(57)【要約】【課題】防錆被膜に形成されうるピンホールの発生を大幅に減らすことが可能な軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法を提供する。【解決手段】  軽量気泡コンクリートパネル用の補強鉄筋を防錆液に浸漬させた後、乾燥させて鉄筋表面に防錆被膜を形成する防錆方法であって、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽量気泡コンクリートパネル用の補強鉄筋を防錆液に浸漬させた後、乾燥させて鉄筋表面に防錆被膜を形成する防錆方法であって、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させることを特徴とする軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法。
【請求項２】
防錆液に補強鉄筋を浸漬させる工程と、該浸漬により鉄筋表面に塗布された防錆液を乾燥させる工程とからなる軽量気泡コンクリート用の防錆被膜が形成された補強鉄筋の製造方法であって、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させることを特徴とする防錆被膜が形成された補強鉄筋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は建築物の壁、屋根、床などに使用される軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）パネル用の補強鉄筋の防錆方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＡＬＣパネルの製造においては、珪石等の珪酸質原料とセメントや生石灰等の石灰質原料とを主原料として用い、これらの微粉末に水とアルミニウム粉末等の添加物を加えてスラリー状にし、これを予め補強鉄筋が並べられた型枠に注入する。注入されたスラリー状の流体は、アルミニウム粉末の反応により発泡し、更に石灰質原料の反応により半硬化する。この半硬化体を、ピアノ線により所定寸法に切断した後、オートクレーブによる約１８０℃、１０気圧の高温高圧水蒸気養生を行う。これにより、所定の寸法を有するＡＬＣパネルが得られる。
【０００３】
このようにして得たＡＬＣパネルは、その体積の８０％程度が気泡や細孔になっているため軽量であり、さらに耐火性、断熱性、施工性にも優れているため、壁、屋根、床などの建築材料として広く使用されている。しかし、ＡＬＣパネルは上記気泡や細孔を経由して外部の水分がパネル内部へ侵入しやすい構造となっている上、ＡＬＣは通常のコンクリートとは異なり弱アルカリ性であるため、ＡＬＣパネル内部に配置された補強鉄筋は腐食されやすい状態にある。そこで、補強鉄筋の表面には予め防錆処理が施されている。
【０００４】
防錆処理を補強鉄筋に施す方法としては、防錆液に補強鉄筋を浸漬させる方法が一般的であるが、かかる浸漬塗布法では、補強鉄筋を防錆液に浸漬させる際に巻き込まれる空気が補強鉄筋の表面に滞留し、乾燥後に防錆膜欠損（以下、ピンホールと称する）の原因になるという問題があった。防錆膜にピンホールが存在すると、そのピンホール部分の鉄筋には防錆処理が施されないため、長期的には補強鉄筋が腐食されてしまう。補強鉄筋の腐食はごく一部であれば、ＡＬＣパネルとしての健全性は保たれるが、補強鉄筋の腐食が多量に発生すると、ＡＬＣパネルとしての健全性は失われてしまう。
【０００５】
これを防ぐためには、防錆膜に形成されるピンホールを可能な限り少なくしておくことが重要であり、そのため、従来技術としての特許文献1の請求項１では、補強鉄筋に防錆液を浸漬塗布する防錆方法において、防錆液タンクの上部の両端に配設した防錆液補充口より防錆液を交互に補充すると共に、防錆液タンクの底部近傍の両端に配設した防錆液吐出口と流出口とを介してタンク内の防錆液をポンプにより循環させる方法が開示されている。また、特許文献1の請求項２では、ＡＬＣパネル用の補強鉄筋を引き上げながら水平方向に揺動させる方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２６９９０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の請求項１に開示されている方法を既存の設備に採用する場合は、新たに循環設備を追加する必要があるため、防錆処理設備に多大な改造が必要となり、コストがかさむことになる。さらに、防錆タンクのサイズは例えば幅約１.５ｍ、長さ約７.２ｍ、高さ約０.７ｍ、容量約７.６ｍ３と巨大であるため、防錆タンク内の防錆液が均一に循環されないといった問題があった。また、特許文献１の請求項２で開示されている方法は、ＡＬＣパネル用の補強鉄筋を水平方向に揺動させるため、従来の防錆タンクのサイズでは防錆タンクと補強鉄筋が干渉してしまうといった問題があった。
【０００８】
本発明は上記の問題点に鑑みて提案されたものであり、その目的とするところは、軽量気泡コンクリート用補強鉄筋を防錆液に浸漬して防錆被膜を形成する防錆方法において、防錆被膜に形成されうるピンホールの発生を大幅に減らすことが可能な軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明が提供する軽量気泡コンクリートパネル用の補強鉄筋の防錆方法は、軽量気泡コンクリートパネル用の補強鉄筋を防錆液に浸漬させた後、乾燥させて鉄筋表面に防錆被膜を形成する防錆方法であって、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させることを特徴としている。
【００１０】
また、本発明が提供する軽量気泡コンクリート用の防錆被膜が形成された補強鉄筋の製造方法は、防錆液に補強鉄筋を浸漬させる工程と、該浸漬により鉄筋表面に塗布された防錆液を乾燥させる工程とからなり、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の表面に形成されやすいピンホールを新規な設備を必要とすることなく大幅に低減させて、防錆効果に優れた被膜を鉄筋の表面に安価に形成することができる。この防錆被膜が形成された補強鉄筋を用いた軽量気泡コンクリートパネルは、補強鉄筋の腐食を長期に亘って防止することができるので、極めて信頼性の高いＡＬＣパネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】ＡＬＣパネルの内部に埋設される一般的な補強鉄筋の斜視図である。
【図２】本発明の防錆方法に好適に使用される防錆装置の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のＡＬＣパネル用の補強鉄筋の防錆方法の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。図１に示すように、ＡＬＣパネルＰの内部には、ＡＬＣパネルＰの長手方向に延在する複数の主筋１ａとこれに直交する短手方向に延在する複数の横筋１ｂとを互いに溶接してカゴ状に成形した鉄筋マットと称される補強鉄筋１が埋設されている。この補強鉄筋１に前述した浸漬塗布法で防錆処理を施す場合は、一度に複数の補強鉄筋１を防錆液に浸漬するのが好ましく、これにより効率的に防錆作業を行うことができる。
【００１４】
そのため、例えば図２に示すような固定冶具２が用いられる。この固定冶具２は、矩形の平板形状を有しており、その一方の板面に、板面から垂直に延在する複数の支持棒３が配設されている。これら支持棒３に沿わせるようにして補強鉄筋１を支持棒３に取り付けることにより、複数の補強鉄筋を整列させた状態で固定冶具２に取り付けることが可能になる。
【００１５】
整列させた複数の補強鉄筋１は、すべて主筋が固定冶具２の板面に略平行に延在し、且つ板面に最も近い主筋と板面の距離がすべて略同一となるようにするのが好ましい。これにより、補強鉄筋間でばらつきのない均質な防錆被膜を成膜させることができる。このようにして複数の補強鉄筋１を取り付けた固定冶具２を、図２に示すように支持棒３側の板面が真下を向くようにして吊り下げる。なお、図２の例では、固定冶具２の長手方向に２個の補強鉄筋１が並んでおり、短手方向にも複数個の補強鉄筋１が並んでいる様子が示されている。
【００１６】
この複数の補強鉄筋１が取り付けられた固定冶具２を、防錆液が満たされた防錆タンク４の真上に移動させた後、そのまま固定冶具２を徐々に下ろすことにより、複数の補強鉄筋１をすべて防錆液の同じ深さに浸漬させることができる。この状態で所定の時間浸漬させた後、固定冶具２を引き上げ、鉄筋の表面に塗布された防錆液を乾燥させる。これにより、補強鉄筋１を構成する各鉄筋の表面に防錆被膜を形成することができる。
【００１７】
上記補強鉄筋の浸漬の際は、補強鉄筋の浸漬時の最上部が防錆液の液面から少なくとも１５０ｍｍの深さに位置するように補強鉄筋全体を浸漬させる。これにより、補強鉄筋を構成するすべての鉄筋を防錆液の液面から１５０ｍｍより深い位置に浸漬させることができるので、防錆膜の表面に形成されやすいピンホールを大幅に低減させることができ、従来に比べてピンホールの少ない防錆被膜を各鉄筋の表面に形成することができる。よって、長期に亘って防錆効果の高いＡＬＣパネルを提供することができる。以下、実施例を挙げてより詳細に説明する。
【実施例】
【００１８】
外径５.５ｍｍの主筋と外径４.０ｍｍの横筋をそれぞれ複数本ずつ用いて、厚さ１００ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ３５４０ｍｍの軽量気泡コンクリートパネルの内部に納まる大きさのカゴ状の補強鉄筋（厚さ７０ｍｍ、幅４９６ｍｍ、長さ３５１２ｍｍ）を複数個作製した。これら補強鉄筋を防錆液にそれぞれ異なる深さに浸漬させて、成膜したときの防錆被膜の状態を調べた。
【００１９】
浸漬には図２に示すような幅１５００ｍｍ、長さ７２００ｍｍの平板状の固定冶具２を使用した。この固定冶具２の一方の板面には複数の支持棒３が立設しており、これらに沿わせるようにして固定冶具２の長手方向に２個、短手方向に１５個の計３０個の補強鉄筋１を並べて取り付けた。各補強鉄筋１の主筋及び横筋は、それぞれ固定冶具２の板面に対して平行及び垂直に延在するようにした。
【００２０】
固定冶具２のもう一方の板面には４隅にアイボルトが設けられており、ここにチェーンブロックのチェーンを引っ掛け、チェーンブロックを駆動させて固定冶具２の支持棒３側の板面が真下を向くように持ち上げた。これにより、支持棒３に固定された補強鉄筋１の主筋及び横筋を、それぞれ水平方向及び鉛直方向に延在させた。この状態のまま、固定冶具２を防錆液で満たされた防錆タンク４の上方まで移動させた後、降下速度２０ｍｍ／秒で降下させ、すべての補強鉄筋１を防錆タンク４内の防錆液中に完全に浸漬させた。
【００２１】
浸漬の際、防錆液の液面から補強鉄筋の浸漬時の最上部（すなわち、複数の主筋のうち固定冶具２に最も近く位置しているもの）までの浸漬深さが５ｍｍになるようにチェーンブロックの高さを調節した。なお、防錆液には、ＳＢＲ水性エマルジョン、アスファルト水性エマルジョン、及びアルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分とし、これにｐＨ調整用の消石灰と粘度調整用の水を混合した防錆液を使用した。また、防錆処理において、防錆液に漬ける回数は１回のみとした。
【００２２】
固定冶具２を防錆液から引き上げて浸漬を完了させた後、鉄筋の表面に塗布された防錆液を、およそ５０℃に調節されたトンネル内に約２時間かけて通すことにより乾燥した。このようにして防錆被膜が形成された試料１の補強鉄筋を作製した。更に、浸漬時の防錆液の液面から補強鉄筋の最上部までの浸漬深さを５ｍｍに代えてそれぞれ５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍ、及び３００ｍｍにした以外は上記試料１と同様にして防錆被膜が形成された試料２〜６の補強鉄筋を作製した。
【００２３】
これら試料１〜６の補強鉄筋の主筋の防錆膜上に形成されたピンホールの個数を目視にてカウントし、補強鉄筋の主筋１本当たりの平均ピンホール個数とした。また、従来の浸漬深さにほぼ該当する試料１の平均ピンホール個数を基準とするピンホール個数の低減率を求め、低減率が７５％以上のものを適、低減率が７５％未満のものを不適と評価した。それらの結果を、防錆液の液面から補強鉄筋の最上部までの浸漬深さと共に下記表１に示す。
【００２４】
【表１】
2014141708.tif 000003
【００２５】
上記表１の結果からわかるように、試料４〜６（浸漬深さ１５０ｍｍ以上）ではいずれもピンホール個数の低減率が７５％以上であり、良好な結果が得られた。ただし、浸漬深さ１５０ｍｍを境にピンホールの低減効果が小さくなっていくため、浸漬深さを１５０ｍｍよりも深くしても効果はあまり変わらず、むしろ不経済となる。一方、試料１〜３（浸漬深さ１５０ｍｍ未満）ではピンホール個数の低減率はいずれも７５％未満であり、好ましい結果が得られなかった。
【符号の説明】
【００２６】
１    カゴ状の補強鉄筋
２    固定冶具
３    支持棒
４    防錆タンク
Ｐ    ＡＬＣパネル
【図１】
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【図２】
2014141708.tif 000005