(57)【要約】【課題】被加工物の表面にブラスト加工を施すことができ、且つ被加工物の孔の孔内壁面に付着した中子砂等の付着物を、短時間で剥離除去可能なブラスト用ノズルを提供する。【解決手段】投射材と圧縮空気との混合噴射材を被加工物に向けて噴射するブラスト用ノズルが、その先端に開口された噴射口２０ｃから前記ノズルの延出方向に前記混合噴射材を噴射する直噴ノズル２０であって、前記ノズルの本体部内に形成された前記混合噴射材が通過する本体通路２０ａと、前記ノズルの先端部内に形成され、本体通路２０ａの内径よりも小口径の噴射口２０ｃから前記口径と同一内径で後端方向に連続して形成された小径通路２０ｂとが接続されており、小径通路２０ｂの壁面厚さが本体通路２０ａの壁面厚さよりも厚く、且つ小径通路２０ｂと本体通路２０ａとの接続部に段差２０ｄが形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
投射材と圧縮空気との混合噴射材を被加工物に向けて噴射するブラスト用ノズルが、その先端に開口された噴射口から前記ノズルの延出方向に前記混合噴射材を噴射する直噴ノズルであって、
前記ノズルの本体部内に形成された前記混合噴射材が通過する本体通路と、前記ノズルの先端部内に形成され、前記本体通路の内径よりも小口径の前記噴射口から前記口径と同一内径で後端方向に連続して形成された小径通路とが接続されており、
前記小径通路の壁面厚さが前記本体通路の壁面厚さよりも厚く、且つ前記小径通路と前記本体通路との接続部に段差が形成されていることを特徴とするブラスト用ノズル。
【請求項２】
前記直噴ノズルの噴射口を含む先端部の外径が、前記被加工物に形成された孔の口径以上である請求項１記載のブラスト用ノズル。
【請求項３】
前記小径通路の長さが、前記本体通路の内径に対して３倍以下である請求項１又は請求項２記載のブラスト用ノズル。
【請求項４】
前記小径通路の長さが、前記本体通路の内径に対して０．３倍以上である請求項１〜３のいずれか一項記載のブラスト用ノズル。
【請求項５】
前記小径通路の内径が、前記本体通路の内径に対して０．４〜０．９倍である請求項１〜４のいずれか一項記載のブラスト用ノズル。
【請求項６】
前記小径通路と前記本体通路との接続部の段差が、前記噴出口方向に傾斜しているテーパ状段差であって、前記テーパ状段差の傾斜角が２０°〜４０°である請求項１〜５のいずれか一項記載のブラスト用ノズル。
【請求項７】
前記ブラスト室内の被加工物に、供給ホースから供給された投射材と圧縮空気との混合噴射材を噴射するブラスト装置であって、
前記請求項１〜６のいずれか一項記載の直噴ノズルの少なくとも前記噴射口を含む先端部が、前記噴射口から前記混合噴射材が被加工物に向けて噴射されるように前記ブラスト室内に挿入されていることを特徴とするブラスト装置。
【請求項８】
前記直噴ノズルが装着された前記ブラスト室に、先端部の側面に前記混合噴射材を噴射する噴射口が形成されていると共に、前記被加工物に形成された孔の口径よりも小径の側噴ノズルと、前記側噴ノズルの回転手段とが、前記被加工物の孔内に前記側噴ノズルの噴射口が挿入されるように装着されている請求項７記載のブラスト装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、投射材と圧縮空気との混合噴射材を被加工物に噴射してブラスト加工を施すブラスト用ノズル、及びこのブラスト用ノズルを装着したブラスト装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋳物製品等の被加工物に形成された孔の内壁面に付着している中子砂等の付着物を剥離除去するブラスト加工を施すブラスト装置が、下記特許文献１に記載されている。このブラスト装置は、ブラスト室内に配置された水平移動装置に昇降装置が装着され、この昇降装置に上下方向に移動可能に設けられた保持枠体に載置されたモータに、先端部の側面に噴射口が開口された長尺の側噴ノズルが回転可能に取り付けられている。モータとノズルとは、モータの回転駆動部と歯車を介して連結されている。このブラスト装置によれば、移動装置で被加工物の孔の上方に移動した側噴ノズルを、昇降装置で孔内を昇降しつつ、側噴ノズルをモータで回転させて、噴射口から投射材と圧縮空気との混合噴射材を内壁面に噴射し、内壁面に付着した中子砂等の付着物の剥離除去を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１０６０９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者の検討によれば、被加工物の孔内に挿入して回転する側噴ノズルを、その噴射口から内壁面に混合噴射材を噴射しつつ孔内を昇降し、内壁面に付着した中子砂等の付着物を剥離除去することは、その剥離除去時間が長い。また、側噴ノズル内の混合噴射材の通路を拡径し、側噴ノズルの噴射口からの混合噴射材の噴射量を増加し、付着物の剥離除去時間の短縮を図ることにも限界がある。被加工物の孔内に挿入する側噴ノズルの太さに限界があるからである。また、側噴ノズルは被加工物の表面にブラスト加工を施すことはできない。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、被加工物の表面にブラスト加工を施すことができ、且つ被加工物の孔の内壁面に付着した中子砂等の付着物を、短時間で剥離除去可能なブラスト用ノズル及びブラスト装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、投射材と圧縮空気との混合噴射材を被加工物に向けて噴射するブラスト用ノズルが、その先端に開口された噴射口から前記ノズルの延出方向に前記混合噴射材を噴射する直噴ノズルであって、前記ノズルの本体部内に形成された前記混合噴射材が通過する本体通路と、前記ノズルの先端部内に形成され、前記本体通路の内径よりも小口径の前記噴射口から前記口径と同一内径で後端方向に連続して形成された小径通路とが接続されており、前記小径通路の壁面厚さが前記本体通路の壁面厚さよりも厚く、且つ前記小径通路と前記本体通路との接続部に段差が形成されていることを特徴とするブラスト用ノズルにある。
【０００７】
かかる本発明において、前記直噴ノズルの噴射口を含む先端部の外径を、前記被加工物に形成された孔の口径以上とすることにより、小径通路の内径を拡大でき、噴射口からの混合噴射材の噴射量を増加できる。
【０００８】
また、前記小径通路の長さを、前記本体通路の内径に対して３倍以下とすること、及び／又は前記小径通路の内径を、前記本体通路の内径に対して０．４〜０．９倍とすることにより、噴射口からの混合噴射材の噴射角を、前記本体通路と噴射口とが直結されている従来の直噴ノズルよりも確実に大きくできる。この前記小径通路の長さを、前記本体通路の内径に対して０．３倍以上とすることにより、直噴ノズルの寿命を長くできる。
【０００９】
前記小径通路と前記本体通路との接続部の段差を、前記噴出口方向に傾斜しているテーパ状段差とし、前記テーパ状段差の傾斜角を２０°〜４０°とすることにより、噴射口からの混合噴射材の噴射角を、前記前記本体通路と噴射口とが直結されている従来の直噴ノズルよりも確実に大きくしつつ、その段差形状を保持できる。
【００１０】
また、本発明は、ブラスト室内の被加工物に、供給ホースから供給された投射材と圧縮空気との混合噴射材を噴射するブラスト装置であって、前述した直噴ノズルの少なくとも前記噴射口を含む先端部が、前記噴射口から前記混合噴射材が被加工物に向けて噴射されるように前記ブラスト室内に挿入されていることを特徴とするブラスト装置でもある。
【００１１】
前記直噴ノズルが装着された前記ブラスト室に、先端部の側面に前記混合噴射材を噴射する噴射口が形成されていると共に、前記被加工物に形成された孔の口径よりも小径の側噴ノズルと、前記側噴ノズルの回転手段とを、前記被加工物の孔内に前記側噴ノズルの噴射口が挿入されるように装着することにより、直噴ノズルで剥離除去した被加工物の孔内壁面の残留付着物を側噴ノズルで確実に除去できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るブラスト用ノズルの直噴ノズルによれば、その噴射口から噴射される混合噴射材の噴射範囲を、前記本体通路と噴射口とが直結されている従来の直噴ノズルよりも拡大できる。この直噴ノズルを、被加工物の孔内に挿入することなく、その噴射口から孔内に向けて混合噴射材を噴射することにより、孔内壁面の付着物を剥離掃除できる。このように、直噴ノズルを被加工物の孔内に挿入し回転することがないため、孔内壁面の付着物の剥離掃除を、従来の側噴ノズルよりも短時間で行うことができる。また、直噴ノズルの噴射口から被加工物の表面に混合噴射材を噴射することにより、被加工物の表面にブラスト加工を施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係るブラスト装置の一例を示す部分断面図である。
【図２】図１に示す直噴ノズルの部分拡大断面図である。
【図３】本発明に係るブラスト用ノズルを用いた被加工物の孔内付着物の剥離掃除方法を説明する部分断面図である。
【図４】側噴ノズルを併用した被加工物の孔内付着物の剥離掃除方法を説明する部分断面図である。
【図５】直噴ノズルの噴射口の噴射範囲を測定する測定方法を説明する説明図である。
【図６】図３で測定した噴射範囲から直噴ノズルの噴射角を求める方法を説明する説明図である。
【図７】混合噴射材の噴射範囲を測定した種々の直噴ノズルの部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施例を詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００１５】
本発明に係るブラスト装置の一例を図１に示す。図１に示すブラスト装置１０は、一部がカーテン１２で仕切られたブラスト室１４内に、被加工物６０の移動手段としての多関節ロボット１６のアーム１８が挿入されている。このブラスト室１４の金属板又は樹脂板からなる壁２２のうち、天井部分の壁２２に、金属製又はセラミック製の長尺の直噴ノズル２０が、壁２２を貫通してブラスト室１４に挿入されるように装着されている。直噴ノズル２０からは、供給ホース２４から供給された投射材と圧縮空気との混合噴射材が、アーム１８にチャックされた被加工物６０に向けて噴射される。
【００１６】
更に、天井部分の壁２２には、金属製又はセラミック製の長尺の側噴ノズル３０が所定の距離離れて併設されている。側噴ノズル３０は、その部分拡大断面図に示すように、ブラスト室１４内に挿入された先端部の側面に開口された噴射口３０ａから矢印Ａ方向に投射材と圧縮空気との混合噴射材が噴出される。この側噴ノズル３０は、アーム１８にチャックされた被加工物６０の孔内に挿入されるため、側噴ノズル３０の外径は被加工物６０の孔の口径よりも小径であって、その長さも直噴ノズル２０よりも長い。また、側噴ノズル３０は、天井部分の壁２２上に載置されているダイレクトドライブモータ３２（以下、単にＤＤモータ３２と称する）によって回転可能に装着されている。側噴ノズル３０には、供給ホース３４及びＤＤモータ３２の貫通孔（図示せず）に挿入された挿入部材（図示せず）を貫通する通路を経由して混合噴射材が供給される。尚、供給ホース２４，３４の各々は、投射材が貯蔵された投射材タンク（不図示）と圧縮空気タンク（不図示）とに接続されている。
【００１７】
図１に示す直噴ノズル２０は、図２（ａ）に示すように供給ホース２４から供給された混合噴射材を、その先端に開口された噴射口２０ｃから直噴ノズル２０の延出方向に噴射する。この直噴ノズル２０には、その本体部内に形成された混合噴射材が通過する本体通路２０ａ（内径ｄ１）に、先端部内に形成された本体通路２０ａよりも小径（内径ｄ２）で先端に噴射口２０ｃが開口された長さＬの小径通路２０ｂの後端が接続されている。小径通路２０ｂの内径ｄ２は、噴射口２０ｃから後端に至るまで同一径である。この直噴ノズル２０の外径Ｄは、その長手方向に沿って同一径でるため、小径通路２０ｂの壁面厚さは本体通路２０ａの壁面厚さよりも厚い。この本体通路２０ａと小径通路２０ｂの後端部との接続部には、図２（ｂ）に示すように段差２０ｄが形成されている。この段差２０ｄは、図２（ｂ）に示すように、噴射口２０ｃ方向に傾斜するテーパ面であることが、段差２０ｄの寿命が長くなり好ましい。段差２０ｄが直角であると、角部が混合噴射材の投射材によって摩耗され易くなる傾向にある。但し、段差２０ｄのテーパ面の傾斜角αは、２０°〜４０°であることが好ましい。傾斜角αが２０°未満の場合は、段差２０ｄが摩耗され易い傾向にあり、傾斜角αが４０°を超える場合は、混合噴射材の噴射範囲が狭くなる傾向にある。
【００１８】
このように噴射口２０ｃの近傍に、本体通路２０ａと小径通路２０ｂとの接続部である段差２０ｄが形成されている直噴ノズル２０は、本体通路２０ａと同一内径の噴射口とが直結された従来の直噴ノズルに比較して、その噴射口２０ｃから噴射される混合噴射材の噴射範囲は拡大される。段差２０ｄを混合噴射材が通過したとき、混合噴射材中の圧縮空気に流れが乱れ生じ、その圧縮空気の乱れが噴射口２０ｃから噴射された投射材の噴射範囲を拡大するものと推測される。
【００１９】
かかる直噴ノズル２０の小径通路２０ｂの長さＬは、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して３倍以下であることが好ましい。小径通路２０ｂの長さＬが本体通路２０ａの内径ｄ１に対して３倍を超えると、直噴ノズル２０の噴射範囲の拡大幅が小さくなる傾向にある。更に、小径通路２０ｂの長さＬは、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．３倍以上であることが好ましい。小径通路２０ｂの長さＬが本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．３倍未満であると、小径通路２０ｂの寿命が短くなる傾向にある。このように、直噴ノズル２０の小径通路２０ｂの長さＬが本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．３〜３倍、特に０．３〜１．５倍とすることが好ましい。また、小径通路２０ｂの内径ｄ２を、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．４〜０．９倍、特に０．６〜０．８倍とすることが好ましい。本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．４倍未満の小径通路２０ｂの場合は、小径通路２０ｂの内径ｄ２が小径過ぎて、混合噴射材の噴射量が少なくなり過ぎる傾向にある。一方、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．９倍を超える小径通路２０ｂの場合は、小径通路２０ｂの内壁面の厚さが薄くなり、段差２０ｄの厚さも薄くなって、混合噴射材の噴射範囲が小さくなり、直噴ノズル２０の寿命も短くなる傾向にある。
【００２０】
図１及び図２に示す直噴ノズル２０によれば、従来の直噴ノズルに比較して混合噴射材を広範囲に噴射でき、被加工物６０（図１）の表面に向けて混合噴射材を噴射することにより、被加工物６０の表面にブラスト加工を簡単に施すことができる。また、図３（ａ）に示すように、被加工物６０の貫通孔６０ａの孔口から離れた直噴ノズル２０の噴射口２０ｃから貫通孔６０ａ内方に向けて混合噴射材を噴射することにより、図３（ｂ）に示すように孔内壁面の付着物６１の剥離除去を行うことができる。しかも、貫通孔６０ａの内壁面に開口されている横穴６０ｂの内壁面の付着物６１も同時に剥離除去できる。直噴ノズル２０の噴射口２０ｃから噴射された混合噴射材中の投射材は、同時に噴出した圧縮空気流の乱れに応じて種々の噴射角度で噴射され、貫通孔６０ａの内壁面で反射しつつ付着物を剥離除去し、更に横貫通孔６０ａの内壁面にも再反射して付着物６１を剥離除去する。このことは、横穴６０ｂ内に投射材が残留していることからも明らかである。横穴６０ｂ内に残留している投射材は貫通孔６０ａの孔口から圧縮空気を吹き込むことによって簡単に除去できる。一方、本体通路２０ａと噴射口２０ｃとが直結されている従来の直噴ノズルを用いて、図３（ａ）と同様に被加工物６０の孔口から内方に向けて混合噴射材を噴射しても、貫通孔６０ａの内壁面の付着物の剥離除去は不充分であり、横穴６０ｂの内壁面の付着物の剥離除去は殆どできなかった。ノズルの中心軸に沿う方向への混合噴射材の噴射量が極めて多くなっているものと推察される。
【００２１】
このように直噴ノズル２０の噴射口２０ｃを含む先端部の外径を、図３（ａ）に示すように、被加工物６０の貫通孔６０ａの口径以上とすることが好ましい。直噴ノズル２０の先端部を太くすることにより、小径通路２０ｂの内径ｄ２を拡径でき、混合噴射材の噴射口２０ｃからの噴射量の増量を図ることが可能だからである。
【００２２】
また、図３（ａ）に示すように被加工物６０の外側に位置する直噴ノズル２０の噴射口２０ｃから貫通孔６０ａ内方に向けて混合噴射材を噴射しても、図４に示すように横穴６０ｂの奥側の内壁面に付着物６１が残留する場合がある。この場合でも、図１に示すブラスト装置１０では、直噴ノズル２０と併設している側噴ノズル３０を用いて横穴６０ｂの奥側に残留した付着物６１を簡単に剥離除去できる。側噴ノズル３０を用いる場合には、その先端部を、図４に示すように貫通孔６０ａ内に挿入し、該当する横穴６０ｂの開口部の位置に到達したとき、側噴ノズル３０の貫通孔６０ａへの挿入を停止する。次いで、ＤＤモータ３２を駆動して側噴ノズル３０を回転すると共に、噴射口３０ａから貫通孔６０ａの内壁面に向けて混合噴射材を噴射する。かかる混合噴射材の噴射によって、横穴６０ｂの奥側の内壁面の付着物６１を剥離除去できる。この際に、ＤＤモータ３２を駆動して側噴ノズル３０の噴射口３０ａから混合噴射材を連続して横穴６０ｂの内壁面に向けて噴射しつつ、噴射口３０ａが横穴６０ｂに向いたとき、ＤＤモータ３２の駆動を停止し、重点的に横穴６０ｂに向けて混合噴射材を噴射することが好ましい。貫通孔６０ａの内壁面の全面に万遍なく混合噴射材を噴射する場合に比較して、横穴６０ｂの付着物６１を迅速に除去でき且つ貫通孔６０ａの内壁面に及ぼす損傷を少なくできる。
【００２３】
図１に示すブラスト装置１０では、被加工物６０を多関節ロボット１６のアーム１８にチャックしていたが、Ｘ−Ｙ移動装置に上下動するシリンダー装置を設けた移動装置に被加工物６０を載置してもよい。また、被加工物６０をＸ−Ｙ移動装置に載置し、直噴ノズル２０及び／又は側噴ノズル３０を多関節ロボット１６のアーム１８に装着させてもよい。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２５】
（１）噴射範囲の測定方法
図１及び図２に示す断面形状が円形の直噴ノズル２０の噴射口２０ｃからの混合噴射材の噴射範囲の測定は、図５に示す方法で実施した。先ず、図５（ａ）に示すように、直噴ノズル２０の噴射口２０ｃから距離ｈ１の下方に、表面が黒錆（Fe3O４）で被覆された金属板２６を載置し、噴射口２０ｃから所定時間混合噴射材を噴射する。混合噴射材の噴射を停止すると、混合噴射材が噴射された直径Ｗ１の円形状部分は、投射材によって金属板２６の黒錆が除去されて金属板本体が露出している部分である。この露出部分は、混合噴射材の噴射範囲２８である。次いで、図５（ｂ）に示すように、直噴ノズル２０の噴射口２０ｃから距離ｈ２の下方に、表面が黒錆（Fe3O４）で被覆された金属板２６を載置し、噴射口２０ｃから所定時間混合噴射材を噴射する。この混合噴射材の噴射時間は、図５（ａ）（ｂ）で同一時間である。混合噴射材の噴射を停止すると、混合噴射材が噴射された噴射範囲２８の直径はＷ２に変化している。この距離ｈ２、ｈ１がｈ２＞ｈ１である場合、混合噴射材が噴射された噴射範囲２８の直径Ｗ２、Ｗ１はＷ２＞Ｗ１である。
【００２６】
このように距離ｈ１、ｈ２を変更して求めた、混合噴射材が噴射された噴射範囲２８の噴射径Ｗ１、Ｗ２から、直噴ノズル２０の噴射角βを図６に示すようにして求めた。直噴ノズル２０の噴射口２０ｃの一端、距離ｈ１離れた噴射範囲２８の噴射径Ｗ１の一端及び距離ｈ２離れた噴射範囲２８の噴射径Ｗ２の一端を結ぶ直線２１ａを引いた。更に、噴射口２０ｃの他端、距離ｈ１離れた噴射範囲の噴射径Ｗ１の他端及び距離ｈ２離れた噴射範囲２８の噴射径Ｗ２の他端を結ぶ直線２１ｂを引いた。次いで、直線２１ａと直線２１ｂとの角度を測定して直噴ノズル２０の噴射角βを求めた。
【００２７】
（２）直噴ノズルの噴射範囲
直噴ノズル２０の本体通路２０ａ及び小径通路２０ｂの内径ｄ１、ｄ２、小径通路２０ｂの長さＬ、及び段差２０ｄの傾斜角αを下記表１及び表２のように変更し、前述した方法で直噴ノズル２０の噴射角βを測定した。その結果を下記表１及び表２に示す。但し、直噴ノズル２０の外径Ｄは１３ｍｍ、直噴ノズル２０の噴射口２０ｃと表面が黒錆（Fe3O４）で被覆された金属板２６との距離ｈ１、ｈ２を２０ｍｍ、３０ｍｍとした。また、直噴ノズル２０の噴射口２０ｃからの噴射量を８．０ｋｇ／分、噴射時間を５．０秒とした。また、直噴ノズル２０として、図１及び図２に示す形状の直噴ノズル２０の他に、図７に示す種々の直噴ノズルを用いた。図７に示す直噴ノズルのうち、図７（ａ）の直噴ノズル１００は小径通路が形成されることなく本体通路１００ａのみの従来の直噴ノズル、図７（ｂ）の直噴ノズル２００は小径通路２００ｂの内径が噴射口２００ｃ方向に徐々に縮径するテーパ状小径通路のもの、図７（ｃ）の直噴ノズル３００は、小径通路が形成されることなく本体通路３００ａの先端に本体通路３００の内径よりも大径の噴射口３００ｃが形成されているものである。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
【表２】
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【００３０】
表１及び表２のNo.２〜５、No.７〜９及びNo.１３の小径通路２０ｂが形成された直噴ノズル２０の噴射角βは、No.１※、No.１０※及びNo.１１※の噴射ノズル１００よりも大きくなっており、混合投射材の噴射範囲を拡大できることを示している。このことから小径通路２０ｂの長さＬを、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．３〜３倍、特に０．３〜１．５倍とすることが好ましい。また、小径通路２０ｂの内径ｄ２を、本体通路２０ａの内径ｄ１に対して０．４〜０．９倍、特に０．６〜０．８倍とすることが好ましい。
【００３１】
また、表１のNo.６※のように本体通路２００ａと小径通路２００ｂとが形成されているものの、小径通路２００ｂが噴射口方向に縮径するテーパ状通路に形成されている直噴ノズル２００は、噴射口径が同じNo.１０※の噴射ノズル１００の噴射範囲と略同じである。No.６※の直噴ノズル２００では、混合投射材の流れがテーパ状通路で整流されてしまうものと推察される。更に、No.１２※の直噴ノズル３００は、図７（ｃ）に示すように本体通路３００ａと直結されている噴射口３００ｃの口径が、本体通路３００ａの内径よりも大径となっている。しかし、その噴射角度は、噴射口３００ｃの口径が等しいNo.１１※の直噴ノズル１００の噴射角度と略等しい。尚、No.１※、No.１０※及びNo.１１※の直噴ノズル１００では、その噴射口１００ｃの口径が大きくなるに従って混合噴射材の噴出角は増大する傾向にあるが、その程度は僅かである。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明に係るブラスト用ノズル及びブラスト装置は、鋳造製品等の被加工物のブラスト加工に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００３３】
１０はブラスト装置、１２はカーテン、１４はブラスト室、１６は多関節ロボット、１８はアーム、２０，１００，２００，３００は直噴ノズル、２０ａ，１００ａ，２００ａ，３００ａは本体通路、２０ｂ、２００ｂは小径通路、２０ｃ、１００ｃ、２００ｃ、３００ｃは噴射口、２０ｄは段差、２１ａ、２１ｂは直線、２２は壁、２４，３４は供給ホース、２６は金属板、２８は噴射範囲、３０は側噴ノズル、３０ａは噴射口、３２はダイレクトドライブモータ、６０は被加工物、６０ａは貫通孔、６０ｂは横穴、６１は付着物、Ｄは外径、ｄ１、ｄ２は内径、ｈ１、ｈ２は距離、Ｗ１、Ｗ２は噴射径、αは傾斜角、βは噴射角である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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