(57)【要約】【課題】薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適なポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、その用途を提供することを課題とする。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートであって、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートにより、上記課題を解決する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートであって、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート。
【請求項２】
前記ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面、前記第１切断面に垂直な第２切断面および前記第１切断面と第２切断面に垂直な第３切断面における気泡の平均気泡径が、０．０１〜０．１８ｍｍである請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート。
【請求項３】
前記ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面および前記第１切断面に垂直な第２切断面における前記ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が、それぞれ３０〜４５０Ｎ／ｃｍおよび１５〜２００Ｎ／ｃｍである請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートが、その少なくとも片側の表層に、厚みが１〜３０μｍである非発泡層を有する請求項１〜３のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートが、その厚み方向（ＶＤ方向）に少なくとも１つ以上の気泡を有する請求項１〜４のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法であり、
ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、厚みが０．２〜３．０ｍｍ、発泡倍率１０〜２５倍、連続気泡率が７５〜９５％、気泡破れ率が５〜３０％、平均気泡径０．０２〜０．２ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る工程、および
得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面を加熱し、前記発泡シート表面を溶融させつつプレスして、前記発泡シートを２０〜９５％の圧縮率で圧縮したポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得る工程を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法。
【請求項７】
前記加熱の温度が前記ポリオレフィン系樹脂の融点ｍｐより５〜１００℃低い温度であり、かつ前記プレスの圧力が０．１〜１．０ＭＰａである請求項６に記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法。
【請求項８】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る工程において、発泡剤として炭酸ガスを用いる請求項６または７に記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法。
【請求項９】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、気泡の生成部分と生成した気泡の成長およびシートの成形を行う成形部分で構成された金型円環ダイを用いて製造されることからなる請求項６〜８のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜５のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを含む電子機器用シール材。
【請求項１１】
請求項１〜５のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを含む粘着テープ用基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、その用途に関する。さらに詳しくは、本発明は、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適なポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、その用途に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂発泡体は、高強度で柔軟性に優れることから、緩衝材（シール材）、包装材、パッキン材などとして広く用いられている。
近年では、スマートフォンやタブレット端末など電子機器の薄型化、軽量化、小型化に伴い、用いられる部材にも薄型化、軽量化、小型化が求められている。その中でシール材にも薄層化、軽量化が求められ、０．５ｍｍ以下の薄層シートが要望されている。
【０００３】
従来、シール材としては、発泡体をスライス加工して薄層化したものやフィルムが用いられてきた。
しかしながら、スライス加工では、安定的に０．５ｍｍ以下に加工することが困難であり、より薄い０．４ｍｍ以下の加工が難しいなどの課題があった。
また、フィルムでは、薄層化は可能なものの、気泡層を有さないために柔軟性や緩衝性が劣り、シール性や防塵性の効果が発泡体に比べて劣る、また非発泡であるために重量が大きくなるという課題があった。
【０００４】
例えば、特開２００３−９４３７８号公報（特許文献１）には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面に樹脂フィルムを貼り合わせて積層体とした後、積層体の樹脂フィルム側が所定の厚みとなるようにスライス加工するポリオレフィン系樹脂発泡積層シートの製造方法が提案されている。この方法によれば、樹脂発泡体が切断されるなどのトラブルがなく、厚み０．７ｍｍ以下であっても、精度よくポリオレフィン系樹脂発泡積層シートを連続生産できるとされている。
【０００５】
また、特開２０１２−１０７１６１号公報（特許文献２）には、引張強さと平均セル（気泡）数との特定の積を有する独立気泡架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を、特定の条件で異方向へ回転する２本のロール間隙に通過させて圧縮する圧縮処理を複数回繰り返し行うことにより気泡を連通させて連続気泡架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する方法が提案されている。この方法によれば、低圧縮歪性およびシール性に優れた連続気泡架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体が得られるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−９４３７８号公報
【特許文献２】特開２０１２−１０７１６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の技術では、発泡体とフィルムとを貼り合わせ、スライス加工して薄層化するので、得られる発泡体は、フィルム付き発泡積層シートである。また、厚み０．７ｍｍ以下であっても精度よく発泡積層シートを連続生産できるとされているが、実際に得られている発泡体の厚みは０．５ｍｍより大きい。このように発泡体を厚み０．５ｍｍ以下に薄層化することは難しく、厚み０．４ｍｍ以下では、さらにそのばらつきが大きくなる。
【０００８】
特許文献２の技術では、独立気泡の発泡シートをロールに通過させて、連続気泡化するので、得られる発泡体は、硬く重いものとなり、より一層の軽量化が課題となる。また、独立気泡の連続気泡化には、ロール通過において加熱および加圧のエネルギーを要するという課題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適なポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、その用途を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の発明者らは、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、かつ特定の厚み、発泡倍率、連続気泡率および気泡破れ率を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートが、従来の発泡シートよりも薄く、軽量化、小型化され、またフィルムに比べて柔軟性および軽量性に優れ、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適であることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
また、本発明の発明者らは、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、かつ特定の厚み、発泡倍率、連続気泡率、気泡破れ率および平均気泡径を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面を加熱し、そのシート表面を溶融させつつプレスして、特定の厚みにすることにより、スライス加工では得られなかった薄いシートを容易に製造できることを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明では、連続気泡率の高い、柔軟なシートを加熱プレスすることにより、気泡層を残し、発泡シートのみの薄層シートを容易に得ることができる。
【００１２】
かくして本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートであって、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートが提供される。
【００１３】
また、本発明によれば、上記のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法であり、
ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、厚みが０．２〜３．０ｍｍ、発泡倍率１０〜２５倍、連続気泡率が７５〜９５％、気泡破れ率が５〜３０％、平均気泡径０．０２〜０．２ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る工程、および
得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面を加熱し、前記発泡シート表面を溶融させつつプレスして、前記発泡シートを２０〜９５％の圧縮率で圧縮したポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得る工程を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法が提供される。
【００１４】
さらに、本発明によれば、上記のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを含む電子機器用シール材および粘着テープ用基材が提供される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適なポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートおよびその製造方法、その用途を提供することができる。
【００１６】
本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、
（１）ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面、第１切断面に垂直な第２切断面および第１切断面と第２切断面に垂直な第３切断面における気泡の平均気泡径が、０．０１〜０．１８ｍｍである、
（２）ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面および第１切断面に垂直な第２切断面におけるポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が、それぞれ３０〜４５０Ｎ／ｃｍおよび１５〜２００Ｎ／ｃｍである、
（３）ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートがその少なくとも片側の表層に、厚みが１〜３０μｍである非発泡層を有する（少なくとも片側の表層に１〜３０μｍの範囲の非発泡層を有するものである）、および
（４）ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートがその厚み方向（ＶＤ方向）に少なくとも１つ以上の気泡を有する
のいずれか１つの条件を満たす場合に上記の効果をさらに発揮する。
【００１７】
本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法は、
（５）加熱の温度がポリオレフィン系樹脂の融点ｍｐより５〜１００℃低い温度であり、かつプレスの圧力が０．１〜１．０ＭＰａである、
（６）ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る工程において、発泡剤として炭酸ガスを用いる、および
（７）ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、気泡の生成部分と生成した気泡の成長およびシートの成形を行う成形部分で構成された金型円環ダイを用いて製造されることからなる
のいずれか１つの条件を満たす場合に上記の効果をさらに発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】発泡シートの気泡破れ率を測定するための断面画像の２値化を説明する図である。
【図２】実施例１におけるポリオレフィン系樹脂発泡シートの切断面の電子顕微鏡写真である。
【図３】実施例１におけるポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真である。
【図４】実施例２におけるポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真である。
【図５】実施例３におけるポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真である。
【図６】発泡シートの平均気泡径の測定方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート）
本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート（以下「薄層発泡シート」ともいう）は、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートであって、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％であることを特徴とする。
【００２０】
本発明の薄層発泡シートは、０．０５〜０．５ｍｍの厚みを有している。
薄層発泡シートの厚みが０．０５ｍｍ未満では、機械強度が低下し、ロールでの巻取りが困難になることがある。一方、薄層発泡シートの厚みが０．５ｍｍを超えると、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として適さなくなるので好ましくない。
好ましい厚みは０．０５〜０．４ｍｍの範囲であり、より好ましい範囲は０．０５〜０．３５ｍｍである。
また、厚みのばらつきは、±０．０５ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２１】
また、本発明の薄層発泡シートは、２〜１５倍の発泡倍率を有している。
薄層発泡シートの発泡倍率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２−１９９９に記載の方法に準拠して測定された見掛け密度とポリオレフィン系樹脂密度とから算出した値をいい、具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
薄層発泡シートの発泡倍率が２倍未満では、柔軟性に劣ることがあることや、軽量性に劣ることがある。一方、薄層発泡シートの発泡倍率が１５倍を超えると、機械的強度が劣ることがある。
好ましい発泡倍率は２〜１４倍の範囲であり、より好ましい範囲は２〜１３倍である。
【００２２】
さらに、本発明の薄層発泡シートは、３０〜９５％の連続気泡率を有している。
薄層発泡シートの連続気泡率の具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
薄層発泡シートの連続気泡率が３０％未満では、圧縮した際の応力が高くなることがある。一方、薄層発泡シートの連続気泡率が９５％を超えると、シートの機械強度が低下することがある。
好ましい連続気泡率は３５〜９５％の範囲であり、より好ましい範囲は４０〜９０％である。
【００２３】
また、本発明の薄層発泡シートは、１〜３０％の気泡破れ率を有している。
気泡破れ率は、薄層発泡シートの断面の走査電子顕微鏡写真を、破れ箇所とそれ以外の箇所が白黒となるように２値化処理し、２値化処理写真から得られた写真の面積に対する破れの面積の割合を意味する。具体的な測定法は、実施例の欄で説明する。
薄層発泡シートの気泡破れ率が１％未満では、圧縮した際の応力が高くなることがある。一方、薄層発泡シートの気泡破れ率が３０％を超えると、シートの機械強度が低下することがある。
好ましい気泡破れ率は１〜２５％の範囲であり、より好ましい範囲は１〜２０％である。
【００２４】
本発明の薄層発泡シートは、薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面、第１切断面に垂直な第２切断面および第１切断面と第２切断面に垂直な第３切断面における気泡の平均気泡径が、０．０１〜０．１８ｍｍであるのが好ましい。
加熱プレスして得られた薄層発泡シートが押出発泡成形した発泡シートに由来する場合には、第１切断面を発泡シートの成形時のシート流れ方向（ＭＤ方向）に平行な面、第２切断面を発泡シートの成形時のシート幅方向（ＴＤ方向）に平行な面としてもよい。
薄層発泡シートの各切断面における気泡の平均気泡径の具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
【００２５】
第１切断面の気泡の平均気泡径が０．０１ｍｍ未満では、充分なクッション性や緩衝性を有する発泡シートを得ることが困難になることがある。一方、第１切断面の気泡の平均気泡径が０．１８ｍｍを超えると、微細な凹凸への追従性が劣ることがある。
好ましい第１切断面の気泡の平均気泡径は０．０１〜０．１７ｍｍの範囲であり、より好ましい範囲は０．０１〜０．１６ｍｍである。
【００２６】
第２切断面の気泡の平均気泡径が０．０１ｍｍ未満では、充分なクッション性や緩衝性を有する発泡シートを得ることが困難になることがある。一方、第２切断面の気泡の平均気泡径が０．１８ｍｍを超えると、微細な凹凸への追従性が劣ることがある。好ましい第２切断面の気泡の平均気泡径は０．０１〜０．１７ｍｍの範囲であり、より好ましい範囲は０．０１〜０．１６ｍｍである。
【００２７】
第３切断面の気泡の平均気泡径が０．０１ｍｍ未満では、充分なクッション性や緩衝性を有する発泡シートを得ることが困難になることがある。一方、第３切断面の気泡の平均気泡径が０．１８ｍｍを超えると、微細な凹凸への追従性が劣ることがある。好ましい第３切断面の気泡の平均気泡径は０．０１〜０．１７ｍｍの範囲であり、より好ましい範囲は０．０１〜０．１６ｍｍである。
【００２８】
また、本発明の薄層発泡シートは、薄層発泡シートの厚み方向に平行な直線を含む第１切断面および第１切断面に垂直な第２切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が、それぞれ３０〜４５０Ｎ／ｃｍおよび１５〜２００Ｎ／ｃｍであるのが好ましい。
加熱プレスして得られた薄層発泡シートが押出発泡成形した発泡シートに由来する場合には、第１切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向を発泡シートの成形時のシート流れ方向（ＭＤ方向）、第２切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向を発泡シートの成形時のシート幅方向（ＴＤ方向）としてもよい。
薄層発泡シートの引裂強度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７−１９９９  発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に記載の方法に準拠して測定された値をいい、具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
【００２９】
第１切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が３０Ｎ／ｃｍ未満では、機械強度が低下し、巻取りが困難になることがある。一方、第１切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が４５０Ｎ／ｃｍを超えると、二次加工性に劣ることがある。
好ましい第１切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度は３０〜４３０Ｎ／ｃｍの範囲であり、より好ましい範囲は３０〜４００Ｎ／ｃｍである。
第２切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が１５Ｎ／ｃｍ未満では、機械強度が低下し、巻取りが困難になることがある。一方、第２切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度が２００Ｎ／ｃｍを超えると、二次加工性に劣ることがある。
好ましい第２切断面における薄層発泡シートの厚み方向に垂直な方向の引裂強度は１５〜１８０Ｎ／ｃｍの範囲であり、より好ましい範囲は１５〜１６０Ｎ／ｃｍである。
【００３０】
本発明の薄層発泡シートは、その少なくとも片側の表層に、厚みが１〜３０μｍである非発泡層を有するのが好ましい。
非発泡層の厚みが１μｍ未満では、機械強度が不足し、巻取りが困難になることがある。一方、非発泡層の厚みが３０μｍを超えると、圧縮した際の応力が高くなることがある。
好ましい非発泡層の厚みは１〜２５μｍの範囲であり、より好ましい範囲は１〜２０μｍである。
薄層発泡シートの製造方法において詳述するが、非発泡層は発泡シートの加熱溶融により形成することができる。
【００３１】
また、本発明の薄層発泡シートは、その厚み方向（ＶＤ方向）に少なくとも１つ以上の気泡を有するのが好ましい。
気泡の個数が０であれば、薄層発泡シートの緩衝性が損なわれるので好ましくない。一方、気泡の個数が多くなるほど、薄層発泡シートの緩衝性が得られるが、薄層発泡シートの強度が不足するので好ましくない。気泡の個数は、気泡径にも因るが、１〜２０個程度が好ましい。
【００３２】
本発明の薄層発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂は、上記各種物性を薄層発泡シートに付与できさえすれば、その種類は特に限定されない。具体的には、ホモポリエチレン、ホモポリプロピレン、エチレンまたはプロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。共重合体は、ランダム共重合体またはブロック共重合体のいずれであってもよい。ポリオレフィン系樹脂は、１種を単独でまたは２種以上を適宜組み合わせ混合して用いてもよい。
他のオレフィンとしては、例えば、エチレンやプロピレンの他に、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどの炭素数が４〜１０であるα−オレフィンが挙げられる。
これらの中でも、発泡性や耐熱性が優れるホモポリプロピレンや、ポリプロピレンのブロック共重合体が好ましい。特に、耐熱性に優れるホモポリプロピレンが好ましい。
【００３３】
また、ポリオレフィン系樹脂は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．２〜５ｇ／１０ｍｉｎの樹脂を使用することが好ましい。ＭＦＲは低いと、押出機の負荷が大きくなって生産性が低下し、または、発泡剤を含む溶融した発泡シートの原料混合物が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られる発泡シートの表面にムラが発生して外観が低下することがある。一方、高いと、金型円環ダイ手前での樹脂圧力が低下し、円環ダイ気泡生成部における樹脂圧力も低下することから、気泡生成部手前で気泡が生成してしまい発泡シート成形部で破泡が急激に生じることにより発泡性が低下し、得られる発泡シートの外観が低下もしくは、発泡シートが得られないことがある。より好ましいＭＦＲは、０．２〜４ｇ／１０ｍｉｎであり、さらに好ましいＭＦＲは０．２〜３．５ｇ／１０ｍｉｎである。
【００３４】
ポリプロピレン系樹脂は、優れた発泡性を有する、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、電子線架橋により分子構造中に自由末端長鎖分岐を有しているもの（ＨＭＳ−ＰＰ）や、高分子量成分を含むことで溶融張力を上げたものなどがある。この高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、市販品を使用でき、市販品の具体例としては、日本ポリプロ社製の商品名「ニューストレンＳＨ９０００」や、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の商品名「ＤａｐｌｏｙＷＢ１３５ＨＭＳ」などが挙げられる。
【００３５】
本発明の薄層発泡シートには、ポリオレフィン系樹脂以外に他の成分が含まれていてもよい。例えば、熱可塑性エラストマーが挙げられる。
熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するもので、常温でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化され成形できるという性質を有する。一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分または非結晶性ポリエチレンである。
【００３６】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋または部分架橋させミクロ分散させて得られる、動的架橋されたエラストマーが挙げられる。
【００３７】
上記の熱可塑性エラストマーの中でも、ポリオレフィン系樹脂とゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋のエラストマーを用いることが、製造された製品のリサイクル性を考慮すると特に好ましい。
非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体を構成するジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。ここで、非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは、一種または二種以上を混合してもよい。このような非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーを使用することにより、通常のポリプロピレン系樹脂を押出発泡成形する場合と同様の押出機での製造が可能となる。さらに、薄層発泡シートをリサイクルし再び押出機へ供給して発泡成形をする場合でも、架橋エラストマーを用いた時に問題となる架橋ゴムによる発泡不良も抑制できる。
【００３８】
熱可塑性エラストマーの含有量は、少ないと、薄層発泡シートの緩衝性や柔軟性が乏しくなることがある。一方、多いと、熱可塑性樹脂組成物のゴム弾性が強くなりすぎることによる発泡性の低下や、薄層発泡シートの収縮の増加が生じることがある。含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１０〜３００重量部程度であることが好ましく、１５〜１５０重量部程度がより好ましく、２０〜１００重量部程度がさらに好ましく、２５〜７０重量部程度が特に好ましい。
【００３９】
薄層発泡シートは、熱可塑性エラストマー以外に、界面活性剤、分散剤、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、可塑剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤などの他の添加剤を含んでいてもよい。
界面活性剤は、すべり性およびアンチブロッキング性を付与するものである。また、分散剤は、無機充填剤の分散性を向上させるものである。分散剤としては、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミドなどが挙げられる。
他の添加剤の含有量は、気泡の形成、薄層発泡シートの物性などを損なわない範囲で適宜選択でき、通常の薄層発泡シートに含まれる含有量を採用できる。
【００４０】
（ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法）
本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法は、
ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、厚みが０．２〜３．０ｍｍ、発泡倍率１０〜２５倍、連続気泡率が７５〜９５％、気泡破れ率が５〜３０％、平均気泡径０．０２〜０．２ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る工程（工程Ａ）、および得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面を加熱し、前記発泡シート表面を溶融させつつプレスして、厚みが前記発泡シートの２０〜９５％の圧縮率で圧縮したポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得る工程（工程Ｂ）
を含むことを特徴とする。
【００４１】
例えば、図２は工程Ａで得られた発泡シートの切断面の電子顕微鏡写真、図３〜５は工程Ｂで得られた樹脂薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真である。
【００４２】
（工程Ａ）
工程Ａでは、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有し、厚みが０．２〜３．０ｍｍ、発泡倍率１０〜２５倍、連続気泡率が７５〜９５％、気泡破れ率が５〜３０％、平均気泡径０．０２〜０．２ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る。
【００４３】
本発明の発泡シートは、押出発泡成形法により製造できる。この方法に使用できる押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、タンデム型押出機などが挙げられる。これらの内、押出条件を調整しやすいことから、タンデム型押出機が好ましい。
発泡シートの原料は、押出機内で混練され、押出機から押し出されて発泡することで発泡シートとなる。発泡シートの原料が押出機から押し出される部位には、通常ダイが設置されている。そのようなダイの一例として、円環ダイ（サイジングダイ）がある。
【００４４】
円環ダイは、発泡剤含有混練溶融樹脂流路部の絞りに形成された気泡生成部と、気泡生成部に連続し、この生成した気泡の成長および発泡シート表面の平滑化を行う発泡シート成形部とを有している。
円環ダイ手前での樹脂圧力は、押出機先端から円環ダイまでの流路において、ストレインゲージのような測定器によって測定される圧力である。具体的には、押出機先端フランジ、両サイドにフランジのある直管金型、円環ダイと順に接続した直管金型部に取り付けた、ストレインゲージにて測定できる。
【００４５】
上記のような円環ダイを用いて発泡シートを形成することで、発泡シートを構成する気泡が従来より微細であっても、表面平滑性を低下させる多数のコルゲートのシート表面での発生を抑制できる。これは、円環ダイが、発泡シート成形部における適度なすべり抵抗によって、気泡生成部でのコルゲートの発生を抑制できるためであると発明者などは考えている。ここで言うコルゲートとは、円環ダイから出た発泡シートが体積膨張による円周方向の線膨張分を吸収するために波打ちしてできる、多数の山谷状のヒダのことを意味する。
ここで、円環ダイの気泡生成部における樹脂の吐出速度Ｖが、５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒかつ、円環ダイ手前での樹脂圧力が７ＭＰａ以上となる条件下で押出発泡させる
ことが好ましい。
【００４６】
吐出速度Ｖが５０ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ程度より小さい場合、気泡の微細化や高発泡倍率の発泡シートを得ることが困難となる。一方で３００ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ程度より大きい場合、金型気泡生成部で樹脂が発熱して気泡破れをきたし、発泡倍率が低下しやすくなる。また、皺状のコルゲートが発生しやすくなり気泡径が不均一となって発泡シートの表面平滑性が低下することがある。吐出速度Ｖは、円環ダイ気泡生成部の断面積、押出吐出量により適宜調節できる。
【００４７】
ここで、樹脂の吐出速度Ｖ（ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ）は、下記式によって、定義された値である。
Ｖ＝押出樹脂重量／金型気泡生成部断面積・時間
押出樹脂重量は、金型から押出された総重量をいう。従って、押出樹脂重量は、熱可塑性樹脂組成物と発泡剤との合計量となる。また、押出樹脂重量は、１時間当りの吐出量（ｋｇ／ｈｒ）で表すことができる。
【００４８】
吐出速度Ｖは７０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ程度であることが好ましく、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ程度であることがより好ましい。円環ダイ手前での樹脂圧力は８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることが好ましい。上記条件による押出発泡で、ポリプロピレン系樹脂の発泡性を向上でき、気泡を微細化でき、気泡膜の強度を高めることができる。これら条件により、得られた発泡シートは二次加工する場合の加工性が向上し、例えばスライス加工して得られるシート状の発泡シートは、表面平滑性に優れたものが得られる。
気泡生成部の断面積の調整方法としては、金型の気泡生成部の長さ（フラット金型の場合）や口径（円環ダイの場合）を変える方法と、金型の気泡生成部の間隔（フラット金型または円環ダイの場合）を変える方法との２通りの方法が挙げられる。
【００４９】
円環ダイ手前での樹脂圧力は、７ＭＰａよりも低いと円環ダイ気泡生成部より手前で気泡生成が始まり、良好な発泡シートが得られないことがある。また、２０ＭＰａより高くなると、押出機の負荷が高くなりすぎることがある。また、注入圧力が高くなりすぎて発泡剤を圧入できなくなることがある。
円環ダイ手前での樹脂圧力は、溶融樹脂粘度と押出吐出量、円環ダイ気泡生成部断面積によって適宜調節できる。さらに溶融樹脂粘度は配合樹脂組成物の粘度と発泡剤の添加量、および溶融樹脂温度によって適宜調節できる。なお、溶融樹脂温度とは、円環ダイ手前での樹脂圧力を測定する直管金型において、溶融樹脂に直接接触させる形で取り付けられた熱電対にて測定された温度を意味する。
【００５０】
上記のように、工程Ａにおいて、発泡シートは、気泡の生成部分と生成した気泡の成長およびシートの成形を行う成形部分で構成された金型円環ダイを用いて製造されることからなるのが好ましい。
【００５１】
樹脂温度は、概ねポリプロピレン系樹脂の融点より１０℃〜２０℃の高い範囲とすることが、発泡性を高める上で好ましい。樹脂温度が融点に近づくと、ポリプロピレンの結晶化が始まり、急激に粘度が上昇し押出条件が不安定になったり、押出機の負荷が上昇したりすることがある。逆に高すぎると発泡後の樹脂固化が発泡スピードに追い着かず、発泡倍率が上がらないことがある。
樹脂圧力で気泡破れ率を調整するためには、独立気泡発泡シートや気泡破れ率の小さい発泡シートが得られる押出条件よりも、円環ダイ手前での樹脂圧力が１０〜３０％低くなるようにすればよい。
樹脂温度で気泡破れ率を調整するためには、独立気泡発泡シートや気泡破れ率の小さい発泡シートが得られる押出条件よりも、樹脂温度を１〜３℃高くすればよい。
【００５２】
発泡シートの原料には、発泡剤が含まれる。
発泡剤は、特に限定されず、種々の公知の発泡剤を使用できる。例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ｎ−ヘキサン、石油エーテルなどの炭化水素、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテルなどの低沸点のエーテル化合物、二酸化炭素、窒素、アンモニアなどの無機ガスなどが挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
上記発泡剤の中でも、無機ガスが好ましく、二酸化炭素が特に好ましい。二酸化炭素は、超臨界状態、亜臨界状態、または液化された二酸化炭素を用いることで、それ以外の形態の二酸化炭素を用いて得られた従来の発泡シートよりも、より微細な気泡を有する発泡シートを得ることができる。微細な気泡を有する発泡シートは、その表面平滑性や柔軟性を向上させることができる。
【００５４】
押出機内に圧入される発泡剤の量は、発泡シートの見掛け密度に応じて適宜、調整できる。しかし、少ないと、薄層発泡シートの見掛け密度が大きくなり、軽量性および柔軟性が低下することがある。一方、多いと、金型内において破泡を生じ、発泡シート中に大きな空隙が生じることがある。従って、発泡剤の量は、発泡シートの原料１００重量部に対して１〜１０重量部であるのが好ましく、２〜８重量部であるのがより好ましく、３〜６重量部であるのが特に好ましい。
【００５５】
発泡シートの原料には、気泡核剤が含まれていてもよい。
気泡核剤は発泡時に気泡核の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性と気泡破れ率に影響を与える。
気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物あるいはポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などの有機化合物が挙げられる。それらの中でも、無機化合物ではタルク、有機化合物ではポリテトラフルオロエチレンが気泡微細化に効果が高いため好ましい。また、ポリテトラフルオロエチレンは分散させた際にフィブリル状になることで樹脂の溶融張力が上がるようになるものが特に好ましい。
【００５６】
気泡核剤の量は、少ないと、発泡シートの気泡数を増加させることが困難となり平均気泡径を小さくできない、気泡破れ率を大きくできないことがある。一方、多いと、二次凝集を起こして、押出し発泡不良などを生じることがある。従って、気泡核剤の量は、発泡シートの原料１００重量部に対して、０．０１〜１５重量部であることが好ましく、０．１〜１２重量部であることがより好ましい。
【００５７】
気泡核剤は、そのものを発泡シートの他の成分と混合することで発泡シートの原料混合物として、または個別に押出機内へ供給してもよい。また、気泡核剤は、取扱いの容易性や粉体飛散による製造環境汚染の防止のため、又熱可塑性樹脂中への分散性を向上させるため、予め基材樹脂と混合することでマスターバッチとして供給することが好ましい。マスターバッチは、通常、熱可塑性の基材樹脂に、添加剤等を高濃度で練り込み、ペレット状とすることにより、得ることができる。
【００５８】
マスターバッチの基材樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂に対する相溶性に優れる樹脂であることが好ましい。例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどが挙げられる。
【００５９】
（工程Ｂ）
工程Ｂでは、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面を加熱し、前記発泡シート表面を溶融させつつプレスして、前記発泡シートを２０〜９５％の圧縮率で圧縮したポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得る。
【００６０】
本発明の薄層発泡シートは、誘電加熱ロールやプレス機のような公知の装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱プレスすることにより得ることができる。
加熱プレスの条件は、使用する装置、薄層発泡シートの原料、特に樹脂の熱的物性により適宜設定すればよく、加熱の温度がポリオレフィン系樹脂の融点ｍｐより５〜１００℃低い温度であり、かつ前記プレスの圧力が０．１〜１．０ＭＰａであるのが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合には、１４０〜１８０℃の範囲の融点ｍｐを有することから、加熱温度は６０〜１６０℃の範囲であるのが好ましい。
また、プレスの圧力が０．１ＭＰａ未満では、発泡シートを正確にプレスすることが困難になることがある。一方、プレスの圧力が１．０ＭＰａを超えると発泡シートが潰れ過ぎることがある。
プレス速度は、加熱温度やプレス圧力などの条件、下記の圧縮率などにより適宜設定すればよいが、０．１〜２０ｍ／ｍｉｎ程度である。
また、誘電加熱ロールやプレス機には、目的厚みになるようにスペーサーなどを適宜使用できる。
【００６１】
工程Ｂでは、発泡シートの２０〜９５％の厚みまで加熱プレスする（圧縮率）。
加熱プレスが発泡シートの２０％未満の厚みでは、充分な厚みの薄層シートを得ることができないことがある。一方、加熱プレスが発泡シートの９５％の厚みを超えると薄層発泡シート中の気泡が少なくなり、柔軟性が劣ることがある。
好ましい加熱プレスは、発泡シートの２０〜９０％の範囲であり、より好ましい範囲は２０〜８５％である。
【００６２】
誘電加熱ロールやプレス機を用いて、発泡体を加熱プレスする際には、発泡体と、加熱ロールまたはプレス機が接する面の間に他の素材を接して加熱プレスを行なってもよい。例えば、ＰＥＴフィルム、アルミ箔、不織布などである。これらの素材は、プレス後に発泡シートと分離しても良いし、張り合わせたままでもよい。
【００６３】
（ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの用途）
本発明の薄層発泡シートは、従来のスライス加工された発泡シートよりも薄く、軽量であり、樹脂シート（非発泡のフィルム）よりも軽量でしかも緩衝性を有することから、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材および粘着テープ用基材として用いることができる。
本発明によれば、本発明の薄層発泡シートを含む電子機器用シール材および粘着テープ用基材を提供することができる。
【００６４】
本発明の電子機器用シール材の用途としては特に限定はされず、種々の電子機器のパッケージ内部に電子部品を固定する用途に用いることができる。電子機器としては、携帯電話（スマートフォン）、デジタルカメラ、携帯型ゲーム機、パソコン、タブレット端末、携帯用ＤＶＤ再生機などが挙げられ、それらの電子機器のマイク、スピーカー、フラッシュ、ファインダー、モーター、ＬＥＤ表示装置周り、スピーカー、キークッション、バッテリークッション、基盤、液晶周りなどが挙げられる。これらの中でも、非常に優れた緩衝（衝撃吸収）性を有するため、タブレット端末、デジタルカメラ、携帯型ゲーム機、携帯電話、携帯用ＤＶＤ再生機、ノートパソコンなどの持ち運び用の小型電子機器の閉じられた内部に好ましく用いることができる。
【００６５】
本発明の粘着テープ用基材の用途としては特に限定はされず、種々の電子機器に加わる衝撃を円滑に吸収し電子機器全体に大きな衝撃が加わるのを防止する用途に用いることができる。また、埃や水などの機器への侵入を防ぐ防塵材、防水材としても好適に使用することができる。電子機器としては、電子機器用シール材の用途に例示したものが挙げられる。
本発明の粘着テープ用基材は、公知の接着剤および両面テープなどの接着材と組み合わせて用いることができる。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例および比較例により本発明を具体的に説明するが、以下の実施例は本発明の例示にすぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。
実施例および比較例においては、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートおよびポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート（これらを合せて「発泡シート」ともいうが、分ける場合には、前者を「発泡シート」、後者を「薄層発泡シート」という）を次のようにして評価した。
なお、以下の評価において用いる装置は特に限定されず、同等の測定が可能な装置を用いてもよい。
【００６７】
（厚みおよびそのばらつき）
発泡シートおよび薄層発泡シートの厚みは、シート幅方向（ＴＤ方向）に３０ｍｍ間隔で１２点の厚みを測定し、その平均値を算出する。厚み測定器はφ１０ｍｍのサイズで無荷重でポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みを測定する。発泡シートおよび薄層発泡シートの厚み測定に用いる測定装置としては、株式会社ミツトヨ製のシックネスゲージ（型番「ＮＯ．５４７−３０１」）を用いることができる。
また、発泡シートおよび薄層発泡シートの厚みばらつきは、上記の１２点測定した厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）をいう。
【００６８】
（発泡倍率）
発泡シートおよび薄層発泡シートの発泡倍率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２−１９９９に記載の方法に準拠して測定された見掛け密度とポリオレフィン系樹脂密度とから算出した値をいう。
具体的には、試料から１０ｃｍ3以上（半硬質および軟質材料の場合には１００ｃｍ3以上）の試験片を試料の元のセル（気泡）構造を変えないように切断し、その質量および体積を測定して、次式により見掛け密度を算出する。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ3）
ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレンおよび熱可塑性エラストマー）の密度と上記見掛け密度を用いて、次式により発泡倍率を算出する。
発泡倍率（倍）＝ポリオレフィン系樹脂密度（ｇ／ｃｍ3）／見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）
【００６９】
（連続気泡率）
発泡シートおよび薄層発泡シートの連続気泡率は、下記のようにして測定された値をいう。
具体的には、２５ｍｍ角に裁断した試料を厚み約５ｃｍに重ね合わせた試料片の実体積Ｖを、マイクトメリティックス乾式自動密度計（株式会社島津製作所製、型式：アキュピックII１３４０（Ｖ１．０））を用いて測定する。なお、試験片は試験片相互の間にできるだけ隙間があかないように積み重ねて約５ｃｍの厚みとする。また、試験片の外形から試験片の見掛け体積Ｖ０を算出する。得られた値から次式により連続気泡率（％）を算出する。
連続気泡率（％）＝（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０×１００
【００７０】
（発泡シートの平均気泡径）
発泡シートの平均気泡径は、次の試験方法にて測定された値をいう。
発泡シートを幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向：図６の矢印１）、ＴＤ方向（押出方向に垂直な幅方向：図６の矢印２）に沿ってシート面に垂直に切リ出した断面を走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、型式：Ｓ−３０００Ｎまたは株式会社日立ハイテクノロジーズ製、型式：Ｓ−３４００Ｎ）にて２０〜１００倍に拡大して撮影する。このとき、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、電子顕微鏡での拡大倍率を調整する。
撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、それぞれの方向に平行および垂直な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出する。
平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
但し、試験片の厚みが薄く、ＶＤ方向（シート厚み方向：図６の矢印３）に６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合には、３０ｍｍまたは２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算する。任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には気泡数に含める。計測は１方向につき画像２枚を用いて、それぞれ３箇所、計６箇所とする。
【００７１】
写真の倍率は写真上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求める。
写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
そして次式により各方向における気泡径を算出する。
Ｄ(ｍｍ)＝ｔ／０．６１６
さらにそれらの積の３乗根を平均気泡径とする。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤMD×ＤTD×ＤVD）1/3
ＤMD：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤTD：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤVD：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）
【００７２】
（薄層発泡シートの平均気泡径）
薄層発泡シートの平均気泡径は、拡大倍率を５００倍とすること以外は、発泡シートの平均気泡径の測定と同様にして測定する。
【００７３】
（加熱寸法変化率）
発泡シートの加熱寸法変化率は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７−１９９９  発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に記載の方法に準拠して、下記のようにして測定された値をいう。
具体的には、製造時のシートの流れ方向に沿って１５０ｍｍ×１５０ｍｍに裁断した試験片の内側に、同様に製造時のシートの流れ方向に沿って１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形を描き、その正方形のシート流れ方向（ＭＤ方向）およびシート幅方向（ＴＤ方向）の長さＬMD0およびＬTD0を正確に測定する。
次に、試験片を１４０℃で２２時間加熱し、標準状態（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）で１時間静置した後のそれぞれの方向の長さＬMDおよびＬTDを正確に測定する。
得られた値から次式によりそれぞれの方向の寸法変化率（％）ΔＬMDおよびΔＬTDを算出し、変化率（絶対値）の大きい数値をその試料片の寸法変化率ΔＬ（％）とする。
寸法変化率ΔＬMD（％）＝（ＬMD−ＬMD0）／ＬMD0×１００
寸法変化率ΔＬTD（％）＝（ＬTD−ＬTD0）／ＬTD0×１００
【００７４】
（５０％圧縮応力）
発泡シートの圧縮応力は、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）、万能試験機データ処理ソフトＵＴＰＳ−ＳＴＤ（ソフトブレーン株式会社製）を用いて測定する。
試験片サイズは５０×５０×２ｍｍ、変位の原点は初荷重点（試料初期応力１．６ｋＰａ設定）、圧縮速度を１ｍｍ/ｍｉｎとする。試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合には試験片をそのまま用いて測定を行い、試験片の厚みが２ｍｍ未満の場合には試験片を積み重ねて厚みを約２ｍｍとする。
【００７５】
初めの厚み（デジタルリニアゲージ計測値）の５０％圧縮時の応力を圧縮応力とする。試験片の数は３個とする。試料寸法は、株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」で幅、長さを１／１００ｍｍまで測定し、ピーコック製「デジタルリニアゲージ」で測定面積１０ｃｍ2で重り５０ｇｆ追加（トータル１．０ｋＰａ）として厚みを１／１００ｍｍまで測定する。試験片は、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で１６時間以上状態調節した後、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で測定を行う。圧縮応力は次式により算出する。
σ50＝Ｆ50／Ａ0×１０3
σ50：圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ50：５０％変形時の荷重（Ｎ）
Ａ0 ：試験片の初めの断面積（ｍｍ2）
【００７６】
（気泡破れ率）
発泡シートおよび薄層発泡シートの気泡破れ率は、下記のようにして測定された値をいう。
具体的には、試料を厚み方向に平行な直線を含む任意の面で切断し、その切断面を走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、型式：Ｓ−３０００Ｎ）で倍率２０倍に拡大して撮影する。
次に、発泡体評価ソフト（ナノシステム株式会社製、Ｎａｎｏ  Ｈｕｎｔｅｒ  ＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ）に切断面の画像を取り込み、測定範囲を座標幅３７０×３７０の正方形とし、設定した範囲の２値化を行う。２値化はしきい値＝５０で白黒反転させる。例えば、図１（ａ）（２値化前）と図１（ｂ）（２値化後）のように２値化を行う。なお、図１の試料は、加熱プレス前の発泡シートである。
２値化した画像において、白色部分を削除し、その部分の面積の計測をし、全体の面積に対する白色部分の面積の割合をその切断面の気泡破れ率Ａ（％）とする。
また、上記の切断面に対して垂直な面で発泡シートを切断し、その切断面についても上記と同様にして計測して気泡破れ率Ｂ（％）を求め、それら気泡破れ率ＡおよびＢの平均値を発泡シートの気泡破れ率（％）とする。
【００７７】
（厚み方向の気泡数）
薄層発泡シートの気泡数は、下記のようにして測定された値をいう。
具体的には、平均気泡径の測定で用いた走査型電子顕微鏡の画像から、厚み方向における気泡数（個）を目視で計測する。最低個数ｎを計測して、ｎ個以上とする。
【００７８】
（引裂強度）
ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７−１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」により、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）、万能試験機データ処理ソフトＵＴＰＳ−ＳＴＤ（ソフトブレーン株式会社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に定める試験片を用いて測定する。試験速度は５００ｍｍ/ｍｉｎ、チャック間隔を５０ｍｍとした。試験片は、流れ方向（ＭＤ方向）および幅方向（ＴＤ方向）の試験片を各５枚打ち抜き、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で１６時間以上状態調節した後、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で測定を行う。
引裂き強度は次式により算出する。
引裂強度（Ｎ/ｃｍ）＝最大荷重（Ｎ）／試験片厚み（ｃｍ）
【００７９】
（実施例１）
ポリオレフィン系樹脂としてのポリプロピレン樹脂（高溶融張力ポリプロピレン、ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、融点１６４℃、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ニューストレインＳＨ９０００）４０質量部に、熱可塑性エラストマー（非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、融点１７０℃、三菱化学株式会社製、製品名：サーモランＺ１０１Ｎ）６０質量部を加えて配合樹脂組成物１００質量部を調製した。
得られた配合樹脂組成物１００質量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）を７０質量％含有したマスターバッチ（日東粉化工業株式会社製、製品名：タルペット７０Ｐ）１０質量部と、顔料（トーヨーケム株式会社製、製品名：ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ）１０質量部とを混合させてポリオレフィン系樹脂発泡用組成物を調製した。
【００８０】
口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続してなるタンデム型押出機を用意し、得られたポリオレフィン系樹脂発泡用組成物を、タンデム型押出機の第一押出機に供給して溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．２質量部圧入して、溶融状態のポリオレフィン系樹脂発泡用組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。
【００８１】
その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の円環ダイ（気泡生成部口径φ３６ｍｍ、金型の気泡生成部間隔０．２５ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２７５ｃｍ2）、発泡体成形部の間隔３．４ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０）から、吐出量３０ｋｇ／ｈｒ（吐出速度Ｖ＝１０９ｋｇ／ｃｍ2・ｈｒ）、溶融物温度１７６℃、円環ダイ手前での溶融物圧力９．８ＭＰａの条件で押出発泡させることで、円筒状の発泡体を得た。円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を、冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却した。冷却された円筒状の発泡体を、マンドレル上の一点でカッターにより切開して、厚み２．０ｍｍのシート状のポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。
発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真を図２に示す。
【００８２】
次に、誘電加熱ロールを用意し、加熱温度１４０℃、ニップロール圧力０．５ＭＰａ、速度１．０ｍ／ｍｉｎの条件で、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの片面を誘電加熱ロールとニップロールの間を通紙し、加熱プレスされた厚み０．４７ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ７７％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、室温での２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真を図３に示す。
【００８３】
（実施例２）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの片面をスライス加工した厚み１．５ｍｍの発泡シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．２３ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真を図４に示す。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ８５％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００８４】
（実施例３）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．１４ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ７２％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
薄層発泡シートの切断面のＭＤ方向およびＴＤ方向の電子顕微鏡写真を図５に示す。
【００８５】
（実施例４）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み１．０ｍｍの発泡シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．１８ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ８２％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００８６】
（実施例５）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールの加熱温度１４０℃を８０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．３９ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ２２％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００８７】
（実施例６）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールの加熱温度１４０℃を１２０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．３２ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ３６％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００８８】
（実施例７）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールの速度１．０ｍ／ｍｉｎを５．０ｍ／ｍｉｎに変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．１８ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ６４％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００８９】
（実施例８）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールのニップロール圧力０．５ＭＰａを０．１ＭＰａに、速度１．０ｍ／ｍｉｎを５．０ｍ／ｍｉｎに変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスして厚み０．２９ｍｍのポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートは、元厚みに比べ４２％の圧縮率で、容易に潰すことが可能で、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【００９０】
（比較例１）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールの加熱温度１４０℃を１７０℃に、速度１．０ｍ／ｍｉｎを５．０ｍ／ｍｉｎに変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスしたが、発泡シートが溶融して加熱プレスができず、ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得ることができなかった。
【００９１】
（比較例２）
実施例１で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面をスライス加工した厚み０．５ｍｍの発泡シート（実施例３と同様）を用い、誘電加熱ロールの加熱温度１４０℃を５０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスしたが、発泡シートの復元性が勝り、潰すことができず、元厚みに比べ４％の圧縮率のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートしか得られなかった。
【００９２】
（比較例３）
市販の電子線架橋による半硬質・独立気泡ポリオレフィン（ポリエチレン）長尺シート状発泡シート（東レ株式会社製、製品名：トーレペフ、汎用グレード、１５０２０ＡＡ００、厚み１．９ｍｍ)を用い、誘電加熱ロールの加熱温度１４０℃を１００℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスしたが、発泡シートが溶融して加熱プレスができず、ポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートを得ることができなかった。
【００９３】
（比較例４）
市販の電子線照射した独立気泡ポリオレフィン（ポリエチレン）シート状発泡シート（積水化学工業株式会社製、製品名：ソフトロン、グレード＃０５０３、厚み２．９ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして誘電加熱ロールを用いて発泡シートを加熱プレスしたが、発泡シートの硬度が高く、潰すことができず、元厚みに比べ１％の圧縮率のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートしか得られなかった。
【００９４】
各実施例および比較例で得られた発泡シートの厚み、発泡倍率、連続気泡率、平均気泡径、加熱寸法変化率、５０％圧縮応力および気泡破れ率、ならびに加熱温度、プレス圧力およびプレス速度の加熱プレス条件を表１に示す。
また、各実施例および比較例で得られた薄層発泡シートの厚み、厚みのばらつき、元厚みからの圧縮率、発泡倍率、連続気泡率、気泡破れ率、厚み方向の気泡数、ならびにシート流れ方向（ＭＤ方向）およびシート幅方向（ＴＤ方向）の引裂強度を表２に示す。
【００９５】
【表１】
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【００９６】
【表２】
2014062245.tif 000004
【００９７】
表１および表２の結果から、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％である本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート（実施例１〜８）は、比較例のような従来のものよりも薄く、しかも機械特性（引裂強度）に優れ、薄型化、軽量化、小型化された電子機器向けのシール材として最適な薄層発泡シートであることがわかる。
また、本発明のポリオレフィン系樹脂薄層発泡シート（実施例１〜８）は、比較的低温での加熱プレスにより、容易に製造できることがわかる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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