(57)【要約】【課題】融解粘度が低い熱可塑性樹脂を用いても、均一な発泡および高剛性が得られる発泡体、成形体、および発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】２３０℃におけるメルトフローレートが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、炭化水素系のマイクロカプセルと、を混合した熱可塑性樹脂組成物を、厚さ寸法が３００μｍ以上２５００μｍ以下のシート状に発泡する。発泡シートを熱成形、真空成形、および圧空成形のいずれかで、所定の形状に成形する。低溶融粘度の熱可塑性樹脂でも、均一に発泡でき、かつ高剛性が得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２３０℃におけるメルトフローレート（Melt Flow Rate）が２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、
炭化水素系のマイクロカプセルと、が混合された熱可塑性樹脂組成物が、発泡されてなる
ことを特徴とする発泡体。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡体であって、
前記熱可塑性樹脂は、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、およびポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも一つである
ことを特徴とする発泡体。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の発泡体であって、
前記熱可塑性樹脂組成物は、前記熱可塑性樹脂１００質量％に対して界面活性剤が２質量％以上１０質量％で配合された
ことを特徴とする発泡体。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の発泡体であって、
当該発泡体はシート状で、厚さ寸法が３００μｍ以上２５００μｍ以下である
ことを特徴とする発泡体。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の発泡体であって、
密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下である
ことを特徴とする発泡体。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の発泡体が、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかで成形してなる
ことを特徴とする成形体。
【請求項７】
２３０℃におけるメルトフローレート（Melt Flow Rate）が２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、炭化水素系のマイクロカプセルと、を混合して熱可塑性樹脂組成物を調製する原料混合工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物を発泡する発泡工程とを実施する
ことを特徴とする発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体、成形体、および発泡体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、プラスチック製品として、発泡させて断熱性、軽量化などの特徴を持たせた包装容器や梱包包材が広く使用されている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載の発泡させたプラスチック製品は、１０質量％以上の加工デンプンと９０質量％以下の未加工デンプンとの混合物１００質量部に対して、生分解性樹脂等１０質量部以下、水１０〜３０質量部と、無機質フィラー０．０１〜５質量部を含む発泡性樹脂組成物を発泡させる構成が採られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２６０９２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、プラスチック製品として、例えば溶融粘度が低い熱可塑性樹脂、具体的には環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂を原料に用いて発泡させる場合、一般的な化学反応を利用したガス発泡法や、機械的（物理）発泡法で発泡させると、得られる発泡体の剛性が十分ではないという課題があった。
【０００５】
本発明は、融解粘度が低い熱可塑性樹脂を用いても、均一な発泡および高剛性が得られる発泡体、成形体、および発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記した課題を解決すべく、本発明は、以下のような発泡体、成形体、および発泡体の製造方法を提供するものである。
本発明の発泡体は、２３０℃におけるメルトフローレート（Melt Flow Rate：以下、ＭＦＲと称す。）が２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、炭化水素系のマイクロカプセルと、が混合された熱可塑性樹脂組成物が、発泡されてなることを特徴とする。
【０００７】
そして、本発明では、前記熱可塑性樹脂は、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、およびポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも一つである構成とすることが好ましい。
また、本発明では、前記熱可塑性樹脂組成物は、前記熱可塑性樹脂１００質量％に対して界面活性剤が２質量％以上１０質量％で配合された構成とすることが好ましい。
さらに、本発明では、当該発泡体はシート状で、厚さ寸法が３００μｍ以上２５００μｍ以下である構成とすることが好ましい。
また、本発明では、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下である構成とすることが好ましい。
【０００８】
本発明の成形体は、本発明の発泡体が、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかで成形してなることを特徴とする。
【０００９】
本発明の発泡体の製造方法は、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、炭化水素系のマイクロカプセルと、を混合して熱可塑性樹脂組成物を調製する原料混合工程と、前記熱可塑性樹脂組成物を発泡する発泡工程とを実施することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、炭化水素系のマイクロカプセルを混合するので、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の低溶融粘度の熱可塑性樹脂でも、均一に発泡でき、かつ高剛性の発泡体が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の発泡体に係る一実施形態を説明する。
本発明の発泡体は、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂と、炭化水素系のマイクロカプセルと、が混合された熱可塑性樹脂組成物が、発泡されてなるものである。以下、詳細に説明する。
【００１２】
熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下のものである。
ここで、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分より小さい場合には、押出加工時に圧力上昇するという不都合がある。また、２３０℃におけるＭＦＲが１５．０ｇ／１０分より大きい場合には、押出加工時にシートの垂れ下がりが生じるという不都合がある。このため、２３０℃におけるＭＦＲは上記範囲に設定される。
【００１３】
そして、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、オレフィンとビニルモノマーとの共重合体、変性オレフィン共重合体、縮合系高分子化合物、付加重合反応によって得られる重合体などが例示できる。
特に、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも一つが、溶融粘度の低い汎用樹脂という点で好ましい。
【００１４】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブテン、エチレン−αオレフィン共重合体、ブロックポリプロピレン、高圧法低密度ポリエチレンなどの単独重合体、共重合体などが挙げられる。
オレフィンとビニルモノマーとの共重合体としては、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー（エチレン／カルボン酸含有ビニルモノマー共重合体の金属イオン置換体（例えば：エチレン／アクリル酸共重合体のナトリウムイオン中和物等））、およびエチレン／ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。
変性オレフィン共重合体としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、および無水マレイン酸変性ポリエチレンなどが挙げられる。
縮合系高分子化合物としては、ポリカーボネート、ポリアセタール、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミド、およびフェノール樹脂などが挙げられる。
付加重合反応によって得られる重合体（極性ビニルモノマーやジエン系モノマーから得られた重合体）としては、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリビニルアルコール等の単独重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体，水添重合体であるＳＥＢＳ，アクリロニトリル／スチレン共重合体、およびハイインパクトポリスチレン（ゴム変性）などが挙げられる。その他、石油樹脂や熱可塑性エラストマーも挙げられる。
上述の各熱可塑性合成樹脂は、１種を用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１５】
炭化水素系のマイクロカプセルは、例えば、物理発泡剤を含有する熱膨張性マイクロカプセルで、膨張開始温度が１３０℃以上、最大膨張温度が２２０℃未満のものが好ましく、膨張開始温度が１８０℃以上であり、最大膨張温度は２１０℃以下がより好ましい。
ここで、膨張開始温度と最大膨張温度は、特開平１１−２６１５号公報に記載された方法で測定できる（明細書段落［０００８］以降を参照）。具体的には、シリンダーおよびピストンを具備した装置を用意して、シリンダー内に充填された試料（当該マイクロカプセルを分散させたガラスビーズ）の加熱に伴う体積変化をピストンの変位量により測定する。ピストンが変位しだしたときの温度が膨張開始温度（体積変化開始温度）であり、ピストンの変位が最大のときが最大膨張温度（最大体積変化温度）である。
そして、上述した方法で測定された当該マイクロカプセルの膨張開始温度が１３０℃未満であると、組成物を溶融混練したときに発泡開始が早すぎて、均一な発泡体（シート、成形体）が得られなくなるおそれがある。一方、最大膨張温度が２２０℃以上であると所定の発泡倍率が得られなくなるおそれがある。
【００１６】
また、マイクロカプセルの外殻は、特に、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルのうち少なくともいずれかをモノマーとして含むニトリル系重合体であることがより好ましい。
具体的には、特開２００９−２９９０７１号公報に記載された熱膨張性マイクロカプセルの中から上述の条件を満たすものを選択して用いることが好ましい。
【００１７】
そして、マイクロカプセル内に封入される発泡剤は、炭化水素系の物理発泡剤が用いられる。
物理発泡剤としては、炭素数が８以下の炭化水素であることが好ましい。具体的には、メタン、エタン、プロパン、シクロプロパン、ブタン、シクロブタン、イソブタン、ペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、２−メチルペンタン、２，２−ジメチルブタン、ヘプタン、シクロヘプタン、オクタン、シクロオクタン、メチルヘプタン類、およびトリメチルペンタン類などが挙げられる。
【００１８】
そして、熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂とマイクロカプセルとが、以下の配合量で混合されてなる。
熱可塑性樹脂の配合量は、組成物全量基準で９０．０質量％以上９７．０質量％以下が好ましく、より好ましくは９２．０質量％以上９５．０質量％以下、さらに好ましくは９３．０質量％以上９４．０質量％以下である。
熱可塑性樹脂の配合量が９０．０質量％より少なくなると、過剰発泡やカプセルの破壊が生じるおそれがある。一方、配合量が９７．０質量％より多くなると、発泡倍率の低下が生じるおそれがある。
【００１９】
また、マイクロカプセルの配合量は、組成物全量基準で３．０質量％以上１０．０質量％以下が好ましく、より好ましくは５．０質量％以上７．０質量％以下、さらに好ましくは６．０質量％以上７．０質量％以下である。
マイクロカプセルの配合量が３．０質量％より少なくなると、発泡倍率の低下が生じるおそれがある。一方、配合量が１０．０質量％より多くなると、過剰発泡やカプセルの破壊が生じるおそれがある。
【００２０】
また、熱可塑性樹脂組成物は、界面活性剤、熱可塑性エラストマー、酸化防止剤、滑剤、核剤、および紫外線吸収剤などを配合してもよい。
界面活性剤としては、例えばカチオンやアミン系などが用いられる。
そして、界面活性剤は、熱可塑性樹脂１００質量％に対して２質量％以上１０質量％で配合されることが好ましく、より好ましくは４．０質量％以上８．０質量％以下、さらに好ましくは５．０質量％以上７．０質量％以下で配合される。界面活性剤が２質量％より少なくなると表面固有抵抗値が目標の１×１０の１２乗以下を満足できなくなるおそれがある。一方、１０質量％より多くなると機能的には問題はないがコストアップを生じるおそれがある。
【００２１】
また、熱可塑性エラストマーは、添加により発泡性がより均一とすることが可能となるもので、例えばエチレン−αオレフィン系などが用いられる。また、熱可塑性エラストマーは、組成物の衝撃強度の改善にも寄与する。
そして、熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂１００質量％に対して３．０質量％以上１５．０質量％で配合されることが好ましく、より好ましくは５．０質量％以上１０．０質量％以下、さらに好ましくは７．０質量％以上９．０質量％以下で配合される。熱可塑性エラストマーが３．０質量％より少なくなると衝撃強度の低下を生じるおそれがある。一方、１５．０質量％より多くなると剛性強度の低下を生じるおそれがある。
【００２２】
発泡体は、配合された熱可塑性樹脂組成物を、例えば加熱してマイクロカプセルを膨張させて発泡させ、シート状や所定の形状に成形される。
発泡体は、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下に発泡されることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上０．７ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以上０．６５ｇ／ｃｍ３以下である。
密度が０．４ｇ／ｃｍ３より小さくなると、剛性強度の低下を生じるおそれがある。一方、密度が０．８ｇ／ｃｍ３より大きくなると、原料価格のコストアップを生じるおそれがある。
【００２３】
また、シート状の発泡シートとしては、押出Ｔダイや押出リングダイなどを用いた各種シートの製造方法が適用できるが、特に押出Ｔダイを用いる方法が製造コストの点でより好ましい。なお、押出Ｔダイを用いる方法では、２３０℃におけるＭＦＲが３．５ｇ／１０分以上８．５ｇ／１０分以下が好ましいが、押出リングダイを用いる方法では、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下でも製造可能である。
そして、発泡シートは、厚さ寸法が好ましくは３００μｍ以上２５００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以上２０００μｍ以下、さらに好ましくは７００μｍ以上１８００μｍ以下に成形される。
厚さ寸法が３００μｍより薄くなると、押出吐出量の低下を生じるおそれがある。一方、厚さ寸法が２５００μｍより厚くなると、厚み制御が困難となったり冷却不足が生じたりするおそれがある。
発泡シートは、単層からなるシートでも、他の組成の層と積層させてもよい。積層方法としては、押出ラミネート法でも、共押出法でもよい。
なお、製造低コスト化という理由から、上記発泡シートの層が中心に位置する層構造とすることが好ましい。
【００２４】
そして、発泡体、例えば発泡シートを、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかで成形して、例えば包装容器などの成形体に成形することができる。
これら、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかの成形方法は、設備が低コストとなる点から好ましく利用される成形方法である。
【００２５】
上述したように、上記発泡体は、炭化水素系のマイクロカプセルを混合するので、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分以下の低溶融粘度の熱可塑性樹脂でも、均一に発泡でき、かつ高剛性の発泡体が得られる。
そして、熱可塑性樹脂として、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも一つである構成とすることで、異種材ブレンドによる相溶性（層内分離等）不良を防止できる。
また、熱可塑性樹脂組成物として、熱可塑性樹脂１００質量％に対して界面活性剤を２質量％以上１０質量％で配合することで、帯防機能すなわち表面固有抵抗値を低下することができる。
さらに、厚さ寸法を３００μｍ以上２５００μｍ以下の発泡シートとすることで、剛性強度を維持することができる。
そして、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下に発泡させることで、軽量化することができる。
また、発泡体を、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかで成形することで、パッケージ化することができる。
【００２６】
なお、本発明では、熱可塑性樹脂は、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも一つに限られるものではなく、各種熱可塑性樹脂を利用可能である。
そして、界面活性剤などの添加剤を加えなくてもよい。
また、発泡体としては、シート形状に限らず、トレー形状や丸型深絞り容器などの各種成形体に形成できる。
さらに、発泡体の密度は、０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下に限られるものではない。
そして、発泡体の成形方法は、熱成形、真空成形、および圧空成形のうちのいずれかの方法に限られるものでなく、例えば射出、ブロー、プレス成形などの方法も利用できる。
【実施例】
【００２７】
以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
［実施例１］
環状ポリオレフィン系樹脂（日本ゼオン株式会社製  商品名：ゼオネックス樹脂）６０質量％と、ポリエチレン樹脂（ダウ・ケミカル日本株式会社製  商品名：ＬＬＤＰＥエンゲージ８１５０）３８質量％と、熱可塑性エラストマー（大日精化工業株式会社製  商品名：エレコンＰＰ７２０Ａ）２質量％とからなるＭＦＲが８ｇ／１０分（２３０℃）の熱可塑性樹脂に、炭化水素系のマイクロカプセル（松本油脂製薬株式会社製  商品名：ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０）を熱可塑性樹脂全体に対して外割で５質量％添加し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。
得られた熱可塑性樹脂組成物を、口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機Ｉ（コートハンガータイプのＴダイ幅９００ｍｍ）に２３０℃の押出温度で押し出して、厚み２．５ｍｍの発泡シートを製造した。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．５０ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約２倍）。
また、得られた発泡シートを株式会社ミノス製の単発熱成形機にて口径８０ｍｍ、深さ３０ｍｍの金型を用いて真空成形法にて熱成形品（包装容器）を得た。
【００２８】
そして、得られた発泡シートの外観を手接触により観察するとともに、発泡シートの厚み変化や膨張体（マイクロカプセル）のセル（気泡）を潰さないようにシートを切断し、顕微鏡によりセルの破壊による連続気泡化および独立気泡化を断面観察するとともに、熱成形品の外観をカッターにて切り出しミクロトームにて切断面を研磨し、顕微鏡により観察した。
観察結果の評価は、以下の条件で評価した。その結果を、以下の表１に示す。
（発泡シートの表面）
◎：外観品質が非常に良好
○：外観品質に異常なし
×：外観不良
（発泡シートの断面）
○：気泡は独立気泡
×：気泡は連続気泡
（熱成形品の表面）
◎：凹凸がなく、非常に綺麗な外観
○：多少荒れていたが商品として問題ない状態
×：表面の凹凸が激しくガス抜けが発生した外観不良
【００２９】
［実施例２］
環状ポリオレフィン系樹脂（日本ゼオン株式会社製  商品名：ゼオネックス樹脂）６２質量％と、ポリエチレン樹脂（ダウ・ケミカル日本株式会社製  商品名：ＬＬＤＰＥエンゲージ８１５０）３８質量％とからなるＭＦＲが８．５ｇ／１０分（２３０℃）の熱可塑性樹脂に、炭化水素系のマイクロカプセル（松本油脂製薬株式会社製  商品名：ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０）を熱可塑性樹脂全体に対して外割で５質量％添加し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。得られたた熱可塑性樹脂組成物を、口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機Ｉ（コートハンガータイプのＴダイ幅９００ｍｍ）に投入した。
一方、ポリプロピレン樹脂（株式会社プライムポリマー製  商品名：Ｅ−１０３ＷＡ）９８質量％と、界面活性剤ＭＢ原料（大日精化工業株式会社製  商品名：エレコンＰＰ７２０Ａ）２質量％とからなる熱可塑性樹脂組成物を、口径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３５の単軸押出機ＩＩ（コートハンガータイプのＴダイ幅９００ｍｍ）に投入した。
そして、各単軸押出機Ｉ，ＩＩから、２３０℃の押出温度で共押出して、単軸押出機Ｉから押し出された樹脂からなる中間層を厚み１３００μｍ、単軸押出機ＩＩから押し出された両外層が１００μｍからなり、総厚みが１５００μｍの多層（３層）発泡シートを製造した。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．５５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約１．７倍）。
また、実施例１と同様にして、得られた発泡シートから熱成形品を得た。
【００３０】
［実施例３］
ポリスチレン樹脂（ＰＳジャパン株式会社製  商品名：ＨＴ−４７８）９０質量％と、熱可塑性エラストマー（旭化成株式会社製  商品名：タフテックＫ−１０５２（スチレン系エラストマー））１０質量％からなるＭＦＲが５．５ｇ／１０分（２３０℃）の熱可塑性樹脂に、炭化水素系のマイクロカプセル（松本油脂製薬株式会社製  商品名：ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０）を熱可塑性樹脂全体に対して外割で５質量％添加し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。
得られたた熱可塑性樹脂組成物を、口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機Ｉ（コートハンガータイプのＴダイ幅９００ｍｍ）に２３０℃の押出温度で押し出して、厚み１．５ｍｍの発泡シートを製造した。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．５５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約１．７倍）。
また、実施例１と同様にして、得られた発泡シートから熱成形品を得た。
【００３１】
［実施例４］
ポリプロピレン樹脂（株式会社プライムポリマー製  商品名：Ｅ−１０３ＷＡ）８０質量％と、ポリエチレン樹脂（宇部興産株式会社製  商品名：Ｒ３００）２０質量％からなるＭＦＲが３．５ｇ／１０分（２３０℃）の熱可塑性樹脂に、炭化水素系のマイクロカプセル（松本油脂製薬株式会社製  商品名：ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０）を熱可塑性樹脂全体に対して外割で５質量％添加し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。
得られた熱可塑性樹脂組成物を、口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機Ｉ（コートハンガータイプのＴダイ幅９００ｍｍ）に２３０℃の押出温度で押し出して、厚み１．５ｍｍの発泡シートを製造した。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．５５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約１．７倍）。
また、実施例１と同様にして、得られた発泡シートから熱成形品を得た。
【００３２】
［比較例１］
実施例２の炭化水素系のマイクロカプセルに代えて、化学発泡剤（永和化成工業株式会社製  商品名：ポリスレン）を用いた以外は、実施例２と同様にして発泡シートおよび熱成形品を得た。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．４５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約２．２倍）。
【００３３】
［比較例２］
実施例３の炭化水素系のマイクロカプセルに代えて、化学発泡剤（永和化成工業株式会社製  商品名：ポリスレン）を用いた以外は、実施例３と同様にして発泡シートおよび熱成形品を得た。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．５５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約１．７倍）。
【００３４】
［比較例３］
実施例４の炭化水素系のマイクロカプセルに代えて、化学発泡剤（永和化成工業株式会社製  商品名：ポリスレン）を用いた以外は、実施例３と同様にして発泡シートおよび熱成形品を得た。
発泡倍率を確認するため、発泡シートの密度を測定したところ、０．６５ｇ／ｃｍ３であった（発泡倍率約１．５倍）。
【００３５】
［結果］
【表１】
2014101432.tif 000002
【００３６】
上記表１にも示すように、比較例１〜３はいずれも、発泡シートの外観不良で連続気泡であり、熱成形品の表面も凹凸が激しくガス抜けが発生し外観不良であった。
一方、実施例１では、発泡シートの外観品質も異常なく製膜性は良好で、熱成形品の表面も多少荒れていたが商品として問題はないものであった。また、実施例２〜４では、発泡シートの外観がより良好で製膜性も良好で、熱成形品の表面も凹凸もなく非常に綺麗な外観表面であった。