(57)【要約】【課題】表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末を得ることが可能なアルミニウム粉末の製造方法等を提供すること。【解決手段】溶融塩を含む電解液中で、表面酸化膜を有する金属基体にアルミニウムを電着させる工程と、前記金属基体から前記アルミニウムを剥離させる工程と、を有するアルミニウム粉末の製造方法。前記金属基体は、アルミニウム、アルミニウム合金、チタニウム、チタニウム合金、クロム、クロム合金、及びステンレス鋼の内の少なくとも１種からなることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融塩を含む電解液中で、表面酸化膜を有する金属基体にアルミニウムを電着させる工程と、
前記金属基体から前記アルミニウムを剥離させる工程と、
を有するアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項２】
前記金属基体は、アルミニウム、アルミニウム合金、チタニウム、チタニウム合金、クロム、クロム合金、及びステンレス鋼の内の少なくとも１種からなる請求項１に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項３】
前記金属基体の表面の十点平均粗さが０．２μｍ〜１．０μｍである請求項１又は２に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項４】
前記溶融塩は、イミダゾリウム塩及びピリジニウム塩からなる群より選択される少なくとも１種、及び塩化アルミニウムを含む請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項５】
前記イミダゾリウム塩はアルキルイミダゾリウムクロリドであり、
前記ピリジニウム塩はアルキルピリジニウムクロリドであり、
前記アルキルイミダゾリウムクロリド及び前記アルキルピリジニウムクロリドにおけるアルキル基の炭素原子数が１個から５個の範囲にある請求項４に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項６】
前記電解液中に不活性ガスをバブリングしながらアルミニウムの電着を行う請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
【請求項７】
溶融塩を含む電解液を充填した電解槽と、
表面に酸化膜を有し、前記電解槽内で回転可能に支持される陰極ドラムと、
前記陰極ドラムの曲面に沿い、該曲面から一定の距離を保って配置されたアルミニウムからなる電解用陽極と、
前記陰極ドラムと前記電解用陽極との間に電圧を印加する電圧印加手段と、
前記陰極ドラムからアルミニウムを剥離する剥離手段と、
剥離した前記アルミニウムの粉末を回収する回収手段と、
を有するアルミニウム粉末の製造装置。
【請求項８】
少なくとも、前記電解槽における前記電解液の表面と接する雰囲気が、不活性ガス雰囲気である請求項７に記載のアルミニウム粉末の製造装置。
【請求項９】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法によって得られたアルミニウム粉末。
【請求項１０】
前記アルミニウム粉末の表面に形成される酸化膜の厚さが１０ｎｍ〜３０ｎｍである請求項９に記載のアルミニウム粉末。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアルミニウム粉末の製造方法及び製造装置並びにアルミニウム粉末に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウムは優れた還元力を有しており、多くの酸化物から酸素を奪う性質を有している。例えば、粉末状のアルミニウムと金属酸化物との混合物を加熱すると、アルミニウムは金属酸化物を還元しながら発熱する。この生成熱は極めて大きいため、還元された金属は融塊となって沈降し純粋な金属となる。
【０００３】
この性質は多方面で利用されており、例えば、レール等を溶接するテルミット溶接法が知られている。テルミット溶接は、粉末状のアルミニウムと酸化鉄とをモル比で２：１の割合で混合して着火し、得られた溶鋼を溶接部に流しこんで溶接する方法である。
【０００４】
また、アルミニウムと金属酸化物の金属のイオン化傾向の差が大きいほど生成熱が大きくなる。上記の粉末状のアルミニウムと酸化鉄の混合物はテルミット剤として知られており、例えば、焼却灰を溶融する灰溶融炉内において加熱助剤などにも利用されている（特許文献１、２等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２７５４５７号公報
【特許文献２】特開２００５−２８８４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
アルミニウムは大気中の酸素とも反応するため、アルミニウム表面には必ず酸化膜（Ａl2Ｏ3）が形成されている。この酸化膜は上記のようにアルミニウムと金属酸化物とを反応させる際に酸化還元反応の進行の妨げになるという問題がある。
アルミニウム表面の酸化膜の厚さは通常１００ｎｍ程度であるが、このような酸化膜の厚さを薄くする方法は知られていない。
【０００７】
従って、本発明は上記問題点に鑑みて、表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末、並びに該アルミニウム粉末を得ることが可能なアルミニウム粉末の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は上記問題点を解決すべく鋭意探求を重ねた結果、溶融塩を含む電解液中で、表面酸化膜を有する金属基体にアルミニウムを電着させる工程と、前記金属基体から前記アルミニウムを剥離させる工程と、を有するアルミニウム粉末の製造方法が有効であることを見出し、本発明を完成させた。本発明は以下の構成を有する。
【０００９】
（１）溶融塩を含む電解液中で、表面酸化膜を有する金属基体にアルミニウムを電着させる工程と、
前記金属基体から前記アルミニウムを剥離させる工程と、
を有するアルミニウム粉末の製造方法。
上記（１）に記載のアルミニウム粉末の製造方法により、表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末を得ることができる。
（２）前記金属基体は、アルミニウム、アルミニウム合金、チタニウム、チタニウム合金、クロム、クロム合金、及びステンレス鋼の内の少なくとも１種からなる上記（１）に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
上記（２）に記載の発明によれば、金属基体の表面に、より効率よく島状にアルミニウムを電着させることができ、アルミニウム粉末が得られ易くなる。
（３）前記金属基体の表面の十点平均粗さが０．２μｍ〜１．０μｍである上記（１）又は（２）に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
上記（３）に記載の発明によれば、金属基体の表面に電着したアルミニウムを容易に剥がすことができ、より効率よくアルミニウム粉末を得ることができる。
（４）前記溶融塩は、イミダゾリウム塩及びピリジニウム塩からなる群より選択される少なくとも１種、及び塩化アルミニウムを含む上記（１）から（３）のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
上記（４）に記載の発明によれば、より低温で液体状態の溶融塩を用いてアルミニウム粉末を得ることができる。
（５）前記イミダゾリウム塩はアルキルイミダゾリウムクロリドであり、
前記ピリジニウム塩はアルキルピリジニウムクロリドであり、
前記アルキルイミダゾリウムクロリド及び前記アルキルピリジニウムクロリドにおけるアルキル基の炭素原子数が１個から５個の範囲にある上記（４）に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
上記（５）の発明によれば、より低温で液体状態であり、かつより安定な溶融塩を用いてアルミニウム粉末を得ることができる。
（６）前記電解液中に不活性ガスをバブリングしながらアルミニウムの電着を行う上記（１）から（５）のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法。
上記（６）に記載の発明によれば、溶融塩中に水分や酸素が混入して溶融塩が劣化することを抑制することができる。
（７）溶融塩を含む電解液を充填した電解槽と、
表面に酸化膜を有し、前記電解槽内で回転可能に支持される陰極ドラムと、
前記陰極ドラムの曲面に沿い、該曲面から一定の距離を保って配置されたアルミニウムからなる電解用陽極と、
前記陰極ドラムと前記電解用陽極との間に電圧を印加する電圧印加手段と、
前記陰極ドラムからアルミニウムを剥離する剥離手段と、
剥離した前記アルミニウムの粉末を回収する回収手段と、
を有するアルミニウム粉末の製造装置。
上記（７）に記載のアルミニウム粉末の製造装置を用いることにより、表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末を得ることができる。
（８）少なくとも、前記電解槽における前記電解液の表面と接する雰囲気が、不活性ガス雰囲気である上記（７）に記載のアルミニウム粉末の製造装置。
上記（８）に記載の発明によれば、溶融塩中に水分や酸素が混入して溶融塩が劣化することを抑制することができる。
（９）上記（１）から（６）のいずれか一項に記載のアルミニウム粉末の製造方法によって得られたアルミニウム粉末。
上記（９）に記載の発明によれば、表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末を提供することができる。
（１０）前記アルミニウム粉末の表面に形成される酸化膜の厚さが１０ｎｍ〜３０ｎｍである上記（９）に記載のアルミニウム粉末。
上記（１０）に記載の発明によれば、還元力に非常に優れたアルミニウム粉末を提供することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のアルミニウム粉末の製造方法及び製造装置により、表面の酸化膜（Ａl2Ｏ3）が従来のものよりも非常に少ないアルミニウム粉末を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のアルミニウム粉末の製造装置の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
−アルミニウム粉末の製造方法−
本発明に係るアルミニウム粉末の製造方法は、溶融塩を含む電解液中で、表面酸化膜を有する金属基体にアルミニウムを電着させる工程と、前記金属基体から前記アルミニウムを剥離させる工程と、を有するものである。
【００１３】
本発明のアルミニウム粉末の製造方法においてアルミニウムを電着させる金属基体の表面に形成されている酸化膜（表面酸化膜）は不働態膜であり、前記金属基体の金属の材質は、当該不働態膜を形成する金属であれば、特に限定されるものではない。このような金属としては、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、チタニウム、チタニウム合金、クロム、クロム合金、ステンレス鋼、などが挙げられ、これら内の少なくとも１種からなるものであればよい。
【００１４】
金属表面に形成される酸化膜は不導体であり、本発明においては前記金属基体の表面に酸化膜が形成されているため、アルミニウムは金属基体に電着しにくくなっている。このためアルミニウムは金属基体の表面酸化膜が薄くて通電が可能な部分から電着し始める。金属基体の表面酸化膜の厚さは均一ではないため、アルミニウムは金属基体の表面に島状に電着する。
上記のようにして島状に電着したアルミニウムは簡単に金属基体から剥離させることが可能である。例えば、ブラシ、ブレード等を用いて物理的刺激を与えることで金属基体から容易に剥離することができる。また、金属基体表面に電着するアルミニウムは島状であって連続していないため、金属基体から剥離させるだけで粉末状のアルミニウムを得ることができる。
【００１５】
前記金属基体の表面は粗面である方が表面に電着したアルミニウムがより剥離しやすくなり好ましい。この観点から、前記金属基体の表面の十点平均粗さは０．２μｍ〜１．０μｍであることが好ましい。より好ましい十点平均粗さは０．４μｍ〜１．０μｍであり、更に好ましくは０．６μｍ〜０．８μｍである。
前記金属基体の表面の十点平均粗さＲz jisが０．２μｍ以上であることにより、前記金属基体に電着したアルミニウムを良好に剥がすことができる。また、前記金属基体の表面の十点平均粗さＲz jisが１．０μｍ以下であることにより、前記金属基体の表面に電着したアルミニウムが適度に金属基体に密着しており、自然に剥離して溶融塩中に脱落してしまうことを抑制することができる。
なお、本発明において十点平均粗さとはＪＩＳ Ｂ０６０１’２００１に基づくＲz jisをいう。
【００１６】
前記電解液はアルミニウムを電気めっきさせることのできる組成のものであれば特に限定されるものではない。アルミニウムは酸素に対する親和力が大きく、電位が水素より低いため、水溶液系のめっき浴では電気めっきを行うことが困難であるため、溶融塩を用いる。
【００１７】
前記溶融塩としては、有機系ハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である有機溶融塩、アルカリ金属のハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である無機溶融塩を使用することができる。比較的低温で溶融する有機溶融塩浴を使用すれば操業時の加熱に要するエネルギーを小さくすることができる。
有機系ハロゲン化物としてはイミダゾリウム塩及びピリジニウム塩からなる群より選択される少なくとも１種を好ましく使用することができ、前記溶融塩としては、これらと塩化アルミニウムとを含むものであることが好ましい。また、前記イミダゾリウム塩はアルキルイミダゾリウムクロリドであることが好ましく、前記ピリジニウム塩はアルキルピリジニウムクロリドであることが好ましい。この場合に、アルキルイミダゾリウムクロリド及びアルキルピリジニウムクロリドにおけるアルキル基の炭素原子数は１個〜５個の範囲にあることが好ましい。具体的には、前記アルキルイミダゾリウムクロリドとしては１−エチル−３−メチルイミダゾリウムクロリド（ＥＭＩＣ）がより好ましく、前記アルキルピリジニウムクロリドとしてはブチルピリジニウムクロリド（ＢＰＣ）がより好ましい。
【００１８】
前記溶融塩としては、前記の中でも特に塩化アルミニウムと１−エチル−３−メチルイミダゾリウムクロリドとを含む溶融塩（ＡｌＣｌ３−ＥＭＩＣ）が、安定性が高く分解し難いことから最も好ましく用いられる。溶融塩を含む電解液の温度は１０℃〜１００℃、好ましくは２５℃〜４５℃とすることができる。
【００１９】
また、前記のように、溶融塩として無機塩浴を用いることもできる。無機塩浴とは、代表的にはＡlＣl3−ＸＣl（Ｘ：アルカリ金属）の２成分系あるいは多成分系の塩である。このような無機塩浴はイミダゾリウム塩浴のような有機塩浴に比べて一般に溶融温度は高いが、水分や酸素など環境条件の制約が少ないため、全体に低コストでの実用化が可能である。
【００２０】
また、溶融塩中に水分や酸素が混入すると溶融塩が劣化するため、前記アルミニウムの電着は窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で、かつ密閉した環境下で行うことが好ましい。例えば、外気と遮断し環境下で、前記電解液に不活性ガスをバブリングしながらアルミニウムの電着を行うことが好ましい。
前記不活性ガスとしては、例えば、窒素、アルゴンガス等を好ましく用いることができる。また、前記不活性ガスの露点は−５０℃以下であることが好ましい。
【００２１】
−アルミニウム粉末の製造装置−
以下、適宜図面を参照しながら本発明に係るアルミニウム粉末の製造装置を詳細に説明する。
図１は本発明のアルミニウム粉末の製造装置の構成の一例を表す概略図である。図１に示すように本発明のアルミニウム粉末の製造装置は、溶融塩を含む電解液（１０４）を充填した電解槽（１０５）と、表面に酸化膜を有し前記電解槽（１０５）内で回転可能に支持されている陰極ドラム（１０１）と、前記陰極ドラム（１０１）に沿ってほぼ一定の距離を保って配置されたアルミニウムからなる電解用陽極（１０２）と、前記陰極ドラム（１０１）と前記電解用陽極（１０２）との間に電圧を印加する電圧印加手段（１０３）と、前記陰極ドラム（１０１）からアルミニウムを剥離する剥離手段（１０６）と、剥離したアルミニウム粉末を回収する回収手段（１０７）と、を有することを特徴とする。
【００２２】
前記アルミニウム粉末の製造装置は、前記陰極ドラム（１０１）と電解用陽極（１０２）との間に電圧を印加することで陰極ドラム（１０１）の表面にアルミニウムを電着させることができる。陰極ドラム（１０１）の表面には不導体の酸化膜が形成されているため、当該酸化膜の薄い部分からアルミニウムが電着し始める。このため陰極ドラム（１０１）の表面には島状にアルミニウムが電着する。
【００２３】
前記陰極ドラム（１０１）は、表面に酸化膜を有する金属であれば特に限定されるものではなく、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、チタニウム、チタニウム合金、クロム、クロム合金、ステンレス鋼などを好ましく用いることができ、これらの内の少なくとも１種からなるものであることが好ましい。また、陰極ドラム（１０１）の表面は粗面である方が表面に電着したアルミニウムがより剥離しやすくなる。この観点から、前記陰極ドラム（１０１）の表面の十点平均粗さＲz jisは０．２μｍ〜１．０μｍであることが好ましい。より好ましい十点平均粗さＲz jisは０．４μｍ〜１．０μｍであり、更に好ましくは０．６μｍ〜０．８μｍである。
【００２４】
前記電解用陽極（１０２）としては、アルミニウムからなる陽極を用いればよい。この電解用電極（１０２）は、電解液（１０４）中において前記陰極ドラム（１０１）となるべく近接して設けられていると効率よく電解が生じる。本発明のアルミニウム粉末の製造装置において陰極ドラム（１０１）は円筒状であるため、当該形状にそって、ほぼ一定の距離を保つように配置すればよい。陰極ドラム（１０１）と電解用陽極（１０２）との距離は接触しない程度に離れており、かつ、液抵抗が大きくなり過ぎない程度になっていればよく、０ｃｍ超、７ｃｍ以下であることが好ましい。
また、図１に示すように、電解用陽極（１０２）を２つ設けることにより、電解用陽極（１０２）同士の隙間を通じて、後述する不活性ガスを導入したり、電解液（１０４）を効率よく循環させたりすることができ好ましい。
【００２５】
前記陰極ドラム（１０１）が回転するにつれて表面に電着したアルミニウムは徐々に厚くなり、電解液（１０４）から露出したところで前記剥離手段（１０６）によって陰極ドラム（１０１）の表面から剥離され、回収手段（１０７）によって回収される。電着するアルミニウムの大きさは、陰極ドラム（１０１）の回転速度や、電流密度等を調整することにより適宜変更することができる。
【００２６】
図１では剥離手段（１０６）がブラシの場合を例示している。図１に示すように、陰極ドラム（１０１）の表面と接触するようにブラシを回転させることで、電着したアルミニウムを容易に剥離することができる。前述のように陰極ドラム（１０１）の表面にはアルミニウムが島状に電着しているため、剥離手段（１０６）によって剥離させるのみで粉末状のアルミニウムを得ることができる。剥離手段（１０６）はこれに限定されるものではなく、他にも例えば、ブレード、などを利用することができる。
【００２７】
このようにして剥離したアルミニウム粉末を回収手段（１０７）によって回収することで、本発明のアルミニウム粉末（１１１）を得ることができる。回収手段（１０７）としては、例えば、ポンプ等による吸引機能を有する手段を利用することができる。前記剥離手段（１０６）を覆うようにして吸引することで、陰極ドラム（１０１）の表面から剥離したアルミニウム粉末（１１１）を効率よく回収することができる。
【００２８】
前記溶融塩を含む電解液（１０４）は、前記本発明のアルミニウム粉末の製造方法において利用可能な溶融塩を利用することができ、前記イミダゾリウム塩及びピリジニウム塩からなる群より選択される少なくとも１種、及び塩化アルミニウムを含む溶融塩を用いることが好ましい。
前記したように、溶融塩中に水分や酸素が混入すると溶融塩が劣化するため、前記電解液（１０４）中に不活性ガス（１０８）を供給するためのバブリング装置を有することが好ましい。不活性ガス（１０８）としては、例えば、窒素、アルゴン等を利用することができる。
【００２９】
また、電解液（１０４）の液表面から酸素が取り込まれることを防止するために、前記電解槽（１０５）には、電解液（１０４）表面部分の空間を外気から遮断するための仕切り板（１１０）を設け、前記空間は不活性雰囲気（１０９）にしておくことが好ましい。前記仕切り板（１１０）のかわりに電解液（１０４）表面に浮き板を設けたり、これを併用したりすることも好ましい。
【００３０】
−アルミニウム粉末−
前記本発明のアルミニウム粉末の製造方法、及びこれを実施可能なアルミニウム粉末の製造装置を使用することにより得られるアルミニウム粉末は、表面に形成されている酸化膜は非常に少ないという特徴を有する。
具体的には、表面の酸化膜が１０ｎｍ〜３０ｎｍ程度のアルミニウム粉末を得ることができる。これは従来のアルミニウム粉末表面に形成されている酸化膜の厚さ（５０ｎｍ〜２００ｎｍ程度）に比べて非常に薄いものである。このため従来のアルミニウム粉末に比べて還元力に優れており、テルミット剤等に用いた場合に酸化還元反応を起こしやすい。
また、本発明のアルミニウム粉末をテルミット剤等に使用する場合には、平均粒径を１μｍ〜２０μｍ程度とすることが好ましい。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、これらの実施例は例示であって、本発明のアルミニウム粉末の製造装置等はこれらに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲の範囲によって示され、特許請求の範囲の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００３２】
［実施例１］
表面酸化膜を有する金属基体として市販のアルミニウム板（Ａ１０５０、住友軽金属工業株式会社製）を用いてアルミニウムの電着を行った。陽極にも同様にアルミニウム板（Ａ１０５０、住友軽金属工業株式会社製）を用いた。電解液としては、窒素雰囲気で３３ｍｏｌ％ＥＭＩＣ−６７ｍｏｌ％ＡlＣl3となるように混合して作製した溶融塩を用いた。両極間に電圧を印加し、電流密度が２Ａ／ｄｍ2となるようにしてアルミニウムの電着を行った。
陰極側のアルミニウム板にはアルミニウムが島状に電着した。この電着したアルミニウムは、ブラシでこすることで陰極として用いたアルミニウム板から容易に脱落した。
このようにして得られたアルミニウム粉末を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察したところ、酸化膜の厚さは１０ｎｍであることが確認された。これは市販されているアルミニウム板の酸化膜の厚さ（１００ｎｍ程度）よりも極めて薄いものである。
【００３３】
［実施例２］
図１に示した本発明のアルミニウム粉末の製造装置を用いてアルミニウム粉末を作製した。
陰極ドラムは直径１ｍのアルミニウム製のものとし、電解用陽極はアルミニウムとした。また、電解液には実施例１で用いた溶融塩を使用した。電解液中には不活性ガスとして窒素ガスをバブリングして供給し、仕切り板と電解液の液表面の空間も窒素ガス雰囲気とした。そして、陰極ドラムを０．２５ｒｐｍで回転させながら、電流密度が２Ａ／ｄｍ2となるように電圧を印加した。これにより、陰極ドラムの表面に７００ｍｍ／分の線速でアルミニウムを電着させることができた。陰極ドラムの表面には島状にアルミニウムが電着した。
陰極ドラムの表面に接触するようにして設けたブラシを回転させることにより、電着したアルミニウムを剥離させた。そして、剥離したアルミニウムを、ダクトを設けた吸引ポンプにより回収し本発明のアルミニウム粉末を得た。
得られたアルミニウム粉末をＴＥＭで観察したところ、酸化膜の厚さは実施例１と同様に１０ｎｍと非常に薄いことが確認された。
【００３４】
［実施例３］
陰極ドラムとしてステンレス鋼（ＳＵＳ）製のものを用いた以外は実施例２と同様にして本発明のアルミニウム粉末を作製した。
得られたアルミニウム粉末をＴＥＭで観察したところ、酸化膜の厚さは１０ｎｍと非常に薄いことが確認された。
【００３５】
［参考例］
市販のアルミニウム粉末（Ａ１０５０、東洋アルミニウム株式会社）をＴＥＭで観察したところ、酸化膜の厚さは１００ｎｍであった。
【符号の説明】
【００３６】
１０１  陰極ドラム
１０２  電解用陽極
１０３  電圧印加手段
１０４  電解液
１０５  電解槽
１０６  剥離手段
１０７  回収手段
１０８  不活性ガス
１０９  不活性雰囲気
１１０  仕切り板
１１１  アルミニウム粉末
【図１】
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