(57)【要約】  厚さ１０μｍ〜３０μｍであり、自由凝固面のリボン幅方向中央部について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠し、リボン長手方向２０ｍｍを基準長さとし、カットオフ値を０．８ｍｍとして測定された粗さ曲線が、Ｒｐ≦３．０、Ｒｖ≦３．０、７≦Ｐｎ≦３０、７≦Ｖｎ≦３０、０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４、等を満足するＦｅ基アモルファス合金リボンである。Ｒｐは最大山高さ（μｍ）を表し、Ｒｖは最大谷深さ（μｍ）を表し、Ｐｎは高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山の数を表し、Ｖｎは深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷の数を表し、ＰＡは最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値を表し、ＶＡは最も深い谷から５番目に深い谷までの５つの谷の深さの平均値を表す。【特許請求の範囲】
【請求項１】
自由凝固面を有するＦｅ基アモルファス合金リボンであって、
厚さが１０μｍ〜３０μｍであり、
前記自由凝固面のリボン幅方向中央部について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠し、リボン長手方向２０ｍｍを基準長さとし、カットオフ値を０．８ｍｍとして測定された粗さ曲線が、下記式（１）〜式（５）を満足するＦｅ基アモルファス合金リボン。
Ｒｐ≦３．０    …  式（１）
Ｒｖ≦３．０    …  式（２）
７≦Ｐｎ≦３０    …  式（３）
７≦Ｖｎ≦３０    …  式（４）
０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４    …  式（５）
〔式（１）中、Ｒｐは、最大山高さ（μｍ）を表す。
式（２）中、Ｒｖは、最大谷深さ（μｍ）を表す。
式（３）中、Ｐｎは、前記粗さ曲線に含まれる、高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山の数を表す。
式（４）中、Ｖｎは、前記粗さ曲線に含まれる、深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷の数を表す。
式（５）中、ＰＡは、最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値（μｍ）を表し、ＶＡは、最も深い谷から５番目に深い谷までの５つの谷の深さの平均値（μｍ）を表す。〕
【請求項２】
前記ＶＡが、１．１μｍ〜２．０μｍである請求項１に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
【請求項３】
幅が１００ｍｍ〜５００ｍｍである請求項１又は請求項２に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
【請求項４】
Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が７８原子％〜８３原子％であり、Ｓｉの含有量が３原子％〜１０原子％であり、Ｂの含有量が１０原子％〜１５原子％であり、Ｃの含有量が０．５原子％以下であり、残部が不純物からなる請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｆｅ基アモルファス合金リボンに関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｆｅ基アモルファス合金リボン（Ｆｅ基アモルファス合金薄帯）は、変圧器の鉄心材料として、その普及が進みつつある。
Ｆｅ基アモルファス合金リボンの一例として、長手方向にほぼ一定間隔で並ぶ幅方向谷部を有する波状凹凸が自由面に形成されており、谷部の平均振幅が２０ｍｍ以下である急冷Ｆｅ軟磁性合金薄帯が知られている（例えば、下記特許文献１参照）。【０００３】
特許文献１：国際公開第２０１２／１０２３７９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、Ｆｅ基アモルファス合金リボンを用いて作製された変圧器の騒音（詳細には、上記変圧器の稼働時における磁歪振動による騒音）を低減する観点などから、Ｆｅ基アモルファス合金リボンの励磁電力を低減することが求められている。
本発明は上記に鑑みなされたものであり、励磁電力が低減されたＦｅ基アモルファス合金リボンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は鋭意検討した結果、Ｆｅ基アモルファス合金リボンの自由凝固面の粗さ曲線の形状と、Ｆｅ基アモルファス合金リボンの励磁電力と、の間に相関があることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、上記課題を解決するための具体的手段は以下のとおりである。【０００６】
＜１＞  自由凝固面を有するＦｅ基アモルファス合金リボンであって、
厚さが１０μｍ〜３０μｍであり、
前記自由凝固面のリボン幅方向中央部について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠し、リボン長手方向２０ｍｍを基準長さとし、カットオフ値を０．８ｍｍとして測定された粗さ曲線が、下記式（１）〜式（５）を満足するＦｅ基アモルファス合金リボン。
Ｒｐ≦３．０    …  式（１）
Ｒｖ≦３．０    …  式（２）
７≦Ｐｎ≦３０    …  式（３）
７≦Ｖｎ≦３０    …  式（４）
０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４    …  式（５）
〔式（１）中、Ｒｐは、最大山高さ（μｍ）を表す。
式（２）中、Ｒｖは、最大谷深さ（μｍ）を表す。
式（３）中、Ｐｎは、前記粗さ曲線に含まれる、高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山の数を表す。
式（４）中、Ｖｎは、前記粗さ曲線に含まれる、深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷の数を表す。
式（５）中、ＰＡは、最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値（μｍ）を表し、ＶＡは、最も深い谷から５番目に深い谷までの５つの谷の深さの平均値（μｍ）を表す。〕【０００７】
＜２＞  前記ＶＡが、１．１μｍ〜２．０μｍである＜１＞に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
＜３＞  幅が１００ｍｍ〜５００ｍｍである＜１＞又は＜２＞に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
＜４＞  Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｓｉの含有量が３原子％〜１０原子％であり、Ｂの含有量が１０原子％〜１５原子％であり、Ｃの含有量が０．５原子％以下であり、残部がＦｅ及び不純物からなる＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のＦｅ基アモルファス合金リボン。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、励磁電力が低減されたＦｅ基アモルファス合金リボンが提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に好適な、単ロール法によるＦｅ基アモルファス合金リボン製造装置の一例を概念的に示す概略断面図である。
【図２】実施例１の粗さ曲線である。
【図３】比較例１の粗さ曲線である。
【図４】比較例２の粗さ曲線である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について説明する。
本明細書中において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、本明細書中において、「自由凝固面」と「自由面」とは同義である。
また、本明細書中において、Ｆｅ基アモルファス合金リボンとは、Ｆｅ基アモルファス合金からなるリボン（薄帯）を指す。
また、本明細書中において、Ｆｅ基アモルファス合金とは、含有される金属元素の中で含有量（原子％）が最も多い元素がＦｅ（鉄）であるアモルファス合金を指す。
【００１１】
〔Ｆｅ基アモルファス合金リボン〕
本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボンは、自由凝固面を有するＦｅ基アモルファス合金リボンであって、厚さが１０μｍ〜３０μｍであり、前記自由凝固面のリボン幅方向中央部について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠し、リボン長手方向２０ｍｍを基準長さとし、カットオフ値を０．８ｍｍとして測定された粗さ曲線が、下記式（１）〜式（５）を満足する。
【００１２】
Ｒｐ≦３．０    …  式（１）
Ｒｖ≦３．０    …  式（２）
７≦Ｐｎ≦３０    …  式（３）
７≦Ｖｎ≦３０    …  式（４）
０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４    …  式（５）
【００１３】
式（１）中、Ｒｐは、最大山高さ（μｍ）を表す。
式（２）中、Ｒｖは、最大谷深さ（μｍ）を表す。
式（３）中、Ｐｎは、前記粗さ曲線に含まれる、高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山（profile peak）の数を表す。
式（４）中、Ｖｎは、前記粗さ曲線に含まれる、深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷（profile valley）の数を表す。
式（５）中、ＰＡは、最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値（μｍ）を表し、ＶＡは、最も深い谷から５番目に深い谷までの５つの谷の深さの平均値（μｍ）を表す。
【００１４】
本発明者は、本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボン（以下、単に「合金リボン」ともいう）では、励磁電力が低減されることを見出した。
本実施形態における粗さ曲線は、合金リボンの自由凝固面の微小な凹凸形状を反映していると考えられる。本発明者は、この自由凝固面の微小な凹凸形状を特定の範囲に調整すること、具体的には、粗さ曲線が式（１）〜式（５）を満たすように調整することにより、合金リボンの励磁電力が低減されることを見出した。
【００１５】
以下、式（１）〜式（５）の技術的意義について説明する。
式（１）〜式（５）は、概略的に言うと、合金リボンの自由凝固面が、ある程度明確な（中程度の）凹凸形状を有することを示している（例えば、図２参照）。
本実施形態における自由凝固面は、平坦であればある程良いというものではない。合金リボンの自由凝固面が平坦になり過ぎ、凹凸形状が不明確になると、励磁電力が上昇する場合がある（例えば、図３参照）。
一方、自由凝固面の凹凸形状が明確になり過ぎても、励磁電力が上昇する場合がある（例えば、図４参照）。
【００１６】
・式（１）：  Ｒｐ≦３．０
式（１）は、最大山高さＲｐが３．０μｍ以下であること、言い換えれば、粗さ曲線に含まれる全ての山の高さが３．０μｍ以下であることを示している。
高さ３．０μｍを超える山は、励磁電力を上昇させる。
式（１）は、上記粗さ曲線に、励磁電力を上昇させる、高さ３．０μｍを超える山が存在しないことを規定している。
【００１７】
・式（２）：  Ｒｖ≦３．０
式（２）は、最大谷深さＲｖが３．０μｍ以下であること、言い換えれば、粗さ曲線に含まれる全ての谷の深さが３．０μｍ以下であることを示している。
深さ３．０μｍを超える谷は、励磁電力を上昇させる。
式（２）は、上記粗さ曲線に、励磁電力を上昇させる、深さ３．０μｍを超える谷が存在しないことを規定している。
【００１８】
・式（３）：  ７≦Ｐｎ≦３０
式（３）中、Ｐｎは、上記粗さ曲線に含まれる、高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山の数を表す。
【００１９】
式（３）は、「高さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の山」の数（Ｐｎ）が、多すぎず、かつ、少なすぎないことを規定している。
上記粗さ曲線が、式（３）の左辺（７≦Ｐｎ）を満足することにより、励磁電力が低減される。
一方、上記粗さ曲線が、式（３）の右辺（Ｐｎ≦３０）を満足することにより、合金リボンの生産性（製造適性）に優れる。Ｐｎは、２５以下であることが好ましい。
【００２０】
また、上記粗さ曲線が７≦Ｐｎを満足することは、励磁電力の低減だけでなく、鉄損（core loss）の低減にも寄与する（比較例１、１０１、及び２０１参照）。
【００２１】
・式（４）：  ７≦Ｖｎ≦３０
式（４）中、Ｖｎは、前記粗さ曲線に含まれる、深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷の数を表す。
【００２２】
式（４）は、「深さ０．５μｍ以上３．０μｍ以下の谷」の数（Ｖｎ）が、多すぎず、かつ、少なすぎないことを規定している。
上記粗さ曲線が、式（４）の左辺（７≦Ｖｎ）を満足することにより、励磁電力が低減される。
一方、上記粗さ曲線が、式（４）の右辺（Ｖｎ≦３０）を満足することにより、合金リボンの生産性（製造適性）に優れる。Ｖｎは、２５以下であることが好ましい。
【００２３】
また、上記粗さ曲線が７≦Ｖｎを満足することは、励磁電力の低減だけでなく、鉄損の低減にも寄与する（比較例１、１０１、及び２０１参照）。
【００２４】
・式（５）：  ０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４
式（５）中、ＰＡは、最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値（以下、「山の平均高さ」ともいう）を表し、ＶＡは、最も深い谷から５番目に深い谷までの５つの谷の深さの平均値（以下、「谷の平均深さ」ともいう）を表す。
【００２５】
式（５）は、概略的に言えば、粗さ曲線における、山の平均高さと谷の平均深さとのバランスを規定している。
式（５）の左辺（０．９≦（ＶＡ／ＰＡ））は、谷の平均深さがある程度深いこと（山の平均高さに対して０．９倍又はそれ以上であること）を示しており、これにより合金リボンの生産性（製造適性）に優れる。
【００２６】
式（５）の右辺（（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４）は、谷の平均深さがある程度浅いこと（山の平均高さに対して１．４倍未満であること）を示しており、これにより励磁電力が低減される（比較例２、１０２、及び２０２参照）。（ＶＡ／ＰＡ）は、１．２以下であることがより好ましい。
【００２７】
式（５）の右辺（（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４）に関し、特許文献１に記載の合金リボン（急冷Ｆｅ基軟磁性合金薄帯）では、同文献の図２から見積もると、（ＶＡ／ＰＡ）の値が２を超えていると考えられる。この理由は、同文献では、ステンレススチール等の金属製のワイヤーブラシを用いて冷却ロールの外周面を研磨しているためと考えられる（同文献の段落００３８参照）。詳細には、金属製のワイヤーブラシを用いて冷却ロールの外周面を研磨することで、この冷却ロールの外周面に深い研磨傷が生じ、この深い研磨傷に合金溶湯が侵入すると考えられる。そして薄帯の厚さが薄いために、外周面との接触面（薄帯のロール面）に対して反対面（即ち、薄帯の自由面）に、深い谷が形成されていると考えられる。
【００２８】
上述したとおり、本実施形態の合金リボンでは、上記粗さ曲線が式（１）〜式（５）を満たすことにより、励磁電力が低減される。７≦Ｐｎ及び７≦Ｖｎを満たすことにより、鉄損も低減される。
【００２９】
本実施形態の合金リボンの自由凝固面には、波状の凹凸形状が形成されていることが好ましい。
ここでいう波状の凹凸形状は、単ロール法による合金リボンの自由凝固面に形成され得る形状である。波状の凹凸形状については、特許文献１の記載、及び、下記非特許文献１の記載を参照することができる。
【００３０】
非特許文献１：  CORMAC J. BYRNE et al. “Capillary Puddle Vibrations Linked to Casting-Defect Formation in Planar-Flow Melt Spinning”, Metallurgicaland Materials Transaction,vol.37B,pp.445-456(2006).
【００３１】
本実施形態の合金リボンの厚さは、１０μｍ〜３０μｍである。
厚さが１０μｍ以上であることにより、合金リボンの機械的強度が確保され、合金リボンの破断が抑制される。これにより、合金リボンの連続鋳造が可能となる。合金リボンの厚さは、１５μｍ以上であることが好ましい。
また、厚さが３０μｍ以下であることにより、合金リボンにおいて、安定したアモルファス状態が得られる。合金リボンの厚さは、２８μｍ以下であることがより好ましい。
【００３２】
本実施形態において、ＰＡ（最も高い山から５番目に高い山までの５つの山の高さの平均値）は、励磁電力をより低減する観点から、１．１μｍ〜２．０μｍであることが好ましく、１．２μｍ〜１．８μｍであることがより好ましく、１．３μｍ〜１．６μｍであることが特に好ましい。
【００３３】
本実施形態の合金リボンの幅（即ち、幅方向の長さ）は、１００ｍｍ〜５００ｍｍであることが好ましい。
合金リボンの幅が１００ｍｍ以上であると、大容量で実用的な変圧器が得られる。
また、合金リボンの幅が１００ｍｍ以上であると、励磁電力を低減する必要性が増す。従って、励磁電力が低減される本実施形態の合金リボンは、特に、幅１００ｍｍ以上の広幅の合金リボンとして好適である。
一方、合金リボンの幅が５００ｍｍ以下であると、合金リボンの生産性（製造適性）に優れる。合金リボンの幅は、合金リボンの生産性（製造適性）の観点から、４００ｍｍ以下がより好ましく、３００ｍｍ以下が更に好ましく、２５０ｍｍが特に好ましい。
【００３４】
本実施形態におけるＦｅ基アモルファス合金の組成は、含有される金属元素の中で含有量（原子％）が最も多い元素がＦｅ（鉄）である組成であれば特に制限はない。
Ｆｅ基アモルファス合金は、少なくともＦｅ（鉄）を含有するが、更に、Ｓｉ（ケイ素）及びＢ（ホウ素）を含有することが好ましい。Ｆｅ基アモルファス合金は、更に、合金溶湯の原料となる純鉄等に含まれる元素である、Ｃ（炭素）を含んでいてもよい。
Ｆｅ基アモルファス合金としては、Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が７８原子％〜８３原子％であり、Ｓｉの含有量が３原子％〜１０原子％であり、Ｂの含有量が１０原子％〜１５原子％であり、Ｃ（炭素）の含有量が０．５原子％以下であり、残部が不純物からなるＦｅ基アモルファス合金が挙げられる。
上記Ｆｅの含有量が７８原子％以上であると、合金リボンの飽和磁束密度がより高くなるので、合金リボンを用いて製造される磁心のサイズの増加又は重量の増加がより抑制される。
上記Ｆｅの含有量が８３原子％以下であると、合金のキュリー点の低下及び結晶化温度の低下がより抑制されるので、磁心の磁気特性の安定性がより向上する。
また、上記Ｃ（炭素）の含有量が０．５原子％以下であると、合金リボンの脆化がより抑制される。
上記Ｃ（炭素）の含有量としては、０．１原子％〜０．５原子％が好ましい。
上記Ｃ（炭素）の含有量が０．１原子％以上であると、合金溶湯及び合金リボンの生産性に優れる。
【００３５】
より好ましいＦｅ基アモルファス合金は、
Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が７８．５原子％〜８０．５原子％であり、Ｓｉの含有量が８．５原子％〜９．５原子％であり、Ｂの含有量が１１．０原子％〜１２．０原子％であり、Ｃの含有量が０．５原子％以下であり、残部が不純物からなるＦｅ基アモルファス合金；
Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が７８．８原子％〜８２．４原子％であり、Ｓｉの含有量が６．１原子％〜８．０原子％であり、Ｂの含有量が１１．５原子％〜１３．２原子％であり、Ｃの含有量が０．５原子％以下であり、残部が不純物からなるＦｅ基アモルファス合金；または
Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が８０．５原子％〜８２．５原子％であり、Ｓｉの含有量が３．５原子％〜４．５原子％であり、Ｂの含有量が１４．０原子％〜１５．０原子％であり、Ｃの含有量が０．５原子％以下であり、残部が不純物からなるＦｅ基アモルファス合金である。
【００３６】
上述したＦｅ基アモルファス合金の各々において、Ｃ（炭素）の含有量は、Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、０．１原子％〜０．５原子％であることが好ましい。
【００３７】
〔Ｆｅ基アモルファス合金リボンの製造方法〕
本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボンの製造方法としては、自由凝固面が形成される方法であれば特に制限はないが、単ロール法が好ましい。
本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボンのより好ましい製造方法は、
外周面にＦｅ基アモルファス合金リボンの原料である合金溶湯の塗膜が形成され、上記外周面で上記塗膜を冷却することによりＦｅ基アモルファス合金リボンを形成する冷却ロールと、
上記冷却ロールの上記外周面に向けて合金溶湯を吐出する溶湯ノズルと、
冷却ロールの外周面からＦｅ基アモルファス合金リボンを剥離する剥離手段と、
冷却ロールの周囲における、剥離手段と溶湯ノズルとの間に配置され、冷却ロールの外周面を研磨するための研磨手段と、
を備えるＦｅ基アモルファス合金リボン製造装置を用い、
上記研磨手段による研磨後の上記冷却ロールの外周面に上記合金溶湯の塗膜を形成し、上記外周面で上記塗膜を冷却することによってＦｅ基アモルファス合金リボンを得る製造方法である。
【００３８】
上記好ましい製造方法において、自由凝固面に形成される凹凸形状に影響する製造条件の少なくとも１つを調整することにより、式（１）〜式（５）を満足する合金リボンを得ることができる。
製造条件の好ましい範囲については後述する。
【００３９】
図１は、本実施形態に好適な、単ロール法によるＦｅ基アモルファス合金リボン製造装置の一例を概念的に示す概略断面図である。
図１に示すように、Ｆｅ基アモルファス合金リボン製造装置である合金リボン製造装置１００は、溶湯ノズル１０を備えた坩堝２０と、その外周面が溶湯ノズル１０の先端に対向する冷却ロール３０と、を備えている。
図１は、合金リボン製造装置１００を、冷却ロール３０の軸方向及び合金リボン２２Ｃの幅方向に対して垂直な面で切断したときの断面を示している。ここで、合金リボン２２Ｃは本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボンの一例である。また、冷却ロール３０の軸方向と合金リボン２２Ｃの幅方向とは同一方向である。
【００４０】
坩堝２０は、合金リボン２２Ｃの原料となる合金溶湯２２Ａを収容しうる内部空間を有しており、この内部空間と溶湯ノズル１０内の溶湯流路とが連通されている。これにより、坩堝２０内に収容された合金溶湯２２Ａを、溶湯ノズル１０によって冷却ロール３０に吐出できるようになっている（図１では、合金溶湯２２Ａの吐出方向及び流通方向を矢印Ｑで示している）。なお、坩堝２０及び溶湯ノズル１０は、一体に構成されたものであってもよいし、別体として構成されたものであってもよい。
坩堝２０の周囲の少なくとも一部には、加熱手段としての高周波コイル４０が配置されている。これにより、合金リボンの母合金が収容された状態の坩堝２０を加熱して坩堝２０内で合金溶湯２２Ａを生成したり、外部から坩堝２０に供給された合金溶湯２２Ａの液体状態を維持できるようになっている。
【００４１】
また、溶湯ノズル１０は、合金溶湯を吐出するための開口部（吐出口）を有している。
この開口部は、矩形（スリット形状）の開口部とすることが好適である。
矩形の開口部の長辺の長さは、製造されるアモルファス合金リボンの幅に対応する長さとなっている。矩形の開口部の長辺の長さとしては、１００ｍｍ〜５００ｍｍが好ましく、１００ｍｍ〜４００ｍｍがより好ましく、１００ｍｍ〜３００ｍｍが更に好ましく、１００ｍｍ〜２５０ｍｍが特に好ましい。
【００４２】
溶湯ノズル１０の先端と冷却ロール３０の外周面との距離（最近接距離）は、溶湯ノズル１０によって合金溶湯２２Ａを吐出したときに、パドル２２Ｂ（溶湯溜まり）が形成される程度に近接している。
【００４３】
冷却ロール３０は、回転方向Ｐの方向に軸回転する。
冷却ロール３０の内部には水等の冷却媒体が流通されており、冷却ロール３０の外周面に形成された合金溶湯の塗膜を冷却できるようになっている。合金溶湯の塗膜を冷却することにより、合金リボン２２Ｃ（Ｆｅ基アモルファス合金リボン）が生成される。
冷却ロール３０の材質としては、Ｃｕ及びＣｕ合金（Ｃｕ−Ｂｅ合金、Ｃｕ−Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｎｉ合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｚｎ合金、Ｃｕ−Ｓｎ合金、Ｃｕ−Ｔｉ合金等）が挙げられ、熱伝導性が高い点で、Ｃｕ合金が好ましく、Ｃｕ−Ｂｅ合金、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｎｉ合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ合金、又はＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ｃｒ合金がより好ましい。
冷却ロール３０外周面の表面粗さには特に限定はないが、冷却ロール３０外周面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．１μｍ〜０．５μｍが好ましく、０．１μｍ〜０．３μｍがより好ましい。冷却ロール３０外周面の算術平均粗さＲａが０．５μｍ以下であると、合金リボンを用いて変圧器を製造する際の占積率がより向上する。冷却ロール３０外周面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以上であると、Ｒａの調整がより容易である。
算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠して測定された表面粗さを指す。
冷却ロール３０の直径は、冷却能の観点から、２００ｍｍ〜１０００ｍｍが好ましく、３００ｍｍ〜８００ｍｍがより好ましい。
また、冷却ロール３０の回転速度は、単ロール法において通常設定される範囲とすることができるが、周速１０ｍ／ｓ〜４０ｍ／ｓが好ましく、周速２０ｍ／ｓ〜３０ｍ／ｓがより好ましい。
【００４４】
合金リボン製造装置１００は、更に、溶湯ノズル１０よりも冷却ロール３０の回転方向の下流側（以下、単に「下流側」ともいう）に、冷却ロールの外周面からＦｅ基アモルファス合金リボンを剥離する剥離手段として、剥離ガスノズル５０を備えている。
本一例では、剥離ガスノズル５０から、冷却ロール３０の回転方向Ｐとは逆向き（図１中の破線の矢印の方向）に剥離ガスを吹きつけることによって、冷却ロール３０から合金リボン２２Ｃを剥離する。剥離ガスとしては、例えば、窒素ガスや圧縮空気等の高圧ガスを用いることができる。
【００４５】
合金リボン製造装置１００は、更に、剥離ガスノズル５０よりも下流側に、冷却ロール３０の外周面を研磨するための研磨手段として、研磨ブラシロール６０を備えている。
研磨ブラシロール６０は、ロール軸部材６１と、ロール軸部材６１の周囲に配置された研磨ブラシ６２と、を含む。研磨ブラシ６２は、多数のブラシ毛から構成される。
研磨ブラシロール６０は、回転方向Ｒの方向に軸回転することにより、その研磨ブラシ６２のブラシ毛によって冷却ロール３０の外周面を研磨する。
上記研磨手段（例えば研磨ブラシロール６０）による研磨の目的は、必ずしも冷却ロールの外周面を削ることには限定されず、冷却ロールの外周面に残留した残留物を除去することであってもよい。上記研磨の目的は、下記第１の目的及び下記第２の目的の少なくとも一方であることが好ましい。
第１の目的は、冷却ロール外周面の平滑性の劣化を修復することである。詳細には、合金溶湯と冷却ロール外周面とが最初に接触する際、冷却ロール外周面（例えばＣｕ合金）のごく一部が合金溶湯中に溶解し、冷却ロール外周面に微小な凹部が形成されることにより、冷却ロール外周面の平滑性が劣化する場合がある。冷却ロール外周面の平滑性の劣化は、製造される合金リボンのロール面（冷却ロール外周面に接触していた面。以下、同じ。）の平滑性の劣化の原因となり得る。冷却ロール外周面の平滑性が劣化した場合においても、上記研磨により、上記微小な凹部に対して相対的に凸部となっている部分（即ち、溶解が抑制された部分）を除去することにより、冷却ロール外周面の平滑性の劣化を修復できる。その結果、冷却ロール外周面の平滑性の劣化に起因する、合金リボンのロール面の平滑性の劣化を抑制できる。
第２の目的は、合金リボン剥離後の冷却ロール外周面に残留した残留物（合金）を除去することである。冷却ロール外周面に吐出された合金溶湯は、急速に冷却されて合金リボンを形成し、その後、冷却ロール外周面から剥離される。このとき、合金リボンの材質である合金の一部が、冷却ロール外周面から剥離されずに残留物として残留し、この残留物が冷却ロール外周面に固着して凸部を形成する場合がある。合金リボンの鋳造は連続して行われるため、上記残留物による凸部が形成された冷却ロール外周面に対し、再度合金溶湯が吐出される。その結果、製造される合金リボンのロール面において、上記凸部に対応する位置に凹部が形成され、合金リボンのロール面の平滑性が劣化する場合がある。また、上記凸部を構成する残留物（合金）の熱伝導性が冷却ロール外周面（例えばＣｕ合金）の熱伝導性よりも低い場合には、上記凸部において、冷却ロールによる急冷特性が局所的に劣化し、合金リボンの磁気特性が低下するおそれがある。合金リボン剥離後の冷却ロール外周面に上記残留物が残留した場合においても、上記研磨により、上記残留物を除去することができる。その結果、上記残留物に起因する、合金リボンのロール面の平滑性の劣化を抑制できる。また、上記残留物に起因する、合金リボンの磁気特性の低下を抑制できる。
【００４６】
また、この一例では、図１に示すように、研磨ブラシロールの回転方向Ｒと冷却ロールの回転方向Ｐとが反対方向となっている（図１において、回転方向Ｒは左回り、回転方向Ｐは右回り）。研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向とが反対方向である場合、両者の接触部分では、冷却ロールの外周面の特定の地点と、研磨ブラシロールの特定のブラシ毛と、が同一方向に移動する。
本実施形態は、この一例とは異なり、研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向とが同一方向であってもよい。研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向とが同一方向である場合、両者の接触部分では、冷却ロールの外周面の特定の地点と、研磨ブラシロールの特定のブラシ毛と、が反対方向に移動する。
【００４７】
合金リボン製造装置１００は、上述した要素以外のその他の要素（例えば、製造された合金リボン２２Ｃを巻き取る巻き取りロール、合金溶湯によるパドル２２Ｂ又はその近傍にＣＯ２ガスやＮ２ガス等を吹き付けるガスノズル等）を備えていてもよい。
その他、合金リボン製造装置１００の基本的な構成は、従来の単ロール法によるアモルファス合金リボン製造装置（例えば、国際公開第２０１２／１０２３７９号、特許第３４９４３７１号公報、特許第３５９４１２３号公報、特許第４２４４１２３号公報、特許第４５２９１０６号公報等参照）と同様の構成とすることができる。
【００４８】
次に、合金リボン製造装置１００を用いた合金リボン２２Ｃの製造方法の一例について説明する。
まず、坩堝２０に、合金リボン２２Ｃの原料となる合金溶湯２２Ａを準備する。合金溶湯２２Ａの温度は、合金の組成を考慮して適宜設定されるが、例えば１２１０℃〜１４１０℃、好ましくは１２６０℃〜１３６０℃である。
次に、回転方向Ｐに軸回転する冷却ロール３０の外周面に、溶湯ノズル１０によって合金溶湯を吐出し、パドル２２Ｂを形成しながら合金溶湯による塗膜を形成する。形成された塗膜を冷却ロール３０の外周面で冷却し、外周面上に合金リボン２２Ｃを形成する。次に、冷却ロール３０の外周面に形成された合金リボン２２Ｃを、剥離ガスノズル５０からの剥離ガスの吹きつけによって冷却ロール３０の外周面から剥離し、不図示の巻き取りロールによってロール状に巻き取って回収する。
一方、合金リボン２２Ｃが剥離した後の冷却ロール３０の外周面は、回転方向Ｒに軸回転する研磨ブラシロール６０の研磨ブラシ６２によって研磨される。研磨された冷却ロール３０の外周面に対し、再び合金溶湯が吐出される。
以上の動作が繰り返されることにより、長尺状の合金リボン２２Ｃが連続的に製造（鋳造）される。
【００４９】
上記一例に係る製造方法により、本実施形態のＦｅ基アモルファス合金リボンの一例である、合金リボン２２Ｃが製造される。
合金リボン２２Ｃは、冷却ロール３０の外周面に接していた面であるロール面２２Ｒと、冷却ロール３０の外周面に接していなかった面（ロール面２２Ｒの反対面）である自由凝固面２２Ｆと、を有する。
合金リボン２２Ｃの厚さは、１０μｍ〜３０μｍである。
合金リボン２２Ｃは、自由凝固面２２Ｆの一部を走査して得られた上記粗さ曲線が、式（１）〜式（５）を満足している。
【００５０】
式（１）〜式（５）には、例えば、研磨ブラシロールの素性（材質、形状、大きさ、構造、等）；研磨ブラシロールによる冷却ロールの外周面の研磨条件（例えば、冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度）；合金溶湯の吐出圧力；溶湯ノズル先端と冷却ロールの外周面との距離；等が関係し得る。
【００５１】
以下、まず、式（１）〜式（５）と、研磨ブラシロールの素性及び研磨条件と、の関係について説明する。
前述したとおり、合金溶湯が付与される冷却ロールの外周面（即ち、研磨ブラシによる研磨後の冷却ロールの外周面）の形状は、直接的には、製造される合金リボンのロール面の形状に影響する。しかし、本実施形態では、合金リボンの厚さが１０μｍ〜３０μｍと非常に薄いため、冷却ロールの外周面の形状が、合金リボンのロール面の形状だけでなく、合金リボンの自由凝固面の形状にも影響し得る。
従って、合金リボンの自由凝固面の形状に関する式（１）〜式（５）には、研磨ブラシロールの素性及び研磨条件が関係し得る。
【００５２】
次に、式（１）〜式（５）と、合金溶湯の吐出圧力及び溶湯ノズル先端と冷却ロール外周面との距離と、の関係について説明する。
合金溶湯の吐出圧力及び溶湯ノズル先端と冷却ロール外周面との距離は、自由凝固面の波状の凹凸形状に影響する。上記吐出圧力及び上記距離は、パドル（溶湯溜まり）の微小な振動と関係していると考えられるためであり、更に、このパドルの微小な振動が、自由凝固面の波状の凹凸形状と関係していると考えられるためである。
従って、合金リボンの自由凝固面の形状に関する式（１）〜式（５）には、上記吐出圧力及び上記距離も関係し得る。
【００５３】
以下、製造方法の一例の好ましい範囲について説明する。
【００５４】
−研磨ブラシロール−
研磨ブラシロールとしては、ロール軸部材と、多数のブラシ毛からなりロール軸部材の周囲に配置される研磨ブラシと、を含む研磨ブラシロール（例えば前述の研磨ブラシロール６０）を用いることが好ましい。
【００５５】
研磨ブラシを構成するブラシ毛は、樹脂を含有することが好ましい。
ブラシ毛が樹脂を含有することにより、冷却ロールの外周面に深い研磨傷が生じにくくなるので、例えば、「（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４」及び「Ｒｖ≦３．０」を満たしやすくなる傾向となる。
樹脂としては、６ナイロン、６１２ナイロン、６６ナイロン等のナイロン樹脂が好ましい。
【００５６】
また、ブラシ毛中の樹脂の含有量（ブラシ毛全量に対する樹脂の含有量。以下同じ。）は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。ブラシ毛中の樹脂の含有量が５０質量％以上であると、冷却ロールの外周面に深い研磨傷が生じる現象がより抑制されるので、例えば、「（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４」及び「Ｒｖ≦３．０」をより満たしやすくなる傾向となる。
ブラシ毛中の樹脂の含有量の上限は、１００質量％であってもよいが、６０質量％、６５質量％、７５質量％、又は８０質量％であってもよい。
【００５７】
ブラシ毛は、上記樹脂に加え、無機研磨粉を含有することがより好ましい。
ブラシ毛が無機研磨粉を含有することにより、冷却ロールの外周面に対する研磨能力がより向上する。このため、「Ｒｐ≦３．０」及び「０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）」をより満たしやすくなる傾向となる。
更に、ブラシ毛が無機研磨粉を含有する場合、研磨により、冷却ロールの外周面に微小な凹凸を形成し易くなるので、例えば、「７≦Ｐｎ」及び「７≦Ｖｎ」をより満たしやすくなる傾向となる。
【００５８】
無機研磨粉としては、アルミナ、炭化ケイ素、等が挙げられる。
無機研磨粉の粒径は、４５μｍ〜９０μｍが好ましく、５０μｍ〜８０μｍがより好ましい。
ここで、「無機研磨粉の粒径」とは、無機研磨粉の粒子が通過できる篩（ふるい）のメッシュの目開きの大きさを表す。例えば、「無機研磨粉の粒径が４５μｍ〜９０μｍである」とは、無機研磨粉が、目開き９０μｍのメッシュを通過し、かつ、目開き４５μｍのメッシュを通過しないことを表す。
【００５９】
ブラシ毛中の無機研磨粉の含有量は、ブラシ毛全量に対し、２０質量％〜４０質量％であることが好ましく、２５質量％〜３５質量％であることがより好ましい。
無機研磨粉の含有量が２０質量％以上であると、例えば、「０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）」、「７≦Ｐｎ」、及び「７≦Ｖｎ」をより満たし易くなる傾向となる。
無機研磨粉の含有量が４０質量％以下であると、合金溶湯への研磨粉の混入がより抑制され、研磨粉に起因する合金リボンの欠陥が抑制される。このため、無機研磨粉の含有量が４０質量％以下であると、例えば、「Ｒｖ≦３．０」、「Ｐｎ≦２０」、及び「Ｖｎ≦２０」をより満たし易くなる傾向となる。
【００６０】
ブラシ毛の断面形状としては特に制限はなく、楕円形（円形を含む）、多角形（好ましくは四角形）、等が挙げられる。
ブラシ毛の断面の外接円の直径は、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍが好ましく、０．６ｍｍ〜１．０ｍｍがより好ましい。
【００６１】
ブラシ毛の密度は、ブラシ毛先端部において、０．１５本／ｍｍ２〜０．４５本／ｍｍ２が好ましい。
ブラシ毛の密度が０．１５本／ｍｍ２以上であると、冷却ロールの外周面に対する研磨能力がより向上し、また、研磨により外周面に微小な凹凸を形成し易くなる。このため、例えば、「０．９≦（ＶＡ／ＰＡ）」、「７≦Ｐｎ」、及び「７≦Ｖｎ」をより満たし易くなる。
ブラシ毛の密度が０．４５本／ｍｍ２以下であると、研磨時の摩擦熱の放熱性に優れる。
【００６２】
研磨ブラシロールの直径は、例えば１００ｍｍ〜３００ｍｍとすることができ、１３０ｍｍ〜２５０ｍｍが好ましい。
研磨ブラシロールの軸方向長さは、製造する合金リボンの幅に合わせて適宜設定される。
【００６３】
−研磨ブラシロールによる冷却ロール外周面の研磨条件−
冷却ロール外周面に対する研磨ブラシ（ブラシ毛）の押し込み量は適宜調整されるが、例えば２ｍｍ〜１０ｍｍとすることができる。
【００６４】
冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度は、１０ｍ／ｓ〜２０ｍ／ｓが好ましい。
相対速度が１０ｍ／ｓ以上であると、冷却ロールの外周面に対する研磨能力がより向上し、また、研磨により外周面に微小な凹凸を形成し易くなる。このため、例えば、「７≦Ｐｎ」及び「７≦Ｖｎ」をより満たし易くなる。
相対速度が２０ｍ／ｓ以下であると、研磨時の摩擦熱低減の点で有利である。
相対速度は、１２ｍ／ｓ〜１７ｍ／ｓがより好ましく、１３ｍ／ｓ〜１８ｍ／ｓが更に好ましい。
【００６５】
ここで、冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度は、研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向とが反対方向である場合（例えば図１の場合）には、研磨ブラシロールの回転速度（絶対値）と冷却ロールの回転速度（絶対値）との差の絶対値を意味する。
一方、冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度は、研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向とが同一方向である場合には、研磨ブラシロールの回転速度（絶対値）と冷却ロールの回転速度（絶対値）との合計を意味する。
【００６６】
−合金溶湯の吐出圧力−
合金溶湯の吐出圧力は、粗さ曲線が式（１）〜式（５）を満足し易い点で、１０ｋＰａ〜２５ｋＰａが好ましく、１５ｋＰａ〜２０ｋＰａがより好ましい。
吐出圧力が大きい程（例えば１０ｋＰａ以上であると）、「（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４」を満たしやすい傾向となる。この理由は、吐出圧力が大きい程、パドル（例えばパドル２２Ｂ）への単位時間当たりの合金溶湯の供給量が多くなり、その結果、パドルの振動が抑制されるためと考えられる。
【００６７】
−溶湯ノズル先端と冷却ロール外周面との距離−
溶湯ノズル先端と冷却ロール外周面との距離は、０．２ｍｍ〜０．４ｍｍが好ましい。
溶湯ノズル先端と冷却ロール外周面との距離が小さい程（例えば０．４ｍｍ以下であると）、「（ＶＡ／ＰＡ）＜１．４」を満たしやすい傾向となる。この理由は、上記距離が小さい程、パドル（例えばパドル２２Ｂ）の容積が小さくなり、その結果、パドルの振動が抑制されるためと考えられる。
【実施例】
【００６８】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。【００６９】
〔実施例１〜６、比較例１〜２〕
＜Ｆｅ基アモルファス合金リボンの作製＞
図１に示した合金リボン製造装置１００と同様の構成の合金リボン製造装置を準備した。
冷却ロールとしては、外周面の材質がＣｕ−Ｎｉ合金であり、直径が４００ｍｍであり、外周面の算術平均粗さＲａが０．３μｍである冷却ロールを用いた。【００７０】
まず、坩堝内で、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、及び不純物からなる合金溶湯（以下、「Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金溶湯」ともいう。）を調製した。具体的には、純鉄、フェロシリコン、及びフェロボロンを混合して溶解させ、Ｆｅ、Ｓｉ、及びＢの総含有量を１００原子％としたときに、Ｆｅの含有量が８０．５原子％であり、Ｓｉの含有量が７．２原子％であり、Ｂの含有量が１２．３原子％であり、Ｃの含有量が０．３原子％以下であり、残部が不純物からなる合金溶湯を調製した。この原子％の数値は、溶湯から合金の一部を採取して、ＩＣＰ発光分光分析法により測定された量である。【００７１】
次に、このＦｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金溶湯を、長辺の長さ１４２ｍｍ×短辺の長さ０．６ｍｍの矩形（スリット形状）の開口部を有する溶湯ノズルの該開口部から、回転する冷却ロールの外周面に吐出し、急冷凝固させて、リボン幅１４２ｍｍ、厚さ２４μｍのアモルファス合金リボンを３０００ｋｇ作製（鋳造）した。鋳造時間は８０分であり、合金リボンが切れることなく連続して鋳造された（なお、後述の実施例２以降の全ての例においても、合金リボンが切れることなく連続して鋳造された）。
上記鋳造は、冷却ロール外周面を研磨ブラシロールの研磨ブラシ（ブラシ毛）によって研磨しながら行った。この研磨は、研磨ブラシロールの研磨ブラシが冷却ロール外周面の幅方向全体に接触するようにして行った。合金溶湯は、研磨された冷却ロールの外周面に対して吐出した（図１参照）。
上記鋳造の詳細な条件を以下に示す。【００７２】
−鋳造条件−
合金溶湯温度：１３００℃
冷却ロールの周速：２５ｍ／ｓ
合金溶湯の吐出圧力：１５ｋＰａ〜２０ｋＰａの範囲内で調整
溶湯ノズル先端と冷却ロールの外周面との距離（ギャップ）：０．２５ｍｍ〜０．３５ｍｍの範囲内で調整【００７３】
また、研磨ブラシロールとしては、樹脂としての６１２ナイロン（７０質量％）及び無機研磨粉としての炭化ケイ素（３０質量％）からなるブラシ毛を含む研磨ブラシロールを用いた。
研磨ブラシロール及び研磨条件は以下のとおりである。【００７４】
−研磨ブラシロール−
ブラシ毛（研磨ブラシ）中の炭化ケイ素の粒径：６０μｍ〜９０μｍ
ブラシ毛の断面形状：直径０．８ｍｍの円形状
研磨ブラシロールのサイズ：  直径１５０ｍｍ×軸方向長さ３００ｍｍ
ブラシ毛先端部でのブラシ毛密度：０．２７本／ｍｍ２【００７５】
−研磨条件−
冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度：１１ｍ／ｓ〜１７ｍ／ｓの範囲内で調整
研磨ブラシロールの回転方向と冷却ロールの回転方向との関係：反対方向（接触部分では、冷却ロールの外周面の特定の地点と、研磨ブラシロールの特定のブラシ毛と、が同一方向に移動）【００７６】
＜粗さ曲線の測定＞
鋳造開始から約５０分後の合金リボンの自由凝固面のリボン幅方向中央部について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３に準拠し、リボン長手方向２０ｍｍを基準長さとし、カットオフ値を０．８ｍｍとして粗さ曲線を測定した。
粗さ曲線の測定は、表面粗さ計として（株）東京精密製サーフコム２０００ＤＸを用い、走査速度０．６ｍｍ／秒の条件で行った。
得られた粗さ曲線から、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｐｎ、Ｖｎ、ＶＡ、ＰＡ、及び（ＶＡ／ＰＡ）をそれぞれ求めた。Ｒｐ、Ｒｖ、Ｐｎ、Ｖｎ、ＶＡ、及びＰＡについては前述したとおりである。
結果を表１に示す。【００７７】
実施例１〜６及び比較例１〜２では、溶湯の吐出圧力、溶湯ノズルの先端と冷却ロールの外周面との距離、及び、冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度を、それぞれ上述した範囲内で調整することにより、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｐｎ、Ｖｎ、ＶＡ、及びＰＡを調整した。【００７８】
＜励磁電力及び鉄損の測定＞
実施例１〜６及び比較例１〜２の各合金リボンについて、励磁電力及び鉄損をそれぞれ測定した。
励磁電力及び鉄損の測定は、ＡＳＴＭ  Ａ９３２／Ａ９２３Ｍ−０１に準じて測定した。
結果を表１に示す。【００７９】
〔実施例１０１〜１０２、比較例１０１〜１０２〕
以下の点を変更したこと以外は実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。
−実施例１からの変更点−
・溶湯ノズルを長辺の長さ２１３ｍｍ×短辺の長さ０．６ｍｍの矩形（スリット形状）の開口部を有する溶湯ノズルに変更した。
・鋳造時間を９０分に変更し、リボン幅２１３ｍｍ、厚さ２４μｍのアモルファス合金リボンを４０００ｋｇ作製（鋳造）した。
・冷却ロールの周速を２３．５ｍ／ｓに変更した。
・冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度は、１０ｍ／ｓ〜１４ｍ／ｓの範囲内で調整した。
・ブラシ毛中の樹脂を６ナイロンに変更した。
・ブラシ毛中の炭化ケイ素の粒径を４５μｍ〜８０μｍに変更した。
・ブラシ毛の断面形状を、直径１．０ｍｍの円形状に変更した。
・ブラシ毛先端部でのブラシ毛密度を、０．２３本／ｍｍ２に変更した。【００８０】
〔実施例２０１、比較例２０１〜２０２〕
以下の点を変更したこと以外は実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。
−実施例１からの変更点−
・合金溶湯を、Ｓｉ：３．８原子％、Ｂ：１４．５原子％、及びＣ：０．２原子％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる合金溶湯に変更した。
・溶湯ノズルを長辺の長さ１７０ｍｍ×短辺の長さ０．６ｍｍの矩形（スリット形状）の開口部を有する溶湯ノズルに変更した。
・鋳造時間を６４分に変更し、リボン幅１７０ｍｍ、厚さ２４μｍのアモルファス合金リボンを３０００ｋｇ作製（鋳造）した。
・冷却ロールに対する研磨ブラシの相対速度は、１１ｍ／ｓ〜１６ｍ／ｓの範囲内で調整した。【００８１】
【表１】
2017090402.tif 000002
【００８２】
表１に示すように、式（１）〜式（５）を満足する各実施例の合金リボンでは、励磁電力が低減され、鉄損も低減されていた。
これに対し、Ｐｎが７未満でありＶｎが７未満である、比較例１、１０１、及び２０１の合金リボンは、励磁電力が高く、鉄損も高かった。
また、（ＶＡ／ＰＡ）が１．４以上である、比較例２、１０２、及び２０２の合金リボンは、励磁電力が高かった。【００８３】
図２〜４は、それぞれ、実施例１の粗さ曲線（図２）、比較例１の粗さ曲線（図３）、及び比較例２の粗さ曲線（図４）である。
図２に示すように、式（１）〜式（５）を満足する実施例１の粗さ曲線には、ある程度明確な（中程度の）凹凸形状が存在することがわかる。
図２に対し、図３に示す、Ｐｎが７未満でありＶｎが７未満である比較例１の粗さ曲線では、凹凸形状の凹凸の程度が小さいことがわかる。
また、図４に示す、（ＶＡ／ＰＡ）が１．４以上である比較例２の粗さ曲線では、図２に対し、全体的に谷が深すぎることがわかる。
以上のように、合金リボンの自由凝固面がある程度明確な（中程度の）凹凸形状を有する場合に、励磁電力が低減されることが確認された。【００８４】
日本国特許出願２０１５−２３０８１７の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
【図１】
2017090402.tif 000003
【図２】
2017090402.tif 000004
【図３】
2017090402.tif 000005
【図４】
2017090402.tif 000006
【国際調査報告】
2017090402.tif 000007
2017090402.tif 000008
2017090402.tif 000009
2017090402.tif 000010