(57)【要約】【課題】生産性の低下や大幅な設備変更等を伴うことなく、高い圧縮残留応力を付与して疲労強度を向上できる無端金属ベルトの製造方法を提供すること。【解決手段】複数のリング体５を積層してなり、該リング体５を圧延加工後に溶体化処理工程（ｆ）、周長調整工程（ｈ）を経て作製するベルト式無段変速機に用いる無端金属ベルトの製造方法であって、  前記溶体化処理工程（ｆ）後、前記周長調整工程（ｈ）前に前記リング体５を短時間加熱して降伏強度を増加させる短時間加熱工程（ｇ）と、  前記周長調整工程（ｈ）後に前記リング体５に圧縮残留応力を付与する圧縮応力付与工程（ｉ）とを有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のリング体を積層してなり、該リング体を圧延加工後に溶体化処理工程、周長調整工程を経て作製するベルト式無段変速機に用いる無端金属ベルトの製造方法であって、
前記溶体化処理工程後、前記周長調整工程前に前記リング体を短時間加熱して降伏強度を増加させる短時間加熱工程と、
前記周長調整工程後に前記リング体に圧縮残留応力を付与する圧縮応力付与工程とを有することを特徴とする無端金属ベルトの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された無端金属ベルトの製造方法において、
前記リング体をマルエージング鋼とし、前記短時間加熱工程における均熱温度が５００〜６５０℃であることを特徴とする無端金属ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルト式無段変速機に用いられる駆動力伝達ベルトを構成する無端金属ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両に搭載されるベルト式無段変速機に用いられ、駆動力を伝達する無端金属ベルトは、横断面が円弧状をなした周長の異なる無端金属リングを、相互に密着させて複数枚（例えば、９枚）積層したものである。この無端金属リングに用いる材料として、優れた疲労強度を有するマルエージング鋼が知られている。図９（ａ）に示すように、無端金属リングは、マルエージング鋼等のリング体を圧延後に、溶体化処理工程、周長調整（較正）工程、時効処理工程、窒化処理工程等の各工程を経て作製されるが、時効処理工程後、窒化処理工程前にショットピーニング加工を行う技術が知られている（例えば、特許文献１を参照）。リング体にショットピーニング加工を行うことによって、リング体表裏面に高い圧縮残留応力を蓄積させて、疲労強度を更に向上させることができるからである。また、図９（ｃ）に示すように、周長調整（較正）工程後にローラでリング体を逆曲げ加工することにより、リング体裏面（内周側）に圧縮残留応力を付与する技術も知られている（例えば、特許文献２を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１６７３０８号公報
【特許文献２】特開２０１１−１８５３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記２つの技術には、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１（図９（ａ））の技術では、時効処理工程後、窒化処理工程前にショットピーニング加工を行うため、リング体を治具に載せて時効処理した後、治具から降ろして１個ずつショットピーニング加工し、次に窒化処理のためにリング体を再度治具に載せる必要があり、生産性が著しく低下する問題があった。なお、リング体を治具に載せて時効処理を行う理由は、リング体を治具に載せずに時効処理すると姿を崩して変形する恐れがあり、治具に載せずに１個ずつ時効処理炉内を長時間（約２時間程度）移動させるためには、設備が巨大になり過ぎ、現実的ではないからである。
また、一般に、リング体の時効処理、窒化処理における既存の生産ラインは、時効処理炉と窒化処理炉とが連続した構成となっている場合が多い。そのため、時効処理工程後、窒化処理工程前にショットピーニング加工を行うためには、既存の生産ラインに対して大幅なレイアウト変更が必要となり、実用化のネックとなっていた。
したがって、特許文献１（図９（ａ））の技術は、疲労強度向上の利点はあるものの、生産性が著しく低下し、大幅な設備変更が必要となって、生産コスト増大の問題があった。
【０００５】
また、特許文献２（図９（ｃ））の技術では、周長調整（較正）後にローラでリング体を外周側から内周側へ逆曲げ加工するので、図１０に示すように、リング体の裏面（内周側）に圧縮残留応力を付与できるのみであって、周長調整加工でリング体の表面（外周側）に付与した圧縮残留応力を増加させることはできない。むしろ、逆曲げ加工を大きくすれば、周長調整加工で付与したリング体の表面（外周側）の圧縮残留応力を減少させることになる。
また、特許文献２（図９（ｃ））の技術では、時効処理前に逆曲げ加工後を行うので、時効処理によって降伏強度を高める前に圧縮残留応力を付与することなる。そのため、特許文献２（図９（ｃ））の技術により付与できる圧縮残留応力は、特許文献１（図９（ａ））の技術のように時効処理によって降伏強度を高め、リング体の内部硬度が上昇した後に付与する圧縮残留応力に比較して、低くなる。この点は、時効処理前に逆曲げ加工する場合に限らず、時効処理前にショットピーニング加工する場合（図９（ｂ）：特許文献１を参照）も同様である。
したがって、特許文献２（図９（ｃ））の技術は、時効処理工程の前に逆曲げ工程等を追加しても疲労強度を向上できる効果が少ないという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、生産性の低下や大幅な設備変更等を伴うことなく、高い圧縮残留応力を付与して疲労強度を向上できる無端金属ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明に係る無端金属ベルトの製造方法は、以下の構成を有している。
（１）複数のリング体を積層してなり、該リング体を圧延加工後に溶体化処理工程、周長調整工程を経て作製するベルト式無段変速機に用いる無端金属ベルトの製造方法であって、
前記溶体化処理工程後、前記周長調整工程前に前記リング体を短時間加熱して降伏強度を増加させる短時間加熱工程と、
前記周長調整工程後に前記リング体に圧縮残留応力を付与する圧縮応力付与工程とを有することを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、溶体化処理工程後、周長調整工程前にリング体を短時間加熱して降伏強度を増加させる短時間加熱工程を有するので、リング体の降伏強度の増加に伴って、リング体の内部硬度を上昇させることができる。また、溶体化処理工程後、周長調整工程前にリング体を短時間加熱するので、溶体化処理から短時間加熱を連続して行うことができ、生産性の低下を招くことがない。
そのため、生産性の低下を招くことなく、リング体の内部硬度を上昇させることができる。
なお、短時間加熱に要する時間は、溶体化処理に要する時間と同程度が好ましい。短時間加熱に要する時間が、溶体化処理に要する時間と同程度であれば、溶体化処理工程と短時間加熱工程との間に、待ち時間や一時保管工程を設ける必要が無いからである。
【０００９】
また、本発明によれば、周長調整工程後にリング体に圧縮残留応力を付与する圧縮応力付与工程を有するので、リング体の降伏強度が増加して、リング体内部の硬度が上昇した状態で、リング体に圧縮残留応力を付与することができる。リング体の内部硬度が上昇した状態で、リング体に圧縮残留応力を付与すれば、母材の耐力が増加するので、リング体の内部硬度の上昇に比例して、リング体表裏面に蓄積される圧縮残留応力が上昇する。
そのため、特許文献１（図９（ａ））の技術のように治具への再セット等による生産性の低下や、大幅な設備変更を招くことなく、リング体に高い圧縮残留応力を蓄積させることができる。なお、リング体に圧縮残留応力を付与する方法には、例えば、ショットピーニング加工や逆曲げ加工が該当する。
以上の結果、本発明によれば、生産性の低下や大幅な設備変更等を伴うことなく、高い圧縮残留応力を付与して疲労強度を向上できる無端金属ベルトの製造方法を提供することができる。
【００１０】
（２）（１）に記載された無端金属ベルトの製造方法において、
前記リング体をマルエージング鋼とし、前記短時間加熱工程における均熱温度が５００〜６５０℃であることを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、リング体をマルエージング鋼とし、短時間加熱工程における均温度が５００〜６５０℃であるので、例えば、２分程度の短時間でリング体の内部硬度をＨｖ５００程度まで増加させることができる。
これに対して、マルエージング鋼における一般的な時効処理は、均熱温度が４８０℃程度で２時間程度保持して、リング体の内部硬度をＨｖ５７０程度まで増加させている。
本発明者の実験によれば、短時間加熱工程における均熱温度が５００〜６５０℃で、２分程度保持させて、リング体の内部硬度をＨｖ５００程度まで増加させた状態で、ショットピーニング加工したときリング体に蓄積された圧縮残留応力は、一般的な時効処理として均熱温度が４８０℃程度で２時間程度保持して、リング体の内部硬度をＨｖ５７０程度まで増加させた状態で、ショットピーニング加工したときリング体に蓄積された圧縮残留応力と、略同程度であることを確認している。
したがって、本発明によれば、生産性の低下や大幅な設備変更等を伴うことなく、特許文献１（図９（ａ））の技術と同程度の高い圧縮残留応力を付与して、疲労強度を向上できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、生産性の低下や大幅な設備変更等を伴うことなく、高い圧縮残留応力を付与して疲労強度を向上できる無端金属ベルトの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態における無端金属ベルトの製造工程概要図である。
【図２】本実施形態における無端金属ベルトの製造工程配置図（一部）である。
【図３】図１に示す短時間加熱工程にてリング体を加熱したときのリング体の均熱温度と内部硬さの関係を表すグラフである。
【図４】図１に示す圧縮応力付与工程にてリング体をショットピーニング加工したときの内部残留応力分布を表すグラフである。
【図５】図１に示す短時間加熱工程の熱処理炉入口の模式的斜視図である。
【図６】図１に示す短時間加熱工程の熱処理炉の模式的断面図である。
【図７】図１に示す溶体化処理工程の熱処理炉と短時間加熱工程の熱処理炉を隣接して配置したときの模式的断面図と温度特性図である。
【図８】図１に示す溶体化処理工程の熱処理炉と短時間加熱工程の熱処理炉を一体にして配置したときの模式的断面図と温度特性図である。
【図９】従来における無端金属ベルトの製造工程配置（一部）図である。
【図１０】図９（ｃ）に示す周長調整加工及び逆曲げローラ加工によりリング体に付与された残留応力分布を表す模式的グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本実施形態に係る無端金属ベルトの製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る無端金属ベルトの製造工程を説明し、その後、短時間加熱工程によってリング体の内部硬度が上昇すること、圧縮応力付与工程によってリング体の圧縮残留応力が向上することを説明する。最後に、本実施形態に係る短時間加熱工程の熱処理炉について説明する。
【００１５】
＜無端金属ベルトの製造工程＞
はじめに、本実施形態に係る無端金属ベルトの製造工程の概要を、図１及び図２を用いて説明する。図１に、本実施形態における無端金属ベルトの製造工程概要図を示す。図２に、本実施形態における無端金属ベルトの製造工程配置図（一部）を示す。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態に係る無端金属ベルトの製造工程は、（ａ）コイル切断、成形工程、（ｂ）溶接工程、（ｃ）溶体化１（焼鈍）工程、（ｄ）リング切断工程、（ｅ）圧延工程、（ｆ）溶体化２工程、（ｇ）短時間加熱工程、（ｈ）周長調整工程、（ｉ）圧縮応力付与工程、（ｊ）時効・窒化工程を備えている。
【００１７】
（ａ）コイル切断、成形工程は、コイル状に巻回した帯鋼を巻き戻しながら切断して、軸方向に所定の長さを有し、かつ軸方向に開放された筒状体１を形成する工程である。本工程では、帯状のマルエージング鋼板Ｚを、所定サイズのシート材ＺＳに切断してから、端部１１同士を突き合わせるよう曲げ加工する。曲げ加工は、ロール又は金型を用いて行う方法がある。筒状体１は、板厚が０．４〜０．５ｍｍ程度で、直径が１００〜２００ｍｍ程度で、軸方向長さが３００ｍｍ程度である。
【００１８】
（ｂ）溶接工程は、筒状体１の端部１１同士を突き合わせ溶接する工程である。溶接方法には、プラズマ溶接又はレーザ溶接等がある。本実施形態では、プラズマ溶接法を適用している。溶接装置２を筒状体１の端部１１に対峙させ、筒状体１又は溶接装置２のトーチを軸方向（矢印Ｆの方向）に移動させて、突き合わせ溶接する。溶接部１２は、筒状体１の外周面から内周面まで貫通して形成する。溶接部１２と母材との境界にひけが発生すると、強度低下の原因となるので、ひけが生じない溶接条件（スポット径、ノズル距離、溶接速度等）を選定する。
【００１９】
（ｃ）溶体化１（焼鈍）工程は、後の圧延工程で略均一な圧延を行うため、溶接した筒状体３に対する溶接過程で部分的に硬くなった硬度を均質化する工程である。本工程では、溶接した筒状体３を軸方向に立てた状態でメッシュベルト等に載置し、熱処理炉内を搬送して第１の溶体化処理を行う。第１の溶体化処理として、筒状体３の合金成分が固溶体に溶解する温度以上に加熱して必要な時間保持した後、冷却する処理が行われる。なお、溶接部１２の硬度が、後の圧延工程で略均一な圧延が可能な程度の硬度であれば、本工程を省くことは可能である。
【００２０】
（ｄ）リング切断工程は、硬度が均質化された筒状体３を軸方向の所定長さ毎に、軸方向と直交する方向に切断して、複数のリング体４を形成する工程である。切断方法には、カッターの刃先を周方向に順番に食い込ませて切断する機械的切断方法と、レーザ等を用いて溶断する熱的切断方法等がある。切断部に発生するバリ等の凹凸は、使用時における応力集中の原因となるので、バレル研磨等によって除去するとともに、表面を滑らかにする。
【００２１】
（ｅ）圧延工程は、切断されたリング体４を無端金属ベルトとして使用できる程度の板厚に圧延する工程である。圧延方法には、例えば、対向する２つのローラにリング体４を掛け渡し、一方のローラに対してリング体４を挟圧する第３のローラを設けて、リング体４を周方向に送りながら圧延するローラ圧延法がある。圧延されたリング体５は、板厚が１６０〜２００μｍ程度で、周長が６００〜７００ｍｍ程度である。
【００２２】
（ｆ）溶体化２工程は、圧延工程後のリング体５における金属組織を再結晶させて圧延加工により変形された金属組織の結晶構造を復元して加工ひずみ、内部応力（残留応力を含む）を除去する工程である。本工程では、圧延後のリング体５を軸方向に立てた状態でメッシュベルトに載置し、熱処理炉内を搬送して溶体化処理を行う。溶体化処理として、リング体の合金成分が固溶体に溶解する温度以上に加熱して必要な時間保持した後、冷却する処理が行われる。このとき、リング体５の均熱温度は８２０〜９００℃程度で、保持時間は２分程度である。
【００２３】
（ｇ）短時間加熱工程は、溶体化処理したリング体５に対して、短時間加熱処理により合金元素を析出させて、降伏強度を増加させてリング体内部の硬度を上昇させる工程である。短時間加熱工程の処理条件は、リング体の均熱温度が５００〜６５０℃程度で、保持時間が２分程度が好ましい。上記短時間加熱処理によって、リング体５の内部硬度は、Ｈｖ５００程度まで上昇する。なお、リング体５の均熱温度が６００℃程度で、保持時間が２分程度であると、リング体５の内部硬度は、Ｈｖ５００以上まで上昇し、更に好ましい。本工程では、溶体化処理後のリング体５を軸方向に立てた状態でメッシュベルトに載置し、熱処理炉内を搬送して加熱処理を行う。
【００２４】
（ｈ）周長調整工程は、リング体５を複数枚積層して無端金属ベルトにする上で、短時間加熱されたリング体５を積層順番で定められた所定の周長に調整する工程である。周長調整方法には、例えば、対向する２つのローラにリング体５を掛け渡し、一方のローラに対する他方のローラの間隔を計測しながら張力を付与するローラ調整法がある。各リング体５を密着して積層できるように、周長調整後の誤差を十数μｍ程度に管理する。
【００２５】
（ｉ）圧縮応力付与工程は、周長調整されたリング体５に対して、ショットピーニング加工又は逆曲げローラ加工を行って、リング体５の内部（特に、表面及び裏面）に圧縮残留応力を付与する工程である。高い圧縮残留応力を付与することによって、ベルト式無段変速機の無端金属ベルトとして使用したときに発生する繰り返し引張応力に対抗して、疲労強度を高めることができる。ショットピーニング加工は、リング体５を回転ローラ６３、６４、６５によって回転させながら、リング体５の表面５１及び裏面５２に２つのノズル６１から金属粒体６２を噴射する方法で行う。
【００２６】
なお、金属粒体６２を当てる位置は、回転ローラ６４、６５によってリング体５を支持している位置が好ましい。回転ローラ６４、６５でリング体５を支持することによって、噴射による金属粒体６２の運動エネルギーをリング体に確実に伝達して、リング体５の圧縮残留応力を一層増大させることができるからである。
また、逆曲げローラ加工は、リング体５を回転ローラ６６、６７によって回転させながら、リング体５の表面５１を逆曲げローラ６８が押圧する方法で行う。このとき、逆曲げローラの外径を回転ローラ６６、６７の外径より小さくすると、逆曲げ加工が大きくなり、リング体５の裏面（内周側）５２の圧縮残留応力が一層増加する。
【００２７】
（ｊ）時効・窒化処理工程は、圧縮応力付与工程後のリング体５に対して、時効処理により合金元素を析出させて所定の硬度を確保するとともに、窒化処理によりリング体５の表面５１及び裏面５２に所定深さの窒化層を形成して圧縮残留応力を更に付与する工程である。時効・窒化処理は連続炉で処理するが、特に窒素ガスがリング体５の表面５１及び裏面５２に均一に拡散できるように、複数のリング体５を軸方向に隙間を空けて配置できる特殊な搬送治具に係止して連続炉内を通過させることが好ましい。各リング体５の熱処理履歴は、後から確認できるように管理されている。
なお、前述した短時間加熱工程でリング体５の内部硬度が、所定のレベルまで到達していれば、図２に示すように、本工程での時効処理を廃止することができる。
【００２８】
＜リング体の内部硬度及び内部残留応力＞
次に、以下の合金成分からなるマルエージング鋼で、上述した短時間加熱工程によってリング体の内部硬度が上昇すること、圧縮応力付与工程によってリング体の内部残留応力が向上することを説明する。図３に、図１に示す短時間加熱工程にてリング体を加熱したときのリング体の均熱温度と内部硬さの関係を表すグラフを示す。図４に、図１に示す圧縮応力付与工程にてリング体をショットピーニング加工したときの内部残留応力分布を表すグラフを示す。
【００２９】
本実施形態で使用するマルエージング鋼の合金成分比率（重量％）は、ニッケル（Ｎｉ）が１７〜１９％程度、コバルト（Ｃｏ）が７〜１３％程度、モリブデン（Ｍｏ）が４．５〜５．５％程度、チタン（Ｔｉ）が０．３〜１．０％程度、アルミニウム（Ａｌ）が０．０５〜０．１５％程度、炭素（Ｃ）が０．０３％以下である。
【００３０】
図３は、上記合金成分のマルエージング鋼からなるリング体５を、上述した短時間加熱工程（ｇ）の熱処理炉（メッシュベルト炉）を使用して均熱保持時間を２分として短時間加熱したときにおける、リング体５の内部硬さを示す。横軸に均熱温度（℃）を表し、縦軸にリング体５の内部硬度（Ｈｖ）を示す。図３には、比較例として、短時間加熱処理を行わなかった処理無のデータを左端に示す。ここで、均熱温度とは、熱処理炉内の温度を均一にした状態における加熱温度を意味する。
【００３１】
図３に示すように、均熱温度を５００℃、５５０℃、６００℃と上昇させると、均熱温度の上昇に比例して、リング体の内部硬度は増加した。また、均熱温度を６５０℃、７００℃、７５０℃と更に上昇させると、均熱温度の上昇に反比例して、リング体の内部硬度は減少した。その結果、均熱温度が６００℃のときに、リング体の内部硬度はＨｖ５００を超過して最高値を示した。
結局、均熱温度が６００℃程度のときに、リング体の内部硬度はＨｖ５００を超過して最高値を示すが、均熱温度が５００℃から６５０℃までの範囲であれば、リング体の内部硬度がＨｖ５００付近を確保できることが判明した。また、均熱温度が５００℃から６５０℃までの範囲であれば、短時間加熱処理を行わなかった場合に比較して、約１．５〜１．７倍の硬度増加を達成できることも判明した。
【００３２】
図４は、上記合金成分のマルエージング鋼からなるリング体５を、上述した圧縮応力付与工程（ｉ）でショットピーニング加工を行ったときの内部残留応力を示す。横軸にリング体表面から裏面までの深さ（μｍ）を表し、縦軸にリング体の内部残留応力（ＭＰａ）を表す。縦軸の零を境に、上方が引張応力であり、下方が圧縮応力である。図４には、比較例として、時効処理工程と窒化処理工程の間にショットピーニング加工を行ったとき（特許文献１（図９（ａ））の技術に相当）のデータを示す。
【００３３】
図４に示すように、リング体の内部残留応力は、お椀を伏したような凸状湾曲線を描いて分布している。リング体の表面（内周面側）と裏面（外周面側）には、それぞれ最大の圧縮残留応力が蓄積されている。リング体の表面（内周面側）の圧縮残留応力と裏面（外周面側）の圧縮残留応力とは、略同程度の大きさである。圧縮残留応力は、リング体の板厚内部へ進むに従って徐々に減少し、リング体の板厚中央付近では、引張残留応力に変化する。圧縮残留応力から引張残留応力へ切り替わる応力零点は、表面又は裏面から板厚の１／４倍程度の位置に存在する。
結局、本発明に係る内部残留応力は、比較例である時効処理工程と窒化処理工程の間にショットピーニング加工を行ったとき（特許文献１（図９（ａ））の技術に相当）のデータと略同一の分布を示すことが判明した。特に、圧縮残留応力における差異は、殆んど見られない。そのため、疲労強度に対する効果は、略同程度に得られるものと考えられる。
【００３４】
＜短時間加熱工程の熱処理炉＞
次に、本実施形態に係る短時間加熱工程の熱処理炉について説明する。図５に、図１に示す短時間加熱工程の熱処理炉入口の模式的斜視図を示す。図６に、図１に示す短時間加熱工程の熱処理炉の模式的断面図を示す。図７に、図１に示す溶体化処理工程の熱処理炉と短時間加熱工程の熱処理炉を隣接して配置したときの模式的断面図と温度特性図を示す。図８に、図１に示す溶体化処理工程の熱処理炉と短時間加熱工程の熱処理炉を一体にして配置したときの模式的断面図と温度特性図を示す。
【００３５】
図５に示すように、本実施形態に係る短時間加熱工程の熱処理炉７は、熱処理炉本体７１と搬送コンベアベルト７２と回転ローラ７３とを備えている。熱処理炉本体７１は、入口、出口が開放されたトンネル状の枠体で構成されている。搬送コンベアベルト７２は、リング体５を載置して、所定の搬送速度Ｖで熱処理炉本体７１の入口から出口まで搬送する。リング体５は、搬送コンベアベルト７２上に軸を立てた状態で１個ずつ縦列状に配置されている。搬送コンベアベルト７２は、リング体５を均一に加熱するため、金属製メッシュベルトを用いている。
【００３６】
図６に示すように、熱処理炉本体７１は、加熱ゾーンＨと冷却ゾーンＣとを備えている。加熱ゾーンＨの前と冷却ゾーンＣの後には、窒素カーテン７４が形成されている。窒素カーテン７４によって、加熱ゾーンＨ内及び冷却ゾーンＣ内は、不活性又は還元ガス雰囲気を形成している。加熱ゾーンＨ内及び冷却ゾーンＣ内を不活性又は還元ガス雰囲気とすることによって、リング体５の酸化を防止している。加熱ゾーンＨにおいて、リング体５を均一に加熱（均熱）するため、図示しないヒーターコイルを熱処理炉本体７１の枠体内に均等に配設し、温度制御を行っている。
【００３７】
図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、溶体化処理工程と短時間加熱工程とで、リング体５の各均熱温度が相違する。すなわち、溶体化処理工程の均熱温度は、８２０〜９００℃の範囲であり、短時間加熱工程の均熱温度は５００〜６５０℃の範囲である。また、短時間加熱工程の前では、リング体５を２００℃以下まで冷却する必要がある。
このように、溶体化処理工程及び短時間加熱工程におけるリング体５の各均熱温度が相違するが、図７（ｂ）に示すように、溶体化処理工程の熱処理炉８と短時間加熱工程の熱処理炉７とを、互いに隣接して配置することができる。溶体化処理工程の熱処理炉８と短時間加熱工程の熱処理炉７とを、互いに隣接して配置することによって、設置スペースのコンパクト化が可能となる。この場合、溶体化処理工程の熱処理炉８の熱処理炉本体８１内を搬送する搬送コンベア８２の搬送方向後端と、短時間加熱工程の熱処理炉７の熱処理炉本体71内を搬送する搬送コンベア７２の搬送方向前端とを、移載ローラ１０で接続する。溶体化処理工程の搬送速度Ｖ２と短時間加熱工程の搬送速度Ｖ３とは、熱処理炉間の渋滞等を無くすうえで、同一であることが好ましい。ただし、各搬送速度Ｖ２、Ｖ３が相違する場合においても、移載ローラ１０の搬送速度を可変して調整することは可能である。
【００３８】
また、図８（ｂ）に示すように、溶体化処理工程と短時間加熱工程とを、一体化して配置することができる。溶体化処理工程と短時間加熱工程とを一体化して配置して、両熱処理炉９の熱処理炉本体９１を一つにすることによって、設置スペースの更なるコンパクト化が可能となる。この場合、搬送コンベアベルト９２と回転ローラ９３の共通化により、設備費の更なる低減も可能となる。
【００３９】
上述した本実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。
例えば、本実施形態では、リング体の材料にマルエージング鋼を使用したが、これに限ることはない。例えば、析出硬化型ステンレス鋼を使用することもできる。この場合、短時間加熱工程の均熱温度は、材料に適した温度範囲に設定する。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、ベルト式無段変速機に用いられる駆動力伝達ベルトを構成する無端金属ベルトの製造方法として利用できる。
【符号の説明】
【００４１】
１、３              筒状体
２                  溶接装置
４、５              リング体
７、８、９          熱処理炉
５１                表面
５２                裏面
６１                ノズル
６２                金属粒体
６８                逆曲げローラ
１００              無端金属ベルトの製造工程
【図１】
2014184478.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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