(57)【要約】【課題】ワークパレットの水平方向位置決め精度を向上させると共に第１，第２基準部材の軸心間の距離と第１，第２環状係合部材の軸心間の距離の誤差を吸収可能な物体位置決め固定装置を提供する。【解決手段】ベース部材２の上に対象物体３を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置１において、固定機構９により対象物体３をベース部材２に押圧して固定した状態では、第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａが第１，第２環状係合部材５１，６１の弾性変形を介して第１，第２環状係合部材５１，６１の内周面に密着すると共に第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２基端当接面３４，４４がベース部材２に当接し、第２環状係合部材６１の弾性変形を介して第２装着穴１６の１対の規制面１６ａに第２環状係合部材６１の１対の被規制面６１ｂが密着するように構成している。【選択図】  図７
2014012304.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース部材の上に対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置において、
前記ベース部材は鉛直方向位置決めの為の基準座面を備えると共に、前記対象物体は前記基準座面に当接可能な当接面を備え、
前記対象物体を水平方向に位置決め可能な第１位置決め機構と、この第１位置決め機構から離隔した位置に配置され対象物体が第１位置決め機構を中心として水平面内で回転しないように規制する第２位置決め機構と、前記対象物体をベース部材に押圧して固定可能な固定機構を備え、
前記第１，第２位置決め機構は、ベース部材と対象物体の一方に装着された第１，第２基準部材であって、先端側ほど小径化する第１，第２テーパ係合面が形成された第１，第２係合凸部と、この第１，第２係合凸部に一体形成され且つ第１，第２係合凸部より小径の第１，第２嵌合筒部と、前記第１，第２係合凸部の前記第１，第２嵌合筒部側の基端に形成された第１，第２基端当接面とを備えた第１，第２基準部材と、前記第１，第２嵌合筒部が嵌合される第１，第２嵌合孔と、ベース部材と対象物体の他方に形成された第１，第２装着穴に装着されて前記第１，第２係合凸部が係合可能な第１，第２環状係合部材とを備え、
前記第２装着穴は、前記第２環状係合部材が前記第１，第２位置決め機構の軸心同士を結ぶ中心線の方向へ移動可能に形成され且つ前記中心線の方向に平行な１対の規制面を備え、
前記第２環状係合部材は、前記１対の規制面に密着可能な１対の被規制面を備え、
前記固定機構により対象物体をベース部材に押圧して固定した状態において、前記第１，第２係合凸部と第１，第２環状係合部材の少なくとも一方の径方向への弾性変形を介して前記第１，第２テーパ係合面が前記第１，第２環状係合部材の内周面に密着し、前記第１，第２基端当接面が前記ベース部材と対象物体の一方に当接し、前記第１，第２環状係合部材の環状端面が第１，第２装着穴の環状受面に当接し、前記第２環状係合部材の弾性変形を介して前記１対の被規制面が前記１対の規制面に密着するように構成したことを特徴とする物体位置決め固定装置。
【請求項２】
前記第２装着穴は、前記ベース部材と対象物体の他方に直接形成されたことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項３】
前記第２環状係合部材に径方向への弾性変形促進用のスリットを形成したことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項４】
前記第２装着穴は、前記ベース部材と対象物体の他方に形成された円筒穴に内嵌状に装着されたブッシュ部材に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項５】
前記第２環状係合部材は、前記第２係合凸部が係合する環状本体部と、この環状本体部の前記一方と反対側端部から前記一方と反対側へ延びるように一体形成され且つ環状本体部よりも小径の環状小径部とを備え、
前記第２装着穴は、前記環状本体部が水平方向へ移動可能に収容される本体装着穴と、この本体装着穴に連通し且つ前記環状小径部が前記中心線の方向へ移動可能に収容される小径部装着穴とを備え、
前記１対の規制面は、前記小径部装着穴の内周部に前記第２係合凸部から離隔する程相接近するように傾斜した１対のテーパ規制面に形成され、
前記１対の被規制面は、前記１対のテーパ規制面に密着可能に前記環状小径部に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項６】
前記固定機構は、前記第１，第２基準部材に夫々形成された第１のボルト挿通孔と、この第１のボルト挿通孔に対応するように対象物体に夫々形成された第２のボルト挿通孔と、前記第１，第２のボルト挿通孔に対応するように前記ベース部材に夫々形成された第１のボルト孔とを備えたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の物体位置決め固定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベース部材の上に対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置に関し、特に水平方向の位置決め及び回転を規制する為の２つの位置決め機構の軸心間誤差を許容可能なものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、機械加工に供するワークを固定する為の種々のワークパレット（対象物体）と、このワークパレットをベース部材に位置決め固定するワークパレット位置決め固定装置とが広く実用に供されている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載の物体位置決め固定装置においては、ベース部材の上面に鉛直方向位置決めの為の基準座面を形成し、ベース部材の対角関係にある１対の隅部の近傍部位に水平方向位置決めの為の第１，第２基準部材を設けている。第１，第２基準部材の各々は、ベース部材の取り付け穴に収容されて複数のボルトで固定されるフランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部と、この係合凸部の外周面に形成されたテーパ係合面と、前記係合凸部に形成されたボルト孔とを備えている。
【０００４】
尚、第１基準部材のテーパ係合面は、係合凸部の外面部分の全周に亙って形成されているが、第２基準部材のテーパ係合面は、係合凸部の外面部分のうちの第１基準部材の軸心と第２基準部材の軸心とを結ぶ中心線と直交する方向に対向する２つの部位に形成され、この１対のテーパ係合面の間の外面部分に１対の円弧状浅溝が形成されている。
【０００５】
第１，第２基準部材に対応する位置において、ワークパレットには、底部側に凹設した取り付け穴と、この取り付け穴に連なるボルト挿通孔と、このボルト挿通孔の上部のボルト頭部を収容する頭部収容穴が形成されている。前記取り付け穴に、第１，第２基準部材の係合凸部に夫々密着状に係合可能な第１，第２環状係合部材を固定している。
【０００６】
この物体位置決め固定装置においては、ベース部材の上にワークパレットを載置し、これら１対のボルト挿通孔に上方からボルトを挿通して、第１，第２基準部材のボルト孔に螺合させることで、ワークパレットの下面を基準座面に着座させた状態で、ワークパレットの１対の隅部近傍部をベース部材に鉛直方向と水平方向とに位置決めして固定するようになっている。
【０００７】
さらに、ベース部材のうちの前記１対の隅部と別の対角関係にある１対の隅部にボルト孔を夫々形成すると共に、この１対のボルト孔に対応する１対のボルト挿通孔をワークパレットに形成し、これら１対のボルト挿通孔に上方から挿通させた１対のボルトを対応するボルト孔に螺合することで、ワークパレットの別の１対の隅部近傍部をベース部材に固定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−２５１３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、特許文献１では、第１，第２基準部材の軸心間の距離と第１，第２環状係合部材の軸心間の距離が等しくない場合には、図３３に示すように、第２基準部材１０１は中心線Ｌと平行方向に対向する１対の円弧状浅溝１０１ｂを備えているので、第２環状係合部材１１０の中心線Ｌの方向への位置ズレを許容して、第２環状係合部材１１０を第２基準部材１０１に対してズレた状態で係合することになる（図３３の２点鎖線参照）。
【００１０】
しかし、上述した各軸心間距離が等しくない状態でワークパレットをベース部材１００に位置決め固定すると、第２環状係合部材１１０の内周面は第２基準部材１０１の１対のテーパ係合面１０１ａに対して面接触せず一部が当接しただけの局部接触状態で係合されてしまう。この状態でワークパレットの着脱を繰り返し実行すると、第２基準部材１０１のテーパ係合面１０１ａが磨耗したり、へたったりして、水平方向への位置決め精度が悪化し、ワークの加工精度が低下するという問題がある。
【００１１】
また、特許文献１の物体位置決め固定装置では、ベース部材の基準座面に対する１対の係合凸部の鉛直方向位置が製作誤差によりバラつく場合には、所期の水平方向位置決め機能が得られない。しかし、第１，第２基準部材のフランジ部材を取り付ける取り付け穴を形成する際の、取り付け穴の深さに関する加工公差を約５μｍ程度以内に抑えることは到底困難であるため、ベース部材の基準座面に対する第１，第２基準部材の係合凸部の高さ位置、つまりテーパ係合面の高さ位置を高精度に設定することができない。そのため、ワークパレットをベース部材の基準座面に対して水平方向に位置決めする位置決め精度を確保することが困難であるという問題がある。
【００１２】
さらに、特許文献１の物体位置決め固定装置では、第１，第２基準部材にフランジ部を形成し、複数のボルトによりフランジ部を取り付け孔に固定する構造であるため、第１，第２基準部材が複雑な構造の大型部材になり、その制作費（材料費と加工費と組付け費）が高価になること等の問題もある。
【００１３】
本発明の目的は、ワークパレットの水平方向位置決め精度を向上させると共に第１，第２基準部材の軸心間の距離と第１，第２環状係合部材の軸心間の距離の誤差を吸収可能な物体位置決め固定装置を提供すること、第１，第２基準部材の構造を簡単化・小型化して制作費を節減可能な物体位置決め固定装置を提供すること、等である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１の物体位置決め固定装置は、ベース部材の上に対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置において、前記ベース部材は鉛直方向位置決めの為の基準座面を備えると共に、前記対象物体は前記基準座面に当接可能な当接面を備え、前記対象物体を水平方向に位置決め可能な第１位置決め機構と、この第１位置決め機構から離隔した位置に配置され対象物体が第１位置決め機構を中心として水平面内で回転しないように規制する第２位置決め機構と、前記対象物体をベース部材に押圧して固定可能な固定機構を備え、前記第１，第２位置決め機構は、ベース部材と対象物体の一方に装着された第１，第２基準部材であって、先端側ほど小径化する第１，第２テーパ係合面が形成された第１，第２係合凸部と、この第１，第２係合凸部に一体形成され且つ第１，第２係合凸部より小径の第１，第２嵌合筒部と、前記第１，第２係合凸部の前記第１，第２嵌合筒部側の基端に形成された第１，第２基端当接面とを備えた第１，第２基準部材と、前記第１，第２嵌合筒部が嵌合される第１，第２嵌合孔と、ベース部材と対象物体の他方に形成された第１，第２装着穴に装着されて前記第１，第２係合凸部が係合可能な第１，第２環状係合部材とを備え、前記第２装着穴は、前記第２環状係合部材が前記第１，第２位置決め機構の軸心同士を結ぶ中心線の方向へ移動可能に形成され且つ前記中心線の方向に平行な１対の規制面を備え、前記第２環状係合部材は、前記１対の規制面に密着可能な１対の被規制面を備え、前記固定機構により対象物体をベース部材に押圧して固定した状態において、前記第１，第２係合凸部と第１，第２環状係合部材の少なくとも一方の径方向への弾性変形を介して前記第１，第２テーパ係合面が前記第１，第２環状係合部材の内周面に密着し、前記第１，第２基端当接面が前記ベース部材と対象物体の一方に当接し、前記第１，第２環状係合部材の環状端面が第１，第２装着穴の環状受面に当接し、前記第２環状係合部材の弾性変形を介して前記１対の被規制面が前記１対の規制面に密着するように構成したことを特徴としている。
【００１５】
請求項２の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２装着穴は、前記ベース部材と対象物体の他方に直接形成されたことを特徴としている。
【００１６】
請求項３の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２環状係合部材に径方向への弾性変形促進用のスリットを形成したことを特徴としている。
【００１７】
請求項４の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２装着穴は、前記ベース部材と対象物体の他方に形成された円筒穴に内嵌状に装着されたブッシュ部材に形成されたことを特徴としている。
【００１８】
請求項５の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２環状係合部材は、前記第２係合凸部が係合する環状本体部と、この環状本体部の前記一方と反対側端部から前記一方と反対側へ延びるように一体形成され且つ環状本体部よりも小径の環状小径部とを備え、前記第２装着穴は、前記環状本体部が水平方向へ移動可能に収容される本体装着穴と、この本体装着穴に連通し且つ前記環状小径部が前記中心線の方向へ移動可能に収容される小径部装着穴とを備え、前記１対の規制面は、前記小径部装着穴の内周部に前記第２係合凸部から離隔する程相接近するように傾斜した１対のテーパ規制面に形成され、前記１対の被規制面は、前記１対のテーパ規制面に密着可能に前記環状小径部に形成されたことを特徴としている。
【００１９】
請求項６の物体位置決め固定装置は、請求項１〜５の何れか１項の発明において、前記固定機構は、前記第１，第２基準部材に夫々形成された第１のボルト挿通孔と、この第１のボルト挿通孔に対応するように対象物体に夫々形成された第２のボルト挿通孔と、前記第１，第２のボルト挿通孔に対応するように前記ベース部材に夫々形成された第１のボルト孔とを備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の発明によれば、対象物体をベース部材に位置決めして固定する場合、固定機構により、対象物体をベース部材側へ押圧すると、第１，第２係合凸部と第１，第２環状係合部材の少なくとも一方の径方向への弾性変形を介して第１，第２テーパ係合面が第１，第２環状係合部材の内周面に密着すると共に、第１，第２基端当接面がベース部材と対象物体の一方に当接し、第１，第２環状係合部材の環状端面が第１，第２装着穴の環状受面に当接し、第２環状係合部材の弾性変形を介して１対の被規制面が１対の規制面に密着する。
【００２１】
従って、第１，第２基準部材の軸心間距離と第１，第２環状係合部材の軸心間距離に誤差がある場合でも、第２環状係合部材が第２基準部材に係合する際に第２環状係合部材が中心線と平行な方向に自動的に移動してから固定されるので、第２基準部材に対する第２環状係合部材の位置ズレ（ピッチ間公差）を吸収することができる。それ故、第１，第２環状係合部材の軸心間距離を高精度に設定せずとも、第２基準部材の第２テーパ係合面に第２環状係合部材の内周面を確実に密着させた状態にして対象物体をベース部材に位置決めして固定することができ、対象物体の水平方向への位置決め精度と水平面内での回転を規制する精度を向上させることができる。
【００２２】
また、第２環状係合部材を中心線と平行な方向に移動可能に構成したので、第２基準部材の第２テーパ係合面を環状に形成でき、第２環状係合部材の内周面に密着状に確実に係合させることができるため、第２テーパ係合面が磨耗したりへたったりすることを防止し、第２位置決め機構の耐久性を向上させることができる。
【００２３】
さらに、第１，第２係合凸部の第１，第２基端当接面を基準座面又は当接面に当接させるため、基準座面又は当接面に対する第１，第２係合凸部の高さ方向位置の精度を高めることができるから、対象物体をベース部材に対して水平方向に位置決めする位置決め精度を高めることができる。第１，第２基準部材の第１，第２嵌合筒部を第１，第２嵌合孔に嵌合固定する構成とし、第１，第２嵌合筒部は第１，第２係合凸部よりも小さな外径を有するものであるため、第１，第２基準部材の構造を簡単化・小型化して制作費（材料費、加工費、組付け費）を大幅に低減することができる。
【００２４】
請求項２の発明によれば、第２装着穴は、ベース部材と対象物体の他方に直接形成されたので、第２環状係合部材を嵌合固定する為の既存の装着穴に追加加工を施すことで、第１，第２環状係合部材のピッチ間公差を吸収可能な構成にすることができる。
【００２５】
請求項３の発明によれば、第２環状係合部材に径方向への弾性変形促進用のスリットを形成したので、第２環状係合部材に形成したスリットを介して第２環状係合部材の弾性変形を促進することができる。
【００２６】
請求項４の発明によれば、第２装着穴は、ベース部材と対象物体の他方に形成された円筒穴に内嵌状に装着されたブッシュ部材に形成されたので、第２装着穴の製作が容易となる。
【００２７】
請求項５の発明によれば、第２環状係合部材は、環状本体部と、この環状本体部よりも小径の環状小径部とを備え、第２装着穴は、環状本体部が収容される本体装着穴と、環状小径部が収容される小径部装着穴とを備え、１対の規制面は、小径部装着穴の内周部に第２係合凸部から離隔する程相接近するように傾斜した１対のテーパ規制面に形成され、１対の被規制面は、１対のテーパ規制面に密着可能に環状小径部に形成されたので、第２環状係合部材を嵌合固定する為の既存の装着穴に追加加工を施すことで、第１，第２環状係合部材のピッチ間公差を吸収可能な構成にすることができる。
【００２８】
請求項６の発明によれば、固定機構は、第１，第２基準部材に夫々形成された第１のボルト挿通孔と、この第１のボルト挿通孔に対応するように対象物体に夫々形成された第２のボルト挿通孔と、第１，第２のボルト挿通孔に対応するようにベース部材に夫々形成された第１のボルト孔とを備えたので、第１，第２基準部材にボルト締結力が直接作用しないため、第１，第２嵌合孔に対して第１，第２基準部材の第１，第２嵌合筒部が移動する虞がないから、第１，第２基準部材による水平方向位置決め精度を確保する上で有利である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施例１のパレット位置決め固定装置の分解斜視図である。
【図２】パレット位置決め固定装置の平面図である。
【図３】ベース部材の平面図である。
【図４】ワークパレットの底面図である。
【図５】図２のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図２のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図２のボルトが取り外された状態の要部拡大図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【図９】図７のＩＸ−ＩＸ線断面図である。
【図１０】図８のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】図２の要部拡大図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図である。
【図１３】図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。
【図１４】第２基準部材の斜視図である。
【図１５】第２環状係合部材の斜視図である。
【図１６】ブッシュ部材の斜視図である。
【図１７】実施例２に係る図８相当図である。
【図１８】図９相当図である。
【図１９】図１７のＸＩＸ−ＸＩＸ線断面図である。
【図２０】図１２相当図である。
【図２１】図１３相当図である。
【図２２】第２装着穴の斜視図である。
【図２３】実施例３に係る図８相当図である。
【図２４】図９相当図である。
【図２５】図２３のＸＸＶ−ＸＸＶ線断面図である。
【図２６】図１２相当図である。
【図２７】図１３相当図である。
【図２８】第２環状係合部材の斜視図である。
【図２９】第２装着穴の斜視図である。
【図３０】実施例４に係るパレット位置決め固定装置の断面図である
【図３１】部分変更形態に係る第１，第２環状係合部材の断面図である。
【図３２】部分変更形態に係るパレット位置決め固定装置の部分断面図である。
【図３３】従来例に係るパレット位置決め固定装置の第２基準部材の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。
尚、以下の実施例において、水平方向へ位置決めするとは、水平方向の位置を決めることを意味し、鉛直方向へ位置決めするとは、鉛直方向の位置を決めることを意味する。
【実施例１】
【００３１】
図１に示すように、実施例１のパレット位置決め固定装置１（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）は、ベース部材２の上に機械加工に供するワークを保持する為のワークパレット３（これが、位置決め固定される「対象物体」に相当する）を水平方向と鉛直方向に位置決めし、４本の固定用ボルト４，４Ａにより固定するものである。
【００３２】
この位置決め固定装置１は、ベース部材２の上面に形成された基準座面５と、ワークパレット３の下面に形成された当接面６と、ワークパレット３を水平方向に位置決め可能な第１位置決め機構７と、この第１位置決め機構７から離隔した位置に配置されワークパレット３が第１位置決め機構７を中心として水平面内で回転しないように規制する第２位置決め機構８と、ワークパレット３をベース部材２に押圧して固定可能な固定機構９とを備えている。
【００３３】
ベース部材２とワークパレット３は、夫々、正方形又は長方形の厚手の鋼製の平板部材で構成されている。ベース部材２は、例えば工作機械のテーブル等の上に固定した状態にセットしておく。ワークパレット３には、図示外のクランプ装置やボルトにより１又は複数のワーク（図示略）を固定し、そのワークパレット３をベース部材２上に搬送し、水平方向と鉛直方向に位置決めし且つ固定してから、ワークパレット３上の１又は複数のワークに対して機械加工が施される。
【００３４】
ベース部材２の上面のほぼ全域は、ワークパレット３を載置し、ワークパレット３の下面を着座させてワークパレット３を鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５に形成されている。ワークパレット３の底面のほぼ全域は、基準座面５に面接触状に当接可能な水平な当接面６に形成されている。
【００３５】
ベース部材２は、このベース部材２の対角関係にある１対の隅部の近傍部位に形成された鉛直方向向きの第１，第２嵌合孔１１，１２と、この第１，第２嵌合孔１１，１２の下端に連なる鉛直方向向きの１対の第１のボルト孔１３と、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部（上記１対の隅部とは異なる１対の隅部）の近傍部位に形成された鉛直方向向きの１対の第２のボルト孔１４とを備えている。
【００３６】
ワークパレット３は、ワークパレット３の対角関係にある１対の隅部の近傍部位に形成された鉛直方向向きの第１，第２装着穴１５，１６と、この第１，第２装着穴１５，１６の上端に連なる鉛直方向向きの１対の第２のボルト挿通孔１８と、１対の第２のボルト挿通孔１８の上部の頭部収容穴１８ａと、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部（上記１対の隅部とは異なる１対の隅部）の近傍部位に形成された鉛直方向向きの１対の第３のボルト挿通孔１９と、１対の第３のボルト挿通孔１９の上部の頭部収容穴１９ａとを備えている。
【００３７】
１対の第２のボルト挿通孔１８は、ワークパレット３を板厚方向に貫通させて後述する第１，第２基準部材３１，４１の軸心と平行且つ同心状に形成されている。１対の第３のボルト挿通孔１９は、ワークパレット３を板厚方向に貫通させて第２のボルト孔１４と同心状に形成されている。尚、第１のボルト挿通孔１７は、第１，第２基準部材３１，４１に形成されている。
【００３８】
頭部収容孔１８ａ，１９ａを形成することで、ボルト４，４Ａの頭部の上面は、ワークパレット３の上面から微小距離低い位置に設定されているため、ワークパレット３の上面にワークをセットするのに有利である。尚、本明細書において、「ボルト挿通孔」はボルトを通すことができる孔を意味し、「ボルト孔」はボルトを螺合可能なネジ孔を意味する。
【００３９】
次に、第１，第２位置決め機構７，８について説明する。
図１〜図１５に示すように、第１，第２位置決め機構７，８は、ベース部材２に形成された第１，第２嵌合孔１１，１２と、これら第１，第２嵌合孔１１，１２に装着された第１，第２基準部材３１，４１と、ワークパレット３に形成された第１，第２装着穴１５，１６と、これら第１，第２装着穴１５，１６に装着された第１，第２環状係合部材５１，６１等を夫々備えている。
【００４０】
次に、第１，第２嵌合孔１１，１２について説明する。
図５〜図１３，図１５に示すように、第１，第２嵌合孔１１，１２は互いに離隔した位置にベース部材２の基準座面５に開口するように夫々形成されている。第１，第２嵌合孔１１，１２は、平面視にて円形状にベース部材２に夫々直接形成されている。
【００４１】
次に、第１，第２基準部材３１，４１について説明する。
図５〜１４に示すように、第１，第２基準部材３１，４１は、第１，第２係合凸部３２，４２と、この第１，第２係合凸部３２，４２に一体形成され且つ第１，第２係合凸部３２，４２より小径の第１，第２嵌合筒部３３，４３と、第１，第２係合凸部３２，４２に一体形成された第１，第２基端当接面３４，４４とを夫々備えている。
【００４２】
水平方向位置決めの為の第１，第２基準部材３１，４１は第１，第２嵌合孔１１，１２に夫々固定される。尚、第２基準部材４１は、ワークパレット３が第１基準部材３１を中心として水平面内において回転しないように回転規制（水平方向位置決め）する為のものである。
【００４３】
第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２係合凸部３２，４２の外周には上方に向って（ワークパレット３側に向って）小径化する第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａが形成されている。第１，第２係合凸部３２，４２の上端の外周部は断面円弧状に形成されている。第１，第２係合凸部３２，４２の第１，第２嵌合筒部３３，４３側の基端に、基準座面５に当接する環状の第１，第２基端当接面３４，４４が形成されている。但し、第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａは周方向に間欠的に形成した複数のテーパ係合面であってもよい。
【００４４】
尚、第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２基端当接面３４，４４が基準座面５に当接した固定状態では、第１，第２嵌合孔１１，１２の底面と第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２嵌合筒部３３，４３の下端面との間には、小さな環状隙間が形成されている。第１，第２基準部材３１，４１は、第１，第２嵌合孔１１，１２に圧入固定されても良いし、圧入以外の固定手段で固定してもよい。
【００４５】
第１，第２基準部材３１，４１の中央部には、鉛直方向向きの第１のボルト挿通孔１７が夫々形成されている。ベース部材２には、１対の第１のボルト挿通孔１７に対応する鉛直方向向きの１対の第１のボルト孔１３が同心状に夫々形成されている。第１，第２基準部材３１，４１に対応するワークパレット３の部位には、第１のボルト挿通孔１７に対応する第２のボルト挿通孔１８が同心状に夫々形成されている。
【００４６】
後述するように、ワークパレット３側の１対の第２のボルト挿通孔１８とベース部材２側の１対の第１のボルト挿通孔１７に挿入した２本のボルト４を、１対の第１のボルト孔１３に夫々螺合することによりワークパレット３がベース部材２に固定される。
【００４７】
次に、第１，第２装着穴１５，１６について説明する。
図５〜図１３，図１６に示すように、第１，第２装着穴１５，１６は互いに離隔した位置にワークパレット３の当接面６に開口するように夫々形成されている。第１装着穴１５は、ベース部材３に平面視にて円形状に直接形成されている。第２装着穴１６は、ワークパレット３に形成された円筒穴２１に内嵌状に装着されたブッシュ部材２２に形成されている（図１６参照）。円筒穴２１は、平面視にて円形状に形成され、第１装着穴１５の直径と略等しい直径又は僅かに大きい直径を有している。
【００４８】
ブッシュ部材２２は円筒状に構成され、円筒穴２１に圧入固定されているが、圧入以外の固定手段で固定してもよい。ブッシュ部材２２に形成された第２装着穴１６は、平面視にて略長円形状（後述の中心線Ｌと平行な長軸を有する）に形成され、後述する第２環状係合部材６１が第１，第２位置決め機構７，８の軸心同士を結ぶ中心線Ｌの方向へ移動可能に形成されている。第２装着穴１６は、中心線Ｌの方向と平行な１対の規制面１６ａと、この１対の規制面１６ａ間に浅溝状に形成され且つ中心線Ｌの方向に対向する外側に凸の１対の部分円筒面１６ｂとを備えている。
【００４９】
１対の規制面１６ａは、平面視において前記中心線Ｌに直交する方向に対向状に形成されている。１対の規制面１６ａの中心線Ｌと平行な方向の長さは、第２装着穴１６の周方向長さの約１／６〜１／８程度である。第２装着穴１６の１対の部分円筒面１６ｂの下側部分には、径方向内側に突出する円弧状凸部１６ｃが周方向に沿って夫々形成されている。この１対の円弧状凸部１６ｃにより、後述する第２環状係合部材６１が搬送時や振動等により第２装着穴１６から脱落するのを防止する。
【００５０】
尚、ブッシュ部材２２の下端が当接面６より下方へ突出しないように、ブッシュ部材２２の高さ寸法は、円筒穴２１の深さ寸法よりも幾分小さく設定され、ブッシュ部材２２の上端は円筒穴２１の上端壁面に当接している。尚、円筒穴２１の上端壁面のうちブッシュ部材２２の内側部分で第２装着穴１６の環状受面１６ｄを構成している。
【００５１】
次に、第１，第２環状係合部材５１，６１について説明する。
図４〜図１３，図１５に示すように、第１，第２環状係合部材５１，６１は、第１，第２係合凸部３２，４２が係合可能であり、ワークパレット３に形成された第１，第２装着穴１５，１６に夫々装着されている。第１環状係合部材５１は、第１装着穴１５に圧入により嵌合固定されているが、圧入以外の固定手段で固定しても良い。第２環状係合部材６１は、第２装着穴１６に遊びをもって装着されている。
【００５２】
第１，第２環状係合部材５１，６１は、第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２係合凸部３２，４２に外嵌され且つボルト４の締結力を作用させるとき径拡大方向に弾性変形可能で且つ第１，第２係合凸部３２，４２の第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａに密着状に係合可能に夫々構成されている。
【００５３】
そのため、第１，第２環状係合部材５１，６１の内周面が第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａに密着可能な第１，第２テーパ当接面５１ａ，６１ａに夫々形成されている。第１，第２環状係合部材５１，６１の径方向の厚さは、水平方向の位置決めに必要な剛性を有する厚さであれば良い。
【００５４】
次に、第２環状係合部材６１の第１環状係合部材５１と異なる構成について説明する。
図５〜図１３，図１５に示すように、第２環状係合部材６１の外周面には、１対の規制面１６ａに密着可能な１対の被規制面６１ｂと、第２装着穴１６の１対の部分円筒面１６ｂに対向する１対の部分円筒面６１ｃとが形成されている。１対の被規制面６１ｂの前記中心線Ｌと平行な方向の長さは、第２環状係合部材６１の周方向長さの約１／６〜１／８程度である。第２環状係合部材６１には、径方向への弾性変形促進用のスリット６１ｄが形成されているが、このスリット６１ｄは省略しても良い。
【００５５】
第２環状係合部材６１の１対の部分円筒面６１ｃと第２装着穴１６の１対の部分円筒面１６ｂとの間に、１対の部分円筒状隙間２５が形成されている（図１０参照）。１対の部分円筒状隙間２５は、第２位置決め機構８の軸心を中心として中心線Ｌと平行な方向に±５０μｍ程度の隙間となるように形成されているが、特にこの長さ限定する必要はない。第２環状係合部材６１の下端が当接面６より下方へ突出しないように、第２環状係合部材６１の高さ寸法は、第２装着穴１６の深さ寸法よりも幾分小さく設定されている。
【００５６】
尚、第２環状係合部材６１が第２基準部材４１に係合していない状態では、第２環状係合部材６１の下端は第２装着穴１６の１対の円弧状凸部１６ｃにより係止され、第２環状係合部材６１の上端の環状端面６１ｅと第２装着穴１６の上端壁面を形成する環状受面１６ｄとの間に僅かな環状隙間が形成され、１対の被規制面６１ｂと１対の規制面１６ａとの間に微小隙間が形成される。
【００５７】
図１１〜図１３に示すように、第２環状係合部材６１が第２基準部材４１に密着状に係合した状態では、第２環状係合部材６１の環状端面６１ｅは第２装着穴１６の環状受面１６ｄに密着状に当接し、第２環状係合部材６１の弾性変形を介して１対の被規制面６１ｂが第２装着穴１６の１対の規制面１６ａに密着状に当接する。
【００５８】
第２環状係合部材６１を第２装着穴１６に装着する場合、ブッシュ部材２２を円筒穴２１に嵌合固定する前に、第２環状係合部材６１を１対の被規制面６１ｂが１対の規制面１６ａに対して平行状態となるようにブッシュ部材２２の第２装着穴１６に挿入し、第２環状係合部材６１の下端を１対の円弧状凸部１６ｃに係止させた状態で、ブッシュ部材２２を円筒穴２１に下方から嵌合固定する。
【００５９】
尚、第１環状係合部材５１においては、第１環状係合部材５１の下半部の外径は上半部の外径よりも僅かに小径に形成され、第１環状係合部材５１の下半部の外周面と第１装着穴１５の内周面との間に、第１環状係合部材５１の径拡大方向への弾性変形を促進する為の環状隙間６３が形成されている。第１環状係合部材５１の下端が当接面６より下方へ突出しないように、第１環状係合部材５１の高さ寸法は、第１装着穴１５の深さ寸法よりも幾分小さく設定され、第１環状係合部材５１の上端の環状端面は第１装着穴１５の上端壁面を形成する環状端面に密着状に当接している。
【００６０】
固定機構９は、第１，第２基準部材３１，４１の第１のボルト挿通孔１７、ワークパレット３に形成された１対の第２のボルト挿通孔１８と１対の第３のボルト挿通孔１９、ベース部材２に形成された１対の第１のボルト孔１３と１対の第２のボルト孔１４、４つのボルト４，４Ａ等より構成されている。
【００６１】
次に、上記の位置決め固定装置１の作用について説明する。
ベース部材２は工作機械のテーブルの上に予めセットして固定されている。ワーク準備ステージにおいて、ワークパレット３に１又は複数のワークを取り付けた状態において、ワークパレット３をベース部材２の上方へ搬送して、ベース部材２の上面の基準座面５に近接状に載置する。
【００６２】
この状態では、図８，図９に示すように、ワークパレット３側の第１，第２環状係合部材５１，６１が第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２係合凸部３２，４２に軽く係合する。第１，第２基準部材３１，４１においては、第１，第２基端当接面３４，４４が基準座面５に当接した状態であり、第１環状係合部材５１においては、その上端の環状端面が第１装着穴１５の環状受面に当接し、その内周面のテーパ当接面５１ａが第１基準部材３１の第１テーパ係合面３１ａに軽く当接した状態である。
【００６３】
また、第２環状係合部材６１においては、第２基準部材４１の係合に伴い上方に移動され、その内周面のテーパ当接面６１ａが第２基準部材４１の第２テーパ係合面４１ａに軽く当接し、その外周面の１対の被規制面６１ｂが第２装着穴１６の１対の規制面１６ａに軽く当接又は近接し、その上端の環状端面６１ｅが第２装着穴１６の環状受面１６ｄに軽く当接した状態である。
【００６４】
次に、図１２，図１３に示すように、２つのボルト４を１対の第２のボルト挿通孔１８から夫々挿入して、第１，第２基準部材３１，４１の第１のボルト挿通孔１７を夫々挿通させた状態で対応する第１のボルト孔１３に夫々螺合締結することにより、第１，第２環状係合部材５１，６１を径拡大側へ弾性変形させて、それらの内周面の第１，第２テーパ当接面５１ａ，６１ａを第１，第２テーパ係合面３１ａ，４１ａに密着状に係合させて固定する。第１位置決め機構７においては、ワークパレット３の水平方向位置が決まり、第２位置決め機構８においては、ワークパレット３が第１位置決め機構７を中心として水平面内で回転しないように規制する。
【００６５】
このとき、第２位置決め機構８の第２環状係合部材６１において、２つのボルト４によりワークパレット３をベース部材２に押圧して固定した状態では、第２環状係合部材６１が径拡大方向へ弾性変形して第２装着穴１６に押圧され、第２環状係合部材６１の１対の被規制面６１ｂが第２装着穴１６の１対の規制面１６ａに密着状に係合し、第２環状係合部材６１の環状端面６１ｅが第２装着穴１６の環状受面１６ｄに密着状に当接する。
【００６６】
ところで、諸部材や第１，第２嵌合孔１１，１２や第１，第２装着穴１５，１６等の加工誤差（例えば、数１０μｍ）などにより、第１，第２基準部材３１，４１の軸心間距離と第１，第２環状係合部材５１，６１の軸心間距離が等しくない場合がある。この位置決め固定装置１において、第２環状係合部材６１は、１対の部分円筒状隙間２５を介して中心線Ｌの方向へ移動可能であり、１対の規制面１６ａと１対の被規制面６１ｂを介して中心線Ｌと直交する方向へは移動不能である。
【００６７】
このため、ベース部材２の第１，第２基準部材３１，４１の軸心間距離と、ワークパレット３の第１，第２環状係合部材５１，６１の軸心間距離とに誤差がある場合、第１環状係合部材５１に対して第２環状係合部材６１が僅かに中心線Ｌに沿って移動することで、この誤差を吸収して軸心間を自動的に調整することができる。このとき、第２基準部材４１と第２環状係合部材６１及び基準座面５と当接面６との２面拘束に加えて、第２装着穴１６の１対の規制面１６ａと第２環状係合部材６１の１対の被規制面６１ｂ及び第２装着穴１６の環状受面１６ｄと第２環状係合部材６１の環状端面６１ｅとの２面拘束が行われるので、ワークパレット３をベース部材２に対して水平方向と鉛直方向に精度良く位置決めすることができる。
【００６８】
そして、２つのボルト４Ａを第３のボルト挿通孔１８から夫々挿入して、ベース部材２の第２のボルト孔１４に夫々螺合締結することにより、ワークパレット３の１対の隅部の近傍部がベース部材２に固定されて、より強固にワークパレット３がベース部材２に固定される。
【００６９】
このように、第１環状係合部材５１の第１テーパ当接面５１ａが、第１基準部材３１の第１テーパ係合面３１ａに密着して水平方向に位置決めされ、第２環状係合部材６１の第２テーパ当接面６１ａが、第２基準部材４１の第２テーパ係合面４１ａに密着して第１基準部材３１の軸心を中心として水平面内で回転しないように規制して水平方向へ位置決めする。こうして、ワークパレット３をベース部材２に対して鉛直方向及び水平方向へ精度良く位置決めし且つ水平面内で回転しないように規制することができる。
【００７０】
次に、上記の位置決め固定装置１が奏する効果について説明する。
第１，第２基準部材３１，４１の軸心間距離と第１，第２環状係合部材５１，６１の軸心間距離に誤差がある場合でも、第２環状係合部材６１が第２基準部材４１に係合する際に第２環状係合部材６１が中心線Ｌと平行な方向に自動的に移動してから固定されるので、第２基準部材４１に対する第２環状係合部材６１の位置ズレ（ピッチ間公差，例えば１０〜１００μｍ程度）を吸収することができる。それ故、第１，第２環状係合部材５１，６１の軸心間距離を高精度に設定せずとも、第２基準部材４１の第２テーパ係合面４１ａに第２環状係合部材６１の内周面を確実に密着させた状態にしてワークパレット３をベース部材２に位置決めして固定することができ、ワークパレット３の水平方向への位置決め精度と水平面内での回転を規制する精度を向上させることができる。
【００７１】
また、第２環状係合部材６１を中心線Ｌと平行な方向に移動可能に構成したので、第２基準部材４１の第２テーパ係合面４１ａを環状に形成でき、第２環状係合部材６１の内周面に密着状に確実に係合させることができるので、第２テーパ係合面４１ａが磨耗したりへたったりすることを防止し、第２位置決め機構８の耐久性を向上させることができる。
【００７２】
さらに、第１，第２係合凸部３２，４２の第１，第２基端当接面３４，４４を基準座面５に当接させるため、基準座面５に対する第１，第２係合凸部３２，４２の高さ方向位置の精度を高めることができるから、ワークパレット３をベース部材２に対して水平方向に位置決めする位置決め精度を高めることができる。第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２嵌合筒部３３，４３を第１，第２嵌合孔１１，１２に嵌合固定する構成とし、第１，第２嵌合筒部３３，４３は第１，第２係合凸部３２，４２よりも小さな外径を有するものであるため、第１，第２基準部材３１，４１の構造を簡単化・小型化して制作費（材料費、加工費、組付け費）を大幅に低減することができる。
【００７３】
固定機構９は、第１，第２基準部材３１，４１に夫々形成された第１のボルト挿通孔１７と、この第１のボルト挿通孔１７に対応するようにワークパレット３に夫々形成された第２のボルト挿通孔１８と、第１，第２のボルト挿通孔１８に対応するようにベース部材２に夫々形成された第１のボルト孔１３とを備えたので、第１，第２基準部材３１，４１にボルト締結力が直接作用しないため、第１，第２嵌合孔１１，１２に対して第１，第２基準部材３１，４１の第１，第２嵌合筒部３３，４３が移動する虞がないから、第１，第２基準部材３１，４１による水平方向位置決め精度を確保する上で有利である。
【００７４】
第２環状係合部材６１に径方向への弾性変形促進用のスリット６１ｄを形成したので、第２環状係合部材６１に形成したスリット６１ｄを介して第２環状係合部材６１の弾性変形を促進することができる。
第２装着穴１６は、ワークパレット３に形成された円筒穴２１に内嵌状に装着されたブッシュ部材２２に形成されたので、第２装着穴１６の製作が容易である。
【実施例２】
【００７５】
次に、実施例１の位置決め固定装置１における第２位置決め機構８の第２装着穴１６を部分的に変更した実施例２の第２位置決め機構８Ａの第２装着穴１６Ａについて説明する。尚、実施例１の第２装着穴１６は円筒孔２１に内嵌状に装着されたブッシュ部材２２に形成されたものであるが、実施例２の第２装着穴１６Ａはワークパレット３に直接形成されたものである。
【００７６】
図１７〜図２２に示すように、第２位置決め機構８Ａにおいて、第２装着穴１６Ａは、ワークパレット３の当接面６に開口するように平面視にて略長円形状にワークパレット３に直接形成されている。第２装着穴１６Ａは、第２環状係合部材６１が第１，第２位置決め機構７，８Ａの軸心同士を結ぶ中心線Ｌの方向へ移動可能に形成されている。第２装着穴１６Ａは、中心線Ｌの方向に平行な１対の規制面１６Ａａと、中心線Ｌの方向に対向する外側に凸の１対の部分円筒面１６Ａｂとを備えている。第２環状係合部材６１の１対の部分円筒面６１ｃと第２装着穴１６Ａの１対の部分円筒面１６Ａｂとの間に１対の部分円筒状隙間２５Ａが形成されている（図１９参照）。
【００７７】
１対の規制面１６Ａａは、平面視において前記中心線Ｌに直交する方向に対向状に形成されている。１対の規制面１６Ａａの中心線Ｌと平行な方向の長さは、第２装着穴１６Ａの周方向長さの約１／６〜１／８程度である。第２環状係合部材６１の下端が当接面６より下方へ突出しないように、第２環状係合部材６１の高さ寸法は、第２装着穴１６Ａの深さ寸法よりも幾分小さく設定されている。
【００７８】
第２装着穴１６Ａの１対の規制面１６Ａａの下側部分には、抜け止めリング４６が装着可能な１対の水平溝部１６Ａｅが形成され、この１対の水平溝部１６Ａｅに抜け止めリング４６の中心線Ｌと直交する方向の両端部が部分的に嵌合固定されている。この抜け止めリング４６により、第２環状係合部材６１が搬送時や振動等により第２装着穴１６Ａから脱落するのを防止する。
【００７９】
尚、第２環状係合部材６１が第２基準部材４１に係合していない状態では、第２環状係合部材６１の下端は第２装着穴１６Ａに装着された抜け止めリング４６により係止され、第２環状係合部材６１の上端の環状端面６１ｅと第２装着穴１６Ａの環状受面１６Ａｄとの間に僅かな環状隙間が形成され、１対の被規制面６１ｂと１対の規制面１６Ａａとの間に微小隙間が形成される。
【００８０】
図２０，図２１に示すように、第２環状係合部材６１が第２基準部材４１に密着状に係合した状態では、第２環状係合部材６１の環状端面６１ｅは第２装着穴１６Ａの環状受面１６Ａｄに密着状に当接し、第２環状係合部材６１の弾性変形を介して１対の被規制面６１ｂが第２装着穴１６Ａの１対の規制面１６Ａａに密着状に当接する。
【００８１】
この第２装着穴１６Ａは、ワークパレット３に直接形成されたので、第２環状係合部材６１を嵌合固定する為の既存の装着孔に追加加工を施すことで、第１，第２環状係合部材５１，６１のピッチ間公差を許容可能な構成にすることができる。その他の構成、作用及び効果は実施例１と同様であり、実施例１と同様のものに同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【実施例３】
【００８２】
次に、実施例１の位置決め固定装置１における第２位置決め機構８の第２装着穴１６と第２環状係合部材６１を部分的に変更した実施例３の第２位置決め機構８Ｂの第２装着穴１６Ｂと第２環状係合部材６１Ｂについて説明する。
【００８３】
先ず、第２装着穴１６Ｂについて説明する。
図２３〜図２７，図２９に示すように、第２装着穴１６Ｂは、第２環状係合部材６１Ｂの環状本体部８１が水平方向へ移動可能に収容される本体装着穴７１と、この本体装着穴７１に連通し且つ第２環状係合部材６１Ｂの環状小径部８２が中心線Ｌの方向へ移動可能に収容される小径部装着穴７２とを備えている。
【００８４】
本体装着穴７１は、ワークパレット３の当接面６に開口し且つ平面視にて円形状に直接形成されている。本体装着穴７１の当接面６側の下端部に、抜け止めリング４６が装着可能な環状溝部７１ａが全周に亙って形成され、この環状溝部７１ａに抜け止めリング４６が嵌合固定されている。この抜け止めリング４６により、第２環状係合部材６１Ｂが搬送時や振動等により第２装着穴１６Ｂから脱落するのを防止する。
【００８５】
小径部装着穴７２は、平面視にて略長円形状に形成され、内周部に形成され且つ第２係合凸部４２から離隔する程相接近するように傾斜した１対のテーパ規制面７２ａと、この１対のテーパ規制面１６ａの間に形成され且つ外側に凸の１対の部分円筒面７２ｂとを備えている。１対のテーパ規制面７２ａは、平面視において前記中心線Ｌに直交する方向に対向状に形成されている。１対のテーパ規制面７２ａの中心線Ｌと平行な方向の長さは、小径部装着穴７２の周方向長さの約１／６〜１／８程度である。
【００８６】
次に、第２環状係合部材６１Ｂについて説明する。
図２３〜図２８に示すように、第２環状係合部材６１Ｂは、第２係合凸部４２が係合する環状本体部８１と、この環状本体部８１の一方と反対側端部から一方と反対側へ延びるように一体形成され且つ環状本体部８１よりも小径の環状小径部８２とを備えている。第２環状係合部材６１Ｂの環状本体部８１の外径は、本体装着穴７１の直径より小径に形成され、環状本体部８１の外周面と本体装着穴７１の内周面との間には円筒状隙間８５が形成されている。
【００８７】
環状本体部８１は、第２係合凸部４２に外嵌され且つボルト４の締結力を作用させると径拡大方向に弾性変形可能であり、その内周面が第２係合凸部４２の第２テーパ係合面４１ａに密着状に係合可能な第２テーパ当接面８１ａに形成されている。環状本体部８１の径方向の厚さは、水平方向の位置決めに必要な剛性を有する厚さであれば良い。
【００８８】
環状小径部８２の中央部には、鉛直方向向きのボルト挿通孔８２ａが形成されている。環状小径部８２は、その外周面に形成され且つ１対のテーパ規制面７２ａに密着可能な１対のテーパ被規制面８２ｂと、この１対のテーパ被規制面８２ｂの間に形成された１対の部分円筒面８２ｃとを備えている。第２環状係合部材６１Ｂの１対の部分円筒面８２ｃと第２装着穴１６Ｂの１対の部分円筒面７２ｂとの間に１対の部分円筒状隙間８６が形成されている（図２５参照）。
【００８９】
環状本体部８１の下端が当接面６より下方へ突出しないように、環状本体部８１の高さ寸法は、本体装着穴７１の深さ寸法よりも幾分小さく設定され、環状小径部８２の上端が小径部装着穴７２の上端壁面に当接しないように、環状小径部８２の高さ寸法は、小径部装着穴７２の深さ寸法よりも幾分小さく設定されている。
【００９０】
尚、第２環状係合部材６１Ｂが第２基準部材４１に係合していない状態では、環状本体部８１の下端は抜け止めリング４６により係止され、環状本体部８１の上端の環状端面８１ｂと本体装着穴７１の環状受面７１ｂとの間に僅かな環状隙間が形成され、環状小径部８２の１対のテーパ被規制面８２ｂと小径部装着穴７２の１対のテーパ規制面７２ａとの間に微小隙間が形成される。
【００９１】
図２６，図２７に示すように、第２環状係合部材６１Ｂが第２基準部材４１に密着状に係合した状態では、環状本体部８１の環状端面８１ｂは本体装着穴７１の環状受面７１ｂに密着状に当接し、第２環状係合部材６１Ｂの弾性変形を介して１対のテーパ被規制面８２ｂは小径部装着穴７２の１対のテーパ規制面７２ａに密着状に当接する。
【００９２】
第２環状係合部材６１Ｂは、環状本体部８１と、この環状本体部８１よりも小径の環状小径部８２とを備え、第２装着穴１６Ｂは、環状本体部８１が収容される本体装着穴７１と、環状小径部８２が収容される小径部装着穴７２とを備え、前記実施例１，２の１対の規制面１６ａ，１６Ａａに相当するものが、小径部装着穴７２の内周部に第２係合凸部４２から離隔する程相接近するように傾斜した１対のテーパ規制面７２ａに形成され、１対の被規制面６１ｂは、１対のテーパ規制面７２ａに密着可能に環状小径部８２に形成されたので、第２環状係合部材６１Ｂを嵌合固定する為の既存の装着穴に追加加工を施すことで、第１，第２環状係合部材５１，６１Ｂのピッチ間公差を吸収可能な構成にすることができる。その他の構成、作用及び効果は実施例１と同様であり、実施例１と同様のものに同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【実施例４】
【００９３】
次に、実施例１の位置決め固定装置１を部分的に変更した実施例４の位置決め固定装置１Ｃについて説明する。尚、実施例４の位置決め固定装置１Ｃは、ワークパレット３Ｃ側に第１，第２基準部材３１，４１を取り付け、ベース部材２Ｃ側に第１，第２環状係合部材５１，６１を取り付けたものである。
【００９４】
図３０に示すように、位置決め固定装置１Ｃにおいては、第１，第２基準部材３１，４１をワークパレット３Ｃに形成した第１，第２嵌合孔１１，１２に装着し、第１，第２環状係合部材５１，６１をベース部材２Ｃに形成した第１，第２装着穴１５，１６に装着している。第２装着穴１６は、実施例１と同様にベース部材２Ｃに形成された円筒穴２１に内嵌状に装着されたブッシュ部材２２に形成されている。即ち、実施例４の第１，第２位置決め機構７Ｃ，８Ｃは、実施例１のものと比較して逆構造に構成されている。
【００９５】
この場合、第１，第２基準部材３１，４１に対応する位置において、ワークパレット３Ｃには第２のボルト挿通孔１８と、その頭部収容穴１８ａとが形成され、第１，第２基準部材３１，４１には、第１のボルト挿通孔１７が形成され、ベース部材２Ｂには、第１，第２基準部材３１，４１の第１のボルト挿通孔１７に対応する第１のボルト孔１３が形成される。その他の構成、作用及び効果は実施例１と同様であり、実施例１と同様のものに同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【００９６】
尚、第２装着穴１６は、ベース部材２Ｃに形成された円筒穴２１に装着されたブッシュ部材２２に形成されているが、実施例２と同様に第２装着穴１６をベース部材２Ｃに直接形成しても良い。
【００９７】
次に、前記実施例１〜４を部分的に変更した形態について説明する。
［１］前記第１，第２環状係合部材５１，６１の径拡大方向への弾性変形を促進するため、図３１に示すように、第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄの例えば下半分に、ベース部材２側に向って開口する深溝状の環状溝５１ｂ，６１ｂを形成し、第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄのうちの環状溝５１ｂ，６１ｂより内側の部分に径拡大側へ弾性変形可能な環状係合壁部５１ｃ，６１ｃを形成する。尚、第２環状係合部材６１に環状溝６１ｂを形成する場合、スリット６１ｄは省略しても良い。
【００９８】
この構成によれば、第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄの外周面と第１，第２テーパ当接面５１ａ，６１ａとの間の少なくとも一部に第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄの弾性変形を促進する為のベース部材２側に向って開口した環状溝５１ｂ，６１ｂを形成したので、第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄに形成した環状溝５１ｂ，６１ｂを介して第１，第２環状係合部材５１Ｄ，６１Ｄの弾性変形を促進することができる。尚、第１，第２環状係合部材５１，６１がベース部材２に装着されている場合は、ワークパレット３側に向って開口した環状溝５１ｂ，６１ｂを形成すれば良い。
【００９９】
［２］前記第１，第２環状係合部材５１，６１の径拡大方向への弾性変形を促進するため、第１，第２環状係合部材５１，６１の周方向の１箇所を分断する分断部（実施例１のスリット６１ｄと同様のもの）、又は第１，第２環状係合部材５１，６１の周方向の複数箇所を部分的に分断する部分分断部を形成しても良い。
【０１００】
［３］前記第１，第２基準部材３１，４１に前記第１，第２環状係合部材５１，６１を係合させてボルト４を締結した際に、第１，第２基準部材３１，４１を径縮小側へ弾性変形させるように構成しても良い。この場合、第１，第２環状係合部材５１，６１と第１，第２基準部材３１，４１の両方を弾性変形可能に構成しても良く、第１，第２基準部材３１，４１だけを弾性変形可能に構成しても良い。
【０１０１】
［４］前記基準座面５は、必ずしもベース部材２の上面の全域に形成する必要はなく、ベース部材２の上面の複数部位に形成しても良い。同様に、基準座面５に当接する当接面６は、必ずしもワークパレット３の下面の全域に形成する必要はなく、ワークパレット３の下面の複数部位に形成しても良い。
【０１０２】
［５］前記ボルト４，４Ａの頭部は、頭部収容穴１８ａ，１９ａに必ずしも収容することなく、これら頭部収容穴１８ａ，１９ａを省略して、ワークパレット３の上面から突出させても良い。
【０１０３】
［６］図３２に示すように、第２基準部材４１Ｅと第２環状係合部材６１Ｅとで第２位置決め機構８Ｅを構成し、この第２位置決め機構８Ｅとは別の位置で、ワークパレット３にボルト挿通孔８１を形成すると共に、ベース部材２にはボルト挿通孔８１に対応するボルト孔８２を形成し、ボルト挿通孔８１に挿通させた固定用ボルト８３をボルト孔８２に螺合させることにより、ワークパレット３をベース部材２に固定する。ボルト挿通孔８１とボルト孔８２とボルト８３とで固定機構９Ｅが構成されている。
【０１０４】
［７］前記対象物体は、ワークパレット３に限定するものではなく、種々の物品や部材や工具等を位置決め固定する装置に適用することができる。例えば、ワーク等を固定するバイスの爪部材（対象物体）をベース部材２に位置決めして固定する構造にも本発明を適用することができる。また、旋盤のチャック装置の爪部材（対象物体）をベース部材２に位置決めして固定する構造にも本発明を適用することができる。
【０１０５】
［８］その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態を包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明に係る物体位置決め固定装置は、ワークパレット、バイス装置、チャック装置等に関連する技術分野において、ベース部材の上に対象物体を位置決めして固定する種々の機構に適用することができる。
【符号の説明】
【０１０７】
Ｌ      中心線
１，１Ｃ      パレット位置決め固定装置
２，２Ｃ      ベース部材
３，３Ｃ      ワークパレット
５      基準座面
６      当接面
７，７Ｃ      第１位置決め機構
８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，８Ｅ      第２位置決め機構
９，９Ｅ      固定機構
１１    第１嵌合孔
１２    第２嵌合孔
１３    第１のボルト孔
１５    第１装着穴
１６，１６Ａ，１６Ｂ    第２装着穴
１６ａ，１６Ａａ  １対の規制面
１６ｄ，１６Ａｄ  環状受面
１７    第１のボルト挿通孔
１８    第２のボルト挿通孔
２１    円筒穴
２２    ブッシュ部材
３１    第１基準部材
３１ａ  第１テーパ係合面
３２    第１係合凸部
３３    第１嵌合筒部
３４    第１基端当接面
４１，４１Ｅ    第２基準部材
４１ａ  第２テーパ係合面
４２    第２係合凸部
４３    第２嵌合筒部
４４    第２基端当接面
５１，５１Ｄ    第１環状係合部材
６１，６１Ｂ，６１Ｄ，６１Ｅ    第２環状係合部材
６１ａ  テーパ当接面
６１ｂ  １対の被規制面
６１ｄ  スリット
６１ｅ  環状端面
７１    本体装着穴
７１ｂ  環状受面
７２    小径部装着穴
７２ａ  １対のテーパ規制面
８１    環状本体部
８１ａ  テーパ当接面
８１ｂ  環状端面
８２    環状小径部
８２ｂ  １対のテーパ被規制面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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