(57)【要約】【課題】タイヤ用ダイナミックバランス測定装置において、機械特性の変化によって測定異常が生じる時点を前もって高い精度で予測できるようにする。【解決手段】被検タイヤのダイナミックバランスを測定した回数を含むタイヤの測定回数Ｃｘと、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定して求めたアンバランス量の測定誤差Ｅｘとに基づいて、測定誤差Ｅｘが、許容誤差の範囲を規定する許容上下限値＋Ｅｅ，−Ｅｅに到達する時点を測定異常の時点として予測し、報知するようにしている。【選択図】図４
2014077717.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被検タイヤのダイナミックバランスを測定すると共に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定の合間に、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定するタイヤ用ダイナミックバランス測定装置であって、
前記被検タイヤのダイナミックバランスを測定した回数を含むタイヤの測定回数と、前記マスタータイヤのアンバランス量を測定して求めたアンバランス量の測定誤差とに基づいて、測定異常が生じる時点を予測する予測手段を備える、
ことを特徴とするタイヤ用ダイナミックバランス測定装置。
【請求項２】
前記被検タイヤのダイナミックバランスの測定の前記合間が、定期点検時であり、
前記アンバランス量の測定誤差が、予め定めた許容値に到達すると前記予測手段が予測する時点を、前記測定異常が生じる時点とする、
請求項１に記載のタイヤ用ダイナミックバランス測定装置。
【請求項３】
前記予測手段は、前記タイヤの測定回数に対する前記アンバランス量の測定誤差の変化に基づいて、前記予め定めた許容値に到達する時点を、タイヤの測定回数として予測する、
請求項２に記載のタイヤ用ダイナミックバランス測定装置。
【請求項４】
前記予測手段による予測結果に基づいて、前記測定異常が生じる時点を報知する報知手段を備える、
請求項１ないし３のいずれかに記載のタイヤ用ダイナミックバランス測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤのダイナミックバランスを測定するタイヤ用ダイナミックバランス測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ用ダイナミックバランス測定装置（以下「タイヤバランサ」ともいう）は、一般に、軸受を介して鉛直に支持されて回転駆動される回転軸に設けた下部リムと、該下部リムに対向して昇降可能かつ回転自在に設けられた上部リムとによって、被検タイヤを保持して回転させると共に、タイヤのアンバランスよって発生する遠心力を荷重センサで検出し、その検出結果からダイナミックバランスを算出するように構成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
かかるタイヤバランサでは、荷重センサからの荷重信号には、タイヤのアンバランスを要因とする、回転周波数と同じ周波数の１次成分信号以外に、タイヤのアンバランスに関係しない回転軸の回転摩擦ムラや回転動力を伝達するベルトの張力等の機械荷重による２次以上の高調波成分が含まれている。
【０００４】
多数の被検タイヤのアンバランスを測定する稼働運転中に機械特性の変化、例えば、軸受けなどの故障や回転動力を伝達するベルトの張力の変化等が発生すると、タイヤのアンバランスに関係しない２次以上の高調波成分が大きくなると共に、測定対象である1次成分信号も大きくなって正しい測定値が得られなくなる。
【０００５】
このため、従来では、定期的にアンバランスの測定精度を確認するために、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定してその測定誤差を求め、予め定めた許容誤差の範囲内であるか否かを点検するようにしている。定期点検の結果、前記許容誤差の範囲内であるときには、被検タイヤのアンバランスを測定する稼働運転を再開し、前記許容誤差の範囲内でないときには、原因を調査してタイヤバランサの整備、調整を行うようにしている。
【０００６】
このような定期的な点検と点検との間の稼働運転期間中には、多数の被検タイヤのダイナミックバランスを測定するのであるが、この稼働運転期間中に、上述の機械特性が変化して測定誤差が大きくなって許容誤差の範囲内を超えた場合には、次の定期点検までそのことは不明であるので、次の定期点検までの期間に亘って誤ったダイナミックバランスの測定を継続してしまうことになる。
【０００７】
このため、特許文献２では、荷重センサからの荷重信号を周波数成分に分解し、その周波数成分中の２次以上の高調波成分の変化を逐次監視しておき、２次以上の高調波成分の変化が所定値以上となったときには、機械特性が変化して測定に影響を与える外乱が発生したとして測定を中止し、タイヤバランサの整備や調整を行うことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１７４６５８号公報
【特許文献２】特開２０１１−１９１２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記特許文献２では、２次以上の高調波成分の変化が所定値以上であるか否かを判定する、具体的には、通常時の２次の高調波成分の振幅を基準として判定している。
【００１０】
しかしながら、この通常時の２次の高調波成分の振幅は、タイヤバランサを調整した後の初期における２次の高調波成分の振幅であるから、タイヤバランサの調整の状態によって変動するものであり、また、初期に存在する２次の高調波成分の振幅が、所定の大きさとなるように、タイヤバランサを調整するのも困難である。
【００１１】
この特許文献２では、（２次の高調波成分の振幅の初期値からの変化量）／（２次の高調波成分の振幅の初期値）の値が、所定値を超えたときに、測定に影響を与える外乱が発生したとして外乱を検出するものである。
【００１２】
したがって、タイヤバランサの調整によって、２次の高調波成分の振幅の初期値が、小さく調整されておれば、２次の高調波成分の振幅が、その初期値から僅かに変化しても外乱として検出される一方、タイヤバランサの調整によって、２次の高調波成分の振幅の初期値が、大きく調整されておれば、２次の高調波成分の振幅が、その初期値から大きく変化しなければ、外乱として検出されないことになる。
【００１３】
このように特許文献２では、タイヤバランサの調整状態によって変動する２次以上の高調波成分の振幅の初期値を基準にして、測定に影響を与える外乱を検出しているので、タイヤバランサの調整状態によって外乱検出のタイミングが変動するという難点がある。
【００１４】
本発明は、上述のような点に鑑みて為されたものであって、タイヤ用ダイナミックバランス測定装置において、機械特性が徐々に変化する等によって許容できないレベルの測定異常が生じる時点を、精度よく予測できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明では、次のように構成している。
【００１６】
（１）本発明のタイヤ用ダイナミックバランス測定装置は、被検タイヤのダイナミックバランスを測定すると共に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定の合間に、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定するタイヤ用ダイナミックバランス測定装置であって、
前記被検タイヤのダイナミックバランスを測定した回数を含むタイヤの測定回数と、前記マスタータイヤのアンバランス量を測定して求めたアンバランス量の測定誤差とに基づいて、測定異常が生じる時点を予測する予測手段を備える。
【００１７】
被検タイヤのダイナミックバランスの測定の合間にとは、複数の被検タイヤのダイナミックバランスを測定する場合に、或る被検タイヤのダイナミックバランスの測定と、次の被検タイヤのダイナミックバランスの測定との間に行われることをいい、定期的に行われるのが好ましいが、不定期に行われてもよい。
【００１８】
アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量の測定は、多数の被検タイヤのダイナミックバランスを測定する稼働運転期間における定期点検時に行うのが好ましいが、必ずしも定期点検時に行わなくてもよく、例えば、単にアンバランス量の測定誤差のみを求めるだけであってもよく、不定期に行われてもよい。
【００１９】
タイヤの測定回数は、被検タイヤのダイナミックバランスを測定した回数のみであってもよいし、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定した回数を加えてもよい。
【００２０】
測定異常が生じる時点は、例えば、測定異常の判定の基準となる値を任意に設定できるようにして、当該タイヤ用ダイナミックバランス測定装置の仕様等に応じて選択できるようにするのが好ましく、この測定異常が生じる時点は、許容できないレベルの測定異常が生じる時点とするのが好ましい。
【００２１】
予測結果は、当該タイヤ用ダイナミックバランス測定装置で報知できるようにするのが好ましいが、他の装置へ予測結果を送って報知するようにしてもよい。
【００２２】
本発明のタイヤ用ダイナミックバランス測定装置によると、マスタータイヤのアンバランス量を測定して得られるアンバランス量の測定誤差そのものに基づいて、直接的に測定異常が生じる時点を予測するので、例えば、荷重信号に含まれる高調波成分によって間接的に測定異常を検出する構成に比べて、精確に測定異常が生じる時点を予測することができる。
【００２３】
また、測定異常が生じる時点を予測するので、許容できないレベルの測定異常が生じる前に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定を停止することができ、誤ったダイナミックバランスの測定を継続するといったことがない。
【００２４】
（２）本発明の好ましい実施態様では、前記被検タイヤのダイナミックバランスの測定の前記合間が、定期点検時であり、前記アンバランス量の測定誤差が、予め定めた許容値に到達すると前記予測手段が予測する時点を、前記測定異常が生じる時点とする。
【００２５】
この実施態様によると、定期点検を利用してアンバランス量の測定誤差を求めることができ、また、測定異常が生じる時点を予測するための基準値となる予め定めた許容値は、明確であるので、測定異常を検出するための基準値が変動する構成に比べて、精度よく測定異常を予測することができる。
【００２６】
（３）上記（２）の実施態様では、前記予測手段は、前記タイヤの測定回数に対する前記アンバランス量の測定誤差の変化に基づいて、前記予め定めた許容値に到達する時点を、タイヤの測定回数として予測してもよい。
【００２７】
この実施態様によると、アンバランス量の測定誤差が、予め定めた許容値に到達する時点、すなわち、測定異常とされる時点を、タイヤの測定回数として予測するので、タイヤの測定を、何回行えば、測定異常になるかを把握することができる。
【００２８】
（４）本発明の他の実施態様では、前記予測手段による予測結果に基づいて、前記測定異常が生じる時点を報知する報知手段を備える。
【００２９】
報知手段は、画面表示、音声出力、または、印字出力、あるいは、それらを組合せて報知するのが好ましい。
【００３０】
この実施態様によると、測定異常が生じる時点が報知されるので、作業者は、測定異常となる前に、被検タイヤの測定を停止して原因を調査し、当該タイヤ用ダイナミックバランス測定装置の整備、調整等の適宜の措置をとることができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、アンバランス量の測定誤差そのものに基づいて、直接的に測定異常とされる時点を予測するので、例えば、荷重信号に含まれる高調波成分によって間接的に測定異常を検出する構成に比べて、精確に測定異常を予測することができる。また、許容できないレベルの測定異常が生じる時点を予測できるので、測定異常が生じる前に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定を停止することができ、誤ったダイナミックバランスの測定を継続するといったことがない。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】図１は本発明の一実施の形態に係るタイヤ用ダイナミックバランス測定装置の斜視図である。
【図２】図２は図１の装置の測定制御系を示す概略ブロック図である。
【図３】図３はタイヤのアンバランス量の測定原理を説明するための図１の装置の概略側面図である。
【図４】図４は測定異常の予測の手順を説明するための図である。
【図５】図５は本発明の他の実施形態の測定異常の予測の手順を説明するための図である。
【図６】図６は、図５の実施形態の測定誤差の関数を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３４】
（実施形態１）
図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用ダイナミックバランス測定装置の一部を省略して示す斜視図である。
【００３５】
この実施形態のタイヤバランサは、タイヤ１を上リム２と下リム（図示せず）との間に装着して中心軸Ｐ回りに回転させ、この装着したタイヤ１の上面側のアンバランスと下面側のアンバランスとを測定するものである。
【００３６】
このタイヤバランサは、前記中心軸Ｐが、地面に対して垂直となるように設けられている。すなわち、直方体状の本体３を、互いに平行する２本のトーションバー４ａ、４ｂを介して架台等の固定部５に吊り下げてあり、更に、この本体３は、この２本のトーションバー４ａ、４ｂの通る平面に平行であって、かつ、この２本のトーションバー４ａ、４ｂに直交する方向に配置された４本のトーションバー（６ａ、６ｂ）、（６ａ、６ｂ）を介して架台等の固定部５と結合している。
【００３７】
これによって、本体３は、地面に対して垂直方向に配置した２本のトーションバー４ａ、４ｂと、地面に対して平行な４本のトーションバー（６ａ、６ｂ）、（６ａ、６ｂ）とのそれぞれに対して直交する方向（図１の矢符Ａで示される方向）にのみ移動可能に設けられている。
【００３８】
また、本体３の側面の上部と下部の各位置には、合計２台のロードセル等からなる荷重センサ７ａ、７ｂを設けてあり、各荷重センサ７ａ、７ｂは架台等の固定部５と結合している。これによって、各荷重センサ７ａ、７ｂは、本体３に作用する図の矢符Ａの方向の力を検出することができる。
【００３９】
また、図に示すように、本体３の下面から回転軸８が下方に突出しており、この回転軸８には、エンコーダ９及び従動プーリ１０が設けられている。回転位置検出器としてのエンコーダ９は、回転軸８の回転位置を検出するものであり、例えば、インクリメンタル式のロータリエンコーダからなる。このエンコーダ９によって、回転軸８の中心軸Ｐ回りの回転位置を検出することにより、この回転軸８と結合する下部リムの回転位置を検出することができる。この実施形態では、エンコーダ９は、原点位置を検出して原点パルス信号を１回転毎に１個出力すると共に、回転角度に応じて角度パルス信号を１回転毎に３６０個出力する。
【００４０】
従動プーリ１０は、駆動ベルト１１を介して原動プーリ１２と連結されており、この原動プーリ１２は、サーボモータ１３の駆動軸に設けられている。つまり、回転軸８は、サーボモータ１３によって回転駆動される構成である。なお、タイミングベルト１１の張力が、４本のトーションバー（６ａ、６ｂ）、（６ａ、６ｂ）を引っ張り方向に働くようにサーボモータ１３を配置してあるので、荷重センサ７ａ、７ｂにはタイミングベルト１１の張力が働かないようになっている。
【００４１】
本体３の内部は、図示していないが、中央に貫通孔を有しており、この貫通孔の上側開口縁と下側開口縁には軸受を設けてある。そして、この２つの軸受の内側には、円筒状の上記回転軸８が嵌合しており、この回転軸８は軸受を介して回動自在に支持されている。
【００４２】
また、回転軸８の上面には、図に示すように円筒状のシリンダ本体１４を介して下部リム（図示せず）を設けてあり、このシリンダ本体１４と回転軸８が下部リム軸を構成している。
【００４３】
図２は、図１のタイヤバランサの測定制御系を示す概略ブロック図であり、図１に対応する部分には、同一の参照符号を付す。
【００４４】
この実施形態のタイヤバランサは、タイヤ１の上面側のアンバランスと下面側のアンバランスとをそれぞれ測定するための第１，第２測定ユニット１５ａ，１５ｂを備えている。各測定ユニット１５ａ，１５ｂは、上述の各荷重センサ７ａ，７ｂと、各荷重センサ７ａ，７ｂでそれぞれ検出された出力を、エンコーダ９で検出された回転軸８の回転位置に対応付けられた第１，第２デジタルデータとしてそれぞれ出力する第１，第２制御器１６ａ，１６ｂとを有している。各制御器１６ａ，１６ｂには、エンコーダ９からの原点パルス信号がサンプリングのトリガ信号として与えられると共に、角度パルス信号がサンプリングのクロック信号として与えられる。
【００４５】
各制御器１６ａ，１６ｂは、図示しないＡ／Ｄ変換器、演算部及び通信部等を備えている。Ａ／Ｄ変換器は、各荷重センサ７ａ，７ｂでそれぞれ検出されたアナログ荷重データをそれぞれデジタル化し、演算部は、Ａ／Ｄ変換器でそれぞれ変換されたデジタル荷重データをフィルタリング処理し、エンコーダ９からの出力に対応付けたデジタルデータを生成し、通信部は、演算部のデジタルデータを演算装置１９に送信する。
【００４６】
各制御器１６ａ，１６ｂにおいて、回転軸８の回転位置に応じてそれぞれサンプリングされた回転軸８の上側及び下側の不釣合い力に基づく第１及び第２デジタルデータは、当該デジタルデータに基づいてダイナミックバランスを演算する演算装置１９へＲＳ４８５等のデジタル通信線２１を介して送られる。
【００４７】
演算装置１９は、第１，第２測定ユニット１５ａ，１５ｂの各制御器１６ａ，１６ｂに対してそれぞれＩＤを割り当て、当該割り当てられたＩＤを用いて通信することにより、送信時に何れの制御器１６ａ，１６ｂへの命令かを区別すると共に、受信時に何れの制御器１６ａ，１６ｂから送られたデータであるかを認識している。
【００４８】
演算装置１９には、演算結果の表示や後述の測定異常の予測結果の表示を行う表示器２９が接続されると共に、後述の測定誤差の許容値やその他の設定を行う各種スイッチ等が設けられた入力設定器３０が接続されている。
【００４９】
演算装置１９は、各測定ユニット１５ａ，１５ｂからそれぞれ与えられる第１及び第２デジタルデータに基づいて、タイヤ１のダイナミックバランスを演算する。
【００５０】
タイヤ１のダイナミックバランスは、具体的には、タイヤ１の装着状態における上面側のアンバランスを示す上側アンバランス、同じく下面側のアンバランスを示す下側アンバランス、タイヤ１の静止状態におけるタイヤ１全体のアンバランスを示すスタティックアンバランス、及び、タイヤ１を回転軸８の中心軸Ｐ回りに回転させたときに発生するモーメントを示すカップルアンバランスが含まれる。
【００５１】
この実施形態の演算装置１９は、稼働運転時の被検タイヤであるタイヤ１のダイナミックバランスの測定回数を計数すると共に、定期点検時にアンバランス量が既知のマスタータイヤを測定することによって得られるアンバランス量の測定誤差とに基づいて、測定異常が生じる時点を、後述のように予測して表示器２９にその予測結果を表示する予測手段としての機能を備えている。
【００５２】
次に、上述の図１に対応する図３の概略側面図に基づいて、アンバランスの測定原理の概略を説明する。
【００５３】
演算装置１９では、タイヤ１の上側アンバランス及び下側アンバランスについて、第１，第２荷重センサ７ａ，７ｂで検出された値（第１，第２デジタルデータ）をエンコーダ９の出力に基づいてベクトル化（第１及び第２検出ベクトルＰU，ＰLを演算）し、当該第１及び第２検出ベクトルＰU，ＰLに基づいて、上側及び下側アンバランスベクトルＵU，ＵLを演算する。すなわち、上側アンバランスベクトルＵU及び下側アンバランスベクトルＵLは以下のように示される。
【００５４】
ＵL＝γ1ＰL＋γ2ＰU
ＵU＝δ1ＰL＋δ2ＰU
但し、変換係数γ1，γ2，δ1，δ2は、
γ1＝Ｚ2／ｒω2（Ｚ2−Ｚ1）
γ2＝−（Ｌ−Ｚ2）／ｒω2（Ｚ2−Ｚ1）
δ1＝−Ｚ1／ｒω2（Ｚ2−Ｚ1）
δ2＝（Ｌ−Ｚ1）／ｒω2（Ｚ2−Ｚ1）
この変換係数γ1，γ2，δ1，δ2の算出式において、Ｚ1は、下側の荷重センサ７ｂの設置位置とタイヤ１の下端面との間の距離を示し、Ｚ2は下側の荷重センサ７ｂの設置位置とタイヤ１の上端面との間の距離を示し、Ｌは両荷重センサ７ａ，７ｂの設置位置間の距離を示し、ωは回転軸８の回転によるタイヤ１の角速度を示し、ｒは上リム２と下リム２２とによって挟持されるタイヤ１の内径（上側及び下側アンバランスの位置）を示している。
【００５５】
上側及び下側アンバランスベクトルＵU，ＵLと、第１，第２ロードセル７ａ，７ｂの検出値に基づく第１，第２検出ベクトルＰU，ＰLとを関係づける変換係数γ1，γ2，δ1，δ2は、校正を行うことによって求めることができる。すなわち、上リム２の所定の位置に質量ＷUの分銅を取り付けたときのＰU，ＰLの値ＰUU，ＰLUと、下リム２２の所定の位置に質量ＷLの分銅を取り付けたときのＰU，ＰLの値ＰUL，ＰLLとを用いて演算することにより求められる。
【００５６】
更に、スタティックアンバランスについて、演算装置１９は、上記で演算された上側及び下側アンバランスベクトルＵU，ＵLを用いて演算する。具体的には、スタティックアンバランスベクトルＳはＳ＝ＵU＋ＵLで示される。
【００５７】
上述のように、被検タイヤのアンバランスを測定する稼働運転時においては、定期的に稼働運転を中断して定期点検が行われる。この定期点検では、アンバランス量が既知、例えば、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定誤差が、許容誤差の範囲内であるか否かを確認し、前記許容誤差の範囲内であるときには、被検タイヤのアンバランスを測定する稼働運転を再開し、前記許容誤差の範囲内でないときには、原因を調査してタイヤバランサの整備、調整を行うようにしている。
【００５８】
この実施形態では、或る定期点検と次の定期点検との間の稼働運転期間中において、測定誤差が、許容誤差の範囲を満足しなくなるタイミング、すなわち、測定異常が生じる時点を精確に予測し、報知するようにしている。
【００５９】
被検タイヤのアンバランス測定の測定誤差は、被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数の増加に伴って、同時に時間も経過することから、回転機構などの可動部分の劣化が徐々に進行し、また荷重センサの特性劣化が徐々に進行する。したがって一般に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数が増加するのに応じて、測定誤差も増加する。
【００６０】
この実施形態では、定期点検毎に得られる測定誤差の変化の傾向に基づいて、測定誤差が、いつの時点で許容誤差の範囲を満足しなくなるか、すなわち、測定異常となるかを予測するようにしている。
【００６１】
この測定誤差は、上述のように、アンバランス量が既知、例えば、アンバランス量が既知のマスタータイヤのアンバランス量を、定期点検毎に測定し、その測定したアンバランス量と既知のアンバランス量との差を測定誤差とするものである。
【００６２】
先ず、タイヤバランサを調整した後の正常な状態において、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値を既知のアンバランス量とする。この時点は、稼働運転前であるので、マスタータイヤのアンバランス量を複数回、例えば、５回程度測定し、その平均値を、マスタータイヤの既知のアンバランス量とし、測定誤差を求めるための基準値とする。この基準値は、演算装置１９の記憶部（図示せず）に格納される。なお、予め別の装置でマスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値を基準値として入力設定器３０から作業者が設定し、演算装置１９の記憶部に格納するようにしてもよい。
【００６３】
その後、多数の被検タイヤのダイナミックバランスを測定する稼働運転を開始し、定期点検毎にマスタータイヤのアンバランス量を測定し、測定値と前記基準値との差を測定誤差とする。この測定誤差の算出は、演算装置１９によって行われる。なお、定期点検の間隔は、任意であり、例えば、８時間毎、２４時間毎、あるいは、数日毎などであってもよい。
【００６４】
そして、演算装置１９は、最新の定期点検を含む所定回数（ｎ回）分の定期点検の測定誤差の変化を示す測定誤差の関数を、例えば、最小２乗法などによって求め、この測定誤差の関数に基づいて、許容誤差の範囲を規定する上下限の許容値に到達する時点を、測定異常のタイミングとして予測するものである。前記所定回数（ｎ回）は、任意であり、例えば、数回、数十回、あるいは、数百回などであってもよい。
【００６５】
この所定回数（ｎ）及び上記許容誤差の範囲を規定する上下限の許容値は、作業者が、入力設定器３０から演算装置１９に対して設定することができる。
【００６６】
図４に基づいて、測定異常のタイミングの予測の手順について更に詳細に説明する。
【００６７】
図４において、横軸は、被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数Ｃｘに対応し、縦軸は、前記基準値に対する測定誤差Ｅｘに対応する。
【００６８】
横軸におけるＩ（１）、Ｉ（２）、Ｉ（３）、Ｉ（４）、……、Ｉ（ｎ）、Ｉ（ｎ＋１）、…Ｉ（ｎ＋ｍ）は、１回目、２回目、３回目、４回目、……、ｎ回目、（ｎ＋１）回目、…、（ｎ＋ｍ）回目の定期点検の時点をそれぞれ示しており、各時点におけるＣ（１）、Ｃ（２）、Ｃ（３）、Ｃ（４）、…、Ｃ（ｎ−１）、Ｃ（ｎ）、…、Ｃ（ｎ＋ｍ）は、後述のように各定期点検の時点までの被検タイヤのダイナミックバランスの累積測定回数を示している。なお、この累積測定回数には、マスタータイヤの測定回数を含めるようにしてもよい。
【００６９】
また、前記各定期点検の時点の間のｃ（１）、ｃ（２）、ｃ（３）、ｃ（４）…は、定期点検の間の稼働運転期間中における被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数を示している。
【００７０】
縦軸における＋Ｅｅ〜−Ｅｅは、上下限の許容値で規定される許容誤差の範囲を示しており、上記の各定期点検の時点Ｉ（１）、Ｉ（２）、Ｉ（３）、Ｉ（４）、……、Ｉ（ｎ）、Ｉ（ｎ＋１）、…、Ｉ（ｎ＋ｍ）に対応するｅ（１）、ｅ（２）、ｅ（３）、ｅ（４）、…、ｅ（ｎ）、ｅ（ｎ＋１）、…、ｅ（ｎ＋ｍ）は、マスタータイヤのアンバランス量を測定したときの測定誤差をそれぞれ示している。
【００７１】
この実施形態では、上述のようにタイヤバランサを調整した後の正常な状態において、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値を既知のアンバランス量である基準値とし、そのときの測定誤差ｅ（０）＝０とする。すなわち、稼働運転開始時の測定誤差ｅ（０）＝０とする。
【００７２】
その後、多数の被検タイヤのダイナミックバランスを測定する稼動運転の開始タイミングを起点にして、１回目の定期点検の時点Ｉ（１）までの被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数ｃ（１）をカウントし、１回目の定期点検において、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値と前記基準値との測定誤差ｅ（１）を算出する。
【００７３】
次に２回目の定期点検の時点Ｉ（２）までの被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数ｃ（２）をカウントし、２回目の定期点検において、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値と前記基準値との測定誤差ｅ（２）を算出する。
【００７４】
以下同様に、次の定期点検までの被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数をカウントし、定期点検毎に、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値と前記基準値との測定誤差を算出する。
【００７５】
そして、所定回数（ｎ回）分となるｎ回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ）では、その時点までの被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数ｃ（ｎ）をカウントし、ｎ回目の定期点検において、マスタータイヤのアンバランス量を測定し、その測定値と前記基準値との測定誤差ｅ（ｎ）を算出する。
【００７６】
この所定回数分となるｎ回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ）では、更に、各定期点検の時点Ｉ（１）、Ｉ（２）、……、Ｉ（ｎ）までの被検タイヤの累積の測定回数Ｃ（１）、Ｃ（２）、……、Ｃ（ｎ）を次式のように算出する。
【００７７】
Ｃ（１）＝ｃ（１）、Ｃ（２）＝ｃ（１）＋ｃ（２）、……、Ｃ（ｎ）＝ｃ（１）十ｃ（２）十・・・十ｃ（ｎ）
なお、稼働運転開始時の測定回数Ｃ（０）は、Ｃ（０）＝０とする。
【００７８】
そして、稼動運転の開始時及び各定期点検の時点Ｉ（１）、Ｉ（２）、……、Ｉ（ｎ）までの被検タイヤの累積の測定回数Ｃ（０）、Ｃ（１）、Ｃ（２）、……、Ｃ（ｎ）と、稼動運転の開始時及び各定期点検の時点Ｉ（１）、Ｉ（２）、……、Ｉ（ｎ）における測定誤差ｅ（０）、ｅ（１）、ｅ（２）、……、ｅ（ｎ）を次のように対応させる。
【００７９】
（ｅ（０），Ｃ（０））、（ｅ（１），Ｃ（１））、（ｅ（２），Ｃ（２））、……、（ｅ（ｎ），Ｃ（ｎ））
これらのｎ回分の定期点検のデータを１つの点検ブロックとし、１回目のｎ回分の点検ブロックである第１の点検ブロック（１）における被検タイヤの測定回数Ｃｘに対する測定誤差Ｅｘの関係を示す誤差の関数
Ｅｘ＝ｆ1（Ｃｘ）
を最小２乗法などの方法で求める。
【００８０】
更に、被検タイヤのダイナミックバランスの測定を継続し、次の（ｎ＋１）回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ＋１）で、その時点までの被検タイヤの累積の測定回数Ｃ（ｎ＋１）を次のように算出する。
【００８１】
Ｃ（ｎ＋１）＝ｃ（１）＋ｃ（２）＋……＋ｃ（ｎ＋１）
測定誤差ｅ（１）、……、ｅ（ｎ）に加えて、今回得た測定誤差ｅ（ｎ＋１）によって、２つ目のｎ回分の定期点検のデータのブロックである第２の点検ブロック（２）におけるタイヤの測定回数Ｃｘに対する測定誤差Ｅｘの関係を示す誤差の関数Ｅｘ＝ｆ2(Ｃｘ)を最小２乗法などの方法で求める。
【００８２】
このように定期点検毎に、タイヤの測定回数については、累積し、測定誤差については、１回の定期点検分ずらし、ｎ回分の新たな定期点検のデータのブロックとし、この最新のｎ回分の定期点検のデータのブロックから誤差の関数を求める。
【００８３】
同様にして、更に被検タイヤのダイナミックバランスの測定を継続し、定期点検を行って、（ｎ＋ｍ）回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ＋ｍ）で、その時点までの被検タイヤのダイナミックバランスの累積の測定回数Ｃ（ｎ＋ｍ）を算出し、今回得た測定誤差の変化量ｅ（ｎ＋ｍ）によって、（ｍ＋１）回目のｎ回分の定期点検のデータのブロックである第（ｍ＋１）の点検ブロック（ｍ＋１）におけるタイヤの測定回数Ｃｘに対する測定誤差Ｅｘの関係を示す誤差の関数Ｅｘ＝ｆm+1(Ｃｘ)まで求めたとする。
【００８４】
一方、測定誤差の大きさの異常、すなわち、測定の異常を予測するタイミングを決定するために、許容誤差の範囲を定める許容上限値＋Ｅeと許容下限値−Ｅeを定める。なお、両許容値＋Ｅe，−Ｅeは、入力設定器３０から設定することができる。
【００８５】
現在の定期点検の時点を、例えば、ｎ回目の定期点検Ｉ（ｎ）の時点とし、この時点、すなわち、タイヤの測定回数Ｃｘ＝Ｃｎの時点において、上述のようにして得られる誤差の関数Ｅｘ＝ｆ1（Ｃｘ）が、
Ｅｘ＝＋Ｅｅ、または、Ｅｘ＝−Ｅｅと交わるタイヤの測定回数を算出する。すなわち、Ｃｘ＝Ｃｎの時点からこのまま測定誤差の変化が測定回数に応じて増加すると、測定誤差Ｅｘが、測定誤差の大きさについての許容範囲の許容上限値＋Ｅｅに到達するまでの限界のタイヤの測定回数Ｃｅを求める。
【００８６】
この限界のタイヤの測定回数Ｃｅは、現在の時点であるｎ回目の定期点検Ｉ（ｎ）までのタイヤの測定回数Ｃｎより先行きの回数であり、Ｃｅ＞Ｃｎであることが必要であるが、限界のタイヤの測定回数Ｃｅの値があまり大きすぎると、すなわち、先過ぎると、測定誤差がどのように変化するか予測できない。
【００８７】
そこで、この実施形態では、先行きの測定誤差の変化の予測が可能な所定の上限回数Ｃｕを定め、限界のタイヤの測定回数Ｃｅから、現在の定期点検時であるｎ回目の定期点検の時点までのタイヤの測定回数Ｃｎとの差Ｃｒ（＝Ｃｅ−Ｃｎ）を算出する。この差Ｃｒの値が０＜Ｃｒ＜Ｃｕの場合に、現在の定期点検時点から先行きＣｒ回の測定タイミングにおいて、測定誤差が許容上限値＋Ｅｅ以上になると予測し、測定異常が生じる時点として、現在の定期点検時点からのタイヤの測定回数Ｃｒの値を、上述の表示器２９に表示する。なお、上限回数Ｃｕは、入力設定器３０から設定することができる。
【００８８】
図４では、（ｎ＋ｍ）回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ＋ｍ）で得られたｎ回分の第（ｍ＋１）の点検ブロック（ｍ＋１）において、上記の条件（０＜Ｃｒ＜Ｃｕ）を満足するＣｒの値が求まった状態を示している。
【００８９】
すなわち、（ｎ＋ｍ）回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ＋ｍ）から、被検タイヤのダイナミックバランスの測定を、Ｃｒ回繰り返すと、アンバランス量の測定誤差が、許容誤差範囲の許容上限値＋Ｅｅに到達する測定異常となることを示している。
【００９０】
この（ｎ＋ｍ）回目の定期点検の時点Ｉ（ｎ＋ｍ）において、表示器２９に、正常にタイヤを測定できる測定回数Ｃｒを表示して警告する。
【００９１】
作業者は、この測定回数Ｃｒを認識し、この回数Ｃｒに達するまでに、タイヤバランサの調整、例えば、当該タイヤバランサの点検を実施したり、上述の変換係数γ1，γ2，δ1，δ2を改めて設定するといった適宜の措置を取る。
【００９２】
以上のように、この実施形態では、直接的にアンバランス量の測定誤差そのものの増加変化を測定し、測定異常の時点を予測するので、例えば、荷重信号に含まれる高調波成分によって間接的に測定の異常を検出する構成に比べて、精確に測定異常のタイミングを予測することができる。
【００９３】
特に、高調波成分の振幅が変化しない場合でもタイヤのアンバランス量の測定誤差が増加する場合があるので、かかる場合に測定の異常を精度よく予測することができる。
【００９４】
この実施形態では、定期点検の時点で測定異常となるまでのタイヤの測定回数Ｃｒを表示して警告するようにしたけれども、例えば、定期点検後に被検タイヤのダイナミックバランスを測定する度に、前記測定回数Ｃｒを減算し、所定の回数となった時点で表示して警告するようにしてもよい。
【００９５】
また、測定異常となる時点は、タイヤの測定回数ではなく、例えば、そのタイヤの測定回数に対応する稼働運転の時間として表示して警告するようにしてもよい。
【００９６】
（実施形態２）
図５は、本発明の他の実施形態の測定異常の予測の手順を説明するための図である。
【００９７】
この実施形態では、最小２乗法以外の方法によって、測定異常が生じる時点を予測するものである。
【００９８】
この図５において、横軸は、時間軸に対応し、同図（ａ）は、マスタータイヤのアンバランス量を測定する定期点検のタイミング…、ｋ、ｋ＋１、……、ｋ＋ｎ−１、ｋ＋ｎ、ｋ＋ｎ＋１、ｋ＋ｎ＋２、……、ｋ＋２ｎ、…を示している。
【００９９】
同図（ｂ）は、各定期点検のタイミングにおいて、上述のマスタータイヤを測定してそれぞれ求まるアンバランス量の測定誤差…、ｅ＜ｋ＞、ｅ＜ｋ＋１＞、…‥、ｅ＜ｋ＋ｎ−１＞、ｅ＜ｋ＋ｎ＞、ｅ＜ｋ＋ｎ＋１＞、ｅ＜ｋ＋ｎ＋２＞、……、ｅ＜ｋ＋２ｎ＞、…を示している。
【０１００】
同図（ｃ）は、各定期点検の間における被検タイヤのダイナミックバランスの測定回数…、Ｃ＜ｋ＋１＞、Ｃ＜ｋ＋２＞、… 、Ｃ＜ｋ＋ｎ＞、Ｃ＜ｋ＋ｎ＋１＞、Ｃ＜ｋ＋ｎ＋２＞、…、Ｃ＜ｋ＋２ｎ−１＞、Ｃ＜ｋ＋２ｎ＞、…を示している。
【０１０１】
同図（ｄ）は、ｎ回の定期点検毎の被検タイヤの測定回数…、Ｃｔ＜ｋ＋ｎ＞、 Ｃｔ＜ｋ＋２ｎ＞、…を示し、Ｃｔ＜ｋ＋ｎ＞は、定期点検時点ｋ〜ｋ＋ｎの間の被検タイヤの累積測定回数であり、Ｃｔ＜ｋ＋２ｎ＞は、定期点検時点ｋ＋ｎ〜ｋ＋２ｎの間の被検タイヤの累積測定回数である。
【０１０２】
同図（ｅ）は、ｎ回の定期点検毎の測定誤差の平均値…、ｅａ＜ｋ＋ｎ＞、ｅａ＜ｋ＋２ｎ＞、…を示し、ｅａ＜ｋ＋ｎ＞は、定期点検時点ｋ〜ｋ＋ｎの間のマスタータイヤのｎ個の測定誤差の平均値、 ｅａ＜ｋ＋２ｎ＞は、定期点検時点ｋ＋ｎ〜ｋ＋２ｎの間のマスタータイヤのｎ個の測定誤差の平均値を示す。
【０１０３】
この実施形態では、定期点検を含む稼働運転中に上記のデータを取得、集計し、定期点検時点ｋ＋２ｎでは、定期点検時点ｋ＋ｎのときに求めた誤差の平均値ｅａ＜ｋ＋ｎ＞と、今回求めた誤差の平均値ｅａ＜ｋ＋２ｎ＞、及び、定期点検時点ｋ＋ｎ〜ｋ＋２ｎの間の被検タイヤの測定回数の総数Ｃｔ＜ｋ＋２ｎ＞によって、図６に示すように、定期点検時点ｋ＋２ｎにおける測定誤差の変化を示す誤差の関数Ｅｘを、 一次関数
Ｅｘ＝ｆ＜ｋ＋２＞（Ｃｘ）＝[（ｅａ＜ｋ＋２ｎ＞−ｅａ＜ｋ＋ｎ＞）／Ｃｔ＜ｋ＋２ｎ＞]・Ｃｘ＋ｅａ＜ｋ＋２ｎ＞
として定め、定期点検時点ｋ＋２ｎ以降において、アンバランス量の測定誤差が、許容誤差の範囲を規定する許容上限値＋Ｅｅまたは許容下限値−Ｅｅを超えると予測されるタイミングにおける被検タイヤの測定回数Ｃｒを決定する。
【０１０４】
その他の構成は、上述の実施形態と同様である。
【符号の説明】
【０１０５】
１                タイヤ
７，７ａ，７ｂ    荷重センサ
８                回転軸
９                エンコーダ
１５ａ，１５ｂ    第１，第２測定ユニット
１６ａ，１６ｂ    第１，第２制御器
１９              演算装置（予測手段）
【図１】
2014077717.tif 000003
【図２】
2014077717.tif 000004
【図３】
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【図４】
2014077717.tif 000006
【図５】
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【図６】
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