(57)【要約】【課題】本発明は、２枚のフィルムの間にＳＭＣ材料である繊維と樹脂成形材料とを重ねてプレスする際に、樹脂成形材料が繊維の外側にはみ出すことを抑制することができるＳＭＣの製造方法及び製造装置を提案する。【解決手段】本発明は、下側離型フィルム２上に熱硬化性の下側樹脂層を形成し、この上に所定幅の繊維層を形成し、上側離型フィルム２上に熱硬化性の上側樹脂層を形成する。そして、繊維層の幅方向の両端部に熱硬化性の第二樹脂成形材料７を供給する。そして、離型フィルム２，３を、上側樹脂層が繊維層の幅方向の両端部の間に接するように重ねる。これを押圧含浸部６に通して、繊維層に上側樹脂層及び下側樹脂層を押圧含浸させることでＳＭＣ１を製造する。【選択図】図１
2014018993.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下側に配置される下側離型フィルムと、上側に配置される上側離型フィルムとを連続して送り出し、
この下側離型フィルム上には熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して下側樹脂層を形成し、この下側樹脂層上に繊維を散布して所定幅の繊維層を形成し、
この上側離型フィルム上には熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して上側樹脂層を形成し、
前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層に接するように重ね、
この重ねられた前記上側離型フィルム及び前記下側離型フィルムを押圧含浸部に通して、前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を押圧含浸させることでＳＭＣを製造するＳＭＣの製造方法であって、
前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを重ねる前に、前記繊維層の幅方向の両端部上に熱硬化性樹脂である第二樹脂成形材料を供給し、
この第二樹脂成形材料を供給した後、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層の幅方向の両端部の間に接するように重ねることを特徴とするＳＭＣの製造方法。
【請求項２】
前記繊維層は、その幅方向の両端部がそれぞれ、前記下側樹脂層の幅方向の両端部よりも外側に位置するように形成されることを特徴とする請求項１に記載のＳＭＣの製造方法。
【請求項３】
下側に配置される下側離型フィルムを連続して送り出す第一送出部と、この下側離型フィルム上に熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して下側樹脂層を形成する第一樹脂供給部と、この下側樹脂層上に繊維を散布して所定幅の繊維層を形成する繊維散布部と、上側に配置される上側離型フィルムを連続して送り出す第二送出部と、この上側離型フィルム上に熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して上側樹脂層を形成する第二樹脂供給部と、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層に接するように重ねて送り出す積層送出部と、この重ねられた前記上側離型フィルム及び前記下側離型フィルムを上下から押圧して前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を含浸させる押圧含浸部と、を備え、前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を含浸させることでＳＭＣを製造するＳＭＣの製造装置において、
前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを重ねる前に前記繊維層の幅方向の両端部上に熱硬化性樹脂である第二樹脂成形材料を供給する端部樹脂供給部を備え、
前記積層送出部は、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層の幅方向の両端部の間に接するように重ねて送り出すことを特徴とするＳＭＣの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）等の成形に用いられるＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ＳＭＣは、例えば以下のようにして製造される（特許文献１等参照）。
【０００３】
すなわち、まず、２枚のフィルム２，３のそれぞれ内面に熱硬化性の樹脂層１０４を形成し、一方のフィルム２の樹脂層１０４上に、ガラス繊維１０５を分散させて堆積させる。次いで、２枚のフィルム２，３の内面どうしを重ね合わせ、これを脱泡・含浸ロールによって上下から押圧して、樹脂層１０４の樹脂をガラス繊維１０５に含浸させることで、ＳＭＣ１００は製造される（図５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１５５８６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述のようにＳＭＣ１００を製造する場合、脱泡・含浸ロールによって上下から押圧する際に、樹脂がガラス繊維１０５に含浸する方向に押されるだけでなく、横方向にも押されてガラス繊維１０５の堆積範囲の外側に樹脂がはみ出してしまうおそれがある。これでは、ＳＭＣ１００の幅方向の端部に、ガラス繊維１０５の密度が低くて強度の弱い部位が形成されてしまう。ＳＭＣ１００の強度を全体的に一定に保つためには、この強度の弱い端部を切断し、廃棄しなければならず、製造ロスとなる。
【０００６】
そこで、上記事情を鑑みて、本発明は、２枚のフィルムの間にＳＭＣ材料である繊維と樹脂成形材料とを重ねてプレスする際に、樹脂成形材料が繊維の外側にはみ出すことを抑制することができるＳＭＣの製造方法及び製造装置を提案することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明のＳＭＣの製造方法は、下側に配置される下側離型フィルムと、上側に配置される上側離型フィルムとを連続して送り出し、この下側離型フィルム上には熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して下側樹脂層を形成し、この下側樹脂層上に繊維を散布して所定幅の繊維層を形成し、この上側離型フィルム上には熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して上側樹脂層を形成し、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層に接するように重ね、この重ねられた前記上側離型フィルム及び前記下側離型フィルムを押圧含浸部に通して、前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を押圧含浸させることでＳＭＣを製造するＳＭＣの製造方法であって、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを重ねる前に、前記繊維層の幅方向の両端部上に熱硬化性樹脂である第二樹脂成形材料を供給し、この第二樹脂成形材料を供給した後、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層の幅方向の両端部の間に接するように重ねることを特徴とする。
【０００８】
また、前記繊維層は、その幅方向の両端部がそれぞれ、前記下側樹脂層の幅方向の両端部よりも外側に位置するように形成されることが好ましい。
【０００９】
また、上記課題を解決するために本発明のＳＭＣの製造装置は、下側に配置される下側離型フィルムを連続して送り出す第一送出部と、この下側離型フィルム上に熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して下側樹脂層を形成する第一樹脂供給部と、この下側樹脂層上に繊維を散布して所定幅の繊維層を形成する繊維散布部と、上側に配置される上側離型フィルムを連続して送り出す第二送出部と、この上側離型フィルム上に熱硬化性樹脂である樹脂成形材料を供給して上側樹脂層を形成する第二樹脂供給部と、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層に接するように重ねて送り出す積層送出部と、この重ねられた前記上側離型フィルム及び前記下側離型フィルムを上下から押圧して前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を含浸させる押圧含浸部と、を備え、前記繊維層に前記上側樹脂層及び前記下側樹脂層を含浸させることでＳＭＣを製造するＳＭＣの製造装置において、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを重ねる前に前記繊維層の幅方向の両端部上に熱硬化性樹脂である第二樹脂成形材料を供給する端部樹脂供給部を備え、前記積層送出部は、前記下側離型フィルムと前記上側離型フィルムとを前記上側樹脂層が前記繊維層の幅方向の両端部の間に接するように重ねて送り出すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、繊維層に含浸させる上側樹脂層を、繊維層のうち幅方向の両端部の間の部位に重ねるようにしたことで、押圧含浸部によって押圧された上側樹脂層が、繊維層の幅方向の外側にはみ出すことを抑制できる。また、繊維層に上側樹脂層を重ねる前に、繊維層の幅方向の両端部上に第二樹脂成形材料を供給することで、押圧含浸部によって押圧されるまでに、繊維層の幅方向の両端部に第二樹脂成形材料を一部または全部含浸させることができる。これにより、押圧含浸部によって押圧される際に、繊維層の幅方向の両端部上に第二樹脂成形材料が残りにくくなる。そのため、この両端部上に残った第二樹脂成形材料が、押圧含浸部によって横方向に押圧されて、繊維層の幅方向の外側にはみ出すことを抑制できる。したがって、本発明では、２枚の離型フィルムの間にＳＭＣ材料である繊維と樹脂成形材料及び第二樹脂成形材料とを重ねてプレスする際に、樹脂成形材料及び第二樹脂成形材料が繊維の外側にはみ出すことを抑制できる。その結果、本発明では、ＳＭＣの幅方向の両端部に、繊維の密度の低い強度の弱い部位が形成されることを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第一実施形態のＳＭＣの製造装置を示す概略正面図である。
【図２】同上の製造装置のうち端部樹脂供給部を示す概略説明図であり、搬送方向から視た図である。
【図３】同上の製造装置のうち押圧含浸部によって押圧される樹脂成形材料の繊維層への含浸の様子を示す概略説明図であり、搬送方向から視た図である。
【図４】本発明の第二実施形態のＳＭＣの製造装置のうち端部樹脂供給部を示す概略説明図であり、搬送方向から視た図である。
【図５】従来のＳＭＣの製造装置のうち脱泡・含浸ロールによって押圧される樹脂のガラス繊維への含浸の様子を示す概略説明図であり、搬送方向から視た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１３】
本発明の第一実施形態の製造装置１０は、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）製品の成形材料となる熱硬化性のＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）１を製造する装置である。ＳＭＣ１は、下側に配置される下側離型フィルム２と上側に配置される上側離型フィルム３との間に、熱硬化性樹脂である樹脂成形材料４，７と、ガラス繊維等の繊維５とを挟んで含浸させて増強した薄板状の成形材料である。樹脂成形材料４，７としては、フェノール樹脂やメラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂を使用することができる。また、樹脂成形材料４，７としては、製造のスピードアップを考慮すれば硬化の速い材料を選択するのが好ましく、熱硬化性樹脂に炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム等を混合したものを用いることができる。
【００１４】
図１には、本実施形態のＳＭＣ１の製造装置１０の概略正面図を示している。
【００１５】
製造装置１０は、第一送出部１１、第一樹脂供給部１２、繊維散布部１３、第二送出部１４、第二樹脂供給部１５、積層送出部１６、押圧含浸部６、及びタンク４７を備え、さらに端部樹脂供給部１７を備える。
【００１６】
第一送出部１１は、ロール状に巻いた長尺の下側離型フィルム２を連続して送り出す。また、第二送出部１４は、ロール状に巻いた長尺の上側離型フィルム３を連続して送り出す。以下、この離型フィルム２，３の送り出し方向に対して平面視にて直交する方向を幅方向として、各構成の説明を行う。
【００１７】
下側離型フィルム２と上側離型フィルム３とは、略同幅である（図３参照）。両離型フィルム２，３は、樹脂成形材料４，７から剥離しやすい素材で形成されており、例えばポロプロピレンフィルムである。
【００１８】
第一樹脂供給部１２は、第一送出部１１によって送り出された下側離型フィルム２の幅方向の中央部上に樹脂成形材料４を連続して供給して、所定幅Ｌ１の下側樹脂層４０を形成する。第一樹脂供給部１２には、タンク４７に溜められた樹脂成形材料４が供給される。そして、繊維散布部１３は、形成された下側樹脂層４０上に繊維５を連続して散布して所定幅Ｌ２の繊維層５０を形成する。繊維散布部１３は、図２に示すように、繊維層５０の幅方向の両端部５１が、下側樹脂層４０の幅方向の両端部よりも外側に位置するように、繊維５を下側樹脂層４０上と、下側樹脂層４０の幅方向の両外側の下側離型フィルム２上とに散布する。繊維散布部１３は、ガラスロービングＧを切断して得られる多数の細かいガラス繊維である繊維５を散布する。本実施形態では繊維５としてガラス繊維を用いるが、繊維５はガラス繊維に限定されるものではない。なお、図２には概略的に繊維層５０を示しており、繊維層５０は断面矩形状をなすように形成されるとは限らない。
【００１９】
第二樹脂供給部１５は、第二送出部１４によって送り出された上側離型フィルム３の幅方向の中央部上に樹脂成形材料４を連続して供給して、所定幅Ｌ３の上側樹脂層４１を形成する。第二樹脂供給部１５は、下側樹脂層４０と略同幅の上側樹脂層４１を形成する。第二樹脂供給部１５には、タンク４７に溜められた樹脂成形材料４が供給される。
【００２０】
第一及び第二樹脂供給部１２，１５はそれぞれ、所定の厚みの樹脂層４０，４１を形成する。第一及び第二樹脂供給部１２，１５としては、従来公知の装置が用いられ、供給する樹脂成形材料４の粘度や供給量（目付け）に応じて、適宜選択することができる。
【００２１】
積層送出部１６は、下側離型フィルム２と上側離型フィルム３とを上側樹脂層４１が繊維層５０に接するように重ねて送り出す。詳しくは、積層送出部１６は、上側樹脂層４１が上面に形成された上側離型フィルム３を上下反転させて、この上側樹脂層４１を下側離型フィルム２の繊維層５０の幅方向の中央部（つまり、両端部５１の間の部位）に重ね合わせて、この両離型フィルム２，３を送り出す。
【００２２】
押圧含浸部６は、この重ねられた状態の両離型フィルム２，３を上下から押圧して繊維層５０に上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０を含浸させる。押圧含浸部６は、例えば、上下一対のネットコンベアであり、両離型フィルム２，３を挟んで上下にジグザグに送り出すことで、上下方向だけでなく左右方向にも押圧して繊維層５０に樹脂層４０，４１を含浸させる。
【００２３】
端部樹脂供給部１７は、積層送出部１６によって下側離型フィルム２と上側離型フィルム３とを重ねる前に、繊維層５０の幅方向の両端部５１上にそれぞれ第二樹脂成形材料７を供給する。本実施形態では、端部樹脂供給部１７には、タンク４７に溜められた樹脂成形材料４である第二樹脂成形材料７が供給される。端部樹脂供給部１７は、図２に示すように、繊維層５０の幅方向の両端部５１のうち一方の端部５１上に第二樹脂成形材料７を供給する塗装ノズル１７ａと、他方の端部５１上に第二樹脂成形材料７を供給する塗装ノズル１７ｂとを備える。塗装ノズル１７ａ，１７ｂは、例えば、スプレー方式で第二樹脂成形材料７を繊維層５０の両端部５１上に塗装する。
【００２４】
タンク４７と第一及び第二樹脂供給部１２，１５との接続構造と、タンク４７と端部樹脂供給部１７との接続構造についてさらに詳しく説明すると、タンク４７には、図２に示すように、樹脂供給管７１が接続されている。樹脂供給管７１は、下流側で第一乃至第三樹脂供給管７１ａ，７１ｂ，７１ｃの３つ供給管に分岐している。この第一乃至第三樹脂供給管７１ａ，７１ｂ，７１ｃにはそれぞれ、送液装置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３が配されている。この送液装置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３は、流量計付きのポンプであり、所定量の樹脂成形材料４を安定して供給できる。第一樹脂供給管７１ａは、第一及び第二樹脂供給部１２，１５に接続されている。第一樹脂供給管７１ａは、この第一及び第二樹脂供給部１２，１５にそれぞれ樹脂成形材料４を供給する。第二樹脂供給管７１ｂは塗装ノズル１７ａに接続されており、第三樹脂供給管７１ｃは塗装ノズル１７ｂに接続されている。第二及び第三樹脂供給管７１ａ，７１ｂはそれぞれ、塗装ノズル１７ａ，１７ｂに第二樹脂成形材料７（樹脂成形材料４）を供給する。
【００２５】
続いて、上述した製造装置１０を用いて、ＳＭＣ１を製造する手順の一例について説明する。
【００２６】
まず、第一送出部１１によって下側離型フィルム２を連続して送り出し、第二送出部１４によって上側離型フィルム３を連続して送り出す。なお、第一送出部１１と第二送出部１４は、離型フィルム２，３を送り出し始めるタイミングが同じであってもよいし、異なっていてもよい。次いで、第一送出部１１によって送り出された下側離型フィルム２の幅方向の中央部上に、第一樹脂供給部１２によって樹脂成形材料４を連続して供給して、所定幅Ｌ１の下側樹脂層４０を形成する。次いで、この下側樹脂層４０上及びその幅方向の外側の下側離型フィルム２上に、繊維散布部１３によって繊維５を散布して所定幅Ｌ２の繊維層５０を形成する。繊維層５０と下側樹脂層４０とは、徐々に含浸していく。
【００２７】
次いで、端部樹脂供給部１７の塗装ノズル１７ａ，１７ｂによって、繊維層５０の幅方向の両端部５１上に、樹脂成形材料４と同材料の第二樹脂成形材料７をスプレー方式で供給する。供給された第二樹脂成形材料７は、自重により繊維層５０の幅方向の両端部５１内に徐々に含浸していく。
【００２８】
また、第二送出部１４によって送り出された上側離型フィルム３の幅方向の中央部上には、第二樹脂供給部１５によって樹脂成形材料４を連続して供給して所定幅Ｌ３の上側樹脂層４１を形成する。
【００２９】
次いで、積層送出部１６によって、上側離型フィルム３の上下を反転させ、この上側離型フィルム３上の上側樹脂層４１を下側に向けながら、この上側樹脂層４１を、下側離型フィルム２上の繊維層５０の幅方向の両端部５１の間の部位に接するように重ねる。
【００３０】
次いで、この重ねた状態の両離型フィルム２，３を押圧含浸部６に通して、繊維層５０に上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０を押圧含浸させる。
【００３１】
このとき、図３に示すように、上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０は、繊維層５０に含浸する方向と、繊維層５０の幅方向の外側に拡がる。しかし、本実施形態では、上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０の幅方向の両端部よりも繊維層５０の幅方向の両端部５１が外側に位置しているため、この上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０が、繊維層５０の幅方向の両端部５１の外側までは押し出されにくくなっている。
【００３２】
また、繊維層５０の幅方向の両端部５１上に供給された第二樹脂成形材料７は、この押圧含浸部６によって押圧されるまでに、一部または全部がこの両端部５１内に含浸する。そのため、押圧含浸部６によって押圧される際には、繊維層５０の幅方向の両端部５１上に第二樹脂成形材料７が残りにくい。また、繊維層５０の幅方向の両端部５１上に残った第二樹脂成形材料７が、押圧含浸部６によって押圧されて繊維層５０の幅方向の外側へ押し出されたとしても、その量は微量となる。これにより、第二樹脂成形材料７も、繊維層５０の幅方向の両端部５１の外側へ押し出されにくくなっている。
【００３３】
以上のようにして、繊維層５０に樹脂成形材料４（上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０）及び第二樹脂成形材料７を含浸させてＳＭＣ１を製造する。
【００３４】
上述した製造装置１０で形成されるＳＭＣ１は、繊維層５０の幅方向の両端部５１の外側に、樹脂成形材料４（上側樹脂層４１及び下側樹脂層４０）及び第二樹脂成形材料７が押し出されにくいものとなっている。なお、繊維層５０の幅方向の両端部５１には、第二樹脂成形材料７が含浸されている。そのため、本実施形態のＳＭＣ１は、幅方向の両端部に繊維５の密度が低く強度の弱くなった部位が形成されにくいものとなっている。その結果、本実施形態のＳＭＣ１では、強度の弱くなった端部を切断する必要が低くなり、製造ロスの発生を抑制できるものとなっている
なお、以上のようにして製造されたＳＭＣ１は、その後、上方に開口する矩形箱状をしたコンテナ等である収納部８につづら折り状に重ねて収納し、熟成庫（非図示）にて熟成させる。熟成庫で熟成させた後、離型フィルム巻取り装置（非図示）によって離型フィルム２，３を剥がして、この離型フィルム２,３をそれぞれ巻取りロールに巻取る。そして、シート状のＳＭＣ１を切断装置にて長手方向に所定の長さに切断する。この所定長となったＳＭＣ１を圧縮成形装置に供給して成形を行うことで、ＦＲＰ製品は製造される。
【００３５】
なお、上述した端部樹脂供給部１７は、繊維層５０上に供給した第二樹脂成形材料７が、押圧含浸部６に至るまでに全て繊維層５０内に含浸するように、押圧含浸部６から所定の距離離して配置することが好ましい。
【００３６】
続いて、図４に示す本発明の第二実施形態のＳＭＣ１の製造装置１０について説明する。第二実施形態の製造装置１０は、第一実施形態の製造装置１０とは、端部樹脂供給部１７から供給される第二樹脂成形材料７が樹脂成形材料４を希釈したものである点でのみ異なる。第一実施形態の製造装置１０と同様の構成については、図中に同じ符号をつけ、異なる構成について詳しく説明する。
【００３７】
第二実施形態のＳＭＣ１の製造装置１０は、希釈液を溜める希釈液タンク１８と、この希釈液を端部樹脂供給部１７に供給する希釈液供給管２０と、供給された希釈液とタンク４７の樹脂成形材料４とを混合する混合部１９と、を備える。
【００３８】
詳しくは、希釈液タンク１８には、希釈液供給管２０が接続されている。この希釈液供給管２０は下流側で第一及び第二希釈液供給管２０ａ，２０ｂの２つの供給管に分岐している。この第一及び第二希釈液供給管２０ａ，２０ｂにはそれぞれ送液装置Ｐ４，Ｐ５が配されている。この送液装置Ｐ４，Ｐ５は、流量計付きのポンプであり、所定量の希釈液を安定して供給できる。混合部１９は、スタティックミキサー等の混合装置である。混合部１９は、塗装ノズル１７ａに接続された第二樹脂供給管７１ｂに配される第一混合部１９ａと、塗装ノズル１７ｂに接続された第三樹脂供給管７１ｃに配される第二混合部１９ｂとを備える。この第一混合部１９ａに第一希釈液供給管２０ａが接続されており、第二混合部１９ｂに第二希釈液供給管２０ｂが接続されている。
【００３９】
上述した構成の本実施形態の製造装置１０では、第一実施形態の製造装置１０と略同様の手順で、ＳＭＣ１が製造される。ここで、第一実施形態の製造装置１０による手順と異なる箇所だけ説明する。
【００４０】
上述した本実施形態の製造装置１０では、端部樹脂供給部１７によって第二樹脂成形材料７を供給する際に、以下のような手順を踏む。
【００４１】
すなわち、まず、送液装置Ｐ４，Ｐ５を駆動させて、希釈液タンク１８内の希釈液を第一及び第二希釈液供給管２０ａ，２０ｂを介して第一及び第二混合部１９ａ，１９ｂに送る。このとき、送液装置Ｐ２，Ｐ３を駆動させて、タンク４７内の樹脂成形材料４を第二及び第三樹脂供給管７１ｂ，７１ｃを介して第一及び第二混合部１９ａ，１９ｂに送る。次いで、この送られてきた樹脂成形材料４と希釈液とを、第一及び第二混合部１９ａ，１９ｂで混合する。次いで、この樹脂成形材料４を希釈した第二樹脂成形材料７を、塗装ノズル１７ａ，１７ｂから繊維層５０の幅方向の両端部５１上に供給する。
【００４２】
このように端部樹脂供給部１７から樹脂成形材料４を希釈した第二樹脂成形材料７を繊維層５０の幅方向の両端部５１上に供給するようにしたことで、この両端部５１への第二樹脂成形材料７の含浸速度を速めることができる。
【００４３】
これにより、押圧含浸部６によって下側及び上側樹脂層４０，４１を繊維層５０に含浸させる際には、繊維層５０の幅方向の両端部５１上には第二樹脂成形材料７が残りにくくなる。したがって、この繊維層５０の幅方向の両端部５１上に残った第二樹脂成形材料７が押圧含浸部６によって押圧されて繊維層５０の幅方向の両端部５１の外側に押し出されることを抑制できる。よって、第二実施形態のＳＭＣ１では、下側及び上側樹脂層４０，４１だけでなく、第二樹脂成形材料７も、繊維層５０の幅方向の両端部５１の外側に押し出されにくくなっている。そのため、第二実施形態のＳＭＣ１は、幅方向の両端部に繊維５の密度が低くて強度の弱くなった部位が形成されにくいものとなっている。
【００４４】
以上、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内であれば、適宜の設計変更が可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１      ＳＭＣ
２      下側離型フィルム
３      上側離型フィルム
４      樹脂成形材料
５      繊維
６      押圧含浸部
７      第二樹脂成形材料
１０    製造装置
１１    第一送出部
１２    第一樹脂供給部
１３    繊維散布部
１４    第二送出部
１５    第二樹脂供給部
１６    積層送出部
１７    端部樹脂供給部
４０    下側樹脂層
４１    上側樹脂層
５０    繊維層
５１    両端部
【図１】
2014018993.tif 000003
【図２】
2014018993.tif 000004
【図３】
2014018993.tif 000005
【図４】
2014018993.tif 000006
【図５】
2014018993.tif 000007