(57)【要約】【課題】外筒及び内筒の軸方向と直交する方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数の比を大きくできる防振装置を提供する。【解決手段】動発生部及び振動受部の何れか一方へ取付けられると共に、中心軸から内壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の外筒と、前記外筒の内側に前記外筒と同軸的に設けられ、振動発生部及び振動受部の何れか他方へ取付けられると共に、中心軸から外壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の内筒と、前記外筒の前記中心軸から前記内壁面までの長さが最も短い最短部と、前記内筒の前記中心軸から前記外壁面までの長さが最も長い最長部とを対向させた状態で、前記外筒の内壁面と前記内筒の外壁面とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体と、を有することを特徴とする。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生部及び振動受部の何れか一方へ取付けられると共に、中心軸から内壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の外筒と、
前記外筒の内側に前記外筒と同軸的に設けられ、振動発生部及び振動受部の何れか他方へ取付けられると共に、中心軸から外壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の内筒と、
前記外筒の前記中心軸から前記内壁面までの長さが最も短い最短部と、前記内筒の前記中心軸から前記外壁面までの長さが最も長い最長部とを対向させた状態で、前記外筒の内壁面と前記内筒の外壁面とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体と、
を有することを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記最短部、及び前記最長部は、前記中心軸を挟んで両側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の防振装置。
【請求項３】
前記外筒は、内側へ対向して突出され、前記最短部となる突出部を有する外円筒体であり、
前記内筒は、外壁面に互いに平行に形成された平面部と、前記平面部の間に形成され、前記最長部となる円弧部と、を有する内円筒体であることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
【請求項４】
前記外筒及び前記内筒の一方が車両本体に取り付けられ、前記外筒及び前記内筒の他方がタイヤを支持する支持部材に取り付けられる防振装置であって、
前記最短部及び前記最長部は、車幅方向に位置していることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
外筒、内筒、及び外筒と内筒とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体を有する、いわゆるブッシュ式の防振装置が知られている。この種の防振装置において、外筒の一部を内側に凹ませて、ゴム弾性体のゴム厚を防振装置の外筒及び内筒の軸方向と直交する方向で異ならせて、中心軸周りでゴム弾性体の静的バネ定数を変えた防振装置がある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
しかしながら、外筒を内側に凹ませただけでゴム厚を薄くするには限界があり、外筒及び内筒の軸方向と直交する方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数の比を大きくすることが困難となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２８０９１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事項を考慮し、外筒及び内筒の軸方向と直交する方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数の比を大きくできる防振装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の防振装置は、振動発生部及び振動受部の何れか一方へ取付けられると共に、中心軸から内壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の外筒と、前記外筒の内側に前記外筒と同軸的に設けられ、振動発生部及び振動受部の何れか他方へ取付けられると共に、中心軸から外壁面までの長さが前記中心軸周りで異なる形状の内筒と、前記外筒の前記中心軸から前記内壁面までの長さが最も短い最短部と、前記内筒の前記中心軸から前記外壁面までの長さが最も長い最長部とを対向させた状態で、前記外筒の内壁面と前記内筒の外壁面とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体と、を有することを特徴とする。
【０００７】
請求項１に記載の防振装置では、外筒が振動発生部及び振動受部の何れか一方へ取付けられている。また、外筒の内側には、振動発生部及び振動受部の何れか他方へ取付けられると内筒が設けられている。さらに、外筒の内壁面と内筒の外壁面とは、ゴム弾性体によって弾性変形可能に連結されている。これにより、外筒及び内筒の一方へ振動が入力されると、ゴム弾性体が弾性変形して、振動を吸収減衰して、外筒及び内筒の他方へ振動が伝達するのを抑制できる。
【０００８】
また、外筒は、中心軸から内壁面までの長さが中心軸周りで異なる形状で形成されており、内筒は、中心軸から外壁面までの長さが中心軸周りで異なる形状で形成されている。さらに、ゴム弾性体は、外筒の中心軸から内壁面までの長さが最も短い最短部と、内筒の中心軸から外壁面までの長さが最も長い最長部とを対向させた状態で連結している。これにより、外筒と内筒との間のゴム弾性体のゴム厚は、最短部及び最長部が対向している部位で最も薄くなる。ここで、ゴム弾性体の静的バネ定数は、ゴム弾性体のゴム厚に依存するので、ゴム厚が最も薄くなっている部位は、他の部位よりゴム弾性体の静的バネ定数が大きくなり、外筒及び内筒の軸方向と直交する方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数を異ならせることができる。また、外筒及び内筒の一方のみを異形状とする場合と比べて、外筒と内筒の間隔を狭くでき、ゴム弾性体を薄くすることができるため、ゴム弾性体の静的バネ定数の比を大きくすることができる。
【０００９】
請求項２に記載の防振装置は、請求項１に記載の防振装置であって、前記最短部、及び前記最長部は、前記中心軸を挟んで両側に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の防振装置では、最短部、及び最長部は、中心軸を挟んで両側に設けられている。これにより、最短部（最長部）と中心軸とを通る軸方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数は、最短部、及び最長部が片側にしか設けられていない場合と比べて、より大きくできる。すなわち、外筒及び内筒の軸方向と直交する方向における静的バネ定数の比を、より大きくできる。
【００１１】
請求項３に記載の防振装置は、請求項１又は２に記載の防振装置であって、前記外筒は、内側へ対向して突出され、前記最短部となる突出部を有する外円筒体であり、前記内筒は、外壁面に互いに平行に形成された平面部と、前記平面部の間に形成され、前記最長部となる円弧部と、を有する内円筒体であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の防振装置では、外筒は、内側へ対向する突出部を有する外円筒体であり、内筒は、外壁面に互いに平行に形成された平面部と、平面部の間に形成された円弧部と、を有する内円筒体である。このように、外円筒体、及び内円筒体の構成が簡単な構造となっているので、複雑な加工を必要とせずに製造できる。
【００１３】
請求項４に記載の防振装置は、請求項１〜３の何れか１項に記載の防振装置であって、前記外筒及び前記内筒の一方が車両本体に取り付けられ、前記外筒及び前記内筒の他方がタイヤを支持する支持部材に取り付けられる防振装置であって、前記最短部及び前記最長部は、車幅方向に位置していることを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の防振装置では、内筒及び外筒の一方が車両本体に取り付けられ、他方がタイヤを支持する支持部材に取り付けられている。また、最小径部位、及び最大径部位は、車両の車幅方向に位置している。これにより、車幅方向のゴム弾性体の静的バネ定数が大きくなるので、コーナリング時における車幅方向の剛性が確保され、操縦安定性を向上できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、上記の構成としたので、外筒及び内筒の軸方向と直交する方向におけるゴム弾性体の静的バネ定数の比を大きくできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る防振装置を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る防振装置を構成する外筒を示す斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る防振装置を構成する内筒を示す斜視図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】図１の防振装置をＸＺ平面で切断した断面図である。
【図７】図１の防振装置をＸＹ平面で切断した断面図である。
【図８】図１のＣ−Ｃ線断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係る防振装置が取り付けられた車両のサブフレーム機構を示す平面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る防振装置を示す斜視図である。
【図１１】図９の防振装置をＸＹ平面で切断した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（第１実施形態）
図を参照しながら、本発明の第１実施形態に係る防振装置１０について説明する。なお、以下の説明において、防振装置１０の中心軸ＣＬと平行な方向を軸方向Ｘとし、軸方向と直交する２方向をそれぞれ、Ｙ方向、及びＺ方向として説明する。
【００１８】
本実施形態に係る防振装置１０は、図１に示すように、防振装置１０は、外筒１２と、外筒１２の内側に外筒１２と同軸的に設けられた内筒１４と、外筒１２と内筒１４とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体１６と、で構成された、いわゆるブッシュ式の防振装置である。
【００１９】
図２に示すように、外筒１２は、スチールやアルミ等で形成された外円筒状であり、外周面（外壁面）１２Ａの軸方向Ｘの中央部に形成された段差部２０より一端側の大径部１２Ｃと、他端側の小径部１２Ｄとで構成されている（図６参照）。また、小径部１２Ｄの端部のＺ方向には、切欠き部２２が形成されている。
【００２０】
外筒１２の内周面（内壁面）１２Ｂには、中心軸ＣＬを挟んで内側へ対向して突出した突出部２４が形成されている。突出部２４は、外筒１２のＹ方向の両側に形成されており、外筒１２の外周面１２Ａをプレス機等で凹ませて、内側に突出させている。このため、外周面１２Ａの突出部２４と対応する部位は、内側に凹んだ凹部２８となっている。また、突出部２４は、外筒１２の周方向に１／４周程度の長さで形成されている。
【００２１】
なお、本実施形態では、外筒１２の外周面１２Ａを凹ませて突出部２４を形成したが、内周面１２Ｂに突出部２４が形成できれば、外周面１２Ａを凹ませる必要はない。すなわち、外筒１２の外周面１２Ａは、凹凸のない面であってもよい。また、外筒１２は、スチール等の金属で形成したが、樹脂で形成してもよい。この場合、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂材料を専用の金型に流し込んで、外筒１２と突出部２４とを一体成形することができる。
【００２２】
図３に示すように、突出部２４の断面は、径方向外側に膨らむように湾曲しており、外筒１２の中心軸ＣＬから内周面１２Ｂまでの長さは、中心軸ＣＬ周りで異なっている。また、突出部２４のＺ方向の中央部２４Ａは、中心軸ＣＬから内周面１２Ｂまでの長さが最も短い最短部となっている。ここで、本実施形態では一例として、中心軸ＣＬから突出部２４の中央部２４Ａにおける外筒１２の内周面１２Ｂまでの長さＤ１を１７．５ｍｍとしている。また、中心軸ＣＬから突出部２４が形成されていない円弧部３０における外筒１２の内周面１２Ｂまでの長さＤ２を２５ｍｍとしている。
【００２３】
なお、中心軸ＣＬから突出部２４の中央部２４Ａまでの長さを３５ｍｍより短くなるように形成してもよいが、本実施形態のように、プレス機で外筒１２の外周面１２Ａを凹ませて突出部２４を形成する場合、外周面１２Ａを凹ませ過ぎると、突出部２４における外筒１２の肉厚が薄くなり、強度が低下する虞があるので、予め外筒１２の肉厚を厚めに形成しておくのがよい。
【００２４】
また、本実施形態では、外筒１２を円筒体としたが、これに限らず、他の形状であってもよい。例えば、角筒体であってもよい。
【００２５】
図４に示すように、内筒１４は、外筒１２と同様にスチールやアルミ等で形成された内円筒体であり、外筒１２より軸方向Ｘに長く形成されている（図６参照）。また、内筒１４は、外周面１４Ａに中心軸ＣＬを挟んで互いに平行に形成された平面部３２と、この平面部３２の間に形成された円弧部３４と、を有している（図５参照）。
【００２６】
平面部３２はそれぞれ、外周面１４ＡのＺ方向に位置しており、平面視において、軸方向Ｘを長手方向とした略矩形状に形成されている。また、平面部３２は、軸方向Ｘの端部から、内筒１４の軸方向Ｘの中央部より、やや上方まで延びている。
【００２７】
図５に示すように、円弧部３４は、平面部３２のＹ方向の端部同士を連結している。ここで、中心軸ＣＬから内筒１４の外周面（外壁）１４Ａまでの長さは、中心軸ＣＬ周りで異なっている。すなわち、中心軸ＣＬから平面部３２のＹ方向の中間部３２Ａまでの長さが最も短くなっており、中間部３２Ａから円弧部３４の端部に向けて、中心軸ＣＬからの長さが徐々に長くなっている。
【００２８】
また、円弧部３４は、中心軸ＣＬから内筒１４の外周面１２Ａまでの長さが最も長くなる最長部であり、両側の円弧部で一定の長さとなっている。本実施形態では、一例として、中心軸ＣＬから円弧部３４の外周面１４Ａまでの長さＤ３を１５ｍｍとし、中心軸ＣＬから平面部３２の中間部３２Ａまでの長さＤ４を１２．５ｍｍとしている。なお、対向する平面部３２の間の距離をさらに縮めてもよいが、内筒１４の肉厚が薄くなり過ぎないように、一定の肉厚を確保しておく必要がある。
【００２９】
内筒１４の軸方向Ｘの一端部、及び軸方向Ｘの他端部の内周面１４Ｂには、段差部３６、３８が形成されている（図６参照）。このため、内筒１４の内径は、軸方向Ｘの一端部側が最も大きく、他端部側が最も小さくなっている。
【００３０】
なお、本実施形態に係る内筒１４の外周面１２Ａの形状は、対向配置された円弧部３４の端部同士を平面部３２で連結した形状としたが、これに限らず、Ｙ方向の外径が最も大きくなるように形成すれば、他の形状であってもよい。例えば、Ｙ方向に長い楕円状であってもよい。また、円筒体に限らず、角筒であってもよい。また、本実施形態では、図４に示すように、平面部３２は、軸方向Ｘの端部から、内筒１４の軸方向Ｘの中央部より、やや上方まで延びているが、これに限らず、軸方向Ｘの一端部から他端部まで平面部３２を形成してもよい。
【００３１】
図６に示すように、外筒１２の内周面１２Ｂ、及び内筒１４の外周面１４Ａには、ゴムで形成されたゴム弾性体１６が加硫接着されており、外筒１２と内筒１４とを弾性変形可能に連結している。ゴム弾性体１６は、外筒１２の突出部２４（最短部）と、内筒１４の円弧部３４（最長部）と、を対向させた状態で、外筒１２と内筒１４とを連結しており、中心軸ＣＬ周りに全周に亘って形成されている（図８参照）。
【００３２】
ゴム弾性体１６の軸方向Ｘの両端部には、ゴム弾性体１６を軸方向Ｘに凹んだ凹部としてのスグリ４０が形成されている。スグリ４０を形成することで、ゴム弾性体１６のボリュームを減少させて、ゴム弾性体１６の剛性を下げることができるが、一方で、スグリ４０に砂や泥が詰まり、防振性能が損なわれる虞がある。このため、スグリ４０の深さは、必要最小限の深さで形成するのがよい。
【００３３】
図７に示すように、外筒１２の内周面１２Ｂに形成された突出部２４の断面形状は、角がない丸みを帯びた形状となっている。このため、ゴム弾性体１６から受ける圧力が突出部２４に集中するのを抑制している。また、外筒１２の外周面１２Ａと凹部２８との境界部も同様に、角がないＲ形状となっており、応力の集中を抑制している。
【００３４】
ここで、図８を参照して、ゴム弾性体１６のＹ方向のゴム厚Ｔｙと、Ｚ方向のゴム厚Ｔｚとを比較する。防振装置１０のＹ方向におけるゴム弾性体１６のゴム厚Ｔｙは、突出部２４（最短部）の中間部２４Ａにおける外筒１２の内周面１２Ｂと、円弧部３４（最長部）が形成された部位における内筒１４の外周面１４Ａとの間のゴム厚であり、周方向で最も薄くなっている。上述したように、中心軸ＣＬから突出部２４の中間部２４Ａにおける外筒１２の内周面１２Ｂまでの長さＤ１は、１７．５ｍｍであり、中心軸ＣＬから円弧部３４の外周面１４Ａまでの長さＤ３は、１５ｍｍであるため、ゴム弾性体１６のＹ方向のゴム厚Ｔｙは、Ｄ１−Ｄ３＝２．５ｍｍとなる。
【００３５】
一方、防振装置１０のＺ方向におけるゴム弾性体１６のゴム厚Ｔｚは、円弧部３０における外筒１２の内周面１２Ｂと、内筒１４の平面部３２の中間部３２Ａとの間のゴム厚であり、周方向で最も厚くなっている。中心軸ＣＬから円弧部３０における外筒１２の内周面１２Ｂまでの長さＤ２は、２５ｍｍであり、中心軸ＣＬから平面部３２の中間部３２Ａまでの長さＤ４は、１２．５ｍｍであるため、ゴム弾性体１６のＺ方向のゴム厚Ｔｚは、Ｄ２−Ｄ４＝１２．５ｍｍとなる。
【００３６】
ここで、ゴム弾性体１６の静的バネ定数Ｋｓ〔ｋｇｆ／ｃｍ〕は、ゴム弾性体１６のゴム厚Ｔ〔ｃｍ〕、及びゴム弾性体１６の受圧面積Ａ〔ｃｍ２〕を用いて、以下の（１）式で表される。なお、Ｅａｐは見掛けヤング率〔ｋｇｆ／ｃｍ２〕である。
2014190509.tif 000003
・・・・・・・・・（１）
【００３７】
上記の（１）式より、ゴム弾性体１６の静的バネ定数Ｋｓは、ゴム弾性体１６のゴム厚Ｔに反比例し、ゴム弾性体１６の受圧面積Ａに比例していることが分かる。すなわち、受圧面積Ａが同じ面積である場合、ゴム弾性体１６のゴム厚Ｔが厚くなるほど、静的バネ定数Ｋｓは小さくなり、ゴム厚Ｔが薄くなるほど、静的バネ定数Ｋｓは大きくなる。
【００３８】
本実施形態では、防振装置１０のＹ方向の受圧面は、円弧部３４であり、Ｚ方向の受圧面は、平面部３２であるため、受圧面積Ａは、Ｚ方向よりＹ方向の方が若干大きい。また、上述したように、Ｚ方向のゴム厚Ｔｚが２５ｍｍであるのに対して、Ｙ方向のゴム厚Ｔｙは５ｍｍなので、Ｔｚの１／５の厚みとなっている。従って、せん断方向のバネの影響を考慮してもＹ方向の静的バネ定数Ｋｓは、Ｚ方向の静的バネ定数の３倍程度となる。
【００３９】
次に、本実施形態に係る防振装置１０が取り付けられたサブフレーム機構１００について説明する。図９に示すように、サブフレーム機構１００を構成する支持部材としてのロアアーム１０２の一端部は、ドライブシャフトに取り付けられたナックル（不図示）を介して、タイヤと連結されている。ロアアーム１０２は、車幅方向の内側へ湾曲した板状の部材であり、ロアアーム１０２の他端部には、車両上下方向に貫通する貫通孔１０２Ａが形成されている。この貫通孔１０２Ａには、防振装置１０が圧入されて、ロアアーム１０２と外筒１２とが固定されている。このとき、外筒１２に形成された突出部２４（図１参照）が車幅方向に位置した状態で、外筒１２をロアアーム１０２へ圧入する。また、内筒１４の貫通孔１８には、連結軸（不図示）が貫通されて、この連結軸を介して、内筒１４が車両本体側のサブフレーム１０４へ固定されている。
【００４０】
ロアアーム１０２の中間部には、車両前後方向の両端部が開口した円筒状のブラケット１０２Ｂが形成されており、このブラケット１０２Ｂにも防振装置１０が圧入されている。このとき、突出部２４（図１参照）が車幅方向に位置した状態で、外筒１２をブラケット１０２Ｂへ圧入する。また、内筒１４の貫通孔１８には、ボルト孔が形成された連結棒１０６が貫通されており、この連結棒１０６のボルト孔へボルトが挿入されて、内筒１４がサブフレーム１０４へ固定されている。このようにして、車幅方向の両側のロアアーム１０２にはそれぞれ、２つの防振装置１０が固定される。
【００４１】
次に、本実施形態に係る防振装置１０の作用について説明する。防振装置１０が取り付けられた車両が走行しているとき、タイヤ１０１が路面から受ける振動は、ロアアーム１０２を介して防振装置１０の外筒１２へ伝達される。そして、外筒１２からゴム弾性体１６へ振動が入力され、ゴム弾性体１６を弾性変形させて、振動を減衰吸収する。これにより、外筒１２から車両本体へ振動が伝達するのを抑制できる。
【００４２】
また、突出部２４が形成されたＹ方向のゴム弾性体１６の静的バネ定数Ｋｓは、周方向で最も大きいので、フックの法則によれば、Ｙ方向に力が作用した際の変位量が最も小さくなる、換言すれば、Ｙ方向におけるゴム弾性体１６の剛性が最も高くなる。突出部２４は、車幅方向に位置しているので、コーナリング時に車幅方向の剛性が確保され、操縦安定性を向上できる。
【００４３】
さらに、突出部２４が形成されていないＺ方向のゴム弾性体１６の静的バネ定数Ｋｓは、周方向で最も小さくなっているので、Ｚ方向におけるゴム弾性体１６の剛性は、周方向で最も低くなる。ロアアーム１０２のブラケット１０２Ｂに圧入されている防振装置１０のＺ方向は、車両上下方向となるので、車両上下方向の剛性が低くなり、車両の乗り心地を向上できる。以上のように、ゴム弾性体１６の静的バネ定数ＫｓがＹ方向とＺ方向とで異なるように構成することで、車両の操縦安定性、及び乗り心地の両立を図ることができる。
【００４４】
なお、本実施形態では、外筒１２が振動発生部としてのロアアーム１０２へ固定され、内筒１４が振動受部としての車両本体側のサブフレーム１０４へ固定されていたが、これとは逆に、内筒１４をロアアーム１０２へ固定し、外筒１２をサブフレーム１０４へ固定してもよい。また、防振装置１０を車両本体とエンジンとの間に配置して、エンジンマウントとして用いてもよく、さらに、振動発生部と振動受部を備えた構造であれば、車両に限らず、他の乗り物や装置等に取り付けてもよい。
【００４５】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る防振装置について説明する。なお、第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、説明を省略する。図１０に示すように、本実施形態に係る防振装置５０は、外筒５２と、外筒５２の内側に外筒５２と同軸的に設けられた内筒１４と、外筒５２と内筒１４とを弾性変形可能に連結するゴム弾性体５６と、で構成されている。ここで、外筒５２は、円筒状のブラケット１０２Ｂに圧入され、このブラケット１０２Ｂを介して振動受部としての車両本体（不図示）に取り付けられる。また、内筒１４に形成された貫通孔１８には、振動発生部としてのロアアーム１０２が取り付けられる（図９参照）。
【００４６】
外筒５２は、スチールやアルミ等で形成された円筒体であり、外筒５２の内周面５２Ｂには、外周面５２を凹ませて形成された突出部５７が軸方向Ｘに２組設けられている（図１１参照）。突出部５７はそれぞれ、周方向に延びており、外筒５２の外周面５２Ａをプレス機等で凹ませて形成されている。このため、外周面５２Ａの突出部５７と対応する部位は、内側に凹んだ凹部５８となっている。
【００４７】
図１１に示すように、外筒５２の内周面５２Ｂ、及び内筒１４の外周面１２Ａには、ゴム弾性体５６が加硫接着されており、外筒５２と内筒１４とを弾性変形可能に連結している。ここで、外筒５２と内筒１４の位置関係は、図８と同様であり、外筒５２の突出部５７の中間部５７Ａと、内筒１４の円弧部３４とが対向した状態となっている。このため、ゴム弾性体５６のゴム厚は、突出部５７が形成されたＹ方向で最も薄くなっている。その他の構成は、第１実施形態と同様である。
【００４８】
本実施形態に係る防振装置５０では、外筒５２の突出部５７が２組形成されているので、第１実施形態に係る防振装置１０と比べて、よりＹ方向の剛性を向上できる。これにより、突出部５７を車幅方向に位置するように取り付けることで、コーナリング時における車幅方向の剛性が確保され、操縦安定性が向上する。
【００４９】
また、外筒５２の外周面５２Ａの広い領域をプレス機でプレスしようとすると、外筒１２全体が変形する虞があるが、本実施形態に係る防振装置５０のように、突出部５７を複数形成する場合、局所的に力を加えるため、外筒５２全体が変形するのを抑制できる。
【００５０】
以上、本発明の第１、２実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、図８において、突出部２４の断面形状は、内側が凸状となる形状であってもよい。
【符号の説明】
【００５１】
１０        防振装置
１２        外筒
１２Ｂ      内周面（内壁）
１４        内筒
１４Ａ      外周面（外壁）
１６        ゴム弾性体
２４        突出部
２４Ａ      中央部（最短部）
３２        平面部
３４        円弧部（最長部）
５０        防振装置
５２        外筒
５２Ｂ      内周面（内壁）
５６        ゴム弾性体
５７        突出部
１０２      ロアアーム（振動発生部）
１０４      サブフレーム（振動受部）
ＣＬ        中心軸
【図１】
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【図２】
2014190509.tif 000005
【図３】
2014190509.tif 000006
【図４】
2014190509.tif 000007
【図５】
2014190509.tif 000008
【図６】
2014190509.tif 000009
【図７】
2014190509.tif 000010
【図８】
2014190509.tif 000011
【図９】
2014190509.tif 000012
【図１０】
2014190509.tif 000013
【図１１】
2014190509.tif 000014