(57)【要約】【課題】視角色調識別性に優れ、工業的色調を高度化させた、化学発色化技術を用いた、耐腐食性に優れる発色ステンレス品を提供する。【解決手段】研削処理により形成された凹凸表面を有する化学発色ステンレス品であって、凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０である化学発色ステンレス品である。研削処理は、サンドブラスト処理単独、またはサンドブラスト処理と電解研磨処理とを併用した研削処理である。また、サンドブラスト処理が、モース硬度６以上の無機粒子で構成される投射材によるサンドブラスト処理である。サンドブラスト処理工程、電解研磨処理工程、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、発色皮膜を生成する発色処理工程、発色処理されたステンレス鋼をクロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して発色皮膜を硬化する硬化処理工程、とからなる製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
研削処理により形成された凹凸表面を有する化学発色ステンレス鋼であって、前記凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０であることを特徴とする化学発色ステンレス鋼。
【請求項２】
前記研削処理がサンドブラスト処理であることを特徴とする請求項１に記載した化学発色ステンレス鋼。
【請求項３】
前記研削処理がサンドブラスト処理と電解研磨処理とを併用した研削処理であることを特徴とする請求項１に記載した化学発色ステンレス鋼。
【請求項４】
前記サンドブラスト処理が、モース硬度６以上の無機粒子で構成される投射材によるサンドブラスト処理であることを特徴とする請求項２または請求項３のいずれかに記載した化学発色ステンレス鋼。
【請求項５】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載した化学発色ステンレス鋼を用いたステンレス加工品。
【請求項６】
研削材と圧縮空気の混合物をステンレス鋼表面に吹き付けることにより、前記ステンレス鋼表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、
サンドブラスト処理されたステンレス鋼を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、発色皮膜を生成する発色処理工程、
発色処理されたステンレス鋼を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で生成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、
とからなることを特徴とする化学発色ステンレス鋼の製造方法。
【請求項７】
研削材と圧縮空気の混合物をステンレス鋼表面に吹き付けることにより、前記ステンレス鋼表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、
サンドブラスト処理されたステンレス鋼を、電解研磨する電解研磨処理工程
電解研磨処理されたステンレス鋼を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、発色皮膜を生成する発色処理工程、
発色処理されたステンレス鋼を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で生成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、
とからなることを特徴とする化学発色ステンレス鋼の製造方法。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載した化学発色ステンレス鋼の製造方法を用いた化学発色ステンレス加工品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、低光沢度であって表面の色調変化の視角依存性が低い、すなわち視角により色調の変動が少ない（以下、「視角色調識別性に優れる」という。）化学発色ステンレス鋼材および化学発色ステンレス鋼材加工品並びにその製造方法に関する。特に、研削材により表面を凹凸処理して、化学発色処理を施した、表面光沢度が低く、視角色調識別性に優れる化学発色ステンレス鋼材及び化学発色ステンレス鋼材加工品並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス鋼材は、耐腐食性に優れるため工業製品、家庭用品に広く採用されている。しかし、ステンレス鋼材は銀白色の金属光沢が強いため、ステンレス鋼材を使用した製品の意匠はクールな色調となり、温かみのある色調を求める使用者に抵抗感を与えるという問題がある。このため、温かみのある色調に発色したステンレス鋼材が求められている。【０００３】
ステンレス鋼材を発色する方法としては、ステンレス鋼材を酸化発色させて発色皮膜を生成した後に電解処理して皮膜を硬化させる方法があり、クロム酸を使用したインコ法による酸化発色が広く採用されている（特許文献１）。しかしながら、発色機能を有する酸化皮膜の厚みを均一に制御する技術が十分でないため、色むらが生じやすいという問題がある。【０００４】
洗濯槽の内面に低摩擦性フッ素樹脂塗膜を形成する前処理として、ステンレス素材に＃８０〜＃１００メッシュのアルミナ製サンドを用いてブラスト処理を行い、ステンレス素材と塗膜の密着性を高め、塗膜に生じる傷を目立ちにくくして外観を保つことが開示されている（特許文献２）。しかしながら、塗膜密着性を高めるための表面処理であって、化学発色処理を施した、表面光沢度が低く、視角色調識別性が高いステンレス鋼に関するものではない。【０００５】
酸洗時間、酸成分、酸濃度、酸温度などの酸洗の操業条件を制御することにより、表面処理鋼板の表面光沢度及び明度を制御する表面処理鋼板の製造方法が開示されている（特許文献３）。しかしながら、化学研磨処理、いわゆるウェットエッチング処理に相当するものであって、サンドブラスト処理のようなドライエッチング処理を活用したものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５４−  １０２４５号公報
【特許文献２】特開２００２−３６０９８９号公報
【特許文献３】特開平１１−１０６９８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本願発明は、ステンレス表面の色むらがなく、視角色調識別性に優れ、かつ工業的色調を高度化させた、化学発色化技術を用いた化学発色ステンレス鋼及び加工品並びにその製造方法を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願発明の課題は、以下の態様により解決できる。具体的には、【０００９】
（態様１）  研削処理により形成された凹凸表面を有する化学発色ステンレス鋼であって、前記凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０であることを特徴とする化学発色ステンレス鋼である。研削処理により表面を凹凸としたステンレス鋼は鏡面反射が少なく、かかるステンレス鋼に化学発色処理を施すことにより製造される化学発色ステンレス鋼は、色ムラが目立ちにくく、視角色調識別性に優れるからである。また、６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０の範囲である場合に色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという効果が得られるからである。【００１０】
（態様２）  前記研削処理がサンドブラスト処理であることを特徴とする（態様１）に記載した化学発色ステンレス鋼である。研削材を直接ステンレス鋼表面に吹き付けるサンドブラスト処理は、安全性、生産性に優れ、設備も簡易で加工性にも優れるからである。【００１１】
（態様３）  前記研削処理がサンドブラスト処理と電解研磨処理とを併用した研削処理であることを特徴とする（態様１）に記載した化学発色ステンレス鋼である。サンドブラスト処理と電解研磨処理とを併用することにより、凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が中程度の領域（例、３０〜５０）を精度よく実現できるからである。【００１２】
（態様４）  前記サンドブラスト処理が、モース硬度６以上の無機粒子で構成される投射材によるサンドブラスト処理であることを特徴とする（態様２）または（態様３）のいずれかに記載した化学発色ステンレス鋼である。ステンレス鋼の表面処理には無機粒子（例、珪砂、アルミナ、ガラスビーズ）が加工性、生産性に優れるからである。【００１３】
（態様５）  （態様１）乃至（態様３）のいずれかに記載した化学発色ステンレス鋼を用いたステンレス加工品である。ステンレス鋼材のみならず、ステンレス加工品（例、椅子、浴槽、玩具）にも、色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという効果が発現できるからである。【００１４】
（態様６）  研削材と圧縮空気の混合物をステンレス鋼表面に吹き付けることにより、前記ステンレス鋼表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、サンドブラスト処理されたステンレス鋼を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、発色皮膜を生成する発色処理工程、発色処理されたステンレス鋼を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で生成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、とからなることを特徴とする化学発色ステンレス鋼の製造方法である。サンドブラスト処理と化学発色処理とを逐次行うことにより、色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという効果が得られる化学発色ステンレス鋼が実現できるからである。【００１５】
（態様７）  研削材と圧縮空気の混合物をステンレス鋼表面に吹き付けることにより、前記ステンレス鋼表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、サンドブラスト処理されたステンレス鋼を、電解研磨する電解研磨処理工程、電解研磨処理されたステンレス鋼を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、発色皮膜を生成する発色処理工程、発色処理されたステンレス鋼を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で生成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、とからなることを特徴とする化学発色ステンレス鋼の製造方法である。サンドブラスト処理後に電解研磨処理を行うことにより、凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が大きい領域（例、３０〜５０）の化学発色ステンレス鋼を精度よく実現できるからである。【００１６】
（態様８）  （態様６）または（態様７）に記載した化学発色ステンレス鋼の製造方法を用いた化学発色ステンレス加工品の製造方法である。色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるステンレス加工品（例、椅子、浴槽、玩具）を製造できるからである。
【発明の効果】
【００１７】
本願発明によれば、表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０の範囲にある化学発色技術を用いた発色ステンレス鋼および発色ステンレス加工品（以下、「発色ステンレス品」という。）を精度よく提供できる。これにより、色むらがなく、視角色調識別性に優れ、工業的色調を高度化させた、発色ステンレス品を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本願発明の発色ステンレス品の製造方法を構成する工程の流れを示す工程図である。
【図２】本願発明の発色ステンレス品の処理条件による視角色調識別性を比較した写真である。（ａ）は、サンドブラスト処理のみ、（ｂ）は、サンドブラストと電解研磨を組み合わせた処理、（ｃ）は電解研磨のみ、である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本願発明の発色ステンレス品は、その表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５〜５０と低く、色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという特徴がある。本願発明の発色ステンレス品は、図１に示すように、ステンレス表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕を５〜５０に発現するためにステンレス表面に凹凸を形成するサンドブラスト処理工程及び電解研磨処理工程と、ステンレス表面に化学発色皮膜を形成する発色処理工程及び硬化処理工程を経て製造することができる。ただし、電解研磨処理工程は、表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が中程度の領域（例、３０〜５０）を発現させるために採用する工程であり、サンドブラスト処理のみでステンレス表面に凹凸を形成することができる。
以下、本願発明において、処理対象となる金属材および金属材の加工品、処理方法であるサンドブラスト処理工程、電解研磨処理工程、発色処理工程、硬化処理工程の順に説明し、評価方法についても説明する。なお、本願発明は以下の発明を実施するための態様に限定されるものではない。
【００２０】
（１）金属材
本発明において使用する金属材としては、サンドブラスト処理、電解研磨処理により表面凹凸加工が可能であって、かつ化学発色処理が可能な金属材であれば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼などのステンレス材に限定されるものではない。具体的には、アルミ、アルミ合金、鉄、鉄合金、ステンレス、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金、タングステン、タングステン合金、モリブデン、モリブデン合金、亜鉛、又は、亜鉛合金等が挙げられ、さらに公知の金属材料も使用することができる。
【００２１】
アルミ及びアルミ合金としては、例えばＡｌを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４０００〜ＪＩＳ Ｈ ４１８０、ＪＩＳ Ｈ ５２０２、ＪＩＳ Ｈ ５３０３あるいはＪＩＳ Ｚ ３２３２〜ＪＩＳ Ｚ ３２６３に規格されているアルミ及びアルミ合金を用いることができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４０００に規格されているアルミニウムの合金番号１０８５、１０８０、１０７０、１０５０、１１００、１２００、１Ｎ００、１Ｎ３０に代表される、Ａｌ：９９．００質量％以上のアルミニウム又はその合金等を用いることができる。
【００２２】
鉄合金としては、例えばステンレス、軟鋼、炭素鋼、鉄ニッケル合金、鋼等を用いることができる。例えばＪＩＳ Ｇ ３１０１〜ＪＩＳ Ｇ ７６０３、ＪＩＳ Ｃ ２５０２〜ＪＩＳ Ｃ ８３８０、ＪＩＳ Ａ ５５０４〜ＪＩＳ Ａ ６５１４またはＪＩＳ Ｅ １１０１〜ＪＩＳ Ｅ ５４０２−１に記載されている鉄または鉄合金を用いることができる。
ステンレスは、ＳＵＳ ３０１、ＳＵＳ ３０４、ＳＵＳ ３１０、ＳＵＳ ３１６、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ ６３１（いずれもＪＩＳ規格）などを用いることができる。軟鋼は、炭素が０．１５質量％以下の軟鋼を用いることができ、ＪＩＳ Ｇ３１４１に記載の軟鋼等を用いることができる。鉄ニッケル合金は、Ｎｉを３５〜８５質量％含み、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、具体的には、ＪＩＳ Ｃ２５３１に記載の鉄ニッケル合金等を用いることができる。
【００２３】
ニッケル及びニッケル合金としては、例えばＮｉを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４５４１〜ＪＩＳ Ｈ ４５５４、ＪＩＳ Ｈ ５７０１またはＪＩＳ Ｇ ７６０４〜 ＪＩＳ Ｇ ７６０５、ＪＩＳ Ｃ ２５３１に規格されているニッケルまたはニッケル合金を用いることができる。また、例えば、ＪＩＳ Ｈ４５５１に記載の合金番号ＮＷ２２００、ＮＷ２２０１に代表される、Ｎｉ：９９．０質量％以上のニッケル又はその合金等を用いることができる。
【００２４】
チタン及びチタン合金としては、例えばＴｉを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４６００〜ＪＩＳ Ｈ ４６７５、ＪＩＳ Ｈ ５８０１に規格されているチタン及びチタン合金を用いることができる。
【００２５】
マグネシウム及びマグネシウム合金としては、例えばＭｇを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４２０１〜ＪＩＳ Ｈ ４２０４、ＪＩＳ Ｈ ５２０３〜ＪＩＳ Ｈ ５３０３、ＪＩＳ Ｈ ６１２５に規格されているマグネシウム及びマグネシウム合金を用いることができる。
【００２６】
タングステン及びタングステン合金としては、例えばＷを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４４６３に規格されているタングステン及びタングステン合金を用いることができる。
【００２７】
モリブデン及びモリブデン合金としては、例えばＭｏを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。
【００２８】
（２）金属材の加工品
本発明の金属材の加工品としては、化学発色処理を行って優れた美観を呈する物品、すなわち意匠性に優れた物品であれば特に限定されるものではない。具体的には、パネル、玩具、浴槽、バット、椅子、机、魔法瓶、車のボディー、自転車のフレーム、車いすのフレーム等が挙げられる。本加工品は化学発色処理をした金属材を加工したものでも、金属材を加工した後に化学発色処理をしたもののいずれでもよい。
【００２９】
（３）サンドブラスト処理
サンドブラスト処理は、投射材（研削材や研磨剤と称されることもある。）を被処理体に衝突させて表面処理を行うものである。投射材の投射方法には、機械式、空気式、湿式がある。空気式には、負圧によって投射材を運ぶバキューム式と、正圧によって投射材を運ぶ直圧式がある。
サンドブラスト処理工程において、金属材表面を効率良く加工するために本工程で使用される投射材としては、金属材より高硬度（例えば、モース硬度で６以上、より好適には８以上のもの）な無機材料を使用することが好ましく、球形あるいは多角形などの角のある粒子が好ましく、とくに角のある粒子が好ましい。具体例としては、ガラスビーズ、ジルコニア粒子、スチールグリッド、アルミナ粒子、シリカ粒子、炭化ケイ素粒子などが挙げられる。
【００３０】
投射材の粒度（番手）は、＃７０〜＃８００のものが好ましく、＃９０〜＃５００のものがより好ましい。粒度が＃７０より小さいものは粒子径が大きく、処理品のヘイズが高くなり、視認性が低下する傾向となる。粒度が＃８００を超えるものは、粒子径が小さいために、サンドブラスト処理が非効率となりやすいからである。
【００３１】
投射材が金属材に投射されるときの投射圧は、０．０５〜１ＭＰａが好ましく、０．１〜０．５ＭＰａがより好ましい。投射圧が０．０５未満であると、投射圧が低いために、サンドブラスト工程が非効率となり、かつばらつきのある凹凸表面が形成されやすい。投射圧が１ＭＰａを超えると、投射材が金属材表面に到達するときの衝突エネルギーが大きくなりやすく、処理面の凹凸の形状が大きくなり、化学発色処理をした金属材表面の色調が劣ることになるからである。
【００３２】
投射材を金属材に投射するときの投射角度は、金属材表面を０°とした場合に、１０〜９０°とすることが好ましい。１０°未満だと、サンドブラスト工程が非効率となりやすいからである。効率性を考慮すると、投射角度は、好ましくは１５°以上、より好ましくは２０°以上である。
【００３３】
投射材を金属材表面に投射するときの投射距離（投射開始位置から金属材板面までの距離）は、５〜３００ｍｍが好ましく、１０〜２５０ｍｍがより好ましい。１ｍｍ未満だと、衝突エネルギーが大きくなり、金属材処理面のヘイズが高くなり、視認性が低下する。４００ｍｍを超えると、サンドブラスト処理が非効率となりやすいからである。
【００３４】
投射材を金属材表面に投射するときの投射量は、５０〜３００ｇ／ｍｉｎが好ましく、１００〜２００ｇ／ｍｉｎがより好ましい。５０ｇ／ｍｉｎ未満であるとサンドブラスト処理が非効率となりやすく、３００ｇ／ｍｉｎを超えると、処理品に目視で確認できる程度のムラが発生しやすくなるからである。
【００３５】
（４）電解研磨処理
電解研磨は、金属に応じた電解研磨溶液中で、金属をプラスとして直流電流を流して、微細な凹凸のある金属表面の凸部分の溶解により金属表面を平滑化し光沢化する研磨方法である。バフ研磨などの物理的研磨により発生した汚れ、異物、加工変質層を除去できる。
【００３６】
電解研磨液の種類は過酸化水素水，氷酪酸，燐酸，硫酸，硝酸，クロム酸，重クロム酸ソーダ等の単独または混合酸性水溶液が好ましい。その他、添加剤としてエチレングリコールモノエチルエーテル，エチレングリコールモノブチルエステルやグリセリンを使用することができる。これら添加剤は電解液を安定化させ、濃度変化、経時変化、使用による劣化に対して適正電解範囲を広げる効果がある。
【００３７】
具体的には、４０〜８０ｖｏｌ％リン酸、５〜３０ｖｏｌ％硫酸、１５〜２０ｖｏｌ％水、０〜３５ｖｏｌ％エチレングリコールからなる電解液中で、４０〜７０℃、３〜１０ｍｉｎ、直流（１０〜３０Ｖ、３〜６０Ａ/ｄｍ3）で行うことができる。
【００３８】
（５）発色処理
発色処理により、サンドブラスト処理、電解研磨処理を経た金属材表面に極薄の光透過性酸化皮膜（以下、「発色皮膜」という。）が形成される。金属材は発色皮膜による光の干渉作用を利用して発色する。金属材の素地表面が持つ美麗さを反映した趣のある色調を発現させることが可能である。以下は、ステンレス鋼材を具体例として述べる。
【００３９】
（５−１）発色処理
発色方法としては、硫酸とクロム酸との混合液（以下、「発色溶液」という。）中にステンレス鋼材を陽極として直流による電気分解を行い、水溶液中に浸漬した参照電極との電位差により所望する発色皮膜を生成する、いわゆるインコ法を採用する（特開昭４８−０１１２４３号公報参照）。
光の干渉ピークから光学的に発色皮膜の厚みを求めると、ステンレス鋼材の表面に生成される発色皮膜の厚みは、陽極と参照極との電位差（以下、「発色電位」という。）に比例する。その値は、各色調において、６ｍＶ（ブルー：９０ｎｍ）、１３ｍＶ（ゴールド：１５０ｎｍ）、１６ｍＶ（レッド：１８０ｎｍ）、１９．５ｍＶ（グリーン：２２０ｎｍ）である（竹内  武著、実務表面技術３３巻１１号、１９８６年  参照）。この発色皮膜の厚みは、ステンレス鋼材に生成されている不動態皮膜の厚み（１〜３ｎｍ）に比べて有意に大きい。
したがって、発色ステンレス鋼材に生じる色ムラは、発色皮膜の厚みのばらつきにより生じるため、発色皮膜の厚みを制御することが肝要である。
【００４０】
（５−２）発色皮膜
発色皮膜の生成速度を低くすることで、色調の発現を穏やかにして、色むらを低減することができる。ステンレス鋼材の表面に生成される発色皮膜の厚みは、発色電位と相関があるからである。
発色溶液中の硫酸とクロム酸の混合比（クロム酸／硫酸）は、クロム酸１５〜３０ｗｔ/ｖｌ％に対し、硫酸４０〜５０ｗｔ/ｖｌ％が好適である。クロム酸濃度を低減することで、発色皮膜の生成速度を低くすることができ、発色皮膜の生成厚みを精密に制御できるからである。
発色皮膜の生成速度は、発色電位速度（ｍＶ／ｓｅｃ）で制御することができる。発色電位速度は、０．０２〜０．０８ｍＶ／ｓｅｃ、好ましくは０．０５０〜０．０６５ｍＶ／ｓｅｃである。発色電位速度が０．０２ｍＶ／ｓｅｃ未満であると発色皮膜の生成が遅れ生産性が低下するからである。発色電位速度が０．０８ｍＶ／ｓｅｃを超えると生成した発色皮膜の厚みが不均一となり、色調の違和感、色ムラが生じるからである。
【００４１】
（５−３）マンガンイオン
発色溶液中のクロム酸濃度の低減に伴う発色皮膜の生成速度を補うために、マンガンイオン（Ｍｎ2+）を添加することができる。発色溶液に用いるマンガン塩としては、塩酸マンガン（ＭｎＣｌ2）、硫酸マンガン（ＭｎＳＯ4）、硝酸マンガン（Ｍｎ(ＮＯ3)2）などがあり、これらの中の１種または２種以上を用いることができる。発色溶液中のマンガンイオン（Ｍｎ2+）濃度は、０．５〜３００ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、５〜１５０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。マンガンイオン（Ｍｎ2+）濃度が０．５ｍｍｏｌ／Ｌ未満では、発色皮膜の生成を促す効果がなく、マンガンイオン（Ｍｎ2+）濃度が３００ｍｍｏｌ／Ｌを超えると不溶な部分が残って、発色皮膜の生成に影響を及ぼすからである。
【００４２】
（６）硬化処理
酸化発色させて発色皮膜を形成したステンレス鋼材を電解処理して発色皮膜を硬化させる。この硬化処理は、リン酸とクロム酸との混液中で電解によりクロムを発色皮膜の多孔部分に埋め込ませることにより発色皮膜を硬化させる（硬化処理を施し、ステンレス鋼材表面に金属光沢を有する各種色調の発色を施すようにしたものである。
【００４３】
（７）評価
発色ステンレス品の外観について、「色調」、「視角色調識別性」と「６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕」により評価した。なお、色調については、「目視による視認」と１９７６年にＣＩＥ（国際照明委員会）で決められたＬ*、ａ*、ｂ*表色系（ＪＩＳＺ８７８１−４：２０１３）に準拠（以下、「ＣＩＥＬＡＢ」により評価した。以下詳細に述べる。
【００４４】
（７−１）色調評価
発色ステンレス品の試験品（図２参照、以下、「本試験品」という。）について、目視により色の識別を行い、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを測定した。
ここで、ＣＩＥＬＡＢとは、ほぼ完全な色空間であり、国際照明委員会（ＣＩＥ）が策定したものである。人間の目で見えるすべての色を記述でき、機器固有モデルの基準として利用できるようにしたものである。ＣＩＥＬＡＢの３つの座標、色の明度（Ｌ＊＝０は黒、Ｌ＊＝１００は白の拡散色）、赤／マゼンタと緑の間の位置（ａ＊＜０は緑寄り、ａ＊＞０はマゼンタ寄り）、黄／青の間の位置（ｂ＊＜０は青寄り、ｂ＊＞０は黄寄り）に対応している。
【００４５】
（７−２）視角色調識別性
本試験品について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。図２ａ及び図２ｂに示すように色調の変化のないものを「○」、図２ｃに示すように色調の変化があるものを「×」と判定した。
【００４６】
（７−３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）
本試験品表面の鏡面状態を数値として表すために、６０°鏡面光沢法（Ｇｓ６０°）を用いた。６０°鏡面光沢度の測定方法は、ＪＩＳ Ｚ８７４１「鏡面光沢度−測定方法」に記載されており、この記載に基づいて発色ステンレス品表面の光沢度を測定した。測定装置は、光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を用いた。
【実施例】
【００４７】
次に本願発明の効果を奏する実施態様を実施例として示す。また、そのまとめを表１に示す。【００４８】
【表１】
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【００４９】
＜実施例１〜６＞
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃５００）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行った。実施例１〜６においては、表１に示すように投射量：１５０ｇ／分〜９００ｇ／分に段階的に変更し、サンドブラスト処理品１〜６を作製した。【００５０】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品１〜６を以下の条件で発色処理を行い、発色処理品１〜６を作製した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位    １５ｍＶ【００５１】
（３）硬化処理
発色処理品１〜６を以下の条件で硬化処理を行い、本試験品１〜６を作製した。
〔硬化処理条件〕
・硬化液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、リン酸２．５ｇ/Ｌ
・処理温度  ２５℃
・処理時間  １０ｍｉｎ
・電流密度  ０．５Ａ/ｄｍ2【００５２】
（４）色調評価
本試験品１〜６について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「ゴールド」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００５３】
（５）視角色調識別性評価
本試験品１〜６について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品１〜６のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
なお、図２ａは本願発明実施例２に記載する本試験品２である。【００５４】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品１〜６について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００５５】
＜実施例７〜１２＞
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃２２０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行った。実施例７〜１２においては、表１に示すように投射量：１５０ｇ／分〜９００ｇ／分に段階的に変更し、サンドブラスト処理品７〜１２を作製した。【００５６】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品７〜１２について、実施例１〜６と同じ条件で発色処理を行い、発色処理品７〜１２を作製した。【００５７】
（３）硬化処理
発色処理品７〜１２について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品７〜１２を作製した。【００５８】
（４）色調評価
本試験品７〜１２について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「ゴールド」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００５９】
（５）視角色調識別性評価
本試験品７〜１２について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品７〜１２のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００６０】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品７〜１２について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００６１】
＜実施例１３〜１７＞
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃９０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行った。実施例１３〜１７においては、表１に示すように投射量：１５０ｇ／分〜９００ｇ／分に段階的に変更し、サンドブラスト処理品１３〜１７を作製した。【００６２】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品１３〜１７について、実施例１〜６と同じ条件で発色処理を行い、発色処理品１３〜１７を作製した。【００６３】
（３）硬化処理
発色処理品１３〜１７について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品１３〜１７を作製した。【００６４】
（４）色調評価
本試験品１３〜１７について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「ゴールド」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００６５】
（５）視角色調識別性評価
本試験品１３〜１７について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品１３〜１７のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００６６】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品１３−１７について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００６７】
＜実施例１８〜２２＞
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃９０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：７５０ｇ／分、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行った。実施例１３〜１７においては、表１に示すように投射時間：１５秒〜６０秒に段階的に変更し、サンドブラスト処理品１８〜２２を作製した。【００６８】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品１８〜２２について、実施例１〜６と同じ条件で発色処理を行い、発色処理品１８〜２２を作製した。【００６９】
（３）硬化処理
発色処理品１８〜２２について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品１８〜２２を作製した。【００７０】
（４）色調評価
本試験品１８〜２２について、目視で色調を確認した。色調は、実施例１８が「ゴールド」で、実施例１９〜２２はいずれも「黒」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００７１】
（５）視角色調識別性評価
本試験品１８〜２２について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品１８〜２２のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００７２】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品１３〜１７について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００７３】
＜実施例２３〜２５＞
（１）サンドブラスト処理
実施例１４と同じ条件、すなわち試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃９０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：３００ｇ／分、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品２３〜２５を作製した。【００７４】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品２３〜２５について、発色電位を段階的変えて（９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ）、以下の条件で発色処理を行い、発色処理品２３〜２５を製作した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位  ９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ【００７５】
（３）硬化処理
発色処理品２３〜２５について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品２３〜２５を作製した。【００７６】
（４）色調評価
本試験品２３〜２５について、目視で色調を確認した。色調は、実施例２３が「紺」、実施例２４が「ゴールド」、実施例２５が「赤紫」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００７７】
（５）視角色調識別性評価
本試験品２３〜２５について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品２３〜２５のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００７８】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品２３〜２５について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００７９】
＜実施例２６〜２８＞
（１）サンドブラスト処理
実施例８と同じ条件、すなわち試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃２２０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：３００ｇ／分、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品２６〜２８を作製した。【００８０】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品２６〜２８について、発色電位を段階的変えて（９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ）、以下の条件で発色処理を行い、発色処理品２６〜２８を製作した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位  ９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ【００８１】
（３）硬化処理
発色処理品２６〜２８について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品２６〜２８を作製した。【００８２】
（４）色調評価
本試験品２６〜２８について、目視で色調を確認した。色調は、実施例２６が「紺」、実施例２７が「ゴールド」、実施例２８が「赤紫」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００８３】
（５）視角色調識別性評価
本試験品２６〜２８について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品２６〜２８のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００８４】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品２６〜２８について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００８５】
＜実施例２９〜３１＞
（１）サンドブラスト処理
実施例２と同じ条件、すなわち試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃５００）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：３００ｇ／分、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品２９〜３１を作製した。【００８６】
（２）発色処理
サンドブラスト処理品２９〜３１について、発色電位を段階的変えて（９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ）、以下の条件で発色処理を行い、発色処理品２９〜３１を作製した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位  ９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ【００８７】
（３）硬化処理
発色処理品２９〜３１について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品２９〜３１を作製した。【００８８】
（４）色調評価
本試験品２９〜３１について、目視で色調を確認した。色調は、実施例２９が「紺」、実施例３０が「ゴールド」、実施例３１が「赤紫」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００８９】
（５）視角色調識別性評価
本試験品２９〜３１について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品２９〜３１のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。【００９０】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品２９〜３１について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００９１】
＜実施例３２〜３４＞
（１）サンドブラスト処理
実施例１４と同じ条件、すなわち試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃９０）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：３００ｇ／分、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品３２を作製した。次いで、実施例８と同じ条件、投射材：アルミナ粒子（＃２２０）に変更したほかは実施例１４と同一条件で、サンドブラスト処理品３３を作製し、実施例２と同じ条件、投射材：アルミナ粒子（＃５００）に変更したほかは実施例１４と同一条件で、サンドブラスト処理品３４を作製した。【００９２】
（２）電解研磨処理
サンドブラスト処理品３２〜３４をそれぞれ以下の条件で、電解研磨処理を行い、電解研磨処理品３２〜３４を作製した。
［電解研磨処理条件］
・電解研磨液組成  リン酸７０ｍｌ/Ｌ、硫酸２０ｍｌ/Ｌ、エチレングリコール０．２ｍｌ/Ｌ
・処理温度  ７０℃
・処理時間  ５ｍｉｎ
・電流密度  １０Ａ／ｄｍ２【００９３】
（３）発色処理
電解研磨処理品３２〜３４を以下の条件で発色処理を行い、発色処理品３２〜３４を作製した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位  １５ｍＶ【００９４】
（３）硬化処理
発色処理品３２〜３４について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品３２〜３４を作製した。【００９５】
（４）色調評価
本試験品３２〜３４について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「ゴールド」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【００９６】
（５）視角色調識別性評価
本試験品３２〜３４について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品３２〜３４のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
なお、図２ｂは本願発明実施例３４に記載する本試験品３４である。【００９７】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品３２〜３４について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製  グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【００９８】
＜比較例１〜５＞
比較例１〜５については、サンドブラスト処理を行わず、実施例３２〜３４と同一条件で電解研磨処理のみを行い、電解研磨処理品（比１〜５）を作製した。【００９９】
（１）発色処理
電解研磨処理品（比１〜５）について、発色電位を段階的変えて（４ｍＶ，９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ，２２ｍＶ）、以下の条件で発色処理を行い、発色処理品（比１〜５）を作製した
〔発色処理条件〕
・発色液組成  酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度  ８０℃
・処理時間  ８ｍｉｎ
・発色電位  ４ｍＶ，９ｍＶ，１５ｍＶ，１８ｍＶ，２２ｍＶ【０１００】
（３）硬化処理
発色処理品（比１〜５）について、実施例１〜６と同じ条件で硬化処理を行い、本試験品（比１〜５）を作製した。【０１０１】
（４）色調評価
本試験品（比１〜５）について、目視で色調を確認した。色調は、表１に示すように、順に「茶」、「青」、「ゴールド」、「赤紫」、「緑」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ−２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。【０１０２】
（５）視角色調識別性評価
本試験品（比１〜５）について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の本試験品の色調変化の有無を評価した。本試験品（比１−５）のいずれも、上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
なお、図２ｃは比較例３に記載する本試験品（比３）である。上方と下方とで色調に変化が認められる。【０１０３】
（６）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
本試験品（比１〜５）について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（○○製○○）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は表１に示す通りであった。【０１０４】
＜まとめ＞
（１）本願発明のサンドブラスト処理を行った発色ステンレス品は、種々の色調を呈するものであり、視角色調識別性に優れるものである。また、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は７．９〜２３である（実施例１〜２２）。
（２）本願発明のサンドブラスト処理と電解研磨処理を併用した発色ステンレス品は、サンドブラスト処理のみを行った発色ステンレス品に比べて６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は３０．２〜４２．７であり、光沢度が高い。電解研磨処理を併用することで、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）を高くすることができる。なお、視角色調識別性に優れるものである（実施例３２〜３４）。
（３）本願発明の発色ステンレス品は、いずれも視角色調識別性に優れるものである（実施例１〜３４ｖｓ比較例１〜５）。
【産業上の利用可能性】
【０１０５】
本願発明により、視角色調識別性に優れ、工業的色調を高度化させた、化学発色化技術を用いた、耐腐食性に優れる発色ステンレス鋼を提供できる。
【図１】
2018047527.tif 000004
【図２】
2018047527.tif 000005
【国際調査報告】
2018047527.tif 000006
2018047527.tif 000007