(57)【要約】【課題】コスト低減及び省スペース化できる多打点スポット溶接装置を提供する。【解決手段】一方のワークＷ１を位置決めする保持台１と、他方のワークＷ２を一方のワークＷ１上に位置決めセットするワークセット装置２と、両ワークをその両ワーク上の複数の溶接点Ｐの各点にて対向して所定の加圧力で接触挟持するように、保持台１とワークセット装置２の各側に設けられ、各溶接点Ｐ毎に対をなす溶接電極３ａ，３ｂと、この複数対の溶接電極のうちのワークセット装置２側に設けられた一方の溶接電極３ａに接触させ、これと対をなす他方の溶接電極３ｂとの間の両ワークＷ１，Ｗ２相互を溶接するために通電する通電用ガン４とを備える。通電用配線につき、他方の溶接電極側は溶接点数だけ必要となるが、一方の溶接電極側については通電用ガンに接続する１本で済む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方のワークを位置決め保持する保持台と、
他方のワークを保持して前記保持台上の一方のワーク上に位置決めセットするワークセット装置と、
位置決めセットされた両ワークをその両ワーク上の複数の溶接点の各点にて対向して所定の加圧力で接触挟持するように、前記保持台と前記ワークセット装置の各側に設けられ、前記複数の溶接点毎に対をなす溶接電極と、
この複数対の溶接電極のうちの前記ワークセット装置側に設けられた一方の溶接電極に接触させ、この一方の溶接電極と対をなす他方の溶接電極との間の前記両ワーク相互を溶接するために通電する通電用ガンと、
を備えることを特徴とする多打点スポット溶接装置。
【請求項２】
前記一方の溶接電極には、この一方の溶接電極に前記通電用ガンを接触させる際にその通電用ガンを案内するガイド部材が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の多打点スポット溶接装置。
【請求項３】
前記ガイド部材により前記通電用ガンが案内されたことを検知する検知部材と、
この検知部材により前記通電用ガンが検知されることにより、前記一方の溶接電極との間に所定の加圧力が付与されるように前記他方の溶接電極を駆動させるアクチュエータと、
を具備することを特徴とする請求項２に記載の多打点スポット溶接装置。
【請求項４】
前記通電用ガンを前記一方の溶接電極に順次接触させるためのロボットを具備することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１の請求項に記載の多打点スポット溶接装置。
【請求項５】
前記各溶接電極には、前記ワークの形状に合わせてそのワークへの接触を追従させるバネ機構を具備することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１の請求項に記載の多打点スポット溶接装置。
【請求項６】
重ね合わされ位置決めセットされた一対のワークを、その両ワーク上の複数の溶接点の各点にて対向して所定の加圧力で挟持するように溶接電極が対をなして配設された、その各対の溶接電極のうちの一方側の溶接電極に、
順次、通電用ガンを接触させ、その一方の溶接電極と対をなす他方の溶接電極との間の前記両ワーク相互間に順次、通電して溶接することを特徴とする多打点スポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の車両部品等の製造に際して、複数の溶接点の連続的な溶接に好適な多打点スポット溶接装置及び溶接方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術としては特許文献１に記載の溶接装置があった。
これは、上部電極と下部電極とを複数組設けて複数の溶接点に対して順次溶接するに際し、下部電極を進退駆動可能に構成すると共に、所定の進出位置で固定することのできる進退駆動手段を備えたマルチスポット溶接装置である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０５−３０５４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来技術では、複数の溶接点（位置）毎に、上部電極に対して溶接電源配線等の設備を各々設ける必要があり、設備が高価になる上に溶接点数が増加するに従って設備スペースも増大する。
【０００５】
本発明の課題は、設備コストの低減及び省スペース化が図れる多打点スポット溶接装置及方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、多打点スポット溶接装置及び溶接方法を下記各態様の構成とすることによって解決される。
各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴及びそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、１つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではなく、一部の事項のみを取り出して採用することも可能である。
【０００７】
以下の各項のうち、（１）項が請求項１に、（２）項が請求項２に、（３）項が請求項３に、（４）項が請求項４に、（５）項が請求項５に、（６）項が請求項６に、各々対応する。
【０００８】
（１）一方のワークを位置決め保持する保持台と、他方のワークを保持して前記保持台上の一方のワーク上に位置決めセットするワークセット装置と、位置決めセットされた両ワークをその両ワーク上の複数の溶接点の各点にて対向して所定の加圧力で接触挟持するように、前記保持台と前記ワークセット装置の各側に設けられ、前記複数の溶接点毎に対をなす溶接電極と、この複数対の溶接電極のうちの前記ワークセット装置側に設けられた一方の溶接電極に接触させ、この一方の溶接電極と対をなす他方の溶接電極との間の前記両ワーク相互を溶接するために通電する通電用ガンと、を備えることを特徴とする多打点スポット溶接装置。
（２）前記一方の溶接電極には、この一方の溶接電極に前記通電用ガンを接触させる際にその通電用ガンを案内するガイド部材が設けられていることを特徴とする（１）項に記載の多打点スポット溶接装置。
（３）前記ガイド部材により前記通電用ガンが案内されたことを検知する検知部材と、この検知部材により前記通電用ガンが検知されることにより、前記一方の溶接電極との間に所定の加圧力が付与されるように前記他方の溶接電極を駆動させるアクチュエータと、を具備することを特徴とする（２）項に記載の多打点スポット溶接装置。
（４）前記通電用ガンを前記一方の溶接電極に順次接触させるためのロボットを具備することを特徴とする（１）項〜（３）項のいずれか１の項に記載の多打点スポット溶接装置。
（５）前記各溶接電極には、前記ワークの形状に合わせてそのワークへの接触を追従させるバネ機構を具備することを特徴とする（１）項〜（４）項のいずれか１の項に記載の多打点スポット溶接装置。
（６）重ね合わされ位置決めセットされた一対のワークを、その両ワーク上の複数の溶接点の各点にて対向して所定の加圧力で挟持するように溶接電極が対をなして配設された、その各対の溶接電極のうちの一方側の溶接電極に、順次、通電用ガンを接触させ、その一方の溶接電極と対をなす他方の溶接電極との間の前記両ワーク相互間に順次、通電して溶接することを特徴とする多打点スポット溶接方法。
【発明の効果】
【０００９】
（１）項に記載の発明によれば、通電用の配線につき、他方の溶接電極側については溶接点の数だけ必要となるが、一方の溶接電極側については通電用ガンに接続する１本で済む。したがって、各溶接点毎に一方の溶接電極に対しても配線を必要とする従来技術に比べて設備コストの低減及び省スペース化が図れる。
（２）項に記載の発明によれば、通電用ガンを溶接電極に確実に接触させ得る。
（３）項に記載の発明によれば、溶接に用いていない下部側溶接電極への分流による溶接品質の低下のおそれを生じさせない。
（４）項に記載の発明によれば、多打点スポット溶接を効率よく行え、また全自動化も可能になる。
（５）項に記載の発明によれば、ワークの板隙発生を少なくし得る。
（６）項に記載の発明によれば、設備コストの低減及び省スペース化が図れる多打点スポット溶接方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明方法が適用された多打点スポット溶接装置の第１実施形態を溶接準備状態にて示す図である。
【図２】同上第１実施形態を溶接直前状態にて示す図である。
【図３】同上第１実施形態を溶接動作状態にて示す図である。
【図４】同上第１実施形態による溶接手順を示すフローチャートである。
【図５】本発明方法が適用された多打点スポット溶接装置の第２実施形態を溶接準備状態にて示す図である。
【図６】同上第２実施形態を溶接直前状態にて示す図である。
【図７】同上第２実施形態を溶接動作状態にて示す図である。
【図８】同上第２実施形態による溶接手順を示すフローチャートである。
【図９】溶接点が３箇所以上あるワークの一例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、各図間において、同一符号は同一又は相当部分を示す。
本発明に係る多打点スポット溶接方法は、次のような順序で多打点スポット溶接を行う方法である。
すなわち、予め、溶接する一対のワークを重ね合わせて位置決めセットすると共に、セットされた一対のワーク上の複数の溶接点の各点に各々対向して所定の加圧力で上記のセットされた一対のワークを挟持するように対をなす溶接電極を配設しておく。
そして、各対の溶接電極のうちの一方側の溶接電極に対して順次、通電用ガンを接触させ、その一方の溶接電極と対をなす他方の溶接電極との間の上記両ワーク相互間に順次、通電して溶接するスポット溶接方法である。
【００１２】
溶接を行うための重要な条件として、加圧力、通電電流、通電時間の３つがあるが、従来技術ではこれらの条件を溶接電極対のみでワークに適用していた。本発明方法では、加圧力を担当する溶接電極と、通電電流及び通電時間を担当する通電用ガンとに機能を分けた。
その結果、一対のワークの複数の溶接点の各点には溶接（通電）前に溶接に必要な所定の加圧力が対をなす溶接電極によって付与されていて、通電用ガンは一方側の溶接電極に接触させればよい。つまり、通電用ガンの一方側の溶接電極への接触の際の加圧は、溶接に必要な所定の加圧力になるように配慮する必要はない。
【００１３】
これによれば、溶接用電源装置からの配線は、他方側の溶接電極については溶接点の数だけ必要となるが、一方側の溶接電極については溶接点の数に拘わらず通電用ガンに接続する１本で済む。したがって、各溶接点毎に一方側の溶接電極に対しても配線を必要とする従来技術に比べて設備コストの低減及び省スペース化が図れる。
また、通電用ガンは単に一方側の溶接電極へ接触させるだけでよく、溶接に必要な加圧力は対をなす溶接電極によって付与するので、同加圧力を安定して付与でき、更に、通電用ガンをロボット等に持たせる場合に、ロボット等にかかる反力を小さくすることができる。
このような作用効果は、上述した本発明に係る多打点スポット溶接方法が適用された以下に述べる多打点スポット溶接装置にも共通して有する。
【００１４】
図１〜図３は、上述した本発明方法が適用された多打点スポット溶接装置の第１実施形態を示す図で、図１は溶接準備状態を、図２は溶接直前状態を、図３は溶接動作状態を、各々示す。図４は、第１実施形態における溶接手順を示すフローチャートである。
以下、図１〜図４を参照して、本発明の第１実施形態に係る多打点スポット溶接装置を説明する。
図１〜図３に示すように本発明装置の第１実施形態は、保持台１、ワークセット装置２、２組の一対の溶接電極３，３、通電用ガン４及び溶接用電源装置５を備えてなる。
【００１５】
上記保持台１は、載置されたワーク（被溶接物）Ｗの一方、ここでは下ワークＷ１を位置決め保持する台である。
ワークセット装置２は、ワークＷの他方、ここでは上ワークＷ２を保持し、上記保持台１上の下ワークＷ１上に位置決めセットする装置である。図示例では、主として磁石２ａ及び枠体２ｂによって鋼板からなる上ワークＷ２を吸着、保持する。
図示を省略しているが、保持台１には下ワークＷ１の位置決め用の凸部が、下ワークＷ１には位置決め用の穴が、各々適宜数設けられている。また、ワークセット装置２には上ワークＷ２の位置決め用の凸部が、上ワークＷ２には位置決め用の穴が、各々適宜数設けられている。そして、保持台１の位置決め用の凸部に下ワークＷ１の位置決め用の穴を通し、ワークセット装置２の位置決め用の凸部に上ワークＷ２の位置決め用の穴を通すことにより、下ワークＷ１及び上ワークＷ２が各々位置決めされる。
【００１６】
一対の溶接電極３，３（上部側溶接電極３ａ及び下部側溶接電極３ｂ）は、位置決めセットされた上，下ワークＷ２，Ｗ１をその上，下ワークＷ２，Ｗ１上の各溶接点Ｐにて対向して所定の加圧力で挟持可能に、保持台１とワークセット装置２の各側に設けられ、各溶接点Ｐ毎に対をなしている。
各溶接電極３ａ，３ｂに、上，下ワークＷ２，Ｗ１の形状に合わせてその上，下ワークＷ２，Ｗ１への接触を追従させるバネ機構を設けてもよい。このバネ機構によれば、上，下ワークＷ２，Ｗ１の板隙発生を少なくし得る。
ワークセット装置２側の溶接電極（上部側溶接電極）３ａには、この上部側溶接電極３ａに通電用ガン４を接触させる際にその通電用ガン４を案内するためのガイド部材３ｃが設けられている。ガイド部材３ｃは、例えば上部側溶接電極３ａと同軸状の円筒形に形成されてその上部側溶接電極３ａの後端側に固定され、通電用ガン４が挿脱自在に構成されている。
保持台１側の溶接電極（下部側溶接電極）３ｂには冷却水が循環されて冷却可能である。
【００１７】
通電用ガン４は、上記複数対の溶接電極３ａ，３ｂのうちのワークセット装置２側の溶接電極（上部側溶接電極）３ａに接触させ、この上部側溶接電極３ａと対をなす下部側溶接電極３ｂとの間の上，下ワークＷ２，Ｗ１相互を溶接するために通電する通電用具である。この通電用ガン４は、加圧力検知器４ａ、起動スイッチ４ｂ及び通電用電極４ｃを備える。
溶接用電源装置５は、溶接用電源回路５ａ及びトランス５ｂを備えてなり、各上部側，下部側溶接電極３ａ，３ｂ相互間に溶接用電源（電流）を供給するための電源装置である。
この溶接用電源装置５と各下部側溶接電極３ｂとの間には各々配線６ａが施される。また、溶接用電源装置５と通電用ガン４との間には配線６ｂが施される。図示するように、配線６ａは下部側溶接電極３ｂの数に応じた本数を要するが、配線６ｂは下部側溶接電極３ｂの数の多少に拘わらず１本である。
なお、通電用ガン４及び溶接用電源装置５間は溶接制御のための通信が可能である。
【００１８】
次に、上述第１実施形態を用いた溶接の手順につき図４を参照して説明する。
まずステップ４０１では、下ワークＷ１を保持台１に位置決め保持する。これにより、下ワークＷ２は下部側溶接電極３ｂに接触する。
ステップ４０２では、ワークセット装置２の主に磁石２ａ及び枠体２ｂによって上ワークＷ２を保持し、同ワークセット装置２を、軸部２ｃを支点として図１中の矢印イに示すように回動下降させ、保持台１上の下ワークＷ１上に上ワークＷ２を位置決めセット（クランプ）する。このクランプによって、上，下ワークＷ２，Ｗ１間にはそれらの溶接に必要な加圧力が付与される。
ステップ４０３では、通電用ガン４をガイド部材３ｃで案内させながら上部側溶接電極３ａに接触させる（図２中の矢印ロ参照）。この通電用ガン４の上部側溶接電極３ａへの接触は、作業者が行ってもよいし、ロボット、例えば６軸多関節ロボットにより通電用ガン４を移動させて行ってもよい。ロボットにより通電用ガン４を移動させて行えば、溶接を効率よく行え、また全自動化も可能になる。
【００１９】
ステップ４０４では、通電用ガン４が上部側溶接電極３ａに正常に接触しているか否かを判定する。この判定は、通電用ガン４に設けられた加圧力検知器４ａによって行う。加圧力検知器４ａが一定値以上の加圧力を検知すれば、通電用ガン４が上部側溶接電極３ａに正常に接触していると判定する。ここで判定するのは接触の正否であるので、上記一定値は僅かな値である（後述する第２実施形態において与えられる溶接に必要な上，下ワークＷ２，Ｗ１間の加圧力の値に比べて著しく小さい）。ステップ４０４は、その判定結果がＹＥＳになるまで繰り返される。
ステップ４０５では、ステップ４０４の判定結果ＹＥＳを受けて起動スイッチ４ｂのＯＮ動作の判定をする。ステップ４０５は、その判定結果がＹＥＳになるまで繰り返される。
【００２０】
ステップ４０６では、溶接用電源装置５から上部側，下部側溶接電極３ａ，３ｂを経て上，下ワークＷ２，Ｗ１間（溶接点Ｐ）に溶接電源を供給する。すなわち、上，下ワークＷ２，Ｗ１間（溶接点Ｐ）に溶接電流を通電し、その溶接点Ｐを点溶接する（図３参照）。
ステップ４０７では、通電用ガン４を上部側溶接電極３ａから離脱させる。この通電用ガン４の上部側溶接電極３ａからの離脱は、ステップ４０３を作業者が行った場合には作業者が行い、ロボットが行った場合にはそのロボットが行う。
ステップ４０８では、上，下ワークＷ２，Ｗ１上の全ての溶接点Ｐ（図１〜図３に示す第１実施形態では左右２箇所）につき、ステップ４０３〜４０７を順次繰り返し、溶接を完了する。
【００２１】
上述した第１実施形態では、ワークセット装置２によって上，下ワークＷ２，Ｗ１間にそれらの溶接に必要な加圧力を付与する一対の溶接電極３ａ，３ｂを、上，下ワークＷ２，Ｗ１上の各溶接点Ｐに配置する。そして、その各一対の溶接電極３ａ，３ｂのうちの一方の、ここでは下部側溶接電極３ｂの各々に溶接用電源装置５の一方の出力端子からの配線を繋ぐ。
溶接用電源装置５の他方の出力端子からの配線は通電用ガン４のみに繋ぎ、この通電用ガン４を移動させて各溶接点Ｐに配置された上部側溶接電極３ａに順次接触させ、上部側，下部側溶接電極３ａ，３ｂを経て上，下ワークＷ２，Ｗ１間に（溶接点Ｐ）に溶接電流を通電し、その溶接点Ｐを点溶接するようにした。
【００２２】
これによれば、溶接用電源装置５の片側の出力端子からの配線は通電用ガン４のみに繋げばよいので、設備コストの低減及び省スペース化を図ることができる。しかもこのような設備コストの低減、省スペース化は溶接点Ｐが多ければ多いほど増す効果をも有する。
特に、溶接に必要な加圧力を一対の溶接電極３ａ，３ｂ側に持たせた。これによれば、通電用ガン４は、溶接時において必要な加圧力を上，下ワークＷ２，Ｗ１間（溶接点Ｐ）に与える役割から開放され、単に一方の溶接電極、ここでは上部側溶接電極３ａに接触させればよい。したがって、通電用ガン４の上部側溶接電極３ａへの接触を手動で行う場合に、作業者による上部側溶接電極３ａへの加圧力のバラツキが及ぼす溶接品質の低下を抑えることができ、また、多打点スポット溶接を作業効率よく行うことができる。
また、通電用ガン４をロボットに持たせる場合に、ロボットにかかる反力を小さくすることができる。
【００２３】
次に、図５〜図８を参照して第２実施形態について説明する。
第２実施形態は、おおよそ上述第１実施形態の構成にシリンダ７ａ及びシリンダ駆動用スイッチ３ｄを付加してなる。
第２実施形態では、下部側溶接電極３ｂはその下部側溶接電極３ｂによって溶接する時にのみ上昇して下ワークＷ１に接触すると共に、その下部側溶接電極３ｂと対をなす上部側溶接電極３ａとでワークセット装置２で位置決めセットされた上，下ワークＷ２，Ｗ１を所定の加圧力で挟持し、溶接する。
ワークセット装置２は、上記のように上，下ワークＷ２，Ｗ１を位置決めセットするが、溶接に必要な加圧力を与えることはない。現に溶接に用いられない下部側溶接電極３ｂは上昇してなく、下ワークＷ１に接触することも、その下部側溶接電極３ｂと対をなす上部側溶接電極３ａとで上，下ワークＷ２，Ｗ１を所定の加圧力で挟持することもない。
【００２４】
すなわち、図５〜図７に示すように、下部側溶接電極３ｂは、その下部に設けられたアクチュエータ、ここではシリンダ７ａによって所定時に一定量上昇する。そして、ワークセット装置２で位置決めセットされた上，下ワークＷ２，Ｗ１を、対向する上部側溶接電極３ａとで所定の加圧力で挟持するようになされている。
そして１つのシリンダ７ａだけが、したがってこのシリンダ７ａで上昇される１つの下部側溶接電極３ｂだけが、下ワークＷ２に接触し、加圧する。つまり、左右２つの下部側溶接電極３ｂ，３ｂ間は電気的に導通することはない。
【００２５】
下部側溶接電極３ｂの上昇は、その下部側溶接電極３ｂに対向する上部側溶接電極３ａに通電用ガン４を接触させた際になされる。すなわち、上部側溶接電極３ａに設けられたガイド部材３ｃに通電用ガン４が案内され、上部側溶接電極３ａに接触（通電用ガン４を検知）することで作動するシリンダ駆動用スイッチ３ｄのＯＮにより下部側溶接電極３ｂは上昇する。上昇した下部側溶接電極３ｂと、これに対向する上部側溶接電極３ａにより所定の加圧力で挟持された上，下ワークＷ２，Ｗ１の溶接点Ｐの溶接が済むと、下部側溶接電極３ｂはシリンダ７ａの復帰動作と共に下降し、待機位置に復帰する。
ここで、シリンダ駆動用スイッチ３ｄはガイド部材３ｃに設けられる。ガイド部材３ｃが上述したように円筒形に形成され、シリンダ駆動用スイッチ３ｄとしてリミットスイッチが用いられる場合には、そのリミットスイッチの操作部先端をガイド部材３ｃの円筒部内壁から軸芯側に突出させ、通電用ガン４の挿脱に応じてリミットスイッチがＯＮ／ＯＦＦするように構成される。
【００２６】
このような第２実施形態を用いた溶接の手順につき図８を参照して説明する。
まずステップ８０１では、下ワークＷ１を保持台１に位置決め保持する。この時、下部側溶接電極３ｂは下ワークＷ１に接触していない。
ステップ８０２では、ワークセット装置２の主に磁石２ａ及び枠体２ｂによって上ワークＷ２を保持し、同ワークセット装置２を、軸部２ｃを支点として図１中の矢印イに示すように回動下降させ、保持台１上の下ワークＷ１上に上ワークＷ２を位置決めセット（クランプ）する。第１実施形態とは異なり、このクランプによっては、上，下ワークＷ２，Ｗ１間にそれらの溶接に必要な加圧力は付与されない。
ステップ８０３では、通電用ガン４をガイド部材３ｃで案内させながら上部側溶接電極３ａに接触させる（図６中の矢印ロ参照）。この通電用ガン４の上部側溶接電極３ａへの接触は、作業者が行ってもよいし、ロボット、例えば６軸多関節ロボットにより通電用ガン４を移動させて行ってもよい。ロボットにより通電用ガン４を移動させて行えば、溶接を効率よく行え、また全自動化も可能になる。
【００２７】
ステップ８０４では、通電用ガン４の上部側溶接電極３ａへの接触を検知するシリンダ駆動用スイッチ３ｄがＯＮしているか否かを判定する。ステップ８０４は、その判定結果がＹＥＳになるまで繰り返される。
ステップ８０４の判定結果がＹＥＳになるとステップ８０５を実行する。
ステップ８０５では、通電用ガン４の接触が検知された上部側溶接電極３ａに対向する下部側溶接電極３ｂの下部に設けられたシリンダ７ａを作動させ、下部側溶接電極３ｂを一定量上昇させ、上，下ワークＷ２，Ｗ１間に溶接用の加圧力が付与される。
作動するシリンダ７ａは、通電用ガン４の接触が検知された上部側溶接電極３ａに対向する下部側溶接電極３ｂを上昇させるシリンダ７ａ一つだけである。その他のシリンダ７ａは作動せず、その他のシリンダ７ａで上昇される下部側溶接電極３ｂは下ワークＷ１には接触しない。
ステップ８０６では、この加圧力が所定値（溶接に必要な所定の加圧力）に達したかが判定される。この判定は、通電用ガン４に設けられた加圧力検知器４ａによって行う。このステップ８０６は、その判定結果がＹＥＳになるまで繰り返される。
ステップ８０７では、ステップ８０６の判定結果ＹＥＳを受けて起動スイッチ４ｂのＯＮ動作の判定をする。ステップ８０７は、その判定結果がＹＥＳになるまで繰り返される。
【００２８】
ステップ８０８では、溶接用電源装置５から上部側，下部側溶接電極３ａ，３ｂを経て上，下ワークＷ２，Ｗ１間（溶接点Ｐ）に溶接電源を供給する。すなわち、上，下ワークＷ２，Ｗ１間（溶接点Ｐ）に溶接電流を通電し、その溶接点Ｐを点溶接する（図７参照）。
ステップ８０９では、通電用ガン４を上部側溶接電極３ａから離脱させる。この通電用ガン４の上部側溶接電極３ａからの離脱は、ステップ８０３を作業者が行った場合には作業者が行い、ロボットが行った場合にはそのロボットが行う。
ステップ８１０ではシリンダ７ａを作動させ、下部側溶接電極３ｂを下降させて待機位置に復帰させる。
ステップ８１１では、上，下ワークＷ２，Ｗ１上の全ての溶接点Ｐ（図５〜図７に示す第２実施形態では左右２箇所）につき、ステップ８０３〜８１０を順次繰り返し、溶接を完了する。
【００２９】
上述した第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を有する他、次のような効果を有する。
すなわち第２実施形態では、１つのシリンダ７ａだけが、したがってこのシリンダ７ａで上昇される１つの下部側溶接電極３ｂだけが、下ワークＷ１に接触し、加圧する。つまり、左右２つの下部側溶接電極３ｂ，３ｂ間は電気的に導通することはない。
第１実施形態においては、左右２つの下部側溶接電極３ｂ，３ｂが溶接時において電気的に導通している。このため特に、左右の溶接点Ｐ，Ｐ間の距離、つまり下部側溶接電極３ｂ，３ｂの相互間距離が短いと、溶接時において溶接に用いていない下部側溶接電極３ｂ側に電流が流れる（分流が生じる）おそれがある。
第２実施形態においてはそのおそれはなく、溶接に用いていない下部側溶接電極３ｂ側への分流による溶接品質の低下のおそれを生じさせない。また、シリンダ７ａにより溶接点Ｐにピンポイントで加圧力を付与できるので、厚板部品等のクランプ時の加圧力が足りずに板隙が発生することを回避でき、これによる溶接品質の低下を防止できる。
【００３０】
なお、上述実施形態（図１〜図３、図５〜図７）では、溶接点Ｐが２箇所の場合について述べたが、本発明は、例えば図９に示すように、溶接点Ｐが３箇所以上のスポット溶接をする場合にも適用できる。本発明は、溶接点Ｐが多ければ多いほどその効果が増す。
【００３１】
第２実施形態（図５〜図７）におけるシリンダ駆動用スイッチ３ｄとしては、リミットスイッチ等の機械式スイッチの他、通電用ガン４及び接地間に微小電圧を与えておいてその電圧変化等を利用する電気的スイッチを用いることができる。シリンダ駆動用スイッチ３ｄ毎（溶接点Ｐ毎）に溶接条件（加圧力、通電電流、通電時間等）を切り替えるようにしてもよく、これによれば、溶接点Ｐ毎に異なる溶接条件を設定しておいて溶接品質を向上させることができる。
通電用ガン４を例えば６軸多関節ロボットに持たせる場合には、そのロボット自身で通電用ガン４の位置（座標）が把握されている。したがって、通電用電極４ｃが上部側溶接電極３ａに接触する位置をロボット自身が認識したときにシリンダ駆動用スイッチ３ｄがＯＮしたこととすれば、シリンダ駆動用スイッチ３ｄを省略することができる。
【符号の説明】
【００３２】
１：保持台、２：ワークセット装置、３：溶接電極、３ａ：上部側溶接電極、３ｂ：下部側溶接電極、３ｃ：ガイド部材、３ｄ：シリンダ駆動用スイッチ（検知部材）、４：通電用ガン、５；溶接用電源装置、７ａ：シリンダ（アクチュエータ）、Ｗ：ワーク、Ｗ１：下ワーク（一方のワーク）、Ｗ２：上ワーク（他方のワーク）、Ｐ：溶接点。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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