(57)【要約】【課題】第１の被着物と第２の被着物とが固着する前に、塗布された接着剤の塗布量の良否を判定する検査装置を提供する。【解決手段】検出部１２ａは、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂからアナログ信号に基づき、複数個所の断面形状を検出する。次に、断面積換算部１２ｃにより断面形状からその断面の断面積を算出する。その後、体積換算部１２ｄにより断面の断面積と、検出箇所間の距離（正確には、レーザ光の照射ピッチ）とからその検出箇所毎の体積を算出し、これらの体積を積算する。判定部１２ｆは、各検出箇所の体積の積算値が、記憶部１２ｂに記憶されている体積相関値の上下限値の範囲内にあるか否かを判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の被着物の表面に接着剤によって第２の被着物を固着する前に接着剤の塗布量を検査する検査装置において、
前記検査装置は、塗布された前記接着剤の断面形状を検出する検出部と、その検出部を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、前記検出部により検出した断面形状から断面積を算出する断面積換算部と、前記算出した断面積に基づいて、前記塗布された接着剤の重量が、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な重量であるか否かを判定する判定部と、を備えたことを特徴とする検査装置。
【請求項２】
請求項１記載の検査装置において、
前記検出部は、塗布された前記接着剤の複数個所の断面形状を検出するものであり、
前記制御部の断面積換算部は、前記各断面形状から各断面の断面積を算出するものであり、
前記制御部の判定部は、前記算出した各断面の断面積に基づいて、前記塗布された接着剤の重量を判定することを特徴とする検査装置。
【請求項３】
請求項２に記載の検査装置において、
前記制御部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量に対応する接着剤の体積を示す体積相関値、ならびに前記検出部によって検出される各検出箇所間の距離情報が予め記憶された記憶部と、
前記算出した各断面の断面積と各検出箇所間の距離情報とから、隣合う二つの検出箇所毎間の体積を算出し、これらの検出箇所間毎の体積を積算する体積換算部と、
前記算出した体積の積算値が前記体積相関値であるか否かを判定する判定部と、を備えたことを特徴とする検査装置。
【請求項４】
請求項２に記載の検査装置において、
前記制御部は、前記接着剤の密度情報、ならびに前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量、ならびに前記検出部によって検出される各検出箇所間の距離情報が予め記憶された記憶部と、
前記算出した各断面の断面積と各検出箇所間の距離情報とから、隣合う二つの検出箇所毎間の体積を算出する体積換算部と、
前記算出した検出箇所間毎の体積と前記接着剤の密度情報とから検出箇所間毎の重量を算出し、これらの検出箇所毎の重量を積算する塗布重量換算部と、
前記算出した重量の積算値が、前記第１の被着物と前記第２の被着物を正常に接着可能な前記接着剤の重量であるか否かを判定する判定部とを備えたことを特徴とする検査装置。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載の検査装置において、
前記記憶部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量の上限値および下限値に対応する前記体積相関値の上限値および下限値が予め記憶されており、
前記判定部は、前記算出した体積の積算値が前記体積の相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定することを特徴とする検査装置。
【請求項６】
請求項２に記載の検査装置において、
前記断面積換算部は、前記算出した各断面の断面積を積算するものであり、
前記制御部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な前記接着剤の重量に対応する接着剤の断面積の積算値を示す断面積相関値が予め記憶された記憶部を備え、
前記判定部は、前記算出した断面積の積算値が前記断面積相関値であるか否かを判定することを特徴とする検査装置。
【請求項７】
請求項６に記載の検査装置において、
前記記憶部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な前記接着剤の重量の上限値および下限値に対応する前記断面積相関値の上限値および下限値が予め記憶され、
前記判定部は、前記算出した断面積の積算値が前記断面積相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定することを特徴とする検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、接着剤の塗布量を検査するための検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の検査装置としては、たとえば、特許文献１に記載の自動外観検査装置が知られている。図９に示すように、当該自動外観検査装置６０では、ヨーク６１の内周面６１ａと磁石６２の端面６２ａとの間のギャップ６４から接着剤６３が一部はみ出すようにしてヨーク６１の内周面６１ａと磁石６２を接着する。照射部６５によって接着剤６３のはみ出し部Ｈ１に対してスリット状光６６を照射するとともに、照射した部分を撮影装置６７で撮影する。この撮影結果を解析装置６８により解析し、その結果に基づいて接着剤６３の有無および硬化状態の良否判定を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３―１８５５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１の自動外観検査装置には、次のような問題があった。すなわち、ヨーク６１と磁石６２が接着された状態で、接着剤の有無および硬化状態だけで良否判定を行うと、実際の接着剤の塗布量を正確に把握することができない。また、接着された状態において判定が行われるため、不良品と判定された場合、当該ヨーク６１および磁石６２は廃却されるといった問題があった。
【０００５】
この発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、第１の被着物と第２の被着物が固着する前に、塗布された接着剤の塗布量の良否を判定する検査装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について説明する。
請求項１に記載の発明は、第１の被着物の表面に接着剤によって第２の被着物を固着する前に接着剤の塗布量を検査する検査装置において、前記検査装置は、塗布された前記接着剤の断面形状を検出する検出部と、その検出部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記検出部により検出した断面形状から断面積を算出する断面積換算部と、前記算出した断面積に基づいて、前記塗布された接着剤の重量が、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な重量であるか否かを判定する判定部と、を備えたことを要旨とする。
【０００７】
同構成によれば、第1の被着物と第２の接着物とを固着する前に、断面積換算部により算出した断面積に基づいて、塗布された接着剤の重量が、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な重量であるか否かを判定する。これにより、製品の完成前（出荷前）に接着剤の塗布量の良否を判定することにより、接着剤の塗布量が過多および過少である製品は出荷されないため、出荷製品の接着品質を向上させることができる。また、第１の被着物および第２の被着物が固着する前に、接着剤の塗布量の良否判定をすることで、従来の固着後に接着剤の良否判定をする検査装置に比べ、塗布された接着剤の塗布量の異常（不良品）による第１の被着物および第２の被着物のロス率を抑制することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の検査装置において、前記検出部は、塗布された前記接着剤の複数個所の断面形状を検出するものであり、前記制御部の断面積換算部は、前記各断面形状から各断面の断面積を算出するものであり、前記制御部の判定部は、前記算出した各断面の断面積に基づいて、前記塗布された接着剤の重量を判定することを要旨とする。
【０００９】
同構成によれば、複数の検出箇所の断面積に基づいて、塗布された接着剤の状量を判定する。これにより、複数の検出箇所の断面積を判定することで、実際に塗布された接着剤の断面積をより正確に算出することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の検査装置において、前記制御部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量に対応する接着剤の体積を示す体積相関値、ならびに前記検出部によって検出される各検出箇所間の距離情報が予め記憶された記憶部と、前記算出した各断面の断面積と各検出箇所間の距離情報とから、隣合う二つの検出箇所毎間の体積を算出し、これらの検出箇所毎間の体積を積算する体積換算部と、前記算出した体積の積算値が前記体積相関値であるか否かを判定する判定部と、を備えたことを要旨とする。
【００１１】
同構成によれば、第1の被着物と第２の接着物とを固着する前に、体積換算部により算出した体積の積算値が体積相関値であるか否かを判定する。これにより、製品の完成前（出荷前）に塗布された接着剤の塗布量の良否判定することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の検査装置において、前記制御部は、前記接着剤の密度情報、ならびに第１の被着物と第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量、ならびに前記検出部によって検出される各検出箇所間の距離情報が予め記憶された記憶部と、前記算出した各断面の断面積と各検出箇所間の距離情報とから、隣合う二つの検出箇所毎間の体積を算出する体積換算部と、前記算出した検出箇所間毎の体積と前記接着剤の密度情報とから検出箇所間毎の重量を算出し、これらの検出箇所毎の重量を積算する塗布重量換算部と、前記算出した重量の積算値が前記第１の被着物と前記第２の被着物を正常に接着可能な前記接着剤の重量であるか否かを判定する判定部とを備えたことをその要旨としている。
【００１３】
同構成によれば、第1の被着物と第２の接着物とを固着する前に、塗布重量換算部により算出した重量の積算値が第１の被着物と第２の被着物を正常に接着可能な前記接着剤の重量であるか否かを判定する。これにより、製品の完成前（出荷前）に塗布された接着剤の塗布量の良否判定することができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の検査装置において、前記記憶部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量の上限値および下限値に対応する前記体積相関値の上限値および下限値が予め記憶されており、前記判定部は、前記算出した体積の積算値が前記体積の相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定することをその要旨としている。
【００１５】
同構成によれば、算出した体積の積算値が体積相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かで塗布された接着剤の塗布量の良否判定をする。これにより、実際に塗布された接着剤の体積の積算値が体積相関値に対して多少のばらつきがあっても、接着剤の塗布量の良否判定をすることができる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項２に記載の検査装置において、前記断面積換算部は、前記算出した各断面の断面積を積算するものであり、前記制御部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な前記接着剤の重量に対応する接着剤の断面積の積算値を示す断面積相関値が予め記憶された記憶部を備え、前記判定部は、前記算出した断面積の積算値が前記断面積相関値であるか否かを判定することをその要旨としている。
【００１７】
同構成によれば、断面積の積算値が断面積相関値であるか否かで塗布された接着剤の塗布量の判定をする。これにより、断面積の積算値に基づいても、塗布された接着剤の塗布量の良否判定をすることができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の検査装置において、前記記憶部は、前記第１の被着物と前記第２の被着物とを正常に接着可能な前記接着剤の重量の上限値および下限値に対応する前記断面積相関値の上限値および下限値が予め記憶され、前記判定部は、前記算出した断面積の積算値が前記断面積相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定することをその要旨としている。
【００１９】
同構成によれば、算出した断面積の積算値が断面積相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かで塗布された接着剤の塗布量の良否判定をする。これにより、実際の塗布された接着剤の断面積の積算値が断面積相関値に対して多少のばらつきがあっても、接着剤の塗布量の良否判定をすることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る検査装置によれば、第１の被着物と第２の被着物が固着する前に、塗布された接着剤の塗布量の良否を判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】一実施形態における検査装置の全体構成を示すブロック図。
【図２】同実施形態における製造装置の全体構成を示す正面図。
【図３】同実施形態におけるレーザ変位センサの処理手順を示す斜視図。
【図４】図３の４−４断面図。
【図５】同実施形態における接着剤の塗布量を算出する接着剤の体積と接着剤の塗布量（重量）相関図。
【図６】同実施形態における検査装置の検査手順を示すフローチャート。
【図７】他の実施形態における接着剤の塗布量を算出する接着剤の断面積と接着剤の塗布量（重量）相関図。
【図８】他の実施形態における断面形状を判定する接着剤の断面形状の高さと接着剤の塗布量（重量）相関図。
【図９】従来の検査装置の全体構成を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の検査装置を具体化した一実施形態を図１〜図５に従って詳細に説明する。
図２に示す製造装置２０は、第１の被着物であるモータロータ２２の表面に、第２の被着物であるマグネット（図示せず）を固着するための接着剤２１を塗布するとともに、その塗布量を検査する装置であり、ディスペンサ（液体定量吐出装置）２３ａ,２３ｂと、検査装置１０と、直動シリンダー２４とを有している。
【００２３】
ディスペンサ２３ａ,２３ｂは、十角柱形であるモータロータ２２の表面（十角柱の各側面）に、図３に示すように平面視して長方形状に、モータロータ２２の軸方向を長手方向として接着剤２１を塗布する装置である。なお、ディスペンサ２３ａ,２３ｂは、モータロータ２２の隣合う表面にそれぞれ対面し、二面同時に接着剤２１を塗布するようになっている。
【００２４】
直動シリンダー２４は、モータロータ２２の軸線と直交する方向に伸縮するように設定されており、後述するコンピュータ１２の制御の下に一定の範囲内において伸縮する。直動シリンダー２４のピストロンロッド２５には、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂが設けられている。直動シリンダー２４の伸縮に伴い、二つのレーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、それぞれ面しているモータロータ２２の塗布面（A1面またはB1面）の範囲内において、長方形状の接着剤２１の幅方向に往復移動する。
【００２５】
図１に示すように検査装置１０は、前述した二つのレーザ変位センサ１１ａ,１１ｂ、および制御部としてのコンピュータ１２を有している。二つのレーザ変位センサ１１ａ、１１ｂおよび直動シリンダー２４は、コンピュータ１２に接続されている。また、コンピュータ１２には、出力部（モニタ）１３、入力部１４がそれぞれ接続されている。
【００２６】
レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、後述する検出部１２aとともに検出部を構成する。レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、一般的に市販されているレーザ変位センサであって、投光部１８および受光部１９を有している。レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、投光部１８により発光される、接着剤２１の長手方向に線状のレーザ光を接着剤２１の表面に照射し、反射される反射光を受光部１９により受光する。レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、図３に示すように、接着剤２１の幅方向を等分した複数の検出箇所、具体的には検出箇所１０１から検出箇所１２０までの２０箇所について、受光した反射光に応じたアナログ信号（受光強度）を後述する検出部１２ａに出力する。
【００２７】
コンピュータ１２は、検出部１２ａと、不発揮性メモリからなる記憶部１２ｂと、断面積換算部１２ｃと、体積換算部１２ｄと、判定部１２ｆとを有している。
検出部１２ａは、前記レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂとともに検出部を構成し、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂからのアナログ信号に基づき接着剤２１の断面積を算出するための検出箇所の断面形状を画像データとして生成し、この断面形状（画像データ）を出力部１３に出力すると同時に、後述する記憶部１２ｂの特定の領域に一時的保存する。なお、断面形状とは、正確には、モータロータ２２の表面を基準とする接着剤２１の表面の変位（高さ）を示す情報をいう。
【００２８】
記憶部１２ｂは、一時的保存される断面形状に加え、接着剤２１の体積と接着剤２１の重量との相関関係を示すマップが記憶されている。図５に示すように、マップには、モータロータ２２とマグネットを正常に接着可能な接着剤２１の重量（正常な重量）の上限値および下限値、ならびにこれから算出された体積相関値の上限値および下限値が示されている。この体積相関値は、接着剤２１の重量と体積との関係に基づいて、前記正常な重量に対応する体積を示す値である。また、記憶部１２ｂは、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂによって複数個所において検出される検出箇所間の距離Ｃ（図３参照。正確にはレーザ光の照射ピッチ情報。）が記憶されている。マップおよび各検出箇所間の距離情報は、入力部１４を介して記憶部１２ｂに入力される。
【００２９】
断面積換算部１２ｃは、検出部１２ａにより生成される検出箇所の断面形状から当該検出箇所の断面積を算出する。
体積換算部１２ｄは、断面積換算部１２ｃより算出される、検出箇所１０１から１２０における各断面の断面積と、記憶部１２ｂに記憶されている検出箇所間の距離情報とから、隣合う二つの検出箇所間（検出箇所１０１と１０２の間、１０２と１０３の間、…、１１９と１２０の間）の体積を算出し、これらの検出箇所間毎の体積を積算する。
【００３０】
判定部１２ｆは、体積換算部１２ｄより算出される接着剤２１の体積の積算値が記憶部１２ｂに記憶されているマップの上下限値の範囲内であるか否かを判定する。
コンピュータ１２は、直動シリンダー２４およびレーザ変位センサ１１ａ,１１ｂをそれぞれ制御する。コンピュータ１２は、直動シリンダー２４の制御を通じてレーザ変位センサ１１ａ,１１ｂを接着剤２１の塗布面（Ａ１面またはＢ１面）に対して移動させながら、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂがそれぞれ面している塗布面に対してレーザ光を照射する。
【００３１】
次に、同実施形態における検査装置１０の動作ついて説明する。
図２に示すように製造装置２０は、まず、二つのディスペンサ２３ａ,２３ｂによりモータロータ２２の二つの表面に、それぞれ接着剤２１を塗布する。次に、接着剤２１が塗布された塗布面（A1面およびB1面）がそれぞれレーザ変位センサ１１ａ,１１ｂに面するように、モータロータ２２時計回り、すなわち図中に示す矢印Ｂ方向に回転する。その後、ディスペンサ２３ａ,２３ｂが次の二つの表面に接着剤２１を塗布すると同時に、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、それぞれ塗布面（A１面およびB１面）に対して投光部１８を介して線状のレーザ光を投射する。
【００３２】
次に、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、直動シリンダー２４の動作、すなわち図２に示す矢印Ａ方向において上下に伸縮する動作を通じて、それぞれ接着剤２１の幅方向における全範囲内を移動する。この間、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、図３に示すように、それぞれ該当する面（A1面およびB1面）の２０箇所において断面形状をそれぞれ検出し、これら断面形状を検出部１２ａに出力する。モータロータ２２が時計回りに一定周期で回ることにより、塗布されているすべての接着剤２１に対し、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂによる検査が行われる。
【００３３】
検出部１２ａは、レーザ変位センサ１１ａからのアナログ信号に基づき、検出箇所の断面形状を表す画像データを生成し、この画像データをモニタなどの出力部１３に出力するとともに、記憶部１２ｂの特定の領域に一時的に保存する。
【００３４】
断面積換算部１２ｃは、図４に示すような２０箇所の断面形状から、モータロータ２２の表面を基準とする接着剤２１の高さおよび前記長手方向の全長を算出し、各検出箇所の断面積を算出する。
【００３５】
体積換算部１２ｄは、断面積換算部１２ｃにより算出した検出箇所の断面積と記憶部１２ｂに記憶されている検出箇所間の距離情報とから当該検出箇所間の体積を算出する。具体的には、前述した各断面の断面積と検出箇所間の距離を掛け算することにより、各検出箇所間の体積が算出される。その後、算出された各検出箇所間の体積を積算することにより接着剤２１の体積の積算値を算出する。
【００３６】
判定部１２ｆは、体積換算部１２ｄにより算出した接着剤２１の体積積算値が、記憶部１２ｂに記憶されているマップの上下限値範囲内にあるか否かを判定する。この判定結果に基づき、塗布された接着剤２１の塗布量の良否判定が行われる。つまり、判定部１２ｆは、接着剤２１の体積の積算値が上下限値範囲内であるときには「良品」、接着剤２１の体積の積算値が上下限値範囲内外であるときには「不良品」である旨判定し、この判定結果を出力部１３に出力する。なお、判定部１２ｆにより「不良品」と判定された塗布面がある場合、検査装置１０は、当該モータロータ２２を製造ラインから隔離する。このため、接着剤２１の塗布量の判定により「不良品」と判定されたモータロータ２２は、次の工程、すなわちモータロータ２２とマグネットとを固着する工程へ進まない。よって、接着剤の塗布量の「不良品」によるマグネットのロス率を抑制することができる。
【００３７】
次に、図６に示されるフローチャートに基づき検査工程における検査装置の検査処理手順について説明する。
コンピュータ１２は、まず検出部１２ａを通じて検出箇所の断面形状（ここでは２０箇所分）を取得する（Ｓ１１０）。次に、コンピュータ１２は、ステップＳ１１０において取得した検出箇所の断面形状に基づき、その検出箇所の断面積を算出する（Ｓ１２０）。次に、コンピュータ１２は、算出した検出箇所の断面積と検出箇所間の距離（照射するレーザ光の照射ピッチ）を掛け算することにより隣合う二つの検出箇所間の体積を算出し、これらの検出箇所間毎の体積を積算することにより接着剤２１の体積の積算値を算出する（Ｓ１３０）。コンピュータ１２は、記憶部１２ｂに記憶されているマップを読み出し（Ｓ１４０）、コンピュータ１２は、ステップＳ１３０において算出した接着剤２１の体積の積算値が上下限値範囲内であるか否かを判定する（Ｓ１５０）。コンピュータ１２は、接着剤２１の体積の積算値が上下限値範囲外であると判定すると（Ｓ１５０：ＮＯ）、ステップＳ１７０に処理を移行し、「不良品」というメッセージを出力部１３に出力する（Ｓ１８０）。その後、当該処理を終了する。また、接着剤２１の塗布量が「不良」判定された場合、そのモータロータ２２は、不良品として隔離され、マグネット貼り付け作業が中止される。一方、コンピュータ１２は、接着剤２１の体積の積算値が上下限値範囲内であると判定すると（Ｓ１５０：ＹＥＳ）、ステップＳ１６０に処理を移行し、「良品」というメッセージを出力部１３に出力する（Ｓ１８０）。その後、当該処理を終了する。
【００３８】
以上、説明した実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）モータロータ２２にマグネットを固着する前に、体積換算部１２ｄにより算出された接着剤２１の体積が上下限値範囲内であるか否かを判定部１２ｆによって判定するようにした。体積の上下限値は、モータロータ２２とマグネットとを正常に接着可能な接着剤２１の重量の上下限値に対応する。これにより、接着剤２１の塗布量が過多および過少かの判定ができる。
【００３９】
（２）モータロータ２２およびマグネットが固着する前に、接着剤２１の塗布量の良否判定をするようにした。このため、接着剤の塗布量の過多品および過少品の製品として出荷されないので、出荷製品の接着品質を安定化させることができる。また、塗布された接着剤２１の不良品にマグネットが貼り付けられることによるマグネットの廃却率を抑制することができる。さらに、マグネットの原料となるレアアースを節約する効果も得られる。
【００４０】
（３）接着剤２１の塗布形状は、平面視して長方形状にした。これにより、従来のトット状に接着剤２１を塗布する際よりも、使用されるディスペンサ台数の削減できるので、設備のコストダウンを図ることができる。
【００４１】
（４）検査装置１０は、自動で接着剤２１の塗布量の良否判定するようにした。よって、検査作業するための作業人員を不要とするので、人件費の削減効果も期待できる。
なお、本実施の形態は、次のように変更して実施してもよい。
【００４２】
・接着剤２１の塗布量の良否判定は、実際に塗布された接着剤２１の重量から判定してもよい。具体的には、接着剤２１の密度情報と、モータロータ２２とマグネットが正常に接着できる接着剤２１の重量の上限値および下限値を記憶させた記憶部１２ｂ、および塗布重量換算部１２ｉを新たに設ける。その他の構成および検出箇所間毎の体積を算出するまでの手順は、実施形態と同様なので説明は省略する。塗布重量換算部１２ｉは、体積換算部１２ｄにより算出した検出箇所間毎の体積と記憶部１２ｂに記憶されている接着剤２１の密度情報とから検出箇所間毎の重量を算出し、これらの検出箇所の重量を積算する。判定部１２ｆは、算出した接着剤２１の重量の積算値が記憶部１２ｂに記憶されている接着剤２１の重量の上下限値の範囲内にあるか否かを判定することによって、接着剤２１の塗布量の良否判定を行う。工程フローチャートには、図６に示すＳ１３０とＳ１４０との間に接着剤重量の積算値を算出する手順が新たに追加する。それ以外の手順は、本実施形態での検査手順と同様であるため、説明は省略する。この場合であっても、本実施形態の（１）〜（４）と同様な効果が得られる。
【００４３】
・接着剤２１の塗布量の良否判定は、断面積相関値から判定してもよい。具体的には、接着剤２１の断面積と接着剤２１の重量との相関関係を示すマップが記憶部１２ｂに記憶させる。図７に示すように、このマップには、モータロータ２２とマグネットとを正常に接着可能とする重量（正常な重量）の上限値および下限値、ならびにこれから算出された接着剤２１の断面積相関値の上限値および下限値が示されている。この断面積相関値は、接着剤の重量と後述する断面積の積算値との関係に基づいて、前記正常な重量に対応する断面積の積算値を示す値である。断面積換算部１２ｃは、検出箇所の断面形状からその検出箇所の断面積を算出し、これらの検出箇所の断面積を積算する。体積換算部１２ｄは、省略されている。接着剤２１の塗布量の良否判定は、次のようにして行う。まず、検出部１２ａにより各検出箇所の断面形状を検出する。つぎに、断面積換算部１２ｃは、本実施形態と同様に検出箇所の断面形状から当該検出箇所の断面積を算出する。その後、これらの検出箇所の断面積を積算することにより接着剤２１の断面積の積算値を算出し、この接着剤２１の断面積の積算値が、記憶部１２ｂに記憶されている断面積相関値の上下限値範囲内であるか否かを判定部１２ｆにより判定する。体積換算部１２ｄがないため、図６のＳ１３０が省略される。その以外のフローチャートの処理は、本実施形態と同様であるので説明は省略する。この場合であっても、接着剤２１の塗布量の良否判定ができるので、本実施形態（１）〜（４）効果を得ることができる。
【００４４】
・接着剤２１の塗布量の判定ではなく、断面形状判定にしてもよい。具体的には、記憶部１２ｂに接着剤２１の断面形状の高さ（高さ相関値）と接着剤２１の重量との相関関係を示すマップを記憶させ、判定部１２ｆには、形状判定機能を新たに持たせる。図８に示すように、このマップには、モータロータ２２とマグネットとを正常に接着可能とする重量の上限値および下限値、ならびにこれから算出された断面形状の高さの上限値および下限値が示されている。判定部１２ｆは、まず、検出部１２ａより検出されたすべての検出箇所の断面形状の高さがマップの上下限値の範囲内であるか否かを判定する（断面形状判定）。すなわち、すべての検出箇所の断面形状の高さがマップの上下限値の範囲内にあると「良品」、それ以外は、「不良品」と判定する。この場合であっても、本実施形態の（２）〜（４）と同様な効果が得ることができる。
【００４５】
・断面形状判定結果と他の実施形態における接着剤２１の塗布量判定結果と加味して接着剤２１の塗布量の良否判定をしてもよい。他の実施形態（本実施形態を含む）の記憶部１２ｂに接着剤２１の断面形状の高さと接着剤２１の重量との相関関係を示すマップを新たに記憶し、判定部１２ｆに形状判定機能を新たに持たせる。判定部１２ｆは、それぞれ実施形態に応じた接着剤２１の塗布量の良否を判定すると同時に、断面形状判定も行う。断面形状判定結果と接着剤２１の塗布量の判定結果とを加味して塗布された接着剤２１の良否判定をする。これによれば、本実施形態の（１）〜（４）と同様な効果が得ることができる。また、断面形状判定をすることによって、実際に塗布された接着剤２１の断面形状も把握できるので、さらに安定した接着品質を提供することができる。
【００４６】
・接着剤２１の検出箇所間のばらつきから判定結果と他の実施形態における接着剤２１の塗布量判定結果と加味して判定するようにしてもよい。たとえば、記憶部１２ｂに、検出箇所間のばらつき判定基準となるばらつき規格およびばらつき基準値を、判定部１２ｆに、ばらつき判定機能をそれぞれ設ける。体積換算部１２ｄにより検出箇所間毎の体積をそれぞれ算出する。判定部１２ｆは、体積相関値による接着剤２１の塗布量良否判定をすると同時に、各検出箇所間の体積のばらつき判定を行う。体積換算部１２ｄにより算出された各塗布箇所の体積の中で最大となる体積と最小となる体積と記憶部１２ｂ内に記憶されたばらつき基準値との差を算出する。これらの算出された差が記憶部１２ｂに記憶されているばらつき規格以内であると「良品」、差が記憶部１２ｂに記憶されているばらつき規格以外であると「不良品」と判定する（塗布箇所間ばらつき判定）。この場合であっても、塗布箇所間のばらつき判定によって接着剤２１の塗布の良否判定することができる。従って、本実施形態の（３）、（４）と同様な効果が得られる。また、塗布箇所間のばらつき判定をすることにより、モータロータ２２およびマグネットが固着する前に、接着剤２１の塗布の良否判定することができる。
【００４７】
・接着剤の塗布形状は、平面視して長方形状だけではなく、他の形状にしてもよい。たとえば、ドット状、正方形状、楕円形状でもよい。この場合であっても、レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂにより断面を検出し、接着剤２１の塗布量の良否判定ができる。
【００４８】
・レーザ変位センサ１１ａ,１１ｂは、２０箇所にて断面形状を取得しているが、断面形状を取得する検出箇所数は適宜に変更してもよい。検出箇所を１としても、接着剤２１の幅方向の長さの標準値を検出箇所間の距離として予め設定しておけば、これと断面積を掛け算することにより体積、ひいては重量を算出することができる。この場合、一値を算出すること自体が積算することに相当し、算出した一値がそのまま積算値に相当する。
【００４９】
・検査装置１０は、接着剤の塗布量の検査ではなく、レーザ光を反射される素材からなる接着剤以外ものの塗布量の検査装置にしてもよい。たとえば、粘着力あるシール剤（シリコン剤）の検査またはリフロー半田での予備半田の塗布量の検査に使用してもよい。これら、シール剤および半田は、接着剤に相当する。
【００５０】
次に、前記実施形態から把握できる技術的思想を記載する。
（付記１）
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の検査装置において、前記接着剤は、平面視して長方形状に塗布されたことを特徴とする検査装置。
【００５１】
同構成によれば、塗布形状を平面視して長方形状にすることによりドット状の接着剤を塗布した従来に比べて接着剤の塗布に使用するディスペンサの台数を削減できる。よって、設備立ち上げ時の初期投資費用の節約効果も得られる。
（付記２）
第１の被着物の表面に接着剤によって第２の被着物を固着する前に接着剤の塗布量を検査する検査装置において、塗布された前記接着剤の複数個所の断面形状を検出する検出部と、その検出部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、第１の被着物と第２の被着物とを正常に接着可能な前記接着剤の重量の上限値および下限値に対応する第１の被着物の表面を基準とする塗布された前記接着剤の高さ相関値を予め記憶されている記憶部と、前記検出部は、塗布された前記接着剤の複数個所の断面形状を検出するものであり、前記制御部は、前記各断面形状から各断面の高さを算出し、前記制御部の判定部は、前記算出したすべて検出箇所の断面の高さが前記接着剤の高さの相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定することを特徴とする検査装置。
【００５２】
同構成によれば、第１の被着物に第２の被着物を固着する前に、検出部により検出したすべての検出個所の断面の高さが、接着剤の高さの相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定する。よって、接着剤が均等に塗布されているか否かを判定できるので、より製品の接着品質を向上させることができる。また、第１の被着物および第２の被着物が固着する前に、接着剤の塗布量の良否判定をすることで、従来の固着後に接着剤の良否判定をする検査装置に比べ、塗布された接着剤の塗布量の異常（不良品）による第１の被着物および第２の被着物のロス率を抑制することができる。
（付記３）
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の検査装置において、前記記憶部は、第１の被着物と第２の被着物とを正常に接着可能な接着剤の重量の上限値および下限値に対応する第１の被着物の表面を基準とする前記接着剤の高さ相関値の上限値または下限値が予め記憶され、前記判定部は、前記検出部により検出した断面形状の高さが前記接着剤の高さ相関値の上限値と下限値との範囲内であるか否かを判定し、これらの断面形状の高さ判定結果を加味して前記接着剤の塗布量の良否を判定することを特徴とする検査装置。
【００５３】
同構成によれば、断面形状の判定結果を加味してそれぞれの接着剤の塗布量が判定される。これにより、製品の完成前（出荷前）に接着剤の塗布量の良否をより正確に判定することができる。よって、出荷製品の接着品質を向上させることができる。
（付記４）
請求項７に記載の検査装置において、前記制御部の記憶部は、前記断面積相関値の上限値と下限値との中間値を基準として算出したばらつき規格幅が記憶されており、前記判定部は、前記算出した各断面の断面積の上限となる値および下限となる値を検出し、それらの値の差が前記ばらつき規格幅の範囲内であるか否かを判定し、これらのばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量を判定することを特徴とする検査装置。
【００５４】
同構成によれば、検出箇所間の断面積のばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量が判定される。これにより、製品の完成前（出荷前）に接着剤の塗布量の良否をより正確に判定することができる。よって、出荷製品の接着品質を向上させることができる。
（付記５）
請求項３または請求項５（正確には、請求項５のうち請求項３を引用する部分）に記載の検査装置において、前記体積相関値の上限値と下限値との中間値を基準として算出した体積のばらつき規格幅が記憶されており、前記判定部は、前記体積換算部により算出した前記検出箇所毎間の体積における上限となる値と下限となる値を検出し、これらの値の差が前記体積のばらつき規格幅の範囲内であるか否かを判定し、その体積のばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量を判定することを特徴とする検査装置。
【００５５】
同構成によれば、検出箇所間の体積のばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量が判定される。これにより、製品の完成前（出荷前）に接着剤の塗布量の良否をより正確に判定することができる。よって、出荷製品の接着品質を向上させることができる。
（付記６）
請求項４または請求項５に記載の検査装置において、前記接着剤の重量の上限値と下限値との中間値を基準として算出した重量のばらつき規格幅が記憶されており、前記判定部は、前記塗布重量換算部により算出した検出箇所間の重量における上限となる値と下限となる値を検出し、これらの値の差が前記重量のばらつき規格幅の範囲内であるか否かを判定し、その重量のばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量を判定することを特徴とする検査装置。
【００５６】
同構成によれば、検出箇所毎間の重量のばらつき判定結果を加味して接着剤の塗布量が判定される。これにより、製品の完成前（出荷前）に接着剤の塗布量の良否をより正確に判定することができる。よって、出荷製品の接着品質を向上させることができる。
【符号の説明】
【００５７】
１０…検査装置、１２ａ…検出部、１２ｂ…記憶部、１２ｃ…断面積換算部、１２ｄ…体積換算部、１２ｆ…判定部、１２ｉ…塗布重量換算部、２１…接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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