(57)【要約】【課題】コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができる帆布層を芯体としたコンベヤベルトの接合方法を提供する。【解決手段】ベルト本体１の長さ方向端部１Ａにある積層した帆布層１ｂにより形成された芯体１ａを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型しておき、ベルト本体１の長さ方向端部１Ａを接合する際に剥離部材３を引き剥がして、剥離部材３の上に積層したカバーゴム４を除去してステップ状に形成した芯体１ａを露出させ、露出させた芯体１ａに、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層して加硫接合する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法において、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合することを特徴とするコンベヤベルトの接合方法。
【請求項２】
前記予め芯体をステップ状に形成した部分よりもベルト本体の長さ方向先端側にベルト本体の余長部分を残しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記余長部分を把持してベルト本体をベルトコンベヤ装置に引き込み、ベルト本体の引き込みが終了後に前記余長部分を切除する請求項１に記載のコンベヤベルトの接合方法。
【請求項３】
前記ベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておく請求項１または２に記載のコンベヤベルトの接合方法。
【請求項４】
前記ベルト本体の長さ方向の両端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておく請求項１または２に記載のコンベヤベルトの接合方法。
【請求項５】
前記予めステップ状に形成する芯体の長さを０．５ｍ〜２．０ｍに設定する請求項１〜４のいずれかに記載のコンベヤベルトの接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法に関し、さらに詳しくは、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができるコンベヤベルトの接合方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
帆布層を芯体としたコンベヤベルトは、ベルトコンベヤ装置の前後部に設置された駆動ローラと従動ローラとの間に張設される。そして、駆動ローラと従動ローラとの間に配置された複数のガイドローラにより支持される。一定期間使用した後や使用中に損傷した場合には、コンベヤベルト全体の交換作業や、損傷した部分を切除し、そのベルト本体の長さ方向端部に新たなコンベヤベルトを接合する補修作業が行われていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなコンベヤベルトの交換作業や補修作業は、専らベルトコンベヤの使用現場で行われていた。例えば、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの長さ方向端部を接合させるには以下（１）〜（５）の作業工程がある。
（１）ベルト本体の長さ方向端部をステップ状（階段状）に切除するためにベルト本体の対象部分にケガキ線を入れる工程。
（２）ケガキ線に沿って切断具（メスやカッター等）で帆布層に不要な傷を付けることなくカバーゴムの切除作業を行なう工程。
（３）接合させるベルト本体の長さ方向端部どうしのステップ状に形成した部分が互いに一致するか否かの合わせを行う工程。
（４）ステップ状に形成した部分の表面を研摩装置等でバフ加工して表面仕上げを行う工程。
（５）上記表面仕上げをした部分に接着剤を塗布してステップ状に形成した部分どうしを対向させて積層して成形し、この積層した部分を加硫装置により加熱、加圧しながら加硫接着させて接合する工程。
【０００４】
上記の従来の作業工程では、ベルト本体の長さ方向端部のカバーゴムおよび帆布層を一枚ずつ剥す複雑な接合作業を行なう。コンベヤベルトの使用現場では、作業スペースや加工設備の点で制約もあるため、接合作業には特に多大な時間を要するという問題があった。
【０００５】
また、この接合作業の際に、切断具によって帆布層に不要な傷を付けたり、帆布層の位置ずれ等の不具合が生じることがある。それ故、コンベヤベルトの接合部の品質を確保するには、接合作業を行なう作業者には高いスキルが要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−２５２８１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができる帆布層を芯体としたコンベヤベルトの接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため本発明のコンベヤベルトの接合方法は、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法において、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合することを特徴とする。
【０００９】
ここで、前記予め芯体をステップ状に形成した部分よりもベルト本体の長さ方向先端側にベルト本体の余長部分を残しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記余長部分を把持してベルト本体をベルトコンベヤ装置に引き込み、ベルト本体の引き込みが終了後に前記余長部分を切除することもできる。前記ベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくこともできる。或いは、前記ベルト本体の長さ方向の両端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくこともできる。前記予めステップ状に形成する帆布層の長さは、例えば、０．５ｍ〜２．０ｍに設定する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくので、コンベヤベルトの使用現場ではなく、ベルト製造工場等において必要なコンベヤベルト（ベルト本体）を予め用意することができる。そして、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合する。それ故、従来のようにコンベヤベルトの使用現場にて複雑な接合作業を行なう必要がない。
【００１１】
したがって、従来方法に比して、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間を大幅に短縮することが可能になる。また、接合作業を行なう作業者のスキルによる接合部の品質のばらつきを小さくできるので、接合部の品質向上を図るには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】ベルトコンベヤ装置の概略構成図である。
【図２】本発明を用いて形成したベルト本体の長さ方向端部を例示する説明図である。
【図３】ベルトコンベヤ装置に引き込む前のベルト本体を例示する説明図である。
【図４】ベルトコンベヤ装置に引き込んだ後にベルト本体の余長部分を切除するとともにステップ状に形成した芯体を露出させる工程を例示する説明図である。
【図５】ステップ状に形成した芯体どうしを対向させて積層する工程を例示する説明図である。
【図６】ベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成した場合の接合工程を例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のコンベヤベルトの接合方法を図面に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１４】
図１に例示するように、コンベヤベルト（ベルト本体１）は、ベルトコンベヤ装置の前後部に設置された駆動ローラ２Ａと従動ローラ２Ｂとの間に張設される。ベルト本体１は、駆動ローラ２Ａおよび従動ローラ２Ｂと、駆動ローラ２Ａと従動ローラ２Ｂとの間に配置された複数のガイドローラ２Ｃとに掛け回される。
【００１５】
図２に例示するように、本発明が対象にするコンベヤベルト（ベルト本体１）は、複数の帆布層１ｂを積層して形成された芯体１ａを有するコンベヤベルトである。この実施形態では、３層の帆布層１ｂが積層されて芯体１ａが形成されているが、帆布層１ｂの積層数は適宜決定される。
【００１６】
本発明では図３に例示するように、ベルト本体１の長さ方向の少なくとも一方端部１Ａの芯体１ａを予めステップ状（階段状）に形成しておく。予めステップ状に形成する芯体１ａの長さＬは、０．５ｍ〜２．０ｍに設定するのが好ましい。その理由は、ＪＩＳ  Ｋ６３２２−２０１１の布層コンベヤベルトに規定されたベルトの強力の呼びに基づき、エンドレス接合部の接着性を確保するためである。各ステップの長さは、例えば、１５０ｍｍ〜５００ｍｍ程度である。
【００１７】
次いで、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上に、未加硫ゴムであるカバーゴム４を積層した状態にする。この状態のベルト本体１を加硫装置等により予め加硫成型しておく。
【００１８】
剥離部材３としては、ベルト本体１を構成する部材に接着せず、かつ加硫時に融着しない耐熱性のシート状、テープ状またはフィルム状の部材から選ばれた一つを使用する。具体的に剥離部材３としては、ゴムシート、離型シート、ポリエチレンシート等を用いる。
【００１９】
そして、図４に例示するように、コンベヤベルトの使用現場において、ベルト本体１をベルトコンベヤ装置に引き込んでセッティングする。次いで、ベルト本体１に埋設された剥離部材３をベルト本体１から引き剥がす。これにより、剥離部材３の上に積層したカバーゴム４を容易に除去することができる。これに伴って、剥離部材３でカバーされていたステップ状に形成した芯体１ａを露出させる。
【００２０】
この実施形態では、予め芯体１ａをステップ状に形成した部分よりもベルト本体１の長さ方向先端側にベルト本体１の余長部分１Ｘを残している。そのため、このベルト本体１の長さ方向端部１Ａを接合する際に、余長部分１Ｘを把持してベルト本体１をベルトコンベヤ装置に引き込む。余長部分１Ｘを設けるか否かは任意であるが、余長部分１Ｘを設けることにより引き込み作業が容易になる。ベルト本体１の引き込みが終了後に余長部分１Ｘは切除する。
【００２１】
次いで、図５に例示するように、露出させた芯体１ａに、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体１ａを対向させる。対向させた芯体１ａの少なくとも一方の表面に接着剤Ｑ等を塗布して芯体１ａどうしを積層する。積層させた部分は、加硫用の金型に挟み込み、一定時間一定温度で加熱、加圧することで加硫接着により接合する。
【００２２】
上記のように本発明によれば、ベルト本体１の長さ方向端部の芯体１ａを予めステップ状に形成して、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型しておくので、ベルト製造工場等においてコンベヤベルト（ベルト本体１）を予め用意することができる。そして、このベルト本体１の長さ方向端部１Ａを接合する際に、剥離部材３を引き剥がすことにより、剥離部材３の上に積層したカバーゴム４を除去することができる。これにより、剥離部材３でカバーされていたステップ状に形成した芯体１ａを露出させることができる。
【００２３】
そのため、この露出させた芯体１ａに、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体１ａを対向させて積層して、芯体１ａどうしを積層させた部分を加硫して接合すればよい。それ故、従来のようにスペースや加工設備に制約があるコンベヤベルトの使用現場にて複雑な接合作業を行なう必要がない。即ち、接合作業現場では、ベルト本体１の長さ方向端部１Ａにおける切除作業や、バフ作業等を簡略化できるので、従来方法に比して、コンベヤベルトの長さ方向端部１Ａの接合作業時間を大幅に短縮することが可能になる。
【００２４】
また、切断具により芯体１ａに不要な傷を付けることを防止できるので、作業者のスキルによる接合部の品質のばらつきが小さくなり、接合部の品質向上を図るには有利になる。
【００２５】
ベルトコンベヤ装置の機長が短く、コンベヤベルト（ベルト本体１）の全長が短い場合には、予めエンドレス状のベルト本体１の周長を正確に把握することができる。また、駆動ローラ２Ａや従動ローラ２Ｂを長手方向に移動させて長さを調整するテークアップ機構がある。
【００２６】
そのため、このような場合には、この実施形態のように、ベルト本体１の長さ方向の両端部１Ａの芯体１ａを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型することができる。
【００２７】
一方、ベルトコンベヤ装置の機長が長く、コンベヤベルト（ベルト本体１）の全長が長い場合には、予めエンドレス状のベルト本体１の周長を正確に把握することが難しい。また、駆動ローラ２Ａや従動ローラ２Ｂを長手方向に移動させて長さを調整する十分なテークアップ機構がない。
【００２８】
そこで、図６に例示するように、ベルト本体１の長さ方向の一方端部１Ａの芯体１ａのみを予めステップ状に形成しておく。そして、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型しておく。接合相手となる他方の芯体１ａは、従来どおりコンベヤベルトの使用現場でステップ状に形成する。そして、互いの芯体１ａを対向させて積層して、積層させた部分を加硫して接合することもできる。
【００２９】
例えば、ＪＩＳ  Ｋ６３２２−２０１１のコンベヤゴムベルトに規定のベルトの強力の呼びが１２５０、４層のポリエステル帆布を芯体とした幅１５００ｍｍのベルト本体における４箇所の接合作業では、従来方法では作業員６名、準備期間が２日間、作業期間が３日間要した。一方、図５に例示した本発明を適用することにより作業時間を、準備時間を含めて約２／３程度にすることができた。それ故、作業員を２名に減らすことが可能になることが分かった。
【符号の説明】
【００３０】
１  ベルト本体
１ａ  芯体
１ｂ  帆布層
１Ａ  ベルト本体の長さ方向端部
１Ｘ  余長部
２Ａ  駆動ローラ
２Ｂ  従動ローラ
２Ｃ  ガイドローラ
３  剥離部材
４  カバーゴム
Ｑ  接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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