(57)【要約】【課題】樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる定着用部材の製造方法を提供する。【解決手段】弾性層２２に外挿された樹脂チューブ２４の外径よりも大きい口径を有する扱きリングＯを用いて、弾性層２２と樹脂チューブ２４との間の余剰な接着剤２３を扱く。その際、扱きリングＯにエアー圧をかけることにより樹脂チューブに密着させつつ、扱きリングＯを樹脂チューブ２４の長手方向一端側から他端側に向けて移動させる。【選択図】図１
2014112203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性材に樹脂チューブを外挿させる第１の工程と、
前記弾性材と前記樹脂チューブとの間の余剰な接着剤を扱く第２の工程であって、前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブの外径よりも内径が大きいリング状部材を、前記樹脂チューブの長手方向一端側に外挿する工程と、前記リング状部材をエアー圧により前記樹脂チューブの外周面に接触させながら、前記リング状部材を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側に向けて移動させる工程と、を有する前記第２の工程と、
を有することを特徴とする定着用部材の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂チューブの長手方向他端側へ移動した前記リング状部材へのエアー圧を解除した後、前記リング状部材を前記樹脂チューブから外す工程を更に有することを特徴とする請求項１に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂チューブの長手方向他端側へ移動した前記リング状部材に負圧をかけた後、前記リング状部材を前記樹脂チューブから外す工程を更に有することを特徴とする請求項１に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項４】
前記第１の工程の前に前記弾性材の外周面に前記接着剤を塗工する工程を更に有することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂チューブの長手方向一端を第１の保持具、長手方向他端を第２の保持具により保持する工程と、前記樹脂チューブを保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める工程と、前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めた状態で前記樹脂チューブを径方向へ拡張させる工程と、を更に有し、前記第１の工程のとき前記樹脂チューブは拡張されていることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項６】
前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させるべく前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離広げる工程と、前記第２の工程の前に前記樹脂チューブが長手方向へ伸張された状態で前記樹脂チューブの長手方向両端部を局所的に加熱することにより前記弾性材に仮固定する工程と、を更に有することを特徴とする請求項５に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項７】
前記仮固定する工程において、前記樹脂チューブはその長手方向他端部が加熱される部位と加熱されない部位が周方向において交互にそれぞれ複数形成されることを特徴とする請求項６に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項８】
前記第２の工程の後に前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に固定する工程と、前記弾性材に固定された前記樹脂チューブから前記仮固定する工程において仮固定されていた領域を切り離す工程と、を更に有することを特徴とする請求項６又は７に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１乃至８の何れか一項に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項１０】
前記フッ素樹脂はＰＦＡであることを特徴とする請求項９に記載の定着用部材の製造方法。
【請求項１１】
弾性材に樹脂チューブを外挿させる機構と、
前記弾性材と前記樹脂チューブとの間の余剰な接着剤を扱く機構であって、前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブの外径よりも内径が大きいリング状部材と、前記リング状部材をエアー圧により前記樹脂チューブの外周面に接触させながら、前記リング状部材を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側に向けて移動させる機構と、を有する前記扱く機構と、
を有することを特徴とする定着用部材の製造装置。
【請求項１２】
前記樹脂チューブの長手方向他端側へ移動した前記リング状部材へのエアー圧が前記扱き機構により解除された後、前記リング状部材を前記樹脂チューブから外す機構を更に有することを特徴とする請求項１１に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１３】
前記樹脂チューブの長手方向他端側へ移動した前記リング状部材に前記扱き機構により負圧がかけられた後、前記リング状部材を前記樹脂チューブから外す機構を更に有することを特徴とする請求項１１に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１４】
前記弾性材の外周面に前記接着剤を塗工する機構を更に有することを特徴とする請求項１１乃至１３の何れか一項に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１５】
前記樹脂チューブの長手方向一端を保持する第１の保持具と、前記樹脂チューブの長手方向他端を保持する第２の保持具と、前記樹脂チューブを保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めさせる機構と、前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭めた状態で前記樹脂チューブを径方向へ拡張させる拡張機構と、を更に有し、前記樹脂チューブを前記弾性材に外挿するとき前記樹脂チューブは前記拡張機構により拡張されていることを特徴とする請求項１１乃至１４の何れか一項に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１６】
前記樹脂チューブが前記弾性材に外挿された後、前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させるべく前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離広げる機構と、前記扱き機構による扱き動作を行う前に前記樹脂チューブが長手方向へ伸張された状態で前記樹脂チューブの長手方向両端部を局所的に加熱することにより前記弾性材に仮固定する機構と、を更に有することを特徴とする請求項１５に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１７】
前記仮固定する機構は、前記樹脂チューブの長手方向他端部において加熱される部位と加熱されない部位が周方向において交互にそれぞれ複数形成することを特徴とする請求項１６に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１８】
前記扱き機構による扱き動作後、前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に固定する機構と、前記弾性材に固定された前記樹脂チューブから前記弾性材に仮固定されていた領域を切り離す切断機構と、を更に有することを特徴とする請求項１６又は１７に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項１９】
前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１１乃至１８の何れか一項に記載の定着用部材の製造装置。
【請求項２０】
前記フッ素樹脂はＰＦＡであることを特徴とする請求項１９に記載の定着用部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、定着用部材の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電子写真式の画像形成装置に搭載される定着装置に用いられる定着用部材として、弾性材（例えば、シリコーンゴム層）に樹脂チューブ（例えば、フッ素樹脂チューブ）を被せたものが知られている。
【０００３】
このような樹脂チューブを被覆した定着用部材を製造する方法としては、特許文献１のものが知られている。具体的には、金型の内周面にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）チューブを固定する。次いで、金型の中に芯金を挿入してから、芯金とＰＦＡチューブの間にシリコーンゴムを注入硬化させて一体形成させる手法である。
【０００４】
しかし、このような金型を用いたチューブの被覆方法では、芯金の中心軸線と金型内周面の中心軸線とを正確に一致させなければ、製造後の円筒度がずれ、使用時に回転ムラが発生して好ましくない。
【０００５】
この様に定着ローラの振れ回りを所定の範囲にするためには、ロールの中心軸線と金型内周面の中心軸線とを高い精度で一致させなければならず、高い形状精度の金型が必要になり、製造コストが高価になるといった問題があった。
【０００６】
この様な高精度の金型を不要とし、簡単な工程でゴムローラに樹脂チューブを安価に被覆する方法として特許文献２のものが知られている。具体的には、弾性材（ゴム層）の外周面に接着剤を塗布し、その後、樹脂チューブを外挿する。そして、弾性層に外挿された状態にある樹脂チューブの外径よりも小さな口径を有する扱きリングを用いて、弾性材と樹脂チューブ間の余剰な接着剤を扱く手法である。
【０００７】
しかし、この手法では、弾性材や樹脂チューブの外径に製造誤差によりばらつきがある場合、扱きリングの口径がある定まった径となっていることから、扱き工程を適切に行えない恐れがある。
【０００８】
また、類似した手法として特許文献３のものが知られている。具体的には、弾性材に外層された樹脂チューブの外径よりも僅かに大きいリング状部材を用いる。このリング状部材の内周面にはエアー吐出口が形成されている。そして、弾性材と樹脂チューブ間の余剰な接着剤を扱く際は、このリング状部材から樹脂チューブへエアーを吹き付けながらリング状部材を樹脂チューブの長手方向一端側から他端側にかけて移動させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭６３−２９８３８３号公報
【特許文献２】特開２００２−３６３６０号公報
【特許文献３】特開２００５−２３８７６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、特許文献３の手法の場合、後述する比較例において説明するように、リング状部材は樹脂チューブに対し非接触状態を維持したままエアーにより扱き工程を行うことから、接着剤の扱きを適切に行えない恐れがある。
【００１１】
本発明の目的は、樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる定着用部材の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するための本発明に係る定着用部材の製造方法の代表的な構成は、
弾性材に樹脂チューブを外挿させる第１の工程と、
前記弾性材と前記樹脂チューブとの間の余剰な接着剤を扱く第２の工程であって、前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブの外径よりも内径が大きいリング状部材を、前記樹脂チューブの長手方向一端側に外挿する工程と、前記リング状部材をエアー圧により前記樹脂チューブの外周面に接触させながら、前記リング状部材を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側に向けて移動させる工程と、を有する前記第２の工程と、
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１の表層のフッ素樹脂チューブと扱きリング状部材を構成と位置関係を説明する図である。
【図２】定着ベルト（または加圧ベルト）の構成を説明する図である。
【図３】画像形成装置例の構成を説明する図である。
【図４】実施例１の定着装置の構成を説明する図である。
【図５】定着ベルト（または加圧ベルト）の弾性層形成方法を説明する図である。
【図６】定着ベルト（または加圧ベルト）のＰＦＡチューブを被覆する装置を説明する図である。
【図７】定着ベルト（または加圧ベルト）のＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。
【図８】実施例１の扱きリング状部材を説明する図である。
【図９】実施例１の扱きリング状部材の圧がかかっていない状態を説明する図である。
【図１０】実施例１と本実施例２及び比較例の扱き方法を説明する図である。
【図１１】実施例１の比較例の扱きリング状部材を説明する図である。
【図１２】実施例２の扱きリング状部材を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、これら実施例は、本発明を適用できる実施形態の一例ではあるものの、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではなく本発明の思想の範囲内において種々の変形が可能である。
【００１６】
［実施例１］
（１）画像形成部
図３は本実施例に用いた画像形成装置の概略の構成模式図である。この画像形成装置１は電子写真方式レーザープリンタであり、潜像を担持する像担持体として感光体ドラム２を備えている。感光体ドラム２は矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動され、その外面が帯電器３によって所定の極性・電位に一様に帯電される。その一様帯電面に対してレーザースキャナ（光学装置）４により画像情報のレーザー走査露光５がなされる。これにより、感光体ドラム２の面には走査露光した画像情報の静電潜像が形成される。
【００１７】
その静電潜像が現像器６によってトナー画像として現像される。そのトナー画像が、感光体ドラム２と転写ローラ７との当接部である転写部において、該転写部に導入された記録材（シート）Ｓに対して順次に転写される。
【００１８】
記録材Ｓは装置下部の給紙カセット９内に積載収納されている。所定の給紙タイミングで給紙ローラ１０が駆動されると、給紙カセット９内の記録材が１枚分離給紙されて、搬送路１０ａを通ってレジストローラ対１１に至る。レジストローラ対１１は記録材Ｓの先端部を受け止めて記録材の斜行修正をする。また、感光体ドラム上のトナー画像の先端部が転写部に到達したときに記録材の先端部も転写部に丁度到達するタイミングとなるように、感光体ドラム上のトナー画像と同期をとって、記録材Ｓを転写部に給送する。
【００１９】
転写部を通った記録材Ｓは感光体ドラム２の面から分離されて、画像定着装置Ａへと搬送される。この定着装置Ａにより記録材Ｓ上の未定着トナー画像が加熱・加圧により固着画像として記録材面に定着される。そして、その記録材が搬送路１０ｂを通って排出ローラ対１２によって装置上部の排出トレイ１３へと排出、積載される。また、記録材分離後の感光体ドラム２の面はクリーニング装置８によって転写残トナー等の残留付着物が除去されて清掃され、繰り返して作像に供される。
【００２０】
（２）定着装置Ａ
図４は本実施例における定着装置Ａの概略の構成模式図である。この定着装置Ａはツインベルト方式−電磁誘導加熱方式の装置である。
【００２１】
ここで、定着装置Ａまたはこれを構成している部材について長手または長手方向とは記録材搬送路面内において、記録材搬送方向に直交する方向に平行な方向である。定着装置について正面とは記録材導入側の面である。左右とは装置を正面から見て左または右である。ベルトの幅とは記録材搬送方向に直交する方向のベルト寸法（＝ベルト長手方向の寸法）である。また記録材の幅とは記録材面において記録材搬送方向に直交する方向の記録材寸法である。また上流または下流とは記録材の搬送方向に関して上流または下流である。
【００２２】
この定着装置Ａは、定着用部材として、その間において記録材を挟持搬送しつつ加熱及び加圧するニップ部を形成する定着ベルト（加熱部材）２０と加圧ベルト（加圧部材）３０を備えている。定着ベルト２０と加圧ベルト３０の両者は共に可撓性を有するエンドレスベルトである。
【００２３】
定着ベルト２０の構成については（３）項で詳述する。定着ベルト２０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて並行に配列されたテンションローラ５１および定着ローラ５２と、この両ローラ５１・５２間に配設された第１の加圧パッドとしての下向きの定着パッド５３との間に懸回張設されている。テンションローラ５１と定着ローラ５２は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。定着パッド５３は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。
【００２４】
テンションローラ５１は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであり、定着ベルト２０に張りを与える。
【００２５】
定着ローラ５２は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム弾性層が設けられた高摺動性の弾性ローラである。この定着ローラ５２は駆動ローラとして駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動される。
【００２６】
この定着ローラ５２に前記のように弾性層を設けることで、定着ローラ５２に入力された駆動力を定着ベルト２０へ良好に伝達することができるとともに、定着ベルト２０からの記録材Ｓの分離性を確保するための定着ニップを形成できる。シリコーンゴムの硬度はＪＩＳ−Ａ１５度である。シリコーンゴム弾性層によって、内部への熱伝導も少なくなるためウォーミングアップタイムの短縮にも効果がある。
【００２７】
加圧ベルト３０は、本実施例においては、電鋳ニッケルを基層とし、表面は離型層としてフッ素樹脂であるＰＦＡチューブを３０μｍの厚みで設けられている。加圧ベルト３０は、図面上、定着ベルト２０の下側に位置させて次のようにして配設されている。即ち、加圧ベルト３０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて並行に配列されたテンションローラ５４および加圧ローラ５５と、この両ローラ５４・５５間に配設された第２の加圧パッドとしての上向きの加圧パッド５６との間に懸回張設されている。
【００２８】
テンションローラ５４と加圧ローラ５５は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。テンションローラ５４は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト３０からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けてあり、加圧ベルト３０に張りを与える。加圧ローラ５５は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製とされた低摺動性の中空剛性ローラである。加圧パッド５６は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。
【００２９】
そして、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との間に画像加熱部としての定着ニップ（ニップ部）６０を形成する。そのために、加圧ローラ５５は、回転軸の左右両端側がそれぞれ加圧機構（不図示）により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて定着ローラ５２に向けて加圧されている。
【００３０】
また、装置を大型化することなく幅広い定着ニップ６０を得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、定着パッド５３により定着ベルト２０を加圧ベルト３０に向けて加圧させるとともに加圧パッド５６により加圧ベルト３０を定着ベルト２０に向けて加圧させている。加圧パッド５６は、加圧機構（不図示）により矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド５３に向けて加圧されている。定着パッド５３と加圧パッド５６との間に定着ベルト２０と加圧ベルト３０が圧着されることで記録材搬送方向において幅広の定着ニップ６０が形成されている。
【００３１】
定着パッド５３はパッド基体と定着ベルト内面に接する摺動シート（低摩擦シート）５８を有する。加圧パッド５６もパッド基体と加圧ベルト内面に接する摺動シート５９を有する。これはベルト基層を金属層にした場合には、パッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるという問題があるためである。ベルトとパッド基体の間に、摺動シート５８と５９を介在させることで、パッドの削れを防止し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を確保できる。
【００３２】
定着ベルト２０の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱方式の加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）を採用している。加熱源としての誘導加熱部材５７は定着ベルト２０の上行側ベルト部分の外面に対して所定の僅少な隙間を存して対向させて配設されている。
【００３３】
誘導加熱部材５７は、誘導コイル５７ａと、励磁コア５７ｂと、それらを保持するコイルホルダー５７ｃと、から構成される。誘導コイル５７ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア５７ｂの中に配置されている。励磁コア５７ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁速密度の低いものを用いるので、誘導コイル５７ａや励磁コア５７ｂでの損失を抑えられ、効率的に定着ベルト２０を加熱する事ができる。
【００３４】
定着動作は次のとおりである。制御回路部６３は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。また、励磁回路６４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流を流す。
【００３５】
モータＭが駆動されることで定着ローラ５２が回転駆動される。これにより、定着ベルト２０が定着ローラ５２と同じ方向に回転駆動される。定着ベルト２０の周速度は、定着ニップ６０の記録材入口側において記録材Ｓにループを形成するため画像形成部側から搬送されてくるシートＳの搬送速度に比して僅かに遅い周速とされている。本実施例の場合、定着ベルト２０の周速は３００ｍｍ／ｓｅｃとされ、Ａ４サイズのフルカラー画像を１分間に７０枚定着することが可能である。
【００３６】
加圧ベルト３０は定着ニップ６０における定着ベルト２０との摩擦力で定着ベルト２０に従動して回転する。ここで、定着ニップ最下流の部分をローラ対５２・５５により定着ベルト２０と加圧ベルト３０を挟んで搬送する構成としたことで、ベルトのスリップを防止することができる。定着ニップ最下流の部分は定着ニップでの圧分布（記録材搬送方向）が最大となる部分である。
【００３７】
一方、励磁回路５４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流が流されることで、定着ベルト２０の金属層が誘導発熱して定着ベルト２０が加熱される。定着ベルト２０の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子６２により検知される。この温度検知素子６２で検知される定着ベルト２０の温度に関する信号が制御回路部６３に入力する。制御回路部６３は温度検知素子６２から入力する温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路６４から誘導コイル５７ａに対する供給電力を制御して、定着ベルト２０の温度を所定の定着温度に温調する。
【００３８】
定着ベルト２０が回転駆動され、また所定の定着温度に立ち上がって温調された状態において、定着ベルト２０と加圧ベルト３０間の定着ニップ６０に、未定着トナー画像ｔを有する記録材Ｓが搬送される。記録材Ｓは未定着トナー画像ｔを担持した面を定着ベルト２０側にして導入される。そして、記録材Ｓは未定着トナー画像担持面が定着ベルト２０の外周面に密着したまま定着ニップ６０で挟持搬送されていくことにより、定着ベルト２０から熱が付与され、また加圧力を受けて未定着トナー画像ｔが記録材Ｓの表面に定着される。
【００３９】
また、定着ベルト２０内の定着ローラ３２がゴム層を有する弾性ローラであり、加圧ベルト３０内の加圧ローラ３５は鉄合金製の剛性ローラであるため、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との定着ニップ出口では定着ローラ５２の変形が大きくなっている。その結果、定着ベルト２０も大きく変形し、定着トナー画像を担持した記録材Ｓは定着ベルト２０から自らのこしにより曲率分離される。６１は分離補助爪部材である。
【００４０】
（３）定着ベルト２０
図２の（ａ）は本実施例における定着用部材である定着ベルト２０の層構成を示す断面模式図、（ｂ）は構成層の積層要領説明図である。２１は定着ベルト２０の基材（筒状の基体）、２５はその基体２１の内周面に配された内面摺動層、２６は基材２１の外周面を被覆したプライマー層（接着剤層）、２２はプライマー層２６上に配された弾性層（円筒状の弾性材）である。２４は表層（トナー離型層）である樹脂チューブ、本例ではフッ素樹脂チューブが、弾性層２２の周面に接着剤層２３により固定されている。
【００４１】
本実施例の定着ベルト２０は上記６層の積層複合層部材であり、全体に可撓性を有する薄肉の低熱容量の部材である。そして、この定着ベルト２０は自由状態においてはほぼ円筒形状を保持している。以下に各構成層について具体的に説明する。
【００４２】
（３−１）基材２１
本実施例においては、定着ベルト２０の基材２１は前記誘導加熱部材５７によって加熱させるために、ＳＵＳ合金、ニッケル、鉄、磁性ステンレス、コバルト−ニッケル合金等の金属層で形成されている。本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが６５μｍの電鋳ニッケルベルトを基材としている。
【００４３】
その厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下して、ベルト状回転体として使用するには現実的ではない。より好ましくは２０μｍから１００μｍが理想である。
【００４４】
（３−２）内面摺動層２５
内面摺動層２５としては、ポリイミド樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。本実施例では、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、基材２１の内面に塗工する。そして、乾燥、加熱し、脱水閉環反応により形成したポリイミド樹脂層を形成して内面摺動層２５とした。
【００４５】
（３−３）弾性層２２
基材２１の外周にはプライマー層２６を介して弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。
【００４６】
弾性層２２の厚さは、画像を印刷する場合に記録材Ｓの凹凸或いはトナー層の凹凸に定着ベルト加熱面が追従できないことによる光沢ムラを予防するために、１００μｍ以上が好ましい。
【００４７】
弾性層２２の厚さが１００μｍ未満では、弾性部材としての機能が発揮され難く、定着時の圧力分布が不均一となることによって、特にフルカラー画像定着時に二次色の未定着トナーを十分に加熱定着することができずに定着画像のグロスにおいてムラを生じる。また、溶融不十分なことによってトナーの混色性が低下し、高精細なフルカラー画像が得られず好ましくない。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ６度、熱伝導率は０．８Ｗ／ｍＫ、厚みは４５０μｍである。
【００４８】
弾性層２２の塗工方法を、図５を用いて説明する。図５は基材２１上に弾性層２２としてのシリコーンゴム層を塗工装置により形成する塗工工程の一例であり、所謂リングコート法を用いる方法を説明するための模式図である。
【００４９】
本実施例では、付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物をシリンダポンプ４１に充填する。そして、シリンダポンプ４１から環状の塗工ヘッド４２へ上記の組成物を圧送することで環状の塗工ヘッド４２の内側に配置された塗工液供給ノズル（不図示）から円筒状基体２１（２５・２１・２６）の周面に付加硬化型シリコーンゴム組成物が塗工される。円筒状基体２１の周面には予め公知の方法でプライマー処理が施されている。
【００５０】
塗工ヘッド４２は固定された塗工ヘッド保持部４３に保持されている。シリンダポンプ４１はモータＭ１により駆動されて付加硬化型シリコーンゴム組成物を、チューブ４４を介して塗工ヘッド４３へ圧送する。
【００５１】
円筒状基体２１は芯金保持具４５に保持された円筒状芯金に外嵌されて保持されている。芯金保持具４５は軸線が水平にされて塗工台４６に水平移動可能に保持されている。環状の塗工ヘッド４２は円筒状基体２１に同軸に外嵌されている。塗工台４６はモータＭ２により芯金保持具４５の水平軸線方向に所定の速度で往動される。また、復動（戻し移動）される。
【００５２】
塗工ヘッド４２による塗工と同時に円筒状基体２１を図面上で右方向に一定速度で移動（往動）させることで、付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜２２ａを円筒状基体２１の周面に円筒状に形成することが出来る。
【００５３】
塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと円筒状基体２１とのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、円筒状基体２１の移動速度、などによって制御することが出来る。
【００５４】
円筒状基体２１上に形成された付加硬化型シリコーンゴム組成物層２２ａは、電気炉などの加熱手段によって一定時間加熱して、架橋反応を進行させることにより、シリコーンゴム弾性層２２とすることができる。実施例においては、電気炉で２００℃、３０分加熱した。
【００５５】
（３−４）接着剤層２３
弾性層２２であるところの硬化シリコーンゴム層上に表層２４であるフッ素チューブを固定する接着層２３は弾性層２２の表面に１〜１０μｍの厚みで均一に塗布した（弾性層の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程）。本実施例において接着層２３は付加硬化型シリコーンゴム接着剤の硬化物からなっている。付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。
【００５６】
具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン及び架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。本実施例においては、液状あるいはペースト状の未硬化状態の接着剤の層を約５μｍの厚みで均一に塗布した。
【００５７】
（３−５）フッ素樹脂チューブ２４
定着用部材の表層としては、成形性やトナー離型性の観点から押し出し成形により得られた樹脂チューブであるフッ素樹脂チューブ２４が使用される。
【００５８】
フッ素樹脂としては、耐熱性に優れたテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）が好適に用いられる（ＰＦＡチューブ）。ＰＦＡチューブは押し出し成形により成形するものを用いる。
【００５９】
原料となるＰＦＡの共重合の形式は特に限定されず、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合などが挙げられる。また、原料となるＰＦＡにおけるテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）とパーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の含有モル比は特に限定されるものではない。例えば、ＴＦＥ／ＰＡＶＥの含有モル比が、９４／６〜９９／１のものを好適に用いることができる。
【００６０】
この他のフッ素樹脂として、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）が挙げられる。また、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。そして、それらのフッ素樹脂を１種あるいは複数種組み合わせて用いることもできる。
【００６１】
本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブを使用した。チューブ厚みは５０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも小さく、５２ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。
【００６２】
（３−６）フッ素樹脂チューブ被覆工程
本実施例では表層としてのＰＦＡチューブ２４を外側から拡張し被覆する方法（拡張被覆法：フッ素樹脂チューブ２４を接着剤２３が塗布された円筒状弾性層２２に被せる工程）を用いた。図６は、拡張被覆法でＰＦＡチューブ２４をシリコーンゴム層２２の積層された基材２１に被覆するための装置の外観図である。中子Ｎ（図２の（ｂ））に、シリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３）をセットし、チューブ拡張型Ｋの内面に配置したＰＦＡチューブ２４を拡張被覆する装置である。この拡張被覆法の流れを図７を用いて説明する。
【００６３】
（ａ）チューブ挿入
弾性層２２としてシリコーンゴム層の積層された基材Ｗ（図２の（ｂ））の外径より大きな内径を有する金属製のチューブ拡張型Ｋの内側にＰＦＡチューブ２４を外層機構により配置（挿入）する。
【００６４】
（ｂ）両端部保持
拡張型Ｋに配置したＰＦＡチューブ２４の両端を保持部材（第１と第２の保持具：把持具）ＦｕとＦｌを用いて保持する。具体的には、チューブ２４の長手方向一端部を保持部材Ｆｕで、他端部を保持部材Ｆｌにより保持する。
【００６５】
（ｃ）真空拡張
次に、移動機構（狭める機構）によりＰＦＡチューブ２４について事前に求めた所定の長さ分だけ長手方向を縮める（撓ませる）。具体的には、移動機構は、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌ間の距離が所定距離狭まるように、保持部材ＦｕとＦｌを互いに近付く方向へ移動させる。その後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が拡張してＰＦＡチューブ２４の外表面が拡張型Ｋの内面に密着する（ＰＦＡチューブ２４を径方向へ拡張させる拡張機構）。
【００６６】
（ｄ）基材Ｗを挿入
中子Ｎに基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３）を外挿機構によりセット（外層）して、内側にＰＦＡチューブ２４が拡張されている拡張型Ｋの中に挿入する。基材Ｗのシリコーンゴム層２２の表面には予め液状あるいはペースト状の未硬化状態の付加硬化型シリコーンゴム接着剤の層２３が均一に塗布されている。
【００６７】
拡張型Ｋの内径はこの基材Ｗの挿入がスムーズに行われる範囲であれば特に限定するものではない。
【００６８】
（ｅ）真空破壊、延伸
拡張型Ｋに対する基材Ｗの配置後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊（大気圧に対して負圧を解除）する。真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層２２の表面は接着剤層２３を介して密着した状態になる。
【００６９】
次に、ＰＦＡチューブ２４を伸張機構により所定の伸張率まで伸張する（フッ素樹脂チューブの長手方向への伸張）。具体的には、伸張機構は、保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離が所定距離長くなるように、保持部材Ｆｕ、Ｆｌを互いに遠ざかる方向へ移動させる。即ち、シリコーンゴム層２２に外挿されたＰＦＡチューブ２４を長手方向へ伸張させるべく保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離を所定距離広げる工程である。ＰＦＡチューブ２４が伸張される際、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層２２の間にある付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が潤滑剤の役目を果たし、スムーズに伸張することができる。
【００７０】
本実施例のＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率は６％であった（円筒状弾性層に被せたフッ素樹脂チューブの全長を基準）。ＰＦＡチューブ２４を長手方向に伸張することで、ＰＦＡチューブ２４に皺が発生しにくくなり、高耐久な定着ベルトになる。
【００７１】
以上の（ａ）〜（ｅ）の工程がフッ素樹脂被覆工程である。
【００７２】
（ｆ）弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４のカシメ工程（仮固定工程）
ＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率を維持するために、また、後述する加熱工程（ｈ）においてＰＦＡチューブが長手方向において収縮してしまうのを防止するために、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の両端部を並行して接着（仮固定）させる工程である。
【００７３】
ＰＦＡチューブ２４の長手方向両端部（後工程で切断される部分）をヒーターを内蔵したカシメビット（加熱機構）Ｈ１で加熱することで、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３で局所的に接着させる。ＰＦＡチューブ２４の少なくとも長手方向一端部のカシメ部（仮固定部）は、その周方向において、弾性層２２に接着させる部分と接着させない部分を交互にそれぞれ複数設けられた構成（複数形成された構成）となっている。
【００７４】
（ｇ）扱き工程
弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間には、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が存在する。余剰な接着剤や空気が弾性層２２とＰＦＡチューブ２４との間に残ったまま定着ベルト２０になると、残ってしまった部分は膜厚が厚くなったり、熱伝導性が変わったしまうため、画像不良を起こしてしまう。この余剰な接着剤と空気を扱き機構Ｒにより扱き出す工程である。
【００７５】
詳しくは（３−７）項に記述するが、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗ（チューブが被覆された部材）を拡張型Ｋから取り出す。そして、通常時はこの基材Ｗの外径より僅かに大きい内径をもつ扱き機構Ｒを基材Ｗに外嵌する。
【００７６】
この扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部（一端部）から下端部（他端部）へチューブの長手方向（軸線方向：チューブの長手方向他端側）へ移動させる。このとき、扱き機構Ｒは基材Ｗの外径より大きい内径をもつリング状部材にエアー圧（０．５ＭＰａ）をかけてリング状部材の内径小さくしてＰＦＡチューブ２４の外周面に接触させながら扱き機構Ｒを移動させる。
【００７７】
これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が扱き出される（基材とチューブとの間の余分な接着剤を扱き程）。
【００７８】
（ｈ）加熱処理
扱き工程後（扱き機構による扱き動作後）、加熱処理（加熱機構である電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行うことで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３の全体を硬化させる。これにより、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を全域にわたって固定させる（接着剤を硬化させる工程）。
【００７９】
（ｉ）切断、研磨
加熱処理後、自然冷却をしたのち、切断機構により基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３＋２４）の両端側を所定の長さで切断する。具体的には、切断機構は、樹脂チューブの長手方向両端部、つまり、仮固定されていた領域が切り離されるように切断する。その後、その切断面を研磨し、定着ベルト２０を完成させた。
【００８０】
このような一連の製造工程により、定着ベルトの製造工程が終了する。
【００８１】
基材２１は長さ４２０ｍｍのものを使用し、弾性層２２のシリコーンゴム層を塗布開始位置は、基材２１の端から約８ｍｍとした。また、弾性層２２のシリコーンゴム層の塗布終了位置は、基材２１のシリコーンゴム層を塗布開始した側の反対の端から約８ｍｍとした。切断位置は両側共、基材２１の端部から２５ｍｍ内側とした。研磨量は片側１ｍｍずつである。よって、定着ベルト２０になるのは、基材２１の中心から両側１８４ｍｍの範囲であり、この範囲を製品領域という。また、それ以外の領域を製品外領域という。
【００８２】
（３−７）本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の間にある接着剤２３及びフッ素樹脂チューブを被覆したときに巻き込んだ空気を扱く方法（扱き工程）
弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間には、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆する時に巻き込んでしまった空気が存在する。この余剰な接着剤と空気を扱き出す方法を、図１を用いて説明する。
【００８３】
扱き機構Ｒは室温でＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗ（弾性層２２にＰＦＡチューブ２４が外挿されたもの）の外径より約２ｍｍ大きい内径をもつ。扱き機構Ｒは、内部に、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径より約１ｍｍ大きい内径（口径）をもつ（室温状態のとき）リング状部材であるＯ−リングＯ（扱きリングとも呼ぶ）を有している。このＯ−リングＯにエアー供給機構（エアーポンプ）よりエアー圧（圧力をかける手段が空気圧）がかかる仕組みになっている（扱きリングに圧力をかける工程）。
【００８４】
上記のように内側にＯ−リングＯを有する扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部（チューブが被せられた部材（Ｗ＋２４）の一端側）に対して外挿させる。即ち、Ｏ−リングＯをＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部（チューブ２４が被覆された部材の長手方向一端部）に重なるように位置させる。そして、エアー圧（０．５ＭＰａ）をかける。そうすると、Ｏ−リングＯの内径が小さくなる（エアー圧により収縮する）。
【００８５】
すなわち、扱きリングは通常時（エアー圧がかかってないとき）は前記部材（Ｗ＋２４）の外径よりも大きな口径を有する。そして、扱きリングに圧力をかけることで扱きリングの口径が小さくなり、Ｏ−リングＯがＰＦＡチューブ２４の外周面の全域に亘って押し当てられる。
【００８６】
Ｏ−リングＯがＰＦＡチューブ２４に押し当てられている状態で、扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４の長手方向（軸線方向）へ移動させる。これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆した時に巻き込んでしまった空気が扱き出される（基材とチューブ間に介在する接着剤を扱く）。
【００８７】
ＰＦＡチューブ２４の長手方向に扱き機構Ｒを移動するときに、滑りが良くない場合はＰＦＡチューブ２４の表面にシリコーンオイル等を塗布してから移動させても良い。
【００８８】
扱き機構Ｒの構成を図８を用いて説明する。図８は真上から見た図と、真上から垂直に切断して真横から見た図である。扱き機構Ｒは、上パーツＲｕと下パーツＲｌでＯ−リングＯを挟んでいる。上パーツＲｕと下パーツＲｌの材質は、耐久性を考慮して、ＳＵＳ３０４（ステンレス鋼）とした。
【００８９】
Ｏ−リングＯとしては、内径５７．６ｍｍ、太さ５．７ｍｍの弾性体であるゴムリング（ＮＯＫ製ＣＯ００５４）を使用した。上パーツＲｕにはエアーの供給口Ｒｉ１とＲｉ２があり、エアー供給機構よりエアーが供給されるとＯ−リングＯを内側に押し出す構造になっている。エアー圧によってＯ−リングＯの外側から圧力がかかると内側に押し出されるが、扱き時にはＯ−リングＯの内側にはＰＦＡチューブ２４が被覆された基材Ｗがあり、ＰＦＡチューブ２４が壁の役目を果たすのでＯ−リングＯが扱き機構Ｒから外れることはない。
【００９０】
また、Ｏ−リングＯの内側はＰＦＡチューブ２４があるため、外側からはエアー圧で押し付けられて縮められた分、Ｏ−リングＯは縦に伸びようとする。そのため、Ｏ−リングＯは上パーツＲｕ及び下パーツＲｌに押し付けられ、エアーが抜けにくくなる。エアーの供給を停止する（大気圧に戻す）と、Ｏ−リングＯの復元力（弾性力）でＯ−リングＯが元の大きさに戻る。また、Ｏ−リングＯを確実に元に戻すために、エアー供給口Ｒｉ１，Ｒｉ２から吸引（負圧）しても良い（扱きリングに負圧をかける工程）。
【００９１】
エアー圧がかかっていないときのＯ−リングＯとＰＦＡチューブ２４との位置関係を図９を用いて説明する。図９は基材Ｗの長手方向から垂直に切断したときの図である。
【００９２】
エアーがかかっていないときは、Ｏ−リングＯの内径は元の大きさで（ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径より約１ｍｍ大きい）、上パーツＲｕと下パーツＲｌに挟み込まれている。ＰＦＡチューブ２４の表面とＯ−リングＯは接していない。ＰＦＡチューブ２４の表面とＯ−リングＯは約０．５ｍｍ離れている。よって、簡単に扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部（長手方向一端側）に位置（外挿）させることができる。
【００９３】
本例では、このように、エアー圧を利用してＯ−リングＯを収縮させる構成を採用している。このことから、エアー圧を調整する（エアー圧を増減させる）ことにより、密着させる対象物の外径（弾性層に外挿された状態の樹脂チューブの外径）が変わった場合にも、迅速に対応することが可能となる。
【００９４】
本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の間にある接着剤及びフッ素樹脂チューブを被覆したときに巻き込んだ空気を扱く方法を図１０を用いて説明する。
【００９５】
（ａ）ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの一方の長手方向端部に扱き機構Ｒを位置させる。このときＯ−リングＯにはエアー圧はかかっていない。そして、扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４の長手方向一端部から他端部に向けて移動させる。
【００９６】
（ｂ）Ｏ−リングＯが製品領域に重なる手前の時点（約２ｍｍ手前の位置）でエアー圧（０．５ＭＰａ）をかけて、Ｏ−リングＯをＰＦＡチューブ２４の外周面に密着させる。その後も継続して、扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４の長手方向他端部に向けて移動させる。これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆した時に巻き込んでしまった空気が扱かれていく。
【００９７】
（ｃ）Ｏ−リングＯが製品領域を通過中は、エアー圧（０．５ＭＰａ）をかけた状態を維持したまま、扱き機構ＲをＰＦＡチューブ２４の長手方向他端部に向けて移動させる。
【００９８】
（ｄ）Ｏ−リングＯが製品領域外に到達すると（製品領域から約５ｍｍ製品領域外に入った位置）、エアー圧を解除（大気圧に戻す）する（扱きリングに圧力をかけることを止め、扱きリングの口径を元に戻す）。これにより、扱いた接着剤２３と空気が製品領域外（基材Ｗの他端側）に留められる。その後、扱き機構Ｒは移動機構（外す機構）によりＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗから外される（チューブが被覆された部材の外周から扱きリングが外される）。
【００９９】
その後、図７に示す上述の（ｈ）と（ｉ）の工程のように、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを加熱処理、切断、研磨を行い定着ベルト２０を完成させた。
【０１００】
本実施例の方法を用いて定着ベルト２０を１００本完成させたが、１００本製造中に基材Ｗを保持している部材（中子）Ｎ（図２の（ｂ））に扱かれた接着剤２３が付着することは一度もなかった。また、作成した定着ベルト２０を１００本外観検査したが、扱きムラなどの不良部位は見当たらなかった。本実施例で製造した定着ベルト２０を使い、ＯＨＴシート（オーバーヘッドプロジェクター用の透明樹脂シート）にベタ画像を出力したところ、画像不良は生じなかった。
【０１０１】
（４）比較例
本比較例における扱き方法は、上述した特開２００５−２３８７６５号公報で示されている扱き方法を用いている。この手法により定着ベルト２０を作成した。
【０１０２】
本実施例と比較例の違いは、扱き工程で使用したリング状部材の違いだけである。扱き工程でリング状部材として、本実施例では扱き機構Ｒを使用したが、比較例では扱き機構Ｒ２を使用した。その扱き機構Ｒ２を図１１を用いて説明する。図１１は扱き機構Ｒ２の断面を示している。
【０１０３】
不図示の供給装置よりエアー圧０．５ＭＰａで扱き機構Ｒ２にエアーが供給され、エアー供給口Ｒｉ、エアー路Ｒｒを経由してエアー噴出口Ｒｏよりエアーが噴出される。扱き機構Ｒ２はエアー噴出口Ｒｏよりエアーを噴出しながらＰＦＡチューブ２４の長手方向へ移動する。扱き機構Ｒ２の材質は、耐久性を考慮して、ＳＵＳ３０４（ステンレス鋼）とした。エアー噴出口Ｒｏ付近はＰＦＡチューブ２４と扱き機構Ｒ２が近接している。
【０１０４】
エアーの圧力は流体力学の法則により、ＰＦＡチューブ２４と扱き機構Ｒ２との隙間が大きいほど圧力が低下する。すなわち、扱き能力はＰＦＡチューブ２４表面と扱き機構Ｒ２が近づくほど向上する。しかし、ＰＦＡチューブ２４にも弾性層２２にも製造バラツキがあるため、近接しすぎるとＰＦＡチューブ２４表面と扱き機構Ｒ２が接触してしまい、ＰＦＡチューブ２４の表面に傷が付き、画像不良の原因となってしまう。
【０１０５】
比較例では、ＰＦＡチューブ２４や弾性層２２などの製造バラツキを考慮するとＰＦＡチューブ２４と扱き機構Ｒ２の隙間は最も狭いところで０．６ｍｍ程度を確保する必要があった。さらに、扱き機構Ｒ２の進行方向に余剰な接着剤などを搬送する必要があるため、隙間は進行方向をより広くすることでエアー量を多くして、扱いた接着剤などを搬送している。
【０１０６】
比較例の弾性層とフッ素樹脂チューブの間にある接着剤及びフッ素樹脂チューブを被覆したときに巻き込んだ空気を扱く方法は、本実施例と同様にした。図１０を用いて説明する。
【０１０７】
（ａ）ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの一方の長手方向端部に扱き機構Ｒ２を位置させる。このとき扱き機構Ｒ２にはエアーは供給していない。そして、扱き機構Ｒ２をＰＦＡチューブ２４の長手方向に移動させる。
【０１０８】
（ｂ）扱き機構Ｒ２が製品領域に入る手前の時点（約２ｍｍ手前の位置）でエアー（エアー圧０．５ＭＰａ）を供給する。その後も継続して、扱き機構Ｒ２をＰＦＡチューブ２４の長手方向他端部に向けて移動させる。これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆した時に巻き込んでしまった空気が扱かれる。
【０１０９】
（ｃ）扱き機構Ｒ２が製品領域を通過中はエアー（エアー圧０．５ＭＰａ）を供給し続け、扱き機構Ｒ２をＰＦＡチューブ２４の長手方向他端部に向けて移動させる。
【０１１０】
（ｄ）扱き機構Ｒ２が製品領域外に到達すると（製品領域から約５ｍｍ製品領域外に入った位置）エアーの供給を停止し、扱いた接着剤２３と空気を製品領域外に留める。その後、扱き機構Ｒ２をＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗから外す。
【０１１１】
その後、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを加熱処理、切断、研磨を行い定着ベルト２０を完成させた。
【０１１２】
比較例の方法を用いて定着ベルト２０を１００本完成させたが、１００本製造中に基材Ｗを保持している部材（中子）に扱かれた接着剤２３が付着することは一度もなかった。しかし、作成した定着ベルト２０を１００本外観検査したところ、接着剤２３が弾性層２２とＰＦＡチューブ２４との間に、部分的に多く残っているところ（扱きムラ）が見つかったベルトが１２本あった。扱きムラがあった定着ベルト２０を使い、ＯＨＴシートにベタ画像を出力したところ、扱きムラが画像に転写されてしまう画像不良を起こした。
【０１１３】
（５）扱き方法の違いによる影響について
本実施例で製造した定着ベルト２０は外観及び出力画像に不良はなかったが、比較例で製造した定着ベルト２０は一部に外観及び出力画像に不良が見られた。
【０１１４】
本実施例では、余剰な接着剤２３と空気を扱き出すときにＰＦＡチューブ２４とＯ−リングＯとが接触しているので強い扱き力がかけられる。また、ＰＦＡチューブ２４や弾性層２２に製造バラツキがあり、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径が変わっても、その外径に合わせるようにＯ−リングＯの内径が変わるので、扱き力は常に適切に保たれる。
【０１１５】
比較例では、ＰＦＡチューブ２４や弾性層２２に製造バラツキにより、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径変わってしまうと、扱き機構Ｒ２とＰＦＡチューブ２４の表面との隙間に変化が出てしまう。隙間が大きくなると扱き力が小さくなるため、余剰な接着剤２３と空気を扱き出せず、扱きムラが発生したと考えられる。
【０１１６】
上記の結果から本実施例は、比較例よりも不良品率を低くできることが分かった。本実施例は、樹脂チューブ２４が被覆された部材の外径よりも大きな口径を有する扱きリングを用い、この扱きリングに圧力をかけることで口径を小さくすることができる。
【０１１７】
そして、製品領域（後にローラやベルトになる部分）では扱きリングに圧力をかけ口径を小さくし、樹脂チューブの外周面に密着させながら樹脂チューブの長手方向に移動させて接着剤を扱く。製品領域外（後の工程で切断される部分）では扱きリングにかけていた圧力を解くことで扱きリングの口径がもとに戻り、樹脂チューブと非接触状態となる。そのため、接着剤の扱きが止まり、製品領域内から扱かれた接着剤は製品領域外部分に留まり、被挿入体（弾性材と樹脂チューブの一体物）を保持している部材Ｎを接着剤で汚すことなく製造ができる。
【０１１８】
［実施例２］
次に実施例２について説明する。上述した実施例１と同じ構成のものには同じ符号を付すことにより詳細な説明を省略する。本例では、実施例１の定着ベルトの製造方法を、加圧ベルトの製造方法に適用している。
【０１１９】
（１）加圧ベルト３０
本実施例２では定着装置のもう一方の定着用部材である加圧ベルト３０の層構成についても、定着ベルト２０と同様の層構成のものとした。即ち、図２の定着ベルト２０の層構成と同様に、基材２１、弾性層２２、接着剤層２３、フッ素樹脂チューブ２４等を有するものとしている。ただし、基材、弾性層、樹脂チューブ（フッ素樹脂チューブ）等はそれぞれ加圧ベルト３０として最適な材質部材に変更されている。
【０１２０】
（１−１）基材２１
加圧ベルト３０の基材２１は、本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが５０μｍの電鋳ニッケルベルトを用いている。定着ベルト２０と同様、基材２１の厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下してベルト状回転体として使用するには現実的ではない。
【０１２１】
（１−２）弾性層２２及び弾性層２２の製造方法
基材２１の外周には弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ２１度、熱伝導率は０．４Ｗ／ｍＫ、厚みは３５０μｍである。塗工方法は実施例１同様、所謂リングコート法を用いた。
【０１２２】
本実施例のシリコーンゴム層２２を形成する工程で実施例１と違うところ次の事項である。即ち、シリンダポンプ４１（図５）に充填する付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物と、塗布と同時に基材２１を図面右方向に一定速度で移動させる速度のみである。
【０１２３】
（１−３）接着剤層２３
本実施例の接着剤層２３は実施例１と同様である。
【０１２４】
（１−４）フッ素樹脂チューブ２４及びフッ素樹脂チューブ２４の被覆方法
本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブ２４を使用した。チューブ厚みは３０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも小さく、５４ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。また、本実施例のＰＦＡチューブ２４は熱収縮タイプ（１５０℃で２０分加熱したとき、全長が３％収縮する）を使用した。被覆方法は実施例１と同様、所謂拡張被覆法を用いた。
【０１２５】
本実施例のフッ素樹脂チューブ２４を被覆する工程で実施例１と違うところは、熱収縮タイプのＰＦＡチューブ２４を用い、長手方向の延伸率を３％に変更したところのみである。
【０１２６】
（１−５）弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４のカシメ工程
本実施例のカシメ工程は実施例１と同様である。
【０１２７】
（１−６）扱き工程
本実施例の扱き工程は、詳しくは後述するが実施例１の扱き機構ＲのＯ−リングＯの代わりに、ニトリルゴムシート（厚み１ｍｍ）を貼り付けた扱き機構Ｒ３を用いた以外は、実施例１と同様である。
【０１２８】
（１−７）加熱処理、切断・研磨
本実施例の加熱処理、切断・研磨の各工程は実施例１と同様である。
【０１２９】
基材２１は長さ４２０ｍｍのものを使用し、弾性層２２のシリコーンゴム層を塗布開始位置は、基材２１の端から約８ｍｍとした。また、弾性層２２のシリコーンゴム層の塗布終了位置は、基材２１のシリコーンゴム層を塗布開始した側の反対の端から約８ｍｍとした。切断位置は両側共、基材２１の端部から３５ｍｍ内側である。研磨量は片側１ｍｍずつである。よって、加圧ベルト３０になるのは、基材２１の中心から両側１７４ｍｍの範囲であり、この範囲を製品領域という。また、それ以外の領域を製品外領域という。
【０１３０】
（２）本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の間にある接着剤２３及びフッ素樹脂チューブを被覆したときに巻き込んだ空気を扱く方法（扱き工程）
本実施例では、実施例１における扱き機構Ｒの代わりに扱き機構Ｒ３を用いた以外は、実施例１と同様である。図１２を用いて、その扱き機構Ｒ３のを説明する。図１２は、扱き機構Ｒ３の断面図である。実施例１の扱き機構Ｒは内部にＯ−リングＯが挟まれていたが、扱き機構Ｒ３はＯ−リングＯの代わりにニトリルゴムシート（厚み１ｍｍの弾性体）で作られた膜Ｆ（扱きリングが伸縮する膜）が内周面に貼り付けてある。
【０１３１】
エアー圧（０．５ＭＰａ）をかけると膜Ｆが膨らみ、ＰＦＡチューブ２４に押し当てられる。膜ＦがＰＦＡチューブ２４に押し当てられている状態で、扱き機構Ｒ３をＰＦＡチューブ２４の長手方向へ移動させる。これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆した時に巻き込んでしまった空気を扱き出す。
【０１３２】
ＰＦＡチューブ２４の長手方向に扱き機構Ｒ３を移動するときに、滑りがよくない場合はＰＦＡチューブ２４の表面にシリコーンオイル等を塗布してから移動させても良い。エアーの供給を停止する（大気圧に戻す）と、膜Ｆが元の大きさに戻り、ＰＦＡチューブ２４と離れる。
【０１３３】
本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の間にある接着剤２３及びフッ素樹脂チューブを被覆したときに巻き込んだ空気を扱く方法を図１０を用いて説明する。
【０１３４】
（ａ）ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの一方の端部に扱き機構Ｒ３を嵌合させる。このとき膜Ｆにはエアー圧はかかっていない。扱き機構Ｒ３をＰＦＡチューブ２４の長手方向に移動させる。
【０１３５】
（ｂ）製品領域に入る手前（約２ｍｍ手前）でエアー圧（０．５ＭＰａ）をかけ、扱き機構Ｒ３をＰＦＡチューブ２４の長手方向に移動させる。これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、ＰＦＡチューブ２４を被覆した時に巻き込んでしまった空気を扱く。
【０１３６】
（ｃ）製品領域中はエアー圧（０．５ＭＰａ）をかけたまま、扱き機構Ｒ３をＰＦＡチューブ２４の長手方向に移動させる。
【０１３７】
（ｄ）製品領域外に入ってから（製品領域から約５ｍｍ製品領域外に入ったところ）エアー圧を解除（大気圧に戻す）し、扱いた接着剤２３と空気を製品領域外に留め、扱き機構Ｒ３をＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗから外す。
【０１３８】
その後、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを加熱処理、切断、研磨を行い加圧ベルト３０を完成させた。
【０１３９】
本実施例の方法を用いて加圧ベルト３０を１００本完成させたが、１００本製造中に基材Ｗを保持している部材（中子）Ｎ（図２の（ｂ））に扱かれた接着剤２３が付着することは一度もなかった。また、作成した加圧ベルト３０を１００本外観検査したが、扱きムラなどの不良部位は見当たらなかった。本実施例で製造した加圧ベルト３０を使い、ＯＨＴ用紙にベタ画像を出力したところ、画像不良など起こさなかった。
【０１４０】
上記の結果から本実施例は、実施例１同様に不良品率を低くできることが分かった。
【０１４１】
［その他の事項］
（１）実施例１、２においては定着部材としての加熱部材と加圧部材とについて共にエンドレスベルト体の形態のもので説明したが、これに限られるものではない。定着部材としては、剛性を有するローラ体（柱状）あるいは中空ローラ体（筒状）を基体２１として、その外周面に円筒状弾性層２２が形成され、更にその表面を被覆しているフッ素樹脂チューブ２４を有するローラ体の形態のものであってもよい。
【０１４２】
（２）画像加熱定着装置Ａには、定着部材により未定着のトナー像（顕画剤像、現像剤像）を加熱して固着画像として定着または仮定着する装置の他に、定着されたトナー像を再加熱してつやなどの表面性を改質する装置も包含される。
【符号の説明】
【０１４３】
Ａ・・画像加熱定着装置、２０・・定着部材（加熱部材：定着ベルト）、３０・・定着部材（加圧部材：加圧ベルト）、６０・・定着ニップ、２２・・弾性層、２３・・接着剤層、２４・・フッ素樹脂チューブ、Ｏ，Ｆ・・扱きリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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