(57)【要約】【課題】小粒径化したトナー粒子を含み、かつ、粘度の低い液体現像剤を効率的に製造する製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも樹脂と顔料とを含有するトナー粒子が絶縁性液体中に分散してなる液体現像剤の製造方法であって、下記工程１〜３を有する、液体現像剤の製造方法。工程１：少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕してトナー粒子（Ａ）を得る工程工程２：工程１で得られたトナー粒子（Ａ）を、絶縁性液体中で、メディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程工程３：工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて湿式分散する工程であって、工程３におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度よりも低い温度で供給して湿式分散してトナー粒子分散液（Ｃ）を得る工程【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と顔料とを含有するトナー粒子が絶縁性液体中に分散してなる液体現像剤の製造方法であって、下記工程１〜３を有する、液体現像剤の製造方法。
工程１：少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕してトナー粒子（Ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られたトナー粒子（Ａ）を、絶縁性液体中で、メディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程
工程３：工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて湿式分散する工程であって、工程３におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度よりも低い温度で供給して湿式分散してトナー粒子分散液（Ｃ）を得る工程
【請求項２】
工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度よりも１５〜３５℃低い温度となるように設定する、請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項３】
工程３におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度よりも、３５℃を超えて低い温度となるように設定する、請求項１又は２に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項４】
工程３で用いられる前記メディア式分散機のメディアの直径が、工程２で用いられる前記メディア分散機のメディアの直径より小さい、請求項１〜３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項５】
工程２が、トナー粒子（Ａ）を、塩基性分散剤存在下で絶縁性液体に混合し、さらにメディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程である、請求項１〜４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項６】
工程２で得られるトナー粒子分散液（Ｂ）の体積中位粒径（Ｄ50）が、４．０μｍ以上８．０μｍ未満である、請求項１〜５のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項７】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）の体積中位粒径（Ｄ50）が、０．１μｍ以上４．０μｍ未満である、請求項１〜６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項８】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子の固形分濃度が、１０〜５０質量％である、請求項１〜７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂がポリエステルを含み、当該ポリエステルのガラス転移温度が、３５〜８０℃である、請求項１〜８のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１０】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度が、５〜７０ｍＰａ・ｓである、請求項１〜９のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機、プリンター等の画像形成装置における潜像の現像に用いられる液体現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真用現像剤には、着色剤及び結着樹脂を含む材料からなるトナー成分を乾式状態で用いる乾式現像剤と、トナー成分が絶縁性の担体液中に分散した液体現像剤とがある。
液体現像剤は、トナー粒子の小粒径化による画像の鮮鋭化が可能である。近年、高画質化への要求が高まっていることから、液体現像剤において、トナー粒子の更なる小粒径化が求められている。
【０００３】
特許文献１には、トナー材料を混練した混練物を粗粉砕し、キャリアである不飽和脂肪酸モノエステルとの混合物をボールミルにて湿式粉砕して、液体現像剤用のトナー分散物を製造する方法が記載されている。特許文献１では、トナー粒子の表面付近に不飽和脂肪酸モノエステルを偏在させることで、定着性に優れたトナー粒子を得ることを目的としている。
【０００４】
また、特許文献２には、トナー材料を混練したトナー混練物を粗粉砕してトナー粗粒子を作製し、さらに、バインダー樹脂のガラス転移点より５０℃以上低い温度下において前記トナー粗粒子をキャリア液中で微粉砕し、５μｍ以下のトナー分散液を製造する方法が記載されている。特許文献２では、耐熱安定性を向上させるために、高いガラス転移点を有するバインダー樹脂を用い、バインダー樹脂のガラス転移点より５０℃以上低い温度下で粉砕することで、キャリア液がバインダー樹脂の分子鎖間に浸透し、見掛けのガラス転移点が低下するのを防ぎ、耐熱安定性の低下を抑制し得るトナーを得ることを目的としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２３２７７８号公報
【特許文献２】特開２０００−１９７８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の方法では、小粒径のトナーを含む液体現像剤を高濃度で製造しようとすると、液体現像液の粘度が上昇してしまうという問題があり、また、いずれも微粉砕するために長時間の粉砕時間を要し、複雑な工程を経る必要があった。
例えば、特許文献１に記載の方法では、湿式粉砕に２００時間という長時間の粉砕が必要であり、特許文献２に記載の方法では、バインダー樹脂の物性が限定されてしまうと共に湿式粉砕に５時間必要である。
【０００７】
本発明は、小粒子化したトナー粒子を含み、かつ、粘度の低い液体現像剤を効率的に製造する製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、トナー粒子を分散させる工程における温度を特定の条件を満たすように調整することで、上記課題を解決し得ることを見出した。
すなわち、本発明は、下記〔１〕の液体現像液の製造方法を提供するものである。
〔１〕少なくとも樹脂と顔料とを含有するトナー粒子が絶縁性液体中に分散してなる液体現像剤の製造方法であって、下記工程１〜３を有する、液体現像剤の製造方法。
工程１：少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕してトナー粒子（Ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られたトナー粒子（Ａ）を、絶縁性液体中で、メディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程
工程３：工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて湿式分散する工程であって、工程３におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度よりも低い温度で供給して湿式分散してトナー粒子分散液（Ｃ）を得る工程
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法によれば、小粒子化したトナー粒子を含み、かつ、粘度の低い液体現像液を効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子を電子顕微鏡で撮影した際の写真である。
【図２】比較例１により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子を電子顕微鏡で撮影した際の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、少なくとも樹脂と顔料とを含有するトナー粒子が絶縁性液体中に分散してなる液体現像剤の製造方法であって、下記工程１〜３を有する。
工程１：少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕してトナー粒子（Ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られたトナー粒子（Ａ）を、絶縁性液体中で、メディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程
工程３：工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて湿式分散する工程であって、工程３におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度よりも低い温度で供給して湿式分散してトナー粒子分散液（Ｃ）を得る工程
【００１２】
本発明の製造方法によれば、小粒子化したトナー粒子を含み、かつ、粘度の低い液体現像液を効率的に製造することができる。このような効果を奏する理由としては、以下のように考えられる。
まず、工程１において、少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られたトナー粒子を乾式粉砕し、例えば、８〜２０μｍ程度まで粗粉砕を行う。さらに粒径を小さくするために湿式でトナー粒子を分散する必要が生じるが、工程２における第１段目の湿式粉砕では、増粘が始まらない程度にまで適当な粒径、例えば、４．０μｍ以上８．０μｍ未満程度まで分散する。工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子は、扁平状に圧延されながら分散されていると考えられる。仮に、工程２の条件で、更に分散を継続すると、トナー粒子は更に延伸し、アスペクト比が増大した扁平粒子となり、粒径を小さくすることが困難となる。また、液状現像液の増粘化にもつながる。
そこで、本発明の製造方法では、工程２の第１段目の湿式粉砕との温度条件を変更し、工程３の第２段目の湿式粉砕において、トナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液の前記メディア式分散機への供給温度よりも低い温度で供給して湿式分散することで、過度の延伸を抑制しつつ、トナー粒子が、メディア間で又はメディアとメディアミル壁面との間で破断することができると推測される。
その結果、例えば、４μｍ未満程度まで小粒子化したトナー粒子を分散させることができると共に、粘度の上昇が抑制された液体現像剤を効率的に製造できると考えられる。
【００１３】
＜工程１＞
工程１は、少なくとも樹脂と顔料を含むトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕したトナー粒子（Ａ）を得る工程である。
トナー粒子（Ａ）は、少なくとも樹脂と顔料とを含有するが、離型剤、荷電制御剤等のその他の成分が含まれていてもよい。
【００１４】
［樹脂］
本発明において用いる樹脂としては、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点から、ポリエステルを含有することが好ましく、実質的にポリエステルのみを用いることがより好ましい。
ポリエステルの含有量は、トナー粒子中に含まれる全樹脂中、９０〜１００質量％が好ましく、９５〜１００質量％がより好ましく、実質的に１００質量％が更に好ましい。
また、トナー粒子中に含まれる樹脂の含有量は、５０〜９８質量％が好ましく、６５〜９６質量％がより好ましく、７５〜９０質量％が更に好ましい。
【００１５】
なお、本願の効果が損なわれない範囲において、ポリエステル以外の他の樹脂が含有されていてもよい。
ポリエステル以外の樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体等のスチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体であるスチレン系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂等が挙げられる。
【００１６】
（ポリエステル）
本発明において、ポリエステルは、２価以上のアルコールからなるアルコール成分と２価以上のカルボン酸化合物からなるカルボン酸成分とを縮重合することにより得られるものが好ましい。
【００１７】
２価のアルコールとしては、下記式（Ｉ）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物、炭素数２〜２０のジオール等が挙げられる。
【００１８】
【化１】
2014089319.tif 000002
【００１９】
上記式（Ｉ）中、ＲＯ及びＯＲはオキシアルキレン基であり、Ｒはアルキレン基であるが、エチレン及び／又はプロピレン基であることが好ましい。ｘ及びｙは、アルキレンオキサイドの付加モル数を示し、それぞれ正の数である。ｘとｙの和の平均値は１〜１６が好ましく、１〜８がより好ましく、１．５〜４が更に好ましい。
【００２０】
炭素数２〜２０のジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。これらのジオールの中でも、炭素数２〜１５のジオールが好ましい。
【００２１】
３価以上のアルコールを用いる場合は、炭素数３〜２０の３価以上の多価アルコールが挙げられる。炭素数３〜２０の３価以上の多価アルコールとしては、例えば、ソルビトール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等が挙げられる。これらの多価アルコールの中でも、炭素数３〜１０の３価以上の多価アルコールが好ましい。
【００２２】
上記のアルコール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらのアルコール成分の中でも、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点、及び液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させ高固形分濃度の液体現像剤を得る観点から、上記式（Ｉ）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物が好ましい。
【００２３】
式（Ｉ）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物の含有量は、全アルコール成分中、５０〜１００モル％が好ましく、７０〜１００モル％がより好ましく、９０〜１００モル％が更に好ましく、実質的に１００モル％がより更に好ましい。
【００２４】
２価のカルボン酸化合物としては、例えば、ジカルボン酸及びその酸無水物、炭素数１〜３のアルキルエステル等の誘導体等が挙げられる。
ジカルボン酸及びその酸無水物の炭素数は、３〜３０が好ましく、３〜２０がより好ましく、３〜１０が更に好ましい。
具体的な２価のカルボン酸化合物としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、炭素数１〜２０のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸、及びこれらの酸無水物等が挙げられる。
【００２５】
３価以上のカルボン酸化合物としては、例えば、３価以上の多価カルボン酸及びその酸無水物、炭素数１〜８のアルキルエステル等の誘導体等が挙げられる。
３価以上の多価カルボン酸及びその酸無水物の炭素数は、４〜３０が好ましく、６〜２０がより好ましく、８〜１２が更に好ましい。
具体的な３価以上のカルボン酸化合物としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸（ピロメリット酸）、及びこれらの酸無水物等が挙げられる。
【００２６】
上記のカルボン酸化合物は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらのカルボン酸成分の中でも、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点から、テレフタル酸、フマル酸、及び無水トリメリット酸が好ましい。
【００２７】
なお、ポリエステルの軟化点を調整する観点から、アルコール成分として１価のアルコールを、カルボン酸成分として１価のカルボン酸化合物を、適宜含有してもよい。
【００２８】
ポリエステルにおけるカルボン酸成分とアルコール成分との当量比（ＣＯＯＨ基／ＯＨ基）は、ポリエステルの軟化点を調整する観点から、０．７０〜１．１０が好ましく、０．８０〜１．１０がより好ましい。
【００２９】
本発明で用いるポリエステルは、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分とを、窒素等の不活性ガス雰囲気下、必要に応じて、エステル化触媒、エステル化助触媒、重合禁止剤等の存在下、１８０〜２５０℃程度の温度で縮重合させて製造することができる。
【００３０】
エステル化触媒としては、例えば、酸化ジブチル錫、２−エチルヘキサン酸錫（ＩＩ）等の錫化合物、チタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等が挙げられる。
エステル化触媒の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分の総量１００質量部に対して、０．０１〜１．５質量部が好ましく、０．１〜１．０質量部がより好ましい。
【００３１】
エステル化助触媒としては、例えば、没食子酸等が挙げられる。
エステル化助触媒の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分の総量１００質量部に対して、０．００１〜０．５質量部が好ましく、０．０１〜０．１質量部がより好ましい。
【００３２】
重合禁止剤としては、例えば、ｔ−ブチルカテコール等が挙げられる。
重合禁止剤の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分の総量１００質量部に対して、０．００１〜０．５質量部が好ましく、０．０１〜０．１質量部がより好ましい。
なお、重合禁止剤は、原料モノマー、エステル化触媒、エステル化助触媒等を加えて、不活性ガス雰囲気下中で、１８０〜２５０℃の温度まで加熱した後、加えることが好ましい。
【００３３】
このようにして得られるポリエステルの軟化点は、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点から、１６０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましく、１２０℃以下が更に好ましく、１０５℃以下がより更に好ましく、トナー粒子が凝集することを防止する観点から、７０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましく、８０℃以上が更に好ましく、８３℃以上がより更に好ましく、また、７０℃〜１６０℃が好ましく、７５℃〜１３０℃がより好ましく、８０℃〜１２０℃が更に好ましく、８３℃〜１０５℃がより更に好ましい。
【００３４】
ポリエステルのガラス転移温度は、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点から、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下が更に好ましく、トナー粒子が凝集することを抑制する観点から、３５℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましく、４５℃以上が更に好ましく、また、３５〜８０℃が好ましく、４０〜７０℃がより好ましく、４０〜６０℃が更に好ましい。
【００３５】
ポリエステルの酸価は、トナー粒子分散液の粘度を低減する観点、及び液体現像剤の固形分濃度を向上させる観点から、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましく、３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が更に好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより更に好ましく、同様の観点から、３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、８ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が更に好ましく、１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより更に好ましく、また、３〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、８〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、１０〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましく、１２〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより更に好ましい。
【００３６】
なお、ポリエステルの酸価は、例えば、カルボン酸成分とアルコール成分の当量比を変化させる、樹脂製造時の反応時間を変化させる、３価以上のカルボン酸化合物の含有量を変化させる等の方法で調整することができる。
また、上記のポリエステルの軟化点、ガラス転移温度、及び酸価は、実施例に記載の方法により測定された値を意味する。
【００３７】
なお、本発明で用いるポリエステルは、実質的にその特性を損なわない程度に変性されたポリエステルであってもよい。
変性されたポリエステルとしては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報、特開平８−２０６３６号公報等に記載の方法によりフェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化した変性したポリエステル等が挙げられる。
【００３８】
［顔料］
本発明において用いる顔料としては、トナー用着色剤として用いられている顔料であれば特に制限はなく、例えば、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンＦＧ、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド４９、ソルベントレッド１４６、ソルベントブルー３５、キナクリドン、カーミン６Ｂ、イソインドリン、ジスアゾエロー等が挙げられる。
これらの顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、本発明のトナーは、黒トナー、カラートナーのいずれであってもよい。
【００３９】
トナー粒子（Ａ）中の顔料の含有量は、液体現像剤の低温定着性を向上させる観点から、樹脂１００質量部に対して、１００質量部以下が好ましく、７０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下が更に好ましく、３０質量部以下がより更に好ましく、液体現像剤の画像濃度を向上させる観点から、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、１５質量部以上が更に好ましく、また、５〜１００質量部が好ましく、５〜７０質量部がより好ましく、１０〜５０質量部が更に好ましく、１５〜３０質量部がより更に好ましい。
【００４０】
［その他の成分］
本発明で用いるトナー粒子（Ａ）には、本発明の効果を損なわない範囲において、さらに、離形剤、荷電制御剤、磁性粉、流動性向上剤、導電性調整剤、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、クリーニング性向上剤等の添加剤を適宜使用してもよい。
【００４１】
［トナー粒子（Ａ）の製造方法］
トナー粒子（Ａ）を得る方法としては、樹脂及び顔料等を含有するトナー原料を混練して得られた混練物を乾式粉砕して得ることができるが、トナー原料の分散性を改善し、液体現像剤の現像性を向上させる観点、及び低温定着性を向上させる観点から、トナー原料を溶融混練して溶融混練物を得た後、当該混練物を乾式粉砕する方法が好ましい。
なお、溶融混練して得られた溶融混練物は、粉砕が可能な程度に冷却した後、粉砕工程、分級工程等の工程を経て、トナー粒子（Ａ）を得ることができる。
また、乾式とは、実質上、分散媒を用いないことを意味するが、本発明の効果を損なわない範囲において、樹脂の製造上、樹脂と同量程度以下の溶媒が含まれていてもよい。
【００４２】
（溶融混練工程）
トナー原料の溶融混練は、密閉式ニーダー、一軸もしくは二軸の混練機、オープンロール型混練機等の公知の混練機を用いて行うことができる。
ただ、本発明の液体現像剤の製造方法においては、顔料の樹脂中での分散性を向上させる観点、及び粉砕及び分級後のトナー粒子の収率を向上させる観点から、オープンロール型混練機を用いて行うことが好ましい。
【００４３】
樹脂、顔料等を含有するトナー原料は、予めヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ボールミル等の混合機で混合した後、混練機に供給することが好ましい。これらの混合機の中でも、顔料の樹脂中での分散性を向上させる観点から、ヘンシェルミキサーが好ましい。
【００４４】
ヘンシェルミキサーでのトナー原料の混合は、攪拌の周速度、及び混合時間を調整することで行うことができる。
攪拌の周速度は、顔料の樹脂中での分散性を向上させる観点から、１０〜３０ｍ／ｓが好ましく、１５〜２５ｍ／ｓがより好ましい。
また、攪拌時間は、顔料の樹脂中での分散性を向上させる観点から、１〜１０分間が好ましく、２〜５分間がより好ましい。
【００４５】
オープンロール型混練機とは、溶融混練部が密閉されておらず開放されているものをいい、溶融混練の際に発生する混練熱を容易に放熱することができる。
本発明で用いるオープンロール型混練機としては、生産効率の観点から、ロールの軸方向に沿って設けられた複数の原料供給口と混練物排出口を備えている、連続式オープンロール型混練機であることが好ましい。
【００４６】
本発明で用いるオープンロール型混練機は、少なくとも温度の異なる２本の混練用ロール（加熱ロールと冷却ロール）を有していることが好ましい。ロール温度の調整は、例えば、ロール内部に通す熱媒体の温度により調整することができ、各ロールには、ロール内部を２以上に分割して温度の異なる熱媒体を通してもよい。
【００４７】
本発明において、混練機の混練物排出部の温度は、トナー原料の混合性を向上させる観点から、いずれのロールにおいても、樹脂の軟化点以下に設定することが好ましい。
【００４８】
加熱ロールにおける混練の上流側と混練の下流側の設定温度は、上流側で混練物のロールへの張り付きを良好にして、下流側で強く混練させる観点から、上流側の設定温度が下流側の設定温度よりも高いことが好ましい。
加熱ロールにおける混練の上流側と下流側の設定温度の差としては、１〜１０℃が好ましく、２〜７℃がより好ましい。
【００４９】
なお、混練の上流側の設定温度が低い方のロール（冷却ロールともいう）においては、混練の上流側の設定温度は、混練の下流側の設定温度と同じであっても異なっていてもよい。
【００５０】
オープンロール型混練機のロールは、互いに周速度が異なっていることが好ましい。
加熱ロールと冷却ロールを備えたオープンロール型混練機においては、トナーの低温定着性を向上させる観点から、加熱ロールが周速度の高い方のロール（高回転側ロール）であり、冷却ロールが周速度の低い方のロール（低回転側ロール）であることが好ましい。
【００５１】
高回転側ロールの周速度は、２〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましく、５〜７５ｍ／ｍｉｎがより好ましく、１０〜５０ｍ／ｍｉｎが更に好ましく、２０〜４０ｍ／ｍｉｎがより更に好ましい。
低回転側ロールの周速度は、２〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましく、４〜６０ｍ／ｍｉｎがより好ましく、８〜４０ｍ／ｍｉｎが更に好ましく、１０〜３０ｍ／ｍｉｎがより更に好ましい。
また、２本のロールの周速度の比（低回転側ロール／高回転側ロール）は、１／１０〜９／１０が好ましく、３／１０〜８／１０がより好ましく、４／１０〜６／１０が更に好ましい。
【００５２】
混練物供給口側（上流側）端部の２本のロールの間隙（クリアランス）は、０．０１〜３ｍｍが好ましく、０．０５〜１ｍｍがより好ましく、０．０７〜０．６ｍｍが更に好ましい。
【００５３】
なお、各ロールの構造、大きさ、材料等について特に限定はない。
また、ロール表面は、混練に用いられる溝を有していることが好ましく、当該溝の形状としては、直線状、螺旋状、波型、凸凹型等の形状が挙げられる。
原料混合物の供給速度及び平均滞留時間は、用いるロールのサイズや原料の組成等により異なるので、これらの条件により最適な条件を選択すればよい。
【００５４】
（粉砕工程）
本発明における粉砕工程では、粉砕後の分級工程で微粉が除去されてトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）がやや大きくなる傾向があるため、所望するトナー粒子（Ａ）の体積中位粒径（Ｄ50）よりも、粉砕工程後の体積中位粒径（Ｄ50）が、例えば、０．５〜１．０μｍ程度小さくなるように粉砕することが好ましい。
なお、本発明において、トナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径を意味し、具体的には実施例に記載の方法に基づいて測定された値を示す。
【００５５】
本発明における粉砕工程では、粉砕を多段階に分けて行ってもよい。例えば、溶融混練物を、１〜５ｍｍ程度に粗粉砕した後、更に微粉砕してもよい。また、粉砕、分級工程時の生産性を向上させるために、溶融混練物を疎水性シリカ等の無機微粒子と混合した後、粉砕してもよい。
【００５６】
粉砕工程に用いられる粉砕機としては、特に限定されず、公知の粉砕機を用いることができる。
粗粉砕に好適に用いられる粉砕機としては、例えば、アトマイザー、ロートプレックス等の粉砕機が挙げられ、また、ハンマーミル等を用いてもよい。
微粉砕に好適に用いられる粉砕機としては、例えば、流動層式カウンタージェットミル、気流式ジェットミル、機械式ミル等が挙げられる。微粉砕工程では、８〜３０μｍ程度になるまで粉砕することが好ましい。
【００５７】
（分級工程）
分級工程に用いられる分級機としては、気流式分級機、慣性式分級機、篩式分級機等が挙げられる。なお、分級工程の際、粉砕が不十分で除去された粉砕物は再度粉砕工程に供してもよく、必要に応じて粉砕工程と分級工程とを繰り返してもよい。
【００５８】
工程１で得られるトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は、工程２で効率的に湿式粉砕する観点から、８〜２０μｍが好ましく、８〜１８μｍがより好ましく、８〜１５μｍが更に好ましい。
【００５９】
＜工程２＞
工程２は、工程１で得られたトナー粒子（Ａ）を、絶縁性液体中で、メディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程である。
本工程において、トナー粒子を絶縁性液体中に安定に分散させる観点から、塩基性分散剤存在下で行われることが好ましく、トナー粒子（Ａ）を、塩基性分散剤存在下で絶縁性液体に混合し、さらにメディア式分散機を用いて湿式分散してトナー粒子分散液（Ｂ）を得る工程であることがより好ましい。
【００６０】
［塩基性分散剤］
塩基性分散剤は、トナー粒子を絶縁性液体中に安定に分散させるために用いるものである。
本発明では、樹脂、特にポリエステルへの吸着性を向上させる観点から、吸着基として塩基性吸着基を有する塩基性分散剤が好ましい。
【００６１】
塩基性分散剤は、同一分子中に塩基性吸着基と分散基をもつ構造を有するものが好ましく、塩基性吸着基を主鎖、分散基を側鎖にもつ構造を有するものがより好ましい。
塩基性吸着基としては、例えば、アミノ基、アミド基、イミノ基、ピロリドン基、ピリジン基等が挙げられる。これらの中でも、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、アミノ基、アミド基及びイミノ基が好ましい。
分散基としては、絶縁性液体と相溶する基が好ましく、具体的には、炭化水素鎖又はヒドロキシ炭化水素鎖を有する基がより好ましい。
【００６２】
このような塩基性分散剤の中でも、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、ポリイミンとカルボン酸の縮合物が好ましい。
ポリイミンとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリプロピレンイミン、ポリブチレンイミン等が挙げられる。これらのポリイミンの中でも、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、ポリエチレンイミンが好ましい。
【００６３】
カルボン酸としては、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、炭素数１０〜３０のカルボン酸が好ましく、炭素数１２〜２４のカルボン酸がより好ましく、炭素数１６〜２２のカルボン酸が更に好ましい。また、飽和又は不飽和の脂肪族カルボン酸が好ましく、直鎖の飽和又は不飽和の脂肪族カルボン酸がより好ましい。
なお、カルボン酸は、ヒドロキシ基等の置換基を有していてもよい。
【００６４】
具体的なカルボン酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の直鎖飽和脂肪族カルボン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の直鎖不飽和脂肪族カルボン酸、メバロン酸、リシノール酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等のヒドロキシカルボン酸（及びその縮合体）等が挙げられる。
これらの中でも、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、ヒドロキシカルボン酸が好ましく、１２−ヒドロキシステアリン酸がより好ましい。
【００６５】
ポリイミンとカルボン酸の縮合物の市販品としては、例えば、ソルスパース１１２００、ソルスパース１３９４０（いずれも商品名、日本ルーブリゾール社製）等が挙げられる。
なお、塩基性分散剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００６６】
塩基性分散剤の添加量は、トナー粒子の凝集を抑制し、液体現像剤の粘度を低減する観点から、トナー粒子（Ａ）１００質量部に対して、４質量部以上が好ましく、６質量部以上がより好ましく、８質量部以上が更に好ましく、液体現像剤の現像性を向上させる観点から、２５質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下が更に好ましく、また、４〜２５質量部が好ましく、６〜２０質量部がより好ましく、８〜１５質量部が更に好ましい。
【００６７】
［絶縁性液体］
本発明で用いる絶縁性液体は、２５℃における粘度が３〜６０ｍＰａ・ｓが好ましく、誘電率３．５以下（好ましくは３．０以下）の液体であることが好ましい。
なお、本発明において、絶縁性液体やトナー粒子分散液の２５℃における粘度は、実施例に記載の方法により測定された値を意味する。
また、絶縁性液体の誘電率は、インピーダンス測定法に基づいて測定された値である。
【００６８】
絶縁性液体の２５℃における粘度は、トナー粒子分散液（Ｂ）の粘度を低減する観点、及び液体現像剤の固形分濃度を向上させる観点から、３〜５５ｍＰａ・ｓが好ましく、３〜３５ｍＰａ・ｓがより好ましく、３〜２０ｍＰａ・ｓが更に好ましく、３〜１５ｍＰａ・ｓがより更に好ましく、また、遠心分離によりトナー微粒子を除去し、液体現像剤中のトナー微粒子を低減する観点から、５〜５５ｍＰａ・ｓが好ましく、８〜５５ｍＰａ・ｓがより好ましく、１０〜４０ｍＰａ・ｓが更に好ましく、１２〜２０ｍＰａ・ｓがより更に好ましい。
なお、絶縁性液体を２種以上組み合わせて用いる場合には、組み合わせた絶縁性液体混合物の粘度が上記範囲内であればよい。
【００６９】
具体的な絶縁性液体としては、例えば、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、ポリシロキサン等が挙げられる。
これらの中でも、臭気が抑制され、無害性、及びコスト面の観点から、流動パラフィン、イソパラフィン等の脂肪族炭化水素が好ましい。
【００７０】
絶縁性液体の市販品としては、例えば、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＫ（いずれも商品名、エクソン化学社製）、シェルゾール７１（商品名、シェル石油化学社製）、ＩＰソルベント１６２０、ＩＰソルベント２０８０（いずれも商品名、出光石油化学社製）、モレスコホワイトＰ−５５、モレスコホワイトＰ−７０、モレスコホワイトＰ−１００、モレスコホワイトＰ−１５０、モレスコホワイトＰ−２６０（いずれも商品名、松村石油社製）、コスモホワイトＰ−６０、コスモホワイトＰ−７０（いずれも商品名、コスモ石油ルブリカンツ社製）、ライトール（商品名、Ｓｏｎｎｅｂｏｒｎ社製）等が挙げられる。
これらの絶縁性液体は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７１】
絶縁性液体の添加量は、粘度低減の観点から、トナー粒子（Ａ）１００質量部に対して、７０質量部以上が好ましく、１００質量部以上がより好ましく、１２０質量部以上が更に好ましく、１４０質量部以上がより更に好ましく、高濃度化による転写速度の高速化の観点から、２５０質量部以下が好ましく、２００質量部以下がより好ましく、１８０質量部以下が更に好ましく、１７０質量部以下がより更に好ましく、また、７０〜２５０質量部が好ましく、１００〜２００質量部がより好ましく、１２０〜１８０質量部が更に好ましく、１４０〜１７０質量部がより更に好ましい。
【００７２】
［トナー粒子分散液（Ｂ）の調整方法］
本発明において、トナー粒子分散液（Ｂ）は、トナー粒子（Ａ）を塩基性分散剤の存在下で絶縁性液体に混合し、さらにメディア式分散機を用いて湿式分散して調整する。
【００７３】
トナー粒子（Ａ）、塩基性分散剤、及び絶縁性液体の混合方法としては、攪拌混合装置により攪拌する方法が好ましい。
撹拌混合装置としては、特に限定はされないが、高速攪拌混合装置が好ましい。
高速攪拌混合装置としては、例えば、ウルトラディスパー（商品名、浅田鉄工社製）、エバラマイルダー（商品名、荏原製作所社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー、Ｔ．Ｋ．ホモディスパー、Ｔ．Ｋ．ロボミックス（いずれも商品名、プライミックス社製）、クリアミックス（商品名、エム・テクニック社製）、ケイディーミル（商品名、キネティック・ディスパージョン社製）等が挙げられる。
【００７４】
トナー粒子（Ａ）、塩基性分散剤、及び絶縁性液体を、攪拌混合装置を用いて混合する際の回転数は、１，０００〜１２，０００ｒ／ｍｉｎが好ましく、３，０００〜１０，０００ｒ／ｍｉｎがより好ましい。また、この際の混合時間は、１〜１２０分が好ましく、１０〜６０分がより好ましい。
【００７５】
トナー粒子（Ａ）、塩基性分散剤、及び絶縁性液体を攪拌混合装置により混合することによって、トナー粒子（Ａ）が予備分散され、トナー粒子予備分散液が得られ、次の湿式粉砕によるトナー粒子分散液（Ｂ）の生産性を向上させることができる。
【００７６】
（湿式粉砕）
本発明において、湿式粉砕とは、絶縁性液体中に分散させたトナー粒子を、絶縁性液体に分散した状態で機械的に粉砕処理する方法を意味する。
【００７７】
本発明において、湿式粉砕に使用する装置としては、メディア式分散機を用いる。
メディア式分散機は、メディアミル、ボールミル、ビーズミル等とも称され、分散室（ミル）内にメディアを滞留させ、分散室内に流通する予備分散液を、メディアによる粉砕、剪断、衝突という分散エネルギーを与えながら分散及び粉砕処理を行う分散機である。
【００７８】
代表的なメディア式分散機としては、例えば、液体供給口を有する円筒状分散室内に、駆動軸上に取り付けた複数のアジテーターディスク（ローター）を配置し、内部空間内に多数のメディアを充填した構造を有している。
駆動軸の回転によりアジテーターディスクを回転させながら、供給口から分散室内にトナー粒子予備分散液を連続的に導入すると、メディアと予備分散液に強力な剪断力が付与され、トナー粒子が粉砕されて小粒径化し分散される。
メディア粒子と小粒径化されたトナー粒子を分散した混合液は、メディア粒子と分離され、分散室上部に設けられた液体排出口から外部に搬送される。この混合液をメディア粒子から分離する方式としては、遠心分離方式、又はスクリーンと遠心分離とを組み合わせた方式等を採用することができる。
【００７９】
このようなメディア式分散機としては、例えば、スターミル（商品名、アシザワ・ファインテック株式会社製）、ウルトラ・アペックス・ミル（商品名、寿工業株式会社製）、ピコミル（商品名、浅田鉄工株式会社製）、ＤＣＰスーパーフロー、コスモフロー（いずれも商品名、日本アイリッヒ株式会社製）、ＭＳＣミル（商品名、日本コークス株式会社製）等が挙げられる。
これらの中でも、メディアの分離が容易であるとの観点から、遠心分離機構によるメディアの分離機構を有するメディア式分散機が好ましい。
【００８０】
分散過程と分離過程とを同時にかつ連続的に行う運転方式としては、循環方式と連続方式がある。
循環方式としては、例えば、１槽のタンクとメディア式分散機を設置し、配管により循環系を形成して循環パスさせる方法が挙げられる。
また、連続方式としては、２槽のタンクとメディア式分散機を設置し、キャッチボール方式でパスさせる方法、１パスさせた分散液を再度元のタンクに戻し、同様のパス操作を繰り返す方法、メディア式分散機を必要な台数直列に配列して１パスさせる方法等が挙げられる。なお、メディア式分散機を直列配列する場合には、分散処理後の液温が上昇することから、分散機出口には冷却器を設置することが好ましい。
【００８１】
工程２におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度（Ｘ2）は、顔料粒子を扁平上に圧延し、トナー粒子を小粒子化する観点から、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも、１５℃低い温度以下（Ｘ2≦Ｔｇ−１５℃）が好ましく、１８℃低い温度以下（Ｘ2≦Ｔｇ−１８℃）がより好ましく、２０℃低い温度以下（Ｘ2≦Ｔｇ−２０℃）が更に好ましく、生産性及び顔料粒子を扁平化する観点から、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも、３５℃低い温度以上（Ｔｇ−３５℃≦Ｘ2）が好ましく、また、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度よりも、１５〜３５℃低い温度（Ｔｇ−３５℃≦Ｘ2≦Ｔｇ−１５℃）が好ましく、１８〜３５℃低い温度（Ｔｇ−３５℃≦Ｘ2≦Ｔｇ−１８℃）がより好ましく、２０〜３５℃低い温度（Ｔｇ−３５℃≦Ｘ2≦Ｔｇ−２０℃）が更に好ましい。
なお、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂が複数である場合、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、各々の樹脂のガラス転移温度の加重平均で求めた値である。
【００８２】
工程２におけるトナー粒子分散液の分散温度は、１５〜４０℃が好ましく、１８〜３５℃がより好ましく、２０〜３０℃が更に好ましい。
【００８３】
なお、本発明において、工程２におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度とは、循環方式又は連続方式における運転が安定化した際のメディア式分散機へ供給される直前の該分散液の温度を示す。
また、工程２におけるトナー粒子分散液の分散温度とは、循環方式又は連続方式における運転が安定化した際のメディア式分散機内もしくはメディア式分散機から排出直後の分散液の温度を示す。
【００８４】
メディア式分散機に用いるメディアの材質としては、例えば、スチール、クロム合金等の高硬度金属、アルミナ、ジルコニア、ジルコン、チタニア等の高硬度セラミックス、ガラス、超高分子量ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料等が挙げられる。
これらの中でも、メディアの比重が比較的大きいとの理由から、セラミックメディアが好ましく、耐摩耗性の観点から、ジルコニア製メディアがより好ましい。
比重が大きいメディアを用いるほど、トナー粒子を小粒子化するための剪断力や衝突力、粉砕力が向上する傾向にある。
【００８５】
メディア式分散機に用いるメディアの粒径（直径）は、所望のサイズを用いることができる。ただ、メディアの粒径が大きいほど、メディア１個あたりの運動エネルギーが大きくなることから、粉砕力が大きくなる傾向がある。また、メディア粒子の粒径が小さいほど、メディアとメディアとの接点数が増加することから、分散頻度が大きくなる傾向がある。
そのため、上記の事項を鑑みると、メディアの粒径（直径）としては、顔料粒子を延伸して粉砕する観点から、０．３〜１．０ｍｍが好ましく、０．３〜０．９ｍｍがより好ましく、０．４〜０．８ｍｍが更に好ましい。
【００８６】
メディア式分散機のアジテーターディスク（ローター）先端部の周速は、特に限定されないが、分散室内の混合分散状態を良好に保つと共に、メディアと分散処理物とを分離するのに必要な遠心力を得る観点から、４ｍ／ｓ以上が好ましく、６ｍ／ｓ以上がより好ましく、８ｍ／ｓ以上が更に好ましく、同様の観点から、３０ｍ／ｓ以下が好ましく、２０ｍ／ｓがより好ましく、１５ｍ／ｓ以下が更に好ましく、また、４〜３０ｍ／ｓが好ましく、６〜２０ｍ／ｓがより好ましく、８〜１５ｍ／ｓが更に好ましい。
【００８７】
メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率は、メディアによる粉砕、剪断、衝突といった効果を向上させ、トナー粒子の分散効果を向上させる観点から、分散室内の空間に対して、５０〜１００体積％が好ましく、５０〜８０体積％がより好ましい。
【００８８】
分散過程と分離過程を同時に行うため、発熱によるトナー粒子の凝集等を抑制する観点より、１パスあたりの平均滞留時間（Ｖ（メディア式分散機の分散室内の空間体積）／Ｑ（流量））は３０秒〜５分が好ましく、３０秒〜２分がより好ましく、３０秒〜９０秒が更に好ましい。
１パスあたりの平均滞留時間にパス数を乗じた総平均滞留時間は、分散機の容量、大きさにもよるが、生産性の観点から、５〜６０分が好ましく、５〜３０分がより好ましく、５〜２０分が更に好ましい。
【００８９】
工程２で得られるトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は、液体現像剤の画質を向上させる観点から、８．０μｍ未満が好ましく、７．０μｍ以下がより好ましく、６．０μｍ以下が更に好ましく、液体現像剤の粘度の上昇を抑制する観点から、４．０μｍ以上が好ましく、４．５μｍ以上がより好ましく、５．０μｍ以上が更に好ましく、また、４．０μｍ以上８．０μｍ未満が好ましく、４．５〜７．０μｍがより好ましく、５．０〜６．０μｍが更に好ましい。
【００９０】
工程２で得られるトナー粒子分散液（Ｂ）の２５℃における粘度は、工程３において分散液の増粘を抑制する観点から、５〜３０ｍＰａ・ｓが好ましく、７〜２０ｍＰａ・ｓがより好ましく、１０〜１９ｍＰａ・ｓが更に好ましく、１２〜１９ｍＰａ・ｓがより更に好ましい。
【００９１】
工程２で得られるトナー粒子分散液（Ｂ）中の固形分濃度は、液体現像剤の固形分濃度を高める観点、及びメディア式分散機で分散を行うという観点から、１０〜５０質量％が好ましく、１５〜４５質量％がより好ましく、２５〜４０質量％が更に好ましい。
なお、本発明において、トナー粒子分散液（Ｂ）中の固形分濃度は、実施例に記載の方法に基づいて測定された値を意味する。
【００９２】
＜工程３＞
工程３は、工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて湿式分散し、さらに小粒径化したトナー粒子分散液（Ｃ）を得る工程である。
工程３で用いるメディア式分散機は、工程２と使用したものと同じ機種でもよく、異なる機種でもよい。また、工程３の運転方式についても、循環方式でもよく、連続方式でもよい。
【００９３】
工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）は含まれるトナー粒子は扁平状に変形していると考えられる。仮に、このトナー粒子を、継続して工程２と同じ条件で分散すれは、さらに扁平状に変形し続け、トナー粒子の小粒子化が困難となる。
そこで、本発明においては、工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）をさらにメディア式分散機を用いて分散する際の、工程３におけるトナー粒子分散液の当該メディア式分散機への供給温度を、工程２におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度よりも低い温度に設定して湿式分散を行う。
上記要件を満たすようにトナー粒子分散液メディア式分散機への供給温度を設定することで扁平化よりメディアによる破断を優先的に発生させ、トナー粒子の小粒子化が可能となる。
【００９４】
なお、本発明において、工程３におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度とは、循環方式又は連続方式における運転が安定化した際のメディア式分散機へ供給される直前の該分散液の温度を示す。
この供給温度が重要なのは、以下のように説明できる。
メディア式分散機内部では入口から出口に向かって内部温度が上昇する。トナー粒子分散液のメディア式分散機への供給は、通常、入口付近で供給されるため、メディア式分散機への供給温度で、最初に分散が行われる。この時の供給温度が適切であれば、延伸したトナー粒子がメディアにより破断されるため、トナー粒子の小粒子化が可能となる。しかしながら、供給温度が適切な温度よりも高いと、トナー粒子の破断とさらなる延伸が同時に進行し、トナー粒子の小粒径化が困難となる場合や、粘度の上昇を招く場合がある。
なお、本発明では、メディア式分散機の最終的な出口温度をトナー粒子の分散温度と定義しているが、この分散温度でコントロールすると、供給温度を過剰に低くすることになる。
【００９５】
工程３におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度（Ｘ3）は、顔料粒子を破断することで、トナー粒子を小粒子化する観点から、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも、３５℃を超えて低い温度（Ｘ3＜Ｔｇ−３５℃）が好ましく、３６℃低い温度以下（Ｘ3≦Ｔｇ−３６℃）がより好ましく、４０℃低い温度以下（Ｘ3≦Ｔｇ−４０℃）が更に好ましく、生産性の観点から、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも、５０℃低い温度以上（Ｔｇ−５０℃≦Ｘ3）が好ましく、４８℃低い温度以上（Ｔｇ−４８℃≦Ｘ3）がより好ましく、４６℃低い温度以上（Ｔｇ−４６℃≦Ｘ3）が更に好ましく、４４℃低い温度以上（Ｔｇ−４４℃≦Ｘ3）がより更に好ましく、また、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂のガラス転移温度よりも、３５℃を超えて低い温度で、かつ５０℃低い温度以上（Ｔｇ−５０℃≦Ｘ3＜Ｔｇ−３５℃）が好ましく、３６℃〜４８℃低い温度（Ｔｇ−４８℃≦Ｘ3≦Ｔｇ−３６℃）がより好ましく、３６〜４６℃低い温度（Ｔｇ−４６℃≦Ｘ3≦Ｔｇ−３６℃）が更に好ましく、４０〜４４℃低い温度（Ｔｇ−４４℃≦Ｘ3≦Ｔｇ−４０℃）がより更に好ましい。
【００９６】
また、工程３におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度は、工程２におけるトナー粒子分散液のメディア式分散機への供給温度よりも低い温度であるが、トナー粒子の小粒子化を促進させる観点から、工程２での供給温度より、１℃以上低い温度が好ましく、３℃以上低い温度がより好ましく、５℃以上低い温度が更に好ましく、生産性の観点から、２０℃以下の低い温度が好ましく、１０℃以下の低い温度がより好ましく、また、工程２での供給温度より、１〜２０℃低い温度が好ましく、１〜１０℃低い温度がより好ましく、３〜１０℃低い温度が更に好ましく、５〜１０℃低い温度がより更に好ましい。
【００９７】
工程３におけるトナー粒子分散液の分散温度は、１２〜３５℃が好ましく、１５〜３０℃がより好ましい。
なお、工程３におけるトナー粒子分散液の分散温度とは、循環方式又は連続方式における運転が安定化した際のメディア式分散機内もしくはメディア式分散機から排出直後の分散液の温度を示す。
【００９８】
なお、メディア式分散機に用いるメディアの材質に関しても、工程２と同様に上述の材質のものを適宜選択すればよいが、トナー粒子を小粒子化するための剪断力や衝突力、粉砕力が向上する比重が大きいメディア粒子であるとの観点から、セラミックメディアが好ましく、耐摩耗性の観点から、ジルコニア製メディアがより好ましい。
【００９９】
工程３で用いられる上記メディア式分散機に用いるメディアの粒径（直径）は、工程２で延伸した顔料を破断させる観点から、工程２で用いられる上記メディア分散機のメディアの直径より小さいことが好ましく、工程２で用いるメディアの直径より０．１〜０．４ｍｍ小さいことがより好ましい。
また、具体的な工程３で用いられる上記メディア式分散機に用いるメディアの粒径（直径）は、所望のサイズを用いることができるが、過大な延伸を防止する観点から、０．１〜０．８ｍｍが好ましく、０．１５〜０．６ｍｍがより好ましく、０．２〜０．４ｍｍが更に好ましい。
なお、メディア粒子の形状は、通常球である。
【０１００】
工程３におけるメディア式分散機のアジテーターディスク（ローター）先端部の周速は、特に限定されないが、分散室内の混合分散状態を良好に保つと共に、メディア粒子と分散処理物とを分離するのに必要な遠心力を得る観点から、４ｍ／ｓ以上が好ましく、６ｍ／ｓ以上がより好ましく、８ｍ／ｓ以上が更に好ましく、同様の観点から、３０ｍ／ｓ以下が好ましく、２５ｍ／ｓ以下がより好ましく、２０ｍ／ｓ以下が更に好ましく、また、４〜３０ｍ／ｓが好ましく、６〜２５ｍ／ｓがより好ましく、８〜２０ｍ／ｓが更に好ましい。
【０１０１】
工程３におけるメディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率は、メディアによる粉砕、剪断、衝突といった効果を向上させ、トナー粒子の分散効果を向上させる観点から、分散室内の空間に対して、５０〜１００体積％が好ましく、５０〜８０体積％がより好ましい。
【０１０２】
工程３における１パスあたりの平均滞留時間（Ｖ（メディア式分散機の分散室内の空間体積）／Ｑ（流量））は、発熱によるトナー粒子の凝集等を抑制する観点から、３０秒〜５分が好ましく、３０秒〜２分がより好ましく、３０秒〜９０秒が更に好ましい。
また、工程３における１パスあたりの平均滞留時間にパス数を乗じた総平均滞留時間は、分散機の容量、大きさにもよるが、生産性の観点から、１０〜１００分が好ましく、１５〜７０分がより好ましく、２０〜６０分が更に好ましい。
【０１０３】
なお、工程３においても、トナー粒子分散液中にさらに絶縁性液体を添加して分散してもよい。トナー粒子分散液（Ｂ）を希釈する際に使用する絶縁性液体としては、工程２で使用できるものが挙げられ、工程２で使用したものと同種の絶縁性液体が好ましい。
【０１０４】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は、液体現像剤の画質を向上させる観点から、４．０μｍ未満が好ましく、３．５μｍ以下がより好ましく、３．０μｍ以下が更に好ましく、液体現像剤中でのトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、０．１μｍ以上が好ましく、０．３μｍ以上がより好ましく、１．０μｍ以上が更に好ましく、また、０．１μｍ以上４．０μｍ未満が好ましく、０．３〜３．５μｍがより好ましく、１．０〜３．０μｍが更に好ましい。
【０１０５】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度は、液体現像剤の現像度を向上させる観点から、５〜７０ｍＰａ・ｓが好ましく、７〜５０ｍＰａ・ｓがより好ましく、１０〜２５ｍＰａ・ｓが更に好ましい。
【０１０６】
工程３で得られるトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子の固形分濃度は、高濃度化による転写速度の高速化の観点から、１０〜５０質量％が好ましく、１５〜４５質量％がより好ましく、２５〜４０質量％が更に好ましい。
なお、トナー粒子分散液（Ｃ）の固形分濃度は、下記式に基づいて算出された値であり、具体的には、実施例に記載の方法に基づいて測定された値を意味する。
・〔トナー粒子分散液（Ｃ）の固形分濃度（質量％）〕＝〔トナー粒子分散液（Ｂ）の固形分濃度（質量％）〕×〔トナー分散液（Ｂ）の質量〕／（〔トナー粒子分散液（Ｂ）の質量〕＋〔工程３で必要に応じて添加した絶縁性液体の質量〕）
【０１０７】
＜液体現像液＞
工程３で得られたトナー粒子分散液（Ｃ）を希釈することなく、そのまま液体現像剤としてもよく、トナー粒子分散液（Ｃ）を希釈したものを液体現像液としてもよい。
【０１０８】
本発明の製造方法により得られた液体現像剤中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は、液体現像剤の画質を向上させる観点から、４．０μｍ未満が好ましく、３．５μｍ以下がより好ましく、３．０μｍ以下が更に好ましく、液体現像剤中でのトナー粒子の分散安定性を向上させる観点から、０．１μｍ以上が好ましく、０．３μｍ以上がより好ましく、１．０μｍ以上が更に好ましく、また、０．１μｍ以上４．０μｍ未満が好ましく、０．３〜３．５μｍがより好ましく、１．０〜３．０μｍが更に好ましい。
【０１０９】
本発明の製造方法により得られた液体現像剤の２５℃における粘度は、液体現像剤の現像性を向上させる観点から、５〜７０ｍＰａ・ｓが好ましく、７〜５０ｍＰａ・ｓがより好ましく、１０〜２５ｍＰａ・ｓが更に好ましい。
【０１１０】
本発明の製造方法により得られた液体現像剤中のトナー粒子の固形分濃度は、１０〜５０質量％が好ましく、１５〜４５質量％がより好ましく、２５〜４０質量％が更に好ましい。
【実施例】
【０１１１】
〔樹脂の軟化点〕
フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した際の温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
【０１１２】
〔樹脂のガラス転移温度〕
示差走査熱量計「Ｑ−１００」（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製）を用いて、試料（樹脂）０．０１〜０．０２ｇをアルミパンに計量し、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した。次に試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、測定した。このとき、吸熱の最高ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度をその樹脂のガラス転移温度とした。
【０１１３】
〔樹脂の酸価〕
溶媒として、エタノールとエーテルの混合溶媒の代わりに、アセトンとトルエンの混合溶媒（アセトン：トルエン＝１：１（容量比））を用いた以外は、ＪＩＳ  Ｋ００７０−１９９２に基づいて測定した。
【０１１４】
〔トナー粒子分散液（Ｂ）及び（Ｃ）、絶縁性液体の２５℃における粘度〕
１０ｍＬ容のスクリュー管に測定液を６〜７ｍＬ入れ、回転振動式粘度計「ビスコメイトＶＭ−１０Ａ−Ｌ」（ＣＢＣ社製）を用いて、２５℃における粘度を測定した。
【０１１５】
〔トナー粒子分散液（Ｂ）及び（Ｃ）の固形分濃度〕
トナー粒子分散液（Ｂ）又は（Ｃ）１０質量部をヘキサン９０質量部で希釈し、遠心分離装置「Ｈ−２０１Ｆ」（コクサン社製）を用いて、回転数２５０００ｒ／ｍｉｎにて、２０分間回転させた。静置後、上澄み液をデカンテーションにて除去した後、さらに９０質量部のヘキサンで希釈し、同様の操作にて再び遠心分離を行った。そして、上澄み液をデカンテーションにて除去した後、下層を真空乾燥機にて、０．５ｋＰａ、４０℃にて８時間乾燥させ、乾燥後の残留物の質量を測定し、以下の式より固形分濃度を計算した。
・〔固形分濃度（質量％）〕＝〔乾燥後の残留物の質量〕／〔トナー粒子分散液（Ｂ）又は（Ｃ）の質量〕×１００
【０１１６】
〔トナー粒子（Ａ）の体積中位粒径（Ｄ50）〕
粒度分布測定装置「コールターマルチサイザーＩＩ」（ベックマンコールター社製）を用いて、下記の方法に従って粒度分布を求め、体積中位粒径（Ｄ50）を測定した。
（１）分散液の調製
分散剤「エマルゲン１０９Ｐ」（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル５質量％水溶液）５ｍＬに対して、トナー粒子（Ａ）を１０ｍｇ添加して、超音波分散機を用いて１分間かけて分散し、その後、電解液「アイソトンＩＩ」（ベックマンコールター社製）を２５ｍＬ添加して、再度超音波分散機を用いて１分間かけて分散し、分散液を調製した。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：１００μｍ
・測定粒径範囲：２〜６μｍ
・解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液１００ｍＬと分散液を加え、３万個の粒子を２０秒で測定できる濃度で測定した。
（４）測定値から体積中位粒径（Ｄ50）を求めた。
【０１１７】
〔トナー粒子分散液（Ｂ）及び（Ｃ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）、０．１μｍ未満の粒子径を有するトナー粒子の含有量（体積％）〕
レーザー回折／散乱式粒径測定装置「マスターサイザー２０００」（マルバーン社製）を用いて、測定用セルにアイソパーＧ（エクソンモービル社製）を加え、散乱強度が５〜１５％となる濃度で、粒子屈折率１．５８（虚数部０．１）、分散媒屈折率１．４２の条件にて、体積中位粒径（Ｄ50）を測定した。得られた体積粒度分布から０．１μｍ未満の粒子径を有する粒子の含有量（体積％）を算出した。
【０１１８】
製造例１
表１に示した原料モノマー、エステル化触媒、及びエステル化助触媒を、窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した１０Ｌ容の四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で、窒素雰囲気下、２３０℃に昇温して反応率が９０％に達するまで反応させた。そして、更に８．３ｋＰａの圧力下にて反応を行い、２３０℃で、重合禁止剤を加えて反応した後、表１に示す物性を有するポリエステルからなる樹脂Ａを得た。
【０１１９】
【表１】
2014089319.tif 000003
【０１２０】
実施例１
＜工程１＞
樹脂Ａ８５質量部及び顔料「ＥＣＢ−３０１」（大日精化社製、フタロシアニンブルー１５：３）１５質量部を、予め２０Ｌ容のヘンシェルミキサーを使用し、１５００ｒ／ｍｉｎ（２１．６ｍ／ｓ）で３分間攪拌混合後、以下に示す条件で溶融混練した。
【０１２１】
〔溶融混練条件〕
連続式二本オープンロール型混練機「ニーデックス」（日本コークス社製、ロール外径：１４ｃｍ、有効ロール長：５５ｃｍ）を使用した。連続式二本オープンロール型混練機の運転条件は、高回転側ロール（フロントロール）周速度７５ｒ／ｍｉｎ（３２．４ｍ／ｍｉｎ）、低回転側ロール（バックロール）周速度３５ｒ／ｍｉｎ（１５．０ｍ／ｍｉｎ）、混練物供給口側端部のロール間隙０．１ｍｍであった。ロール内の加熱媒体温度及び冷却媒体温度は、高回転側ロールの原料投入側が９０℃及び混練物排出側が８５℃であり、低回転側ロールの原料投入側が３５℃及び混練物排出側が３５℃であった。また、原料混合物の上記混練機への供給速度は１０ｋｇ／ｈ、上記混練機中の平均滞留時間は約３分間であった。
【０１２２】
上記で得られた混練物を冷却ロールで圧延冷却した後、ハンマーミルを用いて１ｍｍ程度に粗粉砕した。そして、得られた粗粉砕物を、気流式ジェットミル「ＩＤＳ」（商品名、日本ニューマチック社製）により微粉砕後、分級し、体積中位粒径（Ｄ50）が１０μｍの樹脂Ａを含むトナー粒子（Ａ）を得た。
【０１２３】
＜工程２＞
上記で得られたトナー粒子（Ａ）３５質量部と絶縁性液体（流動パラフィン、商品名「ライトール」、Ｓｏｎｎｅｂｏｒｎ製、２５℃における粘度：５ｍＰａ・ｓ、誘電率：２．１）５８質量部、塩基性分散剤「ソルスパース１１２００」（日本ルーブリゾール社製、有効分５０質量％、ポリイミンとカルボン酸の縮合化合物）７質量部を１Ｌ容のポリエチレン製容器に入れ、攪拌混合装置「Ｔ．Ｋ．ロボミックス」（商品名、プライミックス社製）を用いて、氷冷下、回転数７０００ｒ／ｍｉｎにて３０分間攪拌を行い、トナー粒子予備分散液を得た。
【０１２４】
得たれたトナー粒子予備分散液について、メディア式分散機「ウルトラ・アペックス・ミル」（商品名、寿工業製）を用いて、以下の設定で湿式分散を行った。
・メディア粒子：直径０．５ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：１０ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：１７分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１３℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３５℃であった。また、分散温度は２４℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は５．１１μｍであり、トナー粒子分散液（Ｂ）の２５℃における粘度は１５．３ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
【０１２５】
＜工程３＞
工程２で得られたトナー粒子分散液（Ｂ）について、メディア式分散機「ウルトラ・アペックス・ミル」（商品名、寿工業製）を用いて、以下の設定で湿式分散を行った。
・メディア粒子：直径０．２ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：１０ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：２８分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を７℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は４１℃であった。また、分散温度は２５℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｃ）のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は２．５７μｍであり、トナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度は１７．１ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
なお、工程３で得られたトナー粒子分散液（Ｃ）を希釈することなくそのまま液体現像剤とした。
【０１２６】
実施例２
実施例１と同じ原料を用いて、工程２のトナー粒子予備分散液を得るまでは実施例１と同様の操作を行った。そして、当該トナー粒子予備分散液を用いて、工程２及び工程３における湿式分散を、以下に示す設定に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子分散液（Ｃ）を得た。
【０１２７】
＜工程２＞
・メディア粒子：直径０．８ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：７０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：８ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：４５秒
・総平均滞留時間：９分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１３℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３５℃であった。また、分散温度は２９℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は５．２０μｍであり、トナー粒子分散液（Ｂ）の２５℃における粘度は１６．２ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
【０１２８】
＜工程３＞
・メディア粒子：直径０．５ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：８ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：４２分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１２℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３６℃であった。また、分散温度は２０℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｃ）のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は３．００μｍであり、トナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度は３４．２ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
なお、工程３で得られたトナー粒子分散液（Ｃ）を希釈することなくそのまま液体現像剤とした。
【０１２９】
実施例３
実施例１と同じ原料を用いて、工程２のトナー粒子予備分散液を得るまでは実施例１と同様の操作を行った。そして、当該トナー粒子予備分散液を用いて、工程２及び工程３における湿式分散を、以下に示す設定に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子分散液（Ｃ）を得た。
【０１３０】
＜工程２＞
・メディア粒子：直径０．５ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：９ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：１７分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１３℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３５℃であった。また、分散温度は２１℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は５．１９μｍであり、トナー粒子分散液（Ｂ）の２５℃における粘度は１６．７ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
【０１３１】
＜工程３＞
・メディア粒子：直径０．２ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：１０ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：３４分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１２℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３６℃であった。また、分散温度は２８℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｃ）のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は２．９４μｍであり、トナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度は４６．７ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
なお、工程３で得られたトナー粒子分散液（Ｃ）を希釈することなくそのまま液体現像剤とした。
【０１３２】
比較例１
実施例１と同じ原料を用いて、工程２のトナー粒子予備分散液を得るまでは実施例１と同様の操作を行った。そして、当該トナー粒子予備分散液を用いて、工程２及び工程３における湿式分散を、以下に示す設定に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子分散液（Ｃ）を得た。
【０１３３】
＜工程２＞
・メディア粒子：直径０．８ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：７０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：８．５ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：１０分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１７℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３１℃であった。また、分散温度は２５℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｂ）中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は５．１０μｍであり、トナー粒子分散液（Ｂ）の２５℃における粘度は２０．６ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
【０１３４】
＜工程３＞
・メディア粒子：直径０．２ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：７０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：９ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：４５秒
・総平均滞留時間：２９分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１７℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３１℃であった。また、分散温度は３０℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液（Ｃ）のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は３．６０μｍであり、トナー粒子分散液（Ｃ）の２５℃における粘度は１００ｍＰａ・ｓ以上にまで増粘した。また、固形分濃度は３８．５質量％であった。
増粘が著しいため、工程３で得られたトナー粒子分散液（Ｃ）を、液体現像剤とすることができなかった。
【０１３５】
比較例２
実施例１と同じ原料を用いて、工程２のトナー粒子予備分散液を得るまでは実施例１と同様の操作を行った。そして、当該トナー粒子予備分散液を用いて、工程２における湿式分散を以下に示す設定に変更し、実施例１の工程３を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子分散液を得た。
＜工程２＞
・メディア粒子：直径０．５ｍｍのジルコニア製メディア
・メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の見かけの充填率：６０体積％
・メディア式分散機のローター先端部の周速：８ｍ／ｓ
・１パスあたりの平均滞留時間：６０秒
・総平均滞留時間：５３分
なお、原料タンク及びメディア式分散機のジャケットに冷却水を通水し、供給温度を１７℃に調整したため、当該供給温度と、トナー粒子（Ａ）に含まれる樹脂Ａのガラス転移温度との差は３１℃であった。また、分散温度は２５℃であった。
湿式分散後に得られたトナー粒子分散液中のトナー粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は５．１０μｍであり、トナー粒子分散液の２５℃における粘度は１８．６ｍＰａ・ｓ、固形分濃度は３８．５質量％であった。
【０１３６】
【表２】
2014089319.tif 000004
【０１３７】
表１より、実施例１〜３により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）（液体現像液）は、含有するトナー粒子が小粒径化されており、かつ、粘度が低減されていることが分かる。また、図１は、実施例１により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子を電子顕微鏡で撮影した際の写真であるが、トナー粒子の形状の扁平化が抑制され、小粒径化されたトナー粒子が得られていることが分かる。
一方、比較例１により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）は、増粘が著しいため、液体現像剤とすることができなかった。また、図２は、比較例１により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）中のトナー粒子を電子顕微鏡で撮影した際の写真であるが、トナー粒子が延伸し、アスペクト比が増大した扁平粒子となっていることが分かる。
また、比較例２により得られたトナー粒子分散液（Ｃ）（液体現像液）は、実施例に比べて、含有するトナー粒子が大きく、高粘度であることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１３８】
本発明の製造方法によって得られる液体現像剤は、小粒子化したトナー粒子を含み、かつ粘度の低く、画像の鮮鋭化が可能である。そのため、当該液体現像剤は、電子写真方式の複写機、プリンター等の画像形成装置における潜像の現像に用いられる液体現像剤として好適である。
【図１】
2014089319.tif 000005
【図２】
2014089319.tif 000006