平均値を算出する。
【００２７】
アルカリ土類金属炭酸塩微粒子を構成するアルカリ土類金属としては、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウムなどを挙げることができる。アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の例としては、炭酸カルシウム微粒子、炭酸ストロンチウム微粒子、炭酸バリウム微粒子などを挙げることができる。これらのうち、光学用樹脂フィラーの用途などで複屈折を制御する観点からは、炭酸ストロンチウム微粒子が好ましい。
【００２８】
（２）界面活性剤
界面活性剤は、アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の表面に付着して樹脂中や溶媒中での分散性を向上させる機能を有する。界面活性剤の種類としては、特には限定されないが、ノニオン型界面活性剤やアニオン型界面活性剤を挙げることができる。これらの界面活性剤のうち、光学フィルムの透明性などの観点から、ステアリン酸モノグリセライドのようなノニオン型界面活性剤よりも、アニオン型界面活性剤が好ましい。このうち特に、親水性基と疎水性基とを含み、更に水中でアニオンを形成する基を有する化合物が好ましい。親水性基は、炭素原子数が１〜８のオキシアルキレン基を含むポリオキシアルキレン基が好ましい。疎水性基は、アルキル基若しくはアリール基が好ましい。アルキル基及びアリール基は置換基を有していてもよい。アルキル基は、一般に炭素原子数が３〜３０の範囲内であり、１０〜１８の範囲内が好ましい。アリール基は、一般に炭素原子数が６〜３０の範囲内である。水中でアニオンを形成する基はカルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、硫酸基（−ＯＳＯ３Ｈ）、リン酸基（−ＯＰＯ（ＯＨ）２、−ＯＰＯ（ＯＨ）Ｏ−）からなる群より選ばれる酸基であることが好ましい。これらの酸基の水素原子は、ナトリウムやカリウムなどのアルカリ金属イオン又はアンモニウムイオンで置換されていてもよい。
【００２９】
これらのうち、アルカリ土類金属炭酸塩微粒子の樹脂中や溶媒中での分散性が良好であることから、ポリカルボン酸系のアニオン型界面活性剤又はポリリン酸系のアニオン型界面活性剤が好ましい。
【００３０】
ポリカルボン酸系のアニオン型界面活性剤としては、下記の式（Ｉ）で示される化合物を挙げることができる。
【００３１】
【化１】
2017029995.tif 000002
（ここで、Ｒ１は置換若しくは無置換のアルキル基又は置換若しくは無置換のアリール基を意味し、Ｅ１は炭素原子数が１〜８の範囲内にあるアルキレン基を意味し、ａは１〜２０の範囲内、好ましくは２〜６の範囲内の数を意味する。なお、Ｒ１は炭素原子数が１０以上、好ましくは１０〜１８の範囲内にあるアルキル基であることが好ましい。）
【００３２】
ポリリン酸系のアニオン型界面活性剤としては、下記の式（ＩＩ）で示される化合物（モノ体）か、又は下記の式（ＩＩＩ）で示される化合物（ジ体）か、若しくは式（ＩＩ）と式（ＩＩＩ）の混合物を挙げることができる。
【００３３】
【化２】
2017029995.tif 000003
（ここで、Ｒ２は置換若しくは無置換のアルキル基又は置換若しくは無置換のアリール基を意味し、Ｅ２は炭素原子数が１〜８の範囲内にあるアルキレン基を意味し、ｂは１〜２０の範囲内、好ましくは２〜６の範囲内の数を意味する。なお、Ｒ２は炭素原子数が１０以上、好ましくは１０〜１８の範囲内にあるアルキル基であることが好ましい。）
【００３４】
【化３】
2017029995.tif 000004
（ここで、Ｒ３とＲ４は同一又は異なっていてもよく、置換若しくは無置換のアルキル基又は置換若しくは無置換のアリール基を意味し、Ｅ３とＥ４は同一又は異なっていてもよく、炭素原子数が１〜８の範囲内にあるアルキレン基を意味し、ｃとｄはそれぞれ１〜２０の範囲内、好ましくは２〜６の範囲内の数を意味する。なお、Ｒ３とＲ４は、いずれも炭素原子数が１０以上、好ましくは１０〜１８の範囲内にあるアルキル基であることが好ましい。）
【００３５】
界面活性剤は、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末に対して、単独で用いてもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。また、界面活性剤は、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の表面に１層のみ付着させてもよく、２層以上を付着させてもよい。２層以上付着させる場合は、同一の界面活性剤を各層に用いてもよく、異なる界面活性剤を各層に用いてもよい。なお、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の表面に界面活性剤が付着しているかどうかは、フーリエ変換赤外分光測定装置（ＦＴ−ＩＲ）を用いて、粒子表面の赤外吸収スペクトルを測定することにより確認することができる。
【００３６】
（３）アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の製造方法
次に、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の製造方法について説明する。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の製造方法としては、原料となるアルカリ土類金属炭酸塩微粒子を用意し、これを界面活性剤で表面処理する方法であれば、特には限定されない。以下、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の一例として、炭酸ストロンチウム微粉末を製造する方法について具体的に説明する。
【００３７】
（ａ）反応工程
原料となる水酸化ストロンチウムの水溶液又は水性懸濁液（以下、水性スラリー）を撹拌しながら、結晶成長抑制剤の存在下で二酸化炭素ガスを導入し、水酸化ストロンチウムを炭酸化させることによってアスペクト比の低い球状炭酸ストロンチウム微粒子を製造す
る工程である。水性スラリーに含まれる水酸化ストロンチウムの濃度は、特に制限はないが、通常は１〜２０質量％の範囲であり、好ましくは２〜１８質量％の範囲、より好ましくは３〜１５質量％の範囲である。
【００３８】
結晶成長抑制剤は、カルボキシル基の数が２個で、かつ水酸基とそれらの合計が３〜６個の有機酸であることが好ましい。結晶成長抑制剤の好ましい例としては、酒石酸、リンゴ酸及びタルトロン酸を挙げることができる。結晶成長抑制剤としては、カルボキシル基２個と水酸基とを有し、かつ合計で少なくとも３個有する有機酸を使用することができるが、製造した粒子の表面に付着して粒成長をコントロールして微細なまま分散性を高める点から、上述した分子内に水酸基を１つ以上含むジカルボン酸又はその無水物がより好ましく、ＤＬ−酒石酸が特に好ましい。結晶成長抑制剤の使用量は、水酸化ストロンチウム１００質量部に対して一般に０．１〜２０質量部の範囲、好ましくは１〜１０質量部の範囲である。
【００３９】
二酸化炭素ガスの流量は、水酸化ストロンチウム１ｇに対して通常は０．５〜２００ｍＬ／分の範囲であり、好ましくは０．５〜１００ｍＬ／分の範囲である。反応工程により、例えば、平均アスペクト比が１．５よりも低く球状に近い微細な球状炭酸ストロンチウム微粒子を得ることができる。なお、球状炭酸ストロンチウム微粒子の製造方法は、国際公開第２０１１／０５２６８０号に記載されている。
【００４０】
（ｂ）熟成工程
熟成工程は、反応工程で得られた球状炭酸ストロンチウム微粒子を含む水性スラリーを、所定の温度、時間で熟成させて針状の炭酸ストロンチウム微粒子に粒成長させる工程である。熟成工程は、温水中にて行うことができる。熟成温度は、７５〜１１５℃の範囲内であり、好ましくは８０〜１１０℃の範囲内であり、特に好ましくは８５〜１０５℃の範囲内である。熟成温度が７５℃を下回ると、球状炭酸ストロンチウム微粒子の結晶成長が不十分で平均アスペクト比が低すぎる傾向があり、１１５℃を上回ると、球状炭酸ストロンチウム微粒子の短径の結晶成長が促進されてアスペクト比が低くなる傾向がある。また、熟成時間は、特に限定はないが、通常は１〜１００時間の範囲内であり、好ましくは５〜５０時間の範囲内であり、特に好ましくは１０〜３０時間の範囲内である。
【００４１】
なお、上記反応工程と熟成工程は、原料である水酸化ストロンチウムから針状の炭酸ストロンチウム微粒子を得るための工程である。
【００４２】
（ｃ）表面処理工程
表面処理工程は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内にある炭酸ストロンチウム微粒子が水性溶媒に分散された分散液に対して、せん断力を付与することで一次粒子を分散させつつ界面活性剤に接触させて高分散性炭酸ストロンチウムを得る工程である。界面活性剤としては上述したものを使用することができる。
【００４３】
表面処理工程で使用する分散液は、熟成工程を行う場合は熟成工程後の水性スラリーを使用することができる。表面処理工程は、せん断力を加えながら分散液に界面活性剤を添加することで行うことができる。水性スラリー中の炭酸ストロンチウム粒子の含有量は、１〜３０質量％の範囲にあることが好ましい。水性スラリーへの界面活性剤の投入量は、界面活性剤の添加総量が一般に１〜６０質量％の範囲内であり、１０〜５０質量％の範囲内が好ましく、２０〜４０質量％の範囲内がより好ましい。せん断力の付与は、撹拌羽根ミキサー、ホモミキサー、マグネチックスターラー、エアスターラー、超音波ホモジナイザー、クレアミックス、フィルミックス、湿式ジェットミルなど公知の撹拌装置を使用して行うことができる。
【００４４】
界面活性剤を２種類以上使用して表面処理を行う場合、水性スラリーへの各界面活性剤の投入量は、水性スラリー中の炭酸ストロンチウム粒子１００質量部に対して、一般に１〜４０質量部の範囲、好ましくは３〜３０質量部の範囲である。界面活性剤は、同時又は逐次投入することができる。
【００４５】
（ｄ）乾燥工程
乾燥工程は、上記の表面処理工程で得られた水性スラリーを１００〜３００℃の範囲内の温度で加熱乾燥させて高分散性炭酸ストロンチウム微粉末の乾燥物を得る工程である。乾燥温度が１００℃を下回ると乾燥が不十分になりやすく、乾燥温度が３００℃を上回ると表面処理剤の熱劣化などが生じやすくなる。乾燥温度は、１１０〜１８０℃の範囲内が好ましく、１２０〜１６０℃の範囲内がより好ましい。乾燥工程は、スプレードライヤー及びドラムドライヤー、ディスクドライヤーなどの熱乾燥機を用いた公知の乾燥方法によって行なうことができる。
【００４６】
２．樹脂組成物
本発明で使用する樹脂組成物は、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が樹脂に分散した樹脂組成物であって、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が１０〜１００ｎｍの範囲内であり、樹脂組成物全体に対する含有量が１〜５０質量％の範囲内であり、表面に界面活性剤が付着している。上記のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、表面処理されているため、平均長径が小さいにもかかわらず樹脂への分散性が高く、このため樹脂組成物を成膜したフィルムの透明性を高くすることができる。また、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、それ自体が複屈折性の粉末であるため、樹脂組成物を成膜して得られる光学フィルムの複屈折を制御することができる。すなわち、本発明の樹脂組成物は、透明性が高く複屈折を任意に制御することが求められる光学フィルムの原料として好適に使用することができる。
【００４７】
樹脂組成物に含まれる樹脂としては、通常の光学フィルムに使用される樹脂であれば特に限定されず、目的に応じて種々の樹脂を選択することができる。このような樹脂としては、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、トリアセチルセルロースなどのセルロースエステル、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリル共重合体、ポリフマル酸ジエステル、ポリアリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリ環状オレフィンなどのポリオレフィン、マレイミド系共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリアミド、ポリウレタンからなる群より選択される１種類以上を挙げることができる。
【００４８】
アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の樹脂組成物全体に対する含有量は、０．１〜５０質量％の範囲内である。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の含有量が０．１質量％を下回ると、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末による複屈折制御効果が小さくなりすぎる。反対に、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の含有量が５０質量％を超えると、樹脂に対するアルカリ土類金属炭酸塩微粉末の比率が相対的に大きくなりすぎるため、成膜したフィルムの透明性が悪くなる。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末の樹脂組成物全体に対する含有量は、０．５〜４０質量％の範囲内が好ましく、１〜３５質量％の範囲内が特に好ましい。
【００４９】
上記の樹脂とアルカリ土類金属炭酸塩微粉末とを混合することで樹脂組成物とすることができる。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末と樹脂との混合は、アルカリ土類金属炭酸塩の分散液に樹脂を溶解する方法（溶液法）、アルカリ土類金属炭酸塩の分散液に樹脂を均一に溶解し、その後溶媒を除去し、ペレット化又は粉化する方法、アルカリ土類金属炭酸塩と樹脂を押出機等で溶融混練する方法（溶融法）などが挙げられる。また、あらかじめマスターバッチを作製し、混練機にて混練を行ってもよい。マスターバッチは、上述の溶液法、溶融法などで作製できる。
【００５０】
また、樹脂組成物と適当な溶媒とを混合したドープ溶液を調整して光学フィルムを成膜してもよい。このような溶媒の種類としては特に限定されず、樹脂の性質等に応じて適宜選択して用いることができる。溶媒の例としては、有機溶媒が好ましく、有機溶媒の例としては、アルコール（例えば、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、エチレングルコール）、塩化メチレン、ＮＭＰ、テトラヒドロフラン、ＭＥＫ、酢酸エチル、酢酸ブチル、ＰＧＭＥ、ＰＧＭＥＡ、シクロへキサン、トルエンなどを挙げることができる。上記の１種類のみではなく、複数組み合わせて使用することも可能である。
【００５１】
溶媒に対する樹脂の割合は、質量比で１：１０〜１０：１の範囲内が好ましい。ドープ溶液は、樹脂と溶媒とを混合して樹脂混合溶液とし、これにアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を添加して混合してもよく、あるいはアルカリ土類金属炭酸塩微粉末と溶媒を混合して粉末混合溶液とし、これに樹脂を添加して混合してもよい。さらには、上述した樹脂混合溶液と粉末混合溶液とをそれぞれ用意して両者を混合してドープ溶液としてもよい。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末と樹脂と溶媒は、超音波ホモジナイザーや攪拌羽、液体ジェットミルを用いた方法など公知の方法で混合することができる。
【００５２】
樹脂組成物やドープ溶液は、公知の方法で成膜して光学フィルムとすることができる。成膜方法としては、上述した溶融押出成膜法や溶液流延成膜法など公知の成膜法を挙げることができる。溶融押出成膜法は、樹脂組成物を加熱溶融して溶融物とし、これを支持体上にフィルム状に流延して冷却固化する方法である。また、溶液流延成膜法は、ドープ溶液を支持体上に流延して溶媒を蒸発させてフィルム化する方法である。
【００５３】
樹脂の種類によっては、成膜の際に樹脂溶液中で対流が生じ、ベナードセル構造が形成されることがある。ベナードセル構造形成時に、アルカリ土類金属炭酸塩微粉末が凝集し、光学フィルムの透明性を悪化させる。また、この凝集によりアルカリ土類金属炭酸塩微粉末による複屈折調整作用を低下させる。そこで、支持体との濡れ性を向上させてベナードセルの形成を抑制する目的で、樹脂組成物やドープ溶液中に表面改質剤を添加することが好ましい。ポリカーボネートを樹脂として用いる場合は、ベナードセルが形成されやすいため、表面改質剤を添加することによる透明性向上等の効果は大きい。表面改質剤としては、ビニル系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーンオイルなどを挙げることができる。
【００５４】
成膜後のフィルムは、用途等に応じて適宜延伸することができる。延伸方法としては、一軸延伸、二軸延伸などを挙げることができる。二軸延伸は、逐次又は同時延伸とすることができる。延伸は、テンターなど公知の延伸装置を用いて行うことができる。
【００５５】
３．光学フィルム
このようにして得られた光学フィルムは、微細で高分散なアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を含有しているため、透明性に優れており、なおかつ光学フィルム全体に対するアルカリ土類金属炭酸塩微粉末の含有量を調整することで、光学フィルム自体の複屈折を調整することができる。アルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、それ自体が負の複屈折を示すため、目的とする光学フィルムの用途等に応じて光学フィルムの複屈折を調整することができる。
【００５６】
例えば、ポリカーボネートやポリ環状オレフィンのような正の固有複屈折を示す樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を添加することで、樹脂の固有複屈折を相殺して複屈折がゼロに近い光学フィルムとすることができる。このような光学フィルムとしては、例えば保護フィルムを挙げることができる。保護フィルムとしては、偏光板の表面等に積層され
る通常の保護フィルムのほか、偏光子の表面に直接積層されて偏光子を保護する偏光子保護フィルムも含まれる。
【００５７】
あるいは、ポリカーボネートやポリ環状オレフィンのように正の複屈折を示す樹脂に少量のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を添加することで、正の複屈折を有する光学フィルムとしてもよい。さらには、これら正の複屈折を示す樹脂に多量のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を添加することで、負の複屈折を有する光学フィルムとしてもよい。ここでいう「複屈折」とは、上述した面内複屈折率（ΔＮｘｙ）の値を意味する。このような正又は負の面内複屈折率を示す光学フィルムとしては、位相差フィルムを挙げることができる。位相差フィルムとしては、１／４波長板、１／２波長板等を挙げることができる。
【００５８】
反対に、ポリメチルメタクリレートやポリスチレンなど負の複屈折を示す樹脂や複屈折が小さい樹脂に使用することで、負の複屈折を発現させた光学フィルムとすることもできる。このような光学フィルムとしては、位相差フィルムを挙げることができる。位相差フィルムとしては、１／４波長板、１／２波長板等を挙げることができる。
【００５９】
本発明の光学フィルムとしては、位相差フィルムのうち特にＣプレートを好適な例として挙げることができる。一般に、画像表示装置には、Ａプレート（正：ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚ、負：ｎｘ＜ｎｙ＝ｎｚ）、Ｃプレート（正：ｎｘ＝ｎｙ＜ｎｚ、負：ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚ）を利用して視野角特性、色味などの光学特性を改善する方法が提案されている。現在、正の（ポジティブ）Ｃプレートは、基材上に液晶材料による塗工液を塗布して乾燥固化させ、垂直配向膜とすることで作製されている。
【００６０】
針状炭酸ストロンチウムは、粒子の長手方向の屈折率が短手方向に比べ小さい。延伸して配向させた場合、ｎｘ＜ｎｙ≒ｎｚとなる。この針状炭酸ストロンチウムが面内方向にランダムに配向することで、ｎｘ＝ｎｙ＜ｎｚとなる。これは面内では粒子の長手方向がランダムであるため、ｘ方向、ｙ方向の屈折率が平均化され、ｎｘ＝ｎｙとなる。しかし、厚さ方向には、配向する（フィルム面で粒子が寝ている）ため、ｎｘ、ｎｙに比べｎｚが大きくなる。
【００６１】
本発明の光学フィルムとしては、位相差フィルムや保護フィルムのほかに、反射防止フィルム、防眩フィルム、輝度向上フィルム、プリズムフィルム、視野角改善フィルムなどを挙げることができる。
【００６２】
光学フィルムのヘイズは、１０％以下とすることができ、好ましくは５％以下であり、より好ましく１％以下とすることができる。なお、光学フィルムの用途に応じて、ヘイズを意図的に悪化させることも可能である。例えば、樹脂組成物中にガラスビーズなどの光散乱性微粒子を添加することで、ヘイズを悪化させて防眩フィルムとしてもよい。また、光学フィルムの光線透過率は、８５％以上とすることができ、好ましくは８８％以上であり、より好ましくは９０％以上とすることができる。また、光学フィルムの膜厚は、２０〜１５０μｍの範囲内であることが好ましく２５〜１００μｍの範囲内であることがより好ましい。
【００６３】
本発明のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、平均長径が短く、かつ分散性が高いため、粉末粒子間の相互作用やベナードセル形成による粒子の凝集が生じにくい。このため、本発明のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末を光学フィルム中に含有させると、表面から突出する凝集粒子の数が少なくなり、その結果、光学フィルムは表面の平滑性に優れたものとなる。具体的には、本発明の光学フィルムは、算術平均表面粗さ（Ｒａ）の値が２０ｎｍ以下とすることができ、より好ましくは１５ｎｍ以下とすることができる。算術平均表面粗さ（Ｒａ）が比較的に高い値だと、表面の平滑性に乏しくなり、表面凹凸に起因する視認
性の低下などを招きやすい。算術平均表面粗さ（Ｒａ）の値の下限は特に制限はないが、０ｎｍ以上である。
【００６４】
本発明のアルカリ土類金属炭酸塩微粉末は、上述したように粒子の凝集が生じにくいため、凝集粒子による光の散乱等によって光学フィルムの視認性の低下が少なく、透過像の鮮明性において優れたものとなる。具体的には、本発明の光学フィルムは、例えばくし幅０．１２５ｍｍにおける写像性（ＪＩＳ  Ｋ  ７３７４に準拠）が７５％以上とすることができ、好ましくは８０％以上とすることができ、より好ましくは８５％以上とすることができる。写像性が比較的に低い値だと、透過像の鮮明性が低くなりやすい。なお、写像性の上限は特に制限はないが、上記くし幅を含む各くし幅単位で１００％以下である。
【００６５】
４．光学積層体
本発明の光学フィルムは、他の光学フィルムと積層して光学積層体とすることもできる。他の光学フィルムとしては、例えば偏光フィルム（偏光子ともいう）、基材フィルム等を挙げることができる。光学積層体としては、本発明の光学フィルムとしての保護フィルムと偏光フィルムとが積層された偏光板や、本発明の光学フィルムとしての位相差フィルムと偏光フィルムとが積層された楕円偏光板、本発明の光学フィルムとして位相差フィルムと基材フィルムとが積層された位相差板などを挙げることができる。
【００６６】
５．画像表示装置
本発明の画像表示装置は、本発明の光学フィルムを備えることを特徴とする。画像表示装置の種類としては、液晶表示装置（ＬＣＤ）、有機エレクトロルミネッセンス表示装置などを挙げることができる。また、画像表示装置の用途としては、テレビ、コンピュータ用モニター、携帯電話、スマートフォン、ＰＤＡ等の携帯情報端末などを挙げることができる。
【実施例】
【００６７】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、これらは本発明の目的を限定するものではない。【００６８】
＜ポリカーボネート（ＰＣ）フィルム＞
（１）実施例１
（ナノ粒子の表面処理）
炭酸ストロンチウムナノ粒子（平均長径３５ｎｍ、アスペクト比２．１）の濃度が５％の水スラリーを３００ｍＬビーカーに入れ、ポリカルボン酸アニオン型界面活性剤（Ａ）５．２５ｇを加えて、５分スターラーで撹拌した。そのスラリー溶液を、クレアミックス（エム・テクニック社製）を使用して、チラー設定温度４℃で、２００００ｒｐｍ（３０ｍ／ｓ相当）、２０分撹拌した。その後、装置を止めてスラリーを回収し、１３０℃に加熱した鉄板上に吹き付け、表面に付着した粉末をすぐにそぎ取り、表面処理粉末１を得た。【００６９】
（ＳｒＣＯ３添加ドープ液作製方法）
塩化メチレン２５ｇに対し、ポリカーボネート（以下、「ＰＣ」）６ｇを添加し、６時間攪拌し、ＰＣ−塩化メチレン溶液を作製した。次に、塩化メチレン１０ｇに対し、表面処理粉末１を０．４８ｇ添加し、超音波バスに３０秒入れ、そのまま孔径１μｍのメンブレンフィルターで加圧せずにろ過し、分散液１を作成した。ＰＣ−塩化メチレン分散液と分散液１を混合し、超音波ホモジナイザーで分散処理を行い、ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ａ−１を得た。【００７０】
（ＰＣフィルム成膜方法）
ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ａ−１を、ベーカー式アプリケーターを用い、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」）フィルム上にウェット膜厚１１ｍｉｌで塗布した。これを４０℃で２分、８０℃で４分、１２０℃で３０分乾燥した。ＰＥＴフィルムからＰＣフィルムを剥離し、ＰＣフィルムＡ−１を得た。ＰＣフィルムＡ−１をフィルム延伸装置（井元製作所製、ＩＭＣ−１Ａ８Ｄ型）にて、１６０℃で２．０倍に自由端１軸延伸を行い、ＰＣ延伸フィルムＡ−１を得た。【００７１】
（透過率及びヘイズ測定）
分光光度計（日本分光社製）を用いて、ＰＣ延伸フィルムＡ−１の可視光透過率及びヘイズ測定を行った。【００７２】
（フィルムの位相差評価）
ＰＣ延伸フィルムＡ−１の膜厚をマイクロメーターで測定した。その後、延伸したフィルムの位相差（ΔＮｘｙ）を位相測定装置（王子計測機器株式会社製、ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて測定した。その結果を表１に示す。【００７３】
（２）実施例２
ＰＣ−塩化メチレン分散液と分散液１を混合した混合液にビニル系表面改質剤を０．０２６ｇ添加した以外は、実施例１と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＢ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７４】
（３）実施例３
ＳｒＣＯ３の添加量を０．９６ｇとした点以外は、実施例２と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＣ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７５】
（４）実施例４
ＳｒＣＯ３の添加量を１．９２ｇとした点以外は、実施例２と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＤ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７６】
（５）比較例１
ＳｒＣＯ３添加しない点以外は、実施例１と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＥ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７７】
（６）比較例２
平均長径２００ｎｍのＳｒＣＯ３を用いた点以外は、実施例１と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＦ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７８】
（７）比較例３
ＳｒＣＯ３の添加量を１５ｗｔ％とした点以外は、比較例２と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＧ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表１に示す。【００７９】
（８）比較例４
表面処理をしていないＳｒＣＯ３を用いた点以外は、実施例２と同様の方法を使用した。これにより、ＰＣ延伸フィルムＨ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特
性を評価した。その結果を表１に示す。【００８０】
【表１】
2017029995.tif 000005
【００８１】
実施例１と比較例２を比べると、平均長径の小さい実施例１のほうが平均長径の大きい比較例２よりもヘイズが低く、かつ複屈折（ΔＮｘｙ×１０−３）の値が低いことがわかる。また、実施例１と比較例４を比べると、表面処理した実施例１のほうが表面処理していない比較例４よりもヘイズが低く、複屈折が低いことがわかる。したがって、透明性と複屈折発現の観点から、平均長径が小さい微細、かつ表面処理した炭酸ストロンチウム微粒子が好ましいことがわかった。
さらに、実施例１と実施例２を比べると、表面改質剤を添加した実施例２のほうが、表面改質剤を添加しない実施例１よりも、ヘイズが小さいことがわかる。したがって、透明性を高くする観点から、表面改質剤を添加したほうが好ましいことがわかった。
特に、実施例３は、ヘイズが１％未満と低く、かつ複屈折がほぼゼロであった。したがって、例えば偏光板の保護フィルムなど、透明性が高く複屈折をほとんど示さないことが求められるフィルムに特に適していることがわかった。【００８２】
（逆波長分散性の評価）
実施例２、実施例３、比較例１のフィルムについて、逆波長分散性を評価した。評価は、各フィルムの位相差値を下記表２に記載した７つの単一波長で測定した。位相差値の測定は、上述した「（（フィルムの位相差評価））」と同様の方法で行った。次に、Ｒ５８９．３の値を基準に、各波長の位相差値の比率（Ｒ／Ｒ５８９．３）を算出した。その結果を表２に示す。【００８３】
【表２】
2017029995.tif 000006
【００８４】
この結果から、炭酸ストロンチウムを含有しない比較例１は、長波長になるほど位相差値が小さくなる「正常波長分散性」を示している。また、炭酸ストロンチウムを８質量％添加した実施例２でも同様に、正常波長分散性を示している。一方、炭酸ストロンチウム
を１６質量％添加した実施例３では、長波長になるほど位相差値が大きくなる「逆波長分散性」を示すことがわかる。【００８５】
逆波長分散性は、ポリカーボネートと炭酸ストロンチウムの波長分散性が異なることによるものである。ポリカーボネートと炭酸ストロンチウムでは固有複屈折の正負の符合が逆になっている。このため、ポリカーボネートの固有複屈折と炭酸ストロンチウムの固有複屈折の差がフィルムの位相差値となる。また、ポリカーボネートは、波長が大きくなるにつれて位相差値が小さくなる波長依存性が大きい。一方、炭酸ストロンチウムは、波長依存性が小さい。このため、炭酸ストロンチウムの添加量が少ないと（例えば本実施例では８質量％以下）、ポリカーボネートの位相差発現性のほうが炭酸ストロンチウムの位相差発現性よりも大きいため、長波長側になるにつれてポリカーボネートと炭酸ストロンチウムの複屈折の差が小さくなり、フィルムは長波長側ほど位相差値が小さくなる「正常波長分散性」を示す。一方、ポリカーボネートよりも炭酸ストロンチウムの位相差発現性が大きくなる添加量（本実施例では１６質量％以上）では、ポリカーボネートと炭酸ストロンチウムの複屈折の差が大きくなり、フィルムは「逆波長分散性」を示す。【００８６】
また、理想的な波長分散性は、各波長について同じ割合の位相差が発現することである。例えば、１/４波長の位相差をもつ位相差フィルムでは、波長４００ｎｍで位相差値が
１００ｎｍ、６００ｎｍで位相差値が１５０ｎｍ、波長８００ｎｍで位相差値が２００ｎｍのような波長分散性が理想波長分散である。理想波長分散からのズレが大きいと、ディスプレイでは、純粋な黒表示ができず、青紫がかった色となるため、表示品質が悪くなる。実施例３では、長波長側になるにつれて位相差値が大きくなるため、理想波長分散に近い特性を有しているといえる。このような波長分散性を有する位相差フィルムは、反射型液晶ディスプレイをはじめ、有機ＥＬディスプレイなどの反射防止フィルム、輝度向上フィルムなどに有用である。【００８７】
＜ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム＞
（９）実施例５
（ＳｒＣＯ３添加ドープ液作製方法）
塩化メチレン２５ｇに対し、ポリメチルメタクリレート（以下、「ＰＭＭＡ」）６ｇを添加し、３時間攪拌し、ＰＭＭＡ−塩化メチレン溶液を作製した。次に、塩化メチレン１０ｇに対し、表面処理粉末１を０．４８ｇ添加し、超音波バスに３０秒入れ、そのまま孔径１μｍのメンブレンフィルターで加圧せずにろ過し、分散液１を作成した。ＰＭＭＡ−塩化メチレン分散液と分散液１を混合し、超音波ホモジナイザーで分散処理を行い、ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ｉ−１を得た。【００８８】
（ＰＭＭＡフィルム成膜方法）
ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ｉ−１を、ベーカー式アプリケーターを用い、ＰＥＴフィルム上にウェット膜厚１１ｍｉｌで塗布した。これを４０℃で２分、８０℃で１５分、８５℃で３０分乾燥した。ＰＥＴフィルムからＰＭＭＡ膜を剥離し、ＰＭＭＡフィルムＩ−１を得た。ＰＭＭＡフィルムＩ−１をフィルム延伸装置（井元製作所製、ＩＭＣ−１Ａ８Ｄ型）にて、９０℃で２．０倍に自由端１軸延伸を行い、ＰＭＭＡ延伸フィルムＩ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。【００８９】
（１０）実施例６
ＳｒＣＯ３の添加量を０．９６ｇとした点以外は、実施例５と同様の方法を使用した。これにより、ＰＭＭＡ延伸フィルムＪ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。【００９０】
（１１）実施例７
ＳｒＣＯ３の添加量を１．９２ｇとした点以外は、実施例５と同様の方法を使用した。これにより、ＰＭＭＡ延伸フィルムＫ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。【００９１】
（１２）比較例５
ＳｒＣＯ３添加しない点以外は、実施例５と同様の方法を使用した。これにより、ＰＭＭＡ延伸フィルムＬ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。【００９２】
（１３）比較例６
平均長径２００ｎｍのＳｒＣＯ３を用いた点以外は、実施例５と同様の方法を使用した。これにより、ＰＭＭＡ延伸フィルムＭ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。なお、ΔＮｘｙ×１０−３及びΔＰ×１０−３はフィルムが白濁したため測定できなかった（ΔＰは面外位相差発現性を表す指標である）。【００９３】
（１４）比較例７
表面処理をしていないＳｒＣＯ３を用いた点以外は、実施例５と同様の方法を使用した。これにより、ＰＭＭＡ延伸フィルムＮ−１を得た。実施例１と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表３に示す。【００９４】
【表３】
2017029995.tif 000007
【００９５】
実施例７と比較例６を比べると、平均長径の小さい実施例７のほうが平均長径の大きい比較例６よりもヘイズが低い。また、実施例５と比較例７を比べると、表面処理した実施例５のほうが表面処理していない比較例７よりもヘイズが低く、複屈折が低いことがわかる。したがって、透明性と複屈折発現の観点から、平均長径が小さい微細、かつ表面処理した炭酸ストロンチウム微粒子が好ましいことがわかった。
特に、実施例７は、いずれもヘイズが１％未満と低く、かつ複屈折が大きなマイナスを示した。したがって、例えば偏光板の位相差フィルムなど、透明性が高く高い複屈折性が求められる光学フィルムに特に適していることがわかった。【００９６】
（未延伸フィルムの位相差評価）
（１５）実施例８  ＰＭＭＡ未延伸フィルム
実施例６と同じ配合量、ドープ液作成方法、成膜方法で延伸前のＰＭＭＡフィルムを作成し、未延伸の状態で面内位相差発現性（ΔＮｘｙ＝ｎｘ−ｎｙ）と面外位相差発現性（ΔＰ＝ｎｘ＋ｎｙ／２−ｎｚ）の測定を行った。その結果を表４に示す。【００９７】
（１６）比較例８
比較例５と同じ配合量、ドープ液作成方法、成膜方法で延伸前のＰＭＭＡフィルムを作成し、未延伸の状態で面内位相差及び面外位相差測定を行った。結果を表４に示す。【００９８】
【表４】
2017029995.tif 000008
【００９９】
実施例８と比較例８ではともに面内位相差がゼロかつ面外位相差が負の値を示すことから＋Ｃプレートであることがわかる。また、面内位相差がゼロであるため、直交ニコル法にて偏光状態に乱れがないことを確認した。ただし、面外位相差発現性を示すΔＰを比べると実施例８の面外位相差発現性が高いことがわかった。これは、前述のように針状炭酸ストロンチウムがフィルム面内にランダムに配向することで、ｎｚが大きくなったためである。この結果より、＋Ｃプレートに用いられるフィルムに針状炭酸ストロンチウムを添加することで、位相差発現性を強化できる。この効果は、所望する位相差を得る場合にはフィルムの薄層化に有用である。【０１００】
またＰＣ未延伸フィルムのように、−Ｃプレートとなるフィルムに針状炭酸ストロンチウムを添加することで、等方的なフィルム（ｎｘ＝ｎｙ＝ｎｚ）を作製することも可能である。これらは、ガラス基板の代替とすることができ、フレキシブルディスプレイの基板に有用である。【０１０１】
＜表面粗さ・写像性の測定＞
実施例３，比較例１〜４で作成したＰＣ延伸フィルムについて、以下のとおり表面粗さと写像性の評価を行った。結果を表５に示す。また、実施例５〜７，比較例５〜７で作成したＰＭＭＡ延伸フィルムについて、同様に表面粗さと写像性の評価を行った。結果を表６に示す。【０１０２】
（表面粗さの評価）
フィルムの表面粗さの評価は、ブルカー社製  触針式プロファイリングシステム  Ｄｅｋｔａｋ  ＸＴを用い、下記条件で１００００μｍを走査し、フィルムのうねりに起因する粗大なうねりをガウス関数近似で除去後、算術平均表面粗さ（Ｒａ）を算出して評価した。測定は、キャスト製膜時の大気側の面（基材面と逆側）について測定を行った。
Ｓｃａｎ  Ｔｙｐｅ：ｓｔａｎｄａｒｄ  ｓｃａｎ
Ｒａｎｇｅ：６５．５μｍ
Ｐｒｏｆｉｌｅ：Ｈｉｌｌｓ＆Ｖａｌｌｅｙｓ
Ｓｔｙｌｕｓ：２μｍ
Ｓｔｙｌｕｓ  Ｆｏｒｃｅ：１５ｍｇ
Ｄｕｒａｔｉｏｎ：１２０ｓｅｃ
うねり除去時のＣｕｔｏｆｆ値：８０μｍ【０１０３】
（写像性の評価）
フィルムの写像性の評価は、スガ試験機株式会社製  写像性測定器  ＩＣＭ−１Ｔを用い、ＪＩＳ  Ｋ  ７３７４に準じて測定を行い、くし幅０．１２５ｍｍの際の値を写像性の指標とした。なお、測定は、キャスト製膜時の大気側の面を光源側に配した形で行った。【０１０４】
【表５】
2017029995.tif 000009
（※ＰＣフィルム）【０１０５】
【表６】
2017029995.tif 000010
（※ＰＭＭＡフィルム）【０１０６】
以上のように、いずれの実施例においても、算術平均表面粗さＲａの値が１５ｎｍ以下と低く、表面の平滑性が良好であることがわかる。また、いずれに実施例においても、写像性（合計）の値が４００％以上と高く、かつＳｒＣＯ３を添加していない比較例１，５と比べても同程度の値であることから、フィルムの透過像の鮮明性において優れていることがわかる。特に、いずれの実施例も、くし幅が０．１２５ｍｍといった狭いくし幅における写像性の値が８０％以上と高いことから、特に細かい画像の鮮明性において優れていることがわかる。【０１０７】
＜トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム＞
（１７）実施例９
（ＳｒＣＯ３添加ドープ液作製方法）
塩化メチレン２５ｇに対し、トリアセチルセルロース（以下、「ＴＡＣ」）６ｇを添加し、３時間攪拌し、ＴＡＣ−塩化メチレン溶液を作製した。次に、塩化メチレン１０ｇに対し、表面処理粉末１を０．６ｇ添加し、超音波バスに３０秒入れ、そのまま孔径１μｍのメンブレンフィルターで加圧せずにろ過し、分散液１を作成した。ＴＡＣ−塩化メチレン分散液と分散液１を混合し、超音波ホモジナイザーで分散処理を行い、ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ｉ−１を得た。【０１０８】
（ＴＡＣフィルム成膜方法）
ＳｒＣＯ３添加ドープ液Ｉ−１を、ベーカー式アプリケーターを用い、ＰＥＴフィルム上にウェット膜厚２００μｍで塗布した。これを４０℃で２分、８０℃で１５分、８５℃で３０分乾燥した。ＰＥＴフィルムからＴＡＣ膜を剥離し、ＴＡＣフィルムＯ−１を得た。実施例８と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表７に示す。【０１０９】
（１８）実施例１０
表面処理剤としてポリカルボン酸アニオン型界面活性剤（Ｂ）を用いた点以外は、実施例９と同様の方法を使用した。これにより、ＴＡＣフィルムＰ−１を得た。実施例８と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表７に示す。【０１１０】
（１９）比較例９
表面処理をしていないＳｒＣＯ３を用いた点以外は、実施例９と同様の方法を使用した。これにより、ＴＡＣフィルムＱ−１を得た。実施例８と同様に得られたフィルムの特性を評価した。その結果を表７に示す。【０１１１】
【表７】
2017029995.tif 000011
【０１１２】
実施例９，１０と比較例９を比べると、炭酸ストロンチウムを添加した実施例９，１０ではΔＰの値がマイナスとなっており、負の位相差を発現したことがわかった。すなわち、上記結果より、炭酸ストロンチウムの微細針状粒子に最適な表面処理を施すことで、高い透明性を有し、かつフィルムの面外位相差を低減できることがわかる。【０１１３】
＜ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム＞
（２０）実施例１１
実施例１で用いた表面処理粉末１を溶融混練法にてＰＥＴ樹脂へ練り込みを行った。練り込みにはラボプラストミル４Ｃ１５０（東洋精機製）を使用し、２７５℃で混練速度６０ｒｐｍにて５分間混練を行った。混練後のＰＥＴは、加熱プレスにて２８０℃、４０ＭＰａにてシート化し、面外位相差測定を行った。その結果を表８に示す。【０１１４】
（２１）比較例１１
ＳｒＣＯ３を練り込まない点以外は、実施例１０と同様の方法を使用した。その結果を表８に示す。【０１１５】
【表８】
2017029995.tif 000012
【０１１６】
上記の結果より、溶融混練法によりＳｒＣＯ３を添加したＰＥＴフィルムの面外位相差を低減できることがわかった。【０１１７】
＜樹脂分子配向抑制効果＞
実施例２、３及び比較例１で用いたＰＣフィルムのＰＣ分子の面内配向性を透過Ｘ線φスキャン、ラマン分光法にて評価した。【０１１８】
＜透過Ｘ線φスキャン＞
ブルカー製Ｄ８  ＡＤＶＡＮＣＥ  Ｘ線回折装置を用いて、透過Ｘ線φスキャンを用いて２θを１６．４°に固定し、サンプルを３６０°回転させながら測定を行うことで、回折強度の角度依存性を測定し、得られる周期パターンの半値幅により評価した。得られた測定結果は、比較例１の結果を１００として規格化した。その結果を表９に示す。【０１１９】
【表９】
2017029995.tif 000013
【０１２０】
＜ラマン分光法＞
日本分光株式会社製レーザーラマン分光装置ＮＲＳ−３３００を用いて、ＰＣ分子の配向性を評価した。励起用固体レーザー波長５３２ｎｍ、グレーティング６００Ｌ／ｍｍで１測定部あたり２２５点、露光時間１秒にてサンプルを回転させながら測定を行った。得られた周期パターンよりＰＣ分子の配向性を評価した。得られた測定結果は、比較例１の結果を１００として規格化した。その結果を表９に示す。【０１２１】
上記結果より、微細針状ＳｒＣＯ３を添加することで、ＰＣ分子の配向を抑制していることがわかる。ＰＣ、ＰＥＴなど固有複屈折が大きく、樹脂分子の配向性が高いフィルムに微細ＳｒＣＯ３を添加することで、位相差発現因子である樹脂分子の配向を抑制し、大幅な位相差低減が可能になる。
【国際調査報告】
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