(57)【要約】  本発明は、主面に圧縮応力層が形成された板状ガラス、および前記板状ガラス上に設けられる樹脂層を含むガラス樹脂積層体であって、前記板状ガラスの主面における表面圧縮応力が２００ＭＰａ以上でかつ前記圧縮応力層の深さが３μｍ以上であり、前記板状ガラスの内部引張応力ＣＴ（ＭＰａ）と板厚ｔ（ｍｍ）が、下記の式（４）および式（５）を満たす、ガラス樹脂積層体に関する。ＣＴ≦６４．１×ｔ−０．７０３  （４）ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２  （５）
2017065286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主面に圧縮応力層が形成された板状ガラス、および前記板状ガラス上に設けられる樹脂層を含むガラス樹脂積層体であって、
前記板状ガラスの主面における表面圧縮応力が２００ＭＰａ以上でかつ前記圧縮応力層の深さが３μｍ以上であり、
前記板状ガラスの内部引張応力ＣＴ（ＭＰａ）と板厚ｔ（ｍｍ）が、下記の式（４）および式（５）を満たす、ガラス樹脂積層体。
ＣＴ≦６４．１×ｔ−０．７０３  （４）
ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２  （５）
【請求項２】
前記樹脂層のヤング率が０．０１〜１０ＭＰａである請求項１に記載のガラス樹脂積層体。
【請求項３】
前記板状ガラスに対する前記樹脂層の付着力が１０〜１０００Ｎ／ｍ２である請求項１または２に記載のガラス樹脂積層体。
【請求項４】
前記板状ガラスの操作性インデックスが２以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス樹脂積層体。
【請求項５】
液晶表示装置を含む電子機器に用いられ、
前記板状ガラスと前記液晶表示装置との間に、前記樹脂層が介在するように配置されて用いられる、請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス樹脂積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス樹脂積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォンや電子ペーパーに代表される電子機器や、自動車や電車の内部に設けられる車載用表示部材、太陽電池モジュール、照明等の多岐の用途において、カバー部材として所謂化学強化ガラスが使用されている。近年はガラスが用いられる機器等を軽量化することを目的とし、ガラスの厚みが薄くなってきている。【０００３】
特許文献１には、ガラス内部の中央張力ＣＴを、圧縮応力ＣＳおよび外側領域の層の深さＤＯＬにより『ＣＴ＝ＣＳ×ＤＯＬ／（ｔ−２×ＤＯＬ）』（式（１））と定義した上で、ＣＴの値をある数値範囲とすることで強化ガラスの脆弱性を管理する方法が開示されている。この方法では、板厚ｔ＝０．３〜１．５ｍｍのアルミノシリケートガラスの実施例を元に、非直線的限界中央張力ＣＴ１（単位はＭＰａ）と呼ばれる厚さの関数を、『ＣＴ１＝−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２』（式（２））と定義している。このＣＴ１の値を中央張力ＣＴの値の上限として提案しており、許容できない脆弱性の始まりの臨界値としている。板厚の薄いガラス板が使用される特定の用途においては、設計柔軟性が式（２）に基づいて制限されるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特表２０１１−５３０４７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来、強化ガラスの強度を高めるために、表面圧縮応力（ＣＳ）や圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）の値を大きくすることが試みられてきた。しかしながら、式（１）に示す通り、ＣＳまたはＤＯＬの値を大きくすることで内部引張応力（ＣＴ）も大きくなり、その値は式（２）に示す上限により制限されていた。したがって、従来、ＣＳおよびＤＯＬの上限も実質的に制限されていた。【０００６】
ここで、カバーガラス等に用いられる強化ガラスの割れ挙動を管理するための式（２）は、特許文献１に記載されている通り、カバーガラス単体に対する割れ試験の評価に基づいていた。したがって、カバーガラスと電子機器の筐体が一体化した状態における割れ挙動については検討されてこなかった。【０００７】
そこで、本発明は、カバーガラスのＣＳおよびＤＯＬを従来より高い値に設定可能であり、なおかつ割れた後もユーザーが一時的に操作性良く使用可能なガラス樹脂積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明は、以下のガラス樹脂積層体を提供する。
〔１〕主面に圧縮応力層が形成された板状ガラス、および前記板状ガラス上に設けられる樹脂層を含むガラス樹脂積層体であって、前記板状ガラスの主面における表面圧縮応力が２００ＭＰａ以上でかつ前記圧縮応力層の深さが３μｍ以上であり、前記板状ガラスの内部引張応力ＣＴ（ＭＰａ）と板厚ｔ（ｍｍ）が、下記の式（４）および式（５）を満たす、ガラス樹脂積層体。
ＣＴ≦６４．１×ｔ−０．７０３  （４）
ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２  （５）
〔２〕前記樹脂層のヤング率が０．０１〜１０ＭＰａである〔１〕に記載のガラス樹脂積層体。
〔３〕前記板状ガラスに対する前記樹脂層の付着力が１０〜１０００Ｎ／ｍ２である〔１〕または〔２〕に記載のガラス樹脂積層体。
〔４〕前記板状ガラスの操作性インデックスが２以上である〔１〕〜〔３〕のいずれか１に記載のガラス樹脂積層体。
〔５〕液晶表示装置を含む電子機器に用いられ、前記板状ガラスと前記液晶表示装置との間に、前記樹脂層が介在するように配置されて用いられる、〔１〕〜〔４〕のいずれか１に記載のガラス樹脂積層体。
【発明の効果】
【０００９】
開示の技術によれば、カバーガラスのＣＳおよびＤＯＬを従来より高い値に設定可能であり、なおかつ割れた後もユーザーが操作性良く使用可能なガラス樹脂積層体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は板状ガラス単体の割れ挙動を説明する図である。
【図２】図２はカバーガラスと電子機器の筐体との間に樹脂が介在する構成での、板状ガラスの割れ挙動を説明する図である。
【図３】図３は本実施の形態に係るガラス樹脂積層体の一つの構成を示す模式図である。
【図４】図４はＣＴ４値を超えないＣＴ値を有する板状ガラスを含むガラス樹脂積層体の割れ挙動の模式図である。
【図５】図５はＣＴ４値を超えるＣＴ値を有する板状ガラスを含むガラス樹脂積層体の割れ挙動の模式図である。
【図６】図６は本実施の形態に係るガラス樹脂積層体において、板状ガラスと電子機器筐体との間に樹脂層が介在した場合における板状ガラスの表面段差の測定方法を説明する図である。
【図７】図７は例１〜４７のガラス樹脂積層体に含まれる板状ガラスの板厚とＣＴ１値、ＣＴ４値の関係を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。
また、本明細書において“質量％”と“重量％”とは同義である。
【００１２】
本実施の形態に係るガラス樹脂積層体においては、板状ガラス１０は樹脂層２０を介して電子機器筐体４０の上に配置される。（詳細は後述する。）
このように、カバーガラスと電子機器筐体（特に液晶表示部材）との間に樹脂層が介在する構成の場合には、カバーガラスの割れ挙動が異なることを、本願発明者は鋭意検討の結果見出した。例えば、図１に示すような板状ガラス単体と、図２に示すようなカバーガラスと電子機器の筐体との間に樹脂が介在する構成では、板状ガラスの割れ挙動やその飛散の程度が大きく異なっていた。そして、カバーガラスと電子機器の筐体との間に樹脂が介在する構成の場合には、式（２）に示す上限は存在せず、ＣＳおよびＤＯＬを従来よりも高い値に設定できることを見出した（着目点１）。
また、カバーガラスと電子機器の筐体との間に樹脂が介在する構成では、カバーガラスが割れた後においても、その割れ方によってはカバーガラスと樹脂とは接着された状態を維持し、電子機器の保護板として使用可能な場合があることも見出した。そして、このような状態で使用する際には、カバーガラス表面に亀裂に起因する段差（凹凸）が生まれるが、亀裂の段差においてユーザーの操作性が変わるという新たな問題が生じる。このような操作性の問題を、カバーガラスの化学強化特性、すなわち応力プロファイルを制御することで解決可能なことを、本願発明者は見出した（着目点２）。
そこで、本実施形態では上記着目点１、２を鑑みた上で、カバーガラスのＣＳおよびＤＯＬを従来より高い値に設定可能であり、なおかつ割れた後もユーザーが一時的に操作性良く使用可能なガラス樹脂積層体を提供する。
【００１３】
（板状ガラスの形状および物性）
本実施の形態に係る板状ガラスは、通常、板形状をしているが、平板でも曲げ加工を施したガラス板でもよい。本実施の形態に係る板状ガラスの製造方法は特に限定されず、フロート法、フュージョン法、スロットダウンドロー法等、既知のガラス成形方法によって平板形状に成形されたガラス板であり、所望のガラス原料を連続溶融炉に投入し、ガラス原料を好ましくは１５００〜１６００℃で加熱溶融し、清澄した後、成形装置に供給した上で溶融ガラスを板状に成形し、徐冷することにより製造することができる。板状ガラスは、１３０ｄＰａ・ｓ以上の液相粘度を有することが好ましい。
【００１４】
本実施の形態に係る板状ガラスは、既存の成形法で成形可能な寸法を有する。すなわち、フロート法で成形すれば、フロート成形幅の連続したリボン状のガラスが得られる。又、本実施の形態に係る板状ガラスは、最終的には使用目的に適した大きさに切断される。
【００１５】
本実施の形態に係る板状ガラスの板厚ｔは、軽量化に寄与するため２．０ｍｍ以下である。板厚の薄いガラスほど、内部引張応力ＣＴを従来より高い値まで上げても操作性が悪化しなくなる。板厚ｔは好ましくは１．５ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以下、よりさらに好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０．３ｍｍ以下、最も好ましくは０．２ｍｍ以下である。
【００１６】
また、本実施の形態に係る板状ガラスの板厚ｔは、圧縮応力層をある程度深く設けるためにも０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。板厚ｔが０．０５ｍｍ以上である板状ガラスであれば、化学強化処理によって少なくともＤＯＬを３μｍ以上とすることができる。板厚ｔはより好ましくは０．０７ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上である。より大きなＤＯＬを得るためには、板厚ｔを０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。これにより、ガラスが大きく曲げられたときに端面から割れることを防ぐことができる。
【００１７】
本実施の形態に係る板状ガラスは、タブレットＰＣ、ノートＰＣ、スマートフォン及び電子書籍リーダー等の情報機器に備えられたタッチパネルディスプレイのカバーガラス及びタッチセンサーガラス、液晶テレビ及びＰＣモニタ等のカバーガラス、自動車インパネ等のカバーガラス、太陽電池用カバーガラス、建材の内装材、並びにビルや住宅の窓に用いられる複層ガラス等に用いることができる。すなわち、タブレットＰＣ又はスマートフォン等のディスプレイの大きさであったり、太陽電池用カバーガラスであったり、それぞれの用途に応じた大きさとなる。
【００１８】
本実施の形態に係る板状ガラスは、一般的には矩形に切断されているが、円形又は多角形等の他の形状でも問題なく、穴あけ加工を施したガラスも含まれる。
【００１９】
本実施の形態に係る板状ガラスは、化学強化処理によってガラス表層に圧縮応力層を備える化学強化ガラスである。板状ガラスの表面圧縮応力（ＣＳ）は２００ＭＰａ以上であることが好ましく、３００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上、５００ＭＰａ以上、６００ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、８００ＭＰａ以上、９００ＭＰａ以上、１０００ＭＰａ以上であることがより好ましい。ＣＳが２００ＭＰａ以上であることで、ガラス表面に傷が発生しにくくなる。
【００２０】
又、板状ガラスの使用時に圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）の値を超える深さの傷がつくと板状ガラスの破壊につながるため、板状ガラスのＤＯＬは深い方が好ましい。ＤＯＬは３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上、５μｍ以上、６μｍ以上、７μｍ以上、８μｍ以上、９μｍ以上、１０μｍ以上、１２μｍ以上、１５μｍ以上、２０μｍ以上であることがより好ましい。
【００２１】
本実施の形態に係る板状ガラスの内部引張応力ＣＴ（以下、単に内部引張応力ＣＴ）は、『ＣＴ＝ＣＳ×ＤＯＬ／（ｔ−２×ＤＯＬ）』（式（１））もしくは、下記の式（３）により算出できる。ここで、ｔは板状ガラスの板厚（μｍ）、ＤＯＬは圧縮応力層の深さ（μｍ）、ＣＳは表面圧縮応力値（ＭＰａ）、ＣＳ（ｘ）とは、板状ガラスの深さ方向の位置ｘにおける圧縮応力値（ＭＰａ）、すなわち応力プロファイルである。また、ＣＴの単位は（ＭＰａ）である。
【００２２】
【数１】
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【００２３】
式（１）は、ガラス内部の応力プロファイルの１次関数への近似（以下、三角形近似ともいう）が比較的許容できるような、所謂相補誤差関数プロファイルを有する化学強化ガラスに適用するＣＴの算出式である。相補誤差関数プロファイルを有する化学強化ガラスにおいては、式（１）と式（３）で得られるＣＴの値の誤差は小さく、式（１）で得られるＣＴの値の±５％の範囲内に式（３）のＣＴの値が入る。このような相補誤差関数プロファイルを有する化学強化ガラスにおいては、式（１）によりＣＴの値を求める。
【００２４】
一方、式（１）と式（３）で得られるＣＴの値の誤差は大きく、式（１）で得られるＣＴの値の±５％の範囲内に式（３）のＣＴの値が入らないような化学強化ガラスを、非相補誤差関数プロファイルを有する化学強化ガラスと呼ぶ。非相補誤差関数プロファイルを有する化学強化ガラスにおいては、式（３）によりＣＴの値を求める。
【００２５】
ＣＳおよびＤＯＬはガラス表面応力計（折原製作所社製  ＦＳＭ−６０００ＬＥ）を用いて測定できる。また、ＣＳ（ｘ）はガラス表面応力計（折原製作所社製  ＦＳＭ−６０００ＬＥ／ＩＲ）を用いて測定できる。
【００２６】
本実施の形態に係る板状ガラスの内部引張応力ＣＴは、『ＣＴ≦６４．１×ｔ−０．７０３』（式（４））を満たすことにより、板状ガラスの表面に亀裂が生じた場合でもガラス片が小さくなりすぎず樹脂層と接着されるため、亀裂に起因する表面段差（凹凸）が生まれにくくなっている。ここで、ｔは板状ガラスの板厚（ｍｍ）であり、式（４）の右辺は、本願の発明者が鋭意検討の結果見出した、板状ガラスの内部引張応力ＣＴの上限値である。樹脂層と積層されるような本実施形態の板状ガラスにおいては、式（４）を満たす数値範囲内に内部引張応力ＣＴを制御することで、板状ガラスの表面に亀裂が生じた場合の表面段差（凹凸）を管理できる。式（４）の右辺の根拠については後述する。
【００２７】
本実施の形態に係る板状ガラスの内部引張応力ＣＴは、ＣＳやＤＯＬをより好ましい値に近付けるためにも、３０ＭＰａ以上であることが好ましく、５０ＭＰａ以上、７０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以上、１２０ＭＰａ以上、１５０ＭＰａ以上、２００ＭＰａ以上であることがより好ましい。また、好適にＣＳやＤＯＬを高めるために従来とは異なる材料設計を可能とするためにも、内部引張応力ＣＴを式（２）により定められるＣＴ１値より大きくする、すなわち『ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２』（式（５））を満たす。
【００２８】
（操作性インデックス）
板状ガラスの表面に亀裂が生じた場合のガラス樹脂積層体の操作性は、次の操作性インデックス（Ｓａｆｅｔｙ  ｉｎｄｅｘ）により評価できる。操作性インデックスは、ビッカース圧子 (対面角１３６度のダイヤモンド正四角錘圧子)に１０ｇの錘を付けた状態で、板状ガラスの表面に対して３０ｍｍの高さからビッカース圧子を自由落下させ、約０．８ｍ／秒の速度でビッカース圧子を板状ガラスの表面側に衝突させて、板状ガラスを破壊させたときの表面段差（凹凸）によって表１のように３段階に分けられる。なお、破壊後の表面段差（凹凸）は表面粗さ・輪郭形状測定機（東京精密社製  Ｓｕｒｆｃｏｍ  １４００Ｄ）により測定する。
【００２９】
【表１】
2017065286.tif 000004
【００３０】
操作性インデックスが２以上である場合、板状ガラスが割れた後もユーザーが操作性良く使用可能なガラス樹脂積層体とすることができるため好ましい。操作性インデックスが３であれば、板状ガラスの亀裂をユーザーが指で確認できなくなり、操作性良く使用可能なガラス樹脂積層体とすることができるためより好ましい。
【００３１】
（化学強化用ガラス）
本実施形態の化学強化ガラスを製造するために使用される板状ガラスの組成について、特に断らない限りモル％表示含有量を用いて説明する。
【００３２】
ＳｉＯ２は、ガラス微細構造の中で網目構造を形成する成分として知られている。ＳｉＯ２の含有量は、好ましくは６０％以上であり、より好ましくは６１％以上、６２％以上、６３％以上、６４％以上、６５％以上、６６％以上、６７％以上である。また、ＳｉＯ２の含有量は、好ましくは７２％以下であり、より好ましくは７１％以下、７０％以下、６９％以下である。ＳｉＯ２の含有量が６０％以上であるとガラスとしての安定性や耐候性の点で優位である。一方、ＳｉＯ２の含有量が７２％以下であると熔解性および成形性の点で優位である。
【００３３】
Ａｌ２Ｏ３は化学強化における化学強化特性を向上させる作用があり、特にＣＳを向上する作用が大きい。ガラスの耐候性を向上する成分としても知られている。また、フロート成形時にボトム面からの錫の浸入を抑制する作用がある。さらに、ＳＯ２処理を行った際に脱アルカリを促進させる作用がある。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、好ましくは１％以上であり、より好ましくは３％以上、５％以上、７％以上、９％以上、さらに好ましくは１０％以上である。また、Ａｌ２Ｏ３の含有量は、好ましくは３０％以下であり、より好ましくは２０％以下、１８％以下、１６％以下、１５％以下、１４％以下である。Ａｌ２Ｏ３の含有量が１％以上であると、イオン交換により、所望のＣＳ値が得られ、また、錫の浸入を抑制する効果、水分量変化に対する安定性の効果、脱アルカリ促進効果が得られる。一方、Ａｌ２Ｏ３の含有量が３０％以下であると、ＤＯＬ値が大きくなりすぎずＣＴ値を一定値以下に抑制できる点で優位である。
【００３４】
ＭｇＯは、ガラスを安定化させる成分である。ＭｇＯの含有量は、好ましくは１％以上、より好ましくは２％以上、３％以上、４％以上である。また、ＭｇＯの含有量は、好ましくは１２％以下であり、より好ましくは１１％以下、１０％以下、９％以下、８％以下、７％以下である。ＭｇＯの含有量が１％以上であると、高温での熔解性が良好になり、失透が起こり難くなる。一方、ＭｇＯの含有量が１１％以下であると、失透の起こりにくさが維持され、充分なイオン交換速度が得られる。
【００３５】
ＣａＯは、ガラスを安定化させる成分である。ＣａＯは含有しなくとも良いが、含有する場合、その含有量は好ましくは３％以上であり、より好ましくは４％以上、５％以上、５％超、６％以上、７％以上である。また、ＣａＯの含有量は、好ましくは１０％以下であり、より好ましくは９％以下、８％以下である。特にＣａＯの含有量が５％超であると、ＤＯＬ値が大きくなりすぎずＣＴ値を一定値以下に抑制できる。一方、ＣａＯの含有量が９％以下であると、充分なイオン交換速度が得られ、所望のＤＯＬ値が得られる。
【００３６】
Ｎａ２Ｏはイオン交換により圧縮応力層を形成させる成分であり、ＤＯＬを深くする作用がある。またガラスの高温粘性と失透温度を下げ、ガラスの熔解性、成形性を向上させる成分である。Ｎａ２Ｏは非架橋酸素（ＮＢＯ；Ｎｏｎ・ｂｒｉｄｇｅ・ｏｘｙｇｅｎ）を生み出す成分であり、ガラス中の水分量が変化したときの化学強化特性の変動が少なくなる。Ｎａ２Ｏの含有量は、好ましくは１０％以上であり、より好ましくは１１％以上、１２％以上、１３％以上である。また、Ｎａ２Ｏの含有量は、好ましくは１８％以下であり、より好ましくは１７％以下、１６％以下である。Ｎａ２Ｏの含有量が１０％以上であると、イオン交換により所望の圧縮応力層を形成することができ、水分量変化に対する変動も抑えられる。一方、Ｎａ２Ｏの含有量が１８％以下であると、充分な耐候性が得られ、フロート成形時にボトム面からの錫の浸入量も抑制でき、化学強化処理後にガラスを反り難くすることができる。
【００３７】
ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯおよびＮａ２Ｏの含有量の合計は９５％以上であることが好ましい。当該合計が９５％以上であればクラック耐性を維持しつつ所望の圧縮応力層を得ることができる。より好ましくは９６％以上、９７％以上、９８％以上、９８．５％以上、９９％以上である。
【００３８】
Ｋ２Ｏはイオン交換速度を増大しＤＯＬを深くする効果があり、非架橋酸素を増大させる成分であるため、Ｋ２Ｏを含有する場合は５％以下が好ましく、より好ましくは４％以下、３％以下、２％以下、１％以下、０．８％以下、０．６％以下である。特に１％以下であるとＤＯＬが深くなり過ぎず、また充分なＣＳが得られる。また、少量のＫ２Ｏは、フロート成形時にボトム面からの錫の浸入を抑える効果があるため、フロート成形する際には含有することが好ましい。この場合、Ｋ２Ｏの含有量は０．０５％以上が好ましく、より好ましくは０．１％以上である。
【００３９】
Ａｌ２Ｏ３はＣＳを向上させる作用があるのに対し、Ｎａ２ＯはＤＯＬを深くすると同時にＣＳを低下させる作用がある。また、Ｋ２Ｏはイオン交換速度を増大しＤＯＬを深くする作用がある。したがって、Ａｌ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏを特定の比率で含有することにより、ＣＳの値を向上して化学強化処理後に切断することが可能となる。（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３の比率は好ましくは８以下であり、より好ましくは７以下、６以下、５以下である。
【００４０】
Ａｌ２Ｏ３は高温粘性と失透温度を上げる成分であり、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏは両者を下げる成分である。（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３が１．８以上であれば、高温粘性が低くなり、失透温度も低くなる。また、ＤＯＬを十分な深さとすることができる。また、Ａｌ２Ｏ３は非架橋酸素を減少させる成分であるが、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏは増加させる成分である。ガラスを安定的に生産し、かつ強度向上に必要なＤＯＬを維持し、水分量変化に対して安定した化学強化特性を得るために、（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３の比率は１．８以上であることが好ましく、より好ましくは２以上、３以上、４以上である。
【００４１】
また、同じ母組成で水分量が異なるガラスを化学強化処理した場合、ＣＳの値が水分量の増加とともに低下し、ＤＯＬの値は水分量の増加で僅かに低下する程度で大きくは依存しない。さらに、ガラス中のＮａ２Ｏ、もしくはＫ２Ｏの含有量が増えると水分量が変化した時のＣＳの変化が小さくなる。これは、ガラス中の非架橋酸素が増加したためと考えられる。一方、Ａｌ２Ｏ３の含有量が増加するとガラス中の非架橋酸素は減少する。Ａｌ２Ｏ３を１％以上含有するガラスで、水分量によらずに安定した化学強化特性を得るためには、（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３の比率が１．８以上であることが好ましい。
【００４２】
フロート法で成形されたガラスにおいては、ガラス中のＡｌ２Ｏ３の含有量は錫の浸入に影響し、Ａｌ２Ｏ３成分が増えると錫浸入を抑制する作用がある。同時に、アルカリ成分すなわちＮａ２Ｏの含有量も錫浸入に影響し、アルカリ成分は錫浸入を増長する作用がある。したがって、Ｎａ２Ｏ／Ａｌ２Ｏ３の値を適正な範囲に保つことにより、フロート法成形での錫浸入を抑制し、化学強化後のガラスの反りを低減することが可能となる。
【００４３】
Ａｌ２Ｏ３とＮａ２Ｏの２成分に注目すると、ＣＳおよびＤＯＬ、高温粘性、失透温度並びにボトム面からの錫の浸入量について互いに相反する作用がある。Ａｌ２Ｏ３とＮａ２Ｏは特定の比率で含有することが好ましく、ＣＳの値を向上させ、および錫浸入量を低減させるために、Ｎａ２Ｏ／Ａｌ２Ｏ３が７以下であることが好ましく、より好ましくは６以下、さらに好ましくは５以下である。一方、強度向上に必要なＤＯＬを維持し、高温粘性と失透温度の上昇を抑制するために、Ｎａ２Ｏ／Ａｌ２Ｏ３が１．５以上であることが好ましく、より好ましくは２以上、３以上、４以上である。
【００４４】
ＴｉＯ２は天然原料中に多く存在し、黄色の着色源となることが知られている。ＴｉＯ２の含有量は２％以下であり、好ましくは１％以下、より好ましくは０．５％以下である。ＴｉＯ２の含有量が２％以下であればガラスが黄色味を帯びにくい。
【００４５】
Ｆｅ２Ｏ３は、自然界および生産ラインのあらゆるところに存在するため、その含有量をゼロにすることが極めて困難な成分である。酸化状態にあるＦｅ２Ｏ３が黄色の着色原因となり、還元状態にあるＦｅＯが青色の着色原因となることが知られており、両者のバランスでガラスは緑色に着色することが知られている。本実施形態のガラスをディスプレイ、窓ガラス、太陽電池のカバーガラス等に用いる場合、着色が薄いことが好ましい。全鉄量（トータルＦｅ）をＦｅ２Ｏ３として換算し、その含有量が０．１５％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１０％以下、さらに好ましくは０．０５％以下である。
【００４６】
ＳＯ３はガラスの熔融の清澄剤である。通常、ガラス中の含有量は原料から投入される量の半分以下となる。ガラス中のＳＯ３の含有量は、０．０２％以上であり、好ましくは０．０５％以上であり、より好ましくは０．１％以上である。また、ＳＯ３の含有量は、０．４％以下であり、好ましくは０．３５％以下であり、より好ましくは０．３％以下である。ＳＯ３の含有量が０．０２％以上であると、充分に清澄し泡欠点を抑制できる。一方、ＳＯ３の含有量が０．４％以下であると、ガラス中に発生する硫酸ナトリウムの欠点を抑制できる。
【００４７】
この他、ガラスの熔融の清澄剤として、塩化物、フッ化物などを適宜含有してもよい。ただし、タッチパネルなどディスプレイ装置の視認性を上げるため、可視域に吸収をもつＦｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、Ｃｒ２Ｏ３など原料中の不純物として混入するような成分はできるだけ減らすことが好ましく、各々質量百分率表示で０．１５％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５％以下である。
【００４８】
本発明のガラスは本質的に以上で説明した成分からなるが、本発明の目的を損なわない範囲でその他の成分を含有してもよい。そのような成分を含有する場合、それら成分の含有量の合計は５％以下であることが好ましく、より好ましくは３％以下、典型的には１％以下である。以下、上記その他成分について例示的に説明する。
【００４９】
ＺｒＯ２は、一般に化学強化での圧縮応力を大きくする作用があることが知られている。しかし、少量のＺｒＯ２を含有してもコスト増加の割には、その効果は大きくない。したがって、コストが許す範囲で任意の割合のＺｒＯ２を含有することが出来る。含有する場合は、２％以下であることが好ましく、より好ましくは１％以下、０．５％以下である。
【００５０】
ＳｒＯおよびＢａＯは、ガラスの高温粘性を下げ、失透温度を下げる目的で少量を含有してもよい。ＳｒＯまたはＢａＯにはイオン交換速度を低下させる作用があるため、含有する場合は、ＳｒＯまたはＢａＯとして０．５％以下であることが好ましい。
【００５１】
ＺｎＯは、ガラスの高温での熔融性を向上するために、たとえば２％まで含有してもよい。しかし、フロート法で製造する場合には、フロートバスで還元され製品欠点となるので０．１％未満であることが好ましく、実質的に含有しないことがより好ましい。なお、「実質的に含有しない」とは、製造工程における不可避的な不純物として含有する量以上には含有しないことを意味する。
【００５２】
Ｂ２Ｏ３は高温での熔融性またはガラス強度の向上のために、１％未満の範囲で含有してもよい。一般的には、Ｎａ２ＯまたはＫ２Ｏのアルカリ成分とＢ２Ｏ３を同時に含有すると揮散が激しくなり、煉瓦を著しく浸食するので、Ｂ２Ｏ３の含有量は０．５％未満であることが好ましく、０．１％未満であることが好ましく、実質的に含有しないことが好ましい。
【００５３】
Ｌｉ２Ｏは歪点を低くして応力緩和を起こりやすくし、その結果安定した圧縮応力層を得られなくする成分であるので含有しないことが好ましく、含有する場合であってもその含有量は１％未満であることが好ましく、より好ましくは０．０５％以下、特に好ましくは０．０１％未満である。
【００５４】
本実施形態に係る化学強化ガラス（化学強化処理後の板状ガラス）の組成は、上記した化学強化用ガラスの組成と同一と考えてよい。後述の化学強化処理によりガラス表面のＮａイオンと無機塩中のＫイオンとがイオン交換されるが、全体の組成の変化としては無視できる。
【００５５】
（化学強化処理）
化学強化処理は、大きなイオン半径のアルカリ金属イオン（典型的には、Ｋイオン）を含むアルカリ金属塩（例えば、硝酸カリウム塩）の融液に、浸漬やその他の方法によって、板状ガラスを接触させることにより、板状ガラス中の小さなイオン半径の金属イオン（典型的には、Ｎａイオン）が大きなイオン半径の金属イオンと置換されることによりおこなわれる。これにより、アルカリ金属イオンの占有面積の差により板状ガラス表層に圧縮応力を発生させ、圧縮応力層を形成する。
【００５６】
ガラスとアルカリ金属イオンを含む溶融塩とを接触させる処理温度及び処理時間は、ガラス及び溶融塩の組成に応じて適宜調整する。溶融塩の加熱温度は、通常３５０℃以上が好ましく、３７０℃以上がより好ましい。又、通常５００℃以下が好ましく、４５０℃以下がより好ましい。溶融塩の加熱温度を３５０℃以上とすることにより、イオン交換速度が低下し化学強化が入りにくくなるのを防ぐ。又、５００℃以下とすることにより溶融塩の分解・劣化を抑制することができる。
【００５７】
アルミノシリケートガラスを溶融塩に接触させる時間は、十分な圧縮応力を付与するためには、通常１時間以上が好ましく、２時間以上がより好ましい。ソーダライムガラスを溶融塩に接触させる時間は、より深い圧縮応力層を付与するため、３時間以上が好ましく、４時間以上、５時間以上、６時間以上がより好ましい。又、長時間のイオン交換では、生産性が落ちるとともに、緩和により圧縮応力値が低下するため、アルミノシリケートガラスの場合は７２時間以下が好ましく、２４時間以下、８時間以下がより好ましい。ソーダライムガラスの場合はイオン交換に要する時間が比較的長いため、３００時間以下が好ましく、２００時間以下、１００時間以下がより好ましい。
【００５８】
化学強化処理を行うための溶融塩としては、例えば、硝酸カリウム塩、硫酸カリウム塩、炭酸カリウム塩及び塩化カリウム塩等のアルカリ硝酸塩、アルカリ硫酸塩及びアルカリ塩化物塩等が挙げられる。これらの溶融塩は単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。又、化学強化特性を調整するために、ナトリウム（Ｎａイオン）やリチウム（Ｌｉイオン）を含む塩を混ぜてもよい。
【００５９】
化学強化処理を行うための溶融塩は、少なくともカリウムイオン含む処理塩を用いることが好ましい。このような処理塩としては、例えば、硝酸カリウムを５０質量％以上含有する塩が好適に挙げられる。又、混合溶融塩には、その他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、例えば、硫酸ナトリウム及び硫酸カリウム等のアルカリ硫酸塩、並びに塩化ナトリウム及び塩化カリウム等のアルカリ塩化塩等が挙げられる。
【００６０】
本実施の形態に係る板状ガラスにおいて、化学強化処理の処理条件は、特に限定されず、ガラスの特性及び溶融塩等を考慮して最適な条件を選択できる。
【００６１】
また、化学強化処理は、連続的な工程、例えばガラス板製造工程において連続的に移動するガラスリボンに対してオンラインで順次行ってもよいし、又は非連続的にオンラインで行ってもよい。
【００６２】
（樹脂層）
樹脂層に含まれる樹脂としては、一般的に用いられている公知の粘着性組成物を使用することができる。例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。粘着性組成物は、いくつかの種類のモノマーが重合した共重合体樹脂（コポリマー）でもよく、いくつかの種類の樹脂を混合してもよい。中でもアクリル樹脂や、シリコーン樹脂が、耐熱性や剥離性、透明性に優れるため好ましい。
【００６３】
樹脂層のヤング率は好ましくは０．０１〜１０ＭＰａである。これにより、亀裂が生じた板状ガラスを保持しつつ、破壊の衝撃を吸収して表面段差を小さくすることができる。樹脂層のヤング率はより好ましくは０．０１〜５ＭＰａであり、さらに好ましくは０．０１〜１ＭＰａである。
【００６４】
（ガラス樹脂積層体）
図３に本実施の形態に係るガラス樹脂積層体の構成の一例を示す。板状ガラス１０は樹脂層２０を介して電子機器筐体４０の上に配置される。樹脂層２０は板状ガラス１０の全面を被覆するように配置されてもよいし、板状ガラス１０の一部のみを被覆してもよい。また、樹脂層２０は電子機器筐体４０の中でも特にディスプレイ部材３０に接着されることが、板状ガラス１０の透明性を十分活かすことができるため好ましい。樹脂層２０はディスプレイ部材３０の全面を被覆してもよいし、一部のみを被覆してもよい。
【００６５】
板状ガラス１０に対する樹脂層２０の付着力は好ましくは１０〜１０００Ｎ／ｍ２である。これにより、板状ガラス１０が破壊され亀裂が生じた場合にも、ある程度以上の大きさのガラス片が樹脂層２０と接着されることで、表面段差を小さくすることができる。付着力はより好ましくは３０〜７５０Ｎ／ｍ２であり、さらに好ましくは５０〜５００Ｎ／ｍ２である。樹脂層２０の付着力は、せん断接着強度（ＪＩＳ  Ｋ６８５０：１９９９）に準じて、測定した値である。
【００６６】
本実施の形態に係る板状ガラスおよびガラス樹脂積層体の用途は、特段限定されない。高い機械的強度を有することから、落下による衝撃や、他の物質との接触が予想される箇所への使用に好適である。例えば、本実施の形態に係る板状ガラスおよびガラス樹脂積層体は、タブレットＰＣ、ノートＰＣ、スマートフォン及び電子書籍リーダー等の情報機器に備えられたタッチパネルディスプレイのカバーガラス及びタッチセンサーガラス、液晶テレビ及びＰＣモニタ等のカバーガラス、自動車インパネ等のカバーガラス、太陽電池用カバーガラス、建材の内装材、並びにビルや住宅の窓に用いられる複層ガラス等に用いることができる。すなわち、タブレットＰＣ又はスマートフォン等のディスプレイの大きさであったり、太陽電池用カバーガラスであったり、それぞれの用途に応じた大きさとなる。
【実施例】
【００６７】
本実施の形態に係るガラス樹脂積層体に対応する実施例を示す。【００６８】
＜評価方法＞
本実施例における各種評価は以下に示す分析方法により行った。【００６９】
（ガラスの評価：表面応力）
表面圧縮応力値（ＣＳ）及び圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）及び内部引張応力（ＣＴ）は、ガラス表面応力計（折原製作所社製  ＦＳＭ−６０００ＬＥ）を用いて測定した。【００７０】
（ガラス樹脂積層体の評価：割れ挙動）
カバーガラスと電子機器の筐体（特に液晶表示部材）との貼り合わせた場合の、カバーガラスの割れ挙動は次のように評価した。図４〜６に評価方法を概略図により示す。まず、所望の表面圧縮応力値（ＣＳ）及び圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）及び内部引張応力（ＣＴ）を付与した板状ガラス１０を、樹脂層２０を介して、電子機器筐体４０と貼り合わせてガラス樹脂積層体１を作製する。次に、圧子に１０ｇの錘を付けた状態で３０ｍｍの高さから圧子を自由落下させ、約０．８ｍ／秒の速度で圧子をガラスに衝突させることで、ガラスを破壊させる（図４，５）。続いて、板状ガラス１０の表面段差を、表面粗さ・輪郭形状測定機２００（東京精密社製  Ｓｕｒｆｃｏｍ  １４００Ｄ）を用いて評価した（図６）。なお、ここでいう板状ガラス１０の表面段差とは、破壊後のガラスの断片と断片との高さの差の最大値として測定される。【００７１】
＜例１〜１３＞
まず、以下の組成からなる５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．２〜１．０ｍｍのアルミノシリケートガラスを得た。次に、ＳＵＳ製のカップに硝酸カリウム（ＫＮＯ３）と硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を、その合計量が３５００ｇとなり、かつＫＮＯ３の濃度（質量％）がそれぞれ表２の化学強化工程の項に示す通りとなるよう加え、マントルヒーターで所定の温度まで加熱して、硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合溶融塩を調製した。ここに、先述のアルミノシリケートガラスを４２５℃まで予熱した後、溶融塩に所定の時間浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却することにより化学強化処理を行った。化学強化処理の条件は、表２に記載の通りである。得られた板状ガラスを純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。以上より、例１〜１３の板状ガラスを得た。
アルミノシリケートガラス組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６３％、Ａｌ２Ｏ３  ８％、Ｎａ２Ｏ  １３％、Ｋ２Ｏ  ４％、ＭｇＯ  １１％、ＺｒＯ２  １％
例１〜１３の板状ガラスに対して、それぞれ表２に示すヤング率と付着力を有する樹脂層を積層し、例１〜１３のガラス樹脂積層体を得た。【００７２】
こうして得られたガラス樹脂積層体について各種評価を行った。板厚ｔ（ｍｍ）、ＣＳ値（ＭＰａ）、ＤＯＬ値（μｍ）、ＣＴ値（ＭＰａ）を示す。なお、いずれの板状ガラスも相補誤差関数プロファイルを有しており、ＣＴ値は式（１）により求めた。ＣＴ１値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ１＝−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２［ＭＰａ］として求めた。ＣＴ４値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ４＝６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］として求めた。結果を表２に示す。【００７３】
【表２】
2017065286.tif 000005
【００７４】
＜例１４〜３０＞
まず、５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．２〜１．０ｍｍのアルミノシリケートガラスを得た。次に、ＳＵＳ製のカップに硝酸カリウム（ＫＮＯ３）と硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を、その合計量が３５００ｇとなり、かつＫＮＯ３の濃度（質量％）がそれぞれ表３の化学強化工程の項に示す通りとなるよう加え、マントルヒーターで所定の温度まで加熱して、硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合溶融塩を調製した。ここに、先述のアルミノシリケートガラスを４２５℃まで予熱した後、溶融塩に所定の時間浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却することにより化学強化処理を行った。化学強化処理の条件は、表３に記載の通りである。得られた板状ガラスを純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。以上より、例１４〜３０の板状ガラスを得た。
アルミノシリケートガラス組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６８％、Ａｌ２Ｏ３  １０％、Ｎａ２Ｏ  １４％、ＭｇＯ  ８％
例１４〜３０の板状ガラスに対して、それぞれ表３に示すヤング率と付着力を有する樹脂層を積層し、例１４〜３０のガラス樹脂積層体を得た。【００７５】
こうして得られたガラス樹脂積層体について各種評価を行った。板厚ｔ（ｍｍ）、ＣＳ値（ＭＰａ）、ＤＯＬ値（μｍ）、ＣＴ値（ＭＰａ）を示す。なお、いずれの板状ガラスも相補誤差関数プロファイルを有しており、ＣＴ値は式（１）により求めた。ＣＴ１値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ１＝−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２［ＭＰａ］として求めた。ＣＴ４値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ４＝６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］として求めた。結果を表３に示す。【００７６】
【表３】
2017065286.tif 000006
【００７７】
＜例３１〜４１＞
まず、５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．２〜１．０ｍｍのアルミノボロシリケートガラスを得た。次に、ＳＵＳ製のカップに硝酸カリウム（ＫＮＯ３）と硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を、その合計量が３５００ｇとなり、かつＫＮＯ３の濃度（質量％）がそれぞれ表４の化学強化工程の項に示す通りとなるよう加え、マントルヒーターで所定の温度まで加熱して、硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合溶融塩を調製した。ここに、先述のアルミノボロシリケートガラスを４２５℃まで予熱した後、溶融塩に所定の時間浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却することにより化学強化処理を行った。化学強化処理の条件は、表４に記載の通りである。得られた板状ガラスを純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。以上より、例３１〜４１の板状ガラスを得た。
アルミノボロシリケートガラス組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６７％、Ｂ２Ｏ３  ４％、Ａｌ２Ｏ３  １３％、Ｎａ２Ｏ  １４％、ＭｇＯ  ２％
例３１〜４１の板状ガラスに対して、それぞれ表４に示すヤング率と付着力を有する樹脂層を積層し、例３１〜４１のガラス樹脂積層体を得た。【００７８】
こうして得られたガラス樹脂積層体について各種評価を行った。板厚ｔ（ｍｍ）、ＣＳ値（ＭＰａ）、ＤＯＬ値（μｍ）、ＣＴ値（ＭＰａ）を示す。ＣＴ１値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ１＝−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２［ＭＰａ］として求めた。ＣＴ４値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ４＝６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］として求めた。結果を表４に示す。【００７９】
【表４】
2017065286.tif 000007
【００８０】
＜例４２〜４７＞
まず、５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．２〜１．０ｍｍのソーダライムガラスを得た。次に、ＳＵＳ製のカップに硝酸カリウム（ＫＮＯ３）と硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を、その合計量が３５００ｇとなり、かつＫＮＯ３の濃度（質量％）がそれぞれ表５の化学強化工程の項に示す通りとなるよう加え、マントルヒーターで所定の温度まで加熱して、硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合溶融塩を調製した。ここに、先述のソーダライムガラスを４２５℃まで予熱した後、溶融塩に所定の時間浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却することにより化学強化処理を行った。化学強化処理の条件は、表５に記載の通りである。得られた板状ガラスを純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。以上より、例４２〜４７の板状ガラスを得た。
ソーダライムガラス組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ７１％、Ａｌ２Ｏ３  １％、Ｎａ２Ｏ  １２％、Ｋ２Ｏ  １％、ＭｇＯ  ６％、ＣａＯ  ９％
例４２〜４７の板状ガラスに対して、それぞれ表５に示すヤング率と付着力を有する樹脂層を積層し、例４２〜４７のガラス樹脂積層体を得た。【００８１】
こうして得られたガラス樹脂積層体について各種評価を行った。板厚ｔ（ｍｍ）、ＣＳ値（ＭＰａ）、ＤＯＬ値（μｍ）、ＣＴ値（ＭＰａ）を示す。ＣＴ１値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ１＝−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２［ＭＰａ］として求めた。ＣＴ４値は、板厚ｔ（ｍｍ）から、ＣＴ４＝６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］として求めた。結果を表５に示す。【００８２】
【表５】
2017065286.tif 000008
【００８３】
また、表２〜５の各試料について、板状ガラスの板厚と内部引張応力ＣＴ値の関係を図７にプロットした。また、ＣＴ１値に相当する曲線も示した。なお、図７において、破壊した際に表面段差が５μｍ以下であった試料を○でプロットし、５μｍ超であった試料を×でプロットした。【００８４】
図７の結果から、ＣＴ値がＣＴ１値を超えた板状ガラスでも、破壊した際に表面段差の小さいものがあることが分かった。これは、ヤング率の比較的低い樹脂層と板状ガラスが積層されることで、板状ガラスの破砕が抑制されたためであると考えられる。【００８５】
したがって、板状ガラスと電子機器筐体（またはディスプレイ部材）との間に樹脂層が介在する構成の場合には、板状ガラスが割れた後においても、その割れ方によっては板状ガラスと樹脂層とは接着された状態を維持し、電子機器の保護板として使用可能な場合があり、そのＣＴ値は、従来板状ガラス単体の評価により、ガラスが割れたときに細かく飛散し始める上限で考えられていたＣＴ１値とは大きく異なる。【００８６】
一方で、図７の結果から、板状ガラスの内部引張応力ＣＴが前述の式（５）［ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２］で求められるＣＴ１値とは異なるある臨界値を超えると、破壊した際に表面段差が大きくなることが分かった。この臨界値にあたる数値は曲線で近似することができる。板状ガラスの割れ挙動を管理できるよう、表２〜５に示される板厚ｔ［ｍｍ］により式（４）の右辺の値を求め、図７に前記近似により得られる曲線を示した。【００８７】
表２〜５および図７で示すように、板厚ｔ［ｍｍ］の関数で６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］を超える内部引張応力ＣＴを有する板状ガラスでは、表面段差が大きかった。そこで、本明細書では内部引張応力ＣＴの上限値をＣＴ4＝６４．１×ｔ−０．７０３［ＭＰａ］と定義した。【００８８】
内部引張応力ＣＴが、前述の式（４）［ＣＴ≦６４．１×ｔ−０．７０３］および前述の式（５）［ＣＴ＞−３８．７×ｌｎ（ｔ）＋４８．２］を満たすことにより、ガラスが割れた後も表面段差が小さく、ガラスが割れた後もユーザーが一時的に操作性良く使用可能である。この条件は、本願発明者が鋭意検討の結果見出した、板状ガラスと電子機器筐体（またはディスプレイ部材）との間に樹脂層が介在する構成の場合の板状ガラスの内部引張応力ＣＴの上限値である。【００８９】
これらの結果より、板状ガラスと電子機器筐体（特にディスプレイ部材）との間に樹脂層が介在する構成の場合、式（４）および式（５）を満たす数値範囲内に内部引張応力ＣＴを制御することで、板状ガラスの割れ挙動を管理できる。【００９０】
以上、好ましい実施の形態及び実施例について詳説したが、上述した実施の形態及び実施例に制限されることはなく、特許請求の範囲に記載された範囲を逸脱することなく、上述した実施の形態及び実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。又、上記の各実施の形態は、適宜組み合わせることができる。【００９１】
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１５年１０月１６日出願の日本特許出願（特願２０１５−２０４４１３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【００９２】
１      ガラス樹脂積層体
１０    板状ガラス
２０    樹脂層
３０    ディスプレイ部材
４０    電子機器筐体
１００  圧子
２００  表面粗さ・輪郭形状測定器
２０１  探針
【図１】
2017065286.tif 000009
【図２】
2017065286.tif 000010
【図３】
2017065286.tif 000011
【図４】
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【図５】
2017065286.tif 000013
【図６】
2017065286.tif 000014
【図７】
2017065286.tif 000015
【国際調査報告】
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2017065286.tif 000017
2017065286.tif 000018
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