(57)【要約】      （修正有）【課題】複数の板状ガラスを積層し、まとめて切断、隅部の丸み付け等の加工を施す、板状ガラスの効率的な加工方法を提供する。【解決手段】複数の板状ガラス１の両主面に保護フィルム層２を設け、固定材層３を介して積層して積層体を形成する。次に該積層体の積層方向に沿ってウォータージェット等の方法で切断することにより分離された複数の板状ガラス積層体を形成する。さらに複数の分離された積層体の、各々の板状ガラスの端面の隅部を丸み付けまたは面取りする。最後に固定材層を除去して、端面の隅部が丸み付けまたは面取りされた多数の板状ガラスを得る。【選択図】図２
2014218388.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状ガラスの加工方法であって、
複数の板状ガラスを積層して積層体を形成する第一工程を含み、
前記板状ガラスの各々の主面に保護フィルム層が形成されており、
前記第一工程は、
前記保護フィルム層が互いに対向する位置に配置されるように、前記複数の板状ガラスを重ね合わせる工程であって、対向する前記保護フィルムの間に固定材層が配置され、これにより、前記複数の板状ガラスを互いに対して固定する、工程を含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項２】
板状ガラスの加工方法であって、
複数の板状ガラスを積層して積層体を形成する第一工程を含み、
前記第一工程は、
前記複数の板状ガラスの各々の主面に、保護フィルム層を形成する工程と、
前記保護フィルム層が互いに対向する位置に配置されるように、前記複数の板状ガラスを重ね合わせる工程であって、対向する前記保護フィルムの間に固定材層が配置され、これにより、前記複数の板状ガラスを互いに対して固定する、工程と、
を含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の板状ガラスの加工方法であって、さらに、
前記積層体を、該積層体の積層方向に沿って切断することにより、複数の板状ガラス区分を含む複数の積層体区分を形成する第二工程と、
前記複数の積層体区分を切削することにより、前記複数の板状ガラス区分を成形する第三工程と、を含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項４】
請求項３に記載の板状ガラスの加工方法であって、
前記第二工程は、ウォータジェットを用いて行われる、板状ガラスの加工方法。
【請求項５】
請求項４に記載の板状ガラスの加工方法であって、
前記第二工程は、前記積層体を、製品の所定の平面形状に対応する切断線に沿って切断することにより、前記複数の板状ガラス区分の積層面を前記所定の平面形状に成形することを含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項６】
請求項４に記載の板状ガラスの加工方法であって、
前記第二工程は、前記複数の板状ガラス区分の積層面の隅部を丸み付けまたは面取りすることを含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項７】
請求項３に記載の板状ガラスの加工方法であって、
前記第三工程は、前記複数の板状ガラス区分の端面の隅部を丸み付けまたは面取りすることを含む、板状ガラスの加工方法。
【請求項８】
請求項１または２に記載の板状ガラスの加工方法であって、
前記複数の板状ガラスは、タッチパネル用ガラス製品を形成する、板状ガラスの加工方法。
【請求項９】
複数の板状ガラスを含む積層体であって、
前記複数の板状ガラスと、
前記板状ガラスの各々の主面上に配置される、保護フィルム層と、
互いに対向する前記保護フィルム層の間に配置され、前記複数の板状ガラスを互いに対して固定する、固定材層と、
を備える、積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状ガラスの加工方法に関し、具体的には、複数の板状ガラスを含む積層体を形成する積層工程を含む、板状ガラスの加工方法に関する。また、本発明は、上記積層体の構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末のカバーガラスまたはガラス基板等に使用される板状ガラスは、製品の軽量化等の観点から、厚みをできるだけ小さくする傾向にある。この場合、小さい厚みの板状ガラスを一枚ずつ切断して加工することは、切断されるガラスの剛性が不十分であるので困難である。そこで、従来から、複数枚の板状ガラスの表面に接着剤を直接塗布し、接着剤を介して板状ガラスを積層することが行われている。この方法では、得られた積層体を積層方向（上下方向）に切断することによって、複数の板状ガラス区分を含む複数の積層体区分を形成し、その後、製品に適した所望の外形に、板状ガラス区分を成形加工する。この成形加工には、例えば、板状ガラス区分の角部を丸み付けまたは面取りすることや、貫通穴の形成等が含まれる。成形後、接着剤が除去され、各積層体区分は、個々の板状ガラス区分に分離される。
【０００３】
このように、板状ガラスの加工を効率的に行うため、積層体を積層方向に切断した後の成形工程は、接着剤を除去する前の、板状ガラス区分が積層された状態のまま行なわれている。そして、上記したように、成形加工は、板状ガラスの角部を丸み付けまたは面取りすることを含んでおり、このような成形加工を精度良く行うためには、各積層体区分を構成する個々の板状ガラス区分が、上下方向に或る程度の間隔をおいて配置されていることが望ましい。この間隔は、従来、板状ガラスの間に配置される接着剤層の厚みにより形成されるが、接着剤は、一般に粘度の低い液体状の形態を有するので、接着剤層の厚みは著しく小さい。従って、切断工程後の成形加工を精度良く行うことが難しいが、接着剤層の厚みを大きくするには限界がある。また、接着剤を塗布する際に厚みのばらつきが生じやすいことも、切断工程後の成形加工を、さらに難しくしている。
【０００４】
また、接着剤はガラスに直接塗布されるので、ガラス表面に密着した接着剤を除去する工程は手間が掛かり、且つ、ガラス表面に接着剤が残らないよう十分に注意する必要があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記のような不都合のない、板状ガラスの効率的な加工方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明は、板状ガラスの積層工程を含む板状ガラスの加工方法であって、隅部の丸み付け等を含む板状ガラスの成形加工、及び、板状ガラスを固定する固定材の除去を容易に行うことができる、板状ガラスの効率的な加工方法を提供することを目的とする。また、本発明は、このような板状ガラスの効率的な加工方法を可能にする積層体構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明によれば、板状ガラスの加工方法であって、複数の板状ガラスを積層して積層体を形成する第一工程を含み、板状ガラスの各々の主面に保護フィルム層が形成されている、板状ガラスの加工方法が提供される。第一工程は、保護フィルム層が互いに対向する位置に配置されるように、複数の板状ガラスを重ね合わせる工程を含んでいる。重ね合わせる工程では、対向する保護フィルムの間に固定材層が配置され、これにより、複数の板状ガラスを互いに対して固定する。この構成によれば、板状ガラスの各々の主面に保護フィルム層が形成されており、対向する保護フィルムの間に固定材層が配置されるので、積層体における隣接する板状ガラスの間の間隔を、保護フィルム層の厚みと固定材層の厚みとにより形成することができる。従って、板状ガラスの間の間隔を所望の大きさに設定することができるので、板状ガラスを積層したまま、板状ガラスの成形加工を高い精度で行なうことができる。また、固定材層が保護フィルム層上に形成されるので、従来に比べて使用できる固定材の選択肢を多くすることができる。また、板状ガラス間の間隔を主に保護フィルム層の厚みによって決定することができるので、固定材の使用量を従来よりも少なく設定することができる。また、固定材層を除去する際、板状ガラスの表面が保護フィルム層で保護されているので、除去工程を簡素化することができ、また、その後の工程まで、板状ガラスを保護フィルム層で保護し続けることができる。
【０００７】
請求項２の発明によれば、板状ガラスの加工方法であって、複数の板状ガラスを積層して積層体を形成する第一工程を含む、板状ガラスの加工方法が提供される。第一工程は、複数の板状ガラスの各々の主面に、保護フィルム層を形成する工程と、保護フィルム層が互いに対向する位置に配置されるように、複数の板状ガラスを重ね合わせる工程とを含んでいる。重ね合わせる工程では、対向する保護フィルムの間に固定材層が配置され、これにより、複数の板状ガラスを互いに対して固定する。この構成によれば、板状ガラスの各々の主面に保護フィルム層が形成され、対向する保護フィルムの間に固定材層が配置されるので、積層体における隣接する板状ガラスの間の間隔を、保護フィルム層の厚みと固定材層の厚みとにより形成することができる。従って、板状ガラスの間の間隔を所望の大きさに設定することができるので、板状ガラスを積層したまま、板状ガラスの成形加工を高い精度で行なうことができる。また、固定材層が保護フィルム層上に形成されるので、従来に比べて使用できる固定材の選択肢を多くすることができる。また、板状ガラス間の間隔を主に保護フィルム層の厚みによって決定することができるので、固定材の使用量を従来よりも少なく設定することができる。また、固定材層を除去する際、板状ガラスの表面が保護フィルム層で保護されているので、除去工程を簡素化することができ、また、その後の工程まで、板状ガラスを保護フィルム層で保護し続けることができる。
【０００８】
請求項３の発明によれば、請求項１または２に記載の板状ガラスの加工方法であって、さらに、積層体を、積層体の積層方向に沿って切断することにより、複数の板状ガラス区分を含む複数の積層体区分を形成する第二工程と、複数の積層体区分を切削することにより、複数の板状ガラス区分を成形する第三工程と、を含む板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、大面積の板状ガラスを積層し、例えば、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末のカバーガラスまたはガラス基板等に使用される、小面積の板状ガラスを、効率良く成形加工することができる。
【０００９】
請求項４の発明によれば、請求項３に記載の板状ガラスの加工方法であって、第二工程は、ウォータジェットを用いて行われる、板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、板状ガラスを、熱の影響による変質や歪のおそれなく、高い精度で切断及び成形することができる。
請求項５の発明によれば、請求項４に記載の板状ガラスの加工方法であって、第二工程は、積層体を、製品の所定の平面形状に対応する切断線に沿って切断することにより、複数の板状ガラス区分の積層面を所定の平面形状に成形することを含む、板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、積層体の積層方向の切断と板状ガラス区分の積層面の成形とを一つの工程で行うことができるので、加工設備を簡略化し、且つ、加工時間を短縮することができる。従って、板状ガラスを効率良く加工することができる。
請求項６の発明によれば、請求項４に記載の板状ガラスの加工方法であって、第二工程は、複数の板状ガラス区分の積層面の隅部を丸み付けまたは面取りすることを含む、板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、各板状ガラス区分を積層状態のまま丸み付けまたは面取りするので、積層面の隅部の成形を効率良く行うことができる。
【００１０】
請求項７の発明によれば、請求項３に記載の板状ガラスの加工方法であって、第三工程は、複数の板状ガラス区分の端面の隅部を丸み付けまたは面取りすることを含む、板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、各板状ガラス区分を積層状態のまま丸み付けまたは面取りするので、端面の隅部の成形加工を効率良く行うことができる。また、積層状態での板状ガラスの端面の隅部の成形加工を、保護フィルム層の厚みと固定材層の厚みの合計として得られる板状ガラスの間の間隔によって、精度良く行なうことができる。
【００１１】
請求項８の発明によれば、請求項１または２に記載の板状ガラスの加工方法であって、複数の板状ガラスは、タッチパネル用ガラス製品を形成する、板状ガラスの加工方法が提供される。この構成によれば、近年、薄型化の進むスマートフォン、タブレット端末のカバーガラスまたはガラス基板等に使用される板状ガラスを、効率良く加工することができる。
【００１２】
請求項９の発明によれば、複数の板状ガラスを含む積層体が提供される。積層体は、複数の板状ガラスと、板状ガラスの各々の主面上に配置される、保護フィルム層と、互いに対向する保護フィルム層の間に配置され、前記複数の板状ガラスを互いに対して固定する、固定材層と、を備える。この構成によれば、積層体における、互いに隣接する板状ガラスの互いに対向する面上に保護フィルム層が配置され、互いに対向する保護フィルム層の間に固定材層が配置されるので、積層体における隣接する板状ガラスの間の間隔を、保護フィルム層の厚みと固定材層の厚みとにより形成することができる。従って、板状ガラスの間の間隔を所望の大きさに設定することができるので、板状ガラスを、積層状態のまま、高い精度で成形加工することができる。また、固定材層が保護フィルム層上に形成されるので、従来に比べて使用できる固定材の選択肢を多くすることができる。また、板状ガラス間の間隔を主に保護フィルム層の厚みによって決定することができるので、固定材の使用量を従来よりも少なく設定することができる。また、固定材層を除去して各板状ガラスに分離する際には、板状ガラスの表面が保護フィルム層で保護されているので、除去工程を簡素化することができ、また、その後の加工工程まで、板状ガラスを保護フィルム層で保護し続けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態による加工方法を先行技術と比較して示すフローチャートである。
【図２】（Ａ）は、保護フィルム層が形成された板状ガラスの概略側面図であり、（Ｂ）は、積層体の概略側面図である。
【図３】第二工程の一例を説明するための図である。
【図４】第三工程を説明するための図である。
【図５】第三工程後の積層体の形状を示す部分拡大側面図である。
【図６】最終的な製品形状の一例を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）及び（Ｄ）は、長さ方向端面図、（Ｃ）及び（Ｅ）は、幅方向端面図である。
【図７】第二工程の他の例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付の図面に参照して、本発明の一実施形態について説明する。尚、添付の図面において示される各構成要素の寸法の比率は、必ずしも実寸どおりではない。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態による板状ガラスの加工方法の工程を、先行技術と比較して示すフローチャートである。図１に示す本実施形態の加工方法は、複数の板状ガラスを積層して積層体を形成する第一工程（換言すれば、積層工程）と、板状ガラスの積層面を成形しながら積層体を積層方向に切断する第二工程（換言すれば、切断及び成形工程）と、各板状ガラスの端面を成形する第三工程（換言すれば、成形工程）とを含む。尚、第二工程と第三工程との間には、積層体の外周端面を研磨する研磨工程を含むことができるが、研磨工程は、本発明の加工方法に必ずしも含まれていなくてよい。
図１に示すように、本実施形態による板状ガラスの加工方法では、先行技術で行なわれる成形工程の一部が、積層体の切断時に行われる。
【００１６】
本発明の加工方法によって得られる製品の例としては、例えば図６に示すような形状を有する、スマートフォン用タッチパネル１１０を挙げることができる。タッチパネル１１０は、組み立て後の最終製品であるスマートフォンの外形に対応する形状を備えている。図６（Ａ）は、タッチパネル１１０の平面図であり、（Ｂ）及び（Ｄ）は、長さ方向端面図である。（Ｃ）及び（Ｅ）は、タッチパネル１１０の幅方向端面図である。図示の例では、図６（Ａ）に示される平面形状において、タッチパネル１１０は、四隅１１０ａに丸み（アール）が付けられている。図６（Ｂ）〜図６（Ｅ）に示される各端面においても、四隅に同様の丸みが付けられている。また、タッチパネル１１０の長さ方向端面には、タッチパネル１１０をその厚み方向に貫通する、互いに異なる形状を有する凹部１１０ｂ、１１０ｃが形成されている。しかし、本発明の加工方法によって得られる製品は、スマートフォン用タッチパネルに限定されることはなく、タッチパネル業界で通常使用され得るタッチパネル用ガラス製品を形成する板状ガラスであれば、本発明の方法の被加工物として用いることができる。また、図６に示す製品の形状は単に例示であり、本発明の加工方法により得られる製品の形状は図６に示すものには限られない。
［第一工程について］
【００１７】
本発明の一実施形態によれば、第一工程によって、複数の板状ガラスを含む積層体を形成することができる。積層体において、複数の板状ガラスの各々の主面には保護フィルム層が形成されている。図２は、本発明の一実施形態における第一工程によって形成される、複数の板状ガラス１を含む積層体１００を示す図である。図２（Ａ）は、積層体１００を構成する各板状ガラス１の概略側面図であり、（Ｂ）は、積層体１００の上下方向（積層方向）概略側面図である。図２（Ａ）により明確に示されるように、各板状ガラス１の主面１ａ上には、保護フィルム層２が形成される。ここで、板状ガラス１の「主面」とは、各板状ガラス１における、積層方向に対して概ね垂直な表面であり、板状ガラス１が積層されたとき、隣接する板状ガラス１に対向し得る、各板状ガラス１の表面（換言すれば、積層面）を意味する。図２（Ｂ）に示すように、積層体１００は、複数の板状ガラス１と、各板状ガラス１の主面１ａ上に配置される保護フィルム層２と、互いに対向する保護フィルム層２の間に配置される固定材層３と、を備える。こうして、互いに隣接する板状ガラス１の間には、保護フィルム層２の厚みと固定材層３の厚みとによって、所定の間隔ｄが形成されている。
【００１８】
板状ガラス１を形成するガラスの種類は、例えば、スマートフォン、タブレット端末のカバーガラスまたはガラス基板等、タッチパネル用ガラス製品に通常使用されるものでよく、例えば、石英ガラス、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、アルミノシリケートガラス、燐酸塩ガラスなどであってよいが、これらに限られない。また、板状ガラス１を形成するガラスは、強化ガラスであってよいが、必ずしも強化ガラスでなくてよい。
【００１９】
板状ガラス１の厚みは、例えば、約０．１ｍｍ〜約２．０ｍｍであるが、近年のタッチパネルの薄型化傾向により、０．１ｍｍより小さいものも有り得る。本発明において積層体１００を構成する板状ガラス１の数は特に限られないが、例えば、１０枚程度の板状ガラス１を積層させることができる。重ね合わせる板状ガラス１の数を増やすことにより、加工工程の効率を向上させることができる。
【００２０】
板状ガラス１の主面１ａの寸法は、例えば、約３７０ｍｍ×約４７０ｍｍ〜約５５０ｍｍ×約６５０ｍｍであるが、これには限られない。主面の広い、大型の（大面積の）板状ガラス１を採用し、後述する第二工程において、積層体１００を所定の寸法に分割することにより、多数の小面積の板状ガラス区分１−１を含む積層体区分１００−１を得（図３及び図４参照）、その後に第三工程を実施することができる。これにより、加工効率をさらに向上させることができる。
【００２１】
保護フィルム層２は、例えば、フィルム基材の表面に粘着剤を塗布することにより形成することができる。フィルム基材として、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等を用いることができる。これに代えて、保護フィルム層２は、熱溶融させた熱可塑性樹脂を上記のフィルム基材に沿って押し出すことにより、二層フィルムとして形成することもできる。この場合、熱溶融させる熱可塑性樹脂は、冷却して皮膜化すると粘着性を発現するように調整された特殊樹脂である。これに代えて、ストリッパブルペイントと呼ばれる手法を用いて、保護フィルム層２を形成することもできる。具体的には、板状ガラス１の主面１ａに液状の樹脂を塗布し、乾燥、硬化させることにより樹脂フィルムを形成する。エチレン酢酸ビニル樹脂などガラス転移点が比較的低い粘着性樹脂、または粘着付与剤（石油系樹脂）、またはゴム成分のような柔軟性のある材料等を樹脂に配合することによって、板状ガラス１に対する保護フィルム層２の粘着性を向上させることができる。
【００２２】
尚、保護フィルム層２は、後述する第三工程後に板状ガラス区分１−１から剥がされる。従って、保護フィルム層２を構成するフィルム基材及び粘着層の材質は、保護フィルム層２を板状ガラス区分１−１から剥がす際に粘着層がフィルム基材から脱落して板状ガラス区分１−１の表面に残らないように、適宜選択することが好ましい。本発明において、保護フィルム層２の厚みは特に限られず、所望により、様々な厚みの保護フィルム層２を形成することができる。本実施形態では、後述する成形加工の際の板状ガラス区分１−１間の間隔ｄ（図２（Ｂ）及び図４参照）を考慮して、保護フィルム層２の厚みを適宜選択することができる。これにより、積層体１００を構成する板状ガラス１間の間隔ｄを従来よりも大きく設定することができ、後の成形工程を精度良く行うことができる。また、固定材層３を除去した後も保護フィルム層２が板状ガラス区分１−１の表面を覆うので、その後の工程においても、板状ガラス区分１−１の表面を保護フィルム層２によって保護することができる。
【００２３】
保護フィルム層２が形成された複数の板状ガラス１は、保護フィルム層２が互いに対向する位置に配置されるように、重ね合わされる。このとき、図２（Ｂ）に示されるように、対向する保護フィルム層２の間には、固定材層３が配置される。固定材層３を構成する材料としては、例えば、ＵＶ硬化接着剤または熱硬化接着剤等の接着剤を用いることができ、接着剤は、保護フィルム層２上に直接塗布される。このとき、接着剤は、保護フィルム層２の全面に亘って塗布されてもよく、所望により点状または線状に塗布されてもよい。すなわち、固定材層３は、点状または線状に塗布された接着剤によって形成されてもよい。これは、第三工程において必要とされる板状ガラス区分１−１間の間隔ｄを、概ね保護フィルム層２の厚みによって確保することができるからである。換言すれば、板状ガラス区分１−１間の間隔ｄを確保するために保護フィルム層２の全面に亘って固定材層３を形成する必要が無い。また、固定材層３を保護フィルム層２の全面に形成する場合であっても、固定材層３の厚みを大きくする必要がないので、接着剤の使用量を従来と比較して大幅に減少させることができる。また、上記先行技術と異なり、固定材層３は保護フィルム層２上に形成されるので、ガラスに直接塗布される接着剤と比較して、使用できる接着剤の選択肢を多くすることができる。尚、接着剤に代えて、例えば、両面粘着テープを用いてもよい。従って、本発明において「固定材層」は、保護フィルム２上に配置されて板状ガラス１を互いに固定することができる限り、いかなる材料で形成されていてもよい。
【００２４】
各板状ガラス１には、予め位置合わせ用のアラインメントマークが形成されていてもよく、この場合、アラインメントマークを基に上下方向の位置合わせが行われる。こうして、保護フィルム層２が形成された板状ガラス１は、固定材層３を介して互いに対して固定される。
【００２５】
尚、本実施形態では、積層体１００は、第二工程初期の板状ガラス１へのダメージを軽減させるための保護部材４を含むことができる。例えば、図２（Ｂ）に示すように、積層体１００の最上層及び最下層を形成するように、ソーダ石灰ガラス等の汎用ガラスの板で形成された保護部材４を配置することができる。これら保護用ガラス４を板状ガラス１に固定するため、各保護用ガラス４の一方の主面（換言すれば、積層方向に対して概ね垂直な表面）に保護フィルム層２を形成し、これを、隣接する板状ガラス１の保護フィルム層２に、固定材層３を介して固定することができる。保護部材４上に配置される保護フィルム層２の材質及び保護フィルム層２の形成方法は、板状ガラス１に関して説明したものと同様であってよいが、隣接する板状ガラス１との間に所望の間隔ｄを形成することができる限り、保護部材４上に形成される層は、保護フィルムに代えて、他の材料で形成されていてもよい。また、固定材層３の材質及び固定材層３の形成方法も、上記したものと同様であってよい。しかし、積層体１００は、保護部材４を含んでいなくてもよい。
【００２６】
尚、本発明における第一工程は、保護フィルム層２を形成することを含むことができるが、予め保護フィルム層２が形成された板状ガラス１を用意し、上記した重ね合わせる工程のみを本発明における第一工程として行ってもよい。
［第二工程について］
【００２７】
次の第二工程において、積層体１００は積層方向（すなわち、上下方向）に切断される。図３は、第二工程の概略説明図である。尚、図３では、説明の便宜上、積層体１００を構成する各層の図示は省略されている。本実施形態では、第二工程を、アブレイシブ型ウォータジェット加工装置により実施することができる。図３において、５はアブレイシブ型ウォータジェット加工装置の固定台、６は噴射ノズル、８は噴射ノズル６に高圧水７を供給するための高圧水供給装置、１０は砥粒等の研磨材９を噴射ノズル６に供給するための研磨材供給装置である。積層体１００を固定台５上に位置決めした後、図示されない数値制御装置からのＮＣデータに従って噴射ノズル６を移動させながら、研磨材９が混入された高圧水７を噴射する。例えば、図３に仮想線（点線）で示す切断線２０に沿って噴射ノズル６を移動させることにより、積層体１００を積層方向に切断することができる。このとき、噴射ノズル６の先端にカメラ１１を取り付けておき、前述のアラインメントマークをカメラ１１で読み取ることにより、噴射ノズル６の位置を自動補正することができる。これにより、小面積の複数の積層体区分１００−１を形成することができる。複数の積層体区分１００−１の各々は、複数の板状ガラス区分１−１を含む（図４参照）。このように、第二工程では、大面積の板状ガラス１が積層された積層体１００を積層方向に切断することにより、例えば、スマートフォン、タブレット端末のカバーガラスまたはガラス基板等に使用される、小面積の板状ガラス区分１−１を、効率良く得ることができる。
また、図３に示すように、本実施形態では、積層体１００の積層方向の切断にウォータジェット加工装置を用いることによって、例えば図６（Ａ）に示すような製品の平面形状に対応する成形を行うことができる。すなわち、単に積層体１００を積層方向に切断するだけでなく、積層体１００の各板状ガラス１の積層面の成形（換言すれば、各板状ガラス区分１−１の積層面の外側輪郭の成形）も行うことができる。具体的には、図６（Ａ）に示す製品の平面形状に対応する切断線２０を設定し、切断線２０に沿って積層体１００を切断することにより、図６（Ａ）に示される隅部１１０ａの丸み付け及び凹部１１０ｂ、１１０ｃの切削加工を行うことができる。ウォータジェット加工は、被加工物に対して、熱の影響による変質や歪を生じさせることがないので、本実施形態における板状ガラス１のような、小型且つ薄肉の被加工物であっても高い精度で切削加工することができる。尚、図３に示す切断線の位置は単なる例示であり、第二工程において切断線の位置は製品の形状に応じて任意に設定することができる。
［第三工程について］
【００２８】
上記第二工程後、必要に応じて各積層体区分１００−１の切断端面の研磨が行われ、その後、製品の外形に合わせて端面を成形する（換言すれば、各板状ガラス区分１−１の端面の外側輪郭を成形する）第三工程が実施される。例えば、図６（Ｂ）〜図６（Ｅ）に示すような丸み付けされた四隅を有する端面形状の製品を得るためには、各板状ガラス区分１−１の端面の隅部に丸みを付ける（換言すれば、アールを付ける又は円弧状に形成する）ことが必要とされる。図４に、丸み付け作業の説明図を示す。各板状ガラス区分１−１の各端面の隅部（図４の側面図で見て上下の隅部）に丸みを付けるために、例えば図４に示すような、回転式の切削工具２００を用いることができる。
【００２９】
図４に示す切削工具２００は、全体に砥石で形成された概ね円柱状の形態を備えており、その長さ方向に沿って一定の間隔をおいて凹部２００ｂが形成された切削表面２００ａを備える。凹部２００ｂは、切削工具２００の半径方向に窪んでおり、各板状ガラス区分１−１の端面の隅部に所望の丸みを形成するのに適した形状を備えている。各凹部２００ｂが、対応する板状ガラス区分１−１の端面に対向するように、切削工具２００を積層体区分１００−１に対して位置決めする。そして、切削表面２００ａが積層体区分１００−１の端面に摺接するように、切削工具２００を回転させながら各積層体区分１００−１の外周に沿って移動させる。これにより、各板状ガラス区分１−１の端面の隅部が切削され、例えば図５に示されるような丸み付けを行うことができる。
【００３０】
このとき、保護フィルム層２の厚みと固定材層３の厚みとにより、各積層体区分１００−１における隣接する板状ガラス区分１−１の間には、大きな間隔ｄが存在する。従って、板状ガラス区分１−１を積層状態のまま、精度良く丸み付け加工することができる。尚、図４に示す切削工具２００は、単に例示であり、本発明の第三工程では、当業者に知られる任意の切削工具を用いることができる。
【００３１】
尚、第三工程では、上記のような丸み付けの他、所望により、端面の隅部の面取り加工を行うこともできる。
【００３２】
第三工程後、固定材層３が除去されるが、固定材層３は保護フィルム層２上に形成されているため、先行技術のように、固定材がガラス表面に残らないよう除去工程に手間を掛ける必要がない。また、上記したように、固定材層３を除去した後も保護フィルム層２が板状ガラス区分１−１の主面を覆うので、その後の工程においても、板状ガラス区分１−１の主面を保護フィルム層２で保護することができる。
【００３３】
尚、第二工程では、所望の製品の平面形状によっては、積層体１００の積層面の成形は行わず、積層方向の切断（換言すれば、大面積の板状ガラス１を小面積の板状ガラス区分１−１に分割するための切断）のみを行ってもよい。この場合の切断線２０´は、例えば、図７に示すように設定される。また、所望の製品の寸法によっては（例えば、大面積の製品が望まれる場合）、第２工程において、積層体１００の積層面の成形のみを行ってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明は、種々のガラス素材の加工に広く用いることができる。
【符号の説明】
【００３５】
１  板状ガラス
１ａ  主面
１−１板状ガラス区分
２  保護フィルム層
３  固定材層
４  保護部材
５  固定台
６  噴射ノズル
７  高圧水
８  高圧水供給装置
９  研磨材
１０  研磨材供給装置
１１  カメラ
２０、２０´  切断線
１００  積層体
１００−１  積層体区分
２００  切削工具
２００ａ  切削表面
２００ｂ  凹部
１１０  タッチパネル
１１０ａ  隅部
１１０ｂ、１１０ｃ  凹部
ｄ  間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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