(57)【要約】【課題】金属パネル同士を、それらの間をより確実にシールしつつ適切に接合する。【解決手段】金属製パネルのヘミング加工に用いられるフィルム状シール材８であって、樹脂材料から形成された粘着力を有する第１フィルム層８ａと、樹脂材料から形成された粘着力を有するフィルム層であって第１フィルム層８ａよりも厚みの厚い第２フィルム層８ｃと、第１フィルム層８ａと第２フィルム層８ｃとの間に介設される、ガラスクロスからなる補強層８ｂとを含む。第２フィルム層８ｃの厚みｔ１は、フィルム状シール材８の厚みｔ０の５０％〜９０％に設定される。【選択図】図２
2014101424.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製パネルのヘミング加工に用いられるフィルム状シール材であって、
粘着力を有する樹脂材料から形成される第１フィルム層と、
粘着力を有する樹脂材料から形成されるフィルム層であって前記第１フィルム層よりも厚みの大きい第２フィルム層と、
前記第１フィルム層と前記第２フィルム層との間に介設される、ガラスクロス又は不織布からなる補強層とを含むことを特徴とするフィルム状シール材。
【請求項２】
請求項１に記載のフィルム状シール材において、
前記第２フィルム層は、その厚みが、当該フィルム状シール材の厚みの５０％〜９０％に設定されていることを特徴とするフィルム状シール材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のフィルム状シール材を用いたヘミング加工方法であって、
表面に油膜が形成された金属製の第１パネルと、金属製の第２パネルとを準備するパネル準備工程と、
前記フィルム状シール材を準備するシール材準備工程と、
前記第２パネルのうちその端部を含む所定領域に対して、前記フィルム状シール材をその第２フィルム層を介して貼付けるシール材貼付け工程と、
前記第１パネルの端部を、前記フィルム状シール材の第１フィルム層に重ね合わせるとともに、前記第２パネルに対して予め定められた位置に位置決めする位置決め工程と、
前記第１パネルの端部を内包するように前記第２パネルの端部を折り返すヘミング加工工程と、を含むことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項４】
請求項３に記載のヘミング加工方法において、
前記パネル準備工程では、前記第２パネルとして、その端部がほぼ直角に折り曲げられたものを準備し、
前記シール材準備工程では、前記フィルム状シール材として、前記第２フィルム層側の表面に、当該フィルム状シール材の厚み方向への切込部が形成されたものを準備し、
前記シール材貼付け工程では、前記フィルム状シール材を前記切込部の位置でほぼ直角に折り曲げ、当該折り曲げ部分を前記第２パネルの折り曲げ部分に対応させた状態で、当該フィルム状シール材を前記第２パネルの前記所定領域に貼付ける、ことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項５】
ヘミング加工方法であって、
表面に油膜が形成された金属製の第１パネルと、金属製の第２パネルとを準備するパネル準備工程と、
粘着力を有する樹脂材料から形成される第１フィルム材と、粘着力を有する樹脂材料から形成されるフィルム材であって前記第１フィルム材よりも厚みの大きい第２フィルム材と、ガラスクロス又は不織布からなる補強材とを準備するシール材準備工程と、
前記第２パネルのうち、その端部を含む所定領域に対して前記第２フィルム材、前記補強材および前記第１フィルム材をこの順番で貼付けて積層するシール材貼付け工程と、
前記第１パネルの端部を、前記第１フィルム材に重ね合わせるとともに、前記第２パネルに対して予め定められた位置に位置決めする位置決め工程と、
前記第１パネルの端部を内包するように前記第２パネルの端部を折り返すヘミング加工工程と、を含むことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項６】
請求項５に記載のヘミング加工方法において、
前記第２フィルム材は、その厚みが、当該第２フィルム材、前記補強材および前記第１フィルム材を積層した積層体の厚みの５０％〜９０％に設定されていることを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項７】
請求項５又６に記載のヘミング加工方法であって、
前記パネル準備工程では、前記第２パネルとして、その端部がほぼ直角に折り曲げられたものを準備し、
前記シール材準備工程では、前記第２フィルム材として、その表面に厚み方向への切込部が形成されたものを準備し、
前記シール材貼付け工程では、前記第２フィルム材を前記切込部の位置でほぼ直角に折り曲げ、当該折り曲げ部分を前記第２パネルの折り曲げ部分に対応させた状態で、当第２フィルム材を前記第２パネルの前記所定領域に貼付ける、ことを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項８】
請求項３乃至７の何れか一項に記載のヘミング加工方法を用いて製造される車両用ドアであって、
インナパネルとアウタパネルとを製造するパネル製造工程と、
前記インナパネルを前記第１パネルとするとともに前記アウタパネルを前記第２パネルとして、前記ヘミング加工方法を用いて前記インナパネルと前記アウタパネルとを接合一体化することによりパネル接合体を製造するパネル接合工程と、
前記パネル接合体に塗装を施す塗装工程と、
前記塗装が施された前記パネル接合体に加熱処理を施すベーク工程と、がこの順番で実施されることにより製造されることを特徴とする車両用ドア。
【請求項９】
請求項８に記載の車両用ドアにおいて、
前記インナパネルは鋼製パネルであり、前記アウタパネルは軽金属製パネルであることを特徴とする車両用ドア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製パネル同士をヘミング加工により接合する際に用いられるフィルム状シール材、このフィルム状シール材を用いたヘミング加工方法、およびこのヘミング加工方法を用いて製造される車両用ドアに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両用ドアの製造等では、インナパネルの端部を内包するようにアウタパネルの端部を車内側に折り曲げるヘミング加工によりパネル同士を接合一体化することが行われている。この場合、パネル同士の接合部分（ヘム部）に隙間があると、水が侵入した際に錆の発生原因となる。そのため、従来は、アウタパネル（又はインナパネル）の端部に沿って、粘性のあるペースト状のシール材を塗布した上でヘミング加工を実施することにより、パネル間をシールすることが行われる。しかし、ペースト状のシール材を塗布する場合には、その塗布量のバラツキにより加工品質に差が生じたり、ヘミング加工に伴いパネル間からシール材がはみ出した場合に、その拭き取り作業が必要になる等の難点がある。
【０００３】
そこで、ペースト状のシール材を塗布する代わりに、例えば特許文献１に開示されるように、フィルム状（シート状）のシール材、具体的には、不織布にエポキシ性樹脂を主成分とする組成物を含浸させたシール材をパネル間に挟み込んでヘミング加工を行う方法が提案されている。この方法によれば、シール材の塗布量のバラツキが無く、また、シール材の拭き取り作業も不要になるという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６２−１８１３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記従来のフィルム状のシール材を用いてヘミング加工を行う場合には、次のような課題がある。すなわち、ヘミング加工の際には、アウタパネル（又はインナパネル）にシール材を貼付けた上で両パネルを重ね合わせるため、シール材には粘着性が求められるが、その粘着力が強いと、一旦パネル同士を重ね合わせた後に位置修正を行うことが困難となり、パネル同士の位置決め作業性が悪くなり、逆に、粘着力が弱いと、シール材が位置ずれを起こし易くなる、という二律背反する問題がある。
【０００６】
また、エポキシ性樹脂を主成分とする組成物を不織布に含浸させた従来のシール材は、ペースト状のシール材とは異なり流動性が無いため、アウタパネルの折り返し部分に隙間無くシール材を介在させることは容易ではないと考えられる。そこで、不織布を省略した変形容易なフィルム状のシール材を用いることも考えられるが、この場合には、シール材の強度確保が困難となって取扱いが不便になり、また、塗装焼き付け後、硬化したシール材にクラックが生じる等して、パネル同士の適切な接合状態を保つことが困難となる。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みて成されたものであり、ヘミング加工により金属パネル同士を接合する場合に、金属パネル間をより確実にシールしつつ当該金属パネル同士を適切に接合すること、また、その作業性を向上させることが可能な技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のフィルム状シール材は、金属製パネルのヘミング加工に用いられるフィルム状シール材であって、粘着力を有する樹脂材料から形成される第１フィルム層と、粘着力を有する樹脂材料から形成されるフィルム層であって前記第１フィルム層よりも厚みの大きい第２フィルム層と、前記第１フィルム層と前記第２フィルム層との間に介設される、ガラスクロス又は不織布からなる補強層とを含むものである。
【０００９】
そして、本発明のヘミング加工方法は、上記のフィルム状シール材を用いたヘミング加工方法であって、表面に油膜が形成された金属製の第１パネルと、金属製の第２パネルとを準備するパネル準備工程と、前記フィルム状シール材を準備するシール材準備工程と、前記第２パネルのうちその端部を含む所定領域に対して、前記フィルム状シール材をその第２フィルム層を介して貼付けるシール材貼付け工程と、前記第１パネルの端部を、前記フィルム状シール材の第１フィルム層に重ね合わせるとともに、前記第２パネルに対して予め定められた位置に位置決めする位置決め工程と、前記第１パネルの端部を内包するように前記第２パネルの端部を折り返すヘミング加工工程と、を含むものである。
【００１０】
このヘミング加工方法では、第２フィルム層を介してフィルム状シール材を第２パネルに貼付け、このフィルム状シール材８に第１パネルの端部を重ねて位置決めを行うが、上記の通り、第１パネルの表面に予め油膜が形成されていることで、当該位置決めに際しては、フィルム状シール材に重ねた第１パネルを比較的容易にずらしながら第１パネルを位置決めすることができる。また、ヘミング加工時には、フィルム状シール材が上記のような三層構造を有していることで、第１フィルム層が第１パネルに密着する一方で、主に、補強層よりも外側に位置する厚みの大きい第２フィルム層が圧縮されつつ第２パネルに沿って変形し、これにより第２パネルの折り曲げ部分に当該第２フィルム層が充填される。そのため、両パネル間をより隙間無くシールすることが可能となる。しかも、第１フィルム層と第２フィルム層との間に補強層が介在しているため、例えばその後塗装焼き付けなどの加熱処理が加えられる場合でも熱収縮によるクラック等の発生が効果的に抑制される。また、比較剛性の高い補強層と第１パネルとの間に厚みの小さい第１フィルム層が介在していることで、第１パネルの端部に対するフィルム状シール材の保持効果が向上し、これにより第１パネルと第２パネルとが安定的に接合されることとなる。
【００１１】
なお、上記のフィルム状シール材において、前記第２フィルム層は、その厚みが、当該フィルム状シール材の厚みの５０％〜９０％に設定されているのが好適である。
【００１２】
この構造によれば、ヘミング加工に伴い、第２フィルム層を速やかに変形させて第２パネルの折り返し部分に充填することが可能となる。よって、両パネル間をより確実にフィルム状シール材で隙間無くシールすることが可能となる。
【００１３】
また、上記のヘミング加工方法において、前記パネル準備工程では、前記第２パネルとして、その端部がほぼ直角に折り曲げられたものを準備し、前記シール材準備工程では、前記フィルム状シール材として、前記第２フィルム層側の表面に、当該フィルム状シール材の厚み方向への切込部が形成されたものを準備し、前記シール材貼付け工程では、前記フィルム状シール材を前記切込部の位置でほぼ直角に折り曲げ、当該折り曲げ部分を前記第２パネルの折り曲げ部分に対応させた状態で、当該フィルム状シール材を前記第２パネルの前記所定領域に貼付けるようにしてもよい。
【００１４】
この方法によれば、例えば平坦な第２パネルに予めフィルム状シール材を貼付け、その後、第１パネルを重ねてヘミング加工を行う場合に比べ、フィルム状シール材に皺等が生じることが抑制され、両パネル間を隙間無くシール上で有効となる。
【００１５】
また、本発明の他のヘミング加工方法は、表面に油膜が形成された金属製の第１パネルと、金属製の第２パネルとを準備するパネル準備工程と、粘着力を有する樹脂材料から形成される第１フィルム材と、粘着力を有する樹脂材料から形成されるフィルム材であって前記第１フィルム材よりも厚みの大きい第２フィルム材と、ガラスクロス又は不織布からなる補強材とを準備するシール材準備工程と、前記第２パネルのうち、その端部を含む所定領域に対して前記第２フィルム材、前記補強材および前記第１フィルム材をこの順番で貼付けて積層するシール材貼付け工程と、前記第１パネルの端部を、前記第１フィルム材に重ね合わせるとともに、前記第２パネルに対して予め定められた位置に位置決めする位置決め工程と、前記第１パネルの端部を内包するように前記第２パネルの端部を折り返すヘミング加工工程と、を含むものである。
【００１６】
このヘミング加工方法において、前記第２フィルム材は、その厚みが、当該第２フィルム材、前記補強材および前記第１フィルム材を積層した積層体の厚みの５０％〜９０％に設定されているのが好適である。
【００１７】
また、上記のヘミング加工方法において、前記パネル準備工程では、前記第２パネルとして、その端部がほぼ直角に折り曲げられたものを準備し、前記シール材準備工程では、前記第２フィルム材として、その表面に厚み方向への切込部が形成されたものを準備し、前記シール材貼付け工程では、前記第２フィルム材を前記切込部の位置でほぼ直角に折り曲げ、当該折り曲げ部分を前記第２パネルの折り曲げ部分に対応させた状態で、当第２フィルム材を前記第２パネルの前記所定領域に貼付けるようにしてもよい。
【００１８】
これらのヘミング加工方法は、先に説明したヘミング加工方法のように、予め第１フィルム層、補強層及び第２フィルム層からなるフィルム状フィート材を用いるのではなく、第２フィルム層、補強層および第１フィルム層に相当する、第２フィルム材、補強材および第１フィルム材を順次第２パネルに貼付け積層するようにしたものである。このようなヘミング加工方法によっても、先に説明したヘミング加工方法と同様の作用効果を享受することが可能となる。
【００１９】
一方、本発明の車両用ドアは、上述した何れかのヘミング加工方法を用いて製造される車両用ドアであって、インナパネルとアウタパネルとを製造するパネル製造工程と、前記インナパネルを前記第１パネルとするとともに前記アウタパネルを前記第２パネルとして、前記ヘミング加工方法を用いて前記インナパネルと前記アウタパネルとを接合一体化することによりパネル接合体を製造するパネル接合工程と、前記パネル接合体に塗装を施す塗装工程と、前記塗装が施された前記パネル接合体に加熱処理を施すベーク工程と、がこの順番で実施されるものである。
【００２０】
このような車両用ドアによれば、そのヘム部がフィルム状シール材によってより隙間なくシールされた良好なものとなるため、当該ヘム部の腐食（錆の発生）を長期的に良好に抑制することが可能となる。特に、インナパネルが鋼製パネルで、アウタパネルが軽金属製パネル（アルミニウム合金等）である場合には、電食による腐食が懸念されるが、このような電食の発生を効果的に抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、ヘミング加工により金属パネル同士を接合する場合に、金属パネル間をより確実にシールしつつ当該金属パネル同士を適切に接合することができ、また、その作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る車両用ドアを示す平面図である。
【図２】車両用ドアのヘム部を示す図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】車両用ドアの製造方法を説明する工程図である。
【図４】ヘミング加工に使用されるフィルム状シール材（本発明のフィルム状シール材）を示す断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は、車両用ドアの製造方法、特にアウタパネルとインナパネルとを接合する方法（本発明に係るヘミング加工方法）を示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、アウタパネルとインナパネルとを接合する方法を示す断面図である。
【図７】車両用ドアの製造方法の変形例を説明する工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施の一形態について詳述する。
【００２４】
図１及び図２は、本発明に係る車両用ドアを平面図で概略的に示している。この車両用ドアは、車室の側面部に設置されるサイドドアであって、その略下半部を構成するドア本体部１と、その上方に設置される窓枠部２とを備えている。
【００２５】
前記ドア本体部１は、車内側に位置するインナパネル３（第１パネル）と、車外側に位置するアウタパネル４（第２パネル）とを有する。前記インナパネル３は、亜鉛系メッキが施された鋼板から構成される一方、前記アウタパネル４は、軽金属板、当例ではアルミニウム合金板から構成されている。この車両用ドアは、このようにインナパネル３が鋼板から構成されることにより剛性が確保される一方で、アウタパネル４がアルミニウム合金板から構成されることで全体としての軽量化が図られている。
【００２６】
両パネル３、４は、ドア本体部１の下辺部および前後両側辺部においてアウタパネル４にヘミング加工が施されることで互いに接合されている。同図では、符号６で示す部分が、両パネル３、４の接合部分、すなわちヘム部を示している。具体的に説明すると、ドア本体部１の下辺部は、図２に示すように、アウタパネル４の下端部がインナパネル３を内包するように略１８０°の角度でもって折り返され、インナパネル３の下端部がアウタパネル４により厚み方向に挟み込まれることによりインナパネル３とアウタパネル４とが互いに接合されている。なお、前記ヘム部６において、インナパネル３とアウタパネル４との間には、後に詳述するフィルム状シール材８が挟み込まれており、これにより両パネル３、４が液密状態にシールされている。また、アウタパネル４の折り返し部４ａの末端部分には、上記フィルム状シール材８とは別に、当該アウタパネル４とインナパネル３との間をシールするシール剤１０が塗布されている。なお、図示を省略するが、ドア本体部１の前後両側辺部についても同様に、アウタパネル４の前後端部にヘミング加工が施されることにより、インナパネル３とアウタパネル４とが互いに接合されている。
【００２７】
図３は、上述したドア本体部１０の製造方法を示す工程図である。以下、このドア本体部１０の製造方法について、図４〜図６を参照しつつ図３に基づき説明する。
【００２８】
〈 Ｓ１：パネル製造／準備工程 〉
鋼板をプレス加工することによりインナパネル３を製造するとともに、アルミニウム合金板をプレス加工することによりアウタパネル４を製造する。これにより、所定形状のインナパネル３とアウタパネル４とを準備する。この際、インナパネル３には、その表面に油膜（例えば鉱油に油膜調整剤などが含有されたもの）を形成する。また、アウタパネル４は、その端部（アウタパネル４の下辺部および前後両側辺部）、つまりヘミング加工により上記折り返し部４ａとなる部分を予め直角に折り曲げておく（図５（ａ）参照）。
【００２９】
〈 Ｓ２：シール材準備工程〉
フィルム状シール材８を準備する。このフィルム状シール材８は、図４に示すように、三層構造を有するシール材であり、同図の紙面に直交する方向に延びる帯状を成す。フィルム状シール材８は、それぞれ、粘着力（接着力）を有する熱硬化性の樹脂製フィルムからなる二つのフィルム層、当例ではエポキシ樹脂を主成分とする樹脂製フィルムからなる第１フィルム層８ａ、第２フィルム層８ｃと、これら第１フィルム層８ａと第２フィルム層８ｃとの間に介在するガラスクロス又は不織布からなる補強層８ｂとを含み、これらが互いに接着されることにより積層一体化された構造を有する。
【００３０】
第２フィルム層８ｃの厚みは第１フィルム層８ａの厚みよりも大きく、第２フィルム層８ｃの厚み寸法ｔ１は、フィルム状シール材８の厚み寸法ｔ０の５０％〜９０％に設定されている。当例では、フィルム状シール材８の厚み寸法ｔ０は略５００μｍであり、第２フィルム層８ｃの厚み寸法ｔ１は略４００μｍに設定されている。
【００３１】
第１フィルム層８ａの粘着力は、第２フィルム層８ｃの粘着力よりも低く、当例では、例えば摩擦係数を指標とした場合に、第１フィルム層８ａはその摩擦係数が０．８以下であるの対して、第２フィルム層８ｃの摩擦係数は５．０程度とされている。
【００３２】
フィルム状シール材８のうち、第２フィルム層８ｃ側の面（図３では下面）には、その厚み方向に延びて補強層８ｂに至る切込部９が形成されている。この切込部９の位置は、上述したアウタパネル４の端部折り曲げ部分に対応する位置となっている。これにより、フィルム状シール材８は、第１フィルム層８ａのうち当該切込部９の位置を支点として容易に折り曲げることが可能となっている。
【００３３】
〈 Ｓ３：シール材貼付け工程〉
フィルム状シール材８を、アウタパネル４の車室側の側面であってその端部を含む所定領域に貼付ける。詳しくは、図５（ａ）に示すように、フィルム状シール材８を、前記切込部９の位置で直角に折り曲げ、当該折り曲げ部分をアウタパネル４の端部折り曲げ部分に対応させた状態で、第２フィルム層８ｃを介してアウタパネル４に貼付ける。
【００３４】
このような作業は、例えば断面Ｌ字型の治具に対して、予め直角に折り曲げた状態で前記第１フィルム層８ａを介してフィルム状シール材８を貼付けておき、このフィルム状シール材８の第２フィルム層８ｃ側をアウタパネル４の端部折り曲げ部分に押し付けることにより当該フィルム状シール材８をアウタパネル４に貼付け、その後、当該フィルム状シール材８から治具を引き離すことにより行うことができる。この場合、フィルム状シール材８は、第１フィルム層８ａの粘着力（接着力）が第２フィルム層８ｃの粘着力よりも低いため、アウタパネル４に対しては強い粘着力でフィルム状シール材８を安定的に貼付けることができる一方、フィルム状シール材８からの治具の引き離しを容易に行うことができるように両フィルム層８ａ、８ｂの粘着力を設定しておくことで、当該シール材貼付け工程の作業を円滑に行うことができる。
【００３５】
なお、フィルム状シール材８は、上記のように切込部９の位置で直角に折り曲げた状態でアウタパネル４に貼付けられるため、当該フィルム状シール材８とアウタパネル４との間には、同図に示すように、アウタパネル４の折り曲げ部分（コーナー部分）に隙間Ｓが形成される。
【００３６】
〈 Ｓ４：位置決め工程〉
図５（ｂ）に示すように、インナパネル３の端部３ａをフィルム状シール材８（第１フィルム層８ａ）に重ね合わせ、アウタパネル４に対してインナパネル３を位置決めする。
【００３７】
この場合、第１フィルム層８ａには粘着力があるが、上記の通り、インナパネル３の表面に予め油膜が形成されていることで、一旦インナパネル３の端部３ａをフィルム状シール材８に重ね合わせた後も、フィルム状シール材８に沿ってインナパネル３を難なく移動させて所定位置に位置決めを行うことができる。
【００３８】
〈 Ｓ５：ヘミング加工工程〉
図５（ｃ）、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、インナパネル３の端部３ａを内包するようにアウタパネル４の端部折り曲げ部分をプレス加工、又はロール成形などによりヘミング加工する。これによりアウタパネル４の折り返し部４ａでインナパネル３の端部３ａをその厚み方向に挟み込み、インナパネル３とアウタパネル４とを接合する。
【００３９】
このようにアウタパネル４の端部をヘミング加工すると、第１フィルム層８ａがインナパネル３に密着する一方で、図６（ｂ）に示すように、主に、補強層８ｂよりも外側に位置する厚みの大きい第２フィルム層８ｃが圧縮されつつ当該第２フィルム層８ｃに沿って変形し、これによりアウタパネル４の折り返し部分に当該第２フィルム層８ｃが入り込む（充填される）。そのため、アウタパネル４の折り曲げ部分に形成されていた上記空間Ｓが消滅し、両パネル３，４間が隙間無くシールされることとなる。
【００４０】
なお、ヘミング加工の完了後、アウタパネル４の折り返し部４ａの末端（先端）に、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂またはウレタン樹脂等を主成分とする前記シール剤１０を塗布する。このシール剤１０は、アウタパネル４の折り返し部４ａの全域に亘って、かつ同図に示すようにフィルム状シール材８の末端部分を覆うように塗布する。
【００４１】
〈 Ｓ６：塗装工程 ／ Ｓ７：ベーク工程〉
上述のようにしてインナパネル３とアウタパネル４とが互いに接合されたパネル接合体に対して電着塗装および吹き付け塗装を施し、その後、塗装焼き付け（ベーク）処理を施す。塗装焼き付け処理は、当例では大凡１７０°Ｃで上記パネル接合体を加熱することにより行う。また、これら塗装工程及びベーク工程は、塗装の種類等に応じて複数回繰り返し実施する。なお、このようにパネル接合体に塗装焼き付け処理が施されると、フィルム状シール材８の各フィルム層８ａ、８ｂ及びシール剤１０が硬化し、これによりインナパネル３とアウタパネル４とが完全な接合状態となる。この際、前記フィルム状シール材８については、第１フィルム層８ａと第２フィルム層８ｃとの間にガラスクロスからなる補強層８ｂが介在しているため、熱収縮によるクラック等の発生が効果的に抑制される。また、比較剛性の高い補強層８ｂとインナパネル３との間に厚みの小さい第１フィルム層８ａが介在していることで、インナパネル３の端部に対するフィルム状シール材８の保持効果が向上し、これによりインナパネル３とアウタパネル４とが安定的に接合されることとなる。これにより、図２に示すような、ドア本体部１が完成する。
【００４２】
以上、本発明の車両用ドア（ドア本体部１）、ヘミング加工方法（ドア本体部１の製造方法）およびフィルム状シール材８について説明したが、これらは本発明に係る車両用ドア、ヘミング加工方法、およびフィルム状シール材の好ましい実施形態の例示であって、車両用ドアやフィルム状シール材の具体的な構成、さらにヘミング加工の具体的な方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更である。
【００４３】
例えば、上記実施形態では、端部が予め折り曲げられたアウタパネル４に対して、切込部９の位置で折り曲げたフィルム状シール材８を貼付けているが、アウタパネル４にフィルム状シール材８を貼付け、その後、アウタパネル４の端部を折り曲げるようにしてもよい。但し、上記実施形態の方法によれば、ヘミング加工の際にフィルム状シール材８が位置ずれを起こしたり、若しくは皺になることを抑制できるため、両パネル３、４をより隙間無くシールする上では有利である。
【００４４】
また、上記実施形態では、フィルム状シール材８として予め切込部９を形成したものを用いているが、勿論、切込部９が形成されていないフィルム状シール材８を用いてもよい。また、切込部９が形成されたものを用いる場合でも、当該切込部９は必ずしも補強層８ｂに達している必要はなく、第２フィルム層８ｃにのみ形成されていてもよい。
【００４５】
また、上記実施形態の製造方法では、第１フィルム層８ａ、補強層８ｂおよび第２フィルム層８ｃが積層一体化されたフィルム状シール材８を準備し（Ｓ２：シール材準備工程）、このフィルム状シール材８をアウタパネル４に貼付けているが（Ｓ３：シール材貼付け工程）、このようにする代わりに、例えば図７に示すように、前記第１フィルム層８ａに相当する第１フィルム材と、第２フィルム層８ｃに相当する第２フィルム材と、補強層に相当するガラスクロスとを準備し（Ｓ２′：シール材準備工程）、第２フィルム材、ガラスクロスおよび第１フィルム材をこの順番でアウタパネル４に順次貼付けるようにしてもよい（Ｓ３′：シール材貼付け工程）。この場合には、第２フィルム材に上記切込部に相当する切込みを形成しておけばよい。
【００４６】
また、上記実施形態では、フィルム状シール材８の各フィルム層８ａ、８ｂは、エポキシ樹脂を主成分とする樹脂製フィルムであるが、これ以外に、例えばアクリル樹脂を主成分とする樹脂製フィルムやそれらのハイブリッド化した樹脂等を適用することも可能である。なお、実施形態の説明では言及していないが、両パネル３、４の接合強度を適切に確保するには、第１フィルム層８ａ及び第２フィルム層８ｃの粘着強度（接着強度）は、何れも１０ＭＰａ以上であるのが好ましい。
【００４７】
また、上述した実施形態では、本発明を車両用ドアの一つであるサイドドアのドア本体部１に適用した例について説明したが、本発明は、サイドドアに限らず、バックドア、ボンネット、トランクリット等、インナパネル（第１パネル）とアウタパネル（第２パネル）とを当該アウタパネルのヘミング加工により接合する部品であれば適用可能である。
【００４８】
また、インナパネルを構成する金属材料とアウタパネルを構成する金属材料の組合せは、鋼板とアルミニウム合金板に限らず、鋼板とマグネシウム合金板等であってもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１  ドア本体部
２  窓枠部
３  インナパネル
４  アウタパネル
４ａ  折り返し部
６  ヘム部
８  フィルム状シール材
８ａ  第１フィルム層
８ｂ  補強層
８ｃ  第２フィルム層
１０  シール剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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