(57)【要約】【課題】耐食性が要求される各種部材に使用されているオーステナイト系ステンレス鋼が塩素イオンなどのハロゲン元素で腐食トラブルを起した場合、或は、Ｌ規格材と非Ｌ規格材との判別が必要な場合には、簡易的でしかも精度の高い非破壊的な判別法が要求されるが、ここでは、その手法を提供するものである。【解決手段】オーステナイト系ステンレス鋼に対してガスバーナーの火焔或はＴＩＧ溶接機などの電気的アーク焔を用いて、その表面を極部集中的に加熱することで非Ｌ材特有の鋭敏化現象を発生させ、この鋭敏化部を電解研磨及び電解腐食により、主として白色のリング状模様として出現させることにより、Ｌ規格材と非Ｌ規格材を判別する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
判別すべきステンレス鋼の表面に対し、ガスバーナーの火焔若しくはＴＩＧ溶接などの電気的アーク焔を局部集中的に吹きつけて、該部分の温度が好ましくは約６００℃乃至はそれ以上に所定時間加熱保持する第１工程と、続いて該ステンレス鋼が直流電源か若しくは交直重乗電源の直流側に接続した状態で、燐酸の水溶液などのようにステンレス鋼に対して研磨効果を伴う溶液を用い、該ステンレス鋼に対峙させた陰極との間に通電処理して電解焼け取りと電解研磨効果とを伴う処理を施す第２工程、更に引続き該電解液を蓚酸などのようにステンレス鋼に対して腐食効果を伴う水溶液に代えて通電してエッチング処理を施す第３工程とよりなり、非Ｌ材の場合には該１工程に於いて生成する通称熱影響部（ＨＡＺ）が鋭敏化しているため、優先的に腐食乃至は粒界腐食割れ現象を生起し、リング状の白色の輪を生じるが、炭素量の低いＬ材は全く変化しない外観変化の違いから鑑査することを特徴とするステンレス鋼のＬ材と非Ｌ材との非破壊的鑑別方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、耐食性が要求される機器、例えば、化学プラントや各種産業用の容器や配管などに使用されているオーステナイト系ステンレス鋼で、化学成分は類似し、炭素含有量が微少に異なるステンレス鋼、例えばＳＵＳ３０４とＳＵＳ３０４Ｌ、また、ＳＵＳ３１６とＳＵＳ３１６Ｌの如きＬ規格材と非Ｌ規格材との判別を非破壊的に実施し得る簡易判別法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  ステンレス鋼部材が塩素イオンなどのハロゲン元素に起因する腐食現象を起した場合、或は、事前にその発生を防ぐ為にはＬ規格材と非Ｌ規格材との判別を正確に実施する必要がある。
Ｌ規格材と非Ｌ規格材との化学成分の大きな違いは炭素量である（Ｌ規格材：０．０３％以下、非Ｌ規格材：０．０８％以下）ことから、従来は、含有炭素量を重量法、容量法などの化学的分析法により定量化してＬ規格材と非Ｌ規格材の判別を行っていた。しかしながら、その分析に当っては、専門知識と特殊な分析装置とを必要とするとともに分析にも長時間を要し、更には被検体を非破壊的に分析することは不可能であった。【０００３】  また、この手法以外にも磁気誘導法、電気抵抗法、接触起電力法あるいは火花検査法などがあるが、これらは何れの方法とも、物理的な現象を測定してＬ規格材か非Ｌ規格材かを判定するものであり、測定誤差が多く、正確な判定が困難な状況にあった。【０００４】  本発明者は、従来法の欠点に鑑み種々研究を行って、「鉄鋼中炭素簡易定量法」特許第４１８８６８号を提案した。この発明の要旨とするところは、鉄鋼材料被検体の表面を直接陽極とし、これと電導性物質（陰極）との間の電解質溶液（例えば、硝酸塩など）を介して電解反応を起こさせ、陽極（被検体）から溶出したニトロ化合物（黄色乃至黄褐色を呈す）の色調を既知の標準色または標準試料などと比色することにより、鉄鋼材料被検体中に存在する炭素量を極めて簡易な装置にて迅速・正確かつ被検体を非破壊的に定量し得る方法である。しかしながら、ステンレス鋼の如く、含有炭素量が０．１％以下の鋼種では発色濃度が低くなることやステンレス鋼中のクロムイオンが妨害することから、ステンレス鋼には適用不可能であった。【０００５】  更に、本発明者は、炭素含有量が０．１％以下で、かつその含有量差が非常に小さいステンレス鋼（Ｌ規格と非Ｌ規格材）について研究を行った結果、非破壊的にこれらを判別する方法を開発し、「ステンレス鋼Ｌ規格材の非破壊的簡易鑑別法」の名称のもとに特公平７−２６９３５を取得した。この発明の要旨とするところは、ステンレス鋼被検体を所定の温度（結晶粒界にクローム炭化物を析出する温度：６００〜８００℃）に加熱した後、加熱部と非加熱部の自然発生電位の差を測定することにより、その差が零か若しくは殆ど零に近い場合は、Ｌ規格材であると判別する方法である。即ち、非Ｌ規格材では、５００〜８００℃に加熱した場合には結晶粒界にクローム炭化物が析出し、その周囲にフェライトが形成される。一方、Ｌ規格材においては、６００〜８００℃に加熱した場合においても、クローム炭化物の析出はなく、従って、フェライト形成もなく、均一なオーステナイト単相の組織状態となることに起因したものであることを付記しておく。このように本発明は非破壊的にＬ規格材と非Ｌ規格材を非破壊的に判別できるため、産業上有益な判別法であるが、大型装置への適用を考えた場合、６００〜８００℃に加熱することが難しいこと、更に溶接・溶断部位への適用においては、被検体の板厚、溶接（溶断）入熱などとの関連において、クローム炭化物の析出位置が変化すること、入熱次第ではクローム炭化物の析出がないことも考えられるなど、若干の問題があり、更に高精度な判別法の開発が強く要望されている状況にある。
【先行技術文献】
【０００６】
【特許文献１】  特許第４１８８６８号
【特許文献２】  特公平７−２６９３５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  特許文献１では、既述したように従来法の欠点に鑑み鉄鋼材料被検体の電解反応にて被検体から溶出したニトロ化合物の色調を既知含有炭素量標準色または標準色と比色することにより被検体の炭素量を非破壊的に定量する工業的にも有用な方法を提案したが、ステンレス鋼の如く含有炭素量が０．１％以下の鋼種では発色濃度の関連からＬ材及び非Ｌ材の鑑別の精度が低下する懸念があった。特許文献２では、この問題点を解決するために種々研究を行い、含有炭素量が０．１％以下で、かつその含有量の相違が極微量なステンレス鋼（Ｌ材：０．０３％以下、非Ｌ材：０．０８％以下）の判別法として、Ｌ材と比較して、非Ｌ材が鋭敏化現象（６００〜８００℃に加熱した場合に結晶粒界にクローム炭化物ならびにその近傍にフェライトを析出しやすい）を起しやすいことに着目し、加熱部と非加熱部の自然発生電位を測定することで、その電位の差が零若しくは零に近い場合はＬ材と判別する工業上有効な方法を提案した。しかしながら、大型装置への適用、または、溶接・溶断部位への適用について、既述した如く若干の問題があり、更に高精度な判別法が要望されている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】  本発明は、上記のような課題を解決するため、本出願人が提案した特許文献２を基本に種々研究を行った結果、６００℃乃至はそれ以上に加熱保持する特定の加熱方法により、非Ｌ規格材のみが結晶粒界にクローム炭化物が析出する鋭敏化現象を発生し、Ｌ規格材は全く発生しないことを明らかにし、これを特定の電解研磨液及び特定の電解腐食液にて出現させることにより、Ｌ規格材及び非Ｌ規格材を判別する非破壊的簡易判別方法を提供するものである。【０００９】  上記の目的を達成するため請求項１記載の発明は、被検体であるステンレス鋼表面に対し、ガスバーナーの火焔若しくはＴＩＧ溶接などの電気的アーク焔を局部的に吹き付けて、該部分の温度が好ましくは約６００℃乃至はそれ以上に所定時間加熱保持する第１工程と、続いて該ステンレス鋼が直流電源か若しくは交直重乗電源の直流側に接続した状態で、燐酸の水溶液などのようにステンレス鋼に対して研磨効果を伴う溶液を用い、該ステンレス鋼に対峙させた陰極との間に通電処理して、電解焼け取りと電解研磨を伴う処理を施す第２工程、更に引続き該電解液を蓚酸などのようにステンレス鋼に対して腐食効果を伴う水溶液に代えて通電してエッチング処理を施す第３工程よりなり、非Ｌ材の場合には第１工程において生成する通称熱影響部（ＨＡＺ）が鋭敏化しているため、優先的に腐食乃至は粒界腐食割れ現象を生起し、主にリング状の輪を生じるが、炭素量の低いＬ材は全く変化しない外観変化の違いから鑑査することを特徴とするステンレス鋼のＬ材、非Ｌ材を非破壊的に判別することにある。
【発明の効果】
【００１０】  請求項１記載の発明によれば、本発明は、海水あるいは塩素イオンなどのハロゲン元素への耐食性が要求される機器、例えば化学プラントや各種機器の容器や配管に適用されているオーステナイト系ステンレス鋼、即ち、含有炭素量の低いＬ規格材ならびに含有炭素量の多い非Ｌ規格材に対して、一般的に使用されているガスバーナーの火焔若しくはＴＩＧ溶接などの電気的アーク焔を局部集中的に吹き付け、更に加熱された当該部分の熱影響部（ＨＡＺ）について電解処理を行うという極めて簡単な手法により、Ｌ材、非Ｌ材を非破壊的にかつ正確に判別することを可能としており工業的にも非常に価値あるものである。【００１１】  オーステナイト系ステンレス鋼は、その表面に数十Å程度の不動態皮膜が形成されることから、耐食性に優れた鋼種であり、このことから耐食性が要求される各種部位に使われる。代表的鋼種は含有炭素量の少ないＬ規格材（ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ）及び含有炭素量の多い非Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６）であり、溶接の有無、腐食環境の厳しさあるいは過去の腐食事例などを総合的に考慮して鋼種が選択される場合が多い。一方、実機に使用されていたステンレス鋼部材が何らかの原因により腐食トラブルを生じた場合やステンレス鋼素材の性状を正確に判断する場合、何らかの手法で判別する必要があるが、従来の方法では充分満足すべき結果は得られていない。これに対し本発明は、オーステナイト系ステンレス鋼特有の鋭敏化現象、即ち、６００℃近傍の温度領域に加熱保持した際に、加熱温度と保持時間で表示される鋭敏化線図に従って、含有炭素量が多い場合には比較的容易に結晶粒界にクローム炭化物が発生し、その周囲にフェライトが生起するが、含有炭素量が少ない場合にはこの現象が起こり難いというオーステナイト系ステンレス鋼特有あるいは材料の本質とも言える部分をついたものであり、従来の判別法に比べて精度的に格段に優位なものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】  本発明の加熱試験に係るガスバーナー及びＴＩＧ溶接機による加熱要領を撮影した写真である。
【図２】  本発明の焼け取り、電解研磨及び電解腐食に係る鋭敏化調査要領を撮影した写真である。
【図３】  本発明の実施例１に係る加熱試験後に板厚１ｍｍの被検体の焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【図４】  本発明の実施例２に係る加熱試験後に板厚３ｍｍの被検体の焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【図５】  本発明の実施例３に係る加熱試験後に板厚３ｍｍの被検体の焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である
【図６】  本発明の実施例４に係る加熱試験後に板厚１ｍｍの被検体の焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【図７】  本発明の実施例５に係る加熱試験後に板厚３ｍｍの焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【図８】  本発明の実施例６に係る加熱試験後に板厚５ｍｍの焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【図９】  本発明の実施例７に係る加熱試験後に板厚１０ｍｍの焼け取り、電解研磨・電解腐食後の鋭敏化発生状況を撮影した写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】  本発明は、ガスバーナーの火焔若しくはＴＩＧ溶接などの電気的アーク焔をステンレス鋼表面に比較的短時間集中的に吹きつけて、当該部分を通常の手法（機械研磨、アルミナ表面研磨に王水にてエッチング）にて組織観察を行った際、非Ｌ規格材の熱影響部のみにクローム炭化物析出による鋭敏化現象が発生し、Ｌ規格材ではこの現象が全く発生しないことが判明したことを基本として、本発明が提案する含有炭素量の低いＬ規格材（Ｃ：０．０３％以下）及び含有炭素量の多い非Ｌ規格材（Ｃ：０．０８％以下）の非破壊的な簡易判別法を見出したものである。
【００１４】  本発明の第１工程である約６００℃乃至はそれ以上に所定時間加熱保持する工程に関して、ガスバーナーの火焔によるステンレス鋼表面の加熱には、主として、市販のガスバーナー（外形寸法：長さ２２３×幅５５×径φ３０ｍｍ、火焔の最高温度：２０００℃、ガス：ＬＰＧ可燃性ガス）を用い、電気的アーク焔による加熱には市販のアルゴンガスＴＩＧ溶接機（トーチ形状：７０°アングル型、最大使用電流：２００Ａ）を用いた。被検体の形状は、基本的には５０ｍｍ幅×１００ｍｍ長さとし、板厚の影響を明らかにするため、板厚は１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍ及び１０ｍｍの４種のステンレス鋼素材を用い、Ｌ規格材としては、ＳＵＳ３０４Ｌ及びＳＵＳ３１６Ｌの２種、比較のための非Ｌ規格材としては、ＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６の２種とした。更に加熱時間は作業効率の観点から、いずれの加熱方法ともに数分以内を目標としたが、ガスバーナーでの加熱時間は、被検体の板厚が１〜５ｍｍの場合は、１〜２分、１０ｍｍでは３分程度が良いことが確認された。一方、ＴＩＧ溶接機での加熱の場合は、同様に作業効率の観点から数分以内の加熱を目処としたが、すべての板厚において、１分の加熱で充分であることが確認された。図１にガスバーナー及びＴＩＧ溶接機を用いた被検体の加熱状況を示す。
【００１５】  本発明の第２工程で既述したが、ガスバーナーの火焔若しくはアルゴンガスＴＩＧ溶接機にて加熱処理した被検体表面には酸化皮膜が形成されているため、被検体を直流電源か若しくは交直乗重電源の陽極側にセットした状態で被検体に対峙させた陰極との間に通電処理して電解焼け取りと次に電解研磨効果を伴う電解液にて電解研磨を実施した。電解焼け取りには、硫酸ナトリウムを主体とした電解液を用い、被検体表面の酸化皮膜部を２０〜３０秒間通電処理しながら焼け取りを行った。焼け取り後は、被検体表面に対し、リン酸を主体とした電解液を用いて電解研磨処理を行った。加熱処理による鋭敏化の有無を明らかにするためには、表面の状態にもよるが数分間程度の電解研磨が必要とされる。上記加熱処理にて鋭敏化現象が発生していれば、結晶粒界にクローム炭化物とその周囲にフェライトが析出しているため、電解研磨を行っている際、鋭敏化部位において優先的に腐食現象が生じて、これらの部位の色調が白っぽい領域として出現することが明らかになった。
【００１６】  本発明の第３工程では、電解研磨により白っぽい領域として出現した部位を更に明確に際立たせるために、蓚酸などのようにステンレス鋼に対して腐食効果を伴う水溶液を用いて、被検体を上記と同様に直流電源か若しくは交直重乗電源の陽極側にセットした状態で被検体に対峙させた陰極との間に対して通電処理を行った。通常は、約１０％蓚酸水溶液にて１０秒以内の電解腐食処理でよく、電解研磨処理にて出現した白っぽい鋭敏化部位は、更に優先的に腐食ないしは粒界腐食割れ現象が加速されて明確な白色領域として出現する。一方、含有炭素量が低いＬ材では、非Ｌ材と同様な加熱処理を行っても鋭敏化現象が全く発生せず均一なオーステナイト組織であることに起因して、このような外観変化は全く起こらないことが明確となった。図２に加熱処理後のステンレス鋼表面に生成した酸化物の焼け取り状況及びその後の電解研磨、電解腐食の作業状況を一括して示す。なお、ＴＩＧ溶接機にて加熱処理したステンレス鋼の作業状況については割愛するが、バーナー加熱と全く同様な方法にて実施する。以下、ガスバーナーにより加熱試験を実施した結果を実施例として記述する。
【実施例１】
【００１７】  ステンレス鋼素材として、オーステナイト系ステンレス鋼の非Ｌ規格材としては代表的な鋼種であるＳＵＳ３０４、Ｌ規格材としてはＳＵＳ３０４Ｌの２種を被検体として、断熱材上（イソライト）で火焔温度ｍａｘ２０００℃のガスバーナーを用いて同一条件にて加熱試験を行った。被検体の板厚はそれぞれの鋼種とも１ｍｍとし、加熱時間は現地における作業効率（短時間加熱）を考慮して１分とした。また、ガスバーナーでの加熱は、最も火焔温度が高いと推定される還元焔先端近傍で行った。【００１８】  加熱試験後の被検体は表面に酸化皮膜が生成しており、いずれの被検体とも図１に示した要領で表面の焼け取り、電解研磨、さらに電解腐食を順次実施し、鋭敏化発生の有無を詳細に調査した。その結果、非Ｌ規格材においては、リング状の白っぽい鋭敏化領域の発生が認められたが、全く同一条件にて処理したＬ規格材では、これらの白っぽい鋭敏化領域の発生は全く認められないことが明確となった。図３に観察結果を示す。【００１９】  非Ｌ規格材のＳＵＳ３０４は、火焔中心から同心円状に白色のリング模様が明確に形成されているが、同一条件にて加熱したＬ規格材のＳＵＳ３０４Ｌにはこのような状況が全く認められないことが判明した。また、光学顕微鏡にてその状況を観察した結果、ＳＵＳ３０４の白色部では鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象が観察されたが、白色部以外ならびにＳＵＳ３０４Ｌでは、このような状況は全く観察されず、フルオーステナイト組織であることも明確となった。
【実施例２】
【００１９】  続いて、ＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３０４Ｌ、板厚３ｍｍの被検体について、ガスバーナーでの加熱試験及びその後の焼け取り、電解研磨及び電解腐食試験を実施した。試験要領は前述の１ｍｍ被検体と同様な方法及び条件にて行った。図４に観察結果を示す。【００２０】  非Ｌ規格材のＳＵＳ３０４は火焔中心近傍に白色領域が形成されているが、Ｌ規格材のＳＵＳ３０４Ｌでは、この状況は全く観察されないことが確認される。光学顕微鏡観察の結果、ＳＵＳ３０４の白色部では鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象が、白色部以外ならびにＳＵＳ３０４Ｌではこのような状況は全く観察されず、フルオーステナイト組織であることが明確になった。
【実施例３】
【００２１】  更に、材質の異なるＳＵＳ３１６及びＳＵＳ３１６Ｌについて同様な試験を行った。被検体の板厚は３ｍｍとし、加熱要領などは前述の通りであるが、ＳＵＳ３０４に比べて鋭敏化現象を起し難いことが想定されたため、加熱時間は１分と２分で行った。加熱試験後の焼け取り、電解研磨及び電解腐食の要領は前述の通りである。【００２２】  図５に加熱時間２分の観察結果を示す。非Ｌ規格材のＳＵＳ３１６では火焔中心から同心円状にしかもリング状に白色領域が認められる。一方、Ｌ規格材のＳＵＳ３１６Ｌではこのような状況は全く観察されない。光学顕微鏡観察の結果、ＳＵＳ３１６の白色部では鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象が顕著に認められたが、白色部以外の部分あるいはＳＵＳ３１６Ｌではこの種組織状況は全く観察されず、フルオーステナイト組織であることが明確となった。なお、加熱時間１分では顕著な鋭敏化現象が認められなかった。次に、ＴＩＧ溶接機による加熱試験結果について実施例として記述する。
【実施例４】
【００２３】  オーステナイト系ステンレス鋼の非Ｌ規格材としてＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６を、Ｌ規格材として、ＳＵＳ３０４Ｌ及びＳＵＳ３１６Ｌの板厚１ｍｍの素材を被検体とし、アルゴンガスＴＩＧ溶接機を用い、既述の通りの要領にて加熱試験を行った。加熱時間は作業効率の観点から１分とし、電流は予備試験結果を参考として２５Ａとした。図６に加熱試験後の観察結果を示す。なお、加熱試験及び加熱試験後の焼け取り、電解研磨及び電解腐食試験要領は既述の通りである。【００２４】  図６からも明らかであるが、非Ｌ規格材であるＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６は、いずれの鋼種とも加熱溶融部近傍の熱影響部に白色リング状の鋭敏化領域の発生が認められる。一方、Ｌ規格材のＳＵＳ３０４ＬならびにＳＵＳ３１６Ｌについては、その熱影響部にこのような状況は全く観察されない。光学顕微鏡を用いて白色リング状部分も含めて全体の組織を観察した結果、白色部では鋭敏化現象に起因した粒界腐食が認められたが、白色部以外の部分及びＬ規格材ではこのような状況は全く観察されず、フルオーステナイト組織であることが確認された。また、非Ｌ規格材のＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６の鋭敏化発生状況を比較した場合、ＳＵＳ３０４の方が鋭敏化領域も大きく、ＳＵＳ３１６よりも鋭敏化し易い材質であることも解る。
【実施例５】
【００２５】  続いて、非Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６）及びＬ規格材（ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ）、板厚：３ｍｍの被検体について、１ｍｍ被検体と同様な試験を行った。試験要領などは１ｍｍ被検体と同じであるが、ＴＩＧ溶接機での加熱試験時の電流は、予備試験結果を参考にして６０Ａとし、加熱時間は１分とした。【００２６】  図７に加熱試験後の観察結果を示す。非Ｌ規格材ではＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６ともに加熱溶融部近傍の熱影響部に白色の鋭敏化領域がリング状に形成されているが、Ｌ規格材のＳＵＳ３０４Ｌ及びＳＵＳ３１６Ｌでは、このような状況は全く観察されない。この白色部を光学顕微鏡にて観察した結果、鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象が生じていることが明確になった。一方、白色以外の部分ならびにＬ規格材については、この種状況は全く観察されず均一なオーステナイト組織であることも確認できた。
【実施例６】
【００２７】  更に続いて、板厚：５ｍｍの被検体を対象にして同様な試験を行った。加熱試験などの条件は被検体１ｍｍ、３ｍｍと同じであるが、ＴＩＧ溶接機での加熱試験時の電流は、予備試験から１００Ａとし、加熱時間は１分とした。図８に観察結果を示す。【００２６】  非Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６）では、板厚１ｍｍ、３ｍｍの観察結果と同じように、加熱溶融部近傍の熱影響部にリング状の白色領域が形成されていることが確認されるが、Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ）ではこのような状況は全く観察されないことが明らかになった。この白色部には、すでに述べた如く鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象が生じていることが確認できた。なお、白色部以外の部分さらにはＬ規格材ではこの状況は全く確認されず均一なオーステナイト組織であることも明らかとなった。更に、ＳＵＳ３１６に比較して、ＳＵＳ３０４の白色部のほうが大きく、ＳＵＳ３０４が鋭敏化現象を起し易いことも明らかである。
【実施例７】
【００２８】  板厚１０ｍｍの被検体についても同様な試験を実施した。加熱試験などの諸条件は、被検体１ｍｍ、３ｍｍ及び５ｍｍと同じにしたが、ＴＩＧ溶接機における加熱試験時の電流は入熱を大きくするため予備試験結果に基づき１５０Ａで行い、加熱時間は１分とした。図９に観察結果を示す。【００２９】  非Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６）では、板厚１ｍｍ、３ｍｍ及び５ｍｍの観察結果と同じように、加熱溶融部近傍の熱影響部にリング状の白色領域が形成されていることが特徴的に観察される。一方、Ｌ規格材（ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ）ではこの種状況は全く観察されていないことが明らかである。光学顕微鏡観察においても、白色部のみが鋭敏化現象に起因した粒界腐食現象を生じていることを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００３０】  本発明は、耐食性が要求される機器、例えば、化学プラントや各種機器の容器ならびに配管などに使用されているオーステナイト系ステンレス鋼で、化学成分が類似した同種のステンレス鋼、例えば、ＳＵＳ３０４とＳＵＳ３０４Ｌ、また、ＳＵＳ３１６とＳＵＳ３１６Ｌの如き、Ｌ規格材と非Ｌ規格材とを非破壊的になし得る簡易判別法を提供するものであり、産業上の貢献度は極めて高い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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