(57)【要約】【課題】  従来のレーザー溶着方法は、溶着した箇所と未溶着の箇所が存在するため、透過性樹脂材製のカバーまたは吸収性樹脂材製のケースに傾きが発生し、カバーまたはケースに歪みが発生するという課題があった。【解決手段】  透過性樹脂材によってモールド成形されたカバー６と、吸収性樹脂材によってモールド成形されたケース７との環状溶着予定部に対して複数のレーザー光を同時に照射して、少なくとも突条リブ１３を溶融させることにより、カバー６とケース７との環状溶着予定部における複数の溶着箇所を同時に溶着することができる。また、カバー６とケース７との環状溶着予定部における各溶着箇所毎に形成される溶着部１４が、環状に連続的に繋がる。これにより、カバー６とケース７との環状溶着予定部に隙間が形成されることはなく、環状溶着予定部における溶着不良を防止することができる。【選択図】  図４
2014177051.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）先ず、レーザー光を吸収する吸収材（７、１２）の接合面から突出する突条部（１３）の先端に、レーザー光を透過する透過材（６、１１）の接合面が接触するように、前記透過材（６、１１）と前記吸収材（７、１２）とを重ね合わせる工程と、
（ｂ）次に、前記透過材（６、１１）と前記吸収材（７、１２）との環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）に対してそれぞれ同時に照射される複数のレーザー光の各照射位置（Ｓ１、Ｓ２、Ｅ１、Ｅ２）の近傍を、複数または単数の加圧部（９１、９２）でそれぞれ加圧する工程と、
（ｃ）次に、前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）を前記透過材（６、１１）を通じて前記環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）に同時に照射して少なくとも前記突条部（１３）を溶融させることで、前記環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）毎に溶着部（１４）を形成する工程と、
（ｄ）次に、前記複数のレーザー光の各照射位置（Ｓ１、Ｓ２、Ｅ１、Ｅ２）を、前記複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）に沿って、前記環状溶着予定部に対して相対的に移動させることで、前記溶着部（１４）を環状に連続的に形成する工程と
を備えたことを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項２】
請求項１に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）は、
少なくとも前記突条部（１３）に前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）が同時に照射されるように、前記環状溶着予定部に対応して設定されることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記突条部（１３）は、前記吸収材（７、１２）の接合面から前記透過材（６、１１）の接合面へ向かって突出し、且つ前記環状溶着予定部に沿って環状に連続して設けられていることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数の加圧部（９１、９２）による各加圧位置は、
前記複数のレーザー光の各照射位置（Ｓ１、Ｓ２、Ｅ１、Ｅ２）よりも、前記複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）の進行方向の前方側に設定されることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）は、
互いに所定の距離を保ちながら、前記複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）上を少なくとも半周以上それぞれ周回するように走査されることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光の各照射位置（Ｓ１、Ｓ２、Ｅ１、Ｅ２）は、
前記複数の加圧部（９１、９２）による各加圧位置を追い駆けるように移動することを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光の各照射位置は、
前記環状溶着予定部に対してレーザー照射を開始する照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）を有し、
前記照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）は、前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）毎にそれぞれ異なる位置に設定されることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項８】
請求項７に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）は、前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）を、前記レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の個数に対応した分割数で割った略均等な走査距離毎に設定されていることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項９】
請求項７または請求項８に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光の各照射位置は、
前記環状溶着予定部に対してレーザー照射を終了する照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）を有し、
前記照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）は、前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）毎にそれぞれ異なる位置に設定されることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）は、前記複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）を、前記レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の個数に対応した分割数で割った略均等な走査距離毎に設定されていることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項１１】
請求項９または請求項１０に記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）のうちの少なくとも１つのレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）は、
前記少なくとも１つのレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）の近傍に設定されていることを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記加圧部（９１、９２）は、前記透過材（６、１１）における所定の加圧範囲を、前記透過材（６、１１）または前記吸収材（７、１２）と前記突条部（１３）とが当接する側に加圧することを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【請求項１３】
請求項１ないし請求項１３のうちのいずれか１つに記載の溶着体のレーザー溶着方法において、
前記透過材とは、レーザー光の透過性を有するレーザー透過性樹脂材（６、１１）のことであって、
前記吸収材とは、レーザー光の吸収性を有するレーザー吸収性樹脂材（７、１２）のことであって、
前記レーザー透過性樹脂材（６、１１）と前記レーザー吸収性樹脂材（７、１２）とを溶着することで、前記溶着部（１４）が環状に連続的に形成された樹脂溶着体（２）を製造することを特徴とする溶着体のレーザー溶着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザー光に対して透過性を有する透過材とレーザー光に対して吸収性を有する吸収材とを重ね合わせて、透過材と吸収材との環状溶着予定部（接合部）にレーザー光を照射することで透過材と吸収材とを同時にレーザー溶着する溶着体のレーザー溶着方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、レーザー光（ビーム）に対して透過性を有する透過性樹脂材（透過材）とレーザー光に対して吸収性を有する吸収性樹脂材（吸収材）とを備えた樹脂溶着体のレーザー溶着方法が知られている。
このレーザー溶着方法で使用する単一のレーザー照射装置は、レーザー光を発生させるためのレーザー光源と、レーザー光を集光するための集光レンズをそれぞれ搭載し、レーザー光源から出射されたレーザー光を透過性樹脂材と吸収性樹脂材との溶着予定部に照射するためのレーザー照射部と、このレーザー光源から出射されたレーザー光をレーザー照射部に伝送するためのレーザー伝送手段と、透過性樹脂材の接合面を吸収性樹脂材側に加圧（または押圧）する加圧部（押さえ治具）と、レーザー照射部から溶着予定部に照射されるレーザー光の照射位置を移動させるレーザー照射位置移動手段とを有している。
【０００３】
そして、単一のレーザー照射装置によるレーザー溶着方法は、先ず、吸収性樹脂材の接合面から突出する三角突条の先端に、透過性樹脂材の接合面が接触するように、透過性樹脂材と吸収性樹脂材とを重ね合わせる。
次に、透過性樹脂材と吸収性樹脂材との溶着予定部に対して照射されるレーザー光のレーザー照射位置の近傍を押さえ治具で加圧する。
次に、押さえ治具による加圧位置を追い駆けるようにレーザー照射位置を、レーザー光の走査経路に沿って、溶着予定部に対して相対的に移動させる。
これにより、透過性樹脂材を透過したレーザー光が吸収性樹脂材に吸収されて発熱し、三角突条および両部材の接合面近傍が溶融する。
この状態で、レーザー光の照射を停止すると、両部材の溶融した箇所は、温度が下がり固化する。
この結果、押さえ治具によって透過性樹脂材の接合面を吸収性樹脂材の三角突条に押し付けながらレーザー光により溶着することで、溶着部を備えた樹脂溶着体を得ることができる。
【０００４】
ところが、従来のレーザー溶着方法においては、透過性樹脂材の板厚が薄い場合において、透過性樹脂材にクラック（亀裂）が発生する可能性があった。
そこで、透過性樹脂材のクラックの発生を防止するという目的で、図９に示したように、吸収性樹脂材製のケース１０１のフランジ１０２の接合面から突出する三角突条１０３の先端に、透過性樹脂材製のカバー１０４のフランジ１０５の接合面が接触するように、フランジ１０２、１０５を重ね合わせて、加圧しながら、単一のレーザー光を、フランジ１０５を通じてケース１０１とカバー１０４との環状溶着予定部に照射して、三角突条１０３を加熱溶融させて、ケース１０１の接合面とカバー１０４の接合面とをレーザー溶着する場合、ケース１０１の接合面とカバー１０４の接合面との全周または複数箇所を溶着するレーザー溶着方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
これは、ケース１０１のフランジ１０２の接合面からの三角突条１０３の高さを０．０３〜０．０８ｍｍに制限することにより、クラックを減らして溶着不良率を低減している。
【０００５】
［従来の技術の不具合］
ところが、特許文献１に記載のレーザー溶着方法の場合、ケース１０１の接合面とカバー１０４の接合面との全周または複数箇所を溶着する目的で、レーザー光の照射開始位置（Ｓ）から照射終了位置（Ｅ）へ向かって順番にレーザー光の照射位置を移動させながら、ケース１０１とカバー１０４との環状溶着予定部を溶着していくと、溶着した箇所（溶着部１０６）と未溶着の箇所（未溶着部）が存在するため、ケース１０１またはカバー１０４に傾きが発生し、ケース１０１またはカバー１０４に歪みが発生する。
【０００６】
また、ケース１０１のフランジ１０２の接合面とカバー１０４のフランジ１０５の接合面との間に隙間が形成されるため、溶着不良が発生するという問題が生じている。
また、溶着部１０６が他部品に近接する構造を持つ場合に、溶着工程で発生したケース１０１またはカバー１０４の変形によって他部品にも変形が及び、製品機能に影響が出るという問題が生じる。例えば軸を持つような部品の場合には、溶着の変形により軸の方向がズレる。
また、三角突条１０３等のビードを溶かすことにより、溶着過程でケース１０１またはカバー１０４が変形されながら溶着されるという問題が生じている。
【０００７】
また、単一のレーザー光源から出射されたレーザー光を回析型光学部品により複数のレーザー光に分光することで、透過性樹脂材と吸収性樹脂材との接合部（複数の溶着部）を同時に溶着することが可能なレーザー照射装置が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
ところが、特許文献２に記載のレーザー照射装置においては、狭い範囲の溶着に適しており、広範囲を同時に溶着しようとすると、エネルギーが分散されるため、効率が悪く適さない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４６７８０２１号公報
【特許文献２】特許第３９２５１６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、広範囲の複数の溶着箇所を同時に溶着することのできる溶着体のレーザー溶着方法を提供することにある。また、複数の溶着箇所を同時に溶着することで溶着時間を短縮することのできる溶着体のレーザー溶着方法を提供することにある。
また、透過材または吸収材が傾いたり、透過材または吸収材が歪んだりする不具合の発生を抑制することのできる溶着体のレーザー溶着方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明（レーザー溶着方法）は、先ず、レーザー光を吸収する吸収材の接合面から突出する突条部の先端に、レーザー光を透過する透過材の接合面が接触するように、透過材と吸収材とを重ね合わせる（工程）。
次に、透過材と吸収材との環状溶着予定部における複数箇所に対してそれぞれ同時に照射される複数のレーザー光の各照射位置の近傍を、複数または単数の加圧部でそれぞれ加圧する（工程）。
次に、複数のレーザー光を透過材を通じて環状溶着予定部における複数箇所に同時に照射して少なくとも突条部を溶融させることで、環状溶着予定部における複数箇所毎に溶着部を形成する（工程）。
次に、複数のレーザー光の各照射位置を、複数のレーザー光の各走査経路に沿って、環状溶着予定部に対して相対的に移動させることで、溶着部を環状に連続的に形成する（工程）。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、複数のレーザー光を透過材を通じて環状溶着予定部における複数箇所に同時に照射することにより、少なくとも突条部を溶融させて、環状溶着予定部における複数箇所毎に溶着部を形成する。そして、複数のレーザー光の各照射位置を、複数のレーザー光の各走査経路に沿って、環状溶着予定部に対して相対的に移動させることにより、溶着部が環状に連続的に形成される。
したがって、吸収材と透過材との環状溶着予定部に対して複数のレーザー光を同時に照射することにより、吸収材と透過材との環状溶着予定部における複数箇所を同時に溶着することができる。また、溶着不良を防止することができる。
また、複数の溶着箇所を同時に溶着することができるので、溶着時間を短縮することができる。
また、透過材または吸収材が傾いたり、歪んだりする不具合の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】蒸発燃料処理装置（燃料タンク密閉システム）を示した構成図である（実施例１）。
【図２】樹脂溶着体を備えた封鎖弁ユニットを示した断面図である（実施例１）。
【図３】複数のレーザー照射装置を示した構成図である（実施例１）。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は樹脂溶着体のレーザー溶着方法を示した説明図である（実施例１）。
【図５】治具加圧範囲およびレーザー照射位置を示した説明図である（実施例１）。
【図６】第１、第２レーザー光の各走査経路を示した説明図である（実施例１）。
【図７】（ａ）はバルブシート面の歪みを示した説明図で、（ｂ）はレーザー溶着の溶け量を示した説明図である（比較例１）。
【図８】レーザー光の照射予定経路を示した説明図である（比較例１）。
【図９】（ａ）、（ｂ）はレーザー溶着方法を示した説明図である（従来の技術）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例】
【００１４】
［実施例１の構成］
図１ないし図６は、本発明を適用した樹脂溶着体のレーザー溶着方法（実施例１）を示したものである。
【００１５】
本実施例の樹脂溶着体のレーザー溶着方法は、蒸発燃料処理装置に組み込まれる封鎖弁ユニット１の樹脂溶着体２のレーザー溶着方法（複数のレーザー光による複数箇所同時溶着方法）に適用されている。
封鎖弁ユニット１は、樹脂溶着体２、電磁封鎖弁３および２つの第１、第２リリーフ弁４、５等により構成されている。
【００１６】
樹脂溶着体２は、バルブアッセンブリのカバー６とコイルアセンブリを含む電磁アクチュエ−タのケース７とを重ね合わせて、カバー６とケース７との環状溶着予定部（接合部）に複数のレーザー光を同時に照射することで、カバー６とケース７とを連続的に複数箇所同時に溶着して接合される。
また、カバー６とケース７との間には、電磁封鎖弁３および２つの第１、第２リリーフ弁４、５の各弁体が着座可能なバルブシート８、および封鎖弁ユニット１の内部から外部への蒸発燃料のリーク（漏れ）を防止するシール部材としての環状のパッキン９が挟み込まれている。
【００１７】
カバー６の開口周縁には、環状のフランジ（第１対向部）１１が一体的に形成されている。
ケース７の開口周縁には、環状のフランジ（第２対向部）１２が一体的に形成されている。このフランジ１２の接合面からは、カバー６のフランジ１１の接合面と当接するように突条リブ１３が突出している。この突条リブ１３は、フランジ１２の接合面上において、カバー６とケース７との環状溶着予定部（フランジ１２の外周形状）に沿って環状に連続的に形成されている。
樹脂溶着体２には、少なくとも突条リブ１３に複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）が照射されて、少なくとも突条リブ１３が溶融するように、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）が設定されることで、予め定められた環状溶着予定部に溶着部１４が環状に連続的に形成される。
なお、封鎖弁ユニット１の詳細および樹脂溶着体２のレーザー溶着方法の詳細は、後述する。
【００１８】
ここで、蒸発燃料処理装置は、図１に示したように、燃料タンクＴとキャニスタＣとの間に設置された電磁封鎖弁３を閉弁することで、燃料タンクＴを密閉可能な燃料タンク密閉システムを備えている。この燃料タンク密閉システムは、内燃機関（エンジン）と電動機（モータ）とを動力源として走行するハイブリッド自動車等の車両に搭載されている。  燃料タンク密閉システムは、封鎖弁ユニット１、燃料タンクＴ、キャニスタＣ、エアフィルタＦ、パージ制御弁ＰＶおよびキャニスタ制御弁ＣＶを備え、エンジンの各気筒毎の燃焼室に連通する吸気管１６に接続されている。
エンジンには、エアクリーナを通過した吸気が流れる吸気通路を形成する吸気管１６、および燃焼室から排出された排気ガスが流れる排気通路を形成する排気管（図示せず）が接続されている。なお、吸気管１６内には、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に連通する吸気通路内を流れる吸気の流量を調整する吸気絞り弁（スロットル弁）１７が設けられている。
【００１９】
また、燃料タンク密閉システムは、燃料タンクＴへの給油作業が行われる際に電磁封鎖弁３を開弁（開放）し、燃料タンクＴ内の蒸発燃料をキャニスタＣ内に回収するようにした給油専用キャニスタシステムである。この給油専用キャニスタシステムは、例えば自動車等の車両の走行時や給油作業が行われていない車両停車時等の非給油時では、燃料タンクＴ内の圧力が所定値以上に上昇しない限り、電磁封鎖弁３の閉鎖状態を維持することが可能となる。
これにより、キャニスタＣの蒸発燃料回収負荷を軽減することが可能となり、キャニスタＣ内に吸着保持されていた蒸発燃料を非給油時に効果的に吸気管１６に向かってパージすることが可能となる。
【００２０】
燃料タンクＴは、インジェクタへ供給するための燃料が貯留されている。この燃料タンクＴには、給油のための給油管１８が取り付けられている。この給油管１８の燃料給油口には、フューエルキャップ１９が装着されている。
また、燃料タンクＴの内部には、インジェクタへ燃料を圧送供給するフューエルポンプ（図示せず）、燃料タンクＴ内部における上部空間の圧力（タンク内圧）を検出する圧力センサ（タンク内圧センサ：図示せず）、および貯留されている燃料の液面レベルを検出する液面センサ（燃料残量センサ：図示せず）が設けられている。
【００２１】
キャニスタＣは、筒状のケーシングを備えている。このケーシングの内部には、蒸発燃料を吸着する吸着体（例えば活性炭等）２１が収納されている。このキャニスタＣのケーシングには、タンク（入口）ポート、パージ（出口）ポートおよび大気ポート（大気開放孔）がそれぞれ形成されている。
タンクポートには、ベーパ配管２２が接続されている。また、パージポートには、パージ配管２３が接続されている。また、大気ポートには、大気導入配管２４が接続されている。この大気導入配管２４の大気導入ポートには、キャニスタＣ内に流入する空気を濾過するエアフィルタＦが設けられている。
【００２２】
ベーパ配管２２の途中には、電磁封鎖弁３および２つの第１、第２リリーフ弁４、５が設けられている。なお、電磁封鎖弁３および２つの第１、第２リリーフ弁４、５の詳細は、後述する。
パージ配管２３は、スロットル弁１７よりも吸入空気流方向の下流側（エンジンの吸気ポート側）に接続されている。なお、パージ配管２３の途中には、蒸発燃料（エバポガス、パージガス）のパージ量を調整するためのパージ制御弁ＰＶが設けられている。
大気導入配管２４の途中には、必要に応じてキャニスタＣの大気開放孔を閉塞するキャニスタ制御弁ＣＶが設けられている。
【００２３】
本実施例では、燃料タンク密閉システムを搭載したハイブリッド自動車がモータで走行中は、吸気管１６の吸気通路内に負圧が発生しないので、キャニスタＣ内の吸着体２１が吸着した蒸発燃料を吸気管１６の吸気通路内に送り込むことができない。したがって、キャニスタＣ内の吸着体２１が蒸発燃料を吸着し過ぎてオーバーフローするのを防止するために、燃料タンクＴとキャニスタＣとの間に設置した電磁封鎖弁３を閉弁（全閉）して燃料タンクＴを封鎖（密閉）する。
【００２４】
また、燃料タンク密閉システムでは、燃料タンクＴに燃料を給油する時、開口スイッチ（図示せず）等が設けられた給油口開口レバー（図示せず）を運転者（ドライバー）が操作することで、燃料タンク密閉システムを制御するエンジン制御ユニット（電磁弁制御装置：電子制御装置：ＥＣＵ）に開口信号が入力され、開口信号を入力したＥＣＵは、電磁封鎖弁３を開弁（全開）する。これにより、燃料タンクＴとキャニスタＣとを接続するベーパ配管２２が連通するので、燃料タンクＴの圧力を大気圧まで低下でき、フューエルキャップ１９を開口しても、燃料タンクＴから燃料給油口を通して蒸発燃料が外気（大気）に放出するのを防止できる。
【００２５】
次に、本実施例の封鎖弁ユニット１の詳細を図１および図２に基づいて説明する。
封鎖弁ユニット１は、複数箇所同時にレーザー溶着される樹脂溶着体２と、ベーパ配管２２内に形成される流路を開閉する電磁封鎖弁３と、燃料タンクＴ内の圧力とキャニスタＣ内の圧力との圧力差に応じて開閉する第１、第２リリーフ弁４、５とを備えている。
樹脂溶着体２は、レーザー光を透過する透過材である合成樹脂（レーザー透過性樹脂材）により樹脂一体成形（モールド成形）されたカバー６と、レーザー光を吸収する吸収材である合成樹脂（レーザー吸収性樹脂材）製により樹脂一体成形（モールド成形）されたケース７とからなる２つの分割ケースによって構成されている。
カバー６とケース７との間には、中空部（内部空間）が形成されている。この中空部は、バルブシート８およびパッキン９によって、５つの部屋（空間２５〜２８）に隔離（区画形成されている。
【００２６】
電磁封鎖弁３は、カバー６のフランジ１１の接合端面とケース７のフランジ１２の溶着部の接合端面とをレーザー溶着することで、カバー６とケース７との溶着作業の前に予め組み立てられるバルブアッセンブリとコイルアッセンブリを含む電磁アクチュエータとが結合一体化される。
バルブアッセンブリは、カバー６、バルブシート８、スリーブ部３０を有する鍔状のバルブ３１、中空状のシャフト３２およびダイヤフラム３３を備えている。
【００２７】
バルブ３１は、バルブシート８に着座するシール部表面に合成ゴムを被着したシールバルブである。このバルブ３１は、常閉型の電磁式開閉弁の弁体を構成している。
バルブ３１のスリーブ部３０の内部空間は、電磁封鎖弁３の弁孔（後述する）と連通している。また、スリーブ部３０の内周に嵌合したシャフト３２内の流路、ムービングコア内の流路は、バルブ３１、シャフト３２およびムービングコアの変位に伴う容積変化部の蒸発燃料等の気体の流動を確保するために設けられている。
なお、バルブ３１の内部に、シャフト３２内の流路、ムービングコア（後述する）内の流路を介して、バルブ３１の内部空間と連通する中空部（空間、容積変化部）への異物の侵入を防止するフィルタが組み付けられていても構わない。
【００２８】
シャフト３２は、バルブ３１およびムービングコア（後述する）を一体移動可能に連結する非磁性体製の連結部である。
ダイヤフラム３３は、合成ゴムによって薄膜円環状に形成されている。このダイヤフラム３３の外周端縁は、ケース７およびバルブシート８とダイヤフラム３３との間の隙間を気密シールする外周シール部が設けられている。この外周シール部は、ケース７とバルブシート８との間に挟み込まれた状態で、ケース７およびバルブシート８に保持固定されている。
【００２９】
バルブシート８には、バルブ３１が着座可能な円環状の弁座が形成されている。このバルブシート８の内部には、蒸発燃料が通り抜ける流路孔（電磁封鎖弁３の弁孔）３４が形成されている。
また、バルブシート８は、ケース７およびダイヤフラム３３との間に、流路孔３４に連通する空間２５を備えている。この空間２５内には、バルブ３１およびシャフト３２が往復移動可能に収容されている。
【００３０】
電磁アクチュエータは、ケース７を含むコイルアッセンブリと、磁性体製の可動コア（ムービングコア）３５と、可動部材（バルブ３１、シャフト３２およびムービングコア３５）を閉弁方向に付勢するリターンスプリング３６と、ソレノイドコイル（後述する）の内周側に磁路を形成する磁性体製のコイル内周側固定コア（ステータコア３７）と、ソレノイドコイルの外周側に磁路を形成する磁性体製のコイル外周側固定コア（ヨーク３８）と、ステータコア３７の内部に嵌合保持されたストッパ３９とを備えている。
【００３１】
コイルアッセンブリは、カバー６との間にバルブシート８を挟み込むケース７と、絶縁皮膜を施した導線を合成樹脂製のコイルボビン（樹脂ボビン）４０に複数回巻装したソレノイドコイル（以下コイル）４１と、このコイル４１と外部回路（外部電源や外部制御回路：ＥＣＵ）との接続を行うための外部接続用コネクタとを備えている。
コイル４１は、電力の供給を受けると（電流印加または通電されると）、ムービングコア３５をステータコア３７の磁気吸引部側に引き寄せる磁力を発生する磁束発生手段（磁力発生手段）である。コイル４１が通電されると、ムービングコア３５、ステータコア３７およびヨーク３８等を磁束が集中して通る磁気回路が形成される。
【００３２】
コイル４１は、磁力によってバルブ３１、シャフト３２およびムービングコア３５を閉弁方向へ駆動するものである。
コイル４１は、ボビンに巻装されたコイル部、およびこのコイル部より引き出された一対のコイル端末リードを有している。
一対のコイル端末リードは、外部接続用コネクタのターミナル（外部接続端子）４２を介して、外部回路（外部電源や外部制御回路：ＥＣＵ）と接続されている。
コイル４１の外周部、およびコイル４１の各コイル端末リードと各ターミナル４２との導通環状溶着予定部（接続部）は、絶縁性を有する合成樹脂（モールド樹脂材）製のケース７によって被覆されて保護されている。
ケース７の外周部は、一対のターミナル４２の先端を露出して収容する外部接続用コネクタのコネクタケース４３を形成している。
【００３３】
ここで、電磁封鎖弁３のバルブ３１は、コイル４１への通電が停止（ＯＦＦ）されている時、リターンスプリング３６の付勢力によって、バルブシート８の弁座に着座する。これにより、流路孔３４が閉鎖（全閉）されるので、電磁封鎖弁３は閉弁（閉鎖）状態となる。この電磁封鎖弁３の閉弁状態では、燃料タンクＴ内の空間とキャニスタＣ内の空間とが遮断される（非連通状態となる）。
一方、バルブ３１は、コイル４１が通電（ＯＮ）されると、バルブシート８の弁座より離脱（離座）する。これにより、流路孔３４が開放（全開）されるので、電磁封鎖弁３は開弁（開放）状態となる。この電磁封鎖弁３の開弁状態では、ベーパ配管２２を介して、燃料タンクＴ内の空間とキャニスタＣ内の空間とが連通する連通状態となる。つまり、燃料タンクＴとキャニスタＣとが連通状態となると、燃料タンクＴ内の蒸発燃料がキャニスタＣ内に導入可能な状態となる。
【００３４】
ケース７には、バルブ３１、シャフト３２およびムービングコア３５等の可動部材（移動部材）の往復移動方向に対して垂直な半径方向の外部側に向かって延びる円筒状の流路管（入口パイプ）５１が設けられている。この入口パイプ５１の内部には、流体流路（タンク側流路：以下入口ポート）５２が形成されている。この入口ポート５２は、中空部（空間２５）よりもガス流方向の上流側に位置している。また、入口ポート５２は、バルブ３１がバルブシート８より離脱している時、つまり電磁封鎖弁３の開弁時に、空間２５を介して、バルブシート８の流路孔３４に連通する。
【００３５】
一方、カバー６には、可動部材の往復移動方向と同一方向の外部側に向かって延びる円筒状の流路管（出口パイプ）５３が設けられている。この出口パイプ５３の内部には、カバー６とバルブシート８との間に形成される中空部（空間２８）よりもガス流方向の下流側に位置する流体流路（キャニスタ側流路：以下出口ポート）５４が形成されている。この出口ポート５４は、常時、バルブシート８の流路孔３４に連通している。また、出口ポート５４は、バルブ３１がバルブシート８より離脱している時、つまり電磁封鎖弁３の開弁時に、流路孔３４および空間２８を介して、空間２５および入口ポート５２に連通する。
【００３６】
ここで、カバー６とケース７との間には、中空部（内部空間）が形成されている。この中空部は、バルブシート８によって２つの空間２６、２７に区画されている。バルブシート８の空間２８側端面には、第１リリーフ弁４を往復摺動可能に支持する筒状の第１バルブガイド５５が一体的に形成されている。また、ケース７の空間２７側端面には、第２リリーフ弁５を往復摺動可能に支持する筒状の第２バルブガイド５６が一体的に形成されている。
【００３７】
第１リリーフ弁４は、空間２７内に往復移動可能に収容されている。この第１リリーフ弁４は、燃料タンクＴ内の圧力がキャニスタＣ内の圧力に比べて大幅に高くなった（例えば２０ｋＰａ以上高くなった）場合に、リフトして第１弁孔６１を開放し、燃料タンクＴ内の蒸発燃料をキャニスタＣに向けて導入する。これにより、第１リリーフ弁４は、逆止弁構造の正方向リリーフ弁を構成する。
【００３８】
第１リリーフ弁４は、バルブシート８の第１弁座に対して着座、離脱して第１弁孔６１を閉鎖、開放する有底円筒状の第１バルブ６２、およびこの第１バルブ６２が第１弁座に着座する側（閉弁方向）に、所定の付勢力で付勢するリターンスプリング（第１スプリング）６３等によって構成されている。
第１バルブ６２は、第１バルブガイド５５の内面に往復摺動可能となっている。また、第１バルブ６２は、バルブシート８の第１弁座に着座する円板状のシール部表面に合成ゴムを被着している。
リターンスプリング６３は、その内径部分が、カバー６の内面から空間２７側に突出した円筒状のスプリングガイド６４によって支持されている。
なお、リターンスプリング６３のセット荷重等によって第１リリーフ弁４の開弁圧が決定される。
【００３９】
第２リリーフ弁５は、空間２６内に往復移動可能に収容されている。この第２リリーフ弁５は、燃料タンクＴ内の圧力がキャニスタＣ内の圧力に比べて大幅に低くなった（例えば１５ｋＰａ以上低くなった）場合に、リフトして第２弁孔６５を開放し、キャニスタＣ側の圧力を燃料タンクＴ内に送り込む。これにより、第２リリーフ弁５は、逆止弁構造の逆方向リリーフ弁を構成する。
なお、正方向リリーフ弁および逆方向リリーフ弁が開放動作を行うこれらの圧力差の値は、これに限るものではない。
【００４０】
第２リリーフ弁５は、バルブシート８の第２弁座に対して着座、離脱して第２弁孔６５を閉鎖、開放する有底円筒状の第２バルブ６６、およびこの第２バルブ６６が第２弁座に着座する側（閉弁方向）に、所定の付勢力で付勢するリターンスプリング（第２スプリング）６７等によって構成されている。
第２バルブ６６は、第２バルブガイド５６の内面に往復摺動可能となっている。また、第２バルブ６６は、バルブシート８の第２弁座に着座する円板状のシール部表面に合成ゴムを被着している。
なお、リターンスプリング６７のセット荷重等によって第２リリーフ弁５の開弁圧が決定される。また、リターンスプリング６７の内径部分を、ケース７の端面から空間２６側に突出した円筒状のスプリングガイドによって支持しても良い。
【００４１】
［実施例１の特徴］
次に、本実施例の樹脂溶着体２の詳細を図１ないし図６に基づいて説明する。
樹脂溶着体２は、カバー６およびケース７を備えている。
カバー６は、レーザー光の透過性を有するレーザー透過性樹脂材によって一体的に形成されている。このレーザー透過性樹脂材の種類としては、熱可塑性を有し、レーザー光に対して所定の透過率を有するものであれば特に限定されない。例えばポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、アクリロニトリレル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、アクリル（ＰＭＭＥ）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）等の樹脂材が使用可能である。また、所定の透過率を確保することができれば、着色材を混入しても良い。
【００４２】
ケース７は、レーザー光の吸収性を有するレーザー吸収性樹脂材によって一体的に形成されている。このレーザー吸収性樹脂材の種類としては、熱可塑性を有し、レーザー光にを透過しないで吸収し得るものであれば特に限定されない。基本的には、上記に例示した樹脂材が使用可能である。
なお、レーザー透過性樹脂材およびレーザー吸収性樹脂材には、必要に応じてガラス繊維やカーボン繊維等の補強繊維を添加しても良い。また、レーザー透過性樹脂材とレーザー吸収性樹脂材との組み合わせについては、互いに相溶性を有するもの同士の組み合わせが好適できる。このような組み合わせとして、同種の樹脂同士の組み合わせの他、異種の樹脂の組み合わせも可能である。
【００４３】
カバー６は、一端側が閉塞され、他端側が開口した有天筒状の上部ケースを構成している。このカバー６の開口周縁には、その開口周縁から外部側に延びる環状のフランジ１１が設けられている。また、カバー６は、フランジ１１の基端部からバルブシート８側へ向かって延びる筒状の突出壁７１を有している。この突出壁７１は、バルブシート８に当接している。
【００４４】
また、フランジ１１には、バルブシート８に対向する対向面からバルブシート８側へ向かって複数の嵌合ピン（図示せず）が延設されている。
また、カバー６のフランジ１１の上面および接合面は、全周に渡って平面形状に形成されている。また、ケース７のフランジ１２において、突条リブ１３以外の接合面は、全周に渡って平面形状に形成されている。
一方、バルブシート８には、複数の嵌合ピンが貫通する複数の嵌合孔（図示せず）が形成されている。
複数の嵌合ピンの軸線方向の先端部は、各嵌合孔を貫通してバルブシート８の下面（カバー６に対向する対向面に対して逆側面）から突き出した後に、熱かしめ等により潰される。これにより、カバー６にバルブシート８が固定される。
なお、複数の嵌合ピン、複数の嵌合孔は設けなくても良い。
【００４５】
ケース７は、一端側が開口し、他端側が閉塞された有底筒状の下部ケースを構成している。このケース７には、カバー６の突出壁７１、バルブシート８およびパッキン９の周囲を周方向に取り囲む筒状の外側壁（周壁）７２が設けられている。この外側壁７２の開口周縁には、その開口周縁から外部側に延びる環状のフランジ１２が設けられている。このフランジ１２の接合面には、カバー６のフランジ１１と当接する環状の突条リブ１３が設けられている。
【００４６】
突条リブ１３は、三角形状の断面を有し、フランジ１２の接合面（表面）からカバー６のフランジ１１へ向かって突出する突条部である。また、突条リブ１３は、カバー６とケース７との環状溶着予定部（複数のレーザー光の各走査経路：Ｌ１、Ｌ２）に沿って環状に連続して設けられている。
また、カバー６の突出壁７１の先端部には、バルブシート８と面接触する環状部７３が設けられている。また、バルブシート８には、パッキン９を収容する環状のリング溝を有する環状部７４が設けられている。これにより、ケース７の環状部７３とバルブシート８の環状部７４との間にパッキン９が介在しているので、封鎖弁ユニット１の内部から外部への蒸発燃料のリーク（漏れ）を防止できる。
【００４７】
［実施例１の樹脂溶着体の製造方法］
次に、本実施例の樹脂溶着体のレーザー溶着方法（樹脂溶着体の製造方法）を図１ないし図６に基づいて簡単に説明する。ここで、図３には、カバー６のフランジ１１とケース７のフランジ１２との環状溶着予定部にレーザー光を同時に照射する複数のレーザー照射装置が示されている。
なお、カバー６とケース７との環状溶着予定部には、少なくとも突条リブ１３が複数のレーザー光によって同時に照射されることで、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）に沿って溶着部１４が環状に連続して形成される。
【００４８】
複数のレーザー光照射装置は、複数のレーザー発振器８１、８２と、これらのレーザー発振器８１、８２から同時に出射された複数のレーザー光を環状溶着予定部に同時に照射する複数のレーザー照射ヘッド８３、８４と、複数のレーザー発振器８１、８２から出射された複数のレーザー光を複数のレーザー照射ヘッド８３、８４にそれぞれ伝送するための複数のレーザー伝送手段（光ファイバー）８５、８６と、カバー６のフランジ１１をケース７のフランジ１２の接合面側に加圧（または押圧）する複数の押さえ治具９１、９２と、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４から環状溶着予定部に同時に照射されるレーザー照射位置を移動させる照射位置移動手段（図示せず）とを備えている。
【００４９】
複数のレーザー発振器８１、８２は、レーザー光を発生させるレーザー光源である。これらのレーザー発振器８１、８２としては、レーザー出力が７００〜９００Ｗ程度の半導体レーザーが使用される。
複数のレーザー照射ヘッド８３、８４は、レーザー光を集光するための複数または単数の集光レンズをそれぞれ搭載した第１、第２照射部である。これらのレーザー照射ヘッド８３、８４は、少なくとも突条リブ１３に複数のレーザー光が同時に照射されるように、カバー６のフランジ１１上における、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）が設定されている。また、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４の移動速度は、１０ｍｍ／ｓｅｃ程度に設定される。
なお、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）は、複数のレーザー光で同一の走査経路であっても、また、所定の範囲でオフセットされていても構わない。
【００５０】
複数のレーザー光は、互いに所定の距離を保ちながら、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）上に少なくとも半周以上それぞれ周回するように走査される。
複数のレーザー光の各レーザー照射位置は、照射位置移動手段の動作（制御）によって、複数の押さえ治具９１、９２による各加圧位置を追い駆けるように移動する。
複数のレーザー光の各レーザー照射位置は、環状溶着予定部に対してレーザー照射を開始する照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）、および環状溶着予定部に対してレーザー照射を終了する照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）を備えている。
【００５１】
照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）は、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）を、レーザー光の個数（本数）に対応した分割数（２）で割った略均等な走査距離毎に設定されている。本実施例では、照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）が環状溶着予定部における略半周ずれた位置に設定されている。
照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）は、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）を、レーザー光の個数（本数）に対応した分割数（２）で割った略均等な走査距離毎に設定されている。本実施例では、照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）が環状溶着予定部における略半周ずれた位置に設定されている。
【００５２】
複数のレーザー光のうちの一方の第１レーザー光の照射終了位置（Ｅ１）は、第１レーザー光の照射開始位置（Ｓ１）の近傍に設定されている。
複数のレーザー光のうちの他方の第２レーザー光の照射終了位置（Ｅ２）は、第２レーザー光の照射開始位置（Ｓ２）の近傍に設定されている。
以上の各位置および各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）は、照射位置移動手段を制御する制御装置の記憶部に予め記憶保持されている。
【００５３】
複数の押さえ治具９１、９２は、カバー６のフランジ１１の表面（上面）における所定の治具加圧範囲を、カバー６のフランジ１１の当接面とケース７の突条リブ１３とが当接する側に加圧する第１、第２加圧部である。これらの押さえ治具９１、９２は、環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）に対してそれぞれ同時に照射される複数のレーザー光の各照射位置の近傍の、カバー６のフランジ１１の表面を加圧する。
また、複数の押さえ治具９１、９２は、カバー６のフランジ１１をケース７のフランジ１２に押し当てる方向に荷重を与える。
なお、複数の押さえ治具９１、９２は、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４と同様に、環状溶着予定部に沿って移動可能である。
また、複数のレーザー光の照射幅は、複数の押さえ治具９１、９２の加圧幅よりも広い幅をそれぞれ有している。
【００５４】
次に、本実施例の樹脂溶着体２のレーザー溶着工程を図５および図６に基づいて説明する。
レーザー溶着工程では、ケース７のフランジ１２上にカバー６のフランジ１１を重ね合わせる工程。次に、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４から同時に照射されるレーザー光を用いて、カバー６とケース７との環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）、少なくとも突条リブ１３を同時に加熱溶融させることで、複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）を同時にレーザー溶着して、複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）毎に溶着部１４を形成する工程。次に、複数のレーザー光の各照射位置を、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）に沿って、環状溶着予定部に対して移動させることで、溶着部１４を環状に連続的に繋げる工程が実施される。
【００５５】
ここで、カバー６には、ケース７に組み付ける前に、予めバルブシート８が組み付けられている。また、カバー６とバルブシート８との間に形成される空間２７には、第１リリーフ弁４が組み込まれている。
また、ケース７には、カバー６に組み付ける前に、予めケース７を除くソレノイドアッセンブリが組み立てられて一体化されている。また、ケース７とバルブシート８との間に形成される空間２６には、第２リリーフ弁５が組み込まれている。また、カバー６の環状部７３とバルブシート８の環状部７４との間には、パッキン９が挟み込まれている。
本実施例では、カバー６とケース７との間に、バルブシート８とパッキン９を挟み込んだ状態で、カバー６のフランジ１１とケース７のフランジ１２との接合部の溶着が成される。
【００５６】
詳細には、先ず、図４（ａ）に示したように、レーザー光の吸収性を有する熱可塑性樹脂製のケース７のフランジ１２の接合面から突出する断面三角形状の突条リブ１３の先端（尖端）に、レーザー光の透過性を有する熱可塑性樹脂製のカバー６のフランジ１１の接合面が線（または面）接触するように、カバー６のフランジ１１とケース７のフランジ１２とを重ね合わせる（第１工程）。
このとき、フランジ１１の接合面とフランジ１２の接合面とを突条リブ１３の高さ分の隙間を隔てて対向した状態で、ケース７の接合面から突出する突条リブ１３の先端（尖端）がカバー６の接合面に当接（接触）させる。
【００５７】
次に、図４（ｂ）および図５に示したように、カバー６とケース７との環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）に対して複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）がそれぞれ同時に照射される、複数のレーザー光の各レーザー照射位置の近傍を、複数の押さえ治具９１、９２でそれぞれ加圧する（第２工程）。
このとき、複数の押さえ治具９１、９２により加圧される治具加圧範囲を、複数のレーザー光の、各照射幅よりも狭く、しかもカバー６のフランジ１１の外側（外周縁側）にする。また、複数の押さえ治具９１、９２による各加圧位置を、複数のレーザー光の各レーザー照射位置よりも、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）の進行方向の前方側に設定しておく。
【００５８】
次に、図４（ｂ）および図５に示したように、複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）を、カバー６のフランジ１１を通じて環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）に同時に照射して、少なくとも突条リブ１３を溶融させることで、環状溶着予定部における複数箇所（Ａ１、Ａ２）毎に溶着部１４を形成する（第３工程）。
次に、図４（ｃ）、図５および図６に示したように、複数の押さえ治具９１、９２による各治具加圧位置を追い駆けるように、複数のレーザー光の各レーザー照射位置を、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）に沿って、カバー６とケース７との環状溶着予定部に対して相対的に移動させる（第４工程）。
【００５９】
具体的には、複数のレーザー発振器８１、８２から出射された複数のレーザー光を、複数の光ファイバー８５、８６を通して複数のレーザー照射ヘッド８３、８４の各集光レンズに導き、各集光レンズで集光された複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）を、カバー６のフランジ１１の上方側から、複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）（＝照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）に対応した箇所）にそれぞれ同時に照射する。このとき、複数のレーザー光（Ｂ１、Ｂ２）の照射方向は、カバー６のフランジ１１の平面方向に対して略直角とする。
【００６０】
そして、図５および図６に示したように、複数の押さえ治具９１、９２を環状溶着予定部に沿うように移動させ、更に、複数の押さえ治具９１、９２による各治具加圧位置を追い駆けるように、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４を水平で、且つ環状溶着予定部に沿うように移動させながら、複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）に第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）を同時に照射していく。
すると、一対の第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）は、カバー６のフランジ１１を通過して、ケース７のフランジ１２の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）に同時に到達する。
【００６１】
一対の第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）がケース７のフランジ１２の溶着箇所（Ａ１、Ａ２：特に突条リブ１３）に吸収されると、フランジ１２の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）を加熱し、軟化させ、さらには突条リブ１３が溶融する。
カバー６のフランジ１１には、ケース７の突条リブ１３が加圧接触しているので、突条リブ１３の熱がカバー６のフランジ１１の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）にも伝達される。
したがって、カバー６の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）も軟化し、突条リブ１３が消去されるので、フランジ１１の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）とフランジ１２の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）との接触領域が増加し、両者の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）が溶融状態になる。
【００６２】
そして、複数のレーザー光の各レーザー照射位置の移動に伴って、両者の溶融箇所の温度が下がり固化する。
そして、一対の第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）を、照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）から照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）まで走査することで、カバー６とケース７との環状溶着予定部における各溶着箇所（Ａ１、Ａ２）毎に形成された溶着部１４が、環状に連続的に繋がって、カバー６のフランジ１１とケース７のフランジ１２とが気密的に連続溶着されるため、カバー６とケース７との間に環状の溶着部１４を備えた樹脂溶着体２を製造することができる。
【００６３】
ところで、一対の第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）のうちの一方の第１レーザー光（Ｂ１）が、カバー６のフランジ１１を通じて環状溶着予定部における特定箇所（Ａ１）に照射した後に、第１レーザー光の走査経路（Ｌ１）の進行方向の前方側に移動すると、突条リブ１３や両者の溶融箇所が一旦溶融した後に固化する。このとき、突条リブ１３は、図４（ｂ）に示したように、押さえ治具９１により加圧されているので、最初の高さの半分程度まで高さが低くなる。
【００６４】
その後、一対の第１、第２レーザー光（Ｂ１、Ｂ２）のうちの他方の第２レーザー光（Ｂ２）が、第２レーザー光の走査経路（Ｌ２）の進行方向の前方側に移動して、上記の特定箇所（Ａ１）またはその近傍に到達し、上記の特定箇所（Ａ１）またはその近傍に照射すると、再び、突条リブ１３や両者の溶融箇所が溶融する。このとき、突条リブ１３は、図４（ｃ）に示したように、さらに高さが低くなって、終には消え去り、カバー６のフランジ１１の接合面とケース７のフランジ１２の接合面とが密着するように接近し、カバー６とケース７との間に溶着部１４が形成される。
【００６５】
また、他方の第２レーザー光（Ｂ２）が、カバー６のフランジ１１を通じて環状溶着予定部における特定箇所（Ｂ１）に照射した後に、第２レーザー光の走査経路（Ｌ２）の進行方向の前方側に移動すると、上記と同様に、突条リブ１３や両者の溶融箇所が一旦溶融した後に固化する。このとき、突条リブ１３は、図４（ｂ）に示したように、押さえ治具９２により加圧されているので、上記と同様に、最初の高さの半分程度まで高さが低くなる。
【００６６】
その後、一方の第１レーザー光（Ｂ１）が、第１レーザー光の走査経路（Ｌ１）の進行方向の前方側に移動して、上記の特定箇所（Ｂ１）またはその近傍に到達し、上記の特定箇所（Ｂ１）またはその近傍に照射すると、上記と同様に、再び、突条リブ１３や両者の溶融箇所が溶融する。このとき、突条リブ１３は、図４（ｃ）に示したように、さらに高さが低くなって、終には消え去り、カバー６のフランジ１１の接合面とケース７のフランジ１２の接合面とが密着するように接近し、上記と同様に、カバー６とケース７との間に溶着部１４が形成される。
【００６７】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の樹脂溶着体２のレーザー溶着方法においては、複数のレーザー光をカバー６のフランジ１１を通じて、カバー６とケース７との環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）に同時に照射することにより、少なくとも突条リブ１３を溶融させて、環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）毎に突条リブ１３を形成する。そして、複数のレーザー光の各照射位置を、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）に沿って、環状溶着予定部に対して相対的に移動させることにより、溶着部１４が環状に連続的に形成される。
【００６８】
したがって、カバー６とケース７との環状溶着予定部に対して複数のレーザー光を同時に照射して、少なくとも突条リブ１３を溶融させることにより、カバー６とケース７との環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）を同時に溶着することができる。  また、カバー６とケース７との環状溶着予定部における各溶着箇所（Ａ１、Ａ２）毎に形成される溶着部１４が、環状に連続的に繋がる。これにより、カバー６とケース７との環状溶着予定部に隙間が形成されることはなく、環状溶着予定部における溶着不良を防止することができる。また、カバー６とケース７との間の気密を保持することができる。
【００６９】
また、複数のレーザー照射装置を使用して、環状の溶着部１４を備えた樹脂溶着体２を製造しているので、従来の単一のレーザー照射装置を使用した場合と比べて、環状溶着予定部における複数の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）を同時に溶着することができる。これにより、従来のレーザー照射装置と同じ移動速度であれば、溶着作業時間を半分程度に短縮することができる。なお、溶着作業時間は、レーザー光の本数を増やす程、短縮される。
【００７０】
また、レーザー光の走査経路上を約２周分だけ周回するように走査される、従来のレーザー照射装置と比べて、複数のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）上を約１周分だけ周回するように走査される、実施例１のレーザー照射装置の場合には、従来のレーザー照射装置よりも１つのレーザー照射装置の移動距離（走査距離）が半分程度に短くでき、且つ従来のレーザー照射装置と同じ移動速度であれば、半分程度に溶着作業時間を短縮することができる。なお、溶着作業時間は、レーザー光の本数を増やす程、短縮される。
【００７１】
ここで、上述したように、カバー６のフランジ１１の板厚が薄い場合でも、フランジ１１のクラックの発生を防止するという目的で、図７および図８に示したように、単一のレーザー照射装置によって、カバー６のフランジ１１とケース７のフランジ１２とをレーザー溶着する方法（比較例１）を試作した。
【００７２】
比較例１のレーザー溶着方法は、ケース７のフランジ１２の接合面から突出する突条リブ１３の先端に、カバー６のフランジ１１の接合面が面接触するように、カバー６とケース７とを重ね合わせ、押さえ治具（図示せず）によりカバー６のフランジ１１を加圧しながら、単一のレーザー照射装置からカバー６のフランジ１１を通じてレーザー光を照射して、少なくとも突条リブ１３を加熱溶融させることで、レーザー照射位置毎に溶着部１４を形成する。
そして、押さえ治具による治具加圧位置を追い駆けるように、レーザー照射位置を移動させる、つまり単一のレーザー光を環状溶着予定部に沿って走査することで、溶着部１４を環状に連続的に形成する。
【００７３】
ところが、単一のレーザー照射装置によるレーザー溶着方法においては、カバー６の接合面とケース７の接合面との全周または複数箇所を溶着する目的で、レーザー光の照射開始位置（Ｓ）から照射終了位置（Ｅ）へ向かって順番にレーザー光の照射位置を移動させながら、環状溶着予定部を溶着していくと、溶着した箇所（溶着部１４）と未溶着の箇所が存在するため、図７に示したように、カバー６またはケース７に傾きが発生し、カバー６またはケース７に歪みが発生するという問題がある。
なお、図７（ａ）には、カバー６またはケース７に歪みが発生することで、その影響によりバルブシート８のバルブシート面にも図中の二点鎖線（正規の位置）に対してたわみが発生している状態が示されている。
【００７４】
また、レーザー照射位置の移動に伴って突条リブ１３を順に溶かすことにより、溶着過程でカバー６が変形されながらレーザー溶着される。すなわち、単一のレーザー光が照射される溶着箇所では、図７（ｂ）の図示右側に示したように、溶着溶け量が多く、溶着代が残り少なくなるのに対し、レーザー光が未だ照射されていない未溶着箇所では、図７（ｂ）の図示左側に示したように、溶着溶け量がゼロで、溶着代が減っておらず、カバー６が傾き、このカバー６の変形が他部品（例えばバルブシート８、パッキン９）にまで及ぶ。
【００７５】
また、溶着部１４が他部品（例えばバルブシート８、パッキン９）に近接する構造を持つ場合に、レーザー溶着工程で発生した、カバー６の変形によって他部品（例えばバルブシート８、パッキン９）にも変形が及ぶ。例えばバルブシート８のバルブシート面に歪みが発生したり、バルブシート８が傾くことにより、封鎖弁ユニット１としての製品機能に影響が出るという問題がある。
【００７６】
これにより、例えば第１リリーフ弁４の第１バルブ６２がバルブシート８の第１弁座（バルブシート面）に着座（シート）できない、あるいは第２リリーフ弁５の第２バルブ６６がバルブシート８の第２弁座（バルブシート面）に着座（シート）できない。これにより、バルブシート８で気密的に仕切られている空間２６、２７間のシール不良（気密不良）等の不具合が発生し、電磁封鎖弁３を閉弁できたとしても、燃料タンクＴを確実に密閉することができなくなるという問題がある。
【００７７】
これに対し、本実施例の樹脂溶着体２のレーザー溶着方法においては、複数のレーザー照射装置を使用して、レーザー溶着を実施しているので、カバー６またはケース７およびバルブシート８が傾いたり、カバー６またはケース７およびバルブシート８が歪んだりする等の不具合の発生を抑制することができ、また、溶着部１４に近接配置される他部品（バルブシート８、パッキン９）に上記のような製品機能に不具合を及ぼす影響を与えることはない。
【００７８】
ところで、樹脂溶着体２のレーザー溶着工程では、上述したように、カバー６のフランジ１１の接合面とケース７のフランジ１２の接合面とが確実に接触していないと、接合不良を引き起こすという問題がある。
そこで、押さえ治具を使用して、カバー６をケース７側へ押圧するため、１個の押さえ治具によってカバー６のフランジ１１の接合面全周を押圧するようにした場合、押さえ治具が邪魔をしてカバー６のフランジ１１を通過してケース７のフランジ１２の溶着箇所（Ａ１、Ａ２）に複数のレーザー光を照射できなくなる。
そこで、１個の押さえ治具によってカバー６のフランジ１１の接合面全周を押圧するようにした場合には、押さえ治具にレーザー光の透過性を有する材料（例えばガラス等）を使用し、レーザー光を押さえ治具を通過させてカバー６とケース７とを溶着する。
【００７９】
［変形例］
本実施例では、複数のレーザー光の走査軌跡の周回回数を半周以上１回未満に設定しているが、複数のレーザー光の走査軌跡の周回回数を１回以上（例えば１回〜３回）に設定しても良い。この場合、複数のレーザー光の走査軌跡は、各周回毎に同じ軌跡をたどるようにしても良く、また、徐々に外側または内側にずらしても良い。
【００８０】
本実施例では、一対のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）上を少なくとも半周以上それぞれ周回するように走査しているが、複数（３本、４本、５本…Ｎ本以上）のレーザー光の各走査経路（Ｌ１、Ｌ２）上を少なくとも１／３周、１／４周、１／５周…１／Ｎ周以上それぞれ周回するように走査しても良い。
【００８１】
本実施例では、複数のレーザー光の各照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）を、複数のレーザー光の各照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）よりも手前（直前）の位置に設定しているが、複数のレーザー光の各照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）を、複数のレーザー光の各照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）と重なる位置に設定しても良い。
また、複数のレーザー光の各照射終了位置（Ｅ１、Ｅ２）を、複数のレーザー光の各照射開始位置（Ｓ１、Ｓ２）を通り越した位置に設定しても良い。
【００８２】
レーザー光源の種類としては、半導体レーザーの他に、ＹＡＧレーザー、ＣＯ2 レーザー、ガラス・ネオジウムレーザー、ルビーレーザー、ヘリウム・ネオンレーザー、クリプトンレーザー、アルゴンレーザー、水素レーザー、窒素レーザー等のレーザー光源を用いることが可能である。
【００８３】
複数のレーザー光の照射方法としては、複数のレーザー照射装置の各レーザー光源（レーザー発振器）からそれぞれ出射されたレーザー光を各レーザー照射部（レーザー照射ヘッド）の集光レンズで集光し、複数のレーザー照射部からレーザー光を透過材と吸収材との環状溶着予定部に同時に照射して溶着部を得る方法と、単一のレーザー照射装置の各レーザー光源（レーザー発振器）から出射されたレーザー光を分岐部で分岐して複数のレーザー照射部へ伝送し、これらのレーザー照射部からレーザー光を透過材と吸収材との環状溶着予定部に同時に照射して溶着部を得る方法とがある。
【００８４】
複数のレーザー光の走査方法としては、透過材と吸収材とを重ね合わた状態で固定テーブルに載置し、複数の加圧部の各加圧位置を追い駆けるように、照射部駆動装置によって複数のレーザー照射部（レーザー照射ヘッド）を例えばＸ方向およびＹ方向へ駆動する方法と、複数のレーザー照射部を固定して、透過材と吸収材とを重ね合わた状態で載置するテーブルを例えばＸ方向およびＹ方向へ駆動する方法とがある。
また、複数のレーザー照射ヘッド８３、８４から環状溶着予定部に対する照射方向は、カバー６のフランジ１１の上面（平面）に対して垂直な方向であっても、所定の傾斜角度分だけ傾斜した方向であっても構わない。
【００８５】
また、押さえ治具にレーザー光の透過性を有する材料（例えばガラス等）を使用した場合には、複数または単数の押さえ治具による治具加圧位置と、複数のレーザー光のレーザー照射位置とが重なっていても良い。そして、複数のレーザー光のレーザー照射位置の移動に同期して、複数または単数の押さえ治具による治具加圧位置を移動させても良い。
また、複数または単数の押さえ治具による治具加圧位置に同期して、複数のレーザー光のレーザー照射位置を移動させても良い。
なお、環状の治具加圧範囲を加圧（押圧）可能な単数の押さえ治具の場合には、押さえ治具を移動させる必要はない。
【００８６】
本実施例では、レーザー光を透過する透過材として、レーザー透過性樹脂材製のカバー６を採用しているが、透過材として、透明なガラス等の樹脂材以外の材料を採用しても良い。
本実施例では、レーザー光を吸収する吸収材として、レーザー吸収性樹脂材製のケース７を採用しているが、吸収材として、不透明なガラス、金属やセラミックス等の樹脂材以外の材料を採用しても良い。
【００８７】
また、レーザー光を吸収する吸収材として、部品を収容する中空部（空間）、この空間の周囲を周方向に取り囲む筒状の側壁、およびこの側壁の一端側で開口した開口部を有する有底筒状のハウジングを使用しても良い。
また、レーザー光を透過する透過材として、ハウジングの側壁の開口周縁にレーザー溶着する周縁部を有し、開口部を気密的または液密的に密閉するカバーを使用しても良い。  
【００８８】
本実施例では、本発明の溶着体のレーザー溶着方法を、第１開口部または第１中空部を有する有天筒状（容器状）のカバー６の開口周縁部（第１フランジ１１）の接合面と、第２開口部または第２中空部を有する有底筒状（容器状）のケース７の開口周縁部（第２フランジ１２）の接合面とをレーザー溶着して樹脂溶着体２を製造するレーザー溶着方法に適用しているが、本発明の溶着体のレーザー溶着方法を、平板状のカバーの周縁部の接合面と、開口部または中空部を有する有底筒状（容器状）のケースの開口周縁部の接合面とをレーザー溶着して溶着体を製造するレーザー溶着方法に適用しても良い。
また、平板状の透過材の周縁部の接合面と、平板状の吸収材の周縁部の接合面とをレーザー溶着して溶着体を製造するレーザー溶着方法に適用しても良い。
【符号の説明】
【００８９】
１  封鎖弁ユニット
２  樹脂溶着体
３  電磁封鎖弁
４  第１リリーフ弁
５  第２リリーフ弁
６  カバー（透過材）
７  ケース（吸収材）
１１  カバーのフランジ（溶着箇所）
１２  ケースのフランジ（溶着箇所）
１３  突条リブ（突条部）
１４  溶着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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