(57)【要約】【課題】長期間に亘ってリップシールの良好な耐摩耗性を維持できる新規なオイルシールと、その製造方法とを提供する。【解決手段】オイルシール１は、環状のシールリップ７の全体が加硫ゴムによる単一相を呈しながら、なおかつ少なくとも軸２の外周面６への接触面を構成する表層部が、前記シールリップ７のその他の部分より高硬度とされた。製造方法は、プレス加硫によって前記オイルシールを製造するに際し、金型の型面のうち、前記接触面に対応する領域に、選択的に、ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させた離型剤を塗布する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸と、前記軸を取り囲む環状の周囲部材との間を封止するオイルシールであって、全体が加硫ゴムによって一体に形成された、
環状の芯金を内包し、前記周囲部材に嵌合される環状のシール本体、および
前記シール本体の内周から径方向内方へ延設されて、前記軸の外周面に接触する環状のシールリップを備えるとともに、
前記シールリップは、全体が前記加硫ゴムによる単一相を呈しながら、なおかつ少なくとも前記軸の外周面への接触面を構成する表層部が、前記シールリップのその他の部分より高硬度とされていることを特徴とするオイルシール。
【請求項２】
前記オイルシールの立体形状に対応する金型の型面に離型剤を塗布した状態で、前記金型内に前記芯金をセットするとともに未加硫のゴムを充填したのち、前記ゴムをプレス加硫して製造され、前記金型の型面のうち、少なくとも前記シールリップの接触面に対応する領域に塗布する離型剤に、選択的に、前記ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させることにより、少なくとも前記接触面を構成する表層部が、前記シールリップのその他の部分より高硬度とされている請求項１に記載のオイルシール。
【請求項３】
前記請求項１または２に記載のオイルシールの製造方法であって、前記オイルシールの立体形状に対応する金型の型面に離型剤を塗布する工程、前記金型内に前記芯金をセットするとともに未加硫のゴムを充填する工程、および前記ゴムをプレス加硫する工程を備え、前記離型剤の塗布工程において、前記金型の型面のうち、少なくとも前記シールリップの接触面に対応する領域に、選択的に、前記ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させた離型剤を塗布することにより、少なくとも前記接触面を構成する表層部を、前記シールリップのその他の部分より高硬度とすることを特徴とするオイルシールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば回転軸等の軸と、前記軸を取り囲む環状の周囲部材との間を封止するためのオイルシール、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前記オイルシールとしては、環状の芯金を内包し、前記周囲部材に嵌合される環状のシール本体と、前記シール本体の内周から径方向内方へ延設されて、前記軸の外周面に接触する環状のシールリップとを、ＮＢＲ等の加硫ゴムによって一体に形成したものが広く用いられている。
かかるオイルシールは、軸との摺動によって、前記シールリップの、前記軸の外周面への接触面が摩耗して締め代が徐々に低下して最終的にオイル漏れに到る。
【０００３】
シールリップの耐摩耗性を向上させて、より長期に亘ってオイル漏れを防止するために、例えばカーボンブラックに代表される補強剤の充填量を増やすことが考えられる。
ところがその場合には、オイルシールの全体で硬度が上昇し、ゴム特有の弾性が低下して、例えば軸の外周面の凹凸や軸のフレ等による、前記軸の外周面の位置ずれに対するシールリップの追随性が低下してしまい、早期にオイル漏れに到る場合がある。
【０００４】
そのためオイルシールのシールリップには、良好な追随性を維持しながら、高い耐摩耗性を有することが求められる。
そこで、例えば特許文献１においては、シールリップの、軸の外周面への接触面を、パーハイドロポリシラザンとポリオルガノシラザンとを含む溶液を塗布したのち熱処理して得られる低摩擦性のコーティング層で被覆することが提案されている。
【０００５】
かかる構成によれば、シールリップそれ自体は柔軟で弾性に優れた状態を維持しながら、前記シールリップの接触面を前記コーティング層によって被覆して低摩擦化して、耐摩耗性を向上することができる。
ところが前記コーティング層は薄い上、シールリップを形成する加硫ゴムとは異質の前記化合物によって、シールリップとは界面を介して不連続に形成されているため、軸の外周面との摩擦によって短期間で剥離したり摩滅したりしやすい。そのため、耐摩耗性を向上する効果を長期間に亘って持続することはできず、前記コーティング層による耐摩耗性の向上効果には限界がある。
【０００６】
特許文献２には、プレス加硫によるゴムの成形加工において、金型に離型剤を塗布し、次いで未加硫ゴムを溶解させたゴム溶液と、加硫剤と、固体潤滑剤からなる混合組成物を塗布し、さらに未加硫ゴムシートを充填したのち、通常通りプレス加硫することで、加硫ゴムの表面に潤滑性を付与することが記載されている。
前記構成をシールリップに適用すれば、当該シールリップそれ自体は柔軟で弾性に優れた状態を維持しながら、前記シールリップの接触面を被覆した、前記混合組成物からなる層によって前記接触面を低摩擦化して、耐摩耗性を向上することができる。
【０００７】
しかし前記層は薄く、かつ柔らかい上、ゴムとは異質の固体潤滑剤の粒子が分散された不連続の構造を有し、しかもシールリップとは界面を介して不連続に形成されているため、たとえ当該層を形成するゴムとして、シールリップを形成するゴムと同系のものを用いて前記界面での密着性を向上したとしても、前記層は、やはり軸の外周面との摩擦によって短期間で摩滅しやすく、依然として耐摩耗性の向上効果には限界がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−１６９２６１号公報
【特許文献２】特開平６−４７７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、現状よりも長期間に亘ってリップシールの良好な耐摩耗性を維持できる新規なオイルシールと、その製造方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１記載の発明は、軸（２）と、前記軸（２）を取り囲む環状の周囲部材（３）との間を封止するオイルシール（１）であって、全体が加硫ゴムによって一体に形成された、
環状の芯金（８）を内包し、前記周囲部材（３）に嵌合される環状のシール本体（５）、および
前記シール本体（５）の内周から径方向内方へ延設されて、前記軸（２）の外周面（６）に接触する環状のシールリップ（７）を備えるとともに、
前記シールリップ（７）は、全体が前記加硫ゴムによる単一相を呈しながら、なおかつ少なくとも前記軸（２）の外周面（６）への接触面を構成する表層部が、前記シールリップ（７）のその他の部分より高硬度とされていることを特徴とするものである。
【００１１】
なお前記カッコ内の英数字は、後述の実施の形態における対応構成要素等を示す。以下この項において同じ。
前記請求項１の構成によれば、シールリップの、少なくとも軸の外周面への接触面を構成する表層部を、当該シールリップのその他の部分より選択的に高硬度とすることにより、前記シールリップの耐摩耗性を向上することができる。また前記のように表層部を、シールリップのその他の部分と、界面を介さず単一相を呈するように、加硫ゴムによって一体に形成するとともに、前記のように選択的に高硬度化することで、前記表層部が短期間で剥離したり摩滅したりするのを防止して、前記表層部による高い耐摩耗性を、従来に比べて長期間に亘って維持することができる。しかもシールリップのその他の部分は、前記表層部より低硬度で柔軟性に優れるため、当該その他の部分により、シールリップの、軸の外周面の位置ずれに対する良好な追随性を維持することもできる。
【００１２】
請求項２記載の発明は、前記オイルシール（１）の立体形状に対応する金型（２２）の型面（２３）（２４）に離型剤を塗布した状態で、前記金型（２２）内に前記芯金（９）をセットするとともに未加硫のゴムを充填したのち、前記ゴムをプレス加硫して製造され、前記金型（２２）の型面（２３）（２５）のうち、少なくとも前記シールリップ（７）の接触面に対応する領域（２３ａ）（２５ａ）に塗布する離型剤に、選択的に、前記ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させることにより、少なくとも前記接触面を構成する表層部が、前記シールリップ（７）のその他の部分より高硬度とされている請求項１に記載のオイルシール（１）である。
【００１３】
また請求項３記載の発明は、前記請求項１または２に記載のオイルシール（１）の製造方法であって、前記オイルシール（１）の立体形状に対応する金型（２２）の型面（２３）（２５）に離型剤を塗布する工程、前記金型（２２）内に前記芯金（９）をセットするとともに未加硫のゴムを充填する工程、および前記ゴムをプレス加硫する工程を備え、前記離型剤の塗布工程において、前記金型（２２）の型面（２３）（２５）のうち、少なくとも前記シールリップ（７）の接触面に対応する領域（２３ａ）（２５ａ）に、選択的に、前記ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させた離型剤を塗布することにより、少なくとも前記接触面を構成する表層部を、前記シールリップ（７）のその他の部分より高硬度とすることを特徴とするオイルシール（１）の製造方法である。
【００１４】
前記請求項２、３の構成によれば、前記オイルシールの立体形状に対応する金型の型面のうち、少なくともシールリップの接触面に対応する領域に塗布する離型剤に、選択的に、ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させるだけで、他は従来のプレス加硫法と同じ工程によって、前記請求項１記載の発明のオイルシールを、より効率的に生産性良く製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、現状よりも長期間に亘ってリップシールの良好な耐摩耗性を維持できる新規なオイルシールと、その製造方法とを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のオイルシールの、実施の形態の一例を示す断面図である。
【図２】図１の例のオイルシールを、本発明の製造方法によって製造する際に用いる金型の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の実施例において作製した、シールリップのモデルとしての試験片の、一方の表面からの深さ方向の、加硫ゴムの硬度の分布を示すグラフである。
【図４】前記試験片の、前記一方の表面近傍の断面を拡大して示す実体顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は、本発明のオイルシールの、実施の形態の一例を示す断面図である。
図１を参照して、この例のオイルシール１は、軸２と、前記軸２を取り囲む環状の周囲部材３との間を封止するためのものであって、全体が加硫ゴムによって一体に形成された、環状の芯金４を内包し、前記周囲部材３に嵌合される環状のシール本体５、および前記シール本体５の内周から径方向内方へ延設されて、前記軸２の外周面６に接触する環状のシールリップ７を備えている。
【００１８】
前記のうち芯金４は、全体が金属によって一体に形成された、図の嵌合状態において前記周囲部材３と同心状に配設される筒状部８と、前記筒状部８の、図において左側の端部から径方向内方に延設された有孔円板状の内フランジ部９とを備えている。
またシール本体５は、芯金４の筒状部８の外周面を被覆する外筒部１０、前記筒状部８の内周面、および内フランジ部９の、図において右側の側面を被覆する内筒部１１、ならびに前記外筒部１０の、図において左側の端部から径方向内方に延設されて、前記内フランジ部９の、図において左側の側面を被覆することで、オイルシール１の、前記左側（軸２の軸方向の一方側）の端面を構成する外板部１２を備えている。
【００１９】
前記のうち、シール本体５の外径を規定する外筒部１０の外径は、周囲部材３の内径と略一致するか、わずかに大きく設定されており、それによってシール本体５は、周囲部材３に嵌合可能とされている。また外筒部１０は、全周に亘って厚みが一定に形成されており、それによって芯金４の筒状部８は、シール本体５を周囲部材３に嵌合した際に、周囲部材３と同心状に配設される。
【００２０】
外筒部１０と内筒部１１は、芯金４の筒状部８の、図において右側の端部を覆うように一体に連成されて、シール本体５の、図において右側（軸２の軸方向の他方側）の端面を構成している。また外板部１２と内筒部１１は、芯金４の内フランジ部９の径方向内側の端部を覆うように一体に連成されて、シール本体５の内周を構成しており、前記内周から径方向内方へ向けて、軸２の外周面６に接触する環状のシールリップ７が一体に連成されている。
【００２１】
シールリップ７は、前記シール本体５の内周から径方向内方で、かつ図において右方向へ延設された主リップ部１３と、前記主リップ部１３の、シール本体５側の基部の内周面から径方向内方で、かつ図において左方向へ延設された、略板状の断面形状を有する副リップ部１４とを備えている。
このうち主リップ部１３の、先端側の内周には、前記主リップ部１３の基部側から先端部へ向けて内径が徐々に小さくなるテーパー面１５と、逆に前記主リップ部１３の先端部から基端側へ向けて内径が徐々に小さくなるテーパー面１６とが設けられて、前記両テーパー面１５、１６の稜線部により、前記軸２の外周面６に接触するリップ１７が構成されている。
【００２２】
また主リップ部１３の、前記リップ１７の背面（径方向の外面）側には、その全周に亘って環状の凹溝１８が設けられているとともに、前記凹溝１８に、前記主リップ部１３の径方向外方への変形を規制するバックアップリング１９が嵌め合わされている。
前記シールリップ７は、その全体が界面を介さず、前記加硫ゴムによる単一相を呈しながら、なおかつその内周のうち、図において太線の破線で示した領域、すなわち主リップ部１３の、図において右側の先端面２０から、前記両テーパー面１５、１６、およびリップ１７を含む主リップ部１３の内周面、ならびに副リップ部１４の、図において右側の側面を経て、前記副リップ部１４の、図において左側の側面２１までの領域の各表面を構成する表層部が、前記シールリップ７のその他の部分よりも高硬度とされている。
【００２３】
これにより、前記シールリップ７を構成する主リップ部１３のうち特にリップ１７や、あるいは副リップ部１４の耐摩耗性を向上することができる。また前記のように表層部を、シールリップ７のその他の部分と、界面を介さず単一相を呈するように、加硫ゴムによって一体に形成するとともに、前記のように選択的に高硬度化することで、前記表層部が短期間で剥離したり摩滅したりするのを防止して、前記表層部による高い耐摩耗性を、従来に比べて長期間に亘って維持することができる。しかもシールリップ７のその他の部分は、前記表層部より低硬度で柔軟性に優れるため、当該その他の部分の柔軟性により、シールリップ７を構成する主リップ部１３、および副リップ部１４の、軸２の外周面６の位置ずれに対する良好な追随性を維持することもできる。
【００２４】
前記表層部、およびその他の部分の硬度は任意に設定できるものの、例えば表層部の硬度は、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３-３：２００６「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」所載の測定方法によって求められるタイプＡデュロメータ硬さ（ショアＡ硬さ）で表して７５を超える範囲、特に８０以上であるのが好ましく、また９５以下であるのが好ましい。
【００２５】
表層部の硬度が前記範囲未満では、その他の部分に対して表層部を選択的に高硬度として、シールリップ７の耐摩耗性を向上する効果が十分に得られないおそれがある。一方、加硫ゴムによって、前記範囲を超える高硬度の表層部を形成するのは実質的に困難である。
またシールリップ７のその他の部分の硬度は、前記ショアＡ硬さで表して６０以上であるのが好ましく、７５以下、特に７０以下であるのが好ましい。
【００２６】
前記その他の部分の硬度が前記範囲未満、または前記範囲を超える場合には、このいずれにおいても、シールリップ７を構成する主リップ部１３、および副リップ部１４の、軸２の外周面６の位置ずれに対する追随性が低下して早期にオイル漏れを生じるおそれがある。
表層部、すなわち他の部分より選択的に高硬度化する領域の、シールリップ７の表面からの厚みは、０．１ｍｍ以上であるのが好ましく、１ｍｍ以内であるのが好ましい。
【００２７】
厚みが前記範囲未満では表層部が早期に磨滅しやすく、当該表層部による、耐摩耗性の向上効果をできるだけ長期間に亘って維持する効果が十分に得られないおそれがある。また前記範囲を超える場合には、シールリップ７を構成する他の部分による良好な追従性が得られないおそれがある。
表層部の厚みを調整するには、離型剤に分散させる加硫剤、加硫促進剤の量や種類を変更すればよい。
【００２８】
前記オイルシール１の全体を形成するゴムとしては、例えばアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）やその水素化物等のニトリルゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のエチレンプロピレンゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等の１種または２種以上が挙げられる。
前記ゴムの加硫物（加硫ゴム）によって一体に形成したシールリップ７の、軸２の外周面６への接触面を構成する表層部を、前記シールリップ７のその他の部分と界面を介さず単一相を呈しながら、選択的に高硬度の状態とするためには、当該表層部の架橋密度を、その他の部分より高くするのが好ましく、そのためには、以下に説明する本発明の製造方法によってオイルシール１を製造するのが好ましい。
【００２９】
図２は、図１の例のオイルシール１を、本発明の製造方法によって製造する際に用いる金型の一例を示す断面図である。
図１、図２を参照して、この例の金型２２は、前記オイルシール１の、シール本体５の外筒部１０の外周面から外板部１２の一方側の側面、およびシールリップ７の内周面を経て、前記内周面のうちテーパー面１６までの領域の立体形状（外面形状）に対応する凹入形状の型面２３を備えた下型２４と、前記オイルシール１の、シール本体５の内筒部１１から、シールリップ７の外周面を経て、当該シールリップ７の先端面２０までの立体形状（内面形状）に対応する凸出形状の型面２５を備えた上型２６とで構成されている。
【００３０】
図中に白抜きの矢印で示すように、前記上型２６の、凸出形状の型面２５を、下型２４の凹入形状の型面２３内に挿入して、前記下型２４と上型２６とを合わせると、当該両型２４、２６間に、図２中に細い破線で示すように、前記図１のオイルシール１の立体形状に対応した型窩２７が形成される。
前記下型２４は、前記型面２３のうち、前記外筒部１０の外周面に対応する領域を有する第一下型２８、外板部１２の一方側の側面に対応する領域を有する第二下型２９、およびシールリップ７の内周面に対応する領域を有する第三下型３０の３つのパーツによって構成されている。
【００３１】
前記金型２２を用いて図１の例のオイルシール１を製造するには、まず前記３つの下型２８〜３０を組み合わせて下型２４を構成し、当該下型２４の型面２３、および上型２６の型面２５に、それぞれ離型剤を塗布する。
この際、前記型面２３、２５のうち、図中に太線の破線で示した、シールリップ７のその他の部分よりも選択的に表層部を高硬度化する領域２３ａ、２５ａには、通常の離型剤ではなく、当該離型剤に、さらにゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させた離型剤を、選択的に塗布する。
【００３２】
次いで下型２４の型面２３内の所定の位置に図示しない芯金をセットするとともに、これも図示しない未加硫のゴムを充填する。
前記ゴムは、基材としてのゴムに、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進剤等の加硫系の添加剤や、老化防止剤その他の添加剤等を所定の割合で配合したゴムコンパウンドとして使用する。
【００３３】
そして前記両型２４、２６を所定の温度に加熱した状態で、図中に白抜きの矢印で示すように上型２６の、凸出形状の型面２５を、下型２４の凹入形状の型面２３内に挿入しながら充填したゴムをプレスする。
そうするとゴムは、前記両型２４、２６の型面２３、２５に沿うように隙間なく型窩２７内に満たされる、すなわちオイルシール１の立体形状に成形されるとともに加硫されて、前記図１に示す断面形状を有し、かつシールリップ７の内周面の、図中に太字の破線で示した領域を構成する表層部が、その他の部分よりも高密度に架橋されて高硬度化されたオイルシール１が製造される。
【００３４】
上記本発明の製造方法によれば、金型２２の型面２３、２５のうち、高硬度化された表層部を形成する領域に塗布する離型剤に、選択的に、ゴムの加硫剤、および加硫促進剤を分散させるだけで、他は従来のプレス加硫法と同じ工程により、同じ金型２２を使用して、図１の例のオイルシール１を、より効率的に生産性良く製造することが可能となる。
離型剤に分散させる加硫剤、および加硫促進剤の種類は、使用するゴムの種類に応じて適宜選択すればよい。ゴムコンパウンドに配合する加硫剤、加硫促進剤も同様である。離型剤とゴムコンパウンドで、同じ加硫剤、加硫促進剤を配合してもよいし、互いに異なる加硫剤、加硫促進剤を配合してもよい。ただし使用材料数の削減による工程の簡略化等を考慮すると、前記離型剤とゴムコンパウンドで同じ加硫剤、加硫促進剤を使用するのが好ましい。
【００３５】
また離型剤としては、ゴムのプレス加硫に使用する種々の離型剤がいずれも使用可能である。特に離型性の点でシリコーン系離型剤、フッ素系離型剤が好ましい。また離型剤は、その性状によってコンパウンド型、オイル型、溶剤型、エマルション型等に分類されるが、塗布した際に液体（溶剤等）が揮発して加硫剤や加硫促進剤が析出するのを防止するために、グリース系のコンパウンド型離型剤が好適に使用される。
【００３６】
離型剤に分散させる加硫剤、加硫促進剤の量は、表層部の硬度、およびゴムコンパウンドに配合する加硫剤、加硫促進剤の量等に応じて適宜設定すればよい。
離型剤の代表的組成の一例を下記表１に示すが、離型剤の組成は、この例には限定されない。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
加硫剤、および加硫促進剤としては微粉末状のものを用い、それを離型剤中に均一分散させるのが好ましい。また、表１のように加硫剤、加硫促進剤を併用する場合は、過剰添加を抑えるため、その総量を１０質量％以下に設定するのが好ましい。なお表中の加硫促進剤は下記のとおり。
加硫促進剤ＴＴ：チウラム系加硫促進剤
加硫促進剤ＣＺ：スルフェンアミド系加硫促進剤
なお本発明の構成は、以上で説明した図１、図２の例に限定されるものではない。
【００３９】
例えば高硬度化する領域は、シールリップ７のうち、実際に軸２の外周面６に接触する主リップ部１３のリップ１７とその近傍、および略板状の副リップ部１４の先端部とその近傍のみでもよい。
この際、前述した離型剤に加硫剤、加硫促進剤を分散させて特定の領域を高硬度化する方法によれば、前記離型剤を塗布する領域を変更するだけで、高硬度化する領域の変更に柔軟に対応できるという利点がある。
【００４０】
またオイルシールの、特にシールリップの形状が異なれば、それに応じて高硬度化する領域が変更されることは言うまでもない。本発明の構成は、図１のもの以外の、種々の形状のオイルシールに適用することが可能である。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。
【実施例】
【００４１】
〈試験片の作製〉
シールリップのモデルとして、圧縮永久ひずみ試験用の円板状の試験片（直径φ２９．０ｍｍ、）厚み１２．５ｍｍ）をプレス加硫によって作製することとし、前記円板の、一方の表面と側面に対応する型面を有する下型と、他方の表面に対応する型面を有する上型とを用意した。
【００４２】
次に前記下型の、円板の側面に対応する型面と、上型の、円板の他方の表面に対応する型面には、シリコーン系コンパウンド型離型剤〔東レダウコーニング(株)製のＳＨ−７０７１〕を塗布した。また円板の一方の表面を高硬度化することとして、前記下型の、前記一方の表面に対応する型面には、前記シリコーン系コンパウンド型離型剤に、加硫剤としての硫黄、チウラム系加硫促進剤〔大内新興化学工業(株)製のノクセラー（登録商標）ＴＴ〕、およびスルフェンアミド系加硫促進剤〔大内新興化学工業(株)製のノクセラーＣＺ〕を分散させたものを塗布した。
【００４３】
次に基材ゴムとしてのＮＢＲに、前記と同じ加硫剤、および加硫促進剤を配合したゴムコンパウンドを用意し、前記ゴムコンパウンドを下型内に充填したのち、所定の温度に加熱しながら上型を挿入し、プレスして、充填したゴムコンパウンドを前記円板状に成形するとともに加硫させて前記試験片を作製した。
そして前記試験片の、前記一方の表面からの深さ方向の、加硫ゴムの硬度の分布を測定した。結果を図３に示す。
【００４４】
また前記試験片の、前記一方の表面近傍の断面の画像を、実体顕微鏡を用いて撮影した。結果を図４に示す。
図３より、下型の、試験片の一方の表面に対応する型面に、加硫剤、および加硫促進剤を分散させた離型剤を選択的に塗布してプレス加硫することにより、製造された試験片の、前記一方の表面に、その他の部分より高硬度化された表層部を形成できることが判った。
【００４５】
また図４より、前記表層部とその他の部分とは界面を介さず、加硫ゴムによる単一相を呈することが確認された。
【符号の説明】
【００４６】
１：オイルシール、２：軸、３：周囲部材、４：芯金、５：シール本体、６：外周面、７：シールリップ、８：筒状部、９：内フランジ部、１０：外筒部、１１：内筒部、１２：外板部、１３：主リップ部、１４：副リップ部、１５、１６：テーパー面、１７：リップ、１８：凹溝、１９：バックアップリング、２０：先端面、２１：側面、２２：金型、２３：型面、２３ａ：領域、２４：下型、２５：型面、２５ａ：領域、２６：上型、２７：型窩、２８：第一下型、２９：第二下型、３０：第三下型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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