(57)【要約】      （修正有）【課題】耐久性および柔軟性に優れた手袋を提供する。【解決手段】編成された繊維製手袋基材２の表面に補強領域が形成されたものであり、繊維製手袋基材２を構成する繊維の繊度が７０〜４２０デニールであり、補強領域は、樹脂またはゴムにて形成された、略平坦な天面を有し、多数の凸状部１の集合体を含み、各凸状部１は、厚み０．０５〜０．５ｍｍを有し、補強領域における、編みコースに沿った、繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、複数の凸状部１が互いに離間して存在するように凸状部１が設けられている手袋。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
編成された繊維製手袋基材の表面に補強領域が形成された手袋であって、
繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が７０〜４２０デニールであり、
補強領域は、樹脂またはゴムにて形成された、略平坦な天面を有する、多数の凸状部の集合体を含み、
各凸状部は、厚み０．０５〜０．５ｍｍを有し、
補強領域における、編みコースに沿った、繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、複数の凸状部が互いに離間して存在するように凸状部が設けられていることを特徴とする手袋。
【請求項２】
補強領域において、多数の凸状部により模様が連続的に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の手袋。
【請求項３】
連続的に形成された模様は、肉眼により認識可能なサイズの複数の図形単位を繰り返し配置して形成されていることを特徴とする請求項２に記載の手袋。
【請求項４】
繊維製手袋基材の補強領域の表面における、少なくとも１つの図形単位を含む任意の領域内に占める凸状部の面積割合は、１０〜９０％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の手袋。
【請求項５】
補強領域は、繊維製手袋基材における背面部の少なくとも一部に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の手袋。
【請求項６】
補強領域は、繊維製手袋基材の背面部における指の近位指節間関節および／または中手指節間関節を覆う部分に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の手袋。
【請求項７】
繊維製手袋基材における掌面部の少なくとも一部に樹脂またはゴムの被覆層が形成されていることを特徴とする請求項５または６に記載の手袋。
【請求項８】
繊維製手袋基材における掌面部の全体に樹脂またはゴムの被覆層が形成されていることを特徴とする請求項５または６に記載の手袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、手袋の耐久性および柔軟性の改善に関する。
【背景技術】
【０００２】
農作業や園芸や土木建築作業用途の手袋に対して、耐久性および柔軟性の向上が要望されており、様々な検討が行われている。
【０００３】
特許文献１では、繊維製手袋基材の掌を覆う部分（掌面部）のみに、樹脂またはゴムの被覆層が形成された手袋が提案されている。背面部（掌面部と反対側の部分）に被覆層が形成されていないため、柔軟性は確保される。
特許文献２では、強力繊維（アラミド繊維）を用いた手袋が提案されている。
特許文献３では、繊維製手袋基材の背面部に気泡を含むゴムの被覆層が形成された手袋が提案されている。この被覆層の形成には、繊維製手袋基材を所定の手型に被せ、所定の凝固液に浸漬した後、ゴムを含む溶液に浸漬する方法が用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−９６３２２号公報
【特許文献２】実開平８−７０１号公報
【特許文献３】特開２０１２−３１５５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の手袋では、背面部に被覆層が形成されていないため、背面部の耐摩耗性に劣り、擦れや引掻き等により繊維の伝線（ほつれ）を生じ易く、その伝線により繊維製手袋基材が破損する場合があり、耐久性が低下する。特にフィラメント糸（長繊維）は、綿などの短繊維を紡績した糸と比べて、糸自体が破断し難く、上記の伝線を生じ易い。
特許文献２に記載の手袋では、耐久性は向上するが、手袋が硬くなり、柔軟性が低下する。また、特殊な繊維を用いるためコストが増大する。
【０００６】
特許文献３に記載の手袋では、被覆層の形成により背面部において繊維製手袋基材本来の伸縮性が損なわれるとともに、特許文献３の手法では、被覆層の厚みが０．７ｍｍと大きくなるため、手袋の柔軟性が低下する。
上記のように、特許文献１〜３の手袋では、優れた耐久性と柔軟性とを同時に実現することは困難である。
【０００７】
そこで、本発明は、上記従来の問題を解決するために、耐久性および柔軟性に優れた手袋を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は以下のとおりである。
（１）編成された繊維製手袋基材の表面に補強領域が形成された手袋であって、
繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が７０〜４２０デニールであり、
補強領域は、樹脂またはゴムにて形成された、略平坦な天面を有する、多数の凸状部の集合体を含み、
各凸状部は、厚み０．０５〜０．５ｍｍを有し、
補強領域における、編みコースに沿った、繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、複数の凸状部が互いに離間して存在するように凸状部が設けられていることを特徴とする手袋。
【０００９】
（２）補強領域において、多数の凸状部により模様が連続的に形成されていることを特徴とする、（１）に記載の手袋。
（３）連続的に形成された模様は、肉眼により認識可能なサイズの複数の図形単位を繰り返し配置して形成されていることを特徴とする、（２）に記載の手袋。
【００１０】
（４）繊維製手袋基材の補強領域の表面における、少なくとも１つの図形単位を含む任意の領域内に占める凸状部の面積割合は、１０〜９０％であることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれか１つに記載の手袋。
【００１１】
（５）補強領域は、繊維製手袋基材における背面部の少なくとも一部に形成されていることを特徴とする、（１）〜（４）のいずれか１つに記載の手袋。
（６）補強領域は、繊維製手袋基材の背面部における指の近位指節間関節および／または中手指節間関節を覆う部分に形成されていることを特徴とする、（５）に記載の手袋。
【００１２】
（７）繊維製手袋基材における掌面の少なくとも一部に樹脂またはゴムの被覆層が形成されていることを特徴とする、（５）または（６）に記載の手袋。
（８）繊維製手袋基材における掌面部の全体に樹脂またはゴムの被覆層が形成されていることを特徴とする、（５）または（６）に記載の手袋。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、耐久性および柔軟性に優れた手袋を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の手袋における補強領域の一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の手袋に用いる繊維製手袋基材の背面部側を示す概略斜視図である。
【図３】本発明の手袋に用いる繊維製手袋基材の掌面部側を示す概略斜視図である。
【図４】本発明における、繊維製手袋基材の背面部に凸状部により鹿の子模様が形成された補強領域を設けた手袋の一例を示す概略正面図である。
【図５】本発明の手袋における、凸状部により鹿の子模様が形成された補強領域を示す要部正面図である。
【図６】本発明の手袋における、凸状部により毘沙門亀甲模様が形成された補強領域を示す要部正面図である。
【図７】本発明の手袋における、凸状部により格子模様が形成された補強領域を示す要部正面図である。
【図８】図５の補強領域の拡大図である。
【図９】図６の補強領域の拡大図である。
【図１０】図７の補強領域の拡大図である。
【図１１】引張試験において手袋の背面部で糸のほつれが生じた状態を示す図である。
【図１２】凸状部における繊維製手袋基材の厚み方向の断面形状が略四角形状である場合の要部断面図を示す。
【図１３】凸状部における繊維製手袋基材の厚み方向の断面形状が略台形状である場合の要部断面図を示す。
【図１４】凸状部における繊維製手袋基材の厚み方向の断面形状が略半円形状である場合の要部断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は、編成された繊維製手袋基材の外表面に補強領域が形成された手袋に関する。本発明の手袋は、下記Ｉ）〜ＩＶ）の要件を満たすものである。
Ｉ）繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が７０〜４２０デニールである。
ＩＩ）補強領域は、樹脂またはゴムにて形成された、略平坦な天面を有する、多数の凸状部の集合体を含む。
ＩＩＩ）各凸状部は、厚み０．０５〜０．５ｍｍを有する。
ＩＶ）補強領域における、編みコースに沿った、繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、複数の凸状部が互いに離間して存在するように、凸状部が設けられている。換言すれば、繊維製手袋基材における補強領域内に存在する各編みコースは、それぞれ、互いに離間する複数の凸状部により横切られている。互いに隣り合う凸状部の間には、凸状部を設けない領域（繊維製手袋基材が露出する領域）が存在する。
上記Ｉ）〜ＩＶ）の要件を満たすことで、優れた耐久性および柔軟性を同時に実現することができる。
【００１６】
上記ＩＩ）における略平坦な天面を有する凸状部は、凸状部における繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、その断面における底辺の中間点での厚み寸法を厚み寸法ｃ（例えば、図１２または１３の厚み寸法ｃ）とし、その断面の端から、その断面における底辺の長さ寸法（例えば、図１２または１３の長さ寸法ａ）の１／１０の距離に相当する位置での厚み寸法を厚み寸法ｂ（例えば、図１２の厚み寸法ｂ、または図１３の厚み寸法ｂ１、ｂ２）とした場合、厚み寸法ｃに対する厚み寸法ｂの比：ｂ／ｃ（以下、単に、厚み比ｂ／ｃ）が０．７以上であるのが好ましい。
【００１７】
略平坦な天面を有する、厚み０．５ｍｍ以下の凸状部において、厚み比ｂ／ｃが０．７以上である場合、より柔らかな風合いを有する手袋が得られ、手袋着用時に良好な触感が得られる。厚み比ｂ／ｃの上限は、例えば、約１である。
上記ＩＩＩ）における凸状部の厚みは、厚み寸法ｂが厚み寸法ｃと同じ場合、厚み寸法ｂまたは厚み寸法ｃを指し、厚み寸法ｂが厚み寸法ｃと異なる場合、厚み寸法ｂおよびｃのうち大きいほうの厚み寸法を指す。
【００１８】
本発明の手袋における凸状部の好ましい形態として、図１に示すような、繊維製手袋基材２の厚み方向に沿った断面形状が、天面の長さが底面の長さと略同一である略四角形状である、厚み（図１中の厚みｔ）の小さい凸状部１が挙げられる。ここで、図１２は、図１の要部拡大図である。図１２に示す断面形状が略四角形状である凸状部１である場合、厚み寸法ｃに対する厚み寸法ｂの比：ｂ／ｃは約１である。
【００１９】
また、本発明の手袋における凸状部の好ましい他の形態として、図１３に示すような、繊維製手袋基材の厚み方向に沿った断面形状が、天面の長さが底面の長さよりも若干短い略台形状であり、厚み比ｂ１／ｃが約１であるか、または厚み比ｂ２／ｃが０．７以上１未満である凸状部３１が挙げられる。厚み寸法ｂ２は、断面形状が、天面の長さと底面の長さとの差が比較的大きい略台形状である場合（図１３中の破線部分の場合）の厚み寸法である。
【００２０】
図１２および１３の断面形状および厚み比ｂ／ｃの値は、例えば、印刷法により基材に塗布される塗布剤中の樹脂またはゴムの粘度（溶剤や増粘剤の量）や、樹脂もしくはゴムの種類、溶剤の種類、または印刷法の種類を変えることで調整することができる。
【００２１】
本発明における凸状部は、図１４に示すような、繊維製手袋基材の厚み方向に沿った断面が略半円形状のような、略平坦な天面を有しない厚みの大きな凸状部５１を含まない。断面が略半円形状の凸状部は、厚み比ｂ／ｃが０．７未満であるため、良好な触感も得られない。
【００２２】
繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が７０〜４２０デニールである場合、優れた耐久性および柔軟性を有する手袋が得られる。
繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が７０デニール未満であると、繊維製手袋基材自体の強度が低下し、耐久性が低下する。繊維製手袋基材を構成する繊維の繊度が４２０デニール超であると、繊維製手袋基材自体の柔軟性が低下する。
繊維製手袋基材には、公知のものを用いればよく、例えば、ポリエステル、ポリアミド（ナイロン）などの合成繊維や天然繊維が用いられる。
【００２３】
補強領域内における、編みコースに沿った、繊維製手袋基材の厚み方向の任意の断面において、複数の凸状部が互いに離間して存在するように、凸状部を設けることにより、柔軟性を損なうことなく、繊維製手袋基材の編みコースに沿った伝線（ほつれ）の発生が抑制され、耐久性を高めることができる。
繊維製手袋基材における補強領域内において凸状部が編みコースを横切る箇所は、適度に分散して設けられるのが好ましい。
【００２４】
例えば、図２の繊維製手袋基材の背面部３に、図５に示す凸状部１１により鹿の子模様を形成した補強領域、図６に示す凸状部１２により毘沙門亀甲模様を形成した補強領域、または図７に示す凸状部１３により格子（菱形）模様を形成した補強領域が設けられる場合、凸状部１１〜１３が編みコース（図２および５〜７中の破線５に平行な横方向の網目の列）を横切るように凸状部１１〜１３（模様）が形成される。図５〜７中において、補強領域内のいずれの編みコースに対しても、それを横切る凸状部１１〜１３が必ず存在するように凸状部１１〜１３（模様）が形成される。
【００２５】
凸状部を構成するゴムとしては、例えば、天然ゴム、イソプレン、クロロプレン、アクリル酸エステル、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリウレタン、ブチルゴム、ポリブタジエンゴム、シリコーンゴム等が挙げられ、更に、１０重量％以下のカルボキシル変性基等をもつ共重合体やこれらのプレンドしたものも用いられる。ゴムには、通常、酸化亜鉛等の架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤、顔料、増粘剤等が添加される。また、通気性を出すために、起泡剤、整泡剤、発泡剤等を添加し、機械的に発泡させることにより連続気泡の凸状部とすることもできる。発泡により、凸状部に通気性を付与することができ、手袋をより軽量化および柔軟化することができる。
ゴムを発泡させて凸状部を形成する場合でも、発泡させた後の凸状部の厚みが０．０５〜０．５ｍｍとなるように、発泡剤の添加量等の発泡条件を適宜決めればよい。
【００２６】
凸状部を構成する樹脂としては、例えば、塩化ビニル系樹脂が用いられる。
塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニルの単独重合体、酢酸ビニル等との共重合体、これらのブレンド物が挙げられる。塩化ビニル系樹脂には、通常、周知の可塑剤、安定剤、増粘剤、顔料等が添加される。
また、樹脂についても、ゴムの場合と同様に、発泡により、凸状部に通気性を付与することができ、手袋をより軽量化および柔軟化することができる。
【００２７】
各凸状部が、厚み０．０５〜０．５ｍｍを有する場合、優れた通気性、耐久性、および柔軟性を有する手袋が得られる。凸状部の厚みが０．０５ｍｍ未満であると、繊維製手袋基材の編みコースに沿った伝線（ほつれ）の発生が起こり易くなり、手袋の耐久性が低下する。凸状部の厚みが０．５ｍｍ超であると、手袋の柔軟性が低下する。
各凸状部が、厚み０．０５〜０．３ｍｍを有するのが好ましい。優れた耐久性および柔軟性がバランス良く得られる。
凸状部の厚みは、印刷法において樹脂やゴムの塗布量を変えることで調整することができる。
【００２８】
通気性の観点から、補強領域において、多数の凸状部は離散的に配置されているのが好ましい。
補強領域において、多数の凸状部により連続的な模様が形成されているのが好ましい。補強領域内において、凸状部を一定のパターンで離散的に配置させることで、安定した通気性、耐久性、および柔軟性が得られる。
【００２９】
連続的な模様は、肉眼により認識可能なサイズの複数の図形単位を繰り返し配置して構成されているのが好ましい。図形単位は、凸状部を透明の樹脂で形成した場合でも、彩色すると肉眼により認識できる程度のサイズを有する。上記のように連続的な模様を形成することで、凸状部が彩色されている場合、視覚的にデザイン性に優れた補強領域を形成することが可能である。また、補強領域内において、より均質な通気性、耐久性、および柔軟性が得られる。
【００３０】
連続的な模様としては、例えば、図５に示す鹿の子模様、図６に示す毘沙門亀甲模様、図７に示す格子（菱形）模様などの幾何学模様が挙げられるが、特に限定されない。
連続的な模様を構成する図形単位としては、例えば、方形、三角形、菱形、多角形、円形などの図形が用いられる。それらのうちの１つを単独で用いてもよく、それらを２つ以上組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
繊維製手袋基材の補強領域の表面における、少なくとも１つの図形単位を含む任意の領域内に占める凸状部の面積割合（以下、単に面積率Ａ）は、１０〜９０％であるのが好ましい。上記領域とは、観察する領域に含まれる図形単位と、当該図形単位に隣接する領域外の図形単位との間の中間点で囲まれる領域を指す。
例えば、図５の鹿の子模様の場合、１つの図形単位を含む領域内に占める凸状部の面積割合とは、図８中の一点鎖線で囲まれた１つの図形単位を含む領域１１ａ内に占める１つの図形単位を構成する凸状部１１の面積割合を指す。図８中の一点鎖線は、互いに隣り合う図形単位の間の中間に位置する線である。
図６の毘沙門亀甲模様の場合、１つの図形単位を囲む領域内に占める凸状部の面積割合とは、図９中の一点鎖線で囲まれた１つの図形単位を含む領域１２ａ内に占める１つの図形単位を構成する凸状部１２の面積割合を指す。図９中の一点鎖線は、互いに隣り合う図形単位の間の中間に位置する線である。
図７の格子模様の場合、１つの図形単位を囲む領域内に占める凸状部の面積割合とは、図１０中の一点鎖線で囲まれた１つの図形単位を含む領域１３ａ内に占める１つの図形単位を構成する凸状部１３の面積割合を指す。図１０中の一点鎖線は、互いに隣り合う図形単位の間の中間に位置する線である。
【００３２】
面積率Ａが１０％以上であると、通気性を損なうことなく、耐久性の向上効果が顕著に得られる。面積率Ａが９０％以下であると、通気性を損なうことなく、柔軟性の向上効果が顕著に得られる。
【００３３】
連続的な模様を構成する凸状部の形成には、印刷法が用いられる。作業性の観点から、印刷法としてはスクリーン印刷が好ましい。また、熱転写方式やインクジェット方式等による印刷により、凸状部を形成してもよい。
【００３４】
補強領域は、少なくとも、繊維製手袋基材の擦れや引掻き等により伝線（ほつれ）が起こり易い部分に形成すればよい。
好ましくは、補強領域は、繊維製手袋基材における繊維製手袋基材の背面部（図２中の符号３の領域）の少なくとも一部に形成される。ここで、図４は、本発明の手袋の一例を示す。繊維製手袋基材の背面部３に鹿の子模様が形成された補強領域が設けられている。
【００３５】
より好ましくは、補強領域は、図２中における、繊維製手袋基材の背面部における指の近位指節間関節を覆う部分３ａ（斜線部分の領域）および／または繊維製手袋基材の背面部における指の中手指節間関節を覆う部分３ｂ（斜線部分の領域）に形成される。
【００３６】
手袋の掌面部の強度を高めるために、図２および３中の繊維製手袋基材の掌面部４の少なくとも一部（例えば、指先の部分）に樹脂またはゴムの被覆層が形成されているのが好ましく、掌面部４の全体に上記の被覆層が形成されているのがより好ましい。繊維製手袋基材の掌面部の補強とともに、滑り止めとしての役割も果たす。
手袋の柔軟性および耐久性の観点から、被覆層の厚みは、０.０５〜０.７ｍｍが好ましい。
被覆層を構成する樹脂およびゴムとしては、上記の凸状部を構成する樹脂およびゴムに用いられるものを適宜用いればよい。
【００３７】
被覆層は、繊維製手袋基材を所定の手型に被せ、それを所定の溶液に浸漬する等、公知の手法を用いて作製すればよい。例えば、ゴムの被覆層を形成する場合、繊維製手袋基材を所定の手型に被せ、所定の凝固液に浸漬した後、ゴムを含む溶液に浸漬する方法が用いられる。塩化ビニル系樹脂の被覆層を形成する場合、繊維製手袋基材をフッ素樹脂やシリコーン樹脂等の撥油剤に浸漬した後、所定の手型に被せ、塩化ビニル系樹脂を含む所定のペーストを塗布する方法が用いられる。
【００３８】
本発明によれば、繊維製手袋基材に７０〜４２０デニールの糸を用いるが、網目の粗密に応じて、糸の太さの使用範囲が変わる。網目を粗くする場合、編み機の針のゲージ数（１インチ間の針の本数）を少なくして、デニール数の大きい糸が用いられる。網目を細かくする場合、編み機の針のゲージ数を多くして、デニール数の小さい糸が用いられる。
例えば、１３Ｇのゲージ数に対しては、２００〜４２０デニール程度の糸が用いられる。１８Ｇのゲージ数に対しては、１００〜２８０デニール程度の糸が用いられる。２６Ｇのゲージ数に対しては、７０〜１５０デニール程度の糸が用いられる。
【００３９】
例えば、ゲージ数が１３Ｇ以上の編み機を用いて、３００デニール以下の糸により編成された繊維製手袋基材は、薄手の柔軟性に優れたものであるが、強度が低いため、作業時に手袋が破れる等の不具合を生じ易くなる。これに対しては、繊維製手袋基材の背面部に上記の補強領域を設けるとともに、繊維製手袋基材の掌面部に上記の被覆層を設けることにより、通気性および柔軟性を損なうことなく、上記不具合を解消することができ、優れた耐久性が得られる。
補強領域と被覆層を併用する場合、手袋の柔軟性の観点から、補強領域の凸状部の厚み０．０５〜０．３ｍｍおよび被覆層の厚み０．０５〜０.７ｍｍが好ましい。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明の実施例を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
［評価］
（１）伝線長さの測定
手袋の背面部の中央部分に、耐切創性を有する糸（長さ３０ｃｍ）を縛りつけた金属製クリップ２１を引っ掛けた。手袋の裾部および耐切創性糸の端を引張試験機の所定箇所にそれぞれ固定し、引張試験を実施した。引っ張り速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。このとき、手袋（繊維製手袋基材）における、図１１に示す方向の引張により破断した部分より引き出された（ほつれた）糸２２の長さ（図１１中のＬ１）を測定した。引き出された糸２２の長さ（伝線長さ）が短いものほど、耐久性が高いことを示す。
【００４１】
（２）耐摩耗性の評価
手袋の補強領域内の任意の箇所から径４０ｍｍの円形に切り取った試験片を準備し、欧州規格ＥＮ ３８８に準拠する耐摩耗性試験を行った。試験機には、Nu−Martindale（James H. Heal & Co. Ltd.製）を用いた。サンドペーパーには、＃１５００のものを用いた。試験片の繊維が破壊されるまでの摩耗回数を求めた。その値が５００回以上である場合、耐摩耗強度が良好であると評価した。
【００４２】
（３）透湿度の測定
ＪＩＳ  Ｌ１００９Ａ−１（塩化カルシウム法）に準拠した透湿度の測定を行った。測定には、卓上透湿試験機（ナガノサイエンス（株）製）を用いた。
透湿度が１００００ｇ／ｍ２・２４ｈｒｓ以上である場合、通気性が良好であると評価した。
【００４３】
（４）柔軟性の評価
純曲げ試験機（カトーテック（株）製、ＫＥＳ−ＦＢ２）を用いて、ＫＥＳ法（Kawabata evaluation system）によりＢ値（曲げ剛性）を求めた。手袋の指部における補強領域内の任意の箇所から２０ｍｍ×５０ｍｍに切り取った試験片を準備した。曲げ曲率は２．５ｃｍ−１とした。任意の３箇所に対してＢ値を求め、その平均値を求めた。その値が０．１以下である場合、柔軟性有りと評価した。
なお、ＫＥＳ法とは、「風合い計量と規格化研究委員会」により規格化された、布地の風合いを数値化して客観的に評価する方法であり、Ｂ値が小さいほど柔らかいことを示す。
【００４４】
（５）手袋の着脱性の評価
ゲージ数が１８Ｇの編み機を用いて、１４０デニールの糸により編成された、補強領域の無い繊維製手袋基材を基準とし、非常に良好である場合（基準のものと比べて着脱性が顕著に改善される場合）を◎、良好である場合（基準のものと比べて着脱性が改善される場合）を○、普通である場合（基準のものと同等の着脱性である場合）を△、不良である場合（基準のものと比べて着脱性が劣る場合）を×とした。
【００４５】
（６）面積率Ａの測定
マイクロスコープ（キーエンス（株）製、ＶＨＸ−９００）を用いて、補強領域内の任意の１５ｍｍ×１１ｍｍの範囲を２０倍に拡大して観察し、当該範囲に含まれる複数の図形単位を含む領域について面積率Ａを求めた。
面積率Ａは、下記の式により求めた。
面積率Ａ（％）＝（観察した領域内に含まれる凸状部の面積／観察した領域の面積）×１００
任意の３箇所について面積率Ａを求め、その平均値を求めた。
【００４６】
（７）凸状部の厚みの測定
手袋の補強領域内の任意の箇所から２０ｍｍ×２０ｍｍに切り取った試験片を準備した。マイクロスコープ（キーエンス（株）製、ＶＨＸ−９００）を用いて、試験片（凸状部）の断面を観察し、３つの凸状部の断面を任意に選出して厚みを測定し、その平均値を求めた。
【００４７】
《実施例１》
ウーリーナイロンの糸（７０デニール）を用い、所定の編み機を用いて繊維製手袋基材を編成した。編み機の針のゲージ数を２６Ｇとした。
繊維製手袋基材を所定の平型に被せ、スクリーン印刷法により、繊維製手袋基材の背面部にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の発泡樹脂からなる凸状部を形成した後、１９０℃で５分間硬化させた。このようにして、繊維製手袋基材の背面部に、凸状部を含む補強領域を形成した。
ＰＶＣ樹脂を発泡させるため、ＰＶＣ樹脂に発泡剤としてアゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）を添加した。
発泡剤の添加量は、ＰＶＣ樹脂１００重量部あたり２．０重量部とした。
ＰＶＣ樹脂に増粘剤としてヒュームドシリカを加えて、ＰＶＣ樹脂のＶ２粘度を約１８０万ｍＰａ・ｓに調製した。粘度はＢＨ型粘度計を用いて測定した。このＰＶＣ樹脂を用いて、スクリーン印刷法により、図１２に示す、断面が略四角形状である、略平坦な天面を有する凸状部（ｂ／ｃが約１）を形成した。
【００４８】
その後、公知の手法（特開２０１２−３１５５３号公報）を用いて、凝固法により、繊維製手袋基材の掌側の表面にＮＢＲ（ニトリルゴム）の被覆層（平均厚み０．７ｍｍ）を形成した。
【００４９】
上記の手袋の作製において、スクリーン印刷法で塗布する樹脂量を調整して、凸状部の厚みを０．１２ｍｍとした。
補強領域の模様を、図５の鹿の子模様とした。
図８中の寸法Ａ１＝２．７７ｍｍ、寸法Ａ２＝１．１８ｍｍ、寸法Ａ３＝０．５６ｍｍとした。補強領域の面積率Ａは３４％であった。
【００５０】
《実施例２》
繊維製手袋基材の編成には、ウーリーナイロン（７０デニール）と、スパンデックス（ポリウレタン弾性繊維）（２０デニール）との複合糸（９０デニール）を用いた。
凸状部の厚みを０．１４ｍｍとした。
上記以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
【００５１】
《実施例３》
繊維製手袋基材の編成には、ウーリーナイロンの糸（１４０デニール）を１本用いた。
編み機の針のゲージ数を１８Ｇとした。
凸状部の厚みを０．１９ｍｍとした。
上記以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、１４０デニールのナイロン糸を１本用いたが、１４０デニールの糸を構成可能なように、これ以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００５２】
《実施例４》
凸状部の厚みを０．２３ｍｍとした。
補強領域の模様を、図６の毘沙門亀甲模様とした。
図９中の寸法Ｂ１＝３．３５ｍｍ、寸法Ｂ２＝０．６３ｍｍ、寸法Ｂ３＝０．３６ｍｍ、および寸法Ｂ４＝４．０８ｍｍとした。
上記以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。補強領域の面積率Ａは７７％であった。
【００５３】
《実施例５》
繊維製手袋基材の編成には、１４０デニールと７０デニールのウーリーナイロンの糸を各１本ずつ用いて構成された２１０デニールの糸を用いた。
凸状部の厚みを０．１５ｍｍとした。
上記以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、１４０デニールと７０デニールのナイロン糸を各１本ずつ用いて２１０デニールの糸を構成したが、２１０デニールの糸を構成可能なように、これ以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００５４】
《実施例６》
補強領域の模様を、図７の格子模様とした。
図１０中の寸法Ｃ１＝３．０ｍｍ、寸法Ｃ２＝１．０ｍｍとした。
上記以外、実施例５と同様の方法により手袋を作製した。補強領域の面積率Ａは５５％であった。
【００５５】
《実施例７》
繊維製手袋基材の編成には、ウーリーナイロン（７０デニール）およびスパンデックス（ポリウレタン弾性繊維）（２０デニール）の複合糸（９０デニール）を１本と、ウーリーナイロン糸（１４０デニール）を１本用いて構成された２３０デニールの糸を用いた。
凸状部の厚みを０．４１ｍｍとした。
上記以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、９０デニールの複合糸と、１４０デニールのナイロン糸を１本用いて２３０デニールの糸を構成したが、２３０デニールの糸を構成可能なように、９０デニールの複合糸とともに、上記以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００５６】
《実施例８》
凸状部の厚みを０．０５ｍｍとした以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
【００５７】
《実施例９》
凸状部の厚みを０．３０ｍｍとした以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
【００５８】
《実施例１０》
凸状部の厚みを０．５０ｍｍとした以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
【００５９】
《実施例１１》
凸状部の厚みを０．１３ｍｍとした。
鹿の子模様のサイズを変えた。
図８中の寸法Ａ１＝２．０３ｍｍ、寸法Ａ２＝１．５３ｍｍ、寸法Ａ３＝１．３０ｍｍとした。
上記以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。補強領域の面積率Ａは１１％であった。
【００６０】
《実施例１２》
凸状部の厚みを０．２０ｍｍとした。
鹿の子模様のサイズを変えた。
図８中の寸法Ａ１＝３．０３ｍｍ、寸法Ａ２＝０．３５ｍｍ、寸法Ａ３＝０．３０ｍｍとした。
上記以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。補強領域の面積率Ａは９０％であった。
【００６１】
《実施例１３》
繊維製手袋基材の編成には、ウーリーナイロンの糸（１４０デニール）を２本用いて構成された２８０デニールの糸を用いた。
編み機の針のゲージ数を１３Ｇとした。
凸状部の厚みを０．１４ｍｍとした。
上記以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、１４０デニールのナイロン糸を２本用いて２８０デニールの糸を構成したが、２８０デニールの糸を構成可能なように、これ以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００６２】
《実施例１４》
繊維製手袋基材の編成には、１４０デニールのウーリーナイロンの糸を２本と７０デニールのウーリーナイロンの糸を１本用いて構成された３５０デニールの糸を用いた。
凸状部の厚みを０．１１ｍｍとした。
上記以外、実施例１３と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、１４０デニールのナイロン糸を２本と７０デニールのナイロン糸を１本用いて３５０デニールの糸を構成したが、３５０デニールの糸を構成可能なように、これ以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００６３】
《実施例１５》
繊維製手袋基材の編成には、ウーリーナイロンの糸（１４０デニール）を３本用いて構成された４２０デニールの糸を用いた。
凸状部の厚みを０．１４ｍｍとした。
上記以外、実施例１３と同様の方法により手袋を作製した。
なお、本実施例では、１４０デニールのナイロン糸を３本用いて４２０デニールの糸を構成したが、４２０デニールの糸を構成可能なように、これ以外のデニール数のナイロン糸を複数用いてもよい。
【００６４】
《比較例１》
補強領域を形成しない以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
【００６５】
《比較例２》
補強領域を形成しない以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。
【００６６】
《比較例３》
補強領域を形成しない以外、実施例５と同様の方法により手袋を作製した。
【００６７】
《比較例４》
補強領域を形成しない以外、実施例１３と同様の方法により手袋を作製した。
【００６８】
《比較例５》
補強領域を形成しない以外、実施例１４と同様の方法により手袋を作製した。
【００６９】
《比較例６》
補強領域を形成しない以外、実施例１５と同様の方法により手袋を作製した。
【００７０】
《比較例７》
凸状部の厚みを０．０１ｍｍとした以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
【００７１】
《比較例８》
凸状部の厚みを０.６ｍｍとした以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
【００７２】
《比較例９》
ウーリーナイロンの糸（５０デニール）を１本用いて、維製手袋基材を編成した。
凸状部の厚みを０．１５ｍｍとした。
上記以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
【００７３】
《比較例１０》
繊維製手袋基材の編成には、１４０デニールのウーリーナイロンの糸を３本と７０デニールのウーリーナイロンの糸を１本用いて構成された４９０デニールの糸を用いた。
編み機の針のゲージ数を１０Ｇとした。
凸状部の厚みを０．１４ｍｍとした。
上記以外、実施例１と同様の方法により手袋を作製した。
【００７４】
《比較例１１》
編み機の針のゲージ数を１３Ｇとした。
補強領域において凸状部で鹿の子模様を形成する代わりに、補強領域全体を厚み０．２０ｍｍの印刷層で被覆した。
上記以外、実施例７と同様の方法により手袋を作製した。
評価結果を表１に示す。
【００７５】
【表１】
2014205936.tif 000003
【００７６】
表１に示すように、実施例１〜１５では、優れた通気性、耐久性、および柔軟性を有する手袋が得られた。補強領域を有しない比較例１〜６の手袋では、耐久性が低下した。比較例８の手袋では、凸状部の厚みが過度に大きいため、柔軟性が低下した。比較例７の手袋では、凸状部の厚みが過度に小さいため、耐久性が低下した。比較例９の手袋では、手袋基材自体の耐摩耗強度が低下した。比較例１０の手袋では、手袋基材自体の柔軟性が低下した。比較例１１の手袋では、補強領域全体を印刷層で被覆したため、柔軟性が低下した。
【００７７】
《実施例１６》
ＰＶＣ樹脂に増粘剤としてヒュームドシリカを加えて、ＰＶＣ樹脂のＶ２粘度を約１０６万ｍＰａ・ｓに調整した。このＰＶＣ樹脂を用いて、スクリーン印刷法により、図１３に示す、断面が略台形状である、略平坦な天面を有する凸状部（ｂ２／ｃ＝０．７）を形成した。ｂ２＝０．１３３ｍｍ、ｃ＝０．１９ｍｍであった。
上記以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。
【００７８】
《比較例１２》
ＰＶＣ樹脂に増粘剤としてヒュームドシリカを加えて、ＰＶＣ樹脂のＶ２粘度を約４１５万ｍＰａ・ｓに調整した。このＰＶＣ樹脂を用いて、スクリーン印刷法により、図１４に示す、断面が略半円形状である、略平坦な天面を有しない凸状部（ｂ／ｃ＝０．６０）を形成した。ｂ＝０．３４２ｍｍ、ｃ＝０．６０ｍｍであった。
上記以外、実施例３と同様の方法により手袋を作製した。
【００７９】
［評価］
実施例３および１６、ならびに比較例１２の手袋を１５人の被験者が着用し、そのときの触感を下記の基準で評価した。
ゲージ数が１８Ｇの編み機を用いて、１４０デニールの糸により編成された、補強領域の無い繊維製手袋基材を基準とし、その基準のものと比べて若干違和感があるが、柔らかい風合いのものをＡ（触感が良好である）と評価した。また、その基準のものと比べてごわごわした触感で、違和感が顕著であり、硬い風合いのものをＢ（触感が良好でない）と評価した。そして、各実施例および比較例の手袋について、人数の多い方の触感を、その手袋の触感とした。
評価結果を表２に示す。
【００８０】
【表２】
2014205936.tif 000004
【００８１】
実施例３および１６の手袋は、比較例１２の手袋に比べて、手袋を着用した際の触感が良好であった。また、実施例１、２、および４〜１５の手袋についても、実施例３の手袋と同じ断面形状の凸状部を有しており、実施例３と同様に良好な触感が得られた。
なお、実施例１６の手袋は、凸状部の断面形状以外は実施例３の手袋と同様であるため、実施例３の場合と同様の、優れた耐久性および柔軟性を示した。比較例１２の手袋では、断面形状が略半円形であり、厚み比ｂ／ｃが０．７未満であるため良好な触感が得られないとともに、凸状部の厚みが０．６ｍｍであるため、比較例８の場合と同様に柔軟性が低下した。
【符号の説明】
【００８２】
１、３１、５１  凸状部
２  繊維製手袋基材
３  繊維製手袋基材の背面部
３ａ  繊維製手袋基材の背面部における指の近位指節間関節を覆う部分
３ｂ  繊維製手袋基材の背面部における指の中手指節間関節を覆う部分
４  繊維製手袋基材の掌面部
５  破線（編みコース）
１１〜１３、  凸状部
１１ａ〜１３ａ  １つの図形単位を含む領域
２１  金属クリップ
２２  引き出された糸
【図１】
2014205936.tif 000005
【図２】
2014205936.tif 000006
【図３】
2014205936.tif 000007
【図４】
2014205936.tif 000008
【図５】
2014205936.tif 000009
【図６】
2014205936.tif 000010
【図７】
2014205936.tif 000011
【図８】
2014205936.tif 000012
【図９】
2014205936.tif 000013
【図１０】
2014205936.tif 000014
【図１１】
2014205936.tif 000015
【図１２】
2014205936.tif 000016
【図１３】
2014205936.tif 000017
【図１４】
2014205936.tif 000018