(57)【要約】  モールドの作製方法は、台１０Ｃの上のパターン存在領域１０Ｄに複数の突起部１２で形成された突起状パターン１０Ａを有する原版１０、及び熱可塑性樹脂シート２０を準備し、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを相対的に移動して、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する位置を決めし、加熱された原版１０の突起部１２を、原版１０のパターン存在領域１０Ｄのうち突起部１２を除いた部分と熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂとを離間した位置で、熱可塑性樹脂シート２０に押圧し、押圧した突起部１２と熱可塑性シート２０が接触した状態で原版１０を冷却し、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０と引き離して、熱可塑性樹脂シート２０に凹状パターン２０Ａを形成する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートと引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、
を備えるモールドの作製方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面に予め窪みが形成されている請求項１に記載のモールドの作製方法。
【請求項３】
前記形成工程において、前記原版の加熱温度が前記熱可塑性樹脂シートの溶融点以下の場合には、前記窪みは縦断面形状が弓形である請求項２に記載のモールドの作製方法。
【請求項４】
前記形成工程において、前記原版の加熱温度が前記熱可塑性樹脂シートの溶融点以上の場合には、前記窪みは縦断面形状が矩形である請求項２に記載のモールドの作製方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面はフラットであり、
前記形成工程において、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分を、前記フラットな押圧面に到達する手前で止める請求項１に記載のモールドの作製方法。
【請求項６】
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置を検出し、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置から一定量を押し込む請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項７】
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記原版にかかる圧力を測定し、設定されたある圧力値と比較し、前記原版の押し込み量を決定する請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項８】
前記突起部は、前記原版の台から離間する方向に、錐台部と先細りとなる針部を有し、前記形成工程において、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記錐台部を前記熱可塑性樹脂シートの表面に接触させる請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項９】
請求項１から８の何れか一項に記載の作製方法によりモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、
前記ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、
前記ポリマーシートを前記モールドから剥離するポリマーシート剥離工程と、
を含む突起状パターンを有するパターンシートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１から８の何れか一項に記載の作製方法によりモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンに、電鋳法により金属体を形成する電鋳工程と、
前記金属体を前記モールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有する電鋳金型の作製方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の作製方法により電鋳金型を作製する工程と、
突起状パターンを有する前記電鋳金型を用いて、前記電鋳金型の突起状パターンの反転形状である凹状パターンを有する樹脂製のモールドを作製する工程と、
を含む電鋳金型を用いたモールドの作製方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の作製方法により樹脂製のモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、
前記ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、
前記ポリマーシートを前記樹脂製のモールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有するパターンシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はモールドの作製方法、パターンシートの製造方法、電鋳金型の作製方法、及び電鋳金型を用いたモールドの作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、痛みを伴わずにインシュリン（Insulin）及びワクチン（Vaccines）及びｈGH（human Growth Hormone）などの薬剤を皮膚内に投与可能な新規剤型として、マイクロニードルアレイ（Micro-Needle Array）が知られている。マイクロニードルアレイは、薬剤を含み、生分解性のあるマイクロニードル（微細針、又は微小針ともいう）をアレイ状に配列したものである。このマイクロニードルアレイを皮膚に貼付することにより、各マイクロニードルが皮膚に突き刺さり、これらマイクロニードルが皮膚内で吸収され、各マイクロニードル中に含まれた薬剤を皮膚内に投与することができる。マイクロニードルアレイは経皮吸収シートとも呼ばれる。【０００３】
上述のようなマイクロニードルアレイのような微細な突起状パターンを有する成形品を作製するため、微細な突起状パターンを有する原版から樹脂製の反転形状のモールドを形成し、このモールドから成形品を作製することが行われている。このような微細なパターンを有する成形品の生産性を向上させることが求められており、種々の提案がなされている。【０００４】
特許文献１には、マイクロ針製造用モールドベースの作製方法が開示されている。特許文献１に記載の技術では、母型針のアレイを有する母型をマイクロ針製造用モールドプレートに押圧し、マイクロ針製造用モールドベースを作製し、このマイクロ針製造用モールドベースを用いて微細なパターンを有する成形品を作製する。【０００５】
特許文献２には、型に形成されている転写パターンを熱可塑性樹脂の複数の箇所に転写することを開示する。特許文献２に記載の技術では、加熱した型を熱可塑性樹脂に押圧して冷却し、型を熱可塑性樹脂から引き離すことにより、型の転写パターンを熱可塑性樹脂に転写する。さらに、加熱した型を移動し、型を熱可塑性樹脂に押圧して冷却し、型を熱可塑性樹脂から離すことを繰り返し、型の転写パターンを熱可塑性樹脂に転写する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００７−５３５３４３号公報
【特許文献２】特開２０１１−０８３９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載の技術では、母型針のアレイを複数（例えば８×８等）備える母型（原版）を利用している。つまり、大きな母型が必要なため、母型を作製するための作業が増加する懸念がある。【０００８】
特許文献２に記載の技術では、型の平面を熱可塑性樹脂に押し当てながら、型の転写パターンを熱可塑性樹脂に転写している。そのため、型の端部で熱可塑性樹脂が盛り上がる場合があり、結果として、型と型との間において段差が付きやすいとう懸念がある。この段差は電鋳により複製型（電鋳型とも称す）を形成する際、あるいは成型品である例えば経皮吸収シートを製造する際に、複製型又は成型品の精度や生産性に悪影響を与える場合がある。【０００９】
図２３Ａは、作製されたモールド１の表面の凹部パターンの端部に形成された段差２を示したものであり、図２３Ｂは図２３Ａの丸印の部分を拡大した段差２の拡大図である。そして、図２４に示すように、モールド１の凹部パターンの端部に段差２を有するモールド１を使用して複製型３（又は成型品）を製造すると、モールド１から複製型３（又は成型品）を剥離する際に段差２が抵抗になって剥離し難かったり、段差２の部分で破断したりする等の剥離不良を生じ易くなる。【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、凹状パターンの端部に段差が発生するのを抑制できる、モールドの作製方法、パターンシートの製造方法、電鋳金型の作製方法、及び電鋳金型を用いたモールドの作製方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様によると、モールドの作製方法は、台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、原版と熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、原版を熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、加熱された原版の突起部を、原版のパターン存在領域のうち突起部を除いた部分と熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、熱可塑性樹脂シートに押圧し、押圧した突起部と熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で原版を冷却し、原版と熱可塑性樹脂シートと引き離して、熱可塑性樹脂シートに突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、を備える。【００１２】
好ましくは、熱可塑性樹脂シートの表面のうち、原版の突起状パターンを形成する突起部が押圧される押圧面に予め窪みが形成されている。【００１３】
なお、本発明では、上述したように、熱可塑性樹脂シートの表面のうち、原版の突起状パターンが押圧される押圧面に予め窪みが形成されている態様の他に、押圧面がフラットな態様を取ることもできる。【００１４】
好ましくは、形成工程において、原版の加熱温度が熱可塑性樹脂シートの溶融点以下の場合には、窪みは縦断面形状が弓形である。【００１５】
好ましくは、形成工程において、原版の加熱温度が熱可塑性樹脂シートの溶融点以上の場合には、窪みは縦断面形状が矩形である。【００１６】
ここで、縦断面形状が弓形の窪みとは、窪みの底面に対して湾曲な側面を有する窪みを言う。また、縦断面形状が矩形の窪みとは、窪みの底面に対して直角な側面を有する窪みを言う。【００１７】
好ましくは、熱可塑性樹脂シートの表面のうち、原版の突起状パターンを形成する突起部が押圧される押圧面はフラットであり、形成工程において、原版のパターン存在領域うち突起部を除いた部分を、フラットな押圧面に到達する手前で止める。【００１８】
好ましくは、原版を熱可塑性樹脂シートに押圧する際、熱可塑性樹脂シートの表面の位置を検出し、熱可塑性樹脂シートの表面の位置から一定量を押し込む。【００１９】
好ましくは、原版を熱可塑性樹脂シートに押圧する際、原版にかかる圧力を測定し、設定されたある圧力値と比較し、原版の押し込み量を決定する。【００２０】
好ましくは、突起状パターンを形成する突起部は、原版の台から離間する方向に、錐台部と先細りとなる針部を有し、形成工程において、原版を熱可塑性樹脂シートに押圧する際、錐台部を熱可塑性樹脂シートの表面に接触させる。【００２１】
本発明の別の態様によると、突起状パターンを有するパターンシートの製造方法は、上述の作製方法によりモールドを作製する工程と、モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、ポリマーシートをモールドから剥離するポリマーシート剥離工程と、を含む。【００２２】
本発明の別の態様によると、突起状パターンを有する電鋳金型の作製方法は、上述の作製方法によりモールドを作製する工程と、モールドの凹状パターンに、電鋳法により金属体を形成する電鋳工程と、金属体をモールドから剥離する剥離工程と、を含む。【００２３】
本発明の別の態様によると、モールドの作製方法は、上述の作製方法により電鋳金型を作製する工程と、突起状パターンを有する電鋳金型を用いて、電鋳金型の突起状パターンの反転形状である凹状パターンを有する樹脂製のモールドを作製する工程と、を含む。【００２４】
本発明の別の態様によると、突起状パターンを有するパターンシートの製造方法は、上述の電鋳金型を用いた作製方法によりモールドを作製する工程と、モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、ポリマーシートをモールドから剥離する剥離工程と、を含む。
【発明の効果】
【００２５】
本発明のモールドの作製方法、パターンシートの製造方法、電鋳金型の作製方法、及び電鋳金型を用いたモールドの作製方法によれば、凹状パターンの端部に段差が発生するのを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１Ａ】図１Ａは、モールドの作製方法の工程手順で原版を準備する準備工程の図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、モールドの作製方法の工程手順で熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程の図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、モールドの作製方法の工程手順で位置決め工程の図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、モールドの作製方法の工程手順で形成工程の図である。
【図１Ｅ】図１Ｅは、モールドの作製方法で形成されたモールドの図である。
【図２】図２は、原版の斜視図である。
【図３】図３は、原版とモールドの斜視図である。
【図４】図４は、位置決め装置の概略構成図である。
【図５Ａ】図５Ａは、図２に示す原版を用いたモールドの作製工程において盛り上がりを示す図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、図２に示す原版を用いたモールドの作製工程において盛り上がり有するモールドの図である。
【図６Ａ】図６Ａは、図２とは突起部の形状が異なる原版の斜視図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、図２とは突起部の形状が異なる別態様の原版の斜視図である。
【図７Ａ】図７Ａは、図６Ａに示す原版を熱可塑性樹脂シートに押圧した状態を示す図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、図６Ｂに示す原版を熱可塑性樹脂シートに押圧した状態を示す図である。
【図８】図８は、窪みを有する熱可塑性樹脂シートに図２に示す原版を用いて凹状パターンを形成する工程を示す図である。
【図９】図９は、原版と熱可塑性樹脂シートに形成した窪みを示す斜視図である。
【図１０】図１０は、図９の１０−１０線に沿った断面図である。
【図１１Ａ】図１１Ａは、原版と窪みを有する熱可塑性樹脂シートを準備した準備工程の断面図である。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは、原版を熱可塑性樹脂シートの窪みに位置決めして押圧した位置決め工程及び形成工程の断面図である。
【図１１Ｃ】図１１Ｃは、形成されたモールドに段差がないことを示す断面図である。
【図１１Ｄ】図１１Ｄは、形成されたモールドのモールド端部を拡大した拡大断面図である。
【図１２】図１２は、熱可塑性樹脂シートに形成された矩形の窪みを説明する断面図である。
【図１３】図１３は、矩形な窪みに原版を押圧したときの溶融樹脂の流れを説明する模式図である。
【図１４】図１４は、弓形の窪みに原版を押圧したときの溶融樹脂の流れを説明する模式図である。
【図１５】図１５は、熱可塑性樹脂シートに形成された弓形の窪みを説明する断面図である。
【図１６】図１６は、弓形の窪みに原版を押圧したときの樹脂の盛り上がりを説明する模式図である。
【図１７】図１７は、矩形の窪みに原版を押圧したときの樹脂の盛り上がりを説明する模式図である。
【図１８Ａ】図１８Ａは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図１８Ｂ】図１８Ｂは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順で凹状パターンにポリマー溶解液を供給する図である。
【図１８Ｃ】図１８Ｃは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマー溶解液を乾燥している図である。
【図１８Ｄ】図１８Ｄは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離する前の図である。
【図１８Ｅ】図１８Ｅは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離した後の図である。
【図１８Ｆ】図１８Ｆは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断する前の図である。
【図１８Ｇ】図１８Ｇは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断した後の図である。
【図１９】図１９は、個別のパターンシートの斜視図である。
【図２０Ａ】図２０Ａは、モールドを用いて電鋳金型の作製方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図２０Ｂ】図２０Ｂは、モールドを用いて電鋳金型の作製方法の工程手順で電鋳している図である。
【図２０Ｃ】図２０Ｃは、モールドを用いて電鋳金型の作製方法の工程手順でモールドから金属体を剥離した図である。
【図２１Ａ】図２１Ａは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で電鋳金型を準備した図である。
【図２１Ｂ】図２１Ｂは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で紫外線硬化樹脂を電鋳金型に押圧した図である。
【図２１Ｃ】図２１Ｃは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で硬化した紫外線硬化樹脂から電鋳金型を剥離した図である。
【図２２Ａ】図２２Ａは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図２２Ｂ】図２２Ｂは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順で凹状パターンにポリマー溶解液を供給する図である。
【図２２Ｃ】図２２Ｃは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマー溶解液を乾燥している図である。
【図２２Ｄ】図２２Ｄは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離する前の図である。
【図２２Ｅ】図２２Ｅは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の固定手順でポリマーシートをモールドから剥離した後の図である。
【図２２Ｆ】図２２Ｆは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断する前の図である。
【図２２Ｇ】図２２Ｇは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断した後の図である。
【図２３Ａ】図２３Ａは、モールドの作製において形成された段差を説明する図である。
【図２３Ｂ】図２３Ｂは、段差の拡大図である。
【図２４】図２４は、モールドから複製型又は成型品を剥離する際に段差の部分で破断する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、添付図面にしたがって本発明の好ましい実施の形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明される。本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。
【００２８】
したがって、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。
【００２９】
ここで、図中、同一の記号で示される部分は、同様の機能を有する同様の要素である。
【００３０】
また、本明細書中で、数値範囲を“  〜  ”を用いて表す場合は、“  〜  ”で示される上限、下限の数値も数値範囲に含むものとする。
【００３１】
［モールドの作製方法の第１の実施の形態］
以下、熱可塑性樹脂シートの表面のうち、原版の突起状パターンが押圧する面を押圧面という。本発明のモールドの作製方法の第１の実施の形態は、押圧面がフラットな場合であり、且つ、原版を熱可塑性樹脂シートの表面に押圧する際に、原版のパターン存在領域のうちの突起部を除いた部分を、フラットな押圧面に到達する手前で止める場合である。
【００３２】
なお、第1の実施の形態では、熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘがフラットで表面２０Ｂと面一の関係にあるため、押圧面Ｘを表面２０Ｂと言い換えることができる。
【００３３】
本発明の第１の実施形態について、図面を参照して説明する。図１Ａ〜図１Ｅはモールドの作製方法の手順を示す工程図である。また、第１の実施の形態では、１つの原版で複数１０の凹状パターン２０Ａを有する大型のモールド２２を作成する例で説明する。図２は原版の斜視図である。
【００３４】
図１Ａは原版１０を準備する準備工程を示している。図１Ａ、及び図２に示すように、原版１０は、台１０Ｃの部分と突起状パターン１０Ａの部分とで構成され、台１０Ｃの上のパターン形成領域１０Ｄに突起状パターン１０Ａが形成されている。
【００３５】
ここで、パターン存在領域１０Ｄとは、原版１０の台１０Ｃの突起状パターン１０Ａを有する側の面の突起状パターン１０Ａが存在する領域をいう。また、突起状パターン１０Ａを有する側の台１０Ｃの面は平面１０Ｂに形成される。平面１０Ｂは完全な平面であっても、一見して平面であっても良い。
【００３６】
原版１０は、作製したい突起状パターンを有するパターンシート（いわゆる成形品）と、基本的に同一の突起状パターン１０Ａを有している。
【００３７】
突起状パターン１０Ａを有する原版１０は、例えば、原版１０となる金属基板をダイヤモンドバイト等の切削工具等を用いて機械加工することにより作製される。金属基板としては、ステンレス、アルミニウム合金、Ｎｉ等を使用することができる。
【００３８】
突起状パターン１０Ａとは、原版１０の平面１０Ｂから離間する方向に突出する突起部１２が、原版１０の平面１０Ｂの上に配置されている状態をいう。突起部１２の数、突起部１２の配置の位置等は限定されない。
【００３９】
図１Ａ、及び図２に示すように突起部１２は、本実施形態では、平面１０Ｂから離間する方向に先細りとなる針部１２Ａで構成されている。突起部１２は、いわゆる錐体であり、錐体として角錐、円錐等が含まれる。なお、図１Ａ及び図２は、原版１０を概念的に示した図であり、図１Ａと図２とで、突起状パターン１０Ａを構成する突起部１２の数が異なっている。
【００４０】
突起部１２は、例えば、原版１０の平面１０Ｂから１００〜２０００μｍの高さを有し、Φ５０μｍ以下の先端径を有することが好ましい。複数の突起部１２を有する場合、隣り合う突起部１２の間隔は３００〜２０００μｍであることが好ましい。突起部１２のアスペクト比（突起部の高さ／突起部の底面の幅）は、１〜５であることが好ましい。
【００４１】
次に、図１Ｂは、熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程を示している。モールド２２の材料となる熱可塑性樹脂シート２０を準備し、例えば、熱可塑性樹脂シート２０をテーブル（不図示）に設置する。
【００４２】
熱可塑性樹脂シート２０は、例えば０．５〜２．０ｍｍの厚さ、１００ｍｍ×１００ｍｍ〜３００ｍｍ×３００ｍｍの大きさであり、原版１０の突起状パターン１０Ａが押圧される押圧面Ｘを含む表面２０Ｂを有している。この表面２０Ｂの側に後述する凹状パターン２０Ａが形成される。熱可塑性樹脂シート２０の厚さは、少なくとも、原版１０の突起部１２の高さ以上であることが好ましい。
【００４３】
熱可塑性樹脂シート２０を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されない。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリエチレン、液晶ポリマー、ポリ乳酸等を好適に用いることができる。熱可塑性樹脂シート２０とは、膜厚が薄く、常温において自己支持性を有する状態にある熱可塑性樹脂を意味する。「自己支持性」とは、他の部材による支持がなくても、単体でその形態を保ち得ることをいう。
【００４４】
図１Ｃ、図１Ｄは、位置決め工程、凹状パターンを形成する形成工程、及び位置決め工程と形成工程とを繰り返し行うことを示している。なお、１つの原版１０で１つの凹状パターン２０Ａを有する小型のモールド２２を作成する場合には、位置決め工程と形成工程とを繰り返し行う必要はない。
【００４５】
準備した原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを相対的に移動して、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する位置（例えば、領域Ａ１）を決める。位置決めは、例えば、熱可塑性樹脂シート２０を支持するテーブル（不図示）に、水平面内で互いに直交方向に移動するＸ軸駆動機構、Ｙ軸駆動機構を設けることにより、実行される。
【００４６】
位置決めを精度よく行うため、例えば、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに位置決め用のアライメント用のマークを設けることが好ましい。また、原版１０、熱可塑性樹脂シート２０、及びアライメントマークを検出するため、撮像装置（ＣＣＤ(Charge-Coupled Device)カメラ）等を設けることが好ましい。
【００４７】
次いで、加熱された原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧する。これにより、原版１０の突起状パターン１０Ａを形成する突起部１２が熱可塑性樹脂シート２０に押圧される。
【００４８】
そして、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧する際、原版１０のパターン存在領域１０Ｄのうち突起部１２を除いた部分が熱可塑性樹脂シート２０のフラットな押圧面Ｘに到達する手前で止める。これにより、原版１０の平面１０Ｂと、熱可塑性樹脂シート２０のフラットな表面２０Ｂとは離間されるので、原版１０のパターン存在領域１０Ｄの全体が熱可塑性樹脂シート２０のフラットな表面２０Ｂに押し込まれない。したがって、丸印で囲んだように、原版１０の端部において熱可塑性樹脂シート２０が盛り上がることを抑制できる。
【００４９】
原版１０は、熱可塑性樹脂シート２０が軟化する程度の温度に加熱される。加熱は、ヒータ（不図示）により行わる。熱可塑性樹脂シート２０を構成する熱可塑性樹脂に応じて、原版１０は適正な温度に加熱される。
【００５０】
原版１０の突起状パターン１０Ａを形成する突起部１２を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧するために、例えば、熱可塑性樹脂シート２０を支持するテーブル（不図示）に、鉛直方向に移動するＺ軸駆動機構を設ける。テーブルにＺ軸駆動機構を設けた場合、熱可塑性樹脂シート２０が原版１０に移動する。また、鉛直方向に移動するＺ軸駆動機構により原版１０を取り付けることもできる。この場合、原版１０が熱可塑性樹脂シート２０に移動する。
【００５１】
加熱した原版１０の突起部１２を押圧しながら、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側を一定時間加熱する。次いで、押圧した突起部１２と熱可塑性樹脂シート２０とを接触させた状態で、原版１０を冷却することにより熱可塑性樹脂シート２０が軟化温度以下になるまで冷却する。
【００５２】
図１Ｄに示すように、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを引き離して、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に、突起状パターン１０Ａの反転形状の凹状パターン２０Ａを形成する。なお、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０との引き離しは、上述したＺ軸駆動機構により実行することができる。
【００５３】
凹状パターン２０Ａとは、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂから他方面に向けて延びる凹部が、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に配置されている状態をいう。凹部の数、凹部の配置、凹部の深さ等は限定されない。凹状パターン２０Ａは突起状パターン１０Ａの反転形状であるので、凹状パターン２０Ａの各凹部の大きさ、数、及び配置は、熱可塑性樹脂シート２０に押し込まれた突起部１２の部分と基本的に同じとなる。
【００５４】
次に、図１Ｄに示すように、領域Ａ１において凹状パターン２０Ａの形成を終えると、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０との位置決め（ここでは領域Ａ２）を行う。領域Ａ２において、加熱された原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧する。これにより、原版１０の突起状パターン１０Ａを形成する突起部１２が熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧される。
【００５５】
そして、領域Ａ２でも領域Ａ１の場合と同様に、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に押圧する際、原版１０のパターン存在領域１０Ｄのうち突起部１２を除いた部分を、熱可塑性樹脂シート２０のフラットな押圧面Ｘに到達する手前で止める。
【００５６】
領域Ａ２において、加熱した原版１０の突起部１２を押圧しながら、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側を一定時間加熱する。次いで、押圧した突起部１２と熱可塑性樹脂シート２０とを接触させた状態で、原版１０を冷却することにより熱可塑性樹脂シート２０が軟化温度以下になるまで冷却する。原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを引き離して、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに、突起状パターン１０Ａの反転形状の凹状パターン２０Ａを形成する。
【００５７】
さらに、領域Ａ３でも、領域Ａ１及び領域Ａ２の場合と同様に、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを位置決めし（ここでは領域Ａ３）、加熱した原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに押圧する。
【００５８】
図１Ｃ及び図１Ｄで説明した原版１０と熱可塑性樹脂シート２０との位置決めの工程と、及び原版１０の突起状パターン１０Ａの反転形状の凹状パターン２０Ａを熱可塑性樹脂シート２０に形成する形成工程と、を繰り返す。
【００５９】
図１Ｅに示すように、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの側に、予め決められた凹状パターン２０Ａを形成し終えると、熱可塑性樹脂シート２０からモールド２２が作製される。
【００６０】
図３は、原版１０とモールド２２の斜視図である。一つの突起状パターン１０Ａを有する原版１０から、３×３の凹状パターン２０Ａを有する樹脂製のモールド２２が作製される。本実施形態では、３×３の凹状パターン２０Ａを有する樹脂製のモールド２２を作製する際に、３×３の突起状パターンを有する大型の原版を作製していない。したがって、本実施形態では、原版１０を作製する作業を低減することができる。３×３の凹状パターン２０Ａを有する樹脂製のモールド２２を例示したが、凹状パターン２０Ａの数は適宜決定される。
【００６１】
また、本実施形態においては、隣接する凹状パターン２０Ａの間（例えばＳ１、及びＳ２）に段差(図２３Ａ、及び図２３Ｂ参照)が発生することを抑制できる。即ち、モールド２２の表面２０Ｂは、ほぼ平坦となる。モールド２２の表面２０Ｂをほぼ平坦にすることにより、モールド２２を利用して突起状パターンを有する成形品を作製する際、例えば、モールド２２の凹状パターン２０Ａに精度良くポリマー溶解液を充填することができる。
【００６２】
次に、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する際に、原版１０の制御方法について説明する。図４は、位置決め装置の概略構成図を示している。位置決め装置３０は、原版１０をＺ軸方向に駆動するＺ軸駆動機構３２と、Ｚ軸駆動機構３２に連結された連結部３４と、連結部３４に取り付けられた保持部３６と、熱可塑性樹脂シート２０を支持するテーブル３８と、テーブル３８をＸ軸方向に駆動するＸ軸駆動機構４０と、テーブル３８をＹ軸方向に駆動するＹ軸駆動機構４２と、架台４４と、制御システム４６と、レーザー変位計４８と、を有している。原版１０は保持部３６により保持されている。
【００６３】
第一の制御方法によれば、まず、Ｘ軸駆動機構４０とＹ軸駆動機構４２とを駆動し、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０の位置決めを行う。
【００６４】
加熱された原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する際、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置を測定する。すなわち、原版１０を移動する前に、例えば、制御システム４６は、レーザー変位計４８を用いて、原版１０の突起状パターン１０Ａと熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂとの距離を測定する。距離を測定することにより熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置を検出することができる。
【００６５】
測定された距離に基づいて制御システム４６は、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置からの突起状パターン１０Ａの押し込み量を決定する。制御システム４６はＺ軸駆動機構３２を駆動し、Ｚ軸駆動機構３２は原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置に移動し、さらに原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の側に一定量（決定された押し込み量）押し込む。
【００６６】
第二の制御方法によれば、まず、Ｘ軸駆動機構４０とＹ軸駆動機構４２とを駆動し、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０の位置決めを行う。制御システム４６はＺ軸駆動機構３２を駆動し、Ｚ軸駆動機構３２は原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置に移動させる。制御システム４６は、Ｚ軸駆動機構３２で原版１０を移動させながら、原版１０にかかる圧力を測定する。圧力測定の方式は特に限定は無い。例えば、ロードセルを、原版１０と保持部３６との間に配置することにより、ロードセルにより原版１０にかかる圧力を測定することができる。ロードセルとは厚み方向に圧縮する力を測定できる測定器具である。
【００６７】
制御システム４６は、測定された圧力と、予め設定された圧力とを比較する。測定された圧力が予め設定された圧力に達すると、制御システム４６は突起状パターン１０Ａが熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに到達したと判断する。
【００６８】
制御システム４６は、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置からの突起状パターン１０Ａの押し込み量を決定する。制御システム４６はＺ軸駆動機構３２を駆動し、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の側に一定量（決定された押し込み量）押し込む。
【００６９】
第三の制御方法によれば、まず、制御システム４６は、Ｘ軸駆動機構４０とＹ軸駆動機構４２とを駆動し、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０の位置決めを行う。制御システム４６はＺ軸駆動機構３２を駆動し、Ｚ軸駆動機構３２は原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの位置に移動させる。制御システム４６は、Ｚ軸駆動機構３２で原版１０を移動させながら、原版１０にかかる圧力を測定する。
【００７０】
制御システム４６は、測定された圧力と、予め設定された圧力とを比較する。第三の制御方法では、原版１０にかかる圧力と、突起状パターン１０Ａの熱可塑性樹脂シート２０への押し込み量（深さ）との関係が予め求められている。
【００７１】
制御システム４６は、測定された圧力と、予め設定された圧力とを比較する。測定された圧力が設定された圧力に達すると、制御システム４６は、突起状パターン１０Ａが熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂから所望の押し込み量に到達したと判断する。この実施形態では、制御システム４６は、測定された圧力に基づいて、予め求められた関係から押し込み量を算出する。
【００７２】
圧力から算出された押し込み量が、熱可塑性樹脂シート２０に対する所望の押し込み量である場合、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押し込まない。すなわち、原版１０にかかる圧力を測定し、設定されたある圧力値と比較し、原版１０の押し込み量を「０」と制御システム４６は決定する。
【００７３】
圧力から算出された押込み量が、熱可塑性樹脂シート２０に対する所望の押し込み量より少ない場合、制御システム４６は、原版１０の現在の位置を基準に、原版１０の突起状パターン１０Ａの熱可塑性樹脂シート２０への押し込み量を決定する。制御システム４６はＺ軸駆動機構３２を駆動し、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０の側に一定量（決定された押し込み量）押し込む。
【００７４】
上述の制御方法により、原版１０の突起状パターン１０Ａを形成する突起部１２を熱可塑性樹脂シート２０に正確に押し込むことが可能となる。これにより、原版１０のパターン存在領域１０Ｄのうち突起部１２を除いた部分を、熱可塑性樹脂シート２０のフラットな押圧面Ｘに到達する手前で正確に止めることができる。
【００７５】
次に、図２に示す原版１０の突起状パターンを形成する突起部１２の形状とは異なる形状で、段差の発生をより抑制できる形状の突起部１２を有する原版１０について説明する。
【００７６】
図５Ａは、図２に示す原版１０を用いてモールド２２を作製した場合を示す図である。図５Ａに示すように原版１０の突起状パターン１０Ａを構成する突起部１２は、平面１０Ｂから離間する方向に先細りとなる針部１２Ａで構成されている。
【００７７】
そのため、図５Ａに示すように、突起部１２の形状にもよるが、丸で囲んだように、突起部１２の根元部分において、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂが盛り上がる場合がある。この状態で熱可塑性樹脂シート２０を冷却すると、図５Ｂに示すようにモールド２２の凹状パターン２０Ａの領域において、表面２０Ｂに段差が発生する懸念がある。
【００７８】
即ち、以下に説明するように、第１の実施の形態のモールドの作製方法において、原版１０の突起状パターン１０Ａを構成する突起部１２の形状を変えることで、段差の発生を一層抑制することができる。
【００７９】
ここで、段差とは、前述の通り、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの平坦性に影響与える程、表面２０Ｂから突出していることを意味する。この段差は、成形品を製造する際に、生産性や成形品の精度に影響を与える場合がある。
【００８０】
これに対して、図６Ａ及び図６Ｂは、図２とは突起部１２の形状が異なる原版１０を示している。
【００８１】
図６Ａに示す突起状パターン１０Ａを構成する突起部１２は、平面１０Ｂから離間する方向に、錐台部１２Ｂと先細りとなる針部１２Ａとから構成されている。錐台部１２Ｂには角錐台、円錐台等が含まれる。なお、錐台部１２Ｂと針部１２Ａとの間に、さらに別の錐台部を含んでいても良い。
【００８２】
突起部１２は、例えば、原版１０の平面１０Ｂから１００〜２０００μｍの高さを有し、Φ５０μｍ以下の先端径を有することが好ましい。複数の突起部１２を有する場合、隣り合う突起部１２の間隔は３００〜２０００μｍであることが好ましい。突起部１２のアスペクト比（突起部の高さ／突起部の底面の幅）は、１〜５であることが好ましい。
【００８３】
針部１２Ａの高さと錐台部１２Ｂの高さとの比（針部１２Ａの高さ／錐台部１２Ｂの高さ）は１〜１０であることが好ましい。錐台部１２Ｂの側面と平面１０Ｂとの成す角度は１０〜６０°であることが好ましい。
【００８４】
また、図６Ｂに示す原版１０の突起状パターン１０Ａを構成する突起部１２は、平面１０Ｂから離間する方向に、錐台部１２Ｂと、柱状部１２Ｃと、先細りとなる針部１２Ａとから構成されている。ここで、柱状部１２Ｃとは、円柱や直方体で代表されるように、対向する２つの平行な底面を有し、２つの底面の面積が同一である形状を意味する。
【００８５】
突起部１２は、例えば、原版１０の平面１０Ｂから１００〜２０００μｍの高さを有し、Φ５０μｍ以下の先端径を有することが好ましい。複数の突起部１２を有する場合、隣り合う突起部１２の間隔は３００〜２０００μｍであることが好ましい。突起部１２のアスペクト比（突起部の高さ／突起部の底面の幅）は、１〜５であることが好ましい。
【００８６】
針部１２Ａと柱状部１２Ｃとの合計高さと、錐台部１２Ｂの高さとの比（針部１２Ａと柱状部１２Ｃの合計高さ／錐台部１２Ｂの高さ）は１〜１０であることが好ましい。また、針部１２Ａの高さと柱状部１２Ｃの高さとの比（針部１２Ａの高さ／柱状部１２Ｃの高さ）は０．２５〜１０であることが好ましい。針部１２Ａの側面と平面１０Ｂとの成す角度は４５〜８５°であることが好ましい。また、錐台部１２Ｂの側面と平面１０Ｂとの成す角度は１０〜６０°であることが好ましい。
【００８７】
図７Ａ及び図７Ｂは、図６Ａ及び図６Ｂに示す原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧した状態を示している。図７Ａは、図６Ａで示す平面１０Ｂから離間する方向に、錐台部１２Ｂと先細りとなる針部１２Ａとから構成される突起部１２を有する原版１０を用いている。図７Ａに示すように、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧した際、突起部１２の錐台部１２Ｂを熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに接触させることにより、丸で囲んだように、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂが盛り上がることが抑制される。
【００８８】
図７Ｂは、図６Ｂで示す平面１０Ｂから離間する方向に、錐台部１２Ｂと柱状部１２Ｃと先細りとなる針部１２Ａとから構成される突起部１２を有する原版１０を用いている。図７Ｂに示すように、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧した際、突起部１２の錐台部１２Ｂを熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂに接触させることにより、丸で囲んだように熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂが盛り上がることが抑制される。
【００８９】
次に、図５に基づいて説明した段差の懸念を、解決しうる別の方法として、モールドの作製方法の第２の実施の形態について説明する。
【００９０】
［モールドの作製方法の第２の実施の形態］
本発明のモールドの作製方法の第２の実施の形態は、熱可塑性樹脂シート２０の表面とは、原版１０の突起状パターン１０Ａが押圧する押圧面Ｘであって、押圧面Ｘに予め窪み２４が形成されている場合である。換言すると、図８に示すように、凹状パターン２０Ａが形成される領域に窪み２４が形成されている場合である。即ち、押圧面Ｘは、原版１０の突起状パターン１０Ａを形成する突起部１２が押圧される熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂのうち凹状パターン２０Ａが形成される領域であり、原版１０のパターン存在領域１０Ｄに対応する領域である。
【００９１】
図９は、図３に対応した図であり、熱可塑性樹脂シート２０の凹状パターン２０Ａが形成される９つ（３×３）の押圧面Ｘに予め窪み２４を形成した場合である。これにより、熱可塑性樹脂シート２０の面は、窪み２４が形成された押圧面Ｘと、窪み２４が形成されていない平坦な外表面Ｙとで構成される。図９の場合、一つの突起状パターン１０Ａを有する原版１０から、３×３の凹状パターン２０Ａを有する樹脂製のモールド２２を作製することができる。また、図１０は、図９の１０−１０線に沿った断面図である。
【００９２】
窪み２４は図８のように円弧穴状の窪み２４でもよいが、図９及び図１０に示すように、平坦な押圧面Ｘである底面２４Ｂと側面２４Ａとで構成された四角穴状の窪み２４が好ましく、以下の説明は四角穴状の窪み２４の例で説明する。
【００９３】
図１１Ａ〜図１１Ｃは、四角穴状の窪み２４が形成されている熱可塑性樹脂シート２０を用いたモールドの作製方法の手順を示す工程図である。また、図１１Ｄは作製したモールド２２のモールド端部の拡大図である。
【００９４】
図１１Ａに示すように、平面１０Ｂの上に突起状パターン１０Ａを有する原版１０、及び凹状パターン２０Ａが形成される押圧面Ｘに窪み２４が形成された熱可塑性樹脂シート２０を準備する（準備工程）。そして、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを相対的に移動して原版１０の突起状パターン１０Ａが熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘの真上にくるようにして、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する位置を決める（位置決め工程）。
【００９５】
次に、図１１Ｂに示すように、加熱された原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する。この場合、原版１０の平面１０Ｂと、熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙとが密接する。次に、原版１０を押圧した状態で原版１０を冷却した後、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０と引き離して、熱可塑性樹脂シート２０に突起状パターン１０Ａの反転形状の凹状パターン２０Ａを形成する（形成工程）。
【００９６】
そして、位置決め工程と形成工程とを９つの窪み２４について繰り返し行う。
【００９７】
上述したモールドの作製工程において、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧した際、図１１Ｂに示すように、熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘが盛り上がる。しかしながら、予め窪み２４が熱可塑性樹脂シート２０に形成されているので、熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘが盛り上がったとしても、窪み２４で吸収され、段差の発生が抑制される。窪み２４の大きさ（容積）は、原版１０の突起部１２を熱可塑性樹脂シート２０に押し込んだ際の、押圧面Ｘの盛り上がりの大きさを考慮して適宜設定される。
【００９８】
したがって、図１１Ｃに示すように、熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙの平坦性が維持される。これにより、図１１Ｄに示すように、モールド２２の針状凹部２２Ａが２次元配列された凹状パターン２０Ａの端部に段差が形成されることを抑制することができる。
【００９９】
即ち、モールドの作製方法の第２の実施の形態は、熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘに窪み２４を形成することによって、原版１０の平面１０Ｂと熱可塑性樹脂シート２０の押圧面Ｘとを離間した位置で、原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧し、これによって段差が形成されることを抑制するようにしたものである。
【０１００】
図１２は、図１０の四角穴状の窪み２４のうち丸で囲んだ端部を示す拡大図である。
【０１０１】
上述の形成工程において、原版１０の加熱温度が熱可塑性樹脂シート２０の溶融点以上であり、溶融樹脂の流動によって凹状パターン２０Ａが転写される場合には、図１２に示すように、窪みの底面２４Ｂ（押圧面Ｘ）に対して直角な側面２４Ａを有する縦断面形状が矩形である窪み２４が好ましい。
【０１０２】
これは、図１３の模式図に示すように、熱可塑性樹脂シート２０の溶融点以上に加熱した原版１０の突起部１２が熱可塑性樹脂シート２０に押し込まれると、突起部１２周辺の熱可塑性樹脂シート２０が溶融する。溶融した溶融樹脂Ｐは突起部１２の押圧力によって押しのけられて流動し、窪み２４に流れ込む。この場合、窪み２４が矩形である場合には、窪み２４に流れ込んだ溶融樹脂Ｐが窪み２４の側面２４Ａで堰き止められる。これにより、溶融樹脂Ｐが熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙにまで流れ出し難くなる。したがって、作製されたモールド２２のモールド端部に段差を形成することを一層抑制できる。
【０１０３】
これに対し、図１４の模式図に示すように、底面２４Ｂ（押圧面Ｘ）に対して湾曲した側面２４Ａを有する、言い換えると縦断面形状が弓形である窪み２４である場合には、窪み２４に流れ込んだ溶融樹脂Ｐが窪み２４の側面２４Ａを登って熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙにまで流れ出す場合がある。
【０１０４】
これにより、作製されたモールド２２の凹状パターン２０Ａの端部に段差を形成する場合がある。
【０１０５】
一方、原版１０の加熱温度が熱可塑性樹脂シート２０の溶融点以下であり、熱可塑性樹脂シート２０の塑性変形によって凹状パターン２０Ａが転写される場合には、図１５に示すように、底面２４Ｂ（押圧面Ｘ）に対して湾曲した側面２４Ａを有する（縦断面形状が弓形の）窪み２４であることが好ましい。
【０１０６】
これは、図１６の模式図に示すように、熱可塑性樹脂シート２０の溶融点以下に加熱した原版１０の突起部１２が熱可塑性樹脂シート２０に押し込まれると、熱可塑性樹脂シート２０が組成変形して押圧面Ｘが盛り上がる。この場合、窪み２４が弓形である場合には、湾曲な側面２４Ａに沿って盛り上がるので、突起部１２と窪み２４との間のスペース全体に万遍なく盛り上がった盛り上がり部Ｑを形成し易い。これにより、熱可塑性樹脂シート２０の盛り上がりを吸収する窪み２４のスペースを有効利用し易いので、盛り上がり部Ｑが熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙにまで達し難くなる。したがって、作製されたモールド２２の凹状パターン２０Ａの端部に段差を形成することを一層抑制することができる。
【０１０７】
これに対して、図１７の模式図に示すように、窪み２４が矩形の場合には、弓形に比べて盛り上がる力が直角な側面２４Ａで縁切りされ易くなるので、突起部１２と窪み２４との間のスペースに山形の盛り上がり部Ｑを形成し易くなる。これにより、熱可塑性樹脂シート２０の盛り上がりを吸収する窪み２４のスペースを有効利用し難いので、盛り上がり部Ｑが熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙにまで達する場合がある。そのため、作製されたモールド２２の凹状パターン２０Ａの端部に段差を形成する場合がある。
【０１０８】
なお、第２の実施の形態においても、第１の実施の形態で説明した位置決め装置３０及び制御方法を適用することができる。また、第２の実施の形態においても、第１の実施の形態と同様に、図６Ａ及び図６Ｂで説明した形状の突起部１２を有する原版１０を使用することがより好ましい。
【０１０９】
次に、第１の実施の形態又は第２の実施の形態で作製したモールド２２を用いて、微細なパターンを有する成形品の一例である突起状パターンを有するパターンシートの製造方法について説明する。図１８Ａ〜図１８Ｇは、モールド２２を用いたパターンシートの製造方法の手順を示す工程図である。
【０１１０】
図１８Ａは、モールド２２を準備した状態を示している。モールド２２は、上述のモールドの作製方法により作製され、モールド２２の表面２０Ｂには凹状パターン２０Ａが形成されている。
【０１１１】
図１８Ｂは、モールド２２の凹状パターン２０Ａにポリマー溶解液を供給する供給工程を示している。
【０１１２】
まず、ポリマー溶解液２００を準備する。ポリマー溶解液２００に用いられる樹脂ポリマーの素材としては、生体適合性のある樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂としては、グルコース、マルトース、プルラン、コンドロイチン硫酸ナトリウム、ヒアルロン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルデンプン、ヒドロキシプロピルセルロースなどの糖類、ゼラチンなどのタンパク質、ポリ乳酸、乳酸グリコール酸共重合体などの生分解性ポリマーを使用することが好ましい。これらの中でもゼラチン系の素材は多くの基材と密着性をもち、ゲル化する材料としても強固なゲル強度を持つため、後述する剥離工程において、基材と密着させることができ、モールド２２から基材を用いてポリマーシートを剥離することができるので、好適に利用することができる。
【０１１３】
なお、ポリマー溶解液２００に薬剤を含ませることができる。ポリマー溶解液２００に含有させる薬剤は、生理活性を有する物質であればよく、特に限定されない。薬剤として、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、医薬化合物、又は化粧品成分から選択することが好ましい。また、医薬化合物は水溶性低分子化合物に属するものであることが好ましい。ここで、低分子化合物とは数百から数千の分子量の範囲の化合物である。
【０１１４】
濃度は材料によっても異なるが、薬剤を含まないポリマー溶解液２００中に樹脂ポリマーが１０〜５０質量％含まれる濃度とすることが好ましい。また、溶解に用いる溶媒は、温水以外であっても揮発性を有するものであればよく、メチルエチルケトン、アルコールなどを用いることができる。そして、ポリマー樹脂の溶解液中には、用途に応じて体内に供給するための薬剤を共に溶解させることが可能である。薬剤を含むポリマー溶解液２００のポリマー濃度（薬剤自体がポリマーである場合は薬剤を除いたポリマーの濃度）としては、０〜４０質量％の範囲であることが好ましい。
【０１１５】
ポリマー溶解液２００の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性粉体を水に溶解し、溶解後に薬剤を添加しても良いし、薬剤が溶解した液体に水溶性高分子の粉体を入れて溶かしても良い。水に溶解しにくい場合、加温して溶解しても良い。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、約６０℃以下の温度で加温することが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、薬剤を含む溶解液では１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。薬剤を含まない溶解液では２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に容易に溶解液を注入することが容易となる。例えば、ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計、又は振動式粘度計で測定することができる。
【０１１６】
図１８Ｂに示すように、モールド２２にポリマー溶解液２００を供給し、ポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填する。すなわち、ポリマー溶解液２００が凹状パターン２０Ａを構成する凹部に充填される。
【０１１７】
ポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填する方法として、スピンコータを用いて充填する方法、スキージを移動させて充填する方法、スリットノズルを移動させながら充填する方法、ディスペンサーで凹状パターン２０Ａの凹部に充填する方法等を挙げることができる。
【０１１８】
ＷＯ２０１４／０７７２４２に開示されているように、スリットノズルをモールド２２の表面に接触させた状態で、スリットノズルとモールド２２と相対的に移動させながら、凹状パターン２０Ａにポリマー溶解液２００を供給することが好ましい。スリットノズルをモールド２２の表面に接触させた状態でスリットノズルとモールド２２と相対的に移動させる場合、モールド２２の表面が平坦性を有していることが好ましい。
【０１１９】
空気の存在により、モールド２２の凹状パターン２０Ａの凹部にポリマー溶解液２００が奥まで入り込み難い場合が考えられる。したがって、供給工程を減圧環境下で行うことが望ましい。減圧環境下とは大気圧以下の状態を意味する。例えば、減圧装置（不図示）内でモールド２２をセットし、モールド２２にポリマー溶解液２００を供給することにより、減圧環境下で凹部内の空気を引き抜きながら、凹状パターン２０Ａの先端までポリマー溶解液２００を充填させることが可能になる。モールド２２が気体透過性の材質である場合に、特に有効である。
【０１２０】
また、別の方法として、ポリマー溶解液２００が供給された、モールド２２を耐圧容器の中に入れる。加熱ジャケットにより耐圧容器の内部を４０℃まで加熱した後、コンプレッサーから耐圧容器内に圧縮空気を注入する。耐圧容器内を０．５ＭＰａの圧力で５分間保持し、モールドに圧力をかけることにより、凹部内の空気を除去し、モールド２２の凹状パターン２０Ａの先端までポリマー溶解液２００を充填することが可能になる。
【０１２１】
図１８Ｃは、ポリマー溶解液２００を乾燥させてポリマーシート２１０とする乾燥工程を示している。例えば、モールド２２に供給されたポリマー溶解液２００に風を吹付けることにより乾燥させることができる。
【０１２２】
乾燥は、例えば、４ゾーンに分けて、（１）１５℃でのセット乾燥（低湿、風速４ｍ／ｓｅｃ）、（２）３５℃での弱風乾燥（低湿、風速８ｍ／ｓｅｃ）、（３）５０℃で強風乾燥（風速１２ｍ／ｓｅｃ）、（４)３０℃で強風乾燥（風速２０ｍ／ｓｅｃ）のように条件を設定することで効率的に乾燥できる。
【０１２３】
塗布されたポリマー溶解液２００を乾燥、あるいは、ポリマー溶解液２００をゲル化させた後乾燥させることにより固化し、ポリマーシート２１０とする。ポリマー溶解液２００をゲル化させることにより、形状を縮小させモールド２２からの剥離性を高めることができる。この場合、低湿度の冷風を流すことによりポリマー溶解液２００をゲル化させることができる。完全にゲル化させるために１０〜１５〔℃〕の冷風を上述の場合よりも長時間吹付け、この後、上述と同様に風を吹付ける。又、この場合において、この後の乾燥させるために高温の温風を流す際には、温風の温度が高すぎると、ポリマー溶解液２００におけるゲル化が戻ってしまったり、薬剤によっては加熱により分解等により効能が変化したりするため、吹付ける風の温度には注意を要する。
【０１２４】
ポリマーシート２１０とすることで、ポリマー溶解液２００を注入した際の状態よりも縮小し、特に、ゲル化を行う場合は顕著に縮小する。これにより、後述するモールド２２からポリマーシート２１０の剥離が容易となる。
【０１２５】
ポリマーシート２１０とは、ポリマー溶解液２００に所望の乾燥処理を施した後の状態を意味する。ポリマーシート２１０の水分量等は適宜設定される。
【０１２６】
図１８Ｄ、及び１８Ｅは、ポリマーシート２１０をモールド２２から剥離するポリマーシート剥離工程を示している。図１８Ｄに示すように、ポリマーシート２１０に対してモールド２２の反対側の面に、粘着層が形成されているシート状の基材３００を付着させる。基材３００の表面に、表面活性処理をして接着させてもよい。さらには、基材３００を密着させた後に、基材３００の上からポリマー溶解液を塗布して、基材３００を埋め込んでもよい。なお、シート状の基材３００の素材として、例えば、ＰＥＴ（polyethylene terephthalate：ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（polypropylene：ポリプロピレン）、ＰＣ（polycarbonate：ポリカーボネート）、ＰＥ（Polyethylene：ポリエチレン）等を使用することができる。
【０１２７】
図１８Ｅに示すように、基材３００をポリマーシート２１０に付着させた後、基材３００とポリマーシート２１０とを同時に剥離を行う。基材３００のポリマーシート２１０との接着面と反対面に吸盤（不図示）を設置し、エアーで基材３００を吸引しながら垂直に引き上げる。ポリマーシート２１０をモールド２２から剥離し、突起状パターン２２０Ａを有するパターンシート２２０を形成する。
【０１２８】
なお、モールド２２を構成する材料を、剥離が非常にしやすい材料により構成することが好ましい。また、モールド２２を構成する材料を弾性が高く柔らかい材料とすることにより、剥離する際における、パターンシート２２０の突起状パターン２２０Ａに加えられる応力を緩和することができる。
【０１２９】
パターンシート２２０の突起状パターン２２０Ａは、モールド２２の凹状パターン２０Ａの反転形状となる。ここで、パターンシート２２０は、モールド２２から剥離されたポリマーシート２１０と基本的には同じである。
【０１３０】
図１８Ｆ、及び１８Ｇは、パターンシート２２０を切断して、個別のパターンシート２２０とする切断工程を示している。
【０１３１】
図１８Ｆに示すように、モールド２２から剥離した、突起状パターン２２０Ａを有するパターンシート２２０と基材３００とを切断装置（不図示）にセットする。パターンシート２２０を切断する位置を決定する。基本的には、突起状パターン２２０Ａごとに切断位置を決定する。
【０１３２】
図１８Ｇに示すように、パターンシート２２０を切断して、複数の個別のパターンシート２２０とする。なお、本実施形態では、パターンシート２２０と基材３００とを同時に切断する例を示したが、これに限定されない。
【０１３３】
例えば、モールド２２から剥離したパターンシート２２０と基材３００とから、基材３００を剥離し、パターンシート２２０を切断することにより個別のパターンシート２２０とすることができる。
【０１３４】
本実施形態では、ポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填し、乾燥することによりポリマーシート２１０を形成する場合を説明したが、これに限定されない。
【０１３５】
例えば、薬剤を含むポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填して乾燥し、その後薬剤を含まないポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填して乾燥しポリマーシートにすることができる。
【０１３６】
パターンシート２２０を形成できるポリマー溶解液２００を供給する限り、ポリマー溶解液２００を供給する回数、ポリマー溶解液２００中の薬剤の有無を適宜変更することができる。
【０１３７】
図１９は、個別のパターンシート２２０の斜視図である。個別のパターンシート２２０は、一方面に突起状パターン２２０Ａを有している。また、パターンシート２２０は突起状パターン２２０Ａの形成された面と反対面に基材３００とを有している。
【０１３８】
次に、モールド２２を用いて電鋳金型を作製する方法について説明する。図２０Ａ〜図２０Ｃはモールド２２を用いた電鋳金型の作製方法の手順を示す工程図である。
【０１３９】
図２０Ａは、モールド２２を準備した状態を示している。モールド２２は、上述のモールド２２の作製方法により作製され、モールド２２の表面２０Ｂには凹状パターン２０Ａが形成されている。
【０１４０】
図２０Ｂは、モールド２２の凹状パターン２０Ａに、電鋳法により金属を埋める電鋳工程を示す工程図である。電鋳工程においては、まず、モールド２２に対して導電化処理を行う。モールド２２に、金属（例えば、ニッケル）をスパッターし、モールド２２の表面、及び凹状パターン２０Ａに金属を付着させる。
【０１４１】
次いで、導電化処理を経たモールド２２を陰極に保持する。金属ペレットを金属製のケースに保持し陽極とする。モールド２２を保持する陰極と金属ペレットを保持する陽極とを電鋳液中に浸漬し、通電する。電鋳法により、モールド２２の凹状パターン２０Ａに金属を埋め込み、金属体４００が形成される。電鋳法とは、電気めっき法により型の表面に金属を析出させる方法をいう。
【０１４２】
図２０Ｃは、モールド２２から金属体４００を剥離する剥離工程を示す工程図である。図２０Ｃに示すように、金属体４００がモールド２２から剥離されて、突起状パターン４１０Ａを有する電鋳金型４１０が作製される。剥離とは金属体４００とモールド２２とが分離されることを意味する。突起状パターン４１０Ａはモールド２２の凹状パターン２０Ａの反転形状となる。ここで、電鋳金型４１０は、モールド２２から剥離された金属体４００と基本的には同じである。
【０１４３】
本実施形態では、図２に示す原版１０を用いてモールド２２を作製し、図２０Ａ〜図２０Ｃに示すようにモールド２２から電鋳金型４１０を作製している。したがって、原版１０と比較して大面積の電鋳金型４１０を得ることができる。電鋳金型４１０は、モールド２２を作製する際の原版となる意味で原版１０と同じ機能を有し、原版１０と比較して大きな面積を有する。つまり、大面積の原版を、研削等の機械加工ではなく電鋳法により得ることができるので、大面積の原版を作製するコストを低減することができる。
【０１４４】
次に、電鋳金型４１０を用いてモールドを作製する方法について説明する。図２１Ａ〜図２１Ｃは電鋳金型４１０を用いたモールド２６の作製方法の手順を示す工程図である。
【０１４５】
図２１Ａは、電鋳金型４１０を準備した状態を示している。電鋳金型４１０は、上述の電鋳金型４１０の作製方法により作製される。電鋳金型４１０は、一方面に突起状パターン４１０Ａを備えている。
【０１４６】
図２１Ｂ、及び図２１Ｃは、突起状パターン４１０Ａを有する電鋳金型４１０を用いて、電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Aの反転形状である凹状パターン２６Ａを有する樹脂製のモールド２６を作製する工程を示す工程図である。凹状パターン２６Ａとは、モールド２６の一方面から他方面に向けて延びる凹部が、モールド２６の一方面に配置されている状態をいう。凹部の数、凹部の配置の位置等は限定されない。
【０１４７】
電鋳金型４１０を用いてモールド２６を作製する方法について説明する。以下の第１から第３の方法により、凹状パターン２６Ａを有するモールド２６を作製することができる。
【０１４８】
まず、第１の方法について説明する。紫外線を照射することにより硬化する紫外線硬化樹脂を準備する。電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａを紫外線硬化樹脂に押圧する。紫外線硬化樹脂に電鋳金型４１０を押圧した状態で、紫外線硬化樹脂に紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂を硬化させる。硬化させた紫外線硬化樹脂から電鋳金型４１０を剥離する。電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａの反転形状である凹状パターン２６Ａを有する樹脂製のモールド２６を作製することができる。
【０１４９】
第２の方法について説明する。モールド２６の材料となる熱可塑性樹脂シートを準備する。突起状パターン４１０Ａを有する電鋳金型４１０を加熱する。加熱された電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａを熱可塑性樹脂シートの表面に押圧する。熱可塑性樹脂の表面は軟化されているので、突起状パターン４１０Ａが熱可塑性樹脂シートに転写される。
【０１５０】
熱可塑性樹脂シートに電鋳金型４１０を押圧した状態で、熱可塑性樹脂シートと電鋳金型４１０とを冷却する。電鋳金型４１０を冷却することにより熱可塑性樹脂シートを硬化させる。その後、突起状パターン４１０Ａが転写された熱可塑性樹脂シートから電鋳金型４１０を剥離する。電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａの反転形状である凹状パターン２６Ａを有する樹脂製のモールド２６を作製することができる。
【０１５１】
次に、第３の方法について説明する。ＰＤＭＳ（polydimethylsiloxane：ポリジメチルシロキサン、例えば、ダウコーニング社製シルガード１８４、シルガード：登録商標）に硬化剤を添加したシリコーン樹脂を準備する。電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａをシリコーン樹脂に押圧する。シリコーン樹脂に電鋳金型４１０を押圧した状態で、シリコーン樹脂を１００℃で加熱処理し硬化させる。硬化させたシリコーン樹脂から電鋳金型４１０を剥離する。電鋳金型４１０の突起状パターン４１０Ａの反転形状である凹状パターン２６Ａを有する樹脂製のモールド２６を作製することができる。
【０１５２】
凹状パターン２６Ａは突起状パターン４１０Ａの反転形状であるので、凹状パターン２６Ａの各凹部の大きさは、突起状パターン４１０Ａの突起部の大きさと、ほぼ同じとなる。但し、モールド２６を作製する方法は、第１〜第３の方法に限定されない。
【０１５３】
次に、モールド２６を用いて突起状パターンを有するパターンシートの製造方法について説明する。図２２Ａ〜図２２Ｇは、モールド２６を用いたパターンシート２２０の製造方法の手順を示す工程図である。なお、図１８Ａ〜図１８Ｇのパターンシートの製造方法の手順を示す工程図と、図２２Ａ〜図２２Ｇは、パターンシートの製造方法の手順を示す工程図とでは、モールド２２とモールド２６との違いを除いて、基本的に同じである。したがって、図１８Ａ〜図１８Ｇに示した工程図と同様の構成には同一符号を付して説明を省略する場合がある。
【０１５４】
図２２Ａは、モールド２６を準備した状態を示している。モールド２６は、上述の図２１Ａ〜図２１Ｃに示すように電鋳金型４１０を用いて作製される。モールド２６は一方面に凹状パターン２６Ａを有している。
【０１５５】
図２２Ｂは、モールド２６の凹状パターン２６Ａにポリマー溶解液２００を供給する供給工程を示している。ポリマー溶解液２００は図１８Ａ〜図１８Ｇで説明したポリマー溶解液２００と基本的に同じである。図２２Ｂに示すように、モールド２６にポリマー溶解液２００を供給し、ポリマー溶解液２００を凹状パターン２６Ａに充填する。すなわち、ポリマー溶解液２００が凹状パターン２６Ａを構成する凹部に充填される。ポリマー溶解液２００が凹状パターン２６Ａの凹部に充填する方法として、図１８Ａ〜図１８Ｇで説明した充填方法を適用することができる。
【０１５６】
図２２Ｃは、ポリマー溶解液２００を乾燥させてポリマーシート２１０とする乾燥工程を示している。例えば、モールド２６に供給されたポリマー溶解液２００に風を吹付けることにより乾燥させることができる。図１８Ａ〜図１８Ｇで説明した乾燥方法、条件等を適用することができる。
【０１５７】
図２２Ｄ、及び図２２Ｅは、ポリマーシート２１０をモールド２６から剥離するポリマーシート剥離工程を示している。図２２Ｄに示すように、ポリマーシート２１０に対してモールド２６の反対側の面に、粘着層が形成されているシート状の基材３００を付着させる。
【０１５８】
図２２Ｅに示すように、基材３００をポリマーシート２１０に付着させた後、基材３００とポリマーシート２１０と同時に剥離を行う。基材３００のポリマーシート２１０との接着面と反対面に吸盤（不図示）を設置し、エアーで基材３００を吸引しながら垂直に引き上げる。ポリマーシート２１０をモールド２６から剥離し、突起状パターン２２０Ａを有するパターンシート２２０を形成する。
【０１５９】
なお、モールド２６の材料を、剥離が非常にしやすい材料により構成することが好ましい。また、モールド２６を構成する材料を弾性が高く柔らかい材料とすることにより、剥離する際における、パターンシート２２０の突起状パターン２２０Ａに加えられる応力を緩和することができる。
【０１６０】
パターンシート２２０の突起状パターン２２０Ａは、モールド２６の凹状パターン２６Ａの反転形状となる。ここで、パターンシート２２０は、モールド２６から剥離されたポリマーシート２１０と基本的には同じである。
【０１６１】
図２２Ｆ、及び図２２Ｇは、パターンシート２２０を切断して、個別のパターンシート２２０とする切断工程を示している。
【０１６２】
図２２Ｆに示すように、モールド２６から剥離した突起状パターン２２０Ａを有するパターンシート２２０と基材３００とを切断装置（不図示）にセットする。パターンシート２２０を切断する位置を決定する。基本的には、突起状パターン２２０Ａごとに切断位置を決定する。
【０１６３】
図２２Ｇに示すように、パターンシート２２０を切断して、複数の個別のパターンシート２２０とする。なお、本実施形態では、パターンシート２２０と基材３００とを同時に切断する例を示したが、これに限定されない。
【０１６４】
例えば、モールド２６から剥離したパターンシート２２０と基材３００とから、基材３００を剥離し、パターンシート２２０を切断して、個別のパターンシート２２０とすることができる。
【０１６５】
本実施形態では、ポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填し、乾燥することによりポリマーシート２１０を形成する場合を説明したが、これに限定されない。
【０１６６】
例えば、薬剤を含むポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填して乾燥し、その後薬剤を含まないポリマー溶解液２００を凹状パターン２０Ａに充填して乾燥しポリマーシートにすることができる。
【０１６７】
パターンシート２２０を形成できるポリマー溶解液２００を供給する限り、ポリマー溶解液２００を供給する回数、ポリマー溶解液２００中の薬剤の有無を適宜変更することができる。
【０１６８】
上述したように、本実施形態によれば、凹状パターンの間の段差を抑制でき、また、原版の作製作業を低減することができ、また、生産性を向上することができる。
【符号の説明】
【０１６９】
１…モールド
２…段差
３…複製型
１０…原版
１０Ａ…突起状パターン
１０Ｂ…平面
１２…突起部
１２Ａ…針部
１２Ｂ…錐台部
１２Ｃ…柱状部
２０…熱可塑性樹脂シート
２０Ａ…凹状パターン
２０Ｂ…表面
２２…モールド
２４…窪み
２４Ａ…側面
２４Ｂ…底面
２６…モールド
２６Ａ…凹状パターン
３０…位置決め装置
３２…Ｚ軸駆動機構
３４…連結部
３６…保持部
３８…テーブル
４０…Ｘ軸駆動機構
４２…Ｙ軸駆動機構
４４…架台
４６…制御システム
４８…レーザー変位計
２００…ポリマー溶解液
２１０…ポリマーシート
２２０…パターンシート
２２０Ａ…突起状パターン
３００…基材
４００…金属体
４１０…電鋳金型
４１０Ａ…突起状パターン
Ｘ…押圧面
Ｙ…外表面
Ｐ…溶融樹脂
Ｑ…盛り上がり部
【図１Ａ】
2017056894.tif 000003
【図１Ｂ】
2017056894.tif 000004
【図１Ｃ】
2017056894.tif 000005
【図１Ｄ】
2017056894.tif 000006
【図１Ｅ】
2017056894.tif 000007
【図２】
2017056894.tif 000008
【図３】
2017056894.tif 000009
【図４】
2017056894.tif 000010
【図５Ａ】
2017056894.tif 000011
【図５Ｂ】
2017056894.tif 000012
【図６Ａ】
2017056894.tif 000013
【図６Ｂ】
2017056894.tif 000014
【図７Ａ】
2017056894.tif 000015
【図７Ｂ】
2017056894.tif 000016
【図８】
2017056894.tif 000017
【図９】
2017056894.tif 000018
【図１０】
2017056894.tif 000019
【図１１Ａ】
2017056894.tif 000020
【図１１Ｂ】
2017056894.tif 000021
【図１１Ｃ】
2017056894.tif 000022
【図１１Ｄ】
2017056894.tif 000023
【図１２】
2017056894.tif 000024
【図１３】
2017056894.tif 000025
【図１４】
2017056894.tif 000026
【図１５】
2017056894.tif 000027
【図１６】
2017056894.tif 000028
【図１７】
2017056894.tif 000029
【図１８Ａ】
2017056894.tif 000030
【図１８Ｂ】
2017056894.tif 000031
【図１８Ｃ】
2017056894.tif 000032
【図１８Ｄ】
2017056894.tif 000033
【図１８Ｅ】
2017056894.tif 000034
【図１８Ｆ】
2017056894.tif 000035
【図１８Ｇ】
2017056894.tif 000036
【図１９】
2017056894.tif 000037
【図２０Ａ】
2017056894.tif 000038
【図２０Ｂ】
2017056894.tif 000039
【図２０Ｃ】
2017056894.tif 000040
【図２１Ａ】
2017056894.tif 000041
【図２１Ｂ】
2017056894.tif 000042
【図２１Ｃ】
2017056894.tif 000043
【図２２Ａ】
2017056894.tif 000044
【図２２Ｂ】
2017056894.tif 000045
【図２２Ｃ】
2017056894.tif 000046
【図２２Ｄ】
2017056894.tif 000047
【図２２Ｅ】
2017056894.tif 000048
【図２２Ｆ】
2017056894.tif 000049
【図２２Ｇ】
2017056894.tif 000050
【図２３Ａ】
2017056894.tif 000051
【図２３Ｂ】
2017056894.tif 000052
【図２４】
2017056894.tif 000053
【手続補正書】
【提出日】平成29年3月27日(2017.3.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートと引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、
を備えるモールドの作製方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面に予め窪みが形成されているモールドの作製方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂シートの厚さが、前記原版の突起部の高さ以上である請求項１に記載のモールドの作製方法。
【請求項３】
前記形成工程において、前記原版の加熱温度が前記熱可塑性樹脂シートの溶融点以下の場合には、前記窪みは縦断面形状が弓形である請求項１又は２に記載のモールドの作製方法。
【請求項４】
前記形成工程において、前記原版の加熱温度が前記熱可塑性樹脂シートの溶融点以上の場合には、前記窪みは縦断面形状が矩形である請求項１又は２に記載のモールドの作製方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面はフラットであり、
前記形成工程において、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分を、前記フラットな押圧面に到達する手前で止める請求項１から４の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項６】
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置を検出し、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置から一定量を押し込む請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項７】
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記原版にかかる圧力を測定し、設定されたある圧力値と比較し、前記原版の押し込み量を決定する請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項８】
前記突起部は、前記原版の台から離間する方向に、錐台部と先細りとなる針部を有し、前記形成工程において、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記錐台部を前記熱可塑性樹脂シートの表面に接触させる請求項１から５の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【請求項９】
請求項１から８の何れか一項に記載の作製方法によりモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、
前記ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、
前記ポリマーシートを前記モールドから剥離するポリマーシート剥離工程と、
を含む突起状パターンを有するパターンシートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１から８の何れか一項に記載の作製方法によりモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンに、電鋳法により金属体を形成する電鋳工程と、
前記金属体を前記モールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有する電鋳金型の作製方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の作製方法により電鋳金型を作製する工程と、
突起状パターンを有する前記電鋳金型を用いて、前記電鋳金型の突起状パターンの反転形状である凹状パターンを有する樹脂製のモールドを作製する工程と、
を含む電鋳金型を用いたモールドの作製方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の作製方法により樹脂製のモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、
前記ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、
前記ポリマーシートを前記樹脂製のモールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有するパターンシートの製造方法。
【請求項１３】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートと引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、
を備えるモールドの作製方法であって、
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置を検出し、前記熱可塑性樹脂シートの表面の位置から一定量を押し込むモールドの作製方法。
【請求項１４】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートと引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、
を備えるモールドの作製方法であって、
前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する際、前記原版にかかる圧力を測定し、設定されたある圧力値と比較し、前記原版の押し込み量を決定するモールドの作製方法。
【請求項１５】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域うち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートと引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、を備えるモールドの作製方法によりモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンに、電鋳法により金属体を形成する電鋳工程と、
前記金属体を前記モールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有する電鋳金型の作製方法。
【請求項１６】
請求項１５に記載の作製方法により電鋳金型を作製する工程と、
突起状パターンを有する前記電鋳金型を用いて、前記電鋳金型の突起状パターンの反転形状である凹状パターンを有する樹脂製のモールドを作製する工程と、
を含む電鋳金型を用いたモールドの作製方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の作製方法により樹脂製のモールドを作製する工程と、
前記モールドの凹状パターンにポリマー溶解液を供給する供給工程と、
前記ポリマー溶解液を乾燥させてポリマーシートとする乾燥工程と、
前記ポリマーシートを前記樹脂製のモールドから剥離する剥離工程と、
を含む突起状パターンを有するパターンシートの製造方法。
【手続補正書】
【提出日】平成30年2月13日(2018.2.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
特許文献２に記載の技術では、型の平面を熱可塑性樹脂に押し当てながら、型の転写パターンを熱可塑性樹脂に転写している。そのため、型の端部で熱可塑性樹脂が盛り上がる場合があり、結果として、型と型との間において段差が付きやすいという懸念がある。この段差は電鋳により複製型（電鋳型とも称す）を形成する際、あるいは成型品である例えば経皮吸収シートを製造する際に、複製型又は成型品の精度や生産性に悪影響を与える場合がある。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明の一態様によると、モールドの作製方法は、台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、原版と熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、原版を熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、加熱された原版の突起部を、原版のパターン存在領域のうち突起部を除いた部分と熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、熱可塑性樹脂シートに押圧し、押圧した突起部と熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で原版を冷却し、原版と熱可塑性樹脂シートを引き離して、熱可塑性樹脂シートに突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、を備える。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
好ましくは、熱可塑性樹脂シートの表面のうち、原版の突起状パターンを形成する突起部が押圧される押圧面はフラットであり、形成工程において、原版のパターン存在領域のうち突起部を除いた部分を、フラットな押圧面に到達する手前で止める。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
【図１Ａ】図１Ａは、モールドの作製方法の工程手順で原版を準備する準備工程の図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、モールドの作製方法の工程手順で熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程の図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、モールドの作製方法の工程手順で位置決め工程の図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、モールドの作製方法の工程手順で形成工程の図である。
【図１Ｅ】図１Ｅは、モールドの作製方法で形成されたモールドの図である。
【図２】図２は、原版の斜視図である。
【図３】図３は、原版とモールドの斜視図である。
【図４】図４は、位置決め装置の概略構成図である。
【図５Ａ】図５Ａは、図２に示す原版を用いたモールドの作製工程において盛り上がりを示す図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、図２に示す原版を用いたモールドの作製工程において盛り上がり有するモールドの図である。
【図６Ａ】図６Ａは、図２とは突起部の形状が異なる原版の斜視図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、図２とは突起部の形状が異なる別態様の原版の斜視図である。
【図７Ａ】図７Ａは、図６Ａに示す原版を熱可塑性樹脂シートに押圧した状態を示す図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、図６Ｂに示す原版を熱可塑性樹脂シートに押圧した状態を示す図である。
【図８】図８は、窪みを有する熱可塑性樹脂シートに図２に示す原版を用いて凹状パターンを形成する工程を示す図である。
【図９】図９は、原版と熱可塑性樹脂シートに形成した窪みを示す斜視図である。
【図１０】図１０は、図９の１０−１０線に沿った断面図である。
【図１１Ａ】図１１Ａは、原版と窪みを有する熱可塑性樹脂シートを準備した準備工程の断面図である。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは、原版を熱可塑性樹脂シートの窪みに位置決めして押圧した位置決め工程及び形成工程の断面図である。
【図１１Ｃ】図１１Ｃは、形成されたモールドに段差がないことを示す断面図である。
【図１１Ｄ】図１１Ｄは、形成されたモールドのモールド端部を拡大した拡大断面図である。
【図１２】図１２は、熱可塑性樹脂シートに形成された矩形の窪みを説明する断面図である。
【図１３】図１３は、矩形な窪みに原版を押圧したときの溶融樹脂の流れを説明する模式図である。
【図１４】図１４は、弓形の窪みに原版を押圧したときの溶融樹脂の流れを説明する模式図である。
【図１５】図１５は、熱可塑性樹脂シートに形成された弓形の窪みを説明する断面図である。
【図１６】図１６は、弓形の窪みに原版を押圧したときの樹脂の盛り上がりを説明する模式図である。
【図１７】図１７は、矩形の窪みに原版を押圧したときの樹脂の盛り上がりを説明する模式図である。
【図１８Ａ】図１８Ａは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図１８Ｂ】図１８Ｂは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順で凹状パターンにポリマー溶解液を供給する図である。
【図１８Ｃ】図１８Ｃは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマー溶解液を乾燥している図である。
【図１８Ｄ】図１８Ｄは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離する前の図である。
【図１８Ｅ】図１８Ｅは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離した後の図である。
【図１８Ｆ】図１８Ｆは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断する前の図である。
【図１８Ｇ】図１８Ｇは、モールドを用いたパターンシートの製造方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断した後の図である。
【図１９】図１９は、個別のパターンシートの斜視図である。
【図２０Ａ】図２０Ａは、モールドを用いた電鋳金型の作製方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図２０Ｂ】図２０Ｂは、モールドを用いた電鋳金型の作製方法の工程手順で電鋳している図である。
【図２０Ｃ】図２０Ｃは、モールドを用いた電鋳金型の作製方法の工程手順でモールドから金属体を剥離した図である。
【図２１Ａ】図２１Ａは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で電鋳金型を準備した図である。
【図２１Ｂ】図２１Ｂは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で紫外線硬化樹脂を電鋳金型に押圧した図である。
【図２１Ｃ】図２１Ｃは、電鋳金型を用いたモールドの作製方法の工程手順で硬化した紫外線硬化樹脂から電鋳金型を剥離した図である。
【図２２Ａ】図２２Ａは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でモールドを準備した図である。
【図２２Ｂ】図２２Ｂは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順で凹状パターンにポリマー溶解液を供給する図である。
【図２２Ｃ】図２２Ｃは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマー溶解液を乾燥している図である。
【図２２Ｄ】図２２Ｄは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離する前の図である。
【図２２Ｅ】図２２Ｅは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートをモールドから剥離した後の図である。
【図２２Ｆ】図２２Ｆは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断する前の図である。
【図２２Ｇ】図２２Ｇは、電鋳金型を用いて作製されたモールドを用いたパターンシートの作製方法の工程手順でポリマーシートを個別のパターンシートに切断した後の図である。
【図２３Ａ】図２３Ａは、モールドの作製において形成された段差を説明する図である。
【図２３Ｂ】図２３Ｂは、段差の拡大図である。
【図２４】図２４は、モールドから複製型又は成型品を剥離する際に段差の部分で破断する図である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３３】
本発明の第１の実施形態について、図面を参照して説明する。図１Ａ〜図１Ｅはモールドの作製方法の手順を示す工程図である。また、第１の実施の形態では、１つの原版１０で複数の凹状パターン２０Ａを有する大型のモールド２２を作成する例で説明する。図２は原版の斜視図である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３４】
図１Ａは原版１０を準備する準備工程を示している。図１Ａ、及び図２に示すように、原版１０は、台１０Ｃの部分と突起状パターン１０Ａの部分とで構成され、台１０Ｃの上のパターン存在領域１０Ｄに突起状パターン１０Ａが形成されている。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４９】
原版１０は、熱可塑性樹脂シート２０が軟化する程度の温度に加熱される。加熱は、ヒータ（不図示）により行われる。熱可塑性樹脂シート２０を構成する熱可塑性樹脂に応じて、原版１０は適正な温度に加熱される。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７９】
ここで、段差とは、前述の通り、熱可塑性樹脂シート２０の表面２０Ｂの平坦性に影響を与える程、表面２０Ｂから突出していることを意味する。この段差は、成形品を製造する際に、生産性や成形品の精度に影響を与える場合がある。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９５】
次に、図１１Ｂに示すように、加熱された原版１０を熱可塑性樹脂シート２０に押圧する。この場合、原版１０の平面１０Ｂと、熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙとが密接する。次に、原版１０を押圧した状態で原版１０を冷却した後、原版１０と熱可塑性樹脂シート２０とを引き離して、熱可塑性樹脂シート２０に突起状パターン１０Ａの反転形状の凹状パターン２０Ａを形成する（形成工程）。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０６】
これは、図１６の模式図に示すように、熱可塑性樹脂シート２０の溶融点以下に加熱した原版１０の突起部１２が熱可塑性樹脂シート２０に押し込まれると、熱可塑性樹脂シート２０が塑性変形して押圧面Ｘが盛り上がる。この場合、窪み２４が弓形である場合には、湾曲な側面２４Ａに沿って盛り上がるので、突起部１２と窪み２４との間のスペース全体に万遍なく盛り上がった盛り上がり部Ｑを形成し易い。これにより、熱可塑性樹脂シート２０の盛り上がりを吸収する窪み２４のスペースを有効利用し易いので、盛り上がり部Ｑが熱可塑性樹脂シート２０の外表面Ｙにまで達し難くなる。したがって、作製されたモールド２２の凹状パターン２０Ａの端部に段差を形成することを一層抑制することができる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１１５】
ポリマー溶解液２００の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性粉体を水に溶解し、溶解後に薬剤を添加しても良いし、薬剤が溶解した液体に水溶性高分子の粉体を入れて溶かしても良い。水に溶解しにくい場合、加温して溶解しても良い。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、約６０℃以下の温度で加温することが好ましい。ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、薬剤を含む溶解液では１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下である。薬剤を含まない溶解液では２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下である。ポリマー樹脂の溶解液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に溶解液を注入することが容易となる。例えば、ポリマー樹脂の溶解液の粘度は、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計、又は振動式粘度計で測定することができる。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１１８】
ＷＯ２０１４／０７７２４２に開示されているように、スリットノズルをモールド２２の表面に接触させた状態で、スリットノズルとモールド２２とを相対的に移動させながら、凹状パターン２０Ａにポリマー溶解液２００を供給することが好ましい。スリットノズルをモールド２２の表面に接触させた状態でスリットノズルとモールド２２と相対的に移動させる場合、モールド２２の表面が平坦性を有していることが好ましい。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１２３】
塗布されたポリマー溶解液２００を乾燥、あるいは、ポリマー溶解液２００をゲル化させた後乾燥させることにより固化し、ポリマーシート２１０とする。ポリマー溶解液２００をゲル化させることにより、形状を縮小させモールド２２からの剥離性を高めることができる。この場合、低湿度の冷風を流すことによりポリマー溶解液２００をゲル化させることができる。完全にゲル化させるために１０〜１５〔℃〕の冷風を上述の場合よりも長時間吹付け、この後、上述と同様に風を吹付ける。又、この場合において、この後の乾燥させるために高温の温風を流す際には、温風の温度が高すぎると、ポリマー溶解液２００におけるゲル化が戻ってしまったり、薬剤によっては加熱により分解等による効能が変化したりするため、吹付ける風の温度には注意を要する。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１３７】
図１９は、個別のパターンシート２２０の斜視図である。個別のパターンシート２２０は、一方面に突起状パターン２２０Ａを有している。また、パターンシート２２０は突起状パターン２２０Ａの形成された面と反対面に基材３００を有している。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１５３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１５３】
次に、モールド２６を用いた突起状パターンを有するパターンシートの製造方法について説明する。図２２Ａ〜図２２Ｇは、モールド２６を用いたパターンシート２２０の製造方法の手順を示す工程図である。なお、図１８Ａ〜図１８Ｇのパターンシートの製造方法の手順を示す工程図と、図２２Ａ〜図２２Ｇの、パターンシートの製造方法の手順を示す工程図とでは、モールド２２とモールド２６との違いを除いて、基本的に同じである。したがって、図１８Ａ〜図１８Ｇに示した工程図と同様の構成には同一符号を付して説明を省略する場合がある。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
台の上のパターン存在領域に複数の突起部で形成された突起状パターンを有する原版、及び熱可塑性樹脂シートを準備する準備工程と、
前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを相対的に移動して、前記原版を前記熱可塑性樹脂シートに押圧する位置を決める位置決め工程と、
加熱された前記原版の突起部を、前記原版の前記パターン存在領域のうち前記突起部を除いた部分と前記熱可塑性樹脂シートの表面とを離間した位置で、前記熱可塑性樹脂シートに押圧し、前記押圧した突起部と前記熱可塑性樹脂シートとが接触した状態で前記原版を冷却し、前記原版と前記熱可塑性樹脂シートとを引き離して、前記熱可塑性樹脂シートに前記突起状パターンの反転形状の凹状パターンを形成する形成工程と、
を備えるモールドの作製方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面に予め窪みが形成されているモールドの作製方法。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂シートの前記表面のうち、前記原版の前記突起状パターンを形成する前記突起部が押圧される押圧面はフラットであり、
前記形成工程において、前記原版の前記パターン存在領域のうち前記突起部を除いた部分を、前記フラットな押圧面に到達する手前で止める請求項１から４の何れか一項に記載のモールドの作製方法。
【国際調査報告】
2017056894.tif 000054
2017056894.tif 000055
2017056894.tif 000056
2017056894.tif 000057