(57)【要約】【課題】１対のフランジ部を造る為に金属板を折り返す際に、この金属板に亀裂等の損傷が発生しにくくして、従来に比べて高強度な鋼板の採用を可能にする。そして、強度及び剛性の高いヨークを得る為の設計の自由度の向上を図る。【解決手段】中間素材の基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り２個所位置で、それぞれが上記両フランジ部を構成する為の折り返し方向に関して内側に位置する部分に１対の凹溝２７、２７を、上記基端側板部２０ａの全幅に亙って形成する。その後、この基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分を上記両凹溝２７、２７部分で折り返して、上記両フランジ部とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材となる金属板を打ち抜き加工する事により、長矩形状の基端側板部と、この基端側板部の幅方向片端縁の中間部２個所位置から突出した１対の舌片部とを備えた中間素材を造り、この中間素材のうちの基端側板部の長さ方向両端寄り部分を、この基端側板部の厚さ方向に関し同方向に折り返してこの基端側板部の中央寄り部分と重ね合わせる事により、１対のフランジ部を構成すると共に、この基端側板部のうちでこれら両フランジ部同士の間部分に存在する中間部を、この基端側板部の長さ方向両端部を折り返した側が凹面となる方向に湾曲させる事により、上記中間部を欠円筒状の結合筒部とし、更に、上記両舌片部をそれぞれ、この結合筒部の軸方向に突出した１対の結合腕とする自在継手用ヨークの製造方法に於いて、上記中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置で、それぞれが上記両フランジ部を構成する為の折り返し方向に関して内側に位置する部分に１対の凹溝を、上記基端側板部の全幅に亙って形成した後、この基端側板部の長さ方向両端寄り部分を上記両凹溝部分で折り返して上記両フランジ部とする事を特徴とする自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項２】
金型により中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置を押し潰す、据え込み加工により、この２個所位置にそれぞれ凹溝を形成する、請求項１に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項３】
刃物により中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置を削り取る、切削加工により、この２個所位置にそれぞれ凹溝を形成する、請求項１に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項４】
素材となる金属板が、440MPa級以上の高張力鋼板である、請求項１に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車のステアリング装置に組み込み、ハンドル軸の動きをステアリングギヤに伝達する為の自在継手を構成するヨークの製造方法の改良に関する。具体的には、金属板を曲げ加工する事により造るヨークの製造方法に関して、フランジ部を造る為にこの金属板をほぼ１８０度折り返す際に、この金属板に亀裂等の損傷が発生しにくくして、高強度な鋼板の採用により、強度及び剛性の高いヨークの加工を可能にする事を意図している。
【背景技術】
【０００２】
自動車のステアリング装置は、例えば図１１に示す様に構成している。ステアリングホイール１の動きは、ステアリングコラム２内に回転自在に設けたステアリングシャフト３及び中間シャフト４を介してステアリングギヤユニット５の入力軸６に伝達する。そして、このステアリングギヤユニット５に内蔵したラックとピニオンとの噛合に基づいて左右１対のタイロッド７、７を押し引きし、左右の操舵輪に、上記ステアリングホイール１の操舵量に応じた所定の舵角を付与する。この様に構成され作用するステアリング装置で、上記ステアリングシャフト３と上記ステアリングギヤユニット５の入力軸６とは、互いに同一直線上に設ける事ができないのが通常である。この為従来から、上記中間シャフト４を設け、この中間シャフト４の両端部と上記ステアリングシャフト３及び入力軸６の端部とを、自在継手８、８を介して結合する事により、同一直線上に存在しない上記ステアリングシャフト３と上記入力軸６との間での、動力伝達を行える様にしている。金属板は、一般には伸び限界が大きくプレス加工性の良い、軟鋼板が用いられる。
【０００３】
この様な場合に使用する自在継手は、所謂カルダン継手と呼ばれるもので、それぞれ二股状に形成された１対のヨークと、これら両ヨーク同士を変位自在に結合する為の十字軸とから構成している。そして、上記ステアリング装置の組立を可能にすべく、上記両ヨークのうちの少なくとも一方のヨークは、シャフトの端部に対し、ボルトにより着脱可能な構造としている。ところで、この様な自在継手のヨークとして、金属板（一般的に鋼板）をプレス加工により曲げ形成する事により造ったものが、例えば特許文献１〜４に記載される等により、従来から各種知られており、且つ、低コストで造れる事から、広く使用されている。
【０００４】
図１２〜１３は、このうちの特許文献１に記載された自在継手８ａを示している。この自在継手８ａは、それぞれが鋼板にプレス加工を施す事により二股状に形成された第一、第二のヨーク９、１０と、これら両ヨーク９、１０同士を変位自在に結合する為の十字軸１１とから構成している。即ち、この十字軸１１に設けた４個所の端部のうち、反対側２個所位置ずつの端部を、それぞれ上記両ヨーク９、１０毎に１対ずつの腕部１２ａ、１２ｂの先端部に設けた円孔１６、１６の内側に、ラジアルニードル軸受等により回転自在に支持している。又、上記両ヨーク９、１０のうちの第一のヨーク９は、シャフトの端部に溶接等により接合固定する様に、このシャフトの端部に外嵌する為の円筒部１３を設けている。これに対して、第二のヨーク１０は、図示しないボルトにより、別のシャフトの端部に着脱可能としている。
【０００５】
この為に上記第二のヨーク１０は、基半部（図１２の右半部）に欠円筒状の結合筒部１４及び１対のフランジ部１５ａ、１５ｂを、先半部（図１２の左半部）に１対の腕部１２ｂ、１２ｂを、それぞれ形成している。上記両フランジ部１５ａ、１５ｂの互いに整合する位置には、上記ボルトを挿通する為の通孔１７とこのボルトを螺合させる為のねじ孔１８とを、互いに同心に形成している。又、上記両フランジ部１５ａ、１５ｂは、上記鋼板をほぼ１８０度折り返して互いに重ね合わせ、それぞれこの鋼板２枚分の厚さとする事で、強度及び剛性の確保を図っている。この様な第二のヨーク１０と上記別のシャフトの端部とを結合するには、このシャフトの端部を上記結合筒部１４の内側に挿入した状態で、上記通孔１７を挿通した上記ボルトを、上記ねじ孔１８に螺合し更に緊締する。尚、一般的には、上記結合筒部１４の内周面に雌セレーションを形成し、上記シャフトの端部に雄セレーションを形成して、このシャフトと上記第二のヨーク１０との相対回転を防止する。
【０００６】
この様な第二のヨーク１０を造るには、先ず、プレスにより、素材となる鋼板を打ち抜き加工して、図１４に示す様な中間素材１９を造る。この中間素材１９は、長矩形状の基端側板部２０と、この基端側板部２０の幅方向片端縁（図１４の上端縁）の中間部２個所位置から突出した１対の舌片部２１、２１とを備える。この様な中間素材１９は、図１４に鎖線イ、イで示した上記基端側板部２０の長さ方向両端寄り部分を、図１５に示す様に、この基端側板部２０の厚さ方向に関し同方向に折り返してこの基端側板部２０の中央寄り部分と重ね合わせる事により、１対のフランジ部１５ａ、１５ｂを構成する。又、上記基端側板部２０のうちでこれら両フランジ部１５ａ、１５ｂ同士の間部分に存在する中間部を、この基端側板部２０の長さ方向両端部を折り返した側が凹面となる方向に湾曲させて、図１２〜１３に示した様に、上記中間部を欠円筒状の結合筒部１４とする。更に、上記両舌片部２１、２１をそれぞれ、図１２〜１３に示した様に、この結合筒部１４の軸方向に突出した１対の腕部１２ｂ、１２ｂとする。
【０００７】
この様にして上記第二のヨーク１０を造る場合に、上記鎖線イ、イ部分での折り返しの容易化を図る為に、特許文献２には、基端側板部の幅方向両端縁でこの折り返し位置に対応する部分の切り欠きを設け（この部分をくびれさせ）る事が記載されている。但し、この部分に於ける鋼板の厚さに関しては、素材のままとして、特に折り返しの容易化を意図してはいない。この為、折り返し部に亀裂等の損傷が発生するのを防止する事を考慮した場合、上記鋼板の厚さ寸法を大きくする事が難しく、この厚さ寸法を大きくする事により、上記第二のヨーク１０の強度及び剛性の向上を図る事が難しい。この理由に就いて、以下に説明する。
【０００８】
図１６に示す様に、鋼板２２を曲げ形成した場合、折り曲げ部２３のうちで曲げ方向内側では矢印α、αで示す様に圧縮方向の力が発生し、外側では矢印β、βで示す様に引っ張り方向の力が発生する。そして、このうちの圧縮方向の力に基づいて上記折り曲げ部２３の内側に、図１６に斜格子で示す様に余肉２４が集まり、この余肉２４が、上記鋼板２２を更に折り曲げる事に対する抵抗になる（この余肉２４が突っ張る）。従って、この鋼板２２の曲げ加工の進行に伴って、上記矢印β、βで示した、引っ張り方向の力が増大する。この為、上記折り曲げ部の曲げ方向外側部分で、上記鋼板２２の延び量が、延び限界を上回り、この外側部分に、亀裂等の損傷が発生する可能性が高くなる。この結果、上記第二のヨーク１０を造る為の鋼板として、伸び限界が小さな鋼板を採用することができず、この第二のヨーク１０の強度及び剛性を向上させる為の設計の自由度が損なわれる。一般には、高強度な鋼板は伸び限界が小さいからである。
【０００９】
特許文献３には、フランジ部の強度及び剛性を確保する為に、金属板を折り返すのではなく、この金属板の一部に補強リブを形成する構造が記載されている。この様な従来構造の場合、折り返しに伴う金属板の亀裂損傷は防止できるが、得られる強度及び剛性は、折り返し構造のフランジ部に比べれば劣る。又、特許文献４には、十字形の金属板の一部を９０度折り立てる曲げ加工に伴って応力が集中する隅角部を、曲げ加工に先立って押し潰す事で、この隅角部の肉厚を小さくし、この隅角部に亀裂が発生するのを防止する、自在継手用ヨークの製造方法に関する発明が記載されている。但し、この様な特許文献４に記載された発明は、肉厚を減少させる部位が折り返し部ではなく、この折り返し部の損傷防止を図る事はできない。
一方、図１１に示す様な、ステアリングコラム２部分に電動モータを組み込んだ、所謂コラムタイプの電動パワーステアリング装置の場合、自在継手により伝達されるトルクが増大している。そして、これに伴って、ヨークに就いても、高強度な鋼板を用いて強度及び剛性を向上させる事に就いての要求が増している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭５５−１４２１１１号公報
【特許文献２】特開２０００−３２０５６４号公報
【特許文献３】特開２００３−２８１８７号公報
【特許文献４】特開２００４−１３０３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、フランジ部を造る為に金属板を折り返す際に、この金属板に亀裂等の損傷が発生しにくくして、従来に比べて高強度な鋼板の採用を可能にする事により、強度及び剛性の高いヨークを得る為の設計の自由度の向上を図れる製造方法を実現すべく発明したものである。特に本発明は、高強度な鋼板として440MPa級以上の高張力鋼板を用いると、効果が大きい。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明による自在継手用ヨークの製造方法は、前述した特許文献１に記載される等により従来から知られている自在継手用ヨークの製造方法と同様に、先ず、素材となる金属板を打ち抜き加工する事により、長矩形状の基端側板部と、この基端側板部の幅方向片端縁の中間部２個所位置から突出した１対の舌片部とを備えた中間素材を造る。
次いで、この中間素材のうちの基端側板部の長さ方向両端寄り部分を、この基端側板部の厚さ方向に関し同方向に折り返してこの基端側板部の中央寄り部分と重ね合わせる事により、１対のフランジ部を構成する。
又、この基端側板部のうちでこれら両フランジ部同士の間部分に存在する中間部を、この基端側板部の長さ方向両端部を折り返した側が凹面となる方向に湾曲させる事により、上記中間部を欠円筒状の結合筒部とする。
更に、上記両舌片部をそれぞれ、この結合筒部の軸方向に突出した１対の結合腕とする。
【００１３】
特に、本発明の自在継手用ヨークの製造方法に於いては、上記中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置で、それぞれが上記両フランジ部を構成する為の折り返し方向に関して内側に位置する部分に１対の凹溝を、上記基端側板部の全幅に亙って形成する。その後、この基端側板部の長さ方向両端寄り部分を上記両凹溝部分で折り返して、上記両フランジ部とする。
上記２個所位置に上記両凹溝を形成する加工は、例えば請求項２に記載した発明の様に、金型により上記中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置を押し潰す、据え込み加工により行う。
或は、請求項３に記載した発明の様に、刃物により上記中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置を削り取る、切削加工により行う。
【発明の効果】
【００１４】
上述の様に構成する本発明の自在継手用ヨークの製造方法によれば、フランジ部を造る為に金属板を折り返す際に、この金属板に亀裂等の損傷が発生しにくくできる。即ち、中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置に全幅に亙って形成した１対の凹溝の存在に基づき、この基端側板部を折り返す際に、折り返し方向内側に作用する圧縮方向の力を小さく抑えられる。この為、この折り返し方向内側に発生する余肉が少なく抑えられ、しかも、発生した余肉に関しても上記両凹溝内に入り込んで、上記金属板を更に折り曲げる事に対する抵抗になりにくい（あまり突っ張らない）。
この為、折り返し方向外側に亀裂が発生するのを防止する事を考慮したとしても、従来に比べて高強度な鋼板の採用が可能になり、強度及び剛性の高いヨークを得る為の設計の自由度の向上を図れる
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態の第１例の第一工程で造る第一中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図２】同第二工程で造る第二中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図３】同第三工程で造る第三中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図４】この第三工程時に曲げ起こし部に、各方向に加わる力の状態を説明する為の断面図。
【図５】本発明の製造方法の第四工程で造る第四中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図６】同第五工程で造る第五中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図７】同第六工程で造る第六中間素材の正面図（Ａ）、端面図（Ｂ）及び側面図（Ｃ）。
【図８】同第七工程で造る第七中間素材の端面図。
【図９】同第八工程で造る第八中間素材の正面図（Ａ）、端面図（Ｂ）及び側面図（Ｃ）。
【図１０】本発明の実施の形態の第３例の第一工程で造る第一中間素材の正面図（Ａ）及び端面図（Ｂ）。
【図１１】自在継手を組み込んだステアリング装置の１例を示す部分切断側面図。
【図１２】従来から知られている自在継手の１例を示す斜視図。
【図１３】図１２のＸ−Ｘ断面図。
【図１４】従来の製造方法の第一工程で造る第一中間素材の正面図。
【図１５】同第二工程で造る中間素材の断面図。
【図１６】この第二工程時に曲げ起こし部に、各方向に加わる力の状態を説明する為の断面図。
【図１７】SPHCと高張力鋼板（440MPa級、590MPa級）の機械的強度比較表
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［実施の形態の第１例］
図１〜９は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の自在継手用ヨークの製造方法を実施する場合には、先ず、プレス加工機により、素材となる鋼板を打ち抜き加工して、図１に示す様な第一中間素材２５を造る。この第一中間素材２５は、長矩形状の基端側板部２０ａと、この基端側板部２０ａの幅方向片端縁（図１の上端縁）の中間部２個所位置から突出した１対の舌片部２１ａ、２１ａとを備える。又、本例の場合には、上記基端側板部２０ａの幅方向両端縁でこの基端側板部２０ａの中間部両端寄り部分に、それぞれＶ字形の切り欠き２６、２６を形成して、この部分をくびれさせている（この部分の幅寸法を小さくしている）。
【００１７】
上記第一中間素材２５には、本例の特徴である面押し加工を施し、上記基端側板部２０ａの中間部両端寄り部分の片面で、それぞれ上記各切り欠き２６、２６の間部分に、それぞれ凹溝２７、２７を形成し、図２に示す様な第二中間素材２８とする。この様な凹溝２７、２７を形成する、上記面押し加工は、上記基端側板部２０ａを平坦な受型の上面に載置した状態で、押型の下面に設けた１対の突条を、上記各切り欠き２６、２６の間部分に強く押し付ける事により行う。この押し付けの結果、上記基端側板部２０ａの中間部両端寄り部分の片面に、上記両突条の形状が転写され、図２の（Ｂ）に示す様な、断面円弧形の凹溝２７、２７が、互いに対向する切り欠き２６、２６同士の間部分に、この間部分の全幅に亙って形成される。又、本例の場合には、上記両舌片部２１ａ、２１ａの両側縁部と、上記基端側板部２０ａの中間部側縁でこれら両舌片部２１ａ、２１ａの間部分とに、それぞれ面取り状の傾斜面２９ａ、２９ｂを形成する。これら各傾斜面２９ａ、２９ｂは、自在継手を構成した場合に、相手ヨークとの干渉を防止しつつ、必要とするジョイント角を確保する為に設ける。
【００１８】
上述の様な第二中間素材２８は、上記両凹溝２７、２７を形成した基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分で、図２に鎖線イ、イで示した、上記両凹溝２７、２７の中央部分を、上記基端側板部２０ａの厚さ方向に関し同方向に折り立てて、図３に示す様な第三中間素材３０とする。本例の場合には、上記両凹溝２７、２７の存在に基づき、上述の様に上記基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分を折り立てる作業を容易に（軽い力で）行う事ができ、折り立て方向外側に作用する引っ張り力を抑えられる。この点に関して、図４を参照しつつ説明する。
【００１９】
この図４に示す様に、上記基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分を折り立てる場合、折り曲げ部２３ａのうちで折り曲げ方向内側では矢印α、αで示す様に圧縮方向の力が発生し、外側では矢印β、βで示す様に引っ張り方向の力が発生する。そして、このうちの圧縮方向の力に基づいて上記折り曲げ部２３ａの内側に、図４に斜格子で示す様に余肉２４ａが集まる。この点に関しては、前述の図１６に示した従来方法の場合と同様である。但し、本例の場合には、上記折り曲げ部２３ａの内側で上記余肉２４ａが集まる部分に上記両凹溝２７、２７が存在する為、この折り曲げ部２３ａの折り曲げ方向外側部分に、亀裂等の損傷が発生しにくい。
【００２０】
即ち、上記基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分を折り立てて上記折り曲げ部２３ａを形成する際に、この折り曲げ部２３ａの折り曲げ方向内側で生じる、矢印α、α方向の圧縮応力に基づき、上記余肉２４ａが、上記凹溝２７を埋める様な状態で形成される。上記折り曲げ部２３ａの折り曲げ方向内側部分は、この凹溝２７の存在に基づき、上記矢印α、α方向の圧縮応力に対する剛性が低い。又、この凹溝２７の大きさ（深さ及び幅）を適切に規制（十分に確保）すれば、上記折り曲げ部２３ａの形成過程で、更にはこの折り曲げ部２３ａを上記基端側板部２０ａの中間部に重ね合わせる迄折り返す過程で、上記凹溝２７が上記余肉２４ａにより埋め尽くされる事はない。従って、上記余肉２４ａを含む、上記折り曲げ部２３ａの折り曲げ方向内側部分が、上記基端側板部２０ａの長さ方向両端寄り部分を折り立て、更に折り返す力に対して突っ張る程度を低く抑えられる。この為、上記折り曲げ部２３ａの折り曲げ方向外側部分での、前記第二中間素材２８乃至前記第三中間素材３０を構成する鋼板の延び量を、延び限界内に収める事ができる。この結果、上記外側部分に、亀裂等の損傷が発生する事を有効に防止できる。
【００２１】
上述の様な、１対の折り曲げ部２３ａ、２３ａを形成した上記第三中間素材３０は、次いで、これら両折り曲げ部２３ａ、２３ａの折り曲げ量を更に大きくする事で、図５に示す様な第四中間素材３１とする。次いで、この第四中間素材３１の状態から１対の折り曲げ部２３ａ、２３ａを更に折り曲げて（加工初めから合計で１８０度折り返して）、これら両折り曲げ部２３ａ、２３ａを、基端側板部２０ａの中間部に重ね合わせ、図６に示す様な第五中間素材３２とする。この様な折り曲げの過程でも、上記両凹溝２７、２７の存在に基づいて、曲げ方向外側部分での鋼板の延び量を延び限界内に収め、この外側部分に、亀裂等の損傷が発生する事を有効に防止できる。更に、上記両折り曲げ部２３ａ、２３ａを上記基端側板部２０ａの中間部に、隙間なく重ね合わせる事ができる。即ち、前述の図１２〜１５に示した、従来方法により造られたフランジ部の様に、重ね合わされた鋼板同士の間に隙間３３、３３が生じる事はない。
【００２２】
上述の様な第五中間素材３２は、次の工程で、１対の舌片部２１ａ、２１ａを曲げ成形して１対の腕部１２、１２とするプレス加工を施し、図７に示した第六中間素材３４とする。尚、図６の（Ａ）と図７の（Ａ）とは、表裏逆転している。
この様な第六中間素材３４は、上記両折り曲げ部２３ａ、２３ａを重ね合わせた面を凹面として基端側板部２０ａの中間部を湾曲させる予備成形により、図８に示す様な第七中間素材３５を経て、図９に示した第八中間素材３６とする。
【００２３】
この第八中間素材３６は、基半部｛図９の（Ａ）（Ｃ）の下半部｝に欠円筒状の結合筒部１４ａ及び１対のフランジ部１５ｃ、１５ｄを、先半部｛図９の（Ａ）（Ｃ）の上半部｝に１対の腕部１２、１２を、それぞれ設けたものである。
この様な第八中間素材３６には、続いて行う打ち抜き加工、或いはボール盤加工により、上記両腕部１２、１２の先端部に、互いに同心の円孔１６（図１２参照）を形成する。又、ボール盤加工及びタップ加工により、上記両フランジ部１５ｃ、１５ｄの互いに整合する位置に、ボルトを挿通する為の通孔１７とこのボルトを螺合させる為のねじ孔１８（図１３参照）とを、互いに同心に形成する。更に、各部のバリ取り等の仕上加工を施して、自在継手用ヨークとして完成する。
【００２４】
本例の自在継手用ヨークの製造方法の場合には、前記第二中間素材２８を前記第五中間素材３２に加工する過程で、前記両凹溝２７、２７の存在に基づき、鋼板を軽い力で折り曲げ、更に折り返せる。この為、この鋼板の曲げ加工を、常温のまま、冷間加工により行っても、上記両フランジ部１５ｃ、１５ｄを容易且つ安定して成形できる。又、従来に比べて高強度な鋼板の使用が可能になり（例えば、440MPa級以上の高張力鋼板）、コストが嵩む鍛造可能によらずに、十分な強度及び剛性を有する自在継手用ヨークを得られる。しかも、加工性向上の為に、上記鋼板を加熱したり、冷却したりする工程は不要である為、精度の良い自在継手用ヨークを、低コストで、しかも短いリードタイムで造れる。図１７にSPHCと高張力鋼板（440MPa級、590MPa級）の機械的強度比較表を示す。これから判るように、高張力鋼板（440MPa級、590MPa級）の強度は現行材SPHCよりも高い。
【００２５】
又、上記両凹溝２７、２７を形成し、曲げ加工に伴って発生する余肉２４ａ（図４参照）をこれら両凹溝２７、２７内に収容するが、この余肉２４ａの容積自体も少なく抑えられる。この余肉２４ａは、自在継手用ヨークの機能上役に立たないものである為、上記両凹溝２７、２７を形成し更に上記余肉２４ａの量を少なく抑える事で、必要とする機能を損なう事なく、得られる自在継手用ヨークの軽量化を図れる。
更に、上記両フランジ部１５ｃ、１５ｄを構成する、上記両折り曲げ部２３ａ、２３ａと上記基端側板部２０ａとを隙間なく重ね合わせる為、上記通孔１７や上記ねじ孔１８の加工時に、加工に伴って生じる削り滓やバリが、上記両折り曲げ部２３ａ、２３ａと上記基端側板部２０ａとの間に入り込む事がない。この為、上記通孔１７や上記ねじ孔１８の加工を安定して行える他、上記削り滓やバリの除去を容易に行えて、この面からの加工コストの低減も図れる。
【００２６】
［実施の形態の第２例］
上述の第１例の場合、押型の下面に設けた１対の突条を基板側板部２０ａに強く押し付ける事により１対の凹溝２７、２７を形成している。加工時間を短縮化し、削り滓の発生を防止し、材料の歩留りを確保して、上記両凹溝２７、２７の加工コストを抑える面からは、上述の様な据え込み加工によりこれら両凹溝２７、２７を形成する事が好ましい。但し、据え込み加工によりこれら両凹溝２７、２７を形成すると、上記基板側板部２０ａを曲げ加工すべき、これら両凹溝２７、２７の底部に対応する部分が加工硬化し、曲げ加工に要する力の低減を図る面からは不利になる。そして、鋼板の強度、種類等によっては、折り曲げ部に亀裂等の損傷が発生する可能性がある。
そこで、鋼板の強度等により、据え込み加工の採用が難しい場合には、請求項３に記載した発明の様に上記両突条２７、２７を、刃物により中間素材の基端側板部の長さ方向両端寄り２個所位置を削り取る、切削加工により形成する。この場合に使用する刃物としては、例えばエンドミルを採用できる。
【００２７】
［実施の形態の第３例］
又、基端側板部２０ａの片面に凹溝を、プレス加工により形成する場合に就いても、図１０に示す様に、上記基端側板部２０ａを構成する鋼板自体を曲げ形成する事で、この基端側板部２０ａの片面両端寄り部分に凹溝２７ａ、２７ａを形成する事もできる。この様な凹溝２７ａ、２７ａは、前述した実施の形態の第１例の据え込み加工に比べて成形荷重を低く抑えられる。但し、上記基端側板部２０ａの他面両端寄り部分で上記両凹溝２７ａ、２７ａと反対側部分が膨出する為、得られるフランジ部の形状に制約を受ける。
【符号の説明】
【００２８】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングコラム
３    ステアリングシャフト
４    中間シャフト
５    ステアリングギヤユニット
６    入力軸
７    タイロッド
８、８ａ  自在継手
９    第一のヨーク
１０    第二のヨーク
１１    十字軸
１２、１２ａ、１２ｂ  腕部
１３    円筒部
１４、１４ａ  結合筒部
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ  フランジ部
１６    円孔
１７    通孔
１８    ねじ孔
１９    中間素材
２０、２０ａ  基端側板部
２１、２１ａ  舌片部
２２    鋼板
２３、２３ａ  折り曲げ部
２４、２４ａ  余肉
２５    第一中間素材
２６    切り欠き
２７、２７ａ  凹溝
２８    第二中間素材
２９ａ、２９ｂ  傾斜面
３０    第三中間素材
３１    第四中間素材
３２    第五中間素材
３３    隙間
３４    第六中間素材
３５    第七中間素材
３６    第八中間素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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