(57)【要約】【課題】多数で且つ複数種類の被加工部材（ワーク）に対して効率的にショットピーニング加工をする作業計画を作成するる。【解決手段】工程マスタテーブル２０には、ワークごとに、一連の複数の工程、制限時間、ワークをショットピーニング加工することに関わる工程であるか又はテストピースをショットピーニング加工する工程に関わる工程であるか判断するフラグ、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるか判断するフラグ等が記憶されている。スケジューラ１０では、制限時間やフラグを考慮して、工程を順番に割り付けていって、ショットピーニング加工の作業計画を作成する。【選択図】図１
2014092867.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工がされる被加工部材ごとの工程マスタデータが記憶された工程マスタテーブルと、
前記工程マスタテーブルの工程を割り付けていって加工の作業計画を作成するスケジューラとを備えており、
前記工程マスタデータには、被加工部材の種類と、当該加工部材に対応して設定したテストピースの種類と、当該被加工部材に対応して設定した制限時間と、当該被加工部材の納期と、当該被加工部材を加工するために必要な一連の複数の工程が含まれており、更に、各工程には、被加工部材を加工することに関わる工程であるか又はテストピースを加工することに関わる工程であるかを示すフラグと、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるかを示すフラグと、作業時間が設定されており、
前記スケジューラは、工程選択演算部と工程割付演算部を有しており、
前記工程選択演算部は、前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択し、
前記工程割付演算部は、前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がない工程である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けず、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けることなくテストピースを加工することに関わる工程の全てをスキップする、
ことを特徴とする加工の作業計画作成システム。
【請求項２】
請求項１の加工の作業計画作成システムにおいて、
前記工程選択演算部は、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間を越えるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がない工程であるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在し、選択しようとする工程を先に実施すると納期割れが生じるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がない場合には、制限時間までの残存期間が最小となる工程の組み合わせを計算し、計算した組み合わせの中から最も納期が厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がある場合には、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択する、
ことを特徴とする加工の作業計画作成システム。
【請求項３】
加工がされる被加工部材ごとの工程マスタデータとして、被加工部材の種類と、当該加工部材に対応して設定したテストピースの種類と、当該被加工部材に対応して設定した制限時間と、当該被加工部材の納期と、当該被加工部材を加工するために必要な一連の複数の工程と、被加工部材を加工することに関わる工程であるか又はテストピースを加工することに関わる工程であるかを示すフラグと、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるかを示すフラグと、作業時間が記憶された工程マスタテーブルと、
前記工程マスタテーブルの工程を割り付けていって加工の作業計画を作成するスケジューラと、
を備えて構成されたシステムに用いる加工の作業計画作成プログラムであって、
前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択し、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がない工程である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けず、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けることなくテストピースを加工することに関わる工程の全てをスキップする、
ことを特徴とする加工の作業計画作成プログラム。
【請求項４】
請求項３において、
前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択する際には、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間を越えるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がない工程であるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在し、選択しようとする工程を先に実施すると納期割れが生じるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がない場合には、制限時間までの残存期間が最小となる工程の組み合わせを計算し、計算した組み合わせの中から最も納期が厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がある場合には、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択する、
ことを特徴とする加工の作業計画作成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工の作業計画作成システム及び作業計画作成プログラムに関し、制限時間（後述）などを考慮して、効率的に加工（例えばショットピーニング加工）をすることができる作業計画を作成することができるように工夫したものである。
【背景技術】
【０００２】
ショットピーニング（Shot Peening）加工とは、投射装置から噴射したショット材（硬質な小球）を、ワーク（被加工部材）に高速で衝突させる金属表面処理法である。このようなショットピーニング加工をすると、ワークの表面に対して、塑性変形による加工硬化、表面応力の均一化、残留圧縮応力の付与などを施すことができる。この結果、疲れ強さの向上、応力腐食割れ特性の改善、遅れ破壊特性の改善などの効果を奏することができる。
【０００３】
投射装置を含むショット装置では、ワークに衝突させたショット材を回収し、回収したショット材を再び投射装置からワークに向けて噴射している。つまり、一つのワークをショットピーニング加工する際には、多数の各ショット材は、ワークに衝突してから回収され再びワークに衝突するという具合に、循環使用される。
また一つのワークに対するショットピーニング加工を完了して、別のワークに対してショットピーニング加工をする際にも、多数の各ショット材が循環使用される。
【０００４】
複数のワークに対してショットピーニング加工をしていくと、ショット強度が低下してくる。そして、品質がある一定品質以下となりワークに対して適切な加工ができなくなったら、設備保全をしてショット強度を回復してから、ショットピーニング加工をするようにしている。
【０００５】
ところで、極めて高い信頼性が要求されるワークに対してショットピーニング加工をする場合には、そのワークを用いる使用者の仕様（スペック）により、ショット装置の使用時間や、ショット装置によるワークの加工個数に制限が加えられている。
このような制限としては、次に示す（１），（２）のものがある。
【０００６】
（１）  ショット装置の使用時間の制限（制約）
先ず、ワークと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をし、加工後のテストピースの加工品質に問題がないことを確認する。つまり、加工後のテストピースの品質が、予め決めた品質を確保していることを確認する。加工後のテストピースの加工品質の確認項目としては、ショット強度を表すテストピースの「反り量」等がある。
このようにして、テストピースの加工品質に問題がないことを確認したときから、予め決めた制限時間（品質保証期間：例えば７時間）においては、同一のショット装置を使用して複数のワークに対してショットピーニング加工をすることができる。
【０００７】
制限時間（品質保証期間）を過ぎたら、再び、ワークと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をする。
そして、加工後のテストピースの加工品質に問題がある場合には、今まで使用していたショット装置によるワークの加工は禁止される。
一方、加工後のテストピースの加工品質に問題がない場合には、今回のテストピースの加工品質に問題が無いことを確認したときから制限時間（品質保証期間：例えば７時間）において、これまで使用していたショット装置を用いた、複数のワークに対するショットピーニング加工が許容される。
【０００８】
なお、異なる種類のワークであっても、同じ種類（同材質・同特性）のテストピースを用いて加工品質を確認する場合には、テストピースの加工品質に問題が無いことを確認した時点から制限時間（品質保証期間：例えば７時間）においては、連続して異なる種類のワークに対してショットピーニング加工をすることができる。
【０００９】
（２）  ショット装置で加工するワークの個数の制限（制約）
先ず、ワークと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をし、加工後のテストピースの加工品質に問題がないことを確認する。つまり、加工後のテストピースの品質が、予め決めた品質を確保していることを確認する。
このようにして、テストピースの加工品質に問題がないことを確認したら、予め決めた制限個数（例えば８個）のワークに対しては、同一のショット装置を使用してショットピーニング加工をすることができる。
【００１０】
制限個数のワークに対する加工をしたら、再び、ワークと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をする。
そして、加工後のテストピースの加工品質に問題がある場合には、今まで使用していたショット装置によるワークの加工は禁止される。
一方、加工後のテストピースの加工品質に問題がない場合には、今回のテストピースの加工品質に問題が無いことを確認した後に、予め決めた制限個数（例えば８個）のワークに対して、これまで使用していたショット装置を用いた、複数のワークに対するショットピーニング加工が許容される。
【００１１】
ところで、多数且つ複数種類のワークに対してショットピーニング加工を実際にする場合には、効率的に作業をするために、作業計画を作成することが望まれる。作業計画を作成するには、一般的に、スケジューラと呼ばれる自動計算の仕組みを使って作業計画が作成される（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００５−１９００６２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
通常の作業であればスケジューラを用いて作業計画を作成することは可能であるが、上述したような制限時間などの制約がある条件下で、多数且つ複数種類のワークに対して効率的にショットピーニング加工をする作業計画を作成することは困難であった。このため、従来では多数且つ複数種類のワークに対して効率的にショットピーニング加工をする作業計画を作成する手法は存在しなかった。
【００１４】
本発明は、上記従来技術に鑑み、多数且つ複数種類のワークに対して効率的にショットピーニング加工などの加工をする作業計画を作成することができる、加工の作業計画作成システム及び作業計画作成プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決する本発明の、加工の作業計画作成システムは、
加工がされる被加工部材ごとの工程マスタデータが記憶された工程マスタテーブルと、
前記工程マスタテーブルの工程を割り付けていって加工の作業計画を作成するスケジューラとを備えており、
前記工程マスタデータには、被加工部材の種類と、当該加工部材に対応して設定したテストピースの種類と、当該被加工部材に対応して設定した制限時間と、当該被加工部材の納期と、当該被加工部材を加工するために必要な一連の複数の工程が含まれており、更に、各工程には、被加工部材を加工することに関わる工程であるか又はテストピースを加工することに関わる工程であるかを示すフラグと、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるかを示すフラグと、作業時間が設定されており、
前記スケジューラは、工程選択演算部と工程割付演算部を有しており、
前記工程選択演算部は、前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択し、
前記工程割付演算部は、前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がない工程である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けず、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けることなくテストピースを加工することに関わる工程の全てをスキップすることを特徴とする。
【００１６】
また本発明の加工の作業計画作成システムは、
前記工程選択演算部は、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間を越えるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がない工程であるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在し、選択しようとする工程を先に実施すると納期割れが生じるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がない場合には、制限時間までの残存期間が最小となる工程の組み合わせを計算し、計算した組み合わせの中から最も納期が厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がある場合には、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択することを特徴とする。
【００１７】
また本発明の加工の作業計画作成プログラムは、
加工がされる被加工部材ごとの工程マスタデータとして、被加工部材の種類と、当該加工部材に対応して設定したテストピースの種類と、当該被加工部材に対応して設定した制限時間と、当該被加工部材の納期と、当該被加工部材を加工するために必要な一連の複数の工程と、被加工部材を加工することに関わる工程であるか又はテストピースを加工することに関わる工程であるかを示すフラグと、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるかを示すフラグと、作業時間が記憶された工程マスタテーブルと、
前記工程マスタテーブルの工程を割り付けていって加工の作業計画を作成するスケジューラと、
を備えて構成されたシステムに用いる加工の作業計画作成プログラムであって、
前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択し、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がない工程である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、被加工部材を加工することに関わる工程で、且つ、制限時間を考慮する必要がある工程であり当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けず、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内でない場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付け、
前記選択した工程が、テストピースを加工することに関わる工程で、且つ、テストピースを加工することに関わる工程の中で最初の工程であり、当該工程を作業する時間が制限時間内である場合には、前記選択した工程を作業計画に割り付けることなくテストピースを加工することに関わる工程の全てをスキップすることを特徴とする。
【００１８】
また本発明の加工の作業計画作成プログラムは、
前記工程マスタテーブルに記憶されている前記工程マスタデータの中から工程を一つ選択する際には、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間を越えるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がない工程であるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在し、選択しようとする工程を先に実施すると納期割れが生じるときには、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がない場合には、制限時間までの残存期間が最小となる工程の組み合わせを計算し、計算した組み合わせの中から最も納期が厳しい被加工部材の工程を選択し、
前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在しないとき、又は、前記工程マスタテーブルに記憶されている被加工部品ごとの前記工程マスタデータの複数の工程のうちで、選択可能となっている各工程を作業する時間が制限時間内であり、制限時間を考慮する必要がある工程であり、選択しようとする工程の部品よりも納期が優先する部品は存在するが、選択しようとする工程を先に実施しても納期割れが生じないときであって、納期が優先される被加工部品がある場合には、納期が最も厳しい被加工部材の工程を選択することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、制限時間や、被加工部材（ワーク）を加工（例えばショットピーニング加工）することに関わる工程であるか又はテストピースを加工（例えばショットピーニング加工）する工程に関わる工程であるか、制限時間を考慮する必要がある工程であるか又は制限時間を考慮する必要がない工程であるかを考慮して、加工（例えばショットピーニング加工）の作業計画を作成するため、多数で且つ複数種類の被加工部材（ワーク）に対して効率的に加工（例えばショットピーニング加工）をする作業計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例に係るショットピーニング加工の作業計画作成システムを示す構成図。
【図２】ワークＸの工程マスタデータを示すデータ図。
【図３】ワークＹの工程マスタデータを示すデータ図。
【図４】ワークＺの工程マスタデータを示すデータ図。
【図５】工程の割り付け動作を示すフローチャート。
【図６】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図７】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図８】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図９】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１０】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１１】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１２】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１３】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１４】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１５】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１６】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１７】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１８】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図１９】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２０】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２１】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２２】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２３】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２４】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２５】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２６】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２７】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２８】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図２９】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図３０】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図３１】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図３２】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図３３】工程の割り付け動作を示すデータ図。
【図３４】工程の選択動作を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を、ショットピーニング加工に適用した実施例に基づき詳細に説明する。
【実施例】
【００２２】
〔実施例１〕
図１を参照して実施例に係る、ショットピーニング加工の作業計画作成システムを説明する。
【００２３】
図１に示すように、ショットピーニング加工の作業計画作成システム１は、スケジューラ１０と、工程マスタテーブル２０と、出力装置３０により構成されている。
スケジューラ１０は、ショットピーニング加工の作業計画作成プログラム（ソフトウエア）とハードウエア資源（コンピュータ）とが協働して、後述する演算処理をする情報処理装置として構築されたものである。工程マスタテーブル２０は記憶装置等により構成され、出力装置３０はプリンタや画面表示装置により構成されている。
【００２４】
スケジューラ１０は、工程選択演算部１１と、工程割付演算部１２を有している。
【００２５】
工程マスタテーブル２０には、各ワーク（被加工部材）の工程マスタデータが予め記憶されている。例えば、図２はワークＸの工程マスタデータを示しており、図３はワークＹの工程マスタデータを示しており、図４はワークＺの工程マスタデータを示している。
なおワークＸ，Ｙ，Ｚは異なる種類のワークである。
【００２６】
ここで工程マスタデータの内容を、ワークＸの工程マスタデータを示す図２を参照して説明する。
工程マスタデータには、ワークの種類がワークＸであること、このワークＸをショットピーニング加工するショット材が予め決めた品質を確保しているか否かをテストする際に用いるテストピースがテストピースＴＰａであること（ワークＸに対応して設定したテストピースの種類がテストピースＴＰａであること）、ワークＸに設定した制限時間が７Ｈ（７時間）であること、ワークＸの納期が○月○日であること、及び、ワークＸをショットピーニング加工するために必要な一連の複数の工程が含まれている。
【００２７】
なお「制限時間」とは、ショット材を用いてショットピーニング加工をした加工後のテストピースの品質が予め決めた品質を確保していること、換言すると、テストピースに対してショットピーニング加工をしたショット材の品質が予め決めた品質を確保していること、を確認する工程が完了したときから開始される時間（期間）である。この制限時間の時間内において、品質確認済みのショット材を用いてワークに対するショットピーニング加工が実施できる（許容される）。
【００２８】
一連の複数の工程は、作業手順の順番に並んでいる。図２の例では作業手順の順番に工程１から工程９が並んでいる。各工程は、例えば、次の作業を行う工程である。
・工程１・・・ワークをショットピーニング装置にまで搬送する作業工程。
・工程２・・・テストピースをショットピーニング装置に取り付ける作業工程。
・工程３・・・テストピースに対してショットピーニング加工をする作業工程。そして、この工程では、ショットピーニング加工後のテストピースの品質が予め決めた品質を確保しているか否かを確認する。
・工程４・・・ショットピーニング加工したテストピースをショットピーニング装置から取り外して片づける作業工程。
・工程５・・・ワークをショットピーニング装置に取り付ける作業工程。
・工程６・・・ショットピーニング装置にショット時間などの情報をセッティングする作業工程。
・工程７・・・ワークに対してショットピーニング加工をする作業工程。
・工程８・・・ショットピーニング加工したワークをショットピーニング装置から取り外す作業工程。
・工程９・・・取り外したワークを片付ける作業工程。片付けたワークは、例えば、次工程へ搬送される。
【００２９】
各工程１〜９には、工程の種類を示すフラグ、制限時間に関するフラグ、作業時間、使用設備（使用するショットピーニング装置）が、必要に応じて設定される。
【００３０】
工程の種類を示すフラグとしては、フラグ「０」と、フラグ「１」がある。
フラグ「０」は、ワークをショットピーニング加工することに関わる工程であることを示すフラグであり、工程１，工程５〜工程９に設定されている。
フラグ「１」は、テストピースをショットピーニング加工することに関わる工程であることを示すフラグであり、工程２〜工程４に設定されている。
【００３１】
制限時間に関するフラグとしては、制限時間が開始される工程を示すフラグ「発生」と、制限時間内であることを条件にショットピーニング加工することに関する作業を進めることができる工程（制限時間を考慮する必要がある工程）であることを示すフラグ「要」がある。フラグ「要」が設定されていない工程は、制限時間を考慮する必要がない工程である。
フラグ「発生」は工程３に設定されており、フラグ「要」は工程５〜工程７に設定されている。
【００３２】
また、工程１〜工程９には、作業時間１Ｈ（１時間）が設定されている。
更に、工程２〜工程８には、ショットピーニング加工をする使用設備（使用するショットピーニング装置）が使用設備Ｘであることが設定されている。
【００３３】
図３に示すワークＹの工程マスタデータ、図４に示すワークＺの工程マスタデータも、図２に示すワークＸの工程マスタデータと同様なデータ内容を示すものである。
【００３４】
次に図５を参照して、ショットピーニング加工の作業計画作成システム１の演算動作を説明する。
【００３５】
スケジューラ１０は、全ての工程を作業計画に割り付けることが完了したかどうかを判定する（ステップＳ１）。
ステップ１において、全ての工程を作業計画に割り付けることが完了していない場合には、スケジューラ１０の工程選択演算部１１は、工程マスタテーブル２０に記憶されている各ワークの各工程マスタデータの中から、作業可能な工程を一つ選択する（ステップＳ２）。この選択の手法は、図３４を参照して後述する。
ステップＳ１において、全ての工程を作業計画に割り付けることが完了している場合には、演算動作を終了する。
【００３６】
作業可能な工程を一つ選択したら、スケジューラ１０の工程割付演算部１２は、以下のステップＳ３〜Ｓ１１の演算処理をする。
【００３７】
先ず、選択した工程が、ワークをショットピーニング加工することに関わる工程であるか、又は、テストピースをショットピーニング加工することに関わる工程であるか否かを判断する（ステップＳ３）。この判断は、工程の種類を示すフラグが「０」であるか、「１」であるかにより判断する。
【００３８】
選択した工程が、ワークをショットピーニング加工することに関わる工程であるときには、その工程が、制限時間を考慮する必要がある工程であるか否かを判断する（ステップＳ４）。制限時間を考慮する必要があるか否かの判断は、制限時間に関するフラグが「要」になっているか否かにより判断する。
【００３９】
ステップＳ４において、当該工程が、制限時間を考慮する必要がない工程である場合には、当該工程を作業計画に割り付ける（ステップＳ５）。
【００４０】
ステップＳ４において、当該工程が、制限時間を考慮する必要がある工程である場合には、当該工程を割り付ける時間が、当該工程のワークと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をして既に得ている制限時間内であるか否かを判断する（ステップＳ６）。
【００４１】
ステップＳ６において、当該工程を割り付ける時間が制限時間内であるときには、当該工程を作業計画に割り付ける（ステップＳ５）。
ステップＳ６において、当該工程を割り付ける時間が制限時間内でないときには、当該工程を作業計画に割り付けることなく、テストピースをショットピーニング加工することに関わる工程（工程２）に戻る（ステップＳ７）。
【００４２】
ステップＳ３において、選択した工程が、テストピースをショットピーニング加工することに関わる工程であるときには、その工程が、テストピースに関わる一連の工程２〜工程４のうち、どの部分の工程であるかを判断する（ステップＳ８）。
【００４３】
ステップＳ８において、当該工程が、テストピースに関わる一連の工程２〜工程４のうち、途中または最後の工程（工程３または工程４）である場合には、テストピースに関わる当該工程（工程３または工程４）を作業計画に割り付ける（ステップＳ９）。
【００４４】
ステップＳ８において、当該工程が、テストピースに関わる一連の工程２〜工程４のうち、最初の工程（工程２）である場合には、当該工程を割り付ける時間が、当該テストピースと同材質・同特性のテストピースに対してショットピーニング加工をして既に得ている制限時間内であるか否かを判断する（ステップＳ１０）。
【００４５】
ステップＳ１０において、当該工程を割り付ける時間が、制限時間内でない場合には、テストピースに関わる当該工程（工程２）を作業計画に割り付ける（ステップＳ９）。
ステップＳ１０において、当該工程を割り付ける時間が、制限時間内である場合には、テストピースに関わる全ての工程（工程２〜工程４）を全てスキップして、次の工程に進む（ステップＳ１１）。
【００４６】
次に図６〜図３３を参照して、ショットピーニング加工の作業計画作成システム１により、具体例について工程を割り付けていく手順を説明する。この具体例では、３種類のワークＸ，Ｙ，Ｚの各工程を、最適に割り付けていって、ショットピーニング加工の作業計画を作成する手順を示すものである。
図６〜図３３において、灰色の背景色を付した工程は、作業計画として既に割り付けた（割り付けが完了した）工程であり、右矢印を付した工程は、各図に対応する手順において、作業計画に割り付けた工程である。
【００４７】
図６は最初の状態を示しており、どの工程も作業計画に割り付けられていない。
図７に示すように、ワークＸの工程１を作業計画に割り付ける。図７の状態は図６の最初の状態から１時間が経過した時の状態である。
【００４８】
図８に示すように、ワークＸの工程２を作業計画に割り付ける。工程２では、テストピースＴＰａをショットピーニング装置に取り付ける。
図８の状態は最初の状態から２時間が経過した時の状態である。
【００４９】
図９に示すように、ワークＸの工程３を作業計画に割り付ける。工程３では、テストピースＴＰａに対してショットピーニング加工し、ショットピーニング加工後のテストピースＴＰａの品質が予め決めた品質を確保しているか否かを確認する。テストピースＴＰａの品質が予め決めた品質を確保していることを確認したら、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間（７時間）がスタートする。
図９の状態は最初の状態から３時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は７時間である。
【００５０】
図１０に示すように、ワークＸの工程４を作業計画に割り付ける。図１０の状態は最初の状態から４時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間である。
【００５１】
図１１に示すように、ワークＸの工程５を作業計画に割り付ける。工程５は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程５の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間であるので問題はない。
図１１の状態は工程５の作業が完了した状態であり、最初の状態から５時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間である。
【００５２】
図１２に示すように、ワークＸの工程６を作業計画に割り付ける。工程６は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程６の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間であるので問題はない。
図１２の状態は工程６の作業が完了した状態であり、最初の状態から６時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は４時間である。
【００５３】
図１３に示すように、ワークＸの工程７を作業計画に割り付ける。工程７は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程７の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は４時間であるので問題はない。
図１３の状態は工程７の作業が完了した状態であり、最初の状態から７時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は３時間である。
【００５４】
図１４に示すように、ワークＸの工程８を作業計画に割り付ける。図１４の状態は最初の状態から８時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は２時間である。
【００５５】
図１５に示すように、ワークＹの工程１を作業計画に割り付ける。図１５の状態は最初の状態から９時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は１時間である。
【００５６】
図１６に示すように、ワークＹの工程５を作業計画に割り付ける。工程５の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間が１時間あるので、ワークＹのテストピースＴＰａに関わる工程２〜工程４をスキップして、ワークＹの工程５に進んだのである。
工程５は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程５の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は１時間であるので問題はない。
図１６の状態はワークＹの工程５の作業が完了した状態であり、最初の状態から１０時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は０時間である。
【００５７】
図１７に示すように、ワークＹの工程２を作業計画に割り付ける。工程２では、新たなテストピースＴＰａをショットピーニング装置に取り付ける。
図１７の状態は最初の状態から１１時間が経過した時の状態である。
【００５８】
図１８に示すように、ワークＹの工程３を作業計画に割り付ける。工程３では、新たなテストピースＴＰａに対してショットピーニング加工し、ショットピーニング加工後のテストピースＴＰａの品質が予め決めた品質を確保しているか否かを確認する。テストピースＴＰａの品質が予め決めた品質を確保していることを確認したら、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間（７時間）がスタートする。
図１８の状態は最初の状態から１２時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は７時間である。
【００５９】
図１９に示すように、ワークＹの工程４を作業計画に割り付ける。図１９の状態は最初の状態から１３時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間である。
【００６０】
図２０に示すように、ワークＹの工程６を作業計画に割り付ける。工程６は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程６の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間であるので問題はない。
図２０の状態は工程６の作業が完了した状態であり、最初の状態から１４時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間である。
【００６１】
図２１に示すように、ワークＹの工程７を作業計画に割り付ける。工程７は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程７の作業が開始されるときには、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間であるので問題はない。
図２１の状態は工程７の作業が完了した状態であり、最初の状態から１５時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は４時間である。
【００６２】
図２２に示すように、ワークＹの工程８を作業計画に割り付ける。図２２の状態は最初の状態から１６時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は３時間である。
【００６３】
図２３に示すように、ワークＺの工程１を作業計画に割り付ける。図２３の状態は最初の状態から１７時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は２時間である。
【００６４】
図２４に示すように、ワークＺの工程２を作業計画に割り付ける。工程２では、テストピースＴＰｂをショットピーニング装置に取り付ける。
図２４の状態は最初の状態から１８時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰａをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は１時間である。
【００６５】
図２５に示すように、ワークＺの工程３を作業計画に割り付ける。工程３では、テストピースＴＰｂに対してショットピーニング加工し、ショットピーニング加工後のテストピースＴＰｂの品質が予め決めた品質を確保しているか否かを確認する。テストピースＴＰｂの品質が予め決めた品質を確保していることを確認したら、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間（７時間）がスタートする。
図２５の状態は最初の状態から１９時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は７時間である。
【００６６】
図２６に示すように、ワークＺの工程４を作業計画に割り付ける。図２６の状態は最初の状態から２０時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間である。
【００６７】
図２７に示すように、ワークＺの工程５を作業計画に割り付ける。工程５は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程５の作業が開始されるときには、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は６時間であるので問題はない。
図２７の状態は工程５の作業が完了した状態であり、最初の状態から２１時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間である。
【００６８】
図２８に示すように、ワークＺの工程６を作業計画に割り付ける。工程６は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程６の作業が開始されるときには、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は５時間であるので問題はない。
図２８の状態は工程６の作業が完了した状態であり、最初の状態から２２時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は４時間である。
【００６９】
図２９に示すように、ワークＺの工程７を作業計画に割り付ける。工程７は、制限時間を考慮する必要がある工程であるが、工程７の作業が開始されるときには、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は４時間であるので問題はない。
図２９の状態は工程７の作業が完了した状態であり、最初の状態から２３時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は３時間である。
【００７０】
図３０に示すように、ワークＺの工程８を作業計画に割り付ける。図３０の状態は最初の状態から２４時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は２時間である。
【００７１】
図３１に示すように、ワークＺの工程９を作業計画に割り付ける。図３１の状態は最初の状態から２５時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は１時間である。
【００７２】
図３２に示すように、ワークＸの工程９を作業計画に割り付ける。図３２の状態は最初の状態から２６時間が経過した時の状態であり、テストピースＴＰｂをショットピーニング加工して得た制限時間の残り時間は０時間である。
【００７３】
図３３に示すように、ワークＹの工程９を作業計画に割り付ける。図３３の状態は最初の状態から２７時間が経過した時の状態である。
【００７４】
上述したようにして、全ての工程を作業計画に割り付けたら、この割り付けた作業計画を、出力装置３０で表示したりプリントアウトしたりする。
【００７５】
次に図５のステップＳ２で行う工程の選択動作、即ち、工程マスタテーブル２０に記憶されている各ワークの各工程マスタデータの中から作業可能な工程を一つ選択する動作を、図３４に示すフローチャートに基づき説明する。
スケジューラ１０の工程選択演算部１１で行う、工程の選択動作は、各ワークの納期を越えない限り、選択可能な工程（いまだ作業計画に割り付けられておらず、各ワークの中で最も作業順番の早い工程）のうち、制限時間を得るためにショットピーニング加工するテストピースの材質・特性が同一となっているテストピースが設定されているワークの工程を連続して作業するようにしている。
以下にその手順を、図３４に示す。
【００７６】
まず、いずれかのテストピースをショットピーニング加工して得た制限時間が残っているか否かを判定する（ステップＳ５１）。
ステップＳ５１において、いずれかのテストピースをショットピーニング加工して得た制限時間が残っていない場合には、納期が最も厳しいワークの工程を選択する（ステップＳ５２）。
【００７７】
ステップＳ５１において、いずれかのテストピースをショットピーニング加工して得た制限時間が残っている場合には、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークが存在するか否かを判定する（ステップＳ５３）。
【００７８】
ステップＳ５３において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークが存在しない場合には、納期が最も厳しいワークの工程を選択する（ステップＳ５２）。
【００７９】
ステップＳ５３において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークが存在する場合には、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークよりも納期が優先するワークが存在するか否かを判定する（ステップＳ５４）。
【００８０】
ステップＳ５４において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークよりも納期が優先するワークが存在する場合には、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークを先に実施しても納期割れしないかどうかを判定する（ステップＳ５５）。
【００８１】
ステップＳ５５において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークを先に実施すると納期割れする場合には、納期が最も厳しいワークの工程を選択する（ステップＳ５２）。
【００８２】
ステップＳ５４において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークよりも納期が優先するワークが存在しない場合、または、ステップＳ５５において、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークを先に実施しても納期割れしない場合には、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークそれぞれに対し、制限時間を要する工程の完了時刻を見積もる（ステップＳ５６）。
【００８３】
そして、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークの中で納期が優先されるワークは存在するか否かを判定する（ステップＳ５７）。
【００８４】
ステップＳ５７において、納期が優先されるワークが存在する場合には、当該テストピースをショットピーニング加工して得た制限時間を考慮する必要があるワークの中で納期が最も厳しいワークの工程を選択する（ステップＳ５８）。
【００８５】
ステップＳ５７において、納期が優先されるワークが存在しない場合には、制限時間までの残存期間が最少となるワークの組み合わせを計算し（ステップＳ５９）、計算した組合せの中から最も納期が厳しいワークの工程を選択する（ステップＳ６０）。
【００８６】
〔実施例２〕
上記の実施例１では、ショット材の使用制限として、「制限時間」を採用していたが、ｓの代わりに「制限個数」を採用するようにしてもよい。
【００８７】
なお本発明は、ショットピーニング加工に限らず、加工に使う機器の校正や、機器の交換がさけられないもの全般に適用可能である。
校正や交換までの期間が制限時間に相当し、機器で対象としている材料がテストピースの種類に相当する。
【００８８】
例えば以下の例がある。
（１）自動溶接
溶接を行い続けるとだんだん電極が摩耗するため、品質が変化してくる。そのため定期的に電極を摩耗、もしくは交換し、品質確認が必要になる。テストピースは、適用する母材によって準備することになる。
（２）レーザ溶接
装置の劣化により出力が定格より変化すると、品質に影響がでるので、定期的な校正が必要になる。テストピースは、適用する母材によって準備することになる。
【符号の説明】
【００８９】
１  ショットピーニング加工の作業計画作成システム
１０  スケジューラ
１１  工程選択演算部
１２  工程割付演算部
２０  工程マスタテーブル
３０  出力装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014092867.tif 000009
【図８】
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【図９】
2014092867.tif 000011
【図１０】
2014092867.tif 000012
【図１１】
2014092867.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2014092867.tif 000015
【図１４】
2014092867.tif 000016
【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2014092867.tif 000019
【図１８】
2014092867.tif 000020
【図１９】
2014092867.tif 000021
【図２０】
2014092867.tif 000022
【図２１】
2014092867.tif 000023
【図２２】
2014092867.tif 000024
【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
2014092867.tif 000028
【図２７】
2014092867.tif 000029
【図２８】
2014092867.tif 000030
【図２９】
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【図３０】
2014092867.tif 000032
【図３１】
2014092867.tif 000033
【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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