(57)【要約】【課題】導体線を剥がれ難くすることができ、しかも導体線をデフォッガの熱線として用いる場合には、導体線の本数を多くするといったことを抑制しつつ、好ましいデフォッガ性能を得ることが可能な車両用樹脂ガラスを提供する。【解決手段】樹脂ガラス本体１の表面に、デフォッガ用またはアンテナ用の導体線２０が設けられている、車両用樹脂ガラスＡであって、樹脂ガラス本体１の表面には、導体線２０のレイアウトに対応する凹溝１０が形成されており、導体線２０は、凹溝１０内に埋め込まれている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂ガラス本体の表面に、デフォッガ用またはアンテナ用の導体線が設けられている、車両用樹脂ガラスであって、
前記樹脂ガラス本体の表面には、前記導体線のレイアウトに対応する凹溝が形成されており、
前記導体線は、前記凹溝内に埋め込まれていることを特徴とする、車両用樹脂ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、デフォッガ（曇り止め装置）の熱線（ヒータ線）や、車載通信機器用のアンテナ線が設けられている車両用樹脂ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両の後部窓ガラスには、デフォッガの熱線が設けられているのが通例であり、この熱線は、プリントの手法を用いてパターン形成されている（たとえば、特許文献１を参照）。また、後部窓ガラスには、車載テレビ用などのアンテナ線が設けられる場合もあるが、このアンテナ線についても、プリントの手法を用いてパターン形成されている。
【０００３】
しかしながら、従来においては、次のような不具合を生じる場合があった。
【０００４】
すなわち、前記した熱線やアンテナ線などの導体線は、車両用ガラスの車内側の表面にプリントの手法でパターン形成されているに過ぎないために、車両用ガラスの表面からその厚み分だけ突出した状態となっている。したがって、車両用ガラスの清掃時などにおいて、その表面に人の手や物が触れた場合に、前記導体線が剥がれ、断線する虞がある。このような事態を生じたのでは、デフォッガ機能やアンテナ機能が損なわれてしまう。
【０００５】
一方、車両用ガラスとして、樹脂ガラスが提案されている（たとえば、特許文献２を参照）。樹脂ガラスは、従来の無機ガラスと比較して軽量であるため、車両の軽量化を促進する上で好ましい。しかしながら、樹脂ガラスは、無機ガラスと比較して熱伝導率が小さい。したがって、車両用がラスを樹脂ガラスにした場合において、デフォッガの熱線を従来と同様な仕様に形成しただけでは、熱線から発せられる熱が樹脂ガラスの広い領域に伝達し難くなり、デフォッガ性能が低下する。これを解消する手段としては、熱線の本数を多くすることが考えられるが、これでは、熱線が目立ち、その外観体裁が悪くなる。また、熱線を形成するための材料費なども高価となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭５８−３０５５７号公報
【特許文献２】特開２００７−３１３８０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記したような事情のもとで考え出されたものであり、導体線を剥がれ難くすることができ、しかも導体線をデフォッガの熱線として用いる場合には、導体線の本数を多くするといったことを抑制しつつ、好ましいデフォッガ性能を得ることが可能な車両用樹脂ガラスを提供することを、その課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００９】
本発明により提供される車両用樹脂ガラスは、樹脂ガラス本体の表面に、デフォッガ用またはアンテナ用の導体線が設けられている、車両用樹脂ガラスであって、前記樹脂ガラス本体の表面には、前記導体線のレイアウトに対応する凹溝が形成されており、前記導体線は、前記凹溝内に埋め込まれていることを特徴としている。
【００１０】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、導体線は樹脂ガラス本体の表面に設けられた凹溝内に埋め込まれているために、樹脂ガラス本体の表面において導体線が突出しないようにすることができる。したがって、ガラス拭きの清掃時などにおいて、樹脂ガラスの表面に人の手や物が触れたとしても、これらが導体線に引っ掛かりを生じ難くなり、導体線が剥がれないようにすることができる。
また、導体線が凹溝に埋め込まれた構造においては、導体線が凹溝の底面に接触するばかりか、凹溝の内側面にも接触し、その接触面積を大きくすることができる。これは、樹脂ガラス本体に対する導体線の接着力を大きくして、導体線を剥がれ難くする上で、より好ましい効果を生じさせる。
さらに、前記したように、導体線と樹脂ガラス本体との接触面積が大きくなれば、導体線がデフォッガ用の熱線である場合に、この導体線から樹脂ガラス本体への熱伝達量を多くすることができる。したがって、樹脂ガラス本体の熱伝導率が無機ガラスよりも低いにも拘わらず、導体線の数を増加する必要をなくし、または少なくすることができる。一方、凹溝は、樹脂ガラス本体の成形時において、同時に、かつ容易に成形することが可能である。したがって、製造コストが大きく上昇するといった不具合も回避することができる。
【００１１】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行なう発明の実施の形態の説明から、より明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る車両用樹脂ガラスの一例を示す正面図である。
【図２】（ａ）は、図１のII−II断面図であり、(ｂ)は、(ａ)の一部拡大断面図である。
【図３】本発明の他の実施形態を示す要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００１４】
図１に示す車両用樹脂ガラスＡは、自動車の後部窓ガラスであり、樹脂ガラス本体１、およびデフォッガ２を具備している。デフォッガ２は、複数の熱線２０と母線２１とを備えており、各熱線２０は、本発明でいう「導体線」の一例に相当する。
【００１５】
樹脂ガラス本体１は、たとえばポリカーボネート製であり、射出成形、または板ガラス状の原材料からの打ち抜きプレス加工などを経て製造される。図２（ｂ）によく表われているように、樹脂ガラス本体１の片面側には、ハードコート層３０が積層して設けられている。ハードコート層３０は、車両用樹脂ガラスＡの表面硬度を高めるための層であり、たとえばアクリル系樹脂などである。
【００１６】
樹脂ガラス本体１の表面（車両内方側に向けられる片面）には、複数の凹溝１０が形成されている。これら複数の凹溝１０は、熱線２０のレイアウトに対応したパターンに形成されており、樹脂ガラス本体１の左右幅方向に延びた複数本のライン状である。各凹溝１０の上下方向の幅Ｌ１は、たとえば０．５〜１．０ｍｍ程度であり、深さＬ２は、たとえば２０μｍ〜１００μｍ程度である。
【００１７】
熱線２０は、各凹溝１０に埋め込まれた状態で樹脂ガラス本体１の表面に配設されている。熱線２０は、所望の導電性が得られる混合比率で銀にエポキシ樹脂を混合させた材質であり、その製造方法としては、たとえば銀とエポキシ樹脂との混合材を凹溝１０に流し
込んだ後に、エポキシ樹脂を加熱硬化させる方法が用いられている。このことにより、熱線２０は、凹溝１０と同一のレイアウトとなる。熱線２０は、各凹溝１０内に隙間がない状態、または殆どない状態に埋め込まれており、各凹溝１０の底面１０ａに加え、内側面１０ｂに対しても密に接触している。熱線２０の外面は、好ましくは、樹脂ガラス本体１の表面から突出することがないように、樹脂ガラス本体１の表面と略面一状である。
【００１８】
図面には示されていないが、好ましくは、樹脂ガラス本体１の表面には、デフォッガ２の母線２１に対応する凹溝も設けられており、この凹溝内に母線２１が埋め込まれている。このような構成によれば、母線２１と各熱線２０との間に段差を生じないようにすることができる。ただし、母線２１は、熱線２０と比較すると、幅が相当に広く、剥離し難いために、凹溝内に埋め込まれていない構成とすることができる。母線２１には、不図示の電源機器から電力供給がなされて、この母線２１から各熱線２０に通電がなされる。このことにより、各熱線２０が発熱し、曇り止め効果が得られる。
【００１９】
次に、前記した車両用樹脂ガラスＡの作用について説明する。
【００２０】
まず、熱線２０は凹溝１０内に埋め込まれていることにより、樹脂ガラス本体１の表面から突出しないようにされている。このため、ガラス拭き時などにおいて、樹脂ガラス本体１の表面に人の手や物が触れたとしても、これらが熱線２０に引っ掛かりを生じないこととなり、熱線２０が剥がれないようにすることができる。また、熱線２０は、凹溝１０の底面１０ａに加え、内側面１０ｂにも接触しており、その分だけ、熱線２０と樹脂ガラス本体１との接触面積は大きいものとなっている。これは、樹脂ガラス本体１に対する熱線２０の接着力を大きくするのに役立つ。したがって、熱線２０を一層剥がれ難くすることができる。
【００２１】
さらに、熱線２０と樹脂ガラス本体１との接触面積が既述したように大きくされていれば、熱線２０から樹脂ガラス本体１への熱伝達量を多くすることができる。したがって、樹脂ガラス本体１の熱伝導率が比較的低いにも拘わらず、熱線２０の数を増加させることなく、優れたデフォッガ性能を得ることが可能となる。熱線２０の数の増加が抑制できれば、車両用樹脂ガラスＡの外観体裁を良好にできる。また、熱線２０の原材料費を節約し、製造コストを低減することができる。樹脂ガラス本体１には、凹溝１０を形成する必要はあるものの、この凹溝１０は、樹脂ガラス本体１の成形時において同時に形成することができるために、この凹溝１０を形成することに起因して製造コストが大きく上昇することもない。
【００２２】
その他、本実施形態によれば、熱線２０を樹脂ガラス本体１の表面に所定のパターンで設ける手法としては、凹溝１０に熱線２０の原材料を充填する手法を採用することができる。したがって、熱線２０を設ける作業も容易であり、歩留まりも良好なものとすることができる。
【００２３】
図３は、本発明の他の実施形態を示している。
同図に示す実施形態では、凹溝１０の一部１０ｃを、他の部分よりも深く形成しており、熱線２０は、前記の部分１０ｃに埋め込まれた凸部２０ａを有する構成とされている。このような構成によれば、熱線２０と樹脂ガラス本体１との接触面積をさらに増大させることができる。したがって、熱線２０の剥離防止効果を高め、かつ樹脂ガラス本体１への熱伝達量を多くする上で、より好ましいものとなる。
本実施形態から理解されるように、凹溝１０の深さ、および熱線２０の厚みは、各所同一に揃えられていなくてもよい。
【００２４】
本発明は、上述した実施形態の内容に限定されない。本発明に係る車両用樹脂ガラスの
各部の具体的な構成は、本発明の意図する範囲内において種々に設計変更自在である。
【００２５】
本発明でいう「導体線」は、デフォッガの熱線に限定されず、たとえば車載テレビ、ＧＰＳ、あるいはＥＴＣなどの各種通信機器（受信のみ、送信のみの機器も含む）用のアンテナ線も含まれる。もちろん、アンテナ線とデフォッガの熱線とを兼用したものも含まれる。車両用樹脂ガラスは、車両の後部窓ガラスに限定されず、フロントあるいはサイドなどの他の窓ガラスにも適用することができる。したがって、樹脂ガラス本体の具体的な形状、サイズ、樹脂成分なども限定されるものではない。
【符号の説明】
【００２６】
Ａ  車両用樹脂ガラス
１  樹脂ガラス本体
１０  凹溝
２０  熱線（導体線）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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