(57)【要約】【課題】廉価でかつ成形性が良く、溶接部の密閉信頼性の高い管形状の銅合金端子を提供する。【解決手段】他の端子と接続するための接点部と、被覆電線と接続するための管状かしめ部を備えた端子であって、前記端子は析出型の銅合金からなり、  前記接点部の母材部及び前記管状かしめ部の溶接部において、５０ｎｍ以下の直径を有する析出物の密度が下記数式（１）及び（２）の両方を満たすことを特徴とする端子。(溶接を経て熱処理後の接点部の母材部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．６０        …（１）(溶接を経て熱処理後の溶接部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．１０        …（２）【選択図】図１
2014187010.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
他の端子と接続するための接点部と、被覆電線と接続するための管状かしめ部を備えた端子であって、
前記端子は析出型の銅合金からなり、
前記接点部の母材部及び前記管状かしめ部の溶接部において、５０ｎｍ以下の直径を有する析出物の密度が下記数式（１）及び（２）の両方を満たすことを特徴とする端子。
(溶接を経て熱処理後の接点部の母材部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．６０        …（１）
(溶接を経て熱処理後の溶接部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．１０        …（２）
【請求項２】
前記析出型の銅合金は、Ｃｕ−Ｆｅ系合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金、Ｃｕ−Ｃｒ系合金、Ｃｕ−Ｚｒ系合金及びＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ系合金のうちのいずれかからなることを特徴とする請求項１に記載の端子。
【請求項３】
前記溶接部は、ファイバレーザ溶接によって形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の端子。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の端子の製造方法であって、
溶接によって管状かしめ部を形成した後、少なくとも前記溶接部に局所的な熱処理を施すことを特徴とする端子の製造方法。
【請求項５】
請求項１から３のいずれか１項に記載の端子の製造方法であって、
溶接によって管状かしめ部を形成した後、端子全体に熱処理を施すことを特徴とする端子の製造方法。
【請求項６】
請求項１から３のいずれか１項に記載の端子と、電線とを前記端子の管状かしめ部において圧着接続した電線の終端接続構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気導通を担う部品に関する。より詳しくは、電線を接続する端子に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用組み電線における電線接続部では、電線導体を端子により圧着する形式が一般的である。通常、組み電線には銅電線が用いられるが、軽量化目的でアルミニウム電線（以下、アルミ電線とも言う）が使われることがある。圧着部では、一般に、電線導体が露出する構造となるため、アルミニウム電線を用いた場合には、導体のアルミニウムが腐食を起こし、電気な導通を確保できなくなる恐れがあった。
【０００３】
これを防止するためにはアルミニウム導体を環境から遮断することが考えられる。例えばアルミ表面が空気などに触れないように覆ってしまうことが望ましい。腐食を防止するという観点では、圧着部全体を樹脂によりモールドする方式（例えば、特許文献１参照）が確実であるが、モールド部が肥大してしまい、コネクタハウジングのサイズを上げる必要が生じ、コネクタが肥大してしまうこととなり、組み電線全体を高密小型に成形することができなかった。また、モールド成形は、圧着後に個々の圧着部に対して処理するため、組み電線製造の工程が大きく増すこと、および作業が煩雑である事、等の問題があった。
【０００４】
これに対し、金属缶を電線導体に被せた後に圧着する手法により、アルミニウム導体を外界から遮断する技術が提案された（例えば、特許文献２参照）が、圧着前に個々の導体へ缶を装着する工程が煩雑であること、また、圧着時、ワイヤーバレルにより缶を破壊してしまい浸水経路が生じてしまうこと、等の問題があった。また、端子とキャップを別部品とせず、端子基材の一部で電線を覆い密閉状態にする技術（例えば、特許文献３参照）が開示されているが、同様に工程が煩雑であり、密閉性の信頼性に欠けるという問題があった。
【０００５】
上記のような問題は、管状の端子に電線を挿入して圧着する構造を採用することで、圧着部を肥大させずに電線導体を外界から遮断することにより解決することができる。管の形成法はいくつかあるが、処理速度とコストの観点で、レーザ溶接法（例えば、特許文献４参照）を用いるのが好適である。
【０００６】
しかし、溶接部は凝固組織でありかつ溶接部には残留歪が存在するので、接合を伴わない管と比較して、溶接管は圧着強度や耐久信頼性が劣り、端子として使用中にその密閉性が保てなくなるおそれがある。これらの課題を解決するために溶接管では時効熱処理を施すなど、溶接部を強化する方法が知られている（例えば、特許文献５、６参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−２２２２４３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０７１７２号公報
【特許文献３】特開２０１２−８４４７１号公報
【特許文献４】特開２００７−２０３３３０号公報
【特許文献５】特開２０１２−８４４７１号公報
【特許文献６】特開平６−８８１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、接点部分を伴う端子では、時効熱処理を施すと材料軟化による特性（強度やバネ特性）の劣化は免れず、接触抵抗等の端子要求特性を満たさなくなるという問題がある。また、特許文献６に記載されているように固溶状態で条を仕上げ、その後接合を行って時効熱処理すると、固溶体では材料強度が低いことから端子製造時のプレス成形性が悪く、また時効熱処理後に寸法変動が起きるなど、所望の形状に成形することは難しいという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みなされたものであって、廉価でかつ成形性が良く、溶接部の密閉信頼性の高い管形状の端子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の端子の特徴は、他の端子と接続するための接点部と、被覆電線と接続するための管状かしめ部を備えた端子であって、前記端子は析出型の銅合金からなり、前記接点部の母材部及び前記管状かしめ部の溶接部において、５０ｎｍ以下の直径を有する析出物の密度が下記数式（１）及び（２）の両方を満たすことを特徴とすることを要旨とする。
(溶接を経て熱処理後の接点部の母材部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．６０        …（１）
(溶接を経て熱処理後の溶接部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．１０        …（２）
【００１１】
ここで、接点部とは、例えば雌型端子等における、他の端子と接点をとる接点部を含んだ板バネ部分を指す。また、母材部とは、接点部を構成する領域の材料の母材を指す。雄型端子であれば、挿入タブが接点部となる。
【００１２】
析出型の銅合金は、Ｃｕ−Ｆｅ系合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金、Ｃｕ−Ｃｒ系合金、Ｃｕ−Ｚｒ系合金及びＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ系合金のうちのいずれかを選択することができる。
【００１３】
端子の溶接部は、ファイバレーザ溶接によって形成されるのが好ましい。
【００１４】
本発明の端子の製造方法の特徴は、溶接によって管状かしめ部を形成した後、少なくとも前記溶接部に局所的な熱処理を施すことを特徴とすることを要旨とする。
【００１５】
熱処理は溶接によって管状かしめ部を形成した後、端子全体に施すことが好ましい。
【００１６】
本発明の電線の終端接続構造体の特徴は、上記本発明の端子と、電線とを前記端子の管状かしめ部において圧着接続することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、廉価でかつ成形性が良く、溶接部の密閉信頼性の高い管形状の圧着部を有する端子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係る端子を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る端子と電線の終端の接続構造を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係る端子の溶接方法の１例を模式的に示す斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係る端子の管状かしめ部の他の例を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係る端子の雌型端子を雄型端子に変えた他の例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
【００２０】
図１は本発明の実施形態に係る端子１を示したものである。端子１は、雌型端子のボックス部２０と管状かしめ部３０を有し、これらの橋渡しとしてトランジション部４０を有する。さらに、端子１は管状かしめ部３０に溶接部（第１溶接部）５０および溶接部（第２溶接部）５１を有する。端子１は、導電性と強度を確保するために銅合金の基材で製造されている。ただし、端子１の種々の特性を担保するために、例えば端子１の一部あるいは全部にスズめっきや銀めっき等が施されていてもよい。また、溶接部の形状は特に制限はない。図示した溶接部５０のように管状かしめ部３０の長手方向に帯状形状に形成するのがよいが、波線形状や螺旋形状に形成してもよい。溶接部５１は管状かしめ部３０のトランジション部４０側の端部を閉塞させて封止するための溶接である。これによりトランジション部側から水分等の浸入を低減することができる。  
【００２１】
（ボックス部、接点部）
雌型端子のボックス部２０は、例えば雄型端子等の挿入タブの挿入を許容するボックス部である。本発明の端子のボックス部２０には、他の端子の挿入タブやピンと電気的導通をはかるための接点が設けられる。端子は抜き差しができるようにするのが好ましいため、この接点の接圧は通常バネの復元力によってとられている。本発明の端子では、他の端子の挿入タブやピンの長手方向にのびる板状部材を折り曲げることによって、板バネ機構を設けた接点を有する。この他の端子との接点をとるための部位をさして接点部と称する。なお、雄型端子の場合は、挿入タブ自体を接点部と称する。
【００２２】
（管状かしめ部）
管状かしめ部３０は、端子１とアルミニウム又はアルミニウム合金電線（図示せず）とを圧着接合する部位である。その一端はアルミニウム又はアルミニウム合金電線を挿入することができる電線挿入口３１を有し、他端はトランジション部４０に接続されている。管状かしめ部３０のトランジション部４０側は、溶接部５１として閉口しているのが好ましい。端子１の銅合金とアルミニウム又はアルミニウム合金電線の接点に水分が付着すると、両金属の起電力の差からいずれかの金属（合金）が腐食してしまうので、かしめ部は外部より水分等が侵入しないように管状となっている。端子のかしめ部は、管状であれば腐食に対して一定の効果を得られる為、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はなく、場合によっては楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化していてもよい。
【００２３】
管状かしめ部３０では、管状かしめ部を構成する銅合金とアルミニウム又はアルミニウム合金電線とが機械的に圧着接合されることにより、同時に電気的な接合を確保する。銅合金基材と電線（芯線）は、かしめによって塑性変形し、接合がされる。従って、管状かしめ部３０は、かしめ接合をすることができるように肉厚を設計する必要があるが、人力加工や機械加工等で接合を自由に行うことができるので、特に限定されるものではない。
【００２４】
なお、図示しないが、管状かしめ部３０内には、電線と電気的接続をとる為や電線を抜けにくくする為に、溝や突起等の係止溝（セレーション）を設けても良い。
【００２５】
（電線の終端接続構造）
次に、図２に本発明の電線の終端接続構造１０を示す。終端接続構造１０は、本発明の端子１と、電線６０（たとえばアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる芯線からなる被覆電線）とが接続された構造を有している。電線の終端接続構造１０は、端子１と電線６０が管状かしめ部３０によって圧着接続されている。圧着の様態は特に限定されないが、図２では、第１の圧着縮径部３５、第２の圧着縮径部３６、および第３の縮径部３７からなっている。通常、圧着接合すると、管状かしめ部３０は塑性変形を起こして、元の径よりも縮径されることで、電線６０との圧着接続をなす。図２に示した例では、第１の圧着縮径部３５の凹部３５ａが、縮径率が一番高くなっている部分である。また、第３の縮径部３７はもとの径よりも縮径して、電線の絶縁被覆と密着している。なお、図２では、溶接部５０および溶接部５１の図示を省略した。
【００２６】
なお、電線６０は、絶縁被覆６１と図示しない電線の芯線とからなっている。電線６０は裸線であっても良いが、防食の観点から通常は絶縁被覆された電線を用いる。電線の芯線は、既存の金属材料を用いることができ、例えば、銅または銅合金や、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。背景技術で説明したとおり、近年では軽量化のためにアルミニウムまたアルミニウム合金の芯線が用いられるようになってきている。ただし、本願の電線６０はアルミニウムまたはアルミニウム合金に限られるものではない。どのような金属種の組み合わせであっても、電線の芯線と端子との接続部の防水性は課題として挙げられるためである。このような芯線を用い、例えば断面積が０．５〜２．５ｓｑ（ｍｍ２）となるように、７〜１９本の素線を撚った芯線を用いることができる。芯線の被覆材としては、例えばＰＥ、ＰＰなどのポリオレフィンを主成分としたものやＰＶＣを主成分としたもの等を用いることができる。
【００２７】
本実施形態においては、絶縁被覆された電線６０を用いて、先端部の絶縁被覆６１を所定の長さだけ除去した電線６０を、残った絶縁被覆６１の端部が電線挿入口３１から所定の長さだけ管状かしめ部３０と重なるように、管状かしめ部３０に挿入し、専用の治具やプレス加工機等でかしめ工程を実施する。
【００２８】
（端子の製造方法）
本発明の端子１は銅合金基材からなる条材を平面展開した端子形状に打ち抜き、曲げ加工によってボックス部やかしめ部を設ける。この時、かしめ部は平面からの曲げ加工ではＣ字型断面となっているので、この開放部分を溶接によって接合する。そして、管状かしめ部３０のトランジション部４０側の端部を閉塞させるために、管状体の基材同士を重ね合わせて溶接することで、管状かしめ部３０となる。本実施形態においては、管状かしめ部３０をファイバレーザ溶接により形成して製造する。
【００２９】
銅及び銅合金はレーザ吸収率が低く、熱伝導率が高いため、溶接幅を細くできなかったり、熱影響部の幅を狭くできなかったりする場合があるが、ファイバレーザを用いることで、溶接性が改善される。ファイバレーザによるレーザビームは、集光径が小さい、エネルギ密度が高い、集光距離が長い、モジュールの並列接続で出力を増加させることができるといった特徴がある。さらに、レンズやミラーを使うことで、ファイバレーザ本体機器と加工対象物（被溶接部）との距離が離れていても、直接ファイバで加工対象近くまで伝送することができるという利点がある。
【００３０】
図３は、本実施形態に係る端子１の溶接方法の１例を模式的に示した図である。図中のＦＬはファイバレーザ溶接装置を表している。ファイバレーザ溶接装置ＦＬから発せられたレーザビームＬが管状かしめ部３０にわたって未溶接部３８（突合せ部）を溶接するように照射される。溶接後には、溶接部５０が形成される。また、この溶接の後に、トランジション部４０側の端部を閉塞させるために、管状体の基材同士の重ね合わせ部分を溶接する。この溶接後には図１で示すような溶接部５１が形成される。なお、図３では、１つのファイバレーザ溶接装置からレーザビームを照射する例を示したが、ファイバレーザ溶接装置を複数台並列接続して、複数本のレーザビームを照射してもよい。この場合、各々のビームは、同じ出力でも、異なる出力の組合せとしてもよい。
【００３１】
本実施形態においては、析出型銅合金基材からなる端子１の接点部３２及び管状かしめ部３０を、ファイバレーザ溶接装置を用いて溶接した後、さらに時効熱処理を施して接点部の機械的強度を高めている。時効熱処理は、レーザによる溶接部局所加熱、又は熱処理炉等による端子全体の加熱等によって行うことができる。析出型銅合金の機械的強度は、直径φ５０ｎｍ以下の析出物の密度に直接関連する。ただし、過度な熱処理を行うと端子基材（あるいはスズ等のめっき層）の表面の酸化が進み、接点部における接触抵抗が上昇しやすくなる。また、析出物の粗大化が起こることで強度が低下しやすくなる。
【００３２】
熱処理は、溶接部のみに行いたい場合は、例えばレーザによる局所加熱を行うのがよい。溶接部は、レーザ溶接によって融点を越えて溶融した後、急冷されて形成される。このため、析出型銅合金の基材であっても、溶接部には析出物が形成されにくい。従って、溶接部周囲の基材と比べるとその強度に劣る部位である。よって、このような溶接部に熱処理を施すことで、溶接部に微小な析出物を形成させるとともに不要な歪みの開放を行う。この熱処理を行うことで、後に電線と圧着する際に割れなどの不良が発生しにくくなる。また、溶接部への局所的な入熱のみならず、端子全体に熱処理を加えることでも同様の効果を得ることができる。ただし、端子全体（とくに接点部）の接触抵抗が増加しないように、かつ、強度が低下しすぎないように熱処理する必要がある。すなわち、局所的な熱処理でも、全体的な熱処理であっても、溶接後の接点部の母材部の析出物密度を規準として、端子の各部位における５０ｎｍ以下の直径を有する析出物の密度が下記の（１）（２）式を満たすように熱処理をする必要がある。
(溶接を経て熱処理後の接点部の母材部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．６０        …（１）
(溶接を経て熱処理後の溶接部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度)≧０．１０        …（２）
【実施例】
【００３３】
ＦＡＳ６８０（古河電気工業（株）製、商品名）又はＥＦＴＥＣ−６４Ｔ（古河電気工業（株）製、商品名）の板厚０．２５ｍｍの析出型銅合金基材を用いて、プレス成形、ファイバレーザ溶接による管状かしめ部形成によりオスタブ幅２．３ｍｍのオスメス嵌合端子を作製した。この端子に熱処理を施し、接点部の母材部の析出物密度比、及び溶接部の析出物密度比を測定した後、これら析出物密度比と、端子とアルミニウム合金電線の嵌合、かしめ後の接触抵抗、防食シール性との関係を評価した。
【００３４】
＜銅合金＞
端子の基材として、下記の銅合金を用いた。
ＦＡＳ６８０（古河電気工業（株）製、商品名）：Ｓｎ０．１５質量％、Ｚｎ０．５質量％、Ｎｉ２．３質量％、Ｓｉ０．５５質量％、Ｍｇ０．１質量％、残部Ｃｕ
ＥＦＴＥＣ−６４Ｔ（古河電気工業（株）製、商品名）：Ｓｎ０．２５質量％、Ｚｎ０．２質量％、Ｃｒ０．３質量％、残部Ｃｕ
【００３５】
＜アルミニウム合金芯線＞
電線の芯線にはＦｅ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金（線径０．４３ｍｍ、１９本撚り）を用いた。
【００３６】
＜レーザ溶接条件＞
レーザ溶接装置：ＡＳＦ１Ｊ２３（古河電気工業（株）製、商品名）、５００Ｗ、ＣＷファイバレーザ
レーザビーム出力：４００Ｗ
レーザー焦点径２０μm
掃引速度１４０ｍｍ／ｓ
掃引距離：９ｍｍ（突合せ部約７ｍｍ）
全条件ジャストフォーカスでレーザビーム照射
【００３７】
＜レーザ局所加熱条件＞
レーザ溶接装置：ＡＳＦ１Ｊ２３（古河電気工業（株）製、商品名）、５００Ｗ、ＣＷファイバレーザ
レーザビーム出力：４００Ｗ
掃引距離：９ｍｍ（突合せ部約７ｍｍ）
レーザー焦点径２０μm
掃引速度８００ｍｍ／ｓ
全条件ジャストフォーカスでレーザビーム照射
【００３８】
＜析出物密度の測定＞
ＴＥＭ（透過電子顕微鏡）を用いた直接観察により、１００００〜１００００００倍の倍率で数視野分を観察し、単位面積当たりの密度を算出した。
【００３９】
＜接触抵抗の評価＞
嵌合、かしめ後の接触抵抗を測定し、以下の基準で評価した。
＜３ｍΩ：○
≧３ｍΩ：×
【００４０】
＜防食シール性の評価＞
嵌合、かしめ後、電線挿入側から１０〜５０ｋＰａの正圧をかけ、エア漏れの有無をテェックし、以下の基準で評価した。
エア漏れ無：○
エア漏れ有：×
【００４１】
（実施例１）
銅合金としてＦＡＳ６８０を用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、レーザによる溶接部局所加熱を施した。
【００４２】
（実施例２）
銅合金としてＦＡＳ６８０を用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、端子に大気中で２００℃×２ｈの熱処理を施した。
【００４３】
（実施例３）
銅合金としてＥＦＴＥＣ−６４Ｔを用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、レーザによる溶接部局所加熱を施した。
【００４４】
（実施例４）
銅合金としてＥＦＴＥＣ−６４Ｔを用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、端子に大気中で２５０℃×２ｈの熱処理を施した。
【００４５】
（比較例１）
銅合金としてＦＡＳ６８０を用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接した。溶接後の熱処理は施していない。
【００４６】
（比較例２）
銅合金としてＦＡＳ６８０を用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、端子に大気中で４５０℃×２ｈの熱処理を施した。
【００４７】
（比較例３）
銅合金としてＥＦＴＥＣ−６４Ｔを用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接した。溶接後の熱処理は施していない。
【００４８】
（比較例４）
銅合金としてＥＦＴＥＣ−６４Ｔを用い、管状かしめ部をファイバレーザ溶接後、端子に大気中で４５０℃×２ｈの熱処理を施した。
【００４９】
【表１】
2014187010.tif 000003
*  溶接を経て熱処理後の接点部の母材部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度
**  溶接を経て熱処理後の溶接部の析出物密度／溶接後の接点部の母材部の析出物密度
【００５０】
表１に評価結果を示す。実施例１〜４からわかるように、析出型銅合金ＦＡＳ６８０、ＥＦＴＥＣ−６４Ｔを基材として、ファイバレーザ溶接後、レーザによる溶接部局所加熱又は表中に示した条件の熱処理を施して作製した端子は、いずれも良好な接触抵抗及び防食シール性を示した。一方、析出型銅合金ＦＡＳ６８０、ＥＦＴＥＣ−６４Ｔを基材として、ファイバレーザ溶接後加熱処理を施さずそのまま端子とした比較例１、３では、溶接部にほとんどφ５０ｎｍ以下のサイズの析出物が析出しておらず、低い防食シール性を示した。また、析出型銅合金ＦＡＳ６８０、ＥＦＴＥＣ−６４Ｔを基材として、ファイバレーザ溶接後、４５０℃×２ｈという高温熱処理を施して端子を作製した比較例２、４では、析出物が粗大化してφ５０ｎｍ以下のサイズの析出物の密度が低下するため、高い接触抵抗を示した。
【００５１】
以上、図面を基に本発明の端子を説明してきたが、本発明の端子の態様は、これに限定されるものではない。
図１に示した管状かしめ部３０を、例えば、図４に示す端子１００ように、電線と圧着される前の状態で、段差管状かしめ部１３０のように、内径の異なった複数の管体から構成されるものであってもよい。具体的には、段差管状かしめ部１３０は、トランジション部４０側が溶接部５１で閉塞された部材であって、不図示の電線６０の絶縁被覆６１と圧着される被覆圧着部１３３と、挿入口３１側からトランジション部４０側に向かって縮径する縮径部１３４と、電線６０の芯線（導体）と圧着される芯線圧着部（導体圧着部）１３５と、挿入口３１側からトランジション部４０側に向かって更に縮径し、その端部が溶接により閉塞される縮径部１３６とを有していてもよい。なお、図４では、管状部分が２種類（被覆圧着部１３３、芯線圧着部（導体圧着部）１３５）であるが、用途や設計にあわせて３種類以上としても良い。
【００５２】
このように段差管状かしめ部１３０が段差形状を有することで、電線６０の端部の絶縁被覆６１を除去して当該端部を段差管状かしめ部１３０に挿入したとき、電線６０の絶縁被覆６１が縮径部１３４で係止され、これにより被覆圧着部１３３の直下に絶縁被覆６１が位置し、芯線圧着部（導体圧着部）１３５の直下に電線６０の芯線（導体）が位置する。したがって、電線６０の端部の位置決めを容易に行うことができ、被覆圧着部１３３と絶縁被覆６１との圧着、および芯線圧着部（導体圧着部）１３５と芯線（導体）の圧着を確実に行うことが可能となり、良好な止水性および電気的接続を両立して、優れた密着性を実現することができる。
【００５３】
また、図１の端子１では、ボックス部２０を有する雌型端子の実施例を示しているが、これに限らず、他の端子との接続部が雄型の端子であってもよい。具体的には、図５に示すように、不図示の電線６０を挿入する挿入口３１と、該電線６０と圧着される管状かしめ部３０と、該管状かしめ部３０とトランジション部４０を介して一体的に設けられ、不図示の外部端子と電気的に接続される雄型接続部２２０とを備えた端子２００であってもよい。この雄型接続部２２０は、長尺状の挿入タブ２２０ａを有しており、当該挿入タブ２２０ａが外部端子である不図示の雌型端子（例えば、図１のようなボックス部２０を有する端子１）に長手方向に沿って挿入されることで、電気的に接続される。また、雄型接続部２２０を先端に有し、図４で示したような段差管状かしめ部１３０を後端に有する端子も許容される。なお、雄型端子の場合、挿入タブ２２０ａが接点部に該当する。
【００５４】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００５５】
１  端子
１０  終端接続構造
２０  雌型端子のボックス部
３０  管状かしめ部
３１  電線挿入口
３２  接点部（バネ接点部）
３５  第１の圧着縮径部
３６  第２の圧着縮径部
３７  第３の圧着縮径部
３８  未溶接部
４０  トランジション部
５０  溶接部（第１溶接部）
５１  溶接部（第２溶接部）
６０  電線
６１  絶縁被覆
１００  端子
１３０  段差管状かしめ部
１３３  被覆圧着部
１３４  縮径部
１３５  芯線圧着部（導体圧着部）
１３６  縮径部
２００  端子
２２０  雄型接続部
２２０ａ  接点部（挿入タブ）
ＦＬ  ファイバレーザ溶接装置
Ｌ    レーザビーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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