(57)【要約】【課題】作業効率を損なうことなく、サイズが異なる多種類の筒状部材に用いることができる測定装置を提供する。【解決手段】測定装置１０は、筒状部材１２の中心軸Ｖが水平方向に延びるようにして、筒状部材１２の上部の内面を受けることにより、筒状部材１２を吊下げた状態で支持する吊下げ部２２と、吊下げ部２２に吊下げられる筒状部材１２の軸方向において、吊下げ部２２の両側のうち一方側に配置され、筒状部材１２の軸方向一方端面Ｓ１における吊下げ部２２より上方に位置する第１測定部１２ａにレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、第１測定部１２ａに生じた凹凸の程度を測定する第１レーザー変位計１８とを備える。【選択図】図１
2014020908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する測定装置であって、
前記筒状部材の中心軸が水平方向に延びるようにして、前記筒状部材の上部の内面を受けることにより、前記筒状部材を吊下げた状態で支持する吊下げ部と、
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち一方側に配置され、前記筒状部材の軸方向一方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第１測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第１測定部に生じた凹凸の程度を測定する第１レーザー変位計とを備える、測定装置。
【請求項２】
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち他方側に配置され、前記筒状部材の軸方向他方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第２測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第２測定部に生じた凹凸の程度を測定する第２レーザー変位計とを備える、請求項１に記載の測定装置。
【請求項３】
前記吊下げ部は、前記第１測定部が前記第１レーザー変位計で測定可能な第１測定範囲内に位置し、かつ、前記第２測定部が前記第２レーザー変位計で測定可能な第２測定範囲内に位置するように前記筒状部材を位置決めする位置決め部を有する、請求項２に記載の測定装置。
【請求項４】
前記吊下げ部は、前記筒状部材のサイズに応じて選択的に使用される複数の位置決め部を有する、請求項３に記載の測定装置。
【請求項５】
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記第１レーザー変位計で測定できる第１測定範囲と、前記第２レーザー変位計で測定できる第２測定範囲とが重なっている、請求項２ないし４のいずれかに記載の測定装置。
【請求項６】
前記第１測定部と前記吊下げ部との間には、第１ギャップが設けられており、
前記第２測定部と前記吊下げ部との間には、第２ギャップが設けられている、請求項２ないし５のいずれかに記載の測定装置。
【請求項７】
前記吊下げ部は、それにより吊下げられる前記筒状部材の軸方向に延びる棒状に形成されており、
前記吊下げ部の上部は、平坦面で面取りされている、請求項６に記載の測定装置。
【請求項８】
前記吊下げ部は、それにより吊下げられる前記筒状部材の軸方向に延びる棒状に形成されており、
前記吊下げ部の上部には、軸方向に延びる溝が形成されている、請求項６に記載の測定装置。
【請求項９】
前記筒状部材の軸方向長さを算出する演算部をさらに備え、
前記演算部は、
前記第１レーザー変位計から出力された前記第１レーザー変位計から前記第１測定部までの距離に関する第１距離データと、
前記第２レーザー変位計から出力された前記第２レーザー変位計から前記第２測定部までの距離に関する第２距離データと、
前記第１レーザー変位計と前記第２レーザー変位計との間の距離に関するデータと、
に基づいて前記筒状部材の軸方向長さを算出する、請求項２ないし８のいずれかに記載の測定装置。
【請求項１０】
前記第１距離データは、前記第１測定部の上端点または下端点から離間した測定点に関するものであり、
前記第２距離データは、前記第２測定部の上端点または下端点から離間した測定点に関するものである、請求項９に記載の測定装置。
【請求項１１】
データログ管理部をさらに備え、
前記第１測定部は、前記第１突切切断工具で切断された第１切断面に含まれており、
前記第２測定部は、前記第２突切切断工具で切断された第２切断面に含まれており、
前記データログ管理部は、前記第１測定部に生じた凹凸の程度に関するデータを前記第１突切切断工具の使用時間に関連付けて管理するとともに、前記第２測定部に生じた凹凸の程度に関するデータを前記第２突切切断工具の使用時間に関連付けて管理する、請求項２ないし１０のいずれかに記載の測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ベアリングレース等の筒状部材は、筒状の材料をバイト等の突切切断工具で所定長さに切断することにより製造される。そして、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度が測定装置で測定され、その測定結果が、突切切断工具を交換したり、筒状部材の不良品を排除したりする際の目安とされる。特許文献１には、筒状部材（リング状素材）の軸方向端面に生じた凹凸の程度を、レーザー変位計を用いて測定する測定装置が開示されている。この測定装置では、筒状部材がその中心軸を回転軸として回転されるとともに、筒状部材の軸方向端面に向けてレーザー光が投光され、当該軸方向端面で反射したレーザー光に基づいて凹凸の程度が測定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２９４０５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載された測定装置では、筒状部材がその中心軸を回転軸として回転されていたので、筒状部材のサイズが変わると、測定対象となる軸方向端面の位置が変わっていた。そのため、サイズが異なる多種類（例えば９００種類程度）の筒状部材（例えばベアリングレース）について、その軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する場合には、レーザー変位計の位置を頻繁に調整しなければならず、測定作業の効率がよくなかった。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、測定作業の効率を損なうことなく、サイズが異なる多種類の筒状部材に対して用いることができる、測定装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る測定装置は、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する測定装置であって、前記筒状部材の中心軸が水平方向に延びるようにして、前記筒状部材の上部の内面を受けることにより、前記筒状部材を吊下げた状態で支持する吊下げ部と、前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち一方側に配置され、前記筒状部材の軸方向一方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第１測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第１測定部に生じた凹凸の程度を測定する第１レーザー変位計とを備えることを特徴とする。
【０００７】
この構成では、筒状部材の軸方向一方端面における吊下げ部より上方に位置する第１測定部にレーザー光を投光するようにしているので、筒状部材のサイズが変わった場合でも、第１測定部が第１レーザー変位計の測定範囲から外れ難い。したがって、筒状部材のサイズが変わるごとに第１レーザー変位計の位置を調整する手間を軽減できる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、上記の構成により、測定作業の効率を損なうことなく、サイズが異なる多種類の筒状部材に対して用いることができる測定装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態に係る測定装置を示す斜視図である。
【図２】実施形態に係る測定装置を示す正面図である。
【図３】第１筒状部材の第１測定部および第２測定部を示す斜視図である。
【図４】吊下げ部の構成を示す斜視図である。
【図５】吊下げ部が第１筒状部材を吊下げた状態を示す図である。
【図６】吊下げ部が第２筒状部材を吊下げた状態を示す図である。
【図７】実施形態に係る測定装置の測定範囲を示す正面図である。
【図８】実施形態に係る測定装置の測定範囲を示す平面図である。
【図９】実施形態に係る測定装置に第２筒状部材を装着した状態を示す図７に対応する正面図である。
【図１０】第１レーザー変位計で測定されたＹ方向距離とＸ方向距離との関係を示すグラフである。
【図１１】第２レーザー変位計で測定されたＹ方向距離とＸ方向距離との関係を示すグラフである。
【図１２】筒状部材の製造工程を示す図である。
【図１３】２つの突切切断工具を用いて製造される２つの筒状部材に関してデータログ管理部で管理されるデータを示す表である。
【図１４】吊下げ部の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明に係る測定装置の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１１】
図１は、実施形態に係る測定装置１０を示す斜視図である。図１に示す測定装置１０は、サイズが異なる多種類の筒状部材１２等について、その軸方向端面Ｓ１，Ｓ２に生じた凹凸（図示省略。以下、同じ。）の程度を測定するものである。本実施形態で用いられる筒状部材１２等は、ベアリングの部品となるベアリングレースであり、測定装置１０は、９００種類程度の筒状部材１２等に対して共通に使用できるように設計されている。以下では、多種類の筒状部材１２等のうち、外径サイズが最大である第１筒状部材１２（図１）と、外径サイズが最小である第２筒状部材１４（図９）とを例示しながら、測定装置１０の構成について説明する。
【００１２】
図２は、測定装置１０を示す正面図である。図１および図２に示すように、測定装置１０は、基台１６と、第１レーザー変位計１８と、第２レーザー変位計２０と、吊下げ部２２とを備えている。また、図２に示すように、測定装置１０は、各種の演算を実行する演算部２４と、各種のデータの記録を管理するデータログ管理部２６と、各種の情報を表示する表示部２８とを備えている。演算部２４は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）等を有しており、データログ管理部２６は、記憶装置（ＲＡＭ）等を有している。表示部２８は、液晶表示装置（ＬＣＤ）等を有している。第１筒状部材１２および第２筒状部材１４（図９）は、それらの中心軸Ｖが水平方向に延びるようにして、吊下げ部２２に吊下げられる。以下の説明では、中心軸Ｖが延びる方向を「Ｘ方向」とし、Ｘ方向に対して直交する上下方向を「Ｙ方向」とする。図面では、Ｘ方向およびＹ方向を矢印で示している。
【００１３】
図１に示すように、基台１６は、板状の底板部３０を有している。底板部３０は、その長辺３０ｃがＸ方向に延びるように、平面視で長方形に形成されている。底板部３０の上面における長手方向の一方端部および他方端部には、板状の第１支持部３２および第２支持部３４が互いに平行に設けられている。第１支持部３２は、側面視で四角形に形成されており、第１支持部３２の下端部が、底板部３０の一方の短辺３０ａに沿って底板部３０の上面に固定されている。第２支持部３４は、側面視で四角形に形成されており、第２支持部３４の下端部が、底板部３０の他方の短辺３０ｂに沿って底板部３０の上面に固定されている。また、底板部３０の上面における長手方向中央部よりも第２支持部３４側に偏った部分には、２つの板状の第３支持部３６が、Ｘ方向に間隔を隔てて互いに平行に設けられている。各第３支持部３６は、側面視で四角形に形成されており、各第３支持部３６の下端部が、底板部３０の上面に固定されている。そして、図１および図２に示すように、第１支持部３２の上端部に第１レーザー変位計１８が取付けられており、第２支持部３４の上端部に第２レーザー変位計２０が取付けられている。また、２つの第３支持部３６の上端部に吊下げ部２２が取付けられている。
【００１４】
図３は、第１筒状部材１２の第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂを示す斜視図である。図３に示す第１筒状部材１２においては、その軸方向一方端面Ｓ１に位置する第１測定部１２ａと、その軸方向他方端面Ｓ２に位置する第２測定部１２ｂとについて、凹凸の程度が測定される。
【００１５】
図３に示すように、第１測定部１２ａは、軸方向一方端面Ｓ１に含まれており、第１筒状部材１２の上部において、Ｙ方向に延びる線状に形成されている。第１測定部１２ａの下端点ａ１は、第１筒状部材１２の内周縁に位置しており、第１測定部１２ａの上端点ａ２は、第１筒状部材１２の外周縁に位置している。一方、第２測定部１２ｂは、軸方向他方端面Ｓ２に含まれており、第１筒状部材１２の上部において、Ｙ方向に延びる線状に形成されている。第２測定部１２ｂの下端点ｂ１は、第１筒状部材１２の内周縁に位置しており、第２測定部１２ｂの上端点ｂ２は、第１筒状部材１２の外周縁に位置している。
【００１６】
図２に示すように、吊下げ部２２は、第１筒状部材１２等の中心軸Ｖが水平方向に延びるようにして、第１筒状部材１２等の上部の内面を受けることにより、第１筒状部材１２等を吊下げた状態で支持する部分である。
【００１７】
図４は、吊下げ部２２の構成を示す斜視図である。図４に示すように、吊下げ部２２は、それにより吊下げられる筒状部材１２等の軸方向に延びる棒状に形成されている。本実施形態の吊下げ部２２は、その直径が３段階に変化する丸棒であり、吊下げ部２２の上部は、第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂから離間するように形成されている。つまり、吊下げ部２２は、最大サイズの直径を有する第１丸棒部分４０と、中間サイズの直径を有する第２丸棒部分４２と、最小サイズの直径を有する第３丸棒部分４４とを有している。これらの丸棒部分４０，４２，４４は、Ｘ方向に延びる共通の中心軸Ｋを有しており、図１に示すように、第２支持部３４側から第１支持部３２側に向けてこの記載順に並んで配置されている。図４に示すように、吊下げ部２２の上部、すなわち丸棒部分４０，４２，４４の上部は、水平面に対して平行な平坦面４６で面取りされている。
【００１８】
図４に示すように、吊下げ部２２の基端部を構成する第１丸棒部分４０が、２つの第３支持部３６の上端部間に架け渡されるとともに、これらの上端部に取付けられている。第１丸棒部分４０と第２丸棒部分４２との境界部に設けられた第１段差部４８は、２つの第３支持部３６よりも第１支持部３２（図１）側に配置されており、第２丸棒部分４２と第３丸棒部分４４との境界部に設けられた第２段差部５０は、第１段差部４８よりも第１支持部３２（図１）側に配置されている。
【００１９】
図５は、吊下げ部２２が第１筒状部材１２を吊下げた状態を示す図である。図５に示すように、吊下げ部２２が第１筒状部材１２を吊下げる際には、第１筒状部材１２の上部の内面が第２丸棒部分４２に引っ掛けられる。また、第１筒状部材１２の軸方向他方端面Ｓ２（図３）が吊下げ部２２に設けられた「位置決め部」としての第１段差部４８の上端部４８ａに当接される。これにより、第１測定部１２ａが第１レーザー変位計１８で測定可能な第１測定範囲Ｆ１（図７）内に配置されるとともに、第２測定部１２ｂが第２レーザー変位計２０で測定可能な第２測定範囲Ｆ２（図７）内に配置される。
【００２０】
図６は、吊下げ部２２が第２筒状部材１４を吊下げた状態を示す図である。図６に示すように、吊下げ部２２が第２筒状部材１４を吊下げる際には、第２筒状部材１４の上部の内面が第３丸棒部分４４に引っ掛けられる。また、第２筒状部材１４の軸方向他方端面（図示省略）が吊下げ部２２に設けられた「位置決め部」としての第２段差部５０の上端部５０ａに当接される。これにより、第１測定部１４ａが第１レーザー変位計１８で測定可能な第１測定範囲Ｆ１（図９）内に配置されるとともに、第２測定部１４ｂが第２レーザー変位計２０で測定可能な第２測定範囲Ｆ２（図９）内に配置される。
【００２１】
図７は、測定装置１０の測定範囲を示す正面図である。図８は、測定装置１０の測定範囲を示す平面図である。図９は、測定装置１０に第２筒状部材１４を装着した状態を示す図７に対応する正面図である。図７に示すように、吊下げ部２２が第１筒状部材１２を吊下げた状態において、第１測定部１２ａと吊下げ部２２との間には、第１レーザー変位計１８から投光されたレーザー光が入り込む第１ギャップＧａが設けられる。また、第２測定部１２ｂと吊下げ部２２との間には、第２レーザー変位計２０から投光されたレーザー光が入り込む第２ギャップＧｂが設けられる。つまり、吊下げ部２２の上部が平坦面４６（図４）で面取りされていることにより、吊下げ部２２の上部と第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂとの間に第１ギャップＧａおよび第２ギャップＧｂが生じており、これらがＹ方向において連続することはない。
【００２２】
図９に示すように、吊下げ部２２が第２筒状部材１４を吊下げた状態においても同様に、第１測定部１４ａと吊下げ部２２との間には、第１レーザー変位計１８から投光されたレーザー光が入り込む第１ギャップＧａが設けられる。また、第２測定部１４ｂと吊下げ部２２との間には、第２レーザー変位計２０から投光されたレーザー光が入り込む第２ギャップＧｂが設けられる。
【００２３】
図８に示すように、第１レーザー変位計１８は、第１測定部１２ａにレーザー光を投光する投光部１８ａと、第１測定部１２ａで反射されたレーザー光（反射光）を受光する受光部１８ｂとを有している。図７および図８に示すように、第１レーザー変位計１８は、三角測距方式を応用して、Ｘ方向における第１レーザー変位計１８から第１測定部１２ａまでの距離Ｍと、Ｙ方向における第１測定部１２ａの長さとを同時に測定できるように構成されている。図７および図９に示すように、第１レーザー変位計１８は、Ｘ方向およびＹ方向に延びる２次元の第１測定範囲Ｆ１を有しており、吊下げ部２２に吊下げられる全ての筒状部材１２，１４等の第１測定部１２ａ，１４ａ等は、第１測定範囲Ｆ１内に配置される。図９に示すように、第２筒状部材１４は、第３丸棒部分４４に引っ掛けられる。これにより、第１測定部１４ａが第１レーザー変位計１８の測定範囲Ｆ１内に配置される。
【００２４】
図８に示すように、第２レーザー変位計２０は、第２測定部１２ｂにレーザー光を投光する投光部２０ａと、第２測定部１２ｂで反射されたレーザー光（反射光）を受光する受光部２０ｂとを有している。図７および図８に示すように、第２レーザー変位計２０は、三角測距方式を応用して、Ｘ方向における第２レーザー変位計２０から第２測定部１２ｂまでの距離Ｎと、Ｙ方向における第２測定部１２ｂの長さとを同時に測定できるように構成されている。図７および図９に示すように、第２レーザー変位計２０は、Ｘ方向およびＹ方向に延びる２次元の第２測定範囲Ｆ２を有しており、吊下げ部２２に吊下げられる全ての筒状部材１２，１４等の第２測定部１２ｂ，１４ｂ等は、第２測定範囲Ｆ２内に配置される。
【００２５】
図９に示すように、第１レーザー変位計１８の第１測定範囲Ｆ１と第２レーザー変位計２０の第２測定範囲Ｆ２とは、互いに重なっている。したがって、例えば、第２筒状部材１４の軸方向長さが極めて短い場合でも、第１測定部１４ａを第１測定範囲Ｆ１内に配置できるとともに、第２測定部１４ｂを第２測定範囲Ｆ２内に配置できる。なお、第１レーザー変位計１８および第２レーザー変位計２０としては、公知のものを適宜選択して用いることができ、例えば、株式会社キーエンスの商品「ＬＪ−Ｇ２００」等を用いることができる。
【００２６】
第１筒状部材１２について第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂに生じた凹凸の程度を測定する方法（図７、図８）と、第２筒状部材１４について第１測定部１４ａおよび第２測定部１４ｂに生じた凹凸の程度を測定する方法（図９）とは、第１筒状部材１２および第２筒状部材１４の吊下げ部２２における位置が異なる点を除いて同じである。
【００２７】
図７に示すように、第１筒状部材１２について第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂに生じた凹凸の程度を測定する際には、第１筒状部材１２の上部の内面が吊下げ部２２の第２丸棒部分４２に引っ掛けられる。そして、図８に示すように、第１レーザー変位計１８の投光部１８ａから第１測定部１２ａにレーザー光が投光されるとともに、その反射光が受光部１８ｂで受光される。また、第２レーザー変位計２０の投光部２０ａから第２測定部１２ｂにレーザー光が投光されるとともに、その反射光が受光部２０ｂで受光される。そして、受光部１８ｂ，２０ｂから測定データが出力されるとともに、これらの測定データが演算部２４（図２）に与えられる。演算部２４（図２）では、測定データに基づいて各種のデータが算出されるとともに、これらのデータが出力される。演算部２４（図２）から出力されたデータは、データログ管理部２６（図２）に記憶されるとともに、必要に応じて表示部２８（図２）に表示される。
【００２８】
図１０は、第１レーザー変位計１８で測定されたＹ方向距離とＸ方向距離との関係を示すグラフである。図１１は、第２レーザー変位計２０で測定されたＹ方向距離とＸ方向距離との関係を示すグラフである。図２に示す表示部２８は、図１０および図１１に示すグラフを必要に応じて表示する。
【００２９】
図１０に示すグラフには、吊下げ部２２の軸方向一方端面２２ａ（図７）に対応する直線Ｔ１ａと、ギャップＧａ（図７）に対応するギャップＧａ´と、第１測定部１２ａ（図７）に対応する直接Ｔ２ａとが示されている。したがって、直接Ｔ２ａに生じた起伏に基づいて第１測定部１２ａ（図７）に生じた凹凸の程度を把握することができる。なお、図１０中の符号ｃは、図７，９に示す吊下げ部２２の上端点ｃの位置を示している。
【００３０】
図１０に示すように、第１測定部１２ａ（図３）の下端点ａ１から上方に所定距離（本実施形態では１ｍｍ）だけ離間した位置には、第１測定点Ｐinが設定されている。また、第１測定部１２ａ（図３）の上端点ａ２から下方に所定距離（本実施形態では１ｍｍ）だけ離間した位置には、第２測定点Ｐoutが設定されている。本実施形態では、これらの測定点Ｐin，Ｐoutを基準として凹凸の程度が測定される。つまり、第１測定部１２ａ（図３）の下端点ａ１および上端点ａ２には、筒状部材１２の製造時にバリが生じているおそれがあるため、当該バリの影響を受け難い測定点Ｐin，Ｐoutを基準として凹凸の程度が測定される。
【００３１】
図１１に示すグラフには、吊下げ部２２の軸方向他方端面２２ｂ（図７）に対応する直線Ｔ１ｂと、第２ギャップＧｂ（図７）に対応するギャップＧｂ´と、第２測定部１２ｂ（図７）に対応する直接Ｔ２ｂとが示されている。したがって、直線Ｔ２ｂに生じた起伏に基づいて第２測定部１２ｂ（図７）に生じた凹凸の程度を把握することができる。なお、図１１中の符号ｄは、図７，９に示す吊下げ部２２の上端点ｄの位置を示している。
【００３２】
図１１に示すように、第２測定部１２ｂ（図３）の下端点ｂ１から上方に所定距離（本実施形態では１ｍｍ）だけ離間した位置には、第３測定点Ｑinが設定されている。また、第２測定部１２ｂ（図３）の上端点ｂ２から下方に所定距離（本実施形態では１ｍｍ）だけ離間した位置には、第４測定点Ｑoutが設定されている。本実施形態では、これらの測定点Ｑin，Ｑoutを基準として凹凸の程度が測定される。つまり、第２測定部１２ｂ（図３）の下端点ｂ１および上端点ｂ２には、筒状部材１２の製造時にバリが生じているおそれがあるため、当該バリの影響を受け難い測定点Ｑin，Ｑoutを基準として凹凸の程度が測定される。
【００３３】
図１２は、第１筒状部材１２の製造工程を示す図である。図１２では、２つの第１筒状部材１２の一方に符号１２Ａを付し、他方に符号１２Ｂを付している。図１２に示す２つの第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂは、筒状の材料６２をその軸方向に並べられた２つの突切切断工具（バイト等）６０ａ，６０ｂで切断することによって同時に製造される。そのため、第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂの軸方向端面Ｓ１，Ｓ２に生じた凹凸の程度を、突切切断工具６０ａ，６０ｂを交換するタイミングの目安にするためには、軸方向端面Ｓ１，Ｓ２のそれぞれが２つの突切切断工具６０ａ，６０ｂのいずれで加工されたかを把握しておく必要がある。
【００３４】
図１２に示すように、本実施形態では、第１突切切断工具６０ａで加工された「第１切断面」を軸方向一方端面Ｓ１とし、第２突切切断工具６０ｂで加工された「第２切断面」を軸方向他方端面Ｓ２とすることにより、軸方向端面Ｓ１，Ｓ２と突切切断工具６０ａ，６０ｂとの対応関係が明確にされている。第１測定部１２ａは、「第１切断面」としての軸方向一方端面Ｓ１に含まれ、第２測定部１２ｂは、「第２切断面」としての軸方向他方端面Ｓ２に含まれる。なお、突切切断工具の数は、特に限定されるものではなく、１つでもよいし、３つ以上でもよい。
【００３５】
図１３は、２つの突切切断工具６０ａ，６０ｂ（図１２）を用いて製造される２つの第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂ（図１２）に関してデータログ管理部２６（図２）で管理されるデータを示す表である。図１３に示すように、データログ管理部２６（図２）は、２つの第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂ（図１２）に関して、測定部１２ａ，１２ｂに生じた凹凸の程度に関するデータＭｉｎ，Ｎｉｎ，Ｌｉｎ，Ｍｏｕｔ，Ｎｏｕｔ，Ｌｏｕｔを突切切断工具６０ａ，６０ｂの使用時間に関連付けて管理する。
【００３６】
本実施形態では、図１２に示す突切切断工具６０ａ，６０ｂの使用時間が３０分を経過するごとに、作業者が、２つの第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂ（図１２）を測定装置１０に順番に装着する。第１レーザー変位計１８および第２レーザー変位計２０（図２）は、第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂ（図１２）に関する測定データを取得し、演算部２４（図２）は、これらの測定データに基づいて凹凸の程度に関する各種のデータを算出する。データログ管理部２６（図２）は、演算部２４で算出されたデータ等を突切切断工具６０ａ，６０ｂの使用時間に関連付けて管理する。
【００３７】
図１３に示すように、演算部２４（図２）は、第１レーザー変位計１８（図７）で測定された第１レーザー変位計１８から第１測定部１２ａまでの距離Ｍ（図７）に関する第１距離データのうち、第１測定点Ｐin（図３）に関する第１距離データＭｉｎと、第２測定点Ｐout（図３）に関する第１距離データＭｏｕｔとを出力する。
【００３８】
また、演算部２４（図２）は、第２レーザー変位計２０（図７）で測定された第２レーザー変位計２０から第２測定部１２ｂまでの距離Ｎ（図７）に関する第２距離データのうち、第３測定点Ｑin（図３）に関する第２距離データＮｉｎと、第４測定点Ｑout（図３）に関する第２距離データＮｏｕｔとを出力する。
【００３９】
また、演算部２４（図２）は、第１レーザー変位計１８と第２レーザー変位計２０との間の距離Ｗ（図７）に関するデータと、第１測定点Ｐin（図３）に関する第１距離データＭｉｎと、第３測定点Ｑin（図３）に関する第２距離データＮｉｎとに基づいて、筒状部材１２の内周部における軸方向長さＬｉｎ（＝Ｗ−（Ｍｉｎ＋Ｎｉｎ））を算出するとともに出力する。
【００４０】
さらに、演算部２４（図２）は、第１レーザー変位計１８と第２レーザー変位計２０との間の距離Ｗ（図７）に関するデータと、第２測定点Ｐｏｕｔ（図３）に関する第１距離データＭｏｕｔと、第４測定点Ｑｏｕｔ（図３）に関する第２距離データＮｏｕｔとに基づいて、筒状部材１２の外周部における軸方向長さＬｏｕｔ（＝Ｗ−（Ｍｏｕｔ＋Ｎｏｕｔ））を算出するとともに出力する。
【００４１】
図２に示す表示部２８は、図１３に示す表を必要に応じて表示する。したがって、作業者は、当該表を見ることにより、第１筒状部材１２Ａ，１２Ｂの軸方向端面Ｓ１，Ｓ２に生じた凹凸の程度を把握でき、凹凸の程度を目安として、突切切断工具６０ａ，６０ｂを交換したり、筒状部材１２の不良品を排除したりすることができる。
【００４２】
例えば、第１距離データＭｉｎ，Ｍｏｕｔの変動幅が時間の経過に伴って大きくなってきた場合には、これを目安として第１突切切断工具６０ａを交換することができる。第２距離データＮｉｎ，Ｎｏｕｔの変動幅が時間の経過に伴って大きくなってきた場合には、これを目安として第２突切切断工具６０ｂを交換することができる。第１距離データＭｉｎ，Ｍｏｕｔ、第２距離データＮｉｎ，Ｎｏｕｔ、軸方向長さＬｉｎ,Ｌｏｕｔのいずれかが、予め定められた適正範囲から外れた場合には、これを目安として筒状部材１２（不良品）を排除することができる。
【００４３】
本実施形態によれば、上記構成により以下の効果を奏することができる。すなわち、図７に示すように、筒状部材１２等の軸方向端面Ｓ１，Ｓ２における吊下げ部２２より上方に位置する測定部１２ａ，１２ｂ等にレーザー光を投光するようにしているので、筒状部材１２等のサイズが変わった場合でも、測定部１２ａ，１２ｂ等がレーザー変位計１８，２０の測定範囲Ｆ１，Ｆ２から外れ難い。したがって、筒状部材１２等のサイズが変わるごとに、レーザー変位計１８，２０の位置を調整する手間を軽減できる。
【００４４】
図７に示すように、吊下げ部２２に吊下げられる筒状部材１２等の軸方向（Ｘ方向）において、吊下げ部２２の両側に第１レーザー変位計１８および第２レーザー変位計２０を配置しているので、軸方向一方端面Ｓ１の第１測定部１２ａと、軸方向他方端面Ｓ２の第２測定部１２ｂとを同時に測定することができる。
【００４５】
図５および図６に示すように、「位置決め部」としての段差部４８，５０で筒状部材１２，１４等を測定可能な適正位置に簡単に位置決めすることができる。また、「位置決め部」としての２つの段差部４８，５０が筒状部材１２，１４等のサイズに応じて選択的に使用されるので、サイズが異なる多種類の筒状部材１２，１４等を適正位置に位置決めすることができる。なお、段差部の数は、特に限定されるものではなく、１つでもよいし、３つ以上でもよい。
【００４６】
図７に示すように、吊下げ部２２に吊下げられる筒状部材１２，１４等の軸方向において、第１レーザー変位計１８で測定できる第１測定範囲Ｆ１と、第２レーザー変位計２０で測定できる第２測定範囲Ｆ２とが重なっているので、第１測定範囲Ｆ１と第２測定範囲Ｆ２との間にギャップが生じない。これにより、軸方向長さが極めて短い第２筒状部材１４についても、第１測定部１４ａおよび第２測定部１４ｂに生じた凹凸の程度を測定することができる。
【００４７】
図７に示すように、第１ギャップＧａおよび第２ギャップＧｂでは、レーザー光が反射されないので、図１０および図１１に示すグラフにおいて、第１測定部１２ａの下端点ａ１と、第２測定部１２ｂの下端点ｂ１とを明確に把握することができる。したがって、第１測定点Ｐinおよび第３測定点Ｑinの位置を容易に特定することが可能であり、第１測定点Ｐinに関する第１距離データＭｉｎと、第３測定点Ｑinに関する第２距離データＮｉｎと、筒状部材１２の内周部における軸方向長さＬｉｎとを、簡単かつ正確に測定することができる。
【００４８】
図７に示すように、棒状の吊下げ部２２の上部を第１測定部１２ａおよび第２測定部１２ｂから離間する平坦面４６（図４）で面取りするだけで、第１ギャップＧａおよび第２ギャップＧｂを簡単に設けることができる。
【００４９】
図１３に示すように、図２に示すデータログ管理部２６では、第１測定部１２ａ（図１）に生じた凹凸の程度に関するデータＭｉｎ，Ｍｏｕｔを第１突切切断工具６０ａ（図１２）の使用時間に関連付けて管理するとともに、第２測定部１２ｂ（図１）に生じた凹凸の程度に関するデータＮｉｎ，Ｎｏｕｔを第２突切切断工具６０ｂ（図１２）の使用時間に関連付けて管理しているので、これらのデータに基づいて突切切断工具６０ａ，６０ｂ（図１２）の交換時期を個別に把握することができる。
【００５０】
図１４は、吊下げ部の変形例を示す図である。図１４に示す変形例では、棒状の吊下げ部６４の上部に、軸方向に延びる溝６６が形成されることにより、第１ギャップＧａおよび第２ギャップ（図示省略）が設けられている。この変形例によれば、「位置決め部」としての第１段差部４８の上端部４８ａと第１筒状部材１２の軸方向他方端面Ｓ２（図３）との接触面積を広くすることができるので、第１筒状部材１２を簡単かつ確実に位置決めすることができる。
【符号の説明】
【００５１】
Ｓ１  軸方向一方端面
Ｓ２  軸方向他方端面
Ｖ  中心軸
１０  測定装置
１２  筒状部材
２２  吊下げ部
１２ａ  第１測定部
１２ｂ  第２測定部
１８  第１レーザー変位計
２０  第２レーザー変位計
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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