(57)【要約】【課題】蓄冷材の外部への流出を防止しつつ、蓄冷材容器の内圧の上昇を抑制できる蓄冷熱交換器を提供する。【解決手段】冷媒通路を有するチューブ４５に接合されるとともに、蓄冷材を収容する部屋を区画する蓄冷材容器４７を備える蓄冷熱交換器において、蓄冷材容器４７は、気体は通過するが液体状態の蓄冷材は通過しない透過部材５３を有している。これによれば、蓄冷材容器４７内で腐食等によりガスが発生して内圧が増大しても、透過部材５３からガスを外部へ流出させることができる。このとき、透過部材５３から液体状態の蓄冷材が流出することはない。したがって、蓄冷材の外部への流出を防止しつつ、蓄冷材容器４７の内圧の上昇を抑制できる。【選択図】図７
2014020663.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒通路を有する冷媒管（４５）に接合されるとともに、蓄冷材を収容する部屋を区画する蓄冷材容器（４７）を備える蓄冷熱交換器であって、
前記蓄冷材容器（４７）は、気体は通過するが液体状態の前記蓄冷材は通過しない圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）を有していることを特徴とする蓄冷熱交換器。
【請求項２】
車両に搭載される請求項１に記載の蓄冷熱交換器であって、
前記圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）は、前記蓄冷材容器（４７）内部における前記車両への搭載時に気体が存在する位置に配置されていることを特徴とする蓄冷熱交換器。
【請求項３】
前記蓄冷材容器（４７）には、前記蓄冷材容器（４７）内に前記蓄冷材を封入するための封入部（５０）が設けられており、
前記封入部（５０）は、
前記蓄冷材が流通する蓄冷材通路（５００）を形成する通路形成部材（５１）と、
前記通路形成部材（５１）内に、前記液体状態の蓄冷材および気体のうち前記気体のみを選択的に透過する透過部材（５３）を配置した状態で、前記通路形成部材（５１）を外側から押圧することにより、前記通路形成部材（５１）を塑性変形させたカシメ部（５２）とを有しており、
前記圧力逃がし手段は、前記透過部材（５３）であることを特徴とする請求項１または２に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項４】
前記蓄冷材容器（４７）には、前記蓄冷材容器（４７）内に前記蓄冷材を封入するための封入部（５０）が設けられており、
前記封入部（５０）は、
前記蓄冷材が流通する蓄冷材通路（５００）を形成する通路形成部材（５１）と、
前記通路形成部材（５１）を外側から押圧することにより、前記通路形成部材（５１）を塑性変形させたカシメ部（５２）とを有しており、
前記カシメ部（５２）には、前記蓄冷材通路（５００）と外部とを連通させる貫通孔（５４）が形成されており、
前記貫通孔（５４）は、前記液体状態の蓄冷材および気体のうち前記気体のみが通過できる程度の大きさであり、
前記圧力逃がし手段は、前記貫通孔（５４）であることを特徴とする請求項１または２に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項５】
前記通路形成部材（５１）には、前記蓄冷材の流れ方向に延びる切り欠き部（５５）が形成されており、
前記カシメ部（５２）は、前記通路形成部材（５１）における前記切り欠き部（５５）が形成された部位を外側から押圧して、前記通路形成部材（５１）を塑性変形させることにより形成されており、
前記貫通孔（５４）は、前記カシメ部（５２）における前記切り欠き部（５５）と前記切り欠き部（５５）に対向する前記通路形成部材（５１）の内壁面とにより形成されていることを特徴とする請求項４に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項６】
前記カシメ部（５２）は、前記通路形成部材（５１）内に、前記通路形成部材（５１）とは別部材である貫通孔形成用部材を配置した状態で、前記通路形成部材（５１）を外側から押圧して、前記通路形成部材を塑性変形させることにより形成されており、
前記貫通孔（５４）は、前記通路形成部材（５１）を塑性変形させた後に、前記カシメ部（５２）から前記貫通孔形成用部材を抜き取ることにより形成されていることを特徴とする請求項４に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項７】
前記カシメ部（５２）は、前記通路形成部材（５１）内に、前記通路形成部材（５１）とは別部材である気体通路形成用部材（５６）を配置した状態で、前記通路形成部材（５１）を外側から押圧して前記通路形成部材（５１）を塑性変形させることにより形成されており、
前記貫通孔（５４）は、前記カシメ部（５２）における前記通路形成部材（５１）と前記気体通路形成用部材（５６）との間に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項８】
前記蓄冷材容器（４７）には、前記蓄冷材容器（４７）内に前記蓄冷材を封入するための封入部（５０）が設けられており、
前記封入部（５０）は、
前記蓄冷材が流通する蓄冷材通路（５００）を形成する通路形成部材（５１）と、
前記通路形成部材（５１）内に、前記通路形成部材（５１）とは別部材である貫通孔形成用部材（５６）を配置した状態で、前記通路形成部材（５１）を外側から押圧することにより、前記通路形成部材（５１）を塑性変形させたカシメ部（５２）とを有しており、
前記貫通孔形成用部材（５６）には、前記蓄冷材通路（５００）と外部とを連通させる貫通孔（５７）が形成されており、
前記貫通孔（５７）は、前記液体状態の蓄冷材および気体のうち前記気体のみが通過できる程度の大きさであり、
前記圧力逃がし手段は、前記貫通孔（５７）であることを特徴とする請求項１または２に記載の蓄冷熱交換器。
【請求項９】
前記蓄冷材容器（４７）には、前記蓄冷材容器（４７）の内部と外部とを連通させる貫通孔（６０）が形成されており、
前記貫通孔（６０）は、前記液体状態の蓄冷材および気体のうち前記気体のみが通過できる程度の大きさあり、
前記圧力逃がし手段は、前記貫通孔（６０）であることを特徴とする請求項２に記載の蓄冷熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍サイクル装置に用いられる蓄冷熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空調装置には、冷凍サイクル装置が用いられている。この冷凍サイクル装置が停止している状態においても、限定された冷房を提供する試みがなされている。例えば、車両用空調装置では、走行用エンジンによって冷凍サイクル装置の圧縮機が駆動される。このため、車両が一時的に停車している間にエンジンが停止すると、冷凍サイクル装置が停止する。
【０００３】
このような一時的な停車中に、限定された冷房を提供するために、冷凍サイクル装置の蒸発器に冷熱を蓄える蓄冷材を付加した蓄冷熱交換器が開示されている（例えば、特許文献１参照）。蓄冷熱交換器は、冷媒が流通する冷媒管に接合される蓄冷材容器を備えており、この蓄冷材容器内に蓄冷材を封入した後に封入部を封止することで、蓄冷材容器内に蓄冷材が収容されている。
【０００４】
ここで、従来の封止技術として、封入用パイプの先端部分を断面Ｖ字状または断面Ｕ字状に圧潰するとともに、この圧潰端面を溶接あるいは半田で封止し、封支部を完全に密閉する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１２９４７号公報
【特許文献２】特開２００３−１９４６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、蓄冷熱交換器（蒸発器）においては、蓄冷材容器を封止する前に表面処理工程を行い、その後に蓄冷材容器を封止している。このため、表面処理工程等で腐食促進物質である酸が蓄冷材容器内に侵入し、そのまま蓄冷材容器が封止される可能性がある。
【０００７】
したがって、上記特許文献２に記載の封止技術を蓄冷材容器の封止に適用すると、蓄冷材容器が完全に密閉されるので、蓄冷材容器内で腐食ガスが発生することにより、蓄冷材容器の内圧が上昇して膨張変形し、最悪の場合は破損に至るおそれがある。また、破損に至らない場合でも、蓄冷材容器が膨張変形することで、蓄冷熱交換器の蓄冷管に接合されているアウターフィンがつぶれてしまい、熱交換性能が悪化するという問題がある。
【０００８】
本発明は上記点に鑑みて、蓄冷材の外部への流出を防止しつつ、蓄冷材容器の内圧の上昇を抑制できる蓄冷熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、冷媒通路を有する冷媒管（４５）に接合されるとともに、蓄冷材を収容する部屋を区画する蓄冷材容器（４７）を備える蓄冷熱交換器において、蓄冷材容器（４７）は、気体は通過するが液体状態の蓄冷材は通過しない圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）を有していることを特徴とする。
【００１０】
これによれば、蓄冷材容器（４７）に、気体は通過するが液体状態の蓄冷材は通過しない圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）を設けることで、圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）から、気体を外部へ流出させつつ、液体状態の蓄冷材が外部へ流出することを防止することができる。このため、蓄冷材容器（４７）内で腐食等によりガスが発生して内圧が増大しても、圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）からガスを外部へ流出させることができる。このとき、圧力逃がし手段（５３、５４、５７、６０）から液体状態の蓄冷材が流出することはない。したがって、蓄冷材の外部への流出を防止しつつ、蓄冷材容器（４７）の内圧の上昇を抑制できる。
【００１１】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態における車両用空調装置を構成する冷凍サイクル装置の構成図である。
【図２】第１実施形態の蒸発器の平面図である。
【図３】図２の矢印Ｘ方向から見た図である。
【図４】（ａ）は第１実施形態における蓄冷材容器をチューブ積層方向から見た一部透過平面図、（ｂ）は第１実施形態における蓄冷材容器を空気流れ方向から見た一部透過正面図である。
【図５】第１実施形態における蓄冷材容器を示す拡大斜視図である。
【図６】第１実施形態における封入部５０を示す斜視図である。
【図７】図６のＡ−Ａ断面図である。
【図８】空隙部の穴径の変化に対する、空隙部における蓄冷材の表面張力と釣り合う内圧（理論値）の変化を示すグラフである。
【図９】第１実施形態における蓄冷材容器４７近傍を示す拡大正面図である。
【図１０】第２実施形態における封入部５０を示す拡大断面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】第３実施形態における封入部５０を示す拡大断面図である。
【図１３】図１２のＣ−Ｃ断面図である。
【図１４】第４実施形態における封入用パイプのカシメ部近傍を示す拡大断面図である。
【図１５】第５実施形態における封入用パイプのカシメ部近傍を示す拡大断面図である。
【図１６】第６実施形態における封入部５０を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。
【００１４】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態となる車両用空調装置を構成する冷凍サイクル装置の構成を図１に示す。この空調装置を構成する冷凍サイクル装置１は、圧縮機１０、放熱器２０、減圧器３０、および蒸発器（エバポレータ）４０を有する。これら構成部品は、配管によって環状に接続され、冷媒循環路を構成する。
【００１５】
圧縮機１０は、車両の走行用の動力源２である内燃機関（あるいは電動機等）によって駆動される。動力源２が停止すると、圧縮機１０も停止する。圧縮機１０は、蒸発器４０から冷媒を吸引し、圧縮し、放熱器２０へ吐出する。放熱器２０は、高温冷媒を冷却する。放熱器２０は、凝縮器とも呼ばれる。減圧器３０は、放熱器２０によって冷却された冷媒を減圧する。蒸発器４０は、減圧器３０によって減圧された冷媒を蒸発させ、車室内空気を冷却する。
【００１６】
図２および図３において、蒸発器４０は、２層に配置された第１熱交換部４８と第２熱交換部４９とを有する。そして、第２熱交換部４９が空気流れ上流側に配置され、第１熱交換部４８が空気流れ下流側に配置されている。
【００１７】
具体的には、蒸発器４０は、複数に分岐した冷媒通路部材を有する。この冷媒通路部材は、アルミニウム等の金属製の通路部材によって提供される。冷媒通路部材は、組をなして位置づけられた第１〜第４ヘッダ４１〜４４と、それらヘッダ４１〜４４の間を連結する複数の冷媒管としてのチューブ４５によって提供されている。
【００１８】
第１ヘッダ４１と第２ヘッダ４２とは、組をなしており、互いに所定距離れて平行に配置されている。第３ヘッダ４３と第４ヘッダ４４も組をなしており、互いに所定距離れて平行に配置されている。第１ヘッダ４１と第２ヘッダ４２との間には、複数のチューブ４５が等間隔に配列されている。各チューブ４５は、その端部において対応するヘッダ４１、４２内に連通している。これら第１ヘッダ４１と、第２ヘッダ４２と、それらの間に配置された複数のチューブ４５によって第１熱交換部４８（図３参照）が形成されている。
【００１９】
第３ヘッダ４３と第４ヘッダ４４との間には、複数のチューブ４５が等間隔に配列されている。各チューブ４５は、その端部において対応するヘッダ４３、４４内に連通している。これら第３ヘッダ４３と、第４ヘッダ４４と、それらの間に配置された複数のチューブ４５によって第２熱交換部４９（図３参照）が形成されている。
【００２０】
第１ヘッダ４１の端部には、冷媒入口としての図示しないジョイントが設けられている。第１ヘッダ４１内は、その長さ方向のほぼ中央に設けられた図示しない仕切板によって、第１区画と第２区画とに区画されている。これに対応して、複数のチューブ４５は、第１群と第２群とに区分されている。
【００２１】
冷媒は、第１ヘッダ４１の第１区画に供給される。冷媒は、第１区画から、第１群に属する複数のチューブ４５に分配される。冷媒は、第１群を通して第２ヘッダ４２に流入し、集合される。冷媒は、第２ヘッダ４２から、第２群に属する複数のチューブ４５に再び分配される。冷媒は、第２群を通して第１ヘッダ４１の第２区画に流入する。このように、第１熱交換部４８においては、冷媒をＵ字状に流す流路が形成される。
【００２２】
第３ヘッダ４３の端部には、冷媒出口としての図示しないジョイントが設けられている。第３ヘッダ４３内は、その長さ方向のほぼ中央に設けられた図示しない仕切板によって、第１区画と第２区画とに区画されている。これに対応して、複数のチューブ４５は、第１群と第２群とに区分されている。第３ヘッダ４３の第１区画は、第１ヘッダ４１の第２区画に隣接している。第３ヘッダ４３の第１区画と第１ヘッダ４１の第２区画とは連通している。
【００２３】
冷媒は、第１ヘッダ４１の第２区画から、第３ヘッダ４３の第１区画に流入する。冷媒は、第１区画から、第１群に属する複数のチューブ４５に分配される。冷媒は、第１群を通して第４ヘッダ４４に流入し、集合される。冷媒は、第４ヘッダ４４から、第２群に属する複数のチューブ４５に再び分配される。冷媒は、第２群を通して第３ヘッダ４３の第２区画に流入する。このように、第２熱交換部４９においても、冷媒をＵ字状に流す流路が形成される。第３ヘッダ４３の第２区画内の冷媒は、冷媒出口から流出し、圧縮機１０へ向けて流れる。
【００２４】
図２において、複数のチューブ４５は、略一定の間隔で配置されている。それら複数のチューブ４５の間には、複数の隙間が形成されている。これら複数の隙間には、複数の空気側フィン４６と複数の蓄冷材容器４７とが、所定の規則性をもって配置されロウ付けされている。隙間のうちの一部は、冷却用空気通路４６０である。隙間のうちの残部は、蓄冷材容器４７が配置されている収容部である。
【００２５】
複数のチューブ４５の間に形成された合計間隔のうちの１０％以上５０％以下が収容部とされる。蓄冷材容器４７は、蒸発器４０の全体にほぼ均等に分散して配置されている。蓄冷材容器４７の両側に位置する２つのチューブ４５は、蓄冷材容器４７とは反対側において空気と熱交換するための冷却用空気通路４６０を区画している。
【００２６】
チューブ４５は、扁平状に形成され、内部に複数の冷媒通路を有する多穴管である。このチューブ４５は、押出製法によって得ることができる。複数の冷媒通路は、チューブ４５の長手方向に沿って延びており、チューブ４５の両端に開口している。複数のチューブ４５は、列をなして並べられている。各列において、複数のチューブ４５は、その主面（扁平面）が対向するように配置されている。
【００２７】
蒸発器４０は、車室へ供給される空気と接触面積を増加させるための空気側フィン４６を冷却用空気通路４６０に備えている。空気側フィン４６は、隣接する２つのチューブ４５の間に区画された空気通路に配置されている。空気側フィン４６は、隣接する２つのチューブ４５と熱的に結合している。
【００２８】
空気側フィン４６は、ろう材によって、隣接する２つのチューブ４５に接合されている。空気側フィン４６は、薄いアルミニウム等の金属板を波状に曲げることにより形成されており、鎧窓状のルーバ（図示せず）を備えている。
【００２９】
蒸発器４０は、蒸発器４０にて冷媒を蒸発させて吸熱作用を発揮させる際に、蓄冷材を凝固させて冷熱を蓄え、蓄冷材が融解する際に蓄えられた冷熱を放冷する蓄冷熱交換器である。蒸発器４０は、複数の蓄冷材を収容する部屋を区画する蓄冷材容器４７を有している。
【００３０】
図４および図５に示すように、蓄冷材容器４７は、アルミニウム等の金属製であり、扁平な容器状に形成されている。蓄冷材容器４７は、断面略コの字状（バスタブ状）の一対のプレート部材４７０を最中合わせ状に接合することにより、内部に蓄冷材を収容するための部屋を区画している。蓄冷材容器４７は、広い主面（扁平面）を両面に有している。これら２つの主面を提供する２つの主壁は、それぞれがチューブ４５と平行に配置されている。これら２つの主壁は、凹凸形状を有している。
【００３１】
蓄冷材容器４７は、隣接する２つのチューブ４５の間に配置されている。蓄冷材容器４７は、その両側に配置された２つのチューブ４５に熱的に凸部４７ａで結合している。
【００３２】
蓄冷材容器４７は、熱伝達に優れた接合材によって、隣接する２つのチューブ４５に接合されている。接合材としては、ロウ材または接着材などの樹脂材料を用いることができる。本例の蓄冷材容器４７は、チューブ４５にロウ付けされている。
【００３３】
蓄冷材容器４７とチューブ４５との間には、それらの間を広い断面積によって連結するためにロウ材が配置されている。このロウ材は、蓄冷材容器４７とチューブ４５との間にロウ材の箔を配置することによっても提供することができる。この結果、蓄冷材容器４７は、チューブ４５との間で良好な熱伝導を行う。
【００３４】
蓄冷材容器４７の内部側には、図示しないインナーフィンが蓄冷材容器４７に熱的及び機械的に結合されて配設されている。このインナーフィンは、熱伝達に優れた接合材によって、蓄冷材容器４７の主壁の内壁に接合されている。この接合は、ロウ付けによって成される。蓄冷材容器４７の内部側に、インナーフィンが結合していることで、蓄冷材容器４７の変形が防止され、耐圧性が向上する。
【００３５】
蓄冷材容器４７の主壁の鉛直方向上方側には、蓄冷材容器４７の内側にへこんだ凹部４７ｂが形成されている。この凹部４７ｂは、インナーフィンが蓄冷材容器４７内の上方側にずれないようにするストッパとしての機能を果たしている。
【００３６】
蓄冷材容器４７の鉛直方向上端部には、蓄冷材容器４７内に蓄冷材を封入するための封入部５０が設けられている。封入部５０は、封入時に蓄冷材が流通する蓄冷材通路５００を形成する通路形成部材としての封入用パイプ５１を有して構成されている。封入用パイプ５１の一端側は、蓄冷材容器４７に接続されており、封入用パイプ５１の他端側から蓄冷材を封入するようになっている。封入部５０の封入用パイプ５１は、図４に示すように、蒸発器４０を車両への搭載した際に、蓄冷材容器４７内部における気体が存在する位置に接続されている。
【００３７】
図６および図７に示すように、封入部５０は、封入用パイプ５１の先端部を断面略Ｕ字状に圧潰した（塑性変形させた）カシメ部５２を有している。カシメ部５２は、封入用パイプ５１の他端側、すなわち封入用パイプ５１における封入時の蓄冷材流れ方向の上流側端部に配置されている。
【００３８】
カシメ部５２における封入用パイプ５１の内部、すなわち封入用パイプ５１の内壁面同士の間には、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみを選択的に透過する透過部材５３が設けられている。換言すると、封入部５０は、封入用パイプ５１内に、透過部材５３を配置した状態で、封入用パイプ５１を外側から押圧することにより、封入用パイプ５１を塑性変形させたカシメ部５２を有している。  透過部材５３は、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさの空隙部を有している。
【００３９】
ここで、空隙部において、内圧が液体状態の蓄冷材の表面張力以下であれば、空隙部から液体状態の蓄冷材が外部に流出しない。一方、空隙部において、内圧が液体状態の蓄冷材の表面張力よりも大きくなると、空隙部から液体状態の蓄冷材が外部に流出する。
【００４０】
ここで、空隙部の穴径の変化に対する、空隙部における蓄冷材の表面張力と釣り合う内圧（理論値）の変化を図８に示す。なお、図８中の正方形のプロットは蓄冷材が水（表面張力：０．０７３Ｎ／ｍ）の場合を示しており、菱形のプロットは蓄冷材がパラフィン（表面張力：０．０２６Ｎ／ｍ）の場合を示している。
【００４１】
発明者の実験検討により、蓄冷材容器４７の内圧は最大で３０〜５０ｋＰａ程度になることがわかっている。このため、図８に示すように、透過部材５３の空隙部の穴径は１０μＭ以下に設定することが望ましく、３μＭ以下に設定することがより望ましい。
【００４２】
以上説明したように、封入部５０に、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさの空隙部を有する透過部材５３を設けることで、当該透過部材５３から、気体を外部へ流出させつつ、液体状態の蓄冷材が外部へ流出することを防止することができる。
【００４３】
このため、蓄冷材容器４７内で腐食等によりガスが発生して内圧が増大しても、透過部材５３からガスを蓄冷材容器４７外部へ流出させることができる。このとき、透過部材５３から液体状態の蓄冷材が流出することはない。したがって、蓄冷材の外部への流出を防止しつつ、蓄冷材容器４７の内圧の上昇を抑制し、蓄冷材容器４７の変形・破損を抑制できる。このため、本実施形態の透過部材５３が、圧力逃がし手段としての機能を果たしている。
【００４４】
ところで、透過部材５３の空隙部は、気体のみが透過し液体状の蓄冷材は透過しない微細な孔であるため、透過部材５３が蓄冷材容器４７内の液体状の蓄冷材の液面より下方側に存在すると、透過部材５３の空隙部から気体が外部に漏れにくくなり、圧力を逃がす機能が低下する。
【００４５】
これに対し、本実施形態では、封入部５０の封入用パイプ５１を、蒸発器４０を車両へ搭載した際に、蓄冷材容器４７内部における気体が存在する位置に接続しているので、圧力逃がし手段である透過部材５３も、蒸発器４０を車両へ搭載した際に、蓄冷材容器４７内部における気体が存在する位置に配置されている。このため、透過部材５３から確実に気体を外部へ流出させることができるので、蓄冷材容器４７の内圧の上昇を確実に抑制できる。
【００４６】
また、本実施形態では、封入部５０における封入時に蓄冷材が流通する蓄冷材通路を形成する通路形成部材として、封入用パイプ５１を採用している。封入用パイプ５１は外形が円形で内面および外面ともに面粗度が高いため、蓄冷材の封入時のシールや、蓄冷材容器４７の漏れ検査（気密検査）時のシールが行いやすい。また、封入用パイプ５１の外形が円形であることにより、安定したカシメ封止が実現できる。
【００４７】
ところで、蓄冷材容器４７内部における封入部５０の近傍にインナーフィン等の構造物があると、蓄冷材を封入部５０から封入する際に、蓄冷材が構造物にあたって跳ね返り等が生じてしまい、封入性が悪くなる。これに対し、本実施形態では、蓄冷材容器４７の主壁の鉛直方向上方側に凹部４７ｂを形成することで、インナーフィンが蓄冷材容器４７内の上方側、すなわち封入部５０の近傍にずれないようにしている。このため、蓄冷材の封入性を向上できる。
【００４８】
ところで、蒸発器４０の製造時には、チューブ４５、空気側フィン４６および蓄冷材容器４７を、図２に示すように積層組み付けしてコア部（第１熱交換部４８および第２熱交換部４９）を組み立てた後、当該コア部をチューブ４５の積層方向における両端部側から押さえつけた状態で、第１〜第４ヘッダ４１〜４４に挿入する。
【００４９】
このとき、隣り合う２つのチューブ４５間に空気側フィン４６が配置されている部位では、当該２つのチューブ４５が空気側フィン４６により突っ張られた状態になるので、チューブ４５のピッチを出しやすくなる。一方、蓄冷材容器４７は凸部４７ａにおいて隣り合うチューブ４５と接触しているので、チューブ４５との接触面積が小さい。このため、コア部をチューブ４５の積層方向における両端部側から押さえつける際に、蓄冷材容器４７の両側に配置されるチューブ４５が蓄冷材容器４７側に傾斜し、両チューブ４５のピッチを出しにくくなる。このため、コア部を第１〜第４ヘッダ４１〜４４に挿入することが困難になる。
【００５０】
これに対し、本実施形態では、図９に示すように、封入用パイプ５１の外径をＡ、蓄冷材容器４７を形成するプレート部材４７０の板厚をＢ、隣り合う２つのチューブ４５間の距離をＣとしたとき、Ａ、Ｂ、Ｃを、Ａ＋２Ｂ＝Ｃの関係を満たすように設定している。すなわち、蓄冷材容器４７の封入部５０近傍の寸法を、隣り合う２つのチューブ４５間の距離Ｃと等しくなるように設定している。
【００５１】
これにより、コア組み時に、蓄冷材容器４７の両側に配置されるチューブ４５が蓄冷材容器４７側に傾くことを抑制できるので、コア部を第１〜第４ヘッダ４１〜４４に容易に挿入することができる。つまり、コア組み性を向上させることができる。
【００５２】
ところで、蒸発器４０の製造時には、隣接するチューブ４５間に蓄冷材容器４７および空気側フィン４６のいずれを配置するかを、所望の冷却性能によって決定する。複数の蓄冷材容器４７に対して蓄冷材を封入するための封入部が１つしかない場合、複数の蓄冷材容器４７と封入部とは、蓄冷材が流通する蓄冷材通路によって接続される。したがって、蒸発器４０の冷却性能を変更するとき等において、蓄冷材通路に接続されている複数の蓄冷材容器４７のうち、ある１つの蓄冷材容器４７を空気側フィン４６に変更しようとしても、当該蓄冷材容器４７は蓄冷材通路に接続されているため、容易に変更することができない。
【００５３】
これに対し、本実施形態では、図２に示すように、複数の蓄冷材容器４７は、それぞれ、カシメ部５２を有する封入部５０を備えている。これによれば、蓄冷材容器４７毎に蓄冷材の封止を完結させることができるので、蒸発器４０の冷却性能の変更時等に、蓄冷材容器４７から空気側フィン４６へ容易に変更することが可能となる。
【００５４】
また、本実施形態では、図３に示すように、封入部５０（封入用パイプ５１）は、蒸発器４０のコア面、すなわちチューブ４５、空気側フィン４６および蓄冷材容器４７からなるコア部における空気流れ方向の端面よりも、突出するように構成されている。これにより、封入部５０の封止が実施しやすくなり、また、単純な構造で封止が可能となるため、製造コストを低減できる。さらに、蓄冷材の封入時に蓄冷材が封入部５０から漏れた場合でも、蒸発器４０のコア面に蓄冷材が付着しにくく、蒸発器４０の品質を確保しやすくなる。
【００５５】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図１０および図１１に基づいて説明する。本第２実施形態は、上記第１実施形態と比較して、圧力逃がし手段の構成が異なるものである。なお、図１０は、上記第１実施形態の図７に対応している。
【００５６】
図１０および図１１に示すように、封入用パイプ５１のカシメ部５２には、封入用パイプ５１内の蓄冷材通路５００と外部とを連通させる貫通孔５４が複数形成されている。この貫通孔５４は、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさに形成されている。つまり、貫通孔５４は、上記第１実施形態における透過部材５３の空隙部と同程度の大きさに形成されている。
【００５７】
具体的には、本実施形態では、封入用パイプ５１における蓄冷材流れ上流側端部には、蓄冷材の流れ方向に延びる切り欠き部５５が形成されている。カシメ部５２は、封入用パイプ５１における切り欠き部５５が形成された部位を外側から押圧して、封入用パイプ５１を塑性変形させることにより形成されている。そして、上述した貫通孔５４は、カシメ部５２における切り欠き部５５と当該切り欠き部５５に対向する封入用パイプ５１の内壁面とにより形成されている。
【００５８】
以上説明したように、封入用パイプ５１のカシメ部５２に、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさの貫通孔５４を設けることで、当該貫通孔５４から、気体を外部へ流出させることができるとともに、液体状態の蓄冷材が外部へ流出することを防止することができる。このため、貫通孔５４が、圧力逃がし手段としての機能を果たしている。
【００５９】
このとき、本実施形態では、封入用パイプ５１とは別部材である透過部材５３を廃止することができるので、部品点数を削減しつつ、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６０】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１２および図１３に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第２実施形態と比較して、貫通孔５４の形成方法が異なるものである。なお、図１２は上記第１実施例の図７に対応している。
【００６１】
図１２および図１３に示すように、本実施形態では、カシメ部５２における封入用パイプ５１の内部には、封入用パイプ５１とは別部材である気体通路形成用部材としての棒状部材５６が配置されている。棒状部材５６は、蓄冷材の流れ方向に延びている。棒状部材５６の一端部は、封入用パイプ５１の蓄冷材通路５００内に配置されており、棒状部材５６の他端部は、封入用パイプ５１の外部に配置されている。
【００６２】
本実施形態のカシメ部５２は、封入用パイプ５１内に棒状部材５６を配置した状態で封入用パイプ５１を外側から押圧して、封入用パイプ５１を塑性変形させることにより形成されている。そして、カシメ部５２における棒状部材５６の外壁面と封入用パイプ５１の内壁面との間には、蓄冷材通路５００と外部とを連通させる貫通孔５４が形成されている。この貫通孔５４は、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさになっている。
【００６３】
したがって、本実施形態によれば、上記第２実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、封入用パイプ５１に予め切り欠き部を形成しておく必要がなく、封入用パイプ５１のカシメを行う際に、封入用パイプ５１内に棒状部材５６を挿入するだけで、貫通孔５４を形成できるので、容易に圧力逃がし手段を構成することができる。
【００６４】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１４に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第２実施形態と比較して、貫通孔５４の形成方法が異なるものである。なお、図１４は上記第２実施形態の図１１に対応している。
【００６５】
図１４に示すように、封入用パイプ５１のカシメ部５２には、封入用パイプ５１内の蓄冷材通路５００と外部とを連通させる貫通孔５４が複数形成されている。具体的には、封入用パイプ５１内に、封入用パイプ５１とは別部材である貫通孔形成用部材（図示せず）を配置した状態で、封入用パイプ５１を外側から押圧することにより、封入用パイプ５１を塑性変形させたカシメ部５２が形成されておいる。そして、貫通孔５４は、封入用パイプ５１を塑性変形させた後に、カシメ部５２から貫通孔形成用部材を抜き取ることにより形成されている。本実施形態によれば、上記第２実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。
【００６６】
（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１５に基づいて説明する。本第４実施形態は、上記第３実施形態と比較して、貫通孔５４の形成方法が異なるものである。なお、図１５は上記第３実施形態の図１３に対応している。
【００６７】
図１５に示すように、本実施形態の棒状部材５６には、長手方向に延びる貫通孔５４が形成されている。この貫通孔５４により、封入用パイプ５１内の蓄冷材通路５００と外部とが連通している。貫通孔５４は、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさになっている。したがって、本実施形態によれば、上記第３実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６８】
（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について図１６に基づいて説明する。本第５実施形態は、上記第１実施形態と比較して、圧力逃がし手段の構成が異なるものである。なお、図１６は、上記第１実施形態の図７に対応している。
【００６９】
図１６に示すように、封入部５０の封入用パイプ５１におけるカシメ部５２の近傍には、封入用パイプ５１内の蓄冷材通路５００と外部とを連通する貫通孔６０が形成されている。この貫通孔６０は、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさに形成されている。つまり、貫通孔６０は、上記第１実施形態における透過部材５３の空隙部と同程度の大きさに形成されている。
【００７０】
以上説明したように、封入用パイプ５１のカシメ部５２近傍に、液体状態の蓄冷材および気体のうち気体のみが通過できる程度の大きさの貫通孔６０を設けることで、当該貫通孔６０から、気体を外部へ流出させることができるとともに、液体状態の蓄冷材が外部へ流出することを防止することができる。したがって、貫通孔６０が、圧力逃がし手段としての機能を果たしている。このため、本実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００７１】
（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。
【００７２】
（１）上記各実施形態では、カシメ部５２を、封入用パイプ５１の先端部を断面略Ｕ字状に組成変形させることにより形成した例について説明したが、これに限らず、例えば封入用パイプ５１の先端部を断面略Ｖ字状に組成変形させることにより形成してもよい。
【００７３】
（２）上記第６実施形態では、貫通孔６０を、封入用パイプ５１のカシメ部５２近傍に形成した例について説明したが、これに限らず、封入用パイプ５１の他の部位に形成してもよいし、蓄冷材容器４７本体（プレート部材４７０）に形成してもよい。このとき、貫通孔６０を、蒸発器４０を車両へ搭載した際に、蓄冷材容器４７内部における気体が存在する位置に設けることで、透過部材５３から確実に気体を外部へ流出させることができるので、蓄冷材容器４７の内圧の上昇を確実に抑制できる。
【符号の説明】
【００７４】
４５    チューブ（冷媒管）
４７    蓄冷材容器
５０    封入部
５１    封入用パイプ（通路形成部材）
５２    カシメ部
５３    透過部材（圧力逃がし手段）
５４    貫通孔（圧力逃がし手段）
５００  蓄冷材通路
【図１】
2014020663.tif 000003
【図２】
2014020663.tif 000004
【図３】
2014020663.tif 000005
【図４】
2014020663.tif 000006
【図５】
2014020663.tif 000007
【図６】
2014020663.tif 000008
【図７】
2014020663.tif 000009
【図８】
2014020663.tif 000010
【図９】
2014020663.tif 000011
【図１０】
2014020663.tif 000012
【図１１】
2014020663.tif 000013
【図１２】
2014020663.tif 000014
【図１３】
2014020663.tif 000015
【図１４】
2014020663.tif 000016
【図１５】
2014020663.tif 000017
【図１６】
2014020663.tif 000018