(57)【要約】      （修正有）【課題】カシメ変形に伴う管体材料の逃げ場を確保して管体とニップルの気密性を向上させる。【解決手段】ニップル２又はスリーブ３のいずれか一方を管体１へ向けてカシメ変形させることにより、カシメ変形に伴って流動する管体１の材料１′が、ニップル２の管体１と対向する表面２ａか、又はスリーブ３の管体１と対向する表面３ａのうち少なくともいずれか一方に設けた収容凹部４に入り込んで、ニップル２とスリーブ３の間から管体１の材料１′がはみ出したり、ニップル２又はスリーブ３の他方に向け押圧されて変形したりすることがない。【選択図】図１
2014077494.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
変形可能な材料からなる管体と、
前記管体の内面に沿って挿入するように設けられるニップルと、
前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられるスリーブと、を備え、
前記ニップル又は前記スリーブは、前記管体へ向けてカシメ変形され、前記ニップル又は前記スリーブにおいて前記管体と対向する表面のうち少なくともいずれか一方に、前記ニップル又は前記スリーブのカシメ変形に伴って流動する前記管体の前記材料が入り込む収容凹部を設けたことを特徴とする管継手構造。
【請求項２】
前記ニップルが前記管体へ向け拡径され、前記ニップル又は前記スリーブにおいて前記管体と対向する前記表面のうち少なくともいずれか一方に、前記収容凹部を配置したことを特徴とする請求項１記載の管継手構造。
【請求項３】
前記スリーブが前記管体へ向け縮径され、前記ニップル又は前記スリーブにおいて前記管体と対向する前記表面のうち少なくともいずれか一方に、前記収容凹部を配置したことを特徴とする請求項１記載の管継手構造。
【請求項４】
前記スリーブと前記管体との間に環状シール材を設け、前記ニップル又は前記スリーブにおいて前記管体と対向する前記表面のうち少なくともいずれか一方において、前記環状シール材と径方向へ重ならない位置に前記収容凹部を配置したことを特徴とする請求項１、２又は３記載の管継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばゴムや合成樹脂などの軟質材料で成形された変形可能なホースやチューブなどの管体を、その内側に配置されるニップルに対し密着させて接続するために用いられる管継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手構造として、ゴムホースの外周に嵌めたゴムホースの外径と内径がほぼ等しい金属外管と、一端をゴムホースの一端から外に突出させゴムホース内に挿入した金属内管とを有し、ゴムホースの一端を残して金属外管と重なっている金属内管の部分を、カシメ装置によって直角方向に拡大させ、この拡大部と金属外管とでゴムホースを挾着すると共に、金属内管の拡大部と一端側との境に一端側に小径となる段部を形成し、金属内管の一端外周にねじ切りを施したり袋ナットを連続して接続部とするものがある。それにより、ゴムホースは内径が拡大されるように圧縮され、その一部が圧縮されていない一端側に予備圧縮を与え、これが内圧の向きと逆向となる段部により支持される結果、接続部の耐圧力を向上している（例えば、特許文献１参照）。
また、カップリング本体のホース接続部の外側面に条溝を適当数刻設し、該接続部の両端部に外径を縮小した段部を設け、カップリング本体のホース接続部外側にホースを嵌挿し、該ホースの接続部の外側に、ホースの外径に一致する内径を有する套管を嵌挿し、該套管には、条溝に一致する位置に締付環を有する凹部を設け、該套管を外側から中心方向に締め付けると共に、該套管の両端部を中心方向に巻き込んで、前記ホース接続部の両端部の段部において屈曲部を形成せしめるものがある。それにより、ホースは外側から締付環により押圧される部分がカップリング本体の条溝に陥入し密接している（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５５−０１５５００号公報
【特許文献２】実公昭５０−０１５２３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、このような従来の管継手構造においてホースを、その内側に配置される金属内管やカップリング本体に対し圧接させて両者間の気密性を確保するためには、相当分のカシメ量（締め付け量）が必要になる。
しかし乍ら、特許文献１の場合には、カシメ装置による金属内管の拡大量が大きくなると、それに対応して金属外管との間に挟まれたゴムホースの圧縮変形量も大きくなるため、圧縮変形した分のゴム材料が多く流動して、金属内管の拡大部と金属外管による挾着領域からはみ出すことがあった。
それにより、はみ出したゴム材料が、ゴムホースの内面から膨出するため、ゴムホース内を通る流体の流路面積が減少して圧力損失の原因となり、またゴムホースの外面からも膨出するため、外観が悪くなるという問題があった。
また、特許文献２の場合には、套管の締め付け量が大きくなると、それに対応してカップリング本体との間に挟まれたホースの圧縮変形量も大きくなるが、これと同時に套管の両端部が屈曲形成されて、圧縮変形したホース材料の逃げ場がカップリング本体の外側面に凹設された条溝及び段部に限られるため、逃げ場を失ったホース材料による圧力がすべてカップリング本体の外側面に向けてかかってしまった。
それにより、カップリング本体の内部の流路径を大きく確保するためにカップリング本体の肉厚を比較的に薄くすると、逃げ場を失ったホース材料による圧力でカップリング本体が縮径変形し、カップリング本体の内部を通る流体の流路面積が減少して圧力損失の原因となるという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、カシメ変形に伴う管体材料の逃げ場を確保して管体とニップルの気密性を向上させること、などを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、変形可能な材料からなる管体と、前記管体の内面に沿って挿入するように設けられるニップルと、前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられるスリーブと、を備え、前記ニップル又は前記スリーブは、前記管体へ向けてカシメ変形され、前記ニップル又は前記スリーブにおいて前記管体と対向する表面のうち少なくともいずれか一方に、前記ニップル又は前記スリーブのカシメ変形に伴って流動する前記管体の前記材料が入り込む収容凹部を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、ニップル又はスリーブのいずれか一方を管体へ向けてカシメ変形させることにより、カシメ変形に伴って流動する管体の材料が、ニップルの管体と対向する表面か、又はスリーブの管体と対向する表面のうち少なくともいずれか一方に設けた収容凹部に入り込んで、ニップルとスリーブの間から管体の材料がはみ出したり、ニップル又はスリーブの他方に向け押圧されて変形したりすることがない。
したがって、カシメ変形に伴う管体材料の逃げ場を確保して管体とニップルの気密性を向上させることができる。
その結果、圧縮変形したゴム材料が流動して金属内管の拡大部と金属外管による挾着領域からはみ出る従来のものに比べ、カシメ量を大きくしても、圧縮変形した管体材料が管体のカシメ領域からはみ出て内面や外面から膨出せず、管体内を通る流体の減少による圧力損失を防止できるとともに、外観の低下も防止できる。
さらに、圧縮変形したホース材料が逃げ場を失ってそれによる圧力がすべてカップリング本体の外側面に向けてかかってしまう従来のものに比べ、カップリング本体に相当するニップルの肉厚を、その内部の流路径を大きく確保するために薄くしても、ニップルが縮径変形せず、ニップルの内部を通る流体の減少による圧力損失を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管接続構造を示す説明図であり、（ａ）がカシメ前の縦断正面図、（ｂ）がカシメ後の縦断正面図である。
【図２】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の縦断正面図、（ｂ）がカシメ後の縦断正面図である。
【図３】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の縦断正面図、（ｂ）がカシメ後の縦断正面図である。
【図４】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の縦断正面図、（ｂ）がカシメ後の縦断正面図である。
【図５】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の縦断正面図、（ｂ）がカシメ後の縦断正面図である。
【図６】本発明の他の実施例に係る管接続構造を示す説明図であり、（ａ）がカシメ前の一部切欠正面図、（ｂ）がカシメ後の一部切欠正面図である。
【図７】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の一部切欠正面図、（ｂ）がカシメ後の一部切欠正面図である。
【図８】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の一部切欠正面図、（ｂ）がカシメ後の一部切欠正面図である。
【図９】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の一部切欠正面図、（ｂ）がカシメ後の一部切欠正面図である。
【図１０】変形例を示し、（ａ）がカシメ前の一部切欠正面図、（ｂ）がカシメ後の一部切欠正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手構造Ａは、図１〜図１０に示すように、変形可能な材料１′からなる管体１と、管体１の内面１ａに沿って挿入するように設けられるニップル２と、ニップル２の外側に管体１を挟んで覆うように設けられるスリーブ３と、を主要な構成要素として備えている。
ニップル２又はスリーブ３は、管体１へ向けてカシメ変形されることで、管体１を挟み込むように一体的に連結して接続される。
詳しく説明すると、ニップル２を管体１に向けその径方向へ拡径変形させるか、又はスリーブ３を管体１に向けその径方向へ縮径変形させることにより、ニップル２とスリーブ３の間に管体１が挟み込まれて圧縮変形され、管体１の内面１ａ及び外面１ｂが、それらと対向するニップル２の外側表面２ａとスリーブ３の内側表面３ａに密着して一体化される。
【００１０】
管体１は、例えば軟質合成樹脂やゴムなどの変形可能な軟質材料で成形された可撓性を有する例えばホースやチューブであり、内面１ａと外面１ｂが平滑なものが好ましい。
管体１の具体例としては、図１（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示すように、透明又は不透明な材料で円筒状に成形された内層１ｃと外層１ｄの間に、複数本か又は単数本の補強線材１ｅが埋設される積層体のような、保形性と耐圧性に優れたものを用いることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、内層１ｃ、外層１ｄ及び補強線材１ｅの間に接着層を設けたり、必要に応じて内層１ｃの内側に管体１内を通る流体又は気体に合わせた材料からなる最内層を設けたり、外層１ｄの外側に保護用の材料からなる最外層を設けたり、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの補強線材と断面円形などの補強線材を螺旋状に巻き付けて一体化したり、例えばガラス繊維や難燃性繊維などの補強線材を編組したり、金属製や硬質合成樹脂製の補強線材を螺旋状に埋設したり、単層構造の軟質合成樹脂製管体などを用いることも可能である。
【００１１】
ニップル２は、管体１において接続端部の内面１ａに沿って挿入され且つ対向するように、管体１の内径と略同じ外径を有する略円筒状に形成される。
スリーブ３は、管体１において接続端部の外面１ｂに沿って移動可能で且つ対向するように、管体１の外径よりも大きな内径を有する略円筒状に形成される。
ニップル２又はスリーブ３のいずれか一方は、カシメ機（図示しない）による径方向への加圧では圧縮変形するが、管体１からの反発力では復元変形しない、例えばアルミニウムなどの変形可能な塑性材料で形成されている。
ニップル２又はスリーブ３の他方は、例えば真鍮などの金属などの変形不能な剛性材料で形成されている。
【００１２】
ニップル２及びスリーブ３の具体例として、図１（ａ）（ｂ）〜図５（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２を塑性材料で形成して、カシメ機により管体１に向け拡径変形可能に構成し、スリーブ３を剛性材料で形成している。
また、図６（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２が剛性材料で形成され、スリーブ３を塑性材料で形成して、カシメ機により管体１に向け縮径変形可能に構成している。
【００１３】
そして、ニップル２又はスリーブ３において管体１と対向する表面２ａ，３ａのうち少なくともいずれか一方には、ニップル２又はスリーブ３のカシメ変形に伴って流動する管体１の材料１′が入り込む収容凹部４を設けている。
つまり、ニップル２において管体１の内面１ａと対向する外側表面２ａか、又はスリーブ３において管体１の外面１ｂと対向する内側表面３ａのいずれか一方か、若しくは外側表面２ａ及び内側表面３ａの両方には、管体１の材料１′が流入可能な収容凹部４が設けられている。
【００１４】
収容凹部４の具体例として、図１（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）〜図５（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ａ，４ｃを凹設し、図２（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｂを凹設している。
また、図６（ａ）（ｂ）〜図８（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｄ，４ｅを凹設し、図９（ａ）（ｂ）及び図１０（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ｆ，４ｇを凹設している。
【００１５】
このような本発明の実施形態に係る管継手構造Ａによると、ニップル２又はスリーブ３のいずれか一方を管体１へ向けてカシメ変形させることにより、ニップル２とスリーブ３の間で管体１が径方向へ圧縮変形され、それに伴って管体１の材料１′が圧縮変形した分だけ流動する。この流動した管体１の材料１′は、ニップル２の管体１と対向する（外側）表面２ａか、又はスリーブ３の管体１と対向する（内側）表面３ａのうち少なくともいずれか一方に設けた収容凹部４に入り込む。そのため、管体１の材料１′の流動圧力が低下して、ニップル２とスリーブ３の間から管体１の材料１′がはみ出したり、ニップル２又はスリーブ３の他方に向け押圧されて変形したりすることがない。
したがって、カシメ変形に伴う管体１の材料１′の逃げ場を確保して管体１とニップル２の気密性を向上させることができる。
その結果、圧縮変形したゴム材料が流動して金属内管の拡大部と金属外管による挾着領域からはみ出る、前述した特許文献１に比べ、カシメ量を大きくしても、圧縮変形した管体材料１′が管体１のカシメ領域からはみ出て内面１ａや外面１ｂから膨出せず、管体１内を通る流体の減少による圧力損失を防止できるとともに、外観の低下も防止できる。
さらに、圧縮変形したホース材料が逃げ場を失ってそれによる圧力がすべてカップリング本体の外側面に向けてかかってしまう、前述した特許文献２に比べ、カップリング本体に相当するニップル２の肉厚を、その内部の流路径を大きく確保するために薄くしても、ニップル２が縮径変形せず、ニップル２の内部を通る流体の減少による圧力損失を防止できる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１６】
この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）〜図５（ａ）（ｂ）に示すように、管体１の接続端部に対してニップル２の変形可能な接続部２ｂを挿入し、管体１の接続端部に対して変形不能なスリーブ３を被せ、その後、カシメ機の作動により、管体１に挿入された変形可能なニップル２の接続部２ｂを管体１に向け拡径変形させてカシメたものである。
ニップル２の接続部２ｂは、ニップル２の先端側にそれと反対側の基端部２ｃを除く、軸方向の大半が含まれる部分であり、基端部２ｃよりも小径で且つ肉薄な円筒状に形成されている。ニップル２の小径な接続部２ｂのみを管体１の接続端部に挿入し、カシメ機により接続部２ｂの内径が基端部２ｃの内径と略同じになるように拡径変形させて、この拡径変形した接続部２ｂの内面が、管体１において接続端部を除く内面１ａと略面一になるようにしている。
さらに、実施例１では、ニップル２の基端に継手部５としてフランジ５ａが形成され、ボルトとナットなどの連結部材（図示しない）を介して他の管路（図示せず）や他の機器（図示せず）などに接続される。
また、図示例の場合には、ニップル２の基端に継手部５となるフランジ５ａを一体成形しているが、フランジ５ａをニップル２と別個に形成して、ニップル２に対し着脱自在に取り付けることも可能である。
【００１７】
詳しく説明すると、図１（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３の内側表面３ａに、収容凹部４として複数（２つ）の環状凹溝４ａをそれぞれ軸方向へ所定間隔毎に凹設している。
カシメ機によるニップル２の接続部２ｂのカシメ量は、ニップル２の拡径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、各環状凹溝４ａの全体にそれぞれ隙間なく入り込むように設定されている。
環状凹溝４ａの形状は、断面矩形に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹溝４ａの形状を断面半円形や断面半楕円などの他の形状に変更することも可能である。
さらに、図１（ａ）（ｂ）に示される例では、カシメ機によってニップル２の接続部２ｂを拡径変形した時点で、ニップル２の先端縁２ｄが、スリーブ３の先端縁３ｂと径方向へ略同一平面上に並ぶように設定されている。
またさらに、その他の変形例を図２（ａ）（ｂ）〜図５（ａ）（ｂ）に示す。
【００１８】
図２（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａに収容凹部４として環状凹溝４ｂを凹設している。
図示例の場合には、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｂと、管体１の内面１ａに食い込む環状突部２ｅを、ニップル２の軸線方向へ交互に複数組それぞれ連続して竹の子状となるように形成している。
カシメ機によるニップル２の接続部２ｂのカシメ量は、ニップル２の拡径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、各環状凹溝４ｂにそれぞれ隙間なく入り込むように設定されている。
また、その他の例として図示しないが、環状突部２ｅをテーパー状の傾斜面と逆向きの傾斜面によって断面山型状に形成したり、環状突部２ｅ及び環状凹溝４ｂが断面矩形や断面半円形や断面半楕円などの他の形状で交互に連続するように形成したりすることも可能である。
さらに、図２（ａ）（ｂ）に示される例では、収容凹部４として、図１（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ａを凹設し、それに加えて環状凹溝４ｂを凹設している。
また、その他の例として図示しないが、環状凹溝４ａを設けずに環状凹溝４ｂのみを凹設することも可能である。
【００１９】
図３（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３の内側表面３ａにおいて軸方向端部に、収容凹部４としてスリーブ３の端縁に向け徐々に拡開するテーパー状の環状凹溝４ｃを凹設している。
図示例の場合には、スリーブ３の内側表面３ａの先端側に、スリーブ３の先端縁３ｂへ向けて拡開するようにテーパー状の環状凹溝４ｃが配置されている。
カシメ機によるニップル２の接続部２ｂのカシメ量は、ニップル２の拡径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、テーパー状の環状凹溝４ｃに隙間なく入り込んで、管体１の外面１ｂがテーパー状の環状凹溝４ｃに沿って部分的に膨出変形するように設定されている。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４としてテーパー状の環状凹溝４ｃに代え、スリーブ３の内側表面３ａの基端側にスリーブ３の先端縁３ｂと逆向きの基端縁へ向け拡開するテーパー状の環状凹溝４ｃを配置したり、スリーブ３の先端縁３ｂ及び基端縁へ向けて拡開するテーパー状の環状凹溝４ｃをそれぞれ一対配置したりすることも可能である。
さらに、図３（ａ）（ｂ）に示される例では、収容凹部４として図１（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ａを凹設し、それに加えてテーパー状の環状凹溝４ｃを凹設している。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４として環状凹溝４ａに代え、図２（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｂを凹設し、それに加えてテーパー状の環状凹溝４ｃを凹設したり、環状凹溝４ａや環状凹溝４ｂを設けずにテーパー状の環状凹溝４ｃのみを凹設したりすることも可能である。
【００２０】
図４（ａ）（ｂ）に示される例では、カシメ機によってニップル２の接続部２ｂを拡径変形した時点で、スリーブ３の先端縁３ｂが、ニップル２の先端縁２ｄよりも突出するように設定されている。
スリーブ３の内側表面３ａの先端には、他の内側表面３ａよりも突出する環状突起３ｃを突出形成することが好ましい。
カシメ機によるニップル２の接続部２ｂのカシメ量は、ニップル２の拡径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、ニップル２の先端縁２ｄに沿って隙間なく入り込んで密着し、この拡径変形した接続部２ｂの先端縁２ｄの内面と、管体１において接続端部を除く内面１ａが隙間なく面一状に連続するように設定されている。
それにより、管体１の内部を通る流体が抵抗なくスムーズに通過可能になる。
さらに、図４（ａ）（ｂ）に示される例では、収容凹部４として図１（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ａを凹設している。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４として環状凹溝４ａに代え、図２（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｂを凹設することも可能である。
【００２１】
図５（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａとスリーブ３の内側表面３ａに亘り、カシメ機によるニップル２の接続部２ｂの拡径変形に伴って、ニップル２の外側表面２ａとその軸方向へ移動不能に係合する係止手段を形成している。
図示例の場合には、スリーブ３の基端部３ｄをニップル２の外側表面２ａへ向け突出して接触させ、その接触面に前記係止手段として凹部３ｅをスリーブ３に形成し、ニップル２の接続部２ｂにおいて外側表面２ａには、前記係止手段として凹部３ｅと係合する凸部２ｆを形成している。
それにより、カシメ機によるニップル２の接続部２ｂの拡径変形と同時に、前記係止手段となる凹部３ｅ及び凸部２ｆで、スリーブ３に対しニップル２が軸方向へ位置決めされ、位置ズレによる品質低下を防止できる。
さらに、図５（ａ）（ｂ）に示される例では、収容凹部４として図１（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ａを凹設している。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４として環状凹溝４ａに代え、図２（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｂを凹設することも可能である。
【００２２】
このような本発明の実施例１に係る管継手構造Ａによると、ニップル２が管体１に向け拡径され、スリーブ３において管体１と対向する内側表面３ａか又はニップル２において管体１と対向する外側表面２ａのうち少なくともいずれか一方に収容凹部４（環状凹溝４ａ，４ｂ，４ｃ）が配置される。
したがって、ニップル２の拡径変形に伴って流動した管体１の材料１′を収容凹部４（環状凹溝４ａ，４ｂ，４ｃ）に収容することができる。
その結果、管体１の材料１′の流動圧力が低下して、ニップル２とスリーブ３の間に形成される管体１のカシメ領域から管体１の材料１′がはみ出て内面１ａや外面から膨出すことを確実に防止することができるという利点がある。
【実施例２】
【００２３】
この実施例２は、図６（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示すように、管体１の接続端部に対してニップル２の変形不能な接続部２ｂを挿入し、管体１の接続端部に対して変形可能なスリーブ３を被せた後、カシメ機の作動により、変形可能なスリーブ３を管体１に向け縮径変形させてカシメた構成が、図１〜図５に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は実施例１と同じものである。
スリーブ３は、肉薄な円筒状に形成されるカシメパイプであり、カシメ機によってスリーブ３が全体的に管体１の外径よりも小径となるように縮径変形させると同時に、図示例の場合には、スリーブ３の軸方向両端部も縮径変形させてそれぞれ屈曲部３ｆを形成している。
さらに、実施例２では、ニップル２の基端に継手部５としてネジ部５ｂと、スパナやレンチなどの工具が係合する工具係合部５ｃが形成され、ネジ部５ｂを他の管路（図示せず）や他の機器（図示せず）などに螺着することで接続される。
また、図示例の場合には、ニップル２の基端に継手部５となるネジ部５ｂと工具係合部５ｃを一体成形しているが、ネジ部５ｂ及び工具係合部５ｃをニップル２と別個に形成して、ニップル２に対し着脱自在に取り付けることも可能である。
【００２４】
図６（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３と管体１との間に環状シール材６を設け、ニップル２の外側表面２ａにおいて環状シール材６と径方向へ対向する位置には、環状シール材６で押圧された管体１の内面１ａが入り込むシール用凹溝２ｇを凹設し、それ以外のニップル２の外側表面２ａか又はスリーブ３の内側表面３ａのうち少なくともいずれか一方に、環状シール材６と径方向へ重複しない位置に収容凹部４を配置している。
図示例の場合には、管体１の外面１ｂとスリーブ３の内側表面３ａの間に環状シール材６として、断面円形のＯリングを複数（２つ）それぞれ所定間隔毎に配置している。スリーブ３の内側表面３ａには、環状シール材６と係合する位置決め用の環状凹部３ｇが形成されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３と管体１との間に環状シール材６を介在せず、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹部３ｇを形成せず平滑に形成したり、環状シール材６と径方向へ重複しない位置に収容凹部４を配置せず、環状シール材６と径方向へ対向する位置に凹設されるシール用凹溝２ｇの容量を大きくして、それを収容凹部４として機能させたりすることも可能である。
【００２５】
詳しく説明すると、図６（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａに収容凹部４として複数（３つ）の環状凹溝４ｄが、シール用凹溝２ｇを挟んでそれぞれ軸方向へ所定間隔毎に凹設している。
カシメ機によるスリーブ３のカシメ量は、スリーブ３の縮径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、各環状凹溝４ｄ及びシール用凹溝２ｇの全体にそれぞれ隙間なく入り込むように設定されている。
環状凹溝４ｄ及びシール用凹溝２ｇの形状は、断面矩形に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹溝４ｄ及びシール用凹溝２ｇの形状を断面半円形や断面半楕円などの他の形状に変更することも可能である。
さらに、その他の変形例を図７（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示す。
【００２６】
図７（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル２の外側表面２ａに収容凹部４として環状凹溝４ｅ及びシール用凹溝２ｇをそれぞれ軸方向へ連続するように凹設している。
図示例の場合には、環状凹溝４ｅ及びシール用凹溝２ｇと、管体１の内面１ａに食い込む環状突部２ｅを、ニップル２の軸線方向へ交互に複数組それぞれ連続して竹の子状となるように形成している。
カシメ機によるスリーブ３のカシメ量は、スリーブ３の縮径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、各環状凹溝４ｅ及びシール用凹溝２ｇの全体にそれぞれ隙間なく入り込むように設定されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹溝４ｅ及びシール用凹溝２ｇをテーパー状の傾斜面と逆向きの傾斜面によって断面山型状に形成することも可能である。
【００２７】
図８（ａ）（ｂ）に示される例では、カシメ機によってスリーブ３の縮径変形した時点で、スリーブ３の内側表面３ａに形成された環状シール材６を位置決めするための環状凹部３ｇが潰れて、スリーブ３の外側表面３ｈが平滑になるように設定している。
さらに、図８（ａ）（ｂ）に示される例では、図６（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに収容凹部４となる環状凹溝４ｄ及びシール用凹溝２ｇをそれぞれ軸方向へ所定間隔毎に凹設している。
また、その他の例として図示しないが、図７（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに収容凹部４となる環状凹溝４ｅ及びシール用凹溝２ｇをそれぞれ軸方向へ連続するように凹設することも可能である。
【００２８】
図９（ａ）（ｂ）に示される例では、カシメ機によってスリーブ３の縮径変形した時点で、スリーブ３の内側表面３ａに、収容凹部４として環状凹溝４ｆが凹設されるように設定している。
図示例の場合には、収容凹部４となる環状凹溝４ｆと、環状シール材６を位置決めするための環状凹部３ｇがそれぞれ軸方向へ所定間隔毎に凹設されている。
カシメ機によるスリーブ３のカシメ量は、スリーブ３の縮径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、各環状凹溝４ｆ及びシール用凹溝２ｇの全体にそれぞれ隙間なく入り込むように設定されている。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４となる環状凹溝４ｆ及びシール用凹溝２ｇをそれぞれ軸方向へ連続して断面波形となるように凹設することも可能である。
【００２９】
図１０（ａ）（ｂ）に示される例では、スリーブ３の内側表面３ａにおいて軸方向端部に、収容凹部４としてスリーブ３の端縁に向け拡開する環状凹溝４ｇを凹設している。
図示例の場合には、スリーブ３の内側表面３ａの先端側に、スリーブ３の先端縁３ｂへ向けて拡開するように環状凹溝４ｇが配置されている。
カシメ機によるスリーブ３のカシメ量は、スリーブ３の縮径変形に伴って流動した管体１の材料１′が、環状凹溝４ｇに隙間なく入り込んで、管体１の外面１ｂが環状凹溝４ｇに沿って部分的に膨出変形するように設定されている。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４として環状凹溝４ｇに代え、スリーブ３の内側表面３ａの基端側にスリーブ３の先端縁３ｂと逆向きの基端縁へ向け拡開する環状凹溝４ｇを配置したり、スリーブ３の先端縁３ｂ及び基端縁へ向けて拡開する環状凹溝４ｇをそれぞれ一対配置したりすることも可能である。
さらに、図１０（ａ）（ｂ）に示される例では、収容凹部４として図６（ａ）（ｂ）に示される例のように、ニップル２の外側表面２ａに環状凹溝４ｄ及びシール用凹溝２ｇを凹設し、それに加えて環状凹溝４ｇを凹設している。
また、その他の例として図示しないが、収容凹部４として環状凹溝４ｄに代え、図９（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３の内側表面３ａに環状凹溝４ｆを凹設し、それに加えて環状凹溝４ｇを凹設したり、環状凹溝４ｄや環状凹溝４ｆを設けずに環状凹溝４ｇのみを凹設したりすることも可能である。
【００３０】
このような本発明の実施例２に係る管継手構造Ａによると、スリーブ３が管体１に向け縮径変形され、ニップル２において管体１と対向する外側表面２ａか又はスリーブ３において管体１と対向する内側表面３ａのうち少なくともいずれか一方に収容凹部４（環状凹溝４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ）が配置される。
したがって、スリーブ３の縮径変形に伴って流動した管体１の材料１′を収容凹部４（環状凹溝４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ）に収容することができる。
その結果、管体１の材料１′の流動圧力が低下して、ニップル２とスリーブ３の間に形成される管体１のカシメ領域から管体１の材料１′がはみ出て内面１ａや外面から膨出すことを確実に防止することができるという利点がある。
【００３１】
特に、図６（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示される例のように、スリーブ３と管体１との間に環状シール材６を設け、ニップル２又はスリーブ３において管体１と対向する表面２ａ，３ａのうち少なくともいずれか一方において、環状シール材６と径方向へ重ならない位置に収容凹部４（環状凹溝４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ）を配置した場合には、ニップル２の外側表面２ａにＯリングなどの環状シール材（図示しない）を部分的に埋設するために環状凹溝（図示しない）を形成する必要がなくなる。
したがって、ニップル２の肉厚を薄く製作することができる。
その結果、ニップル２の内部を通る流体の面積を広く確保することができ、ニップル２内を通る流体の減少による圧力損失を防止できるという利点がある。
【００３２】
なお、前述した実施例２において図６（ａ）（ｂ）〜図１０（ａ）（ｂ）に示す例に記載した、スリーブ３と管体１との間に設けられる環状シール材６と、環状シール材６を位置決めするためスリーブ３に設けられる環状凹部３ｇを、実施例１の図１（ａ）（ｂ）〜図５（ａ）（ｂ）に示す例に採用してもよい。
さらに、前述した実施例１では、ニップル２の基端に継手部５としてフランジ５ａが形成される場合を示したが、これに限定されず、フランジ５ａに代えて、前述した実施例２のようにネジ部５ｂと工具係合部５ｃを形成してもよい。
また、実施例２では、ニップル２の基端に継手部５としてネジ部５ｂと工具係合部５ｃが形成される場合を示したが、これに限定されず、ネジ部５ｂ及び工具係合部５ｃに代えて、実施例１のようにフランジ５ａを形成してもよい。
またさらに、継手部５としてフランジ５ａやネジ部５ｂ及び工具係合部５ｃと別構造のものを形成してもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１  管体                                １′  材料（管体材料）
１ａ  内面                              ２  ニップル
２ａ  表面（外側表面）                  ３  スリーブ
３ａ  表面（内側表面）                  ４  収容凹部
６  環状シール材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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