(57)【要約】【課題】結晶性樹脂を主成分に用いるトナーにおいて、低温定着性と現像性を両立し、低温定着性と耐ホットオフセット性、耐熱保存性等の耐熱性を両立した静電潜像現像用トナーを提供すること。【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電潜像現像用トナーであって、前記樹脂微粒子の一部分が前記コア粒子に埋没し、前記樹脂微粒子の他の部分が前記コア粒子表面から露出して突起部を形成し、前記一部分の前記樹脂微粒子に対する割合を埋没率としたとき、平均埋没率が２０％〜４０％であり、前記突起部において長辺の長さの平均が０．５０μｍ以上０．８５μｍ未満であり、トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温１回目における融解熱量が最大となるピークの融解熱量が、３０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ以下であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。 【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電潜像現像用トナーであって、
前記樹脂微粒子の一部分が前記コア粒子に埋没し、前記樹脂微粒子の他の部分が前記コア粒子表面から露出して突起部を形成し、
前記一部分の前記樹脂微粒子に対する割合を埋没率としたとき、平均埋没率が２０％〜４０％であり、
前記突起部において長辺の長さの平均が０．５０μｍ以上０．８５μｍ未満であり、
トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温１回目における融解熱量が最大となるピークの融解熱量が、３０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ以下である
ことを特徴とする静電潜像現像用トナー。 
【請求項２】
前記トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とし、該突起部において長辺の長さの平均が０．５０μｍ以上０．８０μｍ未満であり、前記突起部が前記コア粒子に埋没する比率である平均埋没率２５％〜４０％であることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
前記結着樹脂が結晶性樹脂を主成分とし、前記長辺の長さの平均が０．５０μｍ以上０．７０ｍ未満であり、前記平均埋没率が３０％〜４０％であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
前記樹脂微粒子を構成する樹脂が、スチレンを６５質量％以上９５質量％未満含むモノマー混合物を重合させて得られる樹脂よりなることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
前記樹脂微粒子を構成する樹脂が、スチレンを７０質量％以上９０質量％未満含むモノマー混合物を重合させて得られる樹脂よりなることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項６】
前記樹脂微粒子の一次粒子径が６０〜１１０nｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項７】
前記樹脂微粒子の一次粒子径が７０〜１００nｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項８】
潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像を可視像化するトナーと、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し現像する現像装置と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を備える画像形成装置であって、前記トナーが請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
潜像担持体と、少なくとも潜像担持体上の潜像を現像剤で現像する現像装置とを一体化して画像形成装置に対して着脱可能に構成したプロセスカートリッジにおいて、トナーとして、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低温定着性と現像性とを両立させた静電潜像現像用トナー、前記静電潜像現像用トナーを用いる画像形成装置、及びプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、画像形成装置の高速化、省エネルギー化に対する市場からの要求は益々大きくなり、低温定着性に優れ、高品位な画像を提供できるトナーが求められている。トナーの低温定着性を達成するためには、トナーの結着樹脂の軟化温度を低くする必要があるが、結着樹脂の軟化温度が低いと、定着時にトナー像の一部が定着部材の表面に付着し、これがコピー用紙上に転移する、いわゆるオフセット（以下、ホットオフセットとも呼ぶ）が発生しやすくなる。また、トナーの耐熱保存性が低下し、特に高温環境下においてトナー粒子同士が融着する、いわゆるブロッキングが発生する。その他に、現像器内においてもトナーが現像器内部や規制部材に融着して汚染する問題や、トナーが感光体表面にフィルミングしやすくなる問題があった。
【０００３】
これらの問題を解決できる技術として、トナーの結着樹脂に結晶性樹脂を用いることが知られている（例えば特許文献１〜３参照）。
即ち、結晶性樹脂は、樹脂の融点で急激に軟化することができ、融点以下における耐熱保存性を担保しながら、トナーの軟化温度を融点付近にまで下げることが可能である。したがって、低温定着性と耐熱保存性を両立することができる。
【０００４】
前記したような結晶性樹脂を結着樹脂の主成分として用いたトナーは、樹脂の特性から、耐衝撃性に優れたものであった。しかしながら、ビッカース硬さのような押し込み硬さには弱く、現像器内での撹拌ストレスにより、規制部材や機内汚染、感光体へのフィルミング、外添剤の埋没による帯電性や流動性の悪化が生じやすい問題があった。また、熱定着時に定着媒体上で溶融したトナーが、再び結晶化するまでには時間を要するため、画像表面の硬度が速やかに回復できない。このため、定着後の排紙工程における排紙ローラ等によって、画像表面にローラ跡による光沢変化や傷が発生する問題があった。更には、トナーの再結晶化によって画像表面の硬度が回復した後においても、硬度が不十分なため、引っ掻きや擦れに弱い画像となる問題があった。
すなわち、結晶性樹脂を結着樹脂の主成分として用いたトナーは定着直後のローラ跡傷を改善できるものではなく、再結晶化後の画像硬度としても不十分であった。また、無機微粒子による低温定着性への阻害も大きく、結晶性樹脂の定着性への利点を最大限に活かせるものではなかった。
【０００５】
特許文献４には、帯電性、耐固着性、耐熱性を高める目的で、トナーコア粒子と相溶しない樹脂からなる微粒子がトナー表面に埋没して存在する突起部を特定の形状で設けることについて開示されている。このコアシェル型トナーは、コアがポリエステル樹脂を主成分とし、コア表面に埋没存在させる微粒子は、ビニル系樹脂微粒子を収斂中に微分散させるという構成を有している。
しかし、特許文献４記載の技術で用いられているコアシェル型のトナーでは、低温定着性能の大幅な改善という問題は解消できていない。
【０００６】
特許文献５には、トナーを第一の樹脂からなるコア粒子と、前記コア粒子表面に埋没して存在する第二の樹脂からなる樹脂微粒子によって形成される突起部とで構成したコアシェル型のトナーが開示されている。このトナーにおいては、樹脂微粒子がコア粒子に埋没する比率である平均埋没率を４０％〜８０％にすることで最適な突起部構成にしている。しかしながら、該特許文献５記載の技術で用いられているコアシェル型のトナーでも、低温定着性能の大幅な改善という問題は依然として解消できていない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。つまり本発明は、結晶性樹脂を主成分に用いるトナーにおいて、低温定着性と現像性を両立し、低温定着性と耐ホットオフセット性を両立した静電潜像現像用トナー並びに該トナーを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは鋭意検討を行った結果、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電潜像現像用トナーであって、該トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とし、該突起部において長辺の長さの平均が０．５μｍ以上０．８５μｍ未満であり、前記突起部が前記コア粒子に埋没する比率である平均埋没率２０％〜４０％を後に詳細に説明するようなものに規定することにより、上記課題が解決されることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は以下に記載する通りの静電潜像現像用トナーである。
【０００９】
少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電潜像現像用トナーであって、
前記樹脂微粒子の一部分が前記コア粒子に埋没し、前記樹脂微粒子の他の部分が前記コア粒子表面から露出して突起部を形成し、
前記一部分の前記樹脂微粒子に対する割合を埋没率としたとき、平均埋没率が２０％〜４０％であり、
前記突起部において長辺の長さの平均が０．５０μｍ以上０．８５μｍ未満であり、
トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温１回目における融解熱量が最大となるピークの融解熱量が、３０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ以下である
ことを特徴とする静電潜像現像用トナー。 
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、定着性と現像性を両立し、さらに帯電均一性や環境安定性に優れたトナーを提供できる。
すなわち、トナーが結晶性樹脂を主成分としても、トナーコア粒子と相溶しない樹脂からなる微粒子がトナー表面に埋没して存在する突起部を特定の形状で設けることで、低温定着性を保ったまま、帯電性、耐固着性、クリーニング性、耐熱保管性を向上させ、高品質な画像形成を達成することができる。
低温定着性を実現するため、トナーコア粒子に結晶性樹脂を用いることが有効であるが、例えば結晶性ポリエステルを用いた場合、結晶性を発現する骨格には芳香族モノマーではなく脂肪族モノマーを多く含有しなければならない。その結果、結晶性ポリエステルを用いたトナーは帯電性が劣り課題が発生していたが、上述の通り、本発明によるとトナー表面に、樹脂微粒子からなる突起部が存在し、しかもコア表面の突起部を形成した構造で露出表面積が広く、結着樹脂（コア）と異なる材質のスチレン等のラジカル重合性又は硬化性の樹脂を多く含有し得るため、すこぶる良好な帯電性能を示すトナーが提供される。
【００１１】
本発明による静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）は、少なくとも第一の樹脂及び着色剤を含むコア粒子と、第二の樹脂からなる樹脂微粒子とを含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の成分を含む。 
本発明のトナーは、前記樹脂微粒子の一部分が前記コア粒子に埋没し、前記樹脂微粒子の他の部分が前記コア粒子表面から露出して突起部を形成し、前記一部分の前記樹脂微粒子に対する割合を埋没率としたとき、平均埋没率が２０％〜４０％であることを必要とする。 
このような突起部をもつトナーは、高品質な画像形成を達成することができる。 
この効果は、以下に述べる理由によると考えられる。 
トナーの表面改質の形態として、トナー表面にコア粒子を形成する樹脂とは異なる樹脂の突起部を設け、更には埋没率を最適化することで、離型剤の瞬時の染み出しを高いまま保ち、定着温度の上昇を抑制しつつ、かつトナーの帯電性、現像耐久性、耐固着性、転写性、クリーニング性、耐熱保管性の向上が可能となる。 
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施例１で得たトナーの外観を示すＳＥＭ写真である。
【図２】比較例で得たトナーの外観を示すＳＥＭ写真である。
【図３】本発明のトナーの断面の電子顕微鏡写真である。
【図４】本発明におけるトナーの突起部の長辺を示す図である。
【図５】本発明におけるトナーの突起部の長辺及び被覆率の計測方法を説明する図である。
【図６】本発明に係るプロセスカートリッジの一実施の形態における構成を示す概略図である。
【図７】本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。
【図８】感光体を配設する作像形成部の構成を示す概略断面図である。
【図９】現像装置の構成を示す概略断面図である。
【図１０】本発明のプロセスカートリッジの構成を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下本発明について詳細に説明する。
＜突起部について＞
本発明の静電潜像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる特定の形状の突起部を有する。本発明においては、トナーの突起部以外の部分をコア粒子と言う。
はじめに、叙上のような特定の突起部について、その概要を説明する。即ち、本発明は、樹脂の少なくとも５０質量％以上の、実質主成分として結晶性樹脂を使用するトナーにおいて、突起部を設けることによって、結晶性樹脂の特有の課題である、トナーの耐ストレス性の不足、熱定着直後の再結晶化時に生じる画像搬送傷の発生、出力画像の硬度不足を、低温定着性への悪影響を与えずに解消するものである。また、これにより、低温定着性と耐ホットオフセット性、耐熱保存性、環境変動性を両立した静電潜像現像用トナー、並びに該トナーを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジが結果的に提供される。
【００１４】
本発明のトナーの外観を示す写真を図１に示す。
このような優れた特定の突起に関し、従来、結晶性樹脂を主成分としたコア粒子に樹脂微粒子を微分散させる場合、一番の大きな課題は、樹脂微粒子が凝集して、コア表面に均一に微分散しないことにあった。これは、例えば、本発明における以下のような非限定的な、しかし好ましい技術により実現することができる。本発明は無論そのような製法方法の発明自体を要諦とするものではない。
【００１５】
該技術について本発明への理解を深めるため予め説明すると以下の通りである。
本発明では、樹脂微粒子を適正な粒子範囲に設定し、トナー微粒子を乳化する前の水相の組成条件、水相状態ならびに加温条件の最適化を行うことで、結晶性樹脂を主成分としたコア粒子でも表層に比較的均一な突起部を有したトナーの造粒を可能にした。樹脂微粒子中のスチレン量が多いと（本発明では９５％以上）コア粒子との相溶性が低下し、コア粒子への樹脂微粒子の付着性が低下する。また逆に樹脂微粒子中のスチレン量が少なすぎると樹脂微粒子自体の自己凝集力が低下してコア粒子への付着がしづらくなる。
【００１６】
樹脂微粒子の粒径が比較的大きいと（本発明では１１０ｎｍ以上）収斂中での微粒子添加後、凝集性が強くなり、粒度分布のコントロールが難しくなる。また逆に樹脂微粒子の粒径が小さすぎると（本発明では６０ｎｍ以下）樹脂微粒子自体の凝集が弱くなり、コア粒子への接着性に難が生じる。また、樹脂微粒子の添加量が４％未満なら、凝集のコントロールも比較的可能だが、４％以上の添加量を設定する場合、１１０ｎｍ以上では、凝集のコントロールは、困難である。また、４％未満では、トナー表面の被覆が不完全で、スペーサー効果が期待できず、耐固着性能の向上には不十分である。このことからも耐固着性能を満足させるためには、トナー表面近傍に樹脂微粒子を均一にできる限り多く微分散させて、スペーサー効果を十二分に発揮させる必要がある。
【００１７】
本発明では、樹脂微粒子のスチレン比率を６５％から９５％に、また粒径を６０ｎｍ〜１１０ｎｍにコントロールしながら、乳化前の水相に添加する活性剤の比率と添加後の水相ｐＨを所望の範囲に選定し、それらを滴下する際の加温条件の最適化で樹脂微粒子の凝集を制御して、上記課題を解決した。
したがって、本発明におけるかような技術を適用することで結晶性樹脂を主成分としたコア粒子においても樹脂微粒子の高充填均一分散化が可能となり、従来に比べてトナー表面設計の制御範囲が著しく拡大させることができる。
【００１８】
他方、コア粒子を構成する結着樹脂は少なくとも結晶性樹脂を主成分とする。突起部を構成する樹脂微粒子は非結晶性樹脂からなる第２の樹脂からなることが好ましい。
本発明において、コア粒子を構成する結着樹脂は、結晶性樹脂を含み、トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とするとは、該トナーが結晶性樹脂を５０質量％以上含有することを言う。結晶性樹脂を５０質量％以上含有することで、耐熱保存性と良好な低温定着性が両立でき、着色樹脂粒子の均一性が高く好ましい。結晶性樹脂が５０質量％未満となると、耐熱保存性かつ低温定着性の両立が困難になることが懸念される。
【００１９】
突起部の長辺の長さの平均は、０．５μｍ以上であって、０．８５μｍ未満、好ましくは０．５０μｍ以上０．８０μｍ以下であることが望ましい。０．８５μｍ以上となると、表面の突起部が疎らになり、トナー表面から剥がれやすくなり、それらが規制ブレード上や現像ローラ状で融着の発生する原因となり、規制ブレード上や現像ローラ状でトナーの固着が生じるなど表面改質の効果が得られない。
また、突起部の埋没率が４０％未満であることが望ましい。突起部の埋没率が４０％を超えるとコア粒子への埋没効果が大きくなり、定着時にコア粒子からの紙への瞬時の染み出し効果を阻害し、低温定着性能が悪化することが新たに判明した。
【００２０】
また、前記樹脂微粒子の平均埋没率を２０％〜４０％とすることで、前記突起部がトナー表面から離脱することなく表面改質の効果を長期間にわたって最大限発揮する。２０％未満であると埋没が浅すぎて現像器の攪拌ストレス等でコア粒子からの樹脂微粒子脱離が問題となる。また、逆に４０％を超えると埋没が深すぎて、埋没部分下層部のコア粒子部の特性である低温定着時のすばやい染み出しを阻害し、本来の低温定着性能を発揮しきれない問題が起こる。
【００２１】
＜結晶性樹脂＞
本発明のトナーには、低温定着性を向上させるために結晶性樹脂が含有される。結晶性の樹脂は結晶性であれば特に限定はしないが、例えば、ポリエステル樹脂、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられる。中でも、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂が、樹脂としての結晶性を保持しつつ、高い硬度を示す点で好ましい。
結晶性ポリエステルはポリオールとポリカルボン酸の重縮合物として得られるが、ポリオールとしては脂肪族ジオールが好ましく具体的にはエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，１０−デカンジオール、１，９−ノナンジオール等が挙げられる。その中でも１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールや１，８−オクタンジオールが好ましく、さらに好ましくは１，６−ヘキサンジオール、エチレングリコール、１，１０−デカンジオール、１，９−ノナンジオールである。ポリカルボン酸としてはフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸や、アジピン酸、１，１０−ドデカン二酸などの炭素数２〜１２の脂肪族カルボン酸が好ましいが、結晶化度を高くするためには脂肪族カルボン酸がより好ましい。
【００２２】
ポリウレア樹脂としては、ジアミン成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレア樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアミン成分やイソシアネート成分を用いても良い。
前記アミン成分としては、脂肪族アミン類、芳香族アミン類が挙げられ、中でも炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類が挙げられる。また、必要により、３価以上のアミン類を使用してもよい。
前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類としては、炭素数２〜６のアルキレンジアミン（エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）；炭素数４〜１８のポリアルキレンジアミン〔ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン，トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミンなど〕；これらの炭素数１〜４のアルキルまたは炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体（ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなど）；脂環または複素環含有脂肪族ジアミン｛炭素数４〜１５の脂環式ジアミン〔１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４’−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）など〕、炭素数４〜１５の複素環式ジアミン〔ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなど〕｝；炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類（キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなど）、等が挙げられる。
【００２３】
前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類としては、非置換芳香族ジアミン〔１，２−、１，３−および１，４−フェニレンジアミン、２，４’−および４，４’−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４’，４”−トリアミン、ナフチレンジアミンなど〕；炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン〔２，４−および２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、４，４’−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３’，５，５’−テトラメチルベンジジン、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３’−メチル−２’，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジエチル−２，２’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，３’，５，５’−テトライソプロピル−４，４’−ジアミノジフェニルスルホンなど〕、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物；核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどのハロゲン；メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ジアミン〔メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチル−５，５’−ジブロモ−ジフェニルメタン、３，３’−ジクロロベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４’−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリンなど〕；二級アミノ基を有する芳香族ジアミン〔前記非置換芳香族ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部または全部がメチル、エチルなどの低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったもの〕〔４，４’−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼンなど〕が挙げられる。
【００２４】
３価以上のアミン類としては、ポリアミドポリアミン〔ジカルボン酸（ダイマー酸など）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミン類（上記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミンなど）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど〕、ポリエーテルポリアミン〔ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコールなど）のシアノエチル化物の水素化物など〕等が挙げられる。
なお、結晶性樹脂は、例えばＤＳＣ測定において融点で吸熱量が極大値を示す樹脂を指す。一方、非結晶性樹脂はガラス転移に基づく緩やかなカーブが観測される。
【００２５】
また、結晶性樹脂としては、融点Ｔｍ１が５０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃の範囲にある結晶性樹脂を含有することが好ましい。融点が５０℃以上であることによりトナーが真夏などの高温環境下に置かれたときに変形する、トナー粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなるということがない。また７０℃以下であることにより定着性が良好となる。
更に、結晶性樹脂は重量平均分子量が１００００〜４００００の結晶性樹脂を含有することが好ましい。重量平均分子量が１００００以上である結晶性樹脂を含有することにより耐熱保存性が良好となり、重量平均分子朗が４００００以下であると低温定着性が良好となる。
トナーにおける結晶性樹脂は、５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは６５質量％以上である。５０質量％以上で、トナーが良好な低温定着性と耐熱保存性を両立することができる。
【００２６】
＜非結晶性樹脂＞
コア粒子を構成する結晶性樹脂以外の樹脂としては特に限定は無いが、定着性、帯電性などからポリエステル骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
非結晶性ポリエステル骨格を有する樹脂としては、非結晶性ポリエステル樹脂や、非結晶性ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマーがあるが、非結晶性ポリエステル樹脂を用いたほうが得られる着色樹脂粒子の均一性が高く好ましい。非結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は非晶性の構造を有するものであればよく、特に制約されない。
該非結晶性ポリエステル樹脂としては、トナー用結着樹脂として一般的に使用されている各種の構造の非晶性ポリエステルが使用可能である。
非結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価アルコールと多価カルボン酸から合成される。
多価アルコールや多価カルボン酸は、上述の結晶性ポリエステル樹脂に使われるものが使用可能である。また、これ以外にもビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物である、ビスフェノールＡエチレンオキサイドやビスフェノールＡプロピオンオキサイドや、イソフタル酸、テレフタル酸およびそれらの誘導体などが挙げられる。
【００２７】
本発明のトナーは、コア粒子を形成する結着樹脂、着色剤および離型剤等を溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させコア粒子を造粒する工程と、該コア粒子分散液に少なくとも、突起部を形成する樹脂微粒子が分散された樹脂微粒子分散液を加えて、コア粒子表面に樹脂微粒子から成る突起部を形成する工程、突起部を形成したコア粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることができる。
【００２８】
また、突起部形成の際に有機溶媒存在下で樹脂微粒子を膨潤または溶解させつつ突起部を形成させることにより、本発明のような特定の形状を持つトナー表面層が効率的に得られ、帯電均一性に優れると共に、耐熱性を保持しつつも定着性への悪影響を極力抑えたトナーを得ることができる。
また、本発明のようなトナー形状を実現するためには、コア粒子を溶解懸濁法で作製し、有機溶媒存在下で突起部を形成する樹脂微粒子分散液を投入することが非常に効果的である。また突起部を構成する樹脂は比較的スチレンを多く含有し、コア樹脂との相溶性が低いものが好適である。
また、突起部を比較的硬度の高いビニル系高分子によって作製することで規制ブレードへのトナーの付着や、現像スリーブ上にトナー成分が融着することを防ぐことが出来る。
【００２９】
本発明のトナーは、結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含んでもよい。第１の結晶性樹脂にさらに、第１の結晶性樹脂より重量平均分子量Ｍｗの大きい第２の結晶性樹脂を加えることで、第１の結晶性樹脂で低温定着を達成しつつ、第２の結晶性樹脂で更にホットオフセットを防ぐことができる。
また、前記第１の結晶性樹脂が、結晶性ポリエステルである場合、前記第２の結晶性樹脂は、結晶性の樹脂であれば第１の結晶性樹脂同様、特に限定は無いが、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂が好ましい。前記主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性結晶性樹脂を伸長させてなるものが好ましい。
更に、前記第１の結晶性樹脂が主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂であっても良い。
【００３０】
前記第１の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐熱保存性の両立性の観点から１０，０００〜４０，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましく、２０，０００〜３０，０００が特に好ましい。１０，０００より小さい場合はトナーの耐熱保存性が悪化する傾向にあり、４０，０００より大きい場合はトナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。
【００３１】
前記第２の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐ホットオフセット性の観点から、４０，０００〜３００，０００が好ましく、５０，０００〜１５０，０００が特に好ましい。４０，０００より小さい場合はトナーの耐ホットオフセット性が悪化する傾向にある。また、３００，０００より大きい場合は特に低温での定着時にトナーが充分に溶融せず、画像の剥がれが生じ易くなるため、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。
【００３２】
前記第１の結晶性樹脂と前記第２の結晶性樹脂のＭｗの差は、５，０００以上が好ましく、１０，０００以上がより好ましい。５，０００より小さい場合は、トナーの定着幅が狭くなる傾向にあるため、好ましくない。
【００３３】
前記第１の結晶性樹脂（Ａ）と前記第２の結晶性樹脂（Ｂ）との含有比率は、（Ａ）：（Ｂ）＝９５：５〜７０：３０の範囲であることが好ましい。この範囲よりも（Ａ）の比率が多い場合には、トナーの耐ホットオフセット性が悪化する傾向にあり、この範囲よりも（Ｂ）の比率が多い場合には、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。
【００３４】
＜変性結晶性樹脂＞
本発明に使用される結着樹脂は、粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂を含有していても良い。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂は、直接結着樹脂に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性結晶性樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性結晶性樹脂を含有させることが容易となる。
【００３５】
（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
【００３６】
（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
【００３７】
（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。
［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０質量％、好ましくは１〜３０質量％、さらに好ましくは２〜２０質量％である。０．５質量％未満では、耐オフセット性が悪化する。また、４０質量％を超えると低温定着性が悪化する。
【００３８】
（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。
【００３９】
（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
【００４０】
ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；
脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；
および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。
【００４１】
３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
【００４２】
（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
【００４３】
（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２より大きかったり１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００４４】
（ビニル系樹脂微粒子）
本発明に用いられる突起部を構成する樹脂としてビニル系樹脂が好適に用いられる。ビニル系樹脂からなる樹脂微粒子は、主としてビニル重合性官能基を有する芳香族化合物をモノマーとして含むモノマー混合物を重合させることによって得られる。
モノマー混合物中におけるビニル重合性官能基を有する芳香族化合物の含有量は７０〜１００質量％、好ましくは９０〜１００質量％、より好ましくは９５〜１００質量％用いられるのが良い。ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物が７０質量％未満であると、得られたトナーの帯電性が乏しくなる。
【００４５】
ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物における重合可能な官能基としては、ビニル基、イソプロペニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などが挙げられる。
具体的なモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、４−メトキシスチレン、４−エトキシスチレン、４−カルボキシスチレンもしくはその金属塩、４−スチレンスルホン酸もしくはその金属塩、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン、アリルベンゼン、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等が挙げられる。
この中では、入手が容易で反応性に優れ帯電性の高いスチレンを主に用いるのが好ましい。
【００４６】
また、本発明に用いられるビニル系樹脂には、ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物（以下「酸モノマー」ともいう）をモノマー混合物のうち０〜７質量％含んでいても良い。酸モノマーの含有量は好ましくは０〜４質量％であり、より好ましくは酸モノマーを使用しないのが良い。酸モノマーが７質量％を超えて使用されると、得られるビニル系樹脂微粒子はそれ自身の分散安定性が高いため、油滴が水相中に分散された分散液中にこのようなビニル系樹脂微粒子を添加しても、常温では付着しにくいか、付着をしても脱離しやすい状態にある。このため、溶媒除去、洗浄、乾燥、外添処理を行う過程で容易に剥がれてしまう。さらに、酸モノマーの使用量が４質量％以下にすることで、得られるトナーが使用される環境によって帯電性の変化が少なくすることができる。
【００４７】
ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物における酸基としては、カルボキシル酸、スルホニル酸、ホスフォニル酸などが挙げられる。
ビニル重合性官能基と酸基を有する化合物としては、例えばカルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）、スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩、リン酸基含有ビニル系モノマー及びその塩などがある。この中では、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキルが好ましい。
【００４８】
ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物以外のビニルモノマーとしてはとしては特に限定は無いが、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシアン類；塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレン等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル；エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソブチレン等のアルケン類；ハロゲン化アルケン類；アリルメタクリレート、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、モノエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、グリシジルメタクリレート等の多官能モノマー；などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、反応性や入手のしやすさから、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ジビニルベンゼン、メタクリル酸メチル、ブチルアクリレート等が好ましい。
【００４９】
一方、着色粒子との相溶性を制御のためフェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等のエチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマーの使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％以上用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、着色粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすいため好ましくない。
また、着色粒子との相溶性を制御するため２−アクリロイルオキシエチルサクシネート、２−メタクリロイロキシエチルフタル酸などのエステル結合を有するモノマーを同時に用いてもよい。その際の使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％以上用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、着色粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすいため好ましくない。
【００５０】
ビニル系樹脂微粒子分散液は、コア粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０質量％が好ましく、８〜２０質量％がより好ましい。５質量％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子がコア粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうが良い。
また、油相液滴を製造する場合の界面活性剤の質量は、水相全体の質量に対して７％以下、好ましくは６％以下、より好ましくは５％以下がよい。界面活性剤の質量が水相全体の質量に対して７％以上となると、突起部の長辺長さの均一性が著しく低下するため好ましくない。
【００５１】
コア粒子の樹脂との相溶性が高い場合には所望のトナー表面状態を得られなくなる場合があるため、使用するモノマー混合物及びコア粒子の樹脂の極性や構造等を相溶性が低い方向へ制御するとよい。使用する有機溶媒への溶解性は必要以上に溶解しないようにする。
微粒子形状を保てなくなるほど溶解するような場合には、結果として所望のトナー表面状態を得られなくなることがある。
【００５２】
ビニル系樹脂微粒子を得る方法としては特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｆ）が挙げられる。
（ａ）モノマー混合物を懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により反応させ、ビニル系樹脂微粒子の分散液を製造する。
（ｂ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を製造する。
（ｃ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を製造する。
（ｄ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を製造する。
（ｅ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する。
（ｆ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。
【００５３】
この中で、製造が容易であり、樹脂微粒子を分散液として得られることから次工程への適用がスムーズに行うことができる（ａ）の方法が好ましい。
（ａ）の方法において、重合反応を行う際には、水系媒体中に分散安定剤を添加するか、もしくは重合反応を行うモノマー中に、重合してできた樹脂微粒子の分散安定性を付与できるようなモノマー（いわゆる反応性乳化剤）を添加するのがよい。またはこれら２つの手段を併用し、できあがったビニル系樹脂微粒子の分散安定性を付与するのがよい。分散安定剤や反応性乳化剤を使用しないと、粒子の分散状態を維持できないためにビニル系樹脂を微粒子として得ることができなかったり、得られた樹脂微粒子の分散安定性が低いために保存安定性に乏しく保管中に凝集してしまったりする。あるいは後述の樹脂微粒子付着工程での粒子の分散安定性が低下するために、コア粒子同士が凝集・合一しやすくなり最終的に得られるトナーの粒径や形状・表面などの均一性が悪くなるため、好ましくない。
【００５４】
分散安定剤としては、界面活性剤、無機分散剤などが挙げられる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。
【００５５】
本発明における樹脂微粒子を製造する場合に、分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に制限されないが、好ましくは炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の連鎖移動剤を使用することが好ましい。このような炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の疎水性の連鎖移動剤としては、特に制限されないが、ブタンチオール、オクタンチオール、デカンチオール、ドデカンチオール、ヘキサデカンチオール、オクタデカンチオール、シクロヘキシルメルカプタン、チオフェノール、チオグリコール酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、３−メルカプトプロピオン酸オクチル、メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル、オクタン酸２−メルカプトエチルエステル、１，８−ジメルカプト−３，６−ジオキサオクタン、デカントリチオール、ドデシルメルカプタン等が挙げられる。この際、疎水性連鎖移動剤は、単独で使用されてもあるいは２種以上の混合物の形態で使用されてもよい。
【００５６】
この際、連鎖移動剤の添加量は、得られる共重合体を所望の分子量になるように調節できる量であれば特に制限されないが、好ましくは、単量体成分の合計１００質量部に対して、０．０１〜３０質量部、より好ましくは０．１〜２５質量部である。この際、連鎖移動剤の添加量が０．０１質量部未満であると、得られる共重合体の分子量が大きくなりすぎるため、定着性が低下したり、重合反応中にゲル化したりしてしまう可能性がある。逆に、連鎖移動剤の添加量が３０質量部を超えた場合、未反応の状態で連鎖移動剤が残存し、また得られる共重合体の分子量が小さく、部材汚染を引き起こす。
【００５７】
ビニル系樹脂の重量平均分子量は３，０００〜５００，０００、好ましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは６，０００〜４５０，０００の範囲が良い。重量平均分子量が３，０００に満たないと、ビニル系樹脂の力学的強度が弱く脆弱となる。脆弱であると、最終的に得られるトナーのアプリケーションによっては使用状況によってトナー表面が容易に変化してしまい、例えば帯電性の著しい変化や周辺部剤への付着などの汚染、それに伴う品質問題の発生を引き起こすため好ましくない。また、５００，０００を超えるような場合、分子末端が少なくなるためコア粒子との分子鎖の絡み合いが少なくなり、コア粒子への付着性が低下するため好ましくない。
【００５８】
また、ビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４５℃以上、１００℃以下、好ましくは６０℃以上９０℃以下、より好ましくは７０℃以上９０℃以下が良い。４５℃未満では最終的に得られたトナーを高温で保管したときにブロッキングしてしまうなど保存安定性の悪化が生じうるため好ましくない。
また、トナーの融点Ｔｍ２とビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、Ｔｍ２＜Ｔｇの関係を満たすことが好ましい。これは、高温高湿環境下で保管されたとき、大気中の水分により突起部の樹脂が可塑化され、ガラス転移温度の低下を引き起こしかねないことや、１成分現像に用いる場合、摩擦に対する耐久性が低下するため突起部のＴｇは高い必要がある。さらにトナーの融点Ｔｍ２は低温定着のために突起部のＴｇより低いことが好ましい。
【００５９】
＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％である。
【００６０】
＜離型剤＞
本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。上記の内、極性が小さく溶融粘度が低いという理由から好ましいものはポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素であり、特に好ましいものはパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスである。
【００６１】
＜離型剤分散剤＞
本発明のトナーには、離型剤の分散を助ける離型剤分散剤を含有させても良い。離型剤分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができる。具体的には、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、離型剤との相溶性の高いユニットと、樹脂との相溶性の高いユニットの一方のユニットに他方のユニットがグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレン・プロピレン・ブテン・スチレン・α−スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα，β‐不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト共重合体などが挙げられる。
【００６２】
＜外添剤＞
本発明に用いられる無機微粒子の疎水化方法としては、無機微粒子と反応或いは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理する方法が用いられる。好ましい方法は、金属ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された無機微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。
【００６３】
疎水化処理に用いる有機ケイ素化合物の例としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メトルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α‐クロルエチルトリクロルシラン、ρ‐クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３‐ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３‐ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。 
【００６４】
未処理の無機微粒子の疎水化には、含窒素シランカップリング剤を用いることができる。逆極性の帯電性を有する外添剤として含窒素シランカップリング剤によって表面処理されている微粒子が好ましい。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル‐γ‐プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル‐γ‐プロピルベンジンアミン、トリメトキシシリル‐γ‐プロピルピペリジン、トリメトキシシリル‐γ‐プロピルモルホリン、トリメトキシシリル‐γ‐プロピルイミダゾール等がある。 これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００６５】
本発明では、疎水化処理された又は疎水化処理されていない無機微粒子をシリコーンオイル処理したものを用いてもよい。この場合のシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。 これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００６６】
無機微粒子をシリコーンオイル処理するには、あらかじめ数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、シリコーンオイルを無機微粒子表面に付着させる。シリコーンオイルを付着させるには、無機微粒子粉体とシリコーンオイルを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させたり、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤によりシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子粉体を液中に含浸させ溶剤を除去乾燥させればよい。シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理するのが好ましい。
【００６７】
その後シリコーンオイルが付着した無機微粒子粉体を１００℃から数百度（通常４００℃程度）のオーブン中で熱処理を施す。これにより、無機微粒子粉体表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、架橋したりすることができる。あらかじめシリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させても良い。 
本発明で用いる無機微粒子は、シリコーンオイル処理の前にあらかじめシランカップリング剤等の疎水化剤による処理を行っておいても良い。あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。
【００６８】
また、本発明のトナー粒子は、更に外添剤として上記含窒素シランカップリングの中でもアミノ基含有シランカップリング剤を用いて表面処理された無機粒子を含有する。
含窒素シランカップリング剤により無機微粒子は強い正帯電性を示す。含窒素シランカップリング剤により疎水化処理された無機微粒子がトナーから現像剤担持体に移行することで、現像剤担持体は該無機微粒子で覆われることになる。これらとトナーが摩擦帯電する際、トナーを強く負帯電させることができ、かつ該無機微粒子がトナーから少量ずつ常に供給されることでトナーの帯電性を長期にわたり安定させることができる。ただし、長期間、広範囲にわたりこの効果を得るには、外添剤量を多くすることが考えられるが、外添剤が遊離しやすくなり、初期的、局所的には効果が得られるものの、長期的、広範囲の効果は得られ難い。遊離しにくくするためには、外添剤がトナー粒子と接触していることが好ましく、一定の外添剤量を付着させるためにはトナー粒子の表面積が大きいほうが好ましい。本発明のように、トナー表面に突起部を設けることでトナーの表面積を増大させ、より多くの外添剤を担持させられることができる。また、トナーと部材との接触面を小さくすることで、外添剤の遊離を抑制できる。このように、トナー表面に突起部を持つトナー粒子と、含窒素シランカップリング剤で処理された外添剤との組み合わせにより卓越した効果を奏する。
【００６９】
含窒素シランカップリング剤で処理された無機微粒子を外添剤として用いる場合、外添剤の全重量のうち５質量％以上３０質量％未満にすることが好ましい。より好ましくは、１０質量％以上２０質量％未満にすることがよい。５質量％未満とするとその効果が発揮できなくなるため好ましくない。また、３０質量％を超えると外添剤の正帯電性が強くなるため、求められるトナーとして正常に機能しない。また、同じ理由から、含窒素シランカップリング剤で処理された無機微粒子の重量は、トナーの全重量のうち０．１質量％以上２．０質量％以下であることが好ましく、０．２質量％以上１．５質量％以下であることがより好ましい。
【００７０】
（無機微粒子）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０質量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
【００７１】
（高分子系微粒子）
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
【００７２】
（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。具体的には複数の外添剤を用いることが好ましく、ここで、あえて２種類の外添剤を用いる場合、外添剤（Ａ）のための無機微粒子にはシリコーンオイルを用いるのが有利であり、外添剤（Ｂ）のための無機微粒子にはアミノ基含有シランカップリング剤を用いるのが有利である。
【００７３】
（クリーニング助剤）
感光体や一次転写媒体に残存する転写後のトナーを除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩を挙げることができる。また、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。
【００７４】
＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製造方法を以下に例示するが、これに制限されるものではない。
本発明のトナーは、コア粒子を形成する結着樹脂、着色剤および離型剤等を有機溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させコア粒子を造粒する工程と、該コア粒子の分散液に少なくとも、突起部を形成する樹脂微粒子が分散された樹脂微粒子分散液を加えて、コア粒子表面に樹脂微粒子から成る突起部を形成する工程、突起部を形成したコア粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることができる。
【００７５】
＜コア粒子造粒工程＞
（有機溶媒）
造粒に用いる有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル系樹脂および着色剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。また、ポリエステル系樹脂を好適に溶解させる溶媒（単独または混合）を選択すると、本発明で好ましく用いられる離型剤はその溶解度の違いからほとんど溶解しない。
【００７６】
（結着樹脂の溶解又は分散）
結着樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。
濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎると微粒子の製造量が少なくなり、除去すべき溶媒量が多くなる。結着樹脂として、前記結晶性ポリエステルと前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。
【００７７】
（水系媒体）
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
樹脂微粒子１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００質量部、好ましくは１００〜１０００質量部である。
【００７８】
（無機分散剤および有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記の結着樹脂、着色剤および離型剤等の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良い。樹脂としては、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。
【００７９】
（界面活性剤）
また、上記樹脂微粒子を製造する際に、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００８０】
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
【００８１】
（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
【００８２】
（分散の方法）
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。
【００８３】
（油相作製工程）
有機溶媒中に結着樹脂、着色剤、離型剤などを溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら結着樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。
前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。
また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行い、ウエットマスターを得ることも可能である。
【００８４】
有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、次の方法を用いても良い。すなわち、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を用いる。
【００８５】
以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に結着樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。
【００８６】
（コア粒子作製工程）
水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるコア粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常３０００〜２００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜１８０００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。５分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。分散時の温度としては、通常、１０〜１５０℃、好ましくは２０〜８０℃である。１５０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。
【００８７】
界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が０．５〜１０質量％、好ましくは１〜７質量％、より好ましくは２〜５質量％の範囲にあるのが良い。１０質量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また０．５質量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。
【００８８】
（樹脂微粒子付着工程）
得られたコア粒子分散液は、攪拌を行っている間は安定にコア粒子の液滴を存在させておくことができる。その状態のコア粒子分散液に前述のビニル系樹脂微粒子分散液を投入してコア粒子上に付着させる。
本発明における特定の突起部の形状は、以下に示すように、ビニル系樹脂微粒子分散液の投入時間、ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度、添加量、突起部作製工程の温度・ビニル系樹脂微粒子のＤｖ／Ｄｎ等により制御することができる。
ビニル系樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒以上かけて行うのが良い。３０秒未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、ビニル系樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方闇雲に長い時間、例えば６０分を超えて添加するのは生産効率の面から好ましくはない。
樹脂微粒子分散液は、コア粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０質量％が好ましく、８〜２６質量％がより好ましい。５質量％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になり、被覆率が下がるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子がコア粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になる、突起部の長辺長さの標準偏差が悪化する可能性もあるため避けたほうが良い。
また、突起部作製工程において、スラリーにビニル系樹脂微粒子分散液を投入する部数によっても被覆率を制御することが出来る。
【００８９】
本発明の方法によってコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着する理由としては、樹脂微粒子がコア粒子の液滴に付着したときに、コア粒子が自由に変形できるために樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、および、有機溶媒によって樹脂微粒子が膨潤もしくは溶解し、樹脂微粒子とコア粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることが考えられる。したがって、この状態において有機溶媒は系内に十分に存在することが必要である。
【００９０】
具体的には、コア粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、および必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）に対して１０質量％〜７０質量％、好ましくは３０質量％〜６０質量％、さらに好ましくは４０質量％〜５５質量％の範囲にあるのがよい。７０質量％を超えると、一度の製造工程で得られる着色樹脂粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また有機溶媒が多いと分散安定性が低下して再凝集が発生するなど、安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。また、１０質量％未満であると前述のようにコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着できなくなり好ましくない。しかしながら、コア粒子を製造する時に好ましい有機溶媒濃度よりも樹脂粒子を付着させる時の好ましい濃度の方が低い場合は、コア粒子を製造した後に有機溶媒を一部除去することで有機溶媒濃度を調整して樹脂粒子を付着させ、その後有機溶媒を完全に除去しても良い。ここで、有機溶媒を完全に除去するとは、後述の脱溶工程で通常使用される公知の方法において除去できる範囲のレベルである。
【００９１】
コア粒子にビニル系樹脂微粒子を付着するときの温度としては、４０〜６０℃、好ましくは４５〜５５℃である。６０℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価のビニル系樹脂微粒子が液滴表面に存在することもあり、分散が不安定になり粗大粒子が発生し、突起部において長辺の長さの平均が０．８５μｍを超えて長くなったり、突起部の長辺長さの標準偏差が悪化する可能性もあるため好ましくない。一方１０℃未満では分散体の粘度が高くなり、樹脂微粒子の付着が不十分になり、被覆率が下がるため好ましくない。
また、突起部をコア粒子に付着させる手法に関してはコア粒子作製前に直接水相に樹脂微粒子を添加し突起部作製工程を省く手法が考えられるが、その場合は樹脂微粒子の付着が不均一になるなど、突起部の大きさの制御が困難になる可能性がある。
【００９２】
トナーの全質量のうち樹脂微粒子を構成する樹脂の質量が占める割合は１％〜３０％、好ましくは５％〜２５％、より好ましくは１０％〜２０％である。１％未満となるとその効果が不十分であり、３０％を超えると、過剰となった樹脂微粒子がコア粒子に弱く付着しフィルミング等の原因となる。トナーの全質量のうち樹脂微粒子を構成する樹脂の質量が占める割合は原料の仕込み比から求めることができる。
突起部をコア粒子に付着させる方法としては、このほかにトナー粒子母体と樹脂微粒子を混合攪拌し、機械的に付着、被覆させる方法がある。
【００９３】
また、樹脂微粒子の体積平均粒径／数平均粒径（Ｄｖ／Ｄｎ）が大きくなると突起部の長辺の長さの平均の標準偏差が悪化する可能性があるため、Ｄｖ／Ｄｎは１．２５未満好ましくは１．１５未満である。
樹脂微粒子の体積平均粒径に関しては、６０〜１１０ｎｍ、好ましくは７０〜１００ｎｍ、より好ましくは８０〜９０ｎｍである。６０ｎｍ未満だと、樹脂微粒子自体の長期保存性の変化に問題が有り、逆に１１０ｎｍを超えると樹脂微粒子自体の凝集力が強くなり過ぎてコア粒子へ均一に被覆することが困難になる可能性がある。
【００９４】
（脱溶）
得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
【００９５】
（伸長又は／及び架橋反応）
ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。
【００９６】
＜洗浄、乾燥工程＞
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。
即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
【００９７】
＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。
【００９８】
（トナーの粒径について）
本発明のトナーにおいて均一で十分な帯電をするためには、トナーの体積平均粒径が３〜９μｍ、好ましくは４〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍの範囲にあることが好ましい。３μｍ未満ではトナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちるため好ましくない。また、９μｍを超える場合は、細線の再現性など画像品位が低下する。
また、前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．３０以下が好ましく、１．２５以下がより好ましく、１．２０以下がさらに好ましい。１．３０を超えると、トナーの粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。また、繰り返すうちに粒径の大きなトナーもしくは場合によっては小さなトナーが消費され、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまう。その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加もしくは減少、トナー詰まり、トナーこぼれなど諸現象が発生しやすくなる。
【００９９】
トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子またはトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。
【０１００】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上ないし４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【０１０１】
（トナーの形状について）
トナーの平均円形度は０．９３０以上、好ましくは０．９５０以上、さらに好ましくは０．９７０以上とするのがよい。平均円形度が０．９３０未満であると、トナーの流動性が低いため現像における不具合を起こしやすく、また転写効率も低下する。
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により測定される。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状および分布を測定することによって得られる。
【０１０２】
［プロセスカートリッジ、画像形成装置、画像形成方法］
以下ではプロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置について説明する。
【０１０３】
＜プロセスカートリッジ＞
上記製造方法によって得られた本発明のトナーは、本発明のプロセスカートリッジに好適に用いることができる。
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、上記トナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とする。
例えば図６に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することができる。
図６に示したプロセスカートリッジは、静電潜像担持体３Ｋ、静電潜像担持体帯電手段７Ｋ、静電潜像担持体から次工程へ転写後に、静電潜像担持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材１０Ｋ、現像手段４０Ｋ、を備えている。このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。
【０１０４】
動作を説明すると、静電潜像担持体３Ｋが所定の周速度で回転駆動される。静電潜像担持体３Ｋは回転過程において、帯電手段７Ｋによりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受ける。次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光Ｌを受け、静電潜像担持体３Ｋ表面に静電潜像が順次形成される。形成された静電潜像は、次いで現像手段４０Ｋによりトナー現像される。現像されたトナー像は、不図示の給紙部から静電潜像担持体３Ｋと転写手段６６Ｋとの間に静電潜像担持体３Ｋの回転と同期されて給送された転写材６１に、転写手段６６Ｋにより順次転写されていく。
【０１０５】
像転写を受けた転写材６１は静電潜像担持体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）又は印刷物（プリント）として装置外へプリントアウトされる。
像転写後の静電潜像担持体３Ｋの表面は、静電潜像担持体から次工程へ転写後に、静電潜像保持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための弾性部８Ｋおよび導電性材料からなる導電性シート９Ｋで構成された帯電付与部材１０Ｋによって転写残りトナーが再帯電され、静電潜像担持体帯電部を通過し、現像工程で回収され、繰り返し画像形成に使用される。
【０１０６】
現像手段４０Ｋは、ケーシング４１Ｋに設けられた開口から周面の一部を露出させる現像ローラ４２Ｋを有している。
現像剤担持体たる現像ローラ４２Ｋは、その長手方向の両端からそれぞれ突出している軸が、図示しない軸受けによってそれぞれ回転自在に支持されている。
ケーシング４１Ｋには、Ｋトナーが内包されており、回転駆動されるアジテータ４３Ｋによって図中右側から左側へと搬送される。
アジテータ４３Ｋの図中左側方には、図示しない駆動手段によって図中反時計回り方向に回転駆動されるトナー供給ローラ４４Ｋが配設されている。
このトナー供給ローラ４４Ｋのローラ部はスポンジ等の弾性発泡体からなり、アジテータ４３Ｋから送られてくるＫトナーを良好に捕捉する。
【０１０７】
このようにして捕捉されたＫトナーは、トナー供給ローラ４４Ｋと現像ローラ４２Ｋとの当接部で現像ローラ４２Ｋに供給される。そして、現像剤担持体たる現像ローラ４２Ｋ内の表面に担持されたＫトナーは、現像ローラ４２Ｋの図中反時計回り方向の回転駆動に伴って規制ブレード４５Ｋとの接触位置を通過する際にその層厚が規制されたり、摩擦帯電が促されたりした後、静電潜像担持体（感光体）３Ｋと対向する現像領域に搬送される。
【０１０８】
＜帯電付与部材＞
静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像保持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材は、トナー付着性を考慮した場合、絶縁性のものであるとチャージアップによる付着が生じるため、導電性のものであることが好ましい。
帯電付与部材はナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれたシートであることが望ましく、トナー帯電性の観点から、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦであることがより好ましい。
表面抵抗は、１０２〜１０８Ω／ｓｑ、体積抵抗は、１０１〜１０６Ω／ｓｑであることが好ましい。
また、形状はローラ、ブラシ、シート等が挙げられ、さらに好ましくは付着したトナーのリセット性を考慮し、シート構成が好ましい。
帯電付与部材に印加される電圧がトナーの帯電付与の観点から−１．４ｋｖ〜０ｋＶであることが好ましい。
帯電付与部材が導電シートの場合、静電潜像担持体との接触圧力の観点から厚みが０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。
また、トナーの帯電付与する際の接触時間の観点から潜像担持体と接触しているニップ幅が１〜１０ｍｍであることが好ましい。
【０１０９】
＜画像形成装置・画像形成方法＞
本発明の画像形成装置は、潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。
【０１１０】
本発明の画像形成方法は、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電工程と、帯電した潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光工程と、現像剤担持体上に現像剤層規制部材により所定層厚の現像剤層を形成し、現像剤層を介して潜像担持体表面に形成された静電潜像を現像し、可視像化する現像工程と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体上の可視像を定着させる定着工程と、を有し、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。
【０１１１】
前記静電潜像の形成は、例えば前記潜像担持体の表面を帯電手段により一様に帯電させた後、露光手段により像様に露光することにより行なうことができる。
前記現像による可視像の形成は、現像剤担持体としての現像ローラ上にトナー層を形成し、現像ローラ上のトナー層を潜像担持体である感光体ドラムと接触させるように搬送することにより、感光体ドラム上の静電潜像を現像することでなされる。トナーは、撹拌手段により攪拌され、機械的に現像剤供給部材へ供給される。
現像剤供給部材から供給され、現像剤担持体に堆積したトナーは、現像剤担持体の表面に当接するよう設けられた現像剤層規制部材を通過することで均一な薄層に形成されるとともに、さらに帯電される。
潜像担持体上に形成された静電潜像は、現像領域において、前記現像手段により帯電したトナーを付着させることで現像され、トナー像となる。
【０１１２】
前記可視像の転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記潜像担持体（感光体）を帯電することにより行なうことができ、前記転写手段により行なうことができる。
転写された可視像の定着は、記録媒体に転写された可視像に対して定着装置を用いることによってなされ、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行なってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行なってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。
前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組み合わせ、などが挙げられる。
前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
【０１１３】
次に本発明の実施形態に係る画像形成装置（プリンタ）の基本的な構成について図面を参照してさらに説明する。
図７は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。
ここでは、電子写真方式の画像形成装置に適用した一実施形態について説明する。
画像形成装置は、イエロー（以下、「Ｙ」と記す。）、シアン（以下、「Ｃ」と記す。）、マゼンタ（以下、「Ｍ」と記す。）、ブラック（以下、「Ｋ」と記す。）の４色のトナーから、カラー画像を形成するものである。
【０１１４】
まず、複数の潜像担持体を備え、該複数の潜像担持体を表面移動部材の移動方向に並列させる画像形成装置（タンデム型画像形成装置）の基本的な構成について説明する。
この画像形成装置は、潜像担持体として４つの感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋを備えている。
なお、ここではドラム状の感光体を例に挙げているが、ベルト状の感光体を採用することもできる。
各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、それぞれ表面移動部材である中間転写ベルト１０に接触しながら、図中矢印の方向に回転駆動する。
各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、比較的薄い円筒状の導電性基体上に感光層を形成し、更にその感光層の上に保護層を形成したものであり、また、感光層と保護層との間に中間層を設けてもよい。
【０１１５】
図８は、感光体を配設する作像形成部２の構成を示す概略図である。なお、各作像形成部２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋにおける各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ周りの構成はすべて同じであるため、１つの作像形成部２についてのみ図示し、色分け用の符号Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋについては省略してある。
【０１１６】
感光体１の周りには、その表面移動方向に沿って、帯電手段としての帯電装置３、現像手段としての現像装置５、感光体１上のトナー像を記録媒体又は中間転写ベルト１０に転写する転写手段としての転写装置６、感光体１上の未転写トナーを除去するクリーニング装置７の順に配置されている。帯電装置３と現像装置５との間には、帯電した感光体１の表面の画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段としての露光装置４から発せられる光が感光体１まで通過できるようにスペースが確保されている。
【０１１７】
帯電装置３は、感光体１の表面を負極性に帯電する。本実施形態における帯電装置３は、いわゆる接触・近接帯電方式で帯電処理を行なう帯電部材としての帯電ローラを備えている。
即ち、この帯電装置３は、帯電ローラを感光体１の表面に接触又は近接させ、その帯電ローラに負極性バイアスを印加することで、感光体１の表面を帯電する。感光体１の表面電位が−５００Ｖとなるような直流の帯電バイアスを帯電ローラに印加している。なお、帯電バイアスとして、直流バイアスに交流バイアスを重畳させたものを利用することもできる。
【０１１８】
また、帯電装置３には、帯電ローラの表面をクリーニングするクリーニングブラシを設けてもよい。なお、帯電装置３として、帯電ローラの周面上の軸方向両端部分に薄いフィルムを巻き付け、これを感光体１の表面に当接するように設置してもよい。
この構成においては、帯電ローラの表面と感光体１の表面との間は、フィルムの厚さ分だけ離間したきわめて近接した状態となる。
したがって、帯電ローラに印加される帯電バイアスによって、帯電ローラの表面と感光体１の表面との間に放電が発生し、その放電によって感光体１の表面が帯電される。
【０１１９】
このようにして帯電した感光体１の表面には、露光装置４によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。この露光装置４は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体１に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。なお、本実施形態の露光装置４は、レーザ方式であるが、ＬＥＤアレイと結像手段とからなる他の方式を採用することもできる。
【０１２０】
トナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから現像装置５内に補給されたトナーは、現像剤供給ローラ５ｂによって搬送され、現像ローラ５ａ上に担持されることになる。この現像ローラ５ａは、感光体１と対向する領域（以下、「現像領域」と記す。）に搬送される。現像ローラ５ａは、現像領域において感光体１の表面よりも速い線速で同方向に表面移動する。そして、現像ローラ５ａ上のトナーが、感光体１の表面を摺擦しながら、トナーを感光体１の表面に供給する。
このとき、現像ローラ５ａには、図示しない電源から−３００Ｖの現像バイアスが印加され、これにより現像領域には現像電界が形成される。そして、感光体１上の静電潜像と現像ローラ５ａとの間では、現像ローラ５ａ上のトナーに静電潜像側に向かう静電力が働くことになる。
これにより、現像ローラ５ａ上のトナーは、感光体１上の静電潜像に付着することになる。この付着によって感光体１上の静電潜像は、それぞれ対応する色のトナー像に現像される。
【０１２１】
転写装置６における中間転写ベルト１０は、３つの支持ローラ１１、１２、１３に張架されており、図中矢印の方向に無端移動する構成となっている。この中間転写ベルト１０上には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像が、静電転写方式により互いに重なり合うように転写される。
【０１２２】
静電転写方式には、転写チャージャを用いた構成もあるが、ここでは転写チリの発生が少ない一次転写ローラ１４を用いた構成を採用している。具体的には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋと接触する中間転写ベルト１０の部分の裏面に、それぞれ転写装置６としての一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋを配置している。ここでは、各一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋにより押圧された中間転写ベルト１０の部分と各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋとによって、一次転写ニップ部が形成される。
そして、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０上に転写する際には、各一次転写ローラ１４に正極性のバイアスが印加される。
これにより、各一次転写ニップ部には転写電界が形成され、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像は、中間転写ベルト１０上に静電的に付着し、転写される。
【０１２３】
中間転写ベルト１０の周りには、その表面に残留したトナーを除去するためのベルトクリーニング装置１５が設けられている。このベルトクリーニング装置１５は、中間転写ベルト１０の表面に付着した不要なトナーをファーブラシ及びクリーニングブレードで回収する構成となっている。なお、回収した不要トナーは、ベルトクリーニング装置１５内から図示しない搬送手段により図示しない廃トナータンクまで搬送される。
【０１２４】
また、支持ローラ１３に張架された中間転写ベルト１０の部分には、二次転写ローラ１６が接触して配置されている。この中間転写ベルト１０と二次転写ローラ１６との間には二次転写ニップ部が形成され、この部分に、所定のタイミングで記録部材としての転写紙が送り込まれるようになっている。この転写紙は、露光装置４の図中下側にある給紙カセット２０内に収容されており、給紙ローラ２１、レジストローラ対２２等によって、二次転写ニップ部まで搬送される。
そして、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像は、二次転写ニップ部において、転写紙上に一括して転写される。この二次転写時には、二次転写ローラ１６に正極性のバイアスが印加され、これにより形成される転写電界によって中間転写ベルト１０上のトナー像が転写紙上に転写される。
【０１２５】
二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には、定着手段としての加熱定着装置２３が配置されている。この加熱定着装置２３は、ヒータを内蔵した加熱ローラ２３ａと、圧力を加えるための加圧ローラ２３ｂとを備えている。二次転写ニップ部を通過した転写紙は、これらのローラ間に挟み込まれ、熱と圧力を受けることになる。これにより、転写紙上に載っていたトナーが溶融し、トナー像が転写紙に定着される。そして、定着後の転写紙は、排紙ローラ２４によって、装置上面の排紙トレイ上に排出される。
【０１２６】
現像装置５は、そのケーシングの開口から現像剤担持体としての現像ローラ５ａが部分的に露出している。また、ここでは、キャリアを含まない一成分現像剤を使用している。
現像装置５は、図５に示したトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから、対応する色のトナーの補給を受けてこれを内部に収容している。このトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋは、それぞれが単体で交換できるように、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。このような構成とすることで、トナーエンド時にはトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋだけを交換すればよい。
したがって、トナーエンド時にまだ寿命になっていない他の構成部材はそのまま利用でき、ユーザーの出費を抑えることができる。
【０１２７】
図９は、図８における現像装置５の構成を示す概略図である。
現像剤収納器中の現像剤（トナー）は、現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ５ｂで攪拌されながら、感光体１に供給する前記現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５ａのニップ部分に運ばれる。このとき現像剤供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａは、ニップ部で逆方向（カウンタ回転）に回転している。更に、現像ローラ５ａに当接するように設けられた現像剤層規制部材としての規制ブレード５ｃで現像ローラ５ａ上のトナー量が規制され、現像ローラ５ａ上にトナー薄層が形成される。
また、トナーは、現像剤供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａのニップ部と規制ブレード５ｃと現像ローラ５ａの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。
【０１２８】
図１０はプロセスカートリッジの構成を示す概略図である。本発明の現像剤は、例えば図１０に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することができる。
本発明においては、静電潜像担持体、静電潜像帯電手段、現像手段、電潜像担持体等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
図１０に示したプロセスカートリッジは、静電潜像担持体、静電潜像帯電手段、図９で説明した現像手段を備えている。
【実施例】
【０１２９】
以下、本発明を実施例及び比較例を示すことにより更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
以下では、「部」及び「％」は特にことわらない限り質量部及び質量％を示す。まず、実施例及び比較例において得たトナーについての分析及び評価の方法について述べる。
以下では本件発明のトナーを一成分トナーとして用いた場合についての評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分トナーとしても使用することができる。
【０１３０】
＜測定方法＞
（突起部の長辺、埋没率について）
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の埋没率を求める。
以下図３〜５に基づいて実施例に記載した突起部の長辺と埋没率の算出方法について説明する。
【０１３１】
＜埋没率＞
（突起部を形成する微粒子の埋没率の計測）
突起部を形成する微粒子の埋没率の計測は以下のようにして行った。
３０分硬化型のエポキシ樹脂１０ｍｇとトナー１ｍｇを均一になる様手早く混ぜ、装置専用のスタブに滴下する。一昼夜以上おいた後、ウルトラミクロトーム（ウルトラソニック）にて厚さ６０ｎｍで切片化し、観察用試料を得る。観察用試料を銅製シートメッシュに付着させた後、四酸化ルテニウムを用いて染色する。トナー断面を走査型透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）、もしくはSchottky型電界放射型走査型電子顕微鏡（Schottky FE-SEM）で観察し、得られた断面画像から画像解析式粒度分布測定ソフトウェア"Mac-View"（マウンテック社製）を用いて埋没率を算出した。
図１はトナーの断面の電子顕微鏡写真であり、小さな無機微粒子の他に1ミクロン前後の樹脂微粒子が個々に表層に存在し、トナーのコア粒子の表面に樹脂微粒子が埋没している様子を示している。
【０１３２】
埋没率の算出方法は以下の通りである。
コア粒子に埋没、もしくは付着している樹脂微粒子の総断面積と、そのうちコア粒子に埋没している部分の総断面積を求め、コア粒子に埋没、もしくは付着している樹脂微粒子の総断面積に対するコア粒子に埋没している部分の総断面積の割合を百分率で表すことによって、各樹脂微粒子について埋没率を導出し、１００個以上の樹脂微粒子の埋没率を平均して平均埋没率を算出した。樹脂微粒子の粒径はコア粒子の粒径より十分小さいとして、樹脂微粒子の露出領域と埋没領域の境界は平面で近似した。
なお、算出方法としては、一つのトナー粒子に付着した１００個の樹脂微粒子でも良く、複数のトナー粒子に付着した合計で１００個の樹脂微粒子でも良い。
樹脂微粒子の平均埋没率としては、２０％〜４０％であり、２５％〜４０％が好ましく、３０％〜４０％がより好ましい。 
平均埋没率が２０％未満となると、樹脂微粒子が脱離、欠けによるフィルミング、固着といった問題だけでなく、トナーの帯電性、クリーニング性、耐熱保管性等が悪化するため好ましくない。 
また埋没率が４０％を超えると、突起部の効果が得られにくくなるのと同時にコア粒子による定着性能を阻害し、低温定着性能の維持が難しくなる。 本願では、乳化の前段階における水相作製時に、水相のｐＨを調整することにより、所望の埋没率に微調整する事が可能である。
また、樹脂微粒子の平均円形度は０．９０以上が好ましく、０．９２以上がより好ましく、０．９４以上が特に好ましい。 
樹脂微粒子の平均円形度が０．９０未満となると、突起部にかかる応力により樹脂微粒子が脱離、欠けによる不具合が起こしやすく好ましくない。 
【０１３３】
（突起部の長辺と被覆率について）
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の被覆率を求める。
突起部の長辺の長さは、突起部とコア粒子との境界線において、境界線上の２点間の最も長い距離とした。前記境界線は、芯粒子に対して明らかに非連続的に隆起している部分を突起部の境界とした。図４において、黒線で示した部分が突起部とコア粒子との境界線であり、その突起部の長辺を直線で示した。
以下図５に基づいて実施例に記載した突起部の長辺と被覆率の算出方法について説明する。突起部の面積、突起部の長辺の計測には画像解析式粒度分布測定ソフトウェア  ”Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）を用いた。突起部の長辺の長さ、突起部の面積の計測法として特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
図５に示すように、トナーに接する平行する２線の最短長さを求め、それぞれの接点をＡ、Ｂとし、その線分ＡＢの中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円の内部を算出の対象とした。
突起部の長辺の長さの具体的な計測法としては、走査型電子顕微鏡により観察して得られたトナーのＳＥＭ像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報を画像解析式粒度分布測定ソフトウェア”Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）に導入し解析を行い、上記の手法により、長辺の長さの計測をおこなった。
実施例ではトナー粒子を１００個選択し、１個のトナー粒子について１個の突起部の長辺の長さを計測し、この測定を選択した１００個のトナー粒子について行った。
【０１３４】
（平均粒径）
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。測定方法は以下のとおりである。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。
【０１３５】
（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
【０１３６】
（樹脂微粒子の体積平均粒径）
樹脂微粒子の体積平均粒径の測定方法としては、ナノトラック粒度分布測定装置  ＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装製、動的光散乱法／レーザードップラー法）で測定することができる。具体的な測定方法としては、樹脂微粒子が分散された分散液を測定濃度範囲に調整して測定する。その際、あらかじめ分散液の分散溶媒のみでバッククラウンド測定をしておく。この測定法により、本発明で用いられる樹脂微粒子の体積平均粒径範囲である、数十ｎｍ〜数μｍまでを測定することが可能である。
【０１３７】
（分子量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ  ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ  ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ  ｘ  ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍｌ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．０１ｍｌ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗを算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００，１．０８５×１００００，５．９５×１００００，３．２×１０００００，２．５６×１００００００，２．９３×１０００，２．８５×１００００，１．４８×１０００００，８．４１７×１０００００，７．５×１００００００の物を１０点使用した。
【０１３８】
（ガラス転移点および吸熱量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系樹脂などのガラス転移点の測定としては、例えば示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル社）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。
また、離型剤や結晶性樹脂、トナーなどの吸熱量や融点の測定も同様に行える。吸熱量は測定された吸熱ピークのピーク面積を計算することにより求められる。一般的に、トナー内部に用いる離型剤はトナーの定着温度より低い温度で融解し、その際の融解熱が吸熱ピークとなって現われる。また、離型剤によっては融解熱の他に固相での相転移による転移熱を伴うものがあるが、本発明ではその合計を融解熱の吸熱量とする。また、吸熱ピークの極小値での温度を融点とする。
尚、本発明においてトナーの融点は外添剤を添加する前に測定して求めた。
【０１３９】
本発明のトナーが、低温定着性と耐熱保存性をより高いレベルで両立し、耐ホットオフセット性に優れるものとするために、前記トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温１回目において、融解熱量が最大となるピークの融解熱量が、３０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。
前記トナーの融解熱量は、３０Ｊ／ｇ未満であると、トナー中における結晶構造を有する部位が少なくなり、シャープメルト性が低下し、耐熱保存性と低温定着性のバランスが得難くなり、８５Ｊ／ｇを超えると、トナーを溶融させて定着するために必要なエネルギーが大きくなり、定着装置によっては定着性が悪化してしまうことがある。また、前記融解熱量は、４５Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下がより好ましく、５０Ｊ／ｇ以上６５Ｊ／ｇ以下が特に好ましい。
トナーの融解熱の最大ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、ＤＳＣ６２２０ＡＳＤ−２（日立ハイテクサイエンス社製））を用いて測定できる。
トナーを２０℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で昇温し、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描き、吸熱量が最大となるピークに対応する温度を、昇温１回目の融解熱量が最大となるピーク温度とし、この時の吸熱ピークの吸熱量を、昇温１回目における融解熱量が最大となるピークの融解熱量とする。
前記トナーの融解熱量が最大となるピーク温度は、５０℃以上、７０℃以下であることが好ましく、５５℃以上６８℃以下がより好ましく、５８℃以上６５℃以下が特に好ましい。５０℃未満であると、高温環境下でトナーのブロッキングが発生しやすくなり、７０℃を超えると、低温定着性が発現し難くなる。
【０１４０】
＜評価手法＞
＜帯電性（地肌汚れ）＞
リコー社製のプリンタＩＰＳｉＯ  ＳＰ  Ｃ２２０のＢｋカートリッジにトナーを入れ、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃４５％）で１％画像面積の画像チャートを１０００枚出力後、白ベタ画像印字中の感光体上の付着トナーをスコッチテープで剥ぎ取ったものを白紙に貼り付け、分光濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いてΔＥを測定し、４段階で評価した。
［評価基準］
◎  ：  ΔＥ＝３未満
○  ：  ΔＥ＝３以上５未満
△  ：  ΔＥ＝５以上１０未満
×  ：  ΔＥ＝１０以上
【０１４１】
＜耐固着性＞
［評価基準］
＜耐固着性＞
カラー電子写真装置（ＩＰＳｉＯ  ＳＰ  Ｃ２２０）を用いて、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃４５％）で１％画像面積の画像チャートを２０００枚出力後、黒ベタの画像チャートを印字し、上記プリントアウト画像の印字部分を観察し、白いスジの有無および現像ローラに当接している規制ブレードへのトナー固着の様子を観察した。
○  ：  ローラ状、画像上共に白スジが全くなく非常に良好なレベル
△  ：  ローラ状に白スジがわずかに見られるが画質には現れない実用可能レベル
×  ：  白スジが画質にはっきりと現れ、実用不可レベル
【０１４２】
＜定着性（低温安定性）＞
改造したＩＰＳｉＯ  ＳＰ  Ｃ２２０にトナーを入れ、リコー製  タイプ６２００Ｙ目紙上に、付着量が８ｇ／ｍ２になるように設定して４０ｍｍ角の未定着ベタ画像を印字したものを１９枚用意した。次に、改造した定着ユニットを用い、システムスピードを３５０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。定着温度を１２０℃から５℃刻みで２００℃まで試験を行い、定着画像について、上島製作所製描画試験器  ＡＤ−４０１を使用し、定着画像（Ｂ）の着色部分にサファイヤ針１２５μＲ、針回転直径８ｍｍ、荷重１ｇの条件で当接した状態で走行させ、サファイヤ針尖端部の走行面を目視により観察し、引っかき傷が白い点として明らかに認められる温度をＮＧとした。ＮＧとならない最低温度を定着下限温度とした。
○  ：  定着下限温度が１１０℃以下
△  ：  定着下限温度が１２０〜１２５℃
×  ：  定着下限温度が１３０℃以上
【０１４３】
＜定着性（離型性）＞
改造したＩＰＳｉＯ  ＳＰ  Ｃ２２０にトナーを入れ、リコー製  タイプ６２００Ｙ目紙上に、付着量が８ｇ／ｍ２になるように設定して４０ｍｍ角の未定着ベタ画像を印字したものを５枚用意した。次に、改造した定着ユニットを用い、システムスピードを３５０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。定着温度１７０±２℃にて画像５枚通して、画像部のホットオフセットを目視にて評価した。
○  ：  画像白紙部への汚染なし
△  ：  画像白紙部へ軽微の汚染あり
×  ：  画像白紙部への汚染大
【０１４４】
次に、実施例等で用いたトナーの原料の調製方法について述べる。
＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆの製造＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２質量部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１８９質量部（１．６０ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてジブチル錫オキサイド０．５質量部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ７，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’−１］は、Ｍｗ７，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００質量部、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３８質量部（０．１５ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ−１］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ］は、Ｍｗ１５，０００、融点６５℃であり、融点で吸熱量が極大値を示した。
【０１４５】
＜非結晶性ポリエステル樹脂Ａの製造＞
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２３０部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５３０部、テレフタル酸１９０部、アジピン酸６０部およびジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ］を合成した。得られた［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ］は、数平均分子量が２，５００、重量平均分子量が７，０００、ガラス転移温度が５０℃、酸価が２６ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１４６】
＜結晶性樹脂前駆体Ｇの製造＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２質量部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１２２質量部（１．０３ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５質量部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ２５，０００に達するまで反応を行った。
得られた［結晶性樹脂］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２７質量部（０．１６ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［結晶性樹脂前駆体Ｇ］の５０質量％酢酸エチル溶液を得た。
得られた［結晶性樹脂前駆体Ｇ］の酢酸エチル溶液１０質量部をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０質量部と混合し、これにジブチルアミン１質量部を添加して、２時間撹拌させた。得られた溶液を試料としてＧＰＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］のＭｗは５３，０００であった。また、前記溶液から溶媒を除去して得られた試料についてＤＳＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｇ］の融点は５７℃であり、融点で吸熱量が極大値を示した。
【０１４７】
（着色剤分散液の製造）
ビーカー内に銅フタロシアニン２０部と着色剤分散剤（ソルスパーズ２８０００；アビシア株式会社製）４部、および酢酸エチル７６部を入れ、攪拌して均一分散させた後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散して、［着色剤分散液１］を得た。［着色剤分散液１］を堀場製作所製粒子径測定装置ＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は０．３μｍであった。
【０１４８】
（離型剤分散剤の製造）
温度計および撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン４５４部、低分子量ポリエチレン（三洋化成工業（株）製サンワックス  ＬＥＬ−４００：軟化点１２８℃）１５０部を投入し、窒素置換後１７０℃に昇温して十分溶解した。次いで、スチレン５９５部、メタクリル酸メチル２５５部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３４部およびキシレン１１９部の混合溶液を１７０℃で３時間で滴下して重合し、さらにこの温度で３０分間保持した。次いで脱溶剤を行い、［離型剤分散剤１］を得た。［離型剤分散剤１］のＭｎは１８７２、Ｍｗは５１９４、Ｔｇは５６．９℃であった。
【０１４９】
（ワックス分散液の製造）
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、パラフィンワックス（融点７３℃）１０部、［離型剤分散剤１］１部、酢酸エチル３３部を投入し、７８℃に加熱して充分溶解した。次いで、１時間で３０℃まで冷却を行いワックスを微粒子状に晶析させ、さらにウルトラビスコミル（アイメックス製）で湿式粉砕し、［ワックス分散液１］を得た。
【０１５０】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ａの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１６０部、ブチルアクリレート４０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径８５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ａ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ａ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５１】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｂの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１４０部、ブチルアクリレート６０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径８５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｂ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｂ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５２】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｃの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１８０部、ブチルアクリレート２０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径８５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｃ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｃ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５３】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｄの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム２．０部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１４０部、ブチルアクリレート６０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径６５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｄ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｄ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５４】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｅの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．１部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１４０部、ブチルアクリレート６０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１０５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｅ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｅ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５５】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｆの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム２．０部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１８０部、ブチルアクリレート２０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径６５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｆ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｆ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５６】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｇの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．１部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１８０部、ブチルアクリレート２０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１０５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｇ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｇ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５７】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｈの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１５０部、ブチルアクリレート５０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径８５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｈ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｈ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５８】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｉの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１７０部、ブチルアクリレート３０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径８５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｉ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｉ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１５９】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｊの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．８部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１５０部、ブチルアクリレート５０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径７５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｊ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｊ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６０】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｋの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．３部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１５０部、ブチルアクリレート５０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径９５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｋ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｋ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６１】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｌの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．８部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１７０部、ブチルアクリレート３０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径７５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｌ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｌ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６２】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｍの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．３部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１７０部、ブチルアクリレート３０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径９５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｍ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｍ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６３】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｎの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム２．２部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１２０部、ブチルアクリレート８０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径５５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｎ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｎ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６４】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｏの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．９部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１２０部、ブチルアクリレート８０部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１１５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｏ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｏ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６５】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｐの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム２．２部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー２００部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径５５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｐ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｐ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
【０１６６】
＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｑの製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．９部、イオン交換水４９２部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた。次いで、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー２００部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１１５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｑ］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｑ］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、表１に示す物性を得た。
上記で得た各ビニル系樹脂微粒子の物性を表１にまとめた。
【０１６７】
【表１】
2014197090.tif 000002
【０１６８】
［実施例１］
（樹脂溶液の製造）
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、[非結晶性ポリエステル樹脂Ａ]４８部、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ］３７部、及び［結晶性樹脂前駆体Ｇ］１５部を、結晶性樹脂成分（［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ］＋［結晶性樹脂前駆体Ｇ］）が５２％になるように調整した。次いで、酢酸エチル１００部を入れ、５０℃まで加温し攪拌して均一相を作製して［樹脂溶液１］を得た。
なお、表１中の「Ｃｐｅｓ比」は樹脂溶液における樹脂１００質量部に対する結晶性樹脂成分の質量部を示す。
ビーカー内に［樹脂溶液１］８０部、［ワックス分散液１］２０部、および［着色剤分散液１］１５部を入れ、５０℃にてＴＫ式ホモミキサーで８，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［トナー材料液１］を得た。
ビーカー内にイオン交換水２００部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５質量％水性分散液を対トナー量に対して１部、カルボキシメチルセルロースナトリウムを対水相比に対して０．１５部、およびドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（三洋化成工業製、「エレミノールＭＯＮ−７」）を対水相に対して６部入れ均一に溶解した。その後希釈した水酸化ナトリウム水溶液を滴下し、ｐＨが９．０になるように調整した。
ついで５０℃で、ＴＫ式ホモミキサーを１２，０００ｒｐｍに撹拌しながら、［トナー材料液１］７５部を投入し２分間撹拌し、［スラリー１］を得た。
【０１６９】
＜突起部作製工程（結着樹脂粒子への樹脂微粒子付着工程）＞
２５℃で前記［スラリー１］をスリーワンモーターを用いて４００ｒｐｍで攪拌しながら、前記［ビニル系樹脂微粒子分散液Ａ］をトナー量（［スラリー１］の量）に対して９％相当分を５分間かけて滴下し、そのまま３０分攪拌しつづけた。その後、スラリーサンプルを少量採取して１０倍の水で希釈し、遠心分離装置を用いて遠心分離したところ、試験管の底にトナー母体粒子が沈降し、上澄み液は半白濁状態であった。以上のようにして［突起部作製後スラリー１］を得た。
【０１７０】
＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［突起部作製後スラリー１］を投入し、５０℃で２時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。
【０１７１】
＜洗浄→乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。残りの［分散スラリー１］も同様に洗浄し、［濾過ケーキ１］として追加混合した。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。
【０１７２】
この母体トナー１００部に外添剤Ａとして市販のシリカ微粉体ＲＹ５０［日本アエロジル社製；平均一次粒径４０ｎｍ］２部と、外添剤ＢとしてＭＳＰ００９［テイカ社製；平均一次粒径８０ｎｍ］１部更には外添剤ＣとしてＨ２０ＴＭ［クラリアントジャパン社製；平均一次粒径１２ｎｍ］１部をヘンシェルミキサーにて混合して［トナー１］を得た。
得られた［トナー１］を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の埋没率を求めると、突起部の長辺の長さの平均は０．５１μｍ、突起部の埋没率が２１％であった。
図１は、実施例１で得たトナーの外観を示すＳＥＭ写真である。
【０１７３】
［実施例２］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部は変更せずに、水相のｐＨを９．０から１０．０に変え、更には表１に示すように結晶性樹脂と非結晶性樹脂の比率を変更して［スラリー２］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２］を得た。
【０１７４】
［実施例３］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更し、水相のｐＨを９．０から９．５に変え、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー３］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３］を得た。
【０１７５】
［実施例４］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更し、水相のｐＨを９．０から１１．５に変え、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー４］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４］を得た。
【０１７６】
［実施例５］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更し、水相のｐＨを９．０から変更せずに表１に示すような処方に変更して［スラリー５］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー５］を得た。
【０１７７】
［実施例６］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更し、水相のｐＨを９．０から１０．５に変え、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー６］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー６］を得た。
【０１７８】
［実施例７］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更し、水相のｐＨを９．０から１０．５に変え、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー７］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー７］を得た。
【０１７９】
［実施例８］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更し、水相のｐＨを９．０から１１．０に変え、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー８］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー８］を得た。
【０１８０】
［実施例９］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更し、水相のｐＨを９．０から変更せずに、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー９］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー９］を得た。
【０１８１】
［実施例１０］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から変更せずに、水相のｐＨのみを９．０から１１．０に変更して、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー１０］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１０］を得た。
【０１８２】
［実施例１１］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更して、水相のｐＨを９．０から９．５に変更し、更には表１に示すような処方に変更して［スラリー１１］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１１］を得た。
【０１８３】
［実施例１２］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更して更には表１に示すような処方に変更して［スラリー１２］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１２］を得た。
【０１８４】
［実施例１３］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から変更せずに樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｂへ変更して［スラリー１３］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１３］を得た。
【０１８５】
［実施例１４］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｃへ変更して［スラリー１４］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１４］を得た。
【０１８６】
［実施例１５］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．５に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｂへ変更して［スラリー１５］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１５］を得た。
【０１８７】
［実施例１６］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｃへ変更して［スラリー１６］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１６］を得た。
【０１８８】
［実施例１７］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｄへ変更して［スラリー１７］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１７］を得た。
【０１８９】
［実施例１８］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｅへ変更して［スラリー１８］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１８］を得た。
【０１９０】
［実施例１９］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｆへ変更して［スラリー１９］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１９］を得た。
【０１９１】
［実施例２０］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｇへ変更して［スラリー２０］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２０］を得た。
【０１９２】
［実施例２１］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｈへ変更して［スラリー２１］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２１］を得た。
【０１９３】
［実施例２２］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｉへ変更して［スラリー２２］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２２］を得た。
【０１９４】
［実施例２３］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から変更せずに、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更して更には樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｈへ変更して［スラリー２３］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２３］を得た。
【０１９５】
［実施例２４］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５６部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｉへ変更して［スラリー２４］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２４］を得た。
【０１９６】
［実施例２５］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｊへ変更して［スラリー２５］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２５］を得た。
【０１９７】
［実施例２６］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更し、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｋへ変更して［スラリー２６］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２６］を得た。
【０１９８】
［実施例２７］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｌへ変更して［スラリー２７］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２７］を得た。
【０１９９】
［実施例２８］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から変更せずに、水相のｐＨを９．０から１１．０に変更して更には樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｍへ変更して［スラリー２８］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２８］を得た。
【０２００】
［実施例２９］
樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｎへ変更して［スラリー２９］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２９］を得た。
【０２０１】
［実施例３０］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部は変更せずに、水相のｐＨを９．０から９．５に変えて更には樹脂微粒子Ｏへ変更して［スラリー３０］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３０］を得た。
【０２０２】
［実施例３１］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１１．５に変更して、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｐへ変更して［スラリー３１］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３１］を得た。
【０２０３】
［実施例３２］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１２．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａから樹脂微粒子Ｑへ変更して［スラリー３２］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３２］を得た。
【０２０４】
［実施例３３］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から変更せずに、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から１０％に変更して［スラリー３３］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３３］を得た。
【０２０５】
［実施例３４］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から１０％に変更して［スラリー３４］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３４］を得た。
【０２０６】
［実施例３５］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．０部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．５に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から１０％に変更して［スラリー３５］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３５］を得た。
【０２０７】
［実施例３６］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．５に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から１０％に変更して［スラリー３６］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３６］を得た。
【０２０８】
［実施例３７］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から８％に変更して［スラリー３７］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３７］を得た。
【０２０９】
［実施例３８］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７部に変更して、水相のｐＨは９．０から変更せずに、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から７％に変更して［スラリー３８］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３８］を得た。
【０２１０】
［実施例３９］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から７．５部に変更して、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から８％に変更して［スラリー３９］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３９］を得た。
【０２１１】
［比較例１］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から４部に変更して、水相のｐＨを９．０から７．５に変えて［スラリー４０］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４０］を得た。
図２は、比較例１で得たトナーの外観を示すＳＥＭ写真である。図２に示されているように、樹脂微粒子の他の部分が前記コア粒子表面から露出して突起部を形成できていない
【０２１２】
［比較例２］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から９部に変更して、水相のｐＨを９．０から１２．５に変えて［スラリー４１］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４１］を得た。
【０２１３】
［比較例３］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から変更せずに、水相のｐＨを９．０から１２．５に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から１４％に変更して［スラリー４２］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４２］を得た。
【０２１４】
［比較例４］
トナー材料液１を入れる前のスラリー１において添加するドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液を６部から６．５部に変更し、水相のｐＨを９．０から１０．０に変更して、更に樹脂微粒子Ａの滴下量を９％から４％に変更して［スラリー４３］を作製する以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４３］を得た。
【０２１５】
上記の実施例及び比較例で得た各トナーの物性を表２にまとめた。
表２中の「シェル」は樹脂微粒子の突起物である。
表２中の「活性剤」の欄の数値は水相１００質量部に対する活性剤の質量部を示す。
表２中の「シェル剤Ｓｔ比」は、ビニル系樹脂微粒子分散液における樹脂１００質量部に対するスチレンモノマーの質量部を示す。
【０２１６】
【表２】
2014197090.tif 000003
【０２１７】
上記の実施例及び比較例で得た各トナーの評価結果を表３にまとめた。
【０２１８】
【表３】
2014197090.tif 000004
【符号の説明】
【０２１９】
（図６）
３Ｋ  静電潜像担持体
７Ｋ  帯電手段
８Ｋ  弾性部
９Ｋ  導電性シート
１０Ｋ  帯電付与部材
４０Ｋ  現像手段
４１Ｋ  ケーシング
４２Ｋ  現像ローラ
４３Ｋ  アジテータ
４４Ｋ  トナー供給ローラ
４５Ｋ  規制ブレード
６１  転写材
６６Ｋ  転写手段
（図７〜図９）
１、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体
２  作像形成部
３  帯電装置
４  露光装置
５  現像装置
５ａ  現像ローラ
５ｂ  現像剤供給ローラ
５ｃ  規制ブレード
６  転写装置
７  クリーニング装置
１０  中間転写ベルト
１１、１２、１３  支持ローラ
１４、１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋ  一次転写ローラ
１５  ベルトクリーニング装置
１６  二次転写ローラ
２０  給紙カセット
２１  給紙ローラ
２２  レジストローラ対
２３  加熱定着装置
２３ａ  加熱ローラ
２３ｂ  加圧ローラ
２４  排紙ローラ
３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋ  トナーボトル
【先行技術文献】
【特許文献】
【０２２０】
【特許文献１】特開２０１０−７７４１９号公報
【特許文献２】特開２０１１−１２３４８３号公報
【特許文献３】特開２００５−２１５２９８号公報
【特許文献４】特開２０１１−０９５２８６号公報
【特許文献５】特開２０１２−８５５５号公報
【図５】
2014197090.tif 000005
【図６】
2014197090.tif 000006
【図７】
2014197090.tif 000007
【図８】
2014197090.tif 000008
【図９】
2014197090.tif 000009
【図１０】
2014197090.tif 000010
【図１】
2014197090.tif 000011
【図２】
2014197090.tif 000012
【図３】
2014197090.tif 000013
【図４】
2014197090.tif 000014