(57)【要約】【課題】本発明の目的は、雨染みを目立たせない木質感を付与した樹脂成形体を提供することである。【解決手段】本発明にかかる木質感を付与した樹脂成形体１００は、基層２００と、基層２００の表面に形成される表面層３００とからなる。表面層３００は、無機充填材と、有機充填材とを含む合成樹脂組成物からなり、表面層３００の表面に凹凸加工を施したものである。それにより、雨染みを目立たせない樹脂成形体１００を提供できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基層と、前記基層の表面に形成される表面層とからなる樹脂成形体であって、
前記表面層には、主に熱可塑性樹脂および無機充填材のみが含有され、
前記表面層の表面には、凹凸加工が施されていることを特徴とする木質感を付与した樹脂成形体。
【請求項２】
前記表面層は、表面粗さが２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１記載の木質感を付与した樹脂成形体。
【請求項３】
前記無機充填材の含有量は、前記熱可塑性樹脂に対して２０質量％以上５０質量％以下であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の木質感を付与した樹脂成形体。
【請求項４】
前記無機充填材は、タルクからなり、
前記タルクの平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の木質感を付与した樹脂成形体。
【請求項５】
前記樹脂成形体には、さらに有機充填材が含有され、
前記有機充填材の含有量は、前記熱可塑性樹脂に対して２０質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の木質感を付与した樹脂成形体。
【請求項６】
前記有機充填材が含有される場合の有機充填材は、木粉からなり、
前記木粉の平均粒径は、５０μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の木質感を付与した樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質感を付与した樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、木目調模様を付与した熱可塑性樹脂材料からなる樹脂成形体について種々の研究開発が行われている。例えば、特許文献１には、掻傷によることなく、かつ、強度を犠牲にすることなく、木目調模様を付与した樹脂成形体の製造方法について開示されている。
【０００３】
特許文献１記載の樹脂成形体は、木目調模様を呈する表面を有する樹脂層を有し、該樹脂層は、第１の熱可塑性樹脂と、該第１の熱可塑性樹脂よりも融点の高い第２の熱可塑性樹脂とを非相溶状態で含む混合材料からなり、前記模様は、非相溶の前記第１と第２の熱可塑性樹脂との色斑により形成されていることを特徴とする木目調模様を有するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４３８８６８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１記載の発明によれば、融点の異なる２以上の熱可塑性樹脂を含む樹脂材料を用いて少なくとも最外層を形成し、高融点の熱可塑性樹脂を溶融状態若しくは半溶融状態としてこれを引き伸ばすことにより木目調模様を付与したので、樹脂成形体の表面に大きな傷やウェルドライン等が形成されることなく多様な木目調模様を形成することができ、耐久性並びに生産性にも優れた木目調模様を有する樹脂成形体を得ることができる。
【０００６】
しかしながら、一般的に木質感を付与した樹脂成形体は、屋外環境で使用されることが多く、雨風にさらされることが多い。
そのため、樹脂成形体の表面に雨染みと呼ばれる症状が発生することがあり、問題となっている。
雨染みとは、樹脂成形体が雨風にさらされた時などに、樹脂成形体に含有される（木粉由来の）着色成分が樹脂成形体の表面に染み出す現象のことをいう。
【０００７】
本発明の目的は、雨染みを目立たせない木質感を付与した樹脂成形体を提供することである。
本発明の他の目的は、雨染みを発生させない木質感を付与した樹脂成形体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）
一局面に従う木質感を付与した樹脂成形体は、基層と、基層の表面に形成される表面層とからなる樹脂成形体であって、表面層には、主に熱可塑性樹脂および無機充填材のみが含有され、表面層の表面には、凹凸加工が施されたものである。
なお、表面層とは、本発明の樹脂成形体を使用する状態において、少なくとも樹脂成形体の上面に形成されていればよく、側面部および／または裏面部に形成されてもよい。更に、樹脂成形体に軽量化、使用材料削減等を目的として中空部が形成される場合は、この中空部の表面に形成されてもよい。
また、主に熱可塑性樹脂および無機充填材のみとは、実質的に熱可塑性樹脂および無機充填材からなることを意味し、その他の物は、わずかに含まれる可能性を示すものである。例えば、熱可塑性樹脂は、必要に応じて、ガラス繊維または炭素繊維等の補強材、可塑剤、発泡剤、難燃剤、抗酸化剤、造核剤、顔料、紫外線吸収剤、紫外線劣化防止剤、酸化劣化防止剤、α，β不飽和カルボン酸系モノマー等の添加剤、酸変性オレフィン、酸変性低分子オレフィンなどの親和性向上剤などを配合してもよい。
【０００９】
この場合、木質感を付与した樹脂成形体が、基層と、表面層とからなる。そして、表面層が樹脂および無機充填材のみからなるので、雨染みの原因である有機充填材が含まれないため、木質感を付与した樹脂成形体における雨染みの発生を確実に防止することができる。
なお、上記の通りであるから、本発明の樹脂成形体は、屋外のガーデンバルコニーまたはルーフバルコニーなどの雨水または散水の影響のあるデッキ材の用途だけでなく、屋内の水廻り部位または結露水などの影響のある部位などにも好適に用いることができる。
【００１０】
（２）
第２の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体は、一局面の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体において、表面層は、表面粗さが２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲である。
【００１１】
この場合、表面層の表面粗さが２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲であるので、表面に木質感を与えることができる。
【００１２】
（３）
第３の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体は、一局面または第２の発明にかかる木質感を付与した樹脂成形体において、無機充填材の含有量は、熱可塑性樹脂に対して２０質量％以上５０質量％以下であってもよい。
【００１３】
この場合、無機充填材の含有量は、樹脂に対して２０質量％以上５０質量％以下である。２０質量％未満であると、木質感が乏しく、５０質量％超過すると、成形上の問題が生じて成形できない。
【００１４】
（４）
第４の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体は、一局面から第３の発明のいずれか１つにかかる木質感を付与した樹脂成形体において、無機充填材は、タルクからなり、タルクの平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下である。
【００１５】
この場合、無機充填材は、タルクからなり、タルクの平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下である。また、５μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましい。タルクの平均粒径が１μｍ未満の場合、粘性が上昇し、表面層内に均一に分散することが困難になる。また、タルクの平均粒径が１０００μｍ超過の場合、粒が目立って外観が粗くなる。さらに、必要に応じて、タルクをシランカップリング剤またはカップリング剤で表面処理してもよい。
【００１６】
（５）
第５の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体は、一局面から第４の発明のいずれか１つにかかる木質感を付与した樹脂成形体において、樹脂成形体には、さらに有機充填材が含有され、有機充填材の含有量は、樹脂に対して２０質量％以下である。
【００１７】
この場合、有機充填材の含有量が、熱可塑性樹脂に対して２０質量％以下である。有機充填材の含有量が、樹脂に対して２０質量％超過の場合、雨染みが目立つようになるため、好ましくない。
【００１８】
（６）
第６の発明に係る木質感を付与した樹脂成形体は、第５の発明にかかる木質感を付与した樹脂成形体において、有機充填材が含有される場合の有機充填材は、木粉からなり、木粉の平均粒径は、５０μｍ以上２００μｍ以下である。
【００１９】
この場合、有機充填材が含有される場合の有機充填材は、木粉からなり、木粉の平均粒径は、５０μｍ以上２００μｍ以下である。この場合、雨染みの発生を抑制しつつ、天然木のような木質感を充分に得ることができる。
【００２０】
（ア）
凹凸加工は、略三角形に巻回した研磨シートの一面による加工処理で形成される。この場合、略三角形に巻回した研磨シートの一面による加工処理で樹脂成形体の凹凸処理を行うので、円形の研磨ローラと比較して、接触時間および接触面積を多くとることができるので、表面層に対して効率よく機械的な凹凸加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１の実施の形態に係る木質感を付与した樹脂成形体の一例を示す模式図である。
【図２】図１の木質感を付与した樹脂成形体の製造方法の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、第１の実施の形態に係る木質感を付与した樹脂成形体１００の一例を示す模式図である。
【００２３】
図１に示すように、木質感を付与した樹脂成形体１００は、基層２００および表面層３００からなる。
【００２４】
（基層）
基層２００は、特に限定されないが、有機（または無機）充填材と熱可塑性樹脂とから形成される。基層２００は、低伸縮でかつ高強度の素材が用いられ、無機充填剤として石炭灰フライアッシュなどが好んで用いられるが、これに限定されることなく、他の任意の素材を用いてもよい。
【００２５】
（表面層）
次に、表面層３００は、主に熱可塑性樹脂と無機充填材とのみから形成される。
また、表面層３００には実質的に顔料、耐候剤、難燃剤などの添加剤を含んでもよい。さらに、表面層３００に有機充填材は、含まれないことを前提としているが、これに限定されず、表面層３００は、熱可塑性樹脂および無機充填材の他に、有機充填材を２０質量％以下の範囲であれば添加してもよい。
【００２６】
また、表面層３００は、例えば、肉厚が、０．１ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下の範囲とするのが好ましく、さらに０．２ｍｍ以上７．０ｍｍ以下の範囲とすることがより好ましい。その理由は、０．２ｍｍ未満の場合は製造時の加飾時の掻傷が基層に影響を及ぼす可能性が高く、一方、７．０ｍｍより厚い場合は成形時の冷却効率が悪く、生産性が劣化するからである。
以下、熱可塑性樹脂、無機充填材および有機充填材について説明を行う。
【００２７】
（熱可塑性樹脂）
表面層３００に使用される熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、フッ素樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン、塩化ビニル、ポリフェニレンオキシド、エチレン酢酸ビニル共重合体等である。
【００２８】
なお、コスト面を考慮した場合、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系樹脂（ポリオレフィン）を使用することが好ましい。さらに、上述の熱可塑性樹脂は、１種に限定されることなく、２種または多種混合してもよい。
【００２９】
多種混合の一例として、例えばアクリル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂などの適宜の熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、他の熱可塑性樹脂との相溶性が小さく、かつ、他の熱可塑性樹脂よりも融点と粘度とが高いものを好適に用いることができる。
【００３０】
さらに、熱可塑性樹脂は、上記樹脂以外に、必要に応じて、ガラス繊維または炭素繊維等の補強材、可塑剤、発泡剤、難燃剤、抗酸化剤、造核剤、顔料、紫外線吸収剤、紫外線劣化防止剤、酸化劣化防止剤、α，β不飽和カルボン酸系モノマー等の添加剤、酸変性オレフィン、酸変性低分子オレフィンなどの親和性向上剤などを配合してもよい。
【００３１】
（無機充填材）
表面層３００に使用される無機充填材は、例えば、タルク、カオリン、炭酸カルシウム、シリカ、水酸化マグネシウム、マイカ、フライアッシュ、ケイ酸カルシウム、雲母、二酸化モリブデン、滑石、ガラス繊維、ガラスビーズ、酸化チタン、アスベスト、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、ドロマイト、カルシウム、アルミネート水和物、鉄粉等の金属粉、水酸化アルミニウム、エトリンガイト、硅砂、ホウ砂、アルミナ、籾殻または胡桃殻などの穀物ないしは果実の殻またはその粉砕物等の植物系充填材等である。これら充填材は単独で使用してもよく、２種以上併用して使用することもできる。
【００３２】
また、無機充填材として、木質感を出すために板状形態の無機充填材が好ましい。さらに、製造時の装置に対する磨耗損傷の影響が少ない低硬度のものが好ましい。例えばタルク、マイカ等を使用するのが、より好ましい。
【００３３】
無機充填材の充填量は、２０質量％以上５０質量％以下の範囲内が好ましい。無機充填材が、２０質量％未満であると木質感が乏しく、５０質量％を越えると木質感は得られるが、混練が不十分となり、熱可塑性樹脂との関係で均一に分散せず、成形上で問題が生じる。また、強度不足を招くおそれもある。
【００３４】
また、無機充填材の平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下の範囲のものを使用することができる。さらに、５μｍ以上３００μｍ以下のものを使用することが好ましい。その理由は、５μｍ未満であると無機充填材が熱可塑性樹脂内に均一に分散することが困難となるとともに、製造時の押出機内での材料粘度が上昇して押出成形性が低下するからである。
一方、３００μｍを越えると、粒が目立ち外観が粗くなり、成形品の表面性が低下するからである。なお、必要に応じて充填材をシランカップリング剤またはチタンカップリング剤等で表面処理してもよい。
本実施の形態における平均粒径は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒子径を意味する。
【００３５】
（有機充填材）
本実施の形態において、有機充填材は、例えば、材木、木板、合板、パルプ若しくは竹材などの切削屑、研磨屑、切断鋸屑、粉砕物等の木粉である。なお、その他、木粉であれば、特に限定されることはないが、松脂等のように脂を含むものは除くことが好ましい。
【００３６】
また、上記木粉の粒径は、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲のものを使用することが好ましい。
【００３７】
（表面層の凹凸処理）
表面層３００の表面は、後述する凹凸加工処理により、表面粗さ１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲が好ましい。
【００３８】
（凹凸加工の説明）
続いて、図１に示した木質感を付与した樹脂成形体１００の製造方法について説明を行う。
【００３９】
図２は、図１の木質感を付与した樹脂成形体１００の製造方法の一例を示す模式図である。
【００４０】
図２に示すように、樹脂成形体１００の製造装置４００は、主に二軸押出機５００および研磨装置６００からなる。
二軸押出機５００は、第１押出機５１０、第１押出ヘッド５２０、加熱賦形型５３０、加熱プレート５５０、第２押出機５６０、第２押出ヘッド５７０、被覆金型５８０からなる。
また、研磨装置６００は、ローラ６１０，６２０，６３０およびエンドレスベルトからなる研磨シート６４０からなる。
【００４１】
（二軸押出機）
まず、第１押出機５１０において基層２００の材料を投入し、第１押出ヘッド５２０から基層２００を押出して、加熱賦形型５３０を通過させて、基層２００を成形する。そして、加熱プレート５５０により基層２００を加熱させつつ、第２押出機５６０に表面層３００の材料（熱可塑性樹脂、無機充填材、有機充填材）を投入する。
【００４２】
第２押出ヘッド５７０、被覆金型５８０を通過した表面層３００の材料が基層２００の周囲に表面層３００を形成する。
【００４３】
（研磨装置）
続いて、表面層３００が形成された基層２００が、上下一対に備えられた研磨装置の中央部を通過する。研磨装置６００は、ローラ６１０，６２０が基層２００の流される上流側と下流側とに配置され、ローラ６１０，６２０の中間上方にローラ６３０が配置される。
本実施の形態では、研磨装置６００は上下一対に設けられたが、少なくとも上側または下側の一面に設けられていればよく、上側または下側の一面に設けられた研磨装置６００により樹脂成形体１００の片面に木質感を賦形した後、樹脂成形体１００を反転させて再度、研磨装置６００を通過させて、樹脂成形体１００の上下両面に木質感を賦形させてもよい。
さらに、少なくとも上側または下側の一面に加えて、少なくとも両側面のうちの片側面にも研磨装置６００が設けられてもよい。
【００４４】
そして、研磨シート６４０は、ローラ６１０，６２０，６３０を巻回して設けられる。すなわち、図２にしめすように、研磨シート６４０は、製造装置４００の側方から視野して略三角形となるように、配置される。
【００４５】
この場合、表面層３００と研磨シート６４０との接触時間を多くとることができ、回転する研磨シート６４０の表面で無機充填材が研磨方向に細長く引き伸ばされて視覚的な木目調の模様を形成することができる。
【００４６】
なお、本実施の形態において、研磨シート６４０は、サンドペーパーからなり、メッシュ４０以上メッシュ１００以下の範囲内であることが好ましい。さらに、メッシュ６０以上メッシュ８０以下の範囲内であることがより好ましい。その結果、表面層３００の表面に１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲の表面粗さを形成する。
【００４７】
なお、本実施の形態においては、研磨シート６４０を用いることとしたが、これに限定されず、例えばローレット加工等が施された円柱状の研磨ロール、研磨方向の断面が円状または楕円状に回転駆動されるエンドレスベルト、或いは、ブラシ状または櫛状のもの等を採用できる。また、研磨体の表面材質は、ナイロン繊維と砥粒、樹脂、金属等、表面層３００の表面に浅い掻傷を付けることができる他のものを採用してもよい。
また、本実施の形態においては、二軸押出機５００および研磨装置６００が連続して設けられる場合について説明したが、これに限定されず、二軸押出機５００および研磨装置６００をそれぞれ別途に設け、段階的に処理を行ってもよい。
【００４８】
以上の各装置により、表面層３００が形成された基層２００に表面処理（凹凸処理）が施され、樹脂成形体１００が形成される。
【００４９】
（実施例）
以下、本発明に係る実施例について説明を行う。以下、本発明に係る実施例および比較例について形成する際の条件を表１に示す。なお、本実施例に係る長尺状の樹脂成形体１００は、幅１４５ｍｍ厚み３０ｍｍとした。
【００５０】
〔実施例１〕
押出成形機として、図２に示した二軸押出機５００を用いて樹脂成形体１００を形成した。
形成する際の条件としては、
Ａ１）表面層の熱可塑性樹脂として融点１３０度のポリエチレン(polyethylene：旭化成製)を用いた。当該ポリエチレンを約６０質量％とした。
Ｂ１）また、表面層の無機充填材として平均粒径５０μｍのタルク（日本タルク製）を約４０質量％用いた。
Ｃ１）表面層の有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を０質量％用いた。すなわち、実施例１においては、有機充填材を用いなかった。
Ｄ１）さらに、表面層には帯電防止剤を約１質量％用いた。
Ｅ１）表面処理の際の条件としては、サンドペーパーのメッシュ８０を用いた。
【００５１】
〔実施例２〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例２における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ｅ２）実施例１における表面処理の条件のうち、サンドペーパーのメッシュ８０の代わりにサンドペーパーのメッシュ４０を用いた。
【００５２】
〔実施例３〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例３における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ｂ３）実施例１における無機充填材の約４０質量％を約３０質量％に代えて形成した。
Ｃ３）有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を約１０質量％用いた。
【００５３】
〔実施例４〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例４における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ｅ４）実施例１における表面処理の条件のうち、サンドペーパーのメッシュ８０の代わりに線径０．５ｍｍのワイヤーブラシを用いた。
【００５４】
〔実施例５〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例５における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ｂ５）実施例１における無機充填材の約４０質量％を約２０質量％に代えて形成した。
Ｃ５）有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を約２０質量％用いた。
【００５５】
〔実施例６〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例６における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ａ６）実施例１におけるポリエチレンの約６０質量％を約７０質量％に代えて形成した。
Ｂ６）実施例１における無機充填材の約４０質量％を約３０質量％に代えて形成した。
【００５６】
〔実施例７〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例７における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ａ７）実施例１におけるポリエチレンの約６０質量％を約５０質量％に代えて形成した。
Ｂ７）実施例１における無機充填材の約４０質量％を約５０質量％に代えて形成した。
【００５７】
〔実施例８〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。実施例８における樹脂成形体１００の形成する際の条件としては、
Ａ８）実施例１におけるポリエチレンの約６０質量％を約５０質量％に代えて形成した。
Ｃ８）有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を約１０質量％用いた。
【００５８】
〔比較例１〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。比較例１における樹脂成形体の形成する際の条件としては、
Ｂ１１）実施例１における無機充填材の約４０質量％を０質量％に代えて形成した。すなわち、無機充填材を用いなかった。
Ｃ１１）有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を約４０質量％用いた。
【００５９】
〔比較例２〕
以下、実施例１における樹脂成形体１００の形成方法と異なる点について主に説明する。比較例２においては以下の条件で形成を試みたが、結果成形不可となった。比較例２における樹脂成形体の形成する際の条件としては、
Ａ１２）実施例１におけるポリエチレンの約６０質量％を約２０質量％に代えた。
Ｂ１２）実施例１における無機充填材の約４０質量％を約６０質量％に代えた。
Ｃ１２）有機充填材として、平均粒径１５０μｍの栂の木粉を約２０質量％にした。
【００６０】
【表１】
2014046487.tif 000003
【００６１】
上記の実施例１から実施例８および比較例１について評価を行った。比較例２においては、成形不可のため、評価を行うことができなかった。なお、評価の方法として、実施例１から実施例８および比較例１の樹脂成形体に水滴を滴下し、１日乾燥させてから評価を実施した。
【００６２】
当該評価は、表２に示す評価基準を用いた。当該評価基準を用いた評価結果を表３に示す。
表２に示すように、雨染み『○』は、雨染みが目立たない場合であり、雨染み『△』は、雨染みが目立ちにくい場合であり、雨染み『×』は、雨染みが目立つ場合である。
【００６３】
視覚的木質感『○』は、天然木のように見える場合であり、視覚的木質感『△』は、やや人工的に見える場合であり、視覚的木質感『×』は、人工的でプラスチックのように見える場合である。
触覚的木質感『○』は、天然木のような質感の場合であり、触覚的木質感『△』は、やや人工的な質感の場合であり、触覚的木質感『×』は、人工的でプラスチックのような質感の場合である。
【００６４】
【表２】
2014046487.tif 000004
【００６５】
【表３】
2014046487.tif 000005
表３に示すように、実施例５を除いて実施例１から実施例８においては、雨染みの評価が『○』であり、実施例５においてのみ雨染みの評価が『△』であるため、有機充填材である木粉の充填量は、０質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましいことがわかった。
また、実施例１〜５のうち実施例４を除いて視覚的木質感および触覚的木質感の評価が『○』であり、実施例４において視覚的木質感および触覚的木質感の評価が『△』であるため、表面粗さは、２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲が好ましいことが分かった。
【００６６】
（Ａ）
以上のように、本発明に係る木質感を付与した樹脂成形体１００においては、表面層３００が、有機充填材を含まない熱可塑性樹脂および無機充填材のみからなる場合、雨染みの原因である有機充填材が含まれないので、木質感を付与した樹脂成形体における雨染みの発生を確実に防止することができる。また、木粉を含まない場合には、長期間にわたって雨染みの発生を防止することができ、良好な耐候性を得ることが出来る。さらに、木粉を含まない場合には、成形時の熱焼け（木粉焼け）の発生を防止できる。
【００６７】
（Ｂ）
木質感を付与した樹脂成形体１００における表面層３００は、表面粗さが２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲であれば、表面に木質感を与えることができることがわかった。
【００６８】
（Ｃ）
また、タルクの含有量は、熱可塑性樹脂に対して２０質量％未満であると、木質感が乏しく、５０質量％超過すると、成形上の問題が生じて成形できないことがわかった。
【００６９】
（Ｄ）
タルクの平均粒径は、５０μｍであってもよいことがわかった。
【００７０】
（Ｅ）
木粉の含有量が、熱可塑性樹脂に対して２０質量％超過の場合、雨染みが目立つようになるため、好ましくないことがわかった。
【００７１】
（Ｆ）
略三角形に巻回したサンドペーパーによる加工処理で樹脂成形体１００の凹凸処理を行うので、円柱状の研磨ローラと比較して、接触時間および接触面積を多くとることができ、表面層３００に対して効率よく機械的な凹凸加工を行うことができる。また、構造が異なるが、研磨方向の断面が楕円または円形の研磨ローラを並列配置し、エンドレスベルト等からなる研磨シート等を巻回させてもよい。また、表面層３００の厚みは、２０ｍｍ以下であるので、成形時の冷却性を悪化させることなく、生産性を高めることができる。
【００７２】
本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【００７３】
１００  樹脂成形体
２００  基層
３００  表面層  
４００  製造装置
５００  二軸押出機
６００  研磨装置
【図１】
2014046487.tif 000006
【図２】
2014046487.tif 000007