(57)【要約】 【課題】  見栄えがよく、製造時に熱による損傷を受け難い車両用加飾部材を提供する。【解決手段】  車両用加飾部材は、透明な樹脂材料からなる透明部材２と、透明部材２の後面２２に形成され透明部材２の前面２１から透明部材２を通じて視認可能な加飾層３と、加飾層３が形成された透明部材２の後面２２を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層５と、を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面と後面とをもち、且つ透明な樹脂材料からなる透明部材と、
前記透明部材の前記後面に形成され、前記透明部材の前記前面から前記透明部材を通じて視認可能な加飾層と、
前記加飾層が形成された前記透明部材の前記後面を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層と、を有することを特徴とする車両用加飾部材。
【請求項２】
ミリ波レーダの前方に配置され、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層とからなる電波透過部を有し、
前記電波透過部において、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層を合わせた厚みが所定の厚みに均一である請求項１記載の車両用加飾部材。
【請求項３】
前記電波透過部において、前記透明部材の比誘電率は、前記樹脂接着層の比誘電率と±０．２の範囲内に近似している請求項２記載の車両用加飾部材。
【請求項４】
前記透明部材の前記後面の一部に前記加飾層及び前記樹脂接着層が形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用加飾部材。
【請求項５】
前記透明部材の後面には凹凸部が形成されており、前記凹凸部に前記加飾層が形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用加飾部材。
【請求項６】
前記樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の車両用加飾部材。
【請求項７】
前記ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの群から選ばれる少なくとも１種からなる請求項１〜６のいずれか１項に記載の車両用加飾部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミリ波レーダの前方に配置される電波透過カバーなどに用いられる車両用加飾部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
オートクルーズシステムは、車両前側に搭載されているセンサによって前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定し、この情報を基にスロットルやブレーキを制御して自車を加減速し、車間距離をコントロールする技術である。このオートクルーズシステムは、近年、目指す高度道路交通システム（ＩＴＳ）の中核技術の一つとして注目されている。
【０００３】
オートクルーズシステムに使用されるセンサとしては、一般に、レーザレーダやミリ波レーダが使用されている。例えばミリ波レーダは、３０ＧＨｚ〜３００ＧＨｚの周波数を持ち１〜１０ｍｍの波長を持つミリ波を送信し、かつ、対象物にあたって反射したミリ波を受信することで、この送信波と受信波の差から前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定する。
【０００４】
ここで、従来、ミリ波レーダの前方には、電波透過部材が配置されている。ミリ波レーダから照射したミリ波は、電波透過部材を透過して、車両の前方に出力される。電波透過部材は、ミリ波レーダから出力されたミリ波を、均一な出力で且つ伝播損失を最小限にして、外部に出力させる必要がある。このため、電波透過部材は、ミリ波の波長λとの関係で一定の厚みにすることが必要とされる。
【０００５】
車両用電波レーダ装置は、一般に、フロントグリルの後面側に配置される。フロントグリルは、肉厚が一定ではなく、金属製であるかまたは前面に金属メッキ層が形成されているため、電波の進路に干渉する。このため、フロントグリルの中で車両用電波レーダ装置の前側に相当する部分に窓部を設け、この窓部に樹脂製の電波透過カバーを嵌め込む技術が提案されている（特許文献１）。
【０００６】
しかし、電波透過カバーとフロントグリルとの間には、間隙による境界が生じてしまい、意匠に制限があった。
【０００７】
近年、フロントグリルの外観品質向上のために、フロントグリルと電波透過部材の双方を、アクリル系樹脂などのレーダ透過材料で一体に成形することが提案されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−６６１５２号公報
【特許文献２】特開２００５−１１２１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、アクリル系樹脂は、耐熱性が低く、射出成形時の高温高圧により、レーダ透過部が損傷するおそれがある。レーザ透過部に、印刷意匠層が埋設されている場合には、印刷意匠層の意匠が損傷し、見栄えが悪くなる。
【００１０】
また、車両に付けるオーナメントとして、透明部材の後面部に加飾層を形成したものがある。オーナメントの後面に、加飾層を覆うように樹脂材料からなるベース部材が配設されている。このようなオーナメントについても、ベース部材をアクリル系樹脂で形成した場合、ベース部材の耐熱性が低下する。加飾層も損傷を受けて、オーナメントの見栄えが悪くなる。
【００１１】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、見栄えがよく、製造時に熱による損傷を受け難い車両用加飾部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（１）本発明の車両用加飾部材は、前面と後面とをもち、且つ透明な樹脂材料からなる透明部材と、
前記透明部材の前記後面に形成され、前記透明部材の前記前面から前記透明部材を通じて視認可能な加飾層と、
前記加飾層が形成された前記透明部材の前記後面を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層と、を有することを特徴とする。
【００１３】
加飾層は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層により覆われている。ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材の後面に供給されるため、比較的低圧で樹脂接着層を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層や透明部材へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、車両用加飾部材の製造時に加飾層の見栄えを損なうことはない。
【００１４】
（２）ミリ波レーダの前方に配置され、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層とからなる電波透過部を有し、前記電波透過部において、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層を合わせた厚みが所定の厚みに均一であることが好ましい。
【００１５】
電波透過部では、透明部材、加飾層及び樹脂接着層の合計厚みを所定の厚みに均一である。即ち、電波透過部では、その領域全体が同じ厚みを有している。このため、ミリ波は、電波透過部を均一に透過する。
【００１６】
（３）前記電波透過部において、前記透明部材の比誘電率は、前記樹脂接着層の比誘電率と±０．２の範囲内に近似していることが好ましい。
【００１７】
樹脂接着層の比誘電率は透明部材の比誘電率と所定の範囲内で近似ないし等しくしている。このため、ミリ波は、樹脂接着層と透明部材との間で減衰することは殆どない。
【００１８】
（４）前記透明部材の前記後面の一部に前記加飾層及び前記樹脂接着層が形成されていることが好ましい。この場合には、樹脂接着層を形成する金型を、透明部材を成形する金型よりも小さくすることができる。
【００１９】
（５）前記透明部材の後面には凹凸部が形成されており、前記凹凸部に前記加飾層が形成されていることが好ましい。加飾層は、透明部材の後面の凹凸部に形成されている。このため、このため、透明部材の前面から車両加飾部材をみたときに、加飾層が透明部材の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
【００２０】
（６）前記樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されていることが好ましい。透明部材の後面側がベース部により補強される。
【００２１】
（７）前記ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの群から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。これらの材料からなるホットメルト接着剤は、低温低圧で成形することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の車両用加飾部材によれば、加飾層をホットメルト接着材からなる樹脂接着層により被覆している。ホットメルト接着材は、比較的低温低圧の条件で成形することができる。このため、ホットメルト接着材が接触する加飾層や透明部材に損傷を与えることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施例１のフロントグリルの平面図である。
【図２】実施例１のフロントグリルの電波透過部の拡大平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図４】実施例１のフロントグリルと、樹脂接着層を形成するための金型及び押さえ具との位置関係を示す説明図である。
【図５】実施例２のフロントグリルの断面図である。
【図６】実施例３のフロントグリルの断面図である。
【図７】実施例４のフロントグリルの断面図である。
【図８】実施例５のフロントグリルの断面図である。
【図９】実施例６のフロントグリルの断面図である。
【図１０】実施例７のフロントグリルの電波透過部の平面図である。
【図１１】実施例７のフロントグリルの断面図である。
【図１２】実施例８のフロントグリルの断面図である。
【図１３】実施例９のフロントグリルの断面図である。
【図１４】実施例１０のエンブレムの平面図である。
【図１５】実施例１０のエンブレムの断面図である。
【図１６】実施例１１のエンブレムの平面図である。
【図１７】実施例１１のエンブレムの断面図である。
【図１８】実施例１２のエンブレムの平面図である。
【図１９】実施例１２のエンブレムの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施形態に係る車両用加飾部材は、透明部材と、加飾層と、樹脂接着層とからなる。
【００２５】
透明部材は、透明な樹脂材料からなる。「透明な」とは、透明部材が完全に透明である場合だけでなく、半透明の場合も含む。透明部材の前面からみたときに、後面に形成されている加飾層がはっきり又はかすんで見える程度に透明の場合を含む。透明部材は、無色透明であってもよく、また有色透明であってもよい。
【００２６】
透明部材を構成する透明な樹脂材料は、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）、及びアクリル系樹脂の群から選ばれる１種以上を用いることができる。コストの観点からは、アクリル系樹脂がよい。成形性の観点からは、ＰＣは、軟らかく離型時に損傷が生じにくいため、好ましい。
【００２７】
透明部材は、前面と後面とを有する。透明部材は、車両用加飾部材の前側に配置される部材である。透明部材の後面は、平坦面であってもよいし凹凸部を有していても良い。透明部材の後面は凹凸部を有しているとよい。透明部材の後面に凹凸部を有している場合には、後面の凹凸部を含む部分に加飾層が形成されているとよい。凹凸部は、加飾層の模様や形状が立体的に見えるように、加飾層の模様や形状に合わせて凹凸形状が形成されている。凹凸部の凹部、凸部、又は凹部及び凸部の双方に加飾層を形成してもよく、
加飾層は、透明部材の後面に形成されて、透明部材の前面から透明部材を通じて視認可能となっている。加飾層は、透明部材の後面の全体に形成されていてもよいし、後面の一部に形成されていてもよい。加飾層は、１つの層から構成されていてもよいが、複数の層から構成されていてもよい。また、加飾層は、１つの色が付されていてもよいが、２以上の色が組み合わせて用いられていても良い。
【００２８】
加飾層は、スクリーン印刷による印刷層、インジウムなどの金属からなる金属蒸着膜、ホットスタンプなどにより形成された転写膜を用いることができる。また、車両用加飾部材を電波透過カバーとして用いる場合には、加飾層は、電波透過塗料からなる電波透過膜であることがよい。この場合には、加飾層をミリ波が透過することができ、ミリ波の透過量が増える。電波透過塗料としては、例えば、公知のものを用いることができる。一般に、金属を含まなければ、電波透過塗料として用いることができる。金属の中でも、インジウムはミリ波を透過しやすいので、好適に用いることができる。
【００２９】
透明部材の後面には、加飾層を覆うように樹脂接着層が形成されている。樹脂接着層は、少なくとも加飾層を被覆していればよく、透明部材の後面の全体に形成されていてもよく、また後面の一部に形成されていてもよい。加飾層が透明部材の後面の一部に形成されている場合には、透明部材の加飾層が形成されている後面の一部に樹脂接着層が形成されているとよい。樹脂接着層形成のための金型を小さくすることができる。
【００３０】
樹脂接着層は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤は、熱可塑性樹脂を主成分とした有機溶剤を全く含まない１００％固形分の接着剤で、常温では固形または半固形である。ホットメルト接着剤は、粘着剤が溶融固化により粘着力を発現するタイプのものであり、粘着剤中に有機溶剤等の揮発物がない。ホットメルト接着剤は、加熱溶融して透明部材の後面に塗布し、冷却により固化して後面に接着する。
【００３１】
ホットメルト接着剤は、成形温度が２００℃以下の樹脂材料からなることが好ましい。２００℃を超える成形温度である場合には、加飾層や透明部材が高温に晒されて、損傷するおそれがあるからである。
【００３２】
ホットメルト接着剤は、更に２００℃以下の軟化温度をもつことが好ましい。更には、軟化温度は、１５０〜１８０℃であることが望ましい。ホットメルト接着剤の軟化温度が高すぎると、加飾層や透明部材が高温に晒されて、損傷するおそれがあるからである。
【００３３】
かかるホットメルト接着剤としては、横浜ゴム社製ＱＲ９５１５、横浜ゴム社製ＭＭ−７０、ヘンケルジャパン社製ＯＭ６５２などが挙げられる。
【００３４】
樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されていてもよい。ベース部は、車両用加飾部材の強度を高める。ベース部は、有色、無色のいずれでもよい。ベース部としては、例えば、ＡＥＳ（アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体）、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂）などを用いることができる。この中、ＡＥＳはＰＣと収縮率及び比誘電率が近いため、ＡＥＳが好ましい。
【００３５】
車両用加飾部材がベース部を有する場合には、樹脂接着層の後面は、ベース部の前面と相補的なアンダーカット部を有していても良い。この場合には、樹脂接着層とベース部との接着力が高まる。
【００３６】
ベース部は、透明部材の後面側に樹脂材料をインサート成形することで形成してもよい。インサート成形時に溶融した樹脂材料は、樹脂接着層を加熱加圧する。しかし、樹脂接着層は耐熱性及び耐圧性が高いため、樹脂接着層を通じて加飾層及び透明部材に熱及び圧力による影響が緩和され、損傷するおそれはない。
【００３７】
また、透明部材とは別の別部材として予め成形しており、その後で、透明部材の後面側に樹脂接着層により接着してもよい。ベース部が別体であり、樹脂接着層で透明部材に接着されている場合には、接着時の軟化溶融したホットメルト接着剤が、加飾層や透明部材を加熱し加圧するのみである。この加熱温度や圧力は、比較的低く、加飾層や透明部材を損傷させない。ベース部が別体である場合、湿気浸入を防止するために、その外縁部をレーザなどで溶着するとよい。
【００３８】
車両用加飾部材は、ミリ波レーダの前方に配置される電波透過部を有することが好ましい。電波透過部は、透明部材、加飾層及び樹脂接着層からなる。電波透過部は、照射されたミリ波を透過させることが必要である。ミリ波を透過させるために、少なくとも透明部材はミリ波透過性を有することが必要である。加飾層が電波透過部の一部のみに形成されている場合には、加飾層は必ずしもミリ波透過性は必要としない。
【００３９】
電波透過部は、ミリ波が透過するときに減衰量を抑えるべく、所定の厚みを有していることがよい。即ち、電波透過部は、透明部材、加飾層及び樹脂接着層からなり、これらの全体厚みが、所定厚みに設定されているとよい。電波透過部からミリ波を減衰させないで出力させるために、電波透過部の全体厚みは、電波透過カバーをミリ波が透過するときの波長λの半分の整数倍であるとよい。
【００４０】
電波透過部における透明部材の比誘電率は、樹脂接着層の比誘電率と±０．２の範囲内で近似しており、更には±０．１の範囲内で近接していることが好ましい。このため、透明部材と樹脂接着層との界面でミリ波を減衰させることなく、透過させることができる。一方、±０．２の範囲を超えて被比誘電率が異なる場合には、透明部材と樹脂接着層との間で、ミリ波の減衰量が大きくなるおそれがある。
【００４１】
電波透過部の透明部材と樹脂接着層とを誘電体として考えたときに、誘電体にミリ波が照射されると、誘電体の分子の振動により電気的エネルギー損失が生じる。この電気的エネルギー損失の程度は、誘電正接といわれる。透明部材と樹脂接着層の比誘電率が近似すると、透明部材と樹脂接着層の誘電正接も互いに近似する。
【００４２】
電波透過部の透明部材の比誘電率は、２．５〜２．９の範囲であることが好ましい。かかる比誘電率をもつ透明部材は、ＰＣ、アクリル系樹脂などが挙げられる。透明部材に用いられる各材料の比誘電率及び誘電正接を表１に示す。
【００４３】
電波透過部の樹脂接着層の比誘電率は、２．５〜２．９の範囲であることが好ましい。かかる被比誘電率をもつ透明部材は、ＰＣ、アクリル系樹脂などが挙げられる。樹脂接着層に用いられる各種ホットメルト接着剤の比誘電率、誘電正接、成形温度を表１に示す。
【００４４】
また、電波透過部において、樹脂接着層の後面にベース部を形成する場合には、樹脂接着層とベース部との比誘電率も互いに近似させるとよい。樹脂接着層とベース部との界面でミリ波の減衰を防止するためである。ベース部と樹脂接着層との比誘電率は異なっても良いが、その場合、ベース部と樹脂接着層との界面でミリ波が減衰するおそれがある。
【００４５】
電波透過部に用いられるベース部の比誘電率は、２．５〜２．９の範囲であることが好ましい。電波透過部のベース部に用い得る材質は、ＡＥＳなどが挙げられる。表１に、ベース部に用いられる材質の比誘電率、誘電正接、成形温度を示す。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
上記に挙げた各種材質の特性は、同じ材質であっても、材質の成分、製法などによって異なる場合がある。例えば、ポリアミドの中でもある種類のポリアミドは、比誘電率が４．４、誘電正接０．２４８であるものも存在する。
【００４８】
上記の表１に挙げた特性を有する材質の中で、電波透過部の透明部材と、電波透過部の樹脂接着層との好ましい組み合わせを以下に挙げる。
【００４９】
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がポリアミドからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤
【００５０】
樹脂接着層の後面にベース部を形成する場合には、ミリ波の減衰を抑制するために、樹脂接着層とベース部とを以下の組み合わせで用いることが好ましい。
【００５１】
・樹脂接着層がポリアミドからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がＡＥＳである。
・樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がＡＥＳである。
・樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がＡＥＳである。
【００５２】
加飾層は、電波透過部の全体又は一部に形成される。加飾層はミリ波透過性を有していることが好ましい。電波透過部全体がミリ波透過性を有することになる。ミリ波透過性を有する加飾層は、０．０５〜０．１ｍｍと薄い厚みであるとよく、また、ミリ波透過性の低い金属成分を含まないことがよい。金属成分の中でも、インジウムはミリ波を透過しやすいため、加飾層に用いることに適している。
【００５３】
加飾層がミリ波透過性を有していない場合には、加飾層を電波透過部の一部に形成するとよい。この場合には、加飾層を形成している部分以外の部分をミリ波が透過することになる。
【００５４】
電波透過部をもつ車両加飾部材は、ミリ波レーダの前方に配置される。車両用加飾部材は、電波透過部の後面側、ミリ波レーダと離間して配置されていてもよいが、電波透過部の後面側にミリ波レーダを一体に組みつけても良い。ミリ波レーダを一体に組み付けた場合には、電波透過部にミリ波が到達したときのミリ波の拡散幅が狭くなる。このため、電波透過部を小さくすることができ、車両用加飾部材の小型化につながる。
【００５５】
車両用加飾部材は、例えば、フロントグリル、バックパネル、エンブレムなどである。特に、電波透過部を有する車両用加飾部材は、例えば、フロントグリルである。電波透過部を有しない車両用加飾部材は、例えば、サイドモールなどである。
【実施例】
【００５６】
（実施例１）
本例の車両用加飾部材について図１〜図4を用いて説明する。本例の車両用加飾部材はフロントグリルである。図１は、本例のフロントグリル１の全体平面図を示す。図２は、フロントグリル１の電波透過部１２の平面図である。図３は、フロントグリル１の断面図を示す。
【００５７】
図１に示すように、フロントグリル１は、左右方向に長く偏平な形状の枠状部１０と、枠状部１０の左右両側に形成されたグリル部１１と、枠状部１０の中央部に形成された電波透過部１２とを有する。図１〜図３に示すように、枠状部１０は、車体９にフロントグリル１を固定するために、後面側に湾曲した形状を呈している。グリル部１１は、上下方向及び左右方向に延びる格子１１ａが形成されている。グリル部１０は、各格子１１ａ間に形成された空隙１１ｂを通じて、車体９の前方の空気を車体９の内部に導入して、フロントグリル１の図示略のエンジンを空冷している。
【００５８】
図３に示すように、フロントグリル１の後方には、ミリ波レーダ８が配置されている。電波透過部１２は、ミリ波レーダ８から出力されるミリ波が照射される部分である。ミリ波レーダ８は、フロントグリル１の電波透過部１２から若干間隔を隔てた位置に配置されている。ミリ波レーダ８から発せさせるミリ波の周波数は、７６．５ＧＨｚである。フロントグリル１は、透明部材２により形成されている。枠状部１０及びグリル部１１は、透明部材２の１層のみで形成されている。電波透過部１２は、前面に透明部材２の後面２２に、加飾層３、及び樹脂接着層５を積層している。
【００５９】
透明部材２は、アクリル系樹脂材料からなる。透明部材２は、フロントグリル1の全体を構成する部材である。電波透過部１２では、透明部材２の前面２１は平坦な平滑面を呈しており、透明部材２の後面２２は文字を形取って凹凸部２３が形成されている。文字の部分を凸状に厚くするように凹凸部２３が形成されている。電波透過部１２の透明部材２は、凹凸部２３があるため、厚みは３ｍｍ〜５．３ｍｍの範囲である。
【００６０】
加飾層３は、ホットスタンプにより転写された金属箔からなる。加飾層３は、透明部材２の凹凸部２３の文字を形取った凸部２４に形成されている。加飾層３の厚みは０．０５〜０．１ｍｍと非常に薄い。凹凸部２３の段差は２．３ｍｍである。透明部材２及び樹脂接着層５は透明である。電波透過部１２を透明部材２の前面からみると、透明な背景の中に、加飾層３からなる金属調の文字が視認される。
【００６１】
樹脂接着層５は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤の材料は、ポリアミド、ウレタン、またはポリエステルからなる。樹脂接着層５は、加飾層３を覆うように、透明部材２の後面２２に形成されている。樹脂接着層５の厚みは０．７〜３．０ｍｍの範囲、又は１．９〜４．２ｍｍの範囲のいずれかである。電波等か部１２での透明部材２、加飾層３及び樹脂接着層５を合わせた全体厚みは、６．０ｍｍ又は７．２ｍｍのいずれかである。この厚みは、ミリ波レーダから出力されるミリ波の半波長の整数倍となっており、ミリ波を減衰させないで透過させ得る厚みとなっている。透明部材２の比誘電率は２．６であり、樹脂接着層５の比誘電率は、２．７であって、両者の比誘電率はほぼ一致している。
【００６２】
フロントグリル１を製造するために、まず、金型を用いて透明部材２を射出成形する。透明部材２を金型から取り出し、ホットスタンプ機を用いて、透明部材２の後面の凹凸部２３の凸部２４に、金属箔を熱転写して加飾層３を形成する。
【００６３】
図４は、フロントグリル１と、樹脂接着層５を成形するための金型７と押さえ具７１との位置関係を示す説明図である。図４に示すように、加飾層３を形成した透明部材２の後面側に金型７を配置し、透明部材２の前面側に押さえ具７１を配置する。ホットメルト接着剤を２００℃に加熱し軟化溶融させ、これを金型７のキャビティ７０に注入して、樹脂成形層５を形成する。ここで、電波透過部１２はフロントグリル１の中央部にのみ形成されているため、樹脂接着層５を形成する金型７も小さくてよい。
【００６４】
本例のフロントグリル１では、加飾層３は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層５により覆われている。図４に示すように、ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材２の後面２２に供給される。このため、比較的低圧で樹脂接着層５を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層３や透明部材２へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、フロントグリル１の製造時に加飾層３の見栄えを損なうことはない。
【００６５】
電波透過部１２では、透明部材２、加飾層３及び樹脂接着層５の合計厚みを所定の厚みに均一である。このため、ミリ波は、電波透過部１２を均一に透過する。また、樹脂接着層５の比誘電率は透明部材２の比誘電率と所定の範囲内でほぼ一致している。このため、ミリ波は、樹脂接着層５と透明部材２との間で減衰することは殆どない。
【００６６】
加飾層３は、透明部材２の後面２２の凹凸部２３に形成されている。このため、透明部材２の前面２１からフロントグリル１をみたときに、加飾層３が透明部材２の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
【００６７】
（実施例２）
本例のフロントグリル１は、図５に示すように、樹脂接着層５の後面に、ベース部６が形成されている。ベース部６は、透明部材２とは別の成形体である。ベース部６は、ＡＥＳからなり、透明である。
【００６８】
フロントグリル１の電波透過部１２は、透明部材２の後面２２に、加飾層３、樹脂接着層５及びベース部材６が積層された積層構造を有している。透明部材2の後面２２には、凹凸部２３が形成されていて、その凸部２４に加飾層３が形成されている。加飾層３及び樹脂接着層５は、透明部材２とベース部材６との間に介在している。ベース部材６の前面は、透明部材２の後面２２の凹凸部２３の形状を反映した凹凸形状を呈している。ベース部材６の後面は、平坦な平滑面を呈している。電波透過部１２を前面から見ると、透明な背景の中に、加飾層３からなる金属調の文字が見える。
【００６９】
透明部材２はアクリル系樹脂からなり、加飾層３は。印刷層又は箔からなり、樹脂接着層５は、実施例１と同様のホットメルト接着剤からなる。透明部材２の厚みは３〜５．３ｍｍ、加飾層３の厚みは１０μｍ、樹脂接着層5の厚みは０．５〜１．０ｍｍ、ベース部材６の厚みは３．７〜０．９ｍｍである。電波透過部１２では、透明部材２、加飾層３、樹脂接着層５及びベース部材６を合わせた合計厚みが、７．２ｍｍであり、電波透過部１２の全体がこの厚みを有している。この合計厚みは、ミリ波の半波長の整数倍である。
【００７０】
本例のフロントグリル１を製造するために、まず、実施例１と同様に、透明部材２の裏面２２の凹凸部２３の凸部２４に、ホットスタンプにより箔を転写するか、又は印刷して加飾層３を形成する。透明部材２とは別に、ベース部６をＡＥＳで射出成形する。加飾層３を形成した透明部材２の凹凸部２３に、ベース部６を積層する。ベース部６の数箇所に形成された注入孔６ａから、ベース部６と透明部材２との間の隙間に、溶融したホットメルト接着剤を注入する。ホットメルト接着剤の冷却により、透明部材２とベース部６との間に樹脂接着層５が形成される。ベース部６の外周部を、透明部材２にレーザ溶着して溶着部６５とすることもできる。また、ベース部６の外周部は、溶着部６５を形成しなくてもよい。
【００７１】
本例では、透明部材２の後面側にベース部６が形成されている。このため、樹脂接着層５の後面がベース部６により補強され、電波透過部１２の強度が高くなる。ベース部６は、フロントグリル１の電波透過部１２のみに形成されるため、ベース部６は、フロントグリル１を構成する透明部材２よりも小さい成形体である。ベース部６を成形するための金型を小さくでき、製造設備の小型化につながる。
【００７２】
ベース部６を構成するＡＥＳの比誘電率は２．７であり、樹脂接着層５の比誘電率とほぼ一致している。また、樹脂接着層５の比誘電率は、透明部材２の比誘電率とほぼ一致している。このため、フロントグリル１の電波透過部１２を透過するミリ波の減衰を効果的に抑制することができる。
【００７３】
（実施例３）
本例のフロントグリル１は、図６に示すように、透明部材2の後面２２は平坦面であり、その平坦面に文字を形取った加飾層３が形成されている。加飾層３を形成した透明部材２の後面には、樹脂接着層５を介してベース部６が形成されている。
【００７４】
ベース部６は、実施例２と同様にＡＥＳからなる成形体である。ベース部6の前面は、厚み方向に一部が肉抜きされたアンダーカット形状をした係合部６ｂを有している。樹脂接着層５の後面は、ベース部６の係合部６ｂと相補的な形状をなすアンダーカット形状の被係合部５ｂを有している。ベース部６の係合部６ｂは、樹脂接着層５の被係合部５ｂと互いに係合して強固に密着している。
【００７５】
本例のフロントグリル１は、実施例２と同様に、加飾層３を形成した透明部材２の凹凸部２３に、予め成形したベース部６を配置する。ベース部６の注入孔６ａから溶融したホットメルト接着剤を注入して、ベース部６と透明部材２との間の隙間に充填する。ベース部６と透明部材２との間に、ホットメルト接着材からなる樹脂接着層５が形成される。その後、ベース部６の外周縁をレーザにより溶着して溶着部６５とする。
【００７６】
本例においては、ベース部６の前面にアンダーカット形状の係合部６ｂを形成し、樹脂接着層５の後面に形成したアンダーカット形状の被係合部５ｂと係合している。このため、ベース部６は樹脂接着層５と強固に密着する。
【００７７】
（実施例４）
本例のフロントグリル１は、図７に示すように、ベース部６１が、樹脂接着層５の後面にインサート成形することで形成されている。ベース部６１はＡＥＳからなる。
【００７８】
本例のフロントグリル１を製造するために、実施例１と同様に、透明部材２の後面２２に加飾層３及び樹脂接着層５を形成する。ついで、加飾層３及び樹脂接着層５を形成した透明部材２を金型に設置し、金型のキャビティに、ＡＥＳを射出して、ベース部６を成形する。ＡＥＳ成形時の温度は２００〜２６０℃という高温である。しかし、樹脂接着層５は耐熱性が高いため、高温のＡＥＳが樹脂接着層５に接触しても、損傷することはない。また、樹脂接着層５の前面側に配置されている加飾層３及び透明部材２も損傷することはない。その他、実施例１と同様である。
【００７９】
（実施例５）
本例のフロントグリル１では、図８に示すように、ミリ波レーダ８が樹脂接着層５の後面に固定されている。ミリ波レーダ８を樹脂接着層５に固定するために、樹脂接着層５から突出させた突出部５ｃに、ミリ波レーダ８のケースに形成した凹所８２を係止させる。ミリ波レーダ８と樹脂接着層５との間には殆ど隙間がない。このため、ミリ波レーダ８の発信部から発せられたミリ波は、空気のある空間を隔てることなく、直接に電波透過部１２に入射される。また、対象物で反射されたミリ波は、電波透過部１２の前面に入射し、後面からミリ波レーダ８の受信部に入射される。このため、ミリ波の減衰回数を減少させることができ、ミリ波を減衰させることなく、ミリ波レーダ８の受信部に入射させることができる。
【００８０】
また、ミリ波レーダ８から発せられたミリ波は、放射状に発せられるため、前方に向けて照射範囲が広がる。実施例１のように、ミリ波レーダ８と電波透過部１２との間が離れている場合には、照射されたミリ波を入力するために、ミリ波レーダ８の発信部での照射範囲よりも広い範囲に電波透過部１２を形成する必要がある（図１参照）。  
【００８１】
本例では、ミリ波レーダ８を電波透過部１２の後面である樹脂接着層５に直接に固定している。このため、ミリ波レーダ８から発せられたミリ波は照射範囲を広げることなく、電波透過部１２に入力される。ゆえに、電波透過部１２の面積を小さくすることができ、ラジエータグリル１の小型化を図ることができる。その他、本例においても実施例１と同様の構成であり、実施例１と同様の効果を発揮することができる。
【００８２】
（実施例６）
本例は、図９に示すように、電波透過部１３が、フロントグリル１とは別体で形成されている点が、実施例２と相違する。フロントグリル１の中央部には、嵌合穴１０ａが形成されている。嵌合穴１０ａには、電波透過部１３が嵌め込まれている。フロントグリル１の枠状部１０は、電波透過部１３の透明部材２と同じアクリル系樹脂からなる。電波透過部１３は、前側から後側に向けて順に、透明部材２、加飾層３、樹脂接着層５、及びベース部６から構成されている。これらの構成は実施例２の電波透過部１２と同様である。本例の電波透過部１３は、ベース部６の後面周縁から突出する突出片６ｃで、フロントグリル１の嵌合穴１０ａ周縁から後方に突出した取付座１０ｃに固定されている。
【００８３】
本例においても、耐熱性及び耐圧性の高いホットメルト接着剤により樹脂接着層５を形成し、樹脂接着層５により透明部材２にベース部６を接着している。このため、加飾層３及び透明部材２の熱損傷を抑えることができる。
【００８４】
（実施例７）
本例のフロントグリル１は、図１０、図１１に示すように、透明部材２の後面２２に３種類の加飾層３１、３２、３３を形成している点が、実施例６と相違する。第１の加飾層３１は、透明部材２の凹凸部２３の凸部２４に形成されている。第１の加飾層３１は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料である。第２の加飾層３２は、第１の加飾層３１を形成した凹凸部２３の全体に形成されている。第２の加飾層３２は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。インジウムからなる薄い蒸着膜は、電波を透過する。第３の加飾層３３は、隠蔽塗料である。
【００８５】
第３の加飾層３３の後面には、樹脂接着層５を介してベース部６が設けられている。ベース部材６は樹脂接着層５の表面にインサート成形で形成される。
【００８６】
加飾層３１，３２を透明部材２の前面からみると、文字の形を呈する凸部２４に、第２の加飾層３２が見える。透明部材２の凹部２５には、文字の背景色として第１の加飾層３１の黒色塗料が見える。
【００８７】
本例では、電波透過部１２のほぼ全体にわたって、透明部材２と樹脂接着層５との間に、第１、第２の加飾層３１，３２が介在している。このため、ミリ波は加飾層３１，３２を透過するときに若干減衰する。しかし、樹脂接着層５とベース部６との比誘電率がほぼ一致しているため、両者の界面での電波の減衰はほとんどない。
【００８８】
しかも、樹脂接着層５は、比較的低温で溶融し低粘度になるホットメルト接着剤からなる。このため、透明部材２の後面にベース部６を接着するときに、加飾層３１，３２と透明部材２に熱損傷を与えることはない。
【００８９】
（実施例８）
本例のフロントグリル１は、図１２に示すように、透明部材２の凹凸部２３の凸部２４に第１の加飾層３１を形成し、その表面に第２、第３の加飾層３２，３３を形成している。第３の加飾層３３の後面は、樹脂接着層５により被覆されている。
【００９０】
第１の加飾層３１は、金属色を呈する文字に形取られており、ホットスタンプによる箔の転写、又は印刷により形成される。第２の加飾層３２は、黒色を有する背景を構成しており、蒸着又はスパッタリングにより形成されている。第３の加飾層３３は、隠蔽塗料で形成されており、第２の加飾層３２表面の全体に形成している。隠蔽塗料は、具体的には、ＵＶ塗装である。第２、第３の加飾層３２，３３は、電波透過部１２だけでなくその周囲の枠状部１０まで形成されている。第１、第２、第３の加飾層３１，３２，３３は、合計厚みが０．１〜０．２ｍｍと薄く、また電波を遮蔽しにくい材質であるため、これらの加飾層は、電波を透過させる。
【００９１】
その他は、実施例１と同様である。本例においては、第３の加飾層３３として隠蔽塗料を形成している。このため、樹脂接着層５が、フロントグリルの前面から全くみえない。このため、使用可能な樹脂接着層５の種類が多様化される。
【００９２】
（実施例９）
本例のフロントグリル１は、図１３に示すように、透明部材２の凹凸部２３の凹部２５に第１の加飾層３１を形成し、その後面に第２の加飾層３２を形成している。第２の加飾層３２の後面は、樹脂接着層５により被覆されている。
【００９３】
第１の加飾層３１は、透明部材２の凹凸部２３の凹部２５に形成されており、  金属色の文字に形取られている。第１の加飾層３１は、ホットスタンプによる箔の転写、又は印刷により形成される。第２の加飾層３２は、隠蔽塗料で形成されており、透明部材２の電波透過部１２の後面に形成されている。樹脂接着層５は、黒色顔料を含み、黒色を呈している。このため、実施例８で必要とされていた黒色層は必要ではない。その他は、実施例１と同様である。
【００９４】
（実施例１０）
本例の車両用加飾部材は、図１４、図１５に示すように、車体に取り付けるエンブレム１７である。エンブレム１７は、左右方向に若干延びた方形をなしている。エンブレム１７の中央部には、加飾層３で形作られた文字が付されている。エンブレム１７は、アクリル系樹脂又はＰＣからなる透明な透明部材２からなる。透明部材２の後面２２は、中央部に凹凸部２３が形成されており、その凸部２４に加飾層３が形成されている。加飾層３は、クロムからなる金属箔である。
【００９５】
透明部材２の後面２２の全体は、樹脂接着層５により被覆されている。樹脂接着層５は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの中から選ばれる１種以上からなる。また、透明部材２の後面２２の全体は、樹脂接着層5を介して、ベース部６が接着されているベース部６は、ＡＥＳからなり、透明部材２とは別体である。
【００９６】
エンブレム１７を製造するために、金型を用いて透明部材２を射出成形する。透明部材２の後面２２の凹凸部２３の凸部２４に、ホットスタンプを用いてクロム箔を熱転写することで加飾層３を形成する。別の金型を用いてベース部６を射出成形する。透明部材２とベース部６とを近接させ、両者の間に、ベース部６に形成した注入孔６ａを通じて、溶融したホットメルト接着剤を注入する。透明部材２とベース部２との間をホットメルト接着剤で満たし樹脂接着層５を形成する。透明部材２とベース部２との外周縁をレーザで溶着する。
【００９７】
本例においては、加飾層３は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層により覆われている。ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材２の後面２２に供給される。このため、比較的低圧で樹脂接着層５を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層３や透明部材２へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、エンブレム１７の製造時に加飾層３の見栄えを損なうことはない。
【００９８】
加飾層３は、透明部材２の後面２２の凹凸部２３に形成されている。このため、透明部材２の前面２１からエンブレム１７をみたときに、加飾層３が透明部材２の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
【００９９】
（実施例１１）
本例のエンブレム１７は、図１６、図１７に示すように、ベース部６が、透明部材２の後面２の凹凸部２３を形成した部分のみに、樹脂接着層５で接着されている。その他は、実施例１０と同様である。
【０１００】
本例では、ベース部６が、透明部材２よりも小さいため、ベース部６の成形に用いる金型を小さくすることができる。
【０１０１】
（実施例１２）
本例のエンブレム１７は、図１８、図１９に示すように、透明部材２の後面２２に２種類の加飾層３１，３２を形成している点が、実施例７と相違する。透明部材２の後面２２の凹凸部２３には、文字を形取った形状をなす凹部２５が形成されている。第１の加飾層３１は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料であり、凸部２４に形成されている。第２の加飾層３２は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。第２の加飾層３２は、透明部材２の凹凸部２３の全体に形成されている。
【０１０２】
加飾層３１，３２を透明部材２の前面からみると、文字の形を呈する凹部２５に、第２の加飾層３２が見える。透明部材２の凸部２４には、文字の背景色として第１の加飾層３１の黒色塗料が見える。
【０１０３】
本例では、樹脂接着層５は、比較的低温で溶融し低粘度になるホットメルト接着剤からなる。このため、透明部材２の後面にベース部６を接着するときに、加飾層３１，３２と透明部材２に熱損傷を与えることはない。
【符号の説明】
【０１０４】
１：フロントグリル、１０：枠状部、１１：グリル部、１２、１３：電波透過部、１７：エンブレム、２：透明部材、２１：前面、２２：後面、２３：凹凸部、２４：凸部、２５：凹部、３、３１，３２、３３：加飾層、５：樹脂接着層、６、６１：ベース部、８：ミリ波レーダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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