(57)【要約】【課題】本発明の課題は、接着剤等の一体化のための薬剤やシート等を使用することなく、発泡基材と表皮とを一体化することにより、強度及び耐久性はもちろんのこと、接着剛性、意匠性、軽量化、製造効率向上、低コスト化を実現することが可能な発泡樹脂成形品及びその製造方法、並びにドア部材を提供することにある。【解決手段】シート状の発泡樹脂層Ｐ１１に表皮が一体化された発泡樹脂成形品Ｐに関する。  発泡樹脂層Ｐ１１の表皮Ｐ２との係合面には、溶融層Ｐ１２が形成されており、この溶融層Ｐ１２の表面には凹凸形状部分が形成され、この凹凸形状部分が表皮Ｐ２に接合されている。【選択図】図１
2014046516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の発泡樹脂層に表皮が一体化された発泡樹脂成形品であって、
前記発泡樹脂層の表皮との係合面には、溶融層が形成されており、
前記溶融層の表面には凹凸形状部分が形成され、該凹凸形状部分が表皮に接合されていることを特徴とする発泡樹脂成形品。
【請求項２】
前記凹凸形状部分を構成する少なくとも一つの凹部又は凸部は、前記溶融層と連続して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品。
【請求項３】
少なくとも一部の前記凹凸形状部分を構成する凹部又は凸部に渡って、前記溶融層が連続していることを特徴とする請求項２に記載の発泡樹脂成形品。
【請求項４】
前記凹凸形状部分の全域に渡って、前記溶融層が連続していることを特徴とする請求項２に記載の発泡樹脂成形品。
【請求項５】
前記発泡樹脂層に内在する気泡のうち、前記溶融層に最も近在する気泡の径に比して、前記溶融層の厚みが大きくなるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれか一項に記載の発泡樹脂成形品。
【請求項６】
シート状の発泡性の樹脂を発泡させる発泡工程と、
発泡させた前記樹脂の発泡樹脂層の係合面側を加熱し、該係合面側を溶融状態にして溶融層を形成する溶融層形成工程と、
前記発泡樹脂層に形成された前記溶融層と表皮とを一体化させる一体化工程と、
を行い、
前記溶融層形成工程においては、前記係合面より離隔した位置から熱を加えて前記溶融層を形成することにより、前記溶融層の表面に凹凸形状が形成されることを特徴とする発泡樹脂成形品製造方法。
【請求項７】
前記溶融層形成工程においては、熱を加える温度を少なくとも一度変更して、前記溶融層を形成することを特徴とする請求項６に記載の発泡樹脂成形品製造方法。
【請求項８】
前記溶融層形成工程においては、前記発泡樹脂層に内在する気泡のうち、前記溶融層に最も近在する気泡の径に比して、前記溶融層の厚みが大きくなるまで加熱溶融を行うことを特徴とする請求項６及び請求項７に記載の発泡樹脂成形品製造方法。
【請求項９】
前記一体化工程において、前記発泡樹脂層及び前記溶融層、並びに前記表皮に形状を附形するにあたっては、前記溶融層に前記表皮を接合する以前に、前記形状の附形を行うことを特徴とする請求項６乃至請求項８いずれか一項に記載の発泡樹脂成形品製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項５に記載の前記発泡樹脂成形品からなるドア部材は、該ドア部材の外周部では連続した溶融層によって、発泡樹脂と表皮が係合されていることを特徴とするドア部材。
【請求項１１】
前記ドア部材の前記外周部は中央部よりも前記溶融層が厚くなっていることを特徴とする請求項１０に記載のドア部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品及びその製造方法、並びにドア部材に係り、特に、発泡樹脂基材の表面に表皮が一体化された発泡樹脂成形品及びその製造方法、並びにドア部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両、例えば、自動車の室内には、ドアライニング等の内装部品が配設されている。
このような内装部品は、意匠性や接触性を向上させるために、所定の剛性を有する基材（例えば、発泡性樹脂等）に表皮が貼付された（発泡樹脂）成形品であることが多い。
このような内装部品は、強度、耐久性が求められるのはもちろんのこと、乗員の視認範囲にその一部若しくは全部が露出することが想定されるため意匠性が求められるとともに、搭載性の観点から軽量化もまた求められる。
また、工業製品であるため、製造効率、コストパフォーマンス等も要求されるものである。
更に、このような基材（例えば、発泡性樹脂等）に表皮が貼付された成形品には、上記に加え、基材と表皮との接着剛性を確保することもまた重要な課題である。
【０００３】
このような自動車用内装部品は、その製造方法とともに様々なものが提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
例えば、特許文献１には、裏面全面にホットメルトシートがラミネート処理された表皮（加飾材）を発泡樹脂基材に貼付して、コールドプレス加工により所望する形状に自動車用ドアトリムを成形する技術が開示されている。
【０００４】
同様に、特許文献２には、表皮用シートと芯材用原反とを熱融着又は接着により一体化した後、ヒータ装置により加熱膨張させた状態でコールドプレス成形を行い、所定の形状に絞り出す技術が開示されている。
そして、特許文献２に係る技術においては、剛性を確保するために、芯材用原反には、ガラス繊維が混入されている。
また、スタンピング成形も一般的に実施される技術である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−０８３４１１号公報
【特許文献２】特開平０９−０３９０１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような特許文献１及び特許文献２の技術を使用して、例えばドアライニング部品等を製造する場合には、発泡樹脂基材（熱可塑成形品）及び表皮、又はその双方に予め接着剤（接着材料）をラミネートし、その基材を加熱軟化処理して表皮と一体でプレス成形して両者を接着させることが従来行われている。
つまり、発泡基材と表皮剤とを一体化するために、接着剤やホットメルトシート等が必要である。
また、コールドプレス成形を行うため、発泡基材内部のセルが潰れる等の問題が生じる可能性が否定できない。
【０００７】
更に、特許文献２に示されるように、剛性を確保するため、ガラス繊維のような混合剤を発泡基材に混入することが一般的に行われるが、重量が大きくなるとともにコストがかさむという問題があった。
また更に、一般的に実施されているスタンピング成形では、軟化させた発泡樹脂を型に流し込んで固化した後に型開きを行うため、発泡倍率を確保することが困難である。
【０００８】
このような状況下、接着剤等を使用することなく、表皮と発泡基材とを一体化して所定の形状に成形することや、混合剤を使用することなく、強度及び耐久性を向上させることが望まれた。また、意匠性、軽量化、製造効率向上、低コスト化を実現することができる技術が望まれていた。
また、接着剤を使用することなく、発泡樹脂と表皮の接合剛性を向上させることが強く望まれている。
【０００９】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、接着剤等の一体化のための薬剤やシート等を使用することなく、発泡基材と表皮とを一体化することにより、強度及び耐久性はもちろんのこと、接着剛性、意匠性、軽量化、製造効率向上、低コスト化を実現することが可能な発泡樹脂成形品及びその製造方法、並びにドア部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題は、本発明の発泡樹脂成形品によれば、シート状の発泡樹脂層に表皮が一体化された発泡樹脂成形品であって、前記発泡樹脂層の表皮との係合面には、溶融層が形成されており、前記溶融層の表面には凹凸形状部分が形成され、該凹凸形状部分が表皮に接合されていることにより解決される。
【００１１】
このように構成された本願においては、表皮と発泡樹脂層との間に溶融層を介在させた。
つまり、気泡部分が表面に存在した発泡樹脂層に直接表皮を接合するのではなく、発泡樹脂層の表面（接合面）に溶融層を形成して当該部分の気泡を潰し、この形成された溶融層（気泡占有度が限りなく無いに等しい）に表皮を接合することとしたため、発泡樹脂と表皮との接合剛性を向上させることができる。つまり、公知技術においては、気泡部分に対面した表皮は当該部分において接合することができず、当該部分が接合面積の低下をまねくが、本発明によれば、気泡を潰した構成であるため、接合面性を大きく確保することができ、よって、発泡樹脂と表皮との接合剛性が向上することとなる。
また、溶融層は、気泡を潰しながら熱溶融によりその体積を減少させて形成されるため、その表面には凹凸形状部分が形成される。
このため、この凹凸形状部分に表皮の接合面部分が圧入又は係合されて接合されることとなり、一層接合剛性を向上させることができる。
【００１２】
また、上記の発泡樹脂成形品において、前記凹凸形状部分を構成する少なくとも一つの凹部又は凸部は、前記溶融層と連続して形成されていると好適である。
つまり、溶融層と分離することなく、一体として形成されていると好適である。
このように構成されていると、表皮と発泡樹脂層が連続した溶融層によって係合されるため、発泡樹脂と表皮との接合面積を広くすることができるので、接合剛性を向上させることができる。
【００１３】
更に、具体的には、少なくとも一部の前記凹凸形状部分を構成する凹部又は凸部に渡って、前記溶融層が連続していると好適である。
また、更に、具体的には、前記凹凸形状部分の全域に渡って、前記溶融層が連続していると、更に剛性が高くなり好適である。
このように構成されていると、更に接合剛性を向上させることができる。
また、全域に渡って、発泡樹脂層に比して硬度の高い溶融層が連続していると、発泡樹脂成形品自体の剛性もまた高めることができるため、ガラス繊維等の他部材を混入する必要がなくなり、軽量化及びコストの面においても有利となる。
【００１４】
また、上記の発泡樹脂成形品において、前記発泡樹脂層に内在する気泡のうち、前記溶融層に最も近在する気泡の径に比して、前記溶融層の厚みが大きくなるように構成されていると、係合面部分に発泡部が入り込むことを抑制することができるため好適である。
【００１５】
また、前記課題は、本発明の発泡樹脂成形品製造方法によれば、シート状の発泡性の樹脂を発泡させる発泡工程と、発泡させた前記樹脂の発泡樹脂層の係合面側を加熱し、該係合面側を溶融状態にして溶融層を形成する溶融層形成工程と、前記発泡樹脂層に形成された前記溶融層と表皮とを一体化させる一体化工程と、を行い、前記溶融層形成工程においては、前記係合面より離隔した位置から熱を加えて前記溶融層を形成することにより、前記溶融層の表面に凹凸形状が形成されることにより解決される。
【００１６】
このように、本発明においては、溶融層形成工程を行い、溶融層を形成することを特徴とする。
そして、この溶融層形成工程においては、係合面より離隔した位置から熱を加えて溶融層を形成することにより、溶融層の表面に凹凸形状を形成する。
このことにより、完成した発泡樹脂成形品は、上記請求項１乃至請求項４に記載の機能を有するものとなる。
また、表皮を直接加熱することなく、一体化を行うことができるため、表皮の変形や変色等を抑制することができる。
【００１７】
また、上記の発泡樹脂成形品製造方法において、前記溶融層形成工程においては、熱を加える温度を少なくとも一度変更して、前記溶融層を形成すると好適である。
このように構成されていると、温度差によって溶融層の溶融・個化状態をコントロールし、溶融層の凹凸形状をしっかりと形成することができる。
このため、一層接合剛性を向上させることができる。
【００１８】
また、上記の発泡樹脂成形品製造方法において、前記溶融層形成工程においては、前記発泡樹脂層に内在する気泡のうち、前記溶融層に最も近在する気泡の径に比して、前記溶融層の厚みが大きくなるまで加熱溶融を行うと好適であり、完成した発泡樹脂成形品は、上記請求項５に記載の機能を有するものとなる。
【００１９】
更に、上記の発泡樹脂成形品製造方法において、前記一体化工程において、前記発泡樹脂層及び前記溶融層、並びに前記表皮に形状を附形するにあたっては、前記溶融層に前記表皮を接合する以前に、前記形状の附形を行うよう構成されていると好適である。
このように構成されていると、角部やコーナ部の形状を附形する際、表皮の展開率を低減させることができ、表皮への物理的影響を軽減することができる。
このため、表皮の意匠性もまた向上させることができる。
【００２０】
また、請求項１乃至請求項５に記載の前記発泡樹脂成形品からなるドア部材は、該ドア部材の外周部では連続した溶融層によって、発泡樹脂と表皮が係合されている。
このため、ドア部材の外周部が連続した溶融層によって、係合されているので、発泡樹脂層表面（溶融層）と表皮が剥がれにくくなる。
【００２１】
更に、このとき、前記ドア部材の前記外周部は中央部よりも前記溶融層が厚くなっていると、ドア部材の外周がしっかり係合されるので、剥がれにくくなる。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１の発泡樹脂成形品によれば、表皮と発泡樹脂層の間に溶融層があるので、発泡樹脂層と表皮の接合剛性を向上させられる。
また、溶融層に凹凸形状部分が形成されているため、一層接合剛性を向上させることができる。
請求項２の発泡樹脂成形品によれば、表皮と発泡樹脂層が連続した溶融層によって係合されるため、発泡樹脂層と表皮の接着面積を広くすることができ、接合剛性を向上させことができる。
請求項３の発泡樹脂成形品によれば、一層接合剛性を向上させることができる。
請求項４の発泡樹脂成形品によれば、一層接合剛性を向上させられるので、係合状態が向上する。
また、ガラス繊維等の他部材を混入することなく、発泡樹脂成形品自体の剛性を向上させられる。
請求項５の発泡樹脂成形品によれば、係合面間に発泡部が入り込むことが抑制される。
請求項６の発泡樹脂成形品製造方法によれば、表皮を加熱せずに一体化できるため、表皮の変形・変色を抑制できる。
発泡樹脂と表皮の接着面積を広く取れるので接合剛性が向上した成形品ができる。
請求項７の発泡樹脂成形品製造方法によれば、溶融層の凹凸形状をしっかりと形成することができ、このため、一層接合剛性を向上させることができる。
請求項８の発泡樹脂成形品製造方法によれば、係合面間に発泡部が入り込むことを抑制できる。
請求項９の発泡樹脂成形品製造方法によれば、角部やコーナ部の形状を附形させる時、展開率を軽減させることができるので、表皮への物理的影響を軽減できる。
また、意匠性が向上する。
請求項１０のドア部材によれば、ドア部材の外周部が連続した溶融層によって、係合されているので、発泡樹脂層表面（溶融層）と表皮がはがれにくくなる。
請求項１１のドア部材によれば、ドア部材の外周がしっかり係合されるので、剥がれにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品としてのドアライニング（発泡樹脂成形品）を車室側から見た説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品の断面構成を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品の断面構成の特徴を従来例との比較において示す説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との境界部分を従来例との比較において示す拡大説明図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品の製造方法を示す工程図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品の各主要工程における状態を従来例との比較において示す模式説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を構成する発泡基材のソリッド層形成状態を示す模式図である。
【図８】本発明の一実施形態に発泡樹脂成形品の高展開部の意匠性を従来例との比較において示す模式図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との接着性を従来例との比較において示す模式図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を構成する発泡基材のソリッド層形成条件を示すグラフである。
【図１１】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との接着強度と溶融量（ソリッド層厚）との関係を示すグラフである。
【図１２】本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品の軽量化を従来例との比較において示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態（以下、本実施形態）に係る発泡樹脂成形品としてのドアライニングについて、各図を参照しながら説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明の適用を示した例示に過ぎず、本発明を限定するものではない。
すなわち、以下に説明する部材の形状、寸法、配置等については、本発明の趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。
【００２５】
図１乃至図１２は、本発明の一実施形態を示したものであり、図１は発泡樹脂成形品としてのドアライニングを車室側から見た説明図、図２は発泡樹脂成形品の断面構成を示す模式図、図３は発泡樹脂成形品の断面構成の特徴を従来例との比較において示す説明図、図４は発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との境界部分を従来例との比較において示す拡大説明図、図５は発泡樹脂成形品の製造方法を示す工程図、図６は発泡樹脂成形品の各主要工程における状態を従来例との比較において示す模式説明図、図７は発泡樹脂成形品を構成する発泡基材のソリッド層形成状態を示す模式図、図８は発泡樹脂成形品の高展開部の意匠性を従来例との比較において示す模式図、図９は発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との接着性を従来例との比較において示す模式図、図１０は発泡樹脂成形品を構成する発泡基材のソリッド層形成条件を示すグラフ、図１１は発泡樹脂成形品を構成する発泡基材と表皮との接着強度と溶融量（ソリッド層厚）との関係を示すグラフ、図１２は発泡樹脂成形品の軽量化を従来例との比較において示す模式図である。
【００２６】
本実施形態においては、発泡樹脂成形品ＰをドアライニングＳに適用した例を説明する。
ドアライニングＳは、ドア部材に相当し、乗降のため車両に開閉可能に支持されたドアの車室側に設けられる部材であり、車室内装飾、遮音、吸音等の目的で配設される。
また、衝突時に乗員を保護するための機能も兼ね備える。
【００２７】
図１により、本実施形態に係るドアライニングＳの構成を簡単に説明する。
本実施形態に係るドアライニングＳは、アッパー部１０と、センター部２０と、ロワー部３０とを有して構成されており、アッパー部１０とロワー部３０は連結されてドアライニングＳを構成している。
【００２８】
なお、図示は省略するが、装飾性を多様化するために、アッパー部１０には、ドア開閉用のノブ等が装備されていることが一般的である。
また、ロワー部３０の下方にはドアポケット部４０が備えられており、センター部２０には、アームレスト７０等が備えられている。
【００２９】
更に、このドアライニングＳには、ウインドウガラスを上昇及び下降させるパワーウインドウスイッチ（図示せず）や、スピーカのスピーカグリル５０、ドアロック装置を施錠及び開錠するためのドアロックノブ（図示せず）、ドアを開放するためのインサイドハンドル（図示せず）等が備えられる。
【００３０】
上記のようなドアライニングＳを構成するアッパー部１０、センター部２０、ロワー部３０は、発泡樹脂成形品Ｐとして形成されている。
図２に示すように、本実施形態に係る発泡樹脂成形品Ｐは、基材Ｐ１と、基材Ｐ１表面に積層配置される表皮Ｐ２を有して構成されている。
基材Ｐ１は、発泡樹脂で構成されている。
【００３１】
「発泡樹脂」とは、内部に気泡含有した樹脂であり、その原料としては特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系樹脂（ＰＵＲ）、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂）、フェノール系樹脂（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）、ユリア系樹脂（ＵＦ）、シリコーン系樹脂（ＳＩ）、ポリイミド系樹脂（ＰＩ）、メラミン系樹脂（ＭＦ）等が使用される。
【００３２】
本実施形態に係る基材Ｐ１は、ポリプロピレン（ＰＰ）を原料とし、これを発泡させたものが使用されている。
表皮Ｐ２としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリ塩化ビニル等の樹脂シートや、織布、不織布、編布等の布地シートが使用されている。
本実施形態においては、樹脂シートが使用されている。
【００３３】
また、本実施形態においては、基材Ｐ１は、発泡樹脂層としての発泡層Ｐ１１と、溶融層としてのソリッド層Ｐ１２を備えて構成されている。
発泡層Ｐ１１は、ポリプロピレンを発泡形成した通常の発泡樹脂部分であり、ソリッド層Ｐ１２は、基材Ｐ１の表面に熱を加えて熱溶融し固化（ソリッド化）させた層である。
つまり、ソリッド層Ｐ１２は、基材Ｐ１の表面を熱溶融して内部の気泡を潰し、密度を高めた層である。
【００３４】
ソリッド層Ｐ１２は、発泡層Ｐ１１の表面に形成される（つまり、発泡層Ｐ１１とソリッド層Ｐ１２とは厚み方向に積層した状態である）。
そして、表皮Ｐ２は、ソリッド層Ｐ１２上に積層された状態で接合される。
なお、ソリッド層Ｐ１２の表面は、ミクロで見ると、平滑ではなく、凹凸形状が形成されている。本構成の詳細については次の通りである。
【００３５】
図３及び図４により、ソリッド層Ｐ１２と表皮Ｐ２との接合部分について、従来技術と比較しながら説明する。
図３（ａ）は従来技術であり、図３（ｂ）は本実施形態に係る発泡樹脂形成品Ｐである。
図３（ａ）に示す従来技術においては、本実施形態に係る発泡樹脂成形品Ｐに備えられるソリッド層Ｐ１２に対応する構成がない。
このような状態で、双方の表皮Ｐ２の接合状態を説明するために、図３（ａ）のＸａ部分の拡大模式図を図４（ａ）に示し、図３（ｂ）のＸｂ部分の拡大模式図を図４（ｂ）に示す。
【００３６】
図４（ｂ）に示すように、本実施形態に係る発泡樹脂形成品Ｐにおいては、表皮Ｐ２は、ソリッド層Ｐ１２に接合されるが、従来技術では、ソリッド層Ｐ１２に相当する構成が存在しないため、基材Ｑ１（発泡層Ｐ１１に相当する構成と同一である）に直接接合することとなる。
この場合、前述の通り、ソリッド層Ｐ１２は、熱溶融させた部分であることから、表面は平滑ではなく、凹凸が形成された状態である。
つまり、このソリッド層Ｐ１２は、発泡した基材Ｐ１１の表面に熱を加え、当該部分に存在する気泡を潰して高密度化した部分であるため、基材Ｐ１の表面付近に存在した気泡が潰れた形状に応じて凹凸が形成されることとなる。
【００３７】
このため、ソリッド層Ｐ１２表面の凹凸は、表皮Ｐ２の表面の凹凸と整合する（接合のためのプレス処理の際に、表皮Ｐ２がソリッド層の凹部に押し込まれる状態で接合面形状が整合するようになる）とともに、ソリッド層Ｐ１２は気泡を潰して密度を高めた状態であるため表皮との接触面積を大きくとることができる。
つまり、気泡部分（つまり空隙）と接することがなく、ソリッド層Ｐ１２表面と表皮Ｐ２との接触面積は大きくなる。
よって、表皮Ｐ２の接合剛性を高めることができる。
【００３８】
これに比して、従来技術は、ソリッド層Ｐ１２に相当する構成がないため、表皮Ｐ２は、内部に気泡を含有する基材Ｑ１（発泡層Ｐ１１に相当する構成と同一である）に接合される。
よって、気泡部分（つまり空隙部分）では、基材Ｑ１と表皮Ｐ２は接触しておらず、よって、この非接触部の存在により接合面積が低減する。
このため接合剛性が本例より劣る結果となる。
この点に関しては、製造工程と併せてより詳細に後述する。
【００３９】
次いで、図５乃至図１２により、本実施形態に係る発泡樹脂成形品Ｐの製造方法と、本例の優位性について説明する。
図５は、発泡樹脂成形品Ｐの製造工程を示す工程図である。
製造工程においては、公知の成形装置を使用している。
まず、工程１において、表皮Ｐ２をセットした後、工程２において、セット台からプレス機へと表皮Ｐ２を搬送する。
【００４０】
次いで、工程３において、基材Ｐ１を発泡させてセットする。
この工程が、「発泡工程」に相当する。
ここで、図６（ａ−１）と図６（ａ−２）とを参照する。
このように、従来技術では、発泡前の基材Ｑ１に表皮Ｐ２が貼付されたものを使用するが、本例においては、発泡させた基材Ｐ１を使用する。
【００４１】
次いで、図５に戻り、工程４において、セット台からプレス機を通って加熱炉へと搬送される。
そして、工程５において、基材Ｐ１を加熱する。
ここで、図６（ｂ−１）と図６（ｂ−２）とを参照する。
このように、従来技術では、図６（ｂ−１）に示すように、この工程で基材Ｑ１が発泡して発泡樹脂となり、加熱軟化する。
しかし、本例においては、発泡した基材Ｐ１を使用しているため、この工程で発泡はせず、加熱軟化のみ起こる。
【００４２】
次いで、図５に戻り、工程６において、加熱炉からプレス機への基材Ｐ１の搬送を行うが、工程８の表皮開放の前に、工程７において、基材Ｐ１表面の追加加熱を行う。
この工程７は、本例特有の工程であり、「溶融層形成工程」に相当する。
つまり、工程５で基材Ｐ１を軟化した後、基材Ｐ１の表面のみを追加加熱して溶融し、ソリッド層Ｐ１２を製造する工程である。
【００４３】
追加加熱は、どのような方法で実施されてもよいが、本例では、バーナ炎（約１０００℃）を使用し、基材Ｐ１の表面温度が２００℃〜２６０℃となるよう加熱する。
なお、追加加熱の方法は、所定の表面温度が確保できれば、例えば、レーザ、熱風、熱ヒータ、電気ヒータ等、どのような方法を採用しても良い。
更に、本例においては、少なくとも一段階若しくは複数段階温度を変更して加熱を行うと好ましい。
このように、温度を変更すると、温度差によって、溶融層Ｐ１２の凹凸を明確に（シャープに）出すことができる。
【００４４】
また、基材Ｐ１の表面温度と処理時間との関係は、後述する。
このように、本例においては、発泡樹脂を発泡させた後、発泡層Ｐ１１の係合面側を加熱する溶融層（ソリッド層Ｐ１２）成形方法となる。
このため、溶融させるために、係合面側に熱を加えても、空気層（発泡層Ｐ１２）存在するため、反対面側の形状を保持させやすい。
【００４５】
ここで、図６（ｃ−２）を参照する。
このように、基材１の表面が加熱されて気泡が潰れ、高密度のソリッド層Ｐ１２が形成される。
つまり、このソリッド層Ｐ１２部分には、気泡が存在せず、固化（ソリッド化）した状態となっている。
【００４６】
図７に示すように、基材１の表面を加熱して、加熱表面側の気泡を潰して、密度の高いソリッド層Ｐ１２を作成するが、この際、厚みが（ｔ１−ｔ２）分小さくなる。
本例では、ｔ１＝０．５ｍｍ、ｔ２＝０．２５ｍｍとなるように、ソリッド化が行われる。
そして、ソリッド層Ｐ１２部分の発泡倍率は、２倍からソリッド化することにより１倍となる。
【００４７】
なお、基材Ｐ１を形成する際には、発泡処理を行うが、その際、基材Ｐ１の厚さを調整するために、表裏面側から冷却していくこととなる。
このため、基材Ｐ１内部の気泡はその体積が大きくなるが（温度が高いため）、表裏面側の気泡はその体積が小さくなる。
よって、基材Ｐ１の表面は、気泡を潰してソリッド化するに適している。
【００４８】
また、本例のように、基材Ｐ１の表面に近在する気の径は、内部のものに比して小さいと、ソリッド層Ｐ１２と表皮Ｐ２との接合面に発泡部分が入り込んだ場合であっても、接合状態（剛性等）への影響は少なくなる。
【００４９】
更に、本例のように、基材Ｐ１の表面に近在する気の径は、内部のものに比して小さいと、発泡樹脂層Ｐ１１の接合面側を溶融する量を少なく抑えることができる。
つまり、ソリッド層Ｐ１２の厚さを小さくすることができる。
よって、接合剛性を保持しながら、軽量化に寄与することができる。
【００５０】
また、この際、ソリッド層Ｐ１２の厚みは、発泡層Ｐ１１のソリッド層Ｐ１２と接する付近の気泡の径はよりも大きく形成されることが望ましい。
このように構成されていると、ソリッド層Ｐ１２と表皮Ｐ２との接合面に発泡部分が入り込むことを有効に抑制することができる。
よって、接合剛性確保の観点において望ましい。
気泡の径は、基材Ｐ１を形成する際の表裏面側からの冷却処理における温度設定や圧力設定等により調整することができ、ソリッド層Ｐ１２の厚みは、ソリッド層Ｐ１２を形成する際の溶融温度及び時間を調整することによりコントロールすることができる。
【００５１】
次いで、図５に戻り、工程８に進むが、この時点では、プレス機に表皮Ｐ２と基材Ｐ１が到達してセットされた状態であり、この工程８で表皮Ｐ２を開放し、工程９でプレス処理を行う。
この工程８及び工程９が、「一体化工程」に相当する。
このプレス処理において、ソリッド層Ｐ１２と表皮Ｐ２とが接合（熱融合）するとともに、所定形状に成形される。
これについて、図８を参照して説明する。
【００５２】
図８（ａ−１）に示すように、従来技術では、基材Ｑ１と表皮Ｐ２が最初から一体となっているため、クランプＫ１を基材Ｑ１側と表皮Ｐ２側とで分割することができない。
このため、プレス処理する際、クランプＫ１保持部分を分離できないので、図８（ｂ−１）に示す状態となる。
よって、製品展開率と表皮展開率が等しくなる。
これが何を意味するかというと、高展開部において表皮伸びが発生し（例えば、当該部分の柄伸びとなり）、意匠性が損なわれる可能性がある。
【００５３】
しかし、図８（ａ−２）に示すように、本例では、表皮Ｐ２は基材Ｐ１の表面にソリッド層Ｐ１２を形成した後に接合される構成であるため、クランプＫ２を基材Ｐ１側と表皮Ｐ２側とで分割することができる。
つまり、図８（ｂ−２）に示すように、位置合わせをした後、プレスが閉まる前に、表皮Ｐ２を保持していたクランプＫ２を離すと（工程９）、プレス処理時（工程１０）に表皮Ｐ２は、展開形状に追随し（矢印参照）、表皮展開率を軽減することができる。
【００５４】
このため、高展開部における表皮伸びを防止して、意匠性が損なわれることを有効に防止できる。
また、本例では、表皮Ｐ２に高熱を直接かけることが無いため（つまり、基材発泡処理のための高熱をかける必要がないため）、表皮Ｐ２が熱変性することを有効に防止することが可能となり、表皮Ｐ２の高い意匠性を維持することができる。
このように、本例においては、高い意匠性を維持した状態で、表皮Ｐ２が基材Ｐ１（ソリッド層Ｐ１２）に接合されるとともに、発泡樹脂成形品Ｐ１を所定形状に成形することができる。
【００５５】
また、前述の通り、ソリッド層Ｐ１２は、気泡を潰してソリッド化させた層であるため、ソリッド化前の基材Ｐ１表面に存在した気泡に応じた凹凸形状が形成されており、表皮Ｐ２の接合面は、プレス処理により、ソリッド層Ｐ１２の凹凸形状に追随して押し込まれる。
【００５６】
つまり、ソリッド化されたソリッド層Ｐ１２の硬度は高く（発泡層Ｐ１１との比較による）、このため、表皮Ｐ２の接合面は効率よくソリッド層Ｐ１２に凹凸形状に沿い、接触面積は大きくなる（つまり、ソリッド層Ｐ１２の表面と表皮Ｐ２の接合面は確実にフィットする）。
よって、本工程において、表皮Ｐ２はソリッド層Ｐ１２に確実に接合されるとともに、高い意匠性を保持することができる。
【００５７】
次いで、図５に戻り、発泡樹脂成形品Ｐを工程１０で脱型し、工程１１でプレス機からセット台に搬送する。
最後に、工程１２で、発泡樹脂成形品Ｐを取出して工程が終了する。
【００５８】
次いで、図９により、接着強度について説明する。
図９（ａ）に示すように、従来例においては、基材Ｑ１の表面に表皮Ｐ２を接合することとなる。
一方、基材Ｑ１は発泡樹脂であるため、気泡が内在している。
このため、表皮Ｐ２は、気泡の位置では基材Ｑ１と接触しておらず、よって、この非接触部の存在により接合面積が低減する。
つまり、図９（ａ）の太線部分のみの接触となり、気泡と接している部分は接合面積から除外される。
【００５９】
しかし、本例おいては、基材Ｐ１の表面にソリッド層Ｐ１２が形成されている。
このソリッド層Ｐ１２は、工程７（図５参照）によって、熱溶融させた部分であることから、表面は平滑ではなく、凹凸が形成された状態である。
また、ソリッド層Ｐ１２は気泡を潰して密度を高めた状態であるため、気泡と接することによる接触面積のロスがなく、表皮Ｐ２との接触面積を大きくとることができる。
【００６０】
このため、図９（ｂ）に示すように、ソリッド層Ｐ１２の凹凸部分は、表皮Ｐ２の表面の凹凸部分と整合し、図９（ｂ）の太線部分での接触となり、接合面積を大きくとることが可能となる。
よって、従来例に比して、表皮Ｐ２の接合剛性を高めることができる。
【００６１】
次いで、図７、図１０及び図１１により、接着強度のコントロールについて説明する。
図１０は、溶融量（ｍｍ）と接着強度（Ｎ／２５ｍｍ）との関係を示すグラフである。
溶融量とは、ソリッド層Ｐ１２の厚さを指し、具体的には図７に示すｔ２を指す。
このグラフに示すように、気泡を含む従来技術であると、グラフ斜線部に示す位置（つまり、平均０．１ｍｍ以下の溶融量となり、接着強度は、１０Ｎ／２５ｍｍを下回ることとなる。
【００６２】
しかし、本例によれば、溶融量をコントロールすることが可能であるため、グラフ網掛部の接着強度を実現することができる。
本グラフを参照すると、溶融量０．２ｍｍ付近より接着強度が急激に上昇し、溶融量０．３ｍｍを超えると接着強度は上昇するが、その上昇率は低くなる。
このグラフより、溶融量は、０．１５ｍｍ以上であると好ましく、０．２０ｍｍ以上であると更に好ましい。そして、０．２０ｍｍ以上０．３５以下であると具体的適用に好ましい。
このように、溶融量（ソリッド層Ｐ１２の厚さ）をコントロールすることにより、接着強度もまたコントロールすることが可能となる。
【００６３】
また、図１１に、溶融量（ソリッド層Ｐ１２の厚さ）をコントロールする方法の根拠を示す。
図１１は、発泡倍率２倍の基材Ｐ１に、ソリッド層Ｐ１２（発泡倍率１倍）を作成する条件を示したグラフである。
【００６４】
図１１においては、ｔ１＝０．５ｍｍ、ｔ２＝０．２５ｍｍ（図７参照）としたときの条件を示す。つまり、基材Ｐ１の表面０．５ｍｍを溶融して０．２５ｍｍのソリッド層Ｐ１２を作成する条件である。
このグラフより、本例においては、熱源１０００℃で０.２秒加熱した。
このように、各条件を調整して、接着強度をコントロールすることが可能である。
なお、本例においては、発泡倍率を２倍としたが、これに限られることはなく、発泡倍率が２倍以上であっても、接着剤を使用することなく表皮Ｐ２を接合し、高い接合剛性を実現することができる。
また、熱源温度を高くして、加熱時間を短くすると、生産性が向上するため好適である。
【００６５】
図１２に、軽量化について示した。
本例では、ソリッド層Ｐ１２を基材Ｐ１表面に作成した。
図１２（ａ）に示すように、従来技術では、剛性を確保するために、基材Ｑ１にガラス繊維を混入していた。
しかし、本例においては、図１２（ｂ）に示すように、ソリッド層Ｐ１２を基材Ｐ１表面に作成したため、剛性が上昇する。
このため、基材Ｐ１にガラス繊維を混入させる必要がなく、このため、発泡樹脂成形品Ｐの軽量化を図ることができる。
【００６６】
なお、本例の具体的適用においては、発泡樹脂成形品Ｓのコーナ部や角部に該当する箇所を避けて発泡層Ｐ１１を加熱溶融させ、ソリッド層Ｐ１２を形成すると好適である。
このように、形成されていると、手作業時にコーナ部や角部で表皮Ｐ２が貼りやすくなる（この場合、コーナ部や角部を他部材で押さえるとよい）。
また、ドアライニングＳに適用する場合においては、特に、構成部品の外周部分において、連続したソリッド層Ｐ１２によって表皮Ｐ２が接合されていると、表皮Ｐ２が剥れ難くなり好ましい。
更に、ドアライングＳ構成部品の外周部分のソリッド層Ｐ１２の厚さを中央部分の厚さよりも大きくすることにより、外周部分において表皮Ｐ２が確実に接合されて剥れ難くなり好適である。
【符号の説明】
【００６７】
Ｓ  ドアライニング
１０  アッパー部
２０  センター部
３０  ロワー部
４０  ドアポケット部
７０  アームレスト
Ｐ  発泡樹脂成形品
Ｐ１  基材
Ｐ１１  発泡層（発泡樹脂層）
Ｐ１２  ソリッド層（溶融層）
Ｐ２  表皮
Ｑ１  基材（従来技術）
Ｋ１，Ｋ２  クランプ
【図１】
2014046516.tif 000003
【図２】
2014046516.tif 000004
【図３】
2014046516.tif 000005
【図４】
2014046516.tif 000006
【図５】
2014046516.tif 000007
【図６】
2014046516.tif 000008
【図７】
2014046516.tif 000009
【図８】
2014046516.tif 000010
【図９】
2014046516.tif 000011
【図１０】
2014046516.tif 000012
【図１１】
2014046516.tif 000013
【図１２】
2014046516.tif 000014