(57)【要約】  商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、運搬容器を搬送する搬送手段と、保管エリアから注文商品を取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に入れる複数のロボットと、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部とを備える。
2017110509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された前記注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、
前記運搬容器を搬送する搬送手段と、
前記保管エリアから前記注文商品を取り出し、取り出された前記注文商品を前記運搬容器に入れる複数のロボットと、
前記保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部と、
を備えたピッキングシステム。
【請求項２】
前記報知部は、前記予め取得された注文情報及び前記ロボットの作業量に基づいて前記残量を取得する請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項３】
前記報知部は、限界数量に到達する前記商品と当該限界数量に到達するまでの時間とを作業者に知らせる請求項１又は２に記載のピッキングシステム。
【請求項４】
前記報知部は、限界数量に到達する前記商品が複数ある場合は、前記限界数量に早く到達する商品順に、各商品の補充を報知する請求項１〜３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【請求項５】
前記報知部は、限界数量に到達する前記商品が複数ある場合は、補充する作業者の動線が少なくなる順序で、各商品の補充を報知する請求項１〜４の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【請求項６】
前記報知部は、受信したデータを表示する腕時計型の端末器と、前記端末器に補充すべき前記商品に関するデータを送信する送信部とをさらに備える請求項１〜５の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【請求項７】
前記保管エリアには、前記商品を収納した容器がストックされ、前記容器は、前記保管エリアの後方から供給され、前記容器が空になれば、前方の前記搬送手段へ前記運搬容器として排出される請求項１〜３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【請求項８】
前記保管エリアが、上流部の前記保管エリアである上流保管エリアと下流部の前記保管エリアである下流保管エリアとに区分され、
前記上流保管エリアには、前記ロボットが配置され、
前記下流保管エリアには、前記下流保管エリアから作業者が取り出すべき注文商品とその個数を表示する表示器が配置され、
前記搬送手段によって店舗別の前記運搬容器が前記上流保管エリアから前記下流保管エリアに搬送されると、前記運搬容器に関連付けられた店舗の注文情報に基づいて前記表示器を表示させる表示制御部をさらに備える請求項１〜３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【請求項９】
前記搬送手段は、前記上流保管エリアに配置される第一搬送手段と、前記下流保管エリアに配置される第二搬送手段とに分けられ、前記第一搬送手段及び前記第二搬送手段は、それぞれ独立して運転制御される請求項８に記載のピッキングシステム。
【請求項１０】
前記第一搬送手段には、前記商品が収納された容器を、前記ロボットの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤが接続され、前記供給コンベヤは、前記ロボットによる前記商品の取り出しによって前記容器が空になるとき、又は、前記容器に収納された前記商品を一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、前記容器を前記第一搬送手段に送り出す請求項９に記載のピッキングシステム。
【請求項１１】
各店舗からの注文情報と、前記運搬容器内に前記注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、前記注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報を前記ロボットに配信する通信部を備え、前記ロボットは、受信した前記ピッキング情報に基づいて、前記注文商品を前記保管エリアから取り出し、取り出された前記注文商品を指定された前記運搬容器に入れていく請求項１〜３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、各店舗から注文された種々の商品を保管エリアから注文個数だけ取り出して、取り出された注文商品を配送用の運搬容器に詰めるピッキングステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンビニエンスストアでは、陳列棚に欠品を出さないようにするため、日々、配送センターから商品が配送される。配送される商品の中でも弁当や惣菜等の商品は、朝、昼、夕刻と一日に複数回配送される。そのため、配送センターには、各店舗の注文商品を番重と言われる運搬容器に詰めて、運搬容器を配送するピッキングシステムが導入されている。【０００３】
典型的なピッキングシステムは、店舗別の運搬容器を搬送するコンベヤと、そのコンベヤに沿って配列された保管棚と、その保管棚に区画・収納された複数種類の商品と、各商品の受注個数を表示する複数の表示器とを備える。コンベヤに載せた各店舗の運搬容器が所定の保管棚に到達すると、その保管棚に到達した店舗の注文商品の表示器が注文個数を表示する。作業者は、表示器を見ながら注文商品を注文個数だけ保管棚から取りし、取り出された商品を当該店舗の運搬容器に詰めていく。そうした作業が各保管棚において終了すると、各店舗の運搬容器は、次の作業者の居る保管棚へ搬送される。こうして、各店舗の運搬容器が各作業者の作業エリアに搬送される度に、注文商品が注文個数だけピッキングされて、店舗毎の運搬容器が完成する（特許文献１参照）。【０００４】
一方、倉庫・物流センター等においては、こうした手動式のピッキングシステムに代えて、ロボットによる自動ピッキングシステムが導入されている。自動ピッキングシステムでは、ロボットが指定商品を保管棚から取り出してコンテナに収めたり、供給ラインから搬送されてきた商品をロボットが保管棚へ収納したりする（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公平７−４５２８３号公報
【特許文献２】特開平６−９２４１０号公報
【特許文献３】特開２００９−２３７４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の手動式ピッキングシステムでは、各保管棚が複数のゾーンに分割され、各ゾーンには作業者が配置される。各作業者によるピッキングが終了すると、各ゾーンに搬入された店舗別の運搬容器が次のゾーンに搬送される。そのため、各ゾーンに作業者を配置していないと、ピッキング作業は停滞する。早朝や深夜便の配送に間に合わせるために、ピッキング作業を時間外にシフトさせると、忽ち必要な人数の作業者が確保できないという悩みがある。【０００７】
そこで、特許文献２に記載のロボットを配送センターに導入する試みがある。しかし、コンビニエンスストアに日々配送する商品は、例えば、弁当やチルド食品等が多い。このような商品を配送センターで仕分ける場合に、形状の異なる種々の商品を運搬容器内に隙間無く詰めていくためには、高度な知能ロボットを必要とし、設備費も高騰する。そうした理由から、配送センターにおけるピッキング作業は、未だに作業者に頼っているのが現状である。【０００８】
また、保管棚のストック量には限界があるので、商品を補充する作業者は、保管棚の商品が欠乏しないように、適時に商品を補充していく。しかし、複数の商品が一斉に欠乏すると、どの商品を優先的に補充すべきか、作業者には判らないという問題がある。【０００９】
この問題に対しては、特許文献３に記載の支援システムが提案されている。この支援システムは、複数の作業者によって補充作業が行われている場合に、その補充作業を適切に指示する。そして、支援システムは、各商品の在庫数がどのように変化するかを、各商品の現在の在庫数から注文個数だけピッキングしたときの残りの在庫数を仮想的に求め、その仮想在庫数が早く欠乏すると予想される商品から優先的に補充の順序を決めるようにしたものである。【００１０】
しかし、この支援システムでは、補充の順序は判っても、何時までに補充しなければならないのかのタイミングが判らない。このため、作業者は、一つの商品の補充に手間取っていると、他の商品に欠品が生ずることがある。欠品を回避するために、複数の作業者を配置すると、今度は人手が余って生産性が悪いという問題がある。【００１１】
本開示は、こうした現状や問題点に鑑みて開発されたもので、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化が実現でき、併せて必要最小限の人数で保管棚に欠品を生じさせずにタイムリーに商品を補充することのできる新たなピッキングシステムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本開示の一形態に係るピッキングシステムは、商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、運搬容器を搬送する搬送手段と、保管エリアから注文商品を取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に入れる複数のロボットと、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部と、を備える。
【発明の効果】
【００１３】
本開示の一形態に係るピッキングシステムによれば、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得することができる。このため、例えば取得された残量に関する情報を作業者に知らせることができる。したがって、作業者は、ストックされた商品に欠品が生じないように商品を補充していくことができる。よって、ロボットのピッキング作業を停滞させない効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、一実施形態に係る自動ピッキングラインの構成説明図である。
【図２】図２は、保管エリアの各商品のストック量がピッキング回数に伴って変化していく様子を示したヒストグラムである。
【図３】図３は、残量が限界数量に到達する複数の商品について、その補充を知らせる表示の一例を示した説明図である。
【図４】図４は、一実施形態に係るピッキングシステムの構成概略図である。
【図５】図５は、一実施形態の第一搬送手段と供給コンベヤの配置構成図である。
【図６】図６は、運搬容器に注文商品を収納する場合の一例を示した説明図である。
【図７】図７は、商品取り出しエリアからａ商品を取り出して運搬容器Ｃ１に入れる説明図である。
【図８】図８は、商品取り出しエリアからｂ商品を取り出して運搬容器Ｃ１に入れる説明図である。
【図９】図９は、商品取り出しエリアの容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出す説明図である。
【図１０】図１０は、商品取り出しエリアの容器ＣＣからａ商品を取り出し、取り出されたａ商品を運搬容器Ｃ３に入れる説明図である。
【図１１】図１１は、商品取り出しエリアの容器ＣＣからｃ商品を取り出し、取り出されたｃ商品を運搬容器Ｃ３に入れる説明図である。
【図１２】図１２は、本発明の一実施形態に係る自動ピッキングラインの一つのユニットの構成を示す平面図である。
【図１３】図１３は、図１２の側面図である。
【図１４】図１４は、手動ピッキングラインの一つのユニットの構成を示す外観斜視図である。
【図１５】図１５は、一実施形態に係るピッキングシステムの制御係のブロック線図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本開示に係るピッキングシステムの一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施形態は、本開示の技術的範囲を限定するものではない。
【００１６】
図１は、一実施形態に係る自動ピッキングラインの構成説明図である。図１において、自動ピッキングラインは、商品Ｇを種類別にストックする保管エリアＡ（一点鎖線で囲む枠内）を備える。さらに、自動ピッキングラインは、保管エリアＡに沿って配置される店舗別の運搬容器Ｃを搬送する搬送手段Ｔを備える。また、自動ピッキングラインは、保管エリアＡから注文情報に規定される注文商品を取り出し、取り出された注文商品を搬送手段Ｔ上の運搬容器Ｃに入れる複数のロボットＲＢを備える。注文情報は、注文商品を規定する情報であり、予め取得される。さらに、自動ピッキングラインは、保管エリアＡにストックされた各商品Ｇの所定時間後の残量を取得する報知部ＡＤを備える。報知部ＡＤは、取得された残量に関する情報を表示させることができる。例えば、報知部ＡＤは、残量が限界数量に到達する商品Ｇについて、当該商品Ｇの補充を作業者に知らせる。
【００１７】
保管エリアＡは、例えば搬送手段Ｔの搬送方向Ｆに沿って横並びに配列された複数の供給コンベヤＣＶ１〜ＣＶｎ（以下、ＣＶ１〜ＣＶｎをＣＶと表記することがある。）で構成される。この供給コンベヤＣＶは、商品Ｇを収納した容器ＣＣを後方から搬入し、容器ＣＣを搬送手段Ｔのある前方へ供給する。そのため、供給コンベヤＣＶの後方には、それぞれ種類の異なる商品Ｇが番重等の容器ＣＣに収納された状態で積み重ねられる。そして、供給コンベヤＣＶの後方から容器ＣＣごと、商品Ｇが供給コンベヤＣＶに搬入される。ロボットＲＢの商品Ｇの取り出しによって容器ＣＣが空になれば、空の容器ＣＣは、運搬容器Ｃとして搬送手段Ｔに送り出される。
【００１８】
各ロボットＲＢは、ある店舗の運搬容器Ｃが自身の作業エリアに送られてくれば、当該店舗から要求された注文商品を容器ＣＣから取り出し、取り出された注文商品を当該店舗の運搬容器Ｃに入れていく。図１では、商品Ｇを持ち上げる把持器を円形で示している。この把持器は、矢印に示すように、水平面内で縦横に移動可能である。そして、図１では、一つの供給コンベヤＣＶにロボットＲＢを一基配置している。なお、隣接する複数の供給コンベヤＣＶに跨って一基配置して、一つのロボットＲＢで複数種の商品Ｇをピッキングさせてもよい。このロボットＲＢが一回のピッキング動作で取り出す商品Ｇの個数は、一個又は複数個が一まとめにされた１パックである。そして、注文個数が複数あれば、一個ずつ取り出す動作を複数回繰り返す。なお、この明細書で使用する「ピッキング」とは、所定の場所から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れる一連の動作を言う。
【００１９】
報知部ＡＤは、保管エリアＡにストックされた各商品Ｇの所定時間後の残量を取得する。例えば、報知部ＡＤは、予め取得された注文情報及びロボットの作業量に基づいて残量を取得する。そして、報知部ＡＤは、残量に関する情報を表示させる。残量に関する情報とは、残量そのもの、残量と限界数量との比較結果、残量が限界数量に到達するまでの時間（タイムリミットまでの時間）などである。これにより、報知部ＡＤは、その残量が限界数量に到達する商品Ｇについて、当該商品Ｇの補充を作業者Ｗに知らせることができる。そのため、この報知部ＡＤの作業者Ｗに知らせる報知器は、作業者Ｗから視認できる適宜な場所に設置される。図１では、その一例として、供給コンベヤＣＶの後方の容器搬入口上方に配置された報知器を示している。
【００２０】
また、ロボットＲＢがピッキングするときの動作時間（作業量の一例）は、各ロボットＲＢに設定された処理能力によって決まる。また、各供給コンベヤＣＶにストックされた各商品Ｇのストック量（残量）は、各ロボットＲＢのピッキング回数（作業量の一例）によって漸次減少する。したがって、報知部ＡＤは、ロボットＲＢがピッキングするたびに、各商品Ｇの残量を調べれば、どの時点でどの商品の残量が限界数量に到達するかを把握することができる。
【００２１】
例えば、図２における（ａ）〜（ｃ）は、ａ商品〜ｎ商品のストック量がピッキング回数に伴って変化する様子をヒストグラムで表したものである。図２における（ａ）は、スタート時点のストック量を表し、図２における（ｂ）は、スタート時点から１分経過後のストック量を表し、図２における（ｃ）は、スタート時点から２分経過後のストック量を表している。一例として、図２における（ａ）では、一番目の供給コンベヤＣＶ１上にａ商品が４０個、二番目の供給コンベヤＣＶ２上にｂ商品が６０個、ｎ番目の供給コンベヤＣＶｎ上にｎ商品が５０個ストックされていることを示している。図２における（ｂ）では、一例として、それらのストック量が、各ロボットＲＢのピッキング回数の多少によって、１分後においてａ商品が３０個に、ｂ商品が４０個に、ｎ商品が３０個に減ることを示している。そして、図２における（ｃ）では、一例として、それらのストック量が、２分後には、ａ商品が２０個に、ｂ商品が３０個に、ｎ商品が１０個に減ることを示している。
【００２２】
そして、商品Ｇの補充を必要とする限界数量を、例えば１０個とすると、報知部ＡＤは、２分後には、ｎ商品が限界数量に到達することを作業者Ｗに知らせる。商品Ｇの補充を知らせる報知器としては、例えば、該当する商品Ｇの商品名又はそのストック場所（番号）と、タイムリミットまでの時間、上記の例では２分を表示する表示器を使用することができる。これに代えて、或いは、これに加えて、赤、青、黄色の三色警告灯で報知してもよい。タイムリミットの時間は、適宜に設定可能である。タイムリミットまでの時間は、時間経過とともにカウントダウンさせて表示してもよい。また、警告灯を設ける場合は、例えば３分前までは青色を点灯させ、３分を切り２分前までは黄色を点灯させ、２分を切ると赤色の警告灯を点灯あるいは点滅させて報知させるようにしてもよい。これにより、作業者Ｗは、どの商品Ｇを何時までに補充しなければならないかを理解できるので、余裕を持って補充作業を行うことができる。なお、以上のタイムリミットは例示であって、このタイムリミットの時間は、作業者Ｗの人数や処理能力、作業現場の広さ等に応じて適宜に変更される。
【００２３】
また、商品Ｇの補充に際しては、商品を収容した容器ＣＣを補充することにより行ってもよい。例えば、供給コンベヤＣＶに容器ＣＣが満杯になるまで、商品を収容した容器ＣＣを補充してもよい。この場合、各容器ＣＣに商品Ｇが幾つ収納されているかは、事前に登録されている必要がある。容器ＣＣが満杯時のストック量は、例えば、補充された容器ＣＣの商品Ｇの収容数を、補充前のストック量に加算することにより算出される。作業者Ｗは、補充が終了したとき、例えば終了ボタンを押して補充完了を報知部ＡＤに知らせる。すると、報知部ＡＤは、補充後の供給コンベヤＣＶ上のストック量を所定個数として更新する。なお、終了ボタンに代えて、センサで補充完了を自動的に検知するようにしてもよい。また、補充された商品Ｇの個数を入力部から入力可能とし、入力された商品Ｇの個数を用いて補充後の供給コンベヤＣＶ上のストック量を更新するようにしてもよい。
【００２４】
特許文献３に記載の支援システムでは、慣れた作業者は、両手で複数個の商品を一度に取り出し、取り出された商品を運搬容器に要領良く詰めていくことができる。しかし、不慣れな作業者は、両手で複数個の商品を一度に取り出したり、取り出された商品を運搬容器に要領良く詰めたりすることができない。このため、各作業者の作業時間から補充タイミングを予測することは難しい。つまり、作業者の業務習熟度如何により、単位時間当りの作業量は変化する。これに対し、ロボットを使用する本実施形態に係るシステムでは、ロボットのピッキング回数から各商品のストック量が時間の経過と共にどのように変化するかを調べることができる。つまり、人による単位時間当りの作業量のバラツキと比較して、ロボットにおける単位時間当りのバラツキは少ない。このため、本実施形態に係るシステムは、従来の支援システムと根本的に異なる。また、本実施形態に係るシステムでは、タイムリミットになるまでの時間が報知されるので、作業者は、時間を確認しながら次の補充作業を準備したり、空き時間に容器ＣＣを整列させたり重ねたりして、作業の効率化を図ることができる。
【００２５】
ところで、図２では、３分後には、ｎ番目の商品が補充を必要とする限界数量に達する例が示されているが、限界数量に達する商品が複数あることもある。報知部ＡＤは、限界数量に達する商品が複数ある場合は、限界数量に早く到達する商品順に、各商品の補充を報知してもよい。
【００２６】
図３は、残量が限界数量に到達する複数の商品について、その補充を知らせる表示の一例を示した説明図である。ここでは、一つの報知器Ａｄが、最初に補充すべき商品のストック場所（番号）とタイムリミットまでの時間を拡大文字で表示し、２番目以降に補充すべき商品の商法を通常の大きさで表示する。これにより、作業者Ｗが一目で補充順序を理解できるようにしている。
【００２７】
また、図３に示されるように補充順序が表示された場合であっても、作業時間に余裕があるときには、作業者Ｗは、近くにある２番目に補充すべき商品を先に補充し、続いて、遠くにある１番目に補充すべき商品を補充することで、作業の効率化を図る場合もある。そこで、限界数量に達する商品が複数ある場合は、報知部ＡＤは、補充する作業者の動線を少なくする順序で、各商品の補充を報知してもよい。
【００２８】
例えば、図３において、６番目のストック場所から１２番目のストック場所に移動するよりも、６番目のストック場所から８番目のストック場所へ移動した方がより短い距離となる場合が存在する。この場合には、報知器Ａｄは、図３のストック場所の表示順序を６番、８番、１２番と入れ替えて表示する。この場合には、報知器Ａｄは、後回しにした１２番目のストック場所の方が、タイムリミットが早く来ることを、時間表示を点滅する等して知らせる。つまり、報知器Ａｄは、工場内におけるストック場所及び補充までの時間を考慮して、報知器Ａｄに表示する補充順序を入れ替える。このようにすれば、作業者に無駄な動きをさせないで済むから、結果的に商品の補充を早く済ませることができる。
【００２９】
また、補充する作業者が交代制の場合に、機敏に動く作業者は、スケジュール通りに補充ができても、動作が緩慢な作業者には、機敏に動くことができない場合がある。このため、報知部ＡＤは、担当する作業者の能力に応じてタイムリミットまでの時間を変更したり、補充順序を、動線が少なくなる順序から限界数量に早く到達する順序に切り替えたりと、適宜に変更して欠品が生じないようにする。この場合には、報知部ＡＤは、各作業者の作業履歴を所要時間とともに記録しておき、作業履歴及び所要時間に基づいて補充順序の切り替えを行えばよい。
【００３０】
また、図３のような報知器Ａｄに代えて、作業者に腕時計型の端末器を携帯させ、最初に補充すべき商品の番号と、タイムリミットになるまでの時間とを腕時計型の端末器に表示させるようにしてもよい。例えば、３分後に限界数量に到達する商品があれば、２分３０秒前にその商品のストック番号を腕時計型の端末器に表示させ、同時にバイブレーションを作動させたり警告音を発生させたりして、補充すべき商品を作業者に知らせる。このようにすれば、作業者は、図３のような報知器を頻繁にチェックする必要がないから、腕時計型の端末器のバイブレーションや警告音が発するまで、他の商品の補充作業やその他の作業に専念することができる。
【００３１】
このような腕時計型の報知器とする場合は、報知部に、さらに補充すべき商品のストック場所やタイムリミットまでの時間を送信する送信部と、送信されたデータを受信して表示する腕時計型の端末器とを備えておく。
【００３２】
ところで、ロボットＲＢが、容器ＣＣ内から商品Ｇを取り出すのは容易である。一方、取り出された商品を、形状の異なる種々の商品が詰められた運搬容器Ｃ内に隙間無く詰めていくには、高度な知能ロボットを必要とする。
【００３３】
そこで、一実施形態に係るピッキングシステムでは、図４に示されるように、保管エリアＡが、上流部の保管エリアである上流保管エリアＡ１と下流部の保管エリアである下流保管エリアＡ２に区分され、上流保管エリアＡ１には、ロボットＲＢが配置され、下流保管エリアＡ２には、下流保管エリアＡ２のどの商品を何個取り出すかを作業者に知らせる表示器Ｄが配置され、さらに店舗別の運搬容器Ｃが上流保管エリアＡ１から下流保管エリアＡ２に搬送されてくると、該運搬容器Ｃに関連付けられた店舗の注文情報に基づいて表示器Ｄを表示させる表示制御部ＤＣが備えられている。
【００３４】
図４において、上流保管エリアＡ１は、ロボットによる自動ピッキングラインとして構成される。上流保管エリアＡ１には、運搬容器Ｃを搬送する搬送手段Ｔと、その搬送手段Ｔに沿って配置された複数のロボットＲＢが設けられている。このロボットＲＢは、店舗からの注文商品を上流保管エリアＡ１から取り出し、取り出された注文商品を搬送手段Ｔの運搬容器Ｃに入れていく図１のロボットＲＢと同一である。
【００３５】
下流保管エリアＡ２は、作業者Ｗによる手動ピッキングラインとして構成される。下流保管エリアＡ２には、商品を種類別にストックする保管棚Ｓが搬送手段Ｔに沿って配置されている。また、それらの保管棚Ｓには、どの商品を何個取り出すかを作業者Ｗに知らせる表示器Ｄが商品Ｇに対応させて配列されている。そして、店舗別の運搬容器Ｃが各作業者Ｗの作業エリアに搬送されると、表示制御部ＤＣが、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃに対応する店舗の、注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。
【００３６】
また、図４では図示されていないが、補充前の容器ＣＣは、供給コンベヤＣＶの後方（ロボットＲＢの側とは反対側）又は保管棚Ｓの後方（作業者Ｗの居る側とは反対側）に積み重ねられた状態で置かれる。また、上流保管エリアＡ１には、報知部ＡＤの一部をなす報知器Ａｄが配置されている。下流保管エリアＡ２には、報知器Ａｄは配置されていない。
【００３７】
ロボットＲＢとしては、多関節ロボットやパラレルリンクロボット等の他、商品を持ち上げる把持器ＨをＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる簡易なロボットを使用することができる。つまり、ロボットＲＢは、商品を移載する機能を有すればどのようなものを利用しても構わない。したがって、こうしたロボットを使用する場合は、上流保管エリアＡ１には、例えば、持ち上げた商品を運搬容器に移し替えるだけで済む弁当等のような商品Ｇをストックしておく。それ以外の形状が複雑で容器への詰め込みに工夫を要するような商品は、作業者が商品を詰める下流保管エリアＡ２にストックしておく。これにより、簡単なロボットであっても、運搬容器への注文商品の詰め込みが可能になる。
【００３８】
そして、注文商品が収納された運搬容器Ｃが自動ピッキングラインから下流の手動ピッキングラインに搬送されると、今度は、作業者Ｗが表示器Ｄに表示された個数だけ当該商品を保管棚Ｓから取り出し、取り出された商品を運搬容器Ｃに詰めていく。そのため、商品がロボットＲＢでは掴み難い形状とか、積み重ねに慎重を要するような商品であっても、商品を運搬容器Ｃ内に難なく詰めていくことができる。こうして、ロボットによる単純なピッキング作業を前工程で行い、作業者による高度な詰め込み作業を後工程で行うことにより、複雑な形状の商品や取り扱いに慎重を要するような商品でも、限られた運搬容器内に隙間無く詰めていくことができる。
【００３９】
また、ロボットＲＢは、対象物を捉えてロボットＲＢの動きを制御する撮像装置を備えていてもよい。この撮像装置は、例えばカメラと画像処理装置とで構成される。ピッキングする前の商品Ｇが容器ＣＣの中で位置ズレを起していても、ロボットＲＢは、カメラを用いて位置ズレを起した商品Ｇを正確に捉えて正しい姿勢で商品Ｇを持ち上げて、運搬容器Ｃの指定された位置に商品Ｇを並べていく。また、ロボットＲＢは、運搬容器Ｃに商品Ｇを並べるときも、カメラで的確にスペースを捉えて隙間無く商品Ｇを並べていく。なお、ロボットＲＢがカメラを用いるときは、商品Ｇを持ち上げるロボットＲＢの把持器Ｈを水平面内で回転できるようにしておく。これにより、ロボットＲＢは、商品Ｇの水平方向の向きがずれても、位置ずれを修正しながら、運搬容器Ｃ内に商品Ｇを並べることができる。さらに、ロボットＲＢは、カメラを複数台備えてもよい。ロボットＲＢは、複数台のカメラを用いて、対象物を三次元的に捉えて積み重ねられた商品Ｇを取り出したり、運搬容器Ｃ内で商品Ｇを積み重ねたりする。あるいは、ロボットＲＢは、レーザービームを対象物に照射して距離を測定し、その距離情報に基づいて、把持器Ｈを三次元的に動かすようにしてもよい。
【００４０】
こうしたロボットＲＢによるピッキング作業と作業者によるピッキング作業は、基本的には同期しない。このため、搬送手段Ｔは、上流保管エリアＡ１に配置される第一搬送手段Ｔ１と、下流保管エリアＡ２に配置される第二搬送手段Ｔ２とに分けられてもよい。第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、それぞれ独立して運転制御されてもよい。
【００４１】
第一搬送手段Ｔ１は、例えばローラコンベヤやベルトコンベヤであり、第二搬送手段Ｔ２は、例えばベルトコンベヤである。また、第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、これらに代えて、軌道上を走行する台車や運搬車等で構成することもできる。こうした第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２を、上流保管エリアＡ１と下流保管エリアＡ２とで、それぞれ独立させて運転制御することにより、第一搬送手段Ｔ１は、ロボットＲＢの動きに合わせて運転することができる。さらに、第二搬送手段Ｔ２は、作業者Ｗの動きに合わせてタクト運転することができる。
【００４２】
また、第一搬送手段Ｔ１には、商品Ｇが収納された番重等の容器ＣＣを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤＣＶが接続され、該供給コンベヤＣＶは、前記ロボットＲＢによる商品Ｇの取り出しによって容器ＣＣが空になるとき、又は、その容器ＣＣに収納された商品Ｇを一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出すようにしてもよい。
【００４３】
図５は、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶの配置構成を示した平面図である。図５では、第一搬送手段Ｔ１はローラコンベヤで構成される。そのローラコンベヤの搬送方向Ｆと直交する方向に複数の供給コンベヤＣＶが横並びに接続される。そして、各供給コンベヤＣＶと第一搬送手段Ｔ１とに跨る位置に複数基のロボットＲＢが配列される。なお、図５では、商品を持ち上げるロボットＲＢの把持器Ｈのみを示している。この把持器Ｈは、点線で示すように、各ロボットＲＢの商品取り出しエリア、すなわち、供給コンベヤＣＶに供給された最前列の容器ＣＣが位置するエリアと、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃとの間を縦横に移動する。そして、番重等からなる容器ＣＣ内から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていく。
【００４４】
第一搬送手段Ｔ１は、搬送中の運搬容器Ｃを所定位置で停止させるストッパＳＴと、停止させた運搬容器Ｃを下流へ送り出す駆動ローラＤＲとを備えてもよい。第一搬送手段Ｔ１の駆動ローラＤＲによって搬送される運搬容器Ｃは、指定されたロボットＲＢの作業エリアに到着すると、ストッパＳＴによって所定位置で止められる。そして、ロボットＲＢによる運搬容器Ｃ内への商品Ｇの収納が終わると、停止した駆動ローラＤＲが回転して、停止していた運搬容器Ｃを下流へ送り出す。
【００４５】
ロボットＲＢの商品取り出しエリアには、商品Ｇの収納された容器ＣＣが供給コンベヤＣＶの搬入口から供給される。そして、ロボットＲＢによる商品取り出しによってその容器ＣＣが空になれば、その容器ＣＣは、新たな運搬容器Ｃとして第一搬送手段Ｔ１に送り出される。これにより、商品取り出しエリアで空になった容器ＣＣを別途回収する必要がないから、複数の供給コンベヤＣＶを横並びに詰めて配置することが可能になる。この場合において、商品取り出しエリアに供給される番重等の容器ＣＣは、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃと同じ容器、又は、少なくとも、その運搬容器Ｃと上下に重ねることのできる同一サイズの容器としておく。
【００４６】
また、一つの店舗が同じ商品Ｇを複数個注文しているときに、ロボットＲＢが複数回ピッキングを繰り返すことは、時間の浪費となる。そこで、商品取り出しエリアの容器ＣＣ内の商品数が、一店舗からの注文個数の全部又は一部に当たるときは、商品取り出しエリアの容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出して、商品Ｇの入った運搬容器Ｃとする。これにより、同じ商品Ｇを複数回ピッキングしなくても済むから、ロボットＲＢによるピッキング回数を減らすことができる。
【００４７】
また、第一搬送手段Ｔ１に送り出された容器ＣＣ内の商品数が、注文個数より若干不足する場合は、商品取り出しエリアに供給された新たな容器ＣＣから不足する数の商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを第一搬送手段Ｔ１上の容器ＣＣに補充すればよい。この逆の場合、例えば商品Ｇの入った容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出すと、商品数が注文個数よりも若干オーバーするような場合は、ロボットＲＢがその容器ＣＣから余分な個数の商品を持ち上げて退避場所に仮置きする。そして、ロボットＲＢは、残りの商品の入った容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１へ送り出す。あるいは、ロボットＲＢは、第一搬送手段Ｔ１へ容器ＣＣを送り出してから、余分な商品Ｇを持ち上げ、持ち上げた商品Ｇを退避場所に仮置きしてもよい。そして、退避させた商品Ｇは、新たに供給された容器ＣＣに戻されるか、又は、次の店舗の運搬容器Ｃ内に入れられる。こうして、ピッキングの効率化が図られる。
【００４８】
図５では、第一搬送手段Ｔ１と各供給コンベヤＣＶを平面的に配置している。設置スペースに余裕のない場所では、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶとを上下に重ねた二階建て構造としてもよい。二階のラインで集貨した運搬容器Ｃは、エレベータで一階のラインに下ろしてから、第二搬送手段Ｔ２に送り込むようにしてもよい。
【００４９】
また、本実施形態では、各店舗からの注文情報と、運搬容器内に注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報をロボットに配信する通信部を備えてもよい。ピッキング情報は、注文商品の収納先の運搬容器及び配置位置を特定するための情報である。ロボットは、受信したピッキング情報に基づいて注文商品を保管エリアから取り出し、取り出された注文商品を指定された運搬容器に入れていく。
【００５０】
例えば、第一店舗からａ商品が３個、ｂ商品が６個注文され、第二店舗からａ商品が４個、ｃ商品が２個注文され、それらの商品は、一つの運搬容器Ｃに６個まで並べることができるとする。そうした場合には、図４の上位コンピュータＵＣが、図６に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１には、第一店舗用として、ａ商品を３個、ｂ商品を３個並べる情報を作成する。同様に、上位コンピュータＵＣは、二番目の運搬容器Ｃ２には、ｂ商品の残り３個を並べる情報を作成する。上位コンピュータＵＣは、三番目の運搬容器Ｃ３には、第二店舗用として、ａ商品を４個、ｃ商品を２個並べる情報を作成する。作成された情報は、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに送信される。
【００５１】
そして、図７に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１がａ商品取り出しエリアに到着すると、図示しないロボットは、容器ＣＣからａ商品を取り出し、取り出されたａ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。ａ商品の取り出しが終了すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、図８に示すように、次のｂ商品の取り出しエリアの前に搬送されて停止する。すると、ｂ商品の取り出しエリアの図示しないロボットは、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣからｂ商品を取り出し、取り出されたｂ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、満杯になるから、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。それとともに、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣ内には、ｂ商品が３個残るから、その容器ＣＣは、図３の二番目の運搬容器Ｃ２として指定される。なお、運搬容器Ｃの搬送や送り出しは、図５の駆動ローラＤＲを個別に駆動することによって行われる。また、運搬容器Ｃの所定位置での停止は、図示しない光電センサからの信号に基づいて、図４のストッパＳＴを上昇させることによって行われる。
【００５２】
そして、満杯になった運搬容器Ｃ１が下流へ送られると、運搬容器Ｃ１と入れ替わるように、ｂ商品が３個残った容器ＣＣが、二番目の運搬容器Ｃ２として第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる。同時に、ａ商品が３個残った容器ＣＣは、図６の三番目の運搬容器Ｃ３になることができるから、その容器ＣＣも三番目の運搬容器Ｃ３として第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる（図９参照）。そうして各供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが第一搬送手段Ｔ１に送り込まれると、商品を収納した新たな容器ＣＣが商品取り出しエリアに供給される。なお、供給コンベヤＣＶの容器搬入口には、商品を収納した新たな容器ＣＣが作業者によって適時に補充される。
【００５３】
第一搬送手段Ｔ１に送り込まれた二番目の運搬容器Ｃ２には、既にｂ商品が３個並んでいる。この状態で自動ピッキングラインにおける第一店舗用のピッキングが終了する場合は、二番目の運搬容器Ｃ２は、そのまま下流へ送られる。下流では、既に送られてきた一番目の運搬容器Ｃ１が待機している。一番目の運搬容器Ｃ１及び二番目の運搬容器Ｃ２は、その運搬容器Ｃと一緒になって第一店舗用の運搬容器Ｃとして第二搬送手段Ｔ２に搬入される。そのとき、配送先の店舗名と店舗コードが印字されたラベルが各運搬容器Ｃに貼り付けられる。
【００５４】
一方、三番目の運搬容器Ｃ３には、図９に示すように、既にａ商品が３個並んでいる。不足する商品は、ａ商品１個とｃ商品２個である。ａ商品の収納された新たな容器ＣＣが商品取り出しエリアに供給されると、図１０に示すように、図示しないロボットが容器ＣＣからａ商品を取り出し、ａ商品を第一搬送手段Ｔ１の三番目の運搬容器Ｃ３に入れる。ａ商品の収納が終了すると、三番目の運搬容器Ｃ３は、第一搬送手段Ｔ１によって、ｃ商品の取り出しエリアまで搬送されて停止する。
【００５５】
すると、図１１に示すように、図示しないロボットが、商品取り出しエリアの容器ＣＣからｃ商品を取り出し、取り出されたｃ商品を三番目の運搬容器Ｃ３に並べる動作を２回繰り返す。これにより、三番目の運搬容器Ｃ３には、予定された第二店舗用の注文商品が揃う。その状態で自動ピッキングラインにおける第二店舗のピッキングが終了する場合は、その運搬容器Ｃ３は、そのまま下流の第二搬送手段Ｔ２に送られる。こうして、各ロボットＲＢは、受信したピッキング情報に基づいて指定された運搬容器Ｃに注文商品を並べていく。
【００５６】
ところで、配送センターには、事前に、各店舗からの注文に基づいて生産された弁当等の商品と、その他の注文商品とが持ち込まれる。持ち込まれた商品は、直ちに所定の保管エリアＡにストックされる。そのとき、図４の上位コンピュータＵＣには、持ち込まれた各容器ＣＣにどの商品が何個収納されているかが登録される。つまり、上位コンピュータＵＣには、容器ＣＣ、商品及び個数が関連付けられて記憶される。
【００５７】
図４において、上位コンピュータＵＣは、各店舗からの注文情報と、運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報に基づいて、どの商品をどの運搬容器にどのように配置するかのピッキング情報を作成する。運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報は、例えば、ａ商品〜ｃ商品は６個収納可能、ｄ商品は５個収納可能等である。上位コンピュータＵＣは、作成されたピッキング情報を、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに配信する。また、手動ピッキングラインでピッキングする商品についての注文情報は、表示制御部ＤＣに送信される。
【００５８】
表示制御部ＤＣには、どの商品がどの表示器に対応しているかが登録されている。表示制御部ＤＣは、上位コンピュータＵＣから送信された店舗別の注文情報と、第二搬送手段Ｔ２に店舗別の運搬容器Ｃが搬入されるときの順序とに基づいて、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかを特定する。表示制御部ＤＣは、特定した情報に基づいて各作業エリアの運搬容器に関連付けられた店舗の注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示する。また、表示器Ｄには、後述の完了ボタンが設けられる。完了ボタンが押下されることにより、当該商品のピッキング完了信号が表示制御部ＤＣに送信される。
【００５９】
第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃが上流端から適宜搬入される。これらの運搬容器Ｃは、配送ルートに対応させて、後入れ先出し方式で各店舗の配送順序が決められる。例えば、最初に配送する店舗の運搬容器が最後にトラックに積み込まれるように、運搬容器Ｃの配送順序が決められる。発送順序に基づいて、第一搬送手段Ｔ１に搬入される運搬容器Ｃが配送先店舗と関連付けられる。例えば、最初の２箱が第一店舗、次の１箱が第二店舗として登録される。さらに、第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃの他に、空になった容器ＣＣや、商品Ｇの入った容器ＣＣが運搬容器Ｃとして搬入される。そうした容器ＣＣの割り込みも考慮して、各店舗と各運搬容器Ｃとが関連付けられる。
【００６０】
そして、第一店舗の一番目の運搬容器Ｃ１が第一搬送手段Ｔ１に搬入され、運搬容器Ｃ１が指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、ロボットＲＢは、受信した店舗別のピッキング情報に基づいて容器ＣＣから商品Ｇを取り出す。ロボットＲＢは、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ１内の指定された位置に置いていく。また、ロボットＲＢは、商品Ｇが複数個注文されているときは、その動作を複数回繰り返して商品Ｇを並べていく。その場合に、ロボットＲＢは、商品Ｇを上下に重ねることもできる。
【００６１】
こうして、一番目の運搬容器Ｃ１に注文商品が収納されると、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。送り出された運搬容器Ｃ１が次の指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、次のロボットＲＢは、指定された商品をその運搬容器Ｃ１の指定された位置に置いていく。また供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが空になるか、その容器ＣＣに残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、供給コンベヤＣＶが駆動されて、商品取り出しエリアの容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出す。こうして、第一搬送手段Ｔ１で前後に連なった運搬容器Ｃに、注文商品が注文個数だけ収納されて自動ピッキングラインにおける第一店舗用の運搬容器Ｃ１が完成する。すると、その運搬容器Ｃ１は、駆動ローラＤＲで送り出されて、下流の第二搬送手段Ｔ２の手前で待機する。このとき、各運搬容器には、配送先の店舗名と店舗コードの印字されたラベルが貼付される。
【００６２】
図４に戻って、下流保管エリアＡ２には、第二搬送手段Ｔ２に沿って複数の保管棚Ｓが配置され、それらの保管棚Ｓには、商品毎に表示器Ｄが配置されている。しかし、これに代えて、例えば、各作業者Ｗの作業エリアに、各商品に対応させた指示ランプと、一つの表示器Ｄとを設け、指示ランプで指示された商品を、表示器Ｄに表示された注文個数だけピッキングするような構成であっても良い。この場合には、より少ない表示器でピッキングができるから、回転率の悪い商品群に対しては、設備費を抑えることができる。
【００６３】
そして、第一店舗用として一まとめにされた運搬容器Ｃが第一搬送手段Ｔ１から第二搬送手段Ｔ２に搬入されると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。作業者Ｗは、表示器Ｄを見ながら表示された商品を注文個数だけ保管棚Ｓから取りし、取り出された商品を運搬容器Ｃに収納していく。収納が終了すると、作業者Ｗは、表示器Ｄに設けられた完了ボタンを押して、当該商品のピッキング完了を表示制御部ＤＣに知らせる。
【００６４】
表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、点灯させた全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送信されると、第二搬送手段Ｔ２をタクト運転させて、第一店舗の運搬容器を二番目の作業エリアに搬送する。搬送と同時に、表示制御部ＤＣは、第一搬送手段Ｔ１上で待機させていた第二店舗の運搬容器を第二搬送手段Ｔ２に搬入させる。それらの運搬容器が一番目と二番目の作業エリアの所定位置に到達した時点で第二搬送手段Ｔ２を停止させる。
【００６５】
すると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアでは、第二店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させ、二番目の作業エリアでは、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そして、一番目の作業エリアの作業者Ｗは、第二店舗の注文商品をピッキングし、二番目の作業エリアの作業者Ｗは、第一店舗の注文商品をピッキングする。そして、一番目と二番目の作業エリアのピッキングが全て完了すると、表示制御部ＤＣは、第二搬送手段Ｔ２を再びタクト運転させる。
【００６６】
こうして、各作業エリアでのピッキングが完了する度に、各作業エリアの運搬容器は、次の作業エリアに一斉にシフトされていく。また、この手動ピッキングラインでは、運搬容器が満杯になると、作業者Ｗは、上段に設けられたラインから空容器を降ろして第二搬送手段Ｔ２上に置いたり、空容器を満杯になった運搬容器の上に重ねたりする。こうして、各作業エリアにおけるピッキングが全て終了すると、店舗毎に一まとめにされた運搬容器は、後入れ先出し方式でトラックに積み込まれる。
【００６７】
なお、自動ピッキングラインにおいて、同一店舗の注文商品が複数の運搬容器に跨って収納され、複数の運搬容器が縦列に連なって第二搬送手段Ｔ２に送られてくる場合、手動ピッキングラインの限られた作業エリアに運搬容器が収まらないおそれがある。この場合、隣の作業エリアにある他の店舗の運搬容器と混同する可能性が出てくる。
【００６８】
そこで、一実施形態では、第一搬送手段Ｔ１と第二搬送手段Ｔ２との間に、縦列の運搬容器を鉛直方向に積み重ねる段積み装置ＳＫを設けてもよい。これにより、運搬容器が積み重ねられて店舗別に一まとめにされるから、作業者の作業エリアが狭くてもピッキングミスを防止することができる。
【００６９】
この段積み装置ＳＫは、例えば、運搬容器を持ち上げ、それによって形成された下方のスペースに後続の運搬容器を潜り込ませ、その上に持ち上げた運搬容器を降ろして重ねるものである。
【００７０】
図１２及び図１３は、自動ピッキングラインの一つのユニットＵの実施形態を示す。自動ピッキングラインは、ユニットＵのローラコンベヤ２０を軸にして、複数のユニットＵを縦列接続することにより、増設できる。
【００７１】
図１２及び図１３において、一つのユニットＵは、上下二段に構成される。各段には、ロボットＲＢと、運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０と、商品の入った容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給するローラコンベヤ３０とが備えられている。ローラコンベヤ２０は、図４及び図５の第一搬送手段Ｔ１に相当し、ローラコンベヤ３０は、同じく図４及び図５の供給コンベヤＣＶに相当する。そして。ローラコンベヤ２０及びローラコンベヤ３０は、上段・下段の何れにおいても同じ構成である。以下の説明では、一方の段についてのみ説明する。
【００７２】
ロボットＲＢは、図１３に示すように、吸着ヘッド１１及び直線往復運動機構１２、１３、１４を備える。吸着ヘッド１１は、その先端に吸着パッドが装備され、把持器Ｈとして機能する。直線往復運動機構１２、１３、１４は、吸着ヘッド１１をＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる。また、このロボットＲＢには、始点と終点との位置情報が与えられる。ロボットＲＢは、位置情報に基づいて、吸着ヘッド１１を容器ＣＣ上方の始点位置に移動させる。そして、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を所定距離下降させて商品を吸着した後、吸着させた商品を所定高さまで持ち上げる。続いて、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を運搬容器Ｃまで移動させてから、運搬容器Ｃ直上の終点位置で吸着ヘッド１１を下降して、商品を吸着ヘッド１１から開放するようになっている。そして、この始点・終点の位置情報を与えるのが、制御部１００の通信部ＣＤから各ロボットＲＢに送信される前述のピッキング情報である。
【００７３】
吸着ヘッド１１の水平方向の移動範囲は、図１２の点線で囲む領域Ｅであって、ローラコンベヤ２０上の二つの運搬容器Ｃと、運搬容器Ｃと直交する方向に並んだ各ローラコンベヤ３０上の二つの容器ＣＣとに跨る範囲に設定されている。また、ローラコンベヤ３０上の二つの容器ＣＣのあるエリアを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアとしている。また、二つの容器ＣＣの間に挟まれたエリアＥＥを、ロボットＲＢが持ち上げた商品を一時的に退避させておく仮置き場所としている。
【００７４】
この吸着ヘッド１１は、先端に吸着パッドを装着し、商品Ｇと接するタイミングで、その吸着パッドを負圧に制御して、商品Ｇを吸引しながら持ち上げる。また、商品Ｇを所定距離下降させると、吸着パッドの吸引を解除して、商品Ｇを運搬容器Ｃの所定位置に置くようになっている。そして、この吸着ヘッド１１は、図１３に示すように、段積みされた容器ＣＣの一段目から最上段まで移動可能である。初期位置は、一段目の容器ＣＣの上面から僅かに浮かせた位置に設定される。このような初期位置の設定により、一段目の容器ＣＣがロボットＲＢの商品取り出しエリアに搬入されるときに、初期位置に位置する吸着ヘッド１１と一段目の容器ＣＣとが干渉しないようになっている。また、吸着ヘッド１１は、水平面内で回転できるように、Ｚ軸回りに回転するように構成される。商品の水平面内での向きが乱れている場合には、吸着ヘッド１１は、吸着した商品を水平面内で回転させることにより、正常な姿勢に戻して運搬容器Ｃに置くように構成されている。
【００７５】
運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０は、同一構成のローラコンベヤ２０が縦列に接続可能である。運搬容器Ｃを停止させる所定位置には、ローラコンベヤ２０の搬送面から出没する昇降板２１が設けられている。この昇降板２１は、後述の制御部１００によって昇降されるもので、図５のストッパＳＴに相当する。そして、上昇させた昇降板２１に運搬容器Ｃを当てることにより、乱れた姿勢の運搬容器Ｃを矯正しつつ、運搬容器Ｃを所定位置で停止させるようになっている。
【００７６】
また、ローラコンベヤ２０には、各昇降板２１の間に駆動ローラＤＲが設けられる。各駆動ローラＤＲは、各昇降板２１と同様、後述の制御部１００によって各々独立して駆動制御されるようになっている。また、各駆動ローラＤＲは、隣接する複数の従動ローラとベルトで連結される。駆動ローラＤＲが回転すると、各昇降板２１間の従動ローラも同じ方向に回転するようになっている。
【００７７】
昇降板２１は、容器ＣＣがローラコンベヤ３０からローラコンベヤ３０と直交する方向のローラコンベヤ２０上に送り出される位置より若干下流側に設けられている。容器ＣＣがローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り出されるときに、その容器ＣＣがしばしば姿勢を乱すことがある。その容器ＣＣがローラコンベヤ２０上に送り出された直後に、対応する位置の駆動ローラＤＲを所定時間回転させることにより、容器ＣＣを昇降板２１に当てて容器ＣＣの姿勢を正しながら、昇降板２１の位置で停止させることができる。したがって、吸着ヘッド１１の移動範囲も、ローラコンベヤ２０上で少しずれた位置で停止する容器ＣＣをカバーできる範囲に設定されている。
【００７８】
ロボットＲＢの商品取り出しエリアに容器ＣＣを供給するローラコンベヤ３０にも、同様な構成の駆動ローラＤＲ１〜ＤＲ３が設けられている。ローラコンベヤ２０に近い駆動ローラＤＲ１は、容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに駆動される。駆動ローラＤＲ１より上流の駆動ローラＤＲ２は、段積みされた一段目の容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに送り出すときに駆動され、最上流の駆動ローラＤＲ３は、段積みされた容器ＣＣを後述の段バラシ装置４０に送り出すときに駆動される。
【００７９】
また、ローラコンベヤ３０の排出端と、後述の段バラシ装置４０の出口と入口には、ローラコンベヤ３０の搬送面から出没する昇降板３１〜３３がそれぞれ設けられている。これらの昇降板３１〜３３は、図１５の制御部１００によってそれぞれ個別に駆動制御される。すなわち、排出端の昇降板３１は、段バラシ装置４０から送り出される容器ＣＣをローラコンベヤ３０の手前で停止させるときに上昇し、その容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに下降する。また、段バラシ装置４０出口の昇降板３２は、段積みされた容器ＣＣから一段目の容器ＣＣを抜き取って商品取り出しエリアに送り出すときに下降し、段積みされた容器ＣＣが段バラシ装置４０に送り込まれるときに上昇する。また、入口の昇降板３３は、段積みされた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込むときに下降し、それ以外のときは上昇する。これにより、搬入端に置かれた段積みされた容器ＣＣを手で押しても、段積みされた容器ＣＣは、段バラシ装置４０に搬入されないようになっている。
【００８０】
段バラシ装置４０は、容器ＣＣ上面のフランジを掴んだり、フランジの下に侵入して容器ＣＣを持ち上げたりする爪部材と、その爪部材を昇降させる昇降機構とを備えた周知構成である。そして、段積みされた容器ＣＣの一段目を抜き取るときは、爪部材で二段目の容器ＣＣを挟んで昇降機構が二段目から上の容器ＣＣを持ち上げる。続いて、駆動ローラＤＲ２が駆動して一段目の容器ＣＣを商品取り出しエリアに送り出す。そうして一段目の容器ＣＣが抜けると、昇降機構は、持ち上げた容器ＣＣを降ろして、爪部材を開放させる。この動作を繰り返すことにより、段積みされた容器ＣＣは、下段の容器ＣＣから順次抜き取られていく。
【００８１】
こうして駆動ローラＤＲ〜ＤＲ３や昇降板２１、３１〜３３は、図１２の制御部１００によって駆動制御される。制御部１００には、吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅと、その領域Ｅ内における各容器ＣＣの正常な停止位置と、各運搬容器Ｃの正常な停止位置とがそれぞれ座標として登録されている。したがって、容器ＣＣや運搬容器Ｃが位置ズレを起していないときは、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１は、前述のピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内の指定された位置で商品を持ち上げ、持ち上げられた商品を運搬容器Ｃまで搬送してから、運搬容器Ｃ内の指定された位置で商品を降ろすように動作する。
【００８２】
また、ロボットＲＢには、運搬容器Ｃや容器ＣＣ、そこに収納された商品Ｇの位置を捉えてロボットＲＢの移動量を制御する撮像装置ＣＭが備えられている。この撮像装置ＣＭは、カメラと画像処理装置で構成され、カメラで捉えた吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅは、画像上において、固定エリアとして特定されている。そして、カメラで捉えた運搬容器Ｃ又は容器ＣＣの画像上の位置が固定エリアからずれていれば、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１をそのズレ量に対応する量だけ水平方向に移動させて補正する。同様に、カメラで捕らえた商品の位置がずれていれば、ロボットＲＢは、そのズレ量に対応する量だけ吸着ヘッド１１を水平方向に移動させて補正する。これにより、運搬容器Ｃや容器ＣＣ、そこに収納された商品が所定位置からズレていても、吸着ヘッド１１は、そのズレを補正しながら商品を持ち上げ、商品を運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていくことができる。
【００８３】
なお、この実施形態では、カメラをロボットＲＢの作業エリア全体が俯瞰できる定点位置に取り付けているが、それに代えて、カメラを吸着ヘッド１１に取り付けてもよい。また、カメラを定点位置に取り付けるときは、カメラを首振り機構等で移動させて、吸着ヘッド１１が移動しても、死角が生じないようにしている。また、これに代えて、カメラを複数台設けて、対象物を三次元的に捉えるようにすることもできる。さらに、この実施形態では、自動ピッキングラインを上段と下段に設けているので、二階のラインでピッキングされた各店舗の運搬容器Ｃは、図示しないエレベータを介して下段のローラコンベヤ２０上に降ろすようになっている。
【００８４】
図１４は、手動ピッキングラインの一つのユニットの実施形態を示した外観斜視図である。この一つのユニットをベルトコンベヤ５０に沿って横並びに接続することにより、手動ピッキングラインが増設できるようになっている。また、保管棚Ｓを対向配置し、保管棚Ｓ間にベルトコンベヤ５０を配置する構成であってもよい。なお、このベルトコンベヤ５０は、図４の第二搬送手段Ｔ２に相当するものである。
【００８５】
図１４において、保管棚Ｓは、上下三段の傾斜棚６０と、各傾斜棚６０の前面上部に横並びに配列された複数の表示器Ｄと、各表示器Ｄの隣に配置された完了ボタン６１とを備える。各表示器Ｄに対応する傾斜棚６０には、各表示器Ｄと関連付けられた商品が図示しない容器に収納された状態で並べられる。そして、商品を収納した容器が空になれば、空の容器を運搬容器Ｃとして利用し、空の容器を傾斜棚６０から取り除けば、傾斜棚６０の後方に待機していた容器が作業者側に移動するようになっている。したがって、傾斜棚６０は、ローラコンベヤで構成され、その先端には、図示しないストッパが設けられている。
【００８６】
なお、ベルトコンベヤ５０の上段には、空の運搬容器を供給する図示しない供給ラインが設けられる。ベルトコンベヤ５０上の運搬容器が満杯になると、その供給ラインから空の運搬容器を降ろし、空の運搬容器を満杯になった運搬容器上に重ねたり、その横に置いたりする。また、補充用の商品の入った容器は、各傾斜棚６０の後方から供給される。最前列の容器が空になって、空の容器が傾斜棚６０から取り除かれると、後続の容器が最前列まで移動するようになっている。
【００８７】
表示器Ｄは、セグメントタイプの表示器で構成され、表示制御部ＤＣの制御により、注文個数を表示する。そして、一人の作業者Ｗは、例えば、横三列、上下三段の表示器Ｄで囲まれたエリアを担当し、そのエリアの表示器Ｄに表示された商品を、表示された個数だけ取り出し、取り出された商品をベルトコンベヤ５０上の運搬容器Ｃ内に入れて、完了ボタン６１を押す。すると、表示制御部ＤＣは、その商品のピッキングが完了したと判断して、その商品の表示器Ｄを消す。これにより、点灯した表示器Ｄが順次消えていくから、作業者Ｗは、ピッキングした商品と、ピッキングしていない商品を簡単に見分けることができる。
【００８８】
図１５は、この実施形態に係るピッキングシステムの制御系のブロック線図を示したものである。この図において、段積み装置ＳＫ、上位コンピュータＵＣについては、既に説明したので、ここでは、制御部１００がプログラムを実行することによって実現される通信部ＣＤと、報知部ＡＤと、表示制御部ＤＣ並びに腕時計型の端末器Ａｄ１について説明する。
【００８９】
制御部１００は、コンピュータで構成され、内蔵のプログラムを実行することにより、店舗別の運搬容器Ｃが各ロボットＲＢに到達する度に、各ロボットＲＢにピッキング情報を送信する通信部ＣＤとして機能するとともに、ローラコンベヤ３０、昇降板２１、３１〜３３、駆動ローラＤＲ，ＤＲ１〜ＤＲ３、段バラシ装置４０等を駆動制御して、全体の動きを統合する。また、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を調べ、その残量が限界数量に到達する商品について、当該商品の補充を作業者に知らせる報知部ＡＤとして機能する。
【００９０】
具体的には、例えば図７において、一番目の運搬容器Ｃ１が上流から送られてくると、制御部１００は、ａ商品に対応するエリアのストッパＳＴ（図１２は昇降板２１）を上昇させる。そして、運搬容器Ｃ１がストッパＳＴに当たると、対応する駆動ローラＤＲを停止させて運搬容器Ｃ１をａ商品に対応する位置で停止させる。続いて制御部１００は、ａ商品をピッキングするロボットＲＢに、運搬容器Ｃ１に関するピッキング情報を与える。すると、ロボットＲＢは、受け取ったピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内のａ商品を持ち上げては、ａ商品を運搬容器Ｃ１内に入れていく。続いて制御部１００は、運搬容器Ｃ１を停止させたストッパＳＴを下降させるとともに、停止中の駆動ローラＤＲ（図１２参照）を駆動させて、ａ商品の入った運搬容器Ｃ１を次のエリアに送り出す。同時に、制御部１００は、図８のように、次のｂ商品に対応するエリアのストッパＳＴを上昇させる。移動してきた運搬容器Ｃ１がそのストッパＳＴに当たると、対応する次の駆動ローラＤＲを停止させて、運搬容器Ｃ１をその位置で静止させる。そして、前述と同様にして、制御部１００は、ｂ商品をピッキングするロボットＲＢに対し、その運搬容器Ｃ１についてのピッキング情報を与えてピッキングさせる。
【００９１】
こうして、制御部１００は、運搬容器Ｃの搬入順序に基づいて、ローラコンベヤ２０における運搬容器Ｃの搬送と停止を行いながら、各ロボットＲＢにピッキング情報を与えてピッキングさせる。また、ローラコンベヤ３０上の容器ＣＣを運搬容器Ｃとしてローラコンベヤ２０に送り込むときは、制御部１００は、ローラコンベヤ２０の上流側の駆動ローラＤＲを停止させた状態で、昇降板３１を下降させ、駆動ローラＤＲ１を駆動させて、ローラコンベヤ３０上の容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り込む。容器ＣＣが送り込まれると制御部１００は、ローラコンベヤ３０の昇降板３１と、ローラコンベヤ２０の昇降板２１を上昇させる。続いて、制御部１００は、送り出された容器ＣＣ直下の駆動ローラＤＲを駆動させて容器ＣＣを昇降板２１に当てた後、駆動ローラＤＲを停止させる。これにより、水平方向の姿勢が乱れた容器ＣＣは、昇降板２１に当たって矯正され、その状態で静止する。このようにして、制御部１００は、容器ＣＣをローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り込む。
【００９２】
表示制御部ＤＣもコンピュータで構成され、上位コンピュータＵＣから受け取った各店舗の注文情報と、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃの店舗情報とに基づいて各表示器Ｄを表示させるとともに、ベルトコンベヤ５０をタクト運転する。
【００９３】
例えば、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃは、上位コンピュータＵＣから送られた配送順序によって、どの運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかが予め決められている。表示制御部ＤＣは、店舗別の一群の運搬容器Ｃがベルトコンベヤ５０に搬入される度に、その運搬容器Ｃの店舗を特定する。表示制御部ＤＣは、特定した店舗に基づいて、その運搬容器Ｃが位置する作業エリアおいて、特定した店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そして、各作業エリアで表示された全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送られてきた場合、表示制御部ＤＣは、ベルトコンベヤ５０をタクト運転させて、各作業エリアの店舗別の運搬容器Ｃを次の作業エリアに移動させるように制御する。
【００９４】
以上の実施形態では、予め決められた配送順序に基づいて、手動ピッキングラインに送り込まれる一まとめの運搬容器がどの店舗のものであるかを特定している。しかし、より正確を期すために、運搬容器Ｃに貼付された店舗コードをバーコードスキャナーで読み込み、読み込み結果に基づいて、手動ピッキングラインに搬入される運搬容器の店舗を特定するようにしてもよい。
【００９５】
また、図１２及び１３において、商品の入った段積みされた容器ＣＣは、ローラコンベヤ３０の搬入口（後方）から搬入される。その際、商品が間違っていると、誤配送になるだけでなく、ロボットＲＢによるピッキングミスを誘発させる虞がある。そこで、各ローラコンベヤ３０の搬入口に、ゲートとバーコードスキャナーとを設け、バーコードスキャナーで容器ＣＣ内の商品に貼付されたラベルから商品コードを読み込み、読み込んだ商品コードと予め設定された商品コードとが一致すれば、ゲートが開き、不一致であれば、アラームを鳴らしてゲートが開かないように構成しておくと、人為的なミスを防ぐことができる。
【００９６】
図１５において、腕時計型の端末器Ａｄ１は、データを送信する送信部７０と、送信されたデータを受信する受信器７１と、受信したデータを表示する表示器７２と、図示しないバイブレータとを備える。受信器７１及び表示器７２は、腕時計のような携帯端末器に組み込まれている。送信部７０は、無線又は有線によって制御部１００と電気的に接続される。送信部７０は、制御部１００からストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受け取ると、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受信器７１に送信する。受信器７１は、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受け取ると、バイブレータを作動させた後、受信したストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを表示器７２に表示する。
【００９７】
次に、上流保管エリアＡ１への各商品Ｇの供給とそのストック量の管理について説明する。この供給と管理を行うのも制御部１００である。
【００９８】
スタート直後は、第一搬送手段Ｔ１としてのローラコンベヤ２０には、運搬容器Ｃが搬入されておらず、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１も、初期位置で停止し、その直下のローラコンベヤ３０には、容器ＣＣが供給されていない状態である。
【００９９】
この状態において、補充用の作業員が、容器ＣＣ内の商品Ｇに貼付されたラベルのバーコードをスキャナーで読み取ると、その商品に対応するローラコンベヤ３０の図示しないゲートが開く。そして、ゲートから商品Ｇの入った容器ＣＣを段積み状態で搬入する。そして、ゲートが閉められると、制御部１００は、ゲートが閉められたことを合図に、段バラシ装置４０に容器ＣＣが無いことを確認してから、昇降板３３を下げ、昇降板３２を上げて駆動ローラＤＲ２、ＤＲ２を駆動させて、段積みされた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込み、停止させる。
【０１００】
こうした作業を繰り返して、各ローラコンベヤ３０に段積みされた容器ＣＣを前後二列に供給し終わると、制御部１００は、各ローラコンベヤ３０上の商品のストック量を、事前に登録された各容器ＣＣ内の商品数に基づいて登録した後、システム運転を開始する。すなわち、一つの容器ＣＣに商品Ｇが６つ収納され、その容器ＣＣが４段に積み重ねられている場合は、図１３の一つのローラコンベヤ３０には、６個×４段×２列＝４８個の商品が収納されているとして登録する。
【０１０１】
次に、制御部１００は、最上流のローラコンベヤ２０を駆動させて運搬容器Ｃを搬入する。制御部１００は、各ローラコンベヤ３０の段バラシ装置４０と昇降板３２、３１、駆動ローラＤＲ２、ＤＲ１を作動させて、１段目の容器ＣＣを段バラシ装置４０からローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアに送り込む。そして、最初の運搬容器Ｃが、注文商品のロボットＲＢの作業エリアに到達すると、制御部１００は、その作業エリアの昇降板２１を作動させて運搬容器Ｃを停止させる。続いて、制御部１００は、ロボットＲＢにピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、商品取り出しエリアに搬送された容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れる。商品Ｇの収納が終了すると、ロボットＲＢは、制御部１００に完了信号を送信する。すると、制御部１００の報知部ＡＤは、登録したストック量から１を減算して、残量が限界数量に達したか否かを調べる。しかし、当初は、残量が限界数量に達していないから、続いてロボットＲＢから完了信号が送られてくるのを待つ。
【０１０２】
こうして、最初のロボットＲＢによるピッキングが終了すると、運搬容器Ｃは、次のロボットＲＢの作業エリアまで搬送され、運搬容器Ｃと入れ替わるように、次の運搬容器Ｃが最初のロボットＲＢの作業エリアに送られてくる。その運搬容器Ｃにも、同じ商品Ｇを詰める必要がある場合は、制御部１００は、ロボットＲＢにその運搬容器Ｃに対するピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、前述と同様にして、容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃに入れていく。この場合も、制御部１００の報知部ＡＤは、ロボットＲＢによるピッキングが終了する度に、その商品Ｇのストック量を減算していく。
【０１０３】
なお、ローラコンベヤ２０上の前後の運搬容器Ｃが異なる店舗の運搬容器Ｃである場合は、ロボットＲＢは、商品取り出しエリアにある、商品の入った容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出すことができるか否かをチェックする。制御部１００は、商品の入った容器ＣＣを送り出すことができるときは、ロボットＲＢを動作させずに、昇降板３１を下げ、駆動ローラＤＲ１を駆動させて、ローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアにある容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出す。この場合のストック量は、容器ＣＣ内の商品数だけ一度に減算される。その場合において、既にタイムリミットまでの時間が計測されているときは、短縮された時間だけタイムリミットまでの時間が短縮される。
【０１０４】
こうしてストック量が減算された結果、商品Ｇのストック量（残量）が、例えば３分後には限界数量に到達すると判断される場合は、制御部１００の報知部ＡＤは、図３の報知器Ａｄにその商品Ｇのストック場所の番号と、タイムリミットまでの時間を表示させる。あるいは、三色警告灯の青色を点灯させる。その場合には、三色警告灯の表示が切り替わる場合の条件、例えば、青色は、タイムリミット前の４分から３分までの間に点灯し、黄色は、３分前から２分前までの間に点灯し、赤色は、２分を切った場合に点灯又は点滅すると、作業員に周知させておく必要がある。また、腕時計型の端末器Ａｄ１を用いる場合は、制御部１００の報知部ＡＤは、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを、送信部７０を介して腕時計型の端末器Ａｄ１の受信器７１に送信する。受信器７１がストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受信すると、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを表示器７２に表示する。そして、図示しないバイブレータを作動させて、次に補充すべき商品の番号とタイムリミットまでの時間を表示させる。
【０１０５】
手動ピッキングラインの補充用の作業者は、各傾斜棚６０の容器が前方に移動して後方に空きができれば、そこに、商品の入った新たな容器を供給していく。そして、図３の表示器が表示され、あるいは、報知部ＡＤの端末器Ａｄ１のバイブレータが振動して商品の補充が報知されると、報知された商品Ｇのバーコードをスキャナーで読み取って、対応するローラコンベヤ３０のゲートを開放させ、そこに当該商品の入った容器ＣＣを搬入していく。そして、ゲートを閉めると、制御部１００は、新たに搬入された商品Ｇの個数を残量に加えてストック量を更新する。なお、ローラコンベヤ３０に搬入される容器ＣＣの段数と、最後の容器ＣＣに収納された商品Ｇの個数は、制御部１００に事前に登録されている。このため、４段重ねの容器ＣＣの搬入を繰り返し、最後に搬入された容器ＣＣが４段に満たない場合でも、最後に搬入された商品の個数は、制御部１００に把握されるようになっている。なお、補充用の作業者は、自動ピッキングラインと手動ピッキングラインにそれぞれ配置される場合もあれば、一人の作業者が両方のラインを担当する場合もある。
【０１０６】
以上、本実施形態に係るピッキングシステムによれば、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化が実現でき、併せて必要最小限の人数で保管棚に欠品を生じさせずにタイムリーに商品を補充することができる。
【０１０７】
また、商品の補充を作業者に知らせる場合に、タイムリミットになるまでの時間も併せて知らせるから、作業者は、余裕を持って商品を補充することができる。したがって、補充する商品が複数あってもロボットのピッキング作業を停滞させない効果がある。また、タイムリミットまでの空いた時間に、補充の準備をすることもできるから、作業者に効率的な作業を行わせることができる。
【０１０８】
また、報知部に腕時計型の端末器を備える場合は、作業者は、端末器が作動するまで他の商品の補充や次の商品の準備に専念することができるから、補充作業の段取りを改善させることができる。
【０１０９】
また、保管エリアには、商品を収納した容器が後方から供給され、その容器が空になれば、その容器を運搬容器として前方の搬送手段へ排出するので、各保管エリアでの商品を収納した容器の流れを一方向にすることができるメリットがある。
【０１１０】
また、上流部の保管エリアにロボットによる自動ピッキングラインを設け、下流部の保管エリアに作業者による手動ピッキングラインを設けている。これにより、ロボットでは扱い難い商品や積み重ねに慎重を要するような商品は、手動ピッキングラインにおいて、作業者が商品を運搬容器内に隙間無く詰めていくようにすることができる。そのため、単純作業を行うロボットと、高度な詰め込み作業ができる作業者との協働によって、少人数でありながら、従来通りのピッキング作業を行うことができる。
【０１１１】
したがって、作業者の確保が難しい時期や時間帯でも、所定時間内でピッキングを終えることができるから、コンビニエンスストア等への配送を遅延させることはない。また、安価なロボットの導入で済むから、自動化の設備投資を抑えることができる。さらに、比較的重たい商品をロボットにピッキングさせることにより、作業者の負担を軽減することもできる。
【０１１２】
さらに、ロボットが商品を取り出すことによって空になった容器を、搬送手段に排出して運搬容器として使用している。このため、その容器を回収する回収ラインが不要となり、ロボットの作業エリアを広く確保することができる。また、容器に残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、その容器を運搬容器として搬送手段に排出するので、ロボットによるピッキング回数を減らして、効率化を図ることができる。
【０１１３】
以上、本開示の一実施形態を説明したが、本開示は、これに限定されるものではなく、その他の構成も採用可能である。例えば、上記実施形態では、ロボットＲＢがピッキングする度に、商品のストック量を減算して残量を求めたが、これに限定されるものではない。例えば、各ロボットＲＢがどのタイミングでどの商品をピッキングするかは、事前に決定されている。そのため、ロボットＲＢが動作を開始した直後から時間計測を開始し、その時間経過に応じて各商品残量を調べ、その残量が限界数量になる商品とそのタイムリミットまでの時間を順次表示してもよい。この場合においても、補充した商品の個数は、補充の度に更新される。このため、自動ピッキングラインが一時的に停止したときは、その停止時間だけ時間計測が停止される。
【０１１４】
また、軌道上を走行する台車に運搬容器を載せ、台車上の運搬容器にピッキングした商品を詰めていくようにしてもよい。この場合には、一つの台車を一つの店舗に割り当て、その台車が到達したエリアの表示器に当該店舗の注文商品の注文個数を表示させてピッキングするように構成する。そうすれば、長い直線ラインを組むことができない場所でも、本開示に係るピッキングシステムを導入することができる。また、台車の搬送順序が配送順序と違っていても、台車に割り当てられた店舗のコードを読み取ることにより、柔軟に対応させることもできる。
【０１１５】
また、ピッキングシステムでは、店舗に関連付けられていない運搬容器を用いてもよい。
【符号の説明】
【０１１６】
Ｇ…商品、Ａ…保管エリア、Ｃ…運搬容器、Ｔ…搬送手段、ＲＢ…ロボット、ＡＤ…報知部、７０…送信部、７１…受信器、Ｄ…表示器、ＤＣ…表示制御部、ＣＭ…撮像装置、Ａ１…上流保管エリア、Ａ２…下流保管エリア、Ｔ１…第一搬送手段、Ｔ２…第二搬送手段、ＣＣ…容器、ＣＶ…供給コンベヤ、ＣＤ…通信部。
【図１】
2017110509.tif 000003
【図２】
2017110509.tif 000004
【図３】
2017110509.tif 000005
【図４】
2017110509.tif 000006
【図５】
2017110509.tif 000007
【図６】
2017110509.tif 000008
【図７】
2017110509.tif 000009
【図８】
2017110509.tif 000010
【図９】
2017110509.tif 000011
【図１０】
2017110509.tif 000012
【図１１】
2017110509.tif 000013
【図１２】
2017110509.tif 000014
【図１３】
2017110509.tif 000015
【図１４】
2017110509.tif 000016
【図１５】
2017110509.tif 000017
【国際調査報告】
2017110509.tif 000018
2017110509.tif 000019
2017110509.tif 000020
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