(57)【要約】【課題】ゴムストリップを搬送ベルト上で搬送しながら切断する際の、切断部でのゴムストリップの折れ曲がりを抑制する。【解決手段】搬送方向と直角かつ巾方向にのびる軸心回りで回転可能に支持されるカッターホルダと、このカッターホルダのカッター取付け面に背面が固定される平板状のカッターとを具える。カッター取付け面と前記背面との間に、カッターがゴムストリップと直角かつ刃先縁が下方に向く基準状態において、上端から下端まで上下にのび、かつ前記下端から前記刃先縁に向かってエアーを吹き出すエアー吹き出し流路を設けた。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺帯状のゴムストリップを、搬送ベルト上で搬送しながら切断するカッターを有するゴムストリップ切断装置であって、
搬送方向と直角かつゴムストリップの巾方向にのびる軸心回りで回転可能に支持され、かつ前記軸心と平行なカッター取付け面を有するカッターホルダと、
前記カッター取付け面に背面が固定される平板状をなし、かつ前記軸心から離れる側の外端縁に前記軸心と平行な刃先縁を有するカッターとを具えるとともに、
前記カッター取付け面と前記背面との間に、
前記カッターがゴムストリップと直角かつ前記刃先縁が下方に向く基準状態において、流路上端から流路下端まで上下にのび、かつ前記流路下端から前記刃先縁に向かってエアーを吹き出すエアー吹き出し流路を設けたことを特徴とするゴムストリップ切断装置。
【請求項２】
複数本のエアー吹き出し流路が、巾方向に並列するとともに、
前記カッター取付け面は、前記基準状態において巾方向にのびかつ各前記エアー吹き出し流路の前記流路上端と交わる集合凹部を具え、しかも前記集合凹部はエアー供給源に接続されることを特徴とする請求項１記載のゴムストリップ切断装置。
【請求項３】
前記カッターホルダは、前記カッター取付け面に、前記基準状態において上下にのびるホルダ縦溝を具え、このホルダ縦溝と前記背面との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路が形成されることを特徴とする請求項１又は２記載のゴムストリップ切断装置。
【請求項４】
前記カッターは、前記背面に、前記基準状態において上下にのびるカッター縦溝又はカッター縦リブを具え、このカッター縦溝又はカッター縦リブと前記カッター取付け面との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路が形成されることを特徴とする請求項１又は２記載のゴムストリップ切断装置。
【請求項５】
前記カッターは、巾方向中央かつ前記刃先縁に、Ｖ字状の切り欠き部を具えることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のゴムストリップ切断装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載のゴムストリップ切断装置を用いたゴムストリップの切断方法であって、
前記基準状態から、カッターが回転を停止するまでの間、前記エアー吹き出し流路からエアーを吹き出すことを特徴とするゴムストリップの切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルト上で搬送されるゴムストリップを、搬送しながら精度良く切断しうるゴムストリップ切断装置、及び切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、生産性向上の観点から、長尺帯状の未加硫のゴムストリップを用いてトレッドゴム、サイドウォールゴム等のゴム部材を形成する所謂ストリップワインド方式のタイヤ形成方法が提案されている（例えば特許文献１参照。）。
【０００３】
このストリップワインド方式では、図７に示すように、ゴム押出し機から押し出される未加硫のゴムストリップＧを、搬送ベルトａを用いて搬送し、回転するドラムｂ上で螺旋状に連続的に巻き付けることにより、所望断面形状のゴム部材を形成する。従って、前記ストリップワインド方式では、巻き付け終了に際して、ゴムストリップＧを搬送ベルトａ上で搬送しながら切断しうる切断装置ｃが必要となる。
【０００４】
従来の切断装置ｃは、軸心Ｊ回りで回転可能に支持されたカッターホルダｃ１と、このカッターホルダｃ１に一体回転可能に取り付く平板状のカッターｃ２とを具える。そして、図８に示すように、ゴムストリップＧの搬送速度と等しい回転速度で、前記カッターｃ２を一回転させることにより、ゴムストリップＧを搬送しながら切断している。
【０００５】
しかしながら、前記装置ｃでは、カッターｃ２の表面が滑らかであるため、切断後のゴムストリップＧがカッターｃ２に粘着してしまい、切断部にゴムストリップＧの折れ曲がりｄが発生するなどの問題を招く。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１５９４４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、カッターホルダとカッターとの間に、刃先縁に向かってエアーを吹き出すエアー吹き出し流路を設けることを基本として、カッターに粘着するゴムストリップを、エアーの吹き出しによって強制的に剥離させることができ、切断部でのゴムストリップの折れ曲がり等の発生を抑制しうるゴムストリップ切断装置、及び切断方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、長尺帯状のゴムストリップを、搬送ベルト上で搬送しながら切断するカッターを有するゴムストリップ切断装置であって、
搬送方向と直角かつゴムストリップの巾方向にのびる軸心回りで回転可能に支持され、かつ前記軸心と平行なカッター取付け面を有するカッターホルダと、
前記カッター取付け面に背面が固定される平板状をなし、かつ前記軸心から離れる側の外端縁に前記軸心と平行な刃先縁を有するカッターとを具えるとともに、
前記カッター取付け面と前記背面との間に、
前記カッターがゴムストリップと直角かつ前記刃先縁が下方に向く基準状態において、流路上端から流路下端まで上下にのび、かつ前記流路下端から前記刃先縁に向かってエアーを吹き出すエアー吹き出し流路を設けたことを特徴としている。
【０００９】
また請求項２では、複数本のエアー吹き出し流路が、巾方向に並列するとともに、
前記カッター取付け面は、前記基準状態において巾方向にのびかつ各前記エアー吹き出し流路の前記流路上端と交わる集合凹部を具え、しかも前記集合凹部はエアー供給源に接続されることを特徴としている。
【００１０】
また請求項３では、前記カッターホルダは、前記カッター取付け面に、前記基準状態において上下にのびるホルダ縦溝を具え、このホルダ縦溝と前記背面との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路が形成されることを特徴としている。
【００１１】
また請求項４では、前記カッターは、前記背面に、前記基準状態において上下にのびるカッター縦溝又はカッター縦リブを具え、このカッター縦溝又はカッター縦リブと前記カッター取付け面との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路が形成されることを特徴としている。
【００１２】
また請求項５では、前記カッターは、巾方向中央かつ前記刃先縁に、Ｖ字状の切り欠き部を具えることを特徴としている。
【００１３】
また請求項６は、請求項１〜５の何れかに記載のゴムストリップ切断装置を用いたゴムストリップの切断方法であって、
前記カッターがゴムストリップと直角となる位置から、カッターが回転を停止するまでの間、前記エアー吹き出し流路からエアーを吹き出すことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は叙上の如く、カッターホルダのカッター取付け面とカッターの背面との間に、カッターの刃先縁に向かってエアーを吹き出すエアー吹き出し流路を具える。従って、切断後に前記カッターの背面に粘着するゴムストリップを、エアー吹き出し流路からのエアーによって、強制的に剥離させることができ、切断部でのゴムストリップの折れ曲がり等の発生を抑制しうる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のゴムストリップ切断装置を用いたストリップワインド装置の一例を示す斜視図である。
【図２】基準状態におけるゴムストリップ切断装置を示す軸心と直角な横断面図である。
【図３】基準状態におけるゴムストリップ切断装置を下方からみた下面図である。
【図４】基準状態におけるゴムストリップ切断装置の分解斜視図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）はゴムストリップ切断装置の他の実施例を示す分解斜視図、及び正面図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）はゴムストリップ切断装置のさらに他の実施例を示す斜視図、及び正面図である。
【図７】従来のゴムストリップ切断装置を示す斜視図である。
【図８】その問題点を説明する作用図ある。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、本発明のゴムストリップ切断装置１（以下単に「切断装置１」という場合がある。）を用いたストリップワインド装置２の一例を示す斜視図であって、前記ストリップワインド装置２は、搬送ベルト３を有するコンベヤ部２Ａと、このコンベヤ部２Ａを支持する支持部２Ｂとを具える。
【００１７】
本例の支持部２Ｂは、
・ドラム４のドラム軸心４ｉと平行な横方向に移動可能な横移動台２Ｂａと、
・この横移動台２Ｂａに、前記ドラム軸心４ｉと直角な縦方向に移動可能に支持される縦移動台２Ｂｂと、
・前記縦移動台２Ｂｂに、垂直な旋回軸心２ｉ回りで旋回可能に支持される旋回台２Ｂｃとを具える。
【００１８】
又本例のコンベヤ部２Ａは、前記旋回台２Ｂｃに支持されるフレーム５を具える。そして、前記搬送ベルト３は、前記フレーム５に支持される複数の案内ローラ６により、搬送方向Ｆｘに周回可能に案内される。
【００１９】
又前記切断装置１は、前記フレーム５に取り付き、前記搬送ベルト３上で搬送されるゴムストリップＧを切断する。
【００２０】
前記切断装置１は、図２、３に示すように、搬送方向Ｆｘと直角かつゴムストリップＧの巾方向Ｆｙにのびる軸心Ｊ回りで回転可能に支持されるカッターホルダ８と、このカッターホルダ８に一体回転可能に固定される平板状のカッター９とを具える。図２には、カッター９がゴムストリップＧと直角かつ前記刃先縁９Ｔが下方に向く基準状態Ｙが示される。
【００２１】
前記カッターホルダ８は、図４に示すように、矩形ブロック状の基体１０を有し、該基体１０の前記巾方向Ｆｙの両側面１０Ｓ１には、前記軸心Ｊをなす支持軸１１が突出している。又前記基体１０の回転方向前方に向く前面１０Ｓ２には、前記軸心Ｊと平行なカッター取付け面１２が形成される。前記支持軸１１、１１は、前記フレーム５に取り付く例えば門型フレーム７（図１に示す。）に、軸受け等を介して枢支されるとともに、一方の支持軸１１にはモータＭが連結される。
【００２２】
又、前記前面１０Ｓ２には、本例では、前記基準状態Ｙにおいて、前記カッター取付け面１２の前記巾方向両側縁１２Ｅ１、及び上端縁１２Ｅ２に沿って立ち上がる位置決め用の段差面１３が形成される。これにより、カッター９の位置ずれが防止される。本例では、前記段差面１３は、前面１０Ｓ２から突出するリブ状突起１４の内向き面により形成される。
【００２３】
次に、前記カッター９は、前記カッター取付け面１２に背面９Ａが固定される平板状をなす。本例では、前記カッター９が、カッター取付け面１２にボルト１６によって固定される場合が示される。
【００２４】
前記カッター９は、軸心Ｊから離れる側の外端縁、即ち前記基準状態Ｙにおける下端縁に、前記軸心Ｊと平行をなす先端鋭利な刃先縁９Ｔを具える。本例では、この刃先縁９Ｔの巾方向中央の位置に、Ｖ字状の切り欠き部１７を具える。この切り欠き部１７の切り欠きの深さは、ゴムストリップＧの厚さｔ（図２に示す。）よりも大であり、切り欠き部１７は、ゴムストリップＧの貼終部分の蛇行防止に役立つ。又前記刃先縁９Ｔは、前記カッター取付け面１２の下端縁１２Ｅ３よりも下方側に距離Ｌ（図２に示す。）突出するとともに、前記距離ＬのゴムストリップＧの厚さｔとの差Ｌ−ｔは、５．０〜１０．０ｍｍ程度が好ましい。
【００２５】
そして、前記カッター取付け面１２と前記背面９Ａとの間に、少なくとも１本、本例では４本のエアー吹き出し流路１５が形成される。このエアー吹き出し流路１５は、前記基準状態Ｙにおいて、その流路上端１５ａから流路下端１５ｂまで上下にのびる。
【００２６】
又前記カッター取付け面１２は、前記基準状態Ｙにおいて巾方向Ｆｙにのびかつ各前記エアー吹き出し流路１５の流路上端１５ａと交わる集合凹部１８を具える。この集合凹部１８は、集合凹部１８から上方にのび前記基体１０の上面１０Ｓ３で開口するエアー取り入れ孔１９を介して、ポンプなどのエアー供給源（図示しない）に接続される。従って、各エアー吹き出し流路１５は、その流路下端１５ｂの開口部から、前記刃先縁９Ｔに向かってエアーを吹き出すことができ、その風圧により、切断時に粘着するゴムストリップＧを前記背面９Ａから剥離させうる。
【００２７】
前記エアー吹き出し流路１５として、複数本のエアー吹き出し流路１５を形成するのが好ましい。この場合、複数本のエアー吹き出し流路１５は、巾方向Ｆｙに例えば等間隔を隔てて並列させるのが好ましく、特に巾中心線Ｃｏ（図４に示す。）を中心とした対称位置に配するのがより好ましい。なおエアー吹き出し流路１５の形成数は、４〜８本が好ましく、特に偶数であるのが好ましい。４本未満では、ゴムストリップＧの全巾に亘って剥離効果を発揮することが難しく、例えば、ゴムストリップＧの巾方向両端側において、折れ曲がりが発生する恐れを招く。又８本を越えても、さらなる剥離効果の向上が見込めず、逆にエアー吹き出し流路１５の形成のための加工工数が増えるため、製造コストや製造効率に不利を招く。又奇数の場合、その内の１本が前記巾中心線Ｃｏ上に形成されるが、前記巾中心線Ｃｏ上には前記Ｖ字状の切り欠き部１７が形成されているため、この部分での剥離効果は小さいものとなる。
【００２８】
本例では、前記カッター取付け面１２には、前記基準状態Ｙにおいて上下にのびるホルダ縦溝２０を具える。このホルダ縦溝２０の下端２０ｂは、前記基体１０の下面１０Ｓ４で開口するとともに、ホルダ縦溝２０の上端２０ａは、前記集合凹部１８に交わる。従って、本例の場合、ホルダ縦溝２０と前記背面９Ａとの間の間隙により、前記エアー吹き出し流路１５が形成される。
【００２９】
前記エアー吹き出し流路１５の深さ１５ｈ（図２に示す）は、特に規制されないが、０．３〜１．０ｍｍｍの範囲が好ましく、前記集合凹部１８の深さ１８ｈは、前記エアー吹き出し流路１５の深さ１５ｈ以上であるのが好ましい。
【００３０】
図５、６に、切断装置１の他の例が示される。
図５の場合、前記ホルダ縦溝２０に代わり、前記カッター９の背面９Ａに、前記基準状態Ｙにおいて上下にのびる小高さのカッター縦リブ２５が突設される。又前記カッター取付け面１２には、本例では、前記カッター縦リブ２５が填り込む凹み部２６が凹設される。この凹み部２６は、前記集合凹部１８から下方にのび、前記基体１０の下面１０Ｓ４で開口する。従って、本例の場合、図５（Ｂ）に示すように、前記カッター縦リブ２５と、前記背面９Ａと、前記カッター取付け面１２の凹み部２６の底面との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路１５が形成される。なお凹み部２６を形成せずに、カッター縦リブ２５を前記カッター取付け面１２に接触させても良い。
【００３１】
又図６の場合、前記ホルダ縦溝２０に代わり、前記カッター９の背面９Ａに、前記基準状態Ｙにおいて上下にのびる小深さのカッター縦溝２８が凹設される。この場合、図６（Ｂ）に示すように、前記カッター縦溝２８と、前記カッター取付け面１２との間の間隙により、前記エアー吹き出し流路１５が形成される。
【００３２】
次に、前記切断装置１を用いて、ゴムストリップＧを切断する場合には、
カッター９の刃先縁９Ｔにおける周速度が、ゴムストリップＧの搬送速度と等しくなる回転速度にて、カッター９を一回転させる。これによりゴムストリップＧを搬送しながら切断しうる。
【００３３】
この時、前記基準状態Ｙから、カッター９が回転を停止するまでの間、前記エアー吹き出し流路１５からエアーを吹き出す。これにより、切断時、カッター９の背面９Ａに粘着するゴムストリップＧを、前記背面９Ａから剥離することができる。なおエアー吹き出しが、前記基準状態Ｙより早い場合、エアーによってゴムストリップＧが位置ズレを起こす恐れを招く。なおエアー吹き出し流路１５からの空気吹き出し量は、３６リットル／秒以上であるのが好ましい。
【００３４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００３５】
本発明の効果を確認するため、図２〜４に示す構造の切断装置を試作し、切断部でのゴムストリップの折れ曲がりの発生状況を確認した。評価は１００回切断した時の折れ曲がりの発生率（％）を表示した。数値が低い方が好ましい。
【００３６】
共通仕様は以下のとうりである。
・エアー吹き出し流路      ：断面矩形（深さ０．５ｍｍ、巾０．５ｍｍ）
・ゴムストリップ   ：巾２３ｍｍ、厚さ１．０ｍｍ
・カッター         ：巾３５ｍｍ 
【００３７】
エアー吹き出し流路は、巾中心線Ｃｏを中心とした対称位置に形成。各エアー吹き出し流路は、カッターの全巾に亘り、等間隔で配置した。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
表に示すように、実施例品は、ゴムストリップの折れ曲がり抑制に効果かあるのが確認できる、特に４〜８本で優れた効果が発揮されるのが確認できる。なお８本を越えても、前記効果のさらなる向上は認められなかった。又図５、６の構造の切断装置についても同様のテストを行ったが、同様の結果を得ることができた。
【符号の説明】
【００４０】
１     ゴムストリップ切断装置
３     搬送ベルト
８     カッターホルダ
９     カッター
９Ａ   背面
９Ｔ   刃先縁
１２   カッター取付け面
１５   エアー吹き出し流路
１５ａ 流路上端
１５ｂ 流路下端15
１７   切り欠き部
１８   集合凹部
２０   ホルダ縦溝
２８   カッター縦溝
２５   カッター縦リブ
Ｆｘ   搬送方向
Ｆｙ   巾方向
Ｇ     ゴムストリップ
Ｊ     軸心
Ｙ     基準状態
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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