(57)【要約】【課題】剛性中子の取り外し性を向上しうる。【解決手段】空気入りタイヤ１を中子成形にて製造するための方法である。この製造方法では、剛性中子１０の外面１８にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤ１Ｌを形成する生タイヤ形成工程Ｓ１と、生タイヤ１Ｌを加硫する加硫工程Ｓ２と、加硫されたタイヤ１から剛性中子１０を取り出す剛性中子取り外し工程Ｓ３とを含んでいる。生タイヤ形成工程Ｓ１は、剛性中子１０の外面１８のうち、少なくとも一対のビード成形面１８ｃ、１８ｃそれぞれに、テープ状のゴムストリップ２４を、その側縁２４ｔを互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側から内側に渦巻き状に貼り付けて、インナーライナー９のビード部側領域９ｃを形成するインナーライナー形成工程Ｓ１１が含まれる。【選択図】図８
2014069334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部が、ビード部よりもタイヤ軸方向外側に張り出した空気入りタイヤを中子成形にて製造するための方法であって、
複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、前記空気入りタイヤの内腔面を成形する外面を形成し、かつ、前記各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより前記空気入りタイヤから前記各セグメントを取り出し可能な組立式の剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、
前記生タイヤを前記剛性中子とともに加硫する加硫工程と、
前記加硫されたタイヤから前記剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含み、
前記生タイヤ形成工程は、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記ビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記剛性中子のタイヤ軸方向の最大幅位置からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、前記剛性中子の赤道からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムストリップは、幅が５〜２５mm、かつ、厚さが０．３〜１．５mmである請求項１乃至３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ゴムストリップの前記側縁が重なる重複部は、前記ゴムストリップの前記幅の５０％以下である請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剛性中子の取り外し性を向上しうる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タイヤのユニフォミティを向上させるために、タイヤの内腔面を成形する外面を具えた剛性中子を用いて、空気入りタイヤを製造する方法が提案されている（下記特許文献１参照）。剛性中子は、例えば、複数個のセグメントを、タイヤ周方向に連ねて組み立てられる。このような剛性中子は、各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより、空気入りタイヤから各セグメントを取り出すことができる。
【０００３】
剛性中子を用いた空気入りタイヤの製造方法では、先ず、剛性中子の外面に、タイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程が行われる。次に、生タイヤを剛性中子とともに加硫する加硫工程が行われる。そして、加硫されたタイヤから各セグメントを取り出す剛性中子取り外し工程が行われる。
【０００４】
また、生タイヤ形成工程は、中間在庫を無くして生産性を高めるべく、図１１（ａ）に示されるように、剛性中子ａの外面ｂに、例えば、テープ状のゴムストリップｇを渦巻き状に貼り付けて、インナーライナーｄを形成するインナーライナー形成工程が含まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２５４９０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一般に、空気入りタイヤは、サイドウォール部が、ビード部よりもタイヤ軸方向外側に張り出している。このため、剛性中子ａの外面ｂも、サイドウォール部を形成するサイドウォール成形面ｂ１が、ビード部を形成するビード成形面ｂ２よりもタイヤ軸方向外側に張り出して形成される。
【０００７】
このため、図１１（ｂ）に示されるように、剛性中子取り外し工程では、剛性中子ａの半径方向の移動により、タイヤｅのビード部ｆがタイヤ軸方向外側に押し拡げられる。これにより、ビード部ｆの内腔面ｈと、剛性中子ａのサイドウォール成形面ｂ１との間で、大きな摩擦が生じやすい。このような大きな摩擦は、内腔面ｈを形成するインナーライナーｄのゴムストリップｇの剥離を招きやすく、剛性中子ａの取り外し性を低下させやすいという問題があった。
【０００８】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、剛性中子の一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成することを基本として、剛性中子の取り外し性を向上しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のうち請求項１記載の発明は、サイドウォール部が、ビード部よりもタイヤ軸方向外側に張り出した空気入りタイヤを中子成形にて製造するための方法であって、複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、前記空気入りタイヤの内腔面を成形する外面を形成し、かつ、前記各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより前記空気入りタイヤから前記各セグメントを取り出し可能な組立式の剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを前記剛性中子とともに加硫する加硫工程と、前記加硫されたタイヤから前記剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含み、前記生タイヤ形成工程は、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記ビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含むことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、少なくとも前記剛性中子のタイヤ軸方向の最大幅位置からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１１】
また、請求項３記載の発明は、前記ゴムストリップは、前記剛性中子の前記外面のうち、前記剛性中子の赤道からタイヤ半径方向内側の領域において、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられる請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
また、請求項４記載の発明は、前記ゴムストリップは、幅が５〜２５mm、かつ、厚さが０．３〜１．５mmである請求項１乃至３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
また、請求項５記載の発明は、前記ゴムストリップの前記側縁が重なる重複部は、前記ゴムストリップの前記幅の５０％以下である請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、剛性中子の外面にタイヤ部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、生タイヤを剛性中子とともに加硫する加硫工程と、加硫されたタイヤから剛性中子を取り出す剛性中子取り外し工程とを含む。
【００１５】
剛性中子は、複数個のセグメントをタイヤ周方向に連ねることにより、空気入りタイヤの内腔面を成形する外面が形成される。また、剛性中子は、各セグメントをタイヤ半径方向内方に順番に移動させることにより、空気入りタイヤから取り出される。
【００１６】
生タイヤ形成工程は、剛性中子の外面のうち、少なくともビード部を成形する一対のビード成形面それぞれに、テープ状のゴムストリップを、その側縁を互いに重ねながら、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けてインナーライナーのビード部側領域を形成するインナーライナー形成工程を含む。
【００１７】
インナーライナーのビード部側領域では、空気入りタイヤの内腔面において、ゴムストリップのタイヤ半径方向外側の側縁が、半径方向外側で隣り合うゴムストリップに覆われる。これにより、ビード部側領域は、各セグメントのタイヤ半径方向内側への移動により、ゴムストリップが逆撫でされることを防ぐことができる。従って、本発明の製造方法では、ゴムストリップの剥離を効果的に防ぐことができ、剛性中子の取り外し性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態の製造方法で製造される空気入りタイヤの一例を示す断面図である。
【図２】剛性中子の一例を示す分解斜視図である。
【図３】生タイヤが形成された剛性中子の断面図である。
【図４】中子本体を軸心方向から見た側面図である。
【図５】剛性中子の外面に形成された生タイヤの断面図である。
【図６】加硫工程を説明する断面図である。
【図７】剛性中子取り外し工程を説明する分解断面図である。
【図８】インナーライナー形成工程の一例を説明する断面図である。
【図９】ゴムストリップを示す斜視図である。
【図１０】（ａ）は、図８の部分拡大図、（ｂ）は、セグメントにタイヤ軸方向外側に押し拡げられたビード部を示す部分断面図である。
【図１１】（ａ）は、従来のインナーライナー形成工程を説明する断面図、（ｂ）は、剛性中子取り外し工程を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）は、空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」ということがある）を、剛性中子を用いて、中子成形にて製造する方法である。
【００２０】
図１に示されるように、本実施形態のタイヤ１は、乗用車用のラジアルタイヤとして構成されている。このタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経て、ビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されたベルト層７と、カーカス６の内側に配されたインナーライナー９とが設けられている。また、タイヤ１は、例えば、５％内圧充填時において、サイドウォール部３が、ビード部４よりもタイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。
【００２１】
「５％内圧充填時」とは、タイヤ１が正規リムにリム組みされ、かつ、正規内圧が充填された無負荷の正規状態から、内正規内圧の５％の内圧まで減圧した状態とする。
【００２２】
「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、或いはＥＴＲＴＯであれば "Measuring Rim" とする。
【００２３】
「正規内圧」とは、規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" とするが、タイヤ１が乗用車用である場合には一律に１８０ｋＰａとする。
【００２４】
カーカス６は、カーカスコードを、タイヤ赤道Ｃに対して例えば７５〜９０゜の角度で配列したラジアル構造の１枚以上、本実施形態では、１枚のカーカスプライ６Ａにより構成されている。また、カーカスコードには、例えば、ポリエステル等の有機繊維コードや、スチールコードが採用されている。
【００２５】
カーカスプライ６Ａは、トレッド部２から一対のサイドウォール部３、３を経てビード部４、４間をトロイド状に跨ってのびている。本実施形態のカーカスプライ６Ａは、タイヤ半径方向内の内端６ｅが、ビード部４で巻き上げられることなく終端している。
【００２６】
ビードコア５は、カーカスプライ６Ａの内端６ｅ側において、タイヤ軸方向の内側面に配される内側コア５Ａと、タイヤ軸方向の外側面に配される外側コア５Ｂとから構成されている。これらの内側コア５Ａ及び外側コア５Ｂは、１本のビードワイヤ５ｃをタイヤ周方向に渦巻状に巻き重ねて形成されている。
【００２７】
また、内側コア５Ａのタイヤ軸方向の内側面には、内のエーペックスゴム８ｉが配されている。さらに、外側コア５Ｂのタイヤ軸方向の外側面には、外のエーペックスゴム８ｏが配されている。これらのエーペックスゴム８ｉ、８ｏは、硬質ゴムから形成されている。
【００２８】
ベルト層７は、ベルトコードを、タイヤ赤道Ｃに対して例えば１０〜４０°の小角度で傾けて配列した少なくとも２枚、本実施形態では、タイヤ半径方向の内、外２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから構成されている。これらのベルトプライ７Ａ、７Ｂは、ベルトコードが互いに交差する向きに重ね合わされている。また、ベルトコードには、例えば、スチールコードや、アラミド等の有機繊維コードが採用されている。
【００２９】
インナーライナー９は、一対のビードコア５、５間をトロイド状に跨って、内腔面１７のほぼ全域に配置されている。このインナーライナー９は、例えば、その厚さｔが０．５〜２．０mm程度の空気非透過性のゴム材からなる。また、空気不透過性ゴムとしては、例えば、ゴム成分１００質量部中に、ブチルゴム（又はその誘導体）を６０質量部以上、好ましくは８０質量部以上、さらに好ましくは１００質量部配合させたブチル系ゴムが好適に使用できる。
【００３０】
図２及び図３に示されるように、剛性中子１０は、環状の中子本体１１と、この中子本体１１の中心孔１１ｈに内挿されるコア１２と、中子本体１１の軸心方向の両側に配される一対の側壁体１３Ｌ、１３Ｕとが設けられている。
【００３１】
中子本体１１は、タイヤ周方向に分割された大きさの異なる複数個のセグメント１４から構成されている。本実施形態のセグメント１４は、図４に示されるように、周方向長さＬ１がタイヤ半径方向内方に向かって漸減する第１セグメント１４Ａと、周方向長さＬ２がタイヤ半径方向内方に向かって漸増する第２セグメント１４Ｂとが含まれている。第１セグメント１４Ａ、及び、第２セグメント１４Ｂは、タイヤ周方向に交互に配置されている。
【００３２】
このような中子本体１１は、第２セグメント１４Ｂ、及び、第１セグメント１４Ａを、タイヤ半径方向内側に順番に移動させることにより、分解することができる。また、中子本体１１は、各セグメント１４Ａ、１４Ｂをタイヤ周方向に連ねて組み立てられることにより、図３に示されるように、タイヤ１の内腔面１７を成形する外面１８が形成される。本実施形態の外面１８は、例えば、５％内圧充填時のタイヤ１の内面形状に近似している。
【００３３】
図５に示されるように、外面１８には、タイヤ１のトレッド部２の内腔面１７を成形するトレッド成形面１８ａ、サイドウォール部３の内腔面１７を成形するサイドウォール成形面１８ｂ、及び、ビード部４の内腔面１７を成形するビード成形面１８ｃが含まれている。また、本実施形態では、サイドウォール成形面１８ｂが、ビード成形面１８ｃよりも、タイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。さらに、サイドウォール成形面１８ｂには、タイヤ軸方向外側に最も突出する最大幅位置２０が設けられている。
【００３４】
図２に示されるように、コア１２は、円筒状に形成されている。このコア１２は、図３に示されるように、中子本体１１の中心孔１１ｈに内挿される。これにより、コア１２は、第１セグメント１４Ａ、及び、第２セグメント１４Ｂの半径方向内側への移動を阻止することができる。
【００３５】
また、図２に示されるように、コア１２の外周面、及び、セグメント１４Ａ、１４Ｂの内周面には、剛性中子１０の軸心方向にのび、かつ、互いに係合する蟻溝１９ａ、又は、蟻ほぞ１９ｂがそれぞれ形成されている。これにより、コア１２、及び、セグメント１４Ａ、１４Ｂは、軸心方向にのみ相対移動可能に連結されている。
【００３６】
一方の側壁体１３Ｌは、コア１２の軸心方向の一方側に固着されている。また、他方の側壁体１３Ｕは、コア１２の軸心方向の他方側に固着されている。さらに、他方の側壁体１３Ｕは、コア１２の中心孔１２ｈに設けられる内ネジ部１５を介して、着脱自在に螺合されている。このような一対の側壁体１３Ｌ、１３Ｕは、図３に示されるように、コア１２の軸心方向への移動を阻止して、中子本体１１と、コア１２とを一体に保持することができる。
【００３７】
また、各側壁体１３Ｌ、１３Ｕには、それらの外側面に、軸心方向の外側に突出する支持軸部１６が設けられている。この支持軸部１６は、例えば、剛性中子１０を加硫金型等へ搬送する搬送装置（図示省略）等のチャック部２３に、着脱自在に連結される。
【００３８】
次に、本発明の製造方法について説明する。
図５に示されるように、本実施形態の製造方法では、先ず、剛性中子１０の外面１８に、未加硫のタイヤ部材等を貼り付けて生タイヤ１Ｌを形成する生タイヤ形成工程Ｓ１が行われる。ここで、「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様が含まれる。従って、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。
【００３９】
本実施形態の生タイヤ形成工程Ｓ１では、剛性中子１０の外面１８に、インナーライナー９を形成するインナーライナー形成工程Ｓ１１と、インナーライナー９の外側に、カーカスプライ６Ａ等のタイヤ部材を貼り付ける貼付工程Ｓ１２とが行われる。
【００４０】
インナーライナー形成工程Ｓ１１では、インナーライナー９が、剛性中子１０の外面１８に、一対のビード成形面１８ｃ、１８ｃに跨って貼り付けられる。また、貼付工程Ｓ１２では、例えば、インナーライナー９が貼り付けられた剛性中子１０の外面１８に、カーカスプライ６Ａ、各コア５Ａ、５Ｂ、各エーペックスゴム８ｉ、８ｏ、サイドウォールゴム３Ｇ、ベルト層７、及び、トレッドゴム２Ｇ等が順番に貼り付けられる。これにより、剛性中子１０の外面１８には、生タイヤ１Ｌが形成される。
【００４１】
次に、生タイヤ１Ｌを剛性中子１０とともに加硫する加硫工程Ｓ２が行われる。図６に示されるように、加硫工程Ｓ２では、生タイヤ１Ｌの外面を形成するキャビティ２２ｓを具えた加硫金型２２が用いられる。この加硫金型２２内には、剛性中子１０とともに生タイヤ１Ｌが投入され、該生タイヤ１Ｌが加硫される。そして、加硫終了後には、加硫金型２２から、加硫されたタイヤ１が、剛性中子１０とともに取り出される。
【００４２】
次に、加硫されたタイヤ１から剛性中子１０を取り外す剛性中子取り外し工程Ｓ３が行われる。この剛性中子取り外し工程Ｓ３では、図７に示されるように、先ず、剛性中子１０の各側壁体１３Ｌ、１３Ｕ、及び、コア１２を分解して、剛性中子１０から取り外す。次に、第２セグメント１４Ｂ、及び、第１セグメント１４Ａを、タイヤ半径方向内側に順番に移動させて、加硫されたタイヤ１から取り外す。これにより、図１に示したタイヤ１を製造することができる。
【００４３】
そして、本発明のインナーライナー形成工程Ｓ１１では、図８に示されるように、剛性中子１０の外面１８に、図９に示されるテープ状に形成されたゴムストリップ２４を、その側縁２４ｔを互いに重ねながら渦巻き状に貼り付けている。これにより、図１０（ａ）に示されるように、ゴムストリップ２４の側縁２４ｔが重なる複数の重複部２５が形成されたインナーライナー９が形成される。このようなインナーライナー形成工程Ｓ１１は、中間在庫を無くして、生産性を高めるのに役立つ。
【００４４】
また、図８に示されるように、剛性中子１０の外面１８に貼り付けられたインナーライナー９は、剛性中子１０のトレッド成形面１８ａに貼り付けられたトレッド部側領域９ａと、サイドウォール成形面１８ｂに貼り付けられたサイドウォール部側領域９ｂと、ビード成形面１８ｃに貼り付けられたビード部側領域９ｃとが含まれる。このサイドウォール部側領域９ｂは、ビード部側領域９ｃよりも、タイヤ軸方向外側に張り出して形成されている。
【００４５】
上述のように、剛性中子１０のサイドウォール成形面１８ｂは、ビード成形面１８ｃよりもタイヤ軸方向外側に張り出している。このため、図７及び図１０（ｂ）に示されるように、剛性中子取り外し工程Ｓ３では、各セグメント１４Ａ、１４Ｂのタイヤ半径方向内側への移動により、タイヤ１のビード部４が、サイドウォール成形面１８ｂによって、タイヤ軸方向外側に押し拡げられる。これにより、インナーライナー９のビード部側領域９ｃは、剛性中子１０のサイドウォール成形面１８ｂとの間で、大きな摩擦が生じやすい。このような大きな摩擦は、インナーライナー９のゴムストリップ２４の剥離を招きやすく、剛性中子１０の取り外し性を低下させやすい。
【００４６】
そこで、本実施形態のインナーライナー形成工程Ｓ１１では、図８及び図１０（ａ）に示されるように、剛性中子１０の外面１８のうち、少なくとも一対のビード成形面１８ｃ、１８ｃそれぞれにおいて、ゴムストリップ２４を、タイヤ半径方向外側から内側に渦巻き状に貼り付けている。図１０（ｂ）に示されるように、インナーライナー９のビード部側領域９ｃでは、内腔面１７において、ゴムストリップ２４のタイヤ半径方向外側の側縁２４ｔが、タイヤ半径方向外側で隣り合うゴムストリップ２４に覆われる。
【００４７】
これにより、インナーライナー９のビード部側領域９ｃでは、各セグメント１４Ａ、１４Ｂのタイヤ半径方向内側への移動により、ゴムストリップ２４のタイヤ半径方向外側の側縁２４ｔが、剛性中子１０の外面１８に逆撫でされるのを防ぐことができる。従って、本発明の製造方法では、ゴムストリップ２４の剥離を効果的に防ぐことができ、剛性中子１０の取り外し性を向上することができる。しかも、本実施形態では、例えば、剛性中子１０の外面１８に離型剤を塗布する必要がないため、離型剤に起因するゴムストリップ２４の粘着不良等の不具合を防ぐことができる。
【００４８】
図８に示されるように、ゴムストリップ２４は、剛性中子１０の外面１８のうち、剛性中子１０の最大幅位置２０からタイヤ半径方向内側の領域において、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられるのが望ましい。これにより、図１０（ｂ）に示されるように、剛性中子１０の最大幅位置２０と接触する部分のインナーライナー９において、ゴムストリップ２４の剥離をより効果的に防ぐことができる。しかも、図８に示されるように、この実施形態では、最大幅位置２０からビード成形面１８ｃにかけて、ゴムストリップ２４を連続して貼り付けることができるため、インナーライナー９の耐久性をさらに向上することができる。
【００４９】
さらに、ゴムストリップ２４は、剛性中子１０の外面１８のうち、剛性中子１０の赤道１０ｃからタイヤ半径方向内側の領域において、タイヤ半径方向外側からタイヤ半径方向内側に渦巻き状に貼り付けられるのが望ましい。これにより、インナーライナー９は、タイヤ半径方向の広範囲において、ゴムストリップ２４の剥離を確実に防ぐことができる。しかも、この実施形態では、剛性中子１０の赤道１０ｃからビード成形面１８ｃにかけて、ゴムストリップ２４を連続して貼り付けることができるため、インナーライナー９の耐久性をさらに向上することができる。
【００５０】
図９に示されるように、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１は、５〜２５mmが望ましい。なお、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１が５mm未満であると、ゴムストリップ２４の巻回数が増大し、インナーライナー９の生産性が低下するおそれがある。逆に、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１が２５mmを超えても、ゴムストリップ２４の貼り付け精度が低下し、インナーライナー９の生産性が低下するおそれがある。このような観点より、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１は、より好ましくは１０mm以上が望ましく、また、より好ましくは２０mm以下が望ましい。
【００５１】
同様の観点より、ゴムストリップ２４の厚さＴ１は、好ましくは１．５mm以下が望ましく、また、好ましくは０．３mm以上が望ましい。
【００５２】
さらに、図１０（ａ）に示されるように、ゴムストリップ２４の側縁２４ｔが重なる重複部２５の幅Ｗ２は、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１（図９に示す）の５０％以下が望ましい。なお、重複部２５の幅Ｗ２がゴムストリップ２４の幅Ｗ１の５０％を超えると、タイヤ半径方向で隣り合う重複部２５、２５同士が重なる。このような重複部２５、２５の重なりは、インナーライナー９のゴム厚さを局部的に大きくするため、インナーライナー９の損傷の起点になりやすい。これにより、剛性中子１０の取り外し性を十分に向上させることができないおそれがある。逆に、重複部２５の幅Ｗ２が、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１の１０％未満であっても、ゴムストリップ２４のタイヤ半径方向外側の側縁２４ｔを十分に覆うことができなくなるおそれがある。このような観点より、重複部２５の幅Ｗ２は、好ましくは、ゴムストリップ２４の幅Ｗ１の３５％以下が望ましく、また、好ましくは１５％以上が望ましい。
【００５３】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５４】
本発明の製造方法に基づいて、表１に示すゴムストリップが用いられたタイヤが製造され、それらの剛性中子の取り外し性、及び、インナーライナーの生産性が評価された。また、比較のために、図１１（ａ）に示されるように、ゴムストリップをタイヤ半径方向内側から外側に渦巻き状に貼り付けて、インナーライナーが形成されたタイヤについても同様に評価された。なお、共通仕様は次のとおりである。
タイヤサイズ：２３５／４０  Ｒ１９
剛性中子のセグメントの個数：８個
テスト方法は、次の通りである。
【００５５】
＜剛性中子の取り外し性＞
各供試タイヤを複数本加硫し、剛性中子取り外し工程において、剛性中子のセグメントを、タイヤ半径方向内側に夫々異なる速度で移動させ、剛性中子を取り外すのに要した時間（サイクルタイム）が測定された。さらに、剛性中子を取り出した後に、インナーライナーに、ゴムストリップの剥離が発生したか否かが目視にて確認された。そして、各供試タイヤにおいて、ゴムストリップの剥離が発生しなかった複数のサイクルタイムのうち、最短のサイクルタイムがそれぞれ求められた。数値が小さいほど、剛性中子の取り外し性が良好である。
【００５６】
＜インナーライナーの生産性＞
表１に示されるゴムストリップを、剛性中子の外面に渦巻き状に貼り付けて、各供試タイヤのインナーライナーを形成するのに要した平均時間が測定された。結果は、比較例を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。
テストの結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
2014069334.tif 000003
【００５８】
テストの結果、実施例の製造方法では、剛性中子の取り外し性を向上しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００５９】
１      空気入りタイヤ
１Ｌ    生タイヤ
１０      剛性中子
２４      ゴムストリップ
【図１】
2014069334.tif 000004
【図２】
2014069334.tif 000005
【図３】
2014069334.tif 000006
【図４】
2014069334.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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