(57)【要約】  より簡易に成形性を向上することが可能なプレス成形用の金属板とその金属板を使用したプレス品製造方法を提供する。最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板（１０）である。その金属板（１０）は、板面に沿った一方向若しくは二方向以上に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる１種若しくは２種以上の単位形状（１１）を繰り返し配置した凹凸パターン（１２）の形状に成形されている。単位形状（１１）の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ板厚方向の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下である。
2018012405.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板であって、
少なくとも一部が、板面に沿った一方向若しくは二方向以上に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる１種若しくは２種以上の単位形状を繰り返し配置した凹凸パターンの形状に成形され、
上記単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ板厚方向の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であることを特徴とするプレス成形用の金属板。
【請求項２】
上記単位形状の板厚方向の投影面積をＡ０［ｍｍ２］、その単位形状の表面積をＡ１［ｍｍ２］とした場合に、（１）式を満足することを特徴とする請求項１に記載したプレス成形用の金属板。
Ａ１  ＜  Ａ０×（１＋ε０）２  ・・・（１）
ここで、
金属板の一様伸び限界：ε０［無次元量］
である。
【請求項３】
上記単位形状の板厚方向の投影面積をＡ０［ｍｍ２］、その単位形状の表面積をＡ１［ｍｍ２］とした場合に、（２）式を満足することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載したプレス成形用の金属板。
Ａ１  ＜  （Ａ０×ｔ０）／ｔ１  ・・・（２）
ここで、
金属板の初期板厚：ｔ０［ｍｍ］
最終部品形状での最小板厚：ｔ１［ｍｍ］
である。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したプレス成形用の金属板を製造する方法であって、圧延ロールによって、上記凹凸パターンの形状を金属板に転写することを特徴とする金属板の製造方法。
【請求項５】
金属板を最終部品形状にプレス成形するプレス品製造方法であって、
プレス成形する金属板として、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したプレス成形用の金属板を使用することを特徴とするプレス品製造方法。
【請求項６】
上記最終部品形状にプレス成形する際に、上記金属板を、上記金属板に付与されている上記凹凸パターンの凹凸が小さくなる方向に変形しつつ上記最終部品形状に成形することを特徴とする請求項５に記載したプレス品製造方法。
【請求項７】
上記プレス成形される金属板の表面積が上記最終部品形状での表面積以下であることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載したプレス品製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、最終部品形状にプレス成形される金属板、その金属板を最終部品形状にプレス成形するプレス品製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形による部品製造において、成形品の歩留り向上、および成形性の向上は重要な課題である。一般に、歩留りを向上させるためには、プレス成形する際に材料が型内に流入する量を出来るだけ小さくし、張り出し成形に近い成形条件とすることが望ましい。
しかし、型内への材料の流入が小さすぎると、成形時に型内の材料が足りなくなるために、成形領域で板厚が過度に薄くなり、割れが生じるといった不具合が生じる。一方、割れを回避するために絞り主体の成形とすると、歩留りの低下を招くおそれがある。【０００３】
そのような不具合に対処するため、過去様々な取り組みが行われてきた。一般に、プレス成形を行う際には、多段階の成形工程で成形を行うことにより成形性が向上することが知られている。これは、一度に最終部品形状まで成形を行う場合と比較して、多段階で成形を行った場合の方が、ひずみが一箇所に集中せず全体に分散するためである。
例えば、特許文献１では最終部品形状の断面線長の情報を基に予成形形状を設計する方法が開示されている。
ここで、最終部品にエンボスからなる凹凸パターンを付与することで、板の剛性を高める技術として、特許文献２や特許文献３に記載のような技術が公開されているが、本発明とは技術思想を異にするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５８６７６５７号公報
【特許文献２】特開２００２−６０８７８号公報
【特許文献３】特開２０１２−４５６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の技術では、成形性の向上効果は得られるが、ＣＡＥ解析を使用した予成形形状の設計に時間が掛かる。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、より簡易に成形性を向上することが可能なプレス成形用の金属板とその金属板を使用したプレス品製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
発明者らは、歩留り向上と成形性向上との双方の需要を同時に解決するため、効果的に予成形を行うための調査研究を行い、金属板に予め、凹凸からなる単位形状が繰り返し配置された凹凸パターンの形状を付与しておいて、凹凸パターンの凹凸が無くなる方向へプレスしながら本成形を行えば、付与した凹凸パターンに従い、凹凸パターンを付与した領域の金属板部分全体が折り紙を開くように広がる結果、金属板の広範囲において均一にひずみが導入されて、成形性が向上するという、知見を得た。
そして課題を解決するために、本発明の一態様は、最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板であって、少なくとも一部が、板面に沿った一方向若しくは二方向以上に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる１種若しくは２種以上の単位形状を繰り返し配置した凹凸パターンの形状に成形され、上記単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ板厚方向の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の態様によれば、プレス成形を行う際に、単位形状の繰り返しからなるという凹凸パターンの形状を金属板に付与しておくという簡易な構成によって、最終部品形状にプレス成形する際の成形性が向上し且つ最終部品に対する高い歩留りを達成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に基づくプレス成形用の金属板を説明する図であって、（ａ）は平面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ′断面図である。
【図２】本発明に基づく実施形態に係るプレス成形用の金属板の他の例を説明する図である。
【図３】プレス成形用の金属板の製造方法の例を説明するための模式図である。
【図４】プレス品製造方法を説明するための模式図である。
【図５】実施例における単位形状の例を示す図である。
【図６】実施例における凹凸パターンの設定例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
＜プレス成形用の金属板１０＞
本実施形態の金属板１０は、最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板である。金属板１０の材質は、ステンレスその他の鋼材やアルミニウム材などからなる。
本実施形態の金属板１０は、図１に示すように、板面に沿った二方向に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる単位形状１１を複数回繰り返し配置することで形成される凹凸パターン１２の形状に成形されている。図１では、単位形状１１を二方向に向けて配列する場合を例示しているが、単位形状１１を１方向若しくは３方向以上に向けて配列するようにしても良い。また、複数種類の単位形状を組み合わせて凹凸パターン１２を形成するようにしても良い。
【００１０】
凹凸パターン１２の形成位置は、金属板１０表面の全面に形成しても良いが、図２に示すように、プレス用のブランク材に打ち抜く位置の中央側部分だけに上記凹凸パターン１２の形状を付与するようにしても良い。また、プレス位置に関係無く、板の長手方向や幅方向に、所定間隔毎に凹凸パターン１２を配置するなどしても良い。なお、金属板１０表面の５０％以上に凹凸パターン１２が形成されていることが好ましい。
また、単位面積毎（１プレスする領域毎）に、凹凸パターン１２を形成する領域を２箇所以上設定して、それぞれに個別の凹凸パターンを形成するようにしても良い。
【００１１】
また、単位形状１１の湾曲形状は、面が全て滑らかな面（曲率が急峻する部分がない面）で構成されており、かつ、隣接する単位形状１１と滑らかに接続される形状であることが好ましい。すなわち、凹凸パターン１２の形状は、板の面方向に沿った形状に、曲率が急峻する部分（曲率急峻部）が無いように設定することが好ましい。滑らかに接続されない場合、その部分が特異点となり、プレス成形時に、曲率急峻部の急峻度合いにもよるが、曲率急峻部にひずみが集中して割れが発生する恐れがある。隣接する単位形状１１と滑らかに接続されるのであれば、単位形状１１のプレス方向への投影形状は、四角形でも、三角形でも、どのような幾何学形状でも構わない。
【００１２】
隣接する単位形状１１の間に接続できない隙間領域が形成される場合には、その隙間領域間を接続するための他の形状の単位形状１１を介在させればよい。但し、凹凸パターン１２のプロフィールに極力、曲率急峻部が無いように設定することが好ましい。曲率急峻部は、例えばＬ字状の角形状など尖るような形状である。
単位形状１１の湾曲形状は、板厚方向の高低差ｈが３［ｍｍ］以上で、且つ板厚方向の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下の範囲に設定されている。
ここで、金属板１０の厚さｔは、例えば２［ｍｍ］以下が好ましく、１［ｍｍ］以下がより好ましい。この厚さの金属板１０であれば、上記凹凸パターン１２の形状の付与がより確実に実施可能となる。
【００１３】
＜金属板１０の製造方法＞
上記の凹凸パターン１２を付与した金属板１０の製造方法は、例えば、図３のように、圧延機２１で仕上げ圧延された金属板１を、周面に上記凹凸パターン１２を形成した一対の圧延ロール２０で圧延して、圧延ロール２０から金属板１０に凹凸パターン１２を転写するようにすればよい。なお、一対の圧延ロール２０の両方に転写用の凹凸パターンを形成しておいても良いが、一方の圧延ロール２０にのみ転写する凹凸パターンを形成しておき、他方の圧延ロール２０の表面がゴムからなるゴムロールであっても良い。
また凹凸パターンを転写する圧延ロール２０は、テンションレベラなどの矯正ロールに適用しても良い。また、金属板１０への凹凸パターン１２の転写は圧延ロール２０以外で実施しても良い。例えば金型を用いたプレス成形にて実施して凹凸パターン１２を転写しても良い。
【００１４】
＜金属板１０を用いた最終部品形状へのプレス成形その他について＞
張り出し成形を行う場合に、一回で金属板１０を最終部品形状に成形を行うとパンチ底では摩擦抵抗によりほとんど材料はひずまないが、パンチ肩部やダイ肩部では材料が過度に薄くなり、割れが生じる可能性が高くなる。そのため、予成形段階で最終部品形状におけるパンチ底部にひずみを導入しておくことにより、擬似的に最終成形段階での成形性を向上させることができる。ひずみは全体に均一に入れることが望ましい。
そして、本実施形態では、以上のように単位形状１１の繰り返しからなる凹凸パターン１２が付与されたプレス成形用の金属板１０を、図４のように、上型３０と下型３１を用いて最終部品形状にプレス成形する。図４では張り出し成形の場合を例示しているが、本実施形態のプレス成形用の金属板１０を、深絞り成形その他のプレス成形で成形して目的の最終部品形状に加工しても良い。
【００１５】
金属板１０をプレス成形すると、付与した凹凸部分の材料が折り紙を開くように広がることで、均一にひずみが導入される。このように、凹凸パターン１２を付与した板部分では、材料が広範囲に且つ均一にひずみを導入される結果、成形性が向上する。すなわち、プレス成形する際に、凹凸パターン１２の凹凸が、折り紙が広がるように伸びることにより、過大な板厚減少を抑えて成形性を向上させることができる。
このとき、予め金属板１０に付与した形状は、単位形状１１の繰り返しからなるという単純な成形形状である。なお、凹凸パターン１２で形成される面内全てが滑らかな曲面（一部に平面を含んでいても良い）で構成されることが好ましい。この構成によれば、プレスされる際にひずみが集中することを確実に防止可能となる。
【００１６】
ここで、単位形状１１の湾曲形状を、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上としたのは、高低差が３［ｍｍ］以上でないと、プレスした際における、凹凸の折り紙のように横方向に広がる量が小さく、ひずみの均一化の寄与率が小さい為である。板厚方向の高低差の上限は、金属板１０の成形限界によって規制されるが、１０［ｍｍ］以下が好ましい。
また、板厚方向（プレス方向）の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下の範囲に設定したのも、ひずみの均一化の寄与率を考慮したものである。
ここで、プレスの最終製品として、自動車のパネル板や躯体、建築物の躯体や壁体など、少なくとも長手方向の長さが１ｍ以上の部品を想定している。
【００１７】
また、単位形状１１の板厚方向の投影面積をＡ０［ｍｍ２］、その単位形状１１の表面積をＡ１［ｍｍ２］とした場合に、（１）式および（２）式の少なくとも１方の式を満足することが好ましい。
Ａ１  ＜  Ａ０×（１＋ε０）２  ・・・（１）
Ａ１  ＜  （Ａ０×ｔ０）／ｔ１  ・・・（２）
ここで、
金属板の一様伸び限界：ε０［無次元量］
金属板の初期板厚：ｔ０［ｍｍ］
最終部品形状での最小板厚：ｔ１［ｍｍ］
である。
（１）式において、Ａ１が上限（右項）を超えた場合、単位形状１１で伸ばされた部位にくびれが発生し、破断する可能性が生じる。（２）式において、Ａ１が上限（右項）を超えた場合、単位形状１１で伸ばされた部分の板厚が過少となるおそれがある。
【００１８】
また、適用する最終部品形状が決まっている板の場合には、凹凸パターン１２は、プレスの対象とするブランク材の面積（寸法）において、金属板１０の表面積が最終部品形状での表面積以下、特に最終部品形状での表面積よりも小さくなるように設定することが好ましい。この場合、最終部品形状での表面積よりも凹凸パターン１２を付与した金属板１０（ブランク材）の表面積が等しいか小さいことから、プレス成形時に金型内で材料が余らず、凹凸パターン１２の凹凸が、折り紙が広がるように伸ばされて、最終部品形状になる。
【００１９】
一方、プレスの対象とするブランク材の面積（寸法）において、金属板１０の表面積が最終部品形状での表面積よりも大きくなるように設定した場合には、プレス成形による最終成形後に、凹凸パターン１２の凹凸形状が若干残留するおそれがある。この場合、最終部品形状の形状精度が劣るものの、最終部品形状に対し、凹凸形状によって剛性、放熱性の向上等の効果を見込むことができる。
【００２０】
なお、プレスの対象とするブランク材の面積（寸法）において、金属板１０の表面積をＡ０とし最終部品形状での表面積をＡ１とした場合、下記式を満足することが好ましい。この条件にすれば、同一断面において、最終部品形状の断面線長とブランク材としての金属板１０の断面線長が同一に近づくように設定される。
｜Ａ１  −Ａ０｜  ≦  ０．１×Ａ１  
ここで、所定の最終部品形状にプレスするための専用の金属板１０として、圧延にて当該金属板１０を製造する場合には、凹凸パターン１２を形成していない状態の金属板１０から目的の最終部品形状にプレス成形した際にひずみが多く導入されると推定される板の領域ほど、高低差の大きな凹凸パターン１２の形状となるように金属板１０を変形させておくと、より均一にひずみを導入し易くなる。
【００２１】
またこのとき、製品として他の部品からの荷重を受ける部分など剛性を確保したい部分（板厚を減少したくない部分）がある場合には、その部分、つまり最終部品形状において相対的に剛性を確保する第１の領域には、上記凹凸パターン１２を形成しないようにすればよい。この場合、凹凸パターン１２を形成した形成領域が、凹凸パターン１２を形成しない不形成領域よりも、凹凸パターン１２が伸びて（材料が面方向に広がって）ひずみが導入されやすいことから、不形成領域での板厚減少を抑えることが出来ると共に、凹凸パターン１２によって、形成領域での過度の板厚減少も抑制することが可能である。
このように、所定製品へのプレス専用の金属板１０にあっては、均一のひずみを導入したい部分を簡易に制御する事も可能である。
また、最終部品形状が、例えば半円筒形状の場合には、材料は主として円周方向に伸びればよいので、そのひずみを導入する円周方向にだけ波打つような凹凸パターン１２の形状を金属板１０に付与すればよい。
【実施例】
【００２２】
＜第１の実施例＞
まず第１の実施例について説明する。
プレスで予成形可能で且つ本成形でひずみ分散の効果を十分に得られるようにするために、以下の要件を設定して単位形状１１を設計した。
（１）凹凸形状の面が全て滑らかな曲面で構成される。
（２）隣の単位形状１１と滑らかに接続される。
（３）平面に対し全方向の線長増大を図ることが出来る。【００２３】
本実施例の単位形状１１は、板厚方向（プレス方向）の投影形状を正方形とした。その単位形状１１の湾曲形状は、中央部を通過し、正方形の一の辺と平行な方向（基準方向と呼ぶ）のプロフィールを、中央部が一番窪んだ、一波長分のサインカーブ形状に設定し、その位置から基準方向に直交する方向に向かうにつれてサインカーブの位相を連続的にずらして、単位形状１１の辺位置で中央に対し位相が９０度ずれるような形状に設定した。その単位形状１１の例を図５に示す。
この設計した単位形状１１を、辺同士を接続するようにして、Ｘ方向及びＹ方向の二方向に並べて凹凸パターン１２を形成することで、隣り合う単位形状１１同士を滑らかに接続する事が可能となる。
このとき、本成形での変形の方向性をキャンセルするために、図６に示すように、単位形状１１の並びを９０度ずつ回転変位させながら、並び方向に順番に配置するようにして凹凸パターン１２を設計した。
このように、凹凸パターン１２の設計は可能である。【００２４】
＜第２の実施例＞
次に、第２の実施例について説明する。
第１の実施例で示した単位形状１１の繰り返しで凹凸パターン１２を形成するように設計する際に、単位形状１１のサインカーブ形状のうち、振幅および１波長分の長さをそれぞれ変えることで、実施例１〜５および比較例１〜６の各凹凸パターンを設計した。表１に、各実施例及び各比較例における、投影面積Ａ０、板厚方向の高低差、及び上述の式（１）及び式（２）の関係（判定式）について記載する。【００２５】
実施例１、２および比較例１〜３については、設計した凹凸パターンを加工面に有する上型と下型で金属板をプレス成形することで、金属板に種々の凹凸パターン１２を転写したプレス成形用の金属板１０を製造した。又、実施例３〜５及び比較例４〜６については、設計した凹凸パターンを表面に有する一対の圧延ロール２０で圧延して、金属板に凹凸パターン１２を転写してプレス成形用の金属板１０を製造した。【００２６】
そして、転写時に破断が生じなかった金属板１０から幅２００ｍｍかつ長さ２００ｍｍの正方形形状を切り出し、これをブランク材とした。その後、図４に示すような、上型３０と下型３１を使用して最終部品形状にプレス成形した。このとき、パンチ径は１５０ｍｍφ、パンチＲは５ｍｍの円筒張り出し成形とした。なお。判定式を用いる際、破断が生じた場合は最小板厚ｔ１をＯとして判定した。
また表１には、各実施例及び比較例の評価結果についても併せて記載する。
評価は、部品の成形回数に対して割れが発生する割合である不良率を用いた。
その不良率評価は、次の通りである。
◎：不良率３％未満
○：不良率３％以上５％未満
×：不良率５％以上
【表１】
2018012405.tif 000003
【００２７】
表１から分かるように、上記条件においては、比較例１では、投影面積Ａ０および板厚方向の高低差が小さいために、板材にくびれが生じて板厚が過小となってしまい、破断が頻発した。また、比較例２では、投影面積Ａ０に対して板厚方向の高低差が過大であったため、凹凸パターン１２を転写した時に板材の延性が不足して破断が頻発した。
また、比較例３〜４では板厚方向の高低差が小さいために、最終部品の製造時に、比較例３では板材にくびれが生じて板厚が過小となって破断が頻発し、比較例４では破断する部品が頻発した。【００２８】
また、比較例５〜６では投影面積Ａ０を広く設けたが、比較例５では板厚方向の高低差が小さいため最終部品の製造時に破断が頻発し、比較例６では板厚方向の高低差が過大となり、凹凸パターン１２の転写時に破断が頻発した。
これに対し、実施例１〜３では、凹凸パターン１２の転写および最終部品の製造時に破断が生じることや、板厚が過小となることが少なかった。特に、実施例２〜３では不良率が少なかった。【００２９】
また、実施例４〜５は、比較例５〜６と同様に投影面積Ａ０を広く設けた例であるが、実施例４〜５では、凹凸パターン１２の転写および最終部品の製造時に破断が生じることや、板厚が過小となることが少なく、特に、実施例４では不良率が少なかった。
このように、第２の実施例から、金属板１０および最終部品の製造工程を採用してプレス品を製造する際に、単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つプレス方向の投影面積が正方形形状に換算して４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であり、更に上記の（１）式又は（２）式を満足するように設計することが好ましいことが分かる。特に上記の（１）式および（２）式の両方の式を満足するように設計することがより好ましいことが分かる。【００３０】
以上、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０１６−１４０６９７（２０１６年７月１５日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。
ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。
【符号の説明】
【００３１】
１０   金属板
１１   単位形状
１２   凹凸パターン
２０   圧延ロール
２１   圧延機
ｈ     高低差
【図１】
2018012405.tif 000004
【図２】
2018012405.tif 000005
【図３】
2018012405.tif 000006
【図４】
2018012405.tif 000007
【図５】
2018012405.tif 000008
【図６】
2018012405.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成30年1月10日(2018.1.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板であって、
少なくとも一部が、板面に沿った一方向若しくは二方向以上に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる１種若しくは２種以上の単位形状を繰り返し配置した凹凸パターンの形状に成形され、
上記単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ上記単位形状の板厚方向の投影面積が４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であることを特徴とするプレス成形用の金属板。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
発明者らは、歩留り向上と成形性向上との双方の需要を同時に解決するため、効果的に予成形を行うための調査研究を行い、金属板に予め、凹凸からなる単位形状が繰り返し配置された凹凸パターンの形状を付与しておいて、凹凸パターンの凹凸が無くなる方向へプレスしながら本成形を行えば、付与した凹凸パターンに従い、凹凸パターンを付与した領域の金属板部分全体が折り紙を開くように広がる結果、金属板の広範囲において均一にひずみが導入されて、成形性が向上するという、知見を得た。
そして課題を解決するために、本発明の一態様は、最終部品形状にプレス成形されるプレス成形用の金属板であって、少なくとも一部が、板面に沿った一方向若しくは二方向以上に向けて、板厚方向に変形した湾曲形状からなる１種若しくは２種以上の単位形状を繰り返し配置した凹凸パターンの形状に成形され、上記単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ上記単位形状の板厚方向の投影面積が４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であることを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
隣接する単位形状１１の間に接続できない隙間領域が形成される場合には、その隙間領域間を接続するための他の形状の単位形状１１を介在させればよい。但し、凹凸パターン１２のプロフィールに極力、曲率急峻部が無いように設定することが好ましい。曲率急峻部は、例えばＬ字状の角形状など尖るような形状である。
単位形状１１の湾曲形状は、板厚方向の高低差ｈが３［ｍｍ］以上で、且つ単位形状１１の板厚方向の投影面積が４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下の範囲に設定されている。
ここで、金属板１０の厚さｔは、例えば２［ｍｍ］以下が好ましく、１［ｍｍ］以下がより好ましい。この厚さの金属板１０であれば、上記凹凸パターン１２の形状の付与がより確実に実施可能となる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
ここで、単位形状１１の湾曲形状を、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上としたのは、高低差が３［ｍｍ］以上でないと、プレスした際における、凹凸の折り紙のように横方向に広がる量が小さく、ひずみの均一化の寄与率が小さい為である。板厚方向の高低差の上限は、金属板１０の成形限界によって規制されるが、１０［ｍｍ］以下が好ましい。
また、単位形状１１の板厚方向（プレス方向）の投影面積を４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下の範囲に設定したのも、ひずみの均一化の寄与率を考慮したものである。
ここで、プレスの最終製品として、自動車のパネル板や躯体、建築物の躯体や壁体など、少なくとも長手方向の長さが１ｍ以上の部品を想定している。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
また、実施例４〜５は、比較例５〜６と同様に投影面積Ａ０を広く設けた例であるが、実施例４〜５では、凹凸パターン１２の転写および最終部品の製造時に破断が生じることや、板厚が過小となることが少なく、特に、実施例４では不良率が少なかった。
このように、第２の実施例から、金属板１０および最終部品の製造工程を採用してプレス品を製造する際に、単位形状の湾曲形状は、板厚方向の高低差が３［ｍｍ］以上で、且つ単位形状のプレス方向の投影面積が４００［ｍｍ２］以上１００００［ｍｍ２］以下であり、更に上記の（１）式又は（２）式を満足するように設計することが好ましいことが分かる。特に上記の（１）式および（２）式の両方の式を満足するように設計することがより好ましいことが分かる。
【国際調査報告】
2018012405.tif 000010
2018012405.tif 000011
2018012405.tif 000012
2018012405.tif 000013