(57)【要約】【課題】ターミナルギヤの軸受を潤滑するグリスの交換を精度良く行うことができる乗客コンベアのグリス給排装置の提供。【解決手段】本発明に係るグリス給排装置は、エスカレータのターミナルギヤ４Ａの軸受５Ａにグリスを供給するグリス給油装置１７と、このグリス給油装置１７から供給されたグリスの重量を検出する給油グリス重量検出部１８と、軸受５Ａから排出されたグリスを収容する排出グリス収容装置１９と、この排出グリス収容装置１９に収容された排出グリスの重量を検出する排出グリス重量検出部２０とを備えるとともに、給油グリス重量検出部１８で検出された給油グリスの重量と、排出グリス重量検出部２０で検出された排出グリスの重量とが同等かどうか判定する重量判定部２１を備えている。【選択図】図２
2014210655.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗客コンベアに備えられるターミナルギヤの軸受にグリスを供給するとともに、上記軸受から排出されたグリスを回収する乗客コンベアのグリス給排装置において、
上記軸受にグリスを供給するグリス供給装置と、このグリス供給装置から上記軸受に供給されたグリスの重量を検出する給油グリス重量検出部と、上記軸受から排出されたグリスを収容する排出グリス収容装置と、この排出グリス収容装置に収容された排出グリスの重量を検出する排出グリス重量検出部とを備えるとともに、
上記給油グリス重量検出部で検出された給油グリス重量と上記排出グリス重量検出部で検出された排出グリス重量とが同等かどうか判定する重量判定部を備えたことを特徴とする乗客コンベアのグリス給排装置。
【請求項２】
請求項１に記載の乗客コンベアのグリス給排装置において、
上記重量判定部の判定結果を表示するモニタを備えたことを特徴とする乗客コンベアのグリス給排装置。
【請求項３】
請求項２に記載の乗客コンベアのグリス給排装置において、
上記モニタは、
上記重量判定部で給油グリス重量が所定重量に至ったと判定され、また給油グリス重量と排出グリス重量とが同等であると判定されたとき、グリスの給油が正しく行われた旨を表示し、
上記重量判定部で給油グリス重量が所定重量に至ったと判定され、また給油グリス重量と排出グリス重量とが同等でないと判定され、また給油グリス重量に比べて排出グリス重量が重いと判定されたとき、排出グリスに異物混入の可能性がある旨を表示し、
上記重量判定部で給油グリス重量が所定重量に至ったと判定され、また給油グリス重量と排出グリス重量とが同等でないと判定され、また給油グリス重量に比べて排出グリス重量が軽いと判定されたとき、グリス漏れの可能性がある旨を表示することを特徴とする乗客コンベアのグリス給排装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の乗客コンベアのグリス給排装置において、
上記グリス給油装置は、給油されるグリスが収容される給油部本体と、この給油部本体に収容されたグリスを上記軸受に供給する供給口と、上記給油部本体に収容されたグリスを上記供給口に導く誘導路とを含み、
上記給油グリス重量検出部は、上記給油部本体の下部に配置され、上記給油部本体の重量に基づいて上記給油グリスの重量を検出するものから成り、
上記排出グリス収容装置は、上記軸受から排出されるグリスを受けるグリス受け部と、タンクと、上記グリス受け部で受けた排出グリスを上記タンクに導く誘導路とを含み、
上記排出グリス重量検出部は、上記タンクの下側に配置され、上記タンクの重量に基づいて上記排出グリスの重量を検出するものから成ることを特徴とする乗客コンベアのグリス給排装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の乗客コンベアのグリス給排装置において、
上記乗客コンベアは、トラス上に設けられるエスカレータから成り、
上記ターミナルギヤを上記トラスの内部に配置するとともに、
上記グリス給油装置、上記給油グリス重量検出部、上記排出グリス収容装置、及び上記排出グリス重量検出部を、上記トラスの内部に配置したことを特徴とする乗客コンベアのグリス給排装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エスカレータ等の乗客コンベアに設けられるターミナルギヤの軸受にグリスを供給し、軸受から排出されたグリスを回収する乗客コンベアのグリス給排装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にエスカレータのターミナル部には回転軸受が設けられている。この回転軸受の性能を維持するためには、定期的にグリスを交換することが必要になる。すなわち、定期的に新しいグリスを軸受に給油し、軸受から古いグリスを排出して、軸受の内部のグリスをリフレッシュすることが必要になる。グリスをリフレッシュしない状態や、グリスの給油不足の状態が長期間継続されたままエスカレータの駆動が続けられると、グリスが劣化し、軸受の潤滑性能が損なわれる。したがって、軸受の内部で金属接触が発生し、ターミナルギヤが円滑に運転されなくなり、騒音が発生したりする。さらには、軸受の固渋や破損を招き、大規模な修理が必要となる。なお、軸受の状態を診断する方法の１つとしては、排出されたグリスの中に鉄粉などの異物が含まれていないかどうかを確認するようにしたものがある。
【０００３】
従来のエスカレータのターミナルギヤの保全においては、定期的に一定量の新しいグリスを軸受に給油し、古いグリスを排出する作業を行っている。これによりターミナルギヤを円滑に回転させて、エスカレータの運行性能を維持している。しかし、エスカレータのターミナルギヤは、エスカレータを支えるトラスの隙間に配置されている。したがって、ターミナルギヤの保全を行う作業者は、新しいグリスを給油した際に、どれだけの量のグリスが排出されたか、また排出グリスに異物が含まれていないか等を確認する煩雑な作業を要していた。
【０００４】
なお、本発明が対象としているグリス給油とは異なるが、特許文献１に、オイル交換装置が提案されている。この従来技術は、廃油を送り出すホース内の流速と新油を送り出すホース内の流速が一定になるように、流速コントロール手段によって制御し、新旧オイル量を同じにすることで、性能維持に必要な油量をトランスミッションに供給するようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−６１４７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、本発明が対象としているグリスは、特許文献１に示されるオイルとは異なって、粘度が高くて半固体状のものであり、特許文献１に示されるような新旧オイルの交換、すなわち新旧オイルの体積を同等とするように交換する考え方を、グリス給油にそのまま採用することは現実的でない。
【０００７】
本発明は、上述した従来技術における実情からなされたもので、その目的は、ターミナルギヤの軸受を潤滑するグリスの交換を精度良く行うことができる乗客コンベアのグリス給排装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明に係る乗客コンベアのグリス給排装置は、乗客コンベアに備えられるターミナルギヤの軸受にグリスを供給するとともに、上記軸受から排出されたグリスを回収する乗客コンベアのグリス給排装置において、上記軸受にグリスを供給するグリス供給装置と、このグリス供給装置から上記軸受に供給されたグリスの重量を検出する給油グリス重量検出部と、上記軸受から排出されたグリスを収容する排出グリス収容装置と、この排出グリス収容装置に収容された排出グリスの重量を検出する排出グリス重量検出部とを備えるとともに、上記給油グリス重量検出部で検出された給油グリス重量と上記排出グリス重量検出部で検出された排出グリス重量とが同等かどうか判定する重量判定部を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、重量判定部によって給油グリスの重量と排出グリスの重量が同等であると判定されたとき、古いグリスが新しいグリスに正しく交換されたと認識でき、乗客コンベアに備えられるターミナルギヤの軸受を潤滑するグリスの交換を精度良く行うことができる。これにより、本発明は従来に比べてグリス交換作業の信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るグリス給排装置の一実施形態が備えられる乗客コンベアの一例として挙げたエスカレータを示す側面図である。
【図２】図１に示すエスカレータの要部拡大図である。
【図３】本実施形態の給油手順の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る乗客コンベアのグリス給排装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１２】
本発明の一実施形態が備えられる乗客コンベアは、例えばエスカレータであり、図１に示すように、このエスカレータは、駆動モータ１、減速機２、ドライビングチェーン３、ターミナルギヤ４Ａ，４Ｂ、及びこれらのターミナルギヤ４Ａ，４Ｂの軸受５Ａ，５Ｂを備えている。また、踏段６、踏段チェーン７、ハンドレール８、ハンドレール駆動装置９、駆動ローラ１０、駆動チェーン１１の他、当該エスカレータの全機構を支え、鉄枠で形成されたトラス１２、エスカレータを起動・停止操作する運転盤１３、及び運転盤１３に設けたモニタ１４を起動・停止制御するとともに、当該エスカレータの運転制御を行う制御盤１５を備えている。上述したターミナルギヤ４Ａ，４Ｂはトラス１２内の隙間に配置してある。
【００１３】
運転盤１３で起動を指示すると、制御盤１５は駆動モータ１に電力を供給する。駆動モータ１の駆動軸には駆動プーリが掛けられ、この駆動モータ１の駆動力は減速機２を介してドライビングチェーン３に伝えられる。ドライビングチェーン３は、上部のターミナルに設置されたターミナルギヤ４Ａに駆動モータ１の駆動力を伝達する。踏段６と連結された踏段チェーン７は、上部に設置されたターミナルギヤ４Ａと下部に設置されたターミナルギヤ４Ｂに巻き掛けられ、上部のターミナルギヤ４Ａの回転に伴って踏段６とともに循環稼働する。上部のターミナルギヤ４Ａには、踏段チェーン７と駆動チェーン１１が掛けられている。駆動チェーン１１は、ハンドレール駆動装置９内で、ハンドレール８を狭圧する駆動ローラ１０の軸に取り付けたギヤに掛けられている。したがって、上部のターミナルギヤ４Ａの回転に伴って、踏段６とハンドレール８が同期して循環稼働する。踏段６上の乗客は、ハンドレール８を把持することにより安全に搬送される。なお、本発明に係るターミナルギヤ４Ａ，４Ｂの軸受５Ａ，５Ｂに対する給油は、上部機械室１６Ａ及び下部機械室１６Ｂで行われる。
【００１４】
本実施形態に係るグリス給油装置は、例えば図２に示すように上部機械室１６Ａに配置してある。
【００１５】
本実施形態に係るグリス給油装置は、同図２に示すように、ターミナルギヤ４Ａの軸受５Ａにグリスを供給するグリス給油装置１７と、このグリス給油装置１７から供給されたグリスの重量を検出する給油グリス重量検出部１８と、軸受５Ａから排出されたグリスを回収する排出グリス収容装置１９と、この排出グリス収容装置１９で回収した排出グリスの重量を検出する排出グリス重量検出部２０とを備えている。
【００１６】
また本実施形態は、給油グリス重量検出部１８で検出された給油グリスの重量と、排出グリス重量検出部２０で検出された排出グリスの重量とが同等かどうか判定する重量判定部２１を備えている。この重量判定部２１は、制御盤１５に付設され、グリス給油装置１７の給油の実施を制御する電源を供給する機能を有している。また、重量判定部２１は、エスカレータの起動・停止指令を出力する機能を有している。これに伴って重量判定部２１は、給油グリスの重量と排出グリスの重量との比較結果に基づいて、グリス給油装置１７の給油の実施の制御、及びエスカレータの運転の制御を行う機能を有している。
【００１７】
上述したグリス給油装置１７、給油グリス重量検出部１８、排出グリス収容装置１９、及び排出グリス重量検出部２０は、トラス１２内の隙間に配置してある。
【００１８】
上述したグリス給油装置１７は、給油されるグリスが収容される給油部本体１７Ａと、この給油部本体１７Ａに収容されたグリスを軸受５Ａに供給する供給口１７Ｂと、給油部本体１７Ａに収容されたグリスを供給口１７Ｂに導く誘導路、例えば誘導ホース１７Ｃとを含んでいる。
【００１９】
上述した給油グリス重量検出部１８は、給油部本体１７Ａの下部に配置され、給油部本体１７Ａの重量に基づいて給油グリス重量を検出するものから成っている。
【００２０】
上述した排出グリス収容装置１９は、軸受５Ａの直下に位置するようにトラス１２に固定され、軸受５Ａから排出されるグリスを受けるグリス受け部１９Ａと、タンク１９Ｂと、グリス受け部１９Ａで受けたグリスをタンク１９Ｂに導く誘導路、例えば誘導パイプ１９Ｃとを含んでいる。
【００２１】
上述した排出グリス重量検出部２０は、排出グリス収容装置１９のタンク１９Ｂの下側に配置され、タンク１９ｂの重量に基づいて排出グリス重量を検出するものから成っている。
【００２２】
上述した運転盤１３には、エスカレータの運転を開始させるキーが挿入されるキー挿入部１３Ａを設けてある。また、この運転盤１３に設けられる上述のモニタ１４は、重量判定部２１の判定結果を表示する。
【００２３】
すなわち、モニタ１４は、重量判定部２１で給油グリス重量が所定重量Ａｇに至ったと判定され、給油グリス重量と排出グリス重量が同等であると判定されたとき、グリスの給油が正しく行われた旨の「給油完」を表示する。
【００２４】
またモニタ１４は、重量判定部２１で給油グリス重量が所定重量Ａｇに至ったと判定され、また、給油グリス重量と排出グリス重量が同等でないと判定され、また給油グリス重量に比べて排出グリス重量が重いと判定されたとき、排出グリスに異物が混入されている可能性がある旨を表示する。
【００２５】
またモニタ１４は、重量判定部２１で、給油グリス重量が所定重量Ａｇに至ったと判定され、また、給油グリス重量と排出グリス重量が同等でないと判定され、また給油グリス重量に比べて排出グリス重量が軽いと判定された時、グリス漏れの可能性がある旨を表示する。
【００２６】
またモニタ１４は、給油開始から所定時間、例えば１分経過したにもかかわらず、重量判定部２１で給油グリス重量が所定重量Ａｇに至っていないと判定されたとき、給油グリス不足、あるいはグリス給油装置１７の故障等の虞がある旨を表示する。
【００２７】
図３は、本実施形態の給油手順の一例を示すフローチャートである。以下に、この図３に基づいてターミナルギヤ４Ａの軸受５Ａに対する給油手順について説明する。
【００２８】
はじめに、手順Ｓ１に示すように、作業者は、制御盤１５に付設した重量判定部２１の機能を有効にして、エスカレータの制御を給油モードに切り替える。
【００２９】
次に、手順Ｓ２，Ｓ３に示すように、作業者は、運転盤１３のキー挿入部１３Ａにキーを挿入して操作し、エスカレータの運転を開始する。重量判定部２１は、運転盤１３からエスカレータの運転開始信号を入力し、グリス給油装置１７の電源供給を行うとともに、給油グリス重量検出部１８と排出グリス重量検出部２０の機能を有効にする。これにより、グリス給油装置１７は、エスカレータの運転に同期してターミナルギヤ４Ａの軸受５Ａに給油を開始する。
【００３０】
ここで、グリス給油装置１７に電源が供給されると、給油部本体１７Ａに収容されたグリスが誘導ホース１７Ｃを介して供給口１７Ｂに導かれ、この供給口１７Ｂから軸受５Ａに供給される。この新しいグリスの供給に応じて古いグリスが軸受５Ａから排出され、排出されたグリスは排出グリス収容装置１９のグリス受け部１９Ａに向って落下する。このようにグリス受け部１９Ａに向って落下した排出グリスは、誘導パイプ１９Ｃを介してタンク２０に堆積する。また、給油グリス重量検出部１７は、給油部本体１７Ａの給油前の重量と、給油後の重量とに基づいて、給油グリスの重量を検出する。同様に、排出グリス重量検出部２０は、排出グリスが収容される前のタンク２０の重量と、排出グリスが収容された後のタンク２０の重量とに基づいて、排出グリスの重量を検出する。
【００３１】
次に、手順Ｓ４〜Ｓ８に示すように、重量判定部２１は、給油グリス検出部１８と排出グリス重量検出部２０の検出結果を比較し、以下の判定を行う。
【００３２】
手順Ｓ４，Ｓ５は、グリス給油装置１７が、軸受５Ａの必要給油重量である所定重量Ａｇ以上になるまで給油するものである。
【００３３】
手順Ｓ４は、給油グリス重量検出部１８で検出される給油グリスの重量が所定重量Ａｇに至ったとき、エスカレータの運転と給油を停止し、手順Ｓ７以降の各判定を行う。
【００３４】
手順Ｓ５は、給油グリス重量検出部１８で検出される給油グリスの重量が、所定重量Ａｇより軽く、且つ給油開始から１分経過した場合、エスカレータの運転と給油を停止し、グリス給油装置１７に収容した給油グリスが不足している可能性、またはグリス給油装置１７が故障している可能性があると判定する。
【００３５】
手順Ｓ６は、排出グリス重量検出部２０により排出グリス重量を検出する。
【００３６】
手順Ｓ７〜Ｓ９は、給油グリス重量と排出グリス重量とが同等であるかどうかを判定する手順である。
【００３７】
手順Ｓ７で給油グリスの重量と排出グリスの重量が同等と判定されたとき、必要給油重量のグリスが軸受５Ａに供給されたことになり、給油完了と判定する。
【００３８】
手順Ｓ８は、給油グリスの重量が排出グリスの重量よりも軽いかどうかの判定であり、排出グリスの重量が給油グリスの重量よりも重いと判定されたときには、排出グリスの中に鉄粉等の異物が混入している可能性があり、排出グリス収容装置１９の詳細な確認検査が必要と判定する。
【００３９】
手順Ｓ８で、排出グリスの重量が給油グリスの重量よりも軽いと判定されたときには、グリス給油装置１７の給油部本体１７Ａから供給口１７Ｂに至る経路でグリス漏れを生じている可能性が有り、給油経路の詳細な確認検査が必要と判定する。このように判定された場合には、追加給油が実施される。
【００４０】
手順Ｓ９では、上述した各判定結果が、運転盤１３のモニタ１４に表示される。その後、排出グリス収容装置１９のタンク１９Ｂに排出されたグリスが所定場所に回収される。
【００４１】
なお、上記実施形態は、上部機械室１６Ａに配置されたターミナルギヤ４Ａの軸受５Ａに対するグリスの給油を行うものであるが、下部機械室１６Ｂに配置されたターミナルギヤ４Ｂの軸受５Ｂに対するグリスの給油も上述と同様にして行うことができる。
【００４２】
以上のように、本実施形態に係るグリス給排装置は、重量判定部２１において給油グリス重量と排出グリス重量とが同等であると判定し、その判定結果がモニタ１４に表示されたときには、古いグリスが新しいグリスに正しく交換されたことを作業者はモニタ１４を見て認識でき、エスカレータに備えられるターミナルギヤ４Ａ，４Ｂの軸受５Ａ，５Ｂを潤滑するグリスの交換を精度良く行うことができる。これにより本実施形態は、グリス交換作業の信頼性を向上させることができる。
【００４３】
また本実施形態は、重量判定部２１によって給油グリス重量と排出グリス重量とが同等でないと判定されたとき、同等でない原因として推察される事項をモニタ１４に表示することができる。これにより作業者は、給油グリス重量と排出グリス重量とが同等でない原因を容易に推察することができ、その原因となる事項に迅速に対処することができる。
【符号の説明】
【００４４】
４Ａ  ターミナルギヤ
４Ｂ  ターミナルギヤ
５Ａ  軸受
５Ｂ  軸受
１３    運転盤
１４    モニタ
１５    制御盤
１６Ａ  上部機械室
１６Ｂ  下部機械室
１７    グリス給油装置
１７Ａ  給油部本体
１７Ｂ  供給口
１７Ｃ  誘導ホース（誘導路）
１８    給油グリス重量検出部
１９    排出グリス収容装置
１９Ａ  グリス受け部
１９Ｂ  タンク
１９Ｃ  誘導パイプ（誘導路）
２０    排出グリス重量検出部
２１    重量判定部    
【図１】
2014210655.tif 000003
【図２】
2014210655.tif 000004
【図３】
2014210655.tif 000005