(57)【要約】【課題】フレキシブルシャフトを用いて被削材に穴を形成する場合、シャフトを折り曲げながら穴を形成するため、ドリルに曲げ応力が生じてドリルに曲げ破損が生じる可能性があった。【解決手段】本発明の一態様に係るドリルは、回転中心軸を有する円柱状の本体部と、本体部の先端側に位置して切刃が設けられた先端部と、本体部の後端側に位置するシャンク部とを備え、切刃から本体部の後端側にかけて回転中心軸に沿って螺旋状の切屑排出溝が外周に設けられている。そして、本体部は、外径が一定であるとともに、回転中心軸に直交する方向における回転中心軸から切屑排出溝の底部までの長さが本体部の先端側から後端側に向かうにつれて漸次大きくなっている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転中心軸を有する円柱状の本体部と、該本体部の先端側に位置して切刃が設けられた先端部と、前記本体部の後端側に位置するシャンク部とを備え、前記切刃から前記本体部の後端側にかけて前記回転中心軸に沿って螺旋状の切屑排出溝が外周に設けられたドリルであって、
前記本体部は、外径が一定であるとともに、前記回転中心軸に直交する方向における前記回転中心軸から前記切屑排出溝の底部までの長さが前記本体部の先端側から後端側に向かうにしたがって大きくなっていることを特徴とするドリル。
【請求項２】
前記回転中心軸に直交する方向における前記回転中心軸から前記切屑排出溝の底部までの長さが、前記本体部の先端側から後端側に向かうにしたがって、前記先端部からの距離に比例して大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
前記本体部は、前記回転中心軸に直交する断面において、前記本体部に外接する仮想円に対して前記切屑排出溝を除く前記本体部の外周全体が接していることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
【請求項４】
前記切屑排出溝は、前記回転中心軸に沿った方向における開口部の幅が前記本体部の先端側から後端側に向かうにしたがって小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載のドリルと、
該ドリルが先端に取り付けられた、長手方向の少なくとも一部に折り曲げ可能なフレキシブル領域を有するシャフトとを備えた工具。
【請求項６】
請求項５に記載の工具の前記先端部が突出するように、前記工具の前記本体部を筒状のガイド部材に差し込む工程と、
前記ガイド部材を固定する工程と、
前記工具の前記ドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルを被削材に接触させて、該被削材を切削する工程と、
前記工具を前記被削材から離す工程とを備えた被削材の切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドリル、工具および被削材の切削方法に関する。本発明のドリルは、特に医療用の骨穿孔用の工具として好適に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
整形外科などの医療分野において、インプラントを骨にボルトで固定するため、このボルトを挿入するための下穴を骨に形成する必要がある。一般的にドリルを用いて被削材に穴を形成する場合、ドリルの回転中心軸に沿った方向からドリルに力を加えるとともにドリルを回転させることによって穴が形成される。しかしながら、上記する医療分野の外科手術などにおいては、回転中心軸に沿って設けられた直線的な構成の工具を用いることが困難である。そのため、特許文献１に記載されているようなフレキシブルシャフトを備え、このフレキシブルシャフトの先端にドリルが取り付けられた工具が用いられている。特許文献１に記載の工具においては、ドリルを円筒状のガイド部材に挿入して用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２４０１６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
フレキシブルシャフトを用いて被削材に穴を形成する場合、シャフトを折り曲げながら穴を形成するため、回転中心軸に沿った方向ではなく回転中心軸に対して傾斜した方向にシャフトからドリルへと力が加わる。そのため、ドリルに曲げ応力が生じるのでドリルの破損が生じる可能性がある。
【０００５】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、フレキシブルシャフトを用いる場合であっても、破損が生じにくく安定して穿孔することが可能なドリルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に基づくドリルは、回転中心軸を有する円柱状の本体部と、該本体部の先端側に位置して切刃が設けられた先端部と、前記本体部の後端側に位置するシャンク部とを備え、前記切刃から前記本体部の後端側にかけて前記回転中心軸に沿って螺旋状の切屑排出溝が外周に設けられている。そして、前記本体部は、外径が一定であるとともに、回転中心軸に直交する方向における前記回転中心軸から前記切屑排出溝の底部までの長さが前記本体部の先端側から後端側に向かうにつれて漸次大きくなっている。
【発明の効果】
【０００７】
上記態様のドリルにおいては、本体部における回転中心軸に直交する方向での回転中心軸から切屑排出溝の底部までの長さが、先端側から後端側に向かうにつれて漸次大きくなっている。先端側と比較して、ガイド部材に保持される領域とガイド部材から後端側に突出する領域との境界に近い後端側に 大きな曲げ応力が加わり易いが、この後端側での長さが相対的に大きいので、曲げ応力に対する耐久性を高めることができる。また、本体部の外径が一定であることから、ガイド部材によって本体部の外周の全体を保持することができる。そのため、ガイド部材によって安定してドリルを保持することが可能となる。結果として、ドリルに曲げ破損が生じる可能性を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態のドリルを示す斜視図である。
【図２】図１に示すドリルの正面図である。
【図３】図１に示すドリルの側面図である。
【図４】図３に示すドリルにおけるＸ１−Ｘ１断面での断面図である。
【図５】図３に示すドリルにおけるＸ２−Ｘ２断面での断面図である。
【図６】図３に示すドリルにおけるＸ３−Ｘ３断面での断面図である。
【図７】本発明の一実施形態の工具を示す側面図である。
【図８】本発明の一実施形態の切削方法における一工程を示す概略図である。
【図９】本発明の一実施形態の切削方法における一工程を示す概略図である。
【図１０】本発明の一実施形態の切削方法における一工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜ドリル＞
以下、本発明の一実施形態のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明のドリルは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【００１０】
図１〜６に示すように、本実施形態のドリル１は、回転中心軸Ｘを有する円柱状の本体部３と、本体部３の先端側に位置する先端部５と、本体部３の後端側に位置するシャンク部７とを備えている。先端部５の先端側には切刃９が設けられている。また、切刃９から本体部３の後端側にかけて回転中心軸Ｘに沿って螺旋状の切屑排出溝１１が外周に設けられている。一対の切刃９で切削された切屑は、螺旋状の切屑排出溝１１を通って外部に排出される。
【００１１】
先端部５は、被削材２０１と接触して被削材２０１を切刃９によって切削する部位である。先端部５は、回転中心軸Ｘに直交する方向における幅が先端側に向かうにしたがって小さくなる円錐形状をしている。先端部５の先端側には２つの切刃９が備えられている。これらの切刃９は、先端部５を先端側から見た場合に、回転中心軸Ｘを中心に点対称となる位置に形成されている。先端部５の有する切刃９は１つのみであっても良いが、回転中心軸Ｘを中心に回転対称となる位置に形成された複数の切刃９を有していることが好ましい。このように複数の切刃９が回転対称となる位置に設けられていることによって、被削材２０１を加工する際のドリル１の直進安定性を高めることができる。
【００１２】
先端部５の最も先端側にはチゼルエッジ１３が位置しており、２つの切刃９はチゼルエッジ１３を間に介して離れている。これら２つの切刃９およびチゼルエッジ１３によって被削材２０１が切削される。円錐形状である先端部５の側面視した場合における先端角は１００〜１４０°程度に設定される。また、チゼルエッジ１３のチゼル角は１３０〜１５０°程度に設定 される。
【００１３】
先端部５の切刃９からは本体部３に向かって切屑排出溝１１が設けられている。切屑排出溝１１は先端部５の外周面から本体部３の外周面にかけて形成されており、先端部５と本体部３の境界を通って本体部３の後端側にまで設けられている。本実施形態における先端部５は、２つの切刃９を有していることから、それぞれの切刃９から本体部３の後端側に向かって螺旋状の一対の切屑排出溝１１が設けられている。先端部５の外周面であって、切刃９、チゼルエッジ１３、切屑排出溝１１を除く領域は逃げ面１５となっている。
【００１４】
先端部５の後端側に位置する本体部３は略円柱形状であって、外周面に切刃９から続く切屑排出溝１１の一部が形成されている。そして、本実施形態における本体部３の外径Ｄは一定である。一般的に、本体部３の外径Ｄは先端側から後端側に向かって小さくなるように形成される。これは、本体部３の外周面が被削材２０１に接触することによって被削材２０１に形成される穴の内径が変化してしまうことを防ぐためである。
【００１５】
しかしながら、フレキシブルシャフトを用いて被削材２０１に穴を形成する場合のように、回転中心軸Ｘに沿った方向ではなく回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向にシャフト１０３からドリル１に力が加わると、ドリル１に曲げ応力が生じてドリル１に曲げ破損が生じる可能性がある。回転中心軸Ｘに沿った方向ではなく回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向にシャフト１０３からドリル１に力が加わった場合、回転中心軸Ｘの方向が安定しなくなる。そのため、本体部３が振動して被削材２０１に形成される穴の表面に本体部３がぶつかり易くなる。結果として、本体部３につながる先端部５が振動して被削材２０１の切削加工が困難となるとともに、被削材２０１に形成される穴の内径が変化してしまう可能性がある。
【００１６】
一方、本実施形態のドリル１は本体部３の外径Ｄが一定であるので、本体部３の後端側と被削材２０１との間に過度の隙間が形成されることが抑制される。そのため、回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向からドリル１に力が加わった場合であっても、回転中心軸Ｘの方向が安定し易くなる。加えて、円筒形のガイド部材２０３にドリル１を挿入して切削加工を使用する場合においては、本体部３の外径Ｄが一定であることから、ガイド部材２０３によって本体部３の外周の全体を保持することができる。そのため、ガイド部材２０３によって安定してドリル１を保持することが可能となる。結果として、ドリル１に曲げ破損が生じる可能性を小さくすることができる。
【００１７】
なお、上記する本体部３の外径Ｄが一定である、とは厳密に外径Ｄが不変であることを意味するものではなく、製造工程上で不可避の程度の誤差を許容するものである。具体的には、本体部３の外径Ｄは、最小値に対して最大値が３％程度ずれていても良い。
【００１８】
ガイド部材２０３に対する摺動性を高めると同時に、被削材２０１に対する摩擦を減らして被削材２０１の切削加工を良好に行うため、被削材２０１に接触する外周面の面粗度Ｒａは、０．８μｍ以下であることが好ましい。特に、Ｒａ＝０．１μｍ以下であることがなお一層好ましい。
【００１９】
本体部３の大きさは、切削加工時における孔の大きさによって適宜設定されるが、例えば、本体部３の外径Ｄは０．２ｍｍ〜２０ｍｍ、本体部３の長さは２ｍｍ〜５００ｍｍに設定すればよい。
【００２０】
本体部３の外周面には、その後端側に向かって先端部５の切刃９から切屑排出溝１１の一部が形成されている。切屑排出溝１１は先端部５の切刃９によって生じた切屑を外部へ排出することが目的であるので、必ずしも本体部３の外周面の後端にまで形成されている必要はない。
【００２１】
本実施形態における切屑排出溝１１は、回転中心軸Ｘに沿って設けられた螺旋状の構成、言い換えれば、回転中心軸Ｘに対してねじれた構成である。切屑を良好に排出するため、図４に示すように回転中心軸Ｘを含む断面において、切屑排出溝１１は曲線形状であることが好ましい。回転中心軸Ｘに対する切屑排出溝１１のねじれ角は、切屑の大きさ、あるいはドリル１の回転速度に応じて適宜設定すればよい。例えば、ねじれ角は、１０°〜４５°程度に設定される。
【００２２】
また、本実施形態のドリル１においては、回転中心軸Ｘに直交する方向における回転中心軸Ｘから切屑排出溝１１の底部１１ａまでの長さが、本体部３の先端側から後端側に向かうにつれて漸次大きくなっている。なお、本実施形態のドリル１においては、以下、回転中心軸Ｘから切屑排出溝１１の底部１１ａまでの長さをウェブ１７の厚みＴに置き換えて説明する。本実施形態では、回転中心軸Ｘに直交する方向における回転中心軸Ｘから切屑排出溝１１の底部１１ａまでの長さが、ウェブ１７の厚みＴの１／２となっている。
【００２３】
フレキシブルシャフトを用いて被削材２０１に穴を形成する場合のように、回転中心軸Ｘに沿った方向ではなく回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向にシャフト１０３からドリル１に力が加わる時、ドリル１に曲げ応力が生じる。このようにシャフト１０３に起因して回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向からドリル１に曲げ応力が生じる場合、この曲げ応力は、ドリル１の後端側であってガイド部材２０３に保持される領域とガイド部材２０３から後端側に突出する領域との境界に集中し易い。 
【００２４】
しかしながら、本実施形態のドリル１においては、ウェブ１７の厚みＴが本体部３の後端側に向かうにつれて漸次大きくなっている。先端側と比較してシャフト１０３に近い後端側に大きな曲げ応力が加わり易いが、この後端側でのウェブ１７の厚みＴが相対的に大きいので、曲げ応力に対する耐久性を高めることができる。
【００２５】
回転中心軸Ｘに直交する方向におけるウェブ１７の厚みＴは、図５，６に示すようにして評価できる。すなわち、回転中心軸Ｘに直交する断面において、回転中心軸Ｘを中心として切屑排出溝１１に内接する仮想円Ｃ１（以下、便宜的に内接円Ｃ１という）を形成する。本実施形態のドリル１においては、切屑排出溝１１における内接円Ｃ１に接する部分が切屑排出溝１１の底部１１ａを意味している。そして、この内接円Ｃ１の直径がウェブ１７の厚みＴを意味している。
【００２６】
本実施形態のドリル１においては、ウェブ１７の厚みＴが本体部３の後端側に向かうにつれて漸次大きくなっていることから、曲げ応力に対する耐久性を高めることができる。このとき、ウェブ１７が回転中心軸Ｘを中心とする内接円Ｃ１に対応していることから、内接円Ｃ１の直径を評価することによってウェブ１７の厚みＴを評価している。
【００２７】
しかしながら、一対の切屑排出溝１１が非対称に形成されている場合、切屑排出溝１１に内接する仮想円が必ずしも回転中心軸Ｘを中心とするものではなくなる。ウェブ１７の厚みＴが本体部３の後端側に向かうにつれて漸次大きくなっていることによって曲げ応力に対する耐久性を高めることができることから、このような場合であっても、切屑排出溝１１に内接する径の最も大きい仮想円を評価することでウェブ１７の厚みＴを評価すればよい。
【００２８】
回転中心軸Ｘに直交する断面において、回転中心軸Ｘを中心として本体部３に外接する仮想円Ｃ２（以下、便宜的に外接円Ｃ２という）を形成した場合に、この外接円Ｃ２の直径を本体部３の外径として評価することができる。
【００２９】
本実施形態における本体部３では、回転中心軸Ｘ上であって先端部５からの距離の異なる任意の２点をそれぞれ含み回転中心軸Ｘに直交する２つの断面（例えば、図５および６）において、先端からの距離の近い１点を含む断面における内接円Ｃ１の直径が、先端からの距離の近い１点を含む断面における内接円Ｃ１の直径よりも小さい。このようにして、本体部３の先端側から後端側に向かうにつれてのウェブ１７の厚みＴの変化を評価することができる。
【００３０】
なお、回転中心軸Ｘに直交する方向におけるウェブ１７の厚みＴが、本体部３の先端側
から後端側に向かうにしたがって、先端部５からの距離に比例して大きくなっているとは、たとえば下記のようにして評価することができる。
【００３１】
まず、回転中心軸Ｘ上であって互いの間隔が一定となるように複数の点を設定する。これらの点をそれぞれ含み回転中心軸Ｘに直交する複数の断面において内接円Ｃ１の直径を評価する。これらの直径が先端部５から遠ざかるにしたがって一定の比率で大きくなっている場合に、ウェブ１７の厚みＴが、本体部３の先端側から後端側に向かうにしたがって、先端部５からの距離に比例して大きくなっている、と評価することができる。また、図４において一点鎖線で示すように、回転中心軸Ｘを含む断面において、螺旋状の切屑排出溝１１の底部１１ａが直線上に並んである場合にも、ウェブ１７の厚みＴが先端部５からの距離に比例して大きくなっていると評価することができる。
【００３２】
ウェブ１７の厚みＴ、すなわち内接円Ｃ１の直径としては、外接円Ｃ２の直径に対して２０％以上であることが好ましい。具体的には、例えば、本体部３の外径Ｄ（外接円Ｃ２の直径）が１ｍｍである場合、ウェブ１７の厚みＴは０．３ｍｍ以上であることが好ましい。また、このことから切屑排出溝１１の深さとしては、外接円Ｃ２の直径に対して４０％以下であることが好ましい。
【００３３】
特に、ドリル１の後端側であってガイド部材２０３に保持される領域とガイド部２０３材から後端側に突出する領域との境界においては、内接円Ｃ１の直径が外接円Ｃ２の直径に対して５０％以上であることが好ましい。
【００３４】
特に、回転中心軸Ｘに直交する方向におけるウェブ１７の厚みＴが、本体部３の先端側から後端側に向かうにしたがって、先端部５からの距離に比例して大きくなっていることが好ましい。この長さが急激に変化する領域を有している場合、本体部３におけるこの領域に曲げ応力が集中して耐久性が低下する可能性がある。しかしながら、上記の長さが先端部５からの距離に比例して大きくなっている場合には、ウェブ１７における耐久性のばらつきを小さくできるので、耐久性を良好なものにできる。
【００３５】
また、本体部３は、回転中心軸Ｘに直交する断面において、本体部３に外接する仮想円Ｃ２に対して切屑排出溝１１を除く本体部３の外周全体が接していることが好ましい。回転中心軸Ｘに沿った方向から力を加えて切削する工具１０１に用いられるドリル１においては、被削材２０１の加工穴との接触を低減させるため、一般的に切刃９の延長線上であって切屑排出溝１１に沿った領域を除く部分が回転中心軸Ｘに近くなるような構成 、いわゆるマージンが設けられている。
【００３６】
しかしながら、本実施形態の本体部３においては、マージンを設けずに切屑排出溝１１を除く本体部３の外周全体の回転中心軸Ｘからの長さが一定となっている。そのため、回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向からドリル１に力が加わった場合であっても、回転中心軸Ｘの方向がさらに安定し易くなる。加えて、円筒形のガイド部材２０３にドリル１を挿入して切削加工を使用する場合においても、ガイド部材２０３によってさらに安定してドリル１を保持することが可能となる。
【００３７】
また、切屑排出溝１１は、回転中心軸Ｘに沿った方向における開口部の幅が本体部３の先端側から後端側に向かうにしたがって小さくなっていることが好ましい。既に示したように、回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向にシャフト１０３からドリル１に力が加わる場合、本体部３の後端側に曲げ応力が集中し易い。そのため、本体部３の先端側よりも後端側を安定して保持することが好ましい。切屑排出溝１１が上記の構成である場合には、本体部３の先端側よりも後端側において外接円Ｃ２に接する領域を広くすることができる。これによって、本体部３の先端側よりも後端側を安定して保持することが可能となる。
【００３８】
回転中心軸Ｘに沿った方向における開口部の幅は、最も大きい本体部の先端側において、本体部３の長さに対して６〜１５％程度であることが好ましい。具体的には、本体部３の長さが１００ｍｍである場合には、上記の幅を６〜１５ｍｍ程度に設定すればよい。
【００３９】
本体部３の後端側にはシャンク部７が位置している。シャンク部７はドリル１をシャフト１０３に取り付けるための部位である。本実施形態におけるシャンク部７の外径は本体部３の外径Ｄよりも大きくなるように設定されている。これは、上述の理由によってドリル１に曲げ応力が生じる場合、この曲げ応力はシャフト１０３に取り付けられる部分、すなわちシャンク部７に集中し易いからである。
【００４０】
先端部５、本体部３およびシャンク部７は別々に形成された後に接合されていてもよいが、本実施形態のドリル１においては一体形成されている。先端部５、本体部３、シャンク部７が一体形成されている場合には、例えば下記のようにして各部位を区別すればよい。すなわち、ドリル１における先端側に位置して上記の通り先端に向かうにつれて外径の小さくなる円錐形状の領域を先端部５として、ドリル１における後端側に位置してシャフト１０３に取り付けられる領域をシャンク部７として、また、先端部５とシャンク部７との間に位置して外径Ｄが一定である領域を本体部３とすればよい。
【００４１】
先端部５、本体部３およびシャンク部７の材質としては、例えば、ステンレス、チタンなどが挙げられる。
【００４２】
＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態に係る工具１０１について、図７を参照して説明する。
【００４３】
本実施形態の工具１０１は、図７に示すように、上記の実施形態に代表されるドリル１と、ドリル１が先端に取り付けられた、長手方向の少なくとも一部に折り曲げ可能なフレキシブル領域１０５を有するシャフト１０３とを備えている。
【００４４】
シャフト１０３におけるフレキシブル領域１０５とは、ドリル１の回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向に折り曲げることが可能であって、かつ、回転駆動力をドリル１に伝えることが可能な領域を意味している。本実施形態の工具１０１においては、ドリル１が取り付けられたシャフト１０３がこのようなフレキシブル領域１０５を有していることから、整形外科などの医療分野のように、ドリル１の回転中心軸Ｘに沿った方向にシャフト１０３が設けられた直線的な構成の工具１０１を用いることが困難な場合であっても、切削加工を容易に行なうことができる。
【００４５】
このとき、回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向にシャフト１０３からドリル１に力が加わるため、ドリル１には曲げ応力が加わり易いが、本実施形態のドリル１は曲げ応力に対する優れた耐久性を有している。そのため、フレキシブル領域１０５を有するシャフト１０３を用いた場合であっても、優れた切削加工を行なうことができる。
【００４６】
フレキシブル領域１０５の構成としては、上記の機能を有していればよく、特に限定されるものではない。例えば、周知のスプリング方式の構成のもの、或いは、パイプ加工式の構成のものを用いることができる。
【００４７】
＜被削材の切削方法＞
次に、本発明の一実施形態に係る被削材２０１の切削方法について、図８〜１０を参照して説明する。
【００４８】
本実施形態の被削材２０１の切削方法は、以下の（１）〜（５）の工程を備える。
【００４９】
（１）上記実施形態に代表される工具１０１の先端部５が突出するように、工具１０１の本体部３を筒状のガイド部材２０３に差し込む工程
（２）ガイド部材２０３を固定する工程
（３）工具１０１のドリル１を回転させる工程
ガイド部材２０３とは、ドリル１の回転中心軸Ｘの方向を安定させるための部材である。シャフト１０３がフレキシブル領域１０５を有していることから、駆動源を固定した場合であっても、フレキシブル領域１０５が折れ曲がることによってドリル１の回転中心軸Ｘの方向が定まり難くなる可能性がある。このような場合であっても、ガイド部材２０３を用いてドリル１を保持することによってドリル１の回転中心軸Ｘの方向を安定させることができる。
【００５０】
本実施形態のガイド部材２０３は、円筒状の部位２０３ａと、この部位から延びる保持部位２０３ｂとを有している。この保持部位２０３ｂを持って、ガイド部材２０３の被削材２０１に対する位置を固定する。被削材２０１に対する位置が固定されたガイド部材２０３の円筒状の部位２０３ａにドリル１が挿入されていることから、図８に示すように、ドリル１の回転中心軸Ｘの方向が安定する。そのため、本実施形態においては、被削材２０１が過度に振動することが抑制されるので安定して切削加工を行なうことができる。
【００５１】
（４）回転しているドリル１を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する工程
図９に示すように、被削材２０１を切削する工程において、シャフト１０３がフレキシブル領域１０５を有していることから、ガイド部材２０３によって保持されたドリル１には回転中心軸Ｘに対して傾斜した方向から曲げ応力が加わる。しかしながら、本実施形態において用いられているドリル１は、上記の特徴的な構成を有している。すなわち、ガイド部材２０３によって安定してドリル１を保持することが可能となり、また、曲げ応力に対する耐久性が高められているので、ドリル１に曲げ破損が生じる可能性が小さい。結果として、良好な切削加工を行なうことができる。
【００５２】
なお、本工程においては、ドリル１と被削材２０１との相対的な距離を近づけることによってドリル１を被削材２０１に接触させればよい。そのため、被削材２０１を固定した状態で回転したドリル１を動かすことによってドリル１を被削材２０１に接触させても良く、また、回転しているドリル１の回転中心軸Ｘに沿った方向を固定した状態で被削材２０１を動かすことによってドリル１を被削材２０１に接触させても良い。
【００５３】
（５）工具１０１を被削材２０１から離す工程
工具１０１を被削材２０１から離す際には、図１０に示すように、ガイド部材２０３のドリル１に対する位置を固定していても良い。また、ガイド部材２０３の被削材２０１に対する位置を固定した状態で工具１０１を被削材２０１から離しても良い。
【００５４】
なお、上述の（４）の工程と同様に、本工程においても、被削材２０１とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば被削材２０１をドリル１から離隔させてもよい。
【００５５】
以上、本発明の一実施形態を一例として示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５６】
１・・・ドリル
３・・・本体部
５・・・先端部
７・・・シャンク部
９・・・切刃
１１・・・切屑排出溝
１３・・・チゼルエッジ
１５・・・逃げ面
１７・・・ウェブ
１０１・・・工具
１０３・・・シャフト
１０５・・・フレキシブル領域
２０１・・・被削材
２０３・・・ガイド部材
【図１】
2014144517.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014144517.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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