(57)【要約】    【課題】スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートの強度を従来のものに比べて向上させ、耐熱性と強度とに優れた発泡成形品を得ること。    【解決手段】スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物として、所定の粘性を示す樹脂組成物を用いる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
１又は２以上の樹脂発泡層を有し、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートであって、
前記樹脂組成物は、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１８０００Ｐａ・ｓ以上、２５０００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする熱成形用樹脂発泡シート。
【請求項２】
前記樹脂組成物には、ポリブタジエンブロックの主成分がトランス型ポリブタジエンであるトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）、及び、スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）がさらに含有されており、前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）が５０質量％以上８０質量％以下の割合で含有され、前記スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）が前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）１００質量部に対して１４質量部以上３５質量部以下となる割合で含有されており、前記トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）は、前記樹脂組成物に占めるポリブタジエンブロックの含有量が０．１質量％以上５．５質量％以下となるように含有されている請求項１記載の熱成形用樹脂発泡シート。
【請求項３】
前記樹脂組成物には、ポリブタジエンブロックの主成分がシス型ポリブタジエンであるシス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）がさらに含有されており、前記樹脂組成物に占める前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）のポリブタジエンブロックの割合が１質量％以上２．０質量％以下である請求項２記載の熱成形用樹脂発泡シート。
【請求項４】
スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする前記樹脂組成物と、該樹脂組成物とは異なるポリスチレン系樹脂組成物とが共押出によって押出発泡されてなり、前記共押出によって２層の樹脂発泡層が積層一体化されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の熱成形用樹脂発泡シート。
【請求項５】
厚みが１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下で、発泡倍率が５倍以上２０倍以下である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の熱成形用樹脂発泡シート。
【請求項６】
熱成形用樹脂発泡シートが熱成形されてなる発泡成形品であって、
前記熱成形用樹脂発泡シートが、１又は２以上の樹脂発泡層を有し、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有しており、該樹脂発泡層によって形成された部位は、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１３０００Ｐａ・ｓ以上、１８０００Ｐａ・ｓ以下の値を示すことを特徴とする発泡成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱成形用樹脂発泡シート、及び、発泡成形品に関し、１又は２以上の樹脂発泡層を有し、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シート、及び、該熱成形用樹脂発泡シートが熱成形されてなる発泡成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）などと呼ばれるスチレン単独重合体を主成分とするポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）などと呼ばれ緩衝材や熱成形によって種々の発泡成形品を製造する際の原材料シート（熱成形用樹脂発泡シート）としても広く用いられている。
この熱成形用樹脂発泡シートとしては、ＰＳＰのように単独の樹脂発泡層のみを有するものの他に、非発泡層と前記樹脂発泡層（以下、単に「発泡層」ともいう）とを有するものなどが知られている。
また、熱成形用樹脂発泡シートとしては、発泡層と非発泡層との間に前記発泡層よりも発泡倍率の低い発泡層を有する三層構成のものなども広く用いられている。
【０００３】
この熱成形用樹脂発泡シートは、前記発泡成形品としてトレー容器、丼容器、カップ容器といった食品用容器を製造するための原材料として広く用いられている。
近年、前記のような食品用容器には、内部に収容した食品を別の容器に移し替えることなく、そのまま電子レンジで加熱することが可能となるように耐熱性を向上させることが求められるようになってきている。
しかし、ＧＰＰＳはガラス転移温度が通常１００℃程度であるために、ＰＳＰなどで形成させた容器を上記のような電子レンジでの加熱用途に使用することは難しい。
【０００４】
このことからＧＰＰＳに比べてガラス転移温度の高いスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で発泡層を形成させた熱成形用樹脂発泡シートを食品用容器などの発泡成形品の熱成形に利用することが試みられている（下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−３１３４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂は、一般的にＧＰＰＳなどに比べて靱性が低く、単にスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とした発泡層を有する熱成形用樹脂発泡シートで発泡成形品を形成させただけでは、該発泡成形品が耐熱性には優れるものの破損し易いものとなるおそれを有する。
【０００７】
本発明は、このような問題の解決を図ることを課題としている。
即ち、本発明は、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートの強度を従来のものに比べて向上させ、耐熱性と強度とに優れた発泡成形品を得ることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とし、しかも、特定の粘性を示す樹脂組成物によって熱成形用樹脂発泡シートの発泡層を形成させることで当該発泡層の靱性を従来のものに比べて向上させることができることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。
【０００９】
さらに、本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、発泡成形品における特定の部位をスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物によって形成させ、且つ、当該部位の粘性を測定した際に特定の値を示すように発泡成形品を形成させることで当該発泡成形品を靱性に優れたものとし得ることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。
【００１０】
即ち、上記課題を解決するための熱成形用樹脂発泡シートに係る本発明は、１又は２以上の樹脂発泡層を有し、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートであって、前記樹脂組成物は、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１８０００Ｐａ・ｓ以上、２５０００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴としている。
【００１１】
また、上記課題を解決するための発泡成形品に係る本発明は、熱成形用樹脂発泡シートが熱成形されてなる発泡成形品であって、前記熱成形用樹脂発泡シートが、１又は２以上の樹脂発泡層を有し、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有しており、該樹脂発泡層によって形成された部位は、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１３０００Ｐａ・ｓ以上、１８０００Ｐａ・ｓ以下の値を示すことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層が熱成形用樹脂発泡シートに備えられていることから、当該熱成形用樹脂発泡シートやこの熱成形用樹脂発泡シートが熱成形されてなる発泡成形品に優れた耐熱性を発揮させることができる。
また、本発明によれば、前記の樹脂組成物が所定の粘性を発揮するものであるため、熱成形用樹脂発泡シートや熱成形用樹脂発泡シートが熱成形されてなる発泡成形品に優れた強度を発揮させることができる。
即ち、本発明によれば、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートを従来のものに比べて強度に優れたものとすることができ、耐熱性と強度とに優れた発泡成形品を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態の熱成形用樹脂発泡シートは、スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）を主成分とするポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層との２層構造を有している。
また、本実施形態の熱成形用樹脂発泡シートは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分として含有する前記樹脂発泡層（以下、「第一発泡層」ともいう）と、ＧＰＰＳを主成分として含有する前記樹脂発泡層（以下、「第二発泡層」ともいう）とが共押出しによって積層一体化された状態となって形成されている。
【００１４】
前記第一発泡層の形成には、前記のようにスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物（以下、「第一樹脂組成物」ともいう）が用いられている。
なお、本実施形態の第一樹脂組成物には、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）とともに、トランス型ポリブタジエンブロックをポリブタジエンブロックの主成分として含むトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）と、シス型ポリブタジエンブロックをポリブタジエンブロックの主成分として含むシス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）とがさらに含有されている。
また、本実施形態の第一樹脂組成物には、スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）がさらに含有されている。
【００１５】
前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）は、第一樹脂組成物に優れた耐熱性を発揮させるのに有用な成分である。
そして、前記の２種類のスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１、Ｂ２）の内、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）は、第一樹脂組成物に優れた強度を発揮させるのに特に有用な成分である。
また、前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）も、前記トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）と併用されて第一樹脂組成物に優れた強度を発揮させるものである。
なお、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂と、前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂とを混合した混合樹脂（Ａ，Ｂ２）は、通常、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）に比べて僅かに耐熱性（耐熱変形性）が低下する傾向を示すものの優れた機械的強度を発揮する。
この混合樹脂（Ａ，Ｂ２）に比べ、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂と、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂とを混合した混合樹脂（Ａ，Ｂ１）は、靱性において優れている。
そして、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂と、前記の２種類のスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂とを混合した三種混合樹脂（Ａ，Ｂ１，Ｂ２）は、通常、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂を含んでいない混合樹脂（Ａ，Ｂ２）に比べて格段に優れた靱性を発揮する。
即ち、本実施形態においては、上記のような作用によって第一樹脂組成物に優れた耐熱性と強度とが発揮されている。
【００１６】
この点に関してより詳しく説明すると、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂だけを含有させた前記混合樹脂（Ａ，Ｂ２）においては、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）による分散相とスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）からなるマトリックス相とが形成され、前記分散相による補強効果を発揮させうる。
しかし、この混合樹脂（Ａ，Ｂ２）は、分散相とマトリックス相との界面における親和性が乏しく応力に対して破壊され易く、低い脆性を示しやすい状態となる。
ここでトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）は、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）に比べてスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂との親和性が高いことから、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂と混合された際に、分散相による補強効果とともに優れた靱性を発揮させ得る。
さらに、前記の三種混合樹脂（Ａ，Ｂ１，Ｂ２）は、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）が、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）とスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）との相溶化剤的な作用を発揮し、分散相の微分散化に寄与するとともに分散相とマトリックス相との界面接着力を向上させることから優れた靱性が発揮される。
【００１７】
また、前記スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）は、第一樹脂組成物に対し、プラスチックとゴム間の潤滑剤となり、ゴムの分散性が良くなる作用を発揮するものである。
【００１８】
前記第一樹脂組成物は、第一発泡層に優れた強度と耐熱性を発揮させる上において、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１８０００Ｐａ・ｓ以上、２５０００Ｐａ・ｓ以下であることが重要である。
一般に、樹脂の複素粘度の値は、分子鎖どうしの絡まり合いが少なく、ずり流動を生じやすい場合に低く観測される。
そして、分子どうしの絡まり合いが少ない樹脂は、一般に発泡させ易い反面、靱性が低く機械的強度も低い値を示す傾向がある。
その一方で、分子どうしの絡まり合いが多い樹脂は、靱性に優れ、機械的強度に優れるものの良好なる発泡状態にするのが容易ではない。
即ち、前記第一樹脂組成物は、第一発泡層を靱性に優れ、機械的強度に優れる状態に形成させるとともに良好なる発泡状態に形成させる上において前記のような複素粘度の値を示すことが重要である。
【００１９】
なお、第一樹脂組成物を前記のような複素粘度を示す状態に調製するには、例えば、当該第一樹脂組成物を構成する全ての樹脂を上記範囲内（１８０００〜２５０００Ｐａ・ｓ）の複素粘度を示すものの中から選択すれば良い。
また、本実施形態のようにスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂とともに２種類のスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂を第一樹脂組成物の構成材料とするような場合には、例えば、前記上限値（２５０００Ｐａ・ｓ）を超える複素粘度を示すスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂と、前記下限値（１８０００Ｐａ・ｓ）未満の複素粘度を示すスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂とを選択してこれらを混合した際に上記範囲内の複素粘度を示すようにさせてもよい。
なお、この複素粘度は、後述の実施例において記載の方法により求めることができる。
【００２０】
そして、本実施形態においては、前記第一樹脂組成物に上記のような粘性をより確実に発揮させ得る点において、第一樹脂組成物に前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を５０質量％以上８０質量％以下となるように含有させることが好ましい。
【００２１】
また、前記第一樹脂組成物に上記のような粘性をより確実に発揮させ得る点において、第一樹脂組成物におけるトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂と、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂との含有量は、それぞれのスチレンブロックが所定の割合となるように調整されることが好ましい。
具体的には、前記第一樹脂組成物全体を１００質量％とした際に、前記トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、そのポリブタジエンブロックが０．１質量％以上１０質量％以下の含有量となるように第一樹脂組成物に含有されることが好ましく、０．１質量％以上５．５質量％以下の含有量となるように第一樹脂組成物に含有されることが特に好ましい。
また、前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、そのポリブタジエンブロックが１質量％以上１０質量％以下の含有量となるように第一樹脂組成物に含有されることが好ましく、１質量％以上２．０質量％以下の含有量となるように第一樹脂組成物に含有されることが特に好ましい。
さらに、それぞれのポリブタジエンブロックの含有量のみならず、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂、及び、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂の含有量も第一樹脂組成物において所定の割合となるように調整されることが好ましい。
前記トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の含有量を１００質量部とした際に４０質量部以下となるように第一樹脂組成物に含有させることが好ましい。
また、前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の含有量を１００質量部とした際に３５質量部以下となるように第一樹脂組成物に含有させることが好ましい。
【００２２】
さらに、前記第一樹脂組成物における前記脂肪酸アミドを含有するスチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）は、前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の含有量を１００質量部とした際に１４質量部以上３５質量部以下となるように調整されることが好ましい。
【００２３】
（Ａ）スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂
本実施形態における、前記スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル樹脂は、スチレン単量体、メタクリル酸単量体、及びメタクリル酸メチル単量体の合計含有量を１００質量％としたときに、スチレン単量体の含有量が６９〜９２質量％、メタクリル酸単量体の含有量が６〜１６質量％、及びメタクリル酸メチル単量体の含有量が２〜１５質量％であるものを採用することが好ましい。
なお、本実施形態において、上記のような単量体の割合でスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂が構成されているのが好ましいのは、スチレン単量体を６９質量％以上含有させることでスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の加熱溶融時における流動性を良好なものとさせ得るためである。
また、スチレン単量体を９２質量％以下の含有量とさせるのが好ましいのは、メタクリル酸単量体及びメタクリル酸メチル単量体の含有による特性をスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂により確実に発揮させ得るためである。
このような点において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂におけるスチレン単量体の含有量は、７８〜９０質量％であることがより好ましく、８０〜８８質量％であることが特に好ましい。
【００２４】
また、メタクリル酸単量体の含有量が６質量％以上であることが好ましいのは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂に優れた耐熱性をより確実に発揮させ得るためであり、メタクリル酸単量体の含有量が１６質量％以下であることが好ましいのは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の流動性、及び、機械的強度を良好なものとさせ得るためである。
このような点において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂におけるメタクリル酸単量体の含有量は、７〜１５質量％であることがより好ましく、９〜１３質量％であることが特に好ましい。
【００２５】
さらに、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂におけるメタクリル酸メチル単量体の含有量が２質量％以上であることが好ましいのは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂に優れた機械的強度を発揮させ得るためであり、メタクリル酸メチル単量体の含有量が１５質量％以下であることが好ましいのは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂の流動性を良好なものとさせ得るためである。
このような点において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂におけるメタクリル酸メチル単量体の含有量は、３〜１０質量％であることがより好ましく、４〜７質量％であることが特に好ましい。
【００２６】
（Ｂ１）トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂
本実施形態における前記トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、ブタジエン単量体によって構成されているポリブタジエンブロックの８０質量％がトランス型構造をとっていることが好ましい。
【００２７】
（Ｂ２）シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂
本実施形態における前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、スチレン単量体、及び、ブタジエン単量体の合計含有量を１００質量％としたときに、スチレン単量体の含有量が８５〜９０質量％、ブタジエン単量体の含有量が１０〜１５質量％であるものが好ましい。
また、本実施形態における前記シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂は、ブタジエン単量体によって構成されているポリブタジエンブロックの８０質量％以上がシス型構造をとっていることが好ましい。
【００２８】
（Ｃ）スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂
本実施形態における、前記スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂は、スチレン単量体、及び、メタクリル酸単量体の合計含有量を１００質量％としたときに、例えば、スチレン単量体の含有量が８５〜９９質量％、メタクリル酸単量体の含有量が１〜１５質量％であるものを採用することができる。
【００２９】
前記第一樹脂組成物には、上記以外の成分を含有させても良いが、通常、その含有量は１０質量％以下とされる。
この上記以外の成分としては、各種添加剤や押出し発泡において適度な発泡を生じさせるための成分が挙げられる。
【００３０】
前記添加剤としては、耐候剤や老化防止剤といった各種安定剤、滑剤などの加工助剤、スリップ剤、防曇剤、帯電防止剤といった機能性薬剤、顔料、香料などといったものが挙げられる。
なかでも、本実施形態における前記第一樹脂組成物に、前記スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ）を含有させる場合には、当該スチレン−メタクリル酸メチル共重合体の含有量を１００質量部としたときに、０．１〜１．５質量部となる割合で脂肪酸アミドを添加することが好ましい。
【００３１】
なお、押出発泡に際して発泡を調整するための成分としては、気泡調整剤などが挙げられる。
該気泡調整剤としては、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物からなる粉末を採用させ得る。
【００３２】
なお、本実施形態において前記第一樹脂組成物を発泡状態にさせて前記第一発泡層を形成させる際には、一般的な押出発泡において用いられている発泡剤を利用することができる。
該発泡剤としては、物理発泡剤と化学発泡剤とに大別でき、前記物理発泡剤としては、例えば、窒素、炭酸ガス、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ノルマルヘプタン、イソヘプタン、シクロヘプタン、ベンゼン、トルエン、ジメチルエーテル、水等が挙げられる。
これらの物理発泡剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３３】
前記化学発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系化学発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリルおよびジアゾアミノベンゼンなどのアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタンメチレンテトラミンおよびＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドおよびｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドトリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート、クエン酸などが挙げられる。
【００３４】
前記のような材料によって形成される前記第一発泡層に対し、本実施形態における前記第二発泡層は、前記のようにスチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）を主成分とする第二樹脂組成物によって形成されている。
なお、通常、ＧＰＰＳは、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂に比べて柔軟で靱性に富んだ性質を示す。
このことから本実施形態の熱成形用樹脂発泡シートは、第一発泡層が所定の複素粘度を示す樹脂組成物で形成されることによって優れた靱性を発揮するのみならず、ＧＰＰＳを主成分とした第二発泡層が前記第一発泡層に積層されていることでさらに優れた靱性を発揮するように形成されている。
【００３５】
前記第二樹脂組成物には、第一発泡層を形成させるための第一樹脂組成物において説明した発泡のための成分や添加剤などをＧＰＰＳの他に含有させ得るとともに、例えば、前記第二発泡層の靱性をさらに向上させるべく、スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂などのその他の樹脂を含有させることができる。
また、第二樹脂組成物を発泡状態にさせて第二発泡層を形成させるためには前記第一発泡層の説明において例示したような発泡剤を用いることができる。
【００３６】
このような第一発泡層と第二発泡層とを備えた本実施形態に係る熱成形用樹脂発泡シートは、一般的な共押出による押出発泡のプロセスを採用して形成させ得る。
本実施形態に係る熱成形用樹脂発泡シートは、前記発泡剤として物理発泡剤を用いる場合を例に挙げると、例えば、第一樹脂組成物を前記発泡剤とともに溶融混練させるための第一押出機、第二樹脂組成物を前記発泡剤とともに溶融混練させるための第二押出機、第一押出機から押出される溶融状態の第一樹脂組成物と第二押出機から押出される溶融状態の第二樹脂組成物とを合流させる合流ダイ、及び、該合流ダイで合流された第一樹脂組成物と第二樹脂組成物とを外周側と内周側とに分けて筒状に押出発泡させ、２層構造の筒状発泡体を形成させるためのサーキュラーダイなどを用いて形成させ得る。
【００３７】
そして、サーキュラーダイの円環状の吐出口から押出発泡させた円筒状の発泡体をサーキュラーダイの下流側（押出方向前方）に配した直径が前記吐出口よりも径大な冷却用マンドレルに供し、前記発泡体の内面を冷却用マンドレルの外周面に摺接させつつ該発泡体に引取りをかけ、該冷却用マンドレルで発泡体を拡径するとともに該発泡体を内側から冷却し、該冷却用マンドレルの下流側に設けたカッターで前記発泡体を押出方向に向けて連続的に切断して平坦なシートとなるように展開し、長尺帯状となるように作製されたものを本実施形態における熱成形用樹脂発泡シートとすることができる。
【００３８】
この熱成形用樹脂発泡シートは、第一発泡層と第二発泡層との２層の樹脂発泡層が共押出によって積層一体化されており、そのままの状態で発泡成形品の熱成形に利用が可能である他に、片面、又は、両面に非発泡な樹脂フィルムや別の発泡シートを積層した状態で発泡成形品の形成に利用可能である。
【００３９】
このようにして作製する熱成形用樹脂発泡シートとしては、優れた強度と軽量性との両立が図られた発泡成形体の作製を容易にさせ得る点において、発泡倍率が５倍以上２０倍以下、厚みが１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように熱成形用樹脂発泡シートを作製することが好ましい。
【００４０】
なお、該発泡倍率については、熱成形用樹脂発泡シートを所定の大きさに切り出した試料の大きさ（面積：Ｓ）と厚み（ｔ）とを測定し、これらを乗じて試料の見掛け上の体積（Ｖ＝Ｓ×ｔ）を求め、該試料の質量（Ｍ）から熱成形用樹脂発泡シートの見掛け密度（Ｄ＝Ｍ／Ｖ）を計算し、該熱成形用樹脂発泡シートを形成している混合樹脂の密度（ρ）を当該見掛け密度（ｄ）で除して求めることができる。
発泡倍率＝混合樹脂の密度（ρ）÷熱成形用樹脂発泡シートの見掛け密度（ｄ）
また、熱成形用樹脂発泡シートを形成している混合樹脂の密度（ρ）については、発泡剤を除いてスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂やスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂を熱成形用樹脂発泡シートの作製に用いたのと同じ割合で溶融混合させて非発泡状態に形成させた試料、或いは、熱成形用樹脂発泡シートを熱プレスするなどして非発泡な状態にした試料に対してＪＩＳ  Ｋ７１１２「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」のＡ法（水中置換法）に基づく測定を実施して求めることができる。
【００４１】
本実施形態の熱成形用樹脂発泡シートを用いて発泡成形品を製造するのに際しては、例えば、積層発泡シートを所定温度に設定された加熱炉を通過させて軟化させた後、所望の成形型を用いて、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形、マッチモールド成形などといった適宜な熱成形を実施すればよい。
【００４２】
前記熱成形用樹脂発泡シートや、該熱成形用樹脂発泡シートを熱成形してなる発泡成形品においては、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された部位（第一発泡層）から採取した試料に対し、前記と同様に複素粘度の値を測定した際に１３０００Ｐａ・ｓ以上、１８０００Ｐａ・ｓ以下の値を示す状態になっていることが好ましい。
即ち、熱成形用樹脂発泡シートや発泡成形品の強度を従来のものに比べて優れた状態にさせる上において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された前記樹脂発泡層による構成部位は、２１０℃の条件下で周波数分散測定した際の０．０１Ｈｚにおける複素粘度の値が１３０００Ｐａ・ｓ以上、１８０００Ｐａ・ｓ以下の値を示すことが好ましい。
【００４３】
熱成形用樹脂発泡シートの第一発泡層を前記のような複素粘度の値を示す状態にするには、前記のような複素粘度の値を有する樹脂組成物（第一樹脂組成物）を用い、且つ、第一発泡層に炭化水素系の発泡剤をある程度残存させれば良い。
また、複素粘度の値は、押出発泡において第一樹脂組成物に与えるシェアストレスや熱ストレスによっても調整可能である。
なお、発泡成形品の第一発泡層による形成部位については、通常、熱成形用樹脂発泡シートの第一発泡層との間に複素粘度の値を大きく異ならせることはない。
したがって、発泡成形品の第一発泡層による形成部位を前記のような複素粘度の値を示す状態にさせるには、複素粘度が１３０００Ｐａ・ｓ以上、１８０００Ｐａ・ｓ以下の値を示す第一発泡層を備えた熱成形用樹脂発泡シートを用い、該熱成形用樹脂発泡シートの熱成形条件として標準的な条件を採用すればよい。
【００４４】
なお、本実施形態の熱成形用樹脂発泡シートを熱成形して得られる発泡成形品は、軽量性、靱性、耐熱性などにおいて優れることから、冷蔵、冷凍食品用の容器で、食品を収容した状態で電子レンジで加熱されるレンジアップ用容器などがその好適な態様として挙げられる。
また、本実施形態の発泡成形品は、断熱性にも優れることから収容した食品を電子レンジで高温に加熱した場合でも素手で取り扱い易く、且つ、優れた保温性が発揮され得る点においてもレンジアップ用容器として好適であるといえる。
なお、その場合には、容器内側が第一発泡層となり、その外側が第二発泡層となるように熱成形を実施することが好ましい。
【００４５】
なお、本実施形態においては、本発明の熱成形用樹脂発泡シートを上記のように多層構造のものを例示しているが、本発明の熱成形用樹脂発泡シートは、前記第一発泡層のみからなる単層シートであっても良い。
さらにその他の事項についても、本発明の熱成形用樹脂発泡シートは、上記例示に限定されるものでなく、上記において直接的に記載していないような事項であっても、本発明の効果を著しく損ねない技術事項についてはこれを採用することが可能である。
【実施例】
【００４６】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
まず、第一押出機（Ｌ／Ｄ：３２、口径：φ５０ｍｍ）の先端に接続配管を介して第二押出機（Ｌ／Ｄ：３０、口径：６５ｍｍ）が接続されてなるタンデム型押出機を用意した。
そして、下記配合内容となるように調製した熱成形用樹脂発泡シート用の原料をタンデム型押出機の第一押出機に供給し該押出機内で溶融混練を実施した。
（Ａ）スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂：６０質量％
ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＭ２９０」
成分
スチレン単量体含有量８４質量％、メタクリル酸単量体含有量１１質量％、メタクリル酸メチル単量体含有量：５質量％
（Ａ，Ｂ１）トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂含有マスターバッチ：１０質量％
ポリブタジエンブロックが２５．７質量％となるようにトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂が前記の「ＭＭ２９０」にブレンドされたマスターバッチ（ＰＳジャパン社製、商品名「ＭＭ２９０ＭＢ」
（Ｂ２）シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂：１５質量％
ＰＳジャパン社製  商品名「ＨＸ１２０」
ポリスチレンブロック含有量８８質量％、ポリブタジエンブロック含有量１２質量％
（Ｃ’）脂肪酸アミドを含有するスチレン−メタクリル酸共重合体樹脂：１５質量％
ＰＳジャパン社製  商品名「ＭＡ１００」
スチレン単量体含有量９６質量％、メタクリル酸単量体含有量４質量％、脂肪酸アミド系添加剤１．５質量部
（Ｘ）気泡調整剤：（Ａ）〜（Ｃ’）の合計１００質量部に対して０．８質量部
東洋スチレン社製  商品名「ＴＭ４０１Ａ」（タルクを配合した配合樹脂）
【００４７】
次に、第一押出機の途中から発泡剤としてブタンを圧入し、上記溶融混練物に対して前記ブタンを加えた上で更なる溶融混練を行った。
そして、溶融混練物中にブタンを均一に分散させた上で、この発泡剤を含む溶融混練物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練を継続しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。
その後、第二押出機の先端に取り付けたスリット口径７０ｍｍのサーキュラーダイから吐出量３０ｋｇ／ｈ、樹脂温度１７１℃の条件で該溶融混練物を押出発泡させ、ダイスリットから押出発泡された筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に沿わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、カッターにより切開して、平坦シート状の熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
この熱成形用樹脂発泡シートの作製に際しては、坪量が１３０ｇ／ｍ2で厚みが１．６ｍｍになるように引取り速度およびブタンガス注入量を調整した。
尚、樹脂温度の具体的な数値は、下流側押出機の先端のブレーカープレートの温度を測定した値であり、直径方向の１／４の深さに樹脂温度計を刺したブレーカープレートの温度を測定した値である。
【００４８】
（実施例２）
坪量を１９０ｇ／ｍ2、厚みが１．７７ｍｍになるように引取り速度、ブタンガス注入量を変更したこと以外は、実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
【００４９】
（実施例３）
配合内容を、下記表に示すように
「ＭＭ２９０（Ａ）」／「ＭＭ２９０ＭＢ（Ａ，Ｂ１）」／「ＨＸ１２０（Ｂ２）」／「ＭＡ１００（Ｃ’）」＝５０／２０／１５／１５
の質量割合とし、坪量を１８８ｇ／ｍ2、厚みが１．７５ｍｍになるように引取り速度、ブタンガス注入量を変更したこと以外は、実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
【００５０】
（実施例４）
配合内容を、下記表に示すように
「ＭＭ２９０（Ａ）」／「ＭＭ２９０ＭＢ（Ａ，Ｂ１）」／「ＭＡ１００（Ｃ’）」＝６５／２０／１５
の質量割合とし、坪量を１７９ｇ／ｍ2、厚みが１．８７ｍｍになるように引取り速度、ブタンガス注入量を変更し、樹脂温度を１７６℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
【００５１】
（比較例１）
実施例１と同じスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）と下記のスチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂とを８７質量％：１３質量％の割合で含有し、これらの樹脂１００質量部に対する前記の気泡調整剤の割合を１．０質量部とし、押出発泡における樹脂温度を１７８℃にしたこと、厚みが約２ｍｍとなるように引取り速度、ブタンガス注入量を調整したこと以外は、実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
・スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ）
旭化成ケミカルズ社製  商品名「タフプレン１２５」
スチレンブロック含有量４０質量％、ブタジエンブロック含有量６０質量％
【００５２】
（比較例２）
トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ１）、及び、脂肪酸アミドを含有するスチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ’）を含有させず、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂（Ａ）とシス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）とを７０質量％：３０質量％の割合で含有する樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
しかし、熱成形用樹脂発泡シートが脆弱過ぎて評価可能なシートが採取できない状況であった。
【００５３】
（比較例３）
配合内容を、下記表に示すように
「ＭＭ２９０（Ａ）」／「ＭＭ２９０ＭＢ（Ａ，Ｂ１）」／「ＨＸ１２０（Ｂ２）」／「ＭＡ１００（Ｃ’）」＝４０／２５／１５／２０
の質量割合とし、坪量を１３０ｇ／ｍ2、厚みが１．６３ｍｍになるように引取り速度、ブタンガス注入量を変更し、樹脂温度を１７０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に熱成形用樹脂発泡シートを作製した。
【００５４】
なお、トランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂含有マスターバッチ（Ａ，Ｂ１）、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（Ｂ２）、スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（Ｃ’）樹脂中のメタクリル酸、メタクリル酸メチル、ブタジエンゴム量については、例えば、下記の測定方法にて定量することができる。
【００５５】
（樹脂中メタクリル酸含有量の測定方法）
樹脂の吸光度比Ａ＝Ｄ１６９７／Ｄ１６００を次の要領で測定する。
まず、樹脂極微量を乳鉢中にＫＢｒ（臭化カリウム）粉末とともに入れて良く混ぜ合わせて得た混合粉末を錠剤成形機にてプレス成形してＫＢｒ錠剤を作製後、赤外分光分析を下記条件にて実施して赤外吸収スペクトルを得る。
なお、赤外吸収スペクトルの測定（吸光度Ｄ１６９７およびＤ１６００の測定）は、サーモ・フィッシャー・サイエンティフィック株式会社から商品名「ｉＳ１０」で販売されているフーリエ変換赤外分光分析装置を使用して実施する。
・測定法：透過法
・測定波数領域：４０００ｃｍ-1〜４００ｃｍ-1
・測定深度の波数依存性：補正せず
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター
・分解能：４ｃｍ-1
・積算回数：３２回（バックグランド測定時も同様）
得られた赤外吸収スペクトルの吸光度比Ａ＝Ｄ１６９７／Ｄ１６００を計算し、予めメタクリル酸量既知の樹脂とポリスチレン樹脂を一定割合で混合した標準試料を用いて作成した検量線から、メタクリル量を算出する。
Ｄ１６９７とは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１５６０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７８０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとする。波数１６９７ｃｍ-1±５ｃｍ-1の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値を波数１６９７ｃｍ-1での吸光度Ｄ１６９７とする。
また、Ｄ１６００とは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１５６０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７８０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとする。波数１６００ｃｍ-1±５ｃｍ-1の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値を波数１６００ｃｍ-1での吸光度Ｄ１６００とする。
なお、上記においては、カルボキシル基に由来する１６９７ｃｍ-1の吸収ピークと芳香族型炭素−炭素結合に由来する１６００ｃｍ-1の吸収ピークとを対比してスチレンに対するメタクリル酸の量を求めている。
【００５６】
（樹脂中メタクリル酸メチル含有量の測定方法）
試料を約０．１〜０．５ｍｇ精秤し、キューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル：日本分析工業（株）製）に圧着するように包み、キューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型（日本分析工業（株）製）装置にて分解させて生成したメタクリル酸メチルをガスクロマトグラフ［ＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー（株）製）、検出器（ＦＩＤ）］を用いて測定し、メタクリル酸メチルに由来するピークの面積を使用して予め準備した検量線より算出する。
具体的な条件は下記の通り。
＜測定条件＞                                                                                                                                                
・加熱（５９０℃−５ｓｅｃ）
・オーブン温度（３００℃）
・ニードル温度（３００℃）
・ カラム（ＩｎｔｅｒＣａｐ５（φ０．２５ｍｍ×３０ｍ（膜厚０．２５μｍ）：ジーエルサイエンス（株）製）
＜カラム温度条件＞
・温度条件（５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、さらに３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持）
・キャリアーガス（Ｈｅ）
・Ｈｅ流量（２５ｍｌ／分）
・注入口圧力（１００ｋＰａ）
・カラム入口圧力（１００ｋＰａ）
・注入口温度（３００℃）
・検出器温度（３００℃）
・スプリット比（１／５０）
検量線作成標準試料は、積水化成品工業（株）製の懸濁重合ＰＭＭＡ微粒子（商品名「テクポリマー  ＭＢ−８」）を使用する。
【００５７】
（樹脂中全ブタジエンゴム量測定方法）
試料を０．１〜０．５ｍｇ精秤し、キューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル：日本分析工業（株）製）に圧着するように包み、キューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型（日本分析工業製）装置にて分解させて生成したブタジエンモノマーと４−ビニルシクロヘキサンとをガスクロマトグラフ［ＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー（株）製）、（検出器：ＦＩＤ）］を用いて測定し、ブタジエンモノマー由来のピークと４−ビニルシクロヘキサン由来のピークの合計面積を使用して予め準備した検量線より算出する。
具体的な条件は下記の通り。
＜測定条件＞
・加熱（５９０℃−５ｓｅｃ）
・オーブン温度（３００℃）
・ニードル温度（３００℃）
・ カラム（ＩｎｔｅｒＣａｐ５（φ０．２５ｍｍ×３０ｍ（膜厚０．２５μｍ）：ジーエルサイエンス（株）製）
＜カラム温度条件＞
・温度条件（５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、さらに３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持）
・キャリアーガス（Ｈｅ）
・Ｈｅ流量（２５ｍｌ／分）
・注入口圧力（１００ｋＰａ）
・カラム入口圧力（１００ｋＰａ）
・注入口温度（３００℃）
・検出器温度（３００℃）
・スプリット比（１／３０）
検量線作成用標準試料は、ＰＯＬＹＳＣＩＥＮＣＥＳ．ＩＮＣ製Ｓｔ／ＢＤ＝８５／１５（ＣＡＴ＃０７０７３）樹脂を使用する。
【００５８】
（樹脂中１，４−トランスブタジエンゴム含有量の測定方法）
樹脂の吸光度比Ａ＝Ｄ９６５／Ｄ１６００を次の要領で測定する。
まず、樹脂約０．１ｇを良溶媒約２０ｍＬで溶解し、溶解液を利用してガラスプレート上でフィルム化を行う。
得られたフィルムの赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。
赤外吸収スペクトルの測定（吸光度Ｄ９６５およびＤ１６００の測定）は、サーモ・フィッシャー・サイエンティフィック株式会社から商品名「ｉＳ１０」で販売されているフーリエ変換赤外分光分析装置を使用して実施する。
・測定法：透過法
・測定波数領域：４０００ｃｍ-1〜４００ｃｍ-1
・測定深度の波数依存性：補正せず
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター
・分解能：４ｃｍ-1
・積算回数：３２回（バックグランド測定時も同様）
得られた赤外吸収スペクトルの吸光度比Ａ＝Ｄ９６５／Ｄ１６００を計算し、予め１，４−トランスブタジエンゴム量既知の樹脂とポリスチレン樹脂を一定割合で混合した標準試料を用いて作成した検量線から、１，４−トランスブタジエンゴム量を算出した。
Ｄ９６５とは、赤外吸収スペクトル曲線における波数９２５ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１０４５ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとする。
波数９６５ｃｍ-1±５ｃｍ-1の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値を波数９６５ｃｍ-1での吸光度Ｄ９６５とする。
また、Ｄ１６００とは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１５６０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１６３０ｃｍ-1±５ｃｍ-1での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとする。波数１６００ｃｍ-1±５ｃｍ-1の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値を波数１６００ｃｍ-1での吸光度Ｄ１６００とする。
なお、上記においては、トランス型ビニレンに由来する９６５ｃｍ-1の赤外吸収ピークと芳香族型炭素−炭素結合に由来する１６００ｃｍ-1の吸収ピークとを対比してスチレンに対するトランス型ブタジエンゴムの量を求めている。
また、スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂に１，２ブタジエンが含有されている場合は、１，２ブタジエンに由来する赤外吸収ピークが９１１ｃｍ-1付近に観測されることから、トランス型ブタジエンゴムの量と同様に吸光度を使ってスチレンに対する１，２ブタジエンの量を求めることができる。
なお、シス型ブタジエンゴムは、上記のガスクロマトグラフによる全ブタジエンゴム量測定方法によって定量された全ブタジエンゴム量から、トランス型ブタジエンゴム分と１，２−ブタジエンゴム分とを減じた値をシス型ブタジエンゴムの含有量と判断することができる。
【００５９】
（耐油性評価）
（シート成形品の作製）
トレー容器形状の備えられた片側真空タイプのマッチモールド型（容器開口部外寸法：１１５ｍｍ×１８５ｍｍ、底部外寸法：７０ｍｍ×１１５ｍｍ、容器深さ外寸法：３０ｍｍ）を型内雰囲気温度１６５℃、雄型温度１６５℃、及び、雌型温度５０℃に設定し、前記熱成形用樹脂発泡シートを型内で１５秒予熱した後にマッチモールド成形して発泡成形品（トレー容器）を作製した。
【００６０】
上記トレー容器に、所定の温度に加熱したサラダオイルを、トレー深さの約７０％まで注ぎ、３０秒後にサラダオイルを除いて表面状態を目視にてチェックした。
そして、表面状態がオイル注入前とほとんど変化なければ耐油性良好（ＯＫ）とし、変化があればその状態を記録した。
【００６１】
（強度評価）
各実施例、比較例の熱成形用樹脂発泡シートに対してフィルムインパクトテスター（安田精機製作所社製  商品名「Ｎｏ．１８１フィルムインパクトテスター」）による強度評価を実施した。
評価に際しては、熱成形用樹脂発泡シートからそれぞれ１００ｍｍ×９０ｍｍの評価試料を採取し、温度２２℃、相対湿度４０％となるように調整された環境下で衝撃球サイズ１２．７ｍｍＲ、振子角度９０度での各試料の打抜必要エネルギー（単位：Ｊ）を求めた。
具体的には、打抜必要エネルギーを求める試料を試料板と試料押さえとの間にセットし、指針を３．０Ｊの線上に置き、振り子止めハンドルを倒して振り子を落下させた。
そして、これにより試料が破れて振り子が指針を押して示した目盛りを読み取った。
以上の操作を熱成形用樹脂発泡シートの表裏５回ずつ行い、その平均値を求めた。
各熱成形用樹脂発泡シートの厚み、及び、発泡倍率とともに打抜必要エネルギーを求めた結果を下記表に示す。
【００６２】
（粘性評価）
樹脂発泡シートの形成に用いた樹脂組成物と、得られた各熱成形用樹脂発泡シートに対し、Ａｎｔｏｎ  Ｐａａｒ社製の粘弾性測定装置「ＰＨＹＳＩＣＡ  ＭＣＲ３０１」と温度制御システム「ＣＴＤ４５０」とを組み合わせて動的粘弾性測定し、複素粘度（η’）を求めた。
より詳しくは、熱成形用樹脂発泡シートの作製に用いた樹脂組成物、及び、熱成形用樹脂発泡シートから採取した試料を熱プレス機にて、温度２３０℃、６分間、プレス回数１５回の条件下で直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤サンプルを作製した。
次にサンプルを測定温度に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし窒素雰囲気下にて５分間に亘って放置し溶融させた。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて間隔を２．０ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出した樹脂を取り除いた。
更に測定温度±１℃に達してから５分間放置後、歪み５％、周波数０．０１〜１００Ｈｚ、測定点の点数を２１（５点／桁）、測定温度２１０℃の条件下にて複素粘度η’（Ｐａ・ｓ）を測定した。
測定開始は、高周波数側（１００Ｈｚ）からとした。
【００６３】
【表１】
2014177615.tif 000002
【００６４】
【表２】
2014177615.tif 000003
【００６５】
この表からも本発明によれば、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体樹脂を主成分とする樹脂組成物で形成された樹脂発泡層を少なくとも有する熱成形用樹脂発泡シートの強度を従来のものに比べて向上させることができ、耐熱性と強度とに優れた発泡成形品が得られることがわかる。