(57)【要約】【課題】酸化物被膜形成用塗料中の水分吸収速度を抑制することにより、帯状鋼板をロール塗装する際に、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料の特性を長期間に亘って安定させることができ、しかも、リサイクル使用も可能な酸化物被膜形成用塗料の保管用容器を提供する。【解決手段】本発明の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器１は、酸化物被膜形成用塗料Ｓを貯留する容器本体２に、酸化物被膜形成用塗料Ｓを投入する投入口３と、投入口３に接続されるチャッキバルブ（逆止弁）４と、を備え、この容器本体２内には、ゼオライトＺを封入し、酸化物被膜形成用塗料Ｓは、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化物被膜形成用塗料を保管するための容器であって、
前記酸化物被膜形成用塗料を貯留する容器本体に、前記酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口と、該投入口に接続される逆止弁と、を備え、
前記容器本体内には、ゼオライトを封入してなり、
前記酸化物被膜形成用塗料は、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有してなることを特徴とする酸化物被膜形成用塗料の保管用容器。
【請求項２】
前記グリコールエーテル系溶媒は、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテルの群から選択される１種または２種以上であることを特徴とする請求項１記載の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器。
【請求項３】
前記金属酸化物前駆体は、ジルコニウムアルコキシドまたはその部分分解生成物、チタンアルコキシドまたはその部分分解生成物、のうちいずれか１種または２種を含有してなることを特徴とする請求項１または２記載の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器。
【請求項４】
前記無機酸化物前駆体は、ケイ素アルコキシドまたはその部分分解生成物を含有してなることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項記載の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器。
【請求項５】
前記ゼオライトの投入量は、前記容器本体内に投入される前記酸化物被膜形成用塗料の全体積量の５体積％以上かつ４０体積％以下であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項記載の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化物被膜形成用塗料の保管用容器に関し、さらに詳しくは、帯状のステンレス鋼板等の帯状鋼板をロール塗装する際に好適に用いられ、ロール塗装用塗料を長期間に亘って安定させることが可能であり、リサイクル使用も可能な酸化物被膜形成用塗料の保管用容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
帯状のステンレス鋼板等の帯状鋼板のロール塗装に用いられるロールコーターのうち、帯状鋼板の表面にコーティングされる塗料を貯留しておく底浅かつ平型のステンレス製の容器である塗料パンを用いるパンタイプのロールコーター型式のものは、この塗料パンに入れられたコーティング用塗料をピックアップロールにて掻き上げた後、転写用ロールに転写され、この転写用ロールに付着したコーティング用塗料を帯状鋼板の表面に転写する構造となっている。この工程では、転写によりコーティング用塗料が消費されるのに伴い、消費された量に見合うだけの量のコーティング用塗料がポンプ等により塗料パンに補充される。
そして、帯状鋼板へのロール塗装が終了した後には、通常、塗料パンに残っていたコーティング用塗料は回収されて、次のロール塗装の機会まで専用の容器に密閉保管される。
【０００３】
例えば、ステンレス鋼板等の帯状鋼板をロール塗装する際に用いられる塗料としては、無機酸化物ゾルや金属キレート化合物を有機溶媒中に分散させたコーティング用塗料が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
このコーティング用塗料を帯状のステンレス鋼板の表面に塗布し、加熱することにより、このステンレス鋼板の表面に無機酸化物被膜を形成することができる。この無機酸化物被膜は、ステンレス自体の材質の意匠性を活かせるような高い透明性、防汚性、高い表面硬度等の特長を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１１１０１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述した特許文献１に記載されたコーティング用塗料では、吸湿性を有することから、塗布工程の間に塗料パンに入れられたコーティング用塗料が大気中の水分を吸収し、この水分が元で塗料が変質してしまう虞があるという問題点があった。
その理由は、このようなコーティング用塗料は、吸湿等により大量の水分が溶解すると、塗料自体が縮重合して粘度が上昇し、場合によってはゲル化するという性質があるので、密封された容器中ではある程度の期間保管することができるが、パンタイプのロールコーター形式のように、コーティング用塗料が大気に曝されつつ使用されるような環境下では、大気からのコーティング用塗料への吸水が進行し易くなり、したがって、塗料パンに残ったコーティング用塗料を回収して容器内に収納した場合に、塗布工程の間に吸収された水分が原因となってコーティング用塗料中の有機成分の縮・重合が進行し、変質するために、貯蔵・再使用が困難となるからである。
【０００６】
さらに、吸湿により変質し易く不安定になるコーティング用塗料は、使用可能な期間が短いために、使用不能となって廃棄される量及びその頻度が多くなり、その結果、製造コストが上昇し、経済的にも不利となり、ロール塗装への適用がし難くなるという問題点があった。
そこで、これらの問題点を解決する方法として、コーティング用塗料を回収した後、直ちに−１０℃以下の低温にて保管し、保管中の縮・重合を抑制することも考えられるが、実際には、コーティング用塗料を回収した後、短時間で、−１０℃以下の低温にて保管する作業を行うことは困難であることが多い。また、コーティング用塗料を繰り返し使用して使用サイクル数が嵩んでくると、コーティング用塗料中に水分が蓄積されることとなるので、いずれは使用不能となり、廃棄せざるを得なくなる。
また、コーティング用塗料に含まれる有機溶媒中の水分を除去する方法として、一般にモレキュラーシーブと称される適切な細孔径を有するゼオライトを充填した吸着カラムを用いる方法が知られているが、パンタイプのロールコーター型式では、塗料パンの形状が平型で浅いものが通例で、しかも、塗料パン中のコーティング用塗料は循環しないことが多いので、上記の吸着カラムを平型で浅い塗料パンに装着すること自体、極めて困難であり、吸着カラムを適用することは難しい。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、酸化物被膜形成用塗料中の水分吸収速度を抑制することにより、帯状鋼板をロール塗装する際に、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料の特性を長期間に亘って安定させることができ、しかも、リサイクル使用も可能な酸化物被膜形成用塗料の保管用容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、酸化物被膜形成用塗料を貯留する容器本体に、この酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口と、該投入口に接続される逆止弁と、を備え、さらに、この容器本体内にゼオライトを封入した保管用容器を用いて、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、金属キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有してなる酸化物被膜形成用塗料を保管すれば、酸化物被膜形成用塗料中の水分吸収速度を抑制することができ、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料の特性を長期間に亘って安定させることができ、しかも、ゾルゲルタイプの酸化物被膜形成用塗料においても、リサイクル使用が可能であることを知見し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器は、酸化物被膜形成用の塗料を保管するための容器であって、前記酸化物被膜形成用塗料を貯留する容器本体に、前記酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口と、該投入口に接続される逆止弁と、を備え、前記容器本体内には、ゼオライトを封入してなり、前記酸化物被膜形成用塗料は、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有してなることを特徴とする。
【００１０】
前記グリコールエーテル系溶媒は、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテルの群から選択される１種または２種以上が好ましい。
前記金属酸化物前駆体は、ジルコニウムアルコキシドまたはその部分分解生成物、チタンアルコキシドまたはその部分分解生成物、のうちいずれか１種または２種を含有してなることが好ましい。
前記無機酸化物前駆体は、ケイ素アルコキシドまたはその部分分解生成物を含有してなることが好ましい。
前記ゼオライトの投入量は、前記容器本体内に投入される前記酸化物被膜形成用塗料の全体積量の５体積％以上かつ４０体積％以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器は、酸化物被膜形成用塗料を保管するための容器であって、容器本体に、酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口と、該投入口に接続される逆止弁と、を備え、この容器本体内には、ゼオライトを封入してなり、この酸化物被膜形成用塗料は、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有したので、容器本体内に封入されたゼオライトが酸化物被膜形成用塗料に含まれる水分を吸収し、この酸化物被膜形成用塗料中の水分吸収速度を抑制することができる。したがって、この酸化物被膜形成用塗料中の水分に起因する有機成分の縮・重合が進行する虞がなくなり、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料の特性を長期間に亘って安定させることができる。
この容器本体内に保管される酸化物被膜形成用塗料は、水分吸収速度が抑制された状態、すなわち含水率が極めて低い状態で保管されるので、保管中に塗料の特性が変質する虞がなく、繰り返して使用することができる。したがって、ゾルゲルタイプのコーティング用塗料であってもリサイクル使用を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器を示す断面図である。
【図２】撹拌装置を示す模式図である。
【図３】ロールコーターにおける塗装時間と切替時間との関係を示す図である。
【図４】塗料の使用サイクルを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器を実施するための形態について説明する。
なお、以下の各実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器（以下、単に「保管用容器」と称することもある）を示す断面図であり、図において、符号１は保管用容器であり、内部に酸化物被膜形成用塗料Ｓを貯留する空間部が形成された箱体状の容器本体２の上部には酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口３が形成され、この投入口３にはチャッキバルブ（逆止弁）４が着脱可能に設けられ、このチャッキバルブ４には、吸湿カラム５を備えた配管６が設けられ、この配管６の端部６ａは大気（外部）に対して開放されている。そして、この容器本体２内には、ゼオライトＺが投入されている。
【００１５】
この容器本体２は、図に示す密閉構造であってもよいが、保守管理を容易にするためには、容器本体を有底筒状の容器とし、この容器の上端部にパッキン等を介して蓋体を装着して内部を密閉にした構造が好ましい。
また、チャッキバルブ４は投入口３に直接接続した構成としたが、容器本体２の上部に投入口３とは別個にチャッキバルブ４接続用の開口を形成し、この開口に直接チャッキバルブ４を接続した構成としてもよい。
【００１６】
ゼオライトＺは、一般式ＡｕＤｖＯｗ・ｘＨ２Ｏ（ただし、ＡはＮａ、Ｃａ、Ｋ、Ｂａ、Ｓｒのうちいずれか１種、ＤはＳｉ、Ａｌのいずれか１種または２種、ｕ、ｖ、ｗ、ｘは整数）で表される多孔質のケイ酸塩系鉱物であり、例えば、ゼオライトＡ（Ｎａ１２Ａｌ１２Ｏ４８・２７Ｈ２Ｏ）、ゼオライトＬ（Ｋ６Ｎａ３Ａｌ９Ｓｉ２７Ｏ７２・２１Ｈ２Ｏ）等がある。
【００１７】
ゼオライトＺの細孔径は、酸化物被膜形成用塗料Ｓに含まれる水分を吸収することができるのに十分な大きさであればよく、例えば、０．２ｎｍ以上かつ０．６ｎｍ以下が好ましく、０．３ｎｍ以上かつ０．４ｎｍ以下がより好ましい。
このゼオライトＺの細孔径を上記範囲とすることで、容器本体２内に投入・貯留される酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分を速やかに吸収することができ、この酸化物被膜形成用塗料Ｓに含まれる水分量を大幅に抑制することができる。
【００１８】
このゼオライトの投入量は、容器本体２に貯留される酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分を十分に吸収することができる量であればよく、特に制限はされないが、通常の酸化物被膜形成用塗料Ｓの場合、容器本体２内に投入される酸化物被膜形成用塗料Ｓの全体積量の５体積％以上かつ４０体積％以下が好ましい。
このゼオライトの投入量を上記範囲とすることで、容器本体２内に投入・貯留される酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分を十分に吸収することができ、この酸化物被膜形成用塗料Ｓに含まれる水分量を規定値である１００ｐｐｍ以下に抑制することができる。
【００１９】
一方、酸化物被膜形成用塗料Ｓは、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有してなる塗料である。
この酸化物被膜形成用塗料Ｓについては、以下、単に「塗料Ｓ」あるいは「塗料」と称する場合がある。
上記のグリコールエーテル系溶媒の水分溶解度を測定するには、例えば、カール・フィシャー水分計が好適に用いられる。
【００２０】
グリコールエーテル系溶媒としては、プロピレングリコールモノブチルエーテル（沸点：１７１℃、水分溶解度：１５．５％）、ジプロピレングリコールジメチルエーテル（沸点：１７１℃、水分溶解度：１０．０％）、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル（沸点：２１２℃、水分溶解度：１８．７％）、プロピレングリコールモノフェニルエーテル（沸点：１４６℃、水分溶解度：５．５％）、エチレングリコールモノヘキシルエーテル（沸点：２０８℃、水分溶解度：１８．８％）の群から選択される１種または２種以上が好ましい。
【００２１】
ここで、グリコールエーテル系溶媒の沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下である理由について説明する。
一般に、コーティングに用いられる有機溶媒は、水に対する溶解度が大きかったり、沸点が低すぎるものは、水分の吸収速度が大きく、溶存する水分量が増大する。したがって、この有機溶媒中の水分と、ゾルやキレート化合物と反応する確率が増大し、この有機溶媒に溶解している有機化合物や有機無機化合物の縮重合反応が進行し易くなる。このために、コーティング終了後、酸化物被膜形成用塗料を回収する際に、有機溶媒中の自由水分を除去することができたとしても、すでに大量の水分がゾルやキレート化合物と結合しているので、そのままの状態では、貯蔵安定性を回復することができない。
【００２２】
そこで、さまざまな検討を行った結果  コーティングに用いられる有機溶媒としては、水の溶解度が２０質量％以下、沸点が１４０℃以上の有機溶媒を選択することが必要であることが分かった。
また、沸点が２２０℃を超える有機溶媒を使用すると、ステンレス鋼板等に焼き付ける際に焼き付け温度を高くする必要があり、その結果、ステンレス鋼板の表面にテンパーが生じ、耐食性が低下するという欠点が生じる。
【００２３】
また、有機溶媒の種類によっては、特にアルコール系の溶媒を用いた無機ゾルコーティング用塗料をロール塗装すると、コーティング用塗料がステンレス鋼板の表面にて均一に濡れないことにより、不均一に乾燥し、表面に縞模様の膜が生じるという不具合が発生することがある。
そこで、さまざまな検討を行った結果  このような濡れ、乾燥等の異常現象を引き起こさない溶媒としては、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒が好ましいことが分かった。その中でも、上述したプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル等のグリコールエーテル類が最適であることが分かった。
【００２４】
さらに、酸化物被膜形成用塗料Ｓの吸湿に対する安定性、焼き付けの容易さの点では、有機溶媒への水の溶解度は２０質量％以下、沸点が１５０℃以上かつ２００℃以下の範囲にあるものを選択することが必要である。
そこで、本実施形態では、沸点が１５０℃以上かつ２００℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒を用いることとした。
【００２５】
ここで、上記の沸点条件を満たすグリコールエーテル系溶媒としては、プロピレングリコールモノブチルエーテル（沸点＝１７１℃）、ジプロピレングリコールジメチルエーテル（沸点＝１７１℃）が挙げられる。これらのグリコールエーテル系溶媒は１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２６】
金属酸化物前駆体としては、化学反応により金属酸化物を生成するものであればよく、例えば、酸化ジルコニウムを生成するジルコニウムアルコキシドまたはその部分分解生成物、酸化チタンを生成するチタンアルコキシドまたはその部分分解生成物、のうちいずれか１種または２種を含有していることが好ましい。
ジルコニウムアルコキシドとしては、ジルコニウムノルマルブトキシド、ジルコニウムノルマルプロポキシド等が挙げられる。
チタンアルコキシドとしては、チタンノルマルブトキシド、チタンノルマルプロポキシド等が挙げられる。
これらのアルコキシドは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２７】
無機酸化物前駆体としては、化学反応により無機酸化物を生成するものであればよく、例えば、酸化ケイ素を生成するケイ素アルコキシドまたはその部分分解生成物が挙げられる。
ケイ素アルコキシドとしては、テトラメトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣＨ３）４）、テトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４）、テトラプロポキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ３Ｈ７）４）等が挙げられる。
これらのケイ素アルコキシドは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２８】
キレート化合物としては、例えば、アセト酢酸エチル、アセト酢酸メチル等のβ−ケト酸エステル、アセチルアセトン等のβ−ジケトンが挙げられる。
これらのキレート化合物は１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２９】
この保管用容器１を用いて酸化物被膜形成用塗料Ｓを保存するには、まず、容器本体２内に、ゼオライトＺを、この容器本体２内に投入される酸化物被膜形成用塗料Ｓの予定の全体積量の５体積％以上かつ４０体積％以下となるように投入する。
次いで、容器本体２内に、投入口３から所定体積量の酸化物被膜形成用塗料Ｓを投入し、この投入口３にチャッキバルブ４を取り付ける。
容器本体２内に投入された酸化物被膜形成用塗料Ｓに、ゾルやキレート化合物等の塗料の前駆体と結合せず、溶媒に分散された状態の水分が０．０１体積％以上含まれていた場合には、この水分はゼオライトＺに吸収されてしまって酸化物被膜形成用塗料Ｓには残らない。しかし、ゾルやキレート化合物と結合してしまった水分は、ゼオライトＺの細孔に入らないので、吸収することができない。
【００３０】
なお、このチャッキバルブ４には、吸湿カラム５を備えた配管６が設けられているので、配管６の端部６ａから空気が流入した場合においても、流入した空気は吸湿カラム５にて水分が吸湿されて乾燥した状態で容器本体２内に流入することとなり、容器本体２内に湿度の高い空気が流入する虞はない。
これにより、酸化物被膜形成用塗料Ｓは、水分を殆ど含んでいない状態、例えば、１００ｐｐｍ以下の状態にて長期間保存することができる。
【００３１】
この保管用容器１から酸化物被膜形成用塗料Ｓを取り出す場合、チャッキバルブ４を開放した状態にすると、容器本体２内には、吸湿カラム５にて水分が吸湿されて乾燥した状態となった乾燥空気がいつでも流入させることが可能な状態となる。
そこで、投入口３からチャッキバルブ４を取り外し、この投入口３から酸化物被膜形成用塗料Ｓを必要な量だけ取り出し、塗料パンに移し、帯状鋼板の表面へのコーティングを行う。
【００３２】
コーティング終了後、残った酸化物被膜形成用塗料Ｓは、投入口３から容器本体２内に投入し、この投入口３にチャッキバルブ４を取り付けた後、上記と同様にして酸化物被膜形成用塗料Ｓを保存する。
コーティング終了後の酸化物被膜形成用塗料Ｓは、大気中の水分を吸湿しているので含水率が高い状態であるが、保存されている間に、この酸化物被膜形成用塗料Ｓに含まれている水分がゼオライトＺに吸収されてしまい、この酸化物被膜形成用塗料Ｓは水分が極めて少ない状態となる。よって、酸化物被膜形成用塗料Ｓが大気中の水分を吸湿していても、容器本体２内にて保存している間に脱水されて乾燥した状態となり、そのまま長期間保存されることとなる。
【００３３】
また、このコーティング時間が、常温（２５℃）にて数時間程度であれば、酸化物被膜形成用塗料Ｓ中のゾルと結合している水分は比較的少なく、安定的に保管することが可能となる。また、コーティングにより消費された分の酸化物被膜形成用塗料Ｓに対しては、新鮮な酸化物被膜形成用塗料Ｓが補充されるので、この酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分は、使用時、保管時、補充後再使用のサイクルの中で継続して、縮・重合が進行しないレベルに抑制することができる。
【００３４】
さらに、この大気中の水分を吸収した酸化物被膜形成用塗料Ｓが、容器本体２内にて適切な細孔径を有するゼオライトＺと短時間に大量に接触させると、発熱した上に、大量のガスが発生する虞があり、場合によっては、容器本体２が破裂したり、あるいは開封時に酸化物被膜形成用塗料Ｓが噴出する虞があった。
そこで、このような場合に備えて、投入口３にチャッキバルブ４を着脱可能に設けたのである。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態の保管用容器１によれば、容器本体２の上部に酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口３が形成され、この投入口３にはチャッキバルブ４が着脱可能に設けられ、このチャッキバルブ４には、吸湿カラム５を備えた配管６が設けられ、この容器本体２内には、所定量のゼオライトＺが投入されているので、容器本体２内に封入されたゼオライトＺが酸化物被膜形成用塗料Ｓに含まれる水分を吸収し、この酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分吸収速度を抑制することができる。したがって、この酸化物被膜形成用塗料Ｓ中の水分に起因する有機成分の縮・重合が進行する虞がなくなり、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料Ｓの特性を長期間に亘って安定させることができる。
【００３６】
また、この容器本体２内に保管される酸化物被膜形成用塗料Ｓは含水率が極めて低い状態で保管されるので、保管中に塗料Ｓの特性が変質する虞がなく、したがって、繰り返して使用することができる。
【実施例】
【００３７】
本発明を実施例及び比較例に基づき説明する。
本実施形態の保管用容器１を用いて酸化物被膜形成用塗料Ｓを保管する試験を行った。
【００３８】
Ａ．塗料の保管状態について
まず、実施例及び比較例に用いる塗料として、２種類の酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂを作製した。
（ａ）酸化物被膜形成用塗料Ａの作製
プロピレングリコールモノブチルエーテル（沸点＝１７１℃）を６２質量部、テトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４）を３５．７質量部、硝酸０．１質量％水溶液２．３質量部を混合した。全体の容量は３０リットル（Ｌ）であった。
（ｂ）酸化物被膜形成用塗料Ｂの作製
エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ；沸点＝１７１℃）を６２質量部、テトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４）を３５．７質量部、硝酸０．１質量％水溶液２．３質量部を混合した。全体の容量は３０リットル（Ｌ）であった。
【００３９】
（ｃ）撹拌試験
酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂそれぞれについて撹拌試験を行った。
図２は、撹拌装置１１を示す模式図であり、上部が開放された５０リットル容量のステンレスタンク１２と、このステンレスタンク１２の中央部に垂直軸の回りに回転可能に取り付けられた防爆型ホモジナイザー１３とから構成されている。
【００４０】
この撹拌装置１１を用いて酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂそれぞれの撹拌試験を行った。
ここでは、ロールコーターによる撹拌効果を模擬するために、相対湿度９０％、気温２８℃の環境の下で、ステンレスタンク１２に酸化物被膜形成用塗料Ａ（またはＢ）を３０リットル入れ、このステンレスタンク１２に蓋をすることなく、防爆型ホモジナイザー１３を用いて毎分２００回転の回転速度で１２時間撹拌した。
なお、ステンレスタンク１２の質量を１時間ごとに測定し、有機溶媒が蒸発した量はその都度補充し、酸化物被膜形成用塗料Ａ（またはＢ）中の有機溶媒の濃度を一定値に保持した。
【００４１】
次いで、酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂを保管するための３種類の保管用容器Ａ〜Ｃを作製した。
（ａ）保管用容器Ａの作製
図１に示す保管用容器を作製した。
ここでは、１０Ｌの容量のポリプロピレン容器にゼオライトとして、モレキュラーシーブ４Ａペレットタイプ（ユニオン昭和社製）２ｋｇを投入し、このポリプロピレン容器の上部の投入口に、クラッキング圧力０．００５ＭＰａのチャッキバルブ４と吸湿カラム５を備えた配管６とを連結して接続した。
【００４２】
（ｂ）保管用容器Ｂの作製
１０Ｌの容量のポリプロピレン容器にゼオライトとして、モレキュラーシーブ４Ａペレットタイプ（ユニオン昭和社製）２ｋｇを投入し、このポリプロピレン容器の投入口を通常の容器キャップを装着した。
（ｃ）保管用容器Ｃの作製
１０Ｌの容量のポリプロピレン容器の投入口に通常の容器キャップを装着した。
【００４３】
次いで、２種類の酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂ及び３種類の保管用容器Ａ〜Ｃを用いて実施例１、比較例１〜４及び従来例１それぞれの試料を作製した。
（１）実施例１
保管用容器Ａに酸化物被膜形成用塗料Ａを９リットル封入し、実施例１の試料を作製した。
（２）比較例１
保管用容器Ａに酸化物被膜形成用塗料Ｂを９リットル封入し、比較例１の試料を作製した。
（３）比較例２
保管用容器Ｂに酸化物被膜形成用塗料Ａを９リットル封入し、比較例２の試料を作製した。
【００４４】
（４）比較例３
保管用容器Ｂに酸化物被膜形成用塗料Ｂを９リットル封入し、比較例３の試料を作製した。
（５）比較例４
保管用容器Ｃに酸化物被膜形成用塗料Ａを９リットル封入し、比較例４の試料を作製した。
（６）比較例５
保管用容器Ｃに酸化物被膜形成用塗料Ｂを９リットル封入し、従来例１の試料を作製した。
これらを表１に示す。
表１から明らかなように、保管用容器Ａに酸化物被膜形成用塗料Ａを封入したもののみが実施例であり、その他の組み合わせは全て比較例か従来例である。
【００４５】
【表１】
2014094363.tif 000003
【００４６】
次いで、実施例１、比較例１〜４及び従来例１それぞれの試料を、室内温度２０℃、湿度５０％の貯蔵庫に３日間保管した。保管後の容器の状態、及び容器内の塗料の状態を目視にて評価した。
評価結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
2014094363.tif 000004
【００４８】
（保管テスト１）
表２によりサンプリングが可能であることが分かった実施例１及び比較例１それぞれの塗料について、保管テスト１を行った。
ここでは、実施例１及び比較例１それぞれの塗料について、２０ｍｌずつ３回サンプリングを行い、各々のサンプルを３０ｍｌのガラス瓶にそれぞれ保管し、３種類の保管条件の下で保管した。保管条件としては、（ａ）３０℃にて７時間、（ｂ）３０℃にて２８時間、（ｃ）５０℃にて２４時間、の３種類とした。
【００４９】
また、保管テスト１を行わない試験体として、撹拌試験にて１２時間撹拌した直後の酸化物被膜形成用塗料Ａ、Ｂそれぞれについても同様に、上記（ａ）〜（ｃ）の保管条件にて保管テスト１を行い、それぞれ比較例５、比較例６とした。
なお、比較例１のガラス瓶に保管されていた塗料は、サンプリングの時点ですでに白濁していたことが確認された。これらの結果を表３に示す。
【００５０】
【表３】
2014094363.tif 000005
【００５１】
表３の結果から、実施例１の塗料の貯蔵安定性が比較例１、５、６の塗料より向上していることが確認された。
【００５２】
（水分量の推定）
塗料に吸収された水分のうち、ゾルと反応して結合したものは、カール・フィッシャー水分計では測定することができない。そこで、実施例１及び比較例５それぞれの塗料に４種類の比率のイオン交換水を添加し、５０℃にて２４時間保管した後に、ゲル化の有無により吸収された水分量を推定した。また、作製直後の酸化物被膜形成用塗料Ａについても同様に水分量を推定し、従来例２とした。
これらの測定結果を表４に示す。
【００５３】
【表４】
2014094363.tif 000006
【００５４】
表４の結果から、実施例１の塗料には、もともと配合されていた水分の他に１％程度の水分が残留しているものと見積もられた。したがって、塗料中の水分のゼオライトによる除去率は７５〜８３％と見積もられた。
一方、比較例５は、１２時間撹拌後の塗料であるが、この撹拌後の塗料に対して、撹拌前の塗料（新塗料）を１：１で混合した場合はゲル化し、１：２で混合した場合はゲル化しなかったので、水分吸収率は４％以上かつ６％以下と見積もられた。
さらに、従来例２では、撹拌前の塗料（新塗料）であったことから、２．０％以上の水分を吸収すると、５０℃にて２４時間後にゲル化することが分かった。
【００５５】
（塗膜機能試験）
作製した直後で撹拌試験を行っていない酸化物被膜形成用塗料Ａ（新塗料）と、実施例１の保管方法でリサイクルした酸化物被膜形成用塗料Ａを用いて、バー塗装により、塗膜を作製して、塗膜の機能評価を行った。
ここでは、１００ｍｍ×２００ｍｍ×０．６ｍｍの大きさで、表面粗さＲａが０．４μｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）を基板に用い、この基板の表面に、塗料を線径０．１ｍｍのバーを用いてバー塗装して塗膜を形成し、その後、２５０℃にて１０分間熱処理し、この塗膜を基板上に焼き付けた。
【００５６】
バー塗装の条件は、塗料Ａの１／３が消費され、同量の新しい塗料Ａが補充されるという条件の下で、酸化物被膜形成用塗料Ａの新陳代謝を行った。
評価項目については、ＳｉＯ２付着量（ｍｇ／ｍ２）、鉛筆硬度、メラミンスポンジによる摩耗試験（１００００回塗擦）の３種類とした。
その結果を表５に示す。
【００５７】
【表５】
2014094363.tif 000007
【００５８】
表５の結果によれば、リサイクル１回目、２回目、３回目共に、新塗料と比較して塗膜の性能が劣化せずに保持されていることが分かった。
【００５９】
Ｂ．塗料のリサイクル使用持の安定性について
ロールコーター塗装設備のある製造条件を仮定して、実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料のリサイクル使用における安定性について比較検討した。
ここで仮定した製造設備の条件は以下の通りである。
（ａ）帯状鋼板の幅：１ｍ
ここでは、帯状鋼板の幅＝ローラーの幅とした。
（ｂ）帯状鋼板の塗装速度：２０ｍ／分（＝１２００ｍ／時間）
（ｃ）塗料パンに投入できる塗料の容量：２５リットル
（ｄ）焼き付け条件
２５０℃の温度領域を通過する時間：１分３０秒
【００６０】
まず、実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料を作製した。
ここでは、表６に示すそれぞれの溶媒７６．９０質量部に、アセチルアセトン３．２８質量部を分散した後、ジルコニウムノルマルブトキシド１２．５６質量部を溶解した。
次いで、得られた溶液を４０℃まで加熱し、４０℃にて６時間撹拌した。
【００６１】
【表６】
2014094363.tif 000008
【００６２】
さらに、ケイ素アルコキシドとしてテトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４）を６．８２質量部加え、水をゆっくり滴下して、撹拌しながら６０℃にて８時間加熱した。
上記の各塗料における原料の比率は、モル比で、アセチルアセトン：ジルコニウムノルマルブトキシド：テトラエトキシシラン：水＝１：１：１：０．７５であった。
なお、上記の原料の配合は、ジルコニウムノルマルブトキシドを酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）に、テトラエトキシシランを酸化ケイ素（ＳｉＯ２）にそれぞれ換算した場合のこれらの合計質量が塗料の全質量の６％となるように調製した。
【００６３】
次いで、実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料について、撹拌試験を行った。
ここでは、塗料を投入する容器として、内法が２００ｍｍ×２５０ｍｍ×８０ｍｍの塗料パンを用い、ローラーとして、直径及び幅が共に２００ｍｍのウレタンゴムローラーを用いた。
塗料は、塗料パンに２．５リットル投入した。塗料の比重が１の場合、この塗料の深さは４０ｍｍになる。
【００６４】
撹拌中の塗料への水分の吸収速度は、回転するローラーの表面の周速と幅に比例するので、ローラーの回転数（ｋ（ｒｐｍ））は、仮定した操業条件を考慮して、
ｋ＝Ｖ×ｈ×ρ÷Ｐ    …（１）
（但し、Ｖはローラーの周速、ｈはローラーの幅、ρは塗料の比重、Ｐは塗料パンの中の塗料の質量であり、これらが一定になるようにｋを計算すると、ｋ＝１５．９ｒｐｍとなった。
【００６５】
この撹拌試験については、ローラーは、インバーターモーターからタイミングプーリーを介して駆動することにより、所定の回転数に調節できるようにした。
なお、撹拌試験の環境条件は、気温２５℃〜３０℃、相対湿度６０％〜７０％とした。
【００６６】
（Ａ）１回目の使用サイクルにおける比較試験
撹拌試験を行った実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料について、１回目の使用サイクルの後、
（ａ）塗料が新鮮な状態
（ｂ）塗料に上記の撹拌試験を行い、大気から水分を吸収した状態
（ｃ）図１の保管容器１に２４時間保管した状態
の３つの状態それぞれについて、
（１）塗料のステレンス鋼板への濡れ性
（２）焼き付け性
（３）塗料中の残留水分
を評価した。
【００６７】
次いで、塗料の安定性については、塗装に使用→保管→不足した量を新たな塗料にて補充→再度塗装に使用、のサイクルを無限に行った場合についての残留水分（Ｗｎ→∞）を計算で求めて比較した。
以下に、これらの評価方法及び評価結果を示す。
【００６８】
（１）塗料のステレンス鋼板への濡れ性
１００ｍｍ×２００ｍｍ×０．６ｍｍの大きさで、表面粗さＲａが０．４μｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）を基板に用い、この基板の表面に、塗料を線径０．１ｍｍのメイヤーバーを用いて塗布して塗膜を形成し、その後、気温２５℃、相対湿度６０％の雰囲気中にて、扇風機を用いて風乾させ、基板の表面にて塗料が一様に乾燥するか否かを目視にて判別した。ここでは、塗膜がムラなく一様に乾燥したものを○、乾燥中、弾けやムラが生じたものを×とした。その試験結果を表７に示す。
表７中、「新塗料」は「（ａ）塗料が新鮮な状態」を、「撹拌後」は「（ｂ）塗料に上記の撹拌試験を行い、大気から水分を吸収した状態」を、「保管後」は「（ｃ）図１の保管容器１に２４時間保管した状態」を、それぞれ示す。
【００６９】
（２）塗料の焼き付け性
ジルコニウムノルマルブトキシドを酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）に、テトラエトキシシランを酸化ケイ素（ＳｉＯ２）にそれぞれ換算した場合のこれらの合計質量（以下、換算質量と称する）が塗料の全質量の６％となるように調製した実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料を、それぞれの塗料と同じ溶媒を用いて、換算質量が２．５質量％となるように希釈した。この希釈した塗料それぞれに、厚み０．６ｍｍのステンレス鋼板（ＡＩＳＩ３０４）を浸漬し、その後２ｍｍ／秒の引き上げ速度で引き上げ、自然乾燥させた。
【００７０】
これら実施例２及び比較例８〜１７それぞれのステンレス鋼板を、電気炉を用いて、５００℃にて１分３０秒間乾燥させ、実施例２及び比較例８〜１７それぞれの試験片とした。なお、予備実験では、この乾燥条件でステンレス鋼板の表面が２５０℃になることが熱電対にて確認された。
【００７１】
実施例２及び比較例８〜１７それぞれのステンレス鋼板の焼き付け性を評価した。
評価方法は、試験片の表面にイオン交換水を滴下し、イオン交換水が弾かれたものを「×」、イオン交換水が弾かれなかったものを「○」とした。
また、試験片の表面における溶媒の臭気を嗅覚にて調べ、溶媒の臭気が残っているものを「×」、溶媒の臭気が残っていないものを「○」とした。
そして、イオン交換水の弾かれ方と溶媒の臭気の二つの評価で、一方が「○」、他方が「×」の場合、評価結果を「△」とした。その試験結果を表７に示す。
【００７２】
【表７】
2014094363.tif 000009
【００７３】
（３）塗料中の残留水分
塗料に吸収される水分量の推定値を求めるために、次のような試験を行った。
実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料について、上記の撹拌試験を行った。
ここでは、上記と同様に塗料パンに塗料を２．５リットル投入し、気温２５℃〜３０℃、相対湿度６０％〜７０％の環境下で、８時間ローラーを回転した。
【００７４】
次いで、撹拌後の塗料１００質量部に対して、この塗料を用いてイオン交換水の含有率を２０質量％に希釈した希釈液を、（ａ）０質量部、（ｂ）２．５質量部、（ｃ）５．０質量部、（ｄ）７．５質量部、（ｅ）１０．０質量部、（ｆ）１２．５質量部、それぞれ加えた試料を計６種類作製し、これら６種類の試料を５０℃にて７２時間保温し、試料がゲル化するか否かを観察した。
【００７５】
また、「（ａ）０質量部」の条件で５０℃でゲル化した場合には、撹拌後の塗料１００質量部に対して、撹拌試験を行っていない同一組成の塗料を、（ｇ）５０質量部、（ｈ）１００質量部、（ｉ）２００質量部、それぞれ加えた試料を計３種類作製し、これら３種類の試料を５０℃にて７２時間保温し、試料がゲル化するか否かを観察した。
その結果、実施例２及び比較例８〜１７いずれの塗料についても、「新塗料」の段階では、「（ｅ）１０．０質量部」の条件ではゲル化せず、「（ｆ）１２．５質量部」の条件ではゲル化した。したがって、この試験によるゲル化の有無によって、塗料に吸収された水分を下の表８のように計算することができる。
【００７６】
【表８】
2014094363.tif 000010
【００７７】
実施例２及び比較例８〜１７それぞれの塗料の（ａ）塗料が新鮮な状態（表８中「新塗料」）、（ｂ）塗料に上記の撹拌試験を行い、大気から水分を吸収した状態（表８中「撹拌後」）、（ｃ）図１の保管容器１に２４時間保管した状態（表８中「保管後」）それぞれについて、塗料に吸収された水分を表９に示す。
なお、表９中、「Ｗａ（質量％／ｈｒ）」は、塗料中に含まれるゾルに水分が不可逆的に結合する速度を表しており、ここでは、脱水後に残留した水分が塗料中の有機成分と結合して除去できないものと見なし、この水分量を８（時間）で除した値を、塗料に含まれるゾルに水分が不可逆的に結合する速度とした。
【００７８】
【表９】
2014094363.tif 000011
【００７９】
（Ｂ）塗料の安定度の計算
以下、塗料中に含まれる水分比率が、ロールコーターの運転条件、溶媒によって異なる水分と塗料の有機成分との反応速度により、使用サイクル数が増えるにつれ、どのように変化するかについて計算する方法を説明する。
ここでは、塗装が行われている間の時間を塗装時間Ｔｒ（ｈｒ）、この塗装時間Ｔｒ（ｈｒ）の間のロールコータが回転し、塗料と接触しているが、塗装は行っていない時間を塗装前後の切替時間Ｔｐ（ｈｒ）とする。
【００８０】
図３は、ロールコーターにおける塗装時間と切替時間との関係を示す図であり、通常のロールコータの作業においては、実際に塗装を行っている塗装時間Ｔｒ（ｈｒ）と、塗装は行っていないが、条件出しや切り替え作業等でロールが塗料パン内の塗料と接触しながら回転している切替時間Ｔｐ（ｈｒ）とがある。
ロールコーターにおいては、ロールが塗料を巻き上げながら回転することにより、この塗料が大気と接触して撹拌され、大気中の水分が塗料に吸収されていく。また、塗装によって消費された不足分の塗料は、次のサイクルで新しい塗料が補充されるので、塗料の新陳代謝が促進される。つまり、塗装時間Ｔｒ（ｈｒ）／切替時間Ｔｐ（ｈｒ）の値が大きいほど、塗料中に蓄積されていく水分量の増加を抑制し易くなる。
【００８１】
次に、帯状鋼板の送り速度をＶ［ｍ／ｈｒ］、連続帯状鋼板の幅を簡単のために１ｍとし、塗料の単位面積当たりの付着量をａ［ｋｇ／ｍ２］とすると、単位時間あたりの塗料の消費量Ｃ［ｋｇ／ｈｒ／ｍ２］は、
Ｃ［ｋｇ／ｈｒ／ｍ２］＝ａ［ｋｇ／ｍ２］×１［ｍ］×Ｖ［ｍ／ｈｒ］    …（２）
で表される。
【００８２】
一方、ロール回転１時間あたりの塗料の水分との不可逆的な結合速度をＷａ［質量％／ｈｒ］、塗料が投入される塗料パンの容量をＰ［ｋｇ］、新たな塗料（新塗料）の水分比率をＷ０とし、単純化のために塗料の合成に用いた水分量を無視すると、Ｗ０＝０％となる。
ここで、第１サイクル（新塗料⇒１回目の消費・吸水⇒保管・脱水）後の塗料中の水分比率Ｗ１（％）は、
Ｗ１（％）＝Ｗａ［質量％／ｈｒ］×（Ｔｒ（ｈｒ）＋Ｔｐ（ｈｒ））  …（３）
で表される。
【００８３】
図４は、塗料の使用サイクルを示す模式図であり、図において、符号２１は塗料Ｓを貯留する塗料パン、２２、２３はロール、２４は帯状鋼板であり、塗料パン２１に貯留されている塗料がロール２２、２３の回転により消費されると、チャッキバルブ４が着脱可能に設けられた保管用容器１に保管されている塗料Ｓを、消費された量だけ塗料パン２１に供給するようになっている。
【００８４】
この塗料の使用サイクルでは、ｎサイクル後の塗料の水分をＷｎとすると、ｎ＋１サイクル後の塗料の水分Ｗｎ＋１は、塗装で消費された塗料が新鮮な塗料で補充されるので、以下の漸化式で求めることができる。
Ｗｎ＋１＝｛Ｗｎ＋Ｗａ×（Ｔｒ＋Ｔｐ）｝×（Ｐ−Ｃ×Ｔｒ）／Ｐ  …（４）
同様に、ｎサイクル後の塗料の水分Ｗｎは、
Ｗｎ＝｛Ｗｎ−１＋Ｗａ×（Ｔｒ＋Ｔｐ）｝×（Ｐ−Ｃ×Ｔｒ）／Ｐ  …（５）
であるから、式（４）と式（５）とから、
Ｗｎ＋１−Ｗｎ＝｛（Ｐ−Ｃ×Ｔｒ）／Ｐ｝×（Ｗｎ−Ｗｎ−１）    …（６）
となる。
【００８５】
式（６）から分かるようにＷｎ＋１−Ｗｎは等比級数であるから、ｎ＋１サイクルからｎ＝０サイクル（使用していない新しい塗料の状態）までの積を求めることにより、式（６）は、
Ｗｎ＋１−Ｗｎ＝（Ｗ１−Ｗ０）×｛（Ｐ−Ｃ×Ｔｒ）／Ｐ｝ｎ−１    …（７）
となる。ここで、γ＝（Ｐ−Ｃ×Ｔｒ）／Ｐとおくと、式（７）は、ｎを０からｎまで変化させることにより、
Ｗ１−Ｗ０＝γ０×（Ｗ１−Ｗ０）
Ｗ２−Ｗ１＝γ１×（Ｗ１−Ｗ０）
Ｗ３−Ｗ２＝γ２×（Ｗ１−Ｗ０）
…
Ｗｎ−Ｗｎ−１＝γｎ−１×（Ｗ１−Ｗ０）
Ｗｎ＋１−Ｗｎ＝γｎ×（Ｗ１−Ｗ０）
となる。
【００８６】
ここで、右辺と左辺について、それぞれの総和を求めると、
Ｗｎ＋１−Ｗ０＝（１＋γ＋γ２＋…＋γｎ）×（Ｗ１−Ｗ０）    …（８）
となる。
ところで、Ｗ０＝０、１＋γ＋γ２＋…＋γｎ＝（１−γｎ＋１）／（１−γ）であるから、式（８）は、
Ｗｎ＋１＝｛（１−γｎ＋１）／（１−γ）｝×Ｗ１    …（９）
となる。ここで、γ＜１であるから、ｎを無限大（∞）とすると、
Ｗ∞＝Ｗ１／（１−γ）
＝｛Ｗａ×（Ｔｒ＋Ｔｐ）｝／（１−γ）
＝｛Ｗａ×（Ｐ／Ｃ）×（Ｔｒ＋Ｔｐ）｝／Ｔｒ  …（１０）
となる。
【００８７】
これにより、塗料中の成分と水分の反応速度と、塗料パンの容量、塗装時間中の塗料の消費量から、塗料を繰り返し使用する循環使用を無限に行ったときの残留水分を求めることができる。
式（１０）について、Ｗａに、０．１、０．２、０．５、１．０、２．０を順次代入して、Ｗ∞の値を求めた結果を表１０〜表１４に示す。
【００８８】
【表１０】
2014094363.tif 000012
【００８９】
【表１１】
2014094363.tif 000013
【００９０】
【表１２】
2014094363.tif 000014
【００９１】
【表１３】
2014094363.tif 000015
【００９２】
【表１４】
2014094363.tif 000016
【００９３】
表１０〜表１４によれば、Ｗａ＝０．１質量％／ｈｒの塗料は、切替時間が１時間以下であれば、塗装時間が０．５時間以上の条件でサイクル使用においても保管中の残留水分を２質量％以下に抑制することができ、最も有利な条件であることが分かる。
また、Ｗａが０．１質量％／ｈｒを超えると、サイクル使用が可能となる作業条件の範囲が急激に狭くなることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明の酸化物被膜形成用塗料の保管用容器は、容器本体に、酸化物被膜形成用塗料を投入する投入口と、該投入口に接続される逆止弁と、を備え、この容器本体内にゼオライトを封入し、この酸化物被膜形成用塗料が、沸点が１４０℃以上かつ２２０℃以下、水分溶解度が２０質量％以下のグリコールエーテル系溶媒と、金属酸化物前駆体、無機酸化物前駆体、キレート化合物のうちいずれか１種または２種以上と、を含有したことにより、容器本体内に封入されたゼオライトが酸化物被膜形成用塗料に含まれる水分を吸収し、この酸化物被膜形成用塗料中の水分吸収速度を抑制することができ、したがって、この酸化物被膜形成用塗料中の水分に起因する有機成分の縮・重合が進行する虞がなくなり、ロール塗装の工程中はもちろんのこと、工程後においても塗料の特性を長期間に亘って安定させることができるものであるから、帯状のステンレス鋼板等の帯状鋼板をロール塗装する場合はもちろんのこと、帯状以外の鋼板やその他の帯状金属板等に対しても有用であり、工業的価値は非常に大きなものである。
【符号の説明】
【００９５】
１  保管用容器
２  容器本体
３  投入口
４  チャッキバルブ（逆止弁）
Ｚ  ゼオライト
Ｓ  酸化物被膜形成用塗料
【図１】
2014094363.tif 000017
【図２】
2014094363.tif 000018
【図３】
2014094363.tif 000019
【図４】
2014094363.tif 000020