(57)【要約】【課題】発熱量の低下を抑制しつつ、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着或は高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制する高炉吹込み炭を低コストにて得ることができる高炉吹込み炭の調製方法を提供することにある。【解決手段】石炭の分析により得られたデータに基づき、条件Ａ，Ｂを満たす第一，第二炭種を選定し（Ｓ２，Ｓ３）、第一，第二炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記第一炭種及び前記第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる、当該第一炭種と当該第二炭種の混合比を導出し（Ｓ４）、前記第一炭種と前記第二炭種とを前記混合比で混合する（Ｓ５）ようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む高炉吹込み炭の調製方法であって、
石炭の原炭時の水分含有量、石炭の灰分、及び当該灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析する第１の工程と、
分析して得られたデータに基づき、原炭時の水分含有量が１５重量％以上であり、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3含有量が２０重量％±５重量％であり、ＣａＯ含有量が２０重量％以上４０重量％以下であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である第一炭種を選定する第２の工程と、
分析して得られたデータに基づき、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3含有量が２０重量％±５重量％であり、ＣａＯ含有量が４０重量％以上であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である第二炭種を選定する第３の工程と、
前記第一炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量、及び前記第二炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記第一炭種及び前記第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる、当該第一炭種と当該第二炭種の混合比を導出する第４の工程と、
前記第一炭種と前記第二炭種とを前記混合比で混合する第５の工程と
を有する
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項２】
請求項１に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記第一炭種と前記第二炭種とを混合してなる混炭を乾留する第６の工程を有する
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項３】
請求項１に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記第５の工程の前に行われ、前記第一炭種と前記第二炭種を別々に乾留する前処理工程を有すると共に、前記第５の工程の後に行われ、前記混炭を成型する第７の工程を有する
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉吹込み炭の調製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉設備は、鉄鉱石や石灰石やコークスの原料を高炉本体の頂部から内部に装入すると共に、当該高炉本体の側部の下方寄りの羽口から熱風及び補助燃料として高炉吹込み炭（微粉炭）を吹き込むことにより、鉄鉱石から銑鉄を製造することができるようになっている。
【０００３】
ところで、前記高炉設備の操業を安定に行うために、前記高炉吹込み炭が前記高炉本体の前記羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは当該高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することが求められている。
【０００４】
例えば、微粉炭の灰の軟化点が１３００℃未満のものに石灰石や蛇紋岩などＣａＯ源の造滓剤を添加して、微粉炭中の灰の軟化点を１３００℃以上に調整処理し、次いで、微粉炭中の灰の軟化点が１３００℃以上の微粉炭のみを高炉本体の羽口から内部に吹き込むことにより、高炉吹込み炭の燃焼性を向上させることが提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００５】
また、例えば、羽口からＣａＯ系、ＭｇＯ系、ＳｉＯ2系フラックスのいずれか１種または２種以上を羽口部から高炉の内部に吹き込むようした高炉操業法が提案されている（例えば、下記特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１５６３３０号公報
【特許文献２】特開平３−２９１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１に記載される微粉炭（高炉吹込み炭）は、上述したような造滓剤を微粉炭にわざわざ添加して、灰の軟化点を１３００℃以上に調整処理した微粉炭のみを使用しているため、ランニングコストの増加を招くものとなっている。また、前記造滓剤が酸化カルシウムしかないことから前記単味微粉炭の灰分組成によっては前記造滓剤の添加量が非常に多くなり、その添加量に応じて高炉吹込み炭の発熱量の低下を招いてしまう可能性があった。
【０００８】
前記特許文献２には、１４５０℃における粘性を１０ポアズ以下にすることで、高炉内で生成するボッシュスラグの流動性を確保する高炉操業法しか記載されていないことから、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することができない可能性があった。また、前記フラックスを添加することから、その添加量に応じて高炉吹込み炭の発熱量の低下を招いてしまう可能性があった。
【０００９】
このようなことから、本発明は、前述した課題を解決するために為されたものであって、発熱量の低下を抑制しつつ、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制する高炉吹込み炭を低コストにて得ることができる高炉吹込み炭の調製方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決する第１の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む高炉吹込み炭の調製方法であって、石炭の原炭時の水分含有量、石炭の灰分、及び当該灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析する第１の工程と、分析して得られたデータに基づき、原炭時の水分含有量が１５重量％以上であり、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3含有量が２０重量％±５重量％であり、ＣａＯ含有量が２０重量％以上４０重量％以下であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である第一炭種を選定する第２の工程と、分析して得られたデータに基づき、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3含有量が２０重量％±５重量％であり、ＣａＯ含有量が４０重量％以上であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である第二炭種を選定する第３の工程と、前記第一炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量、及び前記第二炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記第一炭種及び前記第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる、当該第一炭種と当該第二炭種の混合比を導出する第４の工程と、前記第一炭種と前記第二炭種とを前記混合比で混合する第５の工程とを有することを特徴とする。
【００１１】
上述した課題を解決する第２の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第１の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、前記第一炭種と前記第二炭種とを混合してなる混炭を乾留する第６の工程を有することを特徴とする。
【００１２】
上述した課題を解決する第３の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第１の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、前記第５の工程の前に行われ、前記第一炭種と前記第二炭種を別々に乾留する前処理工程を有すると共に、前記第５の工程の後に行われ、前記混炭を成型する第７の工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法によれば、発熱量の低下を抑制しつつ、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制する高炉吹込み炭を低コストにて得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一つの実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法の手順を表すフローチャート図である。
【図２】本発明の一つの実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法で用いる混炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときのＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図である。
【図３】本発明の実施例に係る高炉吹込み炭の調製方法の確認試験を説明するために用いたＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明は、図面に基づいて説明する以下の実施形態のみに限定されるものではない。
【００１６】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法の一つの実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。
【００１７】
本実施形態に係る高炉吹込み炭は、高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む高炉吹込み炭であって、図１に示すように、石炭の原炭時の水分含有量及び石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析し（第１の工程Ｓ１）、条件Ａを満たす低灰融点の第一炭種を選定する（第２の工程Ｓ２）と共に、条件Ａと異なる条件Ｂを満たす高灰融点の第二炭種を選定し（第３の工程Ｓ３）、これら石炭（第一炭種及び第二炭種）を混合する混合比を導出し（第４の工程Ｓ４）、選定した前記第一炭種及び前記第二炭種を前記混合比で混合する（第５の工程Ｓ５）ことにより、容易に調製することができる。
【００１８】
前記第１の工程Ｓ１において、石炭の原炭時の水分含有量及び石炭の灰分の組成は、石炭（原炭）の品質として最も基本的に使われるデータであって、原炭の産出時や使用時などで実施される、例えばＪＩＳ  Ｍ８８１２（２００４）に規定される工業分析により得られるデータである。
【００１９】
前記第１の工程Ｓ１において、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍａの重量％は、石炭（原炭）の品質として最も基本的に使用されるデータであって、原炭の産出時や使用時などで実施される、例えばＪＩＳ  Ｋ  ００８３に規定される排ガス中の金属分析方法（ＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）による方法）、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１５に規定される石炭灰及びコークス灰の分析方法により得られるデータである。
【００２０】
前記第２の工程Ｓ２における前記条件Ａは、原炭時の水分含有量が１５重量％以上であり、図２に示すように、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3含有量が２０重量％±５重量％であり、ＣａＯ含有量が２０重量％以上４０重量％以下であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である。
【００２１】
前記条件Ａを満たす前記第一炭種の原炭としては、例えば、褐炭、亜瀝青炭、瀝青炭等、一般的に灰融点が低い（例えば、１２００℃）低品位石炭（酸素原子含有割合（ドライベース）：１８重量％超、平均細孔径：３〜４ｎｍ）が挙げられる。また、前記低品位石炭を低酸素雰囲気中（酸素濃度：５体積％以下）で加熱（１１０〜２００℃×０．５〜１時間）して乾燥することにより水分を除去した後、低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で加熱（４６０〜５９０℃（好ましくは、５００〜５５０℃）×０．５〜１時間）して乾留することにより、水や二酸化炭素やタール分等を乾留ガスや乾留油として除去してから、低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で冷却（５０℃以下）することにより、平均細孔径が１０〜５０ｎｍである、すなわち、含酸素官能基（カルボキシル基、アルデヒド基、エステル基、水酸基等）等のタール生成基が脱離して大きく減少しているものの、酸素原子含有割合（ドライベース）が１０〜１８重量％である、すなわち、主骨格（Ｃ，Ｈ，Ｏを中心とする燃焼成分）の分解（減少）が大きく抑制されている乾留炭を用いることも可能である。
【００２２】
前記第３の工程Ｓ３における前記条件Ｂは、図２に示すように、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの酸化物を１００重量％としたときにＡｌ2Ｏ3を２０重量％±５重量％で含有し、ＣａＯ含有量が４０％以上であり、ＭｇＯ含有量が１０重量％以下である。
【００２３】
前記条件Ｂを満たす前記第二炭種の原炭として、例えば、水分含有量が１５％未満の高品位炭に限らず、水分含有量が１５重量％以上である、褐炭、亜瀝青炭、瀝青炭等、一般的に灰融点が低い（例えば、１２００℃）低品位石炭（酸素原子含有割合（ドライベース）：１８重量％超、平均細孔径：３〜４ｎｍ）が挙げられる。また、前記低品位石炭を低酸素雰囲気中（酸素濃度：５体積％以下）で加熱（１１０〜２００℃×０．５〜１時間）して乾燥することにより水分を除去した後、低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で加熱（４６０〜５９０℃（好ましくは、５００〜５５０℃）×０．５〜１時間）して乾留することにより、水や二酸化炭素やタール分等を乾留ガスや乾留油として除去してから、低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で冷却（５０℃以下）することにより、平均細孔径が１０〜５０ｎｍである、すなわち、含酸素官能基（カルボキシル基、アルデヒド基、エステル基、水酸基等）等のタール生成基が脱離して大きく減少しているものの、酸素原子含有割合（ドライベース）が１０〜１８重量％である、すなわち、主骨格（Ｃ，Ｈ，Ｏを中心とする燃焼成分）の分解（減少）が大きく抑制されている乾留炭を用いることも可能である。
【００２４】
前記第４の工程Ｓ４では、前記第一炭種と前記第二炭種との混合比は、前記第１の工程Ｓ１で得た前記第一炭種の灰分の組成データに基づき、当該第一炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該第一炭種の灰分中のＣａＯ含有量を導出すると共に、前記第１の工程Ｓ１で得た前記第二炭種の灰分の組成データに基づき、当該第二炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該第二炭種の灰分中のＣａＯ含有量を導出し、前記第一炭種の灰分中のＣａＯ含有量、及び前記第二炭種の灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記第一炭種と前記第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる混合比を導出している。
【００２５】
前記第５の工程Ｓ５では、前記第２の工程Ｓ２で選定した前記第一炭種と、前記第３の工程Ｓ３で選定した前記第二炭種とを、前記第４の工程Ｓ４で導出した前記混合比で混合することで高炉吹込み炭を調製している。
【００２６】
このような本実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法により製造された高炉吹込み炭は、前記条件Ａを満たす前記第一炭種と、前記条件Ｂを満たす前記第二炭種とを、前記第一炭種と前記第二炭種の混炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ重量が４０重量％以上となるように前記混合比で混合したものであることから、当該高炉吹込み炭の灰融点が高炉本体の羽口から内部に吹き込む熱風の温度よりも１００〜１５０℃以上高くなり、当該高炉吹込み炭の灰（高炉吹込み炭灰）が熱風で溶融しないことから、高炉吹込み炭が高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することができる。
【００２７】
このため、本実施形態に係る高炉吹込み炭では、低灰融点の第一炭種を含有するにも関わらず、前記第一炭種と前記第二炭種とを混合して、当該第一炭種と当該第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量を４０重量％以上とするだけで、当該混炭の灰融点が１４００℃以上となることから、石炭に酸化カルシウム等の添加剤を添加する必要がないので、前記添加剤を添加による発熱量の低下を生じることがなく、得られた高炉吹込み炭の発熱量の低下を抑制することができる。
【００２８】
したがって、本実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法によれば、発熱量の低下を抑制しつつ、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することができる高炉吹込み炭を低コストにて得ることができる。
【実施例】
【００２９】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法の作用効果を確認するために行った実施例を以下に説明するが、本発明は、各種データに基づいて説明する以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００３０】
まず、図１に示すように、石炭の原炭時の水分含有量及び石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を予め分析し（第１の工程Ｓ１）、前記条件Ａを満たす第一炭種を選定する（第２の工程Ｓ２）と共に、前記条件Ａと異なる前記条件Ｂを満たす第二炭種を選定する（第３の工程Ｓ３）。本実施例では、前記条件Ａを満たす前記第一炭種として、下記の表１に示す炭種１を選定し、前記条件Ｂを満たす前記第二炭種として、下記の表１に示す炭種２を選定した。
【００３１】
【表１】
2014077159.tif 000003
【００３２】
前記炭種１は、当該炭種１の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときに、当該炭種１の灰分中のＳｉ，Ｃａ，Ｍｇの各酸化物の含有量が上述の表１に示す値をそれぞれ示している。よって、前記炭種１の灰融点は、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときのＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図である図３において、点Ｐ１に位置づけられる。
【００３３】
前記炭種２は、当該炭種２の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときに、当該炭種２の灰分中のＳｉ，Ｃａ，Ｍｇの各酸化物の含有量が上述の表１に示す値をそれぞれ示している。よって、前記炭種２の灰融点は、前記図３において、点Ｐ２に位置づけられる。
【００３４】
続いて、前記炭種１の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときの当該灰分中のＣａＯ含有量、及び前記炭種２の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときの当該灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記炭種１と前記炭種２を混合してなる混炭にて、当該混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる当該炭種１と当該炭種２の混合比を導出する。本実施例では、前記炭種１の混合比は３０重量％であり、前記炭種２の混合比は７０重量％である。前記炭種１を３０重量％とし前記炭種２を７０重量％とし、これらを混合してなる混炭である高炉吹込み炭を試験体１とした。
【００３５】
試験体１の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときに、当該試験体１の灰分中のＳｉ，Ｃａ，Ｍｇの各酸化物の含有量が下記表２に示す値をそれぞれ示している。よって、前記試験体１の灰融点が、前記図３において、点Ｐ３に位置づけられ、前記試験体１の灰融点Ｐ３は、石炭の灰融点が１４００℃以上となる領域に位置づけられることが明らかとなった。
【００３６】
【表２】
2014077159.tif 000004
【００３７】
よって、本実施例によれば、石炭の原炭時の水分含有量及び石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析し、前記条件Ａを満たす第一炭種を選定すると共に、前記条件Ａと異なる前記条件Ｂを満たす第二炭種を選定し、第一炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量、及び第二炭種の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときの当該灰分中のＣａＯ含有量に基づき、前記第一炭種及び前記第二炭種を混合してなる混炭の灰分中のＣａＯ含有量が４０重量％以上となる、当該第一炭種と当該第二炭種の混合比を導出し、前記第一炭種及び前記第二炭種を前記混合比で混合して混炭とすることにより、低灰融点の石炭を含有するにも関わらず、発熱量の低下を抑制しつつ、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制する高炉吹込み炭を低コストにて得ることができることが明らかとなった。
【００３８】
［他の実施形態］
上記では、第２の工程Ｓ２の後に第３の工程Ｓ３を行う高炉吹込み炭の調製方法について説明したが、第２の工程Ｓ２と第３の工程Ｓ３を同時に行う高炉吹込み炭の調製方法としたり第３の工程Ｓ３の後に第２の工程Ｓ２を行う高炉吹込み炭の調製方法としたりすることも可能である。
【００３９】
上記では、前記第１の工程Ｓ１から前記第５の工程Ｓ５までを行うことにより高炉吹込み炭を得る高炉吹込み炭の調製方法について説明したが、前記第１の工程Ｓ１から前記第５の工程Ｓ５を行った後に、第６の工程Ｓ６として、前記混炭を同一の乾留装置（乾留手段）で同時に乾留する（低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で加熱（４６０〜５９０℃（好ましくは、５００〜５５０℃）×０．５〜１時間）する）乾留工程を行うことにより、高炉吹込み炭を得る高炉吹込み炭の調製方法とすることも可能である。このような高炉吹込み炭の調製方法によれば、上述した実施形態と同様な作用効果を奏することに加え、前記高炉本体の前記羽口から内部へ吹き込む直前にて、燃焼性が向上した前記高炉吹込み炭を得るようにすることができる。
【００４０】
また、前記第１の工程Ｓ１から前記第４の工程Ｓ４の後に、言い換えると、前記第５の工程Ｓ５の前に、前処理工程として、前記第一炭種と前記第二炭種をそれぞれ別の乾留装置（乾留手段）で乾留する（低酸素雰囲気中（酸素濃度：２体積％以下）で加熱（４６０〜５９０℃（好ましくは、５００〜５５０℃）×０．５〜１時間）する）乾留工程を行い、続いて、前記第５の工程Ｓ５を行った後に、第７の工程Ｓ７として、乾留した前記混炭にバインダ（例えば、コーンスターチ、糖蜜、アスファルトなど）や水などを加え成型する成型工程を行うことにより、高炉吹込み炭を得る高炉吹込み炭の調製方法とすることも可能である。このような高炉吹込み炭の調製方法によれば、上述した実施形態と同様な作用効果を奏することに加え、取扱い性の向上した高炉吹込み炭を容易に得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制する高炉吹込み炭を低コストにて得ることができるので、製鉄産業において極めて有益に利用することができる。
【符号の説明】
【００４２】
Ａ              第一炭種の条件
Ｂ              第二炭種の条件
Ｐ１            炭種１の灰融点
Ｐ２            炭種２の灰融点
Ｐ３            試験体１の灰融点
Ｓ１            第１の工程（分析工程）
Ｓ２            第２の工程（第一炭種選定工程）
Ｓ３            第３の工程（第二炭種選定工程）
Ｓ４            第４の工程（混合比特定工程）
Ｓ５            第５の工程（混合工程）
【図１】
2014077159.tif 000005
【図２】
2014077159.tif 000006
【図３】
2014077159.tif 000007