(57)【要約】【課題】長期に亘り良好な定着性能を発揮することができる定着用部材を製造する製造方法を提供する。【解決手段】定着部材の製造方法に関し、フッ素樹脂チューブ２４を拡径して円筒状弾性層に外挿させるにあたり、フッ素樹脂チューブを径方向に拡張する前に、フッ素樹脂チューブを予め長手方向に縮ませておく。【選択図】図１
2014112201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂チューブの長手方向一端を第１の保持具により保持する工程と、
前記樹脂チューブの長手方向他端を第２の保持具により保持する工程と、
前記樹脂チューブをそれぞれ保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める工程と、
前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めた後、前記樹脂チューブを径方向へ拡張させる工程と、
接着剤が塗工された弾性材に対し径方向へ拡張された前記樹脂チューブを外挿する工程と、
を有することを特徴とする定着用部材を製造する製造方法。
【請求項２】
前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項３】
前記フッ素樹脂はＰＦＡ樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項４】
前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める工程では、前記第１の保持具と前記第２の保持具を互いに近づく方向へそれぞれ移動させることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項５】
前記樹脂チューブが前記弾性材に外挿された後、前記樹脂チューブの径方向への拡張を解く工程を更に有することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項６】
前記樹脂チューブの拡張が解かれた後、前記樹脂チューブをそれぞれ保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離広げる工程を更に有することを特徴とする請求項５に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項７】
前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離広げる工程では、前記第１の保持具と前記第２の保持具を互いに遠ざかる方向へそれぞれ移動させることを特徴とする請求項６に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項８】
前記接着剤が塗工された前記弾性材に前記樹脂チューブが外挿された後、前記樹脂チューブの長手方向両端部を局所的に加熱し、前記樹脂チューブの長手方向両端部を前記弾性材に固定させる工程を更に有することを特徴とする請求項１乃至７の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項９】
前記樹脂チューブの長手方向両端部が前記弾性材に固定された後、前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を扱き出す工程を更に有することを特徴とする請求項８に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項１０】
前記接着剤が扱き出された後、前記弾性材に固定された前記樹脂チューブを加熱する工程を更に有することを特徴とする請求項９に記載の定着用部材を製造する製造方法。
【請求項１１】
樹脂チューブが内挿される中空の円筒状部材と、
前記円筒状部材に内挿された前記樹脂チューブの長手方向一端を保持する第１の保持具と、
前記円筒状部材に内挿された前記樹脂チューブの長手方向他端を保持する第２の保持具と、
前記樹脂チューブをそれぞれ保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めさせる機構と、
前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めた後、前記樹脂チューブを前記円筒状部材の内面に向けて拡張させる拡張機構と、
接着剤が塗工された弾性材に対し、前記拡張機構により拡張された前記樹脂チューブを外挿させる機構と、
を有することを特徴とする定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１２】
前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１３】
前記フッ素樹脂はＰＦＡ樹脂であることを特徴とする請求項１２に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１４】
前記狭めさせる機構は、前記第１の保持具と前記第２の保持具を互いに近づく方向へそれぞれ移動させることを特徴とする請求項１１乃至１３の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１５】
前記外挿させる機構により前記樹脂チューブが前記弾性材に外挿された後、前記拡張機構は前記樹脂チューブの拡張を解くことを特徴とする請求項１１乃至１４の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１６】
前記拡張機構による前記樹脂チューブの拡張が解かれた後、前記狭める機構は前記樹脂チューブをそれぞれ保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離広げることを特徴とする請求項１５に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１７】
前記狭める機構は、前記第１の保持具と前記第２の保持具を互いに遠ざかる方向へそれぞれ移動させることを特徴とする請求項１６に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１８】
前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブの長手方向両端部を局所的に加熱する機構を更に有することを特徴とする請求項１１乃至１７の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項１９】
前記樹脂チューブの長手方向両端部が前記加熱する機構により前記弾性材に固定された後、前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を扱き出す機構を更に有することを特徴とする請求項１８に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【請求項２０】
前記接着剤が扱き出された後、前記弾性材に固定された前記樹脂チューブを加熱する機構を更に有することを特徴とする請求項１９に記載の定着用部材を製造する製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、定着用部材の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電子写真方式の画像形成装置に搭載される定着装置に用いられる定着用部材として、ベルト形状のもの、ローラ形状のものが知られている。
【０００３】
これら定着用部材として、基材上に耐熱ゴム等からなる弾性層（弾性材）が形成され、さらにその表面には、トナーに対して優れた離型性を備えた樹脂層（例えば、フッ素樹脂層）を設けたものが知られている。
【０００４】
このような定着用部材として、特許文献１では、拡径したフッ素樹脂チューブ内に基材を挿入し、基材の外周面に塗工された接着剤によりフッ素樹脂チューブを固定することが記載されている。
【０００５】
また、フッ素樹脂チューブは、押出し成形したものを用いることが記載されている。さらに、フッ素樹脂チューブの厚さとしては、チューブが変形し難くなることから５０μｍ以下が好ましく、成形性を考慮して２０μｍ以上にすることが好ましいとしている。
【０００６】
ところで、定着の際のエネルギー消費量を低減させるために、定着用部材の熱伝導効率のより一層の向上が求められている。そのため、フッ素樹脂チューブについても、肉厚の薄いものを用いることが求められている。
【０００７】
ここで、肉厚が、１０〜５０μｍ程度の薄肉の、シームレスのフッ素樹脂チューブは、押し出し成形によって形成することが可能である。しかし、このように押し出し成形によって形成してなる薄肉のフッ素樹脂チューブで、円筒状の弾性層を被覆し、接着剤で両者を固定することにより製造された定着用部材は次のような事項が指摘されている。即ち、定着処理枚数の増加に伴って、フッ素樹脂チューブの長手方向に亀裂を生じてしまう恐れがある。
【０００８】
この長手方向に亀裂が生じてしまう課題に対し、特許文献２では、押し出し成形により得られた薄肉のフッ素樹脂チューブは、当該チューブの長手方向にフッ素樹脂分子が高度に配向していることが当該亀裂の発生の原因と推測している。そこで、フッ素樹脂チューブのアニ−ル処理によって、フッ素樹脂チューブの長手方向のフッ素樹脂分子の配向の低減を図ることを試みている。
【０００９】
しかし、フッ素樹脂チューブの長手方向のフッ素樹脂の配向度は、フッ素樹脂チューブの結晶化度と相関している。薄肉のフッ素樹脂チューブは、フッ素樹脂の配向度並びに結晶化度が共に高い傾向にある。結晶化度が高いこと自体は、弾性層に追従してフッ素樹脂チューブが繰り返し屈曲させられる定着用部材においては、フッ素樹脂チューブの表面にシワが発生してしまうのを抑制することができるため、有利な特性である。
【００１０】
そこで、押出し成形によって得られた薄肉のシームレスフッ素樹脂チューブの結晶化度の低下を極力抑えつつ、配向度を下げる方法として、特許文献２では、次のような方法を提案している。
【００１１】
即ち、円筒状弾性層の外径よりも小さい内径を有するように押出し成形によりフッ素樹脂チューブを形成する。当該フッ素樹脂チューブを拡径（径方向へ拡張）させて該円筒状弾性層に被せて、フッ素樹脂チューブの拡径状態を維持させる。これと共に、該フッ素樹脂チューブを長手方向に伸張させ、その状態で該フッ素樹脂チューブを弾性層上にて加熱処理を行う。これにより、長期の使用によっても表面にシワや亀裂を生じ難く、良好な定着性能を安定的に発揮し得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−２７６２９０号公報
【特許文献２】特開２０１０−１４３１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかし、フッ素樹脂チューブには製造バラツキがあるため、径が小さいフッ素樹脂チューブを拡径させると無視できない塑性変形を生じてしまうことがあった。このように塑性変形を起こした部分はその後の加熱処理を行っても、フッ素樹脂チューブの膜厚が塑性変形を起こしていない部分よりも薄くなったり、残留応力が残ったりして、耐屈曲／耐亀裂性が低下してしまう恐れがある。
【００１４】
本発明の目的は、長期に亘り良好な定着性能を発揮することができる定着用部材を製造する製造方法、製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の目的を達成するための本発明に係る定着用部材の製造方法の代表的な構成は、
樹脂チューブの長手方向一端を第１の保持具により保持する工程と、
前記樹脂チューブの長手方向他端を第２の保持具により保持する工程と、
前記樹脂チューブをそれぞれ保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める工程と、
前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めた後、前記樹脂チューブを径方向へ拡張させる工程と、
接着剤が塗工された弾性材に対し径方向へ拡張された前記樹脂チューブを外挿する工程と、
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、長期に亘り良好な定着性能を発揮することができる定着用部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１のＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。
【図２】定着ベルト（または加圧ベルト）の構成を説明する図である。
【図３】画像形成装置例の構成を説明する図である。
【図４】実施例の定着装置の構成を説明する図である。
【図５】弾性層形成方法を説明する図である。
【図６】実施例１の比較例のＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。
【図７】実施例２のＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。
【図８】実施例２の比較例のＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、これら実施例は、本発明を適用できる実施形態の一例ではあるものの、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではなく本発明の思想の範囲内において種々の変形が可能である。
【００１９】
［実施例１］
（１）画像形成部
図３は本実施例に用いた画像形成装置の概略の構成模式図である。この画像形成装置１は電子写真方式レーザープリンタであり、潜像を担持する像担持体として感光体ドラム２を備えている。感光体ドラム２は矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動され、その外面が帯電器３によって所定の極性・電位に一様に帯電される。その一様帯電面に対してレーザースキャナ（光学装置）４により画像情報のレーザー走査露光５がなされる。これにより、感光体ドラム２の面には走査露光した画像情報の静電潜像が形成される。
【００２０】
その静電潜像が現像器６によってトナー画像として現像される。そのトナー画像が、感光体ドラム２と転写ローラ７との当接部である転写部において、該転写部に導入された記録材（シート）Ｓに対して順次に転写される。
【００２１】
記録材Ｓは装置下部の給紙カセット９内に積載収納されている。所定の給紙タイミングで給紙ローラ１０が駆動されると、給紙カセット９内の記録材が１枚分離給紙されて、搬送路１０ａを通ってレジストローラ対１１に至る。レジストローラ対１１は記録材Ｓの先端部を受け止めて記録材の斜行修正をする。また、感光体ドラム上のトナー画像の先端部が転写部に到達したときに記録材の先端部も転写部に丁度到達するタイミングとなるように、感光体ドラム上のトナー画像と同期をとって、記録材Ｓを転写部に給送する。
【００２２】
転写部を通った記録材Ｓは感光体ドラム２の面から分離されて、画像定着装置Ａへと搬送される。この定着装置Ａにより記録材Ｓ上の未定着トナー画像が加熱・加圧により固着画像として記録材面に定着される。そして、その記録材が搬送路１０ｂを通って排出ローラ対１２によって装置上部の排出トレイ１３へと排出、積載される。また、記録材分離後の感光体ドラム２の面はクリーニング装置８によって転写残トナー等の残留付着物が除去されて清掃され、繰り返して作像に供される。
【００２３】
（２）定着装置Ａ
図４は本実施例における画像加熱定着装置Ａの概略の構成模式図である。この定着装置Ａはツインベルト方式−電磁誘導加熱方式の装置である。
【００２４】
ここで、定着装置Ａまたはこれを構成している部材について長手または長手方向とは記録材搬送路面内において、記録材搬送方向に直交する方向に平行な方向である。定着装置について正面とは記録材導入側の面である。左右とは装置を正面から見て左または右である。ベルトの幅とは記録材搬送方向に直交する方向のベルト寸法（＝ベルト長手方向の寸法）である。また記録材の幅とは記録材面において記録材搬送方向に直交する方向の記録材寸法である。また上流または下流とは記録材の搬送方向に関して上流または下流である。
【００２５】
この定着装置Ａは、定着用部材として、その間において記録材を挟持搬送しつつ加熱及び加圧するニップ部を形成する定着ベルト（加熱部材）２０と加圧ベルト（加圧部材）３０を備えている。本例では、定着ベルト２０と加圧ベルト３０の両者は共に可撓性を有するエンドレスベルトである。
【００２６】
定着ベルト２０の構成については（３）項で詳述する。定着ベルト２０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて平行に配列されたテンションローラ５１および定着ローラ５２と、この両ローラ５１・５２間に配設された第１の加圧パッドとしての下向きの定着パッド５３との間に懸回張設されている。テンションローラ５１と定着ローラ５２は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。定着パッド５３は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。
【００２７】
テンションローラ５１は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであり、定着ベルト２０に張りを与える。
【００２８】
定着ローラ５２は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム弾性層が設けられた高摺動性の弾性ローラである。この定着ローラ５２は駆動ローラとして駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動される。
【００２９】
この定着ローラ５２に前記のように弾性層を設けることで、定着ローラ５２に入力された駆動力を定着ベルト２０へ良好に伝達することができるとともに、定着ベルト２０からの記録材Ｓの分離性を確保するための定着ニップを形成できる。シリコーンゴムの硬度はＪＩＳ−Ａ１５度である。シリコーンゴム弾性層によって、内部への熱伝導も少なくなるためウォーミングアップタイムの短縮にも効果がある。
【００３０】
加圧ベルト３０は、本実施例においては、電鋳ニッケルを基層とし、表面は離型層としてフッ素樹脂であるＰＦＡチューブを３０μｍの厚みで設けられている。加圧ベルト３０は、図面上、定着ベルト２０の下側に位置させて次のようにして配設されている。即ち、加圧ベルト３０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて並行に配列されたテンションローラ５４および加圧ローラ５５と、この両ローラ５４・５５間に配設された第２の加圧パッドとしての上向きの加圧パッド５６との間に懸回張設されている。
【００３１】
テンションローラ５４と加圧ローラ５５は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。テンションローラ５４は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト３０からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けてあり、加圧ベルト３０に張りを与える。加圧ローラ５５は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製とされた低摺動性の中空剛性ローラである。加圧パッド５６は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。
【００３２】
そして、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との間に画像加熱部としての定着ニップ６０を形成するために、加圧ローラ５５は、回転軸の左右両端側がそれぞれ加圧機構（不図示）により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて定着ローラ５２に向けて加圧されている。
【００３３】
また、装置を大型化することなく幅広い定着ニップ６０を得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、定着パッド５３により定着ベルト２０を加圧ベルト３０に向けて加圧させるとともに加圧パッド５６により加圧ベルト３０を定着ベルト２０に向けて加圧させている。加圧パッド５６は、加圧機構（不図示）により矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド５３に向けて加圧されている。定着パッド５３と加圧パッド５６との間に定着ベルト２０と加圧ベルト３０が圧着されることで記録材搬送方向において幅広の定着ニップ６０が形成されている。
【００３４】
定着パッド５３はパッド基体と定着ベルト内面に接する摺動シート（低摩擦シート）５８を有する。加圧パッド５６もパッド基体と加圧ベルト内面に接する摺動シート５９を有する。これはベルト基層を金属層にした場合には、パッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるという問題があるためである。ベルトとパッド基体の間に、摺動シート５８と５９を介在させることで、パッドの削れを防止し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を確保できる。
【００３５】
定着ベルト２０の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱方式の加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）を採用している。加熱源としての誘導加熱部材５７は定着ベルト２０の上行側ベルト部分の外面に対して所定の僅少な隙間を存して対向させて配設されている。
【００３６】
誘導加熱部材５７は、誘導コイル５７ａと、励磁コア５７ｂと、それらを保持するコイルホルダー５７ｃと、から構成される。誘導コイル５７ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア５７ｂの中に配置されている。励磁コア５７ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁速密度の低いものを用いるので、誘導コイル５７ａや励磁コア５７ｂでの損失を抑えられ、効率的に定着ベルト２０を加熱する事ができる。
【００３７】
定着動作は次のとおりである。制御回路部６３は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。また、励磁回路６４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流を流す。
【００３８】
モータＭが駆動されることで定着ローラ５２が回転駆動される。これにより、定着ベルト２０が定着ローラ５２と同じ方向に回転駆動される。定着ベルト２０の周速度は、定着ニップ６０の記録材入口側において記録材Ｓにループを形成するため画像形成部側から搬送されてくるシートＳの搬送速度に比して僅かに遅い周速とされている。本実施例の場合、定着ベルト２０の周速は３００ｍｍ／ｓｅｃとされ、Ａ４サイズのフルカラー画像を１分間に７０枚定着することが可能である。
【００３９】
加圧ベルト３０は定着ニップ６０における定着ベルト２０との摩擦力で定着ベルト２０に従動して回転する。ここで、定着ニップ最下流の部分をローラ対５２・５５により定着ベルト２０と加圧ベルト３０を挟んで搬送する構成としたことで、ベルトのスリップを防止することができる。定着ニップ最下流の部分は定着ニップでの圧分布（記録材搬送方向）が最大となる部分である。
【００４０】
一方、励磁回路５４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流が流されることで、定着ベルト２０の金属層が誘導発熱して定着ベルト２０が加熱される。定着ベルト２０の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子６２により検知される。この温度検知素子６２で検知される定着ベルト２０の温度に関する信号が制御回路部６３に入力する。制御回路部６３は温度検知素子６２から入力する温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路６４から誘導コイル５７ａに対する供給電力を制御して、定着ベルト２０の温度を所定の定着温度に温調する。
【００４１】
定着ベルト２０が回転駆動され、また所定の定着温度に立ち上がって温調された状態において、定着ベルト２０と加圧ベルト３０間の定着ニップ６０に、未定着トナー画像ｔを有する記録材Ｓが搬送される。記録材Ｓは未定着トナー画像ｔを担持した面を定着ベルト２０側にして導入される。そして、記録材Ｓは未定着トナー画像担持面が定着ベルト２０の外周面に密着したまま定着ニップ６０で挟持搬送されていくことにより、定着ベルト２０から熱が付与され、また加圧力を受けて未定着トナー画像ｔが記録材Ｓの表面に定着される。
【００４２】
また、定着ベルト２０内の定着ローラ３２がゴム層を有する弾性ローラであり、加圧ベルト３０内の加圧ローラ３５は鉄合金製の剛性ローラであるため、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との定着ニップ出口では定着ローラ５２の変形が大きくなっている。その結果、定着ベルト２０も大きく変形し、定着トナー画像を担持した記録材Ｓは定着ベルト２０から自らのこしにより曲率分離される。６１は分離補助爪部材である。
【００４３】
（３）定着ベルト２０
図２の（ａ）は本実施例における定着用部材である定着ベルト２０の層構成を示す断面模式図、（ｂ）は構成層の積層要領説明図である。２１は定着ベルト２０の基材（円筒状基体）、２５はその基体２１の内周面に配された内面摺動層、２６は基材２１の外周面を被覆したプライマー層（接着剤層）、２２はプライマー層２６上に配された弾性層（円筒状の弾性材）である。２４は表層（トナー離型層）であり、樹脂チューブ、本例ではフッ素樹脂チューブが、弾性層２２の周面に塗工された接着剤層２３により固定されている。
【００４４】
本実施例の定着ベルト２０は上記６層の積層複合層部材であり、全体に可撓性を有する薄肉の低熱容量の定着用部材である。そして、この定着ベルト２０は自由状態においてはほぼ円筒形状を保持している。以下に各層について具体的に説明する。
【００４５】
（３−１）基材２１
本実施例においては、定着ベルト２０の基材２１は前記誘導加熱部材５７によって加熱させるために、ＳＵＳ合金、ニッケル、鉄、磁性ステンレス、コバルト−ニッケル合金等の金属層で形成されている。本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが６５μｍの電鋳ニッケルベルトを基材としている。
【００４６】
その厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下して、ベルト状回転体として使用するには現実的ではない。より好ましくは２０μｍから１００μｍが理想である。
【００４７】
（３−２）内面摺動層２５
内面摺動層２５としては、ポリイミド樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。本実施例では、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、基材２１の内面に塗工する。そして、乾燥、加熱し、脱水閉環反応により形成したポリイミド樹脂層を形成して内面摺動層２５とした。
【００４８】
（３−３）弾性層２２
基材２１の外周にはプライマー層２６を介して弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。
【００４９】
弾性層２２の厚さは、画像を印刷する場合に記録材Ｓの凹凸或いはトナー層の凹凸に定着ベルトの加熱面が追従できないことによる光沢ムラを予防するために、１００μｍ以上にするのが好ましい。
【００５０】
弾性層２２の厚さが１００μｍ未満では、弾性部材としての機能が発揮され難く、定着時の圧力分布が不均一となることによって、特にフルカラー画像定着時に二次色の未定着トナーを十分に加熱定着することができずに定着画像のグロスにおいてムラを生じる。また、溶融不十分なことによってトナーの混色性が低下し、高精細なフルカラー画像が得られず好ましくない。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ６度、熱伝導率は０．８Ｗ／ｍＫ、厚みは４５０μｍである。
【００５１】
弾性層２２の塗工方法を、図５を用いて説明する。図５は基材２１上に弾性層２２としてのシリコーンゴム層を形成する工程の一例であり、所謂リングコート法を用いる方法を説明するための模式図である。
【００５２】
本実施例では、付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物をシリンダポンプ４１に充填する。そして、シリンダポンプ４１から環状の塗工ヘッド４２へ上記の組成物を圧送することで環状の塗工ヘッド４２の内側に配置された塗工液供給ノズル（不図示）から円筒状基体２１（２５・２１・２６）の周面に付加硬化型シリコーンゴム組成物が塗工される。円筒状基体２１の周面には予め公知の方法でプライマー処理（接着剤の塗工処理）が施されている。
【００５３】
塗工ヘッド４２は固定された塗工ヘッド保持部４３に保持されている。シリンダポンプ４１はモータＭ１により駆動されて付加硬化型シリコーンゴム組成物を、チューブ４４を介して塗工ヘッド４３へ圧送する。
【００５４】
円筒状基体２１は芯金保持具４５に保持された円筒状芯金に外嵌されて保持されている。芯金保持具４５は軸線が水平にされて塗工台４６に水平移動可能に保持されている。環状の塗工ヘッド４２は円筒状基体２１に同軸に外嵌されている。塗工台４６はモータＭ２により芯金保持具４５の水平軸線方向に所定の速度で往動される。また、復動（戻し移動）される。
【００５５】
塗工ヘッド４２による塗工と同時に円筒状基体２１を図面上で右方向に一定速度で移動（往動）させることで、付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜２２ａを円筒状基体２１の周面に円筒状に形成することが出来る。
【００５６】
塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと円筒状基体２１とのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、円筒状基体２１の移動速度、などによって制御することが出来る。
【００５７】
円筒状基体２１上に形成された付加硬化型シリコーンゴム組成物層２２ａは、電気炉などの加熱手段によって一定時間加熱して、架橋反応を進行させることにより、シリコーンゴム弾性層２２とすることができる。実施例においては、電気炉で２００℃、３０分加熱した。
【００５８】
（３−４）接着剤層２３
弾性層２２であるところの硬化シリコーンゴム層上に表層２４であるフッ素チューブを固定する接着層２３は弾性層２２の表面に１〜１０μｍの厚みで均一に塗布した（円筒弾性層の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程）。本実施例において接着層２３は付加硬化型シリコーンゴム接着剤の硬化物からなっている。付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。
【００５９】
具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン及び架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。本実施例においては、接着剤層を約５μｍの厚みで均一に塗布した。
【００６０】
（３−５）フッ素樹脂チューブ２４
定着用部材の表層（トナー離型層）としては、成形性やトナー離型性の観点から押し出し成形によるフッ素樹脂チューブ２４が使用される。
【００６１】
フッ素樹脂としては、耐熱性に優れたテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ樹脂）が好適に用いられる（ＰＦＡチューブ）。ＰＦＡチューブは押し出し成形により成形するものを用いる。
【００６２】
原料となるＰＦＡの共重合の形式は特に限定されず、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合などが挙げられる。また、原料となるＰＦＡにおけるテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）とパーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の含有モル比は特に限定されるものではない。例えば、ＴＦＥ／ＰＡＶＥの含有モル比が、９４／６〜９９／１のものを好適に用いることができる。
【００６３】
この他のフッ素樹脂として、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）が挙げられる。また、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。そして、それらのフッ素樹脂を１種あるいは複数種組み合わせて用いることもできる。
【００６４】
本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブを使用した。チューブ厚みは４０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも小さく、５２．２ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。
【００６５】
（３−６）フッ素樹脂チューブ被覆方法
本実施例では表層としてのＰＦＡチューブ２４を外側から拡張し被覆する方法（拡張被覆法：フッ素樹脂チューブ２４を接着剤２３が塗布された円筒状弾性層２２に被せるフッ素樹脂チューブ被覆工程）を用いた。拡張被覆法について図１を用いて説明する。
【００６６】
（ａ）チューブ挿入
弾性層２２としてシリコーンゴム層の積層された基材Ｗ（図２の（ｂ））の外径より大きな内径を有する金属製のチューブ拡張型（樹脂チューブが内挿される中空の円筒状部材）Ｋの内側にＰＦＡチューブ２４を配置（挿入）する。
【００６７】
（ｂ）両端部保持
拡張型Ｋに内挿されたＰＦＡチューブ２４の長手方向一端側と長手方向他端側を保持部材（第１の保持具と第２の保持具：把持具）ＦｕとＦｌによりそれぞれ保持（把持）する。
【００６８】
（ｃ）縮め
次に、ＰＦＡチューブ２４について詳しくは後述するが事前に求めた所定の長さ分だけ、ＰＦＡチューブの長手方向を縮める（撓ませる）。つまり、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離を所定距離狭める工程（機構）である。具体的には、フッ素樹脂チューブがその全長（自然状態の長さ）よりも短くなるように２つの保持部材ＦｕとＦｌをそれぞれ互いに近付く方向へ駆動機構により図１の（ｃ）で示す矢印方向へ移動させる工程である。なお、このとき、保持部材ＦｕとＦｌのうち、少なくとも一方を移動させれば良い。
【００６９】
（ｄ）真空拡張
ＰＦＡチューブをその径方向へ拡張機構により拡張させる。具体的には、拡張機構は、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧状態であれば良い）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が径方向へ拡張して、ＰＦＡチューブ２４の外表面が拡張型Ｋの内面に倣って密着する。
【００７０】
（ｅ）基材Ｗを挿入
中子Ｎに基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３）をセット（外挿）して、内側にＰＦＡチューブ２４が拡張されている拡張型Ｋの中に挿入する工程（接着剤が塗工された弾性材に対し、拡張機構により拡張されたＰＦＡチューブを外挿させる機構）である。基材Ｗのシリコーンゴム層２２の表面には予め付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が均一に塗布（塗工）されている。
【００７１】
拡張型Ｋの内径はこの基材Ｗの挿入がスムーズに行われる範囲であれば特に限定するものではない。
【００７２】
（ｆ）真空解除（真空破壊）
拡張型Ｋに対する基材Ｗの配置後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊（大気圧に対して負圧を解除）する。真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ（フッ素樹脂チューブの拡張を緩める緩め工程）、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層表面は互いに密着した状態になる。
【００７３】
（ｇ）延伸工程
次に、ＰＦＡチューブ２４を所定の伸張率まで伸張させる（フッ素樹脂チューブの長手方向への伸張工程）。つまり、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離を所定距離広げる工程である。具体的には、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌをそれぞれ互いに遠ざかる方向へ前述した駆動機構により移動させる工程である。なお、このとき、保持部材ＦｕとＦｌのうち、少なくとも一方を移動させれば良い。
【００７４】
ＰＦＡチューブ２４が伸張される際、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層２２の間にある付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が潤滑剤の役目を果たし、スムーズに伸張することができる。
【００７５】
（ｈ）カシメ工程
ＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率（テンション）を維持するために、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の長手方向両端部（後の工程で切断される部分）をヒーターを内蔵したカシメビットＨ１などの加熱機構によりカシメる工程である。即ち、ＰＦＡチューブの長手方向両端部を局所的に加熱し、ＰＦＡチューブの長手方向両端部を弾性層２２に固定させる工程である。
【００７６】
（ｉ）扱き工程
弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間には、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が存在する。この余剰な接着剤と空気を扱き出す工程（機構）である。
【００７７】
ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを拡張型Ｋから取り出す。この基材Ｗの外径より僅かに大きい内径をもつ扱き機構であるリング状部材Ｒを基材Ｗに外挿する。そして、このリング状部材Ｒを、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部から下端部に向けてスライドさせる。
【００７８】
リング状部材Ｒの内周部には多数のエアノズル穴が形成されており、このとき、これらのノズル穴からＰＦＡチューブ２４の表面に向けてエアー（エアー圧０．５ＭＰａ）が噴出される。エアーの噴出は、ＰＦＡチューブ２４の径方向中心に向けて行われる。つまり、リング状部材Ｒは、エアーを噴出させながらＰＦＡチューブ２４の長手方向へ移動する。
【００７９】
これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が扱き出される（塗布した接着剤を扱く工程）。
【００８０】
扱き方法としては、エアー圧を利用した方法の他にも、液体や半固体を噴出させてもよい。また、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径より小さな径をもつ伸縮するリングを用いて扱いてもよい。
【００８１】
（ｊ）加熱処理
扱き工程後、加熱処理（加熱機構である電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行うことで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３の全体を硬化させる。これにより、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を全域にわたって固定させる（接着剤を硬化させる工程）。
【００８２】
（ｋ）切断、研磨
加熱処理後、自然冷却をしたのち、基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３＋２４）の両端側を、定着ベルトが所定の長さとなるように、切断機構により切断する。その後、切断面を研磨機構により研磨する。
【００８３】
このような一連の製造工程により、定着ベルト２０の製造工程が終了する。
【００８４】
なお、本例では、ＰＦＡチューブの長手方向の伸張率は７％であった（円筒状弾性層に被せたフッ素樹脂チューブの全長（自然長）を基準）。ＰＦＡチューブを長手方向に伸張することで、ＰＦＡチューブに皺が発生しにくくなり、高耐久な定着ベルトになる。
【００８５】
ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする（ｄ）の工程の前に、ＰＦＡチューブ２４の長手方向を縮める（ｃ）の緩め工程を設けている。これは、本発明者等の実験により、ＰＦＡチューブ２４を径方向に拡張すると、ＰＦＡチューブが長手方向に縮むことが確認されているからである。ＰＦＡチューブの長手方向を固定した状態で径方向へ拡張させると、ＰＦＡチューブ２４は長手方向に縮まる方向の力と径方向に拡張する力がかかるため、ＰＦＡチューブ２４が塑性変形を起こしやすくなる。
【００８６】
よって、ＰＦＡチューブ２４を径方向に拡張する時は、予めＰＦＡチューブ２４の長手方向を緩めることで塑性変形を起こしにくくするのが好ましい。
【００８７】
（３−７）フッ素樹脂チューブを拡径した際の長手方向の縮み量測定
ＰＦＡチューブ２４を径方向へ拡張（拡径）させる際にＰＦＡチューブ２４が長手方向へ縮む量の測定は、チューブ拡張型Ｋの内径と同じ外径を持つ円柱等に、潤滑の良い状態でＰＦＡチューブ２４を被覆し、長手方向の縮み量を計測する。
【００８８】
ＰＦＡチューブ２４は、製造バラツキにより、個々の径サイズにある程度の幅をもっている。ＰＦＡチューブ２４の径サイズは規格上、約１．３ｍｍのバラツキを許している。従って、製造ロット毎に長手方向の縮み量を計測するのが好ましい。
【００８９】
または、ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数から計算する方法も考えられる。下記に、ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数から長手方向の縮み量を求める方法について述べる。
【００９０】
１）被覆するＰＦＡチューブ２４の径をＡとする
２）ＰＦＡチューブ２４が被覆される円柱の外径をＢとする
３）ＰＦＡチューブ２４を径方向に拡張したときの径変化率は、径変化率＝（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００％とする
４）ＰＦＡチューブ２４の長手方向両側に１つずつ印を付ける。その印の間隔をＣｎとする。既知の外径をもつ円柱等に潤滑性の良い状態でＰＦＡチューブ２４を被覆し、被覆後のＰＦＡチューブ２４の印の間隔を計測する。被覆後の印の間隔をＤｎとする。（Ｄｎ−Ｃｎ）／Ｃｎ×１００％＝長手変化率Ｅｎとする。
【００９１】
５）複数（ｎ回）の外径（径変化率で５％〜１５％ぐらいになるような外径が良い）の円柱等で、長手変化率Ｅｎを求める。長手変化率ＥｎをＹ、径変化率ｎをＸとして、回帰直線の傾きを求める。この傾きは、ＰＦＡチューブ２４の径方向と長手方向の関係を表す係数Ｆである。本実施例では、係数Ｆ＝−０．６０であった。
【００９２】
係数Ｆを使い、金属製チューブ拡張型Ｋの内面に密着させたときのＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量を計算する。ＰＦＡチューブ２４の径Ａは、５１．６ｍｍである。金属製のチューブ拡張型Ｋの内径Ｂは、５７．２ｍｍである。
【００９３】
よって、径変化率は、
（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００
＝（５７．２−５１．６）／５１．６×１００
＝０．１０９
である。
【００９４】
ＰＦＡチューブ２４の径方向と長手方向の関係を表す係数Ｆは−０．６０であるので、ＰＦＡチューブ２４を径方向に１０．９％変化させたときの長手方向の変化率は、
径変化率×係数Ｆ
＝１０．９％×−０．６０
＝−０．０６５
である。
【００９５】
ＰＦＡチューブ２４の長さは４２０ｍｍである。よって、金属製のチューブ拡張型Ｋの内面に密着させたときのＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量は、
４２０ｍｍ×−６．５％
＝４２０ｍｍ×（−６．５／１００）
＝−２７．３ｍｍ
である。
【００９６】
ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数は、ＰＦＡチューブ２４の厚みと材質と製造工程が同じである場合、ＰＦＡチューブ２４の径サイズが５ｍｍ程度違っていても、ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数は同じ値になった。よって、ＰＦＡチューブ２４の径サイズは製造バラツキがあるが、径変化率と長手変化率の係数を用いることで、製造ロット毎の径を計測し、計算式に当てはめるだけで長手方向の縮み量を算出することができる。
【００９７】
このように、実測したり、計算から求めたりして、ＰＦＡチューブ２４を径方向に拡張する前に、長手方向に縮める量を求めることができる。しかし、この値には実験誤差が含まれているため、長手に縮める量はここで求めた値より小さくした方が好ましい。それは、縮める量が大きすぎると、長手方向が弛んでいる状態で径方向が拡張され、ＰＦＡチューブ２４に周方向の皺が発生してしまうためである。
【００９８】
そこで、本例では、ＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量を片側で１２．５ｍｍずつ（保持部材Ｆｕを１２．５ｍｍ、Ｆｌを１２．５ｍｍ内側に移動させる）、両側合計で２５．０ｍｍにした。
【００９９】
（４）比較例のフッ素樹脂チューブの被覆方法
本比較例では、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にしてＰＦＡチューブを拡径させる前に、ＰＦＡチューブ２４の長手方向を縮める工程を設けていない。
【０１００】
また、ＰＦＡチューブ２４を長手方向に伸張させる前に、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊しないフッ素樹脂チューブ被覆法を図６を用いて説明する。
【０１０１】
（ａ）：弾性層２２としてシリコーンゴム層の積層された基材Ｗの外径より大きな内径を有する金属製のチューブ拡張型ＫにＰＦＡチューブ２４を配置する。
【０１０２】
（ｂ）：ＰＦＡチューブ２４の長手方向両端を保持部材ＦｕとＦｌを用いて保持する。
【０１０３】
（ｃ）：ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が拡張、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面を密着させる。
【０１０４】
（ｄ）：ここに、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗを挿入する。シリコーンゴム層表面には予め、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が均一に塗布されている。
【０１０５】
（ｅ）：シリコーンゴム層の積層された基材Ｗが拡張したＰＦＡチューブ２４内に配置後、ＰＦＡチューブ２４を所定の伸張率まで伸張する。
【０１０６】
（ｆ）：次に、ＰＦＡチューブ２４外表面と拡張型Ｋ内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊する。真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層表面は密着された状態にする。
【０１０７】
（ｇ）：以下、実施例１の（ｈ）〜（ｋ）と同様に、伸張率を維持させるため、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を両端部（後の工程で切断される部分）でカシメる。その後、接着に寄与しない余剰な接着剤２３と被覆時に巻き込んでしまった空気を扱きだし、加熱処理（電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行い、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を固定させる。比較例の長手方向の伸張率は、本実施例と同じ７％であった（円筒状弾性層に被せたフッ素樹脂チューブの全長を基準）。自然冷却後、両側を切断してから研磨し、定着ベルト２０を完成させた。
【０１０８】
（５）定着ベルト２０外観検査結果
ＰＦＡチューブ２４の径サイズ違いを使い、定着ベルト２０を前記の本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法と比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で製造し、定着ベルト２０の外観を検査した。
【０１０９】
ＰＦＡチューブ２４の径サイズ違いは、規格内最小品、規格外−１ｍｍ品（規格最小値より１ｍｍ小さいもの）、規格外−２ｍｍ品（規格最小値より２ｍｍ小さいもの）の３種類を使用した。
【０１１０】
外観検査は、単色光を用い限度見本比較で、ＰＦＡチューブ２４の伸び及び裂けを判別した。検査結果の不良品率を表１に示す。
【０１１１】
【表１】
2014112201.tif 000003
【０１１２】
本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０は、ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値より１ｍｍ小さいものを使用してもＰＦＡチューブ２４に伸びや裂けが発生しないことを確認できた。ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値よりも２ｍｍ小さいものを使用した場合は１６％で不良品が発生した。
【０１１３】
比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０は、ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値より１ｍｍ小さいものを使用した場合は１７％、規格最小値よりも２ｍｍ小さいものを使用した場合は９５％で不良品が発生した。
【０１１４】
上記の結果から本実施例は、比較例よりも不良品率を低くできることが分かった。
【０１１５】
（６）耐久試験結果
耐久試験として画像形成装置の定着装置の定着ベルト２０として、本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０の良品と、ＰＦＡチューブ２４の規格内最小品を比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０を使いた。
【０１１６】
上質紙カラーレーザーコピア用紙８０ｇ／ｍ２（キヤノン製）を用いた。用紙サイズはＡ４サイズであり、この用紙をその短手方向と平行に、連続してニップ部へ導入（７０枚／分）させる。そして、１０００００枚ごとにコート紙ＯＫトップコート１２８ｇ／ｍ２（王子製紙製）を挿入した。このコート紙には、シアンのハーフトーン均一画像が形成されている。また、このコート紙のサイズは１３×１９インチである。
【０１１７】
この画像上に、傷やスジ、グロスムラ等の画像不良が存在するかを確認した。画像不良がない場合は○、画像不良を確認した場合は×、画像不良を確認できるが実用上問題ないレベルの場合は△とした。試験結果を表２に示す。
【０１１８】
【表２】
2014112201.tif 000004
【０１１９】
ＰＦＡチューブ２４の径サイズが規格内最小品を使った本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０は、６０００００枚で若干のグロスムラが発生したが実用上問題ないレベルであった。同サイズのＰＦＡチューブ２４を使った比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０も、６０００００枚で若干のグロスムラが発生したが実用上問題ないレベルであった。
【０１２０】
上記の結果から本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した定着ベルト２０は良好な定着性をもっていることが分かった。
【０１２１】
［実施例２］
次に、実施例２について説明する。上述した実施例１と同じ構成のものには同じ符号を付すことにより詳細な説明を省略する。本例では、実施例１の定着ベルトの製造方法を、加圧ベルトの製造方法に適用している。
【０１２２】
（１）加圧ベルト３０
本実施例２では定着ベルト２０に対するもう一方の定着部材である加圧ベルト３０の層構成についても、定着ベルト２０と同様の層構成のものとした。即ち、図２の定着ベルト２０の層構成と同様に、基材２１、弾性層２２、接着剤層２３、フッ素樹脂チューブ２４等を有するものとしている。ただし、基材、弾性層、フッ素樹脂チューブ等はそれぞれ加圧ベルト３０として最適な材質部材に変更されている。
【０１２３】
（１−１）基材２１
加圧ベルト３０の基材２１は、本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが５０μｍの電鋳ニッケルベルトを用いている。定着ベルト２０と同様、基材２１の厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下してベルト状回転体として使用するには現実的ではない。
【０１２４】
（１−２）弾性層２２及び弾性層２２の製造方法
基材２１の外周には弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ２１度、熱伝導率は０．４Ｗ／ｍＫ、厚みは３００μｍである。塗工方法は実施例１同様、所謂リングコート法を用いた。
【０１２５】
本実施例のシリコーンゴム層２２を形成する工程で実施例１と違うところ次の事項である。即ち、シリンダポンプ４１（図５）に充填する付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物と、塗布と同時に基材２１を図面右方向に一定速度で移動させる速度のみである。
【０１２６】
（１−３）接着剤層２３
本実施例の接着剤層２３は実施例１と同様である。
【０１２７】
（１−４）フッ素樹脂チューブ２４
本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブ２４を使用した。チューブ厚みは３０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも小さく、５３．０ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。また、本実施例のＰＦＡチューブ２４は熱収縮タイプ（１５０℃で２０分加熱したとき、全長が６％収縮する）を使用した。
【０１２８】
（１−５）本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法
ＰＦＡチューブを外側から拡張し、被覆する方法（拡張被覆法）を用いた。拡張被覆法について図７を用いて説明する。（ａ）〜（ｆ）までの工程は実施例１の図１の（ａ）〜（ｆ）の工程と同じである。
【０１２９】
本実施例においては、５７．２ｍｍの内径を有する金属製チューブ拡張型Ｋの内側にＰＦＡチューブ２４を配置、ＰＦＡチューブ２４の両端を保持部材ＦｕとＦｌを用いて保持する。次に、詳しくは後述するがＰＦＡチューブ２４を事前に求めた１８．０ｍｍ分、長手方向に縮める。つまり、実施例１と同様に、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離を所定距離狭める。具体的には、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌを互いに近付く方向へ所定距離移動させる。
【０１３０】
その後、ＰＦＡチューブ２４外表面と拡張型Ｋ内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が拡張し、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面が密着する。
【０１３１】
ここに、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗを挿入する。シリコーンゴム層表面には予め、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が均一に塗布されている。シリコーンゴム層の積層された基材Ｗが拡張したＰＦＡチューブ２４内に配置後、ＰＦＡチューブ２４外表面と拡張型Ｋ内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊する。
【０１３２】
真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層表面は密着された状態にする。
【０１３３】
（ｇ）：以後は実施例１の図１の（ｈ）〜（ｋ）の工程と同じである。即ち、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を両端部（後の工程で切断される部分）でカシメる。その後、接着に寄与しない余剰な接着剤２３と被覆時に巻き込んでしまった空気を扱きだし、加熱処理（加熱機構である電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行い、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を固定させる。自然冷却後、両側を切断してから研磨し、加圧ベルト３０を完成させた。
【０１３４】
（１−６）フッ素樹脂チューブ拡張時長手方向の縮み量測定
実施例１と同様に、ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数からＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量を求めた。
【０１３５】
１）被覆するＰＦＡチューブ２４の径であるＡは、５３．０
２）金属製チューブ拡張型Ｋの内径であるＢは、５７．２
３）ＰＦＡチューブ２４の径変化率は、
（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００
＝（５７．２−５３．０）／５３．０×１００
＝０．０７９
である。
【０１３６】
ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数であるＦは、−０．５８であった。ＰＦＡチューブ２４の径変化率と長手変化率の係数Ｆを使い、金属製チューブ拡張型Ｋの内面に密着させたときのＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量を計算する。ＰＦＡチューブ２４を径方向に７．９％変化させたときの長手方向の変化率は、
径変化率×係数Ｆ
＝７．９％×−０．５８
＝−０．０４６
である。
【０１３７】
ＰＦＡチューブ２４の長さは４２０ｍｍである。よって、金属製チューブ拡張型Ｋの内面に密着させたときのＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量は、
４２０ｍｍ×−４．６％
＝４２０ｍｍ×（−４．６／１００）
＝−１９．３ｍｍ
である。
【０１３８】
実験誤差を考慮して、本実施例のＰＦＡチューブ２４の長手方向の縮み量は片側９．０ｍｍずつ（保持部材Ｆｕを９．０ｍｍ、Ｆｌを９．０ｍｍ内側に移動させる）、両側合計で１８．０ｍｍにした。
【０１３９】
（２）比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法
比較例として、拡張被覆法でＰＦＡチューブ２４外表面と拡張型Ｋ内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする前に、ＰＦＡチューブ２４の長手方向を縮める工程を設けない方法で加圧ベルト３０を完成させた。
【０１４０】
即ち、図７における（ｃ）の縮め工程を省いて、他の（ａ）、（ｂ）、（ｄ）〜（ｇ）の工程は同じ図８の手順にて比較例の加圧ベルト３０を完成させた。
【０１４１】
より具体的には、５７．２ｍｍの内径を有する金属製チューブ拡張型ＫにＰＦＡチューブ２４を配置、ＰＦＡチューブ２４の両端を保持部材ＦｕとＦｌを用いて保持する。ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が拡張し、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面が密着する。
【０１４２】
ここに、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗを挿入する。シリコーンゴム層表面には予め、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が均一に塗布されている。シリコーンゴム層の積層された基材Ｗが拡張したＰＦＡチューブ２４内に配置後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊する。真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層表面は密着された状態にする。
【０１４３】
次に接着に寄与しない余剰な接着剤２３と被覆時に巻き込んでしまった空気を扱きだした後、加熱処理（電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行い、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を固定させる。自然冷却後、両側を切断してから研磨し、加圧ベルト３０を完成させた。
【０１４４】
（３）加圧ベルト３０外観検査結果
ＰＦＡチューブ２４の径サイズ違いを使い、加圧ベルト３０を前記の本実施例２のフッ素樹脂チューブ被覆方法と比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で製造し、加圧ベルト３０の外観を検査した。
【０１４５】
ＰＦＡチューブ２４の径サイズ違いは、規格内最小品、規格外−２ｍｍ品（規格最小値より２ｍｍ小さいもの）、規格外−３ｍｍ品（規格最小値より３ｍｍ小さいもの）の３種類を使用した。
【０１４６】
外観検査は、単色光を用い限度見本比較で、ＰＦＡチューブ２４の伸び及び裂けを判別した。検査結果の不良品率を表３に示す。
【０１４７】
【表３】
2014112201.tif 000005
【０１４８】
本実施例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した加圧ベルト３０は、ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値より２ｍｍ小さいものを使用してもＰＦＡチューブ２４が伸びや裂けが発生しないことが確認できた。ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値よりも３ｍｍ小さいものを使用した場合は１５％で不良品が発生した。
【０１４９】
比較例のフッ素樹脂チューブ被覆方法で作成した加圧ベルト３０は、ＰＦＡチューブ２４の径が規格最小値より２ｍｍ小さいものを使用した場合は１３％、規格最小値よりも３ｍｍ小さいものを使用した場合は８５％で不良品が発生した。
【０１５０】
上記の結果から本実施例は、実施例１同様に比較例よりも不良品率を低くできることが分かった。
【０１５１】
［その他の事項］
（１）実施例１、２においては定着用部材として定着ベルトと加圧ベルトについて共にエンドレスベルト体の形態のもので説明したが、これに限られるものではない。定着用部材としては、剛性を有するローラ体あるいは中空ローラ体を基体２１として、その外周面に円筒状弾性層２２が形成され、更にその表面を被覆しているフッ素樹脂チューブ２４を有するローラ体の形態のものであってもよい。
【０１５２】
（２）定着装置Ａには、定着用部材により未定着のトナー像（顕画剤像、現像剤像）を加熱して固着画像として定着または仮定着する装置の他に、定着されたトナー像を再加熱してつやなどの表面性を改質する装置も包含される。
【符号の説明】
【０１５３】
Ａ・・画像加熱定着装置、２０・・定着部材（加熱部材：定着ベルト）、３０・・定着部材（加圧部材：加圧ベルト）、６０・・定着ニップ、２２・・円筒状弾性層、２３・・接着剤層、２４・・フッ素樹脂チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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