(57)【要約】【課題】噴孔の加工作業の作業性を向上させつつ燃料の微粒化を促進することができ、製造コストを低減することができる燃料噴射弁を提供すること。【解決手段】燃料噴射弁１は、第１の噴孔プレート９に、長軸方向が燃料供給室７の燃料流通方向Ｆに沿って延在するスリット形状の第１の噴孔１１を加工し、第２の噴孔プレート１０に、内周面が同一傾斜角のテーパ面Ｔを有し、第１の噴孔１１に連通する燃料流入口１２ａの面積に対して燃料流出口１２ｂの面積が大きく形成されるように同位相楕円形状の第２の噴孔１２を加工し、第１の噴孔プレート９と第２の噴孔プレート１０とを重ね合わせて第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とを連通させることにより、第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とで傾斜角が異なる噴孔８を構成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料供給部に供給される燃料を噴射する複数の噴孔を有する噴孔プレートを備え、
前記噴孔が、前記燃料供給部に連通する燃料流入口の面積に対して燃料を噴射する燃料流出口の面積が大きく形成される燃料噴射弁であって、
前記噴孔プレートが、長軸方向が前記燃料供給部を流れる燃料流の方向に沿って延在するスリット形状の第１の噴孔が形成された第１の噴孔プレートと、内周面が同一傾斜角のテーパ面を有し、前記第１の噴孔に連通する入口側の面積に対して出口側の面積が大きく形成されるように同位相楕円形状に加工された第２の噴孔を有する第２の噴孔プレートとを備え、
前記第１の噴孔プレートと前記第２の噴孔プレートとを重ね合わせて前記第１の噴孔と前記第２の噴孔とを連通させることにより、前記第１の噴孔の内周面と前記第２の噴孔の内周面とにおいて傾斜角が異なる前記噴孔を構成し、
前記第２の噴孔は、前記第２の噴孔の入口側の中心軸より出口側の中心軸が前記第２の噴孔プレートの径方向外方側に位置するように、前記入口側の中心軸と前記出口側の中心軸とを結ぶ軸線が前記第２の噴孔プレートの中心軸に対して傾斜され、
前記第２の噴孔の長軸が前記第１の噴孔の長軸と直交する方向に形成されることを特徴とする噴射弁。
【請求項２】
前記第１の噴孔の短軸の長さに対して前記第２の噴孔の長軸の長さが長く形成されることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射弁に関し、特に、内燃機関等に搭載される燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の燃料噴射弁としては、噴孔の横断面積が楕円形状に形成されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この燃料噴射弁は、噴射弁本体の先端部に円形状の噴孔プレートを設け、この噴孔プレートに複数の噴孔を形成している。個々の噴孔は、燃料流入口よりも燃料流出口が拡径したテーパ形状に形成されている。また、各噴孔の中心軸は、燃料流入口よりも燃料流出口が噴孔プレートの中心軸から離れた位置に開口するように形成されている。
【０００３】
この燃料噴射弁は、噴孔をテーパ形状とし、噴孔の軸線を噴孔プレートの中心軸から離れた位置に傾斜させることにより、噴孔に流入する燃料を噴孔の内周面に沿って外周側に広げることができ、燃料を燃料流出口で薄膜状にして燃料の微粒化を促進することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２２１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の燃料噴射弁にあっては、噴孔がテーパ形状を有する楕円形状に形成されているだけであるため、噴孔に流入した燃料を噴孔の内周面に沿って充分に広げることができず、燃料を薄膜化して充分に微粒化することができない。
【０００６】
仮に、噴孔の短軸方向の傾斜角に対して噴孔の長軸方向の傾斜角を大きくすれば、噴孔に流入する燃料を噴孔の短軸方向のテーパ面を緩やかな曲面として、噴孔に流入した燃料を噴孔の内周面に沿って長軸方向に広げることができる。このため、燃料を薄膜化して燃料と空気の接触面積を増加させることができ、燃料の微粒化を促進することができる。
【０００７】
ところが、このように噴孔の短軸方向の傾斜角に対して噴孔の長軸方向に傾斜角を大きくする加工は、非常に面倒なものであり、噴孔の加工に多大な時間を要してしまう。この結果、燃料噴射弁の製造コストが増大してしまうという問題がある。
【０００８】
本発明は、上述のような従来の問題を解決するためになされたもので、噴孔の加工作業の作業性を向上させつつ燃料の微粒化を促進することができ、製造コストを低減することができる燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る燃料噴射弁は、上記目的を達成するため、（１）燃料供給部に供給される燃料を噴射する複数の噴孔を有する噴孔プレートを備え、前記噴孔が、前記燃料供給部に連通する燃料流入口の面積に対して燃料を噴射する燃料流出口の面積が大きく形成される燃料噴射弁であって、前記噴孔プレートが、長軸方向が前記燃料供給部を流れる燃料流の方向に沿って延在するスリット形状の第１の噴孔が形成された第１の噴孔プレートと、内周面が同一傾斜角のテーパ面を有し、前記第１の噴孔に連通する入口側の面積に対して出口側の面積が大きく形成されるように同位相楕円形状に加工された第２の噴孔を有する第２の噴孔プレートとを備え、前記第１の噴孔プレートと前記第２の噴孔プレートとを重ね合わせて前記第１の噴孔と前記第２の噴孔とを連通させることにより、前記第１の噴孔の内周面と前記第２の噴孔の内周面とにおいて傾斜角が異なる前記噴孔を構成し、前記第２の噴孔は、前記第２の噴孔の入口側の中心軸より出口側の中心軸が前記第２の噴孔プレートの径方向外方側に位置するように、前記入口側の中心軸と前記出口側の中心軸とを結ぶ軸線が前記第２の噴孔プレートの中心軸に対して傾斜され、前記第２の噴孔の長軸が前記第１の噴孔の長軸と直交する方向に形成されるものから構成されている。
【００１０】
この燃料噴射弁は、同位相楕円形状の第２の噴孔が、第２の噴孔の入口側の中心軸より出口側の中心軸が第２の噴孔プレートの径方向外方側に位置するように、入口側の中心軸と出口側の中心軸とを結ぶ軸線が第２の噴孔プレートの中心軸に対して傾斜され、第２の噴孔の長軸が第１の噴孔の長軸と直交する方向に形成される。
【００１１】
したがって、第１の噴孔で絞り込まれた燃料を第２の噴孔の短軸方向の内周面に押し付けながら、第１の噴孔に流入した燃料流の方向と直交する第２の噴孔の長軸方向に広げて薄膜化することができる。
この結果、薄膜化された燃料と空気との接触面積を増加させることができ、燃料の微粒化を促進することができる。
【００１２】
また、第１の噴孔プレートに、長軸方向が燃料供給部を流れる燃料流の方向に沿って延在するスリット形状の第１の噴孔を加工し、第２の噴孔プレートに、内周面が同一傾斜角のテーパ面を有し、第１の噴孔に連通する入口側の面積に対して出口側の面積が大きく形成されるように同位相楕円形状の第２の噴孔を加工し、第１の噴孔プレートと第２の噴孔プレートとを重ね合わせて第１の噴孔と第２の噴孔とを連通させることにより、第１の噴孔と第２の噴孔とで傾斜角が異なる噴孔を構成している。
【００１３】
すなわち、噴孔を別体の噴孔プレートに形成されたスリット状の第１の噴孔と同位相楕円形状の第２の噴孔とから構成したため、燃料の微粒化を促進するための噴孔の加工を容易に行うことができる。
この結果、噴孔の加工時間を短縮して噴孔の加工作業の作業性を向上させることができ、燃料噴射弁の製造コストを低減することができる。
【００１４】
上記（１）に記載の燃料噴射弁において、（２）前記第１の噴孔の短軸の長さに対して前記第２の噴孔の長軸の長さが長く形成されるものから構成されている。
【００１５】
この燃料噴射弁は、第１の噴孔の短軸の長さに対して第２の噴孔の長軸の長さが長く形成されるので、燃料供給部に供給される燃料を第１の噴孔で絞り込んで第２の噴孔に案内することができる。このため、第１の噴孔に流入した燃料を、第２の噴孔の短軸方向の内周面に沿って第１の噴孔に流入した燃料流の方向と直交する第２の噴孔の長軸方向に確実に広げることができ、燃料の微粒化をより一層促進することができる。
【００１６】
また、第２の噴孔プレートと別体の第１の噴孔プレートに第１の噴孔が形成されるので、第１の噴孔のスリット形状やスリットの内周面の傾斜角を変更することにより、第２の噴孔に流入する燃料量の最適化を図ることができる。
【００１７】
これに加えて、第１の噴孔プレートの厚みを変更することにより、第１の噴孔に流入する燃料の流量係数を変更することができ、流体研磨等を施さずに第２の噴孔に流入する燃料の流量調整を行うことができる。このため、流体研磨等を不要にできる分だけ、スリット形状の第１の噴孔の内周面が変形するのを防止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、噴孔の加工作業の作業性を向上させつつ燃料の微粒化を促進することができ、製造コストを低減することができる燃料噴射弁を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、燃料噴射弁の要部断面図である。
【図２】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、開弁した燃料噴射弁の先端部の断面図である。
【図３】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、噴孔プレートを図２のＡ方向から見た平面図である。
【図４】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、（ａ）は、１つの噴孔を図２のＡ方向から見た図、（ｂ）は、１つの噴孔を図２の噴孔軸Ｏ２に沿って見た図である。
【図５】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、図２の噴孔軸Ｏ２で切った噴孔の矢視断面図である。
【図６】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、スリット状の第１の噴孔と同位相楕円形状の第２の噴孔の位置関係を示す模式図である。
【図７】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、従来技術の噴孔を示す図である。
【図８】本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図であり、他のスリット形状の第１の噴孔を備える噴孔プレートの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る燃料噴射弁の実施の形態について、図面を用いて説明する。
図１〜図８は、本発明に係る燃料噴射弁の一実施の形態を示す図である。
まず、構成を説明する。
図１において、燃料噴射弁１は、公知の電磁駆動式ニードル弁等により構成されており、ハウジング２、弁座３、弁体４および噴孔プレート５を備えている。ハウジング２は、金属材料等により段付き円筒状に形成されており、少なくとも先端部が開口している。
【００２１】
ハウジング２の先端部の内周側には弁体４が離着座する環状の弁座３が設けられており、ハウジング２の内部には平坦な先端面を有する棒状の弁体４が設けられている。弁体４は、軸方向に変位することにより、弁座３に離着座するようになっており、ハウジング２の基端側に配置された図示しないソレノイド等のアクチュエータによって駆動される。
【００２２】
また、ハウジング２と弁体４との間には円筒状の隙間である燃料通路６が形成されており、燃料通路６は、弁座３の外径側に位置している。燃料通路６にはハウジング２の基端部に接続された図示しない燃料配管等から燃料が加圧状態で流入するようになっている。
【００２３】
また、弁体４の先端面と噴孔プレート５との間には扁平な空間である燃料供給部としてのとしての燃料供給室７が設けられており、燃料供給室７は、弁座３の内径側に位置している。
【００２４】
弁体４の開弁時には外径側の燃料通路６に滞留している燃料が弁座３の位置を介して内径側の燃料供給室７に供給される。なお、弁座３、弁体４、燃料供給室７および噴孔プレート５は、互いに同軸上に配置され、図２、図３に示すように、燃料噴射弁１の中心軸線である噴射弁中心軸Ｏ１を有している。
【００２５】
噴孔プレート５は、噴孔８を形成するためのプレートであり、円形状の金属板等から構成され、ハウジング２の先端部を覆う位置でハウジング２の先端部に取付けられている。噴孔プレート５は、ハウジング２の内部側である燃料供給室７に面した内側面５ａと外部に面した外側面５ｂとを有している。そして、内側面５ａは、環状の弁座３に取り囲まれるとともに、外側面５ｂと平行に形成されている。
【００２６】
このような構成を有する燃料噴射弁１は、図１に示す閉弁状態では、弁体４の先端部が弁座３に着座しているので、燃料通路６と燃料供給室７とが互いに遮断されている。このため、燃料通路６内の燃料は、燃料供給室７に流入せず、燃料噴射は、停止した状態となっている。
【００２７】
また、図２に示すように、燃料噴射弁１の閉弁時には弁体４がハウジング２内で上方に変位し、弁座３から離座する。この状態では、弁体４と弁座３との間に環状の隙間が画成されるので、燃料通路６内の燃料は、この隙間を通して燃料供給室７に外径側から流入し、図２中、矢印Ｆで示すように、燃料供給室７内を噴孔プレート５の外径側から噴射弁中心軸Ｏ１に向けて径方向に流通する。
【００２８】
そして、燃料供給室７内を流通する燃料は、噴孔プレート５の各噴孔８の位置に到達し、個々の噴孔８から外部に向けて噴射される。なお、図２において、燃料供給通路６内の燃料が噴孔プレート５の内側面５ａに沿って噴孔プレート５の外径側から噴射弁中心軸Ｏ１に向けて径方向に流通する燃料流の方向（横流れ）を、燃料流通方向Ｆとして表記する。
【００２９】
次に、図２〜図６に基づいて噴孔８の構成を説明する。図３は、噴孔プレート５を図２中、矢印Ａ方向から見た平面図である。以下の説明では、噴孔８を矢印Ａ方向から見た状態を平面視という。
【００３０】
なお、矢印Ａ方向は、内側面５ａおよび外側面５ｂと垂直な方向、すなわち、噴射弁中心軸Ｏ１に沿った方向と同一方向である。また、図４は、図３中、１つの噴孔８を拡大して示す図である。
図４（ａ）は、１つの噴孔８を矢印ａ方向から平面視したものであり、図４（ｂ）は、１つの噴孔８を噴孔軸Ｏ２に沿った方向から見たものである。
【００３１】
噴孔軸Ｏ２とは、噴孔８の中心軸線、すなわち、燃料流入口８ａの中心軸と燃料流出口８ｂの中心軸とを通る軸線として定義されており、噴射弁中心軸Ｏ１に対して傾斜している。
【００３２】
図３に示すように、噴孔８は、平面視において、弁座３と同軸に配置された仮想円Ｃ１、Ｃ２に沿って２重同心円状に並べて設置されている。
【００３３】
噴孔８は、燃料供給室７に連通する燃料流入口８ａの面積に対して燃料を噴射する燃料流出口８ｂの面積が大きく形成されており、２つの噴孔プレート９、１０に形成されている。
すなわち、図２に示すように、噴孔プレート５は、第１の噴孔プレート９および第２の噴孔プレート１０が重ね合わされて溶接またはボルト締め等によって一体化されたものから構成されている。
【００３４】
第１の噴孔プレート９は、スリット状の複数の第１の噴孔１１を有しており、第１の噴孔１１は、公知のレーザ加工やプレス加工等によって第１の噴孔プレート９に形成されている。
この第１の噴孔１１は、長軸方向が燃料供給室７を流れる燃料流の方向である燃料流通方向Ｆに沿って延在している。すなわち、図３に示すように、第１の噴孔１１は、噴射弁中心軸Ｏ１を横切る放射方向軸Ｏ３に対して垂直方向に直線状に延在している。また、図５に示すように、第１の噴孔１１の内周面は、噴射弁中心軸Ｏ１と同方向に延在しており、非テーパ面となっている。図５は、図２の噴孔軸Ｏ２で切った噴孔８の矢視断面図である。
【００３５】
第２の噴孔プレート１０は、第２の噴孔１２を有しており、この第２の噴孔１２は、図５に示すように、内周面が同一傾斜角のテーパ面Ｔを有し、第１の噴孔１１に連通する入口側としての燃料流入口１２ａの面積に対して出口側である燃料流出口１２ｂの面積が大きく形成されるように同位相楕円形状に加工されている。この第２の噴孔１２は、公知のレーザ加工や精密プレス加工によって第２の噴孔プレート１０に形成されており、同位相楕円形状であるため、短時間で形成することができるものである。
【００３６】
本実施の形態の噴孔プレート５は、第１の噴孔プレート９と第２の噴孔プレート１０とを重ね合わせて第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とを連通させることにより、第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とで傾斜角が異なる噴孔８が構成されている（図２、図５、図６参照）。
このため、本実施の形態の噴孔８は、第１の噴孔１１が燃料流入口８ａを構成し、第２の噴孔１２の燃料流出口１２ｂが燃料流出口８ｂを構成している。そして、一体化された噴孔プレート５は、溶接やボルト締め等によってハウジング２に取付けられる。
【００３７】
また、図２に示すように、第２の噴孔１２は、第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａの中心軸より燃料流出口１２ｂの中心軸が第２の噴孔プレート１０の径方向外方側に位置するように、燃料流入口１２ａの中心軸と燃料流出口１２ｂの中心軸とを結ぶ軸線が第２の噴孔プレート１０の中心軸である噴孔プレート５に対して傾斜されている。
【００３８】
すなわち、本実施の形態の第２の噴孔１２は、第１の噴孔１１の燃料流入口１２ａの中心および燃料流出口１２ｂの中心軸が噴孔軸Ｏ２と同一方向となるように噴射弁中心軸Ｏ１に対して傾斜している。
また、図４に示すように、第２の噴孔１２の長軸Ｌ２は、第１の噴孔１１の長軸Ｌ１と直交する方向に形成されており、第１の噴孔１１の短軸Ｓ１の長さに対して第２の噴孔１２の長軸Ｌ２の長さが長く形成されている。また、第１の噴孔１１は、平面視において第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａに対して、噴孔プレート１１の径方向内方および燃料流出口１２ｂに対して径方向外方に亘って延在している。
【００３９】
このため、燃料供給室７において燃料流通方向Ｆに沿って流れる燃料は、燃料流通方向Ｆに沿って延在する第１の噴孔１１で絞られつつ、燃料流通方向Ｆに整流されることにより、第２の噴孔１２に流入されることになる。
なお、第１の噴孔１１は、直線状のスリットに限定されるものではなく、第２の噴孔１２の長軸Ｌ２に対しては、直交する長軸Ｌ１を有する楕円形状のスリットに形成されてもよい。
【００４０】
まず、上記構成による作用効果を説明するにあたり、まず、図７に基づいて従来技術の課題について説明を行う。
図７に示すように、従来技術は、噴孔２１をテーパ状に形成し、噴孔２１の噴孔軸を傾斜させている。また、弁体の閉弁時には燃料が噴孔２１に沿って噴孔プレートの外径側から中心部に向けて燃料流通方向Ｆに流通する。
【００４１】
この燃料は、主として噴孔２１のうち、噴孔プレートの中心側（図７の左側）に位置する部位に衝突し、この位置で向きを変えつつ噴孔２１の内周面に沿って燃料流入口２１ａから燃料流出口２１ｂに向けて流通する。
【００４２】
この結果、噴孔２１内には図７に示すように、噴孔プレートの中心寄りの位置に厚さｈを有する柱状の燃料が生じる。この柱状の燃料は、噴孔２１から噴射される比較的密度の高い燃料の流れである。一般に、噴射燃料の平均粒径は、柱状の燃料の厚さが減少するにつれて小さくなることが知られている（例えば、特開２００２−１６８１６３号公報参照）。
【００４３】
従来技術では、柱状の燃料が生じる位置に燃料流出口２１ｂが配置されているので、柱状の燃料の発生位置では、噴孔２１の内周面の曲率が小さくなる。この結果、柱状の燃料は、噴孔２１の内周面に沿って広がることができず、柱状の燃料の厚さｈは、比較的大きな値となり、燃料の平均粒径を減少させ、噴射燃料の微粒化を促進させることが困難である。
【００４４】
これに対して、本実施の燃料噴射弁１は、第１の噴孔プレート９に、第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａの中心軸（噴孔軸Ｏ２）より燃料流出口１２ｂの中心軸（噴孔軸Ｏ２）が第２の噴孔プレート１０の径方向外方側に位置するように、燃料流入口１２ａの中心軸と燃料流出口１２ｂの中心軸とを結ぶ軸線（噴孔軸Ｏ２）が第２の噴孔プレート１０の中心軸（噴射弁中心軸Ｏ１）に対して傾斜される第２の噴孔１２を形成し、第２の噴孔１２の長軸Ｌ２を第１の噴孔１１の長軸Ｌ１と直交する方向に形成している。
【００４５】
このため、燃料噴射弁１の開弁時には、燃料供給室７内を燃料流通方向Ｆに流れる燃料が第１の噴孔１１を通して第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａに流入する。第１の噴孔１１は、短軸Ｓ１の長さに対して第２の噴孔１２の長軸Ｌ２の長さが長く形成されるので、燃料供給室７に供給される燃料は、第１の噴孔１１で絞り込まれて第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａに案内される。
【００４６】
第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａに流入した燃料は、第２の噴孔プレート１０の外径側に近い壁面から剥離して、第２の噴孔プレート１０の中心寄りの内周面に押し付けられつつ、燃料流入口１２ａから燃料流出口１２ｂに向けて流出する。
【００４７】
本実施の形態の燃料噴射弁１は、第２の噴孔１２が、内周面が同一傾斜角のテーパ面Ｔを有する同位相楕円形状に形成され、第２の噴孔１２の長軸Ｌ２が第１の噴孔１１の長軸Ｌ１と直交する方向に形成されるので、燃料が押し付けられる部分の内周面を従来技術に比較して緩やかな（小さい曲率の）曲面にすることができる。
【００４８】
このため、第２の噴孔１２に流通する柱状の燃料は、図４（ａ）に示すように、この緩やかな内周面に押し付けられつつ、矢印Ｂで示すように、第１の噴孔１１に流入した燃料流の方向と直交する第２の噴孔１２の短軸Ｓ２方向の内周面に沿って第２の噴孔１２の長軸Ｌ２方向外方に広がる。
【００４９】
したがって、柱状燃料の形状を第２の噴孔１２の内周面に沿って薄膜化（フィルム化）することができ、噴孔８の孔径を小さくしなくても柱状燃料の厚さｈを小さくすることができる。
この結果、薄膜化された燃料と空気との接触面積を増加させることができ、燃料の微粒化を促進することができる。
【００５０】
ここで、１枚の噴孔プレートに、小さい開口面積の燃料流入口を形成し、この燃料流入口の面積よりも燃料流出口の面積を大きくし、噴孔の長軸方向のテーパ面を噴孔の短軸方向のテーパ面よりも大きく傾斜させた楕円形状に形成したものを考慮する。
【００５１】
この場合には、燃料流入口で絞った燃料を噴孔の緩やかな内周面に押し付けながら、内周面に沿って噴孔１２の長軸方向外方により広げることができ、燃料の微粒化をより促進させることができる。
【００５２】
また、燃料流入口の長軸を燃料流通方向Ｆと同方向にするとともに、燃料流入口と燃料流出口の長軸とを直交する方向になるように燃料流入口を形成すれば、燃料供給室７に供給される燃料を、第１の噴孔１１で絞り込んで第２の噴孔１２の燃料流入口１２ａに案内することができるため、燃料の微粒化をより一層促進させることができる。
【００５３】
ところが、１枚の噴孔プレートに、長軸方向のテーパ面を噴孔の短軸方向のテーパ面よりも大きく傾斜させた楕円形状の噴孔を加工するためには多くの時間を要し、さらに、燃料流入口と燃料流出口の長軸とを直交する方向になるように燃料流入口を加工するためにはより多くの時間を要し、結果的に燃料噴射弁の製造コストが増大してしまうことになる。
【００５４】
これに対して、本実施の形態の燃料噴射弁１は、第１の噴孔プレート９に、長軸Ｌ１方向が燃料供給室７を流れる燃料流の方向、すなわち、燃料流通方向Ｆに沿って延在するスリット形状の第１の噴孔１１を加工し、第２の噴孔プレート１０に、内周面が同一傾斜角のテーパ面Ｔを有し、第１の噴孔１１に連通する燃料流入口１２ａの面積に対して燃料流出口１２ｂの面積が大きく形成されるように同位相楕円形状の第２の噴孔１２を加工し、第１の噴孔プレート９と第２の噴孔プレート１０とを重ね合わせて第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とを連通させることにより、第１の噴孔１１と第２の噴孔１２とで傾斜角が異なる噴孔８を構成した。
【００５５】
すなわち、噴孔８を別体の第１の噴孔プレート９および第２の噴孔プレート１０に形成されたスリット状の第１の噴孔１１と同位相楕円形状の第２の噴孔１２とから構成したため、燃料の微粒化を促進するための噴孔８の加工を容易に行うことができる。したがって、噴孔８の加工時間を短縮して噴孔８の加工作業の作業性を向上させることができ、燃料噴射弁１の製造コストを低減することができる。
【００５６】
また、本実施の形態の燃料噴射弁１は、第１の噴孔１１の短軸Ｓ１の長さに対して第２の噴孔１２の長軸Ｌ２の長さを長く形成したので、燃料供給室７に供給される燃料を第１の噴孔１１で絞り込んで第２の噴孔１２に案内することができる。
【００５７】
このため、第１の噴孔１１に流入した燃料を、第２の噴孔１２の短軸Ｓ２方向の内周面に沿って第１の噴孔に流入した燃料流の方向と直交する第２の噴孔１２の長軸Ｌ２方向に確実に広げることができ、燃料の微粒化をより一層促進することができる。
【００５８】
また、本実施の形態の燃料噴射弁１は、第２の噴孔プレート１０と別体の第１の噴孔プレート９に第１の噴孔１１を形成したので、第１の噴孔１１のスリット形状やスリットの内周面の傾斜角を変更することにより、第２の噴孔１２に流入する燃料量の最適化を図ることができる。
【００５９】
これに加えて、第１の噴孔プレート９の厚みを変更することにより、第１の噴孔１１に流入する燃料の流量係数を変更することができ、流体研磨等を施さずに第２の噴孔１２に流入する燃料の流量調整を行うことができる。このため、流体研磨等を不要にできる分だけ、スリット状の第１の噴孔１１の内周面が変形するのを防止することができる。
なお、本実施の形態の第１の噴孔１１は、それぞれ離隔して設けられているが、これに限定されるものではない。例えば、図８に示すように、第１の噴孔プレート９に、放射方向軸Ｏ３に対して垂直方向に長尺に延在する第１の噴孔１３を形成してもよい。
【００６０】
以上のように、本発明に係る燃料噴射弁は、噴孔の加工作業の作業性を向上させつつ燃料の微粒化を促進することができ、製造コストを低減することができるという効果を有し、内燃機関に搭載される燃料噴射弁等として有用である。
【符号の説明】
【００６１】
１…燃料噴射弁、５…噴孔プレート、７…燃料供給室（燃料供給部）、８…噴孔、８ａ…燃料流入口、８ｂ…燃料流出口、９…第１の噴孔プレート、１０…第２の噴孔プレート、１１，１３…第１の噴孔、１２…第２の噴孔、１２ａ…燃料流入口（第２の噴孔の入口側）、１２ｂ…燃料流出口（第２の噴孔の出口側）、Ｌ１…第１の噴孔の長軸、Ｌ２…第２の噴孔の長軸、Ｓ１…第１の噴孔の短軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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