(57)【要約】【課題】音鳴り、すなわち発泡成形体同士又は発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する高周波数の摩擦音が抑制された発泡成形体を提供することを課題とする。【解決手段】基本樹脂としてのポリスチレン系樹脂１００質量部と、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂２〜１８質量部とを含む発泡成形体であり、前記発泡成形体を構成する前記基本樹脂が、微粒子状の前記ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を含み、前記発泡成形体の表面が、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に基づく表面性状の測定において、５．０〜１０．０μｍの算術平均粗さＲａを有することを特徴とする発泡成形体により、上記の課題を解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基本樹脂としてのポリスチレン系樹脂１００質量部と、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂２〜１８質量部とを含む発泡成形体であり、
前記発泡成形体を構成する前記基本樹脂が、微粒子状の前記ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を含み、
前記発泡成形体の表面が、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に基づく表面性状の測定において、５．０〜１０．０μｍの算術平均粗さＲａを有することを特徴とする発泡成形体。
【請求項２】
前記発泡成形体が、ＪＩＳ  Ｒ３２５７：１９９９に基づくぬれ性試験において、蒸留水に対する９０〜１００°の接触角を有する請求項１に記載の発泡成形体。
【請求項３】
前記発泡成形体が、ＪＩＳ  Ｋ７１２５に基づく摩擦係数試験において、０．０２〜０．０５の静摩擦係数と動摩擦係数との差を有する請求項１又は２に記載の発泡成形体。
【請求項４】
前記発泡成形体が、３０〜５０倍の発泡倍数を有する請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡成形体。
【請求項５】
前記発泡成形体が、部品梱包材、自動車部材又は緩衝材である請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、音鳴りが抑制された発泡成形体に関する。本発明の発泡成形体は、部品梱包材、自動車部材及び緩衝材などに好適に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、優れた緩衝性及び断熱性を有しかつ成形が容易であることから、部品梱包材、自動車部材及び緩衝材などとして多用されている。
しかしながら、音鳴り、すなわち発泡成形体同士又は発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する高周波数の摩擦音（きしみ音、異音）が発生するという問題がある。
【０００３】
そこで、この発泡成形体の音鳴りを抑制または防止する技術が提案されている。
例えば、特開平１０−２９８３４１号公報（特許文献１）には、発泡体製品の少なくとも一方の接触面に界面活性剤を塗布する方法が開示されている。
また、特開平７−２４６８８８号公報（特許文献２）には、発泡成形体である車両用内装品の接触面に低摩擦係数を有する塗膜層を形成する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２９８３４１号公報
【特許文献２】特開平７−２４６８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の先行技術では、摩擦抵抗を減らし、擦れによる異音の発生を抑制しているが、塗布面又は形成面が使用により劣化し、長期（長日数）にわたって音鳴り防止効果や低摩擦係数を維持することができないという課題がある。また、その製造においては、塗布又は形成工程が加わるために、製造工数が増加するという課題もある。
【０００６】
そこで、本発明は、音鳴り、すなわち発泡成形体同士又は発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する高周波数の摩擦音が抑制された発泡成形体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かくして、本発明によれば、基本樹脂としてのポリスチレン系樹脂１００質量部と、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂２〜１８質量部とを含む発泡成形体であり、
前記発泡成形体を構成する前記基本樹脂が、微粒子状の前記ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を含み、
前記発泡成形体の表面が、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に基づく表面性状の測定において、５．０〜１０．０μｍの算術平均粗さＲａを有することを特徴とする発泡成形体が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、音鳴り、すなわち発泡成形体同士又は発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する高周波数の摩擦音が抑制された発泡成形体を提供することができる。
本発明の効果は、発泡成形体に設けた塗布面又は形成面ではなく、発泡成形体を構成する樹脂自体に由来する効果であり、劣化がなく、音鳴りの抑制効果を持続できる。また、その製造においては、塗布又は形成工程がなく、製造においても有利である。
本発明の発泡成形体は、自動車のギヤ部品のような金属部品などの輸送（搬送）に用いる部品梱包材、及び嵩上げ材やティビアパッド、バンパー芯材などの自動車部材（内装材や緩衝材）などに好適に用いることができる。
【０００９】
本発明の発泡成形体を構成する樹脂は、ゴム成分として特定量の微粒子状のポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を含むポリスチレン系樹脂であり、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂の弾性が、発泡成形体同士又は他の部材との接触による摩擦のエネルギーを吸収するために、音鳴りを抑制できるものと考えられる。
一方、ゴム成分を含まないポリスチレン系樹脂では、樹脂自体が硬く、摩擦のエネルギーを吸収できず、音鳴りを抑制できないものと考えられる。
本発明の発泡成形体が有する物性、蒸留水に対する接触角、摩擦係数試験における静摩擦係数と動摩擦係数との差は、本発明の効果の指標となる。
【００１０】
また、本発明の発泡成形体は、
（１）ＪＩＳ  Ｒ３２５７：１９９９に基づくぬれ性試験において、蒸留水に対する９０〜１００°の接触角を有する、
（２）ＪＩＳ  Ｋ７１２５に基づく摩擦係数試験において、０．０２〜０．０５の静摩擦係数と動摩擦係数との差を有する、
（３）３０〜５０倍の発泡倍数を有する、及び
（４）部品梱包材、自動車部材又は緩衝材である
のいずれか１つの条件を満たす場合に、上記の優れた効果を更に発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例３の摩擦係数試験における荷重と伸びの関係を示す図である。
【図２】比較例１の摩擦係数試験における荷重と伸びの関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の発泡成形体は、基本樹脂としてのポリスチレン系樹脂１００質量部と、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂２〜１８質量部とを含む発泡成形体であり、
前記発泡成形体を構成する前記基本樹脂が、微粒子状の前記ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を含み、
前記発泡成形体の表面が、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に基づく表面性状の測定において、５．０〜１０．０μｍの算術平均粗さＲａを有することを特徴とする。
【００１３】
本発明の発泡成形体は、その表面が、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に基づく表面性状の測定において、５．０〜１０．０μｍの算術平均粗さＲａ（表面粗さ）を有する。
算術平均粗さＲａは、上記の方法に準拠して測定された値をいい、具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
異音発生の観点では、算術平均粗さＲａは０μｍであることが理想であり、より０μｍに近いことが好ましいが、製造上また異音の許容程度から、下限は５．０μｍが適当である。
算術平均粗さＲａが１０．０μｍを超えると、異音が鳴り易い傾向にある。
好ましい算術平均粗さＲａの範囲は、５．６〜９．９μｍである。
【００１４】
本発明の発泡成形体は、ＪＩＳ  Ｒ３２５７：１９９９に基づくぬれ性試験において、蒸留水に対する９０〜１００°の接触角を有するのが好ましい。
蒸留水に対する接触角は、上記の方法に準拠して測定された値をいい、具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
接触角が１００°を超えると、異音が鳴り易い傾向にある。
好ましい接触角の範囲は、９５〜１００°である。
【００１５】
本発明の発泡成形体は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５に基づく摩擦係数試験において、０．０２〜０．０５の静摩擦係数と動摩擦係数との差を有するのが好ましい。
静摩擦係数と動摩擦係数との差が０．０５を超えると、異音が鳴り易い傾向にある。
静摩擦係数及び動摩擦係数は、それぞれ０．３５〜０．５３程度及び０．３３〜０．４９程度である。
【００１６】
本発明の発泡成形体は、３０〜５０倍の発泡倍数を有するのが好ましい。
発泡倍数は、発泡成形体の密度の逆数で表され、具体的な測定法は実施例の欄で説明する。
発泡倍数が３０倍未満では、衝撃吸収性能で発生荷重が高くなることがある。一方、発泡倍数が５０倍を超えると、衝撃吸収性能が満足できないことがある。
好ましい発泡倍数の範囲は、３０〜４５倍である。
【００１７】
本発明の発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂１００質量部とポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂２〜１８質量部とを含む発泡成形体であり、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂が、微粒子状でポリスチレン系樹脂中に存在する。
すなわち、本発明の発泡成形体を構成する樹脂は、ポリスチレン系樹脂とそれに対して特定量のポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂とを組み合わせた（複合した）樹脂である。
本発明において、微粒子状のポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂を「ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子」又は「樹脂微粒子」、それが存在するポリスチレン系樹脂を「改質ポリスチレン系樹脂」又は「改質樹脂」、その粒子を「改質ポリスチレン系樹脂粒子」又は「改質樹脂粒子」ともいう。
【００１８】
改質樹脂は、ポリスチレン系樹脂からなる分散媒中に、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子からなる分散質が分散された形態であることが好ましく、前者を「連続相」、後者を「分散相」という。
改質樹脂に発泡剤を含浸させて発泡させた発泡粒子中の分散相は、発泡粒子の気泡膜を厚み方向の断面でみたときに、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子が厚み方向に複数でかつ層状に存在する構造であるのが好ましい。
すなわち、発泡粒子及び発泡成形体中の気泡膜単位でみれば、微粒子が略均一に分散しているものと考えられ、このような観点で、連続相における微粒子の分布状態は発泡粒子及び発泡成形体において略均一であるものと考えられる。
【００１９】
本発明の発泡成形体は、上記の改質樹脂に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得、得られた発泡性粒子を予備（一次）発泡させて発泡粒子を得、得られた発泡粒子を公知の方法で処理することにより製造することができる。
具体的には、発泡粒子を発泡成形機に内蔵された成形型（キャビティ）に充填し、加熱して二次発泡させながら発泡粒子同士を熱融着させ一体化させることにより発泡成形体を得ることができる。
また、本発明の発泡成形体は、その表面に補強材を積層一体化させた複合体用発泡体であってもよい。
【００２０】
発泡成形における条件は、用いる樹脂粒子や所望の物性等により適宜選択すればよい。例えば、圧力（ゲージ圧）は、０．０６〜０．１２ＭＰａ程度であり、加熱時間は、２０〜６０秒程度である。
【００２１】
発泡成形体を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体を主成分とする樹脂であれば特に限定されず、スチレン又はスチレン誘導体の単独又は共重合体が挙げられる。
スチレン誘導体としては、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。これらのスチレン系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
【００２２】
ポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体を併用したものであってもよい。
ビニル系単量体としては、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性単量体；（メタ）アクリロニトリル、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、多官能性モノマーが好ましく、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ｎが４〜１６のポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンがより好ましく、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートが特に好ましい。尚、併用される単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
また、併用される単量体を使用する場合、その含有量は、スチレン系単量体が主成分となる量（例えば、５０質量％以上）になるように設定されることが好ましい。
本発明において「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」又は「メタクリル」を意味する。
【００２３】
発泡成形体を構成するポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子としては、アクリル酸アルキルエステル系単量体を主成分とする樹脂であれば特に限定されず、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ペンチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ヘキシル等が挙げられ、これらの中でもアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルが好ましい。これらのアクリル酸アルキルエステル系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。なお、上記「アルキル」の炭素数は１〜３０を意味する。
したがって、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子は、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル又はこれらの混合物の重合体から形成されてなるのが好ましい。
【００２４】
ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２〜１８質量部である。
樹脂微粒子の質量割合が上記の範囲であれば、より優れた機械強度、成形性及び耐衝撃性を有する発泡成形体を提供することができる。
樹脂微粒子がポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２質量部未満では、得られた複合ポリスチレン系樹脂発泡成形体の耐衝撃性向上の効果が十分に得られないことがある。一方、樹脂微粒子がポリスチレン系樹脂１００質量部に対して１８質量部を超えると、発泡成形体の圧縮強度が低下することがある。
より好ましい樹脂微粒子は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して５〜１３質量部である。
本発明において、原材料となる樹脂及び単量体の比率は、発泡粒子及び発泡成形体におけるそれらの比率と略同一である。
【００２５】
改質樹脂中の樹脂微粒子の平均粒子径は、３０〜１０００ｎｍであるのが好ましい。
樹脂微粒子の平均粒子径が３０ｎｍ未満では、得られた発泡成形体の耐衝撃性が不十分になることがある。一方、樹脂微粒子の平均粒子径が１０００ｎｍを超えると、発泡剤の逸散速度が早くなることがある。
より好ましい樹脂微粒子の平均粒子径は１５０〜６００ｎｍである。
【００２６】
本発明の発泡成形体の製造について、改質樹脂、発泡性粒子及び発泡粒子の製造に分けて簡単に説明する。
改質樹脂は、例えば、水性媒体中で、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子に、アクリル酸アルキルエステルを含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、種粒子中にポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子を分散形成する工程、続く水性媒体中で、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子が分散形成された種粒子に、スチレン系単量体を含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、ポリスチレン系樹脂粒子をさらに成長させる工程により製造することができる。
重合には、従来からスチレン系単量体の重合に用いられる重合開始剤、スチレン系単量体の液滴及びポリスチレン系樹脂種粒子の分散性を安定させるために、公知の懸濁安定剤を用いてもよい。
【００２７】
種粒子は、特に限定されず、公知の方法により製造できる。例えば、懸濁重合法や、押出機で原料樹脂を溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする方法が挙げられる。
種粒子の粒子径は、作成する改質樹脂粒子の平均粒子径等に応じて適宜調整でき、例えば平均粒子径１ｍｍの改質樹脂粒子を作成する場合には、平均粒子径０．４〜０．７ｍｍ程度の種粒子を用いることが好ましい。また、種粒子の重量平均分子量は特に限定されないが、１５万〜７０万程度である。
【００２８】
本発明の発泡成形体は、その物性を損なわない範囲内において他の添加剤を含んでいてもよい。そのような添加剤としては、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、展着剤、架橋剤、充填剤、着色剤等が挙げられる。
添加剤は、改質樹脂の製造時に添加すればよい。
【００２９】
また、本発明の発泡成形体は、ポリブタジエン末端アクリレート由来の成分がさらに含まれてもよい。ポリブタジエン末端アクリレート由来の成分は、ポリスチレンとの相溶化により発泡成形体の耐衝撃性の向上が期待できる。
【００３０】
改質樹脂の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等が挙げられ、これらの中でも球状が好ましい。
本発明の改質樹脂が球状であるとき、その平均粒子径は、その後、発泡剤を含浸させて発泡させた発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２．０ｍｍであるのが好ましい。
改質樹脂の重量平均分子量（ＭＷ）は、２００，０００〜３５０，０００程度であり、重量平均分子量（ＭＷ）に対するＺ平均分子量（ＭＺ）の比（ＭＺ／ＭＷ）は２〜４程度である。
【００３１】
公知の方法により改質樹脂に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る。
発泡剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、特にブタン系発泡剤、ペンタン系発泡剤が好ましく、ペンタンを主成分（例えば、５０質量％以上）として含む揮発性発泡剤が特に好ましい
発泡剤の発泡性粒子中における含有量は、通常２〜１０質量％程度である。
また、発泡性粒子には、発泡剤と共に発泡助剤を含有させることができ、その含有量は、通常０．２〜２．５質量％程度である。
【００３２】
公知の方法により発泡性粒子を発泡（予備発泡）させて発泡粒子を得る。
すなわち、発泡粒子は、本発明の発泡性粒子を、公知の方法で所定の嵩密度（例えば、０．０１５〜０．１ｇ／ｃｍ3）に予備発泡させることにより得ることができる。
予備発泡においては、必要に応じて発泡する際にスチームと同時に空気を導入してもよい。
予備発泡における条件は、用いる樹脂粒子や所望の物性等により適宜選択すればよい。例えば、圧力（ゲージ圧）は、０．０１〜０．１０ＭＰａ程度であり、時間は、３０〜２４０秒程度である。
発泡粒子の嵩密度は、０．０３３〜０．０２ｇ／ｃｍ3程度である。
【００３３】
本発明の発泡成形体は、部品梱包材、自動車部材又は緩衝材であるのが好ましい。
具体的には、本発明の発泡成形体は、自動車のギヤ部品のような金属部品などの輸送（搬送）に用いる部品梱包材、及び嵩上げ材やティビアパッド、バンパー芯材などの自動車部材（内装材や緩衝材）などに好適に用いられる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、以下の実施例は本発明の例示にすぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。なお、以下において、特記しない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
実施例及び比較例においては、得られた発泡成形体を次のようにして測定・評価した。
なお、測定・評価に用いた装置は、一例であって、同等の機能を有するものであれば特に限定されない。
【００３５】
＜発泡成形体の密度及び発泡倍数＞
発泡成形体の密度を次のように測定する。
発泡成形体から１０ｃｍ×１０ｃｍ×５ｃｍの試験片を切り出し、その質量を小数以下２位で秤量し、得られた発泡成形体の質量（Ｗ）及び発泡成形体の体積（Ｖ）から、次式により発泡成形体の密度を求める。
発泡成形体の密度（ｇ／ｃｍ3）＝Ｗ／Ｖ
発泡成形体の発泡倍数は、上記の発泡成形体の密度の逆数で表される。
【００３６】
＜算術平均粗さＲａ＞
発泡成形体の算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語、定義及び表面性状のパラメータ」に基づく表面性状の測定により得られた値を意味する。
具体的には、株式会社キーエンス製、ダブルスキャン高精度レーザー測定器ＬＴ−９５００、ＬＴ−９０１０Ｍ、データ処理ソフト  コムス株式会社、非接触輪郭形状  粗さ測定システムＭＡＰ−２ＤＳを用いて、下記の条件で測定する。
【００３７】
測定範囲：１８０００μｍ
測定ピッチ：１０μｍ
測定速度：１０００μｍ／秒
評価長さ（ｌｎ）：１２．５ｍｍ
基準長さ（ｌ）：２．５ｍｍ
光量：４０設定
平均フィルタ：４
ノイズフイルタ：１
測定個所：Ａ、Ｂ面×３箇所
測定データに基づいて、平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、基準長さで割って平均した値を算術平均粗さＲａ（μｍ）とする。
試験片は、温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下で１６時間以上状態調節した後、温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下で測定を行う。
【００３８】
＜接触角＞
発泡成形体の接触角は、ＪＩＳ  Ｒ３２５７：１９９９「基板ガラス表面のぬれ性試験方法」の静滴法に準拠した測定方法で得られた接触角θ値を意味する。
具体的には、接触角計（協和界面科学株式会社製、型式：固液界面解析装置Ｄｒｏｐ  Ｍａｓｔｅｒ３００）を用いて、下記の条件で接触角（°）測定する。
プローブ液：蒸留水
液量：１μＬ
試験数：１０回（約２ｃｍ間隔で滴下測定）
試験片状態調節、試験環境：２０±２℃、ＲＨ６５±５％、１６ｈｒ以上とする。
試験片は表面部分幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み１０ｍｍを２個切り出し測定する。
【００３９】
＜静摩擦係数、動摩擦係数＞
発泡成形体の静摩擦係数及び動摩擦係数とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２５「プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法」に基づく測定により得られた値を意味する。具体的には、特定の材料を同一材料上に滑らせたときの摩擦係数を意味する。
すなわち、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）、万能試験機データ処理（ＵＴＰＳ−ＳＴＤソフトブレーン株式会社製）を用いて、試験片サイズは幅６３ｍｍ×長さ６３ｍｍとし２００ｇの滑り片に表皮面を表にして両面テープにて張り付け、滑り相手材料として試験片と同じ成型品の表皮面上を試験速度１００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦面と平行の方向に引張り、試験距離は８０ｍｍとしてスプリング無しの条件で測定し、静摩擦係数及び動摩擦係数を求め、さらにそれらの差を求める。
【００４０】
試験片は、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で１６時間以上状態調節した後、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で測定を行う。
静摩擦係数及び動摩擦係数は次式により算出する。
静摩擦係数μｓ＝Ｆｓ／Ｆｐ
動摩擦係数μｋ＝Ｆｋ／Ｆｐ
Ｆｓ：静摩擦力（Ｎ）＝最初の最大点荷重（Ｎ）
Ｆｋ：動摩擦力（Ｎ）＝（極大平均荷重＋極小平均荷重）／２（Ｎ）
Ｆｐ：接触力（Ｎ）＝滑り片荷重（Ｎ）
【００４１】
［実施例１］
（種粒子の製造）
内容積１００リットルの撹拌機付き重合容器に、水４０ｋｇ、懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム１００ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．０ｇを供給し撹拌しながらスチレンモノマー４０ｋｇ並びに重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド９６．０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート２８．０ｇを添加した上で９０℃に昇温して重合した。そして、この温度で６時間保持し、更に１２５℃に昇温してから２時間後に冷却してポリスチレン系樹脂種粒子（Ａ）を得た。
前記ポリスチレン系樹脂種粒子（Ａ）を篩分けし、種粒子として粒子径０．５〜０．７１ｍｍ（平均粒子径Ｄ５０＝０．６６ｍｍ）のポリスチレン系樹脂種粒子（Ｂ）を得た。
【００４２】
（改質樹脂粒子の製造）
次に、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水２０００ｇ、前記ポリスチレン系樹脂種粒子（Ｂ）５００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム１０．０ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に、重合開始剤としてジクミルパーオキサイド０．９ｇを溶解させたアクリル酸ブチル２６０ｇを前記５リットル重合容器に供給してから、種粒子内に吸収させ、７５℃で６０分保持後、１３０℃に昇温して２時間保持した。
その後、７５℃の温度に下げ、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド４．９ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．７５ｇを溶解させたスチレンモノマー２００ｇを前記５リットル重合容器に供給してから、種粒子内にスチレンモノマーを吸収させ、７５℃で６０分保持した。
続いて、反応液を７５℃から１２０℃まで１８０分で昇温しつつ、かつスチレンモノマー１０４０ｇを７５℃から１１５℃まで１６０分間で重合容器内に一定量ずつ供給した。次いで１２０℃に昇温した後、更に１４０℃に昇温して２時間経過後に冷却し、改質樹脂粒子（Ｃ）を得た。
【００４３】
（改質発泡性粒子の製造）
次いで、別の内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水２２００ｇ、改質樹脂樹脂粒子（Ｃ）１８００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム７．２ｇ及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３６ｇを供給した。次に、複合ポリスチレン系樹脂粒子が分散した分散液を７０℃に加熱した後、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモ２−メチルプロピル）エーテル（第一工業製薬株式会社製、商品名：ピロガードＳＲ−１３０）１４．４ｇ及び難燃助剤としてジクミルパーオキサイド５．４ｇを分散液中に供給して撹拌しながら９０℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ペンタン／ｉ−ペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種ａ：コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇを前記５リットル重合容器に圧入して５時間保持した後、３０℃以下まで冷却し、重合容器内から取り出した。続いて、乾燥させ、１３℃の恒温室内に７日間放置して改質発泡性粒子を得た。
【００４４】
（発泡粒子の製造）
次いで、改質発泡性粒子１５００ｇを、ジンクステアレート１．２ｇ、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド１．２ｇ及びポリエチレングリコール（ＭＷ＝３００）０．７５ｇからなる表面処理剤で被覆処理した。処理後、スチームで予熱した常圧予備発泡機に発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、撹拌しながら約０．０３ＭＰａの設定でスチームを導入して、約２〜３分間で３０倍の嵩倍数まで予備発泡させて、発泡粒子を得た。
【００４５】
（発泡成形体の製造）
予備発泡後、常温で２４時間熟成した嵩倍数５０倍の複合ポリスチレン系樹脂発泡粒子を、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×５０ｍｍ（厚さ）の直方体形状のキャビティを有する成形金型を備えた発泡ビーズ自動成型機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）のキャビティ内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出し、３００ｍｍ×４００ｍｍ×５０ｍｍの嵩倍数５０倍の発泡成形体を得た。
（成形条件）金型加熱      ：  ５秒
一方加熱      ：１０秒
逆一方加熱    ：  ５秒
両面加熱      ：２０秒
水冷          ：１０秒
設定スチーム圧：０．０６、０．０７、０．０８ＭＰａ
設定スチーム圧とは、金型加熱、一方加熱、逆一方加熱、両面加熱時の加熱蒸気圧の設定値のことを指す。
得られた発泡成形体を上記の方法により測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００４６】
［実施例２］
発泡粒子の嵩密度を０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）とすること以外は、実施例１と同様にして、密度０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００４７】
［実施例３］
アクリル酸ブチル１５質量部（２６０ｇ）を１０質量部（１８０ｇ）とし、ジクミルパーオキサイド０．５４ｇとし、スチレンモノマー１０４０ｇを１１２０ｇとし、ベンゾイルパーオキサイド４．９ｇを５．３ｇとすること以外は、実施例１と同様にして、密度０．０３３ｇ／ｃｍ3（発泡倍率３０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１及び図１に示す。
図１は、発泡成形体の摩擦係数試験における荷重と伸びの関係を示す図である。
【００４８】
［実施例４］
発泡粒子の嵩密度を０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）とすること以外は、実施例３と同様にして、密度０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００４９】
［実施例５］
アクリル酸ブチル１５質量部（２６０ｇ）を５質量部（１００ｇ）とし、ジクミルパーオキサイド０．３ｇとし、スチレンモノマー１０４０ｇを１２００ｇとし、ベンゾイルパーオキサイド４．９ｇを５．６ｇとすること以外は、実施例１と同様にして、密度０．０３３ｇ／ｃｍ3（発泡倍率３０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００５０】
［実施例６］
発泡粒子の嵩密度を０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）とすること以外は、実施例５と同様にして、密度０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００５１】
［実施例７］
アクリル酸ブチル１５質量部（２６０ｇ）を２質量部（４０ｇ）とし、ジクミルパーオキサイド０．１２ｇとし、スチレンモノマー１０４０ｇを１２６０ｇとし、ベンゾイルパーオキサイド４．９ｇを５．８ｇとすること以外は、実施例１と同様にして、密度０．０３３ｇ／ｃｍ3（発泡倍率３０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００５２】
［実施例８］
発泡粒子の嵩密度を０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）とすること以外は、実施例７と同様にして、密度０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００５３】
［比較例１］
アクリル酸ブチルを用いないこと以外は、実施例１と同様にして、密度０．０３３ｇ／ｃｍ3（発泡倍率３０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１及び図２に示す。
図２は、発泡成形体の摩擦係数試験における荷重と伸びの関係を示す図である。
【００５４】
［比較例２］
アクリル酸ブチルを用いないこと、及び発泡粒子の嵩密度を０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）とすること以外は、実施例１と同様にして、密度０．０２０ｇ／ｃｍ3（発泡倍率５０倍）の発泡成形体を得て、測定・評価した。それらの結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2014193950.tif 000003
【００５６】
表１から、実施例１〜８の発泡成形体は、比較例１及び２の発泡成形体に比べて、静摩擦係数と動摩擦係数の差が小さく、発泡成形体同士又は発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する音鳴りを抑制できることがわかる。
【図１】
2014193950.tif 000004
【図２】
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