(57)【要約】【課題】  凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットを有する金型装置を用いる、安定かつ省エネとなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を充填し、該成形空間部に蒸気を供給して該発泡粒子を発泡、融着させるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法であって、融着させる際に、（Ａ）該予備発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行い、（Ｂ）一旦、一段目の到達蒸気圧力Ｐ１よりも低い蒸気圧力Ｐ２まで低下させ、（Ｃ）再び、一段目の加熱での到達蒸気圧力Ｐ１以上の蒸気圧力Ｐ３に到達するまで加熱し、一定時間保持することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。【選択図】図３
2014218066.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹型金型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型金型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットと、凸型と凸型を保持する凸型ハウジングを有し、凸型を凸型ハウジングに直接的に固定し、凸型の背面開口部とハウジングとの空間を凸型の蒸気チャンバとした凸型ユニットからなる金型装置の凹型と凸型で形成される成形空間に、
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を充填し、該成形空間部に蒸気を供給して、該予備発泡粒子を発泡、融着させるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法であって、
融着させる際に、
（Ａ）初めに凸型からのみの蒸気供給を行い、該予備発泡粒子の融着率が０％以上３０％未満となる加熱を行い、続いて、凸型の蒸気供給を、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を融着させる為に停止し、凹型からの蒸気供給により、該予備発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行い、
（Ｂ）一旦、一段目の到達蒸気圧力Ｐ１よりも低い蒸気圧力Ｐ２まで低下させ、
（Ｃ）再び、凹型からのみの蒸気供給により、一段目の加熱での到達蒸気圧力Ｐ１以上の蒸気圧力Ｐ３に到達するまで加熱し、Ｐ３以上の圧力を一定時間保持することを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
（Ｃ）Ｐ３以上の圧力を保持する工程において、凹型の蒸気圧力よりも凸型の蒸気圧力を高くすることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法（型内発泡成形方法）に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形品の成形技術として、ポリプロピレン系樹脂からなる予備発泡樹脂粒子を、成形空間内に充填し、これを蒸気により、加熱、発泡融着させてから冷却し、所望形状の発泡成形品を得るように構成した、型内発泡成形装置ならびにその成形方法が広く知られている。
【０００３】
前記型内発泡成形装置の金型装置としては、凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニットと、凸型とそれを保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットとを備えたものが広く採用されている。凹型ハウジングとしては、凹型を取り囲むように設けた角筒状の凹型フレームと、凹型フレームの背面側の開口を閉鎖する凹型固定板と、凹型の正面側の端部を保持するとともに、凹型と凹型フレーム間に形成される開口を閉鎖する凹型センタープレートとを有し、凹型の背面側において凹型ハウジング内に、蒸気や冷却水を供給するための凹型チャンバを形成したものが広く採用されている。また、凸型ハウジングとしては、凸型を取り囲むように設けた角筒状の凸型フレームと、凸型フレームの背面側の開口を閉鎖する凸型固定板と、凸型の背面側の端部を保持するとともに、凸型と凸型フレーム間に形成される開口を閉鎖する凸型センタープレートとを有し、凸型の背面側において凸型ハウジング内に、蒸気や冷却水を供給するための凸型チャンバを形成したものが広く採用されている。 
【０００４】
また、凸型固定板または凹型固定板には、予備発泡樹脂粒子を充填する為の充填器が取り付けられ、凸型ハウジングおよび凹型ハウジングには、凸型チャンバおよび凹型チャンバへ蒸気を供給する為の蒸気配管や冷却水を供給する為の冷却水配管がそれぞれ接続され、両ハウジングの下部にはドレン管がそれぞれ接続されている。そして、成形時には、凸型チャンバや凹型チャンバに供給した蒸気により、成形空間内に充填した予備発泡樹脂粒子を加熱し、凸型チャンバや凹型チャンバの背面側に噴き付けた冷却水により、成形品を冷却することになるが、この成形時における加熱や冷却は、予備発泡樹脂粒子だけでなく、加熱や冷却を必要としない成形型やハウジング、充填器やエジェクタピン、蒸気配管や冷却水配管についても行なわれるので、多くのエネルギーを無駄に消費するという問題があった。
【０００５】
そこで、特許文献１には、金型装置の凹型、凸型以外の直接成形に不要な部分の熱容量の低減を目的に、凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型の背面側において凹型ハウジング内に凹型チャンバを形成した凹型ユニットと、凸型とそれを保持する凸型ハウジングとを有し、凸型の背面側において凸型ハウジング内に凸型チャンバを形成した凸型ユニットとを備え、両ユニットを組み合わせて、凹型と凸型とで形成される成形空間内に予備発泡樹脂粒子を充填し、成形空間内において予備発泡樹脂粒子を加熱、発泡融着させて成形品を得るようになした型内発泡成形用金型装置であって、前記凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持して、前記凹型と凹型ハウジング間に凸型ユニット側へ向けて開口する正面開口部を形成し、前記凹型と凸型とを組み合わせた状態で、前記正面開口部を凸型ユニットで閉鎖して、前記凹型チャンバを気密状となした金型装置が提案されている。 
【０００６】
しかしながら、このような金型装置構造を用いた場合には、ポリプロピレン系予備発泡樹脂粒子の一般的な成形方法である排気工程、一方加熱工程、逆一方加熱工程、両面加熱工程での成形条件では、凹型と凸型のチャンバ容量の違いから加熱が不均一となり、融着不良の発生や、製品表面に粒間が発生することにより美麗性悪化の問題が発生しやすい傾向が見られた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−１２０３３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いた発泡成形体の製造方法において、金型装置の凹型、凸型以外の直接成形に不要な部分の熱容量の低減を目的に、凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型の背面側において凹型ハウジング内に凹型チャンバを形成した凹型ユニットと、凸型とそれを保持する凸型ハウジングとを有し、凸型の背面側において凸型ハウジング内に凸型チャンバを形成した凸型ユニットとを備え、両ユニットを組み合わせて、凹型と凸型とで形成される成形空間内に予備発泡樹脂粒子を充填し、成形空間内において予備発泡樹脂粒子を加熱、発泡融着させて成形品を得るようになした型内発泡成形用金型装置であって、
前記凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持して、前記凹型と凹型ハウジング間に凸型ユニット側へ向けて開口する正面開口部を形成し、前記凹型と凸型とを組み合わせた状態で、前記正面開口部を凸型ユニットで閉鎖して、前記凹型チャンバを気密状となした金型装置を用いる場合において、更なる融着の向上及び表面美麗性の改善を行なう製造方法と提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、加熱工程時の予備発泡粒子からのガス散逸挙動、加熱条件と製品品質との関係をつぶさに観察することにより、予備発泡粒子から放出される空気が製品品質に影響を及ぼすことを見出した。
すなわち、予備発泡粒子からの空気の放出量は、成形時の加熱温度および加熱時間と高い相関がある。さらには、成形時に予備発泡粒子から放出される空気が、蒸気の粒間への侵入を阻害するために均一な温度上昇を妨げ、融着不良や表面美麗性の悪化を引き起こしていることを見出した。
【００１０】
本発明者は、以上の知見より、凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットと、凸型と凸型を保持する凸型ハウジングを有し、凸型を凸型ハウジングに直接的に固定し、凸型の背面開口部とハウジングとの空間を凸型の蒸気チャンバとした凸型ユニットからなる金型装置を用いた場合での、加熱工程時の予備発泡粒子からの空気放出を極力抑制する製造方法（成形方法）を考案した。
【００１１】
すなわち、短時間の加熱で所定の融着率となるような操作を行い、成形空間内の予備発泡粒子の空気放出経路である粒間を埋めることにより、予備発泡粒子からの空気放出を抑制する。この操作により、成形後の製品内に所定以上の空気を残存させ、製品形状と寸法を安定させることができる。
ただし、この操作のみでは、製品の表面美麗性を向上させるには不十分である為、昇温を阻害する発泡ガスの放出を抑制させた状態で、再び製品の表面性を整えるための第二段の加熱を行う成形方法を考案した。
最終的に、ここで示した二段階の加熱成形法による製造方法を用いることにより、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体は、良好な融着性と表面美麗性、さらには製品寸法保持の全てを満足しうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、以下の構成である。
［１］凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットと、凸型と凸型を保持する凸型ハウジングを有し、凸型を凸型ハウジングに直接的に固定し、凸型の背面開口部とハウジングとの空間を凸型の蒸気チャンバとした凸型ユニットからなる金型装置の凹型と凸型で形成される成形空間に、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を充填し、該成形空間部に蒸気を供給して該予備発泡粒子を発泡、融着させるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法であって、融着させる際に、
（Ａ）初めに凸型からのみの蒸気供給を行い、該予備発泡粒子の融着率が０％以上３０％未満となる加熱を行い、続いて、凸型の蒸気供給を、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を融着させる為に停止し、凹型からの蒸気供給により、該予備発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行い、
（Ｂ）一旦、一段目の到達蒸気圧力Ｐ１よりも低い蒸気圧力Ｐ２まで低下させ、
（Ｃ）再び、凹型からのみの蒸気供給により、一段目の加熱での到達蒸気圧力Ｐ１以上の蒸気圧力Ｐ３に到達するまで加熱し、一定時間保持することを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
［２］  （Ｃ）Ｐ３以上の圧力を保持する工程において、凹型の蒸気圧力よりも凸型の蒸気圧力を高くすることを特徴とする、［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法によれば、金型装置の凹型、凸型以外の直接成形に不要な部分の熱容量の低減を目的に、凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットと、凸型と凸型を保持する凸型ハウジングを有し、凸型を凸型ハウジングに直接的に固定し、凸型の背面開口部とハウジングとの空間を凸型の蒸気チャンバとした凸型ユニットからなる金型装置を用いることに加え、二段階の加熱成形法による製造方法を用いることにより、大幅な成形蒸気の削減が図れることに加え、品質面での高融着率の安定化と表面美麗性の改善を両立することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明係る金型装置の一例を示した図である。
【図２】一般金型装置を用いた場合の従来の製造方法における、成形蒸気圧と成形サイクルとの関係を示す一例の図である。
【図３】本発明の製造方法における、成形蒸気圧と成形サイクルとの関係を示す一例の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明で用いられる金型装置について、説明する。
【００１６】
型内発泡成形用金型装置１は、図１に示すように、凹型１１とそれを保持する凹型ハウジング１２とを有する凹型ユニット１０と、凸型２１とそれを保持する凸型ハウジング２２とを有する凸型ユニット２０とを備え、両ユニット１０、２０を組み合わせて、凹型１１と凸型２１とで形成される成形空間２内に予備発泡樹脂粒子を充填し、成形空間２内において予備発泡樹脂粒子を加熱、発泡融着させて成形品を得るようになしたものである。
【００１７】
凹型１１および凸型２１は、成形品の加熱、冷却が円滑になされるように、低比熱で熱伝導率の高い素材、例えばアルミニウム合金からなる鋳物で構成され、両ハウジング１２、２２は、金型装置１の製作コストを安くするとともに、強度剛性を十分に確保するため、鉄系金属で構成されている。 
【００１８】
凹型ハウジング１２は、凹型１１を取り囲むように設けた角筒状の凹型フレーム１３と、凹型フレーム１３の背面側の開口を閉鎖する凹型固定板１４と、凹型固定板１４に凹型１１を片持ち状に固定支持する棒状の固定部材１５とを有し、凹型１１の背面側において凹型ハウジング１２内に凹型チャンバ１６が形成されている。
凹型１１は、その開口側を正面側（凹型１１と凸型２１の合せ面側）へ向けて固定部材１５を介して凹型固定板１４に片持ち状に固定支持され、凹型１１の正面側端部１１ａは遊端に構成されている。
凹型１１の正面側端部１１ａと凹型フレーム１３の正面側端部１３ａ間には凸型ユニット２０側へ向けて開口する正面開口部１７が形成されることになるが、凹型１１と凸型２１とを組み合わせた状態で、この正面開口部１７が凸型ユニット２０で閉鎖されて、凹型ハウジング１２内に蒸気室としての凹型チャンバ１６が略気密に形成される。
凹型ユニット１０には、凹型チャンバ１６内に開口する蒸気供給管１８ａと冷却水供給管１８ｂとドレン管１８ｃとが接続され、これらの配管１８ａ〜１８ｃの途中部に介装した制御弁１９ａ〜１９ｃの操作により、凹型チャンバ１６内へ蒸気を供給して予備発泡樹脂粒子を加熱発泡させたり、凹型１１の背面側へノズル１８ｄから冷却水を噴き付けて、成形品を冷却したり、不要なドレンを凹型チャンバ１６から排出したりできるように構成されている。凹型１１には多数の通気孔１１ｂが形成され、この通気孔１１ｂを通じて凹型チャンバ１６から成形空間２内へ蒸気を供給できるように構成されている。
凹型固定板１４には充填器３が固定され、充填器３の先端部は凹型１１を挿通して成形空間２内に開口され、予備発泡樹脂粒子は充填器３から成形空間２内へ供給されて、成形空間２内に充填されるように構成されている。また、図示していないが、凹型固定板１４には凹型１１を挿通して成形空間２内に突出可能なエジェクタピンが挿通支持されている。      
【００１９】
凸型ハウジング２２は、凸型２１を取り囲むように設けた角筒状の凸型フレーム２３と、凸型フレーム２３の背面側の開口を閉鎖する凸型固定板２４とを有し、凸型２１の背面側の開口を凸型固定板２４で閉鎖して、凸型２１と凸型固定板２４とで凸型２１毎に凸型チャンバ２６Ｂを形成し、蒸気供給管２８ａと冷却水供給管２８ｂとドレン管２８ｃとを各凸型チャンバ２６Ｂに個別に接続したものである。
【００２０】
凸型ユニット２０の配管接続を詳細に説明すると、凸型チャンバ２６内に開口する蒸気供給管２８ａと冷却水供給管２８ｂとドレン管２８ｃとが接続され、これらの配管２８ａ〜２８ｃの途中部に介装した制御弁２９ａ〜２９ｃの操作により、凸型チャンバ２６内へ蒸気を供給して予備発泡樹脂粒子を加熱発泡させたり、凸型２１の背面側へノズル２８ｄから冷却水を噴き付けて、成形品を冷却したり、不要なドレンを凸型チャンバ２６から排出したりできるように構成されている。凸型２１には多数の通気孔２１ｂが形成され、この通気孔２１ｂを通じて凸型チャンバ２６から成形空間２内へ蒸気を供給できるように構成されている。
【００２１】
このような凸型ユニットとした金型装置１では、一般的な金型構造で用いられている凹型及び凸型を固定するためのセンタープレート（中板）を省略でき、しかも凸型ユニット２０に関しては凹型を固定するために用いた凸型固定用の部材も省略できるので、金型装置１の熱容量を全体的に小さく設定して、省エネルギー化を実現できる。しかも、凸型２を凸型固定板２４に直接的に固定することで、金型装置１を型開閉方向に対して小型に構成でき、凹型チャンバ１６の容量は従来のものよりも多少大型になるが、凸型チャンバ２６Ｂは格段に小型に構成できるので、全体的に蒸気の使用量を少なくでき、しかも両ユニット１０，２０Ｂの内表面及び外表面の表面積を小さくできるので、より一層の省エネルギー化を実現できる。
【００２２】
また、図１中では凸側チャンバ２６にドレン配管２８ｃが接続された金型構造を示したが、凸型チャンバ２６内から凹型空間１６に排気、あるいは排水可能な金型構造としてもよい。この場合、排気あるいは排水の方向を一方向のみに限定した構造をとる必要があり、逆止弁を用いるのが好適である。このようにドレン配管を省略することで凸型側の金型構造を簡略化することができる。
【００２３】
さらに省エネ効果を高める為に、凸型ハウジング２２と凹型ハウジング１２の内表面の略全面と、凸型ハウジング２２と凸型固定板２４の内表面の略前面には、熱伝導率２．５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃以下の断熱材が設けられ、両ハウジング１２、２２への伝熱と、両ハウジング１２、２２からの放熱を少なくすることで、一層の省エネルギー化を実現できるように構成されている。断熱材としては、シリコンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂、ポリエチレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、カーボン、ポリフッ化ビニリデン、ポリエーテルイミド、ポリフェニルサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミドイミドまたはこれらの複合材料などからなるものを採用できる。
【００２４】
このように、この型内発泡成形用金型装置１では、従来金型構造で必要であったセンタープレートを省略することができる為、金型装置１の加熱冷却の応答速度を高めて成形効率を向上でき、しかも、金型装置１の部品点数を少なくして、金型装置１の製作コストを低減できる。
【００２５】
次に、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子について説明する。
【００２６】
本発明で用いられるポリプロピレン系予備発泡粒子の基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されるものではないが、プロピレンモノマー単位が５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上からなる重合体であり、チーグラー型塩化チタン系触媒またはメタロセン系触媒で重合された、立体規則性の高いものが好ましい。
【００２７】
プロピレンモノマーに対する共重合成分としては、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。
【００２８】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂は、機械的強度、耐熱性に優れた発泡成形体を得るために、融点は、好ましくは１３０℃以上１６０℃以下、更に好ましくは１３５℃以上１６０℃以下、特に好ましくは１４０℃以上１５５℃以下である。基材樹脂の融点が当該範囲内であると、型内成形時の成形圧力の上昇（成形性）と機械的強度、耐熱性のバランスが取り易くなる。
【００２９】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂は無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。
【００３０】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法について、説明する。
先ず、予備発泡を行う前に、ポリプロピレン系樹脂粒子を適切な大きさに加工する必要がある。押出機を用いて１粒の重量が０．２〜１０ｍｇ、好ましくは０．５〜６ｍｇのポリプロピレン系樹脂粒子に加工する。
発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子は、一般的には、ストランドカット法にて製造され、例えば、押出機の先端に設けられた円形ダイスからストランド状に押出されたポリプロピレン系樹脂を水、空気等で冷却、固化させたものを切断して、所望の形状のポリプロピレン系樹脂粒子を得ることができる。
【００３１】
前記樹脂粒子の製造の際に、ポリプロピレン系樹脂に対してセル造核剤を添加することにより、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とする際にセル径を所望の値に調整することができる。セル造核剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等の無機系造核剤が一般に使用される。
【００３２】
ポリプロピレン系予備発泡粒子を製造する為の予備発泡工程を、説明する。
ポリプロピレン系予備発泡粒子は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子と、水、分散剤および発泡剤からなる水分散物を耐圧容器内に仕込み、所定の温度まで加熱した後、加圧状態から、前記樹脂粒子と水との混合物を前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られる。具体的には、密閉容器内に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を含む水系分散媒を仕込み、攪拌しながら昇温して所定温度として樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、必要に応じて発泡剤を追加添加して、密閉容器内を一定圧力に保持した後、密閉容器下部から内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出する方法が一般的である。
【００３３】
前記発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素およびそれらの混合物；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガスなどが挙げられる。
【００３４】
本発明におけるポリプロピレン系予備発泡粒子を用いた型内成形方法について、説明する。
【００３５】
前記のようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、大気下で熟成させた後にそのまま成形可能であるが、良好な製品を得るために、成形前に発泡力の付与するための操作を行うのが一般的である。
【００３６】
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子への発泡力の付与方法としては、従来公知の方法を採用することができ、例えば、
（イ）予備発泡粒子を無機ガスで加圧処理して、予備発泡粒子内に無機ガスを含浸させて、所定の予備発泡粒子内圧を付与する方法、
（ロ）予備発泡粒子をガス圧力で圧縮した状態で金型に充填し、その後ガス圧を開放することで予備発泡粒子の回復力を利用して発泡力を付与する方法、
（ハ）予備発泡粒子を金型内に充填する前に予め型を開いておき、充填後に金型を閉じることで予備発泡粒子を機械的に圧縮して発泡力を付与する方法、などがあげられる。
【００３７】
（イ）、（ロ）で使用される前記無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどが使用できる。これらは単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。これらの中では、汎用性の高い空気と窒素が好適である。
【００３８】
本発明に好適な（イ）の方法について、さらに詳しく説明する。
例えば、圧力容器に予備発泡粒子を入れ、該容器内に圧縮空気を供給した状態で適当な圧力、時間、放置することにより、予備発泡粒子内に空気が含浸される。適性内圧範囲は０．０７〜０．１５ＭＰａ（Ｇ）であり、より好ましくは０．０９〜０．１３ＭＰａ（Ｇ）である。予備発泡粒子の内圧が上記範囲を外れ、０．０７ＭＰａ（Ｇ）未満では成形後に製品が収縮し、変形量が大きくなる傾向にある。予備発泡粒子の内圧が０．１５ＭＰａ（Ｇ）超では、加熱時に急激な予備発泡粒子の膨張が発生するため、製品内部への蒸気の侵入が遮断され、製品内部の融着ムラが発生したり、あるいは予備発泡粒子からの過度の空気放出により、融着不良が発生するリスクが高まる傾向がある。
【００３９】
ここで、予備発泡粒子の内圧の測定方法は、以下の通りである。
内圧付与処理後の前記予備発泡粒子約１００ｃｍ３の重量ならびに体積を測定する。体積測定は、エチルアルコールに水没させる際の体積上昇分で測定した。続いて、該予備発泡粒子を１５０℃で３０分間加熱し、該予備発泡粒子中から無機ガスを逸散させる。無機ガス逸散後の予備発泡粒子重量と先に測定した内圧処理後の予備発泡粒子の重量差と、体積と重量から換算した密度を用いて、理想気体の状態方程式から求めたものである。
【００４０】
次に、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法について、説明する。
【００４１】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を前述の凹型とそれを保持する凹型ハウジングとを有し、凹型を凹型ハウジングに片持ち状に支持してするように構成した凹型ユニットと、凸型と凸型を保持する凸型ハウジングを有し、凸型を凸型ハウジングに直接的に固定し、凸型の背面開口部とハウジングとの空間を凸型の蒸気チャンバとした凸型ユニットからなる金型装置である金型装置１の成形空間に充填し、該成形空間部に蒸気を供給して該発泡粒子を発泡、融着させるポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法である。
【００４２】
従来の加熱工程では、図２に示すように、通常、予備加熱工程、一方加熱工程、逆一方加熱工程、両面加熱工程、補助加熱工程、保熱工程のように細分化されて行われる。
前記内圧を付与した予備発泡粒子を金型内成形空間に充填した後、予備発泡粒子を融着せしめる前に、蒸気室内の空気、さらには、成形空間内に充填された予備発泡粒子の粒間内の空気を蒸気に置換する操作を行う。この操作をそれぞれ予備加熱工程、一方加熱工程、逆一方加熱工程と呼んでいる。
【００４３】
予備加熱工程は、図１において、凹金型側蒸気調整弁８、凸金型側蒸気調整弁９、凹金型側ドレン弁１２、凸金型側ドレン弁１３を開けて凹型側蒸気室１８と凸金型側移蒸気室１９に蒸気を通す工程であり、蒸気室内の空気を蒸気に置換する工程である。
【００４４】
一方加熱工程は、凸型側ドレン弁１３と凹側蒸気調整弁８を閉じ、凸型側蒸気調整弁９と凹型側ドレン弁１２を開けて成形空間７に蒸気を通す工程であり、予備発泡粒子の粒間の空気を蒸気に置換する工程である。ここで示した一方加熱は、凸金型側から凹金型側に蒸気を流す工程であるが、凹金型側から凸金型側に蒸気を流す工程（逆一方加熱工程）を採用してもよいし、その両方を採用してもよい。
【００４５】
両面加熱工程は、凹型側ドレン弁１２と凸型側ドレン弁１３を閉じた状態で凹金型側蒸気調圧弁８と凸金型側蒸気調圧弁を開き、予備発泡粒子の発泡、融着に必要な所定蒸気圧力まで昇圧する工程である。蒸気昇圧のパターンとしては、所定蒸気圧力に達したときに蒸気供給を停止する場合や、所定蒸気圧力に達してから、その蒸気圧力を一定とするような制御を行う場合があり、予備発泡粒子の特性に合わせて何れかが選択される。
【００４６】
これに対して、本発明の製造方法の加熱工程では、図３に示すように、（Ａ）該発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行い、（Ｂ）一旦、蒸気圧力を一段目の到達加熱圧力Ｐ１よりも低い蒸気圧力Ｐ２まで低下させ、（Ｃ）再び、一段目の加熱での蒸気圧力以上の蒸気圧力Ｐ３に到達するまで加熱することを特徴としている。
【００４７】
排気工程は、凹型・凸型それぞれのドレン弁１９ｃ、２９ｃを開いた状態で凹型側の蒸気制御弁１９ａと凸型側の蒸気制御弁２９ａを同時に開き、チャンバ内の空気を蒸気に置換する。ここで、凸型チャンバ２６ｂに比べ、凹型チャンバ１６の容量が非常に大きいことから、凸型チャンバの蒸気置換を必要としない場合もある。この場合は、ドレン弁１９ｃ、２９ｃを開いた状態で、凹型のみの蒸気制御弁１９ａによる排気工程操作を行なうことになる。
【００４８】
また、凹型のドレン弁１９ｃを開き、凸型のドレン弁２９ｃを閉止した状態で、凹型・凸型のそれぞれの蒸気制御弁１９ａ、２８ａを開く排気方法もある。この場合は一般的な成形方法の排気工程と一方加熱工程を兼ねた工程となる。ただし、凸型の蒸気供給能力が過多となる場合には、凸側チャンバの圧力が上昇し、凸型近傍の予備発泡粒子が発泡・融着してしまうため、以降の成形空間への蒸気供給を遮断することになり、好ましくない。
【００４９】
予備加熱工程での加熱時間は、成形機の配管サイズ、バルブサイズ、金型の熱容量、金型容積により異なるが、凡そ２〜８秒程度であり、より好ましくは２〜５秒である。
【００５０】
本発明の製造方法では、成形空間に蒸気を供給して予備発泡粒子を加熱し融着せしめる際に、（Ａ）該予備発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行うことを特徴としている。
【００５１】
成形機の操作としては、凹型、凸型の両方のドレン弁１９ｃ、２９ｃを閉止した状態で凸型のみの蒸気調圧弁２９ａを開き、凸型チャンバから凹型チャンバに向けて蒸気を数秒流す。この操作では、予備発泡粒子の融着率が０％以上３０％以下とすることが重要である。
予備発泡粒子の融着率が３０％超の場合には、これ以降の加熱工程で蒸気が成形空間の隅々まで到達せず、融着不良が発生することになる。単純な製品形状の場合にはこの工程は省略することもできるが、安定的に融着率を確保するためには必要な工程である。
【００５２】
続いて、凸型の蒸気調圧弁を閉止し、凹型の蒸気調圧弁１９ａを開き、図３に示すように、該予備発泡粒子の融着率が４０％以上８０％以下になる蒸気圧力Ｐ１に到達するまで一段目の加熱を行う。凸型の蒸気調圧弁を閉止しない場合には、凸型と凹型の蒸気チャンバ容積の違いから不均一な加熱となり、融着ムラが発生しやすくなるため、凹型のみの加熱とすることが好ましい。
（Ａ）一段目の加熱工程において、融着率が４０％未満の場合には、加熱終了時まで予備発泡粒子同士の間隙が埋まらず、予備発泡粒子内から発泡剤である空気が放出され続けるために、成形直後の成形体の収縮や変形が大きくなり、最終製品の対金型収縮率が大きくなる傾向が見られる。また、成形直後に成形体が大きく変形した場合には、次工程の乾燥、養生工程に要する時間が長くなり、生産性を大幅に低下させることもあるし、最終的に規格寸法を満たさず不良品の発生にも繋がる場合がある。また、融着率が８０％超となる場合には、続いて行う２段目の加熱の際に、成形体が蒸気に押されて変形する場合がある。
【００５３】
従い、本発明の効果である予備発泡粒子からの空気放出を抑制する為には、（Ａ）一段目加熱による融着率の適正範囲は４０％以上８０％以下であり、さらに好ましくは５０％以上７０％以下である。
【００５４】
（Ａ）一段目の加熱工程において融着率を４０％以上８０％以下とする加熱蒸気圧力Ｐ１は、基材樹脂種、発泡倍率、付与する内圧により異なるが、一般的なプロピレン−エチレンランダム系樹脂を基材樹脂とする予備発泡粒子であれば、凡そ０．２０〜０．２５ＭＰａ（Ｇ）を目安に設定できる。
【００５５】
本発明の製造方法においては、一段目の加熱工程での昇圧速度は、０．０４ＭＰａ／秒以上０．１０ＭＰａ／秒以下とすることが好ましい。一段目の加熱工程での昇圧速度が０．０４ＭＰａ／秒未満では、予備発泡粒子の発泡速度が遅くなり、粒子間隙が埋まるまでに長い時間を要するため、予備発泡粒子からの空気の放出を抑制できない傾向がある。昇圧速度が０．１０Ｍｐａ以上では、金型の表面部近傍のみの予備発泡粒子が急激に膨張するために、成形空間内部への蒸気流路を塞ぐことになり、成形空間を均一に蒸気加熱できなくなり、融着不良が発生しやすくなる傾向がある。
【００５６】
本発明の製造方法においては、一段目の加熱工程から次工程への進捗条件としては、蒸気室内の圧力を検知し、これを用いて工程を制御することが好ましい。
【００５７】
本発明では、例えば、ドレン弁のラインに設置された圧力計（図示せず）からの信号をモニターし、所定圧力に達したときに、次の工程に移る操作を行うことが可能な装置とした。
ここで、一段目の加熱工程の進捗条件である蒸気圧力は、０．２０〜０．２５ＭＰａ（Ｇ）である。この所定蒸気圧力の設定に際しては、予備発泡粒子の嵩密度範囲１７ｇ／Ｌ〜５０ｇ／Ｌのものを準備し、これらの内圧を０．０５〜０．１５ＭＰａ（Ｇ）に調製した後、予備加熱工程、一段目の加熱工程を行い、その後の成形体の融着率が５０〜７０％となるような蒸気圧力を調査する手法を用いた。
【００５８】
このような装置構成および条件設定とすることにより、常に（Ａ）一段目の加熱工程終了時の蒸気圧力を同じとすることができる。すなわち、常に同じ温度で一段目の加熱工程を完了することが可能であり、予備発泡粒子の融着率を、常に所定の融着率とすることができる。
【００５９】
本発明の製造方法では、（Ａ）一段目の加熱が終了した後、（Ｂ）蒸気圧を一旦、一段目の到達蒸気圧力Ｐ１よりも低い蒸気圧力Ｐ２まで低下させる工程を設けていることを特徴としている。（Ｂ）工程は、予備発泡粒子の発泡、融着を効率よく行うための重要な手法である。
予備発泡粒子を発泡、融着させる為には、所定の温度が必要となるが、ポリプロピレン系予備発泡粒子の発泡、融着温度は非常に高い為に、蒸気圧力も高い。この結果、加熱の為の蒸気圧力が発泡を阻害するという矛盾を引き起こす。
【００６０】
従って、本発明の製造方法においては、（Ａ）予備発泡粒子を融着可能な温度まで加熱し、（Ｂ）一旦、高温のまま蒸気圧力を低下させることにより、発泡、融着を進行させるのである。（Ｂ）工程の操作を行うことにより、従来の製造方法に比べて、同じ融着率を得るための加熱蒸気圧力をより低く設定することが可能である。
【００６１】
（Ｂ）工程における、一段目の加熱工程終了時の圧力Ｐ１からの蒸気圧力低下幅の目安は、０．０５〜０．１５ＭＰａとすることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．１０ＭＰａである。
ここで、０．０５ＭＰａ未満の圧力低下では、予備発泡粒子の発泡、融着の効果が十分に得られず、予備発泡粒子からの空気放出を抑制するには至らず、成形直後の成形体の収縮や変形が大きくなり、最終製品の対金型収縮率が大きくなる傾向が見られる。また、０．１５ＭＰａを超える圧力低下では、融着が過剰に進行するため、二段目の加熱を行った際に製品が変形する虞がある。
【００６２】
本発明の製造方法においては、一旦、蒸気圧力を低下させる工程（Ｂ）の時間は、２秒以上５秒以下の範囲で設定することが好ましい。
一旦、蒸気圧力を低下させる工程（Ｂ）の時間が２秒未満では、予備発泡粒子の発泡、融着を行う為の時間が確保でない為、予備発泡粒子からの空気放出を抑制するには至らない傾向がある。また、工程（Ｂ）の時間が５秒超えると、融着が過剰に進行するために二段目の加熱を行った際に製品が変形する虞がある。
【００６３】
（Ｂ）工程において、Ｐ２まで蒸気圧を低下させる方法としては、蒸気弁の開度を小さくして蒸気供給量を少なくする、蒸気弁を閉じて蒸気供給を停止させ蒸気をドレン化させる、ドレン弁の開度を調整可能としドレン弁を僅かに開いた状態とする、蒸気弁とドレン弁の開度を制御しながら圧力を低下させる、等の方法があげられる。
【００６４】
本発明の製造方法においては、（Ａ）一段目の加熱工程、（Ｂ）一旦、圧力を低下させる工程の後に、（Ｃ）一段目の加熱工程での到達蒸気圧力Ｐ１以上の蒸気圧力Ｐ３に到達するまで加熱を行い、一定時間保持する、二段目の加熱を行う工程を設けている。
【００６５】
（Ａ）一段目の加熱は、予備発泡粒子の融着率を４０％以上８０％以下に設定した加熱であり、融着率を確保する為の加熱としては十分であるが、表面を平滑にし、美麗化するための加熱としては不足している。そこで、（Ａ）予備発泡粒子の融着率を４０％以上８０％以下とする一段目の加熱を行うことにより、予備発泡粒子からの空気放出を抑制した状態で、表面を平滑化する為の（Ｃ）二段目の加熱を行うことを特徴とする。
Ｐ２からＰ３の昇圧工程の加熱操作は、両金型のドレン弁を閉止した状態で、凹型の蒸気調圧弁１９ａを用いる。チャンバの圧力がＰ３に到達後は数秒間保持することが好ましい。凡その目安としては５秒から１０秒である。
【００６６】
（Ｃ）Ｐ３の圧力に到達後の圧力保持工程において、凹型の蒸気圧力よりも凸型の蒸気圧力を高めることが好ましい。本発明の加熱操作は主に凹型を中心とした加熱であり、凸型側の融着率、表面性が凹型よりも劣る場合がある。さらに製品形状も凸型側が凹凸形状となるケースが多く、高い融着率が望まれることより、このような加熱を行うことが好ましい。凹型と凸型の蒸気圧力差の目安は０．０２〜０．０５ＭＰａである。
【００６７】
ここで、（Ｃ）二段目の加熱工程での到達蒸気圧力Ｐ３は、基材樹脂種、予備発泡粒子の発泡倍率、付与する内圧により異なるが、一般的なプロピレン−エチレンランダム系樹脂の予備発泡粒子であれば、凡そ０．２５〜０．３５ＭＰａの範囲である。ただし、予備発泡粒子の発泡倍率が小さいほど高圧の蒸気を必要とする傾向にある。
【００６８】
（Ｃ）二段目の加熱工程での圧力保持時間の設定を、ここでは５〜１０秒とした。二段目の加熱工程で所定圧力に達した直後は、金型各所の肉厚の違い、蒸気の流れの違いから金型の温度ムラが生じており、均一な温度とするための時間が必要となる。金型の温度ムラは製品の表面性に大きな影響を与えるため、金型の形状、金型の熱容量等を考慮尾し、適切な圧力保持時間を設定する必要がある。
【００６９】
（Ｃ）二段目の加熱工程を行うことにより、成形体表面の温度を均一に上昇させることが可能となり、発生する粒間数を減少させることができる。ここで、粒間とは、成形体表面で見られる予備発泡粒子と予備発泡粒子との間に生じる隙間を意味しており、粒間数は表面美麗性の評価尺度となる。
【００７０】
元来、予備発泡粒子の融着に必要な蒸気加熱圧力と表面美麗性に必要な蒸気圧力は異なるにも関わらず、従来の加熱パターンでは、融着と表面を美麗化する工程を同一工程としていたため、表面美麗化に必要な高い蒸気圧力とする必要があった。このため、予備発泡粒子は過剰な発泡力を有することになり、成形サイクルが長くなるという問題があった。
【００７１】
これに対して、本発明の製造方法によれば、融着工程［（Ａ）工程］と表面美麗化を行う工程［（Ｃ）工程］を分けたことにより、成形サイクルに大きな影響を与える融着工程［（Ａ）工程］の蒸気圧力を、融着のみに必要な低い蒸気圧力設定とすることが可能となり、成形サイクルの短縮が図れるようになる。
【００７２】
本発明の製造方法においては、さらに、（Ｃ）二段目の加熱工程の終了後、表面性の劣る側の蒸気弁を開き、数秒間加熱する補助加熱工程を設けてもよいし、ドレン弁１９ｃ、２９ｃを閉じた状態で数秒間保持する工程である保熱工程を設けてもよい。補助加熱工程と保熱工程を併用してもよい。
いずれの工程も表面性を改善が期待でき、工程の時間は３秒以上１０秒以下に設定することが好ましく、より好ましくは４秒以上７秒以下である。補助加熱工程および／または保熱時間が３秒未満の場合は、表面性の改善効果が見られず、１０秒超に設定した場合には表面性の改善効果は変わらない状況で成形サイクルだけが延長されることになる。
【００７３】
本発明の製造方法においては、加熱工程（Ａ）〜（Ｃ）の終了後に、冷却水弁１９ｂ、２９ｂを開き、蒸気室内の蒸気を凝縮させ、続いて、ドレン弁１９ｃ、２９ｃを開いて冷却を継続することにより、スプレーノズルから噴出した冷却水により凹金型１１と凸金型２１を冷却し、成形体を固化させ、金型から離型させる工程を行う。この場合の冷却方法としては、公知の各種の方法を用いることができる。
【００７４】
例えば、先に説明した成形装置に取り付けられた冷却水のスプレーノズル１８ｂ、２６ｂにより金型を水冷する方法や、これにバキュームを併用（図示せず）する方法である。
以上より、本発明の製造方法（成形方法）によれば、常に一段目の加熱工程終了時の蒸気圧力を同じとすることができる。すなわち、常に同じ温度で一段目の加熱工程を完了することが可能であり、予備発泡粒子の融着率を、常に所定の融着率とすることができる。
【００７５】
本発明の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の融着率としては、６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。
【００７６】
さらに、従来の成形方法と比べて、予備発泡粒子の融着性が向上する為、予備加熱工程は必要であるが、ドレン弁を解放した状態の一方加熱工程および逆一方加熱工程は必ずしも必要ではない。このような加熱を行うことにより、金型系外への蒸気の排気を極力抑制することが可能となるため蒸気の使用量を少なくでき、より一層の省エネルギー化を実現できる。
【実施例】
【００７７】
次に、本発明の実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００７８】
なお、実施例および比較例における評価は、以下のように行った。
【００７９】
（蒸気使用量）
蒸気使用量は、渦式流量計［ＹＯＫＯＧＡＷＡ製］にて測定した。
【００８０】
（融着性）
得られた発泡成形体において、蒸気が通過し難い場所を選定し、当該部分にカッターナイフ（刃長１００ｍｍ、刃幅１８ｍｍ、刃厚み０．５ｍｍ）を用いて、約５ｍｍのノッチを入れ、ノッチに沿って曲げ破断させた。
破断面の状態を目視観察し、破壊面で界面破壊したものとそれ以外のもの数を計測し、粒子そのものが破断しているものを融着した発泡粒子とし、界面で破断しているものを未融着として、この割合を求めることで算出した。但し、融着率の数値は１０％オーダーで表記した。
【００８１】
（表面性）
得られた成形体の端部および中央部の成形体表面における予備発泡粒子同士の空隙を目視にて評価し、以下のように表した。
◎・・・亀甲模様が目立たない。
○・・・僅かに亀甲模様が観察される。
△・・・亀甲模様は観察されるが、品質上は合格レベルである。
×・・・亀甲模様が顕著であり、品質上問題となるレベルである。
【００８２】
（端部の変形）
得られた成形体の端部の変形を目視にて評価し、以下のように表した。
○・・・変形もなく、良好な状態。
△・・・僅かに変形・収縮し、表面に皺がみられるが、品質上は合格レベル。
×・・・端部が変形・収縮し、潰れており、品質上問題となるレベル。
【００８３】
（実施例１）
［ポリプロピレン系予備発泡粒子の調整］
ポリプロピレン系予備発泡粒子としては、市販ポリプロピレン系予備発泡粒子［（株）カネカ製、ＲＢＫ３６、嵩密度２１ｋｇ／ｍ３］に、空気加圧処理により空気を圧入して０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧に調整したものを用いた。
［型内発泡成形体の作製］
Ｐ−３００成形機［東洋機械金属製、耐圧０．４ＭＰａ（Ｇ）］に、図１に示す金型構造を有し、フレーム外寸１４５０ｍｍ×１３００ｍｍ、製品の形状が箱形状（長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１５０ｍｍ）で、凸型側に製品の凹凸がある３個取りの金型を搭載し、蒸気の供給圧力を０．６ＭＰａ（Ｇ）に設定して成形評価を行った。
成形評価は、凹型と凸型を１０ｍｍ開いた状態で予備発泡粒子を成形空間に充填し、その後、型締めを行い、図３に示す加熱パターンにおいて表１に示した加熱条件にて成形を行い、水冷を６０秒し、さらに水冷を停止して型締めした状態で２５秒経過した時点で冷却工程を終了し、成形体を離型させた。
すなわち、予備加熱工程では、凹金型側と凸金型側のドレン弁の両方を開いて、凹側と凸側の蒸気弁の両方を開き、５秒間蒸気室の空気の排出を行なった。
（Ａ）一段目の加熱工程では、凹金型側と凸金型のドレン弁の両方を閉止した状態で、凸型側からのみの加熱を８秒行い、終了時の凸型チャンバの圧力は０．０５ＭＰａとなった。続いて、凹型から凹型チャンバの圧力が０．２５ＭＰａに達するまで加熱を行った。このときの蒸気昇圧速度は０．０４ＭＰａ／秒であった。
（Ｂ）圧力低下工程では、凹型と凸型側のドレン弁を閉止した状態で蒸気弁を閉止し、５秒間放置することで蒸気圧力が０．１５ＭＰａとなった。
（Ｃ）二段目の加熱では凹型の蒸気調圧弁を開き、蒸気圧力が０．３３ＭＰａまで昇圧し、６秒間保持した後、凸型からの蒸気供給を開始し、凸型チャンバを０．３５ＭＰａ、凹型０．３３ＭＰａとした状態を５秒間保持した。その後、凹、凸型の両方の蒸気供給を停止し、ドレン弁を閉止した状態で５秒間保持し（保熱工程）、冷却を行い、製品を離型した。
［成形体の評価］
得られた成形体を常温、大気圧下で１時間放置し、続いて、７５℃の乾燥室に搬入し、２４時間の乾燥を行なった。
成形体の評価は、乾燥室から成形体を取り出した後、常温、大気圧下で２４時間養生したものを用いた。その評価結果を、表１に示す。
【００８４】
（実施例２）
［型内発泡成形体の作製］にいて、（Ａ）一段目の加熱で凸型側からの蒸気供給の時間を変えることにより、凸型加熱終了時の融着率を変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００８５】
（実施例３〜４）
［型内発泡成形体の作製］において、一段目の加熱での到達圧力Ｐ１を表１に記載したように変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００８６】
（実施例５）
［型内発泡成形体の作製］において、（Ｃ）二段目の加熱のＰ３圧力への昇圧後の圧力保持条件において、凸型側を０．３３ＭＰａ、凹型側を０．３５ＭＰａと、凸型に比べて凹型を高めに設定した以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００８７】
（比較例１）
［型内発泡成形体の作製］において、（Ａ）一段目の加熱時のドレン弁の動作の変更および（Ｂ）圧力低下工程を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。具体的には、（Ａ）一段目の加熱時において、凹型側からの蒸気供給時には凸側のドレン弁を開き、凸型側からの蒸気供給時には凹型側のドレン弁を開き、さらに、一段加熱後の（Ｂ）圧力低下工程を行わなかったものであり、図２に示す従来の加熱工程に相当するものである。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００８８】
（比較例２）
［型内発泡成形体の作製］において、（Ａ）一段目の加熱で、凸型側からの加熱を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００８９】
（比較例３）
［型内発泡成形体の作製］において、（Ａ）一段目の加熱で、凸型側からの加熱時間を２０秒とし、そのときの到達圧力を高めた以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００９０】
（比較例４）
［型内発泡成形体の作製］において、（Ｃ）二段目の加熱のＰ３圧力への昇圧工程時に、凹型と凸型の両方から蒸気を供給する条件に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、成形体を得た。
得られた成形体の評価は、実施例１と同様の乾燥、養生を行なった後に実施した。評価結果を、表１に示す。
【００９１】
【表１】
2014218066.tif 000003
【符号の説明】
【００９２】
１      型内発泡成形用金型装置 
２      成形空間            ３      充填器 
１０    凹型ユニット        １１    凹型金型 
１１ａ  正面側端部          １１ｂ  通気孔 
１２    凹型ハウジング      １３    凹型フレーム 
１３ａ  正面側端部          １４    凹型固定板 
１５    固定部材            １６    凹型チャンバ 
１７    正面開口部          １８ａ  蒸気供給管 
１８ｂ  冷却水供給管        １８ｃ  ドレン管 
１８ｄ  ノズル              １９ａ〜１９ｃ    制御弁 
２０    凸型ユニット        ２１    凸型金型 
２１ｂ  通気孔              ２２    凸型ハウジング 
２３    凸型フレーム        ２４    凸型固定板 
２５    固定部材            ２６    凸型チャンバ 
２７    センタープレート    ２７ａ  規制部 
２７ｂ  開口部              ２８ａ  蒸気供給管 
２８ｂ  冷却水供給管        ２８ｃ  ドレン管 
２８ｄ  ノズル              ２９ａ〜２９ｃ    制御弁 
３０    センタープレート 
１Ａ    金型装置            ２０Ａ  凸型ユニット 
２２Ａ  凸型ハウジング      ２６Ａ  凸型チャンバ 
２７Ａ  蓋板 
１Ｂ    金型装置            ２０Ｂ  凸型ユニット 
２２Ｂ  凸型ハウジング      ２４ａ  規制部 
２６Ｂ  凸型チャンバ
【図１】
2014218066.tif 000004
【図２】
2014218066.tif 000005
【図３】
2014218066.tif 000006