(57)【要約】【課題】スパウト付きパウチ容器において、胴部の側縁シール部と天面シール部とのシール境界部分でのシール性能を向上させて、パウチ落下時等の内容物の漏出を抑制する。【解決手段】スパウト付きパウチ容器の製造方法は、包材に折目線を形成する工程、貫通孔を形成する工程、折り畳む工程、スパウトを供給して装着する工程、胴部シート部の側縁シール部ＨＳ１および底部シール部を形成するとともに天面シール部ＨＳ２を形成する第１シール工程と、側縁シール部ＨＳ１と天面シール部ＨＳ２とのシール境界部分Ｈに形成されるシール不良部を接合するためにポイントシール部４２を形成する第２シール工程と、包材Ｍを側縁シール部で切断することによりパウチ容器に切り離す工程を含む。第２シール工程では、曲線状の縁部を有するポイントシール部材２１ｃを天面シート部Ｐ２の幅方向端部に押し当てて天面シール部ＨＳ２の内周縁部を曲線状にヒートシールする。【選択図】図１１
2014193566.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向の両側縁が所定幅でヒートシールされた一対の胴部シート部、該一対の胴部シート部の各下端部の間に連設された底面シート部、および、前記一対の胴部シート部の上端部に連設された天面シート部を含むパウチと、前記天面シート部に装着されたスパウトとを備えるスパウト付きパウチ容器の製造方法であって、
長尺の樹脂フィルムからなる包材を送出しながら、その送出方向に沿って複数本の折目線を形成する折目線形成工程と、
前記包材にスパウト挿通孔を形成する孔形成工程と、
前記折目線に沿って前記包材を折り畳んで、前記一対の胴部シート部に相当する部分、前記天面シート部に相当する部分、および、前記底面シート部に相当する部分を形成する折り工程と、
前記天面シート部に相当する部分に形成されているスパウト挿通孔に前記スパウトを装着するスパウト装着工程と、
前記一対の胴部シート部に相当する部分の側縁同士、および、前記一対の胴部シート部に相当する部分の側縁と前記底面シート部に相当する部分の側縁とをヒートシールして側縁シール部を形成するとともに、前記一対の胴部シート部の上縁と前記天面シート部の周縁とをヒートシールして天面シール部を形成する第１シール工程と、
前記第１シール工程において形成された前記側縁シール部と前記天面シール部とのシール境界部分に形成されるシール不良部を接合するために、曲線状の縁部を有するポイントシール部材を前記天面シート部に相当する部分の幅方向端部に押し当てて前記天面シール部の内周縁部を曲線状にヒートシールする第２シール工程と、
前記側縁シール部に相当する位置で切断することにより個別のスパウト付きパウチ容器に切り離す切断工程と、
を含む、スパウト付き容器の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスパウト付きパウチ容器の製造方法において、
前記第２シール工程は、前記天面シート部に相当する部分を前記一対の胴部シート部のうち一方の胴部シート部に相当する部分に沿わせて折り畳まれた状態で前記ポイントシール部材を押し当てた後、前記天面シート部に相当する部分を前記一対の胴部シート部のうち他方の胴部シート部に相当する部分に沿うように折り返して前記ポイントシール部材を同じ領域に再度押し当てることを含む、スパウト付きパウチ容器の製造方法。
【請求項３】
幅方向の両側縁が所定幅でヒートシールされた一対の胴部シート部、該一対の胴部シート部の各下端部の間に連設された底面シート部、および、前記一対の胴部シート部の上端部に連設された天面シート部を含むパウチと、前記天面シート部に装着されたスパウトとを備えるスパウト付きパウチ容器であって、
前記一対の胴部シート部の側縁同士の接合部である側縁シール部と、前記一対の胴部シート部の各上縁および前記天面シート部の周縁の接合部である天面シール部との間にシール境界部分を有し、
前記シール境界部分には前記一対の胴部シート部と前記天面シート部との間のシール不良部を接合するためのポイントシール部が形成されており、
前記ポイントシール部が形成されることによって、前記天面シート部の幅方向端部における前記天面シール部の内周縁部形状が湾曲した曲線状に形成されている、
スパウト付きパウチ容器。
【請求項４】
請求項３に記載のスパウト付きパウチ容器において、
前記天面シート部の幅方向端部において湾曲した曲線状をなす前記ポイントシール部の内周縁部は、前記シール境界部分に形成されるシール角部を無くすように前記シール角部よりも幅方向の内側に位置している、スパウト付きパウチ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、樹脂フィルム製のパウチ容器にスパウトが装着されてなるスパウト付きパウチ容器の製造方法、および、それによって製造されるスパウト付きパウチ容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば下記特許文献１等によって、自立性を有するスパウト付きパウチ容器が知られている。図１４および図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、このスパウト付きパウチ容器ＳＰは、両側縁が所定幅でヒートシールされた一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の上端部及び下端部に天面シート部Ｐ２及び底面シート部Ｐ３がそれぞれ形成されたパウチ容器Ｐの天面シート部Ｐ２にスパウトＳが装着されている。ここで、天面シート部Ｐ２はトップガセットシートとも呼ばれ、底面シート部Ｐ３はボトムガセットとも呼ばれる。なお、図１４および図１５において、ヒートシールされた部分が点描部分として示されている。
【０００３】
パウチ容器Ｐは、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各上縁部同士及び下端部の両側縁同士が相互にヒートシールされておらず、天面シート部Ｐ２の周縁部が、外側に折り広げられた胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各上縁部にヒートシールされていると共に、底面シート部Ｐ３が、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の下部側から内側に折り込まれた状態で、その周縁部が胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２における下端部の周縁にヒートシールされている。また、底面シート部Ｐ３の両側縁には、図１５（ｂ）に示すように、二つ折りした状態で相互に一致する切欠部ｃがそれぞれ形成されており、この切欠部ｃを介して、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の下端部における両側縁同士が部分的にヒートシールされている。
【０００４】
また、スパウトＳは、パウチ容器Ｐに対して例えば流動性のある液状またはゼリー状等の食品、医療品などの内容物を充填し、また、その内容物をパウチ容器Ｐから取り出す際に開放される注入口および注出口であり、円筒状の本体部Ｓ１に一体形成されたフランジ部Ｓ２が天面シート部Ｐ２の内側表面にヒートシールされて装着されている。
【０００５】
上記のようなスパウト付きパウチ容器ＳＰは、図１６に示すようにしてヒートシールされる。すなわち、１枚の包材Ｍを折り畳んで一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２、天面シート部Ｐ２および底面シート部Ｐ３を繋がった状態で形成し、天面シート部Ｐ２に形成された孔にスパウトＳを挿通して、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２と天面シート部Ｐ２とが略Ｔ字状をなすようにして起立した姿勢とする。そして、この状態で胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２を両側からサイドシールバー２１ａ，２１ａで挟み込む。これにより、サイドシールバー２１ａ，２１ａの接触部分である胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の両側縁同士、および、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の下端部の側縁と底面シール部Ｐ３の側縁とがヒートシールされる。
【０００６】
また、これと同時に、トップシールバー２１ｂがサイドシールバー２１ａ，２１ａとの間に天面シート部Ｐ２を挟み込んだ状態で押し付けられる。これにより、天面シート部Ｐ２の周縁が一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の上縁部に所定幅でヒートシールされるとともに、スパウトＳのフランジ部Ｓ２が天面シート部Ｐ２にヒートシールされて装着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２００８／０９６３９２号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のようにヒートシールされて製造されるスパウト付きパウチ容器ＳＰでは、図１６に示すように、サイドシールバー２１ａ，２１ａの上側角部２３は、パウチ容器Ｐを構成するフィルム材を傷付けないようにするため、あるいは、サイドシールバー２１ａ，２１ａの製造上の都合等から、若干の湾曲面（または面取り部）として形成されている。そのため、２つのサイドシールバー２１ａ，２１ａでパウチ容器Ｐの胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２を挟むとともに上方からトップシールバー２１ｂで押さえ付けても、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の側縁同士の側縁シール部ＨＳ１と、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の上縁と天面シート部Ｐ２の周縁との天面シール部ＨＳ２とのシール境界部分ＨＳ３に、接合されないか或いは接合強度が小さい部分であるシール不良部３２が生じることになる。
【０００９】
したがって、上記のようにヒートシールされるスパウト付きパウチ容器ＳＰでは、図１５中のＡ部拡大図である図１７に示すように、追加のシール工程として、天面シート部Ｐ２を胴部シート部Ｐ１１に沿った向きに折り畳んだ状態として、パウチ容器Ｐの幅方向における天面シート部Ｐ２の端部をポイントシールバーで両側から挟み込んで矩形状のポイントシール部３０を形成し、これによりシール不良部３２の接合を完全なものとしてパウチ容器Ｐの密封性を向上させていた。
【００１０】
しかしながら、上記のようにポイントシール部３０を形成したスパウト付きパウチ容器ＳＰにおいては、これを製造する装置におけるポイントシールバーの押圧位置の精度誤差等を考慮して、ポイントシール部３０が天面シール部ＨＳ２の角部Ｋよりも内側（図１７中の左側）にはみ出さないように設定されている。換言すると、スパウト付きパウチ容器ＳＰでは、ポイントシール部３０からはみ出した位置に天面シール部ＨＳ２のシール角部Ｋが残った状態になっている。
【００１１】
この場合、内容物が充填されたスパウト付きパウチ容器ＳＰに落下等の衝撃が加わったとき、天面シール部ＨＳ２の角部Ｋ付近が起点となって天面シール部ＨＳ２の剥離が生じ、内容物が矢印３４で示すように容器外部に漏れ出すことがあった。これは、パウチ容器ＳＰの落下時に内容物に生じた圧力波の作用によって天面シール部ＨＳ２のシール角部Ｋに応力集中が発生し、これによりシール境界部分ＨＳ３で剥離が生じるものと推察される。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、スパウトが装着された天面シート部を有するスパウト付きパウチ容器において、スパウト容器の胴部シート部の側縁同士の側縁シール部と、天面シート部の幅方向端部の周縁および胴部シート部の上縁の間の天面シール部とのシール境界部分でのシール性能を向上させて、パウチ落下時等の内容物の漏出を抑制または防止することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係るスパウト付きパウチ容器の製造方法は、幅方向の両側縁が所定幅でヒートシールされた一対の胴部シート部、該一対の胴部シート部の各下端部の間に連設された底面シート部、および、前記一対の胴部シート部の上端部に連設された天面シート部を含むパウチと、前記天面シート部に装着されたスパウトとを備えるスパウト付きパウチ容器の製造方法であって、長尺の樹脂フィルムからなる包材を送出しながら、その送出方向に沿って複数本の折目線を形成する折目線形成工程と、前記包材にスパウト挿通孔を形成する孔形成工程と、前記折目線に沿って前記包材を折り畳んで、前記一対の胴部シート部に相当する部分、前記天面シート部に相当する部分、および、前記底面シート部に相当する部分を形成する折り工程と、前記天面シート部に相当する部分に形成されているスパウト挿通孔に前記スパウトを装着するスパウト装着工程と、前記一対の胴部シート部に相当する部分の側縁同士、および、前記一対の胴部シート部に相当する部分の側縁と前記底面シート部に相当する部分の側縁とをヒートシールして側縁シール部を形成するとともに、前記一対の胴部シート部の上縁と前記天面シート部の周縁とをヒートシールして天面シール部を形成する第１シール工程と、前記第１シール工程において形成された前記側縁シール部と前記天面シール部とのシール境界部分に形成されるシール不良部を接合するために、曲線状の縁部を有するポイントシール部材を前記天面シート部に相当する部分の幅方向端部に押し当てて前記天面シール部の内周縁部を曲線状にヒートシールする第２シール工程と、前記側縁シール部に相当する位置で切断することにより個別のスパウト付きパウチ容器に切り離す切断工程とを含む。
【００１４】
本発明に係るスパウト付きパウチ容器の製造方法において、前記第２シール工程は、前記天面シート部に相当する部分を前記一対の胴部シート部のうち一方の胴部シート部に相当する部分に沿わせて折り畳まれた状態で前記ポイントシール部材を押し当てた後、前記天面シート部に相当する部分を前記一対の胴部シート部のうち他方の胴部シート部に相当する部分に沿うように折り返して前記ポイントシール部材を同じ領域に再度押し当てることを含んでもよい。
【００１５】
本発明の別の態様であるスパウト付きパウチ容器は、幅方向の両側縁が所定幅でヒートシールされた一対の胴部シート部、該一対の胴部シート部の各下端部の間に連設された底面シート部、および、前記一対の胴部シート部の上端部に連設された天面シート部を含むパウチと、前記天面シート部に装着されたスパウトとを備えるスパウト付きパウチ容器であって、前記一対の胴部シート部の側縁同士の接合部である側縁シール部と、前記一対の胴部シート部の各上縁および前記天面シート部の周縁の接合部である天面シール部との間にシール境界部分を有し、前記シール境界部分には前記一対の胴部シート部と前記天面シート部との間のシール不良部を接合するためのポイントシール部が形成されており、前記ポイントシール部が形成されることによって、前記天面シート部の幅方向端部における前記天面シール部の内周縁部形状が湾曲した曲線状に形成されているものである。
【００１６】
本発明に係るスパウト付きパウチ容器において、前記天面シート部の幅方向端部において湾曲した曲線状をなす前記ポイントシール部の内周縁部は、前記シール境界部分に形成されるシール角部を無くすように前記シール角部よりも幅方向の内側に位置していることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るスパウト付き容器の製造方法、および、スパウト付きパウチ容器によれば、ポイントシール部によって天面シート部の幅方向端部における天面シール部の内周縁形状を曲線状に形成したことで、シール角部が無いシール形状となる。これにより、スパウト付き容器の落下時等の衝撃によって内容物に加わった圧力が上記シール境界部分に作用しても、天面シール部のシール角部を起点として天面シート部と胴部シート部とが剥離するのを抑制することができる。したがって、スパウト付き容器の落下時等における内容物の漏出を抑制または防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態であるスパウト付きパウチ容器（以下、適宜に「パウチ容器」とだけいう）の製造方法が実施されるパウチ製造装置の概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態であるパウチ容器の斜視図である。
【図３】折目線と貫通孔が形成された包材の平面図である。
【図４】包材が折り畳まれてパウチ容器が形成される様子を示す図である。
【図５】包材が折り畳まれてパウチ容器が形成される様子を示す、図４に続く図である。
【図６】包材が折り畳まれてパウチ容器が形成される様子を示す、図５に続く図である。
【図７】包材が折り畳まれてパウチ容器が形成される様子を示す、図６に続く図である。
【図８】パウチ容器が第１シール工程でヒートシールされる様子を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は上面図である。
【図９】パウチ容器の天面シート部の不要部分が切除された後の状態を示す図である。
【図１０】第１シール工程後のパウチ容器を示す縦断面図である。
【図１１】連続的に繋がったパウチ容器に第２シール工程でポイントシール部が形成される様子を示す図であり、（ａ）はポイントシールバーを手前側から、（ｂ）は折り返された天面シート部にポイントシールバーを奥側から押し付ける様子を示す図である。
【図１２】切断されたパウチ容器の正面図である。
【図１３】図１２中のＢ部拡大図である。
【図１４】従来のパウチ容器を示す斜視図である。
【図１５】従来のパウチ容器の（ａ）上面図、（ｂ）正面図、および（ｃ）Ｅ−Ｅ断面図である。
【図１６】従来のパウチ容器の第１シール工程を示す図である。
【図１７】図１５（ａ）中におけるＡ部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明に係る実施形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。
【００２０】
なお、以下では、従来のパウチ容器ＳＰに関連して説明した同様の構成要素については同一または類似の参照符号を用いて、重複する説明を援用により省略することがある。
【００２１】
図１は、スパウト付パウチ容器ＳＰを製造するためのパウチ製造装置１０の全体構成を概略的に示す図である。このパウチ製造装置１０は、原反の樹脂フィルムである包材Ｍが巻きつけられているリールユニット１１と、リールユニット１１から包材Ｍを送り出すときのバッファ機構であるアキュムレータユニット１２と、包材Ｍに折目線を形成する折目線形成ユニット１３と、包材Ｍにパンチングにより貫通孔を形成する孔形成ユニット１４と、包材Ｍを折目線に沿って折り曲げる折りユニット５と、折り曲げられた包材ＭにスパウトＳを供給して仮装着するスパウト供給ユニット１６と、スパウトＳが仮装着された包材Ｍに第１シール工程を施す第１接合ユニット１７と、パウチ容器ＳＰの天面外形形状を成形するために不要部分を切除する切除ユニット１８と、パウチ容器ＳＰのシール境界部分ＨＳ３に局所的にヒートシールする第２接合ユニット１９と、包材Ｍを切断して個々のパウチ容器ＳＰに分離する切断ユニット２０とを備える。
【００２２】
図２は、本実施形態のパウチ容器ＳＰの斜視図である。図２において、矢印Ｗは幅方向を、矢印Ｈは上下方向を、矢印Ｄは奥行き方向をそれぞれ示す。
【００２３】
本実施形態のパウチ容器ＳＰは、上述した従来のパウチ容器とほぼ同様の構成を有する。すなわち、パウチ容器ＳＰは、互いに対向する一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２（図２では一方の胴部シート部Ｐ１１のみ示されている）と、上記一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各上端部に連設されてパウチ容器ＳＰの天面を形成する天面シート部Ｐ２と、上記一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各下端部に連設されてパウチ容器ＳＰの底部を構成する底面シート部Ｐ３と、パウチ容器ＳＰの内容物の出入口となるスパウトＳとを備える。
【００２４】
一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２は、包材Ｍの搬送方向に一致するパウチ容器ＳＰの幅方向の両側縁に形成された側縁シール部ＨＳ１によって互いに接合されている。一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各下端縁部と底面シート部Ｐ３の周縁とは、底部シール部ＨＳ４によって接合されている。一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の各上縁部と天面シート部Ｐ２の周縁部とが天面シール部ＨＳ２によって接合されている。また、スパウトＳは、天面シート部Ｐ２の幅方向中央位置においてフランジ部Ｓ２がヒートシールされて装着されている。さらに、底面シート部Ｐ３の両側縁には、二つ折りした状態で相互に一致する切欠部ｃがそれぞれ形成されており、この切欠部ｃを介して、胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の下端部における両側縁同士が部分的に接合されている。
【００２５】
これらの点において本実施形態のパウチ容器ＳＰは、上述した従来のものと同じ構成を有する。ただし、本実施形態では、天面シート部Ｐ２の幅方向端部における天面シール部ＨＳ２の内周縁部４０が曲線状に形成されている点で相違している。この相違点については、後に詳述する。
【００２６】
本実施形態のパウチ容器ＳＰに用いられる包材Ｍには、通常、樹脂フィルムから構成される。この樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部ＨＳ１−ＨＳ４は、ヒートシールにより形成されるので、樹脂フィルムにはヒートシール性も要求される。
【００２７】
樹脂フィルムとしては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にバリア層を設けることが好適である。なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。
【００２８】
ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。
【００２９】
ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などが例示できる。また、ヒートシールによる接着層となるシーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）などが例示できる。さらに、バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルムなどが、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。
【００３０】
次に、図３〜図１３を参照して、本実施形態のパウチ容器ＳＰの製造工程を順次に説明する。
【００３１】
図３は、折目線と貫通孔が形成された包材Ｍの平面図である。リールユニット１１から送り出された包材Ｍには、まず、複数の折目線が形成される。本実施形態では、例えば６本の折目線Ｌ１〜Ｌ６が包材送出方向に沿って互いに平行に形成されている。各折目線Ｌ１〜Ｌ６は、折目線形成ユニット１３において、薄い折目線形成ローラを回転させながら当接させる等によって形成することができる。
【００３２】
ここで、折目線Ｌ１〜Ｌ６が形成された包材Ｍにおいて、一方の縁部（図３中の上側縁部）から折目線Ｌ１までの帯状領域がパウチ容器ＳＰの天面シート部Ｐ２を構成する部分となり、折目線Ｌ１から折目線Ｌ３までの帯状領域がパウチ容器ＳＰの一方の胴部シート部Ｐ１１を構成する部分となり、折目線Ｌ３から折目線Ｌ５までの帯状領域が底面シート部Ｐ３を構成する部分となり、折目線Ｌ５から他方の縁部までの帯状領域が他方の胴部シート部Ｐ１２を構成する部分となる。
【００３３】
なお、本実施形態では１枚の包材Ｍから多数のパウチ容器ＳＰが一列に繋がって製造される場合について説明するが、１枚の包材を送出方向に沿って半分に切断することにより多数のパウチ容器ＳＰが２列に繋がって製造されるようにして生産性を向上させてもよい。
【００３４】
折目線Ｌ１〜Ｌ６が形成された後、包材Ｍには、孔形成ユニット１４によって複数の貫通孔が例えば打ち抜き加工等によって形成される。具体的には、天面シート部Ｐ２に相当する部分に、スパウト挿通孔となる円形の貫通孔Ｈが所定の間隔で形成される。これらの貫通孔Ｈの間隔は、製造されるパウチ容器ＳＰの幅にほぼ相当する。
【００３５】
また、包材Ｍにおいて底面シート部Ｐ３となる部分には、個別のパウチ容器ＳＰが分離されることとなる切断予定線ＣＬに沿って一対の貫通孔ｈが形成される。この貫通孔ｈは、パウチ容器ＳＰが切断分離されたときに半円状の切欠部ｃとなって、一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２の下部側縁同士を接合することになる。
【００３６】
上記のように折目線Ｌ１〜Ｌ６および貫通孔Ｈ，ｈ１，ｈ２が形成された包材Ｍは、下流側に移動して折りユニット１５を通過する際に、折目線Ｌ１〜Ｌ６に沿って折り畳まれて図４に示す状態になる。
【００３７】
図４を参照すると、一対の胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２となる部分は、内側に二つ折りされた底面シート部Ｐ３を挟んだ状態で対向するように折り畳まれている。また、天面シート部Ｐ２となる部分は、折目線Ｌ２で折り畳まれて、一方の胴部シート部Ｐ１１に沿って起立した状態に折り畳まれる。そして、他方の胴部シート部Ｐ１２となる部分の上端部は、折目線Ｌ６で略直角に折り曲げられて横方向（例えば水平方向）に沿って延びた状態にされる。
【００３８】
続いて、包材Ｍはスパウト供給ユニット１６に搬送される。ここでは、図５に示すように、スパウトＳが横向きで供給されて、図６に示すように、天面シート部Ｐ２となる部分に形成されているスパウト挿通孔Ｈに矢印方向へ挿通される。このとき、スパウトＳの本体部Ｓ１は、天面シート部Ｐ２となる部分から反対側へ突出するが、スパウトＳのフランジ部はスパウト挿通孔Ｈよりも大径に形成されているためスパウト挿通孔Ｈの周縁部に係合した状態になる。
【００３９】
このようにスパウトＳが仮装着された包材Ｍは、図７に示すように、次の第１接合ユニット１７に移動する間に天面シート部Ｐ２となる部分が水平方向に沿った姿勢に折り畳まれて、折目線Ｌ２，Ｌ６で水平方向に沿って折り曲げられている胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２となる部分の各上部に対向する。
【００４０】
この状態で包材Ｍは、第１接合ユニット１７内において図８（ａ）に示すように、加熱されたサイドシールバー２１ａ，２１ａによって胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２となる部分が横方向両側から挟み込まれるとともに、加熱されたトップシールバー２１ｂが下降して天面シート部Ｐ２の周縁部およびスパウトＳのフランジ部Ｓ２をサイドシールバー２１ａ，２１ａとの間に挟持した状態となる。
【００４１】
これにより、サイドシールバー２１ａ，２１ａによって側縁シール部ＨＳ１および底部シール部ＨＳ４がヒートシールによって形成され、トップシールバー２１ｂによって天面シール部ＨＳ２がヒートシールにより形成され、同時に、スパウトＳのフランジ部Ｓ２が天面シート部Ｐ２にヒートシールされて装着される。
【００４２】
このとき、本実施形態のパウチ容器ＳＰは、天面シート部Ｐ２が略八角形状に形成されることから、図８（ｂ）に示すように、天面シート部Ｐ２となる部分には略八角形をなす天面シール部ＨＳ２が形成されている。また、図１７を参照して説明したように、側縁シール部ＨＳ１と天面シール部ＨＳ２とのシール境界部分ＨＳ３に、接合されないか或いは接合強度が低い部分であるシール不良部３２が残っている。
【００４３】
続いて、包材Ｍは、切除ユニット１８に搬送され、そこで幅方向に隣接するパウチ容器ＳＰの天面シート部Ｐ２となる部分の間にある三角形の部分４１を、包材Ｍを挟んで両側に配置された三角状の切除刃を揺動させて切除する。これにより、図９に示すように、分離されたときにパウチ容器ＳＰの天面シート部Ｐ２が略八角形をなすように成形される。
【００４４】
図１０に、図９中のＦ−Ｆ断面を示す。この段階での包材Ｍの断面は、従来技術で説明したパウチ容器と同じである。
【００４５】
なお、本実施形態では、パウチ容器ＳＰの天面シート部Ｐ２の形状が略八角形である例について説明するが、これに限定されるものではなく、天面シート部が四角形、六角形等の他の多角形形状であってもよいし、あるいは、円形、楕円形、菱形、台形等の他の形状であってもよい。
【００４６】
切除ユニット１８で不要部分が切除された後、包材Ｍは、第２接合ユニット１９に搬送される。そこでは、図１１（ａ），（ｂ）に示すように、複数のパウチ容器ＳＰが切断予定線ＣＬでつながった状態で、上記シール不良部３２を含むシール境界部分ＨＳ３に局部的にポイントシールバー２１ｃが２回のポイントシール工程に分けて押し当てられることで、略円弧状に湾曲した内周縁部４０を有するポイントシール部４２が形成される。
【００４７】
具体的には、図１１（ａ）に示すように、まず、天面シート部Ｐ２を奥行き方向手前側の胴部シート部Ｐ１１に相当する部分に沿って折り畳んだ状態で、加熱されたポイントシールバー２１ｃを包材Ｍの天面シート部Ｐ２の端部に押し当てる。このとき、加熱されたポイントシールバー２１ｃが奥行き方向の両側から包材Ｍを挟持して押し付けられてもよいし、或いは、包材Ｍの裏面側に当て部材を当接させた状態で、加熱されたポイントシールバー２１ｃを手前側から天面シート部Ｐ２に押し当ててもよい。
【００４８】
ポイントシールバー２１の先端面、すなわち包材Ｍに押し付けられる端面は、上下方向に関して、上部が略矩形状の幅広で、中間部の外側縁部が凹状に湾曲した縁部を両側に有するテーパー状をなし、下部は個別のパウチ容器ＳＰに分離されたときの側縁シール部ＨＳ１の幅ｗの２倍よりも狭くなっている。このような形状をなすことで、ポイントシール部４２が胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２間の未シール部（すなわちパウチ容器ＳＰの収容空間となる部分）にはみ出さないようにしている。
【００４９】
このようにして第１のポイントシール工程が行われた後、図１１（ｂ）に示すように、天面シート部Ｐ２が奥側の胴部シート部Ｐ１２に沿うように折目線Ｌ２，Ｌ６で折り返される。その状態で、第２のポイントシール工程として、第１ポイントシール部と同じ領域に加熱されたポイントシールバー２１ｃが再度押し当てられる。
【００５０】
このようにポイントシールバー２１ｃがシール不良部３２を含むシール境界部分ＨＳ３にポイントシール部４２が形成されることで、シール不良部３２が十分に接合およびシールされ、その結果、個別に分離されたときのパウチ容器ＳＰのシール境界部分ＨＳ３における密封強度が向上する。
【００５１】
上記のようにして第２接合ユニット１９においてポイントシールが施された包材Ｍは、次のステーションである切断ユニット２０に移動し、そこで切断予定線ＣＬに沿って切断されることにより個別のパウチ容器ＳＰが包材Ｍから分離される。これにより、本実施形態のパウチ容器ＳＰが出来上がる。
【００５２】
図１２は、本実施形態における１つのパウチ容器ＳＰを示す平面図であり、図１３は図１２中におけるＡ部拡大図である。
【００５３】
図１２に示すように、本実施形態のパウチ容器ＳＰでは、天面シート部Ｐ２の幅方向端部における天面シール部ＨＳ２の内周縁部４０が略円弧状に湾曲した曲線状に形成されている。より詳しくは、図１３に示すように、天面シール部ＨＳ２の内周縁部４０のうち、一点鎖線で示す曲線部分４０ａが第１のポイントシール工程で形成され、二点鎖線で示す曲線部分４０ｂが第２のポイントシール工程で形成される。これらの曲線部分４０ａ，４０ｂが連なることによって、略円弧状の内周縁部４０が形成されている。
【００５４】
第１および第２のポイントシール工程で形成される曲線部分４０ａ，４０ｂは、いずれも、シール境界部分ＨＳ３に形成されるシール角部Ｋを無くすようにシール角部Ｋよりも幅方向の内側、すなわちスパウトＳに近い側に位置している。これにより、内容物を充填したパウチ容器ＳＰの落下時等の衝撃によって内容物による圧力が上記シール境界部分ＨＳ３に作用しても、天面シール部ＨＳ２のシール角部Ｋを起点として天面シート部Ｐ２と胴部シート部Ｐ１１，Ｐ１２ＨＳとが剥離するのを抑制することができる。したがって、パウチ容器ＳＰの落下時等における内容物の漏出を抑制または防止することができる。
【００５５】
なお、上記２つの曲線部分４０ａ，４０ｂは互いに接するように連続することが好ましいが、上述したようにシール角部Ｋがポイントシール部４２で覆われて応力集中による剥離起点となる部分が無くなればシール境界部分ＨＳ３における剥離防止効果が見込めるから、図１３に示すように、２つの曲線部分４０ａ，４０ｂが鈍角をなす交点４４で交わってもよい。
【００５６】
本実施形態のパウチ容器ＳＰおよび比較例である図１４に示すパウチ容器に内容物をそれぞれ充填して落下試験を行った。この試験では、高さ１メートルの位置からパウチ容器ＳＰを、底面シート部Ｐ３を下方に向けた状態と、胴部シート部Ｐ１１（またはＰ１２）を下方に向けた状態とで５回ずつ落下させて、ポイントシールされた部分からの内容物の漏出を確認した。その結果、比較例のパウチ容器ではポイントシール部４２からの内容物の漏出があったが、本実施形態では内容物の漏出が発生せず、その効果を確認することができた。
【００５７】
なお、本発明に係るスパウト容器の製造方法は、上述した実施形態およびその変形例に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項および均等な範囲内で種々の変更や改良が可能である。
【００５８】
例えば、上記においてはスパウトＳを天面シート部Ｐ２にヒートシールして装着する工程と、天面シート部Ｐ２の周縁に天面シール部ＨＳ２を形成するヒートシール工程とを同時に行うものとして説明したが、これに限定されるものではなく、別の工程として行ってもよい。
【００５９】
また、上記においては、２回のポイントシール工程で、天面シール部ＨＳ２の幅方向端部に略円弧状の内周縁部４０を形成するとして説明したが、これに限定されるものではなく、１回のポイントシール工程で形成してもよい。具体的には、第２接合ユニット１９に移動してきた包材Ｍの天面シート部Ｐ２に相当する部分を水平方向に沿うように折り曲げ、その状態でポイントシールする部分をシール境界部分ＨＳ３で谷折りして略Ｖ字状に折
り畳む。そして、ポイントシールすべき部分をポイントシール部２１ｃで包材Ｍの両側から挟持してヒートシールすることによって、１回のポイントシール工程で済む。このようにすれば、第２接合ユニット１９をコンパクトで比較的簡易な構成とすることができる。
【符号の説明】
【００６０】
１０  パウチ製造装置、１１  リールユニット、１２  アキュムレータユニット、１３  折目線形成ユニット、１４  孔形成ユニット、１６  スパウト供給ユニット、１７  第１接合ユニット、１８  切除ユニット、１９  第２接合ユニット、２０  切断ユニット、２１ａ，２１ａ  サイドシールバー、２１ｂ  トップシールバー、２１ｃ  ポイントシール部材、２３  （サイドシールバーの）上側角部、３０，４２  ポイントシール部、３２  シール不良部、４０  （天面シール部の）内周縁部、４０ａ，４０ｂ  曲線部分、４１  不要部分、ｃ  切欠部、ＣＬ  切断予定線、Ｈ  スパウト挿通孔、ｈ  貫通孔、ＨＳ１  側縁シール部、ＨＳ２  天面シール部、ＨＳ３  シール境界部分、ＨＳ４  底部シール部、Ｋ  シール角部、Ｌ１−Ｌ６  折目線、Ｍ  包材、Ｐ  パウチ容器、Ｐ１１，Ｐ１２  胴部シート部、Ｐ２  天面シート部、Ｐ３  底面シート部、Ｓ  スパウト、Ｓ１  本体部、Ｓ２  フランジ部、ＳＰ  スパウト付パウチ容器、Ｗ  幅方向、Ｈ  上下方向、Ｄ  奥行き方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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