(57)【要約】【課題】中間板を備えた筒型防振装置において、本体ゴム弾性体の軸方向端面から中間板に沿って軸方向にのびるような亀裂の発生および伸長を抑えて耐久性の向上を図り、亀裂の発生と伸長に起因するばね特性の急激且つ大幅な低下を防止することのできる新規な構造の筒型防振装置を提供する。【解決手段】インナ軸部材１２とその外周側に離隔して外挿状態で配置されたアウタ筒部材１４とが本体ゴム弾性体１６で連結されると共に、該インナ軸部材１２を軸直角方向で挟んだ両側に位置して該本体ゴム弾性体１６の厚さ方向中間部分に一対の中間板３２，３２が埋設固着された筒型防振装置１０であって、前記中間板３２において、前記インナ軸部材１２側に向かって膨出状態で突出する内方突出部３６と、前記アウタ筒部材１４側に向かって膨出状態で突出する外方突出部３８とが、軸方向で交互に設けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナ軸部材とその外周側に離隔して外挿状態で配置されたアウタ筒部材とが本体ゴム弾性体で連結されると共に、該インナ軸部材を軸直角方向で挟んだ両側に位置して該本体ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に一対の中間板が埋設固着された筒型防振装置であって、
前記中間板において、前記インナ軸部材側に向かって膨出状態で突出する内方突出部と、前記アウタ筒部材側に向かって膨出状態で突出する外方突出部とが、軸方向で交互に設けられていることを特徴とする筒型防振装置。
【請求項２】
前記中間板に設けられた前記内方突出部と前記外方突出部との合計数が奇数個とされており、該中間板の軸方向両端には該内方突出部と該外方突出部との何れか同じものが位置せしめられている請求項１に記載の筒型防振装置。
【請求項３】
前記中間板に設けられた前記内方突出部と前記外方突出部が、軸方向で対称形状とされている請求項２に記載の筒型防振装置。
【請求項４】
前記内方突出部および前記外方突出部が、前記中間板の外周端にまで達しない大きさで形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載の筒型防振装置。
【請求項５】
前記本体ゴム弾性体には、前記一対の中間板の対向方向に直交する軸直角方向で前記インナ軸部材を挟んだ両側に位置して一対のすぐり部が設けられており、
該中間板の軸方向両端および周方向両端における各少なくとも一部が該本体ゴム弾性体から露出した位置決め部とされていると共に、
該インナ軸部材において該本体ゴム弾性体の内部に埋入された領域に前記内方突出部および前記外方突出部が形成されている請求項４に記載の筒型防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両用の防振装置として用いられ得る筒型防振装置に係り、特に本体ゴム弾性体に中間板が固着されることにより、軸方向と軸直角方向とのばね比を大きく設定可能とされた筒型防振装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、防振装置の一種として、インナ軸金具とその外周側に離隔して外挿状態で配置されたアウタ筒金具とを、本体ゴム弾性体で連結した筒型防振装置が知られている。具体的には特開平９−１２６２５９号公報（特許文献１）等に記載のものがあり、例えば自動車のサブフレームマウントやボデーマウント、サスペンションブッシュ、エンジンマウント等への採用が考えられる。
【０００３】
ところで、このような筒型防振装置では、振動入力方向に応じて異なる防振特性が要求される場合がある。例えば自動車用のサブフレームマウントでは、車両上下方向となる軸方向では柔らかいばね特性により乗り心地の向上が望まれる一方、車両左右方向となる軸直角方向では硬いばね特性により操縦安定性の向上が望まれる。
【０００４】
そこで、上記特許文献１にも記載されているように、インナ軸部材を軸直角方向で挟んだ両側に位置して本体ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に一対の中間板を埋設固着した構造が提案されている。かかる構造によれば、一対の中間板が位置する軸直角方向におけるばね定数を、軸方向のばね定数に比して大きく設定するチューニングが可能になる。
【０００５】
ところが、かくの如き従来構造の筒型防振装置では、中間板で本体ゴム弾性体の変形が拘束されることにより、振動荷重の入力に際して本体ゴム弾性体に発生する応力や歪みが局部的に集中し易い。そして、特に応力や歪みが集中し易い本体ゴム弾性体の軸方向端部における中間板との接着部付近では、亀裂が発生するおそれがあり、しかも、発生した亀裂が、中間板に沿って軸方向にのびるように広がり易いことから、ばね特性が急激に大きく低下してしまうおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１２６２５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、中間板を備えた筒型防振装置において、本体ゴム弾性体の軸方向端面から中間板に沿って軸方向にのびるような亀裂の発生および伸長を抑えて耐久性の向上を図り、亀裂の発生と伸長に起因するばね特性の急激且つ大幅な低下を防止することのできる新規な構造の筒型防振装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の態様は、インナ軸部材とその外周側に離隔して外挿状態で配置されたアウタ筒部材とが本体ゴム弾性体で連結されると共に、該インナ軸部材を軸直角方向で挟んだ両側に位置して該本体ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に一対の中間板が埋設固着された筒型防振装置であって、前記中間板において、前記インナ軸部材側に向かって膨出状態で突出する内方突出部と、前記アウタ筒部材側に向かって膨出状態で突出する外方突出部とが、軸方向で交互に設けられていることを、特徴とする。
【０００９】
本態様に従う構造の筒型防振装置では、中間板に設けられた内方突出部や外方突出部により、本体ゴム弾性体の内部における中間板の軸方向の投影面積が、中間板の板厚寸法よりも大きくされている。それ故、軸方向では、本体ゴム弾性体に対する中間板の受圧面積が実質的に大きくされて、本体ゴム弾性体における軸方向荷重の耐荷重性能の向上や応力の分散が図られ得る。また、軸直角方向では、内方突出部や外方突出部が、中間板を厚肉化することなく膨出状態で形成されていることから、本体ゴム弾性体のボリュームが十分に確保されて、ゴムボリューム減少に因る応力集中も回避される。
【００１０】
しかも、万一、本体ゴム弾性体の軸方向端面に亀裂が発生した場合でも、内方突出部や外方突出部で形成された中間板の内周側又は外周側への突出面等が障壁となって、かかる亀裂の軸方向への伸長が抑えられる。
【００１１】
特に本態様に従う構造とされた筒型防振装置では、内方突出部と外方突出部が軸方向で交互に形成されることにより、内方突出部又は外方突出部を本体ゴム弾性体の軸方向両端面にそれぞれ近接位置せしめ得て、本体ゴム弾性体の軸方向端面における応力軽減や亀裂の伸長抑制等の効果を得ることができる。しかも、万一、本体ゴム弾性体の軸方向端面に発生した亀裂が軸方向に伸長する場合でも、内方突出部と外方突出部が中間板の軸方向で交互に形成されていることから、各突出部により亀裂の伸長への抵抗力が発揮されることとなり、亀裂の急激な伸長が極めて効果的に防止され得る。加えて、中間板に内方突出部と外方突出部が軸方向で交互に形成されることにより、中間板と本体ゴム弾性体との固着面積が増大されて中間板と本体ゴム弾性体との界面付近での亀裂の発生が一層効果的に防止され得る。
【００１２】
本発明の第２の態様は、第１の態様に係る筒型防振装置において、前記中間板に設けられた前記内方突出部と前記外方突出部との合計数が奇数個とされており、該中間板の軸方向両端には該内方突出部と該外方突出部との何れか同じものが位置せしめられているものである。
【００１３】
本態様に従う構造とされた筒型防振装置では、中間板における内方突出部と外方突出部を軸方向でバランス良く形成することが出来て本体ゴム弾性体のばね特性も軸方向両側でバランス良く設定することが可能になると共に、軸方向何れの端面においても、亀裂の発生や亀裂の伸長に対する抑制効果を略同等に得ることが可能になる。特に中間板の埋設位置や本体ゴム弾性体の形状等により、中間板の内周側と外周側との何れか一方で亀裂発生の可能性が大きい場合には、本態様を適用して、亀裂発生の可能性が大きい側に向かって突出する内方突出部または外方突出部を、本体ゴム弾性体の軸方向端に位置せしめることが望ましい。即ち、例えば本体ゴム弾性体において中間板の外周側に亀裂が発生し易い場合には、本体ゴム弾性体の軸方向両端にそれぞれ外方突出部が位置せしめられた中間板を採用することが望ましく、それにより、亀裂の発生防止や伸長防止が一層効果的に達成される。
【００１４】
本発明の第３の態様は、第２の態様に係る筒型防振装置において、前記中間板に設けられた前記内方突出部と前記外方突出部が、軸方向で対称形状とされているものである。
【００１５】
本態様に従う構造とされた筒型防振装置では、本体ゴム弾性体のばね特性を軸方向両側で一層バランス良く設定することができる。また、本体ゴム弾性体における発生応力が中間板の軸方向両側で一層効率的に分散されて、亀裂の発生や亀裂の伸長に対する抑制効果の更なる向上が図られ得る。
【００１６】
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れかの態様に係る筒型防振装置において、前記内方突出部および前記外方突出部が、前記中間板の外周端にまで達しない大きさで形成されているものである。
【００１７】
本態様に従う構造とされた筒型防振装置では、内方突出部や外方突出部ひいては中間板の強度や剛性を大きくすることができ、中間板の板厚を薄く設定することも可能になる。即ち、上述の第１〜３の態様では、内方突出部や外方突出部を、中間板の周方向の全長に亘ってのびる溝形状や山形状で形成することも可能であるが、本態様に従えば、ドーム形状や盆形状のように全周に亘る周壁を備えた構造の内方突出部や外方突出部が採用されることとなる。これにより、内方突出部や外方突出部を利用して中間板の補強作用を得ることが出来て、本体ゴム弾性体におけるばね特性の安定化や、軸方向と軸直角方向のばね比の更なる向上等が実現可能となる。
【００１８】
本発明の第５の態様は、第４の態様に係る筒型防振装置であって、前記本体ゴム弾性体には、前記一対の中間板の対向方向に直交する軸直角方向で前記インナ軸部材を挟んだ両側に位置して一対のすぐり部が設けられており、該中間板の軸方向両端および周方向両端における各少なくとも一部が該本体ゴム弾性体から露出した位置決め部とされていると共に、該インナ軸部材において該本体ゴム弾性体の内部に埋入された領域に前記内方突出部および前記外方突出部が形成されているものである。
【００１９】
本態様に従う構造とされた筒型防振装置では、互いに直交する軸直角方向で各一対の中間板とすぐり部とが設けられていることにより、一対の中間板が配設された軸直角方向と一対のすぐり部が設けられた軸直角方向とにおけるばね比を大きく設定することができる。しかも、すぐり部に露出された中間板の周方向端縁部を利用して、本体ゴム弾性体の成形型内で中間板を安定して位置決めすることが可能になる。また、中間板における内方突出部や外方突出部を本体ゴム弾性体内に埋設位置せしめたことにより、中間板の本体ゴム弾性体に対する固着面積を一層効果的に確保することができると共に、本体ゴム弾性体の各種方向からの亀裂の発生に対して、何れも中間板による抑制効果が発揮され得ることとなる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に従う構造とされた筒型防振装置では、中間板に設けられた内方突出部や外方突出部により、本体ゴム弾性体の軸方向端部における亀裂の発生が抑えられると共に、万一亀裂が発生した場合でも、亀裂の軸方向への伸長が抑えられて、亀裂による防振性能の急激な悪化が防止され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態としての自動車用のサブフレームマウントを示す縦断面説明図であって、図２におけるＩ−Ｉ断面に相当する図。
【図２】図１に示された筒型防振装置の平面図。
【図３】図１に示された筒型防振装置を構成する中間板の斜視図。
【図４】図３に示された中間板の底面図。
【図５】図４におけるＶ−Ｖ断面図。
【図６】図１に示されたサブフレームマウントにおいて採用可能な別態様の中間板を示す、図５に対応する縦断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２３】
図１〜２には、本発明の一実施形態として、筒型防振装置の一つである自動車用のサブフレームマウント（以下、筒型マウントという）１０が、示されている。この筒型マウント１０は、インナ軸部材としてのインナ筒金具１２と、インナ筒金具１２の外周側に離隔して配置されたアウタ筒部材としてのアウタ筒金具１４とが、本体ゴム弾性体１６で弾性連結された構造とされている。
【００２４】
より詳細には、インナ筒金具１２は、厚肉でストレートにのびる円筒形状とされている。また、アウタ筒金具１４は、インナ筒金具１２よりも大径の円筒形状とされている。そして、インナ筒金具１２に対してアウタ筒金具１４が外挿されて、両筒金具１２，１４が略同一中心軸上に配置されている。
【００２５】
なお、アウタ筒金具１４は、インナ筒金具１２よりも軸方向長さが短くされており、アウタ筒金具１４の軸方向両側からインナ筒金具１２の軸方向端部が突出している。また、アウタ筒金具１４の軸方向一方の端部（図１中の上方の端部）には、円弧状の湾曲断面形状で内周側に僅かに曲げられたテーパ状部１８が形成されている。更にまた、アウタ筒金具１４の軸方向他方の端部（図１中の下方の端部）には、外周側に鍔状に広がるフランジ部２０が形成されている。
【００２６】
而して、インナ筒金具１２とアウタ筒金具１４との径方向対向面間には、本体ゴム弾性体１６が配設されている。本体ゴム弾性体１６は、全体として厚肉の略円筒形状とされており、内周面にインナ筒金具１２が固着されていると共に、外周面にアウタ筒金具１４が固着されている。本実施形態の本体ゴム弾性体１６は、これらインナ筒金具１２とアウタ筒金具１４を備えた一体加硫成型品とされている。なお、アウタ筒金具１２のフランジ部２０上には、軸方向外方に向かって突出する緩衝ゴム突起２２が、本体ゴム弾性体１６と一体的に形成されている。
【００２７】
また、本体ゴム弾性体１６には、図２中で左右方向となる径方向線上で、インナ筒金具１２を挟んだ両側に位置して一対のすぐり部２４，２４が形成されている。かかるすぐり部２４，２４は、マウント中心軸２６に関して対称形状とされており、本体ゴム弾性体１６を軸方向に貫通して延びていると共に、周方向で適当な長さをもって広がっている。すぐり部２４の周方向長さは、要求される防振特性に応じて設定可能であり、限定されるものでないが、例えばマウント中心軸２６の周りで周方向に１／６〜１／３周程度の周方向長さで形成される。
【００２８】
なお、各すぐり部２４の内部には、アウタ筒金具１４からインナ筒金具１２に向かって突出するストッパ突部２８が、本体ゴム弾性体１６と一体的に形成されている。そして、インナ筒金具１２がストッパ突部２８に当接することにより、インナ筒金具１２のアウタ筒金具１４に対する、すぐり部２４を挟んだ径方向での相対的変位量が緩衝的に制限されるようになっている。
【００２９】
一方、本体ゴム弾性体１６は、一対のすぐり部２４，２４が位置する径方向線に対して直交して図２中の上下方向にのびる径方向線上に、それぞれインナ筒金具１２とアウタ筒金具１４との対向面間に亘ってのびる一対の弾性連結部３０，３０を備えている。これら一対の弾性連結部３０，３０は、インナ筒金具１２を軸直角方向で挟んだ両側に位置しており、マウント中心軸２６に関して対称形状とされている。
【００３０】
また、各弾性連結部３０，３０には、径方向となる厚さ方向の中間部分に中間板３２が固着されている。かかる中間板３２は、マウント中心軸２６回りに広がる円弧板形状とされており、インナ筒金具１２とアウタ筒金具１４の対向面間で、それら何れの筒金具１２，１４からも径方向に離れた位置において、それら両筒金具１２，１４と略一定の距離を隔てて広がって配置されている。なお、中間板３２は、金属や硬質樹脂などの剛性材によって形成されている。
【００３１】
さらに、中間板３２は、インナ筒金具１２とアウタ筒金具１４との対向面間にのびる弾性連結部３０よりも僅かに大きな外周形状をもって形成されている。そして、中間板３２は、弾性連結部３０に埋設状態で固着配置されており、かかる配置状態下で、中間板３２の外周縁部が弾性連結部３０の外周面に露呈されているか僅かに突出せしめられている。
【００３２】
特に本実施形態では、中間板３２の周方向両端部と軸方向両端部において、それぞれ、本体ゴム弾性体１６の成型キャビティ内で所定位置に中間板３２を位置決めするための位置決め部３４が設けられている。即ち、本実施形態では、本体ゴム弾性体１６が、インナ筒金具１２とアウタ筒金具１４に加えて一対の中間板３２，３２も備えた一体加硫成型品にて構成されている。なお、位置決め部３４は、中間板３２の四方に設けられる必要はなく、周方向両端部と軸方向両端部の少なくとも一部に設けられていても良い。
【００３３】
また、上述の如き円弧状の湾曲板形状とされた中間板３２には、図３〜５に示されているように、インナ筒金具１２に向かって内周面側に膨出状態で突出する内方突出部３６とアウタ筒金具１４に向かって外周面側に膨出状態で突出する外方突出部３８とが、形成されている。そして、これら内方突出部３６と外方突出部３８が、インナ筒金具１２およびアウタ筒金具１４の軸方向となるマウント中心軸２６方向において、中間板３２上で交互に位置せしめられている。なお、本実施形態では、中間板３２には、２つの外方突出部３８，３８と、これらの外方突出部３８，３８間に１つの内方突出部３６が設けられているが、内方突出部３６および外方突出部３８のそれぞれの個数はこれに限定されない。
【００３４】
ここにおいて、内方突出部３６および外方突出部３８は、中間板３２の形成時にプレス成形等されることにより、中間板３２が部分的に内方又は外方に向かって膨出状態で突出した構造とされている。
【００３５】
すなわち、内方突出部３６および外方突出部３８は、中実の厚肉部とされているのではなく、中間板３２の内方突出部３６の形成部位の外周面と外方突出部３８の形成部位の内周面とには、それぞれ凹所が形成されている。要するに、中間板３２は、その全体に亘って略一定の厚さ寸法とされており、屈曲又は湾曲によって内方突出部３６および外方突出部３８が形成されている。
【００３６】
特に本実施形態では、内方突出部３６および外方突出部３８の何れもが、中間板３２の外周端にまで達しない大きさで形成されている。即ち、内方突出部３６は内周面側に向かって突出する外周壁部４０ａを備えている一方、外方突出部３８は外周面側に向かって突出する外周壁部４０ｂを備えている。そして、内方突出部３６および外方突出部３８は、それぞれ外周壁部４０ａ，４０ｂを全周に亘って有する山形状をもって形成されている。
【００３７】
しかも、かかる内方突出部３６および外方突出部３８は、その全体が、本体ゴム弾性体１６の弾性連結部３０内に埋設状態で位置せしめられた大きさとされている。従って、軸方向において、インナ筒金具１２が本体ゴム弾性体１６に埋入された領域に、内方突出部３６および外方突出部３８が形成されている。
【００３８】
また、本実施形態では、内方突出部３６および外方突出部３８の全体が本体ゴム弾性体１６に埋設位置せしめられていることから、中間板３２において、弾性連結部３０から突出した位置決め部３４が、内方突出部３６や外方突出部３８を外れた凹凸のない板形状の外周縁部に形成されており、成形型への把持固定が容易とされている。
【００３９】
さらに、内方突出部３６および外方突出部３８は、何れも、中間板３２の埋設部位における弾性連結部３０の周方向長さの３０％以上の周方向長さとされることが望ましく、より好適には弾性連結部３０の周方向長さの５０％以上の周方向長さとされる。特に本実施形態では、内方突出部３６と外方突出部３８が、略同じ周方向長さとされている。
【００４０】
また、本実施形態では、内方突出部３６および外方突出部３８が、何れも、図４に示された底面形状で略矩形とされており、対向する一対の辺（図４中においては上下の辺）がマウント周方向にのびると共に、別の対向する一対の辺（図４中においては左右の辺）がマウント軸方向にのびている。なお、中間板３２には、板厚方向に貫通する連通孔４２が形成されて、かかる連通孔４２を通じて、中間板３２の内外周両側に位置する弾性連結部３０の一体的な連結構造が実現されている。
【００４１】
而して、このような中間板３２，３２が弾性連結部３０，３０に埋設固着されてなる筒型マウント１０は、車両ボデーとサブフレームとの間に装着されて、それら車両ボデーとサブフレームとを弾性連結するようにされる。具体的には、例えば車両ボデーに螺着される固定ボルトがインナ筒金具１２に挿通されて、インナ筒金具１２が車両ボデーに固定される一方、サブフレームに設けられたマウント装着孔に対してアウタ筒金具１４が圧入固定されて、アウタ筒金具１４がサブフレームに固定される。
【００４２】
そして、マウント中心軸２６が略車両上下方向、一対のすぐり部２４，２４の位置する径方向線が略車両前後方向、一対の弾性連結部３０，３０の位置する径方向線が車両の略左右方向となるように設定される。これにより、車両の上下方向と前後方向では比較的柔らかいばね特性で優れた防振性能と車両乗り心地が実現され得る一方、車両の左右方向では、コーナリング時の車両安定性や、ステアリング操作に際しての車両の走行安定性の実現がされ得る。
【００４３】
なお、アウタ筒金具１４は、サブフレームの装着孔への圧入に際して、テーパ状部１８側から圧入されることにより、かかる圧入作業が容易に行われ得る。また、筒型マウント１０の装着状態下、アウタ筒金具１４のフランジ部２０は、車両ボデー側に固定された当接部材に対して軸方向で対向位置せしめられ、かかる当接部材に対して、緩衝ゴム２２を介して当接することにより、サブフレームの車両ボデーに対する上下方向の相対変位量を緩衝的に制限するようにされる。
【００４４】
また、かかる装着状態下では、インナ筒部材１２とアウタ筒部材１４との間に軸方向の静的な初期分担荷重が及ぼされて、本体ゴム弾性体１６が弾性変形することにより、インナ筒金具１２がアウタ筒金具１４に対して、軸方向で所定距離だけ相対変位せしめられる。本実施形態では、かかる初期分担荷重により、インナ筒金具１２がアウタ筒金具１４に対して、図１中で上方に所定量だけ相対変位する。この装着状態での本体ゴム弾性体１６の引張応力を軽減するために、装着前の単体状態での筒型マウント１０では、図１に示されているように、本体ゴム弾性体１６の軸方向両端面において、アウタ筒金具１４からインナ筒金具１２に向かって径方向内方に向かって次第に下方に傾斜する初期テーパ角度θ（図１参照）が設定されている。
【００４５】
かかる筒型マウント１０では、装着状態下で初期分担荷重が及ぼされたうえに振動が入力されることから、本体ゴム弾性体１６に大きな応力や歪みが発生し易い。その結果、中間板３２で変形拘束された弾性連結部３０の径方向中間部分において、軸方向両端面から軸方向内方に向かってのびる亀裂が発生するおそれがある。
【００４６】
ここにおいて、本実施形態の筒型マウント１０では、弾性連結部３０の軸方向端面に近接する位置で弾性連結部３０に埋設された中間板３２の外方突出部３８の外周壁部４０ｂが、弾性連結部３０の軸方向端面に対して、略軸方向で対向するように位置せしめられている。それ故、特に引張応力が集中し易い中間板３２の外周面側における弾性連結部３０が、かかる外周壁部４０ｂによって補強されて、応力の分散と歪みの抑制が図られ得る。その結果、弾性連結部３０における中間板３２の外周面側への亀裂の発生が抑えられる。
【００４７】
特に、亀裂に対する抑制効果を一層効果的に得るためには、中間板３２の軸方向両端部に設けられた外方突出部３８，３８では、軸方向外側の外周壁部４０ｂの表面を覆う本体ゴム弾性体１６の被覆厚さＴ１およびＴ２（それぞれ図１参照）が、好適には０．５ｍｍ以上とされて、より好適には１．０ｍｍ以上とされる。また、かかる被覆厚さＴ１およびＴ２は、好適には１０ｍｍ以下とされることとなり、より好適には５ｍｍ以下とされる。なお、被覆厚さＴ１は、図１中において上方の外周壁部４０ｂの表面を覆う本体ゴム弾性体１６の被覆厚さであり、被覆厚さＴ２は、図１中において下方の外周壁部４０ｂの表面を覆う本体ゴム弾性体１６の被覆厚さである。
【００４８】
しかも、万一、かかる部位に亀裂が発生した場合でも、亀裂が内方にのびる先には、中間板３２の外方突出部３８の外周壁部４０ｂが、亀裂の伸長方向と略直交する周方向に広がって形成されていることから、亀裂の伸長に対して抵抗力が発揮されて、亀裂の急激な伸長が防止される。
【００４９】
加えて、更に万一、弾性連結部３０における中間板３２の外周面側に発生した亀裂が、かかる中間板３２の外方突出部３８の外周壁部４０ｂを乗り越えて更に軸方向内方に伸びた場合でも、その先には、中間板３２に形成された内方突出部３６が存在している。そして、中間板３２の表面に沿って軸方向に伸長した亀裂に対して、内方突出部３６の凹状の底壁が、かかる亀裂に対して略直交する周方向に広がる形状をもった抵抗部とされることで、ここでも亀裂の軸方向への伸長に対する抵抗力が発揮されることとなり、亀裂の急激な伸長が一層効果的に防止されるのである。
【００５０】
加えて、中間板３２に内方突出部３６や外方突出部３８を膨出形状をもって設けたことにより、中間板３２と弾性連結部３０との固着面積が増大されていることから、それら中間板３２と弾性連結部３０との界面における亀裂の発生と伸長が一層効果的に抑制されることとなる。
【００５１】
また、本実施形態では、内方突出部３６や外方突出部３８が周方向の全周に亘って連続してのびる環状の外周壁部４０ａ，４０ｂを備えた形状をもって形成されていることから、かかる外周壁部４０ａ，４０ｂにより、中間板３２に対して優れた補強効果が発揮される。これにより、荷重入力に対する本体ゴム弾性体１６の変形態様が安定化して目的とする防振性能の安定化が図られると共に、軸方向と軸直角方向のばね比の更なる増大も実現可能となる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、図４等に示されるように、前記実施形態では、内方突出部３６および外方突出部３８が略矩形状とされていたが、この形状に限定されない。即ち、かかる突出部３６，３８の形状は楕円形や円形、多角形等の各種形状が採用され得て、また、内方突出部３６と外方突出部３８で形状を異ならせても良い。
【００５３】
さらに、図１等に示されるように、前記実施形態では、両突出部３６，３８のそれぞれの先端は、マウント中心軸２６方向において平坦な形状とされていた。これにより、前記実施形態では、中間板３２における軸方向（図１中の左右方向）の受圧面積が効率的に確保されて、本体ゴム弾性体１６における軸方向と軸直角方向のばね比を一層大きく設定することが可能であった。尤も、本発明で採用され得る両突出部３６，３８のそれぞれの先端の形状は上記形状に限定されず、かかる突出部先端はマウント中心軸２６方向において平坦でなくても良い。即ち、これらの突出部先端は、例えば、ドーム形状や波形状等も採用可能であり、かかる突出部先端の形状や大きさ等は要求されるばね特性に応じて適宜に設計され得る。
【００５４】
更にまた、かかる突出部先端には、更に小さな凹凸が形成されていても良い。これにより、筒型マウントにおけるばね特性のチューニング自由度が一層大きくされ得るだけでなく、本体ゴム弾性体１６と中間板３２との接着面積が増大され得ると共に、本体ゴム弾性体１６に及ぼされる荷重が分散されることにより、亀裂発生のおそれが一層軽減され得る。
【００５５】
また、前記実施形態では、内方突出部３６および外方突出部３８は、中間板３２の周方向中間部分に設けられており、内方突出部３６が外周側に開口する凹部を備える形状とされていた一方、外周突出部３８が内周側に開口する凹部を備える形状とされていた。かかる両突出部３６，３８の形状はこの形状に限定されず、例えば、内方突出部および外方突出部は中間板３２の周方向全周にのびる溝形状とされても良い。
【００５６】
さらに、前記実施形態では、図１等に示されるように、内方突出部３６および外方突出部３８において、それぞれの外周壁部４０ａ，４０ｂが突出方向に対して傾斜して立ち上がるように形成されていた。これにより、プレス加工等による両突出部３６，３８の形成の容易化や、中間板３２と本体ゴム弾性体１６との接着部位における応力集中のおそれの軽減が図られていたが、かかる外周壁部４０ａ，４０ｂの突出傾斜角度は何等限定されるものではない。
【００５７】
また、前記実施形態では、一対のすぐり部２４，２４がマウント中心軸２６方向において本体ゴム弾性体１６を貫通して設けられていたが、かかるすぐり部２４の形状はこれに限定されない。例えば、各すぐり部は本体ゴム弾性体１６に対して非貫通とされていても良く、また、各すぐり部が非対称な形状とされていても良い。なお、本発明においては、すぐり部２４は必ずしも必要ではなく、要求されるばね特性に応じてすぐり部２４が設けられなくても良い。
【００５８】
さらに、前記実施形態では、連通孔４２が、中間板３２の中央、即ち内方突出部３６の中央に１つのみ設けられていたが、連通孔の有無や個数および形成位置は上記のものに限定されない。即ち、連通孔の個数は複数とされても良いし、例えば、外方突出部３８に設けられても良い。或いは、連通孔は、中間板３２上における両突出部３６，３８を外れた位置に形成されても良い。
【００５９】
更にまた、前記実施形態では、筒型防振装置として自動車用のサブフレームマウントが示されていたが、本発明の筒型防振装置はサブフレームマウントに限定されず、ボデーマウント、サスペンションブッシュ、エンジンマウント等にも採用され得る。そして、これらの設置箇所に応じて筒型防振装置のサイズ、入力される荷重の大きさ、およびかかる荷重に対する耐久性や防振性能等が設定されるが、このような要求される特性を考慮して、中間板３２等の形状は変更可能である。即ち、例えば、中間板３２に設けられる内方突出部３６および外方突出部３８の大きさや個数は適宜に設定され得て、更に、各突出部３６，３８として異なる大きさや形状のものを組み合わせても良い。
【００６０】
なお、中間板に設けられる内方突出部と外方突出部のそれぞれの個数の合計数は奇数であることが好ましい。更に、かかる中間板のマウント中心軸２６方向の両端に設けられる突出部は、内方突出部と外方突出部の何れか同じものが設けられることがより好ましい。これにより、本体ゴム弾性体１６に発生し得る亀裂に対して、かかる亀裂の発生防止および伸長抑制作用を、マウント中心軸２６方向の上下から同程度に享受することが出来る。
【００６１】
特に、上記のような形状とされる場合、中間板に設けられる内方突出部および外方突出部を上下対称、即ち、マウント中心軸２６方向で対称とすることが更に好ましい。これにより、中間板を上下対称とすることが出来て、亀裂の発生防止および伸長抑制作用が更に効果的に得られる。また、中間板が上下対称形状とされることにより、筒型マウント１０の製造に際して、中間板の上下を区別する必要がなく、製造の簡略化が図られ得る。
【００６２】
ここにおいて、図６には別の態様の中間板４４が示されている。即ち、前記実施形態の中間板３２には、マウント中心軸２６方向において、２つの外方突出部３８，３８とかかる突出部３８，３８間に１つの内方突出部３６が連続して設けられていた。従って、各外方突出部３８，３８のそれぞれの外周壁部４０ｂ，４０ｂと内方突出部３６の外周壁部４０ａは連続して一体形成されていたが、例えば、図６の中間板４４のように、外周壁部４０ａ，４０ｂ間を接続部４６で接続しても良い。これにより、外周壁部４０ａ，４０ｂをマウント中心軸２６方向で離隔して設ける、即ち、中間板４４において内周突出部３６と外周突出部３８を相互に独立して設けることも可能である。
【００６３】
なお、図６中において、前記実施形態と同一の部位に前記実施形態と同一の符号を付すことにより、詳細な説明を省略する。また、図６中においては、各接続部４６，４６はマウント中心軸２６方向に平行とされているが、この形状に限定されず、マウント中心軸２６方向に対して傾斜していても良い。
【符号の説明】
【００６４】
１０：筒型マウント、１２：インナ筒金具、１４：アウタ筒金具、１６：本体ゴム弾性体、２４：すぐり部、３２，４４：中間板、３４：位置決め部、３６：内方突出部、３８：外方突出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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