(57)【要約】      （修正有）【課題】強度を備えるリング状のクラッチ板を歩留まりよく製造する【解決手段】有底円筒形状の基材１３において、周壁部１３ｂの端部１３ｂ１側に、当該端部１３ｂ１に向かうにつれて拡径する拡径部１４を形成する拡径部形成工程と、拡径部１４が形成された基材１３’を、拡径部１４と、拡径部１４が除かれた新たな基材１３Ａとに分割する分割工程と、分割工程で得られた拡径部１４のプレスにより、リング状の板状部材を作成するプレス工程と、リング状の板状部材の打ち抜きにより、リング状のクラッチ板を得る打ち抜き工程と、を備え、分割工程で得られた新たな基材の周壁部１３ｂの長さが、拡径部形成工程において拡径部１４を形成可能な長さよりも長い間は、分割工程で得られた新たな基材に対し、拡径部形成工程と、分割工程と、プレス工程と、打ち抜き工程とを実行する構成とした。【選択図】図３
2014018802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状基材の長手方向における一端側に、前記一端に向かうにつれて拡径する拡径部を形成する拡径部形成工程と、
前記拡径部が形成された前記筒状基材を、前記拡径部と、前記拡径部が除かれた新たな筒状基材とに分割する分割工程と、
前記分割工程で得られた拡径部のプレスにより、リング状の板状部材を作成するプレス工程と、
前記リング状の板状部材の打ち抜きにより、リング状のクラッチ板を得る打ち抜き工程と、を備え、
前記分割工程で得られた新たな筒状基材の前記長手方向の長さが、前記拡径部形成工程において拡径部を形成可能な長さである間は、前記分割工程で得られた新たな筒状基材を用いて、前記拡径部形成工程と、前記分割工程と、前記プレス工程と、前記打ち抜き工程とを実行することを特徴とするクラッチ板の製造方法。
【請求項２】
前記筒状基材は、前記長手方向における他端が封止された有底の筒状基材であり、
前記拡径部形成工程の前に、円形の板状部材の絞りにより、前記有底の筒状基材を形成する絞り工程を、備えることを特徴とする請求項１に記載のクラッチ板の製造方法。
【請求項３】
前記絞り工程の前に、金属板の打ち抜きにより、前記円形の板状部材を得る円形打ち抜き工程をさらに備えることを特徴とする請求項２に記載のクラッチ板の製造方法。
【請求項４】
前記分割工程では、前記拡径部が形成された前記筒状基材を、前記拡径部の基端で切断して、前記拡径部と前記拡径部が除かれた新たな筒状基材とに分割することを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載のクラッチ板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動変速機に用いられるクラッチ板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６は、従来例にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図であって、（ａ）は、リング状のクラッチ板Ｋｐを、一枚の金属板Ｐ１を打ち抜いて製造する場合を説明する図であり、（ｂ）は、リング状のクラッチ板Ｋｐ’を製造するために、一枚の金属板Ｐ１から複数の円弧状の部材Ｐ４を打ち抜く場合を説明する図であり、（ｃ）は、（ｂ）に示した円弧状の部材Ｐ４を接続して得られるリング状のクラッチ板Ｋｐ’を説明する図である。
【０００３】
車両用自動変速機に用いられるクラッチ板Ｋｐは、軸方向から見てリング形状を有しており、このクラッチ板Ｋｐの製造方法として、矩形形状の金属板Ｐ１を、リング状に打ち抜いて製造する方法が一般に知られている（図６の（ａ）参照）。
ここで、リング状のクラッチ板Ｋｐを打ち抜くための金属板Ｐ１は、比較的に大きな面積を有しているにもかかわらず、リング状のクラッチ板Ｋｐを打ち抜いた後の残りの部分Ｐ２、Ｐ３は、他の用途に転用されることなく、そのまま捨てられることが多い。
そのため、かかる製造方法では、歩留まりが悪く、クラッチ板Ｋｐの製造コストが高いという問題があった。
【０００４】
そこで、リング状のクラッチ板Ｋｐ’を、複数の円弧状の部材Ｐ４を接続して製造することが、例えば特許文献１に開示されている。
かかる製造方法の場合、図６の（ｂ）、（ｃ）に示すように、一枚の金属板Ｐ１において、打ち抜かれる複数の円弧状の部材Ｐ４を詰めて設定することで、金属板Ｐ１における捨てられる部分Ｐ５の面積を抑えることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１７７９３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、複数の円弧状の部材Ｐ４を接続してリング状のクラッチ板Ｋｐ’を製造すると、得られたクラッチ板Ｋｐ’の強度が、一枚の金属板を打ち抜いて作成したクラッチ板Ｋｐに比べて弱くなる虞がある。
【０００７】
そこで、十分な強度を備えるリング状のクラッチ板を、歩留まりよく製造できるようにすることが求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、
筒状基材の長手方向における一端側に、前記一端に向かうにつれて拡径する拡径部を形成する拡径部形成工程と、
前記拡径部が形成された前記筒状基材を、前記拡径部と、前記拡径部が除かれた新たな筒状基材とに分割する分割工程と、
前記分割工程で得られた拡径部のプレスにより、リング状の板状部材を作成するプレス工程と、
前記リング状の板状部材の打ち抜きにより、リング状のクラッチ板を得る打ち抜き工程と、を備え、
前記分割工程で得られた新たな筒状基材の前記長手方向の長さが、前記拡径部形成工程において拡径部を形成可能な長さである間は、前記分割工程で得られた新たな筒状基材を用いて、前記拡径部形成工程と、前記分割工程と、前記プレス工程と、前記打ち抜き工程とを実行することを特徴とするクラッチ板の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、分割工程で得られる新たな筒状基材の長手方向の長さが、拡径部を形成可能な長さである間は、新たに得られた筒状基材を用いて、拡径部形成工程から打ち抜き工程までが繰り返し実行されるので、最初に用意したひとつの筒状基材から、複数のクラッチ板を得ることができる。
そして、最初に用意した筒状基材のうち、拡径部を形成できない長さの部分のみが、最終的に廃棄されることになる。よって、筒状基材における廃棄される部分を少なくすることができるので、リング状のクラッチ板を歩留まり良く製造できる。
また、筒状基材からリング状のクラッチ板を製造するため、このクラッチ板の強度は、円弧状の部材を接続して製造したリング状のクラッチ板よりも高い剛性強度となる。
よって、十分な強度を備えるリング状のクラッチ板を、歩留まりよく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法のフローチャートである。
【図２】実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図である。
【図３】実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図である。
【図４】実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図である。
【図５】実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図である。
【図６】従来例にかかるクラッチ板の製造方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、自動変速機に用いられるクラッチ板であって、内周に複数の歯部が設けられたクラッチ板１６（図４の（ｃ）参照）の場合を例に挙げて、実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法を説明する。
図１は、実施の形態にかかるクラッチ板１６の製造方法のフローチャートである。なお、図１では、加工処理の各工程（Ｓ１〜Ｓ６）と共に、加工処理に用いられる部材や加工処理の結果として得られる部材を示している。
図２は、一枚の矩形形状の金属板１０から、有底円筒形状の基材１３の作成までを説明する図である。なお、図２における（ａ）から（ｃ）では、各部材（金属板１０、板状部材１１、残材１２、基材１３）の平面図の下側に、各部材の断面図（Ａ−Ａ断面図）であって、これらの厚みを強調したものを併記している。
【００１２】
実施の形態にかかるクラッチ板の製造方法では、一枚の矩形形状の金属板１０（図２参照）から、クラッチ板１６（図４参照）が製造される。
ここで、金属板１０は、クラッチ板１６を構成する金属材料から構成されており、全域に亘って略均等な厚みＷ１を有している（図２の（ａ）参照）。
【００１３】
始めに、ステップＳ１（図１参照）において、金属板１０の円形打ち抜きにより、円形の板状部材１１が作成される。この際に、板状部材１１と整合する大きさの開口１２ａを中央部に有する残材１２が、円形の板状部材１１と共に得られることになるが、この残材１２は、以降のクラッチ板１６の製造に用いられずに廃棄される。
【００１４】
続くステップＳ２では、板状部材１１に対する絞り加工により、有底円筒形状の基材１３が作成される。
この基材１３は、軸方向から見て円形の底部１３ａと、底部１３ａの外周を全周に亘って囲む周壁部１３ｂとを備えており、周壁部１３ｂの底部１３ａからの高さｈ１は、全周に亘って同じ高さに形成されている。
なお、周壁部１３ｂの内径Ｄ１は、最終的に得られるクラッチ板１６の内径Ｄａ（図４参照）よりも小さい径となるように設定されている（Ｄａ＞Ｄ１）。クラッチ板１６の歯部１６１の形成しろを確保するためである。
【００１５】
図３は、基材１３から、拡径部１４と新たな基材１３Ａの作成までを説明する図である。なお、図３における（ａ）から（ｃ）でも、各部材（基材１３、１３’、拡径部１４、新たな基材１３Ａ）の平面図の下側に、各部材の断面図（Ａ−Ａ断面図）であって、これらの厚みを強調したものを併記している。
【００１６】
ステップＳ３（図１参照）では、基材１３の周壁部１３ｂの開口側の端部１３ｂ１側にフレア加工を施して、先端側に向かうにつれて内径Ｄ２が大きくなる拡径部１４を形成する。
拡径部１４は、図３の（ａ）に示す基材１３において、周壁部１３ｂにおける所定高さｈａの範囲を、径方向外側に曲げて形成されており、この高さｈａは、最終的に得られるリング状のクラッチ板１６の径方向の幅Ｗと外径Ｄｂ（図４の（ｃ）参照）に応じて設定される。
【００１７】
続くステップＳ４では、拡径部１４が形成された基材１３’において、周壁部１３ｂにおける拡径部１４の基点１３ｂ２（周壁部１３ｂにおける折れ曲がりの基点）を、底部１３ａに対して水平な水平線Ｚ（図３（ｂ）参照）に沿って切断する。これにより、拡径部１４が形成された基材１３’が、拡径部１４と、周壁部１３ｂの高さが低くなった新たな基材１３Ａとに分割される。ここで、新たに得られた基材１３Ａの周壁部１３ｂの底部１３ａからの高さｈ２は、前記した基材１３の周壁部１３ｂの高さｈ１よりも、切断した拡径部１４の高さｈａ（図３の（ａ）参照）の分だけ低くなっている（ｈ１＞ｈ２）。
【００１８】
実施の形態では、周壁部１３ｂの一端（端部１３ｂ１）側が、全周に亘って径方向外側に曲げられて拡径部１４が形成されており、拡径部１４が形成された有底円筒形状の基材１３’では、周壁部１３ｂの拡径部１４側（基点１３ｂ２側）の剛性強度が、拡径部１４により高められている。
そのため、周壁部１３ｂを拡径部１４の基点１３ｂ２で切断する際に、切断時に作用する応力で周壁部１３ｂの拡径部１４側が変形することが好適に防止されると共に、拡径部１４と周壁部１３ｂとが、底部１３ａに対して水平な水平線Ｚを境に分断できるようになっている。
【００１９】
また、周壁部１３ｂの拡径部１４側の剛性強度が、拡径部１４により高められていることにより、新たな基材１３Ａの周壁部１３ｂを軸方向から見たときの形状が、拡径部１４が形成される前の基材１３の周壁部１３ｂと同じ円形となるようになっている。
【００２０】
ここで、拡径部１４の底部１３ａに対する傾きθは、周壁部１３ｂの剛性強度を高めることができる傾きであれば良く、実施の形態では、大凡４５°になるように設定されている。
【００２１】
図４は、拡径部１４からクラッチ板１６の作成までを説明する図である。なお、図４における（ａ）から（ｃ）でも、各部材（拡径部１４、板状部材１５、クラッチ板１６）の平面図の下側に、各部材の断面図（Ａ−Ａ断面図）であって、これらの厚みを強調したものを併記している。
【００２２】
ステップＳ５（図１参照）では、ステップＳ４において得られた拡径部１４のコイニングにより、軸方向から見てリング状の板状部材１５を作成する。
ここで、前記したステップＳ４により得られる拡径部１４では、リング状の基部１４０の内周１４０ａ側と外周１４０ｂ側とが、拡径部１４の中心線Ｘの軸方向でオフセットしており、図４の（ａ）の場合には、外周１４０ｂ側のほうが、内周側１４０ａよりも上側に位置した形状を成している。そのため、このステップＳ５におけるコイニングでは、拡径部１４の基部１４０における外周１４０ｂ側が、図中矢印ｆで示す方向に曲げられて、最終的にリング状の板状部材１５が形成される。
【００２３】
実施の形態では、拡径部１４の中心線Ｘに対する基部１４０の傾きθ１が大凡９０°となるまで、リング状の基部１４０を変形させて、リング状の板状部材１５を形成しており、基部１４０が、コイニングの際に中心線Ｘの軸方向に大きく圧縮されないようにしている。
そのため、板状部材１５におけるリング状の基部１５０の径方向の幅Ｗ２は、拡径部１４におけるリング状の基部１４０の径方向の幅ｈａよりも僅かに大きい幅になるが、基部１５０の内周１５０ａおよび外周１５０ｂの軸方向から見た形状は、拡径部１４の内周１４０ａおよび外周１４０ｂの軸方向から見た形状から大きく変形することなく、略円形に保たれるようになっている。
【００２４】
ステップＳ６では、リング状の板状部材１５のプレス打ち抜きにより、リング状の基部１６０の内周に歯部１６１が形成されたクラッチ板１６が作成される。この際に、板状部材１５の内周１５０ａ側と外周１５０ｂ側の僅かな部分１５ａ、１５ｂが、残材１７として廃棄されることになる。
ここで、図４の（ｂ）に示す基部１５０では、基部１５０の内周１５０ａにおける歯部１６１が形成される範囲を符号１５ａを用いて示しており、最終的に形成される歯部１６１の形状の図示は省略している。
【００２５】
ここで、前記したステップ４では、拡径部１４の他に、周壁部１３ｂの高さが低くなった新たな有底円筒形状の基材１３Ａが得られる。
この基材１３Ａは、ステップＳ７において、周壁部１３ｂの高さが、新たに拡径部１４を形成することができる高さであるか否か、すなわちフレア加工が可能な高さであるか否かが確認される。
【００２６】
そして、フレア加工が可能な高さである場合には、新たな基材１３Ａに対してフレア加工が行われて、フレア加工により形成された拡径部１４から、新たなクラッチ板１６が形成されることになる。
よって、新たな基材における周壁部１３ｂの高さが、フレア加工が可能な高さである間は、フレア加工（図１：Ｓ３）と分割（図１：Ｓ４）が繰り返し実行されるので、フレア加工の繰り返し回数に応じて決まる所定枚数のクラッチ板１６が、最初の金属板１０から作成されることになる。
【００２７】
図５は、最初に形成された有底円筒形状の基材１３から、フレア加工（図１：Ｓ３）と分割（図１：Ｓ４）が実行される毎に得られる新たな基材１３Ａ・・・１３Ｘを説明する図である。
【００２８】
ここで、実施の形態にかかるクラッチ板１６の製造方法では、フレア加工（図１：Ｓ３）と分割（図１：Ｓ４）が実行される毎に、周壁部１３ｂの高さが前よりも低くなった有底円筒形状の基材１３Ａ・・・１３Ｘが得られることになる。
【００２９】
そのため、フレア加工（図１：Ｓ３）と分割（図１：Ｓ４）が複数回行われると、新たに得られる有底筒状部材の周壁部１３ｂの高さが、フレア加工を施すことのできない高さｈｘに達することになる（図５の（ｄ）参照）。
かかる場合、フレア加工を施すことができない高さｈｘとなった周壁部１３ｂを有する基材１３Ｘは、廃棄されることになる（図１：Ｓ７）。
【００３０】
ここで、実施の形態では、有底円筒形状の基材１３の周壁部１３ｂの高さを低くしながら、クラッチ板１６が作成されるようになっているが、周壁部１３ｂの高さが低くなっても、周壁部１３ｂの下端側の剛性が底部１３ａにより保持されるようになっている。
そのため、周壁部１３ｂの高さが、フレア加工を施すことができない高さｈｘとなる直前の基材１３Ｘ−１では、周壁部１３ｂの高さｈｘ−１が低いにもかかわらず、周壁部１３ｂの剛性強度が底部１３ａにより確保されている。
よって、かかる基材１３Ｘ−１に対してフレア加工を行っても、周壁部１３ｂや拡径部１４の形状が大きく崩れることがないようにされている。また、フレア加工に続く分割時に、周壁部１３ｂにカッタなどの応力が作用しても、周壁部１３ｂから分離される拡径部１４の形状が大きく崩れることがないようにされている。
【００３１】
前記した実施の形態では、一枚の矩形形状の金属板１０からクラッチ板１６を製造する場合を例に挙げて説明をしたが、円筒状の周壁部１３ｂのみからなる基材を用意して、この円筒状の周壁部１３ｂのみからなる基材からクラッチ板１６を製造しても良い。
また、一枚の矩形形状の金属板１０ではなく、一枚の円形の金属板（板状部材１１）を用意して、この板状部材１１からクラッチ板１６を製造するようにしても良い。
【００３２】
以上の通り、実施の形態では、筒状の周壁部１３ｂを有する基材１３において、周壁部１３ｂの長手方向の一端（端部１３ｂ１）側に、当該端部１３ｂ１に向かうにつれて拡径する拡径部１４を形成する拡径部形成工程（図１：Ｓ３）と、
拡径部１４が形成された基材１３’を、拡径部１４と、拡径部１４が除かれた新たな基材１３Ａとに分割する分割工程（図１：Ｓ４）と、
分割工程で得られた拡径部１４のコイニングにより、リング状の板状部材１５を作成するコイニング工程（図１：Ｓ５）と、
リング状の板状部材１５の打ち抜きにより、内周に歯部１６１を備えるリング状のクラッチ板１６を得る打ち抜き工程（図１：Ｓ６）と、を備え、
分割工程で得られた新たな基材の周壁部１３ｂの長手方向の長さが、拡径部形成工程において、拡径部１４を形成できない長さ（ｈｘ）よりも長い間は、分割工程で得られた新たな基材１３Ａ・・・１３Ｘ−１に対し、拡径部形成工程と、分割工程と、プレス工程と、打ち抜き工程とを実行して、クラッチ板１６を作成し、
分割工程で得られた新たな基材１３Ｘの周壁部１３ｂの長手方向の長さが、拡径部１４を形成できない長さ（ｈｘ）になると、当該基材１３Ｘを廃棄する構成のクラッチ板１６の製造方法とした。
【００３３】
このように構成すると、分割工程で得られる新たな基材１３の長手方向の長さが、拡径部１４を形成できない長さ（ｈｘ）よりも長い間は、新たに得られた基材１３Ａ・・・１３Ｘ−１を用いて、拡径部形成工程から打ち抜き工程までが繰り返し実行されるので、最初に用意したひとつの基材１３から、複数のクラッチ板１６を得ることができる。
そして、最初に用意した基材１３のうち、拡径部１４を形成できない長さ（ｈｘ）となった周壁部１３ｂが残された基材１３Ｘのみが、最終的に廃棄されることになる。よって、基材１３における廃棄される部分を少なくすることができるので、リング状のクラッチ板１６を歩留まり良く製造できる。
また、基材１３から得られるリング状の板状部材１５からリング状のクラッチ板１６が作成されるため、得られたクラッチ板１６の強度は、円弧状の部材Ｐ４を接続して製造したリング状のクラッチ板Ｋｐ’よりも高い剛性強度となる。
よって、十分な強度を備えるリング状のクラッチ板１６を、歩留まりよく製造できる。
【００３４】
特に、リング状の基部１４０の内周１４０ａ側と外周１４０ｂ側とが、中心線Ｘの軸方向でオフセットした拡径部１４のコイニングにより、外径側１４０ｂが内径側１４０ａの径方向外側に位置するまで拡径部１４を変形させてリング状の板状部材１５を形成する構成とした。
リング状に接続した線材などをプレスしてリング状の板状部材を作製する場合、得られるリング状の板状部材の内周および外周の形状をコントロールすることが困難であるため、クラッチ板の打ち抜きに必要な径方向の幅を有するリング状の板状部材を安定して作成することが難しかった。
上記のように構成すると、コイニングの際に、拡径部１４の基部１４０が中心線Ｘの軸方向に大きく圧縮されないので、得られる板状部材１５の基部１５０の内周１５０ａおよび外周１５０ｂの軸方向から見た形状が、拡径部１４の内周１４０ａおよび外周１４０ｂの軸方向から見た形状から大きく変形することなく略円形に保たれるようになる。
よって、得られる板状部材１５の基部１５０の幅Ｗ２は、拡径部１４の基部１４０の幅ｈａから大きく変化しないので、クラッチ板１６の打ち抜きに必要な径方向の幅を有するリング状の板状部材１５を安定して得ることができる。
【００３５】
筒状の周壁部１３ｂを有する基材は、周壁部１３ｂの他端側が底部１３ａにより封止された有底円筒形状の基材１３であり、
拡径部形成工程の前に、円形の板状部材１１の絞りにより有底円筒形状の基材１３を形成する絞り工程を備える構成のクラッチ板の製造方法とした。
【００３６】
実施の形態にかかるクラッチ板１６の製造方法では、新たな基材１３が得られる毎に、周壁部１３ｂの高さが低くなる。
基材１３が、筒状の周壁部１３ｂのみから構成される場合には、周壁部１３ｂの高さが低くなるに従って基材１３の剛性強度が低下するので、周壁部１３ｂの長さが拡径部１４を形成可能な長さであっても、基材１３から得られる拡径部１４や板状部材１５の形状にバラツキが生じる虞がある。
基材１３が、周壁部１３ｂの他端側が底部１３ａにより封止された有底円筒形状の基材であると、周壁部１３ｂの高さが低くなっても、周壁部１３ｂの剛性強度が、底部１３ａにより確保されるので、基材１３から得られる拡径部１４や板状部材１５の形状のバラツキを抑えることができる。
これにより、周壁部１３ｂが拡径部１４を形成できない長さとなるまで、基材をクラッチ板１６の作成に用いることができるので、基材１３における廃棄される部分を少なくすることができ、リング状のクラッチ板１６を歩留まり良く製造できる。
【００３７】
絞り工程の前に、矩形形状の金属板１０の打ち抜きにより、円形の板状部材１１を得る円形打ち抜き工程をさらに備える構成のクラッチ板の製造方法とした。
【００３８】
基材１３がリング状の周壁部１３ｂのみから構成される場合には、基材１３における最終的に廃棄される部分を最小に抑えることができるが、リング状の周壁部１３ｂのみからなる基材１３は、金属板１０に比べて調達コストが高くなってしまう。
矩形形状の金属板１０の打ち抜きにより円形の板状部材１１を作成し、この板状部材１１の絞りにより、有底円筒形状の基材１３を作成すると、金属板１０における板状部材１１の周り（残材１２）は、クラッチ板１６の作成に用いられずに廃棄されることになる。
しかし、金属板１０の調達コストは、廃棄される残材１２や、新たに加わる円形打ち抜き工程と絞り工程のコストを加味しても、リング状の周壁部１３ｂのみからなる基材の調達コストよりも易くなるので、全体としてよりより安価に、クラッチ板１６を作成することができる。
【００３９】
ここで、分割工程では、周壁部１３ｂにおける拡径部１４の基点１３ｂ２（周壁部１３ｂにおける折れ曲がりの基点）を、基材１３の底部１３ａに対して水平な水平線Ｚ（図３（ｂ）参照）に沿って切断する構成とした。
【００４０】
拡径部１４が形成された有底円筒形状の基材１３’では、周壁部１３ｂの拡径部１４側（拡径部１４の基点１３ｂ２側）の剛性強度が、拡径部１４により高められている。
そのため、周壁部１３ｂにおける拡径部１４の基点１３ｂ２で、周壁部１３ｂを切断することで、周壁部１３ｂの拡径部１４側が、切断時に作用する応力により変形することを好適に防止できる。
これにより、新たに得られる基材１３Ａ・・・１３Ｘにおいて、当該基材１３Ａ・・・の周壁部１３ｂを軸方向から見たときの形状が、拡径部１４が形成される前の基材１３の周壁部１３ｂと同じ形状（円形）となる。
よって、新たに得られる基材１３Ａ・・・１３Ｘ−１から作成される拡径部１４、リング状の板状部材１５の軸方向から見た形状が、最初の基材１３から作成される拡径部１４、リング状の板状部材１５と略同じ形状で形成される。よって、ひとつの基材１３から得られる拡径部１４や板状部材１５の形状のバラツキが少ないので、最終的に得られるクラッチ板１６を歩留まり良く作成できる。
【００４１】
なお、前記した実施の形態では、内周側に歯部１６１を有するクラッチ板１６の場合を例に挙げて説明をしたが、前記した製造方法は、外周側に歯部を有するクラッチ板や、内周側と外周側に歯部を有するクラッチ板の製造にも好適に適用可能である。
【００４２】
さらに、前記した実施の形態では、分割工程で得られた拡径部１４のコイニングにより、リング状の板状部材１５を作成する場合を例示したが、プレスにより、リング状の板状部材１５を作成するようにしても良い。
かかる場合、リング状の基部１４０が中心線Ｘの軸方向に大きく圧縮されない圧力でプレスを行うことで、コイニングの場合と同様に、最終的に得られる板状部材１５の形状のバラツキを少なくできる。
【符号の説明】
【００４３】
１０    金属板
１１    板状部材
１２    残材
１２ａ  開口
１３    基材
１３ｂ１  端部
１３ｂ２  基点
１３、１３Ａ、・・・、１３Ｘ  基材
１３ａ  底部
１３ｂ  周壁部
１４    拡径部
１４０  基部
１４０ａ  内周
１４０ｂ  外周
１５    板状部材
１５０  基部
１５０ａ  内周
１５０ｂ  外周
１６    クラッチ板
１６０  基部
１６１  歯部
１７    残材
Ｋｐ    クラッチ板
Ｋｐ’  クラッチ板
Ｐ１    金属板
Ｘ      中心線
Ｚ      水平線
【図１】
2014018802.tif 000003
【図２】
2014018802.tif 000004
【図３】
2014018802.tif 000005
【図４】
2014018802.tif 000006
【図５】
2014018802.tif 000007
【図６】
2014018802.tif 000008