(57)【要約】【課題】金属管の表面から樹脂被覆層が剥がれ落ちるのを抑えることができる金属樹脂複合管を提供する。【解決手段】本発明に係る金属樹脂複合管１は、複数の貫通孔２ａを有する金属管２と、金属管２の内周面を被覆しており、樹脂により形成されている内周樹脂被覆層３と、金属管２の外周面を被覆しており、樹脂により形成されている外周樹脂被覆層４と、金属管２における貫通孔２ａ内に充填されており、内周樹脂被覆層３及び外周樹脂被覆層４の双方に接続されており、かつ樹脂により形成されている樹脂充填部５と、外周樹脂被覆層４の外周面上に配置されたガスバリア層６とを備える。内周樹脂被覆層３を形成している上記樹脂と、外周樹脂被覆層４を形成している上記樹脂とがそれぞれ、非架橋性樹脂である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の貫通孔を有する金属管と、
前記金属管の内周面を被覆しており、樹脂により形成されている内周樹脂被覆層と、
前記金属管の外周面を被覆しており、樹脂により形成されている外周樹脂被覆層と、
前記金属管における前記貫通孔内に充填されており、前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層の双方に接続されており、かつ樹脂により形成されている樹脂充填部と、
前記外周樹脂被覆層の外周面上に配置されたガスバリア層とを備え、
前記内周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記外周樹脂被覆層を形成している前記樹脂とがそれぞれ、非架橋性樹脂である、金属樹脂複合管。
【請求項２】
前記樹脂充填部を形成している前記樹脂が、非架橋性樹脂であり、
前記内周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記外周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記樹脂充填部を形成している前記樹脂とが同じである、請求項１に記載の金属樹脂複合管。
【請求項３】
前記外周樹脂被覆層と、前記ガスバリア層とを接着している接着層をさらに備える、請求項１又は２に記載の金属樹脂複合管。
【請求項４】
複数の貫通孔を有する金属管を用いて、前記金属管の内周面を被覆するように内周樹脂被覆層と、前記金属管の外周面を被覆するように外周樹脂被覆層と、前記金属管における前記貫通孔内に充填されるようにかつ前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層の双方に接続されるように樹脂充填部とをそれぞれ、樹脂により形成する第１の工程と、
前記外周樹脂被覆層の外周面上に、ガスバリア層を配置する第２の工程とを備え、
前記内周樹脂被覆層と、前記外周樹脂被覆層とをそれぞれ、非架橋性樹脂により形成する、金属樹脂複合管の製造方法。
【請求項５】
前記第１の工程において、前記樹脂充填部を非架橋性樹脂により形成し、前記内周樹脂被覆層と、前記外周樹脂被覆層と、前記樹脂充填部とを、同じ樹脂によって形成する、請求項４に記載の金属樹脂複合管の製造方法。
【請求項６】
前記第２の工程において、前記外周樹脂被覆層と、前記ガスバリア層とを、接着層により接着する、請求項４又は５に記載の金属樹脂複合管の製造方法。
【請求項７】
前記第１の工程において、前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層を形成するのと同時に、前記貫通孔内に樹脂を充填し、充填された前記樹脂によって前記樹脂充填部を形成する、請求項４〜６のいずれか１項に記載の金属樹脂複合管の製造方法。
【請求項８】
前記第１の工程において、前記内周樹脂被覆層を形成する際に、前記貫通孔内に樹脂を充填して、かつ前記金属管の外周面側に前記樹脂を漏出させて、充填された前記樹脂によって前記樹脂充填部を形成し、かつ漏出した前記樹脂により前記外周樹脂被覆層を形成する、請求項４〜７のいずれか１項に記載の金属樹脂複合管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属管の表面が樹脂により被覆されている金属樹脂複合管及び金属樹脂複合管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、給水及び給湯用の配管や排水用の配管として、様々な金属管や様々な樹脂管が用いられている。また、金属管の表面が樹脂により被覆されている金属樹脂複合管が用いられることがある。金属管の表面が樹脂により被覆されていることで、金属管の腐食が抑えられ、金属管の耐久性が高くなる。
【０００３】
上記金属樹脂複合管の一例として、下記の特許文献１には、多数の透孔が開設された金属管と、該金属管の内周面を被覆する合成樹脂製の内周被覆層と、該内周被覆層による金属管の内周面の被覆時に、該金属管の各透孔から漏出した該内周被覆層の一部により、該金属管の外周面を被覆するために形成された外周接着層と、該外周接着層を被覆するように形成された外周被覆層とを備える金属樹脂複合管が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平３−９６７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載のような従来の金属樹脂複合管では、金属管と該金属管の表面を被覆している樹脂層との剥離が生じやすいという問題がある。特に、透孔の径を小さくすると、樹脂層の剥離が容易に生じることがある。樹脂層が金属管から剥離すると、金属樹脂複合管の外観が悪くなったり、剥離物が異物として混入したりするという問題がある。さらに、大気中の腐食性ガスや金属樹脂複合管内を流れる温水及び排水等により、金属管の腐食が生じることによって、金属樹脂複合管の耐久性が低下するという問題がある。
【０００６】
本発明の目的は、金属管の表面から樹脂被覆層が剥がれ落ちるのを抑えることができる金属樹脂複合管及び金属樹脂複合管の製造方法を提供することである。
【０００７】
本発明の限定的な目的は、ガスバリア性に優れている金属樹脂複合管及び金属樹脂複合管の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の広い局面によれば、複数の貫通孔を有する金属管と、前記金属管の内周面を被覆しており、樹脂により形成されている内周樹脂被覆層と、前記金属管の外周面を被覆しており、樹脂により形成されている外周樹脂被覆層と、前記金属管における前記貫通孔内に充填されており、前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層の双方に接続されており、かつ樹脂により形成されている樹脂充填部と、前記外周樹脂被覆層の外周面上に配置されたガスバリア層とを備え、前記内周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記外周樹脂被覆層を形成している前記樹脂とがそれぞれ、非架橋性樹脂である、金属樹脂複合管が提供される。
【０００９】
本発明に係る金属樹脂複合管のある特定の局面では、前記樹脂充填部を形成している前記樹脂が、非架橋性樹脂であり、前記内周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記外
周樹脂被覆層を形成している前記樹脂と、前記樹脂充填部を形成している前記樹脂とが同じである。
【００１０】
本発明に係る金属樹脂複合管のある特定の局面では、前記金属樹脂複合管は、前記外周樹脂被覆層と、前記ガスバリア層とを接着している接着層をさらに備える。
【００１１】
本発明の広い局面によれば、複数の貫通孔を有する金属管を用いて、前記金属管の内周面を被覆するように内周樹脂被覆層と、前記金属管の外周面を被覆するように外周樹脂被覆層と、前記金属管における前記貫通孔内に充填されるようにかつ前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層の双方に接続されるように樹脂充填部とをそれぞれ、樹脂により形成する第１の工程と、前記外周樹脂被覆層の外周面上に、ガスバリア層を配置する第２の工程とを備え、前記内周樹脂被覆層と、前記外周樹脂被覆層とをそれぞれ、非架橋性樹脂により形成する、金属樹脂複合管の製造方法が提供される。
【００１２】
本発明に係る金属樹脂複合管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の工程において、前記樹脂充填部を非架橋性樹脂により形成し、前記内周樹脂被覆層と、前記外周樹脂被覆層と、前記樹脂充填部とを、同じ樹脂によって形成する。
【００１３】
本発明に係る金属樹脂複合管の製造方法のある特定の局面では、前記第２の工程において、前記外周樹脂被覆層と、前記ガスバリア層とを、接着層により接着する。
【００１４】
本発明に係る金属樹脂複合管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の工程において、前記内周樹脂被覆層及び前記外周樹脂被覆層を形成するのと同時に、前記貫通孔内に樹脂を充填し、充填された前記樹脂によって前記樹脂充填部を形成する。
【００１５】
本発明に係る金属樹脂複合管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の工程において、前記内周樹脂被覆層を形成する際に、前記貫通孔内に樹脂を充填して、かつ前記金属管の外周面側に前記樹脂を漏出させて、充填された前記樹脂によって前記樹脂充填部を形成し、かつ漏出した前記樹脂により前記外周樹脂被覆層を形成する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る金属樹脂複合管は、複数の貫通孔を有する金属管と、上記金属管の内周面を被覆しており、樹脂により形成されている内周樹脂被覆層と、上記金属管の外周面を被覆しており、樹脂により形成されている外周樹脂被覆層と、上記金属管における上記貫通孔内に充填されており、上記内周樹脂被覆層及び上記外周樹脂被覆層の双方に接続されており、かつ樹脂により形成されている樹脂充填部と、上記外周樹脂被覆層の外周面上に配置されたガスバリア層とを備えており、更に上記内周樹脂被覆層を形成している上記樹脂と、上記外周樹脂被覆層を形成している上記樹脂とがそれぞれ、非架橋性樹脂であるので、金属管の表面から樹脂被覆層が剥がれ落ちるのを抑えることができる。
【００１７】
本発明に係る金属樹脂複合管の製造方法は、複数の貫通孔を有する金属管を用いて、上記金属管の内周面を被覆するように内周樹脂被覆層と、上記金属管の外周面を被覆するように外周樹脂被覆層と、上記金属管における上記貫通孔内に充填されるようにかつ上記内周樹脂被覆層及び上記外周樹脂被覆層の双方に接続されるように樹脂充填部とをそれぞれ、樹脂により形成する第１の工程と、上記外周樹脂被覆層の外周面上に、ガスバリア層を配置する第２の工程とを備えており、更に上記内周樹脂被覆層と、上記外周樹脂被覆層とをそれぞれ、非架橋性樹脂により形成するので、金属管の表面から樹脂被覆層が剥がれ落ちるのを抑えることができる金属樹脂複合管を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る金属樹脂複合管を模式的に示す正面断面図及び側面断面図である。
【図２】図２は、図１に示す金属樹脂複合管に用いられている金属管を模式的に示す正面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態及び実施例を説明することにより、本発明を明らかにする。
【００２０】
図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る金属樹脂複合管を模式的に示す断面図である。図１（ａ）は正面断面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＩ−Ｉ線に沿う側面断面図である。また、図２は、図１に示す金属樹脂複合管に用いられている金属管を模式的に示す正面断面図である。なお、図１及び図２では、図示の便宜上、寸法及び大きさは、実際の寸法及び大きさから適宜変更している。
【００２１】
図１に示す金属樹脂複合管１は、金属管２と、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４と、樹脂充填部５と、ガスバリア層６と、接着層７とを備える。金属管２は、複数の貫通孔２ａを有する。
【００２２】
金属管２の材料は、特に限定されない。金属管２の材料としては、鉄、アルミニウム、銅、鉛及びこれらの合金等が挙げられる。金属管２の厚み及び金属管２の孔径は、特に限定されない。金属管２の厚み及び金属管２の孔径は、金属樹脂複合管１に要求される耐圧強度等によって、適宜変更可能である。金属管２の厚みは好ましくは０．１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以下である。
【００２３】
貫通孔２ａの孔径は特に限定されない。貫通孔２ａの孔径が大きいほど、樹脂被覆層の剥離がより一層抑えられる。貫通孔２ａの孔径が小さいほど、金属管２の面積が大きくなって、金属樹脂複合管１の強度が高くなる。貫通孔２ａの孔径は、好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である。上記孔径は、１つの孔における最大径の平均値を意味する。
【００２４】
金属管２の貫通孔２ａによる空隙率は特に限定されない。空隙率が大きいほど、樹脂被覆層の剥離がより一層抑えられる。空隙率が小さいほど、金属管２の面積が大きくなって、金属樹脂複合管１の強度が高くなる。金属管２の貫通孔２ａによる空隙率は、好ましくは０．５％以上、より好ましくは１％以上、更に好ましくは５％以上、好ましくは４０％以下、より好ましくは２０％以下である。また、上記空隙率が大きいほど、樹脂被覆層の形成時に、樹脂を、貫通孔２ａ内に充填させることが容易になる。
【００２５】
貫通孔２ａは、規則的に配置されていてもよく、ランダムに配置されていてもよい。貫通孔２ａは、規則的に配置されていることが好ましく、等間隔に配置されていることが好ましい。
【００２６】
貫通孔２ａの開口形状は特に限定されない。貫通孔２ａの開口形状としては、円形、楕円形及び多角形等が挙げられる。樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、貫通孔２ａの開口形状は円形であることが好ましい。
【００２７】
内周樹脂被覆層３は、樹脂により形成されている。内周樹脂被覆層３を形成している樹脂は、非架橋性樹脂である。内周樹脂被覆層３は、金属管２の内周面を被覆している。金属管２の内周面が内周樹脂被覆層３により被覆されていることで、金属管２の腐食劣化が抑えられ、金属樹脂複合管１の耐久性が高くなる。
【００２８】
内周樹脂被覆層３の厚みは、特に限定されない。内周樹脂被覆層３の厚みは好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。内周樹脂被覆層３の厚みが上記下限以上であると、金属管２の内周面をより一層均一に被覆しやすく、金属管２の腐食劣化がより一層抑えられ、内周樹脂被覆層３の剥離がより一層抑えられる。内周樹脂被覆層３の厚みが上記上限以下であると、樹脂の使用量を低減できる。
【００２９】
外周樹脂被覆層４は、樹脂により形成されている。外周樹脂被覆層４を形成している樹脂は、非架橋性樹脂である。外周樹脂被覆層４は、金属管３の外周面を被覆している。金属管２の外周面が外周樹脂被覆層４により被覆されていることで、金属管２の腐食劣化が抑えられ、金属樹脂複合管１の耐久性が高くなる。
【００３０】
外周樹脂被覆層４の厚みは、特に限定されない。外周樹脂被覆層４の厚みは好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である。外周樹脂被覆層４の厚みが上記下限以上であると、金属管２の外周面をより一層均一に被覆しやすく、金属管２の腐食劣化がより一層抑えられ、外周樹脂被覆層４の剥離がより一層抑えられる。外周樹脂被覆層４の厚みが上記上限以下であると、樹脂の使用量を低減できる。
【００３１】
樹脂充填部５は、樹脂により形成されている。樹脂充填部５は非架橋性樹脂により形成されていることが好ましい。樹脂充填部５を形成している樹脂は、非架橋性樹脂であることが好ましい。樹脂充填部５は、金属管２における貫通孔２ａ内に充填されている。樹脂充填部５は、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４との双方に接続されている。樹脂充填部５は、貫通孔２ａ内の全体に充填されていてもよく、貫通孔２ａの内周面上のみに充填されかつ貫通孔２ａの中央部に充填されていなくてもよく、貫通孔２ａの内周面上に充填されておらずかつ貫通孔２ａの中央部のみに充填されていてもよい。但し、樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、樹脂充填部５は、貫通孔２ａ内の全体に充填されていることが好ましい。
【００３２】
上述したように、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４とはいずれも、非架橋性樹脂により形成されている。樹脂充填部５は、非架橋性樹脂により形成されていることが好ましい。
【００３３】
内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４との双方が、非架橋性樹脂により形成されていることは、金属管２からの樹脂被覆層の剥離を抑えることに大きく寄与する。また、本実施形態では、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４との双方が、非架橋性樹脂により形成されているので、金属樹脂複合管１を所定の大きさに切断する際や、配管作業時に、金属管２からの樹脂被覆層の剥離を十分に抑えることができる。また、非架橋性樹脂により、外周樹脂被覆層４が形成されていることで、アンカー効果が発揮され、外周樹脂被覆層４上に、ガスバリア層６を強度に接着させることができ、酸素透過量を効果的に小さくすることができる。
【００３４】
内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４及び樹脂充填部５を形成するための非架橋性樹脂としては、非架橋ポリオレフィン樹脂、非架橋ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル、フッ素系樹脂、及びアクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等が挙げられる。上記非架橋ポリオレフィン樹脂としては、非架橋ポリエチレン樹脂、非架橋ポリプロピレン樹脂、及び非架橋ポリエチレン−ポリプロピレン樹脂等が挙げられる。樹脂被覆層の耐腐食性及び強度をより一層良好にする観点からは、非架橋ポリオレフィン樹脂が好ましく、非架橋ポリエチレン樹脂がより好ましい。上記非架橋性樹脂は、合成樹脂であることが好まし
い。
【００３５】
内周樹脂被覆層３を形成している上記樹脂と、樹脂充填部５を形成している上記樹脂とが同じであることが好ましい。外周樹脂被覆層４を形成している上記樹脂と、樹脂充填部５を形成している上記樹脂とが同じであることが好ましい。内周樹脂被覆層３を形成している上記樹脂と、外周樹脂被覆層４を形成している上記樹脂と、樹脂充填部５を形成している上記樹脂とが同じであることが好ましい。但し、内周樹脂被覆層３を形成している樹脂と、外周樹脂被覆層４を形成している樹脂とは、異なっていてもよい。内周樹脂被覆層３を形成している上記樹脂と、樹脂充填部５を形成している上記樹脂とは、異なっていてもよい。外周樹脂被覆層４を形成している上記樹脂と、樹脂充填部５を形成している上記樹脂とは異なっていてもよい。同じ樹脂の使用により、内周樹脂被覆層３と樹脂充填部５との接続信頼性、並びに外周樹脂被覆層４と樹脂充填部５との接続信頼性がより一層高くなり、樹脂被覆層の剥離がより一層抑えられる。
【００３６】
樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４と、樹脂充填部５とは、連続していることが好ましく、一体化されていることが好ましい。
【００３７】
内周樹脂被覆層３、外周樹脂被覆層４及び樹脂充填部５には、それぞれ、顔料、染料、酸化防止剤及び紫外線吸収剤等の添加剤が用いられていてもよい。これらの添加剤を用いた場合には、これらの添加剤を用いていない場合と比べて、樹脂被覆層の剥離が生じやすくなる傾向があるものの、本実施形態では、これらの添加剤を用いても、金属管２と内周樹脂被覆層３との密着性、並びに金属管２と外周樹脂被覆層４との密着性が高くなり、樹脂被覆層の剥離を十分に抑制することができる。
【００３８】
ガスバリア層６は、ガスバリア性を有する。ガスバリア層の材料としては、エチレン−ビニルアルコール樹脂、ポリビニルアルコール、ポリアミド及びポリエチレンテレフタレート等が挙げられる。ガスバリア層６の厚みは、ガスバリア性が発現するように適宜調整される。
【００３９】
ガスバリア層６を形成することで、金属樹脂複合管１にガスバリア性が付与され、金属樹脂複合管１に、様々な金属製機器等を接続することが可能となる。金属樹脂複合管１のガスバリア性によって、金属製機器の腐食を抑制することができる。
【００４０】
接着層７は、外周樹脂被覆層４とガスバリア層６との間に配置されており、外周樹脂被覆層４とガスバリア層６とを接着している。接着層７の材料としては、公知の接着剤を適用可能である。上記接着剤としては、変性ポリオレフィン系接着剤、アクリル系接着剤、特殊合成ゴム系接着剤、合成樹脂系接着剤及びゴム系接着剤等が挙げられる。接着層７の厚みは、接着性が発現するように適宜調整される。
【００４１】
本発明では、上記外周樹脂被覆層と上記ガスバリア層との密着性を高めるために、上記金属樹脂複合管が上記接着層を備えることが好ましく、上記接着層が、上記外周樹脂被覆層と上記ガスバリア層とを接着していることが好ましい。
【００４２】
上記述した金属樹脂複合管１は、以下のようにして製造することができる。
【００４３】
複数の貫通孔２ａを有する金属管２を用いて、金属管２の内周面を被覆するように内周樹脂被覆層３と、金属管２の外周面を被覆するように外周樹脂被覆層４と、金属管２における貫通孔２ａ内に充填されるようにかつ内周樹脂被覆層３及び外周樹脂被覆層４の双方に接続されるように樹脂充填部５とをそれぞれ、樹脂により形成する第１の工程を行う。
内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４とをそれぞれ、非架橋性樹脂により形成する。
【００４４】
樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、上記第１の工程において、樹脂充填部５を非架橋性樹脂により形成することが好ましい。樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、上記第１の工程において、内周樹脂被覆層３と、外周樹脂被覆層４と、樹脂充填部５とを、同じ樹脂によって形成することが好ましい。
【００４５】
樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、上記第１の工程において、内周樹脂被覆層３及び外周樹脂被覆層４を形成するのと同時に、貫通孔２ａ内に樹脂を充填し、充填された上記樹脂によって樹脂充填部５を形成することが好ましい。
【００４６】
樹脂被覆層の剥離をより一層抑える観点からは、上記第１の工程において、内周樹脂被覆層３を形成する際に、貫通孔２ａ内に樹脂を充填して、かつ金属管２の外周面側に上記樹脂を漏出させて、充填された上記樹脂によって樹脂充填部５を形成し、かつ漏出した上記樹脂により外周樹脂被覆層４を形成することが好ましい。この場合に、外周樹脂被覆層４の一部の領域のみが、漏出した上記樹脂により形成されていてもよい。漏出した上記樹脂により外周樹脂被覆層４を形成するために、圧延が行われてもよい。
【００４７】
次に、外周樹脂被覆層４の外周面上に、ガスバリア層６を配置する第２の工程を行う。上記第２の工程において、外周樹脂被覆層４と、ガスバリア層６とを、接着層７により接着することが好ましい。
【００４８】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。
【００４９】
（実施例１）
アルミニウムにより形成されている金属管（管の孔径１０ｍｍ、厚み１．０ｍｍ）を用意した。この金属管では、複数の貫通孔が、金属管の長さ方向と、該長さ方向と直交する方向とに等間隔（間隔：９ｍｍ）で並べられ、形成されている。貫通孔の孔径は５ｍｍである。金属管の貫通孔による空隙率は、８％である。
【００５０】
また、内周樹脂被覆層、外周樹脂被覆層及び樹脂充填部を形成するために、非架橋性ポリエチレン樹脂（ダウ・ケミカル社製「ダウレックス２３４４」）を用意した。
【００５１】
金属管の内周面に、非架橋性ポリエチレン樹脂を塗布した。このとき、貫通孔内に、非架橋性ポリエチレン樹脂を充填して、かつ金属管の外周面に非架橋性ポリエチレン樹脂を漏出させた。金属管の外周面に漏出した非架橋性ポリエチレン樹脂の圧延を行った。このようにして、内周樹脂被覆層と、外周樹脂被覆層と、樹脂充填部とを、連続しているように、一体化させることにより形成した。内周樹脂被覆層の厚みは、０．５ｍｍであった。外周樹脂被覆層の厚みは、０．５ｍｍであった。
【００５２】
次に、外周樹脂被覆層の外周面上に、エチレン−ビニルアルコール樹脂（クラレ社製「エバールＦＰ１０１Ｂ」）により形成されたガスバリア層を配置した。このとき、変性ポリエチレン樹脂（三井化学社製「アドマーＮＥ０６２」）を用いて、接着層を形成し、該接着層により、外周樹脂被覆層とガスバリア層とを接着した。ガスバリア層の厚みは、０．５ｍｍであった。接着層の厚みは、０．１ｍｍであった。
【００５３】
このようにして、内周樹脂被覆層／金属管（貫通孔内に樹脂充填部）／外周樹脂被覆層／接着層／ガスバリア層の積層構造を有する金属樹脂複合管を得た。
【００５４】
（比較例１）
アルミニウムにより形成されている金属管（管の孔径１０ｍｍ、厚み０．２５ｍｍ）を用意した。この金属管では、複数の貫通孔が、金属管の長さ方向と、該長さ方向と直交する方向とに等間隔（間隔：９ｍｍ）で並べられ、形成されている。貫通孔の孔径は５ｍｍである。金属管の貫通孔による空隙率は、８％である。
【００５５】
金属管の内周面に、非架橋性ポリエチレン樹脂を塗布した。このとき、貫通孔内に、非架橋性ポリエチレン樹脂を充填して、かつ金属管の外周面に非架橋性ポリエチレン樹脂を漏出させた。金属管の外周面に漏出した非架橋性ポリエチレン樹脂を圧延させた。また、このとき、外周樹脂被覆層と、金属管との間に、変性ポリエチレン樹脂（三井化学社製「アドマーＮＥ０６２」）により形成された接着層を配置した。このようにして、内周樹脂被覆層と、外周樹脂被覆層と、樹脂充填部とを、連続しているように、一体化させることにより形成した。内周樹脂被覆層の厚みは、０．５ｍｍであった。接着層の厚みは、０．５ｍｍであった。外周樹脂被覆層の厚みは、０．５ｍｍであった。
【００５６】
このようにして、内周樹脂被覆層／金属管（貫通孔内に樹脂充填部）／接着層／外周樹脂被覆層の積層構造を有する金属樹脂複合管を得た。
【００５７】
（比較例２）
金属管における貫通孔の孔径を１ｍｍに変更したこと以外は比較例１と同様にして、金属樹脂複合管を得た。
【００５８】
（比較例３）
内周樹脂被覆層、外周樹脂被覆層及び樹脂充填部を形成するために、非架橋性ポリエチレン樹脂を、架橋性ポリエチレン樹脂（三菱化学社製「リンクロンＸＨＥ７４０Ｎ」）に変更したこと以外は実施例１と同様にして、金属樹脂複合管を得た。
【００５９】
（比較例４）
ガスバリア層及び接着層を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして、金属樹脂複合管を得た。
【００６０】
（評価）
酸素透過度の測定方法：
差圧法（ＪＩＳ  Ｋ７１２６−１準拠、温度２０％、湿度０％、圧力７６０ｍｍＨｇ）により酸素透過度を測定した。
【００６１】
酸素透過度の測定結果：
実施例１の金属樹脂複合管の酸素透過度は、比較例１〜４の金属樹脂複合管の各酸素透過度のいずれよりも、小さかった。特に、実施例１の金属樹脂複合管の酸素透過度は、１ｃｍ３／ｍ２・２４ｈ・ａｔｍ未満（検出限界以下）であったのに対し、比較例１の金属樹脂複合管の酸素透過度は１１ｃｍ３／ｍ２・２４ｈ・ａｔｍであった。
【００６２】
剥離強度の測定方法：
引張試験機により１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、内層樹脂被覆層と金属管との剥離強度を測定した。
【００６３】
剥離強度の測定結果：
実施例１の金属樹脂複合管の剥離強度は、比較例１〜４の金属樹脂複合管の各剥離強度のいずれよりも、大きかった。特に、実施例１の金属樹脂複合管の剥離強度は、３８Ｎであったのに対し、比較例２の金属樹脂複合管の剥離強度は８Ｎであった。
【符号の説明】
【００６４】
１…金属樹脂複合管
２…金属管
２ａ…貫通孔
３…内周樹脂被覆層
４…外周樹脂被覆層
５…樹脂充填部
６…ガスバリア層
７…接着層
【図１】
2014234913.tif 000003
【図２】
2014234913.tif 000004