(57)【要約】【課題】管継手の強度を高め、高品質な熱交換器を得ることを目的としている。【解決手段】一端に第１の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第１の扁平管部が成形されている第１の管継手と、一端に第２の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第２の扁平管部が成形されている第２の管継手と、一方の管端に第１の管継手の第１の扁平管部が嵌め込み接合され、他方の管端には第２の管継手の第２の扁平管部が嵌め込み接合されている伝熱管と、伝熱管に固定されている複数枚のフィンと、第１の開口部と第２の開口部が穿孔され、第１の開口部には第１の管継手の第１の円管部が挿入され、第２の開口部には第２の管継手の第２の円管部が挿入されているサイドプレートと、を備えている熱交換器。サイドプレートは、第１の管継手および第２の管継手と、かしめられているものである。【選択図】図７
2014089014.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端に第１の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第１の扁平管部が成形されている第１の管継手と、
一端に第２の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第２の扁平管部が成形されている第２の管継手と、
一方の管端に前記第１の管継手の第１の扁平管部が嵌め込み接合され、他方の管端には前記第２の管継手の第２の扁平管部が嵌め込み接合されている伝熱管と、
前記伝熱管に固定されている複数枚のフィンと、
第１の開口部と第２の開口部が穿孔され、前記第１の開口部には前記第１の管継手の第１の円管部が挿入され、前記第２の開口部には前記第２の管継手の第２の円管部が挿入されているサイドプレートと、を備え、
前記サイドプレートは、前記第１の管継手および前記第２の管継手と、かしめられていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記第１の扁平管部の板厚は前記第１の円管部の板厚よりも厚く、前記第２の扁平管部の板厚は前記第２の円管部の板厚よりも厚いことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記第１の扁平管部の長辺の板厚は前記第１の扁平管部の短辺の板厚よりも厚く、前記第２の扁平管部の長辺の板厚は前記第２の扁平管部の短辺の板厚よりも厚いことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記第１の管継手は第１の扁平管部の端部が外方向に拡げられていて、前記第２の管継手は第２の扁平管部の端部が外方向に拡げられていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項５】
板材を絞り成形し底部を有する椀状に加工された第１の仕掛品を得る第１の工程と、
前記第１の仕掛品の底部に塑性加工を施し、椀状部と底付き円筒形状部を有する第２の仕掛品を得る第２の工程と、
前記第２の仕掛品の底付き円筒形状部に穴抜き加工を施し、椀状部と円筒形状部を有する第３の仕掛品を得る第３の工程と、
前記第２の仕掛品または前記第３の仕掛品の椀状部を扁平管形状に絞り成形する第４の工程と、を備えている管継手の製造方法。
【請求項６】
前記第２の仕掛品は、前記椀状部が前記底付き円筒形状部よりも肉厚に塑性加工されていることを特徴とする請求項５に記載の管継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空気調和機や冷凍機などに搭載される熱交換器に関し、特に、冷媒が流通する円管と扁平管の接続に供される管継手に関わるものである。
【背景技術】
【０００２】
空気調和機や冷凍機などに搭載される熱交換器の一形態として、帯板状に成形されたフィンと扁平形状断面を有する伝熱管とを組み合わせてなるフィンチューブ型熱交換器が知られている。このようなフィンチューブ型熱交換器では、扁平形状断面を有する伝熱管と円管を用いた冷媒配管とを接続するために扁平管継手が用いられている（例えば、特許文献１）。扁平管継手の扁平管部は、素円管の一端を偏平状に拡管した後、扁平状に圧縮することで成形される（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２４９３４３号公報
【特許文献２】特開平７−１２５５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
帯板状に成形されたフィンと扁平形状の断面を有する伝熱管とを組み合わせてなるフィンチューブ型熱交換器においては、扁平形状の断面を有する伝熱管と円管を用いた冷媒配管とを接続するために、一端が扁平形状で他の一端が円形形状である扁平管継手が用いられている。扁平管継手は円形断面を有する素管の一端に対して拡管などの塑性加工で扁平形状に成形する。
【０００５】
この成形方法は、素管の一端を塑性加工することで扁平管継手を成形している。製造が容易という利点を有してはいるが、扁平管部の素材が円管部よりも伸ばされるため、扁平管部の肉厚が円管部よりも薄くなり、扁平管部の強度が素円管よりも低下する。高圧冷媒を流す場合に扁平側で耐圧強度に必要な肉厚を確保するには、予め素円管の肉厚を厚くする必要が生じる。結果として、円管部の肉厚が耐圧強度に対して過大となり、材料の使用量が多くなる。
【０００６】
扁平管部の肉厚が円管部よりも薄い管継手は、扁平管部の変形抵抗が円管部よりも小さい。熱交換器の製造工程で円管部を拡管すると、管継手は扁平管部で座屈変形する。対策として、薄肉となる部分に突起やリブなどの補強部材を設ける方法が提案されているが、製造工程が複雑で長くなる。素管の一端を拡管や圧縮で扁平状に成形する扁平管継手の製造方法は、扁平管部の形状が素管の直径に制約される。
【０００７】
本発明は上記のような課題を解決するためになされたものである。材料コスト及び加工コストを抑えながら、扁平管継手の強度を高め、高品質な熱交換器を得ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る熱交換器は、一端に第１の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第１の扁平管部が成形されている第１の管継手と、一端に第２の円管部が成形され、他端には長辺と短辺を有する第２の扁平管部が成形されている第２の管継手と、一方の管端に第１の管継手の第１の扁平管部が嵌め込み接合され、他方の管端には第２の管継手の第２の扁平管部が嵌め込み接合されている伝熱管と、伝熱管に固定されている複数枚のフィンと、第１の開口部と第２の開口部が穿孔され、第１の開口部には第１の管継手の第１の円管部が挿入され、第２の開口部には第２の管継手の第２の円管部が挿入されているサイドプレートと、を備えている。サイドプレートは、第１の管継手および第２の管継手と、かしめられているものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る熱交換器によれば、扁平管部の耐圧強度を保ちつつ円管部の肉厚を適正化でき、材料の使用量が低減する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る管継手を用いた熱交換器の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る管継手の斜視図である。
【図３】本発明に係る伝熱管の断面図である。
【図４】本発明に係るフィンの形態を示す図である。
【図５】本発明に係る熱交換器の製造方法を示す概略図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係る管継手の断面図である。
【図７】伝熱管に管継手が挿入されている状態を表している断面図である。
【図８】本発明に係る管継手の成形工程の概略図である。
【図９】本発明に係る管継手の仕掛品を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施の形態２に係る管継手の斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態３に係る管継手の斜視図である。
【図１２】実施の形態３に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法を示す概略図である。
【図１３】実施の形態３に係る管継手の拡管方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に本発明にかかる熱交換器および管継手の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は以下の既述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【００１２】
実施の形態１．
図１は、本発明にかかわる管継手を用いた熱交換器の概略を示している。熱交換器１００は、フィン積層体３１、サイドプレート３３、管継手３５ａ、管継手３５ｂ、伝熱管３６などから構成されている。フィン積層体３１は複数枚のフィン３２が積層されてなる。管継手３５ａと管継手３５ｂは、それぞれ伝熱管３６の管端に嵌め込まれてから、ろう付けされている。サイドプレート３３は直管型の管継手３５ａおよび直管型の管継手３５ｂと、かしめによって一体化している。空気調和機あるいは冷凍機の本体に熱交換器１００を固定する際には、サイドプレート３３を利用する。サイドプレート３３には、管継手３５ａと管継手３５ｂの間隔（Ｄp）に応じた貫通穴３４ａと貫通穴３４ｂが穿設されている。管継手３５ａと管継手３５ｂには、円管を用いた冷媒配管が接続される。冷媒は管継手３５ａから流入し、伝熱管３６を流通して、管継手３５ｂから流出する。伝熱管３６を複数個直列に接続するには冷媒配管にベント円管を使う。
【００１３】
図２は、本発明の実施の形態１に係る管継手を示す全体斜視図である。管継手３５は、円管部１１、扁平管部１２および接続部１３から構成されている。接続部１３は、扁平管部１２と円管部１１を連続して滑らかに接続するようなテーパ形状を有する。管継手３５は、主としてアルミニウムあるいはアルミニウム合金を原料とする肉厚1.0mm〜2.0mmの板材から、塑性加工によって成形されている。管継手３５の円管部１１の直径は、冷媒の流量と流速と圧力で決定される。
【００１４】
図３は本発明に係る伝熱管の断面を示している。伝熱管３６は全長にわたって扁平形状な断面を有する。伝熱管３６の内部には冷媒流路４１と隔壁４２が形成されている。符号Ａｄは伝熱管３６の長辺方向外寸、符号Ｂｄは伝熱管３６の短辺方向外寸を表す。管継手３５の扁平管部１２の形状は、伝熱管３６の外形に適合するよう成形される。伝熱管３６の一方の管端には、管継手３５ａの扁平管部１２が嵌め込み接合され、もう一方の管端には管継手３５ｂの扁平管部１２が嵌め込み接合される。
【００１５】
図４は本発明に係るフィンの平面形状を示している。フィン積層体３１を構成するフィン３２には長手方向に沿って所定の間隔で伝熱管保持部３２ａが形成されている。ヘアピン状またはＵ字状にベントされた伝熱管３６は伝熱管保持部３２ａに挿入される。熱交換器１００は、帯板状に形成されたフィン３２と扁平形状な断面を有する伝熱管３６とを組合わせてなるフィンチューブ型熱交換器である。伝熱管３６の本数と、フィン３２の積層枚数は、熱交換器１００に求められる性能によって決定される。フィン３２はサイドプレート３３と平行に配設される。
【００１６】
図５Ａ〜図５Ｆは熱交換器の製造方法を示している。熱交換器１００は、伝熱管３６の両端管に管継手３５の扁平管部１２を嵌め込んでから、両者をろう付けする工程（図５Ａ）、伝熱管３６に伝熱管保持部を有するフィン積層体３１（フィン３２）を組み付ける工程（図５Ｂ）、管継手３５の円管部１１にサイドプレート３３を挿入する工程（図５Ｃ）、管継手３５の円管部１１に拡管ビレット１１１を挿入する工程（図５Ｄ）、円管部１１を拡管し、サイドプレート３３を円管部１１にかしめ固定する工程（図５Ｅ）、拡管ビレット１１１を円管部１１から引き抜く工程（図５Ｆ）を順に経て組み立てられる。サイドプレート３３の板厚と形状は空気調和機または冷凍機の形状と耐振特性によって決められる。サイドプレート３３の貫通穴３４にはバーリング加工などでフランジ３３ａを成形しておくことが好ましい。サイドプレート３３はフランジ３３ａが円管部１１を向くように挿入する。
【００１７】
サイドプレート３３の貫通穴３４にフランジ３３ａを設けると円管部１１との接触面積が増えるので、かしめ固定の強度が向上する。扁平形状の伝熱管３６に管継手３５をろう付けする前に伝熱管３６とフィン３２とを組み付けると、後から管継手３５を伝熱管３６にろう付けするときに、フィン３２とろう付け部が近いため、フィン３２が熱で変形したりフィン３２の表面に施された樹脂コーティングが焼けたりする。扁平形状の伝熱管３６に管継手３５をろう付けする前にサイドプレート３３と管継手３５を組み付けると、伝熱管３６の長さのばらつきや入熱による熱変形の影響を、サイドプレートの挿入位置で吸収することができないため、フィン３２の組み付け精度が低下する。
【００１８】
図６は、本発明の実施の形態１に係る管継手の断面形状を示す。管継手３５は、一端は円管形状とし、他端は扁平管形状とし、さらに円管側と扁平管側との間は連続して滑らかに変化するテーパ形状となっている。扁平管部１２の肉厚を板厚ta、接続部１３の肉厚を板厚tb、円管部１１の肉厚を板厚tcとすると、肉厚分布がta≧tb＞tcとなるように素材を塑性加工で成形する。このような肉厚分布にすることで管継手３５の変形抵抗はσａ≧σｂ≧σｃとなる。ここで、符号σａは扁平管部１２の変形抵抗を、符号σｂは接続部１３の変形抵抗を、符号σｃは円管部１１の変形抵抗をそれぞれ表す。肉厚分布はなめらかに連続し、局所的な突起や窪みが無いことが望ましい。扁平管部１２ならびに接続部１３の肉厚は円管部１１の肉厚に対して1.3倍以上あることが好ましい。
【００１９】
図７ａと図７ｂに示す断面図は、伝熱管に管継手の扁平管部が嵌め込まれている状態を表している。符号Ａは管継手３５の扁平管部１２の長辺方向内寸、符号Ｂは管継手３５の扁平管部１２の短辺方向内寸を表している。例えば伝熱管３６に対する隙間を扁平管部１２の片側に0.05mm確保できるように成形する。この場合、Ｂ=Ｂｄ＋0.1mm、Ａ＝Ａｄ＋0.1mmとなる。ただし、隙間の大きさは、接合に使用するろう材の種類や挿入量によって決められるので、必ずしも0.05mmに限定されるものではない。本発明に係る管継手によれば、サイドプレート３３と円管部１１をかしめても、管継手３５の扁平管部１２を座屈させることなく管継手３５の円管側を拡管成形することができるので、サイドプレート３３と管継手３５とのかしめ固定強度が増加する。
【００２０】
発明者らの実験によれば、円管部１１の肉厚ｔが0.8mmであって扁平管部１２の肉厚ｔが1.1mmである実施の形態１に係る管継手３５では、円管部１１の拡管率13％に対して扁平管部１２が座屈することなく拡管できた。ところが、円管部１１の肉厚ｔが0.8mmであって、扁平管部１２の肉厚ｔが0.7mmである管継手においては拡管率4％で扁平管部１２が座屈変形する結果となった。すなわち、本発明の管継手によれば、かしめ固定に伴う拡管での扁平管部の変形が小さいので、内部を流通する冷媒の流通抵抗が少なく、熱交換性能に優れた熱交換器を得ることができる。なお、管継手の肉厚は内部を流通する冷媒の圧力と使用する材料の強度とによって決められるものであり、上記の値に限定されるものではない。
【００２１】
図８Ａ〜図８Ｋは、本発明の実施の形態１に係る管継手の成形方法を示す模式図である。各図において、左側は断面図、右側は上面図を示している。管継手の成形方法は、１）素板を椀形状に成形する工程群（図８Ａ，図８Ｂ）と、２）椀形状の底部に塑性加工を施し、底付き円筒形状を成形する工程群（図８Ｃ〜図８Ｅ）と、３）椀形状を扁平形状に成形し、円筒形状に開口を設ける工程群（図８Ｆ〜図８Ｋ）とからなる。上記工程群は順番が前後することも、同時に進行することも許される。例えば、素板を椀形状に成形する絞り工程において椀形状を扁平形状に絞り成形しても良い。また、素板を椀形状に成形する絞り工程において同時に円管部の成形をしても良い。
【００２２】
椀形状に成形する工程群は、ブランク成形と深絞り成形で構成されている。ブランク成形（図８Ａ）で素板を略円形に加工した後、絞り成形によって円形素板１０から椀状の仕掛品１を得る（図８Ｂ）。仕掛品１の底部１ａに複数回の深絞り成形を施すと、底付き円筒形状部２ａと椀状部３を備えた仕掛品を得ることができる（図８Ｃ）。仕掛品は開口端に近づくほど肉厚が厚くなるような肉厚分布を有している。椀形状の底部から円管形状を成形する工程群は、しごき成形と穴抜きから構成される。複数回のしごき成形によって底付き円筒形状部（２ｂ〜２ｅ）を所定の肉厚に塑性変形させる。しごき成形では継手円管部が扁平管部側と反対方向へ伸ばされるように成形される（図８Ｄ〜図８Ｇ）。底付き円筒形状部２ｅの底部４に穴抜きを施し、円筒形状部５を得る（図８Ｈ）。
【００２３】
椀状部３を扁平管形状に成形する工程群は、絞り成形とトリム成形で構成される。略半球状の椀状部３を所定の扁平形状へ成形し、所定の扁平管形状部を得ることができる（図８Ｆ〜図８Ｉ）。扁平管部を成形する工程のあと、開口端面にフレア加工（図８Ｊ）を施し、周縁部をトリム（図８Ｋ）することで、深絞り時に生じた材料異方性や金型のしわ押さえ荷重のアンバランス等に起因する端面のしわ或いは不整部を切除し、品質の良い管継手を得ることができる。本発明によれば、円管側を拡管する際の拡管ビレットの圧入力を低減できるので、管継手の扁平管部並びに伝熱管の変形を抑制してサイドプレートをかしめ固定することができる。また、円管部の肉厚を過大にすることなく扁平管部の幅を拡げることができる。また、管継手並びに伝熱管に変形のない高性能な熱交換器を得ることができる。
【００２４】
加工工程は、順番の融通性が高い。発明者らは図９Ａ〜図９Ｊに示す手順で管継手を成形することができた。第１の工程では厚さ1.2mmのアルミ合金の板材を打抜き成形することで直径25mmの円形素材を得た（図９Ａ）。第２の工程では、円形素材を深絞り成形で直径18mm、深さ6.5mmの略円形の椀形状の仕掛品を得た（図９Ｂ）。第３の工程では、深絞り成形で直径を小さくするとともに開口端側側面を伸ばすことで、より深い椀形状の仕掛品を得た（図９Ｃ）。第４の工程では、椀形状の底部にしごき成形で開口側よりも直径の小さい底付き円筒状の仕掛品を成形した（図９Ｄ）。第５の工程では、仕掛品の直径を小さくするとともにより深く成形した（図９Ｅ）。第６の工程では、第５の工程よりも仕掛品の開口側の直径を小さくするとともにより深く成形した（図９Ｆ）。このとき、開口側の側面は開口端側に伸ばされるように成形することで直線状にするとともに、直径を小さくした。
【００２５】
第７の工程では、椀形状を略楕円状の扁平形状へ成形した（図９Ｇ）。第８の工程では、仕掛品の底部に穴あけ加工を施した（図９Ｈ）。第９の工程では、仕掛品の底部をバーリング加工することで円管部を得た（図９Ｉ）。第１０の工程では、第７の工程で成形された略楕円形状を所定の扁平形状へと成形した（図９Ｊ）。第１１の工程では、扁平形状側の開口端部を所定の形状に整形するとともに外周をトリム加工することで所定の外形を得た。このように成形することで、円管部の長さが13.4mm、円管部の外径が7mm、円管部と扁平管部の接続部の長さが3.5mm、扁平管部の長さが7.3mm、扁平管部の長辺（長軸方向）の外寸が13.2mm、扁平管部の短辺（短軸方向）の外寸が6.2mmの管継手を得ることがで
きた。
【００２６】
素管を径方向に圧縮加工して扁平管部を成形する方法では、扁平管部の周長は素円管の周長と同程度になるため、長軸と短軸の比が大きな扁平形状を得ることは困難である。また、素円管を拡管加工で扁平管部を成形する場合、素管よりも扁平管部の肉厚が薄くなる。本発明に係る成形方法では、初期のブランク形状を変えることで、扁平管部の肉厚を薄くすること無く扁平管部の長軸と短軸の比が大きな管継手を得ることができる。
【００２７】
椀形状の底部にフランジ付き付き穴を開ける方法の一つとして、椀形状の底部の肉厚を薄く成形し、その後に底部の中央部を打抜き、その後に中央部が打ち抜かれた環状部分をバーリング加工などによって軸方向に立上げて円管部を成形する方法がある。この方法の場合、フランジの高さは椀形状の底部の半径に制約され円管部として十分な長さを得ることは困難である。本発明に係る管継手の成形方法によれば、椀形状の底部からしごき成形による塑性流動で円管部を成形するため、円管部の長さを長くできる。設計の自由度が向上する上に、円管側の開口端にろう付けされる冷媒管の挿入しろを長く確保することができる。
【００２８】
扁平形状伝熱管を用いた熱交換器においては、熱交換器と空気調和機あるいは冷凍機の本体とを固定するための接続部材を伝熱管や管継手に直接ろう付する方法が流通している。この方法ではろう付け時の入熱の影響で接続部材が変形する。本発明に係る熱交換器は管継手の円管部を拡管することによりサイドプレートをかしめ固定するので、熱変形などの影響を受けずに所定の位置に固定できる。サイドプレートを管継手にかしめ固定しようとする際、円管部の肉厚が扁平管部よりも厚く変形抵抗が大きい管継手では、管継手の円管部を拡管する際の拡管ビレットの挿入荷重が大きくなり、管継手の扁平管部やテーパ部が座屈変形したり、伝熱管が変形したりする。これに対して、本発明に係る管継手は、扁平管部よりも円管部の肉厚が薄く変形抵抗が小さい。管継手の扁平管部や伝熱管における変形を抑えて、円管部を拡管しサイドプレートを適切に固定できるので、品質の良い熱交換器を得ることができる。
【００２９】
実施の形態２．
図１０は、本発明の実施の形態２に係る管継手の模式図である。実施の形態２の管継手３５では、扁平管部１２および接続部１３の肉厚は、長辺の厚さ（ｔ１）が短辺の厚さ（ｔ２）よりも厚く成形されている。素円管を拡管して成形された管継手においては扁平管部と円管部とを連絡する接続部１３の円弧状斜面の肉厚が薄くなりやすい。その部分の肉厚を確保するために、扁平管部においては短辺方向よりも長辺方向を伸ばすように成形するので、長辺の肉厚が薄くなる傾向にある。一方で、長辺の側面は内圧の負荷面積が大きいため、耐圧強度対策として接続部１３の長さを短くする必要がある。この方法では、円形断面流路から扁平断面流路への変化が急激になり、円管側から流入する冷媒の流速分布が、扁平管部の中央付近に集中しやすい。
【００３０】
本発明の実施の形態２に係る管継手では、扁平管部の長辺側側面の肉厚を短辺側側面の肉厚よりも厚くしているので、円管部１１と扁平管部１２との接続区間を長くすることができる上に、流路形状の変化を滑らかにできるので、扁平管部にまんべんなく冷媒が流通する。また、管継手の扁平管部と円管部との接続部１３の肉厚を円管部１１の肉厚よりも厚くすることで、接続部１３の変形抵抗を大きくし、管継手の円管側を拡管する際に、軸方向の圧縮力によって生じる接続部１３の座屈変形を抑制できる。
【００３１】
実施の形態３．
図１１は、本発明の実施の形態３に係る管継手を示している。実施の形態３に係る管継手３５は、一端部が扁平管部１２で他端部が円管部１１からなる管継手であって、扁平管部１２にはフレア部（またはスカート部）９１が形成されている。フレア部９１は、管端方向に径が拡がり、他端部側から円管部１１を拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持する。トリム工程の前にフレア部９１を成形することで、ブランク端部の不整部分を半径方向外側へ逃がし、トリム工程で不整部分を切除することができる。配管の接続部を拡げることをフレア加工という。
【００３２】
実施の形態３に係る熱交換器の製造方法を、図１２Ａ〜図１２Ｅに基づいて説明する。熱交換器は、ヘアピン状に成形された扁平形状の伝熱管３６の端部に管継手３５をろう付けし、扁平形状の伝熱管３６に帯板状に成形されたフィン３２（フィン積層体３１）を組み付ける工程と（図１２Ａ）、管継手３５の端部を支持部材１０１で支持する工程と（図１２Ｂ）、管継手３５の円管部１１にサイドプレート３３を挿入する工程と（図１２Ｃ）、管継手３５の円管部１１に拡管ビレット１１１を圧入する工程と（図１２Ｄ）、扁平形状の伝熱管３６のヘアピン部を支持部材１１２で保持して拡管ビレット１１１を引き抜く工程（図１２Ｅ）と、を経て製造される。
【００３３】
図１３は、管継手の拡管方法を示している。帯板状のフィンが組み付けられた伝熱管３６の管端には、管継手３５がろう付けされている。管継手３５のフレア部（スカート部）９１の下部に支持部材１０１を挿入した後、管継手３５の円管部１１に拡管ビレット（玉）１１１を挿入する。矢印は、かしめ固定のときに拡管ビレット１１１を挿入する方向を表している。支持部材１０１はフレア部９１を保持し、フレア部９１が軸方向の圧縮荷重を支持することにより、伝熱管３６の管端を変形させることなくかしめ固定できる。拡管ビレット１１１を引き抜く際は、扁平形状の伝熱管３６のヘアピン部を保持しても良い。
【００３４】
実施の形態３に係る熱交換器は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、扁平管部には、管端方向に径が広げられ、円管部を拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持するフレア部が形成されてなる管継手と、端部がこの管継手の扁平管部に挿入されて、ろう付けされ、長手方向に複数のフィンが固定された断面が扁平状の伝熱管と、管継手の円管部を挿通させる開口部（挿入穴）が設けられ円管部を拡管することで管継手の円管部と挿通穴とがかしめ固定されているサイドプレートと、を備えている。
【００３５】
なお、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【符号の説明】
【００３６】
１１：円管部、１２：扁平管部、１３：接続部、３１：フィン積層体、３２：フィン、３３：サイドプレート、３４：貫通孔、３５：管継手、３６：伝熱管、４１：冷媒流路、４２：隔壁、９１：フレア部、１００：熱交換器、１０１：支持部材、１１１：拡管ビレット、１１２：支持部材
【図１】
2014089014.tif 000003
【図２】
2014089014.tif 000004
【図３】
2014089014.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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