(57)【要約】【課題】鋼のCr含有率が高い場合であっても、簡便に、内部品質および表面性状が良好な丸鋳片を製造することが可能な高Cr鋼の連続鋳造方法を提供する。【解決手段】内壁面の横断面が円形の鋳型を用い、Cr含有率が8質量%以上、30質量%以下の溶鋼を丸鋳片に連続鋳造する際に、鋳型内の湯面における溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速u(mm/s)を、Cr含有率X(質量%)に応じて、下記(1-1)式および(1-2)式によって規定される範囲内となるように、溶鋼を鋳型内で水平方向に回転流動させる。              ５０≦ｕ≦５７０  （８≦Ｘ＜２０）    …（１−１）    ２０Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  （２０≦Ｘ≦３０）  …（１−２）  電磁攪拌装置を用いて溶鋼を流動させる場合、交流電流の周波数と交流電流の実効値とコイルの巻き数との積を18900HzAT以上、252000HzAT以下とすることが望ましい。【選択図】図２
2014226675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内壁面の横断面が円形の鋳型を用い、Ｃｒ含有率が８質量％以上、３０質量％以下の溶鋼を丸鋳片に連続鋳造する、高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法であって、
前記溶鋼を前記鋳型内で水平方向に回転流動させ、その際に、前記鋳型内の湯面における前記溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速ｕ（ｍｍ／ｓ）を、溶鋼中のＣｒ含有率Ｘ（質量％）に応じて、下記（１−１）式および（１−２）式で表される範囲内とすることを特徴とする高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法。
８≦Ｘ＜２０  ：            ５０≦ｕ≦５７０  …（１−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２０Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（１−２）
【請求項２】
前記溶鋼の回転流動は電磁攪拌装置を用いて行い、その際に、前記電磁攪拌装置に印加する交流電流の周波数（Ｈｚ）と、前記交流電流の実効値（Ａ）と、前記電磁攪拌装置のコイルの巻き数との積を１８９００ＨｚＡＴ以上、２５２０００ＨｚＡＴ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
前記溶鋼がＮｉを含有し、前記溶鋼のＣｒ含有率（質量％）のＮｉ含有率（質量％）に対する比の値（Ｃｒ／Ｎｉ）が２．５以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法に関し、特に、表面性状が良好な横断面が円形の鋳片を連続鋳造することを可能とする連続鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
油井管や、石油または天然ガスを輸送するラインパイプ等の用途に用いられる継目無鋼管（以下、単に「鋼管」という。）は、ユジーン製管法やマンネスマン製管法等によって製造される。具体的には、それらの製管法によって、横断面が円形の鋳片（以下「丸鋳片」ともいう。）を中空の素管に加工し、その後、その素管を抽伸し、熱処理したりして製造される。
【０００３】
これらの製管法に使用可能な丸鋳片としては、横断面が矩形の連続鋳造鋳片（以下「矩形鋳片」という。）を分塊圧延して得られたものや、内壁面の横断面が円形の鋳型（以下「円形断面鋳型」という。）を用いて連続鋳造したままのものが挙げられる。
【０００４】
矩形鋳片を用いる場合、分塊圧延が必要であるため、得られた丸鋳片の両端には非定常部が形成される。非定常部はクロップとして切断する必要があり、丸鋳片の製造コスト悪化の一因となっている。
【０００５】
これに対して、円形断面鋳型を用いて連続鋳造された丸鋳片は、分塊圧延で得られた丸鋳片に比べて安価に製造できる。そのため、この安価な丸鋳片を連続鋳造したままの状態で用い、不良箇所の発生なく鋼管を製造できることが望ましい。
【０００６】
しかし、円形断面鋳型を用いて連続鋳造された丸鋳片は、分塊圧延で得られた丸鋳片に比べて表面性状が不良となりやすい。
【０００７】
内面の横断面が矩形の鋳型（以下「矩形断面鋳型」という。）で連続鋳造した場合には、鋳片に形成される凝固殻は横断面が矩形であることから、凝固殻の横断面が円形である場合に比べてバルジングが起こりやすい。そのため、凝固収縮に伴って凝固殻が変形して鋳型と凝固殻とが乖離しても、溶鋼静圧によって鋳片がバルジングして、鋳型と凝固殻とはすぐに再び密着する。バルジングしやすいことにより、鋳片には冷却が遅れる部分は生じず、円形断面鋳型を用いた場合と比較して、表面性状が良好な鋳片が得られる。
【０００８】
円形断面鋳型を用いて連続鋳造された丸鋳片の表面性状が不良となりやすいのは、鋳片に形成される凝固殻の横断面が円形であるため、バルジングが起こりにくいことに起因する。鋳片がバルジングしないと、鋳型と凝固殻とが乖離しやすく、鋳片の鋳型から乖離した部分では冷却が遅れる。冷却が遅れた部分では縦割れやディプレッション、かぶれ疵が発生しやすく、表面性状が不良となりやすい。
【０００９】
また、溶鋼のＣｒ含有率が高い高Ｃｒ鋼の場合、円形断面鋳型を用いると、より表面性状が不良となりやすい。これは、鋼はＣｒ含有率が高いほど高温強度が高くなるため、凝固収縮により変形した凝固殻がよりバルジングしにくくなるためである。
【００１０】
さらに、溶鋼中のＮｉ含有率が高い高Ｃｒ鋼の場合、より表面性状が不良となりやすい。これは、Ｎｉ含有率が高いほど、初晶としてまたは凝固過程においてオーステナイト相が晶出しやすいことに起因する。オーステナイト相はフェライト相と比較して密度が高いため、オーステナイト相が晶出すると、フェライト相が晶出した場合と比較して凝固収縮が大きく、鋳型と凝固殻とが乖離しやすい。
【００１１】
縦割れやディプレッション、かぶれ疵は、凝固の初期段階における凝固殻の収縮に伴う鋳型と凝固殻との乖離部分を起点として発生する。そのため、これらの表面欠陥の発生の抑制には、凝固の初期段階における鋳型と凝固殻との乖離を抑制することが重要である。
【００１２】
一般に、円形断面鋳型を用いた場合、溶鋼が一旦凝固した後はバルジングしにくく、鋳型と凝固殻とを密着させることが困難である。しかし、メニスカス付近の凝固開始箇所において溶鋼を鋳型に押し付けながら凝固させると、凝固殻の凝固収縮に伴う鋳型と凝固殻との乖離を抑制し、鋳型と凝固殻とを密着させることが容易となる。
【００１３】
鋳型と凝固殻とを密着させる方法として、特許文献１には、鋳型内の溶鋼中に設置したローラーによって凝固初期の凝固殻を鋳型に押し付ける方法が開示されている。しかし、この方法では、ローラーの支持棒が溶鋼中および溶鋼上部のモールドフラックス中を通過する際に、その支持棒の後部で発生する渦にモールドフラックスが巻き込まれて鋳片の内部欠陥となることや、支持棒によって溶鋼から抜熱されて溶鋼湯面に皮張りが生じ、操業が困難となること等の問題が生じるおそれがある。
【００１４】
ところで、従来から、電磁力によって鋳型中の溶鋼を攪拌する電磁攪拌が、連続鋳造に適用されている。特許文献２には鋳片表皮下の欠陥等の形成、特許文献３にはホワイトバンド（ビレット表層部の負偏析帯）の形成、特許文献４にはマクロ偏析および内部欠陥の形成を、それぞれ電磁攪拌によって抑制することが開示されている。しかし、電磁攪拌によって鋳型と凝固殻とを密着させることについてはこれまでに検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平３−８５３６号公報
【特許文献２】特開平１−１８０７６２号公報
【特許文献３】特開２００１−２５８４８号公報
【特許文献４】特開昭６０−４４１５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
上述のように、鋼のＣｒ含有率が高い場合、高い高温強度のため凝固収縮に伴って鋳型と凝固殻との乖離が生じやすく、表面性状が不良となりやすいという問題がある。特許文献１で開示された方法では、鋳型と凝固殻とを密着させることができるものの、得られた鋳片の内部品質が低く、また連続鋳造操業が困難となるおそれがあるという問題がある。
【００１７】
本発明はこれらの問題に鑑みてなされたものであり、鋼のＣｒ含有率が高い場合であっても、簡便に、内部品質および表面性状が良好な丸鋳片を製造することが可能な連続鋳造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者らは、鋳型と凝固殻とを密着させる方法として、溶鋼を水平方向に回転流動させて生じる遠心力に着目し、検討を重ねた。溶鋼に遠心力を生じさせることにより、鋳型内の溶鋼中にローラー等の部材を設けることなく、メニスカス付近の凝固開始箇所において溶鋼を鋳型に押し付けながら凝固させることができるからである。
【００１９】
そして、Ｃｒ含有率が高い（Ｃｒ含有率：８質量％以上、３０質量％以下）溶鋼から丸鋳片を連続鋳造する場合に、表面性状が良好な丸鋳片が得られる溶鋼の流速の範囲が存在することを知見した。
【００２０】
本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、その要旨は、下記の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法にある。
【００２１】
内壁面の横断面が円形の鋳型を用い、Ｃｒ含有率が８質量％以上、３０質量％以下の溶鋼を丸鋳片に連続鋳造する、高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法であって、前記溶鋼を前記鋳型内で水平方向に回転流動させ、その際に、前記鋳型内の湯面における前記溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速ｕ（ｍｍ／ｓ）を、溶鋼中のＣｒ含有率Ｘ（質量％）に応じて、下記（１−１）式および（１−２）式で表される範囲内とすることを特徴とする高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法。
８≦Ｘ＜２０  ：            ５０≦ｕ≦５７０  …（１−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２０Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（１−２）
【００２２】
本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法では、前記溶鋼の回転流動は電磁攪拌装置を用いて行い、その際に、前記電磁攪拌装置に印加する交流電流の周波数（Ｈｚ）と、起磁力（ＡＴ、アンペアターン）との積を１８９００ＨｚＡＴ以上、２５２０００ＨｚＡＴ以下とすることが望ましい。起磁力とは、交流電流の実効値（Ａ）と電磁攪拌装置のコイルの巻き数の積である。
【００２３】
また、本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法では、高Ｃｒ鋼の溶鋼がＮｉを含有し、溶鋼のＣｒ含有率（質量％）のＮｉ含有率（質量％）に対する比の値（Ｃｒ／Ｎｉ）が２．５以下である場合に、溶鋼の流速を上記（１−１）式および（１−２）式で規定する範囲内とすることによる鋳片の表面性状の改善幅が大きい。
【００２４】
以下の説明では、鋼の成分組成についての「質量％」を、単に「％」とも表記する。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法によれば、鋼のＣｒ含有率が高い場合であっても表面性状が良好な丸鋳片を製造することが可能である。また、鋳型内の溶鋼中にローラー等の部材を設ける必要がないことから、簡便に連続鋳造操業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法に適用できるリニア誘導電動機型の電磁攪拌装置の構成図であり、同図（ａ）は鋳型とともに示した正面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のｂ−ｂ線による断面図である。
【図２】実施例の試験結果として、溶鋼のＣｒ含有率および溶鋼の周方向の最大流速と、表面性状との関係を示す図である。
【図３】交流電流の周波数と起磁力との積と溶鋼の周方向の最大流速との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
１．本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法
本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法では、内壁面の横断面が円形の鋳型を用い、鋳造に使用する溶鋼のＣｒ含有率を８％以上、３０％以下とする。
【００２８】
また、鋳型内の溶鋼を水平方向に回転流動させ、その際に、鋳型内の湯面における溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速ｕ（ｍｍ／ｓ）を、溶鋼のＣｒ含有率Ｘ（質量％）に応じて、下記（１−１）式および（１−２）式で表される範囲内とする。これにより、溶鋼に発生する遠心力によって鋳型と凝固殻とを密着させることができ、表面性状が良好な鋳片が得られる。
８≦Ｘ＜２０  ：            ５０≦ｕ≦５７０  …（１−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２０Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（１−２）
【００２９】
溶鋼の周方向の最大流速が、上記（１−１）式および（１−２）式で表される範囲の下限よりも小さい場合、溶鋼に遠心力が十分に発生しない。そのため、鋳型内のメニスカス付近の凝固開始箇所において溶鋼を鋳型に押し付ける力が不十分となり、鋳型と凝固殻とを密着させることができず、鋳型と凝固殻との乖離が生じやすい。
【００３０】
一方、上記（１−１）式および（１−２）式で表される範囲の上限よりも溶鋼の周方向の最大流速が大きい場合、溶鋼に発生する遠心力が過剰となる。鋳型内で溶鋼に過剰な遠心力が発生すると、溶鋼湯面は浸漬ノズル近傍では低く、鋳型内壁近傍では高くなり、両者の高さの差が著しくなる。これに伴って、溶鋼の湯面上のモールドフラックスの厚さが鋳型内壁に近いほど薄くなる。そのため、モールドフラックスが鋳型と凝固殻との間に流入し難くなり、鋳型と凝固殻との間において潤滑不良が起こりがちになる。
【００３１】
鋳型内の湯面における溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速ｕ（ｍｍ／ｓ）と、溶鋼のＣｒ含有率Ｘ（質量％）は、下記（２−１）式または（２−２）式の関係を満たすようにすることが望ましい。
８≦Ｘ＜２０  ：            ９０≦ｕ≦５７０  …（２−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２２Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（２−２）
【００３２】
鋳造速度は、０．３ｍ／ｍｉｎ以上、２．０ｍ／ｍｉｎ以下とする。鋳造速度が０．３ｍ／ｍｉｎ未満では、凝固殻が全体に厚くなり過ぎるため、溶鋼に発生する遠心力により鋳型と凝固殻とを密着させる効果が得られない。一方、鋳造速度が２．０ｍ／ｍｉｎよりも大きい場合には、凝固殻が薄くなり過ぎるため、凝固殻の不均一成長が助長される。
【００３３】
鋳型内に配置される浸漬ノズルは、ノズルの底面に吐出孔が１個だけ配置された、いわゆる単孔ストレートノズルであっても、ノズルの側面に吐出孔が２個以上配置されたものであってもよい。いずれにしても、溶鋼の周方向の流動を阻害しないように溶鋼を吐出する形状が望ましい。
【００３４】
上述のＣｒ含有率が８％以上、３０％以下の溶鋼に、Ｎｉを含有させてもよい。Ｎｉを含有させた溶鋼において、Ｃｒ含有率（質量％）のＮｉ含有率（質量％）に対する比の値（Ｃｒ／Ｎｉ）が２．５以下である場合に、溶鋼の流速を上記（１−１）式および（１−２）式で規定する範囲内とすることによる鋳片の表面性状の改善幅が大きい。
【００３５】
Ｃｒ／Ｎｉが２．５以下である場合には、初晶としてまたは凝固過程においてオーステナイト相が主に晶出するため、Ｃｒ／Ｎｉが２．５より大きい場合と比較して鋳型と凝固殻とが乖離しやすい。これは、オーステナイト相はフェライト相と比較して密度が高いため、フェライト相に対するオーステナイト相の割合が高いほど、凝固収縮が大きいことに起因する。
【００３６】
しかし、本発明によれば、Ｃｒ／Ｎｉが２．５以下である場合にも、２．５より大きい場合と同様に、溶鋼に発生する遠心力によって鋳型と凝固殻とを密着させることができ、表面性状が良好な鋳片が得られる。そのため、Ｃｒ／Ｎｉが２．５以下である場合には、溶鋼の流速を本発明の規定範囲内とすることによる鋳片の表面性状の改善幅が大きい。この改善幅は、Ｃｒ／Ｎｉが１．５以下の場合により大きくなる。
【００３７】
鋳型内の溶鋼の湯面上に配置するモールドフラックスは、凝固点が１１００℃以上、１２８０℃以下のものであることが望ましい。凝固点が１１００℃未満である場合には、鋳型と凝固殻との間に流入したモールドフラックスの結晶化が遅れるため、凝固殻の不均一成長が助長されるおそれがある。一方、凝固点が１２８０℃よりも高い場合には、鋳型と凝固殻との間に流入したモールドフラックスの結晶化が速くなり、モールドフラックスが十分に流入しないおそれがある。モールドフラックスの凝固点は、１１２０℃以上、１２５０℃以下であるのがより望ましい。
【００３８】
また、モールドフラックスは、１３００℃における粘度が２ｐｏｉｓｅ以上、８ｐｏｉｓｅ以下であることが望ましい。この粘度が２ｐｏｉｓｅ未満である場合には、モールドフラックスが過剰に流入するおそれがあり、８ｐｏｉｓｅよりも高い場合には、十分に流入することができないおそれがある。モールドフラックスの１３００℃における粘度は、３ｐｏｉｓｅ以上、７ｐｏｉｓｅ以下であるのがより望ましい。
【００３９】
２．溶鋼を回転流動させる方法
鋳型内の溶鋼を水平方向に回転流動させる方法としては、鋳型内面の周方向に旋回流を形成するように吐出孔を設けた浸漬ノズルを用いる方法、鋳型自体を回転させる方法、溶鋼に電磁力を印加する方法等がある。これらの方法のうちで、現在広く用いられている、溶鋼に電磁力を印加して攪拌する電磁攪拌法が好適である。もっとも、鋳型内の溶鋼を上記規定の流速で回転流動させ、遠心力を発生させることができればどのような方法でもよい。
【００４０】
電磁攪拌法によって鋳型内の溶鋼を水平方向に回転流動させる方法について、特許文献４に開示されている技術を例に挙げて説明する。
【００４１】
図１は、本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法に適用できるリニア誘導電動機型の電磁攪拌装置の構成図であり、同図（ａ）は鋳型とともに示した正面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のｂ−ｂ線による断面図である。電磁攪拌装置１１は、鋳型３の長辺面に沿って配置されている。同図に示す鋳型３は、矩形断面鋳型であるが、電磁攪拌装置１１は、円形断面鋳型についても適用可能である。
【００４２】
電磁攪拌装置１１は、リニア誘導電動機型であり、鉄芯２１と、Ｕ相コイル４６、Ｖ相コイル４７およびＷ相コイル４８を備える。鉄芯２１は、長手方向の中央部と両端部にスロット３７、３８および３９を備え、スロット３７とスロット３８の間に磁極５０、スロット３７とスロット３９の間に磁極５１が形成されている。
【００４３】
スロット３７およびスロット３８には、磁極５０を囲繞するようにＵ相コイル４６が収容され、スロット３７およびスロット３９には、磁極５１を囲繞するようにＶ相コイル４７が収容されている。さらに、スロット３８およびスロット３９には、Ｕ相コイル４６およびＶ相コイル４７を囲繞するようにＷ相コイル４８が収容されている。
【００４４】
このように構成された電磁攪拌装置１１において、Ｕ相コイル４６、Ｖ相コイル４７およびＷ相コイル４８にそれぞれ独立して交流電流を通電する。Ｕ相コイル４６とＶ相コイル４７には、鉄芯２１の長手方向の中心に対して電流位相が非対称となるように通電する。また、Ｗ相コイル４８には、スロット３８で隣接するＵ相コイル４６およびスロット３９で隣接するＶ相コイル４７と、いずれに対しても逆位相となるように２／３πずつ位相をずらして通電する。
【００４５】
このように通電することにより、鋳型３内の溶鋼Ａを矢印Ｂ方向、すなわち鋳型３の内壁面の周方向に回転流動させることができる。
【００４６】
電磁攪拌装置を用いて鋳型内の溶鋼を回転流動させる場合、電磁攪拌装置に印加する交流電流の周波数（Ｈｚ）と起磁力（ＡＴ、アンペアターン）との積を１８９００ＨｚＡＴ以上、２５２０００ＨｚＡＴ以下とすることが望ましい。これにより、表面性状が良好な鋳片を得ることができる。起磁力とは、交流電流の実効値（Ａ）と電磁攪拌装置のコイルの巻き数の積であり、一般的に電磁攪拌装置の電流値の評価に用いられる値である。
【００４７】
本発明者らは、Ｃｒ含有率が８％以上、３０％以下の高Ｃｒ鋼の連続鋳造試験を行ったところ、鋳型内の湯面における溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速が２５０ｍｍ／ｓ以上、５７０ｍｍ／ｓ以下である場合に、表面性状がより良好な鋳片が得られることを知見した。さらに、溶鋼の流速と電磁攪拌装置の設定条件との関係について検討した結果、交流電流の周波数と起磁力との積が１８９００ＨｚＡＴ以上、２５２０００ＨｚＡＴ以下である場合に、溶鋼の周方向の最大流速が２５０ｍｍ／ｓ以上、５７０ｍｍ／ｓ以下となることを知見した。
【実施例】
【００４８】
本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法の効果を確認するため、以下の試験を行い、その結果を評価した。
【００４９】
１．試験方法
前記図１に示す電磁攪拌装置を用いて、円形断面鋳型内の溶鋼を水平方向に回転流動させながら、丸鋳片を連続鋳造した。電磁攪拌装置の各コイルの巻き数は８４ターンとした。用いた鋼種は、表１に示す化学組成のものとした。いずれの鋼種とも、Ｃｒ含有率が本発明の規定する範囲を満たしている。
【００５０】
【表１】
2014226675.tif 000003
【００５１】
表２には、試験条件として、鋼種、溶鋼のＣｒ含有率（質量％）のＮｉ含有率（質量％）に対する比の値（Ｃｒ／Ｎｉ）、電磁攪拌装置に印加した交流電流の周波数および実効電流値、鋳型の内壁面の直径ならびに鋳造速度を示した。併せて、数値解析シミュレーションによって評価した、鋳型内の溶鋼の湯面（自由表面位置）における溶鋼の鋳型内壁面周方向の最大流速を示した。溶鋼の流速は実測が困難であるため、数値解析シミュレーションを使用して算出した。
【００５２】
【表２】
2014226675.tif 000004
【００５３】
試験番号１〜３では鋼種Ａ、試験番号４〜９では鋼種Ｂ、試験番号１０では鋼種Ｃ、試験番号１１〜１４では鋼種Ｄ、試験番号１５〜２３では鋼種Ｅ、試験番号２４〜２８では鋼種Ｆの溶鋼を用いた。
【００５４】
試験番号１、４、１１、１５および２４は、溶鋼を流動させなかった比較例である。試験番号１６および２５は、溶鋼の周方向の最大流速ｕ（ｍｍ／ｓ）が、溶鋼のＣｒ含有率Ｘ（質量％）に応じて下記（１−１）式および（１−２）式で規定する範囲よりも小さかった比較例である。試験番号９および２３は、溶鋼の周方向の最大流速が下記（１−１）式および（１−２）式で規定する範囲よりも大きかった比較例である。
８≦Ｘ＜２０  ：            ５０≦ｕ≦５７０  …（１−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２０Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（１−２）
【００５５】
これら以外の試験番号は、本発明の規定条件を満たす本発明例である。
【００５６】
２．試験結果
表２には、試験結果として、得られた鋳片の品質評価結果を示した。品質評価は、表面性状の評価、すなわち縦割れ、ディプレッションおよびかぶれ疵の発生状況の評価によって行った。同表において評価は優、良、不可および不能の４段階評価とし、それぞれの意味は以下のとおりである。
優：縦割れ、ディプレッションおよびかぶれ疵がいずれも発生しないか、ディプレッションがグラインダーによる手入れを必要としない程度にわずかに発生した
良：縦割れ、ディプレッションおよびかぶれ疵が発生したものの、軽度であり、コストメリットがある範囲でのグラインダーによる手入れによって除去可能な程度であった
不可：重度の縦割れ、ディプレッションおよびかぶれ疵が発生し、グラインダーによる手入れによって除去しても、コストメリットがない程度であった
不能：重度の縦割れ、ディプレッションおよびかぶれ疵が発生し、連続鋳造の操業自体が困難であった
【００５７】
図２は、実施例の試験結果として、溶鋼のＣｒ含有率および溶鋼の周方向の最大流速と、表面性状との関係を示す図である。同図では、表２に示した鋳片の品質の４段階評価を記号（◎、○、×および■）で示した。◎は優、○は良、×は不可、■は不能を意味する。また、同図には、上記（１−１）式および（１−２）式、ならびに下記（２−１）式および（２−２）式で表される、本発明で規定する溶鋼の周方向の最大流速の範囲の境界も示した。
８≦Ｘ＜２０  ：            ９０≦ｕ≦５７０  …（２−１）
２０≦Ｘ≦３０  ：  ２２Ｘ−３５０≦ｕ≦５７０  …（２−２）
【００５８】
図２から、溶鋼のＣｒ含有率と溶鋼の周方向の最大流速が本発明の規定を満たす場合に評価が良または優と、良好な表面性状の鋳片が得られることがわかる。すなわち、本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法によれば、大きい高温強度のため凝固収縮に伴って生じやすい鋳型と凝固殻との乖離を抑制することができることがわかる。
【００５９】
３．考察１
図３は、交流電流の周波数と起磁力との積と溶鋼の周方向の最大流速との関係を示す図である。同図には、表２に示す条件を含めた１５条件について交流電流の周波数と起磁力との積と溶鋼の周方向の最大流速との関係を示した。表２に示す品質評価結果において評価が優であったのは、溶鋼の鋳型周方向の最大流速が３１０ｍｍ／ｓ以上、５６０ｍｍ／ｓ以下の場合であった。同図から、交流電流の周波数と起磁力との積が１８９００ＨｚＡＴ以上、２５２０００ＨｚＡＴ以下であれば、溶鋼の鋳型周方向の最大流速がこの範囲となり、良好な表面性状の鋳片が得られることがわかる。
【００６０】
４．考察２
試験番号１、４、１１、１５および２４は、溶鋼を流動させなかった比較例である。これらのうち、試験番号１および４は評価が不可であったのに対して、試験番号１１、１５および２４は評価が不能とさらに低かった。試験番号１および２と、試験番号１１、１５および２４との最大の違いは、使用した鋼種のＣｒ含有率（質量％）に対するＮｉ含有率（質量％）の比の値（Ｃｒ／Ｎｉ）にある。
【００６１】
試験番号１で使用した鋼種Ａは、Ｃｒ／Ｎｉが２７．３、試験番号４で使用した鋼種Ｂは２．８と、いずれも２．５よりも大きかった。これに対して、試験番号１１で使用した鋼種Ｄでは２．２、試験番号１５で使用した鋼種Ｅおよび試験番号２４使用した鋼種Ｆではいずれも０．８と２．５以下であった。
【００６２】
表２に示すように、Ｃｒ／Ｎｉが２．５よりも大きい鋼種では、得られた鋳片の表面性状が、比較例の不可から本発明例の良または優に改善されたに過ぎないのに対して、Ｃｒ／Ｎｉが２．５以下の鋼種では、比較例の不能または不可から本発明例の良または優に大幅に改善された。
【００６３】
すなわち、Ｃｒ／Ｎｉが２．５以下の鋼種において、本発明の効果が大きいといえる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明の高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法によれば、鋼のＣｒ含有率が高い場合であっても表面性状が良好な丸鋳片を製造することが可能である。また、鋳型内の溶鋼中にローラー等の部材を設ける必要がないことから、溶鋼およびモールドフラックスの渦の発生がないため、製造された丸鋳片は内部品質が良好であり、溶鋼湯面における皮張りの発生がないため、安定した連続鋳造操業が可能である。
【符号の説明】
【００６５】
３：鋳型、  １１：電磁攪拌装置、  ２１：鉄芯、  ３７、３８、３９：スロット、  
４６：Ｕ相コイル、  ４７：Ｖ相コイル、  ４８：Ｗ相コイル、  ５０、５１：磁極、  
Ａ：溶鋼、  Ｂ：溶鋼の流動方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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