(57)【要約】【課題】弾性体の端部の剥がれ抑制の向上を可能にする打球用バットを提供する。  【解決手段】中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成し、打球部は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部を備え、凹形状部を埋める弾性体を一体的に設けた打球用バットのバット基材の製造方法であって、素管を用い打球部として成形する部分をテーパ部及びグリップ部として成形する部分よりも厚肉に形成する第１工程Ｓ１と、厚肉に形成した打球部として成形する部分を前記先端部として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させるスエージング加工を行う第２工程Ｓ２と、漸次縮径させた打球部として成形する部分の外周面を切削加工して凹形状部を形成する第３工程Ｓ３とを備えたことを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成し、前記打球部は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部を備え、前記凹形状部を埋める弾性体を一体的に設けた打球用バットのバット基材の製造方法であって、
前記素管を用い前記打球部として成形する部分を前記テーパ部及びグリップ部として成形する部分よりも厚肉に形成する第１工程と、
前記厚肉に形成した打球部として成形する部分を前記先端部として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させるスエージング加工を行う第２工程と、
前記漸次縮径させた打球部として成形する部分の外周面を切削加工して前記凹形状部を形成する第３工程と、
を備えたことを特徴とするバット基材の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のバット基材の製造方法であって、
前記第３工程では、前記凹形状部に対し長手方向に隣接して前記弾性体の端部を固定するための固定面部を共に切削加工する、
ことを特徴とするバット基材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のバット基材の製造方法を用いて製造した打球用バットであって、
前記凹形状部の端部に設けられた相対的な厚肉部と、
この厚肉部の外周面に段付き状に周回形成された前記固定面部とを備え、
前記弾性体の端部を前記固定面部に固定した、
ことを特徴とする打球用バット。
【請求項４】
請求項３記載の打球用バットであって、
前記固定面部及び前記凹形状部の各外周面間と前記厚肉部及び前記テーパ部の各内周面間とに、テーパ状の遷移面をそれぞれ備えた、
ことを特徴とする打球用バット。
【請求項５】
請求項１又は２記載のバット基材の製造方法を用いて製造した打球用バットであって、
前記凹形状部の端部に設けられた相対的な厚肉部と、
この厚肉部の外周面にアール形状に周回形成された前記固定面部とを備え、
前記弾性体の端部を前記固定面部に固定した、
ことを特徴とする打球用バット。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか1項記載の打球用バットであって、
前記凹形状部の肉厚をｔ１とし、前記テーパ部の肉厚をｔ６としたとき、
ｔ１＜ｔ６である、
ことを特徴とする打球用バット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟式野球、ソフトボールなどの軟質ボールに使用する打球用バットに用いるバット基材の製造方法及び打球用バットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、打球の飛距離を伸ばすことが可能なバットの構成について様々な検討が行われ、打球時のボールの変形を小さくして反発特性値を大きくすることが有効であるという知見が得られた。
【０００３】
かかる知見の下に、特許文献１に記載の野球用又はソフトボール用バットが提案されている。
【０００４】
このバットは、先端部、打球部、テーパ部、グリップ部からなり、打球部の凹部に反発特性値が大きくなる物性の弾性体を被覆一体化したものである。
【０００５】
このような構造にすれば、打球時に弾性体が圧縮変形するので、ボールの変形による損失エネルギを抑えることができる。さらに、該弾性体の復元力が付加されてボールが打ち出されることとなるので、従来のバットよりも反発特性に優れたよく飛ぶバットとすることができる。つまり、打球時のボールの変形を弾性体の存在により小さくできるとともに、弾性体の復元力を利用できるので、打球の飛距離を伸ばすことができる。ことに、軟式野球ボールやゴムソフトボールのような柔らかいボールを打球する場合でも、バットの反発特性を増大することができる。
【０００６】
かかるバットでは、打球部の長手方向の中間部で径が細くなる凹部をフォージング加工やスエージング加工により形成することができる。
【０００７】
しかし、フォージング加工は、凹部の形成を比較的容易に行うことができる反面、凹部の長手方向を３分割して行うため、３分割の境目では内側にスジが出易く、スジを起因として壊れ易くなるという問題があった。
【０００８】
また、３分割で加工を行うことで、場所により硬さにばらつきが生じ易く、機械的な品質が安定しないという問題があった。
【０００９】
さらに、フォージング加工は、使用する加工機が特殊であり、スエージング加工よりも加工費が高価になるという問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−１９２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
解決しようとする問題点は、フォージング加工は、凹部の内側にスジが出易く、スジを起因として壊れ易く、３分割で加工を行うことで、場所により硬さにばらつきが生じ易く、使用する加工機が特殊であり、スエージング加工よりも加工費が高価になるという問題があった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、加工費が安価で、硬さにばらつきが出難くすることを可能とするために、中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成し、前記打球部は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部を備え、前記凹形状部を埋める弾性体を一体的に設けた打球用バットのバット基材の製造方法であって、前記素管を用い前記打球部として成形する部分を前記テーパ部として成形する部分よりも厚肉に形成する第１工程と、前記厚肉に形成した打球部として成形する部分を前記先端部として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させるスエージング加工を行う第２工程と、前記漸次縮径させた打球部として成形する部分の外周面を切削加工して前記凹形状部を形成する第３工程とを備えたことをバット基材の製造方法の特徴とする。
【００１３】
また、前記バット基材の製造方法を用いて製造した打球用バットであって、前記凹形状部の端部に設けられた相対的な厚肉部と、この厚肉部の外周面に段付き状に周回形成された前記固定面部とを備え、前記弾性体の端部を前記固定面部に固定したことを打球用バットの特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のバット基材の製造方法は、上記構成であるから、凹形状部を安価な加工方法であるスエージング加工及び切削加工により加工し、且つ分割せずに一つの型で連続的にスエージング加工を行うため、凹形状部の硬さが場所に係わらず均一になり品質向上を図ることができる。
【００１５】
本発明の打球用バットは、上記構成であるから、弾性体の端部を段付き状の固定面部に固定することができ、弾性体の端部の肉厚保持と段付き状の固定面部への嵌合とにより、弾性体の端部の剥がれを抑制し、耐久性を向上させることができる。
【００１６】
また、固定面部は、厚肉部を適度に削るように形成することもできるため、軽量化が可能であると共に、削る量を調整することでこの部分の剛性も維持させることができ、固定面部の繰り返しの曲げによる弾性体の端部の剥がれを抑制し、耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】弾性体を共に示し一部を断面にした打球用バットの全体図である。（実施例１）
【図２】凹形状部の一方の端部側の要部拡大断面図である。（実施例１）
【図３】凹形状部の他方の端部側の要部拡大断面図である。（実施例１）
【図４】凹形状部の一方の端部側の変形例に係る要部拡大断面図である。（実施例１）
【図５】バット基材の製造方法の工程フローチャートである。（実施例１）
【図６】バット基材の製造方法の各工程での半製品を示し、（Ａ）は、肉厚調整加工完了後の断面図、（Ｂ）は、両端部を切断が完了した断面図、（Ｃ）は、第１段階のスエージング加工が完了した断面図、（Ｄ）は、切削が完了した側面図、（Ｅ）は、テーパ部及びグリップ部となる部分を加工した半断面図である。（実施例１）
【図７】へん平試験を示す説明図である。
【図８】（Ａ）は、フォージング加工によるへん平試験結果を示す写真、（Ｂ）は、スエージング+切削加工によるへん平試験結果を示す写真である。
【図９】へん平試験の結果を示し、（Ａ）は、フォージング加工品のへん平強度、（Ｂ）は、スエージング+切削加工品の扁平強度を示す図表である。
【図１０】フォージング加工品とスエージング+切削加工品との弾性体深さを説明する図表である。
【図１１】フォージング加工とスエージング加工との加工率の比較に係り、（Ａ）は、フォージング加工の加工率、（Ｂ）は、スエージング加工の加工率を示す図表である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
加工費が安価で、硬さにばらつきが出難くすることを可能にするという目的を、中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成し、前記打球部は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部を備え、前記凹形状部を埋める弾性体を一体的に設けた打球用バットのバット基材の製造方法であって、前記素管を用い前記打球部として成形する部分を前記テーパ部として成形する部分よりも厚肉に形成する第１工程と、前記厚肉に形成した打球部として成形する部分を前記先端部として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させるスエージング加工を行う第２工程と、前記漸次縮径させた打球部として成形する部分の外周面を切削加工して前記凹形状部を形成する第３工程とを備えることにより実現した。
【００１９】
第３工程後は、第４工程によりテーパ部及びグリップ部として成形する部分にスエージング加工を行い、テーパ部、グリップ部を形成する。
【実施例１】
【００２０】
［打球用バット］
図１は、本発明実施例１に係り、弾性体を共に示し一部を断面にした打球用バットの全体図、図２は、凹形状部の一方の端部側の要部拡大断面図、図３は、凹形状部の他方の端部側の要部拡大断面図である。以下の説明において、長手方向とは、バットの延伸方向である図１の左右方向、径方向とは、長手方向の管軸に直交する方向とする。
【００２１】
図１のように、全長Ｌ１の打球用バット１は、例えば材質としてアルミ合金製、チタン合金製等の中空状金属製の素管から形成したバット基材１Ａを用いている。バット基材１Ａは、長さＬ２の先端部３、長さＬ３の打球部５、長さＬ４のテーパ部７、長さＬ５のグリップ部９を形成したものである。先端部３には、キャップ１１が取り付けられ、グリップ部９には、グリップ・エンド１３が取り付けられている。
【００２２】
打球部５は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部１５を備えている。凹形状部１５は、先端部３の端面からＬ６の長さまでテーパ状部分１５ａに形成され、このテーパ状部分１５ａから長さＬ７の範囲で直管状部分１５ｂに形成され、直管状部分１５ｂから長さＬ８の個所が凹形状部１５のテーパ部７側の端部となっている。
【００２３】
凹形状部１５の長手方向に沿った断面形状は、扁平なＶ形状であるが、長手方向中間が両側よりも縮径しているものであればよく、扁平なＵ形状等、その形状は種々選択することができる。
【００２４】
凹形状部１５には、これを埋める弾性体１７が一体的に設けられている。弾性体１７は、硬度、比重、伸び時での引張応力が設定された、例えば合成樹脂発泡体である。
【００２５】
図１、図２、図３のように、凹形状部１５の両端部である凹形状部１５とテーパ部７との間、凹形状部１５と先端部３との間には、相対的な厚肉部１９、２１が設けられている。この厚肉部１９、２１に段付き状に周回形成され弾性体１７の端部を固定するための固定面部２３、２５を備えている。固定面部２３、２５は、等しい幅Ｗで均一な肉厚で形成されている。固定面部２３、２５の幅Ｗは、何れか一方を他方に対して長く設定することもできる。
【００２６】
この場合、凹形状部１５の底部肉厚ｔ１に対し厚肉部１９、２１の肉厚ｔ２、ｔ３がｔ１＜（ｔ２、ｔ３）の関係にある。固定面部２３、２５の均一な肉厚ｔ４、ｔ５は、凹形状部１５の底部肉厚ｔ１よりも厚く形成されている。
【００２７】
なお、先端部３側は、曲げ力が小さいとしてｔ１＝ｔ５の設定にすることもできる。
【００２８】
テーパ部での肉厚ｔ６は、凹形状部１５の底部肉厚ｔ１及び固定面部２３の均一な肉厚ｔ４に対し、ｔ１＜ｔ６＜ｔ４に設定されている。但し、ｔ１＜ｔ６＝ｔ４、或いはｔ１＜ｔ４＜ｔ６に設定することもできる。
【００２９】
このように、肉厚の設定がｔ１＜（ｔ４、ｔ５）に設定されていることで、この部分の剛性を高めて固定面部２３、２５の繰り返しの曲げによる弾性体１７の端部の固定面部２３、２５に対する剥がれを抑制し、耐久性を向上させることができる。
【００３０】
また、肉厚ｔ１＜ｔ６の設定により凹形状部１５の底部剛性を低下させ、弾性体１７に加えた凹形状部１５の底部の弾性変形により、さらに反発特性に優れたよく飛ぶバットとすることができる。しかも、凹形状部１５の底部肉厚ｔ１を後述する切削加工により適宜設定調整することで、反発特性の調整を行うこともできる。
【００３１】
固定面部２３及び凹形状部１５内の各外周面間と厚肉部１９及びテーパ部７の各内周面間とに、テーパ状の遷移面２７、２９をそれぞれ備えている。この遷移面２７．２９により厚肉部１９の固定面部２３での剛性をより向上させることができる。
【００３２】
弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂは、固定面部２３、２５に固定されている。これら端部１７ａ、１７ｂは、固定面部２３、２５の断面形状に応じてほぼ均一な肉厚の円筒形状に形成されている。端部１７ａは、固定面部２３の遷移面２７に応じてテーパ状の内面を備えている。
【００３３】
したがって、弾性体１７の両端部１７ａ、１７ｂは、固定面部２３、２５へ嵌合し、両端部１７ａ、１７ｂに厚みを備えながら、先端部３及びテーパ部７の各表面に対し段差が無いようにすることができる。
【００３４】
図４は、凹形状部の一方の端部側の変形例に係る要部拡大断面図である。
【００３５】
図４のように、前記弾性体１７の端部を固定するアール形状の固定面部２３Ａを前記固定面部２３に代えて厚肉部１９Ａに形成することもできる。弾性体１７の端部は、アール形状の固定面部２３Ａに倣った形状となる。なお、図示はしていないが、厚肉部１９Ａに肉厚ｔ６の前記テーパ部７が同様に連続している。
【００３６】
［バット基材の製造方法］
図５は、バット基材の製造方法の工程フローチャートである。
【００３７】
図５のように、本発明実施例のバット基材の製造方法は、第１工程Ｓ１、第２工程Ｓ２、第３工程Ｓ３、第４工程Ｓ４を備えている。
【００３８】
第１工程Ｓ１では、肉厚調整加工によりバット基材を成形するための金属製中空管を用い、前記打球部５として成形する部分を前記テーパ部７として成形する部分よりも厚肉に形成する。肉厚調整加工には、引き抜き加工等が利用される。
【００３９】
第２工程Ｓ２では、厚肉に形成した打球部５として成形する部分を前記先端部３として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させる第１段階のスエージング加工を行う。このスエージング加工において、テーパ部７として成形する部分及びグリップ部９として成形する部分は、打球部５として成形する部分の最も細い端部分から連続して同径の管形状となる。
【００４０】
第３工程Ｓ３では、厚肉に形成され漸次縮径させた打球部５として成形する部分の外周面を切削加工して前記凹形状部１５を形成する。この第３工程Ｓ３では、凹形状部１５の長手方向両端に弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂを固定するための固定面部２３、２５を共に切削加工する。
【００４１】
この切削加工により、凹形状部１５は、長手方向中間が両側よりも縮径した形状となる。凹形状部１５の長手方向中間の両側は、先端部３及びテーパ部７に連続し、凹形状部１５の長手方向中間が先端部３及びテーパ部７の端部側の厚肉部１９、２１の径よりも縮径した形状となっている。
【００４２】
なお、この第３工程Ｓ３では、固定面部２３、２５を共に切削加工しているが、固定面部２３、２５の切削を別に行うことも可能である。
【００４３】
第４工程Ｓ４では、テーパ部７及びグリップ部９として成形する部分にスエージング加工を行い、テーパ部７、グリップ部９を形成する。
【００４４】
その後、バット基材に対して先端部３側又はグリップ部９側から未発泡の弾性体を凹形状部１５に挿入させ、バット基材を型に入れ込んで弾性体の発泡を行い、一体の弾性体１７を形成する。弾性体１７としては、ウレタン発砲体がある。
【００４５】
なお、予め発泡形成した弾性体を後組付けしてもよい。
【００４６】
キャップ部１１、グリップ部１３を取り付けるなどして打球用バット１を完成させる。
【００４７】
図６は、バット基材の製造方法の各工程での半製品を示し、（Ａ）は、肉厚調整加工完了後の断面図、（Ｂ）は、両端部を切断が完了した断面図、（Ｃ）は、第１段階のスエージング加工が完了した断面図、（Ｄ）は、切削が完了した側面図、（Ｅ）は、テーパ部及びグリップ部となる部分を加工した半断面図である。
【００４８】
図５の第１工程Ｓ１で行う肉厚調整加工では、図６（Ａ）のように、打球部５として成形する部分５Ａをテーパ部７として成形する部分７Ａよりも厚肉に形成する。その後、図６（Ｂ）のように、両端部をカットする。
【００４９】
図５の第２工程Ｓ２で行うスエージング加工では、図６（Ｃ）のように、厚肉に形成した打球部として成形する部分５Ａを先端部として成形する部分３Ａ側から長さ方向へ漸次縮径させる。テーパ部７及びグリップ部９となる部分７Ａ、９Ａは、対応して縮径形成される。
【００５０】
図５の第３工程Ｓ３では、前記の打球部５として成形する部分５Ａの切削加工が行われ、図６（Ｄ）のように、外周面を切削加工して凹形状部１５が形成される。
【００５１】
なお、図５の第４工程Ｓ４における形状は、図６において図示しないが、再度のスエージング加工により、図１のバット基材１Ａとしてテーパ部７、グリップ部９が形成される。
【００５２】
このように、凹形状部１５を図６（Ｃ）のスエージング加工後に切削で形成するため、長手方向の中間が両側よりも縮径する凹形状部１５の形成において、スエージング加工は、一種類の型で完了させることができる。このため、分割しないで連続的に成型できて硬さが均一となり、打球部として成形する部分５Ａの硬さを均一に形成することができる。
【００５３】
［へん平試験］
図７は、へん平試験を示す説明図、図８（Ａ）は、フォージング加工+切削加工によるへん平試験結果を示す写真、（Ｂ）は、スエージング+切削加工によるへん平試験結果を示す写真、図９は、へん平試験の結果を示し、（Ａ）は、フォージング加工+切削加工品の扁平強度、（Ｂ）は、スエージング+切削加工品の扁平強度を示す図表である。なお、従来品は、一般にフォージング加工のみで凹形状部を形成しているが、本発明実施例品と比較するために、敢えてフォージング加工後にさらに切削加工を同等に追加して凹形状部を形成し、フォージング加工+切削加工品とし、スエージング+切削加工品に対して比較した。
【００５４】
図７のへん平試験は、バットの品質についての製品安全協会によるものであり、打球部から採取した長さ５０ｍｍの試験片について、円周方向に対するへん平試験を行ったとき、バットの材質が金属製のものにあっては、規定の力を加えたときの残留変形量が規定に適合し、かつ規定の力を加えたとき破壊しないことにより品質を確認する。
【００５５】
このへん平試験に倣って、本願発明者らは、上記のように形成したバット基材１Ａの先端から５０ｍｍ間隔で４分割し、先端から５０ｍｍの端部分は使用せず、残りの３個を試験片とした。
【００５６】
この試験片により、へん平試験と同様に力を加えて破壊を見た。３個の試験片の外径は、図９（Ａ）のように、フォージング加工+切削加工品の場合は３７．７ｍｍ、図９（Ｂ）のように、スエージング+切削加工品の場合は４４．５ｍｍとした。３個の試験片の肉厚は、図９（Ａ）のように、フォージング加工+切削加工品の場合は１．１０ｍｍ、１．１５ｍｍ、１．１６ｍｍ、図９（Ｂ）のように、スエージング+切削加工品の場合は１．１４ｍｍ、１．１０ｍｍ、１．１０ｍｍとした。
【００５７】
フォージング加工品+切削加工では、図８（Ａ）のように、力が働く上部で起こる縦割れも見られ、３個の試験片で割れの発生箇所にばらつきがあった。これに対し、スエージング+切削加工品では、３個の試験片の何れも力が働く両側部で起こる横割れであり、３個の試験片で割れの発生箇所が一定していた。
【００５８】
へん平強度は、図９（Ａ）のように、フォージング加工+切削加工品の場合は、１２１７Ｎ、１４８９Ｎ、１５２８Ｎとばらつき、図９（Ｂ）のように、スエージング+切削加工品の場合は、１１７８Ｎ、１１５２Ｎ、１１７０Ｎとばらつきが極めて少なかった。
【００５９】
このように、フォージング加工+切削加工品は、荷重と変形具合、割れの発生にばらつきがあるのに対し、本願発明実施例のスエージング+切削加工品は、荷重と変形具合、割れの発生にばらつきが少なかった。
【００６０】
したがって、本願発明実施例のスエージング+切削加工品は、打撃の際のボールに加わる変形、反発力に、バット毎のばらつきが少なく、安定した性能が得られる。
【００６１】
［弾性体深さ］
図１０は、フォージング加工+切削加工品とスエージング+切削加工品との弾性体深さを説明する図表である。
【００６２】
図１０は、素管に対してフォージング加工+切削加工とスエージング+切削加工とにより打球部に上記凹形状部１５を形成したときの弾性体１７の弾性体深さを比較した。
【００６３】
図１０のように、素管の外径は、双方とも６９．０ｍｍとした。素管の肉厚は、フォージング加工+切削加工の場合に２．００ｍｍ、スエージング+切削加工の場合に２．４０ｍｍとした。
【００６４】
フォージング加工のみの段階では、外径４１．８ｍｍ、肉厚３．０５ｍｍとし、さらに切削加工により凹形状部での外径３８．０ｍｍ、肉厚１．１５ｍｍとした。切削量は１．９ｍｍである。
【００６５】
スエージング加工のみの段階では、外径４９．０ｍｍ、肉厚３．３５ｍｍとし、さらに切削加工により凹形状部１５での外径４４．７ｍｍ、肉厚１．２０ｍｍとした。切削量は２．１５ｍｍである。
【００６６】
この場合、打球部での弾性体深さは、フォージング加工の場合１５．５ｍｍであり、本実施例のスエージング加工の場合１２．１５ｍｍとなった。
【００６７】
スエージング加工の場合１２．１５ｍｍは、図２においてｔ２−ｔ１であり、素管の肉厚を確保することでｔ２の厚みを適正化し、安価なスエージング加工でも、切削量の適正化により、弾性体深さ（弾性体１７の厚み）を確保することができた。
【００６８】
フォージング加工でも弾性体深さは確保できているが、フォージング加工の加工費が高くなる。
【００６９】
［加工率］
図１１は、フォージング加工とスエージング加工（図６（Ｃ））との加工率の比較に係り、（Ａ）は、フォージング加工の加工率、（Ｂ）は、スエージング加工の加工率を示す図表である。
【００７０】
図１１において、フォージング加工、スエージング加工共に、素管の外径、肉厚、フォージング加工、スエージング加工後の外径、肉厚は、図１０で示したのと同一としてある。
【００７１】
一方、フォージング加工+切削加工に用いる素管の外径６９．００ｍｍ、内径６５．０００ｍｍ、断面積４２０．９７ｍｍ２とし、フォージング加工により外径４１．８０ｍｍ、内径３５．７００ｍｍ、断面積３７１．３０ｍｍ２とした。加工率は１１．８０％となる。
【００７２】
スエージング+切削加工に用いる素管の外径６９．００ｍｍ、内径６４．２００ｍｍ、断面積５０２．１５ｍｍ２とし、スエージング加工により外径４９．００ｍｍ、内径４２．３００ｍｍ、断面積４８０．４４ｍｍ２とした。加工率は４．３２％となる。
【００７３】
なお、加工率は、次式で求めている。
【００７４】
加工率＝（素管断面積-加工後断面積）／素管断面積×１００
このように、本実施例のスエージング加工では、凹形状部を形成するためのスエージング加工の加工率を相対的に低くすることが可能となり、加工が容易となり、且つ割れ等が生じ難く、硬さや肉厚において安定したものが得られ、強度、反発力など機械的な品質が安定する。
【００７５】
［実施例の作用効果］
本発明実施例のバット基材１Ａの製造方法は、成形された中空状金属製の素管を用いて先端部３、打球部５、テーパ部７、グリップ部９を形成し、打球部５は、長手方向中間が両側よりも縮径した凹形状部１５を備え、凹形状部１５を埋める弾性体１７を一体的に設けた打球用バット１のバット基材１Ａの製造方法であって、バット基材１Ａを成形するための金属製中空管を用い打球部５として成形する部分をテーパ部７及びグリップ部９として成形する部分よりも厚肉に形成する第１工程Ｓ１と、厚肉に形成した打球部５として成形する部分を先端部３として成形する部分側から長手方向へ漸次縮径させるスエージング加工を行う第２工程Ｓ２と、漸次縮径させた打球部５として成形する部分の外周面を切削加工して凹形状部１５を形成する第３工程Ｓ３とを備えたことを特徴とする。
【００７６】
このため、凹形状部１５を安価な加工方法であるスエージング加工及び切削加工により加工し、且つスエージング加工の型を少なくして凹形状部１５の場所による硬さの均一性により品質向上を図ることができる。
【００７７】
凹形状部１５の底部肉厚ｔ１を適正に薄くすることができ、この部分の変形と弾性体１７の変形とが相俟って、打球時にボールの変形による損失エネルギをより確実に抑えることができる。
【００７８】
厚肉部１９を適正に設定して凹形状部１５を深く設定し、弾性体深さ（弾性体１７の厚み）を確保することができる。
【００７９】
第３工程Ｓ３では、凹形状部１５に対し長手方向に隣接して弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂを固定するための固定面部２３、２５を共に切削加工する。
【００８０】
このため、厚肉部１９の厚みを適正とし、厚肉部１９、２１が存在しながら軽量化を図ることができる。
【００８１】
固定面部２３、２５を段付き状に切削加工することで、固定面部２３、２５に固定される弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂの厚みも確保することができ、端部１７ａ、１７ｂの剥がれも抑制することができる。
【００８２】
バット基材１Ａの製造方法を用いて製造した打球用バット１であって、凹形状部１５の端部に設けられた相対的な厚肉部１９、２１と、この厚肉部１９、２１の外周面に段付き状に周回形成された固定面部２３、２５とを備え、弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂを固定面部２３、２５に固定した。
【００８３】
このため、凹形状部１５の場所による硬さの均一性により品質向上を図ることができ、打球時にボールの変形による損失エネルギをより確実に抑えることができ、厚肉部１９を適正に設定して弾性体深さ（弾性体１７の厚み）を確保することができ、厚肉部１９の厚みを適正とし、厚肉部１９が存在しながら軽量化を図ることができ、固定面部２３、２５に固定される弾性体１７の端部１７ａ、１７ｂの厚みも確保することができ、端部１７ａ、１７ｂの剥がれも抑制することができる打球用バット１となる。
【００８４】
固定面部２３及び凹形状部１５の各外周面間と厚肉部１９及びテーパ部７の各内周面間とに、テーパ状の遷移面２７、２９をそれぞれ備えた。
【００８５】
このため、厚肉部１９と凹形状部１５の底部側との間、厚肉部１９とテーパ部７との間の曲げによる応力集中を緩和し、この部分での曲げ変形を少なくして端部１７ａの剥がれも抑制することができる。
【００８６】
凹形状部１５の肉厚をｔ１とし、テーパ部７の肉厚をｔ６としたとき、ｔ１＜ｔ６である。
【００８７】
このため、凹形状部１５の変形を促進し、弾性体１７の撓みと相俟って、打球時にボールの変形による損失エネルギをより確実に抑えることができる。
［その他］
本発明の構造では、固定面部２３、２５は、段付き形状としないテーパ状とすることもできる。
【符号の説明】
【００８８】
１  打球用バット
１Ａ  バット基材
３  先端部
５  打球部
７  テーパ部
９  グリップ部
１５  凹形状部
１７  弾性体
１７ａ、１７ｂ  端部
１９、１９Ａ、２１  厚肉部
２３、２３Ａ、２５  固定面部
２７、２９  遷移面
ｔ１  底部肉厚
ｔ２、ｔ３  相対的な厚肉部の肉厚
ｔ４、ｔ５  固定面部での肉厚
ｔ６  テーパ部の肉厚
Ｓ１  第１工程
Ｓ２  第２工程
Ｓ３  第３工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図８】
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