(57)【要約】【課題】車体へ取り付けるための取付箇所を高精度に成形できる車両用大型樹脂成形品及びその製造方法を提供する。【解決手段】バンパー１１は、バンパー本体１３と、バンパー本体１３に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる１つの固定部成形体１５と、二次樹脂成形時に固定部成形体１５に一体成形され、バンパー本体１３が取り付けられる車体３７の一対の取付孔３９に応じて相互が所定の相対位置で配置される一対のクリップ１７と、を備える。【選択図】図４
2014061767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大型樹脂成形品本体と、
前記大型樹脂成形品本体に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる１つの固定部成形体と、
前記二次樹脂成形時に前記固定部成形体に一体成形され、前記大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて相互が所定の相対位置に配置される複数の固定部と、
を備えることを特徴とする車両用大型樹脂成形品。
【請求項２】
大型樹脂成形品本体と、
前記大型樹脂成形品本体に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる複数の固定部成形体と、
前記二次樹脂成形時に前記固定部成形体にそれぞれ一体成形され、前記大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて相互が所定の相対位置に配置される少なくとも１つの固定部と、
を備えることを特徴とする車両用大型樹脂成形品。
【請求項３】
固定部成形体を付設するための少なくとも１つの固定部成形体座部を有する大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて、相互が所定の相対位置で配置される固定部を有する前記固定部成形体が前記固定部成形体座部に二次樹脂成形によって付設されることを特徴とする車両用大型樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
同一形状の前記大型樹脂成形品本体に、相対位置、形状または成形数のうち少なくとも前記相対位置が異なる前記固定部を有した前記固定部成形体が二次樹脂成形によって付設されることを特徴とする請求項３に記載の車両用大型樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用大型樹脂成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、バンパーやドアトリム、ルーフパネルやインスツルメントパネル等の車両用大型樹脂成形品は、成形品本体の成形と同時に、これらを車体に取り付けるための取付孔部や突出片、クリップ等が一体成形されることがある。
例えば特許文献１に開示されるバンパーの取付構造では、図７に示すように、車体５０１の後部に取付けられるリヤバンパー５０３の上縁部には３箇所の上部取付孔部５０５が設けられ、両サイドには２箇所の側部取付孔部５０７が穿設され、下部には２箇所に設けられた突出片５０９に下部取付孔部５１１が穿設されている。
【０００３】
図８（ａ）に示すように、上部取付孔部５０５は、車体側のバックドア開口５１３の下部に配設されているリヤスカートパネル５１５に取付けられる。すなわち、リヤスカートパネル５１５に、ボルト５１７を貫通させる孔を設け、この孔の室内側にナット５１９を溶着させている。他方、リヤバンパー５０３は、上縁部を上方に立設させて、そこに上部取付孔部５０５を設けている。そして、ボルト５１７とナット５１９でリヤバンパー５０３の上部取付孔部５０５を固定している。
【０００４】
図８（ｂ）に示すように、側部取付孔部５０７は車体５０１のサイドボデーアウタパネル５２１の下部に取付けられる。サイドボデーアウタパネル５２１の下部は車体５０１の内側にほぼ水平に向けられた取付底部５２３を設け、そこにクリップ５２５を貫通させる孔を形成している。他方、リヤバンパー５０３の裏面側には、取付底部５２３に面するように面を設け、この面に側部取付孔部５０７を設けている。こうしてリヤバンパー５０３の両端部は、クリップ５２５によって側部取付孔部５０７が取付底部５２３に固定される。
【０００５】
図８（ｃ）に示すように、下部取付孔部５１１は車体５０１のリヤコンビアウタパネル５２７の下部に設けられた取付フランジ片５２９に取付けられる。取付フランジ片５２９は、リヤコンビアウタパネル５２７の下部から車体５０１の後側に、ほぼ水平方向に突出させ、そこにクリップ５２５を貫通させる孔を設けている。リヤバンパー５０３の突出片５０９は、車体５０１の前方側且つ水平方向に突出し、取付フランジ片５２９に面するようにしている。リヤバンパー５０３は、突出片５０９が取付フランジ片５２９の下部に重ね合わされて、下部取付孔部５１１がクリップ５２５によって、取付フランジ片５２９に固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１０３３０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した車両用大型樹脂成形品の取付構造では、上部取付孔部５０５、側部取付孔部５０７、突出片５０９、及び下部取付孔部５１１が、樹脂成形時に生じる成形誤差により、車体５０１の取付箇所（ナット５１９、取付底部５２３、取付フランジ片５２９）と一致しない場合がある。即ち、図９に示すように、板金加工によって車体５０１に穿設される取付孔５３１は相互間の公差が、例えば離間長Ａ１＝７００ｍｍであった場合に±０．１５ｍｍとなる。これに対し、全長Ｌ＝１３００ｍｍの車両用大型樹脂成形品の場合には、クリップ５３５の離間長Ａ２＝７００ｍｍの場合に±３ｍｍの精度確保が限界となる。この場合においても、樹脂成形時には成形圧力や射出速度等、２０項目あまりの製造管理項目を守らなければならず、生産性が悪く、精度向上に多大な労力が費やされる。このような労力を費やしても現状の不良率は１０％程度と高く、更なる歩留の向上が望まれている。
【０００８】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、生産性を向上させることができ、しかも、車体へ取り付けるための複数の固定部を高精度に成形できる車両用大型樹脂成形品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  大型樹脂成形品本体と、前記大型樹脂成形品本体に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる１つの固定部成形体と、前記二次樹脂成形時に前記固定部成形体に一体成形され、前記大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて相互が所定の相対位置に配置される複数の固定部と、を備えることを特徴とする車両用大型樹脂成形品。
【００１０】
上記（１）の構成の車両用大型樹脂成形品によれば、大型樹脂成形品本体が一次成形され、この一次成形においては、通常の大型樹脂成形品を成形する際の成形精度が許容される。従って、大型樹脂成形品本体の成形時には、高精度を実現するための多くの製造管理項目を設定する必要がない。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形された大型樹脂成形品本体には、二次樹脂成形によって１つの固定部成形体が付設（添わしたように付属的に取り付けられる）される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある複数の固定部を網羅する小型部品サイズでの前記固定部成形体の成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけ等による成形精度のバラツキが少なくなる。これにより、車両用大型樹脂成形品における複数の固定部の相対位置精度を高くできる。
【００１１】
（２）  大型樹脂成形品本体と、前記大型樹脂成形品本体に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる複数の固定部成形体と、前記二次樹脂成形時に前記固定部成形体に一体成形され、前記大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて相互が所定の相対位置に配置される少なくとも１つの固定部と、を備えることを特徴とする車両用大型樹脂成形品。
【００１２】
上記（２）の構成の車両用大型樹脂成形品によれば、大型樹脂成形品本体が一次成形され、この一次成形においては、通常の大型樹脂成形品を成形する際の成形精度が許容される。従って、大型樹脂成形品本体の成形時には、高精度を実現するための多くの製造管理項目を設定する必要がない。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形された大型樹脂成形品本体には、二次樹脂成形によって複数の固定部成形体が付設される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある少なくとも１つの固定部を網羅する小型部品サイズでの前記各固定部成形体成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけ等による成形精度のバラツキが少なくなる。これにより、車両用大型樹脂成形品における複数の固定部の相対位置精度を高くできる。
（３）  固定部成形体を付設するための少なくとも１つの固定部成形体座部を有する大型樹脂成形品本体が取り付けられる車体の複数の被固定部に応じて、相互が所定の相対位置で配置される固定部を有する前記固定部成形体が前記固定部成形体座部に二次樹脂成形によって付設されることを特徴とする車両用大型樹脂成形品の製造方法。
【００１３】
上記（３）の構成の車両用大型樹脂成形品の製造方法によれば、一次成形される大型樹脂成形品本体においては、通常の大型樹脂成形品を成形する際の成形精度が許容される。従って、大型樹脂成形品本体の成形時には高精度を実現するために多くの製造管理項目を設定する必要がなくなる。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形された大型樹脂成形品本体の少なくとも１つの固定部成形体座部には、二次樹脂成形によって固定部成形体が付設される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある複数の固定部を網羅する小型部品サイズでの固定部成形体の成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけによる成形精度のバラツキが少なくなる。
例えば大型樹脂成形品本体では厚肉部が存在し、金型への熱伝導の少ない樹脂では厚肉部で冷却に時間を要し、この冷却時間の違いによる内部応力でソリ等が生じ、寸法精度が低下する。これに対し、厚肉部を有しない小型部品サイズの固定部成形体は、このような寸法精度の低下が小さく、固定部の相対位置精度が高められる。これにより、高い相対位置精度で複数の固定部が配置された車両用大型樹脂成形品が得られる。
【００１４】
（４）  上記（３）の構成の車両用大型樹脂成形品の製造方法であって、同一形状の前記大型樹脂成形品本体に、相対位置、形状または成形数のうち少なくとも前記相対位置が異なる前記固定部を有した前記固定部成形体が二次樹脂成形によって付設されることを特徴とする車両用大型樹脂成形品の製造方法。
【００１５】
上記（４）の構成の車両用大型樹脂成形品の製造方法によれば、仕様に応じて相対位置、形状または成形数のうち少なくとも相対位置が異なる固定部の設けられた固定部成形体が大型樹脂成形品本体に二次樹脂成形されて、所望の種類の車両用大型樹脂成形品を得ることができる。これにより、二次成形工程までは、大型樹脂成形品本体のみ一種の部品管理となる。そして、同一の大型樹脂成形品本体を供給しながら、製造ラインに流される製造ロットごとに、大型樹脂成形品本体に所望の固定部成形体を二次樹脂成形して、その製造ロットに適合した異なる種類の車両用大型樹脂成形品に仕上げることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る車両用大型樹脂成形品及びその製造方法によれば、生産性を向上させることができ、しかも、車体へ取り付けるための複数の固定部を高精度に成形できる。
【００１７】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両用大型樹脂成形品の水平断面図である。
【図２】二次樹脂成形機の全体斜視図である。
【図３】図２に示した二次樹脂成形機による金型を用いた二次成形時の状況を表す概略断面図である。
【図４】図１に示した車両用大型樹脂成形品の車体への取付状況を表す概略断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る車両用大型樹脂成形品の二次成形時の状況を表す概略断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は本発明の他の実施形態に係る固定部成形体座部及び固定部成形体の変形例を示す要部拡大断面図である。
【図７】従来のリヤバンパーが取付けられる自動車の後部を示す概略斜視図である。
【図８】（ａ）は従来のリヤバンパーの上部取付孔部の取付構造を示す断面図、（ｂ）は従来のリヤバンパーの側部取付孔部の取付構造を示す断面図、（ｃ）は従来のリヤバンパーの下部取付孔部の取付構造を示す断面図である。
【図９】（ａ）は取付孔の設けられた車体の模式図、（ｂ）はクリップの設けられたバンパーの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係る車両用大型樹脂成形品であるバンパー１１は、大型樹脂成形品本体であるバンパー本体１３と、固定部成形体１５と、固定部であるクリップ１７と、を備える。バンパー１１は、フロントバンパーまたはリヤバンパーのいずれであってもよく、合成樹脂により成形される。なお、本実施形態では、車両用大型樹脂成形品がバンパー１１の例を説明するが、この他、車両用大型樹脂成形品は、ドアトリムやインスツルメントパネル、ルーフパネルやスポイラ等であってもよい。
【００２０】
本第１実施形態に係るバンパー１１は、バンパー本体１３に１つの固定部成形体１５が二次樹脂成形によって付設されてなる。すなわち、バンパー本体１３は、通常の大型樹脂成形方法による一次成形によって同一形状のものが大量に成形される。このバンパー本体１３には、１つの固定部成形体座部１９が形成されている（図３参照）。本第１実施形態に係る固定部成形体座部１９は、バンパー本体１３の内側に形成される凹部２１の左右の溝壁２３に、溝幅方向外側に削られる係合溝２５を有して形成される。この凹部２１には、図２に示す二次樹脂成形機２７によって成形樹脂が充填されることで固定部成形体１５が二次樹脂成形される。凹部２１に充填された溶融樹脂は、係合溝２５へ入り込んで固定部成形体１５の係合鍔部２９となる。これにより、二次樹脂成形後の固定部成形体１５は、係合鍔部２９が係合溝２５に係合して、高強度にバンパー本体１３に固定される。
【００２１】
バンパー本体１３に二次樹脂成形によって一体に取り付けられる１つの固定部成形体１５には、複数（本第１実施形態では２つ）のクリップ１７が形成される。このクリップ１７は、二次樹脂成形機２７に用いられる金型３１の上型３３に設けられる複数（本第１実施形態では２つ）の固定部キャビティ３５（図３参照）によって二次樹脂成形時に一体成形される。二次樹脂成形時に成形されるそれぞれのクリップ１７は、バンパー本体１３が取り付けられる車体３７（図４参照）の複数の被固定部である一対の取付孔３９に応じて相互が所定の相対位置に配置されている。
【００２２】
次に、本第１実施形態に係るバンパー１１の製造方法を説明する。
本第１実施形態に係るバンパー１１の製造方法は、固定部成形体１５を付設するための１つの固定部成形体座部１９を有するバンパー本体１３が取り付けられる車体３７の一対の取付孔３９に応じて相互が所定の相対位置で配置される２つのクリップ１７を有する固定部成形体１５がバンパー本体１３の固定部成形体座部１９に二次樹脂成形によって付設される工程を含む。
【００２３】
ここで、バンパー本体１３に固定部成形体１５を二次樹脂成形する二次樹脂成形機２７は、図２に示すように、電動機等の外部動力なしに作業員一人で操作できるマイクロ成形機であって、金型３１と、図示しない型締め装置と、金型３１に溶融樹脂を加圧注入する射出成形機４１と、から構成されている。
射出成形機４１は、ポリプロピレン等の合成樹脂等を加熱して溶融するヒータが設けられた加熱筒４３と、加熱筒４３内の溶融樹脂を図示しないノズルから射出するプランジャ４５と、プランジャ４５を前進させる射出シリンダ４７と、射出シリンダ４７を駆動するハンドル４９と、加熱筒４３の加熱温度を所望の温度に保持する温調器５１と、を有し、これらが台座５３に立設する装置支柱５５に支持されている。
【００２４】
なお、本実施形態におけるマイクロ成形機とは、一回の射出成形で成形できる樹脂の量が最大で１０ｇ程度のものであって、且つ、金型３１の型締め時に、エアシリンダまたはリンク等を用いて手動で行うことができるものをいう。従って、マイクロ成形機としての射出成形機４１は、電動機やエア等の外部動力によって射出シリンダ４７を駆動するものであってもよい。
【００２５】
金型３１は下型５７と上型３３を備えた水平割金型であって、図３に示すように、金型３１の下型５７の上面にはバンパー本体１３の外側の外形に沿って形成された本体固定部５９が設けられている。この下型５７には上型３３が対面され、上型３３は固定部成形体１５の外形に沿って形成される上記固定部キャビティ３５を備えている。金型３１は、下型５７と上型３３が合わせられることで、バンパー本体１３の凹部２１と固定部キャビティ３５が一体となった成形空間６１が形成され、この成形空間６１にゲート４０から溶融樹脂を射出することで、固定部成形体１５がバンパー本体１３に一体化される。金型３１を型締めした際の成形空間６１の容量は、数ｃｍ3となっている。なお、本実施形態では、金型３１が水平割金型のものについて説明したが、垂直割金型であってもよい。
【００２６】
本第１実施形態に係る固定部成形体１５は、大型のバンパー本体１３とは別部品化され、このバンパー本体１３に対してスポット的に小型成形される。これにより、金型３１が小さくて済み、マイクロ成形機の使用が可能となっている。そして、バンパー本体１３と固定部成形体１５とが二次樹脂成形によって一体となることで、相対位置が高精度に配置された一対のクリップ１７を備えるバンパー１１が製造される。これにより、板金加工によって車体３７に穿設される一対の取付孔３９に対しても、バンパー１１のクリップ１７を高精度に位置あわせできるようになる。
【００２７】
また、本第１実施形態に係るバンパー１１の製造方法では、同一形状のバンパー本体１３に、仕様に応じて相対位置、形状または成形数のうち少なくとも相対位置が異なる一対のクリップ１７を有した固定部成形体１５を二次樹脂成形によって付設することで、仕様の異なるバンパー１１を得ることができる。即ち、製造ラインにおいてバンパー本体１３に、バンパー１１の種類に応じ合成樹脂材料からなる所望の固定部成形体１５を二次樹脂成形により付設してバンパー１１を完成させることができる。
【００２８】
次に、上記構成を有するバンパー１１の作用を説明する。
本第１実施形態のバンパー１１では、バンパー本体１３が一次成形され、この一次成形においては、通常のバンパーを成形する際の成形精度が許容される。従って、バンパー本体１３の成形時には高精度を実現するための多くの製造管理項目を設定する必要がない。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形されたバンパー本体１３には、二次樹脂成形機２７によって１つの固定部成形体１５が付設される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある一対のクリップ１７を網羅する小型部品サイズでの固定部成形体１５の成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけによる成形精度のバラツキが少なくなる。これにより、バンパー１１における一対のクリップ１７の相対位置精度を高くできる。
【００２９】
次に、バンパー１１の製造方法の作用を説明する。
本第１実施形態に係るバンパー１１の製造方法では、一次成形されるバンパー本体１３においては、通常のバンパーを成形する際の成形精度が許容される。従って、バンパー本体１３の成形時には高精度を実現するために多くの製造管理項目を設定する必要がなくなる。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形されたバンパー本体１３の１つの固定部成形体座部１９には、二次樹脂成形機２７によって固定部成形体１５が付設される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある一対のクリップ１７を網羅する小型部品サイズでの固定部成形体１５の成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけによる成形精度のバラツキが少なくなる。例えばバンパー本体１３では厚肉部が存在し、金型への熱伝導の少ない樹脂では厚肉部で冷却に時間を要し、この冷却時間の違いによる内部応力でソリ等が生じ、寸法精度が低下する。これに対し、厚肉部を有しない小型部品サイズの固定部成形体１５は、このような寸法精度の低下が小さく、一対のクリップ１７の相対位置精度が高められる。これにより、高い相対位置精度で一対のクリップ１７を配置されたバンパー１１が得られる。
【００３０】
また、本第１実施形態に係るバンパー１１の製造方法では、仕様に応じて相対位置、形状または成形数のうち少なくとも相対位置が異なるクリップ１７を設けられた固定部成形体１５がバンパー本体１３に二次樹脂成形されて、所望の種類のバンパー１１を得ることができる。これにより、二次成形工程までは、バンパー本体１３のみ一種の部品管理となる。そして、同一のバンパー本体１３を供給しながら、製造ラインに流される製造ロットごとに、バンパー本体１３に所望の固定部成形体１５を二次樹脂成形して、その製造ロットに適合した異なる種類のバンパー１１に仕上げることができる。
【００３１】
従って、本第１実施形態に係るバンパー１１及びバンパー１１の製造方法によれば、生産性を向上させることができ、しかも、車体３７へ取り付けるための複数のクリップ１７を高精度に成形できる。
【００３２】
（第２実施形態）
図５に示すように、本発明の第２実施形態に係る車両用大型樹脂成形品であるバンパー１１Ａは、大型樹脂成形品本体であるバンパー本体１３Ａと、複数（本第２実施形態では２つ）の固定部成形体１５Ａと、固定部であるクリップ１７と、を備える。なお、本第２実施形態のバンパー１１Ａにおける上記第１実施形態のバンパー１１と略同様の構成部材については、同符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３３】
本第２実施形態に係るバンパー１１Ａは、バンパー本体１３Ａに２つの固定部成形体１５Ａが二次樹脂成形によって付設されてなる。すなわち、バンパー本体１３Ａは、通常の大型樹脂成形方法による一次成形によって同一形状のものが大量に成形される。このバンパー本体１３Ａには、２つの固定部成形体座部１９Ａ，１９Ｂが形成されている。本第２実施形態に係る固定部成形体座部１９Ａ，１９Ｂは、バンパー本体１３Ａの内側にそれぞれ長手方向（車体幅方向）へ所定間隔をもって形成される凹部２１Ａ，２１Ｂにより形成される。各凹部２１Ａ，２１Ｂの左右の溝壁２３には、溝幅方向外側に削られる係合溝２５が形成される。これら凹部２１Ａ，２１Ｂには、成形樹脂が充填されることで固定部成形体１５Ａが二次樹脂成形される。各凹部２１Ａ，２１Ｂに充填された溶融樹脂は、係合溝２５へ入り込んで固定部成形体１５Ａの係合鍔部２９となる。これにより、二次樹脂成形後の固定部成形体１５Ａは、係合鍔部２９が係合溝２５に係合して、高強度にバンパー本体１３に固定される。
【００３４】
バンパー本体１３Ａに二次樹脂成形によって一体に取り付けられる２つの固定部成形体１５Ａには、それぞれ１つずつクリップ１７が形成される。これらクリップ１７は、一対の上型３３ａ，３３ｂにそれぞれ設けられる固定部キャビティ３５によって二次樹脂成形時に一体成形される。二次樹脂成形時に成形されるこれらクリップ１７は、バンパー本体１３Ａが取り付けられる車体３７（図４参照）の複数の被固定部である一対の取付孔３９に応じて相互が所定の相対位置に配置される。
【００３５】
即ち、下型５７に一対の上型３３ａ，３３ｂが合わせられることで、バンパー本体１３Ａの凹部２１Ａ，２１Ｂと上型３３ａ，３３ｂの各固定部キャビティ３５とが一体となった一対の成形空間６１Ａ，６１Ｂが形成され、これら成形空間６１Ａ，６１Ｂに溶融樹脂を射出することで、２つの固定部成形体１５Ａがバンパー本体１３Ａに一体化される。
【００３６】
なお、これら上型３３ａ，３３ｂは、下型５７に型合わせする際に、同時に動かしてもよく、別々に動かしてもよいものとする。更に、１つの上型３３ａをバンパー本体１３Ａの長手方向へ所定間隔移動できる構成とし、この上型３３ａにより固定部成形体１５Ａをバンパー本体１３Ａの固定部成形体座部１９Ａ，１９Ｂに順次、一体成形することもできる。この際、一対のクリップ１７の間隔に対応する上型３３ａ，３３ｂの各固定部キャビティ３５の間隔、又はバンパー本体１３Ａの長手方向へ移動可能な上型３３ａの移動間隔が、車体３７の一対の取付孔３９の間隔に応じて寸法管理される。
【００３７】
次に、上記構成を有するバンパー１１Ａの作用を説明する。
本第２実施形態に係るバンパー１１Ａでは、バンパー本体１３Ａが一次成形され、この一次成形においては、通常のバンパーを成形する際の成形精度が許容される。従って、バンパー本体１３Ａの成形時には高精度を実現するための多くの製造管理項目を設定する必要がない。つまり、生産性の向上が可能となる。一方、一次成形されたバンパー本体１３Ａには、二次樹脂成形によって２つの固定部成形体１５Ａが付設される。この二次樹脂成形では、所定の相対位置関係にある一対のクリップ１７をそれぞれ網羅する小型部品サイズでの各固定部成形体１５Ａの成形が可能となり、成形樹脂材料の収縮やひけによる成形精度のバラツキが少なくなる。これにより、バンパー１１Ａにおける一対のクリップ１７の相対位置精度を高くでき、板金加工によって車体３７に穿設される取付孔３９に対しても、バンパー１１Ａのクリップ１７を高精度に位置あわせできるようになる。
【００３８】
なお、本発明の車両用大型樹脂成形品に係る固定部成形体座部及び固定部成形体の構成は、上述した実施形態に限定されるものではなく、種々の形態を採りうることは云うまでもない。
例えば、図６（ａ）に示した固定部成形体座部１９Ｃは、バンパー本体１３Ａの内側に突設した一対の鉤状突起２２Ａにより形成された一対の係合溝２５Ａを有する。これら係合溝２５Ａには、成形樹脂が充填されることでクリップ１７を備えた固定部成形体１８Ａが二次樹脂成形される。係合溝２５Ａに充填された溶融樹脂は、固定部成形体１８Ａの係合鍔部２９Ａとなる。これにより、二次樹脂成形後の固定部成形体１８Ａは、係合鍔部２９Ａが係合溝２５Ａに係合して、高強度にバンパー本体１３Ａに固定される。
【００３９】
また、図６（ｂ）に示した固定部成形体座部１９Ｄは、バンパー本体１３Ａの内側に突設した複数の矩形状突起列２２Ｂにより形成された複数の係合溝２５Ｂを有する。これら係合溝２５Ｂには、成形樹脂が充填されることでクリップ１７を備えた固定部成形体１８Ｂが二次樹脂成形される。係合溝２５Ｂに充填された溶融樹脂は、固定部成形体１８Ｂにおける複数の係合脚部２９Ｂとなる。これにより、二次樹脂成形後の固定部成形体１８Ｂは、複数の係合脚部２９Ｂがそれぞれ係合溝２５Ｂに係合して、高強度にバンパー本体１３Ａに固定される。
【００４０】
更に、図６（ｃ）に示した固定部成形体座部１９Ｅは、バンパー本体１３Ａの内側に突設した複数の蟻ほぞ状突起列２２Ｃにより形成された複数の蟻溝２５Ｃを有する。これら蟻溝２５Ｃには、成形樹脂が充填されることでクリップ１７を備えた固定部成形体１８Ｃが二次樹脂成形される。蟻溝２５Ｃに充填された溶融樹脂は、固定部成形体１８Ｃにおける複数の蟻ほぞ状脚部２９Ｃとなる。これにより、二次樹脂成形後の固定部成形体１８Ｃは、複数の蟻ほぞ状脚部２９Ｃがそれぞれ蟻溝２５Ｃに係合して、高強度にバンパー本体１３Ａに固定される。
【００４１】
なお、本発明の車両用大型樹脂成形品及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
例えば、上記第１実施形態のバンパー１１では、固定部成形体１５に２つのクリップ１７を形成したが、３つ以上のクリップ１７を形成できることは勿論である。また、上記第２実施形態のバンパー１１Ａでは、２つの固定部成形体１５Ａが二次樹脂成形によって付設されたが、３つ以上の固定部成形体１５Ａを形成できることは勿論であり、各固定部成形体１５Ａに２つ以上のクリップ１７を形成することもできる。
【符号の説明】
【００４２】
１１…バンパー（車両用大型樹脂成形品）
１３，１３Ａ…バンパー本体（大型樹脂成形品本体）
１５，１５Ａ…固定部成形体
１７…クリップ（固定部）
１９，１９Ａ，１９Ｂ…固定部成形体座部
３７…車体
３９…取付孔（被固定部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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