(57)【要約】【課題】離型剤が金型のキャビティ内へ安定して供給され、アルミニウム等の金属溶湯に触れても、離型剤由来とするガスの発生が少なく、且つ優れた離型性を保ち、また鋳造品又は金型に付着した離型剤を、水で容易に洗い流せ得る粉体離型剤を提供する。【解決手段】金型のキャビティ面に塗布される金型鋳造用粉体離型剤を、（Ａ）水に対する溶解度（２０℃）が５ｇ／１００ｇ以上である水溶性の無機粉体と、（Ｂ）平均粒子径が０．００５μｍ〜０．０５０μｍである超微粒子無機粉体と、（Ｃ）融点：１００℃〜１８０℃、平均粒子径：１μｍ〜３０μｍのワックス類とから構成した。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ面に塗布される粉体離型剤にして、（Ａ）水に対する溶解度（２０℃）が５ｇ／１００ｇ以上である水溶性の無機粉体と、（Ｂ）平均粒子径が０．００５μｍ〜０．０５０μｍである超微粒子無機粉体と、（Ｃ）融点：１００℃〜１８０℃、平均粒子径：１μｍ〜３０μｍのワックス類とからなることを特徴とする金型鋳造用粉体離型剤。
【請求項２】
前記水溶性の無機粉体が、１μｍ〜３０μｍの平均粒子径を有している請求項１に記載の金型鋳造用粉体離型剤。
【請求項３】
前記水溶性の無機粉体として、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム及び炭酸水素カリウムのうちの少なくとも１種が用いられている請求項１又は請求項２に記載の金型鋳造用粉体離型剤。
【請求項４】
前記超微粒子無機粉体として、フュームドシリカ、フュームドアルミナ及びカーボンブラックのうちの少なくとも１種が用いられている請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の金型鋳造用粉体離型剤。
【請求項５】
前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分と前記（Ｃ）成分との合計量が１００重量％となるように、該（Ａ）成分が６０重量％〜７９．９重量％、該（Ｂ）成分が０．１重量％〜１０重量％及び該（Ｃ）成分が２０重量％〜３０重量％の割合において、それぞれ用いられている請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の金型鋳造用粉体離型剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型鋳造用粉体離型剤に係り、特に、金型のキャビティ面に塗布される粉体離型剤であって、鋳造後において製品や金型からの洗浄性の向上を図った離型剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金型鋳造法の一つであるダイカスト鋳造法は、得られる製品の寸法精度が非常に高く、また製品の薄肉化や軽量化が可能な生産方法であることが、知られている。また、そのような鋳造法に用いられる金型のキャビティ面には、キャビティ内に射出される金属溶湯が焼き付くのを防止して、得られる製品を金型から離型し易くする等のために、所定の離型剤が塗布されるようになっている。
【０００３】
ところで、従来から用いられている離型剤としては、油性離型剤、水性離型剤（エマルジョン離型剤）及び粉体離型剤があるが、その中でも、油性離型剤は、離型性はよいものの、製品中に含まれるガスが多くなる欠点に加え、発火や引火の危険性もある問題を有しており、また水性離型剤は、型の温度が高くなると、キャビティ面に離型剤が付着し難くなることから、塗布量が多くなる欠点と、大量に離型剤を塗布することで、型の冷熱サイクルが大きくなり、型寿命が短くなるという問題を内在している。これに対して、粉体離型剤は、短時間で離型剤の塗布が可能であり、鋳造サイクルが短いこと、冷熱サイクルが小さいことによる型寿命の向上等の利点がある一方、欠点として、設備の初期投資が高いこと、キャビティ面以外に離型剤が堆積し易く、鋳造品の寸法安定性の低下やバリが発生し易いこと、鋳造品に付着した離型剤が容易に除去出来ないこと等が挙げられている。特に、鋳造品に付着した離型剤を除去するために、研磨が必要となったり、強酸や強アルカリによる洗浄の工程が必要となる等、鋳造作業性に関する問題が内在している。
【０００４】
そこで、特開平９−１２８２号公報においては、かかる粉体離型剤において、製品の寸法精度の向上やバリの発生を抑制するために、粒径や融点の異なる２種以上のワックスを混合した粉体離型剤が、提案されているのである。また、特開２００１−３５３５５０号公報や特開２００２−９７４８１号公報等においては、金型のキャビティ面の潤滑性の向上や焼き付きを抑制するために、溶湯金属との接触により熱分解して、気体を発生する炭酸塩や水酸化物からなる粉体離型剤が、提案されている。しかしながら、それら提案された粉体離型剤にあっては、鋳造して得られる製品に、離型剤が付着、残留する問題があり、そのような離型剤が製品表面に存在することによって、その表面に適用される接着剤の接着力が低下したり、塗装性が悪化したりする等の問題がある。そこで、特開２００５−１３１６７３号公報においては、そのような塗装密着不良の低減のために、鋳造品に付着した水酸化アルミニウムや酸化亜鉛の如き無機両性化合物からなる離型剤成分を、アルカリ脱脂工程において除去せしめることが、明らかにされている。
【０００５】
このように、粉体離型剤については、金型のキャビティ面に対する離型剤の付着性の改善や潤滑性の改善だけでなく、鋳造品に付着した離型剤の洗浄性についても、従来から種々検討が為されてきているのであるが、そのような洗浄性についての対策は、アルカリを用いた離型剤の除去であるところから、その工程から排出される廃液の処理が面倒であって、処理コストが掛かることに加えて、作業の安全性においても、問題があり、実用的に充分なものとは言えないものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１２８２号公報
【特許文献２】特開２００１−３５３５５０号公報
【特許文献３】特開２００２−９７４８１号公報
【特許文献４】特開２００５−１３１６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、離型剤が金型のキャビティ内へ安定して供給され、アルミニウム等の金属溶湯に触れても、離型剤由来とするガスの発生が少なく、且つ優れた離型性を保ち、また鋳造品又は金型に付着した離型剤を、水で容易に洗い流せ得る粉体離型剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そして、本発明にあっては、そのような課題を解決するために、金型のキャビティ面に塗布される粉体離型剤にして、（Ａ）水に対する溶解度（２０℃）が５ｇ／１００ｇ以上である水溶性の無機粉体と、（Ｂ）平均粒子径が０．００５μｍ〜０．０５０μｍである超微粒子無機粉体と、（Ｃ）融点：１００℃〜１８０℃、平均粒子径：１μｍ〜３０μｍのワックス類とからなることを特徴とする金型鋳造用粉体離型剤を、その要旨とするものである。
【０００９】
なお、そのような本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤の望ましい態様の一つによれば、前記水溶性の無機粉体は、１μｍ〜３０μｍの平均粒子径を有している。
【００１０】
また、本発明の望ましい態様の他の一つによれば、前記水溶性の無機粉体として、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム及び炭酸水素カリウムのうちの少なくとも１種が用いられている。
【００１１】
さらに、本発明の好ましい別の態様にあっては、前記超微粒子無機粉体として、フュームドシリカ、フュームドアルミナ及びカーボンブラックのうちの少なくとも１種が用いられているのである。
【００１２】
加えて、本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤の他の望ましい態様によれば、前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分と前記（Ｃ）成分との合計量が１００重量％となるように、該（Ａ）成分が６０重量％〜７９．９重量％、該（Ｂ）成分が０．１重量％〜１０重量％及び該（Ｃ）成分が２０重量％〜３０重量％の割合において、それぞれ用いられている。
【発明の効果】
【００１３】
このように、本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤にあっては、水に対して適切な溶解度を有する水溶性の無機粉体（Ａ）をベースとして、これに、流動性改質成分である超微粒子無機粉体（Ｂ）と、金型への付着性を高める適切な融点と平均粒子径を有するワックス類（Ｃ）とを配合せしめてなる、基本的には三成分系の粉末混合物として、構成されてなるものであるところから、金型のキャビティ内への供給が安定的に行なわれ得ることとなることに加えて、優れた離型性を確保しつつ、鋳造品や金型に付着した離型剤を、水による洗浄操作にて容易に除去せしめ得るのである。
【００１４】
しかも、そのような本発明に従う粉体離型剤は、金型に注湯されるアルミニウム溶湯等の金属溶湯に接触しても、ガスの発生が殆どなく、従って鋳造される製品中にガスを巻き込んで、鋳造欠陥を惹起せしめる等の問題も、有利に回避され得るようになっているのである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】鋳造後の金型表面を水洗した後における表面状態を、顕微鏡にて拡大観察（倍率：１００倍）した結果を示す写真であって、（ａ）は、離型剤の残存、付着がない状態を示し、（ｂ）は、離型剤が僅かに付着している状態を示し、（ｃ）は、金型表面に多くの離型剤が残存、付着している状態を示している。
【図２】実施例において得られた、離型剤の計量精度を示すグラフであって、離型剤を金型に供給するに際しての離型剤の計量のバラツキを示している。
【図３】実施例において得られた、鋳物表面に対するテープ剥離荷重の測定結果を示すグラフである。
【図４】実施例において得られた、金型から鋳物製品を押出す際の押出しピンに作用する荷重を、押出し力として測定した結果を示すグラフである。
【図５】実施例において得られた、鋳物中のガス量を測定した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
ところで、上記した本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤において、（Ａ）成分である水溶性の無機粉体は、金型や鋳造品に付着した離型剤の水洗浄による除去を容易ならしめる成分であって、その効果を充分に享受するために、水に対する溶解度が、２０℃において５ｇ／１００ｇ以上の範囲内のものである必要がある。そして、そのような（Ａ）成分としては、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等を挙げることが出来、それらのうちの少なくとも１種が選択して用いられることとなる。
【００１７】
なお、かかる（Ａ）成分の溶解度が５ｇ／１００ｇよりも低くなると、水洗浄性が悪化するようになる。従って、リチウム塩やアルカリ土類金属塩、更には酸やアルカリに溶解する両性金属塩は、水への溶解性が低いために、洗浄性が悪くなるのであり、また、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウムの如き無機粉体は、潮解性が高くなるために、好ましくないのである。更に、ナトリウムやカリウムの硝酸塩や硫酸塩のような、水に溶解した際に中性となる無機粉体は、ダイカスト機の錆の原因となる問題がある。そこで、本発明にあっては、炭酸ナトリウムのように、アルカリ性であり、潮解性が低く、且つ金属溶湯と接触した際の分解によるガスの発生が少ない無機粉体が、より好ましく用いられることとなるのである。
【００１８】
また、そのような（Ａ）成分である水溶性無機粉体は、一般に、１μｍ〜３０μｍの平均粒子径を有するものであることが望ましく、その粒径が大きくなり過ぎると、鋳造製品の表面粗さや離型剤の洗浄性に悪影響をもたらす恐れがある。一方、その粒径が小さくなり過ぎると、離型剤の金型キャビティ面に対する効果的な供給が困難となるようになり、有効な離型剤の塗布層を形成し難くなる恐れがある。特に、本発明にあっては、５μｍ〜１５μｍ程度の平均粒子径を有する微粉末が、有利に用いられることとなるのである。なお、このような粒子径を有する微粉末は、粒径の大きな無機粒子をジェットミル等によって粉砕したり、或いは、公知のスプレードライ等の手法によって、微細な球状粒子に成形することによって、目的とする粒子径の微粉末として得ることが出来る。
【００１９】
そして、このような水溶性の無機粉体（Ａ）の使用量としては、その種類や粒径等に応じて適宜に決定されることとなるが、一般に、粉体離型剤を構成する（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分の合計量を１００重量％としたとき、６０重量％〜７９．９重量％、好ましくは６５重量％〜７５重量％程度が採用されることとなる。この水溶性無機粉体の使用量が少なくなり過ぎると、洗浄性が低下するようになる等の問題があり、また多過ぎると、他の（Ｂ）成分や（Ｃ）成分の使用量が少なくなって、付着性が低下したり、供給安定性が悪くなる等の問題が惹起される恐れがあるからである。
【００２０】
また、本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤を構成する、（Ｂ）成分である超微粒子無機粉体は、流動性改質剤として機能するものであって、その配合によって、粉体離型剤の金型に対する供給安定性を確保することが出来る。このため、そのような超微粒子無機粉体は、０．００５μｍ〜０．０５０μｍの範囲内の平均粒子径を有するものであって、その粒子径があまりにも小さいと、工業的な製造が困難となる他、取扱いが困難となる等の問題を生じ、またその粒子径が大きくなり過ぎると、有効な供給安定性を発揮することが出来なくなる恐れがある。そして、そのような超微粒子無機粉体としては、フュームドシリカ、フュームドアルミナ、カーボンブラック等を挙げることが出来、それらのうちの１種又は２種以上が、好適に用いられるのである。なお、粒径が１０μｍ程度の大きさの無機粒子では、凝集し易くなるため、流動性が悪く、金型のキャビティ内に離型剤を安定して供給することが困難となるのであるが、本発明では、超微粒子無機粉体を流動性改質剤として離型剤に添加することで、その流動性を改善し、安定した供給を可能ならしめているのである。そして、本発明にあっては、より少量の添加で、流動性の改善効果が得られる、フュームドシリカやフュームドアルミナが有利に用いられることとなる。また、流動性の改善のためには、金属石鹸の使用も考えられるが、それは鋳造製品中のガス発生成分となり得るために、好ましくないのである。
【００２１】
なお、かかる超微粒子無機粉体（Ｂ）の使用量としては、粉体離型剤を構成する（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分の合計量を１００重量％としたとき、一般に、０．１重量％〜１０重量％、好ましくは０．３重量％〜５重量％程度が、有利に採用されることとなる。けだし、この超微粒子無機粉体の使用量が少なくなり過ぎると、充分な流動性改質効果を期待し難くなるからであり、また多くなり過ぎると、洗浄性や潤滑性を悪化せしめる恐れを生じるからである。
【００２２】
さらに、本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤を構成する、（Ｃ）成分であるワックス類は、離型剤成分の金型キャビティ面に対する付着性を高めるものであって、融点が１００℃〜１８０℃であり、且つ平均粒子径が１μｍ〜３０μｍであるものが用いられ、例えばポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、アマイドワックス等を例示することが出来る。一般に、ダイカスト鋳造が連続的に実施される場合において、金型の平均温度は大略２００℃程度となるため、かかるワックス類の融点は、２００℃以下とする必要がある。また、その融点が１００℃よりも低くなると、金型の高温部（大略３５０℃程度となる）において、離型剤の溶融流動性が高まって、粘着性が低下し、離型剤が付着しづらくなる傾向がある。従って、ワックス類の融点は、１００℃〜１８０℃であることが望ましく、より好ましくは１４５℃〜１６０℃程度である。また、その平均粒子径としては、粒径が大きくなると、熱伝達性が悪くなり、溶融しづらくなる傾向があるところから、平均粒子径は１μｍ〜３０μｍが好ましく、より好ましくは５μｍ〜１０μｍである。
【００２３】
そして、そのようなワックス類の使用量としては、離型剤の金型キャビティ面への付着性を確保し得るに有効な量が、適宜に選定されることとなるが、一般に、粉体離型剤を構成する（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との合計量が１００重量％となるように、かかる（Ｃ）成分は、２０重量％〜３０重量％の割合において用いられることとなる。そのような（Ｃ）成分の使用量が少な過ぎると、金型キャビティ面に有効な離型剤の膜を形成し難くなり、潤滑性が悪化する問題があり、また多過ぎると、ガス発生量が増大する等の問題が生じるようになるからである。
【００２４】
なお、このような本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤には、上述した（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分からなる必須の三成分の他にも、本発明の目的が阻却されない限度において、必要に応じて、公知の熱安定剤、難燃剤、潤滑性向上剤等を添加含有せしめることも可能である。その場合において、それらの合計添加量は、一般に、１０重量％以下、好ましくは、５重量％以下となるように調整されることとなる。
【００２５】
また、本発明に従う金型鋳造用粉体離型剤は、有利には、ダイカスト鋳造法における金型に対して適用されるものであるが、これに何等限定されるものではなく、低圧鋳造法や高圧鋳造法、重力鋳造法等において用いられる金型に対する離型剤としても、適用することは可能である。
【実施例】
【００２６】
以下に、本発明の実施例を示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記した発明の実施の形態における記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加え得るものであることが、理解されるべきである。
【００２７】
−実施例１−
下記表１及び表２に示される各種割合の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の粉末を混合して、各種の離型剤を調製した。なお、（Ａ）成分としては、２０℃における水に対する各種溶解度（ｇ／１００ｇ）の粉末を用いた。また、汎用粉体離型剤としては、タルク、ワックス及び黒鉛等が配合されてなる市販品を用いた。更に、（Ｂ）成分として用いた、フュームドシリカ、フュームドアルミナ及びカーボンブラックの平均粒子径は、それぞれ、０．００７μｍ、０．０１３μｍ、及び０．０３５μｍであり、そして（Ｃ）成分であるポリプロピレンワックスは、融点：１６０℃、平均粒子径：５μｍのものであった。
【００２８】
そして、この得られた各種の離型剤について、下記の洗浄性評価１の手法に従って、それぞれ、水に対する洗浄性を評価し、その結果を、下記表１及び表２に併せ示した。
【００２９】
−洗浄性評価１−
先ず、テストピース（材質：ＳＫＤ６１）を２００℃に加熱した後、その表面に、それぞれの離型剤を散布して塗布し、かかる離型剤の膜が表面に形成されてなるテストピースを準備する。次いで、この離型剤膜の形成されたテストピースの表面に対して、溶湯温度が７００℃のアルミニウム溶湯の６０ｇを接触せしめた後、常温の水中に浸漬し（浸漬時間：２秒）、次いで、かかるテストピース表面における離型剤の残り具合を、顕微鏡にて拡大観察（倍率：１００倍）して、洗浄性の評価を行なう。そして、図１（ａ）に示される如く、テストピース表面に離型剤残りが観察されない場合を○とし、また（ｂ）に示される如く、離型剤残りが僅かに認められる場合には△、更に（ｃ）に示される如く、多量の離型剤残りが認められる場合には×として、評価する。
【００３０】
【表１】
2014140848.tif 000002
【００３１】
【表２】
2014140848.tif 000003
【００３２】
かかる表１及び表２の結果から明らかなように、アルカリ金属塩の中でも、水への溶解性の良好なナトリウム塩とカリウム塩が、優れた水洗浄性を示しているのに対して、水への溶解性が小さなリチウム塩やアルカリ土類金属塩、酸やアルカリに溶解する両性金属塩は、水洗浄性が悪い結果となっている。また、（Ｃ）成分であるワックスの配合量に関しても、その割合が高くなると、洗浄性が低下するようになることが認められる。これは、ワックスの配合量が多くなると、ワックスと無機粉体との比重差が大きいことから、無機粉体との均一な膜が形成され難くなるものと考えられる。
【００３３】
−実施例２−
実施例１における離型剤２、４、８及び１５を用いて、それぞれ、８００ｔのダイカストマシンによるアルミニウム溶湯の鋳造試験を実施した。なお、それぞれの離型剤は、従来と同様にして、ダイカスト金型に対して吹き付けられて、キャビティ面に所定の離型剤の塗布膜が形成された。そして、それぞれの離型剤を用いた鋳造操作における各種性能を、下記の如く評価し、その結果を、図２〜図５に示した。
【００３４】
−供給安定性評価−
上述の８００ｔダイカストマシンによる鋳造試験において、それぞれの離型剤の金型に対する計量精度を調べ、離型剤２、８及び１５について、その計量のバラツキを、図２に示した。
【００３５】
かかる図２から明らかな如く、流動性改質剤である（Ｂ）成分を配合することで、計量精度が向上していることが、認められるのである。
【００３６】
−洗浄性評価２−
離型剤２、４又は１５を用いた、上述の８００ｔダイカストマシンによる鋳造試験にて得られた鋳物を、２０℃の水槽中に３秒間浸漬することからなる水洗を施した後、その平滑な表面に接着力のあるテープを貼り付け、そして、その平滑面に対して垂直方向に引っ張った際の、テープが鋳物から剥がれるのに必要な力を測定し、その剥離荷重から離型剤の除去の有無を簡易的に評価して、その結果を、図３に示した。
【００３７】
かかる図３より明らかな如く、離型剤２及び離型剤４を用いて鋳造して得られた鋳物においては、表面の離型剤残りが少なく、従ってテープの接着性が向上しているのに対して、離型剤１５の場合にあっては、テープ剥離荷重のバラツキが大きく、離型剤の除去が充分でないことが窺知されるのである。
【００３８】
−潤滑性評価−
８００ｔダイカストマシンにおける金型から鋳物製品を押出す際の、押出しピンに作用する荷重を、押出し力として測定し、離型剤の潤滑性の評価を行なった。離型剤２、離型剤４又は離型剤１５を用いて鋳造して得られた鋳物表面についての評価結果を、図４に示した。
【００３９】
かかる図４に示される如く、離型剤２及び離型剤４を用いた、鋳造時の押出し力は、離型剤１５を用いた鋳造時のものよりも低く、潤滑性が向上していることを認めることが出来る。
【００４０】
−鋳物中のガス量評価−
上記ダイカストマシンにより鋳造して得られた鋳物を、真空密閉室内で加熱溶解せしめ、その真空室内の圧力変化から、鋳物中に含まれるガス量を算出し、鋳物中のガス含有量を測定する。離型剤２、離型剤４及び離型剤１５についての評価結果が、図５に示されている。
【００４１】
かかる図５より明らかな如く、離型剤２及び離型剤４を用いて鋳造して得られた鋳物のガス含有量は、離型剤１５を用いた場合と同等以下であって、鋳物内部の空孔が増加していないことを認めた。
【００４２】
−実施例３−
下記表３〜表５に示される各種の離型剤について、実際の鋳造設備を用いて、その性能評価を実施した。即ち、実施例２と同様にして、８００ｔダイカストマシンによる鋳造試験を行ない、その際における離型剤の供給安定性、洗浄性、潤滑性及びガス量について、実施例２と同様にして、評価した。なお、評価基準に関して、供給安定性については、図２に示される如く、離型剤２の如き計量精度を示すものを○、離型剤８の如き計量バラツキのあるものを×、そしてそれらの中間段階の計量精度を示すものを△として、評価した。また、洗浄性については、図３に示される如く、離型剤２や離型剤４の如きテープ剥離荷重指数を示すものを○、離型剤１５の如きテープ剥離荷重指数を示すものを×、そしてそれらの中間段階のテープ剥離荷重指数を示すものについては△として、評価した。更に、潤滑性については、図４に示される如く、離型剤２や離型剤４の如き押出し力指数を示すものを○、離型剤１５の如き押出し力指数を示すものを×、そしてそれらの中間段階の押出し力指数を示すものを△として、評価した。加えて、ガス量については、図５に示される如く、離型剤１５のガス量指数よりの小さなものを○、それよりも大きなものを×として、評価した。そして、それら特性の評価結果を、下記表３〜表５に併せ示した。
【００４３】
【表３】
2014140848.tif 000004
【００４４】
【表４】
2014140848.tif 000005
【００４５】
【表５】
2014140848.tif 000006
【００４６】
かかる表３〜表５の結果から明らかなように、本発明に従う粉体離型剤１〜７及び１６〜２６を用いてダイカスト鋳造すると、汎用粉体離型剤である離型剤１５の場合の洗浄性と比較して、格段に、その洗浄性が向上せしめられ得ることが認められる。また、潤滑性や鋳物中のガス量についても、各成分の配合量、粒径等の最適化を図ることによって、より優れた結果が得られることが認められるのである。
【図２】
2014140848.tif 000007
【図３】
2014140848.tif 000008
【図４】
2014140848.tif 000009
【図５】
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【図１】
2014140848.tif 000011