(57)【要約】【課題】表皮材の裁断・折曲げ・接着等の工程を短縮し、意匠性が高く、衝撃吸収性、フィーリングに優れた床材及び製造方法を提供する。【解決手段】表皮材及び半硬質ウレタンフォームから成る芯材を一体成形して成る、表面及び側面の少なくとも部分が表皮材に覆われて成る床材の製造方法であって、床材の形状に対応した凹部を有する下型の凹部の上方に、所定の形状を有する加工前表皮材をセットする工程であって、加工前表皮材が床材の表面に対応した表面部と床材の側面の少なくとも部分に対応した側面部と余剰部とを有するセット工程と、表皮材を凸部を有する第１の上型で下型の凹部にプレスしインサートする工程であって、第１の上型と下型をプレスしたときの隙間が表皮材を含む形状を有し、第１の上型と下型をプレスしたときに加工前表皮材の余剰部が裁断されるインサート工程と、下型と第２の上型との隙間に発泡性混合液を注入し発泡成形する工程とを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材及び半硬質ウレタンフォームから成る芯材を一体成形して成る床材であって、該床材の表面、及び側面の少なくとも部分が前記表皮材に覆われて成る床材の製造方法であって、
前記床材の形状に対応した凹部を有する下型の該凹部の上方に、所定の形状を有する加工前表皮材をセットする工程であって、前記加工前表皮材が、前記床材の表面に対応した形状を有する表面部と前記床材の側面の少なくとも部分に対応した形状を有する側面部と、その他の部分である余剰部とを有する、セット工程と、
前記表皮材を、凸部を有する第１の上型で前記下型の前記凹部にプレスすることによりインサートする工程であって、前記第１の上型と前記下型をプレスしたときの隙間が前記表皮材を含む形状を有し、前記第１の上型と前記下型をプレスしたときに前記加工前表皮材の前記余剰部が裁断される、インサート工程と、
前記下型と第２の上型との隙間に半硬質ウレタンフォームの原料となる発泡性混合液を注入し発泡成形する工程と、
を含む、床材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材の裏面がスラブウレタン又はフィルムによりラミネートされている、
請求項１に記載された床材の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材の裏面が、通気量が２０ｃｃ／ｃｍ２  ／ｓｅｃ以下の低通気性の軟質スラブ材によりラミネートされている、
請求項１に記載された床材の製造方法。
【請求項４】
前記混合液が、ポリオールを主成分とするＡ液とポリイソシアネートから成るＢ液とから成り、前記Ａ液と前記Ｂ液の重量部比が、１００：３０〜４０であり、
前記半硬質ウレタンフォームの密度が、０．０５ｇ／ｃｍ３  ないし０．５ｇ／ｃｍ３  の範囲にある、
請求項１ないし３のいずれかに記載された床材の製造方法。
【請求項５】
前記表皮材が、イ草、和紙、樹脂から成る畳表である、
請求項１ないし４のいずれかに記載された床材の製造方法。
【請求項６】
前記床材の硬度が、アスカーＦ７０ないし９０の範囲にある、
請求項１ないし５のいずれかに記載された床材の製造方法。
【請求項７】
さらに、前記発泡成形する工程において、混合液の上方に裏面材が配置される、
請求項１ないし６のいずれかに記載された床材の製造方法。
【請求項８】
前記床材の全体の厚みが、１２ｍｍないし１８ｍｍの範囲にある、
請求項１ないし７のいずれかに記載された床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は薄畳等の床材の製造方法に関する。特に、使用感に優れ、意匠性が高い薄畳等の床材を、少ない工程において容易に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
畳は日本等で伝統的に使用されている床材である。畳は、概して、板状の芯材である畳床（たたみどこ）、その表面を覆う敷物状の表皮材である畳表（たたみおもて）、及び畳の縁に付けられる帯状の畳縁（たたみべり）から成る。畳縁を有しない縁なし畳も使用されている。
【０００３】
畳の製造に使用される畳床は、従来は、天然のワラ１００パーセントから成るワラ床であったが、現在は、木質ボード、ポリスチレンフォーム等硬質の樹脂発泡体を含む建材畳床等の化学床の使用が主流になっている。
【０００４】
畳表には、天然のイ草が原料として使用される他に、生活様式や価値観の多様化に伴って新素材が使用されている。例えば、紙から成る和紙表やプラスチックから成る樹脂表、ＰＰ（ポリプロピレン）表等が畳表として使用されている。
【０００５】
また、近年は、持ち運び易さや省スペース、バリアフリー等の観点から、厚さが５５ミリないし６０ミリのワラ床を使用したワラ畳より薄い畳の人気が高まっている。例えば、意匠性の高さから、厚さが７ミリないし２５ミリ程度の縁なし畳が広く好まれ、フローリングの置き畳等に使用されている。
【０００６】
縁なし畳は、概して、縁付き畳の畳表より幅の広い畳表が使用され、その畳表を四方に折り曲げながら巻き込み縫着して製造されるが、寸法合わせや加工が難しいため熟練を要し、コストを低減することが困難だった。また、折り曲げた畳表が、側面や裏面で重なる部分があるため、均一な厚さに形成することが困難だった。
【０００７】
また、薄畳を製造するために、畳表に弛みが発生しないように、テンションをかけて畳表を芯材に張り付け及び縫着、接着すると、発泡板とベニヤ等から成る薄畳用の畳床では、できあがりの畳に反りが生じやすかった。
【０００８】
従来、熟練を要することなく、縁なし畳を製造するための方法及び装置が提案された（特許文献１：特開２００７−２４７２７５公報）。該方法及び装置は、押圧手段を用いた上方からの固定作用や畳床側面に対する押し付け作用を、手順を追って組み合わせて、縁なし畳を製造するものであった。
【０００９】
縁なし畳を製造する際に、困難な畳表の折曲げ及び裁断を行うための装置も提案された（特開２００５―３１４９５３公報：特許文献２）。
【００１０】
また、畳表を緊張状態にして畳床に縫いつけた際の畳の反りを防ぐため、薄畳用の畳床の構成材を、密度０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ３  の板状体（但し、合成樹脂発泡体を除く。）の両面に、繊維径５〜３６μｍのガラス長繊維からなる連続した強化繊維を複数本収束して一方向に配列させ、熱可塑性樹脂を含浸したシートであって、シート中のガラス繊維含有量が４０〜８０重量％である厚さが０．１〜１．０ｍｍの繊維強化樹脂シートを接着一体化してなる厚さ４〜２０ｍｍのもので、且つ曲げ弾性率が６０００ｋｇｆ／ｃｍ2  以上とすることが提案された（特許第３４３４２０４号公報：特許文献３）。
【００１１】
さらに、弾性が乏しくヘタリを生じやすい従来の畳床の使用感や耐久性を改善し、畳表と畳床とにズレ等を生じない畳の製造方法が提案された（特開２００１―３１７１８８公報：特許文献４）。該方法は、畳表を所定の成形用金型内に配置し、成形用金型内で発泡成形された半硬質ポリウレタンフォームを用いて畳床を構成することにより、畳の製造にかかる手間を低減するものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００７−２４７２７５公報
【特許文献２】特開２００５―３１４９５３公報
【特許文献３】特許第３４３４２０４号公報
【特許文献４】特開２００１―３１７１８８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
特許文献１に記載された縁なし畳の製造方法では、縁なし畳の一側端部を形成するために複数の工程を要した。また、一側端部を形成した後、畳床に腰折りを施し撓ませた上で畳表を引っ張り、他方の側端部を形成する等、工程が十分に短縮されていなかった。
【００１４】
特許文献２に記載された畳表の裁断、折曲げ装置では、一つのユニットで一端（上前側又は下前側）の処理を行うので、他端を同時に裁断、折曲げするために、複数のユニットを要した。さらに、折曲げた畳表を芯材へ縫着、接着することが必要であり、畳の製造に係る工程を十分に効率化するものではなかった。
【００１５】
また、特許文献３に記載された畳床を用いて製造された畳は硬く、衝撃吸収性が低くクッション性に欠けるため、フィーリングが良くなかった。
【００１６】
また、特許文献４の畳の製造方法では、畳の意匠性を向上するために縁布を縫着する必要があり、意匠性の高い縁なし畳を容易に製造することができなかった。
【００１７】
このように、従来、畳等の床材の製造において、意匠性の高い製品を製造するためには、多数の工程を必要とし、コストを低減することが困難だった。
【００１８】
本発明は、上記の課題に鑑みて、表皮材の裁断、折り曲げ、接着、組み付けなどの工程を短縮し、容易で安価な、なお且つ意匠性が高く、衝撃吸収性及びフィーリングに優れた床材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明に係る一つの態様の床材の製造方法は、表皮材及び半硬質ウレタンフォームから成る芯材を一体成形して成る床材であって、該床材の表面、及び側面の少なくとも部分が表皮材に覆われて成る床材の製造方法であって、床材の形状に対応した凹部を有する下型の該凹部の上方に、所定の形状を有する加工前表皮材をセットする工程であって、加工前表皮材が、床材の表面に対応した形状を有する表面部と床材の側面の少なくとも部分に対応した形状を有する側面部と、その他の部分である余剰部とを有する、セット工程と、表皮材を、凸部を有する第１の上型で下型の凹部にプレスすることによりインサートする工程であって、第１の上型と下型をプレスしたときの隙間が表皮材を含む形状を有し、第１の上型と下型をプレスしたときに加工前表皮材の余剰部が裁断される、インサート工程と、下型と第２の上型との隙間に半硬質ウレタンフォームの原料となる発泡性混合液を注入し発泡成形する工程と、を含む。
【００２０】
このように製造された床材は、少ない工程でコストを低減して製造されながら、表面ないし側面の少なくとも部分にかけて表皮材に被覆されているので、床に敷き詰めて使用するとき、従来の縁なし畳等の床材と比較して、外観上全く遜色がない。また、側面の少なくとも部分が表皮材で覆われているので、置き畳として十分に使用できるものである。
【００２１】
表皮材をインサートする工程では、プレス機械を使用し、所定形状の凸部を有する上型（プレス時の上型の凸部と下型の凹部との隙間が、表皮材を含む形状を有する）で表皮材を下型へ押し込むので、表皮材の折り曲げを容易に行うことができる。例えば、矩形の四辺を有する床材であれば、四辺同時に折り曲げることができる。また、原反を粗切りした加工前の表皮材において、目的寸法よりやや大きい部分である余剰部がプレス同時裁断されるので、高い寸法精度を得ることができる。さらに、芯材となる半硬質ウレタンフォームが、裁断された表皮材の周縁部である裁断面を覆うので、ほつれやすい裁断面で、外観を損なうほつれが生じるのを防ぐことができる。本発明の製造方法を実施することにより、意匠性の高い床材を容易に得ることができる。
【００２２】
さらに、表皮材の裏面がスラブウレタン又はフィルムによりラミネートされ、好適に、前記表皮材の裏面が、通気量が２０ｃｃ／ｃｍ２  ／ｓｅｃ以下の低通気性の軟質スラブ材によりラミネートされていることを特徴とする。
【００２３】
下型にインサートされた表皮材に半硬質ウレタンフォームの原液である発泡性混合液が注入発泡される際、液回り性を向上するため、または、混合液が表皮材を貫通して意匠面（床材の表面）へ漏れ出すことを防ぐため、表皮材の裏面はラミネート加工されていることが好ましい。また、畳表等を裁断したときに、裁断された端末部分（裁断面）にほつれが生じるが、表皮材の裏面にラミネート加工を施したものを使用することにより、ほつれを防ぐことができる。
【００２４】
踏んだ感触などフィーリングを向上するために、低通気性の軟質スラブ材によりラミネート層が形成されることがより好ましい。
【００２５】
混合液は、ポリオールを主成分とするＡ液と、ポリイソシアネートから成るＢ液とから成り、Ａ液とＢ液の重量部比が、１００：３０〜４０であり、半硬質ウレタンフォームの密度が、０．０５ｇ／ｃｍ３  ないし０．５ｇ／ｃｍ３  の範囲にあることが好ましい。
【００２６】
従来の化学床を用いて製造された化学畳は、踏んだ感触が硬すぎ、フィーリングに劣るものであった。本発明に係る床材の製造方法では、上記のように半硬質ウレタンフォームからなる芯材を形成するため、従来の化学畳より硬度が小さく、衝撃吸収性やフィーリングに優れた床材とすることができる。また、荷重により凹みが生じても復元し、ヘタリのない床材とすることができる。
【００２７】
表皮材は、イ草、和紙、または樹脂から成る畳表であることが好ましい。このようにすることで、伝統的な畳と外観上変わらないものとすることができる。表皮材は畳表に限定されず、ファブリック材等であってもよい。
【００２８】
また、床材の硬度が、アスカーＦ７０ないし９０の範囲にあることを特徴とする。このようにすることで、従来品より硬度が小さくフィーリングに優れた範囲で、床材の用途や好みに合わせて、相対的に感触が柔らかい床材、または、相対的に感触が硬い床材を製造することができる。
【００２９】
さらに、発泡成形する工程において、混合液の上方に裏面材が配置されてもよい。本発明に係る製造方法では、必要に応じて、シート状あるいはフィルム状の面材、または木質ボード等の裏面材を一体成形して床材を製造することができる。
【００３０】
前記床材の全体の厚みが、１２ｍｍないし１８ｍｍの範囲にあることが好ましい。このようにすることで、薄く、且つ衝撃吸収性に優れた床材とすることができる。
【発明の効果】
【００３１】
上記のとおり、本発明に係る床材の製造方法によれば、下型、プレス用の上型、及び成形用の上型を使用することにより、折曲げが困難な畳表等の表皮材の折曲げや裁断を高い寸法精度において一度に行うことができ、それによって製造工程を短縮しながら、使用感、意匠性ともに優れた縁なしの薄畳等床材を製造することができる。
【００３２】
また、金型（下型、上型）の形状を自由に形成することにより、Ｒ形状や凹凸形状等の製品も容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は本発明に係る床材を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は本発明に係る一つの態様の加工前表皮材を模式的に示す図である。
【図３】図３は表皮材のインサートの工程を模式的に示す図である。
【図４】図４はインサートされた表皮材を模式的に示す図である。
【図５】図５は発泡成形の工程を模式的に示す図である。
【図６】図６はたわみ測定試験結果を示すグラフである。
【図７】図７（Ａ）は本発明の一つの実施例に用いられる下型の平面図であり、図７（Ｂ）は製造された床材の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、図面を参照し、本発明の好適な実施形態が説明される。図面は説明のためのものであり、厚さ等の寸法は誇張され、尺度も必ずしも一致しない。同様の又は対応する構成要件に、同じ符号が使用されることがある。図面に記載された構成は、例示として示されるものであり、本発明の範囲を限定することを意図するものではない。
【００３５】
図１（Ａ）、（Ｂ）に本発明に係る床材の製造方法により製造される床材の断面が示されている。床材１、２は、各々、表皮材１０、２０、ラミネート層１１、２１、芯材１２、２２、及び裏面材１３、２３から成る。
【００３６】
床材１において、表皮材１０は、床材１の表面から側面の下端に達しない部分にかけて被覆（後述のスリット部を除く）したものである。床材２において、表皮材２０は、床材２の表面から側面の下端にかけて被覆（後述のスリット部を除く）したものである。
【００３７】
表皮材１０、２０は、どのような材質から成ってもよく、例えば、イ草、和紙、ＰＰ系等の樹脂から成る畳表であってよい。表皮材１０、２０が畳表である場合、織り方は任意であり、例えば、目積、引目、綾織等であってよい。また、畳表の表面に撥水処理等の表面処理を施したものでもよい。表皮材１０、２０として、畳表に代えて、ファブリック材、ＰＶＣシート材、不織布、ニーパン材等が使用されてもよい。
【００３８】
表皮材１０、２０の裏面（芯材１２、２２側の面）には、好適に、スラブウレタン、または、ウレタン系、オレフィン系のフィルムから成るラミネート層１１、２１が形成されている。ラミネート層は表皮材の原反に形成されてよく、原反をプレス裁断等により粗切りして形成された加工前表皮材に形成されてもよい。ラミネート層を形成することで、表皮材の裁断面のほつれを抑えることができる。また、発泡性混合液を注入した際に、表皮材の意匠面（床材の表面となる面）に発泡原料が滲み出すことを抑えることができる。
【００３９】
さらに、発泡成形の際の表皮材への発泡原料の含浸とハードスポット（局部的な含浸によって発生した樹脂の高密度スポット）の発生を抑え、床材の触感を向上するために、ラミネート層が低通気性の軟質スラブ材から成ることが好ましい。低通気性の軟質スラブ材の通気量は、２０ｃｃ／ｃｍ２  ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。
【００４０】
低通気性の軟質スラブ材の通気量は、２ｃｃ／ｃｍ２  ／ｓｅｃ以下であることがより好ましい。ハードスポットの発生がより抑えられ、触感と発泡原料の滲み出しによる外観不良の発生が抑えられるからである。
【００４１】
芯材１２、２２は、半硬質ウレタンフォームから成る。本発明に係る半硬質ウレタンフォームは、ＰＰＧ（ポリプロピレングリコール）とＰＯＰ（ポリマーポリオール）の混合液を主原料ＰＯＬ（ポリオール）とし、適宜、架橋剤、発泡剤、整泡剤等を添加したプレミックスレジン（Ａ液）と、ポリイソシアネート（Ｂ液）とを混合した混合液を発泡成形することによって得られるものであり、密度は０．０５ｇ／ｃｍ３  〜０．５ｇ／ｃｍ３  の範囲にある。本発明に係る芯材１２、２２を有する床材１、２は、フィーリングに優れ、繰返し圧縮しても復元することを特徴とする。
【００４２】
床材１、２の裏面は、フィルム等の裏面材１３、２３を有していてもよい。外観の意匠性や施工時の固定性を向上するためである。裏面材１３、２３の材料としては、織布、不織布、木質ボード等、ウレタンとの接着性が良好な材質であれば、何を用いてもよい。裏面材１３、２３の厚みは、薄いほど好ましい。
【００４３】
床材１、２は、裏面材１３、２３を有しなくてもよい。その場合、裏面材１３、２３に対応する部分は、芯材１２、２２の裏面により形成される。芯材１２、２２は半硬質ウレタンフォームから成るので、裏面材１３、２３を有しないことによりウレタンが剥き出しになり、滑り止めとしての効果が得られる利点がある。
【００４４】
図２に、表皮材の原反（図示せず）を裁断（粗切り）して得られた加工前表皮材３０が示されている。加工前表皮材３０は、好適に、床材の表面を形成する表面部３１、床材の側面の少なくとも部分を形成する側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄを含む。加工前表皮材は、粗切りしたものであるため、概して、側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄの周縁の部分から伸張する余剰部３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄを有する。
【００４５】
加工前表皮材３０は、好適に、側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄを表面部３１に対して折曲げた際にそれらが互いに重なることがないように、四角形の四隅が欠けた形状（図４のスリット部３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄを形成するための形状）を有する。
【００４６】
加工前表皮材３０から余剰部３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄを取り除き、表面部３１に対して側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄを折曲げることにより、立体的な形状を有し、且つ高精度に裁断された表皮材１０が得られる。
【００４７】
図３に、表皮材を金型にインサートする工程が示されている。（ｉ）プレス機械のボルスタ等（図示せず）に配置された下型５０の凹部の上方に、加工前表皮材３０がセットされる。（ｉｉ）プレス機械の上下運動可能なスライド等（図示せず）に取り付けられた上型４０によりプレス加工が行われる。（ｉｉｉ）プレス加工の際、上型４０の凸部の形状は、下型５０の凹部の底面及び側面との間に、表皮材１０（及び後述のスリット部分）の形状である隙間を形成するものである。上型４０と下型５０によって加工前表皮材３０を挟んで固定しながら下へ押し込むので、表面部３１に対して、四つの側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ（図２）を一度に折り曲げ、且つ余剰部（３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄ）を裁断することができる。（ｉｖ）目的寸法に裁断され立体形状に形成された表皮材１０が下型５０の凹部にインサートされる。
【００４８】
図４に、下型５０にインサートされた表皮材１０が示されている。表皮材１０は、好適に、折り曲げられた側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄと各々の隣り合う側面部との間に、間隔であるスリット部３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄを有する。
【００４９】
スリット部３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄの幅は限定されなくてよい。例えば、表面部３１のような四角形の表面部に対応して形成されるスリット部は、表面部の四角形の四つの頂点から上方に向かって段々と間隔が広くなるようなものであってよい。表面部の形状は限定されるものではなく、例えば、円形等曲率のある周縁を有する形状であってもよい。その場合、スリット部は表面部の周縁が有する曲率に応じて、側面部を所定の間隔に分離するものであってよい。また、スリット部は、折曲げられた隣り合う側面部が接する、実質的に線の部分であってもよい。
【００５０】
スリット部３４ａ、３４ｂ、３４ｃ、３４ｄを設けることにより、側面部の折り曲げが容易になり、また、ウレタンの発泡原液を注入したときに、液がスリット部から表皮材１０の周縁（裁断面）に回り込むことができ、裁断面のほつれを防ぐことができる。
【００５１】
折り曲げられた側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄの鉛直方向の長さ（床材の側面を覆う範囲）は限定されない。折り曲げられた側面部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄの鉛直方向の長さは、プレス加工の際の上型の凸部の形状によって、床材（下型の凹部）の側面の上端から下端までの範囲で選択することができる。
【００５２】
図５に、発泡成形工程が示されている。目的寸法に精度よく裁断された表皮材１０の上にプレミックスレジンとポリイソシアネートの混合液６０を注入し、必要に応じて、混合液６０の上に裏面材を配置して、成形用の上型４１と下型５０と間で発泡成形することにより、床材１（図１Ａ）が得られる。あるいは、上型４０（及び加工前表皮材３０）の形状の変形によって、床材２（図１Ｂ）が得られる。
【００５３】
実施例１
・表皮材
加工前表皮材として、綾織の加工前畳表であって、裏面を低通気ウレタンスラブでラミネートしたものが用いられた。それを、凹部の平面視が四角形である下型の凹部の上方に裏面を上向きにセットし、対応する形状の上型でプレスすることにより、加工前畳表の余剰部の裁断と四つの側面部の折り曲げが同時に行われ、畳表が下型にインサートされた。
【００５４】
・芯材
芯材となる半硬質ウレタンフォームを形成するために、混合液が製造された。混合液は、Ａ液及びＢ液から成り、Ａ液はポリオール及び架橋剤等を所定の割合で配合して成るプレミックスレジン、Ｂ液はポリイソシアネート（三井化学(株)製）であった。
【００５５】
Ａ液を構成するポリオール等の配合比（重量部）は、以下のとおりである。主原料として、アクトコール ＰＯＰ−３６２８（三井化学(株)製）：８０部、アクトコール ＦＣ−２４（三井化学(株)製）：２０部、架橋剤として、エチレングリコール（(株)日本触媒製）：５部、発泡剤として、水：１．２部、触媒として、ＴＥＤＡ−Ｌ３３（東ソー(株)製）：０．４５部、ＴＯＹＯＣＡＴ―ＥＴ（同）：０．２部、整泡剤として、ＳＺ-１３４６Ｅ（東レ・ダウコーニング(株)製）：０．５部、及び着色剤として、カーボンブラック：０．２部が配合された。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
密度０．２ｇ／ｃｍ３  の半硬質ウレタンフォームを得るために、上記のプレミックレジン１００部に対し、コスモネート ＭＣ-１２０（ポリイソシアネート、三井化学(株)製）３２部が配合され、Ａ液／Ｂ液＝１００／３２の混合液が作製された。
【００５８】
この混合液を、金型内に注入し、混合液を発泡、固化させることにより、比較的感触が柔らかい実施例１の薄畳（＝Ｓｏｆｔ）が得られた。
【００５９】
実施例２
上記のプレミックレジン１００部に対し、ＭＣ-１２０（ポリイソシアネート、三井化学(株)製）３６部が配合され、Ａ液／Ｂ液＝１００／３６の混合液が作製された。この混合液を金型内に注入し、発泡、固化させることにより、比較的感触が硬い実施例２の薄畳（＝Ｈａｒｄ）が得られた。
【００６０】
製造された薄畳の衝撃吸収性、及びフィーリングを確認するための試験が行われた。
【００６１】
たわみ測定試験
φ８０ｍｍの加圧盤を用いて、２０ｍｍ／ｍｉｎ、最大１００ｋｇｆまで荷重を加えたときのたわみ量が測定された。その結果が図７にしめされている。従来の薄畳と比べて、Ｓｏｆｔ、Ｈａｒｄのいずれも、たわみ量が大きかった。
【００６２】
硬度測定試験
アスカーF硬度計を使用し、実施例１、２に係る薄畳（Ｓｏｆｔ、Ｈａｒｄ）と、従来の薄畳において、５つの測定点（薄畳の四隅、及び中央部）の硬度が測定された。各測定点でのバラつきはなく、その平均値で比較した。
【００６３】
【表２】
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【００６４】
表２に示されているとおり、比較的感触の柔らかいもの（＝Ｓｏｆｔ）は、平均７２．６、比較的感触の硬いもの（＝Ｈａｒｄ）は、平均８３．４であった。いずれも、従来品より硬度が小さかった。
【００６５】
また、半径４０mmの円柱を１００ｋｇの加重で１０万回、圧縮サイクル約２６回/ｍｉｎにおいて、耐圧縮試験が行われた。本発明に係る薄畳は、現行基準以上の凹みが形成されたが、そのような凹みは、時間の経過とともに消失した。従来の、芯材に木質ボードを使用した薄畳では、凹みは少なかったが、形成された凹みは復元しなかった。
【００６６】
実施例３
実施例１において、金型として、平面視がＲ形状の部分を有する凹部を有する下型５０’（図７Ａ）が使用された。この下型の凹部の上方に、対応する形状の加工前畳表をセットし、対応する形状の上型でプレスすることにより、実施例３の薄畳が製造された（図７Ｂ）。フィーリング等は実施例１と同様であった。
【００６７】
実施例４
実施例１において、表皮材として、ＰＶＣシート材が使用された。ＰＶＣシートを使用した場合、意匠面に表皮材を通ってウレタン原液が漏れ出すことはないが、ウレタンとの接着性を向上するために、表皮材には実施例１と同様の裏面のラミネート加工が行われた。結果として、薄畳とは趣が異なる、意匠性の高い床材が得られた。
【００６８】
以上のとおり、本発明に係る製造方法により、意匠性に優れた縁なし薄畳等の床材を、短縮された工程で容易に得ることができる。本発明に従って製造された床材は、高い意匠性に加え、床材として踏んだ感触の硬さが低減され、フィーリングがよく、使用感に優れる。また、ヘタリがなく耐久性にも優れている。
【００６９】
本発明の思想及び態様から離れることなく多くのさまざまな修正が可能であることは当業者の知るところである。したがって、言うまでもなく、本発明の態様は例示に過ぎず、本発明の範囲を限定するものではない。
【符号の説明】
【００７０】
１      床材１
２      床材２
１０    表皮材１
１１    ラミネート層１
１２    芯材１
１３    裏面材１
２０    表皮材２
２１    ラミネート層２
２２    芯材２
２３    裏面材２
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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