(57)【要約】      （修正有）【課題】電力機器に用いられるフランジ部からの漏油、特に、２個の管フランジを区画する境界である環状の当接線からの漏油を阻止する。【解決手段】液漏れ阻止箇所である当接線１０２Ｃを糸状材料で覆う第１工程と、糸状材料で覆われた液漏れ阻止箇所を含む領域である阻止対象領域である管フランジ１０２Ｆの側面１０２Ａをシール材１４ａで液密に封止する第２工程とを備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液漏れ阻止箇所を糸状材料で覆う第１工程と、
該糸状材料で覆われた前記液漏れ阻止箇所を含む領域である阻止対象領域をシール材により液密に封止する第２工程とを備えることを特徴とする液漏れ阻止方法。
【請求項２】
前記糸状材料が撚糸であることを特徴とする請求項１に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項３】
前記糸状材料が綿製であることを特徴とする請求項１又は２に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項４】
前記シール材が、油面接着性を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項５】
前記シール材が、１次シール材と最終シール材とを備え、
前記第２工程が、
前記１次シール材を前記阻止対象領域に塗布して硬化させる第１副工程と、硬化した前記１次シール材を含む領域に前記最終シール材を塗布して硬化させる第２副工程とを備えることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項６】
前記１次シール材の硬化時間が５分以内であることを特徴とする請求項５に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項７】
前記シール材が最終シール材を備え、
前記第２工程で、前記最終シール材を前記阻止対象領域に塗布して硬化させることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項８】
前記最終シール材は、当該最終シール材が塗布される母材の温度変化による伸縮に追随可能な材料であることを特徴とする請求項５〜７の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項９】
前記液漏れ阻止箇所が、接合された２個の管フランジを互いに区画する境界である環状の当接線であり、前記第１工程において、前記環状の当接線上に、該当接線を覆うように前記糸状材料を巻きつけることを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項１０】
前記液漏れ阻止箇所が、ピンホールであり、前記第１工程において、前記ピンホールに、前記糸状材料により形成される糸成形シートを取り付けることを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【請求項１１】
前記第１工程よりも前に、前記阻止対象領域の地金を露出させる処理と、該露出した地金の脱脂を行う処理を行うことを特徴とする請求項１〜１０の何れか一項に記載の液漏れ阻止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、油入変圧器や油遮断器等の高圧絶縁油を用いる電力機器からの漏油阻止に好適な液漏れ阻止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電力会社の変電所等では、油遮断器や油入変圧器等の高圧絶縁油（以下、絶縁油とも称する。）が充填された電力機器（以下、油入電力機器又は機器とも称する。）が用いられる。油入電力機器に充填される絶縁油は、機器の冷却と電気的絶縁のために、絶縁油用配管（以下、単に、配管とも称する。）を用いて循環される。
【０００３】
２本の絶縁油用配管同士の接続には、一般に、ボルトナットで締め付けた管フランジが用いられる。この際、フランジ部からの漏油を防ぐために、２個の管フランジの当接面には、ＮＢＲ（ニトリルゴム：Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ  Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ  Ｒｕｂｂｅｒ）等のガスケットを介在させる。しかし、ガスケットは、機器の発熱や、機器設置環境の−２０℃〜＋３０℃に及ぶ気温の変動等により劣化して、フランジ部から漏油が生じる場合がある。なお、ここで、フランジ部とは、互いに当接しあう２個の管フランジ同士を締結するボルトナットを含めた概念である。
【０００４】
もちろん、劣化したガスケットを新品に交換すれば漏油を止めることができる。しかし、ガスケットの交換には、一旦配管を取り外す必要があるため、交換作業の間、電力機器を停止せざるを得ない。そこで、従来から、機器が稼働した状態でフランジ部からの漏油を止める技術が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００５】
特許文献１には、漏油が生じているフランジ部全体を薄いフィルムで何重にも被覆し、このフィルムの上からコーキング剤を塗布して硬化させて漏油を止める技術が開示されている。しかしながら、特許文献１に開示の技術では、フランジ部をボルトナットごとコーキング剤で覆ってしまうために、施工後にボルトナットを操作することができない。
【０００６】
特許文献２には、管フランジ同士の当接面からの漏油を止めるために、フランジ部の側面に露出する当接面の輪郭線（当接線）に無端ベルト状の多孔性パッキンを巻きつける技術が開示されている。そして、この多孔性パッキンが油を吸収して内部に留める間に、ボルトナットを含むフランジ部全体を、多孔性パッキンごと充填剤で厚く被覆して漏油を阻止する。
【０００７】
以下、図７及び図８を参照して、特許文献２の漏油阻止方法（以下、従来方法とも称する。）について、簡単に説明する。図７（Ａ）及び（Ｂ）は、従来方法の工程段階を順に示す、管フランジを径方向に切断した端面図（以下、単に、フランジ端面図とも称する。）である。図８（Ａ）は、図７（Ｂ）に続く工程段階のフランジ端面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）に続く工程段階のフランジ端面図である。
【０００８】
まず、図７（Ａ）を参照して、フランジ部１００の管フランジの構造、及びそこから生じる漏油について簡単に説明する。
【０００９】
始めに、以下の説明で用いる方向を定義する。配管１０２１及び１０２２の中心軸に平行な方向であって、配管中を絶縁油Ｏｉｌが流れる向きを、軸方向Ａｘ１と称する。軸方向Ａｘ１から、配管１０２１及び１０２２の半径方向に外側に向かう方向を径方向Ａｘ２と称する。また、配管１０２１及び１０２２の外周に沿った方向であって、右ネジを軸方向Ａｘ１に進行させる方向を周方向Ａｘ３と称する。以降、配管１０２１及び１０２２を、単に、配管１０２と総称することもある。
【００１０】
管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆは、絶縁油Ｏｉｌを流通させる配管１０２１及び１０２２の端部にそれぞれ一体に形成された円環状の平行平板である。配管１０２１及び１０２２は、管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆを用いて液密に締結されている。なお、「液密」とは、管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆの隙間から流体が漏れないような状態を示す。以降、管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆを、単に、管フランジ１０２Ｆと総称することもある。
【００１１】
両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆは、円環状の平面である端面１０２１Ｓ及び１０２２Ｓと、円筒状の側面１０２１Ａ及び１０２２Ａとを備える。
【００１２】
両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆの対向する端面１０２１Ｓ及び１０２２Ｓは、互いに密着されている。この状態で、両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆは、周方向Ａｘ３に設けられた複数のボルトナット（図示せず）で締結されている。以降、端面１０２１Ｓ及び１０２２Ｓ同士が密着する面を、単に、当接面１０２Ｓとも称する。この当接面１０２Ｓには、絶縁油Ｏｉｌの漏油を阻止するために、例えばＮＢＲ製のガスケット１０８が設けられている。
【００１３】
また、両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆが締結されることで、両側面１０２１Ａ及び１０２２Ａは、言わば１つの円筒状の側面１０２Ａを構成する。側面１０２Ａは、当接面１０２Ｓの外側の輪郭線である当接線１０２Ｃを境界として、側面１０２１Ａ及び１０２２Ａに区画される。
【００１４】
上述のように、ガスケット１０８が劣化すると、矢印Ｌｋに示すように、当接面１０２Ｓを経路とする漏油が発生する。以降、この漏油を漏油Ｌｋとも称する。この漏油Ｌｋは、当接面１０２Ｓを、径方向Ａｘ２に向かって進行し、やがて、当接線１０２Ｃから外部に漏れだす。この漏油Ｌｋ１は、絶縁油Ｏｉｌの自重により生じる圧力と、配管１０２を循環させるために絶縁油Ｏｉｌに印加する圧力（以下、作動圧力とも称する。）と、当接面１０２Ｓの隙間による毛細管現象とが原因で生じる。
【００１５】
図７（Ａ）に示すように、従来方法では、まず、管フランジ１０２Ｆの両側に、側面１０２Ａを露出させた状態で、充填剤１１４ａを言わばダム状に形成する。この充填剤１１４ａは、油面接着性が無いため、漏油が生じている状態の側面１０２Ａに直接接着させることができない。そのため、従来方法では、油分が付着していない配管１０２１及び１０２２の健全な周面に強固に充填剤１１４ａを接着して、この部分を言わば「土台」として利用する。ここで、「油面接着性」とは、油分が付着した被接着面に剥離せず接着できる能力を示す。
【００１６】
そして、管フランジ１０２Ｆの両側に設けたこの土台を基にして、左右両側から側面１０２Ａに向かって、ダム状に充填剤１１４ａを盛り上げていく。油面接着性を持たない充填剤１１４ａの表面に油分が付着した場合、その部分は接着能力を失う。すなわち、油が付着していると、充填材１１４ａ同士の接着や、側面１０２Ａへの接着が出来ず、漏油の経路（油道）が形成される原因となる。そのため、当接線１０２Ｃから漏出し続ける漏油Ｌｋ１の拭き取りと脱脂とを行いながら充填剤１１４ａの盛り上げ作業を行う必要がある。充填剤１１４ａとしては、硅砂にエポキシ系ビニルエステル樹脂接着剤を混合した材料（硬化時間：２０〜３０分）を用いる。
【００１７】
続いて、図７（Ｂ）に示すように、漏油Ｌｋ１を拭き取った側面１０２Ａに、当接線１０２Ｃを覆って、油吸収性を有する多孔性パッキン１１０を取り付ける。これにより、漏油Ｌｋ１は多孔性パッキン１１０内部に吸収されるので（図中、領域１１２で示す。）、充填剤１１４ａの施工面である側面１０２Ａへの油分の新たな付着が抑えられる。
【００１８】
続いて、図８（Ａ）に示すように、多孔性パッキン１１０が漏油Ｌｋ１を吸収し、側面１０２Ａへの漏出を阻止する間に、上述の「ダム」の内側を多孔性パッキン１１０ごと、打ち足した充填剤１１４ｂで充填する。ここで、先にダム状に形成された充填剤１１４ａと、後に打ち足された充填剤１１４ｂとの境界面を１１４ｃとする。なお、充填剤１１４ｂには１１４ａと同じ材料を用いる。以降、充填剤１１４ａ及び１１４ｂを、単に「充填剤１１４」と総称することもある。
【００１９】
硬化後の充填剤１１４は、硬質な固体状となり、その表面に新たな充填剤１１４を追加して硬化させることができなくなる。つまり、充填剤１１４には打ち足し能力が無い。ここで、打ち足し能力とは、硬化後の充填剤１１４の表面に新たに硬化前の充填剤１１４を塗布した場合に、新旧の充填剤１１４が接着できる能力である。よって、充填剤１１４ｂのダムへの充填作業は、充填剤１１４ａの硬化時間内に完了させる必要がある。
【００２０】
最後に図８（Ｂ）に示すように、管フランジ１０２Ｆを被覆した充填剤１１４の外側に、硬質な被覆層１１６を形成する。ここで、被覆層１１６は、樹脂系接着剤とガラスウールを交互に積層したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２１】
【特許文献１】特開２０１１−２４９０１号公報
【特許文献２】特開２００６−６４１６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
このように、特許文献２に開示の技術は、硬化前の充填剤１１４を介しての漏油を防ぐために、充填剤１１４が完全に硬化するまでに漏出する漏油を内部に保持可能な量の多孔性パッキン１１０が必要となる。そのため、漏油量によっては、大量の多孔性パッキン１１０を必要とする。
【００２３】
また、周囲の配管１０２１及び１０２２を含めフランジ部１００全体に充填剤１１４を施工する必要があるため、施工箇所が大型化し、充分な施工及び作業スペースが必要になる。さらに、充填剤１１４で固められたフランジ部１００がラグビーボール状に大型化してしまい、近傍のフランジ部等の他部材と干渉することがある。
【００２４】
また、この技術では、硬化時間（２０〜３０分）以内に、フランジ部１００全体を充填剤１１４で被覆する必要があるため、現実には、直径が約１２ｃｍまでの小型のフランジにしか適用できない。つまり、変電機器に用いられる変圧器のトップカバーフランジや、放熱器切り替え弁等の大型で特殊な形状のフランジへの施工を充填剤１１４の硬化時間（２０〜３０分）内に終了することは極めて困難である。また、特許文献２に開示の技術では、フランジ部全体を充填剤１１４で厚く被覆するために、特許文献１の技術と同様に、施工後にボルトナットを操作することができない。
【００２５】
この発明は、このような技術的背景の下でなされた。従って、この発明の目的は、電力機器に用いられる配管のフランジ部からの漏油阻止に好適な液漏れ阻止方法を提供することにある。特に、当接面で接合された２個の管フランジを区画する境界である環状の当接線からの漏油阻止に好適な液漏れ阻止方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
発明者は鋭意検討の結果、漏出面積を広げる材料で漏油箇所を覆い、液漏れの漏出圧力を分散させて低減した上で、シール材を塗布して硬化すれば、液漏れを阻止できることに想到した。従って、この発明の液漏れ阻止方法は、以下の第１及び第２工程を備える。第１工程では、液漏れ阻止箇所を糸状材料で覆う。続く第２工程では、糸状材料で覆われた液漏れ阻止箇所を含む領域である阻止対象領域をシール材により液密に封止する。
【００２７】
ここで、「糸状材料」とは、複数の繊維が長く線状に連続したものであり、繊維自身の吸液性や、繊維間の隙間による毛細管現象により、漏れ出した液体を吸収する性質を備える材料である。糸状材料としては、例えば、径が大きくなる順番に、糸、紐、縄及び綱や、ロープなどを用いることができる。また、糸状材料を構成する「繊維」とは、糸よりも微細な糸状物質であり、綿、麻等の植物繊維と獣毛等の動物繊維とを含む天然繊維、及び、人工的に製造した化学繊維の両者を含む。
【００２８】
また、「液漏れ阻止箇所」とは、液漏れの状況が異なる以下の（１）及び（２）の両者を含む。
（１）既に液漏れが生じている箇所（以下、「液漏れ箇所」とも称する。）
（２）液漏れが生じてはいないが、経験上液漏れが生じ易い箇所（以下、「液漏れ候補箇所」とも称する。）
【発明の効果】
【００２９】
本発明の液漏れ阻止方法では、液漏れ箇所を糸状材料で覆うことにより漏出圧力を分散させる。よって、硬化時間が短い１次シール材で、液漏れ箇所を糸状材料ごと被覆することで、実用上十分な長時間に渡り液漏れを仮止めできる。その結果、この仮止めの間に、硬化時間が長いが液漏れ阻止能力の高い最終シール材を塗布できる等、容易に液漏れを阻止できる。従って、本発明は、電力機器に用いられるフランジ部からの漏油、特に２個の管フランジの境界である環状の当接線からの漏油の阻止に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の液漏れ阻止方法（以下、単に、発明方法とも称する。）が適用対象の一つとするフランジ部からの漏油の説明に供する模式図である。
【図２】（Ａ）は、従来方法を用いた管フランジの当接面からの液漏れ阻止の原理を示す模式図であり、（Ｂ）は、発明方法を用いた管フランジの当接面からの液漏れ阻止の原理を示す模式図である。
【図３】（Ａ）及び（Ｂ）は、第１実施形態の発明方法の工程段階を順に示すフランジ端面図である。
【図４】図３（Ｂ）に続く、第１実施形態の工程段階を示すフランジ端面図である。
【図５】（Ａ）は、第２実施形態の発明方法の工程段階を示す模式図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＡ−Ａ線に沿った端面図である。
【図６】（Ａ）は、図５（Ｂ）に続く、第２実施形態の工程段階を示す模式図であり、（Ｂ）は、（Ａ）に続く工程段階を示す端面図である。
【図７】（Ａ）及び（Ｂ）は、従来方法の工程段階を順に示すフランジ端面図である。
【図８】（Ａ）は、図７（Ｂ）に続く、従来方法の工程段階を示すフランジ端面図であり、（Ｂ）は（Ａ）に続く工程段階を示すフランジ端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面を参照して、この発明の実施形態について説明する。なお、各図では、各構成要素の形状、大きさ及び配置関係を、この発明が理解できる程度に概略的に示している。また、以下、この発明の好適な構成例について説明するが、各構成要素の材質及び数値的条件などは単なる好適例にすぎない。従って、この発明は、以下の実施形態に何ら限定されない。また、各図において、共通する構成要素には同符号を付し、重複する説明を省略することもある。また、他の図面との対応関係が明らかな構成要素の符号を省略することもある。
【００３２】
（発明の概要）
＜発明方法の適用対象＞
まず、図１を参照して、発明方法をフランジ部に用いる場合の適用対象となる液漏れについて説明する。図１は、フランジ部からの液漏れの説明に供する模式図であり、管フランジと、締結に用いるボルトナットとを示している。
【００３３】
なお、以下の説明においては、油の液漏れ、つまり「漏油」を例に挙げて説明するが、発明方法は、漏油に限定されず、水、水溶液、有機溶剤等の種々の流体の液漏れに適用できる。また、漏油の場合、上述の「液漏れ阻止箇所」を「漏油阻止箇所」と、上述の「液漏れ箇所」を「漏油箇所」と、及び「液漏れ候補箇所」を「漏油候補箇所」とそれぞれ称することもある。
【００３４】
始めに、絶縁油用配管に一般的に用いられるフランジ部１００の構造を、ボルトナットを含めて、簡単に説明する。図１に示すように、両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆは、ボルト１２２及びナット１２４で締結されている。より詳細には、管フランジ１０２Ｆには、周方向Ａｘ３に沿って等角度間隔で、軸方向Ａｘ１に延在する貫通孔であるボルト孔１２２ｈが形成されている。このボルト孔１２２ｈに、ボルト１２２を挿通し、ナット１２４で締め付けることにより、両管フランジ１０２１Ｆ及び１０２２Ｆ、つまり、両配管１０２１及び１０２２が締結される。この例では、ボルト１２２の頭部と管フランジ１０２１Ｆとの間と、ナット１２４と管フランジ１０２２Ｆとの間には、それぞれ平ワッシャ１２６が設けられている。また、ナット１２４と平ワッシャ１２６との間には、通常、ナット１２４の緩み止めのためにスプリングワッシャ（図示を省略する。）が設けられている。
【００３５】
上述した漏油Ｌｋは、当接面１０２Ｓを径方向Ａｘ２に進行し、やがて、ボルト孔１２２ｈに至る。ボルト孔１２２ｈに至った漏油Ｌｋは、ボルト孔１２２ｈ内に充満し、ボルト孔１２２ｈに連続するあらゆる隙間を経路として、フランジ部１００の外部に漏れ出す。
【００３６】
例えば、ボルト頭部及び管フランジ１０２１Ｆと、平ワッシャ１２６との当接面からは、漏油Ｌｋ２が漏れ出す。また、ナット１２４及び管フランジ１０２２Ｆと、平ワッシャ１２６の当接面からは漏油Ｌｋ３が漏れ出す。また、ボルト１２２のネジ山と、ナット１２４のネジ溝が螺合した螺旋状の僅かな間隙を経路として、ボルト１２２の軸部とナット１２４のネジ溝との隙間からは漏油Ｌｋ４が漏れ出す。さらに、ボルト孔１２２ｈに充満した漏油Ｌｋは、ボルト孔１２２ｈより径方向Ａｘ２の外側の当接面１０２Ｓを経路として、やがて、当接線１０２Ｃから漏油Ｌｋ１として漏れ出す。
【００３７】
このように、フランジ部１００からは、種々の漏油が発生するが、本発明の適用対象は、管フランジ１０２Ｆの当接面１０２Ｓからの漏油Ｌｋ１である。その他の漏油Ｌｋ２〜Ｌｋ４は、従来公知の方法で阻止すれば良い。
【００３８】
＜液漏れ阻止原理（従来方法と比較して）＞
続いて、図２を参照して、発明方法の液漏れ阻止の原理について説明する。図２（Ａ）は、従来方法を用いた管フランジの当接面からの液漏れ阻止の原理を示す模式図である。図２（Ｂ）は、発明方法を用いた管フランジの当接面からの液漏れ阻止の原理を示す模式図である。図２（Ａ）及び（Ｂ）では、ボルト１２２及びナット１２４の図示を省略している。また、図２（Ａ）及び（Ｂ）とも管フランジを一部切り欠いて示している。
【００３９】
まず、図２（Ａ）を参照して、従来方法による液漏れ阻止の原理を説明する。従来方法では、油を吸収する性質を持つ多孔性パッキン１１０で、当接線１０２Ｃを一周に渡り被覆する。十分量の多孔性パッキン１１０を用いることで、当接線１０２Ｃからの漏油Ｌｋ１は、矢印Ａｒ１及び領域１１２に示すように、多孔性パッキン１１０内に吸収されて、この多孔性パッキン１１０内部に留まる。
【００４０】
従来方法では、多孔性パッキン１１０が漏油Ｌｋ１を内部に留める間に、充填剤１１４で、多孔性パッキン１１０ごと管フランジ１０２Ｆ全体を被覆する（図中点線参照）。これにより、当接線１０２Ｃからの漏油Ｌｋ１を阻止する。
【００４１】
なお、従来方法で多量の多孔性パッキン１１０を要するのは、このパッキン１１０から油が滲み出すと、油が付着した側面１０２Ａ及び充填剤１１４ａ表面と、新たに打ち足された充填剤１１４ｂとが接着しないからである。その結果、この接着していない充填材１１４ａ及び１１４ｂ同士の境界面１１４ｃに油道が作られ、フランジ部１００外へと油が漏れ出すからである。そのため、従来方法では、充填剤１１４ｂが完全に硬化するまでの間、油を内部に確実に貯蔵可能な量の多孔性パッキン１１０を用いる必要がある（図８（Ａ）参照）。
【００４２】
続いて、図２（Ｂ）を参照して、発明方法による液漏れ阻止の原理を説明する。
【００４３】
発明方法では、漏油箇所である当接線１０２Ｃを一周に渡り糸状材料１２で覆う。当接線１０２Ｃを糸状材料１２で覆うと、当接線１０２Ｃからの漏油Ｌｋ１は、構成繊維間の微細な隙間に由来する毛細管現象により、糸状材料１２の内部に広範囲に広がり、糸状材料１２の広い表面から、言わばジワジワと染み出す（図中矢印Ａｒ２）。つまり、当接線１０２Ｃを糸状材料１２で覆うことで漏油Ｌｋ１の漏出圧力を大幅に分散させることができる。ここで、「漏出圧力」とは、漏油箇所から漏油が漏れだす、言わば「勢い」に対応し、漏油箇所から漏れ出す油の圧力を単位面積に換算したものである。発明方法では、漏油箇所を糸状材料１２で覆うことにより、油が漏れ出る面積を大きくし、漏出圧力をこの大面積に分散して低下させる。
【００４４】
このように、漏出圧力を分散する必要があるのは、絶縁油Ｏｉｌの自重により、漏油箇所には、落差１ｍ当たり、約０．０９ｋｇ／ｃｍ２の漏出圧力が掛かるからである。そのため、たとえ微小なピンホールからの漏油だとしても、絶縁油の自重と毛細管現象に由来する漏出圧力がこの一点に集中するので、速硬型のシール材を用いても、硬化前に油道が形成されてしまう。
【００４５】
これに対し、本発明では、ピンポイントに集中する漏出圧力を分散させた上で、側面１０２Ａを糸状材料１２ごと、油面接着性を有するシール材１４で被覆し、漏油を阻止する（図中点線参照）。詳細には、側面１０２Ａに巻き付けたたこ糸等により漏出圧力を大幅に分散させるため、漏油が継続する状態でもシール材１４を、確実に硬化させることができる。これにより、発明方法は、漏油阻止箇所を液密に封止することができる。
【００４６】
一方、従来方法では、充填剤１１４に油面接着性が無いため、漏油が続く中での側面１０２Ａへの施工は困難であり、吸収した一定量の油を外に漏らさない多孔性パッキン１１０の使用が必須である。
【００４７】
また、漏油量が多い場合や施工箇所が大型の場合は、多孔性パッキン１１０から油が染み出し、充填材１１４のダム壁面、及び側面１０２Ａ全体に広がってしまう。この状態で新たな充填材１１４を打ち足しても、油面接着性が無い充填材１１４は、これらの部材に接着せず、油道が形成されてしまう。そのため、従来方法では、漏油量が多い場合や施工箇所が大きい場合には、施工そのものが極めて困難となる。
【００４８】
また、充填材１１４には打ち足し能力が無いため、硬化後の充填剤１１４上に、未硬化の充填剤１１４を重ねて打ち足しても、両者は、接着せず一体とはならない。このため、全作業を充填剤１１４の硬化時間（２０〜３０分）以内に済ませる必要がある。
【００４９】
このように、従来方法は、言わば、充填剤１１４及び被覆層１１６で構成される硬質な容器でフランジ部１００を封じ、内部に漏油を溜め、閉じ込めることで漏油を外部へ出さない工法である。それに対して、本発明は、当接線１０２Ｃを糸状材料１２とシール材１４で覆い、そもそもの漏油箇所であるフランジ当接面１０２Ｓで漏油を阻止する点が従来工法と全く異なっている。
【００５０】
（第１実施形態）
続いて、図３及び４を参照して、発明方法の第１実施形態について説明する。図３（Ａ）及び（Ｂ）は、第１実施形態の発明方法の工程段階を順に示すフランジ端面図である。図４は、図３（Ｂ）に続く、第１実施形態の工程段階を示すフランジ端面図である。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）及び図４では、ボルト及びナットの図示を省略している。
【００５１】
＜準備＞
後述の第２工程で漏油箇所に塗布されるシール材１４の付着性を高めるために、まず始めに阻止対象領域としての管フランジ１０２Ｆの側面１０２Ａの清掃を行う。
【００５２】
より詳細には、まず、グラインダや剥離剤を用いて、塗膜を除去し、側面１０２Ａの地金を露出させる。次に、アセトン等の有機溶剤を含ませた布等で側面１０２Ａを拭き上げ、露出した金属面の油分を除去して脱脂する。
【００５３】
＜第１工程＞
続いて、図３（Ａ）に示すように、液漏れ箇所を糸状材料で覆う第１工程を行う。
【００５４】
より詳細には、図１と同様に漏油Ｌｋ１が生じている管フランジ１０２Ｆの当接線１０２Ｃに沿ってタコ糸１６を巻き付けることで、漏油箇所である当接線１０２Ｃをタコ糸１６で覆う。これにより、漏油Ｌｋ１は、タコ糸１６に一端吸収され、タコ糸１６表面に広範囲に拡散した上で、この表面から、矢印Ａｒ２で示すようにジワジワと染み出すので、漏出圧力を分散することができる。
【００５５】
この例では、漏油箇所を覆う糸状材料が、綿を材料とする撚糸であるタコ糸１６の場合を説明した。このように、漏油箇所を覆う糸状材料を、何本かの糸を撚り合わせた撚糸とするのが好ましい。撚糸を用いることで、糸を構成する繊維が捻られて、繊維間の隙間が狭くなり、より強い毛細管現象が発生する。そのため、吸油速度が大きくなり、吸収した油を糸の広範囲に素早く拡散させることができる。また、糸状材料は綿が好ましい。綿は、素材自体が吸油性を有するので、漏油を速やかに吸収し、さらに、吸収した油を広範囲に素早く拡散させることができる。
【００５６】
なお、タコ糸１６とは、３本の単位綿糸を撚り合わせた糸である。ここで、単位綿糸とは、より細い複数本の綿糸で構成された糸である。タコ糸１６を用いることで、糸の構造に由来する強い毛細管現象と、材料に由来する高い吸油性との相乗効果で、漏油の吸収と、広範囲への拡散を迅速に行うことができる。
【００５７】
また、この例では、当接線１０２Ｃに沿ってタコ糸１６を３回巻きつけている。これは、タコ糸１６の表面積を増やし、漏油Ｌｋ１の漏出圧力を十分に分散させるためである。このように、漏油箇所を覆うタコ糸１６の表面積は、漏油箇所からの油の漏出速度等を勘案して決定すればよい。詳細には、漏油Ｌｋ１の漏出圧力が、次工程の１次シール材１４ａの硬化を阻害しない値まで低下するように、タコ糸１６の面積を決定する。
【００５８】
＜第２工程＞
続いて、図３（Ｂ）及び図４を参照して、第２工程について説明する。第２工程では、タコ糸１６で覆われた漏油箇所である当接線１０２Ｃを含む領域である阻止対象領域１８をシール材１４で液密に封止する。ここで、阻止対象領域１８とは、漏油箇所である当接線１０２Ｃを含む、管フランジ１０２Ｆの側面１０２Ａの部分である。より詳細には、第２工程は、第１副工程と第２副工程とを備える。なお、この例では、シール材１４は、後述のように、第１副工程で用いられる１次シール材１４ａと、第２副工程で用いられる最終シール材１４ｂとを含む。
【００５９】
図３（Ｂ）に示すように、始めに行われる第１副工程では、１次シール材１４ａを、タコ糸１６を含む阻止対象領域１８の必要な部分領域に塗布して硬化させる。
【００６０】
１次シール材１４ａは、硬化中も続く漏油Ａｒ２の漏れ出しを防ぎながら硬化を完了できる速硬性かつ油面接着性のある材料が好適である。速硬性の１次シール材１４ａは、このように塗布直後から漏油を阻止するので、言わば、最終シール材１４ｂが完全硬化するまでの漏油の仮止め材として機能する。
【００６１】
漏油Ａｒ２の継続状態で硬化を完了するためには、１次シール材１４ａは、硬化時間が５分以内であることが好ましい。このようなシール材としては、例えば、加温などにより、最短で５分で硬化可能な株式会社豊商リーク・メンテナンスの「リーク・バリア」（商品名）等が好適である。
【００６２】
図４に示すように、次に行われる第２副工程では、硬化した１次シール材１４ａを含む領域に最終シール材１４ｂを塗布して硬化させる。より詳細には、阻止対象領域１８である管フランジ１０２Ｆの側面１０２Ａに最終シール材１４ｂを塗布して硬化させる。すなわち、１次シール材１４ａが硬化した後に、１次シール材１４ａを完全に被覆するように、阻止対象領域１８に最終シール材１４ｂを塗布する。このようにして、硬化した１次シール材１４ａで漏油を仮止めしている間に、最終シール材１４ｂを硬化させて、漏油箇所である当接線１０２Ｃからの漏油を完全に阻止する。
【００６３】
漏油Ａｒ２の継続下で硬化する１次シール材１４ａを被覆する最終シール材１４ｂには、１次シール材１４ａと同様に油面接着性が求められる。また、外界に直接曝される最終シール材１４ｂには十分な耐候性が求められる。特に、最終シール材１４ｂには、設置環境の気温変動で生じる母材である配管１０２の軸方向Ａｘ１に沿った伸縮に対応できる柔軟性が求められる。より詳細には、最終シール材１４ｂは、約５０℃幅の気温変動で生じる金属製の配管１０２の約０．５ｍｍ／１ｍの伸縮に対応できることが好ましい。つまり、管フランジ１０２Ｆの当接面１０２Ｓの隙間に生じる、上述の伸縮量と同程度の間隔変動に追随できる材料が好ましい。このような材料としては、例えばウレタンゴム等が好適である。具体的には、最終シール材１４ｂとしては、例えば、米国 Ａｎ  Ｉｌｌｉｎｏｉｓ  Ｔｏｏｌ  Ｗｏｒｋｓ  Ｉｎｃ．の「Ｄｅｖｃｏｎ  Ｆｌｅｘａｎｅ  ８０Ｐ」（商品名）等が好適である。このＤｅｖｃｏｎ  Ｆｌｅｘａｎｅ  ８０Ｐは、−３０℃〜８０℃の範囲で、上述の管フランジ１０２Ｆの当接面１０２Ｓの間隔変動に追随可能な柔軟性を備えている。詳細には、Ｄｅｖｃｏｎ  Ｆｌｅｘａｎｅ  ８０Ｐは、伸び率が３００％以上であり、引っ張り強さが１２ＭＰａ以上であるので、上述の間隔変動とこれに由来して生じる引っ張り力に十分対応可能である。
【００６４】
このように、最終シール材１４ｂに、１次シール材１４ａより柔軟な材料を用いることで、温度変化等で内部の１次シール材１４ａに亀裂等が生じ、油が漏れても、その油は、伸び率及び引っ張り強さが大きい最終シール材１４ｂでブロックされ、漏油が阻止される。
【００６５】
（効果）
次に、この発明の液漏れ阻止方法の奏する効果について説明する。
【００６６】
（１）この発明の液漏れ阻止方法では、シール材１４を管フランジ１０２Ｆの側面１０２Ａのみに塗布するので、施工完了後でも、フランジ部１００のボルトナットを操作できる。その結果、この発明では、ボルトナットの操作のみで配管１０２を解体でき、さらに、解体後の配管１０２を再使用できる。
【００６７】
それに対して、従来方法では、上述のように、施工後に管フランジ１０２Ｆのボルトナットを操作できないので、解体に当たって、両配管１０２１及び１０２２を切断する必要があり、多大な労力を要する。また、再使用できない切断後の配管１０２は、廃棄せざるを得ない。以上のように、従来方法は、この発明に比較して、配管１０２のハンドリングに関して制約が多い。
【００６８】
（２）この発明の液漏れ阻止方法ではシール材１４を必要最小限の領域に塗布するだけで良い。従って、厚い充填剤１１４で管フランジ１０２Ｆ全体を被覆する従来方法に比べて、施工後のフランジ部１００のサイズを小さくできる。その結果、この発明の液漏れ阻止方法は、施工スペース及び作業スペースに制約を受ける場合や、他部材に近接するフランジ部１００からの漏油にも適用できる。
【００６９】
（３）また、この発明の液漏れ阻止方法で漏油阻止に要するシール材１４は、従来方法の充填剤１１４よりも少量である。よって、この発明の液漏れ阻止方法は従来方法よりも簡単且つ短時間に施工可能である。つまり、この発明の液漏れ阻止方法のシール材１４は、必要量が少なく、施工範囲も狭く、かつ硬化時間も速いので、所望の温度に保温することで硬化を促進できる。例えば、−２０℃の温度環境でも、ドライヤー等で温風を当てたり、電熱式保温マットを巻きつけたりすることで、実用上十分な短時間で硬化が完了する。よって、この発明の液漏れ阻止方法は、厳しい環境下でも漏油を阻止できる。
【００７０】
それに対して、従来方法の充填剤１１４は、必要量と施工範囲とが大きく、常温でも硬化までに２０〜３０分を要する。そのため、上述の温度環境では、施工された充填剤１１４全体を硬化の好適温度以上に保つことが難しく、硬化に要する時間が大幅に延びる。そのため、充填剤１１４が十分硬化しない内に、多孔性パッキン１１０から油がオーバーフローする可能性が高くなる。オーバーフローした油により、既に施工された充填剤１１４表面や側面１０２Ａが汚染されると、油面接着性の無い充填剤１１４は、これらの部材に接着できないので、漏油を阻止することが困難になる。
【００７１】
（４）この発明の液漏れ阻止方法では、液漏れ箇所を覆うために糸状材料を用いている。糸状材料としては、糸、紐、縄、綱、及びロープと、種々の直径のものを、単独で、又は組み合わせて用いることができる。糸状材料は、太さを自由に選択できて、自由に屈曲変形できるので、複雑な形状の液漏れ箇所に用いて漏出圧力を分散させることができる。
【００７２】
なお、実施形態で用いたタコ糸１６は、直径が０．５〜５．５ｍｍ、の間で種々の太さを選択できる。よって、ＪＩＳ規格で最小の厚み（９ｍｍ）の管フランジの当接面１０２Ｓからの漏油に対しても、この発明の液漏れ阻止方法を適用することができる。
【００７３】
それに対して、従来方法で用いられる多孔性パッキン１１０は、規格が定まっており、形状変化の自由度が低く、変形を受けても元の形状に戻ってしまう。そのため、多孔性パッキン１１０は、規格外の形状のフランジなどからの液漏れには対応することができない。
【００７４】
（５）この発明の液漏れ阻止方法において、硬化時間が５分以内の１次シール材１４ａを用いれば、漏油が継続する状態でも漏出圧力に抗して漏油を迅速に阻止できる。その結果、次に行われる最終シール材１４ｂが硬化するまでの時間を確実に確保することができる。また、１次シール材１４ａで漏油を仮止めするので、最終シール材１４ｂの施工に十分な時間をかけることができる。結果として、均一で十分な厚みの最終シール材１４ｂを１次シール材１４ａ上に設けることができ、漏油を長期に渡り阻止することができる。
【００７５】
（第２実施形態）
続いて、図５及び図６を参照して、発明方法の第２実施形態について説明する。図５（Ａ）は、発明方法の工程段階を示す模式図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＡ−Ａ線に沿った端面図である。図６（Ａ）は、図５（Ｂ）に続く工程段階を示す端面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）に続く工程段階を示す端面図である。
【００７６】
第２実施形態は、漏油箇所がピンホール２０であるので、第１工程で漏油箇所を覆う糸状材料の態様が異なる以外は、第１実施形態と同様である。従って、以下、重複する説明を省略することもある。
【００７７】
＜第１工程＞
図５（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、第２実施形態の第１工程について説明する。なお、第１工程に先立ち、第１実施形態と同様にして、阻止対象領域の地金の露出、及び脱脂を行う準備作業を実施する。図５（Ａ）に示すように、第２実施形態では、機器１２０の壁面１２０ａに生じたピンホール２０から、漏油Ａｒ３が生じている。この例では、漏油Ａｒ３は、間歇的に垂れ落ちる油滴状である。この実施形態では、ピンホール２０を覆う糸状材料として、タコ糸１６を螺旋状に巻きつけて円盤状に成形した糸成形シート２２を用いる。
【００７８】
図５（Ｂ）に示すように、第１工程では、この糸成形シート２２を、周知の接着剤でピンホール２０を覆って貼り付ける。これにより、ピンホール２０からの漏油Ａｒ３は、上述したタコ糸１６の性質により、糸成形シート２２に、広範囲に渡って速やかに拡散し、このシート２２の表面の広範囲から、ジワジワと染み出すように漏出する（図中矢印Ａｒ４）。つまり、糸成形シート２２を用いることにより、漏油Ａｒ３の漏出面積を、大幅に拡大できる。その結果、漏油Ａｒ３が漏れ出る際の単位面積当たりの圧力である漏出圧力を大幅に分散して低減できる。
【００７９】
なお、この例では糸成形シート２２が、平面的な円盤状である場合について説明した。しかし、糸成形シート２２は、漏油箇所の形状に合わせて、四角形状、楕円状、織物状など、種々の形状とできる。
【００８０】
また、タコ糸１６を材料とする糸成形シート２２は、折り曲げたり、捻ったりと、形状変形の自由度が高いので、例えば、機器の角部や、湾曲面からの漏油にも対応できる。
【００８１】
さらに、糸成形シート２２の大きさや、用いるタコ糸の太さは、漏油箇所からの漏油量を勘案して任意好適な値を選択することができる。例えば、ピンホール２０から油が噴出するような漏油速度が大きい場合であっても、糸成形シート２２を厚くしたり、大面積にしたりすることで、漏出圧力をシール材１４が硬化可能な程度まで実用上十分に低下させることができる。
【００８２】
続いて、図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、阻止対象領域をシール材１４で液密に封止する第２工程を実施する。詳細には、糸成形シート２２を含む領域である漏油阻止箇所に１次シール材１４ａを塗布し、硬化させる第１副工程を行う。続いて、１次シール材１４ａの塗布領域を含む領域に最終シール材１４ｂを塗布して硬化させる第２副工程を行う。これにより、ピンホール２０からの漏油を阻止する。
【００８３】
また、第２実施形態は、絶縁油を用いる種々の機器部品（例えば、ラジエータや、放熱器弁及びブッシング等）に生じたピンホールからの漏油の阻止に好適である。
【００８４】
以上、第１及び第２実施形態を用いて説明したように、本発明の液漏れ阻止方法は、機器に用いられるフランジ部の当接線からの漏油や、機器のピンホールからの漏油を効果的に阻止できる。
【００８５】
なお、第１及び第２実施形態では、機器で発生した漏油を阻止する場合について説明した。しかし、この発明は、液漏れの予防にも適用することができる。例えば、ガスケット１０８の耐用年数が近づいた管フランジ１０２Ｆの当接線１０２Ｃ等、経験上液漏れが生じ易い箇所（液漏れ候補箇所）に、予め本発明を適用しておけば、ガスケット１０８の耐用年数を超えても液漏れの発生を予防することができる。
【００８６】
また、第１及び第２実施形態では、漏油の阻止に当たり、第２工程で１次シール材１４ａ及び最終シール材１４ｂの両者を用いる場合について説明した。しかし、漏油量が極めて少ない場合には、糸状材料１２と最終シール材１４ｂだけで漏油を阻止しても良い。より詳細には、第１工程において、漏出圧力の分散のために糸状材料１２で漏油箇所を覆い、第２工程で、その上から最終シール材１４ｂを塗布する。漏油量が少ない場合には、これにより漏油を阻止することができる。
【符号の説明】
【００８７】
１２  糸状材料
１４  シール材
１４ａ  １次シール材
１４ｂ  最終シール材
１６  タコ糸
１８  阻止対象領域
２０  ピンホール
２２  糸成形シート
１００  フランジ部
１０２，１０２１，１０２２  配管
１０２Ａ，１０２１Ａ，１０２２Ａ  側面
１０２Ｆ，１０２１Ｆ，１０２２Ｆ  管フランジ
１０２１Ｓ，１０２２Ｓ  端面
１０２Ｓ  当接面
１０２Ｃ  当接線
１０８  ガスケット
１１０  多孔性パッキン
１１２  領域
１１４  充填剤
１２０  機器
１２０ａ  壁面
１２２  ボルト
１２２ｈ  ボルト孔
１２４  ナット
１２６  平ワッシャ
【図１】
2014077454.tif 000003
【図２】
2014077454.tif 000004
【図３】
2014077454.tif 000005
【図４】
2014077454.tif 000006
【図５】
2014077454.tif 000007
【図６】
2014077454.tif 000008
【図７】
2014077454.tif 000009
【図８】
2014077454.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成25年9月9日(2013.9.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
液漏れ阻止箇所を糸状材料で覆い、漏出圧力を分散させる第１工程と、
該糸状材料で覆われた前記液漏れ阻止箇所を含む領域である阻止対象領域をシール材により液密に封止する第２工程とを備えることを特徴とする液漏れ阻止方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
【特許文献１】特開２０１１−１６３４００号公報
【特許文献２】特開２００６−６４１６６号公報