(57)【要約】【課題】  容易に用いることができる汎用性に優れる茸粉砕物、茸パウダ及びこれらの製造方法を提供すること。【解決手段】乾燥工程及び粉砕工程を用いて茸粉砕物を製造する、茸粉砕物の製造方法であり、  前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、前記乾燥工程は、前記粉砕工程を経る前の原料である乾燥対象物を乾燥する工程であり、前記粉砕工程は、粉砕対象物が前記乾燥工程で乾燥された乾燥茸である茸粉砕物の製造方法である。そして、このようにして製造された茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物に水分を吸収させる工程と、後段の戻し工程を経て得られたものを乾燥する後段の乾燥工程と、後段の乾燥工程を経て得られたものを微粒化する後段の粉砕工程とを有する茸パウダの製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥工程及び粉砕工程を用いて茸粉砕物を製造する、茸粉砕物の製造方法であり、
前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、
前記乾燥工程は、前記粉砕工程を経る前の原料である乾燥対象物を乾燥する工程であり、
前記粉砕工程は、粉砕対象物が前記乾燥工程で乾燥された乾燥茸である茸粉砕物の製造方法。
【請求項２】
薄肉化対象物の厚さを薄くする薄肉化工程をさらに有しており、
前記乾燥工程は、前記薄肉化工程を経た原料を乾燥する工程である、請求項１に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項３】
戻し対象物に水分を吸収させる戻し工程をさらに有しており、
前記乾燥工程は、前記戻し工程を経た原料を乾燥する工程である、請求項１又は請求項２に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項４】
前記戻し工程は、前記戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である請求項３に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項５】
前記乾燥工程は、前記乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程である請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項６】
前記原料は、少なくとも、茸の足部と、茸の葉の一部であるカケとを含むものであり、
前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、
当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする加圧工程であり、
当該加圧工程は、第１加圧工程と、当該第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程とを有するものであり、
前記第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、
前記第２加圧工程は、前記カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程である請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項７】
前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、
当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を所定幅にスライスして厚さを薄くするスライス工程である請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項８】
前記乾燥工程を経た原料を加圧する、乾燥後の加圧工程をさらに有しており、
前記粉砕工程は、当該乾燥後の加圧工程で加圧された乾燥茸を粉砕する工程である、請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項９】
異物除去対象物に対して行う異物除去工程をさらに有しており、
前記異物除去対象物は、前記原料と、前記粉砕工程前の途中原料と、前記粉砕工程を経て得られた粉砕物のうちの少なくともいずれか一つであり、
前記異物除去工程は、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程と、篩を用いて回収した異物を除去する工程のうちの少なくともいずれか一つの工程を用いる工程である請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項１０】
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項１１】
請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法で製造された茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物から茸パウダを製造する茸パウダの製造方法であり、
パウダ製造のための後段の戻し工程、後段の乾燥工程及び後段の粉砕工程を有しており、
後段の戻し工程は、戻し対象物に水分を吸収させる工程であり、
戻し対象物は、後段の乾燥工程を経る前のパウダ原料であり、
後段乾燥工程の乾燥対象物は、後段の戻し工程を経て得られたものであり、
後段の粉砕工程は、粉砕対象物を微粒化する工程であり、
粉砕対象物は、後段の乾燥工程を経て得られたものである、茸パウダの製造方法。
【請求項１２】
前記後段の戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である請求項１１に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１３】
前記後段の乾燥工程は、乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程である請求項１２に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１４】
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を焙煎する焙煎工程をさらに有する請求項１１から請求項１３のいずれか一項に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１５】
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を粉砕する粉砕工程をさらに有する請求項１４に記載の茸パウダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、茸粉砕物及び茸パウダの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
茸の加工品として、乾椎茸や乾松茸などの乾し茸がある。そして、茸の粉砕物を用いた加工食品がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−８９６３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、椎茸をはじめとする食用の茸類は、近年、健康食品としての認識が定着している。茸類は、生食も可能であるが、長期保存可能な乾し茸に加工されて利用されることも少なくない。ところが、茸類は、必ずしも調理が容易な食材というわけではなく、また独特の風味や香りがあるものもあり、その点でも用途が限られることがある。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、用いることが容易で汎用性に優れる茸粉砕物及び茸パウダの製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願に係る発明は、乾燥工程及び粉砕工程を用いて茸粉砕物を製造する、茸粉砕物の製造方法であり、前記椎茸粉の原料は、乾茸であり、前記乾燥工程は、前記粉砕工程を経る前の原料である乾燥対象物を乾燥する工程であり、前記粉砕工程は、粉砕対象物が前記乾燥工程で乾燥された乾燥茸である茸粉砕物の製造方法である。
【０００６】
本発明に係る茸粉などの茸粉砕物の製造方法の原料は、乾し茸（キノコ）である。乾し茸（乾茸または干し茸）には、種々の乾し茸があり、これらの乾し茸を原料として用いることができる。また、乾し茸として広く流通しているものとしては、例えば、乾椎茸や乾松茸を挙げることができる。これらの茸は、傘及び柄を有しハラタケ目に属する食用の茸（子実体）である。このようなことから、ここでは、乾し茸である乾椎茸を用いて発明を説明する。
原料は、例えば、食品として流通している乾椎茸である。原料としては、まず、生椎茸などの生茸が考えられる。しかしながら、乾椎茸は、長期保存が可能などの点で原料として優れており、しかも天日干し等を経て製造された乾椎茸は栄養の面でも優れている。このようなことから、本発明では、原料として、乾し茸である乾椎茸を用いている。
乾椎茸は、天日干しなどによって乾燥されたものであり、そのままの状態の乾椎茸を粉砕することも可能である。ところが、加工、特に粉砕に関するテストや検討を行ったところ、通常の乾椎茸は、食材としては好適であると考えられるが、さらに加工をする対象としては必ずしも適していないことが見出された。この点について、さらに実験及び検討を進めところ、乾燥されたものであることと共に椎茸が菌糸で構成された子実体という特有の素材であることに起因していると考えられることを見出した。そこで、さらに実験及び検討を進めた結果、粉砕工程の前に、原料である乾椎茸をさらに乾燥すると、粉砕に適した状態になることを見出した。つまり、乾椎茸をさらに乾燥した乾燥椎茸は粉砕対象物として好適であり、乾燥工程は粉砕工程の前工程として好適である。従って、粉砕工程の前に乾燥対象物である原料乾椎茸を乾燥する乾燥工程を有する本発明によれば、より良好な状態に粉砕することができる。粉砕された椎茸粉は、料理の下味を整えるための素材や、椎茸エキスを抽出するための原料として容易に用いることができ、しかも好適である。
また、乾し茸としては、例えば乾椎茸や乾松茸などがあるが、場合によっては、風味又は香りが強すぎるということで、使用が控えられたり、用途が制限されたりすることがある。この点、本発明によれば、原料の乾椎茸をさらに乾燥させることで、強すぎると判断されることがある風味や香り（以下、臭味と称することがある）が除去される。乾燥させることで、臭味の要素の一つである臭いの発散が促進されると考えられる。臭味を減らすことができれば、より容易に用いることができるようになり、食材としての用途が広がる。
このように、本発明によれば、良好な粉砕状態であると共に適度な風味及び香りの茸粉である椎茸粉を製造することができる。このような椎茸粉は、より容易に用いることができるものであると共に用途の幅が広く、汎用性に優れている。
【０００７】
また、本発明は、薄肉化対象物の厚さを薄くする薄肉化工程をさらに有していてもよい。この場合、前記乾燥工程は、前記薄肉化工程を経た原料を乾燥する工程である。
【０００８】
乾燥工程の前に原料（乾椎茸などの乾し茸）を薄肉化すると、乾燥の際より効率的に臭味を除去することができる。薄肉化によって臭味を発散させやすい状態に加工されていると考えられる。このように臭味を発散させやすい状態にする薄肉化工程は乾燥工程の前工程として好適である。
薄肉化工程としては、例えば、薄肉化対象物に押圧力を付与して薄くする加圧工程や薄肉化対象物をスライスして薄くするスライス工程などを挙げることができる。
また、粉砕工程の前に薄肉化を行うことで、粉砕がより容易になる。従って、本発明によれば、良好な粉砕状態であると共に臭味の少ない椎茸粉をより確実に製造することができる。
【０００９】
また、本発明は、戻し対象物に水分を吸収させる戻し工程をさらに有していてもよい。この場合、前記乾燥工程は、前記戻し工程を経た原料を乾燥する工程である。
【００１０】
椎茸粉などの茸粉砕物の製造について、さらに実験及び検討を重ねた。その結果、乾燥工程の前に戻し工程を行うことを見出した。そして、乾燥工程前に加圧工程やスライス工程などの薄肉化工程を行なう場合は、薄肉化工程後に戻し工程を行うことが好ましいことを見出した。
例えば、加圧工程を行うと、加圧された乾椎茸は破壊又は圧縮され、上述したように、臭味をより発散させやすい状態になると考えられる。また、スライス工程を行うと、スライスされた乾椎茸は、やはり臭味をより発散させやすい状態である。このように、戻し工程の前に薄肉化工程を行うことで、臭味をより発散させやすい状態の乾椎茸を戻し工程に供給することができる。また、薄肉化工程を施すと、破壊や変形による柔軟化や、スライスによる単位重量当たりの表面積の増加などによって、薄肉化された乾椎茸は全体として水をより吸収しやすい状態になり、戻しやすい状態になると考えられる。従って、この点でも、戻し工程の前工程として好適である。
そして、薄肉化工程に続けて戻し工程を行う。乾燥した椎茸粉などの乾燥茸粉砕物を製造する過程で戻し工程を行うことは一見、逆行する工程とも考えられるが、その後に乾燥工程があれば、乾燥後に粉砕することで椎茸粉を製造することができる。
ところで、戻し工程においては、乾椎茸は水分を吸収して柔らかい状態に戻る。このように、水を吸収した状態は、臭味をより発散させやすい状態であり、臭味がより確実に発散される状態であることを見出した。特に、本発明では、戻し工程の前に、薄肉化工程を行っているので、戻し工程によって、さらに臭味を発散させやすい状態が実現される。
そして、本発明では、続いて乾燥工程が行われる。上述したように、乾燥工程は、臭味発散効果を有する工程である。本発明では、戻し工程において臭味を発散させやすい状態にした椎茸を乾燥工程に供給するので、乾燥工程において、より効率的に臭味を除去することができる。
このように、臭味除去の点では、戻し工程は乾燥工程の前工程として極めて好適である。別言すれば、乾燥工程は戻し工程の後工程として極めて好適である。
なお、本発明の乾燥工程を経て得られた乾燥椎茸は、原料乾椎茸に、薄肉化工程、戻し工程及び乾燥工程を施して得られるものである。従って、これらの工程が施される前の乾椎茸と、工程後の乾燥椎茸とは臭味の状態のみならず、粉砕容易性等の物理的性質も明らかに異なる。
このように、本発明では、粉砕工程の前に、効率よく臭味が除去されるので、乾燥工程後に得られた乾燥椎茸を粉砕することによって適度な香りの椎茸粉を製造することができる。また、本発明の乾燥工程を経て得られた乾燥椎茸は粉砕容易性に優れるので、粉砕工程を行うことによって、均質な椎茸粉を容易且つ確実に製造することができる。
【００１１】
前記戻し工程は、前記戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である。
【００１２】
椎茸を戻す方法としては、例えば乾椎茸などの乾し茸を水に浸漬させる方法など種々の方法がある。そこで、戻し方について、臭味除去の観点で鋭意研究を重ねた。その結果、本発明のように、ミストを用いた戻し工程には、乾椎茸を徐々に戻すことができることを見出した。戻し工程で必要な水をミストすなわち霧状にして戻し対象の原料（乾椎茸）の周囲に供給し、ミスト雰囲気中で原料に水を吸収させるようにしたからであると考えられる。椎茸を徐々に戻すと、戻し工程の途中の椎茸からも臭味を発散させることができ、戻し工程の全期間に亘って持続的に臭味を発散させることができる。水に浸漬された椎茸は表面が水で覆われるが、ミストを用いた場合、そのようなことがなく、戻しを行いつつも、臭味を空間中に発散させることができると考えられる。また、徐々に戻すという観点、そして戻された椎茸やその後乾燥された椎茸の黒色化を防止する観点では、常温など比較的低温の水を用いることが好ましい。また、ミストを用いた戻し工程であれば、椎茸に含まれる出汁成分（旨みエキス）の流出が防止されるという利点がある。
【００１３】
前記乾燥工程は、前記乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程である。
乾燥対象物を加熱空気中で乾燥させれば、椎茸をより短時間で乾燥させることができ、しかも臭味除去効果が向上する。そして、乾燥対象物の周囲の加熱空気を流動させると、乾燥効率をより向上させることができ、臭味発散効率をより向上させることができることを見出した。
【００１４】
前記原料は、少なくとも、茸の足部と、茸の葉の一部であるカケとを含むものであり、前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする加圧工程であり、当該加圧工程は、第１加圧工程と、当該第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程とを有するものであり、前記第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、前記第２加圧工程は、前記カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程である。
【００１５】
上述したように、加圧工程は乾椎茸などの乾し茸に含まれる臭味を発散させやすい状態にする効果があると考えられることを見出したので、この点についてさらに実験及び検討を重ねた。その結果、原料の状態に合わせた加圧を行うことで、臭味発散効果や水吸収性をより高められることを見出した。
そして、加圧工程のうちの第１加圧工程において足部原料を加圧し、原料のうちの足部だけを加圧により押し潰すこととした。これにより、原料うち最も硬い足部をより確実に加圧して押し潰すことができる。また、硬い原料である足部を集中的に加圧する第１加圧工程を設けると、足部の破壊が促進され、その後の粉砕工程における粉砕作業が容易になる。なお、ここで言う破壊とは、粉々に破壊される破壊のみならず、足部の内部組織（繊維組織）の破壊をも含むものである。
さらに、その後の第２加圧工程において、第１加圧工程で加圧済みの足部原料と、その他の原料であるカケ部原料とを混ぜた混合原料を加圧して、原料全体を均等に加圧して均等に押し潰すこととした。第１加圧工程において硬い足部を押し潰しているので、第２加圧工程では、足部に加圧力が集中して加わることがなく、原料全体を均等に加圧して均等に押し潰すという工程を実現することができる。これにより、原料全体の臭味発散性、水発散性あるいは水吸収性をより均等に高めることができる。
【００１６】
前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を所定幅にスライスして厚さを薄くするスライス工程である。
【００１７】
乾椎茸などの乾茸等である薄肉化対象物をスライスすると、所定厚さ以下の薄さの原料が得られる。厚さが薄くなった原料は、臭味をより発散させやすい状態であると共に乾燥させやすい状態である。従って、乾燥工程の前にスライス工程を行うと、乾燥工程において効率よく臭味を除去することができ、しかも迅速且つ確実に乾燥させることができる。
【００１８】
前記乾燥工程を経た原料を加圧する、乾燥後の加圧工程をさらに有していてもよい。この場合、前記粉砕工程は、当該乾燥後の加圧工程で加圧された乾燥茸を粉砕する工程である。
【００１９】
加圧工程の加圧対象物は例えば乾燥椎茸などの乾燥茸である。このような加圧対象物である例えば乾燥椎茸を加圧すると、乾燥椎茸は破壊され、あるいは圧縮される。破壊又は圧縮などの変形が加えられた乾燥椎茸は、臭味をより発散させやすい状態に加工されていると考えられる。そして、特に、乾燥工程後の乾燥椎茸は、加圧によって効率よく破壊され圧縮されると考えられることが解った。従って、加圧工程を行うことで、臭味をより確実に除去することができる。
また、破壊又は圧縮により、原料を構成する個々の乾燥椎茸片は小さくなる。このように、個々の乾燥椎茸片が小さくなると、例えば粉砕機を用いて粉砕する場合、より容易且つ効率的に粉体対象の乾燥椎茸を粉砕機に供給することができ、乾燥椎茸を効率良く粉砕することができる。従って、乾燥椎茸を加圧する工程は、粉砕工程の前工程として好適である。また、加圧による乾燥椎茸の破壊は予備粉砕になる。予備粉砕がなされれば、粉砕工程における粉砕負担が軽減され、より効率的に乾燥椎茸を粉砕することができる。この点においても、乾燥椎茸を加圧する工程は、粉砕工程の前工程として好適である。
【００２０】
異物除去対象物に対して行う異物除去工程をさらに有していていもよい。この場合、前記異物除去対象物は、前記原料と、前記粉砕工程前の途中原料と、前記粉砕工程を経て得られた粉砕物のうちの少なくともいずれか一つであり、前記異物除去工程は、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程と、篩を用いて回収した異物を除去する工程のうちの少なくともいずれか一つの工程を用いる工程である。
【００２１】
乾椎茸などの乾し茸である原料には、製造過程（例えば天日干しなどの乾燥工程）において、金網の破片といった針金状の金属片などの異物が混入することがある。このような異物を除去する工程を有することが好ましい。異物除去は、例えば、目視によって異物を発見して行うことも可能であるが、篩を用いて異物を回収して除去する方法を用いても良い。篩を用いる方法によれば、加工に適さない大型の原料片（例えば乾椎茸片や乾燥椎茸片）などを異物として回収して除去することができる。また、除去しようとしている異物は、上述したように、金網の破片などの金属片である。従って、上記異物除去工程としては、金属探知器を用いる方法が有効である。これにより、金属片などの異物をより確実に検知して除去することができる。また、金属片とは、例えば金網の破片といった鉄製のものであり、磁性体である。従って、上記異物除去工程としては、鉄などの磁性体を吸着できる磁石を用いる方法もまた有効である。なお、椎茸は、鉄分豊富な環境を好む生物であることから、原料乾椎茸には、砂鉄などの微小な金属物質が含まれていることがある。この点、異物除去工程として磁石を用いる方法が含まれていれば、これらの微小な金属物質を、より容易且つ確実に回収して除去することができる。
また、異物除去工程における異物除去対象物としては、各工程を開始する前の原料、茸粉製造途中段階（粉砕工程実施前）の途中原料及び製造された茸粉砕物（粉砕工程を経て得られた椎茸粉砕物などの茸粉砕物）が好ましい。
【００２２】
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である。九州産とは、大分県産、宮崎県産、熊本県産、鹿児島県産、長崎県産、佐賀県産、福岡県産である。大分県をはじめとする九州は椎茸の有数の産地であり、高品質の椎茸が安定的に産出されている地域である。ここで、原料乾椎茸として、九州産のものが好ましく、原料乾椎茸中に各県産の椎茸が含まれている場合は、大分県産、宮崎県産及び熊本県産が好ましく、大分県産の割合が最も高い割合で含まれている原料がより好ましく、大分県産の割合が半分以上である原料がさらに好ましい。このような原料を用いれば、より高品質の椎茸粉を製造することができる。
【００２３】
本出願に係る別の発明は、上述した発明に係る茸粉砕物の製造方法で製造された茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物から茸パウダを製造する茸パウダの製造方法であり、パウダ製造のための後段の戻し工程、後段の乾燥工程及び後段の粉砕工程を有しており、後段の戻し工程は、戻し対象物に水分を吸収させる工程であり、戻し対象物は、後段の乾燥工程を経る前のパウダ原料であり、後段乾燥工程の乾燥対象物は、後段の戻し工程を経て得られたものであり、後段の粉砕工程は、粉砕対象物を微粒化する工程であり、粉砕対象物は、後段の乾燥工程を経て得られたものである、茸パウダの製造方法である。
【００２４】
本発明は、茸パウダを製造するための後段の粉砕工程すなわち製粉工程の前に、後段の戻し工程及び後段の乾燥工程を有する。パウダ製造について実験及び検討した結果、粉砕工程を経て製造された椎茸粉などの茸粉砕物の状態で臭味を除去すると、より効率的に臭味を除去できることを見出した。また、戻し工程を施すと臭味を発散しやすい状態になることや、乾燥工程を施すと臭味を効率良く発散できることは、椎茸粉などの茸粉砕物においても同様に当てはまることを見出した。粉の状態は、通常の乾椎茸と比べて、単位重量当たりの表面積が大きくなっており、戻し工程を施すことで、より臭味を発散させやすい状態になり、乾燥工程を施すことで、より臭味を発散させることができると考えられる。つまり、椎茸粉を戻す戻し工程及びその後の乾燥工程を、パウダにする製粉工程の前に行うことは、臭味を発散させるために極めて好適であることを見出した。
このようなことから、本発明によれば、臭みをより効率的に除去することができ、用いやすい椎茸パウダすなわち汎用性に優れた椎茸パウダを製造することができる。この椎茸パウダは、エキスを抽出するための原料の他、調味料などとして用いることができる。
【００２５】
前記後段の戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である。
この戻し工程を、ミストを用いて行うと、上述したように、椎茸粉など茸粉砕物である戻し対象物を徐々に戻すことができ、戻し工程の全期間に亘って持続的に臭味を発散させることができる。
【００２６】
前記後段の乾燥工程は、乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程である。
乾燥対象物を流動する加熱空気中に置いた状態で乾燥させれば、より短時間で乾燥させることができ、しかも臭味除去効果も向上する。
【００２７】
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を焙煎する焙煎工程をさらに有していてもよい。椎茸などの茸は、菌糸で構成された子実体であり、粉砕したり粉粒化したりすることが必ずしも容易でない。この点について実験及び検討を進めた結果、乾燥椎茸粉などの乾燥茸粉砕物をさらに焙煎すると、粉砕や粉粒化が容易になり、しかも臭味除去効果もあると考えられることを見出した。従って、焙煎工程、特に乾燥工程の後工程である焙煎工程は、後段の粉砕工程である製粉工程の前工程として好適である。
【００２８】
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を粉砕する粉砕工程をさらに有していてもよい。椎茸などの茸は、菌糸で構成された子実体であり、焙煎すること、特に均一に焙煎することが必ずしも容易でない。この点について実験及び検討を進めた結果、乾燥椎茸粉などの乾燥茸粉砕物をさらに粉砕すると、より細粒化されて焙煎し易くなることを見出した。従って、乾燥椎茸粉などの椎茸粉砕物をさらに粉砕する粉砕工程は焙煎工程の前工程として好適である。
【発明の効果】
【００２９】
本出願に係る発明によれば、好適に粉砕されていると共に臭味が除去されており、汎用性に優れた椎茸粉砕物などの茸粉砕物及び椎茸パウダなどの茸パウダを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】図１（Ａ）から（Ｅ）は、本発明の実施例である椎茸粉の製造方法の手順を示すフローチャート図であり、図１（Ｆ）及び（Ｇ）は、本発明の実施例である椎茸パウダの製造方法の手順を示すフローチャート図である。
【図２】椎茸を示す斜視図である。
【図３】乾燥装置の構造を説明するための模式図である。
【図４】乾燥装置で用いる乾燥用トレーを説明するための模式図である。
【図５】加圧機を説明するための模式図であり、（Ａ）は加圧機の要部の構成を示す斜視図であり、（Ｂ）は側面図である。
【図６】水供給装置の構造を説明するための模式図である。
【図７】水供給装置で用いる加湿用トレーを説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３１】
10…乾燥装置、11…乾燥室、12…トレー受け部、13…棚、14…送風口、15…排気口、
19…乾燥用トレー、19a…外枠、19b…載置部、20…加圧機（押し潰し機）、
21…上ローラ、22…下ローラ、23…フィーダ、30…戻し装置（水分供給装置）、
31…戻し室（加湿室）31、32…トレー受け部、33…棚、34…噴霧ノズル、35…排水口、
39…戻し用トレー（加湿用トレー）、39a…外枠、39b…載置部、
Ｃ…ローラの間隔、Ｄ…乾燥対象物、Ｍ…ミスト（霧状の水）、Ｒ…戻し対象物、
Ｓ…椎茸、S1…足部（柄、軸）、S2…葉（傘）、Ｗ…送風空気。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明に係る椎茸粉（椎茸粉砕物）は、少なくとも、乾燥工程と粉砕工程を経て製造される。
以下、本発明に係る椎茸粉及びその製造方法の実施例について、図面を用いて詳細に説明する。
【実施例１】
【００３３】
図１（Ａ）に示されるように、本実施例の製造方法では、乾燥工程と粉砕工程を用いて椎茸粉を製造する。
乾燥工程では、乾燥対象物Ｄ（図３参照）である原料（原料乾椎茸）を乾燥させて原料中の水分を除去する。また、粉砕工程では、乾燥工程で乾燥された乾燥椎茸を粉砕して粉にする。
このようにして椎茸粉を製造する場合は、原料と、乾燥工程で用いる乾燥装置10（図３参照）と、粉砕工程において用いる粉砕機（不図示）とを用意する。
【００３４】
原料は、大分県産の乾椎茸Ｓ（図２参照）の足部S1（柄又は軸とも称される）が主要な原料である足部原料と、大分県産の乾椎茸Ｓの一部であるカケが主要な原料であるカケ部原料である。さらに説明すれば、このカケ部原料は、椎茸の葉S2（傘とも称される）が欠けて生成されたカケ部を主要な原料とするものである。また、ここで言うカケには、椎茸の一部が欠けて生成されたいわゆるカケの他、スライスなどの加工を椎茸に施した際に生じた小片をも含むものである。なお、乾椎茸は、干し椎茸とも称される周知のものであるのでここでは詳細な説明を省略する。
【００３５】
乾燥装置10は、図３に示されるように、乾燥用トレー19（図４参照）を複数収容可能な乾燥室11と、乾燥室11の出入口に設置された開閉可能なドア（不図示）とを備えている。従って、ドアを開いた状態で、乾燥室11内に乾燥用トレー19を出し入れ可能である。
乾燥室11内には、乾燥用トレー19を支持するトレー受け部12を複数組備えた棚13が２つ設置されている。各棚13には、複数のトレー19を上下に間隔を空けて複数段設置可能である。
また、乾燥装置10は、乾燥室11内に送風するための送風機（不図示）と、送風機からの送風空気Ｗを乾燥室内に送る送風口14と、送風する空気を加熱するためのヒータ（不図示）と、送風機の送風量やヒータの発熱量などを制御するためのコントローラ（不図示）と、乾燥室11内の空気を室外に排出するための排気口15とを備えている。
なお、乾燥用トレー19（図４参照）は、乾燥対象物Ｄ（ここでは原料乾椎茸）が載置されるトレーである。また、乾燥用トレー19は、外枠19aと、枠の内側に取り付けられた載置部19bとを備えている。この載置部19bは、網で構成されており、載置部の上側空間と下側空間との間の通気性を備えている。なお、乾燥用トレー19の載置部19bの網の目は、後述の戻し用トレー39の載置部39b（図７参照）の網の目よりも間隔が広く、通気性が高い。
また、乾燥工程において乾燥室11内に送風される送風空気Ｗは、乾燥している空気であれば、常温の空気でも良いが、乾燥対象の原料をより確実に乾燥させるためには、ヒータで加熱された加熱空気が好ましい。
【００３６】
粉砕機（不図示）は、粉砕機本体に形成された粉砕室と、粉砕室内に対向配置された一対の粉砕板と、粉砕室内に設置されたスクリーンと、粉砕室の上方に設置されたホッパーと、ホッパー内の粉砕対象物を粉砕室に供給するフィーダとを備えた周知の粉砕機である。従って、粉砕機については、その詳細な説明を省略する。この粉砕機では、粉砕機のスイッチをオンにすると、一対の粉砕板が相対回転する状態になる。この状態で、ホッパーに粉砕対象物を投入すると、投入された粉体対象物がフィーダを介して粉砕室に供給され、相対回転中の一対の粉砕板によって粉砕される。粉砕された粉砕物は、スクリーンを通過して、粉砕室の下側の排出口から粉砕機外に排出される。
【００３７】
次に、このような機械を用いている本実施例の椎茸粉の製造方法について説明する。
〔乾燥工程〕
乾燥工程（図１（Ａ）参照）では、まず、乾燥対象物Ｄを乾燥トレー19（図４参照）の上に載置する（乾椎茸載置作業）。この際、乾椎茸同士ができるだけ重ならないように、広げながら載置する。なお、ここでは、乾燥対象物Ｄは用意した原料（より具体的には足部原料とカケ部原料を混合した混合原料）である。
トレー19への原料の載置が終了すると、次に、乾燥装置10のドアを開いて、原料が載置された乾燥トレー19を乾燥室に挿入し、ドアを閉じる（乾燥トレー挿入作業）。これにより、乾視茸が乾燥室11内に収容される。
次に、コントローラのスイッチをオンにして乾燥装置10を作動させ、乾燥室11内への送風を開始し、乾燥室11内の乾燥対象物Ｄを乾燥する（乾燥作業）。これにより、乾燥椎茸が得られる。なお、本実施例では、乾燥室11内に送風される空気温度は７０度であり、乾燥時間は１．５時間であった。
乾燥が終了すると、ドアを開いて乾燥トレー19を取り出す。これにより、乾燥室11内から乾燥椎茸が取り出される（乾燥椎茸取出し作業）。
【００３８】
〔粉砕工程〕
次に、乾燥室11から取出された粉砕対象である乾燥椎茸を粉砕機（不図示）のホッパーに投入する（ホッパー投入作業）。その後、粉砕機を作動させて、乾燥椎茸を粉砕する（粉砕作業）。これにより、椎茸粉（椎茸粉砕物）を製造した。製造した椎茸粉は、２ｍｍ程度の大きさの椎茸粉が主要な粉粒物の椎茸粉であった。
【実施例２】
【００３９】
図１（Ｂ）に示されるように、本実施例の製造方法では、加圧工程（薄肉化工程）と、乾燥工程と、粉砕工程とで椎茸粉を製造する。
加圧工程は、原料乾椎茸に押圧力を付与して厚みを薄くする工程である。従って、本実施例では、乾燥装置10（図３参照）と、粉砕機（不図示）と、加圧機20（図５参照）を用意する。なお、乾燥工程及び粉砕工程で用いる乾燥装置10及び粉砕機は、実施例１で用いたものと同じである。このように、共通の事項については詳細な説明を省略する。
【００４０】
加圧機（加圧ローラ）20は、加圧対象物P1を押し潰す装置であり、図５に示されるように、上下一対の押圧用のローラ21,22と、一対のローラ21,22の間に加圧対象物P1を供給するフィーダ23と、一対のローラ21,22で加圧された加圧椎茸P2を受け取る受け取り部（不図示）とを備えたものである。
一対のローラ21,22はローラ支持部（不図示）に支持されており、このうち、上側に配置された上ローラ21は、上下動可能な状態でローラ支持部（不図示）に支持されている。従って、上ローラ21を上下動させと上ローラ21が下ローラ22に対して近接離間移動する。この動作によって一対のローラ21,22の間隔Ｃを調整することが可能である。
【００４１】
次に、このような機械を用いている本実施例の椎茸粉の製造方法について説明する。
〔加圧工程〕
まず、加圧対象物P1に、加圧機20を用いて押圧力を加える（加圧工程、図１（Ｂ）参照）。ここでは、加圧対象物P1は用意した原料（足部原料とカケ部原料の混合原料）である。また、本実施例では、一対のローラ21,22の間隔Ｃを２ｍｍに設定して加圧を行った。この加圧工程を行うと、押し潰された加圧椎茸P2が得られる。
【００４２】
〔乾燥工程及び粉砕工程〕
次に、乾燥工程を行う。乾燥対象物Ｄは加圧椎茸P2である。なお、乾燥工程は、乾燥対象物Ｄが原料そのものではなく加圧椎茸P2であること以外、実施例１と同様であるので、ここでは説明を省略する。
次に、乾燥工程によって得られた乾燥椎茸（加圧椎茸を乾燥したもの）を粉砕する。これにより、椎茸粉が製造した。製造した椎茸粉は、２ｍｍ程度の大きさの椎茸粉が主要な粉粒物の椎茸粉であった。
なお、粉砕工程は、粉砕対象物が加圧椎茸を乾燥した乾燥椎茸であること以外、実施例１と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【実施例３】
【００４３】
図１（Ｃ）に示されるように、本実施例に係る製造方法では、加圧工程（薄肉化工程）と、戻し対象物（加圧工程で加圧された加圧椎茸）Ｒに水を含ませる戻し工程と、戻し工程で戻された戻し椎茸を乾燥する乾燥工程と、乾燥工程で乾燥された乾燥椎茸を粉砕する粉砕工程とで椎茸粉を製造する。
これらのうち、戻し工程は、戻し対象物Ｒ（図６参照）である加圧椎茸に水を供給して、柔らかい状態にする工程である。従って、本実施例では、加圧機20、乾燥装置10及び粉砕機の他に、戻し工程で用いる戻し装置30（図６参照）を用意する。なお、加圧工程、乾燥工程及び粉砕工程では、実施例２で用いた加圧機20（図５参照）、乾燥装置10（図３参照）及び粉砕機（不図示）を用いる。これらの共通事項については詳細な説明を省略する。
【００４４】
戻し装置（水分供給装置）30は、図６に示されるように、戻し用トレー39（図７参照）を複数収容可能な戻し室（加湿室）31と、戻し室31の出入口に設置された開閉可能なドア（不図示）とを備えている。従って、ドアを開いた状態で、戻し室31内に戻し用トレー（加湿用トレー）39を出し入れ可能である。
加湿室31内には、戻し用トレー39を支持するトレー受け部32を複数組備えた棚33が複数設置されている。各棚33には、複数のトレー39を上下に間隔を空けて複数段設置可能である。
また、戻し装置30は、戻し室31内に水を供給する噴霧器（噴霧ノズル34のみ図示）と、水の供給量や温度等を調節するためのコントローラ（不図示）と、戻し室31内の床に溜まった水を排水するための排水口35とを備えている。このように、本実施例の戻し装置30では水供給器として噴霧器を用いている。従って、戻し室31内は、戻し作業中、噴霧ノズル34から噴霧されたミストＭ（霧状の水）が充満した状態になる。
なお、戻し用トレー39（図７参照）は、戻し対象物（ここでは加圧椎茸）Ｒが載置されるトレーである。この戻し用トレー39は、外枠39aと、枠の内側に取り付けられた載置部39bとを備えている。この載置部39bは、網で構成されており、載置部に凝縮した水が溜まらないようになっている。また、載置部39bの上側空間と下側空間との間でミストが通過できるようになっている（通湿性を備えている）。
【００４５】
次に、このような機械を用いている本実施例の椎茸粉の製造方法について説明する。
〔加圧工程〕
まず、加圧機20（図５参照）を用いて用意した原料に押圧力を付与する（加圧工程、図１（Ｃ）参照）。なお、加圧工程は、実施例２と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００４６】
〔戻し工程〕
次に、戻し工程を行う。戻し対象物Ｒは、加圧工程で得られた加圧椎茸P1である。この戻し対象物Ｒを戻しトレー39に載置する（載せ換え作業）。また、この際、加圧椎茸同士ができるだけ重ならないように、広げながら載置する。
トレー39への戻し対象物Ｒの載置が終了すると、次に、戻し装置30のドアを開いて、加圧椎茸が載置された戻しトレー39を戻し室31に搬入してドアを閉じる（戻しトレー搬入作業）。これにより、戻し対象物Ｒが加湿室31内に収容される。
次に、戻し装置30を作動させて、戻し室31内に常温の水のミストＭを供給する。すると、戻し室31内にミストが充満した状態になる。この状態にすることで、戻し室31内の戻し対象物Ｒに水が供給される（戻し作業）。これにより、戻し椎茸が得られる。なお、本実施例では、戻し時間（加湿時間）は６時間であった。
戻し工程が終了すると、ドアを開いて戻しトレー39を取り出す。これにより、戻し室31内から戻し椎茸が取り出される（戻し椎茸取出し作業）。
【００４７】
〔乾燥工程及び粉砕工程〕
次に、乾燥工程を行う。乾燥対象物Ｄは、戻された加圧椎茸である。なお、乾燥工程は、乾燥対象Ｄが戻された加圧椎茸であると共に乾燥時間が２時間であること以外、実施例２と同様であるので、ここでは説明を省略する。
次に、粉砕工程を行う。粉砕対象物は上記乾燥工程で乾燥された乾燥椎茸を粉砕する。これにより椎茸粉が製造される。製造した椎茸粉は、２ｍｍ程度の大きさの椎茸粉が主要な粉粒物の椎茸粉であった。なお、粉砕工程は、粉砕対象物が加圧され戻された後に乾燥された乾燥椎茸であること以外、実施例２と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【実施例４】
【００４８】
図１（Ｄ）に示されるように、本実施例に係る製造方法では、第１加圧工程（薄肉化工程）と、第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程（薄肉化工程）と、第２加圧工程で加圧された加圧椎茸に水を含ませる戻し工程と、乾燥工程と、粉砕工程を経て得られる椎茸粉を製造する。
なお、第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、第２加圧工程は、カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程である。両方の加圧工程では、上記実施例３の加圧工程で用いた加圧機30（図５参照）を用いる。
【００４９】
次に、本実施例の各工程について説明する。
〔第１加圧工程〕
まず、加圧機30を用いて、原料乾椎茸のうち、椎茸の足部を主要原料とする足部原料だけに押圧力を付与する（加圧工程）。なお、加圧工程の動作自体は、実施例３と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００５０】
〔第２加圧工程〕
次に、第１加圧工程で加圧された足部原料と、用意したカケ部原料とを混合して混合原料とし、
この混合原料に加圧機30を用いて押圧力を付与する。なお、加圧工程の動作自体は、実施例３と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００５１】
〔戻し工程、乾燥工程及び粉砕工程〕
次に、戻し工程、乾燥工程及び粉砕工程をこの順番で行う。これにより椎茸粉が製造される。なお、製造した椎茸粉は、２ｍｍ程度の大きさの椎茸粉が主要な粉粒物の椎茸粉であった。また、各工程の内容は、実施例３における各工程と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００５２】
次に、椎茸パウダ（茸パウダ）の製造方法の実施例について説明する。
【００５３】
以下に説明する実施例の椎茸パウダは、上記実施例４の製造方法によって製造された椎茸粉を用いて製造したものである。従って、以下の各実施例では、椎茸粉の製造工程については説明を省略する。なお、その他の実施例の製造方法で製造した椎茸粉を用いても良い。
【実施例５】
【００５４】
図１（Ｆ）に示されるように、本実施例の製造方法では、上記実施例の製造方法で製造された椎茸粉に水を吸収させて戻す戻し工程と、乾燥工程と、製粉工程を経て得られる椎茸パウダを製造する。
これらの工程のうち、戻し工程で用いられる戻し装置と、乾燥工程で用いられる乾燥装置は、上記実施例で用いたものと同様である。そして、製粉工程では、乾燥された乾燥椎茸粉を粉粒化する製粉機を用いて椎茸パウダを製造する。
従って、本実施例では、上述した戻し装置30（図６参照）と乾燥装置10（図３参照）と共に、製粉機を用意する。
【００５５】
製粉機（不図示）は、上記実施例で用いた粉砕機（不図示）と同じ構成の粉砕機であるが、粉砕機内に設置するスクリーンが異なる。製粉機として用いる場合は、メッシュの細かいスクリーンを設置する。その他の点については、製粉機と粉砕機は基本的には同様であるので、ここではその詳細な説明を省略する。
【００５６】
次に、本実施例の椎茸パウダの製造方法について説明する。上述したように、原料から椎茸粉（椎茸粉砕物）を製造するまでの工程は実施例４で説明した通りである。従って、ここでは、その後の各工程について説明する。
【００５７】
〔戻し工程及び乾燥工程〕
まず、実施例４の製造方法で製造された椎茸粉に対して戻し工程（後段の戻し工程）を行う（図１（Ｆ）参照）。戻し対象物Ｒは椎茸粉（椎茸粉砕物）である。この戻し工程は、戻し対象物Ｒが椎茸粉であること以外、上記実施例４の戻し工程と同様である。
次に、乾燥工程（後段の乾燥工程）を行う。乾燥対象物Ｄは、戻された椎茸粉である。この乾燥工程は、乾燥対象物Ｄが戻された椎茸粉であること以外、上記実施例４の乾燥工程と同様である。従って、これらの各工程についての詳細な説明をここでは省略する。
【００５８】
〔製粉工程〕
次に製粉工程（後段の粉砕工程）を行う。製粉対象物は、乾燥室から取出された製粉対象物（乾燥椎茸粉）である。この製粉対象物を、作動状態の製粉機のホッパーに投入する（ホッパー投入作業）。これにより、製粉対象物である乾燥椎茸粉が微粒化され、椎茸パウダが製造される（製粉作業）。なお、製造した椎茸パウダは５０μｍ程度の大きさの椎茸パウダが主要な粉粒物である椎茸パウダである。
【実施例６】
【００５９】
図１（Ｇ）に示されるように、本実施例の製造方法では、椎茸粉（椎茸粉砕物）に水を吸収させて戻す戻し工程と、乾燥工程と、粉砕工程と、焙煎工程と、製粉工程を経て得られる椎茸パウダを製造する。
これらの工程のうち、焙煎工程は、粉砕された乾燥椎茸粉を加熱して焙煎する工程である。従って、本実施例の製造方法で椎茸パウダを製造する場合は、上記した各機械に加えて、焙煎機（不図示）を用意する。
【００６０】
焙煎機（不図示）は、焙煎対象物が載置される鉄鋼製の加熱トレーと、加熱トレーの下側に配置されたバーナとを備えた焙煎機を用いた。なお、焙煎機は周知の構成であるので、ここではその詳細な説明を省略する。
【００６１】
次に、本実施例の椎茸パウダの製造方法について説明する。上述したように、原料から椎茸粉（椎茸粉砕物）を製造するまでの工程は実施例４で説明した通りである。従って、ここでは、その後の各工程について説明する。
【００６２】
〔戻し工程及び乾燥工程〕
まず、実施例４の製造方法で製造された椎茸粉に対して戻し工程を行い、次に乾燥工程を行う（図１（Ｇ）参照）。戻し工程及び乾燥工程は、いずれも、上記実施例５の戻し工程及び乾燥工程と同様である。
【００６３】
〔粉砕工程〕
次に、粉砕工程を行う。粉砕対象物は、乾燥工程で得られた乾燥椎茸粉である。なお、粉砕工程は、粉砕対象物が上記乾燥工程で得られた乾燥椎茸粉であること以外、実施例４の粉砕工程と同様であるので、ここでは詳細な説明を省略する。
【００６４】
〔焙煎工程〕
次に、焙煎工程を行う。焙煎対象物は、粉砕工程で得られた粉砕椎茸粉である。ここでは、焙煎対象物を焙煎機の焙煎トレーの上に載置して焙煎する。なお、本実施例の焙煎工程では、焙煎温度は２５０度であり、焙煎時間は１０分であった。なお、焙煎時間は焙煎される粉の量や焙煎温度などによって適宜定めることができるものである。
【００６５】
〔製粉工程〕
次に、製粉工程（後段の粉砕工程）を行う。製粉対象物は、焙煎された焙煎椎茸粉である。この製粉対象物を作動状態の製粉機のホッパーに投入する（ホッパー投入作業）。これにより、製粉対象物である焙煎椎茸粉が微粒化され、椎茸パウダが製造される（製粉作業）。なお、製造した椎茸パウダは５０μｍ程度の大きさの椎茸パウダが主要な粉粒物である椎茸パウダである。
【００６６】
なお、本発明に係る椎茸粉の製造方法及び椎茸パウダの製造方法は、上記実施例の製造方法に限られるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で改変された椎茸粉の製造方法や椎茸パウダの製造方法は、本発明の範囲に含まれる。
【００６７】
例えば、上述した椎茸粉の製造方法や椎茸パウダの製造方法では、異物除去工程を行うことが好ましい。異物除去工程としては、例えば、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程（金属探知除去工程）と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程（磁性体除去工程）と、篩を用いて回収した異物を除去する工程（篩い工程）を挙げることができる。これらのうちの少なくともいずれか一つの工程を行なうことが好ましい。
金属探知除去工程を行うことで、原料乾椎茸等に混入した針金状の金属片を検知して除去することができる。金属探知除去工程は、例えば、金属探知機を用いて行われる。金属探知機は、電磁誘導を利用して金属の有無を探知する周知の機器である。このような金属探知技術は、例えば、地雷探知、空港等における銃器所持チェックなどを行うための機器において広く用いられているものであるので、ここでは金属探知機についての詳細な説明を省略する。
磁性体除去工程を行うと、鉄片などの磁性体の検知はもとより、砂鉄などの微小な磁性体の検知及び回収をより確実に行うことができる。磁性体除去工程は、例えば、磁石を用いて行われる。
篩い工程を行うと、金属片などの異物はもとより、粉砕に不向きな大型の原料片（原料椎茸の大型片）などを回収することができる。例えば、粉砕機のホッパーの上に篩いを設置する方法などを挙げることができる。篩い工程は、適宜のメッシュの篩いを用いて行われる。
異物除去工程を行う場合、各工程を独立して行っても良いが、組み合わせて行うことが好ましい。組み合わせて用いる方法としては、２つ又は３つの各工程を同時に行う方法と、各工程を順番に行う方法とが考えられる。例えば、金属探知除去工程と磁性体除去工程を同時又はこの順番で行い、これらの工程の前及び後のうちの少なくともいずれかの段階で篩い工程を行っても良い。また、篩い工程の前後で金属探知除去工程と磁性体除去工程を同時に行う工程を行うようにしても良い。
また、異物除去工程は、原料、椎茸粉や椎茸パウダ製造途中の途中原料、製造された椎茸粉や椎茸パウダについて適宜の時期に行うことができるものであり、各工程の前工程や後工程として行うことができる。例えば、椎茸粉の製造方法や椎茸パウダの製造方法において最初に行う工程の前工程、加圧工程やスライス工程などの薄肉化工程の前工程、粉砕工程の前工程又は後工程、製粉工程の前工程又は後工程、乾燥工程の後工程として行うことが考えられる。なお、粉砕工程を繰り返し行う場合は最初の粉砕工程の前だけに異物除去工程を行うようにしても良い。
異物除去工程を早期に行うと、金属片などの異物を早期発見することができる。また、各工程の前工程として行うと、その後に行う工程における異物の影響を最小限に抑制することができる。さらに、各工程の後工程として行うと、その工程を行うことによって検知可能になった異物を早期に検知して除去することができる。
【００６８】
上記実施例の椎茸粉の製造方法で製造する椎茸粉は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の大きさの椎茸粉が主要な椎茸粉であるものである。つまり、この大きさの椎茸粉の重量の割合が半分（または８０％、さらには９０％）以上の椎茸粉である。また平均粒度が上記範囲内である椎茸粉である。
また、上記実施例の椎茸パウダの製造方法で製造される椎茸パウダは、１ｍｍ以下の大きさの椎茸パウダが主要な椎茸パウダのである。つまり、この大きさの椎茸粉の重量割合が半分（または８０％、さらには９０％）以上の椎茸パウダである。また平均粒度が上記範囲内である椎茸パウダである。そして、椎茸パウダの上記粒度の範囲としては、０．３ｍｍ以下のものが好ましく、０．１ｍｍ以下がさらに好ましい。なお、製粉工程において製粉作業を繰り返し行うことによって１０μｍ程度（５μｍ以上）のパウダを製造できる。
【００６９】
加圧機としては、例えば一対のローラの間隔を１ｍｍ以上３ｍｍ以下の間で調整可能なものを用いることができる。また、実施例２の薄肉化工程は加圧工程であるが、スライス工程であっても良い。そして、乾燥工程と粉砕工程の間に加圧工程を行ってもよい（図１（Ｅ）参照）。さらに、実施例３の薄肉化工程もスライス工程であってもよい。なお、スライス工程とは、原料乾椎茸を所定幅に細切りする工程である。スライス機は、周知の構成であるので説明を省略する。
【００７０】
乾燥装置としては、乾燥室内への加熱空気の送風量及び加熱空気温度（乾燥温度）を調節できるものが好ましい。加熱空気温度としては、３０度以上１００度以下が好ましく、５０度以上９０度以下がより好ましい。また、乾燥時間としては、１時間以上５時間以下が好ましい。
粉砕対象物として椎茸を検討した結果、菌糸で構成されている椎茸などの茸は、いわば粘っこい素材（粉砕しにくい素材）であり、通常の乾椎茸の乾燥状態においても粉砕しにくい状態であることを見出した。このようなことから、乾椎茸などの茸を粉砕するには、更に乾燥させるための乾燥工程が必要であることを見出した。
乾燥工程としては、乾燥室内の乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程が好ましい。乾燥対象物の周囲の加熱空気を流動させると、乾燥効率及び臭味発散効率が向上する。乾燥工程としては、乾燥工程の最初、途中又は最後に、乾燥や臭味発散の促進のために、乾燥トレー上の椎茸をかき混ぜるかき混ぜ作業を行うものでもよい。
【００７１】
粉砕機としては、種々の粉砕機を用いることができる。本実施例で用いた粉砕機の粉砕室は、開閉可能なドアを備えており、粉砕室内に対向配置された一対の粉砕板は、粉砕室内の本体側に設置された粉砕板と、ドア側に設置された粉砕板とで構成されている。各粉砕板は、対向する他方の粉砕板側に向けて突出する複数の突起部を備えており、各突起部は、他方の粉砕板側に設置された突起部同士の間に入り込んでいる。このような突起部を備える両粉砕板を相対回転（例えば逆方向に回転）させることで粉砕対象物を粉砕する。突起部としては、駒形状やピン形状のものがある。また、このような粉砕機では、例えば、回転板の回転速度の調節や回転板（突起部の数や大きさ）の交換によって粉砕度（得られる粉砕物の粒度）を調整できるようになっている。なお、粉砕室内にスクリーンを設置する粉砕機でもよい。このような粉砕機では、スクリーンの穴径の変更によって粉砕粒度の調節が可能である。粒度調整を行うことで、粉砕機としてだけでなく、製粉機としても使用可能である。
各粉砕工程は、１回の粉砕作業を行う工程であってもよいし、粉砕作業を複数回繰り返して行う工程でもよい。また、粉砕工程の回数を増やしてもよい。また、乾燥工程とその後に行う粉砕工程とを一組の工程（乾燥粉砕工程）として考えることができる。この乾燥粉砕工程は、１回だけでなく、２回以上行っても良いし、乾燥工程と粉砕工程の間に加圧工程などの別の工程を行っても良い。また、臭味除去効果を有する粉砕工程を戻し工程の前に行っても良い。
また、乾燥工程と製粉工程を一組の工程（乾燥製粉工程）と考えた場合も同様に、乾燥製粉工程を１回だけでなく２回以上行っても良いし、乾燥工程と製粉工程の間に、粉砕工程や焙煎工程などの別の工程を行っても良い。
【００７２】
戻し装置（水分供給装置）としては、戻し室への給水量を調節する水量調節器や供給する水の温度を調節する水温調節器を備えているものでもよい。水温調節器とは、例えば、ヒータを用いて水を加熱するものであり、３０度以上１００度以下の範囲で水温調整可能なものである。戻し時間としては４時間以上１０時間以下が好ましい。
戻し工程としては、戻し工程の最初、途中又は最後に、戻しや臭味発散の促進のために、加湿トレー上の椎茸をかき混ぜるかき混ぜ作業を行うものでもよい。また、作業性向上の観点に立てば、乾燥室から取り出した乾燥トレーをそのまま加湿室に搬入して戻し工程を行うことが考えられる。椎茸パウダの製造時、戻し工程を行う時期としては、製粉工程の前が好ましい。椎茸粉の製造方法や椎茸パウダの製造方法において戻し工程を行う場合、戻し工程とその後に行う乾燥工程とを一組の工程（戻し乾燥工程）として行うことが好ましい。戻し乾燥工程は、１回だけでなく（図１（Ｄ）参照）、２回以上行っても良い。
なお、実施例３は、戻し工程の前に加圧工程がある製造方法であり、戻し対象物は、加圧工程で加圧された加圧椎茸であるが、加圧工程を除いた製造方法も考えられる。この場合、戻し工程における戻し対象物は、原料（原料乾椎茸）である。
【００７３】
焙煎機としては、種々の焙煎機を用いることができる。焙煎温度は、７０度以上３００度以下が好ましく、１００度以上が好ましい。焙煎工程は、焙煎工程の最初、途中又は最後に、焙煎対象物に水分を供給する加湿作業を行うものでもよい。加湿作業としては、焙煎対象物に対してミストを噴霧する方法を挙げることができる。また、製粉工程が製粉作業を複数回繰り返す工程である場合、最初の製粉作業の後であって最後の製粉作業の前に焙煎工程を行ってもよい。
【図１】
2014045736.tif 000003
【図２】
2014045736.tif 000004
【図３】
2014045736.tif 000005
【図４】
2014045736.tif 000006
【図５】
2014045736.tif 000007
【図６】
2014045736.tif 000008
【図７】
2014045736.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成24年10月24日(2012.10.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉化工程、乾燥工程及び粉砕工程を有する茸粉砕物の製造方法であり、
前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、
前記薄肉化工程は、薄肉化対象物の厚さを薄くする工程であり、
前記乾燥工程は、前記薄肉化工程を経たものを乾燥対象物として乾燥する工程であり、
前記粉砕工程は、前記乾燥工程で乾燥されたものを粉砕対象物として粉砕する工程である、茸粉砕物の製造方法。
【請求項２】
戻し対象物に水分を吸収させる戻し工程をさらに有しており、
前記乾燥工程は、前記戻し工程を経たものを乾燥する工程である、請求項１に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項３】
前記戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である請求項２に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項４】
前記乾燥工程は、流動する加熱空気中で前記乾燥対象物を乾燥させる工程である請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項５】
前記薄肉化工程は、加圧工程とスライス工程のうちの少なくともいずれか一方であり、
前記加圧工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする工程であり、
前記スライス工程は、薄肉化対象物を所定幅にスライスして厚さを薄くする工程である、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項６】
前記原料は、少なくとも、茸の足部と、茸の葉の一部であるカケとを含むものであり、
前記薄肉化工程は、第１加圧工程と、当該第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程とを有する加圧工程であり、
前記第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、
前記第２加圧工程は、前記カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程である請求項５に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項７】
前記乾燥工程を経たものを加圧する、乾燥後の加圧工程をさらに有しており、
前記粉砕工程は、当該乾燥後の加圧工程で加圧されたものを粉砕する工程である、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項８】
異物除去対象物に対して行う異物除去工程をさらに有しており、
前記異物除去対象物は、前記原料と、前記粉砕工程前の途中原料と、前記粉砕工程を経て得られた粉砕物のうちの少なくともいずれか一つであり、
前記異物除去工程は、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程と、篩を用いて回収した異物を除去する工程のうちの少なくともいずれか一つの工程を用いる工程であり、
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法で製造される茸粉砕物。
【請求項１０】
請求項９に記載の茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物から茸パウダを製造する茸パウダの製造方法であり、
パウダ製造のための後段の戻し工程と、後段の乾燥工程と、後段の粉砕工程とを有しており、
後段の戻し工程の戻し対象物は、後段の乾燥工程を経る前のパウダ原料であり、
後段の乾燥工程の乾燥対象物は、後段の戻し工程を経て得られたものであり、
粉砕対象物を微粒化する後段の粉砕工程の粉砕対象物は、後段の乾燥工程を経て得られたものである、茸パウダの製造方法。
【請求項１１】
前記後段の戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である請求項１０に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１２】
前記後段の乾燥工程は、流動する加熱空気中で乾燥対象物を乾燥させる工程である請求項１０又は請求項１１に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１３】
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを焙煎する焙煎工程をさらに有する請求項１０から請求項１２のいずれか一項に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１４】
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを粉砕する粉砕工程をさらに有する請求項１３に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１５】
請求項１０から請求項１４のいずれか一項に記載の茸パウダの製造方法で製造される茸パウダ。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を所定幅にスライスして厚さを薄くするスライス工程である。
乾椎茸などの乾茸等である薄肉化対象物をスライスすると、所定厚さ以下の薄さの原料が得られる。厚さが薄くなった原料は、臭味をより発散させやすい状態であると共に乾燥させやすい状態である。従って、乾燥工程の前にスライス工程を行うと、乾燥工程において効率よく臭味を除去することができ、しかも迅速且つ確実に乾燥させることができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程を有しており、当該薄肉化工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする加圧工程である。
上述したように、加圧工程は乾椎茸などの乾し茸に含まれる臭味を発散させやすい状態にする効果があると考えられることを見出し、本工程を含む発明をするに至った。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
前記原料は、少なくとも、茸の足部と、茸の葉の一部であるカケとを含むものであり、前記乾燥工程よりも前に行われる薄肉化工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする加圧工程であり、当該加圧工程は、第１加圧工程と、当該第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程とを有するものであり、前記第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、前記第２加圧工程は、前記カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
上述したように、加圧工程は乾椎茸などの乾し茸に含まれる臭味を発散させやすい状態にする効果があると考えられることを見出したので、この点についてさらに実験及び検討を重ねた。その結果、原料の状態に合わせた加圧を行うことで、臭味発散効果や水吸収性をより高められることを見出した。
そして、加圧工程のうちの第１加圧工程において足部原料を加圧し、原料のうちの足部だけを加圧により押し潰すこととした。これにより、原料うち最も硬い足部をより確実に加圧して押し潰すことができる。また、硬い原料である足部を集中的に加圧する第１加圧工程を設けると、足部の破壊が促進され、その後の粉砕工程における粉砕作業が容易になる。なお、ここで言う破壊とは、粉々に破壊される破壊のみならず、足部の内部組織（繊維組織）の破壊をも含むものである。
さらに、その後の第２加圧工程において、第１加圧工程で加圧済みの足部原料と、その他の原料であるカケ部原料とを混ぜた混合原料を加圧して、原料全体を均等に加圧して均等に押し潰すこととした。第１加圧工程において硬い足部を押し潰しているので、第２加圧工程では、足部に加圧力が集中して加わることがなく、原料全体を均等に加圧して均等に押し潰すという工程を実現することができる。これにより、原料全体の臭味発散性、水発散性あるいは水吸収性をより均等に高めることができる。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
異物除去対象物に対して行う異物除去工程をさらに有していていもよい。この場合、前記異物除去対象物は、前記原料と、前記粉砕工程前の途中原料と、前記粉砕工程を経て得られた粉砕物のうちの少なくともいずれか一つであり、前記異物除去工程は、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程と、篩を用いて回収した異物を除去する工程のうちの少なくともいずれか一つの工程を用いる工程である。
乾椎茸などの乾し茸である原料には、製造過程（例えば天日干しなどの乾燥工程）において、金網の破片といった針金状の金属片などの異物が混入することがある。このような異物を除去する工程を有することが好ましい。異物除去は、例えば、目視によって異物を発見して行うことも可能であるが、篩を用いて異物を回収して除去する方法を用いても良い。篩を用いる方法によれば、加工に適さない大型の原料片（例えば乾椎茸片や乾燥椎茸片）などを異物として回収して除去することができる。また、除去しようとしている異物は、上述したように、金網の破片などの金属片である。従って、上記異物除去工程としては、金属探知器を用いる方法が有効である。これにより、金属片などの異物をより確実に検知して除去することができる。また、金属片とは、例えば金網の破片といった鉄製のものであり、磁性体である。従って、上記異物除去工程としては、鉄などの磁性体を吸着できる磁石を用いる方法もまた有効である。なお、椎茸は、鉄分豊富な環境を好む生物であることから、原料乾椎茸には、砂鉄などの微小な金属物質が含まれていることがある。この点、異物除去工程として磁石を用いる方法が含まれていれば、これらの微小な金属物質を、より容易且つ確実に回収して除去することができる。
また、異物除去工程における異物除去対象物としては、各工程を開始する前の原料、茸粉製造途中段階（粉砕工程実施前）の途中原料及び製造された茸粉砕物（粉砕工程を経て得られた椎茸粉砕物などの茸粉砕物）が好ましい。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である。九州産とは、大分県産、宮崎県産、熊本県産、鹿児島県産、長崎県産、佐賀県産、福岡県産である。大分県をはじめとする九州は椎茸の有数の産地であり、高品質の椎茸が安定的に産出されている地域である。ここで、原料乾椎茸として、九州産のものが好ましく、原料乾椎茸中に各県産の椎茸が含まれている場合は、大分県産、宮崎県産及び熊本県産が好ましく、大分県産の割合が最も高い割合で含まれている原料がより好ましく、大分県産の割合が半分以上である原料がさらに好ましい。このような原料を用いれば、より高品質の椎茸粉を製造することができる。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
本出願に係る別の発明は、上述した茸粉砕物の製造方法で製造される茸粉砕物である。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２５】
前記後段の戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である。
この戻し工程を、ミストを用いて行うと、上述したように、椎茸粉など茸粉砕物である戻し対象物を徐々に戻すことができ、戻し工程の全期間に亘って持続的に臭味を発散させることができる。
前記後段の乾燥工程は、乾燥対象物を流動する加熱空気中で乾燥させる工程である。
乾燥対象物を流動する加熱空気中に置いた状態で乾燥させれば、より短時間で乾燥させることができ、しかも臭味除去効果も向上する。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を焙煎する焙煎工程をさらに有していてもよい。椎茸などの茸は、菌糸で構成された子実体であり、粉砕したり粉粒化したりすることが必ずしも容易でない。この点について実験及び検討を進めた結果、乾燥椎茸粉などの乾燥茸粉砕物をさらに焙煎すると、粉砕や粉粒化が容易になり、しかも臭味除去効果もあると考えられることを見出した。従って、焙煎工程、特に乾燥工程の後工程である焙煎工程は、後段の粉砕工程である製粉工程の前工程として好適である。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経た乾燥茸粉砕物を粉砕する粉砕工程をさらに有していてもよい。椎茸などの茸は、菌糸で構成された子実体であり、焙煎すること、特に均一に焙煎することが必ずしも容易でない。この点について実験及び検討を進めた結果、乾燥椎茸粉などの乾燥茸粉砕物をさらに粉砕すると、より細粒化されて焙煎し易くなることを見出した。従って、乾燥椎茸粉などの椎茸粉砕物をさらに粉砕する粉砕工程は焙煎工程の前工程として好適である。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２８】
本出願に係る別の発明は、上述した茸パウダの製造方法で製造される茸パウダである。
【手続補正書】
【提出日】平成25年1月15日(2013.1.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥工程及び粉砕工程を有する茸粉砕物の製造方法であり、
前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、
前記乾燥工程は、前記粉砕工程を経る前の原料である乾燥対象物を乾燥する工程であり、
前記粉砕工程は、粉砕対象物が前記乾燥工程で乾燥された乾燥茸であり、
戻し対象物に水分を吸収させる戻し工程をさらに有しており、
前記乾燥工程は、前記戻し工程を経たものを乾燥する工程であり、
前記戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である、茸粉砕物の製造方法。
【請求項２】
薄肉化工程、乾燥工程及び粉砕工程を有する茸粉砕物の製造方法であり、
前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、
前記薄肉化工程は、薄肉化対象物の厚さを薄くする工程であり、
前記乾燥工程は、前記薄肉化工程を経たものを乾燥対象物として乾燥する工程であり、
前記粉砕工程は、前記乾燥工程で乾燥されたものを粉砕対象物として粉砕する工程であり、
前記乾燥工程を経たものを加圧する、乾燥後の加圧工程をさらに有しており、
前記粉砕工程は、当該乾燥後の加圧工程で加圧されたものを粉砕する工程である、茸粉砕物の製造方法。
【請求項３】
前記乾燥工程を経たものを加圧する、乾燥後の加圧工程をさらに有しており、
前記粉砕工程は、当該乾燥後の加圧工程で加圧されたものを粉砕する工程である、請求項１に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項４】
薄肉化対象物の厚さを薄くする薄肉化工程をさらに有しており、
前記乾燥工程は、前記薄肉化工程を経た原料を乾燥する工程である、請求項１又は請求項３に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項５】
前記薄肉化工程は、加圧工程とスライス工程のうちの少なくともいずれか一方であり、
前記加圧工程は、薄肉化対象物を加圧して厚さを薄くする工程であり、
前記スライス工程は、薄肉化対象物を所定幅にスライスして厚さを薄くする工程であり、
前記原料は、少なくとも、茸の足部と、茸の葉の一部であるカケとを含むものであり、
前記薄肉化工程は、第１加圧工程と、当該第１加圧工程の後に行われる第２加圧工程とを有する加圧工程であり、
前記第１加圧工程は、前記足部を主要原料とする足部原料を加圧する工程であり、
前記第２加圧工程は、前記カケを主要原料とするカケ部原料と、前記第１加圧工程で加圧された足部原料とが混合された混合原料を加圧する工程であり、
異物除去対象物に対して行う異物除去工程をさらに有しており、
前記異物除去対象物は、前記原料と、前記粉砕工程前の途中原料と、前記粉砕工程を経て得られた粉砕物のうちの少なくともいずれか一つであり、
前記異物除去工程は、金属探知器を用いて検知した金属製の異物を除去する工程と、磁石を用いて磁性を有する異物を吸着して除去する工程と、篩を用いて回収した異物を除去する工程のうちの少なくともいずれか一つの工程を用いる工程である、請求項２又は請求項４に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項６】
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の茸粉砕物の製造方法で製造される茸粉砕物。
【請求項８】
戻し工程、乾燥工程及び粉砕工程を経て製造される茸粉砕物であり、当該茸粉砕物の原料である乾茸をミスト雰囲気中で戻し、戻されたものを乾燥し、乾燥された乾燥茸を粉砕して製造される茸粉砕物。
【請求項９】
請求項７若しくは請求項８に記載の茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物から茸パウダを製造する茸パウダの製造方法であり、
パウダ製造のための後段の戻し工程と、後段の乾燥工程と、後段の粉砕工程とを有しており、
後段の戻し工程の戻し対象物は、後段の乾燥工程を経る前のパウダ原料であり、
後段の乾燥工程の乾燥対象物は、後段の戻し工程を経て得られたものであり、
粉砕対象物を微粒化する後段の粉砕工程の粉砕対象物は、後段の乾燥工程を経て得られたものである、茸パウダの製造方法。
【請求項１０】
前記後段の戻し工程は、戻し対象物をミスト雰囲気中で戻す工程である請求項９に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１１】
前記後段の乾燥工程は、流動する加熱空気中で乾燥対象物を乾燥させる工程であり、
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを焙煎する焙煎工程をさらに有し、
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを粉砕する粉砕工程をさらに有する、請求項９又は請求項１０に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項１２】
請求項９から請求項１１のいずれか一項に記載の茸パウダの製造方法で製造される茸パウダ。
【請求項１３】
パウダ製造のための戻し工程と、パウダ製造のための乾燥工程と、パウダ製造のための粉砕工程とを経て製造される茸パウダであり、乾茸の粉砕物である茸粉砕物を戻して得られたものを乾燥し、当該乾燥により得られたものを粉砕により微粒化して得られる茸パウダ。
【手続補正書】
【提出日】平成25年3月7日(2013.3.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
戻し工程又は薄肉化工程を有すると共に、さらに乾燥工程、加圧工程及び粉砕工程を有する茸粉砕物の製造方法であり、
前記茸粉砕物の原料は、乾茸であり、
前記戻し工程は、戻し対象物に水分を吸収させる工程であり、
前記薄肉化工程は、薄肉化対象物の厚さを薄くする工程であり、
前記乾燥工程は、前記戻し工程を経たもの又は前記薄肉化工程を経たものを乾燥する工程であり、
前記加圧工程は、乾燥工程を経たものを加圧する工程であり、
前記粉砕工程は、前記加圧工程で加圧されたものを粉砕する工程である、茸粉砕物の製造方法。
【請求項２】
前記原料は、大分県産を主とする九州産の乾椎茸である請求項１に記載の茸粉砕物の製造方法。
【請求項３】
原料である乾茸を戻したもの又は原料である乾茸の厚さを薄肉化工程で薄くしたものを乾燥し、乾燥された乾燥茸を加圧し、加圧されたものを粉砕して製造される茸粉砕物。
【請求項４】
請求項３に記載の茸粉砕物又は乾茸を粉砕して得られる粉砕物から茸パウダを製造する茸パウダの製造方法であり、
パウダ製造のための後段の戻し工程と、後段の乾燥工程と、後段の粉砕工程とを有しており、
後段の戻し工程の戻し対象物は、後段の乾燥工程を経る前のパウダ原料であり、
後段の乾燥工程の乾燥対象物は、後段の戻し工程を経て得られたものであり、
粉砕対象物を微粒化する後段の粉砕工程の粉砕対象物は、後段の乾燥工程を経て得られたものである、茸パウダの製造方法。
【請求項５】
前記後段の粉砕工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを焙煎する焙煎工程をさらに有し、
前記焙煎工程の前に、前記後段の乾燥工程を経たものを粉砕する粉砕工程をさらに有する、請求項４に記載の茸パウダの製造方法。
【請求項６】
パウダ製造のための戻し工程と、パウダ製造のための乾燥工程と、パウダ製造のための粉砕工程とを経て製造される茸パウダであり、乾茸の粉砕物である茸粉砕物を戻して得られたものを乾燥し、当該乾燥により得られたものを粉砕により微粒化して得られる茸パウダ。