(57)【要約】【課題】コアプレートの内側に配置したパッキンのねじれや浮き上がりを検出する高速処理が可能で信頼性の高いパッキンねじれ検出装置を提供する。【解決手段】少なくとも、二次元形状計測器２０が、センサヘッド２００と、表面プロファイルを計測し、その計測結果を所定の閾値との比較により良否判定し、その結果を二値の逐次判定信号ＪＤＧとして出力する計測制御部２０１とを具備し、移動制御部２２が、計測器２０の相対位置に対応する動作パルスを出力する位置検出手段２２１を具備し、計測器入出力制御部２１が位置検出手段２２１から出力される動作パルスＣＮＴ1に同期して、コアプレート１０の爪部１０１毎に二次元形状計測器２０を作動させる通電波形ＴＲＧを生成する波形生成手段２１０を具備し、ＪＤＧ信号を計数・判定する。【選択図】図２Ｃ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の爪部（１０１）が外周縁に列設されたコアプレート（１０）の内側に、パッキン（１１）が配置された場合に、該パッキン（１１）の浮き上がり、及び、ねじれの有無を検出すべく、
被測定物表面の二次元形状を計測する二次元形状計測器（２０）と、該計測器（２０）の入出力を制御する入出力制御部（２１）と、前記二次元形状計測器（２０）、又は、前記コアプレート（１０）のいずれか一方を、前記コアプレート（１０）の長手方向に対して相対移動させる移動手段（２３）と、該移動手段（２３）を制御する移動制御部（２２）とを具備するパッキンねじれ検出装置であって、
少なくとも、前記二次元形状計測器（２０）が、被測定物に照射した光の反射光の受光量を検出するセンサヘッド（２００）と、該センサヘッド（２００）の投光と受光とを制御するとともに、検出した受光量分布から被測定物の表面プロファイルを計測し、その計測結果を所定の閾値との比較により良否判定し、その結果を二値の逐次判定信号（ＪＤＧ）として出力する計測制御部（２０１）とを具備することを特徴とするパッキンねじれ検出装置（２）。
【請求項２】
前記移動制御部（２２）が、前記二次元形状計測器（２０）の前記コアプレート（１０）に対する相対位置に対応する動作パルスを出力する位置検出手段（２２１）を具備し、
前記計測器入出力制御部（２１）が前記位置検出手段（２２１）から出力される動作パルス(ＣＮＴ1)に同期して、前記コアプレート（１０）の爪部（１０１）毎に前記二次元形状計測器（２０）を作動させる通電波形（ＴＲＧ）を生成する波形生成手段（２１０）を具備する請求項１に記載のパッキンねじれ検出装置（２）。
【請求項３】
前記計測制御部（２０１）から出力された逐次判定信号（ＪＤＧ）の内、正常と判定された回数（ＣＮＴ２）を計測し、異常の有無を判定する正常回数計測判定手段（２１１）を具備する請求項１又は２に記載のパッキンねじれ検出装置（２）。
【請求項４】
前記位置検出手段（２１１）が、ロータリエンコーダである請求項１ないし３のいずれかに記載のパッキンねじれ検出装置（２）。
【請求項５】
被測定物表面の二次元形状を計測する二次元形状計測器（２０）と、該計測器（２０）の入出力を制御する入出力制御部（２１）と、前記二次元形状計測器（２０）、又は、前記コアプレート（１０）のいずれか一方を、前記コアプレート（１０）の長手方向に対して相対移動させる移動手段（２３）と、該移動手段（２３）を制御する移動制御部（２２）とを具備して複数の爪部（１０１）が外周縁に列設されたコアプレート（１０）の内側に、パッキン（１１）が配置された場合に、該パッキン（１１）の浮き上がり、及び、ねじれの有無を検出するパッキンねじれ検出装置の制御方法であって、
少なくとも、
前記位置検出手段（２２１）から出力された動作パルス（ＣＮＴ１）に同期して、前記爪部（１０１）毎に前記計測器（２０）による計測を開始するための計測用波形生成行程（Ｓ１３０）と、
前記センサヘッド（２００）が移動する際に、前記動作パルス（ＣＮＴ１）に同期して生成された駆動波形（ＴＲＧ）によって、前記複数の爪部（１０１）のそれぞれの位置に対応するタイミングで前記二次元形状計測器（２０）を駆動し、前記パッキン（１１）の表面プロファイルの計測を行い、その結果を前記二次元形状計測器(２０)に内蔵した逐次判定部（２０１）によって異常の有無を閾値判定し、良否判定結果のみを２値データからなる判定信号（ＪＤＧ）として出力する爪部毎計測・逐次判定行程（Ｓ１４０）と、
前記判定信号（ＪＤＧ）の内、正常と判定された回数を前記計測器入出力制御部(２1)に内蔵した正常回数計測判定部（２１１）によって積算し、閾値判定する逐次判定結果出力カウント行程(Ｓ１５０)とを具備し、
当該逐次判定結果出力カウント行程(Ｓ１５０)で積算された正常判定回数が前記爪部（１０１）の数に応じた所定の閾値以上の時にに到達したときに全ての爪部（１０１）においてパッキン（１１）の配置に異常がないと判定することを特徴とするパッキンねじれ検出装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換機等の製造工程においてコアプレート内に配置したパッキンの浮き上がりやねじれ等の異常を検出するパッキンねじれ検出装置とその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、複数の爪部が外周縁に形成されたコアプレート内に配置されたパッキンのシール面の傾き角度を検出すべく、二次元形状計測器と、該二次元形状計測器又は前記コアプレートのいずれか一方を、前記コアプレートの長手方向に相対的に移動させる駆動機構と、前記パッキンのシール面の傾き角度を演算する演算部とを具備し、前記二次元形状計測器が、前記コアプレートの長手方向に、前記爪部の所定ピッチ毎に、前記コアプレート、及び、前記パッキンの断面を計測して、前記演算部が、前記断面の計測情報に基づいて、所定ピッチ毎に、前記コアプレートの傾き角度を差し引いた前記パッキンのシール面の傾き角度を算出して、所定の閾値と比較して良否判定を行うパッキンねじれ検出装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２５６１８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献１のパッキンねじれ検出装置では、前記二次元形状計測器によって計測した計測情報をシーケンサ等の演算部に送信して演算部において前記パッキンのシール面の傾きを算出して、その結果を所定の閾値と比較して良否判定を行っている。
このため、前記二次元形状計測器の計測データをＡ／Ｄ変換し、通信ケーブル等を介して前記演算部に送信する時間と、前記演算部に入力された計測データを閾値判定するための演算処理の時間とが必要となり、判定処理が終了するまでの時間がシーケンサ等の演算部の処理能力や通信能力に左右され、最初のデータ処理を行ってから次のデータ処理を行うまでに前記駆動機構によって前記二次元形状計測器が相対移動し、爪部の全ピッチに対応する位置でパッキンのねじれを検出することが困難となり、複数ピッチ毎にしか良否判定できず、異常が見逃されるおそれがある。
また、従来の方法で全ピッチに対して漏れなく判定しようとすると、前記駆動機構の送り速度を遅くする必要があり判定終了までの時間が長くなり、コアプレートの内側にパッキンを装着する前工程や、コアプレートとラジエータタンクとのかしめ固定を行う後工程とのタイミングが合わなくなり、パッキン異常の検出タイミングに他の工程を合わせることになり、生産性の低下を招くおそれがあった。
【０００５】
そこで、本発明は、かかる実情に鑑み、外周壁に所定のピッチで複数の爪部が設けられた長尺のコアプレートの内側に配置したパッキンのねじれや浮き上がりを検出すべく、爪部位置に同期して表面プロファイルの計測と逐次判定とを行って、コアプレート全体におけるパッキンの異常判定を高速で処理することのできる信頼性の高いパッキンねじれ検出装置とその制御方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のパッキンねじれ検出装置（２）は、複数の爪部（１０１）が外周縁に列設されたコアプレート（１０）の内側に、パッキン（１１）が配置された場合に、該パッキン（１１）の浮き上がり、及び、ねじれの有無を検出すべく、被測定物表面の二次元形状を計測する二次元形状計測器（２０）と、該計測器（２０）の入出力を制御する入出力制御部（２１）と、前記計測器（２０）、又は、前記コアプレート（１０）のいずれか一方を、前記コアプレート（１０）の長手方向に対して相対移動させる移動手段（２３）と、該移動手段（２３）を制御する移動制御部（２２）と、を具備するパッキンねじれ検出装置であって、少なくとも、前記測定器（２０）が、被測定物に照射した光の反射光の受光量を検出するセンサヘッド（２００）と、該センサヘッド（２００）の投受光を制御するとともに、検出した受光量分布から被測定物の表面プロファイルを計測し、その計測結果を所定の閾値との比較により良否判定し、その判定結果を二値の逐次判定信号（ＪＤＧ）として出力する計測制御部（２０１）とを具備することを特徴とする。
第２の発明では、前記移動制御部（２２）が、前記二次元形状計測器（２０）の前記コアプレート（１０）に対する相対位置に対応する動作パルスを出力する位置検出手段（２２１）を具備し、前記計測器入出力制御部（２１）が前記位置検出手段（２２１）から出力される動作パルス(ＣＮＴ1)に同期して、前記コアプレート（１０）の爪部（１０１）毎に前記二次元形状計測器（２０）を作動させる通電波形（ＴＲＧ）を生成する波形生成手段（２１０）を具備する。
第３の発明では、前記計測制御部（２０１）から出力された逐次判定信号（ＪＤＧ）の内、正常と判定された回数（ＣＮＴ２）を計測し、異常の有無を判定する正常回数計測判定手段（２１１）を具備する。
【０００７】
また、本発明のパッキンねじれ検出装置の制御方法は、少なくとも、前記位置検出手段（２２１）から出力された動作パルス（ＣＮＴ１）に同期して、前記爪部（１０１）毎に前記計測器（２０）による計測を開始するための計測用波形生成行程（Ｓ１３０）と、前記センサヘッド（２００）が移動する際に、前記動作パルス（ＣＮＴ１）に同期して生成された駆動波形（ＴＲＧ）によって、前記複数の爪部（１０１）のそれぞれの位置に対応するタイミングで前記計測器（２０）を駆動し、前記パッキン（１１）の表面プロファイルの計測を行い、その結果を前記二次元形状計測器(２０)に内蔵した逐次判定部（２０１）によって異常の有無を閾値判定し、良否判定結果のみを２値データからなる判定信号（ＪＤＧ）として出力する爪部毎計測・逐次判定行程（Ｓ１４０）と、前記判定信号（ＪＤＧ）の内、正常と判定された回数を前記計測器入出力制御部(２1)に内蔵した正常回数計測判定部（２１１）によって積算し、閾値判定する逐次判定結果出力カウント行程(Ｓ１５０)とを具備し、当該逐次判定結果出力カウント行程(Ｓ１５０)で積算された正常判定回数が前記爪部（１０１）の数に応じた所定の閾値に到達したときに全ての爪部（１０１）においてパッキン（１１）の配置に異常がないと判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、位置検出手段（２２１）から出力された動作パルス（ＣＮＴ１）に同期して、前記計測器（２０）が前記パッキン（１１）の表面プロファイルを計測して、前記爪部（１０１）毎に前記コアプレート（１０）の内側に配置された前記パッキン（１１）の異常の有無を爪部毎に逐次判定することが可能となる。
このとき、従来のように、二次元形状計測器から出力された測定値をシーケンサ等の演算部に送信して判定するのではなく、前記計測制御部（２０１）によって爪部毎に、閾値判定された結果のみを二値データからなる逐次判定信号（ＪＤＧ）として前記二次辺形状測定器（２０）から前記計測器入出力制御部（２１）に送信して、正常と判定された逐次判定信号（ＪＤＧ）の数（ＣＮＴ２）をカウントして、全体の良否を判定するので、高速処理が可能となり、かつ、爪部（１０１）毎に漏れなくパッキン（１１）の異常の有無を検出できるので、極めて信頼性が高い。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のパッキンねじれ検出装置の適用されるラジエータの概要を示す斜視図。
【図２Ａ】本発明のパッキンねじれ検出装置の概要を示す模式図。
【図２Ｂ】本発明のパッキンねじれ検出装置に用いられる二次元形状計測器と被測定部との位置関係を示す斜視図。
【図２Ｃ】本発明のパッキンねじれ検出装置の構成例を示すブロック図。
【図３】本発明のパッキンねじれ検出装置に用いられる異常判定方法の一例を示すフローチャート。
【図４Ａ】正常と判定される場合の検出結果を示す模式図。
【図４Ｂ】コアプレートの側壁面にパッキンが寄りかかるようにねじれた場合の検出結果を示す模式図。
【図４Ｃ】コアプレートの中央部にパッキンが寄りかかるようにねじれた場合の検出結果を示す模式図。
【図４Ｄ】パッキンが浮き上がった場合の検出結果を示す模式図。
【図５Ａ】本発明のパキンねじれ検出装置により正常と判定される場合を示すタイミングチャート。
【図５Ｂ】本発明のパキンねじれ検出装置により異常と判定される場合の例を示すタイミングチャート。
【図６】比較例と共に本発明の高速化に対する効果を示す特性図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明は、ラジエータ、ヒータコア、インタクーラ等の熱交換器１を製造するに当たり、コアプレート１０（ＵＰ、ＬＷＲ）の内側にパッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）を配置し、コアプレート１０（ＵＰ、ＬＷＲ）の外周縁に列設した複数の爪部１０１を順に折り曲げてラジエータタンク１２（ＵＰ、ＬＷＲ）の鍔部１２１（ＵＰ、ＬＷＲ）にかしめ固定する際に、パッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）のねじれや浮き上がり等の異常を検出するパッキンねじれ検出装置２に関するものである。
まず、図１を参照して、本発明のパッキンねじれ検出装置２が用いられるラジエータ１の構造について簡単に説明する。
【００１１】
ラジエータ１は、複数の放熱フィンを積層した放熱コア１３と、その上下に配置された上側コアプレート１０（ＵＰ）、及び、下側コアプレート（ＬＷＲ）と、上側パッキン１１（ＵＰ）、及び、下側パキン１１（ＬＷＲ）と、上側タンク１２（ＵＰ）、及び、下側タンク１２（Ｌ）とによって構成されている。
【００１２】
上下のコアプレート１０（ＵＰ、ＬＷＲ）の爪部１０１（ＵＰ、ＬＷＲ）は、パッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）を介して水密性を確保した状態でタンク１２（ＵＰ、ＬＷＲ）の鍔部１２１にかしめ固定される。
このとき、上下のコアプレート１０（ＵＰ、ＬＷＲ）に装着されたパッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）に浮き上がりやねじれがあると、パッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）のシール性が低下し冷却水もれを起こすおそれがある。
このため、パッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）の異常をかしめ加工する前に確実に検出する必要がある。
本発明のパッキンねじれ検出装置２は、このようなパッキン１１（ＵＰ、ＬＷＲ）の異常検出に効果を発揮するものである。
【００１３】
図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃについて本発明の実施形態におけるパッキンねじれ検出装置２の概要について説明する。
パッキンねじれ検出装置２は、被測定物表面の二次元形状を計測する二次元形状計測器２０と、計測器２０の入出力を制御する入出力制御部２１と、計測器２０、又は、コアプレート１０のいずれか一方を、コアプレート１０の長手方向に対して相対移動させる移動手段２３と、移動手段２３を制御する移動制御部２２とによって構成されている。
【００１４】
計測器２０は、被測定物に照射した光の反射光の受光量を検出するセンサヘッド２００と、センサヘッド２００の投受光を制御するとともに、検出した受光量分布から被測定物の表面プロファイルを計測し、その計測結果を所定の閾値との比較により良否判定し、その結果を二値の逐次判定信号ＪＤＧとして出力する計測制御部２０１とを具備する。
センサヘッド２００は、レーザ光を二次元方向にスキャンして該レーザ光を被測定物に投光する投光部と、その反射光を受光する二次元センサを有する受光部とを含む。
図２Ｂに示すように、センサヘッド２００は、コアプレート１０のエンジン側（ＥＮＧ）とグリル側（ＧＲＬ）とのそれぞれのパッキン１１の状態を計測すべく、２組設けられ、コアプレート１０の両側壁面から中心部に亘って、パッキン１１の表面に二次元的な拡がりをもったレーザ光を投光して被測定物の表面をスキャンし、二次元センサによってその反射光を受光して、該反射光の角度および受光量分布を検出して、被測定物の断面方向表面の輪郭形状に応じて、スキャン方向に連続的に変化する受光量分布のピーク波形を表面プロファイルとして算出する。
このとき、基準となる表面プロファイルとの差分から、パッキン１１が正常に配置されている状態からのずれを算出し、閾値判定することによって速やかに異常の有無を検出することが可能となる。
【００１５】
移動制御部２２は、例えば、ロータリエンコーダ等の位置検出手段２２１と、サーボアンプ等の移動制御機構２２０と、を具備している。
ロータリエンコーダ２２１は、計測器２０のコアプレート１０に対する相対位置に対応する動作パルスＣＮＴ１を出力する。
本実施形態においては、センサヘッド２００をコアプレート１０の長手方向に相対移動させる移動手段２３としてサーボモータＳＭが用いられている。
計測器入出力制御部２１は、ロータリエンコーダ２２１から出力された動作パルスＣＮＴ1に同期して、コアプレート１０の爪部１０１（１〜ｎ）毎に計測器２０を作動させる通電波形ＴＲＧを生成する波形生成手段２１０と、計測制御部２０１から出力された逐次判定信号ＪＤＧの内、正常と判定された回数ＣＮＴ２を計測し、異常の有無を判定する正常回数計測判定手段２１１と、を具備する。
【００１６】
本発明のパッキンねじれ検出装置に用いられる制御方法及び異常判定方法の一例について、図３のフローチャートに基づいて説明する。
ステップＳ１００の規準位置移動行程では、サーボアンプ２２０によってサーボモータＳＭ２３を駆動し、計測器２０のセンサヘッド２００を所定の規準位置（Ｐ０）に移動する。
ステップＳ１１０のカウント初期化行程では、エンコーダカウンタＣＮＴ１の値と正常判定回数計測カウンタＣＮＴ２の値とをリセットする。
ステップＳ１２０の測定用移動開始行程では、サーボモータＳＭ２３の駆動と同時に二次元形状センサによる測定を開始する。
このとき、ステップＳ１３０の計測用波形生成行程によって、エンコーダカウンタＣＮＴ１の値に同期して、爪部毎に計測を行うために、計測器２０を駆動するための駆動波形ＴＲＧを生成する。
ステップＳ１４０の爪部毎計測・逐次判定行程では、センサヘッド２００が移動する際に、エンコーダカウンタＣＮＴ１に同期して生成された駆動波形ＴＲＧによって、爪部１０１（１）〜（ｎ）のそれぞれの位置に対応するタイミングで二次元形状計測器２０が駆動され、パッキン１１の表面プロファイルの計測を行い、その結果を二次元形状計測器２０内に設けた逐次判定部２０１によって異常の有無を閾値判定し、良否判定結果のみを０／１、又は、Ｈｉ（ハイ）／Ｌｏ（ロー）の２値データからなる判定信号ＪＤＧとして出力する。
なお、本実施形態においては、正常検出時には、逐次判定信号ＪＤＧとして１を出力し、異常検出時には、逐次判定信号ＪＤＧとして０を出力する、
ステップＳ１５０の逐次判定結果出力カウント行程では、二次元形状計測器２０から出力された判定結果ＣＮＴ２を高速カウンタ２１内の正常回数計測判定部２１１によって積算する。
ステップＳ１６０の終了判定行程では、サーボモータＳＭ２３が所定の移動量まで到達したかが計測終了位置と判定され、終了位置であれば、判定Ｙｅｓとなり、逐次判定を終了し、ステップＳ１７０のパッキン異常有無判定行程に進み、終了位置でなければ、判定Ｎｏとなり、ステップＳ１３０の計測用波形生成行程に戻り逐次判定が繰り返される。
ステップＳ１７０のパッキン異常有無判定行程では、正常回数計測判定部２１１で計測されたカウンタＣＮＴ２の値が所定のカウント数であるか否かによって異常の有無が判定される。
カウンタＣＮＴ２が所定のカウント数に到達している場合には、判定Ｙｅｓとなり、ステップＳ１８０の正常判定行程に進みパッキン１１に異常がないことを示して計測を終了し、カウンタＣＮＴ２が所定のカウント数に到達していない場合には、判定Ｎｏとなり、ステップＳ１９０の異常判定行程に進み、パッキン１１に何らかの異常が発生していることを示して計測を終了する。
【００１７】
図４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄを参照して、本発明のパッキンねじれ検出装置２に用いられる、より具体的な逐次判定方法の一例と、検出結果について説明する。
本実施形態においては、予め、正常にパッキン１１がコアプレート１０内に配置された状態における計測値を規準プロファイルとして逐次判定部２０１に記憶させておき、実測値との差分を閾値判定し、その結果を０／１、又は、Ｈｉ／Ｌｏの逐次判定信号ＪＤＧとして出力する。
正しくパッキン１１がコアプレート１０内に配置されている場合には、図４Ａに示すように、パッキン１１の中心位置のズレによって、計測プロファイルと規準プロファイルとの差分による出力が僅かに発生するが、所定の閾値±ＶＲＥＦ内となるため判定は異常なしとなり、正常であることを示す逐次判定信号として１が出力される。
【００１８】
コアプレート１０の側壁側にパッキン１１が寄りかかるようにねじれた場合には、図４Ｂに示すように、測定プロファイルと規準プロファイルとの差分による出力が大きくなり、所定の閾値を超えるため、異常であることを示す逐次判定信号として０が出力される。
同様に、コアプレート１０の中心側にパッキン１１が寄りかかるようにねじれた場合には、図４Ｃに示すように、測定プロファイルと規準プロファイルとの差分による出力が大きくなり、所定の閾値を超えるため、異常であることを示す逐次判定信号として０が出力され、パッキン１１がコアプレート１０の溝部の中心に配置されていても、浮き上がった状態となっている場合には、図４Ｄに示すように、測定プロファイルと規準プロファイルとの差分による出力が大きくなり、所定の閾値を超えるため、異常であることを示す逐次判定信号として０が出力される。
従来のように、二次元形状センサの出力を演算部に送信して演算部で異常の有無を算出するのではなく、二次元形状センサ内に内蔵した閾値判定部を利用して０／１の検出結果のみを出力するので、計測とほぼ同時に出力結果が得られ、さらに、高速カウンタ２１に送信されるのは、判定結果を二値で示す信号１本のみであるため通信による計測遅延がほとんどない。
【００１９】
図５Ａ、図５Ｂを参照して、本発明のパッキンねじれ検出装置の計測タイミングと判定結果について説明する。
図５Ａに示すように、ロータリエンコーダ２２１の出力に同期してエンコーダカウンタＣＮ１が発信され、これをトリガとして、二次元センサヘッド２００を出力させる駆動波形ＴＲＧが形成され、コアプレート１０の側壁に列設された爪部１０１の位置に同期して二次元センサヘッド２００が作動し、各爪部１０１における二次元プロファイルが計測され、その判定結果が二値の逐次判定信号ＪＤＧとして出力され、これが高速カウンタ２１で正常検出回数ＣＮＴ２として積算され、正常検出回数ＣＮＴ２が所定の検出回数ＮＲＥＦと一致する場合には、パッキン１１に異常はないものと判断される。
図５Ｂに示すように、計測位置Ｐ１からＰｎのいずれかの位置で、パッキン１１にねじれや浮き上がり等の何らかの異常が発生している場合には、逐次判定信号が０となり、最終的に高速カウンタ２１で積算される正常検出回数ＣＮＴ２が所定の検出回数ＮＲＥＦよりも小さくなるので、パッキン１１に異常が発生していることが判る。
【００２０】
図６を参照して、本発明のパッキンねじれ検出装置の高速化に対する効果について説明する。
比較例は、従来のパッキンねじれ検出装置を用いた場合に１回の計測に要する時間を示し、実施例は、本発明のパッキンねじれ検出装置を用いた場合に１回の計測に要する時間を示す。
図６に示すように、従来方式に対し通信データ量が格段に縮小されるため、従来、1計測当り約２３ｍｓ程の時間を要したが、本発明によれば、一回の計測時間が４．５ｍｓまで短縮され、従来の約５倍の速度で処理できることが確認された。
【００２１】
前記実施形態においては、計測トリガを爪部１０１のある位置に同期させて、二次元形状計測器２０を作動させ、異常の有無を検出しているが、爪部１０１のない位置に同期させて計測するようにしても良い。
また、前記実施形態においては、レーザ二次元センサ２００をコアプレート１０の長手方向に移動させる例を示したが、駆動手段２３によって、レーザ二次元センサ２００を固定し、コアプレート１０を移動させながら、パッキン１１の異常の有無を検出するようにしても良い。
さらに、検出制御用高速カウンタ２１は、コアプレート１０のエンジン側とグリル側のそれぞれのレーザ二次元センサ２００を独立して制御するように設けても良いし、一方を爪部１０１のある位置で計測し、他方を爪部１０１のない位置で計測するようにしてエンジン側とグリル側とを交互に逐次判定するように２つのレーザ二次元センサ２００を一つの検出制御用カウンタ２１で交互に制御するようにしても良いし左右を一度に計測判定してもよい。
【００２２】
前記実施形態においては、熱交換器としてラジエータの製造過程で用いられるパッキンねじれ検出装置について説明したが、ラジエータのみならず、ヒータコア、インタクーラ等、プレート状の部材と鍔部を有するハット状の部材との間に比較的長尺なパッキンを介挿してカシメ固定されたシール構造を有する熱交換器の製造過程において、パッキンのねじれや浮き上がり等の異常検出に適宜作用し得るものである。
【符号の説明】
【００２３】
１  熱交換器（ラジエータ）
１０  コアプレート
１０１  爪部
１１  パッキン
２  パッキンねじれ検出装置
２０  二次元形状計測器
２００  センサヘッド
２０１  計測制御部
２１  入出力制御部
２１０  波形生成手段
２１１  正常回数計測判定手段
２２  移動制御部
２２１  位置検出手段（ロータリエンコーダ）
２３  移動手段
ＪＤＧ  逐次判定信号
ＣＮＴ１  動作パルス
ＴＲＧ  通電波形
ＣＮＴ２  正常判定値入力回数
Ｓ１３０  計測用波形生成行程
Ｓ１４０  爪部毎計測・逐次判定行程
Ｓ１５０  逐次判定結果出力カウント行程
【図１】
2014142238.tif 000003
【図２Ａ】
2014142238.tif 000004
【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
2014142238.tif 000006
【図３】
2014142238.tif 000007
【図４Ａ】
2014142238.tif 000008
【図４Ｂ】
2014142238.tif 000009
【図４Ｃ】
2014142238.tif 000010
【図４Ｄ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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