(57)【要約】 【課題】測色時と印画時で供給されるインク濃度が違うために、印画時に予定していた色と違う色になってしまうという問題がある。【解決手段】測色および印画実行直前にインクタンク撹拌動作を行い、インクを均一化させてから測色および印画を実行する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出して記録媒体に記録を行う記録ヘッドと、
前記インクを貯蔵しておくためのインクタンクと、
前記インクタンク内のインクを撹拌させる撹拌手段と、
前記記録媒体へ吐出されたインクの色を検知できる検知手段と、を備え、
前記検知手段の実施、および前記記録媒体への記録が行われる直前に前記撹拌手段を実施させるモードをもつことを特徴とするインクジェット記録装置および測色装置。
【請求項２】
前記撹拌手段実施後、インク充填動作を行うことを
特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置および測色装置。
【請求項３】
前記撹拌手段はダイヤフラムによって構成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のインクジェット記録装置および測色装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
インクジェット記録装置および測色装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置において顔料インクを採用しているものは、インクを暫く放置しておくと、顔料成分が重量作用に従って徐々に沈降しインク溶液と分離してしまう沈降という問題が発生する。
【０００３】
この問題に対し、インクタンク内の顔料が不均一にならないようにかき混ぜる撹拌手段が提案されている。
【０００４】
この撹拌手段はインクタンク内を定期的にかき混ぜ、濃度を均一化するタイマー撹拌や、特許文献１に示すように新規インクタンクが装着された場合に撹拌を実施するタンク交換時の撹拌がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３９６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら近年、インクジェット記録装置において測色器を使うような色彩を重視するユーザーが増えてきている。このことにより、従来のタイマー撹拌やタンク交換撹拌といった特定のタイミングの撹拌だけでは、撹拌と撹拌の間の微小な色彩の変化への対応が不十分となり、より測色時と記録時との色差を低減する要求が高まっている。
【０００７】
本発明は上記従来技術を鑑みてなされたもので、測色時と記録時との色差を低減し、高い色彩再現を可能とする記録装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記発明の目的を達成するために、本発明では、
インクを吐出して記録媒体に記録を行う記録ヘッドと、
前記インクを貯蔵しておくためのインクタンクと、
前記インクタンク内のインクを撹拌させる撹拌手段と、
前記記録媒体へ吐出されたインクの色を検知できる検知手段と、を備え、
前記検知手段および前記記録媒体への記録が行われる直前に前記撹拌手段を実施させるモードをもつことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、測色実施前に撹拌させることで、インクタンク内のインクが均一化された色になる。また、その状態で測色を行うことで均一な色で測色をすることができる。
【００１０】
また、印画直前にも撹拌を行うことで、測色時と同じくインクが均一化された色になる。このようにすることで測色時と印画時とで両方のインクが均一化された状態となるため、両者の色彩誤差がでにくく、測色時の色を印画時により正確に再現できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態を示した測色時のフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態を示した印画時のフローチャート図である。
【図３】本発明の実施の形態を示した撹拌シーケンスフローチャート図である。
【図４】本発明の制御系の構成を示したブロック図である。
【図５】本発明の実施形態および従来の形態において、インクタンク底のインク濃度推移を示したグラフである。従来の形態におけるインク濃度推移を示しているグラフである。本発明の実施形態におけるにおけるインク濃度推移を示しているグラフである。
【図６】本発明の実施の形態における記録部全体の概略模式図である。
【図７】本発明の実施の形態におけるダイヤフラムの内動状態を示した記録部位全体の概略模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を図面に基づいて詳しく説明する。
【実施例１】
【００１３】
本発明に関する実施の構成について図１〜７を使って説明する。
【００１４】
図６〜７は本発明を実施する際の装置記録部の概略模式図である。
【００１５】
図６において、インクタンク１には記録ヘッド４に供給するためのインクが充填されており、供給弁２および供給流路５を通って記録ヘッド４へ供給される。また、インクタンク１には供給流路５とは別に大気へ繋がっている大気連通口３がある。
【００１６】
また、供給弁２をダイヤフラム弁で構成し、それを供給弁モータ８の駆動を受けたカム６および押圧ロッド７を介して弁を押圧することが可能な構成とする。
【００１７】
このような構成において図７のように供給弁モータ８を駆動し、押圧ロッド７を下方へ移動させることで供給弁２を潰し、体積変化をおこさせ、インクがインクタンクへ戻る流れを発生させることができる。またその後、押圧ロッド７を図６の状態へ戻るように上方へ移動させることで供給弁２も復元し、そして再度押圧し潰す、という動作を繰り返すことでインクタンク内へ戻るインクの連続的な流れを作り、その流れによってタンク内を撹拌する方法が知られている。
【００１８】
次に図４使って本実施形態における記録装置の制御系概略構成をブロック図で示す。
【００１９】
図４において、インクジェット記録装置の各部の動作は、ＲＯＭ１８内に格納された制御プログラム及びＲＡＭ１９に格納された種々のデータなどに基づいてＣＰＵ６により制御される。すなわち、ＣＰＵ６には、記録ヘッド８に設けられた電気熱変換素子を駆動するヘッド駆動回路９、主走査モータ１０を駆動する主走査モータ駆動回路１１、ＬＦモータ１２を駆動するＬＦモータ駆動回路１３、回復駆動モータ７を駆動する回復系駆動回路１７などが接続されている。
【００２０】
さらに、ダイヤフラム弁１６の移動などを行うための駆動源である弁モータ１４とそれを駆動する弁モータ駆動回路１５がＣＰＵ６に接続されている。また、ＣＰＵ６には、記録媒体を供給するＡＳＦ２１が接続されている。また、ＣＰＵ６には、測色センサ２０などが接続されている。また、ＣＰＵ６には、ダイヤフラム部センサ２３、ペーパーエンドセンサ２４などが接続されている。
【００２１】
また、上記の制御系において、ＣＰＵ６は、液体検出回路２２及び各部のセンサから出力された信号に応じて、ＲＯＭ１８に格納されている制御プログラムに従い、記録動作、インクの充填動作などの種々の動作が制御される。
【００２２】
これら図６に示した構成および図４に示した制御回路を用いて、図１〜３のようなフローチャートを実施する。図１〜３は本実施形態における記録装置の動作を示したフローチャート図である。
【００２３】
図１のようにより安定した色再現性を求める場合には、まず安定色彩モードが選択され、測色シーケンスが開始される。測色開始指令（Ｓ１０１）が入力されると、まず最初に撹拌シーケンス（Ｓ１０２）が実行され、インクタンク１内およびインクタンク１と供給弁２の間のインクが撹拌され、インク濃度が均一化される。なお、ここでの撹拌動作は図３に示すように供給弁２のダイヤフラム弁を下方へ移動（押圧）、上方へ移動（復元）を繰り返すことで実施する。
【００２４】
その後、不図示のインク充填機構によって、先ほど濃度が均一化されたインクが記録ヘッド４まで供給される。この時点でインクタンク１から記録ヘッド４までのすべてのインクが沈降のない、濃度が均一化されたインクとなる。この際、それまで供給経路５内にあったインクは不均一な濃度のインクである可能性があるため、廃棄しても構わない。
【００２５】
また、インクタンクと記録ヘッドが密接しており、供給経路５が十分に短く、インク充填しなくても撹拌されたインクが直後に使用される構成の場合には、充填作業をする必要はない。
【００２６】
この後、この均一化されたインクを使って測色パッチの印画（Ｓ１０４）を行い、測色パッチの読み取り（Ｓ１０５）、およびその読取値を記憶（Ｓ１０６）する。この時点で記憶した読取値は、前述したとおり直前に撹拌されたインクを使って印画された測色パッチを読み取ったものとなるため、そのパッチで得られる測色値は、撹拌によって均一化された濃度ムラのない、インク色で得られた値となる。
【００２７】
次に図２に示す測色後の印画における印画シーケンスを説明する。
【００２８】
測色後、印画ジョブが入力（Ｓ１０７）されると、測色の時と同じように撹拌シーケンス（Ｓ１０８）が実行される。このことにより、インクタンク１内およびインクタンク１から供給弁２の間のインクが再びが均一化される。この動作は例えば測色後に印画ジョブがなかなか入力されず、測色と印画の間に時間ができてしまうことによる沈降に備えた撹拌動作である。
【００２９】
この撹拌動作後に印画を実行（Ｓ１０９）することで、測色時と同じように均一化されたインクが供給された状態で印画することができる。
【００３０】
最後に図１〜３のシーケンスにおけるインク濃度推移を図５を使って説明する。
【００３１】
図５は時間経過の中でインクが沈降および撹拌されることで、インクタンク底のインク濃度がどのように推移するかを示したグラフである。ここで図５（ａ）は従来技術例として定期的に撹拌が実施されるタイマー撹拌での濃度推移を示したグラフであり、図５（ｂ）は本発明におけるインク濃度推移を示したグラフである。
【００３２】
図５（ａ）のような従来技術のタイマー撹拌では、撹拌が入るまでの間は徐々にインク濃度が高くなっており、沈降していること表している。あるタイミングでタイマー撹拌が入ることで、濃度が均一化され、再び均一色へ戻る。従来技術ではこのような濃度推移の中で、どの濃度で測色や印画が実行されるかがわからない。例えば、撹拌直後に測色が行われ、次の撹拌直前に印画が行われた場合、その色差ΔＥ１は撹拌前後の濃度差分がそのまま誤差となってしまう。
【００３３】
同じく、本発明における濃度推移は図５（ｂ）に示す。
【００３４】
前述図５（ａ）と同じように、インクタンク底部のインクは放置時間に従い、徐々に濃度が上がっていき、撹拌動作によって濃度が均一化色に戻るのは同じである。しかし、本発明では測色前、および印画前に撹拌を実施する形態となっているため、測色実行（Ｓ１０４）時および印画実行（Ｓ１０９）時には必ず濃度が均一化された状態となっているため、測色時の色と印画時の色の色差ΔＥ２は極めて小さい値となる。
【００３５】
このように測色前に撹拌を実施し、また印画前にも撹拌を実施することで、測色時と印画時の色差をなくし、測色によって得られた色再現情報に基づいて、より正確な印画時の色再現を可能としている
【符号の説明】
【００３６】
１  インクタンク
２  供給弁
３  大気連通口
４  記録ヘッド
５  供給流路
６  カム
７  押圧ロッド
８  供給弁モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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