(57)【要約】【課題】偶角部や屈折部または曲線部を有する壁体形成において、単一種類の鋼矢板のみの使用で施工することでコストを低減することが可能となるうえ、複雑な形状の継手やコネクタを用いることなく簡単な継手構造とすることで、加工が容易になり、加工にかかる手間とコストを低減することができ、また打設時の施工誤差に対応可能とすることで、摩擦抵抗の増大を抑制することができ、施工効率の向上を図ることができる。【解決手段】ウェブ１２、フランジ１１、および継手部１３を有する矢板本体に、隣接する他の鋼矢板の継手部１３を緩やかに挿入させることが可能な継手空間Ｒが設けられるとともに、矢板長さ方向に沿って延びるスリット１４ａを有する接続継手１４が固着された構成の鋼矢板１Ａを提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウェブ、フランジ、および継手部を有する矢板本体を備えた鋼矢板であって、
前記矢板本体には、隣接する他の鋼矢板の継手部を緩やかに挿入させることが可能な継手空間が設けられるとともに、矢板長さ方向に沿って延びるスリットを有する接続継手が固着されていることを特徴とする鋼矢板。
【請求項２】
前記スリットの開口幅寸法は、前記他の鋼矢板の継手部又はウェブの板厚寸法よりも大きく、且つ前記継手部の頭部の板厚寸法よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の鋼矢板。
【請求項３】
前記接続継手の下端は、前記矢板本体の下端よりも上方に位置していることを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼矢板。
【請求項４】
前記接続継手は、前記矢板本体に接合される補強部材によって補強されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の鋼矢板。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の鋼矢板の接続継手と前記他の鋼矢板の継手部とを係合させることで、双方の鋼矢板同士が接続されていることを特徴とする鋼矢板壁体。
【請求項６】
前記接続継手は、隣接する鋼矢板のうち、後に打設される鋼矢板に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の鋼矢板壁体。
【請求項７】
一方の鋼矢板の前記接続継手と、他方の鋼矢板の前記継手部とを係合させた状態において、該接続継手の継手空間に止水材が充填されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の鋼矢板壁体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼矢板及び鋼矢板壁体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、土木建築工事において地下構造物を構築する場合には、土留めや護岸壁体構造の隅角部（コーナー部）や屈折部または曲線部などにおいては、隣接する鋼矢板間を所定の角度で接続して壁体を構成している（例えば、非特許文献１、２参照）。
【０００３】
非特許文献１には、平面視で隣接する鋼矢板同士を所定の角度で接続する壁体において、継手として接続角度に対応したコネクタを取り付けた構成について記載されている。
この場合、ウェブに対して継手部材を別体で設けるコネクタ継手が知られており、隣り合う継手部同士を同時に嵌合する凹部を形成し、この凹部の形状が継手部に設けられている突起を内包する形状となっている。
【０００４】
また、非特許文献２には、鋼矢板のフランジ部分にコネクタを取り付け、平面視で９０°に直交する鋼矢板の継手部を挿入する構成の矢板壁体や、鋼矢板のウェブ又はフランジを縦方向に沿って切断し、目的にあった形状に組み立てて溶接により接合して製造された異形鋼矢板を用いたものや、隅角部用として圧延によるコーナー鋼矢板を用いたものについて開示されている。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】Ａｒｃｅｌｏｒ  Ｍｉｔｔａｌ、「Ｓｔｅｅｌ  Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ  Ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ  ｆｏｒ  Ｐｒｏｊｅｃｔｓ，Ｓｔｅｅｌ  Ｓｈｅｅｔ  Ｐｉｌｉｎｇ」、Ｇｅｎｅｒａｌ  Ｃａｔａｌｏｇｕｅ  ２０１１
【非特許文献２】鋼管杭協会、「鋼矢板  設計から施工まで」、２００７年４月改訂新版、ｐ３１８−３２０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の鋼矢板では、以下のような問題があった。
すなわち、上述した非特許文献１では、壁体の形成角度に応じて、都度別々の複数種類のコネクタが必要になる。そのうえ、複雑な形状のコネクタとなることから、圧延が困難となり、一般的な熱押製造では製造コストが高くなるとともに、現場での作業も煩雑になるという欠点があった。
【０００７】
また、非特許文献２では、高価なコネクタが必要であり、しかも隣接する鋼矢板同士のなす配置角度が直角で固定されており、コネクタ形状によって鋼矢板の位置が決定されてしまう。そのため、施工誤差が生じた場合には、一定の角度にしか対応できないコネクタを用いると、打設時の双方の継手同士の嵌合による摩擦抵抗が増大するとともに、施工誤差を十分に吸収できるものではなく、施工効率が低下するという問題があった。
【０００８】
さらに、非特許文献２に記載される異形鋼矢板を用いた場合には、壁体本体を形成する鋼矢板と異なる特別形状の鋼矢板が必要となり、また通常の鋼矢板と同様な方法でバイブロハンマのチャックが鋼矢板を把持することができないことがあり、鋼矢板の上端部分に特別な加工を施す必要があるため、壁体の構築コストが高くなり、現場での管理が煩雑になっていた。特に複雑な形状になると溶接個所に手が入らず、ガウジングが出来ないために溶接部の品質保証ができなくなることがあった。
【０００９】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、単一種類の鋼矢板のみの使用で施工することでコストを低減することが可能となるうえ、複雑な形状の継手やコネクタを用いることなく簡単な継手構造とすることで、加工が容易になり、製造にかかる手間とコストを低減することができる鋼矢板及び鋼矢板壁体を提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、打設時の施工誤差や打設機械に対応可能なうえ、鋼矢板同士の摩擦抵抗を小さくすることができ、さらに単一種類の接続継手のみで済むので、現場の管理作業を簡易化でき、施工効率の向上を図ることができる鋼矢板及び鋼矢板壁体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明に係る鋼矢板では、ウェブ、フランジ、および継手部を有する矢板本体を備えた鋼矢板であって、矢板本体には、隣接する他の鋼矢板の継手部を緩やかに挿入させることが可能な継手空間が設けられるとともに、矢板長さ方向に沿って延びるスリットを有する接続継手が固着されていることを特徴としている。
【００１１】
また、本発明に係る鋼矢板壁体では、上述した鋼矢板の接続継手と他の鋼矢板の継手部とを係合させることで、双方の鋼矢板同士が接続されていることを特徴としている。
【００１２】
本発明では、隣接する一方の鋼矢板の接続継手の継手空間内にスリットを介して他方の鋼矢板の継手部を挿入させることで、双方の鋼矢板同士を接続させることができる。この場合、接続する双方の鋼矢板のうち一方の鋼矢板の矢板本体のみに接続継手を固着させるといった簡単、且つ安価な構造となり、従来のような熱押製造による複雑な形状のコネクタが不要になり、製造コストを低減させることができる。
【００１３】
また、本発明では、接続継手に対して継手部を緩やかに係合させることができるため、隣接する鋼矢板間の型式や継手形状が変わっても鋼矢板同士の接続が可能となるうえ、隣接する鋼矢板同士を接続させた状態で、接続継手と継手部との間に隙間が形成され、その隙間が接続される鋼矢板同士の施工余裕となる。そのため、先に打設した鋼矢板が前後左右に傾いた場合であっても、その傾斜角度に応じた大きさの継手空間を有する接続継手を用いることで、前記傾斜角度に相当する施工誤差を吸収した施工を行うことができ、鋼矢板同士の間の距離を調整することが可能となる。さらに、継手内部空間が広いため、繰り返し打設することによる鋼矢板間の摩擦抵抗を抑えることができ、熱間圧延で製造されたものやコネクタ継手の場合に生じ得る接続部の破損を防止することができる。
【００１４】
また、本発明では、複雑な異形鋼矢板を製造したり、矢板本体を切断することがなく、矢板本体の任意の箇所に対して接続継手を容易に取り付けることができる。そのため、従来のコーナー鋼矢板や異形鋼矢板のように、本体構造と異なる鋼矢板を用いることなく、単一種類の鋼矢板のみで、コーナー部や曲線部の鋼矢板同士の接続が可能となる。
【００１５】
また、矢板本体に対して接続継手を現場で固着することができ、平面視で矢板本体のうち任意の箇所に接続継手を設けることができるので、例えば打設する位置が当初計画より変更になった場合において、接続継手の位置を現場で容易に調整することができる。例えば、圧入機を使用して鋼矢板を打設するときには、接続継手が圧入機の矢板挿入部に干渉しないように鋼矢板の内側に接続継手を配置することが可能である。
【００１６】
さらに、接続継手のスリットの位置を矢板本体に対して任意の角度に位置させることができ、また接続継手の継手空間内で他の鋼矢板の継手部を回転させて打設することが可能となるので、隣接する鋼矢板同士がなす接続角度を所望の角度とすることができ、壁体のコーナー部や曲線部を容易に施工することができる。この場合、単一種類の接続継手のみで鋼矢板同士を任意角度で接続することができるので、接続部の部材種類を低減することができる。
【００１７】
また、本発明に係る鋼矢板では、スリットの開口幅寸法は、他の鋼矢板の継手部又はウェブの板厚寸法よりも大きく、且つ継手部の頭部の板厚寸法よりも小さいことが好ましい。
【００１８】
このような構成とすることで、一方の鋼矢板の接続継手の上方、又は下方からのみ他方の鋼矢板の継手部の頭部を挿入して係合することができ、接続継手に挿入した継手部がスリットを通過して横方向に抜け出すことを防止することができる。しかも、接続される鋼矢板同士のそれぞれに互いに離反する方向の引張力が作用したときに、継手部の頭部が接続継手のスリット縁部に係止するため、壁体方向に対する離脱強度を高めることができる。
【００１９】
また、本発明に係る鋼矢板では、接続継手の下端は、矢板本体の下端よりも上方に位置させることも可能である。
【００２０】
本発明では、接続継手が矢板本体の上部に配置されているので、その接続継手を備えた鋼矢板を先に打設し、その接続継手に沿って後に打設する鋼矢板の継手部を案内させて挿入する場合に好適となる。この場合、接続継手の長さ寸法が矢板本体よりも短いものとなるので、部材コストを抑えることができる。この方法は、鋼矢板壁下端からのある領域で壁体としての止水性を要求されない場合に特に有効となる。この場合、当該個所で隣接する鋼矢板間の継手を嵌合させる必要がないため、接続継手を設ける必要がなく、接続継手は止水が必要な上方個所のみ取り付ければよい。さらに、鋼矢板下端で地盤が固い場合などは、継手を嵌合させないで打設することができるため、打設抵抗が小さくなり施工能率が向上する効果をもたらす。
【００２１】
また、本発明に係る鋼矢板では、接続継手は、矢板本体に接合される補強部材によって補強されていることが好ましい。
【００２２】
この場合、矢板本体に固着されている接続継手が補強部材によって補強されることで、さらに強固に固着されるので、打設時において接続継手が矢板本体から脱落するのを防止することができるうえ、土圧に対する接続部の強度を高めることができる。
【００２３】
また、本発明に係る鋼矢板壁体では、接続継手は、隣接する鋼矢板のうち、後に打設される鋼矢板に設けられていることが好ましい。
【００２４】
この場合には、先に打設された一方の鋼矢板（先行鋼矢板）の継手部に対して、後に打設される鋼矢板（後行鋼矢板）の接続継手を係合させる手順により施工することができるので、先行鋼矢板の接続継手に対して後行鋼矢板の継手部を挿入する場合のように、先に打設した接続継手の継手空間内に既に土砂が詰まって摩擦抵抗が増し、後行鋼矢板の継手部の挿入が困難になるといった不具合をなくすことができる。
【００２５】
また、本発明に係る鋼矢板壁体では、一方の鋼矢板の接続継手と、他方の鋼矢板の継手部とを係合させた状態において、接続継手の継手空間に止水材が充填されていてもよい。
【００２６】
本発明に係る鋼矢板壁体によれば、接続継手の継手空間が充填された止水材によって水密部となり、隣接する鋼矢板同士の接続部が止水された状態となるので、鋼矢板壁体として高い止水性を確保することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の鋼矢板及び鋼矢板壁体によれば、壁体中に偶角部や屈折部または曲線部が存在する場合でも、単一種類の鋼矢板のみの使用で施工することでコストを低減することが可能となるうえ、複雑な形状の継手やコネクタを用いることなく簡単な継手構造とすることで、加工が容易になり、製造にかかる手間とコストを低減することができる。また溶接箇所に手が届くため、溶接箇所の品質を確保することができる。
また、本発明の鋼矢板及び鋼矢板壁体によれば、打設時の施工誤差や打設機械に対応可能なうえ、鋼矢板同士の摩擦抵抗を小さくすることができ、さらに単一種類の接続継手のみで済むので施工効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１の実施の形態による鋼矢板の構成を示す水平断面図である。
【図２】図１に示すＡ−Ａ線矢視図であって、鋼矢板の断面図である。
【図３】図１の鋼矢板を用いた壁体を示す水平断面図である。
【図４】図１の鋼矢板を用いた別の形状の壁体を示す水平断面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、第１の実施の形態の変形例による鋼矢板の要部を示す水平断面図である。
【図６】第２の実施の形態による鋼矢板を用いた壁体を示す水平断面図である。
【図７】第３の実施の形態による鋼矢板の構成を示す水平断面図である。
【図８】第４の実施の形態による鋼矢板を用いた壁体を示す水平断面図である。
【図９】第５の実施の形態による鋼矢板の要部を示す水平断面図である。
【図１０】第６の実施の形態による鋼矢板の要部を示す水平断面図である。
【図１１】第７の実施の形態による鋼矢板の構成を示す側面図であって、図２に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態による鋼矢板及び鋼矢板壁体について、図面に基づいて説明する。
【００３０】
（第１の実施の形態）
図１及び図２に示すように、本実施の形態による鋼矢板１Ａは、断面視で略Ｕ字形状に形成されたものであり、隣接する鋼矢板１Ａ同士を異なる方向に向けて接続させてコーナー部や曲線部からなる山留め壁などの鋼矢板壁体を構成するものである。
ここで、図１及び図２において、鋼矢板１Ａの長手方向を矢板長さ方向Ｈとし、鋼矢板１Ａの矢板長さ方向Ｈを鉛直方向に向けた状態における水平断面で鋼矢板１Ａのフランジに平行に延びる方向を幅方向Ｘとし、同じく前記水平断面で幅方向Ｘに直交する方向を高さ方向Ｙとする。
【００３１】
鋼矢板１Ａは、フランジ１１、このフランジ１１の両端部にそれぞれ一体的に接続したウェブ１２、および各ウェブ１２の先端部に設けられた継手部１３（１３Ａ、１３Ｂ）を有する矢板本体１０と、一対の継手部１３Ａ、１３Ｂのうち一方の第１継手部１３Ａに固着された接続継手１４と、を備えている。ここで、矢板本体１０は、汎用の鋼矢板を適用することができる。
【００３２】
図１に示すように、一対の継手部１３Ａ、１３Ｂは、ウェブ１２の先端部１２ａから幅方向Ｘの外方へ向けて突出する張出し部１３１と、張出し部１３１の先端から高さ方向Ｙでフランジ１１側に向けて屈曲された先端爪部１３２（頭部）と、を有している。先端爪部１３２は、その先端がウェブ１２側を向いており、これにより継手部１３が全体として略カール状に形成されている。
【００３３】
接続継手１４は、円筒状の鋼管からなり、その長さ方向を鋼矢板１Ａの矢板長さ方向Ｈに向けて継手部１３に固着されており、その断面の一部に矢板長さ方向Ｈの全体にわたって延びるスリット１４ａが形成されている。接続継手１４は、隣接する鋼矢板１Ａにおける接続継手１４が設けられていない第２継手部１３Ｂを上方又は下方から挿入させることが可能な継手空間Ｒを有している。
【００３４】
接続継手１４は、図１に示すようにスリット１４ａの開口幅寸法Ｄが隣接する鋼矢板１Ａの継手部１３の張出し部１３１の板厚寸法ｔ１及びウェブ１２の板厚寸法ｔ２よりも大きく、且つ第２継手部１３Ｂの先端爪部１３２の板厚寸法ｔ３よりも小さい寸法に設定されている。接続継手１４は、スリット１４ａを所定の方向に向けた状態で、第１継手部１３Ａの張出し部１３１の表面に溶着されている。
【００３５】
図３及び図４に示すように、コーナー部などの壁体Ｔ１、Ｔ２は、隣接する一方の鋼矢板１Ｂの第２継手部１３Ｂが他方の鋼矢板１Ａの接続継手１４に挿入されることにより係合し、鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士を所定の向きに配置させている。
【００３６】
ここで、鋼矢板１Ｂは、鋼矢板１Ａの接続継手１４が省略された一般的に用いられる断面Ｕ字形状の鋼矢板であり、第１継手部１３Ａと第２継手部１３Ｂの両方が隣接する鋼矢板の継手部１３及び接続継手１４に対して係合可能となっている。
【００３７】
つまり、隣接する鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士は、後から打設する鋼矢板１Ａの接続継手１４が先行して打設された鋼矢板１Ｂの第２継手部１３Ｂに対して上方から差し込まれることにより接続される。この接続状態において、スリット１４ａの開口幅寸法Ｄ（図１参照）が第２継手部１３Ｂの先端爪部１３２の板厚寸法ｔ３（図１参照）よりも小さいので、接続継手１４に係合している第２継手部１３Ｂのスリット１４ａからの離脱を防止している。
【００３８】
そして、接続継手１４に係合される鋼矢板１Ｂの第２継手部１３Ｂは、継手空間Ｒ内で第２継手部１３Ｂ側のウェブ１２が動ける所定範囲内で回動自在である。図３に示す壁体Ｔ１は、鋼矢板１Ａ、１Ｂの幅方向Ｘ１、Ｘ２同士（鋼矢板１Ａ、１Ｂのそれぞれのフランジ１１、１１同士）のなす角度が平面視で直交する状態で施工されたものである。また、図４に示す壁体Ｔ２は、鋼矢板１Ａ、１Ｂの幅方向Ｘ１、Ｘ２同士（鋼矢板１Ａ、１Ｂのそれぞれのフランジ１１、１１同士）のなす角度が平面視で斜めに交差して傾斜する状態で施工されたものである。この場合、鋼矢板１Ａ、１Ｂにおけるフランジ１１とウェブ１２によって囲まれる鋼矢板断面凹側の、鋼矢板１Ａ、１Ｂのフランジ１１、１１同士のなす角度が鈍角となっている。
【００３９】
次に、上述した鋼矢板１Ａの作用について図面に基づいて詳細に説明する。
図３及び図４に示すように、先行して接続継手１４を備えていない鋼矢板１Ｂを、例えば地表面上に導枠を設置し、鉛直性を保持しつつ打設する。次いで、先に打設された鋼矢板１Ｂに案内させて後行の鋼矢板１Ａを打設する。このとき、後行打設された鋼矢板１Ａの接続継手１４は、先後打設された鋼矢板１Ｂの第２継手部１３Ｂに案内されながら打設される。このような施工手順とすることで、先行鋼矢板の接続継手に対して後行鋼矢板の継手部を挿入する場合のように、先に打設した接続継手１４の継手空間Ｒ内に既に土砂が詰まって摩擦抵抗が増し、後行鋼矢板の継手部１３の挿入が困難になるといった不具合をなくすことができる。
なお、接続継手の内部の継手空間が通常の鋼矢板継手と比べて広いため、地盤条件によっては隣接する鋼矢板を打設するとき平面位置が安定しないことも想定される。そのような場合は、上述したように導枠を設置して鋼矢板の打設平面位置を安定させることが好ましい。
【００４０】
本実施の形態では、隣接する一方の鋼矢板１Ａの接続継手１４の継手空間Ｒ内にスリット１４ａを介して他方の鋼矢板１Ｂの継手部１３を挿入させることで、双方の鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士を接続させることができる。この場合、接続する双方の鋼矢板１Ａ、１Ｂのうち一方の鋼矢板の矢板本体１０のみに接続継手１４を固着させるといった簡単、且つ安価な構造となり、従来のような熱押製造による複雑な形状のコネクタが不要になり、製造コストを低減させることができる。
【００４１】
また、接続継手１４に対して継手部１３を緩やかに係合させることができるため、隣接する鋼矢板間の型式や継手形状が変わっても鋼矢板同士の接続が可能となるうえ、隣接する鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士を接続させた状態で、接続継手１４と継手部１３との間に隙間が形成され、その隙間が接続される鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士の施工余裕となる。そのため、先に打設した鋼矢板１Ｂが前後左右に傾いた場合であっても、その傾斜角度に応じた大きさの継手空間Ｒを有する接続継手１４を用いることで、前記傾斜角度に相当する施工誤差を吸収した施工を行うことができ、鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士の間の距離を調整することが可能となる。さらに、継手内部空間が広いため、繰り返し打設することによる鋼矢板間の摩擦抵抗を抑えることができ、熱間圧延で製造されたものやコネクタ継手の場合に生じ得る接続部の破損を防止することができる。
【００４２】
また、複雑な異形鋼矢板を製造したり、矢板本体１０を切断することがなく、矢板本体１０の任意の箇所に対して接続継手１４を容易に取り付けることができる。そのため、従来のコーナー鋼矢板や異形鋼矢板のように、本体構造と異なる鋼矢板を用いることなく、単一種類の鋼矢板（矢板本体１０）のみで、コーナー部や曲線部の鋼矢板同士の接続が可能となる。
【００４３】
また、矢板本体１０に対して接続継手１４を現場で固着することができ、平面視で矢板本体１０のうち任意の箇所に接続継手１４を設けることができるので、例えば打設する位置が当初計画より変更になった場合において、接続継手１４の位置を現場で容易に調整することができる。例えば、圧入機を使用して鋼矢板１Ａを打設するときには、接続継手１４が圧入機の矢板挿入部に干渉しないように鋼矢板１Ａの内側に接続継手１４を配置することが可能である。
【００４４】
さらに、接続継手１４のスリット１４ａの位置を矢板本体１０に対して任意の角度に位置させることができ、また接続継手１４の継手空間Ｒ内で他の鋼矢板１Ｂの継手部１３を回転させて打設することが可能となるので、隣接する鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士がなす接続角度を所望の角度とすることができ、壁体のコーナー部や曲線部を容易に施工することができる。この場合、単一種類の接続継手１４のみで鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士を任意角度で接続することができるので、接続部の部材種類を低減することができる。
【００４５】
また、図１に示すように、スリット１４ａの開口幅寸法Ｄは、他の鋼矢板の継手部１３又はウェブ１２の板厚寸法ｔ１、ｔ２よりも大きく、且つ先端爪部１３２の板厚寸法ｔ３よりも小さい構成とすることで、図３に示すように一方の鋼矢板１Ａの接続継手１４の上方、又は下方からのみ他方の鋼矢板１Ｂの継手部１３を挿入して係合することができ、接続継手１４に挿入した継手部１３がスリット１４ａを通過して横方向に抜け出すことを防止することができる。しかも、接続される鋼矢板１Ａ、１Ｂ同士のそれぞれに互いに離反する方向の引張力が作用したときに、継手部１３の先端爪部１３２がスリット縁部に係止するため、壁体方向に対する離脱強度を高めることができる。
【００４６】
上述した本実施の形態による鋼矢板及び鋼矢板壁体では、単一種類の鋼矢板１Ａのみの使用で施工することでコストを低減することが可能となるうえ、複雑な形状の継手やコネクタを用いることなく簡単な継手構造とすることで、加工が容易になり、製造にかかる手間とコストを低減することができる。また溶接箇所に手が届くため、溶接箇所の品質を確保することができる。
また、本実施の形態では、打設時の施工誤差や打設機械に対応可能なうえ、鋼矢板１Ａ同士の摩擦抵抗を小さくすることができ、さらに単一種類の接続継手１４のみで済むので、現場の管理作業を簡易化でき、施工効率の向上を図ることができる。
【００４７】
次に、本発明の鋼矢板及び鋼矢板壁体による他の実施の形態及び変形例について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１の実施の形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第１の実施の形態と異なる構成について説明する。
【００４８】
（変形例）
上述した第１の実施の形態の変形例による鋼矢板１Ａについて、図５を用いて説明する。
図５（ａ）に示す第１変形例は、第１継手部１３Ａ（１３）と接続継手１４とが丸棒鋼１５（補強部材）によって固着させることによって補強されている。丸棒鋼１５は、接続継手１４の固着部１４ｂを挟む両側の位置において接続継手１４と同様に鋼矢板１Ａの矢板長さ方向Ｈ（図２参照）の全長にわたって設けられ、第１継手部１３Ａと接続継手１４の双方に対して溶着されている。
図５（ｂ）に示す第２変形例は、上述した第１変形例の丸棒鋼１５に代えて平鋼１６（補強部材）を用いて接続継手１４を補強したものである。
【００４９】
これら第１変形例および第２変形例では、矢板本体に固着されている接続継手が補強部材によって補強されることで、さらに強固に固着されるので、打設時において接続継手１４が矢板本体１０から脱落するのを防止することができるうえ、土圧に対する接続部の強度を高めることができる。とくに、接続継手１４に大きな荷重が作用することが想定される場合に効果がある。
【００５０】
なお、丸棒鋼１５や平鋼１６による補強の位置は、接続継手１４の固着部１４ｂの両側（２箇所）であることに限らず、いずれか一方側のみでもよいし、３箇所以上で補強してもよい。
また、補強部材として丸棒鋼１５や平鋼１６であることに限定されず、例えばＬ形鋼や溝形鋼など他の形状の部材を採用することも可能である。さらに、これら補強部材は鋼矢板１Ａの矢板長さ方向で全長にわたって設けられることに限定されず、矢板長さ方向で接続継手１４にかかる負荷が大きな上部部分など部分的な範囲のみを補強するようにしてもよい。
【００５１】
（第２の実施の形態）
図６に示すように、第２の実施の形態による鋼矢板１Ｃは、接続継手１４の円筒部材の径寸法を上述した第１の実施の形態の接続継手１４（図３参照）よりも小さくするとともに、スリット１４ａの開口向きを変えて第１継手部１３Ａに固着させている。本実施の形態の接続継手１４は、隣接する鋼矢板１Ｂの継手部１３（１３Ａ、１３Ｂ）の全体の大きさよりも小さく、先端爪部１３２のみが挿入可能な程度の継手空間ｒとなる径寸法をなしている。接続継手１４のスリット１４ａの開口位置は、鋼矢板１Ｃの幅方向Ｘ１でウェブ１２、１２同士が近接する方向に向けて配置されている。
【００５２】
本実施の形態では、接続継手１４を小型化させることができるので、接続継手１４の断面積が小さくなり、打設時の地盤に対する先端抵抗や摩擦抵抗を小さくすることができる。また、接続継手１４自体の材料費を低減することができるという利点もある。
【００５３】
（第３の実施の形態）
また、図７に示す第３の実施の形態による鋼矢板１Ｄは、複数（ここでは２つ）の円筒状の接続継手１４（１４Ａ、１４Ｂ）を連結させるとともに、一方の第１接続継手１４Ａを第１継手部１３Ａに固着し、他方の第２接続継手１４Ｂには隣接する鋼矢板の継手部を挿入可能とした構成となっている。第１接続継手１４Ａは、鋼矢板１Ｄの第１継手部１３Ａを継手空間Ｒ内に挿入させた状態で、スリット１４ａの開口縁をウェブ１２に溶着している。第１接続継手１４Ａと第２接続継手１４Ｂとは、それぞれのスリット１４ａ、１４ａに対向する部分で溶着されている。第２接続継手１４Ｂは、隣接する鋼矢板の向きに合わせて、第１接続継手１４Ａの外周面のうち任意の位置に固着させることができる。
【００５４】
この場合、隣接する鋼矢板１Ｄ同士の間の距離を接続継手１４（１４Ａ、１４Ｂ）によって調整することができ、その調整距離に応じて接続継手１４を２つ連結する等して対処することができる。そのため、本実施の形態では、２つの接続継手１４Ａ、１４Ｂを連結しているが、接続継手１４の連結数量を２つとすることに制限されることはなく、３つ以上であってもかまわない。また、複数の接続継手１４は、それぞれの断面の大きさ（径寸法）が同一のものであっても、異なるもの同士であってもかまわない。つまり、各接続継手１４の径寸法を適宜変えることで、上述した任意の距離に対応することが可能である。
【００５５】
（第４の実施の形態）
次に、図８に示すように、第４の実施の形態による鋼矢板１Ｅは、フランジ１１の幅方向Ｘ１の中央部に接続継手１４を固着部１４ｂで固着させたものであり、この接続継手１４に隣接する他の鋼矢板１Ｂの継手部１３Ａ（１３）が係合される。このときの鋼矢板１Ｂの幅方向Ｘ２は、鋼矢板１Ｅの幅方向Ｘ１に対して平面視で直角方向に向けて配置されている。鋼矢板１Ｅの一対の継手部１３Ａ、１３Ｂには、幅方向Ｘ１に図示しない他の鋼矢板の継手部が嵌合可能な構成となっている。
【００５６】
第４の実施の形態の鋼矢板１Ｅでは、継手部１３に接続継手１４が固着されていないので、一対の継手部１３Ａ、１３Ｂの両方が使用でき、さらに接続継手１４が設けられて３箇所に他の鋼矢板を接続することができる。また、例えばフランジ１１の内外面に接続継手１４を設ければ、４箇所に鋼矢板を接続することも可能である。つまり、平面視で縦横方向に交差する交差壁部を形成することができる。
【００５７】
（第５の実施の形態）
図９に示す第５の実施の形態による鋼矢板１Ｆは、Ｌ形鋼からなる接続継手１４を用いた構成である。すなわち、接続継手１４は、一対のＬ形鋼１４Ｃ、１４Ｃを内角側同士を対向させて長手方向を矢板長さ方向Ｈ（図２参照）に向けて配置し、それぞれの一端１４ｄを第１継手部１３Ａ（張出し部１３１、先端爪部１３２）に固着するとともに、それぞれの他端１４ｅ、１４ｅ同士の間に間隔（スリット１４ａ）を形成した構成となっている。一対のＬ形鋼１４Ｃ、１４Ｃ同士によって囲まれる継手空間Ｒは、隣接する鋼矢板１Ｂの継手部１３が挿入可能な大きさに設定されている。
【００５８】
（第６の実施の形態）
また、図１０に示す第６の実施の形態による鋼矢板１Ｇは、フラットバー１４Ｅと溝形鋼１４Ｆとからなる接続継手１４を用いたものである。すなわち、接続継手１４は、フラットバー１４Ｅと溝形鋼１４Ｆの長手方向を矢板長さ方向Ｈ（図２参照）に向けて配置し、それぞれの一端１４ｄを第１継手部１３Ａに固着するとともに、それぞれの他端１４ｅ、１４ｅ同士の間に間隔（スリット１４ａ）を形成した構成となっている。フラットバー１４Ｅと溝形鋼１４Ｆによって形成される継手空間Ｒは、隣接する鋼矢板１Ｂの継手部１３が挿入可能な大きさに設定されている。
【００５９】
（第７の実施の形態）
また、図１１に示す第７の実施の形態による鋼矢板１Ｈは、接続継手１４の下端１４ｆが矢板本体１０の下端１０ａよりも上方に位置する構成のものである。
この場合、接続継手１４が矢板本体１０の上部側に配置されているので、その接続継手１４を備えた鋼矢板１Ｈを先に打設し、その接続継手１４に沿って後に打設する鋼矢板の継手部を案内させて挿入する場合に好適となる。この場合、接続継手１４の長さ寸法が矢板本体１０よりも短いものとなるので、部材コストを抑えることができる。また鋼矢板下端で継手部を嵌合させる必要がないので、打設抵抗を軽減することができる。
【００６０】
以上、本発明による鋼矢板及び鋼矢板壁体の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上述した実施の形態では接続継手１４として、円筒形状の鋼管、Ｌ形鋼１４Ｃ、フラットバー１４Ｅ、溝形鋼１４Ｆを採用しているが、これらの形状の接続継手を適宜組み合わせて使用することが可能であり、さらに他の形状の部材を使用することも可能である。
【００６１】
また、本実施の形態では接続継手１４を継手部１３やフランジ１１に固着させているが、ウェブ１２に固着させてもよい。要は矢板本体１０であればいずれの箇所であってもかまわない。
また、施工方法として、本実施の形態では後で打設される鋼矢板側に接続継手１４を設けるようにしているが、これに限定されず、先に打設された鋼矢板の接続継手１４に対して後で打設される鋼矢板の継手部１３を挿入させる手順による打設方法であってもよい。
【００６２】
また、本実施の形態における一方の鋼矢板の接続継手１４と、他方の鋼矢板の継手部１３とを係合させた状態において、接続継手１４の継手空間Ｒに止水材（図示省略）を充填させることも可能である。この場合、継手空間Ｒが充填された止水材によって水密部となり、隣接する鋼矢板同士の接続部が止水された状態となるので、鋼矢板壁体として高い止水性を確保することができる。
【００６３】
さらに、上述した実施の形態では鋼矢板としてＵ形鋼矢板を用いているが、これに限定されず、ハット形鋼矢板、あるいはＺ形鋼矢板などを用いることも可能である。
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
【符号の説明】
【００６４】
１Ａ〜１Ｈ  鋼矢板
１０  矢板本体
１１  フランジ
１２  ウェブ
１３  継手部
１３Ａ  第１継手部
１３Ｂ  第２継手部
１４、１４Ａ、１４Ｂ  接続継手
１４Ｃ  Ｌ形鋼
１４Ｅ  フラットバー
１４Ｆ  溝形鋼
１４ａ  スリット
１４ｂ  固着部
１３１  張出し部
１３２  先端爪部（頭部）
Ｄ  開口幅寸法
Ｈ  矢板長さ方向
Ｒ、ｒ  継手空間
Ｔ１、Ｔ２  壁体
ｔ１  張出し部の板厚寸法
ｔ２  ウェブの板厚寸法
ｔ３  先端爪部の板厚寸法
Ｘ  幅方向
Ｙ  高さ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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