(57)【要約】  簡単な構成で、歯間清掃具の生産性を低下させることなく、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れの発生を効果的に防止し得る、歯間清掃具及びその製造方法を提供せんとする。  清掃部（２）の第１側部と第２側部のそれぞれに、清掃用軟質部（２１）を貫通して、芯基材部（１２）に凹部（１４ａ）を形成する清掃部凹部（１４）を、清掃用軟質部（２１）の軸方向に間隔をあけてそれぞれ複数個形成し、複数の清掃部凹部（１４）のうちの少なくとも１つが、前記芯基材部に形成される芯基材部凹部の開口形状が前記清掃部の軸方向に長い形状である。
2016199835.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部からなる持ち手としてのハンドル部と、前記芯基材部と清掃用軟質部とからなる歯間清掃用の清掃部とを備えた歯間清掃具であって、  前記清掃部の第１側部と第２側部のそれぞれに、前記清掃用軟質部を貫通して、前記芯基材部に凹部を形成する清掃部凹部を、前記清掃用軟質部の軸方向に間隔をあけてそれぞれ複数個形成し、  前記複数の清掃部凹部のうちの少なくとも１つが、前記芯基材部に形成される芯基材部凹部の開口形状が前記清掃部の軸方向に長い形状であることを特徴とする歯間清掃具。
【請求項２】
前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口面積が０．１５ｍｍ２以上０．６ｍｍ２以下である請求項１記載の歯間清掃具。
【請求項３】
前記軸方向に長い芯基材部凹部の該軸方向の最大の長さが、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項１又は２記載の歯間清掃具。
【請求項４】
前記第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部を、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した請求項１〜３の何れか１項記載の歯間清掃具。
【請求項５】
前記軸方向に対して間隔をあけて形成した少なくとも1組の清掃部凹部における、前記清掃部の軸方向に対する間隔を、該清掃部凹部の軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定した請求項４記載の歯間清掃具。
【請求項６】
前記芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所に対応する前記清掃部の第１側部及び第２側部の位置に、前記軸方向に長い形状の芯基材部凹部を形成する清掃部凹部をそれぞれ形成した請求項１〜５の何れか１項に記載の歯間清掃具。
【請求項７】
前記清掃部の軸方向に対する該清掃部凹部の配設間隔を、略一様若しくは前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定した請求項１〜６の何れか１項記載の歯間清掃具。
【請求項８】
前記芯基材部凹部の最大深さを０．０１ｍｍ以上０．０８５ｍｍ以下に設定した請求項１〜７のいずれか１項記載の歯間清掃具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、エラストマで被覆した清掃部を有する歯間清掃具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  歯間清掃具として、合成樹脂を含む基材部と、エラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に設けた細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部で持ち手としてのハンドル部を構成し、前記芯基材部と清掃用軟質部とで歯間清掃用の清掃部を構成したものが実用化されている（例えば、特許文献１〜５参照。）。【０００３】  前記歯間清掃具の製造方法としては、第１金型の第１成形空間に合成樹脂材料を充填して基材部を製作し、第１金型にて成形した基材部を第２金型の第２成形空間にセットして、第２金型の第１型と第２型とに、第２成形空間の長さ方向（芯基材部の軸方向）に間隔をあけて設けた複数組の保持ピンで、芯基材部を第２成形空間の中央部に位置決め保持した状態で、第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形することで、歯間清掃具を得るようになした製造方法が広く採用されている。【０００４】  また、通常は、複数個の歯間清掃具を同時成形できるように、第１金型に複数個の第１成形空間を設けるとともに、第２金型に第１成形空間と同数の第２成形空間を設け、歯間清掃具を製造する際には、複数個の第１成形空間に対して合成樹脂材料を供給して、複数個の基材部がランナ部で連結されるように同時に製作し、ランナ部にて連結された複数個の基材部からなる一次成形品を第２金型の第２成形空間にセットして、複数個の第２成形空間にエラストマ材料を充填することで、複数個の歯間清掃具を同時成形するように構成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４２３６５７１号公報
【特許文献２】特許第３００２６６８号公報
【特許文献３】特表２００１−５０６５１４号公報
【特許文献４】特開２０１３−１９２８６６号公報
【特許文献５】特開２０１３−１８８２９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  ところで、清掃部を歯間に対して挿入するときには、軸方向に対して大きな圧縮の力が作用する。また、臼歯間、特に大臼歯間を清掃する際には、口腔内に対して前後方向に挿入した歯間清掃具の先端部から中間部にかけて、６０°〜９０°湾曲させながら臼歯間に挿入する必要があり、また歯間清掃時には、湾曲させた状態で、臼歯間の隙間に対して清掃部を出し入れする必要があることから、清掃部に対して大きな曲げ荷重が作用する。このため、基材部を合成樹脂材料で構成した歯間清掃具では、歯間への挿入時や歯間清掃時における、清掃部の折れ対策が重要な課題の１つになっている。【０００７】  清掃部の折れ対策として、基材部を構成する合成樹脂材料にガラス繊維を添加したものも提案されている。しかし、細長い軸状の清掃部の折れを防止できる十分な量のガラス繊維を添加すると、芯基材部の芯軸方向における強度剛性が高くなって、歯間部への挿入性は向上するが、芯基材部が撓み難くなることから挿入するためにより強い力が必要となり、臼歯間の清掃時に、芯基材部に大きな曲げ荷重が作用し易く、長さ方向の途中部で芯基材部が折れてしまったり、歯茎を突き刺すなど使用時のリスクが高まるというという問題があった。【０００８】  一方、芯基材部として、スーパーエンジニアリングプラスチック、例えばポリエーテルサルフォンを採用すると、芯基材部が撓み易くなって、清掃部の折れを抑制できるが、スーパーエンジニアリングプラスチックの成形には、高い射出温度が必須となり、射出成形後における冷却時間が長くなることから、歯間清掃具の生産性が低下し、また材料コストも高いことからトータルの製造コストがかなり高くなるという問題があった。【０００９】  本発明者は、芯基材部が折れる原因として、清掃用軟質部の成形時に第２金型において芯基材部を位置決めするための保持ピンと芯基材部の接触する位置に凹部が形成され易い点、この凹部の位置において芯基材部の横断面積が小さくなり、芯基材部に曲げの力が作用することによって生じる応力が高くなる点、高い応力が集中する部位に凹部が存在することで構造変化が生じやすくなり、歯間への挿入時や歯間清掃時に作用する曲げの力によって、凹部が形成される軸位置付近で芯基材部が折れる点、を見出した。【００１０】  保持ピンにより芯基材部に凹部が形成されるメカニズムは明確ではないが、次のようなメカニズムにより凹部が形成されるものと推定できる。即ち、第１金型にて成形した基材部は、冷却後に第２金型にセットされるが、成形時間を短縮するため、比較的高温な状態で第２金型にセットされ、しかも第２金型にセットした基材部は、第２成形空間に充填した高温のエラストマに曝される関係上、清掃用軟質部の成形途中で軟化する。また、第２金型では、複数組の保持ピンを予め設定した突出長さだけ第２成形空間内へ突出させて、芯基材部を第２成形空間の中央部に位置決めすることになるが、成形時間を短縮することによる成形収縮差によって芯基材部の成形寸法のバラツキが発生したり、高温のエラストマに曝されることにより芯基材部の熱膨張や、エラストマの充填時における芯基材部の振動などにより、保持ピンの先端部が軟化した芯基材部に食い込んで、芯基材部���凹部が形成されるものと推定できる。【００１１】  また、ハンドル部の中心線と芯基材部の軸線とを同軸状に配置した、所謂Ｉ型の歯間清掃具において、指で摘まみやすいようにするため、ハンドル部を扁平な形状に構成する場合が多い。この場合には、通常、ハンドル部は第１金型及び第２金型の型開閉方向に対して扁平に構成し、また保持ピンは、金型構造をできるだけ簡単にするため、保持ピンの軸方向が第２金型の型開閉方向に配置されるように設けている。このため、Ｉ型の歯間清掃具では、ハンドル部を摘まんで臼歯間を清掃するときに、保持ピンにより形成される芯基材部の凹部が、湾曲する芯基材部の外周側と内周側とに配置されることになる。この状態で使用すると、前記芯基材部の内外周両側の凹部付近に大きな応力の集中が発生するため、その部位において芯基材部が折れ易くなることを見出した。【００１２】  本発明の目的は、簡単な構成で、歯間清掃具の生産性を低下させることなく、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れの発生を効果的に防止し得る、歯間清掃具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】  本発明は、以下の発明を包含する。【００１４】（歯間清掃具）（１）  合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部からなる持ち手としてのハンドル部と、前記芯基材部と清掃用軟質部とからなる歯間清掃用の清掃部とを備えた歯間清掃具であって、前記清掃部の第１側部と第２側部のそれぞれに、前記清掃用軟質部を貫通して、前記芯基材部に凹部を形成する清掃部凹部を、前記清掃部の軸方向に間隔をあけてそれぞれ複数個形成し、前記複数の清掃部凹部のうちの少なくとも１つを、前記芯基材部に形成される芯基材部凹部の開口形状が前記芯基材部の軸方向に長い形状とした、ことを特徴とする歯間清掃具。【００１５】（２）  芯基材部の外周面からの芯基材部凹部の最大深さが、０．０３ｍｍ以下、より好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下に設定された（１）記載の歯間清掃具。このような歯間清掃具によれば、歯間に対する清掃部の挿入時や、清掃部による歯間清掃時において、清掃部に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部の形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部が折れることを防止することができる。なお、「芯基材部の外周面からの芯基材部凹部の最大深さ」とは、芯基材部凹部の開口部の外面から底面までの最短距離のうち最も大きな距離を意味する。すなわち、図２２に示すように、芯基材部の長さ方向の中心線（図２２のＣＬ）を通る平面（図２２のＢＳ）と芯基材部凹部の端との接点（図２２のＢ点およびＴ点）を結ぶ直線（図２２のＵＬ）を設定する。次に、ＵＬの任意の点からＣＬに対して降ろした垂線（図２２のＤＬ）を設定する。このＤＬにおけるＵＬとの交点（図２２のＣ１）と、芯基材部凹部の底面（図２２のＣＳ）との交点（図２２のＣ２）、を結ぶ直線（図２２のＤＬａ）の長さについて測定する。ＤＬａの長さの測定は、Ｂ点とＴ点間（ＵＬ直線間）で測定しつつ、ＢＳをＣＬ中心に回転させながら行い、得られたＤＬａ数値の最大値を「芯基材部の外周面からの芯基材部凹部の最大深さ」とする。また、清掃部の第１側部と第２側部とは、清掃部を成形する第２金型における、一方の金型にて成形される清掃部の外周面の片側半部と、他方の金型にて成形される清掃部の外周面の残りの片側半部を意味する。【００１６】（３）  前記ハンドル基材部と芯基材部とを略同一軸線上に配置した、（１）又は（２）記載の歯間清掃具。【００１７】（４）  前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口面積が、０．１５ｍｍ２以上０．６ｍｍ２以下、より好ましくは０．１７ｍｍ２以上０．５ｍｍ２以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ２以上０．４ｍｍ２以下の、（１）〜（３）のいずれか記載の歯間清掃具。なお、「芯基材部凹部の開口面積」とは、第２金型を用いた成形時における、保持ピンと芯基材部の接触していた面積を意味し、本願発明の歯間清掃具においてはエラストマを含む軟質部で被覆されていない芯基材部部分（図２２のＣＳ）の面積として確認することができる。【００��８】（５）  前記軸方向に長い芯基材部凹部の該軸方向の最大の長さが、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ〜１．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、最も好ましくは０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下が最も好ましい。である、（１）〜（４）のいずれか記載の歯間清掃具。【００１９】（６）  前記第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部を、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した、（１）〜（５）のいずれか記載の歯間清掃具。このような歯間清掃具によれば、軟質部の成形時に、芯基材部の第１側部と第２側部とに交互に芯基材部凹部が形成され、芯基材部の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積を大きくして、芯基材部の折れの発生を防止できる。また、保持ピンが第２成形空間の周方向に重複しない場合、第１側部と第２側部の保持ピンが芯基材部の異なる位置に対して力を与えるため、周方向に重複する保持ピンの場合に比べ、軟質部成形時における芯基材部の振動が抑えられる。従って、形成される芯基材部凹部の深さが浅くなり、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積が大きくなって、芯基材部の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部の長さ方向に対する保持ピンの間隔が実質的に短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。なお、「周方向に重複しない」とは、組を成す２本の保持ピンにより形成される清掃部凹部を清掃部の円周方向に移動させた場合であっても、２つの清掃部凹部が重なり合うことがない位置関係にあることを意味する。【００２０】（７）  前記軸方向に対して間隔をあけて形成した少なくとも1組の清掃部凹部における、前記清掃部の軸方向に対する間隔を、該清掃部凹部の軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定した、（６）記載の歯間清掃具。【００２１】（８）  前記芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所に対応する前記清掃部の第１側部及び第２側部の位置に、前記軸方向に長い形状の芯基材部凹部を形成する清掃部凹部をそれぞれ形成した、（１）〜（７）のいずれか記載の歯間清掃具。なお、「軸方向に長い形状」とは、芯基材部の中心線（図２２のＣＬ）方向もしくは芯基材部の中心線に対して螺旋の方向における最大長さと、芯基材部の中心線に垂直な平面（図２２のＶＳ）方向における最大長さを比較した場合に、芯基材部の中心線方向における最大長さ等の方が大きい形状を意味する。具体的には、楕円形、長円形、長方形、卵形、小判形／俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）、涙型形状、平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状、等が挙げられる。【００２２】（９）  前記軸方向に長い芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の最大横断面積を、該芯基材部凹部に隣接する位置での芯基材部の横断面積の５５．０〜９９．６％、より好ましくは７０．０〜９９．０％、さらに好ましくは８０．０〜９７．９％、最も好ましくは９０．０〜９７．９％に設定した、（１）〜（８）のいずれか記載の歯間清掃具。このように構成すると、各々の芯基材部凹部における応力集中をより効果的に少なくして芯基材部の折れを一層効果的に防止できる。なお、「芯基材部の横断面積」とは、芯基材部の中心線（図２２のＣＬ）に対して垂直な平面（図２２のＶＳ）と芯基材部が接する部分の面積を意味する。また、「芯基材部凹部に隣接する位置」とは、図２２の芯基材部の軸方向の中心線（ＣＬ）に対して垂直な面ＶＳが芯基材部凹部の端との接点を一つだけ有する場合の前記垂直な面ＶＳとＣＬとの交点位置を意味する。一つの芯基材部凹部において「芯基材部凹部に隣接する位置」は２つ存在する。これら２つの点における横断面積各々に対して、前記芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の最大横断面積を算出し、得られた２つの算出値がともに前記範囲内に存在する必要がある。また、「芯基材部凹部に対応する位置」とは、芯基材部の軸方向の中心線（ＣＬ）に対して垂直な面ＶＳが芯基材部凹部の端との接点を有する場合の前記垂直な面ＶＳとＣＬとの交点位置を意味する。すなわち、前記２つの「芯基材部凹部に隣接する位置」を結んだＣＬ上の直線が相当する。【００２３】（１０）  前記軸方向に長い芯基材部凹部とそれ以外の芯基材部凹部がある場合はそれを含めて、前記第１側部の複数の清掃部凹部と第２側部の複数の清掃部凹部とを芯基材部を挟んでそれぞれ対面状に形成した、（１）〜（９）のいずれか記載の歯間清掃具。ここにおいて対面状とは、対になる保持ピンの先端部が接触する部位を結んだ直線が、芯基材部の軸中心付近を通過する位置にあることを意味する。清掃部凹部は第２金型に設けた保持ピンにより形成されるので、第２成形空間の中央部に対して複数の保持ピンにより芯基材部を安定性良く保持することができる。【００２４】（１１）  前記軸方向に長い形状の芯基材部凹部を有する清掃部凹部とそれ以外の形状を有する清掃部凹部がある場合はそれを含めて、前記清掃部の軸方向に沿った清掃部凹部の配設間隔を、略一様若しくは前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定した、（１）〜（１０）のいずれか記載の歯間清掃具。清掃部の先端部は基端部よりも小径に構成される略直線状の細長い軸状の構造体で、清掃用軟質部の成形時の成形により加わる力に対して構造的に変化し易い。そこで、清掃部凹部の配設間隔を前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定するか略一様になるように設定すると、軟質部の成形時に芯基材部が所定の位置から移動することを抑止することが容易となる。特に、前記清掃部の軸方向に対する該清掃部凹部の配設間隔が略一様な間隔に設定することが最も好ましい実施の形態である。このように構成すると軟質部成形時において芯基材部が受ける外力が一様になりやすいことからより好ましい。【００２５】（１２）  前記軸方向に長い形状の芯基材部凹部とそれ以外の形状を有する芯基材部凹部がある場合はそれを含めて、前記複数の芯基材部凹部の開口面積を、互いに略同一若しくは前記複数の芯基材部のうち最も先端側の芯基材部凹部が最も小さくなるように設定した、（１）〜（１１）のいずれか記載の歯間清掃具。芯基材部は細長い円錐様の構造体で先端側へ行くにしたがって、横断面積が小さくなるので、最も横断面積が小さくなる先端部における芯基材部凹部の開口面積を最も小さくなるように設定することが好ましい。つまり、芯基材部凹部の開口面積は、第２成形空間の中央部に対して芯基材部を保持する保持ピンの先端部面積に応じて変化するので、前記芯基材部の最も先端側に位置する保持ピンの先端部面積は、他の位置の保持ピンの先端部面積と比較して略同一若しくは最も小さくなる。一方、第２成形空間における、清掃用軟質部を成形する成形部は、第２成形空間の先端側において通路面積が狭くなる。このため、最も先端側の芯基材部凹部の開口面積をできる限り小さく設定する、すなわち先端側の保持ピンの先端部面積を小さくすれば、第２成形空間の通路面積を極力大きく設定することができるので、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定できるとともに、各々の保持ピン付近で生じるカルマン渦の成形体や保持ピンに対する影響を更に抑えることができ、芯基材部の保持を向上させたり、清掃用軟質部成形部に対するエラストマ材料の充填不良を防止したりすることができる。【００２６】（１３）  前記ハンドル基材部と芯基材部とを略同一軸線上に配置した、（１）〜（１２）のいずれか記載の歯間清掃具。ハンドル基材部と芯基材部とを略同一軸線上に配置すると、複数の歯間清掃具を並列状に密接配置して成形することができ、歯間清掃具の取り数を増やすことができるので好ましい。【００２７】（１４）  前記基材部を融点が１５０℃以上の結晶性を有する熱可塑性合成樹脂材料で構成した、（１）〜（１３）のいずれか記載の歯間清掃具。このような融点の熱可塑性合成樹脂材料を用いて基材部を成形すると、基材部の成形時間、特に冷却時間を短縮して生産効率を高めることにより、歯間清掃具の生産性を向上でき、ひいては歯間清掃具の製作コストを低減できる。【００２８】（歯間清掃具の製造方法）（１５）  合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部からなる持ち手としてのハンドル部と、前記芯基材部と清掃用軟質部とからなる歯間清掃用の清掃部とを備えた歯間清掃具の製造方法であって、第１金型の第１成形空間に合成樹脂材料を供給して、基材部を成形する基材部成形工程と、前記基材部成形工程にて成形した基材部を、前記軟質部を成形する第２金型の第２成形空間にセットし、前記第２金型の第１型と第２型とに、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけてそれぞれ複数本設けた保持ピンであって、前記複数本の保持ピンのうちの少なくとも１つの横断面を、前記第２成形空間の長さ方向に長い形状に形成した複数本の保持ピンで、前記芯基材部に芯基材部凹部が形成されるように、前記芯基材部を清掃用軟質部成形部の略中央部に保持した状態で、前記第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形する軟質部成形工程とを備えたことを特徴とする歯間清掃具の製造方法。【００２９】（１６）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面積を、０．１５ｍｍ２以上０．６ｍｍ���以下、より好ましくは０．１７ｍｍ２以上０．５ｍｍ２以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ２以上０．４ｍｍ２以下に設定した、（１５）記載の歯間清掃具の製造方法。【００３０】（１７）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面の該第２成形空間の長さ方向に沿った最大の長さを、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ〜１．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、最も好ましくは０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下に設定した、（１５）又は（１６）記載の歯間清掃具の製造方法。【００３１】（１８）  前記芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所に対応させて、前記第２金型の第１型及び第２型に前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンをそれぞれ形成した、（１５）〜（１７）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。【００３２】（１９）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の保持ピンがある場合はそれを含め、第２金型の第１型と第２型の少なくとも一方の型に３本以上の保持ピンを設ける、（１５）〜（１８）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、清掃部の第１側部と第２側部の少なくとも一方の側部に、保持ピンにより３個以上の清掃部凹部が形成されるので、この製造方法により製作した歯間清掃具では、歯間への挿入時や歯間清掃時に清掃部に作用する曲げの力によって生じる応力の偏在部分を、清掃部凹部が形成される３箇所以上の清掃部の位置で分散することができ、局部的に大きな曲げの力が作用することによる芯基材部の折れを効果的に防止できる。しかも、保持ピンを３本以上設けると、芯基材部に対する保持ピンの総接触面積が増大するとともに芯基材部の振動をより確実に抑制することができるため、芯基材部凹部の深さを浅くする制御が行ない易くなる。このため、芯基材部凹部の深さをより浅くできることから、歯間清掃時における芯基材部凹部の位置へ応力集中の発生をより確実に防止できる。なお、第２金型における第１型と第２型の保持ピンは同じ個数に設定することもできるし、異なる個数に設定することもできる。【００３３】（２０）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の形状の保持ピンがある場合はそれを含め、第２成形空間の長さ方向に対する該保持ピンの配設間隔は略同一である、（１５）〜（１９）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。【００３４】（２１）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の形状の保持ピンがある場合はそれを含め、第２成形空間の長さ方向に対する該保持ピンの配設間隔は前記第２成形空間の先端側へ行くにしたがって狭くなるようにした、（１５）〜（１９）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。【００３５】（２２）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の形状の保持ピンがある場合はそれを含め、清掃部の最も先端部に位置する前記保持ピンの先端部の面積を、他の位置の保持ピンの先端部の面積と略同一若しくは小さくなるように設定した、（１５）〜（２１）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。芯基材部は連続的もしくは段階的に縮径する形状を有し、清掃用軟質部の厚さは０．１ｍｍ���０．２ｍｍ程度の範囲でほぼ一定であることから、清掃用軟質部を成形する第２成形空間は、先端側へ行くにしたがって通路面積が狭くなる。このため清掃部の最も先端部に位置する前記保持ピンの先端部の面積を小さくすることにより、通路面積を極力大きく設定することができる。この設定を行うことにより、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定できるとともに、各々の保持ピン付近で生じるカルマン渦の成形体や保持ピンに対する影響を更に抑えることができ、芯基材部の保持を向上させたり、清掃用軟質部成形部に対するエラストマ材料の充填不良を防止したりすることができる。【００３６】（２３）  第２成形空間の先端側からエラストマ材料を充填する、（１５）〜（２２）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。【００３７】（２４）  第２成形空間の基端側からエラストマ材料を充填する、（１５）〜（２２）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。【００３８】（２５）前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の形状の保持ピンがある場合はそれを含め、第２金型における、特定の或いは全ての第１型の保持ピンと、それに対応する第２型の保持ピンとを、前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて形成する、（１５）〜（２４）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、第１側部と第２側部の保持ピンが芯基材部軸方向の異なる位置に対して力をあたえることができるため、保持ピンを対面配置させる場合と比べ、軟質部成形時における芯基材部の振動運動が抑制できる。この振動運動を抑制することにより、軟質部成形時に形成される芯基材部凹部の深さをより浅くすることができるため、歯間清掃時における該芯基材部凹部での応力集中の発生を抑制でき、芯基材部の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部の長さ方向に対する保持ピンの間隔が略一様若しくは前記芯基材部の先端側へ行くにしたがって狭くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。なお、第１型の保持ピンに対応する第２型の保持ピンとは、例えば第２成形空間の先端から数えて同じ番目の保持ピンを意味する。また、「第２成形空間の周方向に重複しない」とは、組を成す２本の保持ピンの清掃部凹部を第２成形空間の円周方向に移動させた場合であっても、２つの保持ピンが衝突することがない位置関係にあることを意味する。前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて配置した少なくとも１組の保持ピンにおける、前記第２成形空間の長さ方向に対する間隔を、該保持ピンの軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定することが好ましい。なお、「保持ピンを対面配置させる」とは、第一側部の保持ピンのピン先位置と第２側部の保持ピンのピン先位置が、芯基材部の中心線方向（図２２のDLの方向）において重複することを意味する。言い換えると、芯基材部の長さ方向の中心線（図２２のＣＬ）を通る平面（図２２のＢＳ）と芯基材部凹部の端との接点（図２２のＢ点およびＴ点）を結ぶ直線（図２２のＵＬ）の任意の点からＣＬに対して降ろした垂線（図２２のＤＬ）を設定した場合、第１側部の芯基材部凹部のDLと第２凹部のDLが全てもしくは一部が重複する関係にあることを意味する。【００３９】（２６）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンとその他の形状の保持ピンがある場合はそれを含め、第２金型における第１型と第２型とで対をなす複数組の保持ピンのうちの少なくとも１組の保持ピンの中心線分を、前記第２金型の型開閉方向に対して、第２成形空間の周方向に角度を付けて形成する、（１５）〜（２５）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、清掃用軟質部に突起部を設ける場合のレイアウトなど設計の自由度を向上できる。つまり、軟質部は、複数の保持ピンにより第２成形空間の中央部に芯基材部を保持した状態で成形されるが、該保持ピンの位置を、清掃用突起部の形成位置に干渉しないように、第２成形空間に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を向上できる。なお、「保持ピンの中心線分を、前記第２金型の型開閉方向に対して、第２成形空間の周方向に角度を付けて形成する」とは、第１側部と第２側部の保持ピンが対面配置の関係にないことを意味する。すなわち、芯基材部の長さ方向の中心線（図２２のＣＬ）を通る平面（図２２のＢＳ）と芯基材部凹部の端との接点（図２２のＢ点およびＴ点）を結ぶ直線（図２２のＵＬ）の任意の点からＣＬに対して降ろした垂線（図２２のＤＬ）を設定した場合、第１側部の芯基材部凹部のDLと第２凹部のDLが全く重複しない関係にあることを意味する。【００４０】（２７）前記基材部を構成する合成樹脂材料に、繊維材とタルクの少なくとも一方を添加する、（１５）〜（２６）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成することで、芯基材部の曲げの力に対する強度剛性を高めることができる。しかも、芯基材部の剛性を高めることができるので、保持ピンの芯基材部への食い込みをさらに抑制でき、芯基材部に形成される芯基材部凹部の深さが深くなりにくくなり、芯基材部凹部を設けた位置における応力集中の発生を防止する上でも好ましい。【００４１】（２８）  前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面、及びこれにより形成される前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口形状が、楕円形、長円形、長方形、卵形、小判形／俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）、涙型形状、平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状、等である、（１５）〜（２７）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。
【発明の効果】
【００４２】  本発明に係る歯間清掃具及びその製造方法によれば、開口形状を前記清掃部の軸方向に長い形状に構成しているので、清掃部凹部の清掃部周方向に沿った幅が広くなることを回避し、清掃用軟質部に突起部を設ける場合の突起部配設レイアウトなどの設計の自由度を向上できる。また、芯基材部に対する第１側部第２側部の保持ピンが、芯基材部軸方向の異なる位置に対して力をあたえることができるため、保持ピンを対面配置させる場合と比べ、軟質部成形時における芯基材部の振動運動が抑制できる。この振動運動を抑制することにより、軟質部成形時に形成される芯基材部凹部の深さをより浅くすることができるため、歯間清掃時における該芯基材部凹部での応力集中の発生を抑制でき、芯基材部の折れの発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】歯間清掃具連結体の正面図
【図２】歯間清掃具連結体の（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図
【図３】歯間清掃具連結体の連結部付近の拡大正面図
【図４】図３のIV-IV線断面図
【図５】清掃部の（ａ）は拡大正面図、（ｂ）は拡大側面図
【図６】図５（ａ）のVI-VI線断面図
【図７】他の構成の清掃部の拡大正面図
【図８】他の構成の清掃部の図６相当図
【図９】他の構成の清掃部の図６相当図
【図１０】他の構成の清掃部の図６相当図
【図１１】他の構成の清掃部の（ａ）は拡大正面図、（ｂ）は拡大側面図
【図１２】図１１（ａ）のXII-XII線断面図
【図１３】他の構成の清掃部の拡大正面図
【図１４】図１３のXIV-XIV線断面図
【図１５】第１金型による基材部の成形方法の説明図
【図１６】第２金型による軟質部の成形方法の説明図
【図１７】(ａ)は第２金型による軟質部の成形直前の説明図、(ｂ)は第２金型による軟質部の成形直後の説明図
【図１８】他の構成の第２金型の説明図
【図１９】他の構成の第２金型の説明図
【図２０】他の構成の第２金型の説明図
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は保持ピンの端部形状の説明図
【図２２】芯基材部凹部の最大深さの求め方の説明図
【図２３】（ａ）は他の構成の清掃部の正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は断面図
【図２４】俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）の清掃部凹部を形成する保持ピンの先端側部分の要部斜視図
【図２５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ、先端部に窪みを有する保持ピンで芯基材部を支持する様子を示す説明図
【図２６】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ先端部に窪みを有する保持ピンの他の変形例を示す説明図
【発明を実施するための形態】
【００４４】  以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００４５】＜歯間清掃具＞  本発明の歯間清掃具は、合成樹脂を含む基材部と、エラストマを含む軟質部とを備えている。
【００４６】  基材部を構成する合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、飽和ポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、プロピオン酸セルロース、ポリウレタン、ポリアミド、ポリカーボネート、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）などの熱可塑性合成樹脂材料を採用できる。また、基材部を構成する合成樹脂材料としては、生産性を向上するため融点が１５０℃以上の結晶性を有する熱可塑性合成樹脂材料を採用することが好ましい。特に、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）は、基材部１０の折れを防止できることから好ましく、ポリプロピレンは、成形温度が低く、サイクルタイムを短縮して生産性を向上できるとともに、成形設備に対する熱負荷が少ないことから最も好ましい。
【００４７】  基材部を構成する合成樹脂材料に対しては、歯間への挿入時や歯間清掃時における清掃部の折れを防止するため、板状や粒状のガラスフレーク、マイカ、タルクなどの粉体や、ガラス繊維や炭素繊維やアラミド繊維など繊維材を添加することができる。
【００４８】  軟質部を構成するエラストマとしては、スチレン系、オレフィン系、ポリアミド系等の熱可塑性エラストマ、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、合成ゴムなどの熱硬化性エラストマなどを採用できる。特に、基材部を構成する合成樹脂材料との相溶性を有する材料が好ましく、例えば基材部をポリプロピレンで構成する場合には、軟質部をポリオレフィン系エラストマ又はスチレン系エラストマで構成することが好ましい。なお、エラストマとしては、添加材を添加したものを採用することもできる。
【００４９】  次に、歯間清掃具１の具体的な形状について図面を参照しながら説明する。
【００５０】  図１〜図６に示すように、歯間清掃具１は、その機能で区別すると、歯間清掃用の清掃部２と、持ち手としてのハンドル部３とを備え、その素材で区別すると、合成樹脂を含む基材部１０と、エラストマを含む軟質部２０とを備えている。この歯間清掃具１は、図１〜図３に示すように、複数個の歯間清掃具１を切り離し可能に並列状に連結してなる歯間清掃具連結体５の形態に製作され、利用者は、歯間清掃具連結体５の一側から順番に歯間清掃具１を連結部１３において切り離して、順次使用することになる。なお、図１では、１０個の歯間清掃具１を並列状に連結して歯間清掃具連結体５を構成したが、歯間清掃具１の連結個数は任意に設定可能である。
【００５１】（基材部）  基材部１０は、熱可塑性合成樹脂からなり、図１〜図６に示すように、ハンドル部３を構成する扁平な細長い板状のハンドル基材部１１と、ハンドル基材部１１の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部１２と、隣接するハンドル基材部１１を切り離し可能に連結する連結部１３とを備えている。
【００５２】  ハンドル基材部１１は、扁平な細長い板状に形成したが、指で摘まんで歯間を清掃し易い形状であれば、扁平な細長い板状以外の任意の形状、例えば横断面形状を円形やオーバル形状（楕円形、長円形、角丸長方形、卵形、小判形、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）など）や涙滴形状や多角形などに構成した棒状、板状、連続的又は段階的に曲がっている形状に形成することもできる。ハンドル基材部１１に湾曲部や凹部を持ち易さ向上のため設けることもできる。ハンドル基材部１１の先端部は芯基材部１２側へ行くにしたがって幅狭に構成されて、芯基材部１２に滑らかに連設されている。ハンドル基材部１１の寸法は、指で摘まんで歯間を清掃し易い寸法であれば任意の寸法に設定でき、図１、図２に示すハンドル基材部１１では、例えば長さＬ１は１０ｍｍ〜２５ｍｍ、幅Ｗ１は４ｍｍ〜８ｍｍ、把持部分の厚さｔ１は１．０ｍｍ〜２．０ｍｍに設定されている。このように、ハンドル基材部１１を薄肉に構成しているので、基材部１０を成形するときに、ハンドル基材部１１の収縮による寸法バラツキを少なくできるとともに、ヒケを防止して、軟質部２０を成形するための第２金型４０、４１への基材部１０の装填不良を防止できる。
【００５３】  芯基材部１２は、略直線状の細長い軸状に形成され、ハンドル基材部１１と芯基材部１２とは略同一軸線状に配置され、芯基材部１２とハンドル基材部１１とは同一平面内に配置されている。芯基材部１２の把持部側には外部に露出する露出部１２ａが形成され、芯基材部１２の先端側部分にはエラストマが被覆されて歯間に挿入可能な芯本体１２ｂが形成され、少なくとも芯基材部１２の軟質部が被覆している部分は先端側へ行くにしたがって縮径する緩やかなテーパ形状に形成されている。また、軟質部が被覆していない部分については、必ずしも直線状でなくても良く、例えば連続的又は段階的に曲がっている形状なども採用できる。
【００５４】  幅狭に構成されるハンドル基材部１１の先端部側面のアール（湾曲部）の終点から軟質部２０の被覆部２１ａの基端部までの芯基材部１２の露出部１２ａの長さＬ２は、操作性を考慮して、例えば１０ｍｍ〜４０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜３０ｍｍ、より好ましくは１０ｍｍ〜２５ｍｍ、最も好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍに設定され、清掃用軟質部２１の長さＬ３は歯間に対する清掃性を考慮して、例えば１２ｍｍ〜２２ｍｍに設定されている。挿入性、応力集中の緩和の観点から芯基材部１２の断面形状は円形が好ましいが、オーバル形状や涙滴形状や多角形などの断面形状であっても構わない。
【００５５】  芯基材部１２の中心線に対する芯基材部１２の外面のテーパ形状のなす角度θ１は、歯間への挿入性を考慮して、０．２°〜１．５°に設定されている。芯本体１２ｂの先端側部分の直径は０．４ｍｍ〜０．６ｍｍに設定され、芯本体１２ｂの基端部の直径は０．８ｍｍ〜２．０ｍｍに設定され、また清掃用軟質部２１の被覆部２１ａの先端部分の曲面終端部における直径Ｄは０．５〜１．２ｍｍに設定され、芯本体１２ｂの先端部から少なくとも５ｍｍ以上の芯本体１２ｂの先端側部分を確実に歯間に挿入できるように構成されている。
【００５６】  ただし、芯基材部１２のテーパ形状のなす角度θ１は、芯基材部１２の全長にわたって同じ角度θ１に設定したが、芯基材部１２の先端側へ行くにしたがって連続的或いは段階的に小さくなるように設定することもできる。また、露出部１２ａを全長にわたって同じ直径の軸状に形成し、芯本体１２ｂのみを先端側へ行くにしたがって縮径する緩やかなテーパ形状に形成することもできる。更に、露出部１２ａを省略し、芯本体１２ｂをハンドル基材部１１に直接的に連設することも可能である。
【００５７】  なお、本実施の形態では、ハンドル基材部１１と芯基材部１２とを略同一軸線状に配置したＩ型の歯間清掃具１に本発明を適用したが、芯基材部１２の中心線をハンドル基材部１１の中心線に対して、例えば１２０°の角度を付けて設けた、所謂Ｌ型の歯間清掃具１や清掃部に連結するハンドル部等が約１４０°〜１６０°の滑らかな曲線形状を有するカーブ型の歯間清掃具に対しても本発明を適用できる。
【００５８】  図２〜図４に示すように、連結部１３は、隣接するハンドル基材部１１間においてハンドル基材部１１に一体的に形成され、ハンドル基材部１１の基端部側と先端部側とに長手方向に間隔をあけて１対設けられている。連結部１３はハンドル基材部１１の長さ方向に細長く、正面視において台形状（図３では等脚台形状）に形成されている。連結部１３の個数は、任意に設定可能で、１個だけ設けることも可能であるが、そのように構成すると、歯間清掃具１の製造時に、隣接する基材部１０の連結強度を十分に確保できず、基材部１０の成形後、型開きするときに連結部１３が破断して、基材部１０がバラバラになり、軟質部２０の成形ができなくなったり、連結部１３が折れ曲がって、軟質部２０を成形するための第２成形空間４２（図  ６参照）の適正位置に基材部１０を装填できず、成形不良が発生したりすることがあるので、ハンドル基材部１１の長さ方向に間隔をあけて２個以上設けることが好ましい。
【００５９】  連結部１３の横断面は台形状又は三角形状（図４では等脚台形状又は二等辺三角形状）に形成され、図４に仮想線で示すように、境界部１３ａを中心に隣接する歯間清掃具１を相互に重ね合わせる方向へ折り曲げて、境界部１３ａに曲げ力を集中させるとともに、ハンドル基材部１１の側縁の円弧状の側面１１ａが連結部１３の外面に接触することで、テコの原理により境界部１３ａに対して引き離す方向への大きな力を作用させて、境界部１３ａにおいて連結部１３の大きな変形を伴なわずに歯間清掃具１を綺麗に切り離すことができるように構成されている。ただし、連結部１３の形状は、連結部１３を中心に隣接する歯間清掃具１を相互に重ね合わせる方向へ折り曲げることで、容易に且つ綺麗に切り離すことができるように構成されていれば任意の形状に形成することができる。
【００６０】  また、基材部１０を構成する合成樹脂材料に繊維材を添加する場合には、繊維材は、その長さ方向が基材部１０の長さ方向に沿った方向となるように配向されていることが好ましく、このように構成することで、基材部１０の曲げ強度や軸方向に対する座屈強度を向上でき、歯間清掃具１の使用時における、芯基材部１２の折れや座屈を効果的に防止できる。また、このような繊維材や板状、粒状のガラスフレーク、マイカ、タルクなどの粉体を添加することで、芯基材部１２に食い込む保持ピンの食い込み量を減らすことができ、形成される芯基材部１２の凹部１４ａを浅くすることができる。
【００６１】（軟質部）  軟質部２０は、図１〜図６に示すように、エラストマ材料を用いて基材部１０に一体的になるよう成形したもので、芯基材部１２に外装した清掃用軟質部２１を備えている。ただし、軟質部２０として、芯本体１２ｂの基端部に歯間への挿入を規制する環状の挿入規制部を設けたり、ハンドル基材部１１の全てまたは一部の表面をエラストマで被覆した滑り止め部を設けたりすることも可能である。挿入規制部や滑り止め部は、清掃用軟質部２１とは独立に成形することも可能であるが、金型構造が複雑になるので、清掃用軟質部２１の基部に連なるように形成することが好ましい。
【００６２】  清掃用軟質部２１は、芯基材部１２に被覆される被覆部２１ａと、被覆部２１ａに長さ方向に間隔をあけて外方へ突出状に形成した複数の清掃用突起部２１ｂとを有している。
【００６３】  被覆部２１ａの肉厚は、厚過ぎると被覆部２１ａに覆われている芯本体１２ｂの直径を小さくする必要が生じるため、歯間への挿入時における清掃部２の剛性が大きく低下するだけでなく、清掃用軟質部２１の成形時にカルマン渦が発生し易かったりカルマン渦の影響を大きく受ける恐れがあるため好ましくなく、薄過ぎると清掃部２の基端部までエラストマ材料を充填できないので好ましくない。このため、被覆部２１ａの肉厚は、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍに設定することが好ましい。
【００６４】  清掃用突起部２１ｂは、被覆部２１ａの長さ方向に相互に間隔をあけて形成されるとともに、被覆部２１ａの周方向に間隔をあけて配置されている。より具体的には、後述する第２金型４０、４１により成形できるように、被覆部２１ａの周方向には、被覆部２１ａから型開閉方向の一側方に突出する２つ１組の清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから型開閉方向の他側方に突出する２つ１組の清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから合わせ面４０ａ、４１ａに沿って一側方へ突出する１つの清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから合わせ面４０ａ、４１ａに沿って他側方へ突出する１つの清掃用突起部２１ｂの計６種類の清掃用突起部２１ｂが配置され、これら６種類の清掃用突起部２１ｂが被覆部２１ａの長さ方向に相互に間隔をあけて複数組形成されている。ただし、清掃用突起部２１ｂは、上述した以外の配設パターンで形成することも可能で、例えば、被覆部２１ａから、十文字状に外方へ突出する４つ１組の清掃用突起部２１ｂを軸方向に間隔をあけて設けることも可能である。
【００６５】  清掃用突起部２１ｂの基端部の断面積や長さ、個数や配設間隔は、任意に設定可能であるが、成形性及び清掃性を考慮して、清掃用突起部２１ｂの基端部の断面積は、０．０３ｍｍ２〜１．５ｍｍ２に設定することが好ましく、０．０３ｍｍ２〜１．０ｍｍ２がさらに好ましく、０．０４ｍｍ２〜０．８ｍｍ２が最も好ましい。清掃用突起部２１ｂの長さは０．１ｍｍ〜２．５ｍｍに設定することが好ましく、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍに設定することがさらに好ましく、０．５ｍｍ〜１．７ｍｍに設定することが最も好ましい。清掃用突起部２１ｂの個数は２０個〜１００個に設定することが好ましく、清掃用突起部２１ｂの配設間隔は０．５ｍｍ〜１．５ｍｍに設定することが好ましい。また、清掃用突起部２１ｂとして、円錐状のものを採用したが、軸方向に扁平な平板状の先細形状のものを採用することもできる。更に、清掃用突起部２１ｂの断面形状としては、円形以外に、オーバル形状や涙滴形状や多角形などの任意の断面形状のものを採用できる。
【００６６】  ところで、軟質部２０を成形するときには、後述するように、第２金型４０、４１に設けた複数の保持ピンにより、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部内に位置決め保持するため、歯間清掃具１の清掃部２のうちの保持ピンに対応する位置には、被覆部２１ａを貫通して、芯基材部１２に芯基材部凹部１４ａを形成する、清掃部凹部１４が形成される。芯基材部凹部１４ａは、第１金型３０、３１にて成形した直後の比較的高温の基材部１０が、第２金型４０、４１に充填されるエラストマの熱に曝されて軟化し、この軟化した芯基材部１２に保持ピンの先端部が当接することによって形成される。
【００６７】  図６に示すように、芯基材部１２の外周面からの芯基材部凹部１４ａの最大深さｄは、歯間に対する清掃部２の挿入時や、清掃部２による歯間清掃時において、清掃部２に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部１４ａの形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部１２が折れることを防止するため、０．０３ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下に設定されている。なお、芯基材部凹部の深さは、第２金型での成形時において、保持ピンが芯基材部に当接することにより生じた芯基材部の変形度合い（圧縮変形した距離）を意味する。また、芯基材部凹部１４ａに対応する位置における芯基材部１２の最大横断面積は、該芯基材部凹部１４ａに隣接する位置での芯基材部１２の横断面積の５５．０〜９９．６％に設定することが好ましく、７０．０〜９９．０％がより好ましく、８０．０〜９７．９％がさらに好ましく、９０．０〜９７．９％が最も好ましい実施の形態である。このように構成すると、使用時の芯基材部凹部１４ａにおける応力集中を少なくして、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部１２の折れを一層効果的に防止できるように構成されている。
【００６８】  清掃部凹部１４の正面形状は、清掃部軸方向に長い形状であり、図１〜図６の例では、保持ピンのピン先形状を俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）に形成することで、略同形の形状の清掃部凹部１４を周方向に隣接する清掃用突起部２１ｂ間に、長手方向が清掃部２の軸方向となるように形成されている。俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）以外に、例えば図７に示すように長方形としたり、楕円形、その他の形状が可能である。歯間清掃具１に設ける複数の清掃部凹部１４は、本例のように全て同じ形状に形成することもできるし、清掃部２の先端部からの距離などに応じて異なる形状のものを任意に組み合わせて混在させることもできる。少なくとも、芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所には本例で示す深さ０．０３ｍｍ以下の上記形状の凹部１４を設けることが好ましい。このような箇所は、本例では途中部保持ピン５１で形成される芯基材部凹部１４ａを有する凹部１４となる。使用時に、この位置の凹部１４において応力が集中することにより折れが発生する可能性がある箇所であるため、この箇所の凹部１４は上記形状の凹部に形成することが好ましい。
【００６９】  このように軸方向に長い形状に構成すると、清掃部凹部１４の幅（清掃部周方向に沿った幅）を、同じ断面積を有する円形状の保持ピンで形成された円形状の清掃部凹部に比べ、清掃部凹部１４の幅が小さくなる。これにより、同じ力を与えた時の清掃部凹部付近の応力集中が緩和されることから、芯基材部の折れを防止する効果が得られる。また、軸方向に長い形状の保持ピンのピン先形状は、同じ断面積を有する円形状の保持ピンより、清掃軸方向の長さが長くなる。軟質部成形時において、円形状の保持ピンより、軸方向に長い形状の保持ピンの方が、芯基材部１２に対する保持ピンを強くホールドできるため、軟質部成形時における芯基材部の振動が抑えられ、芯基材部凹部１４Ａａの深さが深くなりにくくなる。これにより、芯基材部凹部１４Ａａを設けた位置において発生する応力を緩和でき、芯基材部の折れを防止する効果が得られる。なお、図２３に示す清掃部２Ｇのように、清掃部凹部１４に代えて、正面形状が長い形状の清掃部凹部１４Ｇを、清掃部２Ｇの軸方向に角度をつけて（清掃部軸の螺旋方向）形成することもできる。清掃部凹部１４Ｇは、図２３に示すような形状の板状の保持ピン５０Ｇで形成することができる。
【００７０】  清掃部凹部１４の芯基材部凹部１４ａの底面は、後述の保持ピン５０〜５２の先端支持面の形状が反映され、図６に示すように、芯基材部凹部１４ａの深さ方向と直交する方向の平坦面で構成することになる。ただし、清掃部２の軸方向からみて両側部に比べ中央部が盛り上がった凹形状に構成することもできる。例えば、図９に示す清掃部凹部１４Ｃの芯基材部凹部１４Ｃａのように、保持ピンが食い込んで先端支持面の全面が当接する状態で、先端支持面の形状がそのまま転写された中央が盛り上がった逆Ｖ字状の山形形状に構成し、凹部１４Ｃａの最大深さも凹部１４Ｃａの中央部ではなくこれを挟んだ側方向の位置、本例では側端の位置となるように構成できる。ただし、保持ピンの先端支持面の形状を変えることで、例えば図８の清掃部凹部１４Ｂの芯基材部凹部１４Ｂａに示すように、両端から中央部にかけてなだらかに盛り上がっている形状としたり、その他、種々の形状が可能である。なお、後述する保持ピンの先端部が芯基材部に完全に食い込まずに、保持ピンの先端支持面の中央部がエラストマ成形中も芯基材部の外周面に接触せずに隙間を維持した場合、芯基材部凹部１４Ｂａ、１４Ｃａは中央部を挟んで二つに分離形成されることになる。
【００７１】  芯基材部凹部１４ａの開口面積は、０．１５ｍｍ２〜０．６０ｍｍ２、好ましくは０．１７ｍｍ２〜０．５０ｍｍ２に、さらに好ましくは０．２０ｍｍ２〜０．４０ｍｍ２に設定する。特に、軸方向に長い芯基材部凹部１４ａは、好ましくは軸方向の最大の長さが０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．４〜１．３ｍｍ、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、最も好ましくは０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下に設定され、その開口面積は、好ましくは０．１５ｍｍ２〜０．６ｍｍ２、より好ましくは０．１７ｍｍ２〜０．５ｍｍ２に、最も好ましくは０．２ｍｍ２〜０．４ｍｍ２に設定される。また、１つの歯間清掃具１に形成する芯基材部凹部１４ａの総面積は０．９０ｍｍ２〜３．６ｍｍ２に設定することが好ましい。芯基材部凹部１４ａの開口面積は、全て同じ大きさに設定することもできるが、芯基材部１２の先端側の芯基材部凹部１４ａほど小さくなるように設定することが好ましい。なお、芯基材部凹部１４ａの開口面積とは、芯基材部凹部１４ａの深さ方向の中心線ＤＬ（図２２参照）と直交する面に対する、芯基材部凹部１４ａ内に露出する芯基材部１２と清掃用軟質部２１との境界線の投影図形で取り囲まれる面積を意味する。
【００７２】  清掃部凹部１４は、清掃部２における第１側部と第２側部とに、清掃部２の軸方向に間隔をあけてそれぞれ複数個設けられている。ここで、清掃部２の第１側部と第２側部とは、第２金型４０にて成形される清掃部２の部分と第２金型４１にて成形される清掃部２の部分のことであり、扁平なハンドル基材部１１の表面側と裏面側に対応する清掃部２の表面側半部と裏面側半部を意味する。
【００７３】  図５、図６に示す清掃部２では、第１側部と第２側部の清掃部凹部１４は、芯基材部１２を挟んで対面状に且つ深さ方向が第２金型４０、４１の型開閉方向となるように配置され、対面状に配置される１対の清掃部凹部１４を１組として、清掃部２の軸方向に間隔をあけて３組の清掃部凹部１４が設けられている。清掃部凹部１４の組数は、２組以上、望ましくは３組以上の組数設けることが好ましい。このように、清掃部凹部１４の組数を３組以上又は４組以上に構成することで、歯間への挿入時や歯間清掃時に清掃部２に曲げの力が作用することによって生じる応力を分散させることができるとともに、後述のように保持ピン５０〜５２による芯基材部１２のホールド性を確保しつつ、芯基材部凹部１４ａの深さを浅くすることにより、歯間清掃時において、局部的に大きな応力が集中することによる芯基材部１２の折れを効果的に防止できる。
【００７４】  清掃部２の軸方向に対する清掃部凹部１４の配設間隔は、全て同じ間隔に設定してもよいが、一部或いは全部を相互に異なる間隔に設定してもよい。例えば、略一様若しくは清掃部２の先端側へ行くにしたがって狭くなるように構成してもよい。
【００７５】  １組の清掃部凹部１４は、対面状に配置することが好ましいが、周方向に一部重なる範囲内、即ち清掃部２の軸方向に対する清掃部凹部１４の長さの範囲内で、清掃部２の軸方向にずらした位置に設けることもできる。（「周方向に重複しない」とは、組を成す２本の保持ピンの清掃部凹部を清掃部の円周方向に移動させた場合であっても、２つの清掃凹部が重なり合うことがない位置関係にあることを意味する。）また、図６に示すように、第１側部の清掃部凹部１４と第２側部の清掃部凹部１４とは同一軸線状に配置することが好ましいが、図１０に示す清掃部２Ｄの清掃部凹部１４Ｄのように、第１側部の清掃部凹部１４Ｄの中心線と第２側部の清掃部凹部１４Ｄの中心線とが、清掃部２Ｄの半径方向に一定距離ずらして平行配置されるように清掃部凹部１４Ｄを形成することもできる。
【００７６】  また、清掃部２に対する清掃部凹部１４の配設位置は、次のように構成することもできる。ただし、清掃部凹部１４Ｅ、１４Ｆ及び芯基材部凹部１４Ｅａ、１４Ｆａは、清掃部凹部１４及び芯基材部凹部１４ａとは清掃部２に対する形成位置のみを変更したものであり、正面形状や深さや開口面積は、清掃部凹部１４及び芯基材部凹部１４ａと同様に構成できる。
【００７７】  図１１、図１２に示す清掃部２Ｅの清掃部凹部１４Ｅ及び芯基材部凹部１４Ｅａのように、第１側部の清掃部凹部１４Ｅと、それに対応する、清掃部２Ｅの先端から数えて同じ番目の第２側部の清掃部凹部１４Ｅとが、清掃部２Ｅの周方向に重複しないように、清掃部２Ｅの軸方向に間隔をあけて形成することができる。図１１では、第１側部における隣接する清掃部凹部１４Ｅ間の略中央部に、第２側部の清掃部凹部１４Ｅを配置したが、第１側部における隣接する清掃部凹部１４Ｅ間の先端側或いは基端側に偏った位置に、第２側部の清掃部凹部１４Ｅが配置されるように構成することもできる。また、第１側部の全ての清掃部凹部１４Ｅと、第２側部の全ての清掃部凹部１４Ｅとを、清掃部２Ｅの周方向に重複しないように、清掃部２Ｅの軸方向に間隔をあけて形成することもできるし、第１側部の特定の清掃部凹部１４Ｅと、それに対応する、清掃部２Ｅの先端から数えて同じ番目の第２側部の清掃部凹部１４Ｅとが、清掃部２Ｅの周方向に重複しないように、清掃部２Ｅの軸方向に間隔をあけて形成することもできる。軸方向に対して間隔をあけて形成した少なくとも1組の清掃部凹部１４Ｅにおける、前記清掃部２Ｅの軸方向に対する間隔は、該清掃部凹部１４Ｅの軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定することが好ましい。更に、第１側部の清掃部凹部１４Ｅと、第２側部の清掃部凹部１４Ｅの個数は、同じ個数にすることが好ましいが、異なる個数にすることもでき、例えば第１側部の清掃部凹部１４Ｅの個数を、第２側部の清掃部凹部１４Ｅの個数よりも１つ少なくすることができる。なお、周方向に重複しない２つの凹部の「清掃部２Ｅの軸方向に対する間隔」とは、清掃部軸方向における２つの凹部の端を結んだ最短距離を言う。具体的には、以下の手順で求める。まず、ＵＬおよび芯基材部の中心線（図２２のＣＬ）を含む平面（図２２のＢＳ）を設定する。次に、第１側部と第２側部の各々の凹部と前記ＢＳとの交点（図２２のＢ、Ｔ）からＣＬに対して垂線を降ろし、垂線とＣＬとの交点を求める。さらに、第１側部から求めた前記垂線とＣＬの交点を求める。得られた第１側部の２つのＣＬ上の点から１つ選択し第２側部の２つのＣＬ上の点から１つ選択して両者のＣＬ上の長さを求める。組合せが４つ存在するので、前記で求められる長さは４つ得られる。この得られた４つの長さのうち最短の長さを周方向に重複しない２つの凹部の「清掃部２Ｅの軸方向に対する間隔」とする。本願において、凹部は、清掃部凹部と芯基材部凹部の２つ存在するが、前記の「凹部」を求めたい方の凹部に置換することにより求められる。
【００７８】  このように、芯基材部１２の第１側部と第２側部とに交互に芯基材部凹部１４Ｅａが形成され、芯基材部１２の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積を大きくして、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。また、各々の保持ピンが芯基材部に対して力を与える芯基材部軸方向の位置が重複しないので、周方向に重複する関係にある保持ピンの配設の場合に比べ芯基材部が力を受ける芯基材部軸方向の部分が長くなる。これにより、芯基材部はより強くホールドされ、軟質部２０の成形時に形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制される。従って、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなり、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部１２の長さ方向に対する、第２金型４０の保持ピン５０Ａ〜５２Ａと、第２金型４１の保持ピン５０Ａ〜５２Ａの間隔が短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。
【００７９】（２）図１３、図１４に示す清掃部２Ｆの清掃部凹部１４Ｆ及び芯基材部凹部１４Ｆａのように、芯基材部１２Ｆを挟んで対面状に且つ深さ方向が第２金型４０、４１（図２０参照）の型開閉方向に対して周方向に角度θ２をなすように、第１側部の清掃部凹部１４Ｆ及び芯基材部凹部１４Ｆａと、第２側部の清掃部凹部１４Ｆ及び芯基材部凹部１４Ｆａを配置することもできる。ただし、第１側と第２側部の清掃部凹部１４Ｆ、１４は、清掃部凹部１４Ｅと同様に、軸方向にずらして形成することもできる。
【００８０】  図１３に示す清掃部２Ｆでは、図５に示す清掃部２の先端から２個目の１組の清掃部凹部１４のみを清掃部凹部１４Ｆに置き換え、清掃部２Ｆの先端から１個目と３個目は、深さ方向が第２金型４０、４１の型開閉方向となるように配置した清掃部凹部１４で構成したが、清掃部２における任意の位置の１乃至複数組の清掃部凹部１４を清掃部凹部１４Ｆに置き換えることもできる。
【００８１】  角度θ２は、６０°を超える場合には、隣接する清掃用軟質部成形部４６に設ける保持ピン６２（図２０参照）同士が干渉することがあるので、６０°以下、望ましくは４５°以下に設定することが好ましい。なお、清掃部に対して角度θ２の異なる複数種類の清掃部凹部を設けることもできる。
【００８２】  このように、型開閉方向に対して角度θ２を付けた位置に清掃部凹部１４Ｆを設けると、清掃用軟質部２１に外方へ突出する複数の清掃用突起部２１ｂを形成する場合において、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、清掃部凹部１４Ｆは、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部に保持する保持ピンにより成形されるが、該保持ピン６２の位置を、清掃用突起部２１ｂの形成位置に干渉しないように、第２成形空間４２に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。また、ハンドル基材部１１を扁平に構成しているので、指でハンドル基材部１１を摘まんで臼歯間を清掃する際に、清掃部２はハンドル基材部１１を含む面と略直交方向（型開閉方向）の面内において、図２に仮想線で示すように、湾曲することになるが、清掃部凹部１４Ｂは、その深さ方向が型開閉方向に対して角度θ２をなすように配置されているので、清掃部凹部１４Ｆを起点として芯基材部１２Ｆが折れることを効果的に防止できる。
【００８３】＜製造方法＞  次に、歯間清掃具の製造方法について説明する。
【００８４】  この歯間清掃具の製造方法は、図１５〜図１７に示すように、第１金型３０、３１の第１成形空間３２に合成樹脂材料を充填して基材部１０を成形する基材部成形工程と、第１金型３０、３１にて成形した基材部１０を第２金型４０、４１の第２成形空間４２にセットした後、該第２成形空間４２にエラストマ材料を充填して軟質部２０を成形する軟質部成形工程とを備えている。なお、第１金型３０、３１が第１金型の第１型及び第２型にそれぞれ相当し、第２金型４０、４１が第２金型の第１型及び第２型にそれぞれ相当する。
【００８５】（基材部成形工程）  基材部成形工程では、図１５に示すように、第１金型３０、３１の第１成形空間３２に合成樹脂材料を充填して基材部１０を成形する。より具体的には、第１金型３０、３１として、芯基材部成形部３２ａとハンドル基材部成形部３２ｂとからなる第１成形空間３２を複数並列状に形成し、隣接するハンドル基材部成形部３２ｂ間にそれに連通する１対の連結部成形部３５をそれぞれ形成するとともに、これら複数の第１成形空間３２の基端側にランナ３３を形成し、ゲート３４を通じて複数の第１成形空間３２をランナ３３に連通したものを用い、ランナ３３へ合成樹脂材料を供給することで、ゲート３４を通じて複数の第１成形空間３２内に合成樹脂材料を充填して、複数の基材部１０を同時成形することになる。そして、複数の基材部１０とランナ部３７とゲート部３６と連結部１３とを有する一次成形品１０Ａを成形する。なお、基材部１０は１つずつ成形することも可能であるが、複数個の基材部１０を同時に成形することで、生産性を向上できるとともに、成形されたランナ部３７を保持して、複数個の基材部１０を同時に移載でき、作業性を向上できるので好ましい。また、ゲート３４は、第１成形空間３２の芯基材部成形部３２ａとは反対側の基端部側、より好ましくは連結部成形部３５よりも第１成形空間３２の芯基材部成形部３２ａとは反対側の基端部側であれば、任意の位置に形成することができるが、第１成形空間３２の基端部にゲート３４としてサイドゲートを形成すると、第２金型４０、４１に一次成形品１０Ａを装填する際に、一次成形品１０Ａのゲート部３６が第２金型４０、４１間に挟み込まれるリスクを低減できるので好ましい。また、第１金型３０、３１に、コールドランナからなるランナ３３に代えてホットランナを設けることも可能であるが、第１金型３０、３１が大型になるとともに製作コストが高くなるので、コールドランナからなるランナ３３を設けることが好ましい。また、ランナ部３７により複数の基材部１０を安定性良く連結できるので、一次成形品１０Ａを第２金型４０、４１に移載するときに、一次成形品１０Ａのハンドリング性を向上できるので好ましい。更に、ゲート３４として例えば円柱形様若しくは紡錘形様で直径０．１〜１．５ｍｍの範囲にあるピンゲートを採用すると、コールドランナを採用でき、ゲート３４の間隔を狭くして成形品を小型に構成できるので好ましい。
【００８６】（軟質部成形工程）  軟質部成形工程では、図１６、図１７に示すように、第１金型３０、３１にて成形した一次成形品１０Ａを第２金型４０、４１の第２成形空間４２にセットした後、該第２成形空間４２にエラストマ材料を充填して軟質部２０を成形し、複数の歯間清掃具１を並列状に連設した歯間清掃具連結体５を得ることになる。
【００８７】  先ず、軟質部成形工程で用いる第２金型４０、４１について説明すると、第２金型４０、４１には、第１金型３０、３１にて成形した一次成形品１０Ａの複数の基材部１０に対応する位置に複数の第２成形空間４２が形成されるとともに、一次成形品１０Ａのランナ部３７と複数のゲート部３６と連結部１３とに適合する嵌合空間４３、４４、４５が形成されている。第２金型４０、４１と基材部１０間には第２成形空間４２として、芯基材部１２を取り囲む清掃用軟質部成形部４６が形成されている。清掃用軟質部成形部４６の先端側において第２金型４０、４１との合わせ面４０ａ、４１ａには、清掃用軟質部成形部４６の先端部に開口するゲート４７がそれぞれ形成され、これら複数のゲート４７は第２金型４０、４１に形成した共通のランナ４８に連通され、共通のランナ４８から複数のゲート４７を経て複数の第２成形空間４２にエラストマ材料が供給されるように構成されている。なお、ゲート４７の直径は０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定することが好ましい。
【００８８】  第２金型４０、４１には、清掃用軟質部成形部４６の先端側部分と途中部と基端側部分とにそれぞれ対応させて１対の先端側保持ピン５０と１対の途中部保持ピン５１と１対の基端側保持ピン５２とがそれぞれ対面状に設けられ、これら３組の保持ピン５０〜５２は、第２金型４０、４１の合わせ面４０ａ、４１ａと略直交方向、言い換えると第２金型４０、４１の型開閉方向に移動自在に設けられ、基材部１０の芯基材部１２は、図１７（ｂ）に示すように、これら３組の保持ピン５０〜５２の先端部を清掃用軟質部成形部４６内に突出させて、各組の保持ピン５０〜５２の先端部間に芯基材部１２を挟持することで、清掃用軟質部成形部４６の中央部に精度良く位置決め保持されるように構成されている。
【００８９】  ところで、清掃用軟質部成形部４６に対してエラストマ材料を充填すると、芯基材部１２が高温のエラストマ材料に曝されて軟化し、保持ピン５０〜５２の先端部により芯基材部１２の外周面に芯基材部凹部１４ａが形成される。この芯基材部凹部１４ａは歯間に対する清掃部２の挿入時や、清掃部２による歯間清掃時において、清掃部２に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部１４ａの形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部１２が折れることがあるので、これを防止するため、芯基材部凹部１４ａの最大深さｄは、０．０３ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下に設定されている。
【００９０】  具体的には、各保持ピン５０〜５２の横断面形状は、第２成形空間の長さ方向に長い形状、本例では俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）に形成されており、長さ方向に沿った最大の長さ寸法は、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ〜１．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、最も好ましくは０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下に設定され、横断面積（先端部の軸方向に直交する横断面の断面積）が０．１５ｍｍ２以上０．６ｍｍ２以下、より好ましくは０．１７ｍｍ２以上０．５ｍｍ２以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ２以上０．４ｍｍ２以下に設定されている。このように長さ方向に長い形状のピンとすることで、成形時のカルマン渦による影響を抑えることができる。俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）以外に、楕円形や長方形或、涙滴形状、平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状など種々の形状が可能である。
【００９１】  前記横断面積は、最も先端側に位置する保持ピン５０が他の位置の保持ピンの先端部の横断面の断面積と比較し、略同一若しくは小さく、途中部保持ピン５１及び基端側保持ピン５２は、略同一若しくは途中部保持ピン５１のほうが基端側保持ピン５２よりも大きくなるように構成されている。つまり、清掃用軟質部成形部４６の先端側部分は通路面積が小さくなるので、先端側保持ピン５０の断面積をできる限り小さくすることで、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定するとともに、成形時に発生するカルマン渦の影響を抑えることにより、清掃用軟質部成形部４６に対するエラストマ材料の充填不良を防止できるとともに、芯基材部１２の過度の溶融を防止できるので好ましい。ただし、途中部保持ピン５１は、軸方向に間隔をあけて複数組設けることも可能である。なお、保持ピンの先端部の横断面積は、成形時におけるブレや膨張収縮による面積の変動が極めて少ないので、これらを加味しても、それにより形成される清掃部凹部の開口部の面積と略同じになると推定できる。
【００９２】  先端側保持ピン５０は、清掃用軟質部成形部４６の先端部４６ａから基端側へ向けて３ｍｍの範囲内に設けられ、途中部保持ピン５１は、先端側保持ピン５０と基端側保持ピン５２の中間点を中心として軸方向に清掃部２の長さの±１０％の範囲内に設けられ、基端側保持ピン５２は、清掃用軟質部成形部４６の基端部から先端側へ向けて６ｍｍの範囲内に設けられている。これらの位置に上記断面積の各保持ピンを配置することにより、成形時における芯基材部１２の固定を確実にするだけでなく、成形時に発生するカルマン渦による成形体への影響を防止することが期待できる。
【００９３】  軟質部成形工程では、図１７（ａ）に示すように、第２成形空間４２に一次成形品１０Ａをセットして型閉じした状態で、図１７（ｂ）に示すように、１対の先端側保持ピン５０と、１対の途中部保持ピン５１と、１対の基端側保持ピン５２とを清掃用軟質部成形部４６内に突出させて、これら３組の保持ピン５０〜５２により芯基材部１２を保持し、共通のランナ４８を通じて複数のゲート４７にエラストマ材料を射出供給して、清掃用軟質部成形部４６へエラストマ材料を充填する。このとき、芯基材部１２がエラストマ材料の熱により軟化して、保持ピン５０〜５２の先端部により芯基材部凹部１４ａが形成されるが、この芯基材部凹部１４ａの最大深さｄが、０．０３ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下に設定されるので、歯間に対する清掃部２の挿入時や、清掃部２による歯間清掃時において、清掃部２に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部１４ａの形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部１２が折れることを防止できる。また、保持ピン５０の横断面積を保持ピン５１、５２の横断面積よりも小さく設定しているので、清掃用軟質部成形部４６の先端部からの基端側へのエラストマ材料の充填が保持ピン５０〜５２により極力阻害されないようにすることで、、射出圧に多少バラツキが生じたとしても、芯基材部１２の湾曲を防止して、精度良くエラストマ材料からなる清掃用軟質部２１を成形することができる。
【００９４】  こうして、基材部１０に対して軟質部２０を被覆した後、合成樹脂からなるランナ部３７及びゲート部３６を除去するとともに、ランナ４８及びゲート４７にて成形されたエラストマからなるランナ部５５及びゲート部５６を除去して歯間清掃具１を得ることになる。
【００９５】  保持ピン５０〜５２のうちの芯基材部１２に当接する先端面は、図２１（ａ）に示すように保持ピン５０〜５２の軸方向と直交する平坦な面で構成したが、図２１（ｂ）に示す保持ピン６０のように、芯基材部１２の外周面に沿った円弧面で構成したり、図２１（ｃ）に示す保持ピン６１のように、２等辺三角形状に連結した１対の傾斜面で構成したりすることも可能で、このように構成すると、芯基材部１２と保持ピン６０，６１との接触面積を大きく設定して、芯基材部凹部１４ａの深さを浅く設定できるとともに、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部に精度良く保持でき、しかも芯基材部１２のホールド性を向上できるので好ましい。また、先端面の形状の異なる保持ピンを任意に組み合わせて用いることもできる。
【００９６】  ここで、図９に示すように、芯基材部凹部１４Ｃａの底面形状を中央が盛り上がった逆Ｖ字状の山形形状に構成する場合には、保持ピン６１の芯基材部１２に当接する先端支持面７は、図２５に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて両側部７１、７１に比べ中央部７０が窪んだ凹形状であり、且つ少なくとも両側部７１に芯基材部１２の外表面に保持ピン６１が接触する当初から当接する領域を有する形状とし、これにより従来の先端が平坦又は中央が隆起した保持ピンと異なり、前記少なくとも両側部７１によって芯基材部１２を保持ピン接触当初から分散した力で安定した姿勢に保持し、よって保持ピン６１が芯基材部１２に深く食い込むことなく芯基材部１２を保持でき、形成される芯基材部凹部１４ａの深さを浅くすることができる。
【００９７】  より具体的には、図２５に示すように、両側部７１が芯基材部１２の外表面にまず接触し、従来の平坦なピンに比べて少なくとも２箇所の位置で安定した姿勢に芯基材部１２を保持する。そして、芯基材部１２が冷め切っておらず柔らかい状態である場合やその自重等により通常、保持ピン６１は芯基材部１２に食い込むが、当初から少なくとも２箇所の位置で支持するのでその力は分散され、従来の平坦なピンのように当初から深く食い込むのではなく、先端支持面７の全体でその力を受け、食い込み深さは抑えられることになる。
【００９８】  そして、特にエラストマを充填して成形する間、芯基材部１２が高温のエラストマに曝されることで熱膨張したり軟化をし、さらにエラストマの充填の際に芯基材部１２が力を受けて振動し、保持ピン６１は更に芯基材部１２に食い込もうとするが、本発明のように当初から２箇所の位置で芯基材部１２を安定した姿勢に保持し、前記振動も効果的に抑えることができるため、最終的な食い込みも浅く抑えられることになる。
【００９９】  本例では、保持ピン６１の先端支持面７の形状を清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて略Ｖ字状に凹んだ形状としているが、これに何ら限定されず、両側部７１に芯基材部１２の外表面に保持ピン６１が接触する当初から当接する領域を有する形状であれば、例えば図２６（ａ）に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみてなだらかな略Ｕ字状としたものや、図２６（ｂ）に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて両側部に突起７２を設けた形状も好ましい。
【０１００】  また、当初から芯基材部１２に当接する両側部７１は、必ずしも例示したような先端支持面７の側端縁を含まなくてもよく、中央部７０から側端縁の間の途中領域であってもよい。また、上記した先端支持面７の例は、いずれも中央部７０が当初、芯基材部１２の外表面に当接することなく該外表面との間に隙間を維持する形状としているが、本発明はこれに限定されず、少なくとも中央部７０を挟んだ両側部７１が当初から当接する形状であればよく、中央部７０も同時に当接する形状、すなわち図２６（ｃ）に示すように図２６（ａ）と同様に略Ｕ字状で且つ当初から先端支持面７の全面が芯基材部１２に当接する形状も本発明に含まれる。
【０１０１】  第２金型４０、４１に対する保持ピン５０〜５２の配設位置は、次のように構成することもできる。
【０１０２】（１）図１８に示す第２金型４０、４１の保持ピン５０Ａ〜５２Ａのように、第２金型４０の保持ピン５０Ａ〜５２Ａを、それに対応する、清掃用軟質部成形部４６の先端から数えて同じ番目の第２金型４１の保持ピン５０Ａ〜５２Ａに対して、清掃用軟質部成形部４６の周方向に重複しないように、清掃用軟質部成形部４６の中心線方向に間隔をあけて形成することができる。図１８では、第２金型４１の保持ピン５０Ａ〜５２Ａ間の略中央部に、第２金型４０における隣接する保持ピン５０Ａ〜５２Ａを配置した。別の態様として、第２金型４１における隣接する保持ピン５０Ａ〜５２Ａ間の先端側或いは基端側に偏った位置に、第２金型４０の保持ピン５０Ａ〜５２Ａが配置されるように構成することもできる。また、第２金型４０の全ての保持ピン５０Ａ〜５２Ａと、第２金型４１の全ての保持ピン５０Ａ〜５２Ａとを、清掃用軟質部成形部４６の周方向に重複しないように、清掃用軟質部成形部４６の長さ方向に間隔をあけて形成する態様だけでなく、第２金型４０の特定の保持ピンと、それに対応する、清掃用軟質部成形部４６の先端から数えて同じ番目の第２金型４１の保持ピンとが、清掃用軟質部成形部４６の周方向に重複しないように、清掃用軟質部成形部４６の長さ方向に間隔をあけて形成する態様もできる。更に、第２金型４０の保持ピンと、第２金型４１の保持ピンの個数は、同じ個数にすることが好ましいが、異なる個数にすることもでき、例えば図１９に示すように、第２金型４０の保持ピン５２Ａを１本省略して、第２金型４０の保持ピンの個数を、第２金型４１の保持ピンの個数よりも１つ少なくすることができる。
【０１０３】  このように、第１金型４０の保持ピン５０Ａ〜５２Ａを第２金型４１の保持ピン５０Ａ〜５２Ａに対して軸方向にずらして配置すると、保持ピンを対面配置させる場合と比較して、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなるので、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。また、清掃用軟質部２１の成形時に、各々の保持ピン５０Ａ〜５２Ａから芯基材部１２が力を受ける芯基材部の軸方向の部分が、対面配置した場合に比べ２倍に増えることから、芯基材部のホールドが強くなる。これにより、軟質部成形時の芯基材部の振動が抑制されるので、形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制され、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部１２の長さ方向に対する保持ピン５０Ａ〜５２Ａの間隔が実質的に短くなるので、芯基材部１２を安定性良く保持することが可能となる。
【０１０４】（２）図２０に示す第２金型４０、４１の保持ピン６２のように、芯基材部１２を挟んで対面状に且つ軸方向が第２金型４０、４１の型開閉方向に対して周方向に角度θ２をなすように、第１金型４０の保持ピン６２と、第２金型４１の保持ピン６２とを配置することもできる。ただし、第１側と第２側部の保持ピン６２は、図１８の保持ピン５０Ａ〜５２Ａと同様に、清掃用軟質部成形部４６の長さ方向にずらして形成することもできる。
【０１０５】  例えば、清掃用軟質部成形部４６の先端から２個目の１組の保持ピンのみを保持ピン６２に置き換え、清掃用軟質部成形部４６の先端から１個目と３個目は、軸方向が第２金型４０、４１の型開閉方向となるように配置した保持ピンで構成することができるが、清掃用軟質部成形部４６における任意の位置の１乃至複数組の保持ピンを保持ピン６２に置き換えることもできる。
【０１０６】  角度θ２は、６０°を超える場合には、隣接する清掃用軟質部成形部４６に設ける保持ピン６２と干渉することがあるので、６０°以下、望ましくは４５°以下に設定することが好ましい。なお、第２金型４０、４１に角度θ２の異なる複数種類の保持ピン６２を設けることもできる。
【０１０７】  このように、型開閉方向に対して角度θ２を付けた位置に保持ピン６２を設けると、清掃用軟質部２１に外方へ突出する複数の清掃用突起部２１ｂを形成する場合において、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、保持ピン６２は、芯基材部１２を清掃用軟質部成形部４６の中央部に保持する保持ピン６２により成形されるが、該保持ピン６２の位置を、清掃用突起部２１ｂの形成位置に干渉しないように、清掃用軟質部成形部４６に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。また、ハンドル基材部１１を扁平に構成しているので、指でハンドル基材部１１を摘まんで臼歯間を清掃する際に、清掃部２はハンドル基材部１１を含む面と略直交方向（型開閉方向）の面内において湾曲することになるが、保持ピン６２は、型開閉方向に対して角度θ２をなすように配置されているので、該保持ピン６２により形成される芯基材部凹部１４Ｆａを起点として芯基材部１２が折れることを効果的に防止できる。
【０１０８】（解析結果）  次に、芯基材部１２の曲げの力に対する、芯基材部凹部１４ａの形状、配置位置、深さ、断面積の影響について検証した、有限要素解析の解析結果について説明する。
【０１０９】  先ず、有限要素解析を行った実施例１〜１９、比較例１、２について説明する。芯基材部１２として、直径０．６５ｍｍ、長さ１０ｍｍの棒状の芯基材部を共通の構成として用い、所定の深さの芯基材部凹部を第１側部および第２側部に形成した。実施例においては、第１側部を下の位置に設置し試験した。従って、「下面」は第１側部を、「上面」は第２側部と一致する。また、「凹部の平面形状」とは芯基材部凹部を上方から観察した時に得られる形状を意味する。「凹部の直径ｏｒ幅」については、芯基材部凹部の平面形状が円形の場合は直径を意味し、円形以外の形状の場合は芯基材部の中心軸（図２２のＣＬ）に直行する面（図２２のＶＳ）と芯基材部凹部端部との交点間うちの最大長さを意味する。「凹部の長さ」とは、芯基材部の中心軸（図２２のＣＬ）を含む面（図２２のＢＳ）と芯基材部凹部の端部との交点（図２２のＴ、Ｂ）間（図２２のＵＬ）うちの最大長さを意味する。「凹部の深さ」とは、「芯基材部凹部の最大深さ」を意味する。
【０１１０】  実施例１〜４は、芯基材部の第１側部及び第２側部において、それぞれ先端部から３ｍｍ、６ｍｍの各位置（合計４箇所）を中心に凹部を設けることを共通の構成とした。すなわち、先端から３ｍｍ、６ｍｍの位置において、互いに周方向に１８０度ずれた対向位置に形成される対を為す凹部を二組設けた。
【０１１１】  実施例１では、各凹部について、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）とし、芯基材部の周方向に沿った幅を０．４ｍｍ、芯基材部の軸方向の最大の長さを０．６ｍｍ、開口面積を０．２１ｍｍ２、最大深さを０．０１ｍｍに設定した。
【０１１２】  実施例２では、各凹部について、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）とし、芯基材部の周方向に沿った幅を０．４ｍｍ、芯基材部の軸方向の最大の長さを１ｍｍ、開口面積を０．３７ｍｍ２、最大深さを０．０２ｍｍに設定した。
【０１１３】  実施例３では、各凹部について、長方形とし、芯基材部の周方向に沿った幅を０．４ｍｍ、芯基材部の軸方向の長さを０．６ｍｍ、開口面積を０．２４ｍｍ２、最大深さを０．０１ｍｍに設定した。
【０１１４】  実施例４では、各凹部について、長方形とし、芯基材部の周方向に沿った幅を０．４ｍｍ、芯基材部の軸方向の最大の長さを１ｍｍ、開口面積を０．４ｍｍ２、最大深さを０．０３ｍｍに設定した。
【０１１５】  実施例５は、芯基材部の第１側部に、芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に中心を位置させて、両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、芯基材部の軸方向に対する長さを１．１４ｍｍに設定した、深さが０．０７ｍｍの俵形（丸角長方形）の芯基材部凹部を形成するとともに、芯基材部の第２側部に、芯基材部の先端部から６．８ｍｍの位置に中心を位置させて、同じく両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、芯基材部の軸方向に対する長さを１．１４ｍｍに設定した、深さが０．０７ｍｍの俵形（丸角長方形）の芯基材部凹部を形成し、第１側部側と第２側部側の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔（隙間）を芯基材凹部の軸方向最大長さの２倍に設定した。すなわち、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向（図２２のＵＬ方向）の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの２倍に設定した。試験に際しては第１側部を「下面」に設置した。なお、「第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔」とは以下の手順で求める。まず、ＵＬおよび芯基材部の中心線（図２２のＣＬ）を含む平面（図２２のＢＳ）を設定する。次に、第１側部と第２側部の各々の芯基材部凹部と前記ＢＳとの交点（図２２のＢ、Ｔ）からＣＬに対して垂線を降ろし、垂線とＣＬとの交点を求める。第１側部から求めた前記垂線とＣＬの交点と第２側部から求めた同交点の最短長さを求め、これを「第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔」とする。
【０１１６】  実施例６では、芯基材部凹部として、両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定した、俵形（丸角長方形）の凹部を形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの３倍に設定した。
【０１１７】  実施例７では、芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．２ｍｍに設定した、長方形状の凹部を形成した以外は、実施例５と同様に構成した。
【０１１８】  実施例８では、芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．２ｍｍに設定した、長方形状の凹部を形成した以外は、実施例６と同様に構成した。
【０１１９】  実施例９では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例５と同様に構成した。
【０１２０】  実施例１０では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１／４倍に設定した以外は、実施例５と同様に構成した。
【０１２１】  実施例１１では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例７と同様に構成した。
【０１２２】  実施例１２では、凹部の深さを０．０２ｍｍに設定した以外は、実施例１０と同様に構成した。
【０１２３】  実施例１３では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例１２と同様に構成した。
【０１２４】  実施例１４では、凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１２と同様に構成した。
【０１２５】  実施例１５では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例１４と同様に構成した。
【０１２６】  実施例１６では、芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定し、凹部の深さを０．０２ｍｍに設定した、長方形状の凹部を形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１／４倍に設定した。
【０１２７】  実施例１７では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例１６と同様に構成した。
【０１２８】  実施例１８では、芯基材部凹部の凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１６と同様に構成した。
【０１２９】  実施例１９では、芯基材部凹部の凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１７と同様に構成した。
【０１３０】  比較例１、２は、実施例１〜４と同様、芯基材部の第１側部及び第２側部において、それぞれ先端部から３ｍｍ、６ｍｍの各位置（合計４箇所）を中心に凹部を設けることを共通の構成とした。すなわち、先端から３ｍｍ、６ｍｍの位置において、互いに周方向に１８０度ずれた対向位置に形成される対を為す凹部を二組設けた。比較例１では、各凹部について、直径０．２ｍｍの円形とし、開口面積を０．０３１ｍｍ２、最大深さを０．０５ｍｍに設定した。
【０１３１】  比較例２では、各凹部について、直径０．１ｍｍの円形とし、開口面積を０．００８ｍｍ２、最大深さを０．１ｍｍに設定した。なお、比較例１、２の凹部平面形状は円形であるため「凹部の直径」を「凹部の幅」とする。
【０１３２】  そして、実施例１〜１９、比較例１、２の芯基材部の一端部を固定して、芯基材部の上下面に芯基材部凹部が配置されるように、該芯基材部を片持ち状に水平に支持した状態で、芯基材部の他端部に１Ｎの力を下方へ向けて作用させたときにおける、芯基材部凹部の周辺の応力分布を有限要素解析にて解析するとともに、芯基材部凹部の周辺における応力の最大値を求めた。表１〜、表５に解析結果及び最大の応力値を示す。
【０１３３】  なお、表１は、実施例１〜４、比較例１、２の先端から３ｍｍの位置の第２側部における凹部に関する解析結果、表２は、実施例１〜４、比較例１、２の先端から６ｍｍの位置の第１側部における凹部に関する解析結果を示す。表１の解析結果には、上面（第２側部）側の芯基材部凹部周辺の芯基材部の応力分布のみを示し、表２〜表５の解析結果には、下面（第１側部）側の芯基材部凹部周辺の芯基材部の応力分布のみを示した。また、表１、表２に示す解析結果では、芯基材部の外形が明確になるように、芯基材部の背景に網目を記載した。また、応力値は凹部縁部の最大点応力値とした。
【０１３４】
【表１】
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【０１３５】
【表２】
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【０１３６】
【表３】
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【０１３７】
【表４】
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【０１３８】
【表５】
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【０１３９】  表１、表２から、実施例１〜４のように、開口形状が芯基材部の軸方向に長い形状であれば、先端から３ｍｍの位置、６ｍｍの位置の双方で応力値が小さくなり、前歯間への挿入時、臼歯間への挿入時において、芯基材部が各位置の近くで大きく曲がっても、折れ難くなることが分かる。
【０１４０】  また、表１〜表５から、芯基材部凹部の深さが同じであっても、異なる場合であっても、実施例１〜１９のように、第１側部と第２側部の芯基材部凹部を清掃部の周方向に重ならないように、軸方向にずらして配置すると、応力値が小さくなり、臼歯間への挿入時等において、芯基材部が曲がっても、折れ難くなることが分かる。また、実施例５〜１９より、上下面の芯基材部凹部の軸方向に対する離間距離は、大きくなると応力値が少なくなる傾向を示すことが分かる。更に、芯基材部凹部の形状は、円形よりも俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）や長方形の方が、応力値が小さくなることが分かる。
【０１４１】  以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【０１４２】１      歯間清掃具２      清掃部２Ｄ    清掃部２Ｆ    清掃部２Ｇ    清掃部３      ハンドル部５      歯間清掃具連結体１０    基材部１０Ａ  一次成形品１１    ハンドル基材部１１ａ  側面１２    芯基材部１２ａ  露出部１２ｂ  芯本体１３    連結部１３ａ  境界部１４    清掃部凹部１４ａ    芯基材部凹部１４Ｄａ  清掃部凹部１４Ｆ  清掃部凹部１４Ｆａ  芯基材部凹部１４Ｇ  清掃部凹部２０    軟質部２１    清掃用軟質部２１ａ  被覆部２１ｂ  清掃用突起部２Ａ    清掃部１４Ａ    清掃部凹部１４Ａａ  芯基材部凹部１４Ｂ    清掃部凹部１４Ｂａ  芯基材部凹部１４Ｃ    清掃部凹部１４Ｃａ  芯基材部凹部１４Ｄ    清掃部凹部２Ｅ      清掃部１４Ｅ     掃部凹部１４Ｅａ  芯基材部凹部２Ｆ      清掃部１２Ｆ    芯基材部１４Ｆ    清掃部凹部１４Ｆａ  芯基材部凹部３０    第１金型３１    第１金型３２    第１成形空間３２ａ  芯基材部成形部３２ｂ  ハンドル基材部成形部３３    ランナ３４    ゲート３５    連結部成形部３６    ゲート部３７    ランナ部４０    第２金型４０ａ  合わせ面４１    第２金型４１ａ  合わせ面４２    第２成形空間４３    嵌合空間４４    嵌合空間４５    嵌合空間４６    清掃用軟質部成形部４６ａ  先端部４７    ゲート４８    ランナ５０    先端側保持ピン５１    途中部保持ピン５２    基端側保持ピン５５    ランナ部５６    ゲート部５０Ａ-５２Ａ  保持ピン６０    保持ピン６１    保持ピン６２    保持ピン７０    中央部７１    側部７２    突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【国際調査報告】
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