(57)【要約】【課題】ねじを螺合させて２部品を締結したときに、一方の部品の特定の部位を他方の部品の特定の方向に位置させる。【解決手段】おねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離離れ且つおねじの山（または谷）が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向としたとき、めねじ１２の下孔および第１着座面１２を加工後、第１着座面１２のめねじ軸線方向の位置を計測し、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離離れ且つめねじ基準径方向にめねじ１２の谷（または山）が位置するようにめねじ１２を加工する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
めねじ（１１）および第１着座面（１２）を第１部材（１）に形成する第１加工工程と、前記めねじに螺合されるおねじ（２１１）および前記第１着座面に当接する第２着座面（２１２）を第２部材（２１Ａ）に形成するとともに前記第２部材に第３部材（２１Ｂ、２３）を接合する第２加工工程とを備える、ねじ締結部品の製造方法であって、
前記めねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をめねじ基準径方向とし、
前記おねじの径方向のうち、前記第２着座面からおねじ軸線方向に第２所定距離離れ且つ前記おねじの山または谷が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向としたとき、
前記第１加工工程は、前記めねじを加工する加工機（５）に前記第１部材をセットし、前記めねじの下孔（１１ａ）および前記第１着座面を加工する下孔加工工程と、前記第１着座面のめねじ軸線方向の位置を計測する第１着座面位置計測工程と、前記第１着座面からめねじ軸線方向に前記第２所定距離離れ且つめねじ基準径方向に前記めねじの谷または山が位置するように前記めねじを加工するめねじ加工工程を備え、
前記第２加工工程は、前記おねじを加工するおねじ加工工程と、前記おねじ基準径方向を決定するおねじ基準径方向決定工程と、前記おねじ基準径方向を基準にして前記第２部材に対する前記第３部材の位置決めを行って前記第２部材に前記第３部材を接合する接合工程とを備えることを特徴とするねじ締結部品の製造方法。
【請求項２】
前記おねじが螺合される治具めねじ（６１）および前記第２着座面が当接する治具着座面（６２）を有する治具（６）を用意し、
前記治具めねじの径方向のうち、前記治具着座面から治具めねじ軸線方向に前記第２所定距離離れ且つ前記治具めねじの谷または山が位置する部位を通る方向を治具めねじ基準径方向としたとき、
前記治具は、前記治具めねじ基準径方向を示す治具めねじ基準径方向マーク（６３）を備え、
前記おねじ基準径方向決定工程は、前記治具に前記第２部材を組み付け、前記治具めねじ基準径方向マークを基準にして前記おねじ基準径方向を示すおねじ基準径方向マーク（２１５）を前記第２部材に付与し、
前記接合工程は、前記第２部材を前記治具から取り外した後に、前記おねじ基準径方向マークを基準にして前記第３部材の位置決めを行って前記第２部材に前記第３部材を接合することを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【請求項３】
前記おねじが螺合される治具めねじ（６１）および前記第２着座面が当接する治具着座面（６２）を有する治具（６）を用意し、
前記治具めねじの径方向のうち、前記治具着座面から治具めねじ軸線方向に前記第２所定距離離れ且つ前記治具めねじの谷または山が位置する部位を通る方向を治具めねじ基準径方向としたとき、
前記治具は、前記治具めねじ基準径方向を示す治具めねじ基準径方向マーク（６３）を備え、
前記接合工程は、前記第２部材を前記治具に組み付けた状態で、前記治具めねじ基準径方向マークを基準にして前記第３部材の位置決めを行って前記第２部材に前記第３部材を接合することを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【請求項４】
前記おねじ基準径方向決定工程は、前記第２部材を台（７１）に載せ、前記第２所定距離離れた付近に位置する前記おねじの山または谷から前記第２着座面までのおねじ軸線方向の距離を測定し、この測定して得られた距離と前記第２所定距離との差を考慮して前記おねじ基準径方向を求めることを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【請求項５】
前記おねじ基準径方向決定工程は、前記第２部材を回転可能な状態で台（８１）に載せ、前記第２所定距離離れた付近に位置する前記おねじの山または谷から前記第２着座面までのおねじ軸線方向の距離を測定し、この測定して得られた距離が前記第２所定距離と等しくなる位置まで前記第２部材を回転させて前記おねじ基準径方向を求めることを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【請求項６】
前記第２加工工程は、前記おねじの有効径を測定するおねじ有効径測定工程を備え、
前記おねじ基準径方向決定工程は、前記めねじの有効径と前記おねじの有効径との差を考慮して前記おねじ基準径方向を求めることを特徴とする請求項４または５に記載のねじ締結部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ねじを螺合させて締結する部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関に燃料を噴射するインジェクタとして、燃料の圧力を検出するセンサ装置を一体化したものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、センサハウジングにおねじを形成し、インジェクタボデーにめねじを形成し、それらのねじを螺合させてセンサ装置をインジェクタボデーに締結するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２１５５０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ねじを螺合させて２部品を締結する場合、締結後のインジェクタボデーに対するセンサハウジングの回転方向止まり位置は特定の位置に定まらない。
【０００５】
本発明は上記点に鑑みて、ねじを螺合させて２部品を締結したときに、一方の部品の特定の部位を他方の部品の特定の方向に位置させるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、めねじ（１１）および第１着座面（１２）を第１部材（１）に形成する第１加工工程と、めねじに螺合されるおねじ（２１１）および第１着座面に当接する第２着座面（２１２）を第２部材（２１Ａ）に形成するとともに第２部材に第３部材（２１Ｂ、２３）を接合する第２加工工程とを備える、ねじ締結部品の製造方法であって、めねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をめねじ基準径方向とし、おねじの径方向のうち、第２着座面からおねじ軸線方向に第２所定距離離れ且つおねじの山または谷が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向としたとき、第１加工工程は、めねじを加工する加工機（５）に第１部材をセットし、めねじの下孔（１１ａ）および第１着座面を加工する下孔加工工程と、第１着座面のめねじ軸線方向の位置を計測する第１着座面位置計測工程と、第１着座面からめねじ軸線方向に第２所定距離離れ且つめねじ基準径方向にめねじの谷または山が位置するようにめねじを加工するめねじ加工工程を備え、第２加工工程は、おねじを加工するおねじ加工工程と、おねじ基準径方向を決定するおねじ基準径方向決定工程と、おねじ基準径方向を基準にして第２部材に対する第３部材の位置決めを行って第２部材に第３部材を接合する接合工程とを備えることを特徴とする。
【０００７】
これによると、ねじを螺合させて第１部材第と２部材を締結したときに、第２部材および第３部材の特定の部位を、第１部材の特定の方向に位置させることができる。
【０００８】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る方法を適用したインジェクタの要部を示す図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】図１のセンサ装置を示す図である。
【図４】図１のインジェクタボデーにおける下孔加工工程の説明に供する図である。
【図５】図１のインジェクタボデーにおける第１着座面位置計測工程の説明に供する図である。
【図６】図１のインジェクタボデーにおけるめねじ加工工程の説明に供する図である。
【図７】図１のセンサ装置の加工に用いる治具を示す断面図である。
【図８】図１のセンサ装置におけるおねじ基準径方向決定工程の説明に供する断面図である。
【図９】図８のＢ矢視図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る方法の説明に供する図である。
【図１１】図１０のＣ矢視図である。
【図１２】本発明の第２実施形態の変形例の説明に供する図である。
【図１３】本発明の第３実施形態に係る方法の説明に供する図である。
【図１４】図１２のＤ矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。
【００１１】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について説明する。
【００１２】
図１〜３に示すように、インジェクタは、コモンレール（図示せず）から供給される高圧燃料を図示しないノズルからディーゼル内燃機関の気筒内に噴射するものであり、第１部材としての金属製のインジェクタボデー１に、高圧燃料の圧力を検出するセンサ装置２が螺合されている。
【００１３】
インジェクタボデー１には、センサ装置２が螺合されるめねじ１１が形成されている。インジェクタボデー１におけるめねじ１１が形成された穴の底部には、センサ装置２の端部が当接する第１着座面１２が形成されている。第１着座面１２は、めねじ１１の軸線（以下、めねじ軸線という）に対して垂直な平面になっている。
【００１４】
また、インジェクタボデー１には、高圧燃料が流通する高圧通路１３、および高圧通路１３から分岐した分岐通路１４が形成されている。
【００１５】
センサ装置２のハウジング２１は、金属製の円筒状のステム部２１Ａと金属製の円盤状の鍔部２１Ｂとからなり、ステム部２１Ａと鍔部２１Ｂは溶接されて一体化されている。
【００１６】
ステム部２１Ａの外周面には、インジェクタボデー１のめねじ１１に螺合するためのおねじ２１１が形成されている。
【００１７】
ステム部２１Ａにおけるおねじ２１１の軸線（以下、おねじ軸線という）方向の端部には、インジェクタボデー１の第１着座面１２に当接する第２着座面２１２が形成されている。第２着座面２１２は、おねじ軸線に対して垂直な平面になっている。
【００１８】
ステム部２１Ａにおけるおねじ軸線方向の端部（第２着座面２１２と反対側の端部）には、分岐通路１４を介して導かれる燃料の圧力に応じて変形する薄肉部２１３が形成されている。この薄肉部２１３には、薄肉部２１３の変形に応じて（換言すると、高圧通路１３の燃料圧力に応じて）抵抗値が変化するセンサチップ２２が貼付されている。
【００１９】
鍔部２１Ｂの外周側面には、組み付け時にセンサ装置２を回転させる治具（図示せず）が係合する係合部２１４が形成されている。
【００２０】
鍔部２１Ｂにおけるおねじ軸線方向の端部には、薄肉部２１３およびセンサチップ２２を囲むようにして、モールドＩＣ２３が配置されている。このモールドＩＣ２３は、鍔部２１Ｂに接着剤にて接合されている。
【００２１】
モールドＩＣ２３は、センサチップ２２の抵抗値変化に基づいて圧力に応じた電気信号を出力する信号処理回路用ＩＣ（図示せず）、および信号処理回路用ＩＣと電気的に接続されたリードフレーム２３１等を備えている。
【００２２】
信号処理回路用ＩＣおよびリードフレーム２３１は、電気絶縁性に富む樹脂よりなるモールド樹脂層２３２にて封止されている。そして、リードフレーム２３１の一部であるセンサターミナル２３３が、モールド樹脂層２３２の外周側面から突出している。
【００２３】
モールドＩＣ２３における反ハウジング側には、センサチップ２２が配置された空間を覆う金属板よりなるカバー２４が配置されている。カバー２４は、モールドＩＣ２３に接着剤にて接合されている。
【００２４】
そして、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２の特定の部位が、インジェクタボデー１の特定の方向に位置するようになっている。具体的には、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２のセンサターミナル２３３が、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側（すなわち、図１の紙面左側）に、位置するようになっている。
【００２５】
なお、めねじ１１の径方向のうち予め定めた特定の方向を、以下、めねじ基準径方向という。具体的には、めねじ基準径方向は、めねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側の方向である。
【００２６】
また、ステム部２１Ａは、本発明の第２部材に相当し、センサ装置２のうちステム部２１Ａを除く構成部品は、本発明の第３部材に相当する。因みに、鍔部２１ＢおよびモールドＩＣ２３が、第３部材の主要構成部品である。
【００２７】
次に、インジェクタボデー１におけるめねじ１１の加工方法について、図４〜６に基づいて説明する。
【００２８】
めねじ１１の加工を行う加工機５は、マシニングセンタであり、ワークとしてのインジェクタボデー１をセットする加工機台５１、刃具や測定器等を駆動する加工ヘッド５２、プログラムに基づいて加工ヘッド５２の作動を制御する制御部５３等を備えている。
【００２９】
まず、図４に示すように、下孔加工工程では、インジェクタボデー１を加工機台５１にセットした後、加工ヘッド５２に装着したエンドミル５４にて、めねじ１１の下孔１１ａおよび第１着座面１２を加工する。
【００３０】
このとき、加工機台５１におけるインジェクタボデー１がセットされた面からめねじ軸線方向（すなわち、図４の紙面上下方向）に第１所定距離Ｌ１離れた位置を第１着座面１２の目標加工位置Ｐ１（以下、第１着座面目標加工位置Ｐ１という）として、めねじ１１の下孔１１ａおよび第１着座面１２を加工する。なお、第１着座面目標加工位置Ｐ１は、制御部５３に予め記憶されている。
【００３１】
続いて、図５に示すように、第１着座面位置計測工程では、加工ヘッド５２に装着した測定器５５にて、第１着座面１２のめねじ軸線方向の実加工位置Ｐ２（以下、第１着座面実加工位置Ｐ２という）を計測する。
【００３２】
続いて、めねじ加工条件算出工程では、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位にめねじ１１の谷が形成される加工条件を、制御部５３にて算出する。この加工条件の詳細な算出方法については後述する。なお、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置は、めねじ１１が形成される領域内の任意の位置である。
【００３３】
続いて、めねじ加工工程では、図６に示すように、めねじ加工条件算出工程で算出した加工条件に基づいてプラネットタップ５６にてめねじ１１を形成する。
【００３４】
具体的には、プラネットタップ５６は、めねじ軸線に沿って第１着座面１２に向かって所定位置まで移動（すなわち下降）した後、自転しつつめねじ基準径方向に移動し、下孔１１ａを囲む壁面に当接してめねじ１１の加工を開始する。さらに、プラネットタップ５６は、めねじ軸線を中心に公転しつつ第１着座面１２から遠ざかる向きに移動（すなわち上昇）して、下孔１１ａの開口位置までめねじ１１を形成する。
【００３５】
ここで、めねじ加工条件算出工程での加工条件の算出方法について説明する。
【００３６】
なお、めねじ１１の加工を開始するときのプラネットタップ５６の下端位置をタップ挿入深さとしたとき、以下の説明では、制御部５３に予め記憶されているタップ挿入深さの設定値を基準タップ挿入深さＰ３といい、実際に加工を行う際のタップ挿入深さの目標値を目標タップ挿入深さＰ４という。
【００３７】
また、基準タップ挿入深さＰ３にて実際に加工を行った場合、第１着座面目標加工位置Ｐ１からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位に、めねじ１１の谷が形成されるようになっている。
【００３８】
最初に、第１着座面目標加工位置Ｐ１と第１着座面実加工位置Ｐ２との誤差ΔＬ１（以下、第１着座面加工位置誤差ΔＬ１という）を算出する。続いて、基準タップ挿入深さＰ３を補正して、換言すると、基準タップ挿入深さＰ３に第１着座面加工位置誤差ΔＬ１を加算または減算して、目標タップ挿入深さＰ４を算出する。この目標タップ挿入深さＰ４が、めねじ加工条件算出工程で算出する加工条件である。
【００３９】
そして、このようにして算出した目標タップ挿入深さＰ４に基づいて前述しためねじ加工工程を実行することにより、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位にめねじ１１の谷が形成される。
【００４０】
次に、センサ装置２単体の加工および組み付け方法について、図７〜図９に基づいて説明する。
【００４１】
まず、図７に示す治具６を用意する。この治具６には、インジェクタボデー１のめねじ１１と径およびピッチが等しい治具めねじ６１、およびステム部２１Ａが螺合された際にステム部２１Ａの第２着座面２１２が当接する治具着座面６２が形成されている。
【００４２】
また、治具めねじ６１の径方向のうち、治具着座面６２から治具めねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つ治具めねじ６１の谷が位置する部位を通る方向を治具めねじ基準径方向としたとき、治具６１には、治具めねじ基準径方向を示す治具めねじ基準径方向マーク６３（図９参照）が付与されている。
【００４３】
そして、ステム部２１Ａのおねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ２１１の山が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向としたとき、次のおねじ基準径方向決定工程にて、治具６を利用しておねじ基準径方向を決定するとともに、おねじ基準径方向を示すマークをステム部２１Ａに付与する。
【００４４】
すなわち、おねじ基準径方向決定工程では、図８および図９に示すように、ステム部２１Ａ単体を治具６に組み付け、第２着座面２１２を治具着座面６２に当接させる。
【００４５】
このように、第２着座面２１２を治具着座面６２に当接させた状態では、治具着座面６２から治具めねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つ治具めねじ基準径方向に位置する治具めねじ６１の谷と、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向に位置するおねじ２１１の山が当接し、治具めねじ基準径方向とおねじ基準径方向が一致する。
【００４６】
そこで、ステム部２１Ａにおける治具めねじ基準径方向マーク６３と同じ方向の部位に、おねじ基準径方向を示すおねじ基準径方向マーク２１５をステム部２１Ａに付与して、おねじ基準径方向を明示する。具体的には、ステム部２１Ａの薄肉部２１３の表面のうち、後の工程で貼付されるセンサチップ２２の貼付予定領域の範囲外に、より詳細には、薄肉部２１３における外周部近傍に、おねじ基準径方向マーク２１５を付与する。
【００４７】
この後、接合工程にて、ステム部２１Ａにセンサ装置２の他の構成部品を組み付ける。すなわち、接合工程では、まずステム部２１Ａを治具６から外し、ステム部２１Ａ以外のセンサ装置２の構成部品を、おねじ基準径方向マーク２１５を基準にして位置決めを行ってステム部２１Ａに接合する。具体的には、センサターミナル２３３が、おねじ軸線の位置を基準にしておねじ基準径方向マーク２１５側に位置するように位置決めして、センサ装置２の構成部品を接合する。
【００４８】
そして、上記のようにして製造したセンサ装置２をインジェクタボデー１に螺合させて締結した状態、換言すると、センサ装置２の第２着座面２１２をインジェクタボデー１の第１着座面１２に当接させた状態では、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向に位置するめねじ１１の谷と、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向に位置するおねじ２１１の山が当接し、めねじ基準径方向とおねじ基準径方向が一致する。
【００４９】
したがって、センサ装置２をインジェクタボデー１に螺合させて締結すると、センサ装置２のセンサターミナル２３３は、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側に位置することになる。
【００５０】
なお、第１実施形態の接合工程では、ステム部２１Ａを治具６から外して、ステム部２１Ａ以外のセンサ装置２の構成部品をステム部２１Ａに接合したが、ステム部２１Ａを治具６に組み付けた状態で、ステム部２１Ａ以外のセンサ装置２の構成部品をステム部２１Ａに接合してもよい。
【００５１】
具体的には、治具めねじ基準径方向マーク６３を基準にして、ステム部２１Ａ以外のセンサ装置２の構成部品の位置決めを行って、ステム部２１Ａ以外のセンサ装置２の構成部品をステム部２１Ａに接合する。この場合には、おねじ基準径方向マーク２１５は不要である。
【００５２】
また、第１実施形態では、おねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ２１１の山が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向とし、また、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の谷が位置するようにしたが、それらは次のように変更することができる。
【００５３】
すなわち、おねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ２１１の谷が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向とし、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の山が位置するようにしてもよい。
【００５４】
さらに、第１実施形態では、めねじ基準径方向を、めねじ軸線の位置を基準にしてインジェクタボデー１におけるノズル装着側の方向にしたが、めねじ基準径方向は、、めねじ軸線の位置を基準にしてインジェクタボデー１における反ノズル装着側（すなわち、図１の紙面右側）の方向にしてもよい。この場合、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２のセンサターミナル２３３が、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１における反ノズル装着側に位置することになる。
【００５５】
さらにまた、第１実施形態では、加工機台５１にインジェクタボデー１を載せてめねじ１１の加工を行うようにしたが、インジェクタボデー１における円筒部をチャックにて保持してめねじ１１の加工を行うようにしてもよい。この場合、チャックの中心位置（すなわち、インジェクタボデー１の中心位置）からめねじ軸線方向に第１所定距離Ｌ１離れた位置を第１着座面目標加工位置Ｐ１とする。
【００５６】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、おねじ基準径方向決定工程を変更したものであり、より詳細には、治具６の代わりに視覚装置を用いて、おねじ基準径方向を決定するようにしたものである。その他に関しては第１実施形態と同様であるため、異なる部分についてのみ説明する。
【００５７】
図１０に示すように、視覚装置７は、ワークとしてのステム部２１Ａをセットする計測台７１、ステム部２１Ａのおねじ２１１を撮影するカメラ７２、おねじ軸線周りに移動可能で、ステム部２１Ａにおねじ基準径方向マーク２１５を付与するマーカー７３、および、カメラ７２で撮影した画像を解析しておねじ基準径方向を求め、マーカー７３の作動を制御する制御部７４等を備えている。
【００５８】
上記構成において、まず、ステム部２１Ａの第２着座面２１２が計測台７１の上面に当接するようにしてステム部２１Ａを計測台７１にセットした後、ステム部２１Ａのおねじ２１１をカメラ７２にて撮影する。
【００５９】
そして、制御部７４は、カメラ７２にて撮影した画像を解析して、カメラ７２の正面に位置するおねじ２１１の山のうち、第２着座面２１２から第２所定距離Ｌ２離れた付近に位置するおねじ２１１の山を特定し、その特定したおねじ２１１の山から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定し、この測定して得られた距離Ｌ３と第２所定距離Ｌ２との誤差ΔＬ２を算出する。
【００６０】
さらに、制御部７４は、ステム部２１Ａにおけるカメラ７２の正面に位置する部位とおねじ基準径方向との角度のずれ量θ１を算出する。ここで、１条ねじの場合は、おねじ２１１のピッチをＰ１とすると、θ１＝ΔＬ２／Ｐ１×３６０°である。
【００６１】
続いて、制御部７４は、マーカー７３をステム部２１Ａにおけるカメラ７２の正面に位置する部位からずれ量θ１分移動させた後、すなわち、マーカー７３をステム部２１Ａにおけるおねじ基準径方向の位置に移動させた後、マーカー７３にてステム部２１Ａにおねじ基準径方向マーク２１５を付与する。
【００６２】
ところで、おねじ２１１の有効径とめねじ１１の有効径との差が大きくなるほど、実際のおねじ基準径方向の誤差が大きくなる。そこで、第２実施形態では、誤差ΔＬ２に基づいてずれ量θ１を算出したが、画像解析によりおねじ２１１の有効径を測定し、この測定して得られたおねじ２１１の有効径とめねじ１１の有効径との差に基づいてずれ量θ１を補正してもよい。なお、この場合、めねじ１１の有効径は、例えば設計上の値を用いることができる。
【００６３】
また、第２実施形態では、おねじ２１１の山から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定したが、おねじ２１１の谷から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定するようにしてもよい。この場合には、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の山を位置させる。
【００６４】
さらに、第２実施形態では、ステム部２１Ａの第２着座面２１２が計測台７１の上面に当接するようにしてステム部２１Ａを計測台７１にセットし、第２着座面２１２を距離Ｌ２、Ｌ３の基準にしたが、図１２に示す変形例のように、ステム部２１Ａにおける鍔部２１Ｂが溶接される接合面２１６が計測台７１の上面に当接するようにしてステム部２１Ａを計測台７１にセットし、接合面２１６を距離Ｌ２、Ｌ３の基準にしてもよい。
【００６５】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態は、おねじ基準径方向決定工程を変更したものであり、より詳細には、治具６の代わりに視覚装置を用いて、おねじ基準径方向を決定するようにしたものである。その他に関しては第１実施形態と同様であるため、異なる部分についてのみ説明する。
【００６６】
図１３に示すように、視覚装置８は、ワークとしてのステム部２１Ａをセットする計測台８１、この計測台８１を回転させる回転機構８２、ステム部２１Ａのおねじ２１１を撮影するカメラ８３、ステム部２１Ａにおねじ基準径方向マーク２１５を付与するマーカー８４、および、回転機構８２とマーカー８４の作動を制御するとともに、カメラ８３で撮影した画像を解析しておねじ基準径方向を求める制御部８５等を備えている。
【００６７】
上記構成において、まず、ステム部２１Ａの第２着座面２１２が計測台８１の上面に当接するようにしてステム部２１Ａを計測台８１にセットした後、ステム部２１Ａのおねじ２１１をカメラ８３にて撮影する。
【００６８】
そして、制御部８５は、カメラ８３にて撮影した画像を解析して、カメラ８３の正面に位置するおねじ２１１の山のうち、第２着座面２１２から第２所定距離Ｌ２離れた付近に位置するおねじ２１１の山を特定し、その特定したおねじ２１１の山から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定し、この測定して得られた距離Ｌ３が第２所定距離Ｌ２と等しいか否かを判定する。
【００６９】
距離Ｌ３が第２所定距離Ｌ２と等しくない場合は、回転機構８２により計測台８１を所定角度回転させ、距離Ｌ３を再度測定し、測定し直した距離Ｌ３が第２所定距離Ｌ２と等しいか否かを判定する。
【００７０】
そして、距離Ｌ３が第２所定距離Ｌ２と等しくなったときにカメラ８３の正面に位置する側がおねじ基準径方向であるため、距離Ｌ３が第２所定距離Ｌ２と等しくなったときに、マーカー８４にてステム部２１Ａにおねじ基準径方向マーク２１５を付与する。
【００７１】
前述したように、おねじ２１１の有効径とめねじ１１の有効径との差が大きくなるほど、実際のおねじ基準径方向の誤差が大きくなる。そこで、画像解析によりおねじ２１１の有効径を測定し、この測定して得られたおねじ２１１の有効径とめねじ１１の有効径との差に基づいておねじ基準径方向の誤差を求め、その誤差に相当する角度分だけ回転機構８２により計測台８１を回転させた後、マーカー８４にてステム部２１Ａにおねじ基準径方向マーク２１５を付与するようにしてもよい。
【００７２】
また、第３実施形態では、おねじ２１１の山から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定したが、おねじ２１１の谷から第２着座面２１２までのおねじ軸線方向の距離Ｌ３を測定するようにしてもよい。この場合には、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の山を位置させる。
【００７３】
（他の実施形態）
上記各実施形態では、本発明をインジェクタに適用したが、本発明はインジェクタ以外にも適用することができる。
【００７４】
また、上記各実施形態では、圧力を検出するセンサ装置を示したが、本発明は圧力以外の物理量を検出するセンサ装置にも適用することができる。
【００７５】
また、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。
【００７６】
また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。
【００７７】
また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
【００７８】
また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。
【００７９】
また、上記各実施形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その形状、位置関係等に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００８０】
１      第１部材
５      加工機
１１    めねじ
１２    第１着座面
２３    モールドＩＣ（第３部材）
２１１  おねじ
２１２  第２着座面
１１ａ  下孔
２１Ａ  第２部材
２１Ｂ  鍔部（第３部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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