(57)【要約】  排気マフラー22を、排気通路管40と膨張室45,46,47との複数層で構成し、排気マフラー22は前方組立体23と前方組立体23とは別に小組される後方組立体30とを備え、前方組立体23は、前方排気通路管41と、前方排気通路管41の外側を覆うように配置され前方排気通路管41とで二重管となる前方マフラーボディ24と、前方排気通路管41内に配置される排気バルブ50とを備え、後方組立体30は、後方排気通路管42と、後方排気通路管42の外側を覆うように配置され後方排気通路管42とで二重管となる後方マフラーボディ31とを備え、排気バルブ50の組付け位置の精度を高い内燃機関の排気装置を提供する。
2017159019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管(21)と、前記排気管(21)の下流端(21a)に接続される排気マフラー(22)で構成され、
前記排気マフラー(22)は、前記排気管(21)に接続される部位から、該排気マフラー(22)が搭載される車両における後方に向かって延び、
前記排気マフラー(22)の内部に設けられる複数の膨張室(45,46,47)と、複数の前記膨張室(45,46,47)を貫通して前記排気管(21)からの排気ガスを流通させる排気通路管(40)と、前記排気通路管(40)の途中に設けられて、該排気通路管(40)を開閉することで排気ガスの流通路を切り替える排気バルブ(50)を備える内燃機関の排気装置において、
前記排気マフラー(22)は、前記排気通路管(40)と、該排気通路管(40)の外周に設けられた膨張室(45,46,47)との複数層で構成され、
前記排気マフラー(22)は、前記排気管(21)と接続する前方組立体(23)と、前記前方組立体(23)の後方に接続され前記前方組立体(23)とは別に小組される後方組立体(30)とを備え、
前記排気通路管(40)は、前記前方組立体(23)を構成し内部に前記排気バルブ(50)が配設される前方排気通路管(41)と、前記後方組立体(30)を構成する後方排気通路管(42)とを備え、
前記前方組立体(23)は、前記前方排気通路管(41)と、前記前方排気通路管(41)の外側を覆うように配置され前記前方排気通路管(41)とで二重管となる前方マフラーボディ(24)と、前記排気バルブ(50)とを備え、
前記後方組立体(30)は、前記後方排気通路管(42)と、前記後方排気通路管(42)の外側を覆うように配置され前記後方排気通路管(42)とで二重管となる後方マフラーボディ(31)とを備えることを特徴とする内燃機関の排気装置。
【請求項２】
前記前方マフラーボディ(24)の断面形状は円形であり、前記後方マフラーボディ(31)の断面形状は非円形であり、
前記排気バルブ(50)に結合されて前記排気バルブ(50)を開閉作動させるバルブ駆動部(60)が、前記前方マフラーボディ(24)の外側に設けられることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項３】
複数の前記膨張室(45,46,47)のうちの一部の膨張室(45)は、前記前方排気通路管(41)と前記前方マフラーボディ(24)との間に設けられ、
複数の前記膨張室(45,46,47)のうちの他の膨張室(46,47)が前記後方排気通路管(42)と前記後方マフラーボディ(31)との間に設けられ、
前記前方マフラーボディ(24)は、前記後方マフラーボディ(31)に比べて、その外径が小さく絞られた形状であり、
前記前方排気通路管(41)と前記後方排気通路管(42)とは、概ね同径にされることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項４】
前記排気マフラー(22)の前端(22a)が前記排気管(21)の下流端(21a)に接続され、
前記排気マフラー(22)の内部で、前記排気通路管(40)のうち前記排気バルブ(50)よりも上流に位置した上流端(40a)が、前記排気管(21)に接続されるとともに、
前記排気通路管(40)には、前記排気マフラー(22)の前記前端(22a)が接続された部位から、前記排気バルブ(50)が設けられた部位までの間に、前記膨張室(45)に連通する貫通孔(40b)を備えていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項５】
前記排気マフラー(22)の前端(22a)が前記排気管(21)の下流端(21a)に接続され、
前記排気マフラー(22)の内部で、前記排気通路管(140)の前記排気バルブ(50)よりも上流の上流端(140a)が、前記排気管(21)とは間隔を設けて配置され、
前記排気管(21)は、前記排気管(21)と前記排気通路管(140)の上流端(140a)との隙間(143)を通じて前記膨張室(45)に連通していることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項６】
前記前方マフラーボディ(24)および前記前方排気通路管(41)の上流部(24b1,41a1)または下流部(24b2,41a2)同士の少なくとも一方は、それぞれ環状板部材(25,26)で閉塞するように一体に接続され、
前記環状板部材(25,26)には、排気ガスを連通させる連通孔(25b,26b)が設けられたことを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項７】
前記環状板部材(25,26)の連通孔(25b,26b)が、放射状に間隔を設けて複数個配置されたことを特徴とする請求項６に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項８】
前記環状板部材(25,26)の前記連通孔(25b,26b)は、下流側に配置される下流側環状板部材(26)の個数よりも上流側に配置される上流側環状板部材(25)の方が多く配置されたことを特徴とする請求項７に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項９】
前記排気管(221)の下流端(221a)は、前記排気通路管(241)の前端(241c)に外嵌または内嵌されて保持され、前記環状板部材(26)が排気バルブ(50)の下流側のみに設けられたことを特徴とする請求項６に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項１０】
前記環状板部材(26)は、隣接する前記連通孔(26b)を仕切り放射状に配置された放射片(26e)を備え、
前記放射片(26e)の１つが、前記排気バルブ(50)の排気バルブ軸(61)と流路方向で重なる位置に設けられたことを特徴とする請求項９に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項１１】
前記排気マフラー(22)は、前記排気装置(20)を車両(1)に取り付ける排気装置取付部材(38)を備え、
前記排気装置取付部材(38)は、前記前方マフラーボディ(24)と前記後方マフラーボディ(31)のそれぞれに固定される前方取付部(38a)および後方取付部(38c)と、前記前方取付部(38a)から前方マフラーボディ(24)の上方に延びる前方取付片(38b)と、前記後方取付部(38c)から延び前記前方取付片(38b)の上端とをつなぐ後方取付片(38d)を備え、
前記前方取付片(38b)と前記後方取付片(38d)とがつながれた箇所に、前記車両(1)に取り付けるための車両取付部(38e)が設けられたことを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気マフラー内に配置された排気通路管に排気バルブを設け、排気バルブにより排気通路管を開閉することで排気ガスの流路を変更するものであって、排気バルブにより排気通路管を閉塞した際に、排気ガスの流路を排気バルブより上流に位置する通路に切り替える内燃機関の排気装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、排気マフラーを貫通した排気管の途中に排気バルブを設ける内燃機関の排気装置がある（特許文献１参照）。このような内燃機関の排気装置では、排気マフラー内に一体で貫通されて配置された排気通路管の中央付近であって、この排気通路管の内部に排気バルブを設けている。このような排気装置を製造する際には、排気バルブを予め組み込んだ排気通路管を小組体として準備したうえで、これを覆うようにして排気マフラーを組み上げる必要があり、排気通路管が長くなると、これに対する排気バルブの組付け位置の精度を高めることが難しくなる課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−０１７１２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明に係る内燃機関の排気装置は、前記難点を克服するために発明されたもので、その目的は、排気マフラー内に一体で貫通された排気通路管の内部に、排気バルブが設けられた排気マフラーを備えた排気装置において、排気バルブの組付け位置の精度が高い内燃機関の排気装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る内燃機関の排気装置は、排気管と、前記排気管の下流端に接続される排気マフラーで構成され、
前記排気マフラーは、前記排気管に接続される部位から、該排気マフラーが搭載される車両における後方に向かって延び、
前記排気マフラーの内部に設けられる複数の膨張室と、複数の前記膨張室を貫通して前記排気管からの排気ガスを流通させる排気通路管と、前記排気通路管の途中に設けられて、該排気通路管を開閉することで排気ガスの流通路を切り替える排気バルブを備える内燃機関の排気装置において、
前記排気マフラーは、前記排気通路管と、該排気通路管の外周に設けられた膨張室との複数層で構成され、
前記排気マフラーは、前記排気管と接続する前方組立体と、前記前方組立体の後方に接続され前記前方組立体とは別に小組される後方組立体とを備え、
前記排気通路管は、前記前方組立体を構成し内部に前記排気バルブが配設される前方排気通路管と、前記後方組立体を構成する後方排気通路管とを備え、
前記前方組立体は、前記前方排気通路管41と、前方排気通路管の外側を覆うように配置され前記前方排気通路管とで二重管となる前方マフラーボディと、前記排気バルブとを備え、
前記後方組立体は、前記後方排気通路管と、前記後方排気通路管の外側を覆うように配置され前記後方排気通路管とで二重管となる後方マフラーボディとを備えることを特徴とするものである。【０００６】
前記構成によれば、排気マフラーは、排気通路管と排気通路管の外周の膨張室との複数層で構成され、排気マフラーのうち排気管と接続する前方組立体は、前方排気通路管と前方マフラーボディとで二重管とされ、該前方排気管内に排気バルブが設けられた単一の組立体として構成されるとともに、後方組立体は別の組立体とされたので、前方組立体と後方組立体とをそれぞれ別に小組した後に、前方組立体と後方組立体とを一体に組付けて排気装置とすることができ、排気バルブの組付け位置の精度を高の高い排気装置を得ることができる。【０００７】
前記構成において、前記前方マフラーボディの断面形状を円形とし、前記後方マフラーボディの断面形状を非円形とし、
前記排気バルブに結合されて前記排気バルブを開閉作動させるバルブ駆動部を、前記前方マフラーボディの外側に設けてもよい。【０００８】
前記構成によれば、排気マフラーが、前方マフラーボディと後方マフラーボディとで断面が異形に形成される場合に、円形断面に形成した前方マフラーボディが組み込まれる前方組立体内に排気バルブを配置し、排気バルブを開閉作動させるバルブ駆動部を前方マフラーボディの外側に設けることで、排気マフラー周方向における排気バルブの配置自由度を一層向上できる。【０００９】
前記構成において、複数の前記膨張室のうちの一部の膨張室を、前記前方排気通路管と前記前方マフラーボディとの間に設け、
複数の前記膨張室のうちの他の膨張室が前記後方排気通路管と前記後方マフラーボディとの間に設け、
前記前方マフラーボディを、前記後方マフラーボディに比べて、その外径が小さく絞られた形状とし、
前記前方排気通路管と前記後方排気通路管とを、概ね同径にしてもよい。【００１０】
前記構成によれば、排気マフラーの前方排気通路管を、後方排気通路管と概ね同径としながら、前方排気通路管の周囲の膨張室の外径を、後方排気マフラー内の膨張室の外径より小さくするようにしているので、排気バルブとバルブ駆動部とを接続する排気バルブ軸の長さを短くできて、排気バルブ軸のねじれを抑えて排気バルブの作動遅れを抑制できる。【００１１】
前記構成において、前記排気マフラーの前端を前記排気管の下流端に接続し、前記排気マフラーの内部で、前記排気通路管のうち前記排気バルブよりも上流に位置した上流端を、前記排気管に接続するとともに、前記排気通路管が、前記前記排気マフラーの前記上流端が接続された部位から、前記排気バルブが設けられた部位までの間に、前記膨張室に連通する貫通孔を備えてもよい。【００１２】
前記構成によれば、排気マフラーの前端の排気管との接続位置内で、排気通路管の上流端が排気管の下流端に接続され、排気バルブの上流側で貫通孔により膨張室と連通されたので、排気バルブの閉塞状態により排気ガスを膨張室に流出させることが簡素な構造で達成できる。【００１３】
前記構成において、前記排気マフラーの前端を前記排気管の下流端に接続し、前記排気マフラーの内部で、前記排気通路管の前記排気バルブよりも上流の上流端を、前記排気管とは間隔を設けて配置し、前記排気管を、前記排気管と前記排気通路管の上流端との隙間を通じて前記膨張室に連通させてもよい。【００１４】
前記構成によれば、排気マフラーの上流端の排気管との接続位置内で、排気通路管の前端が排気管の下流端とに間隔を設けて配置されたので、排気バルブの閉塞状態において、排気管と排気通路管との隙間を利用して、排気管からの排気ガスを膨張室内に流出させることができて、排気管と排気通路管との接続箇所を削減できて、より一層簡素な構造をとることができる。【００１５】
前記構成において、前記前方マフラーボディおよび前記前方排気通路管の上流部または下流部同士の少なくとも一方を、それぞれ環状板部材で閉塞するように一体に接続し、
前記環状板部材に、排気ガスを連通させる連通孔を設けてもよい。【００１６】
前記構成によれば、排気バルブが配置された前方排気通路管の部位を、内外二重管とする前方マフラーボディで覆って、この二重の円管部材の上下流端同士をそれぞれ環状板部材で接続するようにしたので、膨張室の空間を環状板部材に用いて簡単に形成できるとともに、複数の部材の一体化を図ることが容易に可能となる。【００１７】
前記構成において、前記環状板部材の連通孔を、放射状に間隔を設けて複数個配置してもよい。【００１８】
前記構成によれば、環状部材の連通孔を放射状に間隔を設けて複数配置することで、流れてくる排気ガスを、連通孔を通して外周方向に分散させて、排気ガス流れの均衡を図ることができる。【００１９】
前記構成において、前記環状板部材の前記連通孔は、下流側に配置される下流側環状板部材の個数よりも上流側に配置される上流側環状板部材の方を多く配置してもよい。【００２０】
前記構成によれば、上流側の連通孔を多くすることで排気ガスの分散を促すとともに、下流側では連通孔を少なくして１つの連通孔の寸法を大きくすることで、内部での排ガスを排出しやすくして内部での排気ガスの滞留を抑制することができる。【００２１】
前記構成において、前記排気管の下流端は、前記排気通路管の前端に外嵌または内嵌されて保持し、前記環状板部材が排気バルブの下流側のみに設けてもよい。【００２２】
前記構成によれば、前記排気管の下流端を、前記排気通路管の前端に外嵌または内嵌されて保持することで、一方側の環状板部材を廃止できて流通路の断面積を最大限拡張できて、流通抵抗を抑制できるとともに、部品点数を削減してコストの低減を図ることができる。【００２３】
前記構成において、前記環状板部材が、隣接する前記連通孔を仕切り放射状に配置された放射片を備え、
前記放射片の１つを、前記排気バルブの排気バルブ軸と流路方向で重なる位置に設けてもよい。【００２４】
前記構成によれば、放射片の１つを排気バルブ軸に重ねて一致させることで、バルブ軸と放射片との閉塞面積を増加させることなく、流路抵抗の増加を抑制できる。【００２５】
前記構成において、前記排気マフラーは、前記排気装置を車両に取り付ける排気装置取付部材を備え、
前記排気装置取付部材は、前記前方マフラーボディと前記後方マフラーボディのそれぞれに固定される前方取付部および後方取付部と、前記前方取付部から前方マフラーボディ上方に延びる前方取付片と、前記後方取付部から延び前記前方取付片の上端とをつなぐ後方取付片を備え、
前記前方取付片と前記後方取付片とがつながれた箇所に、前記車両に取り付けるための車両取付部を設けてもよい。【００２６】
前記構成によれば、排気装置取付部材の前方取付部および後方取付部と、それぞれから延びる前方取付片と後方取付片と、前方取付片と前記後方取付片とがつながれた箇所に設けられた車両取付部とにより、三角状に排気マフラーが懸架されるので、排気マフラーの懸架剛性を高めることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本願発明の内燃機関の排気装置は、排気マフラー内に一体で貫通された排気通路管の中央付近内部に、排気バルブが設けられた排気マフラーを備えた排気装置において、排気マフラーのうち排気管と接続する前方組立体は、前方排気通路管前方マフラーボディとで二重管とする単一の組立体として構成されるとともに、後方組立体とは別の組立体とし、排気バルブは前方組立体に設けるようにしたので、排気バルブ組付け位置の精度を高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１の実施の形態の内燃機関の排気装置が搭載された自動二輪車の右側面図である。
【図２】排気装置の斜視図である。
【図３】排気装置取付部材を取り外した状態で一部を切断した排気装置の斜視図である。
【図４】前方組立体の要部横断面図である。
【図５】図４のV-V矢視断面において、排気バルブが開いた状態でバルブ駆動部を上にして示した前方組立体の断面図である。
【図６】図４のVI-VI矢視断面を、バルブ駆動部を上にして示した断面図である。
【図７】図４のVII-VII矢視断面を、バルブ駆動部を上にして示した断面図である。
【図８】前方組立体を排気バルブ駆動軸線に沿って切断した斜視図である。
【図９】後方組立体を図１２のIX-IX断面で示した断面図である。
【図１０】後方組立体の上面図である。
【図１１】図９のXI-XI矢視断面図である。
【図１２】図９のXII-XII矢視断面図である。
【図１３】排気バルブの開放状態における排気流れを示した排気マフラー装置の模式図である。
【図１４】排気バルブの閉塞状態における排気流れを示した排気マフラー装置の模式図である。
【図１５】本発明の第２の実施の形態の内燃機関の排気装置の前方組立体周辺を示した断面図である。
【図１６】本発明の第３の実施の形態の内燃機関の排気装置の前方組立体の要部横断面図である。
【図１７】図１６のXVII-XVII矢視断面を、バルブ駆動部を上にして示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明に係る鞍乗型車両に用いられる内燃機関の排気装置20の一実施形態について、図１ないし図１４に基づいて説明する。
【００３０】
図１は、本実施の形態に係る排気装置20が適用された鞍乗型車両の一例である自動二輪車１の右側面図である。なお、本明細書では、自動二輪車１の前進方向を前方とし、前方を向いた姿勢を基準にして前後左右を定めている。
【００３１】
自動二輪車１の車体フレーム２は以下のようになっている。ヘッドパイプ部２ａに固着された左右一対のメインフレーム部２ｂが、自動二輪車１の内燃機関Ｅのシリンダヘッド13を囲むように車体中心線上に後方へ延出した後に下方に屈曲されている。メインフレーム部２ｂの上部後方には、シートレール部材２ｃが取り付けられ、該シートレール部材２ｃは、左右に開きながら後方に延出している。
【００３２】
このような車体フレーム２において、ヘッドパイプ部２ａにはフロントフォーク３が枢支され、該フロントフォーク３の上端に左右に延びたハンドル４が取り付けられ、下端に前輪５が軸支され、メインフレーム部２ｂの下部に設けられたスイングアームピボット２ｄに前端を軸支されたスイングアーム６が後方へ延出し、その後端に後輪７が軸支され、スイングアーム６と車体フレーム２の下部との間にリヤクッション８が介装されている。
メインフレーム部2ｂおよびシートレール部材２ｃには燃料タンク９が架設され、燃料タンク９の後方に乗車用シート10がシートレール部材２ｃに支持されて設けられている。
【００３３】
車体フレーム２に搭載される内燃機関Ｅは、例えば直列４気筒の４ストローク内燃機関であり、クランクケース11の上にシリンダブロック12、シリンダヘッド13が順次重ねられて、ボルト(不図示)により一体に締結され、シリンダヘッド13の上方はヘッドカバー14に覆われている。内燃機関Ｅは、車体に対してクランク軸15を車体幅方向に指向させ、車体フレーム２に囲われ、内燃機関Ｅの気筒部16を若干前傾させて搭載されている。
【００３４】
内燃機関Ｅの気筒部16には、燃料噴射弁（不図示）を備えた吸気マニホールド（不図示）、スロットルボディ17、コネクティングチューブ（不図示）、エアクリーナ18が順次連結されている。エアクリーナ18から吸入された外気は、燃料噴射弁から噴霧される燃料と混合されて混合気となり、内燃機関Ｅの気筒部16へと送られて燃焼される。
【００３５】
内燃機関Ｅの気筒部16には排気マニホールド19が接続されている。排気マニホールド19は、気筒部16のそれぞれに接続され下方へ延伸したのち後方へ屈曲して延びるヘッダー管19ａと、複数のヘッダー管19ａの後端が集合される集合管19ｂとを備えている。排気マニホールド19の集合管19ｂの後端は排気装置20に接続されている。内燃機関Ｅの気筒部16から排出される排気ガスは、排気マニホールド19から排気装置20に送られて外気に排出される。排気装置20は、排気装置取付部材38を備えており、排気装置取付部材38により、自動二輪車１の右側方に位置して斜め後ろ上がりになるように取り付けられている。
【００３６】
排気装置取付部材38は、図２に示されるように、後述する前方マフラーボディ24と後方マフラーボディ31のそれぞれに固定される前方取付部38ａおよび後方取付部38ｃと、前方取付部38ａから前方マフラーボディ24の上方に延びる前方取付片38ｂと、後方取付部38ｃから延び前方取付片38ｂの上端とをつなぐ後方取付片38ｄを備え、前方取付片38ｂと後方取付片38ｄとがつながれた箇所に、自動二輪車１に取り付けるための車両取付部としての取付ボス部38ｅが設けられている。さらに排気装置取付部材38には、軽量化を目的として、貫通孔38ｆが、前方取付片38ｂには１個、後方取付片38ｄには３個設けられている。排気装置20は、図１に示されるように、排気装置取付部材38の取付ボス部38ｅに取付ボルト39が挿通され、該取付ボルト39が自動二輪車１に締結されることで、自動二輪車１に取り付けられている。
【００３７】
排気装置20は、図１および図２に示されるように、排気マニホールド19の集合管19ｂの後端に接続され内燃機関Ｅから燃焼された排気ガスが送られる排気管21と、排気管21から送られた排気ガスが消音される排気マフラー22とを備えている。図２ないし図４に示されるように、排気管21の下流端部21ａに、排気マフラー22の前端22ａが接続されている。排気マフラー22は、図１に示されるように、該排気マフラー22が搭載されている自動二輪車１において後方斜め上に向かって延びた形状に形成されている。
【００３８】
図３に示されるように、排気マフラー22は、その内部が第１仕切壁34および第２仕切壁35により、前方から第１膨張室45、第３膨張室47、第２膨張室46に仕切られている。排気管21の下流端部21ａには、排気管21からの排気ガスが流通される排気通路管40が接続されている。該排気通路管40は、排気マフラー22の内部の膨張室45,46,47を貫通して排気装置20の後端まで延びる円筒形状で、前端から後端まで略同径となるように形成されている。このように、排気マフラー22は、排気通路管40と、該排気通路管40の外周に設けられた膨張室45,46,47との複数層で構成されている。さらに、排気通路管40の途中には、排気通路管40を開閉することで排気ガスの流通路を切り替える排気バルブ50が設けられている。
【００３９】
排気マフラー22は、図２に示されるように、前方に位置して排気管21と接続される前方組立体23と、前方組立体23の後部に接続される後方組立体30とを備えている。後方組立体30は前方組立体23とは別に小組され、その後前方組立体23と一体に組立てられるようになっている。
【００４０】
図３に示されるように、排気通路管40は、前方組立体23を構成する前方排気通路管41と、後方組立体30を構成する後方排気通路管42とを備えている。さらに、前方排気通路管41は、前方に位置する第１排気通路管41ａと、後方に位置する第２排気通路管41ｂとから構成されている。後方排気通路管42は、前方に位置する第３排気通路管42ａと、後方に位置する第４排気通路管42ｂとから構成されている。排気バルブ50は、前方排気通路管41の第１排気通路管41ａ内に設けられている。
【００４１】
前方組立体23は、図３および図４に示されるように、前方排気通路管41と、前方排気通路管41の外側を覆うように配置されて前方排気通路管41とで二重管となる前方マフラーボディ24を備えている。前方排気通路管41は、第１排気通路管41ａと第２排気通路管41ｂとから構成されている。さらに前方組立体23は、第１排気通路管41ａの上流部41ａ1と前方マフラーボディ24の上流部24ｂ1とに固着されこれらの間を閉塞する第１環状板部材25と、第１排気通路管41ａの下流部41ａ2と前方マフラーボディ24の下流部24ｂ2とに固着されこれらの間を閉塞する第２環状板部材26と、第１排気通路管41ａ内に配設され第１排気通路管41ａを開閉する排気バルブ50とを備えている。
【００４２】
後方組立体30は、図３に示されるように、後方排気通路管42と、後方排気通路管42の外側を覆うように配置され後方排気通路管42とで二重管となる後方マフラーボディ31と、後方マフラーボディ31内を仕切る第１仕切壁34および第２仕切壁35と、第１膨張室45と第２膨張室46とを連通する連通管37とを備えている。
【００４３】
前方組立体23の断面形状は、図３および図５に示されるように略円形断面を成す形状であり、後方組立体30の断面形状は、図１１および図１２に示されるように、上下方向に長く左右方向に幅の狭い非円形断面を成す形状となっている。さらに、図３に示されるように、前方組立体23の外径は、後方組立体30の外径に比べて小さく絞られた形状に形成されている。前方組立体23と後方組立体30とは、前方から後方に行くに従い断面積が大きくなる接続部28により接続されている。前方組立体23の第１膨張室45の外径は、後方組立体30の第２膨張室46、第３膨張室47の外径に比べて小径にされている。
【００４４】
前方マフラーボディ24は、排気管21に接続されるフロントカバー部24ａと、フロントカバー部24ａの後端に接続される第１円管部材24ｂと、前端が第１円管部材24ｂの後端に接続され、後端が接続部28に接続される第２円管部材24ｃとから構成されている。第１円管部材24ｂと第２円管部材24ｃとは略同径に形成され、第１円管部材24ｂは直線状に延びており、第２円管部材24ｃは緩やかに湾曲した形状に形成されている。
【００４５】
前方マフラーボディ24の内部には前方排気通路管41が設けられている。第１排気通路管41ａは、図４に示されるように、その上流端が排気管21の下流端部21ａに接続されている。第１排気通路管41ａは、フロントカバー部24ａおよび第１円管部材24ｂ内に、第１円管部材24ｂと同心状に、内外二重になるように配置されている。第２排気通路管41ｂは、第１排気通路管41ａの外径と略同径に形成され、第１排気通路管41ａの下流端に接続されている。第２排気通路管41ｂは、図３に示されるように、第２円管部材24ｃの湾曲に沿った形状に湾曲して形成され、第２円管部材24ｃ内に第２円管部材24ｃと略同心状に配置されている。
【００４６】
図４に示されるように、第１円管部材24ｂの内部の前方排気通路管41との間には、第１環状板部材25と第２環状板部材26が、第１円管部材24ｂの長手方向に対してその面が直角になるようにそれぞれ取り付けられている。第１環状板部材25は第１円管部材24ｂの前端寄りに、第２環状板部材26は第１円管部材24ｂの後端寄りに、それぞれ配設されている。
第１環状板部材25は、図６に示されるように、円環状に形成された環状板部25ａを備えており、該環状板部25ａの外径は、第１円管部材24ｂの内径と同一に形成され、環状板部25ａの内径は、該環状板部25ａに挿通される第１排気通路管41ａの外径と同一になるように形成されている。環状板部25ａには、後述する第１膨張室45の第１室45ａと第２室45ｂとを連通する連通孔25ｂが、本実施の形態では４つ設けられている。連通孔25ｂは、環状板部25ａの周方向に沿う形状の長孔に形成され、それぞれ同一形状であって放射状に等間隔に設けられている。図４に示されるように、環状板部25ａの外周には、環状板部25ａに対して直角に後方に向かって延びる固定部25ｃが、内周には直角に前方に向かって延びる固定部25ｄが、それぞれ所定幅を持って設けられている。
【００４７】
第２環状板部材26も、図４および図７に示されるように、第１環状板部材25と同様に円環状に形成され環状板部25ａを備え、該環状板部26ａの外周および内周に環状板部26ａに対して直角にそれぞれ前後方向に延びた固定部26ｃ，26ｄが所定幅を持って形成されている。環状板部26ａの外径は第１円管部材24ｂの内径と、その内径は挿通される第１排気通路管41ａの外径とそれぞれ同一になるように形成されている。図７に示されるように、環状板部26ａには、後述する第１膨張室45の第２室45ｂと第３室45ｃとを連通する連通孔26ｂが、本実施の形態では４つ形成されている。連通孔26ｂは、環状板部26ａの周方向に沿う形状の長孔に形成され、それぞれ同一形状であって放射状に等間隔に設けられている。連通孔26ｂは、第１環状板部材25に形成された連通孔25ｂに対して、第１排気通路管41ａの軸中心において45度回転された位相になるように形成されている。
【００４８】
図４に示されるように、第１環状板部材25の固定部25ｃは、第１円管部材24ｂの上流部24ｂ１の内周面に当接されて固着され、固定部25ｄは、第１排気通路管41ａの上流部41ａ１の外周面に当接されて、第１環状板部材25は、固着されている。内外二重に配置された第１円管部材24ｂの上流部24ｂ１と第１排気通路管41ａの上流部41ａ１は、第１環状板部材25により閉塞されるように一体に接続されている。
【００４９】
さらに、第２環状板部材26の固定部26ｃは、第１円管部材24ｂの下流部24ｂ２の内周面に当接されて、固定部25ｄは、第１排気通路管41ａの下流部41ａ２の外周面に当接され、それぞれが固着されている。内外二重に配置された第１円管部材24ｂの下流部24ｂ２と第１排気通路管41ａの下流部41ａ２は、第２環状板部材26により閉塞されるように一体に接続されている。このように第１膨張室45は、第１環状板部材25および第２環状板部材26により、前方から第１室45ａ、第２室45ｂ、第３室45ｃの３室に仕切られている。
【００５０】
図４および図５に示されるように、前方排気通路管41のうちの、上流側に位置する第１排気通路管41ａ内には、排気通路管40を開閉する排気バルブ50が設けられている。この排気バルブ50は、内燃機関Ｅの出力に応じて開閉制御されるものであり、排気ガスの流通路を切り替えて排気ガスの膨張による消音を図るとともに、排気ガスに背圧を与えることにより内燃機関Ｅの特性を調整するための装置である。排気バルブ50は、排気マフラー22のうち、第１円管部材24ｂと、第１排気通路管41ａとで内外二重にされた部位内であって、排気ガスの流れ方向において第１環状板部材25と第２環状板部材26の間に位置するように配置されている。排気バルブ50は第１排気通路管41ａの内周に沿った形状の円盤状に形成されている。なお、図４に示されるように、排気バルブ50の外径ｄ２は、第１排気通路管41ａの内径ｄ１よりも小さく設計されており、この隙間をごく一部少量の排気ガスが通過できるようになっている。
【００５１】
排気バルブ50には、図５ないし図８に示されるように、座金57を介して一対のネジ52により締結される排気バルブ軸51を備えており、該排気バルブ軸51は、排気バルブ50を開閉作動させるバルブ駆動部60に結合されている。排気バルブ軸51は、図３に示されるように、排気マフラー22の前方組立体23の第１排気通路管41ａおよび第１円管部材24ｂの外面を貫通し、バルブ駆動部60は、排気マフラー22の外側の面に設けられている。図５に示されるように、排気バルブ軸51は、第１排気通路管41ａの上部に取り付けられた上部支持部材54と下部に取り付けられた下部支持部材55に軸受53を介して回動自在に支承されている。下部支持部材55の下面には、排気バルブ軸51が抜け落ちるのを防止するキャップ56が取り付けられている。
【００５２】
排気バルブ軸51の上部61ａは、図５および図８に示されるように、第１排気通路管41ａおよび前方マフラーボディ24の第１円管部材24ｂの上部を貫通して上方に延びている。排気バルブ軸51の上部61ａに、プーリー62が一体に回動されるように取り付けられ、該プーリー62に駆動ワイヤー63が巻き掛けられている。駆動ワイヤー63が図示されない駆動装置により引っ張られることにより、排気バルブ軸51が回動され、排気通路管40の排気バルブ50を開閉状態に駆動する。プーリー62の周囲は、一対のボルト66により一体に締結される上ケース半体65ａと下ケース半体65ｂとからなるケース65により覆われている。該ケース65は、第１円管部材24ｂの外面に溶接されたベース部材64に支持されている。
【００５３】
図４に示されるように、排気通路管40の前方排気通路管41の第１排気通路管41ａには、排気マフラー22の前端22aが接続された部位から、排気バルブ50が設けられた部位までの間に、排気通路管40内と第１膨張室45とを連通する貫通孔40bが複数個設けられている。排気通路管40内の排気バルブ50が閉塞された場合には、排気管21をから排気通路管40に流れ込む排気ガスは、この貫通孔40ｂを通過して第１膨張室45の第１室45ａに流れ込む。
【００５４】
前方組立体23の下流側には、図３に示されるように、後方組立体30が接続部28を介して接続されている。後方組立体30は、後方マフラーボディ31と、後方マフラーボディ31の内部を仕切る第１仕切壁34および第２仕切壁35と、後方マフラーボディ31の下流端を閉塞する下流端壁36と、後方排気通路管42と、連通管37とを備えている。後方排気通路管42は、前方排気通路管41の下流端に接続され第１仕切壁34、第２仕切壁35および下流端壁36を貫通し外気に連通している。連通管37は、第１仕切壁34および第２仕切壁35を貫通し、第１膨張室45と第２膨張室46とを連通している。
【００５５】
後方マフラーボディ31は、図９および図１０に示されるように、筒状のアウタボディ部31ａと、アウタボディ部31ａの内部に所定間隔を存して配置されるインナボディ部31ｂを備えており、アウタボディ部31ａとインナボディ部31ｂの間には、断熱、吸音を目的としたグラスウール等の充填材32が充填されている。アウタボディ部31ａの下流端には、テールカバー部31ｃが取り付けられており、テールカバー部31ｃには、排気通路管挿通孔31ｄが形成されている。図１１および図１２に示されるように、後方マフラーボディ31の排気ガス流れに対して直角な断面形状は、縦長であって中央よりやや上方が最も幅が広くなっており、下方に行くに従い狭くなった非円形断面となっている。
【００５６】
図９に示されるように、後方排気通路管42は、前方排気通路管41の第２排気通路管41ｂの下流端に接続される第３排気通路管42ａと、第３排気通路管42ａの下流端に接続される第４排気通路管42ｂとから構成されている。第４排気通路管42ｂの下流端は、テールカバー部31ｃの排気通路管挿通孔31ｄに挿通されて、排気通路管40の下流端40ｃは外気に連通されている。後方排気通路管42の第３排気通路管42ａには、後方排気通路管42内と第３膨張室47とを連通する貫通孔42ｃが複数個設けられている。該貫通孔42ｃは、第１膨張室45、第２膨張室46、第3膨張室47を順次通過した排気ガスが、この貫通孔42ｃを通過して後方排気通路管42に流れ込み、排気通路管40の下流端40ｃから排出されるために設けられている。
【００５７】
排気マフラー22の内部は、図３、図９および図１３に示されるように、第１仕切壁34と第２仕切壁35により、前方から第１膨張室45、第３膨張室47、第２膨張室46に仕切られている。第１仕切壁34には、図１１に示されるように、その壁部34ａの上部に、第３排気通路管42ａが挿通される排気通路管挿通孔34ｂが、下部に連通管37が挿通される連通管挿通孔34ｃが形成されている。第２仕切壁35には、図１２に示されるように、その壁部35ａの上部に、第３排気通路管42ａが挿通される排気通路管挿通孔35ｂが、下部に連通管37が挿通される連通管挿通孔35ｃが、排気通路管挿通孔35ｂと連通管挿通孔35ｃの上下方向の間に、第２膨張室46と第３膨張室47を連通する一対の連通孔35ｄが左右に位置して形成されている。第１仕切壁34および第２仕切壁35は、図９に示されるように、後方マフラーボディ31の内部にそれぞれ固着されている。
【００５８】
後方排気通路管42は、第１仕切壁34、第２仕切壁35および下流端壁36の排気通路管挿通孔34ｂ、35ｂ、36ｂに挿通され、第１仕切壁34、第２仕切壁35および下流端壁36に支持されている。連通管37は、第１仕切壁34および第２仕切壁35の連通管挿通孔34ｃ、35ｃに挿通され、第１仕切壁34、第２仕切壁35に支持されている。
【００５９】
本実施の形態では第１環状板部材25の連通孔25ｂと、第２環状板部材26の連通孔26ｂとは、それぞれ４個の同数に設けられているが、第１環状板部材25の連通孔25ｂの数を、第２環状板部材26の連通孔26ｂの数より多く設けても良い。このように上流側の連通孔25ｂを多く設けることによって、排気ガスの分散を促すとともに、下流側では連通孔26ｂの個数を少なくして１つの連通孔26ｂの寸法を大きくすることで、内部での排ガスを排出しやすくして内部での滞留を抑制することができる。
【００６０】
本実施形態の排気装置20の排気ガスの流れについて、図１３および図１４に基づいて説明する。図１３は、排気バルブ50の開放状態における排気ガスの流れを模式的に示したものである。バルブ駆動部60が作動して排気バルブ50が開放状態となった場合には、内燃機関Ｅから排出される排気ガスは、排気管21を通り、排気管21の下流端部21ａから排気通路管40の上流端から排気通路管40に流れ込み、排気通路管40下流端40ｃから外気に排出される。排気通路管40内の排気ガスは、貫通孔40ｂを通り第１膨張室45の第１室45ａにも流れ込むが、大部分の排気ガスは排気通路管40の下流端40ｃから排出される。このように排気バルブ50の開放状態では、排気ガスは排気通路管40から直接外気に排出されるので、内燃機関Ｅの出力を妨げることが少ない状態となる。
【００６１】
図１４は、排気バルブ50の閉塞状態における排気ガスの流れを模式的に示したものである。内燃機関Ｅの出力がごく小さい場合においては、バルブ駆動部60が作動して排気バルブ50が閉塞状態に制御された状態ではとなった場合には、排気管21から排出された排気ガスは、第１排気通路管41ａが排気バルブ50で閉塞される。この状態では、内燃機関Ｅから排出されるガスは少量であるため、その大半が排気バルブ50の外周と第１排気通路管41ａの内周との隙間を通過するが、排気音の発生原因である排気ガスに伴う圧力波は、排気バルブ50の上流の前方排気通路管41の貫通孔40ｂを通過して、第１膨張室45の第１室45ａに流れ込む。
【００６２】
その後第１室45ａから第１環状板部材25の連通孔25ｂを通り第２室45ｂへ流入し、第２室45ｂから第２環状板部材26の連通孔26ｂを通過して第３室45ｃ内に流入する。さらに、第３室に開口した連通管37を通過し、第２膨張室46内へと流入する。その後、第２膨張室46内から第２仕切壁35の連通孔35ｄを通り第３膨張室47内へ流入し、第３膨張室47から、後方排気通路管42の貫通孔42ｃを通り排気通路管40内へ流入し、排気通路管40の下流端40ｃから外気へ排出される。このように排気バルブ50の閉塞状態では、内燃機関Ｅから排出される排気ガスは、排気ガスの流通においては、排気通路管40を通過する一方、排気ガスの圧力波おいては、各膨張室45,46,47を通過することにより排気音を低減することができる。
【００６３】
さらに、この排気バルブ50は、内燃機関Ｅの出力に比例して開くように制御することで、排気ガスの流通を内燃機関Ｅの特性に合うように開度を調整して、排気ガスの通過流量を調整するが、圧力波については、排気バルブ50の上流側にて膨張室側（第1膨張室45）に流れることで、出力に比例して大きくなる排気ガスの騒音を効果的に消音することができる。すなわち、このような排気マフラー構造をとることで、出力経路と音経路とを分離して、消音性能を満足させながら、出力の調整を簡単な構造で達成することができる。なお、排気バルブ50がバタフライバルブとなっているので、排気バルブ50の開度を変更することで、所望する内燃機関Ｅの出力状態、および排気音の消音効果に設定することができる。
【００６４】
本発明に係る一実施の形態の内燃機関の排気装置20は、前記したように構成されているので、以下の効果を奏することができる。
【００６５】
本実施の形態の排気装置20によれば、排気マフラー22は、排気通路管40と、排気通路管40の外周の膨張室との複数層で構成され、排気マフラー22のうち排気管21と接続する前方組立体23は、前方排気通路管41と前方マフラーボディ24とで二重管とされ、該前方排気通路管41内に排気バルブ50が設けられた単一の組立体として構成されるとともに、後方組立体30は別の組立体とされたので、前方組立体23と後方組立体30とをそれぞれ別に小組した後に、前方組立体23と後方組立体30とを一体に組付けて排気装置20とすることができ、排気バルブ50の組付け位置の精度を高くすることができる。
【００６６】
さらに、排気マフラー22が、前方マフラーボディ24と後方マフラーボディ31とで断面が異形に形成される場合に、円形断面に形成した前方マフラーボディ24が組み込まれる前方組立体23内に排気バルブ50を配置し、排気バルブ50を開閉作動させるバルブ駆動部60を前方マフラーボディ24の外側に設けることで、排気マフラー22の周方向における排気バルブ50の配置自由度を一層向上できる。
【００６７】
また、複数の前記膨張室45,46,47のうちの一部の第１膨張室45を、前方排気通路管41と前方マフラーボディ24との間に設け、排気マフラーの前方排気通路管41を、後方排気通路管42と概ね同径としながら、前方排気通路管41の周囲の第１膨張室45の外径を、後方マフラーボディ31内の第２膨張室46、第3膨張室47の外径より小さくするようにしているので、排気バルブ50とバルブ駆動部60とを接続する排気バルブ軸51の長さを短くできて、排気バルブ軸51のねじれを抑えて、排気バルブ50の作動遅れを抑制できる。
【００６８】
さらにまた、排気マフラー22の前端22aを排気管21の下流端部21ａに接続し、排気マフラー22の内部で、排気通路管40のうち排気バルブ50よりも上流に位置した上流端40aを、排気管21に接続するとともに、排気通路管40が、排気マフラー22の前端22aが接続された部位から、排気バルブ50が設けられた部位までの間に、第１膨張室45に連通する貫通孔40bを備えているので、排気バルブ50の閉塞状態により排気ガスを第１膨張室45に流出させることが簡素な構造で達成できる。
【００６９】
排気マフラー22のうち排気バルブ50が配置された部位は、複数の円管部材として前方マフラーボディ24の第１円管部材24ｂと第１排気通路管41ａが内外二重に配置され、これらの第１円管部材24ｂと第１排気通路管41ａの上流部24ｂ１，41ａ１同士、および下流部24ｂ2，41ａ2同士を、それぞれ第１環状板部材25と第２環状板部材26で閉塞するように一体に接続し、第１環状板部材25と第２環状板部材26に、排気ガスを連通させる連通孔25b、26bをそれぞれ設けているので、第１膨張室45の空間を第１環状板部材25および第２環状板部材26を用いて簡単に形成できるとともに、複数の部材の一体化を図ることが容易に可能となる。
【００７０】
第１環状板部材25および第２環状板部材26の連通孔25ｂ，26ｂを、放射状に間隔を設けて複数個配置しているので、流れてくる排気ガスを、連通孔25ｂ，26ｂを通して外周方向に分散させて、排気ガス流れの均衡を図ることができる。
【００７１】
また、第１環状板部材25および第２環状板部材26は、隣接する連通孔25ｂ，26ｂを仕切り放射状に配置された放射片25ｅ，26ｅを備え、放射片25ｅ，26ｅの１つを、排気バルブ50の排気バルブ軸51と流路方向で重なる位置に設けられているので、排気バルブ軸51と放射片25ｅ，26ｅとの閉塞面積を増加させることなく、流路抵抗の増加を抑制できる。
【００７２】
排気マフラー22は、排気装置20を車両に取り付ける排気装置取付部材38を備え、排気装置取付部材38は、前方取付部38ａおよび後方取付部38ｃと、前方取付部38ａから前方マフラーボディ24の上方に延びる前方取付片38ｂと、後方取付部38ｃから延び前方取付片38ｂの上端とをつなぐ後方取付片38ｄを備え、前方取付片38ｂと後方取付片38ｄとがつながれた箇所に、自動二輪車１に取り付けるための取付ボス部38ｅが設けられているので、前方取付部28ａおよび後方取付部と後方取付片と車両取付部とにより、三角状に排気マフラーが懸架されるので、排気マフラーの懸架剛性を高めることができる。
【００７３】
下流側に配置される第２環状板部材26の連通孔26ｂの個数よりも、上流側に配置される第１環状板部材25の連通孔25ｂの個数の方を多く配置してもよいので、上流側の連通孔25ｂを多くすることで排気ガスの分散を促すとともに、下流側では連通孔26ｂを少なくして１つの連通孔26ｂの寸法を大きくすることで、内部での排ガスを排出しやすくして内部での排気ガスの滞留を抑制することができる。
【００７４】
本発明の第２の実施の形態の内燃機関の排気装置120を、図１５を参照して以下説明する。第１の実施の形態と同じ構成は第１の実施の形態の符号を用いて説明する。第１の実施の形態の排気装置20では、排気管21の下流端部21ａに排気通路管40の上流端40ａが接続されていたが、第２の実施の形態の排気装置120は、排気管21から排気ガスが送られる排気通路としての排気通路管140の上流端140ａは、排気管21の下流端部21ａに接続されておらず、排気管21の下流端部21ａから所定間隔を存して配置されている。排気管21と、第１膨張室45とは、排気管21の下流端部21ａと排気通路管140の上流端140ａとの隙間143を通じて連通されている。排気バルブ50が閉塞状態であるときには、排気管21から流れてくる排気ガスは、この隙間143から第１膨張室45へ流れ込み、また、排気バルブ50が開放状態であるときには、排気ガスは、排気管21から排気通路管140に流れ込んで排気通路管140の下流端140ｃから外気に放出される。
【００７５】
このように、第２の実施形態では、排気管21と排気通路管140とを接続せずに、排気管21と排気通路管140との隙間143を利用して、排気管21からの排気ガスを第１膨張室45内に流出させることができるので、排気管21と排気通路管140との接続が不要になるとともに、排気通路管140に第１膨張室との連通孔を設ける必要がなくなるので、より一層簡素な構造をとることができる。
【００７６】
本発明の第３の実施の形態の内燃機関の排気装置220を、図１６および図１７を参照して以下説明する。第１の実施の形態と同じ構成は第１の実施の形態の符号を用いて説明する。第３の実施の形態の排気装置220では、排気管221の下流端221ａは、排気通路管241の前方排気通路管241ａの前端241ｃに内嵌されて保持されており、第１環状板部材25は設けられておらず、排気バルブ50の下流側に設けられた第２環状板部材226のみ設けられている。本実施の形態では、排気管221の下流端221ａは、排気通路管241の前方排気通路管241ａの前端241ｃに内嵌されて保持されているが、外嵌されて保持されるようにしてもよい。本実施の形態では、第１の実施の形態の第１環状板部材25が設けられていないので、第１膨張室45は、第２環状板部材226により、前側に位置する第１室45ａと、後側に位置する第２室45ｂの２室に分けられている。さらに、本実施の形態では、第２環状板部材226の連通孔226ｂは、図１７に示されるように、径方向の幅が、排気ガスの流通路幅となる環状板部226ａの最大幅に一致して形成されており、内部での排ガスを排出しやすくして排気ガスの滞留を抑制することができるになっている。
【００７７】
第３の実施の形態の排気装置220は、排気管221の下流端221ａを、前方排気通路管241ａの前端241ｃに外嵌または内嵌されて保持されるので、第１環状板部材25を廃止できるとともに、第２環状板部材226の連通孔226ｂの径方向の幅を最大限に大きくすることで、排気ガスの流通路の断面積を最大限拡張できて、流通抵抗を抑制できるとともに、部品点数を削減してコストの低減を図ることができる。
【００７８】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、その他種々の変更が可能である。また、本発明の排気装置20は、自動二輪車１に限定されず他種の鞍乗型車両にも幅広く適用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
Ｅ…内燃機関、
１…自動二輪車、20…排気装置、21…排気管、21ａ…下流端部、22…排気マフラー、22ａ…前端、23…前方組立体、24…前方マフラーボディ、24ｂ…第１円管部材、24ｃ…第２円管部材、25…第１環状板部材、25ｂ…連通孔、26…第２環状板部材、26ｂ…連通孔、
30…後方組立体、31…後方マフラーボディ、34…第１仕切壁、35…第２仕切壁、
40…排気通路管、40ａ…上流端、41…前方排気通路管、41ａ…第１排気通路管、41ｂ…第２排気通路管、42…後方排気通路管、42ａ…第３排気通路管、42ｂ…第４排気通路管、45…第１膨張室、46…第２膨張室、47…第３膨張室、
50…排気バルブ、
60…バルブ駆動部、
120…排気装置、140…排気通路管、141…前方排気通路管、141ａ…第１排気通路管、143…隙間、
220…排気装置、221…排気管、226…第２環状板部材。
【図１】
2017159019.tif 000003
【図２】
2017159019.tif 000004
【図３】
2017159019.tif 000005
【図４】
2017159019.tif 000006
【図５】
2017159019.tif 000007
【図６】
2017159019.tif 000008
【図７】
2017159019.tif 000009
【図８】
2017159019.tif 000010
【図９】
2017159019.tif 000011
【図１０】
2017159019.tif 000012
【図１１】
2017159019.tif 000013
【図１２】
2017159019.tif 000014
【図１３】
2017159019.tif 000015
【図１４】
2017159019.tif 000016
【図１５】
2017159019.tif 000017
【図１６】
2017159019.tif 000018
【図１７】
2017159019.tif 000019
【手続補正書】
【提出日】平成29年7月11日(2017.7.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管（２１）と、前記排気管（２１）の下流端（２１ａ）に接続される排気マフラー（２２）で構成され、
前記排気マフラー（２２）は、前記排気管（２１）に接続される部位から、該排気マフラー（２２）が搭載される車両における後方に向かって延び、
前記排気マフラー（２２）の内部に設けられる複数の膨張室（４５，４６，４７）と、複数の前記膨張室（４５，４６，４７）を貫通して前記排気管（２１）からの排気ガスを流通させる排気通路管（４０）と、前記排気通路管（４０）の途中に設けられて、該排気通路管（４０）を開閉することで排気ガスの流通路を切り替える排気バルブ（５０）を備える内燃機関の排気装置において、
前記排気マフラー（２２）は、前記排気通路管（４０）と、該排気通路管（４０）の外周に設けられた膨張室（４５，４６，４７）との複数層で構成され、
前記排気マフラー（２２）は、前記排気管（２１）と接続する前方組立体（２３）と、前記前方組立体（２３）の後方に接続され前記前方組立体（２３）とは別に小組される後方組立体（３０）とを備え、
前記排気通路管（４０）は、前記前方組立体（２３）を構成し内部に前記排気バルブ（５０）が配設される前方排気通路管（４１）と、前記後方組立体（３０）を構成する後方排気通路管（４２）とを備え、
前記前方組立体（２３）は、前記前方排気通路管（４１）と、前記前方排気通路管（４１）の外側を覆うように配置され前記前方排気通路管（４１）とで二重管となる前方マフラーボディ（２４）と、前記排気バルブ（５０）とを備え、
前記後方組立体（３０）は、前記後方排気通路管（４２）と、前記後方排気通路管（４２）の外側を覆うように配置され前記後方排気通路管（４２）とで二重管となる後方マフラーボディ（３１）と、
前記排気管（２１）の下流端（２１ａ）に接続される前記前方排気通路管（４１）とを備えることを特徴とする内燃機関の排気装置。
【請求項２】
前記前方マフラーボディ（２４）の断面形状は円形であり、前記後方マフラーボディ（３１）の断面形状は非円形であり、
前記排気バルブ（５０）に結合されて前記排気バルブ（５０）を開閉作動させるバルブ駆動部（６０）が、前記前方マフラーボディ（２４）の外側に設けられることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項３】
複数の前記膨張室（４５，４６，４７）のうちの一部の膨張室（４５）は、前記前方排気通路管（４１）と前記前方マフラーボディ（２４）との間に設けられ、
複数の前記膨張室（４５，４６，４７）のうちの他の膨張室（４６，４７）が前記後方排気通路管（４２）と前記後方マフラーボディ（３１）との間に設けられ、
前記前方マフラーボディ（２４）は、前記後方マフラーボディ（３１）に比べて、その外径が小さく絞られた形状であり、
前記前方排気通路管（４１）と前記後方排気通路管（４２）とは、概ね同径にされることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項４】
前記排気マフラー（２２）の前端（２２ａ）が前記排気管（２１）の下流端（２１ａ）に接続され、
前記排気マフラー（２２）の内部で、前記排気通路管（４０）のうち前記排気バルブ（５０）よりも上流に位置した上流端（４０ａ）が、前記排気管（２１）に接続されるとともに、
前記排気通路管（４０）には、前記排気マフラー（２２）の前記前端（２２ａ）が接続された部位から、前記排気バルブ（５０）が設けられた部位までの間に、前記膨張室（４５）に連通する貫通孔（４０ｂ）を備えていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項５】
（削除）
【請求項６】
前記前方マフラーボディ（２４）および前記前方排気通路管（４１）の上流部（２４ｂ１，４１ａ１）または下流部（２４ｂ２，４１ａ２）同士の少なくとも一方は、それぞれ環状板部材（２５，２６）で閉塞するように一体に接続され、
前記環状板部材（２５，２６）には、排気ガスを連通させる連通孔（２５ｂ，２６ｂ）が設けられたことを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項７】
前記環状板部材（２５，２６）の連通孔（２５ｂ，２６ｂ）が、放射状に間隔を設けて複数個配置されたことを特徴とする請求項６に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項８】
前記環状板部材（２５，２６）の前記連通孔（２５ｂ，２６ｂ）は、下流側に配置される下流側環状板部材（２６）の個数よりも上流側に配置される上流側環状板部材（２５）の方が多く配置されたことを特徴とする請求項７に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項９】
前記排気管（２２１）の下流端（２２１ａ）は、前記排気通路管（２４１）の前端（２４１ｃ）に外嵌または内嵌されて保持され、前記環状板部材（２６）が排気バルブ（５０）の下流側のみに設けられたことを特徴とする請求項６に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項１０】
前記環状板部材（２６）は、隣接する前記連通孔（２６ｂ）を仕切り放射状に配置された放射片（２６ｅ）を備え、
前記放射片（２６ｅ）の１つが、前記排気バルブ（５０）の排気バルブ軸（６１）と流路方向で重なる位置に設けられたことを特徴とする請求項９に記載の内燃機関の排気装置。
【請求項１１】
前記排気マフラー（２２）は、前記排気装置（２０）を車両（１）に取り付ける排気装置取付部材（３８）を備え、
前記排気装置取付部材（３８）は、前記前方マフラーボディ（２４）と前記後方マフラーボディ（３１）のそれぞれに固定される前方取付部（３８ａ）および後方取付部（３８ｃ）と、前記前方取付部（３８ａ）から前方マフラーボディ（２４）の上方に延びる前方取付片（３８ｂ）と、前記後方取付部（３８ｃ）から延び前記前方取付片（３８ｂ）の上端とをつなぐ後方取付片（３８ｄ）を備え、
前記前方取付片（３８ｂ）と前記後方取付片（３８ｄ）とがつながれた箇所に、前記車両（１）に取り付けるための車両取付部（３８ｅ）が設けられたことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項、または請求項６ないし請求項１０のいずれか１項に記載の内燃機関の排気装置。
【国際調査報告】
2017159019.tif 000020
2017159019.tif 000021
2017159019.tif 000022
2017159019.tif 000023