(57)【要約】【課題】微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を効率良く製造する。【解決手段】プレスロール２０，３０のロール表面２０ｂ，３０ｂの間に長尺熱可塑性樹脂シート１が挟まれた状態で、中心軸を回動軸としてそれぞれプレスロール２０，３０が回動されて長尺熱可塑性樹脂シート１を挟む部位が順次移動されることによって、プレスロール２０，３０によって長尺熱可塑性樹脂シート１が加熱されつつ移動される。移動の途中で、ロール表面２０ｂにアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起２１により、ロール表面２０ｂ，３０ｂに挟まれた長尺熱可塑性樹脂シート１に錐体状貫通穴１２が複数形成される。プレスロール３０のロール表面３０ｂがプレスロール２０の錐体状突起２１よりもビッカース硬度が小さい金属で形成されている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面視弧状の成形曲面を有し、前記成形曲面の中心を回動軸として回動可能な賦形型と、
側面視弧状の加圧曲面を有し、前記加圧曲面の中心を回動軸として前記賦形型に同期して回動可能な加圧型と、
を備え、
前記賦形型は、前記成形曲面に第１金属又はセラミックでアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起をさらに有し、
前記加圧型は、前記加圧曲面が前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で形成され、
前記賦形型と前記加圧型は、熱可塑性樹脂シートを挟んで回動することによって前記加圧曲面に複数の前記錐体状突起が対向して配置されるとともに前記熱可塑性樹脂シートを加熱して複数の前記錐体状突起で前記熱可塑性樹脂シートを貫通し、前記熱可塑性樹脂シートにアレイ状に並んだ複数の貫通穴を形成し得る、樹脂成形品製造装置。
【請求項２】
前記賦形型と前記加圧型は、前記熱可塑性樹脂シートと前記加圧曲面との間に前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材を挟持するとともに、前記熱可塑性樹脂シートと一緒に前記貫通穴形成用部材を移動ができかつ、前記熱可塑性樹脂シートを貫通して前記貫通穴形成用部材に複数の前記錐体状突起が突き刺さることによって前記熱可塑性樹脂シートに複数の前記貫通穴を形成できるように構成されている、
請求項１に記載の樹脂成形品製造装置。
【請求項３】
賦形型が有する側面視弧状の成形曲面と加圧型が有する側面視弧状の加圧曲面との間に熱可塑性樹脂シートが挟まれた状態で、前記成形曲面と前記加圧曲面の中心を回動軸としてそれぞれ前記賦形型と前記加圧型とが回動されて前記熱可塑性樹脂シートを挟む前記成形曲面と前記加圧曲面の部位が順次移動されることによって、前記賦形型及び前記加圧型のうちの少なくとも一方により前記熱可塑性樹脂シートが加熱されつつ移動される移動工程と、
前記移動工程の途中で、前記成形曲面にアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起により、前記成形曲面と前記加圧曲面に挟まれた前記熱可塑性樹脂シートに錐体状又は筒状の複数の貫通穴が形成される貫通穴形成工程と、
を備え、
前記賦形型の複数の前記錐体状突起が第１金属又はセラミックからなり、前記加圧型の前記加圧曲面が前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で形成されている、樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記貫通穴形成工程では、複数の前記錐体状突起が前記加圧曲面に接触させられることにより複数の前記貫通穴が形成され、
前記移動工程では、前記賦形型と前記加圧型とが同期して回動されることにより、複数の前記錐体状突起がそれぞれに定められた前記加圧曲面上の位置に接触する、
請求項３に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記移動工程では、前記熱可塑性樹脂シートと前記加圧曲面との間に前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材が挟まれて、前記熱可塑性樹脂シートとともに前記貫通穴形成用部材が移動され、
前記貫通穴形成工程では、前記熱可塑性樹脂シートを貫通して前記貫通穴形成用部材に複数の前記錐体状突起が突き刺さることによって前記熱可塑性樹脂シートに複数の前記貫通穴が形成される、
請求項３又は請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品製造装置及び樹脂成形品の製造方法に関し、特に複数の微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を製造するための樹脂成形品製造装置及び樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂シートに微細な凹部を設ける製造方法及び製造装置が知られており、例えば、特許文献１（特開２００２−２９８３４０号公報）には、ハードディスクを製造するために、微小パターンを有する原盤のパターンをロールプレスにより被転写体に転写する転写装置が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９８３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、引用文献１に記載されている転写装置は、膜厚２００ｎｍのポリメチルメタクリレート膜を塗布したガラス基板を、ロールを通して例えば高さ１００ｎｍの凸部を有するニッケル製の原盤が貼り付けられたドラムに挟み、０．２ｃｍ／ｓの速度で転写する例が示されている。このように、引用文献１の転写装置を用いて行なえる転写は、樹脂表面への微小な凹凸の転写である。従って、引用文献１の転写装置では、ドラムに挟んで微細な貫通穴を形成する加工を行なうことが難しい。このような非常に微細な形状をプレスロールを使って形成する従来の樹脂成形品製造装置は、主に樹脂表面への加工を行うものであり、微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を効率よく製造するには適していない。
【０００５】
本発明の課題は、微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を効率良く製造することができる樹脂成形品製造装置及び樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る樹脂成形品製造装置は、側面視弧状の成形曲面を有し、成形曲面の中心を回動軸として回動可能な賦形型と、側面視弧状の加圧曲面を有し、加圧曲面の中心を回動軸として賦形型に同期して回動可能な加圧型と、を備え、賦形型は、成形曲面に第１金属又はセラミックでアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起をさらに有し、加圧型は、加圧曲面が第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で形成され、賦形型と加圧型は、熱可塑性樹脂シートを挟んで回動することによって加圧曲面に複数の錐体状突起が対向して配置されるとともに熱可塑性樹脂シートを加熱して複数の錐体状突起で熱可塑性樹脂シートを貫通し、熱可塑性樹脂シートにアレイ状に並んだ複数の貫通穴を形成し得る、ものである。
ここでいうビッカース硬度の値は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４のビッカース硬さ試験−試験方法に準拠して測定した場合の値である。この値を求めるとき、試験力は、ＪＩＳ規格に記載されている表の値が用いられる。
また、ここでいう錐体状突起や錐体状貫通穴には、その一部に錐体状の部分があればよく、全体が錐体である場合だけに限られるものではない。例えば、錐体状貫通穴というときには、表面から所定深さまでが錐体であり、さらに錐体の先端部分から筒状の穴が延びているものも含まれる。
このように構成されることにより、高さ６０ｎｍから１０００μｍの非常に小さな錐体状突起が熱可塑性樹脂シートを貫通して貫通穴を形成するときに賦形型の錐体状突起が加工型の加工曲面に接触しても、錐体状突起が第１金属又はセラミックで形成されているので、ビッカース硬度の小さい加工曲面の方が変形する。それにより、加工曲面に接する錐体状突起が損傷したり、変形したりするのを抑制することができる。
【０００７】
この樹脂成形品製造装置において、賦形型と加圧型は、熱可塑性樹脂シートと加圧曲面との間に第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材を挟持するとともに、熱可塑性樹脂シートと一緒に貫通穴形成用部材を移動ができかつ、熱可塑性樹脂シートを貫通して貫通穴形成用部材に複数の錐体状突起が突き刺さることによって熱可塑性樹脂シートに複数の貫通穴を形成できるように構成されていてもよい。このように構成されることにより、貫通穴形成用部材によって錐体状突起が貫通したときに、錐体状突起が加圧曲面に食い込む量を減らすことができ、錐体状突起の損傷を抑制することができる。また、貫通穴形成用部材の厚みを調整することで錐体状貫通穴の径を調整し易くなる。
【０００８】
本発明の一見地に係る樹脂成形品の製造方法は、賦形型が有する側面視弧状の成形曲面と加圧型が有する側面視弧状の加圧曲面との間に熱可塑性樹脂シートが挟まれた状態で、成形曲面と加圧曲面の中心を回動軸としてそれぞれ賦形型と加圧型とが回動されて熱可塑性樹脂シートを挟む成形曲面と加圧曲面の部位が順次移動されることによって、賦形型及び加圧型のうちの少なくとも一方により熱可塑性樹脂シートが加熱されつつ移動される移動工程と、移動工程の途中で、成形曲面にアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起により、成形曲面と加圧曲面に挟まれた熱可塑性樹脂シートに錐体状又は筒状の複数の貫通穴が形成される貫通穴形成工程と、を備え、賦形型の複数の錐体状突起が第１金属又はセラミックからなり、加圧型の加圧曲面が第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で形成されている、ものである。
このように構成されることにより、高さ６０ｎｍから１０００μｍの非常に小さな錐体状突起が熱可塑性樹脂シートを貫通して貫通穴を形成するときに錐体状突起が加工曲面に接触しても、錐体状突起が第１金属又はセラミックで形成されているので、ビッカース硬度の小さい加工曲面の方が変形する。それにより、加工曲面に接する錐体状突起が損傷したり、変形したりするのを抑制することができる。
【０００９】
この樹脂成形品の製造方法において、貫通穴形成工程では、複数の錐体状突起が加圧曲面に接触させられることにより複数の貫通穴が形成され、移動工程では、賦形型と加圧型とが同期して回動されることにより、複数の錐体状突起がそれぞれに定められた加圧曲面上の位置に接触する、ものであってもよい。このように構成することにより、錐体状突起が定められた位置において一旦加圧曲面に接触して、その接触によって加圧曲面が変形したときには、その後に、その定められた位置で錐体状突起が加圧曲面に接触するときには既に加圧曲面が変形しているので、その後の接触における錐体状突起と加圧曲面との接触が回避され、あるいは接触圧力が弱くなる。このような錐体状突起と加圧曲面との接触の回避や接触圧力の低下によって、加圧曲面との接触による錐体状突起の損傷や変形が抑制される。
【００１０】
この樹脂成形品の製造方法において、移動工程では、熱可塑性樹脂シートと加圧曲面との間に第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材が挟まれて、熱可塑性樹脂シートとともに貫通穴形成用部材が移動され、貫通穴形成工程では、熱可塑性樹脂シートを貫通して貫通穴形成用部材に複数の錐体状突起が突き刺さることによって熱可塑性樹脂シートに複数の貫通穴が形成されるように構成されてもよい。このように構成されることにより、貫通穴形成用部材によって、錐体状突起が貫通したときに錐体状突起が加圧曲面に食い込む量を減らすことができ、錐体状突起の損傷を抑制することができる。また、貫通穴形成用部材の厚みを調整することで錐体状貫通穴の径を調整し易くなる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の樹脂成形品の製造方法によれば、微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を効率良く製造することができる。また、本発明の樹脂成形品製造装置を用いることで同様の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成を模式的に示す断面図。
【図２】（ａ）第１実施形態における成形型の錐体状突起の一例を説明するための断面図、（ｂ）錐体状突起の他の例を説明するための断面図、（ｃ）錐体状突起の他の例を説明するための断面図。
【図３】（ａ）第１実施形態における成形型の錐体状突起の配列の一例を示す平面図、（ｂ）錐体状突起の配列の他の例を示す平面図。
【図４】第１実施形態における樹脂成形品の錐体状貫通穴の一例を説明するための断面図。
【図５】第１実施形態における長尺熱可塑性樹脂シートの移動工程を模式的に示す拡大断面図。
【図６】第１実施形態における長尺熱可塑性樹脂シートの貫通穴形成工程を模式的に示す拡大断面図。
【図７】第１実施形態の錐体状突起の周辺の構成を説明するための拡大断面図。
【図８】第２実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成を模式的に示す断面図。
【図９】第２実施形態の錐体状突起の周辺の構成を説明するための拡大断面図。
【図１０】第３実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成を模式的に示す断面図。
【図１１】第３実施形態に係る樹脂成形品製造装置の変形例を模式的に示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜第１実施形態＞
（１）樹脂成形品製造装置の構成
図１には、第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成の概要が模式的に示されている。図１に示されている樹脂成形品製造装置１０は、賦形用のプレスロール２０と、加圧用のプレスロール３０と、長尺熱可塑性樹脂シート１を送るシート送り装置４０と、加熱ローラー５０と、冷却ローラー６０とを備えている。なお、図１においては、プレスロール２０上の錐体状突起２１を示すために、実機の錐体状突起２１とプレスロール２０の大きさの比とは異なって錐体状突起２１が強調して大きく描かれており、各部の大きさの比率は正確ではない。
シート送り装置４０は、長尺熱可塑性樹脂シート１の巻き出しロール１ａが取り付けられている巻き出し装置４１と、長尺熱可塑性樹脂シート１の巻取りロール１ｂが取り付けられている巻取り装置４２と、長尺熱可塑性樹脂シート１をプレスロール３０に沿わせるための抱き合わせ用ローラー４６とを備えている。シート送り装置４０の巻き出し装置４１と巻取り装置４２は、長尺熱可塑性樹脂シート１を一定の速度で移動させるために、互いに同期して長尺熱可塑性樹脂シート１の巻き出しと巻取りとを行なう。また、抱き合わせ用ローラー４６の外周の回転速度は、プレスロール３０に外周の回転速度に一致する。後述するように、シート送り装置４０の送り動作は、プレスロール２０，３０の動作にも同期している。
【００１４】
シート送り装置４０の巻き出し装置４１と巻取り装置４２の間には、円筒形のプレスロール２０，３０が、互いに対向しかつ、互いに平行に配置されている。プレスロール２０，３０の回動の中心となる回動軸は円筒形のプレスロール２０，３０の中心軸２０ａ，３０ａに一致する。円筒形のプレスロール２０，３０が互いに平行に配置されていることから、回動軸である中心軸２０ａ，３０ａが互いに平行になる。プレスロール２０，３０は、長尺熱可塑性樹脂シート１を挟むように、長尺熱可塑性樹脂シート１が移動する方向に対してプレスロール２０，３０の長手方向（母線方向）が垂直に交わるように配置されている。
上流側においては、巻き出し装置４１とプレスロール２０，３０との間に、円筒形の加熱ローラー５０が設置されている。また、下流側においては、プレスロール２０，３０と巻取り装置４２との間に円筒形の冷却ローラー６０が設置されている。そして、図１に示されているように、長尺熱可塑性樹脂シート１が側面視において一直線に延びるように、加熱ローラー５０とプレスロール２０，３０と冷却ローラー６０とが配置されている。
【００１５】
加熱ローラー５０には、例えば２組４本の第１加熱金属ローラー５１、第２加熱金属ローラー５２、第３加熱金属ローラー５３及び第４加熱金属ローラー５４が含まれている。一組の第１加熱金属ローラー５１と第２加熱金属ローラー５２が長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んで対向して配置され、もう一組の第３加熱金属ローラー５３と第４加熱金属ローラー５４とが長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んで配置されている。これら４本の第１加熱金属ローラー５１、第２加熱金属ローラー５２、第３加熱金属ローラー５３及び第４加熱金属ローラー５４は、回転の中心である中心軸が互いに平行になるように設置されている。長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点が例えば８０℃であるとすると、一組目の第１加熱金属ローラー５１と第２加熱金属ローラー５２が軟化点よりも低い温度例えば６０℃に設定され、二組目の第３加熱金属ローラー５３と第４加熱金属ローラー５４が一組目の第１加熱金属ローラー５１と第２加熱金属ローラー５２の温度よりも高くかつ軟化点よりも低い温度例えば７０℃に設定される。ここでは、加熱ローラー５０の一組目と二組目を異なる温度に設定しているが、同じ温度に設定することもできる。ここでは二組の加熱ローラー５０で長尺熱可塑性樹脂シート１の温度を上昇させているが、三組以上の加熱ローラー５０を用いて温度を上昇させてもよい。あるいは、一組の加熱ローラー５０や赤外線ヒーターなどの他の加熱手段やそれらの組合せなどによって加熱することもできる。このようにして、複数組の加熱ローラー５０を用いて複数の段階を経て長尺熱可塑性樹脂シート１の温度を上昇させることは、十分にかつ均一に温度上昇をさせ易くなるという点で好ましい。
【００１６】
プレスロール２０，３０の中心部分には、プレスロール２０，３０を加熱するための円筒形ヒーター２５，３５がそれぞれ設けられている。これら円筒形ヒーター２５，３５によってプレスロール２０，３０の温度は、軟化点近傍の温度例えば８５℃に保たれる。プレスロール２０，３０の温度は、長尺熱可塑性樹脂シート１を搬送できる程度の形状維持が可能な軟化点近傍の温度であり、例えば軟化点の±５℃の温度範囲で設定される。従って、プレスロール２０，３０の温度は、長尺熱可塑性樹脂シート１の樹脂の性質に応じて設定され、軟化点よりも高い場合も低い場合もある。このプレスロール２０，３０の温度分布は均一であることが好ましく、例えばプレスロール２０，３０の母線方向及び円周方向において±１℃の範囲内に維持されるのが好ましく、±０．５℃の範囲内に維持されるのがさらに好ましい。図１には円筒形ヒーター２５，３５のみで、それぞれプレスロール２０，３０が加熱されているが、温度分布を均一化するためにプレスロール２０，３０の外周に赤外線ヒーターや加熱ローラーを設けてもよい。また、プレスロール２０，３０の外周を覆うカバーを設けて、カバー内の温度を均一化したり、気流が当たってプレスロール２０，３０の外周の温度が変化するのを防止したりすることもできる。
【００１７】
冷却ローラー６０には、例えば２組４本の第１冷却金属ローラー６１、第２冷却金属ローラー６２、第３冷却金属ローラー６３及び第４冷却金属ローラー６４が含まれている。一組の第１冷却金属ローラー６１と第２冷却金属ローラー６２が長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んで対向して配置され、もう一組の第３冷却金属ローラー６３と第４冷却金属ローラー６４とが長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んで配置されている。これら４本の第１冷却金属ローラー６１、第２冷却金属ローラー６２、第３冷却金属ローラー６３及び第４冷却金属ローラー６４は、回転の中心である中心軸が互いに平行になるように設置されている。長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点が例えば８０℃であるとすると、一組目の第１冷却金属ローラー６１と第２冷却金属ローラー６２が軟化点よりも低い温度例えば６０℃に設定され、二組目の第３冷却金属ローラー６３と第４冷却金属ローラー６４が一組目の第１冷却金属ローラー６１と第２冷却金属ローラー６２の温度よりもさらに低い温度例えば４０℃に設定される。このように複数の段階を経て徐々に冷却することは、長尺熱可塑性樹脂シート１の反りを防止できるという点で好ましい。ここでは冷却ローラー６０の一組目と二組目を異なる温度に設定しているが、同じ温度に設定してもよい。ここでは二組の冷却ローラー６０で長尺熱可塑性樹脂シート１の温度を低下させているが、三組以上の冷却ローラー６０を用いて温度を上昇させてもよい。あるいは、一組の冷却ローラー６０や冷風機などの他の冷却手段やそれらの組合せなどによって冷却することもできる。
【００１８】
（２）プレスロールの構成
プレスロール２０には、図２（ａ）に示されている錐体状突起２１が形成されている。プレスロール２０には、複数の樹脂成形品のための多数の錐体状突起２１が形成されている。プレスロール２０が１周して形成される同じ列の樹脂成形品の個数をｍ個とすると、同じ列の多数の錐体状突起２１はｍ個のグループに分類される。例えば図１には7個のグループが示されている。ここでmは任意の自然数である。そして、同じ列の錐体状突起２１の各グループの間には、錐体状突起２１の存在しない空白領域Ａｒ２が存在する。つまり、図２（ａ）に示されているプレスロール２０のロール表面２０ｂは、錐体状突起形成領域Ａｒ１と空白領域Ａｒ２が円周方向にｍ回交互に繰り返して形成されている。錐体状突起２１の各グループにおいては、複数の錐体状突起２１がアレイ状に配列されている。図２（ａ）や図５に示されている矢印ＡＷ１の方向に、ロール表面２０ｂが回転する。
【００１９】
錐体状突起２１の配列は、例えば図３（ａ）に示されているような千鳥状配列である。しかし、錐体状突起２１の配列は、千鳥状配列に限られるものではなく、例えば図３（ｂ）に示されているような格子状配列など他の形態であってもよい。例えば、図３（ａ）の千鳥状配列の場合は、横方向に並ぶ２つの錐体状突起２１の中心間の距離ＳＤが７００μｍであり、縦方向に並ぶ２つの錐体状突起２１の中心間の距離ＬＤが７００μｍであるとする。この場合、最も近い錐体状突起２１同士のピッチＰｔ（図２（ａ）参照）は、７００μｍと２の平方根との積になる。なお、図３（ｂ）の格子状配列の場合は、錐体状突起２１の距離ＳＤが８００μｍであり、距離ＬＤが８００μｍであるとすると、最も近い錐体状突起２１同士のピッチＰｔも８００μｍになる。このピッチＰｔは３００μｍから３５００μｍまでのいずれかの値に設定されるのが好ましい。
【００２０】
図３（ａ）に示されている千鳥状配列の場合、例えば、縦方向がプレスロール２０の円周方向に一致し、横方向がプレスロール２０の母線方向に一致するように配置される。つまり、図３（ａ）において長尺熱可塑性樹脂シート１が移動方向Ｄｒ１（円周方向）に移動する。移動方向Ｄｒ１に沿って移動するとき、プレスロール２０のロール表面２０ｂ上の錐体状突起２１の隣接する第１列Ｃｏｌ１と第２列Ｃｏｌ２の近接する錐体状突起２１同士が移動方向Ｄｒ１にズレ量ＳＨだけずれている。ここでは、ズレ量ＳＨ＝距離ＬＤであるが、必ずしもズレ量ＳＨが距離ＬＤに等しくなくても、移動方向Ｄｒ１にズレ量ＳＨを設けることでプレスロール２０の母線方向に配置できる錐体状突起２１の数を増やしやすくなる。また、図３（ａ）の千鳥状配列の他の配置としては、ピッチＰｔを計測する方向と母線の方向とを一致させる配置がある。つまり、図３（ａ）の移動方向Ｄｒ２に沿って長尺熱可塑性樹脂シート１が移動するように構成することもできる。この場合には、第１列Ｃｏｌ３と第２列Ｃｏｌ４の近接する錐体状突起２１同士について、移動方向Ｄｒ２におけるズレ量は０になる。この場合には、第１列Ｃｏｌ１と第２列Ｃｏｌ２の間隔に比べて第１列Ｃｏｌ３と第２列Ｃｏｌ４の間隔が長くなる。
図３（ｂ）の格子状配列も同様の配置が可能である。例えば、図３（ｂ）において長尺熱可塑性樹脂シート１が移動方向Ｄｒ３（円周方向）に移動する。移動方向Ｄｒ３に沿って移動するとき、プレスロール２０のロール表面２０ｂ上の錐体状突起２１の隣接する第１列Ｃｏｌ５と第２列Ｃｏｌ６の近接する錐体状突起２１同士が移動方向Ｄｒ３にズレ量ＳＨだけずれている。また、図３（ｂ）の格子状配列の他の配置としては、ピッチＰｔを計測する方向と母線の方向とを一致させる配置がある。つまり、図３（ｂ）の移動方向Ｄｒ４に沿って長尺熱可塑性樹脂シート１が移動するように構成することもできる。この場合には、第１列Ｃｏｌ７と第２列Ｃｏｌ８の近接する錐体状突起２１同士について、移動方向Ｄｒ４におけるズレ量は０になる。この場合には、第１列Ｃｏｌ５と第２列Ｃｏｌ６の間隔に比べて第１列Ｃｏｌ７と第２列Ｃｏｌ８の間隔が長くなる。
【００２１】
図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示されている高さＨ１が設定される値は、５０μｍから１０００μｍまでのいずれかの値、好ましくは５０μｍから７００μｍまでのいずれかの値、より好ましくは５０μｍ〜５００μｍまでのいずれかの値である。また、根元の断面径Ｒ１は、３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値に設定されるのが好ましい。一例を挙げれば、図３（ｂ）に示されている錐体状突起２１の場合には、高さＨ１が４００μｍ、断面径Ｒ１が２００μｍ、ピッチＰｔが８００μｍに設定される。
【００２２】
しかし、錐体状突起２１の高さＨ１は、６０ｎｍから５０μｍまでの範囲内で設定されてもよい。その場合、高さＨ１が６０ｎｍから５０μｍまでの範囲内で設定される場合の根元の断面径Ｒ１やピッチＰｔの範囲は、例えば上述の高さＨ１が５０μｍから１０００μｍまでの範囲とそれに対する好ましい根元の断面径Ｒ１やピッチＰｔの範囲から設定されたものを比例的に縮小して適用することができる。例えば、高さＨ１が４μｍであれば、上述の例を比例的に縮小すると、断面径Ｒ１が２μｍ、ピッチＰｔが８μｍに設定される。錐体状突起２１の高さＨ１を６０ｎｍ〜１０００μｍに設定した場合、用途としては、ナノインプリンターからフィルムの型押しまで広く対応可能である。
【００２３】
なお、上述の例では、断面径Ｒ１×２＜ピッチＰｔのように設定され、隣接する錐体状突起２１が互いに独立しており、隣接する錐体状突起２１の根元部分が離れていたが、断面径Ｒ１×２≧ピッチＰｔのように設定されて、隣接する錐体状突起２１の根元部分が繋がり、隣接する錐体状突起２１が連なるように構成されていてもよい。また、錐体状突起２１が円錐形状であって底面形状が円形の場合は、断面径Ｒ１の好ましい範囲が上述のようになるが、角錐形状などの円錐以外の錐体状突起の場合の根元の大きさの好ましい範囲は、錐体の底面の中心と中心から最も離れた底面上の点との距離が３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値になる。さらに、錐体状突起２１は、例えば、断面径：高さ=１：１．５乃至１：３と高いアスペクト比を有していることが好ましい。
【００２４】
錐体状突起２１の形状は、例えば、全体が円錐や角錐などの錐体状になっている場合だけでなく、先端部分が円錐や角錐などの錐体状に尖っていて胴体が円柱や角柱になっていてもよい。また、円錐や角錐などの錐体状の最先端の部分は、欠け難いように断面形状が略円弧状になるように削られてドーム型になっていてもよい。さらには、図２（ｂ）に示されている錐体状突起２１Ａのように、頂部が平らに削られた円錐台などの錐台状のものも錐体状突起の形状に含まれる。また、図２（ｃ）に示されている錐体状突起２１Ｂのように、円錐や角錐などの錐体の母線Ｇｅが曲線であってもよい。
【００２５】
錐体状突起２１は、ビッカース硬度が１５０ＨＶ以上の硬い金属（以下、第１金属ともいう）又はセラミックで形成されている。このような硬い金属としては、ビッカース硬度３８０ＨＶ程度の析出硬化系ステンレス（ＳＵＳ６３０）、ビッカース硬度６２０ＨＶ程度のマルテンサイト系ステンレス（ＳＵＳ４４０Ｃ）、ビッカース硬度３００〜４２０ＨＶ程度のクロムモリブデン鋼（ＳＣＭ８８２）及びビッカース硬度１０００〜１１００ＨＶ程度の金属シリコン（Ｓｉ）などが好適に用いられ、セラミックとしては、ビッカース硬度１１００ＨＶ程度の石英などが好適に用いられる。ここでいう硬い金属には金属シリコンなどの半金属も含まれる。また、ここでいうセラミックは金属以外の無機物質である。そして、これらの中でも耐食性に優れたステンレスが第１金属として好ましい。なお、ＳＵＳ６３０の熱伝導率は２０Ｗ／ｍＫ（１００℃）程度であり、ＳＵＳ４４０Ｃは２０〜３０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）である。ここに示されている熱伝導率は、ＪＩＳＨ７８０１に準拠して測定した値であり、カッコ内には測定時の温度が示されている。
【００２６】
図５に示されているように、長尺熱可塑性樹脂シート１は、抱き合わせ用ローラー４６（図１参照）からプレスロール２０，３０に挟まれるまでの加熱領域Ａｒ３でプレスロール３０に密着して加熱される。このようにプレスロール２０，３０に挟まれるまでの区間にプレスロール３０に沿わせる加熱領域Ａｒ３を設けることにより、長尺熱可塑性樹脂シート１を安定的に所望の温度まで昇温することができる。このプレスロール３０のロール表面３０ｂは、側面視において円形である。また、ロール表面３０ｂの円の中心は、プレスロール３０の中心軸３０ａである。ロール表面３０ｂは、矢印ＡＷ２の方向に回転する。また、プレスロール２０，３０の半径（中心軸２０ａ，３０ａからロール表面２０ｂ，３０ｂまでの距離）は、同じに設定されることが好ましい。半径が同じであれば、同じ速度で回転することで、プレスロール２０，３０のロール表面２０ｂ，３０ｂの対応関係、さらに詳細には錐体状突起２１と凹部３３の位置関係が保てるからである。
図５及び図６の矢印ＡＷ５はプレスロール３０からプレスロール２０に向かって掛かっている圧力を概念的に示している。このロール表面３０ｂは、ビッカース硬度１００ＨＶ以下の柔らかい金属（以下、第２金属ともいう）で形成されている。このような柔らかい金属としては、ビッカース硬度２０〜５０ＨＶ程度の金、ビッカース硬度２０〜３０ＨＶ程度の銀、ビッカース硬度４０〜７０ＨＶ程度の銅及びビッカース硬度２０〜４０ＨＶ程度のアルミニウム又はそれらの合金が好適に用いられる。金属イオン、微小金属片又は微小金属粒子が樹脂成形品の表面に残存又は付着する可能性を考慮すると、これらの中でも金属アレルギーを引き起こし難く、熱伝導率の高い金が好ましい。また、金や金合金のような高価な貴金属を用いる場合には、ビッカース硬度が１００ＨＶ以下の金属ブロックの上に第２金属の層を形成することが好ましい。図５には、銅製円筒形の金属ブロック３２の上に積層された金層３１でロール表面２０ｂが形成されている例が示されている。金層３１は、例えば銅製の金属ブロック３２の上に金メッキをすることによって形成することができる。
上述のように、第２金属の熱伝導率は高い方が好ましく、例えば２００Ｗ／ｍＫ（１００℃）以上であることが好ましく、金は熱伝導率３１０〜３２０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、銀は熱伝導率４２０〜４３０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、銅は３８０〜４００Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、アルミニウムは２２０〜２４０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）である。
【００２７】
図６に示されているようにプレスロール２０とプレスロール３０とで長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んでいるときには、図７に示されているように錐体状突起２１の先端部分２１ａが凹部３３に嵌合する。この凹部３３に錐体状突起２１の先端部分２１ａが嵌合している状態は、柔らかい第２金属でできたロール表面３０ｂに硬い第１金属又はセラミックでできた錐体状突起２１が突き刺さっている状態と言い換えることができる。この凹部３３は、円筒状のプレスロール３０のロール表面３０ｂを滑らかな曲面として形成した後に長尺熱可塑性樹脂シート１を挟める状態にプレスロール２０とプレスロール３０の相対的な位置を移動することによって、錐体状突起２１の先端部分２１ａをプレスロール３０のロール表面３０ｂに食い込ませて形成することができる。つまり、錐体状突起２１の先端部分２１ａがプレスロール３０のロール表面３０ｂに食い込むことで、ロール表面３０ｂの一部がすり鉢状に変形して凹部３３が形成される。一旦凹部３３が形成されると、プレスロール２０のロール表面２０ｂとプレスロール３０のロール表面３０ｂの位置関係、例えばプレスロール２０，３０の回動時の同期を保っている限り、２周目以降では先端部分２１ａが凹部３３に嵌合する。プレスロール２０，３０の位置決めは、例えば位置決めピンやレーザなどを用いた位置センサなどによって行なうことができる。
空気抜きができる貫通穴を形成するためには、例えば、錐体状突起２１の高さが１０００μｍとして、凹部３３の深さが数μｍ〜数百μｍになるように形成される。このとき、樹脂成形品１１（図４参照）の厚みは（１０００μｍ−数μｍ）〜（１０００μｍ−数百μｍ）になる。樹脂成形品１１の厚みは、プレスロール２０とプレスロール３０とが長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んでいる時の隙間を決めるスペーサ（図示せず）の厚みに対応する。なお、プレスロール２０とプレスロール３０の取り扱いに不具合が発生してプレスロール２０とプレスロール３０のロール表面２０ｂ，３０ｂが接触するようなことがあっても錐体状突起２１が銅製の金属ブロック３２に達しないようにするため、金層３１の厚さＬ４が錐体状突起２１の高さＬ３よりも大きくなるように（Ｌ４＞Ｌ３）、プレスロール２０，３０が構成されている。
【００２８】
例えば、錐体状突起２１のアスペクト比（高さ／断面径）が２として、スペーサの厚みが２０μｍとすると、上述の凹部３３の直径は１０μｍになる。このように、凹部３３は非常に小さなものであり、これらがアレイ状に多数並んでいることを考えると、プレスロール２０，３０の樹脂成形品製造装置１０への取り付けも高い精度が要求されるものになる。また、このような凹部３３を工作機器による加工によって形成することもできるが、凹部３３の加工に高い精度が要求されることから、凹部３３を工作機器で加工する場合には加工コストが高くなる。上述のように、錐体状突起２１をプレスロール３０のロール表面３０ｂに食い込ませて形成することで、このような取り付けの手間や加工コストを省くことができる。なお、凹部３３を形成するために予め凹部３３よりも小さな凹みや穴を加工によって前もって形成しておき、その凹みに錐体状突起２１を食い込ませて凹みや穴を広げて凹部３３を形成することもできる。
【００２９】
（３）樹脂成形品の構成
図４には、上述のプレスロール２０，３０で成形された樹脂成形品の断面形状が示されている。図４に示されている樹脂成形品１１は、例えば、錐体状貫通穴１２が形成された長尺熱可塑性樹脂シート１を打ち抜くことによって形成される。樹脂成形品１１は、成形後の冷却時に樹脂が収縮するのが一般的であることから、錐体状貫通穴１２のテーパ面の大きさは、プレスロール２０の錐体状突起２１のテーパ面の大きさよりも少し小さくなる傾向がある。しかし、錐体状貫通穴１２のプレスロール２０の側の開口部１２ａの半径Ｒ２は、錐体状突起２１の根元の断面径Ｒ１とほぼ同じになり、錐体状突起２１の根元の断面径Ｒ１が３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値をとるときには、３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値をとるように形成される。錐体状貫通穴１２のプレスロール３０の側の貫通穴１２ｂの直径Ｄ１は、例えば、１μｍから２００μｍまでのいずれかの値に設定される。そのため、樹脂成形品１１の厚みＴｈ１は、錐体状突起２１の高さＨ１よりも小さい値に設定されるが、５０μｍから１０００μｍまでの間のいずれかの値に設定されるのが好ましい。それにより、プレスロール２０とプレスロール３０の間に挟まれてプレスロール２０とプレスロール３０の両方に接する樹脂成形品１１の成形用の熱可塑性樹脂体を錐体状突起２１が貫通して錐体状貫通穴１２が形成される。樹脂成形品１１の半径Ｒ２と貫通穴径Ｄ１との関係は、Ｒ２×２≧Ｄ１であればよく、好ましくはＲ２＞Ｄ１である。なお、Ｒ２×２＝Ｄ１のときは貫通穴の形状は円柱状になり、一般的に樹脂成形品の貫通穴と根元の穴の大きさとが同じ場合には筒状貫通穴になる。ただし、上述したように、錐体状突起２１の高さＨ１は６０ｎｍから５０μｍでも設定可能であり、その場合には、樹脂成形品１１の厚みＴｈ１が錐体状突起２１の高さＨ１よりも小さい値に設定され、６０ｎｍから５０μｍまでの間のいずれかの値に設定されてもよい。厚みＴｈ１が６０ｎｍから５０μｍまでの場合の開口部１２ａの半径Ｒ２や貫通穴１２ｂの直径Ｄ１の範囲は、例えば上述の厚みＴｈ１が５０μｍから１０００μｍまでの範囲とそれに対する好ましい開口部１２ａの半径Ｒ２や貫通穴１２ｂの直径Ｄ１の範囲から設定されたものを比例的に縮小して適用することができる。
【００３０】
（４）製造工程
図１に示されている樹脂成形品製造装置１０は、まず、加熱ローラー５０，プレスロール２０，３０及び冷却ローラー６０を長尺熱可塑性樹脂シート１から離してそれぞれ回転させながら、それぞれに設定されている所定温度に調節される。例えば、加熱金属ローラー５１，５２が６０℃に昇温され、加熱金属ローラー５３，５４が７０℃に昇温され、プレスロール２０，３０が８５℃に昇温され、冷却金属ローラー６１，６２が６０℃に調節され、冷却金属ローラー６３，６４が４０℃に調節される。
【００３１】
プレスロール２０，３０などの温度調節が終了するとシート送り装置４０の動作が開始され、長尺熱可塑性樹脂シート１が一定速度で巻き出し装置４１から巻きだされ、巻取り装置４２に巻き取られる。加熱ローラー５０、プレスロール２０，３０及び冷却ローラー６０それぞれ表面に移動速度が長尺熱可塑性樹脂シート１の移動速度に一致するように、回転速度を調節される。回転速度が調節された加熱ローラー５０、プレスロール２０，３０及び冷却ローラー６０は、それぞれ長尺熱可塑性樹脂シート１に接触させるため、長尺熱可塑性樹脂シート１を挟むように相対的に移動される。加圧用のプレスロール３０は、プレスロール３０からプレスロール２０に向かって圧力を加え、長尺熱可塑性樹脂シート１を賦形用のプレスロール２０に押し付ける。前述の状態で、巻き出し装置４１から巻き出された長尺熱可塑性樹脂シート１が、加熱ローラー５０、プレスロール２０，３０及び冷却ローラー６０を経て巻取り装置４２に巻き取られることにより、長尺熱可塑性樹脂シート１には、図４に示されている錐体状貫通穴１２が形成される。
【００３２】
巻取り装置４２に巻き取られた長尺熱可塑性樹脂シート１は、巻取りロール１ｂの状態でもそれ自身が樹脂成形品として流通する場合がある。また、巻取りロール１ｂの長尺熱可塑性樹脂シート１は、適当な大きさに打ち抜くプレス加工などの加工がさらに施されて、加工後の状態で樹脂成形品１１として流通する場合もある。
【００３３】
＜第２実施形態＞
（５）樹脂成形品製造装置の構成
図８には、第２実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成の概要が示されている。図８に示されている樹脂成形品製造装置１０Ａは、第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置１０と同様に、賦形用のプレスロール２０と、加圧用のプレスロール３０と、長尺熱可塑性樹脂シート１を送るシート送り装置４０Ａと、加熱ローラー５０と、冷却ローラー６０とを備えている。そして、さらに、多孔質シート２を備えている。
多孔質シート２は、長尺熱可塑性樹脂シート１とプレスロール３０との間に挟みこまれる部材である。この多孔質シート２は、例えば柔軟性のある樹脂をシート状に加工したものであり、例えばポリプロピレンやポリエチレンを発泡させて多孔質のシート状に加工することによって得られる。図９に示されているように、プレスロール２０とプレスロール３０との間に長尺熱可塑性樹脂シート１と多孔質シート２とが挟み込まれると、錐体状突起２１が長尺熱可塑性樹脂シート１と多孔質シート２とを貫通して、錐体状突起２１の先端部分２１ａが金層３１にまで達する。
第２実施形態と第１実施形態とを比較すると、多孔質シート２が挟み込まれることによって、金層３１への錐体状突起２１の食い込み量が多孔質シート２の厚みＬ５の分だけ少なくて済む。つまり、金層３１への錐体状突起２１の食い込み量は、錐体状突起２１の高さＬ３から樹脂成形品１１の厚さＬ６と多孔質シート２の厚さＬ５を差し引いたものになる。
なお、多孔質シート２は、樹脂成形品１１の厚さＬ６の変化を少なくしたいときには、長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点でも変形し難いものが好ましく、そのためには長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点よりも高い軟化点を有する熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などで形成されていることが好ましい。また、多孔質シート２の変形を少なくしたいときには、孔の部分を少なくすることが好ましく、その場合には多孔質ではない樹脂シートであってもかまわない。
【００３４】
この多孔質シート２は、図９に示されているように、巻き出し多孔質シートロール２ａから供給して巻取り多孔質シートロール２ｂに巻き取るように構成されている。そのために、シート送り装置４０Ａは、長尺熱可塑性樹脂シート１のための巻き出し装置４１と巻取り装置４２以外に、多孔質シート２の巻き出し多孔質シートロール２ａが取り付けられている巻き出し装置４４と、巻き取り多孔質シートロール２ｂが取り付けられている巻取り装置４５と、多孔質シート２を案内するガイドローラー４７とを有している。シート送り装置４０Ａの巻き出し装置４４と巻取り装置４５は、多孔質シート２を長尺熱可塑性樹脂シート１と一緒に移動させるために、巻き出し装置４２や巻き取り装置４３に同期して多孔質シート２を一定の速度で移動させて巻き出しと巻取りとを行なう。
【００３５】
＜第３実施形態＞
（６）樹脂成形品製造装置の構成
図１０には、第３実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成の概要が示されている。なお、図１０においては、扇状金型７０上の錐体状突起７１を示すために、実機の錐体状突起７１と扇状金型７０の大きさの比とは異なって錐体状突起７１が強調して大きく描かれており、各部の大きさの比率は正確ではない。図１０に示されている樹脂成形品製造装置１０Ｂは、第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置１０と異なる点は、樹脂成形品製造装置１０の賦形用のプレスロール２０と加圧用のプレスロール３０に代えて、側面視扇型をした扇状金型７０，８０を備えている点である。これら扇状金型７０，８０は、回動軸７０ａ，８０ａを中心に矢印ＡＷ３，ＡＷ４の方向に１回転する。そして、元の位置まで再び戻ってくる。
要するに、扇状金型７０，８０は、プレスロール２０，３０から扇型に一部を切り取った状態である。これら扇状金型７０，８０の各構成部分とプレスロール２０，３０の各構成部分の対応関係は次のようになる。すなわち、扇状金型７０，８０の回動軸７０ａ，８０ａがそれぞれプレスロール２０，３０の中心軸２０ａ，３０ａに対応し、ロール表面２０ｂ，３０ｂがプレス表面７０ｂ，８０ｂに対応し、ロール表面２０ｂ上の錐体状突起２１がプレス表面７０ｂ上の錐体状突起７１に対応する。図示を省略するが、扇状金型８０のプレス表面８０ｂは、プレスロール３０のロール表面３０ｂと同様に、銅製の金属ブロックの上に金層がメッキされた構造を有している。回動軸７０ａ，８０ａは、これらプレス表面７０ｂ，８０ｂの扇型の中心（円弧の中心）に位置する。また、円筒形ヒーター７５，８５は、それぞれ円筒形ヒーター２５，３５に対応する。
また、樹脂成形品製造装置１０Ｂにおいて、図１と同じ符号が付けられているシート送り装置４０と加熱ローラー５０と冷却ローラー６０とは、樹脂成形品製造装置１０と同様であるので、説明を省略する。さらには、樹脂成形品製造装置１０Ｂを用いた樹脂成形品の製造方法も、樹脂成形品製造装置１０を用いた場合と同様に行なうことができる。
【００３６】
（７）特徴
（７−１）
図１、図８及び図１０に示されている樹脂成形品製造装置１０，１０Ａ，１０Ｂでは、例えば図５に示されている工程（移動工程の例）で、プレスロール２０や扇状金型７０（賦形型の例）が有する側面視円弧状のロール表面２０ｂやプレス表面７０ｂ（成形曲面の例）と、プレスロール３０や扇状金型８０（加圧型の例）が有する側面視円弧状のロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂ（加圧曲面の例）との間に、長尺熱可塑性樹脂シート１が挟まれる。ここでは、円筒形ヒーター２５，３５，７５，８５で加熱されたロール表面２０ｂやプレス表面７０ｂとロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂの両側から長尺熱可塑性樹脂シート１が加熱される。
図５に示されているロール表面２０ｂとロール表面３０ｂとが長尺熱可塑性樹脂シート１を挟む部位２０ｃ，３０ｃは、プレスロール２０，３０の回転に応じて図５の矢印ＡＷ１，Ａｗ２の方向とは反対の方向に順次移動する。それにより、長尺熱可塑性樹脂シート１は図５の右側に向かって移動する。
次に、図６に示されている工程（貫通穴形成工程の例）で、ロール表面２０ｂにアレイ状に形成されている高さ６０ｎｍから１０００μｍの複数の錐体状突起２１により、ロール表面２０ｂ、３０ｂに挟まれた長尺熱可塑性樹脂シート１に錐体状又は筒状の複数の貫通穴（図４参照）が形成される。このように貫通穴が形成されるのは、扇状金型７０，８０の場合も同様である。
このように高さ６０ｎｍから１０００μｍの非常に小さな錐体状突起２１，７１が長尺熱可塑性樹脂シート１を貫通して貫通穴を形成するときに、錐体状突起２１，７１がロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂの金層３１（第２金属の例）に接触しても、錐体状突起２１，７１が析出硬化系ステンレスやマルテンサイト系ステンレスや石英など（第１金属又はセラミックの例）で形成されているので、ビッカース硬度の小さい金層３１の方が変形する。それにより、ロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂに接する錐体状突起２１，７１が損傷したり、変形したりするのを抑制することができる。
【００３７】
（７−２）
プレスロール２０，３０が同期して回転されて複数の錐体状突起２１がそれぞれに定められた位置でロール表面３０ｂに接触するように構成されている。また、扇状金型７０，８０が同期して回転されて複数の錐体状突起７１がそれぞれに定められた位置でプレス表面７０ｂに接触するように構成されている。
錐体状突起２１，７１が定められた位置において一旦ロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂに接触して、その接触によって変形して凹部３３，８３が形成されたときには、その後に、その定められた位置で錐体状突起２１，７１がロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂに接触するときには既に凹部３３，８３に嵌るので、その後の接触における錐体状突起２１，７１とロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂとの接触が回避され、あるいは接触圧力が弱くなる。このような錐体状突起２１，７１とロール表面３０ｂやプレス表面８０ｂとの接触の回避や接触圧力の低下によって、錐体状突起２１，７１の損傷や変形が抑制される。
【００３８】
（７−３）
図８や図９を用いて説明したように、樹脂成形品製造装置１０Ａを用いる製造方法では、長尺熱可塑性樹脂シート１とロール表面３０ｂとの間に錐体状突起２１よりもビッカース硬度が小さい樹脂製の多孔質シート２（貫通穴形成用部材の例）が挟まれて、長尺熱可塑性樹脂シート１とともに多孔質シート２が移動されている。そして、図９に示されているように、長尺熱可塑性樹脂シート１を貫通して多孔質シート２に錐体状突起２１が突き刺さることによって、長尺熱可塑性樹脂シート１に錐体状貫通穴１２が形成されるように構成されている。多孔質シート２によって、錐体状突起２１が貫通したときに錐体状突起２１がロール表面３０ｂに食い込む量を減らすことができ、錐体状突起２１の損傷を抑制することができる。また、多孔質シート２の厚みを調整することで錐体状貫通穴の径を調整し易くなる。
【００３９】
（８）変形例
（８−１）
第３実施形態では、扇状金型７０，８０で長尺熱可塑性樹脂シート１に貫通穴を形成するときに多孔質シート２を用いずに行なう製造方法について説明した。しかし、扇状金型７０，８０を用いる場合でも、図１１に示されている樹脂性景品製造装置１０Ｃのように、多孔質シート２を用いることもできる。この場合には、加圧型である扇状金型８０と長尺熱可塑性樹脂シート１との間に多孔質シート２が挟まれる。
【００４０】
（８−２）
上記第１実施形態乃至第３実施形態のプレスロール２０や扇状金型７０の錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１は、例えば第１金属の金属ブロックに対して切削加工などの機械加工を施すことによって形成することができる。また、石英などのセラミックについては、例えばエッチングなどを用いて錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１を形成することができる。その場合には、錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１の全体が均一の組成で第１金属やセラミックのみから形成される。
しかし、錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１は、均一の組成である必要はなく、例えば、錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１の表面に硬化処理が施されて表面と内部で異なる組成となっていてもよい。このような硬化処理としては、例えば、析出硬化系ステンレスやマルテンサイト系ステンレスからなる錐体状突起２１に対して、窒化処理や窒化ホウ素処理を施すことが例として挙げられる。
窒化処理や窒化ホウ素処理によって、ステンレスはビッカース硬度を例えば１０００ＨＶ以上にすることができ、第２金属の硬さに対してビッカース硬度で１０倍以上の硬さを付与することができる。それにより、さらに錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１が損傷し難くなり、成形型の耐久性をさらに向上させることができ、製造される樹脂成形品１１の汚染をさらに抑制できる。
【００４１】
（８−３）
上記第１実施形態及び第２実施形態において、プレスロール２０や扇状金型７０の錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１は、金属ブロックから削り出して形成される場合について説明した。そのため、プレスロール２０や扇状金型７０は全体が同一の第１金属で形成されていたが、錐体状突起２１は、金属ブロックに別の部品を差し込んで造ることもできる。その場合には、プレスロール２０や扇状金型７０の錐体状突起２１，２１Ａ，２１Ｂ，７１以外の部分は、第１金属以外の金属で形成されていてもよい。
【００４２】
（８−４）
上記第１乃至第３実施形態のロール表面２０ｂ，３０ｂやプレス表面７０ｂ，８０ｂには、錐体状突起２１，７１や凹部３３など以外には凹凸が形成されない場合について説明したが、これら以外の凹凸が形成されていてもよい。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
【００４３】
（８−５）
上記第３実施形態では、扇状金型７０，８０が回転する場合について説明した。このような扇状金型７０，８０の場合には、１回転写が終わった後に回動軸７０ａ，８０ａを移動させて、プレス表面７０ｂ，８０ｂを長尺熱可塑性樹脂シート１から離し、振り子のように振動させて元の位置に戻すように構成することもできる。
【００４４】
（８−６）
上記第１実施形態乃至第３実施形態においては、ロールプレス２０，３０のロール表面２０ｂ，３０ｂや扇状金型７０，８０のプレス表面７０ｂ，８０ｂが側面視で、円や円弧である場合について説明した。しかし、ロール表面２０ｂ，３０ｂやプレス表面７０ｂ，８０ｂは、側面視において、例えば、アレイ状の錐体状突起２１や７１の各グループの間は、少し隙間が空くようないびつな形状であってもよい。それにより、ロールプレス２０，３０や扇状金型７０，８０と長尺熱可塑性樹脂シート１の間を一時的に離すように構成して、連続して生産するときに長尺熱可塑性樹脂シート１に生じる微妙な弛みなどを取るようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１  長尺熱可塑性樹脂シート
２  多孔質シート
１０，１０Ａ、１０Ｂ,１０Ｃ  樹脂成形品製造装置
１１  樹脂成形品
１２  錐体状貫通穴
２０，３０  プレスロール
２０ａ，３０ａ  中心軸
２０ｂ，３０ｂ  ロール表面
２１，２１Ａ，２１Ｂ  錐体状突起
３１  金層
３２  金属ブロック
３３  凹部
４０  シート送り装置
５０  加熱ローラー
６０  冷却ローラー
７０，８０  扇状金型
７０ａ，８０ａ  回動軸
７０ｂ，８０ｂ  プレス表面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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