(57)【要約】【課題】スリット加工で生じるバリの影響を抑える。【解決手段】銅スリット材の側面を加工した銅条であって、当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と、前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面と、前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面とを有し、前記第１の面及び第２の面は、研磨により成形され、前記第１の面は、厚さが０．１ｍｍ未満であり、当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面は、ニッケルを含むめっき層が形成されている。【選択図】図５
2014217886.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅スリット材の側面を加工した銅条であって、
当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と、
前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面と、
前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面とを有し、
前記第１の面は、厚さが０．１ｍｍ未満であり、
当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面は、めっき層が形成されている
ことを特徴とする銅条。
【請求項２】
前記第１の面及び第２の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする請求項1に記載の銅条。
【請求項３】
前記第３の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の銅条。
【請求項４】
当該銅条の表面から裏面までの厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である
ことを特徴とする請求項１に記載の銅条。
【請求項５】
前記銅スリット材がアニールされることで、伸びの許容量が３５％以上となっている
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の銅条。
【請求項６】
リチウムイオン二次電池のタブリードに用いられる
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の銅条。
【請求項７】
スリット加工により剪断された銅条を準備する工程と、
前記銅条の端面を加工して当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面を成形する工程と、
前記銅条の端面を加工して前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面を成形する工程と、
当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面に、めっき層を形成する工程とを有し、
前記第１の面を成形する工程では、厚さが０．１ｍｍ未満となるように成形する
ことを特徴とする銅条の製造方法。
【請求項８】
前記第１の面及び第２の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする請求項７に記載の銅条の製造方法。
【請求項９】
前記第３の面を研磨により成形する工程をさらに含む
請求項７又は８に記載の銅条の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅条および銅条の製造方法に関し、特に側面に剪断面と破断面とを有する銅スリット材からなる銅条および銅条の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の銅条は、例えばニッケル（Ｎｉ）を含むめっき層が表面に形成され、トランジスタ等の半導体チップが搭載されるリードフレーム等に使用されてきた。また、最近では、このような銅条は、リチウムイオン二次電池や電気二重層キャパシタなどのタブリードとしても使用されるようになってきた。
【０００３】
最近では、大容量のラミネート型リチウム（Ｌｉ）イオン二次電池が、自動車用途や一般家庭向け蓄電用途に採用されてきている。係る電池は、例えば２枚のアルミニウムラミネートフィルム間に、正負極と電解質とを含む発電要素を収容し、リード端子であるタブリードを引き出した状態で、互いのアルミニウムラミネートフィルムの周縁部に熱シールを施して融着し、発電要素を封入する構造をとる。
【０００４】
このように、各種用途に用いられる銅条には、例えば広幅で長尺状の銅製シート（原反）を所定幅で剪断するスリット加工により得られる銅スリット材が用いられてきた。
【０００５】
例えば、特許文献１には、スリット加工により得られる各種用途の金属帯について記載されている。また、例えば、特許文献２には、ラミネート型Ｌｉイオン二次電池のリード端子について記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１７３１４４号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６５４８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のようにスリット加工を施すと、スリット加工により剪断された側面の剪断方向下側の端部に、バリが発生し易い。側面の端部から突出したバリがあると、例えばラミネート型Ｌｉイオン二次電池に組み込まれた際に、電池内部で脱落したバリが導電性異物となり、発電要素がショートしてしまうことがあった。
【０００８】
また、バリは、銅条にめっき加工する際にめっき装置内に脱落して異物になったりめっき処理液の種類によっては銅イオン濃度を高める原因となってしまうことがあった。
【０００９】
また、銅スリット材にめっきを施す場合、形成された剪断面や破断面は表面が粗い状態となるためクリーニング等のめっきの前処理が十分にされない状態でめっきを施すことになり、めっき剥がれなどのトラブルを生じることがあった。
【００１０】
また、銅条の周囲にテープを貼り付ける、若しくは加熱と加圧によって樹脂で銅条を埋め込む際には、銅条断面におけるバリを含む鋭角なエッジがテープの密着や樹脂の流れを阻害し、銅条側面に気泡を巻き込む原因となることがあった。また、これらの作業は、銅条の厚さが厚くなるほど、銅条側面に気泡を巻き込まないようにするのが困難になる傾向があった。
【００１１】
本発明の目的は、例えば電池内部での脱落等、スリット加工で生じるバリの影響を抑え、めっき剥がれが生じる虞のない銅条および銅条の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の第１の態様によれば、銅スリット材の側面を加工した銅条であって、
当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と、
前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面と、
前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面とを有し、
前記第１の面は、厚さが０．１ｍｍ未満であり、
当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面は、めっき層が形成されている
ことを特徴とする銅条が提供される。
【００１３】
本発明の第２の態様によれば、前記第１の面及び第２の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする銅条が提供される。
【００１４】
本発明の第３の態様によれば、前記第３の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする第１又は第２の態様に記載の銅条が提供される。
【００１５】
本発明の第４の態様によれば、当該銅条の表面から裏面までの厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である
ことを特徴とする第１の態様に記載の銅条が提供される。
【００１６】
本発明の第５の態様によれば、前記銅スリット材がアニールされることで、伸びの許容量が３５％以上となっている
ことを特徴とする第１の態様〜第３の態様のいずれかに記載の銅条が提供される。
【００１７】
本発明の第６の態様によれば、リチウムイオン二次電池のタブリードに用いられる
ことを特徴とする第１の態様〜第４の態様のいずれかに記載の銅条が提供される。
【００１８】
本発明の第７の態様によれば、スリット加工により剪断された銅条を準備する工程と、
前記銅条の端面を加工して当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面を成形する工程と、
前記銅条の端面を加工して前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面を成形する工程と、
当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面に、めっき層を形成する工程とを有し、
前記第１の面を成形する工程では、厚さが０．１ｍｍ未満となるように成形する
ことを特徴とする銅条の製造方法が提供される。
【００１９】
本発明の第８の態様によれば、前記第１の面及び第２の面は、研磨により成形されている
ことを特徴とする第７の態様に記載の銅条の製造方法。
【００２０】
本発明の第９の態様によれば、前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面を研磨により成形する工程をさらに含む
ことを特徴とする第７又は８の態様に記載の銅条の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、例えば電池内部での脱落等、スリット加工で生じるバリの影響を抑え、めっき剥がれが生じる虞のない銅条および銅条の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る銅条の製造に用いる銅スリット材の斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る銅条の製造に用いる銅スリット材の幅方向の側面を示す拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る銅条の製造に用いる側面成形装置の構成ユニットを示すブロック図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る銅条の製造に用いる落とし込み方式のめっき装置の概略構成図である。
【図５】（ａ）は本発明の一実施形態に係る銅条の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る銅条をタブリードとして備えるラミネート型Ｌｉイオン二次電池の一部内部構造を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る銅条の各種変形例を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
＜本発明者等が得た知見＞
上述のように、スリット加工により剪断された銅スリット材の側面の剪断方向下側の端部には、バリが発生することがある。銅スリット材が、従来のようにトランジスタ等の半導体チップが搭載されるリードフレーム、つまり、半導体チップのリード等ではなく単なる搬送用外枠等に用いられる分には、このようなバリがそれほど問題視されることはなかった。しかし、銅スリット材が、ラミネート型Ｌｉイオン二次電池や電気二重層キャパシタ等のタブリードとして用いられるようになってきた近年、いくつかの弊害が顕在化してきている。
【００２４】
例えば、一部のラミネート型Ｌｉイオン二次電池等に用いられるタブリードは、大型化する傾向にある。上述の自動車用途におけるラミネート型Ｌｉイオン二次電池の例では３０Ａ以上の大電流が流れるため、ジュール熱損失を考慮し、タブリードを例えば厚さが０．２ｍｍ以上、幅が５０ｍｍ以上とし、また、純銅系の銅条がタブリードとして使用される場合がある。さらに、タブリードには、タブリードを曲げやすくするための柔軟性も要求されるので、アニールして調質を行う。一般に、調質された純銅系の銅条をスリット加工すると、調質されていない合金系の銅条に比べて伸びが大きくなり、いっそうバリが発生し易くなる。
【００２５】
銅スリット材の側面の端部にバリが発生すると、例えば後の工程において、或いは各種用途に適用後、バリの一部が脱落してしまうことがあった。例えば、ラミネート型Ｌｉイオン二次電池のタブリードとして組み込まれた銅スリット材からバリが脱落すると、電池内部で導電性異物として作用してしまい、発電要素をショートさせてしまうことがあった。
【００２６】
また、電池の用途においては、タブリードにあたる銅スリット材の端部から突出したバリと、アルミニウムラミネートフィルムのアルミニウム層との接触や異常近接によって、ショートしてしまうことがあった。
【００２７】
また、ラミネート型Ｌｉイオン二次電池の用途では、例えば電池に組み込まれた際のシール性（気密性）を確保する樹脂テープ等の樹脂部材が銅スリット材に貼り付けられる。しかし、端部から突出するバリがあると、樹脂部材の貼り付け等の際に樹脂に生じる流動性が阻害されて銅スリット材の周囲に樹脂が充分に行き渡らず、気密性が損なわれてしまうことがあった。
【００２８】
また、例えばニッケルを含むめっき層を形成する際には、バリによる阻害を受けて、めっき層が均一に形成されなかったり、形成後にめっき層とともにバリが脱落したりしてしまうことがあった。
【００２９】
また、形成されためっき層は、特に銅スリット材の側面に形成された剪断面や破断面での剥がれが生じることがあった。特に破断面はその他の面に比べて表面が粗い状態となり、めっきの前処理が非常に困難である。そのため、めっき層の剥がれが生じ易くなるものと考えられる。
【００３０】
ラミネート型Ｌｉイオン二次電池における気密性の低下に対する対策として、例えば熱シール機のシール治具の形状を工夫したり、タブリードの厚さに応じて樹脂部材を厚くしたりすることが考えられる。しかし、これらのみでは充分な対策とはなっていなかった。また、樹脂部材が厚くなると、熱シール時に樹脂部材に加わる熱の温度分布管理や樹脂部材の挙動管理が困難になってしまう。例えば上述の特許文献２では、タブリードの熱シール部分に貼り付ける樹脂テープの材質や寸法、構成に工夫を凝らしており、上記温度分布管理等に苦慮していることが伺える。また、気密性以外にも、上述のように、バリと他部材との接触や、バリの脱落によるショート等への対策も必要である。
【００３１】
そこで、本発明者等は、このような銅スリット材の側面自体に加工を施すことを考えた。例えば上述の特許文献１には、所定の形状を有する金属ロールを用いて金属帯の端部のバリや角を押しつぶす方法について開示されている。しかし、一部のタブリードは大型化する傾向にあるとはいえ、これに用いられる銅スリット材は元々非常に薄く、例えば厚さが０．１ｍｍ程度である。また、上述のように、銅スリット材は、所定の伸び率となるようアニールされ軟化した後の状態となっていることが多い。よって、このような銅スリット材を特許文献１の方法で処理すると、例えば銅スリット材の幅方向の縁が波打ってしまう波打ち現象が発生し、係る方法を適用することは非常に困難である。
【００３２】
本発明者等は、このような困難性を踏まえ、スリット加工で生じるバリの影響を抑え、めっき層が剥がれることのない銅条の側面の形状や、そのような形状を得るための方法等について、鋭意研究を重ねた。
【００３３】
本発明は、発明者等が見いだしたこれらの知見に基づくものである。
【００３４】
＜本発明の一実施形態＞
本発明の一実施形態に係る銅条は、銅スリット材の側面を加工した銅条であって、当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と、前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面と、前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面とを有し、前記第１の面は、厚さが０．１ｍｍ未満であり、当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面は、ニッケルを含むめっき層が形成されていることを特徴とする。
【００３５】
（１）銅条の製造方法
まずは、本発明の一実施形態に係る銅条の製造方法について、図１〜５を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る銅条の製造に用いる銅スリット材１０の斜視図である。図２は、本実施形態に係る銅条の製造に用いる銅スリット材１０の幅方向の側面１０ｓを示す拡大断面図である。図３は、本実施形態に係る銅条の製造に用いる側面成形装置１００の構成ユニットを示すブロック図である。図４は、本実施形態に係る銅条の製造に用いる落とし込み方式のめっき装置２００の概略構成図である。図５の（ａ）は本実施形態に係る銅条２０の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【００３６】
（銅スリット材準備工程）
まずは、図１に示す銅スリット材１０を準備する。銅スリット材１０は、例えば広幅で長尺状の銅製シート（原反）を、スリッタ等の装置で所定の細幅で長手方向に沿って剪断するスリット加工により製造されている。
【００３７】
銅スリット材１０の厚さは、例えば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。このように、銅スリット材１０の厚さが０．１ｍｍ以上となる場合には、コストの観点から圧延材を用いるのが一般的であるが、電解材を用いてもよい。また、上述のタブリード等の用途では、純度９９．９９％以上の純銅を用いるのが一般的である。
【００３８】
また、銅スリット材１０には、例えばその硬さや伸び率等の特性を調整するアニール等の調質処理が施されている。このような調質処理は、一般的には、スリット加工前の銅製シートの状態で施される。このような調質処理により、銅スリット材１０は、例えば軟化して硬さが低下した状態となっており、また、純銅系の銅スリット材１０であれば、例えば、伸び率、つまり、伸びの許容量が３５％以上となっている。
【００３９】
スリット加工により細幅の長尺状となっている銅スリット材１０は、幅方向の断面が略矩形状であり、側面１０ｓのそれぞれの端部１０ｃは略角形となっている。但し、スリット加工により、銅スリット材１０の側面１０ｓは以下に述べる所定の変形を受けている。
【００４０】
図２に示すように、銅スリット材１０の幅方向の側面１０ｓの少なくとも一方又は両方は、スリット加工により剪断されて生じた側面１０ｓであって、紙面に向かって、上方から下方へと剪断されている。剪断されて生じた側面１０ｓには、上方から順に、ダレ、剪断面、破断面およびバリが生じている。
【００４１】
「ダレ」は、剪断力によって銅製シートの上面が押し下げられ、丸みを帯びることとなった部位である。銅スリット材１０の側面１０ｓの上側の端部１０ｃの長手方向の略全域に、このようなダレが生じている。
【００４２】
「剪断面」は、剪断力によって剪断方向と平行にズレを生じさせながら銅製シートが断ち切られて生じた面である。銅スリット材１０の側面１０ｓの略中央部一帯が、このような剪断面となっている。剪断面は、粗い表面状態となっていることが多い。
【００４３】
「破断面」は、剪断力によって銅製シートが完全に断ち切られることで生じた面である。銅スリット材１０の側面１０ｓの下方一帯が、このような破断面となっている。破断面は、剪断面よりも更に粗い表面状態となっていることが多い。
【００４４】
「バリ」は、剪断力によって銅製シートが完全に断ち切られる際、銅製シートの下面側が下方に引き伸ばされて生じた部位である。バリは、鋭利な先端部分を有していたり、比較的脱落し易い状態となっていたりすることがある。銅スリット材１０の下側の端部１０ｃでは、長手方向の一部あるいは略全域に、このようなバリが突出している。
【００４５】
このように、側面の下側の端部からバリが突出した状態で、銅スリット材を銅条として各種用途に適用しようとすると、種々の弊害が生じる。とはいえ、銅スリット材は非常に薄く、また、例えば調質処理により軟化し伸び易い状態となっており、上述の特許文献１のように、端部やバリを押しつぶすような方法は採り難い。
【００４６】
このため、これまでは、例えばバリを発生し難いスリット加工条件の適正化や、それでも発生してしまったバリをローラ等で軽く均し、取りきれなかったバリを全数検査等により検出し、バリのあったものは廃棄する等していた。これにより、コストの増大や工数の煩雑化を招いていた。
【００４７】
そこで、本実施形態においては、以下に示す方法により、少なくともバリの一部を研磨することにより除去し、側面に剪断面と破断面とを有する銅スリット材の側面を加工した銅条であって、当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と前記表裏面の一方の面と前記側面とに接する研磨された第２の面とを有し、第１の面の厚さが０．１ｍｍ未満となるようにする。
【００４８】
（破断面除去工程）
本実施形態では、図３に示す側面成形装置１００を用い、銅スリット材１０の側面１０ｓの破断面の少なくとも一部を除去する。これにより、破断面の下方、下側の端部１０ｃから突出するバリを除去する。具体的には、少なくともバリの発生した下側の端部１０ｃに対して面取りをすることで、破断面と共にバリを除去する。以下の構成においては、銅スリット材１０の側面１０ｓのそれぞれの端部１０ｃ全てを面取りする場合について説明する。具体的には、図５（ｂ）に示すように、主表面２０ｍ（銅スリット材１０の表面）に対して垂直な第１の面２０ｓ、主表面２０ｍと第１の面２０ｓとに接し、バリが発生する側（下側）に形成される第２の面２０１ｃと、主表面２０ｍと第１の面２０ｓとに接し、ダレが発生する側（上側）に形成される第３の面２０２ｃとなるように研磨加工する。
【００４９】
図３に示すように、側面成形装置１００は、送り出し部１０１と駆動ローラ１０９ｒとを装置内の最上流側と最下流側とにそれぞれ備える。これにより、例えば巻き芯等にコイル状に巻かれた銅スリット材１０を最上流側の送り出し部１０１から、最下流側の駆動ローラ１０９ｒへと搬送するよう構成される。駆動ローラ１０９ｒの更に下流側には、例えばめっき装置２００（図４参照）が直列的に接続（タンデム化）されていてもよい。側面成形装置１００の中ほどには、面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃ等が設けられ、銅スリット材１０の側面１０ｓの端部１０ｃを面取りするよう構成される。例えば、側面成形装置１００の各部は、ＣＰＵ等からなるコンピュータ等である制御部１１０により制御される。
【００５０】
以下に、側面成形装置１００を用いた破断面除去工程について説明する。
【００５１】
まずは、送り出し部１０１から装置内へと銅スリット材１０を送り出す。送り出し部１０１の下流側には、例えば搬送方向とは逆側の駆動力を持つブレーキローラ１０２ｒが設置され、銅条２０に適度な張力を加えることができる。ブレーキローラ１０２ｒを最下流側の駆動ローラ１０９ｒと協働させ、銅スリット材１０に永久伸びが発生しない程度の所定のテンションを与えつつ、所定速度で装置内を搬送するよう調整する。送り出し部１０１や駆動ローラ１０９ｒの下流側等の必要個所に図示しないアキュムレート部を更に設け、銅スリット材１０を減速、停止させて搬送速度差の微調整を図ってもよい。アキュムレート部によれば、装置を稼働させたまま、材料交換等を行うこともできる。また、必要に応じて補助ステージ等を設けてもよい。
【００５２】
ブレーキローラ１０２ｒを通過させた銅スリット材１０を、面取りユニット１０３ｃへ、更に必要に応じて設置される補助ローラ１０４ｒを通過させて、面取りユニット１０５ｃへと搬送する。
【００５３】
面取りユニット１０３ｃは、搬送中の銅スリット材１０に対してやや上方に配置されており、銅スリット材１０の幅方向に跨るように配置された回転砥石や回転サンドペーパ等の研磨材を１組以上備える。これにより、銅スリット材１０の上側の両端部１０ｃを研磨する。
【００５４】
面取りユニット１０５ｃは、搬送中の銅スリット材１０に対してやや下方に配置されており、銅スリット材１０の幅方向に跨るように配置された回転砥石や回転サンドペーパ等の研磨材を１組以上備える。これにより、銅スリット材１０の下側の両端部１０ｃを研磨する。
【００５５】
このように、銅スリット材１０のそれぞれの端部１０ｃを研磨するときは、銅スリット材１０に加わる荷重や銅スリット材１０の研磨代を制御する。係る制御は、例えば面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃの位置や、研磨材の面取り角度や回転速度や組み合わせの数等を調整することで行う。
【００５６】
具体的には、各面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃが備える研磨材を所定の面取り角度、例えば銅スリット材１０の主表面である上下面に対してそれぞれ４５°以下となるよう固定し、面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃを銅スリット材１０の長尺方向と平行に稼働させる。各１組の研磨材の荷重は、銅スリット材１０の厚さに応じて調整する。このとき、例えば５００重量グラム（ｇｆ：グラム重ともいう）以下の荷重とする。銅スリット材１０が厚くなる等により研磨量が増えたときは、荷重を増やすのではなく、例えば研磨材の組み合わせの数を増やすことで対応することが好ましい。これにより、銅スリット材１０が変形したり、位置ズレしたりするのを抑制することができる。
【００５７】
このように、各面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃは、上記のような調整を行う機能を有している。或いは、係る機能を有する制御部１１０により制御されていてもよい。
【００５８】
以上により、銅スリット材１０の側面１０ｓの破断面やバリの少なくとも一部が除去され、第２の面２０１ｃが形成される。また、剪断面やダレの少なくとも一部が除去される。
【００５９】
なお、銅スリット材１０の側面１０ｓを主表面に対して垂直に研磨して第１の面２０ｓを形成する場合は、例えば面取り角度を主表面に対し９０°に固定した図示しない面取りユニットを追加し、これにより剪断面や破断面をより確実に除去する。
【００６０】
また、これら面取りユニットにおける研磨は、乾式で行ってもよく、或いは、水や冷却液（クーラント）をかけながら耐水性の研磨材や研磨ユニットを用いた湿式で行ってもよい。
【００６１】
各面取りユニット１０３ｃ，１０５ｃにより端部を面取りされた銅スリット材１０を、必要に応じて設置される補助ローラ１０６ｒを通過させた後、仕上げユニット１０７へ、更に洗浄ユニット１０８へと搬送する。
【００６２】
仕上げユニット１０７では、例えば銅スリット材１０に水等をかけながら、銅スリット材１０の上下に配置した回転バフや上記より更に細かい研磨材等で銅スリット材１０の側面１０ｓを含む表面を磨く。これにより、例えば面取りによって形成された角部を滑らかにする。洗浄ユニット１０８では、例えば０．２ＭＰａ程度の圧力で銅スリット材１０に純水をシャワー状に吹き付けて洗浄する。
【００６３】
以上により、銅スリット材１０の破断面を除去する工程を終了する。
【００６４】
（めっき層形成工程）
続いて、図４に示すめっき装置２００を用い、上述の破断面除去工程により面取り加工が施された銅スリット材１０の表面（表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面）に、例えばニッケル（Ｎｉ）等のめっき層を形成することで、銅スリット材１０の表面の略全体にめっき層を形成した全面めっき銅条とする。
【００６５】
図４に示すように、めっき装置２００は、送り出し部２０１と巻き取り部２０９とを装置内の最上流側（タンデム化されている場合は側面成形装置１００側）と最下流側とにそれぞれ備え、例えばコイル状に巻かれた銅スリット材１０を搬送するよう構成される。めっき装置２００には、Ｎｉめっき槽２０６をはじめ、例えば銅スリット材１０を浸漬して各処理を行う落とし込み方式（垂直方式）の複数の処理槽が設けられ、面取り加工が施された銅スリット材１０の表面にめっき層を形成するよう構成される。例えば、めっき装置２００の各部は、ＣＰＵ等からなるコンピュータ等である制御部２１０により制御される。
【００６６】
以下に、めっき装置２００を用いためっき層形成工程について説明する。
【００６７】
まずは、送り出し部２０１から装置内へと銅スリット材１０を送り出し、順次、脱脂槽２０２、化学研磨槽２０３、酸洗浄槽２０４、銅めっき槽２０５へと搬送する。
【００６８】
脱脂槽２０２では、例えばアルカリ脱脂または電解脱脂等を行って、銅スリット材１０の表面の油分や汚れを落とす。化学研磨槽２０３では、例えば過酸化水素系の液を用いて銅スリット材１０の表面を化学研磨する。これにより、良好な表面品質が得られ、最終製品に要求されるめっき層の品質を向上させることができる。酸洗浄槽２０４では、例えば１０％硫酸水溶液で酸洗浄を行う。銅めっき槽２０５では、短時間の銅めっき処理（銅ストライクめっき処理）を行って、ごく薄い銅めっき層を形成する。
【００６９】
下地として銅めっき層を形成したら、Ｎｉめっき槽２０６へと銅スリット材１０を搬送する。なお、各めっき槽２０５，２０６が備え、廃液の回収を行う回収槽や、各めっき槽２０５，２０６間に配置され、水洗等を行う処理槽については、図示を省略している。
【００７０】
Ｎｉめっき槽２０６では、例えばめっき層としての図示しないＮｉめっき層を銅スリット材１０の表面に形成する。Ｎｉめっき層は、例えば銅スリット材１０の各主表面（表裏面）の幅方向の中央部で１μｍ以上の厚さに形成する。これにより、めっき層の形成時にめっき層に生じるピンホールの影響を抑制するに充分な厚さとなる。但し、最終製品の用途に応じて、要求される表面の光沢度やＮｉめっき層の厚さが異なる。このため、Ｎｉめっき槽２０６の仕様を変化させるとよい。
【００７１】
但し、Ｎｉめっき槽の前後の処理との兼ね合いで、銅スリット材１０の搬送速度を大きく変化させることは困難である。めっき装置２００が側面成形装置１００とタンデム化されている場合は、側面成形装置１００との兼ね合いもある。そこで、Ｎｉめっき層の厚さ等が広範囲に変動する場合は、Ｎｉめっき槽２０６はサイズ（Ｎｉめっき槽２０６中の搬送距離）を可変にしておくことが好ましい。
【００７２】
次に、Ｎｉめっき層が形成された銅スリット材１０を、洗浄槽２０７へ、更に乾燥機２０８へと搬送する。
【００７３】
洗浄槽２０７では、例えば０．２ＭＰａ程度の圧力で銅スリット材１０に純水をシャワー状に吹き付けて洗浄する。乾燥機２０８では、所定温度で所定時間、銅スリット材１０を乾燥させる。
【００７４】
その後、銅スリット材１０を巻き取り部２０９に巻き取って、めっき層形成工程を終了する。
【００７５】
なお、側面成形装置１００とめっき装置２００とを直列に接続してタンデム化することで、側面成形装置１００による洗浄後、銅スリット材１０を濡れた状態のまま、連続的にめっき装置２００へと搬送することができる。このように、例えば銅スリット材１０を乾燥させることなく次の処理へと送るので、銅スリット材１０の表面に酸化等の質的改変が生じることを抑制しつつ、めっき層を形成することができる。
【００７６】
以上により、図５に示す本実施形態に係る銅条２０が製造される。
【００７７】
本実施形態では、破断面除去工程により、銅スリット材１０のバリの少なくとも一部を除去し第２の面２０１ｃを形成しているので、上記のようなめっき層の厚さや品質が不均一となってしまうことを抑制できる。また、めっき層形成工程後の各種工程や、各種用途に適用された後に、バリの突出した部分のめっき層が摩擦等によって傷ついたり剥がれたりすることを抑制できる。
【００７８】
これにより、銅条２０が露出して腐食性外気によって腐食してしまうことを抑制できる。銅条２０が、例えばラミネート型Ｌｉイオン二次電池の樹脂付きタブリード等に適用された場合には、電解質液による腐食も抑制することができる。よって、タブリードの熱シール部分における気密性が損なわれて通気してしまうことを抑制できる。
【００７９】
本実施形態では、上述の破断面除去工程により、粗い表面状態を有する破断面や剪断面の少なくとも一部を除去しているので、これによっても、めっき層に対する上記の各種効果がいっそう得られ易い。
【００８０】
（２）銅条の構成
以上のように製造された長尺状の銅条２０は、図５に示すように、銅スリット材からなり、銅スリット材１０の側面１０ｓのそれぞれの端部１０ｃを面取りすることにより、第１の面２０ｓ、第２の面２０１ｃ、第３の面２０２ｃを幅方向の両側に備える。銅条２０の各主表面（表裏面）２０ｍと第２の面２０１ｃ、または、第３の面２０２ｃとのなす角度θは、例えば４５°以下となっている。また、第２の面２０１ｃ、第３の面２０２ｃの断面形状は、例えば０．０５Ｒ以上または０．０５Ｃ以上となる。
【００８１】
また、銅条２０は、銅条２０の各主表面２０ｍに対し略垂直な第１の面２０ｓを幅方向の両側に備える。係る第１の面２０ｓは、主表面２０ｍに対して垂直であり、その厚みは０．１ｍｍ未満である。これは、面取り角度を主表面２０ｍに対し９０°として研磨することにより形成される。
【００８２】
このように、本実施形態に係る銅条２０においては、スリット加工により生じた破断面やバリの少なくとも一部が、銅スリット材１０の側面１０ｓの端部１０ｃに対する面取りにより除去されている。また、剪断面やダレの少なくとも一部が、銅スリット材１０の側面１０ｓの端部１０ｃに対する面取りにより除去されている。
【００８３】
また、銅条２０の厚さは、例えば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。また、銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ方向の幅は、例えば０．１ｍｍ未満である。また、純銅系の銅条２０である場合等には、例えば面取り加工前の銅スリット材１０がアニールされることで、伸びの許容量（伸び率）が例えば３５％以上となることがある。
【００８４】
また、破断面が除去された第２の面２０１ｃを含む銅条２０の表面には、Ｎｉ等のめっき層が形成されている。めっき層の厚さは、銅条２０の主表面２０ｍの幅方向の中央部で例えば１μｍ以上である。
【００８５】
（３）銅条の応用例
以上のように構成される本実施形態に係る銅条２０は、上述のように、各種用途に適用される。ここでは、そのような用途の一例として、図６に示すラミネート型リチウム（Ｌｉ）イオン二次電池５０に適用された場合について説明する。
【００８６】
図６に示すように、ラミネート型Ｌｉイオン二次電池５０は、例えば外装としての２枚のアルミニウムラミネートフィルム５１間に、正極５２ｃと負極５２ａと電解質５２ｅとを含む積層体である発電要素５２が収容され封入された構造を備える。図中、電解質５２ｅは電解質ポリマ等のフィルム状部材として描かれているが、電解質液が封入されることとしてもよい。また、重ね合わされた２枚のアルミニウムラミネートフィルム５１は、例えば外側から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂層、アルミニウム層、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂層の３層構造などとなっている。重なり合ったアルミニウムラミネートフィルム５１の周縁部に熱シールが施されることで、軟化した互いのポリプロピレン樹脂層同士が融着し、シール部５１ｓが形成される。これにより、発電要素５２や電解質液は、２枚のアルミニウムラミネートフィルム５１内に封入される。
【００８７】
また、正極５２ｃには正極用の樹脂付きタブリード４０ｃが接合され、負極５２ａには負極用の樹脂付きタブリード４０ａが接合されている。これらの樹脂付きタブリード４０ｃ，４０ａは、２枚のアルミニウムラミネートフィルム５１間から引き出された状態で熱シールされている。このとき、樹脂付きタブリード４０ｃ，４０ａが備える樹脂テープ３２ｃ，３２ａは、シール部５１ｓと重なり合う位置に配置される。例えばこの樹脂テープ３２ｃ，３２ａを構成するポリプロピレン樹脂等が熱シール時に軟化することで、アルミニウムラミネートフィルム５１が備えるポリプロピレン樹脂層と融着する。よって、樹脂付きタブリード４０ｃ，４０ａをアルミニウムラミネートフィルム５１で熱シールした部分のシール性（気密性）が確保される。
【００８８】
正極用の樹脂付きタブリード４０ｃは、例えばアルミニウム条片４１ｃと、アルミニウム条片４１ｃをその幅方向に所定幅で覆う帯状の樹脂部材としての樹脂テープ３２ｃとからなる。負極用の樹脂付きタブリード４０ａは、例えば銅条片４１ａと、銅条片４１ａをその幅方向に所定幅で覆う帯状の樹脂部材としての樹脂テープ３２ａとからなる。係る銅条片４１ａに、本実施形態の銅条２０が用いられる。なお、各樹脂テープ３２ｃ，３２ａには、上述のように、例えばポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂が用いられる。
【００８９】
本実施形態に係る銅条２０を、負極用の樹脂付きタブリード４０ａに適用する手順を以下に示す。
【００９０】
すなわち、長尺状の銅条２０に、銅条２０をその幅方向に所定幅で覆う帯状の樹脂テープ３２ａを所定のピッチで複数貼り付ける。このとき、図６に示す例では、上下方向から銅条２０を挟み込むように２枚の樹脂テープ３２ａを取りつけている。これにより、長尺状の銅条２０と、複数の樹脂テープ３２ａとを備える樹脂付きタブリードの連続体が得られる。
【００９１】
次に、樹脂テープ３２ａを１つ以上備える短冊状の銅条片４１ａとなるように、長尺状の銅条２０を裁断する。これにより、銅条片４１ａと樹脂テープ３２ａとを備える上述の樹脂付きタブリード４０ａが得られる。
【００９２】
本実施形態では、上述の破断面除去工程により、銅スリット材１０のバリの少なくとも一部を除去しているので、例えばバリが半ば脱落しかかった状態で樹脂テープ３２ａが貼り付けられてしまい、樹脂付きタブリード４０ａを熱シールした部分の気密性が損なわれてしまうことを抑制できる。よって、熱シールによる気密性が損なわれて通気してしまい、電解質液や電池の充放電による反応生成物等が電池外へと漏れ出してしまうことを抑制できる。
【００９３】
また、電池内部でバリが脱落してしまうことを抑制できる。よって、例えば脱落したバリが導電性異物として作用し、発電要素５２をショートさせてしまうことを抑制できる。
【００９４】
また、バリが０．０３ｍｍ程度でも突出していれば、樹脂テープの厚さ方向深くまで進入し、アルミニウムラミネートフィルムのアルミニウム層と異常近接したり接触したりしてショートを引き起こす可能性が高い。本実施形態では、アルミニウムラミネートフィルム５１のアルミニウム層との異常近接や接触を抑制し、ショートのリスクを低減することができる。
【００９５】
また、アルミニウムラミネートフィルム５１が熱シールされる際には、樹脂付きタブリード４０ａの樹脂テープ３２ａが軟化し、銅条片４１ａの周方向全体に行き渡ることで気密性を高めていると考えられる。本実施形態では、突出したバリの少なくとも一部を除去しているので、樹脂テープ３２ａのこのような熱流動が抑制され難く、軟化した樹脂が充分に銅条片４１ａの側面に回り込むことで、気密性を向上させる効果も期待される。
【００９６】
本実施形態では、上述の破断面除去工程により、角張った端部と共に、粗い表面状態を有する破断面や剪断面の少なくとも一部を除去しているので、これによっても、上記の各種効果がいっそう得られ易い。また、銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ方向の幅を所定値以下としていることによっても、このような効果が促進されると考えられる。
【００９７】
（４）本実施形態の効果
本実施形態によれば、以下に示す１つ又は複数の効果を奏する。
【００９８】
（ａ）本実施形態によれば、スリット加工により生じた破断面やバリの少なくとも一部が除去されている。これにより、銅条２０が各種用途に適用される際の弊害を抑制することができる。
【００９９】
具体的には、バリの脱落を低減できる。よって、例えばラミネート型Ｌｉイオン二次電池５０に適用後の電池内部へのバリの脱落が抑制されることで、発電要素５２がショートしてしまうことを抑制できる。
【０１００】
また、突出したバリとアルミニウムラミネートフィルム５１のアルミニウム層との異常近接や接触等によるタブリードと電池の外装間でのショートの発生を低減できる。
【０１０１】
また、銅条２０に樹脂テープ３２が貼り付けられて樹脂付きタブリード４０となった場合、樹脂テープ３２との密着性が増して、樹脂付きタブリード４０の熱シール部分の気密性を向上させることができる。
【０１０２】
また、樹脂テープ３２の軟化した樹脂の流動性が阻害され難くなり、樹脂付きタブリード４０の熱シール部分の気密性を更に向上させることができる。よって、薄い樹脂テープ３２を用いた場合でも良好な気密性を得ることができる。したがって、熱シール時の作業性や熱シールの安定性を向上させることができる。
【０１０３】
また、Ｎｉ等のめっき層を形成する際に電解めっきを用いた場合、電界が集中し易い端部のバリや角張った部分が除去されていることで、めっき層の厚さや品質の均一性を向上させることができる。また、めっき層を形成した後も、めっき層が摩擦等によって傷ついたり剥がれたりすることを抑制できる。
【０１０４】
（ｂ）また、本実施形態によれば、例えば破断面やバリのみならず、スリット加工により生じた剪断面の少なくとも一部が除去されている。これにより、上記の効果が一層高まる。
【０１０５】
（ｃ）また、本実施形態によれば、銅スリット材１０の側面１０ｓの端部１０ｃを面取りする。これにより、角張った端部１０ｃ自体が除去され、上記の効果が一層高まる。
【０１０６】
（ｄ）また、本実施形態によれば、銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ方向の幅は０．１ｍｍ未満である。これにより、熱シール時に、軟化した樹脂の銅条片４１ａの側面への回り込みがいっそう促進される。
【０１０７】
（ｅ）また、銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ方向の幅を０．１ｍｍ未満とすることで、銅条２０が厚くなった場合でも樹脂テープ３２の貼り付けが容易となり、実質的に０．１ｍｍ以下の銅条に対するのと同等の作業で樹脂テープ３２を貼り付けることができる。
その効果の確認として、０．２ｍｍｔの銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ方向の幅が０．０５ｍｍ未満、０．０５ｍｍ以上〜０．１０ｍｍ未満、０．１０ｍｍ以上〜０．１５ｍｍ未満、０．１５ｍｍ以上のものを各５個ずつ準備し、そこへポリプロピレンからなる樹脂テープ３２の厚さを変えながら貼り付けた際の銅条２０の第１の面２０ｓの付近に発生するボイドの有無について確認した。その結果を表１に示す。これにより、ボイドの発生を防ぐには銅条２０の第１の面２０ｓの厚さ以上の樹脂テープ３２を使うことが有効であることがわかった。これは、樹脂テープ３２の厚さを薄くするには銅条２０の第１の面２０ｓの厚さを薄くすることが有効であり、樹脂テープ３２の厚さに対して銅条２０の第１の面２０ｓの厚さが薄いほど、ボイドに対するマージンがあることを示している。
【表１】
2014217886.tif 000003
【０１０８】
（ｆ）また、本実施形態によれば、銅スリット材１０の側面１０ｓの端部１０ｃに対する面取りは、側面成形装置１００を用いた研磨により行う。このとき、各研磨材の荷重を５００ｇｆ以下とする。これにより、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下と薄く、伸びの許容量（伸び率）が３５％以上と軟らかく変形し易い銅スリット材１０が位置ズレしたり変形したりすることを抑制しつつ面取りを行って、本実施形態の所定の効果が得られる形状とすることができる。
【０１０９】
（ｇ）また、本実施形態によれば、側面１０ｓに剪断面と破断面とが生じた粗悪な側面１０ｓを有するものの、簡便なスリット加工により形成された銅スリット材１０を出発材料とすることで、銅条２０のコストを抑えることができる。また、このような銅スリット材１０は、入手が容易であるという利点もある。
【０１１０】
（５）本実施形態の変形例
上述の実施形態に係る銅条２０は、図７（ａ）にも示すように、各主表面２０ｍに対して例えば４５°以下等の所定角度θを有する第２の面２０１ｃ、第３の面２０２ｃと、各主表面に対して略垂直な第１の面２０ｓと、を備える。これに対する種々の変形例について、図７を用いて説明する。図７は、本実施形態に係る銅条２０の各種変形例を示す拡大断面図である。
【０１１１】
図７（ｂ）に示す銅条２１は、面取りによって形成されたそれぞれの角部に所定の丸みを有する。つまり、各主表面２１ｍと第２の面２１１ｃ、第３の面２１２ｃとの界面、および第１の面２１ｓと各面取り面２１１ｃ、２１２ｃとの界面が、連続した曲面からなる。このとき、各曲面の曲率半径を例えば０．０３以上とする。このような形状は、例えば破断面除去工程において、各面取りユニットを通過させ、図７（ａ）に示す形状を得た銅スリット材の各角部を、仕上げユニットにて回転バフや＃１０００番手以上の細かい研磨材等で磨くことで得られる。
【０１１２】
図７（ｃ）に示す銅条２２では、それぞれの主表面２２ｍ側で面取り量を異ならせている。面取り量の差異を図７（ｃ）に示す。このような形状は、例えば上述の各面取りユニットにて、研磨材の面取り角度や回転速度や組み合わせの数、荷重等をそれぞれ異ならせ
ることで得られる。
【０１１３】
また、上述の第２の面２０１ｃ〜２２１ｃ、第３の面２０２ｃ〜２２２ｃは、平面のみならず、なだらかな円弧や曲線を描く曲面に成形されていてもよい。
【０１１４】
以上、適用される用途等に応じて、図７（ａ）〜（ｃ）に示した各種形状の銅条２０〜２２や、これらの銅条２０〜２２から更に種々の変形を施した銅条を、適宜選択することができる。
【０１１５】
＜本発明の他の実施形態＞
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【０１１６】
例えば、上述の実施形態においては、破断面除去工程で、銅スリット材１０の側面１０ｓの４つの端部１０ｃすべてについて面取りして破断面を除去することとしたが、破断面の少なくとも一部が除去されていればよい。例えば、バリの生じた下側の端部１０ｃの片方あるいは両方についてのみ面取りを行っても所定の効果が得られる。
【０１１７】
また、上述の実施形態においては、銅スリット材１０の長尺方向全域に亘って面取りを行うこととしたが、例えば樹脂テープが貼り付けられることとなる部位等、一部の領域についてのみ面取りを行っても所定の効果が得られる。
【０１１８】
また、上述の実施形態においては、銅スリット材１０は、銅製シートの一方向からの剪断によりスリット加工を施されるとしたが、例えばハサミで切り離すときのように銅製シートの上下両方向から剪断されていてもよい。このような手法によっても、側面における各位置は異なるものの、ダレ、剪断面、破断面およびバリが生じ、本発明を適用することで所定の効果が得られる。
【０１１９】
また、上述の実施形態においては、銅スリット材１０の端部１０ｃに対する面取りは研磨により行うこととしたが、例えばブレードやバイト等の刃物治工具により僅かずつ切削加工を繰り返すことにより行ってもよい。また、研磨加工を仕上げとして組み合わせてもよい。
【０１２０】
また、上述の実施形態においては、めっき装置２００が備える各処理槽は垂直方式としたが水平方式としてもよく、あるいは、処理槽に応じて各方式を混在させてもよい。
【０１２１】
また、上述の実施形態においては、Ｎｉのめっき層を形成することとしたが、Ｎｉを含む合金等であってもよい。また、Ｎｉ以外にも、Ａｕ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｐｄ，Ｔｉ等の種々の材料を単独で、又は合金化して、或いは積層して用いることができる。
【０１２２】
また、上述の実施形態においては、表面の略全体にめっき層を形成する全面めっき銅条としたが、例えば樹脂テープが貼り付けられることとなる部位等、銅条の一部にのみめっき層が形成されていてもよい。これにより、少なくとも樹脂テープが貼り付けられる部分がより平滑化され、気密性を更に向上させることができる。また、用途によっては、銅条にはめっき層が全く形成されていなくともよい。
【０１２３】
また、上述の実施形態においては、銅条２０に樹脂テープ３２を貼り付け後、銅条２０を裁断することとしたが、裁断した後に個々の銅条片に樹脂テープを貼り付けることとしてもよい。
【０１２４】
また、上述の実施形態においては、銅条２０を上下から挟むように２枚の樹脂テープ３２を貼り付けることとしたが、樹脂テープの貼り付け方法はこれに限られない。例えば１枚の樹脂テープを１重、あるいは幾重にも巻き付けて取りつけてもよい。また、これ以外の所定の態様で樹脂テープを貼り付けてもよい。
【０１２５】
また、上述の実施形態においては、樹脂テープ３２は単一の樹脂からなる１層構造として図示したが、樹脂テープは複数の樹脂からなる積層構造となっていてもよい。
【０１２６】
また、上述の実施形態においては、樹脂テープ３２の材料としてポリプロピレン樹脂等を用いることとしたが、樹脂テープ３２に用いる樹脂としては、これ以外にも、例えば高濃度ポリエチレンや低濃度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリエチレン系の酢酸ビニル共重合樹脂やアイオノマー等のポリオレフィン系樹脂を用いることができる。
【０１２７】
また、上述の実施形態においては、銅条２０の一用途としてラミネート型Ｌｉイオン二次電池５０を例に挙げたが、銅条の用途としてはこれに限られず、例えば電気二重層キャパシタ等にも用いることができる。
【０１２８】
また、上述の実施形態においては、純銅や銅合金等からなる銅条２０としたが、アルミニウム条等、他の金属からなっていてもよい。
【０１２９】
＜付記＞
以下に、本発明の望ましい態様について付記する。
【０１３０】
本発明の一態様は、銅スリット材の側面を加工した銅条であって、当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面と、前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面と、前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面とを有し、前記第１の面及び第２の面は、前記第１の面は、厚さが０．１ｍｍ未満であり、当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び第３の面は、めっき層が形成されている銅条である。
【０１３１】
なお、前記銅条の主表面と前記面取りされた面との界面、又は前記銅条の側面と前記面取りされた面との界面の少なくともいずれかは、連続した面からなり、曲面であってもよい。
【０１３２】
好ましくは、
前記破断面の少なくとも一部は、前記側面の端部に対する面取りにより除去されている。
【０１３３】
好ましくは、
前記剪断面の少なくとも一部は、前記側面の端部に対する面取りにより除去されている。
【０１３４】
好ましくは、
前記面取りされた面と隣り合う前記銅条の主表面と、前記面取りされた面とのなす角度が、４５度以下である。
【０１３５】
好ましくは、
前記銅条の側面の厚さ方向の幅は、０．１ｍｍ以下である。
【０１３６】
好ましくは、
厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。
【０１３７】
好ましくは、
アニールされることで、伸びの許容量が３５％以上となっている。
【０１３８】
好ましくは、
リチウムイオン二次電池のタブリードに用いられる。
【０１３９】
好ましくは、
前記破断面が除去された面を含む前記銅条の表面に、ニッケルを含むめっき層が形成されている。
【０１４０】
好ましくは、
前記めっき層の厚さは、前記銅条の主表面の幅方向の中央部で１μｍ以上である。
【０１４１】
本発明の他の態様は、
スリット加工により剪断された銅条を準備する工程と、
前記銅条の端面を加工して当該銅条の表裏面に対して垂直な第１の面を成形する工程と、
前記銅条の端面を加工して前記表裏面の一方の面と前記第１の面とに接する第２の面を成形する工程と、
当該銅条の表裏面、第１の面、第２の面、及び前記表裏面のもう一方の面と前記第１の面とに接する第３の面に、めっき層を形成する工程とを有し、
前記第１の面を成形する工程では、厚さが０．１ｍｍ未満となるように成形する
銅条の製造方法である。
なお、前記破断面はその断面形状が、例えば０．０５Ｒ以上または０．０５Ｃ以上とするようにするとよい。
【０１４２】
好ましくは、
前記第２の面を形成する工程は、破断面を除去するものであり、
前記破断面と共に、前記スリット加工により前記側面の端部に生じたバリを除去する。
【０１４３】
好ましくは、
前記第２の面を形成する工程では、
前記側面の端部を５００ｇｆ以下の荷重で研磨する。
【０１４４】
好ましくは、
前記第２の面を形成する工程の後、
表面にめっき層を形成する工程、を有する。
【符号の説明】
【０１４５】
１０    銅スリット材
１０ｃ  端部
１０ｓ  側面
２０    銅条
２０１ｃ  第２の面
２０２ｃ  第３の面
２０ｍ  主表面
２０ｓ  第１の面
３２ａ，３２ｃ  樹脂テープ
４０ａ，４０ｃ  樹脂付きタブリード
４１ａ  銅条片
４１ｃ  アルミニウム条片
５０    ラミネート型Ｌｉイオン二次電池
１００    側面成形装置
１０３ｃ，１０５ｃ  面取りユニット
２００    めっき装置
２０６    Ｎｉめっき槽
【図１】
2014217886.tif 000004
【図２】
2014217886.tif 000005
【図３】
2014217886.tif 000006
【図４】
2014217886.tif 000007
【図５】
2014217886.tif 000008
【図６】
2014217886.tif 000009
【図７】
2014217886.tif 000010