(57)【要約】【課題】ゴム資源を節約しながら作業能率を容易に向上させる。【解決手段】キャビティ19に未加硫ゴムＭを供給する供給通路36のキャビティ19側端部を端部孔39から構成するとともに、該端部孔39の周囲に該端部孔39内の未加硫ゴムＭを加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段42を設けたので、加硫後においても端部孔39内にはゴムが未加硫ゴムＭの状態で残留する。この結果、製造された筒形ゴム部材Ｂを第１、第２外型11、12および中子18から取り出す際、筒形ゴム部材Ｂと残留している未加硫ゴムＭとは端部孔39内でこれらの境界において、切断作業を特に行わなくても自然に切断される。【選択図】図１
2014184680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に接近離隔可能で、互いに接近して閉止したとき、内部に空間が形成される第１、第２外型と、前記空間内に収納され、第１、第２外型との間に軸方向に延びる筒形のキャビティを形成する中子と、前記第１外型内に形成されるとともに、前記キャビティの軸方向一端に接続され、該キャビティ内に未加硫ゴムを供給する供給通路とを備え、供給通路を通じてキャビティ内に供給された未加硫ゴムを第１、第２外型、中子により加硫することで筒形ゴム部材を製造するようにした筒形ゴム部材の製造装置において、前記供給通路のキャビティ側端部を少なくとも１本の端部孔から構成するとともに、該端部孔の周囲に該端部孔内の未加硫ゴムを前記加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段を設けたことを特徴とする筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項２】
前記冷却手段とキャビティの軸方向一端との間に断熱材料から構成された断熱体を介装した請求項１記載の筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項３】
前記供給通路を、軸方向に延びる１本の主通路と、該主通路のキャビティ側端から半径方向外側に向かって延び周方向に離れた複数本の分岐通路と、各分岐通路の半径方向外端から軸方向にキャビティの軸方向一端まで延びる複数本の前記端部孔とから構成するとともに、前記端部孔の途中に前記冷却手段を設けた請求項１または２記載の筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項４】
前記加硫時に冷却手段によって端部孔内の未加硫ゴムを50〜 100度Ｃの範囲内の温度まで冷却するようにした請求項１〜３のいずれか一項に記載の筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項５】
前記冷却手段により端部孔を該端部孔の軸方向に10〜80mmの範囲で冷却するようにした請求項３記載の筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項６】
前記分岐通路、端部孔の本数を 4〜12本の範囲内とした請求項３記載の筒形ゴム部材の製造装置。
【請求項７】
互いに接近することで閉止した第１、第２外型内の空間に中子を収納し、該第１、第２外型と中子との間に軸方向に延びる筒形のキャビティを形成する工程と、前記第１外型内に形成されるとともに、前記キャビティの軸方向一端に接続された供給通路を通じてキャビティ内に未加硫ゴムを供給する工程と、供給通路を通じてキャビティ内に供給された未加硫ゴムを第１、第２外型、中子により加硫することで筒形ゴム部材を製造する工程とを備えた筒形ゴム部材の製造方法において、前記供給通路のキャビティ側端部に形成された少なくとも１本の端部孔の周囲に設けられた冷却手段により、該端部孔内の未加硫ゴムを前述の加硫時に加硫温度未満まで冷却するようにしたことを特徴とする筒形ゴム部材の製造方法。
【請求項８】
前記請求項１記載の筒形ゴム部材の製造装置を用いて製造された筒形ゴム部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、筒形のキャビティに供給された未加硫ゴムを加硫することで筒形ゴム部材を製造するようにした製造装置および製造方法並びに筒形ゴム部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の筒形ゴム部材の製造装置としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２６４１７５号公報
【０００４】
このものは、相対的に接近離隔可能で、互いに接近して閉止したとき、内部に空間が形成される上、下型と、前記空間内に収納されるとともに、コアリングおよび中子本体から構成され、前記上、下型との間に軸方向に延びる円筒形のキャビティを形成する中子と、射出装置と前記キャビティの軸方向一端（上端）とを接続し、該キャビティ内に射出装置からの未加硫ゴムを供給する供給通路とを備えたもので、前記供給通路を、上型およびコアリングに形成され、軸方向に延びる１本の主通路と、中子本体とコアリングとの境界に形成され、前記主通路のキャビティ側端に中央が連結された水平な円板状の円板状通路と、前記コアリングに形成され、円板状通路の外縁とキャビティの軸方向一端とを接続する、周方向に離れた複数本の射出穴から構成している。そして、前記射出装置から供給通路を通じてキャビティに未加硫ゴムが供給されると、該未加硫ゴムは上、下型および中子により加硫され、筒形ゴム部材（ブラダー）となるが、このとき、前記供給通路（主通路、円板状通路、射出穴）内の未加硫ゴムも共に加硫される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来の筒形ゴム部材の製造装置にあっては、前記円板状通路の幅が狭いため、該円板状通路内の未加硫ゴムは加硫されると、薄肉の円板状ゴム膜となるが、このような円板状ゴム膜は薄肉であるため、コアリングに一部が付着していると、上、下型の開放時に該部位が容易に破断してコアリングの内面に付着し続けることがある。このような場合には、一旦製造作業を中断してコアリングに付着している破断片を取り除かなければならず、作業能率が低下してしまうという課題がある。また、このような円板状ゴム膜は後工程では作業の邪魔となるため、製造装置から取出した後に筒形ゴム部材から除去するが、この除去作業は筒形ゴム部材が軟弱である場合、手間が掛かって作業能率が低下してしまうという課題もある。さらに、前述した供給通路内の加硫済みゴムは筒形ゴム部材から除去された後、廃棄されるため、ゴム資源の浪費を助長するという課題もある。
【０００６】
この発明は、ゴム資源を節約しながら作業能率を容易に向上させることができる筒形ゴム部材の製造装置および製造方法並びに筒形ゴム部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、第１に、相対的に接近離隔可能で、互いに接近して閉止したとき、内部に空間が形成される第１、第２外型と、前記空間内に収納され、第１、第２外型との間に軸方向に延びる筒形のキャビティを形成する中子と、前記第１外型内に形成されるとともに、前記キャビティの軸方向一端に接続され、該キャビティ内に未加硫ゴムを供給する供給通路とを備え、供給通路を通じてキャビティ内に供給された未加硫ゴムを第１、第２外型、中子により加硫することで筒形ゴム部材を製造するようにした筒形ゴム部材の製造装置において、前記供給通路のキャビティ側端部を少なくとも１本の端部孔から構成するとともに、該端部孔の周囲に該端部孔内の未加硫ゴムを前記加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段を設けた筒形ゴム部材の製造装置により、達成することができる。
【０００８】
第２に、互いに接近することで閉止した第１、第２外型内の空間に中子を収納し、該第１、第２外型と中子との間に軸方向に延びる筒形のキャビティを形成する工程と、前記第１外型内に形成されるとともに、前記キャビティの軸方向一端に接続された供給通路を通じてキャビティ内に未加硫ゴムを供給する工程と、供給通路を通じてキャビティ内に供給された未加硫ゴムを第１、第２外型、中子により加硫することで筒形ゴム部材を製造する工程とを備えた筒形ゴム部材の製造方法において、前記供給通路のキャビティ側端部に形成された少なくとも１本の端部孔の周囲に設けられた冷却手段により、該端部孔内の未加硫ゴムを前述の加硫時に加硫温度未満まで冷却するようにした筒形ゴム部材の製造方法により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明においては、供給通路のキャビティ側端部を少なくとも１本の端部孔から構成するとともに、該端部孔の周囲に該端部孔内の未加硫ゴムを加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段を設けたので、加硫後においても端部孔内にはゴムが加硫済みゴムの状態ではなく、未加硫ゴムの状態で残留する。この結果、製造された筒形ゴム部材を第１、第２外型および中子から取り出す際、筒形ゴム部材と残留している未加硫ゴムとは供給通路の途中において、即ち筒形ゴム部材を含む加硫済みゴムと前記残留している未加硫ゴムとの境界において、切断作業を特に行わなくても自然に切断される。ここで、前述のように供給通路のキャビティ側端部を、従来のように円板状の通路ではなく、少なくとも１本の端部孔から構成したので、従来のような薄肉の円板状ゴム膜が生じることはない。この結果、第１外型等に円板状ゴム膜の破断片が付着するようなことはなく、また、円板状ゴム膜の筒形ゴム部材からの除去作業も不要となるため、作業能率が容易に向上するとともに、廃棄する加硫済みゴム量も減少してゴム資源の節約を効果的に図ることができる。
【００１０】
また、請求項２に記載のように構成すれば、加硫時における高温域（加硫域）と、冷却手段により冷却されている低温域（端部孔）との間の熱相互作用を効果的に低減させることができる。さらに、請求項３に記載のように構成すれば、キャビティ内にほぼ均一に未加硫ゴムを供給することができるとともに、未加硫ゴムのキャビティへの供給をそのまま再開することができる。また、請求項４に記載のように構成すれば、キャビティ内への未加硫ゴムの供給に影響を与えることなく、いかなるゴム種の未加硫ゴムであっても、端部孔内における未加硫ゴムの加硫開始を確実に阻止することができる。さらに、請求項５に記載のように構成すれば、冷却手段の大型化、高額化を抑制しながら、端部孔内の未加硫ゴムを確実に加硫温度未満に冷却することができる。また、請求項６に記載のように構成すれば、未加硫ゴムのキャビティへの供給時間を短縮しながら、分岐通路、端部孔の成形作業を容易とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】この発明の実施形態１を示す正面断面図である。
【図２】一部が破断された図１のＩ−Ｉ矢視図である。
【図３】端部孔近傍の拡大正面断面図である。
【図４】この発明の実施形態１の作動を説明する正面断面図である。
【図５】この発明の実施形態１の作動を説明する正面断面図である。
【図６】この発明の実施形態２を示す概略正面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１において、11は図示していない固定フレームに固定された第１外型としての上金型であり、この上金型11の直下には該上金型11と対をなす第２外型としての下金型12が設置されている。そして、前記下金型12は流体シリンダ等の接離機構から駆動力を受けて昇降し、これにより、前記下金型12は上金型11に対し接近離隔することができる。なお、この発明においては、前記下金型12を固定する一方、上金型11を接離機構により昇降させて下金型12に対し接近離隔させるようにしてもよく、あるいは、上、下金型11、12双方を接離機構により昇降させて互いに接近離隔させるようにしてもよい。
【００１３】
このように上、下金型11、12は互いに接近離隔可能で、互いに接近して対向面が面接触したとき閉止し、内部に略円柱状の空間13を形成する。なお、この発明においては、第１外型を下金型と、第２外型を上金型としてもよく、また、第１、第２外型を水平な基台上に設置するとともに、第１、第２外型を水平方向に互いに接近離隔させるようにしてもよい。前記上、下金型11、12内には媒体室16、17がそれぞれ形成され、これら媒体室16、17には、後述のキャビティに供給された未加硫ゴムＭを加硫する際、加硫媒体源から高温、高圧の蒸気等からなる加硫媒体が供給される。
【００１４】
18は前記空間13内に収納された中子であり、この中子18の外面と前記上、下金型11、12の内面との間には軸方向（上下方向）に延びる筒形、ここでは断面が円形である略円筒状のキャビティ19が形成される。そして、この実施形態においては、前記キャビティ19は、未加硫タイヤを加硫装置を用いて加硫する際、未加硫タイヤ内において膨張して未加硫タイヤを加硫金型の型付け面に押し付けるブラダーと同一形状である。このようにキャビティ19がブラダーと同一形状である場合には、その軸方向両端（軸方向一端および他端）には幅の広い広幅部19ａがそれぞれ形成される。なお、この発明においては、前記キャビティは断面形状が楕円形、矩形等の筒形であってもよい。この結果、筒形ゴム部材としては、ブラダーの他に防舷材、免震ゴム等を挙げることができる。
【００１５】
前記中子18は、前記キャビティ19より一回り小型である中子本体23と、該中子本体23の下端部に離脱可能に密着している略円板状の押え体24とから構成され、前記中子本体23の下端中央には下金型12を貫通し上下方向に延びる昇降ロッド25の上端が連結されている。そして、前記昇降ロッド25が図示していない流体シリンダ等の駆動機構により昇降すると、前記中子本体23は昇降ロッド25と共に昇降する。なお、この中子本体23の内部にも前記媒体室16、17と同様の媒体室26が形成され、この媒体室26には加硫時、図示していない媒体通路を通じて加硫媒体が前記加硫媒体源から供給される。一方、前記押え体24の下端には前記昇降ロッド25を囲み上下方向に延びる円筒状の昇降スリーブ27が連結されているが、この昇降スリーブ27には前記駆動機構と個別に作動する流体シリンダ等の駆動機構が連結され、これにより、押え体24は中子本体23とは別個に、昇降スリーブ27と一体的に昇降することができる。
【００１６】
なお、この発明においては、前記上金型11を貫通する昇降ロッド、昇降スリーブを設け、昇降スリーブの下端に中子本体を、昇降ロッドの下端に押え体をそれぞれ連結するようにしてもよい。30は上金型11の上面中央に固定された射出手段であり、この射出手段30は下端が上金型11の上面中央に連結されたシリンダ31を有し、このシリンダ31内に形成されたシリンダ室32にはプランジャ33が摺動可能に挿入されている。そして、このシリンダ室32内に図示していないスクリュー式押出し機等から所定量の未加硫ゴムＭが供給されると、図示していない流体シリンダ等の駆動機構から駆動力を受けたプランジャ33がシリンダ室32内を上金型11に向かって移動し、シリンダ室32内の未加硫ゴムＭが上金型11に向かって射出される。
【００１７】
図１、２、３において、36は上金型11内に形成された供給通路であり、この供給通路36の一端は前記シリンダ室32の開口端（下端）に、他端はキャビティ19の軸方向一端（上端）にそれぞれ接続され、前記射出手段30から射出された未加硫ゴムＭを前記キャビティ19の軸方向一端を通じて該キャビティ19内に射出供給する。ここで、前記供給通路36は、上端が前記シリンダ室32に連通し軸方向に延びる１本の主通路37と、該主通路37のキャビティ19側端（下端）から半径方向外側に向かって延び周方向に等距離離れた複数本（８本）の分岐通路38と、各分岐通路38の半径方向外端から軸方向にキャビティ19の軸方向一端まで延びる複数本（前記分岐通路38と同数の８本）の端部孔39とから構成されている。このように、この実施形態では供給通路36のキャビティ19側端部（キャビティ19との接続部）を８本の端部孔39から構成しているが、この発明においては、前記供給通路36のキャビティ19側端部は少なくとも１本の端部孔から構成すればよい。また、この発明においては、前記供給通路36の途中は円板状で狭幅の円板状通路であってもよい。
【００１８】
このように射出手段30から射出された未加硫ゴムＭは供給通路36内を通過した後、キャビティ19の軸方向一端から該キャビティ19内に次々に射出供給され、未加硫ゴムＭによってキャビティ19内が充満されると、加硫媒体源から加硫媒体が媒体室16、17、26に供給され、これにより、キャビティ19内の未加硫ゴムＭは上、下金型11、12および中子18によって 160〜 220度Ｃ程度に加熱されながら加硫され、加硫済みゴムからなる筒形ゴム部材Ｂ（ブラダー）が製造される。このとき、キャビティ19の軸方向両端には広幅部19ａがそれぞれ形成されているため、該筒形ゴム部材Ｂの軸方向両端には係止部として機能する厚肉リング状の係止部Ｂａが形成されるが、これら係止部Ｂａは筒形ゴム部材Ｂが加硫装置に装着されたとき、上、下クランプリングにそれぞれ係止され抜け止め機能を果たす。
【００１９】
42は前記キャビティ19の軸方向一端直上における上金型11に設けられた冷却手段であり、この冷却手段42は熱伝導性が良好な、例えば金属からなる水平な板状の冷却プレート43を有し、この冷却プレート43には前記端部孔39の途中部分が通過している。前記冷却プレート43内には複数本の水平に延び互いに平行な貫通孔44が等距離離れて形成されるとともに、隣接する２本の貫通孔44の開口端同士はＵ字形をした連結パイプ45により接続され、これにより、前述した複数本の貫通孔44と連結パイプ45とは、両端が開口した１本の連続した冷却通路46を構成する。47は前記冷却通路46の両端に接続された冷却源であり、この冷却源47は水、油、イソブタン、空気等の冷却媒体を冷却しながら貯留するとともに、これら冷却媒体を前記冷却通路46に供給する一方、該冷却通路46から排出された冷却媒体を受け取る。
【００２０】
前述した冷却プレート43、冷却通路46は全体として、供給通路36のキャビティ19に近接する端部に設けられた少なくとも１本（８本）の端部孔39を周囲から囲み、該端部孔39内の未加硫ゴムＭを加硫時に加硫温度未満まで冷却する前記冷却手段42を構成する。このように供給通路36のキャビティ19側端部を少なくとも１本の端部孔39から構成するとともに、該端部孔39の周囲に端部孔39内の未加硫ゴムＭを加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段42を設けたので、加硫後においても冷却手段42より反キャビティ19側の端部孔39内にはゴムが、加硫済みゴムの状態ではなく、未加硫ゴムの状態で残留する。この結果、製造された筒形ゴム部材Ｂを上、下金型11、12および中子18から取り出す際、筒形ゴム部材Ｂと前記残留している未加硫ゴムＭとは端部孔39内の途中において、即ち筒形ゴム部材Ｂを含む加硫済みゴムと前記残留している未加硫ゴムＭとの境界において、切断作業を特に行わなくても自然に切断される。
【００２１】
ここで、前述のように供給通路36のキャビティ19側端部を、従来のように円板状の通路ではなく、少なくとも１本の端部孔39から構成したので、上金型11等に密着している薄肉の円板状ゴム膜が生じることはない。この結果、上金型11等に円板状ゴム膜の破断片が付着するようなことはなく、また、円板状ゴム膜の筒形ゴム部材Ｂからの除去作業も不要となるため、作業能率が容易に向上するとともに、廃棄する加硫済みゴム量も減少してゴム資源の節約を効果的に図ることができる。なお、供給通路36のキャビティ19側端に、従来のような円板状通路を形成し、該円板状通路全体を上金型11側から冷却手段により冷却して円板状ゴム膜の発生を阻止することも考えられるが、このようにすると、冷却手段によりキャビティ19の軸方向一端部が冷却されて該部位に加硫不足が発生し、筒形ゴム部材Ｂが規格外となってしまう。このため、この実施形態のように供給通路36のキャビティ19側端部を端部孔39から構成するとともに、該端部孔39の周囲に冷却手段42を設ける必要がある。
【００２２】
50は冷却手段42とキャビティ19の軸方向一端との間に介装されたグラスウール、ロックウール、発泡ゴム、フェノールフォーム等の断熱材料からなる平板状の断熱体であり、この断熱体50は冷却手段42のキャビティ19側表面の全面に面接触している。このように冷却手段42とキャビティ19の軸方向一端との間に断熱体50を介装するようにすれば、前述の加硫時における高温域（加硫域）と、冷却手段42によって冷却されている低温域（端部孔39）との間の熱相互作用を効果的に低減させることができ、キャビティ19の軸方向一端部が加硫不足となったり、あるいは、冷却手段42より反キャビティ19側に位置する供給通路36内の未加硫ゴムＭが加硫される事態を防止することができる。
【００２３】
ここで、前述のように供給通路36を、軸方向に延びる１本の主通路37と、該主通路37のキャビティ19側端から半径方向外側に向かって延び周方向に離れた複数本の分岐通路38と、各分岐通路38の半径方向外端から軸方向にキャビティ19の軸方向一端まで延びる複数本の端部孔39とから構成すれば、キャビティ19内にほぼ均一に未加硫ゴムＭを供給することができる。なお、この発明においては、前記供給通路36を１本の主通路37と、該主通路37のキャビティ19側端からキャビティ19の軸方向一端まで円錐面に沿って傾斜しながら延び周方向に等角度離れた複数本の端部孔から構成してもよい。また、前記分岐通路38、端部孔39の本数は 4〜12本の範囲内とすることが好ましい。その理由は、このような範囲内とすれば、未加硫ゴムＭのキャビティ19への供給時間を短縮しながら、上金型11における分岐通路38、端部孔39の成形作業を容易とすることができるからである。
【００２４】
さらに、前述の加硫時に冷却手段42によって端部孔39内の未加硫ゴムＭを50〜 100度Ｃの範囲内の温度まで冷却することが好ましい。その理由は、50度Ｃより低温まで冷却すると、未加硫ゴムＭの粘度が高くなって供給通路36を通じての未加硫ゴムＭのキャビティ19への射出供給が円滑に行うことができない場合があり、一方、 100度Ｃを超える温度までしか冷却しない場合には、未加硫ゴムＭのゴム種によっては加硫が開始することがあるが、前述の範囲内であると、キャビティ19内への未加硫ゴムＭの供給に影響を与えることなく、いかなるゴム種の未加硫ゴムＭであっても、該未加硫ゴムＭの加硫開始を阻止することができるからである。そして、冷却手段42による未加硫ゴムＭの冷却温度は、60〜80度Ｃの範囲内とすることがさらに好ましい。
【００２５】
また、この実施形態では、前述のように端部孔39の途中に冷却手段42を設けるようにしているが、このような位置に冷却手段42を設けるようにすれば、筒形ゴム部材Ｂを取出した後の端部孔39（供給通路36）内には加硫済みゴムは存在せず、未加硫ゴムＭのみが残留しているので、キャビティ19に対し次回の未加硫ゴムＭを射出供給する際、射出手段30により未加硫ゴムＭを射出供給するだけでそのまま作業を再開することができ、作業性が大幅に向上する。さらに、前記冷却手段42により端部孔39を該端部孔39の軸方向に10〜80mmの範囲内で冷却するようにすれば、冷却手段42の大型化、高額化を抑制しながら、未加硫ゴムＭを確実に加硫温度未満に冷却することができるので、好ましい。
【００２６】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
今、下金型12が上昇して上金型11と下金型12とが互いに接近し、これら上、下金型11、12の対向面が面接触して閉止するとともに、これら上、下金型11、12内の空間13内に中子18が収納されることで、中子18と前記上、下金型11、12との間に軸方向に延びる筒形のキャビティ19が形成されているとする。次に、シリンダ室32内に所定量の未加硫ゴムＭが供給されると、プランジャ33がシリンダ室32内を上金型11に向かって下方に移動し、シリンダ室32内の未加硫ゴムＭを上金型11内に形成された供給通路36を通じてキャビティ19内に射出供給する。
【００２７】
このような未加硫ゴムＭのキャビティ19への射出供給によりキャビティ19内が未加硫ゴムＭによって充満されると、加硫媒体源から加硫媒体が媒体室16、17、26に供給され、キャビティ19内の未加硫ゴムＭに対し上、下金型11、12、中子18による加硫が開始する。このように加硫が開始すると、冷却源47から冷却媒体を端部孔39の周囲に設けられた冷却手段42の冷却通路46に供給することで、該端部孔39の途中を周囲から冷却し、該冷却手段42より反キャビティ19側に位置する供給通路36（端部孔39）内の未加硫ゴムＭを加硫温度未満まで冷却する。
【００２８】
そして、前述した加硫開始から所定時間が経過すると、キャビティ19内の未加硫ゴムＭに対する加硫が終了し、加硫済みゴムからなる筒形ゴム部材Ｂ（ブラダー）が製造される。一方、端部孔39内の未加硫ゴムＭは前述のように冷却手段42によって加硫時に継続して冷却されているため、加硫が終了しても冷却手段42より反キャビティ19側の供給通路36（端部孔39）内には、ゴムが加硫済みゴムの状態ではなく、未加硫ゴムの状態で残留する。次に、製造された筒形ゴム部材Ｂを上、下金型11、12および中子18から取り出すが、このときには、まず、下金型12、中子18、筒形ゴム部材Ｂを接離機構により一体的に下降（上金型11から離隔）させ、筒形ゴム部材Ｂの上側部（軸方向一側部）外表面を上金型11から離脱させる。ここで、前述した下金型12、筒形ゴム部材Ｂの下降開始時に、筒形ゴム部材Ｂと前記残留している未加硫ゴムＭとは端部孔39の途中において、即ち筒形ゴム部材Ｂを含む加硫済みゴムと前記残留している未加硫ゴムＭとの境界において、切断作業を特に行わなくても自然に切断される。このときの状態が図４に示されている。
【００２９】
このとき、供給通路36のキャビティ19側端部を、従来のように円板状の通路ではなく、少なくとも１本（複数本）の端部孔39から構成したので、従来のような薄肉の円板状ゴム膜が生じることはない。この結果、上金型11等に円板状ゴム膜の破断片が付着するようなことはなく、また、円板状ゴム膜の筒形ゴム部材からの除去作業も不要となるため、作業能率が容易に向上するとともに、廃棄する加硫済みゴム量も減少してゴム資源の節約を効果的に図ることができる。次に、昇降ロッド25、中子本体23を駆動機構により上金型11の直下まで一体的に上昇させる。このとき、押え体24が筒形ゴム部材Ｂの下端部（軸方向他端部）を下金型12に継続して押付けているため、筒形ゴム部材Ｂは下金型12に密着した状態を維持する一方、中子本体23のみが筒形ゴム部材Ｂの内表面から剥離するとともに、筒形ゴム部材Ｂの上端（軸方向一端）開口を通じて筒形ゴム部材Ｂから上方に抜け出る。
【００３０】
次に、押え体24、昇降スリーブ27を駆動機構により一体的に上昇させて該押え体24を筒形ゴム部材Ｂの下端部から離脱させ、筒形ゴム部材Ｂを押え体24、下金型12による挟持から解放する。次に、図示していない取出し手段により筒形ゴム部材Ｂを下金型12から引き剥がす。このように下降した下金型12から筒形ゴム部材Ｂを離脱させるようにしているので、低い位置での作業となり、作業を迅速で容易に、しかも、安全に行うことができる。このときの状態が図５に示されている。その後、前記筒形ゴム部材Ｂは前記取出し手段により次工程に搬出される。次に、押え体24を下金型12に当接するまで下降させるとともに、中子本体23を押え体24に当接するまで下降させ、これら中子本体23、押え体24を一体化して中子18とする。
【００３１】
次に、下金型12、中子18を一体的に下金型12が上金型11に当接するまで上昇させ、上、下金型11、12、中子18間にキャビティ19を成形する。次に、前述と同様に射出手段30を作動してシリンダ室32内の未加硫ゴムＭを供給通路36を通じてキャビティ19内に射出し供給するが、このとき、冷却手段42より反キャビティ19側の供給通路36（端部孔39）内に残留していたのは前述のように未加硫ゴムＭだけで、加硫済みゴムは存在していないため、キャビティ19に加硫済みゴムが供給されるようなことはなく、そのまま未加硫ゴムＭの射出供給を再開することができる。その後、前述した作動が繰り返され、筒形ゴム部材Ｂが次々と製造される。
【００３２】
図６はこの発明の実施形態２を示す図である。この実施形態においては、供給通路36を、軸方向に延びる１本の主通路37と、該主通路37のキャビティ19側端（下端）から半径方向外側に向かってキャビティ19の軸方向一端まで延び周方向に等距離離れた複数（８本）の端部孔55から構成している。この結果、前記端部孔55は供給通路36のキャビティ19側端部に位置していることになる。56は上金型11内に形成され本数が前記端部孔55の本数の半分である冷却通路であり、各冷却通路56の両端は上金型11の側面に開口する一方、その中央部は同一軸上に位置する２本の端部孔55の周囲を螺旋を描きながら延在している。そして、これら冷却通路56の開口端には前記冷却通路46と同様に冷却源47が接続されており、この結果、加硫時に、該冷却源47から冷却通路56に冷却媒体が供給されると、端部孔55内の未加硫ゴムＭは加硫温度未満まで冷却される。前述した複数本（４本）の冷却通路56の中央部は全体として、端部孔55の周囲に設けられ該端部孔55内の未加硫ゴムＭを加硫時に加硫温度未満まで冷却する冷却手段57を構成する。
【００３３】
58は前記冷却手段57とキャビティ19の軸方向一端および中子59との間に介装された断熱体であり、この断熱体58は丸盆状で断熱材料から構成されている。また、この実施形態においては、前記中子59を中子本体60と、該中子本体60の上端部に離脱可能に密着している押え体61とから構成している。そして、このような装置を用いて製造された筒形ゴム部材Ｂを取り出す場合には、下金型12のみを下降させて、筒形ゴム部材Ｂの下側部を下金型12から離脱させる。次に、中子本体60を下降させることで該中子本体60を筒形ゴム部材Ｂの下端開口から抜き出すが、このとき、押え体61が筒形ゴム部材Ｂを上金型11に押し付けているため、前記中子本体60は問題なく筒形ゴム部材Ｂから下方に抜け出る。次に、押え体61を下降させるとともに、筒形ゴム部材Ｂを取出し手段により上金型11から引き剥がすが、このとき、加硫済みゴムからなる筒形ゴム部材Ｂと端部孔55に残留している未加硫ゴムＭとは、両者の境界において切断作業を特に行わなくても自然に切断される。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
この発明は、筒形のキャビティに供給された未加硫ゴムを加硫することで筒形ゴム部材を製造する産業分野に適用できる。
【符号の説明】
【００３５】
11…第１外型               12…第２外型
13…空間                   18…中子
19…キャビティ             36…供給通路
37…主通路                 38…分岐通路
39…端部孔                 42…冷却手段
50…断熱体                 Ｍ…未加硫ゴム
Ｂ…筒形ゴム部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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