(57)【要約】  本発明に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、以下に示す工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含む。工程（ＩＩ）：強化繊維基材、並びに、以下の条件１及び／又は条件２を満たす熱硬化性樹脂基材を成型機構に供する。工程（ＩＩＩ）：成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材から強化繊維基材に熱硬化性樹脂を供給し、含浸させる。工程（ＩＶ）：成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂を硬化させる。条件１：熱硬化性樹脂基材は、熱硬化性樹脂と不織布状基材を含む。条件２：熱硬化性樹脂基材は、熱硬化性樹脂、並びに、多孔質シート状基材又はフィルム状基材を含む基材であり、４０℃における熱硬化性樹脂の粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であり、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の熱硬化性樹脂の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
2017145872.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、
以下に示す工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含むことを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
工程（ＩＩ）：強化繊維基材（Ａ）、並びに、以下の条件１及び／又は条件２を満たす熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する。
工程（ＩＩＩ）：成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる。
工程（ＩＶ）：成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。
条件１：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含む。（以下、条件１を満たす熱硬化性樹脂基材を熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）という。）
条件２：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）、並びに、多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）を含む基材であり、４０℃における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であり、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の熱硬化性樹脂（ａ）の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。（以下、条件２を満たす熱硬化性樹脂基材を熱硬化性樹脂基材（Ｂ−２）という。）
【請求項２】
１５０℃で５分間加熱した場合のイオン粘度計で測定される前記熱硬化性樹脂（ａ）のキュアインデックスが８５％以上であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項３】
前記工程（ＩＩ）の前に、以下の工程（Ｉ）を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
工程（Ｉ）：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が条件１を満たす場合には、熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させ、また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が条件２を満たす場合には、熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）に担持させて、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する。
【請求項４】
前記工程（ＩＩ）の前に、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を予め加熱することを特徴とする請求項１〜３のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項５】
前記工程（ＩＩ）において、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも１つの側面を前記強化繊維基材（Ａ）で封止するよう成型機構に供することを特徴とする請求項１〜４のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項６】
前記工程（ＩＩＩ）の加圧と前記工程（ＩＶ）の加熱を同時に進行させることを特徴とする請求項１〜５のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項７】
前記工程（ＩＩＩ）において、加圧による前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の下記式で表される面内伸長比が１．２以下であることを特徴とする、請求項１〜６のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
面内伸長比＝（加圧後の投影面積）／（加圧前の投影面積）
【請求項８】
前記成型機構が一対の両面型を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを該両面型内で成型することを特徴とする請求項１〜７のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項９】
前記工程（ＩＩＩ）において、第１の面圧で型締めを開始した後、第１の面圧よりも高い第２の面圧で型締めを完了することを特徴とする、請求項８に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１０】
前記成型機構が片面型を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを該片面型に配置し、さらにカバーフィルムでパックして成型することを特徴とする請求項１〜９のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１１】
前記成型機構が中空型を有し、中空部に前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを配置し、該中空部を加圧することを特徴とする請求項１〜１０のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１２】
前記成型機構がさらに中子型を有することを特徴とする請求項１１に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１３】
前記工程（ＩＩ）において、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が長尺状であり、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを連続的に前記成型機構に供することを特徴とする請求項１〜７のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１４】
前記成型機構が、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を加圧しながら引き取る機構を有することを特徴とする請求項１３に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１５】
前記工程（ＩＩ）において、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が前記強化繊維基材（Ａ）に覆われていることを特徴とする請求項１〜１４のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１６】
前記工程（ＩＩ）において、前記強化繊維基材（Ａ）が成形機構に接触するように成形機構に供され、さらに、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも一部が当該強化繊維基材（Ａ）に覆われていることを特徴とする請求項１〜１５のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１７】
前記工程（ＩＩ）において、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させて供することを特徴とする請求項１〜１６のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１８】
前記工程（ＩＩ）において、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを交互に合計４層以上を積層させて供することを特徴とする請求項１〜１７のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項１９】
前記工程（ＩＩ）において、さらに芯材（Ｃ）を成型機構に供することを特徴とする、請求項１〜１８のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項２０】
前記多孔質シート状基材（ｂ）は、４０℃における引張強度σｒｔ２が０．５ＭＰａ以上であり、かつ次式で表される引張強度比σｒ２が０．５以上である特性を有することを特徴とする請求項１〜１９のうち、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
σｒ２＝σＴ２／σｒｔ２
σＴ２：温度Ｔ（℃）における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度
Ｔ：熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際に、熱硬化性樹脂（ａ）が最低粘度を示す温度
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、品質を損なうことなく、賦形性に優れた成形品の生産性を向上させる繊維強化複合材料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
強化繊維とマトリックス樹脂からなる繊維強化複合材料は、比強度、比剛性に優れ、航空機構造部材から、圧力容器やゴルフシャフトまで幅広く適用されている。特に軽量化への貢献から自動車部材での需要が年々増加している。【０００３】
ここで、繊維強化複合材料を製造する方法として、連続した強化繊維束にマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグを積層し、次いで加熱加圧してマトリックス樹脂を硬化させる成型方法が一般的である。プリプレグは、マトリックス樹脂を均一に精度よく含浸できるため成形品の品質には優れるものの、一方でマトリックス樹脂が強化繊維を拘束するために凹凸形状や立ち壁など複雑な賦形には劣る。【０００４】
そこで、自動車部材など複雑な形状に賦形できる繊維強化複合材料の製造方法として、樹脂を含まない強化繊維基材を用いるＲＴＭ（レジン  トランスファー  モールディング）法（特許文献１）やＲＦＩ（レジン  フィルム  インフュージョン）法（特許文献２）が提案されている。【０００５】
ＲＴＭ法は、樹脂を含まない強化繊維基材を所定の形状に賦形したプリフォームを製造し、これを金型内に配置した後、液状の熱硬化性樹脂を金型内に注入、強化繊維基材に樹脂を供給しながら硬化させる、賦形性に優れた繊維強化複合材料を製造する方法である。【０００６】
ＲＦＩ法は、樹脂を含まない強化繊維基材と未硬化の熱硬化性樹脂のフィルムとを金型に積層した後、加熱加圧によりフィルムを液状化させ、強化繊維基材に樹脂を供給しながら硬化させる、賦形性に優れた繊維強化複合材料を製造する方法である。【０００７】
また、特許文献３には、樹脂を含まない強化繊維基材と未硬化の熱硬化性樹脂とを加熱して半硬化状態（Ｂステージ）として軟質のフォームに吸い込ませた樹脂担持体を、金型に積層した後、加熱加圧により強化繊維基材に半硬化状態の熱硬化性樹脂を供給しながら硬化を完了させる、賦形性に優れた繊維強化複合材料を製造する方法が提案されている。【０００８】
さらに、特許文献４には、樹脂を含まない強化繊維基材と未硬化の熱硬化性樹脂とを軟質のフォームに吸い込ませた後に冷却して所望の形状に固化させたプリフォームを、金型に積層した後、加熱加圧により熱硬化性樹脂を液状化させて、強化繊維基材に樹脂を供給しながら硬化させる、賦形性に優れた繊維強化複合材料を製造する方法が提案されている。【０００９】
特許文献１〜４に提案される製造方法では、強化繊維基材として、賦形性のよい織物が好適に使用される。【００１０】
一方、特許文献５には、樹脂を含まない強化繊維基材と未硬化の熱硬化性樹脂を含むプリプレグ又はＳＭＣ（シート  モールディング  コンパウンド）とを金型に積層し、加熱加圧により熱硬化性樹脂を流動させながら硬化させる、表面品位に優れた繊維強化複合材料を製造する方法が提案されている。【００１１】
また、特許文献６には、樹脂を含まない強化繊維基材と未硬化のイミドオリゴマーフィルムを孔のあいたポリイミドフィルムに充填したフィルムとを、金型に積層した後、加熱加圧によりイミドオリゴマーを液状化させ、強化繊維基材にイミドオリゴマーを供給しながら硬化させるＲＦＩ法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００３−７１８５６号公報
【特許文献２】特開２００３−１１２３１号公報
【特許文献３】特開２００２−２３４０７８号公報
【特許文献４】特開２００６−３０５８６７号公報
【特許文献５】特開２００８−２４６９８１号公報
【特許文献６】特開２００４−９９７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、特許文献１に記載のＲＴＭ法は、熱硬化性樹脂の注入工程において、樹脂を強化繊維基材の隅々まで流動させ、かつ繊維束に含浸させる必要がある。同時に、生産性を高めるためには、熱硬化性樹脂を高速で硬化させる必要があり、流動と硬化の制御が技術的な課題となっている。流動を高めると含浸性は向上して品質には優れるものの、硬化が遅く生産性を損なう結果となる。一方、高速で硬化させると生産性は向上するものの、流動が困難となり含浸が阻害されて品質を損なう結果となる。そのため、ＲＴＭ法は両者の制約から、適用条件が限定されているのが現状である。【００１４】
また、特許文献２に記載のＲＦＩ法は、熱硬化性樹脂のフィルムを積層するため、樹脂を供給する負担は大幅に軽減でき、繊維束へ含浸する間だけ樹脂が流動状態であればよい。しかしながら、熱硬化性樹脂のフィルムの取扱性が大きな課題である。すなわち、フィルムの剛性が低い場合は、賦形性は良好となるが、形状も不安定であり、自重により変形、崩れなどで搬送が容易でなく、またベタ付きにより積層が困難となる。一方、フィルムの剛性が高い場合は、形状は確保できるものの賦形が困難となる。温度による樹脂の粘度変化は極端であり、好適な取扱性を得ることは困難である。【００１５】
また、特許文献３に記載の方法は、フォーム状の樹脂担持体を用いることで、熱硬化性樹脂のフィルムに対し取扱性を改善している。しかしながら、室温で液状の樹脂を用いるものの、搬送など取扱時の樹脂漏出が新たな課題となっており、熱硬化性樹脂を加熱により半硬化させて非流動状態とする工程が必要である。また、熱硬化性樹脂はＢステージにて急激に反応が進行するため、その管理には多大な生産性の負担を課し、かつ熱硬化性樹脂を非流動状態とすると含浸性が著しく低下して品質に問題が発生することとなる。【００１６】
また、特許文献４に記載の方法は、室温で液状の樹脂を用いる課題に対して、固形状で取扱うため、熱硬化性樹脂をフォーム材に吸い込ませた後に冷却して、さらに形状を固定するプリフォーム工程が必要である。これは時間と労力の観点で２回の成形を実施することに等しく、生産性を著しく損なう結果となる。【００１７】
また、特許文献５に記載の方法は、プリプレグ層の間に、樹脂を含まない強化繊維基材を緩衝材として介することで、繊維強化複合材料の寸法安定性及び表面品位を改善できる。しかしながら、樹脂を含まない強化繊維基材への樹脂含浸性が課題である。すなわち、樹脂を含まない強化繊維基材へのプリプレグの樹脂供給量は小さく、目付が小さい樹脂を含まない強化繊維基材でなければ、樹脂の供給量が不足して表面品位が悪化する問題が発生する。また、成型圧力を高くして、プリプレグから樹脂を絞りだそうとすると、プリプレグが横流れしてしまい、寸法安定性が悪化する問題が発生する。【００１８】
また、特許文献６に記載の方法は、熱的に安定な樹脂フィルムで形成した袋体を担持体に用いることで、フィルム化が困難な熱硬化性樹脂の取扱性を改善している。しかしながら、袋体に樹脂供給を行う加工を必要とし、孔を開ける場合は、搬送時に樹脂漏出や袋体が破れることがあるため生産性を損なうことが問題となる。一方、孔をあけない場合、樹脂供給の制御が困難となり、得られる繊維強化複合材料の品質が低下することが問題となる。【００１９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を好適に含浸でき、取扱性に優れる熱硬化性樹脂基材を使用することで、成形品の品質を低下させることなく、賦形性と生産性を高めることができる繊維強化複合材料の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、以下に示す工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含むことを特徴とする。【００２１】
工程（ＩＩ）：強化繊維基材（Ａ）、並びに、以下の条件１及び／又は条件２を満たす熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する。【００２２】
工程（ＩＩＩ）：成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる。【００２３】
工程（ＩＶ）：成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。【００２４】
条件１：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含む。【００２５】
条件２：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）、並びに、多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）を含む基材であり、４０℃における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であり、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の熱硬化性樹脂（ａ）の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を好適に含浸でき、取扱性に優れる熱硬化性樹脂基材を使用することで、成形品の品質を低下させることなく、賦形性と生産性を高めることができる繊維強化複合材料の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明の製造方法に用いる、強化繊維基材と熱硬化性樹脂基材の積層体の一例の断面の模式図である。
【図２】図２は、本発明の一実施例である、両面型を用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図３】図３は、本発明の一実施例である、両面型とブランクホルダーを用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図４】図４は、本発明の一実施例である、片面型とカバーフィルムを用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図５】図５は、本発明の一実施例である、中空型と中子型を用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図６】図６は、本発明の一実施例である、貫通型（貫通式引抜型）を用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図７】図７は、本発明の一実施例である、押当型（押当式引抜型）を用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図８】図８は、本発明の一実施例である、ダブルベルトプレスを用いた繊維強化複合材料の製造方法の一例の断面を示す模式図である。
【図９】図９は、本発明の製造方法に用いる、熱硬化性樹脂基材が強化繊維基材に覆われている態様の一例の断面の模式図である。
【図１０】図１０は、本発明の製造方法に用いる、熱硬化性樹脂基材が強化繊維基材に覆われている態様の一例の断面の模式図である。
【図１１】図１１は、本発明の製造方法に用いる、強化繊維基材と熱硬化性樹脂基材とを交互に４層以上積層させた積層体の一例の断面の模式図である。
【図１２】図１２は、本発明の製造方法に用いる、強化繊維基材、熱硬化性樹脂基材、及び芯材を積層した積層体の一例の断面の模式図である。
【図１３】図１３は、本発明の製造方法に用いる、多孔質シート状基材の両端を把持して運搬する状況を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の第１及び第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法について説明する。
【００２９】
〔第１の態様〕
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、以下に示す工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含む繊維強化複合材料の製造方法である。
【００３０】
工程（ＩＩ）：強化繊維基材（Ａ）、並びに、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含む熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する。
【００３１】
工程（ＩＩＩ）：成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる。
【００３２】
工程（ＩＶ）：成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。
【００３３】
なお、強化繊維基材（Ａ）に供給された熱硬化性樹脂（ａ）、及び、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中に残留した熱硬化性樹脂（ａ）は、成型工程（工程（ＩＶ））において硬化し、繊維強化複合材料のマトリックス樹脂となる。
【００３４】
＜強化繊維基材（Ａ）＞
強化繊維基材（Ａ）としては、強化繊維を含む基材であれば特に限定されないが、織物基材、一方向基材、及びマット基材から選択される少なくとも１種であることが好ましい。具体的には、強化繊維束単体、強化繊維束を一方向に配列させてステッチ糸により縫合一体化した物、連続繊維からなる織物基布を単独又は積層したもの、連続繊維からなる織物基布をステッチ糸により縫合一体化した物、立体織物や編組物などの繊維構造物、不連続繊維を不織布形態としたものなどが好ましく用いられる。なお、連続繊維とは、強化繊維を短繊維の状態に切断することなく、強化繊維束を連続した状態で引き揃えた強化繊維を意味する。
【００３５】
本態様において、強化繊維基材（Ａ）に用いられる強化繊維の形態や配列については、一方向に引き揃えられた長繊維、織物、ロービングなどの連続繊維の形態から適宜選択できる。
【００３６】
また、強化繊維基材（Ａ）は、強化繊維を含み、さらに少なくとも一部に樹脂を含まない未含浸部を有するものであれば、他の物質、例えば種々の添加剤などを含んでいても構わない。しかし、成型時の賦形性の観点から、強化繊維基材（Ａ）は樹脂を含んでいない状態、すなわちドライ状態のものが好ましい。つまり強化繊維基材（Ａ）は強化繊維のみで構成されたものが好ましい。
【００３７】
高力学特性の繊維強化複合材料を得る目的からは、強化繊維基材（Ａ）としては連続繊維で構成された織物基材又は一方向基材を用いることが好ましい。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から供給される熱硬化性樹脂（ａ）の含浸速度を速め、繊維強化複合材料の生産性を高める目的からは、強化繊維基材（Ａ）としては不連続繊維で構成されたマット基材を用いることが好ましい。
【００３８】
強化繊維の種類としては特に限定されず、ガラス繊維、アラミド繊維、金属繊維などが好適に用いられるが、炭素繊維であることがより好ましい。炭素繊維としては、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が、力学特性の向上、繊維強化複合材料の軽量化効果の観点から好ましく使用でき、これらは１種又は２種以上を併用しても良い。炭素繊維の中でも、得られる繊維強化複合材料の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度は、３．０ＧＰａ以上が好ましく、４．０ＧＰａ以上がより好ましく、４．５ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド弾性率は、２００ＧＰａ以上が好ましく、２２０ＧＰａ以上がより好ましく、２４０ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度とストランド弾性率を好ましい範囲内で使用することで、得られる繊維強化複合材料の力学特性をより高めることができる。
【００３９】
＜熱硬化性樹脂基材（Ｂ）＞
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含む基材である。つまり熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させたものである。なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含みさえすれば、他の物質、例えば種々の添加剤などを含んでいても構わない。
【００４０】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の形態としては、シート状であることが好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みは、樹脂供給性や力学特性の観点から０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましい。また、取扱性、成型性の観点から、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みは１００ｍｍ以下が好ましく、６０ｍｍ以下がより好ましく、３０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【００４１】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の質量含有率Ｗｂ１は、取扱性の観点から０．５％（質量基準）以上が好ましく、１．０％（質量基準）以上がより好ましく、１．５％（質量基準）以上がさらに好ましい。また、樹脂供給性の観点から前記質量含有率Ｗｂ１は３０％（質量基準）以下が好ましく、２２％（質量基準）以下がより好ましく、１５％（質量基準）以下がさらに好ましい。繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の質量含有率Ｗｂ１を０．５％（質量基準）以上３０％（質量基準）以下とすることで、室温での取扱性と成型時の樹脂供給性を両立することができる。
【００４２】
なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の質量含有率Ｗｂ１は、下記式により求められる。
【００４３】
Ｗｂ１＝Ｗ１１／（Ｗ１１＋Ｗ１２）×１００（％）
Ｗ１１：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の質量（ｇ）
Ｗ１２：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂の質量（ｇ）
【００４４】
ここで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の質量含有率Ｗｂ１は、後述する条件で切り出したサンプルにおいて熱硬化性樹脂（ａ）のみを除去する前後の質量差から求めることができる。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から熱硬化性樹脂（ａ）のみを除去する方法としては、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を加熱条件下に置いて熱硬化性樹脂（ａ）を焼き飛ばす方法や、不織布状基材は溶解せずに、熱硬化性樹脂（ａ）を溶解させる溶剤中に浸漬させる方法が例示できる。
【００４５】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を切り出す方法としては、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で固体の場合、これを粉砕しないよう注意して切り出せば良く、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で液体の場合は、凍結条件下で切り出せば良い。凍結条件としては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって求めた熱硬化性樹脂（ａ）の融点より１０℃以上低い温度雰囲気が例示できる。融点が検出出来ない場合はガラス転移点を代用して求める方法が例示できる。
【００４６】
本態様における、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の体積含有率Ｖｂ１は、取扱性の観点から０．３％（体積基準）以上が好ましく、０．６％（体積基準）以上がより好ましく、１．０％（体積基準）以上がさらに好ましい。また、樹脂供給性の観点から前記体積含有率Ｖｂ１は２０％（体積基準）以下が好ましく、１５％（体積基準）以下がより好ましく、１０％（体積基準）以下がさらに好ましい。繊維強化樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の体積含有率Ｖｂ１を０．３％（体積基準）以上２０％（体積基準）以下とすることで、室温での取扱性と成型時の樹脂供給性を両立することができる。
【００４７】
なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の不織布状基材の体積含有率Ｖｂ１は、下記式により求められる。
【００４８】
Ｖｂ１＝Ｆａｗ１／（ρ１×Ｔｂ１×１０）（％）
Ｆａｗ１：不織布状基材の目付（ｇ／ｍ２）
ρ１：不織布状基材の構成材料の密度（ｇ／ｃｍ３）
Ｔｂ１：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚さ（ｍｍ）
【００４９】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を切り出す方法としては、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で固体の場合、これを粉砕しないよう注意して切り出せば良く、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で液体の場合は、凍結条件下で切り出せば良い。凍結条件としては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって求めた熱硬化性樹脂（ａ）の融点より１０℃以上低い温度雰囲気が例示できる。融点が検出出来ない場合はガラス転移点を代用して求める方法が例示できる。
【００５０】
また、厚さＴｂ１（単位：ｍｍ）と不織布状基材の目付Ｆａｗ１（単位：ｇ／ｍ２）、不織布状基材の構成材料の密度ρ１（単位：ｇ／ｃｍ３）を用いて上式により不織布状基材の体積含有率Ｖｂ１を求めることができる。厚さＴｂ１は、顕微鏡により熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの範囲内における任意の１０点の厚さ平均から求められる。
【００５１】
＜熱硬化性樹脂（ａ）＞
熱硬化性樹脂（ａ）としては、熱硬化性を有する樹脂でありさえすれば特に限定されないが、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、及びビスマレイミド樹脂から選択される少なくとも１種の熱硬化性樹脂が好ましい。これらの熱硬化性樹脂の中でも、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の経時安定性と得られる繊維強化複合材料の力学特性のバランスから、熱硬化性樹脂（ａ）としてはエポキシ樹脂がとりわけ好ましい。エポキシ樹脂は単体での使用の他、エポキシ樹脂を主成分とした熱硬化性樹脂との共重合体、変性体及び２種類以上ブレンドした熱硬化性樹脂なども用いることができる。
【００５２】
本態様における熱硬化性樹脂（ａ）は、４０℃における粘度が１０００Ｐａ・ｓ以上で、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である特性を示すことが好ましい。熱硬化性樹脂（ａ）について、４０℃における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以上として、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度を１０Ｐａ・ｓ以下とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する際の取扱性と、成型機構において加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際の熱硬化性樹脂（ａ）の強化繊維基材（Ａ）への含浸性を両立できる。
【００５３】
取扱性の観点から、４０℃における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度は、１０００Ｐａ・ｓ以上が好ましく、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する際の熱硬化性樹脂（ａ）の加工性の観点から、１０ｋＰａ・ｓ以下が好ましい。また、成型時の強化繊維基材（Ａ）への含浸性の観点から、熱硬化性樹脂（ａ）は、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度は、１０Ｐａ・ｓ以下が好ましく、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化物の力学特性の観点から、１ｍＰａ・ｓ以上が好ましい。
【００５４】
熱硬化性樹脂（ａ）の４０℃における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以上とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）として成型機構に供する際に、熱硬化性樹脂（ａ）が熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から垂れて流出することを防止することができる。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から熱硬化性樹脂（ａ）が垂れることは、成型機構周辺を汚染するだけでなく、あらかじめ調製して供する強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の投入量が乱れるため、所望の構成で繊維強化複合材料を製造することが困難となる。
【００５５】
一方で、熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度を１０Ｐａ・ｓ以下とすることで、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供して加熱及び加圧して繊維強化複合材料を製造する際に、熱硬化性樹脂（ａ）を強化繊維基材（Ａ）に即座に供給することができ、良好な含浸性を発現する。含浸性が良好となることで、得られる繊維強化複合材料中に生成されるボイドを抑制することに加え、製造プロセスの設計自由度が高くなる。
【００５６】
さらに、本態様における熱硬化性樹脂（ａ）は、１５０℃で５分間加熱した場合のイオン粘度計で測定されるキュアインデックスが８５％以上であることが好ましい。キュアインデックスとは熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応度合いを示す指標であり、キュアインデックスが高くなることで、得られる繊維強化複合材料の成型機構からの脱型が容易となるため、熱硬化性樹脂（ａ）を加熱して硬化させて繊維強化複合材料とする時間を短時間で行うことが可能となる。そのため、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）と強化繊維基材（Ａ）を成型機構に供して製造する工程の加熱時間が短縮し、生産性を向上することができる。熱硬化性樹脂（ａ）を、１５０℃で５分間加熱した場合のイオン粘度計で測定されるキュアインデックスは、１００％以下が好ましい。
【００５７】
本態様における、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂（ａ）の後述する成型工程における予備加熱温度及び成型温度における粘度は、いずれの温度においても１０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂（ａ）の予備加熱温度及び成型温度における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以下とすることで、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）が十分に含浸して、得られる繊維強化複合材料に発生するボイドを抑制することができる。
【００５８】
＜不織布状基材＞
本態様における、不織布状基材は特に限定されないが、不連続繊維から構成されており、束形状もしくは短繊維形状で不連続繊維が分散し、繊維間に熱硬化性樹脂の含浸する空隙を有する構造であることが好ましい。不織布状基材に好適な不連続繊維としては、天然繊維、合成繊維などの有機繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維などの無機繊維が挙げられる。なかでも不織布状基材に好適な不連続繊維としては、比強度、比弾性率に優れる炭素繊維が好ましい。不織布状基材の形態や形状に制限はなく、例えば、２種類以上の繊維を混合したり、有機化合物や無機化合物が混合されていたり、繊維同士が他の成分で目留めされていたり、繊維が樹脂成分と接着されていたりしても良い。繊維が分散した構造を容易に製造する観点から、不織布状基材としては乾式法や湿式法で得られる不織布形態で、繊維が十分に開繊され、かつ繊維同士が有機化合物からなるバインダーで接着された不織布状基材が好ましい形状として例示できる。
【００５９】
また、本態様における不織布状基材は、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の取扱性を向上させることを目的として、４０℃における不織布状基材の引張強度σｒｔ１が０．５ＭＰａ以上であり、かつ下記する引張強度比σｒ１が０．５以上であることが好ましい。
【００６０】
４０℃における不織布状基材の引張強度σｒｔ１は、ＪＩＳ−Ｌ１９１３（２０１０）「一般不織布試験方法」に規定される引張強さの測定方法に準拠して評価を行った際の、不織布状基材の力学特性を示す１つの指標である。また、ここで言う「引張強度比σｒ１」とは、下記する温度Ｔ（℃）における不織布状基材の引張強度σＴ１と４０℃における引張強度σｒｔ１の比であり、次式で表すことができる。
【００６１】
σｒ１＝σＴ１／σｒｔ１
σｒｔ１：４０℃における不織布状基材の引張強度
σＴ１：温度Ｔ（℃）における不織布状基材の引張強度
Ｔ：熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際に、熱硬化性樹脂（ａ）が最低粘度を示す温度
【００６２】
ここで、温度Ｔとは、熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で加熱したときに、熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が最小となる温度で、熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が最小となる温度が複数ある場合は、その中で最も低い温度を温度Ｔとする。
【００６３】
本態様における不織布状基材の引張強度σｒｔ１は、０．５ＭＰａ以上であることが好ましく、例えば、不織布状基材の両端をクランプで把持して運搬する際に、張力や自重により不織布状基材が破断することを防ぐ観点から、１ＭＰａ以上であることがより好ましく、３ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。このような不織布状基材を用いることで、把持する際に高い張力をかけることが可能であり、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する際に、切断させることなく搬送が可能となるため、成型機構の設計自由度を高めることができる。
【００６４】
一方、温度Ｔ（℃）における引張強度σＴ１は、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供し、加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際の、不織布状基材の力学特性を表しており、これらの比である引張強度比σｒ１（＝σＴ１／σｒｔ１）が０．５以上であることが好ましく、０．５以上０．９９以下であることが好ましい。このような不織布状基材を用いて熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製することで、搬送、積層時は取扱性が良く、成型機構に供し、加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際には、不織布状基材の切断や破れなどを発生することなく、繊維強化複合材料を製造することが可能となるため、製造プロセスが安定する。
【００６５】
不織布状基材を構成する繊維の平均繊維長は、０．１ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。また、前記繊維の平均繊維長は、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【００６６】
平均繊維長の測定方法としては、例えば、不織布状基材から直接繊維を摘出する方法や、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂（ａ）のみを溶解する溶剤を用いて溶解させ、残った繊維を濾別して顕微鏡観察により測定する方法がある（溶解法）。熱硬化性樹脂を溶解する溶剤がない場合には、繊維が酸化減量しない温度範囲において熱硬化性樹脂（ａ）のみを焼き飛ばし、繊維を分別して顕微鏡観察により測定する方法（焼き飛ばし法）などがある。測定は、繊維を無作為に４００本選び出し、その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡にて測定し、繊維長とその割合を算出することによって行うことができる。なお、不織布状基材から直接繊維を摘出する方法と、焼き飛ばし法や溶解法で繊維を摘出する方法とを比較した場合、条件を適切に選定することで、得られる結果に特別な差異を生じることはない。
【００６７】
不織布状基材のＸ−Ｙ面（基材面内を意味し、本態様における不織布状基材面内のある軸（Ｘ軸）と直交する軸をＹ軸、基材厚さ方向（すなわち、基材面と垂直な方向）をＺ軸とする。）の繊維配向は等方性が好ましい。後述の測定法で測定される、Ｘ−Ｙ面の繊維二次元配向角の平均値は、５度以上が好ましく、２０度以上がより好ましく、３０度以上がさらに好ましい。理想的な角度である４５度に近づくほど好ましい。不織布状基材のＸ−Ｙ面の繊維二次元配向角の平均値を５度以上とすることで、不織布状基材の力学特性が等方性に近づくため、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）として成型機構へ供する際の積層構成を容易に設定することができる。
【００６８】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）における熱硬化性樹脂（ａ）の担持性が向上するように、後述の測定法で測定される、不織布状基材のＸ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値は、５度以上が好ましく、１０度以上がより好ましく、２０度以上がさらに好ましい。また、不織布状基材のＸ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値は、８５度以下が好ましく、８０度以下がより好ましく、７５度以下がさらに好ましい。不織布状基材のＸ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値を５度以上８５度以下とすることで、熱硬化性樹脂（ａ）の担持性が向上するため、成型時の強化繊維基材（Ａ）への樹脂供給を好適に実施できる。
【００６９】
本態様で好ましく用いられる不織布状基材の単位面積当たりの質量は、１ｇ／ｍ２以上が好ましく、１０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、３０ｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。不織布状基材の単位面積当たりの質量を１ｇ／ｍ２以上とすることで、熱硬化性樹脂（ａ）の担持性と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する際の取扱性が向上する。
【００７０】
本態様において好ましく用いられる不織布状基材内の繊維同士は、バインダーで接着されてなることが好ましい。これにより、取扱性や生産性、作業性が向上し、かつ、不織布状基材のネットワーク構造を保持することができる。バインダーとしては特に制限されないが、ポリビニルアルコール、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリアミドイミド樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体などの熱可塑性樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステルなどの熱硬化性樹脂が好ましく使用される。得られる繊維強化複合材料の力学特性の観点から、不織布状基材のバインダーは、エポキシ基、水酸基、アクリレート基、メタクリレート基、アミド基、カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、イミン基から選択される少なくとも１つの官能基を有する樹脂が好ましく用いられる。これらのバインダーは、単独で又は二種以上組み合わせて使用しても良い。不織布状基材の質量を１００質量％としたときに、バインダーの付着量は、取扱性に関する不織布状基材の形態安定性の観点から０．０１質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましく、１質量％以上がさらに好ましい。また、バインダーの付着量は、不織布状基材の生産性の観点から２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。バインダーの付着量を０．０１質量％以上２０質量％以下とすることで、取扱性が良好な不織布状基材を効率よく生産することができる。
【００７１】
＜Ｘ−Ｙ面の繊維二次元配向角の平均値導出法＞
Ｘ−Ｙ面の繊維二次元配向角の平均値とは、以下の手順Ｉ、ＩＩで測定する。なお、上述のとおり、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸は互いに直交しており、Ｘ−Ｙ面は基材面内、Ｚ軸は基材厚さ方向である。
【００７２】
Ｉ．Ｘ−Ｙ面で無作為に選択した不織布状基材中の単繊維に対して交差している全ての単繊維との二次元配向角の平均値を測定する。単繊維に交差する単繊維が多数の場合には、交差する単繊維を無作為に２０本選び測定した平均値を代用しても良い。
【００７３】
ＩＩ．上記Ｉの測定を別の単繊維に着目して合計５回繰り返し、その平均値を繊維二次元配向角の平均値として算出する。
【００７４】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から、不織布状基材の繊維二次元配向角の平均値を測定する方法には特に制限はないが、例えば、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の表面から繊維の配向を観察する方法が例示できる。この場合、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の表面を研磨して繊維を露出させることで、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に透過光を利用して繊維の配向を観察する方法が例示できる。この場合、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を薄くスライスすることで、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。さらに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）をＸ線ＣＴ透過観察して繊維の配向画像を撮影する方法も例示できる。Ｘ線透過性の高い繊維の場合には、繊維にトレーサ用の繊維を混合しておく、あるいは繊維にトレーサ用の薬剤を塗布しておくと、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。
【００７５】
また、上記方法で測定が困難な場合には、繊維の構造を崩さないように熱硬化性樹脂を除去した後に繊維の配向を観察する方法が例示できる。例えば、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を２枚のステンレス製メッシュに挟み、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が動かないようにネジなどで固定してから熱硬化性樹脂成分を焼き飛ばし、得られる繊維基材を光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察して測定することができる。
【００７６】
＜Ｘ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値導出法＞
Ｘ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値とは、以下の手順Ｉ、ＩＩで測定する。
【００７７】
Ｉ．Ｘ−Ｙ面と直交する面で無作為に選択した単繊維の繊維二次元配向角を測定する。繊維二次元配向角はＺ軸に平行な場合を０度、Ｚ軸に直角な場合を９０度とする。よって、繊維二次元配向角の範囲は０〜９０度となる。
【００７８】
ＩＩ．上記Ｉの測定を合計５０本の単繊維で実施し、その平均値をＸ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値として算出する。
【００７９】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から繊維傾斜角の平均値を測定する方法には特に制限はないが、例えば、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）のＹ−Ｚ面（Ｚ−Ｘ面）から繊維の配向を観察する方法が例示できる。この場合、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の断面を研磨して繊維を露出させることで、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に透過光を利用して繊維の配向を観察する方法が例示できる。この場合、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を薄くスライスすることで、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。さらに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）をＸ線ＣＴ透過観察して繊維の配向画像を撮影する方法も例示できる。Ｘ線透過性の高い繊維の場合には、繊維にトレーサ用の繊維を混合しておく、あるいは繊維にトレーサ用の薬剤を塗布しておくと、より繊維を観察しやすくなるため好ましい。
【００８０】
また、上記方法で測定が困難な場合には、繊維の構造を崩さないように熱硬化性樹脂を除去した後に繊維の配向を観察する方法が例示できる。例えば、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を２枚のステンレス製メッシュに挟み、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が動かないようにネジなどで固定してから熱硬化性樹脂成分を焼き飛ばし、得られる繊維基材を光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察して測定することができる。
【００８１】
＜製造方法＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、後述する工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含む点を特徴としている。そしてより好ましい態様としては、後述する工程（Ｉ）を有する。以下では、このような本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法について説明する。
【００８２】
＜工程（Ｉ）＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、工程（ＩＩ）の前に、熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させて、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する工程（Ｉ）を含むことが好ましい。熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させて熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する方法としては、例えば、熱硬化性樹脂（ａ）を指定の目付に合わせたフィルム形状として、不織布状基材の少なくとも片面に貼付し、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度で加熱加圧し、不織布状基材に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させ、巻き取る方法を例示できる。また熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が低くフィルム形状への加工が困難である場合は、不織布状基材上に直接熱硬化性樹脂（ａ）を塗工する、又は熱硬化性樹脂（ａ）に不織布状基材を浸漬させることにより、不織布状基材に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる方法を挙げることもできる。
【００８３】
不織布状基材に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる際の加熱加圧方法としては、ヒータなどの熱源を有した多段ロール、ダブルベルトプレスなどを用いる方法が挙げられる。これらの方法は、連続的に加熱加圧機構に熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を搬送できるため、長尺の熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が得られる利点がある。
【００８４】
また、分割方式で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する方法も例示できる。所定のサイズに裁断した不織布状基材とあらかじめ秤量した熱硬化性樹脂（ａ）を閉空間内に配置して、該閉空間内を減圧し、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度で所定時間加熱することによって、不織布状基材内に存在する空気を熱硬化性樹脂（ａ）に置換して不織布状基材に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる、真空バック方法などが挙げられる。
【００８５】
工程（Ｉ）にて、熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させるときには、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度まで熱硬化性樹脂（ａ）を加熱することが好ましい。加熱することにより熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が低下して、不織布状基材への熱硬化性樹脂（ａ）の浸透を促進する効果がある。また、硬化反応が進行しない温度における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度は、１０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。硬化反応が進行しない温度における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度を１０００Ｐａ・ｓ以下とすることで、不織布状基材に熱硬化性樹脂（ａ）が十分に浸透して、得られる熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の樹脂含有ムラや厚さムラを小さくすることができ、これを用いて製造される繊維強化複合材料は、強化繊維基材（Ａ）への熱硬化性樹脂（ａ）の供給ムラが少なく、ボイドが少ない高品質の繊維強化複合材料となるために好ましい。
【００８６】
工程（Ｉ）にて、熱硬化性樹脂（ａ）を不織布状基材に担持させるときには、加圧することがさらに好ましい。加圧することにより不織布状基材への熱硬化性樹脂（ａ）の浸透が促進される。加圧する圧力の範囲としては、０．１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の範囲が好ましい。かかる範囲とすることで、加圧による浸透促進効果が十分に得られ、熱硬化性樹脂（ａ）を効率よく不織布状基材に浸透させることができるために好ましい。
【００８７】
＜工程（ＩＩ）＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）、並びに、熱硬化性樹脂（ａ）と不織布状基材を含む熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する工程（ＩＩ）を含む。強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する形態として、分割方式としては、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を所望の形状・サイズに裁断し、積層して形成したプリフォームとして成型機構に供する方法を例示できる。成型機構としては、プリフォームを投入して形状を付与する機構であれば限定されないが、雌雄一対の両面型を具備したプレス機や、片面に形状を有する賦形型などの成型機構が挙げられる。
【００８８】
また、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が長尺状であり、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを連続的に成型機構に供することが好ましい。ここで長尺状とは、基材の長手方向の長さが１０ｍ以上であることを意味する。連続的に供する方法としては、長尺状の強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を、それぞれをクリールに掛けて送り出し、ワインダーなどの巻き取り機構にて張力を掛けながら巻き取る工程内に配置し、この工程内の送り出し−巻き取り機構間に成型機構を具備する方法が例示できる。前記方法では、連続的に強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供することができるという利点を有する。成型機構としては、形状を付与する機構であれば限定されないが、多段ロールやダブルベルトプレスなどの連続的な成型が可能である機構が挙げられる。
【００８９】
また、工程（ＩＩ）では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも１つの側面を強化繊維基材（Ａ）で封止するよう成型機構に供することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の流動を堰き止めて、熱硬化性樹脂（ａ）を効率的に強化繊維基材（Ａ）に供給することができる。ここで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の側面とは、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚み方向に平行な面を意味する。得られる繊維強化複合材料の形状や金型の形状にもよるが、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも１つの側面を封止しておくことが好ましく、全ての側面を封止しておくことがより好ましい。強化繊維基材（Ａ）によって熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を封止する方法は特に制限はないが、例えば、強化繊維基材（Ａ）で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を包み込む方法や、２枚の強化繊維基材（Ａ）で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を挟んで継ぎ目をクランプする方法が例示できる。また、封止する強化繊維基材（Ａ）は熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の側面に密着していても、空間を有していてもよい。
【００９０】
＜予備加熱工程＞
また、本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法では、工程（ＩＩ）の前に、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を予め加熱（予備加熱）する工程を有することが好ましい。成型機構に供する前に予備加熱することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が軟化した状態で成型機構に供されるため、室温状態で成型機構に供する場合と比較して形状追従性が向上する。
【００９１】
予備加熱の温度は、後述する工程（ＩＶ）における熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる温度と同じであっても異なっても構わない。予備加熱の温度が、硬化させる温度と同じ場合は、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応に伴う粘度上昇の観点から、予備加熱時間は１０分以内が好ましい。
【００９２】
また、予備加熱の温度は、樹脂流動と形状追従性の観点から、熱硬化性樹脂（ａ）を１．５℃／分の昇温速度で加熱したときの最低粘度を示す温度よりも１０℃以上低い温度であることが好ましい。予備加熱の温度を、熱硬化性樹脂（ａ）を１．５℃／分の昇温速度で加熱したときの最低粘度を示す温度よりも１０℃以上低い温度とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が良好に所望の形状に追従して賦形性が向上するため、複雑形状の繊維強化複合材料を容易に得ることができるために好ましい。
【００９３】
予備加熱する方法としては、ヒータなどを具備した熱板と直接接触させる方法や熱風により温調された空間で加熱する雰囲気加熱方法などが例示できる。
【００９４】
＜工程（ＩＩＩ）＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる工程（ＩＩＩ）を含む。工程（ＩＩＩ）における加圧する方法としては、連続方式と分割方式が挙げられる。
【００９５】
連続方式としては、成型機構に供された強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）自体を搬送しながら、加圧する多段ロールやダブルベルトプレスなどで加圧する方法を例示できる。
【００９６】
分割方式としては、あらかじめ強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からプリフォームを形成して加圧する方法が例示できる。分割方式において加圧する方法としては、両面型をプレス機に取り付け、該両面型を型締めして加圧する方法や、片面の賦形型と可撓性を有するフィルムで構成された閉空間内に強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォームを配置して該閉空間を減圧する方法が挙げられる。後者の場合、成型空間である閉空間が外部よりも減圧であるため、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の積層体（プリフォーム）が加圧された状態となる。
【００９７】
また、工程（ＩＩＩ）において、加圧による熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の下記式で表される面内伸長比が１．２以下であることが好ましく、１．１以下であることがさらに好ましい。
【００９８】
面内伸長比＝（加圧後の投影面積）／（加圧前の投影面積）
【００９９】
ここで、投影面積とは、工程（ＩＩ）において成形機構に供する前の、最も広い面の投影面積であり、一般的には加圧することで増大する。加圧後の投影面積は、得られる繊維強化複合材料を分解ないし断面観察等から容易に測定することができる。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸張比を１．２以下になるように加圧力を制御することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の流動を抑制し、樹脂を効率的に強化繊維基材（Ａ）に供給することができる。面内伸張比の下限は特に限定されないが、好ましくは０．７以上で、さらに好ましくは１．０以上である。
【０１００】
＜工程（ＩＶ）＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる工程（ＩＶ）を含む。加熱温度は、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化速度と、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が成型機構に投入されてから取り出される時間（成型時間）から設定できるが、１００℃以上３００℃以下の範囲が好ましい。加熱温度をかかる範囲とすることで、成型サイクルを短縮することができ、繊維強化複合材料の生産性を向上させることができるために好ましい。
【０１０１】
＜工程（ＩＩＩ）と工程（ＩＶ）の同時進行＞
また、本態様では、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱とを同時に進行させることが好ましい。ここで、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱とを同時に進行させるとは、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱の両方が行われている時間に重なりがあること、つまり両方を同時に実施している時間が存在することを意味する。そのため、工程（ＩＩＩ）の開始時間及び終了時間と、工程（ＩＶ）の開始時間及び終了時間に差があっても構わない。つまり、加圧と加熱とを同時に開始して、加圧と加熱とを同時に終了させる態様も含めば、加圧を開始した後に加熱を開始して、その後加圧を終了して、最後に加熱を終了させる態様や、加圧を開始した後に加熱を開始して、その後加熱を終了して、最後に加圧を終了させる態様や、加圧と加熱とを同時に開始して、その後加圧を終了して、最後に加熱を終了させる態様などを含む。
【０１０２】
工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱の両方を同時に実施している時間が存在することで、工程（ＩＩＩ）の加圧による形状賦形効果及び熱硬化性樹脂（ａ）の強化繊維基材（Ａ）への含浸を促す効果、並びに、工程（ＩＶ）の加熱による熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の軟化による形状追従性向上の効果及び熱硬化性樹脂（ａ）の粘度低下に伴う強化繊維への含浸性向上の効果の双方を利用できるため好ましい。
【０１０３】
＜両面型によるプレス成型＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が一対の両面型を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを該両面型内で成型する方法（以下、この方法をプレス成型方法という）であることが好ましい（図２）。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォーム３をあらかじめ作製し、金型（両面型４Ａ、４Ｂ）内に配置し、両面型にて型締めを行うことで加圧して賦形し、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給して含浸させる。その後、前記金型を加熱して熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。金型は、プリフォーム３を配置する前に成型温度まで加熱していても構わないし、プリフォーム３が軟化する温度に加熱した金型を加圧後に、成型温度まで昇温しても構わない。前者は、金型の冷却・加熱を必要としないため、成型サイクルを短縮する効果があり、後者は、形状追従性が向上するので、得られる繊維強化複合材料の表面品位が向上する効果がある。
【０１０４】
プリフォーム３は、両面型に配置する前（工程（ＩＩ）の前）に予備加熱して、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を軟化させておくと、形状追従性が向上するため、さらに好ましい。
【０１０５】
両面型上にプリフォーム３を配置する際には、プリフォーム３を保持するためにブランクホルダー５を用いることが好ましい（図３）。ブランクホルダー５でプリフォーム３の端部を挟み込むことによってプリフォーム３の端部を固定することができるため、熱硬化性樹脂基材１から排出される熱硬化性樹脂（ａ）の横漏れを防ぎ、熱硬化性樹脂（ａ）を無駄なく強化繊維基材２に含浸させることができる。加えて、プリフォーム３の金型へのセット、取り出しを補助できるといった利点も有する。
【０１０６】
また、工程（ＩＩＩ）において、面圧Ｐ１（ＭＰａ）で型締めを開始した後、面圧Ｐ１よりも高い面圧Ｐ２（ＭＰａ）で型締めを完了することが好ましく、面圧Ｐ２が面圧Ｐ１の２倍以上であることがより好ましく、面圧Ｐ２が面圧Ｐ１の３倍以上であることがさらに好ましい。すなわち、型締め開始時には樹脂の粘度が高いため、より低圧でプリフォームの賦形を優先的に実施し、型締め完了時には賦形したプリフォームに、より高圧で樹脂の供給を実施することで、複雑形状の成形と樹脂の安定した含浸を両立することができる。本実施態様においては、型締め開始時の面圧Ｐ１と型締め完了時の面圧Ｐ２の関係が条件：Ｐ２＞Ｐ１を満たしさえすれば、途中段階の面圧の値や大小関係は特に限定されないが、好ましくは、型締め開始の面圧Ｐ１で保持してプリフォームの賦形をした後、型締め完了の面圧Ｐ２まで圧力を上げる方法が好ましい。
【０１０７】
＜片面型とカバーフィルムによる成型＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が片面型６を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォーム３を該片面型６に配置し、さらにカバーフィルム７でパックして成型することが好ましい（図４）。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォーム３を作製し、片面型６に配置する。該プリフォーム３をカバーフィルム７と片面型６の間に設置し、シール材を用いてプリフォーム３より大きいサイズのカバーフィルム７の端部を片面型に密着させる。カバーフィルム７と片面型６の密着面の一部に、吸引口８を設置し、真空ポンプを用いて吸引口８から、成型空間（プリフォーム３を配置した片面型６とカバーフィルム７より構成される空間）内に存在する空気を吸引して、該成型空間内を減圧する。このとき、成型空間が外部よりも減圧状態となるため、プリフォーム３が加圧された状態となる。その後、熱風オーブンなどに投入して、加熱することで、熱硬化性樹脂（ａ）が溶融して、強化繊維基材（Ａ）に含浸するとともに、硬化反応が進行して繊維強化複合材料を得ることができる。かかる成型方法では、成型空間に存在する気体を吸引して減圧するため、強化繊維基材（Ａ）に含まれている空気なども除去されるため、得られる繊維強化複合材料中のボイド形成が抑制され、良好な力学特性、表面品位を有する効果がある。
【０１０８】
真空ポンプによる減圧は、加熱時には止めていても、連続して減圧していても構わないが、得られる繊維強化複合材料のボイドを抑制する観点から、加熱中も連続して減圧しておくことが好ましい。また、前記カバーフィルム７には可撓性を有するフィルムを用いることで、片面型への追従性が良好となるため好ましい。
【０１０９】
＜中空型による成型＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が中空型を有し、中空部に前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを配置し、該中空部を加圧することが好ましい。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォームを作製し、中空型内の成型面に貼付するように配置する。中空部を加圧することによりプリフォームを賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）へ熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、中空型内を加熱して熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。中空型は、プリフォームを配置する前に成型温度まで加熱していても構わないし、プリフォームが軟化する温度に加熱した中空型の中空部にプリフォームを配置し、中空部を加圧後に成型温度まで昇温しても構わない。前者は、中空型の冷却・加熱を必要としないため、成型サイクルを短縮する効果があり、後者は、形状追従性が向上して得られる繊維強化複合材料の表面品位が向上する効果がある。また、中空型は中空部を有する一つの剛体からなる一体型であっても、複数の剛体を組み合わせて中空部を構成する分割型であっても構わない。中空部を加圧する方法としては、圧縮空気を前記中空部に流入させる方法などが例示できる。
【０１１０】
＜中子型による成型＞
さらに好ましくは、成型機構がさらに中子型を有するのが良い（図５）。かかる成型方法では、前記中空型（９Ａ、９Ｂ）に加えて成型機構が中子型１０を有する。中空型（９Ａ、９Ｂ）の中空部に前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォーム３を配置し、中子型１０を挿入しても構わないし、中子型１０の表面に前記プリフォーム３を配置したものを中空型（９Ａ、９Ｂ）より形成される中空部に挿入しても構わない。加圧方法としては、中子型１０に気体を導入し膨張させることが好ましい。中子型１０としては、高温においても均一に圧力を負荷することが可能である熱可塑性樹脂性のブラダーが好ましく用いられる。かかる成型方法では、プリフォーム３の外表面を型に押し当てるため、中空形状の繊維強化複合材料を容易に製造できる効果がある。
【０１１１】
＜引き取り機構による成型＞
本発明の第１の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を加圧しながら引き取る機構を有するのが好ましい。かかる成型方法の一例として、長尺状の強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６（図１参照）を、成型機構に連続的に供給するとともに、加圧して賦形し、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱して成型機構内で熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させ、連続的に一定断面の繊維強化複合材料を製造する。連続成型サイクルの観点から、成型は工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱を同時に進行させることが好ましい。かかる成型方法では、長尺かつ一定断面の繊維強化複合材料を容易に製造できる効果がある。成型機構としては、貫通穴が開いている貫通型でも、剛体の表面に賦形面を持つ押当型でも構わなく、ヒータなどの加熱機構を具備した型とすることで、加圧と加熱を同時に行うことができる。
【０１１２】
貫通型１１としては、図６に示されるように貫通穴を有する剛体で、片面に強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を供給する供給口を有し、供給口と反対の面に得られる繊維強化複合材料を引き抜く引抜口を有するものが挙げられる。成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を供給口から連続的に送り込み、貫通穴を通して引抜口から引抜くことによって貫通型１１内で加圧して賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱することで熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。貫通型１１の形状としては、供給口が引抜口より大きく、貫通穴がテーパー状になっている形状が圧力を付与しやすいため好ましい。かかる成型機構では、加熱を炉内で行う雰囲気加熱のほか、貫通型１１自体にヒータなどの加熱機構を具することで直接加熱することが例示できる。
【０１１３】
また、押当型１２としては、図７に示されるような剛体からなり、成型時に強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を均一に加圧できる加圧面を有する型を用いるのも良い。成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６に張力をかけた状態で連続的に搬送し、押当型１２の成型面に押し当てることによって加圧して賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱することで熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。押当型１２の形状としては、型面が供される強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６の表面と接する角度θ１３が、１５°〜４５°の範囲内であることが好ましく、２５°〜４０°の範囲内であることがさらに好ましい。角度が小さいと十分な圧力が付与されないため、強化繊維基材（Ａ）への熱硬化性樹脂（ａ）の供給が不十分となるばかりか、所望の形状に成型できないという問題が生じることがある。一方、角度θ１３が大きい場合は、過剰な応力が付加されるため成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６が成型中に切断されることがある。かかる成型機構では、加熱を炉内で行う雰囲気加熱のほか、押当型１２自体にヒータなどの加熱機構を具することで直接加熱することが例示できる。
【０１１４】
また、加圧しながら引き取る機構においては、加圧機構にダブルベルトプレス（１４Ａ，１４Ｂ）を好適に用いることができる（図８）。かかる加圧機構とすることで、連続的な繊維強化複合材料の成型を容易に行うことができるため、繊維強化複合材料の生産性を向上させる効果を有する。
【０１１５】
また、加熱用と冷却用との２機以上を並列した間欠式プレスシステムとすることも好ましい。加熱用と冷却用の成型機構を分割したプレスシステムとすることで、成型機構内の温度を昇温、降温させる工程が不要となるため、繊維強化複合材料の生産性を向上させることができるため好ましい。
【０１１６】
＜工程（ＩＩ）における強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の好適な態様＞
本態様においては、工程（ＩＩ）において、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が強化繊維基材（Ａ）に覆われていることが好ましく、より好ましくは、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が完全に強化繊維基材（Ａ）によって覆われており、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が露出している部分がない形態である。かかる形態では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から排出される熱硬化性樹脂（ａ）の成型領域外への漏れを防ぐ効果の他、無駄なく強化繊維基材（Ａ）に樹脂を供給することができる効果がある。図９、１０に示されるように、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を強化繊維基材（Ａ）で覆う際には、強化繊維基材（Ａ）を熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に捲回する形態や、複数枚の強化繊維基材（Ａ）を熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に被せる形態を例示できる。
【０１１７】
連続方式による成型においては、強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体を成型機構へ搬送する方向に対して直交方向の断面が図９、１０に示されるような構成とすることで、前記効果を発現することができる。
【０１１８】
一方、分割方式による成型においては、プリフォームの任意の断面が図９、１０に示されるような構成とすることで、前記効果を発現することができる。
【０１１９】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）が成形機構に接触するように成形機構に供され、さらに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも一部が強化繊維基材（Ａ）に覆われていることが好ましい。成型機構と強化繊維基材（Ａ）が接触する形態とすることで、成型機構との摩擦が低減して、形状追従性が向上するため好ましい。強化繊維基材（Ａ）が成型機構に接触するように成型機構に供する方法として、成型機構が上下で挟むプレス機構の場合には、成型機構中の最下面や最上面に強化繊維基材（Ａ）を配置する方法が挙げられる。
【０１２０】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させて、成型機構に供することが好ましい。強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させて成型機構に供することにより、工程（ＩＩＩ）において熱硬化性樹脂（ａ）を供給する際に、接触面で熱硬化性樹脂（ａ）の供給がなされる面注入の形態となる。そのため、含浸性が向上して、成型サイクルを短縮することができる。
【０１２１】
強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させる形態としては、それぞれを一枚ずつ積層しても、複数枚積層しても構わない。
【０１２２】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を合計で４層以上積層して成型機構に供することが好ましい。その中でも熱硬化性樹脂（ａ）の含浸性の観点から、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を交互に４層以上積層（図１１）することが好ましく、繊維強化複合材料の厚さの設計自由度を向上させる効果がある。積層枚数の上限は特に限定されないが、得られる繊維強化複合材料の品質の観点から、積層数が１００層以下であることが好ましい。強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）をかかる形態として成型機構に供することで、良好な品質の繊維強化複合材料を任意の厚さで製造することができるために好ましい。
【０１２３】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に加えて、さらに芯材（Ｃ）（芯材１５）も成型機構に供することが好ましい。かかる構成で成型機構に供することで、得られる繊維強化複合材料の厚み増加、剛性向上、軽量化などを容易に制御することができる（図１２）。
【０１２４】
好ましくは、芯材（Ｃ）の表面には強化繊維基材（Ａ）を積層し、芯材（Ｃ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させない構成とするのがよい。かかる構成とすることで、芯材（Ｃ）への熱硬化性樹脂（ａ）の含浸が抑制されて、軽量で高品質の繊維強化複合材料を得ることができる。
【０１２５】
なお、芯材（Ｃ）としては、発泡フォームが好適に用いられる。芯材（Ｃ）として好適な発泡フォームは、独立気泡を有する発泡フォームであっても連続気泡を有する発泡フォームであっても構わないが、熱硬化性樹脂（ａ）の発泡フォームへの含浸抑制の観点からは、独立気泡を有する発泡フォームが好ましい。発泡フォームとしては、硬質ウレタンフォームや硬質アクリルフォームのほか、強化繊維表面を起毛させて形成したネットワーク構造に樹脂をコーティングさせたフォーム材が例示できる。
【０１２６】
［実施例］
以下に実施例を示し、本態様をさらに具体的に説明する。
【０１２７】
＜使用した材料＞
［熱硬化性樹脂（ａ−１）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を３５質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．７質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−１）を作製した。
【０１２８】
さらに、５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を１層と１００ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を７層積層して、合計８層からなる７５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を作製した。
【０１２９】
［不織布状基材］
以下の手順で強化繊維からなる不織布状基材を準備した。
【０１３０】
（手順１）ＰＡＮを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面処理を行い、総単繊維数１２，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
【０１３１】
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
密度：１．８ｇ／ｍ３
引張強度：４６００ＭＰａ
引張弾性率：２２０ＧＰａ
【０１３２】
（手順２）上記（手順１）で得られた連続炭素繊維をカートリッジカッターで長さ６ｍｍにカットし、チョップド繊維を得た。水と界面活性剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名）、ナカライテクス（株）製）からなる分散液を作製し、この分散液と上記チョップド繊維とを用いて、抄紙基材の製造装置で抄紙基材を製造した。抄紙は分散液中の繊維濃度を調整することで、単位面積当たりの質量を調整した。抄紙基材に、バインダーとしてポリビニルアルコール水溶液（クラレポバール、（株）クラレ製）を５質量％ほど付着させ、１４０℃の乾燥炉で１時間乾燥し、単位面積当たりの質量が１００ｇ／ｍ２の不織布状基材を作製した。
【０１３３】
［強化繊維基材（Ａ−１）］
東レ（株）社製の“トレカ”クロス、ＣＯ６３４３Ｂ（平織、繊維目付け１９８ｇ／ｍ２）を強化繊維基材（Ａ−１）とした。
【０１３４】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）］
不織布状基材及び７５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を、熱硬化性樹脂（ａ−１）／不織布状基材／熱硬化性樹脂（ａ−１）となるように積層し、７０℃に温調したプレス機において、面圧０．１ＭＰａの加圧下で１．５時間加熱し、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）中の不織布状基材の質量含有率Ｗｂ１は６．３％（質量基準）、体積含有率Ｖｂ１は４．３％（体積基準）であった。
【０１３５】
（実施例１）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を、プレス機に取り付けた両面型内に配置し、両面型を型締めして面圧１ＭＰａの圧力を加えた。プレス機に具備されている熱盤を温調し、両面型を１．５℃／分の昇温速度で室温（２５℃）から１５０℃まで昇温させ、１５０℃に到達後から１０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。１０分間のホールド後に両面型の加圧を開放して、繊維強化複合材料（１）を脱型した。
【０１３６】
繊維強化複合材料（１）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸長比は１．１０であった。
【０１３７】
（実施例２）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。成型面の一部に凹凸形状を備えた両面型をプレス機に取り付けて、該プレス機に具備されている熱盤を温調することで、両面型を７０℃に温調した。前記積層体を、７０℃に温調した前記両面型内に配置し、両面型を型締めして面圧ゼロ圧で１０分間予熱した。１０分後に、両面型を昇降して面圧１ＭＰａの圧力を加えるとともに、両面型を１．５℃／分の昇温速度で１５０℃まで昇温させ、１５０℃に到達後から１０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。１０分間のホールド後に両面型の加圧を開放して、繊維強化複合材料（２）を脱型した。
【０１３８】
繊維強化複合材料（２）の表面品位は良好で、両面型の凹凸形状に追従した形状をなしていた。断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸長比は１．０５であった。
【０１３９】
（実施例３）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を片面型に配置し、片面型の周囲をシール材（カバーフィルムと型を密着させ、型内を密閉する）で覆った後、前記積層体の外周部に厚手の不織布からなるブリーダー（空気や樹脂の通り道となるスペーサーの役割を果たす）を配置した。ブリーダー上に吸引口としてチューブを配置した後、カバーフィルムで片面型を覆うようにシール材とカバーフィルムを密着させた。カバーフィルムには可撓性を有するものを用いた。真空ポンプを吸引口であるチューブに接続して、成型空間（片面型とカバーフィルムより構成される積層体を含む空間）内の空気を吸引して成型空間内を減圧することで、積層体が加圧された。その後、片面型を１５０℃に温調されたオーブン内に投入して、３０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。３０分間のホールド後に、片面型を取り出し、繊維強化複合材料（３）を脱型した。
【０１４０】
繊維強化複合材料（３）の表面品位は良好で、表面を顕微鏡にて観察したが、ボイドは確認されなかった。また、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸長比は１．０１であった。
【０１４１】
（実施例４）
中空の中子型としてポリプロピレン製のブラダーを準備するとともに、前記ブラダーの外周全面に、（ブラダー）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／（外表面）となるように積層して仮止めし、プリフォームを作製した。風車ブレードの形状を模したキャビティ部を形成する分割中空型を開放し、前記プリフォームをキャビティ部に供して型締めした後、圧縮空気をブラダーの中空部に流入させてブラダーを膨張させることで、中空型の中空部を加圧した。その後、中空型を１３０℃に温調されたオーブン内に投入して、３０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。３０分間のホールド後に、中空型を取り出し、繊維強化複合材料（４）を脱型し、繊維強化複合材料（４）からブラダーを取り除いた。
【０１４２】
繊維強化複合材料（４）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、繊維強化複合材料４は中空構造を有していた。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸長比は１．１２であった。
【０１４３】
（実施例５）
強化繊維基材（Ａ−１）は、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）より大きいサイズで準備し、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層し、図１０に示されるような端部構成の積層体とした以外は実施例１と同様の方法にて繊維強化複合材料（５）を製造した。
【０１４４】
繊維強化複合材料（５）の表面品位は良好で、端部を覆った強化繊維基材（Ａ−１）にも熱硬化性樹脂（ａ−１）が含浸し、成型過程で熱硬化性樹脂（ａ−１）が漏れ出た様子は確認されなかった。断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の面内伸長比は１．０５であった。
【０１４５】
（実施例６）
強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を、強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように交互に合計５層積層して積層体とした以外は、実施例１と同様の方法にて繊維強化複合材料（６）を製造した。
【０１４６】
繊維強化複合材料（６）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる最外層及び中間層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）各層の面内伸長比の平均は１．１３であった。
【０１４７】
（実施例７）
強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）に加えて、芯材（Ｃ）としてアキレス（株）社製の“アキレスボード（登録商標）”を用い、強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／芯材（Ｃ）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を片面型に配置し、片面型の周囲をシール材（カバーフィルムと型を密着させ、型内を密閉する）で覆った後、前記積層体の外周部に厚手の不織布からなるブリーダー（空気や樹脂の通り道となるスペーサーの役割を果たす）を配置した。ブリーダー上に吸引口としてチューブを配置した後、カバーフィルムで片面型を覆うようにシール材とカバーフィルムを密着させた。カバーフィルムには可撓性を有するものを用いた。真空ポンプを吸引口であるチューブに接続して、成型空間（片面型とカバーフィルムより構成される積層体を含む空間）内の空気を吸引して成型空間内を減圧することで、積層体が加圧された。その後、片面型を１３０℃に温調されたオーブン内に投入して、６０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。６０分間のホールド後に、片面型を取り出し、繊維強化複合材料（７）を脱型した。
【０１４８】
繊維強化複合材料（７）の表面品位は良好で、空隙部を含んでおり厚物形状で軽量であった。断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）各層の面内伸長比は１．０２であった。
【０１４９】
（比較例１）
７５０ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−１）及び強化繊維基材（Ａ−１）を、強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂（ａ−１）／熱硬化性樹脂（ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層した。積層時には、熱硬化性樹脂（ａ−１）が体温で軟化して伸び、部分的に目付が小さくなってしまった。該積層体を、プレス機に取り付けた両面型内に配置し、両面型を昇降して面圧１ＭＰａの圧力を加えた。プレス機に具備されている熱盤を温調し、両面型を１．５℃／分の昇温速度で室温（２５℃）から１５０℃まで昇温させ、１５０℃に到達後から１０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。１０分間のホールド後に両面型の加圧を開放して、繊維強化複合材料（８）を脱型した。
【０１５０】
繊維強化複合材料（８）の表面は、強化繊維基材（Ａ−１）が乱れて樹脂リッチ部を形成しており、また、表面の一部は未含浸部を有していた。
【０１５１】
〔第２の態様〕
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、４０℃における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であり、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の熱硬化性樹脂（ａ）の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、以下に示す工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含む繊維強化複合材料の製造方法である。
【０１５２】
工程（ＩＩ）：強化繊維基材（Ａ）、並びに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する。ここで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）、並びに、多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）を含む基材である。
【０１５３】
工程（ＩＩＩ）：成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる。
【０１５４】
工程（ＩＶ）：成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。
【０１５５】
なお、強化繊維基材（Ａ）に供給された熱硬化性樹脂（ａ）、及び、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中に残留した熱硬化性樹脂（ａ）は、成型工程（工程（ＩＶ））において硬化し、繊維強化複合材料のマトリックス樹脂となる。
【０１５６】
＜強化繊維基材（Ａ）＞
強化繊維基材（Ａ）としては、強化繊維を含む基材であれば特に限定されないが、織物基材、一方向基材、及びマット基材から選択される少なくとも１種であることが好ましい。具体的には、強化繊維束単体、強化繊維束を一方向に配列させてステッチ糸により縫合一体化した物、連続繊維からなる織物基布を単独又は積層したもの、連続繊維からなる織物基布をステッチ糸により縫合一体化した物、立体織物や編組物などの繊維構造物、不連続繊維を不織布形態としたものなどが好ましく用いられる。なお、連続繊維とは、強化繊維を短繊維の状態に切断することなく、強化繊維束を連続した状態で引き揃えた強化繊維を意味する。
【０１５７】
本態様において、強化繊維基材（Ａ）に用いられる強化繊維の形態や配列については、一方向に引き揃えられた長繊維、織物、ロービングなどの連続繊維の形態から適宜選択できる。
【０１５８】
また、強化繊維基材（Ａ）は、強化繊維を含み、さらに少なくとも一部に樹脂を含まない未含浸部を有するものであれば、他の物質、例えば種々の添加剤などを含んでいても構わない。しかし、成型時の賦形性の観点から、強化繊維基材（Ａ）は樹脂を含んでいない状態、すなわちドライ状態のものが好ましい。つまり強化繊維基材（Ａ）は強化繊維のみで構成されたものが好ましい。
【０１５９】
高力学特性の繊維強化複合材料を得る目的からは、強化繊維基材（Ａ）としては連続繊維で構成された織物基材又は一方向基材を用いることが好ましい。また、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から供給される熱硬化性樹脂（ａ）の含浸速度を速め、繊維強化複合材料の生産性を高める目的からは、強化繊維基材（Ａ）としては不連続繊維で構成されたマット基材を用いることが好ましい。
【０１６０】
強化繊維の種類としては特に限定されず、ガラス繊維、アラミド繊維、金属繊維などが好適に用いられるが、炭素繊維であることがより好ましい。炭素繊維としては、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が、力学特性の向上、繊維強化複合材料の軽量化効果の観点から好ましく使用でき、これらは１種又は２種以上を併用しても良い。炭素繊維の中でも、得られる繊維強化複合材料の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度は、３．０ＧＰａ以上が好ましく、４．０ＧＰａ以上がより好ましく、４．５ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド弾性率は、２００ＧＰａ以上が好ましく、２２０ＧＰａ以上がより好ましく、２４０ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度とストランド弾性率を好ましい範囲内で使用することで、得られる繊維強化複合材料の力学特性をより高めることができる。
【０１６１】
＜熱硬化性樹脂基材（Ｂ）  態様１＞
以下では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が、熱硬化性樹脂（ａ）と多孔質シート状基材（ｂ）を含む基材の態様について記述する。
【０１６２】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と多孔質シート状基材（ｂ）を含む基材である。つまり熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）に担持させたものである。なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）と多孔質シート状基材（ｂ）を含みさえすれば、他の物質、例えば種々の添加剤などを含んでいても構わない。
【０１６３】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の形態としては、シート状であることが好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みは、樹脂供給性や力学特性の観点から０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましい。また、取扱性、成型性の観点から、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みは１００ｍｍ以下が好ましく、６０ｍｍ以下がより好ましく、３０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【０１６４】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の質量含有率Ｗｂ２は、取扱性の観点から０．５％（質量基準）以上が好ましく、１．０％（質量基準）以上がより好ましく、１．５％（質量基準）以上がさらに好ましい。また、樹脂供給性の観点から前記質量含有率Ｗｂ２は３０％（質量基準）以下が好ましく、２２％（質量基準）以下がより好ましく、１５％（質量基準）以下がさらに好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の質量含有率Ｗｂ２を０．５％（質量基準）以上３０％（質量基準）以下とすることで、室温での取扱性と成型時の樹脂供給性を両立することができる。
【０１６５】
なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の質量含有率Ｗｂ２は、下記式により求められる。
【０１６６】
Ｗｂ２＝Ｗ２１／（Ｗ２１＋Ｗ２２）×１００（％）
Ｗ２１：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の質量（ｇ）
Ｗ２２：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂の質量（ｇ）
【０１６７】
ここで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の質量含有率Ｗｂ２は、後述する条件で切り出したサンプルにおいて熱硬化性樹脂（ａ）のみを除去する前後の質量差から求めることができる。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から熱硬化性樹脂（ａ）のみを除去する方法としては、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を加熱条件下に置いて熱硬化性樹脂（ａ）を焼き飛ばす方法や、多孔質シート状基材（ｂ）は溶解せずに、熱硬化性樹脂（ａ）を溶解させる溶剤中に浸漬させる方法が例示できる。
【０１６８】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を切り出す方法としては、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で固体の場合、これを粉砕しないよう注意して切り出せば良く、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で液体の場合は、凍結条件下で切り出せば良い。凍結条件としては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって求めた熱硬化性樹脂（ａ）の融点より１０℃以上低い温度雰囲気が例示できる。融点が検出出来ない場合はガラス転移点を代用して求める方法が例示できる。
【０１６９】
本態様における、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の体積含有率Ｖｂ２は、取扱性の観点から０．３％（体積基準）以上が好ましく、０．６％（体積基準）以上がより好ましく、１．０％（体積基準）以上がさらに好ましい。また、樹脂供給性の観点から前記体積含有率Ｖｂ２は２０％（体積基準）以下が好ましく、１５％（体積基準）以下がより好ましく、１０％（体積基準）以下がさらに好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の体積含有率Ｖｂ２を０．３％（体積基準）以上２０％（体積基準）以下とすることで、室温での取扱性と成型時の樹脂供給性を両立することができる。
【０１７０】
なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の多孔質シート状基材（ｂ）の体積含有率Ｖｂ２は、下記式により求められる。
【０１７１】
Ｖｂ２＝Ｆａｗ２／（ρ２×Ｔｂ２×１０）（％）
Ｆａｗ２：多孔質シート状基材（ｂ）の目付（ｇ／ｍ２）
ρ２：多孔質シート状基材（ｂ）の構成材料の密度（ｇ／ｃｍ３）
Ｔｂ２：熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚さ（ｍｍ）
【０１７２】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を切り出す方法としては、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で固体の場合、これを粉砕しないよう注意して切り出せば良く、熱硬化性樹脂（ａ）が室温で液体の場合は、凍結条件下で切り出せば良い。凍結条件としては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって求めた熱硬化性樹脂（ａ）の融点より１０℃以上低い温度雰囲気が例示できる。融点が検出出来ない場合はガラス転移点を代用して求める方法が例示できる。
【０１７３】
また、厚さＴｂ２（単位：ｍｍ）と多孔質シート状基材（ｂ）の目付Ｆａｗ２（単位：ｇ／ｍ２）、多孔質シート状基材（ｂ）の構成材料の密度ρ２（単位：ｇ／ｃｍ３）を用いて上式により多孔質シート状基材（ｂ）の体積含有率Ｖｂ２を求めることができる。厚さＴｂ２は、顕微鏡により熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの範囲内における任意の１０点の厚さ平均から求められる。
【０１７４】
＜多孔質シート状基材（ｂ）＞
本態様における多孔質シート状基材（ｂ）は、熱硬化性樹脂フォーム、熱可塑性樹脂フォームなどを例示でき、特に限定されないが、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の取扱性を向上させることを目的として、４０℃における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度σｒｔ２が０．５ＭＰａ以上であり、かつ下記する引張強度比σｒ２が０．５以上であることが好ましい。
【０１７５】
４０℃における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度σｒｔ２は、ＪＩＳ−Ｌ１９１３（２０１０）「一般不織布試験方法」に規定される引張強さの測定方法に準拠して評価を行った際の、多孔質シート状基材の力学特性を示す１つの指標である。また、ここで言う「引張強度比σｒ２」とは、下記する温度Ｔ（℃）における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度σＴ２と４０℃における引張強度σｒｔ２の比であり、次式で表すことができる。
【０１７６】
σｒ２＝σＴ２／σｒｔ２
σｒｔ２：４０℃における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度
σＴ２：温度Ｔ（℃）における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度
Ｔ：熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際に、熱硬化性樹脂（ａ）が最低粘度を示す温度
【０１７７】
ここで、温度Ｔとは熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で加熱したときに、熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が最小となる温度で、熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が最小となる温度が複数ある場合は、その中で最も低い温度を温度Ｔとする。
【０１７８】
本態様における多孔質シート状基材（ｂ）の引張強度σｒｔ２は、０．５ＭＰａ以上であることが好ましく、例えば、図１３（ｉ）に示すように多孔質シート状基材１７の両端をクランプ１８で把持して運搬する際に、張力や自重により多孔質シート状基材１７が破断すること（図１３（ｉｉｉ））を防ぐ観点から、１ＭＰａ以上であることがより好ましく、３ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。このような多孔質シート状基材（ｂ）を用いることで、把持する際に高い張力をかけることが可能であり、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する際に、切断させることなく搬送が可能（図１３（ｉｉ））となるため、成型機構の設計自由度を高めることができる。
【０１７９】
一方、温度Ｔ（℃）における引張強度σＴ２は、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供し、加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際の、多孔質シート状基材（ｂ）の力学特性を表しており、これらの比である引張強度比σｒ２（＝σＴ２／σｒｔ２）が０．５以上であることが好ましく、０．５以上０．９９以下であることが好ましい。このような多孔質シート状基材（ｂ）を用いて熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製することで、搬送、積層時は取扱性が良く、成型機構に供し、加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際には、多孔質シート状基材（ｂ）の切断や破れなどを発生することなく、繊維強化複合材料を製造することが可能となるため、製造プロセスが安定する。
【０１８０】
＜熱硬化性樹脂基材（Ｂ）  態様２＞
以下では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が、熱硬化性樹脂（ａ）とフィルム状基材（ｃ）を含む基材である態様について記述する。
【０１８１】
熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）とフィルム状基材（ｃ）を含む基材である。つまり熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）をフィルム状基材（ｃ）に担持させたものである。なお、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、熱硬化性樹脂（ａ）とフィルム状基材（ｃ）を含みさえすれば、他の物質、例えば種々の添加剤などを含んでいても構わない。
【０１８２】
本態様の熱硬化性樹脂基材（Ｂ）は、フィルム状基材（ｃ）と熱硬化性樹脂（ａ）から構成されてなるシート状であることが好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）のシート厚みは、樹脂供給性や力学特性の観点から０．５ｍｍ以上が好ましい。また、取扱い性、賦形性の観点から、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）のシート厚みは、１００ｍｍ以下が好ましく、６０ｍｍ以下がより好ましく、３０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【０１８３】
＜フィルム状基材（ｃ）＞
フィルム状基材（ｃ）の形態は、特に限定されるものではないが、フィルム、多孔質膜などが好ましい。フィルム状基材（ｃ）として、多孔質膜を用いる場合、使用する熱硬化性樹脂（ａ）の２５℃における粘度にあわせ、熱硬化性樹脂（ａ）が透過しない孔サイズを有する多孔質膜が好ましく用いられる。
【０１８４】
フィルム状基材（ｃ）の主成分は、通常の熱可塑性樹脂で良く、特に限定されるわけではないが、賦形性や柔軟性の観点からポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステルが好ましく用いられる。ここでいう主成分とは、フィルム状基材（ｃ）１００質量％に占める割合が７０質量％以上１００質量％以下である成分のことをいう。フィルム状基材（ｃ）の柔軟性が高いと熱硬化性樹脂（ａ）をフィルム状基材（ｃ）で覆う加工がしやすく、形成された閉空間に占める熱硬化性樹脂（ａ）の割合を高くすることが容易である。
【０１８５】
フィルム状基材（ｃ）の引張試験（ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７（１９９９））で測定される降伏点における引張荷重Ｆを試験片の幅Ｗで除した値Ｘは、２５℃において、１Ｎ／ｍｍ以上であることが好ましく、２Ｎ／ｍｍ以上であることがより好ましい。２５℃における値Ｘを１Ｎ／ｍｍ以上とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の搬送時や積層時などに被膜が破れることなく容易に取り扱うことができる。
【０１８６】
また、温度Ｔにおいて、値Ｘは、１Ｎ／ｍｍ未満であることが好ましく、０．５Ｎ／ｍｍ未満であることがより好ましい。温度Ｔにおける値Ｘを１Ｎ／ｍｍ未満とすることで、フィルム状基材（ｃ）が成型中に破れやすくなり、強化繊維基材（Ａ）へ熱硬化性樹脂（ａ）を効率的に供給することができる。
【０１８７】
フィルム状基材（ｃ）の厚みは、１μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、１μｍ以上１５０μｍ以下がさらに好ましく、１μｍ以上１００μｍ以下がとりわけ好ましい。フィルム状基材（ｃ）の厚みを１μｍ以上３００μｍ以下とすることで、取扱性が良好となる。さらに、フィルム状基材（ｃ）の厚みが薄いほど、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みあたりの熱硬化性樹脂（ａ）の保有量を向上させることができる。すなわち、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚みあたりの供給可能な熱硬化性樹脂（ａ）の量が多くなるため、フィルム状基材（ｃ）の厚みは薄いことが好ましい。また、フィルム状基材（ｃ）の厚みが薄いほど、温度Ｔにおける値Ｘが小さく、フィルム状基材（ｃ）が破れやすくなるため好ましい。
【０１８８】
さらに、本態様では通常、前記フィルム状基材（ｃ）が閉空間を形成してなる。それにより、成型前にフィルム状基材（ｃ）に孔をあける必要がなく、熱硬化性樹脂（ａ）が存在する領域を外界に対してフィルム状基材（ｃ）を隔てた閉空間とすることができるため、未硬化樹脂の漏れ出しもなく、低粘度の熱硬化性樹脂（ａ）も使用可能である。なお、閉空間とは、熱硬化性樹脂（ａ）が２５℃、大気圧下で透過しないフィルム状基材（ｃ）で囲まれた空間を意味し、空間を形成するフィルム状基材（ｃ）に２５℃、大気圧下で熱硬化性樹脂（ａ）が透過しない程度の孔があいていても構わない。
【０１８９】
＜熱硬化性樹脂（ａ）＞
本態様における熱硬化性樹脂（ａ）は、４０℃における粘度が１０００Ｐａ・ｓ以上で、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である特性を示す。熱硬化性樹脂（ａ）について、４０℃における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以上として、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度を１０Ｐａ・ｓ以下とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する際の取扱性と、成型機構において加圧及び加熱することで繊維強化複合材料を製造する際の熱硬化性樹脂（ａ）の強化繊維基材（Ａ）への含浸性を両立できる。
【０１９０】
取扱性の観点から、４０℃における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度は、１０００Ｐａ・ｓ以上が好ましく、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する際の熱硬化性樹脂（ａ）の加工性の観点から、１０ｋＰａ・ｓ以下が好ましい。また、成型時の強化繊維基材（Ａ）への含浸性の観点から、熱硬化性樹脂（ａ）は、３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度は、１０Ｐａ・ｓ以下が好ましく、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化物の力学特性の観点から、１ｍＰａ・ｓ以上が好ましい。
【０１９１】
熱硬化性樹脂（ａ）の４０℃における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以上とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）として成型機構に供する際に、熱硬化性樹脂（ａ）が熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から垂れて流出することを防止することができる。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から熱硬化性樹脂（ａ）が垂れることは、成型機構周辺を汚染するだけでなく、あらかじめ調製して供する強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の投入量が乱れるため、所望の構成で繊維強化複合材料を製造することが困難となる。
【０１９２】
一方で、熱硬化性樹脂（ａ）を３０℃から１．５℃／分の昇温速度で昇温した際の最低粘度を１０Ｐａ・ｓ以下とすることで、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供して加熱加圧して繊維強化複合材料を製造する際に、熱硬化性樹脂（ａ）を強化繊維基材（Ａ）に即座に供給することができ、良好な含浸性を発現する。含浸性が良好となることで、得られる繊維強化複合材料中に生成されるボイドを抑制することに加え、製造プロセスの設計自由度が高くなる。
【０１９３】
本態様における熱硬化性樹脂（ａ）としては、熱硬化性を有して前記粘度特性を有する樹脂でありさえすれば特に限定されないが、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、及びビスマレイミド樹脂から選択される少なくとも１種の熱硬化性樹脂が好ましい。これらの熱硬化性樹脂の中でも、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の経時安定性と得られる繊維強化複合材料の力学特性のバランスから、熱硬化性樹脂（ａ）としてはエポキシ樹脂がとりわけ好ましい。エポキシ樹脂は単体での使用の他、エポキシ樹脂を主成分とした熱硬化性樹脂との共重合体、変性体及び２種類以上ブレンドした熱硬化性樹脂なども用いることができる。
【０１９４】
さらに、本態様における熱硬化性樹脂（ａ）は、１５０℃で５分間加熱した場合のイオン粘度計で測定されるキュアインデックスが８５％以上であることが好ましい。キュアインデックスとは熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応度合いを示す指標であり、キュアインデックスが高くなることで、得られる繊維強化複合材料の成型機構からの脱型が容易となるため、熱硬化性樹脂（ａ）を加熱して硬化させて繊維強化複合材料とする時間を短時間で行うことが可能となる。そのため、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）と強化繊維基材（Ａ）を成型機構に供して製造する工程の加熱時間が短縮し、生産性を向上することができる。熱硬化性樹脂（ａ）を、１５０℃で５分間加熱した場合のイオン粘度計で測定されるキュアインデックスは、１００％以下が好ましい。
【０１９５】
本態様における、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂（ａ）の後述する成型工程における予備加熱温度及び成型温度における粘度は、いずれの温度においても１０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。熱硬化性樹脂基材（Ｂ）中の熱硬化性樹脂（ａ）の予備加熱温度及び成型温度における粘度を１０００Ｐａ・ｓ以下とすることで、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）が十分に含浸して、得られる繊維強化複合材料に発生するボイドを抑制することができる。
【０１９６】
＜製造方法＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を含浸させ、さらに硬化させる、繊維強化複合材料の製造方法であって、後述する工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）を含む点を特徴としている。そしてより好ましい態様としては、後述する工程（Ｉ）を有する。以下では、このような本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法について説明する。
【０１９７】
＜工程（Ｉ）＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、工程（ＩＩ）の前に、熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）に担持させて、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する工程（Ｉ）を含むことが好ましい。熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）又はフィルム状基材（ｃ）に担持させて熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する方法としては、例えば、多孔質シート状基材（ｂ）を用いる場合は、熱硬化性樹脂（ａ）を指定の目付に合わせたフィルム形状として、多孔質シート状基材（ｂ）の少なくとも片面に貼付し、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度で加熱加圧し、多孔質シート状基材（ｂ）に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させ、巻き取る方法を例示できる。また、熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が低くフィルム形状への加工が困難である場合は、多孔質シート状基材（ｂ）上に直接熱硬化性樹脂（ａ）を塗工する、又は熱硬化性樹脂（ａ）に多孔質シート状基材（ｂ）を浸漬させることにより、多孔質シート状基材（ｂ）に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる方法を挙げることもできる。
【０１９８】
多孔質シート状基材（ｂ）に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる際の加熱加圧方法としては、ヒータなどの熱源を有した多段ロール、ダブルベルトプレスなどを用いる方法が挙げられる。これらの方法は、連続的に加熱加圧機構に熱硬化性樹脂（ａ）と多孔質シート状基材（ｂ）を搬送できるため、長尺の熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が得られる利点がある。
【０１９９】
また、分割方式で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する方法も例示できる。所定のサイズに裁断した多孔質シート状基材（ｂ）とあらかじめ秤量した熱硬化性樹脂（ａ）を閉空間内に配置して、該閉空間内を減圧し、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度で所定時間加熱することによって、多孔質シート状基材（ｂ）内に存在する空気を熱硬化性樹脂（ａ）に置換して多孔質シート状基材（ｂ）に熱硬化性樹脂（ａ）を担持させる、真空バック方法などが挙げられる。
【０２００】
工程（Ｉ）にて、熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）に担持させるときには、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応が進行しない温度まで熱硬化性樹脂（ａ）を加熱することが好ましい。加熱することにより熱硬化性樹脂（ａ）の粘度が低下して、多孔質シート状基材（ｂ）への熱硬化性樹脂（ａ）の浸透を促進する効果がある。また、硬化反応が進行しない温度における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度は、１０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。硬化反応が進行しない温度における熱硬化性樹脂（ａ）の粘度を１０００Ｐａ・ｓ以下とすることで、多孔質シート状基材（ｂ）に熱硬化性樹脂（ａ）が十分に浸透して、得られる熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の樹脂含有ムラや厚さムラを小さくすることができ、これを用いて製造される繊維強化複合材料は、強化繊維基材（Ａ）への熱硬化性樹脂（ａ）の供給ムラが少なく、ボイドが少ない高品質の繊維強化複合材料となるために好ましい。
【０２０１】
工程（Ｉ）にて、熱硬化性樹脂（ａ）を多孔質シート状基材（ｂ）に担持させるときには、加圧することがさらに好ましい。加圧することにより多孔質シート状基材（ｂ）への熱硬化性樹脂（ａ）の浸透が促進される。加圧する圧力の範囲としては、０．１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の範囲が好ましい。かかる範囲とすることで、加圧による浸透促進効果が十分に得られ、熱硬化性樹脂（ａ）を効率よく多孔質シート状基材（ｂ）に浸透させることができるために好ましい。
【０２０２】
また、熱硬化性樹脂（ａ）をフィルム状基材（ｃ）に担持させて熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を調製する方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。インフレーション法によりチューブ状としたフィルム状基材（ｃ）の一辺を接合することで、三辺が閉じられた袋を製造する。他に、２枚のフィルム状基材（ｃ）を重ね、熱硬化性樹脂（ａ）を入れる口を残して、残りを接合する方法や、１枚のフィルム状基材（ｃ）を折り返し、熱硬化性樹脂（ａ）を入れる口を残して残りを接合する方法でも袋を製造できる。得られた袋に熱硬化性樹脂（ａ）を入れ、開いている口を接合することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が調製できる。熱硬化性樹脂（ａ）をフィルム状とすることが可能な場合は、フィルム状とした熱硬化性樹脂（ａ）をフィルム状基材（ｃ）で挟み、端部を接合することでも調製できる。
【０２０３】
＜工程（ＩＩ）＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、強化繊維基材（Ａ）、並びに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する工程（ＩＩ）を含む。強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供する形態として、分割方式としては、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を所望の形状・サイズに裁断し、積層して形成したプリフォームとして成型機構に供する方法を例示できる。成型機構としては、プリフォームを投入して形状を付与する機構であれば限定されないが、雌雄一対の両面型を具備したプレス機や、片面に形状を有する賦形型などの成型機構が挙げられる。
【０２０４】
また、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が長尺状であり、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを連続的に成型機構に供することが好ましい。ここで長尺状とは、基材の長手方向の長さが１０ｍ以上であることを意味する。連続的に供する方法としては、長尺状の強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を、それぞれをクリールに掛けて送り出し、ワインダーなどの巻き取り機構にて張力を掛けながら巻き取る工程内に配置し、この工程内の送り出し−巻き取り機構間に成型機構を具備する方法が例示できる。前記方法では、連続的に強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を成型機構に供することができるという利点を有する。成型機構としては、形状を付与する機構であれば限定されないが、多段ロールやダブルベルトプレスなどの連続的な成型が可能である機構が挙げられる。
【０２０５】
また、工程（ＩＩ）では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも１つの側面を強化繊維基材（Ａ）で封止するよう成型機構に供することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の流動を堰き止めて、熱硬化性樹脂（ａ）を効率的に強化繊維基材（Ａ）に供給することができる。ここで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の側面とは、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の厚み方向に平行な面を意味する。得られる繊維強化複合材料の形状や金型の形状にもよるが、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも１つの側面を封止しておくことが好ましく、全ての側面を封止しておくことがより好ましい。強化繊維基材（Ａ）によって熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を封止する方法は特に制限はないが、例えば、強化繊維基材（Ａ）で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を包み込む方法や、２枚の強化繊維基材（Ａ）で熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を挟んで継ぎ目をクランプする方法が例示できる。また、封止する強化繊維基材（Ａ）は熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の側面に密着していても、空間を有していてもよい。
【０２０６】
＜予備加熱工程＞
また、本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法では、工程（ＩＩ）の前に、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を予め加熱（予備加熱）する工程を有することが好ましい。成型機構に供する前に予備加熱することで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が軟化した状態で成型機構に供されるため、室温状態で成型機構に供する場合と比較して形状追従性が向上する。
【０２０７】
予備加熱の温度は、後述する工程（ＩＶ）における熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる温度と同じであっても異なっても構わない。予備加熱の温度が、硬化させる温度と同じ場合は、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化反応に伴う粘度上昇の観点から、予備加熱時間は１０分以内が好ましい。
【０２０８】
また、予備加熱の温度は、樹脂流動と形状追従性の観点から、熱硬化性樹脂（ａ）を１．５℃／分の昇温速度で加熱したときの最低粘度を示す温度よりも１０℃以上低い温度であることが好ましい。予備加熱の温度を、熱硬化性樹脂（ａ）を１．５℃／分の昇温速度で加熱したときの最低粘度を示す温度よりも１０℃以上低い温度とすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が良好に所望の形状に追従して賦形性が向上するため、複雑形状の繊維強化複合材料を容易に得ることができるために好ましい。
【０２０９】
予備加熱する方法としては、ヒータなどを具備した熱板と直接接触させる方法や熱風により温調された空間で加熱する雰囲気加熱方法などが例示できる。
【０２１０】
＜工程（ＩＩＩ）＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構による加圧によって、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、含浸させる工程（ＩＩＩ）を含む。工程（ＩＩＩ）における加圧する方法としては、連続方式と分割方式が挙げられる。
【０２１１】
連続方式としては、成型機構に供された強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）自体を搬送しながら、加圧する多段ロールやダブルベルトプレスなどで加圧する方法を例示できる。
【０２１２】
分割方式としては、あらかじめ強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からプリフォームを形成して加圧する方法が例示できる。分割方式において加圧する方法としては、両面型をプレス機に取り付け、該両面型を型締めして加圧する方法や、片面の賦形型と可撓性を有するフィルムで構成された閉空間内に強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォームを配置して該閉空間を減圧する方法が挙げられる。後者の場合、成型空間である閉空間が外部よりも減圧であるため、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の積層体（プリフォーム）が加圧された状態となる。
【０２１３】
＜工程（ＩＶ）＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構による加熱によって、熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる工程（ＩＶ）を含む。加熱温度は、熱硬化性樹脂（ａ）の硬化速度と、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が成型機構に投入されてから取り出される時間（成型時間）から設定できるが、１００℃以上３００℃以下の範囲が好ましい。加熱温度をかかる範囲とすることで、成型サイクルを短縮することができ、繊維強化複合材料の生産性を向上させることができるために好ましい。
【０２１４】
＜工程（ＩＩＩ）と工程（ＩＶ）の同時進行＞
また、本態様では、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱とを同時に進行させることが好ましい。ここで、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱とを同時に進行させるとは、工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱の両方が行われている時間に重なりがあること、つまり両方を同時に実施している時間が存在することを意味する。そのため、工程（ＩＩＩ）の開始時間及び終了時間と、工程（ＩＶ）の開始時間及び終了時間に差があっても構わない。つまり、加圧と加熱とを同時に開始して、加圧と加熱とを同時に終了させる態様も含めば、加圧を開始した後に加熱を開始して、その後加圧を終了して、最後に加熱を終了させる態様や、加圧を開始した後に加熱を開始して、その後加熱を終了して、最後に加圧を終了させる態様や、加圧と加熱とを同時に開始して、その後加圧を終了して、最後に加熱を終了させる態様などを含む。
【０２１５】
工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱の両方を同時に実施している時間が存在することで、工程（ＩＩＩ）の加圧による形状賦形効果及び熱硬化性樹脂（ａ）の強化繊維基材（Ａ）への含浸を促す効果、並びに、工程（ＩＶ）の加熱による熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の軟化による形状追従性向上の効果及び熱硬化性樹脂（ａ）の粘度低下に伴う強化繊維への含浸性向上の効果の双方を利用できるため好ましい。
【０２１６】
＜両面型によるプレス成型＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が一対の両面型を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを該両面型内で成型する方法（以下、この方法をプレス成型方法という）であることが好ましい（図２）。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォーム３をあらかじめ作製し、金型（両面型４Ａ、４Ｂ）内に配置し、両面型にて型締めを行うことで加圧して賦形し、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給して含浸させる。その後、前記金型を加熱して熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。金型は、プリフォーム３を配置する前に成型温度まで加熱していても構わないし、プリフォーム３が軟化する温度に加熱した金型を加圧後に、成型温度まで昇温しても構わない。前者は、金型の冷却・加熱を必要としないため、成型サイクルを短縮する効果があり、後者は、形状追従性が向上するので、得られる繊維強化複合材料の表面品位が向上する効果がある。
【０２１７】
プリフォーム３は、両面型に配置する前（工程（ＩＩ）の前）に予備加熱して、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を軟化させておくと、形状追従性が向上するため、さらに好ましい。
【０２１８】
両面型上にプリフォーム３を配置する際には、プリフォーム３を保持するためにブランクホルダー５を用いることが好ましい（図３）。ブランクホルダー５でプリフォーム３の端部を挟み込むことによってプリフォーム３の端部を固定することができるため、熱硬化性樹脂基材１から排出される熱硬化性樹脂（ａ）の横漏れを防ぎ、熱硬化性樹脂（ａ）を無駄なく強化繊維基材２に含浸させることができる。加えて、プリフォーム３の金型へのセット、取り出しを補助できるといった利点も有する。
【０２１９】
また、工程（ＩＩＩ）において、面圧Ｐ１（ＭＰａ）で型締めを開始した後、面圧Ｐ１よりも高い面圧Ｐ２（ＭＰａ）で型締めを完了することが好ましく、面圧Ｐ２が面圧Ｐ１の２倍以上であることがより好ましく、面圧Ｐ２が面圧Ｐ１の３倍以上であることがさらに好ましい。すなわち、型締め開始時には樹脂の粘度が高いため、より低圧でプリフォームの賦形を優先的に実施し、型締め完了時には賦形したプリフォームに、より高圧で樹脂の供給を実施することで、複雑形状の成形と樹脂の安定した含浸を両立することができる。本実施態様においては、型締め開始時の面圧Ｐ１と型締め完了時の面圧Ｐ２の関係が条件：Ｐ２＞Ｐ１を満たしさえすれば、途中段階の面圧の値や大小関係は特に限定されないが、好ましくは、型締め開始の面圧Ｐ１で保持してプリフォームの賦形をした後、型締め完了の面圧Ｐ２まで圧力を上げる方法が好ましい。
【０２２０】
＜片面型とカバーフィルムによる成型＞
本発明の第２の態様に係る製造方法は、成型機構が片面型６を有し、前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォーム３を該片面型６に配置し、さらにカバーフィルム７でパックして成型することが好ましい（図４）。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォーム３を作製し、片面型６に配置する。該プリフォーム３をカバーフィルム７と片面型６の間に設置し、シール材を用いてプリフォーム３より大きいサイズのカバーフィルム７の端部を片面型６に密着させる。カバーフィルム７と片面型６の密着面の一部に、吸引口８を設置し、真空ポンプを用いて吸引口から、成型空間（プリフォーム３を配置した片面型６とカバーフィルム７より構成される空間）内に存在する空気を吸引して、該成型空間内を減圧する。このとき、成型空間が外部よりも減圧状態となるため、プリフォーム３が加圧された状態となる。その後、熱風オーブンなどに投入して、加熱することで、熱硬化性樹脂（ａ）が溶融して、強化繊維基材（Ａ）に含浸するとともに、硬化反応が進行して繊維強化複合材料を得ることができる。かかる成型方法では、成型空間に存在する気体を吸引して減圧するため、強化繊維基材（Ａ）に含まれている空気なども除去されるため、得られる繊維強化複合材料中のボイド形成が抑制され、良好な力学特性、表面品位を有する効果がある。
【０２２１】
真空ポンプによる減圧は、加熱時には止めていても、連続して減圧していても構わないが、得られる繊維強化複合材料のボイドを抑制する観点から、加熱中も連続して減圧しておくことが好ましい。また、前記カバーフィルム７には可撓性を有するフィルムを用いることで、片面型への追従性が良好となるため好ましい。
【０２２２】
＜中空型による成型＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が中空型を有し、中空部に前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォームを配置し、該中空部を加圧することが好ましい。かかる成型方法の一例として、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含むプリフォームを作製し、中空型内の成型面に貼付するように配置する。中空部を加圧することによりプリフォームを賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）へ熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、中空型内を加熱して熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。中空型は、プリフォームを配置する前に成型温度まで加熱していても構わないし、プリフォームが軟化する温度に加熱した中空型の中空部にプリフォームを配置し、中空部を加圧後に成型温度まで昇温しても構わない。前者は、中空型の冷却・加熱を必要としないため、成型サイクルを短縮する効果があり、後者は、形状追従性が向上して得られる繊維強化複合材料の表面品位が向上する効果がある。また、中空型は中空部を有する一つの剛体からなる一体型であっても、複数の剛体を組み合わせて中空部を構成する分割型であっても構わない。中空部を加圧する方法としては、圧縮空気を前記中空部に流入させる方法などが例示できる。
【０２２３】
＜中子型による成型＞
さらに好ましくは、成型機構がさらに中子型を有するのが良い（図５）。かかる成型方法では、前記中空型（９Ａ、９Ｂ）に加えて成型機構が中子型１０を有する。中空型（９Ａ、９Ｂ）の中空部に前記強化繊維基材（Ａ）と前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ）からなるプリフォーム３を配置し、中子型１０を挿入しても構わないし、中子型１０の表面に前記プリフォーム３を配置したものを中空型（９Ａ、９Ｂ）より形成される中空部に挿入しても構わない。加圧方法としては、中子型１０に気体を導入し膨張させることが好ましい。中子型１０としては、高温においても均一に圧力を負荷することが可能である熱可塑性樹脂性のブラダーが好ましく用いられる。かかる成型方法では、プリフォーム３の外表面を型に押し当てるため、中空形状の繊維強化複合材料を容易に製造できる効果がある。
【０２２４】
＜引き取り機構による成型＞
本発明の第２の態様に係る繊維強化複合材料の製造方法は、成型機構が、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を加圧しながら引き取る機構を有するのが好ましい。かかる成型方法の一例として、長尺状の強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６（図１参照）を、成型機構に連続的に供給するとともに、加圧して賦形し、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱して成型機構内で熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させ、連続的に一定断面の繊維強化複合材料を製造する。連続成型サイクルの観点から、成型は工程（ＩＩＩ）の加圧と工程（ＩＶ）の加熱を同時に進行させることが好ましい。かかる成型方法では、長尺かつ一定断面の繊維強化複合材料を容易に製造できる効果がある。成型機構としては、貫通穴が開いている貫通型でも、剛体の表面に賦形面を持つ押当型でも構わなく、ヒータなどの加熱機構を具備した型とすることで、加圧と加熱を同時に行うことができる。
【０２２５】
貫通型１１としては、図６に示されるように貫通穴を有する剛体で、片面に強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を供給する供給口を有し、供給口と反対の面に得られる繊維強化複合材料を引き抜く引抜口を有するものが挙げられる。成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を供給口から連続的に送り込み、貫通穴を通して引抜口から引抜くことによって貫通型１１内で加圧して賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱することで熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。貫通型１１の形状としては、供給口が引抜口より大きく、貫通穴がテーパー状になっている形状が圧力を付与しやすいため好ましい。かかる成型機構では、加熱を炉内で行う雰囲気加熱のほか、貫通型１１自体にヒータなどの加熱機構を具することで直接加熱することが例示できる。
【０２２６】
また、押当型１２としては、図７に示されるような剛体からなり、成型時に強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６を均一に加圧できる加圧面を有する型を用いるのも良い。成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６に張力をかけた状態で連続的に搬送し、押当型１２の成型面に押し当てることによって加圧して賦形するとともに、強化繊維基材（Ａ）に熱硬化性樹脂（ａ）を供給し、加熱することで熱硬化性樹脂（ａ）を硬化させる。押当型１２の形状としては、型面が供される強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６の表面と接する角度θ１３が、１５°〜４５°の範囲内であることが好ましく、２５°〜４０°の範囲内であることがさらに好ましい。角度が小さいと十分な圧力が付与されないため、強化繊維基材（Ａ）への熱硬化性樹脂（ａ）の供給が不十分となるばかりか、所望の形状に成型できないという問題が生じることがある。一方、角度θ１３が大きい場合は、過剰な応力が付加されるため成型の際には強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体１６が成型中に切断されることがある。かかる成型機構では、加熱を炉内で行う雰囲気加熱のほか、押当型１２自体にヒータなどの加熱機構を具することで直接加熱することが例示できる。
【０２２７】
また、加圧しながら引き取る機構においては、加圧機構にダブルベルトプレス（１４Ａ，１４Ｂ）を好適に用いることができる（図８）。かかる加圧機構とすることで、連続的な繊維強化複合材料の成型を容易に行うことができるため、繊維強化複合材料の生産性を向上させる効果を有する。
【０２２８】
また、加熱用と冷却用との２機以上を並列した間欠式プレスシステムとすることも好ましい。加熱用と冷却用の成型機構を分割したプレスシステムとすることで、成型機構内の温度を昇温、降温させる工程が不要となるため、繊維強化複合材料の生産性を向上させることができるため好ましい。
【０２２９】
＜工程（ＩＩ）における強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の好適な態様＞
本態様においては、工程（ＩＩ）において、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が強化繊維基材（Ａ）に覆われていることが好ましく、より好ましくは、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が完全に強化繊維基材（Ａ）によって覆われており、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）が露出している部分がない形態である。かかる形態では、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）から排出される熱硬化性樹脂（ａ）の成型領域外への漏れを防ぐ効果の他、無駄なく強化繊維基材（Ａ）に樹脂を供給することができる効果がある。図９、１０に示されるように、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を強化繊維基材（Ａ）で覆う際には、強化繊維基材（Ａ）を熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に捲回する形態や、複数枚の強化繊維基材（Ａ）を熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に被せる形態を例示できる。
【０２３０】
連続方式による成型においては、強化繊維基材（Ａ）及び熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を含む積層体を成型機構へ搬送する方向に対して直交方向の断面が図９、１０に示されるような構成とすることで、前記効果を発現することができる。
【０２３１】
一方、分割方式による成型においては、プリフォームの任意の断面が図９、１０に示されるような構成とすることで、前記効果を発現することができる。
【０２３２】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）が成形機構に接触するように成形機構に供され、さらに、熱硬化性樹脂基材（Ｂ）の少なくとも一部が強化繊維基材（Ａ）に覆われていることが好ましい。成型機構と強化繊維基材（Ａ）が接触する形態とすることで、成型機構との摩擦が低減して、形状追従性が向上するため好ましい。強化繊維基材（Ａ）が成型機構に接触するように成型機構に供する方法として、成型機構が上下で挟むプレス機構の場合には、成型機構中の最下面や最上面に強化繊維基材（Ａ）を配置する方法が挙げられる。
【０２３３】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させて、成型機構に供することが好ましい。強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させて成型機構に供することにより、工程（ＩＩＩ）において熱硬化性樹脂（ａ）を供給する際に、接触面で熱硬化性樹脂（ａ）の供給がなされる面注入の形態となる。そのため、含浸性が向上して、成型サイクルを短縮することができる。
【０２３４】
強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させる形態としては、それぞれを一枚ずつ積層しても、複数枚積層しても構わない。
【０２３５】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を合計で４層以上積層して成型機構に供することが好ましい。その中でも熱硬化性樹脂（ａ）の含浸性の観点から、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）を交互に４層以上積層（図１１）することが好ましく、繊維強化複合材料の厚さの設計自由度を向上させる効果がある。積層枚数の上限は特に限定されないが、得られる繊維強化複合材料の品質の観点から、積層数が１００層以下であることが好ましい。強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）をかかる形態として成型機構に供することで、良好な品質の繊維強化複合材料を任意の厚さで製造することができるために好ましい。
【０２３６】
本態様においては、工程（ＩＩ）において、強化繊維基材（Ａ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）に加えて、さらに芯材（Ｃ）（芯材１５）も成型機構に供することが好ましい。かかる構成で成型機構に供することで、得られる繊維強化複合材料の厚み増加、剛性向上、軽量化などを容易に制御することができる（図１２）。
【０２３７】
好ましくは、芯材（Ｃ）の表面には強化繊維基材（Ａ）を積層し、芯材（Ｃ）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ）とを直接接触させない構成とするのがよい。かかる構成とすることで、芯材（Ｃ）への熱硬化性樹脂（ａ）の含浸が抑制されて、軽量で高品質の繊維強化複合材料を得ることができる。
【０２３８】
なお、芯材（Ｃ）としては、発泡フォームが好適に用いられる。芯材（Ｃ）として好適な発泡フォームは、独立気泡を有する発泡フォームであっても連続気泡を有する発泡フォームであっても構わないが、熱硬化性樹脂（ａ）の発泡フォームへの含浸抑制の観点からは、独立気泡を有する発泡フォームが好ましい。発泡フォームとしては、硬質ウレタンフォームや硬質アクリルフォームのほか、強化繊維表面を起毛させて形成したネットワーク構造に樹脂をコーティングさせたフォーム材が例示できる。
【０２３９】
［実施例］
以下に実施例を示し、本態様をさらに具体的に説明する。まず、本発明に使用した評価方法を下記する。
【０２４０】
（評価方法１）熱硬化性樹脂の粘度測定
熱硬化性樹脂の粘度は、動的粘弾性装置ＡＲＥＳ−２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ−ＳＴＤ（ティー・エイ・インスツルメント（株）製）を用い、上下部測定治具に直径４０ｍｍの平板のパラレルプレートを用い、上部と下部の治具間が１ｍｍとなるように、熱硬化性樹脂をセット後、ねじりモード（測定周波数：０．５Ｈｚ）で、測定開始温度を３０℃、昇温速度１．５℃／分で測定した。得られたデータから、温度４０℃における粘度及び測定した樹脂粘度が最小となる温度をＴ（℃）として温度Ｔ（℃）における粘度を求めた。
【０２４１】
（評価方法２）熱硬化性樹脂のキュアインデックス
イオン粘度計として、誘電測定装置（Ｈｏｌｏｍｅｔｒｉｘ−Ｍｉｃｒｏｍｅｔ社製、ＭＤＥ−１０キュアモニター）を使用した。ＴＭＳ−１インチ型センサーを下面に埋め込んだプログラマブルミニプレスＭＰ２０００の下面に内径３２ｍｍ、厚さ３ｍｍのバイトン製Ｏリングを設置し、プレスの温度を１５０℃に設定し、Ｏリングの内側に熱硬化性樹脂を注ぎ、プレスを閉じ、熱硬化性樹脂のイオン粘度の時間変化を追跡した。測定は１０、１００、１，０００、及び１０，０００Ｈｚの各周波数で行い、付属のソフトウェアを用いて、周波数非依存のイオン粘度の対数Ｌｏｇαを得た。ここで、１５０℃で５分間加熱した場合のキュアインデックス（％）を次式より算出した。
【０２４２】
キュアインデックス＝
（Ｌｏｇαｔ−Ｌｏｇαｍｉｎ）／（Ｌｏｇαｍａｘ−Ｌｏｇαｍｉｎ）×１００
αｔ：５分経過時におけるイオン粘度（単位：Ω・ｃｍ）
αｍｉｎ：イオン粘度の最小値（単位：Ω・ｃｍ）
αｍａｘ：イオン粘度の最大値（単位：Ω・ｃｍ）
【０２４３】
（評価方法３）多孔質シート状基材の引張強度σｒｔ２
多孔質シート状基材を用いて、ある方向を０°の基準とし、＋４５°、＋９０°、−４５°の方向で幅５０ｍｍ、長さ２８０ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ−Ｌ１９１３（２０１０）「一般不織布試験方法」に規定の引張強さの測定方法に準拠して、４０℃における引張強度を評価した。試験機として、“インストロン”（登録商標）万能試験機（インストロン社製）を用いた。本発明において、引張強度とは、破断点の荷重を断面積で除したものを指す。各試験片における引張強度の平均値をσθ（θ＝０°、＋４５°、＋９０°、−４５°）とし、これらの平均値を多孔質シート状基材の引張強度σｒｔ２とした。
【０２４４】
（評価方法４）温度Ｔ（℃）における多孔質シート状基材の引張強度σＴ２
評価方法１で得られた引張強度σｒｔ２と同じ方向の試験片を用い、槽内温度が評価方法１で得られた温度Ｔ（℃）となるように温度調整された恒温槽内で、評価方法３と同様の引張評価を行った。このときの引張強度を、温度Ｔ（℃）における引張強度σＴ２とした。
【０２４５】
（評価方法５）フィルム状基材の引張試験方法
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７（１９９９）に準拠して引張試験機（５５６５床置き型万能試験システム、インストロン製）を用いて引張試験を実施した。引張試験は２５℃、及び評価方法１で得られた温度Ｔ（℃）で実施した。温度Ｔ（℃）で実施する場合は、槽内温度を温度Ｔ（℃）とした恒温槽内に試験片をセットしてから５分間放置した後、引張試験を行い、降伏点における引張荷重Ｆを試験片の幅Ｗで除して値Ｘを得た。引張荷重Ｆが試験機の検出限界以下の場合は測定不可とし、値Ｘを０．０１Ｎ／ｍｍ未満と判定した。
【０２４６】
＜使用した材料＞
［熱硬化性樹脂（ａ−１）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を３５質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．７質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−１）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−１）の特性は表１に示す通りであった。
【０２４７】
［熱硬化性樹脂（ａ−２）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を３５質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．７質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を１０質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−２）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−２）の特性は表１に示す通りであった。
【０２４８】
［熱硬化性樹脂（ａ−３）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を２０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００７を１５質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．５質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−３）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−３）の特性は表１に示す通りであった。
【０２４９】
［熱硬化性樹脂（ａ−４）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を３５質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．７質量部、硬化促進剤としてオミキュア２４（ピイ・ティ・アイ・ジャパン（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−４）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−４）の特性は表１に示す通りであった。
【０２５０】
［熱硬化性樹脂（ａ−５）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を２０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１を４０質量部、“スミエポキシ（登録商標）”ＥＬＭ４３４を４０質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を４．８質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を２質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−５）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−５）の特性は表１に示す通りであった。
【０２５１】
［熱硬化性樹脂（ａ−６）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を１００質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を４．２質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−６）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−６）の特性は表１に示す通りであった。
【０２５２】
［熱硬化性樹脂（ａ−７）］
“ｊＥＲ（登録商標）”８２８（三菱化学（株）製）を２０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１００７を４０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４を４０質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．３質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、熱硬化性樹脂組成物を調製した。該熱硬化性樹脂組成物を、フィルムコーターを用いて離型紙上に塗布して、単位面積当たりの質量が５０ｇ／ｍ２と１００ｇ／ｍ２のフィルム状の熱硬化性樹脂（ａ−７）を作製した。熱硬化性樹脂（ａ−７）の特性は表１に示す通りであった。
【０２５３】
［多孔質シート状基材（ｂ−１）］
（株）イノアックコーポレーション製のウレタンフォーム“モルトプレン（登録商標）”ＥＲ−１を多孔質シート状基材（ｂ−１）として準備した。多孔質シート状基材（ｂ−１）の特性は表２に示す通りであった。
【０２５４】
［多孔質シート状基材（ｂ−２）］
（株）ロジャースイノアック製のシリコンフォーム“ＮａｎＮｅｘ（登録商標）”ＨＴ−８００を多孔質シート状基材（ｂ−２）として準備した。多孔質シート状基材（ｂ−２）の特性は表２に示す通りであった。
【０２５５】
［フィルム状基材（ｃ−１）］
熱可塑性樹脂（Ｊ１０６ＭＧ（（株）プライムポリマー製、ポリプロピレンペレット、融点１６５℃））のペレットを用い、プレス機によりフィルムを製造し、フィルム状基材（ｃ−１）を得た。フィルム状基材（ｃ−１）の厚みは９３μｍであった。
【０２５６】
［強化繊維基材（Ａ−１）］
東レ（株）社製の“トレカ”クロス、ＣＯ６３４３Ｂ（平織、繊維目付け１９８ｇ／ｍ２）を強化繊維基材（Ａ−１）とした。
【０２５７】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）］
５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を１層と１００ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を７層積層して、合計８層からなる７５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を作製した。多孔質シート状基材（ｂ−１）及び前記７５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を、熱硬化性樹脂（ａ−１）／多孔質シート状基材（ｂ−１）／熱硬化性樹脂（ａ−１）となるように積層し、７０℃に温調したプレス機において、面圧０．１ＭＰａの加圧下で１．５時間加熱し、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）に関する特性を表３にまとめた。
【０２５８】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−２）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−２）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−２）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−２）に関する特性を表３にまとめた。
【０２５９】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−３）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−３）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−３）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−３）に関する特性を表３にまとめた。
【０２６０】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−４）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−４）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−４）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−４）に関する特性を表３にまとめた。
【０２６１】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−５）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−５）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−５）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−５）に関する特性を表３にまとめた。
【０２６２】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−６）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）に関する特性を表４にまとめた。
【０２６３】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−７）］
熱硬化性樹脂（ａ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（ａ−７）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−７）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−７）に関する特性を表４にまとめた。
【０２６４】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−８）］
多孔質シート状基材（ｂ−１）の代わりに多孔質シート状基材（ｂ−２）を用いた以外は、前記熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を作製する方法と同様とし、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−８）を作製した。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−８）に関する特性を表４にまとめた。
【０２６５】
［熱硬化性樹脂基材（Ｂ−９）］
５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を１層と１００ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を７層積層して、合計８層からなる７５０ｇ／ｍ２の熱硬化性樹脂（ａ−１）を作製した。得られた熱硬化性樹脂（ａ−１）を２枚のフィルム状基材（ｃ−１）で挟み、フィルム状基材の４辺について、端から１ｃｍの箇所でヒートシールすることで、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−９）を得た。この熱硬化性樹脂基材（Ｂ−９）に関する特性を表４にまとめた。
【０２６６】
【表１】
2017145872.tif 000003
【０２６７】
【表２】
2017145872.tif 000004
【０２６８】
【表３】
2017145872.tif 000005
【０２６９】
【表４】
2017145872.tif 000006
【０２７０】
（実施例１１）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を、プレス機に取り付けた両面型内に配置し、両面型を型締めして面圧１ＭＰａの圧力を加えた。プレス機に具備されている熱盤を温調し、両面型を１．５℃／分の昇温速度で室温（２５℃）から１５０℃まで昇温させ、１５０℃に到達後から１０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。１０分間のホールド後に両面型の加圧を開放して、繊維強化複合材料（１１）を脱型した。このとき、繊維強化複合材料（１１）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２７１】
繊維強化複合材料（１１）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２７２】
（実施例１２）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−２）を用いる以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１２）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（１２）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２７３】
繊維強化複合材料（１２）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−２）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２７４】
（実施例１３）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−３）を用いる以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１３）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（１３）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２７５】
繊維強化複合材料（１３）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−３）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２７６】
（実施例１４）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−４）を用い、１５０℃におけるホールド時間を５分とする以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１４）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（１４）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２７７】
繊維強化複合材料（１４）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−４）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２７８】
（実施例１５）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−５）を用い、１５０℃におけるホールド時間を５分とする以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１５）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（１５）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２７９】
繊維強化複合材料（１５）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−５）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２８０】
（実施例１６）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−８）を用いる以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１６）を製造した。熱硬化性樹脂基材（Ｂ−８）は積層、搬送工程において、良好な取扱性を有していた。このとき、繊維強化複合材料（１６）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２８１】
繊維強化複合材料（１６）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２８２】
（実施例１７）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の代わりに熱硬化性樹脂（Ｂ−９）を用いる以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（１７）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（１７）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２８３】
繊維強化複合材料（１７）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２８４】
（実施例１８）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を片面型に配置し、片面型の周囲をシール材（カバーフィルムと型を密着させ、型内を密閉する）で覆った後、前記積層体の外周部に厚手の不織布からなるブリーダー（空気や樹脂の通り道となるスペーサーの役割を果たす）を配置した。ブリーダー上に吸引口としてチューブを配置した後、カバーフィルムで片面型を覆うようにシール材とカバーフィルムを密着させた。カバーフィルムには可撓性を有するものを用いた。真空ポンプを吸引口であるチューブに接続して、成型空間（片面型とカバーフィルムより構成される積層体を含む空間）内の空気を吸引して成型空間内を減圧することで、積層体が加圧された。その後、片面型を１５０℃に温調されたオーブン内に投入して、３０分間ホールドして繊維強化複合材料（１８）を製造した。３０分間のホールド後に、片面型を取り出し、繊維強化複合材料（１８）を脱型した。
【０２８５】
繊維強化複合材料（１８）の表面品位は良好で、表面を顕微鏡にて観察したが、ボイドは確認されなかった。また、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２８６】
（実施例１９）
中空の中子型としてポリプロピレン製のブラダーを準備するとともに、前記ブラダーの外周全面に、（ブラダー）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／（外表面）となるように積層して仮止めし、プリフォームを作製した。風車ブレードの形状を模したキャビティ部を形成する分割中空型を開放し、前記プリフォームをキャビティ部に供して型締めした後、圧縮空気をブラダーの中空部に流入させてブラダーを膨張させることで、中空型の中空部を加圧した。その後、中空型を１５０℃に温調されたオーブン内に投入して、３０分間ホールドして繊維強化複合材料（１９）を製造した。３０分間のホールド後に、中空型を取り出し、繊維強化複合材料（１９）を脱型し、繊維強化複合材料９からブラダーを取り除いた。
【０２８７】
繊維強化複合材料（１９）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。また、繊維強化複合材料（１９）は中空構造を有していた。
【０２８８】
（実施例２０）
強化繊維基材（Ａ−１）は、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）より大きいサイズで準備し、熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）の表と裏に、熱硬化性樹脂基材強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層し、図１０に示されるような端部構成の積層体とした以外は実施例１と同様の方法にて繊維強化複合材料（２０）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（２０）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２８９】
繊維強化複合材料（２０）の表面品位は良好で、端部を覆った強化繊維基材（Ａ−１）にも熱硬化性樹脂（ａ−１）が含浸し、成型過程で熱硬化性樹脂（ａ−１）が漏れ出た様子は確認されなかった。断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２９０】
（実施例２１）
強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）を、強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように交互に合計５層積層して積層体とした以外は、実施例１１と同様の方法にて繊維強化複合材料（２１）を製造した。このとき、繊維強化複合材料（２１）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２９１】
繊維強化複合材料（２１）の表面品位は良好で、断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる最外層及び中間層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２９２】
（実施例２２）
強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）に加えて、芯材（Ｃ）としてアキレス（株）社製の“アキレスボード（登録商標）”を用い、強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／芯材（Ｃ）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした該積層体を片面型に配置し、片面型の周囲をシール材（カバーフィルムと型を密着させ、型内を密閉する）で覆った後、前記積層体の外周部に厚手の不織布からなるブリーダー（空気や樹脂の通り道となるスペーサーの役割を果たす）を配置した。ブリーダー上に吸引口としてチューブを配置した後、カバーフィルムで片面型を覆うようにシール材とカバーフィルムを密着させた。カバーフィルムには可撓性を有するものを用いた。真空ポンプを吸引口であるチューブに接続して、成型空間（片面型とカバーフィルムより構成される積層体を含む空間）内の空気を吸引して成型空間内を減圧することで、積層体が加圧された。その後、片面型を１３０℃に温調されたオーブン内に投入して、６０分間ホールドして繊維強化複合材料（２２）を製造した。６０分間のホールド後に、片面型を取り出し、繊維強化複合材料（２２）を脱型した。
【０２９３】
繊維強化複合材料（２２）の表面品位は良好で、空隙部を含んでおり厚物形状で軽量であった。断面観察を行ったが、強化繊維基材（Ａ−１）と熱硬化性樹脂（ａ−１）からなる層にボイドは確認されなかった。なお、本実施例においてボイドの有無は、顕微鏡観察画像において５μｍ以上の直径を有する空隙の有無により判定した。
【０２９４】
（比較例１１）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体を作製しようとしたが、搬送時に熱硬化性樹脂基材（Ｂ−６）から熱硬化性樹脂（ａ−６）が垂れ落ちてしまい、作業場が汚れたことに加え、目的の積層体を作製することはできなかった。
【０２９５】
（比較例１２）
熱硬化性樹脂基材（Ｂ−７）の表と裏に、強化繊維基材（Ａ−１）を２層ずつ、つまり強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）／熱硬化性樹脂基材（Ｂ−７）／強化繊維基材（Ａ−１）／強化繊維基材（Ａ−１）となるように積層して積層体とした。該積層体を、プレス機に取り付けた両面型内に配置し、両面型を昇降して面圧１ＭＰａの圧力を加えた。プレス機に具備されている熱盤を温調し、両面型を１．５℃／分の昇温速度で室温（２５℃）から１５０℃まで昇温させ、１５０℃に到達後から１０分間ホールドして繊維強化複合材料を製造した。１０分間のホールド後に両面型の加圧を開放して、繊維強化複合材料（２３）を脱型した。このとき、繊維強化複合材料（２３）中の熱硬化性樹脂の硬化は十分になされており、脱型可能であった。
【０２９６】
繊維強化複合材料（２３）の表面は未含浸領域を多く含んでおり、ドライの強化繊維基材（Ａ−１）が露出している領域も確認された。
【産業上の利用可能性】
【０２９７】
本発明によれば、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を好適に含浸でき、取扱性に優れる熱硬化性樹脂基材を使用することで、成形品の品質を低下させることなく、賦形性と生産性を高めることができる繊維強化複合材料の製造方法を提供することができる。
【符号の説明】
【０２９８】
１：熱硬化性樹脂基材
２：強化繊維基材
３：プリフォーム
４Ａ：両面型（上）
４Ｂ：両面型（下）
５：ブランクホルダー
６：片面型
７：カバーフィルム
８：吸引口
９Ａ：中空型（上）
９Ｂ：中空型（下）
１０：中子型
１１：貫通型
１２：押当型
１３：角度θ
１４Ａ：ダブルベルトプレス（上ベルト）
１４Ｂ：ダブルベルトプレス（下ベルト）
１５：芯材
１６：強化繊維基材及び熱硬化性樹脂基材を含む積層体
１７：多孔質シート状基材
１８：クランプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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