(57)【要約】      （修正有）【課題】焼結体からなる光取り出し層を形成しなくても、光散乱機能を有しており、有機ＥＬ素子の光取り出し効率を高めることができ、しかも生産性に優れるガラス板を提案する。【解決手段】少なくとも二以上の異種相を有し、且つ有機ＥＬデバイスに用いることを特徴とする。ガラスは分相しており、ヘイズ値が１０％以上であり、屈折率ｎｄは１．５００超であり少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが０．０１〜１０ｎｍであり、板厚が１．０ｍｍ以下であるガラス板。ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２３５〜７５％、Ｂ２Ｏ３０〜３０％、Ａｌ２Ｏ３０〜３０％を含有し、実質的にレアメタル酸化物を含有しない、オーバーフロードロー法で成形される板ガラス。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二以上の異種相を有し、且つ有機ＥＬデバイスに用いることを特徴とするガラス板。
【請求項２】
分相しているガラスであり、且つ有機ＥＬデバイスに用いることを特徴とするガラス板。
【請求項３】
ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ３５〜７５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３０％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜３０％を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板。
【請求項４】
実質的にレアメタル酸化物を含有しないことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のガラス板。
【請求項５】
屈折率ｎｄが１．５００超であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のガラス板。
【請求項６】
少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが０．０１〜１０ｎｍであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のガラス板。
【請求項７】
ヘイズ値が１０％以上であることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のガラス板。
【請求項８】
板厚が１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のガラス板。
【請求項９】
オーバーフローダウンドロー法により成形されてなることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載のガラス板。
【請求項１０】
有機ＥＬ照明に用いることを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載のガラス板。
【請求項１１】
有機ＥＬ照明に用いるガラス板であって、ガラス板の一方の表面から臨界角以上の光を入射した際に、ガラス板の他方の表面から光が取り出される性質を有することを特徴とするガラス板。
【請求項１２】
有機ＥＬ照明に用いるガラス板であって、（ガラス板の一方の表面から入射角６０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）／（ガラス板の一方の表面から入射角０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）の値が０．０１以上であることを特徴とするガラス板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板に関し、具体的には、光散乱機能を有する分相性ガラス板に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、家電製品の普及、大型化、多機能化等の理由から、家庭等の生活空間で消費されるエネルギーが増えている。特に、照明機器のエネルギー消費が多くなっている。このため、高効率の照明が活発に検討されている。
【０００３】
照明用光源は、限られた範囲を照らす「指向性光源」と、広範囲を照らす「拡散光源」とに分けられる。ＬＥＤ照明は、「指向性光源」に相当し、白熱球の代替として採用されつつある。その一方で、「拡散光源」に相当する蛍光灯の代替光源が望まれており、その候補として、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）照明が有力である。
【０００４】
有機ＥＬ素子は、ガラス板と、陽極である透明導電膜と、電流の注入によって発光するエレクトロルミネッセンスを呈する有機化合物からなる一層又は複数層の発光層を含む有機ＥＬ層と、陰極とを備えた素子である。有機ＥＬ素子に用いられる有機ＥＬ層として、低分子色素系材料、共役高分子系材料等が用いられており、発光層を形成する場合、ホール注入層、ホール輸送層、電子輸送層、電子注入層等との積層構造が形成される。このような積層構造を有する有機ＥＬ層を、陽極と陰極の間に配置し、陽極と陰極に電界を印加することにより、陽極である透明電極から注入された正孔と、陰極から注入された電子とが、発光層内で再結合し、その再結合エネルギーによって発光中心が励起されて、発光する。
【０００５】
有機ＥＬ素子は、携帯電話、ディスプレイ用途として検討が進められており、一部では既に実用化されている。また、有機ＥＬ素子は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等の薄型テレビと同等の発光効率を有している。
【０００６】
しかし、有機ＥＬ素子を照明用光源に適用するためには、輝度が未だ実用レベルに到達しておらず、更なる発光効率の改善が必要である。
【０００７】
輝度が低い原因の一つとして、屈折率の不整合が挙げられる。具体的には、有機ＥＬ層の屈折率ｎｄは１．８〜１．９であり、透明導電膜の屈折率ｎｄは１．９〜２．０である。これに対して、ガラス板の屈折率ｎｄは、通常、１．５程度である。よって、従来の有機ＥＬデバイスは、透明導電膜とガラス板の屈折率差が大きいことに起因して、有機ＥＬ層から放射した光が透明導電膜とガラス板の界面で反射し、光取り出し効率が低下するという問題があった。
【０００８】
また、ガラス板と空気の屈折率差に起因して、ガラス板内に光が閉じ込められることも輝度が低い原因の一つである。例えば、屈折率ｎｄ１．５のガラス板を用いた場合、空気の屈折率ｎｄは１．０であるため、臨界角はスネルの法則より４２°と計算される。よって、この臨界角以上の入射角の光は、全反射を起こし、ガラス板内に閉じ込められて、空気中に取り出されないことになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１２−２５６３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記問題を解決するために、透明導電膜とガラス板の間に、光取り出し層を形成することが検討されている。例えば、特許文献１には、光取り出し効率を高めるために、ソーダガラス板の表面に、高屈折率のガラスフリットを焼結させた光取り出し層を形成すると共に、光取り出し層内に散乱物質を分散させることが記載されている。
【００１１】
しかし、特許文献１に記載のガラスフリットは、Ｎｂ２Ｏ５等を多量に含むため、原料コストが高価である。また、ガラス板の表面に光取り出し層を形成するためには、ガラス板の表面にガラスペーストを塗布する印刷工程が必要になり、この工程は生産コストの高騰を招く。更に、ガラスフリット中に散乱粒子を分散させる場合、散乱粒子自体の吸収により光取り出し層の透過率が低くなる。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み成されたものであり、その技術的課題は、焼結体からなる光取り出し層を形成しなくても、有機ＥＬ素子の光取り出し効率を高めることができ、しかも生産性に優れるガラス板を創案することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者等は、鋭意検討の結果、二以上の異種相を有するガラス板を有機ＥＬ照明に適用すると、焼結体からなる光取り出し層を形成しなくても、有機ＥＬ層から放射した光が異種相の界面で散乱して、光取り出し効率が向上することを見出し、本発明として提案するものである。すなわち、本発明のガラス板は、少なくとも二以上の異種相を有し、且つ有機ＥＬデバイスに用いることを特徴とする。なお、「有機ＥＬデバイス」には、有機ＥＬ照明のみならず、有機ＥＬディスプレイ等が含まれる。
【００１４】
第二に、本発明のガラス板は、分相しているガラスであり、且つ有機ＥＬデバイスに用いることを特徴とする。このようにすれば、有機ＥＬ層から放射した光が分相界面で散乱し、光取り出し効率が向上する。一般的に、ガラスの分相は、単一相の過冷却液体が少なくとも二以上の相に分かれた状態を指す。例えば、ヘイズ値が０．５％以上である場合、ガラスが「分相している」と判断してもよい。「ヘイズ値」は、例えば、両表面が鏡面研磨された試料（板厚１．１ｍｍ）を評価試料とし、スガ試験機製ＴＭダブルビーム式自動ヘーズコンピュータにより測定することができる。
【００１５】
第三に、本発明のガラス板は、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ３５〜７５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３０％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜３０％を含有することが好ましい。このようにすれば、分相性ガラスを作製し易くなり、またガラス板の生産性を高めることもできる。
【００１６】
第四に、本発明のガラス板は、実質的にレアメタル酸化物を含有しないことが好ましい。このようにすれば、原料コストを低廉化することができる。ここで、「レアメタル酸化物」は、希土類酸化物、Ｙ２Ｏ３、Ｎｂ２Ｏ５及びＴａ２Ｏ５の合量を指す。「実質的にレアメタル酸化物を含有しない」とは、ガラス組成中のレアメタル酸化物の含有量が０．１質量％以下の場合を指す。
【００１７】
第五に、本発明のガラス板は、屈折率ｎｄが１．５００超であることが好ましい。このようにすれば、有機層とガラス板界面での屈折率差が小さくなり、有機ＥＬ層から放射した光が透明導電膜とガラス板の界面で反射し難くなる。ここで、「屈折率ｎｄ」は、屈折率測定器で測定したｄ線の値を指し、例えば、２５ｍｍ×２５ｍｍ×約３ｍｍの直方体試料を作製した後、（徐冷点Ｔａ＋３０℃）から（歪点Ｐｓ−５０℃）までの温度域を０．１℃／ｍｉｎの冷却速度でアニール処理し、続いて屈折率ｎｄが整合する浸液をガラス間に浸透させながら、島津製作所製の屈折率測定器ＫＰＲ−２０００を用いることにより測定可能である。
【００１８】
第六に、本発明のガラス板は、少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが０．０１〜１０ｎｍであることが好ましい。このようにすれば、ガラス板の表面に形成される透明導電膜の特性を高めることができる。ここで、「表面粗さＲａ」は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値を指す。
【００１９】
第七に、本発明のガラス板は、ヘイズ値が１０％以上であることが好ましい。このようにすれば、有機ＥＬ層から放射した光がガラス板内で散乱し易くなる。
【００２０】
第八に、本発明のガラス板は、板厚が１．０ｍｍ以下であることが好ましい。このようにすれば、有機ＥＬ照明の軽量化を図り易くなる。また、板厚が小さい程、ガラス板の可撓性を高めることができる。ガラス板の可撓性が高いと、有機ＥＬ照明に意匠性（フレキシブル性）を付与することができる。
【００２１】
第九に、本発明のガラス板は、オーバーフローダウンドロー法により成形されてなることが好ましい。このようにすれば、ガラス板の表面精度を高めることができる。ここで、「オーバーフローダウンドロー法」は、耐熱性の樋状構造物の両側から、溶融ガラスを溢れさせて、樋状構造物の下端で合流させながら、下方に延伸成形してガラス板を成形する方法である。
【００２２】
第十に、本発明のガラス板は、有機ＥＬ照明に用いることが好ましい。
【００２３】
第十一に、本発明のガラス板は、有機ＥＬ照明に用いるガラス板であって、ガラス板の一方の表面から臨界角以上の光を入射した際に、ガラス板の他方の表面から光が取り出される性質を有することを特徴とする。このようにすれば、ガラス板内に閉じ込められる光が低減されて、光取り出し効率が向上する。
【００２４】
第十二に、本発明のガラス板は、有機ＥＬ照明に用いるガラス板であって、（ガラス板の一方の表面から入射角６０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）／（ガラス板の一方の表面から入射角０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）の値が０．０１以上であることを特徴とする。このようにすれば、ガラス板内に閉じ込められる光が低減されて、光取り出し効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】光散乱性の評価方法を示す概略断面図である。
【図２】［表２］のデータをプロットしたチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明のガラス板は、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ３５〜７５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３０％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜３０％を含有することが好ましい。このようにすれば、分相性が向上し、光散乱機能を高め易くなる。以下、各成分を上記のように限定した理由を説明する。
【００２７】
ＳｉＯ２の含有量は３５〜７５％が好ましい。ＳｉＯ２の含有量が多くなると、溶融性、成形性が低下し易くなり、また屈折率が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ２の好適な上限範囲は７５％以下、特に７０％以下である。一方、ＳｉＯ２の含有量が少なくなると、ガラス網目構造を形成し難くなり、ガラス化が困難になる。またガラスの粘性が低下し過ぎて、高い液相粘度を確保し難くなる。よって、ＳｉＯ２の好適な下限範囲は３０％以上、３５％以上、４０％以上、４５％以上、特に５０％以上である。
【００２８】
Ｂ２Ｏ３の含有量は０〜３０％が好ましい。Ｂ２Ｏ３は、分相性を高める成分であるが、Ｂ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、ヤング率が低下し易くなり、また歪点が低下し易くなる。更にガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなることに加えて、耐酸性が低下し易くなる。よって、Ｂ２Ｏ３の好適な上限範囲は３０％以下、２８％以下、２５％以下、２４％以下、２３％以下、２０％以下、１５％以下、１３％以下、特に１０％以下であり、好適な下限範囲は０．５％上、１％以上、２％以上、３％以上、特に４％以上である。
【００２９】
Ａｌ２Ｏ３の含有量は０〜３０％が好ましい。Ａｌ２Ｏ３は、耐失透性を高める成分であるが、Ａｌ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、ガラス組成の成分バランスが損なわれて、逆に耐失透性が低下し易くなる。また耐酸性が低下し易くなる。よって、Ａｌ２Ｏ３の好適な上限範囲は３０％以下、２５％以下、２０％以下、１７％以下、１４％以下、１２％以下、特に１０％以下であり、下限値は３％以上、５％以上、特に７％以上である。
【００３０】
上記成分以外にも、例えば、以下の成分を添加することができる。
【００３１】
Ｌｉ２Ｏの含有量は０〜３０％が好ましい。Ｌｉ２Ｏは、分相性を高める成分であるが、Ｌｉ２Ｏの含有量が多過ぎると、液相粘度が低下し易くなり、また歪点が低下し易くなる。また、酸によるエッチング工程において、アルカリ成分の溶出によりガラスが白濁し易くなる。よって、Ｌｉ２Ｏの好適な上限範囲は３０％以下、２０％以下、特に１０％以下である。
【００３２】
Ｎａ２Ｏの含有量は０〜３０％が好ましい。Ｎａ２Ｏは、分相性を高める成分であるが、Ｎａ２Ｏの含有量が多過ぎると、液相粘度が低下し易くなり、また歪点が低下し易くなる。また、酸によるエッチング工程において、アルカリ成分の溶出によりガラスが白濁し易くなる。よって、Ｎａ２Ｏの好適な上限範囲は３０％以下、特に２０％以下であり、好適な下限範囲は０．０１％以上、０．１％以上、２％以上、５％以上、特に１０％以上である。
【００３３】
Ｋ２Ｏの含有量は０〜３０％が好ましい。Ｋ２Ｏは、分相性を高める成分であるが、Ｋ２Ｏの含有量が多過ぎると、液相粘度が低下し易くなり、また歪点が低下し易くなる。また、酸によるエッチング工程において、アルカリ成分の溶出によりガラスが白濁し易くなる。よって、Ｋ２Ｏの好適な上限範囲は３０％以下、２０％以下、特に１０％以下であり、好適に下限範囲は０．０１％以上、特に０．１％以上である。
【００３４】
ＭｇＯの含有量は０〜３０％が好ましい。ＭｇＯは、屈折率、ヤング率、歪点を高める成分であると共に、高温粘度を低下させる成分であるが、ＭｇＯを多量に含有させると、液相温度が上昇して、耐失透性が低下したり、密度や熱膨張係数が高くなり過ぎる虞がある。よって、ＭｇＯの好適な上限範囲は３０％以下、２０％以下、１０％以下、７％以下、特に５％以下である。
【００３５】
ＣａＯの含有量は０〜３０％が好ましい。ＣａＯの含有量が多くなると、密度、熱膨張係数が高くなり易く、またガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなる。よって、ＣａＯの好適な上限範囲は３０％以下、２０％以下、特に１０％以下である。
【００３６】
ＳｒＯの含有量は０〜３０％が好ましい。ＳｒＯの含有量が多くなると、屈折率、密度、熱膨張係数が高くなり易く、またガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなる。よって、ＳｒＯの好適な上限範囲は３０％以下、２０％以下、特に１０％以下である。
【００３７】
ＢａＯは、アルカリ土類金属酸化物の中ではガラスの粘性を極端に低下させずに、屈折率を高める成分である。ＢａＯの含有量が多くなると、屈折率、密度、熱膨張係数が高くなり易く、またガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなる。よって、ＢａＯの好適な上限範囲は６０％以下、５０％以下、４０％以下、３０％以下、２０％以下、１０％以下、３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．１％以下であり、ＢａＯを導入する場合、好適な下限範囲は０．１％以上、特に１％以上である。
【００３８】
ＺｎＯは、屈折率、歪点を高める成分であると共に、高温粘度を低下させる成分であるが、ＺｎＯを多量に添加すると、液相温度が上昇して、耐失透性が低下する。よって、ＺｎＯの好適な上限範囲は２０％以下、１０％以下、５％以下、特に３％以下であり、好適な下限範囲は０．１％以上、特に１％以上である。
【００３９】
ＴｉＯ２は、屈折率を高める成分であり、その含有量は０〜２０％が好ましい。しかし、ＴｉＯ２の含有量が多くなると、ガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなる。また直線透過率が低下する虞がある。よって、ＴｉＯ２の好適な上限範囲は２０％以下、１０％以下、特に５％以下であり、好適な下限範囲は０．００１％以上、特に０．０１％以上である。
【００４０】
ＺｒＯ２は、屈折率を高める成分であり、その含有量は０〜２０％が好ましい。しかし、ＺｒＯ２の含有量が多くなると、ガラス組成の成分バランスが損なわれて、耐失透性が低下し易くなる。よって、ＺｒＯ２の好適な上限範囲は２０％以下、１０％以下、特に５％以下である。
【００４１】
Ｌａ２Ｏ３は、屈折率を高める成分であり、その含有量は０〜１０％が好ましい。Ｌａ２Ｏ３の含有量が多くなると、密度、熱膨張係数が高くなり易く、また耐失透性や耐酸性が低下し易くなる。また、原料コストが上昇して、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。よって、Ｌａ２Ｏ３の好適な上限範囲は１０％以下、５％以下、３％以下、２．５％以下、特に１％以下である。
【００４２】
Ｎｂ２Ｏ５は、屈折率を高める成分であり、その含有量は０〜１０％が好ましい。Ｎｂ２Ｏ５の含有量が多くなると、密度、熱膨張係数が高くなり易く、また耐失透性が低下し易くなる。また、原料コストが上昇して、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。よって、Ｎｂ２Ｏ５の好適な上限範囲は１０％以下、５％以下、３％以下、特に１％以下である。
【００４３】
Ｇｄ２Ｏ３は、屈折率を高める成分であり、その含有量は０〜１０％が好ましい。Ｇｄ２Ｏ３の含有量が多くなると、密度や熱膨張係数が高くなり過ぎたり、ガラス組成の成分バランスを欠いて、耐失透性が低下したり、高温粘性が低下し過ぎて、高い液相粘度を確保し難くなる。よって、Ｇｄ２Ｏ３の好適な上限範囲は１０％以下、５％以下、３％以下、特に１％以下である。
【００４４】
Ｌａ２Ｏ３＋Ｎｂ２Ｏ５（Ｌａ２Ｏ３とＮｂ２Ｏ５の合量）の含有量は０〜１０％が好ましい。Ｌａ２Ｏ３＋Ｎｂ２Ｏ５の含有量が多くなると、密度、熱膨張係数が高くなり易く、また耐失透性が低下し易くなり、更には高い液相粘度を確保し難くなる。また、原料コストが上昇して、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。よって、Ｌａ２Ｏ３＋Ｎｂ２Ｏ５の好適な上限範囲は１０％以下、８％以下、５％以下、３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．１％以下である。ここで、「Ｌａ２Ｏ３＋Ｎｂ２Ｏ５」は、Ｌａ２Ｏ３とＮｂ２Ｏ５の合量を指す。
【００４５】
レアメタル酸化物の含有量は合量で０〜１０％が好ましい。レアメタル酸化物の含有量が多くなると、密度、熱膨張係数が高くなり易く、また耐失透性や耐酸性が低下し易くなり、高い液相粘度を確保し難くなる。また、原料コストが上昇して、ガラス板の製造コストが高騰し易くなる。よって、レアメタル酸化物の好適な上限範囲は１０％以下、５％以下、３％以下、特に１％以下であり、実質的に含有しないことが望ましい。
【００４６】
清澄剤として、Ａｓ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３、ＳｎＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆ、Ｃｌ、ＳＯ３、ＣｅＯ２の群から選択された一種又は二種以上を０〜３％添加することができる。但し、Ａｓ２Ｏ３とＳｂ２Ｏ３は、環境的観点から、その使用を極力控えることが好ましく、各々の含有量は０．３％未満が好ましい。以上の点を考慮すると、清澄剤として、ＳｎＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆ、Ｃｌ、ＳＯ３及びＣｅＯ２が好ましい。
【００４７】
ＳｎＯ２の含有量は、好ましくは０〜１％、０．００１〜１％、特に０．０１〜０．５％である。
【００４８】
鉄の好適な上限範囲は、Ｆｅ２Ｏ３に換算して、０．０５％以下、０．０４％以下、０．０３％以下、特に０．０２％以下であり、好適な下限範囲は、Ｆｅ２Ｏ３に換算して、０．００１％以上である。ここで、「Ｆｅ２Ｏ３換算」は、価数によらず全Ｆｅ量をＦｅ２Ｏ３量に換算した値を指す。
【００４９】
Ｆの含有量は、好ましくは０〜１％、０．００１〜０．５％、特に０．０１〜０．４％である。なお、Ｆは、分相性を高める成分でもある。
【００５０】
Ｃｌの含有量は、好ましくは０〜１％、０．００１〜０．５％、特に０．０１〜０．４％である。
【００５１】
ＳＯ３の含有量は、好ましくは０〜１％、０〜０．５％、０．００１〜０．１％、０．００５〜０．１％、０．０１〜０．１％、特に０．０１〜０．０５％である。ＳＯ３の導入原料として、芒硝を用いてもよく、硫酸を含む原料を用いてもよい。
【００５２】
ＳｎＯ２＋Ｃｌ＋ＳＯ３の含有量は、好ましくは０〜１％、０．００１〜１％、０．０１〜０．５％、特に０．０１〜０．３％である。ここで、「ＳｎＯ２＋Ｃｌ＋ＳＯ３」は、ＳｎＯ２、Ｃｌ及びＳＯ３の合量を指す。
【００５３】
ＣｅＯ２の含有量は０〜６％が好ましい。ＣｅＯ２の含有量が多くなると、耐失透性が低下し易くなる。よって、ＣｅＯ２の好適な上限範囲は６％以下、５％以下、３％以下、２％以下、特に１％以下である。一方、ＣｅＯ２の含有量が少なくなると、清澄性が乏しくなる。よって、ＣｅＯ２を添加する場合、ＣｅＯ２の好適な下限範囲は０．００１％以上、０．０１％以上、特に０．１％以上である。
【００５４】
ＰｂＯは、高温粘性を低下させる成分であるが、環境的観点から、その使用を極力控えることが好ましい。ＰｂＯの含有量は０．５％以下が好ましく、実質的に含有しないことが望ましい。ここで、「実質的にＰｂＯを含有しない」とは、ガラス組成中のＰｂＯの含有量が０．１％未満の場合を指す。
【００５５】
上記成分以外にも、他の成分を合量で好ましくは１０％（望ましくは５％）まで添加してもよい。
【００５６】
本発明のガラス板において、屈折率ｎｄは、好ましくは１．５００超である。屈折率ｎｄが１．５００以下になると、透明導電膜−ガラス板界面の反射によって光を効率良く取り出せなくなる。一方、屈折率ｎｄが高過ぎると、空気−ガラス板界面での反射率が高くなり、ガラス表面に粗面化処理を施しても、光を外部に取り出し難くなる。よって、屈折率ｎｄは、好ましくは２．３００以下、２．２００以下、２．１００以下、２．０００以下、１．９００以下、特に１．７５０以下である。
【００５７】
本発明のガラス板において、密度は、好ましくは５．０ｇ／ｃｍ３以下、４．８ｇ／ｃｍ３以下、４．５ｇ／ｃｍ３以下、４．３ｇ／ｃｍ３以下、３．７ｇ／ｃｍ３以下、３．５ｇ／ｃｍ３以下、特に３．４ｇ／ｃｍ３以下である。このようにすれば、デバイスを軽量化することができる。
【００５８】
本発明のガラス板において、３０〜３８０℃における熱膨張係数は、好ましくは４５×１０−７〜１１０×１０−７／℃、５０×１０−７〜１００×１０−７／℃、６０×１０−７〜９５×１０−７／℃、６５×１０−７〜９３×１０−７／℃、特に６７×１０−７〜８０×１０−７／℃である。近年、有機ＥＬデバイス等において、意匠的要素を高める観点から、ガラス板に可撓性を付与する場合がある。ガラス板の可撓性を高めるためには、ガラス板の厚みを小さくする必要があるが、この場合に、ガラス板と透明導電膜の熱膨張係数が不整合であると、ガラス板が反り易くなる。そこで、３０〜３８０℃における熱膨張係数を上記範囲とすれば、このような事態を防止し易くなる。
【００５９】
本発明のガラス板において、歪点は、好ましくは４５０℃以上、４７０℃以上、特に５２０℃以上である。透明導電膜を高温で形成する程、透明性が高く、電気抵抗が低くなり易い。しかし、従来のガラス板は、耐熱性が不十分であるため、透明導電膜の透明性と低電気抵抗を両立させることが困難であった。そこで、歪点を上記範囲とすれば、透明性と低電気抵抗の両立が可能になり、更にはデバイスの製造工程における熱処理によりガラス板が熱収縮し難くなる。
【００６０】
本発明のガラス板において、１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度は、好ましくは１４５０℃以下、１４２０℃以下、１３９０℃以下、特に１３２０℃以下である。このようにすれば、溶融性が向上するため、ガラス板の製造効率が向上する。
【００６１】
本発明のガラス板において、液相温度は、好ましくは１２００℃以下、１１５０℃以下、１１３０℃以下、１１１０℃以下、１０９０℃以下、１０７０℃以下、１０５０℃以下、１０４０℃以下、１０００℃以下、特に９８０℃以下である。また、液相粘度は、好ましくは１０３．５ｄＰａ・ｓ以上、１０３．８ｄＰａ・ｓ以上、１０４．０ｄＰａ・ｓ以上、１０４．２ｄＰａ・ｓ以上、１０４．４ｄＰａ・ｓ以上、１０４．６ｄＰａ・ｓ以上、１０４．８ｄＰａ・ｓ以上、特に１０５．０ｄＰａ・ｓ以上である。このようにすれば、成形時にガラスが失透し難くなり、フロート法又はオーバーフローダウンドロー法でガラス板を成形し易くなる。
【００６２】
本発明のガラス板において、直線透過率は、好ましくは１０％以上、３０％以上、５０％以上、６０％以上、特に７０％以上である。このようにすれば、有機ＥＬ素子を作製した際に輝度を高めることができる。なお、「直線透過率」は、例えば、両表面が鏡面研磨された試料（板厚１．１ｍｍ）を評価試料とし、日本分光製Ｖ―６７０を用いて、バンド幅：５．０ｎｍ、走査速度：２００ｎｍ／分、データ間隔：０．５ｎｍで測定することができる。
【００６３】
本発明のガラス板において、ヘイズ値は、好ましくは１０％以上、２０％以上、３０％以上、４０％以上、特に５０〜９９％である。このようにすれば、有機ＥＬ素子を作製した際に光取り出し効率を高めることができる。なお、ヘイズ値は、分相性を制御することにより、調整することができる。
【００６４】
本発明のガラス板において、全光線透過率は、好ましくは３０％以上、４０％以上、特に５０〜１００％である。このようにすれば、有機ＥＬ素子を作製した際に光取り出し効率を高めることができる。なお、「全光線透過率」は、例えば、両表面が鏡面研磨された試料（板厚１．１ｍｍ）を評価試料とし、スガ試験機製ＴＭダブルビーム式自動ヘーズコンピュータにより測定することができる。
【００６５】
本発明のガラス板において、（ガラス板の一方の表面から入射角６０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）／（ガラス板の一方の表面から入射角０°の光を照射して、ガラス板の他方の表面から得られる放射束値）の値は、好ましくは０．０１以上、０．０２以上、０．０３以上、０．０４以上、特に０．０５以上である。上記値が小さ過ぎると、ガラス板内に閉じ込められる光が多くなり、光取り出し効率が低下し易くなる。
【００６６】
本発明のガラス板において、板厚は、好ましくは１．５ｍｍ以下、１．３ｍｍ以下、１．１ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下、０．６ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下、０．３ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以下である。板厚が小さい程、可撓性が高まり、意匠性に優れた有機ＥＬ照明を作製し易くなるが、板厚が極端に小さくなると、ガラスが破損し易くなる。よって、板厚は、好ましくは１０μｍ以上、特に３０μｍ以上である。
【００６７】
本発明のガラス板は、少なくとも一方の表面に未研磨面を有すること（特に、少なくとも一方の表面の有効面全体が未研磨面であること）が好ましい。ガラスの理論強度は、非常に高いが、理論強度よりも遥かに低い応力でも破壊に至ることが多い。これは、ガラスの表面にグリフィスフローと呼ばれる小さな欠陥が成形後の工程、例えば研磨工程等で生じるからである。よって、ガラス板の表面を未研磨にすれば、本来の機械的強度を損ない難くなるため、ガラス板が破壊し難くなる。また、研磨工程を簡略化又は省略し得るため、ガラス板の製造コストを低廉化することができる。
【００６８】
本発明のガラス板において、少なくとも一方の表面（特に未研磨面）の表面粗さＲａは０．０１〜１μｍが好ましい。表面粗さＲａが１μｍより大きいと、その面に形成される透明導電膜の品位が低下して、均一な発光を得難くなる。表面粗さＲａの好適な上限範囲は１μｍ以下、０．８μｍ以下、０．５μｍ以下、０．３μｍ以下、０．１μｍ以下、０．０７μｍ以下、０．０５μｍ以下、０．０３μｍ以下、特に１０ｎｍ以下である。
【００６９】
本発明のガラス板は、ダウンドロー法、特にオーバーフローダウンドロー法で成形されてなることが好ましい。このようにすれば、未研磨で表面品位が良好なガラス板を製造することができる。その理由は、オーバーフローダウンドロー法の場合、表面になるべき面は樋状耐火物に接触せず、自由表面の状態で成形されるからである。樋状構造物の構造や材質は、所望の寸法や表面精度を実現できる限り、特に限定されない。また、下方への延伸成形を行うために、溶融ガラスに対して、力を印加する方法も特に限定されない。例えば、充分に大きい幅を有する耐熱性ロールを溶融ガラスに接触させた状態で回転させて延伸する方法を採用してもよいし、複数の対になった耐熱性ロールを溶融ガラスの端面近傍のみに接触させて延伸する方法を採用してもよい。なお、オーバーフローダウンドロー法以外にも、スロットダウンドロー法を採用することができる。このようにすれば、板厚が小さいガラス板を作製し易くなる。ここで、「スロットダウンドロー法」は、略矩形形状の隙間から溶融ガラスを流し出しながら、下方に延伸成形して、ガラス板を成形する方法である。
【００７０】
上記成形方法以外にも、例えば、リドロー法、フロート法、ロールアウト法等を採用することができる。
【００７１】
本発明のガラス板は、少なくとも一方の表面を粗面化面としてもよい。粗面化面を有機ＥＬ照明等の空気と接する側にすれば、ガラス板の散乱効果に加えて、粗面化面の無反射構造により、有機ＥＬ層から放射した光が有機ＥＬ層内に戻り難くなり、結果として、光の取り出し効率を高めることができる。粗面化面の表面粗さＲａは、好ましくは１０Å以上、２０Å以上、３０Å以上、特に５０Å以上である。粗面化面は、ＨＦエッチング、サンドブラスト等で形成することができ得る。また、リプレス等の熱加工により、ガラス板の表面に凹凸形状を形成してもよい。このようにすれば、ガラス表面に正確な反射構造を形成することができる。凹凸形状は、屈折率ｎｄを考慮しながら、その間隔と深さを調整すればよい。
【００７２】
また、大気圧プラズマプロセスにより粗面化面を形成することもできる。このようにすれば、ガラス板の一方の表面の表面状態を維持した上で、他方の表面に対して、均一に粗面化処理を行うことができる。また、大気圧プラズマプロセスのソースとして、Ｆを含有するガス（例えば、ＳＦ６、ＣＦ４）を用いることが好ましい。このようにすれば、ＨＦ系ガスを含有したプラズマが発生するため、粗面化面を効率良く形成することができる。
【００７３】
更に、ガラス板の成形時に、ガラス板の表面に凹凸形状を形成する方法も好ましい。この場合、別途独立した粗面化処理が不要になり、粗面化処理の効率が向上する。その他の方法として、所定の凹凸形状を有する樹脂フィルムをガラス板の表面に貼り付けてもよい。
【実施例】
【００７４】
以下、実施例に基づいて、本発明を詳細に説明する。なお、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。
【００７５】
表１は、本発明の実施例（試料Ｎｏ．１〜５）を示している。
【００７６】
【表１】
2014144907.tif 000003
【００７７】
まず、表１に記載のガラス組成になるように、ガラス原料を調合した後、得られたガラスバッチをガラス溶融炉に供給して１４００℃で４時間溶融した。次に、得られた溶融ガラスをカーボン板の上に流し出し、板状に成形した後、所定のアニール処理を行った。最後に、得られたガラス板について、必要に応じて加工を行い、種々の特性を評価した。
【００７８】
屈折率ｎｄは、まず２５ｍｍ×２５ｍｍ×約３ｍｍの直方体試料を作製した後、（徐冷点Ｔａ＋３０℃）から（歪点Ｐｓ−５０℃）までの温度域を０．１℃／ｍｉｎの冷却速度でアニール処理し、続いて屈折率ｎｄが整合する浸液をガラス間に浸透させながら、島津製作所製の屈折率測定器ＫＰＲ−２０００により測定したｄ線の値である。
【００７９】
密度は、周知のアルキメデス法で測定した値である。
【００８０】
熱膨張係数αは、ディラトメーターを用いて、３０〜３８０℃における平均熱膨張係数を測定した値である。測定試料として、φ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状試料（端面はＲ加工されている）を用いた。
【００８１】
歪点Ｐｓは、ＡＳＴＭ  Ｃ３３６−７１に記載の方法で測定した値である。なお、歪点Ｐｓが高い程、耐熱性が高くなる。
【００８２】
徐冷点Ｔａ、軟化点Ｔｓは  ＡＳＴＭ  Ｃ３３８−９３に記載の方法で測定した値である。
【００８３】
高温粘度１０４．０ｄＰａ・ｓ、１０３．０ｄＰａ・ｓ、１０２．５ｄＰａ・ｓ及び１０２．０ｄＰａ・ｓにおける温度は、白金球引き上げ法で測定した値である。なお、高温粘度が低い程、溶融性に優れる。
【００８４】
ヘイズ値及び全光線透過率は、両表面が鏡面研磨された試料（板厚１．１ｍｍ）を評価試料とし、スガ試験機製ＴＭダブルビーム式自動ヘーズコンピュータにより測定した値である。
【００８５】
直線透過率は、両表面が鏡面研磨された試料（板厚１．１ｍｍ）を評価試料とし、日本分光製Ｖ―６７０により測定した値である。
【００８６】
次に、試料Ｎｏ．１に係るガラス板（板厚１．１ｍｍ）を実施例とし、その光散乱性を評価した。まず一方のガラス板の表面上に浸液を用いて屈折率ｎｄ１．７４の半球レンズを設置し、半球レンズの中心に向かって、光源を入射させた。次に、ガラス板の内部を通って、他方のガラス板の表面から取り出される光を積分球により検出した。更に、入射角θを変化させて同様の実験を繰り返し、それぞれの入射角において取り出される光を積分球により検出した。その測定結果を表２に示す。ここで、光源には、モリテックス製赤色レーザーＳＮＦ−６６０−５、分光器には、オーシャンフォトニクス製ファイバマルチチャンネル分光器ＵＳＢ４０００、ソフトウェアには、オーシャンフォトニクス製ＯＰＷａｖｅを用いた。また、積分球と分光器を接続する光ファイバには、オーシャンオプティクス製Ｐ５０−２−ＵＶ−ＶＩＳを用いた。なお、比較例として、日本電気硝子製ＳＳ−１（厚さ１．１ｍｍ、屈折率ｎｄ１．５）を用いた。
【００８７】
図１は、光散乱性の評価方法を示す概略断面図である。図１から分かるように、ガラス板１の一方の表面上に半球レンズ２が配置されており、ガラス板１の他方の表面に積分球３が配置されている。ガラス板１の表面に垂直な面からの傾きをθとし、この角度から光源４の光が半球レンズ２の中心に向かって出射されると共に、ガラス板１の内部を通って積分球３により検出される。
【００８８】
【表２】
2014144907.tif 000004
【００８９】
図２は、表２のデータをプロットしたチャートである。図２において、縦軸は放射束値（μＷ）、横軸は入射角θ（°）を示しており、「○」は実施例のデータ、「×」は比較例のデータを示している。
【００９０】
表２から明らかなように、実施例では、臨界角付近である４０°以上の入射角においても高い放射束値が得られた。更に、２０°以下の入射角でも比較例と同等の放射束値が得られた。一方、比較例では、臨界角付近である４０°以上の入射角では、放射束値が８０μＷ以下であった。
【符号の説明】
【００９１】
１  ガラス板
２  半球レンズ
３  積分球
４  光源
【図１】
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【図２】
2014144907.tif 000006