(57)【要約】      （修正有）【課題】安価に構成される車両用ドアサッシュ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】後側立柱部２は、一枚の金属板により長尺状に形成され、車両内方に窪んだ窪み部４２がその長手方向に沿って形成されている本体部４と、一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が本体部４の長手方向と一致するように本体部４に組付けられ、窪み部４２の開口面を覆う内壁部５３を有するとともにドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部５とを有する。また、窪み部４２は、窪みの深さがドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するよう構成される。そして、車両のボディと後側立柱部２との隙間をシールするためのウェザストリップが取付けられるウェザストリップチャンネル部４３が本体部４に形成されている。【選択図】図４
2014101077.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のドアパネルの上面から上方に向かって長尺状に延在する立柱部を有する車両用ドアサッシュであって、
前記立柱部は、
一枚の金属板により長尺状に形成され、車幅方向に窪んだ窪み部がその長手方向に沿って形成されている本体部と、
一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が前記本体部の長手方向と一致するように前記本体部に組付けられ、前記窪み部の開口面を覆う覆い部を有するとともに前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部とを有し、
前記窪み部は、窪みの深さが前記ドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するよう構成され、
車両のボディと前記立柱部との隙間をシールするためのウェザストリップが取付けられるウェザストリップチャンネル部が前記本体部に形成されている、車両用ドアサッシュ。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用ドアサッシュにおいて、
前記ウェザストリップチャンネル部は、一枚の金属板をロール成形することにより成形され、
前記窪み部は、前記ウェザストリップチャンネル部が形成された前記金属板の前記ウェザストリップチャンネル部をダイスに拘束した状態で、拘束されていない非拘束部分をプレス成形することにより、窪みの深さが前記ドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するように形成される、車両用ドアサッシュ。
【請求項３】
請求項１または２に記載の車両用ドアサッシュにおいて、
前記窪み部は、車両内方側に位置し車両幅方向に垂直な面を有する底部と、前記底部の車両前方端から車両外方に延びた前壁部と、前記底部の車両後方端から車両外方に延びた後壁部とを有する、車両用ドアサッシュ。
【請求項４】
請求項３に記載の車両用ドアサッシュにおいて、
前記底部と前記後壁部との間に、車両幅方向に沿った段差が形成され、
前記窪み部は、前記後壁部を拘束するとともに前記段差を折り曲げの起点として前記底部をプレス成形することにより形成される、車両用ドアサッシュ。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用ドアサッシュにおいて、
前記窪み部の開口縁は前記覆い部にプロジェクション溶接により接合されている、ドアサッシュ。
【請求項６】
車両のドアパネルの上面から上方に長尺状に延在する立柱部を有し、前記立柱部が、一枚の金属板により長尺状に形成され、車幅方向に窪んだ窪み部がその長手方向に沿って形成されている本体部と、一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が前記本体部の長手方向と一致するように前記本体部に組付けられ、前記窪み部の開口面を覆う覆い部を有するとともに前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部とを有するように構成されている車両用ドアサッシュの製造方法であって、
長尺状の金属板をロール成形することにより、車両のボディと前記立柱部との隙間をシールするためのウェザストリップが取付けられるウェザストリップチャンネル部が形成された一定断面形状を有する長尺状の中間成形品を成形するロール工程と、
前記中間成形品に形成されている前記ウェザストリップチャンネル部を含む拘束部分をダイスで拘束しながら拘束されていない非拘束部分をパンチで押圧して、前記中間成形品の長手方向に垂直な方向に窪んでいるとともに窪みの深さが長手方向に沿って連続的に変化した部分を有する窪み部を前記非拘束部分に形成するプレス工程と、
を含む、車両用ドアサッシュの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の車両用ドアサッシュの製造方法において、
前記窪み部は、その深さが前記中間成形品の長手方向の一方から他方にかけて連続的に深くなる部分を有するように、前記プレス工程にて形成される、車両用ドアサッシュの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の車両用ドアサッシュの製造方法において、
前記プレス工程後に実施される工程であって、前記中間成形品の長手方向に沿った前記非拘束部分の端縁が前記中間成形品の長手方向に水平になるように前記非拘束部分をトリミングすることにより、前記本体部を成形するトリミング工程を含む、車両用ドアサッシュの製造方法。
【請求項９】
請求項７または８に記載の車両用ドアサッシュの製造方法において、
前記ロール工程にて、その後の前記プレス工程で前記パンチに押圧される前記非拘束部分と押圧されない前記拘束部分との境界部分に、前記パンチの押圧方向に沿った段差が形成される、車両用ドアサッシュの製造方法。
【請求項１０】
請求項８に記載の車両用ドアサッシュの製造方法において、
長尺状の金属板をロール成形することにより、前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部を成形するガラスランチャンネル成形工程と、
前記ガラスランチャンネル部により前記窪み部の開口面が覆われるように、前記本体部と前記ガラスランチャンネル部とを組み付ける組付け工程と、
前記組付け工程にて組付けられた前記本体部の前記窪み部の開口縁と前記ガラスランチャンネル部とをプロジェクション溶接により接合する接合工程とをさらに含む、車両用ドアサッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアサッシュ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のドアパネルの上部には車両用ドアサッシュが設けられる。この車両用ドアサッシュは、車両のドアパネルの上面から上方に向かって長尺状に延在する立柱部を有する。
【０００３】
特許文献１は、長手方向に垂直な断面が閉じている閉断面形状部を有する立柱部を備える車両用ドアサッシュを開示する。この車両用ドアサッシュの立柱部の閉断面形状部は、ドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて、車幅方向における長さが徐々に減少するように徐変成形される。また、この車両用ドアサッシュの立柱部は、本体部と、ガラスランチャンネル部と、ウェザストリップ部とを有し、それぞれの部分が別々の金属板を折り曲げることにより成形される。つまり、特許文献１に記載の車両用ドアサッシュの立柱部は、３枚の金属板を別々に折り曲げ、その後にこれらを組み合わせることにより形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１０５５３１号公報
【発明の概要】
【０００５】
（発明が解決しようとする課題）
特許文献１に記載された車両用ドアサッシュの立柱部は、３枚の金属板を用いて成形されるので、材料コストが高いとともに、３部品を組み付けるために組付け工数も増加する。
【０００６】
本発明は、安価に構成される車両用ドアサッシュ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
（課題を解決するための手段）
本発明は、車両のドアパネルの上面から上方に向かって長尺状に延在する立柱部を有する車両用ドアサッシュであって、前記立柱部は、一枚の金属板により長尺状に形成され、車幅方向（例えば車両内方）に窪んだ窪み部がその長手方向に沿って形成されている本体部と、一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が前記本体部の長手方向と一致するように前記本体部に組付けられ、前記窪み部の開口面を覆う覆い部を有するとともに前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部とを有し、前記窪み部は、窪みの深さが前記ドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するよう構成され、車両のボディと前記立柱部との隙間をシールするためのウェザストリップが取付けられるウェザストリップチャンネル部が前記本体部に形成されている、車両用ドアサッシュを提供する。この場合、前記窪み部は、車両内方側に位置し車両幅方向に垂直な面を有する底部と、前記底部の車両前方端から車両外方に延びた前壁部と、前記底部の車両後方端から車両外方に延びた後壁部とを有するのがよい。
【０００８】
本発明に係る車両用ドアサッシュの立柱部は、一枚の金属板により長尺状に形成される本体部と、一枚の金属板により長尺状に形成されるガラスランチャンネル部とを有する。本体部には車幅方向に窪む窪み部が形成され、この窪み部の開口面がガラスランチャンネル部の覆い部により覆われる。これにより閉断面が形成される。また、ウェザストリップチャンネル部が本体部に形成される。したがって、ウェザストリップチャンネル部を別の金属板で形成する場合と比較して、少ない金属板枚数で車両用ドアサッシュの立柱部を製造することができる。このため材料コストおよび組み付け工数を低減することができる。また、ウェザストリップチャンネル部が本体部に一体的に形成されているので、ウェザストリップチャンネル部をシールするためのシール部材が必要無い。このためよりコスト低減及び工数低減を図ることができる。
【０００９】
前記ウェザストリップチャンネル部は、一枚の金属板をロール成形することにより成形されるのがよい。そして、前記窪み部は、前記ウェザストリップチャンネル部が形成された前記金属板の前記ウェザストリップチャンネル部をダイスに拘束した状態で、拘束されていない非拘束部分をプレス成形することにより、窪みの深さが前記ドアパネルの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するように形成されるのがよい。
【００１０】
車両用ドアサッシュに形成されるウェザストリップチャンネル部は、ウェザストリップの保持力を高めるために、俯角形状を有する凹部として形成される場合が多い。このような俯角形状はプレス成形により成形することはできないが、ロール成形により成形することはできる。また、本発明の窪み部のような、窪みの深さが徐々に変化するような徐変断面形状を有する部分は、ロール成形により成形することはできないが、プレス成形により成形することができる。本発明ではウェザストリップチャンネル部をロール成形により成形し、窪み部の徐変断面形状をプレス成形により成形するので、精度の良好な立柱部を備える車両用ドアサッシュを成形することができる。さらに、窪み部のプレス成形時にウェザストリップチャンネル部がダイスに拘束されているので、プレス成形時におけるウェザストリップチャンネル部の変形を抑えることができる。したがって、変形の少ない精度の良好な立柱部を備える車両用ドアサッシュを成形することができる。
【００１１】
この場合、前記底部と前記後壁部との間に、車両幅方向に沿った段差が形成されていてもよい。そして、前記窪み部は、前記後壁部を拘束するとともに前記段差を折り曲げの起点として前記底部をプレス成形することにより形成されるとよい。ここで、「車幅方向に沿った段差」とは、車幅方向に沿った異なる位置に車幅方向に垂直な２つの面が形成されるような段差面が形成されている段差を意味する。これによれば、窪み部をプレス成形する際に、段差部分がプレスによる折り曲げ加工の起点にされる。例えばパンチの先端部分が段差に沿うように配置される。このようにすれば、予め折り曲げられている段差部分を起点としてその部分をさらに折り曲げるようにプレス成形することができるので、プレス成形時に必要な押圧力が低減され、ひいてはプレス成形時に拘束されているウェザストリップチャンネル部に伝わる押圧力も低減される。その結果、プレス成形時に拘束されているウェザストリップチャンネル部がプレス成形時の押圧力で例えばパンチの作動に引き込まれ、変形してしまうようなことが極力抑えられる。
【００１２】
前記窪み部の開口縁は前記覆い部にプロジェクション溶接により接合されているとよい。これによれば、プロジェクション溶接により本体部の窪み部の開口縁とガラスランチャンネル部の覆い部とを接合することにより、本体部とガラスランチャンネル部が強固に接合される。
【００１３】
また、本発明は、車両のドアパネルの上面から上方に長尺状に延在する立柱部を有し、前記立柱部が、一枚の金属板により長尺状に形成され、車幅方向に窪んだ窪み部がその長手方向に沿って形成されている本体部と、一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が前記本体部の長手方向と一致するように前記本体部に組付けられ、前記窪み部の開口面を覆う覆い部を有するとともに前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部とを有するように構成されている車両用ドアサッシュの製造方法であって、長尺状の金属板をロール成形することにより、車両のボディと前記立柱部との隙間をシールするためのウェザストリップが取付けられるウェザストリップチャンネル部が形成された一定断面形状を有する長尺状の中間成形品を成形するロール工程と、前記中間成形品に形成されている前記ウェザストリップチャンネル部を含む拘束部分をダイスで拘束しながら拘束されていない非拘束部分をパンチで押圧して、前記中間成形品の長手方向に垂直な方向に窪んでいるとともに窪みの深さが長手方向に沿って連続的に変化した部分を有する窪み部を前記中間成形品に形成するプレス工程と、を含む、車両用ドアサッシュの製造方法を提供する。この場合、前記窪み部は、その深さが前記中間成形品の長手方向の一方から他方にかけて連続的に深くなる部分を有するように、前記プレス工程にて形成されるのがよい。さらに、前記プレス工程後に実施される工程であって、前記中間成形品の長手方向に沿った前記非拘束部分の端縁が前記中間成形品の長手方向に水平になるように前記非拘束部分をトリミングすることにより、前記本体部を成形するトリミング工程を含むのがよい。
【００１４】
本発明に係る車両用ドアサッシュの製造方法によれば、ロール工程及びプレス工程を経て立柱部の本体部が成形される。ロール工程にてウェザストリップチャンネル部がロール成形され、プレス工程にて長手方向に沿って連続的に深さが変化した窪み部が成形される。プレス工程時にウェザストリップチャンネル部がダイスで拘束されているので、非拘束部分がパンチで押圧される際にウェザストリップチャンネル部が変形することが防止される。このため変形の少ない精度の良好な立柱部を有する車両用ドアサッシュを製造することができる。
【００１５】
前記ロール工程では、その後の前記プレス工程にて前記パンチに押圧される前記非拘束部分と押圧されない前記拘束部分との境界部分に、前記パンチの押圧方向に沿った段差が形成されると良い。これによれば、窪み部をプレス成形する際に、段差部分をプレスによる折り曲げ加工の起点にすることができる。例えばパンチの先端部分を段差に沿わせるように配置することができる。このようにすれば、予め折り曲げられている段差部分を起点としてその部分をさらに折り曲げるようにプレス成形することができるので、プレス成形時に必要な押圧力が低減され、ひいてはプレス成形時に拘束されているウェザストリップチャンネル部に伝わる押圧力も低減される。その結果、プレス成形時に拘束されているウェザストリップチャンネル部がプレス成形時の押圧力で例えばパンチの作動に引き込まれ、変形してしまうようなことが極力抑えられる。なお、上記において、「押圧方向に沿った段差」とは、パンチの押圧方向に垂直な２つの面が、パンチの押圧方向に沿った異なる位置に形成されるような段差面が形成されている段差を意味する。
【００１６】
また、本発明の車両用ドアサッシュの製造方法は、長尺状の金属板をロール成形することにより、前記ドアパネルに移動可能に取付けられるドアガラスの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部を成形するガラスランチャンネル成形工程と、前記ガラスランチャンネル部により前記窪み部の開口面が覆われるように、前記本体部と前記ガラスランチャンネル部とを組み付ける組付け工程とをさらに含むと良い。また、前記組付け工程にて組付けられた前記本体部の前記窪み部の開口縁と前記ガラスランチャンネル部とをプロジェクション溶接により接合する接合工程とをさらに含むとよい。これによれば、２枚の金属板により車両用ドアサッシュの立柱部が形成されるので、従来の３枚の金属板を用いた立柱部と比較して材料コストを低減できるとともに、組付け工数も低減できる。加えて、本体部にウェザストリップ部が一体的に形成されているため、ウェザストリップをシールするためのシール工程を省略できる。このため組み付け工数をさらに低減できる。また、プロジェクション溶接により本体部とガラスランチャンネル部とを接合することで、本体部とガラスランチャンネル部が強固に接合される。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】車両に取付けられている車両ドアを車両内側から見た側面図である。
【図２】車両前方側から見た後側立柱部の正面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】本体部をロール成形するためのロール成形装置を示す図である。
【図６】ロール成形工程を経て成形された中間成形品Ｒの断面図である。
【図７】プレス工程で用いられるダイスを示す断面図である。
【図８】プレス工程で用いられるパンチを示す概略図である。
【図９】プレス工程にてプレス成形される中間成形品Ｒの変形状態を示す図である。
【図１０】プレス成形前後での、パンチと中間成形品Ｒとの配置関係を側方から見た図である。
【図１１】プレス工程を経た中間成形品Ｒ’の斜視図である。
【図１２】トリミング工程を経た成形品の斜視図である。
【図１３】他の例に係る後側立柱部の断面図である。
【図１４】ロール成形により段差が形成された中間成形品の断面図である。
【図１５】図１４に示す中間成形品をプレス成形する際における中間成形品の変形状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１は、車両に取付けられている車両ドアのうち、本発明に関連する部分を車両内側から見た側面図である。図１に示すように、車両ドアＶＤは、ドアパネルＤＰと、ドアサッシュＤＳと、ドアガラスＤＧとを備える。
【００１９】
ドアパネルＤＰは周知のようにインナパネルとアウタパネルが重ね合わされて形成されている。図１においてはインナパネルが省略されている。ドアパネルＤＰ内には図示しないウィンドレギュレータ装置が組み込まれる。ウィンドレギュレータ装置には、ドアパネルＤＰの上方に進退可能なドアガラスＤＧが組付けられる。ウィンドレギュレータ装置が駆動することによりドアガラスＤＧが図１の矢印で示すように上下動する。
【００２０】
ドアサッシュＤＳは、ドアパネルＤＰの上方に進出したドアガラスＤＧの外縁を囲うように構成される。ドアサッシュＤＳには、ドアガラスＤＧの上下移動をガイドするためのガラスランが取付けられる。したがって、ドアサッシュＤＳによりドアガラスＤＧの上下移動がガイドされる。
【００２１】
ドアサッシュＤＳは、ドアパネルＤＰの上面のうち車両前方端部分に取付けられた前側立柱部１と、ドアパネルＤＰの上面のうち車両後端部分に取付けられた後側立柱部２と、上部連結部３とを備える。前側立柱部１は、ドアパネルＤＰの車両前方位置にて上下方向に延設される。後側立柱部２は、ドアパネルＤＰの車両後方位置にて上下方向に延設される。上部連結部３は、前側立柱部１の上端と後側立柱部２の上端とを接続するように、上方に凸状に湾曲形成される。前側立柱部１、後側立柱部２及び上部連結部３で囲まれた空間内にドアガラスＤＧが進退する。本実施形態では、後側立柱部２が本発明の立柱部に相当する。
【００２２】
図２は、車両前方側から見た後側立柱部２の正面図である。図２に示すように、後側立柱部２は、ドアパネルＤＰの上面から上方に向かって長尺状に延在する。また、後側立柱部２は、ドアパネルＤＰの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて、車両内方側に倒れ込むように湾曲している。
【００２３】
図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図、図４は図１のＩＶ−ＩＶ断面図である。図３及び図４は共に、後側立柱部２の長手方向に垂直な断面形状を表している。また、図３は、後側立柱部２のうち上部連結部３に近い上方部分の断面形状を表し、図４は、後側立柱部２のうちドアパネルＤＰの上面に位置する部分（ベルトライン付近の部分）の断面形状を表す。
【００２４】
図３及び図４に示すように、後側立柱部２は、１枚の長尺状の金属板を幅方向に折り曲げて長尺状に形成された本体部４と、１枚の長尺状の金属板を幅方向に折り曲げて長尺状に形成されたガラスランチャンネル部５と、を有する。ガラスランチャンネル部５は、車両前後方向に垂直な平面を有する連結壁部５１と、連結壁部５１の車両外方端から車両前方に延びた外壁部５２と、連結壁部５１の車両内方端から車両前方に延びた内壁部５３とを有する。連結壁部５１、外壁部５２及び内壁部５３とにより車両前方側に開口した空間Ｓ１が形成され、この空間Ｓ１内に図示しないガラスランが取付けられる。
【００２５】
本体部４は、ガラスランチャンネル部５の連結壁部５１の車両後方を向いた面に沿うように連結壁部５１に重ね合わされた水平壁部４１と、水平壁部４１の車両内方端に連結されて、車両内方側（車両幅方向）に窪むように形成された窪み部４２と、水平壁部４１の車両外方端から車両後方側に延びた外壁部４５とを有する。窪み部４２は、車両内方側に配置され車両幅方向に垂直な面を有する底部４２１と、底部４２１の車両前方端から車両外方に延びた前壁部４２２と、水平壁部４１の車両内方端に接続するとともに底部４２１の車両後方端から車両外方に延びた後壁部４２３とを有する。底部４２１、前壁部４２２及び後壁部４２３により車両外方側に開口した空間が形成される。
【００２６】
ガラスランチャンネル部５は、その長手方向が本体部４の長手方向と一致するように本体部４に組付けられる。このとき、本体部４の底部４２１、前壁部４２２及び後壁部４２３により車両外方側に開口した空間の開口部、すなわち窪み部４２の開口面が、ガラスランチャンネル部５の内壁部５３により覆われるように、ガラスランチャンネル部５が本体部４に組付けられる。したがって、ガラスランチャンネル部５の内壁部５３、本体部４の窪み部４２の底部４２１、前壁部４２２及び後壁部４２３により囲まれた閉空間Ｓ２が形成される。このように後側立柱部２内に長手方向に沿って閉空間が形成されていることにより、後側立柱部２の剛性が高められる。
【００２７】
閉空間Ｓ２の車両幅方向長さ、すなわち窪み部４２の開口面からの深さは、本体部４の長手方向に沿って変化する。図３に示す断面位置（ドアパネルＤＰの上面から離れた位置）における閉空間Ｓ２の深さ（すなわち窪み部４２の深さ）Ｔ１は、図４に示す断面位置（ドアパネルＤＰの上面位置）における閉空間Ｓ２の深さＴ２よりも浅い。つまり、窪み部４２は、その深さがドアパネルＤＰの上面に位置する部分（ベルトライン付近の部分）から上方に向かうにつれて連続的に減少するように、徐変成形されている。したがって、閉空間Ｓ２の面積も、ドアパネルＤＰの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少する。ドアパネルＤＰの上面に位置する部分における窪み部４２の深さが大きい（すなわち閉空間Ｓ２の面積が大きい）ので、ドアパネルＤＰへの取付剛性が向上する。また、ドアパネルＤＰから離れていくほど窪み部４２の深さが小さくされる（すなわち閉空間Ｓ２の面積が小さくされる）ので、ドアサッシュＤＳの軽量化を図ることができる。
【００２８】
窪み部４２の後壁部４２３にウェザストリップチャンネル部４３が形成される。このウェザストリップチャンネル部４３は、車両後方側に開口するように、後壁部４２３から車両前方側に窪んだ凹部として形成されている。ウェザストリップチャンネル部４３にウェザストリップＷＳが取付けられる。ウェザストリップＷＳは車両のボディと後側立柱部２との隙間をシールするために設けられる。ウェザストリップＷＳは、支持部ＷＳ１及びリップ部ＷＳ２を有し、支持部ＷＳ１がウェザストリップチャンネル部４３に取付けられる。ウェザストリップＷＳが取付けられた状態で、リップ部ＷＳ２が車両後方側に突出する。車両ドアＶＤを閉じたときに、このリップ部ＷＳ２の先端部分が車両ボディに接触することで、後側立柱部２と車両ボディとの隙間がシールされ、車内への異物（雨滴等）の進入が防止される。
【００２９】
ウェザストリップチャンネル部４３は、車両幅方向に延びた底壁部４３１と、底壁部４３１の車両内方端から車両後方側に向かって車両外方側に折り返された内側折り返し部４３２と、底壁部４３１の車両外方端から車両後方側に向かって車両内方側に折り返された外側折り返し部４３３とを有しており、これらにより囲まれた空間内にウェザストリップＷＳの支持部ＷＳ１が取付けられる。支持部ＷＳ１は、車両内方側に突き出た内側脚部Ｌ１と車両外方側に突き出た外側脚部Ｌ２とを備え、内側脚部Ｌ１がウェザストリップチャンネル部４３の底壁部４３１と内側折り返し部４３２との間の空間に配設され、外側脚部Ｌ２が底壁部４３１と外側折り返し部４３３との間の空間に配設されている。図３及び図４からわかるように、ウェザストリップＷＳがウェザストリップチャンネル部４３から脱落しないように、ウェザストリップチャンネル部４３に囲まれた空間は俯角形状をなす。
【００３０】
次に、このような形状の後側立柱部２の製造方法について説明する。
【００３１】
＜ガラスランチャンネル成形工程＞
まず、長尺状の金属板をロール成形し、所定の長さに切断することにより、図３及び図４に表わされるような断面形状のガラスランチャンネル部５を成形する。
【００３２】
次いで、本体部４を成形する。本体部４は、ロール工程、プレス工程、トリミング工程を経て成形される。
【００３３】
＜ロール工程＞
図５は、本体部４をロール成形するためのロール成形装置を示す図である。図５に示すように、ロール成形装置１０は、アンコイラ１１と、複数の対のロール駒１２と、切断装置１３とを備える。アンコイラ１１から送り出された長尺状の金属鋼板Ｍが複数の対のロール駒１２によって塑性変形させられる。塑性変形させられた金属鋼板Ｍが切断装置１３により所定の長さに切断されることにより、一定断面形状を有する長尺状の中間成形品が成形される。
【００３４】
図６は、ロール成形工程を経て成形された中間成形品Ｒの長手方向に垂直な断面図である。図６に示す中間成形品Ｒの断面形状のうち、点線よりも右側の右半部分（拘束部分）Ｐの形状は、図３及び図４に表わされる本体部４の断面形状に等しい。したがって、このロール成形工程により、本体部４のうち水平壁部４１、窪み部４２の後壁部４２３、ウェザストリップチャンネル部４３、および外壁部４５が成形される。一方、点線よりも左側の左半部分（非拘束部分）Ｑは、右半部分Ｐに形成されている後壁部４２３の下端部から水平方向に延びた底部分Ｑ１と、底部分Ｑ１の図６において左端から上方に延びた鉛直部分Ｑ２とを有する。
【００３５】
＜プレス工程＞
次に、中間成形品Ｒをプレス成形する。図７は、プレス工程で用いられるダイス１４の断面図である。図７に示すように、ダイス１４は上型１４１と下型１４２とを有する。上型１４１および下型１４２は、図７の紙面の奥行き方向（手前側から奥側に向かう方向）にかけて断面形状が一定となるように形成される。下型１４２には図７の上下方向に貫通する凹部１４２ａが形成される。凹部１４２ａを形成する一方の壁面（左壁面）１４２Ｌは、上下方向に平行な平面である。凹部１４２ａを形成する他方の壁面（右壁面）１４１Ｒは、図６に示す中間成形品Ｒの断面形状のうち右半部分Ｐを上側から嵌め込むことができるように、右半部分Ｐの片側面Ｐ１と同一の形状に形成される。また、上型１４１には、下型１４２の上面１４２Ｕに合わせられる下面１４１Ｄと、上面１４２Ｕと下面１４１Ｄとが合わせられたときに下型１４２の凹部１４２ａに進入する凸面１４１ａが形成されている。凸面１４１ａは、中間成形品Ｒの右半部分Ｐの他の片側面Ｐ２と同一の形状に形成されている。
【００３６】
図８は、プレス工程で用いられるパンチ１５の一例を示す概略図であり、図８（ａ）が正面図、図８（ｂ）が側面図である。パンチ１５は、上面１５Ｕ、下面１５Ｄ、及び対向する側面１５Ｓ,１５Ｓを有し、奥行き方向に垂直な断面形状は上下に長い略矩形形状である。このパンチ１５の上下方向長さは、奥行き方向に沿って連続的に変化する。図８（ｂ）に示すように、パンチ１５の左端部（奥行き方向の一方側の端部）の上下方向長さＳ１が最も長く、そこから図８（ｂ）の右方向（奥行き方向の他方側）に向かうにつれて順次連続的にパンチ１５の上下方向長さが短くされ、パンチ１５の右端部（奥行き方向の他方側の端部）の上下方向長さＳ２が最も短い。なお、上面１５Ｕは奥行き方向に対して水平であり、下面１５Ｄは奥行き方向に対して傾斜している。したがって、パンチ１５の奥行き方向一方側の端部における下面１５Ｄの上下方向位置が最も低く、パンチ１５の奥行き方向他方側の端部における下面１５Ｄの上下方向位置が最も高い。その間における下面１５Ｄの上下方向位置は、パンチ１５の奥行き方向一方側から他方側に向かうにつれて高くなる。
【００３７】
中間成形品Ｒをプレス成形する場合には、まず、中間成形品Ｒを下型１４２にセットする。このとき、下型１４２の凹部１４２ａの右壁面１４２Ｒに中間成形品Ｒのうちウェザストリップチャンネル部４３を含む右半部分Ｐを嵌め込むことにより、中間成形品Ｒを下型１４２に固定する。中間成形品Ｒを下型１４２に固定した後に、上型１４１の下面１４２Ｄと下型１４２の上面１４２Ｕとが対面するように上型１４１を下型１４２に合わせる。これにより、中間成形品Ｒの右半部分Ｐが上型１４１と下型１４２とで挟まれて、拘束される。次いで、ウェザストリップチャンネル部４３を含む右半部分Ｐを上型１４１と下型１４２とで拘束した状態で、パンチ１５をダイス１４の凹部１４１内に上方から下方に向けて押し込む。パンチ１５の押し込み作動により、中間成形品Ｒの左半部分Ｑ（非拘束部分）がプレス成形される。
【００３８】
図９は、プレス工程にてプレス成形される中間成形品Ｒの変形状態を示す図であり、図９（ａ）がプレス成形される直前におけるダイス１４内での中間成形品Ｒとパンチ１５との配置関係を表し、図９（ｂ）がプレス成形された直後におけるダイス１４内での中間成形品Ｒとパンチ１５との配置関係を表す。なお、図９は、パンチ１５の奥行き方向における一方側の端部付近、すなわちパンチ１５の上下方向長さが最も長い部分と中間成形品Ｒとの配置関係を表している。
【００３９】
図９（ａ）に示すように、中間成形品Ｒは、その右半部分Ｐが上型１４１と下型１４２に挟まれて拘束され、左半部分Ｑがフリーとされている。すなわち、中間成形品Ｒの右半部分Ｐがダイス１４に拘束された拘束部分であり、左半部分Ｑがダイス１４に拘束されていない非拘束部分である。このような固定状態では、左半部分Ｑの底部分Ｑ１が凹部１４２ａを横断し、鉛直部分Ｑ２が凹部１４２ａの左壁面１４２Ｌに沿うように配置される。
【００４０】
中間成形品Ｒをダイス１４にセットした後に、下型１４２の凹部１４２ａにパンチ１５が押し込まれる。すると、図９（ｂ）に示すように、非拘束部分（中間成形品Ｒの左半部分Ｑ）がパンチ１５により塑性変形される。このときパンチ１５の下方移動に伴い左半部分Ｑの底部分Ｑ１がパンチ１５と下型１４２とに扱かれて下型１４２の右壁面１４２Ｒに倣うように塑性変形するとともに、左半部分の鉛直部分Ｑ２が凹部１４２ａ内に引き込まれる。そのため左半部分Ｑが図９の下方に窪むように塑性変形する。この塑性変形により窪み部４２の底部４２１が成形される。
【００４１】
図１０は、プレス成形前後での、パンチ１５と中間成形品Ｒとの配置関係を側方から見た図であり、図１０（ａ）がプレス成形直前における両者の配置関係を、図１０（ｂ）がプレス成形直後における両者の配置関係を、それぞれ表わす。上記したように、パンチ１５の下面１５Ｄの上下方向高さ位置は奥行き方向に沿って変化している。したがって、パンチ１５の奥行き方向の一方側の端部付近ではプレス成形時に中間成形品Ｒの左半部分Ｑの鉛直部分Ｑ２がダイス１４の凹部１４２ａ内に引き込まれる量が多く、そのためプレス成形時に非拘束部分に形成される窪みの深さが大きい。一方、パンチ１５の奥行き方向の他方側の端部付近ではプレス成形時に中間成形品Ｒの左半部分Ｑの鉛直部分Ｑ２が凹部１４２ａ内に引き込まれる量が少なく、そのためプレス成形時に非拘束部分に形成される窪みの深さが小さい。
【００４２】
また、上記したようにプレス成形時に凹部１４２ａ内への鉛直部分Ｑ２の引込量が奥行き方向に沿って変化するため、プレス成形直後における中間成形品Ｒの左半部分Ｑの鉛直部分Ｑ２の上端位置、すなわち非拘束部分の端縁の上下方向における高さ位置Ｈは、プレス成形前においては図１０（ａ）に示すように奥行き方向（長手方向）に沿って一定であったのに対し、プレス成形後においては図１０（ｂ）に示すように奥行き方向に（長手方向）沿って変化する。ちなみに、パンチ１５による鉛直部分Ｑ２の引込速度はパンチ１５の下降速度の約２倍であるから、奥行き方向に沿った鉛直部分Ｑ２の上端位置Ｈの変化量は、奥行き方向に沿った窪みの深さの変化量よりも大きい。
【００４３】
図１１は、プレス工程を経た中間成形品Ｒ’の斜視図である。この中間成形品Ｒ’は長尺状をなし、その長手方向両端及び図１１において上方が開口している。中間成形品Ｒ’の拘束部分（右半部分Ｐ）には、本体部４の水平壁部４１、後壁部４２３、ウェザストリップチャンネル部４３および外壁部４５が、それぞれ形成されている。また、プレス工程にて中間成形品Ｒの非拘束部分（左半部分Ｑ）がパンチ１５で押圧されることによって、中間成形品Ｒ’の長手方向に垂直な方向に窪んでいるとともに、窪みの深さが長手方向の一方から他方にかけて連続的に深くなるように、窪みの深さが長手方向に沿って変化した部分を有する窪み部４２（底部４２１）が非拘束部分（左半部分Ｑ）に形成される。
【００４４】
＜トリミング工程＞
また、図１１からわかるように、中間成形品Ｒ’の左半部分Ｑの鉛直部分Ｑ２の上方端縁、すなわち非拘束部分の端縁の上下方向における高さ位置は、長手方向に沿って変化している。トリミング工程では、非拘束部分の端縁の上下方向における高さ位置が長手方向に沿って一定となるように、非拘束部分を長手方向に亘り切断する。図１２は、トリミング工程を経た成形品の斜視図である。このトリミング工程を経て、本体部４の窪み部４２の前壁部４２２が成形される。これにより、一枚の金属板により長尺状に形成された本体部４が完成する。
【００４５】
＜組付け工程＞
次いで、ガラスランチャンネル部５と本体部４とを組み付ける。この場合、それぞれの長手方向が一致するように両者が組付けられる。また、図３及び図４に示すように、ガラスランチャンネル部５の内壁部５３が本体部４の窪み部４２の開口を覆うように、両者が組付けられる。
【００４６】
＜接合工程＞
次いで、本体部４の窪み部４２の前壁部４２２の先端部分（すなわち窪み部４２の開口縁）とガラスランチャンネル部５の内壁部５３の先端部分（車両前方端部分）との接触部位をプロジェクション溶接により接合する。これによりガラスランチャンネル部５が本体部４に強固に固定される。その後、ロールベンダー等を用いて図２に示す方向に湾曲形成することによって、後側立柱部２が成形される。そして、窪み部４２の窪みの深さが深い側を下方に、浅い側を上方に向けてドアパネルＤＰの上面の車両後方部位に後側立柱部２を配設し、後側立柱部２をドアパネルＤＰに取付ける。さらにドアパネルＤＰに前側立柱部１を取付け、前側立柱部１と後側立柱部２との上端を上部連結部３で連結することにより、車両用ドアサッシュＤＳがドアパネルＤＰに組付けられる。
【００４７】
このように、本実施形態の車両用ドアサッシュＤＳの後側立柱部２は、一枚の金属板により長尺状に形成され、車両内方に窪んだ窪み部４２がその長手方向に沿って形成されている本体部４と、一枚の金属板により長尺状に形成され、その長手方向が本体部４の長手方向と一致するように本体部４に組付けられ、窪み部４２の開口面を覆う内壁部５３を有するとともにドアパネルＤＰに移動可能に取付けられるドアガラスＤＧの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部５とを有する。また、窪み部４２は、窪みの深さがドアパネルＤＰの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するよう構成される。そして、車両のボディと後側立柱部２との隙間をシールするためのウェザストリップＷＳが取付けられるウェザストリップチャンネル部４３が本体部４に形成されている。また、窪み部４２は、車両内方側に位置し車両幅方向に垂直な面を有する底部４２１と、底部４２１の車両前方側から車両外方に延びた前壁部４２２と、底部４２１の車両後方側から車両外方に延びた後壁部４２３とを有するように構成される。
【００４８】
本実施形態によれば、ウェザストリップチャンネル部４３が本体部４に形成されているので、ウェザストリップチャンネル部を別の金属板で形成する場合と比較して、少ない金属板枚数で車両用ドアサッシュの立柱部を製造することができる。したがって材料コストを低減することができるとともに組み付け工数を低減することができる。また、ウェザストリップチャンネル部をシールするためのシール部材が必要無いため、よりコスト低減及び工数低減を図ることができる。
【００４９】
また、本体部４に形成されているウェザストリップチャンネル部４３は、一枚の金属板をロール成形することにより成形され、本体部４に形成されている窪み部４２は、ウェザストリップチャンネル部が形成された中間成形品Ｒのウェザストリップチャンネル部４３をダイス１４に拘束した状態で、拘束されていない非拘束部分（左半部分Ｑ）をプレス成形することにより、窪みの深さがドアパネルＤＰの上面に位置する部分から上方に向かうにつれて減少するように形成される。このため精度の良好な後側立柱部２を備える車両用ドアサッシュを成形することができる。
【００５０】
また、本実施形態に係る車両用ドアサッシュＤＳの製造方法（あるいは車両のドアパネルの上面から上方に向かって長尺状に延在する立柱部の製造方法）は、長尺状の金属板をロール成形することにより、車両のボディと後側立柱部２との隙間をシールするためのウェザストリップＷＳが取付けられるウェザストリップチャンネル部４３が形成された一定断面形状を有する長尺状の中間成形品Ｒを成形するロール工程と、中間成形品Ｒに形成されているウェザストリップチャンネル部４３を含む拘束部分（右半部分Ｐ）をダイス１４で拘束しながら拘束されていない非拘束部分（左半部分Ｑ）をパンチ１５で押圧して、中間成形品Ｒの長手方向に垂直な方向に窪んでいるとともに窪みの深さが長手方向の一方から他方にかけて連続的に深くなるように窪みの深さが長手方向に沿って変化した部分を有する窪み部４２（底部４２１）を中間成形品Ｒに形成するプレス工程と、を含む。また、本実施形態に係る車両用ドアサッシュの製造方法は、プレス工程後の中間成形品Ｒ’の長手方向に沿った非拘束部分Ｑの端縁が中間成形品Ｒ’の長手方向に水平になるように非拘束部分Ｑをトリミングすることにより、本体部４を成形するトリミング工程を含む。
【００５１】
本実施形態に係る車両用ドアサッシュＤＳの製造方法（あるいは立柱部の製造方法）によれば、ロール工程、プレス工程及びトリミング工程を経て後側立柱部２の本体部４が成形される。ロール工程にてウェザストリップチャンネル部４３がロール成形され、プレス工程にて長手方向に沿って連続的に深さが変化した窪み部４２が成形される。プレス工程時にウェザストリップチャンネル部４３がダイス１４で拘束されているので、非拘束部分（中間成形品の左半部分Ｑ）がパンチ１５で押圧される際にウェザストリップチャンネル部４３が変形することが防止される。このため精度の良好な後側立柱部２を有する車両用ドアサッシュＤＳ（あるいは立柱部）を製造することができる。
【００５２】
また、本発明の車両用ドアサッシュＤＳの製造方法（あるいは立柱部の製造方法）は、長尺状の金属板をロール成形することにより、ドアパネルＤＰに移動可能に取付けられるドアガラスＤＧの移動をガイドするためのガラスランが取付けられるガラスランチャンネル部５を成形するガラスランチャンネル成形工程と、ガラスランチャンネル部５の内壁部５３により窪み部４２の開口面が覆われるように、本体部４とガラスランチャンネル部５とを組み付ける組付け工程と、組付け工程にて組付けられた本体部４の窪み部４２の開口縁（前壁部４２２の先端縁）とガラスランチャンネル部５の内壁部５３の先端部分とをプロジェクション溶接により接合する接合工程とをさらに含む。このような製造方法によれば、２枚の金属板により車両用ドアサッシュＤＳの後側立柱部２が形成されるので、従来の３枚の金属板を用いた立柱部と比較して材料コストを低減できるとともに、組付け工数も低減できる。また。プロジェクション溶接により本体部４とガラスランチャンネル部５とを接合することで、本体部４とガラスランチャンネル部５が強固に接合される。
【００５３】
以上、本発明の本実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるべきものではない。例えば、上記実施形態では、本体部４の窪み部４２にウェザストリップチャンネル部４３を形成した例を示したが、ウェザストリップチャンネル部は窪み部４２以外の部分に形成されていてもよい。例えば、図１３に示すように、ウェザストリップチャンネル部４３’が本体部４の水平壁部４１に形成されていても良い。この場合は、プレス工程にて水平壁部４１及びウェザストリップチャンネル部４３’をダイスに拘束した状態で、拘束されていない非拘束部分をパンチで押圧して、長手方向に深さが変化した窪み部４２を成形すればよい。
【００５４】
また、ロール工程では、図６に示す中間成形品Ｒに代えて、図１４に示すような中間成形品Ｒ１を成形してもよい。この中間成形品Ｒ１には、その後のプレス工程でパンチに押圧される非拘束部分Ｑとパンチに押圧されない拘束部分Ｐとの境界部分に、その後のプレス工程でパンチに押圧される方向（パンチの押圧方向）に沿った段差ＳＴが形成されている。この段差ＳＴによって拘束部分Ｐと非拘束部分Ｑが区別される。プレス工程では、図１５（ａ）に示すようにパンチ１５の先端が段差ＳＴに沿って配置され、この状態で、図１５（ｂ）に示すようにパンチ１５が非拘束部分Ｑを押圧する。これによれば、段差ＳＴの存在によって、拘束部分Ｐに作用するパンチ１５の押圧力が小さくされる。すなわち、段差ＳＴによって、予めパンチ１５により折り曲げられる部分の起点が形成されているので、パンチ１５によって初めて非拘束部分が折り曲げられる場合と比較して、パンチ１５から拘束部分Ｐに作用する引込力が小さい。このためパンチ１５の動作に伴う拘束部分Ｐからの材料の凹部１４２ａ内への引込が効果的に防止され、プレス工程にて拘束部分Ｐ、特にウェザストリップチャンネル部４３が変形することが防止される。その結果、精度の良好な後側立柱部２を成形することができる。なお、この中間成形品Ｒ１が後側立柱部２の本体部４として最終的に成形されて車両に取付けられた場合、図１４に示すように、窪み部４２の底部４２１から後壁部４２３にかけて車幅方向に沿って段差ＳＴが形成されることになる。
【００５５】
また、プレス工程では、パンチ１５により中間成形品Ｒの非拘束部分Ｑを押圧するとともに、非拘束部分Ｑの上端縁をパンチ１５の押圧方向と同一方向に凹部１４２ａ内に押し込むようにしてもよい。プレス成形時に非拘束部分Ｑを積極的に押し込むことによって、非拘束部分Ｑがよりパンチ１５に引き込まれ易くなり、その結果、拘束部分Ｐから凹部１４２ａ内への材料の引込がより抑えられる。このため、プレス工程時に拘束部分Ｐ（特にウェザストリップチャンネル部４３）の変形がより確実に防止され、より一層精度の高い車両用ドアサッシュ（後側立柱部）を成形することができる。
【００５６】
また、上記実施形態のロール工程で成形された中間成形品Ｒにおいては、図６に良く示すように、ウェザストリップチャンネル部４３の外側折り返し部４３３と後壁部４２３との間の隙間Ｇ１は比較的大きいが、内側折り返し部４３２と後壁部４２３との間の隙間Ｇ２は非常に狭い。つまり、ウェザストリップチャンネル部４３の端部のうち非拘束部に近い側の端部が折り返されており、その折り返し部分の隙間（隙間Ｇ２）が潰されるようにロール成形される。このように隙間Ｇ２が非常に狭く（具体的には隙間Ｇ２が０．２ｍｍ以下）なるようにロール成形することにより、拘束部分を構成する材料がプレス工程にてパンチ１５の動作に伴い凹部１４２ａ内に引き込まれ難い。このためウェザストリップチャンネル部４３の変形をより一層抑えることができる。
【００５７】
上記した、ロール工程で段差ＳＴを形成すること、ロール工程で隙間Ｇ２を非常に狭く形成すること、及び、プレス工程で非拘束部分の端縁をパンチ１５の押圧方向と同一方向に積極的に押し込むことは、いずれも、プレス工程時に拘束部分がパンチ１５によって引きこまれることを防止するための手段（拘束部引込防止手段）の一態様である。このような拘束部引込防止手段の一つまたは複数が採用されていれば、より精度の高い車両用ドアサッシュ（後側立柱部）を成形することができる。
【００５８】
また、上記実施形態では、車両用ドアサッシュＤＳの後側立柱部２の構造及びその製造方法について説明したが、前側立柱部１にも本発明を適用できる。このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、変形可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１…前側立柱部、２…後側立柱部（立柱部）、３…上部連結部、４…本体部、４１…水平壁部、４２…窪み部、４２１…底部、４２２…前壁部、４２３…後壁部、４３…ウェザストリップチャンネル部、４３１…底壁部、４３２…内側折り返し部、４３３…外側折り返し部、５…ガラスランチャンネル部、５１…連結壁部、５２…外壁部、５３…内壁部（覆い部）、１０…ロール成形装置、１４…ダイス、１４１…凹部、１４１Ｌ…左壁面、１４１Ｒ…右壁面、１５…パンチ、１５Ｄ…下面、１５Ｓ…側面、１５Ｕ…上面、ＤＧ…ドアガラス、ＤＰ…ドアパネル、ＤＳ…車両用ドアサッシュ、Ｇ…隙間、Ｒ，Ｒ１…中間成形品、Ｐ…右半部分（拘束部分）、Ｑ…左半部分（非拘束部分）、Ｑ１…底部分、Ｑ２…鉛直部分、ＳＴ…段差、ＶＤ…車両ドア、ＷＳ…ウェザストリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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