(57)【要約】【課題】内側継手部材と外側継手部材との間にトルク伝達部材を介在させた等速自在継手において、外側継手部材とトルク伝達部材との接触部に潤滑剤の介在を促してスライド抵抗を減少させる。【解決手段】等速自在継手は、回転軸線に垂直な断面が六角形状の穴24を有し、その穴24の内壁面26が回転軸線P-Pに平行な平坦面である外側継手部材20と、外側継手部材20の穴24に収容され、外周面16が球面状である内側継手部材10と、外側継手部材20の内壁面26と内側継手部材10の外周面16との間に介在させた複数のトルク伝達部材30とを有し、トルク伝達部材30の、内側継手部材10の凸球面状の外周面16と接触する面32は凹球面状で、外側継手部材20の平坦面状の内壁面26と接触する面34は凸曲面である。【選択図】図1
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸線に垂直な断面が六角形状の穴を有し、前記穴の内壁面が回転軸線と平行な平坦面である外側継手部材と、
前記穴に収容され、外周面が凸球面状である内側継手部材と、
前記外側継手部材の前記内壁面と前記内側継手部材の前記外周面との間に介在させた複数のトルク伝達部材と
を有し、前記トルク伝達部材の、前記内側継手部材の凸球面状の外周面と接触する面は凹球面状で、前記外側継手部材の平坦面状の内壁面と接触する面は凸曲面である等速自在継手。
【請求項２】
前記凸曲面が凸球面である請求項１の等速自在継手。
【請求項３】
前記凸球面の曲率半径が前記外側継手部材の内壁面を構成する平坦面の対向する２面間距離の半分よりも大きい請求項２の等速自在継手。
【請求項４】
前記凸球面の曲率半径が最大負荷下で生じる接触楕円がトルク伝達部材の輪郭の内側に収まる請求項２または３の等速自在継手。
【請求項５】
前記凸球面の曲率半径をＳＲ、前記内側継手部材の凸球面状外周面の曲率中心が配置されるピッチ円の半径をｒ0としたとき、ＳＲ／ｒ0＜３５０とした請求項２、３または４の等速自在継手。
【請求項６】
前記トルク伝達部材の前記外側継手部材の内壁面と接触する面が凸円筒面である請求項１の等速自在継手。
【請求項７】
前記凸円筒面の曲率半径が前記外側継手部材の内壁面を構成する平坦面の対向する２面間距離の半分よりも大きい請求項６の等速自在継手。
【請求項８】
前記凸円筒面の曲率半径が最大負荷下で生じる接触楕円がトルク伝達部材の輪郭の内側に収まる請求項６または７の等速自在継手。
【請求項９】
前記外側継手部材の前記内壁面の、前記トルク伝達部材と接触する領域に硬化層を設けた請求項１ないし８のいずれか１項の等速自在継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は等速自在継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
等速自在継手は、角度変位だけが可能な固定式と、角度変位と軸方向変位（プランジング）が可能なしゅう動式とに大別され、用途に応じて適宜使い分けるようにしている。たとえば自動車のドライブシャフトの場合、車輪側（アウトボード）に固定式等速自在継手を使用し、ディファレンシャルギヤ側（インボード）にしゅう動式等速自在継手を使用する。
【０００３】
しゅう動式等速自在継手の一例としてトリポード型等速自在継手が知られている。しかし、トリポード型等速自在継手は、部品点数が多い、内側継手部材と結合するシャフトの径寸法の割に継手の外径寸法が大きい、外側継手部材の内壁面の形状が複雑である、といった問題点を有する。これらの問題点を解消するため、特許文献１では、内側継手部材と外側継手部材の２部品からなり、トリポード型等速自在継手に比べて部品点数を大幅に減少させた等速自在継手が提案されている。その等速自在継手は、内側継手部材と、外側継手部材とからなり、内側継手部材は外側継手部材の内側に収容されている。外側継手部材の内壁面は、回転軸線に対して垂直な断面で見ると正六角形状で、回転軸線を含む断面で見ると回転軸線と平行な平坦面である。内側継手部材は、外側継手部材の内壁面を構成する各平坦面に対応した凸球面状の外周面を有する。このような構造であるため、内側継手部材と外側継手部材の相互間では、軸線方向の変位と角度変位（屈曲）が可能であるが、円周方向での相対移動は阻止され、したがってトルク伝達が可能である。
【０００４】
しかしながら、特許文献１のものでは、内側継手部材の凸球面状の外周面と、外側継手部材の内壁面の平坦面とが接触する。したがって、両者の接触部は点接触となる。そのため、接触部の面圧が非常に高くなり、接触部に損傷が生じやすい。かかる問題点を除去するため、特許文献２では、内側継手部材と外側継手部材との間に別途、トルク伝達部材を介在させることを提案している。これにより、特許文献１のものに比べて部品点数は増えるものの、接触部の面圧が低下し、継手寿命が向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１７２１５２号公報
【特許文献２】特開平７−１９００８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献２の等速自在継手は、内側継手部材と外側継手部材の間にトルク伝達部材を介在させることにより、特許文献１のものよりも接触部の面圧は低下するものの、その接触部は滑り接触であるため、依然、継手が作動角をとった状態で回転するときのスライド抵抗は転がり接触の場合に比較して大きい。また、外側継手部材とトルク伝達部材は互いに平坦面同士で接触するため、継手が回転している間、その接触面間に潤滑剤が介在しにくい。とりわけ自動車のドライブシャフトやプロペラシャフトに用いる等速自在継手の場合、継手の耐久性およびＮＶＨ特性の改善といった観点から、スライド抵抗を減少させる必要がある。
【０００７】
この発明は、トリポード型でも、ボールを用いるタイプでもない、上に述べた特許文献２に記載されたタイプの等速自在継手において、外側継手部材とトルク伝達部材との接触部に潤滑剤の介在を促してスライド抵抗を減少させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、トルク伝達部材の外側継手部材と接触する面を、従来の平坦面に代えて凸曲面とすることによって課題を解決した。すなわち、この発明の等速自在継手は、回転軸線に垂直な断面が六角形状の穴を有し、前記穴の内壁面が回転軸線に平行な平坦面である外側継手部材と、前記穴に収容され、外周面が球面状である内側継手部材と、前記外側継手部材の前記内壁面と前記内側継手部材の前記外周面との間に介在させた複数のトルク伝達部材とを有し、前記トルク伝達部材の、前記内側継手部材の凸球面状の外周面と接触する面を凹球面状とし、前記外側継手部材の平坦面状の内壁面と接触する面を凸曲面としたものである。
【０００９】
凸曲面の一例として凸球面を挙げることができる。なお、厳密には、凸球面の一部であることから部分凸球面と呼ぶべきところであるが、以下、単に凸球面という。トルク伝達部材の凸球面と、外側継手部材の平坦な内壁面とが接触すると、点接触となり、両者間にすきまが形成される。とりわけトルク伝達部材の外周で開口したすきまが形成されるため、潤滑油を引き込みやすくなり、その結果、潤滑剤の介在を促進することができる。
【００１０】
トルク伝達部材の凸曲面の他の例として凸円筒面を挙げることができる。ここでも、厳密には部分凸円筒面と呼ぶべきところ、便宜上、単に凸円筒面という。トルク伝達部材の凸円筒面と、外側継手部材の平坦な内壁面とが接触すると、線接触となり、両者間にすきまが形成される。この場合も、接触部以外は外周が開口するため、潤滑油を引き込みやすくなり、その結果、潤滑剤の介在を促進することができる。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、トルク伝達部材の外側継手部材と接触する面を凸曲面とすることにより、外側継手部材とトルク伝達部材との接触部が、従来の平坦面同士の接触ではなく、外側継手部材側の平坦面と、トルク伝達部材側の凸曲面との接触となる。したがって、接触部の外周が開口し、潤滑剤の引き込みが促進される。また、このようにして接触部に潤滑剤が介在するため、接触部の摩耗や損傷が少なくなり、継手の耐久性向上に寄与する。さらに、外側継手部材とトルク伝達部材との間の摩擦が減少するため、継手が作動角をとった状態で回転するときのスライド抵抗が減少し、継手の振動特性にとっても有利となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】この発明の実施例を示す等速自在継手の正面図である。
【図２】図１に示す等速自在継手の最大作動角をとった状態の縦断面図である。
【図３】図１に示す等速自在継手の内側継手部材の正面図である。
【図４】図１に示す等速自在継手の内側継手部材の斜視図である。
【図５】（Ａ）は外側面を凸球面としたトルク伝達部材の断面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は外側面の高さの測定方法を説明する略図である。
【図６】外側面を凸円筒面としたトルク伝達部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
ここで、図１は作動角０の状態における等速自在継手を、外側継手部材の開口端面側から見た図である。図２は、図１のII−II線に沿う、等速自在継手が最大作動角θｍａｘをとった状態の縦断面を示している。図２中の符号Ｏは継手中心を表し、符号Ｐ‐Ｐは外側継手部材の回転軸線すなわち、継手中心Ｏを通り図１の紙面に対して垂直な線を表す。
【００１４】
図１および図２に示すように、等速自在継手は、内側継手部材１０と、外側継手部材２０と、トルク伝達部材３０を主要な構成要素としている。内側継手部材１０は外側継手部材２０の内側に位置し、両者間に複数のトルク伝達部材３０が介在している。
【００１５】
内側継手部材１０は、軸心に軸方向の貫通孔１２を有し、この貫通孔１２にはセレーション孔１４が形成してある（図４参照）。そして、このセレーション孔１４にシャフト１８のセレーション軸を挿入して両者をトルク伝達可能に結合するようになっている。周知のように、セレーションに代えてスプラインその他の凹凸結合を採用することも可能である。
【００１６】
内側継手部材１０の外周面には複数の内側トルク伝達面１６が形成してある。図１、３、４の場合、合計６面の内側トルク伝達面１６（ａ）〜１６（ｃ）がある。各内側トルク伝達面１６は凸球面状である。内側継手部材１０の回転軸線を含む断面すなわち縦断面（図２参照）で見ると、内側トルク伝達面１６は継手中心Ｏを曲率中心とする円弧である。したがって、内側トルク伝達面１６の曲率中心は回転軸線上にある。また、横断面（図３参照）で見ると、ピッチ円ＰＣ上に等間隔で配置した点Ｃ（ａ）〜Ｃ（ｃ）のいずれかを曲率中心とする半径ｒの円弧である。ピッチ円ＰＣは、継手中心面（継手中心Ｏを含み回転軸線に垂直な平面）上で継手中心Ｏを中心とする円であり、その半径ｒ0は継手の使用条件（特に負荷条件）によって定まる。
【００１７】
より具体的に述べると、点Ｃ（ａ）を挟んで対向する一対の内側トルク伝達面１６（ａ）は、点Ｃ（ａ）を曲率中心とする円弧であると同時に点Ｃ（ａ）を中心とする球面の一部でもある。同様に、点Ｃ（ｂ）を挟んで対向する一対の内側トルク伝達面１６（ｂ）は、点Ｃ（ｂ）を曲率中心とする円弧であると同時に点Ｃ（ｂ）を中心とする球面の一部である。また、点Ｃ（ｃ）を挟んで対向する一対の内側トルク伝達面１６（ｃ）は、点Ｃ（ｃ）を曲率中心とする円弧であると同時に点Ｃ（ｃ）を中心とする球面の一部である。このように、内側トルク伝達面１６は、曲率中心（Ｃ（ａ）、Ｃ（ｂ）またはＣ（ｃ））を共通にするもの同士を一組として３組で構成される。
【００１８】
円周方向で隣り合った二つの内側トルク伝達面１６は、大径端縁同士を突き合わせて稜線を形成している。図３に関して述べるならば、同図の下部に、内側トルク伝達面１６（ｂ）と内側トルク伝達面１６（ｃ）とで形成される稜（隣り合う二つの面が交わった所に生じる線分または半直線）が同図の上下方向に走る直線として現れており、そこから反時計方向に１２０度進んだ位置に内側トルク伝達面１６（ａ）と内側トルク伝達面１６（ｂ）とで形成される稜があり、さらにそこから反時計方向に１２０度進んだ位置に内側トルク伝達面１６（ｃ）と内側トルク伝達面１６（ａ）とで形成される稜がある。このようにして、３組の内側トルク伝達面１６（ｂ）（ｃ）、１６（ａ）（ｂ）、１６（ｃ）（ａ）がそれぞれ稜を形成している。内側継手部材１０の外周の、稜と稜の間の部分は、内側継手部材１０の強度や加工上の配慮をした上で、任意の形状とすることができる。
【００１９】
外側継手部材２０は、図１および図２に示すように、カップ状のマウス部２２と、マウス部２２の底から延びたステム部２８とからなり、ステム部２８に形成したセレーション軸で他のシャフト（図示せず）とトルク伝達可能に結合するようになっている。ここでも、セレーションに代えてスプラインその他の凹凸結合を採用することも可能である。
【００２０】
外側継手部材２０のマウス部２２は一端で開口した穴２４を有し、その穴２４の内壁面は、図１からわかるように、外側継手部材２０の回転軸線Ｐ‐Ｐに垂直な断面で見て、正多角形状（図示例では正六角形）である。穴２４の内壁面を構成するそれぞれの面２６は外側継手部材２０の回転軸線Ｐ‐Ｐと平行な平坦面である。この面２６を、上述の内側トルク伝達面１６に対して外側トルク伝達面と呼ぶこととする。なお、外側トルク伝達面２６は、外側継手部材２０の回転軸線Ｐ‐Ｐに垂直な断面で見て、文字どおり平坦（ストレート）とするほか、大きな曲率半径の円弧としてもよい。その場合、外側トルク伝達面２６は回転軸線Ｐ‐Ｐと平行な部分円筒面となる。
【００２１】
図２に示すように、外側トルク伝達面２６には、軸方向の２箇所に、クリップ２５を装着するための周方向の溝が形成してある。なお、図１ではその溝を破線で示し、クリップ２５は省略してある。ここではクリップ２５は、弾性変形を利用して取り付け、取り外しができるように、周方向の一ヶ所で分断してある。図１はクリップ２５を取り外した状態を示している。クリップ２５は後に述べるトルク伝達部材３０のしゅう動範囲を規定する役割を果たす。
【００２２】
内側トルク伝達面１６と外側トルク伝達面２６は対をなし、図示した例では６対存在する。各対の内側トルク伝達面１６と外側トルク伝達面２６は、互いに対向して相互間にくさび空間３６を形成する。内側継手部材１０と外側継手部材２０との間に介在させるトルク伝達部材３０は、上記くさび空間３６に配置する。図５に例示したトルク伝達部材３０は略円形（図５（Ｂ）参照）のボタン状である。内側継手部材１０と接触する面を内側面３２、外側継手部材２０と接触する面を外側面３４と呼ぶこととする。内側面３２は凹球面状で、内側継手部材１０の凸球面状の内側トルク伝達面１６と球面接触する。
【００２３】
トルク伝達部材３０の外側面３４は、外側継手部材２０の平坦面状の外側トルク伝達面２６と接触する。なお、図１では簡略化のため外側トルク伝達面３４は平坦面であるかのように示してある。図５（Ａ）は外側面３４を凸球面とした例を示し、符号ＳＲは外側面３４の凸球面の曲率半径を表している。この場合、外側面３４と外側トルク伝達面２６との接触関係が点接触となるため、外周に向かってくさび状に開口したすきまが形成される。したがって、周囲の潤滑剤を引き込んで、接触部に潤滑剤を潤沢に供給することができる。
【００２４】
外側面３４の凸球面の曲率半径ＳＲを小さくするほど面圧が高くなる。そのため、面圧があまり高くならないようにしつつ、外周に向かってくさび状に開口したすきまを形成させる必要がある。しかも、外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６のうちの対向する２面間の距離は、正六角形の内壁面に内接する円の直径に相当するため、当該２面間距離の半分よりも曲率半径ＳＲを小さくすると、内側継手部材１０と外側継手部材２０の相対回転を許容してしまうおそれがある。しかし、それではトルク伝達という等速自在継手の基本的な機能を達成することができない。このような観点から、外側面３４の凸球面の曲率半径ＳＲは、外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６のうちの対向する２面、具体的には、点Ｃ（ａ）、Ｃ（ｂ）またはＣ（ｃ）を挟んで対向する一対の外側トルク伝達面２６（ａ）、２６（ｂ）または２６（ｃ）の対向する２面間の距離の半分よりも大きくするのが好ましく、より好ましくは、上記２面間距離の半分の５倍以上とする。
【００２５】
外側面３４の凸球面の曲率半径ＳＲは、上述のとおり外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６のうちの対向する２面間の距離の半分よりも大きくすることにより、必然的に、内側トルク伝達面１６の曲率半径よりも大きくなる。そのため、内側継手部材１０と外側継手部材２０との角度変位は内側トルク伝達面とトルク伝達部材との球面接触部分で行われることになる。したがって、継手の角度変位を内側継手部材１０とトルク伝達部材３０との間で許容し、継手の軸方向変位を外側継手部材２０とトルク伝達部材３０との間で許容する、といった分担が成り立ち、トルク伝達部材３０の偏当たりによる偏摩耗を防ぎ、また、スライド抵抗の低減に寄与することができる。
【００２６】
一方、外側面３４の凸球面の曲率半径ＳＲは、最大負荷下で生じる接触円がトルク伝達部材３０の外周からはみ出さないような設定、言い換えれば、接触円がトルク伝達部材３０の外径よりも小さくなるような設定とするのが好ましい（接触円とは接触面の形状を意味する。転がり軸受の分野では玉軸受の軌道と玉との接触面が楕円形となることから接触楕円と呼ばれているが、トルク伝達部材３０の外側面３４が凸球面の場合、平坦面状の外側トルク伝達面２６との接触面の形状は円となるため接触円という）。そのような設定のための具体的な条件を例示するならば、ＳＲ／ｒ0＜３５０とする。ここに、ＳＲは凸球面の曲率半径、ｒ0は内側継手部材１０の内側トルク伝達面１６の曲率中心Ｃ（ａ）〜Ｃ（ｃ）を配置するピッチ円ＰＣの半径を表す。
【００２７】
図５（Ｃ）に、トルク伝達部材３０の凸球面状の外側面３４の高さＨを測定する方法を示す。想像線で示す円は、トルク伝達部材３０の外周面と外側面３４を滑らかにつなぐ丸みを表している。この円と外側面３４の接線との交点３８を求め、交点３８から外側面３４の頂点までの距離を高さＨとする。この場合、高さＨは、トルク伝達部材３０の外周に向かってくさび状に開口するすきの開口部高さをも意味する。このすきまの開口部高さを例示するならば、グリース潤滑の場合、２０〜３００μｍ、好ましくは４０〜８０μｍである。
【００２８】
図６はトルク伝達部材３０の外側面３４を凸円筒面とした例を示す。同図において、符号Ｒは凸円筒面状の外側面３４の曲率半径を表す。この場合、凸円筒面状の外側面３４と平坦面状の外側トルク伝達面２６との接触関係は線接触となるため、周囲の潤滑剤を引き込んで、接触部に潤滑剤を潤沢に供給することができるという点で、上述の点接触の場合と同様の作用効果が得られる。
【００２９】
凸曲面の例として上に挙げた凸球面や凸円筒面はいずれも回転体の一部であって、対称形であるが、必ずしもそのような対称形とする必要はない。また、いわゆるクラウニング形状とすることもできる。要するに、トルク伝達部材３０の外側面３４と外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６との間に、トルク伝達部材３０の外周に向かってくさび状に開口したすきまを形成することができる限り、任意の形状とすることができる。トルク伝達部材３０の外形も、円形に限らず、多角形、矩形その他の任意の形状とすることができる。この意味で、ボタン状と称しても何ら外形を特定するものではない。
【００３０】
内側継手部材１０、外側継手部材２０、トルク伝達部材３０は、いずれも鋼等の金属材料で形成される。内側継手部材１０の内側トルク伝達面１６および外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６には、高周波焼入れその他の表面硬化処理を施して耐摩耗性を向上させるのが望ましい。継手が作動角をとった状態で回転すると、トルク伝達部材３０は外側継手部材２０の回転軸線Ｐ‐Ｐ方向に外側トルク伝達面２６上をしゅう動する。このとき、外側トルク伝達面２６とトルク伝達部材３０との間で滑りが生ずる。そのため、外側トルク伝達面２６のうち、少なくともトルク伝達部材３０がしゅう動する領域に、表面硬化処理による硬化層を設けることにより、外側トルク伝達面２６の摩耗抑制に加えて、外側継手部材２０の捩り強度を確保することができる。
【００３１】
等速自在継手は、内側継手部材１０と外側継手部材２０との間の空間にグリース等の潤滑剤を充填して使用する。そして、潤滑剤のもれ防止と、水その他の異物の侵入防止のため、ブーツを装着する。そのような等速自在継手用ブーツは周知であるため、詳細な説明は省略する。
【００３２】
上述の構成において、内側継手部材１０と外側継手部材２０は、角度変位と、軸方向変異と、両者が複合した変位とが可能である。角度変位は、縦断面（図２参照）における継手中心Ｏを中心として屈曲する内側継手部材１０と外側継手部材２０の相対運動である。軸方向変位は、内側継手部材２０が外側継手部材１０の回転軸線Ｐ‐Ｐ方向に移動する相対運動である。
【００３３】
トルク伝達部材３０の外側面３４は外側トルク伝達面２６に沿って外側継手部材２０の軸線方向にしゅう動可能であるため、等速自在継手のプランジングも可能となる。プランジング量は図２に符号Ａで示してある一対のクリップ２５間の距離に相当する。つまり、トルク伝達部材３０は、クリップ２５と当接するとそれ以上の軸方向移動を阻止される。クリップ２５間の距離Ａを小さくして、トルク伝達部材３０の軸方向両側をクリップ２５で拘束すれば、プランジングを許容しない固定式の等速自在継手として使用することが可能となる。
【００３４】
そして、図２に示すように作動角θをとった状態で継手が回転すると、トルク伝達部材３０を介して内側継手部材１０の内側トルク伝達面１６と外側継手部材２０の外側トルク伝達面２６との間でトルク伝達が行われる。トルク伝達中のトルク伝達部材３０は、作動角に応じた一定ストロークで外側自在継手２０の回転軸線Ｐ‐Ｐ方向に往復移動する。その際発生する摩擦によって、トルク伝達部材３０をその中心線を中心として回転（自転）させる力が作用する。トルク伝達部材３０が自転することにより、偏当たりによる偏摩耗の進行といった問題が生じないばかりでなく、潤滑油を引き込むうえでも有利に作用する。
【００３５】
トルク伝達部材３０の内側面３２と内側トルク伝達面１６は球面接触するため、当該接触部での面圧は高くない。トルク伝達部材３０の外側面３４と外側トルク伝達面２６は点接触または線接触となるが、すでに述べたように、外側面３４の曲率半径を適宜設定することにより、面圧があまり高くならないようにしつつ、トルク伝達部材３０の外周に向かってくさび状に開口したすきまを形成することができる。このようにして形成されたすきまによる潤滑剤の引き込み作用で、滑り接触部に潤沢な潤滑剤が供給される。したがって、滑り接触部での摩耗を抑制して等速自在継手の長寿命化を達成するとともに低トルク化を図ることが可能となる。また、振動や異音の発生も防止することができ、車両搭載時のＮＶＨ特性の改善を図ることができる。
【００３６】
この発明の等速自在継手は、自動車の駆動系におけるドライブシャフトやプロペラシャフトに使用できるほか、自動車のステアリング用シャフトにも使用できる。さらに、自動車用に限らず、各種産業機械機の動力伝達系にも広く用いることができる。
【符号の説明】
【００３７】
１０    内側継手部材
１２    貫通孔
１４    セレーション孔
１６    内側トルク伝達面
１８    シャフト
２０    外側継手部材
２２    マウス部
２４    穴
２５    クリップ
２６    外側トルク伝達面
２８    ステム部
３０    トルク伝達部材
３２    内側面
３４    外側面
３６    くさび空間
３８    丸み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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