(57)【要約】【課題】偏光レンズが変形して収差が生じることを抑制できる偏光レンズの製造方法を提供する。【解決手段】偏光レンズの製造方法は、偏光フィルムを加熱することと、前記加熱された後の偏光フィルムを曲面加工することと、第一のモールドと前記第一のモールドに対して向かい合う第二のモールドとの間に前記曲面加工された偏光フィルムを配置することと、前記第一のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間、及び前記第二のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間に重合可能な組成物を注入することと、前記重合可能な組成物を重合して硬化させることと、を含み、前記加熱することは、前記偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することである。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏光フィルムを加熱することと、
前記加熱された後の偏光フィルムを曲面加工することと、
第一のモールドと前記第一のモールドに対して向かい合う第二のモールドとの間に前記曲面加工された偏光フィルムを配置することと、
前記第一のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間、及び前記第二のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間に重合可能な組成物を注入することと、
前記重合可能な組成物を重合して硬化させることと、
を含み、
前記加熱することは、前記偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することである、
偏光レンズの製造方法。
【請求項２】
前記偏光フィルムを加熱することは、前記偏光フィルムを１２０℃以上１３０℃以下の温度で加熱することである、
請求項１に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項３】
前記曲面加工することは、
前記加熱された後の偏光フィルムに吸湿させることと、
曲面を有するガラス型を用いて前記吸湿させた後の偏光フィルムを曲面加工することと、を含み、
前記曲面加工された偏光フィルムを前記ガラス型の前記曲面で保持して乾燥させることをさらに含む、
請求項１又は請求項２に記載の偏光レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、偏光レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、所定の偏光方向の光を遮断する偏光プラスチックレンズ（以下、偏光レンズとも言う）が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のレンズは、レンズ内部に偏光フィルムとして偏光ポリビニルアルコールフィルムが封入された偏光プラスチックレンズである。偏光フィルムの周囲に重合可能な組成物を注入してから加熱し、重合硬化することによって製造される。特許文献１で用いられる偏光フィルムは、重合可能な組成物の注入前に、２５℃〜１００℃の温度範囲で乾燥された上で用いられ、レンズに肉眼で検出できるような気泡を発生させないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００７−５２３７６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、レンズ内部に偏光フィルムが封入された偏光レンズにおいては、加熱によるレンズ基材の重合硬化後に偏光プラスチックレンズに変形が生じ、その結果偏光レンズに収差が生じるという問題があった。特許文献１には、偏光レンズに変形が生じることや、収差が生じることについての記載はない。
【０００５】
本発明の目的は、偏光レンズが変形して収差が生じることを抑制できる偏光レンズの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、偏光フィルムを加熱することと、前記加熱された後の偏光フィルムを曲面加工することと、第一のモールドと前記第一のモールドに対して向かい合う第二のモールドとの間に前記曲面加工された偏光フィルムを配置することと、前記第一のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間、及び前記第二のモールドと前記曲面加工された後の偏光フィルムとの間に重合可能な組成物を注入することと、前記重合可能な組成物を重合して硬化させることと、を含み、前記加熱することは、前記偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することである、偏光レンズの製造方法である。
【０００７】
本態様によれば、偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱し、加熱された後の偏光フィルムを曲面加工する。そして、第一のモールドと曲面加工された偏光フィルムとの間、及び第二のモールドと曲面加工された偏光フィルムとの間に重合可能な組成物を注入する。本発明者らは鋭意検討の結果、重合のための加熱によって偏光フィルムが収縮又は変形することで、偏光レンズが変形することを見出した。曲面加工する前に偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することにより、偏光フィルムを予め収縮させておくことができる。これにより、重合可能な組成物を加熱によって重合して硬化させる際に偏光フィルムが収縮することを抑制することができる。したがって、偏光フィルムの収縮により偏光レンズが変形して、収差が生じることを抑制できる。
【０００８】
上記態様において、前記偏光フィルムを１２０℃以上１３０℃以下の温度で加熱することが好ましい。
【０００９】
偏光フィルムを１２０℃以上１３０℃以下の温度で加熱すると、偏光フィルムを十分に収縮させることができ、かつ、偏光フィルムに変色などの不具合が生じにくい。したがって、収差がより少なく、外観の良好な偏光レンズを製造できる。
【００１０】
上記態様において、前記曲面加工することは、前記加熱された後の偏光フィルムに吸湿させることと、曲面を有するガラス型を用いて前記吸湿させた後の偏光フィルムを曲面加工することと、を含み、前記曲面加工された偏光フィルムを前記ガラス型の前記曲面で保持して乾燥させることをさらに含むことが好ましい。
【００１１】
曲面加工された偏光フィルムを乾燥させることで、重合可能な組成物を重合して硬化させる際に偏光フィルムの水分によって気泡が発生することを抑制できる。吸湿した偏光フィルムは膨潤しているので、乾燥させると収縮する。そのため、ガラス型で保持しないで偏光フィルムを乾燥させると、偏光フィルムの形状が曲面加工で得られた形状から変化する可能性がある。これに対し、本態様によれば、偏光フィルムを曲面加工することに使用したガラス型で偏光フィルムを保持して乾燥させるので、偏光フィルムがガラス型の形状と異なる形状に変形しにくい。したがって、曲面加工された偏光フィルムの形状が乾燥によって変化することを抑制できるので、より外観の良好な偏光レンズを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態に係る偏光レンズの断面図。
【図２】（Ａ）（Ｂ）本実施形態に係るプラスチックレンズに用いられる偏光フィルムの断面図。
【図３】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を説明するフローチャート。
【図４】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す模式図。
【図５】（Ａ）（Ｂ）本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す模式図。
【図６】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す模式図。
【図７】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造装置を示す模式図。
【図８】（Ａ）（Ｂ）本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す模式図。
【図９】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係る偏光レンズの断面図である。図１の偏光レンズ１００はプラスチックのセミフィニッシュレンズ（以下、プラスチックレンズ１００という）である。「セミフィニッシュレンズ」とは、レンズを構成する物体側の面及び眼球側の面のうち一方の面が完成しており、他方の面を装用者の処方に合わせて研磨することによって完成品レンズを作成することができるレンズである。なお、本実施形態において、プラスチックレンズ１００を処方に合わせて研磨することにより得られたレンズを「完成品レンズ」と言う。完成品レンズは、眼鏡フレームの形状に合わせた形状に加工されたもの、及びフレームの形状に合わせた形状に加工される前のもののいずれをも含む。また、レンズの「物体側の面」とは、レンズを構成する面のうち、レンズを眼鏡として装用した場合に装用者によって視認される対象の側となる面を言う。レンズの「眼球側の面」とは、レンズを構成する面のうち、レンズを眼鏡として装用した場合に装用者の眼球側となる面を言う。
【００１４】
＜レンズの構成＞
図１に示すように、プラスチックレンズ１００は、眼鏡用のプラスチックレンズであり、第一のレンズ基材１１０と第二のレンズ基材１２０との間に、偏光フィルム１４が設けられた構成である。第一のレンズ基材１１０は、偏光フィルム１４に対してプラスチックレンズ１００の物体側に設けられ、第二のレンズ基材１２０は、偏光フィルム１４に対してプラスチックレンズ１００の眼球側に設けられている。したがって、第一のレンズ基材１１０の偏光フィルム１４に対向する面とは反対側の面がプラスチックレンズ１００の物体側の面１１１であり、第二のレンズ基材１２０の偏光フィルム１４に対向する面とは反対側の面がプラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１である。
【００１５】
第一のレンズ基材１１０及び第二のレンズ基材１２０は、屈折率が１．５０以上であることが好ましく、屈折率は１．６０以上であることがより好ましい。第一のレンズ基材１１０及び第二のレンズ基材１２０の材質としては、アクリル樹脂、チオウレタン系樹脂、チオエポキシ系樹脂、メタクリル系樹脂、アリル系樹脂、エピスルフィド系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が例示できる。薄型化の観点から、これらの中でも、チオウレタン系樹脂及びチオエポキシ系樹脂が好ましい。なお、第一のレンズ基材１１０と第二のレンズ基材１２０とは同じ材料であることが好ましい。また、第一のレンズ基材１１０及び第二のレンズ基材１２０は着色されていてもよい。
【００１６】
第一のレンズ基材１１０及び第二のレンズ基材１２０の樹脂は、重合可能な組成物を重合硬化させることで得られる。重合可能な組成物としては、アリル基、アクリル基、メタクリル基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基、エポキシ基、エピスルフィド基、アミノ基、アリル基などを持つ化合物及びこれらの化合物の組合せが例示できる。例えば、イソシアネート基又はイソチオシアネート基を１分子中に２個以上持つポリイソシアネート化合物又はポリイソチオシアネート化合物と、メルカプト基を１分子中に２個以上有するポリチオール化合物とを含有する組成物が用いられる。また、チオエポキシ化合物を用いてもよい。
【００１７】
図２は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００に用いられる偏光フィルム１４の断面図である。
本実施形態の偏光フィルム１４は、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）からなる樹脂層を備えた単層（図２（Ａ））又は多層（図２（Ｂ））のフィルムである。ＰＶＡの樹脂層は、ヨウ素又は二色性染料を含浸させたＰＶＡフィルムを一軸延伸することによって得られ、偏光性を有する。多層の偏光フィルム１４は、ＰＶＡの樹脂層の片面又は図２（Ｂ）に示すように両面にトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を保護層として積層することにより得られる。ＰＶＡは透明性、耐熱性、染色剤であるヨウ素又は二色性染料との親和性、延伸時の配向性のいずれもが優れた材料である。なお、単層の偏光フィルム１４として、ＰＶＡに替えてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた偏光フィルムを用いることもできる。
【００１８】
偏光フィルム１４の厚さは、１０μｍ〜５００μｍ程度が好ましい。厚さが１０μｍ未満であると剛性が弱いために取扱いが難しくなる。また５００μｍを超えると、剛性が強いために、偏光フィルムに曲面加工を施す際に所定の曲率が得にくくなる。
【００１９】
＜レンズの製造方法＞
本実施形態のプラスチックレンズ１００の製造方法を図面に基づいて説明する。
図３は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００の製造工程を説明するフローチャートである。図４から図９は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００の製造方法を示す模式図である。以下、図３のフローチャートに沿って説明する。
【００２０】
まず、図４（Ａ）に示すように、ＰＶＡのフィルムを長方形にカットしたフィルム体１０（曲面加工する前の偏光フィルム）を１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱する（ステップＳ３００）。１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することにより、フィルム体１０を収縮させることができる（図４（Ａ））。一軸延伸された偏光フィルム１４は方向によって収縮の程度が異なるので、熱を加えると加熱前の形状から形状が変化する。そのため、予め偏光フィルム１４を加熱しておかないと、第一のモールド１６と偏光フィルム１４との間、及び第二のモールド１８と偏光フィルム１４との間に注入した重合可能な組成物を加熱して重合、硬化させる際の熱によって重合可能な組成物中で偏光フィルム１４が変形する。その結果、硬化した第一のレンズ基材１１０及び第二のレンズ基材１２０が偏光フィルム１４に引張されて変形するので、得られるプラスチックレンズ１００に収差が生じる。本実施形態では、フィルム体１０を加熱することで予め収縮させるので、重合におけるフィルム体１０の収縮を抑制でき、結果、プラスチックレンズ１００に収差が生じることを抑制できる。
【００２１】
フィルム体１０を加熱する温度は１０５℃以上１５０℃未満である。加熱する温度が１０５℃よりも低いとフィルム体１０の収縮が不十分となり、重合可能な組成物を加熱して重合、硬化させる際に、偏光フィルム１４がさらに収縮して、得られたプラスチックレンズ１００が変形するおそれがある。また、加熱温度が１５０℃以上であると、フィルム体１０が変色し、当該フィルム体１０から形成される偏光フィルム１４を用いたプラスチックレンズ１００の外観が悪くなるおそれがある。偏光フィルム１４を十分に収縮させ、かつ、変色を抑制するためには、１２０℃以上１３０℃以下の温度で加熱することがより好ましい。
【００２２】
フィルム体１０の加熱方法としては、例えば、上記温度に加熱した熱風循環式オーブンにフィルム体１０を載置し、熱風を当てることが挙げられる。加熱時間には特に制限はなく、フィルム体１０が十分に収縮するまで加熱すればよいが、３０分以上５時間以下程度とすることが好ましい。加熱時間が短すぎると、フィルム体１０、すなわちフィルム体１０から形成される偏光フィルム１４の収縮が不十分となり、プラスチックレンズ１００が変形するおそれがある。また、加熱時間が長すぎると、フィルム体１０が変色し、プラスチックレンズ１００の外観が悪くなるおそれがある。
【００２３】
次に、加熱された後のフィルム体１０に吸湿させる（ステップＳ３０２）。水分を含ませることによって、フィルム体１０の柔軟性が増し、曲面加工しやすくなる。吸水は、例えば、湿度の調節が可能なオーブンを用い、フィルム体１０の性質に合わせて湿度及び温度を適宜調節することによって行う。
【００２４】
続いて、フィルム体１０を曲面加工する（ステップＳ３０４）。曲面加工は、周知のプレス手段や真空成形等によって行う。本実施形態では、図４（Ｂ）（Ｃ）に示すように、ガラス型６０を使用し、フィルム体１０をプレスすることでフィルム体１０に２つの湾曲面１２が形成される。ガラス型６０は、形成する湾曲面１２の曲率（又は形状）に対応する曲面６１を有する。ガラス型６０の曲面６１にフィルム体１０の少なくとも一部を接触させ、プレス手段でプレスすることで、曲面６１の曲率（形状）をフィルム体１０に転写する。フィルム体１０の湾曲面１２の曲率は、製造される予定のプラスチックレンズ１００（図１参照）のベースカーブ（物体側の面１１１の曲率）に応じて設定されている。例えば、ベースカーブが大きいほど湾曲面１２の曲率を大きくしてもよい。湾曲面１２の曲率は、プラスチックレンズ１００のベースカーブと同じ曲率に形成されていても、完成品レンズの製造（セミフィニッシュトレンズの研磨）が可能な範囲でプラスチックレンズ１００のベースカーブと異なっていてもよい。また、完成品レンズが累進レンズや非球面レンズなど、球面以外の面形状を有する場合には、湾曲面１２は完成品レンズの面形状に合わせた面形状としてもよい。本実施形態では、ベースカーブの大きさを数段階に区分し、各段階に対して異なる曲率の湾曲面１２を設定する。
【００２５】
フィルム体１０を曲面加工したら、フィルム体１０を乾燥させる（ステップＳ３０６）。フィルム体１０の水分を除去することで、フィルム体１０の水分と重合可能な組成物とが反応してプラスチックレンズ１００に気泡が生じることを抑制できる。乾燥には、熱風循環式オーブン、真空乾燥炉、デシケーター等の一般的な装置を用いることができる。本実施形態では、真空乾燥炉を用いて温度８０℃、圧力３０Ｔｏｒｒ（３０Ｔｏｒｒ≒３９９９．６７Ｐａ）の条件で乾燥させた。本願発明者らは検討の結果、加熱（ステップＳ３００）が上記の条件で行われていれば、その後吸湿させ、再度加熱（乾燥、ステップＳ３０６）させた場合の温度が１０５℃よりも低くても、プラスチックレンズ１００の変形が抑制されることを見出した。１０５℃よりも低い温度で乾燥させることで、フィルム体１０が熱により劣化することを抑制できる。
【００２６】
本実施形態においては、ガラス型６０とフィルム体１０とを分離せずに、そのまま加熱（乾燥）を行う。すなわち、曲面加工された偏光フィルム（フィルム体１０）をガラス型６０の曲面６１で保持して加熱する。ガラス型６０から分離して、曲面加工されたフィルム体１０だけを加熱してもよいが、フィルム体１０の形状が曲面加工で得られた形状から変化するおそれがある。吸水したフィルム体１０は膨潤しているため、乾燥によって収縮する。ガラス型６０で保持することで、フィルム体１０をガラス型６０の形状に沿って収縮させることができるので、ガラス型６０を用いずに加熱する場合よりも、湾曲面１２の曲率や形状をより精度良く成形できる。
【００２７】
乾燥に使用するガラス型６０と、曲面加工に使用するガラス型６０とは、曲面６１の形状及び大きさが同一であれば同一のものでも別のものであっても良い。すなわち、曲面加工されたフィルム体１０をガラス型６０から分離し、乾燥用のガラス型６０に載置し直しても良い。ただし、加工の効率化及び加工精度の維持のためには、曲面加工に使用したガラス型６０をそのまま乾燥に使用することが好ましい。本実施形態においては、フィルム体１０が乾燥したら、各々の湾曲面１２の周囲のフィルム体１０を残しながら図４（Ｄ）の破線Ｋに沿って切断して、曲面加工された後の偏光フィルム１４を得る。
【００２８】
フィルム体１０を切断して得られる偏光フィルム１４の径は、第一のモールド１６及び第二のモールド１８の内径よりも小さいことが好ましい。例えば、本実施形態における偏光フィルム１４の径は、第一のモールド１６の内径より２ｍｍ程度小さいことが好ましい。これにより、レンズ基材の原料である重合可能な組成物を後述する母型４８（図８（Ｂ）参照）に注入する場合に、偏光フィルム１４の両側に重合可能な組成物が回り込むので、母型４８への重合可能な組成物の注入をスムーズに行うことができる。
【００２９】
次に、曲面加工された後の偏光フィルム１４（乾燥された偏光フィルム１４）を、第一のモールド１６と第二のモールド１８との間に配置する（ステップＳ３０８）。本実施形態においては、一方のモールド（１６又は１８）の一部に接着剤２０を塗布し、偏光フィルム１４を固定する。他方のモールド（１６又は１８）を偏光フィルム１４に対して前記一方のモールドとは反対側に配置し、テープ４６で固定して母型４８を形成する（図８（Ｂ）参照）。
【００３０】
第一のモールド１６は、プラスチックレンズ１００の物体側の面１１１及び眼球側の面１２１のうちいずれか一方の面を形成することに用いられる。第二のモールド１８は、物体側の面１１１及び眼球側の面１２１のうち、第一のモールド１６によって形成される面とは異なる面を形成することに用いられる。本実施形態では、第一のモールド１６によって物体側の面１１１が形成され、第二のモールド１８によって眼球側の面１２１が形成される。本実施形態においては、プラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１を処方に合わせて研磨することで完成品レンズを得る。したがって、第一のモールド１６の凹面１６ａ（第二のモールド１８に対向する面）は、完成品レンズの物体側の面の形状に合わせた曲面となっている。第二のモールド１８の凸面１８ａ（第一のモールド１６に対向する面）の形状は研磨によって完成品レンズが作成できる限り任意であるが、本実施形態では球面である。
【００３１】
第一のモールド１６及び第二のモールド１８の材質は、重合可能な組成物を重合させる際の熱に耐えられるものであれば特に限定されず、無機物であっても、有機物であってもよい。接着剤２０を用いて偏光フィルム１４を固定する場合には、さらに接着剤２０の性質も考慮して第一のモールド１６及び第二のモールド１８の材料を選択することが好ましい。本実施形態では紫外線硬化樹脂の接着剤２０を使用するので、耐熱性で、かつ、紫外線による劣化の少ない材料であるクラウンガラスを用いる。
【００３２】
以下、ステップＳ３０８をより具体的に説明する。図５（Ａ）は、本実施形態に係る第一のモールド１６を下方（製造されるプラスチックレンズ１００の眼球側）から見た平面図である。図５（Ｂ）は、本実施形態に係る第一のモールド１６の断面図である。図５（Ａ）（Ｂ）には、第一のモールド１６に接着剤２０が塗布された状態が示されている。ここで、本明細書において「平面視」「平面図」等と言う場合は、レンズの光軸方向から見た状態を意味する。
【００３３】
まず、第一のモールド１６の凹面１６ａに接着剤２０を塗布する。本実施形態に係る第一のモールド１６は平面視において円形状であり、周縁部が平坦（すなわち、曲率がほぼゼロ）な形状となっている。接着剤２０は、第一のモールド１６の凹面１６ａの周縁部に複数個所、ディスペンサー等の公知の手法を用いて塗布される。例えば３、４箇所に塗布される。図５（Ａ）（Ｂ）に示される例では、接着剤２０が等間隔に４箇所塗布されている。
【００３４】
接着剤２０は、偏光フィルム１４を変質させたり、重合可能な組成物と化学的に反応したりしにくい材料であることが好ましい。例えば、紫外線硬化樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。本実施形態では、接着剤２０として紫外線硬化樹脂の接着剤を用いる。紫外線硬化樹脂は、プレポリマー、モノマー、光重合開始剤及び添加剤を含む合成樹脂であり、紫外線を照射することによって液体から固体に変化する性質を有する。紫外線硬化樹脂の種類は特に限定しないが、偏光フィルム１４や重合可能な組成物との相性等を考慮して適切なものを選択することができる。本実施形態においては、紫外線硬化性エポキシ樹脂を使用する。
【００３５】
本実施形態においては、吐出装置２２を用いて接着剤２０を第一のモールド１６に塗布する。
図６は、第一のモールド１６に接着剤２０を塗布する方法を示す図であり、図７は、接着剤２０を塗布する吐出装置２２を示す図である。本実施形態の吐出装置２２は、図示しないモーターが内蔵された本体２４と、本体２４に接続され、モーターによって駆動される回転軸２６と、回転軸２６に接続されたテーブル２８とを備えている。本体２４にはさらにロッド３２が接続されている。ロッド３２にはスライダー３４を介してシリンジ３６が装着されている。図示しない本体２４内のディスペンサー装置による空圧制御によって、シリンジ３６の先端にあるニードル３８から粘性のある接着剤２０が一定の吐出量で吐出される。本実施形態のニードル３８は、重力の作用する方向において下向きに接着剤２０を吐出する。
【００３６】
テーブル２８には可撓性のあるパッド３０が配置されている。パッド３０は第一のモールド１６をテーブル２８に搭載した場合に、第一のモールド１６の凸面１６ｂ（凹面１６ａに対して向かい合う面）に接触する。パッド３０は、第一のモールド１６を安定して保持できるものであればよい。例えば、図６に示すリング状（図には断面が示されている）のパッド３０を使用してもよい。なお、吐出装置２２は、テーブル２８やシリンジ３６が複数設けられ、１台の吐出装置２２で複数の第一のモールド１６に接着剤２０を塗布できる構成であってもよい。また、吐出装置２２は、第一のモールド１６の複数個所に、接着剤２０を所望の高さまで塗布できる限り、適宜構成を変更することができる。
【００３７】
テーブル２８に第一のモールド１６を搭載し、ニードル３８が第一のモールド１６の凹面１６ａの周縁部に対向する位置に配置されるように、シリンジ３６の位置をスライダー３４によって調整する。テーブル２８を回転させて第一のモールド１６を周方向に回転させ、第一のモールド１６における接着剤２０を塗布すべき位置がニードル３８の下方に到達したところで、ディスペンサー装置を駆動させてニードル３８の先端から凹面１６ａの周縁部に接着剤２０を吐出させる。接着剤２０の高さは、吐出された接着剤２０の量によって変化する。したがって、接着剤２０の吐出量を調節することで、偏光フィルム１４と凹面１６ａとの距離を調節することができる。凹面１６ａの各位置に塗布された接着剤２０は、互いにほぼ同じ高さであることが好ましい。なお、接着剤２０の高さを、塗布する位置ごとに異ならせることも可能である。
【００３８】
次に、接着剤２０が塗布された第一のモールド１６に偏光フィルム１４を固定し、母型４８を形成する。
図８（Ａ）（Ｂ）及び図９は、本実施形態に係るプラスチックレンズ１００の製造方法を示す摸式図である。図８（Ａ）は第一のモールド１６に偏光フィルム１４を固定する方法を示す図、図８（Ｂ）は母型４８を形成する方法を示す図である。図９は、母型４８に重合可能な組成物を注入する模式図である。
【００３９】
図８（Ａ）に示すように、偏光フィルム１４と第一のモールド１６とを接近させる。偏光フィルム１４及び第一のモールド１６のうち、一方を動かしても、両方を動かしても良い。偏光フィルム１４の湾曲面１２の凸面と第一のモールド１６の凹面１６ａとを対向させて接近させる。偏光フィルム１４の湾曲面１２が球面でない場合には、湾曲面１２の形状と第一のモールド１６の凹面１６ａの形状とが適切な向きとなるよう位置決めする。
【００４０】
偏光フィルム１４と第一のモールド１６とが適切に位置決めされたら、第一のモールド１６の凹面１６ａと偏光フィルム１４とを接着剤２０の高さ以下の距離まで近づけて、偏光フィルム１４に接着剤２０を接触させる。続いて、紫外線照射装置４０を駆動させて照射灯４４から紫外線を接着剤２０に照射し、接着剤２０を固化させる。これにより、偏光フィルム１４と第一のモールド１６とが接着される。紫外線を照射する時間は、接着剤２０の種類にもよるが数秒〜数十秒である。例えば、５００ｍＷで１５秒間紫外線を照射する。接着剤２０は、偏光フィルム１４が固定されれば（以降の工程で剥がれなければ）完全に固化しきらなくても良い。なお、接着剤２０が紫外線硬化樹脂以外の材料である場合は、紫外線照射装置４０に代えて、当該接着剤２０を固化させる装置又は方法を使用することができる。
【００４１】
次に、第一のモールド１６と第二のモールド１８との距離が所定の距離となるように、第二のモールド１８を偏光フィルム１４の凹面（第一のモールド１６に対向する面とは反対側の面）に対向配置させる。すなわち、第一のモールド１６と第一のモールド１６に対して向かい合う第二のモールド１８との間に偏光フィルム１４を配置する。ここでの所定の距離は、プラスチックレンズ１００の成形に必要な距離である。第二のモールド１８は、凸面１８ａが成形されるプラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１を成形することに用いられる曲面とされている以外は第一のモールド１６と同様である。
【００４２】
次に、図８（Ｂ）に示すように、互いに所定の距離をとって配置された第一のモールド１６及び第二のモールド１８の側面に、片面に接着剤層を有するテープ４６を１周より少し多く巻き付ける。この際、第一のモールド１６及び第二のモールド１８は、固定パッド５２によって保持されている。固定パッド５２は、図示しないモーター装置に接続された回転軸５４により回転駆動される。
【００４３】
テープ４６の材質は特に限定されない。なお、使いやすさや経済性等の観点から、プラスチックの粘着テープを使用することが好ましい。例えば、ポリプロピレン製のものとポリエチレンテレフタレート製の粘着テープの基材と、アクリル系、天然ゴム系、シリコン系の粘着剤とを組み合わせて用いることができる。なお、テープ４６には、重合可能な組成物を注入するための注入孔（図示せず）を設けても良い。
【００４４】
図３の説明に戻る。図９に示すように、組み立てられた母型４８に重合可能な組成物を注入する（ステップＳ３１０）。注入器等を用いて注入孔から、第一のモールド１６と偏光フィルム１４との間、及び第二のモールド１８と偏光フィルム１４との間に重合可能な組成物を注入する。第一のモールド１６と偏光フィルム１４との間、及び第二のモールド１８と偏光フィルム１４との間にそれぞれ重合可能な組成物を注入してもよい。第一及び第二のモールド１６，１８の内径よりも小さい偏光フィルム１４を用いる場合には、上述したように、偏光フィルム１４とテープ４６との隙間を通って重合可能な組成物が移動するので、一方のモールドの側から他方のモールドの側に重合可能な組成物を回り込ませることができる。
【００４５】
次に、母型４８に充填された重合可能な組成物を重合硬化させる（ステップＳ３１２）。重合硬化は、重合可能な組成物が充填された母型４８を加熱炉に入れて加熱することで行う。加熱温度は、好ましくは０℃以上１５０℃以下、より好ましくは１０℃以上１３０℃以下である。好ましくは５時間以上５０時間以下、より好ましくは１０時間以上２５時間以下かけて昇温し、重合可能な組成物を。例えば、３０℃の温度で７時間保持し、その後３０℃以上１２０℃以下の温度まで１５時間かけて昇温する。
【００４６】
加熱処理が終了すると、重合可能な組成物が硬化して、偏光フィルム１４が内蔵されたプラスチックレンズ１００が得られる。母型４８を加熱炉から取り出し、テープ４６を剥離し、第一のモールド１６及び第二のモールド１８とプラスチックレンズ１００とを分離させて母型４８から図１に示すプラスチックレンズ１００（セミフィニッシュレンズ）を取り出す。
【００４７】
プラスチックレンズ１００は、母型４８から取り出した後に加熱（アニール）されることが好ましい。重合硬化までの過程でプラスチックレンズ１００に蓄積した応力を熱によって解放することで、後にプラスチックレンズ１００が当該応力によって変形することを抑制できる。
【００４８】
プラスチックレンズ１００の眼球側の面１２１を、眼鏡装用者の処方に合わせて研磨加工して、完成品レンズを得る。研磨加工後の完成品レンズには、さらにプライマー、ハードコート、及び反射防止膜の塗布や、撥水撥油処理等の表面処理を行ってもよい。完成品レンズを眼鏡フレームの形状に合わせて加工することで、眼鏡フレームに装着することで、偏光レンズを有する眼鏡を製造することができる。
【００４９】
なお、本発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
【００５０】
上記実施形態で接着剤２０を塗布する対象は、第一のモールド１６に限らず、偏光フィルム１４に塗布してもよい。また、第二のモールド１８（眼球側の面１２１を形成するためのモールド）に接着剤２０を塗布しても良い。
【００５１】
上記実施形態では、第一及び第二のモールド１６，１８の材質はガラスであったが、樹脂を用いてもよい。樹脂はガラスと比較すると劣化しやすいが廉価であり、成形も容易であるため、例えば少量のサンプル製品を成形する用途に適している。
【００５２】
上記実施形態では、テープ４６を用いて母型４８を組み立てたが、テープ４６に代えてガスケットを使用してもよい。
【００５３】
第一のモールド１６及び第二のモールド１８の形状は、上記実施形態で用いた形状に限定されない。また、完成品レンズは単焦点レンズであっても、累進屈折力レンズや多焦点レンズであっても良い。
【実施例】
【００５４】
次に実施例について説明する。以下においては、上述の実施形態と同様の構成には実施形態と共通の符号を付して説明を省略する。
【００５５】
＜実施例１＞
市販のＰＶＡ製二色染料系偏光フィルム（フィルム体１０）を、熱風循環式オーブンを用いて１２０℃の温度で０．５時間加熱した。加熱されたフィルム体１０に吸湿させて、ガラス型６０を用いて球面形状に曲面加工を施した。続いてフィルム体１０を適切な大きさに切断して（偏光フィルム１４）、温度８０℃、圧力３０Ｔｏｒｒの条件で２４時間乾燥させた。乾燥させた偏光フィルム１４の曲率半径は１３０．４ｍｍであった。第一のモールド１６と第二のモールド１８との間に乾燥させた偏光フィルム１４を配置して、テープ４６を用いて母型４８を組み立てた。第一のモールド１６の凹面１６ａ及び第二のモールド１８の凸面１８ａの形状は球面であり、曲率半径は１３０．４ｍｍであった。また、第一及び第二のモールド１６，１８の直径は８０ｍｍであった。
【００５６】
次いで、ｍ−キシリレンジイソシアネート４９．３ｇと、４，８又は４，７又は５，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン５０．７ｇと、を混合し、十分に撹拌して均一な混合液を作製した。この混合液に、内部離型剤「ゼレックＵＮ」（Ｓｔｅｐａｎ社製）０．０８５ｇと、紫外線吸収剤「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１Ｐ」（シプロ化成株式会社製、「ＳＥＥＳＯＲＢ」は登録商標）１．３ｇと、を添加して十分に撹拌して溶解させた。次に、硬化触媒としてジブチルスズジクロライド０．０３ｇを添加し、十分に撹拌して溶解させた後、５ｍｍＨｇの真空下で６０分脱気を行って、レンズ基材用の重合可能な組成物を調合した。調合した重合可能な組成物を母型４８に注入し、大気重合炉中で、３０℃から１２０℃まで２１時間かけて昇温し、重合硬化させて、屈折率１．６７、アッベ数３２のプラスチックレンズ１００（セミフィニッシュレンズ）を得た。
【００５７】
＜レンズの評価＞
得られたプラスチックレンズ１００を、以下の基準で評価した。他の実施例及び比較例についても同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】
2014142440.tif 000003
【００５９】
・レンズの変形
実施例１で作製したプラスチックレンズ１００について、プラスチックレンズ１００の凸面幾何学中心の最大曲率半径（Ｒｍａｘ）と最小曲率半径（Ｒｍｉｎ）とを曲率半径測定装置「ＦＯＣＯＶＩＳＯＮ」（Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ＆Ｒｏｂｏｔｉｃｓ社製）で測定した。ＲｍａｘとＲｍｉｎとの差（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎ）をレンズの変形（収差）の指標とし、以下の通り評価した。なお、凸面幾何学中心とは、プラスチックレンズ１００を平面視でみた円の中心を通る垂線と物体側の面１１１との交点である。
Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎが
０ｍｍ以上３ｍｍ未満：○
３ｍｍ以上４ｍｍ未満：△
４ｍｍ以上：×
とした。
【００６０】
・偏光フィルムの変色
プラスチックレンズ１００中の偏光フィルム１４の変色の有無を目視で確認した。
変色なし：○
加工前の偏光フィルム１４と比較して色相が変わらない程度の変色が見られる：△
加工前の偏光フィルム１４と比較して色相が明らかに異なる変色が見られる：×
とした。
【００６１】
・総合評価
プラスチックレンズ１００の変形及び偏光フィルム１４の変色、のどちらにも×判定がなく、かつ、△判定があるものを○、×判定が１つでもあるものを×とした。両方の評価項目が○であるものを◎とした。
【００６２】
＜実施例２＞
偏光フィルム１４の加熱を２時間行った以外は、実施例１と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６３】
＜実施例３〜５＞
表１に示す温度で偏光フィルム１４の加熱を行った以外は、実施例２と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６４】
＜実施例６＞
ＰＶＡ製二色染料系偏光フィルムの代わりに、ＴＡＣの保護層がＰＶＡ製二色染料系偏光フィルムの両面に形成された市販の偏光フィルム（表１ではＴＡＣ／ＰＶＡと表示）を用いた以外は実施例２と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６５】
＜実施例７＞
１４０℃の温度で偏光フィルム１４の加熱を行った以外は実施例６と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６６】
＜比較例１＞
偏光フィルム１４を加熱しないで用いた以外は、実施例１と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６７】
＜比較例２〜４＞
表１に示す条件で偏光フィルム１４の加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６８】
＜比較例５，６＞
表１に示す温度で偏光フィルム１４の加熱を行った以外は、実施例６と同様にしてプラスチックレンズ１００を作製した。
【００６９】
表１に示すように、ＰＶＡの偏光フィルム１４を１０５℃以上の温度で加熱した実施例１〜５、及び、比較例４はレンズの変形が△又は○（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎが０ｍｍ以上４ｍｍ未満）であった。一方、ＰＶＡの偏光フィルム１４を加熱しなかった比較例１、１００℃以下の温度で加熱した比較例２，３はレンズの変形が×（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎが４ｍｍ以上）であった。実施例１と実施例２とは加熱時間が異なるが、どちらもレンズの変形は○となっている。また、比較例２，３では実施例１〜５よりも長時間加熱を行っているが、レンズの変形は×である。さらに、ＴＡＣ／ＰＶＡの偏光フィルム１４を使用した実施例６，７、比較例５，６からも同様の結果が得られた。したがって、レンズの変形は偏光フィルム１４を１０５℃以上の温度で加熱することによって抑制されていることが分かる。Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎが４ｍｍ未満、すなわちレンズの変形が△又は○であると、プラスチックレンズ１００に生じる収差は実使用に耐えるレベルである。レンズの変形が×であると、収差の抑制が不十分で実使用には適さない。したがって、偏光フィルム１４を１０５℃以上の温度で加熱することで、プラスチックレンズ１００に収差が生じることを抑制できる。
【００７０】
偏光フィルム１４を１０５℃以上の温度で加熱した実施例１〜７、比較例４，６のうち、１０５℃で加熱した実施例４はレンズの変形が△であった。１２０℃以上の温度で加熱した他の実施例及び比較例はいずれも変形が○であるので、１２０℃以上の温度で加熱することで、収差をより確実に抑制できることが分かる。
【００７１】
偏光フィルム１４を１０５℃以上の温度で加熱した実施例１〜７、比較例４，６のうち、１５０℃の温度で加熱した比較例４，６では偏光フィルム１４の変色が×、１４０℃の温度で加熱した実施例５，７では偏光フィルム１４の変色が△であった。加熱する温度が高すぎたために、偏光フィルム１４が変質したと考えられる。したがって、加熱する温度は１５０℃未満であることが好ましく、１３０℃以下であることがより好ましい。１５０℃未満の温度とすることで、変色による外観不良を生じにくくすることができる。１３０℃以下の温度とすることでより外観の良好なプラスチックレンズ１００を得ることができる。
【００７２】
上記の実施例では、いずれも偏光フィルム１４を加熱した後に曲面加工した。一度偏光フィルム１４を加熱することで、加熱後に例えば偏光フィルム１４に吸湿等をさせても、プラスチックレンズ１００に生じる収差を抑制できることが明らかとなった。すなわち、加熱のタイミングを曲面加工よりも前とすることが可能であることが明らかとなった。
【００７３】
以上から、偏光フィルム１４を１０５℃以上１５０℃未満の温度で加熱することで、収差が抑制され、かつ、変色の少ないプラスチックレンズ１００を得ることができる。偏光フィルム１４を１２０℃以上１３０℃以下の温度で加熱することで、より収差を小さくし、かつ、より変色の少ないプラスチックレンズ１００を得ることができる。
【符号の説明】
【００７４】
１０…フィルム体、１２…湾曲面、１４…偏光フィルム、１６…第一のモールド、１６ａ…凹面、１６ｂ…凸面、１８…第二のモールド、１８ａ…凸面、２０…接着剤、２２…吐出装置、２４…本体、２６…回転軸、２８…テーブル、３０…パッド、３２…ロッド、３４…スライダー、３６…シリンジ、３８…ニードル、４０…紫外線照射装置、４４…照射灯、４６…テープ、４８…母型、５２…固定パッド、５４…回転軸、６０…ガラス型、６１…曲面、１００…プラスチックレンズ（偏光レンズ）、１１０…第一のレンズ基材、１１１…物体側の面、１２０…第二のレンズ基材、１２１…眼球側の面。
【図１】
2014142440.tif 000004
【図２】
2014142440.tif 000005
【図３】
2014142440.tif 000006
【図４】
2014142440.tif 000007
【図５】
2014142440.tif 000008
【図６】
2014142440.tif 000009
【図７】
2014142440.tif 000010
【図８】
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【図９】
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