(57)【要約】      （修正有）【課題】プラスチック段ボール等として使用される熱可塑性樹脂中空板において、中空凸部形成用の熱可塑性樹脂凹凸シートを製造する際に、生産性に優れ、優れた機械的物性を有する熱可塑性樹脂中空板を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂下側シート２の上面に、多数の中空凸部５が形成された熱可塑性樹脂凹凸シート３が、中空凸部５の開口部を下側シート２側に向けて積層接着されて多数の独立気泡室５ａが形成された坪量が５０〜１０００ｇ／ｍ２の中空板であり、凹凸シート３が熱可塑性樹脂無機物充填層３ａと熱可塑性樹脂層３ｂとを含む多層シートであり、無機物充填層３ａが無機充填材を５〜２５重量％含有し、樹脂層３ｂが下側シート２と接着して積層接着面４を形成し、無機物充填層３ａが積層接着面４側とは反対の外面側に位置するように配置されている熱可塑性樹脂中空板。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂下側シートの上面に、多数の中空凸部が形成された熱可塑性樹脂凹凸シートが、該中空凸部の開口部を該下側シート側に向けて積層接着されて多数の独立気泡室が形成された坪量が５０〜１０００ｇ／ｍ２の中空板において、
該凹凸シートが熱可塑性樹脂無機物充填層と熱可塑性樹脂層とを含む多層シートであり、該無機物充填層が無機充填材を５〜２５重量％含有し、該樹脂層が該下側シートと接着して積層接着面を形成し、該無機物充填層が積層接着面側とは反対の外面側に位置するように配置されていることを特徴とする熱可塑性樹脂中空板。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂無機物充填層の坪量が１０〜４５０ｇ／ｍ２であると共に、該熱可塑性樹脂無機物充填層の坪量（Ａ）と前記熱可塑性樹脂凹凸シート全体の坪量（Ｂ）との坪量比（Ａ／Ｂ）が０．１〜０．６であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂中空板。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂凹凸シート全体の坪量（Ｂ）と前記熱可塑性樹脂下側シートの坪量（Ｃ）との坪量比（Ｂ／Ｃ）が１．５〜５．０であることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂中空板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂中空板の熱可塑性樹脂凹凸シートの中空凸部の頂部に熱可塑性樹脂上側シートが積層接着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂中空板。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂下側シート、前記熱可塑性樹脂凹凸シートを構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂中空板。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂中空板を加熱軟化させ、金型を使用して熱成形してなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂中空板、及び該中空板からなる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プラスチック段ボールが包装材として使用され、プラスチック段ボールとして中空凸部が形成された熱可塑性樹脂凹凸シートと平坦な熱可塑性樹脂下側シートとが、中空凸部の開口部が熱可塑性樹脂シートに向けられて積層接着されることにより、多数の独立気泡室が形成された中空板等が使用されてきた。その一例として、特許文献１のプラスチック段ボール複合品が挙げられる。
【０００３】
上記のプラスチック段ボールの中空板は、図４に示すような、包装用の坪量の小さい気泡緩衝シートを製造する装置を用いて製造される。
即ち、ダイ１１から凹凸シート形成用シートを押出し、該形成用シートを第一温調ロール１２，第二温調ロール１３を経て真空成形ロール１４に導き、該ロール１４にて、円柱状等の多数の中空凸部を真空成形することにより、凹凸シート３を形成し、同時に、ダイ１５から平らな熱可塑性樹脂下側シート２を押出し、下側シート２を真空成形ロール１４上の凹凸シート３に会合させ、真空成形ロール１４，バックアップロール１６間を通して下側シート２と凹凸シート３とを融着させることにより製造される。
【０００４】
しかし、プラスチック段ボールを製造するための凹凸シート３には、大きな坪量であることが要求されるため、一般包装用の坪量の小さい気泡緩衝シートを製造する装置を用いた場合、凹凸シート形成用シートが、第一温調ロール１２に巻きつく不具合を有し、第二温調ロール１３にスムーズに導くことが容易ではないという製造上の課題があった。
【０００５】
上記課題の対策として、第一温調ロール１２での冷却を強くすれば、凹凸シート形成用シートの第一温調ロール１２への巻き付を防止することができる。しかし、温度が下がりすぎた該形成用シートは、真空成形ロール１４で形成用シートを真空成形する際に、中空凸部の成形性が低下し、中空凸部の形状が真空成形ロールの凹部形状どおりに成形できなかったり、中空凸部に孔が開いてしまったりする問題が発生する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１７０９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来の製造技術の課題に鑑み、プラスチック段ボール等として使用される熱可塑性樹脂中空板において、中空凸部形成用の熱可塑性樹脂凹凸シートを製造する際に、押出された熱可塑性樹脂凹凸シート形成用シートが第一温調ロールに巻きつくこと、中空凸部の形成が不完全になること等の不具合がなく生産性に優れ、優れた機械的物性を有する熱可塑性樹脂中空板を提供することを、その課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、以下に示す中空板、成形体が提供される。
［１］  熱可塑性樹脂下側シートの上面に、多数の中空凸部が形成された熱可塑性樹脂凹凸シートが、該中空凸部の開口部を該下側シート側に向けて積層接着されて多数の独立気泡室が形成された坪量が５０〜１０００ｇ／ｍ２の中空板において、
該凹凸シートが熱可塑性樹脂無機物充填層と熱可塑性樹脂層とを含む多層シートであり、該無機物充填層が無機充填材を５〜２５重量％含有し、該樹脂層が該下側シートと接着して積層接着面を形成し、該無機物充填層が積層接着面側とは反対の外面側に位置するように配置されていることを特徴とする熱可塑性樹脂中空板。
［２］  前記熱可塑性樹脂無機物充填層の坪量が１０〜４５０ｇ／ｍ２であると共に、該熱可塑性樹脂無機物充填層の坪量（Ａ）と前記熱可塑性樹脂凹凸シート全体の坪量（Ｂ）との坪量比（Ａ／Ｂ）が０．１〜０．６であることを特徴とする前記１に記載の熱可塑性樹脂中空板。
［３］  前記熱可塑性樹脂凹凸シート全体の坪量（Ｂ）と前記熱可塑性樹脂下側シートの坪量（Ｃ）との坪量比（Ｂ／Ｃ）が１．５〜５．０であることを特徴とする前記１又は２に記載の熱可塑性樹脂中空板。
［４］  前記１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂凹凸シートの中空凸部の頂部に熱可塑性樹脂上側シートが積層接着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂中空板。
［５］  前記熱可塑性樹脂下側シート、前記熱可塑性樹脂凹凸シートを構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である前記１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂中空板。
［６］  前記１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂中空板を加熱軟化させ、金型を使用して熱成形してなる成形体。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の熱可塑性樹脂中空板は、熱可塑性樹脂凹凸シートが特定量の無機充填材を含む熱可塑性樹脂無機物充填層と熱可塑性樹脂層との多層シートであることにより、中空凸部に孔が開くこともなく、離型性にも優れ、真空成形ロールの凹部形状どおりに中空凸部の形状が成形されているものである。該中空板は、このように良好な中空凸部を有するものであることに加え上記無機物充填層は熱可塑性樹脂中空板の機械的物性向上に寄与することにより、曲げ剛性などの機械的物性に優れるものである。
また、熱可塑性樹脂凹凸シートを構成している熱可塑性樹脂層が下側シートと接着して積層接着面を形成し、上記無機物充填層が積層接着面側とは反対の外面側に位置するように配置されていることにより、製造時に該無機物充填層が、凹凸シート形成用シートが押出ダイ下流側の温調ロールに巻きつくことを防止し、真空成形ロールからの熱可塑性樹脂凹凸シートの型離れも良好なものとするので、熱可塑性樹脂中空板は生産性にも優れるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は本発明の熱可塑性樹脂中空板の一例を示す平面図である。
【図２】図２は図１のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図３】本発明の熱可塑性樹脂中空板の一例を示す一部破断斜視図である。
【図４】気泡緩衝シート、熱可塑性樹脂中空板の製造装置、及び本発明の熱可塑性樹脂中空板の製造法の一例を示す説明図である。
【図５】図５（Ａ）は、中空凸部を格子状に配列した一例を示す配置図であり、図５（Ｂ）は、中空凸部をジグザグ状に配列した一例を示す配置図である。
【図６】図６（Ａ）は、中空凸部５をジグザグ状に配列した他の一例を示す配置図であり、図６（Ｂ）は、中空凸部５をジグザグ状に配列した他の一例を示す配置図であり、図６（Ｃ）は、中空凸部５をジグザグ状に配列した他の一例を示す配置図である。
【図７】図７は、上側シートが積層接着された中空板の一例を示す断面図である。
【図８】図８（Ａ）は、３層構造の凹凸シートを有する本発明の熱可塑性樹脂中空板の一例を示す断面図である。同（Ｂ）は、２層構造の下側シートを有する本発明の熱可塑性樹脂中空板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の熱可塑性樹脂中空板（以下、単に「中空板」ともう。）、及び中空板の熱成形により得られる成形体について詳細に説明する。
本発明の中空板は、平坦な熱可塑性樹脂下側シート（以下、単に「下側シート」ともいう。）と、多数の中空凸部が形成された熱可塑性樹脂凹凸シート（以下、単に「凹凸シート」ともいう。）とを有するものである。即ち、該中空板１は、図１、図２、図３に示すように、下側シート２と凹凸シート３とを有し、凹凸シート３には、多数の中空凸部５が形成されており、凹凸シート３は、中空凸部５の開口部を下側シート２側に向けて、下側シート２に積層接着されており、中空凸部５と下側シート２により多数の独立気泡室５ａが形成されている。本発明の中空板は多数の独立気泡室５ａを有することにより、緩衝性に優れるものである。
【００１２】
更に、凹凸シート３は熱可塑性樹脂無機物充填層（以下、単に「無機物充填層」ともいう。）と熱可塑性樹脂層（以下、単に「樹脂層」ともいう。）とを含む多層構造のシートであり、樹脂層３ｂが下側シート２と接着して積層接着面４を形成し、無機物充填層３ａが積層接着面４側とは反対の外面側に位置するように配置されている。凹凸シート３が無機物充填層３ａと樹脂層３ｂとを有することにより、後述するように、中空板の製造段階において、凹凸シート形成用シート３Ａの真空成形ロール１４による中空凸部５の成形性や凹凸シート３の真空成形ロール１４からの離型性が良化し、また凹凸シート形成用シート３Ａが第一温調ロール１２に巻きつくことも防止できる。
【００１３】
なお、図１は本発明の中空板の一例を示す平面図、図２は図１のＩ−Ｉ線に沿う断面図、図３は斜視図である。図１〜３において、１は熱可塑性樹脂下側シートと熱可塑性樹脂凹凸シートとを有する中空板を、２は熱可塑性樹脂下側シートを、３は熱可塑性樹脂凹凸シートを、３ａは熱可塑性樹脂無機物充填層を、３ｂは熱可塑性樹脂層を、４は積層接着面を、５は中空凸部を、５ａは独立気泡室をそれぞれ示す。
【００１４】
前記無機物充填層３ａを含み、該無機物充填層３ａが積層接着面４側とは反対の外面側に位置するように配置されている凹凸シート３は、凹凸シート３を製造するための凹凸シート製造用シート３Ａを無機物充填層３ａを含む多層構造とし、無機物充填層３ａを第一温調ロール１２に接触させるようにシート３Ａを押出せばよい。そうすれば、第一温調ロール１２の表面に凹凸シート形成用シート３ａが巻きつくことを防止することができる。具体的には、凹凸シート３が無機物充填層３ａを含む多層シートであって、無機物充填層３ａが図４に示すように第一温調ロール１２側に位置していれば、凹凸シート形成用シート３Ａをダイ１１から高速で押出しても、凹凸シート形成用シート３Ａを第一温調ロール１２，第二温調ロール１３を経て真空成形ロール１４に導く際に、無機物充填層３ａを第一温調ロール１２に接触させることにより、凹凸シート形成用シート３Ａが第一温調ロール１２に巻きつくことを防止できる。
【００１５】
前記の無機充填材を特定量含有する無機物充填層３ａと熱可塑性樹脂層３ｂとの多層シートにて構成される凹凸シート形成用シート３Ａは、真空成形ロール１４で中空凸部５を成形されて凹凸シート３となり、凹凸シート３は下側シート２と積層接着されて中空板が製造される。
具体的には、前記凹凸シート形成用シート３Ａを、第一温調ロール１２，第二温調ロール１３を経て真空成形ロール１４に導き、該ロール１４にて、円柱状等の多数の中空凸部５を真空成形して、凹凸シート３を形成し、同時に、下側シート２をダイ１５から押し出て真空成形ロール１４上の凹凸シート３に会合させ、真空成形ロール１４，バックアップロール１６間を通して下側シート２と凹凸シート３とを融着させて、シート２，３を製造することにより、本発明の中空板を得ることができる。
【００１６】
なお、凹凸シート形成用シートが無機物充填層のみの単層構造であると、或いは凹凸シート形成用シート３Ａの無機物充填層３ａ中の無機充填材の含有量が多すぎると、該形成用シートを図４に示す真空成形ロール１４の凹部にて真空成形する際に、シートが固くて伸びずに成形不良となったり、無理にシートを真空成形ロールの真空圧を上げて引き込むと破れて穴が開く等の不具合が発生してしまう。
【００１７】
本発明の中空板を構成する下側シート２、凹凸シート３、後述する上側シート６を構成する基材樹脂は熱可塑性樹脂である。該熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等の芳香族または脂肪族のポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。本発明の中空板は、耐破壊性及び機械的強度に優れるなどの特性を備えることができるため、通い箱、仕切り材、養生シート、保護材、コンテナ素材、容器、板材、防音材、保温材、緩衝材など、プラスチック段ボールが使用できる多様な用途、分野に好適に使用できるものである。また、ポリプロピレン系樹脂で構成された中空板は、更に耐破壊性、機械的強度、耐熱性において特に優れるものとなる。
【００１８】
また、中空板の基材樹脂がポリオレフィン系樹脂の場合、無機物充填層３ａを構成するポリオレフィン系樹脂のメルトフローレイトは、無機充填材配合時の溶融樹脂のドローダウンや伸びに関するシーティング性能の良化の観点から０．３〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。なお、本明細書において、メルトフローレイトの測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９７６）により測定される値であり、ポリプロピレン系樹脂においては温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ、ポリエチレン系樹脂においては温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆの測定条件を採用するものとする。
【００１９】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、具体的に、低密度ポリエチレン，高密度ポリエチレン，直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂，プロピレン単独重合体，エチレン−プロピレンランダム共重合体，エチレン−プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。また、上記樹脂を２種類以上混合したものを基材樹脂として使用することもできる。なお、本発明におけるポリオレフィン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂とは、各々ポリオレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂が５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上含有されていることを意味する。
【００２０】
前記のポリオレフィン系樹脂の中では、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂や密度０．９２５〜０．９７０ｇ／ｃｍ３のポリエチレン系樹脂がさらに好ましく、ポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂の中では、プロピレン単独重合体やプロピレンとエチレン等とのプロピレン系ブロック共重合体が好ましい。かかる樹脂を用いると、特に剛性や靭性の高い中空板を得ることができ、該中空板を熱成形して得られる成形体も同様の特性を有するものとなる。
【００２１】
また、下側シート２、凹凸シート３、後述する上側シート６には必要に応じて酸化防止剤や紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤や帯電防止剤、防曇剤、スリップ剤やアンチブロッキング剤、導電性付与剤等の各種添加剤を添加する事ができる。
【００２２】
本発明において、凹凸シート３を構成する熱可塑性樹脂無機物充填層３ａは、無機充填材を含有するものである。無機物充填層３ａが無機充填材を含有することにより、前記の通り、凹凸シート３の製造が容易になり、中空凸部５の型形状再現性が向上する効果や得られる中空板の剛性が向上する効果が期待できる。
該無機充填材としては、タルク，炭酸マグネシウム，炭酸カルシウム，マイカ，クレー，石膏，シリカ，カオリン，硫酸バリウム，硫酸カルシウム，酸化アルミ、酸化チタン等が挙げられる。これらの中でも、タルク、炭酸カルシウムが本発明の所期の目的を達成する上で特に好ましく、タルクがより好ましい。
【００２３】
該無機充填材の含有量は、５〜２５重量％である。該含有量が少なすぎると、前記巻き付き防止の効果が得られない虞がある。一方、該含有量が多すぎると、凹凸シート形成用シート３Ａの成形性が低下し、真空成形時にシートが固すぎてシートを真空成形ロールの凹凸賦形金型部分に引き込めずに成形不良となり、無理に真空成形ロールの真空圧を上げて引き込むとシートが破れて穴が開く不具合が発生する虞がある。かかる観点から、該含有量は７〜２０重量％が好ましく、より好ましくは１０〜１５重量％である。
【００２４】
なお、下側シート２にも前記無機充填材を含有させることにより、中空板の剛性を更に向上させることができる。その場合、下側シート２における無機充填材の含有量は、５〜７０重量％が好ましく、より好ましくは１０〜６０重量％、特に好ましくは２５〜６０重量％である。
【００２５】
本発明の中空板の坪量は５０〜１０００ｇ／ｍ２である。該坪量が小さすぎると、プラスチック段ボール等の用途によっては機械的強度が不十分となる虞がある。一方、該坪量が多すぎると、軽量性と強度とのバランスが損なわれる虞がある。かかる観点から、該坪量は８０〜８００ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは１３０〜６００ｇ／ｍ２、更に好ましくは１５０〜５００ｇ／ｍ２、特に好ましくは２００〜４００ｇ／ｍ２である。
【００２６】
前記熱可塑性樹脂無機物充填層３ａの坪量は、５〜４５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。該坪量が上記範囲内であることにより、凹凸シート形成用シートの温調ロールへの巻き付き防止効果や得られる中空板の剛性が向上する効果が更に優れるものとなる。かかる観点から、該坪量は１０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは２０〜２００ｇ／ｍ２である。
【００２７】
また、無機物充填層３ａの坪量（Ａ）と熱可塑性樹脂凹凸シート３全体の坪量（Ｂ）との坪量比（Ａ／Ｂ）は、０．１〜０．６であることが好ましい。坪量比（Ａ／Ｂ）が上記範囲内であることにより凹凸シート３の製造が容易になり、中空凸部５の型形状再現性など中空凸部５の成形性が更に優れるものとなる。かかる観点から、坪量比（Ａ／Ｂ）は０．２〜０．５が好ましく、より好ましくは０．２〜０．４である。
【００２８】
また、凹凸シート３全体の坪量（Ｂ）と熱可塑性樹脂下側シート２の坪量（Ｃ）との坪量比（Ｂ／Ｃ）は、１．５〜５．０であることが好ましい。該坪量比（Ｂ／Ｃ）が上記範囲内であることによりシート２の強度により凹凸シート３の開口部の変形を抑制することができ、真空成形ロール１４（図４）の凹凸賦形金型部分から離型させ、安定して引取る事ができる効果や、該ポリオレフィン系樹脂中空板を使用する上でも凹凸シート３開口部の変形を抑えられる効果に特に優れたものとなる。また、上記効果と凹凸シートによる緩衝性とのバランスも更に優れたものとなる。かかる観点から、坪量比（Ｂ／Ｃ）は１．８〜４．０が好ましく、より好ましくは２．０〜３．０である。
【００２９】
前記中空凸部５の凹凸シート３の１００ｃｍ２当たりに設けられる個数は、好ましくは８０個以上である。該中空凸部５の個数が、上記範囲内であることにより中空板の剛性、緩衝性などの機械的物性が更に良好なものとなる。かかる観点から、該個数は８５個以上／１００ｃｍ２が更に好ましく、９０個以上／１００ｃｍ２が特に好ましい。該個数の上限は、個々の中空凸部５の強度を確保するため、及び中空凸部５の製造可能性の観点から、概ね７００個／１００ｃｍ２であり、好ましくは６００個／１００ｃｍ２であり、より好ましくは５００個／１００ｃｍ２であり、更に好ましくは４５０個／１００ｃｍ２である。
【００３０】
尚、前記中空凸部５の１００ｃｍ２当たりに設けられる個数は、凹凸シート３を１辺１０ｃｍの正方形に区切った場合に、この１００ｃｍ２の中に一部でも入っている中空凸部の個数を数えた値である。但し、１辺１０ｃｍの正方形内に入る中空凸部の個数が最低になるように正方形を区切った時の値を採用する。
【００３１】
該中空凸部５の開口部の形状に制限はなく、円形、楕円形、正方形、長方形等にすることができる。其の中では、均一な厚み且つ均一な強度に形成しやすいことから、円形が好ましい。
なお、中空凸部５全体の形状は、開口部の形状に対応した柱状、錐台状又はドーム状にすることが、製造が容易であることから好ましい。
【００３２】
前記中空凸部５の開口部の最大径は、被包装物等の対象物と目的性能に応じて定められるが、通常２〜１５ｍｍであり、生産性の観点から好ましくは３〜１２ｍｍであり、より好ましくは４〜１０ｍｍである。また、該最大径が上記範囲内であれば、中空板を熱成形して成形体とする際の熱成形性の観点からも好適である。
【００３３】
該中空凸部５の高さは、気体封入積層シートの厚みや、各シートの坪量や中空凸部５の開口部の最大径に対応して定められるが、通常０．８〜１０ｍｍであり、好ましくは１．２〜７ｍｍである。
【００３４】
隣接する中空凸部５同士の間隔は、中空板やその成形体の緩衝性能バラツキ防止の観点や、前記８０個以上／１００ｃｍ２の構成を満たすためには、０．３〜２．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。
【００３５】
前記中空凸部５の凹凸シート３上における配置については特に制限はないが、規則的な、ジグザグ配列（千鳥配列）や升目状に格子配列などにすることができ、中空凸部５を密に配列することができ、前記占有面積比を高い値に調整することができることから、ジグザグ配列が好ましい。
【００３６】
中空凸部５の凹凸シート３上における配置の具体例を、図５（Ａ）（Ｂ）、図６（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示す。図５（Ａ）は、直径１０ｍｍの中空凸部５を８１個／１００ｃｍ２の密度で格子状に配列（最短距離１．５ｍｍ）した例であり、図５（Ｂ）は、直径１０ｍｍの中空凸部５を９０個／１００ｃｍ２の密度でジグザグ状（千鳥配列）に配列（最短距離１．５ｍｍ）した例である。また、図６（Ａ）は、直径２０ｍｍの中空凸部５を３０個／１００ｃｍ２の密度でジグザグ状（千鳥配列）に配列（最短距離２ｍｍ）した例であり、図６（Ｂ）は、直径７ｍｍの中空凸部５を１６８個／１００ｃｍ２の密度でジグザグ状（千鳥配列）に配列（最短距離１．７ｍｍ）した例であり、図６（Ｃ）は、直径５ｍｍの中空凸部５を３５０個／１００ｃｍ２の密度でジグザグ状（千鳥配列）に配列（最短距離０．９ｍｍ）した例である。
【００３７】
本発明においては、図７に示すように、熱可塑性樹脂凹凸シート３の独立気泡室５ａの頂上部に熱可塑性樹脂上側シート６を積層接着することができる。上側シート６を構成する熱可塑性樹脂としては、前記下側シート２や凹凸シート３と同じものが挙げられる。
【００３８】
上側シート６を中空凸部５の上面に積層接着するには、図４に示すように、下側シート２と凹凸シート３とを重ね合わせて互いに融着させたシート２，３をロール１８，１９間に導き、同時に、上側シート６をダイ１７から押出してロール１８，１９間に導き、そこでシート２，３に上側シート６を会合させ、ロール１８，１９間で狭圧して凹凸シート３の中空凸部５の頂部に上側シート４を融着させてシート２，３，６とすることによって、図７に示したような中空板１ａを得ることができる。
【００３９】
また、本発明においては、熱可塑性樹脂凹凸シート３の無機物充填層３ａ樹脂層３ｂとの間に、図８（Ａ）に示すように、機能性樹脂層３ｃを設けることもできる。機能性樹脂層３ｃを構成する樹脂としては、高分子型帯電防止剤等の帯電防止剤や、ポリビニルアルコール、エチレン・ビニルアルコール共重合体等の酸素バリヤー性樹脂が挙げられる。この場合、機能性樹脂層３ｃの坪量としては、３〜１５０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは５〜３０ｇ／ｍ２である。
【００４０】
また、図８（Ｂ）に示すように、下側シート２を下側無機物充填層２ａと下側熱可塑性樹脂層２ｂとからなる多層構造にすることができる。この場合、下側無機物充填層２ａにおける無機充填材の含有量は、５〜７０重量％が好ましく、より好ましくは１０〜６０重量％、特に好ましくは２５〜６０重量％である。該含有量を上記範囲内とすることにより、得られる中空板の剛性を一層高めることができる。なお、図８（Ｂ）に示すとおり、下側無機物充填層２ａを前記積層接着面４の反対側に、下側熱可塑性樹脂層２ｂを積層接着面４側に位置させることが凹凸シート３と下側シート２との接着性の観点から好ましい。
【００４１】
本発明の成形体は、前記中空板を加熱軟化させ、金型を用いて熱成形することにより成形体とすることができる。成形方法には特に制限はなく、例えば、従来より行なわれている真空成形，圧空成形やこれらを応用したフリードローイング成形，ストレート成形，ドレーブ成形，プラグアンドリッジ成形，リッジ成形，マッチドモールド成形，リバースドロー成形，エアースリップ成形，プラグアシスト成形，プラグアシストリバースドロー成形，これらを組み合わせた成形等が挙げられる。
【実施例１】
【００４２】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例により限定されるものではない。
【００４３】
実施例、比較例において、下側シート、凹凸シート、上側シートを構成するポリオレフィン系樹脂として、プライムポリマー社製のエチレン−プロピレンブロック共重合体『商品名：Ｊ７０２ＬＪ』、ＭＦＲ＝１．７ｇ／１０分（略称：ＰＰ）、或いは東ソー社製の高密度ポリエチレン『商品名：ニポロンハード４０００』、ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分（略称：ＨＤＰＥ）を使用した。
無機物充填層に添加する無機物充填材として、松本産業社製のタルク『商品名：クラウンタルクＰＰ』を使用し、マスターバッチにて添加した。
【００４４】
実施例１〜６
図４に示す構成の装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂ＰＰをポリオレフィン系樹脂層形成用押出機に供給し、同時に表１に示す配合となるようにポリオレフィン系樹脂ＰＰと無機充填材を配合して無機物充填層形成用押出機に供給して、表１に示す樹脂層坪量と無機物充填層の坪量Ａとの比率に合わせた吐出比にて加熱溶融させて溶融物、又は、溶融混合物を共押出用ダイ１１ａにそれぞれ導入させて積層し、共押出し用ダイ１１ａから凹凸シート形成用シート３Ａを、無機物充填層形成用溶融樹脂が真空成形ロール側に向くようにして吐出量１００ｋｇ／ｈｒ、樹脂温度２５０℃にて押出し、表１の坪量となる速度に引取り速度を調整して第一温調ロール１２，第二温調ロール１３を経て真空成形ロール１４に導き、該ロール１４において開口直径４．６ｍｍ、高さ２．８ｍｍの円柱状中空凸部をジグザグ状に真空成形して凹凸シートを形成した（凹凸シート１００ｃｍ２当たりに３５０個形成）。同時に、ポリオレフィン系樹脂ＰＰを下層シート形成用押出機（図示せず）に供給して加熱溶融させてから、ダイ１５を通して、先に凹凸シート用に調整した引取り速度にて表１に示す坪量になる吐出量でシート状に押出して下側シート２を形成し（ただし、実施例１においては共押出用ダイを使用してタルクを１２重量％含むＰＰからなる下側無機物充填層２ａとＰＰからなる下側ポリオレフィン系樹脂層２ｂとの多層シートを形成して下側シート２とした。）、該下層シート２を前記真空成形ロール１４上の凹凸シート３に会合させ、真空成形ロール１４とバックアップロール１６間を通して下層シート１と凹凸シート２とを融着させ、次に、その重ね合わせて互いに融着させたシート２，３（中空板）を表１に示すライン速度で得た（実施例２、５、６）。
また、実施例１、３、４においては、上記製造工程に続いて、ポリプロピレン系樹脂ＰＰを上側シート形成用押出機（図示せず）に供給して加熱溶融させてから、ダイ１７を通してシート状に押出して上側シート６を形成し、ロール１８，１９間で、前記互いに融着させた樹脂シートに上側シート６を会合させ、ロール１８，１９間で凹凸シート３の中空凸部５の頂部に上側シート６を融着させてシート２，３，６（中空板）を表１に示すライン速度で得た（実施例１、３、４）。
【００４５】
実施例７
図４に示す構成の装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂をＰＰからＨＤＰＥに変更し製造条件を以下の通りに調整した以外は、実施例１と同様の方法にて中空板を得た。
共押出用ダイ１１ａから凹凸シート形成用シート３Ａを、無機物充填層形成用溶融樹脂が真空成形ロール側に向くようにして全吐出量１００ｋｇ／ｈｒ、樹脂温度２５０℃にて押出し、第一温調ロール１２，第二温調ロール１３を経て真空成形ロール１４に導き、円柱状中空凸部をジグザグ状に真空成形して凹凸シートを形成した。
【００４６】
実施例１〜７のいずれにおいても、凹凸シート形成用シート３Ａが第一温調ロール１２に巻きつくことなく、凹凸シート３を製造することができ、さらに良好な中空板を長時間に亘り連続して安定的に製造することができた。
【００４７】
比較例１
図４に示す装置を用いて、共押出用ダイ１１ａから樹脂層形成用溶融樹脂のみを、凹凸シート３が表１に示す坪量となるように樹脂層を押出した以外は、実施例２と同様にして中空板の製造を試みた。
【００４８】
比較例２
無機充填層の無機物充填材の含有量を３重量部とした以外は、実施例２と同様にして中空板の製造を試みた。
【００４９】
比較例３
無機充填層の無機物充填材の含有量を３０重量部とした以外は、実施例２と同様にして中空板の製造を試みた。
【００５０】
比較例１、２のいずれにおいても、凹凸シート形成用シートが第一温調ロール１２に巻きついてしまったので、中空板を製造することができなかった。比較例３においては、凹凸シート形成用シート３Ａが第一温調ロール１２に巻きつくことはなかったものの、中空凸部５に亀裂の発生が確認され凹凸シート３の形成性に問題があり、良好な中空板を製造することができなかった。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
実施例、比較例で得られた中空板について両端部を把持して各方向に中空板を湾曲させる曲げ試験を行い曲げ剛性を体感にて評価した結果を表１に併せて示した。
【符号の説明】
【００５３】
１    中空板
１ａ  上側シートが積層接着されたシート
２    下側シート
２ａ  下側無機物充填層
２ｂ  下側熱可塑性樹脂層
３    凹凸シート
３ａ  無機物充填層
３ｂ  樹脂層
３ｃ  機能性樹脂層
３Ａ  凹凸シート形成用シート
２，３  下側シート２と凹凸シート３とが重ね合わされて融着されたシート（中空板１）
２，３，６  下側シート２と凹凸シート３と上側シートが重ね合わされて融着されたシート（中空板１ａ）
４    積層接着面
５    中空凸部
５ａ  独立気泡室
６    上側シート
１１    ダイ
１１ａ  共押出用ダイ
１２    第一温調ロール１２
１３    第二温調ロール
１４    真空成形ロール
１５    ダイ
１６    バックアップロール
１７    ダイ
１８    ロール
１９    ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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