(57)【要約】【課題】裏蓋の接合強度をより高めるとともに安全性をより高めた車両用テーブルの製造方法を提供する。【解決手段】表面１１Ａ及び裏面１１Ｂを有する天板部１１と、天板部１１の裏面側において天板部１１の縁部に立設される側面部１２と、天板部１１の裏面側を覆う裏蓋１６とを備える車両用テーブルの製造方法であって、アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金のいずれかの軽合金を用いて、天板部１１及び側面部１２とともに、側面部１２に内向きに立設されるフランジ部１５を射出成形によって一体に形成する第１工程と、フランジ部１５と裏蓋１６とを摩擦攪拌接合により接合する第２工程とを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面及び裏面を有する天板部と、前記天板部の裏面側において前記天板部の縁部に立設される側面部と、前記天板部の裏面側を覆う裏蓋とを備える車両用テーブルの製造方法であって、
アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金のいずれかの軽合金を用いて、前記天板部及び前記側面部とともに、前記側面部に内向きに立設されるフランジ部を射出成形によって一体に形成する第１工程と、
前記フランジ部と前記裏蓋とを摩擦攪拌接合により接合する第２工程とを含む車両用テーブルの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程では、前記フランジ部を前記側面部の先端に形成し、一対の張出部を前記側面部の先端から外側に張り出すように形成し、
前記第２工程では、前記張出部に対応する一対の張出部を有する前記裏蓋を前記張出部同士が重なるように前記フランジ部に配置し、前記張出部同士の重ね合わせ部分をそれぞれ前記摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、
前記第２工程の後に前記張出部同士の重ね合わせ部分を除去する第３工程を更に含む請求項１記載の車両用テーブルの製造方法。
【請求項３】
前記第１工程では、前記フランジ部を前記側面部の先端から前記裏蓋の厚み分一段下がった位置に形成する一方で、一対の張出部を前記側面部の先端から外側に張り出すように形成し、
前記第２工程では、前記側面部の内形に対応する形状の前記裏蓋を前記側面部の内側に嵌め込み、前記一対の張出部をそれぞれ前記摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、
前記第２工程の後に前記張出部を除去する第３工程を更に含む請求項１記載の車両用テーブルの製造方法。
【請求項４】
前記第１工程では、前記射出成形において溶融金属の流入口に対応して形成されるゲート部分を前記側面部の前記張出部とする請求項２又は３記載の車両用テーブルの製造方法。
【請求項５】
前記裏蓋が、前記フランジ部と同種の軽合金によって形成されている請求項１〜４のいずれか一項記載の車両用テーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道車両等の座席後部等に取り付けられる車両用テーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄道車両等の座席後部等に取り付けられる車両用テーブルとして、合成樹脂製のテーブルが広く使用されている（下記特許文献１，２参照）。合成樹脂としては、例えばＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ：繊維強化プラスチック）等が用いられる。合成樹脂製のテーブルは、一般的にはプレス成形によって製造され、テーブル天板の裏面には補強用のリブ形状が設けられる。
【０００３】
通常、この種の車両用テーブルでは、天板裏面のリブ形状が外部に露出することを防ぐとともに天板の耐荷重性を向上させるために、テーブル本体の裏側に裏蓋が取り付けられる。この裏蓋の取り付けには、例えばビス止め等による機械的締結や接着剤による接着等が用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１３８９２０号公報
【特許文献２】特開２００５−９６４８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ビス止めによる機械的締結では、外部に突出したビス頭部に衣服等が引っかかってしまうなど安全面において問題がある。また、接着剤による接着では、例えば乗客の飲物がこぼれて浸透する等の環境要因により接着強度が弱まってしまい、接着が剥がれてしまうおそれがある。
【０００６】
本発明は、上記課題の解決のためになされたものであり、裏蓋の接合強度をより高めるとともに安全性をより高めた車両用テーブルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題の解決のため、本発明に係る車両用テーブルの製造方法は、表面及び裏面を有する天板部と、天板部の裏面側において天板部の縁部に立設される側面部と、天板部の裏側を覆う裏蓋とを備える車両用テーブルの製造方法であって、アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金のいずれかの軽合金を用いて、天板部及び側面部とともに、側面部に内向きに立設されるフランジ部を射出成形によって一体に形成する第１工程と、フランジ部と裏蓋とを摩擦攪拌接合により接合する第２工程とを含む。
【０００８】
この車両用テーブルの製造方法では、上述の軽合金を用いた射出成形を行うことによって、裏蓋を接合するためのフランジ部を容易に形成できる。その後、フランジ部と裏蓋とを重ね合わせ、フランジ部と裏蓋とを摩擦攪拌接合によって接合することにより、フランジ部と裏蓋とを強固に接合できる。また、ビス止めのようにビス頭部が外部に突き出てしまうこともなく、安全性を高めることができる。
【０００９】
また、第１工程では、フランジ部を側面部の先端に形成し、一対の張出部を側面部の先端から外側に張り出すように形成し、第２工程では、張出部に対応する一対の張出部を有する裏蓋を張出部同士が重なるようにフランジ部に配置し、張出部同士の重ね合わせ部分をそれぞれ摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、第２工程の後に張出部同士の重ね合わせ部分を除去する第３工程を更に含んでもよい。
【００１０】
摩擦攪拌接合では、接合始端（始点）近くでは接合品質が安定しないという問題がある。また、接合終端（終点）に接合ツールのプローブに起因する穴が残ってしまうという問題もある。これに対し、上記の車両用テーブルの製造方法では、張出部同士の重ね合わせ部分をそれぞれ摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、接合後に当該張出部同士の重ね合わせ部分を除去する。したがって、車両用テーブルに摩擦攪拌接合の始点及び終点が残らず、強固な接合及び外観の向上が図られる。
【００１１】
また、第１工程では、フランジ部を側面部の先端から裏蓋の厚み分一段下がった位置に形成する一方で、一対の張出部を側面部の先端から外側に張り出すように形成し、第２工程では、側面部の内形に対応する形状の裏蓋を側面部の内側に嵌め込み、一対の張出部をそれぞれ摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、第２工程の後に張出部を除去する第３工程を更に含んでもよい。
【００１２】
上記の車両用テーブルの製造方法では、一対の張出部をそれぞれ摩擦攪拌接合の始点及び終点とし、接合後に当該張出部を除去する。したがって、車両用テーブルに摩擦攪拌接合の始点及び終点が残らず、強固な接合及び外観の向上が図られる。また、裏蓋が側面部の内側に嵌め込まれるため、裏蓋に張出部を設ける必要がなく、裏蓋の位置決めを容易に行うこともできる。
【００１３】
また、第１工程では、射出成形において溶融金属の流入口に対応して形成されるゲート部分を側面部の張出部としてもよい。この場合、製造工程が簡単化され、製造コストも抑えられる。
【００１４】
また、裏蓋が、フランジ部と同種の軽合金によって形成されていてもよい。この場合、摩擦攪拌接合によって裏蓋とフランジ部とを強固に接合することができる。また、車両用テーブルの天板部、側面部、フランジ部、及び裏蓋が同種の軽合金で形成されることとなるため、車両用テーブルをリサイクルする場合において分別処理が不要となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る車両用テーブルの製造方法によれば、裏蓋の接合強度をより高めるとともに安全性をより高めた車両用テーブルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造された車両用テーブルが取り付けられた座席の一例を示す図である。
【図２】第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造された車両用テーブルを表面側から見た斜視図である。
【図３】図２で示した車両用テーブルを裏面側から見た斜視図である。
【図４】図２で示した車両用テーブルを裏面側から見た分解斜視図である。
【図５】図３におけるＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図３におけるＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法を示すフローチャートである。
【図８】第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図９】第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図１０】図９におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図１２】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造された車両用テーブルを裏面側から見た斜視図である。
【図１３】図１２におけるＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。
【図１４】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法を示すフローチャートである。
【図１５】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図１６】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図１７】図１６におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図である。
【図１８】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の説明図である。
【図１９】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の変形例の説明図である。
【図２０】第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の変形例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る車両用テーブルの製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１８】
［第１実施形態］
まず、図１〜図６を用いて、本発明の第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造される車両用テーブルについて説明する。
【００１９】
図１は、本発明の第１実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造された車両用テーブルが取り付けられた座席の一例を示す図である。図１に示すように、車両座席５は、例えば鉄道車両等の車両において内装部材として設けられる部材である。車両座席５の後部には、車両用テーブル１を収納するための略直方体状の空間Ｓを形成する凹部５Ａが設けられている。凹部５Ａの下部側には、車両座席５に対して車両用テーブル１を回動可能に支持する取付支持部材５Ｂが設けられている。車両用テーブル１は、取付支持部材５Ｂを介して、凹部５Ａ内の空間Ｓに略鉛直に収納される収納位置と、車両座席５の後方に向かって略水平に引き出される使用位置との間で回動自在に取り付けられている。
【００２０】
続いて、図２〜図４を用いて、上述した車両用テーブル１の各構成について詳細に説明する。図２は車両用テーブル１を表面側から見た斜視図であり、図３は車両用テーブル１を裏面側から見た斜視図であり、図４は車両用テーブル１を裏面側から見た分解斜視図である。
【００２１】
天板部１１は、略長方形状をなし、表面１１Ａと裏面１１Ｂとを有している。天板部１１の基端部１１ａと側部１１ｃとは、いずれも直線状となっており、基端部１１ａと側部１１ｃとがなす角部には、矩形の切欠部１１ｄが形成されている。また、天板部１１の先端部１１ｂは、先端側に向かって凸となるように緩やかなアーチ状をなしており、先端部１１ｂと側部１１ｃとがなす角部は、Ｒ形状となっている。
【００２２】
天板部１１の表面１１Ａは、テーブル使用時において上方に向き、物などが置かれる載置面をなす。また、天板部１１の基端側には、例えばペットボトル、缶、紙コップ等の飲物容器を置くための断面円形の凹部Ｃが設けられている。凹部Ｃの内壁面は、飲物容器の引っ掛かり等の防止のため、底面側から開口端側に向かって裾広がりとなっている。
【００２３】
側面部１２は、天板部１１の裏面１１Ｂ側において天板部１１の縁部に沿って立設されている。すなわち、側面部１２の基端部１２ａと側部１２ｃとは、いずれも直線状となっており、基端部１２ａと側部１２ｃとがなす角部には、矩形の切欠部１２ｄが形成されている。また、側面部１２の先端部１２ｂは、先端部１１ｂに対応して、先端側に凸となるように緩やかなアーチ状をなしており、先端部１２ｂと側部１２ｃとがなす角部は、Ｒ形状となっている。また、側部１２ｃの高さは、基端部１２ａから凹部Ｃが形成されている位置付近までは一定となっているが、これよりも先端側では基端側から先端側に向かって徐々に低くなっている。
【００２４】
天板部１１の裏面１１Ｂには、側面部１２の高さよりも低い扁平な凸状部１３が複数形成されている。より具体的には、凸状部１３の高さは、側面部１２のうちで最も低い先端部１２ｂよりも低くなっており、凸状部１３の平面形状は、四隅の角が丸みを帯びるように形成された略正方形状となっている。このような凸状部１３は、例えば天板部１１の幅方向に対して略４５°傾斜した状態で格子状に配列されている。凸状部１３は、天板部１１を補強する役割を果たすものである。
【００２５】
図５に示すように、側面部１２の基端側において、切欠部１２ｄの内側には、肉厚に形成された略直方体形状の軸埋め込み部１２ｅが形成されている。軸埋め込み部１２ｅには、回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂの一端側が所定の間隔をもって埋め込まれている。回動軸１４Ａは、取付支持部材５Ｂに取り付けられて車両用テーブル１の回動の支点となる軸となる。回動規制軸１４Ｂは、車両用テーブル１の回動を鉛直方向と水平方向との間に規制する軸となる。本実施形態では一例として、図１に示すように、取付支持部材５Ｂには回動軸１４Ａを回動自在に保持する保持部２ａと、回動規制軸１４Ｂの回動を鉛直方向と水平方向との間に規制する規制部２ｂとが設けられている。
【００２６】
図４〜図６に示すように、側面部の先端部１２ｂ及び側部１２ｃ（切欠部１２ｄを含む）の先端には、内向きのフランジ部１５が設けられている。フランジ部１５には、裏蓋１６が天板部１１との間に中空構造が形成するように接合されている。裏蓋１６は、側面部１２の外形に対応し且つフランジ部１５が形成する面に沿うように先端側が折れ曲がった略平板状に形成されている。
【００２７】
図３〜図６における接合部Ｗは、摩擦攪拌接合によって形成された接合部分を示している。なお、接合部Ｗにおいては、実際には、側面部１２、フランジ部１５、及び裏蓋１６が一体化しているが、図６では、説明の便宜上、接合前の側面部１２、フランジ部１５、及び裏蓋１６の位置を図示している。
【００２８】
以上のような天板部１１、側面部１２、凸状部１３、及びフランジ部１５は、アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金（ＡＭ系合金）、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金（ＡＺ系合金）のいずれかの軽合金によって一体に形成されている。
【００２９】
ここで、ＡＭ系合金としては、例えばアルミニウム及びマンガンの含有率がそれぞれ約６％及び１％以下であるＡＭ６０マグネシウム合金を用いることができる。ＡＭ系合金は延性に優れているため、天板部１１、側面部１２、凸状部１３、及びフランジ部１５がＡＭ系合金で形成されている場合には、天板部１１、側面部１２、凸状部１３、及びフランジ部１５が万が一大きな衝撃を受けて破断されたとしても破断面が鋭利な形状となりにくく、安全性が高められる。また、ＡＭ系合金としては、アルミニウム及びマンガンに加えてカルシウムが添加されたマグネシウム合金（ＡＭＸ系合金）を用いてもよい。ＡＭＸ系合金は、ＡＭ系合金と同様に延性に優れるとともに強度面での向上が図られている。
【００３０】
続いて、図７に示すフローチャート、及び図８〜図１１に示す説明図を用いて、本実施形態に係る車両用テーブルの製造方法について説明する。
【００３１】
まず、図８に示すように、アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金のいずれかの軽合金を用いて、天板部１１、側面部１２、フランジ部１５、及び一対の張出部１７，１７を備えるテーブル本体１Ａを射出成形によって一体に形成する（ステップＳ１１：第１工程）。射出成形としては、例えばダイカスト（ｄｉｅ  ｃａｓｔｉｎｇ）法を用いることができる。
【００３２】
本実施形態では、フランジ部１５は、側面部の先端部１２ｂ及び側部１２ｃ（切欠部１２ｄを含む）の先端に形成される。また、一対の張出部１７，１７は、平面視上フランジ部１５と連続するように側面部の基端部１２ａの先端から外側に張り出すように形成される。本実施形態では、一例として、張出部１７は、射出成形において溶融金属の流入口（ゲート）に対応して形成されるゲート部分を用いて矩形状に形成される。
【００３３】
一対の張出部１７，１７のうちの一方には、後述する摩擦攪拌接合の接合始端（始点）が設定され、他方には、摩擦攪拌接合の接合終端（終点）が設定される。接合始端付近では、摩擦攪拌接合による接合品質が安定しない場合があり、接合終端付近では、後述するように摩擦攪拌接合を行う接合ツールのプローブに起因する穴が残ってしまうという問題がある。したがって、側面部の基端部１２ａの先端からの距離を約５０ｍｍ以上離して接合始端及び接合終端を設定することが好ましい。このため、張出部１７の長さを少なくとも約５０ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３４】
回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂについては、例えば射出成形に用いる金型に回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂを予め配置して射出成形を行うことによって、射出成形時に回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂを側面部１２の軸埋め込み部１２ｅに一括で埋め込むことができる。ただし、回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂの埋め込み方法は、これに限定されない。例えば、射出成形後に切欠部１２ｄから軸埋め込み部１２ｅに向かって軸を埋め込むための穴を開け、当該穴に回動軸１４Ａ及び回動規制軸１４Ｂを埋め込むようにしてもよい。
【００３５】
続いて、図８に示すようにテーブル完成時に裏蓋１６となる本体部１６Ａと張出部１７に対応して設けられる略平板状の張出部１６Ｂとを有する裏蓋部材（裏蓋）１Ｂと、テーブル本体１Ａとを、摩擦攪拌接合によって接合する（ステップＳ１２：第２工程）。以下、ステップＳ１２の詳細について説明する。
【００３６】
まず、図９及び図１０に示すように、例えばフランジ部１５と同種の軽合金を用いた上述同様の射出成形によって予め準備しておいた裏蓋部材１Ｂを、本体部１６Ａとフランジ部１５とが重なり且つ張出部１６Ｂと張出部１７とが重なるようにテーブル本体１Ａに対して配置する（ステップＳ１２Ａ）。
【００３７】
続いて、図１１に示すように、張出部１６Ｂと張出部１７との重ね合わせ部分の一方の領域Ｓ１上に接合始端Ｐ１を設定し、他方の領域Ｓ２上に接合終端Ｐ２を設定する。そして、接合始端Ｐ１から接合終端Ｐ２に向かって、側面部１２の周方向に沿って、領域Ｓ１，Ｓ２及び本体部１６Ａとフランジ部１５とが重なる領域の上を通るような接合ラインＬ１を設定する（ステップ１２Ｂ）。
【００３８】
続いて、摩擦攪拌接合を行うための接合ツール６０を用いて、接合ラインＬ１に沿って、張出部１６Ｂと張出部１７とを接合するとともに、本体部１６Ａとフランジ部１５とを接合する（ステップＳ１２Ｃ）。接合ツール６０は、回転ツール６２と、回転ツール６２を収容するツールホルダ６１とを有している。回転ツール６２は、金属等の延性材料から形成され、略円柱状をなしている。回転ツール６２の先端には、回転ツール６２の直径よりも小径の略円柱状のプローブ６３が同軸に設けられている。回転ツール６２を本体部１Ｂ側から張出部１７又はフランジ部１５に到達する深さまで回転ツール６２を回転しながら押し込み、接合ラインＬ１に沿って移動させる。これにより、回転ツール６２と、本体部１Ｂと、張出部１７又はフランジ部１５との間で発生する摩擦熱による塑性流動によって、接合部Ｗが形成される。
【００３９】
接合ラインＬ１に沿って接合始端Ｐ１から接合終端Ｐ２まで接合ツール６０による接合が完了したら、切除ラインＬ２に沿って張出部１６Ｂと張出部１７との重ね合わせ部分を切断等により除去する（ステップＳ１３：第３工程）。
【００４０】
以上により、図３で示したような車両用テーブル１が完成する。
【００４１】
以上説明したように、本実施形態に係る車両用テーブルの製造方法では、上述の軽合金を用いた射出成形を行うことによって、裏蓋１６（裏蓋部材１Ｂの本体部１６Ａ）を接合するためのフランジ部１５を容易に形成できる。その後、フランジ部１５と裏蓋１６とを重ね合わせ、フランジ部１５と裏蓋１６とを側面部１２の周方向に沿って摩擦攪拌接合によって接合することにより、フランジ部１５と裏蓋１６とを強固に接合できる。また、ビス止めのようにビス頭部が外部に突き出てしまうこともなく、安全性を高めることができる。
【００４２】
また、摩擦攪拌接合では、接合始端近くでは接合品質が安定しないという問題がある。また、接合終端に接合ツールのプローブに起因する穴が残ってしまうという問題もある。これに対し、本実施形態に係る車両用テーブルの製造方法では、張出部同士の重ね合わせ部分をそれぞれ摩擦攪拌接合の接合始端Ｐ１及び接合終端Ｐ２とし、接合後に切除ラインＬ２に沿って当該張出部同士の重ね合わせ部分を除去する。したがって、車両用テーブル１に摩擦攪拌接合の接合始端Ｐ１及び接合終端Ｐ２が残らず、強固な接合及び外観の向上が図られる。
【００４３】
また、射出成形において不可避的に形成される不要部分であるゲート部分を張出部１７として利用することにより、製造工程が簡単化され、製造コストを抑えられる。
【００４４】
また、裏蓋部材（裏蓋）１Ｂを、フランジ部１５と同種の軽合金によって形成することにより、摩擦攪拌接合によって裏蓋１６（裏蓋部材１Ｂの本体部１６Ａ）とフランジ部１５とを強固に接合することができる。また、車両用テーブル１の天板部１１、側面部１２、フランジ部１５、及び裏蓋１６が同種の軽合金で形成されることとなるため、車両用テーブル１をリサイクルする場合において分別処理が不要となる。ただし、異種金属間での摩擦攪拌接合が可能な接合ツールを用いる場合には、裏蓋部材１Ｂをフランジ部１５とは異種の軽合金によって形成してよいことはいうまでもない。
【００４５】
［第２実施形態］
続いて、本発明の第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法について説明する。ただし、第１実施形態と同様の構成部分についての説明は適宜省略する。
【００４６】
まず、図１２及び図１３を用いて、第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法によって製造される車両用テーブル２の構成について説明する。図１２及び図１３に示すように、本実施形態では、フランジ部２５を側面部の先端部１２ｂ、及び側部１２ｃ（切欠部１２ｄを含む）の先端から裏蓋２６の厚み分一段下がった位置に形成する。また、裏蓋２６は、側面部１２の内形に対応し且つフランジ部２５が形成する面に沿うように先端側が折れ曲がった略平板状に形成され、側面部１２の内側に嵌め込み可能に形成されている。車両用テーブル２の構成は、上記以外の点については、車両用テーブル１と同様の構成である。
【００４７】
続いて、図１４に示すフローチャート、及び図１５〜図１８に示す説明図を用いて、本実施形態に係る車両用テーブルの製造方法について説明する。
【００４８】
まず、図１５に示すように、アルミニウム合金、アルミニウムとマンガンとを含むマグネシウム合金、及びアルミニウムと亜鉛とを含むマグネシウム合金のいずれかの軽合金を用いて、天板部１１、側面部１２、フランジ部２５、及び張出部１７を備えるテーブル本体２Ａを射出成形によって一体に形成する（ステップＳ２１：第１工程）。
【００４９】
続いて、裏蓋２６とテーブル本体２Ａとを、摩擦攪拌接合によって接合する（ステップＳ２２：第２工程）。以下、ステップＳ２２の詳細について説明する。
【００５０】
まず、図１６及び図１７に示すように、例えばフランジ部２５と同種の軽合金を用いて上述同様の射出成形によって予め準備しておいた裏蓋２６を、フランジ部２５と当接するように側面部１２の内側に嵌め込むことによりテーブル本体２Ａに対して配置する（ステップＳ２２Ａ）。上述のとおり、フランジ部２５が側面部１２の先端から裏蓋２６の厚み分一段下がった位置に設けられているため、張出部１７、側面部１２、及び裏蓋２６の間に段差が生じない。
【００５１】
続いて、図１８に示すように、一対の張出部１７，１７の一方の張出部１７に接合始端Ｐ１を設定し、他方の張出部１７に接合終端Ｐ２を設定する。そして、接合始端Ｐ１から接合終端Ｐ２に向かって、側面部１２の周方向に沿って、張出部１７及び裏蓋２６とフランジ部２５との重ね合わせ部分の上を通るような接合ラインＬ１を設定する（ステップ２２Ｂ）。
【００５２】
続いて、接合ツール６０を用いて、接合ラインＬ１に沿って、裏蓋２６とフランジ部２５とを接合する（ステップＳ２２Ｃ）。
【００５３】
接合ツール６０による接合が接合ラインＬ１に沿って接合始端Ｐ１から接合終端Ｐ２まで完了したら、切除ラインＬ２に沿って張出部１７を切除する（ステップＳ２３：第３工程）。
【００５４】
以上により、図１２で示したような車両用テーブル２が完成する。
【００５５】
以上説明したように、本実施形態に係る車両用テーブルの製造方法においても、第１実施形態と同様に、上述の軽合金を用いた射出成形を行うことによって、裏蓋２６を接合するためのフランジ部２５を容易に形成できる。その後、フランジ部２５と裏蓋２６とを重ね合わせ、フランジ部２５と裏蓋２６とを側面部１２の周方向に沿って摩擦攪拌接合によって接合することにより、フランジ部２５と裏蓋２６とを強固に接合できる。また、ビス止めのようにビス頭部が外部に突き出てしまうこともなく、安全性を高めることができる。
【００５６】
また、一対の張出部１７，１７をそれぞれ摩擦攪拌接合の接合始端及び接合終端とし、接合後に当該張出部を除去する。したがって、車両用テーブルに摩擦攪拌接合の始点及び終点が残らず、強固な接合及び外観の向上が図られる。また、裏蓋２６が側面部１２の内側に嵌め込まれるため、裏蓋２６に張出部を設ける必要がなく、裏蓋２６の位置決めを容易に行うこともできる。
【００５７】
［第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の変形例］
続いて、図１９及び図２０を用いて、本発明の第２実施形態に係る車両用テーブルの製造方法の変形例について説明する。ただし、第２実施形態と同様の構成部分についての説明は適宜省略する。第２実施形態では、裏蓋２６とフランジ部２５とが互いに重なる位置で摩擦攪拌接合（重ね接合）する継手形態としていたが、本変形例では、裏蓋と側面部との突き合わせ部分で接合（突き合わせ接合）する継手形態としている。この点において、本変形例は、第２実施形態と相違する。
【００５８】
本変形例では、まず図１９に示すように、テーブル本体２Ａにおける側面部の先端部１２ｂ、及び側部１２ｃ（切欠部１２ｄを含む）よりも厚みを増した先端部３２ｂ、及び側部３２ｃ（切欠部３２ｄを含む）を有する側面部３２を備えたテーブル本体３Ａを射出成形によって一体に形成する。また、側面部３２の内形に対応し且つフランジ部３５が形成する面に沿うように形成された裏蓋３６を、上述同様の射出成形等によって予め準備しておく。
【００５９】
続いて、裏蓋３６を、フランジ部３５と当接するように側面部３２の内側に嵌め込むことによりテーブル本体３Ａに対して配置する。その後、裏蓋３６と側面部３２とが接する部分（突き合わせ部分）に、上述した接合ツール６０の回転ツール６２を回転しながら押し込み、突き合わせ部分に沿って移動させる。これにより、図２０（ａ）に示すように、裏蓋３６と側面部３２との突き合わせ部分において接合部Ｗが形成された車両用テーブル３が完成する。
【００６０】
図２０（ｂ）に、図２０（ａ）のＸＸｂ−ＸＸｂ線断面図における断面形状全体のうち、右側の側面部３２（側部３２ｃ）付近の断面形状のみを抜き出したものを示す。この図にも示すように、本変形例では、裏蓋３６とフランジ部３５との重なり部分ではなく、裏蓋３６と側面部３２との突き合わせ部分に接合部Ｗが形成される。
【００６１】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、フランジ部を側面部の側部及び先端部にコの字状に設けたが、側面部の基端部にもフランジ部を設けることによってロの字状としてもよい。また、フランジ部をコの字状に設ける場合には、フランジ部を設けない領域を基端部以外（例えば先端部）としてもよい。
【００６２】
また、上記実施形態では、接合始端及び接合終端を設定する一対の張出部をいずれも側面部の基端部に形成したが、張出部を設ける位置はこれに限定されず、平面視上フランジ部と連続する位置であればどの位置に設けてもよい。
【００６３】
また、例えばプローブを有しない接合ツールを用いる等、プローブに起因する穴が生じない摩擦攪拌接合の手法を用いることが可能な場合には張出部を設けずに、裏蓋とフランジ部とが重なる領域に接合終端を設定してもよい。このような場合であっても、上述の軽合金を用いた射出成形を行うことによってフランジ部を容易に形成でき、フランジ部と裏蓋とを重ね合わせて摩擦攪拌接合によって接合することにより、裏蓋の接合強度をより高めるとともに安全性をより高めた車両用テーブルを製造することができるという効果を奏する。
【００６４】
また、上記実施形態では車両用テーブルが鉄道車両の車両座席に取り付けられるものとして説明したが、本発明に係る車両用テーブルの製造方法によって製造された車両用テーブルは、バス等の鉄道車両以外の車両の座席に取り付けられてもよく、船舶及び航空機等の座席に取り付けられてもよい。また、車両座席に限られず例えば車両の壁部等に取り付けられてもよい。
【符号の説明】
【００６５】
１，２，３…車両用テーブル、１Ａ，２Ａ，３Ａ…テーブル本体、１Ｂ…裏蓋部材（裏蓋）、５…車両座席、１１…天板部、１１Ａ…表面、１１Ｂ…裏面、１２，３２…側面部、１３…凸状部、１５，２５，３５…フランジ部、１６，２６，３６…裏蓋、１６Ａ…本体部、１６Ｂ…張出部、１７…張出部、Ｐ１…接合始端（始点）、Ｐ２…接合終端（終点）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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