(57)【要約】【課題】剛性中子を用いた生タイヤの製造ラインにおいて、工場設計の自由度を高め、かつ工場の小型化を図る。【解決手段】軌道に沿って配置される複数の作業ステーションを有し、軌道上を移動する剛性中子の外表面に、それぞれの作業ステーションにてタイヤ構成部材を貼り付けて生タイヤを形成する。各作業ステーションは、軌道上を移動しうる中子搬送台車と、前記中子搬送台車に保持された剛性中子の外表面に、タイヤ構成部材を貼り付ける貼付装置とを具える。中子搬送台車は、その中子搬送台車が属する作業ステーションの貼付装置によりタイヤ構成部材が貼り付けられた後、保持した剛性中子を、隣の作業ステーションに属する中子搬送台車に受け渡す。【選択図】図１
2014069560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道と、前記軌道に沿って配置される複数の作業ステーションとを有し、前記軌道上を移動する剛性中子の外表面に、それぞれの作業ステーションにてタイヤ構成部材を前記配置の順序で貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤの製造ラインであって、
各前記作業ステーションは、前記剛性中子を水平な中子軸心廻りで回転可能に保持しかつ前記軌道上を移動しうる中子搬送台車と、前記中子搬送台車に保持された剛性中子の外表面に、タイヤ構成部材を貼り付ける貼付装置とを具えるとともに、
各前記作業ステーションの中子搬送台車は、その中子搬送台車が属する作業ステーションの貼付装置によりタイヤ構成部材が貼り付けられた後、保持した剛性中子を、隣の作業ステーションに属する中子搬送台車に受け渡すことにより、各中子搬送台車の移動範囲を、隣り合う作業ステーション間以下としたことを特徴とする生タイヤの製造ライン。
【請求項２】
前記軌道は、屈曲部、又は不連続部を有することを特徴とする請求項１記載の生タイヤの製造ライン。
【請求項３】
前記軌道は、直線状の軌道部のみから形成されることを特徴とする請求項１又は２記載の生タイヤの製造ライン。
【請求項４】
前記剛性中子は、生タイヤが形成されるトロイド状の中子本体と、この中子本体に取り付きかつ中子軸心と同心に中子軸心方向両外側に突出する支持軸部とを有するとともに、
前記中子搬送台車は、前記軌道上を搬送方向に移動可能な搬送台と、前記搬送台に支持されかつ垂直な旋回軸心廻りで旋回可能な旋回台と、前記旋回台に支持されかつ前記剛性中子の一方の支持軸部と着脱自在に連結しうる連結部を有する中子支持台とを具えることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の生タイヤの製造ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軌道の自由度や工場設計の自由度を高めるとともに、工場の小型化を図りうる生タイヤの製造ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タイヤの形成精度を高めるため、剛性中子を用いたタイヤ形成方法（以下、「中子工法」と呼ぶ。）が提案されている（例えば特許文献１、２参照。）。前記剛性中子は、加硫済みタイヤのタイヤ内腔面と略等しい外形形状を有し、この剛性中子の外表面上でインナーライナ、カーカスプライ、ベルトプライ、サイドウォールゴム、トレッドゴム等のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより、生タイヤが形成される。又前記生タイヤは、剛性中子ごと加硫金型内に投入され、これにより内型である剛性中子と外型である加硫金型との間に挟まれて、生タイヤが加硫成形される。
【０００３】
このように中子工法では、生タイヤの形成開始から加硫終了に至るまで、剛性中子は、タイヤから取り外されることなくタイヤと一体に取り扱われる。そのため中子工法では、従来とは異なる中子工法特有のタイヤ製造ラインが要求される。
【０００４】
具体的には、それぞれのタイヤ構成部材を貼り付ける作業ステーションを所定の軌道に沿って配置する。そして中子搬送台車を用いて剛性中子を前記軌道上で移動させ、それぞれの作業ステーションにて、前記剛性中子の外表面に、タイヤ構成部を前記配置の順序で貼り付けて行くのである。
【０００５】
しかし前記製造ラインにおいて、中子搬送台車を製造ラインの始端から終端まで移動させる場合には、中子搬送台車の移動距離が非常に長くなる。そのため、中子搬送台車への送電が複雑化してしまうという問題がある。しかも前記軌道全体を、直線状、及び／又は半径が十分大きな円弧状に形成する必要があるとともに、軌道内に、屈曲部、不連続部等の形成ができなくなる。そのため軌道の自由度、ひいては工場設計の自由度に大きな制約を受けるとともに、工場の小型化の妨げとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１６１８９６号公報
【特許文献２】特開２０１１−１６７９７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、剛性中子を、軌道上の２つの中子搬送台車間で受け渡しすることを基本として、中子搬送台車の移動距離を減じて送電を簡略化しうるとともに、軌道に屈部、不連続部等の形成が可能となるなど軌道の自由度や工場設計の自由度を高めることができ、又工場の小型化にも貢献しうる生タイヤの製造ラインを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、軌道と、前記軌道に沿って配置される複数の作業ステーションとを有し、前記軌道上を移動する剛性中子の外表面に、それぞれの作業ステーションにてタイヤ構成部材を前記配置の順序で貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤの製造ラインであって、
各前記作業ステーションは、前記剛性中子を水平な中子軸心廻りで回転可能に保持しかつ前記軌道上を移動しうる中子搬送台車と、前記中子搬送台車に保持された剛性中子の外表面に、タイヤ構成部材を貼り付ける貼付装置とを具えるとともに、
各前記作業ステーションの中子搬送台車は、その中子搬送台車が属する作業ステーションの貼付装置によりタイヤ構成部材が貼り付けられた後、保持した剛性中子を、隣の作業ステーションに属する中子搬送台車に受け渡すことにより、各中子搬送台車の移動範囲を、隣り合う作業ステーション間以下としたことを特徴としている。
【０００９】
また請求項２では、前記軌道は、屈曲部、又は不連続部を有することを特徴としている。
【００１０】
また請求項３では、前記軌道は、直線状の軌道部のみから形成されることを特徴としている。
【００１１】
また請求項４では、前記剛性中子は、生タイヤが形成されるトロイド状の中子本体と、この中子本体に取り付きかつ中子軸心と同心に中子軸心方向両外側に突出する支持軸部とを有するとともに、
前記中子搬送台車は、前記軌道上を搬送方向に移動可能な搬送台と、前記搬送台に支持されかつ垂直な旋回軸心廻りで旋回可能な旋回台と、前記旋回台に支持されかつ前記剛性中子の一方の支持軸部と着脱自在に連結しうる連結部を有する中子支持台とを具えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の生タイヤの製造ラインでは、軌道に沿って配置される複数の作業ステーションに、それぞれ、剛性中子を保持しかつ軌道上を移動しうる中子搬送台車と、前記中子搬送台車に保持された剛性中子の外表面にタイヤ構成部材を貼り付ける貼付装置とを配している。そして中子搬送台車は、その中子搬送台車が属する作業ステーションの貼付装置によってタイヤ構成部材が貼り付けられた後、保持した剛性中子を、隣の作業ステーションに属する中子搬送台車に順次受け渡す。
【００１３】
このように前記生タイヤの製造ラインでは、剛性中子を、１つの中子搬送台車に保持したまま製造ラインの全長を移動せるのではなく、各作業ステーションに属する中子搬送台車間で剛性中子を順次受け渡しながら移動させている。従って、各中子搬送台車の移動範囲を、隣り合う作業ステーション間以下に減じることができ、中子搬送台車への送電を簡略化することが可能となる。又受け渡し位置に、軌道の屈曲部、不連続部等を形成できるため、軌道の自由度や工場設計の自由度を高めるとともに、工場の小型化を図ることが可能となる。
【００１４】
なお、前記中子搬送台車では、垂直な旋回軸心廻りで旋回可能な旋回台を具えること好ましい。これにより、搬送方向一方側で隣り合う中子搬送台から受け渡された剛性中子を、搬送方向他方側で隣り合う中子搬送台に向けて向き替えできる。即ち、この向き替えにより、一方側の中子搬送台から受け渡された剛性中子を、他方側の中子搬送台に容易に受け渡しできる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の生タイヤの製造ラインの一実施例を概念的に示す平面図である。
【図２】第１、２、４、７、１０〜１２の作業ステーションを示す側面図である。
【図３】第３、６の作業ステーションを示す側面図である。
【図４】第５の作業ステーションを示す側面図である。
【図５】第８、９の作業ステーションを示す側面図である。
【図６】中子搬送台車の正面図である。
【図７】中子搬送台車の斜視図である。
【図８】中子搬送台車の側面図である。
【図９】剛性中子の中子搬送台車間での受け渡しを示す側面図である。
【図１０】剛性中子の分解斜視図である。
【図１１】支持軸部と連結部との連結構造を示す断面図である。
【図１２】（Ａ）はタイヤ構成部材のうちのゴム部材を形成するゴムストリップの斜視図、（Ｂ）はコードプライを形成するコードストリップの斜視図、（Ｃ）はビードコアを形成するゴム引きのビードワイヤの斜視図である。
【図１３】本発明の製造ラインで形成される生タイヤの断面図である。
【図１４】（Ａ）、（Ｂ）はコードストリップによるカーカスプライの形成方法を示す説明図、（Ｃ）、（Ｄ）はコードストリップによるベルトプライの形成方法を示す説明図である。
【図１５】（Ａ）、（Ｂ）はタイヤ構成部材の剛性中子との接触姿勢を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１に示すように、本実施形態の生タイヤの製造ライン１は、軌道３と、この軌道３に沿って配置される複数の作業ステーション４とを有する。そして前記軌道３上を移動する剛性中子５の外表面に、それぞれの作業ステーション４にてタイヤ構成部材Ｔを前記配置の順序で貼り付けることにより、生タイヤ６が形成される。
【００１７】
図１３に、前記製造ライン１で形成される生タイヤ６の一実施例が示される。この生タイヤ６は、本例では、
（ア）トレッド部６ａからサイドウォール部６ｂへてビード部６ｃに至るカーカスＴ１、
（イ）前記カーカスＴ１の半径方向外側かつ前記トレッド部６ａの内部に配されるベルト層Ｔ２、
（ウ）前記ベルト層Ｔ２のさらに半径方向外側に配されるバンド層Ｔ３、
（エ）前記トレッド部６ａの外表面をなすトレッドゴムＴ４、
（オ）前記サイドウォール部６ｂの外表面をなすサイドウォールゴムＴ５、
（カ）前記ビード部６ｃの外表面をなすリムズレ防止用のチェーファゴムＴ６、
（キ）タイヤ内腔面をなすインナライナゴムＴ７、
（ク）前記ビード部６ｃに配され、かつ前記カーカスＴ１の半径方向内端部を固定するビードコアＴ８、及び
（ケ）前記ビードコアＴ８から立ち上がるビード補強用のビードエーペックスゴムＴ９である複数のタイヤ構成部材Ｔによって形成される。
【００１８】
前記カーカスＴ１は、タイヤ赤道Ｃに対して例えば９０°の角度で配列するカーカスコードをトッピングゴムで被覆した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライＴ１ａから形成される。前記ベルト層Ｔ２は、タイヤ赤道Ｃに対して例えば１０〜４０°の角度θ（図示しない。）で配列するベルトコードをトッピングゴムで被覆した２枚以上、本例では２枚のベルトプライＴ２ａ、Ｔ２ｂから形成される。前記バンド層Ｔ３は、タイヤ周方向に配列するバンドコードをトッピングゴムで被覆した１枚以上、本例では１枚のバンドプライＴ３ａから形成される。前記トレッドゴムＴ４は、半径方向内側のトレッドベースゴムＴ４ａと、半径方向外側のトレッドキャップゴムＴ４ｂとから形成される。前記ビードコアＴ８は、カーカスＴ１の半径方向内端部をタイヤ軸方向両側から挟んで固定する内外のビードコア部Ｔ８ａ、Ｔ８ｂからなる。前記ビードエーペックスゴムＴ９は、前記内外のビードコア部Ｔ８ａ、Ｔ８ｂから立ち上がる内外のエーペックスゴム部Ｔ９ａ、Ｔ９ｂから形成される。
【００１９】
これらタイヤ構成部材Ｔのうち、前記トレッドゴムＴ４、サイドウォールゴムＴ５、チェーファゴムＴ６、インナライナゴムＴ７、ビードエーペックスゴムＴ９であるゴム部材は、図１２（Ａ）に示すように、長尺テープ状のゴムストリップ８を螺旋状に巻回する所謂ストリップワインド法（ＳＴＷ法）にて形成される。前記ゴムストリップ８のゴム組成、及び断面寸法は、タイヤ構成部材Ｔ毎に設定される。
【００２０】
又前記タイヤ構成部材Ｔのうち、前記カーカスプライＴ１ａ、ベルトプライＴ２ａ、Ｔ２ｂ、バンドプライＴ３ａであるコードプライは、図１２（Ｂ）に示すコードストリップ９を用いて形成される。前記コードストリップ９は、長さ方向に引き揃えたタイヤコード９ａの配列体をトッピングゴム９ｂで被覆した長尺テープ状をなす。前記カーカスプライＴ１ａの場合、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記コードストリップ９を所定長さで切断した短冊片９Ａを、そのタイヤコード９ａがタイヤ赤道Ｃに対して直角となる向きで、タイヤ周方向に順次貼り付けることにより形成される。又ベルトプライＴ２ａ、Ｔ２ｂの場合、図１４（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、前記コードストリップ９を所定長さで斜めに切断した短冊片９Ｂを、そのタイヤコード９ａがタイヤ赤道Ｃに対して前記角度θで傾斜する向きで、タイヤ周方向に順次貼り付けることにより形成される。又バンドプライＴ３ａは、前記コードストリップ９を、タイヤ周方向に螺旋状に連続して巻回することにより形成される。なお前記コードストリップ９におけるタイヤコード９ａの材質、太さ、コード間距離、及びトッピングゴム９ｂのゴム組成等は、タイヤ構成部材Ｔ毎に設定される。
【００２１】
又前記タイヤ構成部材Ｔのうち、前記内外のビードコア部Ｔ８ａ、Ｔ８ｂは、図１２（Ｃ）に示すゴム引きのビードワイヤ７を、半径方向内側から外側に渦巻き状に巻回することにより形成される。
【００２２】
次に、前記剛性中子５は、図１０に示すように、トロイド状の中子本体１１と、この中子本体１１に取り付きかつ中子軸心５ｊと同心に中子軸心５ｊ方向両外側に突出する支持軸部１６とを具える。
【００２３】
具体的には、本例の剛性中子５は、中子本体１１と、この中子本体１１の中心孔１１ｈに内挿される円筒状のコア１２と、前記中子本体１１の軸心方向両側に配される一対の側壁体１３Ｌ、１３Ｕとを具える。前記中子本体１１の外表面１１ｓは、加硫済みタイヤのタイヤ内腔面と略等しい外形形状を有し、この外表面１１ｓ上に生タイヤ６が形成される。前記中子本体１１は、タイヤ周方向に分割された複数のセグメント１４から構成される。前記セグメント１４は、タイヤ周方向に交互に配置される第１、第２のセグメント１４Ａ、１４Ｂからなる。第１のセグメント１４Ａの周方向両端面は、半径方向内方に向かって周方向巾が漸減する向きに傾斜する。又第２の１セグメント１４Ｂの周方向両端面は、半径方向内方に向かって周方向巾が漸増する向きに傾斜する。
【００２４】
前記コア１２の外周面、及び前記セグメント１４の内周面には、中子軸心方向にのび、かつ互いに係合する蟻溝１５ａ及び蟻ほぞ１５ｂの一方、他方が形成される。これにより、コア１２とセグメント１４とは、中子軸心方向にのみ相対移動可能に連結される。前記コア１２の軸心方向の一方側の端部には、側壁体１３Ｌが固着され、又他方側の端部には、側壁体１３Ｕが着脱自在に取り付く。本例では前記側壁体１３Ｕは、前記コア１２の中心孔１２ｈに螺着される。
【００２５】
前記側壁体１３Ｌ、１３Ｕには、前記支持軸部１６が突設される。各支持軸部１６は、その外端部に同心に凹設される連結孔部１７を有するとともに、この連結孔部１７の内周面には、周溝１７Ａが設けられる。この支持軸部１６は、中子搬送台車２に設ける連結部４２Ｂと着脱自在に自動連結される。
【００２６】
次に、図１に示すように、前記軌道３は、本例では、コ字状に折れ曲がった屈曲軌道として形成される。具体的には、軌道３は、互いに平行にのびる直線状の横の軌道部３Ａ、３Ｃと、この横の軌道部３Ａ、３Ｃの一端部間をのびる直線状の縦の軌道部３Ｂとから形成される。そして、前記横の軌道部３Ａの他端部を始端位置Ｐ１とし、軌道部３Ａ→軌道部３Ｂ→軌道部３Ｃを通って、前記横の軌道部３Ｃの他端部である終端位置Ｐ２まで、剛性中子５を案内する。なお前記軌道部３Ａと軌道部３Ｂとの交わり部、及び軌道部３Ｂと軌道部３Ｃと交わり部に、屈曲部Ｑａ（不連続部Ｑｂでもある。）が形成される。前記軌道３は、本例では、互いに平行な一対のレール２０によって形成される。
【００２７】
次に、前記軌道３に沿って複数の作業ステーション４が配置される。各前記作業ステーション４は、前記軌道３上を移動しうる中子搬送台車２と、前記中子搬送台車２に保持された剛性中子５に、タイヤ構成部材Ｔを貼り付ける貼付装置２１とを具える。
【００２８】
本例では、前記作業ステーション４は、
（１）貼付装置２１として、チェーファゴムＴ６を貼り付ける第１の貼付装置２１ａを具える第１の作業ステーション４ａと、
（２）貼付装置２１として、インナライナゴムＴ７を貼り付ける第２の貼付装置２１ｂを具える第２の作業ステーション４ｂと、
（３）貼付装置２１として、内のビードコア部Ｔ８ａを貼り付ける第３の貼付装置２１ｃを具える第３の作業ステーション４ｃと、
（４）貼付装置２１として、内のエーペックスゴム部Ｔ９ａを貼り付ける第４の貼付装置２１ｄを具える第４の作業ステーション４ｄと、
（５）貼付装置２１として、カーカスプライＴ１ａを貼り付ける第５の貼付装置２１ｅを具える第５の作業ステーション４ｅと、
（６）貼付装置２１として、外のビードコア部Ｔ８ｂを貼り付ける第６の貼付装置２１ｆを具える第６の作業ステーション４ｆと、
（７）貼付装置２１として、外のエーペックスゴム部Ｔ９ｂを貼り付ける第７の貼付装置２１ｇを具える第７の作業ステーション４ｇと、
（８）貼付装置２１として、ベルトプライＴ２ａ、Ｔ２ｂを貼り付ける第８の貼付装置２１ｈを具える第８の作業ステーション４ｈと、
（９）貼付装置２１として、バンドプライＴ３ａを貼り付ける第９の貼付装置２１ｉを具える第９の作業ステーション４ｉと、
（１０）貼付装置２１として、サイドウォールゴムＴ５を貼り付ける第１０の貼付装置２１ｊを具える第１０の作業ステーション４ｊと、
（１１）貼付装置２１として、トレッドベースゴムＴ４ａを貼り付ける第１１の貼付装置２１ｋを具える第１１の作業ステーション４ｋと、
（１２）貼付装置２１として、トレッドキャップゴムＴ４ｂを貼り付ける第１２の貼付装置２１ｍを具える第１２の作業ステーション４ｍと
からなり、この順番で前記軌道３に沿って配置される。
【００２９】
ここで、前記第１、２、４、７、１０〜１２の貼付装置２１ａ、２１ｂ、２１ｄ、２１ｇ、２１ｊ〜２１ｍとしては、図２に示すように、前記ゴムストリップ８を貼り付けるゴムストリップ貼付装置２２が用いられる。
【００３０】
このゴムストリップ貼付装置２２は、ゴムストリップ貼付用のアプリケータ２２Ａと、前記アプリケータ２２Ａを軌道３とは直交するＹ方向に移動させる移動台２２Ｂとを具える。前記アプリケータ２２Ａは、ゴムストリップ供給装置２３からのゴムストリップ８を受け取ってＹ方向前方側に搬送するベルトコンベヤ２４と、その前端に配される貼付けローラ２５とを含む。前記アプリケータ２２Ａは、前記貼付けローラ２５の軸心が、前記剛性中子の中子軸心５ｊと同高さとなるように、周知の昇降手段２６を介して高さ調整される。
【００３１】
前記ゴムストリップ供給装置２３は、本例では、ゴムストリップ形成装置であって、定量ゴム押出機２３Ａと、その前端に配されるカレンダ装置２３Ｂとから形成される。前記定量ゴム押出機２３Ａは、本例では、スクリュー式ゴム押出機２３Ａ１の前端に、ギヤーポンプ２３Ａ２を具る。そしてゴムストリップ形成装置は、ゴム投入口から投入される材料ゴムＧを、所定断面形状のゴムストリップ８に成形しながら、ギヤーポンプ２３Ａ２のON／OFF動作に応じて断続的に供給しうる。
【００３２】
次に、前記第３、６の貼付装置２１ｃ、２１ｆとしては、図３に示すように、ゴム引きのビードワイヤ７を貼り付けるワイヤ貼付装置２８が用いられる。
【００３３】
このワイヤ貼付装置２８は、ビードワイヤ貼付用のアプリケータ２８Ａと、前記アプリケータ２８Ａを前記Ｙ方向に移動させる移動台２８Ｂとを具える。前記アプリケータ２８Ａは、ワイヤ供給装置２９から受け取ったゴム引きのビードワイヤ７をＹ方向前方側に案内する複数のガイドローラからなる案内部３０と、その前端に配される貼付けローラを有する貼付け部３１とを具える。前記案内部３０は、ビードワイヤ７をジグザグ状に案内することによりビードワイヤ７の巻き癖を矯正しうる。又前記貼付け部３１には、ビードワイヤ７の巻始めの先端部を把持して、剛性中子５に押し付ける把持部（図示しない。）を有する。
【００３４】
又前記ワイヤ供給装置２９は、本例では、リールスタンドであって、ビードワイヤ７を巻き取ったリール７Ｒを、巻き戻し自在に保持する。
【００３５】
次に、前記第５の貼付装置２１ｅとして、図４に示すように、前記コードストリップ９を貼り付けるコードストリップ貼付装置３２が用いられる。
【００３６】
このコードストリップ貼付装置３２は、コードストリップ貼付用のアプリケータ３２Ａと、案内部３２Ｂとを具え、前記案内部３２Ｂは、コードストリップ供給装置３３からのコードストリップ９を前記短冊片９Ａに切断しながらアプリケータ３２Ａに供給する。
前記アプリケータ３２Ａは、昇降手段３４に支持された巻下ろしローラ３５を具え、この巻下ろしローラ３５の下降によって、前記短冊片９Ａを、剛性中子５の輪郭に沿って巻き下ろしながら貼り付ける。
【００３７】
前記コードストリップ供給装置３３は、本例では、リールスタンドであって、コードストリップ９を巻き取ったリール９Ｒを、巻き戻し自在に保持する。
【００３８】
又前記第８、９の貼付装置２１ｈ、２１ｉｅ、図５に示すように、前記コードストリップ９を貼り付けるコードストリップ貼付装置３６が用いられる。
【００３９】
このコードストリップ貼付装置３６は、コードストリップ貼付用のアプリケータ３６Ａと、前記アプリケータ３６Ａを昇降自在に支持する昇降台３６Ｂとを具える。前記アプリケータ３６Ａは、コードストリップ供給装置３７からのコードストリップ９を受け取ってＹ方向前方側に搬送するベルトコンベヤ３８と、その前端に配される貼付けローラ３９とを含む。前記貼付けローラ３９は、本例では、その軸心が、前記剛性中子の赤道面が中子軸心５ｊと交わる中子中心点５Ｐを通る垂直線Ｖ（旋回軸心Ｊと一致する。）上で昇降自在に支持される。なおベルトプライＴ２ａ、Ｔ２ｂの場合、中子軸心５ｊが前記Ｙ方向に対して（９０°−θ）の角度で傾斜する向きの剛性中子５の上面に、前記短冊片９ＢがＹ方向に供給されて貼り付けられる。又バンドプライＴ３ａの場合、中子軸心５ｊが前記Ｙ方向に対して９０°の角度の向きで支持された剛性中子５の上面に、前記コードストリップ９がＹ方向に供給され螺旋状に連続的に貼り付けられる。
【００４０】
前記コードストリップ供給装置３７は、本例では、リールスタンドであって、コードストリップ９を巻き取ったリール９Ｒを、巻き戻し自在に保持する。
【００４１】
次に、前記中子搬送台車２は、図６〜８に示すように、前記剛性中子５を水平な中子軸心５ｊ廻りで回転可能に保持し、かつ前記軌道３上を移動しうる。又中子搬送台車２は、この中子搬送台車２が属する作業ステーション４の貼付装置２１によりタイヤ構成部材Ｔが貼り付けられた後、保持した剛性中子５を、隣の作業ステーション４に属する中子搬送台車２に受け渡ししうる。即ち、中子搬送台車２は、軌道３上で隣り合う２つの中子搬送台車２、２間で剛性中子５を受け渡し可能に構成される。
【００４２】
具体的には、中子搬送台車２は、前記軌道３上を搬送方向に移動可能な搬送台４０と、前記搬送台４０に支持されかつ垂直な旋回軸心Ｊ廻りで旋回可能な旋回台４１と、前記旋回台４１に支持される中子支持台４２とを具える。
【００４３】
前記搬送台４０は、軌道３をなす一対の前記レール２０に案内されて、軌道３上を搬送方向に移動しうる。なお搬送台４０の駆動手段４３として、本例では前記搬送台４０に取り付くサーボモータＭ１、及びこのサーボモータＭ１によって回転制御されるギヤー４４Ａと、レール２０に沿って敷設されかつ前記ギヤー４４Ａと噛合するラック４４Ｂとを有するギヤラック機構４４を具えるものが例示される。しかし、例えば周知のボールネジ機構なども好適に採用しうる。
【００４４】
本例では、前記搬送台４０の上面に、リング状のガイド部４０Ａが配される。又前記旋回台４１の下面には、前記ガイド部４０Ａとは軸受け４５を介して枢支されるボス部４１Ａが突設される。これにより前記旋回台４１は、ガイド部４０Ａと同心な垂直な旋回軸心Ｊ廻りで旋回可能に支持される。又旋回台４１の駆動手段４６として、前記搬送台４０に取り付くサーボモータＭ２が用いられるとともに、その出力軸が前記ボス部４１Ａに連結される。
【００４５】
又本例では、前記中子支持台４２は、水平移動台４７を介して前記旋回台４１に支持される。前記水平移動台４７は、前記旋回台４１の上面に敷設されるガイドレール４１Ｂに案内され、前記旋回軸心Ｊを通る水平なＦ方向線Ｆ１（図７に示す。）上を第１位置Ｎ１から第２位置Ｎ２（図９に示す。）まで水平移動しうる。なお水平移動台４７の駆動手段４８として、本例では、前記旋回台４１上に取り付く例えばロッドレスのシリンダ４８Ａが用いられる。このシリンダ４８Ａにより、前記水平移動台４７は、前記第１位置Ｎ１と第２位置Ｎ２との２位置を位置替えしうる。
【００４６】
又前記中子支持台４２は、前記水平移動台４７に立設する支持台本体４２Ａと、この支持台本体４２Ａに設けられる連結部４２Ｂとを具える。この連結部４２Ｂは、前記剛性中子５の一方の支持軸部１６と着脱自在に連結する。
【００４７】
前記連結部４２Ｂは、前記支持台本体４２Ａに取り付く駆動モータＭ３により、水平な中子軸心５ｊ廻りで回転駆動される。又連結部４２Ｂは、図１１に示すように、剛性中子５の支持軸部１６に設ける前記連結孔部１７内に挿入される連結筒部５７、及び前記連結孔部１７と連結筒部５７との間をロックするボールロック機構５８を具える。
【００４８】
前記ボールロック機構５８は、剛性ボール６０と、ピストン片６３と、プランジャ６４とを具える。前記剛性ボール６０は、前記連結筒部５７の周壁に形成される複数の貫通孔５９内に保持される。各前記貫通孔５９は、周方向に分散配置され、かつ前記周壁を半径方向内外に貫通する。前記ピストン片６３は、前記連結部４２Ｂ内に設けるシリンダ室６１内に収納される。そしてピストン片６３は、前記シリンダ室６１への圧縮空気の給排により、前記シリンダ室６１内を軸心方向内外に移動する。又前記プランジャ６４は、前記連結筒部５７の中心孔５７Ｈ内に配されるとともに、前記ピストン片６３とは一体移動可能に連結される。
【００４９】
前記プランジャ６４は、前記ピストン片６３による軸心方向外側への移動により、各剛性ボール６０を半径方向外側に押し出す。これにより各剛性ボール６０が周溝１７Ａに押し付けられ、支持軸部１６と連結部４２Ｂとがロックされる。又前記プランジャ６４は、ピストン片６３による軸心方向内側への移動により、前記剛性ボール６０の押し出しが解除される。これにより連結部４２Ｂは、支持軸部１６との連結が解除され取り外される。  
【００５０】
ここで前記第１位置Ｎ１は、剛性中子５にタイヤ構成部材Ｔを貼り付けるための位置であって、第２位置Ｎ２は、隣の中子搬送台車２との間で剛性中子５を受け渡すため位置である。
【００５１】
図７に示すように、前記第１位置Ｎ１では、前記旋回軸心Ｊは、前記連結部４２Ｂにより保持された剛性中子５の赤道面５Ｓが前記中子軸心５ｊと交わる中子中心点５Ｐを通る。ここで、タイヤ構成部材Ｔを剛性中子５の外表面に貼り付ける場合、図１５に例示するように、剛性中子５の外周面とタイヤ構成部材Ｔとがタイヤ構成部材Ｔの巾中心Ｔｃで接する接触姿勢を保つことが、皺や変形を抑えて貼付け精度を高める上で必要である。この時、剛性中子５を、前記中子中心点５Ｐを通る垂直な軸心廻りで旋回させた場合には、タイヤ構成部材Ｔ側の姿勢を変えることなく、前記接触姿勢を保つことが容易となる。即ち、前記旋回台４１の旋回軸心Ｊが中子中心点５Ｐを通る第１位置Ｎ１において、タイヤ構成部材Ｔの貼り付けを行う場合、前記旋回台４１の旋回によって、複雑な剛性中子５の外周面にもタイヤ構成部材Ｔを前記接触姿勢を保ちながら貼り付けすることが容易となる。
【００５２】
他方、前記第２位置Ｎ２では、図９に示すように、前記連結部４２Ｂにより保持された剛性中子５の赤道面５Ｓは、Ｆ方向線Ｆ１が搬送方向と平行となる旋回基準状態Ｒにおいては、前記搬送台４０、旋回台４１及び水平移動台４７よりも搬送方向外側に位置している。従って、水平移動台４７が第２位置Ｎ２にあり、かつ旋回台４１が旋回基準状態Ｒにある２つの中子搬送台車２、２が近づいてきたとき、搬送台４０同士、旋回台４１同士、及び水平移動台４７同士、互いに衝突させることなく、一方の中子搬送台車２によって一方の支持軸部１６が保持された剛性中子５の他方の支持軸部１６を、隣り合う他方の中子搬送台車２が保持することができ、これにより剛性中子５の受け渡しが行われる。
【００５３】
そして、この中子搬送台車２、２間での剛性中子５の受け渡しにより、中子搬送台車２の移動範囲を、隣り合う作業ステーション４、４間以下に減じることができ、中子搬送台車２への送電を簡略化しうるのである。又受け渡し位置に、軌道の屈曲部Ｑａ、不連続部Ｑｂを形成できるため、軌道３の自由度や工場設計の自由度を高めるとともに、工場の小型化を図ることも可能になる。
【００５４】
なお本例では、前記縦の軌道部３Ｂには作業ステーション４が設置されておらず、従って、剛性中子５の受け渡しのみに特化した異なる構造の搬送台車を用いても良い。
【００５５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００５６】
１     製造ライン
２     中子搬送台車
３     軌道
４     作業ステーション
５     剛性中子
５ｊ   中子軸心
６     生タイヤ
１１   中子本体
１６   支持軸部
２１   貼付装置
４０   搬送台
４１   旋回台
４２Ｂ 連結部
４２   中子支持台
Ｊ     旋回軸心
Ｑａ   屈曲部
Ｑｂ   不連続部
Ｔ  タイヤ構成部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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