(57)【要約】【課題】梱包材の表面に、第三者による模倣が困難であって、かつ比較的低コストでの印刷が可能な画像を形成して、当該梱包材による梱包内容についての真贋判定を可能にする。【課題を解決するための手段】レーザー照射により照射対象物の表面に印刷を行う印刷方法であって、制御部１０１による制御の下、レーザー照射部１２により、照射対象物としての梱包材１０の表面にレーザー光を照射して、当該レーザー照射部分の表面部分の少なくとも一部を除去することでグラフィック画像im1を真贋判定用の画像として当該表面に形成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー照射により照射対象物の表面に印刷を行う印刷方法であって、
前記照射対象物の表面にレーザー光を照射して、当該レーザー照射部分の表面部分の少なくとも一部を除去することで、グラフィック画像を真贋判定用の画像として形成する印刷方法。
【請求項２】
前記照射対象物の表面に凸版印刷により形成した画像と、前記レーザー照射により形成したグラフィック画像とを、前記真贋判定用の画像とする請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
照射対象物の表面上に下地層を形成し、
前記下地層にレーザー光を照射して、当該レーザー照射部分の下地層を除去して前記グラフィック画像を当該下地層に形成することで、前記真贋判定用の画像を前記照射対象物の表面に形成する請求項１又は請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
照射対象物の表面上に前記下地層を複数層形成し、
前記下地層にレーザー光を照射して、前記下地層のうち、最上層から予め定められた層までの下地層を除去することで、当該除去された下地層よりも下層の下地層又は前記表面を露出させることで、前記真贋判定用のグラフィック画像を前記照射対象物の表面に形成する請求項３に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記レーザー光の照射により、前記真贋判定用の画像を透かし画像として前記照射対象物の表面に形成する請求項３又は請求項４に記載の印刷方法。
【請求項６】
前記レーザー照射により形成する前記真贋判定用のグラフィック画像を、前記凸版印刷により画像を形成する面の裏面に形成する請求項２乃至請求項５のいずれかに記載の印刷方法。
【請求項７】
被梱包物を収容する梱包材であり、
当該梱包材の表面に、レーザー照射により当該表面の少なくとも一部が除去されて形成されたグラフィック画像からなる真贋判定用の画像を有する梱包材。
【請求項８】
前記照射対象物の表面に、凸版印刷により形成した画像と、前記レーザー照射により形成した画像とを、前記真贋判定用の画像として有する請求項７に記載の梱包材。
【請求項９】
当該梱包材の表面に形成された下地層を更に備え、
前記下地層に、レーザー照射による当該下地層の除去で形成された前記グラフィック画像からなる前記真贋判定用の画像を有する請求項７又は請求項８記載の梱包材。
【請求項１０】
前記下地層は複数層とされ、
前記レーザー光の照射により、前記下地層のうち、最上層から予め定められた層までの下地層が除去されて、当該除去された下地層よりも下層の下地層又は前記表面が露出した前記真贋判定用のグラフィック画像を有する請求項９に記載の梱包材。
【請求項１１】
前記真贋判定用の画像は、前記レーザー光の照射により形成された透かし画像である請求項９又は請求項１０に記載の梱包材。
【請求項１２】
前記レーザー照射により形成する前記真贋判定用のグラフィック画像が、前記凸版印刷により画像が形成される面の裏面に形成されている請求項８乃至請求項１１のいずれかに記載の印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷方法及び梱包材に関し、特に、レーザー光の照射により照射対象物の表面上に画像を形成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、商品等を梱包する段ボール等の梱包材の表面には、商品の名称等を印刷すると共に、当該商品が正規品であることを示す印が印刷されることがある。梱包材への印刷は、一般に、下記特許文献１に示されるように、版とインクとを用いた凸版印刷によるベタ印刷で行われる。また、このような純正品である印として、視認する角度による光反射条件の変化で、視認可能な模様を異ならせる等の細工が施されたシールを、梱包材に貼り付けることも行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−７６７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
無権限の第三者が当該商品の偽造品を販売する際には、偽造品を収容する梱包材に、正規品であることを示す上記の印を模倣して印刷することが多いが、正規品の梱包材に当該印を凸版印刷で印刷している場合は、模倣が容易であるため、正規品又は偽造品の真贋判定が困難である。また、上記細工が施されたシールを梱包材に貼り付けることによる正規品の証明は、当該シールが高コストになるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので、梱包材の表面に、第三者による模倣が困難であって、かつ比較的低コストでの印刷が可能な画像を形成して、当該梱包材による梱包内容についての真贋判定を可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に記載の発明は、レーザー照射により照射対象物の表面に印刷を行う印刷方法であって、
前記照射対象物の表面にレーザー光を照射して、当該レーザー照射部分の表面部分の少なくとも一部を除去することで、グラフィック画像を真贋判定用の画像として形成するものである。
【０００７】
また、請求項７に記載の発明は、被梱包物を収容する梱包材であり、
当該梱包材の表面に、レーザー照射により当該表面の少なくとも一部が除去されて形成されたグラフィック画像からなる真贋判定用の画像を有するものである。
【０００８】
これらの発明では、照射対象物の表面に、レーザー光の照射によりグラフィック画像が形成され、当該グラフィック画像が真贋判定用とされている。凸版印刷による一般的な梱包材の印刷では、グラフィック画像を照射対象物の表面に形成することは困難であるため、本発明のように、レーザー照射によりグラフィック画像が真贋判定用の画像として形成されることで、一般的な凸版印刷での第三者による模倣を困難にすることができる。
【０００９】
また、当該レーザー光照射で形成したグラフィック画像を真贋判定用画像とする印刷は、特殊加工が施されたシールを作成する場合に比べて、特殊加工や特別素材が不要であるため、比較的低コストで足りる。
【００１０】
このため、本発明によれば、梱包材の表面に、第三者による模倣が困難であって、かつ比較的低コストでの印刷が可能な画像を形成して、当該梱包材による梱包内容についての真贋判定を行うことが可能になる。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の印刷方法であって、前記照射対象物の表面に凸版印刷により形成した画像と、前記レーザー照射により形成した画像とを、前記真贋判定用の画像とするものである。
【００１２】
また、請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の梱包材であって、前記照射対象物の表面に、凸版印刷により形成した画像と、前記レーザー照射により形成した画像とを、前記真贋判定用の画像として有するものである。
【００１３】
この発明では、照射対象物の表面に、凸版印刷により形成した画像と、レーザー照射により形成した画像との両方を真贋判定用の画像として形成するので、当該両画像を視認した者は、両画像の対比により、上記グラフィック画像が、レーザー照射により形成された画像であることを容易に認識できる。
【００１４】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の印刷方法であって、照射対象物の表面上に下地層を形成し、
前記下地層にレーザー光を照射して、当該レーザー照射部分の下地層を除去して前記グラフィック画像を当該下地層に形成することで、前記真贋判定用の画像を前記照射対象物の表面に形成するものである。
【００１５】
また、請求項９に記載の発明は、請求項７又は請求項８記載の梱包材であって、当該梱包材の表面に形成された下地層を更に備え、
前記下地層に、レーザー照射による当該下地層の除去で形成された前記グラフィック画像からなる前記真贋判定用の画像を有するものである。
【００１６】
これらの発明では、照射対象物の表面に形成した下地層にグラフィック画像を形成してその集合により真贋判定用の画像が形成されるが、これに対して、一般的な凸版印刷では、照射対象物の表面の下地層にグラフィック画像を形成して画像を表現することが不可能であるため、第三者による上記真贋判定用の画像の模倣を、高コストを必要とすることなく防止することが可能になる。
【００１７】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の印刷方法であって、照射対象物の表面上に前記下地層を複数層形成し、
前記下地層にレーザー光を照射して、前記下地層のうち、最上層から予め定められた層までの下地層を除去することで、当該除去された下地層よりも下層の下地層又は前記表面を露出させることで、前記真贋判定用のグラフィック画像を前記照射対象物の表面に形成するものである。
【００１８】
また、請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の梱包材であって、前記下地層は複数層とされ、
前記レーザー光の照射により、前記下地層のうち、最上層から予め定められた層までの下地層が除去されて、当該除去された下地層よりも下層の下地層又は前記表面が露出した前記真贋判定用のグラフィック画像を有するものである。
【００１９】
これらの発明では、照射対象物の表面に複数層の下地層が形成され、この複数層の下地層のうち、レーザー照射により、最上層から予め定められた層までの下地層が除去されることで、これよりも下層の下地層又は上記表面を露出させて真贋判定用のグラフィック画像が形成されるので、真贋判定用の画像を更に複雑にすることができ、一般的なベタ印刷を用いた第三者による上記真贋判定用の画像の模倣を、高コストを必要とすることなく防止することが可能になる。
【００２０】
また、請求項５に記載の発明は、請求項３又は請求項４に記載の印刷方法であって、前記レーザー光の照射により、前記真贋判定用の画像を透かし画像として前記照射対象物の表面に形成するものである。
【００２１】
また、請求項１１に記載の発明は、請求項９又は請求項１０に記載の梱包材であって、前記真贋判定用の画像を、前記レーザー光の照射により形成された透かし画像としたものである。
【００２２】
これらの発明では、照射対象物の表面に形成する真贋判定用の画像が透かし画像とされているが、これに対して、一般的なベタ印刷では、下地層に透かし画像のような高解像度の画像を表現することは困難であるため、第三者による上記真贋判定用の画像の模倣を、高コストを必要とすることなく防止することが可能になる。
【００２３】
また、請求項６に記載の発明は、請求項２乃至請求項５のいずれかに記載の印刷方法であって、前記レーザー照射により形成する前記真贋判定用のグラフィック画像を、前記凸版印刷により画像を形成する面の裏面に形成するものである。
【００２４】
また、請求項１２に記載の発明は、請求項８乃至請求項１１のいずれかに記載の印刷方法であって、前記レーザー照射により形成する前記真贋判定用のグラフィック画像が、前記凸版印刷により画像が形成される面の裏面に形成されているものである。
【００２５】
一般に、凸版印刷では、コスト面の理由から照射対象物の一方面にのみ印刷が行われることが多いが、レーザー照射による真贋判定用のグラフィック画像の形成は、この面とは他方面であっても、低コストかつ簡単に行うことができる。このため、凸版印刷により画像を形成する面の裏面に、レーザー照射によりグラフィック画像を形成することにより、当該裏面にグラフィック画像があることをもって、照射対象物としての例えば梱包材の視認者は、当該梱包材に内包される商品等が正規品であることを容易に判断可能になる。なお、凸版印刷により形成される画像を本来の意匠を表示する画像としても用いる場合は、当該凸版印刷により形成される画像の形成面には、上記グラフィック画像が存在しないようにできるので、凸版印刷による画像が形成される面の意匠性を損なわないようにすることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、梱包材の表面に、第三者による模倣が困難であって、かつ比較的低コストでの印刷が可能な画像を形成して、当該梱包材による梱包内容についての真贋判定を可能にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】(Ａ)は照射対象物としての梱包材の一例を示す平面図、(Ｂ)は照射対象物としての梱包材の一例を示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るレーザー印刷装置及びその照射対象物を側方から見た状態を示す図である。
【図３】レーザー印刷装置の電気的構成の概略を示すブロック図である。
【図４】レーザー印刷装置によるレーザー照射時の処理の第１実施形態を示すフローチャートである。
【図５】レーザー印刷装置による印刷後の梱包材を示す平面図である。
【図６】(Ａ)は、第２実施形態に用いる梱包材を示す側断面図、(Ｂ)は、第２実施形態によるレーザー照射処理により印刷した梱包材を示す側断面図である。
【図７】第３実施形態の印刷方法及びレーザー照射による印刷後の梱包材１０を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の一実施形態に係る印刷方法、梱包材、及び梱包材の製造方法について図面を参照して説明する。図１(Ａ)は梱包材の一例を示す平面図、(Ｂ)は梱包材の一例を示す側面図である。図２は、レーザー印刷装置及びその照射対象物を側方から見た状態を示す図である。図３は、レーザー印刷装置の電気的構成の概略を示すブロック図である。
【００２９】
まず、レーザー印刷装置１による照射対象物としての梱包材１０を説明する。本発明の一実施形態である梱包材１０は、例えば、段ボール素材又は厚紙素材等からなる。本実施形態では、段ボール素材からなる梱包材１０を例にして説明する。
【００３０】
梱包材１０は、例えば、図１(Ａ)(Ｂ)に示すように、その表面上における印刷対象箇所に、黒色、緑色、又は紫色等のインクを用いたベタ印刷により下地層３が形成されている。この印刷対象箇所とは、レーザー印刷装置１によるレーザー照射で印刷を行う領域である。下地層３は、他色のインクによっても形成可能であるが、梱包材１０表面の地色よりも明度が低くかつ彩度が高い色であることが好ましい。また、下地層３は、インクによらず、他の素材によって形成することも可能である。
【００３１】
続いて、レーザー印刷装置１を説明する。レーザー印刷装置１は、制御ユニット１００と、支持台１１と、レーザー照射部１２と、位置検知センサー１４と、操作部１５とを備えている。
【００３２】
支持台１１は、レーザー照射部１２に対して梱包材１０を位置決めして支持するための載置台である。
【００３３】
レーザー照射部１２は、支持台１１に支持された梱包材１０の表面にレーザー光を射出する。レーザー照射部１２は、支持台１１上の梱包材１０に対向して上方に固定配置されている。当該レーザー照射部１２による梱包材１０表面上の下地層３へのレーザー光照射により、当該レーザー照射部分の下地層３が除去される。
【００３４】
レーザー照射部１２は、赤外線領域のレーザー、例えば、炭酸ガスレーザー(ＣＯ２レーザー)を照射し、当該レーザーの波長は10.6μm、出力30Wとされる。なお、レーザー照射部１２は、他のレーザー、例えば、ＹＡＧレーザーを用いて照射することも可能である。ＹＡＧレーザーによる照射の場合、波長は1．064μm、出力30Wとされる。
【００３５】
レーザー照射部１２を移動させることなく、当該レーザー照射部１２により１度にレーザー照射を行うことができる範囲は、例えば300mm×300mmの範囲のように、一定の範囲内となっている。レーザー照射部１２は、当該照射範囲に対するレーザー照射時には、レーザー光を予め定められた一定方向に走査して照射を行う。レーザー照射部１５は、走査速度を可変としてレーザー照射を行うことが可能である。例えば、レーザー照射部１５は、操作者による操作部１５の操作で入力される指示が示す走査速度に従って、上記一定方向におけるレーザー照射速度を制御する。
【００３６】
位置検知センサー１４は、梱包材１０に形成された姿勢検出用マーク７(図１)を検出する。位置検知センサー１４は、支持台１１の所定位置に載置された梱包材１０の表面における予め定められた照射位置に、ＬＥＤ等の発光部から光を照射して、梱包材１０表面上での反射光を受光部により受光し、当該予め定められた位置の色に応じて変化する受光量を示す情報を制御部１０１に出力する。制御部１０１は、当該受光量を示す情報に基づいて、予め定められた色からなる姿勢検出用マーク７が、当該位置に存在するか否かを判定し、姿勢検出用マーク７が当該位置に存在すると判定した場合に、梱包材１０がレーザー照射部１２に対する適正な照射位置に位置決めされていると判断する。
【００３７】
操作部１５は、操作者により操作されるキー、又はタッチパネル機能を備えたＬＣＤ(Liquid Crystal Display)等の表示部を備え、操作者による当該キー又は表示部の操作者により、当該操作者からの各種指示の入力を受け付ける。操作部１５は、受け付けた指示の内容を、制御部１０１に出力する。
【００３８】
制御ユニット１００は、ＣＰＵ等からなり、制御部１０１と、印刷対象データ取得部１０３とを備える。
【００３９】
制御部１０１は、レーザー印刷装置１の全体的な動作制御を司る。特に、制御部１０１は、レーザー照射部１２によるレーザー照射を駆動制御する。
【００４０】
印刷対象データ取得部１０３は、図略のインターフェイスを介して、ネットワーク接続されたコンピューター、又はUSBメモリー等の記憶媒体から、これらに記憶されている印刷対象データを取得する。印刷対象データは、例えば、イラストレーター(登録商標)等の描画アプリケーションにより作成された描画データ、ＣＡＤアプリケーションにより作成された作図データ、ワードプロセッサー等の文字入力が可能なアプリケーションにより作成された文字データ、又はJPEG,BMP等のイメージデータ等、或いは、これらを加工したデータである。
【００４１】
制御部１０１は、印刷対象データ取得部１０３によって取得された上記印刷対象データの示す内容に応じて、レーザー照射部１２により上記一定方向にレーザー照射を走査させるときのレーザー強度を制御する。レーザー強度は、例えば、レーザー照射の出力(W)、単位面積当たりのレーザー照射時間、又はレーザー照射径のいずれか、或いはこれらの組合せである。
【００４２】
例えば、制御部１０１は、印刷対象データがラスターデータであるとすると、当該ラスターデータが示す座標位置の画素値に基づいて、ドットを打つか否か、1画素に対して複数ドットを用いる場合は各画素についてのドット数、ドットの大きさが変更可能である場合は各ドットの径を定め、当該各ドットを形成するためのレーザー強度を、ラスターデータが示す座標位置に対応する上記一定方向における位置毎に設定する。制御部１０１は、当該設定したレーザー強度で、レーザー照射部１２により梱包材１０表面の下地層３に対してレーザーを照射させる。
【００４３】
制御部１０１による上記レーザー照射制御により、下地層３を構成するインクを除去する位置と、除去しない位置とを形成することで、上記複数ドットの集合により、印刷対象データの示す画像が下地層３に表される。
【００４４】
また、制御部１０１は、上記取得される印刷対象データ毎に、上記レーザー強度の調整が可能なので、印刷対象データを変更することにより小ロットでのレーザー照射による梱包材１０への印刷が可能である。
【００４５】
次に、レーザー印刷装置１を用いた印刷方法、梱包材の製造方法、及びレーザー照射時の処理を上記図２及び新たに図４を参照して説明する。図４はレーザー印刷装置１によるレーザー照射時の処理の第１実施形態を示すフローチャートである。図５はレーザー印刷装置１による印刷後の梱包材１０を示す平面図である。
【００４６】
操作者は、梱包材１０に対して、例えば黒インクを用いた凸版印刷によりその表面にベタ印刷により、梱包材１０の表面に黒インクからなる下地層３を形成しておく。また、操作者は、当該下地層３の一部、又は下地層３以外の領域に、凸版印刷により、梱包材により内包される商品を示す画像、又は品番等を示す画像を形成しておく。
【００４７】
この梱包材１０をレーザー照射により印刷するとき、図２に示すように、操作者は、梱包材１０を支持台１１上に載置させる。操作者は、梱包材１０の端部１０ａを、支持台１１に設けられた位置決め部材１１ａに当接させて位置決めされた状態とする。
【００４８】
操作者による操作部１５の操作で、印刷対象データ取得部１０３により印刷対象データが取得され、さらに、当該印刷対象データに基づくレーザー照射の実行指示(印刷実行指示)が入力されると(Ｓ１でＹＥＳ)、制御部１０１は、位置検知センサー１４からの出力に基づいて、支持台１１上に載置された梱包材１０の位置が、上述した照射位置にあるか否かを判断する(Ｓ２)。
【００４９】
制御部１０１が、梱包材１０が上記照射位置にあると判断すると(Ｓ２でＹＥＳ)、制御部１０１は、上記取得された印刷対象データに応じて、上記走査方向における各位置におけるレーザー強度を設定し(Ｓ３)、当該各位置におけるドットの形成位置を決定する。
【００５０】
なお、当該レーザー印刷処理において用いる印刷対象データには、グラフィック画像を示すものが用いられる。このグラフィック画像は、凸版印刷により印刷が可能な得られる画像の解像度よりも高解像度のものとされる。
【００５１】
制御部１０１は、上記設定したレーザー強度により上記走査方向における各位置に、レーザー照射部１２によりレーザー光を梱包材１０の下地層３に対して照射させ(Ｓ４)、下地層３のインクを除去することによって、上記グラフィック画像を梱包材１０の表面に形成する。レーザー照射部１２は、支持台１１に載置された梱包材１０の上面１０ｂ（水平面）に対して、制御部１０１による駆動制御の下で、一点鎖線で示す照射範囲１８内に、順次上記走査方向におけるレーザー照射を繰り返して、レーザー光を照射する。
【００５２】
これにより、照射範囲１８内における梱包材１０表面の下地層３には、上記レーザー照射により下地層３を形成するインクが除去された部分と、レーザー照射が行われずにインクがそのまま残る部分とが形成される。当該インク除去により下地層３から露出する梱包材１０表面の地色と、インクが残された下地層３表面の色とで形成されるコントラストを下地層３に表すことで、図５に例を示すようなグラフィック画像im1が梱包材１０の表面上に印刷される。
【００５３】
図５に記すような高解像度のグラフィック画像im1、又は写真画像等であっても、制御部１０１の制御に基づく上記レーザー照射により、例えば印刷対象データがラスターデータである場合には、当該ラスターデータの示す画素位置にその画素値に応じたドットを形成することで、下地層３上に形成可能である。
【００５４】
グラフィック画像im1は、上記レーザー照射により形成された高解像度の画像であるため、凸版印刷では形成が困難な画像となり、梱包材１０表面の当該グラフィック画像im1を視認した者は、当該グラフィック画像im1が、レーザー照射による印刷で得られた画像であることを認識することができる。
【００５５】
一般に、凸版印刷による一般的な梱包材の印刷では、グラフィック画像のように詳細な表現を必要とする画像を梱包材の表面に印刷することは困難であるため、本第１実施形態のように、レーザー照射によりグラフィック画像im1形成することで、第三者による凸版印刷での模倣が困難になる。すなわち、第三者が凸版印刷等により、グラフィック画像im1と同様の画像の形成を試みても、印刷される画像は、輪郭が崩れる、細かい描写部分が潰れる等により、レーザー照射により形成されたグラフィック画像im1よりも例えば画質が粗い(低品質)ものとなる。このため、当該画像を視認した者は、当該画像の品質の低さに基づいて、当該画像がコピー画像であることを認識でき、ここから、梱包材１０により収容されている内容物(商品、製品)の真贋判定が可能になる。すなわち、グラフィック画像im1は、真贋判定用の画像として機能する。
【００５６】
また、梱包材１０の表面には、凸版印刷による画像im5が形成されているため、当該画像を視認した者は、当該画像im5とグラフィック画像im1とを対比することによって、グラフィック画像im1が高解像度の画像であることを認識可能となり、ここから、グラフィック画像im1を有する梱包材１０により収容されている内容物(商品、製品)は正規品であると判断できる。ここでは、グラフィック画像im1に加えて、品番等を表示した凸版印刷による画像im5も、グラフィック画像im1との比較において真贋判定用の画像として機能する。
【００５７】
また、上記レーザー光照射による真贋判定用のグラフィック画像im1の印刷は、特殊加工が施されたシールを作成する場合に比べて、特殊加工及び特別な素材を用いる必要が無いため、比較的低コストで足りる。
【００５８】
このため、本第１実施形態によれば、梱包材１０の表面に、第三者による模倣が困難であって、かつ比較的低コストでの印刷が可能な真贋判定用のグラフィック画像im1を形成して、当該梱包材１０による梱包内容についての真贋判定を行うことが可能になる。
【００５９】
なお、上記レーザー照射によるドット形成による印刷では、印刷対象データが示す、例えばＱＲコード(登録商標)等の微細な表現が必要な画像im2も、上記複数ドットの集合によりその輪郭や微細な点画像を潰すことなく高品質に印刷することができる。
【００６０】
〔変形例１〕
上記第１実施形態では、梱包材１０の表面に付したインクからなる下地層３をレーザー照射により除去することで真贋判定用のグラフィック画像im1を印刷しているが、これに限られず、梱包材１０に当該下地層３を形成せず、レーザー照射部１２により梱包材１０の表面を直接にレーザー照射して除去することで真贋判定用の画像を印刷するようにしてもよい。この場合、梱包材１０表面の色と、当該表面をレーザー照射により削った部分における色(明度)の差により、画像が表現される。なお、ここでいう真贋判定用の画像には、レーザー照射により形成されるグラフィック画像、凸版印刷による画像のいずれも含まれる。
【００６１】
〔変形例２〕
上記第１実施形態では、真贋判定用のグラフィック画像im1及び凸版印刷による画像im5を梱包材１０の同一面に形成するものとしているが、これに限られず、真贋判定用のグラフィック画像im1を、凸版印刷による画像im5が形成される面の裏面となる梱包材１０の面に、レーザー照射により形成するようにしてもよい。一般に、凸版印刷では、コスト面の理由から梱包材１０の一方面にのみ印刷が行われることが多いが、レーザー照射による真贋判定用のグラフィック画像im1の形成は、この面とは他方面であっても、低コストかつ簡単に行うことができる。このように、凸版印刷により画像を形成する面の裏面に、レーザー照射によりグラフィック画像im1を形成することにより、当該裏面にグラフィック画像im1があることをもって、当該梱包材１０の視認者は、当該梱包材１０に内包される商品等が正規品であることを容易に判断可能になる。なお、凸版印刷により形成される画像im5を本来の意匠を表示する画像として用いる場合に、当該凸版印刷により形成される画像の形成面には、上記グラフィック画像が存在しないようにできるので、凸版印刷による画像が形成される面の意匠性を損なわないようにすることができる。
【００６２】
次に、レーザー印刷装置１を用いた印刷方法及びレーザー照射時の処理の第２実施形態を説明する。図６(Ａ)は、第２実施形態に用いる梱包材１０を示す側断面図、(Ｂ)は、第２実施形態によるレーザー照射処理により印刷した梱包材１０を示す側断面図である。なお、第２実施形態で行われる処理は、第１実施形態で用いた図４のフローチャートを用いて説明し、第１実施形態と同様の操作及び処理は説明を省略する。
【００６３】
第２実施形態では、操作者が、梱包材１０の表面に、複数層の下地層３を形成するものとする。例えば、図６(Ａ)に示すように、梱包材１０の表面には、黒インクからなる下地層３１と、緑色インクからなる下地層３２と、紫色インクからなる下地層３３とが形成される。なお、第２実施形態に係る印刷方法に用いられる印刷対象データは、上記黒色、緑色、紫色、梱包材１０表面の地色(ここでは、ベージュ色とする)の4色を用いたカラー印刷に対応するデータからなるものとする。
【００６４】
制御部１０１は、梱包材１０が上記照射位置にあると判断すると(Ｓ２でＹＥＳ)、上記印刷対象データに応じて、上記走査方向における各位置におけるレーザー強度を設定するが(Ｓ３)、このとき、制御部１０１は、例えば、印刷対象データがラスターデータ、又はカラーのラスターデータである場合、当該ラスターデータが示す座標位置の画素値に基づいて、ドットを打つか否か、1画素に対して複数ドットを用いる場合はドット数、ドットの大きさが変更可能である場合はドット径を作成し、さらに、当該各ドットについて、上記各下地層３１〜３３のいずれの下地層まで除去するかを示すドット形成深さを作成し、当該各ドットを形成するためのレーザー強度を、ラスターデータが示す座標位置に対応する上記一定方向における位置毎に設定する。制御部１０１は、当該設定したレーザー強度で、レーザー照射部１２により梱包材１０表面の下地層３に対してレーザーを照射させる(Ｓ４)。
【００６５】
このように、制御部１０１による上記レーザー照射制御により、下地層３を構成するインクを除去する位置と、除去しない位置とを形成し、下地層３を除去する位置では、下地層の色又は梱包材１０表面の地色が選択的に露出されることで、上記複数ドットの集合により、印刷対象データの示すカラー画像が下地層３に表される。図６(Ｂ)に例を示すように、下地層３には、ドットが形成されずにインクがそのまま残る部分pt1と、下地層３２が露出する部分pt2，下地層３３が露出する部分pt3、梱包材１０表面の地色が露出する部分pt4とのコントラストによって、印刷対象データの示すカラー画像が梱包材１０の表面上に表現される。
【００６６】
この第２実施形態によれば、梱包材１０の表面に、それぞれが異なる色からなる複数層の下地層３１〜３３が形成され、この複数層の下地層３１〜３３のうち、レーザー照射により、最上層から、印刷対象データにより示される予め定められた下地層までの下地層が除去されることで、当該除去される下地層よりも下層の下地層、又は梱包材１０表面が露出されて、真贋判定用の画像が形成される。このため、真贋判定用の画像を更に複雑にすることができ、第三者による上記真贋判定用の画像の模倣を、高コストを必要とすることなく更に確実に防止することが可能になる。
【００６７】
また、上記第２実施形態によれば、レーザー照射印刷に用いる印刷対象データを変更して、上記下地層３１〜３３のうちのいずれの層までを除去するかを変更可能であるため、梱包材１０の表面に上記下地層３１〜３３を形成しておけば、露出させる下地層の選択により容易に、梱包材１０表面上のカラー表現を異ならせることが可能である。
【００６８】
このように印刷した真贋判定用の画像は、凸版印刷では困難な高解像度とすることが可能であることに加えて、カラー表現で表現されているため、梱包材１０の視認者は、上述した真贋判定が容易になる。
【００６９】
次に、レーザー印刷装置１を用いた印刷方法及びレーザー照射時の処理の第３実施形態を説明する。図７は第３実施形態の印刷方法及びレーザー照射による印刷後の梱包材１０を示す平面図である。なお、第３実施形態においては、第１実施形態で用いた図４のフローチャートを用いて説明し、第１又は第２実施形態と同様の操作及び処理は説明を省略する。
【００７０】
第３実施形態では、操作者は、梱包材１０の表面に、図１(Ｂ)に例を示した第１実施形態と同様に、下地層３を形成する。第３実施形態では、制御部１０１による制御の下、レーザー照射部１２によるレーザー照射で、下地層３に真贋用の画像として、透かし模様を形成する。なお、第３実施形態に係る印刷方法に用いられる印刷対象データは、透かし模様の印刷に対応するデータからなるものとする。
【００７１】
第３実施形態では、制御部１０１によって、梱包材１０が上記照射位置にあると判断されると(Ｓ２でＹＥＳ)、取得した印刷対象データと、図略のメモリー等の記憶部に記憶されている透かし画像データとを用いて、これら両データに応じて、上記走査方向における各位置におけるレーザー強度を設定する(Ｓ３)。例えば、透かしデータ画像をドットで形成する場合は、当該各位置におけるドットの形成位置を決定する。制御部１０１は、当該設定したレーザー強度で、レーザー照射部１２により梱包材１０表面の下地層３に対してレーザーを照射させる(Ｓ４)。
【００７２】
例えば、上記透かし画像データは、予め用意された背景画像の中に、透かしパターンが潜像として埋め込まれたものである。背景画像は、透かしパターンである潜像部分に、それ以外の背景画像部分とは種類の異なるディザパターンが用いられ、これら各部分の一方のパターン密度を、予め定められたスキャナー読取時の分解能を上回るパターン密度とし、他方のパターン密度を、スキャナー読取時の分解能の範囲内のパターン密度とする。これにより、背景データに基づく印刷結果（透かしパターンが埋め込まれた画像が画像形成されたもの）を見ても、人には電子透かし情報を視認しづらい又は視認できないが、上記分解能を有するスキャナーにより読み取った場合には、読取データが示す画像中に上記透かしパターンが現れる。背景画像は、下地層３に対するレーザー照射部１２による上記レーザー照射により形成される。
【００７３】
これによって、図７に例を示すように、照射範囲１８内における梱包材１０表面の下地層３には、当該印刷対象データの示す画像の他、透かし画像データの示す上記背景画像が形成される。下地層３における背景画像im3部分には、透かしパターンim4が形成される。なお、図７には、印刷対象データの示す画像im1，im2を印刷する領域以外の下地層３の全領域に、上記透かし画像データの示す背景画像を形成する例を示している。
【００７４】
この第３実施形態では、梱包材１０の表面に形成した下地層３への上記レーザー照射により、透かし模様を梱包材１０の表面に形成して、当該透かし模様を真贋判定用の画像とする。梱包材１０の表面を視認した者は、当該透かし模様の目視での認識、又はスキャナーを用いた読取により、真贋判定を行う。一般的な凸版印刷では、透かし印刷のような高解像度の画像を表現することは困難であるため、本第３実施形態によれば、第三者による上記真贋判定用の画像の模倣を、高コストを必要とすることなく防止することが可能になる。
【００７５】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００７６】
例えば、上記実施形態においては、本発明の印照射象物が、段ボールからなる梱包材１０である実施形態について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、照射対象物が段ボールによらない梱包材とすることもでき、また照射対象物が梱包材でない構成を採用することも可能である。また、照射対象物を、平面形状に限定されるものではなく、片段ボール等の波目形状や、凹凸形状、球形状等の種々の形状を有する素材、巻き段ボール等とし、これらの表面、又はこれら表面に形成した下地層に、上述したレーザー照射によるレーザー印刷を行うことも可能である。
【００７７】
さらには、色紙、和紙等を表面に貼り付けたシート素材、例えば、贈答用の化粧箱に用いられるラッピング素材、片段ボールの波目（凹凸）形状を有する面に色紙や和紙等が貼り付けたシート部材を照射対象物とし、これらの表面、又はこれら表面に形成した下地層に、上述したレーザー照射によるレーザー印刷を行うことも可能である。
【００７８】
また、図１乃至図７を用いて上記実施形態により示した構成及び処理は、本発明の一実施形態に過ぎず、本発明を当該構成及び処理に限定する趣旨ではない。
【符号の説明】
【００７９】
１        レーザー印刷装置
１００    制御ユニット
１０１    制御部
１０３    印刷対象データ取得部
１２      レーザー照射部
１８      照射範囲
１０      梱包材
３        下地層
３１，３２，３３  下地層
【図１】
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【図２】
2014069474.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2014069474.tif 000007
【図６】
2014069474.tif 000008
【図７】
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