(57)【要約】【課題】研削工具の成形精度を安定させつつも、ドレッサ歯車の一層の長寿命化を実現可能な研削工具成形方法及び研削工具成形システムを提供する。【解決手段】右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌの既使用部位１０４ａ〜１０４ｆの一部を少なくとも含む第１接触部位１０２、１１０、１１４で接触可能な状態下に同期回転をさせる。右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌの未使用部位１０６ａ〜１０６ｆの一部からなる第２接触部位１０８、１１２、１１６で接触可能な位置に、ドレッサ歯車Ｇの軸線方向（矢印Ｂ方向）に沿って研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを相対移動させた後、第２接触部位１０８、１１２、１１６で接触可能な状態下に同期回転をさせる。【選択図】図４
2014018874.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
研削工具の螺旋状の研削歯に形成された研削歯面と、ドレッサ歯車のドレッサ歯面とが接触可能な状態下に、前記研削工具及び前記ドレッサ歯車に対して同期回転をさせることで前記研削工具の成形をする方法であって、
前記同期回転による前記成形に既に使用された前記ドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせる第１成形工程と、
前記既使用部位に前記第１接触部位を含めた上、前記成形に未だ使用されていない前記ドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位で接触可能な位置に、前記ドレッサ歯車の軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる第１移動工程と、
相対移動により前記研削工具及び前記ドレッサ歯車が前記第２接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせる第２成形工程と
を備えることを特徴とする研削工具成形方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法において、
成形された前記研削工具とは異なる研削工具に対して、前記第１成形工程、第１移動工程、及び第２成形工程を順次実行することを特徴とする研削工具成形方法。
【請求項３】
請求項２記載の方法において、
前記既使用部位に前記第２接触部位を更に含めた上、前記既使用部位を少なくとも含む接触部位で接触可能な位置に、前記軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる第２移動工程を更に備え、
前記第２移動工程では、前記第１移動工程における移動量よりも小さい移動量で且つ反対方向に相対移動させる
ことを特徴とする研削工具成形方法。
【請求項４】
研削工具の螺旋状の研削歯に形成された研削歯面と接触するドレッサ歯面を有し、且つ、前記研削工具に対して同期回転するドレッサ歯車と、
前記研削工具及び前記ドレッサ歯車のうち少なくとも一方の移動を制御する移動制御手段と、
前記移動制御手段による制御に従って前記ドレッサ歯車の軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる移動手段と、
を備え、
前記移動制御手段は、前記研削歯面と前記ドレッサ歯面とが接触可能な状態である際、前記同期回転による成形に既に使用された前記ドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位から、前記成形に未だ使用されていない前記ドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位に前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる
ことを特徴とする研削工具成形システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、被研削歯車の歯面を研削するための研削工具を成形する研削工具成形方法及び研削工具成形システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、研削工具の研削歯面とドレッサ歯車のドレッサ歯面とを接触させた状態で上記研削工具及び上記ドレッサ歯車を同期回転させて該研削歯面を成形する技術が広汎に知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、超硬砥粒を電着させた研削歯面により研削されたワーク歯車のうち、歯面精度が許容範囲内にあるとして選択された歯面に、超硬砥粒を電着させてなるドレッサ歯車及びこれを用いた成形方法が提案されている。この工具の歯面には、上記超硬砥粒よりも硬度が高く、且つ、砥粒径が小さい砥粒を電着する旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３０９６５５７号公報（段落［０００４］〜［０００７］等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、研削工具の研削歯面に電着された砥粒は硬度がきわめて高いことから、上記研削工具の研削歯を繰り返し成形することでドレッサ歯車が磨耗する。この場合、研削工具の理想的形状が転写されたドレッサ歯車のドレッサ歯面が変形するため、その結果、研削工具の所望の形状が得られない場合がある。
【０００６】
しかし、上記の特許文献１で記載された研削方法では、研削工具の研削歯面及びドレッサ歯車のドレッサ歯面が略同一部位で接触するため、このような磨耗の影響が顕著に現れる。すなわち、ドレッサ歯車の長寿命化の観点で改良の余地が十分にあった。
【０００７】
本発明は上記した課題を解決するためになされたものであり、研削工具の成形精度を安定させつつも、ドレッサ歯車の一層の長寿命化を実現可能な研削工具成形方法及び研削工具成形システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る研削工具成形方法は、研削工具の螺旋状の研削歯に形成された研削歯面と、ドレッサ歯車のドレッサ歯面とが接触可能な状態下に、前記研削工具及び前記ドレッサ歯車に対して同期回転をさせることで前記研削工具の成形をする方法であって、前記同期回転による前記成形に既に使用された前記ドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせる第１成形工程と、前記既使用部位に前記第１接触部位を含めた上、前記成形に未だ使用されていない前記ドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位で接触可能な位置に、前記ドレッサ歯車の軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる第１移動工程と、相対移動により前記研削工具及び前記ドレッサ歯車が前記第２接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせる第２成形工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
このように、成形に既に使用されたドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位で接触可能な状態下に、研削工具及びドレッサ歯車に対して同期回転をさせるようにしたので、既使用部位を有効に利用しつつも研削工具の大まかな成形が可能である。また、成形に未だ使用されていないドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位で接触可能な位置に、ドレッサ歯車の軸線方向に沿って研削工具及びドレッサ歯車を相対移動させた後、前記第２接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせるようにしたので、磨耗が発生しておらず切れ味が鋭い未使用部位のみを利用した高精度な成形が可能である。これにより、研削工具の成形精度を安定させつつも、ドレッサ歯車の一層の長寿命化を実現できる。
【００１０】
また、成形された前記研削工具とは異なる研削工具に対して、前記第１成形工程、第１移動工程、及び第２成形工程を順次実行することが好ましい。これにより、単一のドレッサ歯車を用いた成形であっても、複数の研削工具に対して略均一な成形精度が得られる。
【００１１】
更に、前記既使用部位に前記第２接触部位を更に含めた上、前記既使用部位を少なくとも含む接触部位で接触可能な位置に、前記軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる第２移動工程を更に備え、前記第２移動工程では、前記第１移動工程における移動量よりも小さい移動量で且つ反対方向に相対移動させることが好ましい。これにより、ドレッサ歯面の既使用部位を効率的に使用可能であり、ドレッサ歯車の一層の長寿命化を実現できる。
【００１２】
本発明に係る研削工具成形システムは、研削工具の螺旋状の研削歯に形成された研削歯面と接触するドレッサ歯面を有し、且つ、前記研削工具に対して同期回転するドレッサ歯車と、前記研削工具及び前記ドレッサ歯車のうち少なくとも一方の移動を制御する移動制御手段と、前記移動制御手段による制御に従って前記ドレッサ歯車の軸線方向に沿って前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させる移動手段とを備え、前記移動制御手段は、前記研削歯面と前記ドレッサ歯面とが接触可能な状態である際、前記同期回転による成形に既に使用された前記ドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位から、前記成形に未だ使用されていない前記ドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位に前記研削工具及び前記ドレッサ歯車を相対移動させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る研削工具成形方法及び研削工具成形システムによれば、成形に既に使用されたドレッサ歯面の既使用部位の一部を少なくとも含む第１接触部位で接触可能な状態下に、研削工具及びドレッサ歯車に対して同期回転をさせるようにしたので、既使用部位を有効に利用しつつも研削工具の大まかな成形が可能である。また、成形に未だ使用されていないドレッサ歯面の未使用部位の一部からなる第２接触部位で接触可能な位置に、ドレッサ歯車の軸線方向に沿って研削工具及びドレッサ歯車を相対移動させた後、前記第２接触部位で接触可能な状態下に前記同期回転をさせるようにしたので、磨耗が発生しておらず切れ味が鋭い未使用部位のみを利用した高精度な成形が可能である。これにより、研削工具の成形精度を安定させつつも、ドレッサ歯車の一層の長寿命化を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る研削工具成形システムの斜視図である。
【図２】図１に示す研削工具成形システムの概略ブロック図である。
【図３】図３Ａは、ドレッサ歯車の右歯面と研削工具の研削歯面とが接触した状態を示した説明図である。図３Ｂは、ドレッサ歯車の左歯面と研削工具の研削歯面とが接触した状態を示した説明図である。
【図４】研削工具の成形手順を示すフローチャートである。
【図５】図５Ａ〜図５Ｃは、ドレッサ歯車の移動状態を模式的に示した説明図である。
【図６】図６Ａ及び図６Ｂは、１回目の成形過程における接触部位、既使用部位及び未使用部位の位置関係を模式的に示した説明図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、２回目の成形過程における接触部位、既使用部位及び未使用部位の位置関係を模式的に示した説明図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは、３回目の成形過程における接触部位、既使用部位及び未使用部位の位置関係を模式的に示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る研削工具成形方法について、それを実施する研削工具成形システムとの関係で好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
［研削工具成形システム１０の構成］
本発明の一実施形態に係る研削工具成形システム１０は、研削工具１８により図示しないワーク歯車を研削すると共に、このワーク歯車に代替するドレッサ歯車Ｇにより研削工具１８を成形するためのシステムである。なお、本実施形態では、ワーク歯車及びドレッサ歯車Ｇとして、はすば歯車（ヘリカルギヤ）を用いた例について説明する。
【００１７】
図１及び図２に示すように、研削工具成形システム１０は、ベッド１２と、ベッド１２の上面に配設された第１機構１４と第２機構１６と、第２機構１６に装着された研削工具１８と、ベッド１２に隣接して配設された制御部２０とを備える。
【００１８】
第１機構１４は、ドレッサ歯車Ｇが装着可能に構成されており、ドレッサ歯車Ｇの回転軸線と直交する方向（矢印Ａ方向）に進退可能な状態でベッド１２の上面に設けられた切込テーブル２２と、切込テーブル２２を矢印Ａ方向に進退させる切込モータ２４と、ドレッサ歯車Ｇの軸線方向（矢印Ｂ方向）に移動可能な状態で切込テーブル２２に設けられたトラバーステーブル２６と、トラバーステーブル２６を矢印Ｂ方向に移動させるトラバースモータ２８（移動手段）とを有する。
【００１９】
また、第１機構１４は、ドレッサ歯車Ｇを着脱可能なテールストック３０と、減速機構３２を介してドレッサ歯車Ｇを正逆両方向に回転させる第１回転モータ３４と、ドレッサ歯車Ｇの回転角度に対応した信号（パルス信号）を出力する第１エンコーダ３６とを更に有する。
【００２０】
テールストック３０には、研削工具１８とドレッサ歯車Ｇとの接触を検出する接触検出部３８が設けられている。接触検出部３８としては、研削工具１８とドレッサ歯車Ｇの接触時に生じる弾性波Ｐ（接触音）を検出するＡＥ（Acoustic Emission）センサが用いられる。ＡＥセンサは、接触方式又は非接触方式のいずれの方式であっても構わない。
【００２１】
第２機構１６は、ベッド１２の上面に立設されたコラム４０と、コラム４０のうち第１機構１４に指向する側面に沿って（矢印Ｃ方向に）旋回可能な状態で該コラム４０に設けられた旋回テーブル４２と、旋回テーブル４２を矢印Ｃ方向に移動させる図示しない旋回モータと、研削工具１８の回転軸線方向（矢印Ｄ方向）に移動可能な状態で旋回テーブル４２に設けられたシフトテーブル４４と、シフトテーブル４４を矢印Ｄ方向に移動させるシフトモータ４６とを有する。
【００２２】
また、第２機構１６は、シフトテーブル４４に固定された状態で研削工具１８を回転自在に支持する工具支持部４８と、研削工具１８を回転させる第２回転モータ５０と、研削工具１８の回転角度に対応した信号（パルス信号）を出力する第２エンコーダ５２とを更に有する。
【００２３】
図３Ａ及び図３Ｂに示すように、研削工具１８は、その外周に螺旋状の研削歯６０を有しており、研削歯６０には、ドレッサ歯車Ｇを構成する歯２００の右歯面２０２Ｒ（ドレッサ歯面）を研削するための研削歯面６２と、歯２００の左歯面２０２Ｌ（ドレッサ歯面）を研削するための研削歯面６４とが形成されている。研削歯面６２と研削歯面６４の各々には、例えば、単層のＣＢＮ（立方晶窒化硼素）砥粒等がニッケルメッキ層を介して電着されている。ここで、右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌの各々には、ＣＢＮ砥粒よりも硬度が高く、且つ、粒径が小さい砥粒（例えば、ダイヤモンド砥粒）がニッケルメッキ層を介して電着されている。
【００２４】
図２に戻って、制御部２０は、図示しない旋回モータを制御して旋回テーブル４２を矢印Ｃ方向に旋回し、シフトモータ４６を制御してシフトテーブル４４を矢印Ｄ方向に移動する。また、制御部２０は、制御部本体７０と複数のサーボアンプ７２ａ〜７２ｄとを有する。
【００２５】
制御部本体７０は、切込モータ制御部７４、トラバースモータ制御部７６（移動制御手段）、コントローラ７８、記憶部８０、接触判定部８２、及び位置決定部８４を含む。
【００２６】
切込モータ制御部７４は、サーボアンプ７２ａを介して切込モータ２４を制御して切込テーブル２２を矢印Ａ方向に進退させる。トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を制御してトラバーステーブル２６を矢印Ｂ方向に移動させる。
【００２７】
コントローラ７８は、第１エンコーダ３６及び第２エンコーダ５２からの各々の出力信号に基づいて、サーボアンプ７２ｃを介して第１回転モータ３４を制御すると共に、サーボアンプ７２ｄを介して第２回転モータ５０を制御することにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇに対して同期回転をさせる。また、コントローラ７８は、第１回転モータ３４を制御してドレッサ歯車Ｇのみを回転させることもできる。
【００２８】
記憶部８０には、例えば、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇの矢印Ｂ方向に沿った相対移動量に関する情報である移動量データ８６と、ドレッサ歯車Ｇの使用状態に関する情報である成形履歴データ８８とが記憶されている。ここで、移動量データ８６は、後述する粗成形（第１成形工程）を実施する際の第１移動量、後述する仕上げ成形（第２成形工程）を実施する際の第２移動量の各値を含む。また、成形履歴データ８８は、ドレッサ歯車Ｇの既使用部位（詳細は後述する）を特定する各種情報（例えば、成形の通算回数等）を含む。
【００２９】
接触判定部８２は、接触検出部３８にて検出された弾性波Ｐの信号強度から、研削工具１８にドレッサ歯車Ｇが接触したか否か、あるいは両者の接触の程度を判定する。
【００３０】
位置決定部８４は、移動量データ８６及び成形履歴データ８８を用いて、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇの相対位置を決定する。研削工具１８の位置・姿勢が予め固定された場合では、位置決定部８４は、ドレッサ歯車Ｇの目標位置を決定する。
【００３１】
［研削工具成形システム１０の動作説明］
続いて、上記した構成を備える研削工具成形システム１０の動作について、図４のフローチャート、及び図５Ａ〜図８Ｂを参照しながら説明する。本実施形態では、研削工具１８の成形工程を２つの工程、より詳細には、粗成形（第１成形工程）及び仕上げ成形（第２成形工程）の２回に分けて実行する。なお、初期状態において、工具支持部４８には、成形対象である研削工具１８が装着されている。
【００３２】
ステップＳ１において、テールストック３０にドレッサ歯車Ｇが装着される。先ず、装着されたドレッサ歯車Ｇは、研削工具１８の成形に未だ使用されていないものとして説明する。
【００３３】
ステップＳ２において、制御部２０は、研削工具１８の研削歯面６２（６４）とドレッサ歯車Ｇの右歯面２０２Ｒ（左歯面２０２Ｌ）とが接触可能なように、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを噛み合わせる。
【００３４】
噛合に先立ち、位置決定部８４は、記憶部８０から移動量データ８６及び成形履歴データ８８を読み出し、ドレッサ歯車Ｇの目標位置を決定する。その後、制御部２０が図示しない旋回モータとシフトモータ４６を駆動制御し、切込モータ制御部７４がサーボアンプ７２ａを介して切込モータ２４を駆動制御し、トラバースモータ制御部７６がサーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することにより、研削工具１８とドレッサ歯車Ｇとを噛み合わせる。これにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇは、図５Ａに示す位置関係下に移動されたとする。
【００３５】
ステップＳ３において、制御部２０は、右歯面２０２Ｒに対する研削歯面６２の振れ量、及び、左歯面２０２Ｌに対する研削歯面６４の振れ量をそれぞれ測定した上で、その振れ量に応じて各種研削条件（研削工具１８及び／又はドレッサ歯車Ｇの回転速度等）を補正する。この測定方法及び補正方法には公知の手法を種々用いることができる。例えば、接触判定部８２は、ステップＳ２での噛合・接触の際に発生する弾性波Ｐの強度（接触検出部３８からの検出信号）に基づいて、上記した振れ量を測定できる。
【００３６】
ステップＳ４において、研削歯面６２、６４をそれぞれ粗成形する。具体的には、コントローラ７８は、サーボアンプ７２ｃを介して第１回転モータ３４を回転駆動すると共に、サーボアンプ７２ｄを介して第２回転モータ５０を回転駆動することにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇに対して同期回転させる。そうすると、右歯面２０２Ｒにより研削歯面６２が研削される。また、同様の手順を経て、左歯面２０２Ｌにより研削歯面６４が研削される。これにより、研削工具１８が大まかに成形されるに至る。
【００３７】
その結果、図６Ａに示すように、研削工具１８との接触が可能である接触可能領域１００のうち、ドレッサ歯車Ｇの位置Ｐ１近傍（第１接触部位１０２）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。なお、各接触部位は、実際には歯面毎に離散形状として存在するが、説明の便宜のため、矢印Ｄ方向に延在する帯状（連続形状）のハッチング領域としてそれぞれ表記する。
【００３８】
以下、同期回転による成形に既に使用されたドレッサ歯車Ｇの歯面（右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌ）の部位を「既使用部位」と称する。一方、同期回転による成形に未だ使用されていないドレッサ歯車Ｇの歯面（右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌ）の部位を「未使用部位」と称する。図６Ａ例では、既使用部位１０４ａは第１接触部位１０２に相当すると共に、未使用部位１０６ａは接触可能領域１００から既使用部位１０４ａを除いた部位に相当する。
【００３９】
ステップＳ５において、切込モータ制御部７４がサーボアンプ７２ａを介して切込モータ２４を駆動制御することにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを一旦離間させる。
【００４０】
ステップＳ６において、制御部２０は、研削工具１８の研削歯面６２（６４）とドレッサ歯車Ｇの右歯面２０２Ｒ（左歯面２０２Ｌ）とが接触可能なように、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを噛み合わせる。この噛合に先立ち、位置決定部８４は、移動量データ８６及び成形履歴データ８８から、ドレッサ歯車Ｇの次の目標位置を決定する。そして、トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することで、ドレッサ歯車Ｇをトラバース移動させる（第１移動工程）。具体的には、トラバースモータ制御部７６は、ドレッサ歯車Ｇを、矢印Ｂ方向（Ｂ２側）に第１移動量（３ｓ；ｓは正値）だけ移動させる。
【００４１】
図５Ａ〜図５Ｃに示すように、ドレッサ歯車Ｇは、矢印Ｂ方向に沿ってＢ２側に第１移動量（３ｓ）だけ相対移動される。そうすると、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを噛み合わせる際、ドレッサ歯車Ｇの接触部位が変化する。なお、本実施形態において、矢印Ｂ方向に沿ってドレッサ歯車Ｇのみ移動可能であるが、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇのうち少なくとも一方を移動可能に設けてもよいことは言うまでもない。
【００４２】
ステップＳ７において、制御部２０は、右歯面２０２Ｒに対する研削歯面６２の振れ量、及び、左歯面２０２Ｌに対する研削歯面６４の振れ量をそれぞれ測定した上で、その振れ量に応じて各種研削条件を補正する。なお、本ステップは、ステップＳ３の場合と同様であるため、その動作説明を割愛する。
【００４３】
ステップＳ８において、研削歯面６２、６４をそれぞれ仕上げ成形する。具体的には、コントローラ７８は、サーボアンプ７２ｃを介して第１回転モータ３４を回転駆動すると共に、サーボアンプ７２ｄを介して第２回転モータ５０を回転駆動することにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇに対して同期回転させる。そうすると、右歯面２０２Ｒにより研削歯面６２が研削される。また、同様の手順を経て、左歯面２０２Ｌにより研削歯面６４が研削される。これにより、研削工具１８が高精度に成形されるに至る。
【００４４】
図６Ｂに示すように、ドレッサ歯車Ｇの接触可能領域１００のうち、位置Ｐ２近傍（第２接触部位１０８）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。図６Ｂ例では、既使用部位１０４ｂは、図６Ａに示す既使用部位１０４ａに第２接触部位１０８を含めた部位に相当する。また、未使用部位１０６ｂは、接触可能領域１００から既使用部位１０４ｂを除いた部位に相当する。
【００４５】
ステップＳ９において、切込モータ制御部７４がサーボアンプ７２ａを介して切込モータ２４を駆動制御することにより、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを再度離間させる。
【００４６】
ステップＳ１０において、ドレッサ歯車Ｇは、テールストック３０から取り外される。このとき、成形履歴データ８８が更新され、このドレッサ歯車Ｇが研削工具１８の成形に１回使用された旨が記憶される。
【００４７】
このようにして、研削工具１８に対して粗成形及び仕上げ成形を順次実行することにより１回目の成形過程が終了する。続いて、２回目以降における研削工具１８の成形過程について、図６Ａ〜図８Ｂを参照しながら説明する。ここでは、研削歯６０が再び摩耗した研削工具１８や、研削歯６０が摩耗した別の研削工具１８を研削する場合を想定する。
【００４８】
２回目以降の成形過程は、１回目の場合と基本的に同じであり、図４のフローチャートに従って実行される。ここでは、研削工具成形システム１０の動作説明を割愛し、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇの接触位置の状態遷移を中心に説明する。
【００４９】
図７Ａは、２回目の成形過程での粗成形（図４のステップＳ４）における、第１接触部位１１０、既使用部位１０４ｃ及び未使用部位１０６ｃの位置関係を模式的に示した説明図である。トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することで、ドレッサ歯車Ｇをトラバース移動させる（第２移動工程）。具体的には、トラバースモータ制御部７６は、ドレッサ歯車Ｇを、矢印Ｂ方向（Ｂ１側）に第２移動量（ｓ）だけ移動させる。これにより、ドレッサ歯車Ｇは、位置Ｐ２を基準として、矢印Ｂ方向に沿ってＢ２側に第２移動量（ｓ）だけ相対移動される。
【００５０】
そして、ドレッサ歯車Ｇの接触可能領域１００のうち、位置Ｐ３近傍（第１接触部位１１０）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。ここで、ダブルハッチングを付した領域は通算して２回接触した部位を示しており、後述する図７Ｂ〜図８Ｂについても同様に定義する。本図例では、第１接触部位１１０及び第２接触部位１０８の間の重複領域に相当する。換言すれば、第１接触部位１１０は、既使用部位１０４ｂ（図６Ｂ参照）の一部又は全部で構成されている。
【００５１】
なお、本図例では、既使用部位１０４ｃは、図６Ｂに示す既使用部位１０４ｂに第１接触部位１１０を含めた部位に相当する。また、未使用部位１０６ｃは、接触可能領域１００から既使用部位１０４ｃを除いた残りの部位（２つの領域）に相当する。
【００５２】
図７Ｂは、２回目の成形過程での仕上げ成形（図４のステップＳ８）における、第２接触部位１１２、既使用部位１０４ｄ及び未使用部位１０６ｄの位置関係を模式的に示した説明図である。トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することで、ドレッサ歯車Ｇを矢印Ｂ方向（Ｂ２側）に第１移動量（３ｓ）だけ移動させる。これにより、ドレッサ歯車Ｇは、位置Ｐ３を基準として、矢印Ｂ方向に沿ってＢ１側に第１移動量（３ｓ）だけ相対移動される。
【００５３】
そして、ドレッサ歯車Ｇの接触可能領域１００のうち、位置Ｐ４近傍（第２接触部位１１２）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。本図例では、第２接触部位１１２は、いずれの接触部位にも重複しない。換言すれば、第２接触部位１１２は、未使用部位１０６ｃ（図７Ａ参照）の一部のみからなる。
【００５４】
なお、本図例では、既使用部位１０４ｄは、図７Ａに示す既使用部位１０４ｃに第２接触部位１１２を含めた部位に相当する。また、未使用部位１０６ｄは、接触可能領域１００から既使用部位１０４ｄを除いた残りの部位（３つの領域）に相当する。
【００５５】
図８Ａは、３回目の成形過程での粗成形（図４のステップＳ４）における、第１接触部位１１４、既使用部位１０４ｅ及び未使用部位１０６ｅの位置関係を模式的に示した説明図である。トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することで、ドレッサ歯車Ｇを矢印Ｂ方向（Ｂ１側）に第２移動量（ｓ）だけ移動させる。これにより、ドレッサ歯車Ｇは、位置Ｐ４を基準として、矢印Ｂ方向に沿ってＢ２側に第２移動量（ｓ）だけ相対移動される。
【００５６】
そして、ドレッサ歯車Ｇの接触可能領域１００のうち、位置Ｐ５近傍（第１接触部位１１４）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。本図例では、第１接触部位１１４は、第２接触部位１０８、１１２の一部とそれぞれ重複する。換言すれば、第１接触部位１１４は、既使用部位１０４ｄ（図７Ｂ参照）の一部を少なくとも含んでいる。
【００５７】
なお、本図例では、既使用部位１０４ｅは、図７Ｂに示す既使用部位１０４ｄに第１接触部位１１４を含めた部位に相当する。また、未使用部位１０６ｅは、接触可能領域１００から既使用部位１０４ｅを除いた残りの部位（２つの領域）に相当する。
【００５８】
図８Ｂは、３回目の成形過程での仕上げ成形（図４のステップＳ８）における、第２接触部位１１６、既使用部位１０４ｆ及び未使用部位１０６ｆの位置関係を模式的に示した説明図である。トラバースモータ制御部７６は、サーボアンプ７２ｂを介してトラバースモータ２８を駆動制御することで、ドレッサ歯車Ｇを矢印Ｂ方向（Ｂ２側）に第１移動量（３ｓ）だけ移動させる。これにより、ドレッサ歯車Ｇは、位置Ｐ５を基準として、矢印Ｂ方向に沿ってＢ１側に第１移動量（３ｓ）だけ相対移動される。
【００５９】
そして、ドレッサ歯車Ｇの接触可能領域１００のうち、位置Ｐ６近傍（第２接触部位１１６）で、研削工具１８の研削歯６０と接触する。本図例では、第２接触部位１１６は、いずれの接触部位にも重複しない。換言すれば、第２接触部位１１６は、未使用部位１０６ｅ（図８Ａ参照）の一部のみからなる。
【００６０】
なお、本図例では、既使用部位１０４ｆは、図８Ａに示す既使用部位１０４ｅに第２接触部位１１６を含めた部位に相当する。また、未使用部位１０６ｆは、接触可能領域１００から既使用部位１０４ｆを除いた残りの部位（３つの領域）に相当する。
【００６１】
以下、粗成形（図４のステップＳ４）、相対移動（同ステップＳ６）、及び仕上げ成形（同ステップＳ８）を順次繰り返すことで、４回目以降の成形過程を実行できる。なお、最新の成形履歴データ８８を記憶部８０に記憶させることで、ドレッサ歯車Ｇを任意のタイミングで装着し、所望の形成工程を実行することができる。
【００６２】
以上のように、成形に既に使用されたドレッサ歯面（右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌ）の既使用部位１０４ａ〜１０４ｆの一部を少なくとも含む第１接触部位１０２、１１０、１１４で接触可能な状態下に、研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇに対して同期回転をさせるようにしたので、既使用部位１０４ａ〜１０４ｆを有効に利用しつつも研削工具１８の大まかな成形が可能である。また、成形に未だ使用されていないドレッサ歯面の未使用部位１０６ａ〜１０６ｆの一部からなる第２接触部位１０８、１１２、１１６で接触可能な位置に、ドレッサ歯車Ｇの軸線方向（矢印Ｂ方向）に沿って研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを相対移動させた後、第２接触部位１０８、１１２、１１６で接触可能な状態下に前記同期回転をさせるようにしたので、磨耗が発生しておらず切れ味が鋭い未使用部位１０６ａ〜１０６ｆのみを利用した高精度な成形が可能である。これにより、研削工具１８の成形精度を安定させつつも、ドレッサ歯車Ｇの一層の長寿命化を実現できる。
【００６３】
また、成形された研削工具１８とは異なる研削工具１８に対して、粗成形、トラバース移動、及び仕上げ成形を順次実行することが好ましい。これにより、単一のドレッサ歯車Ｇを用いた成形であっても、複数の研削工具１８に対して略均一な成形精度が得られる。
【００６４】
更に、既使用部位１０４ａ、１０４ｃ、１０４ｅに第２接触部位１０８、１１２、１１６を更に含めた上、既使用部位１０４ａ、１０４ｃ、１０４ｅを少なくとも含む接触部位で接触可能な位置に、軸線方向（矢印Ｂ方向）に沿って研削工具１８及びドレッサ歯車Ｇを相対移動させる第２移動工程を更に備え、この第２移動工程では、第１移動工程（図４のステップＳ６参照）における移動量（３ｓ）よりも小さい移動量（ｓ）で且つ反対方向に相対移動させてもよい。これにより、ドレッサ歯面（右歯面２０２Ｒ、左歯面２０２Ｌ）の既使用部位１０４ａ、１０４ｃ、１０４ｅを効率的に使用可能であり、ドレッサ歯車Ｇの一層の長寿命化を実現できる。
【００６５】
なお、この発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、この発明の主旨を逸脱しない範囲で自由に変更できることは勿論である。
【符号の説明】
【００６６】
１０…研削工具成形システム                １８…研削工具
２０…制御部                              ２８…トラバースモータ
６０…研削歯                              ７６…トラバースモータ制御部
８０…記憶部                              ８４…位置決定部
８６…移動量データ                        ８８…成形履歴データ
１０２、１１０、１１４…第１接触部位      １０４ａ〜１０４ｆ…既使用部位
１０６ａ〜１０６ｆ…未使用部位
１０８、１１２、１１６…第２接触部位
２０２Ｌ…左歯面                          ２０２Ｒ…右歯面
Ｇ…ドレッサ歯車                          Ｐ１〜Ｐ６…位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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