(57)【要約】【課題】鋳型内の溶鋼に含まれるガス成分の量をより確実に減少させることで、凝固シェルに補足される気泡を減少させる鋼の連続鋳造方法及びその設備を提供する。【解決手段】連続鋳造設備１は、溶鋼２を収容するタンディッシュ３に接続されているノズル４と、該ノズル４の下方に配置されている鋳型５と、該鋳型５上に載置される鋳型カバー６と、該鋳型カバー６に接続している減圧装置７と、を有している。上ノズル４１では、不活性ガスを、タンディッシュ３から鋳型５へ通じる溶鋼流路２１内を流下する溶鋼２中に吹き込んでいる。タンディッシュ３の下方に配置されている浸漬ノズル４３から溶鋼２が鋳型５に注入される。鋳型カバー６は、鋳型５上に載置されて、鋳型５内の溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を覆う。減圧装置７は、上部空間２６を減圧する。【選択図】            図１
2014018855.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンディッシュの下方に配置されている浸漬ノズルを通じて、不活性ガスが吹き込まれた溶鋼を鋳型内に注入して行う鋼の連続鋳造方法であって、
前記鋳型内の溶鋼湯面全体の上部空間を覆う鋳型カバーを、前記鋳型上に載置して、前記上部空間を減圧することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記上部空間の圧力を０．５ａｔｍ以下に維持することを特徴とする請求項１に記載の鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
鋼の連続鋳造設備であって、
タンディッシュの下方に配置されている浸漬ノズルと、
該浸漬ノズルの下方に配置されており、溶鋼を冷却する鋳型と、
該鋳型上に載置されて、前記鋳型内の溶鋼湯面全体の上部空間を覆い、かつ、前記浸漬ノズルが貫通する鋳型カバーと、
該鋳型カバーに接続しており、前記上部空間を減圧する減圧装置と、を備えることを特徴とする鋼の連続鋳造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造方法及びその設備に関し、詳しくは、タンディッシュから鋳型に浸漬ノズルを通じて溶鋼を注入する際に、非金属介在物による浸漬ノズルでのノズル詰まりを抑制するべく、溶鋼中に吹き込まれる不活性ガスに起因する気泡欠陥の少ない鋳片を鋳造するための鋼の連続鋳造方法及びその設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造においては、タンディッシュ内に滞留する溶鋼を、タンディッシュの下方に配置した浸漬ノズルを通じて鋳型へ注入している。このとき、タンディッシュ内の溶鋼にアルミナなどの非金属介在物が含まれている場合には、この非金属介在物が浸漬ノズルの内壁面に付着・堆積し、浸漬ノズルの詰まりが発生する。浸漬ノズルが閉塞すると、鋳造作業上及び鋳片品質上で様々な問題が発生する。例えば、鋳型内溶鋼の流動パターンが変化して、溶鋼流による凝固シェルの洗浄効果が低下し、鋳片表層下に非金属介在物や気泡が捕捉されて、鋳片の品質が低下する。この問題は、特に、鋳型内溶鋼の電磁攪拌設備を備えていない連続鋳造機で著しく、致命的な欠陥を生じる原因となる。
【０００３】
そこで、浸漬ノズルの内壁での非金属介在物の付着・堆積を防止するために、Ａｒガスや窒素ガスなどの不活性ガスを、浸漬ノズル中の溶鋼流路内を流下する溶鋼に吹き込み、不活性ガスによって浸漬ノズルの内壁を洗浄し、非金属介在物の付着・堆積を防止する方法が実施されてきた。例えば、特許文献１には、溶鋼トンあたり４ＮＬ以下に制限したＡｒガスと窒素ガスとの混合ガスを吹き込む方法が提案され、特許文献２には、タンディッシュの上ノズルにそれぞれ個別にガス吹き込みが可能な上下２段のガス吹き込み部を設け、上段のガス吹き込み部からは溶鋼に可溶なガスまたは溶鋼に可溶なガスとＡｒガスとの混合ガスを、下段のガス吹き込み部からはＡｒガスを吹き込む方法が提案されている。特許文献３には、Ａｒガスと溶鋼に可溶なガスとの混合ガスを吹き込む際に、鋳型の断面積によってＡｒガス流量を決定し、溶鋼注入量（スループット）によって全体のガス流量を決定する方法が提案され、特許文献４には、上ノズルに上下２段のガス吹き込み部を設け、上段のガス吹き込み部からはＡｒガスを、下段のガス吹き込み部からは窒素ガスとＡｒガスとの混合ガスを吹き込む方法が提案されている。特許文献５には、ノズル詰まりの傾向が発生したときには、Ａｒガスの吹き込み流量を一定にしつつ、窒素ガスの吹き込み流量をノズル詰まりの発生していない鋳造時期よりも増やす方法が提案されており、浸漬ノズルの内壁に付着した非金属介在物を除去して、ノズル詰まりを解消している。
【０００４】
不活性ガスのうち、窒素ガスは溶鋼に可溶であるので、鋳片の表層部に気泡性欠陥として残存することはない。一方で、Ａｒガスが吹き込まれた溶鋼が鋳型に注入されると、そのＡｒガスが凝固シェルに捕捉される可能性があり、捕捉されたＡｒガスは、ヘゲなどの気泡性欠陥を鋳片にもたらす恐れがある。特許文献１〜５のいずれの方法であっても、Ａｒガスを溶鋼中に吹き込むため、このＡｒガスが凝固シェルに捕捉される可能性がある。
【０００５】
また、特許文献６には、浸漬ノズルの内部に、所定の寸法の気泡回収部を形成し、かつ、該気泡回収部内にＡｒガスを供給して、このＡｒガスによって気泡回収部内を一定の正圧にして、鋳型内へ向かう溶鋼から気泡を回収する方法が提案されている。特許文献７には、浸漬ノズルの吐出口を上向きにし、吸引管が設けられかつ下方を開放した箱を、前記吐出口を囲むように設けて、該吐出口から流出する溶鋼流を前記箱内で上昇させてから下降する流れとする際に、前記吸引管に真空ポンプを連結して、溶鋼の湯面と箱蓋とで形成される空間に、捕捉されるＡｒ気泡を吸引して、溶鋼からのＡｒ気泡の浮上分離を促進させる方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−０３８７４７号公報
【特許文献２】特開平１１−０５７９５８号公報
【特許文献３】特開２００５−３０５４８９号公報
【特許文献４】特開２００９−０６６６０３号公報
【特許文献５】特開２０１１−１１０５６１号公報
【特許文献６】特開２０１１−２４０３９５号公報
【特許文献７】特開２００３−２６６１５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１ないし特許文献５の方法では、非金属介在物によるノズル詰まりの抑制には有効であるが、鋳型内に流出した不活性ガスの凝固シェルへの捕捉を防止することができず、補足された不活性ガスは圧延後に、ヘゲなどの気泡性欠陥につながる。
【０００８】
特許文献６は、鋳型内への気泡の流出を抑えて、気泡を回収する技術に関しているが、特許文献６の技術によっても、鋳型内の気泡の流出を完全に抑えることができない場合には、鋳型へ流出した気泡は、凝固シェルに補足されてしまう。特許文献７は、浸漬ノズルの吐出口を上向きにし、該吐出口を囲む箱を設け、該箱内の溶鋼中のＡｒ気泡を分離する技術であるが、溶鋼の流れが滞留しやすいためノズル詰まりが発生しやすく、更には、鋳型へ流出する前の溶鋼からの気泡の回収が完全でない場合には、鋳型へ流出した気泡は、凝固シェルに補足されてしまう。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、鋳型内の溶鋼に含まれるガス成分の量をより確実に減少させることで、凝固シェルに補足される気泡を減少させる鋼の連続鋳造方法及びその設備を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、鋳型内へ流出した不活性ガスを回収する方法を鋭意検討した結果、鋼の精錬において、ＲＨ（Ruhrstahl-Heraeus）法や、ステンレス鋼の最終精錬に用いる２次精錬方法であるＶＯＤ（Vacuum Oxygen Decarburization）法などでみられるように、溶鋼が面する雰囲気（溶鋼湯面が接触する上部空間）を減圧することにより、溶鋼に含まれるガス成分の量を低減する方法が実用化されており、この雰囲気を減圧するという技術思想を、連続鋳造設備の鋳型内の溶鋼が面する雰囲気に適用することを検討し、本発明の完成に至った。
【００１１】
すなわち、上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）タンディッシュの下方に配置されている浸漬ノズルを通じて、不活性ガスが吹き込まれた溶鋼を鋳型内に注入して行う鋼の連続鋳造方法であって、前記鋳型内の溶鋼湯面全体の上部空間を覆う鋳型カバーを、前記鋳型上に載置して、前記上部空間を減圧することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（２）前記上部空間の圧力を０．５ａｔｍ以下に維持することを特徴とする上記（１）に記載の鋼の連続鋳造方法。
（３）鋼の連続鋳造設備であって、タンディッシュの下方に配置されている浸漬ノズルと、該浸漬ノズルの下方に配置されており、溶鋼を冷却する鋳型と、該鋳型上に載置されて、前記鋳型内の溶鋼湯面全体の上部空間を覆い、かつ、前記浸漬ノズルが貫通する鋳型カバーと、該鋳型カバーに接続しており、前記上部空間を減圧する減圧装置と、を備えることを特徴とする鋼の連続鋳造設備。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、鋳型内の溶鋼湯面全体の上部空間を減圧することにより、溶鋼中のガス成分の分離を促進することができ、溶鋼に残留するガス成分が減少する。これにより、凝固シェルに補足されるガス成分の量をより確実に減少させる。溶鋼に残留するガス成分が減少することで、鋳片の表面近傍の欠陥が減少し、これにより該鋳片の熱延後の表面欠陥が減少する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の連続鋳造設備のタンディッシュ及び鋳型の部位の概略断面図である。
【図２】不活性ガスを溶鋼中に吹き込む上ノズルの概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明の連続鋳造設備のタンディッシュ及び鋳型の部位の概略断面図である。図１に示すように、連続鋳造設備１は、溶鋼２を収容するタンディッシュ３と、該タンディッシュ３に接続されているノズル４と、該ノズル４の下方に配置されている鋳型５と、該鋳型５上に載置される鋳型カバー６と、該鋳型カバー６に接続している減圧装置７と、を備えている。図１には、タンディッシュ３の底面部が示されており、該タンディッシュ３は、外殻となる鉄皮３１と、該鉄皮３１の内側に施工された耐火物３２とを有している。前記タンディッシュ３に収容された溶鋼２が、ノズル４内に流入し、次いで、該ノズル４から鋳型５の内部に注入される。
【００１５】
タンディッシュ３の底部には、耐火物３２に嵌合する上ノズル４１が設置され、該上ノズル４１の下面に接して、スライディングノズル４２が配置され、更に、スライディングノズル４２の下面に接して、浸漬ノズル４３が配置されている。ノズル４は、上ノズル４１と、スライディングノズル４２と、浸漬ノズル４３と、で構成されており、それらの内部を溶鋼２が流れる溶鋼流路２１を形成している。浸漬ノズル４３の側面には、タンディッシュ３から鋳型５へ浸漬ノズル４３を通じて溶鋼２を注入する際に、溶鋼２が通過する溶鋼吐出孔２２が形成されている。上ノズル４１では、浸漬ノズル４３の内壁での非金属介在物の付着・堆積を防止するために、Ａｒガスや窒素ガスなどの不活性ガスを、溶鋼流路２１内を流下する溶鋼２中に吹き込んでいる。
【００１６】
図２は、不活性ガスを溶鋼中に吹き込む上ノズル４１の概略断面図である。上ノズル４１は、上段ガス吹き込み部４１ａ、下段ガス吹き込み部４１ｂ、及び、上段ガス吹き込み部４１ａと下段ガス吹き込み部４１ｂとを取り囲む本体部４１ｅの３つの部分で構成され、その外周には鉄皮４１ｆが配置されている。上段ガス吹き込み部４１ａ及び下段ガス吹き込み部４１ｂは、アルミナ質のポーラス煉瓦で形成され、本体部４１ｅは、比較的緻密なアルミナ質で形成されている。
【００１７】
鉄皮４１ｆを貫通して２本のガス導入管４１ｃ，４１ｄが配置されていて、ガス導入管４１ｃは上段ガス吹き込み部４１ａに開口し、ガス導入管４１ｄは下段ガス吹き込み部４１ｂに開口している。即ち、ガス導入管４１ｃから供給されるガスは上段ガス吹き込み部４１ａを介して溶鋼流路２１内の溶鋼に吹き込まれ、一方、ガス導入管４１ｄから供給されるガスは下段ガス吹き込み部４１ｂを介して溶鋼流路２１の内部に吹き込まれるように構成されている。上段ガス吹き込み部４１ａ及び／または下段ガス吹き込み部４１ｂから、Ａｒガス、窒素ガス、Ａｒガスと窒素ガスとの混合ガスの何れかを吹き込む。
【００１８】
スライディングノズル４２は、上部固定板４５と摺動板４６と下部固定板４７とを有しており、各板には、その板を貫通する貫通穴が設けられている。スライディングノズル４２は、上部固定板４５と下部固定板４７と摺動板４６とが重なり合うことで、各板の貫通穴が連通し、この連通した貫通穴が溶鋼流路２１の一部となるように構成されている。摺動板４６は往復型アクチュエーター４８と接続しており、該往復型アクチュエーター４８の作動によって摺動板４６が水平方向に移動することで、この摺動板４６は、上部固定板４５と下部固定板４７との間をこれらと接触したまま移動する。これにより、摺動板４６の貫通穴が、上部固定板４５と下部固定板４７との貫通穴からずれることで、スライディングノズル４２における溶鋼流路２１の水平断面積（スライディングノズル４２の開度）を調整して、溶鋼流路２１を通過する溶鋼量を制御することができる。
【００１９】
浸漬ノズル４３は、下部に形成される溶鋼吐出孔２２が鋳型５内の溶鋼２に埋没するようにその先端が溶鋼２中に浸漬されて使用される。鋳型５は、相対する鋳型長辺５１と、該鋳型長辺５１の内側に内装された、相対する鋳型短辺５２と、により構成されており、鋳型長辺５１と鋳型短辺５２とにより形成される鋳型５の内部に、浸漬ノズル４３の溶鋼吐出孔２２から溶鋼２が注入されて、鋳型５内に溶鋼湯面２３が形成される。
【００２０】
図１に示すように、鋳型カバー６は鋳型５上に載置されており、鋳型カバー６に、上下方向に貫通する貫通穴６４が形成されている。この貫通穴６４に浸漬ノズル４３が、鋳型カバー６に対して摺動可能なように挿入されている。また、鋳型カバー６の下方であり溶鋼湯面２３の上方には、該溶鋼湯面２３全体に亘る上部空間２６が形成される。この貫通穴６４と浸漬ノズル４３との間の隙間を通じて、上部空間２６に外気が流入することを防止するために、貫通穴６４近傍の鋳型カバー６の上面と浸漬ノズル４３の側面とに密着する、可橈性を有するシール部材６３が取り付けられている。更には、鋳型５を構成する鋳型長辺５１と鋳型短辺５２との上面には溝が形成され、該溝に亘って、可撓性を有する可撓部材、例えばＯリング５３が嵌められており、鋳型カバー６がＯリング５３に接触している。鋳型カバー６の自重によって、鋳型カバー６がＯリング５３に密着し、かつ、鋳型長辺５１と鋳型短辺５２とがＯリング５３に密着する。これにより、鋳型５と鋳型カバー６との間の隙間を通じて、上部空間２６に外気が流入することを防止することができる。鋳型カバー６は、鋳型５上に載置されて、上部空間２６を覆うことで、貫通穴６４と浸漬ノズル４３との間及び鋳型５と鋳型カバー６との間から、上部空間２６の外気が流入することを防止して、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を閉空間とすることができる。
【００２１】
なお、図１は、モールドパウダー２４が鋳型５内の溶鋼２に投入されて、溶鋼湯面２３の上にモールドパウダー２４の層が形成されている形態を示している。この形態では、鋳型カバー６は、溶鋼湯面２３全体及びモールドパウダー２４の層の上部空間２６を覆うことになる。一方で、モールドパウダー２４が鋳型５内の溶鋼２に投入されていない場合には、鋳型カバー６は、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を覆うことになる。本発明において、鋳型カバー６が、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を覆うということは、鋳型カバー６が、溶鋼湯面２３全体の上側に形成される上部空間２６を覆うことを意味し、鋳型カバー６が、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を覆う、及び、溶鋼湯面２３全体とモールドパウダー２４の層との上部空間２６を覆う形態を包含している。
【００２２】
鋳型カバー６には排出通路６１が設けられている。該排出通路６１を介して、減圧装置７が鋳型カバー６に接続されており、この減圧装置７は、閉空間となった上部空間２６を、排出通路６１を通じて減圧して、溶鋼２に残留するガス成分を、鋳型５内の溶鋼湯面２３全体を介して、溶鋼２から分離する。減圧装置７は、当該技術分野において使用可能な公知の装置、例えば、真空ポンプなどを採用することができる。なお、減圧装置７によって、上部空間２６の圧力を０．５［ａｔｍ］以下とすることが好ましい。前記圧力を０．５［ａｔｍ］以下とすれば、鋳型５の溶鋼２に残留するガス成分をより確実に溶鋼２から分離することが可能となる。
【００２３】
転炉または電気炉などの一次精錬炉若しくはＲＨ真空脱ガス装置などの二次精錬炉で溶製されたアルミキルド鋼の溶鋼２を、取鍋（図示せず）からタンディッシュ３に注入し、タンディッシュ３に滞留する溶鋼量が所定量になったら、摺動板４６を水平方向に移動してスライディングノズル４２の開度を上げて、溶鋼流路２１を介して溶鋼２を鋳型５に注入する。溶鋼２は、溶鋼吐出孔２２から、鋳型短辺５２に向かう吐出流となって鋳型５内に注入される。鋳型５の内部に注入された溶鋼２は鋳型５により冷却され、凝固シェル２５を形成する。
【００２４】
鋳型５の内部に所定量の溶鋼２を注入したことを確認して、鋳型カバー６を鋳型５上に載置し、減圧装置７によって、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６の減圧を開始する。上部空間２６の減圧状態を維持しつつ、溶鋼吐出孔２２を鋳型内の溶鋼２に浸漬させ、外殻が凝固シェル２５となってから、鋳型５の下方に設置したピンチロール（図示せず）を駆動して、内部に未凝固の溶鋼２を有する鋳片の引き抜きを開始する。引き抜き開始後でも前述の減圧状態を維持しつつ、溶鋼湯面２３の位置を鋳型５内のほぼ一定位置に制御しながら鋳片引き抜き速度を増速し、その速度を維持して鋳造を継続する。このようにして、鋼の連続鋳造中に、上部空間２６が減圧される。
【００２５】
鋳型カバー６には投入口６２が設けられており、該投入口６２から、モールドパウダー２４を鋳型５内の溶鋼湯面２３の上に投入する。モールドパウダー２４は溶融して、溶鋼２の酸化防止や凝固シェル２５と鋳型５との間隙に流れ込み潤滑剤としての効果を発揮する。また、鋳型５内に溶鋼２を注入した後は鋳型５を上下に周期的に振動させる、いわゆるオシレーションを行なって、凝固シェル２５と鋳型５との焼き付きを防止するとともに、鋳片の引き抜きに際しての、鋳型５の側壁面と凝固シェル２５間の摩擦を低減する。なお、シール部材６３は、鋳型５の振動に応じて撓むため、鋳型カバー６の貫通穴６４と浸漬ノズル４３の側面との間の隙間を通じた、上部空間２６への外気の流入を防止する。
【００２６】
鋳型５に注入される溶鋼２には、上ノズル４１から不活性ガスが吹き込まれているため、不活性ガスが取り込まれており、減圧装置７によって、上部空間２６を減圧することで、溶鋼２に取り込まれた不活性ガスが減圧された上部空間２６に向かい、更に、排出通路６１に向かって上部空間２６から排出される。溶鋼２に残留するガス成分が減少することで、凝固シェルに補足される気泡を減少させることができ、これにより、鋳片の表面近傍の欠陥が減少し、これにより該鋳片の熱延後の表面欠陥が減少する。
【００２７】
連続鋳造設備１は、鋳型カバー６に接続し、該鋳型カバー６を上下に移動させる昇降装置８を更に備えることが好ましい。昇降装置８は、減圧装置７による上部空間２６の減圧度を高めるために、鋳型カバー６を鋳型５に向けて付勢する付勢装置としても機能する。上部空間２６を効果的に減圧するためには、鋳型カバー６へのＯリング５３の密着度、及び、鋳型長辺５１と鋳型短辺５２とへのＯリング５３の密着度が高い方が望ましい。昇降装置８が鋳型カバー６を鋳型５に向けて付勢することで、前記密着度が高まり、鋳型カバー６と鋳型５との間の隙間を確実になくすことができる。また、昇降装置８によって、鋳型カバー６を上方向に移動させて、鋳型５から鋳型カバー６を取り外すことができ、鋳型５の内部のメンテナンスやＯリング５３の交換を行なうことが可能である。
【００２８】
なお、図示は省略しているが、鋳型５や鋳型カバー６の内部に、冷却水が通過する給水流路及び排水流路を設けて、鋳型５や鋳型カバー６を冷却してもよいし、シール部材６３を冷却する機構を、鋳型カバー６に設けてもよい。
【００２９】
上記実施形態では、上ノズル４１から不活性ガスを溶鋼２に吹き込んでいるが、この形態に限らず、ノズル４の構成要素であるスライディングノズル４２と浸漬ノズル４３とに、図２に示すような構成に類似する機構を設けて、スライディングノズル４２と浸漬ノズル４３とから、不活性ガスを溶鋼２に吹き込むことも可能である。
【００３０】
以上のようにして、鋳型５内の溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を減圧することで、溶鋼２に残留するガス成分を減少させて、溶鋼２から得られる鋳片の表面近傍の欠陥が減少し、これにより、該鋳片の熱延後の表面欠陥が減少する。
【実施例】
【００３１】
図１に示す連続鋳造設備１を用いて、鋼の連続鋳造を行なった。最大で、３０トンの溶鋼を収容可能なサイズを有するタンディッシュ３を用意した。鋳型の内部の長辺が１３００ｍｍ、鋳型の内部の短辺が２２０ｍｍとなるように、鋳型長辺５１と鋳型短辺５２とを準備して、鋳型５のサイズを設定した。この鋳型５のサイズに適合する鋳型カバー６を用意して、該鋳型カバー６を鋳型５上に載置した。
【００３２】
転炉及びＶＯＤ法を用いて、ＳＵＳ４３０相当のステンレス溶鋼を１８０トン溶製した。溶鋼２として、このステンレス溶鋼を取鍋からタンディッシュ３に注入し、次いで、ノズル４を介して鋳型５へ注入した。鋳造速度は、１．０ｍ／分として、図示しないピンチロールを駆動して、鋳型５から鋳片の引き抜きを開始して、鋼の連続鋳造を行なった。
【００３３】
鋼の連続鋳造中には、図２に示す上ノズル４１を用いて、Ａｒガスを５ＮＬ／分で、かつ、窒素ガスを４ＮＬ／分で、上ノズル４１を通過する溶鋼２中に吹き込んだ。鋳片の引き抜きの開始後に、減圧装置７によって上部空間２６の圧力を０．８ａｔｍにした（本発明例１）。鋳型５における溶鋼湯面２３の上部空間２６の圧力を０．５、０．１、０．０１、０．００１ａｔｍとなるように減圧装置７を設定した点を除いて、本発明例１と同様にして鋼の連続鋳造を行なった（本発明例２〜５）。また、本発明例１〜５と比較するために、鋳型カバー６を鋳型５上に載置しないで、鋳型５内の溶鋼湯面２３を大気に開放した（比較例）。鋳型カバー６が鋳型５上に載置されていないため、溶鋼湯面２３は、上部から大気圧（１ａｔｍ）がかかっている。
【００３４】
＜本発明例１〜５と比較例との評価＞
本発明例１〜５と比較例の鋼の連続鋳造工程において、連続鋳造の終了後、定常域のスラブ鋳片から、２００ｍｍの長さの試料（全幅サイズ）を採取した。採取した試料の表面を０．５ｍｍ研削して、研削した表面に現れる、直径が０．１ｍｍ以上の気泡による空孔（以下「気泡」と呼ぶ）の数を数えた。更に、研削した表面を、再度０．５ｍｍ研削し、該表面上の気泡の数を数えることを、試料の初期の状態の表面から１０ｍｍ分の試料表面を研削するまで繰り返した。表１には、比較例で数え上げた気泡個数を１００とした場合において、本発明例１〜５で数え上げた気泡個数を、比較例での気泡個数に対して相対的に表した値を気泡個数指数と示している。なお、便宜的に、比較例における上部空間の圧力［ａｔｍ］の項目を１．０と記載している。
【００３５】
【表１】
2014018855.tif 000003
【００３６】
鋳片を、５ｍｍ厚×１２７０ｍｍ幅の鋼板に熱間圧延して焼鈍酸洗をした後に得られた鋼板に対して、表面検査を行なった。この鋼板の表面上の、幅が０．１ｍｍ以上の線状欠陥を数えた。表２に、比較例における線状欠陥の個数を１００とした場合において、本発明例１〜５で数え上げた線状欠陥の個数を、比較例での線状欠陥の個数に対して相対的に表した値を、欠陥個数指数と示している。なお、表２でも、表１と同様に、比較例における上部空間の圧力［ａｔｍ］の項目を１．０と記載している。
【００３７】
【表２】
2014018855.tif 000004
【００３８】
鋳型５の内部で、溶鋼湯面２３全体の上部空間２６を減圧することで、表１に示す通り、溶鋼２に残留するガス成分を減少させて、溶鋼２から得られる鋳片の表面近傍の欠陥を減少させることが可能であるとわかった、更には、表２に示す通り、該鋳片の熱延後に得られる鋼板の表面欠陥を減少させること可能であるとわかった。
【符号の説明】
【００３９】
１      連続鋳造設備
２      溶鋼
３      タンディッシュ
４      ノズル
５      鋳型
６      鋳型カバー
７      減圧装置
８      昇降装置
２１    溶鋼流路
２２    溶鋼吐出孔
２３    溶鋼湯面
２４    モールドパウダー
２５    凝固シェル
２６    上部空間
３１    鉄皮
３２    耐火物
４１    上ノズル
４１ａ  上段ガス吹き込み部
４１ｂ  下段ガス吹き込み部
４１ｃ  ガス導入管
４１ｄ  ガス導入管
４１ｅ  本体部
４１ｆ  鉄皮
４２    スライディングノズル
４３    浸漬ノズル
４５    上部固定板
４６    摺動板
４７    下部固定板
４８    往復型アクチュエーター
５１    鋳型長辺
５２    鋳型短辺
５３    Ｏリング
６１    排出通路
６２    投入口
６３    シール部材
６４    貫通穴
【図１】
2014018855.tif 000005
【図２】
2014018855.tif 000006