(57)【要約】本発明は、機能性材料を含有するライン状液体から複数の機能性細線を形成する際、機能性細線の配置間隔を広くしても該機能性細線が視認されにくい機能性細線パターンの形成方法及び機能性細線パターンの提供を課題とし、その課題は、基材1上に、機能性材料を含有するライン状液体を互いに重ならないように複数並列するように付与し、次いで、ライン状液体の乾燥に伴い、ライン状液体の周縁部にそれぞれ機能性材料を選択的に堆積させることにより、2本一組の互いに平行な線分31を有する細線3をそれぞれ形成し、次いで、細線3の一部をそれぞれ除去し、細線3の残存部位によって機能性細線をそれぞれ形成する方法であって、機能性細線の配置間隔を300μｍ以上750μｍ未満としたとき、機能性細線の線幅を2μｍ以上7μｍ以下とし、配置間隔を750μｍ以上2.5ｍｍ以下としたとき、線幅を2μｍ以上5μｍ以下とすることで解決される。
2017056978.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に、機能性材料を含有するライン状液体を互いに重ならないように複数並列するように付与し、
次いで、前記ライン状液体の乾燥に伴い、該ライン状液体の周縁部にそれぞれ前記機能性材料を選択的に堆積させることにより、前記ライン状液体から２本一組の互いに平行な線分を有する細線をそれぞれ形成し、
次いで、前記細線の一部をそれぞれ除去し、該細線の残存部位によって機能性細線をそれぞれ形成することにより、複数の前記機能性細線の配置間隔が、前記ライン状液体から形成される前記細線が有する２本一組の互いに平行な前記線分の配置間隔よりも大きい機能性細線パターンを形成する方法であって、
前記機能性細線の配置間隔を３００μｍ以上７５０μｍ未満としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上７μｍ以下とし、
前記機能性細線の配置間隔を７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上５μｍ以下とする機能性細線パターンの形成方法。
【請求項２】
前記基材に対する前記ライン状液体の接触角を１０°以上３０°以下とし、
前記ライン状液体を前記基材上に付与する際の１画素当たりの液滴量を３００ｐｌ以下とし、
前記ライン状液体を形成するための前記機能性材料を含有する液体の固形分濃度を０．１％以上とする請求項１記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項３】
前記ライン状液体の乾燥は、前記基材の温度を６０℃以上８５℃以下とし、吸引風によって乾燥を行うものである請求項１又は２記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項４】
前記基材上に前記機能性細線を形成した後、大気下、８０℃以上１５０℃以下で加熱処理することにより、該機能性細線の表面を酸化処理する請求項１、２又は３記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項５】
前記酸化処理後、電解質液で処理することにより、前記機能性細線の線幅を減じる請求項４記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項６】
前記機能性材料は導電性材料であり、
前記酸化処理後、前記機能性細線をメッキ処理する際に、電解質液であるメッキ液で処理することにより、該機能性細線の線幅を減じる請求項５記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項７】
前記メッキ処理は、銅メッキ処理である請求項６記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項８】
前記機能性材料は導電性材料であり、
前記酸化処理後、前記機能性細線を銅メッキ処理し、次いで、銅エッチング処理を施すことにより、該機能性細線の線幅を減じる請求項４記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項９】
前記酸化処理後、前記機能性細線をニッケルメッキ処理する請求項５〜８の何れかに記載の機能性細線パターンの形成方法。
【請求項１０】
基材上に、機能性材料を含む機能性細線が複数並列された機能性細線パターンであって、
前記機能性細線の配置間隔が３００μｍ以上７５０μｍ未満であり、
前記機能性細線の線幅が２μｍ以上７μｍ以下である機能性細線パターン。
【請求項１１】
基材上に、機能性材料を含む機能性細線が複数並列された機能性細線パターンであって、
前記機能性細線の配置間隔が７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下であり、
前記機能性細線の線幅が２μｍ以上５μｍ以下である機能性細線パターン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機能性細線パターンの形成方法及び機能性細線パターンに関し、詳しくは、機能性材料を含有する複数のライン状液体から複数の機能性細線を形成する際、隣り合う機能性細線の配置間隔を、ライン状液体から形成される２本の平行な線分の配置間隔よりも広い間隔となるように容易に設定できると共に、機能性細線を視認しにくくできる機能性細線パターンの形成方法及び機能性細線パターンに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タッチパネル、携帯電話、電子ペーパー、有機ＥＬ素子、太陽電池等の各種電気デバイスにおいて透明導電膜が多用されている。【０００３】
従来の透明導電膜は、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ；Indium Tin Oxide）等の透明性を有する導電性材料を基材の全面に蒸着させた後、レーザー加工により不要な導電膜を除去し、除去せずに残存させた導電膜によって電極パターンを形成する（特許文献１、２）。【０００４】
しかし、これらの方法では、電極パターンを形成するために除去する不要な導電膜の面積が多くなるため、タクトタイムが長くなり、生産性の観点からは問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２４３０５９号公報
【特許文献２】特開２０１３−１５２５１４号公報
【特許文献３】特開２００５−９５７８７号公報（狭ピッチの電気配線パターンを形成する方法）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者は、透明導電膜（透明電極ともいう）を導電性細線の集合体によって形成することを試みている。具体的には、基材上に付与したライン状液体に含まれる導電性材料を該ライン状液体の両縁部に堆積させることによって導電性細線を形成する。【０００７】
得られる導電性細線は、ライン状液体の線幅に比べて十分な細さを有するため、導電性材料自体が透明性を有しなくても遮光しにくく、透明導電膜に光透過性を付与できる。しかるに、導電性細線が、ライン状液体の線幅に対応するピッチで配置されるという制約により、光透過性の更なる向上に限界があり、透明導電膜の性能が制限されてしまう。【０００８】
本発明者らの研究によると、導電性細線を、ライン状液体の線幅に制約されない広幅のピッチで配置することによって、光透過性を更に向上して、透明導電膜の性能を更に引き出すことができることがわかった。例えばタッチパネル、携帯電話、電子ペーパー、有機ＥＬ素子等のように、透明導電膜の背面に画像表示素子を配置する電子機器においては、透明導電膜の光透過性の向上により、画像を表示する際の光量のロスを抑制できる。これにより、省エネルギー化を実現してバッテリーの消費を抑えることができる。また、例えば太陽電池であれば、透明導電膜の光透過性の向上により、発電効率を向上することが期待される。【０００９】
しかし、導電性細線のピッチを広くしすぎると、導電性細線の各々が孤立して存在する状態になり、導電性細線間の光透過性を有する領域に対して光を透過し得ない導電性細線が目立ってしまい、かえって導電性細線が視認され易くなってしまう問題がある。【００１０】
なお、特許文献３は、透明導電膜を開示しておらず、電気配線パターンの狭ピッチ化を図るものであるため、上記のような課題を解決するものではない。【００１１】
そこで、本発明は、機能性材料を含有するライン状液体から複数の機能性細線を形成する際、隣り合う機能性細線同士の配置間隔を、ライン状液体から形成される細線が有する２本の平行な線分の配置間隔よりも広い間隔となるように容易に設定でき、しかも、機能性細線の配置間隔を広くしても該機能性細線が視認されにくい機能性細線パターンの形成方法及び機能性細線パターンを提供することを課題とする。【００１２】
また、本発明の他の課題は、以下の記載によって明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。【００１４】
１．
基材上に、機能性材料を含有するライン状液体を互いに重ならないように複数並列するように付与し、
次いで、前記ライン状液体の乾燥に伴い、該ライン状液体の周縁部にそれぞれ前記機能性材料を選択的に堆積させることにより、前記ライン状液体から２本一組の互いに平行な線分を有する細線をそれぞれ形成し、
次いで、前記細線の一部をそれぞれ除去し、該細線の残存部位によって機能性細線をそれぞれ形成することにより、複数の前記機能性細線の配置間隔が、前記ライン状液体から形成される前記細線が有する２本一組の互いに平行な前記線分の配置間隔よりも大きい機能性細線パターンを形成する方法であって、
前記機能性細線の配置間隔を３００μｍ以上７５０μｍ未満としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上７μｍ以下とし、
前記機能性細線の配置間隔を７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上５μｍ以下とする機能性細線パターンの形成方法。
２．
前記基材に対する前記ライン状液体の接触角を１０°以上３０°以下とし、
前記ライン状液体を前記基材上に付与する際の１画素当たりの液滴量を３００ｐｌ以下とし、
前記ライン状液体を形成するための前記機能性材料を含有する液体の固形分濃度を０．１％以上とする前記１記載の機能性細線パターンの形成方法。
３．
前記ライン状液体の乾燥は、前記基材の温度を６０℃以上８５℃以下とし、吸引風によって乾燥を行うものである前記１又は２記載の機能性細線パターンの形成方法。
４．
前記基材上に前記機能性細線を形成した後、大気下、８０℃以上１５０℃以下で加熱処理することにより、該機能性細線の表面を酸化処理する前記１、２又は３記載の機能性細線パターンの形成方法。
５．
前記酸化処理後、電解質液で処理することにより、前記機能性細線の線幅を減じる前記４記載の機能性細線パターンの形成方法。
６．
前記機能性材料は導電性材料であり、
前記酸化処理後、前記機能性細線をメッキ処理する際に、電解質液であるメッキ液で処理することにより、該機能性細線の線幅を減じる前記５記載の機能性細線パターンの形成方法。
７．
前記メッキ処理は、銅メッキ処理である前記６記載の機能性細線パターンの形成方法。
８．
前記機能性材料は導電性材料であり、
前記酸化処理後、前記機能性細線を銅メッキ処理し、次いで、銅エッチング処理を施すことにより、該機能性細線の線幅を減じる前記４記載の機能性細線パターンの形成方法。
９．
前記酸化処理後、前記機能性細線をニッケルメッキ処理する前記５〜８の何れかに記載の機能性細線パターンの形成方法。
１０．
基材上に、機能性材料を含む機能性細線が複数並列された機能性細線パターンであって、
前記機能性細線の配置間隔が３００μｍ以上７５０μｍ未満であり、
前記機能性細線の線幅が２μｍ以上７μｍ以下である機能性細線パターン。
１１．
基材上に、機能性材料を含む機能性細線が複数並列された機能性細線パターンであって、
前記機能性細線の配置間隔が７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下であり、
前記機能性細線の線幅が２μｍ以上５μｍ以下である機能性細線パターン。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、機能性材料を含有するライン状液体から複数の機能性細線を形成する際、隣り合う機能性細線同士の配置間隔を、ライン状液体から形成される細線が有する２本の平行な線分の配置間隔よりも広い間隔となるように容易に設定でき、しかも、機能性細線の配置間隔を広くしても該機能性細線が視認されにくい機能性細線パターンの形成方法及び機能性細線パターンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の一実施形態を説明する平面図
【図２】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の一実施形態を説明する平面図
【図３】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の一実施形態を説明する平面図
【図４】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の一実施形態を説明する平面図
【図５】ライン状液体を形成する様子を説明する図
【図６】ライン状液体から細線を形成する様子を説明する図
【図７】機能性細線の断面図
【図８】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の他の実施形態を説明する平面図
【図９】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の他の実施形態を説明する平面図
【図１０】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の他の実施形態を説明する平面図
【図１１】本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の他の実施形態を説明する平面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。
【００１８】
図１〜図４は、本発明に係る機能性細線パターンの形成方法の一実施形態を説明する平面図である。
【００１９】
まず、図１に示すように、基材１上に、機能性材料を含有するライン状液体２を複数並列するように付与する。複数のライン状液体２の付与は、ライン状液体２同士が互いに重ならないように行う。
【００２０】
本発明において、基材１は、格別限定されないが、例えば、ガラス、プラスチック（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ポリエステル、ポリアミド等）、金属（銅、ニッケル、アルミ、鉄等や、あるいは合金）、セラミックス等を挙げることができる。これらは単独で用いてもよいし、２以上の異なる材料を貼り合せた状態で用いてもよい。例えばタッチパネルセンサーの透明導電膜（透明電極）として用いる場合は、透明性を有するプラスチックが好ましく、ポリエチレンテレフタレートや、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン等が好適である。
【００２１】
また、本発明において、ライン状液体２を形成するための液体（インク）に含有される機能性材料は、基材１に特定の機能を付与するための材料であれば格別限定されない。特定の機能を付与するとは、例えば、導電性材料を用いて基材１に導電性を付与することや、絶縁性材料を用いて基材１に絶縁性を付与すること等をいう。機能性材料としては、求められる機能に応じて、例えば導電性材料、絶縁性材料、半導体材料、光学フィルター材料、誘電体材料等を使用することができる。機能性材料は、該機能性材料が付与される基材１の表面を構成する材料とは異なる材料であることが好ましい。
【００２２】
本実施形態における各ライン状液体２は、図１中のＹ方向に沿って延びる直線状に形成され、それがＹ方向と直交するＸ方向に沿って一定の間隔で平行に並列するように基材１上に付与されている。ここでは４本のライン状液体２を等間隔で並列するように形成したものを示しているが、基材１上に付与されるライン状液体２の数は複数であればよく、格別限定されない。
【００２３】
基材１上へライン状液体２を付与する方法としては、インクジェット法により塗布する方法が用いられる。インクジェット法によれば、基材１上に複数並列するライン状液体２を自由度高く形成することができる。
【００２４】
インクジェット法によるライン状液体２は、基材１と図示しないインクジェットヘッドとをＹ方向に沿って相対移動させる過程で、図５に示すように、機能性材料を含む液体をインクジェットヘッドのノズルから連続して吐出させ、基材上に複数のドットｄを着弾させることによって形成される。隣接するドットｄ、ｄ同士をオーバーラップするように着弾させて基材上で合一させることにより、Ｙ方向に延びる１本のライン状液体２が形成される。
【００２５】
次いで、基材１上に並列した複数のライン状液体２を乾燥させる。このライン状液体２の乾燥に伴い、コーヒーステイン現象により、機能性材料を該ライン状液体２の周縁部２１に選択的に堆積させる。すなわち、図６（ａ）に示すように基材１上に付与されたライン状液体２が乾燥すると、図６（ｂ）に示す中央部２２と比べて周縁部２１において乾燥が速くなるため、まず周縁部２１に機能性材料の局所的な堆積が起こる。この堆積した機能性材料によりライン状液体２の周縁部２１が固定化された状態となり、それ以降の乾燥に伴うライン状液体２の幅方向の収縮が抑制される。ライン状液体２中では、図６（ｂ）中の矢印で示すように、周縁部２１で蒸発により失った分の液体を補う様に中央部２２から周縁部２１に向かう流動が形成される。この流動によって更なる機能性材料が周縁部２１に運ばれて堆積する。
【００２６】
その結果、図６（ｃ）に示すように、基材１上に、機能性材料を含む細線３が形成される。図２には、基材１上に形成された４本の細線３の集合体が示されている。１本のライン状液体２から形成された細線３は、該ライン状液体２の周縁部２１の形状に沿った形状となる。このため、各ライン状液体２から形成される細線３は、図２に示すように、２本一組の互いに平行な直線からなる線分３１、３１をそれぞれ有している。これら線分３１、３１は、ライン状液体２の周縁部２１のうちの長さ方向に沿う両縁部に堆積した機能性材料によって形成される。図２中のＬ１は、１本のライン状液体２から形成される２本一組の互いに平行な線分３１、３１のＸ方向に沿う配置間隔である。
【００２７】
ライン状液体２中の機能性材料を周縁部２１に運ぶ流動の形成を促進することは好ましいことである。例えば、固形分濃度、基材１に対するライン状液体２の接触角、ライン状液体２の量、基材１の加熱温度、ライン状液体２の配置密度、または温度、湿度、気圧の環境因子等の条件を調整することにより、ライン状液体２の周縁部２１を早期に固定化することができ、また、ライン状液体２の中央部２２と周縁部２１との蒸発量の差を大きくすることができる。これにより、機能性材料を周縁部２１に運ぶ流動の形成を促進することができる。
【００２８】
次いで、図３に示すように、各ライン状液体２によって基材１上に形成された各細線３について、それぞれの一部を除去する。図３において破線で示した部位が除去された部位を示している。
【００２９】
細線３の一部を除去する際、除去せずに残存させる細線３の残存部位が機能性細線として利用する部位となる。ここでは、各細線３について、２本一組の平行な線分３１、３１のうちの片側１本の直線からなる線分３１のみを残存させるように、その他の部位を除去している。これにより、基材１上には４本の線分３１が並んで残存する。
【００３０】
細線３の一部を除去する方法としては、細線３の一部を容易に選択的に除去できる点で、例えばレーザー光等のようなエネルギー線を照射する方法や、化学的にエッチング処理するケミカルエッチングによる方法が挙げられる。特にエネルギー線を照射する方法は、除去対象となる細線３の一部に対して選択的に照射することにより、ピンポイントの除去が可能であるため、除去工程にかかる時間を大幅に短縮することができ、タクトタイムの短縮が可能となるために好ましい。
【００３１】
細線３の一部を除去することにより、基材１上には、図４に示すように、除去せず残存させた４本の線分３１によって、複数の互いに平行な、機能性材料を含む４本の機能性細線４が等間隔で配置された機能性細線パターンが形成される。
【００３２】
この機能性細線パターンにおいて、隣り合う機能性細線４、４のＸ方向に沿う配置間隔Ｌ２は、図２に示す隣り合う線分３１、３１の配置間隔Ｌ１よりも大きくなる。この配置間隔Ｌ２は、基材１上に複数並列して付与されるライン状液体２の配置間隔によって決まる。従って、このライン状液体２の配置間隔を任意に設定することにより、機能性細線パターンを構成する互いに平行な機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２を、１本のライン状液体２から形成される２本の線分３１、３１の配置間隔Ｌ１に限定されることなく、該配置間隔Ｌ１よりも広幅となるように容易に設定することができる。
【００３３】
一般に、１本のライン状液体２から形成される細線３の２本一組の平行な線分３１、３１の配置間隔Ｌ１は、５００μｍ程度が限界である。ライン状液体２が広幅になる程、乾燥時の周縁部２１に向けた機能性材料の移動距離が長くなり、機能性材料が周縁部２１に到達する前に乾燥してしまうことにより、周縁部２１に機能性材料を安定して堆積させ難くなるためである。しかし、本発明によればライン状液体２を広幅にする必要はなく、機能性材料を含む機能性細線４を安定して形成することができる。
【００３４】
しかも、除去対象となる部位は、各細線３の一部だけであるため、除去対象の面積は極めて小さくて済む。このため、機能性細線パターンを形成するためのタクトタイムを短縮でき、生産性の向上を図ることができる。
【００３５】
図４に示す機能性細線パターンは、図３に示すように等間隔に並列された各ライン状液体２によって形成された細線３の左側の線分３１のみを残存させることにより、配置間隔Ｌ２で等間隔に並列された４本の機能性細線４によって構成されている。
【００３６】
ここで、機能性細線４の線幅は、コーヒーステイン現象により、ライン状液体２の幅よりも極めて細くなることから、例えば機能性細線４を透明の基材１上に形成した場合、機能性細線４を視認しづらくでき、透明性を確保し易くなる。また、不透明な基材１であっても、光の反射具合によって表面の機能性細線４が視認される場合があるが、この場合でも、機能性細線４は極めて細幅であることから視認しづらくできる。しかしながら、各機能性細線４の線幅を細くしすぎると、断線の不具合が発生するおそれがあることから、機能性細線４はある程度の太さが必要とされる。また、隣り合う機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２を大きくしすぎると、機能性細線４の各々は基材１上に孤立して存在する状態に近くなり、かえって視認され易くなってしまう。
【００３７】
このため、本発明では、機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２と各機能性細線４の線幅とに着目している。すなわち、本発明において、基材１上に複数並列するように形成される機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２を３００μｍ以上７５０μｍ未満としたときは、該機能性細線４の線幅を２μｍ以上７μｍ以下とし、機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２を７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下としたとき、該機能性細線４の線幅を２μｍ以上５μｍ以下となるように形成するものである。これにより、基材１上に、断線の不具合がなく且つ視認しにくい複数並列する機能性細線４からなる機能性細線パターンを形成することができる。
【００３８】
隣り合う機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２が３００μｍ未満では、細線３の２本一組の平行な線分３１、３１をそれぞれ機能性細線として利用する場合に対するメリットが得られにくくなる。また、配置間隔Ｌ２が２．５ｍｍ超では、機能性細線４の線幅を細くなるように調整しても、機能性細線４の各々を視認しづらくする効果が十分に得られなくなる。
【００３９】
また、機能性細線４の線幅が２μｍ未満では、機能性細線４が細くなりすぎ、機能性細線４に応力が掛かった際に断線が発生し易くなる。また、線幅が７μｍを超えると、配置間隔Ｌ２にかかわらず機能性細線４が視認され易くなってくる。
【００４０】
機能性細線４、４の配置間隔Ｌ２は、基材１上に複数並列するように付与するライン状液体２の間隔を調整することによって設定される。また、機能性細線４の線幅は、上述した乾燥の際の条件調整によって設定されるが、機能性細線４の線幅は、より好ましくは、以下の何れか１つの条件または２つ以上の条件を併せて採用することにより、上記の範囲となるように調整することである。
【００４１】
まず、第１の好ましい条件は、基材１に対するライン状液体２の接触角を１０°以上３０°以下とし、該ライン状液体２を基材１上に付与する際の１画素当たりの液滴量を３００ｐｌ以下とし、ライン状液体２を形成するための機能性材料を含有する液体（インク）の固形分濃度を０．１％以上とすることである。上記の条件で基材１上にライン状液体２を付与し、それによって機能性細線４を形成することにより、該機能性細線４の線幅を上記の範囲、具体的には７μｍ以下又は５μｍ以下となるように容易に調整することができる。
【００４２】
接触角が１０°以上であることにより、インクが濡れすぎることを防止でき、インクの乾燥中に平行細線状に堆積した固形分が決壊することを防止でき、線の形成を更に安定化できる。更に、接触角が３０°以下であることにより、基材上において液が弾かれすぎることを防止でき、所望の線（ライン状液体）を好適に形成することができる。一方、接触角が１０°未満あるいは３０°を超える場合は、液滴量や固形分濃度が上記の条件を満たしていても、上記の範囲の線幅を有する機能性細線４を形成し難くなる。より好ましくは、接触角を１０°以上２５°以下とすることである。接触角は、ＪＩＳ  Ｒ  ３２５７に基づいて測定された値である。
【００４３】
１画素当たりの液滴量が３００ｐｌを超えると、ライン状液体２が広幅になりすぎることにより、接触角や固形分濃度が上記の条件を満たしていても上記の範囲の線幅を有する機能性細線４を安定して形成することが難しくなる。より好ましくは、１画素当たりの液滴量を３０ｐｌ以上２００ｐｌ以下とすることである。
【００４４】
なお、画素とは、ライン状液体２を形成するためにインクジェットヘッドのノズルから吐出される液滴によって埋められる基材１上の領域の最小単位である。基材１上にライン状液体２を付与する際、１画素を３００ｐｌ以下の１滴の液滴によって埋めるようにしてもよいし、合計して３００ｐｌ以下となる複数の液滴によって埋めるようにしてもよい。
【００４５】
固形分濃度が０．１％以上であることにより、機能性材料が堆積した細線３を更に安定に形成することができる。一方、固形分濃度が０．１％未満では、接触角や液滴量が上記の条件を満たしていても、上記の範囲の線幅を有する機能性細線４を形成し難くなる。より好ましくは、固形分濃度を０．２％以上１％以下とすることである。
【００４６】
次に、第２の好ましい条件は、ライン状液体２を乾燥する際に、基材１の温度を６０℃以上８５℃以下とし、吸引風によって乾燥を行うものであることである。
【００４７】
吸引風によって乾燥を行うことにより、ライン状液体２から蒸発した気体を該ライン状液体２上から速やかに除去することができ、ライン状液体２の中央部２２（図６（ｂ）参照）から周縁部２１に機能性材料を運ぶ流動が促進される。その結果、周縁部２１における機能性材料の充填密度が高くなり、得られる機能性細線４の線幅を小さくすることができる。しかし、基材１の温度が６０℃未満では、吸引風によって乾燥を行っても、ライン状液体２の蒸発は不十分となり、機能性材料の周縁部２１へ向けた流動を形成しにくい。このため、線幅が上記の範囲となる機能性細線４を形成し難くなる。また、８５℃を超えると、かえってライン状液体２の蒸発が促進されすぎることにより、ライン状液体２の周縁部２１と中央部２２との乾燥差がなくなってしまい、やはり線幅が上記の範囲となる機能性細線４を形成し難くなる。より好ましい温度は、６０℃以上７０℃以下とすることである。
【００４８】
更に、第３の好ましい条件は、基材１上に機能性細線４を形成した後、大気下、８０℃以上１５０℃以下で加熱処理することにより、機能性細線４の表面を酸化処理することである。
【００４９】
この酸化処理は、いわば機能性細線４の線幅を減じるための前処理であり、この酸化処理によって、図７に示すように、機能性細線４の縁部４１（図７中の網掛け部）が優先的に酸化される。これは、機能性細線４の中央部４２に比べ、縁部４１は体積当たりの表面積が大きいためである。酸化された機能性細線４の縁部４１は、後処理によって容易に除去可能となり、機能性細線４の線幅を上記の範囲、具体的には７μｍ以下又は５μｍ以下となるように調整することが容易となる。酸化処理の時間によって、酸化される縁部４１の処理幅を調整することができる。
【００５０】
加熱温度が８０℃未満では、酸化が充分進まない場合があり、また、１５０℃を超えると意図しない線の中心部も酸化されたり、下地基材が白化したりする場合がある。より好ましくは、１００℃以上１４０℃以下の加熱温度で加熱処理することである。
【００５１】
酸化処理の後、機能性細線４の線幅を減じるための具体的な方法としては、酸化処理された機能性細線４を電解質液で処理することにより、酸化された機能性細線４の縁部４１を選択的に除去する方法が挙げられる。酸化処理された機能性細線４を有する基材１を電解質液中に浸漬することにより、機能性細線４の線幅を容易に除去することができる。
【００５２】
電解質液は格別限定されず、例えば硫酸銅水溶液等が挙げられるが、機能性材料が導電性材料である場合は、電解質液としてメッキ液を用いることが好ましい。機能性細線４に対するメッキ処理（例えば、銅メッキ処理）と同時に、酸化処理後の機能性細線４の線幅を減じる処理を行うことができる。すなわち、酸化処理後、機能性細線４をメッキ処理する際に、電解質液であるメッキ液で処理することにより、機能性細線４の線幅を減じることである。機能性材料として導電性材料を用いた機能性細線４をメッキ処理することにより、機能性細線４の膜厚を増加させて導電性能を強化することができ、電気抵抗の小さい配線を形成することができる。なお、導電性材料の詳細については後述する。
【００５３】
酸化処理後の機能性細線４をメッキ液中に浸漬させてメッキ処理を行うと、比較的酸化が抑制されている中央部４２は良好にメッキされるが、優先的に酸化された縁部４１は、中央部４２に比べて導電性が低下しているため、メッキが進行せず、電解質液であるメッキ液によって除去される。これにより、機能性細線４の線幅が低減する。メッキ処理の時間によって、機能性細線４に対するメッキ処理幅とメッキ液中に除去される縁部４１の除去量を調整でき、メッキ処理によって最終的に得られる機能性細線４の線幅を調整することができる。
【００５４】
また、機能性材料が導電性材料である場合、酸化処理後、機能性細線４を銅（Ｃｕ）メッキ処理し、次いで、銅エッチング処理を施すことにより、機能性細線４の線幅を減じることも好ましいことである。
【００５５】
酸化処理後の機能性細線４を銅メッキ処理することにより、機能性細線４の膜厚が増加する。次いで、銅エッチング処理を施すと、機能性細線４の表面にメッキされた銅層が除去される。このとき、機能性細線４の縁部４１は、中央部４２に比べて導電性が低下しているため、銅メッキ処理時にメッキされにくく、且つ銅エッチング時にエッチングされ易い。このため、中央部４２よりも縁部４１が優先的に除去される。これにより、機能性細線４の線幅を減じることができる。
【００５６】
更に、酸化処理後の機能性細線４をニッケル（Ｎｉ）メッキ処理することも好ましいことである。ニッケルメッキ処理することにより、機能性細線４を低視認化することができる。ニッケルメッキ処理された表面は、銅に比べて低視認性を示す色となるためである。ニッケルメッキ処理は、機能性細線４上にニッケル単独の層を形成するものであってもよいし、機能性細線４上に上記した銅メッキ処理して銅層を形成した後に施すことにより、該銅層上にニッケル層を更に形成するものであってもよい。
【００５７】
以上説明した実施形態では、基材１上の一方向に並列する複数の機能性細線４を形成した櫛歯状の機能性細線パターンとしたが、本発明に係る機能性細線パターンはこれに限らない。例えば基材１上に格子状の機能性細線パターンを形成するものであってもよい。
【００５８】
図８〜図１１は、格子状の機能性細線パターンとする場合の形成方法の一例を説明する平面図である。図１〜図４と同一符号の部位は同一構成の部位を示しているため、それらの詳細な説明は上記説明を援用し、ここでは省略する。
【００５９】
まず、図８に示すように、基材１上に、機能性材料を含有するライン状液体２Ａを複数並列するように付与することにより、複数のライン状液体２Ａを形成する。ここでは、基材１のＹ方向に対して斜め４５°に傾斜するように複数のライン状液体２Ａを形成している。
【００６０】
その後、上記した実施形態の場合と同様にライン状液体２Ａの乾燥に伴い、コーヒーステイン現象により、各ライン状液体２Ａの周縁部２１にそれぞれ機能性材料を選択的に堆積させる。これにより、２本一組の互いに平行な線分３１、３１を有する複数並列する細線３Ａの集合体が形成される。
【００６１】
次いで、図９に示すように、これら複数並列する細線３Ａ上に、更に機能性材料を含有するライン状液体２Ｂを複数並列するように付与することにより、複数のライン状液体２Ｂを形成する。この複数のライン状液体２Ｂは、基材１のＹ方向に対して、細線３Ａとは反対側の斜め４５°に傾斜するように形成され、先に形成された細線３Ａに対して交差している。
【００６２】
その後、上記と同様にライン状液体２Ｂの乾燥に伴い、コーヒーステイン現象により、各ライン状液体２Ｂの周縁部２１にそれぞれ機能性材料を選択的に堆積させる。これにより、図１０に示すように、２本一組の互いに平行な線分３１、３１を有する複数並列する細線３Ｂの集合体が形成される。これによって形成される細線３Ａと細線３Ｂは互いに直交している。
【００６３】
次いで、図１１に示すように、基材１上の各細線３Ａ、３Ｂについて、上記した実施形態の場合と同様にしてそれぞれの一部を除去する。図１１中において破線で示した部位が除去された部位を示している。
【００６４】
ここで、各細線３Ａ、３Ｂの一部を除去する際、細線３Ａ、３Ｂの残存部位（図１１中の機能性細線４Ａ、４Ｂ）が、これに交差する除去対象となる細線３Ａ、３Ｂの一部（図１１中の破線で示す部位）との交点Ｐで断線されないように除去する。その結果、除去せず残存させた複数の細線３Ａ、３Ｂの部位によって、機能性細線４Ａ、４Ｂ同士が交点で確実に交差する格子状の機能性細線パターンが形成される。
【００６５】
これにより、機能性細線４Ａ、４Ａの配置間隔Ｌ１２は、図１０に示す細線３Ａを構成する線分３１、３１の配置間隔Ｌ１１よりも大きくなる。機能性細線４Ｂ、４Ｂの配置間隔も同様である。従って、本実施形態においても、上記と同様に、ライン状液体２Ａ、２Ｂの配置間隔を任意に設定することにより、機能性細線４Ａ、４Ａ、４Ｂ、４Ｂのそれぞれの配置間隔を、１本のライン状液体２Ａ、２Ｂから形成される２本の線分３１、３１の配置間隔よりも大きな間隔となるように、自由に設定することができると共に、機能性細線パターンを形成するためのタクトタイムを大幅に短縮でき、生産性の向上を図ることができる。
【００６６】
また、例えば機能性材料が導電性材料であり、機能性細線４Ａ、４Ｂを配線として使用する場合、各機能性細線４Ａ、４Ｂ同士の交点で確実に電気的接続された格子状パターンを形成することが可能である。
【００６７】
かかる格子状の機能性細線パターンを形成する場合においても、各機能性細線４Ａ、４Ａ、４Ｂ、４Ｂの配置間隔Ｌ１２と各機能性細線４Ａ、４Ｂの線幅とを上記実施形態の場合と全く同様に規定することにより、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６８】
次に、導電性材料について説明する。導電性材料としては、例えば、導電性微粒子、導電性ポリマー等を好ましく例示できる。
【００６９】
導電性微粒子としては格別限定されないが、Ａｕ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｒｕ、Ｗ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｇａ、Ｉｎ等の微粒子を好ましく例示でき、中でも、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕのような金属微粒子を用いると、電気抵抗が低く、且つ腐食に強い細線を形成することができるので好ましい。コスト及び安定性の観点から、Ａｇを含む金属微粒子が最も好ましい。これらの金属微粒子の平均粒子径は、好ましくは１〜１００ｎｍの範囲、より好ましくは３〜５０ｎｍの範囲である。平均粒子径は、体積平均粒子径であり、マルバーン社製ゼータサイザ１０００ＨＳにより測定することができる。
【００７０】
また、導電性微粒子として、カーボン微粒子を用いることも好ましい。カーボン微粒子としては、グラファイト微粒子、カーボンナノチューブ、フラーレン等を好ましく例示できる。
【００７１】
導電性ポリマーとしては格別限定されないが、π共役系導電性高分子を好ましく挙げることができる。π共役系導電性高分子としては、例えば、ポリチオフェン類、ポリピロール類、ポリインドール類、ポリカルバゾール類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフラン類、ポリパラフェニレン類、ポリパラフェニレンビニレン類、ポリパラフェニレンサルファイド類、ポリアズレン類、ポリイソチアナフテン類、ポリチアジル類等の鎖状導電性ポリマーを利用することができる。中でも、高い導電性が得られる点で、ポリチオフェン類やポリアニリン類が好ましく、ポリエチレンジオキシチオフェンであることが最も好ましい。
【００７２】
導電性ポリマーは、より好ましくは、上述したπ共役系導電性高分子とポリアニオンとを含んでなることである。こうした導電性ポリマーは、π共役系導電性高分子を形成する前駆体モノマーを、適切な酸化剤と酸化触媒と、ポリアニオンの存在下で化学酸化重合することによって容易に製造できる。
【００７３】
導電性ポリマーは市販の材料も好ましく利用できる。例えば、ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）とポリスチレンスルホン酸からなる導電性ポリマーが、H.C.Starck社からCLEVIOSシリーズとして、Aldrich社からPEDOT-PASS483095、560598として、Nagase Chemtex社からDenatronシリーズとして市販されている。また、ポリアニリンが、日産化学社からORMECONシリーズとして市販されている。
【００７４】
機能性材料を含有させる液体としては、例えば水や有機溶剤等の１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。有機溶剤は、格別限定されないが、例えば、１，２−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコールなどのアルコール類、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類等を例示できる。
【００７５】
また、機能性材料を含有させる液体は、本発明の効果を損なわない範囲で、界面活性剤など種々の添加剤を含んでもよい。界面活性剤を用いることで、例えば、インクジェットヘッドを用いて基材１上にライン状液体２を形成するような場合等に、表面張力等を調整して吐出の安定化を図ること等が可能になる。界面活性剤としては、格別限定されないが、シリコン系界面活性剤等を用いることができる。シリコン系界面活性剤とはジメチルポリシロキサンの側鎖又は末端をポリエーテル変性したものであり、例えば、信越化学工業製のKF-351A、KF-642やビッグケミー社製のBYK347、BYK348等が市販されている。界面活性剤の含有率は、ライン状液体２の全量に対して１重量％以下であることが好ましい。
【００７６】
本発明において、機能性細線パターンは、例えば機能性細線４に導電性を持たせて電気配線とすることにより、種々の電気デバイスに用いることができる。電気デバイスとしては、例えば、液晶、プラズマ、有機エレクトロルミネッセンス、フィールドエミッション等の各種方式のディスプレイ用透明電極として、あるいは、タッチパネルや携帯電話、電子ペーパー、各種太陽電池、各種エレクトロルミネッセンス調光素子等に用いられる透明電極として好適に用いることができる。スマートフォン、タブレット端末等のような電子機器のタッチパネルセンサーとして透明導電膜付き基材を用いることは特に好ましい。
【実施例】
【００７７】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明はかかる実施例により限定されない。【００７８】
まず、参考例１〜６によって、細線の配置間隔及び線幅が、光透過性及び細線の低視認性に与える影響について検証する。【００７９】
（参考例１）
基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ５０μｍ）を使用し、この基材上に、インクジェットヘッド（コニカミノルタ社製ピエゾヘッド、標準液滴量３０ｐｌ）を使用して、機能性材料として銀ナノ粒子を含有するインクをライン状に塗布することにより、等間隔に並列したライン状液体の集合体を形成した。
ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を２［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を６０［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．６９０［ｗｔ％］に設定した。
その後、ライン状液体の乾燥に伴い、各ライン状液体中の銀ナノ粒子を周縁部に堆積させ、互いに平行な２本一組の線分を有する細線の集合体Ａ−１を形成した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は１００μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も１００μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は２［μｍ］であった。
以上のようにして、機能性細線パターンを得た。【００８０】
（参考例２）
参考例１において、ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を４［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を１２０［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．３４５［ｗｔ％］に設定した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は１４０μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も１４０μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は４［μｍ］であった。【００８１】
（参考例３）
参考例１において、ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を６［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を１８０［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．２３［ｗｔ％］に設定した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は１７０μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も１７０μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。【００８２】
（参考例４）
参考例１において、ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を１０［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を３００［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．１３８［ｗｔ％］に設定した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は２７４μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も２７４μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は７［μｍ］であった。【００８３】
（参考例５）
参考例１において、ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を３０［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を９００［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．０４６［ｗｔ％］に設定した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は４００μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も４００μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は１０［μｍ］であった。【００８４】
（参考例６）
参考例１において、ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を８０［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を２４００［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．０１７［ｗｔ％］に設定した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は６５０μｍであった。ここでは、隣り合う細線同士の間隔も６５０μｍとなるように、ライン状液体の付与間隔を調整した。また、得られた細線の線幅は１５［μｍ］であった。【００８５】
＜評価方法＞
（１）光透過性
東京電色社製AUTOMATIC HAZEMETER（MODEL TC-H III DP）を用いて、機能性細線パターンの全光線透過率を測定した。なお、パターンのない基材（フィルム）を用いて補正を行い、作成したパターンの全光線透過率として測定した。測定値に基づいて、下記評価基準で光透過性を評価した。
［評価基準］
Ａ：全光線透過率が９２％以上である
Ｂ：全光線透過率が９２％未満である【００８６】
（２）細線の低視認性
機能性細線パターンが形成された基材を、ライトテーブル上で５０ｃｍ離れた位置から目視で観察した結果に基づいて、下記評価基準により低視認性を評価した。
［評価基準］
Ａ：細線が視認できない
Ｂ：細線が視認できる
以上の結果を表１に示す。【００８７】
【表１】
2017056978.tif 000003
【００８８】
＜評価＞
表１に示すように、ライン状液体から２本の細線を形成する場合、細線の線幅を小さくして細線の低視認性を向上させようとすると、細線の配置間隔を大きくできず、光透過性が得られにくくなる。一方、細線の配置間隔を大きくして光透過性を向上しようとすると、細線の線幅を小さくできず、低視認性が得られ難くなる。そのため、光透過性と低視認性を両立する観点で、更なる改善の余地が見出される。【００８９】
（実施例１）
基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ５０μｍ）を使用し、この基材上に、インクジェットヘッド（コニカミノルタ社製ピエゾヘッド、標準液滴量３０ｐｌ）を使用して、機能性材料として銀ナノ粒子を含有するインクをライン状に塗布することにより、等間隔に並列したライン状液体の集合体を形成した。
ライン状液体の形成に際して、１画素あたりの液滴付与数を２［ｄｐｄ］、１画素あたりの液滴付与量を６０［ｐｌ］、インク中の固形分濃度を０．６９０［ｗｔ％］に設定した。
その後、ライン状液体の乾燥に伴い、図１４（ａ）に示すように、各ライン状液体中の銀ナノ粒子を周縁部に堆積させ、互いに平行な２本一組の線分を有する細線の集合体Ａ−１を形成した。
得られた細線の２本一組の線分の配置間隔は１００μｍであった。また、得られた細線の線幅は２［μｍ］であった。
この集合体Ａ−１に対し、ファイバーレーザー（波長１μｍ、スポット径３０μｍ）を使用して、図１４（ｂ）に示すように、各細線の右側の線分のみにレーザー光を照射することにより、細線の一部を除去した。これにより、除去されずに残存する線分により、機能性細線の集合体Ｂ−１を形成した。【００９０】
これにより得られた隣り合う機能性細線の配置間隔は６５０μｍになり、複数の機能性細線の配置間隔が、ライン状液体から形成される細線の線分よりも大きな間隔となる機能性細線パターンを形成できた。【００９１】
（実施例２）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が６５０μｍになるように設定した。【００９２】
（実施例３）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が３５０μｍになるように設定した。【００９３】
（実施例４）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が７００μｍになるように設定した。【００９４】
（比較例１）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．０５２［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は１．５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が６５０μｍになるように設定した。【００９５】
（比較例２）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．２７６［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は８［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が６５０μｍになるように設定した。【００９６】
（実施例５）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が７５０μｍになるように設定した。【００９７】
（実施例６）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が２０００μｍになるように設定した。【００９８】
（実施例７）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．１７３［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が２５００μｍになるように設定した。【００９９】
（比較例３）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．０５２［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は１．５［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が７５０μｍになるように設定した。【０１００】
（比較例４）
実施例１において、ライン状液体の形成に際して、インク中の固形分濃度を０．２０７［ｗｔ％］に設定した。得られた細線の線幅は６［μｍ］であった。また、細線の一部を除去することによって、細線の残存部位の配置間隔が７５０μｍになるように設定した。【０１０１】
実施例及び比較例で得られた各機能性細線パターンについて、参考例と同様に評価した結果を表２に示す。【０１０２】
【表２】
2017056978.tif 000004
【０１０３】
＜評価＞
表２に示すように、（１）機能性細線の配置間隔を３００μｍ以上７５０μｍ未満としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上７μｍ以下とすること、及び、（２）機能性細線の配置間隔を７５０μｍ以上２．５ｍｍ以下としたとき、該機能性細線の線幅を２μｍ以上５μｍ以下とすることにより、光透過性と低視認性を両立できることがわかる。【０１０４】
比較例１、３については、光透過性と低視認性を両立できるが、乾燥時や後工程（めっき）時に応力により断線してしまい、導通故障（断線故障）を生じていた。
【符号の説明】
【０１０５】
１：基材
２、２Ａ、２Ｂ：ライン状液体
２１：周縁部
２２：中央部
３、３Ａ、３Ｂ：細線
３１：線分
４、４Ａ、４Ｂ：機能性細線
４１：縁部
４２：中央部
ｄ：ドット
【図１】
2017056978.tif 000005
【図２】
2017056978.tif 000006
【図３】
2017056978.tif 000007
【図４】
2017056978.tif 000008
【図５】
2017056978.tif 000009
【図６】
2017056978.tif 000010
【図７】
2017056978.tif 000011
【図８】
2017056978.tif 000012
【図９】
2017056978.tif 000013
【図１０】
2017056978.tif 000014
【図１１】
2017056978.tif 000015
【国際調査報告】
2017056978.tif 000016
2017056978.tif 000017