(57)【要約】【課題】貴金属を粉砕処理して得られる不定形粉末を原料として貴金属球形マイクロ粒子を製造する【解決手段】準備工程（Ｓ１）と、分散配置工程（Ｓ２）と、球形化工程（Ｓ３）と、脱離工程（Ｓ４）とを有するようにした。準備工程（Ｓ１）では、貴金属を粉砕処理して得られる不定形マイクロ粒子からなる粉末と、貴金属（不定形マイクロ粒子を構成する貴金属）の溶融温度域において耐熱性を有する耐熱材と、貴金属（不定形マイクロ粒子を構成する貴金属）を実質的に溶解することなく耐熱材を溶解する薬液とを準備する。分散配置工程（Ｓ２）では、耐熱材の表面に粉末を分散配置する。球形化工程では、分散配置工程にて耐熱材の表面に分散配置した粉末を加熱溶融して球形に変形させた状態で固化し、耐熱材の表面に固着した状態の球形粒子を形成する（Ｓ３）。脱離工程では、薬液を用いて耐熱材から球形粒子を脱離する（Ｓ４）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貴金属を粉砕処理して得られる不定形マイクロ粒子からなる粉末と、前記貴金属の溶融温度域において耐熱性を有する耐熱材と、前記貴金属を実質的に溶解することなく前記耐熱材を溶解する薬液とを準備する準備工程と、
前記耐熱材の表面に前記粉末を分散配置する分散配置工程と、
前記分散配置工程にて前記耐熱材の表面に分散配置した前記粉末を加熱溶融して球形に変形させた状態で固化し、前記耐熱材の表面に固着した状態の球形粒子を形成する球形化工程と、
前記薬液を用いて前記耐熱材から前記球形粒子を脱離する脱離工程と、
を有することを特徴とする貴金属球形マイクロ粒子の製造方法。
【請求項２】
前記貴金属は、白金（Ｐｔ）又はパラジウム（Ｐｄ）である請求項１に記載の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法。
【請求項３】
前記耐熱材は、前記貴金属の溶融温度域において耐熱性を有し且つ前記薬液によって実質的に溶解されることのない基板上に形成された膜材である請求項１又は２に記載の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法。
【請求項４】
前記貴金属は、白金（Ｐｔ）であり、
前記膜材は、シリカ（ＳｉＯ２）膜であり、
前記基板は、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板であり、
前記薬液は、フッ化水素酸と硝酸の混合酸である、
請求項３に記載の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法。
【請求項５】
前記貴金属は、パラジウム（Ｐｄ）であり、
前記膜材は、酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜であり、
前記基板は、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板であり、
前記薬液は、希硫酸である、
請求項３に記載の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法。
【請求項６】
粒子の密度が理論密度と実質的に一致していることを特徴とする貴金属球形マイクロ粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貴金属球形マイクロ粒子の製造方法及び貴金属球形マイクロ粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
固体粒子が流体中を沈降する際の終端速度（固体粒子に上向きの力を及ぼす抵抗力及び浮力と下向きの重力とが釣り合ったときの速度）を予測するために、ストークスの法則（以下の数式１を参照）を利用することがある。
【０００３】
ｕ＝{ｇ（ρｐ−ρｆ）ｄ２}／１８η・・・・（数式１）
ここで、ｕは終端速度［ｍ／ｓ］、ρｐは粒子密度［ｋｇ／ｍ３］、ρｆは流体密度［ｋｇ／ｍ３］、ｄは粒径［ｍ］、ηは流体の粘度［Ｐａ・ｓ］である。
【０００４】
ここで、ストークスの法則を利用して沈降予測を行う場合には、流体よりも大きな密度を確保し易い金属からなる固体粒子の使用が好適である。また、固体粒子の粒径が大きすぎると固体粒子が終端速度（等速運動）に至らないことがあり、逆に小さすぎると固体粒子が流体中で沈降しなくなってしまう。したがって、固体粒子の粒径は、ミクロンオーダー（例えば数μｍ〜１００μｍ程度）とする必要がある。さらに、固体粒子の形状は球形として、計算値の誤差を最小限に抑える必要がある。
【０００５】
ところで、近年の携帯端末等の電子部品の小型化の進展を背景として、金属球形粒子の製造方法に関する技術開発は、より微細な金属球形ナノ粒子の開発へとシフトしている状況にある。したがって、粒径がミクロンオーダー（例えば数μｍ〜１００μｍ程度）の金属球形粒子の開発はそれほど盛んには行われていない。敢えて例示するとすれば、特許文献１に開示されている製造方法が挙げられる。具体的には、有機溶媒中に金属ナノ粒子を分散してなる金属ナノ粒子分散液（被覆剤分子を含む）をノズルより滴下し、下降する過程で、滴下される金属ナノ粒子分散液の微細な液滴中に含まれる有機溶媒を蒸発させて金属ナノ粒子からなる粒子を形成し、金属ナノ粒子集合体からなる粒子を着弾させ、金属ナノ粒子集合体からなる粒子を加熱処理して焼結させるようすることで、平均粒子径１００ｎｍ〜３０μｍの球状金属粉末を、高い均一性をもって製造できると記載されている。
【０００６】
ここで、ストークスの法則を利用して沈降予測を行う場合、上記の条件に加えて、さらに使用する固体粒子の密度が理論密度（固体粒子を構成する金属の密度）と実質的に一致していることが好ましい。金属の密度は既知であることから、ミクロンオーダーの粒径を有する金属球形粒子（金属球形マイクロ粒子）に空隙や不純物が存在していない限り、金属球形マイクロ粒子を構成する金属の既知の密度を上記式のρｐとしてそのまま使用することができる。これにより、ストークスの法則を利用した沈降予測を高精度に実施することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−１１７０２１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載の方法において得られる平均粒子径１００ｎｍ〜３０μｍの球状金属粉末は、金属ナノ粒子の集合体からなる粒子によって構成されている。したがって、金属ナノ粒子同士が接触しない部分には空隙が発生してしまい、この空隙はたとえ焼結を行ったとしても完全には埋めることができないと考えられる。また、集合体を構成する金属ナノ粒子の表面には、被覆剤分子を利用して被覆層が形成されていることから、金属以外の不純物が必ず含まれるものと考えられる。したがって、特許文献１に記載の方法によって金属球形マイクロ粒子を製造した場合、その密度は理論密度（金属密度）とは大きな誤差を生じ得る。
【０００９】
そこで、本願発明者は、粒子の密度が理論密度と実質的に一致している金属球形マイクロ粒子を得る方法について鋭意検討を重ね、ある着想を得るに至った。即ち、金属塊や金属片等を粉砕処理して得られる不定形粉末には、空隙や不純物等が実質的に含まれていないことから、これを原料とすることで、粒子の密度が理論密度と実質的に一致している金属球形マイクロ粒子を得ることができるとの着想に至った。
【００１０】
また、本願発明者は、空気中で加熱しても酸化することのない貴金属を原料とすることで、製造中のみならず製造後も粒子表面に酸化皮膜が形成されないことから、金属球形マイクロ粒子の密度を理論密度と実質的に一致したものとする上では、貴金属の使用が好ましいとの着想に至った。
【００１１】
しかも、貴金属は融点が高い上に耐食性にも優れており、ミクロンオーダーの粒径を有する貴金属球形粒子（貴金属球形マイクロ粒子）を得ることができれば、ストークスの法則を利用した沈降予測を行う際に試験の対象となる流体が高温であったり腐食性を有したりする場合にも、何ら問題なく使用できるものと考えられた。つまり、貴金属球形マイクロ粒子を得ることによって、ストークスの法則を利用した沈降予測を、様々な過酷な環境下においても実施することが可能になるものと考えられた。
【００１２】
また、粒子の密度が理論密度と実質的に一致している貴金属球形マイクロ粒子は、ストークスの法則を利用した沈降予測への用途だけでなく、例えば指輪、イヤリング、ブレスレット、ネックレス等のアクセサリ（装飾品）類のデザインを構成する材料としても利用価値が高いと考えられる。即ち、貴金属球形マイクロ粒子の内部に空隙が存在したり異物が存在したりすると粒子自体が脆くなる要因となり得ることから、アクセサリ類に微細な細工を施す過程等で粒子が破損してしまう可能性がある。また、貴金属球形マイクロ粒子の表面に異物が存在すると、アクセサリ類を身につける人の皮膚等に何らかの悪影響を及ぼす可能性もある。粒子の密度が理論密度と実質的に一致している貴金属球形マイクロ粒子を用いれば、このような問題は解消されるものと考えられる。しかも、アクセサリ類は、一般的に金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、白金（Ｐｔ）を材料として構成されるものに対する需要が多いことから、これらの材料と同一の貴金属から構成される球形マイクロ粒子は、アクセサリ類に一体性のあるデザインを付加する上でも非常に有用な材料となり得るものと考えられる。
【００１３】
しかしながら、貴金属を粉砕処理して得られる不定形粉末を原料として貴金属球形マイクロ粒子を製造する方法は確立されていない。
【００１４】
そこで、本発明は、貴金属を粉砕処理して得られる不定形粉末を原料として貴金属球形マイクロ粒子を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
かかる課題を解決するため、本発明の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法は、大まかには、準備工程と、分散配置工程と、球形化工程と、脱離工程とを有するようにしている。準備工程では、貴金属を粉砕処理して得られる不定形マイクロ粒子からなる粉末と、貴金属（不定形マイクロ粒子を構成する貴金属）の溶融温度域において耐熱性を有する耐熱材と、貴金属（不定形マイクロ粒子を構成する貴金属）を実質的に溶解することなく耐熱材を溶解する薬液とを準備する。分散配置工程では、耐熱材の表面に粉末を分散配置する。球形化工程では、分散配置工程にて耐熱材の表面に分散配置した粉末を加熱溶融して球形に変形させた状態で固化し、耐熱材の表面に固着した状態の球形粒子を形成する。脱離工程では、薬液を用いて耐熱材から球形粒子を脱離する。
【００１６】
ここで、貴金属は、白金（Ｐｔ）又はパラジウム（Ｐｄ）であることが好ましい。
【００１７】
また、耐熱材は、貴金属（不定形マイクロ粒子を構成する貴金属）の溶融温度域において耐熱性を有し且つ薬液によって実質的に溶解されることのない基板上に形成された膜材であることが好ましい。この場合、貴金属は白金（Ｐｔ）であり、膜材はシリカ（ＳｉＯ２）膜であり、基板はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板であり、前記薬液はフッ化水素酸と硝酸の混合酸であることが好ましい。また、貴金属はパラジウム（Ｐｄ）であり、膜材は酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜であり、基板はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板であり、薬液は希硫酸であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法によれば、貴金属を粉砕処理して得られる不定形粉末を原料として貴金属球形マイクロ粒子を製造することが可能となる。したがって、粒子の密度が理論密度と実質的に一致している貴金属球形マイクロ粒子を得ることが可能となり、ストークスの法則を利用した沈降予測を高精度に実施することが可能となる。また、アクセサリ（装飾品）類のデザインを構成する材料として利用価値が高い貴金属球形マイクロ粒子を提供することが可能となる。
【００１９】
しかも、本発明の製造方法により製造される貴金属球形マイクロ粒子は、貴金属により構成されていることから、高温流体中や腐食性流体中等といった過酷な環境下においても融解や腐食を起こすことなく、ストークスの法則を利用した沈降予測を高精度に実施することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法の工程フローを示す図である。
【図２】実施例１において製造された白金（Ｐｔ）球形粒子の光学顕微鏡写真である。
【図３】実施例２において製造されたパラジウム（Ｐｄ）球形粒子の光学顕微鏡写真である。
【図４】細管とインコネル線の接続の状態を示す図である。
【図５】白金（Ｐｔ）球形粒子の粒径と沈降距離の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００２２】
本発明の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法の工程フローを図１に示す。本発明の貴金属球形マイクロ粒子の製造方法は、大まかには、準備工程（Ｓ１）、分散配置工程（Ｓ２）、球形化工程（Ｓ３）及び脱離工程（Ｓ４）とを有する。
【００２３】
＜準備工程：Ｓ１＞
準備工程（Ｓ１）では、粉末、耐熱材、及び薬液を準備する。
【００２４】
（１）粉末
粉末は、貴金属を粉砕処理して得られる不定形マイクロ粒子からなる粉末である。
【００２５】
貴金属は、ストークスの法則を利用した沈降予測を実施する対象となる流体の密度、温度、及び腐食性等に応じて、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、ルテニウム（Ｒｕ）、ロジウム（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）、オスミウム（Ｏｓ）、イリジウム（Ｉｒ）、又は白金（Ｐｔ）から適宜選択される。
【００２６】
貴金属を粉砕処理して得られる不定形マイクロ粒子とは、貴金属を粉砕処理して得られるミクロンオーダーサイズ（１μｍ〜１０００μｍ）の不定形粒子、好適には１μｍ〜２００μｍの不定形粒子、より好適には１μｍ〜１００μｍの不定形粒子、さらに好適には１０〜１００μｍの不定形粒子である。このような粒子は、例えば、貴金属をボールミル等のメディアミル、グラインドミル及びジェットミル等の機械的な粉砕処理により得ることができる。このような粒子は各種市販されており、例えば白金（Ｐｔ）に関しては、株式会社レアメタリック製のｐｏｗｄｅｒ（ｇｒａｙ）−１００ｍｅｓｈ（純度９９．９％）を、パラジウム（Ｐｄ）に関しては、株式会社レアメタリック製のｐｏｗｄｅｒ（ｇｒａｙ）−１００ｍｉｃｒｏｎ（純度９９．９５％）等を用いることができる。
【００２７】
尚、本明細書における「理論密度と実質的に一致している」の意味は、貴金属の不定形粒子に元々含まれる極僅かな不純物分を誤差範囲として、理論密度と一致しているという意味である。
【００２８】
（２）耐熱材
【００２９】
耐熱材は、貴金属球形マイクロ粒子を構成する貴金属の溶融温度域において耐熱性を有し、且つ後述する薬液に実質的に溶解されるものを適宜用いることができる。例示すると、シリカ（ＳｉＯ２）や酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００３０】
ここで、耐熱材は、基板上に形成された膜材とすることが好ましい。基板としては、貴金属球形マイクロ粒子を構成する貴金属の溶融温度域において耐熱性を有し、且つ後述する薬液に実質的に溶解されることのないものが適宜用いられる。例示すると、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
【００３１】
ここで、「薬液に実質的に溶解されることのない」の意味は、薬液による耐熱材の溶解速度に対して基板の溶解速度が１／１００以下、好ましくは１／１０００以下、より好ましくは１／１００００以下、最も好ましくは基板が全く溶解されないことを意味している。
【００３２】
膜材としては、貴金属球形マイクロ粒子を構成する貴金属の溶融温度域において耐熱性を有し、且つ後述する薬液に溶解されるものが適宜用いられる。例示すると、シリカ（ＳｉＯ２）膜や酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００３３】
膜材として例示したシリカ（ＳｉＯ２）膜は、例えば、溶媒（水）と有機系バインダーとシリカ粉末や酸化ランタン粉末を含むスラリーを、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板表面に塗布して乾燥した後、加熱することで形成することができる。加熱温度については、例えば１５００℃程度である。
【００３４】
膜材として例示した酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜は、例えば、溶媒（水）と有機系バインダーと酸化ランタン粉末を含むスラリーを、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板表面に塗布して乾燥した後、加熱することで形成することができる。加熱温度については、１２００℃程度である。
【００３５】
（３）薬液
薬液は、貴金属を実質的に溶解することなく耐熱材を溶解するものを適宜選択することができる。ここで、「薬液に実質的に溶解されることなく」の意味は、薬液による耐熱材の溶解速度に対して貴金属の溶解速度が１／１００以下、好ましくは１／１０００以下、より好ましくは１／１００００以下、最も好ましくは貴金属が全く溶解されないことを意味している。
【００３６】
貴金属を白金（Ｐｔ）とした場合を例に挙げて説明すると、白金（Ｐｔ）は王水にのみ溶解することから、耐熱材（膜材）を溶解することのできる薬液を王水以外から適宜選択すればよい。貴金属をパラジウム（Ｐｄ）とした場合を例に挙げて説明すると、パラジウム（Ｐｄ）は王水、熱濃硫酸、希硝酸、塩酸（酸化剤存在下）に溶解することから、耐熱材（膜材）を溶解することのできる薬液を王水、熱濃硫酸、希硝酸、塩酸（酸化剤存在下）以外から適宜選択すればよい。その他の貴金属（金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、ルテニウム（Ｒｕ）、ロジウム（Ｒｈ）、オスミウム（Ｏｓ）、イリジウム（Ｉｒ））についても、上記と同様、溶解性に関する公知の情報に基づき、薬液を適宜選択することができる。
【００３７】
具体例を挙げてさらに詳細に説明すると、貴金属を白金（Ｐｔ）とし、耐熱材（膜材）をシリカ（ＳｉＯ２）膜とし、基板をアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板とした場合、白金（Ｐｔ）は王水にのみ溶解することから、シリカ（ＳｉＯ２）膜を溶解し、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板を実質的に溶解しない王水以外の薬液を用いることができる。このような薬液としては、例えばフッ化水素酸と硝酸の混合酸（例えばフッ化水素酸：硝酸＝２：１（体積比））が挙げられるが、このような組み合わせに限定されるものではない。
【００３８】
また、貴金属をパラジウム（Ｐｄ）とし、耐熱材（膜材）を酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜とし、基板をアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板とした場合、パラジウム（Ｐｄ）は王水、熱濃硫酸、希硝酸、塩酸（酸化剤存在下）に溶解することから、酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３）膜を溶解し、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）基板を溶解しない王水、熱濃硫酸、希硝酸、塩酸（酸化剤存在下）以外の薬液を用いることができる。このような薬液としては、例えば希硫酸が挙げられるが、このような組み合わせに限定されるものではない。
【００３９】
＜分散配置工程：Ｓ２＞
分散配置工程（Ｓ２）では、耐熱材（膜材）の表面に貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を分散配置する。
【００４０】
分散配置方法としては、例えば貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を耐熱材（膜材）の表面に散布する方法が挙げられるが、より分散性を高める上では、貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を分散させたスラリーを耐熱材（膜材）の表面に塗布する方法が好ましい。具体的には、溶媒（水）と有機系バインダーと貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末とを含むスラリーを、耐熱材（膜材）の表面に塗布して乾燥することで、耐熱材（膜材）の表面に貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を分散配置することができる。但し、貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を耐熱材（膜材）の表面に分散配置する方法は、これらの方法に限定されるものではなく、貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を耐熱材（膜材）の表面に分散配置することが可能な他の方法を採用することも可能である。
【００４１】
＜球形化工程：Ｓ３＞
球形化工程（Ｓ３）では、分散配置工程にて耐熱材（膜材）の表面に分散配置した貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を加熱溶融して球形に変形させた状態で固化し、耐熱材（膜材）の表面に固着した状態の球形粒子を形成する。
【００４２】
耐熱材（膜材）の表面に分散配置された貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を加熱溶融する方法としては、例えばガスバーナー加熱が挙げられる。空気を取り込んだときのガスバーナーの炎は、一般的には、表面温度１８００℃程度の内炎（還元炎）と、内炎を取り囲む１４００℃〜１５００℃程度の外炎（酸化炎）で構成される。したがって、球形化しようとする貴金属の融点に適した温度の炎を貴金属の粉末に照射して、貴金属の粉末を加熱溶融することができる。
【００４３】
例えば、白金（Ｐｔ）は、融点が１７６９℃であることから、ガスバーナーの炎のうち、内炎の表面付近が白金の粉末に接触するようにガスバーナー加熱を行うことで、溶融させることができる。
【００４４】
また、パラジウム（Ｐｄ）は、融点が１５５５℃であることから、ガスバーナーの炎のうち、外炎（好ましくは内炎近傍の外炎）がパラジウムの粉末に接触するようにガスバーナー加熱を行うことで、溶融させることができる。
【００４５】
但し、加熱方法は、ガスバーナー加熱に限定されるものではなく、例えば電気炉等を用いて貴金属の粉末を加熱溶融するようにしても構わない。
【００４６】
貴金属の粉末を加熱溶融した後に加熱を停止して融点未満の温度とすると、表面張力の作用によって溶融した貴金属が球形化しながら固化する。これにより貴金属の球形粒子を形成することができる。但し、溶融した貴金属は固化する際に耐熱材（膜材）に固着してしまう。つまり、球形粒子の下部が耐熱材（膜材）の表面に固着した状態となっている。脱離工程（Ｓ４）では、耐熱材（膜材）の表面に固着した状態となっている球形粒子を耐熱材から脱離する。
【００４７】
尚、加熱工程によって、有機系バインダーを含むスラリーを用いた場合であっても、これが熱により分解される。したがって、有機系バインダーは球形粒子表面には殆ど残留することがない。よって、有機系バインダーの使用により球形粒子に不純物が付着することはない。
【００４８】
＜脱離工程：Ｓ４＞
脱離工程（Ｓ４）では、薬液を用いて耐熱材（膜材）から球形粒子を脱離する。
【００４９】
薬液は、少なくとも耐熱材（膜材）と球形粒子の固着面に接触させればよい。これにより、薬液に接触した耐熱材が腐食し、球形粒子が脱離される。
【００５０】
耐熱材（膜材）から脱離した球形粒子は、十分に水洗した後、乾燥させる。これにより、所望の貴金属球形マイクロ粒子を得ることができる。
【００５１】
本発明の製造方法によれば、原料として使用する貴金属の不定形マイクロ粒子からなる粉末を殆ど損失することなく、貴金属球形マイクロ粒子として回収することができる。また、貴金属球形マイクロ粒子のサイズを、貴金属の不定形マイクロ粒子のサイズによって制御することができるので、所望のサイズの貴金属球形マイクロ粒子を得やすいという利点もある。また、原料として使用する貴金属の不定形マイクロ粒子が極微量しかない場合であっても、貴金属球形マイクロ粒子を得ることが可能である。
【００５２】
上述の形態は本発明の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
【実施例】
【００５３】
以下に本発明の実施例を説明するが、本発明はこれら実施例に限られるものではない。
【００５４】
（実施例１）
白金（Ｐｔ）球形マイクロ粒子の作製について検討した。
【００５５】
１．ＳｉＯ２スラリーの調製
有機系バインダー（日本酢ビ・ポバール株式会社製、ポバール）を溶解した水溶液に、ＳｉＯ２粉末（株式会社レアメタリック製、１．８−２．０ｍｉｃｒｏｎ、純度９９．９９％）を混合してＳｉＯ２スラリーを調製した。水と有機系バインダーとＳｉＯ２粉末の配合比は、１０：１：１（重量比）とした。
【００５６】
２．Ｐｔスラリーの調製
有機系バインダー（日本酢ビ・ポバール株式会社製、ポバール）を溶解した水溶液に、Ｐｔ粉末（株式会社レアメタリック製、ｐｏｗｄｅｒ（ｇｒａｙ）−１００ｍｅｓｈ、純度９９．９％）を混合してＰｔスラリーを調製した。水と有機系バインダーの配合比は、１０：１（重量比）とした。バインダー溶液（水と有機系バインダーの混合液）とＰｔ粉末の配合比は、１０：１（重量比）とした。
【００５７】
３．ＳｉＯ２膜形成
アルミナ基板（株式会社ニッカトー製、ＳＳＡ−Ｓ、基板サイズ：２．５ｍｍ×５０ｍｍ×０．５ｍｍ）の表面上の２．５ｍｍ×４０ｍｍの領域に、ＳｉＯ２スラリーの調製の際に使用したアルミナ製の棒を用いてＳｉＯ２スラリーを塗布し乾燥させた。さらに、ある程度のＳｉＯ２膜の膜厚を確保すると共に塗りむらを防ぐために、再度同様の方法で、ＳｉＯ２スラリーを塗布し乾燥させた。次に、全長４０ｍｍのＳｉＯ２スラリー塗布部全体を、先端から順に１分程度かけてガスバーナーの炎にくぐらせて１５００℃程度に加熱し、ＳｉＯ２膜を形成した。
【００５８】
４．Ｐｔスラリー塗布
上記３で形成したＳｉＯ２膜上に、Ｐｔスラリーの調製の際に使用したアルミナ製の棒を用いてＰｔスラリーを塗布し乾燥させた（Ｐｔ塗布量：約１０ｍｇ）。
【００５９】
５．Ｐｔ球形化
全長４０ｍｍのＰｔスラリー塗布部全体を、先端から順にガスバーナーの炎にくぐらせて２分程度かけて往復させ（片道１分程度）、Ｐｔを融点（１７６９℃）以上の温度に加熱して液化し、球形化させた。
【００６０】
６．Ｐｔ球形マイクロ粒子の脱離
フッ化水素酸と硝酸を体積比２：１で混合した酸に基板を浸漬し、ＳｉＯ２膜を溶解させて、Ｐｔ球形マイクロ粒子を基板から脱離させた。脱離させたＰｔ球形マイクロ粒子は、遠心分離によって酸から分離回収し、水で十分に洗浄して乾燥させた。
【００６１】
７．顕微鏡観察
作製したＰｔ球形マイクロ粒子を顕微鏡観察した結果を図２に示す。数μｍ〜３０μｍ程度のＰｔ球形マイクロ粒子が作製できていることが確認された。
【００６２】
（実施例２）
パラジウム（Ｐｄ）球形マイクロ粒子の作製について検討した。
【００６３】
１．Ｌａ２Ｏ３スラリーの調製
有機系バインダー（日本酢ビ・ポバール株式会社製、ポバール）を溶解した水溶液に、Ｌａ２Ｏ３粉末（株式会社レアメタリック製、１１±３ｍｉｃｒｏｎ、純度９９．９％）を混合してＬａ２Ｏ３スラリーを調製した。水と有機系バインダーとＬａ２Ｏ３粉末の配合比は、１０：１：１（重量比）とした。
【００６４】
２．Ｌａ２Ｏ３膜形成
アルミナ基板（株式会社ニッカトー製、ＳＳＡ−Ｓ、基板サイズ：５ｍｍ×５０ｍｍ×１．０ｍｍ）の表面上の５ｍｍ×４０ｍｍの領域に、Ｌａ２Ｏ３スラリーの調製の際に使用したアルミナ製の棒を用いてＬａ２Ｏ３スラリーを塗布し乾燥させた。さらに、ある程度のＬａ２Ｏ３膜の膜厚を確保すると共に塗りむらを防ぐために、再度同様の方法で、Ｌａ２Ｏ３スラリーを塗布し乾燥させた。次に、全長４０ｍｍのＬａ２Ｏ３スラリー塗布部全体を、先端から順に１分程度かけてガスバーナーの炎にくぐらせて１２００℃程度に加熱し、Ｌａ２Ｏ３膜を形成した。
【００６５】
３．Ｐｄ粉末散布
上記２で形成したＬａ２Ｏ３膜上に、Ｐｄ粉末（株式会社レアメタリック製、ｐｏｗｄｅｒ（ｇｒａｙ）−１００ｍｉｃｒｏｎ、純度９９．９５％）を約１０ｍｇ散布した。
【００６６】
４．Ｐｄ球形化
全長４０ｍｍのＰｄ粉末散布面全体を、先端から順にガスバーナーの炎にくぐらせて２分程度かけて往復させ（片道１分程度）、Ｐｄを融点（１５５５℃）以上の温度に加熱して液化し、球形化させた。
【００６７】
５．Ｐｄ球形マイクロ粒子の脱離
０．１Ｍの硫酸に基板を浸漬し、Ｌａ２Ｏ３膜を溶解させて、Ｐｄ球形マイクロ粒子を基板から脱離させた。脱離させたＰｄ球形マイクロ粒子は、遠心分離によって酸から分離回収し、水で十分に洗浄して乾燥させた。
【００６８】
６．顕微鏡観察
作製したＰｄ球形マイクロ粒子を顕微鏡観察した結果を図３に示す。５μｍ〜４０μｍ程度のＰｄ球形マイクロ粒子が作製できていることが確認された。
【００６９】
（実施例３）
細管内部に保持されたガラスは、高温下で溶融しても熱対流などによる流動を起こさず、静止していることを示すため、実施例１と同様の方法で作製したＰｔ球形粒子を用いてガラス融液の静止確認試験を行った。
【００７０】
確認試験に用いたガラスは、ＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３及びＮａ２Ｏを主成分とするガラスとした。このガラスは、１１５０℃において粘度が１３．０Ｐａ  ｓである。細管は白金製とした（内径１．８ｍｍ、外径２．０ｍｍ、長さ３０ｍｍ）。
【００７１】
以下に試験方法を示す。
（１）容積３０ｍＬのアルミナるつぼにガラス約１０ｇを入れて１０００℃で加熱した。
（２）ガラスが溶融した後、細管の下端をガラスに挿入し、４時間保持することで、毛細管現象によって、細管内にガラスを導入した。４時間加熱後、細管をガラスから引き抜き、冷却した。
（３）導入したガラスの上端を研磨して水平面を出した。
（４）ガラス上端にＰｔ球形粒子を乗せ、８５０℃で５分間加熱した。この加熱により、ガラス上端表面にガラスに埋もれた状態でＰｔ球形粒子が存在していることを顕微鏡で確認した。
（５）細管を吊り下げるための取っ手を、インコネル線で作製した。細管とインコネル線はセラミック接着剤で固定した(図４参照)。図４中、符号１は細管であり、符号２はインコネル線であり、符号３はセラミック接着剤である。
（６）上部にのぞき穴のあいた電気炉を１１５０℃に加熱した。
（７）細管を電気炉のぞき穴から吊り下げ、１１５０℃で５時間加熱した。
（８）加熱後、細管を電気炉から引き上げ、空気中で冷却した。
（９）細管の左右側面部分を平行に研磨して、内部のガラスを析出させた。これにより、透過光でガラス内部のＰｔ球形粒子を顕微鏡観察できるようにした。
（１０）顕微鏡で、Ｐｔ球形粒子を観察し、粒径とガラス上端からの距離を測定した。
【００７２】
Ｐｔ球形粒子の粒径と沈降距離の関係を図５に示す。図５には、ストークスの法則に基づく計算値も示した。実験値と計算値の間には、若干のばらつきがあるものの、一致が見られたことから、ガラスは静止していると判断された。また、実験値と計算値の間のばらつきは、昇温時のガラス膨張に伴うゆらぎ、及び細管内壁の複数箇所に付着した小さな気泡によるＰｔ球形粒子の沈降阻害に起因しているものと考えられ、Ｐｔ球形粒子は実質的には理論密度と一致しているものと判断された。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明の製造方法により得られる貴金属球形マイクロ粒子は、上述の通り、ストークスの法則を利用した沈降予測に用いて好適である。
【００７４】
特に、放射性廃棄物のガラス固化研究の分野においては、溶融ガラスの対流状態を検討する上で、ストークスの法則を利用した沈降予測を用いるニーズがある。具体的には、上述した数式１は、あくまでも流体が静止している状態で成立する式であることから、流体が対流等により流動していれば、計算値に誤差が生じることになる。このことを利用することによって、流体の流動性について検討することができる。このような検討においても、本発明の貴金属球形マイクロ粒子は、非常に有用である。特に溶融ガラスは１２００℃程度と高温になるため、使用できる金属が制限されるが、金（Ａｕ）と銀（Ａｇ）以外の貴金属を用いた貴金属球形マイクロ粒子を用いることで、試験中に粒子が融解等を起こすことなく、精緻に試験することが可能となる。
【００７５】
また、本発明の製造方法により得られる貴金属球形マイクロ粒子は、指輪、イヤリング、ブレスレット、ネックレス等のアクセサリ（装飾品）類のデザインを構成する材料としても利用価値が高いと考えられる。特に、アクセサリ類は金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、白金（Ｐｔ）を材料として構成されるものが多いことから、これらの材料と同一の貴金属から構成される球形マイクロ粒子は、アクセサリ類に一体性のあるデザインを付加する上でも非常に有用なものと考えられる。
【図１】
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【図５】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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