(57)【要約】      （修正有）【課題】絞り比０．４以上の深絞りがされた糸尻付容器と、該糸尻付容器を良好な状態で形成させうる容器製造方法とを提供すること。【解決手段】容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻２２ａを有する糸尻付容器２０を作製する容器製造方法であって、前記底面部２２ｂを形成させるため該凸部の先端部を基端部及び雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が０．４以上の糸尻付容器２０を作製することを特徴とする容器製造方法などを提供する。【選択図】図２
2014210342.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を有する糸尻付容器を作製する容器製造方法であって、
前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が０．４以上の糸尻付容器を作製することを特徴とする容器製造方法。
【請求項２】
前記移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から前記真空引きを実施する請求項１記載の容器製造方法。
【請求項３】
見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ3以下の糸尻付容器を作製する請求項１又は２記載の容器製造方法。
【請求項４】
作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を形成させてなる糸尻付容器であって、
前記金型が雌型とされ、容器内面に対応する凸部を有する雄型が前記雌型とともに用いられて前記熱成形が実施され、該熱成形に際して、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部が該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱され、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートが前記雌型の凹部に進入されるとともに前記雌型側からの真空引きが実施されることによって絞り比０．４以上に形成されていることを特徴とする糸尻付容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器製造方法、及び、糸尻付容器に関し、より詳しくは、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を有する糸尻付容器を作製する容器製造方法、及び、このような製造方法によって作製される糸尻付容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乾麺や粉末スープをカップ状の容器に収容させた即席麺等の食品が広く利用されており、この即席麺の容器としては、軽量でありながらも比較的高い強度を有し、しかも、比較的安価であることから熱可塑性樹脂シートによって形成された樹脂製容器が広く用いられている。
【０００３】
このような樹脂製容器の形成に用いられる熱可塑性樹脂シートには、ソリッドなシート（熱可塑性樹脂フィルム）や熱可塑性樹脂発泡シートが知られており、該熱可塑性樹脂発泡シートとしては、発泡層単層からなるもの、複数の発泡層が積層されてなるもの、１以上の発泡層と１以上のソリッド層とが積層されてなるものが広く用いられている。
この種の熱可塑性樹脂シートを用いて樹脂製容器を形成させるのに際しては、容器外形に対応して凹入する成形面を有する金型を用い、加熱して軟化させた熱可塑性樹脂シートを前記成形面に沿わせて変形させる方法が広く採用されており、前記成形面の底部に開口させた真空孔から真空引きを行うことによって熱可塑性樹脂シートを成形面に沿わせて変形させる真空成形、金型とは逆側から熱可塑性樹脂シートを加圧して成形面に沿わせて変形させる圧空成形、これらを両方とも実施する真空・圧空成形といった成形方法が広く採用されている。
【０００４】
なお、前記成形面を形成している凹部の開口径に対する深さ（≒容器高さ）の割合（絞り比）が大きくなると単に真空引きを行ったり、圧空を行ったりするだけでは良好な容器を得ることが難しくなるために前記のような金型を雌型として用い、該雌型の凹部に突入する中子となる凸部を備えた雄型をさらに用いて前記凸部で熱可塑性樹脂シートを雌型の凹部に侵入させつつ前記真空成形を実施する方法が採用されたりしている。
しかし、一般に熱可塑性樹脂発泡シートは熱可塑性樹脂フィルムに比べて均一な伸びを示しにくく、例えば、０．４以上もの絞り比を有する深絞り容器を熱可塑性樹脂発泡シートによって形成させようとすると、容器に極端な厚みの不均一が生じたり、場合によっては破れ等を生じたりし易く良品を得ることが難しい。
【０００５】
ところで、近年、前記金型として、容器外形に対応して凹入する固定型と、該固定型の底部に配され且つ固定型の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、該移動型の動作によって容器底面部に環状の折り返しを設け、陶器の高台（こうだい）のような糸尻と呼ばれるリブを樹脂製容器に形成させることが行われている（特許文献１参照）。
このような糸尻の形成された糸尻付容器は、通常、食卓等に安定した状態で載置させ易いうえに食卓との接触面積が小さいために温熱や冷熱が逃げにくく保温性に優れている。
しかも、糸尻付容器は、この糸尻によって優れた圧縮強度を発揮させ易いといった利点をも有していることから樹脂製容器にこのような構造を設けることが求められている。
しかし、前記のような深絞り容器において、その底面部に糸尻を形成させるためには金型の凹部の最深部にいたるまで熱可塑性樹脂発泡シートを均一に伸張させた後で、さらに、伸張方向先端部において熱可塑性樹脂発泡シートを内側に折り返さなければければならず、得られる製品に破れやシワ、極端な厚みの不均一を招きやすく、良品を得ることが困難な状況である。
【０００６】
このようなことに対し、下記特許文献２には、表面にソリッド層を有する熱可塑性樹脂発泡シートを用い、前記ソリッド層でカップ内面を形成させることで深絞りを容易にさせ、該深絞りによってカップ状の樹脂製容器を形成させることが記載されている。
【０００７】
しかし、この特許文献２記載の発明は、糸尻を形成させることについてまでも検討がされているわけではなく、絞り比０．４以上もの深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させうる容器製造方法を提供しようとするものではない。
即ち、従来の容器製造方法においては、絞り比０．４以上もの深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させることが困難であるという問題を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−３３４９７２号公報
【特許文献２】特開２００５−２４７３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、絞り比０．４以上もの深絞りがされた糸尻付容器と、該糸尻付容器を良好な状態で形成させうる容器製造方法とを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決すべく検討を行った結果、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を雌型として用いるとともに所定の機能を有する雄型を用いることで深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させうることを見出し本発明を完成させるに至ったものである。
【００１１】
すなわち、容器製造方法に係る本発明は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を有する糸尻付容器を作製する容器製造方法であって、前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が０．４以上の糸尻付容器を作製することを特徴としている。
【００１２】
また、糸尻付容器に係る本発明は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を形成させてなる糸尻付容器であって、前記金型が雌型とされ、容器内面に対応する凸部を有する雄型が前記雌型とともに用いられて前記熱成形が実施され、該熱成形に際して、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部が該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱され、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートが前記雌型の凹部に進入されるとともに前記雌型側からの真空引きが実施されることによって絞り比０．４以上に形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の製造方法によれば、雌型の凸部の先端部を加熱することから該雄型によって変形が加えられる間に熱可塑性樹脂発泡シートが温度低下することが抑制され、特に折り返しによって糸尻形状が形成される容器底面部の温度低下が抑制されることから該底面部における易変形性が損なわれることを抑制させることができる。
したがって、絞り比０．４以上もの深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させうる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態において用いる熱可塑性樹脂発泡シート（積層発泡シート）の構造を示す概略断面図。
【図２】本実施形態に係る製造方法によって作製させる樹脂製容器を示す概略断面図。
【図３】樹脂発泡シートの製造方法に用いる金型構造を示す概略断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、図面を参照しつつ本発明の糸尻付容器とその製造方法についての好ましい実施の形態について説明する。
まずは、本実施形態の容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートと、該熱可塑性樹脂発泡シートが用いられてなる容器について説明する。
図１は、本実施形態において用いる熱可塑性樹脂発泡シートの断面図であり、この図１にも示されているように、本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シート１０は、気泡が含有されていない非発泡状態に形成されたソリッド層１１と、発泡状態に形成されている発泡層１２との２層の積層構造を有している。
【００１６】
この積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シート１０としては、例えば、一般的な押出発泡によって得ることができる発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルム（以下、単に「樹脂フィルム」ともいう）を積層して該熱可塑性樹脂フィルムによってソリッド層１１を形成させたものを採用することができる。
また、前記熱可塑性樹脂発泡シート１０としては、ソリッド層１１と発泡層１２とを共押出によって形成させたものなどを採用することができる。
なお、以下の詳細な説明においては、積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シートを「積層発泡シート１０」と呼び、この積層発泡シート１０を構成させるための発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートを単に「発泡シート」と呼んで区別することとする。
【００１７】
本実施形態においては、前記積層発泡シート１０を用いて絞り比が０．４以上（通常、１．５以下）の深絞りされた糸尻付容器を作製することから、著しい厚みの不均一や、破れ等の無い良好な糸尻付容器をより確実に形成させ得る点において前記積層発泡シート１０としては、成形時に熱収縮等を生じにくいものが好ましく、この熱収縮特性において発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）とこの押出方向と直交する幅方向（ＴＤ方向）とに大きな差を生じないことが好ましい。
【００１８】
即ち、用いる積層発泡シートは、深絞り成形のための加熱温度による加熱変形（ＭＤ方向の加熱後の長さ／ＴＤ方向の加熱後の長さ）が０．９０〜ｌ．１０であり、かつ前記の成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５〜ｌ．１０であることが好ましい。
特には、前記加熱変形（ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さ）が０．９７〜ｌ．０５で、かつ前記加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９７〜ｌ．０８であることが好ましい。
【００１９】
前記発泡層１２を形成させるための発泡シートとしては、その構成材料が特に限定されるものではないが本実施形態においては、スチレン系樹脂を用いており、該スチレン系樹脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、プロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体又は共重合体が挙げられ、例えば、具体的な樹脂名を挙げると、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂等が挙げられる。
耐熱性が要求される場合は、耐熱性ポリスチレン系樹脂が使用でき、例えば、アクリル酸、メタアクリル酸、アクリルニトリル、無水マレイン酸を３〜１５質量％含むスチレン共重合体が好ましい。
また、耐熱性ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）とポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）との混合物なども採用が可能である。
【００２０】
前記ポリスチレン系樹脂には、更にブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンブタジエンゴム、又、イソプレン、クロロプレン、ブタジエンとスチレンの共重合体等のゴムを混合しても良く、これらを混合する場合には、その混合量は、０．０５質量％〜１５質量％程度が好ましい。
このような混合量が好ましいのは、０．０５質量％より少ないと、積層する熱可塑性樹脂フィルムとの組合せによっては、取り扱い時に割れを生じることがあるためであり、また、１５質量％超えると強度不足が生じたりするおそれがあるためである。
また、ポリスチレン系樹脂に上記ゴム分を混合し、更にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン樹脂を０．１〜４０質量％混合して耐熱性の向上を図ることもできる。
但し、強度が必要な場合はゴム分を５質量％以下に調整することが好ましい。
【００２１】
このポリスチレン系樹脂を用いて発泡シートを得るためには、前記のように発泡剤等を添加して押出発泡成形を実施すればよい。
この際に、充填材を０．５〜１５質量％を添加して、ダイからの吐出性、表面性状（美観）、耐熱性等を改良することができる。
このような充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シラス、石膏、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸マグネシウム、クレー、天然ケイ酸等の一般的な無機充填材及び金属粉等が挙げられ、これらの充填材は、押出機に投入する前にマスターバッチ化して使用しても良い。
また、その他の配合剤として、例えば、気泡調整剤、顔料等を添加しても良い。
【００２２】
前記発泡剤としては、種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤等を使用できる。
揮発性発泡剤としては、炭化水素、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ2、ＣＯ2、Ｎ2／ＣＯ2、水、或いは、−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ3、−ＯＳＯ3Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ2、−ＣＯＮＨ2、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ3Ｈ、−ＳＯ3Ｈ、−ＣＯＯＮ4、−ＣＯＯＮＨ4の基を持つものと水との混合物等が挙げられる。
【００２３】
また、分解型発泡剤として、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４、４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡剤を挙げることができる。
さらに、重炭酸ナトリウム、クエン酸の如き有機酸又はその塩と重炭酸塩との組合せなども使用することができる。
また、例えば重炭酸ナトリウムクエン酸のごとき有機酸又はその塩と重炭酸塩との組合せ等も使用できるが、これらは低分子オレフィン、流動パラフィン、牛脂油等でコーティングしても使用することができる。
その他、これらの混合物を使用することも可能で、これらを２種以上混合してもよい。
これらはいずれも粉末、フレーク、または熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして入手することもできる。
【００２４】
前記発泡シートの発泡倍率は、通常、１．２〜１５倍程度で、１．３〜１０倍であることが好ましい。
前記発泡シートの厚みは、特に限定されるものではないが、通常、０．３〜５．０ｍｍ程度で、好ましくは、０．５〜３．０ｍｍ程度である。
【００２５】
該発泡シートに積層して前記積層発泡シート１０のソリッド層１１を形成させるための熱可塑性樹脂フィルムは、その形成材料が特に限定されるわけではないが、例えば、発泡シートについて示したポリスチレン系樹脂が使用できる。
その他には、ポリスチレン系樹脂と耐衝撃性ポリスチレン（ハイインパクトポリスチレン樹脂：ＨＩＰＳ）との混合樹脂、耐衝撃性ポリスチレンにスチレン−ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散したものが好ましく用いられうる。
スチレン−ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散したものを用いる場合には、スチレン−ブタジエンブロック共重合体の多くが０．３〜１０μｍの粒径となって含まれているものが好ましい。
【００２６】
その他、熱可塑性樹脂フィルムに使用できる樹脂の一例を挙げると、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダムポリマー、エチレン・プロピレンブロックポリマー、エチレン−プロピレンブテン−コポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン−メチルメタクリレ−ト共重合体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー、プロピレン−オレフィン共重合体（プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げられる。
なお、好ましくは、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種類以上の混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のフィルムが挙げられる。
ポリプロピレン樹脂フィルムを採用する場合には、無延伸、一軸延伸、二軸延伸いずれも使用できるが、特に無延伸フィルムを使用した場合には、成形性が良いので好ましい。
【００２７】
この熱可塑性樹脂フィルムには、容器製造方法における製造効率等の観点からシリコン油を０．０１〜３質量％混合して使用できる。
シリコン油を０．０１質量％以上含有させることで、容器を成形した時の離型性の向上やブロッキング防止等の効果を期待することができ、容器に印刷を施すような場合には、印刷機のブランケットとの滑りが良好となって優れた印刷性を期待することができる。
また、シリコン油の含有量を３質量％以下とすることで、当該樹脂フィルムを製造する際の押出安定性を確保し易くなり、また、フィルム外観を良好なものとし得る。
シリコン油を熱可塑性樹脂フィルムに含有させるのに際しては、樹脂にブレンドで練り込めるのは０．２質量％程度迄であり、これ以上は樹脂がスリップしてスクリューに安定して喰い込まないため、０．２質量％を超え３質量％まで混合するには、カレンダーロールの様なミキシングロールで樹脂に練り込んでペレット化したり、重合あるいは重合後のペレット化の工程の途中で添加する等したり、押出機の途中で圧入する所謂注入方式で行うことが好ましい。
【００２８】
なお、シリコン油を０．０１質量％〜０．２質量％樹脂に練り込んで、それ以上効果が必要な場合には０．０１質量％〜０．２質量％樹脂に練り込んだ後、樹脂フィルム上にシリコン油を塗布しても塗布むらしないようであれば印刷むらが生じないと判断することができる。
また、シリコン油と共にさらにステアリン酸モノグリセライド等の帯電防止剤を同時に練り込むこともできる。
また、発泡シートの側にもシリコン油を混合しても良く、該シリコン油を混合することで気泡成形性等の改善効果を期待することができる。
その他、印刷をシリコンを練り込んだ熱可塑性樹脂フィルムに行い、その後、印刷面、または印刷されていない面をポリスチレン系樹脂発泡シートと貼り合わせても良い。また、熱可塑性樹脂フィルムに、チタンホワイト、炭酸カルシウム等の白色充填材を０．１〜３．０質量％混合すると、印刷性が良くなる。
【００２９】
このような樹脂フィルムは、その厚み５〜６００μｍのものを用いるのが好ましい。
なお、場合によっては発泡シートの両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを採用してもよい。
採用する樹脂フィルムの厚みは、５μｍ以上とすることで成形の際の伸びが良好となり、さらに得られた成形品に優れた機械的強度を付与しうる。
また、樹脂フィルムの厚みを６００μｍ以下とすることで成形後の打抜き性を良好にすることができ、打抜き時に、リップ部の気泡がつぶされて連通状態となることを抑制することができ、該樹脂フィルムと前記発泡シートとが剥がれるという問題を防止しうる。
このような点においては３０〜５００μｍの範囲の内のいずれかの厚みを有する熱可塑性樹脂フィルムを採用することが特に好ましい。
【００３０】
前記発泡シートと上記のような樹脂フィルムとを積層し積層発泡シートを得る方法としては、接着剤層を介して接着させる方法を採用することができる。
この場合、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等を樹脂フィルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成された層や、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等にポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂を混合させたものを樹脂フイルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成された層等を接着剤層として使用することができる。
また、接着剤層は、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニール系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテート等のセルロース系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等を、有機溶剤に溶した接着剤を熱可塑性樹脂フィルムに塗布した後、乾燥して形成しさせることもできる。
【００３１】
また、その他の方法としては、前記共押出法が挙げられ、熱可塑性樹脂フィルムをダイ内で発泡シートに積層する場合には、合流ダイ（例えばクロスヘッドダイ）を用いて行ってもよく、ダイスリット手前で流入して積層を行ってもよい。
また、発泡シートを押出発泡した後に熱可塑性樹脂フィルムを押出して積層する方法も採用が可能である。
【００３２】
なお、本実施形態の容器製造方法によって作製する糸尻付容器を食品用容器として使用する場合には、収容させる食品の日持ちを良くするために発泡シートにバリヤ性フィルムを貼り合わせたもの、または、熱可塑性樹脂フィルムに予めバリヤ性フィルムを貼り合わせたものを積層した積層発泡シートが好適に用いられ得る。
このバリヤ性フィルムとしては、具体的には、エチレン・酢酸ビニル系共重合体フィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体フィルム、アクリロニトリル系メチルメタアクリレート・ブタジエン共重合体フィルム、高密度ポリエチレンフィルム、アイオノマー樹脂フィルム（例えば、登録商標サーリン）や、これらの二軸延伸品、或は、金属蒸着フィルムが挙げられ、これらは、一種単独で、もしくは、複数積層した積層品として用いることができる。
【００３３】
前記のように本実施形態において用いる積層発泡シート１０は、成形のための加熱による変形である、ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．９０〜ｌ．１０であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５〜１．１０となっていることが好ましい。
さらに、好ましくは、ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．９７〜ｌ．０５であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９７〜１．０８である。
【００３４】
なお、成形のための加熱とは、実際に積層発泡シートを成形機で成形する時の温度と時間によって決定される。
例えば、熱成形機における加熱炉の壁面から積層発泡シートまでの中間位置において測定される温度を熱成形機における雰囲気温度とし、この雰囲気温度中に積層発泡シートを置いた場合にその表面が溶融する状態或いは厚みが減少を始める時間の内の短い方をオーバーヒート時間とし、このオーバーヒート時間に対して、約８０〜９５％の時間を経験的に設定し、成形のための加熱時間とすることができる。
そして、例えば、対向する２辺がそれぞれＭＤ方向、ＴＤ方向に平行となるように切り出した一辺６００ｍｍの正方形の積層発泡シートの中央部に一辺５００ｍｍの正方形を描き、この積層発泡シートの４隅をクランプして上記条件で加熱し、加熱後にクランプをはずして描いた正方形の略中心におけるＭＤ方向の長さ、ＴＤ方向の長さを測定し加熱による変形（ＭＤ方向の加熱後の長さ／ＴＤ方向の加熱後の長さ）を求めることができる。
また、この加熱後のＭＤ方向の長さとＴＤ方向の長さとをそれぞれ５００ｍｍで除することで加熱変形比を求めることができる。
なお、０．４以上の絞り比を有する糸尻付容器をより確実に良好な状態で形成させる上においては、これらの数値が、上記特性を評価するに当たって積層発泡シート１０の表側、裏側とも満たしていることが重要である。
【００３５】
上記に示したようなポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シート１０に対し、上記のような加熱変形特性を付与するためには、円筒状金型（サーキュラーダイ）を使用して発泡シートを押出発泡成形するのに際して、プラグ口径を金型スリット口径で割った比であるブローアップ比を１．８〜３．５、金型スリットの間隙を０．２５〜１．２ｍｍ、押出機温度を１５０〜２６５℃とし、金型出口付近での溶融樹脂の温度を１４５〜１８５℃とすることが好ましい。
押出量は使用する押出機により異なるが、一般的には、使用する押出機に応じて７５〜４００ｋｇ／ｈで適宜設定すればよい。
さらに、円筒状金型から押出して環状シート状に発泡成形した後、エアーにより冷却を実施し、この時の冷却のエアー量を約０．０４〜０．３ｍ3／ｍ2とし、エアーの温度を約１０℃〜８０℃とするとともに、該エアーによる冷却を押出した直後から５秒以内に行うことが上記特性を満足する積層発泡シートをより確実に得られる点において好ましい。
【００３６】
特に、ブローアップ比を発泡倍率の２／５乗と３／５乗の間とし、発泡シートの押出方向の島模様が金型スリットからプラグまでの距離の１／３以内で消えるように押出量、引き取り速度、冷却条件を調整するのがよい。
この発泡シートの厚みの中心部２／３の気泡形状は、０．９≦ＴＤ／ＶＤ≦１．５、０．９≦ＭＤ／ＶＤ≦１．１、且つＴＤ／ＶＤ≧ＭＤ／ＶＤとした。
ただし、この式ではＭＤ、ＴＤ、ＶＤ（厚み方向）の気泡径である。
【００３７】
なお、上記においてはポリスチレン系樹脂を主なる原材料とする積層発泡シートを中心に説明しているが、本実施形態の容器製造方法には、上記例示の積層発泡シートも当然ながら採用することができ、一般に真空成形等の熱成形に利用されている熱可塑性樹脂発泡シートであれば、発泡層のみからなるものや片面又は両面に樹脂フィルムが積層されてなるもの（積層発泡シート）を広く採用することができる。
【００３８】
例えば、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂やポリエチレン樹脂などといったポリオレフィン系樹脂などを主成分とした発泡シートや積層発泡シートを容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートとして採用することができる。
また、積層発泡シートを構成させるための樹脂フィルムも上記例示のものに限定されること無く用途に応じて各種の樹脂フィルムを採用することができ、例えば、糸尻付容器に透湿性を抑制させること（水蒸気バリア性の向上）が求められるような場合には、エチレン−ノルボルネン共重合体などのシクロオレフィンコポリマーフィルムを採用しても良い。
このような積層発泡シートや発泡シートも押出条件等を制御して、ＭＤ方向とＴＤ方向との間において加熱収縮特性の異方性が生じないようにすることが好ましい。
【００３９】
このような熱可塑性樹脂発泡シートを用いて作製する糸尻付容器としては、例えば、図２に示すようなものが挙げられる。
この図にも示されているように、本実施形態における糸尻付容器２０は、逆円錐台形状の収容スペースを有するダイスカップ状容器であり、該糸尻付容器２０は、上部に円形の開口２０ａを有している。
そして、前記糸尻付容器２０は、前記円形の開口２０ａを画定している容器開口縁部２０ｂから下方に向かって先細りする周側壁部２１と該周側壁部２１の下端に設けられた底面部２２とを有し、該底面部２２と前記周側壁部２１とによって前記逆円錐台形状の収容スペースが形成されている。
また、前記糸尻付容器２０は、前記周側壁部２１の上端縁から外方に伸びる鍔部２３が形成されており、該鍔部２３はその突出長さを周方向において略一定させている。
【００４０】
また、前記糸尻付容器２０は、周側壁部２１の下端の内側において積層発泡シート１０が上向きに折り返されて前記底面部２２の外縁部に糸尻が形成されている。
即ち、該糸尻付容器２０の底面部２２は、底上げされた状態となっており、その中央部分２２ｂ（以下「底上げ部２２ｂ」ともいう）が外縁部２２ａ（以下「糸尻部２２ａ」）に比べて一段高くなるように形成されている。
【００４１】
本実施形態においては、前記周側壁部２１は、前記容器開口縁部２０ｂから前記底面部２２にかけて略一定の割合で縮径しており、正面視における輪郭が直線状となって形成されている。
この周側壁部２１の輪郭線が容器高さ方向（垂線）に対してなす角度は、通常、３度以上１５度以下とされる。
また、前記鍔部２３の付け根部分における周側壁部２１の直径（図中「Ｄ」）に対する容器高さ（図中「Ｈ」）の比率（Ｈ／Ｄ）である絞り比は、０．４以上であり、その上限値は、通常、１．５である。
【００４２】
本実施形態の容器製造方法において上記のような絞り比を有する糸尻付容器２０を作製するのは、上記絞り比未満のものであれば、糸尻の形成が比較的容易であるためであり、上記絞り比を超えるものは、本実施形態の容器製造方法においても良品を得ることが難しいためである。
即ち、本実施形態の容器製造方法において絞り比０．４〜１．５の糸尻付容器を製造するのは本発明の効果をより顕著に発揮させるためである。
【００４３】
なお、用いる熱可塑性樹脂発泡シートの目付け（単位面積当たりの質量）が小さくなると、当該熱可塑性樹脂発泡シートの“伸びしろ”を減少させてしまうことになるため、従来の方法では良品を得ることがより一層困難である。
したがって、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度の低い糸尻付容器の製造に利用されることでその効果をより顕著に発揮させうる。
具体的には、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度０．１５以下の糸尻付容器の製造に利用されることが好ましい。
【００４４】
なお、作製する糸尻付容器２０は、特に限定されるものではないが、一例を挙げると、通常、以下のような大きさのものが挙げられる。
容器高さ（Ｈ）        ：５０ｍｍ〜２００ｍｍ
周側壁部の最大径（Ｄ）：５０ｍｍ〜２００ｍｍ
糸尻の高さ（Ｈａ）    ：１ｍｍ〜１０ｍｍ
糸尻の幅（Ｗａ）      ：１ｍｍ〜１０ｍｍ
【００４５】
このような糸尻付容器２０は、図３に示す金型を用いた熱成形（真空成形）によって形成させることが可能である。
この金型は、雌型３０と雄型４０との組み金型となっており、前記雌型３０は、容器外形に対応して凹入する固定型３１、該固定型３１の底部に配され且つ固定型の深さ方向上下に移動可能な移動型３２とを有している。
該雌型３０の固定型３１には、前記雄型４０との合せ面３０ａの中央部に糸尻付容器２０の周側壁部２１の上端の直径（Ｄ）に相当する大きさの開口を有して凹入する凹部３０ｂが備えられており、該凹部３０ｂは、前記糸尻付容器２０の周側壁部２１の外表面形状に対応して底部に向かってすり鉢状に縮径する側壁部３１ａと該側壁部３１ａの下端から径方向内側に延びる底部３１ｃとによって画定されている。
ただし、この底部３１ｃの中央部には、前記移動型３２の上端部３２ａを前記凹部３０ｂに出し入れさせるための円形の貫通孔３１ｂが開口されており、前記凹部３０ｂは、固定型３１のみによって画定されているわけではなく、該固定型３１と、前記貫通孔３１ｂに配される前記移動型３２とによって画定されている。
【００４６】
前記移動型３２は、その上端部３２ａが前記固定型３１の底部中央に設けられた貫通孔３１ｂよりも僅かに径小な円盤状となっており、固定型３１の底部３１ｃとの間に円環状のスリットを形成させる形で備えられている。
そして、この移動型３２を包囲するように環状に開口されたスリットは、後述するように当該雌型３０を用いて積層発泡シート１０を真空成形する際の真空孔として利用されるものである。
【００４７】
前記雄型４０は、この積層発泡シート１０の真空成形において該積層発泡シート１０を前記雌型３０の側壁部３１ａや底部３１ｃといった成形面に沿わせて変形させるのをアシストすべく利用されるもので前記雌型３０との合せ面４０ａよりも突出する凸部４２を有している。
この凸部４２は、前記糸尻付容器２０の内面形状に対応しており、前記合せ面３０ａ，４０ａの間に前記積層発泡シート１０の厚みに相当する間隔を設けて当該凸部４２を前記雌型３０の凹部３０ｂに進入させた際にその外表面と雌型３０の側壁部３１ａとの間に糸尻付容器２０の厚みに相当する間隙を形成させ得る形状を有している。
即ち、この凸部４２は、その基端部４２ａにおいて雌型３０の側壁部３１ａと共働して容器開口縁部２０ｂを形成し、該基端部４２ａよりも先端側となる先端部４２ｂにおいて雌型３０と共働して糸尻付容器２０の底面部２２から周側壁部２１にかけての部分を形成し得るように構成されている。
【００４８】
したがって、前記凸部４２は、その外径が、前記雌型３０の凹部３０ｂの直径よりも積層発泡シート１０の厚み分だけ小径となっており、その突出高さ（図３「ＨＸ」）は、凹部３０ｂの深さ（図３「ＤＸ」）よりも糸尻の高さ（図２「Ｈａ」）の分だけ低く形成されている。
【００４９】
なお、本実施形態における雄型４０は、基端部４２ａと先端部４２ｂとの間に断熱シート４２ｃが介装されており、前記凸部４２を基端部側と先端部側とに温度差を設けた状態に制御しうるように構成されている。
より詳しくは、前記先端部４２ｂを基端部４２ａに比べて高温に加熱しうるように該先端部４２ｂの内部にヒータ４３が埋設されている。
【００５０】
このような金型を用いて糸尻付容器２０を形成させるには、一般的な真空成形による容器形成方法と同様の方法を採用することができる。
ただし、絞り比が０．４以上の糸尻付容器２０を良好なる状態で作製するためには、前記雄型４０を、その凸部４２の先端部４２ｂを基端部４２ａに比べて高温にし、且つ、該先端部４２ｂよりも低温となるように冷却された雌型３０を用いて真空成形を行うことが重要である。
【００５１】
この先端部４２ｂと基端部４２ａの温度設定は積層発泡シート１０を構成する樹脂の軟化温度を基準に設定することが好ましく、先端部４２ｂの温度は、軟化点＋５℃〜＋３５℃の範囲が好ましく、基端部４２ａの温度は軟化点−３０℃〜−７０℃の範囲が好ましい。
例えば、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）が用いられてなるポリスチレン樹脂発泡シート（ＰＳＰ）にハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）フィルムが積層されてなる積層発泡シートであれば、先端部４２ｂの温度は１０５〜１３５℃が好ましく、１１０〜１３０℃がより好ましい。
また、基端部４２ａの温度は３０〜７０℃が好ましく、４０〜６０℃がより好ましい。
なお、雌型３０の温度は、通常、基端部４２ａの温度と同程度とされる。
【００５２】
このＰＳＰとＨＩＰＳフィルムとが組み合わされた積層発泡シートを用いる場合を例にして、さらに説明すると、本実施形態の容器製造方法は、以下のような工程に沿って実施させることができる。
（予備加熱工程）
積層発泡シートに対して適度な温度条件での加熱を実施して該積層発泡シートを熱成形に適した状態にさせる。
なお、このとき金型に予め上記のような温度制御を行い、且つ、前記移動型３２の上面を固定型３１の底部３１ｃと略面一となる位置にスタンバイさせておく。
【００５３】
（熱成形工程）
そして、加熱された積層発泡シートを、樹脂フィルム側が雌型側となるように雄型４０と雌型３０との間に挟み込み、雄型４０の凸部４２を積層発泡シートに当接させ、そのまま雄型４０を雌型３０に向けて移動させて積層発泡シートを雌型３０の凹部３０ｂの底部付近にまで進行させ、これに併せて前記スリット３３（環状の真空孔）から真空引きを行うことによって積層発泡シートを凸部４２の表面から引き離して雌型側に密着させる。
それと、略同時にそれまで上面を固定型３１の底部３１ｃに対して略面一な状態にしてスタンバイさせていた移動型３２を凹部内に糸尻の高さ（Ｈａ）に相当する分だけ突入させ、積層発泡シートの底面部の中央部を底上げさせるようにして、前記底上げ部２２ｂを形成させるとともにその外周側に積層発泡シートの上方への折り返しを形成させて糸尻部２２ａを形成させる。
【００５４】
（トリミング工程）
糸尻付容器２０は、前記熱成形工程において該糸尻付容器の形状が付与された積層発泡シートに対し、前記鍔部２３の外縁に沿ってニクロムカットするかトムソン刃型による打ち抜きを実施して最終製品として取り出すことができる。
【００５５】
（その他の工程）
また、必要に応じて前記トリミング工程において得られた糸尻付容器に対して表面印刷を行ったり紙巻きやフィルム巻き付けを行ったりして装飾性を付与し、最終製品とすることができる。
本実施形態の容器製造方法によって得られる糸尻付容器は、前記熱成形工程において雄型４０の凸部４２の先端部４２ｂが好ましい温度（ポリスチレン樹脂発泡シートを構成しているＧＰＰＳのビカット軟化点（通常、１０２℃）よりも５℃から３５℃高温）に保持されていることから周側壁部２１の厚みが過度に不均一になったり、糸尻部２２ａにおいてシワや破れが形成されたりすることを抑制させうる。
即ち、極端に厚みが不均一になったり、シワ等が発生したりすることが抑制されることから、例えば、表面印刷を行ってもかすれ等のトラブルを生じにくく最終製品に至るまでの歩留まり向上にも寄与しうる。
【００５６】
なお、上記においては、ＰＳＰにＨＩＰＳフィルムを積層した積層発泡シートを用いる場合を例示しているが、ポリフェニレンエーテルを含有させた耐熱性ポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートや該発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを用いて上記のような０．４以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製する場合も同様に、熱成形工程において用いる雄型の温度制御を行うことで良好な製品を得ることができる。
即ち、凸部４２の先端部４２ｂを耐熱性ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点の５℃から３５℃高温とし、基端部４２ａならびに雌型３０をビカット軟化点よりも３０℃から７０℃低温とすることで、極端な厚みの不均一やシワ等の発生を抑制させつつ０．４以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製することができる。
【００５７】
さらに、ポリプロピレン系樹脂を用いた発泡シートや、該発泡シートにシクロオレフィンコポリマーフィルムを積層させてなる積層発泡シートなどの場合にも、凸部４２の先端部４２ｂ、基端部４２ａ、及び雌型３０を適した温度条件に設定して０．４以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製することができる。
【００５８】
なお、本実施形態においては、上記のようにダイスカップ状の糸尻付容器を例に挙げているが、本発明の糸尻付容器はこのような形状のものに限定されるものではなく、本発明の容器製造方法は、当然ながら本実施形態において例示した形状以外の、例えば、丼容器のようなものを製造する場合にも適用可能である。
【００５９】
また、本実施形態においては、糸尻部を全周にわたって均質に形成させ易い点において移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から真空引きを行う場合を例示しているが、一般的な真空成形用の金型に設けられているように真空孔を固定型の底部に点在させるようにしてもよい。
【００６０】
さらに、本明細書においてのこれ以上の詳述は行わないが、真空成形技術や糸尻形成技術に関して従来公知の事項は本発明の効果を著しく損なわない範囲において適宜採用が可能なものである。
【符号の説明】
【００６１】
１０   積層発泡シート（熱可塑性樹脂発泡シート）
１１   ソリッド層
１２   発泡層
２０   糸尻付容器
２０ｂ 容器開口縁部
２１   周側壁部
２２   底面部
２２ａ 糸尻部
２３   鍔部
３０   雌型
３０ｂ 凹部
３１   固定型
３１ｃ 底部
３２   移動型
３３   スリット（真空孔）
４０   雄型
４２   凸部
４２ａ 基端部
４２ｂ 先端部
４２ｃ 断熱シート
４３   ヒータ
【図１】
2014210342.tif 000003
【図２】
2014210342.tif 000004
【図３】
2014210342.tif 000005