(57)【要約】【課題】ブースタピストンの外周縁を，曲がりの無いの切り落とし縁としても，ダイヤフラムが，その切り落とし縁により損傷されることがない負圧ブースタを提供する。【解決手段】ブースタシェル１に，その内部を前側の負圧室２と後側の作動室３とに区画するダイヤフラム５を張設し，このダイヤフラム５の前面には，負圧室２及び作動室３間の差圧によるダイヤフラム５の前進推力を受けて，ブースタシェル１に付設されるマスタシリンダＭを作動するブースタピストン４を重ねて配設した負圧ブースタにおいて，ブースタピストン４の外周縁４ａを切り落とし縁となす一方，ダイヤフラム５の撓み部５ａ及びピストン押圧部５ｂの接続部に，肉厚が撓み部５ａ及びピストン押圧部５ｂより大なる環状の厚肉部５ｃを形成し，この厚肉部５ｃに，ブースタピストン４の外周縁４ａを抱き込む環状溝２８を設けた。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブースタシェル（１）に，その内部を負圧源（Ｖ）に連なる前側の負圧室（２）と後側の作動室（３）とに区画するダイヤフラム（５）を張設し，このダイヤフラム（５）の前面には，前記負圧室（２）及び作動室（３）間の差圧による前記ダイヤフラム（５）の前進推力を受けて，前記ブースタシェル（１）に付設されるマスタシリンダ（Ｍ）を作動するブースタピストン（４）を重ねて配設した負圧ブースタにおいて，
前記ブースタピストン（４）の外周縁（４ａ）を，曲がりの無いの切り落とし縁となす一方，前記ダイヤフラム（５）の，前記ブースタピストン（４）の前方へ延びる撓み部（５ａ）と，前記ブースタピストン（４）の背面に重ねられるピストン押圧部（５ｂ）との接続部に，肉厚が該撓み部（５ａ）及びピストン押圧部（５ｂ）より大なる環状の厚肉部（５ｃ）を形成し，この厚肉部（５ｃ）に，前記ブースタピストン（４）の外周縁（４ａ）を抱き込む環状溝（２８）を設けたことを特徴とする負圧ブースタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，自動車のブレーキマスタシリンダの倍力作動のために用いられる負圧ブースタに関し，特に，ブースタシェルに，その内部を負圧源に連なる前側の負圧室と後側の作動室とに区画するダイヤフラムを張設し，このダイヤフラムの前面には，前記負圧室及び作動室間の差圧による前記ダイヤフラムの前進推力を受けて，前記ブースタシェルに付設されるマスタシリンダを作動するブースタピストンを重ねて配設した負圧ブースタの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
かゝる負圧ブースタは，特許文献１に開示されるように既に知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４４６９３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
かゝる負圧ブースタでは，負圧室及び作動室間の差圧によるダイヤフラムの前進推力がブースタピストンに伝達されるとき，ブースタピストンの外周縁がダイヤフラムに食い込んでダイヤフラムを損傷する虞がある。そこで，従来では，そのようなダイヤフラムの損傷を防ぐため，ブースタピストンの外周縁部を断面円弧のビード状に形成して，その外周縁部とダイヤフラムとの接触面積を広くし，その外周縁部がダイヤフラムに食い込まないようにしている。
【０００５】
しかしながら，ブースタピストンの外周縁部をビード状に形成するには，ブースタピストンを素材の鋼板から打ち抜いた後，特殊な曲げ加工が必要となるため，ブースタピストンの製作工程が多くなり，コスト低減の妨げとなる。
【０００６】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，ブースタピストンの外周縁を，曲がりの無いの切り落とし縁としても，ダイヤフラムが，その切り落とし縁により損傷されることがないようにし，もってブースタの製作工程の削減が可能でコストの低減に寄与し得る前記負圧ブースタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために，本発明は，ブースタシェルに，その内部を負圧源に連なる前側の負圧室と後側の作動室とに区画するダイヤフラムを張設し，このダイヤフラムの前面には，前記負圧室及び作動室間の差圧による前記ダイヤフラムの前進推力を受けて，前記ブースタシェルに付設されるマスタシリンダを作動するブースタピストンを重ねて配設した負圧ブースタにおいて，前記ブースタピストンの外周縁を，曲がりの無いの切り落とし縁となす一方，前記ダイヤフラムの，前記ブースタピストンの前方へ延びる撓み部と，前記ブースタピストンの背面に重ねられるピストン押圧部との接続部に，肉厚が該撓み部及びピストン押圧部より大なる環状の厚肉部を形成し，この厚肉部に，前記ブースタピストンの外周縁を抱き込む環状溝を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の特徴によれば，ブースタピストンの外周縁を，曲がりの無いの切り落とし縁としたことで，ブースタピストンの製作工程を削減してコストの低減を図ることができる。
【０００９】
しかも，ダイヤフラムの撓み部とピストン押圧部との接続部に，肉厚が撓み部及びピストン押圧部より大なる環状の厚肉部を形成し，この厚肉部に，ブースタピストンの外周縁を抱き込む環状溝を設けたので，負圧室及び作動室間の差圧によるダイヤフラムの前進推力がブースタピストンに伝達されるとき，ブースタピストンの外周縁がダイヤフラムの厚肉部に食い込んでも，弾性に富む厚肉部に損傷を生じることはない。
【００１０】
さらにダイヤフラムの環状溝がブースタピストンの外周縁を抱き込むことで，ブースタピストン及びダイヤフラムは，常に相互に一体的に連結されるから，ブースタピストン及びダイヤフラム間の力の伝達を確実にするのみならず，負圧室及び作動室間の急激な圧力変化によりダイヤフラムの撓み部が振動するときでも，ブースタピストン及びダイヤフラム間にずれが発生せず，ダイヤフラムの耐久性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る負圧ブースタの縦断面図。
【図２】図１の２部拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施形態を添付図面に基づいて以下に説明する。
【００１３】
先ず，図１において，負圧ブースタＢのブースタシェル１は，それぞれ椀状に形成されて対向端を相互に結合される前部シェル半体１ａ及び後部シェル半体１ｂより構成される。これら前部シェル半体１ａ及び後部シェル半体１ｂは鋼板製であり，これらは，鋼材製の一対のタイロッド６（図１には，そのうちの一本のみを示す。）を介して結合される。一対のタイロッド６は，ブースタシェル１の中心軸線を挟んで並ぶように配置され，これらタイロッド６を利用して，前部シェル半体１ａの前端面に，自動車のブレーキ用マスタシリンダＭのシリンダボディＭａが締結され，またこれらタイロッド６を利用して，後部シェル半体１ｂが自動車の車体Ｆ前面に締結される。
【００１４】
ブースタシェル１の内部は，両シェル半体１ａ，１ｂ間に挟止されるダイヤフラム５により，前側の負圧室２と後側の作動室３とに区画され，このダイヤフラム５の前面には，ブースタシェル１内を前後往復動可能なブースタピストン４が重ねて配設される。ダイヤフラム５には，ブースタピストン４の中間部を気密に貫通して前記タイロッド６上を摺動し得る筒状のスライドシール８が一体に形成されている。
【００１５】
ブースタピストン４及びダイヤフラム５の中心部には，樹脂製の弁筒１０が一体的に結合される。この弁筒１０は，後部シェル半体１ｂの中心部に後方へ突設された軸受筒１２に軸受ブッシュ９を介して摺動自在に支承される。
【００１６】
負圧室２は，負圧導入管１４及び逆止弁１９を介して負圧源Ｖ（例えば内燃機関の吸気マニホールド内部）と接続される。
【００１７】
弁筒１０の後端部には，弁筒１０内に大気を導入する大気導入口７が設けられる。また弁筒１０内には，ブレーキペダルＰに連結される入力杆２０と，この入力杆２０の前後動に応じて作動室３を負圧室２と大気導入口７とに連通切換えする制御弁１１とが配設される。即ち，制御弁１１は，入力杆２０の後退時には，作動室３を，大気導入口７と遮断して負圧室２と連通し，入力杆２０の前進時には，作動室３を，負圧室２と遮断して大気導入口７と連通し得る公知の構成を有する。入力杆２０及び弁筒１０間には，入力杆２０を後退方向へ付勢する入力戻しばね１３が縮設される。
【００１８】
制御弁１１は，弁筒１０に摺動自在に嵌合されて入力杆２０の前端部に連接される弁ピストン１８を備えており，この弁ピストン１８の前端には反力ピストン１７が形成される。
【００１９】
弁筒１０には，前記軸受筒１２の前端部に当接して弁筒１０及び入力杆２０の後退限を規定するキー部材２３が取り付けられる。
【００２０】
また弁筒１０には，前方に突出する作動ピストン１５と，この作動ピストン１５の中心部を貫通する小径シリンダ孔１６とが設けられ，この小径シリンダ孔１６に前記反力ピストン１７が摺動自在に嵌合される。作動ピストン１５の外周にはカップ体２１が摺動自在に嵌合され，このカップ体２１には作動ピストン１５及び反力ピストン１７に対向する偏平な弾性ピストン２２が充填される。
【００２１】
カップ体２１の前面には出力杆２５が連設される。したがって，出力杆２５は，カップ体２１を介して弁筒１０に摺動可能に支持されることになる。この出力杆２５は，前記マスタシリンダＭの，前部シェル半体１ａの中心部を貫通するマスタピストンＭｂの後端部に連接される。
【００２２】
以上において，作動ピストン１５，反力ピストン１７，弾性ピストン２２及びカップ体２１は，出力杆２５の出力の一部を入力杆２０にフィードバックする反力機構２４を構成する。
【００２３】
ブースタシェル１の前壁と弁筒１０の前端面との間には，弁筒１０を後退方向へ付勢するブースタ戻しばね２７が縮設される。
【００２４】
図２に示すように，前記ブースタピストン４の外周縁４ａは，このブースタピストン４を素材の鋼板からプレス加工により打ち抜いたときのまゝの，曲がりの無いの切り落とし縁とされる。一方，ダイヤフラム５は，前部及び後部シェル半体１ａ，１ｂにより挟止される外周端部から前方へ延びた後，後方へ折り返してブースタピストン４の外周部に達する撓み部５ａと，この撓み部５ａに一体に連設されてブースタピストン４の背面に重ねされるピストン押圧部５ｂとよりなっており，これら撓み部５ａ及びピストン押圧部５ｂの接続部には，肉厚が撓み部５ａ及びピストン押圧部より大なる環状の厚肉部５ｃが形成され，この厚肉部５ｃに，上記ブースタピストン４の外周縁４ａを抱き込む環状溝２８が形成される。
【００２５】
次に，この実施形態の作用について説明する。
【００２６】
負圧ブースタＢの休止状態，即ち入力杆２０の解放状態では，弁筒１０に取り付けられたキー部材２３が軸受筒１２の前端に当接し，このキー部材２３に反力ピストン１７の後端面が当接し，入力杆２０は入力戻しばね１３のセット荷重により後退限に保持される。このとき制御弁１１は，作動室３及び大気導入口７間を遮断する一方，作動室３及び負圧室２間を連通する。したがって負圧室２の負圧が作動室３に伝達して，両室２，３は同圧となるため，ブースタピストン４及び弁筒１０はブースタ戻しばね２７の付勢力により後退位置に保持される。
【００２７】
いま，車両を制動すべくブレーキペダルＰを踏み込むことにより，入力戻しばね１３のセット荷重に抗して入力杆２０を弁ピストン１８と共に前進させると，制御弁１１が作動室３及び負圧室２を遮断すると共に，作動室３及び大気導入口７間を連通する。その結果，大気が大気導入口７から作動室３に導入され，作動室３を負圧室２より高圧にするので，ダイヤフラム５がそれらの気圧差に基づく前方推力を得てブースタピストン４を，弁筒１０，作動ピストン１５，弾性ピストン２２，カップ体２１及び出力杆２５等と共にブースタ戻しばね２７の力に抗して前進させるので，出力杆２５がマスタピストンＭｂを前進駆動して，車両のブレーキを作動状態にすることができる。
【００２８】
出力杆２５の作動時には，その反力が弾性ピストン２２を圧縮して，その一部を小径シリンダ孔１６に膨出させて反力ピストン１７に当接させる。この当接によれば，出力杆２５の作動反力の一部が弾性ピストン２２を介して入力杆２０にフィードバックされることになるので，操縦者は出力杆２５の出力の大きさを感受することができる。そして出力杆２５の出力は，弾性ピストン２２に当接する作動ピストン１５及び反力ピストン１７の受圧面積の比によって定まる倍力比をもって増加する。
【００２９】
負圧室２及び作動室３間の気圧差が最大となる倍力限界点に達してからは，出力杆２５の出力は，ブースタピストン４の上記気圧差による最大推力と，入力杆２０への操作入力との和となる。
【００３０】
車両のブレーキの作動状態を解除すべく，ブレーキペダルＰから踏力を解除すると，先ず入力杆２０及び弁ピストン１８が入力戻しばね１３の力をもって後退する。これに伴い，制御弁１１が作動室３を，大気導入口７から遮断すると共に，負圧室２に連通するので，作動室３への大気の導入が阻止される一方，作動室３の空気が負圧室２を経て負圧限Ｖに吸入され，それらの気圧差が無くなるため，ブースタピストン４も，ブースタ戻しばね２７の弾発力をもって後退し，マスタシリンダＭの作動を解除していく。そして，弁筒１０に取り付けられたキー部材２３が，前述のように，軸受筒１２の前端に当接することにより，ブースタピストン４及び入力杆２０は，再び休止状態に戻ることになる。
【００３１】
ところで，負圧室２及び作動室３間の差圧によるダイヤフラム５の前進推力がブースタピストン４に伝達されるとき，ブースタピストン４の，切り落とし状態の外周縁４ａがダイヤフラム５の撓み部５ａ及びピストン押圧部５ｂの接続部に形成される厚肉部５ｃに食い込むことになるが，弾性に富む厚肉部５ｃが上記外周縁４ａにより損傷されることはない。
【００３２】
またダイヤフラム５の厚肉部５ｃの環状溝２８がブースタピストン４の外周縁を抱き込んでいるため，ブースタピストン４及びダイヤフラム５は常に相互に一体的に連結され，ブースタピストン４及びダイヤフラム５間の力の伝達を確実にするのみならず，負圧室２及び作動室３間の急激な圧力変化によりダイヤフラム５の撓み部５ａが振動するときでも，ブースタピストン４及びダイヤフラム５間にずれが発生せず，ダイヤフラム５の耐久性の向上を図ることができる。
【００３３】
またブースタピストン４の外周縁４ａは，曲がりの無いの切り落とし縁とされることで，ブースタピストン４の外周部に特殊な曲げ加工を施す必要がなくなり，ブースタピストン４の製作工程を削減してコストの低減を図ることができる。
【００３４】
本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，タイロッド６を使用せずに前部及び後部シェル半体１ａ，１ｂを相互にかしめ結合した上で，それぞれ専用のボルトにより，後部シェル半体１ｂを車体Ｆに固定し，前部シェル半体１ａにマスタシリンダＭを取り付けることもできる。
【符号の説明】
【００３５】
Ｂ・・・・負圧ブースタ
Ｍ・・・・マスタシリンダ
１・・・・ブースタシェル
２・・・・負圧室
３・・・・作動室
４・・・・ブースタピストン
４ａ・・・ブースタピストンの外周縁
５・・・・ダイヤフラム
５ａ・・・撓み部
５ｂ・・・ピストン押圧部
５ｃ・・・厚肉部
２８・・・環状溝
【図１】
2014141162.tif 000003
【図２】
2014141162.tif 000004