(57)【要約】【課題】優れた剥離性を有し、空気抜け性が良好であって、樹脂層から低分子物がブリードアウトしない離型ポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型ポリエステルフィルムであって、前記樹脂層が、主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体を主成分とし、樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が０．０２μｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム【選択図】図１
2014141009.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型ポリエステルフィルムであって、前記樹脂層が、主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体を主成分とし、樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が０．０２μｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
【請求項２】
空気抜け時間が１秒以下であることを特徴とする請求項１記載の離型ポリエステルフィルム。
【請求項３】
樹脂層中に硬化剤を含まないことを特徴とする請求項１または２記載の離型ポリエステルフィルム。
【請求項４】
樹脂層中のシロキサンオリゴマー濃度が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
【請求項５】
ポリエステルフィルム基材が、複層フィルムであることを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
【請求項６】
主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体と溶媒を含む塗工液を、ポリエステルフィルム基材に塗布後、１８０〜２４０℃の温度で加熱乾燥する工程を含むことを特徴とする請求項１〜５いずれかに記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項７】
塗工液の溶媒が水であることを特徴とする請求項６記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項８】
ポリエステルフィルム基材に塗工液を塗布後、延伸する工程を含むことを特徴とする請求項６または７記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線基板積層体のキャリアフィルムに好適な離型ポリエステルフィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線基板積層体は、通常、多数のビアホールを形成した導体回路と、ガラスクロスにエポキシ樹脂等を含浸させたプリプレグを多層積層して形成され、その製造においては、キャリアフィルムによって上下から挟み込まれたプリント配線基板が搬送され、加熱真空プレスおよび高圧加熱プレスがおこなわれ、積層体とする方法が一般的である。キャリアフィルムは、前記プレス工程を経た後はプリント配線基板積層体から剥がされ捲き取られる。
【０００３】
プリント配線基板積層体において、キャリアフィルムは、（ｉ）プリント配線基板を搬送する役目、（ｉｉ）プリント配線基板積層体とプレス板とが密着するのを防止する役目、（ｉｉｉ）加熱プレス工程時に軟化したエポキシ樹脂等が導体回路に形成されたビアホールを通りプレス板に接触するのを防止する役目を担っている。
【０００４】
このため、プリント配線基板積層体とキャリアフィルム、または、プレス板とキャリアフィルムとの剥離性が劣ると、処理速度を上げることができなくなる。また、キャリアフィルムの空気抜けが悪いと、プレスした際に空気だまりによる圧力斑が生じ、フィルムの平面性が低下し、シワが発生するという問題があった。このため、プリント配線基板積層体で用いられるキャリアフィルムには、プリント配線基板材料やプレス板との剥離性や、プレスした際の空気抜け性が求められている。
【０００５】
そのようなフィルムとしては、例えば、中心線平均粗さが０．１〜１．０μｍのフィルムにシリコーン樹脂の層を形成させた離型ポリエステルフィルムが提案されている（特許文献１）。しかしながら、特許文献１の方法では、シリコーン樹脂から発生するシリコーンオリゴマーがプレス工程でのプレス熱板上に蓄積し、それが原因で、経時で剥離性が低下するという問題があった。そのため、定期的にプレス熱板を清掃する必要があり、生産性が低かった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１１１７９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、優れた剥離性、空気抜け性を有しつつも、樹脂層から低分子物がブリードアウトしない離型ポリエステルフィルムを提供することである。
【０００８】
本発明者らは、粗面化されたポリエステルフィルム基材表面に、特定のシリコーン系グラフト共重合体を主成分とする塗工剤を塗布・加熱乾燥することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は、以下のとおりである。
【０００９】
（１）ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型ポリエステルフィルムであって、前記樹脂層が、主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体を主成分とし、樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が０．０２μｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
（２）空気抜け時間が１秒以下であることを特徴とする（１）記載の離型ポリエステルフィルム。
（３）樹脂層中に硬化剤を含まないことを特徴とする（１）または（２）記載の離型ポリエステルフィルム。
（４）樹脂層中のシロキサンオリゴマー濃度が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする（１）〜（３）いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
【００１０】
（５）ポリエステルフィルム基材が、複層フィルムであることを特徴とする（１）〜（４）いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
（６）主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体と溶媒を含む塗工液を、ポリエステルフィルム基材に塗布後、１８０〜２４０℃の温度で加熱乾燥する工程を含むことを特徴とする（１）〜（５）いずれかに記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
（７）塗工液の溶媒が水であることを特徴とする（６）記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
（８）ポリエステルフィルム基材に塗工液を塗布後、延伸する工程を含むことを特徴とする（６）または（７）記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、優れた剥離性、空気抜け性を有しつつも、樹脂層から低分子物がブリードアウトしない離型ポリエステルフィルムを提供することができる。また、本発明の離型ポリエステルフィルムは、プリント配線基板積層体のキャリアフィルム等に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】空気抜け時間の測定装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の離型ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルム基材に、シリコーン系グラフト共重合体を主成分とする樹脂層を形成させたものである。
【００１４】
ポリエステルフィルム基材に用いられるポリエステル樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートが挙げられ、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。ポリエステル樹脂には、必要に応じて、他の成分を共重合してもよい。
【００１５】
他の成分としては、カルボン酸成分、ヒドロキシカルボン酸成分、アルコール成分が挙げられる。カルボン酸成分としては、例えば、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸が挙げられる。ヒドロキシカルボン酸成分としては、例えば、４−ヒドロキシ安息香酸、ε−カプロラクトン、乳酸が挙げられる。アルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡやビスフェノールＳのエチレンオキシド付加体、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールが挙げられる。これらの共重合成分は２種以上併用してもよい。
【００１６】
ポリエステル樹脂の融点は、２３０℃以上であることが好ましい。融点を２３０℃以上とすることにより、ポリエステルフィルム基材に優れた耐熱性を付与することができる。
【００１７】
ポリエステル樹脂の重合方法としては、例えば、直接エステル化法、エステル交換法等の公知の製造方法が挙げられる。直接エステル化法としては、例えば、必要なモノマー原料を反応缶内に注入し、エステル化反応をおこなった後、重縮合反応をおこなう方法が挙げられる。エステル化反応では、窒素雰囲気下、１６０℃以上の温度で４時間以上、加熱溶融して反応させる。その際、触媒として、マグネシウム、マンガン、亜鉛、カルシウム、リチウム、チタン等の酸化物、酢酸塩を用いてもよい。重縮合反応では、１３０Ｐａ以下の減圧下で、２２０〜２８０℃の温度で所望の分子量に達するまで重縮合反応を進める。その際、触媒として、アンチモン、チタン、ゲルマニウム等の酸化物、酢酸塩を用いてもよい。重合後のポリエステル樹脂には、モノマーやオリゴマー、アセトアルデヒドやテトラヒドロフラン等の副生成物を含んでいるため、減圧または不活性ガス流通下、２００℃以上の温度で固相重合することが好ましい。
【００１８】
ポリエステル樹脂を重合する際、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤等を添加してもよい。酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物が挙げられる。熱安定剤としては、例えば、リン系化合物が挙げられる。紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物を挙げることができる。
【００１９】
本発明の離型ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルム基材に、塗工液を塗布し加熱乾燥することにより樹脂層を形成させたものである。
【００２０】
樹脂層は、インラインコート法またはポストコート法により形成させることができる。インラインコート法とは、未延伸フィルムまたは一軸延伸されたフィルムに、塗工液を塗布・加熱乾燥し、後延伸する方法である。一方、ポストコート法とは、未延伸フィルムを逐次二軸延伸法または同時二軸延伸法により二軸延伸フィルムとし、該二軸延伸フィルムに塗工液を塗布・加熱乾燥する方法である。
【００２１】
塗工液の塗布方法としては、特に限定されないが、例えば、グラビアロール法、リバースロール法、エアーナイフ法、リバースグラビア法、マイヤーバー法、インバースロール法、またはこれらの組み合わせによる各種コート方式が挙げられる。また、各種噴霧方式も採用することができる。塗工厚みは、加熱乾燥後の厚みが０．０１〜２μｍとすることが好ましく、０．０３〜１μｍとすることがより好ましく、０．０４〜０．５μｍとすることがさらに好ましい。樹脂層の剥離強度を本発明で規定する範囲とするためには、加熱乾燥温度は、１８０〜２４０℃とすることが好ましく、２００〜２３０℃とすることがより好ましい。加熱乾燥時間は、５〜６０秒とすることが好ましく、２０〜６０秒とすることがより好ましい。
【００２２】
本発明の離型ポリエステルフィルムのポリエステルフィルム基材は、未延伸フィルムであっても、延伸フィルムであってもよい。未延伸フィルムは、十分に乾燥されたポリエステル樹脂原料を押出機に供給し、流動性を示す温度以上で溶融し、必要に応じてフィルターを通過させた後、Ｔダイから、ポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以下に温度調節した冷却ドラム上に押出すことにより得ることができる。
【００２３】
一軸延伸法では、未延伸フィルムをポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋５０℃）の温度範囲で、横方向または縦方向にそれぞれ２〜６倍程度の延伸倍率となるように延伸する。また、同時二軸延伸法では、未延伸フィルムをポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋５０℃）の温度範囲で、横方向および縦方向にそれぞれ２〜４倍程度の延伸倍率となるよう二軸延伸する。この場合、同時二軸延伸機に導く前に、１〜１．２倍程度の予備縦延伸を施しておいてもよい。また、逐次二軸延伸法では、上記未延伸フィルムをロール、赤外線等で加熱し、縦方向に延伸して縦延伸フィルムを得る。延伸は２個以上のロール周速差を利用し、ポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲で２．５〜４．０倍とすることが好ましい。縦延伸フィルムは続いて連続的に、横延伸、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸延伸フィルムとする。横延伸は、ポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲で開始し、最高温度は、ポリエステル樹脂の（Ｔｍ−１００℃）〜（Ｔｍ−４０℃）の温度範囲であることが好ましい（Ｔｍはポリエステル樹脂の融点）。横延伸の倍率は最終的なフィルムの要求物性に依存し調整されるが、３．５倍以上とすることが好ましく、３．８倍以上とするのがより好ましく、４．０倍以上とするのがさらに好ましい。縦方向と横方向に延伸後、さらに、縦方向および／または横方向に再延伸することにより、フィルムの弾性率を高めたり寸法安定性を高めたりすることができる。延伸に続き、ポリエステル樹脂の（Ｔｍ−５０℃）〜（Ｔｍ−１０℃）の温度範囲で数秒間の熱固定処理と、熱固定処理と同時にフィルム横方向に１〜１０％の弛緩することが好ましい。
【００２４】
一般に、インラインコート法は、ポストコート法に比べて生産性が高く、経済性に優れている。また、インラインコート法では、延伸したフィルムに塗工液を塗布するため、高温で加熱することができる。本発明においては、樹脂層を１８０〜２４０℃で熱処理することが好ましいことから、高温で加熱することができるインラインコート法が好ましい。
【００２５】
本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体には、一般式（Ｉ）で示される（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）に由来する構造単位（以下、「構造単位（Ｉ）」ということがある。）、エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）および／またはその塩に由来する構造単位（以下、「構造単位（ＩＩ）」ということがある。）およびシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）に由来する構造単位（以下、「構造単位（ＩＩＩ）」ということがある。）を有する必要があり、さらに他の重合性単量体（ＩＶ）に由来する構造単位（以下、「構造単位（ＩＶ）」ということがある。）を有していてもよい。
ＣＨ2＝Ｃ（Ｒ1）−ＣＯＯ−（Ｒ2−Ｏ）n−Ｒ3  （Ｉ）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2はエチレン基またはプロピレン基、Ｒ3は水素原子または炭素数１〜６の１価の炭化水素基を示し、ｎは１〜２５の数である。ただし、ｎが１の場合、Ｒ3は１〜６の１価の炭化水素基である。）
【００２６】
シリコーン系グラフト共重合体の幹部は、構造単位（Ｉ）、構造単位（ＩＩ）およびシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）が片末端に有する重合性不飽和基に由来する単位を有し、必要に応じて、さらに他の重合性単量体に由来する構造単位を有しており、当該幹部に対して、シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）の本体をなすシリコーン系重合体が枝部として結合している。枝部をなすシリコーン系重合体は、シリコーン系マクロモノマーの共重合部位（すなわちシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）が片末端に有する重合性不飽和基によって共重合した部分）により、幹部に枝状に結合している。
【００２７】
シリコーン系グラフト共重合体において、構造単位（Ｉ）は幹部を形成する。一般式（Ｉ）で示される（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）において、Ｒ1は、水素原子またはメチル基であることが好ましく、メチル基であることがより好ましい。
【００２８】
Ｒ1がメチル基である場合、Ｒ2は、エチレン基またはプロピレン基であることが好ましく、エチレン基であることがより好ましい。Ｒ3は、水素原子または炭素数１〜６の１価の炭化水素基であることが好ましく、炭素数１〜６のアルキル基であることがより好ましく、メチル基またはエチル基であることが、水溶液の粘度が低くなる点から、さらに好ましい。ｎは、１〜２５の数であることが好ましく、１〜２０であることがより好ましく、１〜１０であることがさらに好ましく、２〜５であることが特に好ましい。ｎを１〜２５の範囲とすることにより、共重合体を水に溶解させやすくすることができる。
【００２９】
Ｒ1がメチル基である（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）としては、例えば、一般式（Ｉ）においてｎが１〜１０である、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、プロポキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ペントキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ヘキソキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、プロポキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ペントキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ヘキソキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレートが挙げられる。中でも、一般式（Ｉ）においてｎが２〜５である、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートが、入手容易性の点から好ましく、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートがより好ましい。これらは単独で用いてもよいし、併用してもよい。
【００３０】
Ｒ1がメチル基である（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）の市販品としては、例えば、新中村化学社製「ＮＫエステル  Ｍシリーズ」、「ＮＫエステル  ＡＭシリーズ」（商品名）、日本油脂社製「ブレンマー  ＰＭＥシリーズ」、「ブレンマー  ＡＭＥシリーズ」（商品名）、共栄社化学社製「ライトエステルＭＣ」、「ライトエステル１３０ＭＡ」が挙げられる。
【００３１】
シリコーン系グラフト共重合体において、構造単位（ＩＩ）は幹部を形成する。エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）およびシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）と共重合可能で、かつ、カルボキシル基を１個または２個以上有するエチレン性不飽和カルボン酸を用いることができる。エチレン性不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、プロピルアクリル酸、イソプロピルアクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、シトラコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、ω−カルボキシポリカプロラクトンモノ（メタ）アクリレート、ω−カルボキシポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ω−ヒドロキシモノ（メタ）アクリレートの各種酸無水物付加物が挙げられ、中でも、入手容易性、シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）との共重合性の点から、アクリル酸、メタクリル酸がより好ましく、メタクリル酸がさらに好ましい。これらは単独で用いてもよいし、併用してもよい。
【００３２】
シリコーン系グラフト共重合体の枝部分を導入するシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）は、片末端に重合性不飽和基を有するシリコーン系重合体である。
【００３３】
シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）は、剥離性を有する鎖状のシリコーン系重合体であって、その片末端に重合性不飽和基（特に、重合性二重結合）を有するシリコーン系マクロモノマーであれば特に限定されないが、下記の一般式（ＩＩＩａ）で示されるシリコーン系マクロモノマーが、剥離性の点から、より好ましい。
Ｄ−Ｏ−［Ｓｉ（Ｒ4）（Ｒ5）−Ｏ］p−Ｘ  （ＩＩＩａ）
（式中、Ｄは末端に重合性不飽和結合を有する基（重合性不飽和基）、Ｒ4およびＲ5はそれぞれ独立して１価の脂肪族炭化水素基、１価の芳香族炭化水素基または１価のハロゲン化炭化水素基、Ｘはラジカル重合性を有さない置換基、ｐは重合度を示す。）
【００３４】
上記の一般式（ＩＩＩａ）において、Ｒ4およびＲ5は、炭素数１〜３のアルキル基、フェニル基であることが好ましく、メチル基であることがより好ましい。
【００３５】
シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）は、上記の一般式（ＩＩＩａ）において、Ｒ4およびＲ5の両方がメチル基であって片末端に重合性不飽和基が結合したジメチルポリシロキサン系マクロモノマー、当該ジメチルポリシロキサン系マクロモノマーにおけるＲ4および／またはＲ5の一部がエチル基やその他のアルキル基および／またはフェニル基で置換されたジオルガノポリシロキサン系マクロモノマーが好ましく、Ｒ4およびＲ5の全てがメチル基であるジメチルポリシロキン系マクロモノマーがより好ましい。
【００３６】
シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）の片末端における重合性不飽和基［例えば、上記の一般式（ＩＩＩａ）におけるＤ］は、（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）、エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）と共重合可能な重合性不飽和基であれば特に限定されないが、（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）、エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）との共重合性の点から、（メタ）アクリロイル基であることが好ましい。シリコーン系マクロモノマーの片末端における重合性不飽和基Ｄとしては、例えば、下記の一般式（ＩＩＩｄ）で示される基が挙げられる。
ＣＨ2＝Ｃ（Ｒ6）−ＣＯＯ−（ＣＨ2）q−（Ｏ）r−（ＣＨ2）3−Ｓｉ（Ｒ7）（Ｒ8）−  （ＩＩＩｄ）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、Ｒ7およびＲ8は炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアルコキシ基またはアセトキシ基、ｑはｒが０のときに０〜２、ｒが１のときに２であり、ｒは０または１である。）
【００３７】
一般式（ＩＩＩａ）におけるＸは、シリコーン系マクロモノマー、グラフト共重合体の化学的安定性等の点から、トリアルキルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基、ジメチルエチルシリル基、ジメチルブチルシリル基がより好ましい。
【００３８】
シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）の重量平均分子量は、５０００〜３５０００であることが好ましく、８０００〜３００００であることがより好ましく、１００００〜２００００であることがさらに好ましい。シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）の重量平均分子量を、５０００〜３５０００の範囲とすることにより、当該シリコーン系マクロモノマーの剥離性をより一層向上させることができる。なお、本発明において、重量平均分子量（シリコーン系マクロモノマー、シリコーン系グラフト共重合体の重量平均分子量）は、ポリスチレンを基準物質とするゲル浸透クロマトグラフによる重量平均分子量をいう。
【００３９】
シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）は、１種類のシリコーン系マクロモノマーを用いてもよいし、２種以上のシリコーン系マクロモノマーを用いてもよい。シリコーン系マクロモノマーの具体例としては、例えば、東亞合成社製「ＡＫ−５」、「ＡＫ−３０」、「ＡＫ−３２」（商品名）、信越化学工業社製「Ｘ−２２−１７４ＤＫ」、「Ｘ−２４−８２０１」、「Ｘ−２２−２４２６」（商品名）が挙げられる。
【００４０】
シリコーン系グラフト共重合体において構造単位（ＩＶ）を有する場合、構造単位（ＩＶ）は幹部を形成する。
【００４１】
他の重合性単量体（ＩＶ）としては、例えば、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル、（メタ）アクリル酸の脂環式炭化水素エステル、（メタ）アクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、（メタ）アクリルアミドビニル、（メタ）アクリロニトリル、芳香族ビニル化合物、スルホン酸基含有単量体、酢酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドンが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、併用してもよい。（メタ）アクリル酸のアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリルが挙げられる。
【００４２】
本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体は、上記した（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）、エチレン性不飽和カルボン酸（塩）（ＩＩ）およびシリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）の３成分のみから構成されていてもよいし、さらに他の重合性単量体を構成に含んでいてもよい。
【００４３】
本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体には、構造単位（ＩＩ）に起因したカルボキシル基が含まれる。そのため、カルボキシル基の一部を塩基により中和させることにより、水への溶解性を向上させることができる。シリコーン系グラフト共重合体において、全カルボキシル基の５０モル％以上が中和されていることが好ましく、７５モル％以上が中和されていることがより好ましい。中和に用いる塩基としては、例えば、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物等の無機アルカリ剤、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン類が挙げられる。中でも、アルカリ金属水酸化物が好ましい。
【００４４】
シリコーン系グラフト共重合体のガラス転移温度は、６０〜１００℃であることが好ましい。
【００４５】
シリコーン系グラフト共重合体の製造方法としては、例えば、マクロモノマー法、イオン重合法、高分子反応による側鎖の導入による方法等が知られている。中でも、幹部および枝部の重合度の調整が容易で、しかも幹部に枝部を容易に連結（結合）させることができる点から、マクロモノマー法が好ましい。マクロモノマー法としては、（メタ）アクリル酸エステル（Ｉ）、エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）、シリコーン系マクロモノマー（ＩＩＩ）および必要に応じて他の重合性単量体（ＩＶ）を、有機溶媒中で共重合する方法が挙げられる。共重合する場合、重合の均一性の点から、エチレン性不飽和カルボン酸（ＩＩ）のカルボキシル基が中和されていない状態でおこなうことが好ましい。
【００４６】
本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体は、基材に塗布後、加熱乾燥することにより、自己架橋して、優れた機械強度を有し、シロキサンオリゴマー濃度が低減された樹脂層を形成させることができる。シロキサンオリゴマー濃度は、１ｐｐｍ以下であることがより好ましい。このようにして形成した樹脂層は、表面はシリコーン成分が多く、基材との界面にはシリコーン成分が少ないという不均一な相分離構造を有する。このため、ポリエステルフィルム基材には高い密着力を有しながらも、シリコーンに起因した優れた剥離性を示すことができる。
【００４７】
また、本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体は、加熱しなければ硬化反応は進行しない。そのため、常温で長期間保存することが可能である。
【００４８】
また、本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体は、水に溶解することが可能である。そのため、当該シリコーン系グラフト共重合体の水溶液を用いることにより、環境への負担を軽減することができる。
【００４９】
本発明に用いるシリコーン系グラフト共重合体としては、例えば、東亞合成社製サイマックＵＳ−４５００が挙げられる。
【００５０】
本発明の離型ポリエステルフィルムの樹脂層の後述の測定方法による剥離強度は、０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであることが必要であり、０．０１〜０．０５Ｎ／ｃｍであることが好ましい。剥離強度が０．０１Ｎ／ｃｍ未満の場合、フィルムが滑って捲き取ることができないので好ましくない。一方、剥離強度が０．１０Ｎ／ｃｍを超える場合、剥離性が不十分であり、離型ポリエステルフィルムとして用いることができないので好ましくない。剥離強度は、塗工液の加熱乾燥温度、樹脂層の厚み、硬化剤の含有量等を調整することにより制御することができる。硬化剤は、含有量を増やすほど、剥離強度を高くすることができる。そのため、本発明の剥離強度の範囲内で比較的高い剥離強度を得るためには、硬化剤を用いることが好ましい。硬化剤を用いる場合、その含有量は、主剤と硬化剤の合計に対して、１〜８質量％とすることが好ましく、１〜５質量％とすることがより好ましい。硬化剤としては、シリコーングラフト共重合体のカルボキシル基および／または水酸基と反応することができるものが好ましい。このような硬化剤としては、例えば、イソシアネート、カルボジイミド、メラミン、エポキシ、ラクテートが挙げられる。一方、本発明の剥離強度の範囲内で比較的低い剥離強度は、硬化剤を用いなくても達成することができる。
【００５１】
本発明の離型ポリエステルフィルムの樹脂層の後述する測定方法による空気抜け時間は、１秒以下であることが好ましく、０．８秒以下であることがより好ましく、０．５秒以下であることがさらに好ましい。空気抜け時間を１秒以下とするには、表面粗度を高くすることが必要で、具体的には、樹脂層の中心面表面粗さ（ＳＲａ）は、０．０２μｍ以上であることが必要で、０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましく、０．２〜０．４μｍであることがさらに好ましい。また、樹脂層のピークカウント（ＳＰｃ）は、３０００個／ｍｍ2以上であることが好ましく、５０００個／ｍｍ2以上であることがより好ましく、１００００個／ｍｍ2以上であることがさらに好ましい。ＳＲａが、０．０２μｍ未満の場合、空気抜け時間が１秒を超え、本発明の離型ポリエステルフィルムを、プレス加工した際に、空気だまりによる圧力斑が生じて、フィルムの平面性が低下しシワが発生するので好ましくない。また、離型ポリエステルフィルムを剥がす際に、剥がすのが困難となったり、剥がす際の張力によってフィルムにシワが発生したり、破断したりする場合がある。剥がす際の張力を低くしたとしても、フィルムにシワが発生する場合がある。
【００５２】
空気抜け時間やＳＲａやＳＰｃは、ポリエステル樹脂および／または塗工液に不活性粒子を含有させ、その不活性粒子の量や種類を変更することにより制御することができる。不活性粒子の量が多いほど、空気抜け時間は短く、ＳＲａやＳＰｃは大きくなる傾向がある。不活性粒子としては、例えば、有機高分子、無機粒子が挙げられ、無機粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウムが挙げられる。不活性粒子の平均粒子径は、特に限定されないが、２．０〜４．５μｍであることが好ましく、２．０〜３．０μｍであることがより好ましい。不活性粒子は、異なる平均粒子径のものを併用してもよい。ポリエステル樹脂に不活性粒子を含ませるには、重合時やコンパウンド時に添加すればよい。また、事前に不活性粒子を高濃度に含ませたマスターバッチを作製しておき、それを、フィルムの製造時に、不活性粒子を含んでいないポリエステル樹脂で希釈してもよい。塗工液に不活性粒子を含ませるには、塗工液の作製時に、混合すればよい。なお、作製時に、不活性粒子が沈殿したり浮遊したりすることがないようにするため、不活性粒子の比重は、０．５〜１．５であることが好ましく、０．７〜１．３であることがより好ましく、０．９〜１．２であることがさらに好ましい。
【００５３】
本発明の離型ポリエステルフィルムの層構成としては、単層、二種二層、二種三層、三種三層等のどのような層構成であってもよいが、片面ごとに表面粗度を制御することができるので、複層であることが好ましい。樹脂層に接している層は、全体の５〜５０質量％とすることが好ましく、１０〜４０質量％とすることがより好ましく、２０〜３０質量％とすることがさらに好ましい。樹脂層に接している層の不活性粒子の含有量は、１〜５質量％であることが好ましく、１．５〜３質量％であることがより好ましい。一方、樹脂層に接しない層の不活性粒子の含有量は、１質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましい。
【００５４】
本発明の離型ポリエステルフィルムの厚みは、特に限定されないが、２０〜７５μｍであることが好ましい。厚みを２０〜７５μｍとすることにより、生産性よくフィルムを作製することができる。
【００５５】
本発明の離型ポリエステルフィルムは、少なくとも一方向に延伸されていることが好ましい。延伸されることにより、フィルムの平面性や耐熱性を向上させることができる。
【００５６】
本発明の離型ポリエステルフィルムは、剥離性、空気抜け性に優れ、樹脂層からシロキサンオリゴマー等の低分子物がブリードアウトしないことから、プリント配線基板積層体のキャリアフィルム等に好適に用いることができる。
【実施例】
【００５７】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
【００５８】
１．材料
＜ポリエステル樹脂＞
・ポリエステル樹脂Ａ−１
ビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレート及び／またはそのオリゴマーの存在するエステル化反応装置にテレフタル酸とエチレングリコールのスラリー（エチレングリコール／テレフタル酸のモル比は１．６）を連続的に供給し、２５０℃常圧下で滞留時間６時間にてエステル化反応をおこない、平均重合度７．０のエステル化生成物を連続的に得た。これを重合槽に移送し、２８０℃に加熱し、ポリエステル樹脂を構成する全酸成分１モルに対し、酢酸マグネシウムを２×１０-4モルと三酸化アンチモンを２×１０-4モル添加し、減圧下、重縮合反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−１を得た。
【００５９】
・ポリエステル樹脂Ａ−２
ビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレート及び／またはそのオリゴマーの存在するエステル化反応装置にテレフタル酸とエチレングリコールのスラリー（エチレングリコール／テレフタル酸のモル比は１．６）を連続的に供給し、２５０℃常圧下で滞留時間６時間にてエステル化反応をおこない、平均重合度７．０のエステル化生成物を連続的に得た。これを重合槽に移送し、２８０℃に加熱し、ポリエステル樹脂を構成する全酸成分１モルに対し、酢酸マグネシウムを２×１０-4モルと三酸化アンチモンを２×１０-4モル、目開き３０μｍのフィルターで濾過した平均粒子径２．３μｍのシリカのエチレングリコール分散液（濃度５．５質量％）を、生成ポリエステルに対して含有量が１．５質量％になるように添加し、減圧下、重縮合反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−２を得た。
【００６０】
・ポリエステル樹脂Ａ−３
平均粒子径２．３μｍのシリカのエチレングリコール分散液（濃度５．５質量％）を、生成ポリエステルに対して含有量が１．０質量％になるように添加する以外は、ポリエステル樹脂Ａ−２の製造の際と同様の操作をおこなって、ポリエステル樹脂Ａ−３を得た。
【００６１】
ポリエステル樹脂の特性値を表１に示す。
【００６２】
【表１】
2014141009.tif 000003
【００６３】
＜塗工液＞
・塗工液Ａ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０（東亞合成社製、アクリル系骨格を有するシリコーン系グラフト共重合体、水酸基あり、カルボキシル基あり、固形分濃度３０質量％）」を、純水で希釈して、総固形分濃度を５．８質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ａを得た。
【００６４】
・塗工液Ｂ
総固形分濃度を３．０質量％に変更する以外は、塗工液Ａを製造する場合と同様の操作をおこなって、均一な塗工液Ｂを得た。
【００６５】
・塗工液Ｃ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０」と、硬化剤の「スミマールＭ−３０ＷＴ（長春化学社製メラミン樹脂、固形分濃度８０質量％）」を、固形分比（質量比）が９９／１になるように混合し、純水で希釈して、総固形分濃度を５．８質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ｃを得た。
【００６６】
・塗工液Ｄ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０」と、主剤の「シャリーヌＲ１７０ＥＭ（日信化学工業社製、シリコーン・アクリル共重合体樹脂、水酸基あり、カルボキシル基なし、固形分濃度４０質量％）」と、硬化剤の「スミマールＭ−３０ＷＴ（長春化学社製メラミン樹脂、固形分濃度８０質量％」を、固形分比（質量比）が８９／１０／１になるように混合し、純水で希釈して、総固形分濃度を６．１質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ｄを得た。
【００６７】
・塗工液Ｅ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０」、増粘剤のアエロジルＯＸ５０（日本アエロジル社製シリコーン処理ヒュームドシリカ、平均粒径０．０５μｍ）を、固形分比（質量比）が８０／２０になるように混合し、純水で希釈して、総固形分濃度を５．０質量％に調整した後、プライミクス社製フィルミクス５６−５０型を用いて、１５６Ｈｚで２分間分散し、均一な塗工液Ｅを得た。
【００６８】
・塗工液Ｆ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０」と、硬化剤の「スミマールＭ−３０ＷＴ（長春化学社製メラミン樹脂、固形分濃度８０質量％）」を、固形分比（質量比）が９０／１０になるように混合し、純水で希釈して、総固形分濃度を６．０質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ｆを得た。
【００６９】
・塗工液Ｇ
主剤の「ＫＳ５５０８（信越化学工業社製、活性エネルギー線硬化型シリコーン）」と、触媒の「ＣＡＴ−ＰＬ−５０００  （信越化学工業社製）」を、固形分比（質量比）が１００／０．５になるように混合し、メチルエチルケトン／トルエン＝１／１（質量比）で希釈して、総固形分濃度を２質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ｇを得た。
【００７０】
・塗工液Ｈ
総固形分濃度を２．０質量％に変更する以外は、塗工液Ｃを製造する場合と同様の操作をおこなって、均一な塗工液Ｂを得た。
【００７１】
・塗工液Ｉ
主剤の「サイマックＵＳ−４５０」と、硬化剤の「オルガチックスＴＣ−３１５（マツモトファインケミカル社製チタンラクテート架橋剤、固形分濃度４４質量％）」を、固形分比（質量比）が９９／１になるように混合し、純水で希釈して、総固形分濃度を２．０質量％に調整した後、室温で十分に攪拌し、均一な塗工液Ｉを得た。
【００７２】
・塗工液Ｊ
主剤と硬化剤の固形分比（質量比）を９５／５になるように混合した以外は、塗工液Ｃを製造する場合と同様の操作をおこなって、均一な塗工液Ｊを得た。
【００７３】
・塗工液Ｉ
主剤と硬化剤の固形分比（質量比）を９５／５になるように混合した以外は、塗工液Ｃを製造する場合と同様の操作をおこなって、均一な塗工液Ｊを得た。
【００７４】
２．評価方法
（１）極限粘度
ポリエステル樹脂を１，１，２，２−テトラクロロエタンに溶解し、濃度１ｇ／ｄＬの試料溶液を作製した。続いて、ウベローデ型粘度計を用い、２５℃の温度にて試料溶液および溶媒の落下時間を測定し、以下の式を用いてインヘレント粘度を求めた。
極限粘度＝ｌｎ［（試料溶液の落下時間／溶媒のみの落下時間）／樹脂濃度（ｇ／ｄＬ）］
【００７５】
（２）剥離強度
日東電工社製粘着テープ３１Ｂ（テープ幅５０ｍｍ）をフィルムの樹脂層面に貼り、２０ｇ／ｃｍ2の荷重下、７０℃で２０時間放置した後、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気で調湿した。その後、調湿したサンプルについて、オートグラフを用いて、クロスヘッド速度３００ｍｍ／分で、樹脂層表面から粘着テープを剥がした際の１８０°剥離強度を測定した。
【００７６】
（３）表面粗度
ＴＡＹＬＯＲ／Ｈｏｂｓｏｎ社製タリサーフＣＣＩ６０００を用いて、下記の条件で離型面のＳＲａ、ＳＰｃを測定し、１０点平均して求めた。
測定長：０．６６ｍｍ×０．６６ｍｍ
カットオフ：ロバストガウシアンフィルタ、０．２５ｍｍ
ピークカウントレベル：１．０μｍ
【００７７】
（４）空気抜け時間
図１に示す測定装置を用いた。台１の中央部に直径６０ｍｍ円形のガラス板２を取り付け、取り付けたガラス板２の外周に沿って５ｍｍ幅の空気溝１（Ｘ）及び空気孔１（Ｙ）を形成させた。次に、その空気孔１（Ｙ）と真空ポンプ５をコック４のついたホース３で接続し、台１の上部に、ガラス板２を覆い隠す大きさのフィルム（概ね１００ｍｍ×１００ｍｍ以上）６を粘着テープ７で固定し、真空ポンプ５を駆動させ、コック４を開き、ガラス板２の外周に干渉縞が出現してからガラス板２全体に広がり、最終的にその移動が止まるまでの時間（秒）を測定し、それを空気抜け時間とした。
【００７８】
（５）シロキサンオリゴマー濃度
樹脂層を形成させたポリエステルフィルムを２ｃｍ×２ｃｍに切り取った後、クロロホルム２５ｍＬを加え１５０ｒｐｍにて４時間振とうし、樹脂層を完全にクロロホルムに溶解させた。この振とう液を、メンブランフィルタ（孔径０．４５μｍ）を用いて濾過し、濾過液を、質量分析計を備えたアジレント・テクノロジー社製ガスクロマトグラフィー装置Ａｇｉｌｅｎｔ  ６８９０Ｎを用いて、樹脂層のシロキサンオリゴマー濃度を測定した。
【００７９】
実施例１
ポリエステル樹脂Ａ−２を、スクリュー径９０ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融し、厚さが３００μｍになるよう調整してＴダイから押出し、静電ピニング方式でキャスティングドラムに密着急冷し、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムを縦延伸ロールで９０℃の条件下、３．５倍に延伸し、リバースクラビアコーターを用いて、塗工液Ａを３．０ｇ／ｍ2の塗布量になるように塗工し、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、横延伸テンターで１２０℃の条件下、３．５倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で５秒間熱処理を施して、厚さ２５μｍの離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８０】
実施例２
ポリエステル樹脂Ａ−２をスクリュー径９０ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（Ａ層）と、ポリエステル樹脂Ａ−１をスクリュー径６５ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（Ｂ層）をフィードブロック内で合流させ、Ａ／Ｂ／Ａの層構成が２／６／２、総厚みが３００μｍとなるよう調整してＴダイから押出し、静電ピニング方式でキャスティングドラムに密着急冷し、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムをロール式縦延伸機で８５℃の条件下、３．５倍に延伸し、１２０メッシュのグラビアロールを用いて、塗工液Ｂを２．５ｇ／ｍ2の塗布量になるように塗布し、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、１００℃の条件下、横方向に４．５倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で３秒間の熱処理を施して、厚さ２５μｍの離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８１】
実施例３
Ａ層に用いるポリエステル樹脂、塗工液を表３のように変更する以外は、実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、塗布、横延伸、熱処理をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８２】
実施例４
弛緩率を５％に変更する以外は、実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、塗布、横延伸、熱処理をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８３】
実施例５
実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムをロール式縦延伸機で８５℃の条件下、３．６倍に延伸し、１２０メッシュのグラビアロールを用いて、塗工液Ｃを３．５ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、１００℃の条件下、横方向に４．３倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で３秒間の熱処理を施して、厚さ２５μｍの離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８４】
実施例６〜１０、比較例１
Ａ層に用いる樹脂と塗工液を表３のように変更する以外は、実施例５と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、塗布、横延伸、熱処理をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８５】
実施例１１
ポリエステル樹脂Ａ−２のかわりに、ポリエステル樹脂Ａ−２とポリエステル樹脂Ａ−３を質量比で５０／５０にあらかじめブレンドしたものを用いること以外は、実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、塗布、横延伸、熱処理をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８６】
実施例１２、比較例６、７
Ａ層に用いる樹脂とその質量比、塗工液を表３のように変更する以外は、実施例９と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、塗布、横延伸、熱処理をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８７】
比較例２
実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムをロール式縦延伸機で８５℃の条件下、３．６倍に延伸し、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、１００℃の条件下、横方向に４．３倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で３秒間の熱処理を施して、厚さ２５μｍのポリエステルフィルム基材を得た。得られたポリエステルフィルム基材の表面をコロナ処理し、５４ｍＮ／ｍとし、塗工液Ｇをコロナ面にマイヤーバー＃２で塗布し、８０℃で２０秒加熱乾燥して溶剤を留去した。その後、主波長３６５ｎｍの紫外線を１５０ｍＪ／ｃｍ2照射して樹脂層を硬化させ、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８８】
比較例３
実施例２と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムをロール式縦延伸機で８５℃の条件下、３．６倍に延伸し、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、１００℃の条件下、横方向に４．３倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で３秒間の熱処理を施して、厚さ２５μｍのポリエステルフィルム基材を得た。得られたポリエステルフィルム基材の表面をコロナ処理し、５４ｍＮ／ｍとし、塗工液Ｈをコロナ面にマイヤーバー＃２で塗布し、１２０℃で２０秒加熱乾燥して離型ポリエステルフィルムを得た。
【００８９】
比較例４、５
塗工液を表３のように変更する以外は、比較例３と同様の操作をおこなって、未延伸フィルムの作製、縦延伸、横延伸、熱処理、コロナ処理、塗布をおこない、離型ポリエステルフィルムを得た。
【００９０】
実施例および比較例で得られた離型ポリエステルフィルムの構成と特性値を表２と表３に示す。
【００９１】
【表２】
2014141009.tif 000004
【００９２】
【表３】
2014141009.tif 000005
【００９３】
実施例１の離型ポリエステルフィルムは、特定範囲の平均粒子径の不活性粒子を特定量含有させた樹脂からなるポリエステルフィルム基材に、主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体を含む塗工液を用いて塗布し、樹脂層を形成させたため、樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであって、ＳＲａが０．０２μｍを超え、オリゴマー量が少なかった。
実施例２〜１２の離型ポリエステルフィルムは、樹脂層と接する層に特定範囲の平均粒子径の不活性粒子を特定量含有させた樹脂を用いたため、主鎖としてアクリル系重合体、側鎖としてシリコーン系重合体を有し、カルボキシル基と水酸基とを有するシリコーン系グラフト共重合体を含む塗工液を用いて塗布し、樹脂層を形成させたため、樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであって、ＳＲａが０．０２μｍを超え、オリゴマー量が少なかった。
実施例２と実施例５、７、または、実施例２と実施例６、８と比較すると、硬化剤の含有量により、剥離強度を調整することができることがわかる。
【００９４】
比較例１のポリエステルフィルムは、硬化剤としてメラミン樹脂を多く用いたため、剥離強度が高かった。
比較例２のポリエステルフィルムは、本発明で規定するシリコーン系グラフト共重合体を用いていなかったため、樹脂層に含まれるオリゴマー量が多かった。
比較例３〜５のポリエステルフィルムは、塗工液を塗布後、加熱乾燥する温度が低かったため、剥離強度が高かった。
比較例６、７のポリエステルフィルムでは、樹脂層に接するＡ層の含まれる不活性粒子の含有量が少なかったため、ＳＲａが小さかった。
【符号の説明】
【００９５】
１・・・台
１（Ｘ）・・・空気溝
１（Ｙ）・・・空気孔
２・・・ガラス板
３・・・ホース
４・・・コック
５・・・真空ポンプ
６・・・フィルム（サンプル）
７・・・粘着テープ
【図１】
2014141009.tif 000006