(57)【要約】【課題】作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能な加工制御システム、通信装置及びコンピュータプログラムを提供する。【解決手段】継手部材Ｓに対する接合加工を制御する加工制御装置１と、スマートフォン等の通信装置２とを近距離無線通信により通信可能に構成し、通信装置２にて、加工制御装置１に対し、バーコードから読み取った加工条件情報の送信、操作命令の送信等の処理を行う。また、加工制御装置１の状況を通信装置２にて記録及び管理すると供に、通信装置２からインターネット、携帯電話網等の通信網ＮＷを介して記録装置３に状態情報として記録させる。そして、記録装置３に記録された状態情報を、管理装置４にて管理する。【選択図】図１
2014153811.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、
前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、
前記通信装置は、
継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る読取部と、
読み取った加工条件情報を記録する記録部と、
加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部と、
加工条件情報を前記加工制御装置へ送信する手段と
を備え、
前記加工制御装置は、
受信した加工条件情報に基づいて、前記読取部が読み取った加工条件による接合加工を制御する手段を備える
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項２】
継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、
前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、
前記加工制御装置は、
継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る読取部と、
読み取った加工条件情報を、前記通信装置へ送信する手段と
を備え、
前記通信装置は、
受信した加工条件情報を記録する記録部と、
加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部と
を備え、
前記加工制御装置は、
前記出力部からの出力後に受け付けた開始操作に基づいて、前記読取部が読み取った加工条件による接合加工を制御する手段を更に備える
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の加工制御システムであって、
前記加工制御装置は、更に、
接合加工の開始可否を示す状態情報を前記通信装置へ送信する手段を備え、
前記通信装置は、更に、
受信した状態情報に基づいて開始可否を示す情報を前記出力部から出力する手段と、
受信した状態情報が開始可を示す場合に、接合加工を開始させる開始操作を受け付ける手段と、
受け付けた開始操作に基づく加工開始命令を前記加工制御装置へ送信する手段と、
受信した状態情報が開始不可を示す場合に、接合加工の開始を制限する手段と
を備える
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１つに記載の加工制御システムであって、
前記通信装置は、更に、
自装置の位置を特定する位置特定部と、
特定した位置を示す位置情報を前記記録部に記録する手段と
を備えることを特徴とする加工制御システム。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の加工制御システムであって、
前記加工制御装置は、更に、
加工状態を示す状態情報を前記通信装置へ送信する手段を備え、
前記通信装置は、更に、
受信した状態情報を前記記録部に記録する手段を備える
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１つに記載の加工制御システムであって、
前記通信装置は、更に、
近距離用通信規約に基づき前記加工制御装置と無線通信を行う第１通信部と、
遠距離用通信規約に基づき無線通信網に接続して無線通信を行う第２通信部と、
前記記録部に記録されている情報を、前記無線通信網を介して接続する記録装置へ送信する手段と
を備えることを特徴とする加工制御システム。
【請求項７】
請求項１から６までのいずれか１項に記載の加工制御システムであって、
前記読取部は、
前記継手部材に貼付されたコード化された加工条件情報を読み取る
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項８】
加工対象に対する加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、
前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、
前記加工制御装置又は通信装置は、
加工対象の加工条件を示した加工条件情報の入力を受け付ける入力部を備え、
前記通信装置は、
受信した加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部を備え、
前記加工制御装置は、
前記出力部からの出力後に受け付けた開始操作に基づいて、前記入力部が受け付けた加工条件による加工対象の加工を制御する手段を更に備える
ことを特徴とする加工制御システム。
【請求項９】
撮像部、無線通信部及び出力部を備える通信装置であって、
前記無線通信部により、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置との無線通信を確立する手段と、
前記撮像部による撮像により得られた画像から、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る手段と、
読み取った加工条件情報を前記出力部から出力する手段と、
加工条件情報を前記無線通信部から前記加工制御装置へ送信する手段と
を備えることを特徴とする通信装置。
【請求項１０】
撮像部、無線通信部及び出力部を備えるコンピュータにて実行させるコンピュータプログラムであって、
コンピュータに、
前記無線通信部により、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置との無線通信を確立するステップと、
前記撮像部による撮像により得られた画像から、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取るステップと、
読み取った加工条件情報を前記出力部から出力するステップと、
加工条件情報を前記無線通信部から前記加工制御装置へ送信するステップと
を実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継手部材等の加工対象に対する加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システム、そのような加工制御システムにて用いられる通信装置、及びそのような通信装置を実現するためのコンピュータプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエチレン等の熱可塑性材料を用いたパイプ部材と継手部材とを接合する場合の加工方法として、電気融着による加工方法を挙げることができる。電気融着では、継手部材のパイプ部材と接触する表面側に加熱コイルを装着し、装着した加熱コイルに電流を流すことにより、所定の温度まで継手部材とパイプ部材との接合部分を温度上昇させて融着する。
【０００３】
このような継手部材とパイプ部材との融着においては、継手部材のサイズ、種類、材質等の部材条件に応じて融着状態が異なるので、所定の融着強度を得るためには融着条件を適宜変更しなければならない。
【０００４】
そこで、パイプ部材と接触する継手部材の表面側に、継手部材に応じた制御量をコード化したバーコードを貼付しておき、貼付されたバーコードから読み取られる制御量に基づいて制御する電気融着装置が提案されている（特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−１６０８２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような融着等の加工においては、加工作業、情報管理等の工程について更なる利便性の向上が求められている。例えば、融着等の加工は、必ずしも特定の工場のみで行われるとは限らず、地方の野外も含め様々な場所へ出張して行われることもあるため、作業環境に制約が生じる状況、作業内容に係る情報の速やかな伝達が要求される状況等の状況が生じ得るからである。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、加工を制御する加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を用い、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を通信装置に記録する。これにより、加工制御装置と通信装置とをケーブルにて有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能である。また、通信装置に加工時の加工条件を記録することにより、情報管理の利便性を向上させることが可能である。このように、本発明は、様々な工程において利便性を向上させることが可能な加工制御システムの提供を目的とする。
【０００８】
また、本発明は、本発明に係る加工制御システムにて用いられる通信装置の提供を目的とする。
【０００９】
また、本発明は、本発明に係る通信装置を実現するためのコンピュータプログラムの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る加工制御システムは、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、前記通信装置は、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る読取部と、読み取った加工条件情報を記録する記録部と、加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部と、加工条件情報を前記加工制御装置へ送信する手段とを備え、前記加工制御装置は、受信した加工条件情報に基づいて、前記読取部が読み取った加工条件による接合加工を制御する手段を備えることを特徴とする。
【００１１】
したがって、本発明では、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である。さらに、通信装置にて加工条件情報を読み取るので、バーコードリーダがケーブルにて加工制御装置に接続されている従来のシステムと比べ、例えば、経年使用によるケーブルの断線等の異常が発生することを防止することが可能である。
【００１２】
また、本発明に係る加工制御システムは、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、前記加工制御装置は、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る読取部と、読み取った加工条件情報を、前記通信装置へ送信する手段とを備え、前記通信装置は、受信した加工条件情報を記録する記録部と、加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部とを備え、前記加工制御装置は、前記出力部からの出力後に受け付けた開始操作に基づいて、前記読取部が読み取った加工条件による接合加工を制御する手段を更に備えることを特徴とする。
【００１３】
したがって、本発明では、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である。
【００１４】
また、本発明に係る加工制御システムは、前記加工制御装置は、更に、接合加工の開始可否を示す状態情報を前記通信装置へ送信する手段を備え、前記通信装置は、更に、受信した状態情報に基づいて開始可否を示す情報を前記出力部から出力する手段と、受信した状態情報が開始可を示す場合に、接合加工を開始させる開始操作を受け付ける手段と、受け付けた開始操作に基づく加工開始命令を前記加工制御装置へ送信する手段と、受信した状態情報が開始不可を示す場合に、接合加工の開始を制限する手段とを備えることを特徴とする。
【００１５】
したがって、本発明では、無線機である通信装置を、開始操作をするための装置として用いることができるので、作業者の利便性を向上させることが可能である。しかも、加工制御装置が加工開始不可である場合、加工の開始を制限し、誤操作を防止することが可能である。
【００１６】
また、本発明に係る加工制御システムは、前記通信装置は、更に、自装置の位置を特定する位置特定部と、特定した位置を示す位置情報を前記記録部に記録する手段とを備えることを特徴とする。
【００１７】
したがって、本発明では、ＧＰＳ（Global Positioning system ）等の位置特定部により、自装置、即ち作業を行った場所の位置を記録することにより、加工条件に加えて作業場所を特定することができるので、作業の信頼性を高めることが可能である。
【００１８】
また、本発明に係る加工制御システムは、前記加工制御装置は、更に、加工状態を示す状態情報を前記通信装置へ送信する手段を備え、前記通信装置は、更に、受信した状態情報を前記記録部に記録する手段を備えることを特徴とする。
【００１９】
したがって、本発明では、加工の継続の有無、加工に係る実測値等の状態情報を記録部に記録することにより、例えば、加工中の加工対象の状態、更には複数の加工からなる一連の加工作業の管理等の情報管理を行うことが可能である。
【００２０】
また、本発明に係る加工制御システムは、前記通信装置は、更に、近距離用通信規約に基づき前記加工制御装置と無線通信を行う第１通信部と、遠距離用通信規約に基づき無線通信網に接続して無線通信を行う第２通信部と、前記記録部に記録されている情報を、前記無線通信網を介して接続する記録装置へ送信する手段とを備えることを特徴とする。
【００２１】
したがって、本発明では、通信装置に記録した各種情報を、インターネット等の無線通信網上に位置する記録装置へ送信することにより、情報管理の利便性及び拡張性を向上させることが可能となる。
【００２２】
また、本発明に係る加工制御システムは、前記読取部は、前記継手部材に貼付されたコード化された加工条件情報を読み取ることを特徴とする。
【００２３】
したがって、本発明では、例えば、バーコード化された加工条件情報を継手部材に貼付し、加工条件情報を読み取ることにより、既存の技術を利用して加工作業のミスを防止することが可能である。
【００２４】
本発明に係る加工制御システムは、加工対象に対する加工を制御する加工制御装置を備えた加工制御システムであって、前記加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備え、前記加工制御装置又は通信装置は、加工対象の加工条件を示した加工条件情報の入力を受け付ける入力部を備え、前記通信装置は、受信した加工条件情報に基づく加工条件を出力する出力部を備え、前記加工制御装置は、前記出力部からの出力後に受け付けた開始操作に基づいて、前記入力部が受け付けた加工条件による加工対象の加工を制御する手段を更に備えることを特徴とする。
【００２５】
したがって、本発明では、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である。
【００２６】
本発明に係る通信装置は、撮像部、無線通信部及び出力部を備える通信装置であって、前記無線通信部により、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置との無線通信を確立する手段と、前記撮像部による撮像により得られた画像から、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取る手段と、読み取った加工条件情報を前記出力部から出力する手段と、加工条件情報を前記無線通信部から前記加工制御装置へ送信する手段とを備えることを特徴とする。
【００２７】
したがって、本発明では、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である。さらに、通信装置にて加工条件情報を読み取るので、バーコードリーダがケーブルにて加工制御装置に接続されている従来のシステムと比べ、例えば、経年使用によるケーブルの断線等の異常が発生することを防止することが可能である。
【００２８】
本発明に係るコンピュータプログラムは、撮像部、無線通信部及び出力部を備えるコンピュータにて実行させるコンピュータプログラムであって、コンピュータに、前記無線通信部により、継手部材に対する接合加工を制御する加工制御装置との無線通信を確立するステップと、前記撮像部による撮像により得られた画像から、継手部材の接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報を読み取るステップと、読み取った加工条件情報を前記出力部から出力するステップと、加工条件情報を前記無線通信部から前記加工制御装置へ送信するステップとを実行させることを特徴とする。
【００２９】
したがって、本発明は、高機能携帯型電話機等のコンピュータにて実行することにより、コンピュータが、本発明に係る通信装置として機能する。これにより、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である。さらに、通信装置にて加工条件情報を読み取るので、バーコードリーダがケーブルにて加工制御装置に接続されている従来のシステムと比べ、例えば、経年使用によるケーブルの断線等の異常が発生することを防止することが可能である。
【発明の効果】
【００３０】
本発明に係る加工制御システム、通信装置及びコンピュータプログラムは、加工制御装置と無線通信が可能な通信装置を備えている。そして、加工制御装置又は通信装置は、加工対象の加工条件を示した加工条件情報の入力を受け付け、通信装置が、加工条件情報に基づく加工条件を出力後、加工制御装置は、受け付けた開始操作に基づいて、加工条件による加工対象の加工を制御する。これにより、加工制御装置と通信装置とを有線接続する場合と比べ、作業時の自由度を高め、加工作業に係る利便性を向上させることが可能であり、また、通信装置にて加工条件情報を管理することが可能である等、優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの構成例を概念的に示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる加工制御装置の構成例を主として示すブロック図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる通信装置の構成例を主として示すブロック図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる加工条件情報のデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図５Ａ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。
【図５Ｂ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。
【図６Ａ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信処理にて用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図６Ｂ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信処理にて用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図６Ｃ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信処理にて用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図６Ｄ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信処理にて用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図６Ｅ】本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信処理にて用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。
【図８】本発明の実施の形態３に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。
【図９Ａ】本発明の実施の形態４に係る加工制御システムにて用いられる各装置の構成例を示すブロック図である。
【図９Ｂ】本発明の実施の形態４に係る加工制御システムにて用いられる各装置の構成例を示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具現化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
（実施の形態１）
先ず、本発明の加工制御システムの概要について説明する。図１は、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの構成例を概念的に示す説明図である。図１は、本発明の加工制御システムを、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を用いて構成される２本のパイプ部材Ｐ，Ｐ及び継手部材（ソケット）Ｓに対し、加工制御装置１を用いた接合加工として電気融着する形態を例示している。
【００３３】
加工の対象となる２本のパイプ部材Ｐ，Ｐの各端部は、円筒状をなす継手部材Ｓの両端開口部から略中央までそれぞれ挿入される。継手部材Ｓの内周側にはコイル状の加熱ヒータ（図示せず）が設けられており、加熱ヒータは、一対の導線Ｌを介して加工制御装置１に接続される。また、継手部材Ｓには、継手部材Ｓの接合加工に係る加工条件を示した加工条件情報をコード化した１次元バーコード、２次元バーコード等のバーコードＢが貼付されている。
【００３４】
そして、加工制御装置１は、後述する外部電源ＡＣから供給される交流電圧を制御し、加熱ヒータに印加することにより、加熱ヒータは発熱し、パイプ部材Ｐ，Ｐと継手部材Ｓとが融着して接合される。所謂ＥＦ接合と呼ばれる接合方法である。
【００３５】
加工制御装置１は、ブルートゥース（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ；登録商標）通信機能、赤外線通信機能、無線ＬＡＮルータ装置を介しての無線ＬＡＮ等の近距離無線通信機能を有し、近距離用の無線通信規約に基づく通信により、通信装置２と通信することができる。
【００３６】
通信装置２は、高機能携帯型電話機、所謂スマートフォン等のコンピュータを用いて構成されており、近距離無線通信機能以外にも、インターネット、携帯電話網等の無線通信網として機能する通信網ＮＷに接続して無線通信を行う長距離通信機能等の通信機能を有している。したがって、通信装置２は、遠距離用の無線通信規約に基づく通信により、通信網ＮＷを介して他の装置と通信することができる。
【００３７】
通信網ＮＷには、有線又は無線によりサーバコンピュータを用いた記録装置３、クライアントコンピュータを用いた管理装置４等の様々なコンピュータが接続されている。
【００３８】
次に、本発明の加工制御システムに係る各種装置の構成について説明する。図２は、本発明に実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる加工制御装置１の構成例を主として示すブロック図である。加工制御装置１は、制御部１０、制御電源部１１、制御電力蓄電部１２、融着電源部１３、融着電力測定部１４、無線通信部１５、読取部１６、電力低下報知部１７、表示部１８、操作部１９等の各種機構を備えている。
【００３９】
制御部１０は、情報処理回路、計時回路、レジスタ回路等の各種回路を備え、装置内の各部を制御する処理を実行するＣＰＵ（Central Processing Unit ）等の機構である。
【００４０】
制御電源部１１は、外部電源ＡＣから供給される交流電力を所定の電圧値の直流電力に変換し、制御部１０及び制御電力蓄電部１２へ供給する。
【００４１】
制御電力蓄電部１２は、制御電源部１１から供給される電力を蓄電し、必要に応じて制御電源部１１を介して制御部１０へ供給する。
【００４２】
融着電源部１３は、制御部１０の指示に基づいて、外部電源ＡＣから供給される交流電力を、所定の電圧に変換し、導線Ｌを介して加熱ヒータへ供給する。
【００４３】
融着電力測定部１４は、融着電源部１３から加熱ヒータへ供給される電力を測定し、測定値を制御部１０へ出力する。そして、制御部１０は、融着電力測定部１４から入力された測定値に基づいて融着電源部１３を制御する。
【００４４】
無線通信部１５は、アンテナ及び通信回路を備えた近距離無線通信用の機構であり、通信装置２と無線通信をすることができる。
【００４５】
読取部１６は、バーコードリーダ等の読取手段及びその付属回路を備えた機構であり、継手部材Ｓに貼付されているバーコードＢに示された加工条件情報を読み取り、読み取った加工条件情報を制御部１０へ出力する。すなわち、読取部１６は、加工条件情報の入力を受け付ける入力部として機能する。
【００４６】
電力低下報知部１７は、融着電力測定部１４から出力される電力測定値が所定値より低下したことを示す低下信号を制御部１０から受け付けた場合に、電力が低下していることを光、画像、音、音声等の方法により出力する。作業者は、電力低下報知部１７からの出力を確認し、電力低下を認識することができる。
【００４７】
表示部１８は、文字、画像、各種データの表示により情報を出力する液晶モニタ等の機構である。
【００４８】
操作部１９は、作業者の操作入力を受け付ける各種押しボタン及びその付属回路等の機構である。
【００４９】
図３は、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる通信装置２の構成例を示すブロック図である。通信装置２は、制御部２０、記録部２１、第１通信部２２、第２通信部２３、表示入力部２４、音声処理部２５、撮像部２６、位置特定部２７等の各種機構を備えている。
【００５０】
制御部２０は、装置全体を制御するＣＰＵ等の機構である。
【００５１】
記録部２１は、不揮発性記録機構及び揮発性機構を用いて構成される各種メモリを用いた機構である。そして、記録部２１には、本発明のコンピュータプログラムＰＲＧ等の各種プログラム及びデータ等の情報が記録されている。なお、記録部２１には、本発明のコンピュータプログラムＰＲＧ以外にも、テキストデータに基づいて音声を出力するテキスト読み上げプログラム等の様々なアプリケーションプログラムが記録されている。
【００５２】
第１通信部２２は、近距離無線通信を行うための通信制御機構であり、第１通信部２２の近距離無線通信機能により、加工制御装置１と無線通信をすることができる。
【００５３】
第２通信部２３は、遠距離無線通信を行うための通信制御機構であり、第２通信部２３の遠距離無線通信機能により、通信網ＮＷに接続し、記録装置３、管理装置４等の各種装置と通信をすることができる。
【００５４】
表示入力部２４は、例えば、液晶タッチパネルを用いて構成される入出力インターフェースの一種であり、矩形薄膜状の液晶パネル等の表示部２４０と、矩形薄膜状のタッチパネル等の操作入力部２４１とを重畳して形成される。表示部２４０は、画像を表示する液晶パネル、有機ＥＬパネル、プラズマパネル等の表示用部品を用いて構成される出力機構である。
【００５５】
音声処理部２５は、マイク等の音声入力部２５０及びスピーカ等の音声出力部２５１に接続し、音声入力部２５０から入力される音声信号及び音声出力部２５１から出力する音声信号の変換処理を行う機構である。
【００５６】
撮像部２６は、ＣＣＤ（Charge Coupled Device ）等の撮像素子を用いて構成されるカメラ等の機構である。
【００５７】
位置特定部２７は、ＧＰＳ（Global Positioning System ）等の機構であり、自装置の位置を特定することが可能である。
【００５８】
そして、高機能携帯型電話機、所謂スマートフォン等のコンピュータは、記録部２１に記録されているコンピュータプログラムＰＲＧを制御部１０の制御にて実行することにより、本発明の通信装置２として機能する。
【００５９】
記録装置３は、サーバコンピュータ等のコンピュータを用いて構成され、ハードディスク、ＲＡＩＤ（Redundant Arrays of Inexpensive Disks ）等の記録媒体を用いた記録部３０を備えている。
【００６０】
管理装置４は、通信網ＮＷを介して記録装置３にアクセスし、記録部３０に記録されている情報に対し、読み取り、書き込み等の処理を行うことができる。
【００６１】
次に、バーコードＢに示された加工条件情報について説明する。図３は、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる加工条件情報のデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。バーコードＢは、ＩＴＦ（Interleaved Two of Five ）、Ｃｏｄｅ２８等の総合標準バーコード規格にて規定されるバーコードであり、３２桁のシンボルにて構成される。そして、バーコードＢに示された加工条件情報により、接合加工に係る定電圧時間制御、定電流時間制御に等の帰庫悪に順して、継手部材Ｓに関する情報及び融着条件が指定される。
【００６２】
図３は、加工条件情報として示されているデータ項目を桁毎に示している。加工条件情報は、１桁から１９桁までに加工に関する共通事項についてのデータ項目が割り当てられており、２０桁から３２桁までに特定の加工の固有事項についてのデータ項目が割り当てられている。
【００６３】
図４では、加工条件情報の共通事項としては、「製造者名の略号／接合方式の識別符号」、「継手の種類」、「継手のサイズ」、「製造者の管理番号（製造ロット番号）」、「ＳＤＲ」及び「原料の種類」をデータ項目として例示している。
【００６４】
また、図４に示した固有事項は、ＥＦ接合の低電圧時間制御の場合を示したものであり、「電圧、電流の指定」、「継手ワイヤー線標準抵抗値」、「継手ワイヤー線抵抗許容差」、「継手ワイヤー線抵抗温度係数」、「通電時間の指定」、「通電時間の温度補正係数」及び「チェックコード」をデータ項目として例示している。
【００６５】
バーコードＢに示された加工条件情報には、このように割り当てられた各桁に、データ項目に係るデータを示す符号が示されている。そして、通信装置２は、バーコードＢに示された加工条件情報を撮像部２６により読み取り、読み取った加工条件情報を加工制御装置１へ送信する。即ち、撮像部２６は、バーコードリーダとして使用可能な読取部として機能する。そして、加工制御装置１は、受信した加工条件情報に係る加工条件に基づいて加熱ヒータに印加する電圧を制御する。継手部材Ｓに貼付されたバーコードＢにて示された加工条件情報に係る加工条件に基づいて、融着を制御することにより、継手部材Ｓの部材条件に応じた適正な加工をすることが可能である。
【００６６】
次に、本発明の加工制御システムにて用いられる各種装置の処理について説明する。図５（図５Ａ及び図５Ｂ）は、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。図５を用いて示す処理は、通信装置２の撮像部２６を用いてバーコードＢを読み取る形態についての処理である。
【００６７】
本発明に係る通信装置２は、記録部２１に記録されたコンピュータプログラムＰＲＧを実行する制御部２０の制御により、以下の処理を実行する。通信装置２は、撮像部２６により、バーコードＢにて示された加工条件情報を読み取り（Ｓ１０１）、読み取った加工条件情報を記録部２１に記録する（Ｓ１０２）。すなわち、撮像部２６は、加工条件情報の入力を受け付ける入力部として機能する。
【００６８】
また、通信装置２は、位置特定部２７により、自装置の位置を特定し（Ｓ１０３）、自装置の位置を示す位置情報を記録部２１に記録する（Ｓ１０４）。ステップＳ１０２及びＳ１０４の処理により、加工条件情報及び位置情報は、時刻情報に対応付けて記録部２１に記録される。
【００６９】
通信装置２は、ステップＳ１０１にて読み取った加工条件情報に基づく加工条件を出力する（Ｓ１０５）。ステップＳ１０５における出力は、加工条件の表示部２４０への表示、音声出力部２５１からの出力等の方法にて行われる。例えば、「セキスイ、ソケット、７５、ユウチャクジカン、１１０ビョウ  デス」等の音声を出力する。なお、表示出力及び音声出力は、適宜、出力の要否を設定することが可能である。
【００７０】
表示部２４０からの出力は、コード化された加工条件情報を表示可能な日本語テキスト等の情報に変換して表示することにより行われる。音声出力部２５１からの出力は、変換後の日本語テキストを、テキスト読み上げプログラムを用いて音声データに変換し、変換した音声データを音声処理部２５にてアナログ音声信号に変換して音声出力部２５１から音声として出力することにより行われる。コード化された加工条件情報の変換は、予め記録部２１にコードと日本語テキストとの対応を記録した変換テーブルを記録しておくことにより行われる。
【００７１】
加工条件を出力後、通信装置２は、記録部２１に記録した加工条件情報及び位置情報を制御用情報として第１通信部２２から加工制御装置１へ送信する（Ｓ１０６）。通信装置２は、加工制御装置１との通信に際し、予め探索用の無線データを送信し、送信した無線データに対する加工制御装置１からの返信を受け取ることにより、加工制御装置１との無線通信を確立する。具体的な無線通信の確立方法は、既存の通信規約に従い行われる。なお、通信確立処理は、コンピュータプログラムＰＲＧの実行開始時、加工条件情報の読取時、通信開始の直前等の時期を適宜設定することが可能である。
【００７２】
図６Ａは、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信に用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。図６Ａは、ステップＳ１０６にて送信される制御用情報のデータフォーマットの一例を示しており、通信装置情報、加工条件情報、チェックコード等の各種情報に係るフィールドが設定されている。
【００７３】
通信装置情報とは、送信元の通信装置２に係る情報であり、通信装置識別情報、電話番号、位置情報等の各種情報が示されている。通信装置識別情報とは、通信装置２を識別するために予め割り当てられた情報であり、具体的には「１２３４５６７８９０１２３４５」等の情報である。電話番号とは、通信装置２に割り当てられた情報であり、具体的には「０９０−６×××−０×××」等の情報である。位置情報は、ステップＳ１０３の特定処理により得られた情報であり、緯度及び経度等の情報である。
【００７４】
加工条件情報とは、ステップＳ１０１にて読取処理により得られた情報であり、図４を用いて示した各種情報が記録されている。
【００７５】
チェックコードとは、制御用情報の誤り検出、訂正等の処理に用いられる冗長データであり、ＣＲＣ１７等の規約に準じたデータが示されている。
【００７６】
図５のシーケンス図に戻り、加工条件情報及び位置情報を含む制御用情報を受信した加工制御装置１は、自装置の状態を示す状態情報を無線通信部１５から通信装置２へ送信する（Ｓ１０７）。
【００７７】
図６Ｂは、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信に用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。図６Ｂは、ステップＳ１０７にて送信される状態情報のデータフォーマットの一例を示しており、加工制御装置情報、状態情報、チェックコード等の各種情報に係るフィールドが設定されている。
【００７８】
加工制御装置情報とは、送信元の加工制御装置１に係る情報であり、機体メーカコード、機体シリアル番号、機体バージョン番号、最終定期点検日等の各種情報が示されている。機体メーカコードとは、加工制御装置１の製造元を示す識別符号であり、具体的には「１２３４」等の情報である。機体シリアル番号とは、加工制御装置１の製造時に割り当てられる識別番号であり、具体的には「１２３４５６７８」等の情報である。機体バージョン番号とは、加工制御装置１のバージョンを示す情報であり、具体的には「２０２」等の情報である。最終定期点検日とは、加工制御装置１を最後に定期点検した年月日を示す情報であり、具体的には「２０１２年２月１日」等の情報である。
【００７９】
状態情報とは、送信元の加工制御装置１の加工に関する状態を示す情報であり、継手情報、継手ワイヤー抵抗実測値、入力電源電圧値等の各種情報に係るフィールドが設定されている。継手情報とは、加工の対象となる継手部材Ｓについての情報であり、具体的には、継手の接続の有無を示す「接続無し」、加工の回数を示す「新規接続」、加工の継続性を示す「前回の融着完了から継続して接続」等の情報である。継手ワイヤー抵抗実測値とは、抵抗の実測値を示す「３．５６Ω」等の情報である。入力電源電圧値とは、印加している電圧の測定値を示す「９７Ｖ」等の情報である。
【００８０】
チェックコードとは、制御用情報の誤り検出、訂正等の処理に用いられる冗長データである。
【００８１】
これら加工制御装置情報、状態情報等の各種情報は、例えば、加工制御装置１の制御部１０のメモリに記録されている情報を送信時に読み取ったものである。
【００８２】
図５のシーケンス図に戻り、状態情報を受信した通信装置２は、受信した状態情報を出力する（Ｓ１０８）。ステップＳ１０８における出力は、表示部２４０への表示等の方法にて行われる。出力される情報としては、受信した状態情報等の情報の他、受信した情報から判別される加工開始の可否についても出力される。例えば、受信した情報と、加工条件とを比較することにより、加工の対象とすべき継手部材Ｓであるか否かを判別し、その結果を加工開始の可否として出力する。これにより、作業者が誤って加工作業を行うことを防止することができる。例えば、加工に問題があると判断した場合「ツギテガ、セツゾクサレテ  イマセン」、「ツギテガ、コウカンサレテ、イナイカノウセイガ  アリマス」等の開始不可を示す音声及び／又は表示の出力をし、加工の開始を制限する。加工の開始の制限とは、例えば、通信装置２による加工開始操作の禁止、点検作業の指示等の処理を実行することである。なお、加工の開始を制限した場合でも、例えば、通信装置２に対して制限を解除する操作、加工制御装置１に対する直接操作等の操作があった場合、加工の開始を許可する等、適宜設定することが可能である。また、加工開始可である場合、「スタートアイコンニ  タッチスルト  ツウデンヲ  カイシシマス」等の音声を出力し、開始指示を示すアイコン等の画像を表示部２４０に表示する。作業者は、表示された画像を指示する入力をすることにより、加工開始操作の入力を行うことができる。即ち、通信装置２は、加工制御装置１をリモート操作するための操作装置として機能する。
【００８３】
通信装置２は、操作入力部２４１から加工開始操作の入力を受け付け（Ｓ１０９）、加工開始命令及び位置情報を制御用情報として第１通信部２２から加工制御装置１へ送信する（Ｓ１１０）。
【００８４】
図６Ｃは、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信に用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。図６Ｃは、ステップＳ１１０にて送信される制御用情報のデータフォーマットの一例を示しており、通信装置情報、開始指示命令、チェックコード等の各種情報に係るフィールドが設定されている。
【００８５】
開始指示命令とは、加工制御装置１に対し、加工を開始する指示を示す命令である。通信装置情報、チェックコード等の情報は、図６Ａを用いて説明したデータフォーマットとの例と同様である。
【００８６】
図５のシーケンス図に戻り、加工開始命令及び位置情報を含む制御用情報を受信した加工制御装置１は、加工を開始し（Ｓ１１１）、開始したことを通知する状態情報を無線通信部１５から通信装置２へ送信する（Ｓ１１２）。ステップＳ１１１において、加工制御装置１は、加工条件情報に示された加工条件により、パイプ部材Ｐ，Ｐ及び継手部材Ｓに対し、電気融着による接合加工を開始する。
【００８７】
図６Ｄは、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信に用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。図６Ｄは、ステップＳ１１２にて送信される状態情報の一例を示しており、加工制御装置情報、開始通知、チェックコード等の各種情報に係るフィールドが設定されている。
【００８８】
開始通知とは、通信装置２に対し、加工を開始したことを通知するデータである。加工制御装置情報、チェックコード等の情報は、図６Ｂを用いて説明したデータフォーマットの例と同様である。
【００８９】
図５のシーケンス図に戻り、加工制御装置１は、加工を完了し（Ｓ１１３）、完了したことを通知する状態情報を無線通信部１５から通信装置２へ送信する（Ｓ１１４）。
【００９０】
図６Ｅは、本発明の実施の形態１に係る加工制御システムの通信に用いられるデータフォーマットの一例を概念的に示す説明図である。図６Ｅは、ステップＳ１１４にて送信される状態情報の一例を示しており、加工制御装置情報、加工条件情報、工事情報、融着結果情報、チェックコード等の各種情報に係るフィールドが設定されている。
【００９１】
工事情報とは、加工作業の元となる受注工事についての情報であり、注文番号、工区番号、施工者番号等の情報が含まれている。これらの情報は、予め加工制御装置１に記録されており、例えば、それぞれ２０桁、５桁、１７桁の符号列として示されている。
【００９２】
融着結果情報とは、加工（融着）に関する結果を示す情報であり、生涯融着通電回数、融着日時、終了状態、環境温度、継手実測抵抗値、印加電圧、印加電流、入力電源電圧、目標通電秒、実通電秒、融着エネルギー等の情報が示されている。生涯融着通電回数とは、加工制御装置１が製造されてからの融着回数を示している。融着日時とは、加工作業を行った日時を示している。終了状態とは、融着の結果を示すコードであり、例えば、正常終了「５００」、異常終了「３０９」等の３桁の数字が割り当てられている。環境温度とは、加工作業を行った時の周囲の温度を示している。継手実測抵抗値とは、融着した継手ワイヤー抵抗の実測値を示している。印加電圧、印加電流及び入力電源電圧とは、継手部材Ｓに印加した電圧及び電流並びに加工時に加工制御装置１に供給された電源電圧の実測値であり、それぞれ最小値、最大値及び平均値が示されている。目標通電秒及び実通電秒とは、継手部材Ｓへの通電時間の目標値及び実値を示している。融着エネルギーとは、継手部材Ｓに印加した融着エネルギーを示している。
【００９３】
加工制御装置情報、加工条件情報及びチェックコードは前述した通りである。
【００９４】
なお、ここでは加工完了後に完了したことを通知する状態情報のみを説明しているが、加工中にも、経過状態を通知する状態情報を、一定の間隔で加工制御装置１から通信装置２へ送信するようにしても良い。一定の間隔で状態情報を送受信することにより、無線通信の接続状態を確認することもできる。
【００９５】
また、加工制御装置１は、完了したことを通知する状態情報を送信すると共に、同様の情報を自装置に記録し、更には通信相手となる通信装置２に関する情報を記録するようにしても良い。
【００９６】
図５のシーケンス図に戻り、通信装置２は、受信した状態情報を記録部２１に記録し（Ｓ１１５）、状態情報に示されている加工完了に係る情報を出力する（Ｓ１１６）。加工完了の出力は、表示部２４０への表示等の方法にて行われる。
【００９７】
そして、通信装置２は、記録部２１に記録した状態情報を第２通信部２３から通信網ＮＷを介して記録装置３へ送信する（Ｓ１１７）。ステップＳ１１７にて送信される状態情報は、加工完了に係る状態情報であるが、他の状態情報をも送信するようにしても良い。状態情報の送信は、携帯電話網等の通信網ＮＷを介して行われるが、加工作業の場所が通信圏外である場合、送信待ちで待機し、通信圏内に入った段階で行われる。送信に際しては、特に作業者の操作を必要とするものではなく、通信可能な状態であれば自動的に送信が行われる。これにより加工作業を行う作業者の利便性を向上させると共に、作業者に対して特に意識させることなく作業状態を管理することが可能となる。
【００９８】
記録装置３は、受信した状態情報を記録部３２に記録する（Ｓ１１８）。記録された状態情報は、作業の管理者が管理装置４により記録装置３にアクセスすることで適宜閲覧することが可能である。
【００９９】
なお、記録装置３に記録される状態情報は、通信装置２に記録されている段階で改竄されることを防止するために暗号化等の処理を施すようにしても良い。例えば、それぞれ異なる暗号化キーと復号キーとを用い、加工制御装置１にて暗号化キーを管理し、通信装置２及び管理装置４にて復号キーを管理する。このようにすることで、加工制御装置１から暗号化キーにて暗号化された状態情報を送信し、通信装置２では、復号キーで状態情報を復号して表示可能なシステムとする。通信装置２は、状態情報に示された内容を表示することは可能であるが、改竄が行われた場合、暗号化キーを管理していないため、管理装置４にて復号することができなくなり、改竄が行われたことを検出することが可能となる。これにより、作業者の作業に対する不正行為を防止することが可能となる。
【０１００】
このように本発明では、加工制御装置１と通信装置２とを無線通信にて接続することにより、作業者の作業性を向上させることが可能である。また、通信装置２をバーコードリーダとして用いることにより、バーコードリーダがケーブルにて加工制御装置１に接続されている従来のシステムと比べ、例えば、経年使用によるケーブルの断線等の異常が発生することを防止することが可能である。さらに、ハードウェアの基本構成及び使用可能なアプリケーションプログラムが充実しているスマートフォンを通信装置２として用いることにより、自装置の位置の特定、テキストデータの読み上げ、近距離及び遠距離の通信等の様々な処理を、汎用的な技術を用いて実現することが可能である。さらに、通信装置２及び記録装置３を無線通信にて接続することにより、作業者が作業内容を持ち帰らずとも、作業状況を管理装置４にて把握することができるので、迅速な作業状況の把握を実現することが可能である。しかも、位置情報等の情報も確認することができるので、作業場所、作業内容の誤り等のミスの防止及び早期発見を行うことが可能である。
（実施の形態２）
実施の形態２は、実施の形態１において、加工制御装置に付属している読取部を用いてバーコードを読み取る形態である。以降の説明において、実施の形態１と同様の構成については、実施の形態１と同様の符号を付し、実施の形態１を参照するものとし、その詳細な説明を省略する。実施の形態２に係る加工制御システムの構成例及び各種装置の構成例は、実施の形態１と同様であるので、実施の形態１を参照するものとし、説明を省略する。
【０１０１】
図７は、本発明の実施の形態２に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。加工制御装置１は、読取部１６により、バーコードＢにて示された加工条件情報を読み取り（Ｓ２０１）、読み取った加工条件情報を無線通信部１５から通信装置２へ送信する（Ｓ２０２）。
【０１０２】
通信装置２は、受信した加工条件情報を記録部２１に記録し（Ｓ２０３）、更に加工条件情報に基づく加工条件を出力する（Ｓ２０４）。また、通信装置２は、位置特定部２７により、自装置の位置を特定し（Ｓ２０５）、自装置の位置を示す位置情報を記録部２１に記録する（Ｓ２０６）。ステップＳ２０４における出力は、加工条件の表示部２４０への表示、音声出力部２５１からの出力等の方法にて行われる。そして、通信装置２は、加工開始可である場合、開始指示を示すアイコン等の画像を表示部２４０に表示する。作業者は、表示された画像を指示する入力をすることにより、加工開始操作の入力を行うことができる。
【０１０３】
作業者が加工開始操作の入力を行ってからの各種装置の処理は、図５を用いて説明した実施の形態１におけるステップＳ１０９以降の処理と同様であるので、実施の形態１を参照するものとし、その説明を省略する。
【０１０４】
このように、実施の形態２では、加工制御装置１に付属している読取部１６を加工条件情報の入力を受け付ける入力部として使用することも可能である。また、通常は加工制御装置１に付属している専用の読取部１６を入力部として使用することで効率的な作業を行うと共に、読取部１６が故障した場合、ケーブルの使用が困難な場合等の非常時に、実施の形態１にて説明した通信装置２の撮像部２６を使用するように使い分けるようにしても良い。
（実施の形態３）
実施の形態３は、実施の形態１において、加工制御装置にて加工に係る操作を行う形態である。以降の説明において、実施の形態１と同様の構成については、実施の形態１と同様の符号を付し、実施の形態１を参照するものとし、その詳細な説明を省略する。実施の形態３に係る加工制御システムの構成例及び各種装置の構成例は、実施の形態１と同様であるので、実施の形態１を参照するものとし、説明を省略する。
【０１０５】
図８は、本発明の実施の形態３に係る加工制御システムにて用いられる各装置の処理の一例を示すシーケンス図である。通信装置２が、加工条件情報を読み取ってから、状態情報を受信するまでの処理は、図５を用いて説明した実施の形態１におけるステップＳ１０１〜Ｓ１０７の処理と同様であるので、実施の形態１を参照するものとし、その説明を省略する。
【０１０６】
状態情報を受信した通信装置２は、受信した状態情報を出力する（Ｓ３０１）。ステップＳ３０１における出力は、表示部２４０への表示等の方法にて行われる。出力される情報としては、受信した状態情報等の情報の他、受信した情報から判別される加工開始の可否についても出力される。そして、加工開始可である場合、作業者は、加工制御装置１の操作部１９を操作する入力をすることができる。作業者が加工開始操作の入力を行ってからの各種装置の処理は、図５を用いて説明した実施の形態１におけるステップＳ１１１以降の処理と同様であるので、実施の形態１を参照するものとし、その説明を省略する。
【０１０７】
このように、実施の形態３では、加工制御装置１に付属している操作部１９を使用することも可能である。
（実施の形態４）
実施の形態４は、実施の形態１において、加工制御装置のインターフェースが異なる形態である。以降の説明におういて、実施の形態１と同様の構成については、実施の形態１と同様の符号を付し、実施の形態１を参照するものとし、その詳細な説明を省略する。
【０１０８】
図９Ａ及び図９Ｂは、本発明の実施の形態４に係る加工制御システムにて用いられる各装置の構成例を示すブロック図である。実施の形態４に係る加工制御装置１は、外部の装置を接続することが接続部１ｃを備えている。接続部１ｃは、様々な外部装置を接続することが可能な汎用タイプのコネクタ及びその付属機器にて構成されている。なお、図３を用いて説明した実施の形態１に係る加工制御装置１の構成において、無線通信部１５及び読取部１６は、実施の形態４に係る加工制御装置１には必ずしも必要ではない。
【０１０９】
図９Ａは、接続部１ｃに外部装置として、外付けバーコードリーダ等の読取装置５を接続した形態を示している。図９Ａに示すように読取装置５を接続することにより、接続した読取装置５を加工制御装置１に付属するバーコードリーダとして用いることができる。
【０１１０】
図９Ｂは、接続部１ｃに外部装置として、通信装置２と近距離無線通信が可能な無線通信装置６を接続した形態を示している。図９Ｂに示すように、無線通信装置６を接続することにより、加工制御装置１は、接続した無線通信装置６を介して通信装置２と無線通信を行うことができる。無線通信装置６としては、加工制御装置１に直接接続可能なブルートゥース規格、赤外線通信規格等の通信規格に準じた通信装置であっても良く、また、ＩＥＥＥ８０２．１１ｎ等の無線ＬＡＮ規格に準じたアクセスポイント用装置であっても良い。無線通信装置６としてアクセスポイント用装置を用いる場合、無線通信装置６と接続部１ｃとの間は、ＬＡＮケーブルによりピアツーピアで接続しても良く、またＬＡＮを介して接続するようにしても良い。
【０１１１】
図９Ａのように構成された加工制御装置１を用いる場合、必要に応じて、図９Ｂに示すように通信装置２と通信可能な構成とし、本発明の加工制御装置１として用いることが可能となる。
【０１１２】
前記実施の形態は、本発明の無数に存在する実施例の一部を開示したに過ぎず、目的、用途、仕様、設定等の様々な要因を加味して適宜設計することが可能である。
【０１１３】
例えば、前記実施の形態では、高機能携帯型電話機を通信装置２として用いる形態を示したが、本発明はこれに限らず、無線ＬＡＮ機能付き携帯型パーソナルコンピュータを通信装置２として用いる等、様々な形態に展開することが可能である。
【０１１４】
また、例えば、前記実施の形態では、加工制御装置１及び通信装置２間で送受信する制御用情報及び状態情報について、専用のデータフォーマットを定義する形態を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、ＴＣＰ/ＩＰ等の通信規約にて規定されるパケットのヘッダ部分に、制御用情報及び状態情報として送受信すべきデータを書き込むようにしても良く、これにより、汎用の通信用ハードウェア及びソフトウェアを転用することが可能となる。
【０１１５】
また、本発明は、継手部材に対する融着等の接合加工に限るものではなく、例えば、鉄パイプの切断加工等の他の加工対象物に対する他の加工方法による加工に適用することも可能である。
【符号の説明】
【０１１６】
１  加工制御装置
１０  制御部
１１  制御電源部
１２  制御電力地区電部
１３  融着電源部
１４  融着電力測定部
１５  無線通信部
１６  読取部
１７  電力低下報知部
１８  表示部
１９  操作部
１ｃ  接続部
２  通信装置
２０  制御部
２１  記録部
２２  第１通信部
２３  第２通信部
２４  表示入力部
２４０  表示部
２４１  操作入力部
２５  音声処理部
２５０  音声入力部
２５１  音声出力部
２６  撮像部
２７  位置特定部
３  記録装置
３０  記録部
４  管理装置
５  読取装置
６  無線通信装置
Ｌ  導線
ＡＣ  外部電源
ＮＷ  通信網
ＰＲＧ  コンピュータプログラム
Ｓ  継手部材
Ｂ  バーコード
Ｐ  パイプ部材
【図１】
2014153811.tif 000003
【図２】
2014153811.tif 000004
【図３】
2014153811.tif 000005
【図４】
2014153811.tif 000006
【図５Ａ】
2014153811.tif 000007
【図５Ｂ】
2014153811.tif 000008
【図６Ａ】
2014153811.tif 000009
【図６Ｂ】
2014153811.tif 000010
【図６Ｃ】
2014153811.tif 000011
【図６Ｄ】
2014153811.tif 000012
【図６Ｅ】
2014153811.tif 000013
【図７】
2014153811.tif 000014
【図８】
2014153811.tif 000015
【図９Ａ】
2014153811.tif 000016
【図９Ｂ】
2014153811.tif 000017