(57)【要約】【課題】  弾力性と風合いだけでなく、耐久性に優れるフォームラバーを得ることができる、フォームラバー用共重合体ラテックスを提供すること。【解決手段】  共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）に対して、ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を０．０５〜７重量部用いることを特徴とするフォームラバー用共重合体ラテックス【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）に対して、ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を０．０５〜７重量部用いることを特徴とするフォームラバー用共重合体ラテックス
【請求項２】
脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量％、シアン化ビニル系単量体１０〜５０重量％、共重合可能な他の単量体が０〜４０重量％である単量体混合物を重合して得られることを特徴とする請求項１に記載のフォームラバー用共重合体ラテックス
【請求項３】
請求項１又は２のいずれかに記載のフォームラバー用共重合体ラテックスを用いて得られたフォームラバー成型物
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は弾力性と風合いだけでなく、耐久性に優れるフォームラバーを得ることができる共重合体ラテックスに関する。更に詳しくは、圧力、剪断応力等の外力が加わる環境での耐久性を付与したフォームラバーを得ることができるフォームラバー用共重合体ラテックスに関する。
【背景技術】
【０００２】
共重合体ラテックスを原料にして発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、洗浄工程、乾燥工程を経て成型されるフォームラバーは、各種の衝撃吸収材料、遮音材料、吸音材料、油引き材料、マットレスやクッション用のスポンジ芯材、化粧用パフとして各種用途に使われている。
【０００３】
化粧用パフでは、弾力性と風合いのバランスの他に、使用時に洗浄時等での破損を防ぐための耐久性が求められている。耐久性が劣る場合、繰り返しの使用、洗浄が困難となり、化粧用パフとしての価値が低下してしまう。
特許文献１〜３に示すような従来の技術では、弾力性と風合いに優るだけでなく、耐久性に優れたフォームラバーを得ることが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１８１０５１号公報
【０００５】
【特許文献２】特開平６−３２９４２号公報
【０００６】
【特許文献３】特開平１１−２６３８４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、弾力性と風合いだけでなく、耐久性に優れるフォームラバーを得ることができるフォームラバー用共重合体ラテックスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定の構造を有する化合物を共重合体ラテックスに含有させることで、上記の問題を解決することが出来ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を含有することを特徴とするフォームラバー用共重合体ラテックスに関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、弾力性と風合いだけでなく、耐久性に優れるフォームラバーを得ることができるフォームラバー用共重合体ラテックスを提供する事ができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の共重合体ラテックスはヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を含有することを特徴とする共重合体ラテックスである。
【００１１】
本発明の共重合体ラテックスを得るために用いられる単量体の種類に特に制限はないが、脂肪族共役ジエン系単量体、シアン化ビニル系単量体及びそれらと共重合可能な他の単量体を使用する事が好ましい。共重合体ラテックスはこれらの単量体から構成される単量体混合物を公知の乳化重合法で重合を行うことで得ることが出来る。
【００１２】
脂肪族共役ジエン系単量体としては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−クロル−１，３−ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換及び側鎖共役ヘキサジエン類などが挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。特に１，３−ブタジエンを使用する事が好ましい。
【００１３】
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロルアクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリルなどが挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。特にアクリロニトリル又はメタクリロニトリルを使用する事が好ましい。
【００１４】
上記の脂肪族共役ジエン系単量体とシアン化ビニル系単量体に共重合可能な他の単量体としては、芳香族ビニル系単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体、エチレン系不飽和カルボン酸単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体等が挙げられる。
【００１５】
芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルα−メチルスチレン、ビニルトルエン及びジビニルベンゼン等が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。
【００１６】
エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、ジメチルマレエート、ジエチルマルエート、ジメチルイタコネート、モノメチルフマレート、モノエチルフマレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。特にブチルアクリレートを使用する事が好ましい。
【００１７】
ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体としては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ジ−（エチレングリコール）マレエート、ジ−（エチレングリコール）イタコネート、２−ヒドロキシエチルマレエート、ビス（２−ヒドロキシエチル）マレエート、２−ヒドロキシエチルメチルフマレートなどが挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。
【００１８】
エチレン系不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などのモノ又はジカルボン酸（無水物）が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。
【００１９】
エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミドなどが挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。
【００２０】
上述の単量体の種類及び比率に特に制限はないが、脂肪族共役ジエン系単量体が５０〜９０重量％、シアン化ビニル系単量体が１０〜５０重量％、共重合可能な他の単量体が０〜４０重量％から構成される単量体混合物を乳化重合して得られた共重合体ラテックスは、フォームラバーとした際の風合いや共重合体ラテックスの固形分を調整する際の安定性が良好であり好ましい。より好ましくは脂肪族共役ジエン系単量体が５５〜８０重量％、シアン化ビニル系単量体が２０〜３５重量％、共重合可能な他の共重合体が０〜２５重量％である。
【００２１】
本発明の共重合体ラテックスを乳化重合して得る際には、公知の乳化剤、連鎖移動剤、重合開始剤、還元剤、電解質、重合促進剤、キレート剤等、さらには炭化水素系溶剤を使用することができる。また、重合に用いられる各単量体及びその他添加剤の添加方法については特に制限はなく、一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法等いずれも採用する事ができる。
【００２２】
乳化重合に使用する乳化剤としては、オレイン酸のアルカリ金属塩、ロジン酸のアルカリ金属塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のアルカリ金属塩、高級アルコール硫酸エステルのアルカリ金属塩、アルキルベンゼンスルホン酸のアルカリ金属塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸のアルカリ金属塩、脂肪族スルホン酸のアルカリ金属塩、非イオン性界面活性剤の硫酸エステルのアルカリ金属塩等のアニオン性界面活性剤、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキルエーテル型等のノニオン性界面活性剤が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。これらの乳化剤の使用量は特に限定されないが、通常、単量体１００重量部に対して１〜３重量部用いられる。
【００２３】
乳化重合に使用する連鎖移動剤としては、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ステアリルメルカプタン等のアルキルメルカプタン、ジメチルキサントゲンジサルファイド、ジイソプロピルキサントゲンジサルファイド等のキサントゲン化合物、α−メチルスチレンダイマー、ターピノレンや、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド等のチウラム系化合物、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のフェノール系化合物、アリルアルコール等のアリル化合物、ジクロルメタン、ジブロモメタン、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素化合物、α−ベンジルオキシスチレン、α−ベンジルオキシアクリロニトリル、α−ベンジルオキシアクリルアミド等のビニルエーテル、トリフェニルエタン、ペンタフェニルエタン、アクロレイン、メタアクロレイン、チオグリコール酸、チオリンゴ酸、２−エチルヘキシルチオグリコレート等が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。これらの連鎖移動剤の使用量は特に限定されないが、通常、単量体１００重量部に対して０〜５重量部用いられる。
【００２４】
乳化重合に使用する重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、t−ブチルハイドロパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性重合開始剤を適宜用いることができる。特に過硫酸カリウムや過硫酸ナトリウムなどの水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイドなどの油溶性重合開始剤を用いることが好ましい。これらの重合開始剤の使用量は特に限定されないが、通常、単量体１００重量部に対して０．０５〜２重量部用いられる。
【００２５】
反応系内に重合開始剤とともに還元剤を存在させると、フォームラバーとしての特性を低下させること無く反応速度が促進されるので好ましい。還元剤の種類は特に限定されないが、鉄などの遷移金属を含む還元剤を使用すると一般にフォームラバーの耐熱変色性能が低下すると言われているので、遷移金属を含む還元剤を使用する際は、金属封止剤を併用することが好ましい。
【００２６】
還元剤の具体例としては、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜ニチオン酸塩、ニチオン酸塩、チオ硫酸塩、また、ホルムアルデヒドスルホン酸塩、ベンズアルデヒドスルホン酸塩などの還元性スルホン酸塩、更にはＬ−アスコルビン酸、酒石酸、クエン酸などのカルボン酸類、更にはデキストロース、サッカロースなどの還元糖類、更にはジメチルアニリン、トリエタノールアミンなどのアミン類が上げられる。特に亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸が好ましい。
【００２７】
乳化重合の際に、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン等の飽和炭化水素、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、４−メチルシクロヘキセン、１−メチルシクロヘキセン等の不飽和炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素などの炭化水素化合物を使用しても良い。特に、沸点が適度に低く、重合終了後に水蒸気蒸留などによって回収、再利用しやすいシクロヘキセンやトルエンが環境問題の観点から好適である。
【００２８】
本発明の共重合体ラテックスは、ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を含むことを特徴としている。
例えば、脂肪族ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩と芳香族ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩が挙げられる。脂肪族ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩としては、セレブロン酸のアルカリ金属塩、リシノール酸のアルカリ金属塩、リシネライジン酸のアルカリ金属塩、１，２−ヒドロキシステアリン酸のアルカリ金属塩、パントン酸のアルカリ金属塩、メバロン酸のアルカリ金属塩、ロイシン酸のアルカリ金属塩、キナ酸のアルカリ金属塩が例示される。芳香族ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩としては、シリング酸のアルカリ金属塩、オルセリン酸のアルカリ金属塩、カフェー酸のアルカリ金属塩、シナピン酸のアルカリ金属塩が例示される。特に、セレブロン酸のアルカリ金属塩、リシノール酸のアルカリ金属塩、リシネライジン酸のアルカリ金属塩、１，２−ヒドロキシステアリン酸のアルカリ金属塩が好ましい。これらのヒドロキシ酸のアルカリ金属塩の使用量は共重合体ラテックスの全固形分１００重量部に対し、０．０５〜７重量部用いることが必要である。好ましくは０．１〜５重量部用いることである。
【００２９】
本発明の共重合体ラテックスはヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を含むことで、共重合体ラテックスとしての安定性が高く、弾力性や風合い、さらには耐久性の優れたフォームラバーを生産することができる。
【００３０】
ヒドロキシ酸のアルカリ金属塩の添加時期については特に制限はなく、共重合体ラテックスの重合中、共重合体ラテックスの重合終了後、共重合体ラテックスの粒子肥大化処理後、共重合体ラテックスの濃縮処理後、さらにはフォームラバー製造の際に共重合体ラテックスと他の添加剤成分とを混合する時に添加することも可能である。
【００３１】
本発明の共重合体ラテックスの固形分濃度に特に制限はないが、フォームラバーの風合いの観点から、フォームラバーを製造する際には固形分濃度を６５重量％以上とすることが好ましい。
【００３２】
共重合体ラテックスの固形分濃度を６５重量％以上にするためには、乳化重合で得られた共重合体ラテックスを濃縮する方法、また得られた共重合体ラテックス粒子の一部又は全部を公知の粒子肥大化法により、例えば平均粒子径が５０ｎｍ〜２００ｎｍの共重合体ラテックスを１００ｎｍ〜数ミクロンに肥大化させた後、固形分濃度が６５重量％以上となるよう濃縮する方法等により調整することができるが、その調整の簡便性の点から特に後者の方法が望ましい。
【００３３】
共重合体ラテックスの粒径肥大化方法としては特に制限されないが、例えば、カルボキシル基含有共重合体粒子等の粒子径肥大化剤を添加して強制的に撹拌する方法（一般にケミカルアグロメ法と称されている）、重合途中で反応を停止させて粒子が単量体で膨潤し、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、重合終了後の共重合体ラテックスにスチレン等の単量体やトルエン、シクロヘキセン等の溶剤を添加して、粒子がそれらで膨潤し相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、加温した共重合体ラテックスを一定の圧力でノズルから噴射させるなどして高剪断を与えて肥大化させる方法（以下、加温加圧肥大化法と称する）等が挙げられる。
【００３４】
本発明の共重合体ラテックスを用いたフォームラバーの製造方法における各工程の具体的方法には特に限定はなく、公知の方法を用いることができる。フォームラバーの製造工程は通常、加硫剤や助剤を添加する工程、発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、水洗工程、乾燥工程の順からなる。加硫剤や助剤を添加する工程では、加硫剤、加硫促進剤、必要により老化防止剤、増粘剤、保水剤、着色剤などの助剤が適宜添加される。加硫剤は特に限定されないが、例えば硫黄やそれを乳化分散したコロイド硫黄などが使用される。加硫助剤や加硫促進剤も特に限定されないが、加硫助剤としては亜鉛華などが、加硫促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバメート系促進剤、２−メルカプトベンゾチアゾール及びその亜鉛塩、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤等が挙げられる。
【００３５】
フォームラバーを製造する際の、共重合体ラテックスの固形分換算１００重量部に対する前述の各薬剤の添加量に特に制限はないが、例えば、硫黄０．３〜１０重量部、亜鉛華０．５〜１０重量部、加硫促進剤０．２〜５重量部の範囲で使用することが一般的である。また、その他の助剤として各種の老化防止剤、増粘剤、保水剤、着色剤などの助剤についても本発明の効果を妨げない範囲にて添加してもよい。
【００３６】
上記発泡工程における発泡方法は公知の方法が使用でき、特に制限はない。発泡方法としては、空気もしくはガス発生物質を単独又は併用し、種々の方法で混入させる強制発泡方法が挙げられる。強制発泡装置としては、例えば、オークス発泡機、超音波発泡機等を使用できる。
【００３７】
上記ゲル化工程におけるゲル化方法も公知の方法が使用でき、特に制限はない。ゲル化方法としては、オルガノポリシロキサンを使用した感熱凝固法や急激に温度低下させる冷凍凝固法等が例示できるが、ゲル化剤として珪フッ化ソーダや珪フッ化カリ、チタン珪フッ化ソーダ等のフッ化珪素化合物を発泡した共重合体ラテックスに添加する常温凝固法（ダンロップ法）が最も効果的と考えられる。
【００３８】
ゲル化後の加硫工程での諸条件も特に制限はなく、１００〜１５０℃程度の温度で１０〜１００分程度加硫させることにより良質のフォームラバーが得られる。また、水洗工程や乾燥工程の諸条件も特に制限はないが、２５〜６０℃の水又はお湯で５〜２０分間程度、攪拌しながら洗浄し、その後遠心分離法などの方法で水を切り、フォームラバーの風合いを保てるように４０〜１２０℃程度で乾燥することが好ましい。
【００３９】
化粧用パフ製品などの最終成型物は、乾燥工程まで終了したフォームラバーを所定の厚さに切り出し、それを所定の形状に切断し、切断した側面やエッジをきめの細かな回転砥石で研磨仕上げすることで得ることができる。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例を挙げ、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。なお実施例中、割合を示す部及び％は特に断りのない限り重量基準によるものである。
【００４１】
共重合体ラテックスＡの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１０５部、乳化剤としてオレイン酸カリウム２．０部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０．３６部、ブタジエン６５部、アクリロニトリル３５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．６部を仕込み、撹拌しながら温度を３０℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０．１８部を添加して反応を開始した。重合転化率が９８％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去することで共重合体ラテックスＡを得た。
【００４２】
共重合体ラテックスＢの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１０５部、乳化剤として１,２−ヒドロキシステアリン酸のカリウム塩２．０部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０．３６部、ブタジエン６５部、アクリロニトリル３５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．６部を仕込み、撹拌しながら温度を３０℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０．１８部を添加して反応を開始した。重合転化率が９８％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去することで共重合体ラテックスＢを得た。
【００４３】
共重合体ラテックスＣの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１０５部、乳化剤としてリシノール酸ナトリウム２．０部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０．３６部、ブタジエン６５部、アクリロニトリル３５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．６部を仕込み、撹拌しながら温度を３０℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０．１８部を添加して反応を開始した。重合転化率が９８％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去することで共重合体ラテックスＣを得た。
【００４４】
共重合体ラテックスＡ１の作製
共重合体ラテックスＡをマントン−ゴーリン（Ｍａｎｔｏｎ−Ｇａｕｌｉｎ）ホモジナイザーを用いて、温度４８℃、圧力４．０×１０６Ｐａの条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行うことで、共重合体ラテックスＡ１を得た。
【００４５】
共重合体ラテックスＢ１の作製
共重合体ラテックスＢを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行うことで、共重合体ラテックスＢ１を得た。
【００４６】
共重合体ラテックスＣ１の作製
共重合体ラテックスＣを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行うことで、共重合体ラテックスＣ１を得た。
【００４７】
共重合体ラテックスＡ２の作製
共重合体ラテックスＡと共重合体ラテックスＡ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してセレブロン酸のカリウム塩を１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＡ２を得た。
【００４８】
共重合体ラテックスＡ３の作製
共重合体ラテックスＡと共重合体ラテックスＡ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してリシノール酸のナトリウム塩を１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＡ３を得た。
【００４９】
共重合体ラテックスＡ４の作製
共重合体ラテックスＡと共重合体ラテックスＡ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してオレイン酸カリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＡ４を得た。
【００５０】
共重合体ラテックスＡ５の作製
共重合体ラテックスＡと共重合体ラテックスＡ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してロジン酸ナトリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＡ４を得た。
【００５１】
共重合体ラテックスＢ２の作製
共重合体ラテックスＢと共重合体ラテックスＢ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してロジン酸ナトリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＢ２を得た。
【００５２】
共重合体ラテックスＢ３の作製
共重合体ラテックスＢと共重合体ラテックスＢ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してオレイン酸カリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＢ３を得た。
【００５３】
共重合体ラテックスＣ２の作製
共重合体ラテックスＣと共重合体ラテックスＣ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してオレイン酸カリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＣ２を得た。
【００５４】
共重合体ラテックスＣ３の作製
共重合体ラテックスＣと共重合体ラテックスＣ１とを３０：７０（固形分換算）の割合で混合し、混合物１００部（固形分換算）に対してセレブロン酸カリウムを１．５部添加した後、濃縮することで共重合体ラテックスＣ３を得た。
【００５５】
フォームラバー成型物の作成
上述の共重合体ラテックス１００部（固形分換算）に対して加硫剤としてコロイド硫黄３．５部、加硫促進剤としてジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業（株）製  ノクセラーＥＺ）２．５部、亜鉛華５部を添加し、二軸型ハンドミキサーを用いて、室温の条件で体積が７倍になるまで強制撹拌を行い発泡させた。その後、珪フッ化ソーダのスラリー２部を添加し室温で３０秒間撹拌を継続して、縦×横×高さが５ｃｍ×５ｃｍ×１０ｃｍの成型用型枠に流し入れ、ゲル化した後に１１０℃の加圧スチームで４０分間加硫させた。型枠から取り出したフォームラバーを長さ方向に厚み１ｃｍ、評価サンプルとして１０点分裁断し、６０℃のお湯で１０分間水洗した後、６０℃のオーブンで１時間乾燥することでフォームラバー成型物を得た。
【００５６】
触感評価
フォームラバー成型物の弾力性及び風合いを触感で判断し、下記判定内容を基に評価した。結果を表１に示す。
○：弾力性及び風合いが共に良好。
△：弾力性又は風合いどちらかが乏しい。
×：弾力性及び風合いが共に乏しい。
【００５７】
耐久性評価
上記方法で作製したフォームラバー成型物の耐久性評価を行った。フォームラバー成型物の使用と洗浄を１回ずつ行うことを１セットとして、フォームラバー成型物が有する発泡構造に亀裂が生じた時点を破損したと判断する。その破損が確認できるまでのセット回数から下記判定内容に基づき評価を行った。評価結果を表１に示す。ここで、「使用」とは化粧品をフォームラバー成型物に取り、ガラス板に３０ｃｍの長さで塗ることを云い、「洗浄」とは十分な量の水を溜めた水槽内で、使用時に付着した化粧品が目視で確認できなくなるまで除去することを云う。
◎：１００セット行っても破損しない
○：６０〜１００セット行う間に破損する
△：２０〜６０セット行う間に破損する
×：２０セット行うまでに破損する
【００５８】
【表１】
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【００５９】
表１に示すように、実施例１〜６は重合時もしくは濃縮時に本発明で規定するヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を用いているため、弾力性と風合いだけでなく、耐久性に優れるフォームラバーを得ることが出来た。また、比較例１及び２は本発明で規定するヒドロキシ酸のアルカリ金属塩を用いていなかったため、弾力性と風合い及び／又は耐久性に劣るフォームラバーしか得られなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
以上のとおり、本発明により、弾力性と風合いだけでなく耐久性に優れるフォームラバーを得ることができる、フォームラバー用共重合体ラテックスを提供する事ができる。