(57)【要約】【課題】電着塗装条件と被塗装物の特定部位の塗膜厚みとの関係を、試験体を用いて予測する方法を提供する。【解決手段】本発明方法は、条件（Ａ）で被塗装物の電着塗装を行い、条件（Ａ）において被塗装物の電位測定部位に印加される電位の経時変化と特定部位の塗膜厚みを測定する第１の工程、得られた電位測定部位に印加される電位の経時変化を試験体に印加し、試験体の塗膜厚みを測定する第２の工程、第１の工程で得られた特定部位の塗膜厚みと第２の工程で得られた試験体の塗膜厚みに基いて、試験体の塗膜厚みと特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する第３の工程、条件（Ｂ）で試験体を電着塗装して塗膜厚みを測定する第４の工程、第４の工程で測定された試験体の塗膜厚みと、第３の工程で得られた相関とに基いて、条件（Ｂ）で被塗装物を電着塗装したときに形成される特定部位の塗膜厚みを予測する第５の工程を含む。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
被塗装物の電着塗装条件と、被塗装物の特定部位の塗膜厚みとの関係を予測する方法であって、
変更前の電着塗装条件（Ａ）で前記被塗装物の電着塗装を行い、前記電着塗装条件（Ａ）において前記被塗装物の電位測定部位に印加される電位の経時変化を測定すると共に、前記特定部位の塗膜厚みを測定する第１の工程、
前記第１の工程で得られた、前記電位測定部位に印加される電位の経時変化を、前記被塗装物を模した試験体に印加し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第２の工程、
前記第１の工程で得られた前記特定部位の塗膜厚みと前記第２の工程で得られた前記試験体の塗膜厚みとに基いて、前記試験体の塗膜厚みと前記特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する第３の工程、
前記電着塗装条件（Ａ）と異なる電着塗装条件（Ｂ）で前記試験体を電着塗装し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第４の工程、及び、
前記第４の工程で測定された前記試験体の塗膜厚みと、前記第３の工程で得られた前記相関とに基いて、前記電着塗装条件（Ｂ）で前記被塗装物を電着塗装したときに形成される前記特定部位の塗膜厚みを予測する第５の工程、
を含む、電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項２】
前記電着塗装条件は、第１の条件要素（ａ）と第２の条件要素（ｂ）とを含む複数種類の条件要素からなっており、
前記第４の工程において、前記電着塗装条件（Ｂ）は、前記電着塗装条件（Ａ）のうち前記第１の条件要素（ａ）を条件要素値（ａ1）から条件要素値（ａ2）に変更し、前記第２の条件要素（ｂ）を前記電着塗装条件（Ａ）のときと同一又は異なる条件要素値（ｂ1）とし、その他の条件要素を前記電着塗装条件（Ａ）と同一としたものであり、
前記第５の工程の後に、更に第６の工程、第７の工程、及び第８の工程を含んでおり、
前記第６の工程は、前記電着塗装条件（Ｂ）のうち前記第２の条件要素（ｂ）のみを条件要素値（ｂ1）から条件要素値（ｂ2）に変更してなる電着塗装条件（Ｃ）において、前記試験体を電着塗装し、前記試験体の塗膜厚みを測定する工程であり、
前記第７の工程は、前記第６の工程で測定された前記試験体の塗膜厚みと、前記第３の工程で得られた前記相関とに基いて、前記電着塗装条件（Ｃ）で前記被塗装物を電着塗装したときに形成される前記特定部位の塗膜厚みを予測する工程であり、
前記第８の工程は、前記第５の工程の前記条件要素値（ｂ1）及び前記予測された被塗装物の塗膜厚み（ｄ1）よりなる第１のデータ群（ｂ1，ｄ1）と、前記第７の工程の前記条件要素値（ｂ2）及び前記予測された被塗装物の塗膜厚み（ｄ2）よりなる第２のデータ群（ｂ2、ｄ2）とに基いて、前記第１の条件要素（ａ）を前記条件要素値（ａ2）に変更したときに前記特定部位を所望の塗膜厚み（ｄ3）とするために必要な前記条件要素（ｂ）の条件要素値（ｂ3）を予測する工程である、
請求項１に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項３】
前記電着塗装条件は、第１の条件要素（ａ）と第２の条件要素（ｂ）とを含む複数種類の条件要素からなっており、
前記第１の条件要素（ａ）及び前記第２の条件要素（ｂ）が、それぞれ、電着塗装用の電源の電位、電着塗装時間、及び電着塗装温度のいずれか１種である請求項１又は２に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項４】
前記試験体が、複数枚のテストパネルで構成されるボックス法で用いる試験体である請求項１〜３のいずれか１項に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項５】
前記試験体が、パイプ法で用いる試験体である請求項１〜３のいずれか１項に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項６】
前記電着塗装時において、電着槽内の電着塗料の一部を抜き出すと共に新たな電着塗料を前記電着槽内に供給する請求項１〜５のいずれか１項に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
【請求項７】
請求項１〜６いずれか１項に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する、被塗装物への電着塗膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電着塗装における塗装条件を変更したときの、電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法と、当該予測方法に基づく被塗装物への電着塗膜の形成方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
被塗装物に塗装を行う方法の一つとして、電着塗装方法が用いられている。
被塗装物の材料や電着塗装条件の一部を変更する場合にあっては、実際の製造ラインで実際の被塗装物を用いた試験を行い、他の電着塗装条件を適切なものに再設定することがある。しかしながら、被塗装物が自動車の車体のようなものである場合、実際の被塗装物及び製造ラインを用いた試験には多くの時間及び費用を要するという問題がある。
当該問題を解決する方法として、試験片を用いることが公知である。
【０００３】
例えば、特許文献１には、試験片を用いた電着塗装厚みの予測方法が記載されている。特許文献１では、試験片により予め電着塗装時の印加電圧の経時変化と塗膜量との関係を求めておくことにより、実際の被塗装物に対する電着塗装時の印加電圧における塗膜量（塗膜厚み）を予測する。具体的には、試験片に対して電着塗装を行い、一定電圧における電流密度の経時変化を測定し、複数の印加電圧における電流密度と経時変化と、を求め、次いで［電流密度／印加電圧］に対する［電圧・時間積分値］との関係を求め、更に［単位面積当たりのクーロン量］と［塗膜量］との関係を求め、次に［電流密度／印加電圧］に［電圧・時間積分値］を乗じた値と［単位面積当たりのクーロン量］との相関に基づき、［電流密度／印加電圧］に［電圧・時間積分値］を乗じた値と［塗膜量］との関係を求め、この関係より印加電圧の経時変化と塗膜厚みとの関係を求める。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−０１３２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、電着塗装性の予測や塗装量（塗装厚み）の予測の過程において、試験片を用いた電着塗装結果と実際の被塗装物を用いた電着塗装結果との相関関係の検討が行われていないため、試験片を用いた予測が精度に欠けるおそれがあるという問題がある。
すなわち、特許文献１では、試験片を用いた塗装厚みの予測の過程において、実際の被塗装物（自動車車体等）の電着塗装結果が一切用いられていない。このため、特許文献１の予測方法は、過去に実際の被塗装物（自動車車体等）の電着塗装を全く行った実績がない場合においては有効な方法であるといえる。しかしながら、実際の製造ラインを用いて複雑な形状を有する実際の被塗装物（自動車車体等）の電着塗装を行った実績がある状況においては、試験片と実際の被塗装物（自動車車体等）との電着塗装結果の相関関係を測定することなく、試験片を用いた予測をそのまま被塗装物（自動車車体等）に適用すると、予測精度に欠けるおそれがあるため、適切な予測方法とはいえない。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、変更後の電着塗装条件と実際の被塗装物（自動車車体等）における特定部位の塗膜厚みとの関係を、試験体を用いて好適に予測する方法と、当該予測方法に基づく被塗装物への電着塗膜の形成方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、変更前の電着塗装条件における被塗装物（自動車車体等）の特定部位の塗膜厚みと試験体の塗膜厚みとの相関関係を測定し、この相関関係に関する結果と、変更後の電着塗装条件における試験体の塗膜厚みの測定結果とに基いて、変更後の電着塗装条件と実際の被塗装物（自動車車体等）における特定部位の塗膜厚みとの関係を予測することにより、その目的を達成し得ることを見出した。
本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、以下の［１］及び［２］を提供するものである。
［１］被塗装物の電着塗装条件と、被塗装物の特定部位の塗膜厚みとの関係を予測する方法であって、変更前の電着塗装条件（Ａ）で前記被塗装物の電着塗装を行い、前記電着塗装条件（Ａ）において前記被塗装物の電位測定部位に印加される電位の経時変化を測定すると共に、前記特定部位の塗膜厚みを測定する第１の工程、前記第１の工程で得られた、前記電位測定部位に印加される電位の経時変化を、前記被塗装物を模した試験体に印加し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第２の工程、前記第１の工程で得られた前記特定部位の塗膜厚みと前記第２の工程で得られた前記試験体の塗膜厚みとに基いて、前記試験体の塗膜厚みと前記特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する第３の工程、前記電着塗装条件（Ａ）と異なる電着塗装条件（Ｂ）で前記試験体を電着塗装し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第４の工程、及び、前記第４の工程で測定された前記試験体の塗膜厚みと、前記第３の工程で得られた前記相関とに基いて、前記電着塗装条件（Ｂ）で前記被塗装物を電着塗装したときに形成される前記特定部位の塗膜厚みを予測する第５の工程、を含む、電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法。
［２］上記［１］に記載の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する、被塗装物への電着塗膜の形成方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、電着塗装条件の変更前における実際の被塗装物（自動車車体等）の電着塗装結果を活用することにより、変更後の電着塗装条件と実際の被塗装物（自動車車体等）における特定部位の塗膜厚みとの関係を、試験体を用いて正確に予測することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（ａ）は自動車ボディの電着塗装方法の一例を説明する模式図であり、（ｂ）は（ａ）の自動車ボディを省略した模式図である。
【図２】被塗装物（自動車ボディ）の電位測定部位における電位の経時変化を説明する模式的なグラフである。
【図３】ボックス法に使用するボックスの一例を示す斜視図である。
【図４】ボックス法の一例を説明する模式断面図である。
【図５】パイプ法の一例を説明する模式断面図である。
【図６】第１の実施の形態に係る予測方法において、第３の工程で作成した金属材料の表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの塗膜厚みと表面Ａからの距離との関係を示すグラフである。
【図７】第１の実施の形態に係る予測方法において、第５の工程で作成した金属材料の表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの塗膜厚みと表面Ａからの距離との関係を示すグラフである。
【図８】第２の実施の形態に係る予測方法において、図１の直流電源７の電圧と、被塗装物（自動車ボディ）８の電位測定部位に加わる電圧との関係を説明するグラフである。
【図９】第２の実施の形態に係る予測方法において、直流電源の電圧と試験体の特定部位相当位置の塗膜厚みとの関係を示すグラフである。
【図１０】第２の実施に係る予測方法の変形例において図１の直流電源７の電圧と、被塗装物（自動車ボディ）８の電位測定部位に加わる電圧との関係を説明するグラフである。
【図１１】第２の実施の形態に係る予測方法において、図１の直流電源７の電圧と、被塗装物（自動車ボディ）８の電位測定部位に加わる電圧との関係を説明するグラフである。
【図１２】第３の実施の形態に係る予測方法において、電着塗装時間と試験体の特定部位相当位置の塗膜厚みとの関係を示すグラフである。
【図１３】（ａ）は、実施例において、第１の工程における電位測定部位の電圧の経時変化を示すグラフであり、（ｂ）は（ａ）をトレースしたグラフである。
【図１４】実施例において、ボックス−電極間の電圧の経時変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法は、被塗装物の電着塗装条件と、被塗装物の特定部位の塗膜厚みとの関係を予測する方法であって、変更前の電着塗装条件（Ａ）で前記被塗装物の電着塗装を行い、前記電着塗装条件（Ａ）において前記被塗装物の電位測定部位に印加される電位の経時変化を測定すると共に、前記特定部位の塗膜厚みを測定する第１の工程、前記第１の工程で得られた、前記電位測定部位に印加される電位の経時変化を、前記被塗装物を模した試験体に印加し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第２の工程、前記第１の工程で得られた前記特定部位の塗膜厚みと前記第２の工程で得られた前記試験体の塗膜厚みとに基いて、前記試験体の塗膜厚みと前記特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する第３の工程、前記電着塗装条件（Ａ）と異なる電着塗装条件（Ｂ）で前記試験体を電着塗装し、前記試験体の塗膜厚みを測定する第４の工程、及び、前記第４の工程で測定された前記試験体の塗膜厚みと、前記第３の工程で得られた前記相関とに基いて、前記電着塗装条件（Ｂ）で前記被塗装物を電着塗装したときに形成される前記特定部位の塗膜厚みを予測する第５の工程、を含むものである。
【００１２】
本発明によると、同一の電着塗装条件で現実の被塗装物の塗膜厚みと試験体の塗膜厚みを実測して両者の相関を導出し（上記第１〜第３の工程）、この相関に基づいて、変更後の電着塗装条件で形成される被塗装物の塗膜厚みの予測を行っているため、当該相関を導出することなく予測を行う特許文献１と比べて、予測がより信頼性の高いものとなる。なお、現実の被塗装物の塗膜厚みの実測は、変更前の電着塗装条件（Ａ）（すなわち、現在運転中の電着塗装条件）で行えばよいため、実測にかかる手間及びコストは少なくてすむ。
【００１３】
［第１の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法］
次に、被塗装物が自動車ボディの場合を例にして、本発明の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法を説明する。
先ず、本実施の形態の概略を説明し、次いで、本実施の形態の各工程について詳細に説明する。
【００１４】
＜概略＞
本実施の形態の概略は以下のとおりである。なお、図１（ａ）は自動車ボディの電着塗装方法の一例を説明する模式図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の自動車ボディを省略した模式図である。
先ず、図１のような電着塗装ラインにおいて、現状の電着塗装条件（Ａ）で電着塗装したときにおける、自動車ボディの特定部位の塗膜厚みを測定する。
次いで、同一の電着塗装条件（Ａ）で試験体を用いて電着塗装を行い、試験体の各箇所の塗膜厚みを測定する。そして、試験体のうち上記特定部位の塗膜厚みと同一になると想定される箇所を、試験体中の特定部位相当位置とする。
その後、異なる電着塗装条件（Ｂ）で試験体を電着塗装し、試験体中の当該特定部位相当位置における塗膜厚みを測定（詳しくは測定値に基いて算出）する。
この測定値（詳しくは算出値）が、図１のような電着塗装ラインにおいて電着塗装条件（A）から電着塗装条件（Ｂ）に変更した場合における、自動車ボディの特定部位の塗膜厚みの予測値となる。
次に、本実施の形態を詳細に説明する。
【００１５】
＜第１の工程＞
先ず、自動車ボディの電着塗装方法の一例を説明し、次いで第１の工程について説明する。
≪自動車ボディの電着塗装方法≫
図１は、自動車ボディの電着塗装方法の一例を説明する模式図である。電着槽１内に電着塗料２が入っており、この電着槽１の底板部に、循環配管３が接続されている。この電着槽１の上方を通過するようにして、自動車ボディ８を吊り下げて移動させるためのコンベア４が配設されており、このコンベア４には自動車ボディ８に電流を流すための通電板５が設置されている。また、このコンベア４の電着槽１よりも下流側に、電着塗装後の自動車ボディ８を水洗するための水洗水ライン６が設置されている。電着槽１内の底板近傍に設置されたパイプ状の底部電極１１と側部電極１２と通電板５とが、第１の直流電源７を介して接続されている。また、電着槽１内の側部に設置されたパイプ状の側部電極１２（図１（ｂ）参照）が、図示しない第２の直流電源を介して通電板５と接続されている。なお、電着槽１に隣接して、この電着槽１からオーバーフローする電着塗料２を受け入れるオーバーフロー槽１３が設置されている。
このように構成された電着塗装ラインにおいて、コンベア４に自動車ボディ８を吊り下げ、自動車ボディ８を図１の右側から左側に移動させて電着塗料２内に浸漬させる。また、直流電源７及び第２の直流電源をＯＮとし、電着槽１内の底部電極１１及び側部電極１２と通電板５との間に電位を印加する。このようにして、自動車ボディ８の電着塗装を行う。この電着塗装後の自動車ボディ８は、水洗水ライン６によって水洗された後、次の工程に搬送される。
【００１６】
≪第１の工程の説明≫
第１の工程では、変更前（現状）の電着塗装条件（Ａ）で被塗装物（自動車ボディ）の電着塗装を行い、この電着塗装条件（Ａ）において被塗装物（自動車ボディ）の電位測定部位に印加される電位の経時変化を測定すると共に、上記特定部位の塗膜厚みを測定する。
【００１７】
図２は、この電位の経時変化を説明する模式的なグラフである。この図２中の点線Ｉは、電着槽１内の電極と通電板５との間に直流電源７を用いて一定電圧を印加した場合における、電位測定部位の電位の測定値の一例である。なお、この点線Ｉにおいては、その通電時間の前半において、電圧が一度Ｖ字状に減少しているが、これは通電板５が２分割されていることに起因するものである。すなわち、図１の通電板５は、コンベア４の進行方向に複数に分割されていることがある。たとえば２分割されている場合、この図２の点線Ｉのように、通電板の間隙において自動車ボディの電位測定部位における電圧がＶ字状に変動することがある。
このようにして電着塗装した後、水洗水ライン６によって水洗し、更に所定温度で所定時間にて焼き付けした後、特定部位の塗膜厚みを測定する。
【００１８】
なお、「電着塗装条件」としては、この特定部位に印加される電位の経時変化（すなわち、電位及び電着塗装時間）の他に、電着塗装温度、塗料の種類等の各種条件要素が挙げられる。
【００１９】
被塗装物（自動車ボディ）の「特定部位」としては、自動車ボディのうち電着塗装の塗膜厚みが小さい箇所が好ましい。すなわち、上記の自動車ボディの電着塗装方法（図１）によって電着塗装を行う場合、電着塗膜の塗膜厚みが、被塗装物（自動車ボディ）の場所により異なるものとなる。そして、電着塗装条件（Ａ）を変更するに際しては、この電着塗膜の塗膜厚みが小さい箇所においても、電着塗膜による防錆等の効果を発現させるために必要な最低の塗膜厚み以上となるように変更する必要があるため、自動車ボディのうち電着塗装の塗膜厚みが小さい箇所を「特定部位」とし、電位の経時変化及び塗膜厚みを測定することが好ましい。この「特定部位」とは、好ましくは自動車ボディの内板であり、より好ましくはロッカーパネル内においてロッカーパネルの開口部より最も遠い位置である。この「特定部位」は１箇所でもよく、２箇所以上の複数箇所でもよい。上記に規定する電着塗装条件の変動に伴い最も塗膜厚みが小さくなる部位の塗膜厚みは変動するが、同時に他の部位の塗膜厚みも変動する。このためなるべく多くの自動車ボディ上の「特定部位」において電位の経時変化及び塗膜厚みを測定することが好ましい。「特定部位」の点数を増やすことで消費される電着塗料固形分の変動を精度良く予想することも可能となる。
【００２０】
また、被塗装物（自動車ボディ）の「電位測定部位」としては、上記の「特定部位」における電位変化を測定する観点からは「特定部位」と同一箇所であることが望ましいが、上記の「特定部位」の電位変化測定は一般に困難であり、また、電位の測定装置の設置により誤差が生じるおそれから、電位の測定端子の設置の容易性の観点からは、「特定部位」とは異なる部位であることが好ましく、自動車ボディのうち、より電極（カチオン電着塗装の場合は陽極）から近い部位がより好ましい。このように「電位測定部位」と「特定部位」とが異なっていても、「電位測定部位」における電位変化と「特定部位」における電位変化との間には相関関係があるため、第１〜第４の工程を経て、電着塗装条件と塗膜厚みとの関係を予測することが可能である。この「電位測定部位」とは、好ましくは自動車ボディの外板であり、より好ましくは一般的に電極からの距離が最も近いドアーである。
【００２１】
この電位測定部位に印加される電圧の経時変化の測定には特に制限はないが、専用のプローブを用いるのが一般的である。このプローブを自動車ボディ８の電位測定部位に設置した状態で、自動車ボディ８を電着塗料２内に浸漬して電着塗装を行い、電圧の経時変化の測定を行う。
【００２２】
＜第２の工程＞
第２の工程では、第１の工程で得られた、上記電位測定部位に印加される電位の経時変化（図２の点線Ｉ又は後述する実線ＩＩ）を、被塗装物（自動車ボディ）を模した試験体に印加し、試験体の塗膜厚みを測定する。
ここで、試験体に電位を印加するに際しては、図２中の点線Ｉの測定値をそのまま印加してもよいが、図２中の実線ＩＩのように、点線Ｉの測定値を簡略化してなる電位の経時変化を印加してもよい。
この試験体を用いた電着塗装方法には特に制限はないが、次のボックス法及びパイプ法が好適に適用される。
【００２３】
≪ボックス法≫
ボックス法は、塗料の付きまわり性を評価する方法として公知である。図３はボックス法に使用するボックスの一例を説明する斜視図であり、図４はボックス法の一例を説明する模式断面図である。
４枚の板状の金属材料２１，２２，２３，２４を順番に所定間隔（例えば、２０ｍｍ間隔）で平行に配置し、両側面下部及び底面を布粘着テープ等の絶縁体で密閉したボックス２０を調製する。金属材料２４を除く金属材料２１、２２、２３には、下部に直径８ｍｍの貫通穴２５を設ける。なお、図４において、符号Ａ、Ｂは金属材料２１の表面及び裏面であり、符号Ｃ、Ｄは金属材料２２の表面及び裏面であり、符号Ｅ、Ｆは金属材料２３の表面及び裏面であり、符号Ｇ、Ｈは金属材料２４の表面及び裏面である。
このボックス２０を、電着塗料で満たした電着塗装容器３０内に浸漬する。この場合、各貫通穴２５のみから電着塗料がボックス２０の内部に浸入する。
マグネチックスターラー（図示略）で電着塗料を撹拌しながら、各金属材料２１〜２４を電気的に接続し、金属材料２１との距離が所定距離（例えば、１５０ｍｍ）となるように金属材料２２とは反対側に対極３１を配置する。各金属材料２１〜２４と対極３１の一方を陰極とし、他方陽極として電圧を印加し、電着塗装を行う。塗装は、上記電着塗装条件（Ａ）かつ上記電位の経時変化にて行う。
塗装後の各金属材料２１〜２４を、上記第１の工程と同様の条件で水洗及び焼き付けした後、金属材料２１〜２４の表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの塗膜厚みを測定する。
なお、ここでは４枚の金属材料２１〜２４を用いた４枚ボックス法を説明したが、これに制限されるものではなく、５枚以上あるいは２〜３枚の金属材料を用いてもよい。
【００２４】
≪パイプ法≫
パイプ法も、塗料の付きまわり性を評価する方法として公知である。図５はパイプ法の一例を説明する模式断面図である。
マグネチックスターラー４１上に設置したステンレスビーカー４２（内径１００ｍｍ、高さ３５０ｍｍ）の内部に電着塗料４３を高さ３００ｍｍのところまで入れ、１５ｍｍ×４００ｍｍ×０．７ｍｍのテストピース４４を、内径１７．５ｍｍ×３８０ｍｍのステンレス製パイプ４５に下端を一致させて挿入し、電着塗料４３中に３００ｍｍ垂直に浸漬させ、マグネチックスターラー回転子４６を回転させて電着塗料を撹拌しながらステンレスビーカー４２を対極として電着塗装を行う。塗装は、上記電着塗装条件（Ａ）かつ上記電位の経時変化にて行う。
塗装後のテストピース４４を、上記第１の工程と同様の条件で水洗及び焼き付けした後、テストピース４４の下端から0ｍｍの箇所を表面A、下端から１００ｍｍの箇所を表面Ｃ、下端から２００ｍｍの箇所を表面Ｅ、および下端から３００ｍｍの箇所を表面Ｇとして、テストピース４４の表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの塗膜厚みを測定する。
なお、上記寸法は一例であり、これに限定されるものではない。
【００２５】
＜第３の工程＞
第３の工程では、第１の工程で得られた被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みと、上記の第２の工程で得られた上記試験体（ボックス、パイプ等）の塗膜厚みとに基いて、上記試験体の塗膜厚みと上記特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する。
以下に、前述のボックス法を行った場合とパイプ法を行った場合について、相関の特定方法の好適例を具体的に説明する。なお、以下の説明において、第１の工程で測定された被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みをｄ1とする。
【００２６】
≪ボックス法≫
（被塗装物の特定部位がボックス２０のどの位置に相当するかの特定）
ボックス法では、ボックス２０を被塗装物（自動車ボディ）に模しているが、本実施の形態では更に次の手順により、この被塗装物（自動車ボディ）の特定部位が、このボックス２０内のどの位置に相当するのかまでを特定する。
第２の工程により、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇに形成された塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGは測定されている。また、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの表面Ａからの距離ｙA，ｙC，ｙE，ｙGも、金属材料２１〜２４同士の間隔（例えば、２０ｍｍ）から簡単に算出できる。
そこで、塗膜厚みをｘ軸とし、表面Ａからの距離をｙ軸とするグラフ中に、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇにおける（塗膜厚み、表面Ａからの距離）の値をプロットすると、図６のグラフのとおりとなる。
【００２７】
（１）  ケース１
仮に、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇにおける塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGと、特定部位の塗膜厚みｄ1との間に、以下の関係があったとする。
ｄA＞ｄC＞ｄE＞ｄ1＞ｄG
この場合、図６における点Ｅと点Ｇとを結ぶ直線ＩＩＩを引く。次いで、この直線上においてｘ軸の値（すなわち、塗膜厚み）がｄ1となる点Ｘをプロットし、この点Ｘにおけるｙ軸の値ｙ1を求める。
このｙ1の位置が、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位に相当する。すなわち、このボックス２０の表面Ａからボックス内部に距離ｙ1だけ離隔した位置（表面Ｅと表面Ｇとの間の位置）に更なる金属材料を設置したと仮想すると、この仮想金属材料に形成される塗膜厚みは、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位に形成された塗膜厚みｄ1と同一値になると想定することができる。そこで、このボックス２０の表面Ａから距離ｙ1だけ離隔した位置を、ボックス２０の特定部位相当位置ｙ1とする。
【００２８】
（２）  ケース２
仮に、上記塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGと、特定部位の塗膜厚みｄ1との間に、以下の関係があったとする。
ｄA＞ｄC＞ｄE＞ｄG＞ｄ1
この場合も、ケース１と同様にして直線ＩＩＩを用い、特定部位相当位置ｙ1を求める。
【００２９】
（３）  ケース３
仮に、上記塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGと、特定部位の塗膜厚みｄ1との間に、以下の関係があったとする。
ｄA＞ｄC＞ｄ1＞ｄE＞ｄG
この場合にあっては、図６の直線ＩＩＩに代えて、点Ｅと点Ｃとを通る直線を引き、この直線を利用して、ケース１と同様にして特定部位相当位置ｙ1を求める。
また、以下の関係があったときは、点Ｃと点Ａとを通る直線を引けばよい。
ｄA＞ｄ1＞ｄC＞ｄE＞ｄG
【００３０】
（４）  ケース４
ケース１〜３では、グラフを作図して特定部位相当位置ｙ1を求めたが、上記直線の方程式を求め、計算により特定部位相当位置ｙ1を求めてもよい。
例えば、図６の直線ＩＩＩの方程式は、以下のようにして算出することができる。
先ず、直線ＩＩＩを、
ｙ＝ａｘ＋ｂ      （１）
とする。この直線ＩＩＩ上に点Ｅ（ｄE，ｙE）及び点Ｇ（ｄG，ｙG）が存在することから、この式中のａ、ｂは以下のとおり計算される。
ａ＝（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）
ｂ＝ｙE−（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）・ｄE
よって、直線Ｉは、以下のとおり表わせる。
ｙ＝（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）・ｘ＋ｙE−（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）・ｄE
この式において、ｘ＝ｄ1（第１の工程で求めた自動車ボディの特定部位における塗膜厚みの測定値）を代入したときのｙの値が、ボックス２０の特定部位相当位置ｙ1の値となる。
ｙ1＝（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）・ｄ1＋ｙE−（ｙE−ｙG）／（ｄE−ｄG）・ｄE  （２）
ここで、この式（２）の右辺を構成する総ての値は測定値であるため、ｙ1の値は具体的な数値として算出される。
【００３１】
（５）  ケース５
なお、図６において、点Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇを通る曲線の方程式を最小二乗法等により算出し、ｘ＝ｄ1を代入してｙの値を算出することにより、特定部位相当位置ｙ1を求めてもよい。
【００３２】
≪パイプ法≫
（被塗装物の特定部位がテストピース４４のどの位置に相当するかの特定）
パイプ法では、テストピース４４を被塗装物（自動車ボディ）に模しているが、本実施の形態では更に次の手順により、この被塗装物（自動車ボディ）の特定部位が、このテストピース４４上のどの位置に相当するのかまでを特定する。
第２の工程により、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇに形成された塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGは測定されている。また、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの表面Ａからの距離ｙA，ｙC，ｙE，ｙGは、あらかじめ定められている。
そこで、塗膜厚みをｘ軸とし、表面Ａからの距離をｙ軸とするグラフ中に、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇにおける（塗膜厚み、表面Ａからの距離）の値をプロットすると、ボックス法の場合と同様に、図６のグラフのとおりとなる。
以下はボックス法の場合と同様にして、テストピース４４の特定部位相当位置ｙ1の値を求めることができる。
【００３３】
＜第４の工程＞
第４の工程では、上記電着塗装条件（Ａ）とは異なる電着塗装条件（Ｂ）で上記試験体を電着塗装し、上記試験体の塗膜厚みを測定する。
この電着塗装は、上記第２の工程で用いたものと同様の試験体を用いて行うことが好ましい。例えば、第２の工程を４枚ボックス法で行った場合には、第４の工程でも、同一形状及び同一材料の４枚ボックスを用いて測定することが好ましい。
【００３４】
＜第５の工程＞
第５の工程では、第４の工程で測定された試験体の塗膜厚みと、第３の工程で得られた、試験体の塗膜厚みと特定部位の塗膜厚みとの相関とに基いて、電着塗装条件（Ｂ）で被塗装物（自動車ボディ）を電着塗装したときに形成される特定部位の塗膜厚みを予測する。
次に、ボックス法による場合とパイプ法による場合の例を説明する。
【００３５】
≪ボックス法≫
上記第４の工程により、電着塗装条件（Ｂ）で電着塗装したときの金属材料２１，２２，２３，２４の各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇに形成された塗膜厚みｄA’，ｄC’，ｄE’，ｄG’は測定されている。また、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの表面Ａからの距離ｙA，ｙC，ｙE，ｙGも、既知である。
そこで、塗膜厚みをｘ軸とし、表面Ａからの距離をｙ軸とするグラフ中に、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇにおける（塗膜厚み、表面Ａからの距離）の値をプロットすると、図７のグラフのとおりとなる。
【００３６】
（１）  ケース１
上記の第３の工程において、図６のように、上記塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGと、特定部位の塗膜厚みｄ1との間に、以下の関係があったとする。
ｄA＞ｄC＞ｄE＞ｄ1＞ｄG
この場合、図７においても、点Ｅと点Ｇとを結ぶ直線ＩＩＩ’を引く。次いで、この直線ＩＩＩ’上において、ｙ軸の値がボックス２０の特定部位相当位置ｙ1となる点Ｘ’をプロットし、この点Ｘ’におけるｘ軸の値ｄ1’を求める。
このｄ1’の値が、電着塗装条件（Ｂ）で被塗装物（自動車ボディ）を電着塗装したと想定したときにおける、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みの予測値ｄ1’である。
【００３７】
（２）  その他のケース
上記の第３の工程において、上記塗膜厚みｄA，ｄC，ｄE，ｄGと、特定部位の塗膜厚みｄ1との間に、以下のいずれかの関係があったときにあっても、ケース１と同様の要領で直線ＩＩＩ’を引き特定部位相当位置ｙ1を用いて被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みの予測値ｄ1’を求めればよい。
ｄA＞ｄC＞ｄE＞ｄG＞ｄ1
ｄA＞ｄC＞ｄ1＞ｄE＞ｄG
ｄA＞ｄ1＞ｄC＞ｄE＞ｄG
また、上記ケースでは、図７のグラフを作図して予測値ｄ1’を求めたが、直線ＩＩＩ’等の方程式を求めて予測値ｄ1’を算出してもよい。
さらに、図７のグラフの点Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇを通る曲線の方程式を最小二乗法等で求め、ｙ＝ｙ1を代入してこの曲線の方程式のｘの値を求め、このｘの値を予測値ｄ1’としてもよい。
【００３８】
≪パイプ法≫
上記第４の工程により、金属材料２１，２２，２３，２４の各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇに形成された塗膜厚みｄA’，ｄC’，ｄE’，ｄG’は測定されている。また、各表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇの表面Ａからの距離ｙA，ｙC，ｙE，ｙGも、既知である。
そこで、塗膜厚みをｘ軸とし、表面Ａからの距離をｙ軸とするグラフ中に、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇにおける（塗膜厚み、表面Ａからの距離）の値をプロットすると、図７のグラフのとおりとなる。
以下はボックス法の場合と同様にして、テストピース４４の特定部位相当位置ｙ1の値を求めることができる。
【００３９】
［第２の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法］
本実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法において、上記電着塗装条件は、第１の条件要素（ａ）と第２の条件要素（ｂ）とを含む複数種類の条件要素からなっており、上記の第４の工程において、上記電着塗装条件（Ｂ）は、上記電着塗装条件（Ａ）のうち上記第１の条件要素（ａ）を条件要素値（ａ1）から条件要素値（ａ2）に変更し、上記第２の条件要素（ｂ）を上記電着塗装条件（Ａ）のときと同一又は異なる条件要素値（ｂ1）とし、その他の条件要素を上記電着塗装条件（Ａ）と同一としたものである。本実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法は、上記の第５の工程の後に、更に第６の工程、第７の工程、及び第８の工程を含んでおり、上記の第６の工程は、上記電着塗装条件（Ｂ）のうち上記第２の条件要素（ｂ）のみを条件要素値（ｂ1）から条件要素値（ｂ2）に変更してなる電着塗装条件（Ｃ）において、上記試験体を電着塗装し、上記試験体の塗膜厚みを測定する工程であり、上記の第７の工程は、上記の第６の工程で測定された上記試験体の塗膜厚みと、上記の第３の工程で得られた上記相関とに基いて、上記電着塗装条件（Ｃ）で上記被塗装物を電着塗装したときに形成される上記特定部位の塗膜厚みを予測する工程であり、上記の第８の工程は、上記の第５の工程の上記条件要素値（ｂ1）及び上記予測された被塗装物の塗膜厚み（ｄ1）よりなる第１のデータ群（ｂ1，ｄ1）と、上記の第７の工程の上記条件要素値（ｂ2）及び上記予測された被塗装物の塗膜厚み（ｄ2）よりなる第２のデータ群（ｂ2、ｄ2）とに基いて、上記第１の条件要素（ａ）を上記条件要素値（ａ2）に変更したときに上記特定部位を所望の塗膜厚み（ｄ3）とするために必要な上記条件要素（ｂ）の条件要素値（ｂ3）を予測する工程であるものである。
以下に、当該予測方法について詳細に説明する。
【００４０】
＜本実施の形態における目標（塗装時間を短縮したときの電圧の特定）＞
図１のような電着塗装ラインにおいて、製造時間の短縮等の目的のために、電着塗装時間を現状よりも短縮する運転変更を行うことがある。しかしながら、単に電着塗装時間を短縮しただけでは塗装が不十分となり、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みが防錆等に必要な最低の塗膜厚み未満となってしまうことがある。このため、例えば図１の直流電源７の出力を増加することが必要となる。
本実施の形態は、電着塗装時間を短縮した場合において、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みを必要最低の塗膜厚み以上とするためには、直流電源７の出力をどの程度増加させる必要があるかを特定するものである。
以下に、先ず本実施の形態の概要を説明し、次いで各工程について詳細に説明する。
【００４１】
＜本実施の形態の概要＞
先ず第１の実施の形態と同様にして、試験体（ボックス法のボックス、パイプ法のパイプ等）のどの箇所の塗膜厚みが被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みと一致するのか（すなわち、試験体中の特定部位相当位置）を特定する。
次いで、（電着塗装時間、直流電源の電圧）が（Ｔ2、Ｖ11）であると想定した電着塗装条件（Ｂ）で試験体を用いた実験を行い、特定部位相当位置の塗膜厚みｄ11を測定し、第１のデータ群Ｂ（Ｖ11、ｄ11）を求める。
また、（電着塗装時間、直流電源の電圧）が（Ｔ2、Ｖ12）であると想定した電着塗装条件（Ｃ）で試験体を用いた実験を行い、特定部位相当位置の塗膜厚みｄ12を測定し、第２のデータ群Ｃ（Ｖ12、ｄ12）を求める。
そして、図９のグラフのとおり、これら第１，２のデータ群Ｂ，Ｃをプロットしてこれらを通る直線ＩＶを引き、この直線ＩＶ上であって縦軸がｄminであるときの横軸の値ＶEを求める。
この値ＶEが、電着塗装時間をＴ2に短縮した場合において、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の必要最低塗膜厚みｄminとするために必要と予測される直流電源の電圧ＶEを意味する。
以下に、本実施の形態を詳細に説明する。
【００４２】
＜第１の工程＞
図８は、図１の直流電源７の電圧と、被塗装物（自動車ボディ）８の特定部位に加わる電圧との関係を説明するグラフである。
第１の工程では、第１の実施の形態と同様にして、変更前（現状）の電着塗装条件（Ａ）で被塗装物（自動車ボディ）の電着塗装を行い、この電着塗装条件（Ａ）において被塗装物（自動車ボディ）の電位測定部位に印加される電位の経時変化を測定すると共に（図８（ｂ）の点線（Ａ））、上記特定部位の塗膜厚みを測定する。
【００４３】
＜第２の工程＞
第１の実施の形態と同様にして、第１の工程で得られた電位の経時変化（図８（ｂ）の点線（Ａ））を、被塗装物（自動車ボディ）を模した試験体に印加することにより、この試験体に対して電着塗装条件（Ａ）で電着塗装を行い、試験体の塗膜厚みを測定する。
【００４４】
＜第３の工程＞
第１の実施の形態と同様にして、第１の工程で得られた特定部位の塗膜厚みと、上記の第２の工程で得られた上記試験体の塗膜厚みとに基いて、上記試験体の塗膜厚みと上記特定部位の塗膜厚みとの相関を特定する。
【００４５】
＜第４の工程＞
本工程では、第１の条件要素（ａ）（電着塗装時間）を変更したこと以外は上記電着塗装条件（Ａ）と同一の電着塗装条件（Ｂ）で、上記試験体を電着塗装し、上記試験体の塗膜厚みを測定する。
すなわち、図１において、コンベア４のスピードを増加することにより、自動車ボディ８の電着塗装時間をＴ1秒からＴ2秒に短縮すると想定する。この場合、図１の自動車ボディ８の特定部位に加わる電圧の経時変化は、図８（ｂ）の折れ線（Ｂ）に示すように、図８（ｂ）の点線（Ａ）（電着塗装時間Ｔ1の場合における特定部位の電圧の実測値）を横軸方向にＴ2／Ｔ1倍したものになると想定される。本工程では、この図８（ｂ）の折れ線（Ｂ）の電圧を試験体に印加して電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定する。
【００４６】
＜第５の工程＞
第１の実施の形態と同様にして、第５の工程では、第４の工程で測定された試験体の塗膜厚みと、第３の工程で得られた相関とに基いて、電着塗装条件（Ｂ）（すなわち、電着塗装時間：Ｔ2、直流電源８の電圧の想定値：Ｖ11）で被塗装物（自動車ボディ）を電着塗装したときに形成される特定部位の塗膜厚みｄ11を予測する。
【００４７】
＜第６の工程＞
第６の工程では、図８（ａ）のとおり、上記電着塗装条件（Ｂ）のうち上記第２の条件要素（ｂ）（直流電源の電圧）のみを条件要素値（ｂ1＝電圧Ｖ11）から条件要素値（ｂ2＝電圧Ｖ12）に変更してなる電着塗装条件（Ｃ）において、試験体を電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定する。
なお、このように直流電源７の電圧をＶ12／Ｖ11倍にした場合、自動車ボディ８の電位測定部位に加わる電圧も、図８（ｂ）の折れ線（Ｂ）を縦軸方向にＶ12／Ｖ11倍にしてなる折れ線（Ｃ）のようになると想定される。よって、本工程では実際には、この折れ線（Ｃ）の電圧を試験体に印加して電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定することになる。
【００４８】
＜第７の工程＞
本工程では、第６の工程で測定された上記試験体の塗膜厚みと、上記の第３の工程で得られた上記相関とに基いて、上記電着塗装条件（Ｃ）（すなわち、電着塗装時間：Ｔ2、直流電源８の電圧の想定値：Ｖ12）で上記被塗装物を電着塗装したときに形成される上記特定部位の塗膜厚みｄ12を予測する。
【００４９】
＜第８の工程＞
上記第５の工程により、上記条件要素値（ｂ1＝直流電源の電圧Ｖ11）及び被塗装物の特定部位の予測塗膜厚み（ｄ1＝ｄ11）よりなる第１のデータ群Ｂ（ｂ1，ｄ1）（すなわち、（Ｖ11、ｄ11））が求められる。
また、上記第７の工程により、上記条件要素値（ｂ2＝直流電源の電圧Ｖ12）及び被塗装物の特定部位の予測塗膜厚み（ｄ2＝ｄ12）よりなる第２のデータ群Ｃ（ｂ2，ｄ2）（すなわち、（Ｖ12、ｄ12））が求められる。
これら第１のデータ群Ｂ及び第２のデータ群Ｃをグラフに示すと図９のとおりとなる。
次いで、図９のグラフにおいて、これら２つのデータ群を通る直線IＶを引き、この直線IＶ上であってｙ軸の値が被塗装物の特定部位の必要最低塗膜厚みｄmin（＝ｄ3）となるときの横軸の値ＶEを求める。
このＶEが、電着塗装時間をＴ2に短縮した場合であっても特定部位の必要最低塗膜厚みｄmin（＝ｄ3）を確保するために必要な直流電源の電圧（予測値）を意味する。
【００５０】
［第２の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法の変形例］
第２の実施の形態では、図８のとおり、第４の工程において、電着塗装時間のみを変更し、直流電源の電圧を変更しなかったが、図１０のように、第４の工程において、電着塗装時間と直流電源の電圧の両方を変更してもよい。この場合にも、第２の実施の形態と同様の操作を行うことにより、電着塗装時間をＴ2に短縮した場合であっても特定部位の必要最低塗膜厚みｄmin（＝ｄ3）を確保するために必要な直流電源の電圧ＶEを予測することができる。
【００５１】
［第３の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法（電圧を増加したときの通電時間の特定）］
図１のような電着塗装ラインにおいて、直流電源７のグレードアップ等に伴い、直流電源７の電圧を所定値まで増加できることになったとする。この場合、電着塗装時間の短縮が可能となる。本実施の形態は、被塗装物（自動車ボディ）の特定部位の塗膜厚みを必要最低厚み以上に確保しつつ、電着塗装時間をどの程度まで短縮し得るかを特定するものである。
以下に、各工程について詳細に説明する。
【００５２】
＜第１〜第３の工程＞
第２の実施の形態と同様の操作を行う。
【００５３】
＜第４の工程＞
本工程では、第１の条件要素（ａ）（直流電源の電圧）を変更すると共に、第２の条件要素（ｂ）（電着塗装時間）を変更し、その他の条件要素を上記電着塗装条件（Ａ）と同一とした電着塗装条件（Ｂ）で、上記試験体を電着塗装し、上記試験体の塗膜厚みを測定する。
すなわち、図１において、コンベア４のスピードを増加することにより、自動車ボディ８の電着塗装時間をＴ1秒からＴ21秒に短縮（Ｔ21／Ｔ1倍に変倍）すると共に、直流電源の電圧をＶ21からＶ22に増加（Ｖ22／Ｖ21倍に変倍）すると想定する。この場合、図１の自動車ボディ８の電位測定部位に加わる電圧の経時変化は、図１１（ｂ）の折れ線（Ｂ）に示すように、図１１（ｂ）の点線（Ａ）（電着塗装時間Ｔ1かつ直流電源の電圧Ｖ21の場合における電位測定部位の電圧の実測値）を横軸方向にＴ21／Ｔ1倍すると共に縦軸方向にＶ22／Ｖ21倍したものになると想定される。本工程では、この図１１（ｂ）の折れ線（Ｂ）の電圧を試験体に印加して電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定する。
【００５４】
＜第５の工程＞
第１の実施の形態と同様にして、第５の工程では、第４の工程で測定された試験体の塗膜厚みと、第３の工程で得られた相関とに基いて、電着塗装条件（Ｂ）（すなわち、電着塗装時間：Ｔ21、直流電源８の電圧の想定値：Ｖ22）で被塗装物（自動車ボディ）を電着塗装したときに形成される特定部位の塗膜厚みｄ21を予測する。
【００５５】
＜第６の工程＞
第６の工程では、図１１のとおり、上記電着塗装条件（Ｂ）のうち上記第２の条件要素（ｂ）（電着塗装時間）のみを条件要素値（ｂ1＝電着塗装時間Ｔ21）から条件要素値（ｂ2＝電着塗装時間Ｔ22）に変更してなる電着塗装条件（Ｃ）において、試験体を電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定する。
なお、このように電着塗装時間をＴ22／Ｔ21倍にした場合、自動車ボディ８の電位測定部位の電圧の経時変化も、図１１（ｂ）の折れ線（Ｂ）を横軸方向にＴ22／Ｔ21倍にしてなる折れ線（Ｃ）のようになると想定される。よって、本工程では実際には、この折れ線（Ｃ）の電圧を試験体に印加して電着塗装し、試験体の塗膜厚みを測定することになる。
【００５６】
＜第７の工程＞
本工程では、第６の工程で測定された上記試験体の塗膜厚みと、上記の第３の工程で得られた上記相関とに基いて、上記電着塗装条件（Ｃ）（すなわち、電着塗装時間：Ｔ22、直流電源８の電圧の想定値：Ｖ22）で上記被塗装物を電着塗装したときに形成される上記特定部位の塗膜厚みｄ22を予測する。
【００５７】
＜第８の工程＞
上記第５の工程により、上記条件要素値（ｂ1＝電着塗装時間Ｔ21）及び被塗装物の特定部位の予測塗膜厚み（ｄ1＝ｄ21）よりなる第１のデータ群Ｂ（ｂ1，ｄ1）（すなわち、（Ｔ21、ｄ21））が求められる。
また、上記第７の工程により、上記条件要素値（ｂ2＝電着塗装時間Ｔ22）及び被塗装物の特定部位の予測塗膜厚み（ｄ2＝ｄ22）よりなる第２のデータ群Ｃ（ｂ2，ｄ2）（すなわち、（Ｔ22、ｄ22））が求められる。
これら第１のデータ群Ｂ及び第２のデータ群Ｃをグラフに示すと図１２のとおりとなる。
次いで、図１２のグラフにおいて、これら２つのデータ群を通る直線Ｖを引き、この直線Ｖ上であってｙ軸の値が被塗装物の特定部位の必要最低塗膜厚みｄmin（＝ｄ3）となるときの横軸の値ＴEを求める。
このＴEが、変更前（現状）の電着塗装条件（Ａ）から直流電源の電圧をＶ22に増加した場合であっても特定部位の必要最低塗膜厚みｄmin（＝ｄ3）を確保するために必要な電着塗装時間（予測値）を意味する。
【００５８】
［その他の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法］
第１及び第２の実施の形態では、第１の条件要素（ａ）及び第２の条件要素（ｂ）を、以下のとおりとした。
第１の実施の形態
（ａ）：電着塗装時間、（ｂ）：電着塗装用の電源の電位
第２の実施の形態
（ａ）：電着塗装用の電源の電位、（ｂ）：電着塗装時間
しかしながら、これに制限されるものではなく、以下のとおりとしてもよい。
（ａ）：電着塗装温度、（ｂ）：電着塗装用の電源の電位
（ａ）：電着塗装温度、（ｂ）：電着塗装時間
（ａ）：電着塗装用の電源の電位、（ｂ）：電着塗装温度
（ａ）：電着塗装時間、（ｂ）：電着塗装温度
【００５９】
また、図１において、電着槽１内の電着塗料２は、循環配管３により撹拌されている。また、この電着槽１内の電着塗料２は自動車ボディ８上で電着塗膜となり、また、一部は自動車ボディ８に付着して系外に排出されるなどのため、電着槽１内の電着塗料の濃度は変化するものであり、電着槽１内の電着塗料の濃度調整のために、電着塗料組成物を図１外の位置から補給したり、電着槽１内の電着塗料２の一部を限外ろ過して抜き出したりすることがある。
そこで、この現実の被塗装物（自動車ボディ）の電着塗装条件に近づけるために、上記ボックス法やパイプ法において、槽内から抜き出した電着塗料を用いてもよい。
【００６０】
［被塗装物への電着塗膜の形成方法］
本発明に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法は、上記の電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し（被塗装物の電着塗装条件の決定工程）、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する（電着塗膜の形成工程）方法である。
本発明に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法によると、被塗装物の特定部位を所望の塗膜厚みに塗装することができる。
次に、本発明に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法の具体例について説明するが、本発明は下記の具体例に限定されるものではない。
【００６１】
＜第１の実施の形態に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法＞
本実施の形態では、前述の第１の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。
【００６２】
≪被塗装物の電着塗装条件の決定工程≫
本工程では、前述の第１の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定する。例えば、次の第１の手順により又は第１の手順及び第２の手順により、被塗装物の電着塗装条件を好適に決定することができる。
【００６３】
（１）第１の手順
先ず、前述した第１の実施の形態に係る形成方法における、第１の工程〜第５の工程を実施して、図７に示すグラフを作成する。前述のとおり、図７中、特定部位相当位置ｙ1は、ボックス２０やテストピース４４のような試験体における、被塗装物の特定部位相当位置であり、予測値ｄ1’は、第４の工程で用いた電着塗装条件（Ｂ）にて被塗装物を電着塗装したと想定したときにおける、被塗装物の特定部位の塗膜厚みの予測値である。この予測値ｄ1’が、被塗装物の特定部位の目標塗膜厚みと同一である場合には、当該電着塗装条件（Ｂ）を、被塗装物の電着塗装条件として決定する。
【００６４】
（２）第２の手順
第１の手順で求められた予測値ｄ1’が、被塗装物の特定部位の目標塗膜厚みと異なる場合には、電着塗装条件（Ｂ）を先程とは異なる条件にしたこと以外は第１の手順と同様にして、第４の工程及び第５の工程を実施して、再度図７に示すグラフを作成し、再度予測値ｄ1’を求める。
このように、電着塗装条件（Ｂ）を代えて第４の工程及び第５の工程を実施して予測値ｄ1’を求める操作を、当該予測値ｄ1’が被塗装物の特定部位の目標塗膜厚みと一致するまで繰り返す。
そして、当該予測値ｄ1’が被塗装物の特定部位の目標塗膜厚みと一致したときの電着塗装条件（Ｂ）を、被塗装物の電着塗装条件として決定する。
【００６５】
≪電着塗膜の形成工程≫
本工程では、上記の「被塗装物の電着塗装条件の決定工程」で決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。これにより、被塗装物の電着塗膜を目標塗膜厚みにすることができる。
【００６６】
＜第２の実施の形態に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法＞
本実施の形態では、前述の第２の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。
【００６７】
≪被塗装物の電着塗装条件の決定工程≫
前述した第２の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法により、次のことが判明している。すなわち、現状の電着塗装条件において、電着塗装時間をＴ1からＴ2に変更した場合、直流電圧の電圧をＶ11からＶEに変更すれば、被塗装物の特定部位の塗膜厚みを必要最低塗膜厚みｄminにすることができることが判明している。
よって、現状の電着塗装条件において、（電着塗装時間、直流電圧）を（Ｔ2、ＶE）に変更した電着塗装条件を、被塗装物の電着塗装条件として決定する。
【００６８】
≪電着塗膜の形成工程≫
本工程では、上記の「被塗装物の電着塗装条件の決定工程」で決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。これにより、被塗装物の電着塗膜を目標塗膜厚みにすることができる。
【００６９】
＜第３の実施の形態に係る被塗装物への電着塗膜の形成方法＞
本実施の形態では、前述の第３の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法による測定結果に基づいて、被塗装物の電着塗装条件を決定し、この決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。
【００７０】
≪被塗装物の電着塗装条件の決定工程≫
前述した第３の実施の形態に係る電着塗装条件と塗膜厚みとの関係の予測方法により、次のことが判明している。すなわち、現状の電着塗装条件において、直流電圧の電圧をＶ11からＶ22に変更した場合、電着塗装時間をＴ1からＴEに変更すれば、被塗装物の特定部位の塗膜厚みを必要最低塗膜厚みｄminにすることができることが判明している。
よって、現状の電着塗装条件において、（電着塗装時間、直流電圧）を（ＴE、Ｖ22）に変更した電着塗装条件を、被塗装物の電着塗装条件として決定する。
【００７１】
≪電着塗膜の形成工程≫
本工程では、上記の「被塗装物の電着塗装条件の決定工程」で決定した被塗装物の電着塗装条件を用いて被塗装物に電着塗膜を形成する。これにより、被塗装物の電着塗膜を目標塗膜厚みにすることができる。
【実施例】
【００７２】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明する。
なお、実施例では次の５枚ボックス法を用いた。
【００７３】
［５枚ボックス法］
前述の図３及び図４の装置において、更に金属材料を１枚追加したものを用いる。
すなわち、４枚の板状の金属材料２１，２２，２３，２４を所定間隔（２０ｍｍ間隔）で平行に配置し、更にもう１枚の板状の金属材料を金属材料２４から所定間隔（２０ｍｍ）離して平行に配置し、両側面下部及び底面を布粘着テープ等の絶縁体で密閉したボックスを調製する。金属材料２１、２２、２３、２４には、下部に直径８ｍｍの貫通穴２５を設ける。
このボックスを、電着塗料で満たした電着塗装容器３０内に浸漬する。この場合、各貫通穴２５のみから電着塗料がボックスの内部に浸入する。
マグネチックスターラーで電着塗料を撹拌しながら、各金属材料を電気的に接続し、金属材料２１との距離が所定距離（１５０ｍｍ）となるように対極３１を金属材料２２とは反対側に配置する。各金属材料を陰極、対極３１を陽極として電圧を印加し、カチオン電着塗装を行う。塗装後の各金属材料を、水洗及び焼き付け（温度：１６０℃、時間：１０分[被塗物の温度保持時間として]）した後、各金属材料の表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇ，Ｉの塗膜厚みを測定する。なお、ここで表面Ｉとは、新たに追加した金属材料の表面のことである。
【００７４】
［実施例１〜２］
電着塗装装置としては、図１に示す実際の被塗装物（自動車ボディ）の電着塗装ラインにおいて、通電板５が前半側と後半側に２分割されており、両方に専用の直流電源が設けられたものを用いる。よって、以下に直流電源の電圧を表示するときには、（前半側の電圧／後半側の電圧）のように表示することとする。
【００７５】
＜第１の工程＞
図１に示す実際の被塗装物（自動車ボディ）の電着塗装ラインにおいて、以下の電着塗装条件で自動車ボディの電着塗装を行った。
直流電源の電圧：２８５Ｖ／２９５Ｖ
塗装時間      ：４８０秒
塗装温度      ：２８．０℃
塗料          ：日本ペイント株式会社製、商品名「パワーニックス１０１０D」
この電着塗装時に、自動車ボディの電位測定部位（スライドドア外側）に表面電位計のプローブ（特注製作品）を設置した状態で電着塗装を行い、電位測定部位における電圧の経時変化を測定し（図１３（ａ））、この測定結果をトレースした（図１３（ｂ））。
電着塗装後、水洗及び焼付け（温度：１６０℃、時間：１０分[被塗物の温度保持時間として）し、特定部位（スライドドア内側）の塗膜厚みを測定した。その結果、１５．２μｍであった。
【００７６】
＜第２の工程＞
図１３（ｂ）に示す電位の経時変化を、上記５枚ボックス法における陰極と陽極との間に印加して電着塗装を行い、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇ，Ｉの塗膜厚みを測定した。その結果を表１に示す。
【００７７】
【表１】
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【００７８】
＜第３の工程＞
表１のとおり、特定部位の塗膜厚み（１５．２μｍ）は、表面Ｃの塗膜厚み（２０．３μｍ）と表面Ｅの塗膜厚み（１３，９μｍ）との間の値となっており、これら３つの塗膜厚みの関係は、以下の式のとおりとなる。
特定部位の塗膜厚み＝０．２×表面Ｃの塗膜厚み＋０．８×表面Ｅの塗膜厚み（３）
従って、電着塗装条件を変更した場合においても、自動車ボディの特定部位の塗膜厚み（予測値）と、表面Ｃの塗膜厚みと、表面Ｅの塗膜厚みとの間には、以下の式（４）の相関が成立すると想定される。
特定部位の塗膜厚み（予測値）
＝０．２×表面Ｃの塗膜厚み＋０．８×表面Ｅの塗膜厚み（４）
【００７９】
＜第４の工程＞
仮に、第１の工程において、図１の直流電源７の前半側の電圧及び後半側の電圧を、それぞれ、Ｘ倍及びＹ倍にすると、自動車ボディの電位測定部位に加わる電圧は、図１３（ｂ）において、前半側の折れ線を縦軸方向にＸ倍し、後半側の折れ線を縦軸方向にＹ倍した経時変化となると想定される。
この要領で、直流電源７の電圧を「２７０Ｖ／２８０Ｖ」（実施例１）及び「２５５Ｖ／２６５Ｖ」（実施例２）とした場合における電位測定部位に加わる電圧は、図１４のとおりとなる。
ボックスにこれらの電圧を印加して電着塗装を行い、表面Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｇ，Ｉの塗膜厚みを測定した。その結果を表２に示す。
【００８０】
＜第５の工程＞
実施例１及び実施例２における第４の工程の結果のそれぞれについて、第３の工程で得られた式（４）中に測定値（すなわち、表面Ｃの塗膜厚み、及び表面Ｅの塗膜厚み）を代入して、特定部位の塗膜厚み（予測値）を算出した。その結果を表２に示す。
＜評価＞
直流電源の電圧を「２７０Ｖ／２８０Ｖ」（実施例１）及び「２５５Ｖ／２６５Ｖ」（実施例２）としたこと以外は第１の工程と同様にして自動車ボディの電着塗装を行い、特定部位の膜厚を測定した。その結果を表２に示す。
表２に示すとおり、ボックス法を用いた特定部位の塗膜厚みの予測値は、実測した自動車ボディの特定部位の塗膜厚みと近似していた。
【００８１】
【表２】
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【符号の説明】
【００８２】
１  電着槽
２  電着塗料
３  循環配管
４  コンベア
５  通電板
６  水洗水ライン
７  直流電源
８  自動車ボディ
１１  底部電極
１２  側部電極
１３  オーバーフロー槽
２０  ボックス
２１〜２４  金属材料
２５  貫通穴
３０  電着塗装容器
３１  電極
４１  マグネチックスターラー
４２  ステンレスビーカー
４３  電着塗料
４４  テストピース
４５  パイプ
４６  マグネチックスターラー回転子
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１】
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