(57)【要約】【課題】フレーム長手方向と衝突方向が一致するような軸圧縮荷重が作用する車体骨格部品に関して、プレス加工時の寸法精度に優れ、軸圧潰変形時の屈曲の位置と曲がり方向を制御する潰れビードの設計方法及び設計装置を提供する。【解決手段】フレーム部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し，この基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し，作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する。さらに、ビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、線長差の長手方向積分値Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ω（ω＝Ａ／ｌ２）を演算し、前記フレームの板厚及び材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率のテーブルと前記余肉率ωに基づきしわ重なりが生じるか否かを判定する。【選択図】図３
2014141181.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料からなる薄板を用いた自動車のフレームにおいて、
前記フレームを構成する部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し、これらの基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し、作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する第1のステップと、
前記フレームに設けられたビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、断面線長差の長手方向積分値Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ωを下記式（１）により演算する第２のステップと、
前記フレームの板厚及び材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率のテーブルと前記余肉率ωに基づき、しわ重なりが生じるか否かを判定する第３のステップと、を含むことを特徴とする圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計方法。
ω＝Ａ／ｌ２  ・・・  （１）
【請求項２】
金属材料からなる薄板を用いた自動車のフレームにおいて、
前記フレームを構成する部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し、これらの基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し、作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する第一の演算手段と、
前記フレームに設けられたビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、断面線長差の長手方向積分値Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ωを下記式（２）により演算する第二の演算手段と、
前記フレームの板厚及び材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率のテーブルを格納した判定テーブルメモリと、
前記限界余肉率の前記テーブルと前記余肉率ωに基づき、しわ重なりが生じるか否かを判定する判定手段と、
を備えることを特徴とする圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計装置。
ω＝Ａ／ｌ２  ・・・  （２）
【請求項３】
前記フレームの板厚及び材料強度に応じて、前記テーブルを複数備えていることを特徴とする請求項１に記載の圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，自動車衝突時の吸収エネルギー、衝突モード制御に優れた潰れビード設計方法および潰れビード設計装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車業界においては、車体軽量化と衝突安全性の向上についての要求が高まっている。これらの要求を同時に満足するには、衝突時の衝撃エネルギーを客室構成部品以外の車体骨格部品の塑性変形によって吸収し、客室構成部品の変形を抑制することにより，乗員の傷害を軽減する必要がある。すなわち、前面衝突ではフロントフレームなどを軸圧潰させて衝突エネルギーを吸収し、後面衝突ではリアフレームを圧潰させながら衝突エネルギーを吸収するのが一般的な対応と考えられている。
【０００３】
一般に、フロントフレームやリアフレームでは、（１）蛇腹状座屈によるエネルギー吸収、（２）屈曲による大質量部品の客室突入防止を目的とした衝突モード制御（具体的には、屈曲の位置と曲がり方向の制御）、のために潰れビード（圧潰ビード）と呼ばれる凹凸を設ける。
このうち、（１）エネルギー吸収のための潰れビードは、圧潰モードが断面径に応じた座屈波長で、隣接面が交互に凹凸を繰り返す際に最も安定となることに基づき、配置や形状が設計される（特許文献１〜３）。すなわち、フレーム長手方向と衝突方向が一致するような軸圧縮荷重が作用する場合、ある断面を見ると向かい合う二辺同士は常に同じ方向（内側または外側）に変形し、座屈の進展とともに内側に変形した辺が次の座屈では外側にという形で、断面径に応じた座屈波長で凹凸を繰り返すことにより変形が進行していく。
例えば、図１（ａ）に示す車体骨格部品であるハット断面チャンネル部材では、稜線部１に座屈波長に応じた間隔で三角状の凹みを設けた潰れビード５を配置することで座屈進展を安定化させ，吸収エネルギーを高められることが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１６５１１０号公報
【特許文献２】特開２００２−１３９０８６号公報
【特許文献３】特開２００４−３４５４６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
これに対し、（２）屈曲の位置と曲がり方向を制御するための潰れビードは、必ずしも設計標準が確立されていないため、稜線において深く急峻な凹みを有する（断面周長が局所的に急減する）ビード形状が出図される。そしてその結果、プレス加工時に材料余りによるしわ重なりが生じ、部品の寸法精度の確保が困難となるとともに、想定した変形モードが得られないことが知られている。
例えば、図１（ｂ）に示すように、ハット断面チャンネルに、衝突時にクロージングプレート４側に凸となるよう折れるようにするために、底部３と側壁部２のそれぞれに底部潰れビード６と側壁部潰れビード７を付けた場合、プレス加工時に稜線１の部分に材料余りによるしわ重なりが生じ、寸法精度の劣化を招くと同時に衝突時に所望の変形モードが得られない。
【０００６】
一般に、破断や形状凍結不良などのプレス加工時の成形不良に対しては成形シミュレーションを活用して対策技術を検討するが、工業的に広く普及している成形シミュレーションでも先に述べた潰れビード部の寸法精度予測については十分な実用信頼性を得ているとは言えない。
例えば、図１（ｂ）に示すような底部３と側壁部２のそれぞれに凹みを設けた潰れビード５の場合、成形シミュレーションではこの部位を増肉すると予測するが、実際は折れ重なりつぶされることが多い。このように成形シミュレーションに頼りがたい現状では、実物にて試験を行うようなトライアル中心の試行錯誤による調整が大きな負荷となり、開発工期短縮や自動車製造コスト抑制と相まって、屈曲の位置と曲がり方向を制御するための潰れビードの実用化は容易ではない。なお、側壁部の潰れビードの形状を凸状とすると、周長減少が小さくなるため不具合は発生しにくいが、衝突時に蛇腹状座屈となり、所望の変形モードが得られない。
【０００７】
そこで本発明は、上記実情に鑑み、長手方向と衝突方向が一致するような軸圧縮荷重が作用する車体骨格部品（フレーム）に関して、プレス加工時の寸法精度に優れ、かつ、しわ重なりの発生危険度を評価することにより、軸圧潰変形時の屈曲の位置と曲がり方向を制御すること可能な潰れビードの設計方法、及び潰れビードの設計装置を提供することを目的とする。
なお、本明細書において「長手方向」とは、車体骨格部品（フレーム）の長手方向を指す。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討の結果、前記車体骨格部品の３次元形状データに対して、長手方向（稜線方向）と直交する断面の線長差の長手方向積分値Ａと、長手方向のビード幅ｌから計算した余肉率ω（ω＝Ａ／ｌ２）によりプレス成形（加工）時のしわ重なりの発生危険度を評価可能であることを見出し、本発明を完成した。
本発明の要旨は，次の通りである。
【０００９】
［１］金属材料からなる薄板を用いた自動車のフレームにおいて、
前記フレームを構成する部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し、これらの基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し、作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する第1のステップと、
前記フレームに設けられたビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、断面線長差の長手方向積分値Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ωを下記式（１）により演算する第２のステップと、
前記フレームの板厚及び材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率のテーブルと前記余肉率ωに基づき、しわ重なりが生じるか否かを判定する第３のステップと、を含むことを特徴とする圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計方法。
ω＝Ａ／ｌ２  ・・・  （１）
［２］金属材料からなる薄板を用いた自動車のフレームにおいて、
前記フレームを構成する部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し、これらの基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し、作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する第一の演算手段と、
前記フレームに設けられたビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、断面線長差の長手方向積分値Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ωを下記式（２）により演算する第二の演算手段と、
前記フレームの板厚及び材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率のテーブルを格納した判定テーブルメモリと、
前記限界余肉率の前記テーブルと前記余肉率ωに基づき、しわ重なりが生じるか否かを判定する判定手段と、
を備えることを特徴とする圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計装置。
ω＝Ａ／ｌ２  ・・・  （２）
［３］前記フレームの板厚及び材料強度に応じて、前記テーブルを複数備えていることを特徴とする上記［１］に記載の圧潰衝突モード制御に優れた潰れビード設計方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、フレーム長手方向と衝突方向が一致するような軸圧縮荷重が作用する車体骨格部品において、しわ重なりの発生危険度を評価することにより、プレス加工時の寸法精度に優れ、かつ軸圧潰変形時の屈曲の位置と曲がり方向を制御することが可能な潰れビードの設計方法及びビード設計装置を提供することができる。
これにより、材料・工法・構造を同時に考慮した自動車車体の効率的・高精度な開発が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、潰れビードを有するハット断面チャンネル（車体骨格部品）を示す概略斜視図である。図１（ａ）は、稜線部に潰れビードを配置した例であり、図１（ｂ）は、底部と側壁部のそれぞれに潰れビード６と潰れビードを配置した例である。
【図２】図２は、本実施形態の断面線長と余肉率を説明するための図である。図２（ａ）は、本実施形態の潰れビード設計方法の評価対象であるハット断面チャンネルの長手方向概略断面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すハット断面チャンネルの潰れビードにおける、長手方向の位置と断面線長の関係を示すグラフである。
【図３】図３は、本実施形態の潰れビード設計方法を説明するフローチャートである。
【図４】図４は、本実施形態の潰れビード設計方法の評価対象であるハット断面チャンネルを示す概略斜視図である。
【図５】図５は、本実施形態の実施例を説明する図である。
【図６】図６は、本実施形態の実施例を説明する図である。
【図７】図７は、本実施形態の実施例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を詳細に説明するが、まず、本発明に至ったアイデアについて説明する。
【００１３】
（基本アイデア）
例えば、フロントサイドメンバーやリアサイドメンバーなどの車体骨格部品（フレーム）は、車体変形モード制御のために、稜線部分に潰れビードを設けるが、稜線に深く急峻な凹みを有するビード形状ではプレス成形（加工）時に材料余りによるしわ重なりが生じ、プレス加工時に部品精度が確保できない。
そこで、この不具合を誘発するビード形状となることを設計の段階時から避けるために、ＣＡＤなどの３次元形状情報から定量的に導出できる危険度指標を検討した。
【００１４】
材料余りによるしわ重なりに影響する形状要因は、（Ａ）ビードの深さ（断面線長減少の大きさ）と（Ｂ）ビードの狭さ（断面線長変化の急峻さ）であると考えられる。そこで、これらを表現するパラメータを以下のように考える。
【００１５】
図２に、本実施形態の断面線長と余肉率を説明するための図を示す。図２（ａ）は、本実施形態の潰れビード設計方法の評価対象であるハット断面チャンネル（車体骨格部品）の長手方向の概略断面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すハット断面チャンネルの潰れビードにおける、長手方向の位置と断面線長ｌ（ｍｍ）の関係を示すグラフである。なお、断面線長とは、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、底部潰れビード６または側壁部潰れビード７の表面（上面）からクロージングプレート４までの長さ（垂線）である。図２（ａ）において、断面線長は破線で示している。図２（ｂ）においては、各プロット値が断面線長を示している。また、側壁部潰れビード７のクロージングプレート４側の端部（止端部）がクロージングプレート４に達していない場合（図４参照）は、底部潰れビード６または側壁部潰れビード７の表面（上面）から、側壁部潰れビード７の前記止端部を含むクロージングプレート４に平行な面までの長さ（垂線）を断面線長とする。
図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、底部潰れビード６及び側壁部潰れビード７を囲む領域Ｓで断面線長の長手方向分布を表し、ビード幅をｌ、断面線長差の長手方向積分を面積Ａ（図２（ｂ）の斜線部）とする。なお、本明細書では、底部潰れビード６と側壁部潰れビード７を併せてビード部ともいう。
ここで、上記（Ａ）のビード深さに対応するパラメータは平均線長差δｍ＝Ａ／ｌである。これに上記（Ｂ）の急峻度を考慮し、材料余りによるしわ重なりの発生危険度を表す指標である余肉率ωを、下記式（１）により算出する。
ω＝δｍ／ｌ＝Ａ／ｌ２  ・・・  （１）
これは一辺がｌである正方形の面積ｌ２に対する前記面積Ａの比率となり、この比率が小さいほど材料余りが小さく、プレス成形時にしわ重なりによる不具合を回避できることを見出し、本発明を完成した。
【００１６】
(設計方法)
本実施形態の潰れビードの設計方法を、図３に示したフローチャートによって説明する。
【００１７】
まず、本実施形態に係る潰れビードの設計方法について説明する。
本実施形態に係る潰れビードの設計方法は、金属材料からなる薄板（以下、単に薄板ともいう。）を用いた自動車のフレームにおいて、前記フレームを構成する部品の３次元形状データに対して稜線方向と直交する２つの基準断面を選択し、これらの基準断面間の領域において、前記基準断面と平行な断面を複数作成し、作成された各断面の断面線長をそれぞれ演算する第1のステップと、ビード部を囲む領域で断面線長の長手方向分布を演算し、線長差の長手方向積分値Ａとビード長さｌからしわ重なりの危険度を表すω＝Ａ／ｌ２を演算する第２のステップと、判定テーブルを参照して演算したωに基づき、しわ重なりが生じるか否かを判定する第３のステップと、を含むことを特徴とする。
以下に、各ステップについて、図面を参照しながら説明する。図３は、本実施形態の潰れビード設計方法を説明するフローチャートであり、図４は、本実施形態の潰れビード設計方法の評価対象であるハット断面チャンネル（車体骨格部品）を示す概略斜視図である。なお、図４は、側壁部潰れビード７´のクロージングプレート４側の端部（止端部）７ａがクロージングプレート４に達していない場合である。
【００１８】
（第1のステップ）
まず、本実施形態に係る潰れビードの設計方法が採用された潰れビード設計システムを開始すると、例えば図４に示すような、自動車のフレームを構成する部品であるハット断面チャンネルの３次元形状データがＲＡＭなどのデータ格納領域に格納される。そして、入力手段から入力された薄板の板厚、材料強度(降伏応力や引張強さなど)が読み込まれる（ステップ１；Ｓ１）。
引き続き、図２（ａ）及び（ｂ）に示すような、入力手段から入力された、ビード部を囲む領域である断面線長計算範囲（断面作成範囲）Ｓと、断面線長を測定する間隔（断面間隔）が読み込まれ、前記３次元形状データからビード幅ｌが計算される（ステップ２；Ｓ２）。なお、断面線長計算範囲（断面作成範囲）Ｓとは、長手方向に断面線長が変化する領域である。
【００１９】
次に、ステップ２に続いて、ステップ１において格納された前記３次元形状データによる形状に対して、ステップ２において読み込まれた断面線長計算範囲と断面間隔に関する情報を基に、図２（ａ）に示すような、長手方向（稜線方向）と直交する基準平面（基準断面）Ｘ，Ｘ´が２つ設定される。この設定された２つの基準断面Ｘ，Ｘ´間の領域が断面線長計算範囲（断面作成範囲）Ｓであり、この断面作成範囲Ｓ内において、図２（ａ）で示すように基準断面Ｘ，Ｘ´に平行に、かつステップ２で指定した断面間隔ごとに隔てた面で３次元形状が切断されることで複数の断面が作成される。さらに、作成された複数の断面の各断面の断面線長が演算される（ステップ３；Ｓ３）。
【００２０】
（第２のステップ）
次に、ステップ３に続いて、断面作成範囲Ｓ内においてステップ２で得られた断面線長の長手方向分布が演算される。そして、各断面の断面線長と長手方向位置の関係から（図２（ｂ）参照）、ステップ３で演算された断面作成範囲Ｓの両端に位置する基準断面Ｘ，Ｘ´の断面線長において、両上端部を結ぶ直線と各断面の断面線長の上端部で囲まれる面積Ａが演算される（ステップ４；Ｓ４）。
さらに、ステップ４で演算された面積（断面線長差の長手方向積分）Ａとビード幅ｌからしわ重なりの危険度を表す余肉率ω（ω＝Ａ／ｌ２）が演算される（ステップ５；Ｓ５）。
【００２１】
（第３のステップ）
次に、ステップ１で入力された前記薄板の板厚と材料強度に対してあらかじめ設定された、しわ重なりが生じない限界余肉率ωｃｒのテーブル（判定テーブル）が読みだされ、これとステップ４で演算された余肉率ωとの比ω／ωｃｒが計算される（ステップ６；Ｓ６）。そして、得られたω／ωｃｒを加工時の材料余りによるしわ重なりの危険性を表す指標として出力するとともに、しわ重なりが生じるか否かを判定する（ステップ７；Ｓ７）。
設計者は、この判定によって、得ようとしているビード形状がプレス加工の際に材料余りによるしわ重なりの危険性が高いと判定されたときは、設計時において圧潰ビードの設計形状を修正することにより、プレス加工性を高めると同時に所望の座屈モードを制御可能な潰れビードを設計することができる。
【００２２】
なお、本実施形態に係るビードの設計方法は、フレームの板厚及び材料強度に応じて、前記テーブルを複数備えていてもよい。
プレス成形（加工）時の材料余りによりしわ重なりに影響をおよぼす材料因子としては、素材である薄板の板厚や強度が考えられる。素材の板厚が薄く、または材料の材料強度が低いほどしわ重なりは生じやすい。これは、板厚が薄く、材料強度が低いほど加工中に面外変形による座屈が生じやすいことによる。したがって、板厚や材料強度ごとに判定テーブルを複数備えることで、しわ重なりの発生有無の予測精度を高めることができ、効率的かつ高精度な潰れビードの設計が可能となる。
【００２３】
(設計装置)
次に、本実施形態の潰れビードの設計装置を、説明する。
本実施形態の潰れビード設計装置は、上述した本実施形態にかかるビード設計方法における第１のステップ〜第３のステップの各ステップに対応する処理手段を有して構成されている。
すなわち、第１のステップに対応する断面線長を演算する第一の演算手段と、第２のステップに対応する余肉率ωを演算する第二の演算手段と、第３のステップに対応する、限界余肉率のテーブルを格納した判定テーブルメモリ及びしわ重なりが生じるか否かを判定する判定手段とを有して構成される。
第１のステップ〜第３のステップの各ステップに対応する処理手段は、例えばコンピュータの中央処理装置（ＣＰＵ）の各機能として実現される。
【００２４】
（本発明を適用した他の実施形態）
上述した本実施形態による潰れビードの設計装置を構成する各構成要素等の機能は、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭ等に記憶されたプログラムが動作することによって実現できる。同様に、潰れビードの設計方法の各ステップ（図３のステップＳ１〜Ｓ７等）は、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭ等に記憶されたプログラムが動作することによって実現できる。このプログラム及び当該プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体は本発明に含まれる。
【００２５】
具体的に、前記プログラムは、例えばＣＤ−ＲＯＭのような記録媒体に記録し、或いは各種伝送媒体を介し、コンピュータに提供される。前記プログラムを記録する記録媒体としては、ＣＤ−ＲＯＭ以外に、フレキシブルディスク、ハードディスク、磁気テープ、光磁気ディスク、不揮発性メモリカード等を用いることができる。他方、前記プログラムの伝送媒体としては、プログラム情報を搬送波として伝搬させて供給するためのコンピュータネットワークシステムにおける通信媒体を用いることができる。ここで、コンピュータネットワークとは、ＬＡＮ、インターネットの等のＷＡＮ、無線通信ネットワーク等であり、通信媒体とは、光ファイバ等の有線回線や無線回線等である。
【００２６】
また、本発明に含まれるプログラムとしては、供給されたプログラムをコンピュータが実行することにより上述の実施形態の機能が実現されるようなもののみではない。例えば、そのプログラムがコンピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）或いは他のアプリケーションソフト等と共同して上述の実施形態の機能が実現される場合にも、かかるプログラムは本発明に含まれる。また、供給されたプログラムの処理の全て或いは一部がコンピュータの機能拡張ボードや機能拡張ユニットにより行われて上述の実施形態の機能が実現される場合にも、かかるプログラムは本発明に含まれる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
【００２８】
供試材は、板厚１．２ｍｍの、引張強さにして５９０ＭＰａ級の鋼板を用い、図５に示す形状の、
＜１＞稜線部に緩やかな凹みを設けた潰れビードＩ（ビード幅ａ＝２０ｍｍ、深さｂ＝５ｍｍと８ｍｍの２水準）、
＜２＞底部と側壁部に凹みビードを有する潰れビードＩＩ(ビード幅ｃ＝２０ｍｍ、深さｄ＝３ｍｍと５ｍｍの２水準)、
＜３＞稜線部に丸い形状で断面線長変化が急峻な凹みを付けた潰れビードＩＩＩ(ビード幅ｅ＝２０ｍｍ、深さｆ＝５ｍｍ)
を有するハット断面チャンネルの部材をプレス加工し得た。図５〜図７それぞれの（ａ）図はハット断面チャンネルの長手方向の概略断面図であり、（ｂ）図はハット断面チャンネルの断面図である。なお、（ｂ）における線Ａ及び線Ｂは、図５〜７それぞれの（ａ）図におけるＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線のそれぞれの断面図を表している。
【００２９】
これらハット断面チャンネルのしわ重なりの有無による部品精度を評価するとともに、本発明に係る潰れビード設計システムにより、しわ重なりの危険率（ω／ωｃｒ）を評価した。
その結果を表１に示すが、種々の形状に対する危険率は、深く狭いビードほど、材料余りによる不具合が発生しやすいという序列になっており、実際にプレス加工したときのしわ重なりによる不具合を余肉率ωで整理が可能なことがわかる。
【００３０】
【表１】
2014141181.tif 000003
【００３１】
さらに、しわ重なりの危険性が少ないと判定された圧潰ビードＩを有するフレームとクロージングプレートをフランジ部で３０ｍｍ間隔のスポット溶接処理にて締結した長さ３００ｍｍの供試体を製作した。この供試体に、長手方向が衝突方向となるように質量２６０ｋｇの落錘を高さ３ｍから自由落下させ、初速７．７ｍ／ｓで衝突させた。その結果、クロージングプレート側に凸となるよう折れ、所望の変形モードが得られることを確認した。
【００３２】
このように、フレーム長手方向と衝突方向が一致するような軸圧縮荷重が作用する車体骨格部品に関して、プレス加工時の寸法精度に優れ、軸圧潰変形時の屈曲の位置と曲がり方向を制御する潰れビードが設計でき、これにより材料・工法・構造を同時に考慮した自動車車体の効率的・高精度な開発が可能になる。
【符号の説明】
【００３３】
１  稜線
２  側壁部
３  底部
４  クロージングプレート
５  圧潰ビード（潰れビード）
６  底部凹みビード
７、７´  側壁部凹みビード
Ｓ  断面線長計算範囲（断面作成範囲）
【図１】
2014141181.tif 000004
【図２】
2014141181.tif 000005
【図３】
2014141181.tif 000006
【図４】
2014141181.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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