(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送経路に除去すべき量の不純物が付着したことを判断できる画像形成装置を提供する。【解決手段】画像形成装置は、感光体ドラム２２に付着している残留トナーと不純物とを高さ検知センサで検知される量だけクリーニング部２７で回収し、そのときの回収されている残留トナーの量と、高さ検知センサによって検知されるトナーのみの予測トナー量とを比較して、回収されている残留トナーの量と予測トナー量との差が所定値以上になったとき、搬送経路３７に除去すべき量の不純物が付着しているものとして、クリーニングシートＣＰで搬送経路３７を清浄にする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを搬送する搬送経路と、
前記搬送経路を搬送されるシートに形成するトナー画像を担持する像担持体と、
シートにトナー画像を形成した後の前記像担持体に付着している残留トナーと不純物とを前記像担持体から除去して容器に回収する回収手段と、
前記容器に残留トナーと不純物とが所定量、回収されたことを検知する検知手段と、
前記容器に残留トナーと不純物とが所定量、回収されたことを前記検知手段が検知したときに回収されている残留トナーの量と前記所定量とを比較して、回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する判断手段と、を備えた、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記像担持体に形成されるトナー画像のトナーの印字ドット数をカウントし、前記カウントした印字ドット数に基づいて、トナー量を算出するトナー量算出手段を備え、
前記判断手段は、前記トナー量算出手段によって算出された、回収されている残留トナーの量と、前記所定量のトナー量とを比較して、回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する、
ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記検知手段は、前記容器に回収されている残留トナーと不純物との高さを検知する高さ検知センサを備え、
前記判断手段は、前記高さ検知センサが高さを検知したときに回収されている残留トナーの量と、前記高さ検知センサが検知した高さに相当するトナー量とを比較して、回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記検知手段は、前記容器に回収されている残留トナーと不純物との重さを検知する重さ検知センサを備え、
前記判断手段は、前記重さ検知センサが重さを検知したときに回収されている残留トナーの量と、前記重さ検知センサが検知した重さに相当するトナー量とを比較して、回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記搬送経路を清浄にするクリーニングシートを前記搬送経路に給送する給送手段を備え、
前記判断手段は、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断したとき、前記クリーニングシートを前記給送手段によって前記搬送経路に給送する、
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートにトナー画像を形成する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置は、案内路を案内にして、搬送ローラによってシートを搬送する搬送経路に、シートに付着している紙粉や、外部から侵入した塵埃等の不純物が付着して、シートを所定の搬送速度で搬送するのが困難になり、画質を低下させることがあった。
【０００３】
そこで、従来、クリーニングシートを、搬送経路に搬送させて、搬送経路に付着している不純物を除去して、搬送経路を清浄にする画像形成装置がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−４３０７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の画像形成装置は、搬送経路に付着した不純物の量を検知することができないため、搬送経路に付着している不純物の量に関係なく、シートを所定枚数搬送した度に、クリーニングシートを搬送経路に搬送させていた。このため、従来の画像形成装置は、シートを所定枚数搬送する間に、搬送経路に付着する不純物が少なくても、クリーニングシートを搬送させるという、無駄なクリーニング動作をすることがあった。また、従来の画像形成装置は、シートを所定枚数搬送する間に、搬送経路に付着する不純物が多くなっても、その時点でクリーニングシートを搬送することができないで、画質を低下させることがあった。
【０００６】
本発明は、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着したことを判断できる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、シートを搬送する搬送経路と、前記搬送経路を搬送されるシートに形成するトナー画像を担持する像担持体と、シートにトナー画像を形成した後の前記像担持体に付着している残留トナーと不純物とを前記像担持体から除去して容器に回収する回収手段と、前記容器に残留トナーと不純物とが所定量、回収されたことを検知する検知手段と、前記容器に残留トナーと不純物とが所定量、回収されたことを前記検知手段が検知したときに回収されている残留トナーの量と前記所定量とを比較して、回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、前記搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する判断手段と、を備えた、ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の画像形成装置は、容器に回収されている残留トナーの量が所定量以下のとき、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと、判断手段によって判断できる。このため、本発明の画像形成装置は、判断手段の判断にしたがって、搬送経路に付着した不純物を適切なタイミングで除去することができて、無駄なクリーニング動作をする必要が無いとともに、画質の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態における画像形成装置の制御関係のブロック図である。
【図２】本発明の実施形態における画像形成装置のシート搬送方向に沿った断面概略図である。
【図３】図２のクリーニング部の拡大図である。
【図４】図２のクリーニング部の動作説明用のフローチャートである。
【図５】図２のクリーニング部と構成の異なるクリーニングの拡大図である。
【図６】図５のクリーニング部の動作説明用のフローチャートである。
【図７】搬送経路をクリーニングシートで清浄にする場合の、不純物対策モードの動作を説明するためのフローチャートである。
【図８】不純物対策モード時における、操作部の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態の画像形成装置を図に基づいて説明する。なお、数値は、参考数値であり、本発明を限定する数値ではない。また、紙粉、塵埃等を不純物という。
【００１１】
図１は、本発明の画像形成装置の制御関係のブロック図である。画像形成装置４０は、制御に関係する次の各部を備えている。画像形成装置全体の動作を制御するＣＰＵ１１。画像形成装置を駆動するためのファームウェアプログラムや、ファームウェアプログラムを制御するためのブートプログラムが書き込まれて、ＣＰＵ１１に使用されるＲＯＭ１２。ＣＰＵ１１の作業領域、及びデータの一時記憶領域であるＲＡＭ１３。画像形成装置の各種設定を格納される不揮発性メモリ１４。外部のコンピュータ端末装置等と接続されて、印刷データの授受をする外部Ｉ／Ｆ１５。ユーザが画像形成装置の各種設定を行ったり、その確認を行ったりするための操作部１６。画像形成装置内に配置された各センサ１７。画像形成を行うための各種制御を行う印字制御部１８。印字制御部１８においてトナー画像を形成するときの画像データの印字ドットをカウントする印字カウンタ１０。印字カウンタ１０のドットカウント数に基づいてトナー量を算出するトナー量算出部３８。以上の各部に接続されて、各部同士で信号の授受を行えるようにするシステムバス１９。印字カウンタ１０とトナー量算出部３８は、トナー量算出手段を構成している。
【００１２】
図２は、本発明の実施形態における画像形成装置のシート搬送方向に沿った断面概略図である。画像形成装置４０の底部に給紙部２０が設けられている。給紙部２０は、カセット２０１からピックアップローラ２０２によって、シートＰをレジストローラ対２１に給送する。レジストローラ対２１は、シートＰの斜行を修正して、シートを画像形成部３４に送り込む。画像形成部３４は、感光体ドラム２２、帯電部２３、露光部２４、現像部２５、転写部２６、及びクリーニング部２７等で構成され、感光体ドラム２２上に形成されているトナー画像をシートに転写する。定着部２９は、画像形成部３４から送られてきたシートを加熱加圧して、シートにトナー画像を定着し、シートを排出口３５から排出する。
【００１３】
以上において、給紙部２０から画像形成部３４、定着部２９を経て排出口３５までの搬送路３６と、レジストローラ対２１、不図示の複数の搬送ローラ対等は、シートを搬送する搬送経路３７を形成している。なお、像担持体としての感光体ドラム２２は、搬送経路３７を搬送されるシートに形成するトナー画像を、シートが搬送されてきたとき担持している。なお、図２において、搬送路３６が後述する容器２７３を横切っているように見えるが、容器２７３は、搬送路３６から外れた位置に設けられているものとする。
【００１４】
以上の一連の画像形成動作において、感光体ドラム２２からシートにトナー画像を転写したとき、シートに転写されず感光体ドラム２２に残った残留トナーと、感光体ドラム２２に吸着した紙粉、塵埃等（不純物）は、クリーニング部２７によって除去される。
【００１５】
図３において、回収手段としてのクリーニング部２７は、シートにトナー画像を形成した後の感光体ドラム２２に付着している残留トナーと不純物とを感光体ドラム２２から除去して容器２７３に回収するようになっており、次の各部によって形成されている。シートにトナー画像を形成した後の感光体ドラム２２に付着している残留トナーと不純物とを感光体ドラム２２から除去するクリーニングブレード２７１。除去された残留トナーと不純物とを混ざった状態で搬送するオーガ２７２。クリーニングブレード２７１に除去された残留トナーと不純物を収納する容器２７３。容器２７３の底部２７３ａから側壁２７３ｂの高さＨの所に設けられて、容器２７３に回収された混ざった状態の残留トナーと不純物（総称して符号Ｗを付す）との頂部ＷＴを発光部２７４ａと受光部２７４ｂとで検知する検知手段としての高さ検知センサ２７４。
【００１６】
なお、実際に容器２７３に回収されて混入された残留トナーと不純物Ｗとの頂部は山状になる。しかし、本実施形態では、説明の便宜上、残留トナーと不純物Ｗの頂部は平坦であるとし、残留トナーと不純物Ｗの高さは、高さ検知センサ２７４に検知される高さＨと同じであるとしている。このため、実際の高さは、容器２７３の底部２７３ａから、山状の残留トナーと不純物との頂部の平均的高さまでであり、高さ検知センサ２７４が検知した高さと異なっており、頂部の平均的高さを考慮して決める必要がある。
【００１７】
まず、図２、図３に基づいて、印字ドット数と、容器２７３に回収された残留トナーの回収量との関係を説明する。
【００１８】
トナーの量は、印字カウンタ１０でカウントした印字データの印字ドット数に基づいてトナー量算出部３８で算出する。画像形成装置４０が２４０ドット／２５．４ｍｍ（＝１インチ）の解像度で印字を行なう場合、１ｍｍ当たりの印字ドット数は、９．４５ドット／ｍｍである。Ａ４サイズのシート（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）の全面に印字を行なえば、その印字ドット数は（２１０×９．４５）×（２９７×９．４５）≒５５７万個となる。しかし、通常の印字では、用紙面積の約６％を印字部分とすると、Ａ４サイズのシートには、平均して５，５７０，０００×０．０６＝３３４，２００個のドットが印字されることになる。
【００１９】
また、感光体ドラム２２に形成されたトナー画像が、シートに転写される割合（転写率）は、温度２３℃、湿度６５％の条件下において、約８０％であることが実験的に確認されている。このため、残りの約２０％のトナーは感光体ドラム２２に付着したままの残留トナーであり、回収トナーとして、クリーニング部２７の容器２７３に回収される。
【００２０】
前述のように約６％の黒印字部分を形成されたＡ４サイズの画像を、感光体ドラム２２に形成した場合、約４５ｍｇのトナーが感光体ドラム２２に付着することが、実験的に確認されている。よって、Ａ４サイズのシート１枚に印字する度に、約４５ｍｇの約８０％の約３６ｍｇのトナーがシートに転写され、約４５ｍｇの約２０％の約９ｍｇのトナーが感光体ドラム２２に残留トナーとして残り、回収トナーとして容器２７３に回収されることになる。
【００２１】
このように、印字カウンタ１０で３３４，２００個の印字ドット数がカウントされると、回収ナー発生量は９ｍｇとなり、印字ドット数から、容器２７３に回収された残留トナーの回収量を推測することができる。すなわち、９ｍｇ＝３３４，２００ドットである。
【００２２】
次に、図３、図４に基づいて、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているか否かを判別する動作を説明する。
【００２３】
まず、画像形成装置４０は、印字動作を行い、印字カウンタ１０により印字ドット数をカウントする（Ｓ２１）。ＣＰＵ１１は、画像形成動作終了後、容器２７３に回収された互いに混ざった残留トナーと不純物Ｗの高さ（Ｈ）が、高さ検知センサ２７４に検知される所定の高さになっているか否かを判断する（Ｓ２２）。すなわち、ＣＰＵ１１は、容器２７３に所定の量（容量）の残留トナーと不純物Ｗが回収されたか否かを判断する。高さ検知センサ２７４に検知されていない、所定の高さになっていなければ（Ｓ２２でＮＯ）、画像形成装置４０は、次の、画像形成動作を行う（Ｓ２５）。
【００２４】
ＣＰＵ１１は、残留トナーと不純物Ｗの高さが、高さ検知センサ２７４に検知される所定の高さになっていれば（Ｓ２２でＹＥＳ）、満杯と判断して、回収した残留トナーの量の情報をトナー量算出部３８から得る。
【００２５】
ここで、トナー量の算出の仕方を説明する。まず、仮に、容器２７３に不純物を含んでいないトナーのみが収納されている場合について説明する。容器２７３の底部から高さ検知センサ２７４までの高さまでの容積は予め分かっている。この容積を１０００ｃｃ、トナーの重量体積比を０．４ｇ／ｃｍ２とすると、容器２７３に収納されるトナー量は１０００×０．４≒４００ｇとなる。したがって、容器２７３にトナーのみが、満杯（１，０００ｃｃ）になっているときのトナーの重さは、約４００ｇである。ところで、前述したように、９ｍｇ＝３３４，２００ドットである。このため、４００ｇのときの印字カウンタ１０がカウントした印字ドット数は、１４８億５３３３万ドットとなる（４００ｇ≒１４８億５３３３万ドット）。よって、容器２７３に不純物を含んでいないトナーのみが満杯（１，０００ｃｃ）のときの印字ドット数は、約１４８億５３３３万ドットである。この約１４８億５３３３万ドットを回収される残留トナー予測量、すなわち回収トナーの予測量と言う。また、回収トナーの予測量は、高さ検知センサが検知した高さに相当するトナー量である。
【００２６】
次に、実際に容器２７３に回収されているトナー（残留トナー）の量の算出を説明する。実際に容器２７３には、残留トナーと不純物とが混ざって、１，０００ｃｃ回収される。回収されている残留トナーの量が分かれば、１，０００ｃｃの内、残留トナーと不純物との占める割合が分かる。上記のように、印字カウンタ１０の印字カウント数が、容器２７３に不純物を含んでいないトナーのみが満杯のときの約１４８億５３３３万ドットに対する残留トナーの印字ドット数が分かれば、残留トナーと不純物との占める割合が分かる。残留トナーの印字ドット数は、印字カウンタ１０の印字カウント数によって分かる。
【００２７】
不純物が多いと判断する閾値を、残留トナーと不純物で容器が満杯になったとき、印字カウンタ１０の印字カウント数が回収トナーの予測量（２／３）未満とする。すると、閾値は、１４８億５３３３万ドット×（２／３）≒１００億ドット未満となる。判断手段としてのＣＰＵ１１は、容器２７３が満杯になったことを高さ検知センサ２７４が検知したとき、印字カウンタでカウントした印字ドット数が１００億ドット未満の場合、回収トナーの予測量以下と判断する（Ｓ２３でＹＥＳ）。この場合、ＣＰＵ１１は、搬送経路３７に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断して、不純物対策モードに移行する（Ｓ２４）。Ｓ２３で、印字カウンタでカウントした印字ドット数が１００億ドット以上の場合（Ｓ２３でＮＯ）、搬送経路３７に除去すべき量の不純物が付着していないものと判断して、次の、画像形成動作を行う（Ｓ２５）。
【００２８】
不純物対策モードに移行すると、ＣＰＵ１１は、給送手段としてのクリーニングシート給紙部３０の給送ローラ３０１を回転させて、カセット３０２からクリーニングシートＣＰに取り出して、搬送経路３７に送り込む。搬送経路３７に送り込まれたクリーニングシートＣＰは、搬送経路３７の、搬送路３６、レジストローラ対２１、感光体ドラム２２、転写部２６、及び定着部２９に付着している紙粉や塵埃等の不純物を除去してこれらを清浄にする。
【００２９】
閾値が回収トナーの予測量×（２／３）未満であるので、搬送経路３７に付着している不純物が少なく、１００枚のシートに画像形成する場合、不純物が多いとき、約６６（≒１００×（２／３））枚のシートに画像形成した時点で、搬送経路を清浄にする。
【００３０】
以上のように、ＣＰＵ１１は、高さ検知センサ２７４が高さを検知したときの回収された残留トナーの量と、高さ検知センサ２７４が検知した高さに相当するトナー量とを比較する。そして、ＣＰＵ１１は、回収された残留トナーの量と、高さ検知センサ２７４が検知した高さに相当するトナー量との差が所定の値以上のとき、回収された残留トナーの量が所定量以下であり、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する。ＣＰＵ１１は、この判断に基づいて、クリーニングシートＣＰで、搬送経路３７を清浄にする。したがって、画像形成装置４０は、搬送経路に付着した不純物を適切なタイミングで除去することができて、無駄なクリーニング動作をする必要が無いとともに、画質の低下を防止することができる。
【００３１】
以上の説明は、容器２７３に回収されるトナーの容量に基づいて、搬送経路を清浄にする時期を判断しているが、次に説明するように、トナーの重さに基づいて、搬送経路を清浄にする時期を判断してもよい。このことを、図５、図６に基づいて説明する。
【００３２】
図５に示すクリーニング部１２７は、図３に示すクリーニング部２７と比較して、高さ検知センサ２７４の代わりに重さ検知手段としての検知センサ２７５を備えている点において構成を異にしている。したがって、図３に示すクリーニング部２７と同一部分については、同一の符号を付して、その部分の説明は、省略する。
【００３３】
図１の各センサ１７には、高さ検知センサ２７４の代わりに重さ検知センサ２７５が含まれているものとする。重さ検知センサ２７５は、容器２７３を支持して、容器２７３に混入された残留トナーと塵埃との重量を測定するようになっている。
【００３４】
画像形成装置は、印字動作を行い、印字カウンタ１０により印字ドット数をカウントする（Ｓ４１）。印字動作終了後、回収される残留トナー（回収トナー）の発生量を予測する（Ｓ４２）。
【００３５】
すなわち、ＣＰＵ１１は、印字動作を行った際に、印字カウンタ１０でカウントした印字ドット数に基づいてトナー量算出部３８にトナーの発生量（重さ）を算出させて予測する。印字カウンタ１０のカウント数が１００万ドットであったとすると、９ｍｇ＝３３４，２００ドットなので、１００万ドット≒２７ｍｇとなり、回収される残留トナーの値、すなわち回収トナー予測値は２７ｍｇとなる。回収トナー予測値は、重さ検知センサが検知した重さに相当するトナー量のことである。
【００３６】
次に、容器２７３に混入されている残留トナーと塵埃との重さの、実際の増加量を重さ検知センサ３２で算出する（Ｓ４３）。
【００３７】
次に、ＣＰＵ１１は、回収トナーの予測値よりも、容器内の残留トナーと塵埃との重さの増加量が所定値以上か否かを判断する（Ｓ４４）。ＣＰＵ１１は、容器内の増加量が、回収トナー予測値の１．２倍以上の場合、回収トナー予測値よりも、容器内の増加量が所定値以上であると判断する。回収トナー予測値は２７ｍｇなので、容器内の増加量が２７ｍｇ×１．２＝３２．４ｍｇ以上の場合、回収トナー予測値よりも容器内の増加量が所定値以上であると判断する。ＣＰＵ１１は、回収トナー予測値よりも容器内の増加量が所定値以上の場合、不純物対策モードに移行する（Ｓ４５）。回収トナー予測値よりも容器内の増加量が所定値未満の場合、通常モードに移行する（Ｓ４６）。
【００３８】
不純物対策モードに移行すると、ＣＰＵ１１は、給送手段としてのクリーニングシート給紙部３０の給送ローラ３０１を回転させて、カセット３０２からクリーニングシートＣＰに取り出して、搬送経路３７に送り込む。搬送経路３７に送り込まれたクリーニングシートＣＰは、搬送経路３７の、搬送路３６、レジストローラ対２１、感光体ドラム２２、転写部２６、及び定着部２９に付着している紙粉や塵埃等の不純物を除去してこれらを清浄にする。
【００３９】
なお、クリーニングシート給紙部３０に設置されたクリーニングシートを給紙する動作を行う印字枚数の間隔は、例えば、通常モードでは１０００枚に設定されているが、不純物対策モードでは５００枚に設定されている。
【００４０】
以上のように、ＣＰＵ１１は、重さ検知センサ２７５が重さを検知したときの回収された残留トナーの量と、重さ検知センサ２７５が検知した重さに相当するトナー量とを比較する。そして、ＣＰＵ１１は、回収された残留トナーの重さと、重さ検知センサ２７５が検知した重さ相当するトナー量との差が所定の値以上のとき、回収された残留トナーの量が所定量以下であり、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する。ＣＰＵ１１は、回収された残留トナーの量が所定量以下のとき、搬送経路に除去すべき量の不純物が付着しているものと判断する。ＣＰＵ１１は、この判断に基づいて、クリーニングシートＣＰで、搬送経路３７を清浄にする。したがって、画像形成装置４０は、搬送経路に付着した不純物を必要に応じて、最適な時期に除去することができて、シートを所定のシート搬送速度で搬送し、シートに高品質のトナー画像を形成することができる。
【００４１】
次に、図７、図８に基づいて、ＣＰＵ１１が不純物対策モードを選択したとき、ユーザに報せる動作を説明する。
【００４２】
図７のフローチャートは、不純物対策モードＳ２４，Ｓ４５の処理を行う際の動作内容を示している。不純物対策モードに移行することが判断された後に、不純物対策モードに移行することをユーザに通知する（Ｓ６１）。図８は、ユーザに不純物対策モードを通知するための操作部１６に表示させる内容の一例であり、不純物対策モードを表示する表示部１６ａと、ＯＫボタン１６ｂと、ＮＧボタン１６ｃとが設けられている。表示部１６ａの代わりに人工音声を発する音声発生部を使用してもよい。
【００４３】
ユーザがＯＫボタン１６ｂを押した場合（Ｓ６２）、不純物対策モードに移行する（Ｓ６３）。ユーザがＯＫボタンを押さなかった場合（Ｓ６２でＮＯ）、不純物対策モードに移行しない。
【００４４】
なお、以上の説明では、印字カウンタ１０とトナー量算出部３８とによって、回収トナー予測量と、回収トナー予測値とを求めている。しかし、シートサイズ毎の印字率等からシート１枚当たりの回収される残留トナーの量が分かるので、その１枚当たりの回収されるトナー量と画像を形成したシートの枚数とから、回収トナー予測量と、回収トナー予測値を求めることができる。したがって、回収トナー予測量と、回収トナー予測値は、印字カウンタ１０とトナー量算出部３８とを使用することに限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４５】
１０：印字カウンタ（トナー量算出手段）、１１：ＣＰＵ（判断手段）、２２：感光ドラム（像担持体）、２７：クリーニング部（回収手段）、２７３：容器、２７３ａ：容器の底部、２７４：高さ検知センサ（検知手段）、２７５：重さ検知センサ（検知手段）、３４：画像形成部、３６：搬送路、３７：搬送経路、３８：トナー量算出部（トナー量算出手段）、４０：画像形成装置、Ｐ：シート、ＣＰ：クリーニングシート、Ｈ：残留トナーと不純物との高さ、Ｗ：残留トナーと不純物。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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