(57)【要約】【課題】耐圧シール性に優れ、配管への取り付けおよび取り外しが容易な耐圧閉止装置の提供。【解決手段】耐圧閉止装置１は、配管２の内周面に固定されるチューブ１４と、チューブ１４を保持する保持溝を有する保持部としての閉止板１２，１３とを備える。閉止板１３は、チューブ１４のリング内周に挿入され、軸外周面が保持溝の溝底面を構成する軸部１３ａ、および、該軸部１３ａからリング状に突出するように形成されて保持溝の一方の溝側面を構成するフランジ部１３ｂを有し、閉止板１２は、軸部１３ａの他端側に着脱自在に固定され、保持溝の他方の溝側面を構成する。そして、加圧された流体が配管１６を介してチューブ１４に導入されることにより、チューブ１４が配管２の内周面に固定されるとともに、配管２が閉止される。【選択図】図２
2014037860.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐圧試験が行われる配管の内周面に固定され、チューブ内へ流体を導入するための流体導入部を有するリング状の弾性チューブと、前記弾性チューブを保持する保持溝を有する保持部とを備え、前記配管を閉止する耐圧閉止装置であって、
前記保持部は、
前記弾性チューブのリング内周に挿入され、軸外周面が前記保持溝の溝底面を構成する軸部、および、該軸部からリング状に突出するように形成されて前記保持溝の一方の溝側面を構成するフランジ部を有する第１の保持板と、
前記軸部の他端側に着脱自在に固定され、前記保持溝の他方の溝側面を構成する第２の保持板と、を備え、
加圧された流体が前記流体導入部を介して前記弾性チューブに導入されることにより、前記弾性チューブが前記配管の内周面に固定されるとともに、前記配管が閉止されることを特徴とする耐圧閉止装置。
【請求項２】
請求項１に記載の耐圧閉止装置において、
前記弾性チューブの断面形状が矩形であることを特徴とする耐圧閉止装置。
【請求項３】
請求項２に記載の耐圧閉止装置において、
前記弾性チューブの、前記配管の内周面に接触する領域を凹凸面としたことを特徴とする耐圧閉止装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の耐圧閉止装置において、
前記第１および第２の保持板の一方には、他方の保持板方向へ突出するネジ棒が形成され、
前記他方の保持板には、前記ネジ棒が貫通する貫通孔が形成され、
前記他方の保持板の前記貫通孔を貫通した前記ネジ棒にナットを螺合させることで、前記第１および第２の保持板が互いに固定されることを特徴とする耐圧閉止装置。
【請求項５】
請求項４に記載の耐圧閉止装置において、
配管内に固定されて、前記ネジ棒が形成された保持板が係止される支持部材を備えたことを特徴とする耐圧閉止装置。
【請求項６】
請求項５に記載の耐圧閉止装置の配管内への設置方法であって、
配管内に前記支持部材を固定する第１の工程と、
前記第１および第２の保持板の内の、前記ネジ棒が形成された保持板を前記支持部材に係止する第２の工程と、
前記第１の保持板の軸部に前記弾性チューブを装着する第３の工程と、
前記ネジ棒が前記貫通孔を貫通するように前記第１および第２の保持板を互いに合わせ、前記ネジ棒に前記ナットを螺合させて前記第１および第２の保持板を互いに固定する第４の工程と、
前記弾性チューブに設けられた前記流体導入部から加圧された流体を導入する第５の工程と、を有することを特徴とする耐圧閉止装置の設置方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原子炉給水ポンプ駆動用蒸気タービン等に用いられる大口径配管の耐圧試験時に、配管内に配置される耐圧閉止装置、および耐圧閉止装置の設置方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、原子炉給水ポンプ駆動用蒸気タービン（以下ＲＦＰＴと略す）の排気管耐圧試験時には、溶接タイプの耐圧閉止板が使用されている。この耐圧閉止板を使用する場合、工場で配管内面に耐圧閉止板を片側全周溶接にて取付け、工場耐圧試験を実施する。その後、耐圧閉止板を取付けた状態で現地へ納入し、現地耐圧試験を実施する。現地耐圧試験後に溶接部を切断し、切断部に対してグラインダー掛け等の処理を施し、非耐圧部に対して非破壊検査を実施するようにしている。
【０００３】
一方、特許文献１には、配管の開放端に臨時に取り付けることのできる閉塞栓が開示されている。この閉塞栓では、袋内に圧縮空気やその他の流体を導入しておき、その袋を両側から押さえ板で挟むことにより、袋の外周部が配管の内周面に押し付けられ、それにより配管の閉塞が行われる。その際、ナットを締め込むことで袋内の圧力を増加させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭５４−１１５６２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、大口径配管に対して従来から用いられている溶接方式の閉止板の場合には、上述したように、取り付け作業および取り外し作業が煩雑であるとともに、閉止板切断後に切断部の処理や非破壊検査が必要となる。特に、上述したようなタービン排気管の場合には、閉止板取り付け箇所が１０箇所程度もあり、耐圧試験に付随する閉止板取り外しや非破壊検査に手間がかかっていた。
【０００６】
一方、特許文献１に記載の閉塞栓の場合には、取り付け・取り外しが容易であるが、次のような問題がある。直径が２ｍ近くもある大口径配管に用いる場合には、耐圧試験用流体の圧力が加わる面積が大きくなるため、大きな力が閉塞栓に加わる。しかしながら、特許文献１に記載の閉塞栓の場合には、袋を両側から押さえ板で挟む構造であるため、袋を配管内周面に押し付ける力が弱く、流体圧力に耐え得るだけの十分な摩擦力が得られない。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、耐圧試験が行われる配管の内周面に固定され、チューブ内へ流体を導入するための流体導入部を有するリング状の弾性チューブと、弾性チューブを保持する保持溝を有する保持部とを備え、配管を閉止する耐圧閉止装置であって、保持部は、弾性チューブのリング内周に挿入され、軸外周面が保持溝の溝底面を構成する軸部、および、該軸部からリング状に突出するように形成されて保持溝の一方の溝側面を構成するフランジ部を有する第１の保持板と、軸部の他端側に着脱自在に固定され、保持溝の他方の溝側面を構成する第２の保持板と、を備え、加圧された流体が流体導入部を介して弾性チューブに導入されることにより、弾性チューブが配管の内周面に固定されるとともに、配管が閉止されることを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項５に記載の耐圧閉止装置の配管内への設置方法であって、配管内に支持部材を固定する第１の工程と、第１および第２の閉止板の内のネジ棒が形成された閉止板を支持部材に係止する第２の工程と、第１の閉止板の軸部にシール部材を外挿する第３の工程と、ネジ棒が貫通孔を貫通するように第１および第２の閉止板を互いに合わせ、ネジ棒にナットを螺合させて第１および第２の閉止板を互いに固定する第４の工程と、シール部材に設けられた流体導入部から加圧された流体を導入する第５の工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、耐圧シール性に優れ、配管への取り付けおよび取り外しが容易な耐圧閉止装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本実施の形態の耐圧閉止装置１が取り付けられた配管２の一例を示す図である。
【図２】図２は、配管２内に取り付けられた耐圧閉止装置１を示す断面図である。
【図３】図３は、チューブ１４を示す図である。
【図４】図４は、閉止板１２を示す図である。
【図５】図５は、閉止板１３を示す図である。
【図６】図６は、Ｌ１およびＰ２の設定例を示す図である。
【図７】図７は、耐圧閉止装置１の配管２への取り付け作業を説明する図である。
【図８】図８は、閉止板１２，１３の第１の変形例を示す図である。
【図９】図９は、閉止板１２，１３の第１の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図を参照して本発明を実施するための形態について説明する。図１は、本実施の形態の耐圧閉止装置１が取り付けられた配管２の一例を示す図である。配管２は、ＲＦＰＴと復水器配管との間に接続されるＲＦＰＴ排気管である。配管２には、タービン側に接続されるフランジ２ａと、復水器配管側に接続されるフランジ２ｂとが設けられている。耐圧閉止装置１は工場にて取り付けられ、工場耐圧試験部（符号Ａ側の部分）は工場にて耐圧試験が行われる。また、現地耐圧試験部（符号Ｂ側の部分）は、配管２を現地でタービンに接続し、フランジ２ｂ側に復水器側配管を接続した後に耐圧試験が行われる。現地での耐圧試験が終了したならば、耐圧閉止装置１は配管２から外される。
【００１１】
図２は、配管２内に取り付けられた耐圧閉止装置１を示す断面図である。耐圧閉止装置１は、チューブ１４と、チューブ１４を保持する保持部としての閉止板１２，１３とを備えている。図３はチューブ１４を示す図であり、図４は閉止板１２を示す図であり、図５は閉止板１３を示す図である。
【００１２】
図３に示すように、チューブ１４は、断面形状が略矩形の中空リングである。チューブ１４の材料には、天然ゴムやウレタン等の弾性材が用いられている。チューブ１４の側面には、チューブ１４の内部に加圧された流体（水や油）を導入するための配管１６が設けられている。チューブ１４の外周面は、複数の溝１４ａが形成されて凹凸面となっている。図３に示す例では、溝１４ａは外周面の周方向に沿って形成されているが、凹凸構造を構成するものであれば必ずしもこの方向に限らない。
【００１３】
図４に示すように、閉止板１２の片側の面（閉止板１３に対向する面）には、４本のネジ棒１２０が立設されている。ネジ棒１２０は溶接にて閉止板１２に固定する構造であっても良いし、削り出しで閉止板１２に形成しても良い。一方、閉止板１３は、図５に示すように、中央の軸部１３ａと、軸部１３ａの外周面からリング上に突出したフランジ部１３ｂとを有している。軸部１３ａには、閉止板１２のネジ棒１２０が挿通される貫通孔１３０が４つ形成されている。寸法Ｌ２は、フランジ部１３ｂのシール側端面から軸部１３ａの端面までの寸法である。閉止板１２，１３には、例えば、鋼材が用いられる。なお、図５において、二点鎖線は閉止板１３に固定された状態の閉止板１２を示しており、閉止板１３に閉止板１２を固定することによって、チューブ１４を保持するための保持溝Ｇが形成される。
【００１４】
図２に示すように、チューブ１４は閉止板１３の軸部１３ａの外周に外挿するように装着される。そして、各ネジ棒１２０が貫通孔１３０に挿通されるように閉止板１２，１３を組み付け、ネジ棒１２０に螺合させたナット１５を締め付ける。その結果、閉止板１２，１３およびチューブ１４が一体化されて、耐圧閉止装置１が組み上がる。チューブ１４内には、配管１６を介して加圧された流体（水や油）が注入される。チューブ１４内の圧力が所定値となったならば、バルブ１６ａを閉じる。その結果、チューブ１４の外周面が配管２の内周面に押し付けられた状態で、耐圧閉止装置１が配管２内に固定される。なお、耐圧閉止装置１を配管２に装着する際には、耐圧試験部側に閉止板１２が向くように取り付けられる。
【００１５】
チューブ１４に加圧された流体が導入されると、流体圧力によりチューブ１４は膨張し、リング状チューブ１４の外周面は配管内周面に押し付けられ、チューブ内周面は閉止板１３の軸部外周面に押し付けられ、チューブ側面は閉止板１２およびフランジ部１３ｂに押し付けられる。その結果、閉止板１２，１３と配管内周面との隙間はチューブ１４によって封止され、耐圧閉止装置１によって左右の領域が遮断される。
【００１６】
なお、加圧された流体を導入することによってチューブ１４は膨張するので、保持溝Ｇの溝幅を規定する軸部１３ａの寸法Ｌ２は、チューブ１４の幅Ｌ１（膨張前の幅）よりも若干大きくても良い。逆に、Ｌ１＞Ｌ２であっても、軸部１３ａにチューブ１４を装着した後に、チューブ１４を挟み付けるように閉止板１２と閉止板１３を一体化するので、チューブ１４の取り付けの作業性に影響はない。
【００１７】
配管２の内周面に固定された耐圧閉止装置１は、耐圧試験の際には耐圧試験部側に面した閉止板１２およびチューブ１４の側面に試験圧力Ｐ１が作用する（図２参照）。しかし、チューブ１４と配管２の内周面との摩擦力は、試験圧力Ｐ１による図示右方向への力Ｆより大きくなるように設定されているので、試験圧力Ｐ１によって耐圧閉止装置１が外れたり、移動したりすることはない。
【００１８】
例えば、配管２の内径が１７９６.８（mm）の場合について、耐圧閉止装置１の各部の寸法の一例を示す。このとき、閉止板１２，１３の外径Ｄ３，Ｄ５を１６９０（mm）、閉止板１３の軸部１３ａの外径Ｄ４を１５９０（mm）、チューブ１４の膨張前の外径Ｄ２を１７９０（mm）のように設定する。なお、チューブ１４の外周面には溝１４ａが形成されているが、計算においては、外周面が配管内周面に押し付けられることにより溝１４ａは押しつぶされ、幅Ｌ１の全面が接触しているものと考える。また、実際にそのような状況となるように溝１４ａの寸法（幅、深さ）は設定される。
【００１９】
なお、閉止板１２，１３の外径寸法は、チューブ１４の外形寸法に近いほうが、チューブ１４の側面方向の膨張が制限され、チューブ外周面が配管２の内周面に効果的に押し付けられる。一方、閉止板１２，１３の外形が配管２の内径に近づくと、配管内に耐圧閉止装置１を取り付ける際に、閉止板１２，１３が配管内周面を傷つけるおそれがある。そのため、閉止板１２，１３の外径寸法は、上述した寸法例のように、チューブ１４の外形と内径の平均値程度に設定するのが好ましい。
【００２０】
上述のように耐圧閉止装置１の各部の寸法に設定した場合の、チューブ１４の幅寸法Ｌ１と流体圧力Ｐ２との関係を調べる。なお、試験圧力はＰ１＝０.１３（ＭＰa）＝０.１３（Ｎ/mm2）とする。ここでは、チューブ１４の材料としてウレタンを用いる場合について検討し、ウレタンの静止摩擦係数μを０.７４であるとして計算を行う。
【００２１】
Ｐ１＝０.１３（Ｎ/mm2）なので、そのときに耐圧閉止装置１に作用する右方向の力Ｆ（図２参照）は、Ｆ＝Ｐ１×πｒ２（Ｎ）となる。チューブ１４と配管内周面との最大静止摩擦力Ｆ0がＦ以上であれば、力Ｆによって耐圧閉止装置１がずれることはない。そして、最大静止摩擦力Ｆ0はＦ0＝μ×Ｎと表されるので、Ｆ＝Ｆ0のときＦ＝μ×Ｎ、ゆえにＮ＝Ｆ１／μで表される。なお、ＮはＦに耐えるために最低限必要なチューブ１４を配管２に押し付ける内圧力Ｗの反力なのでＮ＝Ｗである。内圧力Ｗはチューブ１４の全周均等に加わり保守的過ぎるため、チューブ１４の１mm2あたりに必要な流体圧力Ｐ２が実質Ｆに耐えるために最低限必要なチューブ１４の内圧力となり、Ｐ２＝Ｗ／（Ｌ１×２πｒ）で表される。上述から、Ｐ２とＬ１との関係は次式（１）で表される。
Ｐ２＝（Ｆ１／μ）×｛１／（Ｌ１×２πｒ）｝
Ｐ２×Ｌ１＝Ｆ１／（２πｒμ）    …（１）
【００２２】
図６に示す表は、式（１）を満たすＬ１とＰ２との組を例示したものである。データN0.１では、チューブ内圧Ｐ２は耐圧試験圧力Ｐ１よりも大きくなるが、Ｌ１がより大きいデータN0.２〜６では、Ｐ２をＰ１よりも小さく抑えることができる。耐圧閉止装置１を固定した部分の配管２への影響（チューブ１４の押し付け力の影響）を考えると、Ｐ２＜Ｐ１のように設定するのが好ましい。また、Ｌ１が大きくなるほど耐圧閉止装置１の重量が増すので、Ｌ１は可能な限り小さいほうが好ましい。よって、図６に示すデータ例では、Ｌ１＝１００（mm）のように設定するのが好ましい。なお、摩擦係数はチューブに用いる弾性材の材質・硬さによって決まるため、最終的には、試験を行って材質、硬さ、幅Ｌ１、内圧を選定する必要がある。
【００２３】
なお、本実施の形態では、チューブ１４の材料としてウレタンを使用しているが、弾性材料として、天然ゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、等を用いるようにしても良い。
【００２４】
チューブ１４の材料に要求される性質としては、試験圧力Ｐ１が作用した時にチューブ１４の形状を保持できる程度の硬さがあること、静止摩擦係数が大きいこと、耐圧試験用流体およびチューブ内に導入される加圧流体（例えば、水や油）に対して耐性が高いこと、等がある。また、チューブ１４の外周面に凹凸加工を施して溝１４ａを形成することで、配管内周面とチューブ１４との間の摩擦力（変形損失摩擦）を増幅することができる。その結果、チューブ１４が滑り難くなる。この凹凸面の機能を効果的に生かすためには、チューブ１４を構成する弾性材料に、ある程度の伸び率が要求される。以上のことを考慮すると、ウレタンがチューブ材料として適している。また、ニトリルゴムやフッ素ゴムも耐水性、耐油性に優れている。
【００２５】
なお、上述の計算で示したように、本実施形態において溝１４ａは必須要件ではなく、溝１４ａを設けなくても耐圧閉止装置１はその機能を十分に満足することができる。
【００２６】
図７は、耐圧閉止装置１の配管２への取り付け作業を説明する図である。まず、配管２内に耐圧閉止装置１を搬入する前に、図７に示すようなストッパー１００を配管２内に取り付ける。図７は配管２内に取り付けられたストッパー１００を示す図であり、図７（ａ）は配管２の軸に垂直な方向から見た図であり、図７（ｂ）は、配管２の軸に沿った断面図である。ストッパー１００は、係止部１０１ａ，１０１ｂ、支柱１０２、ナット１０３、座金１０４を備えている。係止部１０１ａ，１０１ｂには、ゴム等の弾性部材で形成された当接部１０５が設けられている。図７（ａ）に示すように、ストッパー１００は、当接部１０５のみが配管内周面に当接するように取り付けられるので、配管内周面に傷がつくのを防止することができる。
【００２７】
図７（ｂ）に示すように、下側の係止部１０１ａには矩形孔１０６が形成されている。一方、支柱１０２の下端には矩形断面の係合部１０２ａが形成されている。支柱１０２の係合部１０２ａを係止部１０１ａの矩形孔１０６に挿入することで、支柱１０２が係止部１０１ａに取り付けられる。また、支柱１０２の上端部分にはネジ部１０２ｂが形成されている。係止部１０１ｂには貫通孔１０７が形成されており、支柱１０２のネジ部１０２ｂは貫通孔１０７を貫通している。ネジ部１０２ｂに螺合しているナット１０３を回転させることにより、係止部１０１ｂは図示上側に移動して配管内周面に押し付けられると共に、下側の係止部１０１ａも配管内周面に押し付けられる。
【００２８】
ストッパー１００を配管内に取り付けたならば、チューブ１４を閉止板１３の軸部１３ａに取り付ける。次いで、図７の二点鎖線で示すように、閉止板１２を、係止部１０１ａの上に配置するようにストッパー１００に立て掛ける。そして、ストッパー１００に立て掛けられた閉止板１２に、チューブ１４が取り付けられた閉止板１３を向かい合わせに配置する。その後、閉止板１３を貫通している各ネジ棒１２０にナット１５を取り付けて締め付けることにより、閉止板１２，１３が互いに固定される。
【００２９】
この段階では、チューブ１４と配管内周面との間には隙間が生じている。そして、配管１６を介して加圧された流体をチューブ１４内に導入することによりチューブ１４は膨張し、チューブ外周面が配管内周面に押し付けられる。その結果、耐圧閉止装置１全体が、配管２の内周面に固定されることになる。なお、耐圧試験はストッパー１００が取り付けられた状態で行われる。ストッパー１００は、試験後に耐圧閉止装置１を分解する際にも使用される。
【００３０】
本実施の形態では、チューブ空洞内に加圧流体を導入してチューブ１４を膨張させることにより、チューブ１４が配管内周面、閉止板１２，１３に押し付けられるようにしている。そのため、チューブ１４は配管内周面や保持溝Ｇの面形状に倣って変形し、それらに密着する。また、チューブ接触面は均一な力で配管内周面に押し付けられ、シール性に優れるとともに、より大きな摩擦力を得ることができる。
【００３１】
上述した実施形態ではチューブ１４の断面形状を矩形状としているが、円形断面のチューブを使用しても構わない。ただし、保持溝Ｇは断面形状が矩形であるため、円形断面のチューブ１４を用いた場合、チューブ１４の膨張変形量が小さい場合、配管内周面およびシール溝面との接触面積を十分に取れないおそれがある。その結果、必要とする摩擦力を得られない場合がある。一方、チューブ１４の断面形状を矩形状とすることで、より確実に必要な接触面積を確保することができ、十分な摩擦力を得ることができる。
【００３２】
また、上述したように、閉止板１３を閉止板１２に対して着脱自在に固定されるような構造とし、閉止板１２に軸部１３ａが対向するように閉止板１２，１３を一体とすることで、チューブ１４が装着される保持溝Ｇが形成されるようにした。そのため、閉止板１２，１３およびチューブ１４を個別に配管内に搬入し、その後にそれらを組み立てることで、一体となった耐圧閉止装置１を配管内に取り付けることができる。
【００３３】
タービン排気管等に用いられる大口径配管の場合、上述したように直径が２ｍ程度あって、耐圧閉止装置１も大重量とならざるを得ない。そのため、上述のように容易に分解・組立が可能な構成とすることで、作業性向上を図ることができる。さらに、耐圧閉止装置１を配管２に取り付ける際に、組み立て前の閉止板１２を立て掛けておくストッパー１００を用いることで、組立・分解作業が容易となる。
【００３４】
ＲＦＰＴ排気管の場合、従来の溶接型の閉止板が１０箇所程度設けられていて、複数のエリア毎に耐圧試験を行っている。本実施の形態の耐圧閉止装置１は、取り付け・取り外しが簡単であって、取り付け位置を容易に変更ができるため、複数のエリア毎に耐圧試験を行う場合にも適している。なお、耐圧試験範囲は、設計圧力の変わり目、耐圧試験対象外設備の隔離、作業工程、作業性等により、JSME（日本機械学会）規格に基づき設定される。
【００３５】
（変形例１）
図８は、閉止板１２，１３の第１の変形例を示す図である。変形例１では、閉止板１２側に軸部１２ａおよびフランジ部１２ｂを形成した。この場合も、ネジ棒１２０は、耐圧検査領域側に面する閉止板１２に形成される。この場合、閉止板１２を図７のストッパー１００に立てかけた状態で、軸部１２ａにチューブ１４を取り付けることができ、作業性に優れている。なお、ネジ棒１２０が設けられている部分（軸部１２ａ）は厚いので、ネジ棒１２０をスタッドボルトで形成しても良い。
【００３６】
（変形例２）
図９は、閉止板１２，１３の第２の変形例を示す図である。変形例２では、軸部１３ａの中央部分に貫通孔１３ｃを形成して、閉止板１３の重量を削減するようにした。それにより、組立・分解時の作業性がさらに向上する。
【００３７】
以上説明したように、本実施の形態では下記のような作用効果を奏する。
（１）耐圧閉止装置１は、配管２の内周面に固定されるチューブ１４と、チューブ１４を保持する保持溝Ｇを有する保持部としての閉止板１２，１３とを備える。閉止板１３は、チューブ１４のリング内周に挿入され、軸外周面が保持溝Ｇの溝底面を構成する軸部１３ａ、および、該軸部１３ａからリング状に突出するように形成されて保持溝Ｇの一方の溝側面を構成するフランジ部１３ｂを有し、閉止板１２は、軸部１３ａの他端側に着脱自在に固定され、保持溝Ｇの他方の溝側面を構成する。そして、加圧された流体が配管１６を介してチューブ１４に導入されることにより、チューブ１４が配管２の内周面に固定されるとともに、配管２が閉止される。
【００３８】
このように閉止板１２，１３を着脱自在に構成したことにより、これらの部品を個別に配管内に搬入し、配管内で組み立てて配管に固定することができる。そのため、搬入・搬出の際の軽量化が図れ、耐圧閉止装置１の取り付け・取り外し作業を容易とすることができる。また、流体の圧力によりチューブ１４を配管内周面に押し付けるようにしたので、均一な圧力で押し付けられるとともに、面形状に倣って押し付けられる。そのため、シール性の向上が図れるとともに、必要な摩擦力を確実に確保することができる。
【００３９】
（２）また、チューブ１４を矩形断面形状とすることにより、配管内周面に対する接触面積を大きくすることができ、試験圧力に対する位置ズレ防止効果をより向上させることができる。
【００４０】
（３）さらに、チューブ１４の配管内周面に接触する領域を凹凸面としたことにより、摩擦力（変形損失摩擦）を増幅することができ、配管内周面に耐圧閉止装置１をより強固に固定することができる。
【００４１】
（４）閉止板１２には、他方の閉止板１３の方向へ突出してその閉止板１３を貫通するネジ棒１２０が形成され、閉止板１３には、ネジ棒１２０が貫通する貫通孔１３０が形成されている。そして、閉止板１３の貫通孔１３０を貫通したネジ棒１２０にナット１５を螺合させることで、閉止板１２，１３が互いに固定される。そのため、閉止板１２を耐圧試験領域側に配置することで、耐圧閉止装置１の遮蔽性を良好とすることができる。
【００４２】
（５）配管内に固定されて、ネジ棒１２０が形成された閉止板１２が係止されるストッパー１００を備えたことで、閉止板１２への閉止板１３の組付作業が容易となる。
【００４３】
（６）さらに、ストッパー１００の配管内への固定作業、ネジ棒が形成された閉止板１２をストッパー１００に係止する作業、閉止板１３の軸部１３ａにチューブ１４を装着する作業、ネジ棒１２０が貫通孔１３０を貫通するように閉止板１２，１３を互いに合わせ、ネジ棒１２０にナット１５を螺合させて閉止板１２，１３を互いに固定する作業、チューブ１４に設けられた配管１６から加圧された流体を導入する作業、の順に耐圧閉止装置１を組み立てることにより、作業効率の向上を図ることができる。
【００４４】
なお、以上の説明はあくまでも一例であり、発明を解釈する際、上記実施の形態の記載事項と特許請求の範囲の記載事項の対応関係に何ら限定も拘束もされない。
【符号の説明】
【００４５】
１：耐圧閉止装置、２：配管、１２，１３：閉止板、１２ａ，１３ａ：軸部、１２ｂ，１３ｂ：フランジ部、１４：チューブ、１４ａ：溝、ナット１５、配管１６、バルブ１６ａ、１００：ストッパー、１０１ａ、１０１ｂ：係止部、１０２：支柱、１０５：当接部、１２０：ネジ棒、１３０：貫通孔、Ｇ：保持溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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