(57)【要約】【課題】大きな搬送力を必要としなくても荷物を搬送できる樹脂製移送板を提供すること。【解決手段】載せた荷物を搬送する樹脂製移送板は、その荷物を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブが一方向に交差する方向に沿って形成されている。これらリブの間には、リブの形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔が形成されている。この樹脂製移送板の素材は、ＰＯＭとシリコン材とから構成されている。この樹脂製移送板に対するシリコン材の重量比は、３％〜４％となっている。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
載せた荷物を搬送する樹脂製移送板であって、
荷物を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブが一方向に交差する方向に沿って形成されており、
これらリブの間には、リブの形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔が形成されており、
その素材は、ＰＯＭとシリコン材とから構成されており、
この樹脂製移送板に対するシリコン材の重量比は、３％〜４％となっていることを特徴とする樹脂製移送板。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂製移送板であって、
この樹脂製移送板に対するシリコン材の重量比は、３．６％となっていることを特徴とする樹脂製移送板。
【請求項３】
請求項１〜２のいずれかに記載の樹脂製移送板であって、
複数の孔は、二次元的な配置となるように形成されていることを特徴とする樹脂製移送板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製移送板であって、
リブの形成方向における隣り合う孔の間には、リブの盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部が形成されていることを特徴とする樹脂製移送板。
【請求項５】
請求項４に記載の樹脂製移送板であって、
平面視において、孔と肉部は、角丸正方形状に形成されていることを特徴とする樹脂製移送板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製移送板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工場内において荷物（例えば、工場内のライン等で製造した製品を収納した通い箱）を出荷場まで搬送する手段として、例えば、ローラコンベア等が既に知られている。このようにローラコンベアを使用すると、工場内の目的場所まで簡便に荷物を搬送できる。なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２３６１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来技術では、ローラコンベアの設置に高い費用が発生する（高コストになる）という問題が発生していた。そのため、ローラコンベアに代わって、単に、樹脂製移送板を敷き詰めることも考えられた。しかしながら、この考えでは、樹脂製移送板の摩擦係数が高いため、荷物の搬送に大きな搬送力が必要となっていた。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、大きな搬送力を必要としなくても荷物を搬送できる樹脂製移送板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、載せた荷物を搬送する樹脂製移送板であって、荷物を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブが一方向に交差する方向に沿って形成されており、これらリブの間には、リブの形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔が形成されており、その素材は、ＰＯＭとシリコン材とから構成されており、この樹脂製移送板に対するシリコン材の重量比は、３％〜４％となっていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、実験結果から明らかなように、荷物に対する樹脂製移送板の摩擦係数が低くなる。したがって、荷物を搬送するとき、大きな搬送力を必要としない。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の樹脂製移送板であって、この樹脂製移送板に対するシリコン材の重量比は、３．６％となっていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、実験結果から明らかなように、荷物に対する樹脂製移送板の摩擦係数が顕著に低くなる。したがって、荷物を搬送するとき、大きな搬送力をより必要としない。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１〜２のいずれかに記載の樹脂製移送板であって、複数の孔は、二次元的な配置となるように形成されていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、樹脂製移送板の表面（荷物を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で荷物を押し出すことができる）。
【０００９】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製移送板であって、リブの形成方向における隣り合う孔の間には、リブの盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部が形成されていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、樹脂製移送板の表面（荷物を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で荷物を押し出すことができる）。
【００１０】
また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の樹脂製移送板であって、平面視において、孔と肉部は、角丸正方形状に形成されていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施例に係る樹脂製移送板の全体斜視図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】図２のIV−IV線断面図である。
【図５】図１の樹脂製移送板の接合片の裏側の拡大図である。
【図６】図１の樹脂製移送板の凹部の拡大図である。
【図７】図１の樹脂製移送板を連結したときの連結部位の拡大図である。
【図８】図７の裏側を示す図である。
【図９】シリコン材の含有率と摩擦係数との関係を示す実験データである。
【図１０】図９をグラフ化した図である。
【図１１】図１の樹脂製移送板を使用した通い箱の搬送システムを示す全体構成図である。
【図１２】図１１における樹脂製移送板の連結部位を示す側面図である。
【図１３】図１２において、床面に段差が生じた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜１３を用いて説明する。まず、図１〜１２を参照して、本発明の実施例に係る樹脂製移送板１０の構成を説明する。
【００１３】
図１〜４に示すように、この樹脂製移送板１０は、例えば、幅３０ｃｍ×奥行き４０ｃｍ×厚さ８ｍｍの長方形状から成る薄い樹脂プレートから構成されている。この樹脂製移送板１０の表面のうち、通い箱３０（図１〜４において、図示しない）を載せる側の表面（図１において、樹脂製移送板１０の上面）には、一方向（樹脂製移送板１０の短手方向）に適宜の等間隔（１５ｍｍ間隔）で高さが５ｍｍを有する複数のリブ１２が一方向に交差する方向（樹脂製移送板１０の長手方向）に沿って形成されている（図３参照）。
【００１４】
また、この樹脂製移送板１０のリブ１２の間には、リブ１２の形成方向に沿って適宜の等間隔（２０ｍｍ間隔）で複数の角丸正方形状（一辺が１０ｍｍの角丸正方形）の孔１４が形成されている。この複数の角丸正方形状の孔１４は、二次元的な配置となるように形成されている（図２参照）。
【００１５】
また、リブ１２の形成方向における隣り合う孔１４の間には、リブ１２の盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部１６が形成されている（図４参照）。この肉部１６も、平面視において、孔１４と同様に角丸正方形状（一辺が１０ｍｍの角丸正方形）に形成されている。また、図４からも明らかなように、リブ１２の長手方向の両端の上角は、Ｒ状に（角落とし状であり、この例では、Ｒ５を成すように）形成されている。
【００１６】
また、図５〜６に示すように、樹脂製移送板１０の短手側の縁の一方には、適宜の間隔で複数（この例では、４つ）の接合片２０が形成されている。この接合片２０には、裏面側に向けて突起２０ａが形成されている。この突起２０ａは、その先端側が先太りを成すように形成されている。
【００１７】
また、樹脂製移送板１０の短手側の縁の他方には、接合片２０と対応する位置に、別の樹脂製移送板１０の接合片２０を嵌め込み可能な凹部２２が形成されている。この凹部２２には、嵌め込んだ接合片２０の突起２０ａをさらに嵌め込み可能な接合孔２２ａが形成されている。
【００１８】
このように形成された樹脂製移送板１０を複数連結させる場合、図７〜８に示すように、樹脂製移送板１０の接合片２０を別の樹脂製移送板１０の凹部２２（図７〜８において、図示しない）に嵌め込み、さらに、樹脂製移送板１０の接合片２０の突起２０ａを別の樹脂製移送板１０の凹部２２の接合孔２２ａに嵌め込めばよい。これにより、樹脂製移送板１０を、その長手方向に沿って複数連結できる。樹脂製移送板１０は、このように構成されている。
【００１９】
なお、このように構成されている樹脂製移送板１０は、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとを混ぜ合わせ、この混ぜ合わせた両樹脂ペレット（第１の樹脂ペレット、第２の樹脂ペレット）を溶融して射出成形されて成っている。この第１の樹脂ペレットとは、ＰＯＭ（ポリアセタール）から成る樹脂ペレットである。一方、この第２の樹脂ペレットとは、ＰＯＭ（ポリアセタール）にシリコン材（ＳＬ−１０）を混ぜ合わせた樹脂ペレットである。
【００２０】
このように成形された樹脂製移送板１０の上面において錘に対する摩擦係数を測定する実験を行った。この実験による摩擦係数の測定方法は、樹脂製移送板１０の上面において錘を動かすときに必要な荷重のうちのピーク荷重を５回測定し、この５回測定した平均から摩擦係数を求めるものである。
【００２１】
この実験では、樹脂製移送板１０として、異なる重量比の７つの樹脂製移送板（第１の樹脂製移送板１０ａ、第２の樹脂製移送板１０ｂ、第３の樹脂製移送板１０ｃ、・・・、第７の樹脂製移送板１０ｇ）を採用した。第１の樹脂製移送板１０ａとは、自身１０ａに対するシリコン材の重量比が０％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第１の樹脂製移送板１０ａは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が１００：０（ＰＯＭが１００％、シリコン材が０％）となっている。
【００２２】
また、第２の樹脂製移送板１０ｂとは、自身１０ｂに対するシリコン材の重量比が２％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第２の樹脂製移送板１０ｂは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が９８：２（ＰＯＭが９８％、シリコン材が２％）となっている。また、第３の樹脂製移送板１０ｃとは、自身１０ｃに対するシリコン材の重量比が３％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第３の樹脂製移送板１０ｃは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が９７：３（ＰＯＭが９７％、シリコン材が３％）となっている。
【００２３】
また、第４の樹脂製移送板１０ｄとは、自身１０ｄに対するシリコン材の重量比が３．６％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第４の樹脂製移送板１０ｄは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が９６．４：３．６（ＰＯＭが９６．４％、シリコン材が３．６％）となっている。また、第５の樹脂製移送板１０ｅとは、自身１０ｅに対するシリコン材の重量比が４％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第５の樹脂製移送板１０ｅは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が９６：４（ＰＯＭが９６％、シリコン材が４％）となっている。
【００２４】
また、第６の樹脂製移送板１０ｆとは、自身１０ｆに対するシリコン材の重量比が８％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第６の樹脂製移送板１０ｆは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が９２：８（ＰＯＭが９２％、シリコン材が８４％）となっている。また、第７の樹脂製移送板１０ｇとは、自身１０ｇに対するシリコン材の重量比が１２％となるように、第１の樹脂ペレットと第２の樹脂ペレットとが混ぜ合わされたものである。すなわち、第７の樹脂製移送板１０ｇは、そのＰＯＭとシリコン材との重量比が８８：１２（ＰＯＭが８８％、シリコン材が１２％）となっている。
【００２５】
また、この実験では、錘として、同一荷重（この例では、２．７ｋｇ）の２つの異なる素材から成る錘（第１の錘、第２の錘）を採用した。第１の錘とは、その素材がＳ５５Ｃ（耐鋼材）から成るものである。第２の錘とは、その素材がＰＰから成るものである。すなわち、第２の錘の素材は、後述する通い箱３０と同じものである。
【００２６】
この実験結果が図９〜１０に示されている。この図１０から明らかなように、錘の素材がＳ５５ＣやＰＰであるならば、樹脂製移送板１０に対するシリコン材の重量比が３％〜４％のとき、樹脂製移送板１０に対する錘の摩擦係数が低いことが判明された。特に、樹脂製移送板１０に対するシリコン材の重量比が３．６％のとき、顕著となっている。
【００２７】
次に、図１１を参照して、上述した構成から成る樹脂製移送板１０を使用した通い箱３０の搬送システム１を説明する。この説明では、従来技術の説明と同様に、工場内のライン（図示しない）で製造した製品（図示しない）を通い箱３０に入れて出荷場まで搬送する作業を説明する。なお、この通い箱３０は、ＰＰから成形されている。
【００２８】
まず、図１１に示すように、作業者Ｍは、工場内のラインの終点Ａから出荷場Ｂまで、床面Ｆに樹脂製移送板１０を複数敷き詰める作業を行う。このとき、上述した接合片２０と凹部２２とを介して樹脂製移送板１０を連結させることができるため、複数敷き詰めた樹脂製移送板１０にズレ等が生じることを防止できる。
【００２９】
次に、作業者Ｍは、工場内のラインの終点Ａにおいて、このラインで出来上がった製品を通い箱３０に入れる作業を行う。製品の数が多いと、通い箱３０の数も多くなるため、図１１に示すように、通い箱３０は複数積み重ねられた状態となっている。次に、作業者Ｍは、積み重ねられた通い箱３０を押し出しながら出荷場Ｂまで通い箱３０を滑らせていく作業を行う。やがて、積み重ねられた通い箱３０が出荷場Ｂに到着すると、通い箱３０の搬送作業が終了となる。
【００３０】
なお、敷き詰める床面Ｆに段差が生じていなければ、連結する複数の樹脂製移送板１０に高さ方向におけるズレが生じることがない（図１２参照）。これに対し、敷き詰める床面Ｆに段差が生じていれば、連結する複数の樹脂製移送板１０に高さ方向におけるズレが生じることとなる（図１３参照）。
【００３１】
しかし、このように高さ方向にズレが生じた場合でも、既に説明したように、リブ１２の長手方向の両端の上角はＲ状に形成されている。そのため、このズレが生じた部位において、搬送している通い箱３０が引っ掛かかった場合でも、このＲ状により４５度の角度を有することとなるため、１／√２の搬送力で対応できる。
【００３２】
本発明の実施例に係る樹脂製移送板１０は、上述したように構成されている。この構成によれば、樹脂製移送板１０に対するシリコン材の重量比は、３％〜４％となっている。そのため、上述した実験結果から明らかなように、錘に対する樹脂製移送板１０の摩擦係数が低くなる。したがって、通い箱３０を搬送するとき、大きな搬送力を必要としない。
【００３３】
また、この構成によれば、樹脂製移送板１０に対するシリコン材の重量比は、３．６％となっている。そのため、上述した実験結果から明らかなように、錘に対する樹脂製移送板１０の摩擦係数が顕著に低くなる。したがって、通い箱３０を搬送するとき、大きな搬送力をより必要としない。
【００３４】
また、この構成によれば、複数の角丸正方形状の孔１４は、二次元的な配置となるように形成されている。このように形成されていると、樹脂材の成形に際して、製品の変形が問題となるが孔１４を等間隔で配置することで製品の変形を抑えることができる。また、このように形成されていると、樹脂製移送板１０の表面（通い箱３０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱３０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱３０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱３０を押し出すことができる）。
【００３５】
また、この構成によれば、リブ１２の形成方向における隣り合う孔１４の間には、リブ１２の盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部１６が形成されている。そのため、樹脂製移送板１０の表面（通い箱３０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱３０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱３０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱３０を押し出すことができる）。
【００３６】
また、この構成によれば、この肉部１６も、平面視において、孔１４と同様に角丸正方形状に形成されている。そのため、樹脂製移送板１０の表面（通い箱３０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱３０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱３０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱３０を押し出すことができる）。
【００３７】
上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
実施例で記載されている樹脂製移送板１０そのものの数値（サイズ）は、これに限られるものでなく、搬送する製品の重量やサイズ等によって決められる設計的な事項である。
【符号の説明】
【００３８】
１０    樹脂製移送板
１２    リブ
１２ａ  溝
１４    孔
１６    肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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