(57)【要約】      （修正有）【課題】スパイク金具の鋼材を従来の厚み１．４〜２．０ｍｍから１．１〜１．３ｍｍとし、靴全体の軽量化及び突き上げ作用を軽減し、かつ運動時にスパイク歯の先端に曲げ応力及び捻り応力が加わった場合でも前記従来と同程度もしくはそれ以上の降伏点及びじん性を保持しながら、スパイク歯の立ち上がり部分と貫通孔の間の基板の塑性変形及び脱落を防ぎ、野球靴全体の軽量化を達成し運動エネルギーのロスを軽減する事を可能とする。【解決手段】基板２１に複数のスパイク歯２２が立ち上がるスパイク金具２０において、前記基板２１の外周部分に曲げ加工にてリブ２４を形成し前記スパイク歯２２の稜線２３と前記リブ２４を結合させる事により、スパイク歯の先端２７に曲げ応力及び捻り応力が加わった際の降伏点を上昇させ、従来の熱処理方法でじん性を確保しながら、前記スパイク歯２２の立ち上がり部分と貫通孔２６の間の前記基板２１の塑性変形及び脱落を防ぐ。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板２１に複数のスパイク歯２２が立ち上がるスパイク金具２０において前記基板２１の外周部に曲げ加工で形成されたリブ２４を形成し、前記スパイク歯２２の稜線２３と前記リブ２４を結合させる結合面２８を有する事を特徴とする野球シューズにおけるスパイク金具。
【請求項２】
前記結合面２８の稜線２９と前記リブ２４との接合部３０、前記稜線２９と前記スパイク歯２２との接合部３１は面取り形状で接合される請求項１に記載の野球シューズにおけるスパイク金具。
【請求項３】
１．１ｍｍ〜１．３ｍｍの焼入れ可能な鋼材からなる請求項１に記載の野球シューズにおけるスパイク金具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、野球靴の靴裏面に設けられるスパイク金具に関する。
【背景技術】
【０００２】野球靴は、天然皮革、合成樹脂などの素材からなる靴底（アウトソール）に足の甲を覆う甲被が靴の内底を形成する底敷（中底）と共に一体とされた構成であり、その靴底の下面（靴裏面）には複数のスパイク金具が突出して設けられている。
そのスパイク金具をなす高炭素鋼の板材をプレス成形にて形成した後、焼入れ処理を施したスパイク金具１は、アウトソールの下面に当てがわれる基板２と、前記基板２から立ち上がる複数のスパイク歯３とから成り、前記アウトソールに前記基板２の貫通孔４に通したねじ、釘又はリベットから成る締結具によって締結される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特願２０１１−１００９７４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】前記スパイク金具１付きの野球靴において、運動時に前記スパイク歯３の先端５に降伏点以上の曲げ応力もしくは捻り応力が加わった場合、前記スパイク歯３及び前記基板２の変形及び破断が発生する事から、前記スパイク金具１の板厚を大きくし、曲げ強度を確保する手法が取られているが、前記野球靴全体の重量の増加及び前記スパイク歯３が地面に入射する際の抵抗が増大し、運動エネルギーのロスやグリップ力の低下が発生する。【０００５】前記金具の鋼材を従来の１．４〜２．０ｍｍから１．１〜１．３ｍｍとしながらスパイク歯１１の形状を平面視、Ｖ字型の形状にして１．１〜１．３ｍｍ厚の鋼材からなる金具１０のスパイク歯１１の先端１２に曲げ応力及び捻り応力が加わった場合、スパイク歯１１は前記従来の１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具と同程度の強度を確保出来るが、前記スパイク歯１１の基板１３よりの立ち上がり部分１５と直近の前記アウトソールに締結されている貫通孔１４間で、応力集中により前記１．４〜２．０ｍｍ厚の従来の鋼材を用いた金具より厚みが小さい分、降伏点が低下し、前記スパイク歯１１の立ち上がり部分と前記貫通孔１４の間を起点に、前記スパイク歯の先端１２にかけて塑性変形が発生する。前記塑性変形後に繰り返し前記曲げ応力及び捻り応力が加わった場合、前記スパイク歯１１の前記基板１３よりの立ち上がり部分１５と直近の前記アウトソールに締結されている前記貫通孔１４間で破断が起こり、前記破断部から前記スパイク歯１１が前記野球靴より脱落するという問題が発生する。【０００６】また、前記従来の１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具１においても、前記１．１〜１．３ｍｍ厚の鋼材より降伏荷重は上昇するが、前記スパイク歯３の立ち上がり部分と前記貫通孔４の間の距離が長い場合において、前記スパイク歯３に前記曲げ応力が繰り返し加わった場合は同様の前記塑性変形及び前記脱落が発生する。【０００７】前記塑性変形を軽減するには、前記スパイク歯１１の立ち上がり部分１５と前記貫通孔１４の間の距離を短くする事が有効であるが、前記基板１３の前記貫通孔１４に前記締結具のねじ、釘またはリベット頭が介在する為に難しく、従来の硬度ＨＲＣ４４〜５０度以上の熱処理を施し、前記曲げ応力及び捻り応力に対する耐性を強化してもじん性の低下をまねき、前記脱落が発生する。【０００８】本発明は、以上の実情の下、前記スパイク金具の鋼材を前記従来の厚み１．４〜２．０ｍｍ厚から１．１〜１．３ｍｍ厚とし、靴全体の軽量化及び前記突き上げ作用を軽減し、かつ運動時に前記スパイク歯の先端１２に前記曲げ応力及び捻り応力が加わった場合でも前記従来の１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材を用いた前記スパイク金具１と同程度もしくはそれ以上の降伏点及びじん性を保持しながら、前記スパイク歯１１の立ち上がり部分と前記貫通孔１４の間の前記基板１３の塑性変形及び脱落を防ぐ事が課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】前記課題を達成するために既知の技術である、プレス成形にて曲げ加工を施した部位は前記曲げ応力及び捻り応力に対しての耐性が向上される事より、本発明は基板２１に複数のスパイク歯２２が立ち上がるスパイク金具２０において、前記基板２１の外周部分に曲げ加工にてリブ２４を形成し前記スパイク歯２２の稜線２５と前記リブ２４を結合させる事により、スパイク歯の先端２７に前記曲げ応力及び捻り応力が加わった際の降伏点を上昇させ、前記従来の熱処理方法でじん性を確保しながら、前記スパイク歯２２の立ち上がり部分と貫通孔２６の間の前記基板２１の塑性変形及び脱落を防ぐ事を特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】以上説明したように、本発明の前記スパイク金具２０は鋼材を１．１〜１．３ｍｍ厚としながら、前記スパイク歯の先端２７に前記曲げ応力及び捻り応力が加わった際の降伏点を上昇させ、前記従来の熱処理方法でじん性を確保しながら、前記スパイク歯２２の立ち上がり部分と貫通孔２６の間の前記基板２１の応力集中による塑性変形及び脱落を防ぎ、前記野球靴全体の軽量化を達成し前記運動エネルギーのロスを軽減させる事が可能である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材をプレス加工にて形成した後、焼入れ処理を施した従来のスパイク金具１を示しており、アウトソールの下面に当てがわれる基板２と、前記基板２に対してほぼ直角に立ち上がるスパイク歯３から成り、前記アウトソールに前記基板２の貫通孔４に通したねじ、釘又はリベットから成る締結具によって締結される。
【００１２】図２は、１．１〜１．３ｍｍ厚の鋼材をプレス加工にて形成した後、焼入れ処理を施したスパイク金具２を示しており、前記アウトソールの下面に当てがわれる基板１３と、前記基板１３に対してほぼ直角に立ち上がる平面視Ｖ字形状のスパイク歯１１からなり前記アウトソールに該基板１３の貫通孔１４に通したねじ、釘又はリベットから成る締結具によって締結される。
【００１３】運動時、前記スパイク歯の先端１２に荷重が加わった際に、前記スパイク歯１１の直近の前記アウトソールに締結されている前記貫通孔１４を支点に前記スパイク歯の先端１２より前記基板１３に向かって曲げ応力もしくは捻り応力が発生する。
【００１４】一般的に鋼材をプレス成形して曲げ加工を施した部位は、外的荷重に対しての耐性が上昇する事が知られている。したがって前記曲げ応力及び捻り応力はＶ字形状に曲げ加工が施された前記スパイク歯１１を介して前記基板１３内の前記立ち上がり部分１５と前記貫通孔１４の間に集中する。
【００１５】前記曲げ応力及びねじり応力が前記スパイク金具１０の降伏点以下の場合は前記基板１３内の前記立ち上がり部分１５と前記貫通孔１４の間の変形は弾性により、元の形状に復元するが、前記曲げ応力及び捻り応力が前記スパイク金具１０の弾性領域を超えた時、前記基板１３内の前記立ち上がり部分１５と前記貫通孔１４の間で塑性変形が発生し、前記曲げ応力もしくは捻り応力が繰り返し発生する場合において、前記立ち上がり部分１５と前記貫通孔１４の間の前記スパイク歯１１及び前記基板１３が破断、脱落してしまう。
【００１６】図３は本発明に係わるスパイク金具２０を示しており、前記スパイク金具１０と同様に、１．１〜１．３ｍｍ厚の鋼材をプレス加工にて形成した後、前記従来のスパイク金具１及び前記スパイク金具１０と同様にＨＲＣ４４〜５０度の硬度で焼入れ処理を施している。
【００１７】前記スパイク金具２０は前記アウトソールの下面に当てがわれる基板２１と、前記基板２１に対してほぼ直角に立ち上がる平面視Ｖ字形状の複数のスパイク歯２２から成り、前記アウトソールに前記基板２１の貫通孔２６に通したねじ、釘又はリベットから成る締結具によって締結される。
【００１８】前記基板２１の外周部に曲げ加工で形成されたリブ２４を形成し、前記基板２１の剛性を上昇させると共に、前記スパイク歯２２の稜線２３と前記リブ２４を結合させる結合面２８でもって、スパイク歯の先端２７に前記曲げ応力及び捻り応力に対する降伏点を上昇させ、前記従来の熱処理方法でじん性を確保しながら、前記スパイク歯２２の立ち上がり部分と貫通孔２６の間の前記基板２１の塑性変形及び脱落を防ぐ事が可能となる。
【００１９】前記結合面２８の稜線２９と前記リブ２４との接合部３０、前記稜線２９と前記スパイク歯２２との接合部３１は面取り形状で接合され、応力集中を防ぎ断面二次モーメントの向上も図る事が可能で前記曲げ応力及び捻り応力に対しての更なる耐性の向上が可能である。
【００２０】前記リブ２４を設ける事により、体積が増加した前記スパイク金具２０において、前記基板２１の剛性に影響しない、前記貫通孔２６及び前記リブ２４から前記鋼材の板厚の２倍以上離れた範囲で貫通孔３２を設ける事により、前記体積の増加を防止して前記スパイク金具２０の軽量化を図る。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具の斜視図
【図２】１．１〜１．４ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具の斜視図
【図３】本発明に係わるスパイク金具の斜視図
【図４】スパイク歯の拡大図
【符号の説明】１    従来の１．４〜２．０ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具
２    基板
３    スパイク歯
４    貫通孔
５    スパイク歯の先端
１０  １．１〜１．４ｍｍ厚の鋼材を用いたスパイク金具
１１  スパイク歯
１２  スパイク歯の先端
１３  基板
１４  貫通孔
１５  立ち上がり部
２０  本発明に係わるスパイク金具
２１  基板
２２  スパイク歯
２３  歯の稜線
２４  リブ
２５  スパイク歯
２６  貫通孔
２７  スパイク歯の先端
２８  結合面
２９  結合面の稜線
３０  結合面の稜線とリブの接合部
３１  結合面の稜線とスパイク歯との接合部
３２  貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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