(57)【要約】【課題】Ｓｉを含有する高張力鋼板について、連続焼鈍後の鋼板表面に存在するＳｉ含有酸化物層を除去して化成処理性を高めると共に、塗装後耐食性にも優れる高張力鋼板を製造する。【解決手段】Ｓｉを０．５質量％以上含有する鋼板を連続焼鈍した後に、弾性砥石を用いた研削を含む表面研削処理を行い、次いで酸洗処理を行った後、調質圧延を行うに際し、前記表面研削処理後の鋼板の幅方向の最大高さ粗さＲｚが３．０μｍ以下となるように表面研削処理し、さらに調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さ（ＬＲａ）と板幅方向の算術平均粗さ（ＣＲａ）の比（ＬＲａ／ＣＲａ）が０．５以上１．３以下を満足するように調質圧延する。【選択図】図１
2014128814.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉを０．５質量％以上含有する鋼板を連続焼鈍した後に、弾性砥石を用いた研削を含む表面研削処理を行い、次いで酸洗処理を行った後、調質圧延を行うに際し、前記表面研削処理後の鋼板の板幅方向の最大高さ粗さＲｚが３．０μｍ以下となるように表面研削処理し、さらに調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さと板幅方向の算術平均粗さが下記の式（１）を満足するように調質圧延することを特徴とする化成処理性及び塗装後耐食性に優れた鋼板の製造方法；
０．５≦ＬＲａ／ＣＲａ≦１．３・・・（１）
ただし、式（１）中のＬＲａは調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さＲａ（μｍ）を、ＣＲａは調質圧延後の鋼板の板幅方向の算術平均粗さＲａ（μｍ）を表す。
【請求項２】
前記表面研削処理は、鋼板両面を研削する上下１対の研削体を２対以上用いて行うことを特徴とする請求項１に記載の化成処理性及び塗装後耐食性に優れた鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化成処理性及び塗装後耐食性に優れた高Ｓｉ含有鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境の保全という観点から自動車の燃費改善が求められている。また、衝突時における乗員保護の観点から自動車の安全性向上も要求されている。このため、自動車の車体には軽量化と高強度化が必要とされ、最近では、自動車部品の薄肉化と高強度化が積極的に行われている。
【０００３】
一方、自動車部品の多くは鋼板をプレス成形して製造されることから、鋼板には高いプレス成形性、特に高い強度と高い延性、すなわち優れた強度−延性バランスが強く求められる。高い延性を有する高強度冷延鋼板には、強化元素としてＳｉが多量に含有される場合が多く、焼鈍時にＳｉの酸化物が鋼板表面に形成される。
【０００４】
そのため、こうしたＳｉ含有量の多い高強度冷延鋼板は、次工程にて化成処理を行ったとしても、化成結晶を均一かつ微細に形成させることができず、部分的に欠損した表面状態となる。このような化成処理不良の鋼板表面では、電着塗装等の塗装を施したとしても、密着性の良好な塗膜が得られないばかりでなく、塗装後の耐食性が劣化することになる。
【０００５】
これまで、このような課題を解決すべく様々な技術が提案されており、例えば、特許文献１には、Ｓｉを０．５質量％以上含有する高張力鋼板を連続焼鈍後に表面研削処理と酸洗処理を行い、鋼帯表面に生成したＳｉ含有酸化物層を除去して化成処理性に優れた鋼板を製造する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−６１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、０．５質量％以上ものＳｉを含有する高張力鋼板に連続焼鈍を施すと、非常に強固でかつ厚いＳｉ含有酸化物層が鋼板表面に形成される。このような非常に強固でかつ厚いＳｉ含有酸化物層を除去するために、連続焼鈍炉出側において表面研削を行う際は、重研削が必要となる。
【０００８】
表面研削では研削方向に研削目が残存し、上記のような重研削を施された鋼板表面は、鋼板幅方向に鋭い凹凸が残存してしまう。このような鋭い凹凸が残存した表面状態の鋼板に電着塗装を施すと、塗装の剥離が生じた場合に鋼板表面の鋭い凹凸を起点として剥離が拡大し、塗装後耐食性が大きく低下してしまう懸念があった。
【０００９】
そこで、本発明は０．５質量％以上のＳｉを含有する高張力鋼板について、連続焼鈍後の鋼板表面に存在するＳｉ含有酸化物層を除去して化成処理性を高めると共に、電着塗装後の塗装剥離が起こりにくい塗装後耐食性にも優れる高張力鋼板を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決し、化成処理性及び塗装後耐食性に優れた高張力鋼板を効率よく製造する方法について検討を重ね、以下のような知見を得た。
【００１１】
すなわち、表面研削後の表面テクスチャーと塗装後耐食性の関係について検討した結果、重研削後の表面の凹凸が塗装後耐食性に大きく影響すること、表面研削後の鋼板表面の最大高さ粗さＲｚをある程度小さくした上で、酸洗後に施す調質圧延によって鋼板長手方向（圧延方向）と鋼板幅方向（板幅方向）における表面粗さの異方性を低減させると、塗装後耐食性を改善できることを見出した。
【００１２】
本発明は、上記した知見に基づきなされたもので、以下を要旨とするものである。
【００１３】
［１］Ｓｉを０．５質量％以上含有する鋼板を連続焼鈍した後に、弾性砥石を用いた研削を含む表面研削処理を行い、次いで酸洗処理を行った後、調質圧延を行うに際し、前記表面研削処理後の鋼板の板幅方向の最大高さ粗さＲｚが３．０μｍ以下となるように表面研削処理し、さらに調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さと板幅方向の算術平均粗さが下記の式（１）を満足するように調質圧延することを特徴とする化成処理性及び塗装後耐食性に優れた鋼板の製造方法；
０．５≦ＬＲａ／ＣＲａ≦１．３・・・（１）
ただし、式（１）中のＬＲａは調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さＲａ（μｍ）を、ＣＲａは調質圧延後の鋼板の板幅方向の算術平均粗さＲａ（μｍ）を表す。
【００１４】
［２］前記表面研削処理は、鋼板両面を研削する上下１対の研削体を２対以上用いて行うことを特徴とする前記［１］に記載の化成処理性及び塗装後耐食性に優れた鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明により、良好な化成処理性と塗装後耐食性を確保した、Ｓｉを０．５質量％以上含有する高張力鋼板を製造できるようになった。本発明により製造した鋼板は、薄肉化と高強度化が求められる自動車部品等に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の鋼板の製造方法が適用される製造設備の一例を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態の一例を説明する。
本発明の鋼板の製造方法においては、Ｓｉを０．５質量％以上含有する鋼板を用いる。鋼板のＳｉ含有量が０．５質量％未満では、焼鈍時に鋼板表層に形成されるＳｉ含有酸化物層が僅かであり、特別な前処理を施さなくても十分な化成処理性が確保されるため、Ｓｉ含有量が０．５質量％以上の鋼板を対象とする。鋼板のＳｉ含有量の上限は特に規定しないが、鋼板中のＳｉ含有量が３質量％を超えると鋼板の加工性が劣化する傾向があるため、Ｓｉ含有量は３質量％以下が望ましい。
【００１８】
他の成分については、Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、sol.Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｎｂ等が適量添加された鋼板であっても、本発明の効果が損なわれることはない。
【００１９】
本発明の製造方法により製造する鋼板は、たとえば日本鉄鋼連盟規格（ＪＦＳ Ａ２００１-２００８年）に記載の自動車用冷間圧延鋼板及び鋼帯、日本工業規格（ＪＩＳ  Ｇ３１３５−２００６年）に記載の自動車用加工性冷間圧延高張力鋼板及び鋼帯に記載の鋼板において、Ｓｉ含有量が０．５質量％以上の普通鋼高張力鋼板などであり、本発明により製造する鋼板の引張強度は、概ね３９０ＭＰａ以上である。
【００２０】
また、本発明の製造方法に用いる鋼板、すなわち連続焼鈍に供する鋼板は、例えばＳｉを０．５質量％以上含有する鋼を、熱間圧延し、次いで冷間圧延して得たＳｉ含有量が０．５質量％以上の鋼板（冷延鋼板）である。
【００２１】
図１は、本発明に係る鋼板の製造方法が適用される鋼板の製造設備の一例を示す概略構成図であり、連続焼鈍炉を含む連続処理ラインを示している。ここで、１は鋼板、２は連続焼鈍炉、３は表面研削装置、４は水切り装置、５は酸洗設備、６は調質圧延機、７はコイラーである。また、表面研削装置３において、３１は弾性砥石ロール、３２は鋼板を支えるバックアップロール、３３は砥粒入りブラシロールであり、本実施形態において表面研削処理は、弾性砥石ロールによる研削（弾性砥石による研削）と砥粒入りブラシロールによる研削により行う。
図１に示す連続処理ラインでは、鋼板１は、図中の矢印方向に通板され、連続焼鈍炉２で連続焼鈍された後、表面研削装置３で表面研削処理され、水切り装置４を経て酸洗設備５で酸洗処理され、引き続き調質圧延機６で調質圧延された後、コイラー７でコイル形状に巻き取られる。
【００２２】
本実施形態では、上記したように、表面研削装置３で鋼板表面を研削（機械的研削）した後、酸洗設備５で酸洗処理（化学的研削）する。機械的研削の後に化学的研削である酸洗処理を行うことで、機械的研削では除去されない表層酸化物が残っても、その表層酸化物は機械的研削により剥離強度が低下しているため酸洗で除去しやすくなる。従って、表層酸化物を効率よく除去でき、部分的に酸化物が残存しない全面にわたって均一な処理後鋼板面を得ることができる。
【００２３】
ここで、本発明で行う表面研削処理には、弾性砥石を用いる必要がある。これは、弾性砥石は他の研削体に比べて、弾性率が高く、曲折することがないため、Ｓｉを含むような高強度材料に対しても重研削が可能なためである。
【００２４】
弾性砥石ロール３１にて行う研削処理は、図１に示すように鋼板を挟んで弾性砥石ロール３１と対向するバックアップロール３２にて、鋼板を支えながら研削処理を行うものであり、鋼板の表面側（上面側）および鋼板の裏面側（下面側）を研削する各１つの弾性砥石ロールをもって、上下一対の弾性砥石ロール３１が構成される。なお、ここで弾性砥石ロール、バックアップロールは、共に円形形状であるが、図１では、他のロールと区別するため、略多角形形状に図示している。
【００２５】
また、表面研削処理は、上記したような弾性砥石を用いる研削処理を含み、複数パスによる表面研削（機械的研削）を行う、すなわち上下１対の研削体を２対以上用いて行うことが好ましい。図１に示す実施形態では、上下１対の研削体を２対有する、すなわち上下１対の弾性砥石ロール３１および上下１対の砥粒入りブラシロール３３を有する表面研削装置３により表面研削処理を行う。
【００２６】
機械的な表面研削では鋼板表面の凸部が優先的に研削されるため、上下１対の研削体を２対以上用いて、複数パスによる表面研削を行う、すなわち鋼板の表面、裏面を各々複数回研削することで、重研削に伴う鋭い凹凸を滑らかにすることができ、研削目を滑らかにすることで鋼板長手方向と鋼板幅方向での表面粗さの差が小さくなり、異方性が一層改善される。複数パスにより表面研削を行う場合の具体的な研削条件としては、後段パスの研削体に用いる砥粒を前段パスよりも細かくする、つまり後段パス研削体に用いる砥粒番手を前段パスよりも大きくする、あるいは後段パスの研削体の弾性率を前段パスよりも小さくすることが、重研削に伴う鋭い凹凸を滑らかにする上で好ましい。
【００２７】
図１の実施形態では、研削体として弾性砥石ロールとこの弾性砥石ロールよりも弾性率が小さい砥粒入りナイロンブラシロールを組み合わせて構成し、弾性率の異なる研削体を用いているが、これに限定されるものではなく、例えば、砥粒入りナイロンブラシロールに代えて、研磨布紙を用いた研磨布紙ロール（ベルトコンベア状）やワイヤブラシを用いたワイヤブラシロール等も適用することができる。また、弾性砥石ロールや砥粒入りナイロンブラシロール等の砥粒番号は、ＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で♯８０〜♯１２００であることが好ましく、より好ましくは♯２２０〜♯８００である。また、研削体の回転数は６００〜１５００ｒｐｍとすることが好ましい。
なお、図１の表面研削装置３は、上下１対の研削体を２対備えているが、これに限定されるものではなく、上下１対の弾性砥石ロール（研削体）を１対としてもよく、設備の設置スペースを確保できれば上下１対の研削体を３対以上設けてもよい。
【００２８】
ここで、上記したような表面研削処理を行った後、酸洗に供する鋼板の表面粗さについて、板幅方向の最大高さ粗さＲｚを３．０μｍ以下とする必要がある。なおここで、ＲｚはＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）で規定される粗さ曲線の最大高さ粗さＲｚである。板幅方向の最大高さ粗さＲｚが３．０μｍを超えると、調質圧延後の鋼板の圧延方向の算術平均粗さＲａと鋼板の板幅方向の算術平均粗さＲａが前記式（１）を満足するようにしても、鋭い凹凸溝が残存してしまうことがあるため、鋭い凹凸溝を起点とした塗装剥離が進行しやすく、塗装後耐食性を低下させやすくなる。
また、表面研削処理を行った後の鋼板の板幅方向の最大高さ粗さＲｚを３．０μｍ以下とするには、表面研削処理において、鋭い研削溝が鋼板に付与されないように、特に、初期研削パスでの砥粒番手を大きくして細かい砥粒を用いればよい。好ましくは砥粒番号＃２２０〜＃８００とすることでＲｚを３．０μｍ以下にすることができる。
【００２９】
鋼板１は表面研削装置３で表面研削処理（機械的研削）を行った後、水切り装置４において、表面研削の際に使用され鋼板表面に付着したクーラントを除去する。この水切り装置４の水切り手段に特別な制限はなく、例えば、リンガーロール、乾燥ドライヤーなどを用いることができる。
【００３０】
次いで、鋼板１を酸洗設備５に通すことにより酸洗処理（化学的研削）を行う。この酸洗処理では、機械的研削により表層酸化物が除去されて露出した母材と残存する表層酸化物との境界に酸が浸透し、残存する表層酸化物が剥離除去される。酸洗設備５に用いる酸洗液としては、濃度が５体積％以上の塩酸又は硫酸溶液、或いは硝塩酸溶液（例えば、５体積％以上の硝酸と０．５体積％以上の塩酸を混合させた溶液）などが好ましく、また酸洗処理は５秒間以上、より好ましくは８秒間以上行うことが望ましい。
【００３１】
ここで、表面研削装置３による表面研削処理（機械的研削）と酸洗設備５における酸洗処理（化学的研削）による鋼板質量の減少量の合計は４．０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。鋼板質量の減少量の合計が４．０ｇ／ｍ２未満では、表層酸化物が鋼板全面に亘って均一に除去されず、化成処理した場合に化成結晶が欠損した表面状態となるおそれがある。鋼板質量の減少量の合計の上限は特に規定しないが、鋼板質量の減少量が３０．０ｇ／ｍ２を超えると材料歩留が悪化する上、作業能率も悪くなる傾向があるため、鋼板質量の減少量の合計は３０．０ｇ／ｍ２以下とすることが望ましい。
【００３２】
酸洗処理（化学的研削）を行った鋼板１は、上記したような表面研削処理（機械的研削）および酸洗処理（化学的研削）を行ったＳｉを０．５質量％以上含有する鋼板の表面テクスチャーが、下記式（１）を満足するように調質圧延機６にて調質圧延が行われる。なお、式（１）中のＬＲａは調質圧延後の鋼板の圧延方向（長手方向）の算術平均粗さＲａ（μｍ）を、ＣＲａは調質圧延後の鋼板の板幅方向の算術平均粗さＲａ（μｍ）を表す。また、本発明において算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）で規定された算術平均粗さＲａである。
０．５≦ＬＲａ／ＣＲａ≦１．３・・・・・（１）
【００３３】
上記したように、表面研削（機械的研削）により重研削を施された鋼板表面は、鋼板圧延方向（鋼板長手方向）に凹凸溝が存在してしまい、その後酸洗処理（化学的研削）を行っても、このような凹凸溝は鋼板表面に残存したままとなり、電着塗装を行うと、このような凹凸溝を起点とした塗装剥離が進行しやすくなり、塗装後耐食性が劣化する。このため、調質圧延により、上記式（１）を満足する範囲となるように、表面研削処理および酸洗処理を施した後の鋼板表面テクスチャーを調質圧延により調整する。
【００３４】
本実施形態では、表面研削によって生じる研削筋に起因した鋼板長手方向の連続した凹凸溝を、調質圧延ロールの凹凸で分断することで、連続した凹凸溝を起点とした塗装剥離が防止される。
【００３５】
ここで、調質圧延後における鋼板長手方向の算術平均粗さＬＲａ（μｍ）と鋼板幅方向の算術平均粗さＣＲａの比（ＬＲａ／ＣＲａ）が前記式（１）の範囲から外れると、すなわち表面粗さの異方性が大きくなると、上記したように鋼板長手方向あるいは鋼板幅方向に連続した凹凸溝が存在することとなり、電着塗装を行うと、このような凹凸溝を起点とした塗装剥離が進行しやすくなり、塗装後耐食性が劣化する。このため、本発明では、調質圧延後における鋼板長手方向の算術平均粗さＬＲａ（μｍ）と鋼板幅方向の算術平均粗さＣＲａの比（ＬＲａ／ＣＲａ）が前記式（１）を満足する範囲、すなわち０．５〜１．３の範囲とする。
【００３６】
なお、通常の調質圧延に用いられるロールは０．５〜３．０μｍＲａ未満であるが、上記したような鋼板表面テクスチャーを調整するため、調質圧延に用いられるロールの表面粗さ（算術平均粗さ）は３．０〜８．０μｍＲａの範囲であることが望ましい。前記範囲以外の表面粗さでは調質圧延による表面テクスチャーの作りこみが困難となるおそれがある。
【００３７】
また、このような調質圧延により、鋼板長手方向の算術平均粗さＬＲａ（μｍ）と鋼板幅方向の算術平均粗さＣＲａの比（ＬＲａ／ＣＲａ）を上記した式（１）の範囲とするには、例えばロールの粗さを変更する、あるいは調質圧延時の単位幅荷重を変えて鋼板の伸び率を調整することにより達成できる。
【００３８】
以上示した本発明の鋼板の製造方法を用いることにより、高Ｓｉ含有鋼板であっても焼鈍で生ずる表層酸化物を完全に除去し、鋼板表面の全面に亘って良好な化成被膜を形成させることが可能となる。また、表面粗さの異方性に起因した塗装後耐食性の劣化を生じない高張力鋼板を得ることができる。
【実施例１】
【００３９】
表１に示すＳｉ含有量が０．５〜１．５質量％の鋼を熱間圧延及び冷間圧延し、得られた鋼板（板厚１．２ｍｍ、板幅９５０ｍｍ）を、図１に示す製造設備を用い、連続焼鈍（ラインスピード：１００ｍｐｍ）した後、表層酸化物の除去を目的とした表面研削処理（機械的研削）を施し、表面研削処理した直後の鋼板に対して水切り装置（リンガーロール）で水切り処理（乾燥処理）を施し、次いで酸洗処理と調質圧延を実施した。
【００４０】
ここで表面研削処理は、回転式研削体としてＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号♯２２０の弾性砥石ロール（ヤング率：１３７.２ＭＰａ（＝１４ｋｇｆ／ｍｍ２））と♯１００の砥粒入りブラシロール（ヤング率：１９．６ＭＰａ（＝２ｋｇｆ／ｍｍ２））を用い、回転方向はアップカット（鋼板搬送方向とは逆の回転）とした。なお、弾性砥石ロールで研削する際に鋼板を保持するバックアップロールは、鋼製ロールを用いた。また、各ロールの回転数はブラシロールが１２００ｒｐｍ、弾性砥石ロールが８００ｒｐｍとした。
【００４１】
酸洗処理は、６０℃、酸濃度１０体積％の硫酸浴を使用し、酸洗時間は１０秒とした。表面研削及び酸洗処理を施したことによる鋼板質量の減少量は１３〜１５ｇ／ｍ２であった。
【００４２】
なお、製造された鋼板について、表面研削処理と酸洗処理による質量の減少量を、次のようにして求めた。各実施例に対応した同一鋼種でかつ熱間圧延〜連続焼鈍までは同一製造条件としたコイルを２つ準備し、一方のコイルを各実施例で用い、上記のように表面研削処理、酸洗処理を行った。他方のコイルについては表面研削と酸洗処理をしない鋼板を製造した。両方のコイルの長手方向のＴ部（先端部）、Ｍ部（中間部）、Ｂ部（尾端部）から一定面積（２００ｍｍ×２００ｍｍ角）の鋼板を切り出して質量を測定し、それらを切り出した面積で除して両者の差を算出することにより、表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を求め、Ｔ部、Ｍ部、Ｂ部での計算値の平均を鋼板質量の減少量とした。
【００４３】
また、研削条件（研削負荷（Ａ/ｍｍ））、調質圧延の条件（ワークロールの表面粗さ（ＷＲ粗さ）、伸長率）を表１に示す。ここで、研削負荷とは、弾性砥石ロールを回転させるモータの負荷である。
【００４４】
上記した表面研削処理後で酸洗処理前の鋼板から試験片を採取して、鋼板の板幅方向（Ｃ方向）についてＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）で規定された最大高さ粗さＲｚを測定した。結果を表１に示す。
また、上記調質圧延後の鋼板から試験片を採取し、鋼板の圧延方向（Ｌ方向）、鋼板の板幅方向（Ｃ方向）のそれぞれについてＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）で規定された算術平均粗さＲａを測定し、Ｌ方向のＲａ（μｍ）とＣ方向のＲａ（μｍ）の比（Ｌ方向Ｒａ／Ｃ方向Ｒａ）を求めた。結果を表１に示す。なお上記Ｒｚ、Ｒａの測定にあたり、測定長さを４．０ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍとした。
【００４５】
なお、得られた鋼板について、ＪＩＳ５号引張試験片を用いてＪＩＳ  Ｚ２２４１に準拠して求めた材質は、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ、伸び（ＥＬ）が１４％であった。
【００４６】
さらに、上記調質圧延後の鋼板から試験片を採取し、下記の方法により、化成処理性、塗装後耐食性を評価した。結果を表１に示す。
【００４７】
化成処理性
製造された鋼板に対して、脱脂、水洗、表面調整を順次施した後、化成処理薬剤（日本ペイント社製サーフダインＳＤ２８００）を用いて化成処理（液温：４３℃、浸漬時間１２０ｓｅｃ）を行い、その表面を走査型電子顕微鏡にて倍率５００倍で５視野観察し、面積率９５％以上の均一な化成結晶が５視野全てにおいて生成しているものを○（良好）とし、面積率５％超えの隙間が１視野でも認められた場合は×（不良）として評価した。
【００４８】
塗装後耐食性
化成処理薬剤（日本ペイント社製サーフダインＳＤ２８００）を用いて化成処理（化成処理皮膜の付着量：２．０〜２．５ｇ／ｍ２）を行った後、日本ペイント社製の電着塗料ＰＮ−１５０Ｇを用いて電着塗装（目標膜厚：２５μｍ）を行った。電着塗装後の試験片について、下記のように塩温水浸漬試験（ＳＤＴ）を行い、塗装後耐食性を評価した。
塩温水浸漬試験（ＳＤＴ）は、上記した電着塗装を施した試験片に、カッターでクロスカット疵（クロス角６０°）を付与し、５５℃の５%ＮａＣｌ溶液に２４０ｈｒ浸漬後、試験片を取り出し、水洗、乾燥後に、クロスカット疵部についてセロハンテープによるテープ剥離を行った。そしてテープ剥離後、クロスカット疵部から鋼板長手方向及び幅方向に進展した剥離幅を測定し、各方向の最大剥離幅を指標として塗装後耐食性を評価した。ここで、Ｌ方向最大塗装剥離幅およびＣ方向最大塗装剥離幅ともにクロスカット疵部からの最大剥離幅が２．６ｍｍ以下の場合に○（良好）と判断し、最大剥離幅が２．６ｍｍ超えの場合に、×（不良）と判断した。
【００４９】
【表１】
2014128814.tif 000003
【００５０】
表１に示すように、比較例である及びＮｏ．４は表面研削に伴う表面粗さの異方性が改善しておらず、Ｌ、Ｃ方向のいずれかにおいて最大塗装剥離幅が基準よりも大きく、塗装後耐食性が低下していることが判る。また、比較例であるＮｏ．５に示すように、表面研削処理後のＣ方向のＲｚが３．０μｍを超えてしまうと、調質圧延でＬ、Ｃ方向の表面粗さ異方性を改善しても、塗装後耐食性が低下していることが判る。これに対して本発明例（Ｎｏ．１〜３）では、Ｌ、Ｃ方向共に最大塗装剥離幅が小さく、塗装剥離が抑制されており、化成処理性だけでなく、塗装後耐食性に優れた高張力鋼板が得られることが判る。
【符号の説明】
【００５１】
１    鋼板
２    連続焼鈍炉
３    表面研削装置
４    水切り装置
５    酸洗設備
６    調質圧延機
７    コイラー
３１  弾性砥石ロール
３２  バックアップロール
３３  砥粒入りブラシロール
【図１】
2014128814.tif 000004