(57)【要約】【課題】取り回し性を損なうことなく、ホース表面が地面等に接地した状態でのすべり性を向上させたゴムホースを低コストで製造することができるゴムホースの製造方法を提供する。【解決手段】  最外周の層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５の少なくとも一部を、予め設定された厚さｄよりも厚肉に形成した後、この層間ゴム層５Ｃの外周側に最外周の補強層４Ｄを積層して、この層間ゴム層５Ｃの肉厚を予め設定された厚さｄに成形し、ホース成形体１Ａを加硫することにより、予め設定された厚さｄよりも厚肉に形成した最外周の層間ゴム層５Ｃの部分をホース外周側に流動させて、ホース表面に凸部６を形成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の外周側に、補強コードからなる複数の補強層を層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材を介在させて積層し、次いで、その外周側に外面ゴム層を構成する未加硫ゴム部材を積層してホース成形体を成形し、次いで、このホース成形体を加硫するゴムホースの製造方法において、
最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の少なくとも一部を、予め設定された厚さよりも厚肉に形成した後、この層間ゴム層の外周側に最外周の補強層を積層して、この層間ゴム層の肉厚を前記予め設定された厚さに成形し、前記ホース成形体を加硫することにより、前記予め設定された厚さよりも厚肉に形成した最外周の層間ゴム層の部分をホース外周側に流動させて、ホース表面に凸部を形成することを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項２】
ホース表面に占める前記凸部の面積を１０％〜５０％にする請求項１に記載のゴムホースの製造方法。
【請求項３】
前記最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の全体を前記予め設定された厚さよりも厚肉に形成する請求項１又は２に記載のゴムホースの製造方法。
【請求項４】
前記最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材として未加硫ゴムからなるストリップ材を該ストリップ材の幅方向端部どうしが重複するように螺旋状に巻回し、このストリップ材の幅方向端部どうしが重複した部分を前記予め設定された厚さよりも厚肉に形成した部分とする請求項１又は２に記載のゴムホースの製造方法。
【請求項５】
前記予め設定された厚さよりも厚肉に形成した部分の肉厚を前記補強コードのコード径の７５％〜１５０％にする請求項１〜４のいずれかに記載のゴムホースの製造方法。
【請求項６】
前記補強層が補強コードを編組して構成されたブレード構造である請求項１〜５のいずれかに記載のゴムホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムホースの製造方法に関し、更に詳しくは、取り回し性を損なうことなく、ホース表面が地面等に接地した状態でのすべり性を向上させたゴムホースを低コストで製造することができるゴムホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内面ゴム層と外面ゴム層との間に複数の補強層が層間ゴム層を介在させて埋設されたゴムホースが知られている。このようなゴムホースを、例えば、土木や建築の分野で用いる場合、リールから引き出されたゴムホースが地面等の上を引きずられることが多い。そのため、すべり性を向上させて摩擦によるホース表面の損傷を防ぐことが求められる。
【０００３】
この要求に対して、外面ゴム層の外表面に超高分子量ポリエチレンフィルムを溶融接着させることが提案されている（特許文献１参照）。このゴムホースでは、外表面に超高分子量ポリエチレンフィルムによるすべり層が形成されるため、すべり性が向上する。
【０００４】
しかしながら、超高分子量ポリエチレンフィルムによるすべり層によってホース剛性が高くなり、取り回し性が悪化するという問題がある。また、超高分子量ポリエチレンフィルムは高価であるためゴムホースの製造コストが高くなるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２９４６４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、取り回し性を損なうことなく、ホース表面が地面等に接地した状態でのすべり性を向上させたゴムホースを低コストで製造することができるゴムホースの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明のゴムホースの製造方法は、内面ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の外周側に、補強コードからなる複数の補強層を層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材を介在させて積層し、次いで、その外周側に外面ゴム層を構成する未加硫ゴム部材を積層してホース成形体を成形し、次いで、このホース成形体を加硫するゴムホースの製造方法において、最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の少なくとも一部を、予め設定された厚さよりも厚肉に形成した後、この層間ゴム層の外周側に最外周の補強層を積層して、この層間ゴム層の肉厚を前記予め設定された厚さに成形し、前記ホース成形体を加硫することにより、前記予め設定された厚さよりも厚肉に形成した最外周の層間ゴム層の部分をホース外周側に流動させて、ホース表面に凸部を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により製造されたゴムホースは、ホース表面に形成された凸部によって接地するようになるので、ホース表面と地面等との接触面積が減少する。これにより、ホース表面と地面等との摩擦が抑制されて、すべり性が向上する。一方で、高分子量ポリエチレンフィルムのような材質を用いてすべり層を形成しないので、ホース剛性が高くならずゴムホース本来の取り回し性を損なうことがない。また、高価な材料を用いないので、ゴムホースの製造コストを抑えることができる。
【０００９】
ホース表面に占める凸部の面積は、例えば、１０％〜５０％にする。これにより、ホース表面と地面等との接触面積が適度になり、すべり性を向上させ易くなる。
【００１０】
最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材の全体を予め設定された厚さよりも厚肉に形成することもできる。これにより、ゴム成形体の成形作業が容易になると共に、ホース表面の全体に万遍なく凸部を形成し易くなる。
【００１１】
最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材として未加硫ゴムからなるストリップ材を該ストリップ材の幅方向端部どうしが重複するように螺旋状に巻回し、このストリップ材の幅方向端部どうしが重複した部分を予め設定された厚さよりも厚肉に形成した部分とすることもできる。これにより、ホース表面に規則的な配置で凸部が形成されるので、すべり性を向上するには有利になる。ゴム成形体の成形作業も比較的容易に行える。
【００１２】
予め設定された厚さよりも厚肉に形成した部分の肉厚は、例えば、補強コードのコード径の７５％〜１５０％にする。これにより、適度な高さの凸部が形成され、すべり性を向上させ易くなる。
【００１３】
補強層が補強コードを編組して構成されたブレード構造にすると、予め設定された厚さよりも厚肉に形成した部分を、編組された補強コードの網目の隙間からホース外周側に流動させることができる。そのため、ホース表面の全体に凸部を万遍なく形成し易くなり、すべり性を向上するには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明により製造したゴムホースを一部切り裂いて例示する説明図である。
【図２】本発明により成形したホース成形体を例示する横断面図である。
【図３】最外周の層間ゴム層を構成する未加硫ゴム部材を拡大して示す説明図である    。
【図４】図３の未加硫ゴム部材に最外周の補強層を構成する補強コードを積層した状    態を例示する説明図である。
【図５】図５の成形体の加硫時における変化の様子を模式的に示す説明図である。
【図６】本発明により製造した別のゴムホースを一部切り裂いて例示する説明図であ    る。
【図７】最外周の層間ゴム層を構成するストリップ材を拡大して示す説明図である。
【図８】図７のストリップ材に最外周の補強層を構成する補強コードを積層した状態    を例示する説明図である。
【図９】図８の成形体の加硫時における変化の様子を模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を添付の図面に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
図１に例示するように、本発明により製造されるゴムホース１は、同軸上に積層された内面ゴム層２と外面ゴム層３との間に複数層（図１では４層）の補強層４が層間ゴム層５を介在させて同軸上に積層した仕様になっている。そして、外面ゴム層３の表面には複数の凸部６が形成されている。図１の一点鎖線ＣＬは、ゴムホース１の軸心を示している。
【００１７】
内面ゴム層２を構成するゴムとしては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、水素化ニトリル・ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等を用いる。外面ゴム層３を構成するゴムとしては、例えば、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ），スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ），アクリルゴム（ＡＣＭ），エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等を用いる。尚、外面ゴム層３の外周には、ゴムホース１の仕様等に応じて、例えばポリ塩化ビニル、ポリウレタン等からなるカバー層（不図示）を設けても良い。
【００１８】
補強層４は、補強コード４ａを編組したブレード構造を有する。補強コード４ａとしては、例えば、スチールコード、有機繊維等を用いる。
【００１９】
図１の実施形態では、４層の補強層４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄを有するので、それぞれの層間に層間ゴム層５Ａ，５Ｂ，５Ｃが介在して、合計で３層の層間ゴム層５が設けられている。層間ゴム層５を構成するゴムとしては、例えば、ＮＢＲ、ＣＲ、ＮＲ、ＩＩＲ、ＳＢＲ等を用いる。
【００２０】
図１の実施形態では、凸部６は、補強層４のブレード構造の網目の隙間に対応する位置に外面ゴム層３の表面と滑らかに連続する略半球状に形成されている。凸部６は、例えば、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の高さを有する。また、ホース表面に占める凸部６の面積は、例えば、１０％〜５０％程度である。
【００２１】
本発明により製造されたゴムホース１は、凸部６によって接地するようになるので、ホース表面と地面等との接触面積が減少する。これにより、ホース表面と地面等との摩擦が抑制されて、すべり性が向上する。特に、ホース表面に占める凸部６の面積が１０％〜５０％程度の範囲であれば、ホース表面と地面等との接触面積が適度になり、すべり性を向上させ易くなる。一方で、高分子量ポリエチレンフィルムのような材質を用いてすべり層を形成しないので、ホース剛性は高くならず、ゴムホース１本来の取り回し性を損なうことがない。また、高分子量ポリエチレンフィルムのような高価な材料を用いないので、ゴムホース１の製造コストを抑えることができる。
【００２２】
以下、ゴムホース１の製造方法について説明する。図１に例示したゴムホース１を製造するには、図２に例示するように、マンドレルＭの外周面に順次、内面ゴム層２を構成する未加硫ゴム部材Ｒ２、補強層４Ａを構成する補強コード４ａ、層間ゴム層５Ａを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５、補強層４Ｂを構成する補強コード４ａ、層間ゴム層５Ｂを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５、補強層４Ｃを構成する補強コード４ａ、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５、補強層４Ｄを構成する補強コード４ａ、外面ゴム層３を構成する未加硫ゴム部材Ｒ３を積層してホース成形体１Ａを成形する。次いで、ホース成形体１Ａの外周面を樹脂製の被覆部材８で覆った状態にする。
【００２３】
このとき、図３に例示するように、最外周の層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５の少なくとも一部を、予め設定された厚さｄよりも厚肉に形成する。図３の例では、最外周の層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５の全体が予め設定された厚さｄよりも大きい厚さＤを有している。
【００２４】
そして、上述のように層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５の外周側に最外周の補強層４Ｄを構成する補強コード４ａを積層した際には、図４に例示するように、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５の肉厚を予め設定された厚さｄに成形する。これにより、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５は圧縮され、内部応力を持った状態になる。
【００２５】
その後、上述のように被覆部材８で覆ったホース成形体１Ａを加硫缶の内部に配置して、所定温度で所定時間、加硫する。この加硫時の熱により層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５が軟化し、図５に例示するように、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５が内部応力を緩和しようとして補強コード４ａの隙間からホース外周側（図６の矢印方向）に流動する。これにより、外面ゴム層３の一部が外周側に押し上げられ、ホース表面に凸部６が形成される。この後、被覆部材８及びマンドレルＭを除去することにより図１に例示するようにホース表面に凸部６が形成されたゴムホース１が完成する。
【００２６】
予め設定された厚さｄよりも厚肉に形成した部分（以下、厚肉部という）の肉厚Ｄは、例えば、補強コード４ａのコード径の７５％〜１５０％にする。これにより、適度な高さの凸部６が形成され、すべり性を向上させ易くなる。
【００２７】
図６に例示するように、補強層４を、その内周側に位置するホース構成部材（内面ゴム層２又は層間ゴム層５）の外周面に補強コード４ａをスパイラル状に巻き付けて形成することもできる。このとき、層間ゴム層５を介して隣接する補強層４どうしは、各補強層４を構成する補強コード４ａの巻き付け方向を反対にする。
【００２８】
この場合、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５は最外周の補強層４Ｄを構成する補強コード４ａの隙間からホース外周側に流動する。従って、図６に例示するように、ホース表面に螺旋状に連続する凸部６が形成されやすくなる。
【００２９】
また、図６に例示するように、最外周の層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５として未加硫ゴムからなるストリップ材７を螺旋状に巻回することもできる。この場合、図７に例示するように、ストリップ材７は予め設定された厚さｄを有するが、幅方向端部どうしが重複するように巻回することで、この幅方向端部どうしが重複した部分を肉厚Ｄを有する厚肉部とする。
【００３０】
このように巻回されたストリップ材７の外周に、図８に例示するように最外周の補強層４Ｄを構成する補強コード４ａを積層することで、厚肉部の厚さを予め設定された厚さｄに成形する。これにより、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴム部材Ｒ５（ストリップ材７）は圧縮され、特に厚肉部近傍に内部応力を持った状態になる。
【００３１】
この状態で加硫することで、加硫時の熱により層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５が軟化し、図９に例示するように、層間ゴム層５Ｃを構成する未加硫ゴムＲ５が内部応力を緩和しようとして補強コード４ａの隙間からホース外周側（図９の矢印方向）に流動する。これにより、外面ゴム層３の一部が外周側に押し上げられ、ホース表面に凸部６が形成される。このため、凸部６は、この厚肉部に沿って、ホース表面に螺旋状に連続的に形成される。
【００３２】
このように、ホース表面に規則的な配置で凸部６が形成されるので、すべり性を向上させるには有利になる。また、ゴム成形体の成形作業も比較的容易に行える。
【００３３】
図６に例示するように、ストリップ材７からなる層間ゴム層５Ｃの外周に補強コード４ａをスパイラル状に巻回した補強層４Ｄを積層する際は、補強コード４ａを巻回する向きとストリップ材７を巻回する向きとを揃えるとよい。これにより、隣接する補強コード４ａ間の隙間と厚肉部とを沿わせることができる。従って、より規則的な配置で凸部６を形成することができる。
【００３４】
尚、図１のように補強層４がブレード構造を有する場合にストリップ材７の幅方向端部どうしを重複させて厚肉部を形成すると、複数の半球状の凸部６がホース表面に螺旋状に配列することになる。
【００３５】
最外周の層間ゴム層５Ｃの内側の層間ゴム層５Ｂに厚肉部を設けることもできる。特に、図５に例示するように、補強層４を補強コード４ａをスパイラル状に巻き付けて形成する場合、最外周の補強層４Ｄとその内側の補強層４Ｃとで、補強コード４ａの巻き付け方向が反対になるため、螺旋の巻き方向が異なる凸部６が２列形成されることになる。そのため、すべり性を向上するには有利になる。
【符号の説明】
【００３６】
１  ホース
２  内面ゴム層
３  外面ゴム層
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ  補強層
４ａ  補強コード
５，５Ａ，５Ｂ，５Ｃ  層間ゴム層
６  凸部
７  ストリップ材
８  被覆部材
ＣＬ  軸心
Ｒ２  未加硫ゴム部材
Ｒ３  未加硫ゴム部材
Ｒ５  未加硫ゴム部材
Ｍ  マンドレル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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