(57)【要約】【課題】センタープレートとサイドプレートとの段差部分における圧着不良を適切に防止し、品質の高い生タイヤを効率よく製造できる生タイヤのジョイント部圧着装置およびジョイント部圧着方法を提供する。【解決手段】フォーマに巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部の上を進行することにより帯状ゴム材料を押圧して圧着する押さえローラを備えたジョイント部圧着装置であって、押さえローラよりも径が小さな伸縮式のローラであり、帯状ゴム材料のジョイント部を押圧する小型ローラをさらに備えたことを特徴とするジョイント部圧着装置および前記ジョイント部圧着装置を用いたジョイント部圧着方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フォーマに巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部の上を進行することにより前記帯状ゴム材料を押圧して圧着する押さえローラを備えたジョイント部圧着装置であって、
前記押さえローラよりも径が小さな伸縮式のローラであり、前記帯状ゴム材料のジョイント部を押圧する小型ローラをさらに備えていることを特徴とするジョイント部圧着装置。
【請求項２】
前記小型ローラが、前記押さえローラの進行方向に対して後方に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のジョイント部圧着装置。
【請求項３】
前記小型ローラが、前記押さえローラの進行方向に対して前方および後方にそれぞれ一つずつ配置されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジョイント部圧着装置。
【請求項４】
前記押さえローラの前方に配置された前記小型ローラの硬度が、後方に配置された前記小型ローラの硬度よりも高いことを特徴とする請求項３に記載のジョイント部圧着装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のジョイント部圧着装置を用い、
始端と終端とが重ね合わされた状態でフォーマに巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部を押圧することにより前記帯状ゴム材料のジョイント部を圧着するジョイント部圧着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジョイント部圧着装置および前記ジョイント部圧着装置を用いて帯状ゴム材料のジョイント部を圧着するジョイント部圧着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造においては、筒状のフォーマに複数の帯状ゴム材料を巻き重ねた状態で、それぞれの帯状ゴム材料の始端と終端を重ね合わせた部分（ジョイント部）を圧着することにより、生タイヤを成形するジョイント工程が行われる（例えば特許文献１）。
【０００３】
このようなジョイント工程では、図２に示すように、後にタイヤ側面を形成するサイドウォール２ａ、２ｂと、主としてタイヤのトレッド面を形成するインナーライナー４とケ−ス６とを、筒状のフォーマ１０に巻き重ねる。そして、上記の帯状ゴム材料のジョイント部を、図３に示すようなジョイント部圧着装置５１を用いて、ローラ５０で押圧することにより圧着する。
【０００４】
このとき、巻き重ねられた帯状ゴム材料の軸方向の両端部は、サイドウォール２ａ、２ｂの厚み分だけ中央部分よりも厚くなる。この軸方向の両端部を平坦にするために、サイドウォール２ａ、２ｂを巻き付けるサイドプレート１４ａ、１４ｂは、センタープレート１２よりも小さな径を有するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−８９２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図３に示すように、上記のフォーマ１０では、センタープレート１２とサイドプレート１４ａ、１４ｂとの間に段差Ａ１、Ａ２が生じており、この部分をジョイント部圧着装置５１が押圧する際に、ローラ５０の押さえが甘くなることがあった。
【０００７】
この場合、押さえが甘くなった箇所では、圧着不良によるジョイント離れやエアー侵入などが発生する恐れがあり、コテなどを用いた手作業によるタイヤ（ローカバー）修理が必要となり、製造効率低下の原因になる。
【０００８】
そこで、本発明は、センタープレートとサイドプレートとの段差部分における圧着不良を適切に防止し、品質の高い生タイヤを効率よく製造できる生タイヤのジョイント部圧着装置およびジョイント部圧着方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
フォーマに巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部の上を進行することにより前記帯状ゴム材料を押圧して圧着する押さえローラを備えたジョイント部圧着装置であって、
前記押さえローラよりも径が小さな伸縮式のローラであり、前記帯状ゴム材料のジョイント部を押圧する小型ローラをさらに備えていることを特徴とするジョイント部圧着装置である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記小型ローラが、前記押さえローラの進行方向に対して後方に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のジョイント部圧着装置である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
前記小型ローラが、前記押さえローラの進行方向に対して前方および後方にそれぞれ一つずつ配置されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジョイント部圧着装置である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
前記押さえローラの前方に配置された前記小型ローラの硬度が、後方に配置された前記小型ローラの硬度よりも高いことを特徴とする請求項３に記載のジョイント部圧着装置である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のジョイント部圧着装置を用い、
始端と終端とが重ね合わされた状態でフォーマに巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部を押圧することにより前記帯状ゴム材料のジョイント部を圧着するジョイント部圧着方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、センタープレートとサイドプレートとの段差部分における圧着不良を適切に防止し、品質の高い生タイヤを効率よく製造できる生タイヤのジョイント部圧着装置およびジョイント部圧着方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るジョイント部圧着装置を模式的に示した図である。
【図２】フォーマに貼り付けられた帯状ゴム材料の状態を示した図である。
【図３】従来のジョイント部圧着装置を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
１．ジョイント部圧着装置
図１は、本発明の一実施の形態に係るジョイント部圧着装置を模式的に示した図である。なお、図１では、段差Ａ１、Ａ２と小型ローラ２８、３０との関係を明確にするために、サイドウォール、インナーライナー、ケ−ス等の帯状ゴム材料を省略している。
【００１８】
図１に示すように、ジョイント部圧着装置２１は、押さえローラ２６と、小型ローラ２８、３０を備えている。なお、図中の符号２２は支持部材であり、４０はシリンダである。
【００１９】
押さえローラ２６は、支持部材２２に回転自在に支持されたローラであり、帯状ゴム材料の幅方向に沿ってジョイント部を押圧しながら進行することにより、帯状ゴム材料のジョイント部を圧着する。また、押さえローラ２６の支持部材２２には、シリンダ４０が取り付けられており、シリンダ４０の伸長によって押さえローラ２６の帯状ゴム材料に加える押圧力が調整される。この押さえローラ２６の径は１０〜２５ｍｍであり、硬度は２０〜６０度である。
【００２０】
小型ローラ２８、３０は、押さえローラ２６よりも径が小さなローラであり、押さえローラ２６の前方および後方にそれぞれ一つずつ配置されている。小型ローラ２８、３０のローラ径は、例えば、１０〜２５ｍｍである。
【００２１】
また、小型ローラ２８、３０は、バネ等の弾性部材３８を介して押さえローラ２６の支持部材２２に取り付けられた伸縮式のローラであり、押さえローラ２６と共に帯状ゴム材料の幅方向に沿ってジョイント部を押圧しながら進行する。
【００２２】
また、小型ローラ２８、３０は、ジョイント部圧着装置２１の進行方向に対して前方に配置された小型ローラ２８の硬度が、後方の小型ローラ３０の硬度よりも高いことが好ましい。このように、前方の小型ローラ２８を硬めの硬度にすることにより、段差Ａ１、Ａ２での引っ掛かりを防止し、後方の小型ローラ３０を柔らかめの硬度にすることにより、帯状ゴム材料を適切に圧着する。
【００２３】
２．ジョイント部圧着方法
次に、上記のジョイント部圧着装置２１を用いたジョイント部圧着方法について説明する。
【００２４】
ジョイント部圧着方法は、フォーマ１０に巻き重ねられた帯状ゴム材料のジョイント部を圧着する。このとき、フォーマ１０のセンタープレート１２とサイドプレート１４ａ、１４ｂとの間には、３ｍｍ程度の段差Ａ１、Ａ２が設けられている。
【００２５】
始めに、上記のフォーマ１０のサイドプレート１４ａ、１４ｂに、タイヤ側面を形成する帯状ゴム材料のサイドウォールを巻き付け、その上にインナーライナーとケ−スとを巻き重ね、各々の帯状ゴム材料の始端と終端を重ね合わせてジョイント部を形成する。
【００２６】
ジョイント部圧着装置２１は、サイドプレート１４ａ上の平坦なジョイント部分を押圧する。このとき、シリンダ４０により押圧力を調整しながら、押さえローラ２６を主として押圧を行うことにより、サイドプレート１４ａ上の帯状ゴム材料のジョイント部を圧着する。
【００２７】
次に、ジョイント部圧着装置２１は、段差Ａ１を乗り越えて、センタープレート１２上の帯状ゴム材料を圧着する。このとき、先ず、前方の小型ローラ２８が、段差Ａ１の奥深くまで押し込まれて帯状ゴム材料を適切に押圧しながら段差Ａ１を乗り越える。この際に、前方の小型ローラ２８の硬度が高くされていれば、小型ローラ２８が変形せずに段差Ａ１を容易に乗り越える。
【００２８】
その後、押さえローラ２６および後方の小型ローラ３０が、段差Ａ１上の帯状ゴム材料を押圧しながら段差Ａ１を乗り越える。後方の小型ローラ３０は、比較的に硬度の低い（柔らかい）素材で構成されていることにより、段差Ａ１上の帯状ゴム材料を適切に押圧する。
【００２９】
そして、ジョイント部圧着装置２１は、帯状ゴム材料のジョイント部に沿って、さらに進行することにより帯状ゴム材料のジョイント部を圧着する。このとき、上述の段差Ａ１のときと同様に、小型ローラ２８、３０が段差Ａ２上の帯状ゴム材料を適切に押圧して圧着する。
【００３０】
以上のように、本実施の形態に係るジョイント部圧着装置２１によれば、小型ローラ２８、３０により段差Ａ１、Ａ２上に巻き付けられた帯状ゴム材料を適切に押圧することができるため、当該段差Ａ１、Ａ２での圧着不良によるジョイント離れやエアー侵入を防止し、これらの不良を手作業により修理する頻度を大きく減らすことができる。このため、本実施の形態に係るジョイント部圧着装置２１は、製造効率の向上に大きく貢献することができる。
【００３１】
また、ジョイント離れやエアー侵入を適切に防止することにより、タイヤの外観品質をさらに向上させ、高品質のタイヤを効率よく提供することができるようになる。
【００３２】
なお、前方の小型ローラ２８の硬度は４０〜６０度であることが好ましい。前方の小型ローラ２８の硬度が４０度以上であることにより、段差Ａ１における前方の小型ローラ２８の引っ掛かりを防止して段差Ａ１を適切に乗り越えることができるため、製造効率をより向上させることができる。しかし、硬度が６０度を超えると効果が飽和する。
【００３３】
また、後方の小型ローラ３０の硬度は２０〜３０度であることが好ましい。後方の小型ローラ３０の硬度が３０度以下という比較的に硬度の低い（柔らかい）ローラで押圧することにより、段差Ａ１、Ａ２上の帯状ゴム材料をより適切に押圧することができる。また、後方の小型ローラ３０の硬度が２０度未満である場合、ローラが頻繁に摩耗して設備コストが高くなる。
【００３４】
また、上述の実施の形態では、小型ローラは、前方および後方に１つずつ配置されているが、前方又は後方の何れかのみに配置されていてもよい。この場合でも、段差上に配置された帯状ゴム材料のジョイント部を適切に圧着させることができる。
【実施例】
【００３５】
１．実施例１〜７
（１）各実施例
実施例１〜７として、外径７１３ｍｍのタイヤ用の帯状ゴム材料を、センタープレートと、サイドプレートとからなるフォーマに巻き重ね、図１に示したジョイント部圧着装置２１を用いてジョイント部分を圧着した。なお、表１および表２に示すとおり、実施例１〜７では、前方の小型ローラのローラ径と硬度がそれぞれ異なっている。
【００３６】
（２）比較例
また、比較例として、図３に示した従来のジョイント部圧着装置５１を用いたことを除いて、上記の実施例と同じ条件で帯状ゴム材料のジョイント部を圧着した。
【００３７】
（３）ローラ引っ掛かり
実施例１〜７および比較例について、帯状ゴム材料を圧着する際に、フォーマの段差部分においてジョイント部圧着装置のローラが引っ掛かったか否かを目視で確認した。評価結果を表１に示す。なお、表１において、ローラの引っ掛かりが生じた場合を「有」、引っ掛かりが生じなかった場合を「無」と記載する。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
表１より、前方の小型ローラのローラ硬度が高くなるに従って、段差Ａ１、Ａ２での小型ローラの引っ掛かりが生じにくくなっていた。
【００４０】
２．実施例８〜１４
（１）各実施例
実施例８〜１４として、表２に示す硬度の後方の小型ローラが設けられたジョイント部圧着装置を用いて、上記実施例１〜７と同様にジョイント部の圧着を行った。なお、上記の実施例１〜７において、段差における引っ掛かりが発生しなかった実施例３の小型ローラ（ローラ径２０ｍｍ、硬度４０度）を前方の小型ローラとして用いた。
【００４１】
（２）ジョイント精度
実施例８〜１４および上記の比較例について、圧着処理後の生タイヤの段差上のジョイント部に、ジョイント不良によるインナーライナーのジョイント離れが生じているか否かを目視し、ジョイント離れが生じる確率を測定した。結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
2014205265.tif 000004
【００４３】
表２より、実施例８〜１４は、比較例に比べてジョイント離れの発生率が大幅に低減していた。このことから、小型ローラを用いることにより、フォーマの段差上の帯状ゴム材料が適切に押圧されて、ジョイント不良の発生を防止できることが認められた。
【００４４】
さらに、実施例８〜１４を比較すると、ローラ硬度が低くなるに従って、ジョイント離れの発生率が低くなっていた。このことから、後方の小型ローラの硬度を低くすることにより、帯状ゴム材料を適切に押圧してジョイント不良をより好適に防止できることが認められた。なお、硬度を１５度に設定した実施例１では、ローラが摩耗しやすくなり、交換頻度が多くなった。
【００４５】
上述した実施例１〜１４の結果から、小型ローラの径を１０〜２５ｍｍ、前方の小型ローラの硬度を４０〜６０度、後方の小型ローラの硬度を２０〜３０度の範囲内にそれぞれ設定することにより、帯状ゴム材料のジョイント部をより適切に圧着できることが認められた。
【００４６】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４７】
２ａ、２ｂ      サイドウォール
４              インナーライナー
６              ケース
１０            フォーマ
１２            センタープレート
１４ａ、１４ｂ  サイドプレート
２１            ジョイント部圧着装置
２２            支持部材
２６            押さえローラ
２８            前方の小型ローラ
３０            後方の小型ローラ
３８            弾性部材
４０            シリンダ
５０            ローラ
５１            従来のジョイント部圧着装置
Ａ１、Ａ２      段差
【図１】
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【図２】
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【図３】
2014205265.tif 000007