(57)【要約】      （修正有）【課題】シーム溶接、スポット溶接性に優れたトラック・バス用燃料タンク材料を提供する。【解決手段】質量％でＰ：０．００５〜０．０５％を有する鋼板の表面に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とＡｌ−Ｓｉめっき層を有する溶融Ａｌめっき鋼板であって、表裏のめっき付着量が異なり、片面は３０〜６０ｇ/ｍ２、もう片面は５〜３０ｇ/ｍ２とすることを特徴とする、トラック・バス燃料タンク用めっき鋼板は上記課題を達成することが可能な高い溶接性を有する。更に表面にＣｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｖの１種または２種以上の化合物を含有する皮膜を有するトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０００５〜０．０８％、Ｓｉ：０．００３〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０５％、Ｓ：０．１％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純部物からなる鋼板の一方の面及び他方の面に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とＡｌ−Ｓｉ層とを有する溶融Ａｌめっき層が備えられ、前記一方の面と前記他方の面のめっき付着量がそれぞれ異なり、前記一方の面のめっき付着量が３０〜６０ｇ／ｍ２の範囲であり、前記他方の面のめっき付着量が５〜３０ｇ／ｍ２の範囲であることを特徴とするトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
【請求項２】
質量％で、Ｃ：０．０００５〜０．０８％、Ｓｉ：０．００３〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０５％、Ｓ：０．１％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純部物からなる鋼板の一方の面に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とＡｌ−Ｓｉ層とを有し、めっき付着量が３０〜６０ｇ/ｍ２である溶融Ａｌめっき層が備えられ、前記鋼板の他方の面には、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層からなり、めっき付着量が５〜３０ｇ/ｍ２である溶融Ａｌめっき層が備えられていることを特徴とするトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
【請求項３】
前記鋼板が更に、質量％で、Ｔｉ：０．００１〜０．１％、Ｎｂ：０．００１〜０．０５％またはＢ：０．０００３％〜０．０１％の１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
【請求項４】
前記溶融Ａｌめっき層の表面に、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｖの１種または２種以上の化合物を含有する皮膜が片面当たり５０〜１０００ｍｇ/ｍ２の付着量で形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板によって製造され、めっき付着量の少ない面が外面側とされていることを特徴とするトラック・バス用燃料タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック・バス燃料タンク用めっき鋼板及び燃料タンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の燃料タンクは車体のデザインに合わせて最後に設計されることが多く、その形状は複雑になる傾向にある。自動車燃料タンク材料に要求される特性は、深絞り成形性、成形後の耐衝撃性、耐燃料耐食性、塩害耐食性、シーム溶接性、スポット溶接性等が要求される。これに対応するための材料開発が行われ、多数の技術が開示されている。
【０００３】
これに対してトラックやバスの燃料タンクへの要求特性は少し異なる。まず基本的に成形形状が単純形状であるために、複雑な形状への成形性は必要とされない。トラックやバスの燃料である軽油は比較的酸化劣化し難く、耐燃料耐食性としてもガソリンタンクよりは緩やかとなる。より重要になるのは、燃料タンクの生産効率、つまり低コストで燃料タンクを製造できるような材料が要求されている。このときの生産効率とは、主として溶接性であり、シーム溶接、スポット溶接性に優れた材料が希求されている。
【０００４】
これまで自動車の燃料タンク材として特許文献１、２に示すようなＡｌめっき鋼板、Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板が適用されてきた。しかしＡｌ、Ｓｎは共に溶接の電極材質であるＣｕと反応しやすい特性を持ち、一般にシーム溶接性、スポット溶接性には劣る傾向にある。
【０００５】
更に、最近コモンレール方式と呼ばれる燃料噴射技術が適用されているが、この技術においては、非常に微細な燃料を噴出させるため、噴射孔の目詰まりが問題となる。この目詰まりの原因として一種の金属石鹸が影響するとされている。例えば特許文献３には、脂肪酸亜鉛が原因となり得ることが記載されている。つまり、燃料タンク材として亜鉛を含むめっき材を用いると、この金属石鹸が生成する可能性がある。つまりＺｎめっきは勿論、Ｓｎ−Ｚｎめっきも望ましくなく、Ａｌめっき鋼板の適用が好ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−７２６４１号公報
【特許文献２】国際公開第２００７／００４６７１号公報
【特許文献３】特開２００６−３０６０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、トラック・バス燃料タンク用のめっき鋼板として、シーム溶接性、スポット溶接性を向上させ、なおかつ耐燃料、塩害環境での耐食性も確保できるめっき鋼板及びその製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、シーム溶接性、スポット溶接性を従来より飛躍的に高め、耐燃料、塩害環境における耐食性も確保するためには、鋼板の表裏のめっき付着量を変えることが顕著な効果を有することを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
Ａｌめっき鋼板をシーム溶接する際の課題は幾つかあるが、主として２つの課題がある。１つは、シーム溶接時のブローホール欠陥である。この欠陥の発生原因は以下と考えられる。上下の電極輪を用いたシーム溶接において、熱により電極とめっきとが反応し、反応生成物が電極とめっきとの界面に生成する。そうすると反応生成物を介して電極と鋼板との間に密着力が働き、電極輪が鋼板から離れる際に鋼板が電極側に引張られ、その影響でこのような欠陥が生じる。
【００１０】
もう一つの課題は、電極表面にめっきと電極との反応生成物が生成し、これが欠落することで溶接品位が低下することである。
【００１１】
これらの課題はいずれも、電極とめっき中のＡｌとの反応が原因であるため、めっき付着量を低下させることが有効と考えられる。
【００１２】
更に本発明者らは、鋼中のＰによりシーム溶接性が向上するとの知見を得た。特にめっき付着量が低い時にＰによるシーム溶接性の向上が顕著であった。鋼中のＰが合金層に拡散し、表面でＡｌＰを形成してＣｕとの反応を抑制しているものと推定している。
【００１３】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は、以下の通りである。
（１）    質量％で、Ｃ：０．０００５〜０．０８％、Ｓｉ：０．００３〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０５％、Ｓ：０．１％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純部物からなる鋼板の一方の面及び他方の面に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とＡｌ−Ｓｉ層とを有する溶融Ａｌめっき層が備えられ、前記一方の面と前記他方の面のめっき付着量がそれぞれ異なり、前記一方の面のめっき付着量が３０〜６０ｇ/ｍ２の範囲であり、前記他方の面のめっき付着量が５〜３０ｇ/ｍ２の範囲であることを特徴とするトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
（２）    質量％で、Ｃ：０．０００５〜０．０８％、Ｓｉ：０．００３〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜０．８％、Ｐ：０．００５〜０．０５％、Ｓ：０．１％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純部物からなる鋼板の一方の面に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とＡｌ−Ｓｉ層とを有し、めっき付着量が３０〜６０ｇ/ｍ２である溶融Ａｌめっき層が備えられ、前記鋼板の他方の面には、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層からなり、めっき付着量が５〜３０ｇ/ｍ２である溶融Ａｌめっき層が備えられていることを特徴とするトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
（３）    前記鋼板が更に、質量％で、Ｔｉ：０．００１〜０．１％、Ｎｂ：０．００１〜０．０５％またはＢ：０．０００３％〜０．０１％の１種又は２種以上を含むことを特徴とする（１）または（２）に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
（４）    前記溶融Ａｌめっき層の表面に、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｖの１種または２種以上の化合物を含有する皮膜が片面当たり５０〜１０００ｍｇ/ｍ２の付着量で形成されていることを特徴とする（１）〜（３）の何れか一項に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板。
（５）    （１）〜（４）の何れか一項に記載のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板によって製造され、めっき付着量の少ない面が外面側とされていることを特徴とするトラック・バス用燃料タンク。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、コモンレール方式等を用いた場合にも噴射孔目詰まりを起こすことが無く、特にシーム溶接、スポット溶接等の生産性に優れたトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板を提供できる。また、本発明に係るトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板によれば、ユーザーにおける燃料タンクの生産性が向上するため、廉価なタンクを市場に供給できることが期待される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の実施形態であるトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板の断面の光学顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施形態であるトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板は、鋼板と、鋼板の一方の面及び他方の面に形成された溶融Ａｌめっき層とからなる溶融Ａｌめっき鋼板である。本実施形態のトラック・バス燃料タンク用めっき鋼板では、一方の面と他方の面のめっき付着量の範囲が異なっており、一方の面に付着量が比較的大きな溶融Ａｌめっき層が形成され、他方の面に付着量が比較的小さな溶融Ａｌめっき層が形成される。
【００１７】
以下、本発明の限定要件について説明する。まず、鋼の成分組成を限定する理由について説明する。なお、成分組成に係る％は、質量％を意味する。
【００１８】
鋼板のＰ含有量は０．００５〜０．０５％とする。Ｐは固溶強化元素で、比較的安価に鋼板の強度を高めることができるが、粒界に偏析し易いために、鋼板の強度が高い場合に低温脆化を引き起こす元素である。本発明において、Ｐがめっき付着量が少ない場合にシーム溶接性の向上に寄与することを見出した。この効果を得るためには鋼板中のＰが０．００５％以上であることが必要である。一方、鋼板中のＰ量を増大させると鋼板の靭性が低下するため望ましくない。このため上限を０．０５％とする。
【００１９】
Ｃは、鋼板の強度を決める元素である。トラック・バスの燃料タンクは先述したように特に複雑な形状に成型される訳ではない。しかし部位によっては延性を要求されることもあり得るため、鋼板中のＣ量は０．０００５〜０．０８％程度が好ましい。更に好ましくは０．００１〜０．０５％である。
【００２０】
Ｓｉも鋼板の強度を高める元素であり、必要に応じて０．００３％以上を添加する。Ｓｉ量が０．５％を超えるとめっき性が劣化するので、Ｓｉ量は０．００３〜０．５％が好ましい。
【００２１】
Ｍｎも鋼板の強度を上げる働きがある。また、Ｍｎは、熱延工程時においてＳに起因する熱間脆性の抑制にも有効であり、０．０５％以上の添加が望ましい。一方で過剰に添加すると鋼板の加工性を低下させるため０．８％以下が好ましい。
【００２２】
Ｓは、熱間加工性を劣化させる元素であり、また、鋼板の加工性を劣化させる元素である。本発明において、Ｓ量は限定しないが、０．１％以下が好ましい。また、Ｓは少ない方が好ましいが、０．００１％未満とすることは、脱硫コストの上昇を招くので、０．００１％以上が好ましい。
【００２３】
鋼板は、上記の元素以外に不可避的不純物及び残部鉄からなる。不可避的不純物として例えばＡｌやＮを含有しうる。Ａｌは、通常、脱酸のために添加する元素である。本発明においてＡｌ量は限定しないが、０．００５％未満の鋼板は、製鋼工程において脱酸が不十分であり、その結果、鋼板中に酸化物が多量に残存して局部変形能の劣化を招く場合がある。従って、Ａｌを０．００５％以上含有する鋼板が好ましい。一方、鋼板中のＡｌが０．０８％を超えると、鋼板中にアルミナを主体とする酸化物が多量に残存して、局部変形能の劣化を招くので、０．０８％以下が好ましい。
【００２４】
Ｎは不可避的不純物であり、少ないほど好ましい元素である。本発明において、Ｎ量は限定しないが、Ｎ量を０．００１％未満に低減することは、精錬コストの上昇を招くので、Ｎ量は０．００１％以上が好ましい。一方、Ｎ量が０．００５％を超える鋼板には析出物が生成し、焼入れ後の靭性が劣化するので、Ｎ量は０．００５％以下が好ましい。
【００２５】
本発明においては、上記の元素以外にＴｉ、Ｎｂ、Ｂの１種または２種以上を鋼板に含有させることができる。以下、添加理由と添加量について述べる。
【００２６】
Ｔｉ及びＮｂは、微細な炭化物を形成させて鋼板の加工性を向上させることができる。このためにはそれぞれ、０．００１％以上の添加が好ましいが、過度の添加は、添加効果が飽和し、製造コストが上昇する。従って、Ｔｉの添加量は０．１％以下、Ｎｂの添加量は０．０５％以下とすることが好ましい。
【００２７】
Ｂは、鋼板の二次加工性を向上させる元素である。この効果を得るためにはＢを０．０００３％以上とすることが好ましい。一方、Ｂの過剰添加は鋼板の加工性を阻害するため、０．０１％以下とすることが好ましい。
【００２８】
なお、本発明に係る鋼板は、製鋼段階においてスクラップ等から混入するＣｕ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｎｉ等を、本発明の効果を損なわない範囲で含有してもよい。また、脱酸元素として使用したＣａや、Ｃｅ等を含むＲＥＭを、本発明の効果を損なわない範囲で含有してもよい。
【００２９】
上記の鋼板は、鋼スラブを熱間圧延することにより製造される。また、本発明に係る鋼板を得るために、熱間圧延後に、冷間圧延及び焼鈍を行ってもよい。
【００３０】
熱間圧延に供する鋼スラブを製造する方法は、連続鋳造方法に限定されるものではない。通常の連続鋳造方法や、厚さ１００ｍｍ以下の薄スラブを鋳造する方法を採用することができる。
【００３１】
熱間圧延条件は特に規定するものでない。例えば加熱温度は１４００℃以下とし、好ましくは１２５０℃以下とする。また、最終圧延終了温度はＡr3点以上が好ましく、巻き取り温度は６００〜７５０℃が好ましい。
【００３２】
冷間圧延、焼鈍、及び、めっきの各条件は、特に規定されるものではなく、通常の条件でよい。冷間圧延は、通常の冷延圧下率の範囲、例えば、４０〜８０％で実施すればよい。めっきは、熱間圧延後、冷間圧延後、又は、再結晶焼鈍後に実施するが、加熱条件や冷却条件は、特に規定されるものではない。
【００３３】
熱間圧延後または冷間圧延後に、Ａｌめっきを付与するものとする。先述したように、コモンレール方式のエンジンにおいてＺｎを含有するめっきは使用が制限されるので、工業的にはＡｌめっきが最も有利である。Ａｌめっきは通常５〜１５％のＳｉを添加したＡｌめっき浴を用いて溶融めっき法で行われるが、本発明は溶融めっき法に限定するものでなく、溶融塩電解法、蒸着法等も適用することができる。これらの方法の中で工業的に最も安価に製造できるのは溶融めっき法であり、本発明でもこの方法を適用することが望ましい。
【００３４】
溶融Ａｌめっき法で溶融Ａｌめっき鋼板を製造する際に、Ａｌめっき浴のＡｌ及びＳｉと鋼板のＦｅとが反応して、溶融Ａｌめっき層と鋼板との界面に、金属間化合物からなるＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層が形成される。このＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層の上に、Ａｌめっき浴とほぼ同一組成のＡｌ―Ｓｉ層が形成される。
【００３５】
Ａｌめっき浴は、Ａｌを８５％以上含有することが望ましく、また、Ｓｉを５〜１５％含有することが好ましい。Ｓｉ量が５％未満ではめっき後にＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層が成長し過ぎて加工性を低下させ、Ｓｉが１５％超含有させるような場合にはＡｌめっきの耐食性が低下するため好ましくない。更に好ましいＳｉ量は６〜１２％である。
【００３６】
Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層の厚みは通常２〜５μｍであるが、浴温、浴組成、侵入板温、冷却速度及びラインスピードにより変化する。一般に板厚が薄い時にはラインスピードを上昇させることができ、合金層厚みは薄くなる傾向となる。本発明においてＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層の厚みは規定しないが、この層は硬質で脆いために、厚過ぎると鋼板の加工性を阻害する。このためＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層は４μｍ以下とすることが望ましい。
なお、Ａｌ−Ｓｉ層とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層については、断面検鏡より確認するものとする。図１に断面組織の写真の一例を示す。Ａｌ−Ｓｉ層とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層とは、図１に示すように光学顕微鏡で明確に区別できる。当然ＳＥＭ−ＥＤＳ、ＥＰＭＡ等の元素分析によっても確認可能である。
【００３７】
本発明では、めっき付着量を一方の面と他方の面とで異なる値となるよう制御し、一方の面のめっき付着量を３０〜６０ｇ/ｍ２とし、他方の面のめっき付着量を５〜３０ｇ/ｍ２とすることが好ましい。
【００３８】
燃料タンクの外面となる他方の面は、良好なシーム溶接性、スポット溶接性を得るために、めっき付着量を少なくすることが望ましい。特に鋼板のＰ量を制御することでより良好な溶接性が得られる。その一方で、溶融Ａｌめっき層は合金層を含むため、めっき付着量の下限には限度があり、事実上５ｇ／ｍ２未満とすることは不可能である。このため下限を５ｇ／ｍ２とする。めっき付着量が増大すると塩害環境の外面環境における耐食性は増大するが、溶接性が低下する。めっき付着量が３０ｇ／ｍ２を超えるとシーム溶接性及びスポット溶接性が低下するため、上限を３０ｇ／ｍ２とする。
【００３９】
なおめっき付着量の測定方法については、通常の方法でよい。すなわち重量法でめっき付着量を測定し、蛍光Ｘ線強度との間に検量線を作成して蛍光Ｘ線で付着量を測定することが望ましい。
【００４０】
燃料タンクの内面となる一方の面は、燃料タンクの内面環境、すなわち軽油やガソリンに対する耐食性、あるいはこれらが酸化劣化した際に生成する有機酸（蟻酸、酢酸等）に対する耐食性を確保する必要がある。一方の面のめっき付着量が３０ｇ/ｍ２未満では十分な耐燃料耐食性が得られない。また本発明は鋼板の一方の面と他方の面とで差厚めっきとするものであるが、溶融めっき法の場合は、鋼板の両面でめっき付着量に差を持たせるには限度があり、他方の面のめっき付着量が３０ｇ／ｍ２のときに、一方の面のめっき付着量を６０ｇ／ｍ２超とすることは困難なために、上限を６０ｇ／ｍ２とする。
【００４１】
溶融めっき法において、めっき付着量を制御するために、通常はガスワイピング法が用いられる。めっき付着量の制御因子として、一般的にガス圧、ラインスピード、鋼板−ノズル間距離、ノズルギャップ、ノズル形状等がある。本発明は鋼板の表裏面のめっき付着量を異ならせるものであり、このため表裏面でガス圧、鋼板−ノズル間距離、ノズルギャップ等を変えることが有効である。鋼板の表裏面でめっき付着量が同一の品種と、鋼板の表裏面でめっき付着量が異なる品種とを、同一のめっき製造ラインで製造することを考慮すると、鋼板−ノズル間距離を変化させることや、ガス圧を表裏で可変とすることでめっき付着量を調整することが望ましい。
【００４２】
熱延鋼板、冷延鋼板、焼鈍鋼板、及び、めっき鋼板の調質圧延は、形状を適切に調整するために、適宜実施すればよい。
【００４３】
また、めっき後の溶融Ａｌめっき層の表面に、化成処理皮膜を形成してもよい。化成処理皮膜は、シーム溶接性やスポット溶接性を更に向上させる効果があり、また、塗料膜との密着性を向上させる効果もある。化成処理皮膜としては、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｖの１種または２種以上の化合物を含有する皮膜がよい。化成処理皮膜の付着量は片面当たり皮膜として５０〜１０００ｍｇ／ｍ２が望ましい。付着量が５０ｍｇ／ｍ２以下ではシーム溶接性及びスポット溶接性の向上効果が十分でなく、一方、付着量を多くしすぎても鋼板の表面抵抗が大きくなりすぎてシーム溶接性やスポット溶接性が低下する。このため付着量は片面当たり５０〜１０００ｍｇ／ｍ２が望ましい。これら化成処理皮膜の付着量測定についても、原則はめっき付着量と同様で、重量法で測定した皮膜量と蛍光Ｘ線強度との間に検量線を作成し、蛍光Ｘ線で測定するものとする。
【００４４】
本発明では、鋼板の一方の面及び他方の面のそれぞれの溶融Ａｌめっき層に、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ層とＡｌ−Ｓｉ層とが形成される場合と、一方の面の溶融Ａｌめっき層にＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ層とＡｌ−Ｓｉ層とが形成され、他方の面の溶融Ａｌめっき層にＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ層のみが形成される場合とがある。すなわち、本発明の一実施形態として、他方の面にＡｌ−Ｓｉ層が無く、全てＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ層となっている場合がある。このような場合には、シーム、スポット溶接性が極めて向上することに加えて外面塗装との密着性も改善する。Ａｌ−Ｓｉ層を確実になくすためには、めっき後に溶融Ａｌめっき層を再加熱する必要がある。あるいはめっき付着量をできるだけ小さくしてめっき浴の浴温を高目にしておき、めっき浴の予熱でＡｌ−ＳｉとＦｅとの反応を促進する方法を採用してもよい。
【００４５】
本実施形態のトラック・バスの燃料タンクは、例えば以下の手順で製造される。まず、本実施形態に係るめっき鋼板に曲げ加工を施して四角筒とし、この四角筒の両端開口部に鏡板を突合せ溶接してタンク本体を製造する。四角筒を製造する際は、めっき付着量が小さな他方の面を外面側とする。また、タンク内部に燃料の流通孔を複数有する複数の仕切板を配置し、仕切板とタンク本体とをスポット溶接してタンク本体の内部を複数の分割室に仕切る。更に、タンク本体の上面に給油口を設ける。燃料タンクの内面（一方の面）は通常無塗装とし、めっき付着量が小さな外面（他方の面）は塗装することが多い。外面の塗装種、塗装膜厚については特に限定されない。例えばメラミン系の水溶性樹脂を適用し、膜厚１０〜１００μｍ程度が望ましい。当然膜厚が厚い方が外面の防錆性は優れるがコストも増大するので、燃料タンク材が置かれる車体の位置等によって適正な膜厚を選定することとなる。
【実施例】
【００４６】
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００４７】
（実施例１）
表１に示す成分組成の溶鋼を転炉から出鋼し、スラブとした後、加熱温度：１２２０℃、仕上げ温度：８７０℃、巻取温度：６３０℃で熱間圧延した。熱延鋼板を冷延率７０％で厚さ１ｍｍになるように冷間圧延し、その後、連続溶融めっきラインにて焼鈍、Ａｌめっきした。このときの焼鈍温度は７８０℃、めっき浴温６６０℃、めっき浴組成はＡｌ−９％Ｓｉとし、更にめっき浴には鋼帯等から溶解したＦｅが約２．５％混入していた。めっき後、めっき付着量の調整をガスワイピング法にて行った。表裏面のガスワイピング条件を独立に制御して、それぞれの付着量を調整した。
【００４８】
【表１】
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【００４９】
こうして製造したＡｌめっき鋼板のシーム溶接性、スポット溶接性を評価した。シーム溶接については、１００×５００ｍｍの試験片を２枚合わせ、このときめっき付着量の少ない面を外面側とした。電極径は２５０ｍｍ、電極先端Ｒは８ｍｍ、加圧力は５００ｋｇｆ、溶接電流は１５ｋＡ、２ｏｎ−１ｏｆｆとし（６０Ｈｚ）、溶接速度は４ｍ／分とした。連続的に１０００枚溶接し、１０００枚目のナゲット形成状況を観察した。電極と鋼板との反応が激しい場合には、電極と鋼板が溶着気味となり、鋼板を引き剥がす力が生じる。この力のためブローホールが生成したものを×とし、ブローホールのないものを○としてシーム溶接性を評価した。
【００５０】
またスポット溶接性についても評価した。２３０×３２０ｍｍの試験片２枚合わせて、めっき付着量の少ない面を外面側とした。先端６φ−４０ＲのＤＲ電極を用いて、加圧力２５０ｋｇｆ、通電１２サイクル（６０Ｈｚ）、溶接電流８ｋＡで１０００点溶接し、１０００点目のナゲット形成状況を観察した。ナゲット径が４ｍｍ以上あるものを○、４ｍｍ未満であるものを×としてスポット溶接性を評価した。
【００５１】
また内面側の評価として、有機酸を含有する燃料に対する耐食性を評価した。ガソリンをＪＩＳ  Ｋ２２８７に従って酸化劣化させた。この劣化ガソリンと通常のガソリンの混合物に対して水を１０体積％混合し、水中の蟻酸約１００ｐｐｍ、酢酸約２００ｐｐｍとなるように調整した。この腐食液５００ｍＬ中に３０×４０ｍｍに剪断し、端面シールした試験片を浸漬させ、４５℃で１０００時間腐食試験し、試験後の腐食深さを測定した。最大腐食深さが０．２ｍｍよりも大きいものは×、０．２ｍｍ未満を○とした。
【００５２】
表２に、鋼成分と、内面側及び外面側のめっき付着量と、シーム溶接性と、スポット溶接性と、耐食性とを示す。
表２に示す試験例の内面側及び外面側のめっき層は、いずれも、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金層上Ｓｉ−Ａｌ合金層があるめっき層であった。
番号４では、外面側のめっき付着量が多いため、シーム溶接性、スポット溶接性が低下した。
また番号９は内面側のめっき付着量を大きくしたものであるが、このときには外面側もある程度めっき付着量が大きくなり、やはり溶接性に劣った。
番号５は内面側のめっき付着量が少ない場合で、内面環境における耐食性が低下した。
番号１２は鋼板中のＰ量が低い場合であり、この場合にも溶接性の低下が認められた。
番号１５については、シーム溶接及びスポット溶接のナゲット断面において割れが認められた。これは、鋼板中のＰ量が高いためと考えられ、このようなナゲットは望ましくない。
一方、本発明例では、鋼成分と内面側、外面側のめっき付着量を適正化することで良好な溶接性、内面耐食性が達成されることが確認された。
【００５３】
【表２】
2014210954.tif 000004
【００５４】
（実施例２）
表１の鋼Ｂ（板厚１ｍｍ）を用いて溶融Ａｌめっきした。付着量は厚目付側で４０ｇ／ｍ２、薄目付側で１９ｇ／ｍ２とした。溶融Ａｌめっき後、表３に示す薬液を両面に塗布し、８０℃で焼き付けた。このようにして製造したＡｌめっき鋼板のスポット溶接性を評価した。評価方法は実施例１とほぼ同じであるが、打点数は１５００点とし、１５００点後のナゲット形成状況を断面観察し、４ｍｍ以上を○、４ｍｍ未満を△とした。
【００５５】
【表３】
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【００５６】
表３にスポット溶接性の評価結果を示す。皮膜の無い例が番号３３であり、皮膜が厚い場合が番号３２であり、番号２４〜３１はいずれも皮膜を適正量付与した例である。皮膜を適正量付与することで、スポット溶接の連続打点は１５００点以上になることが示された。番号３２、３３はここでの評価は△であるが、実施例１の評価では○となっていた。
【００５７】
（実施例３）
表１の鋼Ｆ（板厚１．６ｍｍ）を用いて溶融Ａｌめっきした。付着量は厚目付側で３３ｇ／ｍ２とし、薄目付側で８ｇ／ｍ２とした。浴温を６９０℃とし、めっき後の冷却装置を使用せず、空冷としたところ、薄目付側の面ではＡｌ−Ｓｉ層がなくなり、外観は黒色を呈するようになった。このようにして製造したＡｌめっき鋼板のスポット溶接性を評価した。評価方法は実施例１とほぼ同じであるが、打点数は２０００点とし、２０００点後のナゲット形成状況を断面観察し、５．１ｍｍ以上を○、５．１ｍｍ未満を△としたところ、○の評価となった。すなわち、Ａｌ−Ｓｉ層が無くなることで連続打点は２０００点以上となることが示された。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
前述したように、本発明によれば、シーム溶接性、スポット溶接性に優れためっき鋼板を提供するもので、本鋼板を適用することでこれら溶接を高生産で実行することが可能となる。これにより低廉なトラック・バス用燃料タンクを供給することが可能となり、産業上の利用可能性が高いものである。
【図１】
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