(57)【要約】【課題】簡便な構成でありながら、早期に摩滅しないスリップ位置マークを形成できるタイヤ加硫用モールド及びこのモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】タイヤ成形面にスリップサイン位置マークを形成するマーク形成部材１０を有するタイヤ加硫用モールドにおいて、マーク形成部材１０が三角筒状体であり、このマーク形成部材１０がタイヤ成形面に植設され、この植設されたマーク形成部材１０の突出高さ位置を、タイヤ幅方向端部に開口する横溝を形成する溝形成突起８ｂの突起高さ位置よりも突出させた位置よりも突出させた位置に設定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形面にスリップサイン位置マークを形成するマーク形成部材を有するタイヤ加硫用モールドにおいて、
前記マーク形成部材が三角筒状体であり、このマーク形成部材がタイヤ成形面に植設され、この植設されたマーク形成部材の突出高さ位置を、タイヤ幅方向端部に開口する溝を形成する溝形成突起の突起高さ位置よりも突出させた位置に設定したことを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項２】
前記マーク形成部材が板状体を加工して形成されたものである請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項３】
前記マーク形成部材が予め三角筒状に形成されたパイプ材である請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項４】
前記マーク形成部材の植込み深さが３ｍｍ〜４ｍｍである請求項１，２又は３に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項５】
前記マーク形成部材がトレッドパターン成形面のタイヤ幅方向端からタイヤ中心方向に１５ｍｍの範囲に植設されている請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項６】
偏平率が３０％〜６０％のタイヤ加硫用である請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項７】
請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドを用いて製造したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールド及び空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、簡便な構成でありながら、早期に摩滅しないスリップ位置マークを形成できるタイヤ加硫用モールド及びこのモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、タイヤのトレッドの主溝内には、周方向に所定の間隔をおいて適切箇所に主溝の深さを浅くする突状のスリップサインが設けられている。そして、走行によってトレッド表面が摩耗してこのスリップサインまで達すると、スリップ等が起こり易い状態になっていることを目視により確認出来るようになっている。このようなスリップサインが存在する位置をタイヤ側方から確認できるようにするために、タイヤの外表面（特に、サイドウォール上方のショルダー部近傍）に、スリップサインの位置に対応させて三角形状のスリップサイン位置マークが形成されている。
【０００３】
従来、スリップサイン位置マークは、例えば、タイヤ加硫用モールドの内面にポンチ等で打ち込んで形成した凹部によって、タイヤの外表面に対して凸状に形成されている。しかしながら、サイドウォールのスペースが狭くなる偏平率が大きいタイヤ（低偏平タイヤ）等において、タイヤのプロファイル表面から突出したスリップサイン位置マークを採用すると、トレッド表面の摩耗が比較的初期の段階であっても、スリップサイン位置マークが摩耗により消滅してスリップサインの位置を確認することが困難になることもある。
【０００４】
例えば、本発明と目的は異なるが、スリップサイン位置マークを、タイヤの外表面に形成した凹みの中に、その外表面より突出しない高さの凸部として設けることが提案されている（特許文献１参照）。このようなスリップサイン位置マークであれば、タイヤのプロファイル表面よりも突出しないので、スリップサイン位置マークが早期に摩滅することは避けられる。ところが、このようなマークを製造するには、タイヤモールドの内面にタイヤ外表面に形成される凹みに対応する台座部を設け、更に、この台座部にポンチ等で打ち込んで凹部を形成する作業が必要になるため、モールドの製造工数（時間及びコスト）が増大するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５９−１８８７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、簡便な構成でありながら、早期に摩滅しないスリップ位置マークを形成できるタイヤ加硫用モールド及びこのモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にスリップサイン位置マークを形成するマーク形成部材を有するタイヤ加硫用モールドにおいて、前記マーク形成部材が三角筒状体であり、このマーク形成部材がタイヤ成形面に植設され、この植設されたマーク形成部材の突出高さ位置を、タイヤ幅方向端部に開口する溝を形成する溝形成突起の突起高さ位置よりも突出させた位置に設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、上述のように、マーク形成部材がタイヤ成形面よりも突出し、そのマーク形成部材の突出高さ位置を、タイヤ幅方向端部に開口する溝を形成する溝形成突起の突起高さ位置よりも突出させた位置よりも突出させた位置に設定しているので、タイヤに形成されるスリップサイン位置マークがタイヤ幅方向端部に開口する溝の溝底ラインよりも深い凹形状になる。それ故、スリップサイン位置マークが早期に摩滅することを防ぐことが出来るので、スリップサインの位置を示す指標として長期間機能させることが出来る。また、マーク形成部材が三角筒状体をタイヤ成形面に植設して形成される簡便な構成であるので、モールドの製造工数の増大を避けることが出来る。
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドにおいては、マーク形成部材が板状体を加工して形成された仕様にすることも出来る。或いは、マーク形成部材が予め三角筒状に形成されたパイプ材である仕様にすることも出来る。このようなマーク形成部材を用いることで、モールドの製造をより簡潔にすることが出来る。
【００１０】
本発明のタイヤ加硫用モールドにおいては、マーク形成部材の植込み深さを例えば３ｍｍ〜４ｍｍにする。これにより、マーク形成部材が抜け落ちることを防止することが出来ると共にモールドの生産性が低下することを回避することが出来る。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドにおいては、マーク形成部材をトレッドパターン成形部のタイヤ幅方向端からタイヤ中心方向に１５ｍｍの範囲に植設することが好ましい。このような位置にマーク形成部材を植設することで、スリップサイン位置マークの早期摩滅を防ぎながら、スリップサイン位置マークの高い視認性を確保することが出来る。
【００１２】
本発明のタイヤ加硫用モールドは、偏平率が３０％〜６０％のタイヤ加硫用であることが好ましい。低偏平タイヤはサイドウォール部のスペースが狭くスリップサイン位置マークが摩滅し易いため、本発明のタイヤ加硫用モールドをこのような低偏平タイヤの加硫用とすることで、スリップサイン位置マークの早期摩滅防止効果を得やすくなる。
【００１３】
本発明のタイヤ加硫用モールドを用いて製造した空気入りタイヤは、タイヤ幅方向端部に開口する溝の溝底ラインよりも深い凹形状のスリップサイン位置マークを有するので、スリップサイン位置マークが早期に摩滅することを防ぐことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態からなるタイヤ加硫用モールドの一例を示す断面図である。
【図２】図１のタイヤ加硫用モールドの側型の一部を拡大して示す断面図である。
【図３】本発明のマーク形成部材の一例を示す斜視図である。
【図４】本発明のマーク形成部材の他の例を示す斜視図である。
【図５】本発明の空気入りタイヤの一例を示す斜視図である。
【図６】図５の空気入りタイヤの一部拡大横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤの一方のサイドウォールを成形する環状の上型１、他方のサイドウォールを成形する環状の下型２、及びトレッドを成形する複数のセクター３からなる環状の側型４を備えている。
【００１７】
上型１は下面側に、下型２は上面側に、それぞれサイドウォールを成形するサイドウォール成形面５，６を有している。側型４は、内周面側にトレッド（及び、サイドウォールの一部）を成形するトレッド成形部７を有している。また、トレッド成形部７には、適宜の数の溝形成突起８ａ，８ｂが設けられている。溝形成突起８ａは周方向に延設され、溝形成突起８ｂは幅方向に延設されている。この溝形成突起８ａの先端には、周方向に間隔をあけて、タイヤにスリップサインを形成するスリップサイン形成部９が設けられている。更に、トレッド成形部７の少なくとも一方の幅方向端部（図１の例ではサイドウォール成形面５側）には、図１，２に例示するように、スリップサイン位置マークを形成するマーク形成部材１０が植設されている。
【００１８】
このマーク形成部材１０は、図３，４に例示するように三角筒状体であり、モールド（側型４）におけるスリップサイン形成部９の周方向対応位置に形成されている。これにより、製造された空気入りタイヤでは、三角形状のスリップサイン位置マークが、その頂点によってスリップサインの位置を指し示すようになっている。このマーク形成部材１０は、突出高さ位置がタイヤ幅方向端部に開口する溝を形成する溝形成突起８ｂの突起高さ位置よりも突出させた位置に設定されている。
【００１９】
図５，６に本発明の加硫用モールドを用いて製造された本発明の空気入りタイヤを例示する。
【００２０】
図５，６に例示するように、本発明の空気入りタイヤ１１は、トレッド面１２にタイヤ周方向に延びる周方向溝１３ａを適宜の数（図５，６の例では２本）有すると共に、この周方向溝１３ａからタイヤ幅方向端部に向かって延在しタイヤ幅方向端部に開口する複数本の横溝１３ｂを有している。周方向溝１３ａは溝形成突起８ａにより形成され、横溝１３ｂは溝形成突起８ｂにより形成されたものである。周方向溝１３ａ内には、スリップサイン１４が周方向に所定の間隔をおいて適切箇所に形成されている。そして、このスリップサイン１４に対応するタイヤ幅方向外側の領域にスリップサイン位置マーク１５が形成されている。尚、本発明の空気入りタイヤ１１のトレッドパターンは、図５，６に例示したものに限定されず、少なくともスリップサイン１４を溝内に有する周方向溝１３ａとタイヤ幅方向端部に開口する横溝１３ｂとを有しているものとなる。
【００２１】
このスリップサイン位置マーク１５は、タイヤ１１のプロファイル表面に対して凹んだサイプが三辺をなす三角形状であり、その三角形の頂角がスリップサイン１４を指し示すようになっている。そして、スリップサイン位置マーク１５は、上述の本発明のタイヤ加硫用モールドを用いて製造されているので、タイヤ幅方向端部に開口する横溝１３ｂの溝底ラインよりも深い凹形状になっている。
【００２２】
これによりスリップサイン位置マーク１５が早期に摩滅することを防ぐことが出来る。また、マーク形成部材１０が三角筒状体をタイヤ成形面に植設して形成される簡便な構成であるので、モールドの製造工数の増大を避けることが出来る。マーク形成部材１０の植設方法は後述する。
【００２３】
マーク形成部材１０は金属製にすることが好ましく、例えば、ステンレス鋼、一般炭素鋼、アルミ合金を用いることが出来る。図３に示されるような板状体を加工して形成された三角筒状体のマーク形成部材１０、或いは、図４に示されるような予め三角筒状に形成されたパイプ材から構成されるマーク形成部材１０を用いると良い。このようなマーク形成部材１０を用いることで、モールドの製造工程をより簡潔にすることが出来る。板状体を曲げ加工して形成できる図３のマーク形成部材１０は低コストで製造することが出来る。パイプ材を用いた図４のマーク形成部材１０は変形し難くなるので耐用期間を長くすることが出来る。
【００２４】
マーク形成部材１０の厚さｔは０．１ｍｍ〜３．０ｍｍに設定することが好ましい。更に好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度にすると良い。マーク形成部材１０の厚さｔが０．１ｍｍよりも小さいとタイヤ１１に形成されるスリップサイン位置マーク１５の各辺が細くなり過ぎて視認性を充分に確保することが難しくなる。マーク形成部材１０の厚さｔが３．０ｍｍよりも大きいとタイヤ１１に形成されるスリップサイン位置マーク１５が大きくなりタイヤ１１の外観が損なわれる。また、特に板状体を加工する場合は、マーク形成部材１０が厚い程、所定の形状に加工し難くなり生産性が低下する要因になる。
【００２５】
また、マーク形成部材１０の形状は頂角がスリップサイン１４の位置を指し示す二等辺三角形状である。この二等辺三角形の大きさは、底辺の幅ｗが４ｍｍ〜１２ｍｍであり、高さｈが底辺の幅ｗの１．４倍（即ち、５．６ｍｍ〜１６．８ｍｍ）である（二輪自動車用タイヤを除くタイヤについてのＪＡＴＭＡ内規）。
【００２６】
マーク形成部材１０の植込み深さは３ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。尚、図２に示されるように、マーク形成部材１０がモールド（側型４）のタイヤ成形面（タイヤではプロファイル表面）に対して傾斜して植設されている場合、最も浅い部分の深さを植え込み深さとする。植え込み深さが３ｍｍより小さいとモールドの製造中やタイヤの加硫中にマーク形成部材１０が抜け落ちる虞がある。植え込み深さが４ｍｍより大きいとマーク形成部材１０を植設するための植込溝を深くするために、生産性が低下する要因になる。
【００２７】
マーク形成部材１０の突出高さは、例えば０．５ｍｍ〜５．０ｍｍにする。尚、図２に示されるように、マーク形成部材１０がモールドのタイヤ成形面（タイヤではプロファイル表面）に対して傾斜して植設されている場合、最も低い部分の突出高さを突出高さとする。突出高さが０．５ｍｍより小さいとタイヤ１１に形成されるスリップサイン位置マーク１５が浅過ぎるため高い視認性を維持することが困難になる。突出高さが５．０ｍｍより大きいと加硫後のタイヤ１１の抜き取り時にマーク形成部材１０及びその周辺に大きな負荷が生じ易くなる。
【００２８】
マーク形成部材１０の植設は、例えば、以下のようにして行うことが出来る。先ず、ポンチ等を用いてマーク形成部材１０に対応する三角形状の植込溝をタイヤ成形面に設ける。このとき、植込溝の幅はマーク形成部材１０の厚みｔよりも５％２０％程度大きくして、植込溝に対してマーク形成部材１０を差し込み易くする。そして、植込溝にマーク形成部材１０を差し込み、植込溝とマーク形成部材１０との間の隙間を埋めるようにポンチングを行うことで、マーク形成部材１０を加締めて植設することが出来る。従って、従来のように、タイヤモールドの内面にタイヤ外表面に形成される凹みに対応する台座部を設ける必要が無いので、簡便にマーク形成部材１０を設けることが出来る。
【００２９】
マーク形成部材１０はトレッドを成形するトレッドパターン成形面のタイヤ幅方向端からタイヤ中心方向に１５ｍｍの範囲に植設される。尚、トレッドパターン成形面のタイヤ幅方向端とは、製造されたタイヤ１１のパターンエンド１２ａに相当する位置である。マーク形成部材１０がこの範囲よりもタイヤ中心方向内側に配置されると、製造されたタイヤにおいてスリップサイン位置マーク１５がタイヤ側方から視認し難くなる。
【００３０】
本発明のタイヤ加硫用モールドは、どのようなサイズのタイヤ加硫にも用いることが出来るが、偏平率が３０％〜６０％のタイヤ加硫用に好適である。即ち、このような低偏平タイヤでは、サイドウォール部のスペースが狭くスリップサイン位置マーク１５が摩滅し易くなる。そこで、本発明のタイヤ加硫用モールドを採用することでタイヤ１１に形成されるスリップサイン位置マーク１５の早期摩滅を効果的に防ぐことが出来る。
【符号の説明】
【００３１】
１  上型
２  下型
３  セクター
４  側型
５，６  サイドウォール成形面
７  トレッド成形部
８  溝形成突起
９  スリップサイン形成部
１０  マーク形成部材
１１  空気入りタイヤ
１２  トレッド面
１２ａ  パターンエンド
１３ａ  周方向溝
１３ｂ  横溝（タイヤ幅方向端部に開口する溝）
１４  スリップサイン
１５  スリップサイン位置マーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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