(57)【要約】【課題】画像抜けが発生しにくい静電荷像現像用トナーの提供。【解決手段】ポリエステル、離型剤及び着色剤を含有し、含有される全ポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しない芯部と、前記芯部を被覆する、ビニル系単量体の重合体を含有する被覆部と、を有し、下記の式（１）を満たすトナー粒子、を含む静電荷像現像用トナー。    式（１）：０．１≦Ｂ／（Ａ＋Ｂ）≦０．７  式（１）中、Ａは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合（原子％）であり、Ｂは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるビニル系単量体の重合体を構成する原子の割合（原子％）である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル、離型剤及び着色剤を含有し、含有される全ポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しない芯部と、前記芯部を被覆する、ビニル系単量体の重合体を含有する被覆部と、を有し、下記の式（１）を満たすトナー粒子、
を含む静電荷像現像用トナー。
式（１）：０．１≦Ｂ／（Ａ＋Ｂ）≦０．７
（式（１）中、Ａは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合（原子％）であり、Ｂは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるビニル系単量体の重合体を構成する原子の割合（原子％）である。）
【請求項２】
前記芯部が、結晶性ポリエステルを含有する、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記トナー粒子が、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中でビニル系単量体を重合させて前記芯部の表面に被覆部を形成したトナー粒子である、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記芯部が、
エチレン性不飽和結合を有しないポリエステル、離型剤及び着色剤が分散した分散液中で、前記ポリエステル、前記離型剤及び前記着色剤を含有する凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
前記凝集粒子が分散した分散液を加熱し、前記凝集粒子を融合し合一して融合粒子を形成する融合合一工程と、
を経て作製された芯部である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
前記芯部が、炭素数８以上２０以下のアルキル基を有するジカルボン酸を重合成分として用いて作製されたポリエステルを含有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
前記結晶性ポリエステルの溶融温度Ｔｃと前記離型剤の溶融温度Ｔｗとが、|Ｔｃ−Ｔｗ|≦３０を満足する、請求項２〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項８】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項９】
請求項７に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項１０】
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項７に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記像保持体表面に形成された前記静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項１１】
像保持体表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
前記像保持体表面に形成された前記静電荷像を請求項７に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式による画像の形成は、感光体（像保持体）表面を帯電させた後、この感光体表面を画像情報に応じて露光して静電荷像を形成し、次いでこの静電荷像を、トナーを含む静電荷像現像剤で現像してトナー像を形成し、次いでこのトナー像を記録媒体表面に転写し定着することにより行われる。
電子写真方式の画像形成に用いるトナーとして、例えば、コアシェル型のトナーや母粒子の表面を樹脂で改質したトナーが知られている（例えば特許文献１〜９参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２９４８３９号公報
【特許文献２】特開平０８−０３００２６号公報
【特許文献３】特開２００７−１７８７８２号公報
【特許文献４】特開２００６−１１９６５２号公報
【特許文献５】特開２００３−０４３７４７号公報
【特許文献６】特開平０８−２４８６７５号公報
【特許文献７】特開平０７−０７０２１２号公報
【特許文献８】特開平０５−２２２２０４号公報
【特許文献９】特開平０９−２１８５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、画像抜けが発生しにくい静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。即ち、
請求項１に係る発明は、
ポリエステル、離型剤及び着色剤を含有し、含有される全ポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しない芯部と、前記芯部を被覆する、ビニル系単量体の重合体を含有する被覆部と、を有し、下記の式（１）を満たすトナー粒子、
を含む静電荷像現像用トナー。
式（１）：０．１≦Ｂ／（Ａ＋Ｂ）≦０．７
（式（１）中、Ａは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合（原子％）であり、Ｂは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるビニル系単量体の重合体を構成する原子の割合（原子％）である。）
【０００６】
請求項２に係る発明は、
前記芯部が、結晶性ポリエステルを含有する、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【０００７】
請求項３に係る発明は、
前記トナー粒子が、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中でビニル系単量体を重合させて前記芯部の表面に被覆部を形成したトナー粒子である、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【０００８】
請求項４に係る発明は、
前記芯部が、
エチレン性不飽和結合を有しないポリエステル、離型剤及び着色剤が分散した分散液中で、前記ポリエステル、前記離型剤及び前記着色剤を含有する凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
前記凝集粒子が分散した分散液を加熱し、前記凝集粒子を融合し合一して融合粒子を形成する融合合一工程と、
を経て作製された芯部である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【０００９】
請求項５に係る発明は、
前記芯部が、炭素数８以上２０以下のアルキル基を有するジカルボン酸を重合成分として用いて作製されたポリエステルを含有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１０】
請求項６に係る発明は、
前記結晶性ポリエステルの溶融温度Ｔｃと前記離型剤の溶融温度Ｔｗとが、|Ｔｃ−Ｔｗ|≦３０を満足する、請求項２〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１１】
請求項７に係る発明は、
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【００１２】
請求項８に係る発明は、
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【００１３】
請求項９に係る発明は、
請求項７に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【００１４】
請求項１０に係る発明は、
像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項７に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記像保持体表面に形成された前記静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。
【００１５】
請求項１１に係る発明は、
像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記像保持体表面に形成された前記静電荷像を請求項７に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、トナー粒子が前記式（１）を満たさない場合に比べ、画像抜けが発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
【００１７】
請求項２に係る発明によれば、芯部が結晶性ポリエステルを含有しない場合に比べ、画像抜けがより発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
【００１８】
請求項３に係る発明によれば、トナー粒子が液体中でビニル系単量体を重合させて被覆部を形成したものでない場合に比べ、画像抜けがより発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、芯部が前記凝集粒子形成工程と前記融合合一工程とを経て作製されたものでない場合に比べ、画像抜けがより発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、芯部が炭素数８以上２０以下のアルキル基を有するジカルボン酸を重合成分として用いて作製されたポリエステルを含有しない場合に比べ、画像抜けがより発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項６に係る発明によれば、前記|Ｔｃ−Ｔｗ|が３０超の場合に比べ、画像抜けがより発生しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
【００２０】
請求項７に係る発明によれば、静電荷像現像用トナーに含まれるトナー粒子が前記式（１）を満たさない場合に比べ、画像抜けが発生しにくい静電荷像現像剤が提供される。
請求項８、９、１０、１１に係る発明によれば、静電荷像現像剤に含まれる静電荷像現像用トナーに含まれるトナー粒子が前記式（１）を満たさない場合に比べ、画像抜けが発生しにくいトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
【００２３】
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下「トナー」とも称する。）は、トナー粒子を含み、更に外添剤を含んでもよい。
本実施形態のトナーを構成するトナー粒子は、芯部と、前記芯部を被覆する被覆部とを有する。前記芯部は、ポリエステル、離型剤及び着色剤を含有し、含有される全ポリエステルがエチレン性不飽和結合を有さず、前記被覆部は、ビニル系単量体の重合体（以下「ビニル系重合体」とも称する。）を含有する。
そして、本実施形態のトナーを構成するトナー粒子は、下記の式（１）を満たす。
式（１）：０．１≦Ｂ／（Ａ＋Ｂ）≦０．７
式（１）中、Ａは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合（原子％）であり、Ｂは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法で分析して求めた、全原子に占めるビニル系単量体の重合体を構成する原子の割合（原子％）である。
【００２４】
式（１）中のＡ及びＢは、トナー粒子の表面をＸ線光電子分光法（X-ray Photoelectron Spectroscopy：ＸＰＳ）で分析して求められる数値である。
本実施形態においては、トナー粒子をＸＰＳで分析し、測定された各元素のピーク強度から、各元素のＸ線に対する感度係数で補正することによって、ポリエステル由来のピーク成分と、ビニル系重合体由来のピーク成分とを抽出し、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合Ａ（原子濃度（原子％））と、全原子に占めるビニル系重合体を構成する原子の割合Ｂ（原子濃度（原子％））とを算出する。
Ｂ／（Ａ＋Ｂ）の値は被覆部による芯部の被覆の程度を反映していると考えられ、被覆の程度が高いほどＢ／（Ａ＋Ｂ）の値は１に近いと考えられる（被覆の程度が低いほどＢ／（Ａ＋Ｂ）の値は０に近いと考えられる）。
【００２５】
従来、トナー表面の性状及び形状を制御する等の目的でトナー粒子の表面全体がビニル系重合体で覆われたトナーが知られているが、このトナーのトナー画像を定着した場合に画像抜けが発生することがあり、これは定着条件として定着温度が低い程、また定着圧力が低い程、顕著であった。
その理由としては、ビニル系重合体でトナー粒子の表面全体が覆われていると、トナー粒子内部に存在する離型剤及び樹脂（例えばポリエステル）がトナー画像の表面へしみ出しにくく、定着装置における定着部材とトナー画像との剥離性が低下し、トナー画像の一部が定着部材に移行してしまうことで、画像抜けが発生しやすくなると考えられていた。
【００２６】
上記の画像抜けの発生は、例えば、下記の条件において起こりやすい。
一般に定着装置は、定着装置内での記録媒体への加熱時間（定着部材と記録媒体との接触時間）が短い程、定着時の温度が低くなる傾向がある。また電磁誘導方式の定着装置の中には、電磁誘導方式以外の定着装置（例えば加熱手段としてハロゲンヒーターを備えた定着装置）に比べて、定着時の圧力が低い装置がある。
上記のような装置を使用して厚い紙（例えば坪量２５６ｇ／ｍ２以上）に高密度画像の定着を連続して行った後に、続いて、薄い紙（例えば坪量６０ｇ／ｍ２以下）にハーフトーン画像の定着を行った場合、特に画像抜けが発生しやすい。
厚い紙を連続して通紙すると、定着装置においては紙に接触する側の部材の温度が低下しやすく、また、記録媒体上のハーフトーン画像はトナーの密度が低いのでトナー間の凝集力が弱く、その結果、上記の条件で画像抜けが顕著になると考えられる。
【００２７】
これに対し、本実施形態のトナーにおいては、トナー粒子の表面状態を示すＢ／（Ａ＋Ｂ）の値が０．１以上０．７以下の範囲であり、ビニル系重合体を含有する被覆部が芯部の表面を部分的に被覆しており、そのため、トナー粒子の芯部に含有されている離型剤及びポリエステルがトナー画像の表面へしみ出しやすく、定着装置における定着部材とトナー画像との剥離性が良好で、その結果、画像抜けの発生が起こりにくいと考えられる。
【００２８】
本実施形態のトナーにおいては、Ｂ／（Ａ＋Ｂ）の値が０．１以上０．７以下である。
Ｂ／（Ａ＋Ｂ）の値が０．７超であると、被覆部による芯部の被覆度が高く、芯部に含まれる離型剤及びポリエステルがトナー画像の表面へしみ出しにくいと考えられ、その結果、画像抜けが発生することがある。
一方、Ｂ／（Ａ＋Ｂ）の値が０．１未満であると、芯部に含まれる離型剤のトナー画像の表面へしみ出しが過剰となり、溶融したトナーの記録媒体へのしみ込みが阻害され、その結果、画像抜けが発生することがある。
本実施形態においてＢ／（Ａ＋Ｂ）の値は、０．２以上０．６以下が望ましく、０．４以上０．５以下がより望ましい。
【００２９】
そして、本実施形態のトナーにおいては、芯部に含まれるポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しない。
そのため、例えば、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中でビニル系単量体を重合させて被覆部を形成した場合には、芯部のポリエステルと被覆部のビニル系重合体とは共有結合を形成しない。
共有結合によって芯部のポリエステルと被覆部のビニル系重合体とが強固に結び付いていると分子鎖の柔軟性が乏しくなり、樹脂溶融時の粘度が高くなり、離型剤のしみ出しが抑制されると考えられるが、上記のようにして作製されたトナー粒子においては、ファンデルワールス力や、静電的引力や、分子同士の絡み合い等によって芯部の表面にビニル系重合体が付着し被覆部を形成しているものと考えられるので、上記の問題が起こりにくいと考えられる。
【００３０】
トナー粒子の芯部に含まれるポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しないことは、以下の方法によって確認し得る。
イオン交換水に界面活性剤（例えば和光純薬社製コンタミノン等）を添加し、そこにトナーを加え混合分散し、この分散液に超音波を１分乃至５分当てることにより、トナーから外添剤（例えばシリカ等）を取り除く。その後、分散液を濾紙に通し、濾紙上の残留物をイオン交換水で洗浄し乾燥させてトナー粒子を得る。
次に、上記で得たトナー粒子を圧縮成形して得た成形物から、走査型透過Ｘ線顕微鏡（ＳＴＸＭ）観察用の切片を作製する。そして、この切片の断面におけるトナー粒子芯部をＳＴＸＭで観察し、トナー粒子芯部のＣ−Ｋ殻ＮＥＸＡＦＳスペクトルを得る。そして、エチレン性不飽和結合に由来する２８８．７ｅＶ近傍（２８８ｅＶ乃至２９０ｅＶの範囲）のピークについてバックグラウンドを差し引いてピーク面積を求め、これをトナー粒子芯部のＣ２ｐピーク面積とする。トナー粒子芯部のＣ２ｐピーク面積が検出限界以下である場合、トナー粒子の芯部に含まれるポリエステルがエチレン性不飽和結合を有しないと判断する。
【００３１】
以下、本実施形態のトナーを構成する各成分について説明する。
【００３２】
〔結着樹脂〕
本実施形態においてトナー粒子の芯部は、結着樹脂として、分子中にエチレン性不飽和結合を有しないポリエステルを含有する。
トナー粒子の結着樹脂であるポリエステルとしては、非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとが挙げられる。
以下、エチレン性不飽和結合を有しない非晶性ポリエステルを「非晶性飽和ポリエステル」と称し、エチレン性不飽和結合を有しない結晶性ポリエステルを「結晶性飽和ポリエステル」と称し、両者を「飽和ポリエステル」と称することがある。
【００３３】
本実施形態における飽和ポリエステルは、重合成分である多価カルボン酸として炭素数８以上２０以下のアルキル基（以下「長鎖アルキル基」とも称する。）を有するジカルボン酸を用いて作製されたポリエステルを含むことが望ましい。
上記のポリエステルは、ジカルボン酸に由来する長鎖アルキル基を分子中に偏り無く有しており、離型剤（例えば各種のワックス）との親和性が適度である。そのため、トナー粒子の作製時に該ポリエステルと離型剤とがよく分散し、トナー粒子中での離型剤の偏在が抑制されると考えられる。その結果、トナー画像の定着時に離型剤のしみ出しがトナー粒子全体で効率的に起こると考えられ、画像抜けがより発生しにくいと考えられる。
飽和ポリエステルが側鎖に有するジカルボン酸由来の長鎖アルキル基は、画像抜けの抑制の観点から、炭素数８以上１８以下がより望ましい。
重合成分である多価カルボン酸に占める長鎖アルキル基を有するジカルボン酸の割合は、画像抜けの抑制の観点から、２モル％以上１０モル％以下が望ましく、４モル％以上８モル％以下がより望ましい。
【００３４】
〔非晶性飽和ポリエステル〕
トナー粒子の芯部に含有される非晶性飽和ポリエステルとしては、特に限定されるものではない。非晶性飽和ポリエステルは、例えば、多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるので、重合に供する多価カルボン酸類及び多価アルコール類としてエチレン性不飽和結合を有しない化合物を用いることで、非晶性飽和ポリエステルが得られる。
【００３５】
非晶性飽和ポリエステルは、例えば、多価カルボン酸類と多価アルコール類とを常法に従って縮合反応させて得る。多価カルボン酸類と多価アルコール類とを反応させる際のモル比（酸／アルコール）としては、反応条件等によっても異なるが、高分子量化するためには通常１／１が望ましい。
非晶性飽和ポリエステルの合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００質量％以下の範囲で使用される。
【００３６】
非晶性飽和ポリエステルの合成に用いられる多価カルボン酸類としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類；コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；これらカルボン酸のアルキル基置換体；などのジカルボン酸が挙げられる。多価カルボン酸類は１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。また、より良好なる定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの酸無水物等）を併用してもよい。
【００３７】
非晶性飽和ポリエステルの合成に用いられる多価アルコール類としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類；が挙げられる。多価アルコール類は１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これら多価アルコール類の中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が望ましく、このうち芳香族ジオール類がより望ましい。また、より良好なる定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上のアルコール類（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
【００３８】
多価カルボン酸類と多価アルコール類との重縮合によって得られた非晶性飽和ポリエステルに、さらにモノカルボン酸やモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基やカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、無水プロピオン酸等が挙げられる。モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、フェノールなどが挙げられる。
【００３９】
非晶性飽和ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）は、トナーの保管安定性と低温定着性の観点から、４５℃以上８０℃以下が望ましく、５０℃以上６５℃以下がより望ましい。
非晶性飽和ポリエステルのガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求める。
【００４０】
非晶性飽和ポリエステルの酸価は、トナーの帯電性や紙への親和性の観点から、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が望ましく、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより望ましい。非晶性飽和ポリエステルの酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００４１】
非晶性飽和ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量測定で、１０，０００以上１，０００，０００以下が望ましく、５０，０００以上５００，０００以下がより望ましく、５０，０００以上１００，０００以下が更に望ましい。
【００４２】
トナー粒子全体に占める非晶性飽和ポリエステルの割合は、４０質量％以上９５質量％以下が望ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより望ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に望ましい。
【００４３】
〔結晶性飽和ポリエステル〕
本実施形態におけるトナー粒子は、芯部に結晶性ポリエステルを含有することが望ましい。結晶性ポリエステルは、非晶性ポリエステルに比べて溶融時の粘度が低いため、トナー画像の定着時に離型剤及びポリエステルのしみ出しが起こりやすく、画像抜けがより抑制される。
本実施形態におけるトナー粒子の芯部が含有する結晶性ポリエステルは、分子中にエチレン性不飽和結合を有しないものである。
【００４４】
結晶性ポリエステルにおける「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／分で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味する。
一方、吸熱ピークの半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性ポリエステル（無定形高分子）を意味する。
【００４５】
本実施形態において「結晶性ポリエステル」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【００４６】
結晶性飽和ポリエステルは、例えば、多価カルボン酸類と多価アルコール類とから合成される。合成に供する多価カルボン酸類及び多価アルコール類としてエチレン性不飽和結合を有しない化合物を用いることで、結晶性飽和ポリエステルが得られる。
【００４７】
結晶性飽和ポリエステルの合成に用いられる多価カルボン酸類としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸類；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸類；これらの無水物やこれらの低級アルキルエステル；が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の芳香族カルボン酸類、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。
また、脂肪族ジカルボン酸類や芳香族ジカルボン酸類に加えて、スルホン酸基を持つジカルボン酸類を用いてもよい。
【００４８】
結晶性飽和ポリエステルの合成に用いられる多価アルコール類としては、ポリエステル樹脂の結晶性とトナーの低温定着性の観点から、脂肪族ジオールが望ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましく、主鎖部分の炭素数が７以上１４以下である直鎖型脂肪族ジオールが更に望ましい。
脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。
【００４９】
結晶性飽和ポリエステルの合成に用いられる３価以上のアルコール類としては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
結晶性飽和ポリエステルを構成する多価アルコール類に占める脂肪族ジオールの含有量は、ポリエステル樹脂の結晶性とトナーの低温定着性の観点から、８０モル％以上が望ましく、９０モル％以上がより望ましい。
【００５１】
結晶性飽和ポリエステルを構成する重合性単量体としては、結晶構造を容易に形成するため、芳香族成分を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族成分を有する重合性単量体が望ましい。さらに結晶性を損なわないために、重合性単量体の種類ごとの構成割合は、各々３０モル％以上が望ましい。
【００５２】
結晶性飽和ポリエステルの合成は、常法に従って行えばよく、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、例えば反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
結晶性飽和ポリエステルの作製の際に使用される触媒としては、例えば、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００５３】
結晶性飽和ポリエステルの溶融温度Ｔｃ（℃）は、トナーの保管性と低温定着性から、５０℃以上１００℃以下が望ましく、５５℃以上９０℃以下がより望ましく、６０℃以上８５℃以下が更に望ましい。
結晶性飽和ポリエステルの溶融温度Ｔｃ（℃）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求める。
【００５４】
結晶性飽和ポリエステルの酸価は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が更に望ましい。結晶性飽和ポリエステルの酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００５５】
結晶性飽和ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は、画像の定着ムラや強度の観点と、トナーの低温定着性の観点とから、６，０００以上３５，０００以下が望ましく、１０，０００以上３０，０００以下がより望ましい。
結晶性飽和ポリエステルの重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。
【００５６】
トナー粒子全体に占める結晶性飽和ポリエステルの割合は、３質量％以上４０質量％以下が望ましく、４質量％以上３５質量％以下がより望ましく、５質量％以上３０質量％以下が更に望ましい。
【００５７】
〔その他の樹脂〕
本実施形態におけるトナー粒子は、芯部にビニル系重合体を含有しないことが望ましく、芯部に非ビニル縮合系樹脂（例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等）を含有してもよい。
本実施形態において芯部に含有される樹脂は、飽和ポリエステルのみが望ましい。
【００５８】
〔離型剤〕
本実施形態におけるトナー粒子は、芯部に離型剤を含む。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；フィッシャートロプシュワックス；脂肪酸エステル；等が挙げられる。
【００５９】
離型剤の溶融温度Ｔｗ（℃）は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
【００６０】
トナー粒子の芯部に含まれる結晶性ポリエステルの溶融温度Ｔｃ（℃）と、離型剤の溶融温度Ｔｗ（℃）とは、|Ｔｃ−Ｔｗ|≦３０であること、即ち、両者の溶融温度の差が３０℃以下であることが望ましい。
トナー粒子の芯部に含まれる結晶性ポリエステルと離型剤とが上記式の関係にあると、定着装置を通過する際に両者が溶融し始める時間差が少ないと考えられ、両者のしみ出しが促進され、画像抜けがより発生しにくいと考えられる。
【００６１】
トナー粒子全量に占める離型剤の割合は、剥離性とトナーの流動性とから、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
【００６２】
〔着色剤〕
本実施形態におけるトナー粒子は、芯部に離型剤を含む。
着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。また、表面処理された着色剤を使用してもよく、顔料分散剤を使用してもよい。
【００６３】
着色剤としては、従来公知の材料を特に制限なく用いてよい。望ましい着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が挙げられる。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得る。
【００６４】
本実施形態のトナーにおける着色剤の含有量としては、トナー粒子中に含まれる全樹脂分１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下が望ましい。
【００６５】
〔ビニル系重合体〕
本実施形態においてトナー粒子は、ポリエステル、離型剤及び着色剤を含有する芯部が、ビニル系単量体の重合体（ビニル系重合体）を含有する被覆部によって被覆されている。ここで、被覆とは、被覆部が芯部の表面の少なくとも一部を覆っている状態を意味する。
本実施形態において被覆部は、ビニル系重合体以外の成分を含有してもよく、例えば、ウレタン系重合体、アクリル系重合体を含んでもよい。本実施形態において被覆部は、ポリエステルを含有しないことが望ましく、樹脂としてはビニル系重合体のみを含有することが望ましい。
【００６６】
本実施形態においてビニル系単量体とは、１分子中に少なくとも１個のビニル基を有しビニル重合し得る単量体である。
ビニル系単量体の重合体としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の、ビニル基を有するアクリル酸エステル類及びビニル基を有するメタクリル酸エステル類の単独重合体又は共重合体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体；等が挙げられる。
中でも、トナー粒子の電荷量の環境安定性の観点から、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）が望ましく、スチレンの単独重合体がより望ましい。
【００６７】
本実施形態において、ビニル系重合体の重量平均分子量は、低温定着性の観点から、４０，０００以上７０，０００以下が望ましく、５０，０００以上６０，０００以下がより望ましい。
【００６８】
本実施形態において、トナー粒子全量に占めるビニル系重合体の割合は、低温定着性の観点から、３質量％以上１５質量％以下が望ましく、６質量％以上１０質量％以下がより望ましい
【００６９】
〔その他の添加剤〕
本実施形態におけるトナー粒子は、上記成分以外に、内添剤や帯電制御剤を含んでもよい。
【００７０】
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００７１】
帯電制御剤としては、負帯電制御剤として、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド等が挙げられる。
【００７２】
〔外添剤〕
本実施形態のトナーは、無機粒子（無機粉体）、有機粒子等の種々の成分を外添剤として含有してもよい。
【００７３】
無機粒子は種々の目的のために添加されるが、トナーの粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙へのしみ込みが制御される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、又はこれらの表面を疎水化処理した物等が挙げられる。発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。
【００７４】
トナーに混合される無機粒子の割合は、通常、トナー１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下であり、望ましくは０．０１質量部以上２．０質量部以下である。
【００７５】
無機粒子と共に、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル樹脂、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子粉末を用いてもよい。
【００７６】
〔トナーの特性〕
本実施形態のトナーの体積平均粒径は、４μｍ以上９μｍ以下が望ましく、４．５μｍ以上８．５μｍ以下がより望ましく、５μｍ以上８μｍ以下が更に望ましい。体積平均粒径が４μｍ以上であると、トナー流動性が向上し、各粒子の帯電性が向上しやすい。また、帯電分布が広がらないため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じにくくなる。また４μｍ以上であると、クリーニング性が困難となることがない。体積平均粒径が９μｍ以下であると、解像度が向上するため、十分な画質が得られ、近年の高画質要求が満たされる。
体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行われる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
【００７７】
本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状形状であることが望ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が良好であり、高画質な画像が形成される。形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより望ましい。
形状係数ＳＦ１は、下記式（２）により求められる。
式（２）：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
式（２）中、ＭＬはトナーの最大長を表し、Ａはトナーの投影面積を表す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、トナーの光学顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。即ち、スライドガラス表面に散布したトナーの顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個のトナーの最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて上記式（２）によってＳＦ１を計算し、トナー１００個の平均値を算出し形状係数ＳＦ１を得る。
【００７８】
〔トナーの製造方法〕
本実施形態のトナーの製造方法は特に限定されない。例えば、混練粉砕製法等の乾式法、凝集合一法や懸濁重合法等の湿式法等によってトナー粒子の芯部を作製し、芯部の表面にビニル系重合体を含有する被覆部を形成してトナー粒子を得た後、例えばトナー粒子に外添剤を外添してトナーを作製する。
【００７９】
芯部の作製方法としては、凝集合一法が望ましい。凝集合一法で作製された芯部は、他の方法で作製された芯部に比べて、芯部表面近傍における離型剤量が多く、かつ離型剤の芯部内の大きさをある程度大きくできると考えられ、そのため、トナー画像の定着時に離型剤のしみ出しが起こりやすく、画像抜けがより発生しにくいと考えられる。
【００８０】
芯部の表面にビニル系重合体を含有する被覆部を形成する方法としては、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中でビニル系単量体を重合させて被覆部を形成する方法が望ましい。
例えば、芯部とビニル系単量体を混同し溶融混練を行ってビニル系単量体を重合させて被覆部を形成した場合、芯部の表面にビニル系重合体が比較的強固に付着しているものと考えられるが、これに比べて、液体中でビニル系単量体を重合させ被覆部を形成した場合は、芯部の表面にビニル系重合体が比較的緩やかに付着しているものと考えられ、トナー画像の定着時に離型剤及びポリエステルのしみ出しが起こりやすく、画像抜けがより発生しにくくなると考えられる。
【００８１】
以下、凝集合一法による芯部の作製方法、及び、被覆部の形成方法について説明する。
【００８２】
（凝集合一法）
凝集合一法は、エチレン性不飽和結合を有しないポリエステル、離型剤及び着色剤が分散した分散液中で、前記ポリエステル、前記離型剤及び前記着色剤を含有する凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散した分散液を加熱し、前記凝集粒子を融合し合一して融合粒子を形成する融合合一工程と、を含む。
より詳細には、例えば、
芯部を構成する各材料がそれぞれ分散媒に分散した分散液（樹脂粒子分散液、離型剤分散液、着色剤分散液等）を準備する工程（分散液準備工程）と、
上記の各分散液を混合し混合分散液を得た後、この分散液に凝集剤を加え、芯部を構成する各材料を含む凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、
前記凝集粒子が分散した凝集粒子分散液を加熱し、前記凝集粒子を融合し合一して融合粒子を形成する工程（融合合一工程）と、
を含む。
以下、各工程の詳細について説明する。
【００８３】
［分散液準備工程］
分散液準備工程では、トナー粒子を構成する主要な材料をそれぞれ分散媒に分散させた乳化分散液を調製する。以下、樹脂粒子分散液、離型剤分散液、着色剤分散液等について説明する。
【００８４】
−樹脂粒子分散液−
樹脂粒子分散液の調製は、分散媒と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行ってもよい。その際、加熱して樹脂の粘性を下げて粒子を形成してもよい。分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。
樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。水系媒体としては、例えば、水、アルコール類などが挙げられる。
樹脂が油性であって、水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するのであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かしてから水中に分散剤や高分子電解質と共に分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散してもよい。
【００８５】
本実施形態においては、水系媒体に界面活性剤を添加してもよい。
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が望ましい。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。
アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
界面活性剤は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８６】
ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。
【００８７】
ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基は、カルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基であるので、中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられる。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。
【００８８】
ポリエステル樹脂の樹脂粒子分散液を調製する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の樹脂の樹脂粒子分散液を調製する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。
【００８９】
この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が挙げられる。これらの溶剤は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００９０】
転相乳化に用いる有機溶剤の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態において、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量である場合には、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。
【００９１】
転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。分散剤は、樹脂成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。
【００９２】
転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、樹脂成分の溶融温度又はガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が樹脂成分の溶融温度又はガラス転移温度未満の場合、樹脂粒子分散液を調製することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えばよい。
【００９３】
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲内であると、樹脂粒子の粒度分布が広がり難い。
【００９４】
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下であってよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が上記範囲内であると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなり過ぎず、遊離粒子が発生し難く、性能や信頼性に優れる。また、トナー間の組成偏在が少なく、性能や信頼性のバラツキが小さい。
樹脂粒子等、分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製ＬＡ−７００）で測定される。
【００９５】
−離型剤分散液−
離型剤分散液は、水中に離型剤をイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の溶融温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下（望ましくは０．１μｍ以上０．５μｍ以下）の離型剤粒子を分散媒に分散させる。離型剤分散液における分散媒としては、樹脂の分散に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
【００９６】
−着色剤分散液−
着色剤分散液を調製する際の分散方法としては、例えば回転剪断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよい。界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
【００９７】
着色剤分散液に含まれる着色剤の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲内であると、着色剤粒子の粒度分布が広がり難い。
【００９８】
着色剤分散液に含まれる粒子の体積平均粒径は、２μｍ以下であってよく、０．２μｍ以上１．５μｍ以下であってもよく、０．３μｍ以上１μｍ以下であってもよい。
【００９９】
樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化し分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、スラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。
【０１００】
離型剤、その他の内添剤は、樹脂分散液に分散させてもよい。
【０１０１】
［凝集粒子形成工程］
凝集粒子形成工程では、エチレン性不飽和結合を有しないポリエステル、離型剤及び着色剤が分散した分散液中で、前記ポリエステル、前記離型剤及び前記着色剤を含有する凝集粒子を形成する。
本工程は、例えば、樹脂粒子分散液に、離型剤分散液、着色剤分散液、及び、その他の分散液を混合して得られた混合分散液に対して、凝集剤を添加して通常は加熱し、混合分散液中の粒子を凝集させ凝集粒子を形成する工程としてもよい。
【０１０２】
混合分散液を調製する際に、着色剤分散液は、その他の分散液と共に一回で混合してもよいし、分割して多段回に添加し混合してもよい。
【０１０３】
凝集粒子の形成は、例えば、混合分散液を回転剪断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性に調整した後、混合分散液を加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させることにより行われる。
混合分散液の加熱は、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、例えば、結晶性樹脂の溶融温度付近（±２０℃）の温度で且つ溶融温度以下の温度まで加熱する。
加熱による粒子の急凝集を抑えるために、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、分散安定剤を添加してもよい。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
【０１０４】
凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩や２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体又は類似の結合を形成する添加剤を用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【０１０５】
凝集剤として用い得る無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体；が挙げられる。中でも、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が適している。
【０１０６】
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、混合分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。
キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。
【０１０７】
キレート剤の添加量としては、樹脂成分１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が上記範囲内であると、キレート剤添加の効果を発現しつつ、トナーの粘弾性や帯電性に悪影響を及ぼし難い。
【０１０８】
キレート剤は、凝集粒子形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して混合分散液の温度調整をせず室温のまま加えてもよいし、凝集粒子形成工程の槽内温度に調節した上で加えてもよい。
【０１０９】
凝集粒子形成工程では、凝集粒子を形成した混合分散液中に、樹脂粒子分散液を追添加して、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させてもよい。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナー粒子が得られる。
一般的にコアシェル構造は、離型剤と共に結晶性樹脂が含まれるコア層を、非晶性樹脂のシェル層で覆い、コア層に含まれる離型剤や結晶性樹脂のトナー表面への露出を抑制することを主たる目的とする。また、コア層単体ではトナー粒子の強度が不十分な場合、強度を補うことを目的とする。
なお、凝集粒子形成工程の後に融合合一工程が実施されるが、樹脂粒子分散液の追添加と融合合一工程とを交互に繰り返し実施することにより、シェル構造を多段階に分けて形成してもよい。
【０１１０】
［融合合一工程］
融合合一工程では、例えば、凝集粒子を含む凝集粒子分散液のｐＨを６．５以上８．５以下の範囲にすることにより凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより凝集粒子を融合し合一させ、融合粒子（芯部）を得る。樹脂の溶融温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させてもよい。
【０１１１】
（被覆部の形成方法）
被覆部の形成方法としては、例えば、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中でビニル系単量体を重合させて被覆部を形成する方法が挙げられる。
この被覆部形成方法は、例えば、
芯部を含む芯部分散液と、ビニル系単量体を含む重合性成分とを混合し、前記芯部の表面に前記重合性成分を付着させる工程（付着工程）と、
前記重合性成分に含まれるビニル系単量体を重合させ、前記芯部の表面にビニル系単量体の重合体を含有する被覆部を形成する工程（重合工程）と、
を含む。
【０１１２】
［付着工程］
付着工程では、例えば、芯部が分散媒に分散している芯部分散液と、ビニル系単量体を含む重合性成分とを混合することにより、前記芯部の表面に前記重合性成分を付着させる。
【０１１３】
芯部は、混練粉砕製法等の乾式法によって作製された芯部でも、凝集合一法等の湿式法等によって作製された芯部（融合粒子）でもよい。
芯部分散液としては、例えば、凝集合一法を経て作製された芯部（融合粒子）分散液をそのまま使用してもよく、混練粉砕製法を経て作製された芯部（混練粉砕物）を分散媒に分散させて調製してもよい。分散媒としては、水系媒体でもよく、凝集合一法における樹脂の分散に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
【０１１４】
重合性成分は、例えば、ビニル系単量体を分散媒に分散させた分散液でもよく、ビニル系単量体と有機溶剤とを混合した溶液でもよく、ビニル系単量体自体でもよい。
【０１１５】
ビニル系単量体の分散液は、ビニル系単量体と水系媒体（例えば界面活性剤を含む水）とを混合し、分散機により剪断力を与えることにより調製してもよい。水系媒体、界面活性剤、及び分散機は、凝集合一法における樹脂の分散に用いるものと同様のものを用いてもよい。
【０１１６】
重合性成分の調製に用いられる有機溶剤としては、例えば、アルコール系有機溶剤、脂肪族系有機溶剤、芳香族系有機溶剤等が挙げられる。重合性成分に占める有機溶剤の割合は、重合性成分の粘度調製の観点から、５．０質量％以上１０．０質量％以下が望ましい。
【０１１７】
重合性成分には、重合開始剤が添加されてもよい。
水溶性重合開始剤としては、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル、重硫酸アンモニウム、重硫酸ナトリウム、等の過酸化物類；等が挙げられる。
油溶性重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カーボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系重合開始剤などが挙げられる。
なお、重合開始剤は芯部分散液に添加されていてもよい。
【０１１８】
芯部分散液と重合性成分との混合方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。
芯部の表面に重合性成分を付着させる条件としては、例えば、芯部分散液を攪拌しながら加熱し、重合開始剤を添加した後、重合性成分を添加する。
【０１１９】
［重合工程］
重合工程では、重合性成分に含まれるビニル系単量体を重合させて、芯部の表面にビニル系単量体の重合体を形成する。
重合体の形成は、例えば、反応温度が５０℃以上１００℃以下（望ましくは６０℃以上９０℃以下）、反応時間３０分以上５時間以下（望ましくは１時間以上４時間以下）の条件で行うことがよい。
【０１２０】
重合工程においては、重合開始剤を添加した重合性成分を用いてもよいし、芯部分散液に予め重合開始剤を加えた状態で芯部分散液と重合性成分とを混合してもよいし、芯部分散液と重合性成分とを混合した後に重合開始剤を添加してもよいし、これら以外の方法で反応系に重合開始剤を添加してもよい。
【０１２１】
前記式（１）を満たすように芯部の表面に被覆部を形成する手段としては、芯部及びビニル系単量体を含有する液体中の芯部の量とビニル系単量体の量との比率；芯部分散液に重合性成分を添加する速度；芯部及びビニル系単量体を含有する液体中の界面活性剤の量；ビニル系単量体の重合時の液体の温度；等の制御が挙げられる。
【０１２２】
上記では、液体中での被覆部の形成方法を説明したが、他の方法で芯部の表面にビニル系重合体を含有する被覆部を形成してもよい。
例えば、芯部とビニル系単量体と重合開始剤とを混合し溶融混練し、冷却後、粉砕して、芯部の表面にビニル系重合体を付着させてトナー粒子を得る方法が挙げられる。
【０１２３】
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。その後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て、乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、濾液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。
固液分離工程は、生産性の点から、吸引濾過、加圧濾過等が好適である。
乾燥工程は、生産性の点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好適である。乾燥工程では、トナー粒子の乾燥後の含水分率を１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。
【０１２４】
本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことがよい。
外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下がより望ましい。
更に、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【０１２５】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、「現像剤」とも称する。）は、本実施形態のトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として、又は二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１２６】
二成分現像剤に使用し得るキャリアは、特に制限はなく、公知のキャリアでよい。例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。また、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアでもよい。
【０１２７】
キャリアを構成する被覆樹脂やマトリックス樹脂の種類に、特に制限はない。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリル系樹脂等が挙げられる。これらの中では、帯電量の高さ等の点で、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリル系樹脂が望ましい。
【０１２８】
導電材料としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等が挙げられる。
【０１２９】
キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられる。
キャリアを磁気ブラシ法に用いる場合は、芯材は磁性材料であることが望ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径は、例えば１０μｍ以上５００μｍ以下であり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
【０１３０】
芯材の表面を樹脂で被覆する方法としては、被覆樹脂及び各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液を用いて被覆する方法が挙げられる。
具体的には、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と被覆層形成用溶液とを混合し溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
被覆層形成用溶液の溶媒は、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂の種類や、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【０１３１】
二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００の範囲がより望ましい。
【０１３２】
＜画像形成装置、画像形成方法＞
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体表面に形成された前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える。
本実施形態の画像形成装置により、像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する本実施形態の画像形成方法が実施される。
【０１３３】
本実施形態の画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して着脱可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。該プロセスカートリッジとしては、本実施形態の現像剤を収納し、像保持体表面に形成された静電荷像を前記現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に着脱される本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１３４】
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、本実施形態はこれに限定されるわけではない。尚、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」ということがある。）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【０１３５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図中における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０内面に接する駆動ローラ２２および支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に予め定められた張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
【０１３６】
上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１３７】
第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザー光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ（１次転写手段）５Ｙ、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１３８】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザー光線３Ｙが照射されると、レーザー光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザー光線３Ｙを出力する。レーザー光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１３９】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザー光線３Ｙによって感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザー光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１４０】
現像装置４Ｙ内に収納されているイエロー現像剤は、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された静電荷像にイエロートナーが静電的に付着し、静電荷像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１４１】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに予め定められた１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向かう静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性（＋）の極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１４２】
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ね合わされて重ね合わせトナー像が形成される。
【０１４３】
第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が重ね合わされた中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、予め定められた２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性（−）の極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向かう静電気力が重ね合わせトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上の重ね合わせトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１４４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれ重ね合わせトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬送ロール（排出ロール）３２により搬送され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
尚、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介して重ね合わせトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１４５】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態の現像剤を収納するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電装置１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を、取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
上記プロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。３００は記録紙である。
【０１４６】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えてもよい。
【０１４７】
次に、トナーカートリッジについて説明する。
トナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーとしたものである。なお、トナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１４８】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しない現像剤供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されている現像剤が少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１４９】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は、以下の実施例に限定されるものではない。
特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【０１５０】
＜樹脂粒子分散液の作製＞
〔結着樹脂分散液（Ａ１）の作製〕
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物    ４５．５部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物  ２６．７部
・テレフタル酸                                ２２．９部
・ドデシルコハク酸無水物                        ４．１部
・コハク酸                                    １０．８部
【０１５１】
上記の材料をフラスコに仕込み、４時間かけて温度２００℃まで上げ、反応系内がよく攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．７部投入した。更に、生成する水を除去しながら同温度から６時間かけて２３０℃まで温度を上げ、２３０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、重量平均分子量７３，０００の非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）を得た。
【０１５２】
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に毎分５０ｇの速度で移送した。別途準備していた水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で９７℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と共に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が４ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、固形分３８．１％の結着樹脂分散液（Ａ１）を得た。
【０１５３】
〔結着樹脂分散液（Ａ２）の作製〕
非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）の合成と同様にして、但し、ドデシルコハク酸無水物４．１部をヘプチルコハク酸無水物４．３部に変更して、重量平均分子量７１，０００の非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を得た。
次いで、結着樹脂分散液（Ａ１）の調製と同様にして、非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む固形分３８．１％の結着樹脂分散液（Ａ２）を得た。
【０１５４】
〔結着樹脂分散液（Ａ３）の作製〕
非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）の合成と同様にして、但し、ドデシルコハク酸無水物４．１部をオクチルコハク酸無水物４．１部に変更して、重量平均分子量７３，０００の非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ３）を得た。
次いで、結着樹脂分散液（Ａ１）の調製と同様にして、非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ３）を含む固形分３８．１％の結着樹脂分散液（Ａ３）を得た。
【０１５５】
〔結着樹脂分散液（Ａ４）の作製〕
非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）の合成と同様にして、但し、ドデシルコハク酸無水物４．１部をオクタデシルコハク酸無水物５．４部に変更して、重量平均分子量６７，０００の非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ４）を得た。
次いで、結着樹脂分散液（Ａ１）の調製と同様にして、非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ４）を含む固形分３８．１％の結着樹脂分散液（Ａ４）を得た。
【０１５６】
〔結着樹脂分散液（Ａ５）の作製〕
非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）の合成と同様にして、但し、ドデシルコハク酸無水物４．１部をノナデシルコハク酸無水物６．５部に変更して、重量平均分子量６５，０００の非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ５）を得た。
次いで、結着樹脂分散液（Ａ１）の調製と同様にして、非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ５）を含む固形分３８．１％の結着樹脂分散液（Ａ５）を得た。
【０１５７】
〔結着樹脂分散液（Ｂ１）の作製〕
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物    ５０．１部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物  ２５．３部
・テレフタル酸                                ２１．２部
・ドデシルコハク酸無水物                        ３．９部
・フマル酸                                    １０．２部
【０１５８】
上記の材料をフラスコに仕込み、４時間かけて温度２００℃まで上げ、反応系内がよく攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．３部投入した。更に、生成する水を除去しながら同温度から５．５時間かけて２５０℃まで温度を上げ、２５０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、重量平均分子量が７０，０００である非晶性不飽和ポリエステル樹脂（Ｂ１）を得た。
【０１５９】
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に毎分３０ｇの速度で移送した。別途準備していた水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で９７℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と共に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が４ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、固形分３７．２％の結着樹脂分散液（Ｂ１）を得た。
【０１６０】
〔結着樹脂分散液（Ｂ２）の作製〕
・スチレン                ４９５部
・ｎ−ブチルアクリレート  １２９部
・アクリル酸                １６部
・ドデカンチオール          １２部
【０１６１】
上記の材料を混合し溶解して溶液を調製した。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１２部をイオン交換水３２１部に溶解し、上記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化した（単量体乳化液Ａ）。さらに、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１部をイオン交換水４９３部に溶解し、セパラブルフラスコに仕込んだ。セパラブルフラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながらゆっくりと攪拌し、７５℃までセパラブルフラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。過硫酸アンモニウム８部をイオン交換水７８部に溶解し、セパラブルフラスコ中に定量ポンプを使用して１５分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａをやはり定量ポンプを使用して２００分かけて滴下した。その後、ゆっくりと攪拌を続けながらセパラブルフラスコを７５℃に、４時間保持して重合を終了した。
これにより、重量平均分子量が２８，０００である非晶性ポリスチレン−アクリル樹脂（Ｂ２）が分散した固形分量が３１．６％の結着樹脂分散液（Ｂ２）が得られた。
【０１６２】
〔結着樹脂分散液（Ｃ１）の作製〕
・ドデカン二酸ジメチル    １５９部
・１，９−ノナンジオール    ７９部
【０１６３】
上記の材料をフラスコに仕込み、２．５時間かけて温度１８０℃まで上げ、反応系内がよく攪拌されていることを確認したのち、チタンテトラブトキシドを０．５部投入した。更に、生成する水を除去しながら同温度から２時間かけて２２０℃まで温度を上げ、２２０℃で更に２時間脱水縮合反応を継続し、重量平均分子量が２６，０００、溶融温度Ｔｃが７２℃である結晶性飽和ポリエステル樹脂（Ｃ１）を得た。
【０１６４】
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に毎分１０ｇの速度で移送した。別途準備していた水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３５％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で８５℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と共に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が３ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、固形分２６．１％の結着樹脂分散液（Ｃ１）を得た。
【０１６５】
各結着樹脂分散液に含まれる樹脂成分を、表１にまとめて示す。
【０１６６】
【表１】
2014038177.tif 000002
【０１６７】
＜着色剤分散液の作製＞
〔顔料分散液（１）の作製〕
・カーボンブラック（エボニックデグサ社製ＮｉＰｅｘ３５）        ８１部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  １０部
・イオン交換水                                                ２１０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式長音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）を用いて分散し、固形分量２６．２％の顔料分散液（１）を作製した。
【０１６８】
＜離型剤分散液の作製＞
〔離型剤分散液（１）〜（８）の作製〕
表２に記載の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて２０分間分散した後、循環式長音波分散機（日本精機製作所製ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）を用いて分散し、離型剤分散液（１）〜（８）を作製した。各離型剤分散液の固形分量と、含まれる離型剤の溶融温度とを表２に示す。
材料の詳細は下記のとおりである。
・ＨＮＰ９：日本精鑞社製、パラフィンワックス
・ＷＥＰ−４：日油社製、脂肪酸エステル
・ＦＮＰ００８０：日本精鑞社製、フィッシャートロプシュワックス
・ＷＥＰ−５：日油社製、脂肪酸エステル
・ＦＮＰ００９０：日本精鑞社製、パラフィンワックス
・ＰＷ６５５：東洋ペトロライト社製、ポリエチレンワックス
・ＦＴ１００：日本精鑞社製、フィッシャートロプシュワックス
・ＦＴ１０５：日本精鑞社製、フィッシャートロプシュワックス
・アニオン性界面活性剤：ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１
【０１６９】
【表２】
2014038177.tif 000003
【０１７０】
＜キャリア（１）の作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ）                                １００部
・トルエン                                                                １４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体  １．６部
（重合比２:８、重量平均分子量７７０００、臨界表面張力２４ｄｙｎ／ｃｍ）
・カーボンブラック                                                    ０．１２部
（キャボット社製ＶＸＣ-７２、体積抵抗率１００Ωｃｍ以下） 
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径０．３μｍ、トルエン不溶）              ０．３部
【０１７１】
パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これに架橋メラミン樹脂粒子を加えて１０分間スターラーで攪拌し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリア（１）を得た。
【０１７２】
＜実施例１＞
〔トナー粒子（１）の作製〕
・結着樹脂分散液（Ａ１）                                １５３．５部
・結着樹脂分散液（Ｃ１）                                  ３８．３部
・顔料分散液（１）                                        １９．１部
・離型剤分散液（１）                                      ２８．２部
・２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  ７．０部
・イオン交換水                                        １０５３．０部
【０１７３】
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散液を得た。この分散液に３％硫酸アルミニウム水溶液４２．１部を加え、攪拌機能付きウォーターバスを用いてフラスコ内の内容物を攪拌した。フラスコ内の内容物が分散されたことを確認し、スリーワンモーター（新東科学社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数１５０ｒｐｍで攪拌した後、０．１℃／分の昇温速度で４８．２℃まで加熱攪拌し、２４０分間保持した。その後、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５１．２部を添加し、６０分間攪拌した。次いで、１０％ＥＤＴＡ水溶液を１０．０部添加した後、０．５Ｍ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを８．５に調整し、凝集粒子の分散液を得た。
次いで、凝集粒子の分散液の温度を上げて８０℃において６時間かけて凝集粒子を融合し合一させ、冷却後、イオン交換水で充分に洗浄し、芯部の分散液である芯部分散液（１）を得た。
【０１７４】
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１）を得た。トナー粒子（１）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０１７５】
〔トナー（１）の作製〕
トナー粒子（１）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル社製、個数平均粒径４０ｎｍ）を３部加え、ヘンシェルミキサーを用い周速４５ｍ／秒で１０分間混合を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。
【０１７６】
〔現像剤（１）の作製〕
トナー（１）１６．１部とキャリア（１）２１３．９部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ２０分間攪拌し、次いで２１２μｍで篩分して現像剤（１）を得た。
【０１７７】
＜実施例２＞
〔トナー粒子（２）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で３６℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．４０ｍＬ／分で１７時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（２）を得た。トナー粒子（２）の体積平均粒径は５．８μｍであった。
【０１７８】
〔トナー（２）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（２）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（２）を得た。
【０１７９】
〔現像剤（２）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（２）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（２）を得た。
【０１８０】
＜実施例３＞
〔トナー粒子（３）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．８部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で３８℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．８４ｍＬ／分で８時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（３）を得た。トナー粒子（３）の体積平均粒径は６．４μｍであった。
【０１８１】
〔トナー（３）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（３）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（３）を得た。
【０１８２】
〔現像剤（３）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（３）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（３）を得た。
【０１８３】
＜実施例４＞
〔トナー粒子（４）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）９．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で３２℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．３６ｍＬ／分で１９時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（４）を得た。トナー粒子（４）の体積平均粒径は６．４μｍであった。
【０１８４】
〔トナー（４）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（４）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（４）を得た。
【０１８５】
〔現像剤（４）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（４）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（４）を得た。
【０１８６】
＜実施例５＞
〔トナー粒子（５）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）４．１部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で２８℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．９６ｍＬ／分で７時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（５）を得た。トナー粒子（５）の体積平均粒径は６．３μｍであった。
【０１８７】
〔トナー（５）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（５）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（５）を得た。
【０１８８】
〔現像剤（５）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（５）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（５）を得た。
【０１８９】
＜実施例６＞
〔トナー粒子（６）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）９．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で３２℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合したスチレン分散液を用意し、添加速度０．３６ｍＬ／分で１９時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（６）を得た。トナー粒子（６）の体積平均粒径は６．４μｍであった。
【０１９０】
〔トナー（６）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（６）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（６）を得た。
【０１９１】
〔現像剤（６）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（６）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（６）を得た。
【０１９２】
＜実施例７＞
〔トナー粒子（７）の作製〕
・非晶性飽和ポリエステル樹脂（Ａ１）                      ７８．０部
・結晶性飽和ポリエステル樹脂（Ｃ１）                      １０．０部
・カーボンブラック（エボニックデグサ社製ＮｉＰｅｘ３５）    ５．０部
・離型剤（日本精鑞社製ＨＮＰ９、溶融温度７６℃）            ７．０部
・２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  ７．０部
【０１９３】
上記の材料を８５℃まで加熱し溶融させた後、エクストルーダーにて設定温度１８０℃、スクリュー回転数２８０ｒｐｍ、供給スピード２２０ｋｇ／時で溶融混練した。冷却後、粗粉砕した後、ジェットミルにて微粉砕し、粉砕物を風力分級して、トナー材料混錬粉砕物（７）を得た。
トナー材料混錬粉砕物（７）に２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、イオン交換水１０５３．０部を添加し、スリーワンモーター（新東科学社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数３５０ｒｐｍで攪拌し、芯部の分散液である芯部分散液（７）を得た。
【０１９４】
芯部分散液（７）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（７）を得た。トナー粒子（７）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０１９５】
〔トナー（７）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（７）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（７）を得た。
【０１９６】
〔現像剤（７）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（７）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（７）を得た。
【０１９７】
＜実施例８＞
〔トナー粒子（８）の作製〕
・結着樹脂分散液（Ａ１）                                １７３．２部
・顔料分散液（１）                                        １９．１部
・離型剤分散液（１）                                      ２８．２部
・２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  ７．０部
・イオン交換水                                        １０５３．０部
【０１９８】
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散液を得た。この分散液に３％硫酸アルミニウム水溶液４２．１部を加え、攪拌機能付きウォーターバスを用いてフラスコ内の内容物を攪拌した。フラスコ内の内容物が分散されたことを確認し、スリーワンモーター（新東科学社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数１５０ｒｐｍで攪拌した後、０．１℃／分の昇温速度で４８．２℃まで加熱攪拌し、２４０分間保持した。その後、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５７．７部を添加し、６０分間攪拌した。次いで、１０％ＥＤＴＡ水溶液を１０．０部添加した後、０．５Ｍ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを８．５に調整し、凝集粒子の分散液を得た。
次いで、凝集粒子の分散液の温度を上げて８０℃において６時間かけて凝集粒子を融合し合一させ、冷却後、イオン交換水で充分に洗浄し、芯部の分散液である芯部分散液（８）を得た。
【０１９９】
芯部分散液（８）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（８）を得た。トナー粒子（８）の体積平均粒径は５．７μｍであった。
【０２００】
〔トナー（８）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（８）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（８）を得た。
【０２０１】
〔現像剤（８）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（８）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（８）を得た。
【０２０２】
＜実施例９＞
〔トナー粒子（９）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（２）２４．６部に変更して、芯部分散液（９）を得た。
【０２０３】
芯部分散液（９）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（９）を得た。トナー粒子（９）の体積平均粒径は６．４μｍであった。
【０２０４】
〔トナー（９）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（９）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（９）を得た。
【０２０５】
〔現像剤（９）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（９）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（９）を得た。
【０２０６】
＜実施例１０＞
〔トナー粒子（１０）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（３）２６．２部に変更して、芯部分散液（１０）を得た。
【０２０７】
芯部分散液（１０）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１０）を得た。トナー粒子（１０）の体積平均粒径は６．５μｍであった。
【０２０８】
〔トナー（１０）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１０）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１０）を得た。
【０２０９】
〔現像剤（１０）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１０）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１０）を得た。
【０２１０】
＜実施例１１＞
〔トナー粒子（１１）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（４）３２．３部に変更して、芯部分散液（１１）を得た。
【０２１１】
芯部分散液（１１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１１）を得た。トナー粒子（１１）の体積平均粒径は５．７μｍであった。
【０２１２】
〔トナー（１１）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１１）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１１）を得た。
【０２１３】
〔現像剤（１１）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１１）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１１）を得た。
【０２１４】
＜実施例１２＞
〔トナー粒子（１２）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（５）２６．１部に変更して、芯部分散液（１２）を得た。
【０２１５】
芯部分散液（１２）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１２）を得た。トナー粒子（１２）の体積平均粒径は６．１μｍであった。
【０２１６】
〔トナー（１２）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１２）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１２）を得た。
【０２１７】
〔現像剤（１２）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１２）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１２）を得た。
【０２１８】
＜実施例１３＞
〔トナー粒子（１３）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（６）２８．７部に変更して、芯部分散液（１３）を得た。
【０２１９】
芯部分散液（１３）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１３）を得た。トナー粒子（１３）の体積平均粒径は５．６μｍであった。
【０２２０】
〔トナー（１３）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１３）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１３）を得た。
【０２２１】
〔現像剤（１３）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１３）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１３）を得た。
【０２２２】
＜実施例１４＞
〔トナー粒子（１４）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（７）２９．７部に変更して、芯部分散液（１４）を得た。
【０２２３】
芯部分散液（１４）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１４）を得た。トナー粒子（１４）の体積平均粒径は５．７μｍであった。
【０２２４】
〔トナー（１４）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１４）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１４）を得た。
【０２２５】
〔現像剤（１４）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１４）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１４）を得た。
【０２２６】
＜実施例１５＞
〔トナー粒子（１５）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、離型剤分散液（１）２８．２部を離型剤分散液（８）２５．４部に変更して、芯部分散液（１５）を得た。
【０２２７】
芯部分散液（１５）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１１時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１５）を得た。トナー粒子（１５）の体積平均粒径は５．８μｍであった。
【０２２８】
〔トナー（１５）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１５）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１５）を得た。
【０２２９】
〔現像剤（１５）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１５）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１５）を得た。
【０２３０】
＜実施例１６＞
〔トナー粒子（１６）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、結着樹脂分散液（Ａ１）１５３．５部を結着樹脂分散液（Ａ２）１５３．５部に変更し、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５１．２部を結着樹脂分散液（Ａ２）５１．２部に変更して、芯部分散液（１６）を得た。
【０２３１】
芯部分散液（１６）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１６）を得た。トナー粒子（１６）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０２３２】
〔トナー（１６）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１６）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１６）を得た。
【０２３３】
〔現像剤（１６）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１６）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１６）を得た。
【０２３４】
＜実施例１７＞
〔トナー粒子（１７）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、結着樹脂分散液（Ａ１）１５３．５部を結着樹脂分散液（Ａ３）１５３．５部に変更し、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５１．２部を結着樹脂分散液（Ａ３）５１．２部に変更して、芯部分散液（１７）を得た。
【０２３５】
芯部分散液（１７）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１７）を得た。トナー粒子（１７）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０２３６】
〔トナー（１７）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１７）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１７）を得た。
【０２３７】
〔現像剤（１７）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１７）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１７）を得た。
【０２３８】
＜実施例１８＞
〔トナー粒子（１８）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、結着樹脂分散液（Ａ１）１５３．５部を結着樹脂分散液（Ａ４）１５３．５部に変更し、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５１．２部を結着樹脂分散液（Ａ４）５１．２部に変更して、芯部分散液（１８）を得た。
【０２３９】
芯部分散液（１８）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１８）を得た。トナー粒子（１８）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０２４０】
〔トナー（１８）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１８）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１８）を得た。
【０２４１】
〔現像剤（１８）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１８）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１８）を得た。
【０２４２】
＜実施例１９＞
〔トナー粒子（１９）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）の作製と同様にして、但し、結着樹脂分散液（Ａ１）１５３．５部を結着樹脂分散液（Ａ５）１５３．５部に変更し、追加の結着樹脂分散液（Ａ１）５１．２部を結着樹脂分散液（Ａ５）５１．２部に変更して、芯部分散液（１９）を得た。
【０２４３】
芯部分散液（１９）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（１９）を得た。トナー粒子（１９）の体積平均粒径は６．０μｍであった。
【０２４４】
〔トナー（１９）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（１９）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（１９）を得た。
【０２４５】
〔現像剤（１９）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（１９）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（１９）を得た。
【０２４６】
＜比較例１＞
〔トナー粒子（Ｃ１）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）１２．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．２７ｍＬ／分で２５時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（Ｃ１）を得た。トナー粒子（Ｃ１）の体積平均粒径は５．６μｍであった。
【０２４７】
〔トナー（Ｃ１）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ１）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（Ｃ１）を得た。
【０２４８】
〔現像剤（Ｃ１）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（Ｃ１）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（Ｃ１）を得た。
【０２４９】
＜比較例２＞
〔トナー粒子（Ｃ２）の作製〕
実施例１における芯部分散液（１）を用意した。
芯部分散液（１）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）４．０部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度１．７ｍＬ／分で４時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（Ｃ２）を得た。トナー粒子（Ｃ２）の体積平均粒径は５．６μｍであった。
【０２５０】
〔トナー（Ｃ２）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ２）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（Ｃ２）を得た。
【０２５１】
〔現像剤（Ｃ２）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（Ｃ２）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（Ｃ２）を得た。
【０２５２】
＜比較例３＞
〔トナー粒子（Ｃ３）の作製〕
・結着樹脂分散液（Ｂ１）                                １５７．３部
・結着樹脂分散液（Ｃ１）                                  ３８．３部
・顔料分散液（１）                                        １９．１部
・離型剤分散液（１）                                      ２８．２部
・２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  ７．０部
・イオン交換水                                        １０５３．０部
【０２５３】
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散液を得た。この分散液に３％硫酸アルミニウム水溶液４２．１部を加え、攪拌機能付きウォーターバスを用いてフラスコ内の内容物を攪拌した。フラスコ内の内容物が分散されたことを確認し、スリーワンモーター（新東科学社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数１５０ｒｐｍで攪拌した後、０．１℃／分の昇温速度で４８．２℃まで加熱攪拌し、２４０分間保持した。その後、追加の結着樹脂分散液（Ｂ１）５２．４部を添加し、６０分間攪拌した。次いで、１０％ＥＤＴＡ水溶液を１０．０部添加した後、０．５Ｍ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを８．５に調整し、凝集粒子の分散液を得た。
次いで、凝集粒子の分散液の温度を上げて８０℃において６時間かけて凝集粒子を融合し合一させ、冷却後、イオン交換水で充分に洗浄し、芯部の分散液である芯部分散液（Ｃ３）を得た。
【０２５４】
芯部分散液（Ｃ３）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で３８℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６２ｍＬ／分で１５時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（Ｃ３）を得た。トナー粒子（Ｃ３）の体積平均粒径は５．９μｍであった。
【０２５５】
〔トナー（Ｃ３）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ３）を用いた以外はトナー（１）の作製と同様にしてトナー（Ｃ３）を得た。
【０２５６】
〔現像剤（Ｃ３）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（Ｃ３）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（Ｃ３）を得た。
【０２５７】
＜比較例４＞
〔トナー粒子（Ｃ４）の作製〕
・結着樹脂分散液（Ｂ２）                                ２０８．９部
・顔料分散液（１）                                        １９．１部
・離型剤分散液（１）                                      ２８．２部
・２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）  ７．０部
・イオン交換水                                        １０５３．０部
【０２５８】
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散液を得た。この分散液に３％硫酸アルミニウム水溶液４２．１部を加え、攪拌機能付きウォーターバスを用いてフラスコ内の内容物を攪拌した。フラスコ内の内容物が分散されたことを確認し、スリーワンモーター（新東科学社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数１５０ｒｐｍで攪拌した後、０．１℃／分の昇温速度で４８．２℃まで加熱攪拌し、２４０分間保持した。その後、追加の結着樹脂分散液（Ｂ２）６９．６部を添加し、６０分間攪拌した。次いで、１０％ＥＤＴＡ水溶液を１０．０部添加した後、０．５Ｍ水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを８．５に調整し、凝集粒子の分散液を得た。
次いで、凝集粒子の分散液の温度を上げて８０℃において６時間かけて凝集粒子を融合し合一させ、冷却後、イオン交換水で充分に洗浄し、芯部の分散液である芯部分散液（Ｃ４）を得た。
【０２５９】
芯部分散液（Ｃ４）に、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）３．７部、過硫酸カリウム１．０部及びチオ硫酸ナトリウム０．５部を添加し、窒素置換をしながら０．１℃／分の昇温速度で４０℃まで加熱攪拌し、１２０分攪拌した。
別途、２０％界面活性剤（ダウケミカル社製ダウファックス２Ａ１）２．０部、スチレン７．０部、及びイオン交換水４００部を混合してスチレンがミセル状に分散されたスチレン分散液を用意し、添加速度０．６８ｍＬ／分で１０時間かけて添加し、さらに５時間攪拌した。
得られた内容物を冷却後にイオン交換水で洗浄、乾燥し、スチレン重合体が芯部表面に生成したトナー粒子（Ｃ４）を得た。トナー粒子（Ｃ４）の体積平均粒径は５．７μｍであった。
【０２６０】
〔トナー（Ｃ４）の作製〕
トナー粒子（１）に替えてトナー粒子（Ｃ４）を用いた以外はトナー粒子（１）の作製と同様にしてトナー（Ｃ４）を得た。
【０２６１】
〔現像剤（Ｃ４）の作製〕
トナー（１）に替えてトナー（Ｃ４）を用いた以外は現像剤（１）の作製と同様にして現像剤（Ｃ４）を得た。
【０２６２】
＜ＸＰＳによるトナーの分析＞
イオン交換水に界面活性剤（和光純薬社製コンタミノン）を添加し、そこにトナーを加え混合分散し、この分散液に超音波を当て、トナーから外添剤（シリカ）を取り除いた。その後、分散液を濾紙に通し、濾紙上の残留物をイオン交換水で洗浄し乾燥させてトナー粒子を得た。
上記のトナー粒子を光電子分光装置にかけて測定された各元素のピーク強度から、ＰＨＩ社（Physical Electronics Industries, Inc.）提供の相対感度因子を用いて、ポリエステル由来のピーク成分と、ビニル系重合体由来のピーク成分とを抽出し、全原子に占めるポリエステルを構成する原子の割合Ａ（原子濃度（原子％））と、全原子に占めるビニル系重合体を構成する原子の割合Ｂ（原子濃度（原子％））とを算出した。そして、Ｂ／（Ａ＋Ｂ）を算出した。
光電子分光装置および測定条件は、下記のとおりである。
・装置：ＰＨＩ社製１６００Ｓ型Ｘ線光電子分光装置
・Ｘ線源：ＭｇＫα（４００Ｗ）
・分光領域：直径８００μｍ
【０２６３】
＜評価＞
評価用画像形成装置として富士ゼロックス社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ ＩＶ Ｃ３３７０を用意し、各実施例及び比較例の現像剤をトナー現像器に充填した。定着装置のニップ幅は６ｍｍ、ニップ圧は１．６ｋｇｆ／ｃｍ２、Ｄｗｅｌｌ ｔｉｍｅは３４．７ｍｓ、定着装置の用紙搬送速度は１７５ｍｍ／秒であった。
【０２６４】
まず、加熱ベルトの設定温度１１０℃、加圧ロールの測定温度６０℃の下、王子製紙社製ミラーコート・プラチナ紙Ａ４サイズ（坪量２５６ｇ／ｍ２）に、高密度画像（画像密度１００％）を連続して１００枚出力した。
上記の出力の直後に、加熱ベルトの設定温度１１０℃、加圧ロールの測定温度６０℃の下、富士ゼロックスインターフィールド社製ＳＰ紙Ａ４サイズ（坪量６０ｇ／ｍ２）に、ハーフトーン画像（画像密度５％）を出力した。
【０２６５】
出力したハーフトーン画像の画像抜けを目視で観察し、下記の基準に従って評価した。結果を表３に示す。
Ｇ１：画像抜けは発生していない。
Ｇ２：画像抜けを判別することが困難である。
Ｇ３：画像抜けは軽微である。
Ｇ４：画像抜けはＧ３よりも劣るが、実用には問題なく、許容レベルである。
Ｇ５：画像抜けが明らかに判別され、実用に供し得ないレベルである。
【０２６６】
【表３】
2014038177.tif 000004
【０２６７】
表３から分かるとおり、実施例のトナーは、比較例のトナーに比べて、画像抜けが発生しにくい。
【符号の説明】
【０２６８】
１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ，１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ  帯電ローラ
３Ｙ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｋ  レーザー光線
３  露光装置
４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ，１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋ  １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｋ，１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ，８Ｍ，８Ｃ，８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８，１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
３２  搬送ロール（排出ロール）
１０８  帯電装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
Ｐ，３００  記録紙（記録媒体）
【図１】
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【図２】
2014038177.tif 000006