(57)【要約】      （修正有）【課題】連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持するオフセット印刷用ブランケットの製造方法の提供。【解決手段】基材シート２上にシリコーンゴム３を備ええるオフセット印刷用ブランケット１を製造する方法であって、シリコーンゴム３の片面に、有機反応基を有するシリコーンオイル４をコーティングするコーティング工程と、有機反応基を有するシリコーンオイル４をコーティングしたシリコーンゴム３を加熱して、有機反応基とシリコーンゴム３とを反応させ、有機反応基を有するシリコーンオイル４をシリコーンゴム３の表面に固定化する固定化工程と、基材フィルム２と、シリコーンゴム３の有機反応基を有するシリコーンオイル４をコーティングしていない面とを貼り合せる貼り合せ工程と、を含む。【選択図】図１
2014210362.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート上にシリコーンゴムを備えるオフセット印刷用ブランケットであって、
上記シリコーンゴムの表面に、有機反応基を有するシリコーンオイルを固定化していることを特徴とするオフセット印刷用ブランケット。
【請求項２】
前記有機反応基を有するシリコーンオイルは、主鎖の末端に有機反応基を有さずに側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖に有機反応基を有さずに主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の一方の末端と主鎖の両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルであることを特徴とする請求項１に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項３】
基材シート上にシリコーンゴムを備えるオフセット印刷用ブランケットを製造する方法であって、
上記シリコーンゴムの片面に、有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングするコーティング工程と、
上記有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングした上記シリコーンゴムを加熱して、上記有機反応基と上記シリコーンゴムとを反応させ、上記有機反応基を有するシリコーンオイルを上記シリコーンゴムの表面に固定化する固定化工程と、
上記基材フィルムと、上記シリコーンゴムの上記有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングしていない面とを貼り合せる貼り合せ工程と、
を含むオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項４】
前記コーティング工程に先立ち、前記シリコーンゴムに存在するシリコーンオイル成分を外に抽出するシリコーンオイル抽出工程を行うことを特徴とする請求項３に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項５】
前記有機反応基を有するシリコーンオイルは、主鎖の末端に有機反応基を有さずに側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖に有機反応基を有さずに主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の一方の末端と主鎖の両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルであることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷用のブランケットおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォン等のタッチパネル部に導電ラインを形成するために、一般的に、スクリーン印刷法が用いられている。スクリーン印刷法によると、導電性インクをガラスあるいは樹脂等の基板上に供給することにより、導電材料から成る微細パターンを基板上に形成できる。しかし、スクリーン印刷法では、安定して印刷できる最小線幅は約５０μｍであり、近年益々、微細パターンの狭小化が進む中、５０μｍ未満の最小線幅の形成要求に応えることが困難になってきている。フォトリソグラフ法を用いると、数μｍレベルの線幅の微細パターンを形成できるが、高価な設備投資、材料の効率性が低い等の理由から、高コスト化を招く問題がある。
【０００３】
かかる理由から、微細パターンの形成手法として、オフセット印刷法が注目を浴びている。オフセット印刷法は、印刷イメージが形成されている版と被印刷体とを接触させないで印刷を行う方法であり、凹版からのインクを、一旦、ブランケットと称する転写体の表層を形成するシリコーンゴム層に転写した後、シリコーンゴム層から被印刷体に印刷する方法である。被印刷体をガラスあるいは樹脂製の基板としてオフセット印刷を行うと、線幅が２０μｍ以下の微細パターンの形成が可能であることが確認されており、かつコスト的に他の印刷法よりも優位でもあることから、オフセット印刷法は導電インクを用いた微細パターンの好適な形成方法と考えられている。
【０００４】
ブランケットの表層を形成する材料として好適に用いられているシリコーンゴムは、通常、遊離性のシリコーンオイルを含んでいる。この遊離性のシリコーンオイルは、印刷時に、被印刷体に転移してしまい、後工程における不良の原因になりやすい。遊離性のシリコーンオイルが多すぎると、インクをはじいてしまい、所望の微細パターンを形成することが難しくなることが知られている。一方、遊離性のシリコーンオイルを過度に少なくすると、シリコーンゴムの表層とインクとの密着性が高くなり、被印刷体にインクをすべて転写することが困難になる。このような問題を低減するため、シリコーンゴム中の遊離性のシリコーンオイルを一旦除去した後、所定範囲の分子量を持つシリコーンオイル中に硬化後のシリコーンゴムを浸漬させ、あるいは当該シリコーンオイルを硬化前のシリコーンゴム材料と混合してシリコーンゴムを硬化させることにより、溶出するシリコーンオイルを適度な量に保持するブランケットを製造する技術が知られている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２５６０９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記従来のオフセット印刷用ブランケットは、次のような解決すべき課題を有する。遊離性のシリコーンオイルは、ブランケット上に受理したインクを被印刷体に転写する性能に対して印刷初期には非常に高い効果をもたらすが、連続印刷といった長時間の印刷を行うと、インクに含まれる有機溶剤によってシリコーンゴム層から徐々に抽出されていく。この結果、徐々に、シリコーンゴム層からインクの剥離が生じにくくなって、被印刷体への転写不良が生じる。すなわち、遊離性のシリコーンオイルをブランケットのシリコーンゴム層に含浸あるいはコーティングする方法では、連続して印刷する場合に、時間の経過につれて転写不良を起こすという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持できるオフセット印刷用ブランケットおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の一形態は、基材シート上にシリコーンゴムを備えるオフセット印刷用ブランケットであって、シリコーンゴムの表面に、有機反応基を有するシリコーンオイルを固定化して成るオフセット印刷用ブランケットである。
【０００９】
本発明の別の形態は、さらに、有機反応基を有するシリコーンオイルを、主鎖の末端に有機反応基を有さずに側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖に有機反応基を有さずに主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の一方の末端と主鎖の両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルとするオフセット印刷用ブランケットである。
【００１０】
本発明の一形態は、シリコーンゴムの片面に、有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングするコーティング工程と、有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングしたシリコーンゴムを加熱して、有機反応基とシリコーンゴムとを反応させ、有機反応基を有するシリコーンオイルをシリコーンゴムの表面に固定化する固定化工程と、基材フィルムと、シリコーンゴムの有機反応基を有するシリコーンオイルをコーティングしていない面とを貼り合せる貼り合せ工程と、を含むオフセット印刷用ブランケットの製造方法である。
【００１１】
本発明の別の形態は、さらに、コーティング工程に先立ち、シリコーンゴムに存在するシリコーンオイル成分を外に抽出するシリコーンオイル抽出工程を行うオフセット印刷用ブランケットの製造方法である。
【００１２】
本発明の別の形態は、また、有機反応基を有するシリコーンオイルを、主鎖の末端に有機反応基を有さずに側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖に有機反応基を有さずに主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の一方の末端と主鎖の両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルとするオフセット印刷用ブランケットの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持できるオフセット印刷用ブランケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケットの断面図を示す。
【図２】図２は、図１に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程の一例を示す。
【図３】図３は、図２の製造工程の変形例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明に係るオフセット印刷用ブランケットおよびその製造方法の実施の形態について説明する。
【００１６】
１．オフセット印刷用ブランケットの構成
図１は、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケットの断面図を示す。
【００１７】
図１に示すように、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケット１は、基材フィルム２に、シリコーンゴム３を積層して成る。また、シリコーンゴム３は、その表側の面に、有機反応基を有するシリコーンオイル（これを、「反応性シリコーンオイル」ともいう）４を固定化して成る。以下、基材フィルム２、シリコーンゴム３および反応性シリコーンオイル４について説明する。
【００１８】
（１）基材フィルム
オフセット印刷用ブランケット１を構成する基材フィルム２は、樹脂製のフィルムであって、好適にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）あるいはポリイミド（ＰＩ）から成り、さらに好適には、比較的安価であって均一な厚みを持つフィルムが得られる材料の一つであるＰＥＴから成る。基材フィルム２の厚みは、好適には５０〜４００μｍであり、さらに好適には１５０〜３００μｍである。
【００１９】
（２）シリコーンゴム
オフセット印刷用ブランケット１を構成するシリコーンゴム３は、シロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）を主骨格とし、未硬化状態にあるシリコーンゴム材料を架橋して成る。ここで、シリコーンゴム材料は、シリコーンのみを重合させたものの他、シリコーンと有機モノマーとを共重合させたシリコーン変性ポリマーをも含むように広義に解釈される。また、シリコーンゴム材料は、加硫剤を添加する必要のある場合でも、加硫剤を含まない。シリコーンゴム３は、未硬化状態のシリコーンゴム材料を一次加硫後に、一次加硫時の温度より高温にて二次加硫を行って製造される。均一な厚みを持ったシリコーンゴム３を得るためには、ＪＩＳ  Ｋ７１７７に準拠する「単一円筒回転粘度計を用いた粘度測定法」により測定される粘度が２５００Ｐａ・ｓ以下の液状シリコーンゴム材料を用いるのが好ましい。ただし、高圧力をかけることのできるプレス装置やカレンダー装置を用いる場合には、硬化前の状態が天然ゴムあるいは合成ゴムの未加硫状態のものに類似するミラブルゴムを用いても良い。
【００２０】
（３）反応性シリコーンオイル
反応性シリコーンオイル４は、２０００以下のシロキサン結合から成る主鎖の一方の末端若しくは両末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖の一方の末端若しくは両末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、または主鎖の一方の末端若しくは両末端と側鎖の一方の末端若しくは両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルであって、分子中にアルコキシ基やシラノール基等の有機反応基を有するシリコーンオイルをいう。有機反応基としては、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、カルビノール基、メタクリル基、メルカプト基、シラノール基、フェノール基を例示できる。これに対して、非反応性シリコーンオイルは、全ての分子末端がトリメチルシリル基等のトリオルガノシリル基にて封鎖されているシリコーンオイルをいう。反応性シリコーンオイル４としては、好ましくは、主鎖の末端に有機反応基を有さずに側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイル、側鎖に有機反応基を有さずに主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の一方の末端と主鎖の両末端に有機反応基を有するシリコーンオイルを挙げることができる。以下、反応性シリコーンオイル４の代表例を説明する。
【００２１】
（ａ）主鎖片末端変性型の反応性シリコーンオイル
主鎖片末端変性型の反応性シリコーンオイル４は、主鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイルであり、化１に示す一般式で表される。一般式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は、炭化水素基、好ましくはメチル基あるいはフェニル基であって、より好ましくはメチル基である。Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は、全て同一であっても一部異なっていても良く、好ましくは、全てメチル基である。また、一般式中、ＯＲＧ１は、有機反応基であって、代表的なものとしては、ストレートシリコーンをエポキシ変性した場合にはエポキシ基、カルボキシル変性した場合にはカルボキシル基、カルビノール変性した場合にはカルビノール基、メタクリル変性した場合にはメタクリル基などを例示できる。化１中のｎは、２０００以下のシロキサン結合を持つような範囲である。
【００２２】
【化１】
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【００２３】
（ｂ）主鎖両末端変性型の反応性シリコーンオイル
主鎖両末端変性型の反応性シリコーンオイル４は、主鎖の両末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイルであり、化２に示す一般式で表される。一般式中、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は、炭化水素基、好ましくはメチル基あるいはフェニル基であって、より好ましくはメチル基である。Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は、全て同一であっても一部異なっていても良く、好ましくは、全てメチル基である。また、一般式中、ＯＲＧ１およびＯＲＧ２は、有機反応基であって、代表的なものとしては、前述のようなエポキシ基、カルボキシル基、カルビノール基、メタクリル基の他、アミノ変性した場合にはアミノ基、メルカプト変性した場合にはメルカプト基、フェノール変性した場合にはフェノール基、シラノール変性した場合にはシラノール基なども例示できる。ＯＲＧ１およびＯＲＧ２は、同一でも異なっていても良い。化２中のｎは、２０００以下のシロキサン結合を持つような範囲である。
【００２４】
【化２】
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【００２５】
（ｃ）側鎖片末端変性型の反応性シリコーンオイル
側鎖片末端変性型の反応性シリコーンオイル４は、側鎖の一方の末端のみに有機反応基を有するシリコーンオイルであり、化３に示す一般式で表される。一般式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８、Ｒ９は、炭化水素基、好ましくはメチル基あるいはフェニル基であって、より好ましくはメチル基である。Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８、Ｒ９は、全て同一であっても一部異なっていても良く、好ましくは、全てメチル基である。また、一般式中、ＯＲＧ１は、有機反応基であって、代表的なものとしては、前述のようなアミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、カルビノール基、メルカプト基などを例示できる。化３中のｎ＋ｍは、２０００以下のシロキサン結合を持つような範囲である。
【００２６】
【化３】
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【００２７】
（ｄ）側鎖両末端変性型の反応性シリコーンオイル
側鎖両末端変性型の反応性シリコーンオイル４は、主鎖の両末端および側鎖の片末端に有機反応基を有するシリコーンオイルであり、化４に示す一般式で表される。一般式中、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ９は、炭化水素基、好ましくはメチル基あるいはフェニル基であって、より好ましくはメチル基である。Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ９は、全て同一であっても一部異なっていても良く、好ましくは、全てメチル基である。また、一般式中、ＯＲＧ１、ＯＲＧ２およびＯＲＧ３は、有機反応基であって、代表的なものとしては、前述のようなエポキシ基の他、側鎖アミノ・両末端メトキシ変性した場合には側鎖にアミノ基で主鎖両末端にはメトキシ基などを例示できる。ＯＲＧ１、ＯＲＧ２およびＯＲＧ３は、同一でも異なっていても良い。化４中のｎ＋ｍは、２０００以下のシロキサン結合を持つような範囲である。
【００２８】
【化４】
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【００２９】
上記に例示した反応性シリコーンオイル４は、遊離してシリコーンゴム３の表面あるいは表層近傍に存在するものではなく、シリコーンゴム３の表面に化学結合して固定されている。有機反応基は、反応性シリコーンオイル４とシリコーンゴム３との化学結合に関与する。反応性シリコーンオイル４がシリコーンゴム３の表面と化学結合していると、連続印刷のように長時間印刷したときであっても、インク中に含まれる溶剤によってシリコーンオイルがシリコーンゴム３から外に抽出されにくい。反応性シリコーンオイル４がシリコーンゴム３の表面に長期にわたって存在しているため、精度の高いインクの転写を維持できる。
【００３０】
２．オフセット印刷用ブランケットの製造方法
図２は、図１に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程の一例を示す。
【００３１】
この実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケット１の製造工程は、好ましくは、未硬化状態のシリコーンゴム材料を一次加硫して成形を行う一次加硫工程と、一次加硫後の成形物を、一次加硫時の温度より高温にて二次加硫してシリコーンゴム３を製造する二次加硫工程と、二次加硫工程後に得られたシリコーンゴム３の表面に、有機反応基を有する反応性シリコーンオイル４をコーティングするコーティング工程と、反応性シリコーンオイル４をコーティングしたシリコーンゴム３を加熱して、有機反応基とシリコーンゴム３とを反応させ、反応性シリコーンオイル４をシリコーンゴム３の表面に固定化する固定化工程と、基材フィルム２と、シリコーンゴム３の反応性シリコーンオイル４を固定化していない面とを貼り合せる貼り合せ工程と、を含む。上記工程の内、一次加硫工程および二次加硫工程は、未硬化状態のシリコーンゴム材料からシリコーンゴム３を製造する過程を経ずに市販のシリコーンゴム３を購入する場合には、不要の工程であることから、任意の工程である。以下、図２を参照しながら、各工程を説明する。
【００３２】
まず、未硬化状態のシリコーンゴム材料に、加硫剤を添加して、一次加硫して成形を行う（ステップ１１０：  一次加硫工程）。当該シリコーンゴム材料に加硫剤が含まれている場合には、別途の加硫剤を添加する必要はない。一次加硫時の加熱温度は、少なくとも８０℃以上であって、特に好適には８０〜２００℃、さらに好適には１２０〜１８０℃である。成形の際には、一般的には金型を用いて行うが、金型を用いずにロール間を通して成形しても良い。
【００３３】
次に、一次加硫後の成形物を、一次加硫時の温度より高温にて二次加硫する（ステップ１２０：  二次加硫工程）。二次加硫時の温度は、一次加硫時の温度より高温であるという前提の下、１００℃以上であって、特に好適には１００〜２３０℃、さらに好適には１５０〜２１０℃である。二次加硫工程は、低分子シロキサン等の低減を目的に行われ、一般的には、金型を用いずに開放系にて行われる。ただし、金型を用いることもできる。
【００３４】
次に、二次加硫後のシリコーンゴム３の片面に、反応性シリコーンオイル４をコーティングする（ステップ１３０：  コーティング工程）。コーティング工程は、反応性シリコーンオイル４をシリコーンゴム３上に存在せしめる工程であるため、コーティングの手法に何ら限定されない。例えば、バーコーターを用いる方法、刷毛を用いる方法、スプレー塗布する方法、容器中の反応性シリコーンオイル４の液面にシリコーンゴム３の片面を接触させる方法、シリコーンゴム３を回転させて、その上に反応性シリコーンオイルを滴下してスピンコートする方法などを用いることができる。
【００３５】
次に、反応性シリコーンオイル４をシリコーンゴム３の表面に固定化するため、コーティング後のシリコーンゴム３を加熱する（ステップ１４０：  固定化工程）。加熱温度は、反応性シリコーンオイル４の種類等により変動し得るが、反応性シリコーンオイル４の高分子化をなるべく避けるため、一次加硫時の温度以下で加熱するのが好ましい。加熱温度としては、一次加硫時の温度以下であって、８０〜１５０℃の範囲が好ましい。例えば、一次加硫時の温度を１６０〜１８０℃の範囲の場合、反応性シリコーンオイル４の固定化の温度を１３０〜１５０℃の範囲とするのが好ましい。
【００３６】
次に、基材フィルム２とシリコーンゴム３の反応性シリコーン４がコーティングされていない面とを貼り合せる（ステップ１５０：  貼り合せ工程）。ここで、貼り合せ工程に先立ち、予め用意した基材フィルム２およびシリコーンゴム３の少なくともいずれか一方の貼り合せ面に対して、紫外線、コロナ、プラズマまたはエキシマ光によって表面励起させる改質処理を施すこともできる。また、基材フィルム２およびシリコーンゴム３の少なくともいずれか一方の貼り合せ面に対して、シランカップリング剤あるいはプライマー等によって改質処理を施しても良い。貼り合せ工程では、基材フィルム２とシリコーンゴム３を常温にて貼り合せ、あるいは接着剤を介在させて貼り合せることもできる。
【００３７】
図３は、図２の製造工程の変形例を示す。
【００３８】
シリコーンゴム３中に存在するシリコーンオイルを除去した後に、シリコーンゴム３の表面に反応性シリコーンオイル４を固定した方が良い場合もある。かかる場合には、シリコーンゴム３からシリコーンオイルの一部若しくは全部を抽出するシリコーンオイル抽出工程を行い、続いて、反応性シリコーンオイル４をシリコーンゴム３の表面にコーティングするコーティング工程、上述の固定化工程、上述の貼り合せ工程を行うのが好ましい。以下、図３を参照しながら、各製造工程を説明する。
【００３９】
一次加硫工程（ステップ２１０）および二次加硫工程（ステップ２２０）は、それぞれ、図２中のステップ１１０およびステップ１２０と共通するので、ここでは省略する。
【００４０】
二次加硫後のシリコーンゴム３が得られた後、トルエン等の有機溶剤中にシリコーンゴム３を浸漬して、シリコーンゴム３中のシリコーンオイルを抽出する（ステップ２３０：  シリコーンオイル抽出工程）。この工程は、シリコーンゴム３中のシリコーンオイルの一部若しくは全てを抽出する工程であり、この工程前後でシリコーンオイルを減らすことができれば、抽出量を問わない。また、トルエンに代えて、キシレンを使用しても良い。
【００４１】
次に、図２中のステップ１３０と同様のコーティング工程（ステップ２４０）、その次に、図２中のステップ１４０と同様の固定化工程（ステップ２５０）、最後に、図２中のステップ１５０と同様の貼り合せ工程（ステップ２６０）を行う。これらの三工程については、すでに説明した通りなので、省略する。
【００４２】
３．その他の実施の形態
以上、本発明のオフセット印刷用ブランケットおよびその製造方法の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、それに限定されず、種々変形して実施することができる。
【００４３】
シリコーンゴム３の表面に固定化する反応性シリコーンオイル４は、化１、化２、化３、化４の各一般式で表されるシリコーンオイル以外のものでも良く、主鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイル、あるいは側鎖の少なくとも一方の末端に有機反応基を有するシリコーンオイルの範疇にあれば使用可能である。
【００４４】
固定化工程（ステップ１４０またはステップ２５０）は、反応性シリコーンオイル４をコーティングしたシリコーンゴム３全体を加熱する工程に限定されず、反応性シリコーンオイル４のコーティングした部位のみを局所的に加熱する工程であっても良い。
【実施例】
【００４５】
次に、本発明の実施例について、比較例と比較して説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４６】
実験１．シリコーンオイルの固定化の確認
信越化学工業株式会社製のシリコーンゴムコンパウンド（品番：  ＫＥ−９５１０−Ｕ）１００質量部と、同社製の加硫剤である２，５  ジメチル−２，５  ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキサン）（品番：  Ｃ−８）２．０質量部とを混ぜて、２本ロールで混練した。混練物を１５０ｔ油圧プレス成形機により、温度１７０℃、５分保持の条件で一次加硫した。続いて、温度２００℃、９０分保持の条件で二次加硫を行い、厚み０．４５ｍｍのシリコーンゴムシートを得た。
【００４７】
次に、以下の３種類のサンプルを用意した。
「サンプル１」：  得られたシリコーンゴムシートに何もコーティングを行わないサンプル
「サンプル２」：  得られたシリコーンゴムシートに、信越化学工業株式会社製のアミノ変性側鎖型の反応性シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−８８０）をバーコーターでコーティングした後、温度１５０℃、加熱時間３０分の条件で熱処理を行ったサンプル
「サンプル３」：  得られたシリコーンゴムシートに、信越化学工業株式会社製の非反応性シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−９６−１００）をバーコーターでコーティングした後、温度１５０℃、加熱時間３０分の条件で熱処理を行ったサンプル
次に、上記３種類のシリコーンゴムシートの質量を予め測定した。次に、各シリコーンゴムシートをブチルカルビトールアセテート中に室温（２０℃）で２４時間浸漬し、８０℃で２４時間乾燥させた後、質量を測定した。
【００４８】
各シリコーンゴムシートの浸漬前後の質量変化率（１００×浸漬後の質量／浸漬前の質量）を測定した結果、「サンプル１」の質量変化率は０．８２％、「サンプル２」の質量変化率は０．７９％、「サンプル３」の質量変化率は１．３８％であった。反応性のシリコーンオイルを用いて熱処理を行った「サンプル２」は、シリコーンオイルをコーティングしなかった「サンプル１」と同様、非反応性のシリコーンオイルを用いて熱処理を行った「サンプル３」と比べて、ブチルカルビトールアセテートへの浸漬前後の質量変化率は極めて小さかった。この結果は、「サンプル２」において、シリコーンオイルの溶出はほとんど認められないことを示すことから、「サンプル２」では、シリコーンオイルがシリコーンゴムシートの表面に固定化されていると考えられる。
【００４９】
実験２．印刷性能の評価
１．実施例
（実施例１）
信越化学工業株式会社製のシリコーンゴムコンパウンド（品番：  ＫＥ−９５１０−Ｕ）１００質量部と、同社製の加硫剤である２，５  ジメチル−２，５  ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキサン）（品番：  Ｃ−８）２．０質量部とを混ぜて、２本ロールで混練した。混練物を１５０ｔ油圧プレス成形機により、温度１７０℃、５分保持の条件で一次加硫した。続いて、温度２００℃、９０分保持の条件で二次加硫を行い、厚み０．４５ｍｍのシリコーンゴムシートを得た。次に、当該シリコーンゴムシート上に同社製のアミノ変性側鎖型シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−８８０）をバーコーターでコーティングし、温度１５０℃×３０分の条件で熱処理を行った。次に、当該シリコーンゴムシートに、信越化学工業株式会社製の一液型ＲＴＶゴム（品番：  ＫＥ−４５Ｔ）を接着剤として介在させ、東洋紡績株式会社製のＰＥＴフィルム（品番：  コスモシャインＡ４３００、厚さ：  ２５０μｍ）とラミネートした。この結果、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５０】
（実施例２）
信越化学工業株式会社製のシリコーンゴムコンパウンド（品番：  ＫＥ−５５１−Ｕ）１００質量部と、同社製の加硫剤であるパラメチルベンゾイルパーオキサイド（品番：  Ｃ−２３Ｎ）１．０質量部とを混ぜて、２本ロールで混練した。混練物を１５０ｔ油圧プレス成形機により、温度１２０℃、５分保持の条件で一次加硫した。続いて、温度２００℃、９０分保持の条件で二次加硫を行い、厚み０．４５ｍｍのシリコーンゴムシートを得た。次に、当該シリコーンゴムシート上に、信越化学工業株式会社製の反応性ポリエーテル変成両末端型シリコーンオイル（品番：  Ｘ−２２−４９５２）をバーコーターでコーティングし、温度１５０℃×３０分の条件で熱処理を行った。その後のラミネート工程を実施例１と同様に行い、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５１】
（実施例３）
実施例１と同じ条件で製造したシリコーンゴムシート上に、信越化学工業株式会社製のカルボキシル変成片末端型シリコーンオイル（品番：  Ｘ−２２−３７１０）をバーコーターでコーティングし、その後、実施例１と同じ条件で熱処理およびラミネートを行い、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５２】
（実施例４）
実施例１と同じ条件で製造したシリコーンゴムシート上に、信越化学工業株式会社製のエポキシ変成側鎖末端型シリコーンオイル（品番：  Ｘ−２２−９００２）をバーコーターでコーティングし、その後、実施例１と同じ条件で熱処理およびラミネートを行い、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５３】
２．比較例
（比較例１）
実施例２と同じ条件で製造したシリコーンゴムシート上に、信越化学工業株式会社製の非反応性ポリエーテル変成両末端型シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−６００４）をバーコーターでコーティングし、その後、実施例２と同じ条件で熱処理およびラミネートを行い、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５４】
（比較例２）
信越化学工業株式会社製のシリコーンゴムコンパウンド（品番：  ＫＥ−９５１０−Ｕ）１００質量部と、同社製の加硫剤である２，５  ジメチル−２，５  ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキサン）（品番：  Ｃ−８）２．０質量部と、同社製のアミノ変性側鎖型シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−８８０）５．０重量部とを混ぜて、２本ロールで混練した。混練物を１５０ｔ油圧プレス成形機により、温度１７０℃、５分保持の条件で一次加硫した。続いて、温度２００℃、９０分保持の条件で二次加硫を行い、厚み０．４５ｍｍのシリコーンゴムシートを得た。次に、実施例１と同様のラミネートを行い、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５５】
（比較例３）
比較例２で使用したアミノ変性側鎖型シリコーンオイル（品番：  ＫＦ−８８０）を同社製の非反応性ジメチル系シリコーンオイル（品番：ＫＦ−９６−１００）に代えて、それ以外の条件を比較例２と同一として、総厚約０．７ｍｍのブランケットを得た。
【００５６】
３．印刷用ペーストの製造
メタクリル樹脂１００質量部と、Ａｇ粉末（Ｄ５０値＝約０．５μｍ）９５０質量部と、ブチルカルビトールアセテート６０質量部，有機溶剤混合物４０重量部とを混ぜて、導電ペーストを用意した。
【００５７】
４．印刷条件および評価基準
被印刷体としてガラスを用いた。版の線幅を３０μｍとして、最初の印刷時および１００枚印刷後の各線幅が３０±６μｍであれば、それぞれ「○」と評価した。一方、線幅が３０μ±６μｍを超えて太くなっている場合，あるいは細くなっている場合には、「×」と評価した。
【００５８】
５．評価結果
表１に、各種ブランケットを用いてオフセット印刷を行ったときの評価を示す。
【００５９】
【表１】
2014210362.tif 000007
【００６０】
表１から明らかなように、シリコーンゴムシート上に反応性シリコーンオイルをコーティングして熱処理を行って得られたブランケット（実施例１〜４）を用いると、１００枚目以上の印刷においても版の線幅とほぼ同一の線幅を維持できた。これに対して、非反応性シリコーンオイルをシリコーンゴム上に固定したブランケット（比較例１）、反応性若しくは非反応性シリコーンオイルをシリコーンゴムコンパウンドに混合後加硫化して得られたシリコーンゴムを備えるブランケット（比較例２、比較例３）を用いた場合には、いずれも、１００枚目以降の印刷において、版の線幅より太くあるいは狭くなり、高精度の印刷を維持できなくなった。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、オフセット印刷用のブランケットとして利用できる。
【符号の説明】
【００６２】
１    オフセット印刷用ブランケット
２    基材シート
３    シリコーンゴム
４    反応性シリコーンオイル（有機反応基を有するシリコーンオイル）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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