(57)【要約】【課題】高い断熱性を有すると共に、印刷した画像等の鮮明性にも優れるオレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法を提供する。【解決手段】ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合したオレフィン系樹脂組成物を、超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に成形し、複数のセルを形成したオレフィン系樹脂発泡体において、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とし、更に、前記オレフィン系樹脂発泡体の少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を設けるとともに、前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を設けた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合したオレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより得られる、複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、
少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、
前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体。
【請求項２】
熱伝導率が、０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下である、請求項１に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項３】
１０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下である、請求項１又は２に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項４】
動摩擦係数が、２．０以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項５】
静摩擦係数が、１．５以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項６】
密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項７】
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上である、請求項１〜６のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項８】
ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、
前記発泡体の断面において、５００μｍ角の仮想枠内に含まれる全ての前記セルのうち１００μｍ以下のセル径を有する前記セルの存在率が、８０％以上であり、
少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、
前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法に関し、特に、表面に各種表示が印刷される意匠部材として用いられるオレフィン系樹脂発泡体及び当該オレフィン系樹脂発泡体への製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
商品の包装用資材、容器、雑貨等の意匠部材は、通常、その表面に、ロゴ、商品の品質に関する情報、商品の管理に必要な情報等の各種表示が印刷されている。このような表示としては、商品を流通させるために必要なバーコードやラベル表示等があり、例えば、日本国内で飲食料品を流通させるためには、食品のラベル表示が義務付けられている。このようなラベルには、例えば、ＪＡＳ法、食品衛生法、景表法、計量法、健康増進法、薬事法等の要請により、商品の名称、銘柄、生産県、輸入国、商品の消費・賞味期限、保存・取扱い方法、添加物、アレルギーに関する情報、遺伝子組み換え食品を含む旨等の情報を義務又は任意で表示する必要がある。また、商品の付加価値を高めるため、ロゴや模様を付したりすることで意匠性を高めることも行われている。
【０００３】
これら意匠部材の中には、コーヒースリーブ等のカップのスリーブ、容器表皮等の容器包装用途、その他の断熱材等のように断熱性（保温性・保冷性）が必要とされる用途もある。ここで、例えば、コーヒースリーブ等の断熱材の材質としては、ロゴ、広告、商品の品質に関する情報、商品の管理に必要な情報等の印刷のし易さ等を考慮し、一般に、段ボール等の紙製のものを用いている。しかし、紙は熱伝導性が比較的高いため、コーヒー等の内容物が有する熱が断熱材を介して手に伝わり、熱さを感じることがある。従って、断熱材等の用途においては、より熱伝導性の低い材質とする方が好適であると考えられる。このような熱伝導性の低い材質としては、例えば、耐熱性に優れるポリオレフィン系の樹脂を発泡させた樹脂発泡体がある。
【０００４】
一方、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、その表面に印刷を施した場合、印刷層との密着性が低いため、印刷層の剥離や他の箇所への転写が起こり易い、という問題があった。これに対して、コロナ処理等の表面処理を行った後、その上に印刷を行うことにより、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面への印刷層の密着性を高めることも行われているが、この方法では、生産性の低下、コストアップ、発泡体表面におけるピンホール発生による印刷品質の低下等が起こる場合がある。
【０００５】
以上のような印刷上の問題を解決するため、例えば、特許文献１には、独立気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を独立気泡を切断するようにスライスし、その独立気泡の切断されたスライス面に、溶剤を含む印刷インキを切断された独立気泡の内部にまで入り込むようにして印刷を行い、その後印刷インキ中の溶剤を蒸発させ、印刷層を独立気泡の内壁面に密着させる方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２６２００１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に記載された方法を用いても、従来のオレフィン系樹脂発泡体は、気泡が粗く均一性に劣るため、印刷した文字や画像等の鮮明性が悪いという問題があった。特に、商品の大きさが小さなものの場合、その外装の表面に必要な表示をするためには、文字や画像等の表示を小さくしなければならず（上市されている商品で最も小さなものでは、文字の大きさ（フォント）で概ね２ｐｔ程度）、表示が不鮮明で目視で確認することが困難になる場合もある。反対に、印刷した画像等の鮮明性を重視して表示を大きくすると、必要な情報を全て表示することができなくなる恐れもある。あるいは、商品自体の大きさを大きくすることで、大きな文字や画像等で多くの情報を表示することもできるが、その場合、コストの増加や商品価格の高騰につながる。
【０００８】
そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高い断熱性を有すると共に、印刷した画像等の鮮明性にも優れるオレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリオレフィン系樹脂に、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとを混合したオレフィン系樹脂組成物を超臨界発泡させることで、セル径が細かく且つ均一な発泡体を得ることができ、この発泡体の少なくとも一方の表面においてセル断面を外部に露出させ、当該セル断面に紫外線硬化型インク組成物を用いてインクジェット方式で印刷することにより、高い断熱性を有すると共に、印刷した画像等の鮮明性にも優れるオレフィン系樹脂発泡体が得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合したオレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより得られる、複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体が提供される。
前記オレフィン系樹脂発泡体の熱伝導率が、０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の１０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の動摩擦係数が、２．０以上であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の静摩擦係数が、１．５以上であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体において、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上であることが好ましい。
また、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、前記発泡体の断面において、５００μｍ角の仮想枠内に含まれる全ての前記セルのうち１００μｍ以下のセル径を有する前記セルの存在率が、８０％以上であり、少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体が提供される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、高い断熱性を有すると共に、印刷した画像等の鮮明性にも優れるオレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構成を模式的に示す垂直断面図である。
【図２】同形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの分子構造モデルを模式的に示す説明図である。
【図３】同形態に係る結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフである。
【図４】同形態に係る非結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフである。
【図５】同形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の流れを模式的に示す説明図である。
【図６】同形態に係る発泡体と比較するために、セル径が粗い場合のセル断面を示す説明図である。
【図７】発泡体のセルのサイズと印刷の鮮明性との関係を説明するための模式図である。
【図８】発泡体のセルのサイズと印刷の鮮明性との関係を説明するための模式図である。
【図９】実施例及び比較例におけるセル分布の算出方法の一例を示す説明図である。
【図１０】実施例及び比較例における動摩擦係数の測定方法の一例を示す説明図である。
【図１１】実施例３及び比較例５のサーモグラフィの結果を示す図である。
【図１２】実施例６及び比較例１〜３の印刷画像を示す写真である。
【図１３】セルの状態を示す顕微鏡写真であり、（ａ）は超臨界法で発泡された実施例３の発泡シートを示し、（ｂ）は超臨界法で発泡された比較例２の発泡シートを示し、（ｃ）は化学発泡剤を用いて発泡された比較例４の発泡シートを示している。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面においては、同一の符号が付された構成要素は、実質的に同一の構造または機能を有するものとする。
【００１４】
なお、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体については、以下の順序で説明する。
１  オレフィン系樹脂発泡体の構成
２  オレフィン系樹脂発泡体の製造方法
３  オレフィン系樹脂発泡体の作用効果
４  オレフィン系樹脂発泡体の用途
【００１５】
≪オレフィン系樹脂発泡体の構成≫
ここでは、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造、オレフィン系樹脂発泡体の発泡方法、オレフィン系樹脂組成物の組成、オレフィン系樹脂発泡体の物性の順に説明する。
【００１６】
＜オレフィン系樹脂発泡体の構造＞
まず、図１を参照しながら、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造について説明する。図１は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構成を模式的に示す垂直断面図である。
【００１７】
図１に示すように、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体（以下、単に「発泡体」と記載する。）１００は、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、「結晶性エラストマー」と記載する。）及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、「非結晶性エラストマー」と記載する。）を含有するオレフィン系樹脂組成物１１０を発泡させた発泡体である。この発泡体１００は、内部に複数のセル（気泡）１１１を有する。また、発泡体１００は、その少なくとも一方の表面（図１では、発泡体１００の上面又は下面）に、外部に露出したセル断面１２０を有し、セル断面１２０にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層１３０を有する。
【００１８】
（発泡体１００）
〔形状〕
発泡体１００は、後述するように、超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に形成されている。このシートの厚みは特に制限されるものではないが、例えば、発泡体１００を商品の包装用資材、容器、雑貨等の意匠部材に用いる場合には、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度とすればよい。
【００１９】
〔発泡方法〕
発泡体１００は、オレフィン系樹脂組成物１１０を超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に成形することにより得られる。より具体的には、溶融状態のオレフィン系樹脂組成物１１０に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより、シート状の発泡体１００を得ることができる。なお、当該発泡方法の詳細、特に、超臨界の条件、不活性ガスの種類、押出し成形の方法等については、後述する。
【００２０】
（オレフィン系樹脂組成物１１０）
オレフィン系樹脂組成物１１０は、ポリオレフィンマトリックス中に、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（結晶性エラストマー）及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有する（混合させた）樹脂の混合物である。このように、ポリオレフィンマトリックス中にゴム状の弾性力を有するエラストマー成分を添加することで、これら混合樹脂を発泡させた発泡体１００に柔軟性や良好な感触を持たせることができる。ただし、ポリオレフィンマトリックス中に添加されるエラストマー成分が非結晶性エラストマーのみであると、発泡剤として樹脂混合物中に含浸させた不活性ガスによる気泡がすぐに外部に抜けてしまい、高発泡倍率（概ね１５倍以上）つまり低密度の発泡体を得ることができない。
【００２１】
そこで、本形態においては、ポリオレフィンマトリックス中に、非結晶性エラストマーだけでなく、結晶性エラストマーを適量添加することにより、オレフィン系樹脂組成物１１０中から気泡を抜け難くして、高発泡倍率の発泡体を得ている。すなわち、結晶性エラストマーを配合することで、オレフィン系樹脂組成物１１０の気泡の保持能を向上させることができる。このように、結晶性エラストマーを配合することで気泡が抜け難くなるのは、詳しくは後述するが、結晶性エラストマーは、温度が低下すると急激に粘度が高くなるという挙動を示すことから、オレフィン系樹脂組成物１１０中に含浸された不活性ガスの気泡が外部に抜けるのを抑制するためである。以下、ポリオレフィンマトリックス、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー、非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの順に、これらの詳細を説明する。
【００２２】
〔ポリオレフィンマトリックス〕
ポリオレフィンマトリックスは、オレフィン系樹脂組成物１１０におけるマトリックス樹脂となる成分である。ポリオレフィンマトリックスとして用いられるポリマーは、特に限定されないが、該ポリマーとしては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、プロピレン−エチレン共重合体、（メタ）アクリル系高分子とエチレンとのアイオノマー等が挙げられる。
【００２３】
また、ここで用いるポリオレフィンマトリックスの主たる成分は、融解温度１５０℃以上でＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが５ｇ／１０分以下であることが好適であり、３ｇ／１０分以下であることがより好適であり、１ｇ／１０分以下であることが更に好適である。一方、融解温度は１８０℃以下であることが好適である。
【００２４】
本形態におけるポリオレフィンマトリックスの主成分としては、ポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。ここでいう「ポリプロピレン系樹脂」とは、構成モノマーの主成分がプロピレンであるポリマーであり、本形態においては、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれでもよい。ポリオレフィンがポリエチレンであると、ポリオレフィン系樹脂組成物１１０を高発泡倍率で発泡させることができない（具体的には、発泡倍率が１５倍未満の低倍率になってしまう）可能性がある。この理由は、発泡させる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）により発泡剤として含浸させた不活性ガスによる気泡の抜け易さが異なるのが一つの要因となる。例えば、一般的にポリプロピレンのＴｇが−１０℃、ポリエチレンのＴｇが−７０〜−１００℃付近とされており、Ｔｇの高いポリプロピレン系樹脂の方がポリエチレンよりも気泡の保持能が高いためである。以上のような理由を考慮すると、ポリオレフィンマトリックスの全量がポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。なお、ポリオレフィンマトリックスの主成分とは、ポリオレフィンマトリックスの最も多くの割合（質量基準）を占める成分を意味する。
【００２５】
また、ポリオレフィンマトリックスとして用いるポリプロピレン系樹脂の結晶化率は、３０〜１００％が好適であり、３０〜８０％がより好適であり、３０〜７０％が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化しやすく、微細なセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。なお、結晶化率は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１プラスチックの転移温度測定方法を参考に算出する。予め２００℃にて融解させ、１０℃／分の冷却速度で冷却させた試料を昇温１０℃／分にて融解させ、融解エネルギーを得る。比較材料としてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃，２．１６ｋｇｆで評価されたＭＦＲが４０ｇ／１０分以上のホモポリプロピレン樹脂を同様に測定し得られた融解エネルギー時の結晶化度を１００％として評価したいサンプルの結晶化度を算出する。ＭＦＲが４０ｇ／１０分以上のホモポリプロピレンは、融解エネルギーがほぼ一定になるためサチュレートと判断しＭＦＲ４０以上の材料を比較材料とする。
【００２６】
また、ポリプロピレン系樹脂の結晶化温度（Ｔｃ）は、９０〜１３５℃が好適であり、９５〜１３５℃がより好適であり、１００〜１３５℃が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化しやすく、微細なセルの発泡体を得ることができる。なお、結晶化温度は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定する。
【００２７】
本形態では、上記主成分のポリプロピレン系樹脂に対して、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を添加するのが好適である。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、２００℃における溶融張力が５〜５０ｃＮのものが好適である。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の融解温度は、主成分であるポリプロピレン系樹脂の融解温度に対して好ましくは±１０℃の範囲、結晶化温度に対して好ましくは±２０℃である。融解温度が上記の範囲を外れると、複数の材料を混練する際に分散不良が生じる可能性があり、結晶温度が上記の範囲を外れると、発泡により気泡成長した溶融樹脂が冷却固化される温度が不均一となり微細なセル径が得られない可能性がある。融解温度、結晶化温度はＪＩＳ−Ｋ７１２１を参考に算出される。上記高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては市販のものが使用でき、具体的にはサンアロマー社の「ＨＭＳ−ＰＰ」、日本ポリプロ社の「ニューフォーマー」等が挙げられる。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の配合比は、主成分であるポリプロピレン系樹脂に対する質量比で１／５〜１／４であることが好適である。高溶融張力を示すポリプロピレン系樹脂を使用することで、オレフィン系樹脂組成物１１０の歪硬化性が増し、成形時の気泡の合一を抑制し、セル１１１の細かい発泡体が得られる。
【００２８】
また、ポリオレフィンマトリックスとして用いるポリプロピレン系樹脂は、前述のように、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれでもよい。ただし、細かいセル１１１（径の小さな気泡）の数を多くするという観点からは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレンであることが好ましい。この理由を以下に説明する。
【００２９】
発泡させるオレフィン系樹脂組成物１１０の結晶化温度が高いほど、発泡体１００に形成されるセル１１１が細かく（セル径が小さく）なる。これは、オレフィン系樹脂組成物１１０の結晶化温度が高いほど、発泡成形に用いる成形機出口からオレフィン系樹脂組成物１１０が固化するまでの時間が短くなり、該樹脂混合物中に含浸された不活性ガスの気泡成長が抑えられるためである。ここで、結晶化温度は、ホモポリプロピレンが１１５℃程度であるのに対し、ランダムポリプロピレンが１００℃程度であるため、ホモポリプロピレンの方がセル１１１が細かく（セル径が小さく）なるため、ホモポリプロピレンの方が好ましい。なお、成形機出口でのオレフィン系樹脂組成物１１０の温度は１９０℃程度である。また、下記構造式（１）で表されるホモポリプロピレンが結晶性が高いのに対し、下記構造式（２）で表されるランダムポリプロピレンには、結晶性を阻害する下記構造（３）が含まれているため、不活性ガスの気泡が外部に抜けるのを防止するという観点からは、ホモポリプロピレンの方が好ましい。
【００３０】
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ−          （１）
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ−（Ｃ−Ｃ）ｍ−          （２）
−（Ｃ−Ｃ）ｍ−          （３）
【００３１】
以上のようなポリオレフィンマトリックスの含有量は、ポリオレフィン系樹脂組成物１１０全体を１００質量部とした場合に、３０質量部以上７７質量部以下であることが好適であり、４０質量部以上７７質量部以下であることがより好適であり、４５質量部以上７７質量部以下であることが更に好適である。また、ポリプロピレン系樹脂の含有量は、ポリオレフィンマトリックス全体を１００質量部とした場合に、３０質量部以上７７質量部以下であることが好適であり、３５重量部以上７７質量部以下であることがより好適であり、７０質量部以上７７質量部以下であることが更に好適である。
【００３２】
〔結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー〕
次に、図２を参照しながら、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーに（結晶性エラストマー）ついて説明する。図２は、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの分子構造モデルを模式的に示す説明図である。
【００３３】
図２に示すように、オレフィン系樹脂組成物１１０中に混合する本形態に係る結晶性エラストマーは、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）のハードブロックと、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＲ）の柔軟なソフトブロックとからなるオレフィン系ブロック共重合体である。ＬＬＤＰＥのハードブロックは、融点が高いブロックであり、結晶性エラストマーの融点温度以下又は結晶化温度以下では架橋点の役割を有する。ＬＬＤＰＥの密度は、一般的には９００〜９４０ｋｇ／ｍ３とされている。一方、ＥＯＲのソフトブロックは、コモノマー含量が多い非晶質のブロックであり、ゴムの性質を示す役割を有する。この結晶性エラストマーは、ＬＬＤＰＥが結晶化温度以下では物理的架橋点として作用することでゴム的性質を示し、融解温度以上では溶融して加工が可能となる材料である。
【００３４】
このような結晶性エラストマーをオレフィン系樹脂組成物１１０中に含有することにより、前述したように、オレフィン系樹脂組成物１１０の気泡保持能を高め、該樹脂混合物中から気泡を抜け難くする効果を奏し、これにより、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができる。
【００３５】
また、本形態に係る結晶性エラストマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、ＪＩＳＫ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇでのＭＦＲが、１．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．５ｇ／１０分以下であることがより好ましい。一方、上記ＭＦＲの下限値については特に規定するものではないが、概ね０．０１ｇ／１０分以上とすればよい。
【００３６】
さらに、本形態に係る結晶性エラストマーの融解温度は、特に限定されないが、後述のオレフィン系樹脂組成物調製工程においてポリオレフィンマトリックスとの混練から主たるポリオレフィンの融点以下である必要があり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１００〜１８０℃であることが好ましく、１００〜１６０℃であることがより好ましい。
【００３７】
また、本形態に係る結晶性エラストマーの結晶化温度は、特に限定されないが、押出発泡工程で冷却によって速やかにオレフィン系樹脂組成物１１０を結晶化させる観点から、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定した結晶化温度が９０〜１３５℃であることが好ましく、９０〜１２５℃であることがより好ましい。
【００３８】
〔非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー〕
オレフィン系樹脂組成物１１０中に混合する本形態に係る非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（非結晶性エラストマー）は、結晶化温度を持たないため、結晶化温度以下での結晶性エラストマーが有するような物理的架橋点（ハードブロック）を有しないポリマーである。このような非結晶性エラストマーとしては、粘度が高くゴム的性質を有するものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン系エラストマー、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−プロピレン共重合体等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【００３９】
これらの非結晶性エラストマーをオレフィン系樹脂組成物１１０中に含有することにより、前述したように、発泡体１００に柔軟性を付与する効果を奏する。
【００４０】
本形態に係る非結晶性エラストマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、２５万以上であることが好ましく、３０万以上であることがより好ましい。一方、重量平均分子量の上限値については特に規定するものではないが、概ね６０万以下とすればよい。なお、ここでの重量平均分子量は、高温ゲルパーミエーションクロマトグラフを用いてポリスチレン換算で求めた値とする。
【００４１】
〔結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとの判別方法〕
次に、図３及び図４を参照しながら、本形態に係る結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとの判別方法について説明する。図３は、本形態に係る結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフであり、図４は、本形態に係る非結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフである。
【００４２】
本形態に係る結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとは、ＤＳＣの測定におけるピークの有無を確認することにより判別することができる。具体的には、ＤＳＣの測定において、結晶成分の吸熱及び発熱に起因するピークが出現するものを結晶性エラストマーと判別し、該ピークが出現しないものを非結晶性エラストマーと判別することができる。以下、結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとを判別するためのＤＳＣ測定結果の一例を示しながら、両者の判別方法をより詳細に説明する。
【００４３】
まず、結晶性エラストマーのＤＳＣは、以下の条件で行った。
サンプル質量：１２．６３３ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件：  ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
【００４４】
図３に示すように、結晶性エラストマーを上記昇温条件で加熱すると、結晶性エラストマーの結晶成分{本形態の場合、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）}が吸熱により融解する。このときに、結晶成分の吸熱に伴うピーク（図３の点線で囲んだ下向きのピーク）が出現する。次いで、結晶性エラストマーを上記降温条件で冷却すると、融解した結晶性エラストマーの結晶成分が発熱により再結晶化し、粘度変化が起こる（急激に粘度が高くなる）。このときに、結晶成分の発熱に伴うピーク（図３の点線で囲んだ上向きのピーク）が出現する。
【００４５】
このように、結晶性エラストマーにおいては、結晶成分の吸熱及び発熱に伴うピークが出現する。また、結晶性エラストマーは、冷却時に結晶化温度付近で急激に粘度が高くなることから、結晶性エラストマーが混合されているオレフィン系樹脂組成物１１０中では、発泡成長する気泡が外部へ抜けることが抑制され、安定してセル１１１が形成され易くなる。
【００４６】
次に、非結晶性エラストマーのＤＳＣは、以下の条件で行った。
サンプル質量：１２．８１８ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件：  ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
【００４７】
図４に示すように、非結晶性エラストマーを上記昇温条件で加熱した場合、非結晶性エラストマーには結晶成分が存在しないため、吸熱による結晶成分の融解が起こらない。そのため、結晶性エラストマーで確認できるような吸熱に伴うピークが出現しない。次いで、非結晶性エラストマーを上記降温条件で冷却した場合、加熱時におけるエラストマーの融解が起こらないため、冷却時にも急激な粘度変化が起こらず、結晶性エラストマーで確認できるような発熱に伴うピークも出現しない（図４の点線で囲んだ部分を参照）。
【００４８】
このように、非結晶性エラストマーにおいては、結晶成分がないため、その吸熱及び発熱に伴うピークは出現しない。また、非結晶性エラストマーは、冷却時に急激に粘度が高くなることもないため、エラストマー成分が非結晶性エラストマーのみで、結晶性エラストマーが混合されていないオレフィン系樹脂組成物中では、発泡成長する気泡が容易に外部へ抜けてしまうため、安定してセル１１１が形成され難い。また、結晶性エラストマーが混合されていないオレフィン系樹脂組成物中では、気泡が壊れて発泡体１００の発泡倍率が低くなることもある。
【００４９】
〔結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量〕
以上説明した結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーは、その合計の配合量が、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上であることが好ましく、３５質量％以上であることがより好ましく、４５質量％以上であることが更に好ましい。結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を２３質量％以上とすることで、発泡体１００の柔軟性を向上させることができる。
【００５０】
一方、エラストマー成分（結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマー）の量が多過ぎると、オレフィン系樹脂組成物１１０中に含浸させた不活性ガスの気泡が抜け易くなるおそれがあるため、結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量は、５５質量％以下であることが好ましい。
【００５１】
〔結晶性エラストマーの配合量〕
また、結晶性エラストマーの配合量は、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。結晶性エラストマーの配合量が３質量％未満であると、その添加効果、すなわち、気泡を抜け難くしてセル１１１を安定して形成される効果が十分でない。一方、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、結晶性エラストマーの配合量を３２質量％以下とする。また、結晶性エラストマーの添加効果をより向上させるためには、結晶性エラストマーの配合量が、５質量％以上３２質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上３２質量％以下であることがより好ましい。
【００５２】
〔発泡核剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、前述した成分の他に、発泡核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる発泡核剤としては、特に限定されないが、例えば、タルク、シリカ、ゼオライト、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン、アルミナ、マイカ、酸化亜鉛、炭酸カルシウム等が挙げられる。
【００５３】
このような発泡核剤をオレフィン系樹脂組成物１１０中に添加することにより、得られるセル１１１のサイズ（セル径）を容易且つ任意に調整することができる。これは、発泡核剤が含まれていると、発泡核剤が不活性ガスによる発泡の起点となるため、細かいセル１１１（径の小さなセル）を安定的に形成することができるためである。一方、発泡核剤が含有されていないと、発泡が任意の場所で同時多発的に起こるため、集中的に発泡が起こる場所があると、その場所で気泡同士が合一して粗いセル（径の大きな気泡）が形成される可能性がある。
【００５４】
発泡核剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して、３質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上５質量％以下であることがより好ましい。発泡核剤の含有量が３質量％未満であると、その添加効果、すなわち、セル径を容易且つ任意に調整できるという効果が十分でない可能性があり、発泡核剤の含有量が１０質量％を超えると、得られる発泡体の柔軟性が損なわれる可能性があるため好ましくない。
【００５５】
〔他の添加剤〕
その他、オレフィン系樹脂組成物１１０の中には、本発明の効果を阻害しない範囲において、必要に応じて、結晶核剤、顔料、酸化防止剤、滑剤等の他の添加剤が含まれていてもよい。
【００５６】
〔結晶核剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、結晶核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる結晶核剤としては、特に限定されないが、例えば、ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、ジベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール、ヒドロキシ（ｔ−ブチル安息香酸）アルミニウム、リン酸ビス（４−ｔブチル−フェニル）ナトリウム、メチレンビス（２，４−ジｔブチル−フェニル）ホスフェートナトリウム塩、ロジン酸カリウム、ロジン酸マグネシウム、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキサミド、Ｎ，Ｎ’，Ｎ”−トリス（２−メチルシクロヘキサン−１−イル）プロパン−１，２，３−トリイルカルボキサミド等が挙げられる。これらの結晶核剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、新日本理化株式会社のゲルオールや株式会社ＡＤＥＫＡのアデカスタブＮＡ１１等が挙げられる。
【００５７】
このような結晶核剤をオレフィン系樹脂組成物１１０中に添加することにより、ポリオレフィンマトリックスの結晶化温度を高温側にシフトさせ、より細かな気泡の発泡体を得ることができる。
【００５８】
結晶核剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して、０．０１質量％以上０．５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以上０．２質量％以下であることがより好ましい。結晶核剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加効果、すなわち、より細かな気泡の発泡体を得るという効果が十分でない可能性があり、発泡核剤の含有量が０．５質量％を超えると、添加量による効果はほとんど変化がないため、０．５質量％含有させれば十分である。
【００５９】
〔顔料〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、顔料を更に含有していてもよい。本形態で使用できる顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化チタン、イソインドリンイエロー、モノアゾレッド、ガンマキナクリドン、銅フタロシアニンブルー等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ種類および含有量に特に制限はない。
【００６０】
〔酸化防止剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、酸化防止剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ特に制限はない。これらの酸化防止剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、例えば、フェノール系酸化防止剤として株式会社ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ−６０やＢＡＳＦジャパン株式会社製イルガノックス１０１０等が挙げられる。
【００６１】
酸化防止剤の含有量は、特に限定されないが、一般的な添加量は０．１〜０．２質量部である。
【００６２】
（セル１１１）
再び図１を参照すると、発泡体１００は、その内部に複数のセル１１１を有する。ここでいう「セル」とは、オレフィン系樹脂組成物を発泡させる際に発泡剤として含浸させた不活性ガスの気泡が残存してできた独立気泡又は連続気泡（空隙部分）である。このセル１１１は、後述するように、オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧することにより形成される。
【００６３】
〔セル１１１の細かさ〕
また、セル１１１の細かさ（分布）は、以下の指標を用いて評価することができる。
【００６４】
発泡体１００の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面において、５００μｍ角の正方形（以下、「仮想枠」と記載する。）が形成されるように長さ５００μｍの任意の仮想直線を４本引き、形成された仮想枠内に含まれる全てのセル１１１のうち１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率が８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることが更に好ましく、９８％以上が特に好ましい。１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率がこの範囲であるということは、発泡体１００内にセル１１１がきめ細かく形成されていることを意味する。従って、１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率をこの範囲に設定することで、断熱性をより高くすることができるとともに、印刷の鮮明性を向上させることができるため意匠性が高まるという効果を奏する。尚、１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率の上限値は特に規定するものではなく、１００％、すなわち、仮想枠内に含まれるセル１１１の全てが１００μｍ以下のセル径を有するものであってもよい。また、仮想枠内に含まれるセル１１１としては、セル１１１が完全に仮想枠内に内包されるものであってもよいし、セル１１１の一部が仮想枠内に含まれるものであってもよい。
【００６５】
１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率は、以下のようにして測定することができる。まず、発泡体１００の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断する。次いで、裁断後の発泡体１００のセル断面を電子顕微鏡（キーエンス(株)社製  マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて写真撮影し、この撮影画像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像に対して、５００μｍ角の正方形（仮想枠）が形成されるように長さ５００μｍの任意の仮想直線を４本引き、形成された仮想枠内に少なくとも一部が含まれるセル１１１の数及び各セル１１１のセル径を計測し、この計測結果から、１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の数を仮想枠内に含まれる全てのセル１１１の数で除することによって、１００μｍ以下のセル径を有するセル１１１の存在率を算出することができる。なお、本形態では、セル１１１のセル径として、セル１１１の最大径の値を採用することとする。
【００６６】
（セル断面１２０）
図１に示すように、発泡体１００は、シート状の形状を有しており、その少なくとも一方の面に外部に露出したセル断面１２０を有する。ここでいう「セル断面」とは、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層が裁断、切断又は剥離等されることで、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出される部位であって、発泡体１００の少なくとも一方の表面に形成されるセル１１１由来の凹部１２１のことをいう。
【００６７】
このセル断面１２０は、凹部１２１の壁面（セル１１１の内壁であった面の一部）部が、いわば人工皮革又は合成皮革等における起毛部分に相当する役割を有するものである。本形態に係る発泡体１００では、細かい（セル径の小さい）セル１１１が、高発泡倍率で多数形成されていることから、セル断面１２０における凹部１２１の壁面の数（人工皮革又は合成皮革等における毛の数に相当）も多く形成されている。従って、本形態に係るセル断面１２０によれば、発泡体１００の表面にしっとりとした感触（しっとり感）や高級感を与えることができるとともに、カップのスリーブ（例えば、コーヒースリーブ）等として使用した場合に、段ボール等の紙類よりも滑り難いという効果を奏する。
【００６８】
なお、本形態では、発泡体１００の一方の面にセル断面１２０が形成された場合を例に挙げて説明しているが、発泡体１００の両面にセル断面１２０が形成されていてもよい。
【００６９】
＜オレフィン系樹脂発泡体の物性＞
次に、前述した構造を有する本形態に係る発泡体１００の物性について説明する。以下では、発泡体１００の熱伝導率、１０％圧縮硬度、動摩擦係数、静摩擦係数、密度の順に述べる。
【００７０】
（熱伝導率）
本形態において、熱伝導率は、発泡体１００の断熱性（発泡体１００によって囲まれた内容物の保温性・保冷性）を表す指標であり、熱伝導率が低いほど発泡体１００の断熱性（保温性・保冷性）が高くなる。この熱伝導率は、ＪＩＳ−Ａ１４１２−２に準拠して測定される値である。
【００７１】
〔好適な範囲〕
本形態では、特に、発泡体１００の熱伝導率が、０．０５０Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましく、０．０４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることがより好ましく、０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが更に好ましい。熱伝導率を上記範囲とすることで、発泡体１００が優れた断熱性（保温性・保冷性）を有し、発泡体１００に伝わる熱量を少なくすることができるとともに、例えば、発泡体１００をコーヒースリーブ等のカップのスリーブに使用した場合には、当該コーヒースリーブ等により周囲を覆われた容器内のコーヒーや冷水等の内容物の保温性・保冷性を高めることができる。なお、熱伝導率は、低ければ低いほど好ましく、下限値については特に規定するものではないが、概ね０．０１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすればよい。また、発泡体１００のセル径を小さくするほど、発泡体１００の熱伝導率を低くすることができる。
【００７２】
〔測定方法〕
熱伝導率は、例えば、以下のようにして測定する。試験片寸法２００ｍｍ×２００ｍｍの平面サンプルを積層させ、概ね２０ｍｍ程度の厚みとしたサンプルをＪＩＳ−Ａ１４１２−２熱流計法（ＨＦＭ法）に準拠し測定する。具体的には、英弘精機（株）製の熱伝導率測定装置ＨＣ−０７２型を用いて、試験体の平均温度２３℃（冷却板設定温度を１０．０℃、加熱板設定温度を３８．０℃）とし、加圧条件をＨａｒｄＤｏｗｎモード（２５０ｋｇｆ／ｍ２）として測定する。
【００７３】
（１０％圧縮硬度）
本形態において、１０％圧縮硬度は、発泡体１００の柔軟性を表す指標であり、１０％圧縮硬度が小さいほど発泡体１００の柔軟性が高くなる。この１０％圧縮硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠して測定される値である。具体的には、本形態の圧縮硬度としては、所定の条件にて、発泡体１００の試験片を所定の圧縮速度で連続的に圧縮させ、１０％圧縮させた時の荷重から算出される。この１０％圧縮硬度の値が大きいと、発泡体１００は「底つき」という現象に近づき、柔軟性が低くなる（硬くなる）。
【００７４】
〔好適な範囲〕
本形態では、特に、発泡体１００の１０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下であることが好ましく、０．００７ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．００６ＭＰａ以下であることが更に好ましい。１０％圧縮硬度を上記範囲とすることで、発泡体１００が優れた柔軟性を有し、質感を良好にすることができる。なお、１０％圧縮硬度は、低ければ低いほど好ましく、下限値については特に定めない。
【００７５】
〔測定方法〕
１０％圧縮硬度は、例えば、以下のようにして測定する。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考し、環境温度２３±５℃、環境湿度５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡体１００の圧縮強度を評価する。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡体を圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出することができる。ｎ数は例えば３とし、３回の測定値の平均値を１０％圧縮硬度として用いる。
【００７６】
（動摩擦係数及び静摩擦係数）
本形態において、動摩擦係数及び静摩擦係数は、発泡体１００表面の感触の良さ（特に、しっとり感）や高級感、及び発泡体１００が接触する対象物に対する滑り難さを表す指標であり、発泡体１００表面（セル断面１２０が形成されている側の表面）の動摩擦係数及び静摩擦係数が大きいほど、感触が良く高級感があり、また対象物に対して滑り難いと評価できる。この動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして測定された値である。
【００７７】
〔好適な範囲〕
本形態では、特に、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の動摩擦係数が、２．０以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましく、８．０以上であることが更に好ましい。動摩擦係数を上記範囲とすることで、発泡体１００に優れた感触（特に、しっとりとした感触）や外観における高級感を付与することができる。なお、動摩擦係数の上限値については特に規定するものではないが、概ね１０．０以下とすればよい。
【００７８】
また、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の静摩擦係数が、１．５以上であることが好ましく、２．０以上であることがより好ましく、２．７以上であることが更に好ましい。静摩擦係数を上記範囲とすることで、発泡体１００に優れた感触（特に、しっとりとした感触）や外観における高級感を付与することができる。なお、静摩擦係数の上限値については特に規定するものではないが、概ね１５．０以下とすればよい。
【００７９】
〔測定方法〕
動摩擦係数及び静摩擦係数は、例えば、以下のようにして測定する。厚みが１ｍｍで、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備する。次いで、動摩擦係数及び静摩擦係数測定用の試験片を滑り片に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡体１００の動摩擦係数及び静摩擦係数とする。
【００８０】
（密度）
本形態において、密度は、発泡体１００の発泡倍率を表す指標であり、発泡体１００の密度が小さいほど、発泡体１００が高発泡であると評価できる。この発泡体１００の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠した水中置換法で測定された値である。
【００８１】
〔好適な範囲〕
本形態では、発泡体１００の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、３５ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが更に好ましい。密度を上記範囲とすることで、発泡体１００を高発泡（概ね発泡倍率が１５倍以上）とすることができ、発泡体１００に柔軟性や優れた感触や高級感を付与することができる。
【００８２】
〔測定方法〕
発泡体１００の密度は、例えば、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて求めることができる。あるいは、発泡体１００の密度を、ＪＩＳ−Ｋ７２２２に準じて測定してもよい。
【００８３】
≪オレフィン系樹脂発泡体の製造方法≫
以上、本形態に係る発泡体１００の構成について詳細に説明したが、続いて、図５を参照しながら、前述した構成を有する発泡体１００の製造方法について説明する。図５は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の流れを模式的に示す説明図である。
【００８４】
本形態に係る発泡体１００の製造方法は、主に、オレフィン系樹脂組成物調製工程と、発泡成形工程と、セル断面形成工程と、印刷層形成工程と、硬化工程と、を含む。これら５つの工程は、便宜的に５つに分けたに過ぎず、厳密に５つに分けられている必要はない。以下、各工程における処理の詳細を順に説明する。
【００８５】
＜オレフィン系樹脂組成物調製工程＞
オレフィン系樹脂組成物調製工程は、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー等を混合し、オレフィン系樹脂組成物１１０（図５（ａ）を参照）を得る工程である。より詳細には、オレフィン系樹脂組成物１１０の各成分を単軸押出機、２軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等の樹脂混合機械に投入し、溶融混合によってオレフィン系樹脂組成物１１０を得る。オレフィン系樹脂組成物１１０はペレット化したものを用いることが好適である。
【００８６】
（オレフィン系樹脂組成物１１０の成分）
ここで、本形態では、前述したように、細かい（セル径の小さな）セル１１１を形成するという観点から、ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましく、更に、このポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いることが好ましい。また、オレフィン系樹脂組成物１１０中から気泡を抜け難くするという観点から、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いることが好ましい。更に、細かい（セル径の小さな）セル１１１を形成するという観点からは、オレフィン系樹脂組成物１１０中に、発泡核剤を更に添加することが好ましい。
【００８７】
（エラストマー成分の配合量）
また、本形態では、柔軟性、感触の良さ、高級感等を得るために、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすることが好ましい。さらに、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。
【００８８】
その他の点については、発泡体１００の構成で説明したことと同様であるので、詳細な説明を省略する。
【００８９】
＜発泡成形工程＞
発泡成形工程は、前述したオレフィン系樹脂組成物調製工程で得られたオレフィン系樹脂組成物１１０を押出機を用いて溶融可塑化した後に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後（図５（ｂ）、但し発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）、この不活性ガスが含浸されたオレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体（図５（ｃ）を参照）を得る工程である。
【００９０】
（発泡方法）
一般に、樹脂組成物の発泡方法としては、化学発泡剤を使用する方法、水蒸気発泡、超臨界発泡等があるが、より細かいセルを形成する（セル径を小さくする）ために、本形態では、超臨界発泡を用いて発泡成形を行う。以下、本発泡成形工程についてより詳細に説明する。
【００９１】
（発泡剤）
本工程では、まず、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して発泡剤として、超臨界状態の不活性ガスを含浸する。より詳細には、本工程では、発泡剤として標準状態（ＪＩＳ  Ｚ  ８７０３で規定される標準状態）で気体である物質を用い、この物質の超臨界状態が維持される条件下にて、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に前記物質を超臨界状態で含浸させる。標準状態で気体である物質としては、標準状態で気体であれば特に限定されないが、好適には、不活性ガスを用いる。ここで用いる不活性ガスとしては、二酸化炭素、窒素等のガスを用いることができるが、これらのうち二酸化炭素を用いることが好ましい。発泡剤として二酸化炭素の方が好ましいのは、窒素がオレフィン系樹脂組成物１１０に比較的少量しか含浸できないのに対し、二酸化炭素はオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸することができるからである。発泡剤である不活性ガスをオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸させることができれば、オレフィン系樹脂組成物１１０の発泡倍率を高めることができるため、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるためである。また、二酸化炭素の方が窒素よりも分子の大きさが大きいため、オレフィン系樹脂組成物１１０から抜け難いという理由もある。
【００９２】
（発泡剤の含浸方法）
発泡剤の含浸方法としては、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が溶融可塑化された後、溶融ゾーン付近に設けられたインジェクションノズルよりガス供給機により昇圧され超臨界状態になった不活性ガス等の発泡剤を押出機内に吐出し、溶融されたオレフィン系樹脂組成物１１０中に溶解させる。このような超臨界状態では、溶融樹脂への溶解度がより増大し、高濃度での発泡剤の混入が可能となる。この結果、急激な圧力降下時には、発泡剤が高濃度であるために気泡核の発生が多くなる。更には、分子レベルで溶け込んだ物質（発泡剤）が気化するため、できる気泡が微細となる。その結果、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなる。このように、超臨界状態の不活性ガス等の発泡剤を押出機中に導入して、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解させることで発泡剤がオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解した状態とする。（図５（ｂ）、但し、発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）
【００９３】
（超臨界の条件）
ここで、超臨界状態の不活性ガスを発泡剤として用いることにより、発泡体１００のセル１１１の径を微細化できるが、このようにセル１１１の径を微細化するための超臨界の条件としては、以下の通りである。不活性ガスが二酸化炭素の場合には、圧力を７．３ＭＰａ以上かつ温度を３１℃以上としなければならない。圧力に関しては８ＭＰａ以上とすることがより好ましく、９ＭＰａ以上とすることが更に好ましい。二酸化炭素の圧力上限は特に限定されないが、例えば、２０ＭＰａ以下とすることが現実的である。二酸化炭素の温度の上限値は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が熱分解しない程度の温度を設定することができ、例えば、３００℃である。また、不活性ガスが窒素の場合には、圧力を３．４ＭＰａ以上かつ温度を−１４７℃以上とすることで超臨界状態が担保される。
【００９４】
（減圧及び押出し成形）
次に、前記発泡剤を含浸させたオレフィン系樹脂組成物１１０を減圧して発泡体１００を得る。言い換えると、標準状態で気体である物質を含浸したオレフィン系樹脂組成物１１０を、当該物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、オレフィン系樹脂組成物１１０を発泡させる。例えば、押出機の中で溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して超臨界状態の不活性ガスを導入し、所定の超臨界条件で（例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度３１℃以上、かつ圧力７．３ＭＰａ以上の状態として）、ダイ口から吐出して大気圧まで急激に減圧し、冷却することにより小さくきめの細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。なお、例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度を３１℃以上、かつ圧力を７．３ＭＰａ以上とすることにより、二酸化炭素が超臨界状態を保つことができるため、オレフィン系樹脂組成物１１０と超臨界二酸化炭素とが均一に混合される。
【００９５】
また、オレフィン系樹脂組成物１１０と超臨界状態の不活性ガスとの混合において、大気解放されて上記の圧力以下とならないように２台以上を連結した押出機（タンデム型押出機）を使用し、混合押出処理する工程ライン長をより長くして、混合物の温度を低下させる等して温度調整を行うことが好適である。発泡直前のオレフィン系樹脂組成物１１０は、当該組成物の流動点付近の温度を有することが好適である。温度を低く保つことにより、発泡前後での圧力差が大きくなり、気泡成長核が多数発生して、きめの細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。また、発泡後、オレフィン系樹脂組成物１１０をより速やかに冷却し、固化させることができる。そのため、気泡の成長を早期に止めることができ、セル１１１の径が小さい発泡体１００を得易くなる。
【００９６】
押出機におけるダイ構造は、特に限定されず、Ｔダイ、サーキュラーダイが挙げられる。これらの中でも、厚みが均一な発泡シート１００が得られるため、サーキュラーダイが好適である。サーキュラーダイを用いた場合には円筒状の発泡体１００が得られるが、一辺を切開することでシート状に成形できる。このようにして、押出成形の際に、Ｔダイを選択することにより直接的、又は、サーキュラーダイを選択することにより円筒状の発泡体を経て、長尺シート状発泡体を連続成形することができる。
【００９７】
以上のように、オレフィン系樹脂組成物１１０に、標準状態で気体である物質（例えば不活性ガス）を高圧下で溶解させることで、分子レベルで均一に気泡核を分散させた後、常圧下で圧力が解放されると、内部から発泡し微細な気泡が形成される。すなわち、オレフィン系樹脂組成物１１０の圧力下における溶解度差を利用することで微細な気泡が形成される。なお、発泡させる際、圧力を解放しさえすればよく、単に押出成形機からオレフィン系樹脂組成物１１０を押し出すだけで当該樹脂組成物に印加される圧力が大気圧程度まで低下するため、減圧装置が不要となる。
【００９８】
＜セル断面形成工程＞
セル断面形成工程は、前述した発泡成形工程に得られたシート状の発泡体１００の少なくとも一方の表面側のセル断面１２０を外部に露出させる工程である。
【００９９】
（セル断面１２０の露出方法）
セル断面１２０を外部に露出させる方法としては、特に限定されないが、例えば、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層を裁断、切断又は剥離等する方法が挙げられる。このような方法でセル断面１２０を外部に露出させることにより、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出され、発泡体１００の少なくとも一方の表面に、セル１１１由来の凹部１２１が形成される（例えば図５（ｄ））。このセル断面１２０により、発泡体１００の表面にしっとりとした感触（しっとり感）や高級感、滑り難さ等を与えることができる点については、前述のとおりである。
【０１００】
（セル断面１２０を形成する面）
なお、本形態では、発泡体１００の一方の面にセル断面１２０を形成した場合を例に挙げて説明しているが、発泡体１００の両面にセル断面１２０を形成してもよい。
【０１０１】
＜印刷層形成工程＞
印刷層形成工程は、上述したようにして形成されたセル断面１２０に対して、紫外線硬化型のインク組成物をインクジェット方式により吐出して印刷層１３０を形成する工程である（図５（ｅ）を参照）。
【０１０２】
（印刷方法の選択）
ここで、本形態に係る発泡体１００の製造方法においては、印刷層１３０を形成する方法として、紫外線硬化型のインク組成物をインクジェット方式によりセル断面１２０に吐出する、所謂ＵＶインクジェット印刷を採用しているが、当該印刷方法を採用した理由について以下に説明する。
【０１０３】
印刷方法としては従来から各種あるが、具体例を挙げると、例えば、以下のようなものがある。
（１）シルク印刷・スクリーン印刷
（２）パット印刷・タンポ印刷
（３）オフセット印刷
（４）グラビア印刷
（５）レーザ印刷
（６）ＵＶインクジェット印刷
【０１０４】
まず、（１）シルク印刷・スクリーン印刷は、アルミニウム枠にテトロン（登録商標）製の布を貼り、写真製版で細かい穴を開け、その穴からインクを押し出して印刷する方法である。この方法は、平面の加飾印刷に適した方法で、各種印刷方法の中で印刷層の厚みを最も厚くすることができるが、多色印刷にはあまり適していない。
【０１０５】
（２）パット印刷・タンポ印刷は、金属版にエッチングにより凹面を作り、そこに入れたインクをパットから取り出して製品に転写印刷する方法である。この方法は、作業性が悪く、単色印刷しかできないものと考えられる。
【０１０６】
（３）オフセット印刷は、インクにＣＭＹＫのインクを重ねることで印刷する方法である。より具体的には、水と油の反発現象を利用して印刷する手法であり、印刷部を疎水性にすることでインクのみを必要部分に乗せてブランケットと呼ばれるローラーで転写印刷をする。この方法は、新聞や雑誌等の大量印刷に適した印刷手段ではあるが、被印刷体に高い圧力を必要とするため、発泡体への印刷は困難な印刷方法であると考えられる（例えば、特開平１０−１５１８９８号公報を参照）。
【０１０７】
（４）グラビア印刷は、筒状版の表面にセルと呼ばれる小さな四角い穴を開け、そこにインクを注入して印刷物を転写印刷する方法である。この方法では、穴の深さを変更することで濃淡をつけることができるが、薄いフィルムにしか印刷できない点が欠点である。また、（３）オフセット印刷と同様に、被印刷体に高い圧力を必要とするため、発泡体への印刷は困難な印刷方法であると考えられる（特開平１０−１５１８９８号公報を参照）。
【０１０８】
（５）レーザ印刷は、レーザを帯電させた感光体に照射することでトナー（顔料粉末）を転写し、熱や圧力によって定着させる印刷方法である。レーザ印刷をすると、レーザ光線により急激に加熱された箇所が部分溶融して穴が開いたり、酸化劣化による強度上の問題がある。また、透過したレーザ光線により周囲の物品に損傷を与える等の問題もある。レーザ印刷はこのような性質を有することから、従来の技術による樹脂発泡体は、レーザ印刷に耐え得るものがなく、例えば、特開平１１−１８１１３９号公報のように、配合処方によってレーザ印刷に適した発泡体を開発している例もある。
【０１０９】
（６）ＵＶインクジェット印刷は、例えば、特開２００７−３２０１１１号公報に開示されているようなＵＶ硬化型のインクを用いて、被印刷体にインクジェットでインクを吹きかけ、紫外線で硬化させる印刷方法がある。この方法は、非接触ＩＣカードへの加飾印刷等に用いられているが、発泡体にＵＶインクジェット印刷を施した場合、従来の発泡体では、セル径の粗さが影響し、印刷の鮮明性が低くなってしまう。
【０１１０】
このように、各印刷方法には様々なメリット・デメリットがあるが、本発明らが鋭意検討した結果、セルが細かく（セル径が小さく）且つ（セルのサイズが）均一な発泡体のセル断面に対してＵＶインクジェット印刷をすることで、印刷の鮮明性を顕著に向上させることができるとの知見を得た。従って、本形態においては、ＵＶインクジェット印刷において、セル径が小さく且つ均一なサイズのセル１１１を有する発泡体１００を用い、この発泡体１００のセル断面１１１に対してＵＶインクジェット印刷をすることで、発泡体１００に鮮明性の高い印刷を施すことが初めて可能となったものである。
【０１１１】
これに対して、例えば、超臨界発泡させた架橋ポリエチレン発泡体では、セルのサイズは比較的均一であるが、粗い（セル径が大きい）ため、鮮明性の高い印刷を施すことはできない。また、例えば、化学発泡剤で発泡させた架橋ポリエチレン発泡体では、セルのサイズ（セル径）がバラつくため（一般に、化学発泡剤を用いた発泡では、セルのサイズがバラつく）、やはり鮮明性の高い印刷を施すことはできない。
【０１１２】
（インク組成物）
本形態では、印刷層１３０を形成するためのインク組成物として、紫外性硬化型のインク組成物を用いる。紫外線硬化型インク組成物の主成分は、紫外線硬化にかかわるモノマー若しくはオリゴマー成分である。本形態では、印刷直後に紫外光を照射してインク組成物を硬化させ、非印刷体である発泡体１００にインクを定着させる。溶媒を含むインク組成物と比較すると、インクの定着に際して溶媒の移動を伴わないため定着速度に優れる。
【０１１３】
このような紫外線硬化型のインク組成物は、その組成から以下の３つの型に分類することができる。第１の型は、溶剤を含まず、重合性反応成分からなるインクである１００％ソリッド型であり、第２の型は、水又は溶剤を希釈剤として含むインクである溶剤型であり、第３の型は、溶剤を含まずワックス状の反応成分からなるインクであるホットメルト型である。これらのうち、インクジェット印刷に用いられる紫外線硬化型インク組成物の主流は１００％ソリッド型である。本形態では、上記３つの型のいずれも使用することができる。
【０１１４】
また、このような紫外線硬化型インク組成物の主成分としてのモノマー又はオリゴマー成分のうちモノマー成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸及びマレイン酸等の不飽和カルボン酸やこれらの塩、又はエステル、ウレタン、アミド及びその無水物、アクリロニトリル、スチレン、種々の不飽和ポリエステル、不飽和ポリエーテル、不飽和ポリアミド、並びに不飽和ウレタン等がある。また、オリゴマー成分としては、例えば、直鎖アクリルオリゴマー等の上記のモノマーから形成されるオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレート、脂肪族ウレタン（メタ）アクリレート、芳香族ウレタン（メタ）アクリレート及びポリエステル（メタ）アクリレート等がある。
【０１１５】
（インクジェット印刷）
インクジェット印刷とは、色材や機能材料を含む液体（インク）を液滴に分離し、画像信号に応じて、記録対象（メディア）に向けて吐出し、色材や機能材料を対象物に付着、伝達させる印刷方式である。インクジェット印刷は、大きく分けて、連続噴射型とオンデマンド型とに分けられる。連続噴射型は、画像信号にかかわらずインク滴をプリントヘッドから連続的に噴射し、印刷に使用するインク滴のみをメディアに到達させる方式である。この連続噴射型は、さらに、偏向制御型と発散型とに分けられる。また、オンデマンド型は、画像信号に応じてプリントヘッドからインク滴をメディアに向けて吐出する方式である。このオンデマンド型は、さらに、サーマルインクジェット方式、ピエゾインクジェット方式、静電吸引方式等の様々な方式に分けられる。本形態では、インクジェット印刷の方式は特に限定するものではなく、上述したいずれの方式を用いてもよい。
【０１１６】
＜硬化工程＞
硬化工程は、上述したようにしてセル断面１２０に形成された印刷層１３０に紫外線を照射して、印刷層１３０を構成するインク組成物を硬化させる工程である（図５（ｅ）を参照）。
【０１１７】
（硬化機構）
紫外線硬化型インク組成物の硬化機構としては、当該インク組成物のモノマー又はオリゴマー成分の種類により、ラジカル重合型の場合とカチオン重合型の場合とがあるが、本形態では、いずれの場合も用いることができる。
【０１１８】
（紫外線源）
硬化用の紫外線源としては、特に限定されるものではないが、一般に、高圧水銀灯や、水銀ハロゲン化金属を加えた上記中で放電させるメタルハライドランプ等が用いられている。また、最近では、紫外線源として、紫外発光ダイオードが実用化されている。さらに、カチオン重合型のインク組成物に対しては、低圧水銀灯を紫外線源として用いることもできる。
【０１１９】
＜まとめ＞
以上説明したオレフィン系樹脂組成物調製工程、発泡成形工程、セル断面形成工程、印刷層形成工程及び硬化工程を経ることで、前述した構成を有する発泡体１００を得ることができる。
【０１２０】
≪オレフィン系樹脂発泡体の作用効果≫
次に、図６を参照しながら、前述した構成を有し、前述した製造方法により得られる、本形態に係る発泡体１００が奏する作用効果について説明する。図６は、本形態に係る発泡体と比較するために、セル径が粗い場合のセル断面を示す説明図である。
【０１２１】
本形態に係る発泡体１００は、溶融状態のオレフィン系樹脂組成物１１０に対して発泡剤を含浸させた後、減圧することにより得られるセル１１１を有する発泡体であり、発泡剤として、超臨界状態の不活性ガスを用いたものである。本形態では、化学発泡剤を使用する場合等とは異なり、超臨界状態の不活性ガスを用いることによって、発泡剤が無臭気体となるため、臭いや、黒色異物の原因とはならないだけでなく、高発泡倍率で、セル１１１のサイズ（セル径）が小さく、キメの細かい発泡体１００を得ることができる。そのため、得られる発泡体１００が、断熱性が高く、印刷の鮮明性にも優れているだけでなく、柔軟であり、且つ、摩擦係数の高い、感触が良く高級感があり、滑り難い発泡体となる。
【０１２２】
（細かいセルを有することによる効果）
ここで、図５（ｃ）、（ｄ）と図６を比較しながら、本形態における発泡体１００が、細かいセル１１１を有することにより奏する効果について説明する。
【０１２３】
図５（ｃ）及び（ｄ）に示すように、セル１１１が細かい（セル径が小さい）と、裁断、剥離等してセル断面１２０を外部に露出させた際に、セル１１１由来の凹部１２１の内壁の数が細かく多くなるため、人工皮革等で施される植毛加工で例えるところの毛の数が多くなり、毛の密集度も高い状態となる。従って、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の摩擦係数が高くなり、しっとりとした良い感触になるとともに、外観上の高級感や滑り難さも付与される。
【０１２４】
一方、図６に示すように、セル５１１が粗い（セル径が大きい）発泡体５００では、裁断、剥離等してセル断面５２０を外部に露出させた際に、セル５１１由来の凹部５２１の内壁の分布がまばらとなり、植毛加工で例えるところの毛の数が少なく、毛の密集度も低い状態となる。従って、発泡体５００のセル断面５２０が形成されている側の表面の摩擦係数も低く、感触が悪く、高級感や滑り難さも付与され難い。
【０１２５】
また、熱伝導率は（ａ）固体相の熱伝導率、（ｂ）ガス相の熱伝導率、（ｃ）放射（輻射）の熱伝導率、（ｄ）対流の熱伝導率等の因子により決定されていると考えられている。ここで、（ａ）の固体相の熱伝導率を下げるための策としては、熱伝導率の低い素材を用いること等が挙げられ、（ｂ）のガス相の熱伝導率を下げるための策としては、熱伝導率の低いガスを使用する、又は、熱伝導率の低い複数種のガスを混合すること等が挙げられ、（ｃ）の放射（輻射）の熱伝導率を下げるための策としては、セルサイズを小さくすること等が挙げられる。また、（ｄ）の対流による熱伝導率はセル径が小さくなることでこの対流による熱交換の影響を無視できると言われている。以上のような理由から、細かいセル１１１を有することにより、発泡体１００の熱伝導率を低くする、即ち、断熱性を高めることができる。
【０１２６】
さらに、細かいセル１１１を有し、且つ、セル１１１のサイズが均一であることにより、印刷の鮮明性を高めることもできる。本形態によれば、セル径の小さな（１００μｍ以下のセル径を有する）セル１１１の存在確率が高い（８０％以上）であることにより、例えば、文字の大きさ（フォント）が２ｐｔ程度であっても、鮮明に印刷することができる。これは、以下のような理由によるものであると本発明者は推測している。
【０１２７】
まず、図７を参照しながら、セル１１１由来の凹部１２１の垂直断面を見た場合について考察する。図７は、発泡体のセルのサイズと印刷の鮮明性との関係を説明するための模式図である。図７（ａ）に示すように、セル１１１のサイズが小さい（細かいセル１１１を有する）場合には、凹部１２１のサイズが小さいことから、凹部１２１に吐出されたインク滴が、凹部１２１内のセル壁の傾斜等を流れて移動したり、インクが広範囲に広がったりすることがあまりないものと考えられる。従って、セル１１１のサイズが小さい場合には、所望の位置に向けてインク滴を吐出することが比較的容易となるため、鮮明な印刷画像を得ることができる。一方、図７（ｂ）に示すように、セル１１１のサイズが大きい（粗いセル１１１を有する）場合には、凹部１２１に吐出されたインクが、その吐出された場所によっては、紫外線で硬化される前に、凹部１２１内のセル壁の傾斜等を流れて移動したり、インクが広範囲に広がったりする場合があると考えられる。従って、セル１１１のサイズが大きい場合には、所望の位置に向けてインク滴を吐出することが比較的困難となるため、鮮明な印刷画像を得ることができない。また、セル１１１のサイズが均一でないと、大きなセル１１１も存在することとなるため、上記のような理由で鮮明な印刷画像を得ることができない。
【０１２８】
次に、図８を参照しながら、セル１１１由来の凹部１２１の表面を見た場合について考察する。図８は、発泡体のセルのサイズと印刷の鮮明性との関係を説明するための模式図である。なお、図８では、帯状のラインが、インク滴が吐出される領域を示している。図８（ａ）に示すように、セル１１１のサイズが小さい（細かいセル１１１を有する）場合には、凹部１２１のサイズが小さいことから、インク滴が吐出された範囲（図の帯状のライン）からインクがあまり広がることが無い。従って、セル１１１のサイズが小さい場合には、より狭い範囲を着色できるため、鮮明な印刷画像を得ることができる。一方、図８（ｂ）に示すように、セル１１１のサイズが大きい（粗いセル１１１を有する）場合には、凹部１２１のサイズが大きいことから、紫外線による硬化工程の前に、凹部１２１内でインク滴が流動し、インク滴が吐出された範囲から大きく広がってしまう場合がある。従って、セル１１１のサイズが大きい場合には、より広い範囲しか着色することができないため、鮮明な印刷画像を得ることができない。また、セル１１１のサイズが均一でないと、大きなセル１１１も存在することとなるため、上記のような理由で鮮明な印刷画像を得ることができない。
【０１２９】
これに対して、例えば、超臨界法で発泡された架橋ポリエチレン発泡体は、結晶性エラストマーを含んでおらず、セル径が粗いため（図７（ａ）を参照）、発泡体の熱伝導率が高く、このような発泡体に紫外線硬化型インク組成物を用いたインクジェット印刷を施しても、印刷の鮮明性が悪い。また、化学発泡剤を用いて発泡された架橋ポリエチレン発泡体は、化学発泡剤を用いており、セル径（セルのサイズ）が粗く、かつ、バラつくことから（図７（ｂ）を参照）、発泡体の熱伝導率が高く、このような発泡体に紫外線硬化型インク組成物を用いたインクジェット印刷を施しても、印刷の鮮明性が悪い。
【０１３０】
（高発泡倍率を得るために必要な要素）
前述のように、本形態によれば、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるのであるが、このように高発泡倍率の発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（１−１）が挙げられる。さらに、高発泡倍率の発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（１−２）及び（１−３）が挙げられる。なお、発泡体の発泡倍率は、未発泡の樹脂組成物の密度を所定密度に設定し（例えば、後述する実施例では、９００ｋｇ／ｍ３）、発泡後の発泡体の密度の値を用いて、（未発泡の樹脂組成物の密度／発泡後の発泡体の密度）の式から算出することができる。すなわち、ここでの発泡倍率は、発泡前の密度に対する発泡後の密度の比の逆数となる。
（１−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（１−２）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（１−３）発泡剤（不活性ガス）として二酸化炭素を用いること
【０１３１】
（細かいセルを形成するのに必要な要素）
前述のように、本形態によれば、細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができるのであるが、このように細かいセルを有する発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（２−１）及び（２−２）が挙げられる。さらに、細かいセルを有する発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（２−３）〜（２−５）が挙げられる。
（２−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（２−２）超臨界発泡により発泡体１００を成形すること
（２−３）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（２−４）ポリオレフィンマトリックスとしてホモポリプロピレンを用いること
（２−５）オレフィン系樹脂組成物１１０中に発泡核剤を配合すること
【０１３２】
（柔軟な発泡体を得るのに必要な要素）
前述のように、本形態によれば、柔軟な発泡体１００を得ることができるのであるが、このように柔軟な発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（３−１）が挙げられる。さらに、柔軟な発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（３−２）が挙げられる。
（３−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中にエラストマー成分を配合すること
（３−２）結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすること
【０１３３】
（その他の効果）
その他、本形態に係る発泡体１００は、以下のような作用効果を奏する。
【０１３４】
第１に、発泡体１００は、セル１１１が細かいことから、表面の摩擦抵抗が高い。そのため、感触の良さや高級感のある外観が得られることから、発泡体１００を服飾雑貨等の高級感や質感が求められる用途に使用できる。また、発泡体１００は、表面の摩擦抵抗が高いことから、滑り難さが求められる用途にも発泡体１００を使用できる。
【０１３５】
第２に、発泡体１００は、ポリオレフィン系樹脂を用いて形成されていることから、従来のポリエステル系の樹脂を使用したものよりも耐光性に優れるため、変色や褪色が起こり難い。
【０１３６】
第３に、発泡体１００は、オレフィン系樹脂組成物１１０を発泡させた後に表層を裁断等してセル断面１２０を得ることにより起毛と同じような形態を得ている。このように、発泡体１００では、簡易な工程を用いているため、長い工程を経ずに、感触が良く高級感のある素材を得ることができる。従って、工程が短縮化されるため、コストダウンにもつながる。
【０１３７】
≪オレフィン系樹脂発泡体の用途≫
本形態に係る発泡体１００の用途としては、特に限定されないが、例えば、トレイ下敷きの滑り止め、スリーブ、容器表皮等の容器包装用途、コースター、ランチョンマット、帽子、衣服、カバン、履物、靴の中敷き、マフラー等の服飾用途、ランプシェード、ブックカバー等の雑貨用途、ポスター、フライヤー等の広告宣伝用途等の各種用途、特に、断熱性や意匠性（印刷の鮮明性）が要求される用途に適用することができる。
【実施例】
【０１３８】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を限定するものではない。
【０１３９】
≪試料の作成方法≫
まず、本実施例及び比較例の評価に用いた試料の作成方法等について説明する。
【０１４０】
＜実施例１＞
ポリオレフィン系マトリックスとして、所望の溶融張力となるように混合したポリプロピレンＡとポリプロピレンＢとを合計で１００質量部と、非結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＣ  ３０質量部と、結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＤ  ８質量部と、発泡核剤としてシリカＥ  ８質量部と、顔料として酸化チタンＦ  １５質量部と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤Ｈ  ０．２質量部と、を混合したオレフィン系樹脂組成物を日本製鋼所製２軸押出機で溶融・調製し、超臨界二酸化炭素を温度３１℃以上、圧力７．３ＭＰａ以上の条件で含浸させた後、溶融材料を押出して実施例１のシート状の発泡体（以下、「発泡シート」と記載する。）を製造した。なお、ポリプロピレンＡ、ポリプロピレンＢ、熱可塑性エラストマーＣ、熱可塑性エラストマーＤ、シリカＥ、酸化チタンＦ、フェノール系酸化防止剤Ｈの詳細は、以下の通りである。
【０１４１】
（ポリプロピレンＡ）
ポリプロピレンＡは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１７２℃であり、結晶化温度が１１３℃である。
（ポリプロピレンＢ）
ポリプロピレンＢは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）系の高溶融張力ポリプロピレン（ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１６４℃であり、結晶化温度が１３１℃であり、溶融張力が３２ｃＮである。
（熱可塑性エラストマーＣ）
熱可塑性エラストマーＣは、結晶成分を有しないエチレン−プロピレン−ジエンの三元共重合体である。この三元共重合体は、オルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定し、標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が３０万以上であって、エチレン含量が６７重量％であって、ジエン含量が５重量％である。
（熱可塑性エラストマーＤ）
熱可塑性エラストマーＤは、直鎖状ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をハードセグメントとして有し、エチレン−１−オクテン共重合体（ＥＯＲ）をソフトセグメントとして有するオレフィン系ブロック共重合体である。このブロック共重合体は、ＪＩＳＫ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１１９℃であり、結晶化温度が９３℃である。
（シリカＥ）
シリカＥは、湿式沈降シリカである。
（酸化チタンＦ）
酸化チタンＦは、色粉として酸化チタンをハンドリングよく使うために、マスターバッチ化したものである。
（フェノール系酸化防止剤Ｈ）
フェノール系酸化防止剤Ｈは、フェノール系酸化防止剤として一般的な「ＡＤＥＫＡ  アデカスタブＡＯ−６０（ＡＤＥＫＡ社製）」である。
【０１４２】
＜実施例２＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を４０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を１５質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
【０１４３】
＜実施例３＞
熱可塑性エラストマーＤの配合量を３０質量部とした点を除いては、実施例２と同様にして発泡シートを製造した。
【０１４４】
＜実施例４＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を４０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
【０１４５】
＜実施例５＞
熱可塑性エラストマーＤの配合量を６０質量部とした点を除いては、実施例４と同様にして発泡シートを製造した。
【０１４６】
＜実施例６＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５５質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を８０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
【０１４７】
＜比較例１＞
発泡シートとして、上述した結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマーを含まず、低密度ポリエチレンを超臨界法（発泡剤として窒素を使用）により発泡させた発泡シートであるＺＯＴＥＦＯＡＭＳ．ｐｌｃ社製のＡＺＯＴＥ  ＬＤ−１５（発泡体密度：１５ｋｇ／ｍ３）を使用した。
【０１４８】
＜比較例２＞
発泡シートとして、上述した結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマーを含まず、低密度ポリエチレンを超臨界法（発泡剤として窒素を使用）により発泡させた発泡シートであるＺＯＴＥＦＯＡＭＳ．ｐｌｃ社製のＡＺＯＴＥ  ＬＤ−２４（発泡体密度：２４ｋｇ／ｍ３）を使用した。
【０１４９】
＜比較例３＞
発泡シートとして、上述した結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマーを含まず、低密度ポリエチレンを超臨界法（発泡剤として窒素を使用）により発泡させた発泡シートであるＺＯＴＥＦＯＡＭＳ．ｐｌｃ社製のＡＺＯＴＥ  ＬＤ−４５（発泡体密度：４５ｋｇ／ｍ３）を使用した。
【０１５０】
＜比較例４＞
発泡シートとして、上述した結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマーを含まず、低密度ポリエチレンを化学発泡剤を用いて発泡させた発泡シートである（株）イノアックコーポレーション製のＰＥライト  Ａ−８（発泡体密度：６４ｋｇ／ｍ３）を使用した。
【０１５１】
＜比較例５＞
発泡シートの代わりに、巻き段ボールを使用した。
【０１５２】
＜比較例６＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を１３５質量部とし、熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
【０１５３】
≪試料の評価方法≫
次に、前述のようにして作成した実施例１〜６及び比較例１〜６の試料の評価方法について説明する。また、下記方法により評価した評価結果を下記表１に示した。なお、比較例５は発泡体ではないため、セル分布、密度及び発泡倍率については評価していない。
【０１５４】
＜セル分布＞
セル分布、すなわち、所定の粒径範囲（本実施例及び比較例では、５０μｍ以下、５０μｍ超１００μｍ以下、１００μｍ超１５０μｍ以下、１５０μｍ超の４つの粒径範囲）に属するセルの存在率の測定を以下のようにして行った。まず、得られた発泡シートの表層をスライサーを用いて裁断して剥離させた。次いで、電子顕微鏡（（株）キーエンス製  マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて観察倍率２００倍で発泡シート表面の写真を撮影した。さらに、図９に示すように、同測定機内で得られた画像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像に対して、５００μｍ角の正方形（仮想枠）が形成されるように長さ５００μｍの任意の仮想直線を４本引き、形成された仮想枠（図９に破線で示した）内に少なくとも一部が含まれるセルの数（図９の例の場合は５個）及び各セルのセル径（最大径）を計測した。この計測結果から、各粒径範囲に属するセルの数を仮想枠内に含まれる全てのセルの数で除することによってセルの存在率を算出した。なお、図９は、実施例及び比較例におけるセル分布の算出方法の一例を示す説明図である。
【０１５５】
＜圧縮硬度＞
圧縮硬度の評価を以下のようにして行った。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考とし、環境温度  ２３±５℃、環境湿度  ５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡シートの圧縮強度を評価した。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡シートを圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出した。なお、ｎ数は３とし、表１には、３回の測定の平均値を記載している。
【０１５６】
＜発泡体の密度＞
発泡体の密度を以下のようにして求めた。ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて発泡体の密度を求めた。
【０１５７】
＜発泡倍率＞
発泡倍率を以下のようにして求めた。未発泡の材料（オレフィン系樹脂組成物）の密度を９００ｋｇ／ｍ３とし、上記の方法で求めた発泡体の密度から発泡倍率を算出した。具体的には、未発泡の材料の密度／各発泡シートの密度を求める発泡倍率とした。
【０１５８】
＜オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲ＞
オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲを以下のようにして測定した。発泡前のオレフィン系樹脂組成物１１０を東洋精機製作所（株）製のラボプラストミル１０Ｃ１００のミキサータイプを用いてジャケット容量に対して約８０％の充満率として、１８０℃、１００ｒｐｍで８分間混練した試料について、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）を測定した。なお、オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲについては、実施例１〜６のみについて測定した。
【０１５９】
＜動摩擦係数、静摩擦係数＞
発泡シートの動摩擦係数を以下のようにして測定した。厚みが１ｍｍで、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備した。次いで、図１０に示すような摩擦係数の測定器を用いて、動摩擦係数及び静摩擦係数測定用の試験片を滑り片と試料台に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡シートの動摩擦係数及び静摩擦係数とした。なお、図１０は、実施例及び比較例における動摩擦係数の測定方法の一例を示す説明図である。
【０１６０】
＜断熱性＞
断熱性の評価として、熱伝導率の測定を以下のようにして行った。ＪＩＳ−Ａ１４１２−２に準拠して、以下のようにして測定する。試験片寸法２００ｍｍ×２００ｍｍの平面サンプルを積層させ、概ね２０ｍｍ程度の厚みとしたサンプルをＪＩＳ−Ａ１４１２−２熱流計法（ＨＦＭ法）に準拠し測定する。具体的には、英弘精機（株）製の熱伝導率測定装置ＨＣ−０７２型を用いて、試験体の平均温度２３℃（冷却板設定温度を１０．０℃、加熱板設定温度を３８．０℃）とし、加圧条件をＨａｒｄＤｏｗｎモード（２５０ｋｇｆ／ｍ２）として測定した。
【０１６１】
また、断熱性の評価として、実施例３の発泡体シートと比較例５の巻き段ボールの断熱性（保温性）についてサーモグラフィ（フリアーシステムズジャパン(株)社製ＦＬＩＲ  ｉ５）を測定した。具体的には、実施例３の発泡体シートを周囲に巻いた紙コップと、比較例５の巻き段ボールを周囲に巻いた紙コップのそれぞれに、９８℃の湯を２００ｍＬ注ぎ、蓋をし、１分後と２０分後のサーモグラフィを測定した。また、２０分後のサーモグラフィに関しては、蓋を取って紙コップ内の湯についても測定した。測定時の周囲の温度は２０℃であった。その結果を図１１に示す。なお、図１１のサーモグラフィには印が付されており、図１１では、この印の部分の温度をフォーカス部分の温度（℃）として示している。図１１に示すように、１分後及び２０分後の両方で、実施例３の温度の方が比較例５の温度よりも低い温度となっていたことから、実施例３の発泡シートは、比較例５の巻き段ボールと比較して、断熱性に優れ、発泡シートに熱が伝わりにくい（手で持つ部分が熱くならない）ということがわかった。また、２０分後の紙コップ内の湯の温度に関して、実施例３の方が比較例５よりも高い温度を維持していたことから、実施例３の発泡シートで紙コップの周囲を巻くと、紙コップ内の湯等の内容物の保温性にも優れることがわかった。
【０１６２】
＜印刷の鮮明性＞
印刷の鮮明性の評価を以下のようにして行った。上述のようにして得られた発泡シートに対して、（株）ミマキエンジニアリング製のインクジェットプリンタを用いて、解像度１２００ｄｐｉにてＵＶ硬化型インクを吐出して印刷を行った。その後、メタルハライドランプを用いて印刷後の発泡シートに紫外線を照射することで、インクを硬化させた。ＵＶ硬化型インクとしては、（株）ミマキエンジニアリング社の純正インクとしてホワイト（ＳＰＣ−０３７１Ｗ−６）、ライトマゼンダ（ＳＰＣ−０３７１ＬＭ−６）、ライトシアン（ＳＰＣ−０３７１ＬＣ）、イエロー（ＳＰＣ−０４０４ＨＹ）、マゼンダ（ＳＰＣ−０３７１Ｍ）、シアン（ＳＰＣ−０３７１Ｃ−６）、ブラック（ＳＰＣ−０３７１Ｋ−２）の７色のインクを用いた。インク硬化後の印刷の鮮明性を以下の基準により評価した。参考までに、図１２に、上記のブラックインクで印刷した実施例６及び比較例１〜３の印刷画像の写真を示した。図１２に示す写真より、実施例６は、比較例１〜３と比較して、印刷の鮮明性に非常に優れるということがわかる。
○：印刷を施したフォント２ｐｔにおいて１０名中１０名が鮮明に確認できたと回答した。
△：印刷を施したフォント２ｐｔで１０名中１〜９名が鮮明に確認できたと回答した。
×：印刷を施したフォント２ｐｔで１０名中１０名が印刷不鮮明と回答した。
【０１６３】
さらに、上記評価で○と評価された実施例１〜６のみを比較した場合において、印刷の鮮明性を下記の基準で評価した。
１：印刷を施したフォント２ｐｔにおいて１０名中１０名が鮮明に確認できたと回答した。
２：印刷を施したフォント２ｐｔにおいて１０名中８名〜９名が鮮明に確認できたと回答した。
３：印刷を施したフォント２ｐｔにおいて１０名中７名以下が鮮明に確認できたと回答した。
【０１６４】
【表１】
2014193957.tif 000003
【０１６５】
≪試料の評価結果≫
表１に示すように、実施例１〜６の発泡シートはいずれも、１００μｍ以下のセルの存在率が高く、印刷の鮮明性にも優れ、断熱性も高く（熱伝導率も低く）、圧縮硬度も低く（軟らかく）、動摩擦係数や静摩擦係数も大きく（感触も良く）、密度も適正な範囲であり、発泡倍率も高いものとなった。特に、結晶性エラストマーの配合量が１０質量％以上３２質量％以下の範囲にある実施例３〜６では、圧縮硬度、動摩擦係数、密度、発泡倍率の評価が非常に良いものとなった。
【０１６６】
一方、比較例１〜４の発泡シートは、断熱性はある程度有する（比較例５よりは断熱性が高いが、実施例１〜６よりは断熱性が低い。）ものの、セルが大きく（１００μｍ以下のセルは無く、全てのセルの大きさが１５０μｍ超であった。）、印刷の鮮明性が低いものとなった。また、比較例１〜４の発泡シートは、圧縮硬度が高く、動摩擦係数や静摩擦係数も小さいものとなっていた。
【０１６７】
また、巻き段ボールを使用した比較例５では、印刷の鮮明性には優れていたものの、熱伝導率が高く（断熱性が低く）、また、圧縮硬度も高く（硬く）、動摩擦係数や静摩擦係数も小さい（感触も悪い）ものとなった。
【０１６８】
さらに、結晶性エラストマーを配合していない比較例６の発泡シートは、圧縮硬度が高く、硬いだけでなく、密度も高く発泡倍率も低いものとなった。また、比較例６の発泡シートのセル分布を見ると、細かいセルが多数存在しているように思われるが、実際には発泡剤のガス抜けが顕著に生じている。すなわち、細かいセルの割合は多いが、セルの数が少なく、セル部分の体積が小さいことから、比較例６の発泡シートは密度が高く（発泡倍率が低く）なっていることがわかる。その結果として、断熱性も実施例１〜６と比較してやや低いものとなった。
【０１６９】
＜超臨界発泡による効果の検証＞
なお、本発明におけるオレフィン系樹脂発泡体では、超臨界発泡を用いて発泡させているが、この超臨界発泡による効果を検証するために、実施例３の発泡シートと、比較例２の発泡シートと、汎用の発泡方法として化学発泡剤による発泡方法を用いた発泡シートの発泡の様子を比較した。化学発泡剤により発泡させた発泡シートとしては、比較例４の発泡シートを用いた。
【０１７０】
次いで、実施例３、比較例２及び比較例４の発泡シートの表面をスライサーを用いて裁断して剥離させた。さらに、電子顕微鏡（（株）キーエンス製  マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて観察倍率２００倍で発泡シート表面の写真を撮影した。このときの写真を図１３に示す。図１３は、実施例３（図１３（ａ））、比較例２（図１３（ｂ））及び比較例４（図１３（ｃ））の発泡シートの表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面の電子顕微鏡写真である。図１３に示すように、実施例３の発泡シートでは、細かく均一なセルが形成されているのに対し、比較例４の発泡シートでは、非常に粗く不均一なセルが形成されていた。また、比較例２の発泡シートでは、セルが均一であるもののそのサイズが大きい（セルが粗い）ものとなった。
【０１７１】
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述した形態に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で当業者が想到し得る他の形態または各種の変更例についても本発明の技術的範囲に属するものと理解される。
【０１７２】
例えば、本発明は、以下のような態様も含む。
（１）  ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合したオレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより得られる、複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、
少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、
前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体。
（２）  熱伝導率が、０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下である、（１）に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（３）  １０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下である、（１）又は（２）に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（４）  動摩擦係数が、２．０以上である、（１）〜（３）のいずれかに記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（５）  静摩擦係数が、１．５以上である、（１）〜（４）のいずれかに記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（６）  密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下である、（１）〜（５）のいずれかに記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（７）  前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上である、（１）〜（６）のいずれかに記載のオレフィン系樹脂発泡体。
（８）  ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、
前記発泡体の断面において、５００μｍ角の仮想枠内に含まれる全ての前記セルのうち１００μｍ以下のセル径を有する前記セルの存在率が８０％以上であり、
少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有し、
前記セル断面にインクジェット方式により吐出された紫外線硬化型のインク組成物からなる印刷層を有する、オレフィン系樹脂発泡体。
（９）  ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合し、オレフィン系樹脂組成物を得る工程と、
溶融状態の前記オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、前記不活性ガスが含浸された前記オレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出し成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体を得る工程と、
前記シート状の発泡体の少なくとも一方の表面側のセル断面を外部に露出させる工程と、
紫外線硬化型のインク組成物を前記セル断面にインクジェット方式により吐出して印刷層を形成する工程と、
前記印刷層に紫外線を照射して前記インク組成物を硬化させる工程と、
を含み、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする、オレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
（１０）  前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に添加する、（９）に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
（１１）  前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上とする、（９）又は（１０）に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【符号の説明】
【０１７３】
１００  オレフィン系樹脂発泡体
１１０  オレフィン系樹脂組成物
１１１  セル（気泡）
１２０  セル断面
１２１  （セル由来の）凹部
１３０  印刷層
【図１】
2014193957.tif 000004
【図２】
2014193957.tif 000005
【図３】
2014193957.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014193957.tif 000010
【図８】
2014193957.tif 000011
【図９】
2014193957.tif 000012
【図１０】
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【図１１】
2014193957.tif 000014
【図１２】
2014193957.tif 000015
【図１３】
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