(57)【要約】【課題】製作が容易で、慣性モーメントが小さいジョイントを提供することにある。【解決手段】ジョイント２の円筒体は第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂからなる円筒状壁を有している。円筒状壁は一側に一対の第１突出壁２３ａ，２４ａを径方向外側に延出形成しているとともに、他側に一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂを径方向外側に延出形成している。一対の第１突出壁２３ａ，２４ａ間は第１平坦壁２５ａにて繋げられているとともに、一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂ間は第２平坦壁２５ｂにて繋げられている。そして、一対の第１突出壁２３ａ，２４ａと第１平坦壁２５ａにて、ジョイント受け部３１の第１係合溝３４ａに係合する断面コ字状の第１アーム部が形成される。また、一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂと第２平坦壁２５ｂにて、ジョイント受け部３１の第２係合溝３４ｂに係合する断面コ字状の第２アーム部が形成される。【選択図】図２
2014081052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータの出力軸と被回転体とを連結するジョイントであって、
径方向にピン孔を有する前記出力軸を内側に収容し、その軸方向に延びるとともに径方向に貫通する軸支孔が形成される筒状壁を有す筒状の筒体と、
少なくとも１つ前記筒体の筒状壁から径方向外側に突出させた周方向に対向した一対の径方向突出壁と、
前記一対の径方向突出壁の同一側の軸方向先端部間を周方向に繋げる平坦壁と
を備え、
前記出力軸に形成したピン孔に圧入されたピンを前記筒状壁に形成した軸支孔に回転可能に嵌入して前記出力軸と結合するとともに、前記径方向突出壁と前記平坦壁とで構成される断面コ字状のアーム部を、前記被回転体に設けた係合溝に軸線方向から嵌合し前記アーム部と前記係合溝を周方向に係合させて、前記出力軸と前記被回転体を連結することを特徴とするジョイント。
【請求項２】
請求項１に記載のジョイントにおいて、
前記筒状壁を有す筒状の筒体は、有底筒状の筒体であって、その底壁が前記一対の径方向突出壁の同一側の軸方向先端部間を周方向に繋げる前記平坦壁と連なっていることを特徴とするジョイント。
【請求項３】
請求項２に記載のジョイントにおいて、
前記底壁の軸方向視面積は、回転軸中心と径方向突出壁周方向中心を通る直線に対し、周方向で異なること特徴とするジョイント。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、
前記一対の径方向突出壁の軸方向先端部間を繋げた平坦壁は、前記筒状壁側に傾斜するように形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項５】
請求項２〜４いずれか１つに記載のジョイントにおいて、
前記底壁の中央位置に、前記出力軸を貫通する貫通孔を形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項６】
請求項５に記載のジョイントにおいて、
前記底壁に形成した貫通孔の内径は、前記筒体の筒状壁の内径以下に形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項７】
請求項５に記載のジョイントにおいて、
前記底壁に形成した貫通孔は、楕円の貫通孔であって、その楕円形状の貫通孔の長軸が前記筒状壁に形成した軸支孔の中心軸線が軸線方向から見て一致するように形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、
前記筒体の筒状壁から径方向外側に突出させた一対の径方向突出壁は、２組設けられ、その２組の一対の径方向突出壁は相対向する位置に形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、
前記筒体は、円筒体であって、その円筒体が有した円筒状の筒状壁の相対向する２位置で切り欠いて、前記円筒状の筒状壁を第１円筒状壁部と第２円筒状壁部とに区分し、その切り欠いた２位置において、相対向する第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の端部から径方向外側に向かって、一対の径方向突出壁をそれぞれ延出形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項１０】
請求項９に記載のジョイントにおいて、
前記第１円筒状壁部は、第１円筒状壁部の円弧の中間に、接線方向に延びる第１延長壁部を形成し、
前記第２円筒状壁部は、第２円筒状壁部の円弧の中間に、接線方向に延びる第２延長壁部を形成し、
前記第１円筒状壁部の第１延長壁部にて分離された２つの円弧部分であって前記軸支孔が形成された側の円弧部分と、前記第２円筒状壁部の第２延長壁部にて分離された２つの円弧部分であって前記軸支孔が形成された側の円弧部分とが、同一円上に配置されるように、前記第１円筒状壁部と第２円筒状壁部を前記同一円の中心に点対称に配置形成するとともに、前記相対向する第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の端部から径方向外側に向かってそれぞれ延出形成した一対の径方向突出壁を同じく前記同一円の中心に点対称に配置して形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項１１】
請求項１０に記載のジョイントにおいて、
点対称に配置された前記第１円筒状壁部と前記第２円筒状壁部を有する前記筒体の底壁は、前記同一円の中心を中心軸とする貫通孔が形成され、その貫通孔の内径は、前記第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の前記軸支孔が形成された側の円弧部分の内径と同一となるように形成したことを特徴とするジョイント。
【請求項１２】
請求項１〜１１にいずれか１つに記載のジョイントにおいて、
１枚の金属板を打ち抜き、折り曲げ及び絞り加工にて製造したことを特徴とするジョイント。
【請求項１３】
モータの出力軸からの制御トルクを位相調整機構に伝達してクランク軸とカム軸の相対位相を調整し、内燃機関の吸気バルブまたは排気バルブの開閉タイミングを決めるバルブタイミング可変装置であって、
前記位相調整機構に設けた筒状のジョイント受け部の内側に前記出力軸を収容し、前記出力軸と前記ジョイント受け部とを、請求項１〜１２のいずれか１つに記載のジョイントにて連結したことを特徴とするバルブタイミング可変装置。
【請求項１４】
請求項１３に記載のバルブタイミング可変装置において、
回転中心と径方向突出壁周方向中心を通る直線で分離される前記ジョイントの底壁の軸方向視面積が、前記相対位相の最進角と最遅角位相の出現頻度が多くなる位相におけるアーム部と係合溝が周方向に当接する側と反対側において大きくなるように形成したことを特徴とするバルブタイミング可変装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジョイント及びバルブタイミング可変装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、内燃機関の吸気バルブまたは排気バルブの開閉タイミングを決めるクランク軸とカム軸の相対位相を調整するバルブタイミング可変装置に電動モータを用いたものが提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１では、電動モータの回転トルクを位相調整機構に伝達する手段としてジョイント（継手）が用いられている。
【０００３】
この種のジョイントは、一方の連結部を電動モータの回転軸とピンで連結し、他方の連結部を被回転体（位相調整機構に設けた遊星キャリア）に設けたジョイント受け部（入力部）の収容凹部に形成した係合溝に嵌合する。これによって、電動モータの回転トルクは、ジョイントを介して被回転体に伝達される。
【０００４】
また、ジョイントには、収容凹部内に回転軸を配置する際、被回転体に設けたジョイント受け部の収容凹部と、ジョイントを連結した回転軸の軸ずれ量を許容するために、ジョイントの中央部に回転軸を貫挿させる貫通孔を形成したジョイントが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１３９７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、この種のジョイントは、金属の焼結加工及び鍛造加工により製作される塊構造のものであった。そのため、製作に工数がかかり、大きな加工荷重をかけて加工する必要から設備が大型化する問題があった。しかも、ピンと嵌合する横穴加工についても、構造上、肉厚のある横壁に切削加工又は加工荷重の大きな抜き加工が必要となり、製作に非常に時間と労力を必要としていた。
【０００７】
また、ジョイントは、肉厚が大きく塊構造であることから、質量が大きくなり慣性モーメントが大きくなる。この慣性モーメントは、大きくなると電動モータの回転トルク制御を高精度に行う上で障害となったり、前記他方の連結部と係合溝との間で発生する騒音が大きくなるといった問題があった。
【０００８】
さらに、軸ずれ量を許容するために中央部に貫通孔を形成したジョイントは、肉厚が大きく塊構造であることから、貫通孔を形成するのに時間と労力を要する。しかも、貫通孔は、その製造方法と材料強度と外周径から規制され、設定の自由度が狭くなっていた。
【０００９】
本発明は、上記課題を解消するためになされたものであって、その目的は滑らかな回転トルクの伝達及び確実な組み付け性を確保しつつ、製作が容易で、慣性モーメントが小さいジョイント及びバルブタイミング可変装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、モータの出力軸と被回転体とを連結するジョイントであって、径方向にピン孔を有する前記出力軸を内側に収容し、その軸方向に延びるとともに径方向に貫通する軸支孔が形成される筒状壁を有す筒状の筒体と、少なくとも１つ前記筒体の筒状壁から径方向外側に突出させた周方向に対向した一対の径方向突出壁と、前記一対の径方向突出壁の同一側の軸方向先端部間を周方向に繋げる平坦壁とを備え、前記出力軸に形成したピン孔に圧入されたピンを前記筒状壁に形成した軸支孔に回転可能に嵌入して前記出力軸と結合するとともに、前記径方向突出壁と前記平坦壁で構成される断面コ字状のアーム部を、前記被回転体に設けた係合溝に軸線方向から嵌合し前記アーム部と前記係合溝を周方向に係合させて、前記出力軸と前記被回転体を連結する。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、被回転体の係合溝に係合するアーム部は一対の径方向突出壁部間を平坦壁で繋げて断面コ字状に形成されることで、軽量化が図れるとともに、その結果として、慣性モーメントを低減することができる。しかも、アーム部を構成する平坦壁が周方向に延びるので、一対の径方向突出壁に加わる周方向の力に対する耐ねじりトルク性を高いものとすることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のジョイントにおいて、前記筒状壁を有す筒状の筒体は、有底筒状の筒体であって、その底壁が前記一対の径方向突出壁の同一側の軸方向先端部間を周方向に繋げる前記平坦壁と連なっている。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、底壁の存在により、ジョイントの強度を向上させることができる。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のジョイントにおいて、前記底壁の軸方向視面積は、回転軸中心と径方向突出壁周方向中心を通る直線に対し、周方向で異なる。
【００１４】
請求項３に記載の発明によれば、底壁の軸方向視面積が大きくなる方向側への耐ねじり性を高めることができる。従って、回転軸が時計回り方向に回転する際に耐ねじれ性が要求されるジョイントの場合は、底壁の軸方向視面積を時計回り側を大きくすれば、ジョイントの強度を向上させることができる。反対に、回転軸が反時計回り方向に回転する際に耐ねじれ性が要求されるジョイントの場合は、底壁の軸方向視面積を時計回り側を大きくすれば、ジョイントの強度を向上させることができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、前記一対の径方向突出壁の軸方向先端部間を繋げた平坦壁は、前記円筒状壁側に傾斜するように形成した。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、一対の径方向突出壁に加わる周方向の力に対する耐ねじりトルク性をより高いものとすることができる。
請求項５に記載の発明は、請求項２〜４のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、前記底壁の中央位置に、前記出力軸を貫通する貫通孔を形成した。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、軸支孔とピンとの摺動部分に潤滑オイルを貫通孔から導入することができる。
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のジョイントにおいて、前記底壁に形成した貫通孔の内径は、前記筒体の筒状壁の内径以下に形成した。
【００１８】
請求項６に記載の発明によれば、軸支孔とピンとの摺動部分に潤滑オイルを貫通孔から導入することができる。また、貫通孔の内径を筒体の筒状壁の内径より小さくし貫通孔の外周部に底壁による残部を形成することにより、打ち抜きによる貫通孔の形成が容易となる。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、請求項５に記載のジョイントにおいて、前記底壁に形成した貫通孔は、楕円の貫通孔であって、その楕円形状の貫通孔の長軸が前記筒状壁に形成した軸支孔の中心軸線が軸線方向から見て一致するように形成した。
【００２０】
請求項７に記載の発明によれば、ジョイントを回転軸に組み付けるとき、回転軸のピン孔と筒状壁に形成した軸支孔との位置決め調整が容易となる。
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、前記筒体の筒状壁から径方向外側に突出させた一対の径方向突出壁は、２組設けられ、その２組の一対の径方向突出壁は相対向する位置に形成した。
【００２１】
請求項８に記載の発明によれば、一対の径方向突出壁と平坦部とで構成される断面コ字状のアーム部が２つ形成され、その２つのアーム部にて被回転体の係合溝と係合するため、周方向の力に対する耐ねじりトルク性をより高いものとすることができる。
【００２２】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜８のいずれか１つに記載のジョイントにおいて、前記筒体は、円筒体であって、その円筒体が有した円筒状の筒状壁の相対向する２位置で切り欠いて、前記円筒状の筒状壁を第１円筒状壁部と第２円筒状壁部とに区分し、その切り欠いた２位置において、相対向する第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の端部から径方向外側に向かって、一対の径方向突出壁をそれぞれ延出形成した。
【００２３】
請求項９に記載の発明によれば、一対の径方向突出壁と平坦部とで構成される断面コ字状のアーム部が２つ形成され、その２つのアーム部にて被回転体の係合溝と係合するため、周方向の力に対する耐ねじりトルク性をより高いものとすることができる。
【００２４】
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載のジョイントにおいて、前記第１円筒状壁部は、第１円筒状壁部の円弧の中間に、接線方向に延びる第１延長壁部を形成し、前記第２円筒状壁部は、第２円筒状壁部の円弧の中間に、接線方向に延びる第２延長壁部を形成し、前記第１円筒状壁部の第１延長壁部にて分離された２つの円弧部分であって前記軸支孔が形成された側の円弧部分と、前記第２円筒状壁部の第２延長壁部にて分離された２つの円弧部分であって前記軸支孔が形成された側の円弧部分とが、同一円上に配置されるように、前記第１円筒状壁部と第２円筒状壁部を前記同一円の中心に点対称に配置形成するとともに、前記相対向する第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の端部から径方向外側に向かってそれぞれ延出形成した一対の径方向突出壁を同じく前記同一円の中心に点対称に配置して形成した。
【００２５】
請求項１０に記載の発明によれば、一対の径方向突出壁と平坦部とで構成される断面コ字状のアーム部が２つ形成され、その２つのアーム部にて被回転体の係合溝と係合するため、周方向の力に対する耐ねじりトルク性をより高いものとすることができる。また、前記底壁の軸方向視面積は回転軸中心と径方向突出壁周方向中心を通る直線に対し周方向左右で異なることから、使用環境に応じた選択が可能となる。
【００２６】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載のジョイントにおいて、点対称に配置された前記第１円筒状壁部と前記第２円筒状壁部を有する前記筒体の底壁は、前記同一円の中心を中心軸とする貫通孔が形成され、その貫通孔の内径は、前記第１円筒状壁部と第２円筒状壁部の前記軸支孔が形成された側の円弧部分の内径と同一となるように形成した。
【００２７】
請求項１１に記載の発明によれば、軸支孔とピンとの摺動部分に潤滑オイルを貫通孔から導入することができる。また、底壁に残部を残して打ち抜きができ貫通孔の形成が容易となる。
【００２８】
請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１１にいずれか１つに記載のジョイントにおいて、１枚の金属板を打ち抜き、折り曲げ及び絞り加工にて製造した。
請求項１２に記載の発明によれば、安価で短時間で製造することができる。
【００２９】
請求項１３に記載の発明は、モータの出力軸からの制御トルクを位相調整機構に伝達してクランク軸とカム軸の相対位相を調整し、内燃機関の吸気バルブまたは排気バルブの開閉タイミングを決めるバルブタイミング可変装置であって、前記位相調整機構に設けた筒状のジョイント受け部の内側に前記出力軸を収容し、前記出力軸と前記ジョイント受け部とを、請求項１〜１２のいずれか１つに記載のジョイントにて連結した。
【００３０】
請求項１３に記載の発明によれば、軽量で慣性モーメントの小さいジョイントを使用することで、モータの回転制御の応答性が上り、クランク軸とカム軸の相対位相をより高精度に制御することができる。
【００３１】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載のバルブタイミング可変装置において、回転中心と径方向突出壁周方向中心を通る直線で分離される前記ジョイントの底壁の軸方向視面積が、前記相対位相の最進角と最遅角位相の出現頻度が多くなる位相におけるアーム部と係合溝が周方向に当接する側の反対側において大きくなるように形成した。
【００３２】
請求項１４に記載の発明によれば、出現頻度の多い回転方向に対してジョイントの強度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、製作が容易で、慣性モーメントが小さいジョイントを実現することできる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】第１実施形態の回転軸、ジョイント、被回転体の連結状態を示す径方向から見た要部断面図。
【図２】同じく、回転軸、ジョイント、被回転体の連結状態を示す軸線方向から見た要部断面図。
【図３】同じく、ジョイントを軸線方向から見た図。
【図４】同じく、ジョイントを径方向から見た図。
【図５】同じく、被回転体のジョイント受け部を軸方向から見た図。
【図６】同じく、（ａ）（ｂ）は回転軸に対する被回転体の相対移動を説明する図。
【図７】同じく、回転軸とジョイントの組付けを説明するための断面図。
【図８】第２実施形態のジョイントを説明する図であって、（ａ）はジョイントを軸線方向から見た図、（ｂ）はジョイントと回転軸の結合状態を軸線方向から見た断面図、（ｃ）は回転軸とジョイントの組付けを説明するための断面図。
【図９】別例を示す図であって、（ａ）は回転軸、ジョイント、被回転体の連結状態を示す径方向から見た要部断面図、（ｂ）はジョイントを軸線方向から見た図、（ｃ）は回転軸とジョイントの組付けを説明するための断面図。
【図１０】別例を示す図であって、（ａ）はジョイントを軸線方向から見た図、（ｂ）はジョイントと回転軸の結合状態を軸線方向から見た断面図、（ｃ）は回転軸とジョイントの組付けを説明するための断面図。
【図１１】別例を示す図であって、（ａ）はジョイントを軸線方向から見た図、（ｂ）はジョイントと回転軸の結合状態を軸線方向から見た断面図、（ｃ）は回転軸とジョイントの組付けを説明するための断面図。
【図１２】別例を示す図であって、（ａ）はジョイントを軸線方向から見た図、（ｂ）はジョイントと回転軸の結合状態を軸線方向から見た断面図。
【図１３】第３実施形態を説明するバルブタイミング可変装置に断面図。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化したジョイントの第１実施形態を図面に従って説明する。
図１において、回転軸１はジョイント２を介して被回転体３と駆動連結されている。回転軸１は、モータ１０の出力軸であって、ジョイント２を介して被回転体３を回転させるようになっている。図２に示すように、回転軸１には、ピン孔１１が貫通形成されている。ピン孔１１は、回転軸１の中心軸線Ｌ１に対して同ピン孔１１の中心軸線Ｌ２が直交するように形成されている。ピン孔１１には、ジョイント２を回動可能に連結するピン１２が貫通固着されている。
【００３６】
図３及び図４に示すように、ジョイント２は、回転軸１を内側に収容する有底筒状の円筒体２０を有している。円筒体２０は、底壁２１の外周からモータ１０側に向かって、回転軸１を内側に収容する円筒状壁２２が延出形成されている。
【００３７】
円筒状壁２２は、１８０度相対向する２位置において底壁２１に向かって切り欠かき形成されている。ここで、説明の便宜上、この切り欠かきよって、周方向において２分された円筒状壁２２について、一方を第１円筒状壁部２２ａといい、他方を第２円筒状壁部２２ｂと呼ぶ。
【００３８】
図３に示すように、第１円筒状壁部２２ａの周方向の両端部は、それぞれ径方向外側に向かって第１及び第２突出壁２３ａ，２３ｂが延出形成されている。同じく、第２円筒状壁部２２ｂの周方向の両端部は、それぞれ径方向外側に向かって第１及び第２突出壁２４ａ，２４ｂが延出形成されている。
【００３９】
第１円筒状壁部２２ａの第１突出壁２３ａと第２円筒状壁部２２ｂの第１突出壁２４ａは、互いに平行となるように径方向外側に向かって延出形成され、その一対の第１突出壁２３ａ，２４ａ間の中間位置を通る直線は円筒体２０の中心軸線Ｌ３と直交するようになっている。また、一対の第１突出壁２３ａ，２４ａの軸方向反モータ１０側の端部間は、底壁２１から延びる第１平坦壁２５ａにて一体的に繋がっている。
【００４０】
同様に、第１円筒状壁部２２ａの第２突出壁２３ｂと第２円筒状壁部２２ｂの第２突出壁２４ｂは、互いに平行となるように径方向外側に向かって延出形成され、その一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂ間の中間位置を通る直線は円筒体２０の中心軸線Ｌ３と直交するようになっている。また、一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂの軸方向反モータ１０側の端部間は、底壁２１から延びる第２平坦壁２５ｂにて一体的に繋がっている。
【００４１】
図１及び図４に示すように、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂは、モータ１０側に傾斜するように屈曲形成されている。
図２及び図３に示すように、第１円筒状壁部２２ａの第１突出壁２３ａ寄りの壁面と、第２円筒状壁部２２ｂの第２突出壁２４ｂ寄りの壁面には、それぞれ内径が同じ第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂが貫通形成されている。第１軸支孔２６ａの中心軸線Ｌ４と第２軸支孔２６ｂの中心軸線Ｌ５は、同一軸線上にあるとともに、円筒体２０の中心軸線Ｌ３と直交する。そして、第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂは、回転軸１に形成したピン孔１１に貫通固着したピン１２の両端部がそれぞれ貫挿される。
【００４２】
ここで、第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂの内径は、回転軸１に形成したピン孔１１の内径がピン１２を圧入して貫挿する内径であるのに対し、ピン１２に対して円筒状壁２２が回転可能に軸支される内径である。従って、各中心軸線Ｌ２，Ｌ４，Ｌ５が一直線上に並んだピン孔１１、第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂに、ピン１２を貫通させることによって、回転軸１と円筒体２０（ジョイント２）は駆動連結される。
【００４３】
つまり、ジョイント２は、回転軸１と一体回転するとともに、ピン１２を回動中心として予め定めた範囲内で回動する。そして、ジョイント２の回転トルクは、被回転体３に伝達される。
【００４４】
また、円筒体２０の底壁２１には、同円筒体２０の中心軸線Ｌ３を中心とする円形の貫通孔２７が形成されている。貫通孔２７は、回転軸１とジョイント２をピン１２で連結したとき、回転軸１の先端部が突出する。ここで、底壁２１であって、貫通孔２７と円筒状壁２２の間の残った領域を残部２１ａと呼ぶ。
【００４５】
図１に示すように、被回転体３は、ジョイント受け部３１と被回転軸部３２を有している。被回転体３は、その中心軸線Ｌ６を中心に回転可能に図示しない軸受けにて支持されている。また、被回転体３は、回転軸１に対して、通常、図１及び図２に示すようにその両中心軸線Ｌ１，Ｌ６が一直線上にくるように配置される。
【００４６】
図５に示すように、被回転体３のジョイント受け部３１は、回転軸１側が開口した有底円筒体であって、ジョイント２の円筒体２０を収容する収容凹部３３が形成されている。収容凹部３３の内面には、１８０度相対向する２位置に、それぞれ同形状の断面コ字状の第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂが軸方向に沿って形成されている。
【００４７】
第１係合溝３４ａの径方向に延びる相対向する２つ側面は平行であって、その間隔は第１平坦壁２５ａにて繋がった第１円筒状壁部２２ａの第１突出壁２３ａと第２円筒状壁部２２ｂの第１突出壁２４ａを嵌合する間隔になっている。ここで、第１平坦壁２５ａで繋がった第１円筒状壁部２２ａの第１突出壁２３ａと第２円筒状壁部２２ｂの第１突出壁２４ａの部分（部位）を第１アーム部２８ａと呼ぶ。
【００４８】
同様に、第２係合溝３４ｂの径方向に延びる相対向する２つ側面は平行であって、その間隔は第２平坦壁２５ｂにて繋がった第１円筒状壁部２２ａの第２突出壁２３ｂと第２円筒状壁部２２ｂの第２突出壁２４ｂを嵌合する間隔になっている。ここで、第２平坦壁２５ｂで繋がった第１円筒状壁部２２ａの第２突出壁２３ｂと第２円筒状壁部２２ｂの第２突出壁２４ｂの部分を第２アーム部２８ｂと呼ぶ。
【００４９】
また、第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂは、その径方向の深さが回転軸１と被回転体３がその両中心軸線Ｌ１，Ｌ６が一直線上に並んだ時、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂの径方向の先端と第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂの底面との間に予め定めた間隔が開く深さに形成されている。従って、回転軸１は、図６（ａ）に示すように、被回転体３に対して、回転軸１の中心軸線Ｌ１が被回転体３の中心軸線Ｌ６と深さ分だけ平行にずれていても、被回転体３に配置させることができる。
【００５０】
そして、ジョイント２の円筒体２０をジョイント受け部３１の収容凹部３３に軸線方向から挿入すると、図１に示すように、第１アーム部２８ａが軸線方向に沿って第１係合溝３４ａに嵌合して行くとともに、第２アーム部２８ｂが軸線方向に沿って第２係合溝３４ｂに嵌合して行く。そして、第１アーム部２８ａは第１係合溝３４ａに、また、第２アーム部２８ｂは第２係合溝３４ｂに、それぞれ周方向に係合する。
【００５１】
従って、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂが第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂに係合することによって、モータ１０の回転軸１の回転がジョイント２を介して被回転体３に伝達され、被回転体３は中心軸線Ｌ６を回転中心として回転する。
【００５２】
尚、円筒体２０の底壁２１に形成した円形の貫通孔２７の内径は、回転軸１に対して被回転体３が図６（ａ）（ｂ）に示すように相対配置され、それに連動してジョイント２が回転軸１に対して相対移動しても貫通孔２７の内面に回転軸１が当たらない大きさになっている。従って、回転軸１は、図６（ｂ）に示すように、被回転体３に対して、回転軸１の中心軸線Ｌ１が被回転体３の中心軸線Ｌ６と所定の角度で交差していても、被回転体３に配置させることができる。
【００５３】
次に、上記のように形成したジョイント２の作用について説明する。
今、回転軸１にピン１２で連結したジョイント２について、ジョイント２に形成した第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂがそれぞれ第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂに嵌合するように、ジョイント２の円筒体２０をジョイント受け部３１の収容凹部３３に軸線方向から挿入する。
【００５４】
これによって、ジョイント２の第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂは、それぞれ第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂに対して周方向に係合される。その結果、モータ１０の回転軸１の回転がジョイント２を介して被回転体３に伝達され、被回転体３は中心軸線Ｌ６を回転中心として回転する。
【００５５】
このとき、第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂと係合するジョイント２に形成した第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂを断面コ字状に形成した。
つまり、第１アーム部２８ａは、第１突出壁２３ａ，２４ａと第１平坦壁２５ａとから構成されている。そして、第１係合溝３４ａの側面に当接する一対の第１突出壁２３ａ，２４ａの被回転体３側の先端部間を、第１平坦壁２５ａで一体的に繋げた。従って、両第１突出壁２３ａ，２４ａを繋ぐ第１平坦壁２５ａは、周方向に延びる面が第１係合溝３４ａの側面に対して直交する。しかも、第１平坦壁２５ａは、モータ１０側に傾斜して形成していることから、軸線方向に傾斜分だけ幅をもって直交する。
【００５６】
同様に、第２アーム部２８ｂは、第２突出壁２３ｂ，２４ｂと第２平坦壁２５ｂとから構成されている。そして、第２係合溝３４ｂの側面に当接する一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂの被回転体３側の先端辺間を、第２平坦壁２５ｂで一体的に繋げた。従って、両第２突出壁２３ｂ，２４ｂを繋ぐ第２平坦壁２５ｂは、周方向に延びる面が第２係合溝３４ｂの側面に対して直交する。しかも、第２平坦壁２５ｂは、モータ１０側に傾斜して形成していることから、軸線方向に傾斜分だけ幅をもって直交する。
【００５７】
このように、ジョイント２の第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂを断面コ字状に形成したことから、ジョイント２全体を軽量化することができる。
また、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂは、共に周方向に形成され第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂの側面に対して直交することから、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂに加わる周方向の力に対して、耐え得る剛性を発現する。しかも、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂがモータ１０側に傾斜し軸線方向に傾斜分だけ幅をもって直交して、軸線方向に幅をもって、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂに加わる周方向の力を支えることから、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂをよりねじれ難くしている。すなわち、ジョイント２の第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂは、耐ねじりトルク特性をより高いものとすることができる。
【００５８】
さらに、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂをモータ１０側に傾斜させたので、ジョイント２が被回転体３に対して所定の角度で交差して配置されても、ジョイント２はジョイント受け部３１の収容凹部３３の底面との干渉を防止することができる。
【００５９】
次に、ジョイント２の製造方法について説明する。
１枚の金属板を用意し、プレス機を使って、折り曲げ絞り加工することでジョイント２の円筒状壁２２の第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂと、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂ（第１突出壁２３ａ，２４ａ、第２突出壁２３ｂ，２４ｂ、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂ）が形成される。このとき、あわせて、同プレス機を使って、底壁２１の貫通孔２７を打ち抜き形成する。
【００６０】
続いて、穿孔機を使って、形成された第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂに、それぞれ第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂを穿孔させることによって、ジョイント２の成形は終了する。
【００６１】
このように、ジョイント２は、１枚の金属板を使って大きな設備を使うことなく短時間に形成することができる。
次に、ジョイントと回転軸１の組み付けについて説明する。
【００６２】
図７に示すように、基台４０には、ジョイント２の第１円筒状壁部２２ａの断面円弧状の外側面を嵌合し支持する円弧状の嵌合支持面４１ａを有する嵌合凹部４１が形成されている。そして、基台４０の嵌合凹部４１の両側上面を、第１円筒状壁部２２ａから延出した第１及び第２突出壁２３ａ，２３ｂの外側面を支持する水平状支持面４２ａ，４２ｂとしている。
【００６３】
従って、ジョイント２は、その第１円筒状壁部２２ａを嵌合凹部４１に嵌合させることによって、第１円筒状壁部２２ａが外側面は嵌合凹部４１の嵌合支持面４１ａに当接し、第１及び第２突出壁２３ａ，２３ｂの外側面がそれぞれの水平状支持面４２ａ，４２ｂと当接する。これによって、ジョイント２は、基台４０に支持固定される。
【００６４】
また、基台４０の嵌合凹部４１の嵌合支持面４１ａには、第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂに形成した第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂの内径と同じ内径のピン導入孔４３が形成されている。ピン導入孔４３は、ジョイント２が基台４０に支持固定されたとき、ピン導入孔４３の中心軸線Ｌ７が第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂの中心軸線Ｌ４，Ｌ５と一直線となるように、基台４０に下面まで貫通するように形成されている。
【００６５】
従って、ジョイント２が基台４０に支持固定されたとき、ピン導入孔４３と第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂは、一直線上に連通状態となる。
このように形成された基台４０にジョイント２をセットする。次に、ピン孔１１を形成した回転軸１を、第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂの間に挿入する。続いて、ピン孔１１の中心軸線Ｌ２が第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂの中心軸線Ｌ４，Ｌ５と一致するように回転軸１を位置調整する。このとき、回転軸１の先端部は、底壁２１に形成した貫通孔２７の内周面に当接させた状態で行う。
【００６６】
そして、４つのピン孔１１、第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂ、ピン導入孔４３が一直線上に連通状態となったとき、第２軸支孔２６ｂから、ピン１２を回転軸１のピン孔１１に向かって差し込む。そして、ピン１２の先端が回転軸１のピン孔１１に到達したとき、ハンマー４４でピン１２の後端を打ち付けて、ピン１２をピン孔１１に圧入させて行く。そして、ピン１２の先端が、ピン導入孔４３まで達し、やがて、同ピン１２の後端が、第２円筒状壁部２２ｂの外側面に到達する。そして、これ以上ピン１２が打ち込めることができなくなって、ピン１２の軸線方向の中間位置がピン孔１１の軸線方向の中間位置に達し打ち込みを終了する。
【００６７】
これによって、回転軸１とジョイント２の組付けは終了する。
次に、上記実施形態の効果を以下に記載する。
（１）本実施形態によれば、ジョイント受け部３１に形成した第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂに、円筒体２０に設けた第１及び第２アーム部２８ａ、２８ｂを係合するようにした。そして、第１及び第２アーム部２８ａ、２８ｂを、第１突出壁２３ａ，２４ａと第１平坦壁２５ａ及び第２突出壁２３ｂ，２４ｂと第２平坦壁２５ｂとからそれぞれ構成し、断面コ字状に形成した。従って、第１及び第２アーム部２８ａ、２８ｂは軽量となり、ジョイント２の軽量化を実現できる。
【００６８】
しかも、ジョイント２が軽量化されることにより、慣性モーメントを小さくできことから、モータ１０の回転制御性を高めることができるとともに、第１及び第２アーム部２８ａ、２８ｂと第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂとの間で発生する騒音を小さく抑えることができる。
【００６９】
（２）本実施形態によれば、第１突出壁２３ａ，２４ａ間を繋ぐ第１平坦壁２５ａ及び第２突出壁２３ｂ，２４ｂ間を繋ぐ第２平坦壁２５ｂは、周方向に沿って形成され第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂの側面に対して直交するようにそれぞれ配置した。しかも、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂをモータ１０側に傾斜させた。従って、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂは第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂに加わる周方向の力に対してより耐え得る剛性を発現しねじれ難くしたことから、ジョイント２は耐ねじりトルク特性を高いものとすることができる。
【００７０】
（３）本実施形態によれば、円筒体２０の底壁２１に形成した貫通孔２７の内径を貫通する回転軸１の直径より大きく形成した。また、円筒体２０の外径をジョイント受け部３１の収容凹部３３の内径より大きくするとともに、第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂの径方向の深さを第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂの径方向の長さより深くした。
【００７１】
従って、これら回転軸１とジョイント２との間に径方向にクリアランス設けることができその分だけ回転軸１に対してジョイント２を傾けたり、径方向に移動させたりすることができる。同様に、ジョイント２と被回転体３との間に径方向にクリアランス設けることができその分だけジョイント２に対して被回転体３を傾けたり、径方向に移動させたりすることができる。
【００７２】
その結果、ジョイント２は、回転軸１と被回転体３との間の軸ずれや、回転軸１と被回転体３との間の傾きを吸収し滑らかに回転トルクを伝達することができる。
また、第１及び第２平坦壁２５ａ，２５ｂを傾斜させたので、ジョイント２が被回転体３に対して所定の角度で交差して配置されても、ジョイント２はジョイント受け部３１の収容凹部３３の底面との干渉を防止することができ、同様に、ジョイント２は滑らかに回転トルクを伝達することができる。
【００７３】
（４）本実施形態によれば、ジョイント２の円筒体２０の底壁２１に回転軸１が貫通する貫通孔２７を形成した。
従って、被回転体３のジョイント受け部３１側から供給されるピン１２とジョイント２の第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂとの間の摺動部への潤滑オイルが、貫通孔２７を介して円筒体２０の内側へ供給される。従って、ピン１２と第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂとの間の摺動部に十分な潤滑オイルを供給することができる。
【００７４】
（５）本実施形態によれば、ジョイント２は、大きな設備を用いることなく、１枚の金属板を打ち抜き、折り曲げ及び絞り加工によって短時間に製造でき、ジョイント２のコストダウンを図ることができる。
【００７５】
しかも、第１及び第２円筒状壁部２２ａ，２２ｂ、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂを折り曲げ及び絞り加工にて形成する際に、貫通孔２７が形成される底壁２１に相当する部分に残部２１ａを形成するようにした。その結果、その残部２１ａが金属板の押さえ付け部位となるため、貫通孔２７の打ち抜きが容易となる。
【００７６】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態は、ジョイント２を構成する円筒体２０の円筒状壁２２について、その第１円筒状壁部２２ａと第２円筒状壁部２２ｂとが円筒体２０の中心軸線Ｌ３を中心として点対称となる形状にした。
【００７７】
図８（ａ）に示すように、第１円筒状壁部２２ａは、第１実施形態で示した第１円筒状壁部２２ａの円弧の中間位置を、接線方向であって第２突出壁２３ｂ側に向かって延出して第１延長壁部２９ａを形成させている。従って、第１円筒状壁部２２ａの第１軸支孔２６ａが形成されていない円弧部分は第２突出壁２３ｂ側に偏倚する。
【００７８】
図８（ａ）に示すように、第２円筒状壁部２２ｂは、第１実施形態で示した第２円筒状壁部２２ｂの円弧の中間位置を、接線方向であって第１突出壁２４ａ側に向かって第１延長壁部２９ａと同じ長さ延出して第２延長壁部２９ｂを形成させている。そして、第２円筒状壁部２２ｂの第２軸支孔２６ｂが形成されていない円弧部分は第１突出壁２４ａ側に偏倚する。
【００７９】
このとき、第１軸支孔２６ａが形成された第１円筒状壁部２２ａの円弧部分と第２軸支孔２６ｂが形成された第２円筒状壁部２２ｂの円弧部分は、相対向し、中心軸線Ｌ３を中心とする同一円周上にある。
【００８０】
そして、第１円筒状壁部２２ａは、第２突出壁２３ｂ側に向かって第１延長壁部２９ａを形成したことにより、第１円筒状壁部２２ａから延びる第２突出壁２３ｂは、第２円筒状壁部２２ｂから延びる第２突出壁２４ｂより、第１延長壁部２９ａの長さ分短く形成されている。
【００８１】
同様に、第２円筒状壁部２２ｂは、第１突出壁２４ａ側に向かって第２延長壁部２９ｂを形成したことにより、第２円筒状壁部２２ｂから延びる第１突出壁２４ａは、第１円筒状壁部２２ａから延びる第１突出壁２３ａより、第２延長壁部２９ｂの長さ分短く形成されている。
【００８２】
従って、本実施形態の第１円筒状壁部２２ａと第２円筒状壁部２２ｂは、第１実施形態で示した円筒体２０の中心軸線Ｌ３を中心として点対称となる形状になる。同様に、第１及び第２突出壁２３ａ，２３ｂと第１及び第２突出壁２４ａ，２４ｂも第１実施形態で示した円筒体２０の中心軸線Ｌ３を中心として点対称となる形状になる。
【００８３】
本実施形態の貫通孔２７は、円形であって、その内周面が第１円筒状壁部２２ａの第１軸支孔２６ａが形成されている円弧部分の内周面と第２円筒状壁部２２ｂの第２軸支孔２６ｂが形成されている円弧部分の内周面と面一となるように貫通形成されている。
【００８４】
従って、貫通孔２７の中心軸線が本実施形態の円筒体２０の中心軸線Ｌ３、即ち、第１実施形態の中心軸線Ｌ３と一致する。
そして、貫通孔２７が形成されることによって、円筒体２０の底壁２１は、第１円筒状壁部２２ａの第１軸支孔２６ａが形成されていない側及び第２円筒状壁部２２ｂの第２軸支孔２６ｂが形成されていない側の部分に残部２１ａとなって残される。
【００８５】
これによって、底壁２１を中心軸線Ｌ３から見た時の底壁２１の軸線方向視面積は、図８（ａ）（ｂ）において中心軸線Ｌ３を上下方向に直交する直線（中心軸線Ｌ３と一対の第１及び第２突出壁２３ａ，２４ａ、２３ｂ，２４ｂ間の中心を通る直線）を境界として、周方向左右で異なる。つまり、図８（ａ）（ｂ）において、上側の底壁２１（残部２１ａ）の軸線方向視面積は、左側（反時計回り方向側）が大きくなる。一方、下側の底壁２１（残部２１ａ）の軸線方向視面積は、右側（反時計回り方向側）が大きくなる。
【００８６】
尚、本実施形態のジョイント２も、第１実施形態と同様に、打ち抜き、折り曲げ及び絞り加工によって、１枚の金属板にて製造できる。
同様に、ジョイント２と回転軸１の組み付けに際しては、図８（ｃ）に示すように、第１延長壁部２９ａを有した第１円筒状壁部２２ａの外側面に合わせた嵌合支持面４１ａを有した嵌合凹部４１を形成した基台４０を用いて行う。
【００８７】
そして、図８（ｃ）に示すように、回転軸１の外周面を第１軸支孔２６ａが形成されている側の第１円筒状壁部２２ａの内周面に当接させる。次に、回転軸１の外周面を第１軸支孔２６ａ側のピン孔１１の開口端を基台４０のピン導入孔４３の開口端と一致させた後、ピン１２を打ち込むことになる。
【００８８】
以上詳述したように、第２実施形態は、第１実施形態の効果に加えて、図８（ａ）（ｂ）において、底壁２１（上下の残部２１ａ）の軸線方向視面積を、中心軸線Ｌ３を中心として反時計回り方向側を大きくなるように形成した。従って、底壁２１の軸線方向視面積が大きくなる方向側（図８（ａ）（ｂ）において中心軸線Ｌ３を中心として反時計回り方向側）への耐ねじり性を高めることができる。
【００８９】
また、貫通孔２７の内径を第１実施形態の円筒体２０の内径と同じ大きさにしたので、ピン１２と第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂとの間の摺動部への潤滑オイルの供給がより潤沢にすることができる。
【００９０】
上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
○上記１実施形態では、円筒体２０の底壁２１に貫通孔２７を形成したが、図９（ａ）（ｂ）に示すように貫通孔２７を形成しないで実施してもよい。
【００９１】
そして、回転軸１とジョイント２を組み付ける場合、図９（ｃ）に示すように、回転軸１の外周面を第１円筒状壁部２２ａの内周面に当接させるとともに、第１軸支孔２６ａ側のピン孔１１の開口端を基台４０のピン導入孔４３の開口端と一致させた後、ピン１２を打ち込むことになる。
【００９２】
○上記第１実施形態では、円筒体２０の底壁２１に残部２１ａを残して貫通孔２７を形成したが、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、残部２１ａを残さない大径の貫通孔２７を形成して実施してもよい。
【００９３】
そして、回転軸１とジョイント２を組み付ける場合、図１０（ｃ）に示すように、回転軸１の外周面を第１円筒状壁部２２ａの内周面に当接させるとともに、第１軸支孔２６ａ側のピン孔１１の開口端を基台４０のピン導入孔４３の開口端と一致させた後、ピン１２を打ち込むことになる。
【００９４】
○上記第２実施形態では、円筒体２０の底壁２１に形成した貫通孔２７を、第１実施形態の貫通孔２７と同じ大きさの内径で実施してもよい。
○上記各実施形態では、円筒体２０の底壁２１に形成した貫通孔２７は円形であった。これを、図１１（ａ）（ｂ）示すように、楕円形の貫通孔２７を底壁２１に貫通形成してもよい。図１１（ａ）（ｂ）に示ように、楕円形の貫通孔２７は、その楕円形の長軸が、円筒体２０の中心軸線Ｌ３方向から見て第１及び第２軸支孔２６ａ，２６ｂの中心軸線Ｌ４，Ｌ５と重なるように形成されている。従って、楕円形の貫通孔２７の長軸と短軸の交点は、円筒体２０の中心軸線Ｌ３と交差することになる。
【００９５】
そして、回転軸１とジョイント２を組み付ける場合、図１１（ｃ）に示すように、回転軸１の外周面を第１円筒状壁部２２ａの内周面に当接させるとともに、第１軸支孔２６ａ側のピン孔１１の開口端を基台４０のピン導入孔４３の開口端と一致させた後、ピン１２を打ち込むことになる。このとき、回転軸１の外周面を第１円筒状壁部２２ａの内周面に当接させる際、楕円形の貫通孔２７が楕円形であってその内周面が第１円筒状壁部２２ａの第１軸支孔２６ａが形成されて面に収束しているため、回転軸１とジョイント２の位置決めが容易となる。
【００９６】
○上記各実施形態では、ジョイント２の円筒体２０に第１アーム部２８ａと第２アーム部２８ｂの２つを設け、これらをジョイント受け部３１に係合するように実施した。これを、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂのいずれか一方のみで、他方を省略して実施してもよい。また、３つ以上のアーム部を設けて実施してもよい。
【００９７】
○上記実施形態では、一対の第１突出壁２３ａ，２４ａ、及び、一対の第２突出壁２３ｂ，２４ｂは、それぞれ平行に形成したが、ジョイント受け部３１の第１及び第２係合溝３４ａ，３４ｂの径方向の断面形状に合わせて適宜変更してもよい。
【００９８】
○上記第２実施形態では、円筒体２０の円筒状壁２２について、その第１円筒状壁部２２ａと第２円筒状壁部２２ｂとが円筒体２０の中心軸線Ｌ３を中心として点対称となる形状にした。そして、図８（ａ）（ｂ）において、底壁２１（上下の残部２１ａ）の軸線方向視面積が、中心軸線Ｌ３を中心として反時計回り方向側を大きくなるように形成した。
【００９９】
これを、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、図８（ａ）（ｂ）のジョイント２に対して左右対称に構成したジョイント２に応用して実施してもよい。
この場合、底壁２１を中心軸線Ｌ３から見た時の底壁２１の軸線方向視面積は、図１２（ａ）（ｂ）において、上側の底壁２１（残部２１ａ）の軸線方向視面積は、右側（時計回り方向側）が大きくなる。一方、下側の底壁２１（残部２１ａ）の軸線方向視面積は、左側（時計回り方向側）が大きくなる。
【０１００】
その結果、底壁２１の軸線方向視面積が大きくなる方向側（図１２（ａ）（ｂ）において中心軸線Ｌ３を中心として時計回り方向側）への耐ねじり性を高めることができる。つまり、図１２（ａ）（ｂ）に示すジョイント２は、第２実施形態のジョイント２とは反対方向（時計回り方向）の耐ねじり性を高めることができる。
【０１０１】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
本実施形態は、上記ジョイント２を、内燃機関の吸気バルブまたは排気バルブについて、そのバルブの開閉タイミングを決めるクランク軸及びカム軸の相対位相を調整するバルブタイミング可変装置に具体化した実施形態である。
【０１０２】
図１３は、車両に搭載されたバルブタイミング可変装置５０の断面図を示す。バルブタイミング可変装置５０は、内燃機関のクランク軸（図示せず）からカム軸５１へ機関トルクを伝達する伝達系に設けられている。
【０１０３】
バルブタイミング可変装置５０は、モータ１０と位相調整機構５２を有し、クランク軸に対するカム軸５１の相対位相を調整する。内燃機関は、クランク軸に対するカム軸５１の相対位相が調整されることによって、同内燃機関に適したバルブタイミングが逐次実現されるようになっている。
【０１０４】
モータ１０は、例えばブラシレスモータ等よりなり、制御回路５３にて通電制御され回転軸１に制御トルクを発生させる。制御回路５３はマイクロコンピュータよりなり、内燃機関の運転状況に応じてモータ１０への通電を制御する。
【０１０５】
回転軸１には、ジョイント２がピン１２を介して連結されている。本実施形態では、このジョイント２は、第１実施形態で示したジョイント２と同じ構成とするが、上記他の実施形態で示したジョイント２であってもよい。
【０１０６】
位相調整機構５２は、駆動側回転体５６、従動側回転体５７、遊星キャリア５８、遊星回転体５９を有している。
駆動側回転体５６は、歯車部材６１とスプロケット６２を有している。歯車部材６１とスプロケット６２は共に有底筒状に形成され、互いに同軸上にボルト６３にて連結されている。有底筒状の歯車部材６１の内周壁面には、駆動側内歯車６１ａが形成されている。また、歯車部材６１の底壁部は、ラジアルベアリング６４を介して遊星キャリア５８のモータ１０寄りの外周面に対して回転可能に支持されている。
【０１０７】
有底筒状のスプロケット６２は、その外周壁面には径方向外側に向かって外歯車６２ａが形成され、その外歯車６２ａがクランク軸に取着した歯車とタイミングチェーン（図示せず）を介して駆動連結されている。従って、クランク軸から出力された機関トルクがタイミングチェーンを介してスプロケット６２に入力されるとき、駆動側回転体５６は、クランク軸と連動して同クランク軸に対する相対位相を保持しつつ回転する。
【０１０８】
従動側回転体５７は、有底筒状をなし、スプロケット６２の内側に嵌合配置されている。有底筒状の従動側回転体５７の内周壁面には、従動側内歯車７１が形成されている。ここで、従動側内歯車７１は、駆動側内歯車６１ａに対して軸線方向カム軸５１側へずれて同軸上に配置されている。また、従動側内歯車７１の径は駆動側内歯車６１ａの径より小さいととともに、従動側内歯車７１の歯数は駆動側内歯車６１ａの歯数より少なく設定されている。
【０１０９】
従動側回転体５７のカム軸５１側に形成された底壁部７２は、カム軸５１に同軸上に連結固定されている。この連結によって、従動側回転体５７は、カム軸５１と連動して同カム軸５１に対する相対位相を保持しつつ回転する。
【０１１０】
遊星キャリア５８は、モータ１０の回転軸１の制御トルクが入力される円筒状のジョイント受け部８０を有している。円筒状のジョイント受け部８０は、回転軸１、駆動側内歯車６１ａ及び従動側内歯車７１に対して同心配置されている。円筒状のジョイント受け部８０の内側面には第１及び第２係合溝８１，８２が軸線方向に沿って形成されている。ここで、ジョイント受け部８０の内側面の構造及び第１及び第２係合溝８１，８２の構成は、第１実施形態で示したジョイント受け部３１と同じ構成としている。
【０１１１】
従って、円筒状のジョイント受け部８０の内側にジョイント２を連結した回転軸１が挿入されジョイント２の第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂが対応する第１及び第２係合溝８１，８２と嵌合することによって、回転軸１とジョイント受け部８０は、ジョイント２を介して駆動連結される。その結果、モータ１０の回転軸１のトルクは、ジョイント２を介して遊星キャリア５８のジョイント受け部８０に、第１実施形態と同様に伝達される。
【０１１２】
さらに、遊星キャリア５８の円筒状のジョイント受け部８０のカム軸５１寄りの外周面８３は、その中心軸線が駆動側内歯車６１ａ及び従動側内歯車７１の中心軸線に対して偏心するように形成されている。
【０１１３】
遊星回転体５９は、遊星ベアリング９１と遊星歯車９２を有している。遊星ベアリング９１は、外輪と内輪の間にボール状の転動体を挟持してなるラジアルベアリングである。遊星ベアリング９１の外輪は、円筒形状の遊星歯車９２の内側面に圧入され、遊星歯車９２に対して同心固定されている。
【０１１４】
一方、遊星ベアリング９１の内輪は、遊星キャリア５８のジョイント受け部８０に偏芯して形成した外周面８３に対して同心嵌合させている。
このように構成したことから、遊星ベアリング９１は、遊星キャリア５８によって内側から支持されているとともに、図示しない弾性部材から受ける弾性復元力を遊星歯車９２の内側面に作用させるようになっている。尚、図示しない弾性部材は、ジョイント受け部８０の外周面８３に凹設した凹部に配設されていて、遊星ベアリング９１の内輪をジョイント受け部８０に外周面８３に嵌合したとき、同内輪を径方向外側に向かって弾圧するようになっている。ちなみに、この弾性部材の構造、配置構造及び作用は公知であって、その詳細は省略する。
【０１１５】
遊星歯車９２は、大径部と小径部を有する段付き筒状に形成され、ジョイント受け部８０の外周面８３に対して同心配置させている。即ち、遊星歯車９２は、駆動側内歯車６１ａ及び従動側内歯車７１に対して偏心して配置されている。
【０１１６】
遊星歯車９２は、駆動側内歯車６１ａに対応して大径部の外周面に駆動側外歯車９２ａが形成されているとともに、従動側内歯車７１に対応して小径部の外周面に従動側外歯車９２ｂが形成されている。駆動側外歯車９２ａ及び従動側外歯車９２ｂの歯数は、それぞれ対応する駆動側内歯車６１ａ及び従動側内歯車７１の歯数よりも同数ずつ少なくなるように設定されている。これによって、従動側外歯車９２ｂの歯数は、駆動側外歯車９２ａの歯数よりも少なくなっている。
【０１１７】
そして、駆動側外歯車９２ａは駆動側内歯車６１ａと噛合するとともに、従動側外歯車９２ｂは駆動側内歯車６１ａと噛合する。これによって、遊星歯車９２は、駆動側外歯車９２ａ及び従動側外歯車９２ｂの偏心中心周りに自転しつつ、遊星キャリア５８のジョイント受け部８０回転方向へ公転する遊星運動を実現する。
【０１１８】
このように構成された位相調整機構５２は、モータ１０の回転軸１から、ジョイント２を介して遊星キャリア５８のジョイント受け部８０に入力される制御トルクに応じてクランク軸に対するカム軸５１の相対位相を調整し、内燃機関に適したバルブタイミングを実現する。
【０１１９】
以上詳述したように本実施形態のバルブタイミング可変装置５０は、ジョイント２が上記第１実施形態と同様な効果を発揮し、モータ１０の制御トルクを容易にすることから、精度の高いバルブタイミングを安価な製作で実現することができる。
【０１２０】
しかも、軽量で慣性モーメントの小さいジョイントを使用することで、モータ１０の回転制御の応答性が上り、クランク軸とカム軸の相対位相をより高精度に制御することができる。
【０１２１】
ここで、バルブタイミング可変装置５０において、ジョイント２に強度が要求されるのは、遅角動作、あるいは、進角動作させる場合において、第１及び第２アーム部２８ａ，２８ｂと第１及び第２係合溝８１，８２が周方向に強く当接する場合であり、最も強く当接する場合は、最遅角位相、あるいは、最進角位相とする場合である。そして、最も強く当接する最遅角と最進角の出現頻度は、一般的に両者は同一ではなく、どちらか一方が多くなることが知られている。
【０１２２】
例えば、吸気側のバルブタイミング可変装置においては最遅角、排気側のバルブタイミング可変装置においては最進角の出現頻度が多くなることが、一般的である。
そこで、出現頻度の多少に応じて、バルブタイミング可変装置５０に用いるジョイント２を図８（ａ）（ｂ）に示すジョイント２と、図１２（ａ）（ｂ）に示すジョイント２のいずれかを選択して用いて実施してもよい。
【０１２３】
つまり、最進角の出現頻度が多い、即ち、ジョイント２において時計回り方向に回動させて最進角とした際に、ジョイント２が強く当接し、反時計回り方向にねじられる頻度の多いバルブタイミング可変装置５０の場合には、図８（ａ）（ｂ）に示すジョイント２を用いる。これによって、図８（ａ）（ｂ）に示すジョイント２は、反時計回り方向側への耐ねじり性が高いことから、最進角の出現頻度が多いバルブタイミング可変装置５０の強度を高めることに寄与することができる。
【０１２４】
反対に、最遅角の出現頻度が多い、即ち、ジョイント２において反時計回り方向に回動させて最遅角とした際に、ジョイント２が強く当接し、時計回り方向にねじられる頻度が多いバルブタイミング可変装置５０の場合には、図１２（ａ）（ｂ）に示すジョイント２を用いる。これによって、図１２（ａ）（ｂ）に示すジョイント２は、時計回り方向側への耐ねじり性が高いことから、最遅角の出現頻度が多いバルブタイミング可変装置５０の強度を高めることに寄与することができる。
【０１２５】
尚、本実施形態は、ジョイント２をバルブタイミング可変装置５０に具体化したものであったが、バルブタイミング可変装置５０以外の装置に応用してもよい。
【符号の説明】
【０１２６】
１…回転軸（出力軸）、２…ジョイント、３…被回転体、１０…モータ、１１…ピン孔、１２…ピン、２０…円筒体、２１…底壁、２１ａ…残部、２２…円筒状壁、２２ａ，２２ｂ…第１及び第２円筒状壁部、２３ａ，２３ｂ…第１及び第２突出壁（径方向突出壁）、２４ａ，２４ｂ…第１及び第２突出壁（径方向突出壁）、２５ａ，２５ｂ…第１及び第２平坦壁、２６ａ，２６ｂ…第１及び第２軸支孔、２７…貫通孔、２８ａ，２８ｂ…第１及び第２アーム部、２９ａ，２９ｂ…第１及び第２延長壁部、３１…ジョイント受け部、３２…被回転軸部、３３…収容凹部、３４ａ，３４ｂ…第１及び第２係合溝、４０…基台、４１…嵌合凹部、４１ａ…嵌合支持面、４２ａ，４２ｂ水平支持面、４３…ピン導入孔、４４…ハンマー、５０…バルブタイミング可変装置、５１…カム軸、５２…位相調整機構、５３…制御回路、５６…駆動側回転体、５７…従動側回転体、５８…遊星キャリア、５９…遊星回転体、６１…歯車部材、６１ａ…駆動側内歯車、６２…スプロケット、６２ａ…外歯車、６３…ボルト、６４…ラジアルベアリング、７１…従動側内歯車、７２…底壁部、８０…ジョイント受け部、８１，８２…第１及び第２係合溝、８３…外周面、９１…遊星ベアリング、９２…遊星歯車、９２ａ…駆動側外歯車、９２ｂ…従動側外歯車、Ｌ１〜Ｌ７…中心軸線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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