(57)【要約】【課題】金属の溶解炉において、操業中の安全性を確保し、省エネルギー及び溶湯品質向上を図ることができる技術を提供する。【解決手段】測温構造１００は、溶解炉１０の炉床部１１に敷設された耐火煉瓦１２に開設された開口部１３に下端部２０ａを挿入した状態で耐火煉瓦１２に係止された耐火性の基台部材２０と、基台部材２０に略鉛直方向に設けられた穴部２１に下端開口部３１を連結するとともに上端部３２を閉塞した状態で基台部材２０上に立設された耐火性の保護管３０と、保護管３０内に配置された複数の温度センサ４１，４２と、保護管３０の上端部３２と略同等高さまで保護管３０及び基台部材２０を埋設した状態で耐火煉瓦１２上に形成されたアルミナ系ドライスタンプ層５０と、を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶解炉の炉床部に敷設された耐火煉瓦に開設された開口部に下端部を挿入した状態で前記耐火煉瓦に係止された耐火性の基台部材と、前記基台部材に略鉛直方向に設けられた穴部に下端開口部を挿入するとともに上端部を閉塞した状態で前記基台部材上に立設された耐火性の保護管と、前記保護管内に配置された温度センサと、前記保護管の上端部と略同等高さまで前記保護管を埋設した状態で前記耐火煉瓦上に形成された耐火材層と、を備えたことを特徴とする測温構造。
【請求項２】
前記保護管が窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化イットリウムのうちのいずれか１以上を含むセラミックスで形成された請求項１記載の測温構造。
【請求項３】
前記保護管内に少なくとも２個の温度センサを前記保護管の軸心方向に変位させて配置した請求項１または２記載の測温構造。
【請求項４】
前記温度センサを絶縁性の管状体に収容した状態で前記保護管内に配置した請求項１〜３のいずれかに記載の測温構造。
【請求項５】
前記保護管の上端部の厚さを、当該保護管の外径より大きく、且つ、前記耐火材層の厚さの３０％以下とした請求項１〜４のいずれかに記載の測温構造。
【請求項６】
前記保護管の上端部の厚さを当該保護管の他の部分の厚さより大とした請求項１〜５のいずれかに記載の測温構造。
【請求項７】
前記保護管の上端部に当該保護管の軸心と直交する平面部を設けた請求項１〜６のいずれかに記載の測温構造。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の測温構造を溶解炉の炉床領域に構築し、前記溶解炉内に収容されている溶融金属の内部温度を前記温度センサで連続的に測定し、前記温度センサの測定値が予め設定された値を超えたときに警報信号を発することを特徴とする棚吊り検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属溶解炉内の溶融金属の内部温度を連続的に測定するのに好適な測温構造及びこれを用いた棚吊り検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属溶解炉の操業において、溶解炉内の溶融金属の内部温度を正確に把握することは、安全操業及び溶湯品質管理を徹底する上で極めて重要である。このため、従来、様々な測温技術が開発されているが、本発明に関連するものとして、例えば、特許文献１記載の測温装置あるいは特許文献２記載の温度測定装置がある。
【０００３】
特許文献１記載の測温装置は、先端部が閉塞された中空部を有する筒形状のセラミックス製の保護管と、この保護管の中空部に配置された温度センサとを備え、溶融金属が収容された溶融容器を構成する耐火煉瓦の内側に積層される耐火部材に保護管を埋め込むとともに、保護管の後端を耐火煉瓦に固定した状態で使用するものである。この測温装置は、溶融金属を低コストで、応答性良く正確に、しかも連続的に測温することができるという長所を有している。
【０００４】
特許文献２記載の温度測定装置は、溶融金属と接触する管前端面に開口し、その管前端面から管後端面まで管軸に沿って形成された細径の貫通孔を有する耐熱管と、溶融金属の温度を検知する光ファイバーと、光ファイバーからの温度情報を基に溶融金属の算出する温度算出部とを備えている。
【０００５】
ところで、操業中の金属溶解炉においては、投入された原料金属のうち、溶解炉の底部付近に位置する原料金属が溶解して溶湯となる一方、表層部分に位置する原料金属が未溶解のまま架橋状態となる、所謂、「棚吊り」という現象が発生することがある。棚吊りが発生したまま加熱を続けると、電気エネルギーなどの無駄が生じるだけでなく、過加熱された溶湯と架橋部分との間に形成される高温空気層の圧力が著しく上昇し、架橋部分が爆裂して重大事故を招くことがある。
【０００６】
棚吊りの発生を防止するには、溶解炉内に投入された原料金属の表層部分の溶解状況を絶えず目視確認する必要があるが、順調な溶解過程にある原料金属の表層部分と、棚吊りが発生しているときの原料金属の表層部分とは外観上識別し難いので、棚吊りの発生の有無を一般作業者の目視観察のみで判断することは困難である。このため、現場では熟練作業者の勘に基づいて判断が行われているが、完璧を期すのは困難である。そこで、溶解炉内の溶湯の温度を測定することにより、熟練作業者の勘に頼ることなく、棚吊りの発生を回避する技術が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−２６７９８６号公報
【特許文献２】特開２００８−４５９７１号公報
【特許文献３】特開平６−８２１７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
実操業中の溶解炉内においては、高温の溶解金属と高温の大気とが交互に入れ替わる状態が連続的に繰り返されるので、温度センサを内蔵した保護管は溶解炉内において過酷な雰囲気に曝される結果、高温大気によって酸化されたり、溶融金属中で溶損されたりしている。このため、溶解炉の操業中に、保護管の酸化や溶損などが原因で、正確な温度測定ができなくなったり、測定不能となったりすることがある。
【０００９】
また、実際の溶解炉は連続的に操業されることが多く、溶解炉を形成する耐火材自体も高温状態に維持されるので、温度センサを内蔵した保護管と耐火材との接触領域においては、両者を形成する素材同士が反応して、保護管が損傷し、保護機能を失うことが多かった。
【００１０】
このような問題は、特許文献１記載の測温装置あるいは特許文献２記載の温度測定装置などを使用することにより、ある程度まで解消することができるのであるが、本発明の属する技術分野においては、操業中の安全性の確保、省エネルギー及び溶湯品質向上に対する要請は年々高まっており、特許文献１記載の測温装置や特許文献２記載の温度測定装置などは、その要請に充分対応できていない面もあるのが実状である。
【００１１】
一方、操業中の溶解炉内で発生することがある棚吊り現象については、特許文献３記載の技術を利用することによって予防することができるのであるが、安全性を確保する観点からは、完璧が求められている。
【００１２】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、金属の溶解炉において、省エネルギー及び溶湯品質向上を図り、操業中の安全性も確保することができる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の測温構造は、溶解炉の炉床部に敷設された耐火煉瓦に開設された開口部に下端部を挿入した状態で前記耐火煉瓦に係止された耐火性の基台部材と、前記基台部材に略鉛直方向に設けられた穴部に下端開口部を挿入するとともに上端部を閉塞した状態で前記基台部材上に立設された耐火性の保護管と、前記保護管内に配置された温度センサと、前記保護管の上端部と略同等高さまで前記保護管を埋設した状態で前記耐火煉瓦上に形成された耐火材層と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
このような構成とすれば、溶解炉の炉床部に位置する温度センサにより、溶解炉内の溶湯の温度を応答性良く、連続測温することが可能となるため、得られた測温データに基づいて溶解炉の加熱エネルギーを制御し、余剰な加熱を回避することができるので、省エネルギーを図ることができる。さらに、溶解炉内の溶融金属の内部温度を連続的かつ正確に測定することにより、溶解炉の操業状態を安定に保ち、溶湯品質管理を徹底することができるので、溶湯品質向上も図ることができる。
【００１５】
ここで、前記保護管を窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化イットリウムのうちのいずれか１以上を含むセラミックスで形成することが望ましい。このような構成とすれば、保護管の酸化や溶損及び保護管と耐火材層との反応を防止することができるので、耐久性の向上に有効である。
【００１６】
また、前記保護管内に少なくとも２個の温度センサを前記保護管の軸心方向に変位させて配置することが望ましい。このような構成とすれば、溶解炉内の溶融金属の底面（底層部分）からの距離が異なる少なくとも２個の温度センサにより、同時並行状態で温度を計測することが可能となるので、測温精度をさらに向上させることができる。また、溶湯侵入などにより上方の温度センサに異常が発生した場合、下方の温度センサでそれを検知することができるので、迅速な対応が可能となる。
【００１７】
さらに、前記温度センサを絶縁性の管状体に収容した状態で前記保護管内に配置することが望ましい。
【００１８】
一方、前記保護管の上端部の厚さを、当該保護管の外径より大きく、且つ、前記耐火材層の厚さの３０％以下とすることが望ましい。
【００１９】
また、前記保護管の上端部の厚さを当該保護管の他の部分の厚さより大とすることが望ましい。
【００２０】
さらに、前記保護管の上端部に当該保護管の軸心と直交する平面部を設けることが望ましい。
【００２１】
次に、本発明の棚吊り検知方法は、前述した測温構造のいずれかを溶解炉の炉床領域に構築し、前記溶解炉内に収容されている溶融金属の内部温度を前記温度センサで連続的に測定し、前記温度センサの測定値が予め設定された値を超えたときに警報信号を発することを特徴とする。
【００２２】
操業中の溶解炉内で棚吊りが発生したとき、溶湯の温度が過度に上昇することが確認されている。そこで、前記構成とすれば、溶解炉の炉床部に位置する温度センサで連続的に測温される溶解炉内の溶湯温度が予め設定された値を超えたときに発される警報信号により、棚吊りの発生を検知して、迅速に対応することができるので、棚吊りに起因する事故を防止し、操業中の安全性を確保することができる。また、棚吊りの発生を検知した後、溶解炉の加熱を停止するなどの対応が可能となれば、余剰な加熱を回避することができるので、省エネルギーを図ることができる。なお、前記警報信号が発されるときに、同時に警報音や警報光を出したり、溶解炉の加熱手段を自動停止したりするような構成とすることもできる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明により、金属の溶解炉において、省エネルギー及び溶湯品質向上を図ることができ、操業中の安全性も確保することができる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施形態である測温構造を使用した溶解炉を示す一部省略垂直断面図である。
【図２】図１の一部拡大図である
【図３】図２に示す領域の一部省略分解斜視図である。
【図４】図２中のＡ−Ａ線における断面図である。
【図５】図２中の温度センサ及び管状体を示す一部省略側面図である。
【図６】図５中の矢線Ｂ方向から見た図である。
【図７】図１に示す測温構造を用いて得られた計測値と経過時間との関係を示すグラフである。
【図８】本発明の第２実施形態である測温構造を使用した溶解炉を示す一部省略垂直断面図である。
【図９】図８の一部拡大図である。
【図１０】図９中の温度センサ及び管状体を示す一部省略側面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態である測温構造を使用した溶解炉を示す一部拡大垂直断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図１〜図７に基づいて、本発明の第１実施形態である測温構造１００について説明する。図１〜図６に示すように、本実施形態の測温構造１００は、溶解炉１０の炉床部１１に敷設された耐火煉瓦１２に開設された開口部１３に下端部２０ａを挿入した状態で耐火煉瓦１２に係止された耐火性の基台部材２０と、基台部材２０に略鉛直方向に設けられた穴部２１に下端開口部３１を連結するとともに上端部３２を閉塞した状態で基台部材２０上に立設された耐火性の保護管３０と、保護管３０内に配置された複数の温度センサ４１，４２と、保護管３０の上端部３２と略同等高さまで保護管３０及び基台部材２０を埋設した状態で耐火煉瓦１２上に形成された耐火材層であるアルミナ系ドライスタンプ層５０と、を備えている。
【００２６】
溶解炉１０は、有底円筒状の鉄扉１４に銅輻射板１５を敷設し、この銅輻射板１５上に複数の耐火煉瓦１２を積層して耐火煉瓦層６０を形成し、耐火煉瓦層６０上にアルミナ系ドライスタンプ層５０を形成することによって製作されている。溶解炉１０内のドライスタンプ層５０で覆われた領域内で溶融金属Ｍが形成される。また、溶融金属Ｍの漏れを検知するための湯漏れセンサ１７がアルミナ系ドライスタンプ層５０に配置されている。
【００２７】
図２，図３に示すように、基台部材２０は、円柱状の挿入部２０ｂと、挿入部２０ｂ上に若干偏心した状態で一体的に形成された挿入部２０ｂより外径の小さい円柱状の突出部２０ｃと、を備えている。突出部２０ｃの上面から挿入部２０ｂに向かって穴部２１が開設され、穴部２１の下方は、挿入部２０ｂ下面に開口するセンサ挿入穴２２に同軸上で連通している。
【００２８】
溶解炉１０内に形成された耐火煉瓦層５０の最上部分の略中央に位置する耐火煉瓦１２の上面１２ａに円形の開口部１３が開設されており、この開口部１３内に基台部材２０の挿入部２０ｂを挿入することによって、基台部材２０が耐火煉瓦１２に取り付けられている。これにより、挿入部２０ｂの上面２０ｄが耐火煉瓦１２の上面１２ａと略同一平面をなし、耐火煉瓦１２の上面１２ａから突出部２０ｃが略鉛直方向に起立した状態となる。
【００２９】
保護管３０は、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化アルミニウム及び酸化イットリウムのサブミクロン粉末を原料として焼成された複合セラミックスで形成され、その上端部３２の厚さ３２ｔをその他の部分である周壁部３３の厚さ３３ｔより大としている。図４，図５に示すように、複数の温度センサ４１，４２は絶縁性の管状体４０に収容された状態で、保護管３０の軸心３０ｃを含む領域に形成された空洞部３４内に保護管３０の軸心３０ｃ方向に変位した状態で配置されている。また、保護管３０の上端部３２には、当該保護管３０の軸心３０ｃと直交する平面部３５が設けられている。従って、複数の温度センサ４１，４２は保護管３０に内蔵された状態となっている。
【００３０】
図４，図５及び図６に示すように、管状体４０には、その軸心４０ｃと平行な４つの孔４３，４４が軸心４０ｃの周りに等間隔に形成されている。管状体４０の先端部４０ａ寄りの部分には、軸心４０ｃ方向に変位した二つの位置に略蒲鉾形状の切欠き部４５，４６が設けられている。二つの孔４３は先端部４０ａ側の切欠部４５に開口し、二つの孔４４は切欠部４５より下方側の切欠部４６に開口している。
【００３１】
温度センサ４１，４２はいずれも熱電対であり、一方の温度センサ４１は一対の金属線４１ａをそれぞれ孔４３に挿通し、接点部４１ｂを切欠部４５内に配置した状態で管状体４０に収容され、他方の温度センサ４２は一対の金属線４２ａをそれぞれ孔４４に挿通し、接点部４２ｂを切欠部４６内に配置した状態で管状体４０に収容されている。
【００３２】
図１，図２に示すように、測温構造１００においては、温度センサ４１，４２を内蔵した保護管３０が溶解炉１０の炉床部１１に配置され、保護管３０の上端部３２に設けられた平面３５とアルミナ系ドライスタンプ層５０の上面５０ａとが略同一平面をなすように形成されているため、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの内部温度を連続的かつ正確に測定することができ、応答性にも優れている。
【００３３】
また、溶解炉１０の炉床部１１に位置する温度センサ４１，４２により、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの温度を応答性良く、連続測温することができるので、得られた測温データに基づいて溶解炉１０の加熱エネルギーを制御すれば、余剰加熱を回避することが可能となり、省エネルギーを図ることができる。さらに、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの内部温度を連続的かつ正確に測定することにより、溶解炉１０の操業状態を安定に保ち、溶湯品質管理を徹底することができるので、溶湯品質向上も図ることができる。
【００３４】
また、図２に示すように、保護管３０の上端部３２の厚さ３２ｔを周壁部３３の厚さ３３ｔより大とするとともに、溶解炉１０の操業中、保護管３０は、温度測定に必要な最小限部分である平面部３５のみを溶融金属Ｍに接触させているので、保護管３０が高温大気によって酸化されたり、溶融金属Ｍで溶損されたりすることが少なくなり、優れた耐久性を発揮する。さらに、保護管３０は、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化アルミニウム及び酸化イットリウムのサブミクロン粉末を原料として焼成された複合セラミックスで形成されているため、前述した酸化及び溶損を防止できるだけでなく、高温状態にあるアルミナ系ドライスタンプ層５０との反応も生じず、耐久性に優れている。
【００３５】
さらに、複数の温度センサ４１，４２は絶縁性の管状体４０に収容された状態で、保護管３０の軸心３０ｃを含む領域に形成された空洞部３４内に保護管３０の軸心３０ｃ方向に変位した状態で配置されているので、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの底面からの距離が異なる複数の温度センサ４１，４２により同時並行状態で温度を計測することが可能であり、優れた測温精度を得ることができる。また、溶湯侵入などにより上方の温度センサ４１に異常が発生した場合、下方の温度センサ４２でそれを検知することができるので、迅速な対応が可能となる。
【００３６】
次に、測温構造１００を構成する温度センサ４１，４２による測定値と経過時間との関係をグラフ化すると、図７に示すような結果が得られる。溶解炉１０が正常に操業されているときは、温度センサ４１，４２の測定値は図７中の通常温度域の範囲（例えば、１２００〜１４００℃の範囲）で昇降しながら推移する。
【００３７】
一方、操業中の溶解炉１０内で棚吊りが発生すると、図７中の破線部分Ｘで示すように、溶湯Ｍの温度が過度に上昇していき、通常温度域の上限（例えば、１４００℃）を超えて危険温度域（例えば、１５００℃以上の範囲）に入ることが経験的に確認されている。
【００３８】
そこで、本実施形態においては、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの内部温度を温度センサ４１，４２で連続的に測定し、温度センサ４１，４２の測定値が予め設定された値（例えば、１４００℃）を超えたときには警報信号を発する構成としている。従って、操業中の溶解炉１０内で棚吊りが発生したとき、現場の作業者は前記警報信号で直ちにそれを検知することができ、その後は迅速に対応策を講ずることが可能となるので、棚吊りに起因する事故を防止し、操業中の安全性を確保することができる。
【００３９】
さらに、前記警報信号が発されたとき、それに基づいて、溶解炉１０の加熱機能を自動停止したり、緩和させたりする手段を設ければ、余剰な加熱を回避することができるので、省エネルギーを図ることができる。なお、前述した「予め設定された値」は棚吊りが発生したことを検知する判断基準となる温度であるが、溶解炉１０の構造や規模あるいは溶融金属Ｍの種類などに応じて適宜、設定することができる。
【００４０】
次に、図８〜図１０及び図１１に基づいて、本発明の第２実施形態である測温構造２００及び第３実施形態である測温構造３００について説明する。なお、測温構造２００において、前述した測温構造１００と共通する部分については、図１〜図６中の符号と同符号を付して説明を省略する。
【００４１】
図８，図９に示すように、測温構造２００においては、溶解炉１０の炉床部１１に敷設された耐火煉瓦１２に開設された開口部１３に下端部２０ａを挿入した状態で耐火煉瓦１２に係止された耐火性の基台部材２０と、基台部材２０に略鉛直方向に設けられた穴部２１に下端開口部７１を連結するとともに上端部７２を閉塞した状態で基台部材２０上に立設された耐火性の保護管７０と、保護管７０内に配置された複数の温度センサ４１，４２と、保護管７０の上端部７２の平面部７５と略同等高さまで保護管７０及び基台部材２０を埋設した状態で耐火煉瓦１２上に形成された耐火材層であるアルミナ系ドライスタンプ層５０と、を備えている。
【００４２】
図８，図９に示すように、保護管７０は、保護管３０と同様、窒化ケイ素、炭化ケイ素酸化アルミニウム及び酸化イットリウムのサブミクロン粉末を原料として焼成された複合セラミックスで形成され、その上端部７２の厚さ７２ｔをその他の部分である周壁部７３の厚さ７３ｔより大としている。複数の温度センサ４１，４２は絶縁性の管状体８０に収容された状態で、保護管７０の軸心７０ｃを含む領域に形成された空洞部７４内に保護管７０の軸心７０方向に変位した状態で配置されている。また、保護管７０の上端部７２には、当該保護管７０の軸心７０ｃと直交する平面部７５が設けられている。さらに、保護管７０の上端部７２の厚さ７２ｔを、当該保護管７０の外径７０ａより大きく、且つ、耐火材層（アルミナ系ドライスタンプ層５０）の厚さ５０ｔの３０％以下としている。
【００４３】
図１０に示すように、管状体８０には、その軸心８０ｃと平行な４つの孔８３，８４が軸心８０ｃの周りに等間隔に形成されている。管状体８０の先端部８０ａ寄りの部分には、軸心８０ｃ方向に変位した二つの位置にそれぞれ略蒲鉾形状の切欠部８５，８６が設けられている。二つの孔８３は先端部８０ａ側の切欠部８５に開口し、二つの孔８４は切欠部８５より下方側の切欠部８６に開口している。
【００４４】
一方の温度センサ４１は一対の金属線４１ａをそれぞれ孔８３に挿通し、接点部４１ｂを切欠部８５内に配置した状態で管状体８０に収容され、他方の温度センサ４２は一対の金属線４２ａをそれぞれ孔８４に挿通し、接点部４２ｂを切欠部８６内に配置した状態で管状体８０に収容されている。また、温度センサ４１の接点部４１ｂの頂点部は切欠部８５の上端部分（管状体８０の先端部８０ａ）と同じ高さに配置され、温度センサ４２の接点部４２ｂの頂点部は切欠部８６の上端部分と同じ高さに配置されている。従って、図９に示すように、温度センサ４１，４２が収容された管状体８０を保護管７０の空洞部７４内に組み込んだとき、温度センサ４１の接点部４１ｂの頂点部は保護管７０の空洞部７４の天井面（上端部７２の下面７６）に当接した状態となる。
【００４５】
図８〜図１０に示す測温構造２００においては、温度センサ４１，４２を内蔵した保護管７０の上端部７１の厚さ７２ｔを当該保護管７０の外径７０ａより大きく、且つ、耐火材層（アルミナ系ドライスタンプ層５０）の厚さ５０ｔの３０％以下としているため、溶解炉１０（図８参照）内の溶融金属Ｍの内部温度を連続的かつ正確に測定することができ、応答性及び耐久性にも優れている。
【００４６】
また、溶解炉１０の炉床部１１に位置する温度センサ４１，４２により、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの温度を応答性良く、連続測温することができるので、前述したように、棚吊りが発生したときの溶融金属Ｍの温度上昇を的確に感知して迅速な対応を講ずることが可能となり、棚吊りに起因する事故を未然に防止し、操業中の安全性を確保することができる。また、棚吊りの発生を感知し、溶解炉余剰な加熱を回避することができるので、省エネルギーを図ることができる。さらに、溶解炉１０内の溶融金属Ｍの内部温度を連続的かつ正確に測定することにより、溶湯品質管理を徹底することができるので、溶湯品質向上にも有効である。
【００４７】
さらに、前述したように、複数の温度センサ４１，４２は絶縁性の管状体８０に収容された状態で、保護管７０の軸心７０ｃを含む領域に形成された空洞部７４内に保護管７０の軸心７０ｃ方向に変位した状態で配置されているので、測温精度も良好である。
【００４８】
図７，図８に示すように、溶解炉１０の測温構造２００において各部のサイズは限定しないが、本実施形態においては、溶解炉１０の内径１０ａ（溶融金属Ｍが収容されている部分の内径）が１１００ｍｍ、耐火材層（アルミナ系ドライスタンプ層５０）の厚さ５０ｔが１６０ｍｍ、保護管７０の上端の平面部７５から基台部材２０の下端部２０ａまでの長さＬが１８０ｍｍ、耐火煉瓦層６０の厚さ６０ｔが１３０ｍｍ、銅輻射板１５の厚さが１５ｍｍ、鉄扉１４の厚さが２０ｍｍであり、保護管７０の外径７０ａを２２ｍｍとし、上端部７２の厚さ７２ｔを２５ｍｍとしている。
【００４９】
次に、図１０に基づいて、本発明の第３実施形態である測温構造３００について説明する。図１０に示すように、測温構造３００は、図８に示す測温構造２００を構成する管状体８０を管状体９０に置き換えたものである。管状体９０は、図８に示す管状体８０の一方の切欠部８６を省略し、先端部９０ａ側に切欠部８５を設け、接点部４１ｂを切欠部８５内に配置した状態で温度センサ４１が管状体９０に収容されている。その他の部分の構造、機能などは測温構造２００と同様である。
【００５０】
図１０に示す測温構造３００においては、１個の温度センサ４１を用いているため、製造コストを低減することができるほか、簡素な構造でありながら、精度の良い連続測温値を得ることができる。
【００５１】
なお、図１〜図１０に基づいて説明した測温構造１００，２００，３００及び測温方法は本発明を例示するものであり、本発明の測温構造及び測温方法は前述した測温構造１００，２００，３００及び測温方法に限定されない。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明の測温構造及びこれを用いた棚吊り検知方法は、銅や鋳鉄などの各種金属を溶解するための溶解炉を使用する様々な金属産業分野において広く利用することができる。
【符号の説明】
【００５３】
１０  溶解炉
１０ａ  内径
１１  炉床部
１２  耐火煉瓦
１２ａ，２０ｄ，５０ａ  上面
１３  開口部
１４  鉄扉
１５  銅輻射板
１６  耐火煉瓦層
１７  湯漏れセンサ
２０  基台部材
２０ａ  下端部
２０ｂ  挿入部
２０ｃ  突出部
２１  穴部
２２  センサ挿入孔
３０，７０  保護管
３０ｃ，４０ｃ，８０ｃ  軸心
３１，７１  下端開口部
３２，７２  上端部
３２ｔ，３３ｔ，５０ｔ，７２ｔ，７３ｔ  厚さ
３３，７３  周壁部
３４，７４  空洞部
３５，７５  平面部
４０，８０，９０  管状体
４０ａ，８０ａ  先端部
４１，４２  温度センサ
４１ａ，４２ａ  金属線
４１ｂ，４２ｂ  接点部
４３，４４  孔
４５，４６，８５，８６  切欠部
５０  アルミナ系ドライスタンプ層（耐火材層）
６０  耐火煉瓦層
７６  下面
１００  測温構造
Ｍ  溶融金属
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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