(57)【要約】【課題】出射光を特定の方向に集中させ、指向性が狭い光出射を得る光出射機構を備えた面光源装置用導光体を生産性よく容易に得ることを可能にする、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法を提供する。【解決手段】透明樹脂の成形体１の表面の少なくとも一部の領域に赤外線レーザー光を複数回照射して、透明樹脂の成形体１の表面に平滑な凹部２を形成する透明樹脂の成形体の加工方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明樹脂の成形体の表面の少なくとも一部の領域に赤外線レーザー光を複数回照射して、透明樹脂の成形体の表面に平滑な凹部を形成する透明樹脂の成形体の加工方法。
【請求項２】
赤外線レーザー光の焦点が透明樹脂の成形体の内部に位置するように赤外線レーザー光を照射する請求項１に記載の透明樹脂の成形体の加工方法。
【請求項３】
透明樹脂がアクリル樹脂である請求項１または２に記載の透明樹脂の成形体の加工方法。
【請求項４】
アクリル樹脂が下記（１）式：
１．１２≦（３５０−Ｔ１０％）／ＭＦＲ  ・・・  （１）
（ここで、Ｔ１０％は熱重量減少測定による１０％熱分解温度を示し、ＭＦＲは温度２６０℃及び荷重１０ｋｇにおけるメルトフローレートを示す）
を満たす請求項３に記載の透明樹脂の成形体の加工方法。
【請求項５】
透明樹脂の成形体の表面の少なくとも一部の領域に赤外線レーザー光を複数回照射して、透明樹脂の成形体の表面に平滑な凹部が形成された導光体を得る面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項６】
赤外線レーザー光の焦点が透明樹脂の成形体の内部に位置するように赤外線レーザー光を照射する請求項５に記載の面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項７】
凹部が光出射機構である請求項５または６に記載の面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項８】
凹部が光を広げる機構である請求項５または６に記載の面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項９】
透明樹脂がアクリル樹脂である請求項５〜８のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項１０】
アクリル樹脂が下記（１）式：
１．１２≦（３５０−Ｔ１０％）／ＭＦＲ  ・・・  （１）
（ここで、Ｔ１０％は熱重量減少測定による１０％熱分解温度を示し、ＭＦＲは温度２６０℃及び荷重１０ｋｇにおけるメルトフローレートを示す）
を満たす請求項９に記載の面光源装置用導光体の製造方法。
【請求項１１】
請求項５〜１０のいずれか一項に記載された製造方法により得られた面光源装置用導光体を用いた面光源装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法に関するものであり、特に透明樹脂の成形体にレーザー光を照射する際の照射方法に特徴を持つ加工方法に関するものである。
【０００２】
また、本発明は、エッジライト方式の面光源装置を構成するのに用いられる導光体に関するものであり、特に、レーザー加工によって形成される凹部に特徴を持つ面光源装置用導光体を製造する方法、及び本方法によって製造された面光源装置用導光体を用いた面光源装置に関するものである。
【０００３】
本発明の方法により製造される導光体を用いて構成される面光源装置は、例えば、デスクトップパソコン等のモニターや液晶テレビ等の表示部として使用される液晶表示装置のバックライトや、シーリングライト等の室内照明、照明看板等に使用される面光源に好適である。
【背景技術】
【０００４】
液晶表示装置は、基本的にバックライトと液晶表示素子とから構成されている。バックライトとしては、液晶表示装置のコンパクト化の観点からエッジライト方式のものが多用されている。エッジライト方式のバックライトにおいては、矩形板状の導光体の少なくとも１つの端面を光入射端面として用いて、該光入射端面に沿って直管型蛍光ランプなどの線状の一次光源あるいは発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状の一次光源を配置し、該一次光源から発せられた光を導光体の光入射端面に入射させて導光体内部へと導入し、該導光体の２つの主表面のうちの一方である光出射面から出射させるようにしている。導光体の光出射面から出射した光は、光出射面上に配置される光拡散フィルムなどの光拡散素子及びプリズムシートなどの光偏向素子により拡散され所要の方向へと偏向される。導光体の２つの主表面のうちの他方である裏面からも光は出射し、この光を導光体へと戻すために、裏面に対向して光反射シートなどの光反射素子が配置される。
【０００５】
上述のような導光体を製造するためには、導光体の材料である透明樹脂の成形体に様々な光学機能構造が形成される。
【０００６】
例えば、透明樹脂の成形体の表面には、導光体内を導光される光を適宜出射させるための光学機能構造としての光出射機構が形成される。この光出射機構としては、たとえば、適度に荒らされた粗面または多数のレンズ列を配列したレンズ列形成面のような微小凹凸構造が用いられる。このような微小凹凸構造を形成するためには、ブラストまたは切削などにより形成した形状転写面を有する成形用型部材を含んでなる成形装置を用いてアクリル樹脂などの透光性素材に形状を転写する方法が知られている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００７】
また、特許文献３には、アクリル樹脂板の一方の表面にレーザー光を照射して発泡表面層からなる凹部を多数形成することで、当該表面を拡散（散乱）面となした導光体が開示されている。
【０００８】
一方、導光体に入射する光を発する一次光源としては、低消費電力、駆動回路の簡略性等の観点から、ＬＥＤが広く用いられる。ＬＥＤは、複数用いられ、導光体の材料である透明樹脂の成形体の光入射端面と対向するように適宜の間隔をもって配置され、それらから発せられる光の最大強度光の方向が互いに平行となるように配置されるが、点状の光源であるが故に、ＬＥＤに正対する部分と隣接するＬＥＤ間の部分に明暗斑（ホットスポット）が発生しやすい。
【０００９】
ホットスポットを低減する方法としては、ＬＥＤに正対する部分の光出射機構の密度に対して、ＬＥＤ間の部分の光出射機構の密度を高くして明暗斑を軽減する方法や、光入射端面に光学機能構造としての光を広げる機構を形成し、ＬＥＤから導光体に入射した光を広げる方法が知られている。例えば特許文献４では、成形用型部材の光入射端面に相当する部分に導光体の厚みと平行な方向に複数の溝を形成し、射出成形により形状を転写することで、光を広げる機構を形成する方法が提案されている。
【００１０】
また、成形用型部材からの形状転写を用いることなしに光入射端面に光を広げる機構を付与する方法も広く行われており、例えばアクリル樹脂シートからなる導光体の光入射端面に、導光体の厚みと平行な方向にレーザー光を照射し、光を広げる機構として複数の溝状の凹部を直接形成する方法が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】国際公開第２００５／０７３６２５号公報
【特許文献２】特開２００９−２６６８３０号公報
【特許文献３】国際公開第２０１１／１１５１２４号公報
【特許文献４】特開平１０−２９３２０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１及び特許文献２の導光体のように、成形用型部材からの形状転写により光出射機構を形成する場合には、光出射機構である凹部が平滑な窪みの光拡散機能の弱い面光源装置用導光体であるため、出射光を特定の方向に集中させることができ、指向性が狭い光出射が得られるが、品種毎に型部材を準備する必要があるといった課題がある。
【００１３】
また、特許文献３の導光体では、レーザー照射加工により凹部を形成するため、加工データを変更するだけで多数の品種に対応することができるが、光出射機構である凹部が発泡表面層からなる光拡散機能を持った面光源装置用導光体であるため、出射光を特定の方向に集中させることができず、指向性が広い光出射となるといった課題がある。
【００１４】
本発明の１つの目的は、以上のような技術的課題に鑑みて、出射光を特定の方向に集中させ、指向性が狭い光出射を得る光出射機構を備えた面光源装置用導光体を生産性よく容易に得ることを可能にする、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法、及びそれを用いた面光源装置用導光体の製造方法、及び面光源装置を提供することにある。
【００１５】
一方、導光体に光を広げる機構を形成する場合においても、成形用型部材からの形状転写により光入射端面に形状を付与する場合には、特許文献１および特許文献２と同様に、品種毎に型部材を準備する必要がある。さらに、液晶テレビやデスクトップパソコンのモニターのような大型の液晶表示装置に用いる面光源装置用導光体を製造するためには、大型の型部材を準備する必要があるといった課題がある。
【００１６】
また、レーザー照射加工により光を広げる機構として複数の溝状の凹部を直接形成する場合、導光体素材として従来のアクリルキャストシートを用いるとレーザー照射加工面が発泡し、その部分で入射光が強く散乱する傾向があるため、光学設計が複雑になる。
【００１７】
一方、アクリル押出シートを用いた場合、レーザー照射加工面は平滑面となり、光学設計は容易となるが、アクリル押出シートは溶融押出プロセスにより製造されるので加熱による寸法変化がアクリルキャストシートより大きく、特にシートの縦横方向（主平面上の１つの長さ方向と、それに直交する方向のもう１つの長さ方向）での加熱収縮率差の絶対値が大きく、熱寸法安定性が低い。そのため、導光体として使用した場合に、熱によりそりなどの変形を生じたり、レーザー照射加工により形成した溝形状が変形したりすることで光学特性が変化してしまうという課題がある。
【００１８】
本発明のもう１つの目的は、以上のような技術的課題に鑑みて、容易にホットスポットおよび熱寸法安定性の問題を解決して高品位の面光源装置を得ることを可能にする、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法、及びそれを用いた面光源装置用導光体の製造方法、及び面光源装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明によれば、上記いずれかの目的を達成するものとして、
透明樹脂の成形体の表面の少なくとも一部の領域に赤外線レーザー光を複数回照射して、透明樹脂の成形体の表面に平滑な凹部を形成する透明樹脂の成形体の加工方法、
が提供される。
【００２０】
本発明の透明樹脂の成形体の加工方法の一態様においては、赤外線レーザー光の焦点が透明樹脂の成形体の内部に位置するように赤外線レーザー光を照射する。本発明の透明樹脂の成形体の加工方法の一態様においては、透明樹脂がアクリル樹脂である。本発明の透明樹脂の成形体の加工方法の一態様においては、アクリル樹脂が下記（１）式：
１．１２≦（３５０−Ｔ１０％）／ＭＦＲ  ・・・  （１）
（ここで、Ｔ１０％は熱重量減少測定による１０％熱分解温度を示し、ＭＦＲは温度２６０℃及び荷重１０ｋｇにおけるメルトフローレートを示す）
を満たす。
【００２１】
また、本発明によれば、上記いずれかの目的を達成するものとして、
透明樹脂の成形体の表面の少なくとも一部の領域に赤外線レーザー光を複数回照射して、透明樹脂の成形体の表面に平滑な凹部が形成された導光体を得る面光源装置用導光体の製造方法、
が提供される。
【００２２】
本発明の面光源装置用導光体の製造方法の一態様においては、赤外線レーザー光の焦点が透明樹脂の成形体の内部に位置するように赤外線レーザー光を照射する。本発明の面光源装置用導光体の製造方法の一態様においては、凹部が光出射機構であるか又は光を広げる機構である。本発明の面光源装置用導光体の製造方法の一態様においては、透明樹脂がアクリル樹脂である。本発明の面光源装置用導光体の製造方法の一態様においては、アクリル樹脂が下記（１）式：
１．１２≦（３５０−Ｔ１０％）／ＭＦＲ  ・・・  （１）
（ここで、Ｔ１０％は熱重量減少測定による１０％熱分解温度を示し、ＭＦＲは温度２６０℃及び荷重１０ｋｇにおけるメルトフローレートを示す）
を満たす。
【００２３】
更に、本発明によれば、上記いずれかの目的を達成するものとして、以上のような製造方法により得られた面光源装置用導光体を用いた面光源装置、が提供される。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、出射光を特定の方向に集中させ、指向性が狭い光出射を得る光出射機構を備えた面光源装置用導光体を生産性よく容易に得ることを可能にする、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法、及びそれを用いた面光源装置用導光体の製造方法が提供され、これにより容易に指向性の狭い面光源装置を得ることが可能になる。
【００２５】
また、本発明によれば、ホットスポットを効果的に低減しつつ、熱寸法安定性が高い面光源装置用導光体を得ることを可能にする、透明樹脂の成形体のレーザー加工方法、及びそれを用いた面光源装置用導光体の製造方法が提供され、これにより容易に発光品位が良好で、耐熱安定性に優れた面光源装置を得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の加工方法により形成される凹部を示す模式的部分断面図である。
【図２】本発明に使用される赤外線レーザー加工装置の一例を示す概略説明図である。
【図３】本発明方法により製造される面光源装置用導光体を用いた面光源装置の一実施形態を示す模式的構成図である。
【図４】図３の面光源装置における面光源装置用導光体の模式的部分断面図である。
【図５】図３の面光源装置における面光源装置用導光体の光出射機構部の配列形態を説明するための模式図である。
【図６】図３の面光源装置における面光源装置用導光体の光入射端面に形成する光を広げる機構の一例を示す模式的部分拡大図である。
【図７】実施例で作製した面光源装置用導光体サンプルの光学特性の評価方法の説明図である。
【図８】実施例４〜５及び比較例１で得られたサンプルの凹部の表面形状を示すＳＥＭ図である。
【図９】実施例１〜４で得られた面光源装置用導光体サンプルの凹部のサイズを示す図である。
【図１０】実施例で作製した面光源装置用導光体サンプルの概略図である。
【図１１】実施例６〜７及び比較例２で得られた面光源装置用導光体サンプルの出射光輝度分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００２８】
図１は本発明の加工方法により形成される凹部を示す模式的部分断面図である。
【００２９】
本発明の加工方法では、透明樹脂の成形体１の表面の少なくとも一部の領域に、平滑な凹部２が形成される。
【００３０】
ここで、透明樹脂とは、可視光線（波長が概ね４００〜８００ｎｍの光線）が透過する樹脂材料を示し、例えばアクリル樹脂、ポリカーボネート、メタクリル酸−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、環状オレフィン系樹脂（ＣＯＰ）などが挙げられる。面光源装置用導光体として用いる場合には、透明性、加工性の観点から、アクリル樹脂が好ましく、その中でも熱寸法安定性が高いことから、キャスト製法により製造されたアクリル樹脂がより好ましい。
【００３１】
図１では、透明樹脂の成形体として矩形板状の成形体を例示したが、これに限定されるものではなく、公知の成形プロセスにより成形されたものであればどのような形態のものであっても良い。例えば押出製板法やキャスト製板法により板状に成形したものであっても良いし、射出成形法などにより任意の形状に成形したものであっても良い。また、板状に成形したものをプレス加工やブロー成形などの成形法でさらに成形しても良く、目的の用途に合わせて任意の形状及び成形方法を選択することができる。
【００３２】
また凹部２とは、赤外線レーザー光を照射することで透明樹脂の成形体の表面に熱エネルギーを印加し、熱分解や燃焼によって透明樹脂の一部を除去した部分を示す。すなわち、凹部２は、その表面が透明樹脂の成形体１の表面からみて窪んだ形状となっており、その表面は発泡や気泡を含まない平滑面からなる。凹部２の形状（成形体１の表面に形成される凹部２の外周縁の形状）は特に限定されるものではなく、透明樹脂の成形体に対するマーキングや彫刻を施す場合、或いは後述の面光源装置用導光体に光学機能構造を形成する場合等にそれぞれ求められる機能に応じて、文字状、ドット状、ライン状など、任意の形状を選択することができる。
【００３３】
図２は、本発明に使用される赤外線レーザー加工装置の一例を示す概略説明図である。
【００３４】
図２において、赤外線レーザー加工装置１００は、赤外線レーザー光源３、ビームエキスパンダ４、ミラー５、ガルバノミラー６、ｆθレンズ７、Ｚ軸ステージ８、およびレーザー照射制御とくにガルバノミラー駆動制御のための制御用ＰＣ（パーソナルコンピュータ）１０を含んでいる。Ｚ軸ステージ８上に被加工物であるところの透明樹脂の成形体１が載置される。赤外線レーザー光源３から発せられた赤外線レーザー光は、ビームエキスパンダ４、ミラー５、ガルバノミラー６、及びｆθレンズ７を経て、赤外線レーザー光９としてＺ軸ステージ８上の透明樹脂の成形体１に照射され、これにより赤外線レーザー照射加工（以下、単に「レーザー加工」ということがある）がなされて凹部が形成される。凹部の断面形状（プロファイル）は、透明樹脂の成形体の表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）を変化させることで、容易に変化させることができる。
【００３５】
従来の赤外線レーザー照射加工では、凹部を形成する際、赤外線レーザー光は１回のみ照射されるが、この際の凹部の表面形状は、被加工物であるところの透明樹脂の物性により大きく変化するという課題があった。
【００３６】
本発明者らは、この凹部の表面形状に影響する因子の１つとして、レーザー加工において照射されるレーザーの照射条件があることを見出した。即ち、透明樹脂の成形体をレーザー加工するに際して、照射レーザーとして赤外線レーザーを用い、同一箇所に比較的微弱な出力で複数回照射（多重照射）することで、透明樹脂の成形体に形成される凹部の表面が極めて平滑なものとなる。また、該赤外線レーザー光の焦点が、透明樹脂の成形体の内部に位置する条件で加工すると、より容易に平滑面を得ることができるため、好ましい。
【００３７】
ここで、赤外線レーザーとしては、発光波長１０．６μｍの炭酸ガスレーザーなどが好適に使用される。
【００３８】
例えば、アクリル樹脂シートに従来の赤外線レーザー照射加工で凹部を形成する場合、熱重量減少測定による１０％熱分解温度（Ｔ１０％）と温度２６０℃及び荷重１０ｋｇにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）との組み合わせ条件が変化すると、凹部の表面形状が変化する。
【００３９】
例えば、Ｔ１０％とＭＦＲとが下記（１）式
１．１２≦（３５０−Ｔ１０％）／ＭＦＲ  ・・・  （１）
を満足するアクリル樹脂に従来の赤外線レーザー照射加工（１回の赤外線レーザー光照射のみの加工）を施した場合、凹部の表面が気泡や凹凸を含んだ発泡表面層となるのに対し、Ｔ１０％とＭＦＲとが下記（１）式を満足しないアクリル樹脂に従来の赤外線レーザー照射加工を施した場合、凹部の表面は平滑となる。
【００４０】
なお、アクリル樹脂の熱重量減少測定による１０％熱分解温度（Ｔ１０％）の測定は、差動型示差熱天秤（ＴＧ−ＤＴＡ：リガク社製ＴＧ８１２０）を用いて、次のようにして行うことができる。サンプル重量は５ｍｇとし、低温揮発成分の影響を排除するため、２０℃／分の昇温速度で１００℃まで加熱後、１０分間保持する。その後、５℃／分の昇温速度で４５０℃まで加熱しながら重量減少を測定し、１００℃、１０分保持後の重量を基準として、重量減少率が１０％となるときの温度をＴ１０％とする。なお、測定はすべて窒素雰囲気下で行い、試料パンとしてはアルミパンを使用することができる。
【００４１】
また、アクリル樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）の測定は、試験温度を２６０℃、荷重重さを１０ｋｇとすること以外は、日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠した方法により、行うことができる。
【００４２】
一般的に、Ｔ１０％とＭＦＲとが（１）式を満足するアクリル樹脂シートは、たとえば、上下に相対するように配置された２個のエンドレスの金属回転ベルトとその両側辺部でベルト間に挟まれたガスケットとでシールされて構成される鋳型にメタクリル酸メチルのシラップを連続的に注入し重合させて板を得る製板法（キャスト製板法）により製造することができる。
【００４３】
この方法は、具体的には、たとえば特開平８−１５１４０３号公報に記載されているような連続キャスト製板法であり、これは、
２０℃での粘度が１００ポイズ以上で重合体含有率が２５〜６０重量％であるメタクリル酸メチル系シラップに１種以上の重合開始剤を添加し、このシラップを鋳型に供給して５０〜１００℃の温度に加熱し重合体含有率が少なくとも７０重量％に達した後、重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度下で自生する重合発熱を利用して重合を行うことを特徴とするアクリル板状重合体の製造方法、
である。
【００４４】
ここで、好ましくは、重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度が６０〜１５０℃である。また、好ましくは、自生する重合発熱を利用して重合するシラップのピーク温度が１０５〜１４０℃である。また、好ましくは、鋳型が上下に相対するように配置され、同一方向に同一速度で走行する２個のエンドレスベルトと、その両側辺部でエンドレスベルトに挟まれて走行する連続したガスケットとで構成される鋳型である。
【００４５】
本発明で用いられるシラップの原料となる単量体は、メタクリル酸メチル単独またはメタクリル酸メチルを主成分とする単量体混合物であり、単量体混合物の場合メタクリル酸メチルは８０重量％以上であることが望ましい。
【００４６】
メタクリル酸メチルと共に使用される単量体としては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸エステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ベンジル等のアクリル酸エステル、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。
【００４７】
上記の単量体を重合してシラップを得るのに使用される重合開始剤としては、例えば、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；２、２’−アゾビス（２、４−ジメチルバレロニトリル）、２、２’−アゾビスイソブチロニトリル、１、１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２、２’−アゾビス（２、４、４−トリメチルペンタン）等のアゾ化合物が挙げられる。重合開始剤の添加量は、通常単量体に対して０．０１〜０．５重量％であるが重合温度や目的とする重合体転化率によって適宜決定される。
【００４８】
シラップを得るに当っては、必要に応じて分子量調整剤を使用することができる。具体的にはアルキル基または置換アルキル基を有する第１級、第２級または第３級のメルカプタン、例えば、ｎ−ブチルメルカプタン、ｉ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｓ−ブチルメルカプタン、ｓ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ブチルメルカプタン等が挙げられる。分子量調整剤の使用量は特に限定されないがたとえばシラップに対して０．０１〜０．２重量％の範囲で好ましく使用することができる。
【００４９】
上記の単量体から製造されるシラップは、２０℃での粘度が１００ポイズ以上で重合体含有率が２５〜６０重量％であることが必要である。シラップの粘度が１００ポイズ未満または重合体含有率が２５重量％未満では重合時間が長くなり、一方、重合体含有率が６０重量％を越えると重合開始剤の混合や鋳型へのシラップの供給が困難となる。
【００５０】
上記の粘度および重合体含有率を有するシラップは、公知の方法、例えば特公昭４０−３７０１号公報、特公昭４７−３５３０７号公報、特公昭５３−３９９１８号公報等に記載の方法により製造することができる。
【００５１】
次に、上記のシラップに添加される重合開始剤としては、上述のシラップを得る際に用いられる重合開始剤と同様のものが使用される。重合開始剤の添加量は、通常シラップに対して０．０３〜０．５重量％が好ましい。
【００５２】
なお、本発明で用いられるシラップには、さらに必要に応じて各種の添加剤、例えば酸化安定剤、可塑剤、染料、顔料、離型剤等を添加してもよい。
【００５３】
本発明のアクリル板状重合体を得るのに使用される鋳型としては、特公昭４６−４１６０２号公報、同４７−３３４９５号公報等に記載されるような上下に相対するように配置され、同一方向に同一速度で走行する２個のエンドレスベルトと、その両側辺部でエンドレスベルトに挟まれて走行する連続したガスケットとで構成される連続的に板状重合体を製造する方式のものが好ましい。
【００５４】
Ｔ１０％とＭＦＲとが（１）式を満足するアクリル樹脂シートは、以上のような製造過程での熱履歴が少ないキャスト製板法により製造されるため、熱寸法安定性が高い。
【００５５】
一方、前述の通りＴ１０％とＭＦＲとが（１）式を満足しないアクリル樹脂シートは、押出製板法により製造されることが一般的である。押出製板法は、アクリル樹脂ペレットを１９０〜２６０℃の高温で溶融し板状に成形するプロセスであるため、成形体に熱応力が残り易い。そのため、加熱による寸法変化がアクリルキャストシートより大きく、特にシートの縦横方向（主平面上の１つの長さ方向と、それに直交する方向のもう１つの長さ方向）での加熱収縮率差の絶対値が大きいため、そりや変形などの問題が起こる場合がある。
【００５６】
即ち、従来の赤外線レーザー照射加工でアクリル樹脂を加工する場合、凹部の表面の平滑性と熱寸法安定性を同時に満足することは、非常に困難であった。
【００５７】
しかしながら、本発明の赤外線レーザー照射加工を用いると、Ｔ１０％とＭＦＲとが（１）式を満足するアクリル樹脂シート（アクリルキャストシート）にも表面が平滑な凹部を形成できるため、凹部の表面の平滑性と熱寸法安定性とを同時に満足することが可能となる。
【００５８】
以下に、本発明の加工法を用いた面光源装置用導光体の製造方法と、該面光源装置用導光体を用いた面光源装置の詳細について、説明する。
【００５９】
図３は本発明方法により製造される面光源装置用導光体を用いた面光源装置の一実施形態を示す模式的構成図であり、図４は該面光源装置における面光源装置用導光体の模式的部分断面図である。図３に示されているように、本実施形態の面光源装置は、点状の一次光源としてのＬＥＤ２２と、該ＬＥＤから発せられる光を導光する板状の面光源装置用導光体２４と、光拡散素子２６と、第１の光偏向素子２８と、第２の光偏向素子３０と、光反射素子３２とを備えている。
【００６０】
導光体２４は、図３及び図４における上下方向を厚み方向としており、紙面と垂直の方向に広がりをもっており、全体として矩形板状をなしている。導光体２４は、４つの側端面を有しており、そのうちの１対の側端面のうちの一方が光入射端面２４１とされ、該光入射端面と対向するようにＬＥＤ２２が隣接配置されている。尚、本実施形態では導光体２４が１つの光入射端面２４１を有するが、所望により１対の側端面の双方、或いは２対の側端面の全て、を光入射端面としてもよい。この場合、全ての光入射端面と対向するようにＬＥＤ２２が隣接配置される。
【００６１】
導光体２４の光入射端面２４１に略直交する２つの主表面のうちの一方である上面が光出射面２４２とされている。本実施形態では該光出射面２４２は、加工が施されていない鏡面からなるが、これに限定されるものではなく、光出射面にプリズム形状や、レンチキュラーレンズ形状、マイクロレンズ形状などを付与することができる。
【００６２】
導光体２４の光出射面２４２と反対側の主表面である下面（裏面）２４３には、光出射機構が形成されている。光出射機構は、図４に示す通り、裏面２４３の一部の領域において形成された平滑な窪みである凹部２４４からなる。ここで凹部とは、赤外線レーザー光を照射することで透明樹脂の成形体の表面に熱エネルギーを印加し、熱分解や燃焼によって透明樹脂の一部を除去した部分を示す。該平滑な窪みである凹部２４４は、表面が大略的にみて凹面形状とされており、本明細書においては、この表面部を凹部と云うことがある。また、平滑な窪みである凹部２４４により光出射機構が形成されるので、本明細書においては、この部分を光出射機構部と云うこともある。
【００６３】
光出射機構部２４４が形成されている領域は、裏面２４３におけるドット状領域からなる。このドット状領域の径は、たとえば１μｍ〜１０００μｍである。光出射機構部２４４の凹部深さは、たとえば０．１μｍ〜５００μｍである。また、光出射機構部２４４の厚みは、たとえば１μｍ〜２０００μｍである。
【００６４】
裏面２４３における光出射機構部２４４の領域は、複数設けることができる。光出射機構部２４４の領域がドット状である場合には、その分布（配列形態）は、たとえば、ランダム状、碁盤目状、千鳥状、最密充填状のようにすることができる。
【００６５】
図５に、裏面２４３における光出射機構部２４４の配列形態の一例を示す。光出射機構部２４４は、裏面２４３において、横方向配列ピッチＰ１及び縦方向配列ピッチＰ２の格子状に配列してもよい。このような配列形態は、レーザー加工において、後述のようにして導光体素材の主表面上でレーザースポットを走査することで、形成することができる。ピッチＰ１，Ｐ２は、たとえば１０μｍ〜１０００μｍである。
【００６６】
尚、光出射機構部２４４が形成されている領域の形状は、以上のようなドット状に限定されるものではなく、ストライプ状領域すなわち線状または帯状の領域からなるものであってもよい。この場合においても、ストライプの延在方向と直交する断面（縦断面）の形状について、上記ドット状の場合の断面（縦断面）の形状についての説明が当てはまる。光出射機構部２４４の領域がストライプ状である場合には、その配列形態は、たとえば、平行縞状のようにすることができる。
【００６７】
光出射機構部２４４は、透明樹脂からなる板状の導光体素材を用いて、後述のようにして赤外線レーザー照射加工を施すことで、形成することができる。透明樹脂としては、たとえばアクリル樹脂、ポリカーボネート、メタクリル酸−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、環状オレフィン系樹脂（ＣＯＰ）などが挙げられるが、透明性、加工性の観点から、アクリル樹脂が好ましい。光出射機構部２４４の縦断面形状（プロファイル）の変化は、後述のような製造方法において、透明樹脂の成形体の表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）を変化させることで、実現することができる。
【００６８】
光出射機構部２４４は、平滑な窪み構造である。かくして、光出射機構部２４４は光の屈折及び反射を行い、その光学的性質において光線の経路を変化させるものとして機能する。これにより、光入射端面２４１に入射し、導光体内部を導光される光は、光出射機構部２４４において反射および屈折され、一部が光出射面２４２からの出射が許容される角度にて光出射面２４２へと向かい、該光出射面から出射する。
【００６９】
導光体裏面２４３の一部の領域において以上のような光出射機構部２４４が形成されているので、光出射面２４２からは、光出射面２４２の法線方向（図３及び図４における上下方向）及び光入射端面２４１と直交する方向の双方を含む面内の分布においてシャープな光が出射する。
【００７０】
このような光出射機構部２４４の機能は、該光出射機構部２４４の形状に依存する。形成される窪みである凹部の平滑性がなかったり、浅すぎたりすると、良好な指向性をもった光出射機能が得にくくなる。本発明者らは、この平滑な窪みに影響する因子の１つとして、レーザー加工において照射されるレーザーの照射条件があることを見出した。即ち、透明樹脂からなる板状導光体素材をレーザー加工するに際して、照射レーザーとして赤外線レーザーを用い、同一箇所に比較的微弱な出力で複数回照射することで、導光体素材に形成される平滑な窪み即ち導光体の光出射機構が極めて良好なものとなる。また、該赤外線レーザー光の焦点が、透明樹脂の成形体の内部に位置する条件で加工すると、より容易に平滑面を得ることができるため、好ましい。
【００７１】
ここで、赤外線レーザーとしては、発光波長１０．６μｍの炭酸ガスレーザーなどが好適に使用される。
【００７２】
後述の実施例にて示されるように、透明樹脂の成形体を、赤外線レーザーを用いて同一箇所に比較的微弱な出力で複数回照射して加工することにより、指向性の狭い良好な光出射機構部２４４を形成することができる。
【００７３】
なお、導光体２４の光出射機構としては、上記の様な裏面２４３に形成した光出射機構部２４４と併用して、導光体２４の内部に光拡散性微粒子を混入分散することで形成したものを用いることができる。また、光出射面２４２または裏面２４３にプリズム列、レンチキュラーレンズ列及びマイクロレンズなどの形状を付与してもよい。
【００７４】
また、導光体２４としては、図３及び図４に示される様な全体として一様な厚さ（裏面２４３の光出射機構部２４４の凹部表面形状を無視した場合の厚さ）の板状のものの他に、光入射端面２４１から反対端面の方へと次第に厚さが小さくなる様なくさび状のもの等の、種々の断面形状のものを使用することができる。
【００７５】
導光体２４の厚さは、例えば０．１〜１５ｍｍである。
【００７６】
光拡散素子２６は、導光体２４の光出射面２４２上に配置されており、たとえば光拡散フィルムからなる。光出射面２４２から出射される光の指向性が所望の出射角度、視野角を持つ場合においては、光拡散素子２６を省略してもよい。
【００７７】
第１の光偏向素子２８は光拡散素子２６上に配置されており、第２の光偏向素子３０は第１の光偏向素子２８上に配置されている。すなわち、第１の光偏向素子２８と導光体の光出射面２４２との間に光拡散素子２６が介在している。
【００７８】
第１及び第２の光偏向素子２８，３０は、導光体２４に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、出光面は互いに平行に配列された複数のプリズム列を含んでなる。但し、第１の光偏向素子２８と第２の光偏向素子３０とでは、出光面の複数のプリズム列の延在方向が互いに直交している。
【００７９】
本実施形態では、第１の光偏向素子２８の出光面の複数のプリズム列の延在方向は光入射端面２４１と平行であり、第２の光偏向素子３０の出光面の複数のプリズム列の延在方向は光入射端面２４１と垂直である。但し、これに限定されない。第１の光偏向素子２８の出光面の複数のプリズム列の延在方向及び第２の光偏向素子３０の出光面の複数のプリズム列の延在方向の双方が、光入射端面２４１に対して斜めで且つ互いに直交しているものであってもよい。
【００８０】
第１及び第２の光偏向素子２８，３０の厚さは、例えば３０〜３５０μｍである。
【００８１】
光出射面２４２から出射される光が所要の方向に分布のピークを持つような場合においては、第１または第２の光偏向素子２８，３０を省略してもよい。また、光出射面２４２から出射される光または光拡散素子２６から出射される光の角度分布が、光偏向を要することなく所要の用途（たとえば照明看板）での使用を可能となすような場合には、第１または第２の光偏向素子２８，３０を省略してもよい。
【００８２】
光反射素子３２としては、例えば表面に金属蒸着反射層を有するプラスチックシートや顔料を含有させた白色のシートや発泡シートなどの光反射シートを用いることができる。前記顔料としては、たとえば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。尚、導光体２４の光入射端面として利用される端面以外の端面にも反射部材を付することが好ましい。裏面２４３から出射される光の量が無視し得る程度に少ない場合においては、光反射素子３２を省略してもよい。
【００８３】
以上のようなＬＥＤ２２、導光体２４、光拡散素子２６、第１及び第２の光偏向素子２８，３０および光反射素子３２からなる面光源装置の発光面（第２の光偏向素子３０の出光面）上に、液晶表示素子を配置することにより液晶表示装置が構成される。液晶表示装置は、図３における上方から液晶表示素子を通して観察者により観察される。
【００８４】
なお、第２の光偏向素子３０の出光面上に、第２の光拡散素子を隣接配置して、画像表示の品位低下の原因となるぎらつきや輝度斑などを抑止し、画像表示の品質を向上させることができる。
【００８５】
点状の一次光源であるＬＥＤ２２は、複数設けられていてもよい。この場合、複数のＬＥＤ２２は、図３の紙面と垂直の方向に適宜の間隔をもって配置され、それらから発せられる光の最大強度光の方向が互いに平行となるように配置するのが好ましい。
【００８６】
ＬＥＤ２２は、点状の光源であるが故に、ＬＥＤに正対する部分と隣接するＬＥＤ間の部分の明暗斑（ホットスポット）が発生しやすい。そこで、導光体２４の光入射端面２４１には、ホットスポットを軽減することを目的として、光を広げる機構を形成することができる。
【００８７】
図６は、面光源装置用導光体２４の光入射端面２４１に形成される光を広げる機構の一例を示す模式的部分拡大図である。光を広げる機構は、図６に示すように導光体２４の厚み方向に平行な複数の溝状の凹部２５０からなる。光入射端面にこのような形状を付与することで、ＬＥＤから発せられる光が光入射端面に入射し導光体内に導入される際に溝状の凹部２５０の表面で屈折し、ＬＥＤの配列方向（図３における紙面と垂直の方向）に広げられ、隣接するＬＥＤ間に発生する暗部まで光が到達するようになるため、ホットスポットを効果的に軽減することができる。
【００８８】
溝状の凹部２５０の形状としては、図６では連続した曲面の繰り返しからなる形状を示したが、これに限定されるものではなく、光入射端面に対して傾斜した１対の平面の繰り返し（のこ刃形状）、断面円弧状の曲面の繰り返し、或いはこれらの組み合わせであっても良い。複数の平面や曲面を繰り返す場合には、それぞれの面の連結部で急激に角度が変化するとその部分で輝線が発生し易いため、連続的に滑らかに角度が変化する形状が好ましい。また、複数の溝状の凹部２５０は、連続して形成されていても良いし、間欠的に形成されていても良く、それぞれの溝状の凹部の幅及び深さは、それぞれ同一であっても良いし、異なっていても良い。
【００８９】
このような光を広げる機構としての溝状の凹部２５０の機能は、表面形状に依存する。形成される溝状の凹部の表面に気泡や凹凸が含まれると、その部分で入射光の散乱が起こり、光入光端面近傍で光が出射してしまうため、面光源装置全体で均一な輝度が得られにくくなる。
【００９０】
溝状の凹部２５０は、透明樹脂からなる板状の導光体素材の端面（導光体光入射端面２４１に対応する端面）に対して、赤外線レーザーを複数回照射することで、形成することができる。用いられる透明樹脂としては、光出射機構部を形成する際と同様の説明があてはまる。溝状の凹部２５０の縦断面形状（プロファイル）の変化は、透明樹脂の成形体の表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）を変化させることで、実現することができる。
【００９１】
本発明者らは、溝状の凹部２５０の表面の平滑性に影響する因子の１つとして、レーザー加工において照射されるレーザーの照射条件があることを見出した。即ち、透明樹脂からなる板状導光体素材をレーザー加工するに際して、照射レーザーとして赤外線レーザーを用い、同一箇所に比較的微弱な出力で複数回照射することで、導光体素材に形成される溝状の凹部即ち導光体の光を広げる機構の平滑性が極めて良好なものとなる。また、該赤外線レーザー光の焦点が、透明樹脂の成形体の内部に位置する条件で加工すると、より容易に平滑面を得ることができるため、好ましい。
【００９２】
ここで、赤外線レーザーとしては、発光波長１０．６μｍの炭酸ガスレーザーなどが好適に使用される。
【００９３】
かくして形成された光を広げる機構としての溝状の凹部２５０の表面は、凹凸や気泡を含まない平滑な面からなるため、ＬＥＤ２２から発せられた光は、導光体内に入射する際、溝状の凹部２５０の表面において屈折され、ＬＥＤの配列方向（図３における紙面と垂直の方向）に広げられ、隣接するＬＥＤ間に発生する暗部まで光が到達するようになるため、ホットスポットを効果的に軽減することができる。
【００９４】
次に、以上のような面光源装置用導光体を製造するための本発明による製造方法の実施形態を説明する。
【００９５】
先ず、主表面に光出射機構部が形成されていない透明樹脂の成形体を用意する。この透明樹脂の成形体は、たとえば導光体２４と同等の厚みを有するアクリル樹脂シートであり、熱寸法安定性が高いことから、前述のキャスト製板法により製造したものが好ましい。キャスト製板法により製造したアクリル樹脂シートとしては、たとえば、三菱レイヨン（株）製のアクリライトＬまたはアクリライトＬＸなどを使用することができる。
【００９６】
次いで、透明樹脂の成形体の表面に対して、図２に示す赤外線レーザー加工装置を用いて前述の赤外線レーザーの多重照射による加工を行い、透明樹脂の成形体に光出射機構部２４４および／または光を広げる機構としての溝状の凹部２５０を形成する。
【００９７】
上述したように、光出射機構部２４４および光を広げる機構としての溝状の凹部２５０の縦断面形状（プロファイル）は、導光体素材の表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）を変化させることで、容易に変化させることができる。
【実施例】
【００９８】
以下、実施例及び比較例によって本発明をさらに具体的に説明する。
【００９９】
以下の実施例及び比較例において、１０％熱分解温度（Ｔ１０％）、メルトフローレート（ＭＦＲ）及び光学特性は次のようにして測定した。
【０１００】
＜１０％熱分解温度（Ｔ１０％）の測定＞
透明樹脂の成形体であるアクリルシートのＴ１０％の測定は、差動型示差熱天秤（ＴＧ−ＤＴＡ：（株）リガク製ＴＧ８１２０）を用いた。サンプル重量は５ｍｇとし、低温揮発成分の影響を排除するため、２０℃／分の昇温速度で１００℃まで加熱後、１０分間保持した。その後、５℃／分の昇温速度で４５０℃まで加熱しながら重量減少を測定し、１００℃、１０分保持後の重量を基準として、重量減少率が１０％となるときの温度をＴ１０％とした。なお、測定はすべて窒素雰囲気下で行い、試料パンとしてはアルミパンを使用した。
【０１０１】
＜メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定＞
透明樹脂の成形体であるアクリルシートのＭＦＲの測定は、試験温度を２６０℃、荷重重さを１０ｋｇとした以外は、日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠した方法により行った。
【０１０２】
＜光学特性の測定及び評価方法＞
図７は、光学特性の測定及び評価に用いた測定系の模式図である。
【０１０３】
面光源装置の光学特性は、下記の方法により測定及び評価した。定電流電源４５０により２０ｍＡで発光させたＬＥＤ光源４４０（日亜化学工業（株）製ＬＥＤ  ＮＳＳＷ０２０ＢＴ  １灯）を被測定用の面光源装置用導光体サンプル４００の光入射端面４０２と対向するように配置し、反射シート４１０（帝人デュポンフィルム（株）製ＵＸ  厚み２２５μｍ）を光出射面と反対側の裏面に対向するように配置し、輝度計４６０（（株）トプコン製  輝度計ＢＭ−７）を用い、光出射機構配列エリア４０１を中心とした視野角２度のエリアの光出射面から出射される光の、導光方向と平行で光出射面に垂直な面の−８０度から８０度までの出射光角度における輝度分布を測定した。なお出射方向は、光出射面法線方向を０度、光出射機構から見て光入射端面に近づく方向を−（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）とした。
【０１０４】
（実施例１）
透明樹脂の成形体として、アクリルキャストシート（三菱レイヨン（株）製アクリライトＬ００１  厚み４ｍｍ  ＭＦＲ＝０．３４ｇ／１０ｍｉｎ、Ｔ１０％＝２７７℃、  （１）式の右辺＝２１５．２５）を用いた。
【０１０５】
この透明樹脂の成形体の表面に、図２に示す赤外線レーザー加工装置１００を用いて赤外線レーザーをスポット状に複数回照射し且つ照射スポットを走査することで、赤外線レーザー照射加工を施した。これにより、照射スポットに対応する透明樹脂の成形体の領域（部分）に平滑な窪みである凹部を形成した。
【０１０６】
赤外線レーザー光源３は、ＳＹＮＲＡＤ社製ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ１００であり、レーザー発振形態は連続的な加工が可能な連続発振（ＣＷ）である。ビームモードはＴＥＭ００のシングルモード、すなわち中心部の光強度に対しｅ−２となる位置がビーム半径となるガウス型強度分布(ガウシアンビーム)をしている。波長は１０．６μｍでビーム径は４ｍｍである。レーザー照射出力はＰＷＭ制御で調整し、出力は０．５６Ｗである。レーザー光の焦点は導光体素材の表面から１１ｍｍ内部の位置に合わせた。赤外線レーザーを同一箇所に５０回照射し、走査速度３００ｍｍ／ｓｅｃとして加工を行った。
【０１０７】
得られたサンプルの凹部を走査型電子顕微鏡（日本電子（株）製ＪＳＭ−６３８０ＬＴ、以下ＳＥＭ）で観察した。その結果、直径５０μｍ、深さ５．３μｍである平滑な窪みである凹部が形成されていた。
【０１０８】
（実施例２）
赤外線レーザーの照射回数を１００回としたこと以外は実施例１と同様にして、赤外線レーザー照射加工および凹部の観察を行った。得られたサンプルの表面には、直径９８μｍ、深さ１０．４μｍである平滑な窪みである凹部が形成されていた。
【０１０９】
（実施例３）
赤外線レーザーの照射回数を２００回としたこと以外は実施例１と同様にして、赤外線レーザー照射加工および凹部の観察を行った。得られたサンプルの表面には、直径１０３μｍ、深さ１７．３μｍである平滑な窪みである凹部が形成されていた。
【０１１０】
（実施例４）
赤外線レーザーの照射回数を１０００回としたこと以外は実施例１と同様にして、赤外線レーザー照射加工および凹部の観察を行った。得られたサンプルの表面には、直径１１８μｍ、深さ２１．２μｍである平滑な窪みである凹部が形成されていた。
【０１１１】
実施例４で形成した凹部のＳＥＭ写真を図８に、実施例１〜４の結果を元に赤外線レーザー照射回数に対する凹部のサイズの変化を示したグラフを図９に示す。これらの結果から、繰り返し照射によって凹部は平滑面を維持したまま凹部の直径を大きくできることがわかる。
【０１１２】
（実施例５）
まず初めに、赤外線レーザーの出力を２．４３Ｗ、照射回数を１回とした以外は実施例１と同様にして赤外線レーザー照射加工を行った。その結果、表面が発泡した凹部が形成された。
【０１１３】
次いで、同じ箇所に赤外線レーザーの出力を０．５６Ｗ、照射回数を３０回とした以外は実施例１と同様にして赤外線レーザー照射加工を行った。得られたサンプルの凹部のＳＥＭ写真を図８に示す。その結果、凹部の表面は平滑な面に変化し、直径１１０μｍ、深さ３０．０μｍである平滑な窪みである凹部が形成されていた。
【０１１４】
（比較例１）
赤外線レーザーの出力を２．４３Ｗ、レーザー光の焦点位置を透明樹脂の成形体の表面から内部に３ｍｍの位置、照射回数を１回としたこと以外は実施例１と同様にして赤外線レーザー照射加工を行った。得られたサンプルの凹部のＳＥＭ写真を図８に示す。その結果、直径１０８μｍ、深さ１１μｍである発泡した凹部が形成されており、表面が平滑な凹部を得ることができなかった。
【０１１５】
（実施例６）
本発明の製造方法により得られる面光源装置用導光体の光学特性を評価した。
【０１１６】
本実施例で作製した面光源装置用導光体サンプル３００の概略図を図１０に示す。透明樹脂の成形体としては、実施例１で使用したものと同様の三菱レイヨン（株）製アクリライトＬ００１を使用した。
【０１１７】
透明樹脂の成形体の一主面（導光体サンプル３００の光出射面３１０に対応する主面と反対側の主面）に、実施例１と同様にして赤外線レーザー照射加工を行い、凹部を形成した。これにより、平滑な窪みである凹部からなる光出射機構部を備えた面光源装置用導光体Ａ１を得た。赤外線レーザー照射加工は、光入射端面３２０から５０ｍｍ、側端面３３０から１５ｍｍの位置を中心とした５ｍｍ×５ｍｍのエリア（光出射機構配列エリア）３０１にのみ施し、加工パターンは、Ｐ１およびＰ２を１ｍｍとした、図５に示されるパターンとした。得られた面光源装置用導光体Ａ１の光学特性の測定及び評価を行った。
【０１１８】
（実施例７）
赤外線レーザー照射加工条件を実施例５と同様にした以外は実施例６と同様にして、平滑な窪みである凹部からなる光出射機構部を備えた面光源装置用導光体Ａ２を作製し、光学特性の測定及び評価を行った。
【０１１９】
（比較例２）
赤外線レーザー照射加工条件を比較例１と同様にした以外は実施例６と同様にして、発泡した凹部からなる光出射機構部を備えた面光源装置用導光体Ａ３を作製し、光学特性の測定及び評価を行った。
【０１２０】
＜実施例６〜７および比較例２の測定及び評価の結果＞
図１１は実施例６〜７及び比較例２で得られた面光源装置用導光体Ａ１，Ａ２，Ａ３の導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。ここでは輝度分布のプロファイルを比較するため、ピーク輝度の値を１として規格化したデータを示している。
【０１２１】
図１１からわかるように、赤外線レーザーを複数回照射して加工した実施例６〜７の面光源装置用導光体では、輝度分布がシャープな、半値幅の狭い出射プロファイルを示す。これは、レーザー加工により形成した光出射機構部が平滑な窪みである凹部であることに起因している。
【０１２２】
これに対し、比較例２では、輝度分布がブロードな、半値幅の広い出射プロファイルを示す。これはレーザー加工により形成した光出射機構部が発泡した凹部であることに起因しており、発泡部で強い散乱が起こっているからである。
【０１２３】
一般的に、半値幅が狭い、つまりシャープな出射パターンを持った面光源装置用導光体を用いると、拡散シート（図３の光拡散素子２６）及び上向きプリズムシート（図３の第１の光偏向素子２８）などの光学シートを組合せ面光源装置とした際に、視野角の狭い面光源装置を得ることができる。 
【０１２４】
以上の結果により、本発明の製造方法で製造した面光源装置用導光体を用いることにより、シャープな配光をもつ面光源装置を、効率よく製造できることが示された。
【符号の説明】
【０１２５】
１  透明樹脂の成形体
２  凹部
３  赤外線レーザー光源
４  ビームエキスパンダ
５  ミラー
６  ガルバノミラー
７  ｆθレンズ
８  Ｚ軸ステージ
９  レーザー光
１０  制御ＰＣ
２２  ＬＥＤ
２４  面光源装置用導光体
２６  光拡散素子
２８  第１の光偏向素子
３０  第２の光偏向素子
３２  光反射素子
１００  赤外線レーザー加工装置
２４１  光入射端面
２４２  光出射面
２４３  裏面
２４４  凹部
２５０  溝状の凹部
３００  面光源装置用導光体
３０１  凹状光出射機構
３１０  光出射面
３２０  光入射端面
３３０  側端面
４００  面光源装置用導光体
４０１  光出射機構配列エリア
４０２  光入射面
４１０  反射シート
４４０  ＬＥＤ光源
４５０  定電流電源
４６０  輝度計
【図１】
2014037106.tif 000003
【図２】
2014037106.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図８】
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