(57)【要約】【課題】接合強度を高めることができる複合成形体の製造方法の提供。【解決手段】金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の製造方法であって、前記金属成形体の接合面に対して、レーザースポット径１０〜２００μmの範囲のレーザー光を照射して溝を形成し、直径が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲の一つの領域を形成する工程であり、１スキャンによりレーザー照射の開始点と終点が繋がるようにして溝を形成し、これを複数スキャン繰り返して溝で囲まれた一つの領域を形成する第１工程、  前記第１工程を繰り返して、溝で囲まれた複数の領域を形成する第２工程、  前記溝で囲まれた領域が形成された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂インサート成形する第３工程を有している、複合成形体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の製造方法であって、
前記金属成形体の接合面に対して、レーザースポット径１０〜２００μmの範囲のレーザー光を照射して溝を形成し、直径が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲の一つの領域を形成する工程であり、１スキャンによりレーザー照射の開始点と終点が繋がるようにして溝を形成し、これを複数スキャン繰り返して溝で囲まれた一つの領域を形成する第１工程、
前記第１工程を繰り返して、溝で囲まれた複数の領域を形成する第２工程、
前記溝で囲まれた領域が形成された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂インサート成形する第３工程を有している、複合成形体の製造方法。
【請求項２】
前記第１工程において溝で囲まれた一つの領域が、溝で形成された円形、楕円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形および不定形から選ばれる領域である、請求項１記載の複合成形体の製造方法。
【請求項３】
前記第２工程が、それぞれが独立した複数の領域を形成する工程である、請求項１または２記載の複合成形体の製造方法。
【請求項４】
前記第２工程が、複数の領域の隣接する領域同士の全部または一部が重複して形成する工程である、請求項１または２記載の複合成形体の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程が、前記金属成形体の接合面の全体に複数の領域を形成する工程である、請求項１または２記載の複合成形体の製造方法。
【請求項６】
前記第２工程が、前記金属成形体の接合面の一部に複数の領域を形成する工程である、請求項１または２記載の複合成形体の製造方法。
【請求項７】
前記金属成形体の接合面が平面または曲面である、請求項１〜６のいずれか１項記載の複後成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種部品の軽量化の観点から、金属代替品として樹脂成形体が使用されているが、全ての金属部品を樹脂で代替することは難しい場合も多い。そのような場合には、金属成形体と樹脂成形体を接合一体化することで新たな複合部品を製造することが考えられる。
しかしながら、金属成形体と樹脂成形体を工業的に有利な方法で、かつ高い接合強度で接合一体化できる技術は実用化されていない。
【０００３】
特許文献１には、金属表面に対して、一つの走査方向にレーザースキャニングする工程と、それにクロスする走査方向にレーザースキャニングする工程を含む、異種材料（樹脂）と接合するための金属表面のレーザー加工方法の発明が記載されている。
特許文献２には、特許文献１の発明において、さらに複数回重畳的にレーザースキャニングするレーザー加工方法の発明が開示されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１、２の発明は、必ずクロスする２つの方向に対してレーザースキャンする必要があるため、加工時間が長く掛かりすぎるという点で改善の余地がある。
さらにクロス方向へのレーザースキャンにより十分な表面粗し処理ができることから、接合強度は高くできることが考えられるが、表面粗さ状態が均一にならず、金属と樹脂との接合部分の強度の方向性が安定しないおそれがあるという問題がある。
例えば、１つの接合体はＸ軸方向への剪断力や引張強度が最も高いが、他の接合体は、Ｘ軸方向とは異なるＹ軸方向への剪断力や引張強度が最も高く、さらに別の接合体は、Ｘ軸およびＹ軸方向とは異なるＺ軸方向への剪断力や引張強度が最も高くなるという問題が発生するおそれがある。
製品によっては（例えば、一方向への回転体部品や一方向への往復運動部品）、特定方向への高い接合強度を有する金属と樹脂の複合体が求められる場合があるが、特許文献１、２の発明では前記の要望には十分に応えることができない。
【０００５】
また接合面が複雑な形状や幅の細い部分を含む形状のものである場合（例えば星形、三角形、ダンベル型）には、クロス方向にレーザースキャンする方法では、部分的に表面粗し処理が不均一になる結果、充分な接合強度が得られないことも考えられる。
【０００６】
特許文献３には、金属表面にレーザー光を照射して凹凸を形成し、凹凸形成部位に樹脂、ゴム等を射出成形する電気電子部品の製造方法が記載されている。
実施形態１〜３では、金属長尺コイル表面にレーザー照射して凹凸を形成することが記載されている。そして、段落番号１０では、金属長尺コイル表面をストライプ状や梨地状に荒らすこと、段落番号１９では、金属長尺コイル表面をストライプ状、点線状、波線状、ローレット状、梨地状に荒らすることが記載されている。
しかし、段落番号２１、２２の発明の効果に記載されているとおり、レーザー照射をする目的は、金属表面に微細で不規則な凹凸を形成し、それによりアンカー効果を高めるためである。特に処理対象が金属長尺コイルであることから、どのような凹凸を形成した場合でも、必然的に微細で不規則な凹凸になるものと考えられる。
よって、特許文献３の発明は、特許文献１、２の発明のようにクロス方向にレーザー照射して表面に微細な凹凸を形成する発明と同じ技術的思想を開示しているものである。
【０００７】
特許文献４は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法の発明である。金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び／又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び／又は各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程を有している。図６から図９には、四角形、円形、楕円形、三角形のマーキングパターンが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４０２０９５７号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６７４７５号公報
【特許文献３】特開平１０−２９４０２４号公報
【特許文献４】国際公開２０１２／０９０６７１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、接合強度がより高められている複合成形体を製造できる、複合成形体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、課題の解決手段として、
金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体の製造方法であって、
前記金属成形体の接合面に対して、レーザースポット径１０〜２００μmの範囲のレーザー光を照射して溝を形成し、直径が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲の一つの領域を形成する工程であり、１スキャンによりレーザー照射の開始点と終点が繋がるようにして溝を形成し、これを複数スキャン繰り返して溝で囲まれた一つの領域を形成する第１工程、
前記第１工程を繰り返して、溝で囲まれた複数の領域を形成する第２工程、
前記溝で囲まれた領域が形成された金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂インサート成形する第３工程を有している、複合成形体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の複合成形体の製造方法によれば、金属成形体と樹脂成形体の接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の製造方法で得られた複合成形体の厚さ方向の断面図（部分拡大図を含む）。
【図２】本発明の他実施形態である複合成形体の直径方向の断面図であり、（ａ）は側面から見た図、（ｂ）は端面から見た図。
【図３】本発明の製造方法の説明図であり、平面図（右側）とその部分拡大図（左側）である。
【図４】本発明の製造方法における溝で囲まれた領域の形成パターンを示す図。
【図５】実施例における製造方法の説明図。
【図６】（ａ）は実施例１の複合成形体で使用する金属成形体の平面図のＳＥＭ写真、（ｂ）は（ａ）の拡大図、（ｃ）は（ａ）の厚さ方向断面のＳＥＭ写真。
【図７】比較例１の製造方法の説明図。
【図８】実施例と比較例の複合成形体の接合強度の測定方法を説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１は、平板の金属成形体１０と平板の樹脂成形体２０が、平面同士で接合一体化された複合成形体１の厚さ方向の断面図（部分拡大図を含む）である。
図２（ａ）は、円柱（丸棒）の金属成形体１０と円柱の樹脂成形体２０が、曲面同士で接合一体化された複合成形体１の厚さ（直径）方向の断面図である。
図１および図２の複合成形体１は、以下の第１工程、第２工程および第３工程を経て製造することができる。
【００１４】
＜第１工程＞
第１工程では、図３の平面図と部分拡大図に示すように、接合一体化される前の金属成形体１０の接合面に対して、レーザースポット径（ｄ）が１０〜２００μmの範囲のレーザー光を照射して溝３１を形成し、直径（Ｄ）が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲の一つの領域を形成する。
さらに第１工程では、１スキャンによりレーザー照射の開始点と終点が繋がるようにして溝３１を形成し、これを同じ溝３１が形成されるように複数スキャン繰り返して、溝３１で囲まれ、溝３１の内側に凸部３２を有する一つの領域（円形領域）３０を形成する。
【００１５】
溝３１と凸部３２で形成される一つの領域（円形領域）３０の直径Ｄは、レーザースポットの外側の接触円の直径とする。
溝３１は、図３の部分拡大図に示すように、１スキャンによりレーザー照射の開始点と終点が繋がるようにして形成する。即ち、周方向に隣接するレーザースポット同士が互いに重複するか、または接触するようにしてレーザー照射する。
続いて２回目のスキャンにおいても、１回目のスキャンと同様にして同じ溝３１上を複数回スキャンする。複数回スキャンすることで溝３１の深さ（即ち、凸部３２の高さ）を調整する。
【００１６】
第１工程において溝３１で囲まれた一つの領域３０は、図４（ａ）〜（ｇ）に示されるような、円形、楕円形、三角形、四角形のほか、五角形以上の多角形および所望の不定形から選ばれる領域にすることができ、それ以外の形状からなる領域であってもよい。
円形以外の領域にした場合には、直径（Ｄ）が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲の一つの領域になるようにする。
【００１７】
レーザースポット径（ｄ）は１０〜２００μmであり、好ましくは１０〜１００μm、より好ましくは１０〜５０μmである。
１つの領域の大きさは、直径（Ｄ）が２０〜１０００μmの円形またはそれと同面積範囲であり、好ましくは直径（Ｄ）が２０〜５００μmの円形またはそれと同面積範囲であり、より好ましくは直径（Ｄ）が２０〜３００μmの円形またはそれと同面積範囲である。
１スキャンの照射距離は１００〜１００,０００μmが好ましく、１００〜１０,０００μｍがより好ましく、１００〜１０００μｍがさらに好ましい。このように１スキャンの照射距離を短くすることで、スキャン間の熱の拡散と金属温度の低下を抑えることができるため、レーザー加工の効率（時間当たりの加工量）が良くなる。
１スキャンのレーザー光照射で形成される溝の深さは５〜３００μmが好ましく、１０〜３００μmがより好ましい。
全スキャン後の溝の深さは１０〜６００μｍが好ましく、１０〜３００μmがより好ましい。
【００１８】
このような溝からなる領域３０を形成するときのレーザー光の照射条件は、次のとおりである。
出力は４〜４０００Ｗが好ましい。
波長は３００〜１２００nmが好ましく、５００〜１２００ｎｍがより好ましい。
１スキャンのパルス幅（１スキャンのレーザー光の照射時間）は１〜１０,０００nsecが好ましい。
周波数は１〜１００kHzが好ましい。
焦点位置は-１０〜+１０ｍｍが好ましく、−６〜＋６ｍｍがより好ましい。
加工速度は１０〜１０,０００ｍｍ／secが好ましく、１００〜１０,０００ｍｍ／secがより好ましく、３００〜１０,０００ｍｍ／secがさらに好ましい。
スキャン回数は１〜３０回が好ましい。
【００１９】
＜第２工程＞
第２工程では、第１工程を繰り返して、金属成形体１０の接合面１２に対して、図４（ａ）〜（ｇ）で示される複数の領域３０（３０ａ〜３０ｇ）を形成する。
図４（ａ）〜（ｅ）では、接合面１２の全面に領域３０（３０ａ〜３０ｅ）が形成されており、図４（ｆ）、（ｇ）では、接合面１２の一部面に領域３０（３０ｆ、３０ｇ）が形成されている。
【００２０】
図４（ａ）では、溝３１ａと凸部３２ａを有する円形領域３０ａの複数が均等間隔で形成されている。複数の円形領域３０ａはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ａの溝３１ａ同士が重複していてもよい。
【００２１】
図４（ｂ）では、溝３１ｂと凸部３２ｂを有する楕円形領域３０ｂの複数が均等間隔で形成されている。複数の楕円形領域３０ｂはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｂの溝３１ｂ同士が重複していてもよい。
【００２２】
図４（ｃ）では、溝３１ｃと凸部３２ｃを有する三角形領域３０ｃの複数が均等間隔で形成されている。複数の三角形領域３０ｃはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｃの溝３１ｃ同士が重複していてもよい。
【００２３】
図４（ｄ）では、溝３１ｄと凸部３２ｄを有する四角形領域３０ｄの複数が均等間隔で形成されている。複数の四角形領域３０ｄはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｄの溝３１ｄ同士が重複していてもよい。
【００２４】
図４（ｅ）では、図４（ａ）とは異なる配置状態にて、溝３１ｅと凸部３２ｅを有する円形領域３０ｅの複数が均等間隔で形成されている。複数の円形領域３０ｅはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｅの溝３１ｅ同士が重複していてもよい。
【００２５】
図４（ｆ）では、図４（ａ）、（ｅ）とは異なり、接合面１２の一部面において、溝３１ｆと凸部３２ｆを有する円形領域３０ｆの複数が形成されている。複数の円形領域３０ｆはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｆの溝３１ｆ同士が重複していてもよい。
図４（ｆ）では、複数の円形領域３０ｆは、接合面１２の辺１２ａ側の円形領域３０ｆの形成密度が高くなり、反対側の辺１２ｂ側の円形領域３０ｆの形成密度が低くなるように形成されている。このようにして接合面１２において円形領域３０ｆを均等配置せず、一部面に偏在させるように成形することができる。
図１で示す複合成形体１が、接合面１２に図４（ｆ）に示された複数の円形領域３０ｆが形成されたものであるとき、円形領域３０ｆが辺１２ａ側に密になるように形成されているため、複合成形体１が図４（ｆ）の矢印方向に引っ張られるときの抗力が大きくなり、金属成形体１０と樹脂成形体２０との接合強度が高められる。
【００２６】
図４（ｇ）では、図４（ａ）、（ｅ）とは異なり、接合面１２の周囲において、溝３１ｇと凸部３２ｇを有する円形領域３０ｇの複数が形成されており、中央部には円形領域３０ｇは形成されていない。複数の円形領域３０ｇはそれぞれが独立しており接触していないが、全部または一部の領域３０ｇの溝３１ｇ同士が重複していてもよい。
なお、図４（ｇ）とは逆に、接合面１２の中央部にのみ複数の円形領域３０ｇが形成され、周囲には円形領域３０ｇが形成されないようにしてもよい。
【００２７】
＜第３工程＞
第３工程にて、複数の領域３０が形成された金属成形体１０の接合面１２を含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体２０となる樹脂を使用してインサート成形して、複合成形体１を得る。
このインサート成形工程によって、図１に示すように、領域３０（溝３１と突起３２）の溝３１内に樹脂が入り込んだ状態の複合成形体１が得られる。
このように金属成形体１０が領域３０（溝３１と突起３２）を有していることから、金属成形体１０と樹脂成形体２０との接触面積が増大されると共に、溝３１内に樹脂が入り込むことによるアンカー効果によって、接合強度が高められる。
さらに、例えば図４（ａ）〜（ｇ）に示すように、領域３０の配置状態を調整したり、形成パターンを調整したりすることで、所望方向への引張強度や曲げ強度が高められた複合成形体を得ることができるようなる。
【００２８】
本発明の複合成形体で使用する金属成形体の金属は特に制限されるものではなく、用途に応じて公知の金属から適宜選択することができる。例えば、鉄、各種ステンレス、アルミニウムまたはその合金、銅またはその合金、銀またはその合金、亜鉛、マグネシウム、鉛、錫およびそれらを含む合金から選ばれるものを挙げることができる。
本発明の複合成形体で使用する金属成形体の成形方法は特に制限されるものではなく、金属の種類に応じて公知の各種成形法を適用して製造することができものであり、例えばダイカスト法で製造したものを使用することができる。
【００２９】
本発明の複合成形体で使用する樹脂成形体の樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のほか、熱可塑性エラストマーも含まれる。
【００３０】
熱可塑性樹脂は、用途に応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。例えば、ポリアミド系樹脂（ＰＡ６、ＰＡ６６等の脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド）、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のスチレン単位を含む共重合体、ポリエチレン、エチレン単位を含む共重合体、ポリプロピレン、プロピレン単位を含む共重合体、その他のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂を挙げることができる。
【００３１】
熱硬化性樹脂は、用途に応じて公知の熱硬化性樹脂から適宜選択することができる。例えば、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、レソルシノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ビニルウレタンを挙げることができる。
【００３２】
熱可塑性エラストマーは、用途に応じて公知の熱可塑性エラストマーから適宜選択することができる。例えば、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーを挙げることができる。
【００３３】
これらの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーには、公知の繊維状充填材を配合することができる。
公知の繊維状充填材としては、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維等を挙げることができる。
炭素繊維は周知のものであり、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維等を挙げることができる。
金属繊維としては、ステンレス、アルミニウム、銅等からなる繊維を挙げることができる。
有機繊維としては、ポリアミド繊維（全芳香族ポリアミド繊維、ジアミンとジカルボン酸のいずれか一方が芳香族化合物である半芳香族ポリアミド繊維、脂肪族ポリアミド繊維）、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリエステル繊維（全芳香族ポリエステル繊維を含む）、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリイミド繊維、液晶ポリエステル繊維などの合成繊維や天然繊維（セルロース系繊維など）や再生セルロース（レーヨン）繊維などを用いることができる。
【００３４】
これらの繊維状充填材は、繊維径が３〜６０μmの範囲のものを使用することができる
が、これらの中でも、例えば金属成形体１０の接合面１１に対して形成されるマーキングパターンの幅（細孔の開口部の大きさ、または溝の幅）より小さな繊維径のものを使用することが好ましい。繊維径は、より望ましくは５〜３０μｍ、さらに望ましくは７〜20μmである。
このようなマーキングパターンの幅より小さな繊維径の繊維状充填材を使用したときには、金属成形体のマーキングパターン内に繊維状充填材の一部が張り込んだ状態の複合成形体が得られ、金属成形体と樹脂成形体の接合強度が高められるので好ましい。
さらにこれらの繊維状充填材は、樹脂成形体の機械的強度を高め、金属成形体との機械的強度差を小さくすることで金属成形体と樹脂成形体との接合強度を高めるため、成形後の樹脂成形体中に含まれる重量平均繊維長が、好ましくは０．１〜５．０ｍｍ、より好ましくは０．１〜４．０ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜３．０ｍｍ、もっとも好ましくは０．５〜２．５ｍｍにできるような長さのものを製造原料として使用することが好ましい。
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー１００質量部に対する繊維状充填材の配合量は５〜２５０質量部が好ましい。より望ましくは、２５〜２００質量部、さらに望ましくは４５〜１５０質量部である。
【００３５】
本発明の複合成形体の製造方法では公知のレーザーを使用することができ、例えば、ＹＶＯ4レーザー、ＹＡＧレーザー、ファイバーレーザー、エキシマレーザー、紫外線レーザー、炭酸ガスレーザー、半導体レーザー、ガラスレーザー、ルビーレーザー、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、窒素レーザー、キレートレーザー、色素レーザーを使用することができる。
【００３６】
レーザーの照射条件、例えば、波長、ビーム径、細孔の間隔、周波数などは、接合対象となる金属成形体と樹脂成形体の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定することができる。
【実施例】
【００３７】
実施例１
図５に示す金属成形体（アルミニウム：A5052）の接合面１２に対して、表１に示す条件でレーザー照射して、図４（ａ）に示す３７２個の円形領域３０ａを形成した。なお、レーザー発振器はファイバーレーザー（IPG製  YLP-1-50-30-30RA）を使用した。
【００３８】
図６（ａ）は実施例１で使用した金属成形体の平面のＳＥＭ写真（１００倍）であり、図６（ｂ）は（ａ）の拡大写真（２００倍）であり、図６（ｃ）は図６（ａ）の厚さ方向断面のＳＥＭ写真（１００倍）である。
上記のようにして金属成形体に円形領域を形成した後、下記の方法でインサート成形して、実施例１の複合成形体を得た。
【００３９】
比較例１
図５に示す金属成形体（アルミニウム：A5052）の接合面１２に対して、表１に示す条件でレーザー照射して、図７に示すような状態の複数回折れ曲がった直線からなる溝を形成した。なお、レーザー発振器はファイバーレーザー（IPG製  YLP-1-50-30-30RA）を使用した。
上記のようにして金属成形体に直線からなる溝を形成した後、下記の方法でインサート成形して、比較例１の複合成形体を得た。
【００４０】
比較例２
図５に示す金属成形体（アルミニウム：A5052）の接合面１２に対して、表１に示す条件でレーザー照射して、図７に示すような状態の複数回折れ曲がった直線からなる溝を形成した。なお、レーザー発振器はファイバーレーザー（IPG製  YLP-1-50-30-30RA）を使用した。
上記のようにして金属成形体に直線からなる溝を形成した後、下記の方法でインサート成形して、比較例２の複合成形体を得た。
【００４１】
＜インサート成形（射出成形）＞
樹脂：GF60%強化PA66樹脂（プラストロンPA66−GF60−01（L7）：ダイセルポリマー（
株）製），ガラス繊維の繊維長：１１ｍｍ
樹脂温度：３２０℃
金型温度：１００℃
射出成形機：ファナック社製FANUC ROBOSHOT S2000i-100B
【００４２】
〔引張試験〕
実施例１、比較例１、２の複合成形体を用い、引張試験を行って接合強度を評価した。結果を表１に示す。
なお、複合成形体の樹脂成形体中のガラス繊維の繊維長（重量平均繊維長）は０．８５ｍｍであった。平均繊維長は、成形品から約３ｇの試料を切出し、６５０℃で加熱・灰化させてガラス繊維を取り出した。取り出した繊維の一部（５００本）から重量平均繊維長を求めた。計算式は、特開２００６−２７４０６１号公報の〔００４４〕、〔００４５〕を使用した。
引張試験は、金属成形体側を固定した状態で、金属成形体と樹脂成形体が破断するまで図８に示すＸ１方向に引っ張った場合の最大荷重を測定した。
＜引張試験条件＞
試験機：オリエンテック社製テンシロン（UCT−1T）
引張速度：５mm／min
チャック間距離：５０mm
【００４３】
【表１】
2014193569.tif 000002
【００４４】
実施例１は、比較例１、２と比べると１スキャンの照射距離が短いため、熱の拡散が抑制されることから、１スキャン当たりの溝深さを大きくすることができた。
このため、実施例１と比較例１を比べると、実施例１は合計スキャン時間を短くでき、比較例１よりも高い接合強度の複合成形体が得られたことが確認できる。
また実施例１と比較例２を比べると、同じ合計スキャン時間であるときには、３倍以上高い接合強度の複合成形体が得られたことが確認できる。
よって、本発明の製造方法を適用することで、レーザー加工の効率（時間当たりの加工量）を大きく向上させることができるようになる。
【符号の説明】
【００４５】
１  複合成形体
１０  金属成形体
１２  接合面
２０  樹脂成形体
【図１】
2014193569.tif 000003
【図２】
2014193569.tif 000004
【図３】
2014193569.tif 000005
【図４】
2014193569.tif 000006
【図５】
2014193569.tif 000007
【図７】
2014193569.tif 000008
【図８】
2014193569.tif 000009
【図６】
2014193569.tif 000010