(57)【要約】【課題】  その目的とするところは、胴部保形性に優れ、ヘッドスペース部分にシワ、タルミが発生しない意匠性が向上された自立袋を提供することにある。【解決手段】  内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体の周縁部を熱接着して流動性を有する内容物が密封包装される胴部と底部を備えた自立袋であって、胴部が、片面に熱接着性樹脂層が積層された積層体を用いて、熱接着性樹脂層を内面とした一方の胴部材と、熱接着性樹脂層面同士を熱接着したフィンシール部を形成し、熱接着性樹脂層面を内面とした他方の胴部材とを熱接着性樹脂層面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部が形成されてなり、前記フィンシール部が前記胴部の両側端部の前記側端縁熱接着部に跨り外側に突き出るように設けられていることを特徴とする自立袋である。【選択図】        図２
2014205517.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体の周縁部を熱接着して流動性を有する内容物が密封包装される胴部と底部を備えた自立袋であって、
胴部が、片面に熱接着性樹脂層が積層された積層体を用いて、熱接着性樹脂層を内面とした一方の胴部材と、熱接着性樹脂層面同士を熱接着したフィンシール部を形成し、熱接着性樹脂層面を内面とした他方の胴部材とを熱接着性樹脂層面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部が形成されてなり、
前記フィンシール部が前記胴部の両側端部の前記側端縁熱接着部に跨り外側に突き出るように設けられていることを特徴とする自立袋。
【請求項２】
前記胴部材が、少なくとも金属箔と片面に熱接着性樹脂層が積層された積層材であることを特徴とする請求項１に記載の自立袋。
【請求項３】
前記フィンシール部が、根元部分を基点として前記底部側と反対側の上端部側に折り返されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の自立袋。
【請求項４】
前記底部が、前記一方の胴部材と、前記他方の胴部材とを前記熱接着性樹脂層面同士を対向して配置し、
両胴部材の下端部に、
内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体からなる底部材の熱接着性樹脂層を外側に山折りして挿入し、周縁部を熱接着してなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自立袋。
【請求項５】
上端部と側端部で囲まれた一方の隅部にプラスチック成形品からなる注出口部を具備することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の自立袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体の周縁部を熱接着して流動性を有する内容物が密封包装される胴部と底部を備えた自立袋に関し、詳しくは優れた外観を有し商品の見栄えがよく陳列効果に優れた自立袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、主に店頭で販売されるシャンプー、リンス、液体洗剤類やドレッシング、スープ、タレ類などの流動性を有する内容物は、缶、ビン、ボトル容器から、最近の環境問題意識の高まりから減容性および廃棄性に優れた容器形態として、プラスチックフィルムを主要構成とした積層体を用いた自立性のある袋形態が多用されるようになってきている。このような袋形態としては、袋上部に注出口部を備えた自立袋や、袋上部のコーナー部に注出口部を備えた自立袋が広く知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。また、袋上部の一部にプラスチックの成形物からなる注出口部を熱接着して取り付けた詰め替え用パウチ（袋）も知られている（例えば、特許文献３参照）。
【０００３】
このような自立袋は、内容物が充填されると袋の底部が広がり底面が形成されることにより缶、ビン、ボトル容器等と同様の自立性を備えるものである。また、このような自立袋には、内容物が満注充填されることは少なく、通常、自立袋上部にヘッドスペース（内容物が充填されていない空間）が発生する。また、自立袋には自立性、減容性、廃棄性を付与するためにプラスチックフィルムを主要構成とした積層体が用いられる。しかしながら、プラスチックフィルムを主要構成とした積層体はフレキシブルであり、内容物が充填されている部分は積層体が内容物により伸ばされているために見栄えはよいが、ヘッドスペース部分は積層体にシワ、タルミ、波打ち等が発生したり、自立袋上部がお辞儀をするように折れ曲がったりして見栄えが悪くなり、商品の販売に際し、商品の陳列効果が損なわれるという問題がある。
【０００４】
さらには商品の輸送、保管、販売において、自立袋に振動等の不可避の外力や、あるいはハンドリング時に自立袋に外力が加わると、特に自立袋の胴部両端に位置する側端縁熱接着部に互いに接近する方向に外力が加わるとヘッドスペースにシワやタルミが発生し、商品の外観を損なう場合がある。特に自立袋にアルミニウム等の金属箔が積層された積層体を用いる場合には、シワやタルミが発生すると、元通りに復元しにくくなるためにシワやタルミが目立ち、見栄えが悪くなり、商品の陳列効果の低下が大きい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−５９６９９号公報
【特許文献２】特開平１１−３２１８８３号公報
【特許文献３】特開平１０−２７８９４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明は、上記問題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、胴部保形性に優れ、ヘッドスペース部分にシワ、タルミが発生しない見栄えのよい自立袋を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、自立袋の胴部に合掌シールによるフィンシール部を形成することにより胴部両端に位置する側端縁熱接着部が互いに接近する方向に負荷される外力が緩和され、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明は、上記課題を達成するために、請求項１記載の本発明は、内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体の周縁部を熱接着して流動性を有する内容物が密封包装される胴部と底部を備えた自立袋であって、胴部が、片面に熱接着性樹脂層が積層された積層体を用いて、熱接着性樹脂層を内面とした一方の胴部材と、熱接着性樹脂層面同士を熱接着したフィンシール部を形成し、熱接着性樹脂層面を内面とした他方の胴部材とを熱接着性樹脂層面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部が形成されてなり、前記フィンシール部が前記胴部の両側端部の前記側端縁熱接着部に跨り外側に突き出るように設けられていることを特徴とする自立袋である。
【０００９】
また、請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の自立袋において、前記胴部材が、少なくとも金属箔と片面に熱接着性樹脂層が積層された積層材であることを特徴とするものである。
【００１０】
また、請求項３記載の本発明は、請求項１または請求項２に記載の自立袋において、前記フィンシール部が、根元部分を基点として前記底部側と反対側の上端部側に折り返されていることを特徴とするものである。
【００１１】
また、請求項４記載の本発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自立袋において、前記底部が、前記一方の胴部材と、前記他方の胴部材とを前記熱接着性樹脂層面同士を対向して配置し、両胴部材の下端部に、内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体からなる底部材の熱接着性樹脂層を外側に山折りして挿入し、周縁部を熱接着してなることを特徴とするものである。
【００１２】
また、請求項５記載の本発明は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の自立袋において、上端部と側端部で囲まれた一方の隅部にプラスチック成形品からなる注出口部を具備することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の自立袋は、缶、ビン、ボトル容器が有する自立性と、缶、ビン、ボトル容器に代えて廃棄性や減容性を備えると共に、胴部が、片面に熱接着性樹脂層が積層された積層体を用いて、熱接着性樹脂層を内面とした一方の胴部材と、熱接着性樹脂層面同士を熱接着したフィンシール部を形成し、熱接着性樹脂層面を内面とした他方の胴部材とを熱接着性樹脂層面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部が形成されてなり、前記フィンシール部が前記胴部の両側端部の前記側端縁熱接着部に跨り外側に突き出るように設けられている構成とすることにより、フィンシール部がリブとなって、胴部両端に位置する側端縁熱接着部が互いに接近する方向に負荷される外力が緩和され、また外力が除かれると元通りに復元しやすくなる（リブ効果）ので胴部保形性に優れると共に、自立袋上部のヘッドスペース部分にシワ、タルミが発生することを防止でき、見栄えがよく意匠性も向上する。また、商品の優れた陳列効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る自立袋の一例を示す正面図である。
【図２】本発明に係る自立袋の一例を示す背面図である。
【図３】本発明に係る自立袋の一例を示す断面図であり、図２のＹ−Ｙ線断面図で円内部分の拡大図である。
【図４】本発明に係る自立袋の製造方法例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
上記の本発明について、図面等を用いて以下に詳述する。
図１は本発明に係る自立袋の一例を示す正面図、図２は本発明に係る自立袋の一例を示す背面図、図３は本発明に係る自立袋の一例を示す断面図であり、図２のＹ−Ｙ線断面図で円内部分の拡大図、図４は本発明に係る自立袋の製造方法例を示す説明図である。であり、図中の１は自立袋、２は積層体、２ａは上側積層体、２ｂは下側積層体、３は胴部、４は底部、５は側端縁熱接着部、６は底部熱接着部、７は上部熱接着部、７’は上部熱接着部形成予定部、８は斜め熱接着部、９はフィンシール部、９ａは根元部分、１０は注出口部、２０は基材層、２１は金属箔層、２２は中間層、２３は熱接着性樹脂層、３０は一方の胴部材、３１は他方の胴部材、４０は底部材、１００は注出口本体、１００ａは注出口、１００ｂはフランジ、１０１はキャップ、Ｃは内容物、Ｈはヘッドスペースをそれぞれ示す。
【００１６】
図１は本発明に係る自立袋の一例を示す正面図である。図１に示すように、自立袋１は、積層体２の周縁部を熱接着して、左右両端に側端縁熱接着部５、下端部に底部熱接着部６、上端部に上部熱接着部７、上隅に上部熱接着部７と側端縁熱接着部５を連結する斜め熱接着部８が形成され、流動性を有する内容物が密封包装されるものであり、胴部３と底部４を備えた構成である。また、上端部と側端部で囲まれた一方の隅部にプラスチック成形品からなる注出口部１０を具備しており、注出口部１０は斜め熱接着部８で熱接着されている。図１において、胴部３を構成する積層体２を用いた一方の胴部材３０が表面に見えている。
【００１７】
図２は本発明に係る自立袋の一例を示す背面図であり、胴部３を構成する積層体２を用いた他方の胴部材３１が見えており、他方の胴部材３１には、自立袋１の上下方向の長さの中間より上部熱接着部７側の領域にフィンシール部９が胴部３の両側端部に形成された側端縁熱接着部５、５に跨り外側に突き出るように設けられている。
【００１８】
図３は図２の破線で示した円内の拡大断面図であり、胴部３に用いる積層体２の構成例およびフィンシール部９の詳細を示すものである。積層体２は、外面から内面に向かって基材層２０、金属箔層２１、中間層２２、熱接着性樹脂層２３が順次積層された構成である。胴部３は図３に示すように上記構成の積層体２を用いて、熱接着性樹脂層２３を内面とした一方の胴部材３０と、熱接着性樹脂層２３を内面とした他方の胴部材３１の熱接着性樹脂層２３面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部５、５が形成されている。他方の胴部材３１には積層体２の熱接着性樹脂層２３面同士を熱接着したフィンシール部９が両側端部に形成された側端縁熱接着部５、５（図２参照）に跨り設けられ、フィンシール部９が、根元部分９ａを基点として底部４側と反対側の上端部側に折り返され、外側に突き出るように設けられている。胴部３に用いる積層体２の構成は、図３に示した構成に限定されるものではなく、中間層が除かれていてもよいし、中間層が複層でもよい。また、金属箔層はなくてもよいが、金属箔層が積層された構成の方が、自立袋１に内容物Ｃを充填したときに上部に発生するヘッドスペースＨ部分の積層体にシワ、タルミが発生することが防止でき、見栄えがよく、商品の陳列効果がより一層増すので好ましい。
さらには、フィンシール部９を形成する他方の胴部材３１の積層体２の構成は、上側積層体２ａ（側端縁熱接着部５と上部熱接着部７とフィンシール部９で囲まれた部分）と、下側積層体２ｂ（側端縁熱接着部５と底部熱接着部６とフィンシール部９で囲まれた部分）とを同じ構成にすることも、異なる構成にすることもできる。
【００１９】
フィンシール部９は下端部側に折り返すこともできるが、上端部側に折り返して設ける方が自立袋１に内容物を充填した製品を段ボール箱に底部を下にして投入し梱包する際、段ボール箱に製品のフィンシール部９の先端が引っ掛ることがないので、梱包作業がスムーズに行えるので好ましい。フィンシール部９を設ける位置は、自立袋１の上下方向の長さの中間で２等分した上部熱接着部７側の上部領域に設け、上端部に寄った位置に設ける方が好ましく、内容物Ｃが密封包装された後に上部に形成されるヘッドスペースＨに相当する領域に設ける方がより好ましい。なお、内容物の充填時、自立袋１の両端の側端縁熱接着部５の上部を充填機のチャックが把持して内容物が充填されるので、フィンシール部９が充填機のチャックにかからない位置に設けることが肝要である。また、フィンシール９の根元部分９ａから外側先端までの長さは、５〜２０ｍｍが好ましい。５ｍｍ未満であるとフィンシール部の備えるリブ効果が十分に得られない恐れがあり、２０ｍｍを超えると、積層体の使用量が増加するので原価アップが大きい。また、フィンシール部９は図２に示すように自立袋１の背面に設ける方が、正面のデザインに及ぼす影響がないので好ましい。
【００２０】
自立袋１の底部４は、一方の胴部材３０と、他方の胴部材３１とを熱接着性樹脂層２３面同士を対向して配置し、両胴部材の下端部に、内面に熱接着性樹脂層を積層した積層体からなる底部材４０の熱接着性樹脂層を外側に山折りして挿入し、周縁部を熱接着して船形状の底部熱接着部６を形成してなるものであり、一般にスタンディングパウチと称される形態である。底部材４０に用いられる積層体は、胴部材に用いる積層体２と同じものが使用される。但し、胴部材と底部材は同じ構成の積層体でもよいし、あるいは底部材は胴部材と異なる積層体でもよい。
【００２１】
本発明の自立袋１は、胴部が、片面に熱接着性樹脂層２３が積層された積層体２を用いて、熱接着性樹脂層２３を内面とした一方の胴部材３０と、熱接着性樹脂層２３面同士を熱接着したフィンシール部９を形成し、熱接着性樹脂層２３面を内面とした他方の胴部材３１とを熱接着性樹脂層２３面を対向して重ね合わせ両側端部を熱接着して側端縁熱接着部５が形成されてなり、フィンシール部９が側端縁熱接着部５、５に跨り設けられていることが重要であって、自立袋１の底部４は図１、図２に示す形態に限定されるものではなく、ガセット底、角底等であってもよい。
なお、図中、上部熱接着部７は、熱接着された状態で示しているが、内容物が充填される前は未接着で開口部となっており、この開口部より内容物を所定量充填し、その後、熱接着して上部熱接着部７を形成し、密封包装されるものである。
【００２２】
また、上端部と側端部で囲まれた一方の隅部に具備されたプラスチック成形品からなる注出口部１０は、外ネジを備えた注出口１００ａとフランジ１００ｂと接着部（図示しない）が一体成形された注出口本体１００と、内ネジを備えたキャップ１０１とからなり、注出口本体１００は接着部の外面と積層体の内面の熱接着性樹脂層面とで熱接着され、斜め熱接着部８に設けられている。キャップ１０１は、キャップ１０１の内ネジが注出口１００ａの外ネジに脱着可能に螺合されている。注出口本体およびキャップは成形の容易性から熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリカーボネートなどが用いられ、これらの熱可塑性樹脂を射出成形することにより、注出口部１０が製造される。なお、本発明において、プラスチック成形品からなる注出口部を備えた例を示したがこれに限定されるものではない。
【００２３】
つぎに本発明に係る自立袋の製造方法の１〜２例を示す。
図４（イ）に示すように広幅の積層体の両端を熱接着して帯状にフィンシール部９を形成し、筒状とし、フィンシール部９が所定位置になるように筒状の積層体を二重に折り畳みながら一方の折り返された端部を内側に折り返し断面視Ｍ状となし、Ｍ状に折り返した部分に船形形状のシーラーで熱接着して底部４を形成し、フィンシール部９と直交する方向に底部と位置合わせしながら側端縁熱接着部５を形成し、底部４と対向する筒状の積層体の他方の端部側の折り畳まれた端部をスリットして未熱接着の上部熱接着部形成予定部７’を設け、側端縁熱接着部を流れ方向と直交する方向に分断することにより上部熱接着部７が未熱接着の自立袋が形成される。この方式によると既存の製袋機により製袋できる。注出口部を設ける場合には次工程で熱接着して設ける。なお、本願では製袋工程において、フィンシール部９の長さ方向を流れ方向という。
【００２４】
また、胴部材と底部材の積層体、あるいは他方の胴部材の上側積層体と下側積層体を異なる構成の積層体を用いる場合、図４（ロ）に示すように一方の胴部材３０（表胴部材）となる積層体２、他方の胴部材３１（裏胴部材）の上側積層体２ａ、他方の胴部材３１（裏胴部材）の下側積層体２ｂ、底部材４０となる積層体を用いて製袋される。まず、広幅の積層体の巻取を流れ方向に異なる幅寸法に二つにスリットし、熱接着性樹脂層２３面同士を上下に重ね合わせ、例えば上の積層体に狭い幅寸法を用いて他方の胴部材３１の下側積層体２ｂとなし、下の積層体に広い幅寸法を用いて一方の胴部材３０となる積層体２となし、重ね合わせた上下の積層体の一方の端部に他方の胴部材の上部積層体２ａの熱接着性樹脂層２３面を外側にして二つ折りし上下の積層体間に挿入し、上の積層体と二つ折りされた上側積層体２ａの対向する熱接着性樹脂層２３同士面の所定位置で熱接着すると共に所定の幅にスリットして余分な部分の積層体を取り除き帯状のフィンシール部９を形成する。重ね合わせた上下の積層体の他方の端部に底部材４０の積層体の熱接着性樹脂層面を外側にして二つ折りし上下の積層体間に挿入し、船形形状のシーラーで所定位置を熱接着して底部熱接着部６を形成する。そして、フィンシール部９と直交する方向（流れ方向と直交する方向）に底部熱接着部６と位置合わせしながら側端縁熱接着部５を形成し、側端縁熱接着部５を流れ方向と直交する方向に分断することにより上部熱接着部形成予定部７’を備えた上部熱接着部７が未熱接着の自立袋が形成される。
【００２５】
つぎに、本発明の自立袋１に使用される積層体について説明する。
自立袋１に用いる積層体２を構成する基材層２０としては、機械的、物理的、化学的等において優れた性質を有する合成樹脂製フィルムを用いることができ、合成樹脂としては、例えば、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリカーボネート系、ポリアセタール系、出発原料が植物由来であるポリ乳酸系等のバイオマスを利用した素材等の樹脂を用いることができる。また、前記基材層として使用する合成樹脂製フィルムは、前記合成樹脂製フィルムの熱接着性樹脂層側に一般的には印刷が施されることが多いために、前記基材層として使用する合成樹脂製フィルムは印刷適性が求められ、２軸方向に延伸した延伸フィルムが好適である。このフィルムの厚さとしては基本素材としての強度、剛性などについて必要最低限に保持され得る厚さであればよく、９〜２５μｍ程度が適当である。また、前記の合成樹脂フィルムは、必要に応じてポリ塩化ビニリデンが塗工されたフィルムやアルミニウムや酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム等の無機物の蒸着層が形成されたフィルムとしてバリアー性を有する構成としてもよい。
【００２６】
金属箔層２１としては、アルミニウム、鉄、銅、錫等の金属箔や合金箔を使用することができ、通常アルミニウム箔が使用される。
【００２７】
また、本発明において、積層体の基材層２０と熱接着性樹脂層２３との間に設けられる中間層２２としては、基材層と熱接着性樹脂層、あるいは基材層と金属箔層と熱接着性樹脂層だけでは自立袋としての機能を十分に果たすことができない場合等に設けられるものであり、中間層２２に要求される機能としては、気体遮断性、機械的強靱性、耐屈曲性、耐突き刺し性、耐衝撃性、耐磨耗性、耐寒性、耐熱性、耐薬品性等である。中間層２２として用いられる素材としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等のフィルムあるいはこれらにポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール等のガスバリア性組成物を塗工したフィルムないしはアルミニウムや酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム等の無機物の蒸着を施したフィルム、あるいは、紙、セロハン、合成紙などを用いることができる。もちろん、前記金属箔層も中間層として位置づけられる。また、自立袋に充填される内容物の種類、賞味期限・使用期限、商品の流通条件、コスト等を勘案して、これらの基材が一種ないし二種以上を組み合わせて使用することができる。尚、上記基材の厚さとしては、自立袋として要求される機能を満足するように適宜に選ぶことができる。
【００２８】
上記の熱接着性樹脂層２３としては、ヒートシールにより熱接着する熱接着性樹脂を用いることができ、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−αオレフィン共重合体、エチレンー酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂ないしはこれらをフィルム化したシートを使用することができ、その厚さとしては通常２０〜２００μｍ程度である。
【００２９】
上記の基材層２０、金属箔層２１、中間層２２、および熱接着性樹脂層２３の各層を積層させる方法として、例えば、ウエットラミネ−ション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤ラミネ−ション法、押し出しラミネ−ション法、共押し出しラミネ−ション法、インフレ−ション法、その他の方法等で行うことができる。具体的には、本発明においては、ドライラミネート用接着剤層等を介して積層するドライラミネーション法、あるいは、アンカ−コ−ト剤層、溶融押出樹脂層等を介して積層する押出しラミネーション法等を用いて積層体を製造することができる。
【００３０】
つぎに、本発明の自立袋１について、実施例によりさらに詳述する。
【実施例】
【００３１】
〔実施例１〕
基材層２０に厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）、金属箔層２１に厚さ７μｍのアルミニウム箔（ＡＬ）、中間層２２に厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮ）、熱接着性樹脂層２３に厚さ１００μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いて、この順にポリエステルポリウレタン系接着剤（ＤＬ）を用いてドライラミネーション法により積層し、ＰＥＴ１２μｍ／ＤＬ／ＡＬ７μｍ／ＤＬ／ＯＮ１５μｍ／ＤＬ／ＬＬＤＰＥ１００μｍなる構成の積層体２を作製した。上記積層体を胴部材、底部材に用い、注出口部にポリプロピレンの射出成形品を用いて、図２に示す上部熱接着部７が未接着の自立袋を作製した。
なお、自立袋の寸法は以下のようにした。
高さ：２８０ｍｍ
幅  ：１６５ｍｍ
底部折込幅：５０ｍｍ
斜め熱接着部長さ：８０ｍｍ
上部熱接着部長さ：１０５ｍｍ
フィンシール部の幅：１０ｍｍ
フィンシール部の根元部分の位置：下端部より１８０ｍｍ
【００３２】
上記自立袋の未接着部分より水をフィンシール部９の位置まで充填し、上部熱接着部７で密封包装した。
【００３３】
〔実施例２〕
実施例１で作製した自立袋の未接着部分より水をフィンシール部９を超える位置まで充填し、上部熱接着部７で密封包装した。
【００３４】
〔比較例１〕
実施例１で作製した積層体を用いて、フィンシール部のない自立袋を作製した。高さ、幅、底部折込幅、斜め熱接着部長さ、および上部熱接着部長さは実施例１と同じとした。
上記自立袋の未接着部分より水を下端部より
【００３５】
上記で作製した実施例１、２の自立袋について、胴部両端の側端縁熱接着部５が互いに接近する方向に手で外力をかけ押し込み自立袋を変形させた後、手を離し、外力を取り除いた後の自立袋の外観を目視検査した。
【００３６】
実施例１、２の自立袋とも、フィンシール部９がリブとなって、優れた胴部保形性が得られ、また、自立袋上部のヘッドスペース部分にシワ、タルミの発生がなく、優れた外観が得られた。
【符号の説明】
【００３７】
１                          自立袋
２                          積層体
２ａ                        上側積層体
２ｂ                        下側積層体
３                          胴部
４                          底部
５                          側端縁熱接着部
６                          底部熱接着部
７                          上部熱接着部
７’                        上部熱接着部形成予定部
８                          斜め熱接着部
９                          フィンシール部
９ａ                        根元部分
１０                        注出口部
２０                        基材層
２１                        金属箔層
２２                        中間層
２３                        熱接着性樹脂層
３０                        一方の胴部材
３１                        他方の胴部材
４０                        底部材
１００                      注出口本体
１００ａ                    注出口
１００ｂ                    フランジ
１０１                      キャップ
Ｃ                          内容物
Ｈ                          ヘッドスペース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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