(57)【要約】【課題】透光性樹脂シートの背面にプラズマ処理装置を用いて撥液処理を施す工程およびインクジェット式印刷装置を用いて反射ドットを作製する工程を有する導光板の製造方法において、搬送効率を低下させることなく、プラズマ処理装置で発生した有毒ガスの外部への漏れ、さらには外部での拡散を抑制する。【解決手段】放電室を有し、放電室には、透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、少なくとも一対の電極対、透光性樹脂シート導出口が順に設けられており、透光性樹脂シート導出口は前記透光性樹脂シート導入口より大きい開口部で構成されているプラズマ処理装置を用いて撥液処理ステップを行なう、導光板を製造する方法。【選択図】図２
2014072138.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に有し、
前記プラズマ処理装置は放電室を有し、前記放電室には、前記撥液処理ステップにおける透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、少なくとも一対の電極対、透光性樹脂シート導出口が順に設けられており、前記透光性樹脂シート導出口は前記透光性樹脂シート導入口より大きい開口部で構成されている、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記プラズマ処理装置の前記透光性樹脂シート導出口より送出された透光性樹脂シートを、搬送装置を用いて搬送する搬送ステップを有し、
前記搬送ステップは、前記搬送装置の搬送路上の前記透光性樹脂シートの背面に、前記透光性樹脂シートの背面から前記放電室の前記透光性樹脂シート導出口に向かうようにエアーを吹き付けるエアー吹き付けステップを含む、請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記エアー吹き付けステップにおける前記エアーの吹き出し位置は、前記放電室の前記透光性樹脂シート導出口から前記透光性樹脂シートの搬送方向に２０００ｍｍ以内の位置である、請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
前記放電室内のガスに含まれる有害成分を除外した後に外部へ排出する有害成分除外ステップを有する、請求項１〜３のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【請求項５】
前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し、導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。
【０００３】
近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。
【０００４】
従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷により導光板の背面に反射ドットが形成される。
【０００５】
この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスクリーン印刷法で印刷することで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。また、スクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。
【０００６】
透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法によると、所望のパターンを構成する反射ドットを簡易に形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１３６８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２４０２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、インクジェット方式で微細な反射ドットパターンを印刷した場合、反射ドットが近隣のドットと接触したり、結合したりすることで、反射ドットのパターンに欠陥が生じることがあるという問題があった。反射ドットのパターンに欠陥が生じると、導光板に供給された光を導光板の光出射面側に十分に取り出しきれず、輝度が低下する原因となる。
【０００９】
本発明者は、インクジェット方式で印刷した反射ドットが近隣のドットと接触することを防止するために、透光性樹脂シートの反射ドットを印刷する面にプラズマ処理を施し撥液処理を行なう方法を提案すべく鋭意研究を重ねた。プラズマ処理においてはフッ化水素やオゾン等を含む有害副生成分が生じるので、除外装置を設けて有害成分を除外してから排出する。しかしながら、プラズマ処理装置に透光性樹脂シートが連続して搬入され、プラズマ処理装置からプラズマ処理が施された透光性樹脂シートが連続して搬出される方法においては、製造効率を上げるために搬出速度および搬出頻度を上げると、透光性樹脂シートの搬出に伴って有害成分が外部に漏れ、環境を悪化させる可能性があることを知見した。
【００１０】
本発明は、透光性樹脂シートの背面にプラズマ処理装置を用いて撥液処理を施す工程およびインクジェット式印刷装置を用いて反射ドットを作製する工程を有する導光板の製造方法において、搬送効率を低下させることなく、プラズマ処理装置で発生した有害成分の外部への漏れ、さらには外部での拡散を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、透光性樹脂シートの背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、搬送装置に順次投入する透光性樹脂シート投入ステップと、透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、印刷されたインクを光硬化して、複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に有し、プラズマ処理装置は放電室を有し、放電室には、撥液処理ステップにおける透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、少なくとも一対の電極対、透光性樹脂シート導出口が順に設けられており、透光性樹脂シート導出口は前記透光性樹脂シート導入口より大きい開口部で構成されている。
【００１２】
本発明は、プラズマ処理装置の透光性樹脂シート導出口より送出された透光性樹脂シートを、搬送装置を用いて搬送する搬送ステップを有し、当該搬送ステップは、搬送装置の搬送路上の前記透光性樹脂シートの背面に、前記透光性樹脂シートの背面から放電室の透光性樹脂シート導出口に向かうようにエアーを吹き付けるエアー吹き付けステップを含むことが好ましい。
【００１３】
上記エアー吹き付けステップにおけるエアーの吹き出し位置は、放電室の透光性樹脂シート導出口から透光性樹脂シートの搬送方向に２０００ｍｍ以内の位置であることが好ましい。
【００１４】
本発明は、放電室内のガスに含まれる有害成分を除外した後に外部へ排出する有害成分除外ステップを有することが好ましい。
【００１５】
上記透光性樹脂シートは、ポリメチルメタクリレート樹脂シートであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明においては、透光性樹脂シートの背面にプラズマ処理装置を用いて撥液処理を施す工程およびインクジェット式印刷装置を用いて反射ドットを作製する工程を有する導光板の製造方法において、プラズマ処理装置の外部への有害成分の漏れおよび外部での有害成分の拡散を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。
【図２】撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置を示す模式図である。
【図３】エアーノズルの位置を示す模式図である。
【図４】プラズマ処理装置において上流方向および下流方向からの空気の流れを示す模式図である。
【図５】本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。
【００１９】
まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図５に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。
【００２０】
透光性樹脂シート１１は、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。
【００２１】
透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図５に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１.０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の大きさは、特に限定されないが、例えば、短辺が３００ｍｍ〜１５００ｍｍであり、長辺が５００ｍｍ〜１８００ｍｍである。
【００２２】
複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。
【００２３】
光源９１は、図５に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図５では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。
【００２４】
上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。
【００２５】
光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フイルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
【００２６】
＜導光板の製造方法＞
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように、基本的に、透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、撥液処理ステップ（Ｓ２）と、搬送ステップ（Ｓ３）と、パターン印刷ステップ（Ｓ４）と、パターン硬化ステップ（Ｓ５）とをこの順で含む。なお、撥液処理ステップ（Ｓ２）は有害成分除外ステップ（Ｓ２１)を含み、搬送ステップ（Ｓ３）は、エアー吹き付けステップ（Ｓ３１)を含む。以下に各ステップの詳細を説明する。
【００２７】
（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シート１１を荷台から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シート１１を保護フィルムが剥がされた面が上側となるように、搬送装置に投入する。搬送装置としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ベルトコンベア、テーブルシャトル、コロ、エア浮上移送装置が挙げられる。
【００２８】
本実施形態では、透光性樹脂シート１１は、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されている例を示しているが、長尺の透光性樹脂シート１１上に反射ドット１２を形成し、その後に透光性樹脂シート１１を所定の大きさに裁断してもよい。
【００２９】
（Ｓ２：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂには、反射ドット１２を印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面１１ｂのほぼ全面に均一に施されることが好ましい。
【００３０】
撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット１２同士の連結を防止することができ、また、より密に反射ドット１２を設けることができる。更に、接触角を１２０度以下とすることで、反射ドット１２と透光性樹脂シート１１の密着性を高く保つことが可能である。
【００３１】
ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し、ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。
【００３２】
撥液処理は、プラズマ処理により行なわれる。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シート１１の背面１１ｂを粗化した後に、例えば、粗化された背面１１ｂをフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面１１ｂに撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面１１ｂ上に形成したり、プラズマ重合によって背面１１ｂ上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。
【００３３】
図２は、撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置の一例を示す模式図である。図２に示す大気圧プラズマ処理装置は、放電室６６内に対向する電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）を搬送方向に一対または複数対備え、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間に電圧を印加する電源（図示せず）を備える。なお、図２においては、放電室６６内に二対の電極対を有する場合を図示している。
【００３４】
本明細書において、大気圧プラズマ処理装置は、大気圧近傍の圧力下で用いられるが、ここでいう「大気圧近傍の圧力下」とは具体的には６×１０４Ｐａ以上２．１×１０５Ｐａ以下の圧力下のことをいい、特に９．３×１０４Ｐａ以上１．０７×１０５Ｐａ以下の圧力下であることが好ましい。
【００３５】
大気圧プラズマ処理装置は、さらに、処理用ガスをガス貯蔵タンク６１０から放電室６６内に導入するための上部導管６１１を備える。また、放電室６６内でのプラズマ放電により、処理用ガスから有害成分を含む副生成物が生成されるので、使用後の副生成物を含む処理用ガスを放電室６６内から排出するための排出導管６１３を備える。排出導管６１３は有害成分除外装置６８に処理用ガスと副生成物を導き、ここで副生成物内の有害成分を除外して外部に排出する。排出導管６１３は、透光性樹脂シート１１の搬送方向において、最下流に設けられた電極対と、透光性樹脂シート導出口６６２との間に設けられていることが好ましい。排出導管６１３が、電極対より上流側に設けられている場合、後述のエアーノズル６７により吹き付けたエアーが電極間に流入し、プラズマ処理に不具合が生じる可能性がある。
【００３６】
図２においては、プラズマ処理装置において、ガスを導入する導管（上部導管６１１）と、ガスを排出する導管（排出導管６１３）が放電室６６の上部に設けられている例を示したが、ガスを導入する導管と、ガスを排出する導管とは放電室６６の下部に設けられていてもよく、また上部と下部の両方に設けられていてもよい。
【００３７】
位置Ｐ３においては、有害成分の濃度を検出する検出器を設けることが好ましい。撥液処理ステップ（Ｓ２）は、有害成分除外装置６８による有害成分除外ステップ（Ｓ２１）を含む。有害成分除外の方法として、触媒反応処理法、燃焼処理法、吸着剤による吸着処理法、アルカリスクラバーなどを利用した湿式処理法、およびその組み合わせなどが挙げられる。
【００３８】
有害成分除外装置６８は、対象とする成分を捕集する吸着剤で構成することができる。たとえば、有害成分除外装置６８の内部に複数の吸着剤が設けられ、吸着剤がフッ素系ガスプラズマによって生じた有害成分を吸着するように構成されている。使用する有害成分除外装置の構成については使用するガスおよび、撥液処理によって発生する副生物の内容に応じて適選される。
【００３９】
放電室６６には、透光性樹脂シート１１の搬送方向に順に、透光性樹脂シート導入口６６１、上述の複数の電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）および透光性樹脂シート導出口６６２が設けられている。なお、透光性樹脂シート導出口６６２は透光性樹脂シート導入口６６１より大きい開口部で構成されている。このように構成することにより、透光性樹脂シート導入口６６１から外部に有害成分が漏洩することを低減することができる。透光性樹脂シート導出口６６２の大きさは、透光性樹脂シート導入口６６１の大きさの１２０〜６００％であることが好ましい。
【００４０】
図２に示すプラズマ処理装置においては、複数箇所、たとえば放電室６６の排出導管６１３の上流側（たとえば位置Ｐ４）、有害成分除外装置６８の下流側（たとえば位置Ｐ３）、透光性樹脂シート導入口６６１の上流側（たとえば位置Ｐ２）、透光性樹脂シート導出口６６２の下流側（たとえば位置Ｐ１）、において有害成分の濃度を検出する検出器を設けることが好ましい。この場合、（位置Ｐ２の圧力≒位置Ｐ１の圧力＞位置Ｐ４の圧力＞位置Ｐ３の圧力）の関係になるように処理ガスの導入量、後述するエアー吹き込み量、ガス排気量を調整することが好ましい。このような関係を満たすと、放電室内部のガスが、放電室外部へ流出することがなくなり、放電に使用されるか、もしくは反応により生成した有害成分が外部に放出されることを防ぐことができる。
【００４１】
対向する電極６３ａ，６３ｂは電極母材を含み、少なくとも一方の電極において、電極母材の対向面が誘電体で被覆されている。プラズマが発生する放電部位６４は、対向する電極６３ａ，６３ｂのいずれか一方のみが誘電体で被覆されている場合には、誘電体と誘電体が被覆されていない電極の電極母材との間であり、対向する電極６３ａ，６３ｂの両方が誘電体で被覆されている場合には、誘電体間である。
【００４２】
電極６３ａ，６３ｂの構造は、電界集中によるアーク放電の発生を避けるために、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間の距離が略一定とされた構造が好ましく、この条件を満たす電極構造としては、平行平板型、円筒対向平板型、球対向平板型、双曲面対向平板型、同軸円筒型構造等が挙げられる。例えば、プラズマ処理の対象となる透光性樹脂シートが方形状である場合には、平行平板型の電極であることが好ましい。
【００４３】
電極６３ａ，６３ｂを構成する電極母材の材料としては、例えば、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄等の純金属や、ステンレス（ＳＵＳ）、真鍮等の多成分系の金属などを用いることができる。
【００４４】
電極母材を被覆する誘電体としては、例えば、ケイ酸塩系ガラス、ホウ酸塩系ガラス、リン酸塩系ガラス、ゲルマン酸塩系ガラス等の無機ガラスおよびこれらの混合物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレンテレフタラート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン等のプラスチックおよびこれらの混合物、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等の金属酸化物、および、これらの混合物などの固体誘電体を用いることができる。
【００４５】
誘電体で上部電極６３ａおよび／または下部電極６３ｂを被覆する方法としては、特に制限されないが、例えば、溶射法、電極のフレーム枠に誘電体を螺子等で機械的に固定する方法が挙げられる。誘電体の厚さは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍである。
【００４６】
電極６３ａ，６３ｂの対向面間の距離は、処理される透光性樹脂シート１１の厚さ、印加される電圧の大きさ、均一な層の形成しやすさ等を考慮して決定されるが、対向する電極６３ａ，６３ｂの一方のみに誘電体が被覆された場合、両方に誘電体が被覆された場合のいずれにおいても、５０ｍｍ以下であることが好ましい。最短距離が５０ｍｍ以下であれば、均一な放電プラズマを発生させ易いためである。
【００４７】
図２に示す大気圧プラズマ処理装置を用いた撥液処理では、大気圧下で、上部電極６３ａと下部電極６３ｂの間に透光性樹脂シート１１を配置し、処理用ガスを上部導管６１１から供給して電極６３ａ，６３ｂの対向面間に導入し、電源から対向する電極間に電圧を印加してプラズマを発生させることにより、該プラズマと透光性樹脂シート１１とが接触し、透光性樹脂シート１１の背面１１ｂ上に撥液処理層を形成することができる。
【００４８】
処理用ガスは、不活性ガスと炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されたガス（以下、「フッ化炭化水素ガス」という。）とを含有することが好ましい。より好ましくは、処理用ガスは、不活性ガスとフッ化炭化水素ガスとからなる。
【００４９】
不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、窒素またはこれらの混合ガスが挙げられる。なかでも、放電を均一かつ安定に維持できることから、ヘリウムまたはアルゴンの少なくとも一方からなる不活性ガスが好ましい。
【００５０】
フッ化炭化水素ガスは、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されていればよいが、良好な撥液性（撥水性および撥油性）を発現できることから、水素原子の全てがフッ素原子に置換されていることが好ましい。炭化水素の水素原子の全てがフッ素原子に置換されたフッ化炭化水素としては、４フッ化メタン（ＣＦ４）、４フッ化エチレン、６フッ化プロピレン、８フッ化ブチレン等が挙げられる。なかでも、取り扱い性や入手のし易さから、４フッ化メタン（ＣＦ４）が好ましい。
【００５１】
処理用ガス中のフッ化炭化水素ガスの濃度は０．１〜１０体積％が好ましい。フッ化炭化水素ガスの濃度が０．１体積％以上であれば、処理の効率が向上する傾向にある。フッ化炭化水素ガスの濃度が１０体積％以下であれば、プラズマの安定性が増大する傾向にある。
【００５２】
処理用ガスの供給速度は、放電室６６の容積等によって適宜設定されるが、希ガスの供給速度は好ましくは１００〜１０００Ｌ／分であり、フッ化炭化水素ガスの供給速度は好ましくは０.１〜１０Ｌ／分である。供給速度は、それぞれ、上記好ましい供給速度から適宜設定される。
【００５３】
透光性樹脂シート１１をプラズマに曝す時間、すなわちプラズマによる照射時間は、印加電圧、電力面密度等によって異なるが、通常、６０秒間以下が好ましい。処理時間がこのような範囲であると、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形が抑制される傾向にある。
【００５４】
放電室６１２内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に１０〜３０ｍｍずつのスペースができるように設定されることが好ましい。すなわち、放電室内の空間の幅は、透光性樹脂シート１１の幅に２０〜６０ｍｍを加えた長さであることが好ましい。なお、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサー等により調節することができる。
【００５５】
（Ｓ３：搬送ステップ）
搬送ステップ（Ｓ３）において、透光性樹脂シート導出口６６２より送出された透光性樹脂シート１１は、搬送装置３１を用いて印刷装置に順次搬送される。搬送装置３１の透光性樹脂シート導出口６６２の下流の上方には、図２に示すように、透光性樹脂シート１１の背面にエアー（例えば、ＣＤＡ：Ｃｌｅａｎ  Ｄｒｉｅｄ  Ａｉｒ）を吹き付けるエアーノズル６７が設けられている。すなわち、搬送ステップ（Ｓ３）は、エアーノズル６７によるエアー吹き付けステップ（Ｓ３１）を含む。
【００５６】
エアーノズル６７からは、透光性樹脂シートの背面より透光性樹脂シート導出口６６２に向かうようにエアーが吹き出される。このようなエアーの吹き付けにより、透光性樹脂シート導出口６６２の外側から放電室６６内に流入する空気の流れをより大きくすることが可能となり、透光性樹脂シート１１の移動に伴う透光性樹脂シート導出口６６２から外部への有害成分の漏洩および外部での有害成分の拡散を低減することができる。
【００５７】
エアーノズル６７は、種々公知のエアーノズルを用いて実施できる。エアーノズル６７は、たとえば、搬送方向に対して垂直方向に配列された複数のエアー吹き出し口を備えた構成のものを用いることができる。図２においては、エアーノズル６７を搬送路の上方のみに設けた構成を示しているが、エアーノズル６７の位置は、搬送路の上方に限定されることはなく、下方であってもよく、また、上方と下方の両方に設けられている構成であってもよい。エアーノズル６７の設置数は、一つに限定されることはなく搬送方向に複数設けてもよい。
【００５８】
図３は、エアーノズル６７の位置を説明するための図である。エアーノズル６７の高さ方向の位置は、搬送路に搬送される透光性樹脂シート１１の上部と前記エアーノズル６７のエアー吹き出し口６７ａとの距離Ｈが、好ましくは１〜１００ｍｍ、より好ましくは２〜２０ｍｍとなる位置である。１００ｍｍを超えると、吹き出したエアーが拡散して、透光性樹脂シート１１が搬送により持ち出す放電室６６内部のガスをエアーにより吹き飛ばす効果が低下する。また、１ｍｍ未満にすると、ガス流れが透光性樹脂シートの一部分に集中し、部分的な効果しか得られなくなる。また、透光性樹脂シートに対する吹き出し角度θは、５〜９０度、より好ましくは１０〜７０度である。これらの距離、角度は透光性樹脂シートのサイズなどにより調整することができるよう、調整機構を設けることができる。また、透光性樹脂シートの上部と下部にエアーノズルを設ける場合は、設ける場合の位置や角度は、上下で異なっていてもよい。
【００５９】
透光性樹脂シート導出口６６２から、エアーノズル６７の吹き出し口６７ａまでの距離Ｌは２０００ｍｍ以内であることが好ましく、３００〜１０００ｍｍであることがより好ましい。２０００ｍｍ以内の位置からエアーを吹き出すことにより、透光性樹脂シート導出口６６２に向かう空気流を効果的に形成することができる。ＣＤＡの吹き出し量は、搬送する透光性樹脂シートの大きさと、搬送速度により適選される。
【００６０】
図４は、図２のプラズマ処理装置において、放電室６６内への外部からの空気の流れを模式的に示す図である。図４においては、図２に示すプラズマ処理装置を省略して示す。プラズマ処理装置においては、透光性樹脂シート導出口６６２の開口部が、透光性樹脂シート導入口６６１の開口部より大きく構成されている。かかる構成により、透光性樹脂シート導出口６６２の下流側から放電室６６内に流入する空気の流れＦ２の方が、透光性樹脂シート導入口６６１の上流側から放電室６６内に流入する空気の流れＦ１より大きくなり、透光性樹脂シートの移動に伴って透光性樹脂シート導入口６６１と透光性樹脂シート導出口６６２から有害成分が外部に漏洩すること、および有害成分が拡散することを低減することができるものと解される。さらに、透光性樹脂シート導出口６６２の下流側からエアーノズル６７によりエアーの吹き付けを行なうことにより、流れＦ２をより大きくすることができ、有害成分の外部への漏洩をより効果的に防止することができる。
【００６１】
（Ｓ４：パターン印刷ステップ）
上記のように撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面（印刷面）１１ｂに、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドット１２をパターン印刷する。
大気圧プラズマ処理を終えた後、インクジェット印刷装置のステージに移載された基板にドットパターンが印刷され、その後の紫外線照射装置によりインクが硬化される。
【００６２】
上述のインクジェット式印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、このましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。インクは、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。
【００６３】
なお、インクは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、顔料、光重合性成分および光重合開始剤以外の成分を含有していてもよい。
【００６４】
また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。
【００６５】
以上のようにして、反射ドットとなるパターンが印刷された透光性樹脂シート１１は、印刷ステージから、移載装置により再び搬送装置上に移載される。
【００６６】
（Ｓ５：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドット１２が形成された導光板１が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート１１上に形成された反射ドット１２の形状を保つことと、透光性樹脂シート１１からの反射ドット１２の剥がれを防ぐことである。
【００６７】
以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、インクを撥液処理された背面（印刷面）１１ｂに印刷することから、反射ドット１２同士の連結が抑制される。これにより、複数の反射ドット１２を高精度で所望のパターンに配置することができる。光源９１から導光板１に供給される光を光出射面１１ａから効率的に取り出すことができ、その結果、導光板１の光出射面１１ａから光をより高い輝度で出射できる。また、光出射面１１ａからほぼ均一に光を出射させることも可能となる。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６９】
（実施例１）
（１）  透光性樹脂シートの準備
本実施例においては、透光性樹脂シートとして、７１７ｍｍ×４１１ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。表１に、各実施例で用いた透光性樹脂シートのサイズを示す。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。
【００７０】
上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）、および、マスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、エアー洗浄を行った後、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施し、印刷装置の方向から大気圧プラズマ処理装置に向けて、エアー吹き付けを行いながら印刷装置へ搬送した。使用したガスと発生した副生物は有害成分除外装置を通じて有害成分を吸着し除外した後、装置外へ排出した。具体的なプラズマ処理装置の構成および処理条件、搬送途中でのエアー吹き付け処理条件は、以下のとおりである。
【００７１】
＜プラズマ処理装置の構成および処理条件＞
図２に示したようなプラズマ処理装置を大気圧下にて使用した。放電室６６内には、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとからなる対向電極が、透光性樹脂シートの搬送方向に２対配置されている。上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間隔は５ｍｍとした。
【００７２】
処理用ガスとして、ＡｒガスおよびＣＦ４ガスからなる混合ガスを使用し、Ａｒガスが３４０Ｌ／分、ＣＦ４ガスが３．４Ｌ／分の割合で、放電室内に供給されるようにした。このとき、Ａｒガスに対するＣＦ４ガスの比率は１．０体積％とした。
【００７３】
また、放電室内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に２０ｍｍずつのスペースができるように、７５７ｍｍ（７１７ｍｍ＋２０ｍｍ×２）に設定した。なお、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサーにより調節することができる。
【００７４】
放電室における透光性樹脂シート導入口６６１の高さは、搬送される透光性樹脂シートの背面から５ｍｍとした。放電室における透光性樹脂シート導出口６６２の高さは、搬送される透光性樹脂シートの背面から１０ｍｍとした。
【００７５】
エアーノズル６７は、透光性樹脂シートの上面とエアー吹き出し口６７ａとの距離Ｈが１０ｍｍ、エアーノズル６７の透光性樹脂シートに対する吹き出し角度θが４５度、透光性樹脂シート導出口６６２からエアーノズル６７までの距離Ｌが１０００ｍｍとなるように位置調整した。そして、エアーノズル６７から、ＣＤＡを２００Ｌ／分で吹き出した。電極６３ａと電極６３ｂとの間に１０ｋＶの電圧（周波数３０ｋＨｚ）を印加して、透光性樹脂シートに撥液処理を行なった。
【００７６】
位置Ｐ２（透光性樹脂シート導入口６６１から上流方向に１０００ｍｍ離れた位置）、位置Ｐ１（透光性樹脂シート導出口６６２から下流方向に１０００ｍｍ離れた位置）、位置Ｐ４（排出導管６１３の最上流近傍の位置）、位置Ｐ３（有害成分除外装置６８の外部の位置）の圧力を測定したところ、（位置Ｐ１の圧力≒位置Ｐ２の圧力＞位置Ｐ４の圧力＞位置Ｐ３の圧力）の関係であった。
【００７７】
位置Ｐ２（透光性樹脂シート導入口６６１から上流方向に１０００ｍｍ離れた位置）におけるフッ化水素濃度（上流ＨＦ濃度）および位置Ｐ１（透光性樹脂シート導出口６６２から下流方向に１０００ｍｍ離れた位置）におけるフッ化水素濃度（下流ＨＦ濃度）を検出した。表１に検出結果を示す。
【００７８】
（２）導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）と紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。
【００７９】
具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。
【００８０】
（比較例１）
プラズマ処理装置の透光性樹脂シート導入口６６１の高さと、透光性樹脂シート導出口６６２の高さをともに、搬送される透光性樹脂シートの上面から１０ｍｍとした点以外は、実施例１と同様に実施した。位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４の圧力を測定したところ、（位置Ｐ１の圧力≒位置Ｐ２の圧力≒位置Ｐ４の圧力＞位置Ｐ３の圧力）の関係であった。
【００８１】
さらに、位置Ｐ２におけるフッ化水素濃度（上流ＨＦ濃度）および位置Ｐ１におけるフッ化水素濃度（下流ＨＦ濃度）を検出した。表１に検出結果を示す。
【００８２】
（比較例２）
プラズマ処理装置の透光性樹脂シート導出口６６２の下流側に設けたエアーノズルを作動させずエアーの吹き付けを行なわなかった点以外は、比較例１と同様に実施した。位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４の圧力を測定したところ、（位置Ｐ１の圧力≒位置Ｐ２の圧力≒位置Ｐ４の圧力＞位置Ｐ３の圧力）の関係になることが確認された。
【００８３】
さらに、位置Ｐ２におけるフッ化水素濃度（上流ＨＦ濃度）および位置Ｐ１におけるフッ化水素濃度（下流ＨＦ濃度）を検出した。表１に検出結果を示す。
【００８４】
【表１】
2014072138.tif 000003
【００８５】
表１に示す結果より、実施例１によると、プラズマ処理装置の下流および上流においてフッ化水素が検出されず、フッ化水素の漏洩を防止できたことがわかる。
【符号の説明】
【００８６】
１  導光板、１１  透光性樹脂シート、１１ａ  出射面、１１ｂ  背面、１１ｃ  側面、１２  反射ドット、３１  搬送装置、６１０  ガス貯蔵タンク、６１１  上部導管、６１３  排出導管、６３ａ  （上部）電極、６３ｂ  （下部）電極、６４  放電部位、６６  放電室、６６１  透光性樹脂シート導入口、６６２  透光性樹脂シート導出口、６７  エアーノズル、６８  有害成分除外装置、９１  光源、９２  光学部材。
【図１】
2014072138.tif 000004
【図２】
2014072138.tif 000005
【図３】
2014072138.tif 000006
【図４】
2014072138.tif 000007
【図５】
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