(57)【要約】【課題】竪型乾留炉を用いて冶金用フェロコークスを製造する際に、設備や操業を簡素化するとともに、使用エネルギーの削減が可能となるフェロコークスの製造方法および製造設備を提供する。【解決手段】竪型乾留炉２０の乾式排出装置３から排出されたフェロコークスは、空冷式の冷却装置１２に送り込まれ、表面温度を６０℃以下に冷却される。【選択図】図１
2014194000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素含有物質と鉄含有物質とバインダーを含む原料を成型物に成型し、該成型物を乾留してフェロコークスを製造するフェロコークスの製造方法において、
上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉の上部から前記成型物を投入して乾留し、前記竪型乾留炉の下部から乾留されたフェロコークスを排出する乾留工程と、
乾留炉の下部から排出されたフェロコークスを冷却装置にて冷却して、フェロコークスの表面温度を６０℃以下に冷却する冷却工程を備えていることを特徴とするフェロコークスの製造方法。
【請求項２】
前記冷却工程において、冷却媒体に空気を用いることを特徴とする請求項１に記載のフェロコークスの製造方法。
【請求項３】
前記冷却装置が、フェロコークスを搬送するネットコンベアと、外気を吸引して吸引した空気を前記ネットコンベアへ吹き付けてフェロコークスを冷却する吹き付け装置と、フェロコークスを冷却後の空気の集塵を行う集塵装置を備えていることを特徴とする請求項２に記載のフェロコークスの製造方法。
【請求項４】
ネットコンベアへ吹き付ける空気の流速が０．５〜２ｍ／ｓｅｃであることを特徴とする請求項３に記載のフェロコークスの製造方法。
【請求項５】
フェロコークスを連続的に製造するための製造設備であって、
炭素含有物質と鉄含有物質とバインダーを含む原料を成型物に成型する成型装置と、
上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有し、上部から前記成型物を投入して乾留し、下部から乾留されたフェロコークスを排出する竪型乾留炉と、
前記竪型乾留炉から排出されたフェロコークスを冷却して、フェロコークスの表面温度を６０℃以下に冷却する冷却装置と
を有することを特徴とするフェロコークスの製造設備。
【請求項６】
前記冷却装置が、フェロコークスを搬送するネットコンベアと、外気を吸引して吸引した空気を前記ネットコンベアへ吹き付けてフェロコークスを冷却する吹き付け装置と、フェロコークスを冷却後の空気の集塵を行う集塵装置を備えていることを特徴とする請求項５に記載のフェロコークスの製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素含有物質（石炭等）と鉄含有物質（鉄鉱石等）とバインダーを含む原料を成型し、その成型物を竪型乾留炉で連続的に乾留して、コークス中に金属鉄を生成させたフェロコークスを製造するフェロコークスの製造方法および製造設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉操業において、石炭をコークス炉で乾留して製造した冶金用コークスが一般的に用いられている。冶金用コークスには、高炉内の通気をよくするためのスペーサーの役割、還元材としての役割、熱源としての役割などがある。
【０００３】
近年、コークスの反応性を向上させるという観点から、炭素含有物質（石炭等）に鉄含有物質（鉄鉱石等）を混合して成型し（成型工程）、その成型物を乾留して（乾留工程）、冶金用のフェロコークスを得る技術が検討されている。
【０００４】
石炭と鉄鉱石を混合して成型し、通常の室炉式コークス炉で乾留してフェロコークスを製造する技術としては、（ａ）石炭と粉鉄鉱石の混合物を室炉式コークス炉に装入する方法や、（ｂ）石炭と鉄鉱石を冷間（室温）で成型し、その成型物を室炉式コークス炉に装入する方法などが検討されてきた（非特許文献１など）。
【０００５】
しかし、通常の室炉式コークス炉は珪石煉瓦で構成されているため、鉄鉱石を装入した場合に鉄鉱石が珪石煉瓦の主成分であるシリカと反応し、低融点のファイアライトが生成して珪石煉瓦の損傷を招く。このため、室炉式コークス炉でフェロコークスを製造する技術は、工業的に実施されていない。
【０００６】
近年、室炉式コークス製造方法にかわるコークス製造方法として、連続式成型コークス製造方法が開発されている。
【０００７】
連続式成型コークス製造方法では、乾留炉として、珪石煉瓦ではなくシャモット煉瓦で構成される竪型シャフト炉を用い、石炭を冷間で所定の大きさに成型後、竪型シャフト炉に装入し、循環熱媒ガスを用いて加熱することにより成型炭を乾留し、成型コークスを製造する。
【０００８】
竪型シャフト炉を乾留炉（竪型乾留炉）として用いる連続式成型コークス製造方法としては、乾留炉炉頂ガスを冷却用ガスとして、乾留炉の乾留室に直結した冷却室の下部へ導入し、その冷却室を通過したガスの大部分を冷却室上部より排出し、加熱用媒体ガスとして乾留室中間部の導入口へ供給する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
ただし、特許文献１の方法では、冷却室内の赤熱コークス層を通過したガスを乾留炉の冷却室から何らかの手段で吸引し、流量と温度を調節し、かつ乾留室羽口吹き込みに必要な圧力に昇圧する必要がある。
【００１０】
この昇圧を設備的に経済的に行うために、炉頂ガスの一部をブロワで昇圧し、これを駆動ガスとして冷却室出口ガスを吸引し、吐出ガスを乾留室羽口へ供給するエジェクターを使用する方法も提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１１】
しかし、特許文献２の方法は、設備上および熱原単位上経済的に効果があると言えるが、冷却ガス排出出口とその上部に位置する乾留室ガス供給羽口とのガスバランス、流量制御など操業上複雑となる。
【００１２】
そこで、上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉を用いて、冷却ゾーンの下部の冷却ガス吹き込み羽口から冷却ガスを吹き込み、フェロコークスと熱交換した冷却ガスを乾留ゾーンに上昇させ、乾留ゾーンの下部の高温ガス吹き込み羽口から高温ガスを吹き込み、乾留ゾーンの中間部の低温ガス吹き込み羽口から低温ガスを吹き込む方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【００１３】
このように、フェロコークスを製造するに際しては、工業的な観点から、竪型乾留炉を用いる方法が主に検討されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特公昭５６−４７２３４号公報
【特許文献２】特公昭６０−６３９０号公報
【特許文献３】特開２０１１−５７９７０号公報
【非特許文献】
【００１５】
【非特許文献１】燃料協会「コークス技術年報」１９５８，ｐ．３８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
上述のように、フェロコークスの製造には、炭素含有物質（石炭等）と鉄含有物質（鉄鉱石等）とバインダーを含む原料を混合し成型して塊成化する成型工程と、その後、塊成化された成型物を乾留してフェロコークスを得る乾留工程とがある。
【００１７】
そして、乾留工程では、上述したように、工業的な観点から、シャモット煉瓦で構成される竪型シャフト炉と同様の、上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉を用いることが望ましい。
【００１８】
ただし、フェロコークスの場合は、フェロコークスが十分冷却されていないと、フェロコークス中の金属鉄の酸化により発熱する恐れがある。そこで、乾留後のフェロコークスを乾留炉下部の冷却ゾーンで自然発火しない温度（例えば、表面温度が１００〜１４０℃（好ましくは、１００〜１２０℃））まで冷却してから排出する必要があるが、１００℃以上のフェロコークスを輸送、貯留といったハンドリングを行うためには、設備の耐熱なども考慮しなければならず、設備設計、管理上不都合が生じる。
【００１９】
一方で、乾留ゾーンの温度を高温に維持し、かつ乾留炉から排出されるフェロコークスの表面温度をハンドリング上不都合が生じない６０℃以下まで冷却するには、冷却ゾーンにおける低温の冷却用ガスが増加し、高温の乾留用ガスとの流量バランス等を考慮した流量制御が必要となり、設備や操業が複雑になるという問題がある。
【００２０】
今後の製鉄プロセスにおいて省エネルギー化は不可避であり、フェロコークスの製造に必要なエネルギーを極力低位とする必要があり、改善が求められているところである。
【００２１】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、竪型乾留炉を用いて冶金用フェロコークスを製造する際に、設備や操業を簡素化するとともに、使用エネルギーの削減が可能となるフェロコークスの製造方法および製造設備を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。
【００２３】
［１］炭素含有物質と鉄含有物質とバインダーを含む原料を成型物に成型し、該成型物を乾留してフェロコークスを製造するフェロコークスの製造方法において、
上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉の上部から前記成型物を投入して乾留し、前記竪型乾留炉の下部から乾留されたフェロコークスを排出する乾留工程と、
乾留炉の下部から排出されたフェロコークスを冷却装置にて冷却して、フェロコークスの表面温度を６０℃以下に冷却する冷却工程を備えていることを特徴とするフェロコークスの製造方法。
【００２４】
［２］前記冷却工程において、冷却媒体に空気を用いることを特徴とする前記［１］に記載のフェロコークスの製造方法。
【００２５】
［３］前記冷却装置が、フェロコークスを搬送するネットコンベアと、外気を吸引して吸引した空気を前記ネットコンベアへ吹き付けてフェロコークスを冷却する吹き付け装置と、フェロコークスを冷却後の空気の集塵を行う集塵装置を備えていることを特徴とする前記［２］に記載のフェロコークスの製造方法。
【００２６】
［４］ネットコンベアへ吹き付ける空気の流速が０．５〜２ｍ／ｓｅｃであることを特徴とする前記［３］に記載のフェロコークスの製造方法。
【００２７】
［５］フェロコークスを連続的に製造するための製造設備であって、
炭素含有物質と鉄含有物質とバインダーを含む原料を成型物に成型する成型装置と、
上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有し、上部から前記成型物を投入して乾留し、下部から乾留されたフェロコークスを排出する竪型乾留炉と、
前記竪型乾留炉から排出されたフェロコークスを冷却して、フェロコークスの表面温度を６０℃以下に冷却する冷却装置と
を有することを特徴とするフェロコークスの製造設備。
【００２８】
［６］前記冷却装置が、フェロコークスを搬送するネットコンベアと、外気を吸引して吸引した空気を前記ネットコンベアへ吹き付けてフェロコークスを冷却する吹き付け装置と、フェロコークスを冷却後の空気の集塵を行う集塵装置を備えていることを特徴とする前記［５］に記載のフェロコークスの製造設備。
【発明の効果】
【００２９】
本発明においては、竪型乾留炉を用いて冶金用フェロコークスを製造する際に、設備や操業の簡素化と使用エネルギーの削減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態１、２の基本的な構成を示す図である。
【図２】本発明の実施形態１において用いる冷却装置の一例を示す図である。
【図３】本発明の実施形態１において用いる冷却装置の他の例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態２において用いる冷却装置の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
本発明の実施形態を説明する。
【００３２】
上述したように、フェロコークスを製造するに際して、工業的な観点から、シャモット煉瓦で構成される竪型シャフト炉と同様の、上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉を用いることが望ましい。
【００３３】
さらに、竪型乾留炉の中で、冷却ゾーンの下部の冷却ガス吹き込み羽口から冷却ガスを吹き込み、フェロコークスと熱交換した冷却ガスを乾留ゾーンに上昇させ、乾留ゾーンの下部の高温ガス吹き込み羽口から高温ガスを吹きみ、乾留ゾーンの中間部の低温ガス吹き込み羽口から低温ガスを吹き込む方式の竪型乾留炉の方が、冷却ガス吹き込み羽口の上方に冷却ガス抜き出し羽口を設けて、その冷却ガス抜き出し羽口から抜き出したガスを低温ガス吹き込み羽口から吹き込む低温ガスに混合させる方式の竪型乾留炉に比べて、設備面では簡素化されている。
【００３４】
竪型乾留炉から排出されるフェロコークスの表面温度を６０℃以下まで冷却すれば、排出後のフェロコークスの輸送、貯留等のハンドリングを行う上で、特段の設備的な手当てを考慮する必要がないが、排出後のフェロコークスの温度が６０℃を超えるような場合には、フェロコークスと接触する部材や潤滑油等の耐熱をある程度考慮した設計が必要となる。
【００３５】
上記の乾留炉の冷却ゾーンで６０℃以下まで冷却をするために、冷却ガス吹き込み羽口からの吹き込み量を増加させる手段も考えられるが、そうすると過剰の冷却ガスが乾留炉上部の乾留ゾーンへ流れ込むことになり、乾留に支障をきたす。さらに、冷却ゾーンを延長し、冷却に必要な時間を長くすることも考えられるが、設備の高層化に繋がり設備コスト面が課題となる。竪型乾留炉を用い、乾留条件を損なわず、経済性をも満たす手段として、別途、冷却装置を用いることに至った。
【００３６】
そこで、この実施形態においては、竪型乾留炉からフェロコークスを高温状態（例えば、表面温度が１００〜１４０℃（好ましくは、１００〜１２０℃））で排出させた後、その高温状態のフェロコークスの表面温度をハンドリング上不都合が生じない６０℃以下（好ましくは、４５℃以上）まで冷却するようにしている。
【００３７】
ここで、竪型乾留炉から排出されたフェロコークスを冷却する方法として、水封による方法が考えられるが、乾留後のフェロコークスには金属鉄が含まれており、水との接触によって金属鉄が再酸化され、さらに被冷却物（フェロコークス）と水温の温度差によっては急激な冷却により、亀裂を生じ強度低下を招く可能性がある。
【００３８】
そこで、この実施形態においては、竪型乾留炉から排出されたフェロコークスを冷却媒体として空気を用いた冷却装置で冷却することでフェロコークスの発熱を抑制することにしている。
【００３９】
本発明の実施形態（実施形態１、実施形態２）を図面に基づいて詳細に説明する。
【００４０】
（実施形態１）
図１は本発明の実施形態１の基本的な構成を示す図である。
【００４１】
図１に示すように、この実施形態１において用いる竪型乾留炉は、成型物装入装置１と竪型乾留炉本体２と乾式排出装置３を備えている。そして、乾留工程の前工程である成型工程において、石炭と鉄鉱石とバインダーを含む原料が所定の条件で成型された成型物は、成型物装入装置１に送り込まれ、所定量の成型物が竪型乾留炉本体２に装入され、低温ガス加熱装置１０で加熱されて低温ガス吹き込み羽口４から吹き込まれた低温加熱ガスと高温ガス加熱装置１１で加熱されて高温ガス吹き込み羽口５から吹き込まれた高温加熱ガスにより乾留され、成型物中の石炭および鉄鉱石はそれぞれコークスおよび金属鉄となる。
【００４２】
なお、上記の低温加熱ガス、高温加熱ガス、冷却ガスは、炉の上部から抜き取られて、循環ガス冷却装置８、９でタールが除去されて冷却された後、そのガスの一部が循環使用されている。すなわち、冷却ゾーンの下部の冷却ガス吹き込み羽口７から冷却ガスを吹き込み、フェロコークスと熱交換した冷却ガスを乾留ゾーンに上昇させ、乾留ゾーンの下部の高温ガス吹き込み羽口５から高温ガスを吹きみ、乾留ゾーンの中間部の低温ガス吹き込み羽口４から低温ガスを吹き込むようになっている。
【００４３】
乾留された成型物（フェロコークス）は、冷却ガス吹き込み羽口７から吹き込まれた冷却ガスにより冷却され、乾式排出装置３へ移されて、乾式排出装置３から排出される。乾式排出装置３は、例えば上下に遮断弁を設け、窒素等の不活性ガスを内部へ吹き込み、排出を可能としたホッパとして、下方の遮断弁を閉じた状態で上方の竪型乾留炉本体から適量ずつ当該ホッパへフェロコークスを排出させた後に、上下遮断弁を閉じた状態で、ホッパ内部を窒素置換した、その後に下方の遮断弁を開いてフェロコークスを排出する、といった方法で、乾留炉内へ外気が侵入するのを防ぐ構造とすることで、フェロコークスを乾燥状態で乾留炉外へ排出できるものとする。
【００４４】
その上で、この実施形態１においては、乾式排出装置３から高温状態で排出されたフェロコークスは、空冷式の冷却装置１２に送り込まれ、表面温度を６０℃以下に冷却される。
【００４５】
図２は、この実施形態１において用いる冷却装置１２（１２Ａ）を示す図である。
【００４６】
図２に示すように、乾式排出装置３から排出されたフェロコークスＸは、搬送コンベアｉと篩いｈを経て冷却装置本体ｃの入り口ａに送り込まれる。冷却装置本体ｃは、開度調整バルブｆを備えた集塵配管ｅに連結している。集塵配管ｅの先には集塵装置Ｚのブロワ（吸引装置）が配設されている。冷却装置本体ｃの入り口ａに送り込まれた乾留後のフェロコークスは、ネットコンベアｄに送られ、ネットコンベアｄ上でフェロコークスは搬送されながら、吸引装置（図示せず）で吸引された空気（外気）で表面温度を６０℃以下に冷却され、排出口ｂから充填工程（収納容器に充填されるハンドリング工程）Ｙに搬出される。
【００４７】
ネットコンベアｄは、通常のベルトコンベアのベルト部を金網等のネット状にして冷却ガス（ここでは、空気）が通過できる構造であれば良い。網目サイズは、乾留後のフェロコークスが落下しない大きさであれば良く、フェロコークスのサイズに合わせて篩いｈの篩目と同程度以下である５〜３０ｍｍの網目を選べば良い。
【００４８】
また、ネットコンベアｄに送り込まれたフェロコークスに付着した粉状物や搬送過程で欠けた小片は、一部は冷却ガスに運ばれて集塵配管ｅから集塵装置Ｚに排出され、比較的大きな小片は、ネットコンベアｄの開口を通過して開口部ｇより系外に排出される。
【００４９】
ネットコンベアｄで冷却する場合は、ネットコンベアｄ上の層厚（積載密度）は１５〜７５ｍｍ（２０〜１００ｋｇ／ｍ２）が好ましい。さらに好ましくは、２５〜４５ｍｍ（３０〜６０ｋｇ／ｍ２）がよい。比較的薄い層状のフェロコークスに交差するように大量の冷却ガスを流すことにより、乾留炉の冷却ゾーンを延ばして乾留炉内の充填層で冷却するよりも短時間で、６０℃以下にフェロコークスの表面温度を低下させることができる。
【００５０】
また、冷却ガスの風速は０．５〜２．０ｍ／ｓが好ましい。冷却ガスの風速が０．５ｍ／ｓ未満では、乾留炉内の充填層に冷却ガスを流して冷却する場合に比べて優位な冷却速度が得られない。一方、冷却ガスの風速が２ｍ／ｓ超では、開口部ｇの真上に当たるネットコンベア上のフェロコークスが振動するようになりネット上を逆流するケースも認められ、風速を上げても冷却速度の上昇効果は小さく、無駄に吸引動力を消費することになる。
【００５１】
ネットコンベアｄ上の層厚（積載密度）を調整するには、ネットコンベアｄへのフェロコークス供給部に整流板を設ければよい。フェロコークスを比較的薄い層状にネットコンベアｄ上に積載してフェロコークス層に交差するように冷却ガスを流すことで、冷却効率が増す。
【００５２】
このようにして、この実施形態１においては、竪型乾留炉２０から排出されたフェロコークスを冷却装置１２Ａで冷却（強制冷却）することにより、効率的にフェロコークスの発熱を抑制することが可能となった。
【００５３】
その結果、この実施形態１においては、竪型乾留炉２０を用いて冶金用フェロコークスを製造する際に、設備や操業の簡素化と使用エネルギーの削減が可能となる。
【００５４】
なお、ネットコンベアｄを備えた冷却装置としては、図３に示すような、傾斜した円筒状のメッシュが回転する構造のネットコンベアｄを備えた冷却装置１２Ａ’を用いることもできる。なお、図３において、ｐは円筒状メッシュの回転軸、ｑは空気（外気）の導入口、ｒはネットコンベアｄから落下した比較的大きな小片を系外に排出するコンベアである。
【００５５】
（実施形態２）
本発明の実施形態２の基本的な構成は、図１に示した本発明の実施形態１の基本的な構成と同じである。
【００５６】
その上で、この実施形態２においては、冷却装置１２として、図４に示すような、比較的簡便なボックスタイプの冷却装置１２Ｂを用いている。
【００５７】
このボックスタイプの冷却装置１２Ｂの場合には、図４（ａ）に示すように、フェロコークスＸが搬送コンベアｉと篩いｈを経て冷却ボックスｋに送り込まれる。冷却ボックスｋは、図４（ｂ）に平面図、図４（ｃ）に側面図を示すように、底面近傍に複数本の空気吹き込み用配管ｊを備えており、それぞれの空気吹き込み配管ｊには、空気吹き込み口ｎから吹き込まれた空気を下方向に噴出すための穴ｍが複数個設けられている。
【００５８】
これによって、この冷却装置１２Ｂでは、冷却ボックスｋ内に送り込まれたフェロコークスＸが空気吹き込み配管ｊから噴出させた空気によって表面温度を６０℃以下になるように冷却される。
【００５９】
このようにして、この実施形態２においては、竪型乾留炉２０から排出されたフェロコークスを冷却装置１２Ｂで冷却（強制冷却）することにより、効率的にフェロコークスの発熱を抑制することが可能となった。
【００６０】
その結果、この実施形態２においては、竪型乾留炉２０を用いて冶金用フェロコークスを製造する際に、設備や操業の簡素化と使用エネルギーの削減が可能となる。
【実施例】
【００６１】
本発明の実施例として、竪型乾留炉を用いてフェロコークスを製造した。
【００６２】
その際に、本発明例１として、上記の本発明の実施形態１に基づいてフェロコークスを製造した。なお、竪型乾留炉２０から排出されたフェロコークスの冷却（強制冷却）に使用したネットコンベアｄを備えた冷却装置１２Ａは、本体ｃの長さが１０ｍであり、ネットコンベアｄ上の層厚は、フェロコークスが３個程度重なった状態、すなわち、厚さ４５ｍｍ（４５ｋｇ／ｍ２）となるように装入し、搬送速度は０．３３ｍ／ｍｉｎに設定し、集塵配管ｅに設置された開度調整バルブｆの開度を調整して０．８ｍ／ｓの風速で３０分間冷却した。その後、冷却したフェロコークスを約１ｍ３の略立方体の容器に充填して１時間保持した。
【００６３】
また、本発明例２として、上記の本発明の実施形態２に基づいてフェロコークスを製造した。なお、竪型乾留炉２０から排出されたフェロコークスの冷却（強制冷却）に使用した冷却ボックスｋを備えた冷却装置１２Ｂは、冷却ボックスｋの長さが１１００ｍｍ、幅が１５００ｍｍ、高さが１１００ｍｍであり、その９０％にフェロコークスを装入し、１時間保持した。その後、冷却ボックスｋから抽出したフェロコークスを約１ｍ３の略立方体の容器に充填して１時間保持した。
【００６４】
一方、比較例として、竪型乾留炉２０から排出されたフェロコークスを冷却（強制冷却）しないで、フェロコークスを製造した。すなわち、搬送コンベアｉから排出され、篩いｈで篩われた直後のフェロコークスを約１ｍ３の略立方体の容器に充填して１時間保持した。
【００６５】
それぞれの場合（本発明例１、本発明例２、比較例）について、篩いｈで篩われた直後のフェロコークスの表面温度（篩い直後のフェロコークス表面温度）、冷却装置１２から排出された直後のフェロコークスの表表面（冷却直後のフェロコークス表面温度）、容器に充填されて１時間保持されたフェロコークスの充填中心部の表面温度（充填保持後の充填中心フェロコークス表面温度）をそれぞれ測定した結果を表１に示す。
【００６６】
なお、篩いｈで篩われた直後のフェロコークスの表面温度は被測定物との接触面が平らなプローブを具備した接触型温度計を用いて測定し、充填中心部の表面温度は充填物の中心部まで熱伝対を差込み得られた温度を中心部の表面温度とした。
【００６７】
【表１】
2014194000.tif 000003
【００６８】
表１に示すように、篩い直後のフェロコークス表面温度は８０〜９０℃であった。
【００６９】
そして、比較例では、充填保持後の充填中心フェロコークス表面温度は９０〜１１５℃に上昇していた。
【００７０】
これに対して、本発明例は１では、冷却直後のフェロコークス表面温度が４８〜５４℃で、充填保持後の充填中心フェロコークス表面温度も４５〜５０℃と温度上昇がみられなかった。
【００７１】
また、本発明例は２では、冷却直後のフェロコークス表面温度が５０〜５５℃で、充填保持後の充填中心フェロコークス表面温度も４８〜５２℃と温度上昇がみられなかった。
【００７２】
さらに、本発明例３、４、５、６として、ネットコンベアｄを備えた冷却装置１２Ａにおける冷却空気の流速（風速）が及ぼす影響を確認するために、本発明例１と同様にして、集塵配管eに設置された開度調整バルブｆの開度を調整して、０．３ｍ/ｓ、０．５ｍ/ｓ、１．８ｍ/ｓ、２．０ｍ/ｓの風速でも実施した。その結果を表２に示す。
【００７３】
【表２】
2014194000.tif 000004
【００７４】
表１、表２に示すように、冷却空気の流速（風速）が好適な範囲の０．５〜２．０ｍ／ｓである本発明例１、４〜６の方が、冷却空気の流速（風速）が０．５ｍ／ｓ未満の０．３ｍ／ｓである本発明例３よりも良好な結果が得られた。
【符号の説明】
【００７５】
１  成型物装入装置
２  竪型乾留炉本体
３  乾式排出装置
４  低温ガス吹き込み羽口
５  高温ガス吹き込み羽口
７  冷却ガス吹き込み羽口
８  循環ガス冷却装置
９  循環ガス冷却装置
１０  低温ガス加熱装置
１１  高温ガス加熱装置
１２  冷却装置
１２Ａ  冷却装置
１２Ａ’  冷却装置
１２Ｂ  冷却装置
２０  竪型乾留炉
ａ  冷却装置本体入り口
ｂ  冷却装置本体排出口
ｃ  冷却装置本体
ｄ  ネットコンベア
ｅ  集塵配管
ｆ  開度調整バルブ
ｇ  開口部
ｈ  篩い
ｉ  搬送コンベア
ｋ  冷却ボックス
ｊ  空気吹き込み配管
ｍ  空気穴
ｎ  空気吹き込み口
ｐ  回転軸
ｑ  外気導入口
ｒ  コンベア
Ｘ  フェロコークス
Ｙ  充填工程
Ｚ  集塵装置
【図１】
2014194000.tif 000005
【図２】
2014194000.tif 000006
【図３】
2014194000.tif 000007
【図４】
2014194000.tif 000008