(57)【要約】【課題】互いに結合される自動車の機械要素である２つの実機を、互いに離れた拠点にそれぞれ設置して動作試験を行う試験システムにおいて、実機がデータを送信してから次のデータを送信するまで通信周期に相当する時間がかかり、その間、模擬機がデータの更新をすることができない状態であっても、模擬機が実機の状態をできるだけ正確に模擬できるようにする。【解決手段】拠点１に実機Ａ１と模擬機Ｂ１を設置し、他の場所（拠点２）に模擬機Ｂ２と実機Ａ２を設置し、実機Ａ２と模擬機Ｂ２を機械結合し、模擬機Ｂ１と実機Ａ１を機械結合し、拠点１に、ネットワークを通して通信周期ごとに、実機Ａ２のデータを、模擬機Ｂ１に取り込む際に、通信周期ごとに取り込まれる実機Ａ２のデータを補間するための予測値を算出するシミュレーションモデルＡを設け、このシミュレーションモデルＡから補間データを取り込む。【選択図】図２
2014190950.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つの拠点に自動車の機械要素である第１の実機（Ａ１）と、第１の実機（Ａ１）に結合される他の機械要素である第２の実機（Ａ２）の動作を模擬する第１の模擬機（Ｂ１）とを設置し、前記拠点から離れた第２の拠点に第２の実機（Ａ２）と、第１の実機（Ａ１）の動作を模擬する第２の模擬機（Ｂ２）とを設置し、第２の実機（Ａ２）と第２の模擬機（Ｂ２）とを機械結合し、第１の模擬機（Ｂ１）と第１の実機（Ａ１）とを機械結合し、第１の模擬機（Ｂ１）と第２の実機（Ａ２）と第２の模擬機（Ｂ２）と第１の実機（Ａ１）とをネットワークに接続してデータ通信可能なようにして動作試験を行う試験システムにおいて、
第１の模擬機（Ｂ１）に接続され、第２の実機（Ａ２）から前記ネットワークを通して通信周期ごとにデータを取り込むための第１のデータ処理装置（１１）と 、第２の模擬機（Ｂ２）に接続され、第１の実機（Ａ１）から前記ネットワークを通して通信周期ごとにデータを取り込むための第２のデータ処理装置（２１）とを有し、
第１のデータ処理装置（１１）は、前記通信周期ごとに取り込まれるデータを補間するための予測値を算出し、第２のデータ処理装置（２１）は、前記通信周期ごとに取り込まれるデータを補間するための予測値を算出することを特徴とする試験システム。
【請求項２】
前記第１のデータ処理装置（１１）は、前記予測値を用いて補間された第２の実機（Ａ２）のデータを用いて第１の模擬機（Ｂ１）に対する制御目標値を演算し、この制御目標値を用いて第１の模擬機（Ｂ１）を制御し、前記第２のデータ処理装置（２１）は、前記予測値を用いて補間された第１の実機（Ａ１）のデータを用いて第２の模擬機（Ｂ２）に対する制御目標値を演算し、この制御目標値を用いて第２の模擬機（Ｂ２）を制御する、請求項１に記載の試験システム。
【請求項３】
前記第１のデータ処理装置（１１）は、第２の実機（Ａ２）のデータが、前記予測値から閾値以上離れた状態になったときに、第２の実機（Ａ２）のデータのみを用いて制御目標値を演算する、請求項２に記載の試験システム。
【請求項４】
前記第１のデータ処理装置（１１）は、演算された制御目標値を前記第２のデータ処理装置（２１）に送信し、前記第２のデータ処理装置（２１）は、受信した制御目標値を用いて第２の模擬機（Ｂ２）を制御する、請求項３に記載の試験システム。
【請求項５】
前記第１のデータ処理装置（１１）は、前記演算された制御目標値とともに、異常の状態を示すフラグを前記第２のデータ処理装置（２１）に送信する、請求項４に記載の試験システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はネットワークを利用した試験システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、近年のインターネット、イントラネット等の通信網の発展により、ネットワーク経由で様々なロボットどうし、若しくはロボットとインターフェースとを連携させることのできる技術が注目されている（例えば特許文献１参照）。
このような通信制御技術を用いて、自動車の機械要素（エンジン、トランスミッション、ステアリング系等；以下「実機」という）をそれぞれ別の場所に配置したまま結合試験を行う場合があり、一方の実機に、他方の実機の動作を模擬できる模擬機を接続し、他方の実機に、前記一方の実機の動作を模擬できる模擬機を接続し、各実機と各模擬機とをネットワークを介して接続し、データをやり取りしデータを共有させて試験を行う。
【０００３】
試験中は、各模擬機は、別の場所で動作している実機から得られるデータに基づいてリアルタイムに動作しなければならない。
図１は、ある場所（拠点１）に実機Ａ１と模擬機Ｂ１を設置し、他の場所（拠点２）に模擬機Ｂ２と実機Ａ２を設置し、模擬機Ｂ１と実機Ａ１を機械結合し、実機Ａ２と模擬機Ｂ２を機械結合した従来の試験システムを示す概略図である。
【０００４】
模擬機Ｂ１は実機Ａ２の動作を模擬するものであり、模擬機Ｂ２は実機Ａ１の動作を模擬するものである。このため、模擬機Ｂ１と実機Ａ２とはネットワークで結ばれ、模擬機Ｂ２と実機Ａ１とは該ネットワークで結ばれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開2006-00977号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ネットワークを通じて得られるデータに従って模擬機を動作させる場合、通信周期（パケットの送出周期によって決まる）が長い場合、実機がデータを送信してから次のデータを送信するまで、前記通信周期に相当する時間がかかり、その間、模擬機がデータの更新をすることができず、模擬機が実機の状態を正しく模擬できない場合がある。特に、通信するデータ値が急激に変化する内容であった場合、その状態を再現するための追従が間に合わず、試験動作が不安定になることもある。
【０００７】
このように通信の遅れは、ネットワークを利用した試験システム全体に悪影響を及ぼす。
本発明は、かかる実情に鑑み、実機がデータを送信してから次のデータを送信するまで、１つの通信周期に相当する時間がかかり、その間、模擬機がデータの更新をすることができない状態であっても、模擬機が実機の状態をできるだけ正確に模擬できるようにした試験システムを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、１つの拠点に自動車の機械要素である第１の実機（Ａ１）と、第１の実機（Ａ１）に結合される他の機械要素である第２の実機（Ａ２）の動作を模擬する第１の模擬機（Ｂ１）とを設置し、前記拠点から離れた第２の拠点に第２の実機（Ａ２）と、第１の実機（Ａ１）の動作を模擬する第２の模擬機（Ｂ２）とを設置し、第２の実機（Ａ２）と第２の模擬機（Ｂ２）とを機械結合し、第１の模擬機（Ｂ１）と第１の実機（Ａ１）とを機械結合し、第１の模擬機（Ｂ１）と第２の実機（Ａ２）と第２の模擬機（Ｂ２）と第１の実機（Ａ１）とをネットワークに接続してデータ通信可能なようにして動作試験を行う試験システムに係るものである。
【０００９】
本発明によれば、該試験システムは、第１の模擬機（Ｂ１）に接続され、第２の実機（Ａ２）から前記ネットワークを通して通信周期ごとにデータを取り込むための第１のデータ処理装置（１１）と 、第２の模擬機（Ｂ２）に接続され、第１の実機（Ａ１）から前記ネットワークを通して通信周期ごとにデータを取り込むための第２のデータ処理装置（２１）とを有し、
第１のデータ処理装置（１１）は、前記通信周期ごとに取り込まれるデータを補間するための予測値を算出し、第２のデータ処理装置（２１）は、前記通信周期ごとに取り込まれるデータを補間するための予測値を算出する。
【００１０】
なお（Ａ），（Ｂ）などの符号は、添付図面で用いられている参照符号であり、本発明はこれによって限定されるものではない（特許請求の範囲においても同様）。
本発明の試験システムによれば、前記第１のデータ処理装置（１１）は、前記予測値を用いて補間された第２の実機（Ａ２）のデータを用いて第１の模擬機（Ｂ１）に対する制御目標値を演算し、この制御目標値を用いて第１の模擬機（Ｂ１）を制御することができる。前記第２のデータ処理装置（２１）は、前記予測値を用いて補間された第１の実機（Ａ１）のデータを用いて第２の模擬機（Ｂ２）に対する制御目標値を演算し、この制御目標値を用いて第２の模擬機（Ｂ２）を制御することができる。また
したがって、第１の模擬機（Ｂ１）は、第２の実機（Ａ２）に対する制御目標値の、測定データに対する追従性を向上させることができる。すなわち本発明によれば、第１の模擬機（Ｂ１）の実機再現精度が向上するという効果が得られる。第２の模擬機（Ｂ２）についても同様に実機再現精度が向上する。
【００１１】
しかし、予測値が第２の実機（Ａ２）のデータから閾値以上離れるという異常な状態になったときに、前記第１のデータ処理装置（１１）は、予測値を用いて制御目標値を演算すると、制御誤差が増大するので、このときは第２の実機（Ａ２）のデータのみを用いて制御目標値を演算するようにすることが好ましい。
この場合、その演算された制御目標値を前記第２のデータ処理装置（２１）に送信し、前記第２のデータ処理装置（２１）は、受信した制御目標値を用いて第２の模擬機（Ｂ２）を制御することがさらに好ましい。
【００１２】
このような、異常状態対策を設けることにより、第２の実機（Ａ２）のデータが、前記予測値から閾値以上離れた場合に、素早く対応することができ、第２の実機（Ａ２）のデータに基づいた制御を続けることができる。
前記異常な状態を発見した第１のデータ処理装置（１１）は、前記演算された制御目標値とともに、異常の状態を示すフラグを第２のデータ処理装置（２１）に送信することとすれば、第２のデータ処理装置（２１）はこのフラグの受信をトリガにして、第２の模擬機（Ｂ２）の制御に入ることができる。
【００１３】
以上の以上対策は、第１のデータ処理装置（１１）における予測値が第２の実機（Ａ２）のデータから閾値以上離れるという異常な状態になったときの対策であるが、第２のデータ処理装置（２１）における予測値が第１の実機（Ａ１）のデータから閾値以上離れるという異常な状態になったときにも同じように対策することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】拠点１に実機Ａ１と模擬機Ｂ１を設置し、他の場所（拠点２）に模擬機Ｂ２と実機Ａ２を設置し、実機Ａ２と模擬機Ｂ２を機械結合し、模擬機Ｂ１と実機Ａ１を機械結合した従来の試験システムを示す概略図である。
【図２】拠点１に実機Ａ１と模擬機Ｂ１を設置し、他の場所（拠点２）に模擬機Ｂ２と実機Ａ２を設置し、実機Ａ２と模擬機Ｂ２を機械結合し、模擬機Ｂ１と実機Ａ１を機械結合した本発明の試験システム１を示す概略図である。
【図３】従来から行われている試験システム１ａの構成図である。
【図４】従来から行われている、模擬機Ｂ１に接続されたデータ処理装置１１の行う試験手順を示すフローチャートである。
【図５】実機Ａ２から得られるトルク又は回転数の測定データと、模擬機Ｂ１に対する制御目標値と、測定器１３で測定されたトルク又は回転数の測定データとの時間推移を表すグラフである。
【図６】図５の１つの通信周期を取り出して示す拡大図である。
【図７】本発明の実施形態に係る試験システム１ａの構成図である。
【図８】模擬機Ｂ１に接続されるデータ処理装置１１の行う本発明の試験手順を説明するためのフローチャートである。
【図９】実機で測定されたトルク又は回転数のデータと、シミュレーション予測装置で演算した予測値とを表すグラフである。
【図１０】図９の１つの通信周期を取り出して示す拡大図である。
【図１１】実機の測定データが特異な動きをする等の場合、予測値が実機の測定データと離れてしまう様子を示す拡大図である。
【図１２】自拠点で実機の測定データがシミュレーション予測した予測値と離れてしまった場合、次の通信周期で実機の測定データが取り込まれた時点で、今まで使用していた予測値でなく、実機の測定データに基づいて制御目標値を演算する本発明の試験手順を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
図２は、拠点１に実機Ａ１と模擬機Ｂ１を設置し、他の場所（拠点２）に模擬機Ｂ２と実機Ａ２を設置し、実機Ａ２と模擬機Ｂ２を機械結合し、模擬機Ｂ１と実機Ａ１を機械結合した本発明の試験システム１を示す概略図である。
本発明の実施の形態では、例えば実機Ａ２は前輪駆動ベースの４ＷＤ車両において、電子制御によって前後輪の駆動力を前輪100：後輪0の前輪駆動から、前輪50：後輪50まで連続的に可変することのできる電子制御カップリング機構とし、実機Ａ１は該カップリング機構に結合される原動機としている。
【００１６】
模擬機Ｂ２は原動機を模擬するモーターであり、模擬機Ｂ１は電子制御カップリング機構を模擬するモーターである。模擬機Ｂ１と実機Ａ１とはシャフトによって機械的に結合され、模擬機Ｂ２と実機Ａ２もシャフトによって機械的に結合されている。
ただし、本発明の機械要素はこのような具体例に限定されるものではなく、互いに結合している自動車の任意の機械要素を実機Ａ２、実機Ａ１として選定することができる。
【００１７】
模擬機Ｂ１と実機Ａ２とはネットワークで接続され、シャフトの回転数、回転トルクの何れか若しくは両方が測定データとして伝送される。模擬機Ｂ２と実機Ａ１もネットワークで結ばれ、シャフトの回転数、回転トルクの何れか若しくは両方（以下「トルク又は回転数」と表記する）が測定データとして、ネットワークを通して伝送される。
またそれぞれ実機Ａ２，実機Ａ１の動作を予測し、それらの予測値のデータを提供するモデルＣ１，モデルＣ２が設けられている。モデルＣ１は模擬機Ｂ１に接続され、模擬機Ｂ１は、モデルＣ１の予測値のデータを受け取るようになっている。模擬機Ｂ２にはモデルＣ２が接続され、模擬機Ｂ２は、モデルＣ２の予測値のデータを受け取るようになっている。
【００１８】
以下、この試験システム１の具体的構成を説明する。
まず、従来から行われている試験システム１ａの構成を、図３を用いて説明する。図３（ａ）は、拠点１に設置された実機Ａ１と模擬機Ｂ１と、実機Ａ２からトルク又は回転数のデータを受け取って、模擬機Ｂ１にトルク制御目標値又は回転数制御目標値を与えるためのデータ処理装置１１と、実機Ａ１と模擬機Ｂ１とを結合するプロペラシャフト１２と、プロペラシャフト１２のトルク又は回転数を測定する測定器１３とを示すブロック図である。実機Ａ１は前述したとおり原動機であり、模擬機Ｂ１はモーターである。
【００１９】
図３（ｂ）は、拠点２に設置された模擬機Ｂ２と実機Ａ２と、実機Ａ１からネットワークを通してトルク又は回転数のデータを受け取って、模擬機Ｂ２にトルク制御目標値又は回転数制御目標値を与えるためのデータ処理装置２１と、模擬機Ｂ２と実機Ａ２とを結合するプロペラシャフト２２と、プロペラシャフト２２のトルク又は回転数を測定する測定器２３とを示すブロック図である。実機Ａ２は前述したとおり、電子制御カップリング機構であり、模擬機Ｂ２はモーターである。実機Ａ２には後輪タイヤを模擬するフライホイール２４が結合されている。
【００２０】
以上の構成において、従来から行われている、模擬機Ｂ１に接続されたデータ処理装置１１の行う試験手順を、フローチャートを示す図４を用いて説明する。データ処理装置１１は、通信周期（通信周期は限定されないが、例えば10msecとする）ごとに実機Ａ２からネットワークを通してトルク又は回転数のデータを受信すると（ステップＳ１）、それに応じてトルク又は回転数の制御目標値を演算する（ステップＳ２）。データ処理装置１１は、演算した制御目標値を用いて、前回演算されデータ処理装置１１内のメモリに記憶されている制御目標値を更新する（ステップＳ３）。そしてこの更新された制御目標値を用いて、模擬機Ｂ１のモーター駆動制御を実施する（ステップＳ４）。実施した制御目標値は前記メモリに記録する。
【００２１】
模擬機Ｂ２に接続されるデータ処理装置２１の行う試験手順も、同じように行われる。
図５は、実機Ａ２から得られるトルク又は回転数の測定データと、模擬機Ｂ１に対する前記制御目標値と、測定器１３で測定されたトルク又は回転数の測定データとの時間推移を表すグラフである。実機Ａ２の測定データは細い実線、制御目標値は太い階段状の破線、測定器１３の測定データは曲線状の実線で表す。 また、通信周期を縦の破線で示す。
【００２２】
図５から分かるように、 実機Ａ２の測定データは連続的に推移しているが、前述したようにネットワークの通信周期があるために、データ処理装置１１が模擬機Ｂ１に対する制御目標値を演算する基礎となる実機Ａ２の測定データの受信タイミングが通信周期に拘束されてしまい、実機Ａ２の測定データが細かく変動しても、それに十分追従できず、実機Ａ２に対する制御目標値は階段状に変化してしまう。すなわち、次の通信周期になるまでは、実機Ａ２のトルク又は回転数の測定データが固定され、それに基づいて当該通信周期の始まりで演算した制御目標値がその値にホールドされる。さらに、データ処理装置１１が模擬機Ｂ１に対して行う制御の内容によっては、階段が立ち上がる瞬間に、測定器１３で測定された測定データのオーバーシュートが見られる。
【００２３】
図６は、図５の１つの通信周期を取り出した拡大図である。１つの通信周期の両端（×印）が、前記実機Ａ２の測定データを取り込む時刻を示し、その中で、データ処理装置１１の各制御周期を○印で示す。模擬機Ｂ１に対する制御目標値は、通信周期の中では変化せず、階段の平坦な部分に相当し、実機Ａ２の測定データが動いているのに一定値となってしまう。したがって、模擬機Ｂ１の実機再現精度はあまりよいとは言えない。また、オーバーシュートが大きくなれば最後には制御ができなくなり、発散するおそれもある。通信周期を短くすれば良いが、ネットワークに許される通信速度にも限界がある。
【００２４】
そこで本発明では、図７に示すように、データ処理装置１１にシミュレーション予測装置１４を付加し、データ処理装置２１にシミュレーション予測装置２４を付加した試験システム１の構成を採用する。図７（ａ）は拠点１における構成を示し、図７（ｂ）は拠点２における構成を示す。
シミュレーション予測装置１４，２４以外の構成は、図３に示したものと同様である。シミュレーション予測装置１４は、データ処理装置１１が通信周期ごとに実機Ａ２の測定データを取り込んだ後に、その次に測定データを取り込むまでの間の制御周期ごとに、測定データの動きを予測する。そしてデータ処理装置１１は、通信周期ごとに取り込んだ実機Ａ２の測定データと、制御周期ごとに予測するモデル状態量のデータ（以下「予測値」という）とに基づいて、制御目標値を演算する。シミュレーション予測装置２４も同様に、データ処理装置２１が実機Ａ１の測定データを取り込んだ後に、その次に測定データを取り込むまでの間、測定データの動きを予測し、取り込んだ測定データと制御周期ごとの予測値とに基づいて制御目標値を演算する。
【００２５】
図８は、模擬機Ｂ１に接続されるデータ処理装置１１の行う本発明の試験手順を説明するためのフローチャートである。データ処理装置１１は、通信周期ごとに実機Ａ２からネットワークを通してトルク又は回転数のデータを受信すると（ステップＴ１）、シミュレーション予測装置１４は、制御周期（制御周期は通信周期よりも短いものとする。例えば通信周期が10msecであるのに対して制御周期器は2msecである。）ごとに、それに応じてトルク又は回転数の予測値の演算を行い（ステップＴ２）、データ処理装置１１に渡す。データ処理装置２１は、演算された予測値を用いて、模擬機Ｂ２に対する制御目標値を演算する（ステップＴ３）。さらにこの制御目標値を用いて、前回演算されデータ処理装置１１内のメモリに記憶されている制御目標値を、制御周期ごとに更新する（ステップＴ４）。そしてこの更新された制御目標値を用いて、模擬機Ｂ２の制御を実施する（ステップＴ５）。
【００２６】
模擬機Ｂ１に接続されるデータ処理装置２１及びシミュレーション予測装置２４の行う試験手順も、同じように行われる。
このように、通信周期ごとに実機からネットワークを通してトルク又は回転数のデータを当該通信周期の間、そのまま利用するのではなく、シミュレーション予測装置を用いて、実機のトルク又は回転数の変化を予測し、その予測されたデータを用いて、制御周期ごとに 模擬機に対する制御目標値を演算する。
【００２７】
図９は、実機で測定されたトルク又は回転数のデータと、シミュレーション予測装置の予測値とを表すグラフである。実機の測定データは細い実線、予測値は太い折れ線状の破線で表す。 また、通信周期を縦の破線で示す。
図１０は、図９の１つの通信周期を取り出した拡大図である。１つの通信周期の両端（×印）が、実機の測定データを取り込む時刻を示し、その中で、データ処理装置の制御周期を○印で示す。このように、制御目標値は、前記予測値に基づいて演算されるため、実機の測定データに対して良好な追従性を示している。この結果、図５に示されるような階段の立ち上がり量が小さくなり、それに応じてオーバーシュートも小さくなっている。模擬機の実機再現精度が向上するという効果が得られる。
【００２８】
シミュレーション予測装置が行うシミュレーション予測処理の内容は、限定されないが、例えば直近の通信周期で取り込んだ実機の測定データと、Ｎ（Ｎは１以上の整数）回前に取り込んだ実機の各測定データとに基づいて、各測定データに近い直線を近似的に求め、その傾きを求め、直近の通信周期で取り込んだ実機の測定データにその傾きを持つ直線をつないで、各制御周期における値を求め、それらを各制御周期における予測値とすることができる。
【００２９】
次に、本発明の変更実施例にかかる異常動作補正制御を説明する。前述した本発明の試験手順では、シミュレーション予測装置は、シミュレーション予測処理を行って実機の測定データを予測しているが、例えば実機の測定データが特異な動きをする等の場合、予測値が実機の測定データと離れてしまうことも考えられる。例えば図１１は、この様子を示す拡大図であり、隣接する通信周期で（×印）、実機の測定データＸａが大きく変化し、制御周期（○印）ごとに演算する予測値Ｘｍと大きく離れてしまっている。このような場合、予測値に基づいて制御目標値を求めると、次の通信周期で実機の測定データが取り込まれた時点で、今まで使用していた予測値に基づいて制御目標値と、実機の測定データに基づいて演算する制御目標値とが大きく離れてしまう。
【００３０】
そこで、図１２のフローチャートに示すように、例えば模擬機Ｂ１のデータ処理装置１１は、通信周期ごとにネットワークを通して実機Ａ２の測定データのデータＸａを受信すると（ステップＴ１）、受信したデータＸａを予測値Ｘｍとを比較し、その差の絶対値が異常状態補正しきい値Ｘｃを超えているかどうかを調べる（ステップＴ１１）。差の絶対値が異常状態補正しきい値Ｘｃを超えていない場合、異常状態補正フラグをオフにする（ステップＴ１２）。次に、相手拠点から送信されてくる相手拠点の異常状態補正フラグがオンになっているかどうかを調べ（ステップＴ１３）、オフであれば、図８のステップＴ２〜Ｔ５に示したのと同じように、予測値を演算し（ステップＴ２）、演算された予測値を用いて模擬機Ｂ１に対する制御目標値を演算し（ステップＴ３）、さらにこの制御目標値を用いて、前回演算されデータ処理装置２１内のメモリに記憶されている制御目標値を、制御周期ごとに更新し（ステップＴ４）、この更新された制御目標値を用いて、模擬機Ｂ１の制御を実施する（ステップＴ５）。
【００３１】
ステップＴ１３で、相手拠点の異常状態補正フラグがオンになっていれば、予測値を用いるのでなく、相手拠点から送信されてくる定常状態制御目標値を、模擬機Ｂ１に対する制御目標値とし（ステップＴ１４）、この制御目標値を用いて、模擬機Ｂ１の制御を実施する（ステップＴ３〜Ｔ５）。このように、相手拠点において処理され、相手拠点から送信されてくる実機Ａ２の定常状態制御目標値を採用する。相手拠点で測定された実機Ａ２のトルク、回転数などの測定データは送信しないようにして、定常状態制御目標値を送信するようにしたのは、通信負荷を軽減するためである。
【００３２】
またステップＴ１１において、データＸａと予測値Ｘｍとの差の絶対値が異常状態補正しきい値Ｘｃを超えていれば、ステップＴ１５に進み、 異常状態補正フラグをオンにする（ステップＴ１５）。そして、予測値Ｘｍでなく、実機Ａ２の測定データＸａに基づいて制御目標値を求める（ステップＴ１６）。この制御目標値を、異常状態を補正し、定常状態に戻すために補正演算した制御目標値という意味で、「定常状態制御目標値」という。
【００３３】
さらにデータ処理装置２１は、この定常状態制御目標値を相手拠点のデータ処理装置１１に送信する（ステップＴ１７）。どちらか一方がずれた場合に、両方の模擬機を異常状態にするようにフラグをセットするためである。そしてデータ処理装置２１は、予測値を用いるのでなく、この定常状態制御目標値を、模擬機Ｂ１に対する制御目標値とし、この制御目標値を用いて、模擬機Ｂ１の制御を実施する（ステップＴ３〜Ｔ５）。
【００３４】
以上の手順を採用することにより、自拠点で実機の測定データがシミュレーション予測した予測値と離れてしまった場合、次の通信周期で実機の測定データが取り込まれた時点で、今まで使用していた予測値でなく、実機の測定データに基づいて制御目標値を演算するようにしたので、自拠点で、模擬機に対する制御目標値と、実機の測定データとが大きく離れてしまうことを補正により防止することができる。よって、オーバーシュートが大きくなり、制御が発散するという事態を未然に防ぐことができる。
【００３５】
また、 自拠点で実機の測定データがシミュレーション予測した予測値と離れてしまったことを、相手拠点のデータ処理装置にも伝えて、相手拠点側でも、模擬機Ｂ２に対する制御目標値と、実機Ａ１の測定データとが大きく離れてしまうことを補正により防止することができる。
なお、本発明は前記した発明の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。例えば実機Ａ２はステアリング系であり、実機Ａ１はタイヤ系であってもよい。この場合、模擬機Ｂ１はタイヤを旋回駆動するモーターであり、模擬機Ｂ２はステアリング・シャフトの回転に対してタイヤの反力を与えるモーターである。また、実機Ａ２は自動車のホイールインモーターであり、実機Ａ１はタイヤ系であってもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１，１ａ…試験システム、１１，２１…データ処理装置、１４，２４…シミュレーション予測装置
【図１】
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【図２】
2014190950.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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