(57)【要約】【課題】包装箱の手掛け穴部分に高伸度フイルムからなるシール材を貼付するのに、従来では水性接着剤により接着させていたので、シール材貼付効率が悪くなり、不良品発生率が高くなり、接着剤乾燥までの待ち時間が必要である、等の問題が発生していた。【解決手段】手掛け穴Ｃを閉塞し得るシール材Ｔを該手掛け穴Ｃの外周縁部に貼付するためのシール材貼付装置であって、シール材Ｔとして、箱材Ｂに対して加熱により貼付可能な熱接着性のある高伸度フイルムを使用するとともに、シール材Ｔをシール材貼付位置Ｑにおいて手掛け穴Ｃの外周縁部にヒートシール装置３による熱接着で貼付させるようにしていることにより、水性接着剤によるシール材貼付方法の各種問題点を改善し得るようにしている。【選択図】  図４
2014083840.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
手掛け穴（Ｃ）付きの包装箱（Ａ）に組立て得る箱材（Ｂ）における上記手掛け穴（Ｃ）を閉塞し得るシール材（Ｔ）を上記手掛け穴（Ｃ）の外周縁部に貼付するためのシール材貼付装置であって、上記シール材（Ｔ）として、箱材（Ｂ）に対して加熱により貼付可能な熱接着性のある高伸度フイルムを使用するとともに、上記シール材（Ｔ）をシール材貼付位置（Ｑ）において上記手掛け穴（Ｃ）の外周縁部にヒートシール装置（３）による熱接着で貼付させるようにしたことを特徴とする包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置。
【請求項２】
請求項１において、上記ヒートシール装置（３）に上記シール材（Ｔ）を吸着させ得る吸着装置（４）を設けている一方、上記ヒートシール装置（３）を、シール材（Ｔ）が待機しているシール材待機位置（Ｐ）と上記ヒートシール装置（３）によるシール材貼付位置（Ｑ）との間で移動させる移動装置（５）を備えていることを特徴とする包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記シール材（Ｔ）は、ロール状に巻回した原反ロール（Ｒ）から巻解いた帯状シート（Ｓ）の先端側をカッター装置（２５）により順次１枚当たりのシール材長さずつ切断したものを供給することを特徴とする包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項において、上記箱材（Ｂ）を搬送装置（１）で搬送させるとともに、該搬送装置（１）で搬送される箱材（Ｂ）の手掛け穴（Ｃ）が上記ヒートシール装置（３）によるシール材貼付位置（Ｑ）の直下に達した位置で上記箱材（Ｂ）の搬送を停止させるための停止装置（６）を備えていることを特徴とする包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、ダンボール箱のような厚紙製の包装箱に設けられた手掛け穴に対するシール材貼付装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ダンボール箱のような厚紙製の包装箱では、持ち運び時の利便性を考慮して箱の対向側面に一対の手掛け穴を設けたものが多用されている。
【０００３】
ところで、この種（ダンボール製）の包装箱における各手掛け穴は、一般に開放されたままのものがほとんどであるが、手掛け穴が開放されたままであると、該手掛け穴から箱内に埃や虫が侵入するので、それら（埃や虫等）の侵入を嫌う物品（例えば食品や精密機器等）を収納する場合の包装箱としては不備がある。
【０００４】
そこで、従来から、包装箱の各手掛け穴の機能を損ねることなく該手掛け穴を塞いだものとして、例えば図１３及び図１４に示すように、包装箱Ａの内面側から各手掛け穴Ｃ，Ｃの外周縁部にシール材Ｔを貼付したものがある。このシール材Ｔは、図１４に示すように、クラフト紙製のガムテープＴｂに高伸度のフイルムＴａを接合（接着）させたものである。又、シール材ＴのガムテープＴｂ部分には、手掛け穴Ｃとほぼ同形の繰り抜き穴Ｔｃを形成している。尚、シール材Ｔを手掛け穴Ｃの外周縁部に貼付した状態では、フイルムＴａ部分で手掛け穴Ｃを閉塞しているので、該手掛け穴Ｃから包装箱Ａ内に埃や虫等が侵入するのを防止できる。
【０００５】
そして、図１３に示す各手掛け穴Ｃにシール材Ｔを貼付した包装箱Ａでは、図１４に鎖線図示するように包装箱Ａの外面側から手掛け穴Ｃに手指Ｆを差込むことで繰り抜き穴Ｔｃ部分のフイルムＴａを内方に撓ませることができ（符号Ｔａ′参照）、それによって手掛け穴ＣをフイルムＴａで閉塞したまま手掛け穴Ｃの口縁部に手指Ｆを掛けることができるようになっている。尚、シール材ＴのフイルムＴａには、高伸度フイルムを使用しているので、手掛け穴Ｃから手指Ｆを抜き外すと該フイルムＴａが収縮して平面状態（実線図示状態）に戻るようになる。
【０００６】
ところで、図１３及び図１４に示すように手掛け穴Ｃの外周縁部にシール材Ｔを貼付するのに、従来では、手貼りによりシール材ＴのフイルムＴａ部分を水性接着剤で接着させているのが現状である。即ち、シール材ＴのフイルムＴａの外周部分に水性接着剤を塗布し、その接着剤付きシール材Ｔを箱材Ｂの内面側から手掛け穴Ｃの外周縁部に接合させることで、該シール材Ｔを貼付するようにしている。尚、シール材Ｔの貼付作業は、包装箱Ａに組立てる前の箱材展張状態で行っている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記のように箱材の手掛け穴に対する従来のシール材貼付方法（手貼りによるシール材貼付方法）では、次のような問題があった。
【０００８】
第１に、シール材Ｔを人手による手貼りで貼付させるので、作業員がシール材貼付作業に拘束されるとともに、シール材の貼付効率が悪かった。尚、シール材の貼付効率が悪いと、１箱当たりのシール材貼付コストが高くなる。
【０００９】
第２に、シール材Ｔのフイルム外周部分に対して接着剤を塗布する際に、接着剤の塗布ムラ（濃淡）が発生することがあり、該接着剤の塗布ムラが発生すると接着不良を起こすことがある。尚、接着不良がひどいときには不良品となることがある。
【００１０】
第３に、接着剤が水性であるので、シール材Ｔを箱材に接合させたときに、該接着剤がシール材端縁からはみ出して美観を損ねることがある。尚、この場合も、接着剤のはみ出しがひどいときには不良品となることがある。
【００１１】
第４に、接着剤が水性であるので、シール材貼付後に接着剤を乾かすのに待ち時間が必要である。尚、接着剤を乾燥させるための待ち時間が必要であると、その分、出荷時期が遅れる。
【００１２】
そこで、本願発明は、箱材における手掛け穴閉塞用のシール材を手掛け穴外周縁部に対して効率よく且つ確実に貼付し得るようにした包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明の名称は「包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置」であるが、以下の説明では、本願発明の名称を単に「シール材貼付装置」と称することがある。
【００１４】
［本願請求項１の発明］
本願請求項１の発明は、手掛け穴付きの包装箱に組立て得る箱材における手掛け穴を閉塞し得るシール材を手掛け穴の外周縁部に貼付するためのシール材貼付装置であって、シール材として、箱材に対して加熱により貼付可能な熱接着性のある高伸度フイルムを使用するとともに、上記シール材をシール材貼付位置において上記手掛け穴の外周縁部にヒートシール装置による熱接着で貼付させるようにしたことを特徴としたものである。
【００１５】
この請求項１のシール材貼付装置で使用するシール材は、貼付対象となる箱材の手掛け穴の大きさよりやや大きい面積を有している。又、このシール材は、加熱により溶融（接着）する性質がある樹脂フイルムをクラフト紙のようなガムテープに接合（接着）させた二重シート製のものが好ましい。その場合、二重シートをそのまま残すものでは、ガムテープ部分の中央部に箱材の手掛け穴とほぼ同形の繰り抜き穴を形成したものを使用することができる。尚、上記二重シートを手掛け穴外周縁部に対して熱接着させた後に、ガムテープ部分を高伸度フイルム部分から剥離させるものでは、該ガムテープ部分に繰り抜き穴は不要である。
【００１６】
上記ヒートシール装置は、ヒータ線によって加熱される熱板を有したもので、上記シール材に押し付けることで該シール材の樹脂フイルム部分を熱溶融させ得るものである。又、このヒートシール装置（熱板）における下面中央部には、箱材の手掛け穴に対応する範囲に非加熱部を設けている。
【００１７】
そして、この請求項１のシール材貼付装置では、箱材の手掛け穴の外周縁部上に上記シール材を被せた状態で、そのシール材の上からヒートシール装置（熱板）を押し付けることによって、シール材の外周部分を手掛け穴外周縁部に対して熱接着させ得るようになっている。尚、二重シートのガムテープ部分に繰り抜き穴がないものでは、熱接着後にガムテープを剥離させる（高伸度フイルムだけが残る）。
【００１８】
このように、シール材の貼付状態では、箱材の手掛け穴がシール材の高伸度フイルム部分で閉塞されているので、この箱材で組立てた包装箱内には、各手掛け穴から埃や虫が侵入することがない。又、シール材における手掛け穴閉塞部分は、高伸度フイルムであるので、そこに手指を差込むと該フイルム部分を内方に撓ませることができるので、手掛け穴をシール材で閉塞したものであっても、該手掛け穴を手掛け用として機能させ得る。
【００１９】
［本願請求項２の発明］
本願請求項２の発明は、上記請求項１のシール材貼付装置において、ヒートシール装置にシール材を吸着させ得る吸着装置を設けている一方、ヒートシール装置を、シール材が待機しているシール材待機位置とヒートシール装置によるシール材貼付位置との間で移動させる移動装置を備えていることを特徴としている。
【００２０】
請求項２における上記吸着装置は、エアの吸引によりヒートシール装置（熱板）の下面側にシール材を吸着させ得るようにしたものが採用可能である。
【００２１】
又、請求項２における上記移動装置は、ヒートシール装置（熱板）をシール材待機位置とシール材貼付位置との間で移動させ得るものであれば、適宜の駆動手段（例えば昇降シリンダと横移動シリンダを併用したもの）を採用できる。
【００２２】
そして、この請求項２のシール材貼付装置では、シール材待機位置で待機しているシール材を吸着装置でヒートシール装置（熱板）の下面に吸着させた状態で、該ヒートシール装置を移動装置でシール材貼付位置まで移動させることができるので、シール材の移動を自動で行える。
【００２３】
［本願請求項３の発明］
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２のシール材貼付装置において、シール材は、ロール状に巻回した原反ロールから巻解いた帯状シートの先端側をカッター装置により順次１枚当たりのシール材長さずつ切断したものを供給することを特徴としている。
【００２４】
この請求項３のシール材貼付装置ように、シール材として原反ロールから巻解いた帯状シートの先端側を順次１枚当たりのシール材長さずつ切断したものを使用すると、シール材貼付工程の進行に合わせてシール材を順次１枚ずつ自動供給できる。
【００２５】
［本願請求項４の発明］
本願請求項４の発明は、上記請求項１から３のいずれか１項のシール材貼付装置において、箱材を搬送装置で搬送させるとともに、該搬送装置で搬送される箱材の手掛け穴がヒートシール装置によるシール材貼付位置の直下に達した位置で箱材の搬送を停止させるための停止装置を備えていることを特徴としている。
【００２６】
この請求項４のシール材貼付装置では、シール材を貼付すべき箱材を搬送装置で順次搬送させ得るとともに、該箱材を停止装置によりシール材貼付位置の直下で停止させることができる。
【発明の効果】
【００２７】
［本願請求項１の発明の効果］
本願請求項１のシール材貼付装置は、シール材として熱接着性のある高伸度フイルムを使用するとともに、該シール材を手掛け穴の外周縁部にヒートシール装置による熱接着で貼付させるようにしたものであるので、次のような効果がある。
【００２８】
(１)  シール材を箱材の手掛け穴の外周縁部に対してヒートシール装置により機械的に貼付できるので、従来のようにシール材に水性接着剤を塗布して手貼りにより貼付させていた方法に比して、シール材貼付作業が簡単となるとともに、貼付効率が良好となる（１箱当たりのシール材貼付コストが安価となる）。
【００２９】
(２)  シール材をヒートシール装置による熱接着で貼付できるので、従来のように水性接着剤によるシール材貼付方法のように、接着剤の塗布ムラ（濃淡）による接着不良の問題や、接着剤がシール材端縁からはみ出して美観を損ねるという問題等（いずれも不良品発生の原因になる）を未然に解消できる。
【００３０】
(３)  シール材をヒートシールにより貼付させるので、シール材を水性接着剤で貼付するもの（従来の貼付方法）のようにシール材貼付後に接着剤を乾燥させるための待ち時間が不要となる（出荷時期を早くできる）。
【００３１】
［本願請求項２の発明の効果］
本願請求項２の発明は、上記請求項１のシール材貼付装置において、シール材待機位置で待機しているシール材を吸着装置でヒートシール装置に吸着させた状態で、該ヒートシール装置を移動装置でシール材貼付位置まで移動させることができるようになっている。
【００３２】
従って、この請求項２のシール材貼付装置では、シール材の移動を自動で行えるので、上記請求項１の効果に加えて、シール材貼付作業の自動化に寄与することができるという効果がある。
【００３３】
［本願請求項３の発明の効果］
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２のシール材貼付装置において、シール材は、ロール状に巻回した原反ロールから巻解いた帯状シートの先端側をカッター装置により順次１枚当たりのシール材長さずつ切断したものを供給するようにしている。
【００３４】
従って、この請求項３のシール材貼付装置では、シール材貼付工程の進行に合わせてシール材を順次１枚ずつ自動供給できるので、上記請求項１〜２の効果に加えて、シール材供給の面で自動化に寄与することができるという効果がある。
【００３５】
［本願請求項４の発明の効果］
本願請求項４の発明は、上記請求項１から３のいずれかの１項のシール材貼付装置において、シール材を貼付すべき箱材を搬送装置で順次搬送させ得るとともに、該箱材を停止装置によりシール材貼付位置の直下で停止させることができるようになっている。
【００３６】
従って、この請求項４のシール材貼付装置では、箱材を正規のシール材貼付位置まで自動供給できるので、上記請求項１〜３の効果に加えて、箱材供給の面で自動化に寄与することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本願実施例のシール材貼付装置の全体側面図である。
【図２】図１のシール材貼付装置の平面図である。
【図３】図１のIII−III拡大矢視図である。
【図４】図１のシール材貼付装置の一部拡大図である。
【図５】図４におけるシール材供給装置部分の拡大斜視図である。
【図６】図４におけるヒートシール装置部分を下方から見た拡大斜視図である。
【図７】図６のVII−VII断面相当図で、シール材吸着時の説明図である。
【図８】図７からの状態変化図で、シール材貼付時の説明図である。
【図９】本願のシール材貼付装置でシール材を貼付した状態の箱材平面図である。
【図１０】本願の他の実施例で使用されるシール材の形成方法説明図（図５相当図）である。
【図１１】図１０のシール材を手掛け穴部分に貼付した状態の平面図である。
【図１２】図１１のＸII−ＸII断面相当図で、（Ａ）は重合シール材の貼付状態を示し、（Ｂ）はガムテープ部分を剥離した最終状態を示す図である。
【図１３】手掛け穴部分にシール材を貼付した状態での包装箱の斜視図である。
【図１４】図１３のＸIV−ＸIV拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
［実施例］
以下、図１〜図１２（図１３及び図１４を併用）を参照して、本願実施例の包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置について説明する。尚、以下の実施例の説明においても、本願の「包装箱の手掛け穴に対するシール材貼付装置」を単に「シール材貼付装置」と称する。
【００３９】
図１〜図３には、この実施例のシール材貼付装置の概略構成を示しているが、この実施例のシール材貼付装置は、基本構成として以下の各装置を備えている。
【００４０】
即ち、この実施例のシール材貼付装置は、シール材Ｔを貼付すべき箱材Ｂを順次所定位置まで搬送させる一連の搬送装置１と、シール材Ｔを順次１枚ずつシール材待機位置Ｐに供給するシール材供給装置２と、シール材Ｔを箱材Ｂの手掛け穴Ｃの外周縁部に熱接着させるヒートシール装置３と、該ヒートシール装置３の下面部分にシール材Ｔを吸着させる吸着装置４と、ヒートシール装置３をシール材待機位置Ｐとシール材貼付位置Ｑとの間で移動させる移動装置５と、搬送装置１によって搬送される箱材Ｂをヒートシール装置３によるシール材貼付位置Ｑで停止させる停止装置６と、シール材待機位置Ｐに供給される箱材Ｂを搬送装置１上において幅方向の所定位置に位置決めする位置決め装置７と、箱材Ｂの手掛け穴Ｃ部分に貼付したシール材Ｔの貼付状態を検査する検査装置８、とを基本構成としている。
【００４１】
尚、以下の説明では、搬送装置１による箱材の搬送方向（図１及び図２の左側）を下流側又は前側ということがあり、該搬送装置１による箱材の搬送方向とは反対方向（図１及び図２の右側）を上流側又は後側ということがある。
【００４２】
シール材Ｔを貼付すべき箱材Ｂは、例えばダンボール紙のような保形性を有する厚紙製であって、手掛け穴Ｃ部分にシール材Ｔを貼付するまでは１枚ものの展張状態で取り扱われる。そして、この箱材Ｂは、後述するように各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２部分にそれぞれシール材Ｔ，Ｔを貼付した後（図９の状態）、図１３に示すような四角形の包装箱Ａに組立て得るものである。尚、各図において、箱材には符号Ｂを付しているが、搬送装置１上での移動位置によってＢ０〜Ｂ３のように使い分けている。又、箱材Ｂには、包装箱（図１３）に組立てたときの対向側面となる位置にそれぞれ手掛け穴Ｃ，Ｃが形成されているが、この２つの手掛け穴の符号として、搬送装置１上での先行側（又は前側という）のものにＣ１を付している一方、後行側（又は後側という）のものにＣ２を付している。尚、この手掛け穴Ｃの大きさは、特に限定するものではないが、例えば長径寸法が約８０mm程度で、短径寸法が３４mm程度のものが多用されている。
【００４３】
上記搬送装置１は、この実施例では、それぞれコンベアベルトからなる投入部コンベア１１と貼付部コンベア１２と検査部コンベア１３を順次１列に連続配置したものである。この投入部コンベア１１と貼付部コンベア１２と検査部コンベア１３は、個別のモータ１１ａ，１２ａ，１３ａでそれぞれ単独駆動される。
【００４４】
投入部コンベア１１は、シール材を貼付すべき箱材Ｂ０を投入する始端部コンベアとなるもので、該投入部コンベア１１上で箱材Ｂ０を一時的に待機させておくことができる。
【００４５】
貼付部コンベア１２は、投入部コンベア１１上からの箱材Ｂ０を移乗させて、その箱材の各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２にシール材Ｔを貼付するための場所となる。そして、この貼付部コンベア１２上において、箱材の前後各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２を順次後述のシール材貼付位置Ｑ（図２、図４）で停止させ得るようになっている。
【００４６】
検査部コンベア１３は、貼付部コンベア１２上においてシール材を貼付した箱材（符号Ｂ２）を該貼付部コンベア１２上から移乗させて、該シール材貼付済み箱材におけるシール材の貼付状態を検査する場所となるものである。
【００４７】
そして、この一連の搬送装置１（投入部コンベア１１と貼付部コンベア１２と検査部コンベア１３）は、投入部コンベア１１上に箱材Ｂ０を投入した（載せた）後、図示しない制御部のスタートスイッチを押すことで、各コンベア１１，１２，１３の各モータ１１ａ，１２ａ，１３ａが順次所定のプログラムに基いてそれぞれ駆動するとともに、他の各装置と共働して、各コンベア１１，１２，１３上でそれぞれの処理が行われるようになっている。
【００４８】
貼付部コンベア１２部分には、該貼付部コンベア１２上を搬送される箱材Ｂ１を搬送方向の定位置（シール材貼付位置Ｑ）で停止させるための停止装置６が設けられている。
【００４９】
この停止装置６は、図２及び図４に示すように、箱材Ｂの２箇所にシール材Ｔを貼付すべき各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２がある関係で、該箱材Ｂを貼付部コンベア１２上の前後２つの位置でそれぞれ停止させるために、第１ストッパ６１と第２ストッパ６２の２つのストッパを使用している。この各ストッパ６１，６２は、それぞれ昇降シリンダ６１ａ，６２ａで止め板６１ｂ，６２ｂを上下動させるようにしたものである。尚、前側の第１ストッパ６１はコンベア幅方向の中央部に１セットだけ使用したものであるが、奥側の第２ストッパ６２は、コンベア幅方向に間隔をもって２セット使用している。
【００５０】
第１ストッパ６１による第１停止位置Ｄ（図２、図４参照）は、そこで停止される箱材Ｂ１の前側手掛け穴Ｃ１が後述するヒートシール装置３によるシール材貼付位置Ｑに対応する位置となるものである。又、第２ストッパ６２，６２による第２停止位置Ｅ（図２、図４参照）は、そこで停止される箱材Ｂ２の後側手掛け穴Ｃ２が後述するヒートシール装置３によるシール材貼付位置Ｑに対応する位置となるものである。
【００５１】
そして、投入部コンベア１１側の箱材Ｂ０が貼付部コンベア１２側に移乗されるが、その箱材先端部が第１停止位置Ｄに達する直前に該箱材先端部を光電管（図示省略）で検出し、該光電管による検出信号で第１ストッパ６１をストップ作動させるようになっている。第１ストッパ６１のストップ作動は、その昇降シリンダ６１ａが伸長して止め板６１ｂを下動させることで、貼付部コンベア１２を搬送されてくる箱材Ｂ１の先端部を止め板６１ｂの位置（第１停止位置Ｄ）で停止させるものである。尚、箱材Ｂ１が第１ストッパ６１で停止された時点で、貼付部コンベア１２の作動を停止させる。
【００５２】
又、第２ストッパ６２の直前位置にも、箱材先端部を検出する光電管（図示省略）が設けられている。そして、後述するように、第１停止位置Ｄにおいて前側手掛け穴Ｃ１にシール材Ｔを貼付した後、第１ストッパ６１の止め板６１ｂを上動させるとともに貼付部コンベア１２を作動（走行）させることで箱材が第１停止位置Ｄから後送され、続いてその箱材先端部を第２ストッパ６２用の光電管で検出することにより、その検出信号で第２ストッパ６２をストップ作動させるようになっている。第２ストッパ６２のストップ作動は、その昇降シリンダ６２ａが伸長して止め板６２ｂを下動させることで、貼付部コンベア１２を搬送されてくる箱材Ｂ１の先端部を止め板６２ｂの位置（第２停止位置Ｅ）で停止させ得るものである。尚、この場合も、箱材Ｂ２が第２ストッパ６２で停止された時点で、貼付部コンベア１２の作動を停止させる。
【００５３】
箱材Ｂ２が第２ストッパ６２で停止された状態では、その箱材Ｂ２の後側手掛け穴Ｃ２がヒートシール装置３によるシール材貼付位置Ｑに対応した位置にあり、後述するように該後側手掛け穴Ｃ２にもヒートシール装置３によりシール材Ｔを貼付することができる。
【００５４】
そして、箱材Ｂ２の両手掛け穴Ｃ１，Ｃ２にそれぞれシール材Ｔを貼付した後、第２ストッパ６２をストップ解除し、続いて貼付部コンベア１２及び後続の検査部コンベア１３を作動させることにより、シール材貼付済みの箱材Ｂ３を検査部コンベア１３側に移乗させることができる。
【００５５】
又、貼付部コンベア１２部分には、図２及び図３に示すように、該貼付部コンベア１２上を搬送される箱材Ｂ１をコンベア幅方向の特定位置に位置決めするための位置決め装置７が設けられている。この位置決め装置７は、貼付部コンベア１２の一方（図２では下側、図３では左側）の側縁上に設けた受板７３に対して貼付部コンベア１２の他方（図２では上側、図３では右側）の側縁側から押板７２をシリンダ７１，７１で押し出すことにより、貼付部コンベア１２上において箱材Ｂ１を貼付部コンベア１２の幅方向の一定位置に位置決めし得るようにしたものである。即ち、図２において、箱材Ｂ１が貼付部コンベア１２上の第１停止位置Ｄで停止された直後に、位置決め装置７の各シリンダ７１，７１を伸長させることにより、押板７２が鎖線図示（符号７２′）するようにコンベア中央側に押し出されて、箱材Ｂ１の側縁を受板７３の全長に亘って接合させ得るようになっている。
【００５６】
このように、箱材Ｂ１の側縁が受板７３に接合した状態では、該箱材Ｂ１の前後手掛け穴Ｃ１，Ｃ２が、後述するヒートシール装置３によるシール材貼付位置Ｑに対して貼付部コンベア１２の搬送方向の同位置に位置するようになり、前後各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２に対してシール材Ｔをコンベア幅方向の正確位置に貼付させ得るようになる。
【００５７】
箱材の手掛け穴Ｃ部分に貼付すべきシール材Ｔは、この実施例では、図１及び図４に示すようにロール状に巻回した原反ロールＲから巻解いた帯状シートＳの先端側を順次１枚当たりのシール材長さ（図５の寸法Ｍ）ずつ切断して形成したものである。
【００５８】
手掛け穴Ｃ部分に貼付すべきシール材Ｔは、この実施例では、後述のシール材供給装置２で順次製作されるものであるが、先にこのシール材Ｔの基本構成を説明する。
【００５９】
この実施例で使用されるシール材Ｔとしては、図５及び図１０における右端部の切断片（符号Ｔ）で示すように、クラフト紙製のガムテープＴｂに熱溶融性のある樹脂フイルムＴａを接合（接着）させた二重シート状のものである。尚、この各シール材Ｔの大きさは、箱材Ｂの手掛け穴Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）よりかなり大きいものである（例えば長さＭが１４０mm程度で幅が１１０mm程度のものである）。
【００６０】
このシール材Ｔにおける樹脂フイルムＴａは、加熱により熱接着し得るものであれば適宜の材質のものを採用できるが、例えばウレタン製のものを使用できる。尚、樹脂フイルムＴａの熱接着温度は、例えば１５０℃〜２００℃程度の温度で熱接着し得るものであればよい。又、この樹脂フイルムＴａの厚さは、特に限定するものではないが、例えば５０〜７０ミクロン程度のものを採用できる。
【００６１】
シール材ＴにおけるガムテープＴｂ部分は、シール材熱接着時に樹脂フイルムＴａ部分がヒートシール装置３（熱板）に溶着するのを防止するためのものである。そして、このガムテープＴｂは、図５に示すように、予め中央部分に箱材Ｂの手掛け穴Ｃとほぼ同大きさかそれよりやや大きい面積の繰り抜き穴Ｔｃを形成したものや、あるいは図１０に示すように、全面に繰り抜き穴のない平面状のものがそれぞれ採用できる。
【００６２】
そして、図５に示すシール材Ｔ（中央部分に繰り抜き穴Ｔｃを形成したもの）を使用したものでは、図１３及び図１４に示すように包装箱Ａの外側からシール材Ｔの繰り抜き穴Ｔｃ部分に手指Ｆを差込むことで樹脂フイルムＴａ部分を内方に撓ませることができ、それによって手掛け穴Ｃを樹脂フイルムＴａで閉塞したまま手掛け穴口縁部に手指Ｆを掛けることができる。尚、シール材Ｔの貼付後にガムテープＴｂ部分をそのまま残すものでは、該ガムテープＴｂが補強材として機能する。
【００６３】
他方、図１０に示すシール材Ｔ（繰り抜き穴のない平面状のもの）を使用する場合には、後述する（後で図１２を参照して説明する）ように該シール材Ｔの高伸度フイルムＴａ部分を手掛け穴Ｃの外周縁部に熱接着させた後、その外側を被覆しているガムテープＴｂを剥離させることで、図１２（Ｂ）に示すように高伸度フイルムＴａのみを残すようにする。この場合も、手掛け穴Ｃを樹脂フイルムＴａで閉塞したまま手掛け穴口縁部に手指Ｆを掛けることができる。
【００６４】
中央部分に繰り抜き穴Ｔｃを有したシール材Ｔは、図５に示すシール材供給装置２によって原反ロールＲに巻回している帯状シートＳから次のようにして製作される。
【００６５】
図５に示す繰り抜き穴Ｔｃ付きシール材Ｔを製作する場合は、原反ロールＲに巻回している帯状シートＳとして、クラフト紙からなる帯状ガムテープＳｂに熱接着性のある帯状樹脂フイルムＳａを接合（接着）させた二重シートを使用する。この場合、帯状ガムテープＳｂの幅中央付近には、所定長さ間隔Ｌ（シール材長さＭと同じ間隔）をもって多数の繰り抜き穴Ｓｃ，Ｓｃが形成されている。
【００６６】
そして、この実施例で採用しているシール材供給装置２は、図１及び図４に示すように、原反ロールＲから巻解いた帯状シートＳを順次１ピッチＬ（図５参照）ずつ移送する送りコンベア２１と、該帯状シートＳの先端側をシール材長さＭずつ切断するカッター装置２５とを備えたものである。
【００６７】
送りコンベア２１は、図４及び図５に示すように、モータ（サーボモータ）２２によってベルト２１ａを上記１ピッチＬずつ搬送装置１の上流側（図４及び図５の右側）に間欠走行させ得るものである。
【００６８】
送りコンベア２１の始端部の上方（図５に示す駆動ローラ２１ｂの直上方）には、送りコンベア２１のベルト２１ａ上に載せられた帯状シートＳを押える押え装置２３が設けられている。この押え装置２３は、昇降シリンダ２３ａでローラ２３ｂを上下動させるものが採用されていて、運転時は該ローラ２３ｂを下動させた状態で使用する。そして、ローラ２３ｂを下動させた状態では、該ローラ２３ｂとベルト２１ａ（駆動ローラ２１ｂ）との間で帯状シートＳを挟持しており、この挟持状態で送りコンベア２１を作動させることにより、帯状シートＳを正確に１ピッチＬずつベルト２１ａの下流側（図４及び図５の右側）に移送できるようになっている。
【００６９】
上記カッター装置２５は、送りコンベア２１上におけるベルト２１ａの略中間長さ位置付近に設けている。このカッター装置２５は、ギロチン式のもので、図示例では昇降シリンダ２５ａで刃物２５ｂを上下動させ得るものが採用されている。尚、このカッター装置２５としては、帯状シートＳの先端側を順次切断できるものであれば、適宜の切断形式のものを採用できる。
【００７０】
送りコンベア２１上における押え装置２３とカッター装置２５との間には、帯状シートＳの先端側をカッター装置２５により正確位置（隣接する２つの繰り抜き穴Ｓｃ，Ｓｃ間の中央位置）で切断するために、帯状シートＳの繰り抜き穴Ｓｃが正常位置で停止しているかどうかを検出するための位置検出器２４，２４を設けている。
【００７１】
この位置検出器２４は２つ１組で構成されていて、両位置検出器２４，２４間の間隔を繰り抜き穴Ｓｃの長さよりごく僅かに広く設定している。そして、この２つの位置検出器２４，２４で繰り抜き穴Ｓｃの両端縁位置を監視する（フイルムＳａとガムテープＳｂとの色の変化で識別する）ことで、カッター装置２５による切断位置Ｎ（図５参照）が隣接する２つの繰り抜き穴Ｓｃ，Ｓｃ間の正確な中間位置であるかどうかを確認できるようになっている。
【００７２】
又、この位置検出器２４，２４は、２つのうちのいずれか一方でも繰り抜き穴Ｓｃ内（フイルムＳａ面）を検知したときには、異色を検出することによりエラー信号が発せられて、そのエラー信号により送りコンベア２１（モータ２２）の作動を禁止するようになっている。即ち、この位置検出器２４，２４からエラー信号が発せられたときには、帯状シートＳの繰り抜き穴Ｓｃの位置が正常位置から帯状シート長さ方向に位置ずれしている状態であって、帯状シートＳの先端側をカッター装置２５により正常位置で切断できなくなる（シール材Ｔの繰り抜き穴Ｔｃがシール材長さ方向に偏位してしまう）。従って、該位置検出器２４，２４で繰り抜き穴Ｓｃの位置ずれを検出したときには、帯状シートＳの送り動作を禁止するようにしている。
【００７３】
そして、位置検出器２４からエラー信号が発せられて送りコンベア２１が作動できなくなったときには、押え装置２３のローラ２３ｂを図５に鎖線図示（符号２３ｂ′）するように上動させて（挟持解除させて）、帯状シートＳの位置をその長さ方向に微調整する（各位置検出器２４，２４が繰り抜き穴Ｓｃの両端縁位置を検出するように位置調整する）ことで、運転を再開できる。尚、このローラ２３ｂは、原反ロールＲから巻解いた帯状シートＳを送りコンベア２１のベルト２１ａと押え装置２３のローラ２３ｂとの間に通す際にも上動させるとよい。
【００７４】
この実施例のシール材供給装置２は、次のように機能する。即ち、上記のように押え装置２３のローラ２３ｂと送りコンベア２１のベルト２１ａとの間で帯状シートＳを挟持した状態で、モータ２２が１回作動するごとに帯状シートＳを正確にシール材長さＭと同じ１ピッチＬずつ下流側（図４及び図５の右側）に送り出すことができるようになっている。他方、カッター装置２５は、送りコンベア２１が１回作動するごとに１回切断作用が行われて、帯状シートＳの先端側を図５の切断位置Ｎ部分で順次シール材長さＭずつ切断するようになっている。そして、その切断したシール材は、送りコンベア２１の次の作動により、ベルト２１ａの終端部まで移動される（図５における右端のシール材Ｔの位置）。この図５におけるベルト２１ａの終端部上にあるシール材Ｔの位置は、図４におけるシール材待機位置Ｐとなるものである。
【００７５】
送りコンベア２１の終端部の上方には、シール材Ｔを手掛け穴Ｃの外周縁部に熱接着させるためのヒートシール装置３が配置されている。
【００７６】
このヒートシール装置３は、図６〜図８に拡大図示するように、ヒータ線３２を埋め込んだ熱板３１が使用されている。熱板３１の下面３１ａの外形は、使用されるシール材Ｔの外形とほぼ同じかそれよりやや大きい程度のものである。尚、この熱板３１は、取付板３５の下面側に断熱板３６を介して一体的に組付けられている。
【００７７】
又、この熱板３１内には、温度計（熱電対）３３が設けられていて、該温度計３３による検出温度に基いてヒータ線３２への通電を制御する（熱板３１を樹脂フイルムＴａの溶融可能温度に維持させる）ようになっている。
【００７８】
このヒートシール装置３は、後述する移動装置５（昇降シリンダ５１と横移動シリンダ５２）によって、図２及び図４に示すシール材待機位置Ｐとシール材貼付位置Ｑとの間で移動させ得るようになっているが、先にシール材待機位置Ｐとシール材貼付位置Ｑについて説明する。
【００７９】
シール材待機位置Ｐ（図２及び図４）は、送りコンベア２１のベルト２１ａの終端部上面位置であって、上記カッター装置２５で切断されたシール材Ｔが順次供給される位置である。
【００８０】
シール材貼付位置Ｑ（図２及び図４）は、貼付部コンベア２１の終端部（右端部）の近傍であって、上記第１ストッパ６１で停止される第１停止位置Ｄにある箱材Ｂ１の前側手掛け穴Ｃ１に対応する位置である。
【００８１】
ヒートシール装置３部分には、熱板３１の下面にシール材Ｔを吸着させるための吸着装置４が設けられている。この吸着装置４は、図１及び図４に示すブロア４１と、図６〜図８に拡大図示するように熱板３１の下面側中央部に設けた空所３４内で上下動可能に設置された吸着台４２とを備えている。
【００８２】
吸着台４２は、図６に示すように下面がシール材Ｔの繰り抜き穴Ｔｃとほぼ同形同大きさの長円形のブロック体であって、前後（図７〜図８では左右）に若干間隔をもった２位置に２つの吸気穴４３，４３が形成されている。又、この吸着台４２は、図７及び図８に示すように、前後（図７〜図８では左右）両端寄りの２箇所を各スプリング４５，４５で下方に付勢した状態で各支持ボルト４６，４６で支持している。そして、吸着台４２の自然状態では、図７に示すように該吸着台４２が各スプリング４５，４５で下方に付勢されていて、該吸着台４２の下面が熱板３１の下面３１ａより若干高さだけ下方に突出している一方、図８に示すように熱板下面３１ａを箱材Ｂ１上に押し付けると吸着台４２が各スプリング４５，４５の付勢力に抗して空所３４内に没入するようになっている。
【００８３】
吸着台４２の各吸気穴４３，４３は、それぞれ吸気ホース４４，４４を介してブロア４１に接続されていて、図示しないソレノイドバルブの切換によって各吸気穴４３，４３から吸気し得るようになっている。そして、後述するタイミングで各吸気穴４３，４３から吸引することで、吸着台４２の下面にシール材Ｔを吸着させ得るようになっている。
【００８４】
ヒートシール装置３（熱板３１）は、図４に示すように、移動装置５の昇降シリンダ５１により上下に昇降される一方、該移動装置５の横移動シリンダ５２により昇降シリンダ５１ごと前後に移動される。
【００８５】
即ち、このヒートシール装置３（熱板３１）は、昇降シリンダ５１の下部に固定されている一方、該昇降シリンダ５１の２段階伸縮によって上下３位置（図４における符号３１の上位置と符号３１′の中間位置と符号３１″の下位置）で停止されるようになっている。他方、該ヒートシール装置３は、横移動シリンダ５２により昇降シリンダ５１とともに前後２位置（図４における符号３の前位置と符号３′の後位置）で停止されるようになっている。尚、この移動装置５（昇降シリンダ５１と横移動シリンダ５２）による作動については、この実施例のシール材貼付装置の使用方法および作動順序に関連付けて後で説明する。
【００８６】
検査部コンベア１３上に設置されている検査装置８は、箱材Ｂの各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２部分に貼付された各シール材Ｔが正常状態で貼付されているかどうかを検査するものである。そして、この検査装置８は、シール材貼付済み箱材Ｂ３を検査部コンベア１３上を通過させる途中で、検査装置８の下面に設けたカメラ（図示省略）でシール材貼付部分（Ｃ１，Ｃ２部分）を撮影して画像表示することで、シール材貼付状態の良否を判定し得るようにしている。
【００８７】
この実施例のシール材貼付装置は、次のようにして使用される。尚、運転前には、ヒートシール装置３のヒータ線３２に通電して熱板３１をシール材の樹脂フイルムＴａを溶融し得る温度まで加熱しておく。又、シール材供給装置２は、原反ロールＲから巻解いた帯状シートＳの先端側を切断してなるシール材Ｔを送りコンベア２１の終端部上面（シール材待機位置Ｐ）に供給しておくとともに、ヒートシール装置３の熱板３１を図４に実線するシール材待機位置Ｐの直上方に待機させておく。
【００８８】
その準備完了状態で、図２に示すように、投入部コンベア１１上にシール材を貼付すべき箱材Ｂ０を投入した後、スタートスイッチを押すと、投入部コンベア１１及び貼付部コンベア１２が走行して、投入部コンベア１１上の箱材Ｂ０が貼付部コンベア１２上に移乗される。そして、貼付部コンベア１２上に移乗した箱材の先端部が第１ストッパ６１用の光電管で検出されると、その検出信号により第１ストッパ６１がストップ作動（止め板６１ｂが下動）する。
【００８９】
そして、貼付部コンベア１２上に移乗された箱材Ｂ１の先端部が第１ストッパ６１に衝合したときに、貼付部コンベア１２の走行を停止させるとともに、位置決め装置７の各シリンダ７１，７１が伸長して押板７２を符号７２′（図２）のように前進させることにより、箱材Ｂ１をコンベア幅方向の所定位置に位置決めする。この状態では、箱材Ｂ１の前側手掛け穴Ｃ１が正確にシール材貼付位置Ｑに位置している。尚、箱材Ｂ１をコンベア幅方向の正確位置に位置合わせさせた後、位置決め装置７の各シリンダ７１，７１を縮小させて押板７２を元の待機位置に後退させてもよいが、この押板７２の後退動作時期は前側手掛け穴Ｃ１部分に対するシール材Ｔの貼付作業の直後であってもよい。
【００９０】
次に、図４に示すように、シール材待機位置Ｐの直上方にヒートシール装置３を待機させていた状態から、昇降シリンダ５１を第１段伸長させることにより、熱板３１を図４及び図７の符号３１′のように下動させて、吸着台４２′（図７）の下面を送りコンベア２１の終端部上（シール材待機位置Ｐ）にあるシール材Ｔに接合（又は近接）させ、それと同時に吸着装置４のブロア４１により吸着台４２′の各吸気穴４３′，４３′から各吸気ホース４４，４４を通して吸気することで、吸着台４２′下面にシール材Ｔを吸着させる。尚、そのとき、熱板３１′の下面はシール材Ｔからかなり距離だけ離間しているので、シール材Ｔの樹脂フイルムＴａ部分がまだ加熱されない。
【００９１】
その後、昇降シリンダ５１が縮小することにより、図７に実線図示するように熱板３１が元の待機高さまで戻るが、そのときシール材が図７に鎖線図示（符号Ｔ′）するように吸着台４２下面に吸着したままとなる。
【００９２】
次に、図４において、横移動シリンダ５２が伸長することで、シール材待機位置Ｐ上にあったヒートシール装置３を昇降シリンダ５１とともに鎖線図示（符号３′及び符号５１′）するようにシール材貼付位置Ｑの直上方に移動させる。このとき、ヒートシール装置は、図４の符号３′で示すように、送りコンベア２１の先端部を右側に越えた位置まで移動している。
【００９３】
次に、ヒートシール装置が図４の符号３′の位置にある状態で（吸着台下面にシール材Ｔ′が吸着されたままである）、昇降シリンダ５１′を最伸長させると、吸着台下面に吸着しているシール材Ｔが第１停止位置Ｄで停止している箱材Ｂ１の前側手掛け穴Ｃ１の外周縁部上に接合した後さらに熱板３１が下動することで、吸着台４２が熱板３１の空所３４内で相対的に上動し（実際には下動不能な吸着台４２に対して熱板３１が下動する）、最終的に熱板３１の下面３１ａがシール材Ｔの外周縁部（ガムテープＴｂ部分）を強く押付ける。このとき、図８に示すように、熱板３１の下面３１ａがガムテープＴｂ部分を介してシール材Ｔの外周縁部（樹脂フイルムＴａの外周部分）を加熱することで、樹脂フイルムＴａにおける繰り抜き穴Ｔｃの外側のみを熱溶融させることができる。従って、手掛け穴Ｃ１の被覆部分の樹脂フイルムＴａに高伸度の伸縮性を維持したままで、シール材ＴのガムテープＴｂ部分を箱材Ｂ１の手掛け穴Ｃ１を囲う部分に強固に熱接着させることができる。
【００９４】
図８（及び図４の符号３１″）に示すように、箱材Ｂ１における前側手掛け穴Ｃ１への シール材貼付工程が終わると、ヒートシール装置３を元の待機位置まで戻すが、その際に図４の昇降シリンダ５１′を縮小させてヒートシール装置を符号３′のように上動させた後、横移動シリンダ５２を縮小させることでヒートシール装置３を元の待機位置（図４の実線図示位置）に戻すことができる。
【００９５】
又、ヒートシール装置３が元の待機位置に戻される動作と併行して、第１ストッパ６１のストップ機能を解除する（昇降シリンダ６１ａを縮小させて止め板６１ｂを上動させる）とともに、貼付部コンベア１２を走行させることにより、貼付部コンベア１２上の第１停止位置Ｄにあった箱材Ｂ１を後送する。続いて第２ストッパ６２用の光電管が箱材先端部を検出すると、その検出信号により第２ストッパ６２をストップ作動させ、該第２ストッパ６２により箱材を第２停止位置Ｅ（符号Ｂ２の位置）で停止させるようになる。
【００９６】
他方、送りコンベア２１の終端部上（シール材待機位置Ｐ）にあったシール材Ｔが、ヒートシール装置３の吸着台４２下面に吸着されて該シール材待機位置Ｐから除去された後には、シール材供給装置２が一連の作動を行う。即ち、送りコンベア２１の終端部上のシール材Ｔが除去された後、図４及び図５に示すカッター装置２５による切断作用が行われ、帯状シートＳの先端側が符号Ｎで示す切断位置で切断され（１枚当たりの長さのシール材Ｔが切り離される）、続いて送りコンベア２１のベルト２１ａと押え装置２３のローラ２３ｂとの間で帯状シートＳを挟持した状態で送りコンベア２１のモータ２２が作動して帯状シートＳを１ピッチＬ分の長さだけ送り出す。このとき、先にカッター装置２５で切断されていたシール材Ｔが送りコンベア２１の終端部のシール材待機位置Ｐに達するようになる。
【００９７】
そして、箱材が図４のＢ２に示す第２停止位置Ｅで停止している状態で、上記移動装置５（昇降シリンダ５１と横移動シリンダ５２）及び吸着装置４（ブロア４１、吸着台４２）が上記と同様に作動して、シール材待機位置Ｐにあったシール材Ｔをシール材貼付位置Ｑまで移動させるとともに、該シール材貼付位置Ｑで待機している箱材Ｂ２の後側手掛け穴Ｃ２の外周縁部にシール材Ｔを熱板３１″（又は図８の熱板３１）で熱接着させることにより、該後側手掛け穴Ｃ２部分にシール材Ｔを貼付する。
【００９８】
その後、第２ストッパ６２のストップ機能を解除する（昇降シリンダ６２ａを縮小させて止め板６２ｂを上動させる）とともに、貼付部コンベア１２と検査部コンベア１３を走行させることにより、図２に示すように貼付部コンベア１２上の第２停止位置Ｅにあった箱材Ｂ２を検査部コンベア１３上に移乗させることができる。
【００９９】
検査部コンベア１３上に移乗した箱材Ｂ３は、図２に示すように、検査装置８の下面を潜り抜ける際に、前後各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２に貼付されている各シール材Ｔ，Ｔの貼付状態を検査装置８のカメラで撮影して、シール材貼付状態の良否を検査する（検査をパスしたものを良品として取り扱う）。
【０１００】
ところで、図１０に示すように、ガムテープＴｂ部分に繰り抜き穴のないシール材Ｔも、帯状シートＳの先側をカッター装置２５で順次シール材長さＭずつ切断して形成される。そして、この繰り抜き穴のないシール材Ｔでは、箱材Ｂの手掛け穴Ｃの外周部分に被せた後、図１１に示すようにヒートシール装置３で熱接着（符号Ｈの梨地部分）させるが、この場合はガムテープＴｂ部分に繰り抜き穴がないので、該シール材Ｔを貼付した後、図１２（Ａ）に鎖線図示（符号Ｔｂ′）するようにガムテープＴｂ′を剥離させる。すると、図１２（Ｂ）に示すように、手掛け穴Ｃ部分に高伸度フイルムＴａだけが残るので、該手掛け穴Ｃ部分に手指Ｆを差込むと、そこにあった高伸度フイルムを符号Ｔａ′で示すように撓ませることができるようになっている。
【０１０１】
この実施例のシール材貼付装置は、シール材Ｔを貼付すべき箱材Ｂ０を投入部コンベア１１上に投入した後、制御部のスタートスイッチを押すことで、各手掛け穴Ｃ０，Ｃ２に対するシール材Ｔの貼付作業が順次自動で行われる。尚、この実施例では、シール材Ｔを貼付すべき箱材Ｂ０を順次１枚ずつ手作業で投入部コンベア１１上に投入するようにしているが、他の実施例では、投入部コンベア１１の近傍位置に多数枚の箱材Ｂ０を積層させた状態で待機させておいて、適宜の投入装置により箱材Ｂ０を順次１枚ずつ機械的に投入部コンベア１１上に投入するようにしてもよい。
【０１０２】
各手掛け穴Ｃ１，Ｃ２部分にシール材Ｔ，Ｔを貼付した箱材Ｂ（図９のもの）は、図１３に示すように包装箱Ａに組立てて使用されるが、手掛け穴Ｃ部分がシール材Ｔの樹脂フイルムＴａで閉塞されているので、該手掛け穴Ｃから箱内に異物（埃や虫）が侵入するのを阻止できる一方、樹脂フイルムＴａ部分が高伸度フイルムであるので、図１４に示すように手掛け穴Ｃ部分の機能を損ねることがない。
【０１０３】
この実施例のシール材貼付装置は、上記した［発明の効果］の項に記載した各種の効果を達成することができるものであるが、その効果を要約すると、次の通りである。
【０１０４】
まず、この実施例のシール材貼付装置は、シール材Ｔを手掛け穴Ｃ１，Ｃ２の外周縁部にヒートシール装置３による熱接着で貼付させるようにしたものであるので、従来のようにシール材に水性接着剤を塗布して手貼りにより貼付させていた方法に比して、シール材貼付作業が簡単で且つ貼付効率が良好となる（１箱当たりのシール材貼付コストが安価となる）。又、接着剤の塗布ムラ（濃淡）による接着不良の問題や、接着剤がシール材端縁からはみ出して美観を損ねるという問題等（いずれも不良品発生の原因になる）を未然に解消できる。さらにシール材貼付後に接着剤を乾燥させるための待ち時間が不要となる（出荷時期を早くできる）。
【０１０５】
又、シール材待機位置Ｐで待機しているシール材Ｔを吸着装置４でヒートシール装置３に吸着させた状態で、該ヒートシール装置３を移動装置５（昇降シリンダ５１と横移動シリンダ５２）でシール材貼付位置Ｑまで移動させることができるようになっているので、シール材貼付作業の自動化に寄与することができる。
【０１０６】
又、シール材Ｔは、原反ロールＲから巻解いた帯状シートＳの先端側をカッター装置２５により順次１枚当たりのシール材長さずつ切断したものを供給するようにしているので、シール材貼付工程の進行に合わせてシール材を順次１枚ずつ自動供給でき、それによってシール材供給の面で自動化に寄与することができる。
【０１０７】
又、シール材Ｔを貼付すべき箱材を搬送装置１で順次搬送させ得るとともに、該箱材を停止装置６（第１ストッパ６１と第２ストッパ６２）によりシール材貼付位置Ｑの直下で停止させることができるようになっているので、箱材を正規のシール材貼付位置Ｑまで自動供給でき、それによって箱材供給の面で自動化に寄与することができる。
【符号の説明】
【０１０８】
１は搬送装置、２はシール材供給装置、３はヒートシール装置、４は吸着装置、５は移動装置、６は停止装置、７は位置決め装置、８は検査装置、１１は投入部コンベア、１２は貼付部コンベア、１３は検査部コンベア、２１は送りコンベア、２５はカッター装置、３１は熱板、４１はブロア、４２は吸着台、５１は昇降シリンダ、５２は横移動シリンダ、６１は第１ストッパ、６２は第２ストッパ、Ａは包装箱、Ｂ（Ｂ０〜Ｂ３）は箱材、Ｃ（Ｃ１〜Ｃ２）は手掛け穴、Ｒは原反ロール、Ｓは帯状シート、Ｔはシール材である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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