(57)【要約】【課題】給油装置は、フラップバルブ機構５０を簡単な構成で燃料通路形成部材２０に組み付ける。【解決手段】給油装置１０は、燃料通路形成部材２０と、フラップバルブ機構５０とを備えている。フラップバルブ機構５０は、燃料通路形成部材２０の一端部に装着された開口形成部材６０と、開口形成部材６０の注入口６２ａを開閉する開閉機構７０とを備えている。燃料通路形成部材２０は、第１樹脂材料から形成された樹脂内層２８と第２樹脂材料から形成された樹脂外層２９とを有するパイプ本体２２と、パイプ本体２２の開口端部に形成された溶着端２４とを備えている。開口形成部材６０は、第１樹脂材料または第２樹脂材料のいずれか一方に溶着される第３樹脂材料から形成されたカバー部材６１と、カバー部材６１の開口端部に形成され溶着端２４に溶着する被溶着端６４を有する、給油装置。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料タンクへ燃料を供給するための給油装置において、
上記燃料タンクに接続される燃料通路（１０Ｐ）を有する燃料通路形成部材（２０）と、
上記燃料通路形成部材（２０）の一端部に装着された開口形成部材（６０）と、該開口形成部材（６０）に装着され該開口形成部材（６０）の注入口（６２ａ）を開閉する開閉機構（７０）とを備えたフラップバルブ機構（５０）と、
を備え、
上記燃料通路形成部材（２０）は、第１樹脂材料から形成されたパイプ形状の樹脂内層（２８）と、該樹脂内層（２８）の外面に積層され第２樹脂材料から形成された樹脂外層（２９）とを有するパイプ本体（２２）と、該パイプ本体（２２）の開口端部に形成された溶着端（２４）とを備え、
上記開口形成部材（６０）は、上記第１樹脂材料または上記第２樹脂材料のいずれか一方に溶着される第３樹脂材料から形成され、上記パイプ本体（２２）の開口端部を覆うカバー部材（６１）と、該カバー部材（６１）の開口端部に形成され上記溶着端（２４）に溶着する被溶着端（６４）を有する、給油装置。
【請求項２】
請求項１に記載の給油装置において、
上記溶着端（２４）は、上記パイプ本体（２２）の開口端部から拡径されたフランジであり、上記被溶着端（６４）は、上記カバー部材（６１）の開口端部から拡径されたフランジである、給油装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の給油装置において、
上記第１樹脂材料は、ポリアミド（ＰＡ）またはエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）であり、第２樹脂材料は、ＰＡまたはＥＶＯＨに熱溶着する変性ポリエチレン（変性ＰＥ）であり、第３樹脂材料は、ＥＶＯＨ、ＰＡまたは変性（ＰＥ）のいずれか１種類から選択された材料である給油装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の給油装置において、
上記フラップバルブ機構（５０Ｂ）は、２つの注入口（６２Ｂａ，７２Ｂａ）をそれぞれ開閉する開閉部材（７１Ｂ，８１Ｂ）を上記カバー部材（６１Ｂ）に装着している給油装置。
【請求項５】
燃料タンクへ燃料を供給するための給油装置において、
上記燃料タンクに接続される燃料通路（１０Ｐ）を有する燃料通路形成部材（２０Ｆ）と、
上記燃料通路形成部材（２０Ｆ）の一端部に装着された開口形成部材（６０Ｆ）と、該開口形成部材（６０Ｆ）に装着され該開口形成部材（６０Ｆ）の注入口（６２Ｆａ）を開閉する開閉機構（８０Ｆ）とを備えたフラップバルブ機構（５０Ｆ）と、
を備え、
上記燃料通路形成部材（２０Ｆ）は、樹脂材料から形成されたパイプ形状のパイプ本体（２２Ｆ）と、該パイプ本体（２２Ｆ）の上部に形成された溶着端（２４Ｆ）とを備え、
上記開口形成部材（６０Ｆ）は、上記注入口（６２Ｆａ）を有する注入口形成部材（６５Ｆ）と、該注入口形成部材（６５Ｆ）に形成された被溶着端（６５Ｆｃ）を有し、上記被溶着端（６４Ｆ）は、上記溶着端（２４Ｆ）の樹脂材料に溶着する樹脂材料から形成されかつ上記溶着端（２４Ｆ）に溶着されており、
上記溶着端（２４Ｆ）は、上記燃料通路形成部材（２０Ｆ）の端面（２０Ｆａ）より軸方向で下方に配置されている給油装置。
【請求項６】
請求項５に記載の給油装置において、
上記溶着端（２４Ｆ）は、上記燃料通路形成部材（２０Ｆ）の外側面から径外方へ突設され、
上記被溶着端（６４Ｆ）は、上記燃料通路形成部材（２０Ｆ）の端面（２０Ｆａ）から上記外側面を覆って上記溶着端（２４Ｆ）に溶着されている給油装置。
【請求項７】
請求項５に記載の給油装置において、
上記溶着端（２４Ｈ）は、上記燃料通路形成部材（２０Ｈ）の内側面から径内方へ突設され、
上記被溶着端（６５Ｈｃ）は、上記燃料通路形成部材（２０Ｈ）の上記内側面を覆って上記溶着端（２４Ｈ）に溶着されている給油装置。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の給油装置において、
上記溶着端と上記被溶着端とは、互いに間隙を隔てた複数の箇所で溶着されている給油装置。
【請求項９】
請求項５から請求項８までのいずれか一項に記載の給油装置において、
上記燃料通路形成部材（２０Ｇ）は、パイプ形状の樹脂内層（２８Ｇ）と、該樹脂内層（２８Ｇ）の外面に積層され樹脂外層（２９Ｇ）とを有し、上記樹脂外層は、導電性樹脂材料から形成されている給油装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンクに燃料を導くための燃料通路を有する給油装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
給油装置として、燃料通路を有するパイプと、パイプの端部に装着された金属製のリテーナと、リテーナのネジに燃料キャップを着脱可能に装着した燃料キャップとを備えた構成が知られている（特許文献１）。パイプは、燃料通路を流れる燃料が外部へ透過するのを低減するために、耐燃料透過性に優れた樹脂内層（バリア層）と、バリア層の外面に積層された樹脂外層とを備えている。
【０００３】
また、他の給油装置として、燃料キャップを用いないで、パイプの注入口をパイプに支持されたフラップ弁で開閉するフラップバルブ機構を備えた構成も知られている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４３５６６０８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したフラップバルブ機構を備えた給油装置では、パイプを組み付けるときに、Ｏリングや金属製のリテーナなどの部品を必要とし、構成が複雑であった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００７】
（１）本発明の一形態は、燃料タンクへ燃料を供給するための給油装置である。給油装置は、燃料タンクに接続される燃料通路を有する燃料通路形成部材と、上記燃料通路形成部材の一端部に装着された開口形成部材と、該開口形成部材に装着され該開口形成部材の注入口を開閉する開閉機構とを備えたフラップバルブ機構と、を備え、上記燃料通路形成部材は、第１樹脂材料から形成されたパイプ形状の樹脂内層と、該樹脂内層の外面に積層され第２樹脂材料から形成された樹脂外層とを有するパイプ本体と、該パイプ本体の開口端部に形成された溶着端とを備え、上記開口形成部材は、上記第１樹脂材料または上記第２樹脂材料のいずれか一方に溶着される第３樹脂材料から形成され、上記パイプ本体の開口端部を覆うカバー部材と、該カバー部材の開口端部に形成され上記溶着端に溶着する被溶着端を有する。
【０００８】
フラップバルブ機構は、溶着により燃料通路形成部材に一体に固定することができるから、組み付け作業が容易である。また、フラップバルブ機構は、複雑な機構である開閉機構を予めカバー部材に組み付けておけば、燃料通路形成部材の形状に制約されることなく、燃料通路形成部材に容易に一体化することができる。
燃料通路形成部材の溶着端とカバー部材の被溶着端との間が溶着によりシールされるので、Ｏリングなどのシール部材を用いることなく、高いシール性を確保することができる。燃料通路形成部材にカバー部材を組み付けるのに、爪などの係合機構を用いる必要がなく、燃料通路形成部材やカバー部材などの構成を簡単にできる。
【０００９】
（２）他の形態かかる溶着端は、上記溶着端は、上記パイプ本体の開口端部から拡径されたフランジであり、上記被溶着端は、上記カバー部材の開口端部から拡径されたフランジである給油装置である。燃料通路形成部材とカバー部材とは、それぞれの溶着端と被溶着端で接着面積を増大したフランジで密着しているので、確実に溶着することができる。
【００１０】
（３）他の形態にかかる第１樹脂材料は、ポリアミド（ＰＡ）またはエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）であり、第２樹脂材料は、ＰＡまたはＥＶＯＨに熱溶着する変性ポリエチレン（変性ＰＥ）であり、第３樹脂材料は、ＥＶＯＨ、ＰＡまたは変性（ＰＥ）のいずれか１種類から選択された材料である給油装置である。
【００１１】
（４）他の形態にかかるフラップバルブ機構は、２つの注入口をそれぞれ開閉する開閉部材を上記カバー部材に開閉可能に支持している給油装置である。
【００１２】
（５）他の態様において、燃料タンクへ燃料を供給するための給油装置において、上記燃料タンクに接続される燃料通路を有する燃料通路形成部材と、上記燃料通路形成部材の一端部に装着された開口形成部材と、該開口形成部材に装着され該開口形成部材の注入口を開閉する開閉機構とを備えたフラップバルブ機構と、を備え、上記燃料通路形成部材は、樹脂材料から形成されたパイプ形状のパイプ本体と、該パイプ本体の上部に形成された溶着端とを備え、上記開口形成部材は、上記注入口を有する注入口形成部材と、該注入口形成部材に形成された被溶着端を有し、上記被溶着端は、上記溶着端の樹脂材料に溶着する樹脂材料から形成されかつ上記溶着端に溶着されており、上記溶着端は、上記燃料通路形成部材の端面より軸方向で下方に配置されている給油装置である。
【００１３】
（６）他の態様において、上記溶着端は、上記燃料通路形成部材の外側面から径外方へ突設され、上記被溶着端は、上記燃料通路形成部材の端面から上記外側面を覆って上記溶着端に溶着されている給油装置である。
【００１４】
（７）他の態様において、上記溶着端は、上記燃料通路形成部材の内側面から径内方へ突設され、上記被溶着端は、上記燃料通路形成部材の上記内側面を覆って上記溶着端に溶着されている給油装置である。
【００１５】
（８）他の態様において、上記溶着端と上記被溶着端とは、互いに間隙を隔てた複数の箇所で溶着されている給油装置である。
【００１６】
（９）他の態様において、上記燃料通路形成部材は、パイプ形状の樹脂内層と、該樹脂内層の外面に積層され樹脂外層とを有し、上記樹脂外層は、導電性樹脂材料から形成されている給油装置である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施例にかかる給油装置を示す断面図である。
【図２】給油装置を分解して示す断面図である。
【図３】開口形成部材を燃料通路形成部材にレーザ溶着する工程を説明する説明図である。
【図４】給油装置の作用を説明する説明図である。
【図５】第２実施例にかかる給油装置を示す断面図である。
【図６】第３実施例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。
【図７】第３実施例の変形例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。
【図８】第４実施例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。
【図９】第５実施例にかかる給油装置の上部を示す断面図である。
【図１０】図９の要部を拡大した断面図である。
【図１１】第５実施例の変形例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。
【図１２】第５実施例にかかる他の変形例を示す断面図である。
【図１３】第５実施例にかかるさらに他の変形例を示す断面図である。
【図１４】第５実施例にかかる別の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
Ａ．第１実施例
（１）  給油装置の概略構成
以下、本発明の第１実施例にかかる給油装置１０について説明する。図１は本実施例にかかる給油装置を示す断面図である。給油装置１０は、自動車の燃料タンク（図示省略）に燃料を供給するための機構であり、燃料通路形成部材２０と、燃料通路形成部材２０の下部に接続されたチューブＴＢと、燃料通路形成部材２０の上部に装着されたフラップバルブ機構５０とを備えている。この構成により、給油時に給油ガンＦＧによりフラップバルブ機構５０の開閉部材７１が押されることで注入口６２ａを開いて、給油ガンＦＧから燃料通路形成部材２０内に燃料を注入すると、燃料は、燃料通路形成部材２０の燃料通路１０Ｐを通じて、燃料タンクに供給される。以下、各部の構成について説明する。
【００１９】
（２）  給油装置の各部の構成
（２）−１  燃料通路形成部材２０の構成
図２は給油装置１０を分解した断面図である。図２において、給油装置１０は、燃料タンク側に配置された燃料通路形成部材２０と、燃料通路形成部材２０の上部に装着されたフラップバルブ機構５０とを備えている。燃料通路形成部材２０は、パイプ本体２２と、ノズルガイド部材４０とを備えている。
【００２０】
パイプ本体２２は、２種類の樹脂材料を積層することで形成されており、ネック上部２３と、ネック接続部２５と、ブリーザ管２６とを備えている。ネック上部２３は、筒状の部材であり、その内壁に、開口形成部材６０に溶着するためのフランジ形状の溶着端２４を備えている。ネック上部２３には、その内壁にノズルガイド部材４０を装着するとともに、ノズルガイド部材４０を係止するための段部２２ａおよび係合爪２２ｂを備えている。ネック接続部２５は、パイプ本体２２の下部に縮径して一体に形成され燃料通路１０Ｐの一部を構成する筒体であり、その外周部に環状突部２５ａを備えている。ネック接続部２５に、チューブＴＢ（図１）を挿入することにより、チューブＴＢが環状突部２５ａで抜止された状態にて、ネック接続部２５に接続される。ブリーザ管２６は、ネック上部２３の側壁から分岐した管体であり、その内側がブリーザ通路２６Ｐとなっている。ブリーザ通路２６Ｐは、燃料タンクに接続されており、給油時の燃料タンク内の燃料蒸気を燃料通路形成部材２０へ戻して、給油をスムーズに行なわせる。
【００２１】
パイプ本体２２は、２種類の樹脂材料を積層することにより構成されており、すなわち、燃料通路１０Ｐ側の樹脂内層２８と、樹脂内層２８の外面に積層された樹脂外層２９とを備えている。樹脂内層２８は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料、例えば、ナイロンなどのポリアミド（ＰＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などから形成されており、主に燃料の透過を抑えるバリア層として作用する。樹脂外層２９は、機械的強度に優れた樹脂材料、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などから形成されており、主にパイプ本体２２の機械的強度、耐衝撃性を確保する層として作用する。樹脂外層２９として、ポリエチレンを用いた場合には、極性官能基としてマレイン酸変性した樹脂材料を用いることができる。変性ポリエチレンは、ＰＡと化学接着により接合することから、樹脂内層２８と接着する。
【００２２】
ノズルガイド部材４０は、給油ガンを燃料通路１０Ｐへ導くための部材であり、パイプ本体２２内に機械的な係合機構を介して装着されている。ノズルガイド部材４０は、ガイド本体４２と、ガイド本体４２の上部に形成されたフランジ４３と、ガイド本体４２の下部に形成されたガイド縮径部４４とを備え、これらをポリアセタール（ＰＯＭ）などの樹脂材料で射出成形により形成されている。ノズルガイド部材４０の内側のスペースは、その上部が開口４０Ｐａに、その下部が開口４０Ｐｂになっている。係合機構は、ガイド本体４２に形成された係合爪４２ａと、フランジ４３に形成された係合段部４３ａとを備え、係合爪４２ａがネック上部２３の内壁に形成された係合爪２２ｂに係合するとともに、係合段部４３ａが段部２２ａに嵌合することにより、ノズルガイド部材４０がネック上部２３内に装着される。
【００２３】
（２）−２  フラップバルブ機構５０
フラップバルブ機構５０は、燃料通路形成部材２０の上部に装着された開口形成部材６０と、開口形成部材６０に開閉可能に支持された開閉機構７０とを備えている。開口形成部材６０は、カバー部材６１を備えている。カバー部材６１は、円筒状の側壁部６２と、側壁部６２の上部に傾斜して形成された上壁部６３と、側壁部６２の下部に形成されたフランジ形状の被溶着端６４とを備えている。上壁部６３には、給油ガンを挿入するための注入口６２ａが形成されている。被溶着端６４は、燃料通路形成部材２０のパイプ本体２２の溶着端２４に溶着により固定されている。なお、被溶着端６４と溶着端２４との溶着構造については、後述する。
【００２４】
カバー部材６１は、燃料通路形成部材２０と同様に、２種類の樹脂材料を積層することにより構成されており、すなわち、燃料通路１０Ｐ側の樹脂内層６８と、樹脂内層６８の外面に積層された樹脂外層６９とを備えている。樹脂内層６８は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料、例えば、ナイロンなどのポリアミド（ＰＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などから形成されており、主に燃料の透過を抑えるバリア層として作用する。樹脂外層６９は、機械的強度に優れた樹脂材料、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などから形成されており、主にパイプ本体２２の機械的強度、耐衝撃性を確保する層として作用する。樹脂外層６９として、ポリエチレンを用いた場合には、極性官能基としてマレイン酸変性した樹脂材料を用いることができる。変性ポリエチレンは、ＰＡと化学接着により接合することから、樹脂内層６８と接着する。
【００２５】
開閉機構７０は、開閉部材７１と、軸受部７２と、スプリング７３と、軸受部７２およびスプリング７３をカバー部材６１に対して支持する支持部材７４と、ガスケット７５とを備えている。開閉部材７１は、給油ガンの先端で押されて軸受部７２を中心に回動することで注入口６２ａを開く。ガスケット７５は、注入口６２ａの開口周縁部に装着されており、開閉部材７１により押圧されることで、シールした状態で注入口６２ａを閉じている。
【００２６】
（３）  給油装置１０の製造方法
給油装置１０を製造するには、まず、燃料通路形成部材２０および開口形成部材６０を射出成形により製造する。燃料通路形成部材２０は、２種類の樹脂材料による２色の射出成形を行なうことにより製造する。最初の樹脂材料として樹脂外層２９を形成するための変性ポリエチレンを射出し、その後、樹脂内層２８を形成するためのポリアミドを射出する。変性ポリエチレンは、ポリエチレン（ＰＥ）に極性官能基、例えばマレイン酸変性された官能基を付加した樹脂材料であり、ポリアミド（ＰＡ）と射出成形時の熱により反応接着する。よって、樹脂内層２８と樹脂外層２９とは、２色成形により反応接着により溶着一体化している。開口形成部材６０は、燃料通路形成部材２０と同様に、２種類の樹脂材料により、変性ポリエチレンを射出して樹脂外層６９を形成した後に、ポリアミドを射出することにより樹脂内層６８を積層形成する。続いて、予め射出成形により形成したノズルガイド部材４０を、パイプ本体２２に組み付ける。すなわち、ノズルガイド部材４０の係合爪４２ａおよび係合段部４３ａを、パイプ本体２２の係合爪２２ｂおよび段部２２ａにそれぞれ係合することにより、ノズルガイド部材４０をパイプ本体２２に組み付ける。続いて、開閉機構７０を開口形成部材６０に組み付ける。
【００２７】
次に、開口形成部材６０を燃料通路形成部材２０に一体化するレーザ溶着工程を行なう。図３は開口形成部材６０を燃料通路形成部材２０にレーザ溶着する工程を説明する説明図である。まず、燃料通路形成部材２０を支持台（図示省略）に固定するとともに、開口形成部材６０を燃料通路形成部材２０の端部に載置する。このとき、開口形成部材６０の被溶着端６４を燃料通路形成部材２０の溶着端２４に合わせ、開口形成部材６０を、チャック（図示省略）などにより固定する。なお、溶着端２４には、環状の突起２４ａを予め形成し、さらに、カーボンブラックを０．１〜２．０重量部含有させることによりレーザ光の吸収を高めてもよい。
【００２８】
続いて、レーザ照射装置ＬＤを溶着端２４、被溶着端６４に向け、燃料通路形成部材２０を支持した支持台を回転させつつレーザ光を突起２４ａに向けて照射する。これにより、レーザ光は、被溶着端６４を透過し、溶着端２４の環状の突起２４ａに当たる。溶着端２４は、カーボンブラックを０．１〜２．０重量部含有しているので、レーザ光を吸収し、環状の突起２４ａの斜面を溶融するとともに、カバー部材６１の内側表面を溶融する。溶融した部分の樹脂材料は、同じ樹脂材料（ＰＡ）であるから相溶し、冷却固化することにより溶着する。これにより、図４に示すように給油装置１０が得られる。
【００２９】
（４）  実施例の作用・効果
上記実施例の構成により、上述した効果のほか、以下の効果を奏する。
（４）−１  図４に示すように、フラップバルブ機構５０は、レーザ溶着により燃料通路形成部材２０に一体に組み付けることができるから、組み付け作業が容易である。また、フラップバルブ機構５０は、複雑な機構である開閉機構７０を予めカバー部材６１に組み付けて構成しているので、燃料通路形成部材２０の形状に制約されることなく、フラップバルブ機構５０を燃料通路形成部材２０に容易に一体化することができる。
【００３０】
（４）−２  燃料通路形成部材２０の溶着端２４とカバー部材６１の被溶着端６４との間がレーザ溶着により全周にわたってシールされるので、Ｏリングなどのシール部材を用いることなく、高いシール性を確保することができる。
【００３１】
（４）−３  燃料通路形成部材２０とカバー部材６１とは、それぞれの溶着端２４と被溶着端６４で接着面積を増大したフランジ形状で密着しているので、確実に溶着することができる。すなわち、レーザ溶着の際に樹脂部材の間に間隙が生じていると、エネルギーが集中せずに、樹脂部材の溶融温度に達しにくいが、本実施例では、広い面積で密着しているので、溶着端２４と被溶着端６４とを確実に溶着することができる。
【００３２】
（４）−４  燃料通路形成部材２０にカバー部材６１を組み付けるのに、爪などの係合機構を用いる必要がないため、燃料通路形成部材２０やカバー部材６１などの構成を簡単にできる。しかも、溶着端２４または被溶着端６４のいずれか一方に、断面三角形の環状の突起２４ａ（図３参照）を形成することにより、シール機能を高めることができる。そして、レーザ溶着工程の際に、環状の突起２４ａにエネルギーが集中するので、レーザ溶着工程の短縮化、レーザ装置の小型化を実現することができる。
【００３３】
（４）−５  パイプ本体２２は、樹脂内層２８と樹脂外層２９とが異なった樹脂材料で形成されている。つまり、樹脂内層２８が耐燃料透過性に優れるポリアミド（ナイロン）で形成され、樹脂外層２９が機械的強度に優れるポリエチレンで形成されている。また、カバー部材６１の樹脂内層６８および樹脂外層６９も、ポリアミド（ナイロン）とポリエチレンでそれぞれ形成されている。したがって、燃料通路１０Ｐを囲む樹脂内層２８，６８により、燃料の外部への放出を低減できるとともに、外部に露出している樹脂外層２９，６９により、外部から及ぼされる衝撃に対して大きな変形の抵抗力を示すことができる。
【００３４】
（４）−６  樹脂外層２９，６９は、変性ポリエチレンから形成されている。変性ポリエチレンは、ポリエチレン（ＰＥ）に極性官能基、例えばマレイン酸変性された官能基を付加した樹脂材料であり、ポリアミド（ＰＡ）と射出成形時の熱により反応接着する材料である。よって、樹脂内層２８と樹脂外層２９とは、２色成形による射出成形の際に、反応接着によりそれらの界面で溶着一体化している。樹脂内層２８，６８と樹脂外層２９，６９との界面がそれぞれ接着しているから、この間の耐燃料透過性を増すことができる。また、２色成形の際に、ポリエチレンを射出した後に、温度の高いポリアミドを射出するから、両者の接着性を増すことができる。
【００３５】
Ｂ．第２実施例
図５は第２実施例にかかる給油装置１０Ｂを示す断面図である。本実施例は、カバー部材６１Ｂおよび開閉機構７０Ｂの構成に特徴を有する。カバー部材６１Ｂは、ナイロンなどのポリアミドから形成されている。また、開閉機構７０Ｂは、開閉部材７１Ｂのほかに、開口形成部材６０Ｂの下部の注入口６２Ｂａよりタンク側に配置された注入口７２Ｂａを開閉する開閉部材８１Ｂを備えている。開閉部材８１Ｂは、ガスケット８５Ｂにより注入口７２Ｂａをシールした状態で閉じる。この構成によっても、フラップバルブ機構５０Ｂが２つの開閉機構７０Ｂ，８０Ｂを開口形成部材６０Ｂに組み付けて、燃料通路形成部材２０Ｂに溶着されている。また、フラップバルブ機構５０Ｂは、開閉部材８１Ｂにより閉じられることでカバー部材６１Ｂからの燃料透過を低減するとともに、カバー部材６１Ｂを、機械的強度を重視したナイロンによる１層の樹脂層で形成することでカバー部材６１Ｂの構成を簡単にしている。
【００３６】
Ｃ−Ｄ．第３実施例
図６は第３実施例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。本実施例は、溶着端および被溶着端の構成に特徴を有する。給油装置１０Ｃにおいて、燃料通路形成部材２０Ｃの溶着端２４Ｃと開口形成部材６０Ｃの被溶着端６４Ｃとは、燃料通路形成部材２０Ｃの軸方向に対して、給油ガンの挿入側、つまり車体の外側へフランジ形状で傾斜した構成を有している。この構成により、外力Ｆが溶着端２４Ｃ、被溶着端６４Ｃに及んだ場合に、剪断力を低減して、開口形成部材６０Ｃが燃料通路形成部材２０Ｃから外れ難くしている。
なお、図６の第３実施例の変形例として、図７に示すように、開口形成部材６０Ｄの被溶着端６４Ｄおよび燃料通路形成部材２０Ｄの溶着端２４Ｄを燃料タンク側へ傾斜した構成であっても、図６と同様な効果を奏する。
【００３７】
Ｅ．第４実施例
図８は第４実施例にかかる給油装置の要部を示す断面図である。本実施例は、開口形成部材６０Ｅと燃料通路形成部材２０Ｅとの溶着箇所に特徴を有する。燃料通路形成部材２０Ｅは、樹脂内層２８Ｅと樹脂外層２９Ｅとから形成され、また、各々の端部のフランジで位置決めされている。燃料通路形成部材２０Ｅの樹脂内層２８Ｅと開口形成部材６０Ｅのカバー部材６１Ｅとが、側方からのレーザ照射により溶着端２４Ｅ，被溶着端６４Ｅで溶着されている。このように、溶着する箇所は、フランジに限らず、カバー部材６１Ｅと燃料通路形成部材２０Ｅとを強固に溶着できる箇所であればよい。
【００３８】
Ｆ．第５実施例
図９は第５実施例にかかる給油装置１０Ｆの上部を示す断面図、図１０は図９の要部を拡大した断面図である。本実施例は、燃料通路形成部材２０Ｆおよび開口形成部材６０Ｆの構成に特徴を有する。燃料通路形成部材２０Ｆは、燃料通路形成部材２０Ｆの所定幅の円形の端面２０Ｆａより軸方向で下方（燃料タンク側）に溶着端２４Ｆを備えている。溶着端２４Ｆは、燃料通路形成部材２０Ｆの外側面から径外方へ突設された円板形状である。燃料通路形成部材２０Ｆは、ポリエチレンなどの単一の樹脂材料から形成されており、上述した実施例で説明した射出成形のほかに、他のパイプの成形方法、例えば、ブロー成形法、チューブ押出成形法で製造することができる。ブロー成形法により製造する場合には、樹脂材料でパリソンを形成して型成形することで製造する。また、チューブ押出により製造する場合には、樹脂材料を管状に押し出すことにより製造する。
【００３９】
開口形成部材６０Ｆは、カバー部材６１Ｆと、注入口形成部材６５Ｆとを備えている。カバー部材６１Ｆには、開閉機構７０Ｆが装着されている。注入口形成部材６５Ｆは、開閉機構８０Ｆを開閉可能に支持しており、注入口６２Ｆａを形成する開口形成部６５Ｆａと、開口形成部６５Ｆａの端部から円筒状に形成された開口支持部６５Ｆｂと、開口形成部６５Ｆａの外周部から拡径された被溶着端６５Ｆｃとを備えている。被溶着端６５Ｆｃは、燃料通路形成部材２０Ｆの端面から外側面を覆う断面でＬ字形に形成されており、その先端面で溶着端２４Ｆに溶着されている。
【００４０】
本実施例によれば、注入口形成部材６５Ｆの被溶着端６５Ｆｃが燃料通路形成部材２０Ｆの溶着端２４Ｆを覆うように位置決めされ、しかも、それらの溶着面積が燃料通路形成部材２０Ｆの端部で溶着されるよりも大きい。したがって、注入口形成部材６５Ｆが燃料通路形成部材２０Ｆに強固に固定することができる。
また、注入口形成部材６５Ｆは、被溶着端６５Ｆｃが燃料通路形成部材２０Ｆの上部の端面から外側面にかけて覆っているので、給油ガンから受ける力や車両の衝突などの外力に対する支持力が大きく、機械的強度に優れている。
さらに、燃料通路形成部材２０Ｆは、ブロー成形、押出成形などの製造方法を用いることによって、高い生産性で製造することができる。
【００４１】
Ｇ．第５実施例の変形例
図１１は第５実施例の変形例にかかる給油装置１０Ｇの要部を示す断面図である。本変形例は、燃料通路形成部材２０Ｇおよび開口形成部材６０Ｇの構成に特徴を有する。燃料通路形成部材２０Ｇは、２種類の樹脂材料を積層することにより、つまり樹脂内層２８Ｇと樹脂外層２９Ｇとを積層することにより構成されている。樹脂外層２９Ｇは、導電性樹脂材料から形成されている。導電性樹脂材料としては、ポリエチレンを用いた場合には、金属フィラー（例えば、ステンレス、ニッケル、クロム、亜鉛、銅、アルミニウム、金、銀、マグネシウム、チタン、またはそれを組み合わせたフィラー）またはカーボン繊維などを添加することにより導電性を付与することができる。燃料通路形成部材２０Ｇを樹脂で形成している場合に、帯電し易いが、樹脂外層２９Ｇを導電性樹脂材料で形成することで、確実に除電することができるアース経路を実現することができる。
燃料通路形成部材２０Ｇは、端面より下方に溶着端２４Ｇを備えている。溶着端２４Ｆは、燃料通路形成部材２０Ｇの外側面から径外方へ突設された円板形状の第１および第２溶着部２４Ｇａ，２４Ｇｂを備えている。第１および第２溶着部２４Ｇａ，２４Ｇｂは、燃料通路形成部材２０Ｇの軸方向に対して所定間隙離れて配置されている。燃料通路形成部材２０Ｇは、上述した実施例で説明した射出成形のほかに、他のパイプの成形方法、例えば、ブロー成形法、チューブ押出成形法で製造することができる。
【００４２】
注入口形成部材６５Ｇの被溶着端６５Ｇｃは、開口形成部６５Ｇａの外周部から拡径されて形成されている。被溶着端６５Ｇｃは、燃料通路形成部材２０Ｇの端面から外側面を覆う断面でＬ字形に形成されており、その内側面で第１溶着部２４Ｇａに溶着され、さらにその先端面で第２溶着部２４Ｇｂに溶着されている。
【００４３】
本実施例によれば、注入口形成部材６５Ｇの一端部が燃料通路形成部材２０Ｇの端面に溶着されるよりも溶着面積が大きく、しかも被溶着端６５Ｇｃが２箇所の第１および第２溶着部２４Ｇａ，２４Ｇｂに溶着されるから、注入口形成部材６５Ｇを燃料通路形成部材２０Ｇに強固に溶着することができる。また、溶着端２４Ｇは、２箇所で溶着しているから、車両の衝突などの外力を受けても、同時に損傷し難く、高いシール力を得ることができる。しかも、樹脂外層２９Ｇが導電性を付与するためにカーボンなどを混入した樹脂材料であっても、溶着端２４Ｇと被溶着端６５Ｇｃとの溶着力を２箇所の溶着部により高めることができる。
【００４４】
Ｈ−Ｊ．他の変形例
図１２は第５実施例にかかる他の変形例を示す断面図である。図１２の変形例は、溶着端２４Ｈおよび注入口形成部材６５Ｈの被溶着端の形状に特徴を有する。溶着端２４Ｈは、燃料通路形成部材２０Ｈの端面より下方であって、燃料通路形成部材２０Ｈの内側面から径内方へ突設されている。被溶着端６５Ｈｃは、燃料通路形成部材２０Ｈの内側面から被溶着端６５Ｈｃの上面で位置決めされかつ密着した状態にて溶着端２４Ｈに溶着されている。
【００４５】
また、溶着端および被溶着端の形状および配置は、溶着強度を高めるためや、溶着のし易さなどを考慮して、種々の構成をとることができる。例えば、図１３に示すように、燃料通路形成部材２０Ｊの側面には、溶着端２４Ｊが形成されている。溶着端２４Ｊは、円板形状の第１および第２溶着部２４Ｊａ，２４Ｊｂを備えている。第１溶着部２４Ｊａは、燃料通路形成部材２０Ｊの端面から内方へ円板状に突設されている。第２溶着部２４Ｊｂは、第１溶着部２４Ｊａより軸方向で下方であって、燃料通路形成部材２０Ｊの内側面から径内方へ円板状に突設されている。第１および第２溶着部２４Ｊａ，２４Ｊｂは、燃料通路形成部材２０Ｊの軸方向に対して所定間隙離れて配置されている。
注入口形成部材６５Ｊの外周部には、被溶着端６５Ｊｃが形成されている。また、注入口形成部材６５Ｊの上部には、径方向外方へ拡張した拡張部６５Ｊｄが形成されている。さらに、注入口形成部材６５Ｊの下部の外周隅部には、段部６５Ｊｅが形成されている。注入口形成部材６５Ｊの上部は、拡張部６５Ｊｄの箇所で第１溶着部２４Ｊａの上面で密着して位置決めされるとともに、被溶着端６５Ｊｃの上部が第１溶着部２４Ｊａに溶着されている。また、注入口形成部材６５Ｊの下部は、段部６５Ｊｅの箇所で第２溶着部２４Ｊｂに位置決めされるとともに、第２溶着部２４Ｊｂに溶着されている。なお、溶着端と被溶着端との溶着面積および箇所は、両部材の接触面のうち、溶着しやすい箇所や溶着強度などを考慮して適宜設定することができる。
【００４６】
さらに、図１４の給油装置１０Ｋのフラップバルブ機構５０Ｋに示すように、燃料通路形成部材２０Ｋの溶着端２４Ｋと注入口形成部材６５Ｋの被溶着端６５Ｋｃとの溶着面積Ｓ１は、燃料通路形成部材２０Ｋの端面２０Ｋａの溶着面積Ｓ２と比べて小さい構成であってもよく、溶着端２４Ｋと被溶着端６５Ｋｃとのシール性および機械的強度などに応じて適宜設定することができる。
【００４７】
本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。
上記実施例では、燃料通路形成部材と開口形成部材とを溶着する手段そして、レーザ溶着を用いたが、これに限らず、熱板などによる熱溶着や、超音波溶着などの手段であってもよい。
【符号の説明】
【００４８】
１０…給油装置
１０Ｂ…給油装置
１０Ｃ…給油装置
１０Ｆ…給油装置
１０Ｇ…給油装置
１０Ｋ…給油装置
１０Ｐ…燃料通路
２０…燃料通路形成部材
２０Ｂ…燃料通路形成部材
２０Ｃ…燃料通路形成部材
２０Ｄ…燃料通路形成部材
２０Ｅ…燃料通路形成部材
２０Ｆ…燃料通路形成部材
２０Ｇ…燃料通路形成部材
２０Ｈ…燃料通路形成部材
２０Ｊ…燃料通路形成部材
２０Ｋ…燃料通路形成部材
２０Ｆａ…端面
２０Ｋａ…端面
２２…パイプ本体
２２ａ…段部
２２ｂ…係合爪
２３…ネック上部
２４…溶着端
２４Ｃ…溶着端
２４Ｄ…溶着端
２４Ｅ…溶着端
２４Ｆ…溶着端
２４Ｇ…溶着端
２４Ｇａ，２４Ｇｂ…第１および第２溶着部
２４Ｈ…溶着端
２４Ｊ…溶着端
２４Ｊａ，２４Ｊｂ…第１および第２溶着部
２４Ｋ…溶着端
２４ａ…突起
２５…ネック接続部
２５ａ…環状突部
２６…ブリーザ管
２６Ｐ…ブリーザ通路
２８，６８…樹脂内層
２８Ｅ…樹脂内層
２８Ｇ…樹脂内層
２９…樹脂外層
２９Ｅ…樹脂外層
２９Ｇ…樹脂外層
４０…ノズルガイド部材
４０Ｐａ…開口
４０Ｐｂ…開口
４２…ガイド本体
４２ａ…係合爪
４３…フランジ
４３ａ…係合段部
４４…ガイド縮径部
５０…フラップバルブ機構
５０Ｂ…フラップバルブ機構
５０Ｋ…フラップバルブ機構
６０…開口形成部材
６０Ｂ…開口形成部材
６０Ｃ…開口形成部材
６０Ｄ…開口形成部材
６０Ｅ…開口形成部材
６０Ｆ…開口形成部材
６０Ｇ…開口形成部材
６１…カバー部材
６１Ｂ…カバー部材
６１Ｅ…カバー部材
６１Ｆ…カバー部材
６２…側壁部
６２ａ…注入口
６２Ｂａ…注入口
６２Ｆａ…注入口
６３…上壁部
６４…被溶着端
６４Ｃ…被溶着端
６４Ｄ…被溶着端
６４Ｅ…被溶着端
６５Ｆ…注入口形成部材
６５Ｆａ…開口形成部
６５Ｆｂ…開口支持部
６５Ｆｃ…被溶着端
６５Ｇ…注入口形成部材
６５Ｇａ…開口形成部
６５Ｇｃ…被溶着端
６５Ｈ…注入口形成部材
６５Ｈｃ…被溶着端
６５Ｊ…注入口形成部材
６５Ｊｃ…被溶着端
６５Ｊｄ…拡張部
６５Ｊｅ…段部
６５Ｋ…注入口形成部材
６５Ｋｃ…被溶着端
６９…樹脂外層
７０…開閉機構
７０Ｂ…開閉機構
７０Ｆ…開閉機構
７１…開閉部材
７１Ｂ…開閉部材
７２…軸受部
７２Ｂａ…注入口
７３…スプリング
７４…支持部材
７５…ガスケット
８０Ｆ…開閉機構
８１Ｂ…開閉部材
８５Ｂ…ガスケット
ＴＢ…チューブ
ＬＤ…レーザ照射装置
ＦＧ…給油ガン
【図１】
2014177264.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2014177264.tif 000010
【図９】
2014177264.tif 000011
【図１０】
2014177264.tif 000012
【図１１】
2014177264.tif 000013
【図１２】
2014177264.tif 000014
【図１３】
2014177264.tif 000015
【図１４】
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