(57)【要約】【課題】耐火金属製装置の長寿命化を効果的に図ることができるガラス板の製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属からなる長手方向に延長する管状の清澄槽１０２に溶融ガラスを流す工程を含むガラス板の製造方法であって、清澄槽１０２を通電加熱することにより溶融ガラスを加熱し、清澄槽１０２は、耐火金属の融点未満、かつ、融点よりも１５０℃低い温度以上となる溶融ガラスに接する部位の少なくとも一部の全周において他の部分よりも肉厚である肉厚部１０２ｂを有することを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐火金属からなる長手方向に延長する管状の耐火金属製装置（１０２）に溶融ガラスを流す工程を含むガラス板の製造方法であって、
前記耐火金属製装置（１０２）を通電加熱することにより前記溶融ガラスを加熱し、
前記耐火金属製装置（１０２）は、前記耐火金属の融点未満、かつ、前記融点よりも１５０℃低い温度以上の溶融ガラスに接する部位の少なくとも一部において他の部分よりも肉厚である肉厚部（１０２ｂ）を有することを特徴とする、ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記耐火金属製装置（１０２）は、少なくとも半周にわたって前記肉厚部（１０２ｂ）を有することを特徴とする、
請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記耐火金属製装置（１０２）は、全周にわたって前記肉厚部（１０２ｂ）を有することを特徴とする、
請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記耐火金属は、白金又は白金合金である、
請求項１〜３のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記耐火金属製装置（１０２）は、溶融ガラスを清澄するための清澄槽である、
請求項１〜４のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記肉厚部（１０２ｂ）は、前記耐火金属製装置（１０２）の他の部分よりも少なくとも１０％肉厚になっている、
請求項１〜５のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスの製造には、高温である溶融ガラスを扱うため、白金又は白金合金等、耐火性金属からなる装置が多く用いられる。特に、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用のガラス基板においては、アルカリ分が極めて少なくガラス原料の溶解、溶融温度が他のガラス製品と比べて高いことから、溶融ガラスの移送管、槽は殆どが白金または白金合金からなる製造装置となっている。また、上記したＬＣＤ用ガラス基板は泡を含まない製品が求められているため、「清澄工程」と呼ばれる工程において溶融ガラス温度を１５００℃以上とし溶融ガラス中の泡を除去している。このため、ＬＣＤガラス基板用のガラス板の製造装置では、耐火性金属の中でも高温下での耐久性に最も優れている、白金または白金合金からなる製造装置が多用されている。しかし、耐火金属といえどもガラスが溶ける程度の高温下では、酸化される。このとき白金又は白金合金の製造装置は酸化の際に揮発し、製造装置を構成する部材が薄くなる酸化孔食が発生してしまう。特に、ＬＣＤガラス基板用のガラス板の製造においては、上記した清澄工程において白金又は白金合金が高温にさらされる特定の部位があり、上記した白金の酸化孔食が著しく発生してしまう。上記したＬＣＤガラス基板の清澄工程は、ガラス原料に清澄剤を添加することにより行われている。清澄剤は溶融ガラスが低温から高温に達する際に、清澄剤を構成する金属の価数変動を伴うＭxＯy→Ｍx1Ｏy1＋zＯ2（Ｍは金属元素、ｘ，x1,ｙ，y1,ｚは実数）という反応が生じ、この際に発生する酸素によって、溶解時の巻き込み気泡を拡大して、浮上脱泡が行われる。ガラスの清澄剤としては、酸化ヒ素や酸化アンチモン等が従前より使用されてきたが、環境への影響が懸念されることから、近年では環境への影響が殆ど無い酸化スズが使用されるようになっている。しかしながら、酸化スズは酸化ヒ素や酸化アンチモンやよりも価数変動を伴う反応を生じさせる温度が高く、清澄工程を行う製造装置では、溶融ガラスおよび製造装置の温度は約１６５０℃又はそれ以上になる。このため、耐火金属製の装置の寿命はせいぜい数年となる。特に白金又は白金合金のように高価な貴金属からなる装置を数年おきに調達しなければならないとなると費用がかさむ。
【０００３】
そこで、例えば、特許文献１（特表２０１０-５０２５５０号公報）に記載されているように、表面にコーティングを施すことによりガラス製造システムの耐火金属からなる槽の酸化孔食を最少化する技術が提案されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の方法を用いても耐火金属製装置の酸化孔食を十分に抑えられない場合があり、耐火金属製装置の長寿命化を効果的に図ることが可能な方法が依然として要請されている。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、耐火金属製装置の長寿命化を効果的に図ることが可能なガラス板の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の発明者は、耐火金属製装置の長寿命化を図る方法について鋭意研究を行った結果、
（ｉ）耐火金属製装置のうち特に他の領域と比べて高温となる特定部位において他の部位よりも耐火金属の酸化又は揮発が激しく、1〜２年で当該部位に穴があくこと、
（ｉｉ）当該特定部位は、例えば装置が溶融ガラス清澄用の管状の耐火金属製装置（清澄槽）の場合、高温の溶融ガラスと接するところのみならず、当該ガラスと管の内壁の間の雰囲気と接する部位、つまり当該管の長手方向の一部の頂部に位置することがあること、
を見出した。
【０００７】
本発明は、このような観点からなされたものであり、本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属からなる長手方向に延長する管状の耐火金属製装置に溶融ガラスを流す工程を含むガラス板の製造方法であって、耐火金属製装置を通電加熱することにより溶融ガラスを加熱し、耐火金属製装置は、耐火金属の融点未満、かつ、融点よりも１５０℃低い温度以上の溶融ガラスに接する部位の少なくとも一部において他の部分よりも肉厚である肉厚部を有することを特徴とする。
【０００８】
耐火金属製装置は、特に高温になりやすい部位に他の部位よりも肉厚な肉厚部を有するので、耐火金属製装置の耐久性が増す。したがって、耐火金属製装置の長寿命化を効果的に図ることが可能である。
【０００９】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属製装置は、少なくとも半周にわたって肉厚部を有することが好ましい。
【００１０】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属製装置は、全周にわたって肉厚部を有することが好ましい。
【００１１】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属が白金又は白金合金であることが好ましい。
【００１２】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属製装置が溶融ガラスを清澄するための清澄槽であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係るガラス板の製造方法は、肉厚部が前記耐火金属製装置の他の部分よりも少なくとも１０％肉厚になっていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るガラス板の製造方法によれば、耐火金属製装置の長寿命化を効果的に図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板製造工程のフローチャート
【図２】本発明の実施形態に係るガラス板製造ライン
【図３】本発明の実施形態に係る清澄槽
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明は本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。
【００１７】
（１）管状の耐火金属製装置（清澄槽）
本発明の一実施形態に係る耐火金属からなる長手方向に延長する管状の耐火金属製装置は、ガラス板の製造に用いる耐火金属製の装置であり、溶融ガラスを加熱しながら清澄する清澄槽１０２（清澄管）である。図３に示すとおり、清澄槽１０２は、管本体１０２ａと、管本体１０２ａの両端と略中間に設けられた少なくとも３つの給電装置２０１とを備えている。
【００１８】
管本体１０２ａは、円筒状の形状を有している。管本体１０２ａの最大内径は、例えば３００〜４００ｍｍである。この管本体１０２ａは、耐火金属からなるが、白金又は白金合金からなることが好ましい。管本体１０２ａは、第１給電装置２０１ａ、第２給電装置２０１ｂ、及び、第３給電装置２０１ｃにより通電されることによって発熱し、そのジュール熱で溶融ガラスを加熱する。第１給電装置２０１ａ、第２給電装置２０１ｂ、及び、第３給電装置２０１ｃは、フランジとフランジから引き出された電極とからなり、電流は、第１給電装置２０１ａと第２給電装置２０１ｂとの間及び第２給電装置２０１ｂと第３給電装置２０１ｃとの間を流れる。
【００１９】
管本体１０２ａは、他の部分よりも肉厚である肉厚部１０２ｂを有することが好ましい。管本体１０２ａは、管本体１０２ａが所定の温度範囲の溶融ガラスと接する部位の少なくとも一部において肉厚部１０２ｂを有することが好ましい。管本体１０２ａの当該所定の温度範囲の溶融ガラスと接する部位は、肉厚部１０２ｂの管本体１０２ａにおける長手方向の位置を画するものである。当該所定の温度範囲は、管本体１０２ａを構成する耐火金属の融点未満であり、かつ、当該融点より１５０℃低い温度以上であることが好ましい。また、さらには、当該所定の温度範囲は、当該融点未満であり、かつ、当該融点より１００℃低い温度以上であることがより好ましい。また、さらに好ましくは、当該所定の温度範囲は、当該耐火金属の融点未満であり、かつ、融点より８０℃低い温度以上であることがよい。例えば、管本体１０２ａが白金からなる場合、溶融ガラスの温度が白金の融点約１７７０℃未満、かつ、１６２０℃以上、より好ましくは、１６７０℃以上、さらにより好ましくは、１６９０℃以上となる領域に接する管本体１０２ａの部位の一部において肉厚部１０２ｂを有することがよい。肉厚部１０２ｂの全長は、１００ｍｍ以上、より好ましくは、１５０ｍｍ、さらにより好ましくは、２００ｍｍ以上であることが好ましい。肉厚部１０２ｂは、管本体１０２ａの全周の一部にわたって設けられていてもよいが、半周以上にわたって設けられていることが好ましく、さらには、全周にわたって設けられていることがより好ましい。但し、管本体１０２ａの全周の一部にわたって肉厚部１０２ｂを設ける場合は、肉厚部１０２ｂは、管本体１０２ｂの頂部を覆うように設けられることが好ましい。肉厚部１０２ｂの厚みは、耐火金属製装置の材料、肉厚部１０２ｂの断面積、溶融ガラスの温度などを考慮して調整することが好ましく、例えば、他の部分における厚みより１０％以上肉厚であることが好ましく、さらには、２０％以上、さらには、５０％以上、さらには、１００％以上肉厚であることがより好ましい。肉厚部１０２ｂ以外の厚みが１ｍｍである管本体１０２ａが肉厚部１０２ｂを有する場合、肉厚部１０２ｂの厚みは、１．１ｍｍ以上であることが好ましく、さらには、１．２ｍｍ以上、さらには、１．５ｍｍ以上、さらには、２ｍｍ以上であることがより好ましい。
【００２０】
清澄槽１０２においては、ガラス板の品質及び特性を保つために管本体１０２ａの中の溶融ガラスを所定の温度まで加熱する必要がある。この場合に部分的に管本体１０２ａの温度が管本体１０２ａを構成する耐火金属、例えば白金、が酸化又は揮発しやすい温度以上になる部位が生じる。清澄槽１０２では、溶融ガラス中からガス成分を放出させるために溶融ガラスの液面と清澄槽１０２の管本体１０２ａの内壁との間には、空間があいていることが好ましい。当該空間は、気泡が溶融ガラスから抜け出るのに十分なものであることが好ましく、当該空間となっている液面と内壁との間の距離は、管本体１０２ａの内径の５０％未満かつ１％以上であることが好ましく、さらには、管本体１０２ａの内径の１５％未満かつ５％以上であることが好ましい。ところで、当該空間内の雰囲気に接する管本体１０２ａの部位は、通電による発熱が輻射電熱でガラスに伝わるのみなので、溶融ガラスに接する部位よりも高温になる。耐火金属からなる管本体１０２ａを流れる溶融ガラスの温度が例えば１７００℃になる部位の管本体１０２ａの頂部は、中の雰囲気にのみ接するので、１７００℃よりも高温になる。耐火金属からなる管本体１０２ａであっても、管本体の温度が所定の温度以上の高温になると酸化又は揮発し、やがて穴があく。したがって、耐火金属の酸化や揮発を抑えるには、所定の温度範囲となる管本体１０２ａの部位の少なくとも一部において、管本体１０２ａを他の部分よりも肉厚にして強化すればよい。こうすれば、肉厚な部分は、酸化や揮発により薄くなっても穴があくまで時間を要し、耐久性が増す。このほか、当該部分の電気抵抗の低下や熱容量の増加等、複数の原因により、当該部分の温度上昇の抑制も見込める。なお、管本体１０２ａを全体的に肉厚にしてもよいが、耐火金属の中でも貴金属である白金は、特に高価であり、費用が膨大となる。
【００２１】
一方、管本体１０２ａを通電すると、電流は、電気抵抗の小さい部位により多く流れる。電気抵抗は、電流が流れる断面積が大きいほど小さくなるからである。抵抗値Ｒの抵抗に電流を流した場合の発熱量Ｑは、Ｉ2＊Ｒという式で表されるから、電気抵抗が下がっても、より多くの電流が流れれば、発熱量はより大きくなる恐れがある。したがって、耐火金属が酸化及び揮発しやすい管本体１０２ａの頂部のみにおいて肉厚部１０２ｂを設けると、肉厚部１０２ｂに電流が集中することにより肉厚部１０２ｂが設けられた頂部周辺がかえって高温となることがあり得る。よって、上述した厚みの範囲では、肉厚部１０２ｂを半周以上、さらに好ましくは、全周にわたって設けると、肉厚部１０２ｂに電流が集中することによって肉厚部１０２ｂを設けない場合よりも当該部分の発熱量が増加するのを避けることができる。
【００２２】
例えば、肉厚部１０２ｂの厚み及び管本体１０２ａの全周を占める範囲と、電流、抵抗、および、発熱量との関係を計算すると、以下のようになる。白金からなり、厚さが肉厚部１０２ｂを除いて一様に１ｍｍである管本体１０２ａが、厚さ２ｍｍの肉厚部１０２ｂを、管本体１０２ａの第１給電装置２０１ａと第２給電装置２０１ｂとが取り付けられている位置の間であって、管本体１０２ａの温度が特に高温になる全長Ｌｍｍの部位（以下、高温部位とする）において、全周にわたって有していると仮定する。また、管本体１０２ａが肉厚部１０２ｂを有さないと仮定した場合の、高温部位と同じ位置にあたる部位の抵抗をＲΩとする。管本体１０２ａの高温部位の全周にわたって流れる電流をＩアンペアとする。この場合に、管本体１０２ａを通電したときの肉厚部１０２ｂの抵抗Ｒ1は、抵抗R＝ρ（比抵抗）＊L（長さ）／A（断面積）であるところ、肉厚部１０２ｂの断面積は、肉厚部１０２ｂを有しない場合の管本体１０２ａの断面積Ａの２倍であるから、Ｒ／２となる。肉厚部１０２ｂの発熱量Q1は、Q1［J・ｓ］＝（I）2＊Ｒ／２となる。肉厚部１０２ｂが無い場合の高温部位の発熱量Q2は、Q2［J・ｓ］＝（I）2＊Rとなる。したがって、高温部位の全周にわたって管本体１０２ａにＩアンペアの電流を流す場合、Q1／Q2＝１／２となり、肉厚部１０２ｂがあるほうが、肉厚部１０２ｂがないよりも、通電時の発熱量が半分になる。次に、肉厚部１０２ｂの厚みが他の部分より２０％厚い１．２ｍｍであるとし、また肉厚部１０２ｂは、全長Ｌｍｍの高温部位の半周にわたって設けられているとすると、肉厚部１０２ｂである半周とその他の半周とが並列に繋がれた回路を電流が流れるとみることができる。この場合に、管本体１０２ａの高温部位の全周にわたって流れる電流をＩアンペア、肉厚部１０２ｂを流れる電流は、Ｉ1、その他の半周部分を流れる電流は、Ｉ2とすると、Ｉ＝Ｉ1＋Ｉ2となる。肉厚部１０２ｂの抵抗Ｒ1＝２R／１．２、その他の半周部分の抵抗Ｒ2＝２Rであるから、Ｉ＝１．２Ｅ／２R＋Ｅ／２R（Ｅは、電圧）、Ｅ＝２ＲＩ／２．２となり、Ｉ1＝Ｅ／Ｒ1＝１．２Ｉ／２．２となる。肉厚部１０２ｂの発熱量Q1は、Q1［J・ｓ］＝（１．２I／２．２）2＊２R／１．２となる。肉厚部１０２ｂが無い場合の高温部位における半周の発熱量Q2＝（I／２）2＊２Rであるから、Q1／Q2＝約０．９９２となり、肉厚部１０２ｂがあるほうが、肉厚部１０２ｂがないよりも、通電時の発熱量は小さくなる。
【００２３】
清澄槽１０２の耐火金属からなる管本体１０２ａが、耐火金属の融点未満、かつ、融点よりも１５０℃低い温度以上の溶融ガラスに接する部位の少なくとも一部において他の部分よりも肉厚である肉厚部を有することの管本体１０２ａの温度上昇に対する効果をシュミレーション計算した。管本体１０２ａは、白金とロジウムとの合金（融点約１８４０℃）からなり、直径約３５０ｍｍ、厚さ１ｍｍであり、第１給電装置２０１ａと第２給電装置２０１ｂとの間に、第２給電装置２０１ｂから約３００ｍｍの位置から約４５０ｍｍの位置までの全長１５０ｍｍの全周にわたって厚さ１．２ｍｍの上述の肉厚部１０２ｂを有すると仮定した。当該肉厚部が設けられた位置の頂部は、肉厚部１０２ｂを有さない管本体からなる従来の清澄槽を用いてガラス板を製造した際に、白金とロジウムとの合金製の管本体の温度が著しく高温に達し、白金の酸化又は揮発が著しい領域である。第１給電装置２０１ａ、第２給電装置２０１ｂ、及び、第３給電装置２０１ｃにより清澄層１０２を通電させて発熱させ、第１給電装置２０１ａと第２給電装置２０１ｂとの間で、約６０００Aの電流を流して清澄槽１０２内の溶融ガラスを加熱し、肉厚部１０２ｂが設けられている位置で溶融ガラスの温度が約１７００℃以上に達したと仮定した。そして、このときの清澄槽１０２の管本体１０２ａの肉厚部１０２ｂの頂部の温度がいくらになるかをシュミレーションした。結果は、管本体１０２ａの肉厚部１０２ｂの頂部の温度は、肉厚部１０２ａがない場合に約１８２０℃に達するのに対し、それよりも約１０℃下がり、約１８１０℃であった。このシュミレーション結果からも、本発明を用いると耐火金属製の清澄槽１０２等のガラス製造装置の長寿命化を効果的に図れることが分かる。
【００２４】
なお、上記結果を得たシュミレーション方法については、当業者であれば下記に挙げた市販のソフトウェアを用いて行なうことが可能なので、ここで詳述することはしないが、簡単に述べておくと、清澄槽１０２の白金合金からなる管本体１０２ａの温度分布をシュミレーションするのに、数学的モデリングを用いた。具体的には、管本体１０２ａの特性としては、例えば、管本体１０２ａを構成する白金合金の電気抵抗率および熱伝導率、溶融ガラスの電気および熱に関する特性（密度、熱伝導率、比熱、粘度、流量）、管本体１０２ａの幾何形状が挙げられる。また、数学的モデリングでは、管本体１０２ａを構成する白金合金の特性を用いて、電場、温度場、流れ場の方程式を連成した場を、有限要素法もしくは有限体積法もしくは有限差分法などの手法により離散化し、数値解析的に管本体１０２ａの温度分布を得ることができる。これらは、カスタマイズされたソフトウェアあるいは、市販のソフトウェアパッケージを数学モデリングのツールとして使用できる。市販のソフトウェアパッケージとしては、例えば３−Ｄ  ＣＡＤとして、ＡＵＴＯＣＡＤ、ＳＯＬＩＤＷＯＲＫＳが挙げられ、メッシングにはＧＡＭＢＩＴ、ＦＥＭＡＰ、ＫＳＷＡＤ、ＩＣＥＭＣＦＤが挙げられ、ジュール発熱熱伝導、ガラスの流れの計算には、ＦＩＤＡＰ、ＦＬＵＥＮＴなどが挙げられ、計算結果のポストツールとしては、ＣＦＤ−ＰＯＳＴ、ＥＮＳＩＧＨＴなどが挙げられる。
【００２５】
（２）ガラス板の製造方法の概要
（２−１）ガラスの原料
本発明に係るガラス板の製造方法は、あらゆるガラス板の製造に適用可能であるが、特に液晶表示装置やプラズマディスプレイ装置などのフラットパネルディスプレイ用のガラス基板、あるいは、表示部を覆うカバーガラスの製造に好適である。
【００２６】
本発明に従ってガラス板を製造するには、まず所望のガラス組成となるようにガラス原料を調合する。例えば、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造する場合は、以下の組成を有するように原料を調合するのが好適である。
（ａ）ＳｉＯ2：５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ2Ｏ3：５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ2Ｏ3：１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ：０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ：０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ：０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ：０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ：５〜２０質量％（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’ 2Ｏ：０．１０質量％を超え２．０質量％以下（但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化スズ、酸化鉄、および、酸化セリウムなどから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。
【００２７】
なお、上記のフラットパネルディスプレイ用のガラス基板は、ヒ素およびアンチモンを実質的に含まないことが好ましい。すなわち、これらの物質を含むとしても、それは不純物としてであり、具体的には、これらの物質は、Ａｓ2Ｏ3、および、Ｓｂ2Ｏ3という酸化物のものも含め、０．１質量％以下であることが好ましい。
【００２８】
上述した成分に加え、本発明のガラスは、ガラスの様々な物理的、溶融、清澄、および、成形の特性を調節するために、様々な他の酸化物を含有しても差し支えない。そのような他の酸化物の例としては、以下に限られないが、ＳｎＯ2、ＴｉＯ2、ＭｎＯ、ＺｎＯ、Ｎｂ2Ｏ5、ＭｏＯ3、Ｔａ2Ｏ5、ＷＯ3、Ｙ2Ｏ3、および、Ｌａ2Ｏ3が挙げられる。
【００２９】
上記（ａ）〜（ｒ）の中の（ｐ）におけるＲＯの供給源には、硝酸塩や炭酸塩を用いることができる。なお、溶融ガラスの酸化性を高めるには、ＲＯの供給源として硝酸塩を工程に適した割合で用いることがより望ましい。
【００３０】
本実施形態で製造されるガラス板は、一定量のガラス原料を溶解用の炉に供給してバッチ処理を行う方式とは異なり、連続的に製造される。本発明の製造方法で適用されるガラス板は、いかなる厚さおよび幅を有するガラス板でもよい。
【００３１】
（２−２）ガラス製造工程の概要
本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、図１のフローチャートが示す一連の工程を含み、図２が示すガラス板製造ライン１００を用いる。
【００３２】
上記の組成となるように調合されたガラスの原料は、まず溶解工程（ステップＳ１０１）において、溶解される。原料は、溶解槽１０１に投入され、所定の温度まで加熱される。所定の温度は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１５５０℃以上であることが好ましい。加熱された原料は、溶解し、溶融ガラスを形成する。溶融ガラスは、第１移送管１０５ａを通して次の清澄工程（ステップＳ１０２）が行われる清澄槽１０２へ送り込まれる。
【００３３】
次の清澄工程（ステップＳ１０２）では、溶融ガラスが清澄される。具体的には、清澄槽１０２において溶融ガラスが所定の温度まで加熱されると溶融ガラス中に含まれるガス成分は、気泡を形成し、あるいは、気化して溶融ガラスの外へ抜け出る。所定の温度は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１６１０℃〜１７００℃であることが好ましい。清澄された溶融ガラスは、第２移送管１０５ｂを通して次の工程である均質化工程（ステップＳ１０３）が行われる攪拌槽１０３へ送り込まれる。
【００３４】
次の均質化工程（ステップＳ１０３）では、溶融ガラスが均質化される。具体的には、溶融ガラスは、攪拌槽１０３において、攪拌槽１０３が備える攪拌翼（図示せず）により撹拌されることにより均質化される。攪拌槽１０３に送り込まれる溶融ガラスは、所定の温度範囲になるように加熱される。所定の温度範囲は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１４４０℃〜１５００℃であることが好ましい。均質化された溶融ガラスは、攪拌槽１０３から第３移送管１０５ｃへ送り込まれる。
【００３５】
次の供給工程（ステップＳ１０４）では、溶融ガラスは、第３移送管１０５ｃにおいて成形するのに適した温度になるように加熱され、次の成形工程（ステップＳ１０５）が行われる成形装置１０４へ送り込まれる。成形に適した温度は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、約１２００℃であることが好ましい。
【００３６】
次の成形工程（ステップＳ１０５）では、溶融ガラスが板状のガラスに成形される。本実施形態では、溶融ガラスは、オーバーフローダウンドロー法により連続的にリボン状に成形される。成形されたリボン状のガラスは、切断され、ガラス板となる。オーバーフローダウンドロー法は、それ自体公知の方法であり、例えば米国特許第３,３３８,６９６号明細書に記載されているように、成形体に流し込まれて溢れ出た溶融ガラスが当該成形体の各外表面をつたって流れ落ち、当該成形体の底で合流したところを下方に延伸してリボン状のガラスに成形する方法である。
【００３７】
（３）特徴
本発明に係るガラス板の製造方法は、耐火金属からなる長手方向に延長する管状の耐火金属製装置に溶融ガラスを流す工程を含むガラス板の製造方法であって、耐火金属製装置は、耐火金属製装置を構成する白金又は白金合金等の耐火金属の融点未満、かつ、融点よりも１５０℃低い温度以上の溶融ガラスに接する部位の少なくとも一部において他の部分よりも肉厚である肉厚部１０２ｂを有することを特徴とする。これにより、当該肉厚部１０２ｂの温度上昇を抑えることができる。また、肉厚な分だけ強度が増し、耐火金属が酸化又は揮発しても穴があきにくくなり、耐火金属製装置の耐久性が増す。よって、本発明に係るガラス板の製造方法によれば、例えば、上記実施形態のように耐火金属製装置である清澄槽１０２の長寿命化を効果的に図ることができる。
【符号の説明】
【００３８】
１００                        ガラス板製造ライン
１０１                        溶解槽
１０２                        清澄槽（耐火金属製装置）
１０２ａ                      管（清澄槽）本体
１０２ｂ                      肉厚部
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３９】
【特許文献１】特表２０１０-５０２５５０号公報
【図１】
2014037320.tif 000003
【図２】
2014037320.tif 000004
【図３】
2014037320.tif 000005