(57)【要約】【課題】軽量化，部品点数の低減及び加工及び組付工数の低減を図るのに有効で、安価に製造できるパイプ部材付きアルミ鋳物製品の提供を目的とする。【解決手段】パイプ部材が取り付けられたアルミ鋳物製品であって、パイプ部材の一方の開口部を塞ぎ、他方の開口部が外側に突出するようにインサート鋳造してあり、インサート鋳造により前記パイプ部材の一方の開口部を塞いだ塞ぎ部に所定の径の通気孔を穿孔してあることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ部材が取り付けられたアルミ鋳物製品であって、
パイプ部材の一方の開口部を塞ぎ、他方の開口部が外側に突出するようにインサート鋳造してあり、インサート鋳造により前記パイプ部材の一方の開口部を塞いだ塞ぎ部に所定の径の通気孔を穿孔してあることを特徴とするアルミ鋳物製品。
【請求項２】
前記アルミ鋳物製品はエンジンのシリンダーヘッドカバーであり、前記パイプ部材はＰＣＶ系統の吸気パイプであることを特徴とする請求項１記載のアルミ鋳物製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンのシリンダーヘッドカバー等のアルミ鋳物製品へのパイプ部材の取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図４に示すようなシリンダーヘッドカバー１０は、エンジンの上部を塞ぐ蓋部材としての機能の他に未燃焼の混合ガス（ブローバイガス）とオイルミストとの分離機能及びこのブローバイガスをＰＣＶバルブを介して再度、燃焼系統に戻すＰＣＶ機能がある。
ここで、ＰＣＶとはPositive Crankcase Ventilationの略であり、エンジン内をクリーンの状態に保つことでエンジンオイルの寿命向上に寄与する。
したがって、シリンダーヘッドカバーには、エアクリーナーからのエアーをＰＣＶ系統に送り込むための吸気パイプ部材が取り付けられている。
従来の吸気パイプ等のパイプ部材の取り付け方法を図５に示す。
図５（ａ）は粗形孔１１３の部分のみを表示してあるが、このような粗形孔１１３を有するシリンダーヘッドカバーをアルミダイカスト鋳造等により鋳造する。
次に鋳肌面の状態の粗形孔１１３の径Ｄ０を圧入孔１１３ａの径Ｄ１に切削加工する。
圧入孔１１３ａの径Ｄ１は、圧入強度を確保するために高い寸法精度を有するとともに、アルミ鋳物のボス部１１１ａの強度が必要になるために一般部の肉厚よりも厚くする必要があった。
次に図５（ｃ）に示すように金属製のパイプ部材１１２を圧入していた。
また、圧入面に接着剤を塗布する工程も必要であった。
ここで、エンジンの形式や大きさにより吸気のための通気口１１３ａの孔径ｄ１がそれぞれ異なっているために、孔径ｄ１の異なるパイプ部材が必要となる問題もあった。
さらには、孔径ｄ１が相違する複数の種類のパイプ部材が存在すると、誤組付の恐れもあった。
特許文献１にロッカカバーのブローバイガス取出構造として、従来のパイプ部材の圧入の替わりにアルミ鋳物にパイプ状のガス取出口を一体成形する技術を開示するが、鋳造のみで孔径の寸法精度を確保したり、ホース等の連結シール性を確保することはできないものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５６−１４３５４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
軽量化，部品点数の低減及び加工及び組付工数の低減を図るのに有効で、安価に製造できるパイプ部材付きアルミ鋳物製品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、アルミ鋳物を鋳造した後にパイプ部材を取り付けるのではなく、パイプ部材をインサート鋳造し、その後に通気孔を穿孔した点に特徴があり、このようなアルミ鋳物製品に広く適用できる。
具体的には、パイプ部材が取り付けられたアルミ鋳物製品であって、パイプ部材の一方の開口部を塞ぎ、他方の開口部が外側に突出するようにインサート鋳造してあり、インサート鋳造により前記パイプ部材の一方の開口部を塞いだ塞ぎ部に所定の径の通気孔を穿孔してあることを特徴とする。
【０００６】
本発明は、特にアルミ鋳物製品がエンジンのシリンダーヘッドカバーであり、パイプ部材がＰＣＶ系統の吸気パイプである場合に有効である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明にあっては、アルミ鋳物製品をダイカスト鋳造法等により鋳造する際に金型内に予めパイプ部材を配設したインサート鋳造により、このパイプ部材をアルミ鋳物製品に取り付けるので従来の接着剤塗布工程や圧入工程がなくなり、その分だけ組付工数が減るとともにこれらの設備が不要になる。
また、従来はパイプ部材の圧入強度等を確保するために下穴加工に高い寸法精度が必要であり、取付ボス部の肉厚を厚くする必要があったのに対して、本発明にあっては、後加工による通気孔の加工精度は圧入の下穴加工の精度より要求が緩く、加工工数の低減を図ることができ、また取付ボス部の肉厚は一般肉厚と同程度でよいので、軽量化を図ることができる。
さらには、パイプ部材の共通化を図ることができ、誤組付の恐れもなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】シリンダーヘッドカバーの断面を模式的に示す。
【図２】（ａ）はパイプ部材をインサート鋳造により鋳込んだ状態を示し、（ｂ）は通気孔１３を穿孔した状態を示す。
【図３】（ａ），（ｂ）は通気孔の径が違う例を示し、（ｃ）はパイプ部材の外周部に凸部を形成した例を示す。
【図４】シリンダーヘッドカバーの例を示す。
【図５】従来のパイプ部材の取付工程を（ａ）〜（ｃ）に示す。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明に係るパイプ部材付きアルミ鋳物製品の例として、ダイカスト鋳造によるシリンダーヘッドカバーを取り上げ、それについて以下説明するが本発明は本実施例に限定されない。
図１にパイプ部材１２を取り付けたシリンダーヘッドカバー１０の断面を模式的に示す。
図１はパイプ部材１２を略垂直方向に取り付けた例を示すが、シリンダーヘッドカバー１０の側部に略水平方向に取り付けてもよい。
エンジンの上部には、シリンダー内への吸気や排気のためのタペット等のバルブ類２０が設けられ、発生したブローバイガスを図示を省略したＰＣＶバルブを介して排出するのにシリンダーヘッドカバー１０にパイプ部材１２を取り付けてある。
パイプ部材１２は、鋳込み部材１１にて部分的にインサート鋳造され、鋳込み部には後加工で通気孔（吸気孔）１３が穿孔されている。
パイプ部材１２の外側の突出部にはホース等を取り付け、エアークリーナーからのエアーが送り込まれる。
【００１０】
次に図２に基づいて製造方法を説明する。
図２（ａ）は、シリンダーヘッドカバー１０のパイプ部材取付部付近のみを図示してある。
図示を省略したが、ダイカスト金型内にパイプ部材１２を配置する。
金型内にピン部等を設け、このピン部等にパイプ部材１２を差し込むことでパイプ部材１２の一方の開口部１２ｂからアルミの溶湯が廻り込まないようになっている。
また、パイプ部材の他方の開口部１２ａは、シリンダーヘッドカバー１０の外側に突出するように配設してあり、この部分にホース等のチューブ部材が連結される。
このようにパイプ部材１２をインサート鋳造すると、図２（ａ）に示すようにパイプ部材１２の鋳込み部１１であって、パイプ部材１２の一方の開口部１２ｂを塞ぐ塞ぎ部１１ａが形成される。
また、ボス状の鋳込み部１１の肉厚は、その他の一般部の肉厚と同等でよい。
次に図２（ｂ）に示すように、塞ぎ部１１ａにドリル等を用いて通気孔１３を穴加工する。
通気孔１３の加工精度は±０．５ｍｍ程度でよく、従来の圧入下穴加工の精度＋０．１０〜−０．１５ｍｍよりも基準は緩くてよい。
このように鋳造後に通気孔１３を後加工するので、図３（ａ），（ｂ）に示すように要求される孔径ｄ１，ｄ２に対応して後加工すればよく、パイプ部材１２の共通化を図ることができる。
また、パイプ部材１２はストレート形状に限定する必要がなく、図３（ｃ）に示すようにパイプ部材１２の鋳込み側あるいは突出側に、凸部１２ｃ，１２ｄを設けると連結部の抜け止め効果が生じる。
また、凸部の形状に制限はなく、リング状であっても複数の突起状であってもよい。
【符号の説明】
【００１１】
１０      アルミ鋳物製品（シリンダーヘッドカバー）
１１      鋳込み部
１１ａ    塞ぎ部
１２      パイプ部材
１３      通気孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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