(57)【要約】【課題】チューブ表面への摺擦傷などを防止しつつ、チューブと基材との間の接着剤の厚さをより均一にする。【解決手段】チューブ被覆体の製造方法は、（１）基材１０の外周面に流動性を有する接着剤１１を介してチューブ１２で被覆された軸芯体１を用意する工程と、（２）軸芯体を、内周面に気体噴出用のノズル２ｃを有するリング形状の気体噴出ヘッド２の中心軸Ａと同軸となるように配置し、ノズルから中心軸Ａの方向に気体を噴出させつつ、気体噴出ヘッドと軸芯体とを相対的に移動させて基材とチューブとの間に存在する接着剤を搾り出す工程と、を有する。ノズルは先端に、ノズルから噴出する気体の圧力によって中心軸Ａの方向に突出可能に構成されてなる弾性部材２１ａ，２１ｂを備え、ノズルの先端とチューブの表面との隙間δを流出する気体の流量が一定となるように弾性部材の中心軸Ａの方向への突出量を調整しつつノズルからの気体の噴出を行う。【選択図】図２
2014018970.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）外周面が、流動性を有する接着剤を介してチューブで被覆された軸芯体を用意する工程と、
（２）該軸芯体を、内周面に気体を噴出するためのノズルを有するリング形状の気体噴出ヘッドの中心軸と同軸となるように配置し、該ノズルから該中心軸の方向に気体を噴出させつつ、該気体噴出ヘッドと該軸芯体とを相対的に移動させて該基材と該チューブとの間に存在する接着剤を搾り出す工程と、
を有するチューブ被覆体の製造方法であって、
該ノズルは、該ノズルから噴出する気体の圧力によって該中心軸の方向に突出量を調整可能に構成されてなる弾性部材を先端に備え、
該工程（２）は、該弾性部材の該中心軸の方向への突出量を、該ノズルの先端と該チューブの表面との隙間を流出する気体の流量が一定となるように調整しつつ該ノズルからの気体の噴出を行う工程を含むことを特徴とするチューブ被覆体の製造方法。
【請求項２】
前記工程（２）において、前記弾性部材の前記中心軸の方向への突出量を、前記気体噴出ヘッドに供給する気体の圧力を制御することによって調整する請求項１に記載のチューブ被覆体の製造方法。
【請求項３】
前記工程（２）が、前記気体噴出ヘッドに供給する気体の圧力を調整する圧力調整装置と前記ノズルとの間の流路の内部の気体の流量を測定し、前記流量が一定となるように前記圧力調整装置によって気体の圧力を調整する工程を含む請求項１または２に記載のチューブ被覆体の製造方法。
【請求項４】
前記工程（２）の後に、前記基材と前記チューブとの間に残存する前記接着剤を硬化する工程を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載のチューブ被覆体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材に接着剤を介してチューブを被覆して成るチューブ被覆体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真複写機、プリンタ、ファクシミリ等の定着装置に使用するローラとして、芯金の表面に例えばシリコーンゴム層が形成され、更にその表面にフッ素樹脂チューブが被せられたチューブ被覆体が使用されている。また、近年ではステンレス鋼（ＳＵＳ）、ニッケル、アルミニウム、銅等の金属を基層とし、基層の表面にシリコーンゴム層が形成され、更にその表面にフッ素樹脂チューブが被せられた定着ベルト（チューブ被覆体）も使用されている。定着装置のローラや定着ベルトは、一般に、例えば樹脂チューブをローラやベルトの表面に被覆させてチューブ被覆体を得ることにより製造される。
【０００３】
チューブ被覆体を製造する方法としては、特許文献１により以下の方法が提案されている。まず、樹脂チューブが被せられる筒状または柱状の基材の外周面に接着剤を塗布し、それから弾性を有するフッ素樹脂製チューブを基材に緊密に被覆する。続いて、基材とチューブとから成る被挿入体（チューブ被覆体）の外径よりも小さい径の開口を有する扱きリングを、被挿入体の外周に被覆されたフッ素樹脂製チューブの一端に嵌合させる。その後、扱きリングを筒状または柱状の被挿入体の軸方向に沿って上記一端から他端に向けて移動させながら、基材とフッ素樹脂製チューブとの間の余分な接着剤を扱きとり、その後残存した接着剤を硬化させる。
【０００４】
しかしながら、この方法では、被挿入体の外径よりも小さい口径の扱きリングでフッ素樹脂製チューブを摺擦しながら扱くため、チューブの表面に傷がつく恐れがある。また、フッ素樹脂製チューブと扱きリングの摺動摩擦力によりチューブが伸びてしまうことがある。摺動摩擦力を低減させるためには、オイル等の潤滑剤をチューブの表面に塗布しておく必要がある。しかしながら、潤滑剤を使用すると、周囲の汚染や基材への付着等による接着不良などが生じる恐れがあり、加工後にその表面の潤滑剤をふき取る工程が必要となる。
【０００５】
特許文献２には、チューブ被覆体の外径よりもわずかに大きい口径の開口を有する気体噴出ヘッドの内周壁から加圧気体をチューブの表面に向けて噴出し、加圧気体の噴出力によって基材とチューブとの間の余分な接着剤を絞り出す方法が提案されている。この方法では、まず、基材の外周面に接着剤を塗布し、弾性を有するフッ素樹脂製チューブを基材に緊密に被覆する。続いて、気体噴出ヘッドを基材の外周に被覆されたフッ素樹脂製チューブの一端側より挿入する。気体噴出ヘッドの内周壁には、加圧気体を噴出する噴出口が形成されており、当該開口内を通っているチューブに向けて加圧気体を噴出することができる。気体噴出ヘッドからチューブの外周面へ加圧気体を吹付けながら、気体噴出ヘッドを基材の軸方向に沿って移動させることにより、噴出気体の加圧力によって基材とフッ素樹脂製チューブとの間の余分な接着剤を絞り出す。その後、基材とチューブとの間に残存した接着剤を硬化する。
【０００６】
特許文献２に記載の方法によれば、気体噴出ヘッドの内径とチューブを被覆した基材の外径とは、「０．１ｍｍ≦（気体噴出ヘッドの内径）−（チューブを被覆した基材の外径）≦２ｍｍ」という関係を満たすことがよいとされている。より好ましくは、「０．４ｍｍ≦（気体噴出ヘッドの内径）−（チューブを被覆した基材の外径）≦１ｍｍ」とするとよい。このように噴出気体の加圧力を利用することで、オイル等の潤滑剤を使用せずにチューブの表面への摺動傷やチューブの伸びを防止しつつ、接着剤を均一な厚さで薄層化することが出来るとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−３６３６１号公報
【特許文献２】特開２００５−２３８７６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１や特許文献２に記載のチューブ被覆体の製造方法においては、チューブが被覆される基材の外径が一定でない場合に問題が発生する場合があることが判った。ここで、基材の外径が一定でない場合とは、例えば、基材の製造ばらつきによる外径寸法の固体差がある場合や、同一基材内で外径が不均一な場合などを意味する。例えば、基材を構成する基層の外径や、基層に被覆する弾性層や表層の厚み等のばらつきなどが製造上避けられない要因で発生することによって、基材の外径のばらつきが生じる。また、設計上の仕様として、基材を、「（基材の両端部の外径寸法）＞（基材の中央部の外径寸法）」を満たすような逆クラウン形状や、「（基材の両端部の外径寸法）＜（基材の中央部の外径寸法）」を満たすようなクラウン形状にすることもある。基材を逆クラウン形状やクラウン形状にする理由は、一対の円筒状または円柱状の基材（チューブ被覆体）によってシートを挟持しつつ回転搬送する場合に、シートにしわや寄りなどが生じ難くなり、安定した搬送を実現できるからである。なお、逆クラウン形状やクラウン形状の最小径と最大径の差は０．０２〜０．１ｍｍ程度であるのが一般的である。
【０００９】
上記のように外径寸法が異なった基材や外形寸法が不均一な基材にチューブを被覆して成るチューブ被覆体に対して、特許文献１，２に記載の方法を適用する場合、チューブ被覆体の外径寸法の変化によって、扱きリングまたは圧縮空気による扱き力が変動する。これにより、基材とチューブとの間に残存する接着剤の厚さが変化してしまうという課題がある。
【００１０】
上述の課題に対し、特許文献１に記載の方法では、処理すべきチューブ被覆体の最小外径より僅かに小さい口径の扱きリングを選定することで、接着剤の厚さの変化を抑制することは可能である。しかしながら、基材の径が大きい部分については、扱きリングとチューブ表面との接触力または摺擦力が強まり、チューブ表面に傷を生じさせてしまう。これに対し、チューブの外表面に潤滑材等を塗布することで摺擦傷の発生を抑制することは可能だが、この場合、後に潤滑材を拭取る工程が必要となり、チューブ被覆体の製造コストが増大してしまう。
【００１１】
特許文献２記載の方法では、気体噴出ヘッドの内径寸法は一意であるから、想定されるチューブ被覆体の最大径より僅かに大きな内径を有する気体噴出ヘッドが用いられる。その場合、径の小さいチューブ被覆体やチューブ被覆体の径の小さい部位では、気体噴出ヘッドとチューブ被覆体との隙間が過大になることで、噴出する加圧気体の流量が増大し、加圧気体がチューブを押圧する力が低下する。これにより、チューブ被覆体に残存する接着剤の厚さにばらつきが生じることなる。また、チューブ被覆体を十分な力で扱くためには、径の小さな基材または基材部位においても十分な加圧力が発生するように加圧気体の供給元の圧力を高めに設定しておく必要がある。また、加圧気体による扱き力の低下を防ぐため、気体噴出ヘッドへの加圧気体の供給経路の配管径を大きくして加圧気体の流量を十分に確保しておく必要がある。これらの対策は加圧気体の供給設備の能力増強や、加圧気体の使用量の増大を招くことから、チューブ被覆体の製造コストの増大を招く要因となる。
【００１２】
本発明は、基材にチューブが被覆されて成るチューブ被覆体の外径が均一でない場合において生じる上記の課題のいずれかを改良するためになされたものである。本発明の１つの目的は、オイル等の潤滑剤を使用せずにチューブへの摺擦傷などを防止しつつ、均一な接着剤の厚さを有するチューブ被覆体を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一形態によれば、
（１）外周面が、流動性を有する接着剤を介してチューブで被覆された軸芯体を用意する工程と、
（２）該軸芯体を、内周面に気体噴出用のノズルを有するリング形状の気体噴出ヘッドの中心軸と同軸となるように配置し、該ノズルから該中心軸の方向に気体を噴出させつつ、該気体噴出ヘッドと該軸芯体とを相対的に移動させて該基材と該チューブとの間に存在する接着剤を搾り出す工程と、を有するチューブ被覆体の製造方法であって、
該ノズルは、該ノズルから噴出する気体の圧力によって該中心軸の方向に突出量を調整可能に構成されてなる弾性部材を先端に備え、
該工程（２）は、該弾性部材の該中心軸の方向への突出量を、該ノズルの先端と該チューブの表面との隙間を流出する気体の流量が一定となるように調整しつつ該ノズルからの気体の噴出を行う工程を含むチューブ被覆体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、基材の外径が変化する場合であっても、ノズル先端部の弾性部材とチューブ被覆体の外面との間の隙間を維持しつつ、実質的に一定の流量で噴出する気体によって、基材とチューブとの間の余分な接着剤を搾り出すことができる。従って、チューブの表面の摺擦傷などを防止しつつ、チューブ被覆体全域に渡って接着剤の厚さをより均一にすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態のチューブ被覆体の製造方法を示す模式図である。
【図２】図１に示すチューブ被覆体と気体噴出ヘッドの断面模式図である。
【図３】チューブ被覆体の製造方法を示すフローチャートである。
【図４】チューブ被覆体を備えた像加熱定着装置を示した断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明は、基材が挿入される開口の中心に向けて気体噴出用のノズルを有する気体噴出ヘッドを備えた接着剤搾出装置を用いて、基材の外面に筒状のチューブを被覆して成るチューブ被覆体を製造する方法に関する。基材とチューブとは接着剤によって接着される。
＜基材＞
基材は、ロール状、スリーブ状あるいはベルト状のものであってよい。基材の材質は、金属、樹脂あるいはゴム材でもよく、金属の外周面や内周面に樹脂あるいはゴム材がコーティングされたものでもよい。また、樹脂の外周面や内周面にゴム材がコーティングされたものでもよい。基材の金属円筒部材の外周面にコーティングしたゴム材をシリコーンゴムとすることによって、基材に高い耐熱性および低圧縮永久歪みを付与することができる。この際のシリコーンゴムとしては付加型のものがさらに好ましい。基材は、円柱状または円筒状であることが好ましい。
＜接着剤＞
基材とチューブを接着させる接着剤は、液状またはペースト状であって流動性を有する接着剤が好ましい。接着剤は、自己接着性を有するシリコーンゴムであることが好ましく、加熱により硬化する付加型の自己接着性を有するシリコーンゴム系の接着剤、例えば「商品名：ＴＳＥ３２５０：ＧＥ東芝シリコーン社製」等が好適である。本発明におけるチューブとは、円筒形状をなすものであり、材質は樹脂あるいはゴム材等であることが好ましく、更にはＰＦＡ等のフッ素樹脂であることが好ましい。
【００１７】
基材とチューブとの間に介在している接着剤が液状あるいはペースト状の未硬化状態において、気体噴出ヘッドのノズルからチューブの表面へ向けて、チューブの軸方向と垂直の方向に加圧気体を噴出させながら、チューブの軸方向に気体噴出ヘッドを移動させる。気体噴出ヘッドは基材の一端から他端まで移動する。これにより、ノズルから噴出した加圧気体は、チューブを加圧して、チューブと基材との間の余分な接着剤を絞り出す。ここでは、チューブの軸方向に気体噴出ヘッドを移動させることについて説明したが、必ずしも気体噴出ヘッドを移動させる必要はなく、気体噴出ヘッドと軸芯体とを相対的に移動させればよい。
【００１８】
以下では、基材の外周面に流動性を有する接着剤を介してチューブで被覆されたものを「軸芯体」と称し、軸芯体に各処理を施して形成されるものを「チューブ被覆体」と称して区別することがある。しかしながら、「軸芯体」も「チューブ被覆体」も実質的には同一のものであって良く、以下では同一符号を付して説明することがある。
【００１９】
気体噴出ヘッドを有する接着剤搾出装置は、気体噴出ヘッドに供給される加圧気体の流量を測定する流量測定装置と、気体噴出ヘッドに供給される加圧気体の圧力を調整する圧力調整装置と、を備えている。本実施形態では、流量測定装置は、気体の体積流量を測定する。気体噴出ヘッドには、気体噴出ヘッドの中心軸に沿った方向においてノズルを挟んで両側に配された一対の環状の弾性部材が設けられている。弾性部材は、その外周部が気体噴出ヘッドに取り付けられており、内周部の先端がノズルから噴出する気体の圧力によって気体噴出ヘッドの中心軸に向けて突出量を調整可能に構成されている。
【００２０】
圧力調整装置によって、気体噴出ヘッドとチューブとの間の隙間から流出する気体の体積流量が一定となるように、気体噴出ヘッドに供給する気体の圧力が調整される。つまり、弾性部材の上記中心軸方向への突出量を、ノズルの先端とチューブの表面との隙間を流出する気体の流量が一定となるように調整しつつ、ノズルからの気体の噴出を行う。これは、気体噴出ヘッドへ供給する加圧気体の体積流量を一定にするように上記圧力調整装置を制御することで達成できる。このようにすることで、加圧気体の圧力により環状の弾性部材が変形し、弾性部材の内径が適度に拡大または縮小され、弾性部材とチューブの外面との間に生じる微小な隙間をなるべく一定の大きさに保つことができる。これにより、基材の外径が変化するような場合であっても、上記の微小な隙間から流出する気体の体積流量を一定に保ち、且つ微小な隙間を概ね一定に維持することができるので、チューブの表面にほぼ同じ条件で気体を噴きつけることができる。これにより、基材とチューブとの間に残存する接着剤層を均一の厚さにすることができる。なお、ここでは、流量測定装置は気体の体積流量を測定し、体積流量を一定にするように気体の供給圧力を調節したが、気体の質量流量を測定して当該質量流量を一定にするように気体の供給圧力を調節しても良い。
【００２１】
弾性部材は、所望の弾性変形の範囲内で拡大変形可能な形状、材質および弾性を有するものを適宜選定または設計すればよい。一般的にはクラウン形状または逆クラウン形状の径の寸法差やチューブ被覆体の基材の製造ばらつき等を加味した上で、０．１ｍｍ程度の径の変動を弾性変形範囲内に有するように選定または設計すると良い。気体噴出ヘッドの開口の直径はチューブ被覆体の外周径より僅かに大きく、環状の弾性部材の内周径は、チューブ被覆体の外周径より僅かに大きいか、またはチューブ被覆体の外周径以下であることが好ましい。気体噴出ヘッドおよび弾性部材の設計寸法および公差の設計値やチューブ被覆体の製造ばらつき（径の差の最大値）を考慮すると、気体噴出ヘッドの開口の直径は、チューブ被覆体の外周径に対して±０．５ｍｍ以内の範囲にあることが好ましい。
【００２２】
気体噴出ヘッドに供給する加圧気体の噴出流量の調整は、気体噴出ヘッドに流入する加圧気体の体積流量を計測し、その値が一定となるように気体噴出ヘッドへの加圧気体の供給圧力を調整することで行うとよい。接着剤が均一な厚みとなって残存させるために、加圧気体の供給圧力は、０．５ＭＰａ以上１ＭＰａ以下の範囲内であることが好ましい。加圧気体の体積流量は、気体噴出ヘッドに供給する気体の圧力を調整する圧力調整装置と気体噴出ヘッドのノズルとの間にあれば良い。
【００２３】
上記の製造方法によれば、基材の外径がばらついている場合であっても、弾性部材とチューブの外面との間の隙間を維持しつつ、実質的に一定の体積流量で噴出した加圧気体によって余分な接着剤を搾り出すことができる。従って、加圧気体を過剰に噴出させずに、搾り出す力を均一にすることが可能となる。その結果、加圧気体の供給容量を大きくするための大規模な設備を必要としない。また、チューブの外表面への摺擦傷などを防止しつつ、軸芯体の全域に渡って残存する接着剤の厚さをより均一にすることが可能となる。
【００２４】
チューブと基材との間の余分な接着剤を絞り出した後に、チューブと基材との間に残存する接着剤を加熱などの方法により硬化することで、チューブ被覆体を製造することができる。上記方法で得られたチューブ被覆体を、像加熱定着装置用の定着ベルトとして用いると、低圧縮永久歪みを有する定着ベルトとすることができ、効果的にトナー担時体へのトナーの定着およびトナー担時体の搬送を行なうことができる。
【００２５】
図４は、上記方法で製造したチューブ被覆体を備えた像加熱定着装置を示した模式断面図である。像加熱定着装置は、上記の方法により製造されたチューブ被覆体からなる定着ベルト４０を有している。樹脂製の横長ステー４１は、定着ベルト４０の内面ガイド部材としての機能と、加熱手段としてのヒーター４２を支持する機能とを兼ねている。定着ベルト４０は、ヒーター４２を含むステー４１に外嵌されている。この定着ベルト４０の内周長は、ヒーター４２を含むステー４１の外周長よりも例えば３ｍｍ程度大きくしてあり、従って定着ベルト４０はヒーター４２を含むステー４１に対して余裕をもってルーズに外嵌されている。また、像加熱定着装置は、ヒーター４２との間で定着ベルト４０を挟んで定着ニップ部を形成する加圧手段としての加圧ローラ４３を有している。この像加熱定着装置において、記録材Ｓ上の静電トナー像Ｔは、定着ニップ部で熱および圧力が加えられることにより定着される。像加熱定着装置に搬送されてきた未定着のトナー画像を上面に担持した被加熱材としての記録材Ｓは、定着ベルト４０と加圧ローラ４３との間の定着ニップ部に進入する。そして定着ニップ部を通過する過程で定着ベルト４０を介してヒーター４２の熱を受け、トナー像Ｔの加熱定着処理がなされる。
【００２６】
（実施例）定着ベルトの製造方法
以下、図１〜図３を参照しつつ具体的な実施例を挙げて本発明のチューブ被覆体の製造方法を更に詳細に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。本実施例では、チューブ被覆体が定着ベルトである場合の一例について説明する。
【００２７】
図１は、軸芯体の基材とチューブとの間に介在する接着剤を絞り出す方法を示している。軸芯体１は、中子台４上に鉛直状態で支持されている。気体噴出ヘッド２には、加圧気体供給装置３０より加圧気体配管３２を介して加圧気体が供給される。気体噴出ヘッド２の開口に、筒状の軸芯体１が挿入された状態となっている。気体噴出ヘッド２は、図示しない昇降手段等により、筒状に延びた軸芯体１の一端から他端に向けて移動可能に構成されている。加圧気体配管３２には、気体噴出ヘッド２に供給する加圧気体の圧力を調整するレギュレータ（圧力調整装置）３３と、レギュレータ３３と気体噴出ヘッド２のノズルとの間の加圧気体の体積流量を測定する流量計（流量測定装置）３４と、が配置されている。レギュレータ３３および流量計３４は、制御手段としてのＣＰＵ３５とそれぞれ接続されている。ＣＰＵ３５は、流量計３４の測定値が略一定の値となるように、レギュレータ３３の圧力設定値を調整可能なプログラムを搭載している。
【００２８】
図２に本実施例の定着ベルトの製造過程において、加圧空気の噴出により軸芯体の外面に圧力を印加し、チューブと基材との間の余分な接着剤を絞り出す絞出工程を表す断面模式図を示している。まず、図２を用いて、本実施例により製造される定着ベルトの構成の一例について詳細に説明する。軸芯体１は、エンドレス状のベルト基材１０と、ベルト基材１０の外周面に被覆されたフッ素樹脂チューブ１２と、ベルト基材１０とチューブ１２との間の接着剤１１と、を有する。エンドレス状のベルト基材１０としては、逆クラウン形状に成形されたステンレス製のエンドレスベルト（以下、逆クラウンステンレスベルトと呼ぶ。）１０ａの外周面に、厚さ０．３ｍｍで均一に積層されたシリコーンゴム層１０ｂを有するものを用意した。この逆クラウンステンレスベルト１０ａは周知のものを利用できる。ベルト基材１０の外径は、中央部で３０．００ｍｍ、両端部で３０．０６ｍｍであり、ベルト基材１０の軸方向の長さは２４０ｍｍ、厚さは３０μｍである。
【００２９】
また、シリコーンゴム層１０ｂには、加熱することで硬化する付加型の自己接着性を有する液状のシリコーンゴム系接着剤１１（商品名：ＴＳＥ３２２：ＧＥ東芝シリコーン社製）を用いている。ここで、ベルト基材１０の外周面への接着剤の塗布は、中子台４に立てられた中子５にベルト基材１０を固定した後に行っても良い。中子５に固定されたベルト基材１０には、接着剤１１を介してフッ素樹脂チューブ１２が被覆される。ここでは、フッ素樹脂チューブ１２として、熱収縮タイプのものを選定した（商品名：ＳＭＥ、グンゼ社製）。熱収縮前のフッ素樹脂チューブ１２の内径は、２００℃の加熱により約１０％収縮するということを前提にして、中子５に固定されたベルト基材１０の外径の最大径よりも僅かに小さい３０．０ｍｍとした。フッ素樹脂チューブ１２の軸方向の長さは、ベルト基材１０の全長より長く、３００ｍｍに設定し、チューブ１２の膜厚は３０μｍとした。
【００３０】
気体噴出ヘッド２は、軸芯体１と同軸を保った状態で挿入可能な位置にある。気体噴出ヘッド２には、加圧気体供給口２ａを通じて、加圧気体供給装置３０より加圧気体が供給される。供給された加圧気体は、加圧気体マニホールド２ｂ内でリング形状の全周に分配され、ノズル２ｃから噴出される。本実施例では、ノズル２ｃは環状に形成されている。また、気体噴出ヘッド２の中心軸Ａに沿った方向において、ノズル２ｃを挟んで両側には、一対の環状の弾性部材２１が配置されている。弾性部材２１は、ノズル２ｃより上側の弾性部材２１ａと、下側の弾性部材２１ｂとの１対で構成されている。環状の弾性部材２１ａ，２１ｂは、気体噴出ヘッド２のノズル２ｃの位置よりも中心軸Ａに向けて突出している。ノズル２ｃより噴出された加圧気体は、その噴出力によりフッ素樹脂チューブ１２とベルト基材１０との間に存在する余分な接着剤１１を搾り出す。また、加圧気体は、弾性部材２１ａ，２１ｂを変形させ、フッ素樹脂チューブ１２と弾性部材２１との間に微小な隙間δを形成し、当該隙間δから流出する。
【００３１】
弾性部材２１ａ，２１ｂの形状、寸法、材質および硬度等は、所望の扱き力を発揮できる加圧気体が、上記隙間δを形成して流出可能なように適宜選定すればよい。本実施例では、弾性部材２１ａ，２１ｂとして、Ｐ３０（ＪＩＳＢ２４０１、Ｐシリーズ４種Ｄ）を用いた。しかし、例えばペンタシールＰＳ−３０（阪上製作所社製）のような多角形形状の断面を有する弾性部材などを用いてもよいし、一対の弾性部材２１ａ，２１ｂは同一のものでなくてもよい。レギュレータ３３および流量計３４は、所望の加圧気体の加圧力及び気体流量の設定量の範囲に応じて適宜選定すればよい。本実施例では電空レギュレータ（商品名：ＩＴＶ３０５、ＳＭＣ社製）およびフロースイッチ（商品名：ＰＦ２Ａ７０３Ｈ、ＳＭＣ社製）を用いている。
【００３２】
図３は、本実施例におけるチューブ被覆体１の製造方法における搾出工程のフローチャートを示す。以下、図３のフローチャートに従い、図１および図２に示す構成に基づいてチューブ被覆体の製造工程を順次説明する。まず、基材１０の外面に流動性の接着剤１１を介して筒状のチューブ１２を被覆し、軸芯体１を形成する。
【００３３】
（ステップＳ０：ＳＴＡＲＴ）
中子台４に軸芯体１をセットし、気体噴出ヘッド２を軸芯体１の同軸鉛直上に配置する。
【００３４】
（ステップＳ１：気体噴出ヘッド移動開始）
軸芯体１の鉛直上に配置された気体噴出ヘッド２を、軸芯体１と同軸の位置関係を保ちつつ下降させる。気体噴出ヘッド２の移動速度は、製造条件や接着剤やその他構成部材の材料物性や寸法などに応じて適宜設定すれば良い。本実施例では２０ｍｍ／ｓの一定速度で下降させた。
【００３５】
（ステップＳ２：加圧気体噴出開始）
気体噴出ヘッド２が、軸芯体１上のベルト基材１０の上端位置近傍に近づいたら、加圧気体供給装置３０より気体噴出ヘッド２に加圧気体を供給する。加圧気体は、気体噴出ヘッド２内の加圧気体マニホールド２ｂに導入されて、全周に行き渡り、ノズル２ｃからチューブ１２の表面に向けて噴出する。ノズル２ｃより噴出する加圧気体は、フッ素樹脂チューブ１２とベルト基材１０との間に存在する余分な接着剤１１を搾り出す。これと同時に、加圧気体は、弾性部材２１を変形させることで、フッ素樹脂チューブ１２と弾性部材２１との間に微小な隙間δを形成し、当該隙間δから流出する。
【００３６】
（ステップＳ３：流量計計測、ステップＳ４：流量計測定値Ｆ１、ステップＳ５：設定流量値Ｆｏ）
軸芯体１に加圧気体を吹き付けている際中に、加圧気体の体積流量を測定する。体積流量の測定値Ｆ１は、逐次ＣＰＵ３５に送られる。予め設定された設定流量値Ｆｏは、気体噴出ヘッド２から噴出される加圧気体の体積流量の目標値である。設定流量値Ｆｏは、チューブ被覆体１全域を加圧気体で加圧することで均一な接着剤の厚さに仕上げることができるような値に設定される。本実施例では設定流量値Ｆｏ＝４００Ｌ／ｍｉｎとした。なお、流量計３４は、気体噴出ヘッド２に供給する気体の圧力を調整するレギュレータ３３とノズル２ｃとの間の加圧気体配管（流路）３２の内部の気体の体積流量を測定すれば良い。
【００３７】
（ステップＳ６：Ｆｏ＜Ｆ１か）
流量計３４で計測された体積流量の測定値Ｆ１が、設定流量値Ｆｏより大きいか比較判別する。
【００３８】
（ステップＳ７：レギュレータ設定値−ΔＰ）
ステップＳ６での判別がＦｏ＜Ｆ１であった場合、気体噴出ヘッド２からの加圧気体の噴出流量が過剰となっているので、レギュレータ３３の設定圧力をΔＰだけ低くするように、ＣＰＵ３５はレギュレータ３３を制御する。ここで、ΔＰは事前に設定されている調整圧力値であり任意に設定可能である。本実施例ではΔＰ＝０．１ＭＰａとした。
【００３９】
（ステップＳ８：Ｆ１＜Ｆｏか）
ステップＳ６でＦｏ＜Ｆ１でなかった場合、Ｆ１＜Ｆｏであるかを比較判別する。
【００４０】
（ステップＳ９：レギュレータ設定値＋ΔＰ）
ステップＳ８にてＦ１＜Ｆｏであった場合、気体噴出ヘッド２からの加圧気体の噴出流量が過少であるので、レギュレータ３３の設定圧力をΔＰだけ高く変更するように、ＣＰＵ３５はレギュレータ３３を制御する。
【００４１】
（ステップＳ１０：扱き完了か）
気体噴出ヘッド２からの噴出流量を調整した後の時点で、軸芯体１のベルト基材１０の下端部まで気体噴出ヘッドが到達しているかどうかを判断する。到達していない場合は、ステップＳ３に戻り、加圧気体の噴出流量を制御するループ（ステップＳ３〜ステップＳ１０）を繰返す。
【００４２】
上記ステップＳ６，Ｓ８では、Ｆ１＝Ｆｏでなければレギュレータの設定値を変更するようになっている。しかしながら、流量計の設計仕様を考慮すると、流量計３４で計測された流量の測定値Ｆ１が、設定値Ｆｏから例えば２０％以下のずれに収まっていれば、測定値Ｆ１と設定値Ｆｏが実質的に等しいものとして、加圧気体の供給圧力を変更しなくて良い。
【００４３】
（ステップＳ１１：加圧気体噴出停止）
ステップＳ１０にて、扱きが完了している、つまりベルト基材１０の下端部まで気体噴出ヘッド２が到達していると判断したら、気体噴出ヘッド２への加圧気体の供給を停止する。
【００４４】
（ステップＳ１２：気体噴出ヘッド２移動停止）
加圧気体の供給を停止した後に、軸芯体１を取り外せる位置まで気体噴出ヘッド２を移動させたのち、気体噴出ヘッド２の移動を停止する。
【００４５】
（ステップＳ１３：ＥＮＤ）
気体噴出ヘッド２の停止後に、軸芯体１を中子台４より取り外す。その後、図示しない加熱槽にチューブ被覆体１を投入して２００℃で３０分間加熱し、接着剤１１の硬化とフッ素樹脂チューブ１２の収縮を行なう。これにより、フッ素樹脂チューブ１２とベルト基材１０とを接着剤１１を介して接着することができる。その後、フッ素樹脂チューブ１２およびベルト基材１０の両端を同位置で切断し、フッ素樹脂チューブ１２が被覆接着されたベルト基材１０を中子５より取り外す。以上のようにして、チューブ被覆体１としての定着ベルトを得ることができる。
【００４６】
実施例１により製造された定着ベルトは、チューブ表面に摺擦痕などは発生しておらず、良好な表面を有していた。また、定着ベルトの断面を観察すると、下記の表１に示すとおり、定着ベルトの両端部から中央部にかけて接着剤が均一な厚さ（１０μｍ）になっており、加圧気体によって均一に扱かれていることが確認された。この定着ベルトを使用して定着された画像の画像試験においても、定着ベルトの中央部と両端部との画像の定着性に差異は認められず、良好な画像が得られた。
【００４７】
（比較例１）定着ベルトの製造
実施例１と同一形状の定着ベルトを製造するために、エンドレス状のベルト基材と、フッ素樹脂チューブと、基材とフッ素樹脂チューブとの間に接着剤とを有する、以下の構成よりなる軸芯体を用意した。エンドレス状のベルト基材は、実施例１と同様に、逆クラウンステンレスベルトに、外周面に厚さ０．３ｍｍで均一に積層されたシリコーンゴム層を有するエンドレス状のベルトである。
【００４８】
実施例１と同様に、ベルト基材の外径は、中央部で３０．００ｍｍ、両端部で３０．０６ｍｍとし、ベルト基材の軸方向の長さは２４０ｍｍ、厚さは３０μｍとした。シリコーンゴム層には、加熱することで硬化する付加型の自己接着性を有する液状のシリコーンゴム系接着剤（商品名：ＴＳＥ３２２：ＧＥ東芝シリコーン社製）を用いた。中子に固定されたベルト基材には接着剤を介してフッ素樹脂チューブを被覆する。フッ素樹脂チューブは、熱収縮タイプ（商品名：ＳＭＥ、グンゼ社製）を用い、熱収縮前の内径が３０．０ｍｍ、軸方向の長さは３００ｍｍとし、チューブの膜厚は３０μｍとした。以上の軸芯体を中子に挿入した上で中子台に固定した。
【００４９】
軸芯体の外径に対して１．２ｍｍだけ径の大きい開口を有し、当該開口の内周から加圧気体を環状に噴出する気体噴出ヘッドを用いた。この気体噴出ヘッドでチューブ外周面へ加圧気体を吹付けながら、気体噴出ヘッドを被挿入体の軸方向に沿ってフッ素樹脂製チューブの外周の一端側より他端に向けて移動させ、余分な接着剤を搾り出す。ここで、気体噴出ヘッドに供給される加圧気体のエア圧は０．７ＭＰａに設定した。上記実施例とは異なり、このエア圧は一定にされている。
【００５０】
その後、フッ素樹脂チューブをベルト基材の端部と同じ位置で切断し、チューブで被覆されたベルト基材を固定した状態で中子を中子台より取り外した。しかる後に、図示しない加熱槽に入れて、２００℃で３０分間加熱して、接着剤の硬化とフッ素樹脂チューブの収縮を行い、フッ素樹脂チューブとベルト基材とを接着剤を介して接着することで定着ベルトを得た。
【００５１】
比較例１により製造された定着ベルトは、チューブの表面に摺擦痕などは発生しておらず、良好な表面を有していた。しかしながら、定着ベルトの断面を観察すると、表１に示すとおり、定着ベルトの両端部よりも中央部で接着剤が多く残っていることが確認された。定着ベルトの両端部の接着剤の厚さは目標とする１０μｍであったのに対して、中央部は２０〜３０μｍの範囲の厚さとなっており、接着剤の厚さが不均一になっていた。また、この定着ベルトを用いて定着させた画像の画像試験では、定着ベルトの中央部と両端部との間で、画像の定着性に差異が生じたことが確認された。
【００５２】
（比較例２）定着ベルトの製造
比較例２では、比較例１と同様の軸芯体を用意して、その外径より約１ｍｍだけ小さい内径を有するＯリングを、軸芯体の外周面に装着して軸芯体の軸方向に扱き、チューブと基材との間の余分な接着剤を扱き出す。具体的には、比較例１と同様の方法で、中子に固定されたベルト基材の外面に、接着剤を介してフッ素樹脂チューブを被覆した。その後、チューブが被覆されたベルト基材（軸芯体）の外径より約１ｍｍ小さい内径を有するＯリングを軸芯体に装着し、軸芯体を軸方向に扱き、チューブと基材との間の余分な接着剤を扱き出した。比較例２により製造されたチューブ被覆体としての定着ベルトの断面を観察すると、表１に示すとおり、定着ベルトの両端部から中央部にかけて接着剤は均一に１０μｍの厚さで残されており、チューブ被覆体が均一に扱かれていることが確認された。しかしながら、フッ素樹脂チューブの表面に、軸方向に摺擦傷が付いていた。この定着ベルトを用いて定着させた画像の画像試験では、フッ素樹脂チューブの表面についた摺擦痕が画像に表れてしまうことが確認された。
【００５３】
比較例２の手法において、シリコーンオイルをチューブの表面に塗布した後に、同様のＯリングで軸芯体を扱いた。すると接着剤の厚さは均一となり、Ｏリングの摺擦痕が付くことを防ぐこともできた。しかしながら、チューブの表面にシリコーンオイルが残留するため、後で溶剤等を用いてシリコーンオイルをふき取る工程が必要であった。
【００５４】
【表１】
2014018970.tif 000003
【符号の説明】
【００５５】
１    軸芯体（チューブ被覆体）
２    気体噴出ヘッド
２ｃ  ノズル
１０  ベルト基材
１１  接着剤
１２  フッ素樹脂チューブ
２１  弾性部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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