(57)【要約】【課題】胴部の外形形状が単純な円筒形状から変化した特異形状でかつ座屈強度の大きい金属容器を提供する。【解決手段】胴部１が金属製薄板によって筒状に形成された金属容器であって、胴部１の上端部分と下端部分とが円筒状をなし、かつ胴部１の中間部における円周方向での所定の領域が前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面よりも前記胴部の内側に後退した後退部７とされ、その後退部７は、前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面の曲率半径より大きい曲率半径で胴部１の外側に向けて凸となった凸曲面を基準面として前記胴部の外側もしくは内側に向けて突出させられた複数のビード９を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
胴部が金属製薄板によって筒状に形成された金属容器において、
前記胴部の上端部分と下端部分とが円筒状をなし、かつ
前記胴部の中間部における円周方向での所定の領域が前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面よりも前記胴部の内側に後退した後退部とされ、
その後退部は、前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面の曲率半径より大きい曲率半径で前記胴部の外側に向けて凸となった凸曲面を基準面として前記胴部の外側もしくは内側に向けて突出させられた複数のビードを備えている
ことを特徴とする金属容器。
【請求項２】
前記ビードは、前記胴部の軸線方向に沿いかつ互いに平行な複数の縦ビードを含むことを特徴とする請求項１に記載の金属容器。
【請求項３】
前記縦ビードは、前記基準面となっている凸曲面から前記胴部の外側に向けて突出するとともに前記胴部の軸線方向に沿う縦断面における稜線部が前記胴部の内側に窪んで湾曲するように形成されている
ことを特徴とする請求項２に記載の金属容器。
【請求項４】
前記後退部は、前記胴部の直径方向で互いに対向する二箇所に設けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の金属容器。
【請求項５】
前記胴部の下端開口部を閉じる底蓋が前記胴部に巻き締め部によって取り付けられるとともに、前記胴部の上端部に上端側に次第に外径が小さくなる肩部と頸部とが連続して形成され、その頸部の上端開口部が前記頸部に螺着されるキャップによって密閉されていることを特徴とする請求項１ないし４にいずれかに記載の金属容器。
【請求項６】
前記後退部の上端と前記胴部における前記肩部側の端部との間隔より前記後退部の下端と前記胴部の前記巻き締め部側の端部との間隔が狭いことを特徴とする請求項５に記載の金属容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、容器のいわゆる本体となる胴部が全体としては円筒状をなすように金属製薄板で形成された容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料や果物などの缶詰に金属缶が多用されており、その金属缶は円筒状の胴部に上下の蓋を取り付けたスリーピース缶や、底部が胴部と一体になりかつその胴部に上蓋を取り付けたツーピース缶が一般的であり、最近ではネジ付きキャップによって再封止することのできるボトル型缶も開発されている。この種の金属容器の胴部は、矩形状の薄板を筒状に成形しかつ突き合わせた両端エッジ部を溶接して形成され、あるいは薄い円板状のブランクに絞り加工およびしごき加工などを施して円筒状に形成される。
【０００３】
最大外径部分が円筒状をなしていれば、起立状態（もしくは正立状態）の容器に水平方向での方向性がないので、製造あるいは成形が比較的容易であり、また搬送性あるいはハンドリング性が良好になる。これに対して、胴部を構成しているスチール板やアルミ板もしくはアルミ合金板などは、成形性がよいので、最近では、製品としての缶の意匠性を高めるために、胴部の外表面に多様な、あるいは複雑な凹凸を形成することも行われるようになってきている。また、金属容器に必要とする材料を可及的に削減する目的で最近では、胴部を含めた容器全体の薄肉化が検討されており、そうした場合の強度保持を図るために胴部に特殊な形状を施すことも行われる。例えば特許文献１には、内圧に応じて内部容積が増大もしくは減少するように胴部（缶本体）が撓む構造が記載されている。具体的には、円筒状の側壁に軸線方向に長い複数の窪み部を形成し、その窪んだ部分のいわゆる底部を柔軟性のあるパネルとし、かつそのパネル同士の境界をリブとした缶本体である。この特許文献１に記載された構造では、内圧が低下した場合に、リブと共にパネルが内側に撓んで内部容積が減少し、また反対に内圧が高い場合には、リブと共にパネルが外側に撓んで内部容積が増大する、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表平７−５０５８４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の特許文献１に記載された缶本体では、内圧の変化をパネルの変形によって吸収するように構成されており、そのような変形を容易に生じさせるために、もしくはそのような変形が生じることを可能にするために、リブ同士の間の部分すなわち縦溝の底面が缶本体の内側に窪んだ形状とされている。より具体的には、パネルはリブと共に、缶本体の上下方向（軸線方向）での中央部が缶本体の内側に窪むように滑らかに湾曲しており、これに加えてリブの先端が缶本体における側壁面の円筒包絡面の弦に一致しているもののリブ同士の間の部分である縦溝の底面は、缶本体の円周方向において缶本体の内側に窪んで湾曲している。
【０００６】
このように、特許文献１に記載されているパネルは、上述したように内圧の変化によって容易に撓むように構成されるから、缶本体もしくは缶容器の強度の低下要因になる。すなわち、パネルは内側に撓み易い部分となるから、缶本体に軸線方向（上下方向）の荷重が作用した場合、缶本体が座屈しやすく、必要な座屈強度を得られなくなる可能性がある。そのため、例えばロールオンキャップを有する容器の本体として使用すると、キャッピングの際の上下方向の荷重によって缶本体が変形してしまったり、あるいはキャッピングの際に掛け得る荷重が制限されてロールオンキャッピングに支障が生じる可能性がある。
【０００７】
この発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであって、胴部が搬送性や製造性などを損なうことなく特異な形状をなすとともに、座屈強度に優れた金属容器を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、胴部が金属製薄板によって筒状に形成された金属容器において、前記胴部の上端部分と下端部分とが円筒状をなし、かつ前記胴部の中間部における円周方向での所定の領域が前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面よりも前記胴部の内側に後退した後退部とされ、その後退部は、前記上端部分もしくは下端部分の外周円筒面の曲率半径より大きい曲率半径で前記胴部の外側に向けて凸となった凸曲面を基準面として前記胴部の外側もしくは内側に向けて突出させられた複数のビードを備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記ビードは、前記胴部の軸線方向に沿いかつ互いに平行な複数の縦ビードを含むことを特徴とする金属容器である。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記縦ビードは、前記基準面となっている凸曲面から前記胴部の外側に向けて突出するとともに前記胴部の軸線方向に沿う縦断面における稜線部が前記胴部の内側に窪んで湾曲するように形成されていることを特徴とする金属容器である。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明において、前記後退部は、前記胴部の直径方向で互いに対向する二箇所に設けられていることを特徴とする金属容器である。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記胴部の下端開口部を閉じる底蓋が前記胴部に巻き締め部によって取り付けられるとともに、前記胴部の上端部に上端側に次第に外径が小さくなる肩部と頸部とが連続して形成され、その頸部の上端開口部が前記頸部に螺着されるキャップによって密閉されていることを特徴とする金属容器である。
【００１３】
請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記後退部の上端と前記胴部における前記肩部側の端部との間隔より前記後退部の下端と前記胴部の前記巻き締め部側の端部との間隔が狭いことを特徴とする金属容器である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、胴部の軸線方向での中間部が胴部の内側に後退しており、しかもその後退部が胴部の基本形状すなわち上端部分や下端部分のように凸円弧状になっている。そのため、胴部の外観は、単純な円筒状ではなく、その基本形状と比較して相対的に幾分平坦に近くなっている形状を中央部に有しているので、特異なものとなる。その後退部の曲率半径の選択の仕方によっては、胴部の軸線方向での中間部を、断面形状が楕円形を呈する形状とすることができる。その後退部は、胴部を単純な円筒状に形成した後に前記上端部分や下端部分に対して内側に後退させて形成されると、その円周方向での長さすなわち周長が後退変形させる前に比較して短くなるが、複数のビードが形成されていることにより周長が短くなることにより生じるいわゆる余長がビードによって吸収され、後退部を所期の形状とすることができる。
【００１５】
さらに、後退部は胴部の外側に向けて凸となって凸曲面であるから、胴部に軸線方向（上下方向）の荷重が作用した場合にいわゆる腰折れとなるような変形すなわち座屈が生じにくく、したがって後退部のある特異形状であるにも関わらず座屈強度の高い金属容器とすることができる。そして、後退部に対して外側に突出している上端部分や下端部分は円筒状をなしているから、金属容器同士を接触させて搬送したり、あるいは箱詰めするなどの際に金属容器の回転方向での向きが問題となることがなく、さらには通常の金属缶と同様の工程で製造した後に前記後退部を形成することが可能であり、搬送性やハンドリング性あるいは製造性の良好な金属容器とすることができる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、複数のビードが胴部の軸線方向に沿って形成されているので、座屈強度を更に高くすることができ、また胴部をその中心軸線を中心にして回転させてビードを形成する場合には、周方向への凹凸が形成されるため、全体の周長を長くすることができ、成形に伴う余肉もしくは余長部分を成形の終了側に偏らせる度合いが小さくなり、シワなどの成形不良もしくは成形欠陥が生じにくくなる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、縦ビードの稜線部分すなわち胴部の外面側における縦ビードのエッジ部分が、その長手方向（軸線方向）での中心側で窪んでおり、これは、縦ビードの稜線部分を繋いだいわゆる包絡面が胴部の内側に窪んだ形状である。したがって、胴部をシュリンクフィルムなどで覆った場合、後退部で窪んだ形状になり、製品としての容器の形状を特異なものとすることができる。また、湾曲しているため、成形性を損なうことを抑制できるとともに、後退部での応力の集中を緩和することにより、座屈強度の強い容器を得ることができる。
【００１８】
請求項４の発明によれば、胴部の直径方向で対向する二箇所に形成されている後退部が、その後退部に円周方向で隣接する箇所に対して内側に位置し、かつその曲率半径が大きい相対的に滑らかな箇所になっているので、胴部の断面形状が、より楕円に近い形状になり、またその二箇所の後退部が金属容器を持つ場合に指を掛ける部分として機能し、金属容器を持ち易いものとすることができる。
【００１９】
請求項５の発明によれば、キャップによって再封止可能ないわゆるリシール缶を、ガラス製もしくは合成樹脂製のボトルの形状に近づけることができる。
【００２０】
請求項６の発明によれば、そのリシール缶の座屈強度を更に高くすることができる。すなわち、再栓機能を持ち合わせたリシール缶の肩部は、胴部に対して肉厚となっている。このため、胴部に後退部を形成した場合、後退部の上部の区間には座屈は発生しにくい。逆に、後退部の下方の非成形区間は座屈が発生し易い区間であるので、請求項６の発明によれば、この区間を短くすることができるので座屈強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この発明に係る金属容器の一例を示す正面図である。
【図２】その金属容器の側面図である。
【図３】図１のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】図２のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】後退部を成形する方法の一例を模式的に示す図である。
【図６】そのインナーツールの一例を示す斜視図である。
【図７】座屈強度の解析結果をまとめて示す図表である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
この発明に係る金属容器は、少なくとも胴部が金属製薄板で形成された容器であり、金属製のツーピース缶、金属製のスリーピース缶、金属製のリシール缶が典型的な例である。したがって、素材はスチールやアルミニウムあるいはアルミニウム合金などである。図１および図２には、この発明をボトル型缶（リシール缶）に適用した例を示してある。ここに示す例は、円形の薄板を絞りしごき成形して造られる容器であり、先ず胴部１となる部分を成形し、その胴部の底付き底部側に数回の絞り加工と平滑化加工とを行うことになり、上側で次第に径が小さくなる肩部２および頸部３に相当する部分を成形し、さらにその頸部３の先端部を切断して開口部４を形成して得られる。このとき、形成された肩部２の壁厚は胴部１よりも厚くなるように形成している。そして、頸部４にネジ部５が形成され、また底部には底蓋６が巻き締められる。
【００２３】
その胴部１の軸線方向（上下方向）での中間部に後退部７が形成されている。この後退部７は胴部１の一部を内側に後退させた部分であり、この後退部７の輪郭形状は製品として得るべき形状に基づいた適宜な形状であってよく、図１に示すような楕円形状や、いわゆる角丸の矩形形状であってよく、上下対称および左右対称の形状が好ましい。図１および図２に示す例では、胴部１の直径方向で互いに対向する二箇所に後退部７が形成されており、それぞれの後退部７と同一の形状・構造に構成されている。なお、図１に示す楕円形状は、円周方向が長軸であってその円周方向の周長は７０ｍｍ、軸線方向（上下方向）が短軸であってその長さ（すなわち高さ）は５０ｍｍである。そして、これらの後退部７は、製品としての金属容器を持ち場合に指を掛ける部分として機能する。
【００２４】
後退部７は、円筒状に成形された胴部１の一部を窪み変形させた部分である。その窪み変形は、元々の胴部１の外表面であるいわゆる非成形部８に対して段が付くような変形ではなく、僅かな折れ線が生じるか、幅の広い稜線が生じる程度に滑らかに連続した窪み変形である。また、その窪み変形は、元々の胴部１の外表面を内側に後退させた変形であり、したがって後退部７の基準となる面は、図４に示すように、胴部１の外表面の曲率半径より大きい曲率半径の凸曲面（胴部１の外側に向けて凸となる曲面）である。なお、後退部７の最大後退寸法に関しては、小さすぎると指を掛ける部分として機能せず、大きすぎると成形時のシワの発生や座屈強度の低下の可能性が高くなるので、胴部１の外表面（非成形部８を延長した円筒面）から後退部７の最大後退寸法は、２〜３ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２５】
後退部７にはその凸曲面を基準面として複数のビード９が形成されている。したがって、後退部７は単純な円弧面ではなく、多数の凹凸を備えた凸曲面によって構成されている。そのビード９は強度を維持し、また成形加工を容易にすること、具体的には後退部の形成の際に発生する余長によって生じる胴部のシワの発生を防止することを主たる目的とするものであり、したがってその形状や数などはその目的を達成し得るものであれば適宜に選択することができる。例えば、後退部７の輪郭に沿った複数の環状のビードや同心円状のビード、斜めのビードや水平のビードであっても良いが、好ましくは、周方向のへの凹凸によって、全体の周長を長くし、周方向の余肉を少なくするために、図１および図２に示すようにビード９は、直線状の縦ビードであることが好ましい。
【００２６】
これらのビード９は後退部７を形成している凸曲面を基準面として、胴部１の外側もしくは内側に向けて突出させられているが、胴部１の外側に向けて突出させた場合の突出高さは、後退部７の前記非成形部８からの後退寸法未満となっている。突出高さは、小さすぎると周方向の余肉もしくは余長部分を吸収する作用が不十分となってシワが発生しやすくなり、大きすぎると成形時に胴部１に破断や亀裂が生じ易くなるため、具体的には、０．１５〜０．５ｍｍが好ましい。また、ビード９のピッチは小さすぎるとビード９の突出高さを大きくできないために周方向の余肉もしくは余長部分を吸収できなくなり、大きすぎると成形時にシワが発生する可能性が高くなるため、３〜６ｍｍが好ましい。したがって、ビード９の先端部である稜線を繋いだ包絡面１０は、図４に示すように、非成形部８の円筒面１１から内側に後退した凸曲面をなしている。また、後退部７（もしくはその基準面）は非成形部８に対して滑らかに連続するように形成されているから、ビード９が図１や図２に示すいわゆる縦ビードであれば、そのビード９の高さは、上側および下側で次第に低くなっている。
【００２７】
そして、その稜線の形状（胴部１の軸線方向に沿うビード９の縦断面形状）は、図２に示すように、胴部１の内側に滑らかに窪んだ円弧をなしており、円弧は好ましくは単一の曲率からなる円弧である。これは、後退部７を構成している凸曲面の縦断面形状に沿う形状であり、したがって図に示す例では、後退部７を非成形部８に対して内側に後退させることによりその部分の上下方向での長さが長くなるとしても、その伸長量が可及的に短くなるように構成されている。単一の曲率からなる円弧の場合、複数の曲率からなる円弧の形状よりも、上下方向の伸長量が短くなり、座屈強度が高くなる。また、円弧であれば、ストレートな部分を設けている形状に比べてシワの発生が少なく、成形性が良好になるとともに、座屈発生の起点となる折れ曲がり部が無いため、座屈強度が向上する。したがって、胴部１の外形もしくはそのシルエットは、図３に示すように、軸線方向での中央部がくびれた形状になっている。
なお、後退部７の上下方向での位置は、胴部１の上下方向での中央より下がった位置であることが好ましい。より具体的には、胴部１の上端（胴部１と前記肩部２との境界）と後退部７の上端との間隔（幅）Ｌ１が、胴部１の下端（胴部１と巻き締め部１２に向けて絞られている箇所との境界）と後退部７の下端との間隔（幅）Ｌ２より大きくなるように、後退部７の位置が設定されている。これは、本実施例では肩部２は胴部１に対して肉厚になっており、後退部７の上方の区間には座屈は発生しにくいため、座屈の発生し易い後退部７の下方の区間を短くすることによって座屈強度を向上させている。なお、後退部７の最大幅（円周方向での幅）は、中心角度で１０５°以上であることが好ましい。したがって、各後退部７の間の幅は中心角度で７５°以下である。また、後退部７の最大幅を中心角度で１０５°以上にした場合、後退部７のビード９によって十分な座屈強度を得ることができ、さらに、後退部の中間部の横断面形状がほぼ楕円形状になる。
【００２８】
ここで、上述した後退部７を成形する方法について説明する。この発明の金属容器は、円筒状の胴部１を有し、その胴部１に所定の加工を施して得ることができる。すなわち、胴部１を変形させて後退部７を成形する。図５はその成形方法を説明するための模式図であり、予め円筒状に成形された胴部１の内部にインナーツール１３が挿入され、そのインナーツール１３の走行経路の途中にアウターツール１４が配置されている。インナーツール１３は胴部１の内径より僅かに小さい外径を有する円柱状（もしくは円筒状）の部材であって、その外周面に前記後退部７の形状に対応する形状の成形部１５が設けられている。図６はその一例を示しており、その成形部１５は輪郭が楕円形をなし、かつ中心軸線側に窪んだ部分であり、その内部に前述したビード９に対応する形状の複数の縦溝が形成されている。このインナーツール１３は、その中心軸線を中心に回転し、かつその半径方向に移動するように配置されている。これに対してアウターツール１４は、上記のインナーツール１３を向いている表面部に、ゴム板などの胴部１と接触する弾性受け面１６を設けたものであって、胴部１の周長以上の長さに構成されている。なお、本実施例では弾性受け面１６を設けているが、その弾性受け面１６を設けずに後退部７の成形を行うこともできる。その場合、アウターツール１４にインナーツール１３の成形部１５とは雄雌の関係となる凹凸形状の成形部を設ける必要がある。そして、このアウターツール１４は、インナーツール１３の移動経路に沿い、かつインナーツール１３に嵌合させた胴部１をインナーツール１３との間に挟み付けるように配置されている。
【００２９】
したがって、インナーツール１３に嵌合させた胴部１がインナーツール１３と共にアウターツール１４の表面側を移動すると、胴部１がインナーツール１３によってアウターツール１４に押し付けられる。その場合、アウターツール１４の表面が弾性受け面１６によって構成されているので、その弾性受け面１６がインナーツール１３の表面形状に応じて変形する。それに伴って両者の間に挟み込まれている胴部１が変形する。インナーツール１３はアウターツール１４の表面に沿って移動する際に回転し、それに合わせて胴部１も回転するから、インナーツール１３の外周面の形状が胴部１に転写される。すなわち、インナーツール１３に形成されている成形部１５の形状が胴部１に付与され、前述した後退部７が形成される。その場合、後退部７は胴部１の内側に窪んでいるので、その周長が短くなるが、その余長もしくは余肉はビード９によって吸収される。また、後退部７の軸線方向（上下方向）での長さが成形前に比較して長くなるが、後退部７は非成形部８に滑らかに連続した形状であって成形に伴って延びる長さが可及的に短くなるように構成されているので、胴部１を構成している素材に過度な張力が作用することはない。したがって既に成形されている胴部１に対して前述した後退部７を、過度なシワや破断あるいは亀裂などの欠陥を生じさせることなく成形することができる。なお、胴部１を上記のように成形する際に、胴部１の外周面は、インナーツール１３の外周面と前記弾性受け面１６とによっていわゆるシワ押さえされる。その弾性受け面１６はアウターツール１４の表面側に設ける替わりに、インナーツール１３の外周側に設けてもよい。
【００３０】
ここで、上述した後退部７による座屈強度に対する影響を解析した結果を示す。その解析に供された金属容器は、ラミネートされたアルミ合金板を素材としたボトル型缶であり、その胴部の径が６６ｍｍであり、その板厚が０．１７０ｍｍである。そのボトル型缶を正立状態において、上下方向に荷重を掛け、座屈が生じた際の荷重を座屈強度とした。
【００３１】
先ず、後退部７の横幅Ｗを７０．０ｍｍ、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１を２．３ｍｍ、後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２を４．１ｍｍとし、後退部７の軸線方向（上下方向）の寸法（縦幅）Ｈを３０ｍｍから６５ｍｍまで１０ｍｍ（６０ｍｍと６５ｍｍとの間は５ｍｍ）間隔で変化させて解析した。結果を図７の図表にまとめて示してある。
【００３２】
また、後退部７の横幅Ｗの影響を調べるために、その横幅Ｗを５０ｍｍから８０ｍｍまで、１０ｍｍずつ変化させて座屈強度を求めた。なお、後退部７の縦幅Ｈは５０ｍｍ、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１を２．３ｍｍ、後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２を４．１ｍｍとした。結果を図７の図表にまとめて示してある。
【００３３】
さらに、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１の影響を調べるために、その幅Ｌ１を０．０ｍｍ、６．４ｍｍ、１０．０ｍｍに変化させて座屈強度を求めた。なお、後退部７の縦幅Ｈは５０ｍｍ、後退部７の横幅Ｗは７０ｍｍ、後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２を０．０ｍｍとした。結果を図７の図表にまとめて示してある。
【００３４】
そして、後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２の影響を調べるために、その幅Ｌ２を０．０ｍｍ、６．４ｍｍ、１０．０ｍｍに変化させて座屈強度を求めた。なお、後退部７の縦幅Ｈは５０ｍｍ、後退部７の横幅Ｗは７０ｍｍ、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１を０．０ｍｍとした。結果を図７の図表にまとめて示してある。
【００３５】
図７に示す結果から、後退部７の縦幅Ｈが小さいほど座屈強度が大きいが、５０ｍｍを超えるとは座屈強度が特には変化しないことが認められた。したがって、縦幅Ｈは金属容器の意匠上の要求から決めればよいものと考えられる。また、後退部７の横幅Ｗが大きいほど、座屈強度が大きくなることが認められた。前述したように全体として円筒状をなす胴部の一部に内側に後退した後退部７を形成して特異形状とするとすれば、後退部７の横幅Ｗは自ずと限度があるから、意匠上の要求に応じて横幅Ｗを決め、その中に収まるビード９の本数を多くすることが好ましいものと考えられる。
【００３６】
さらに、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１が広くなるのに従って座屈強度が大きくなることが認められた。これとは反対に後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２は狭いほど、より具体的には間隔をあけない場合に座屈強度が最も大きくなった。したがってこの発明では、後退部７の上側に続く非成形部８の幅Ｌ１よりも後退部７の下側に続く非成形部８の幅Ｌ２を小さくすることとした。
【符号の説明】
【００３７】
１…胴部、  ２…肩部、  ３…頸部、  ４…開口部、  ５…ネジ部、  ６…底蓋、  ７…後退部、  ８…非成形部、  ９…ビード、  １０…包絡面、  １１…円筒面、  １２…巻き締め部、  １３…インナーツール、  １４…アウターツール、  １５…成形部、  １６…弾性受け面、  Ｗ…（後退部の）横幅、  Ｌ１…（後退部の上側に続く非成形部の）幅、  Ｌ２…（後退部の下側に続く非成形部の）幅、  Ｈ…（後退部の）縦幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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