(57)【要約】      （修正有）【課題】弁座部材とノズルプレートとの間の隙間の発生を抑制し、液密性を確保することができる燃料噴射弁を提供する。【解決手段】ノズルプレート８を、弁軸負方向側が凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成し、ノズルプレートを弁座部材７に溶接するときには、弁軸正方向側側面の外周を治具によって弁座部材に向かって押し付け、ノズルプレートが弁座部材に密着した状態で溶接を行うようにした。これにより、弁座部材に溶接されたノズルプレートは、中心部に弁座部材側に押し付ける方向に応力が発生するため、燃料の圧力に対向することができ、ノズルプレートの変形を抑制することができる。【選択図】図４
2014173515.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体と、
閉弁時に前記弁体が座る弁座が一端側に形成された弁座部材と、
前記弁座部材に溶接により固定されるノズルプレートと、
前記弁座部材または前記ノズルプレートに形成され、燃料に旋回力を付与する複数のスワール付与室と、
前記ノズルプレートに形成され、各スワール付与室に連通して前記旋回力が付与された燃料を噴射する燃料噴射孔と、
を有し、
前記ノズルプレートを、前記弁座部材側に凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成し、前記弁座部材に溶接して固定されることにより平板状となるように形成したことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項1に記載の燃料噴射弁において、
前記ノズルプレートの外周に、前記弁座部材の方向に延びる側壁部を形成し、
前記ノズルプレートを前記弁座部材に溶接する際には、前記側壁部の内側に前記弁座部材を挿入し、前記側壁部を前記弁座部材側に時具により押し付け、前記ノズルプレート軸方向から溶接するようにしたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項1に記載の燃料噴射弁において、
前記ノズルプレートの外周に、前記弁座部材の方向に延びる側壁部を形成し、
前記ノズルプレートを前記弁座部材に溶接する際には、前記側壁部の内側に前記弁座部材を挿入し、前記ノズルプレートの前記弁座部材と反対側の面を前記弁座部材側に治具により押し付けて、前記ノズルプレートの外周方向から前記側壁部を溶接するようにしたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
弁体と、
閉弁時に前記弁体が座る弁座が一端側に形成された弁座部材と、
前記弁座部材に溶接により固定されるノズルプレートと、
前記弁座部材または前記ノズルプレートに形成され、燃料に旋回力を付与する複数のスワール付与室と、
前記ノズルプレートに形成され、各スワール付与室に連通して前記旋回力が付与された燃料を噴射する燃料噴射孔と、
を有し、
前記ノズルプレートは、中心部に他の部分よりも肉厚が薄いことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの燃料噴射に用いられる燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の技術としては、下記の特許文献1に記載の技術が開示されている。この公報には、弁座部材の前端面に横方向通路およびスワール室が形成された中間プレートと燃料噴射孔が形成されたインジェクタプレートが液密に全周溶接されているものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第3784748号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記特許文献1に記載された技術では、中間プレートおよびインジェクタプレート（ノズルプレート）の外周が溶接されており、中心部分は溶接されていないため、燃料の圧力により弁座部材と中間プレートとの間、または中間プレートとインジェクタプレートとの間に隙間が生じるおそれがある。中間プレートの横方向通路またはスワール室は、弁座部材とインジェクタプレートによって液密に構成されているため、隙間が生じると液密性を確保することができなくなる。
本発明は上記問題に着目してなされたもので、その目的とするところは、弁座部材とノズルプレートとの間に隙間の発生を抑制することができる燃料噴射弁を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため本願第一発明では、ノズルプレートを、弁座部材側に凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成し、弁座部材に溶接して固定されることにより平板状となるように形成した。
また本願第二発明では、ノズルプレートは中心部に他の部分よりも肉厚が薄くなるようにした。
【発明の効果】
【０００６】
本発明により、座部材とノズルプレートとの間に隙間が生じることを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施例1の燃料噴射弁の軸方向断面図である。
【図２】実施例1の燃料噴射弁のノズルプレート付近の拡大断面図である。
【図３】実施例1のノズルプレートの斜視図である。
【図４】実施例1のノズルプレートを弁座部材に溶接するときの様子を示す模式図である。
【図５】実施例1のスワール室および燃料噴射孔の斜視図に燃料の流れを記載した図である。
【図６】実施例2の燃料噴射弁のノズルプレート付近の拡大断面図である。
【図７】実施例2のノズルプレート単体の斜視図である。
【図８】実施例2のノズルプレートを弁座部材に溶接するときの様子を示す模式図である。
【図９】実施例3の燃料噴射弁のノズルプレート付近の拡大断面図である。
【図１０】実施例3のノズルプレートを弁座部材に溶接するときの様子を示す模式図である。
【図１１】実施例4の燃料噴射弁のノズルプレート付近の拡大断面図である。
【図１２】実施例4のノズルプレート単体の斜視図である。
【図１３】他の実施例の燃料噴射弁のノズルプレート付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
〔実施例1〕
実施例1の燃料噴射弁1について説明する。
［燃料噴射弁の構成］
図1は燃料噴射弁1の軸方向断面図である。この燃料噴射弁1は、自動車用ガソリンエンジンに用いられるものであって、インテークマニホールド内に向けて燃料を噴射する、所謂低圧用の燃料噴射弁である。
燃料噴射弁1は、磁性筒体2と、磁性筒体2内に収容されるコア筒体3と、軸方向に摺動可能な弁体4と、弁体4と一体に形成された弁軸5と、閉弁時に弁体4により閉鎖される弁座6を有する弁座部材7と、開弁時に燃料が噴射される燃料噴射孔を有するノズルプレート8と、通電時に弁体4を開弁方向に摺動させる電磁コイル9と、磁束線を誘導するヨーク10とを有している。
なお、以下の説明では、燃料噴射弁1の軸方向にX軸を設定し、ノズルプレート8側を正方向として、X軸正方向またはX軸負方向と表現する。
【０００９】
磁性筒体2は、例えば電磁ステンレス鋼等の磁性金属材料により形成された金属パイプ等からなり、深絞り等のプレス加工、研削加工等の手段を用いることにより、図1に示すように段付き筒状をなして一体に形成されている。磁性筒体2は、X軸負方向側に形成された大径部11と、大径部11よりも小径であってX軸正方向側に形成された小径部12とを有している。
小径部12には、一部を薄肉化した薄肉部13が形成されている。小径部12は、薄肉部13よりX軸負方向側にコア筒体3を収容するコア筒体収容部14と、薄肉部13よりX軸正方向側に弁部材15（弁体4、弁軸5、弁座部材7）を収容する弁部材収容部16とに分けられている。薄肉部13は、後述するコア筒体3と弁軸5が磁性筒体2に収容された状態で、コア筒体3と弁軸5との間の隙間部分を取り囲むように形成されている。薄肉部13は、コア筒体収容部14と弁部材収容部16との間の磁気抵抗を増大させ、コア筒体収容部14と弁部材収容部16間を磁気的に遮断している。
【００１０】
大径部11の内径は弁部材15に燃料を送る燃料通路17を構成しており、大径部11のX軸負方向端部には燃料を濾過する燃料フィルタ18が設けられている。燃料通路17にはポンプ47が接続されている。このポンプ47は、ポンプ制御装置54により制御されている。
コア筒体3は中空部19を有する円筒形に形成されており、磁性筒体2のコア筒体収容部14に圧入されている。中空部19には、圧入等の手段により固定されたばね受20が収容されている。このばね受20の中心には軸方向に貫通した燃料通路43が形成されている。
弁体4の外形は略球体状に形成されており、周上に燃料噴射弁1の軸方向に対して並行に削られた燃料通路面21を有している。弁軸5は大径部22と、外形が大径部22より小径に形成された小径部23とを有している。
【００１１】
小径部23の先端には弁体4が溶接により一体に固定されている。なお図中の黒半円や黒三角は溶接箇所を示している。大径部22の端部にはばね挿入孔24が穿設されている。このばね挿入孔24の底部は、ばね挿入孔24よりも小径に形成されたばね座り部25が形成されるとともに、段部のばね受部26が形成されている。小径部23の端部には燃料通路孔27が形成されている。この燃料通路孔27はばね挿入孔24と連通している。小径部23の外周と燃料通路孔27とは貫通した燃料流出孔28が形成されている。
弁座部材7は、略円錐状の弁座6と、弁座6よりX軸負方向側に弁体4の径とほぼ同型に形成された弁体保持孔30と、弁体保持孔30からX軸負方向側開口部に向かうにつれて大径に形成された上流開口部31と、弁座6のX軸正方向側に開口する下流開口部48とが形成されている。
【００１２】
弁軸5および弁体4は、磁性筒体2に軸方向摺動可能に収装されている。弁軸5のばね受部26とばね受20との間にコイルバネ29が設けられ、弁軸5および弁体4をX軸正方向側に付勢している。弁座部材7は磁性筒体2に挿入され、溶接により磁性筒体2に固定されている。弁座6は、約角度45°で弁体保持孔30から下流開口部48へ向かって径が小さくなるように形成され、閉弁時には弁体4が弁座6に座るようになっている。
磁性筒体2のコア筒体3の外周には電磁コイル9が挿嵌されている。すなわち、電磁コイル9はコア筒体3の外周に配置されることとなる。電磁コイル9は、樹脂材料により形成されたボビン32と、このボビン32に巻回されたコイル33とから構成されている。コイル33は、コネクタピン34を介して電磁コイル制御装置55に接続されている。
電磁コイル制御装置55は、クランク角を検出するクランク角センサからの情報に基づいて計算した燃焼室側に燃料を噴射するタイミングに応じて、電磁コイル9のコイル33に通電して燃料噴射弁1を開弁させる。
【００１３】
ヨーク10は中空の貫通孔を有し、X軸負方向側開口部に形成された大径部35と、大径部35より小径に形成された中径部36と、中径部36より小径に形成されX軸正方向側開口部に形成された小径部37から構成されている。小径部37は、弁部材収容部16の外周に嵌合されている。中径部36の内周には電磁コイル9が収装されている。大径部35の内周には連結コア38が配置されている。
連結コア38は磁性金属材料等により略Ｃ字状に形成されている。ヨーク10は、小径部37および連結コア38を介して大径部35において磁性筒体2と接続しており、すなわち電磁コイル9の両端部で磁性筒体2と磁気的に接続されていることとなる。ヨーク10のX軸正方向先端には、燃料噴射弁1をエンジンの吸気ポートと接続するためのOリング40を保持し、かつ磁性筒体先端を保護するためのプロテクタ52が取り付けられている。
【００１４】
コネクタピン34を介して電磁コイル9に給電されると磁界が発生し、この磁界の磁力によって、弁体4および弁軸5をコイルばね29の付勢力に抗して開弁させる。
燃料噴射弁1の図1に示すように、大部分が樹脂カバー53により被覆されている。樹脂カバー53に被覆されている部分は、磁性筒体2の大径部11のX軸負方向側端部を除いた部分から小径部12の電磁コイル9設置位置まで、電磁コイル9とヨーク10の中径部36との間、連結コア38の外周と大径部35との間、大径部35の外周、中径部36の外周、およびコネクタピン34の外周である。コネクタピン34の先端部分は樹脂カバー53が開口して形成されており、コントロールユニットのコネクタが差し込まれるようになっている。
磁性筒体2のX軸負方向側端部外周にはOリング39が、ヨーク10の小径部37の外周にはOリング40が設けられている。
弁座部材7のX軸正方向側にはノズルプレート8が溶接されている。このノズルプレート8には、燃料にスワール（旋回流）を与える複数のスワール室41と、各スワール室41に燃料を分配する中央室42と、スワール室41においてスワールが与えられた燃料が噴射される燃料噴射孔44が形成されている。
【００１５】
［ノズルプレートの構成］
図2は燃料噴射弁1のノズルプレート8付近の拡大断面図である。図3はノズルプレート8単体の斜視図である。図2、図3を用いてノズルプレート8の構成について説明する。
ノズルプレート8は、X軸負方向側（弁座部材7に当接する側）が凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成されている。ノズルプレート8のX軸負方向側側面にはスワール室41と中央室42が形成されている。中央室42は、ノズルプレート8の中心付近に有底の円形凹状に形成されている。スワール室41は３つ形成されており、それぞれ連通路45とスワール付与室46とから構成されている。各連通路45はノズルプレート8の中心付近で接続し、接続部分に中央室42が形成されている。連通路45の先にはスワール付与室46が形成され、連通路45はスワール付与室46の接線方向に接続している。スワール付与室46は内側面と底部とを有する有底凹状に形成されているおり、その断面は螺旋状に形成されている。スワール付与室46の底部には貫通孔である燃料噴射孔44が形成されている。
ノズルプレート8は電気鋳造、切削、プレス、エッチング等によって作成されており、スワール室41、中央室42及び燃料噴射孔44が一つの部材であるノズルプレート8に形成されている。
［ノズルプレートの溶接方法］
図4はノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときの様子を示す模式図である。ノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときには、X軸正方向側側面の外周を治具によって弁座部材7に向かって押し付け、ノズルプレート8が平板状となりX軸負方向側側面が弁座部材7のX軸正方向側側面に密着した状態で、ノズルプレートのX軸正方向側側面の外周側（スワール付与室46より外周側）を全周に亘って溶接する。
【００１６】
［作用］
（閉弁時の燃料の流れ）
電磁コイル9のコイル33に通電されていないときには、弁体4が弁座6に座るようにコイルバネ29により弁軸5をX軸正方向側に付勢している。そのため弁体4と弁座6との間が閉鎖され、ノズルプレート8側には燃料は供給されないようになっている。
（開弁時の燃料の流れ）
図5はスワール室41および燃料噴射孔44の斜視図に燃料の流れを記載した図である。
電磁コイル9のコイル33に通電されているときには、コイルバネ29の付勢力に抗して電磁力により弁軸5がX軸負方向側に引き上げられる。そのため、弁体4と弁座6との間が解放され、燃料がノズルプレート8側に供給される。
ノズルプレート8に供給された燃料はまず中央室42に入り、中央室42の底部と衝突することで軸方向の流れから径方向の流れに変換されて各連通路45に流れ込む。連通路45はスワール付与室46の接線方向に接続しているため、連通路45を通過した燃料はスワール付与室46の内側面に沿って旋回する。
スワール付与室46において燃料に旋回力（スワール力）が付与されて、旋回力を持った燃料は燃料噴射孔44の側壁部分に沿うように旋回しながら噴射される。そのため、燃料噴射孔44から噴射された燃料は、燃料噴射孔44の接線方向に飛散する。燃料噴射孔44から噴射された直後の燃料噴霧は、燃料噴射孔44開口部のエッジ部分によって略中空円錐状の噴霧表面で燃料が膜状となる液膜状態となる。その後、膜状であった燃料噴霧が次第に分裂し始めて液糸状態となる。そして更に分裂が進み、燃料が粒状に分裂した液滴状態となる。
【００１７】
（ノズルプレートの変形抑制）
開弁時には、弁座部材7側からノズルプレート8の中央室42に燃料が流入することとなる。このとき、特に中央室42の底部には燃料の圧力が作用するため、ノズルプレート8の中心付近には弁座部材7との隙間が開く方向に変形する力が作用することとなる。
連通路45およびスワール付与室46は、弁座部材7のX軸正方向側側面と密着することで液密に構成されている。しかし、弁座部材7とノズルプレート8との間に隙間が生じると連通路45やスワール付与室46の液密性を確保することができず、噴霧する燃料の形状や量に変動が生じるおそれがあった。
ノズルプレート8は通常スワール付与室46よりも外周側を全周に亘って溶接している。そのため、ノズルプレート8の中心部と弁座部座7との接合強度は外周部に比べて低い。ノズルプレート8の変形を抑制するためには、ノズルプレート8の内周側にも溶接箇所を設ければ良い。しかし、従来の溶接方法を変更することとなり、また溶接箇所が増えるため、組立作業への影響が大きい。
そこで実施例1では、ノズルプレート8を、X軸負方向側が凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成し、ノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときには、X軸正方向側側面の外周を治具によって弁座部材7に向かって押し付け、ノズルプレート8が弁座部材7に密着した状態で溶接を行うようにした。
これにより、弁座部材7に溶接されたノズルプレート8は、中心部に弁座部材7側に押し付ける方向に応力が発生するため、燃料の圧力に対向することができ、ノズルプレート8の変形を抑制することができる。また従来の組立作業を特に変更する必要がない。
【００１８】
［効果］
実施例1の燃料噴射弁1の効果について記載する。
(1) 弁体4と、閉弁時に弁体4が座る弁座6がX軸負方向側に形成された弁座部材7と、弁座部材7に溶接により固定されるノズルプレート8と、弁座部材7またはノズルプレート8に形成され、燃料に旋回力を付与する複数のスワール付与室46と、ノズルプレート8に形成され、各スワール付与室46に連通して旋回力が付与された燃料を噴射する燃料噴射孔44と、を有し、ノズルプレート8を、弁座部材7側に凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成し、弁座部材7に溶接して固定されることにより平板状となるように形成した。
よって、ノズルプレート8の中心部に弁座部材7側に押し付ける方向に応力が発生するため、燃料の圧力に対向することができ、ノズルプレート8の変形を抑制することができる。これにより、連通路45やスワール付与室46の液密性を確保することができ、噴霧する燃料の形状や量の変動を抑制することができる。
【００１９】
〔実施例2〕
実施例2では、ノズルプレート8に側壁部8aを形成した点で実施例1と相違する。実施例1と同じ構成については同一の符号を付して説明を省略する。
［ノズルプレートの構成］
図6は燃料噴射弁1のノズルプレート8付近の拡大断面図である。図7はノズルプレート8単体の斜視図である。
ノズルプレート8は、X軸負方向側（弁座部材7に当接する側）が凸となるように中心部から外周部に向かって湾曲して形成されている。またノズルプレート8の外周にはX軸負方向側に延びる側壁部8aが形成されている。側壁部8aは全周に亘って径生成されている。なお、弁座部材7のX軸正方向部は、側壁部8aに対応して全周が切欠かれた小径部7aが形成されている。
ノズルプレート8のX軸負方向側側面にはスワール室41と中央室42が形成されている。中央室42は、ノズルプレート8の中心付近に有底の円形凹状に形成されている。スワール室41は３つ形成されており、それぞれ連通路45とスワール付与室46とから構成されている。各連通路45はノズルプレート8の中心付近で接続し、接続部分に中央室42が形成されている。連通路45の先にはスワール付与室46が形成され、連通路45はスワール付与室46の接線方向に接続している。スワール付与室46は内側面と底部とを有する有底凹状に形成されているおり、その断面は螺旋状に形成されている。スワール付与室46の底部には貫通孔である燃料噴射孔44が形成されている。
ノズルプレート8は電気鋳造、切削、プレス、エッチング等によって作成されており、スワール室41、中央室42及び燃料噴射孔44が一つの部材であるノズルプレート8に形成されている。
［ノズルプレートの溶接方法］
図8はノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときの様子を示す模式図である。ノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときには、まず側壁部8aの内周側に弁座部材7の小径部7aを挿入する。次に、側壁部8aを径方向外側から治具によって弁座部材7に向かって押し付け、ノズルプレート8のX軸負方向側側面が弁座部材7のX軸正方向側側面に密着した状態で、ノズルプレート8のX軸正方向側側面の外周側（スワール付与室46より外周側）を全周に亘って溶接する。
【００２０】
［作用］
ノズルプレート8のX軸正方向側側面を治具により押し付けつつ、溶接を行おうとすると、溶接箇所がスワール付与室46に近づき、入熱によりスワール付与室46が変形するおそれがあった。
そこで実施例2では、ノズルプレート8に側壁部8aを設け、側壁部8aを治具により押し付け、ノズルプレート8のX軸正方向側側面を溶接するようにした。これにより、溶接箇所をスワール付与室46から離すことができ、スワール付与室46の変形を抑制することができる。
【００２１】
［効果］
実施例2の燃料噴射弁1の効果について記載する。
(2) ノズルプレート8の外周に、弁座部材7の方向に延びる側壁部8aを形成し、ノズルプレート8を弁座部材7に溶接する際には、側壁部8aの内側に弁座部材7を挿入し、ノズルプレート8の弁座部材7と反対側の面を弁座部材7側に治具により押し付けて、ノズルプレート8の外周方向から側壁部を溶接するようにした。
よって、溶接箇所をスワール付与室46から離すことができ、スワール付与室46の変形を抑制することができる。
【００２２】
〔実施例3〕
実施例3では、ノズルプレート8単体の形状は実施例2のノズルプレート8と同一であるものの、溶接方法が異なる。実施例1、実施例2と同じ構成については同一の符号を付して説明を省略する。
［ノズルプレートの溶接方法］
図9は燃料噴射弁1のノズルプレート8付近の拡大断面図である。図10はノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときの様子を示す模式図である。ノズルプレート8を弁座部材7に溶接するときには、まず側壁部8aの内周側に弁座部材7の小径部7aを挿入する。次に、ノズルプレート8のX軸正方向側側面の外周を治具によって弁座部材7に向かって押し付け、ノズルプレート8のX軸負方向側側面が弁座部材7のX軸正方向側側面に密着した状態で、側壁部8aを径方向外側から全周に亘って溶接する。
【００２３】
［作用］
ノズルプレート8のX軸正方向側側面を治具により押し付けつつ、溶接を行おうとすると、溶接箇所がスワール付与室46に近づき、入熱によりスワール付与室46が変形するおそれがあった。
そこで実施例3では、ノズルプレート8に側壁部8aを設け、この側壁部8aにおいて溶接を行うようにした。これにより、溶接箇所をスワール付与室46から離すことができ、スワール付与室46の変形を抑制することができる。
［効果］
実施例3の燃料噴射弁1の効果について記載する。
(3) ノズルプレート8の外周に、弁座部材7の方向に延びる側壁部8aを形成し、ノズルプレート8を弁座部材7に溶接する際には、側壁部8aの内側に弁座部材7を挿入し、ノズルプレート8の弁座部材7と反対側の面を弁座部材7側に治具により押し付けて、ノズルプレート8の外周方向から側壁部8aを溶接するようにした。
よって、溶接箇所をスワール付与室46から離すことができ、スワール付与室46の変形を抑制することができる。
【００２４】
〔実施例4〕
実施例4では、ノズルプレート8に脆弱部8bを形成した点で実施例1と相違する。実施例1と同じ構成については同一の符号を付して説明を省略する。
［ノズルプレートの構成］
図11は燃料噴射弁1のノズルプレート8付近の拡大断面図である。図12はノズルプレート8単体の斜視図である。
ノズルプレート8は、平板円盤状に形成されている。ノズルプレート8のX軸負方向側側面にはスワール室41と中央室42が形成されている。中央室42は、ノズルプレート8の中心付近に有底の円形凹状に形成されている。スワール室41は３つ形成されており、それぞれ連通路45とスワール付与室46とから構成されている。各連通路45はノズルプレート8の中心付近で接続し、接続部分に中央室42が形成されている。連通路45の先にはスワール付与室46が形成され、連通路45はスワール付与室46の接線方向に接続している。スワール付与室46は内側面と底部とを有する有底凹状に形成されているおり、その断面は螺旋状に形成されている。スワール付与室46の底部には貫通孔である燃料噴射孔44が形成されている。
中央室42の中心付近は、連通路45やスワール付与室46の深さよりも深く穿設された深孔部42aが設けられている。この深孔部42aによりノズルプレート8の肉厚が他の部分より薄くなっており、この部分が脆弱部8bを構成している。
ノズルプレート8は電気鋳造、切削、プレス、エッチング等によって作成されており、スワール室41、中央室42及び燃料噴射孔44が一つの部材であるノズルプレート8に形成されている。
【００２５】
［作用］
開弁時には、弁座部材7側からノズルプレート8の中央室42に燃料が流入することとなる。このとき、特に中央室42の底部には燃料の圧力が作用するため、ノズルプレート8の中心付近には弁座部材7との隙間が開く方向に変形する力が作用することとなる。連通路45およびスワール付与室46は、弁座部材7のX軸正方向側側面と密着することで液密に構成されている。しかし、弁座部材7とノズルプレート8との間に隙間が生じると連通路45やスワール付与室46の液密性を確保することができず、噴霧する燃料の形状や量に変動が生じるおそれがあった。
そこで実施例1では、ノズルプレート8の中央室42部分に他の部分よりも肉厚が薄い脆弱部8bを形成した。
これにより、燃料の圧力は脆弱部8bに集中して作用し、脆弱部8bが変形することでノズルプレート8全体の変形を抑制することができる。
【００２６】
［効果］
実施例4の燃料噴射弁1の効果について記載する。
(4) 弁体4と、閉弁時に弁体4が座る弁座6がX軸負方向側に形成された弁座部材7と、弁座部材7に溶接により固定されるノズルプレート8と、弁座部材7またはノズルプレート8に形成され、燃料に旋回力を付与する複数のスワール付与室46と、ノズルプレート8に形成され、各スワール付与室46に連通して旋回力が付与された燃料を噴射する燃料噴射孔44と、を有し、ノズルプレート8は、中心部に他の部分よりも肉厚が薄い脆弱部8bを有するようにした。
よって、燃料の圧力は脆弱部8bに集中して作用し、脆弱部8bが変形することでノズルプレート8全体の変形を抑制することができる。これにより、連通路45やスワール付与室46の液密性を確保することができ、噴霧する燃料の形状や量の変動を抑制することができる。
【００２７】
〔他の実施例〕
以上、本願発明を実施例1ないし実施例4に基づいて説明してきたが、各発明の具体的な構成は実施例1ないし実施例4に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
図13は燃料噴射弁1のノズルプレート8付近の拡大断面図である。図13に示すように、弁座部材7のX軸正方向側に中央室42、スワール室41を形成し、ノズルプレート8には燃料噴射孔44のみを形成するようにしても良い。
図13には、実施例2または実施例3で説明した側壁部8aがなく、また実施例4で説明した脆弱部8bがないが、側壁部8aや脆弱部8bを形成しても良い。
【符号の説明】
【００２８】
1    燃料噴射弁
4    弁体
6    弁座
7    弁座部材
8    ノズルプレート
8a    側壁部
8b    脆弱部
44    燃料噴射孔（噴射孔）
45    連通路
46    スワール付与室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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