(57)【要約】  第１のガラス板（１０）、第１の透明接着層（１６）、連続気孔を有する透明断熱層（１４）、第２の透明接着層（１８）、第２のガラス板（１２）を順に有し、式（１）のＡ値が７．０×１０５以下であり、式（２）のＢ値が３５以上である、合わせガラス（１）。【数１】2017090686.tif 000041［Ｄ：気孔径（ｎｍ）、Ｐ：気孔率、ｄｉ：透明断熱層の厚さ（ｍｍ）、ｄｇ：ガラス板の厚さの合計（ｍｍ）、ｄａ：透明接着層の厚さの合計（ｍｍ）］
2017090686.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス板と、第１の透明接着層と、連続気孔を有する透明断熱層と、第２の透明接着層と、第２のガラス板とを順に有し、
下式（１）で表されるＡ値が、７．０×１０５以下であり、
下式（２）で表されるＢ値が、３５以上である、合わせガラス。
【数１】
2017090686.tif 000040
ただし、Ｄは透明断熱層の連続気孔の気孔径（ｎｍ）であり、Ｐは透明断熱層の気孔率であり、ｄｉは透明断熱層の厚さ（ｍｍ）であり、ｄｇは第１のガラス板の厚さと第２のガラス板の厚さの合計（ｍｍ）であり、ｄａは第１の透明接着層の厚さと第２の透明接着層の厚さの合計（ｍｍ）である。
【請求項２】
前記Ａ値が、２．５×１０５以下であり、
前記Ｂ値が、８５以上である、請求項１に記載の合わせガラス。
【請求項３】
前記透明断熱層の圧縮弾性率が、４．３ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の合わせガラス。
【請求項４】
前記透明断熱層が、エアロゲルシートである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラス。
【請求項５】
前記透明断熱層は、フィラーを含有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラス。
【請求項６】
前記透明断熱層の厚さが、０．２ｍｍ〜１０ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の合わせガラス。
【請求項７】
前記第１のガラス板の厚さおよび前記第２のガラス板の厚さが、それぞれ０．１ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の合わせガラス。
【請求項８】
前記第１の透明接着層の厚さおよび前記第２の透明接着層の厚さが、それぞれ０．１ｍｍ〜３ｍｍである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の合わせガラス。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスを備えた、自動車用窓ガラス。
【請求項１０】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスを備えた、建物用窓ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラス、自動車用窓ガラスおよび建物用窓ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
２枚のガラス板を中間膜で貼り合わせた合わせガラスは、耐貫通性に優れ、また、破損してもガラス片の飛散が少ないことから、自動車等の車両用窓ガラス、建物用窓ガラス等として用いられている。
合わせガラスとしては、日射による車内や室内の温度上昇を抑えるため、中間膜に赤外線反射層や赤外線吸収層を設けたものが知られている（特許文献１〜４）。【０００３】
しかし、中間膜に赤外線反射層や赤外線吸収層を設けた合わせガラスには、車外や室外から入射する赤外線を遮蔽できるものの、合わせガラス自体を伝導する熱を遮断できないため、夏季においては、車外や室外の熱が合わせガラスを伝導して車内や室内に流入し、冬季においては、車内や室内の暖房の熱が合わせガラスを伝導して車外や室外に流出するという問題がある。【０００４】
合わせガラス自体を伝導する熱を遮断する、すなわち断熱性を有する合わせガラスとしては、中間膜を、中空シリカ微粒子を含む第１の層とこれを挟む第２の層および第３の層からなるものとしたものが提案されている（特許文献５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１３／１６８７１４号
【特許文献２】日本国特許第４８４８８７２号公報
【特許文献３】日本国特開２００７−１４８３３０号公報
【特許文献４】日本国特開２０１０−２２２２３３号公報
【特許文献５】国際公開第２０１２／０６３８８１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献５の合わせガラスは、透過率を維持するために、中空シリカ微粒子を含む第１の層を薄く設計しているため、熱伝導率が高く、断熱性が不充分である。【０００７】
本発明は、透明性が高く、かつ断熱性に優れる合わせガラス、自動車用窓ガラスおよび建物用窓ガラスを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、下記の態様を有する。
＜１＞第１のガラス板と、第１の透明接着層と、連続気孔を有する透明断熱層と、第２の透明接着層と、第２のガラス板とを順に有し、下式（１）で表されるＡ値が、７．０×１０５以下であり、下式（２）で表されるＢ値が、３５以上である、合わせガラス。【０００９】
【数１】
2017090686.tif 000003
【００１０】
ただし、Ｄは透明断熱層の連続気孔の気孔径（ｎｍ）であり、Ｐは透明断熱層の気孔率であり、ｄｉは透明断熱層の厚さ（ｍｍ）であり、ｄｇは第１のガラス板の厚さと第２のガラス板の厚さの合計（ｍｍ）であり、ｄａは第１の透明接着層の厚さと第２の透明接着層の厚さの合計（ｍｍ）である。
＜２＞前記Ａ値が、２．５×１０５以下であり、前記Ｂ値が、８５以上である、＜１＞の合わせガラス。
＜３＞前記透明断熱層の圧縮弾性率が、４．３ＭＰａ以上である、＜１＞または＜２＞の合わせガラス。
＜４＞前記透明断熱層が、エアロゲルシートである、＜１＞〜＜３＞のいずれかの合わせガラス。
＜５＞前記エアロゲルシートは、フィラーを含有する、＜４＞の合わせガラス。
＜６＞前記透明断熱層の厚さが、０．２〜１０ｍｍである、＜１＞〜＜５＞のいずれかの合わせガラス。
＜７＞前記第１のガラス板の厚さおよび前記第２のガラス板の厚さが、それぞれ０．１〜６ｍｍである、＜１＞〜＜６＞のいずれかの合わせガラス。
＜８＞前記第１の透明接着層の厚さおよび前記第２の透明接着層の厚さが、それぞれ０．１〜３ｍｍである、＜１＞〜＜７＞のいずれかの合わせガラス。
＜９＞前記＜１＞〜＜８＞のいずれかの合わせガラスを備えた、自動車用窓ガラス。
＜１０＞前記＜１＞〜＜８＞のいずれかの合わせガラスを備えた、建物用窓ガラス。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の合わせガラス、自動車用窓ガラスおよび建物用窓ガラスは、透明性が高く、かつ断熱性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の合わせガラスの一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「気孔」とは、断熱材内に形成された空隙からなる孔を意味する。
「連続気孔」とは、気孔間が連通した気孔を意味する。
「透明」とは、光を透過できることを意味する。
「気孔径」は、細孔分布測定装置を用いた窒素吸着法の測定によって、ＢＪＨ（Ｂａｒｒｅｔｔ−Ｊｏｙｎｅｒ−Ｈａｌｅｎｄａ）法吸着の積算細孔容積プロットの５０％高さになる、一般にメジアン径と呼ばれる細孔径の値である。
「気孔率」は、プレス前の透明断熱層の体積と、温度：２００℃、圧力：３５ＭＰａ、時間：１０分間の条件でプレスした後の透明断熱層の体積とから下式によって求めた値である。
気孔率＝１−（プレス後の透明断熱層の体積／プレス前の透明断熱層の体積）
「透過率」は、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０６：１９９８「板ガラス類の透過率・反射率・放射率・日射熱取得率の試験方法」（ＩＳＯ  ９０５０：１９９０）に準拠して測定される値である。
「熱貫流率（Ｕ値）」は、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０７：１９９８「板ガラス類の熱抵抗及び建築における熱貫流率の算定方法」（ＩＳＯ  １０２９２：１９９４）およびＪＩＳ  Ｒ  ３２０９：１９９８「複層ガラス」に準拠して測定される値である。
「圧縮弾性率」は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１８１：２０１１「プラスチック−圧縮特性の求め方」（ＩＳＯ  ６０４：２００２）に準拠して測定される値である。
【００１４】
＜合わせガラス＞
図１は、本発明の合わせガラスの一例を示す断面図である。
合わせガラス１は、第１のガラス板１０と；第２のガラス板１２と；第１のガラス板１０と第２のガラス板１２との間に配置された、連続気孔を有する透明断熱層１４と；第１のガラス板１０と透明断熱層１４とを貼り合わせる第１の透明接着層１６と；第２のガラス板１２と透明断熱層１４とを貼り合わせる第２の透明接着層１８とを有する。
【００１５】
（ガラス板）
第１のガラス板および第２のガラス板（以下、まとめてガラス板とも記す。）の材料は、無機ガラスであってもよく、有機ガラスであってもよく、耐候性、剛性、耐溶剤性等の点から、無機ガラスが好ましい。第１のガラス板および第２のガラス板の材料は、同じであってもよく、異なっていてもよい。
無機ガラスとしては、ソーダライムガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が挙げられ、ソーダライムガラスが好適である。
有機ガラスとしては、ポリカーボネート、アクリル樹脂等が挙げられる。
【００１６】
ガラス板は、無色透明ガラス板であってもよく、有色透明ガラス板であってもよく、鉄分が多い熱線吸収ガラス板（ブルーガラス板またはグリーンガラス板）が好ましい。
ガラス板としては、安全性を高めるために強化ガラス板を用いてもよい。強化ガラス板としては、風冷強化法や化学強化法により得られる強化ガラス板を用いることができる。
【００１７】
ガラス板の形状は、湾曲状であってもよく、平板状であってもよい。自動車用窓ガラスは湾曲していることが多いため、本発明の合わせガラスを自動車用窓ガラスとして用いる場合は、ガラス板の形状は、湾曲状であることが多い。
【００１８】
ガラス板の厚さは、０．１〜６ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。第１のガラス板および第２のガラス板の厚さは、同じであってもよく、異なっていてもよい。なお、本発明におけるガラス板の厚さは、幾何学的厚さである。以下、ガラス板以外の本発明の合わせガラスが有する各層の厚さについても同様である。
【００１９】
（透明接着層）
第１の透明接着層および第２の透明接着層（以下、まとめて透明接着層とも記す。）の材料は、ガラス板と透明断熱層とを接着できる透明樹脂であればよい。該透明樹脂としては、ポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、市販の光学透明粘着剤（ＯＣＡ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ  Ｃｌｅａｒ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ）等が挙げられ、ポリビニルブチラール、エチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、自動車用窓ガラス等のような耐貫通性を要求される用途においては、ポリビニルブチラールがより好ましい。第１の透明接着層および第２の透明接着層の材料は、同じであってもよく、異なっていてもよい。また各々の透明接着層は、同種または異種の２層以上の材料が積層されたものであってもよい。
【００２０】
透明接着層は、本発明の効果を損なわない範囲内において、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、着色剤等を含んでいてもよい。
透明接着層の厚さは、０．１〜３ｍｍが好ましく、０．３〜０．８ｍｍがより好ましい。第１の透明接着層および第２の透明接着層の厚さは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００２１】
（透明断熱層）
透明断熱層の圧縮弾性率は、４．３ＭＰａ以上が好ましく、１２ＭＰａ以上がより好ましく、１２０ＭＰａ以上がさらに好ましい。圧縮弾性率が前記範囲の下限値以上であれば、透明断熱層の機械的強度に優れ、合わせガラスの製造の際にガラス板と貼合する際の圧縮に耐え得る。
【００２２】
透明断熱層の厚さは、０．２〜１０ｍｍが好ましく、０．５〜６ｍｍがより好ましく、１〜３ｍｍがさらに好ましい。透明断熱層の厚さが前記範囲の下限値以上であれば、合わせガラスの断熱性にさらに優れる。透明断熱層の厚さが前記範囲の上限値以下であれば、合わせガラスの透明性がさらに高くなる。
【００２３】
連続気孔を有する透明断熱層としては、エアロゲルシート；マトリックス中に微粒子を分散させた後、その微粒子を溶解除去して連続気孔を形成したシート；２種類以上のポリマーでポリマーアロイを形成し、ナノ相分離を起こした後、１種類以上のポリマーを溶解除去して連続気孔を形成したシート；発泡によって独立気孔を形成した後、圧縮して独立気孔の壁を破壊して連続気孔を形成したシート等が挙げられる。
【００２４】
透明断熱層としては、合わせガラスの透明性および断熱性を両立するための透明断熱層の気孔率および連続気孔の気孔径を調整しやすい点、製造が容易で、安価である点、軽量である点から、エアロゲルシートが好ましい。
合わせガラスの製造の際にガラス板と貼合する際の圧縮に耐え得るような圧縮弾性率を透明断熱層に付与するために、透明断熱層にフィラーを配合し、透明断熱層がフィラーを含有していてもよい。
フィラーは、無機フィラーであってもよく、有機フィラーであってもよい。無機フィラーとしては、無機微粒子、薄片状粘土等が挙げられる。無機微粒子としては、金ナノ粒子、銀ナノ粒子といった金属ナノ粒子、アルミナ粒子、酸化銅粒子、酸化鉄粒子、酸化コバルト粒子、酸化チタン粒子、酸化亜鉛ナノ粒子、酸化ジルコニウム粒子、酸化セリウム粒子といった金属酸化物粒子、シリコンナノ粒子、炭化ケイ素ナノ粒子、炭化チタン粒子、金ナノワイヤ、銀ナノワイヤ、酸化チタンナノワイヤ、酸化亜鉛ナノワイヤ、金ナノロッド、炭化ケイ素ナノファイバー、中空シリカ、中実シリカ等が挙げられる。薄片状粘土としては、合成サポナイト、モンモリロナイト、ナノタルク、ミクロマイカ等が挙げられる。有機フィラーとしては、セルロースナノファイバー、カーボンナノファイバー、アラミドナノファイバー、ポリオキシベンゾイルウイスカー等が挙げられる。フィラーとしては、透明性維持および強度向上の点から、サポナイトやモンモリロナイト等の薄片状粘土が好ましい。
【００２５】
（エアロゲルシート）
エアロゲルシートは、ゲル中に含まれる溶媒を気体に置換して形成されたシートであり、網目状のマトリックスの骨格の間に連続気孔が存在する三次元的な微細な多孔性の構造を有する。エアロゲルには、キセロゲルおよびクライオゲルが包含される。
【００２６】
エアロゲルの材料としては、金属酸化物、架橋ポリマー、ナノ繊維等が挙げられる。
金属酸化物としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア等が挙げられる。
架橋ポリマーとしては、レゾルシノール／ホルムアルデヒドの硬化物、光硬化性モノマーまたはオリゴマーの硬化物、熱硬化性モノマーまたはオリゴマーの硬化物、溶媒可溶性樹脂を溶媒に溶解した後に架橋して得られたもの、溶媒に膨潤する樹脂を膨潤させた後に架橋して得られたもの等が挙げられる。
ナノ繊維としては、セルロース類、バイオ系ナノ繊維、合成樹脂系ナノ繊維等が挙げられる。セルロース類としては、木材から得られるセルロース、バクテリアが合成するバクテリアセルロース等が挙げられる。バイオ系ナノ繊維としては、キチン、キトサン等が挙げられる。合成樹脂系ナノ繊維としては、合成樹脂をエレクトロスピニング法でナノ繊維化したもの等が挙げられる。
【００２７】
エアロゲルとしては、合わせガラスの透明性および断熱性を両立しやすい点から、シリカエアロゲル、ポリマーエアロゲル、セルロースエアロゲルが好ましく、シリカエアロゲル、セルロースエアロゲルがより好ましく、柔軟かつ強靭であり、ガラス板に沿って曲げやすく、また、軽量である点から、セルロースエアロゲルがさらに好ましい。
【００２８】
合わせガラスの製造の際にガラス板と貼合する際の圧縮に耐え得るような圧縮弾性率をエアロゲルシートに付与するために、エアロゲルにフィラーを配合し、エアロゲルがフィラーを含有していてもよい。
フィラーは、無機フィラーであってもよく、有機フィラーであってもよい。無機フィラーとしては、無機微粒子、薄片状粘土等が挙げられる。無機微粒子としては、金ナノ粒子、銀ナノ粒子といった金属ナノ粒子、アルミナ粒子、酸化銅粒子、酸化鉄粒子、酸化コバルト粒子、酸化チタン粒子、酸化亜鉛ナノ粒子、酸化ジルコニウム粒子、酸化セリウム粒子といった金属酸化物粒子、シリコンナノ粒子、炭化ケイ素ナノ粒子、炭化チタン粒子、金ナノワイヤ、銀ナノワイヤ、酸化チタンナノワイヤ、酸化亜鉛ナノワイヤ、金ナノロッド、炭化ケイ素ナノファイバー、中空シリカ、中実シリカ等が挙げられる。薄片状粘土としては、合成サポナイト、モンモリロナイト、ナノタルク、ミクロマイカ等が挙げられる。有機フィラーとしては、セルロースナノファイバー、カーボンナノファイバー、アラミドナノファイバー、ポリオキシベンゾイルウイスカー等が挙げられる。フィラーとしては、透明性維持および強度向上の点から、サポナイトやモンモリロナイト等の薄片状粘土が好ましい。
【００２９】
エアロゲルシートとしては、市販のものを用いてもよく、公知の製造方法によって製造したものを用いてもよい。
エアロゲルの製造方法としては、ヒドロゲルを得る工程、ヒドロゲルからオルガノゲルを得る工程、オルガノゲルを乾燥させてエアロゲルを得る工程を有する方法が知られている。
オルガノゲルの乾燥方法としては、常圧乾燥法、凍結乾燥法（フリーズドライ）、亜臨界乾燥法、超臨界乾燥法等が挙げられる。エアロゲルの透明性の点からは、超臨界乾燥法が好ましい。エアロゲルの量産性の点からは、常圧乾燥法または凍結乾燥法が好ましい。
【００３０】
シリカエアロゲルの製造方法としては、たとえば、テトラアルコキシシランを加水分解、縮重合してヒドロゲルを得る工程と；ヒドロゲル中の水をアルコールに置換してオルガノゲルを得る工程と；オルガノゲルを超臨界乾燥させてオルガノゲル中のアルコールを気体に置換してシリカエアロゲルを得る工程とを有する方法が挙げられる。
ポリマーエアロゲルの製造方法としては、たとえば、有機溶媒中のレゾルシノール／ホルムアルデヒド、または多官能モノマーを重合してオルガノゲルを得る工程と；オルガノゲルを超臨界乾燥させてオルガノゲル中の有機溶媒を気体に置換してポリマーエアロゲルを得る工程とを有する方法が挙げられる。
セルロースエアロゲルの製造方法としては、たとえば、セルロースナノファイバーの水分散液に酸を添加してヒドロゲルを得る工程と；ヒドロゲル中の水をアルコールに置換してオルガノゲルを得る工程と；オルガノゲルを超臨界乾燥させてオルガノゲル中のアルコールを気体に置換してセルロースエアロゲルを得る工程とを有する方法が挙げられる。
【００３１】
超臨界乾燥の工程は、オルガノゲルを超臨界雰囲気下で乾燥させる工程である。超臨界乾燥法は、二酸化炭素、メタノール、エタノール等の超臨界状態を利用する方法である。超臨界乾燥は、たとえば、温度３５〜６０℃、圧力７．４〜３０ＭＰａの条件下で超臨界二酸化炭素をオルガノゲルに接触させることによって行うことが好ましい。
超臨界乾燥を行う場合、オルガノゲルに含まれる有機溶媒としては、エタノール、メタノール、またはイソプロパノールが好ましい。
【００３２】
（透明断熱層の設計）
後述するＡ値およびＢ値を特定の範囲とすることによって、合わせガラスの透明性および断熱性を両立することは、透明断熱層の連続気孔の気孔径および気孔率を調整することによって達成できる。
気孔率は、気孔径に気孔の数密度を乗じたものである。そして、気孔径は、エアロゲルを製造する際のシリカのゲル化速度、ナノ繊維の繊維径、セルロースの官能基の種類等に依存する。また、数密度は、原料の濃度等に依存する。
【００３３】
したがって、透明断熱層における連続気孔の気孔径を小さくするためには、たとえば、温度を適度に下げるまたは触媒を加えてシリカのゲルの緻密度を上げる；ナノ繊維を細くする（たとえば、セルロースの場合には繊維フィブリルをなるべく解繊する等）；セルロースに、水と相性のよい官能基（たとえばカルボン酸塩等）を導入する等を行えばよい。
透明断熱層における連続気孔の気孔径を変えずに透明断熱層の気孔率を高くするためには、数密度を大きくすることが必要であり、そのためにはたとえば、ヒドロゲルまたはオルガノゲル中の固形分濃度を低くする等を行えばよい。
【００３４】
圧縮弾性率が４．３ＭＰａ以上である連続気孔を有する透明断熱層を得ることは、マトリックスの圧縮弾性率を１１０ＭＰａ以上することによって達成できる。また、マトリックスがそれ以下の圧縮弾性率であっても、フィラーを添加することで達成することができる。
【００３５】
（Ａ値）
本発明の合わせガラスは、下式（１）で表されるＡ値が、７．０×１０５以下であり、２．５×１０５以下が好ましく、１．０×１０５以下がより好ましい。
Ａ値が７．０×１０５以下であれば、合わせガラスの透過率が５０％以上となる。Ａ値が２．５×１０５以下であれば、合わせガラスの透過率が７０％以上となる。
【００３６】
【数２】
2017090686.tif 000004
【００３７】
Ａ値を７．０×１０５以下とすることによって合わせガラスの透過率が５０％以上となる理由、およびＡ値を２．５×１０５以下とすることによって合わせガラスの透過率が７０％以上となる理由を以下に説明する。
【００３８】
図１に示すような層構成の合わせガラスについて、空気（第０層）、第１のガラス板（第１層）、第１の透明接着層（第２層）、透明断熱層（第３層）、第２の透明接着層（第４層）、第２のガラス板（第５層）および空気（第６層）の厚さ、屈折率、累計透過率、フレネル反射および内部透過率を、表１のように表す。
【００３９】
【表１】
2017090686.tif 000005
【００４０】
まず、合わせガラスの透過率からそれに必要な透明断熱層の透過率を求める。この導出の目的は、合わせガラスの透過率Ｓ６の必要数値が指定された時に、透明断熱層の透過率Ｔ３はいくつである必要があるかの関係式を求めることである。 
【００４１】
フレネル反射については、たとえば、屈折率ｎ１の層と屈折率ｎ２の層の界面でのフレネル反射Ｆ１は下式で表される。
【００４２】
【数３】
2017090686.tif 000006
【００４３】
入射側の空気の累計透過率Ｓ０を１としたとき、各層の累計透過率は、下式（３）で表される。
【００４４】
【数４】
2017090686.tif 000007
【００４５】
Ｓ６とＴ３との関係を求めることを目的としていることから、式（３）をＴ３に注目して変形すると下式（４）で表される。ここで、Ｆ０＝Ｆ５、Ｆ１＝Ｆ４、Ｆ２＝Ｆ３とする。
【００４６】
【数５】
2017090686.tif 000008
【００４７】
ガラス板および透明接着層は、１０ｍｍ程度以下の厚さでは充分に透明性が高いことから、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ４、Ｔ５は１と近似できる。よって、式（４）は、下式（５）で表される。
【００４８】
【数６】
2017090686.tif 000009
【００４９】
波長５００ｎｍにおいて、通常のガラス板の屈折率ｎ１、ｎ５、透明接着層の屈折率ｎ２、ｎ４は１．５程度である。一方、透明断熱層の屈折率は材料によって異なるが、ワーストケースとして空気と同じｎ３＝１．０と置けば、論理上どんな場合にも問題は起こらない。したがって、各界面でのフレネル反射は以下のように近似できる。
【００５０】
【数７】
2017090686.tif 000010
【００５１】
したがって式（５）は、下式で表される。
【００５２】
【数８】
2017090686.tif 000011
【００５３】
ここで、Ｔ３は、透明断熱層の透過率であるからＴｉとし、Ｓ６は、合わせガラスの透過率であるからＴＬとすると、この式は下式（６）で表される。
【００５４】
【数９】
2017090686.tif 000012
【００５５】
式（６）によって、実現したい合わせガラスの透過率ＴＬのために必要な透明断熱層の透過率Ｔｉを計算できる。
【００５６】
つぎに、透明断熱層の連続気孔の気孔径Ｄ、透明断熱層の気孔率Ｐおよび透明断熱層の厚さｄｉと、合わせガラスの透過率ＴＬとの関係を求める。
【００５７】
透明断熱層の透過率Ｔｉは、透明断熱層への入射光強度をＩ０、透明断熱層からの透過光強度をＩ、透明断熱層の連続気孔の散乱断面積をσ、透明断熱層の単位体積あたりの気孔数をＮ、透明断熱層の厚さをｄｉ（ｍｍ）とすると、下式（７）で表される（高分子論文集，Ｖｏｌ．６７，Ｎｏ．７，ｐｐ．３９０−３９６（２０１０））。
【００５８】
【数１０】
2017090686.tif 000013
【００５９】
透明断熱層の連続気孔の気孔径が光の波長よりも小さい場合にはレイリー散乱が適用される。よって、散乱断面積σは、気孔径をＤ（ｍｍ）、波長をλ（ｎｍ）とすると、下式で表される。
【００６０】
【数１１】
2017090686.tif 000014
【００６１】
透明断熱層の単位体積あたりの気孔数Ｎは、下式で表される。
【００６２】
【数１２】
2017090686.tif 000015
【００６３】
単位をメートルに統一して式（７）を整理すると、下式（８）で表される。
【００６４】
【数１３】
2017090686.tif 000016
【００６５】
ここで、比例定数をＣと置くと、式（８）はさらに下式（９）、（１０）、（１１）で表される。なお、式（９）、（１０）、（１１）は等価である。
【００６６】
【数１４】
2017090686.tif 000017
【００６７】
式（１０）に式（６）を代入すると、下式（１２）となる。
【００６８】
【数１５】
2017090686.tif 000018
【００６９】
実際に、色々と条件を変えた合わせガラスを作製して、Ｄ、Ｐ、ｄｉ、波長５００ｎｍにおける透過率ＴＬを測定し、これらの値を式（１２）に代入してＣの値を計算すると、表２の結果が得られた。なお、波長は５００ｎｍである必要はないが、それより短波長では不純物の影響を受けやすく、また長波長では散乱の影響が見えにくい。よって、波長５００ｎｍにおける透過率ＴＬの値で評価した。 
【００７０】
【表２】
2017090686.tif 000019
【００７１】
実測値から得られたＣの値を平均して、Ｃ＝５．６×１０−５の値を得た。したがって、式（１２）は、下式（１３）で表される。
【００７２】
【数１６】
2017090686.tif 000020
【００７３】
たとえば、合わせガラスの透過率ＴLが５０％の場合には、式（１３）の括弧内の数値は下記のようになる。
【００７４】
【数１７】
2017090686.tif 000021
【００７５】
よって、波長を５００ｎｍに固定して考えると、合わせガラスの透過率ＴLが５０％以上を満たすためには、透明断熱層の連続気孔の気孔径Ｄ、透明断熱層の気孔率Ｐおよび透明断熱層の厚さｄｉが、下式（１４）の関係にあればよいことがわかる。
【００７６】
【数１８】
2017090686.tif 000022
【００７７】
同様にして、合わせガラスの透過率ＴＬが７０％以上を満たすためには、下式（１５）の関係にあればよい。Ａ値の単位はｎｍ３・ｍｍとなる。
【００７８】
【数１９】
2017090686.tif 000023
【００７９】
（Ｂ値）
本発明の合わせガラスは、下式（２）で表されるＢ値が、３５以上であり、８５以上が好ましい。
Ｂ値が３５以上であれば、断熱性の目安である合わせガラスの熱貫流率（Ｕ値）が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下となる。Ｂ値が８５以上あれば、合わせガラスのＵ値が４．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下となる。
【００８０】
【数２０】
2017090686.tif 000024
【００８１】
Ｂ値を３５以上とすることによって合わせガラスのＵ値が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下となる理由、およびＢ値を８５以上とすることによって合わせガラスのＵ値が４．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下となる理由を以下に説明する。
【００８２】
合わせガラスの熱貫流率をＵ（Ｗ／ｍ２Ｋ）、 室外側の表面熱伝達率をｈｅｘｔ（Ｗ／ｍ２Ｋ）、室内側の表面熱伝達率をｈｉｎ（Ｗ／ｍ２Ｋ）、各層の熱抵抗をＲ（ｍ２Ｋ／Ｗ）、２枚のガラス板の厚さの合計をｄｇ（ｍｍ）、ガラス板の熱伝導率をλｇ（Ｗ／ｍＫ）、透明接着層の厚さの合計をｄａ（ｍｍ）、透明接着層の熱伝導率をλａ（Ｗ／ｍＫ）、透明断熱層の厚みをｄｉ（ｍｍ）、透明断熱層の熱伝導率をλｉ（Ｗ／ｍＫ）とすると、下式（１６）で表される。 
【００８３】
【数２１】
2017090686.tif 000025
【００８４】
室温での空気の熱伝導率をλａｉｒ（０．０２６Ｗ／ｍＫ）、平均自由行程をＬ（６２．５×１０−９ｍ）、透明断熱層の連続気孔の気孔径をＤ（ｍｍ）、連続気孔の熱伝導率をλｐｏｒｅ（Ｗ／ｍＫ）とすると、これらの関係は下式（１７）で表される（Ｇ．  Ｗｅｉ  ｅｔ  ａｌ．，Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ｈｅａｔ  ａｎｄ  Ｍａｓｓ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ（２０１１）５４，２３５５−２３６６）。
【００８５】
【数２２】
2017090686.tif 000026
【００８６】
透明断熱層の熱伝導率λｉは、透明断熱層のマトリックスの熱伝導率をλｍａｔ（Ｗ／ｍＫ）、透明断熱層の気孔率をＰとすると、日本大学生産工学部第３７回（平成１６年度）学術講演会  応用分子化学部会  プログラム５−８「ガスハイドレート模擬堆積物試料の熱伝導率測定」に記載の分散モデルから、式（１７）を用い、ｂを比例定数として下式で表される。
【００８７】
【数２３】
2017090686.tif 000027
【００８８】
室外側の部材表面の半球放射率εｅｘｔは０．８３７Ｗ／ｍ２Ｋであり、室内側の部材表面の半球放射率εｉｎも０．８３７Ｗ／ｍ２Ｋであるから、定義により、室外側の表面熱伝達率ｈｅｘｔおよび室内側の表面熱伝達率ｈｉｎは下記のようになる。
【００８９】
【数２４】
2017090686.tif 000028
【００９０】
ガラス板の熱伝導率λｇは、ガラスの種類が異なってもおおむね１．０Ｗ／ｍＫであり、透明接着層に使われる材料の熱伝導率λａは、おおむね０．３Ｗ／ｍＫ程度である。また、透明断熱層のマトリックスの熱伝導率λｍａｔは、ワーストケースとして１．０Ｗ／ｍＫと置くことができる。これらより、単位をメートルに統一して式（１６）を整理すると、下式（１８）で表される。
【００９１】
【数２５】
2017090686.tif 000029
【００９２】
式（１８）を整理し、Ｂと置くと、下式（１９）で表される。
【００９３】
【数２６】
2017090686.tif 000030
【００９４】
式（１９）をｂに関して変形すると、下式（２０）で表される。
【００９５】
【数２７】
2017090686.tif 000031
【００９６】
実際に、色々と条件を変えた合わせガラスを作製して、Ｄ、Ｐ、ｄｉ、ｄｇ、ｄａ、Ｕ値を測定し、これらの値を式（２０）に代入してｂの値を計算すると、表３の結果が得られた。 
【００９７】
【表３】
2017090686.tif 000032
【００９８】
実測値から得られたｂの値を平均して、ｂ＝１．３３３の値を得た。したがって、式（１９）は、ｂの値を代入して下式（２１）で表される。
【００９９】
【数２８】
2017090686.tif 000033
【０１００】
たとえば、Ｕ値が５．０Ｗ／ｍ２Ｋの場合には、Ｂ値は下記のようになる。
【０１０１】
【数２９】
2017090686.tif 000034
【０１０２】
よって、Ｕ値が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下を満たすためには、透明断熱層の連続気孔の気孔径Ｄ、透明断熱層の気孔率Ｐ、透明断熱層の厚さｄｉ、ガラス板の厚さの合計ｄｇ、透明接着層の厚さの合計ｄａが、下式（２２）の関係にあればよいことが分かる。
【０１０３】
【数３０】
2017090686.tif 000035
【０１０４】
同様にして、Ｕ値が４．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下を満たすためには、下式（２３）の関係にあればよい。Ｂ値の単位はｍｍである。
【０１０５】
【数３１】
2017090686.tif 000036
【０１０６】
（合わせガラスの特性）
合わせガラスの波長５００ｎｍの光の透過率は、５０％以上が好ましく、７０〜９９％がより好ましく、７０〜９６％がさらに好ましい。波長５００ｎｍの光の透過率が前記範囲の下限値以上であれば、合わせガラスの透明性が高くなる。波長５００ｎｍの光の透過率が前記範囲の上限値を超える合わせガラスは、製造が困難である。
【０１０７】
合わせガラスの熱貫流率（Ｕ値）は、現状の自動車用の合せガラスが５．８Ｗ／ｍ２Ｋであることから、燃費向上の点から、５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下が好ましく、４．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下がさらに好ましい。
【０１０８】
合わせガラスの厚さは、２〜２０ｍｍが好ましく、３〜１０ｍｍがより好ましく、４〜６ｍｍがさらに好ましい。合わせガラスの厚さが前記範囲の下限値以上であれば、合わせガラスの断熱性にさらに優れ、また、機械強度にも優れる。合わせガラスの厚さが前記範囲の上限値以下であれば、合わせガラスが重くなりすぎず、また透明性にも優れる。
【０１０９】
（合わせガラスの製造方法）
合わせガラスは、公知の方法によって製造できる。たとえば、第２のガラス板、第２の透明接着層となる透明樹脂シート、透明断熱層となる透明断熱シート、第１の透明接着層となる透明樹脂シート、第１のガラス板を順に重ね、これらを仮接着した後、加熱および加圧することによって本接着することによって製造できる。この際、第１の透明接着層となる透明樹脂シートと第２の透明接着層となる透明樹脂シートは、各々、同種であってもよく、異種の２枚以上のシートから構成されていてもよい。
【０１１０】
（他の形態）
本発明の合わせガラスは、第１のガラス板と、第１の透明接着層と、連続気孔を有する透明断熱層と、第２の透明接着層と、第２のガラス板とを順に有し、Ａ値が７．０×１０５以下であり、Ｂ値が３５以上であるものであればよく、図示例のものに限定はされない。
【０１１１】
たとえば、本発明の合わせガラスは、必要に応じて第３のガラス板、またはそれ以上のガラス板を有するものであってもよい。
本発明の合わせガラスは、赤外線吸収層、紫外線吸収層等の、透明断熱層以外の機能層を有していてもよい。
【０１１２】
（作用機序）
以上説明した本発明の合わせガラスにあっては、連続気孔を有する透明断熱層によって車内や室内の温度上昇を抑えることができるため、日射による車内や室内の温度上昇を抑えるための金属薄膜を設ける必要がない。そのため、電波透過性を有する。
また、本発明の合わせガラスにあっては、Ａ値が７．０×１０５以下であるため、透明性が高い。
また、本発明の合わせガラスにあっては、Ｂ値が３５以上であるため、熱貫流率（Ｕ値）が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下となり、断熱性に優れる。
【実施例】
【０１１３】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されない。【０１１４】
（連続気孔の気孔径）
透明断熱層における連続気孔の気孔径は、細孔分布測定装置（島津製作所社製、３Ｆｌｅｘ−２ＭＰ）を用いた窒素吸着法の測定によって、ＢＪＨ法吸着の積算細孔容積プロットの５０％高さになる、一般にメジアン径と呼ばれる細孔径の値である。【０１１５】
（透明断熱層の気孔率）
プレス前の透明断熱層の体積と、温度：２００℃、圧力：３５ＭＰａ、時間：１０分間の条件でプレスした後の透明断熱層の体積とから下式によって求めた。
気孔率＝１−（プレス後の透明断熱層の体積／プレス前の透明断熱層の体積）【０１１６】
（透明断熱層の圧縮弾性率）
透明断熱層の圧縮弾性率は、貼合前の透明断熱シートについて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１８１：２０１１（ＩＳＯ  ６０４：２００２）に準拠し、卓上形精密万能試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ−５ｋＮＸ）を用いて測定した。【０１１７】
（合わせガラスの透過率）
合わせガラスの波長５００ｎｍの光の透過率は、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０６：１９９８（ＩＳＯ  ９０５０：１９９０）に準拠し、分光光度計（島津製作所社製、ＳｏｌｉｄＳｐｅｃ−３７００ＤＵＶ）を用いて測定した。【０１１８】
（熱貫流率（Ｕ値））
合わせガラスのＵ値を、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０７：１９９８およびＪＩＳ  Ｒ  ３２０９：１９９８に準拠し、英弘精機社製のＨＣ−０７４／６３０を用いて測定した。【０１１９】
（耐潰れ性）
ガラス板と貼合する際の透明断熱層の圧縮変形の有無を確認した。
〇：圧縮変形なし。
×：圧縮変形あり。【０１２０】
（Ａ値）
式（１）から求めたＡ値について、下記基準にて判定した。
◎：Ａ値が２．５×１０５以下。
○：Ａ値が２．５×１０５超７．０×１０５以下。
×：Ａ値が７．０×１０５超。【０１２１】
（Ｂ値）
式（２）から求めたＢ値について、下記基準にて判定した。
◎：Ｂ値が８５以上。
○：Ｂ値が３５以上８５未満。
×：Ｂ値が３５未満。【０１２２】
（総合判定）
合わせガラスの透過率およびＵ値から下記基準にて総合的に判定した。
◎：透過率が７０％以上かつＵ値が４．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下。
○：透過率が５０％以上かつＵ値が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ以下。
×：透過率が５０％未満またはＵ値が５．０Ｗ／ｍ２Ｋ未満。【０１２３】
（実施例１）
１ｇのテトラメトキシシランの、４ｇのエタノール、４ｇの水、０．５ｇの尿素、０．５ｇの塩化セチルトリメチルアンモニウムを室温で混合し、撹拌してテトラメトキシシランを加水分解して溶解させた。これに、フィラーとして、あらかじめ作製しておいた合成サポナイト（クニミネ工業社製、スメクトンＳＡ）の２質量％水分散液を２ｇ加え、均一に混合した。この溶解液を、密閉できるテトラフルオロエチレンとペルフルオロアルコキシエチレンとの共重合体（ＰＦＡ）製容器内に液高さが１．１ｍｍになるように流し込んだ。その後８０℃オーブン中で静置し、ゾルがゲル化するのを待った。４８時間後にこのゲル状化合物を容器から取り出し、ヒドロゲルシートを得た。【０１２４】
このヒドロゲルシートについて、フレッシュなイオン交換水で溶媒置換を行った。次に、２５質量％エタノールと７５質量％水との混合溶媒で溶媒置換を行った。次いで５０質量％、７５質量％、１００質量％とエタノール分率を高くして同様の溶媒置換を行った。溶媒置換は、ヒドロゲルを十分量の置換溶媒中に浸漬し、ゆっくりと振とうしながら行った。溶媒置換は、イオン交換水、および各エタノール分率の混合溶媒に関しては２４時間以上かけて行い、１００質量％エタノールに関しては５０時間かけて行った。【０１２５】
このエタノールゲルシートについて、二酸化炭素超臨界乾燥を行い、エアロゲルシートを得た。具体的には、高圧容器中にエタノールを張り、その中にエタノールゲルシートを静かに入れた。蓋をして密閉系にした後、２０℃で液化炭酸ガスを１０ｍＬ／分の速度で導入していき、圧力が２６ＭＰａ一定になるよう背圧弁で調整し維持した。この操作を２４時間続けた後、圧力は２６ＭＰａを維持したまま、高圧容器の温度を５０℃に上昇させて超臨界状態とした。この後、二酸化炭素を５ｍＬのペースで２６ＭＰａを維持するように流し続け、３時間後に、ゆっくりと超臨界二酸化炭素をパージさせ、１時間後に常圧に戻した。高圧容器を開けてシリカエアロゲルシートを取り出し、５０℃の真空オーブンで一晩真空乾燥した。乾燥上がりのシリカエアロゲルシートの厚さは１．０ｍｍであった。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１２６】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルムで挟み、さらにその両面を１．０ｍｍ厚のソーダライムガラス（旭硝子社製）で挟み、真空包装用バッグに入れて減圧吸引し、各層の界面に残留する空気を脱気し、１２０℃、３０分間で仮接着して積層体を得た。次に、積層体をオートクレーブに入れ、１２０℃、１．３ＭＰａ、９０分間で本接着し、合わせガラスを得た。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１２７】
（実施例２）
テトラメトキシシランの量を１．２ｇにし、液高さが１．３ｍｍになるように仕込んだ以外は実施例１と同様の方法によりシリカエアロゲルシートを得た。乾燥上がりのシリカエアロゲルシートの厚さは１．２ｍｍであった。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１２８】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１２９】
（実施例３）
液高さが６．５ｍｍになるように仕込み、ゲル化を２５℃の室温で１６０時間かけて行ったこと以外は、実施例１と同様の方法によりシリカエアロゲルシートを得た。乾燥上がりのシリカエアロゲルシートの厚さは６．０ｍｍであった。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１３０】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．１０ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１３１】
（実施例４）
テトラメトキシシランの量を５．２ｇにし、液高さが２．１ｍｍになるように仕込み、ゲル化条件を６０℃、７６時間にした以外は実施例１と同様の方法によりシリカエアロゲルシートを得た。乾燥上がりのシリカエアロゲルシートの厚さは２．０ｍｍであった。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１３２】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を、１．０ｍｍ厚のソーダライムガラスおよび３．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１３３】
（実施例５）
特許第４９９８９８１号公報に記載の方法と同様の方法により、未乾燥の亜硫酸漂白針葉樹パルプ（乾燥質量で２ｇ分）、０．０２５ｇの２，２，６，６−テトラメチルピペリジン１−オキシル（ＴＥＭＰＯ）、および０．２５ｇの臭化ナトリウムを、１５０ｍＬの水に分散させた後、１３質量％次亜塩素酸ナトリウム水溶液を、１ｇのパルプに対して次亜塩素酸ナトリウムの量が２．５ｍｍｏｌとなるように加えて反応を開始した。反応中は０．５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨを１０に保った。ｐＨに変化が見られなくなった時点で反応終了と見なし、反応物をガラスフィルターにてろ過した後、充分な量の水による水洗、ろ過を１０回繰り返し、固形分量２５質量％の水を含浸させた酸化パルプを得た。【０１３４】
酸化パルプに水を加え、２質量％スラリーとし、回転刃式ホモジナイザーで１０分間の処理を行った。処理に伴って著しくスラリーの粘度が上昇したため、少しずつ水を加えていき固形分濃度が０．５質量％となるまでミキサーによる分散処理を続けた。次いで超音波ホモジナイザーで５分間処理した後、遠心分離により未解繊パルプ等の粗大物を除去することにより、ＴＥＭＰＯ酸化セルロースナノ繊維分散液を得た。この分散液をエバポレーターで濃縮して、固形分濃度１質量％の分散液を得た。【０１３５】
１ｇの合成サポナイトを４９ｇの水に加え、超音波ホモジナイザー（ＮｉＳＳＥｉ社製、ＵＳ−６００Ｔ）で１０分間均一分散させ、合成サポナイト分散液を得た。
２ｇのＴＥＭＰＯ酸化セルロースナノ繊維分散液に、フィラーとして５ｇの合成サポナイト分散液を加え、良く撹拌した後、密閉できるＰＦＡ製容器内に液高さが２．５ｍｍになるように流し込んだ。１Ｍ塩酸１０ｍＬを静かに壁面流下させて１０時間静置し、セルロースヒドロゲルシートを得た。【０１３６】
このセルロースヒドロゲルシートについて、実施例１と同様の方法でエタノールに溶媒置換し、二酸化炭素超臨界乾燥を行った。乾燥上がりのセルロースエアロゲルシートの厚さは２．２ｍｍであった。セルロースエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、セルロースエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１３７】
このセルロースエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．１０ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１３８】
（実施例６）
液高さが０．６ｍｍになるように仕込み、ゲル化に使用する塩酸濃度を０．１Ｍにして３０時間静置した以外は実施例５と同様の方法によりセルロースエアロゲルシートを得た。乾燥上がりのセルロースエアロゲルシートの厚さは０．５ｍｍであった。セルロースエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、セルロースエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１３９】
このセルロースエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を６．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１４０】
（実施例７）
液高さが１．５ｍｍになるように仕込み、実施例６と同様の方法で作製したセルロースエタノールゲルシートを、超臨界乾燥せずに、常圧および室温でゆっくりと１ヶ月かけて空気乾燥を行うことで、セルロースキセロゲルシートを得た。乾燥上がりのセルロースキセロゲルシートの厚さは１．２ｍｍであった。セルロースキセロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、セルロースキセロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１４１】
セルロースキセロゲルシートを透明断熱層として、両面を、０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムの２枚重ねおよび０．７６ｍｍ厚のＰＶＢフィルムの４枚重ねで挟み、さらにその両面を３．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表４に示す。【０１４２】
【表４】
2017090686.tif 000037
【０１４３】
（実施例８）
ＵＶ硬化性モノマーおよびオリゴマーとして２ｇのＡ−ＨＤ−Ｎ（新中村化学工業社製）、４ｇのＡ−ＤＰＨ（新中村化学工業社製）および４ｇのＵＡ−１６０ＴＭ（新中村化学工業社製）と、光開始剤として０．３ｇのイルガキュア（登録商標）１８４（ＢＡＳＦ社製）とを、シクロヘキサノン９０ｇに溶解させた。これにＵＶランプから１００Ｊ／ｃｍ２の紫外線を照射し、硬化させてポリマーオルガノゲルシートを得た。【０１４４】
ポリマーオルガノゲルシートについて、実施例１と同様の方法でシクロヘキサンをエタノールに溶媒置換し、二酸化炭素超臨界乾燥を行い、２．０ｍｍ厚のポリマーエアロゲルシートを得た。ポリマーエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、ポリマーエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１４５】
ポリマーエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．７６ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１４６】
（実施例９）
５ｇのメチルトリメトキシシラン（東京化成工業社製）、２０ｇの５ｍＭ酢酸水、２ｇの尿素、０．５ｇの臭化セチルトリメチルアンモニウムを室温で混合し、６０分間撹拌してメチルトリメトキシシランを加水分解して溶解させた。これにフィラーとして合成サポナイト（クニミネ工業社製、スメクトンＳＡ）の１質量％水分散液を２ｇ加え、均一に混合した。この溶解液を、密閉できるテトラフルオロエチレンとペルフルオロアルコキシエチレンとの共重合体（ＰＦＡ）製容器内に液高さが０．８ｍｍになるように流し込んだ。その後６０℃オーブン中で静置し、ゾルがゲル化するのを待った。３日後にこのゲル状化合物を容器から取り出し、ヒドロゲルシートを得た。【０１４７】
このヒドロゲルシートを別のステンレス製の密閉容器内のメタノールに浸漬した。１日ごとに容器内のメタノールを新品のメタノールに交換した。メタノールの交換を４回繰り返し、メタノールゲルを得た。溶媒をヘキサンに代えて同様の溶媒置換を４回繰り返して、メタノールゲルの溶媒をヘキサンに置換し、ヘキサンゲルを得た。ヘキサンゲルを６０℃のオーブンに入れ、２４時間常圧乾燥を行い、引き続き１５０℃で２時間真空乾燥を行い、厚さ０．６ｍｍのキセロゲルシートを得た。キセロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１４８】
このキセロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１４９】
（実施例１０）
５ｇの１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン（東京化成工業社製）および３０ｇのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを、マグネット撹拌子を入れたポリ容器に入れ、室温にて１分間撹拌した。これにあらかじめ作製しておいた合成サポナイトの２質量％水分散液を１ｇ加え、室温にて１分間均一に混合した。これに０．７５モル／Ｌのテトラメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液を１ｇ加え、１５００ｒｐｍの回転数で５秒間撹拌し、混合物を得た。混合物をポリプロピレン製トレイに入れた。トレイごとステンレス製の密閉容器に入れて蓋を閉めて密閉状態で６０℃のオーブンに入れ、ゲル化を進めた。３日後にオーブンから容器を取り出し、トレイ内の湿潤ゲルを別のステンレス製の密閉容器内のメタノールに浸漬した。１日ごとに容器内のメタノールを新品のメタノールに交換した。メタノールの交換を４回繰り返し、メタノールゲルを得た。溶媒をヘキサンに代えて同様の溶媒置換を４回繰り返して、メタノールゲルの溶媒をヘキサンに置換し、ヘキサンゲルを得た。ヘキサンゲルを６０℃のオーブンに入れ、２４時間常圧乾燥を行い、厚さ０．８ｍｍのキセロゲルシートを得た。キセロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１５０】
このキセロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１５１】
（実施例１１）
１ｇのテトラメトキシシラン、４ｇのエタノール、４ｇの水、１．５ｇの尿素、０．５ｇの臭化セチルトリメチルアンモニウムを室温で混合し、撹拌してテトラメトキシシランを加水分解して溶解させた。これにフィラーとして２ｇのアルミナゾル（川研ファインケミカル社製、Ｆ−１０００、固形分濃度５質量％）を加え、３０分間混合した。この溶解液を、密閉できるテトラフルオロエチレンとペルフルオロアルコキシエチレンとの共重合体（ＰＦＡ）製容器内に液高さが１．１ｍｍになるように流し込んだ。その後、８０℃オーブン中で静置し、ゾルがゲル化するのを待った。４８時間後にこのゲル状化合物を容器から取り出し、ヒドロゲルシートを得た。
このヒドロゲルシートを、実施例１と同様の方法で溶媒置換し、超臨界乾燥することで、１．０ｍｍ厚みのシリカエアロゲルシートを得た。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、気孔率、圧縮弾性率を測定した。
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１５２】
（実施例１２）
１ｇのテトラメトキシシラン、４ｇのエタノール、４ｇの水、１．５ｇの尿素、０．５ｇの臭化セチルトリメチルアンモニウムを室温で混合し、撹拌してテトラメトキシシランを加水分解して溶解させた。これに、フィラーとしてカルボキシメチルセルロース（スギノマシン社製、ＢｉＮＦｉ−ｓ  ＣＭＣ）の固形分濃度１質量％の水分散液を２ｇ加え、３０分間混合した。この溶解液を、密閉できるテトラフルオロエチレンとペルフルオロアルコキシエチレンとの共重合体（ＰＦＡ）製容器内に液高さが１．１ｍｍになるように流し込んだ。その後８０℃オーブン中で静置し、ゾルがゲル化するのを待った。４８時間後にこのゲル状化合物を容器から取り出し、ヒドロゲルシートを得た。
このヒドロゲルシートを、実施例１と同様の方法で溶媒置換し、超臨界乾燥することで、１．０ｍｍ厚みのシリカエアロゲルシートを得た。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、気孔率、圧縮弾性率を測定した。
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を３．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１５３】
（実施例１３）
実施例５と同様の方法によりセルロースヒドロゲルシートを得てエタノールに溶媒置換した後、さらにシクロヘキサンに溶媒置換を行い、セルロースシクロヘキサンゲルシートを得た。このゲルシートを−３０℃の冷凍機で１６時間凍結させた後、真空乾燥機に入れて、−３０℃にて２日間真空凍結乾燥を行った。乾燥上がりのセルロースキセロゲルシートの厚さは１．２ｍｍであった。セルロースクライオゲルシートにおける連続気孔の気孔径、セルロースクライオゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。
このセルロースクライオゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１５４】
（実施例１４）
サポナイト水分散液の代わりに、フィラーとしてモンモリロナイト（クニミネ工業社製、クニピアＦ）の２質量％水分散液を３ｇ加えた以外は、実施例５と同様の方法で２．２ｍｍ厚みのセルロースエアロゲルシートを得た。セルロースエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、気孔率、圧縮弾性率を測定した。
このセルロースエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表５に示す。【０１５５】
【表５】
2017090686.tif 000038
【０１５６】
（比較例１）
４ｇのエタノールの代わりに、さらに４ｇの水を追加し、液高さが１．４ｍｍになるようにゲル化させた以外は実施例１と同様の方法により１．２ｍｍ厚のシリカエアロゲルシートを得た。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１５７】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率とＵ値を測定した。結果を表６に示す。【０１５８】
（比較例２）
テトラメトキシシランの量を７．２ｇにした以外は、実施例１と同様の方法により１．０ｍｍ厚のシリカエアロゲルシートを得た。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１５９】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が圧縮変形されないことを確認するとともに、合わせガラスの透過率、Ｕ値を測定した。結果を表６に示す。【０１６０】
（比較例３）
５ｇの合成サポナイト分散液の代わりに、５ｇの水を加え、液高さが１．５ｍｍになるように仕込んだ以外は、実施例５と同様の方法により１．０ｍｍ厚のシリカエアロゲルシートを得た。シリカエアロゲルシートにおける連続気孔の気孔径、シリカエアロゲルシートの気孔率、圧縮弾性率を測定した。【０１６１】
このシリカエアロゲルシートを透明断熱層として、両面を０．３８ｍｍ厚のＰＶＢフィルムで挟み、さらにその両面を２．０ｍｍ厚みのソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。ガラス板と貼合する際に透明断熱層が潰されて白化した。結果を表６に示す。【０１６２】
（比較例４）
透明断熱層を入れずに、０．７６ｍｍ厚の１枚のＰＶＢフィルムを２枚の２．０ｍｍ厚のソーダライムガラスで挟み、実施例１と同様の方法で合せガラスを作製した。合わせガラスの透過率とＵ値を測定した。結果を表６に示す。【０１６３】
【表６】
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【０１６４】
Ａ値が７．０×１０５以下であり、Ｂ値が３５以上である実施例１〜１０の合わせガラスは、透明性が高く、かつ断熱性に優れていた。
Ａ値が７．０×１０５超であり、Ｂ値が３５未満である比較例１の合わせガラスは、透明性が低く、かつ断熱性に劣っていた。
Ｂ値が３５未満である比較例２、３の合わせガラスは、断熱性に劣っていた。
透明断熱層の圧縮弾性率が４．３ＭＰａ未満である比較例３の合わせガラスは、ガラス板と貼合する際に透明断熱層が潰されて白化し、透過率が低くなった。
透明断熱層を設けていない比較例４の合わせガラスは、断熱性に劣っていた。【０１６５】
本出願は、２０１５年１１月２６日出願の日本特許出願、特願２０１５−２３１０１１に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１６６】
本発明の合わせガラスは、自動車用窓ガラス（ウインドシールド、ルーフ窓、昇降窓、側部固定窓、バックライト、ルーフ窓等）、鉄道車両用窓ガラス等の車両用窓ガラス、建物用窓ガラス等としてとして有用である。
【符号の説明】
【０１６７】
１  合わせガラス
１０  第１のガラス板
１２  第２のガラス板
１４  透明断熱層
１６  第１の透明接着層
１８  第２の透明接着層
【図１】
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【国際調査報告】
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2017090686.tif 000044
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