(57)【要約】【課題】  ２以上の金属部を接合一体化した高性能な成形金型を、多大な設備投資を要することなく、安価に提供する。【解決手段】  第１の金属部と第２の金属部を樹脂層を介して接合一体化し成形金型とする。この際、第１の金属部と第２の金属部の接合面の少なくとも一方に対して表面処理を施し、第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細な第２の微細凹凸により構成される微細凹凸面を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１の金属部と第２の金属部が樹脂層を介して接合一体化されてなり、
これら第１の金属部と第２の金属部の接合面の少なくとも一方が微細凹凸面とされ、
前記微細凹凸面は、第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細な第２の微細凹凸により構成されていることを特徴とする成形金型。
【請求項２】
前記微細凹凸面の表層は、金属酸化物または金属リン酸化物の薄層とされていることを特徴とする請求項１記載の成形金型。
【請求項３】
前記第１の微細凹凸は、輪郭曲線要素の平均長さＲｓｍが０．８μｍ〜１０μｍ、最大高さＲｚが０．２μｍ〜５μｍであり、
前記第２の微細凹凸は、周期が５ｎｍ〜５００ｎｍであることを特徴とする請求項１または２記載の成形金型。
【請求項４】
前記第２の金属部が高硬度金属により形成され、キャビティの周縁部に前記第２の金属部が配されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の成形金型。
【請求項５】
前記第１の金属部がアルミニウムにより形成され、第２の金属部が鋼材により形成され、
前記樹脂層がエポキシ樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の成形金型。
【請求項６】
前記第１の金属部が多孔質金属材料により形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の成形金型。
【請求項７】
前記多孔質金属材料が多孔質アルミニウムであることを特徴とする請求項６記載の成形金型。
【請求項８】
ブロー成形用の金型であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載の成形金型。
【請求項９】
少なくとも第１の金属部と第２の金属部を樹脂層を介して接合一体化する成形金型の製造方法であって、
これら第１の金属部と第２の金属部の接合面の少なくとも一方に対して表面処理を施し、第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細な第２の微細凹凸により構成される微細凹凸面を形成することを特徴とする成形金型の製造方法。
【請求項１０】
前記微細凹凸面の表面に、金属酸化物または金属リン酸化物の薄層を形成することを特徴とする請求項９記載の成形金型の製造方法。
【請求項１１】
前記第１の微細凹凸は、輪郭曲線要素の平均長さＲｓｍが０．８μｍ〜１０μｍ、最大高さＲｚが０．２μｍ〜５μｍであり、
前記第２の微細凹凸は、周期が５ｎｍ〜５００ｎｍであることを特徴とする請求項９または１０記載の成形金型の製造方法。
【請求項１２】
前記第２の金属部を高硬度金属により形成し、キャビティの周縁部に前記第２の金属部が配されるように接合一体化することを特徴とする請求項９から１１のいずれか１項記載の成形金型の製造方法。
【請求項１３】
前記第１の金属部をアルミニウムにより形成し、第２の金属部を鋼材により形成し、
前記樹脂層にエポキシ樹脂を用いることを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項記載の成形金型の製造方法。
【請求項１４】
前記第１の金属部を多孔質金属材料により形成することを特徴とする請求項９から１３のいずれか１項記載の成形金型の製造方法。
【請求項１５】
前記多孔質金属材料として多孔質アルミニウムを用いることを特徴とする請求項１４記載の成形金型の製造方法。
【請求項１６】
ブロー成形用の金型であることを特徴とする請求項９から１５のいずれか１項記載の成形金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形金型及びその製造方法に関するものであり、特に、２以上の金属部を樹脂層を介して接合一体化した新規な成形金型及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロー成形や射出成形等、プラスチック成形の分野においては、金型の使用が不可欠であり、スチールやアルミニウム合金や銅合金等の金属を切削加工してキャビティ等を形成した金型が広く用いられている。この場合、単一の金属材料からなる金属ブロックを切削加工するというのが一般的であり、これによって、継ぎ目の無い高品位の成形金型を得ることができる。
【０００３】
一方で、成形技術の多様化等により、金型に要求される性能も多様化しており、単一の金属材料では、前記多様な要求に対応するのが難しくなってきている。例えば、ブロー成形用の成形金型の場合、ショットサイクル時間を短くすること等を目的に、金型材料として放熱性に優れたアルミニウム合金等が多用されているが、バリを除去するためのピンチオフ部（いわゆる食い切り部）には、高硬度、高耐久性が要求され、この部分までアルミニウム合金で形成したのでは、性能を維持することが難しい。
【０００４】
このような状況から、前記ピンチオフ部に各種鋼材を配する等、成形金型を２種以上の金属の複合体とすることが検討されている。前記ピンチオフ部に鋼材を配すれば耐久性が向上し、また金型の大部分がアルミニウム合金で形成されているため、放熱性も維持することができる。
【０００５】
前述のように成形金型を２以上の金属の複合体とする場合、これらを一体化するための技術が必要になる。その一つに、入れ子方式と称される技術がある。入れ子方式は、機械加工された高硬度金属部を食い切り歯として金型本体に埋め込む方式であり、高硬度金属部は、ボルト締め等の機械的方法により金型本体に固定される。
【０００６】
しかしながら、高硬度金属部の固定にボルト締め等の機械的方法を採用した場合、金型作製のための工数が増加するという問題がある。また、金型には成形時に非常に大きな力が加わるために、機械的な固定部分が破損するおそれもある。さらに、入れ子の形状に関する制約もあり、複雑な形状の金型に適用することはできない。
【０００７】
そこで、これらの不都合を解消し得る新たな方法として、冶金的方法が提案されている（例えば、特許文献１等を参照）。冶金的接合は、２つの金属を原子間引力が作用する領域まで近づけて接合する技術であり、爆発圧着、ロール圧接、真空拡散接合、摩擦圧接等が知られている。
【０００８】
特許文献１には、高熱伝導性金属の基材の表面に高硬度金属層を冶金的に接合して得られる複合材料を用い、該高硬度金属層の面から該基材に彫り込むことによりキャビティを形成させ、該キャビティの周縁部に該高硬度金属を含む層を形成させるブロー成形用金型の製法が開示されている。冶金的方法では、機械加工が不要であるため、工数の増加を抑えることができる。また、機械的な固定部分がないため、破損の心配もない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許３６３１２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１に記載される冶金的方法では、爆発圧力等、大きなエネルギーを接合しようとする材料に与える必要があり、多大な設備投資が必要になり、コスト増を招く等、実用には向いていない。
【００１１】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、２以上の金属部を接合一体化した高性能な成形金型を、多大な設備投資を要することなく、安価に提供することを目的とする。また、本発明は、金属部の材質を自在に組み合わせることができ、ポーラスアルミ等の多孔質金属等も使用可能で、応用範囲の広い成形金型を提供し、さらにはその製造技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前述の目的を達成するために、本発明の成形金型は、少なくとも第１の金属部と第２の金属部が樹脂層を介して接合一体化されてなり、これら第１の金属部と第２の金属部の接合面の少なくとも一方が微細凹凸面とされ、前記微細凹凸面は、第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細な第２の微細凹凸により構成されていることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の製造方法は、少なくとも第１の金属部と第２の金属部を樹脂層を介して接合一体化する成形金型の製造方法であって、これら第１の金属部と第２の金属部の接合面の少なくとも一方に対して表面処理を施し、第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細な第２の微細凹凸により構成される微細凹凸面を形成することを特徴とする。
【００１４】
本発明の成形金型、その製造方法においては、第１の金属部と第２の金属部が樹脂層（接着剤）によって接合一体化される。したがって、爆発圧力等の大きな力を与える必要がなく、汎用の接着技術によって簡単に接合一体化が実現される。この時、接合面に特定の２種類の微細凹凸が形成されており、ここに樹脂層が侵入するため、極めて強固な接合が実現される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、接着技術によって強固に接合一体化された成形金型を得ることができ、高性能な成形金型を、多大な設備投資を要することなく安価に提供することが可能である。また、接合する金属を自由に組み合わせることが可能であることから、要求される性能等に応じて、多種多様な成形金型を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１の金属部と第２の金属部の接合一体化を説明する図であり、（ａ）は接合前の状態を示す概略断面図、（ｂ）は接合後の状態を示す概略断面図である。
【図２】微細凹凸面を説明するための模式的な断面図である。
【図３】本発明を適用した第１実施形態の成形金型の概略断面図である。
【図４】本発明を適用した第２実施形態の成形金型の概略断面図である。
【図５】本発明を適用した第３実施形態の成形金型の概略断面図であり、（ａ）は第１の金属部と第２の金属部が接合一体化された状態を示し、（ｂ）はキャビティが形成された状態を示す。
【図６】本発明を適用した第４実施形態の成形金型の概略断面図である。
【図７】本発明を適用した第５実施形態の成形金型の概略断面図である。
【図８】本発明を適用した第６実施形態の成形金型の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を適用した成形金型、及びその製造方法の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１８】
（基本構成）
図１は、本発明を適用した成形金型及びその製造方法の基本的な構成例を示すものである。本例では、放熱特性に優れたアルミニウムからなる第１の金属部１に対して、高硬度、高耐久性を有する鋼材からなる第２の金属部２を接合一体化して、成形金型を作製する。
【００１９】
具体的には、図１（ａ）に示すように、第１の金属部１と第２の金属部２を互いの接合面を対向させて配置し、これらの間に接着剤として機能する樹脂層３を介在させ、図１（ｂ）に示すように接合一体化する。
【００２０】
ただし、第１の金属部１と第２の金属部２とをただ単に樹脂層３で接着したのでは、十分な接合強度を確保することが難しい。そこで、本発明においては、接合に先立って、第１の金属部１の接合面１ａと第２の金属部２の接合面２ａに対して予め表面処理を施し、それぞれ所定の微細凹凸面を形成しておく。
【００２１】
この時、微細凹凸面は、ミクロンオーダーの粗度を有する第１の微細凹凸と、当該第１の微細凹凸の表面に形成され、第１の微細凹凸よりも微細なナノオーダーの粗度を有する第２の微細凹凸により構成されるように設定する。これによって、介在される樹脂層３が微細凹凸面に侵入し、強固な接合状態が実現される。
【００２２】
前記微細凹凸面は、前記の通り、ミクロンオーダーの第１の微細凹凸と、これより微細なナノオーダーの第２の微細凹凸により構成されていれば良いが、各微細凹凸や微細凹凸面の表面に関する最適条件は下記の通りである。
【００２３】
先ず、第１の微細凹凸であるが、ダイナミックモード型の走査型プローブ顕微鏡で接合面を走査したときに、輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍが０．８〜１０μｍであり、最大高さＲｚが０．２〜５μｍである粗度面となっていることが好ましい。ここで、ＲＳｍは、日本工業規格（JIS B
0601:2001, ISO 4287:1997）に規定される輪郭曲線要素の平均長さであり、Ｒｚは、日本工業規格（JIS B 0601:2001, ISO 4287:1997）に規定される最大高さである。このような粗度を有する凹凸が、ミクロンオーダーの微細凹凸ということになる。
【００２４】
次に、第２の微細凹凸であるが、ミクロンオーダーの粗度を有する前記第１の微細凹凸の表面に、さらに５ｎｍ周期以上の超微細凹凸として第２の微細凹凸が形成されていることが好ましい。このような条件を満たすために、第１の微細凹凸が形成された接合面に対して微細エッチングを行い、ミクロンオーダーの粗度をなす凹凸の内壁面に５〜５００ｎｍ、好ましくは１０〜３００ｎｍ、より好ましくは３０〜１００ｎｍ（最適値は５０〜７０ｎｍ）周期の超微細凹凸として、第２の微細凹凸を形成する。したがって、第２の微細凹凸は、ナノオーダーの粗度を有する微細凹凸ということになる。
【００２５】
微細凹凸面の表面については、表層がセラミック質であることが好ましい。具体的には、元来耐食性のある金属合金種に関しては、その表層が自然酸化層レベルかそれ以上の厚さの金属酸化物層であることが好ましく、耐食性が比較的低い金属合金種（例えばマグネシウム合金や一般鋼材等）では、その表層が化成処理等によって生成した金属酸化物または金属リン酸化物の薄層であることが好ましい。
【００２６】
これらを模式的に図にすると図２のようになる。第１の金属部１、あるいは第２の金属部２を構成する金属４０の表面には、ミクロンオーダーの粗度を成している第１の微細凹凸４０ａが図中Ｃなるピッチで形成され、さらに第１の微細凹凸４０ａの表面には超微細凹凸である第２の微細凹凸４０ｂが形成されている。図中、Ａは第２の微細凹凸４０ｂの凹部の寸法であり、Ｂは第２の微細凹凸４０ｂの凹凸寸法である。
【００２７】
微細凹凸面の表層はセラミック質層４１となっており、前記超微細凹凸（第２の微細凹凸４０ｂ）に接着剤硬化物層４２（樹脂層３に相当）の一部が浸入している。このように、金属４０の表面に液状の接着剤が侵入し、侵入後に硬化すると、金属４０と硬化した接着剤硬化物層４２は非常に強固に接合する。
【００２８】
なお、前述の微細凹凸面は、第１の金属部１の接合面１ａと第２の金属部２の接合面２ａの双方に形成されていることが好ましいが、いずれか一方にのみ形成されていても良い。例えば、第１の金属部１に多孔質金属材料等を用いた場合には、多孔質であることに起因して接合面１ａが微細凹凸を有しているので、第２の金属部２の接合面２ａにのみ表面処理を施して微細凹凸面を形成することも可能である。あるいは、第１の金属部１に多孔質金属材料等を用いた場合に、多孔質に由来する微細凹凸に加え、第２の金属部２の接合面２ａに対する表面処理とは異なる表面処理により、多孔質に由来する微細凹凸に加えて超微細凹凸を形成し、ミクロンオーダーの粗度を有する第１の微細凹凸と、ナノオーダーの粗度を有する第２の微細凹凸を有する微細凹凸面とすることも可能である。
【００２９】
第１の金属部１の接合面１ａや第２の金属部２の接合面２ａに前述のような微細凹凸面を形成するには、例えば特許４９０３８８１号公報や特開２００９−６１６４８号公報、特開２０１１−２６４５７、ＷＯ２００８−１１４６６９（国際公開番号）公報、ＷＯ２００８−１３３２９６（国際公開番号）公報等に記載されように、化学エッチングや微細エッチング、表面硬化処理等を金属の種類に応じて選択し、必要に応じてそれらを組み合わせ、表面処理を施せばよい。
【００３０】
樹脂層３を構成する樹脂材料は、接着剤として機能するものであれば如何なるものであってもよく、例えばエポキシ接着剤、フェノール系接着剤、ポリアミド系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等を例示することができる。ただし、成形金型への適用を考えると、１００℃程度の耐熱性は必要であり、エポキシ接着剤が好適である。
【００３１】
樹脂層３の厚さは任意であるが、接着力を確保できる範囲で極力薄くすることが望まれ、例えば厚さ１００μｍ〜３００μｍ程度に設定することが好ましい。接合に際して圧力を加え、前記厚さとなるようにすればよい。なお、樹脂層３を断熱層として利用する場合には、この限りではない。
【００３２】
樹脂層３は、塗布等の手法により形成すればよい。例えば、樹脂材料（接着剤）を溶剤で希釈し、噴霧等の方法で接合面に塗布した後、第１の金属部１と第２の金属部２とを接合することで、接合に必要な樹脂層３を形成することができる。
【００３３】
樹脂層３による接合一体化の後、例えば図１（ｂ）の破線の位置に沿って切削加工を行い、キャビティを形成して成形金型を完成する。第１の金属部１と第２の金属部２とが樹脂層３を介して強固に接合されているため、切削加工は問題なく実施することができる。また、以上の一連の工程よる金型製造においては、接合費用も非常に安く、通常の金型の製造に比べて、コストがほとんど増加することがないという利点も有する。
【００３４】
本発明は、ブロー成形用の成形金型、射出成形用の成形金型等、様々な金型に適用することが可能であるが、前記ピンチオフ部の鋼材の配置等による効果を考えると、ブロー成形用の成形金型に適用することが効果的である。
【００３５】
前述の本発明の成形金型製造技術においては、前記アルミニウムや鋼材に限らず、銅合金、亜鉛合金等、各金属部の金属材料を任意に選択することができ、また、その組み合わせも自由である。さらに、３以上の金属部の接合等にも応用可能であることから、多様な成形金型を提供することができる。そこで次に、本発明を適用した成形金型の具体的な構成例について説明する。
【００３６】
（第１実施形態）
本実施形態の成形金型を図３に示す。本実施形態の成形金型は、ブロー成形用の金型であり、先に説明した基本構成の成形金型である。本実施形態の場合、放熱特性に優れたアルミニウムからなる第１の金属部１に対して、高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）からなる第２の金属部２が樹脂層３（エポキシ接着剤）を介して接合一体化され、第１の金属部１まで入り込む形でキャビティ４が形成されている。
【００３７】
本実施形態の成形金型では、キャビティ４の周縁部に高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）からなる第２の金属部２が配された形になっている。すなわち、切削加工により、キャビティ４の周縁部に高硬度、高耐久性を有する第２の金属部２が食い切り部として残された状態になっている。
【００３８】
本実施形態の成形金型では、食い切り部が高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）によって構成されることになるので、強度を向上することができ、繰り返し成形を行った際の耐久性を大きく向上することができる。また、成形金型の大部分は、放熱性に優れたアルミニウムにより形成されているので、ショットサイクル時間を短くすることが可能である。
【００３９】
なお、本実施形態の成形金型の場合、キャビティ４内に樹脂層３の端面が臨むことになるが、樹脂層３がエポキシ樹脂等の耐熱性の樹脂で形成されていれば、厚さも極めて薄いことから、成形性にほとんど影響を与えることはない。
【００４０】
（第２実施形態）
図４に本実施形態の成形金型を示す。本実施形態の成形金型は、第１実施形態の成形金型と同様、放熱特性に優れたアルミニウムからなる第１の金属部１と、高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）からなる第２の金属部２とを樹脂層３を介して接合一体化したものであるが、キャビティ４の深さが第２の金属部２内に止まることが第１実施形態の成形金型との相違点である。また、本実施形態の成形金型では、樹脂層３が断熱層として働き、したがって、樹脂層３の厚さが第１実施形態の成形金型よりも厚く設定されている。
【００４１】
前記キャビティ４の深さを第２の金属部２内に止まるように設定することで、キャビティ４の底面には、厚さの薄い鋼材が薄肉部２ｂとして残存することになる。残存する鋼材（薄肉部２ｂ）の厚さは任意に設定することが可能であり、切削加工により、厚さ０．５ｍｍ程度まで薄くすることが可能である。
【００４２】
以上のような構成を有する本実施形態の成形金型では、樹脂層３による断熱効果等により、成形時に薄い鋼材部分が高温になる。その結果、光沢成形が可能になる。薄い鋼材部分に接する成形材料は、表面の平滑性が増し、光沢のある見栄えの良いものとなる。例えばガラス繊維を樹脂に混入して成形を行うと、通常の金型を用いた場合には、表面状態が良くないが、本実施形態の断熱金型を用いれば、表面にスキン層が形成され、表面がつるつるになって見栄えの良い製品を成形することができる。また、発泡成形する場合（例えば、発泡パリソンを押し出して、ブロー成形する場合）にも、同様の効果を奏する。特に、ガラス繊維を混入した発泡体の成形に適している。
【００４３】
（第３実施形態）
本実施形態の成形金型の構成を図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す。図５（ａ）は第１の金属部１と第２の金属部２が接合一体化された状態を示し、図５（ｂ）はキャビティ４が形成された状態を示す。本実施形態の成形金型も、第１実施形態の成形金型と同様、放熱特性に優れたアルミニウムからなる第１の金属部１と、高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）からなる第２の金属部２とを樹脂層３を介して接合一体化し、キャビティ４を形成したものであるが、第１の金属部１と第２の金属部２の接合面が、大きくうねった形状とされている点で第１実施形態の成形金型とは異なる。
【００４４】
本発明は、凹凸形状のある金属部同士の接合にも適用することができ、この点においても様々な形態の成形金型を提供することが可能である。
【００４５】
（第４実施形態）
図６に示すように、本実施形態の成形金型は、第１の金属部１に多孔質金属材料（ここでは多孔質アルミニウム）を用いた例である。その他の構成は、第１実施形態の成形金型と同じである。
【００４６】
多孔質アルミニウム（いわゆるポーラスアルミ）を用いることで、成形金型の重さを削減することができる。また、多孔質であることを利用して、成形金型に冷却水を直接通水することが可能であり、さらには、第１の金属部１を介してキャビティ内をバキュームすることで、転写性を向上することができる等、その利用価値は高い。
【００４７】
ただし、多孔質アルミニウムは強度が足りず、ピンチオフ部には向かない。本発明技術を適用することで、ピンチオフ部に高硬度、高耐久性を有する鋼材（スチール）からなる第２の金属部２を複合化することで、前記欠点を解消することができ、多孔質アルミニウムの金型分野への適用範囲を大きく拡大することが可能である。
【００４８】
前記多孔質アルミニウムを用いた成形金型は、サクションブロー成形用の金型としての使用が効果的である。多孔質アルミニウムからエア吹き出しを行うことにより、パリソンと金型との摩擦が減り、金型内のパリソンの搬送が容易になる。また、成形できる形状の制限も少なくなる。さらに、３Ｄブローでは、偏肉の問題やインサート品への引っ掛かりの問題があるが、多孔質アルミニウムを使用することで、これらの問題も解消可能である。
【００４９】
なお、接合面に関しては、スチール側だけ（第２の金属部２のみ）に所定の微細凹凸及び金属酸化膜等を形成する表面処理を行う構成でもよいが、以下のように、多孔質アルミニウム側にも表面処理を施してもよい。
【００５０】
例えば、当該多孔質アルミニウムと同材質の非多孔質アルミニウムに対して、輪郭曲線要素の平均長さＲｓｍが０．８μｍ〜１０μｍ、最大高さＲｚが０．２μｍ〜５μｍの第１の微細凹凸と、周期が５ｎｍ〜５００ｎｍの第２微細凹凸と、を有する微細凹凸面を形成し、その表層を金属酸化物または金属リン酸化物とするための所定の表面処理と同様の表面処理を、当該多孔質アルミニウムに対して行ってもよい。
【００５１】
（第５、第６実施形態）
これら実施形態の成形金型は、先の第４実施形態の成形金型と同様、多孔質アルミニウムを使用したものであるが、３つの金属部を接合一体化した点で、第４実施形態とは異なる。
【００５２】
図７は第５実施形態の成形金型を示すものであ。本実施形態の場合、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１の背面部が、第３の金属部５で補強された構成となっている。すなわち、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１と鋼材（スチール）からなる第２の金属部２とが樹脂層３により接合一体化されるとともに、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１の背面部に第３の金属部５が樹脂層３を介して接合一体化されている。第３の金属部５は、アルミニウムである。
【００５３】
図８は第６実施形態の成形金型を示すものである。本実施形態の場合、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１と鋼材（スチール）からなる第２の金属部２の間に、アルミニウムからなる第３の金属部５が介在されている。すなわち、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１上に第３の金属部５が樹脂層３を介して接合一体化され、さらにその上に鋼材（スチール）からなる第２の金属部２が樹脂層３により接合一体化されている。
【００５４】
これら第５実施形態や第６実施形態のように、非多孔質金属からなる第３の金属部５を設置することで、多孔質アルミニウムからなる第１の金属部１を主体とする金型において、金型強度や熱伝導を確保することができる等、多用な特性を有する金型の実現が可能となる。
【００５５】
以上、本発明を適用した実施形態についてを説明してきたが、本発明が前述の実施形態に限られるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、多様な変更または改良を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１  第１の金属部
１ａ  接合面
２  第２の金属部
２ａ  接合面
３  樹脂層
４  キャビティ
５  第３の金属部
【図１】
2014100890.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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