(57)【要約】【課題】本発明は、精細なパターン形成のための塗布に好適な蛍光体ペーストを提供することを目的とする。【解決手段】蛍光体粉末、セルロース系樹脂、アクリル系樹脂および有機溶剤を含む蛍光体ペーストであって、前記有機溶剤の含有量が４０〜５５質量％の範囲内、セルロース系樹脂の含有量Ｃ（質量％）と前記アクリル系樹脂の含有量Ａ（質量％）の比Ｃ／Ａが０．２〜１．４の範囲内であり、アクリル系樹脂の繰り返し単位の９５％以上が下記一般式（１）で表されるものであることを特徴とする蛍光体ペーストとする。【化１】2014012754.tif 000017（複数の繰り返し単位におけるＲ１、Ｒ２はそれぞれ同じであっても異なるものが混在してもよく、Ｒ１は水素または炭素数１〜３のアルキル基、Ｒ２は水素、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基であって、Ｒ２のうち５０％以上が水素以外の基である。）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光体粉末、セルロース系樹脂、アクリル系樹脂および有機溶剤を含む蛍光体ペーストであって、前記有機溶剤の含有量が４０〜５５質量％の範囲内、セルロース系樹脂の含有量Ｃ（質量％）と前記アクリル系樹脂の含有量Ａ（質量％）の比Ｃ／Ａが０．２〜１．４の範囲内であり、アクリル系樹脂の繰り返し単位の９５％以上が下記一般式（１）で表されるものであることを特徴とする蛍光体ペースト。
【化１】
2014012754.tif 000016
（複数の繰り返し単位におけるＲ１、Ｒ２はそれぞれ同じであっても異なるものが混在してもよく、Ｒ１は水素または炭素数１〜３のアルキル基、Ｒ２は水素、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基であって、Ｒ２のうち５０％以上が水素以外の基である。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体ペースト、特に電子部品やディスプレイを構成する部材の製造工程において用いられるペーストに関する。
【背景技術】
【０００２】
無機粉末とバインダー樹脂および有機溶媒を含む有機成分で構成されたペーストを用い、基板上に所望形状のペーストパターンを形成する方法は、電子部品やディスプレイを構成する部材の製造工程において多種多様に用いられている。
【０００３】
例えば、蛍光体粉末とバインダー樹脂および有機溶媒を含む蛍光体ペーストを、基板上に区画された溝または孔の形状にあわせて塗布を行う要求がある。従来、蛍光体ペーストの塗布方法の一例として、スクリーン印刷法が知られていた（特許文献１）。この方法は、隔壁間の溝に合わせてスクリーンメッシュに開口部を設け、それ以外の部分は乳剤により遮蔽したスクリーン版上に蛍光体ペーストを供給し、蛍光体ペーストが必要な部分（隔壁間の溝）にのみスクリーンメッシュを通して転写されることを利用した方法である。しかしながら、印刷を繰り返した際に、スクリーン版下面に付着したペーストの影響で所望のペーストパターンが得られなくなるという問題があった。
【０００４】
一方、複数のノズル口を有するノズルヘッドを含む塗布手段を用い、ノズル孔が穿設された吐出板と対向するように基板をテーブル上に載置し、前記ノズルヘッドのペースト貯留部に貯留された蛍光体ペーストを前記ノズル孔から吐出し、ノズルヘッドと基板とを相対移動させて、該基板上に所望形状のペーストパターンを描画形成する方法が知られている。この手法は、スクリーン印刷より高精細なパターン塗布が可能な蛍光体ペーストパターン形成方法として有効である（特許文献２）。
【０００５】
従来、上述の蛍光体ペーストには、バインダー樹脂として、セルロース系樹脂が用いられてきた。例えば、蛍光体ペーストとして、バインダーにセルロース系樹脂、そして蛍光体粉末と有機溶剤を混合している（特許文献３）。本手法によれば、バインダー樹脂としてのセルロース系樹脂の量を制御することにより蛍光体ペーストのレオロジー特性を調整して上述の塗布手法への適用を試みているが、高精度かつ高品位なセルパターンへの形成においては不利であった。これは、セルロース系樹脂と蛍光体粉末と有機溶剤を混在した場合、蛍光体粉末とセルロース系樹脂の疑似架橋によって、蛍光体ペーストのレオロジー特性が弾性的になる傾向にあるため、ノズル内で圧縮された蛍光体ペーストが孔外へ吐出する際にバラス効果によって膨張し、高精細なセルへの充填制御が困難となるためと考えられる。また蛍光体ペーストのレオロジー特性は有機溶剤の添加量増減による影響を受けやすい。例えば、有機溶剤を増加させると吐出時の膨張は抑制することができるが、一方で静置時の粘度が低いことでノズル孔から自然に染みだしたり、飛散する等の問題がある。
本発明は、高精細なセル内に蛍光体ペーストを塗布する場合において有効に利用できる。すなわち、本発明者らは蛍光体粉末とセルロース系樹脂と有機溶剤に加え、アクリル系樹脂を適切に混合することによって、有機溶剤の使用量が少ない場合でも、ペーストのレオロジー特性が弾性的になるのを抑制することができることを見出した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−２９９０１９号公報
【特許文献２】特開２００１−０００９０４号公報
【特許文献３】特開平１１−２２４６０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述の問題を解決し、特に高精細なパターン形成のための塗布に好適な蛍光体ペーストを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題の達成のため、本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末、セルロース系樹脂、アクリル系樹脂および有機溶剤を含む蛍光体ペーストであって、前記有機溶剤の含有量が４０〜５５質量％の範囲内、セルロース系樹脂の含有量Ｃ（質量％）と前記アクリル系樹脂の含有量Ａ（質量％）の比Ｃ／Ａが０．２〜１．４の範囲内であり、アクリル系樹脂の繰り返し単位の９５％以上が下記一般式（１）で表されるものであることを特徴とする蛍光体ペースト。
【０００９】
【化１】
2014012754.tif 000002
【００１０】
（複数の繰り返し単位におけるＲ１、Ｒ２はそれぞれ同じであっても異なるものが混在してもよく、Ｒ１は水素または炭素数１〜３のアルキル基、Ｒ２は水素、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基であって、Ｒ２のうち５０％以上が水素以外の基である。）
【発明の効果】
【００１１】
本発明は高精細なパターン形成のための塗布工程に好適に使用できる蛍光体ペーストを提供する。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
塗布性向上のために、本発明の蛍光体粉末ペーストは、蛍光体粉末、セルロース系樹脂及びアクリル系樹脂を含むバインダー樹脂を含み、さらに有機溶剤を含有する。
【００１３】
本発明で用いるバインダー樹脂としては、蛍光体ペーストを塗布した段階では隔壁の側面やセル底部に適度な膜厚で付着するほどの粘度を有し、焼成時に酸化または分解または気化し、炭化物が無機物中に残存しないことが望ましく、セルロース系樹脂とアクリル系樹脂が好ましく使用できる。
【００１４】
バインダー樹脂として、セルロース系樹脂としては、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシメチルプロピルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロースなどを用いることができる。特に蛍光体粉末を用いた場合においては、メチルセルロース、エチルセルロースが好ましい。メチルセルロースまたはエチルセルロースを使用した場合、塗布時に適切な粘度およびレベリング性と接着性を発現する有機溶剤で可溶することができ、また適度な粘度を有することで好ましい。
【００１５】
アクリル系樹脂としては、繰り返し単位の９５％以上が一般式（１）で表されるものであるとよい。
【００１６】
【化２】
2014012754.tif 000003
【００１７】
（複数の繰り返し単位におけるＲ１、Ｒ２はそれぞれ同じであっても異なるものが混在してもよく、Ｒ１は水素または炭素数１〜３のアルキル基、Ｒ２は水素、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基であって、Ｒ２のうち５０％以上が水素以外の基である。）
これを満たすアクリル系樹脂としては、例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ノルマルプロピルアクリレート、ノルマルプロピルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、イソプロピルメタクリレート、ヒドロキシメチルアクリレート、ヒドロキシメチルメタクリレート、１−ヒドロキシエチルアクリレート、１−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、アクリル酸メトキシメチル、メタクリル酸メトキシメチルから選ばれるアクリルモノマーの重合体、２種以上の前記アルリルモノマーの共重合体、前記アクリルモノマーとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体であってアクリル酸とメタクリル酸の共重合比の合計が５０％未満であるもの等が挙げられるが，この限りでない。
【００１８】
一般式（１）においてＲ２が水素、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基であることによって、アクリル系樹脂の分子鎖が柔軟となり、弾性力が抑制されやすい。また、有機溶剤への可溶性が高く、塗布時にレベリング性、接着性に優れた蛍光体ペーストとすることが可能であり、焼成時においては、炭化物の残留が少なく好ましく使用できる。
【００１９】
一方、Ｒ２が炭素数４以上のアルキル基、炭素数３以上のアルキルアルコール基または炭素数３以上のジエチルエーテル基等の分子量の大きな基であると、有機溶剤へ可溶性が低くなり、塗布時においてレベリング性、接着性が劣るようになる。さらに焼成時に炭化物が残留することにより、蛍光体輝度劣化などの問題を生じやすい。
【００２０】
さらに、Ｒ２のうち５０％以上を水素以外の基、すなわち炭素数１〜３のアルキル基、炭素数１もしくは２のアルキルアルコール基または炭素数１もしくは２のジエチルエーテル基とすることによって、有機溶剤への可溶性が高くなり、塗布に良好な粘度とすることが可能となり、さらにレベリング性を良くできる。Ｒ２の水素以外の基が５０％未満の場合、アクリル系樹脂分子内または蛍光体粉末との水素結合によって著しくペーストの粘度が高くなるか、経時的安定性の悪化、または塗布時の詰まりを生じたり、レベリング性が劣るようになる。
【００２１】
なお、ここでいうＲ２のうち５０％以上とは、全てのＲ２のうち、水素以外の基であるものの数が５０％以上であることを指し、Ｒ２が水素以外の基である繰り返し単位の数基準の比率が、上述の一般式（１）で表される全ての繰り返し単位に対し５０％以上であることを指す。
【００２２】
本発明の蛍光体ペーストに用いられるアクリル系樹脂は、上述の一般式（１）で表される繰り返し単位を９５％以上有する範囲であれば他のアクリルモノマーと共重合して、あるいは他のアクリル系樹脂と混合して用いることができる。
本発明の蛍光体ペーストは、発明者らが鋭意検討を行った結果、セルロース系樹脂にアクリル系樹脂を混合することによって、前述の塗布性向上効果を得ることができる。セルロース系樹脂は分子骨格に起因する剛直な分子鎖と水素結合などによって、弾性的性質を有しやすく、ペースト粘度が高くし、一方本発明で使用するアクリル系樹脂は、分子鎖が直鎖状構造を有するので、粘性的性質を有しやすく、粘度が低くなると考えられる。実際に発明者らの検討によれば、バインダー樹脂としてアクリル系樹脂を単独で用いた場合、粘度が著しく低くなり、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の分散性が悪化したり、塗布が困難となった。一方、セルロース系樹脂を単独で用いた場合、粘度が著しく高くなり、ノズルを用いて塗布する場合、吐出時の圧力変動が大きく、安定して塗布できない問題があった。よって発明者らは、セルロース系樹脂とアクリル系樹脂を混合することで、ペーストのレオロジーを適切に制御することを見出し、塗布工程に好適に使用できるペーストを提供するに至った。すなわち蛍光体ペースト中のセルロース系樹脂の含有量Ｃ（質量％）と前記アクリル系樹脂の含有量Ａ（質量％）のＣ／Ａ比が、０．２〜１．４の範囲内であると好ましく、より好ましくは０．５〜１．２の範囲である。Ｃ／Ａ比が０．２より小さいと粘度が小さくなり、特に吐出孔を有するノズルを用いて塗布する際、吐出孔からの染みだし発生、ペーストの送液困難などの問題を生じる。またＣ／Ａ比が１．４より大きいと、粘度が高くなり、吐出圧力の変動によって吐出量が大きく変動し塗布性が劣る。
本発明の蛍光体ペーストで使用する有機溶剤は、前提として誘電体層、隔壁層との塗れ性がよく、バインダー樹脂を適度に溶解または膨潤させるものを選ぶとよい。
有機溶剤の好ましい例としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジイソブチレート、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、テルピネオール、ベンジルアルコール、１−ブトキシ−２−プロパン、１，２−ジアセトキシプロパン、１−メトキシ−２−プロパノール、２−アセトキシ
−１−エトキシプロパン、（１，２−メトキシプロポキシ）−２−プロパノール、（１，２−エトキシプロポキシ）−２−プロパノール、２−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、３−メトキシ−３−メチルブチルアセテート、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−イソプロポキシエタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、２−フェノキシエタノール、２−（ベンジルオキシ）エタノール、ベンジルアルコール、フルフリルアルコール、テトラフルフリルアルコール、２−（２−メトキシエトキシ）エタノール、２−［２−（２−メトキシエトキシ）エトキシ］エタノール、２−メチル−１−ブタンノル、３−メチル−２−ブタノール、２−メチル−１−ペンタノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−エチル−１−ブタノール、２−メトキシエチルアセテート、２−エトキシエチルアセテート、２−ブトキシエチルアセテート、２−フェノキシエチルアセテート、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、１，２−ジブトキシエタン、シクロヘキサンノン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、１
−メチルペンチルアセテート、２−エチルブチルアセテート、２−エチルヘキシルアセテート、酢酸シクロヘキシル、酢酸ベンジル、ヘキサン、シクロヘキサン、メチルエチルケトン、２−ペンタノン、３−ペンタノン、２−ヘキサノン、メチルイソブチルケトン、２−ヘプタノン、４−ヘプタノン、ジイソブチルケトンなどが挙げられる。
【００２３】
本発明の蛍光体ペーストに用いられる蛍光体粉末は特に限定されないが、赤色発光の蛍光体粉末ではＹ２Ｏ３：Ｅｕ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）（Ｐ，Ｖ）Ｏ４：Ｅｕ、などが挙げられる。緑色発光の蛍光体粉末では、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂなどが挙げられる。青色発光の蛍光体粉末ではＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ、ＢａＭｇ２Ａｌ１４Ｏ２４：Ｅｕ、などが挙げられる。また各色の粉末の電荷を揃えるため、表面を金属酸化物で被膜してもよい。蛍光体粉末の平均粒子径としては０．２〜５μｍのものが好ましく１〜３μｍのものがより好ましい。平均粒子径が５μｍより大きくなると、ペースト作製後に放置した際に蛍光体粉末が沈降しやすく塗布ムラになりやすい傾向にあり、また平均粒子径が０．２μｍより小さくなると比表面積が増大し、蛍光体粉末が凝集しやすくなるため、蛍光体層が不均一になったりノズルの吐出孔がつまる等の問題が発生しやすくなる傾向がある。粉末の配合量は蛍光体ペースト中に３０〜６０質量％が好ましく、４０〜５０質量％がより好ましい。蛍光体粉末の配合量が３０質量％より小さいと、所望の蛍光体層の膜厚を得るための蛍光体ペーストの塗布膜厚が大きくなり、膜厚ムラを生じやすい。一方、蛍光体粉末の配合量が６０質量％よりも大きいと、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末が沈降しやすくなったり、蛍光体ペーストの粘度変化が生じやすくなる傾向にある。
【００２４】
有機溶剤の配合量は蛍光体ペースト中４０〜５５質量％の範囲内である。有機溶剤の配合量が４０質量％より小さいと蛍光体ペーストの粘度が高くなりすぎ、レベリング不良により塗布面の平滑性が不良となる。一方、有機溶剤の配合量が５５質量％より大きいとペーストの低ずり粘度が小さくなりすぎることで蛍光体粉末が沈降しやすくなる、乾燥に多大な時間とエネルギーを要する等の問題を生じる。
【００２５】
バインダー樹脂の配合量は蛍光体ペースト中に５〜２０質量％が好ましく５〜１５質量％がより好ましい。バインダー樹脂の配合量が小さい方が焼き飛び性において良好となるが、配合量が５質量％より小さいと蛍光体ペーストの粘度が低下しやすく、蛍光体粉末に対する分散安定化効果が不足したり、蛍光体ペースト塗布に適合する粘度特性が得られにくくなるという問題がある。また、２０質量％より大きいとペーストの粘度が高くなりすぎる傾向がある。
【００２６】
蛍光体ペーストの塗布性及び形成される蛍光体層の形状と深く関わるものとして、蛍光体粉末量とバインダー樹脂の量の関係があり、本発明においてはバインダー樹脂１００質量部に対して蛍光体粉末３００〜８００質量部であると良い。より好ましくは、バインダー樹脂１００質量部に対して蛍光体粉末４００〜６００質量部である。
【００２７】
隔壁の側面及び底面に蛍光体層を形成する際、側面部分への蛍光体層の付着を促すためにバインダー樹脂１００質量部に対して蛍光体粉末３００〜８００質量部を満足すると良い。さらにバインダー樹脂１００質量部に対して蛍光体粉末４００〜６００質量部であると、蛍光体層の最適な形状を保ちつつ、有機溶剤等でのペースト粘度の調節幅が大きくなる。バインダー樹脂１００質量部に対し蛍光体粉末が８００質量部を超えると隔壁側面の蛍光体層が厚く、底面が薄くなるため目的とする輝度が達成されない。また３００質量部より小さい場合は底面が厚く、隔壁側面が薄くなるため高視野角での輝度の低下を招く。
【００２８】
さらに、蛍光体ペースト中の有機溶剤を除いた成分である固形分の含有量は４０〜８０質量％であると良い。４０質量％未満では所望の蛍光体層膜厚を得るための蛍光体ペーストの塗布が上手くできず、膜厚が大きくなるか、膜厚ムラを生じ易い問題がある。また隔壁で区切られたセル内に塗布する場合、隔壁の高さより蛍光体ペーストの塗布膜厚を大きくする必要があり、隣接するセル内に蛍光体ペーストが流れ込むため、混色が生じやすくなる問題がある。８０質量％より大きい時ではペーストの粘度が高くなり、吐出孔を有するノズルを用いて塗布する場合、吐出性および塗布性が低下する傾向にある。また、蛍光体層膜厚が大きくなり、隔壁、誘電体層及び前面板から形成される放電空間が小さくなり、放電特性が悪化する傾向がある。
【００２９】
本発明の蛍光体ペーストは各種成分を所定の組成となるように調合した後、３本ローラーやメディア分散機などの混練・分散手段によって均質に混合・分散して作製する。
本発明の蛍光体ペーストを用いて、例えば、ディスプレイを製造できる。その方法を例示する。
【００３０】
基板上に、書き込み電極として、感光性銀ペーストとしてフォトリソグラフィー法により、ストライプ状電極を形成し、この基板に誘電体ペーストをスクリーン印刷法により塗布した後、５００〜６００℃で焼成して誘電体層を形成する。
【００３１】
さらに誘電体層上に感光性ガラスペーストを用いて、フォトリソグラフィー法でパターンを形成した後、５００〜６００℃で１０〜６０分間焼成し、ストライプ状の隔壁パターンを形成する。
【００３２】
このようにして形成された隔壁に、上記蛍光体ペーストパターンを形成する。蛍光体ペーストパターンの形成方法は、例えばスクリーン印刷法、吐出孔を有するノズルから蛍光体ペーストを吐出する方法、感光性レジストもしくは蛍光体ペーストに感光性としてフォトリソグラフィーにより形成する方法などが挙げられる。この中でも吐出孔を有するノズルから蛍光体ペーストを吐出する方法が簡便であるため好ましい。蛍光体ペーストパターンを形成後、乾燥、焼成して隔壁の側面及び底面に蛍光体層を形成する。蛍光体ペーストの乾燥は、脱溶媒や樹脂成分の硬化（不飽和二重結合成分の熱重合による熱架橋など）を目的として行い、温度、時間は溶媒の沸点や樹脂成分の硬化温度等に合わせて設定できるが、通常、温度８０℃〜２００℃、乾燥時間１０〜３０分の条件で行うことが好ましい。また、焼成はバインダー樹脂などの有機成分の除去を主な目的として行い、有機成分の揮散しやすさや焼成しやすさなどの有機成分の特性や蛍光体粉末の耐熱性など無機成分の特性に応じて行うことが好ましい。乾燥、焼成共に多段階の焼成プロファイルで実施しても良い。特に焼成温度を多段階とする場合、有機成分が蛍光体表面で焼き焦げ、蛍光体層の発光特性が変化するなどの問題を回避しやすくなる。乾燥後に冷却を挟まず、連続的に焼成を行うことも蛍光体層の膜厚均一性確保などの点で好ましい。
【実施例】
【００３３】
次に本発明の実施例をあげて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
１．蛍光体ペーストの調製
以下の材料を用い、表１の配合にて蛍光体ペーストを調製した。
（１）蛍光体粉末（青色蛍光体粉末）：ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ
（２）バインダー樹脂
Ａ．セルロース系樹脂
エチルセルロースａ：  エチルセルロース１００ｃｐ  グレード
エチルセルロースｂ：  エチルセルロース４５ｃｐ  グレード
Ｂ．アクリル系樹脂
アクリル樹脂ａ：ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量１３０，０００）
【００３４】
【化３】
2014012754.tif 000004
【００３５】
アクリル樹脂ｂ：メチルメタクリレート／ヒドロキシメチルメタクリレート共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量３００，０００）
【００３６】
【化４】
2014012754.tif 000005
【００３７】
アクリル樹脂ｃ：メチルメタクリレート／エチルメタクリレート共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量２７０，０００）
【００３８】
【化５】
2014012754.tif 000006
【００３９】
アクリル樹脂ｄ：メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量２，０００）
【００４０】
【化６】
2014012754.tif 000007
【００４１】
アクリル樹脂ｅ：メチルメタクリレート／ヒドロキシメチルメタクリレート共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量１１，０００）
【００４２】
【化７】
2014012754.tif 000008
【００４３】
アクリル樹脂ｆ：ポリメチルメタクリレート（重量平均分子量１８，０００）
【００４４】
【化８】
2014012754.tif 000009
【００４５】
アクリル樹脂ｇ：メチルメタクリレート／ベンジルメタクリレート共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量１２，０００）
【００４６】
【化９】
2014012754.tif 000010
【００４７】
アクリル樹脂ｈ：メチルメタクリレート／２−ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合体（共重合比９０／１０（モル比）、重量平均分子量３９，０００）
【００４８】
【化１０】
2014012754.tif 000011
【００４９】
アクリル樹脂ｉ：メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体（共重合比６０／４０（モル比）、重量平均分子量１２，０００）
【００５０】
【化１１】
2014012754.tif 000012
【００５１】
アクリル樹脂ｊ：メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体（共重合比３０／７０（モル比）、重量平均分子量１８，０００）
【００５２】
【化１２】
2014012754.tif 000013
【００５３】
（３）有機溶剤：テルピネオール
蛍光体粉末、バインダー樹脂、有機溶剤を混合、更にセラミックス製の３本ローラーで混練し、蛍光体ペーストを得た。各蛍光体ペーストの各成分及び配合量を表１に示す。
２．評価
次に以下の測定方法で実施例１〜１５及び比較例１〜１３の評価を行った。評価結果について、表２に示す。
（１）低ずり粘度評価
以下の条件でペースト作製直後の粘度測定を行った。
【００５４】
低ずり粘度測定において粘度計はＢ型粘度計（ブルックフィールド製、モデルＤＶ−ＩＩ＋Ｐｒｏ）を用い、スピンドルはＳＣ４−１４、容器はスモールアダプター（サンプルカップ３ｃｃ）、測定温度は２５℃、ずり速度は１．２［ｓ−１］で測定を開始してから粘度値を読みとるまでの時間を５分とした。
蛍光体ペーストの粘度が３５，０００ｍＰａ・ｓ以上１００，０００ｍＰａ・ｓ以下の範囲を○とし、それ以外の範囲を×と評価した。粘度が３５，０００ｍＰａ・ｓ未満では、吐出孔を有するノズルを用いて塗布する際、吐出前に吐出孔から蛍光体ペーストが染み出す恐れがあり、塗布困難になることがある。また１００，０００ｍＰａ・ｓより大きい場合は吐出孔からの吐出時の圧力が高くなり過ぎ、安定して塗布することができないなど、ペーストの取扱いが困難になる。
（２−１）塗布性評価１
低ずり粘度評価が３５，０００ｍＰａ・ｓ以上のペーストについて、以下の条件でペースト作製直後の粘度測定を行った。
【００５５】
塗布性評価において、キャピラリーレオメーター（マルバーン製、モデルＲｏｓａｎｄ  ＲＨ２２００）を用い、ダイを孔径１ｍｍ、孔長０．２７ｍｍとし、測定温度は２５℃、せん断速度が１,０００［ｓ−１］〜１０,０００［ｓ−１］の範囲において測定した。
せん断速度１,０００［ｓ−１］における蛍光体ペーストの粘度Ｎ１と１０,０００［ｓ−１］における蛍光体ペーストの粘度Ｎ２の比Ｎ１／Ｎ２が３．２〜１．０となる場合を○とし、それ以外の範囲を×とした。Ｎ１／Ｎ２が３．２より大きいと、低せん断粘度と高せん断粘度の差が大きく、高せん断粘度が小さくなりすぎ、吐出圧力の変動によって吐出量が大きく変動してしまうため、安定して塗布できないといった問題を生じやすくなる。Ｎ１／Ｎ２が１．０より小さいと、隔壁間などの微細な溝や凹凸のある基板への塗布の際に、レベリング性が悪くなり、気泡などの欠陥を生じることがある。
（２−２）塗布性評価２
また実際に塗布性評価において、キャピラリーレオメーター（マルバーン製、モデルＲｏｓａｎｄ  ＲＨ２２００）を用い、ダイを孔径１ｍｍ、孔長０．２７ｍｍとし、測定温度は２５℃、せん断速度を最大１０，０００［ｓ−１］まで付加したときのノズルより吐出された直後のペースト状態を目視評価した。
【００５６】
ノズルより吐出直後のペーストがノズル口に付着するか、波状や蛇行を生じた場合、または塗布ノズルの径より３倍以上膨張化した場合を×とし、ペーストの膨張化が３倍未満であって塗布ノズルから基板に対し、垂直方向に１０°以上４５°未満で斜めに吐出された場合を○とし、ペーストの膨張化が３倍未満であって塗布ノズルから基板に対し垂直方向に１０°未満でペーストが吐出し基板に着地する場合を◎とした。
【００５７】
【表１】
2014012754.tif 000014
【００５８】
【表２】
2014012754.tif 000015