(57)【要約】【課題】薄い板金材料にバーリング加工を施し、所定の締結トルクでネジ締結できる。【解決手段】略円筒形状のバーリング部１１は、バーリング加工された締結材１が周方向に折り畳まれ、且つ、円筒形状長手方向に沿って延在した波形状バーリング１１とされる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビス頭とネジ部を有するビスと、
前記ビスにより締結される締結材と、
前記ビスと前記締結材の間に挟まれて前記締結材に締結される被締結材と、
を有し、前記ビスが螺合される前記締結材のビス穴は、バーリング加工されたビス挿入方向に突出した略円筒形状のバーリング部にて形成される締結部構造において、
前記略円筒形状のバーリング部は、前記バーリング加工された前記締結材が周方向に折り畳まれ、且つ、円筒形状長手方向に沿って延在した波形状バーリングとされることを特徴とする締結部構造。
【請求項２】
前記締結材は、前記波形状バーリングの外径より半径方向外方に位置して、前記ビス穴の中心から半径方向外方向に延在して形成されたビードを有し、
前記ビードは、前記ビスの前記ビス頭の直径より半径方向外方へと延在し、ビス挿入方向に凹状となるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の締結部構造。
【請求項３】
前記ビードは、凹凸の形状が前記波形状バーリングの凹凸と半径方向に一致していることを特徴とする請求項２に記載の締結部構造。
【請求項４】
前記ビードは、前記波形状バーリングの外周から半径方向外方へと延在した略長方形とされることを特徴とする請求項２又は３に記載の締結部構造。
【請求項５】
前記ビードは、半径方向外方へと略扇形状に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の締結部構造。
【請求項６】
前記ビードは、前記波形状バーリングの外周囲に、円形状に、又は、他の異なる形状に配置されることを特徴とする請求項２〜５のいずれかの項に記載の締結部構造。
【請求項７】
前記締結材は、薄板金属で形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかの項に記載の締結部構造。
【請求項８】
ビス頭とネジ部を有するビスと、
前記ビスにより締結される締結材と、
前記ビスと前記締結材の間に挟まれて前記締結材に締結される被締結材と、
を有し、前記ビスが螺合される前記締結材のビス穴は、バーリング加工されたビス挿入方向に突出した略円筒形状のバーリング部にて形成される締結部構造におけるネジ穴バーリング部の加工方法であって、
前記締結材を構成する薄板材に対し、半球状の絞り加工を行い、次に、穴あけ、放射型ビード形成加工を行い、次に絞り寄せ増肉加工を行い、次に平面化加工を行って波形状バーリングを形成することを特徴とする締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法。
【請求項９】
前記波形状バーリングの加工後、又は前記波形状バーリングの加工と同時に前記ビスの前記ビス頭の直径より半径方向外方へと延在し、ビス挿入方向に凹形状となるようにビードが形成されることを特徴とする請求項８に記載の締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法。
【請求項１０】
前記ビードは、凹凸の形状が前記波形状バーリングの凹凸と半径方向に一致していることを特徴とする請求項９に記載の締結部構造のネジ穴バーリングの加工方法。
【請求項１１】
前記ビードは、前記波形状バーリングの外周から半径方向外方へと延在した略長方形とされることを特徴とする請求項９又は１０に記載の締結部構造のネジ穴バーリングの加工方法
【請求項１２】
前記ビードは、半径方向外方へと略扇形状に形成されていることを特徴とする請求項９又は１０に記載の締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法。
【請求項１３】
前記ビードは、前記波形状バーリングの外周面に円形状に、又は、他の異なる形状に配置されることを特徴とする請求項９〜１２のいずれかの項に記載の締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法。
【請求項１４】
前記締結材は薄板金属で形成されていることを特徴とする請求項８〜１４のいずれかの項に記載の締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板金にビスを締結するビス穴のビス締結部構造及びネジ穴バーリング加工方法に関する。特に、ビス穴周囲にバーリング加工を施し、ビス締結の補強を行う薄板金属材の締結部構造、及び、締結部構造におけるネジ穴バーリング部の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料で形成される締結材である板材と締結材と同様の金属製板材や樹脂材料からなる被締結材をビスにより固定する構成は一般的である。装置などの生産や市場での部品交換などにおいて、ビスでの固定は取り付け取り外しが容易であるので、よく用いられる。ある程度の厚みのある締結材、被締結材においては、締結材及び被締結材に設けられたビスと係合するビス穴にビスを係合することによって締結材と被締結材は固定される。
【０００３】
一方、締結材である金属板などの板材の板厚が１ｍｍ程度と薄い場合であっても、薄板用のビスにより被締結材を締結材に対し確実に固定する必要がある。このために、ビスと係合する締結材のビス穴部にバーリング加工を施し、ビス係合部であるビス穴胴部高さ（以下、「バーリング高さ」という。）を確保する。このバーリング加工により、ビスのネジ山と締結材のビス穴の当接箇所を単に締結材にネジ穴加工したときの厚みよりもビス係合部を増加させる方法が知られている。
【０００４】
特許文献１では、塑性変形によりネジを形成するタップ下穴の最先端部近傍内周面を内方に膨出させて、肉厚増加部を形成し、該肉厚増加部内径を前記タップ下穴内径より小径としたことを特徴とする、タップ下穴バーリング加工構造が提案されている。
【０００５】
このような技術的構成とすることにより、有効ネジ山の引掛り率を１００％とし、締付トルクを高め、締結部の強度が従来方式に比し増大する、としている。
【０００６】
上記の様なバーリング加工を行うと加工工数が増える為、特許文献２では、締結材に行うバーリング加工における加工費および加工工数を低減し、効率を向上させるために、解決手段として、以下の方法が提案されている。
【０００７】
従来、二工程により行われていた、ねじ下穴等、小径ピアスバーリング以外のバーリング成形を一工程で成形した予備絞りを有する予備絞り付き絞り抜きバーリング加工方法である。即ち、特許文献２には、この予備絞り付き絞り抜きバーリング加工における予備絞り付き絞り抜きバーリングポンチ形状及び予備絞り付き絞り抜きを使用した加工を行うことを特徴とするバーリング加工方法が示されている。
【０００８】
更に、特許文献３は、エンボス部の成形とピアス穴加工とを一工程で行うことを前提としつつも、パッドやストリッパー等のいわゆるワーク押さえ機構を不要にした構造を提供せんとしている。つまり、ダイ穴が形成されたボタンダイを有する下型とピアスポンチを有する上型との協働により、パネルに対するエンボス部の成形とそのエンボス部相当部でのピアス穴の加工とを一工程にて行うものである。また、その際に、上型の下降動作に基づいてピアスポンチとダイ穴とのせん断作用によりピアス穴の加工を先行して行い、そのピアス穴の加工よりも遅れて下型と上型のエンボス成形面同士がピアス穴の周囲を加圧拘束することでエンボス部を成形するように成したものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実開平６−６６８２１号公報
【特許文献２】特開平０９−１６４４３１号公報
【特許文献３】特開２００９−２１４１５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ここで、特許文献１では、タップ下穴の最先端部近傍内周面を内方に膨出させて、ネジ締結部増加形状を形成したバーリング加工を設けている。このバーリング内径はタップ下穴径とし、メートル並目ネジ若しくはセルフタッピングビスにより被締結材を締結する事ができる。
【００１１】
また、バーリング加工を施す目的としては、ネジ締結力を確保するために、ネジ山の当接箇所を、できるだけ多く設けることである。このためには、バーリング高さを高くする必要があり、これによりバーリング内径部とバーリング外形部で形成される肉厚を薄くせざるを得ないが、この肉厚は、ネジの侵入により破壊されない前提で設定される。
【００１２】
しかしながら、締結材の板厚が薄くなればなる程、バーリング内径部とバーリング外形部で形成される肉厚が十分に確保できず、薄肉部がネジにより破壊されてしまい、十分な締結力を発生させることができなくなる可能性がある。しかしまた、バーリング加工を行うと、絞り部根元でＲ形状の逃げ形状が生じる。このために、段付きネジを使用する場合には段付ねじの段差を十分に受ける座面が確保できない場合もある。そのために、段付き部を増やすと、ネジ部全体が大きくなり、その影響で装置全体が大きくなってしまうという問題がある。
【００１３】
また、特許文献２においては、一工程でバーリング加工ができる点で優れているが、バーリングの曲げ円周部にはＲ形状ができているので、特許文献１と同様に段付ねじを利用する場合には、座面の設定に余裕を持つように留意する必要がある。また、バーリング高さと抜き落とされたスクラップ材の大きさには、バーリング高さを高くすればスクラップの量は少なくなるという、一定の関係がある。しかし、この加工方法ではバーリング高さを高くしようとすると、バーリング部にクラックが入ってしまう虞がある。
【００１４】
更には、スクラップ材が生じないようにして、バーリング部の増肉加工は行う事ができない為、適用する板厚の厚みを薄板に適用するには限界があるという課題がある。
【００１５】
更に、特許文献３においては、エンボスの形成とピアス穴加工を一工程で達成する面で優れ、ピアス穴にタップ加工を行う事ができ、エンボス部で補強できる。しかしながら、板厚が薄い場合、ネジ締結という観点から見ると、ネジ締結後に、ネジ部にせん断力が加わると、薄板であるために締結するネジが板金の変形によって倒れやすい事がある。
【００１６】
また、ネジの掛かり量が少ないため強度不足となり、破断しやすく必要な締結トルクを得る事ができないという問題がある。
【００１７】
また、平面側から見ると、円形状のエンボス加工であり、エンボス縁の段差部ではクランク状の断面形状となるので曲げ強度が向上する。しかしながら、中央部のピアス穴部の補強には至っていない。
【００１８】
ここで、従来のバーリング加工を施した薄板に、ネジ締結する際の一例について述べる。図１、図２は、薄板鋼板である薄板板金の従来のバーリング形状にネジを締結する締結部構造９０の様子を示す実験結果を示している。図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、従来のネジ締結状態を示す断面図であり、ネジを締結した場合の締結部の変形破壊の様子を示した図である。また、図２は、従来のネジ締結強度を示す断面写真と、ネジ締結トルク曲線図である。
【００１９】
先ず、図１（ａ）〜（ｃ）に示す締結部構造９０を説明する。
【００２０】
ビス３は、ビス頭３１とネジ部であるネジ足３２を有している。ビス頭３１の頭頂部３３には十字ドライバ等でビス３を回転させるための十字穴形状（不図示）が形成されている。ネジ足３２の外周面にはネジ山である雄ネジ３２ａが形成されている。ビス頭３１にはビス頭３１の一部で、ネジ足３２側に配置され直径が大とされたフランジ形状で形成されたビスツバ部３４が一体に形成されている。ビスツバ部３４は被締結材２とツバ接触部２ａにて接する。
【００２１】
薄板状の鋼材などの金属板である締結材１はバーリング加工により締結材１の一部をバーリング高さ（ｈ）に絞り上げたバーリング部１´を有している。
【００２２】
図２は、従来のバーリング加工を施した薄板鋼板である締結材１にタッピングビス３を締結した際の、ねじ込みトルク状態を示すグラフと断面写真である。
【００２３】
図２の一番左にある断面写真によると締結材１のバーリング部１´（図２（ａ）：バーリング加工後）には雌ネジ部は切られていない。この締結材１を用いて、被締結材２はタッピングビス３によって、係合部に雌ネジが切られながら締結する（図２（ｂ）：１．３Ｎ・ｍ締結）。グラフに示す様に、タッピングビス３をねじ込んでいくとねじトルクが変化する。破断トルクを超えた締結部は係合部の内部の雌ネジが破断している（図２（ｃ）：破断後）。
【００２４】
更に、説明すると図２の中央の断面図写真（図２（ｂ）：１．３Ｎ・ｍ締結）で示しているように、締結材１のバーリング部１´にタッピングビス３を締め付けると、バーリング部１´の先端端部が外側に漏斗状（ｆｕｎｎｅｌ）に拡がるような付勢力が加わる。本例に用いられているような薄板板金では特に引張り強度に弱く展延し易くなるため、セルフタップの形成が少なくなるという問題点が有り、最大破断トルクも少なくなる。それと共に、図２の右側の断面図写真（図２（ｃ）：破断後）に示しているようにバーリング部１´の雌ネジのネジ山が先に削り取られて破断してしまうという状況になりやすくなる。
【００２５】
図１のように、締結トルクを高めるために考案され市販されている、皿状のツバ付きネジ３（例えば、日東精工社の商品名ＲＳタイト）を使用する場合は、絞り部分より外側に締結力が加わり、薄板板金である締結材１はネジ締結力によって変形を生じる。このとき、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の矢印Ａで示したような締結材１の変形が生じる。このような締結部構造９０の場合には、締結材１と被締結材２の変形を防止し、再締結する際に安定した締結力を得るという機能を十分に満足できないという問題がある。
【００２６】
なお、図２の締結材１は、板厚０．６ｍｍのＳＥＣＣ−ＳＤ材料（電気亜鉛メッキ鋼板）を用いている。締結材１にはメートル並目ネジＭ３のタッピングビス（ｔａｐｐｉｎｇ  ｓｃｒｅｗ）用内径寸法の下穴を直径２．７８ｍｍにて設定したバーリング加工を施してある。本例では、日東精工社の商品名ＲＳタイト（特開平１１−２４７８１７号公報参照）、Ｍ３（メートル並目ネジ）サイズを装着した態様を示す。図２の中央の断面写真（図２（ｂ）：１．３Ｎ・ｍ締結）では、正規の締結トルクである、ネジ山破断トルクの７０％の締結力１．３Ｎ・ｍによって締結された状態である。既に、締結材１と被締結材２が、ビス３のビスツバ部３４の内側においてネジ頭部側に、ネジ締結力によってジャッキアップ変形が生じている事がわかる。
【００２７】
つまり、薄板板金で強い締結力を得るためのネジを採用することは、締結材１と被締結材２双方の部材を変形させてしまい、平面精度を狂わせてしまう。そのため、特に再分解組立てを行うような個所には採用できないという問題がある。
【００２８】
上記の理由からやむなく、バーリング部内面にネジ部を形成した後、皿状ツバ形状のビスツバ部を有さない、ネジ頭部締結面が平面の、バインドネジやナベ小ネジを用いれば、締結力が弱まり、変形を防げる。しかし、大きなスラスト荷重が掛る装置に採用する場合は、振動試験や落下衝撃試験などの状況でネジが緩み易くなる。これによって、スラスト方向に締結材と被締結材とのズレが生じてしまう為、装置の性能を狂わせてしまう虞がある。この締結力低下を防止し等価の剛性を得るためには、その不足分のネジの本数を増やす必要が生じる。このためネジを多く使用するため、組立てやメンテナンス、或いは分解リサイクル等の作業で時間が掛ってしまうという問題があった。上記従来例によると、実験結果等から薄板板金である締結材にビスを適正な締結力を持って締結させるためには次の解決すべき課題がある。
【００２９】
ネジ山３２ａとビス穴との当接係合箇所をできるだけ多く設けるため、バーリング高さ（ｈ）を高くする必要がある。然しながら、体積一定の原理により、バーリング高さ（ｈ）を高くすると、バーリング内径部とバーリング外形部で形成される肉厚が薄くなる。従って、ビス３のネジ山３２ａのバーリング部１´の薄肉部への侵入により薄肉部が破壊されるなどして、ネジ３の締結力が確保できなくなる。
【００３０】
さらに、締結材１の板厚が薄くなればなるほど、バーリング内径部とバーリング外形部で形成されるバーリング部１´の肉厚が十分に確保できず、ビス３の締結力が低下する。更に、締結材１のネジ締結面も、ビスツバ３４外周からネジ足３２に向かってビス頭３１の下面が傾斜を持つ皿形状のフランジ形状のビスツバ部を有するビスを用いると、ネジ締結力によるジャッキアップが生じ締結面が膨らんでしまう。
【００３１】
そこで、本発明の目的は、薄い板金材料にバーリング加工を施し、所定の締結トルクでネジ締結できる締結部構造及びネジ穴バーリング部加工方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００３２】
上記目的は本発明に係る締結部構造及び締結部構造におけるネジ穴バーリング部の加工方法にて達成される。本発明の一態様によれば、ビス頭とネジ部を有するビスと、前記ビスにより締結される締結材と、前記ビスと前記締結材の間に挟まれて前記締結材に締結される被締結材と、を有し、前記ビスが螺合される前記締結材のビス穴は、バーリング加工されたビス挿入方向に突出した略円筒形状のバーリング部にて形成される締結部構造において、前記略円筒形状のバーリング部は、前記バーリング加工された前記締結材が周方向に折り畳まれ、且つ、円筒形状長手方向に沿って延在した波形状バーリングとされることを特徴とする締結部構造が提供される。
【００３３】
本発明の他の態様によれば、ビス頭とネジ部を有するビスと、前記ビスにより締結される締結材と、前記ビスと前記締結材の間に挟まれて前記締結材に締結される被締結材と、を有し、前記ビスが螺合される前記締結材のビス穴は、バーリング加工されたビス挿入方向に突出した略円筒形状のバーリング部にて形成される締結部構造におけるネジ穴バーリング部の加工方法であって、前記締結材を構成する薄板材に対し、半球状の絞り加工を行い、次に、穴あけ、放射型ビード形成加工を行い、次に絞り寄せ増肉加工を行い、次に平面化加工を行って波形状バーリングを形成することを特徴とする締結部構造のネジ穴バーリング部の加工方法が提供される。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、薄い板金材料にバーリング加工を施し、所定の締結トルクでネジ締結できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】従来のネジ締結部構造の締結時の締結材のジャッキアップ状態を示す断面図である。図１（ａ）はネジ締結力によるジャッキアップによって締結材の下面と被締結材が変形することを示した図であり、図１（ｂ）は締結材の上面が変形することを示した図であり、図１（ｃ）は締結材の下面が変形することを示した図である。
【図２】従来のネジ締結部構造の締結強度を示す断面写真と、ネジ締結トルク曲線図である。図２（ａ）は従来のバーリング加工をされた締結材の断面写真である。図２（ｂ）は従来のバーリング加工をされた締結材と被締結材にタッピングビスを締結している締結部構造の断面写真である。図２（ｃ）は、従来のバーリング加工をされた締結材と被締結材をタッピングビスで締結し破断した後の断面写真である。図２（ｄ）は従来の締結部構造におけるタッピングビスのねじ込み時間とネジトルクについてのグラフである。
【図３】本発明に係る締結部構造の一実施例のネジ締結部構造の図である。図３（ａ）はネジ締結部構造の概略側面図、図３（ｂ）はネジ締結部構造のネジ頭方向から見た概略平面図、図３（ｃ）はネジ締結部構造の概略断面図である。
【図４】本発明に係る締結部構造の実施例を適用したネジ締結部構造の図である。図４（ａ）はネジ締結部構造のネジ頭方向から見た表面斜視図、図４（ｂ）はネジ締結部構造のネジ足部方向から見た裏面斜視図である。
【図５】実施例１の締結部構造の締結材にバーリング加工を施した図である。図５（ａ）は概略側面図であり、図５（ｂ）はバーリングとは反対方向から見た締結材の表面側の平面図であり、図５（ｃ）は概略断面図である。
【図６】実施例１の締結部構造の締結材にバーリング加工を施した図である。図６（ａ）は締結材の表面斜視図、図６（ｂ）は裏面斜視図である。
【図７】実施例１の締結部構造の締結材にバーリング加工を施すプレス加工工程を示す図である。図７（ａ）は表面斜視図であり、図７（ｂ）は裏面斜視図である。図７（ｃ）〜（ｅ）は波形状バーリングの他の形状の一例を示す概略断面図である。
【図８】実施例１の締結部構造の締結材にバーリング加工を施すプレス加工工程を示す図である。図８（ａ）は概略側面図であり、図８（ｂ）は概略表面平面図であり、図８（ｃ）は概略断面図である。
【図９】実施例２の締結部構造の図である。図９（ａ）は概略側面図、図９（ｂ）は表面平面図、図９（ｃ）は概略断面図である。
【図１０】実施例２の締結部構造の図である。図１０（ａ）は表面斜視図であり、図１０（ｂ）は裏面斜視図である。
【図１１】実施例２の締結部構造にネジを締結した状態を示す図である。図１１（ａ）は表面斜視図であり、図１１（ｂ）は裏面斜視図である。
【図１２】実施例２の締結部構造にネジを締結した状態を示す図である。図１２（ａ）は概略側面図であり、図１２（ｂ）は表面平面図、図１２（ｃ）は概略断面図である。
【図１３】実施例２のバーリング部のプレス加工工程を示す図である。図１３（ａ）は概略側面図、図１３（ｂ）は表面平面図、図１３（ｃ）は概略断面図である。
【図１４】実施例２のバーリング部のプレス加工工程を示す図である。図１４（ａ）は表面斜視図、図１４（ｂ）は裏面斜視図である。
【図１５】実施例３の締結部構造のバーリング部の図である。図１５（ａ）は概略側面図、図１５（ｂ）は概略表面平面図、図１５（ｃ）は概略断面図である。
【図１６】実施例３の締結部構造のバーリング部の図である、図１６（ａ）は表面斜視図であり、図１６（ｂ）は裏面斜視図である。
【図１７】実施例３の締結部構造のバーリング部のプレス加工工程を示す図である。図１７（ａ）は概略側面図、図１７（ｂ）は表面平面図、図１７（ｃ）は概略断面図である。
【図１８】実施例３の締結部構造のバーリング部のプレス加工工程を示す図である。図１８（ａ）は表面斜視図であり、図１８（ｂ）は裏面斜視図である。
【図１９】実施例４の締結部構造の図である。図１９（ａ）は概略側面図、図１９（ｂ）は概略表面平面図、図１９（ｃ）は概略断面図である。
【図２０】実施例４の締結部構造のバーリング部のプレス加工工程を示す図である。図２０（ａ）は表面斜視図、図２０（ｂ）は裏面斜視図である。
【図２１】実施例４の締結部構造の締結材の図である。図２１（ａ）は概略側面図であり、図２１（ｂ）は概略表面平面図であり、図２１（ｃ）は概略断面図である。
【図２２】実施例４の締結部構造の締結材の図である。図２２（ａ）は表面斜視図であり、図２２（ｂ）は、裏面斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明に係る締結部構造を図面に則して更に詳しく説明する。
【００３７】
実施例１
図３（ａ）、（ｂ）（ｃ）、及び、図４（ａ）、（ｂ）は、本発明のバーリング加工に係る締結部構造の一実施例を示した図である。
【００３８】
図に示す様に、本発明に係る締結部構造９０において、ビス３と締結材１に挟まれてビス３が締結材１に螺合することによって被締結材２が締結材１に締結されている。
【００３９】
ビス３は、ビス頭３１及び、ネジ足３２を有している。本実施例では、ビス頭３１のネジ足３２側に直径が大とされた、ビスツバ部３４が一体に形成されている。ビスツバ部３４はビス頭３１の一部を形成し、ビス頭３１の座面部３１ａを形成している。
【００４０】
図３（ｂ）に示す様に、ビス３のビス足３２の一端のビス頭３１の頭頂部３３に十字ドライバ等でビス３を回転させるための十字穴形状３３ａが形成されている。
【００４１】
図３（ｃ）に示す様にネジ足３２の外周面にはネジ山である雄ネジ３２ａが形成されている。上述のように、ビス頭３１の座面部３１ａを構成するビスツバ部３４は、ビス頭３１のネジ足３２側に配置されており、ネジ足３２の長手方向に対して直交する径でビス頭３１部分よりも大きい径を持つフランジ形状となっている。
【００４２】
鋼材などの薄板金属である被締結材２はビス穴２１を有する。締結材１は、鋼材などの薄板金属とされ、本明細書では説明の便宜のために一側、即ち、図３（ａ）にて締結材１の上側面を表側Ｂａとし、その反対側面を裏側Ｂｂとする。締結材１はバーリング加工により締結材１の一部をバーリング高さｈに締結材１の表側Ｂａから裏側Ｂｂに絞り上げた波形状バーリング１１を有している。
【００４３】
ここで、締結材１は薄板板金の電気亜鉛メッキ鋼板（ＪＩＳ記号ＳＥＣＣ−ＳＤ）、一般圧延鋼板である冷間圧延鋼板（ＪＩＳ記号ＳＰＣＣ）に鍍金加工して用いる。或いはハイテン材と呼ばれる、高張力鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３１３４，ＪＩＳ３１３５  ＳＰＦＨ，ＳＰＦＣ，ＨＴＳＳ  ＪＦＥ社−ＣＡ材等）を用いても同様である。板厚（ｔ）は０．４ｍｍを例にしているが、実施時の範囲はＭ３ネジ（メートル並目ネジのサイズ）の場合は０．３ｍｍ以上、０．８ｍｍ未満程度である。
【００４４】
なお、材料は市場で汎用材として利用されるものは、ＳＰＣＣでは０．１ｍｍの段階であるが、電気亜鉛メッキ鋼板の一般の市販品で、特殊設定ではない場合、板厚（ｔ）０．６ｍｍの上は０．８ｍｍとなる。他方、高成形性ステンレス鋼、真鍮、アルミニウム等、他の材料にも同様に適用する事は可能である。
【００４５】
板厚（ｔ）０．８ｍｍに於いては、通常のバーリング加工によってＭ３タップ加工（ＪＩＳ／ＩＳＯメートル並目ネジ）により雌ネジ形成する事が可能である。よって、実質的にはＭ３ネジを適用する場合は、板厚（ｔ）０．３ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲となる。
【００４６】
然しながら、詳細は後述するが、本発明の波形状バーリング１１は、ネジ締結強度を薄板板金において達成するための手段であるので、Ｍ３に限定される事は無く、メートル細目ネジ、或いはＭ１等の精密小ねじからＭ４，Ｍ５等の大きなネジにも適用する事は可能である。
【００４７】
本実施例では、板厚０．４ｍｍの締結材１には、Ｍ３用サイズの波形状バーリング１１が設けられ、被締結材２である板材の中央部にビス穴２１を開けたものを波形状バーリング１１と合致するように、配置し、ビス３を用いて締結する。ビス３は六角十字穴ツバ付きのメートル並目タッピンネジであり日東精工社製のＭ３のＲＳタイト（商品名）を用いている。
【００４８】
（締結部構造）
締結材１の波形状バーリング１１について更に詳しく説明する。
【００４９】
図３（ａ）、図４（ｂ）に示す様に、締結材１の裏側Ｂｂには締結材平面部１ａの中心部に波形状バーリング１１が設けられている。波形状バーリング１１の中心部は雌ネジ穴１２とされる。波形状バーリング１１は、締結材平面部１ａから高さｈにてビス挿入方向である、略円筒形状長手方向に且つ雌ネジ穴１２の半径方向外方へと雌ネジ穴１２の内周面１１ｃの外周囲を囲包するようにして略円筒形状としてビス挿入方向へ延在して形成されている。延在した波形状バーリング１１は、ビス３のネジ足部３２の周囲にそって谷折り１１ａと山折り１１ｂが交互に連続して繰り返されている。ビス挿入方向に形成された谷折り１１ａの谷部１１ａ´と山折り１１ｂの山部１１ｂ´の内周部（即ち、ネジ穴１１ｃ）と、ビス３のネジ部３２ａが係合する。波形状バーリング１１の谷部１１ａ´から山部１１ｂ´までの距離、つまりネジ穴バーリング部における増肉されたビス３との係合部の肉厚（ｈ１１）（図３（ｃ））は０．６〜１．２ｍｍとされる。
【００５０】
ビス３が締結されると、ネジ頭３１の被締結材２との接触側には、フランジ状の皿形状のビスツバ部３４が形成されており、最も直径外側の当接面であるツバ接触部２ａによって、被締結材２に接触する。このビス３によって被締結材２が締結材平面部１ａに締結される。そのため、通常のネジよりもビスツバ部３４の突出分だけ遠くなるために、緩みにくく、緩みトルクも高くなるという特徴を有している。
【００５１】
波形状バーリング１１に、タッピングビスであるビス３のネジ足３２のセルフタップ形成部から順次回転締結される事で、波形状バーリング１１のネジ穴内径部１１ｃに雌ネジが形成され、同時にビス３が締めつけられていく事によって締結が完了する。
【００５２】
（締結材の締結部の構造）
次に、図５〜図８を参照して波形状バーリング加工を施された締結材１について更に説明する。
【００５３】
図５、図６において、締結材１の表側Ｂａから裏側Ｂｂへと突出して形成された中央部のネジ穴１２の周囲には概円筒形状の波形状バーリング１１が設けられ、波形状バーリング１１のネジ穴内径部１１ｃは雌ネジが形成できるような下穴径ｄ１１とされている。下穴径ｄ１１はビス３のビスネジ部３２と同径か、略同一となる径である。波形状バーリング１１は円周放射状に１０等分された凹凸形状を成していて山部１１ｂと谷部１１ａとが交互に連続して繰り返される事で、増肉した板厚（肉厚）（ｈ１１）となるように折り畳まれている。
【００５４】
本実施例では、締結材１の板厚（ｔ）は０．４ｍｍであり、円筒内径（ｄ１１）はメートル並目ネジＭ３の切削タップ或いは転造タップの下穴径である２．４５９ｍｍ、或いは、セルフタッピンネジ下穴内径の２．７８ｍｍに設定されている。また、内径（ｄ１１）と波形状バーリング１１の外形の差分の半分に相当する増肉板厚（ｈ１１）は０．８ｍｍとしてある。これは、通常のＭ３バーリングの加工限度とされる０．８ｍｍの板厚と同じである。よって、増肉によって０．８ｍｍを達成すれば、ネジ締結強度は、図２で示したネジ破断トルク２Ｎ・ｍの７０％のトルク１．４Ｎ・ｍの締結力を得る事ができた。
【００５５】
通常ネジの締結力は、破断トルクの７０％程度とする事が一般的である。なお、メートル並目ネジＭ３を適用するバーリング加工の場合で、板厚０．８ｍｍの場合、バーリング下穴直径（ｄ１１）は０．９ｍｍであるので体積不変の理由に拠りバーリング高さ（ｈ）は板厚（ｔ）を含めて１．４ｍｍとなる（図５（ｃ））。Ｍ３の場合ネジピッチは０．５ｍｍであるから、２．５山のネジ係り量を確保できる。
【００５６】
本実施例では板厚０．４ｍｍでバーリングの下穴直径（ｄ１１）を０．８ｍｍとして、波形状バーリング１１を形成すると、板厚を含めたバーリング高さ（ｈ）は１．６ｍｍとする事ができた。これによってＭ３ネジ３山のネジ係り量を確保する事ができた。また、ネジのリードが長くなるため、ネジ締結時に加わるトルクを分散でき、バーリングのダメージをより軽減させる事が可能となる他、繰り返しのネジ締結に拠る摩耗を減らす事ができるようになった。
【００５７】
他方、電気亜鉛メッキ鋼板等の金属材料で形成された締結材１の板厚（ｔ）０．４ｍｍの薄板材へのＭ３メートル並目タッピンネジで適正な締結力を得るためのバーリング構成の場合には、薄板材である締結材１に、タップ加工若しくはタッピンネジであるビス３により、波形状バーリング１１の円筒内面１１ｃに雌ネジ穴１２を形成してある。
【００５８】
本実施例に於いて、締結材１である薄板材の板厚（ｔ）は０．４ｍｍであり、メートル並目ネジのネジ山ピッチ０．５ｍｍとなって約２０％範囲内で設定してある。
【００５９】
更に板厚（ｔ）０．３ｍｍの場合は、メートル細目ネジＭ１ネジピッチ０．２ｍｍ〜Ｍ３ネジピッチ０．３５ｍｍ、また、メートル並目ネジではＭ１ネジピッチ０．２５ｍｍ〜Ｍ３ピッチ０．４５ｍｍに適用可能である。
【００６０】
同様にメートル並目ネジＭ４の場合は、ネジピッチは０．７ｍｍであるので板厚（ｔ）はＭ２ネジピッチ０．４ｍｍ〜Ｍ６ネジピッチ１ｍｍまでの範囲で適用可能である。このように、ネジの山谷の差と概ね同等であるネジピッチに定義される、ネジ山高さよりも薄い板厚にも適用可能である。従って、ピッチに適用されるネジのピッチの約±４０％の範囲の板厚に適用される。
【００６１】
（製造方法）
次に、図７、図８を参照して、波形状バーリング１１を形成するためのプレス加工工程の詳細を説明する。図７、図８で示すように、本実施例では、締結材１である薄板板金が短冊状板１Ａとされ、この短冊状板１Ａの締結材平面部１ａが順次トランスファーに拠りプレス工程を行う順送金型を用いてバーリング１１が形成されるものとして説明する。
【００６２】
図７（ａ）、（ｂ）及び、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は締結部構造の締結材にバーリング加工を施す加工工程を示す図であり、図７（ｃ）〜（ｅ）はバーリングの他の形状の一例を示す断面図である。図７（ａ）は短冊状板１Ａの表側Ｂａから見た斜視図であり、図７（ｂ）は裏側Ｂｂから見た斜視図である。図８（ａ）は側面図であり、図８（ｂ）は表側Ｂａから見た平面図であり、図８（ｃ）は断面図である。
【００６３】
図７（ａ）、（ｂ）、及び、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に於いて、図面左側から右側方向に順次プレス工程が進んでいくように配置し説明する。
【００６４】
締結材平面部１ａに対して、１工程目は、深絞り加工であり、半球状の絞り加工を行い、締結材平面部１ａの表側Ｂａから裏側Ｂｂへ凸となる球面絞り１ｂを形成する。２工程目は、穴あけ、放射型ビード形成加工であり、球面絞り１ｂに対して中心部にネジ穴となる貫通穴１２を開ける。更に、同中心から放射状に半径方向外方向へと延在し、拡がる絞り凹凸形状の絞りビード１１´ａを形成する。３工程目は、絞り寄せ増肉加工であり、裏側Ｂｂの球面絞り部１ｂを図７（ｂ）の矢印Ｃに示す様に貫通穴１２の中心部に向かって寄せていく。そして、２工程目で形成した放射状の絞りビード１１´ａが山谷を形成しながら円筒形状１１´ｂになるように増肉形成していく。放射状の絞りビード１１´の放射状部分が折り畳まれて山谷を形成しながら円筒状波形絞り１１´ｂを形成する。４工程目は平面化加工と必要に応じて行なうタップ加工工程であり、球面絞り１ｂを元の締結材平面部１ａと同一の面と成るようにフラットに戻すプレス加工を行う事で、波形状バーリング１１が形成されたネジ穴１２ができ上がり完成する。
【００６５】
上記の１工程目の球面絞り１ｂでは締結材１の薄板鋼板などがフラットのままでは加工できない材料を表側Ｂａから裏側Ｂｂに凸な球面１ｂにする事で材料が塑性変形しやすいようにすると共に、２工程目の絞りビード１１´ａが形成できるようにしてある。
【００６６】
また、３工程目の波形絞り工程では、表側Ｂａから裏側Ｂｂに凸な球面１ｂの部分が図７（ｂ）の矢印Ｃに示す様に、貫通穴１２の中央部へ向かって締め付けるように寄せられて行くが、実際には１工程では既定の直径にする事が難しいので、更に工程を増やして対応するのが好適である。
【００６７】
然しながら、工程を増やすと、金型が増えるので波形状バーリング１１の山谷の波形の高さｈ１１、つまり波形状バーリングの肉厚は必要な増肉板厚を確保できる最小限度範囲に留めるのが良い。
【００６８】
また、ビード凹凸形状は、図７（ｃ）の如くコの字の断面形状とする事には限定されず、半円のＵ字型形状（図７（ｄ））や、Ｖ溝型形状（図７（ｅ））に成す事も自由に応用設定可能な範囲である。特に絞り寄せ工程で、曲げ加工が厳しい場合や、絞り加工が厳しい場合はＵ字形状にして応力を分布させることで材料曲げ割れを防止する事ができる。
【００６９】
なお、４工程目では内径のネジ穴１２に山谷の波形が残ると、ネジの係り量が実質的に減るので、ネジ山の破断トルクが低下するようになる。従って、ネジ穴１２ができるだけ凹凸の無い円になる方が好ましく、そのために内径側に金型による希望の下穴径（ｄ１１）に設定した芯軸を入れて外側から締め付けるようにプレスで仕上げ加圧する事が好適である。或いは、ネジ下穴用の内径部の真円度や円筒度を高めるために、プレス加工では内径を僅かに小さく形成し、仕上げにプレス加工によるブローチ加工、シェービング加工等の仕上げ加工を行っても良い。
【００７０】
最後に、ネジ穴１２に転造タップによりネジ山を形成するか、タッピングビスを用いるかは、用途によって判断する。特に、電気的な導通性が要求されるプリント基板のネジ締結の場合は、転造タップに拠りタップ加工を施し、確実なトルク管理ができる事で、電気的接触の接触圧力を確実にする事が可能となる。
【００７１】
更に、タッピングビス等によるセルフタップの場合に生じる切削粉が導電部に落下しないようにプレス加工後は切粉や油分に対して洗浄等の配慮する事が好適である。
【００７２】
以上のように、波形状バーリング加工時に円筒部長手方向に円周を略等分割する凹凸状の折畳み形状である波形絞り１１により、円筒部を増肉した波形形状に形成されたバーリングを提供できる。
【００７３】
実施例２
次に図９〜図１４を参照して、本発明の実施例２について説明する。前述の実施例１では、締結材１の裏側Ｂｂのネジ穴１２の周囲に波形状バーリング１１を形成したが、本実施例では更にこの波形状バーリング１１の周囲に略長方形の放射状のビード４を設けるという点で実施例１と異なる。
【００７４】
本実施例では、金属材料で形成された締結材である薄板材へのネジ締結部において、実施例１に記載した波形状バーリング１１の他に、締結材１である薄板材にプレス加工に拠るビード形状である放射型絞りビード４を、雌ネジ穴１２中心から同心円上の円周放射状に交互に凹凸となるように形成することを特徴とする。
【００７５】
図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図１０（ａ）、（ｂ）は、本実施例を適用した締結材１を示している。締結材平面部１ａの裏側Ｂｂの中央には、ビス穴１２の周囲に実施例１と同様に波形状バーリング１１が設けられている。締結材平面部１ａには波形状バーリング１１の中心Ｏ１１と略同心にて中心Ｏ１１から放射状で、円周を均等に１０等分した放射形状絞りビード４が配置されている。この放射形状絞りビード４はビス挿入方向に凹形状にて形成されている。本実施例では、幅４ｗ＝０．５ｍｍ、深さ４ｈ＝０．４ｍｍ、長さ４Ｌ＝１．５〜４ｍｍで、両端部はＲ形状に成され絞られている。ネジ穴１２からの距離ΔＬ＝１ｍｍ。この放射形状絞りビード４を追加配備したことで、締結材平面部１ａの放射状方向への曲げ強度が強くなるように補強している。これによって、図１、図２の従来の例で示したような、ネジ締結時に生じる平面部のジャッキアップを低減する事となる。
【００７６】
実施例１で示したように波形状バーリング１１はネジ締結強度が板厚（ｔ）０．４ｍｍでありながら波形状バーリング１１の筒状の肉厚（ｈ１１）が増肉加工により０．８ｍｍ相当に成るので、締結強度が向上する。然し、これに見合う締結材平面部１ａの強度は板厚（ｔ）０．４ｍｍのままでは弱いので放射形絞りビード４を設ける。このことで板厚０．８ｍｍ相当となるのでバランス良くネジ締結補強ができる事となった。
【００７７】
図１１は、本実施例を適用した締結材１と被締結材２をビス３にて締結した状態を示す図であり、図１１（ａ）は表側Ｂａから見た斜視図、図１１（ｂ）は裏側Ｂｂから見た斜視図である。図１２は、本実施例を適用した締結材１と被締結材２をビス３にて締結した締結部構造９０の状態を示す図であり、図１２（ａ）は側面図、図１２（ｂ）は表面平面図、図１２（ｃ）は一部断面図である。
【００７８】
特に、図１２（ｃ）に示す様にネジ３のネジ首３５から外側に伸びる皿状斜面の先端である円形のビスツバ部３４の被締結材２とのツバ接触部２ａの直径ｄよりも、略長方形の放射形絞りビード４の外径Ｄである外接円が大きくなるように配備されているので、締結材１が補強されて変形しにくくなるように成されている。
【００７９】
（製造方法）
次に、図１３、図１４を参照して本実施例における波形状バーリング１１の加工工程を説明する。本実施例においても、実施例１で示したプレス加工工程と同様に図１３（ａ）、（ｂ）（ｃ）、及び、図１４（ａ）、（ｂ）に於いて、図面左側から右側方向に順次プレス工程が進んでいくものとして説明する。
【００８０】
１工程目の球面絞り加工で締結材平面部１ａの表側Ｂａから裏側Ｂｂへ凸となる球面絞り１ｂを形成する。２工程目は、穴あけ、放射型ビード形成加工で波形状バーリング１１の加工のための波形状バーリング絞りビード１１´を形成する。３工程目は、絞り寄せ増肉加工で波形バーリングを形成する。４工程目は平面化加工と必要に応じて行なうタップ加工工程で波形状バーリング１１を、実施例１と同様に加工を進める。
【００８１】
本実施例では、更に行う５工程目のビード加工に特徴が有る。即ち、ビス挿入方向に対して凹状となる放射形絞りビード４が波形状バーリング１１の周囲に位置するよう追加されている。
【００８２】
尚、本実施例では円周を１０分割しているが、これに限定されるものではなく、円周３等分、４等分等任意に分割した放射型絞りビード４を形成して補強することも可能である。また、円形状に放射形絞りビード４を形成しているが、円形に限られる事無く、周囲の形状や他の部品配置等を勘案して三角形や四角形などの任意の多角形状や円弧を持つ異形状にすることも可能である。この放射型絞りビードに４よって、締結材１の締結部構造９０における強度が増し、ビス締結時のジャッキアップ変形が低減する。
【００８３】
実施例３
次に図１５〜図１８を参照して本発明の実施例３について説明する。
【００８４】
実施例２と異なるのは放射形絞りビード４１の凹凸と波形状バーリング１１の凹凸が放射状に連続して、円周を同一数で等分割となるように一体的に一致させたビード形状を有してなる薄板材の波形状バーリング１１であることが実施例１、２と異なる。
【００８５】
図１５〜図１８は、本実施例を示す図である。図１５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図１６（ａ）、（ｂ）は、本実施例における締結材１を示す図である。図１５（ａ）は側面図、図１５（ｂ）は表側Ｂａから見た平面図、図１５（ｃ）は断面図である。図１６（ａ）は表側Ｂａから見た斜視図、図１６（ｂ）は裏側Ｂｂから見た斜視図である。更に、図１７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図１８（ａ）、（ｂ）は、本実施例の締結材１のバーリング１１のプレス加工工程を示す図である。図１７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図１８（ａ）、（ｂ）は、実施例１、２と同様に図面左側から右側方向に順次プレス工程が進んでいくように配置している。図１７（ａ）は側面図、図１７（ｂ）は表側Ｂａから見た平面図、図１７（ｃ）は断面図である。図１８（ａ）は表側Ｂａから見た斜視図、図１８（ｂ）は裏側Ｂｂから見た斜視図である。
【００８６】
本実施例では、図１５、図１６に示す様に先ず、金属材料で形成された締結材１の薄板材へ実施例１で示した増肉波形形状バーリング１１を設ける。この波形状バーリング１１の周囲に実施例２と同様に放射状ビードである放射形絞りビード４１を設ける。
【００８７】
図１５、図１６に示すように締結材１のネジ穴バーリング部は波形状バーリング１１の円周を１０等分した波形山部１１ｂと谷部１１ａとが交互に連続して折り畳まれ、増肉されている状態である。この波形状バーリングは、実施例２と同様にして加工することができる。つまり、図１７、図１８にて示している絞りビード１１´が寄せ集められて形成されたものであるが、この絞りビード１１´を長くして、波形状バーリング１１が成型された外側にも残った放射形絞りビード４１となるように成型したものである。即ち、絞りビード１１´と放射形絞りビード４１とはプレス工程では同一の加工によって成されたものである。このような連続したビード形状を設けたことによって、バーリング根元の強度は更に高まる。図１、図２で示したネジ締結力によるジャッキアップ変形の特徴であるバーリング根元近傍の変形を防止することを目的としている。本実施例によってバーリング根元の締結材平面部１ａは円周方向の補強と、放射状のビードのダブル補強となり、規定の強いトルクの締結力であっても薄板部分が変形しにくい、最も効果的な形状を有する薄板用のバーリングの提供が可能となった。図１７乃至図１８で示しているプレス工程は実施例２と同様であるが、波形状バーリング１１から延びる放射形状絞りビード４１の形状が異なる。つまり、波形状バーリング１１と連続して放射形状絞りビード４１が形成されているため、それぞれの凹凸が一致し、つながっている。
【００８８】
簡単に説明すれば、締結材平面部１ａに対して、１工程目は、深絞り加工であり、締結材平面部１ａの表側Ｂａから裏側Ｂｂへ凸となる半球状の絞り加工を行い、球面絞り１ｂを形成する。２工程目は、穴あけ、放射型ビード形成加工であり、球面絞り１ｂに対して中心部にネジ穴となる貫通穴１２を開ける。更に同中心から放射状に広がる絞り凹凸状の絞りビード１１´ａ、を形成する。この時、形成される絞りビード１１´ａは実施例１、２のものよりも長い１１´ａとする。３工程目は、絞りよせ増肉加工であり、球面絞り部１ｂを裏側から中心部に寄せていくようにして２工程目で形成した放射状の絞りビード１１´ａが山谷を形成しながら円筒形状１１´ｂになるように増肉していく。この時、絞りビード１１´ａの全体が円筒形状１１´ｂを形成せず、絞りビード１１´ａの一部は絞りビードのまま周囲に残るように形成する。４工程目で平面化加工とタップ加工工程を行い、球面絞り１ｂをもとの締結材平面部１ａと同一の面と成るようにフラットに戻すプレス加工を行い、波形状バーリング１１と連続して放射形状絞りビード４１が形成される。
【００８９】
実施例４
次に図１９〜図２２を参照して、本発明の実施例４について説明する。
【００９０】
本実施例において、実施例２、３と異なる点は、波形状バーリング１１を同心として延伸する放射形絞りビード４の形状が、締結材１の締結材平面部１ａにあっては、半径方向外方へと拡がる略扇形状にしたところである。
【００９１】
図１９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図２０（ａ）、（ｂ）は、本実施例を適用した締結材１によって被締結材２の板材をビス３にて締結した締結部構造９０を示す図であり、図１９（ａ）は側面図、図１９（ｂ）は表側Ｂａから見た平面図、図１９（ｃ）は一部断面図である。図２０（ａ）は表側Ｂａから見た斜視図、図２０（ｂ）は裏側Ｂｂから見た斜視図である。図２１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び、図２２（ａ）、（ｂ）は、本実施例の、締結材１を示す図であり、図２１（ａ）は側面図、図２１（ｂ）は表側Ｂａから見た平面図、図２１（ｃ）は側面図である。図２２（ａ）は表側Ｂａから見た斜視図、図２２（ｂ）はビス３を締結した状態の裏側Ｂｂから見た斜視図である。
【００９２】
波形状バーリング１１から放射形状絞りビード４が遠ざかるに従い、ネジ締結によって強度が低下するツバ接触部２ａを補強するようにしたものであり、薄板締結材１がネジ締結力により変形することを補強するように成したものである。また、同時に、プレス工程における第１工程の球面絞りの際に材料がより中央部に集まるように扇形部で押し出す効果も得られるため、締結材１の中央部の板厚が薄くなることを抑制する効果が得られた。
【符号の説明】
【００９３】
１        締結材
１ａ      締結材平面部
２        被締結材
３        ビス
４        放射形絞りビード
１１      波形状バーリング
１１ａ    谷部
１１ｂ    山部
１２      雌ネジ穴
３２      雄ネジ部
４１      放射形絞りビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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