(57)【要約】      （修正有）【課題】細くて長いバイプを介してインクを供給しても、同じ濃度でプリントできるインクジェットプリンタを提供する。【解決手段】プリントヘッド１２を搭載したキャリッジ６をテーブル上で移動させると共に、インクタンク２８からパイプを介して、プリントヘッド１２へインクを供給する。インクを出し入れするシリンジ２４と、シリンジ２４の駆動部２６と、インクを出し入れする可撓性の容器と、容器内のインクが所定量に達したことを検出するセンサＳ１と、インクを貯蔵するバッファ１４とを設け、インク噴射量と、シリンジ２４からプリントヘッド１２へのインクの圧送量とが等しくなるように、プリントヘッド１２もしくはシリンジ２４の駆動部２６を制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリントヘッドを搭載したキャリッジをテーブル上で移動させると共に、インクタンクからパイプを介して、プリントヘッドへインクを供給するインクジェットプリンタにおいて、
前記パイプの流路に沿って、インクを出し入れするシリンジと、インクを出し入れする可撓性の容器とが設けられると共に、前記シリンジの駆動部と、容器内のインクが所定量に達したことを検出するセンサとが設けられ、
前記キャリッジ内にインクを貯蔵するバッファが設けられ、
さらに、
・  プリント終了後に前記容器と、パイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせ、
・  前記センサが容器内のインクが所定量に達したことを検出するまで、シリンジと前記容器との間でインクを出し入れするように前記駆動部を制御すると共に、出し入れしたインク量から、直前のプリントでの、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量とインク噴射量との誤差を求め、
・  求めた誤差に基づいて、次回のプリントで、プリントヘッドからのインク噴射量と、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量とが等しくなるように、プリントヘッドもしくはシリンジの駆動部を制御する、
コントローラが設けられていることを特徴とする、インクジェットプリンタ。
【請求項２】
前記シリンジと前記パイプとの間に第１の電磁弁が、前記インクタンクと前記シリンジとの間に第２の電磁弁が、前記パイプと前記容器との間に第３の電磁弁が設けられ、
前記コントローラは、第１〜第３の電磁弁を制御すると共に、
容器と、パイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせる際に、第１の電磁弁を閉じて、第３の電磁弁を開き、
前記センサが容器内のインクが所定量に達したことを検出するまで、前記容器にシリンジからインクを出し入れする際に、第１の電磁弁と第３の電磁弁を開いて、第２の電磁弁を閉じ、
プリント中にインクをシリンジから圧送する際に、第１の電磁弁を開いて、第２の電磁弁と第３の電磁弁とを閉じるように構成されている、ことを特徴とする、請求項１のインクジェットプリンタ。
【請求項３】
プリント中にリアルタイムに、インク噴射量分のインクをシリンジからプリントヘッド側へ圧送するように、コントローラが構成されている、ことを特徴とする、請求項１または２のインクジェットプリンタ。
【請求項４】
キャリッジの１コースのプリントでのインク噴射量分のインクを、そのコース〜次のコースの間にシリンジからプリントヘッド側へ圧送するように、コントローラが構成されている、ことを特徴とする、請求項３のインクジェットプリンタ。
【請求項５】
前記コントローラは、前記求めた誤差に基づいて、前記次回のプリントでの、プリントヘッドからのインクの噴射量を補正するように構成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかのインクジェットプリンタ。
【請求項６】
前記コントローラは、前記求めた誤差に基づいて、前記次回のプリントで、前記駆動部を制御することにより、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量を補正するように構成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかのインクジェットプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、インクジェットプリンタに関し、特にアパレル用でプリントヘッドが長い距離を移動するインクジェットプリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
アパレル用のインクジェットプリンタ等では、プリントヘッドを広い範囲に渡って移動させる。プリントヘッドを高速で移動させるため、インクタンクをプリントヘッドに内蔵させることは難しく、またプリントヘッドの移動を容易にするため、パイプは細長いものになりやすい。しかしながら細長いパイプを介して、かつ気温の変動等によりインクの粘度が変動する状況で、必要量のインクをプリントヘッドへ供給することは難しい。
【０００３】
特許文献１（JP4716677）はプリントヘッド側に圧力センサを設けて、インクの圧力を監視することを提案している。この方法では、プリントヘッド側でのインクの圧力が一定になるように、ポンプでインクを供給する。しかしながら圧力センサは高価である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】JP4716677
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この発明の課題は、簡単な構成で、細くて長いパイプを介してインクを供給しても、同じ濃度でプリントでき、また気温の変動等によりインクの粘度が変動しても同じ濃度でプリントできるようにすることにある。  
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明のインクジェットプリンタでは、プリントヘッドを搭載したキャリッジをテーブル上で移動させると共に、インクタンクからパイプを介して、プリントヘッドへインクを供給する。
前記パイプの流路に沿って、インクを出し入れするシリンジと、インクを出し入れする可撓性の容器とが設けられると共に、前記シリンジの駆動部と、容器内のインクが所定量に達したことを検出するセンサとが設けられ、
前記キャリッジ内にインクを貯蔵するバッファが設けられ、
さらにコントローラにより、
・  プリント終了後に前記容器と、パイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせ、
・  前記センサが容器内のインクが所定量に達したことを検出するまで、シリンジと前記容器との間でインクを出し入れするように前記駆動部を制御すると共に、出し入れしたインク量から、直前のプリントでの、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量とインク噴射量との誤差を求め、
・  求めた誤差に基づいて、次回のプリントで、プリントヘッドからのインク噴射量と、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量とが等しくなるように、プリントヘッドもしくはシリンジの駆動部を制御する。
【０００７】
この発明では、インク噴射量の目標値に一致する量のインクを、シリンジがプリントヘッド側へ圧送する。このため細くて長いパイプを介してインクを供給しても、必要量のインクをプリントヘッドへ供給できる。また気温の変動、あるいはインクの組成等により、インクの粘度が変動しても、必要量のインクをプリントヘッドへ供給できる。シリンジから圧送したインクの量と、実際のインク噴射量との間には、誤差が生じ得る。そこでプリント終了後に、可撓性の容器とパイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせると、ほぼ前記の誤差の分だけ可撓性の容器内のインク量が変化する。次に可撓性の容器内のインク量が一定になるように、シリンジと容器との間でインクを出し入れすると、前記の誤差が分かる。これを次回のプリントでのインク噴射量あるいはインクの圧送量にフィードバックすると、次回のプリントで、インク噴射量とインクの圧送量とがほぼ等しくなる。この処理を複数回のプリントで繰り返すと、インクの圧送量と噴射量との誤差は極く小さくなる。
【０００８】
そして可撓性の容器とインクを出し入れする間に、インクの圧送量と噴射量との誤差分のインクがパイプ〜プリントヘッド側に送られ、プリントヘッド側でのインク量が一定になる。またプリントの過程でのインクの圧送量と噴射量との誤差は、キャリッジ内のバッファにインクを少量蓄えることにより吸収される。なおフィードバックの種類は、比例制御、比例及び積分制御等、任意である。またコントローラは１個のコントローラでも、複数個に分散したコントローラでも良い。
【０００９】
好ましくは、前記シリンジと前記パイプとの間に第１の電磁弁が、前記インクタンクと前記シリンジとの間に第２の電磁弁が、前記パイプと前記容器との間に第３の電磁弁が設けられ、
前記コントローラは、第１〜第３の電磁弁を制御すると共に、
容器と、パイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせる際に、第１の電磁弁を閉じて、第３の電磁弁を開き、
前記センサが容器内のインクが所定量に達したことを検出するまで、前記容器にシリンジからインクを出し入れする際に、第１の電磁弁と第３の電磁弁を開いて、第２の電磁弁を閉じ、
プリント中にインクをシリンジから圧送する際に、第１の電磁弁を開いて、第２の
電磁弁と第３の電磁弁とを閉じるように構成されている。
【００１０】
容器とパイプ〜プリントヘッドとの間でインクを出し入れさせる際に、第１の電磁弁を閉じて、第３の電磁弁を開く。するとパイプ〜プリントヘッドは可撓性の容器との間でインクを出し入れし、パイプ〜プリントヘッドにあるインク量はほぼ一定値に復帰する。この時、プリント中のインクの圧送量と噴射量との誤差は、可撓性の容器でのインク量の変化となって現れる。そして第１の電磁弁と第３の電磁弁を開いて、第２の電磁弁を閉じた状態で、センサが容器内のインクが所定量に達するまで、容器にシリンジからインクを出し入れする。するとこの時のインクの圧送量から、プリント中のインクの圧送量と噴射量との誤差が分かる。また容器内のインク量を所定量に戻すので、容器と連通するプリントヘッド側でインクに加わる圧力も所定値に復帰し、バッファでのインクの量が一定になる。さらにプリント中にインクをシリンジから圧送する際に、第１の電磁弁を開いて、第２の電磁弁と第３の電磁弁とを閉じるので、圧送するインクは全量パイプ〜プリントヘッドへ送られ、可撓性の容器へ送られることはない。
【００１１】
好ましくは、プリント中にリアルタイムに、インク噴射量分のインクをシリンジからプリントヘッド側へ圧送するように、コントローラが構成されている。リアルタイムに噴射量分のインクがプリントヘッド側へ圧送されるので、プリントヘッド側でインクに加わる圧力、及びバッファでのインク量等が安定し、プリントヘッド側の環境が一定になる。
【００１２】
特に好ましくは、キャリッジの１コースのプリントでのインク噴射量分のインクを、そのコース〜次のコースの間にシリンジからプリントヘッド側へ圧送するように、コントローラが構成されている。このようにすると、インク噴射量分のインクを直ちにプリントヘッド側へ圧送し、プリントヘッド側の環境をさらに安定させることができる。
【００１３】
一般に、シリンジからのインクの圧送量は、ステッピングモータ等の駆動部により、正確に制御できる。従ってインクの圧送量とインクの噴射量との誤差は、主としてインクの噴射量の誤差であり、これはインク噴射量の目標値からの誤差でもある。この誤差への処理には、例えば以下の２種類がある。
【００１４】
第１の処理では、求めた誤差に基づいて、コントローラにより、次回のプリントでの、プリントヘッドからのインクの噴射量を補正する。このようにすると、プリントデータに忠実なインク量でプリントができる。
【００１５】
第２の処理では、求めた誤差に基づいて、コントローラにより、次回のプリントで駆動部を制御し、シリンジからプリントヘッドへのインクの圧送量を補正する。プリントヘッドからのインクの噴射量が、誤差があるにせよ安定している場合、毎回同じインク噴射量で、即ち同じ濃度でプリントできる。  
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例のインクジェットプリンタでのインクの供給ラインを示す図
【図２】実施例の圧力調整パックとその周囲の側面図
【図３】変形例の圧力調整パックとその周囲の断面図
【図４】実施例のシリンジとその駆動部を示す図
【図５】実施例のメインプロセッサのブロック図
【図６】実施例でのインク送りアルゴリズムを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、発明を実施するための最適実施例を示す。
【実施例】
【００１８】
図１〜図６に、実施例のインクジェットプリンタ２とそのインク送りとを示す。インクジェットプリンタ２（以下単に「プリンタ２」）は、衣類等のアパレル製品にカラープリントを施すプリンタで、テーブル４上をキャリッジ６がxyの両方向に移動する。なおxyの意味を図１の左下に示し、xはテーブル４の長手方向、yは短辺方向である。キャリッジ６はアーム８上をｙ方向に移動し、アーム８は取付部１０，１０を介してｘ方向に移動する。なおテーブル４にアパレル製品をｘ方向に送る機構を設け、キャリッジ６はｙ方向にのみ移動可能にしても良い。
【００１９】
キャリッジ６には例えば２個のプリントヘッド１２，１２が設けられ、その一方は低濃度のインクを噴射し、他方は高濃度のインクを噴射する。プリントヘッド１２，１２は、ピエゾ素子を用いるものでも、あるいは微細なヒータによりインクを沸騰させるものでも良い。２０は噴射プロセッサで、プリントヘッド１２，１２からのインクの噴射量を、例えば噴射するインク滴の数等として制御する。インクは、例えばCMYKの４色と、高濃度と低濃度の２種類で、合計８種類である。インクの色と濃度毎に例えば８個のバッファ１４が設けられ、１回のプリント単位でのインク噴射量以下のインクを蓄え、シリンジ２４側から圧送されるインク量とプリントヘッド１２での噴射量との誤差をバッファする。以下８色のインク中の１色分のインクの送り機構を示し、プロセッサ２０，３０を除いて、インクの送り機構が８セット設けられている。
【００２０】
１６はｙ方向のパイプ、１８はｘ方向のパイプで、シリンジ２４からインクの噴射量とほぼ等しい量のインクが圧送されるので、途中で圧力損失が生じることも許容できる。このためパイプ１６，１８は細いパイプで良い。なおパイプ１８よりも上流側の部材はテーブル４側に取り付けられている。シリンジ２４は例えばシリンダ内のインクをピストンで出し入れし、１回のプリント単位でのインク噴射量以上のインクを収容する。２６はシリンジ２４の駆動部で、プリントヘッド１２，１２でのインクの噴射量分のインクを送り出すように、シリンジ２４を駆動する。２２は圧力調整パック（以下単に「パック２２」）で、可撓性の気密でかつ液密な、袋あるいは容器から成り、例えば１回のプリント単位でのインク噴射量程度のインクを収容する。またセンサS1により、パック２２の変形を監視する。パック２２は、可撓性に加えて伸縮性を備えていても良い。２８はインクを蓄えるインクタンクで、インクカートリッジ等でも良い。またV1〜V3は電磁弁で、２９，２９は３方向のジョイントである。
【００２１】
３０はメインプロセッサで、駆動部２６と電磁弁V1〜V3を制御し、プリントヘッド１２，１２でのインクの噴射量と等しい量のインクが、シリンジ２４からパイプ１８へ圧送されるようにする。またメインプロセッサ３０は、センサS1からの信号により、アパレル１着、アパレルの前身あるいは後身のようにアパレル半着、あるいは布帛１枚、等のプリント単位毎のインクの圧送量と噴射量との誤差を求め、次回のプリント単位でのインクの圧送量もしくは噴射量を補正する。このフィードバック制御により、プリントヘッド１２，１２でのインクの噴射量と、シリンジ２４からのインクの圧送量とがほぼ等しくなる。
【００２２】
図２はパック２２の使用状態を示し、パック２２は背面を取付板３２により支持され、図２のa方向にのみ伸縮し、パック２２の頂部から側面へと、図２のa方向とは逆向きに付勢された弾性部材３３が取り付けられている。またパック２２はパイプ３１を介して電磁弁V3と接続されている。そして取付板３４に取り付けられた光電センサ等のセンサS1により、弾性部材３３の例えば先端位置を監視し、パック２２へ基準量のインクが収容されると、センサS1がONするようにされている。そこでセンサS1のON/OFFから、パック２２のインク収容量を基準量と比較できる。センサS1はパック２２のインクの収容量を測定できるものであれば良く、例えば鎖線で示すタッチセンサS2のように、弾性部材３３との接触を検出するものでも良い。さらにパック２２の重量をロードセルで測定しても良く、またパック２２は鉛直ではなく水平に寝かせて伸縮させても良い。
【００２３】
図３はパック２２の使用方法の変形を示し、鉛直なシリンダ３６内にパック２２が収容されて、図のb方向にのみ伸縮するようにされている。パック２２の上部にウェイト３７から圧力を加え、パック２２の例えば上部に被検出部３８を取り付けて、例えばセンサS1によりその高さを監視する。そこでパック２２の基準となる圧力が加わる状態で、基準量のインクが収容されるとセンサS1がONする。
【００２４】
図４は、シリンジ２４と駆動部２６とを示し、４０はピストン軸、４１はステッピングモータで、他種類のモータでも良く、４２はネジ軸、４３はナット、４４は軸受である。このようにすると、ステッピングモータ４１の回転量に比例してピストン軸４０が進退し、ステッピングモータ４１の回転量に比例する量のインクがシリンジ２４から押し出されあるいは引き込まれる。
【００２５】
図５はメインプロセッサ３０の構成を示し、５０はCPU、５１〜５４はメモリで、図５に記憶するデータの種類を示す。なおメモリ５１〜５４はインクの種類毎に設ける。センサS1の信号から、衣類１着分等の今回のプリント単位での、インクの圧送量と噴射量との誤差を求め、メモリ５１に記憶する。そして今回のプリント単位でのインクの圧送量と噴射量との誤差とから、補正係数を求め、メモリ５２に記憶する。なおインク噴射量は、プリントヘッド１２のノズルから噴射するインク１滴（以下インク滴）の大きさにより制御するが、インクの滴数により制御しても良い。また今回のプリントでのインクの総使用量（インクの種類毎）を、総噴射量としてメモリ５４に記憶する。これ以外にコントローラ３０は、インクの圧送量と噴射量との誤差に対し、圧送量を補正するか、噴射量を補正するかのモードを記憶している。
【００２６】
図示しない他のプロセッサ、メモリ等から、プリントデータが入力され、CPU５０はプリントデータをインク滴の数に換算する。なおインク一滴当たりのインク量、即ちインク滴のサイズは、プリントヘッド１２でインクでの噴射電圧により制御される。インクの圧送量を補正する場合、CPU５０は、メモリ５２の補正係数に基づいて、シリンジ２４の駆動部２６を制御する。インクの噴射量を補正する場合、CPU５０は、メモリ５２の補正係数に基づいて、噴射電圧を算出し、噴射プロセッサ２０へ出力する。また噴射量と等しい量のインクを圧送するように、シリンジ２４の駆動部２６へ出力する。なお補正係数による噴射電圧の補正は、噴射プロセッサ２０で行っても良い。
【００２７】
プリントヘッド１２内でのインクに加わる圧力がインクの噴射中に変動しないように、好ましくはキャリッジ６の移動中等で、プリントヘッド１２が停止している間に、ステッピングモータ４１を動作させる。なおステッピングモータ４１の最小駆動量以上のインク消費が生じる際に、ステッピングモータ４１を動作させ、それ以下のインク噴射量では、ステッピングモータ４１を動作させる必要はない。そしてシリンジ２４は、ステッピングモータ４１により、リアルタイムでインク噴射量と等しい量のインクを圧送するように制御される。ドライブ５５は電磁弁V1〜V3を制御する。
【００２８】
図６に実施例の動作を示す。プリント前の待機時に、例えば１着のアパレルがテーブル４にセットされ、プリントを開始する前に、電磁弁V1,V3を開いて圧力調整パック２２とシリンジ２４とを接続し、電磁弁V2を閉じてインクタンク２８を切り離す。この状態で圧力調整パック２２に所定量のインクが収容されるように、センサS1でインク量を監視しながら、シリンジ２４を動作させる（プロセスp1）。この時シリンジ２４から出入りするインク量は、後述のように、前回のプリント単位でのインクの圧送量と噴射量との誤差に等しい。そこでこの誤差とインク噴射量の目標値との比に１を加えたものを補正係数とする。例えばプロセスp1で、シリンジ２４からパック２２へ送り込んだインク量をu1、前回のプリントでの目標インク噴射量をu2とすると、補正係数は  １＋u1/u2  である。この結果、圧力調整パック２２には所定量のインクが所定の圧力で収容される。
【００２９】
プロセスp2ではプリントヘッド１２，１２からインクを噴射する。この時、シリンジ２４から圧送したインクがプリントヘッド１２，１２へ送られるように、電磁弁V2,V3を閉じて、電磁弁V1を開き、プリントあるいはプリントヘッド１２，１２のクリーニングを行う。シリンジ２４からインクを、インク噴射量に等しい量でリアルタイムに圧送する。シリンジ２４は、例えばプリントヘッド１２が停止し、キャリッジ６が移動しているタイミングなどで、インクを圧送する。ただしインク消費量がステッピングモータ４１の最小回転量未満の場合、インクを圧送しない。またインクは、噴射後に圧送しても、噴射前に圧送しても良い。
【００３０】
プロセスp3では、電磁弁V1を閉じてシリンジ２４をプリントヘッド１２，１２等から切り離し、電磁弁V3を開いて圧力調整パック２２とバッファ１４及びプリントヘッド１２，１２等の間でインクを出し入れさせる。プロセスp1で圧力調整パック２２には所定量のインクが所定の圧力で収容されているので、パイプ１６，１８からプリントヘッド１２までのインクの圧力はほぼ一定で、インクの保持量も一定となり、これらの状態を基準となる状態へ揃えることができる。そしてプロセスp3で、直前のプリント単位での誤差分のインクが、圧力調整パック２２から出入りする。またプロセスp3では、電磁弁V1を閉じて、電磁弁V2を開き、駆動部２６を動作させて、シリンジ２４に次のプリント単位に必要な量のインクを保持させる。プロセスp3での２つの処理は例えば同時に実行する。
【００３１】
実施例では以下の効果が得られる。
1)  インクの噴射量とほぼ等しい量のインクが、リアルタイムにプリントヘッド１２へ圧送される。従ってプリントヘッド１２側で、インクに加わる圧力が安定し、またバッファ１４のインク量も安定する。このため噴射する１滴１滴のサイズが安定し、目標通りの濃度でプリントできる。またパイプ１６，１８が細くて長くても良く、気温等によりインクの粘度が変動しても、同じ濃度でプリントできる。
2)  インクの圧送量と噴射量との誤差をパック２２とセンサS1とで測定し、次回のプリントでのインクの圧送量もしくはインク噴射量へフィードバックできる。
3)  センサS1は光電センサ、接触センサ、ロードセル等の安価なセンサで良く、パック２２は可撓性で液密か付き密な袋で良い。
4)  取付板３２あるいはシリンダ３６等により、パック２２が一方向にのみ伸縮するようにして、パック２２内のインク量を正確に測定できる。
5)  パック２２はキャリッジ６よりも上流側に固定できるので、キャリッジ６の加減速に耐える必要がない。従って可撓性が高い材質を用いることができる。
6)  バッファ１４を設けるので、１回のプリントの間でのインクの圧送量と噴射量との誤差の影響を小さくできる。
7)  パイプ１６，１８は細長いパイプで良く、キャリッジ６を高速駆動する妨げにならない。またパイプ１６，１８に保持させるインク量を少なくできるので、パイプ１６，１８内にインクが長時間滞留して変質することを防止できる。
8)  キャリッジの１コースのプリントでのインク噴射量分のインクを、そのコース〜次のコースの間に、シリンジ２４からプリントヘッド１２側へ圧送すると、プリントヘッドでのプリントの環境をさらに安定に保つことができる。  
9)  インクの圧送量と噴射量との誤差を次回のプリントで解消するように、インクの噴射量を補正すると、プリントデータでの目標値とインクの噴射量の誤差を小さくできる。従ってプリントデータ通りにプリントできる。
10)  インクの圧送量と噴射量との誤差を次回のプリントで解消するように、インクの圧送量を補正すると、インクの噴射量が安定している場合、毎回同じ濃度でプリントできる。従って、プリントを多数繰り返し行う場合、毎回同じ濃度にプリントできる。
【００３２】
実施例では、１回のプリント単位毎にインクの圧送量と噴射量の誤差を測定したが、複数回のプリント単位毎に測定しても良く、またプリントの所要時間が増すことを問題にしない場合、プリントを中断して測定しても良い。
【符号の説明】
【００３３】
２          インクジェットプリンタ
４          テーブル
６          キャリッジ
８          アーム
１０        取付部
１２        プリントヘッド
１４        バッファ
１６，１８  パイプ
２０        噴射プロセッサ
２２        圧力調整パック
２４        シリンジ
２６        駆動部
２８        インクタンク
２９        ジョイント
３０        メインプロセッサ
３１        パイプ
３２        取付板
３３        弾性部材
３４        取付板
３６        シリンダ
３７        ウェイト
３８        被検出部
４０        ピストン軸
４１        ステッピングモータ
４２        ネジ軸
４３        ナット
４４        軸受
５０        CPU
５１〜５４  メモリ
５５        ドライブ
S1          センサ
S2          タッチセンサ
V1〜V3      電磁弁      
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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