(57)【要約】      （修正有）【課題】複数のアセンブリパーツの３次元モデル同士を結合する作業において、結合ミスを防止し、効率的に作業を行う。【解決手段】複数のアセンブリパーツモデルからなる組立モデルに対し、各ナットの中心点をプロットし記録するステップと、プロットした各ナットの中心点をラインで連結するステップと、ラインファイル及び組立モデルのデータを情報処理装置に読み込むステップと、連結されたラインの節点となる結合点を作成するステップと、各結合点を有限要素で接続するステップと、各結合点にＩＤを付与し、結合点情報ファイルを生成するステップと、結合指示図面及びスプレッドシートからなる結合指示情報を作成するステップと、各結合点に対し仮想的なボルト結合作業を行うステップと、各結合点の座標データ及び剛体要素に係る情報を含むボルト結合済情報ファイルを出力するステップと、結合チェックプログラムを実行するステップとが実行される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
演算処理を行うコンピュータと、前記コンピュータにより実行可能なプログラムが格納される記憶装置とが具備された設計支援装置において、前記コンピュータが前記記憶装置に格納されたプログラムを実行することにより、複数の３次元アセンブリパーツモデルが複数の結合点により結合された結合モデルの作成を支援する設計支援方法であって、
前記コンピュータが前記記憶装置に格納されたプログラムを実行することにより、
複数のアセンブリパーツモデルの結合指示情報を出力するステップと、
前記結合指示情報に基づく複数のアセンブリパーツモデルの結合モデルの作成により形成された結合情報と、前記結合指示情報とを比較し、比較結果を出力するステップとが実行されることを特徴とする設計支援方法。
【請求項２】
前記複数のアセンブリパーツモデルの結合指示情報を出力するステップにおいて、
前記コンピュータにより、
前記アセンブリパーツモデルに設けられ、他のアセンブリパーツモデルとの前記結合点となる複数のナットの中心点を示すデータから、複数の前記結合点の３次元座標データをそれぞれ抽出するステップと、
前記結合点の３次元座標データを、前記複数の結合点にそれぞれ付された識別番号の順番にソートするステップと、
前記ソートされた結合点とその３次元座標データを、行と列からなる結合指示情報としてのスプレッドシートに格納するステップとが実行されることを特徴とする請求項１に記載された設計支援方法。
【請求項３】
前記結合指示情報に基づく複数のアセンブリパーツモデルの結合モデルの作成により形成された結合情報と、前記結合指示情報とを比較し、比較結果を出力するステップにおいて、
前記コンピュータにより、
前記結合情報から、複数の前記結合点の３次元座標データをそれぞれ抽出するステップと、
前記結合点の３次元座標データを、前記複数の結合点にそれぞれ付された識別番号の順番にソートするステップと、
前記ソートされた結合点とその３次元座標データを、行と列からなる結合情報としてのスプレッドシートに格納するステップと、
前記結合指示情報に格納された各結合点に係るデータと、前記結合情報に格納された各結合点に係るデータとを識別番号毎に比較し、その誤差が所定値内であるか否かにより比較結果を出力するステップとが実行されることを特徴とする請求項２に記載された設計支援方法。
【請求項４】
さらに前記コンピュータにより、
前記各結合点について剛体要素の総数を抽出するステップと、
前記剛体要素の総数を１枚あたりの所定の剛体要素数で除することにより、前記各結合点における結合枚数を算出するステップと、
前記各結合点における結合枚数を、前記結合点の識別番号ごとに、前記結合情報としてのスプレッドシートに格納するステップと、
前記結合指示情報に格納された各結合点に係る結合枚数のデータと、前記結合情報に格納された各結合点に係る結合枚数のデータとを識別番号毎に比較し、一致しているか否かにより比較結果を出力するステップとが実行されることを特徴とする請求項３に記載された設計支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、設計支援方法に関し、特に、アセンブリパーツの３次元モデル同士を結合する作業において、結合ミスを防止し、効率的に作業を行うことのできる設計支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車の製造工程において、剛性や耐熱性などを事前に検証するために、３次元ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｓ  Ｄｅｓｉｇｎ）を利用した３次元モデルが作成されている（例えば特許文献１を参照）。複数のアセンブリパーツからなるモデルに対し剛性や耐熱性を検証する場合には、３次元ＣＡＤで作成した複数のアセンブリパーツを仮想的に結合した結合モデルを用いる必要がある。
【０００３】
前記複数のアセンブリパーツを仮想的に結合した結合モデルの作成は、具体的には、次のように行われる。
先ず、３次元のＣＡＤ装置において、設計情報に基づき図１２に示すような複数のアセンブリパーツモデル２０１、２０２、２０３からなる組立モデル２００を作製する（図１３のステップＳｐ１）。この組立モデル２００には、設計情報に基づき、ボルト結合位置となるナット２０４のみが表示されている。
次いで作業者が、前記ＣＡＤ装置のモニタに表示された組立モデル２００を目視することにより、ナット２０４が配置された座標値、結合枚数などを紙面に記し、結合指示図面（図示せず）を作成する（図１３のステップＳｐ２）。
【０００４】
前記結合指示図面が作成されると、作業者はコンピュータ上で耐熱性や剛性を検証するために、有限要素法を用いるＣＡＥ（コンピュータエイデッドエンジニアリング）アプリケーションを実行し、前記ＣＡＤ装置から前記組立モデル２００を読み込んで、前記結合指示図面に基づき結合作業を行う（図１３のステップＳｐ３）。具体的には、前記組立モデル２００において、前記結合指示図面に記された複数の結合点を参照しながら仮想的なボルトの結合作業を行う。また、結合作業を行った結合点の座標値は、チェックリストに記入する。
【０００５】
結合作業が完了すると、作業者は目視により前記チェックリストと結合指示図面とコンピュータ上の結合モデルとを見比べ、結合漏れなどがないかチェックし（図１３のステップＳｐ４）、無いと判断されれば結合モデルの作成完了となる（図１３のステップＳｐ５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４８７９２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記した従来の結合モデルの作成方法にあっては、実際は結合点（ナット位置）が図１２に示した例よりも数多く存在する上に、ステップＳｐ２の結合指示図面（紙面）の作成作業からステップＳｐ４のチェック作業に至るまでが人的作業によるものである。そのため、結合指示図面やチェック作業自体にミスが生じる虞があり、その場合には結合漏れなどが発生するという課題があった。
また、前記結合漏れなどを防止するために複数人数でチェック作業を行っても、工数が増えて時間を必要とし、効率が悪いという課題があった。
【０００８】
本発明は、前記した点に着目してなされたものであり、複数のアセンブリパーツの３次元モデル同士を結合する作業において、結合ミスを防止し、効率的に作業を行うことができる設計支援方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記した課題を解決するために、本発明に係る設計支援方法は、演算処理を行うコンピュータと、前記コンピュータにより実行可能なプログラムが格納される記憶装置とが具備された設計支援装置において、前記コンピュータが前記記憶装置に格納されたプログラムを実行することにより、複数の３次元アセンブリパーツモデルが複数の結合点により結合された結合モデルの作成を支援する設計支援方法であって、前記コンピュータが前記記憶装置に格納されたプログラムを実行することにより、複数のアセンブリパーツモデルの結合指示情報を出力するステップと、前記結合指示情報に基づく複数のアセンブリパーツモデルの結合モデルの作成により形成された結合情報と、前記結合指示情報とを比較し、比較結果を出力するステップとが実行されることに特徴を有する。
【００１０】
尚、前記複数のアセンブリパーツモデルの結合指示情報を出力するステップにおいて、前記コンピュータにより、前記アセンブリパーツモデルに設けられ、他のアセンブリパーツモデルとの前記結合点となる複数のナットの中心点を示すデータから、複数の前記結合点の３次元座標データをそれぞれ抽出するステップと、前記結合点の３次元座標データを、前記複数の結合点にそれぞれ付された識別番号の順番にソートするステップと、前記ソートされた結合点とその３次元座標データを、行と列からなる結合指示情報としてのスプレッドシートに格納するステップとが実行されることが望ましい。
【００１１】
また、前記結合指示情報に基づく複数のアセンブリパーツモデルの結合モデルの作成により形成された結合情報と、前記結合指示情報とを比較し、比較結果を出力するステップにおいて、前記コンピュータにより、前記結合情報から、複数の前記結合点の３次元座標データをそれぞれ抽出するステップと、前記結合点の３次元座標データを、前記複数の結合点にそれぞれ付された識別番号の順番にソートするステップと、前記ソートされた結合点とその３次元座標データを、行と列からなる結合情報としてのスプレッドシートに格納するステップと、前記結合指示情報に格納された各結合点に係るデータと、前記結合情報に格納された各結合点に係るデータとを識別番号毎に比較し、その誤差が所定値内であるか否かにより比較結果を出力するステップとが実行されることが望ましい。
【００１２】
また、さらに前記コンピュータにより、前記各結合点について剛体要素の総数を抽出するステップと、前記剛体要素の総数を１枚あたりの所定の剛体要素数で除することにより、前記各結合点における結合枚数を算出するステップと、前記各結合点における結合枚数を、前記結合点の識別番号ごとに、前記結合情報としてのスプレッドシートに格納するステップと、前記結合指示情報に格納された各結合点に係る結合枚数のデータと、前記結合情報に格納された各結合点に係る結合枚数のデータとを識別番号毎に比較し、一致しているか否かにより比較結果を出力するステップとが実行されることが望ましい。
【００１３】
このような方法によれば、複数のアセンブリパーツの３次元モデル同士を複数の結合点で結合するための結合指示情報が自動処理により作成されると共に、それに基づき結合された結合モデルの結合情報と前記結合指示情報との比較チェックが自動処理によりなされ、前記スプレッドシートに表示される。
即ち、結合漏れがある場合には、容易にその箇所を特定することができるため、結合ミスを防止することができる。また、従来のように作業員が行っていたステップをコンピュータにより自動化することができるため、効率的に作業を行うことができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、複数のアセンブリパーツの３次元モデル同士を結合する作業において、結合ミスを防止し、効率的に作業を行うことができる設計支援方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明に係る設計支援方法が実行される設計支援装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図２】図２は、図１の設計支援装置が有する情報処理装置により実施される各機能を示す機能ブロック図である。
【図３】図３は、図１の設計支援装置により実施される設計支援方法の全体の処理の流れを示すフローである。
【図４】図４は、図１の設計支援装置において、ＣＡＤ装置により作成され、画面上に表示される複数のアセンブリパーツモデルからなる組立モデルを模式的に示す図である。
【図５】図５は、図４の組立モデルの結合点をラインで連結した状態を示す図である。
【図６】図６は、図５のラインの節点を結合点として設けた図である。
【図７】図７は、図６の複数の結合点を有限要素で接続し、各結合点にＩＤを付した図である。
【図８】図８は、結合指示情報作成プログラムによって自動処理されるステップの流れを示すフローである。
【図９】図９は、図８の結合指示情報作成プログラムによってインタフェース画面上に作成される結合指示図面及び結合指示情報の例を示す図である。
【図１０】図１０は、結合チェックプログラムによって自動処理されるステップの流れを示すフローである。
【図１１】図１１は、図１０の結合チェックプログラムによってインタフェース画面上に作成される結合情報及び判定結果の例を示す図である。
【図１２】図１２は、３次元ＣＡＤで作成した複数のアセンブリパーツモデルを組み立てた組立モデルを模式的に示す図である。
【図１３】図１３は、３次元ＣＡＤで作成した複数のアセンブリパーツモデルを仮想的に結合して結合モデルを作成する従来の方法を示すフローである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明にかかる設計支援方法の実施の形態につき、図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係る設計支援方法が実行される設計支援装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
図示する設計支援装置１は、デジタル画像情報として作成された複数のアセンブリパーツの３次元モデルを仮想的にボルト結合し、作成された結合モデルを検証するための情報処理装置２と、ユーザからの各種要求を受け付ける入力装置３と、情報処理装置２が行った処理結果を出力する出力装置４とを備える。また、情報処理装置２は、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）等のネットワークＮＷを介して、３次元ＣＡＤ装置５に接続されている。
【００１７】
情報処理装置２は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ、コンピュータ）１００と、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等により構成された主記憶装置１０１と、Ｉ／Ｏインタフェース１０２と、ネットワークインタフェース１０３と、ハードディスク等により構成された補助記憶装置１０４とを有する。
【００１８】
また、補助記憶装置１０４には、結合モデル作成に係る各機能を実現するためのプログラムが記憶されている。そして、前記各機能は、ＣＰＵ１００が補助記憶装置１０４に格納されている前記プログラムを主記憶装置１０１にロードして実行することにより実現される。
【００１９】
また、入力装置３は、キーボードやマウス等により構成され、ユーザからの各種要求や解析条件等を受け付けて情報処理装置２に出力するものである。
また、出力装置４は、液晶ディスプレイ等により構成され、情報処理装置２が出力する画像情報を出力するものである。
【００２０】
次に、情報処理装置２により実行される各機能について説明する。図２は、情報処理装置２により実施される各機能を示す機能ブロック図である。図２に示すように情報処理装置２は、ＣＡＤ装置５が作成した３次元モデルを取り込み、それを構成する複数のアセンブリパーツモデルを仮想的にボルト結合した結合モデルを作成するための結合モデル作成手段１０として機能する。
前記結合モデル作成手段１０は、ボルト結合位置（結合点）や結合枚数等を記した結合指示情報ファイルを自動生成する結合指示情報作成手段１１と、前記結合指示情報ファイルを用いて仮想的にボルト結合した結合モデルに対し図面通りに結合されているか否かを自動処理によりチェックする結合チェック手段１２とを有する。
【００２１】
続いて、設計支援装置１により実施される処理の流れについて図３の全体フローに沿って具体的に説明する。
先ず、図４に示すように、作業者はＣＡＤ装置５により作成された複数の３次元のアセンブリパーツモデル２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃからなる組立モデル２０に対し、ＣＡＤ装置５上で各ナット２２の中心点（結合点）をプロットし記録する（図３のステップＳ１）。
次いで、ＣＡＤ装置５上で、プロットした各ナット２２の中心点を図４に示すようにライン２３で連結し（図３のステップＳ２）、図５に示すようにライン情報（ライン２３）のみを抜き出してラインファイルＬとして保存する。
【００２２】
次いで、前記ラインファイルＬ及び組立モデル２０のデータを情報処理装置２に読み込む（図３のステップＳ３）。
情報処理装置２においては、有限要素法を用いるＣＡＥ（コンピュータエイデッドソフトウェア）アプリケーションが実行され、前記ラインファイルＬに基づき図６に示すように連結されたライン２３の節点となる結合点２４（ナット中心点に相当）が作成される（図３のステップＳ４）。
【００２３】
ライン２３上に結合点２４が作成されると、前記ＣＡＥアプリケーション上において、図７に示すように各結合点２４が有限要素で接続される（ライン２３は削除される）。また、作業者は各結合点２４を識別するために各結合点２４にＩＤ（識別番号）を付与し、それにより結合点情報ファイルＢＰが生成される（図３のステップＳ６）。
【００２４】
前記結合点情報ファイルＢＰが生成されると、図９に示すようなインタフェース画面３０上に、結合指示図面３１及びスプレッドシート３２からなる結合指示情報３２ａを作成する工程に移行する（図３のステップＳ７）。この結合指示図面３１及び結合指示情報３２ａの作成工程にあっては、情報処理装置２において結合指示情報作成プログラムＰ１が実行される。
【００２５】
結合指示情報作成プログラムＰ１は、図８に示すフローに沿って実行される。
即ち、先ず作業者名が入力されると（図８のステップＳｔ１）、ＣＰＵ１００は、前記ステップＳ６で作成された結合点情報ファイルＢＰを読み込む（図８のステップＳｔ２）。
次いで、作業者が図９に示すインタフェース画面３０上の結合指示ボタン３５を押す（クリックする）と、ＣＰＵ１００は、マクロ処理により前記結合点情報ファイルＢＰを表計算ソフトウェアで読込可能なテキストデータ形式（ＣＳＶファイルなど）に変換し（図８のステップＳｔ３）、結合点２４の座標データを抽出する（図８のステップＳｔ４）。全ての結合点２４の座標データが抽出されると、ＣＰＵ１００は、それらの座標データ（Ｘ，Ｙ，Ｚ）を結合点２４のＩＤ（識別番号）順にソートし（図８のステップＳｔ５）、行列データのフォーマットに格納する（図８のステップＳｔ６）。
【００２６】
次いで、ＣＰＵ１００は、前記行列データを図９のインタフェース画面３０上に設けられたスプレッドシート３２からなる結合指示情報３２ａの欄に格納し表示する（図８のステップＳｔ７）。また、同時にインタフェース画面３０上に結合指示図面３１（組立モデル２０の結合点２４に符号が付されたもの）を表示する（図８のステップＳｔ８）。
【００２７】
前記結合指示情報３２ａに、各結合点２４に係る情報（座標データなど）がＩＤ順に格納されると、各情報に異常が有るか否かがチェックされる（図８のステップＳｔ９）。具体的には、異なるＩＤの座標データが所定の距離内（例えば１０ｍｍ以内）に２つ以上有るかがチェックされ、２つ以上有る場合には、それらのＩＤ欄（セル）が所定の色（例えば黄色）に着色される。
また、前記のように各結合点２４に係る情報が結合指示情報３２ａに表示されると、ＣＰＵ１００は、結合指示図面３１に、各結合点２４の座標データに対応するナット位置にそのＩＤの表示を行う。
このようにして、結合指示図面３１及び結合指示情報３２ａの作成が完了する。
【００２８】
図３のフローに戻り、結合指示図面３１及び結合指示情報３２ａが作成されると、それに基づき作業者は、前記ＣＡＥアプリケーション上で、組立モデル２０の各結合点２４（各ナット位置）に対し仮想的なボルト結合作業を行う（図３のステップＳ８）。
尚、このボルト結合作業を行うことにより、各結合点２４においては、結合枚数に応じた剛体要素が与えられることになる（例えば８角ボルトの場合には８つの剛体要素）。
【００２９】
また、このボルト結合作業が完了すると各結合点２４の座標データ及び剛体要素に係る情報を含むボルト結合済情報ファイルが出力される（図３のステップＳ９）。
前記ボルト結合済情報ファイルが出力されると、作業者は図９に示すインタフェース画面３０上の結合チェックボタン３６を押す（クリックする）。
これにより情報処理装置２（ＣＰＵ１００）において結合チェックプログラムＰ２が実行され、図１０に示すフローに従ってマクロ処理が開始される（図３のステップＳ１０）。
【００３０】
先ず、作業者名を入力済であれば（図１０のステップＳｔｐ１）、ＣＰＵ１００は、前記ボルト結合済情報ファイルを読み込む（図１０のステップＳｔｐ２）。
ＣＰＵ１００は、読み込んだボルト結合済情報ファイルを、表計算ソフトウェアに読込可能なテキストデータ形式（例えばＣＳＶファイルなど）に変換し（図１０のステップＳｔｐ３）、ボルト結合されたナット位置（結合点２４）の座標データを抽出する（図１０のステップＳｔｐ４）。
【００３１】
また、ＣＰＵ１００は、各結合点２４に対応する位置における剛体要素の数（１枚につき所定要素数）をそれぞれ抽出し（図１０のステップＳｔｐ５）、その剛体要素数に基づき各結合点２４に対応する結合枚数（その結合点における剛体要素の総数を１枚の所定要素数で除した数を求める（図１０のステップＳｔｐ６）。
【００３２】
次いで、ＣＰＵ１００は、全ての結合点２４に係る情報をＩＤ順にソートし（図１０のステップＳｔｐ７）、行列データのフォーマットに変換する（図１０のステップＳｔｐ８）。そして、前記行列データを図９のインタフェース画面３０上に設けられたスプレッドシート３２の結合情報３２ｂの欄に格納し表示する（図１０のステップＳｔｐ９）。
ここで、図９の結合指示情報３２ａに、同じＩＤが有る場合には、同じＩＤの行に格納し表示する。一方、同じＩＤが無い場合には、指示ＩＤが記載されていない行に格納し表示する。
【００３３】
次いで、ＣＰＵ１００は、アセンブリパーツモデル２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ同士の連結精度のチェックを行う（図１０のステップＳｔｐ１０）。具体的には、他のアセンブリパーツモデルのスプレッドシート３２に同じＩＤを有する結合点データがあるか否かがチェックされ、有る場合には、それぞれのＩＤの結合枚数の合計値をチェックシートの枚数欄に格納する（合計前の枚数は別の欄に格納される）。
【００３４】
そして、判定ステップに移行し、先ず、結合点２４のＩＤ毎に、スプレッドシート３２の結合枚数欄に格納した枚数が結合指示情報３２ａと結合情報３２ｂとで同じか否かをチェックする（図１０のステップＳｔｐ１１）。
ここで、結合枚数が異なる場合、図１１に示すようにスプレッドシート３２において結合枚数判定結果３２ｃの欄に、ＮＧ（赤色）の表示がなされる（図１０のステップＳｔｐ１２）。
【００３５】
一方、結合枚数が等しい場合、さらに元の枚数とそれぞれ同じか否かが判定される。合計値が同じ値で、且つ、元の枚数がそれぞれ同じである場合には（図１０のステップＳｔｐ１３）、結合枚数判定欄にＯＫの旨の表示（例えば青色）がなされる（図１０のステップＳｔｐ１５）。
また、合計値が同じ値であるが、元の枚数と同じでない場合には（図１０のステップＳｔｐ１３）、結合枚数判定欄にＯＫの旨の表示（例えば黄色）がなされる（図１０のステップＳｔｐ１４）。
【００３６】
また、各結合点２４の３次元座標データの誤差が、結合指示情報３２ａと結合情報３２ｂとで所定の範囲内（例えば１０ｍｍ以内）にあるか否かが判定され（図１０のステップＳｔｐ１６）、前記所定の範囲内であれば、スプレッドシート３２の座標値判定結果３２ｄの欄にＯＫの旨の表示（例えば青色）がなされる（図１０のステップＳｔｐ１７）。一方、前記所定の範囲より大きければ、座標値判定結果３２ｄの欄にＮＧの旨の表示が例えば赤色でなされる（図１０のステップＳｔｐ１８）。
【００３７】
このようにして、インタフェース画面３０のスプレッドシート３２には、結合指示情報３２ａとして、各結合点２４の座標データなどが自動処理によりＩＤ順に表示され、結合作業後の結合情報３２ｂとして、前記ＩＤに対応する結合点２４の座標データなどが自動処理により表示される。更には、結合枚数及び座標データに係る判定結果が表示される。
【００３８】
以上のように本発明に係る実施の形態によれば、複数のアセンブリパーツの３次元モデル同士を複数の結合点で結合するための結合指示情報が自動処理により作成されると共に、それに基づき結合された結合モデルの結合情報と前記結合指示情報との比較チェックが自動処理によりなされ、前記スプレッドシート３２に表示される。即ち、結合漏れがある場合には、容易にその箇所を特定することができるため、結合ミスを防止することができる。また、従来のように作業員が行っていたステップをコンピュータ（ＣＰＵ１００）により自動化することができるため、効率的に作業を行うことができる。
【００３９】
尚、前記実施の形態においては、所定の設計情報に基づきＣＡＤ装置５で作成された３次元モデルを使用し、その設計情報に含まれるナット位置を結合点２４とするものとした。
そして、結合チェックプログラムＰ２の実行にあっては、前記設計情報に基づく結合点２４の位置に対して、結合作業の結果が一致しているか否かを判定した。
しかしながら、本発明に係る設計支援方法にあっては、それに限定されるものではなく、前記設計情報に基づく結合点２４の位置だけでなく、より以前の設計情報に基づく結合点の位置との比較結果もスプレッドシート３２に表示するようにしてもよい（例えば変更箇所のＩＤ欄を黄色に着色するなど）。
そのように構成することにより、設計段階において結合点２４の位置を変更して剛性、耐熱性などの検証を行う場合に、作業者はその変更箇所を容易に知ることができる。
【００４０】
また、前記実施の形態においては、６つの結合点２４を有する組立モデルの例を示したが、本発明にあっては、結合点２４の数や結合枚数は特に限定されるものではなく適用することができる。
【符号の説明】
【００４１】
１          設計支援装置
２          情報処理装置
３          入力装置
４          出力装置
５          ＣＡＤ装置
１０        結合モデル作成手段
１１        結合指示情報作成手段
１２        結合チェック手段
２０        組立モデル
２１Ａ      アセンブリパーツモデル
２１Ｂ      アセンブリパーツモデル
２１Ｃ      アセンブリパーツモデル
２２        ナット
２３        ライン
２４        結合点
３０        インタフェース画面
３１        結合指示図面
３２        スプレッドシート
３２ａ      結合指示情報
３２ｂ      結合情報
３２ｃ      結合枚数判定結果
３２ｄ      座標値判定結果
３５        結合指示ボタン
３６        結合チェックボタン
１００      ＣＰＵ（コンピュータ）
１０１      主記憶装置（記憶装置）
１０２      Ｉ／Ｏインタフェース
１０３      ＮＷインタフェース
１０４      補助記憶装置（記憶装置）
ＢＰ        結合点情報ファイル
Ｌ          ラインファイル
Ｐ１        結合指示情報作成プログラム
Ｐ２        結合チェックプログラム
【図１】
2014092905.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014092905.tif 000009
【図８】
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【図９】
2014092905.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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