(57)【要約】【課題】  ラベラーを用いて機械的に装着した場合に汚れ線が生じ難い熱収縮性筒状ラベル長尺体を提供する。【解決手段】  熱収縮性基材を筒状に形成した長尺筒状体２と、長尺筒状体の内側に設けられた着色印刷層３と、を有し、着色印刷層３が、酸化チタン及び樹脂を含むバインダー層５と、前記バインダー層５中に分散され且つ酸化チタンよりも硬度の小さい複数の微粒子４と、を有し、複数のうち一部又は全部の微粒子４が、前記バインダー層５に保持された状態で前記バインダー層５の表面から突出しており、微粒子４の突出した着色印刷層３の表面の一部領域又は全領域が、熱収縮性筒状ラベル長尺体の最内面を構成している。【選択図】  図６
2014240862.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱収縮性基材を筒状に形成した長尺筒状体と、前記長尺筒状体の内側に設けられた着色印刷層と、を有し、
着色印刷層が、酸化チタン及び樹脂を含むバインダー層と、前記バインダー層中に分散され且つ酸化チタンよりも硬度の小さい複数の微粒子と、を有し、
前記複数のうち一部又は全部の微粒子が、前記バインダー層に保持された状態で前記バインダー層の表面から突出しており、
前記微粒子の突出した着色印刷層の表面の一部領域又は全領域が、長尺体の最内面を構成している、熱収縮性筒状ラベル長尺体。
【請求項２】
前記微粒子が、樹脂ビーズである、請求項１に記載の熱収縮性筒状ラベル長尺体。
【請求項３】
前記突出した微粒子の占める面積割合が、１％〜２０％である、請求項１または２に記載の熱収縮性筒状ラベル長尺体。
【請求項４】
前記突出した微粒子が、略球形のものを含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の熱収縮性筒状ラベル長尺体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色印刷層を有する熱収縮性筒状ラベル長尺体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料容器などの各種被着体の周囲に熱収縮性筒状ラベルが装着された、ラベル包装体が広く流通している。熱収縮性筒状ラベルは、加熱することにより径内方向に収縮するものであり、筒状シュリンク、シュリンクチューブなどとも呼ばれる。
熱収縮性筒状ラベルは、通常、長尺帯状の熱収縮性基材を筒状に形成した熱収縮性筒状ラベル長尺体を、所定長さに切断することによって得られる。そして、この熱収縮性筒状ラベルを被着体の外周に被せ且つ加熱することによって、ラベル包装体が得られる。以下、熱収縮性筒状ラベルを「筒状ラベル」、熱収縮性筒状ラベル長尺体を「筒状ラベル長尺体」という場合がある。
機械的且つ連続的にラベル包装体を製造する場合には、扁平状に折った筒状ラベル長尺体をロールに巻き取り、このロールをラベラー（ラベル装着装置）に装填する工程、ロールから扁平状の筒状ラベル長尺体を引き出してライン上に送る工程、被着体の直前で筒状ラベル長尺体を所定長さに切断して１つの筒状ラベルを形成する工程、その筒状ラベルを開口させた状態で被着体に被せて装着する工程、という一連の工程が行われる。
【０００３】
通常、前記筒状ラベル長尺体を送る工程とそれを切断する工程の間において、２本の折り線にて扁平状に折り畳まれた筒状ラベル長尺体を、その２本の折り線とは異なる２本の折り線にて扁平状に折り畳む工程が行われる。具体的には、２本の折り線にて扁平状に折り畳まれた筒状ラベル長尺体を、ラインの途中に設けられたテトラガイドの外側に通過させ、当該筒状ラベル長尺体を開口した後、前記折り線とは４５度〜９０度周方向にずれた２つの折り線にて扁平状に折り畳む（例えば、特許文献１参照）。
また、前記筒状ラベルを被着体に被せる工程において、前記筒状ラベルは、マンドレルによって開口され、筒状ラベルの内外に配置され且つ筒状ラベルを介して接する一対のローラの回転によって、前記開口された筒状ラベルは被着体へと送られる。
【０００４】
ところで、筒状ラベル長尺体を構成する熱収縮性基材には、デザインなどを表示するため着色印刷層が設けられている。通常、前記着色印刷層は、傷付き防止のため、筒状ラベル長尺体の内面に設けられる。つまり、着色印刷層が設けられた熱収縮性基材を、その印刷層を内側にして筒状に形成することにより、筒状ラベル長尺体が構成されている。例えば、特許文献２には、カラー印刷層及び白色印刷層からなる着色印刷層が設けられた熱収縮性基材を筒状に形成した筒状ラベル長尺体が開示されている。
かかる筒状ラベル長尺体を前記ラベラーのテトラガイドやマンドレルの外側に通過させると、前記着色印刷層に、筋状の汚れ線が付く場合がある。前記汚れ線の程度が酷くなると、その筒状ラベルの外観において、汚れ線に起因してデザイン中に薄い筋が表れる。このため、汚れ線の発生を極力防止して、筒状ラベルの外観の悪化を防止できるように改善することが求められる。
【０００５】
さらに、筒状ラベル長尺体をラベラーにて送っている間に、ラベラーの構成部品（例えば、前記ローラなど）に、粉塵が堆積するという問題点がある。このような粉塵は、筒状ラベル長尺体の着色印刷層がラベラーの構成部品に擦れ、前記着色印刷層の一部の成分が着色印刷層から脱落することによって生じる。粉塵がラベラーの構成部品に堆積していくと、比較的大きくなった粉塵塊が、筒状ラベルに付着又は被着体に混入するおそれがあるので、その改善が求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−０６３２８５
【特許文献２】特開２００１−０５１６０１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の第１の目的は、ラベラーを用いて機械的に装着した場合に汚れ線が生じ難い熱収縮性筒状ラベル長尺体を提供することである。
本発明の第２の目的は、ラベラーを用いて機械的に装着した場合に汚れ線が生じ難く、さらに、粉塵が生じ難い、熱収縮性筒状ラベル長尺体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記汚れ線の発生は、着色印刷層がラベラーの金属製構成部品（例えば、テトラガイド、インナーガイド、マンドレルなどの筒状ラベルの内側に配置される金属部品）に擦れ、その部品の金属微細粉が着色印刷層に付着することによって生じる。特に、着色印刷層が酸化チタンを含み、金属製構成部品の金属がアルミニウムである場合に、前記汚れ線が目立つようになる。この原因は、酸化チタンがアルミニウムよりも硬いので、酸化チタンを含む着色印刷層がアルミニウム製構成部品に擦れた際に、アルミニウムが酸化チタンによって、比較的簡単に削り取られることに起因すると考えられる。中でも、前記酸化チタンを含む着色印刷層が白色である場合、アルミニウムの金属色が際立ち、前記汚れ線が明瞭になる。
このような知見の下、本発明者らは、下記の手段によって上記目的を達成できることを見出した。
【０００９】
本発明の熱収縮性筒状ラベル長尺体は、熱収縮性基材を筒状に形成した長尺筒状体と、前記長尺筒状体の内側に設けられた着色印刷層と、を有し、着色印刷層が、酸化チタン及び樹脂を含むバインダー層と、前記バインダー層中に分散され且つ酸化チタンよりも硬度の小さい複数の微粒子と、を有し、前記複数のうち一部又は全部の微粒子が、前記バインダー層に保持された状態で前記バインダー層の表面から突出しており、前記微粒子の突出した着色印刷層の表面の一部領域又は全領域が、長尺体の最内面を構成している。
【００１０】
本発明の好ましい熱収縮性筒状ラベル長尺体は、前記微粒子が、樹脂ビーズである。
本発明の好ましい熱収縮性筒状ラベル長尺体は、前記突出した微粒子の占める面積割合が、１％〜２０％である。
本発明の好ましい熱収縮性筒状ラベル長尺体は、前記突出した微粒子が、略球形のものを含む。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱収縮性筒状ラベル長尺体は、機械的に被着体に装着した際、汚れ線が生じ難く、装着外観の低下を招くことを防止できる。
さらに、本発明の好ましい熱収縮性筒状ラベル長尺体は、その装着の際に、最内面を構成する印刷層の成分が脱落し難く、粉塵が生じることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】扁平状に折り畳んだ熱収縮性筒状ラベル長尺体の平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。
【図４】同熱収縮性筒状ラベル長尺体のロール品の斜視図。
【図５】背景印刷層（着色印刷層）の表面の拡大平面図。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線で切断した背景印刷層の拡大断面図。
【図７】熱収縮性筒状ラベル長尺体から熱収縮性筒状ラベルを形成し、それを被着体に装着するまでの流れを示す概略参考図。
【図８】熱収縮性筒状ラベルを容器に装着することにより得られる包装体の一部断面を含む正面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の実施形態について説明する。
なお、本明細書において、ある部材又は部分の「外面」は、熱収縮性筒状ラベルを基準にしてその径外方向側にある面を指し、ある部材又は部分の「内面」は、熱収縮性筒状ラベルを基準にしてその径内方向側にある面を指す。「長尺」は、一方向の長さが他方向（一方向と直交する方向）の長さよりも十分に大きい形状をいい、例えば、一方向の長さが他方向の長さの１０倍以上、好ましくは５０倍以上である。また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
各図において、寸法や厚みは、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
【００１４】
［熱収縮性筒状ラベル及び熱収縮性筒状ラベル長尺体について］
本発明の熱収縮性筒状ラベルは、熱収縮性筒状ラベル長尺体を所定長さに切断することによって得られる。つまり、筒状ラベル長尺体は、筒状ラベルの前駆体の如きものであって、複数の筒状ラベルが連続的に繋がったものと考えることができる。従って、熱収縮性筒状ラベル長尺体の説明により、熱収縮性筒状ラベルも説明したものとする。
【００１５】
図１乃至図４において、筒状ラベル長尺体１は、長尺状の熱収縮性基材を筒状に形成した細長い長尺筒状体２を有する。長尺筒状体２の内側には、着色印刷層３が設けられている。
筒状ラベル長尺体１の長手方向（一方向）の長さは、特に限定されない。機械的且つ連続的にラベル包装体を製造するために用いられる筒状ラベル長尺体１にあっては、長手方向の長さが５０ｍ以上、好ましくは１００ｍ以上である。
【００１６】
筒状ラベル長尺体１は、通常、図１乃至図３に示すように、対向する２つの折り線１ａ，１ｂで扁平状に折り畳まれ、図４に示すように、ロール状に巻かれた状態で保管及び運搬される。
この折り線１ａ，１ｂは、それぞれ筒状ラベル長尺体１の長手方向に延びている。
上記筒状ラベル長尺体１から得られる筒状ラベルは、少なくとも周方向に熱収縮しうる（つまり、加熱によって収縮する性質（熱収縮性）を有する筒状ラベルである）。筒状ラベルは、周方向だけでなく、縦方向（この縦方向は、筒状ラベル長尺体１の長手方向に相当する）にも若干熱収縮又は熱伸張するものでもよい。さらに、筒状ラベルは、熱収縮だけでなく、周方向又は縦方向に伸縮性を有していてもよい。前記伸縮性は、常温下、引っ張ると伸び且つその引っ張り力を解除するとほぼ元に復元する性質をいう。このような伸縮性を有する熱収縮性筒状ラベルは、シュリンクストレッチラベルとも呼ばれる。
【００１７】
前記筒状ラベル長尺体１は、長尺状の熱収縮性基材２１を筒状に形成した長尺筒状体２と、前記長尺筒状体２の内側に設けられた着色印刷層３と、を有する。
具体的には、長尺状の熱収縮性基材２１として、少なくとも幅方向（筒状としたときに周方向）に熱収縮しうるフィルムが用いられている。前記基材２１の材質は、特に限定されず、その性質に応じて、従来公知の材料を用いることができる。例えば、基材２１として、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂、ポリプロピレン、環状オレフィン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂から選ばれる１種、又は２種以上の混合物などからなる合成樹脂製フィルムを用いることができる。比較的腰が強いことから、基材２１として、ポリエステル系フィルムを用いることが好ましく、ポリエステル系フィルムの中でも、ポリエチレンテレフタレート系フィルムを用いることがより好ましい。
【００１８】
前記熱収縮性基材２１の幅方向における熱収縮率は、好ましくは３０％〜９０％である。前記熱収縮性基材２１は、縦方向に若干熱収縮又は熱膨張するフィルムを用いてもよい。そのような基材２１の縦方向における熱収縮率は、好ましくは−３〜１５％である。
ただし、前記熱収縮率は、加熱前のフィルムの長さ（元の長さ）と、フィルムを９０℃の温水中に１０秒間浸漬した後のフィルムの長さ（浸漬後の長さ）の割合であり、下記式に代入して求められる。
式：熱収縮率（％）＝［｛（幅方向（又は縦方向）の元の長さ）−（幅方向（又は縦方向）の浸漬後の長さ）｝／（幅方向（又は縦方向）の元の長さ）］×１００。
【００１９】
前記基材２１は、単層フィルムでもよいし、２層以上が積層接着された積層フィルムでもよい。積層フィルムである場合には、その少なくとも１層が前記ポリエステル系フィルムであることが好ましい。
また、前記基材２１は、非透明でもよいが、着色印刷層３を基材２１の内側に設けるため、透明性に優れたものが用いられる。透明（無色透明又は有色透明）な基材２１の透明性の指標は、全光線透過率７０％以上であり、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは９０％以上である。ただし、全光線透過率は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５（プラスチックの光学的特性試験方法）に準拠した測定法によって測定される。
基材２１の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜１００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜６０μｍである。
【００２０】
前記熱収縮性基材２１の少なくとも一方面には、着色印刷層３が設けられている。
この着色印刷層３が内側となるように、熱収縮性基材２１を筒状にし、その両側端部２１ａ，２１ｂを重ね合わせ、一方の側端部２１ａの内面と他方の側端部２１ｂの外面とを接着することにより（センターシール部を形成することにより）、熱収縮性筒状ラベル長尺体１が形成されている。
前記着色印刷層３は、長尺筒状体２の内面全域に亘って設けられていてもよいが、センターシール部における接着強度を高めるため、基材２１の一方の側端部２１ａの内面には着色印刷層３が設けられておらず、基材２１の一方の側端部と他方の側端部とは直接接着されている。また、本実施形態においては、筒状ラベルを得るべく筒状ラベル長尺体１を切断する切断予定領域にも、前記着色印刷層３は設けられていない。この切断予定領域は、筒状ラベル長尺体１の周方向に帯状に延びる周帯状領域であって、筒状ラベル長尺体１の長手方向に所定間隔を開けて複数存在する。
図１の二点鎖線で示す切断予定線Ｘに沿って筒状ラベル長尺体１を切断することにより、筒状ラベル長尺体１から個々の筒状ラベルが得られる。
【００２１】
着色印刷層３は、酸化チタン及び微粒子を含む印刷層を有し、本実施形態では、酸化チタン及び微粒子を含む印刷層が、背景印刷層３２である。この印刷層の表面の一部領域又は全領域が、熱収縮性筒状ラベル長尺体１の最内面を構成している。
具体的には、着色印刷層３は、デザイン印刷層３１と、背景印刷層３２と、からなる。デザイン印刷層３１は、商品名などのデザインを一色又は多色にて表示した印刷層である。背景印刷層３２は、前記デザインを際立たせる印刷層である。
図示例では、デザイン印刷層３１は、基材２１の一方面（長尺筒状体２の内面）に積層され、背景印刷層３２は、そのデザイン印刷層３１の内面（デザイン印刷層３１のデザインを視認する側とは反対側）に積層されている。なお、特に図示しないが、背景印刷層３２は、デザイン印刷層３１に直接積層されていなくてもよい。また、背景印刷層３２が、基材２１の一方面（長尺筒状体２の内面）に直接積層され、デザイン印刷層３１が、基材２１の他方面（長尺筒状体２の外面）に直接積層されていてもよい。
デザイン印刷層３１は、顔料などの着色剤とバインダー樹脂とを含む公知の印刷インキから構成されている。デザイン印刷層３１の形成方法は、従来公知の印刷法を採用できる。前記基材２１に印刷インキを印刷し且つそれを固化させることにより、デザイン印刷層３１を形成できる。デザイン印刷層３１の厚みは、特に限定されず、例えば、０．１μｍ〜５μｍである。
【００２２】
背景印刷層３２は、着色剤としての複数の酸化チタンと、前記酸化チタンよりも硬度の小さい複数の微粒子と、バインダー樹脂と、を含む。背景印刷層３２の形成方法は、従来公知の印刷法を採用できる。前記デザイン印刷層３１に、前記酸化チタン、微粒子及びバインダー樹脂を含む印刷インキを印刷し且つそれを固化させることにより、背景印刷層３２を形成できる。背景印刷層３２の厚みは、特に限定されず、例えば、１μｍ〜５μｍである。
前記バインダー樹脂としては、従来公知の印刷インキに用いられている樹脂成分を用いることができ、例えば、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂などが挙げられる。なお、前記背景印刷層３２には、酸化チタン及び微粒子以外に、他の添加剤が含まれていてもよい。
酸化チタンを含む背景印刷層３２は、通常白色を呈するが、酸化チタン以外の着色剤を混合することにより、白色以外の色彩の背景印刷層３２とすることもできる。
【００２３】
酸化チタン（二酸化チタン）としては、例えば、ルチル型（正方晶高温型）、アナターゼ型（正方晶低温型）、ブルッカイト型（斜方晶）のものなどが挙げられる。酸化チタンのモース硬度は、ルチル型で７〜７．５、アナターゼ型又はブルッカイト型で５．５〜６である。
本明細書において、硬度の数値は、モース硬度に基づく。モース（Ｍｏｓｅ）硬度とは、１０種の基準鉱物（滑石、石膏、方解石、ホタル石、燐石灰、正長石、石英、黄玉、硬玉、ダイアモンド）との比較による硬度をいい、数値が大きいほど硬い材質である。
【００２４】
酸化チタンの体積平均粒径は、特に限定されないが、例えば、１μｍ以下であり、好ましくは０．０１μｍ〜１μｍであり、より好ましくは０．１μｍ〜０．８μｍであり、特に好ましくは０．２μｍ〜０．５μｍである。体積平均粒径が０．０１μｍ未満の酸化チタンを用いると、分散性が低下し、白濃度が不足するおそれがあり、１μｍを超える酸化チタンを用いると、加飾性が低下するおそれがある。
前記酸化チタンの体積平均粒径は、体積基準における算術平均径を意味する。前記体積平均粒径は、レーザー回折法により測定することができる。
【００２５】
前記微粒子は、酸化チタンの硬度よりも硬度の小さい粒子が用いられる。微粒子としては、樹脂ビーズ、ガラスビーズなどが挙げられ、好ましくは樹脂ビーズが用いられる。前記樹脂ビーズの中でも、アルミニウムのモース硬度（３）と略同じのモース硬度（例えば、２〜４）を有する樹脂ビーズを用いることが好ましい。
前記微粒子の形状は、特に限定されないが、略球形又は略球形以外の形状が挙げられる。微粒子としては、略球形のものを用いることが好ましい。前記略球形は、球形及び楕円球形を含み、前記球形及び楕円球形は、一部分が少し凹んだ球形及び楕円球形、一部分が少し平坦面となった球形及び楕円球形を含む。前記略球形には、直交する２つの方向から見たときの長径及び短径の関係が、１≦長径／短径＜３であり、好ましくは１≦長径／短径≦２であり、より好ましくは１≦長径／短径≦１．５であるものが含まれる。なお、真円球形は、長径及び短径の区別がなく、前記長径／短径（直径／直径）＝１である。
【００２６】
樹脂ビーズの材質としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアクリルニトリル系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられ、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、アミノ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリルニトリル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。特に、ポリメタクリル酸メチル架橋物などのポリメタクリル酸エステル系樹脂（アクリル系樹脂）、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物（メラミン系樹脂）、スチレン−アクリル系架橋物（スチレン系樹脂、アクリル系樹脂）、ポリアクリルニトリル、ナイロン１２（ポリアミド系樹脂）がより好ましい。
微粒子（例えば樹脂ビーズ）の個数平均粒径は、好ましくは１．５μｍ〜１０μｍである。
前記微粒子の個数平均粒径は、個数基準における算術平均径を意味する。前記個数による平均粒径は、画像解析により、直径（微粒子が、球形でない場合には、短径）を測定して決定できる。
【００２７】
背景印刷層３２（酸化チタン及び微粒子を含む印刷層）に含まれる複数の微粒子は、その粒径が一様ではなく、全体として複数の粒径のものが分布している。前記微粒子が略球形である場合には、その略球形の微粒子（樹脂ビーズ）の個数基準の粒度分布を測定した際、Ｘ以上Ｙ未満の粒径の微粒子の存在比率は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上が特に好ましく、６５％以上が最も好ましい。また、前記粒度分布におけるＸ以上Ｚ未満の粒径の微粒子の存在比率は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上が特に好ましく、７０％以上が最も好ましい。
ただし、前記Ｘは、前記微粒子が含まれる印刷層（図示例では背景印刷層３２）の厚み×１倍（μｍ）を示し、前記Ｙは、同印刷層の厚み×３倍（μｍ）を示し、前記Ｚは、同印刷層の厚み×４倍を示す。
略球形の微粒子の粒径が印刷層の厚みよりも大きいと微粒子が印刷層より突出しやくすくなるため好ましいが、印刷層の厚みの４倍を超えると微粒子が印刷層から脱落しやすくなる。このため、このような粒度分布の微粒子を用いることにより、汚れ線の発生及び印刷層成分の脱落防止に優れた背景印刷層３２を形成できる。
【００２８】
背景印刷層３２においては、前記バインダー樹脂及び酸化チタンがバインダー層を形成しており、そのバインダー層中に、前記微粒子が分散した状態で固定されている。
図５及び図６に示すように、バインダー層５中に含まれる複数の微粒子４のうち、その全部又は一部の微粒子４は、バインダー層５の表面５ａ（この表面は、上記定義に従えば内面と呼ぶべきであるが、ここでは表面という）から突出している。バインダー層５に含まれる全部の微粒子４が、バインダー層５の表面５ａから突出しないこともあり、その場合、一部の微粒子４が突出し、且つ、残る微粒子４は、その全体がバインダー層５内に埋没している。なお、バインダー層５の表面５ａから突出する微粒子４も複数個である。前記バインダー層５の表面には、酸化チタンが存在している。詳しくは、バインダー層５は、複数の酸化チタンをバインダー樹脂が結合した構造を成しており、その表面には、少なくとも酸化チタンが露出している。
前記微粒子４の突出高さは、例えば、０．１μｍ〜１０μｍである。なお、微粒子４の突出高さは、バインダー層５の表面５ａから微粒子４の突出頂部までの直線長さ（この直線は、バインダー層５の表面５ａを含む平面に対して直交する）の算術平均値である。
【００２９】
前記バインダー層５の表面５ａ全体において、隙間無く微粒子４が突出しているわけではなく、背景印刷層３２の表面から見て、バインダー層５の表面５ａを海とし且つ突出した微粒子４を島とする、海島構造となっている。前記海島構造のバインダー層５の表面５ａは、突出した微粒子４を除いた部分と観念される。また、背景印刷層３１（微粒子の突出した着色印刷層）の表面は、微粒子４の突出表面及びバインダー層５の表面と観念される。
前記突出した微粒子４の占める面積割合は、特に限定されないが、例えば、０．５％以上であり、好ましくは１％以上、より好ましくは２％以上である。突出した微粒子４の占める面積割合の上限も特に限定されないが、例えば、２０％以下であり、好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１０％以下である。また、熱収縮性筒状ラベルは、熱収縮させて使用されるものであるため、熱収縮後に面積が小さくなるので、前記面積割合の値は、熱収縮性筒状ラベルの熱収縮前後（熱収縮性筒状ラベルの使用前後）で若干相違する。この点、前記突出した微粒子４の占める面積割合は、熱収縮性筒状ラベルの熱収縮後においても、１％以上が好ましく、２％以上がより好ましく、その上限は、２０％以下が好ましい。ただし、前記面積割合は、背景印刷層３２（酸化チタン及び微粒子を含む印刷層）の表面に対して直交する方向から見た、複数の突出した微粒子４の面積の和／背景印刷層３２の表面積、によって求められる。なお、背景印刷層３２（酸化チタン及び微粒子を含む印刷層）の表面積は、突出した微粒子４の面積と微粒子４が突出していない部分の面積の和である。
前記突出した微粒子の個数は、３００個／ｍｍ２〜１００００個／ｍｍ２であり、好ましくは４００個／ｍｍ２〜８０００個／ｍｍ２であり、より好ましくは５００個／ｍｍ２〜５０００個／ｍｍ２である。前記突出した微粒子の個数は、熱収縮性筒状ラベルの熱収縮後においても、前記の範囲であることが好ましい。ただし、前記突出した微粒子の個数は、背景印刷層３２の表面積１平方ミリメートル当たりの個数である。
もっとも、背景印刷層３２は、筒状ラベル長尺体１の長手方向に亘って存在するため、前記面積割合及び個数は、背景印刷層３２のうち任意の１平方ミリメートルを基準として算出するものとする。
【００３０】
また、前記突出した微粒子４は、その体積の１／４以上がバインダー層５内に埋没していることが好ましく、その体積の１／３以上がバインダー層５内に埋没していることがより好ましく、他方、その体積の１／４以上がバインダー層５の表面から突出していることが好ましい。詳しくは、突出した微粒子４は、その体積の１／４以上３／４未満がバインダー層５内に埋まり且つその体積の１／４以上３／４未満がバインダー層５の表面から突出していることが好ましく、その体積の１／３以上２／３未満がバインダー層５内に埋まり且つその体積の１／３以上２／３未満がバインダー層５の表面から突出していることがより好ましく、その体積の１／３以上１／２未満がバインダー層５内に埋まり且つその体積の１／２以上２／３未満がバインダー層５の表面から突出していることが特に好ましい。このように突出した微粒子４の一部がバインダー層５内に埋没していることにより、微粒子４が脱落し難くなる。
前記微粒子４の突出高さは、背景印刷層３２の断面を電子顕微鏡で観察して計測でき、前記面積割合及び突出した微粒子の単位面積当たりの個数は、背景印刷層３２の表面を電子顕微鏡で観察して計測できる。
【００３１】
前記酸化チタン、微粒子４及びバインダー樹脂を含む着色印刷層（本実施形態の場合には、背景印刷層３２）の各成分の組成は適宜設定できる。例えば、その着色印刷層（背景印刷層３２）の全体を１００質量部とした場合、バインダー樹脂を、例えば、５質量部〜５５質量部含み、好ましくは、１０質量部〜５０質量部含み、より好ましくは、１５質量部〜４５質量部含む。同様に、酸化チタンを、例えば、４０質量部〜８５質量部含み、好ましくは、４５質量部〜８０質量部含み、より好ましくは、５０質量部〜８０質量部含み、微粒子４を、例えば、０．１質量部〜２０質量部含み、好ましくは、０．５質量部〜１５質量部含み、より好ましくは、１質量部〜１０質量部含む。
【００３２】
前記背景印刷層３２の表面の全領域が、筒状ラベル長尺体１の最内面（最も内側の面。露出面とも言える）を構成している。
なお、本実施形態においては、背景印刷層３２の表面に、スポット的に接着部６が設けられている。接着部６は、感熱接着剤を塗工した部分からなる。感熱接着剤は、常温にて粘着性を有さず、加熱することによって接着性を生じる。
接着部６が設けられた部分及び背景印刷層３２が設けられた領域を分かりやすく図示するため、図１において、接着部６が設けられた部分に網掛けを付し、背景印刷層３２が設けられた領域に無数のドットを付している。
接着部６は、例えば、筒状ラベル長尺体１の長手方向の一方側における背景印刷層３２の表面に、周方向に所定間隔を開けて複数箇所設けられている。前記長手方向の一方側は、ラベラーにて送られる筒状ラベル長尺体の送り方向先頭側又はその反対側である。図１の例では、接着部６は、筒状ラベル長尺体の送り方向先頭側に設けられている。
背景印刷層３２の表面のうち接着部６が設けられた部分は、背景印刷層３２の表面が露出していないので、本実施形態では、背景印刷層３２の一部領域が筒状ラベル長尺体１の最内面を構成している。
【００３３】
上記熱収縮性筒状ラベル長尺体１は、例えば、次のようにして機械的に被着体に装着される。
具体的には、図７に示すように、筒状ラベル長尺体１のロール品Ａを、ラベラー９に装填する。ラベラーによって、扁平状の筒状ラベル長尺体１がロール品から引き出され、送りローラを備える搬送装置（図示せず）によって、筒状ラベル長尺体１がラベラー９のライン上に送られる。
必要に応じて、ミシン目形成装置９１を用いて、筒状ラベル長尺体１の所望の箇所にミシン目が形成される。次に、筒状ラベル長尺体１の折り返し処理が行われる。すなわち、一対の折り線で扁平状に折り畳まれた筒状ラベル長尺体１を切断して得られる筒状ラベルは、開口し難いので、筒状ラベル長尺体１に対して折り返し処理が行われる。折り返し処理は、扁平状の筒状ラベル長尺体１を一旦開口して、新たな折り線にて筒状ラベル長尺体１を扁平状に折り畳む。これにより、筒状ラベル長尺体１の周方向に略等間隔で４本の折り線（元の２本の折り線及び折り返し後に生じる新たな２本の折り線）が形成される。折り返し処理は、扁平状の筒状ラベル長尺体１を、公知のテトラガイド（図示せず）の外側に通した後、ピンチローラ（図示せず）に通すことにより行われる。
【００３４】
その後、筒状ラベル長尺体１は、ラベラー９のライン上に具備されたインナーガイド９２の外側に通される。前記インナーガイド９２にて一旦開口された筒状ラベル長尺体１は、ラインの下流側へと送られる。インナーガイド９２の下方において、筒状ラベル長尺体１をカッター９４を用いて切断予定線に従って切断することにより、所定長さの扁平状の筒状ラベル１１が得られる。
【００３５】
得られた扁平状の筒状ラベル１１は、搬送装置９５にてマンドレル９６に送られ、マンドレル９６の外側に通されて開口される。さらに、搬送装置９５にてマンドレル９６に沿って筒状ラベル１１が送られ、白抜き矢印方向から順に送られてくる被着体Ｂに被せられる。
このようなラベラー９としては、従来公知の装置を使用でき、例えば、特開２０１１−１９５１７６号公報に開示のものなどを使用できる。
被着体Ｂに被せた筒状ラベル１１を加熱することにより、筒状ラベル１１が熱収縮して被着体Ｂに装着される。
被着体は、特に限定されず、上面開口型のカップ型容器、飲料などが充填されたボトル型容器、化粧品などを充填した容器、調味料や食品などを充填した容器などが挙げられる。
図８は、被着体としてカップ型容器Ｂ１を用い、その容器胴部に、筒状ラベル１１が装着された包装体１０を示す。この包装体１０において、接着部６を介して、筒状ラベル１１は円錐台状のカップ型容器Ｂ１に接着しているため、筒状ラベル１１が容器Ｂ１から外れ難くなっている。
【００３６】
なお、上記実施形態において、着色印刷層３は、デザイン印刷層３１と背景印刷層３２からなるが、デザイン印刷層３１又は背景印刷層３２のみから構成されていてもよい。また、着色印刷層３は、デザイン印刷層３１又は背景印刷層３２に限られず、例えば、遮光印刷層のような熱収縮性筒状ラベルの外側から見えない印刷層（図示せず）でもよい。さらに、着色印刷層３は、デザイン印刷層３１、背景印刷層３２及び外側から見えない印刷層（遮光印刷層など）から選ばれる少なくとも２つから構成されていてもよい。
着色印刷層３がデザイン印刷層３１、背景印刷層３２又は外側から見えない印刷層のみからなる場合、その着色印刷層３が、上記酸化チタン、微粒子及びバインダー樹脂を含み、微粒子がバインダー層の表面から突出し、その微粒子の突出した着色印刷層の表面の一部領域又は全領域が、筒状ラベル長尺体１の最内面を構成する。
なお、微粒子の突出した着色印刷層の表面の一部領域が、筒状ラベル長尺体１の最内面を構成する場合としては、その着色印刷層が、長尺筒状体２の内面（内側の周面）の一部分に設けられ、筒状ラベル長尺体１の最内面の一部を構成している場合；その着色印刷層が、長尺筒状体２の内面（内側の周面）の全領域に設けられ、その着色印刷層の表面の一部分にオーバーコート層などの他の層が積層され、着色印刷層の表面の残部が筒状ラベル長尺体１の最内面の一部を構成している場合；などが挙げられる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
【００３８】
［使用材料］
ウレタン系樹脂：三洋化成工業（株）製、商品名「サンプレン  ＩＢ−９１５」。
酸化チタン：ルチル型酸化チタン。体積平均粒径０．２７μｍ。テイカ（株）製、商品名「ＪＲ−８００」。
樹脂ビーズ（ａ）乃至（ｄ）：球形アクリルビーズ（材質：ポリメタクリル酸メチル架橋物）。モース硬度３。なお、樹脂ビーズ（ａ）乃至（ｄ）は、材質は同じで、粒度分布及び個数平均粒径が異なっている。
【００３９】
［実施例１］
ウレタン系樹脂１１質量部、酸化チタン３８質量部、樹脂ビーズ（ａ）１質量部及び溶剤５０質量部（溶剤は、酢酸エチル２０質量部、酢酸プロピル２０質量部、イソプロピルアルコール１０質量部）を、ホモディスパーを用いて十分に混合し、白色印刷インキを調製した。
この印刷インキを、熱収縮性を有する厚み４５μｍの長尺状のポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱樹脂（株）製、商品名「ヒシペット  ＬＸ−１８Ｓ」）の一方面に、グラビア印刷した。この印刷済みフィルムを白色印刷層が内側となるように筒状に形成し、これを扁平状に折り畳むことより、幅（扁平状にしたものの幅は、折り径ともいう）約１１０．５ｍｍ、長さ約１２００ｍの熱収縮性筒状ラベル長尺体を作製した。得られた熱収縮性筒状ラベル長尺体の最内面は、白色印刷層の表面である。
【００４０】
［実施例２］
樹脂ビーズ（ａ）に代えて、樹脂ビーズ（ｂ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、熱収縮性筒状ラベル長尺体を作製した。
【００４１】
［実施例３］
樹脂ビーズ（ａ）に代えて、樹脂ビーズ（ｃ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、熱収縮性筒状ラベル長尺体を作製した。
【００４２】
［実施例４］
樹脂ビーズ（ａ）に代えて、樹脂ビーズ（ｄ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、熱収縮性筒状ラベル長尺体を作製した。
【００４３】
［比較例］
樹脂ビーズ（ａ）を配合しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、熱収縮性筒状ラベル長尺体を作製した。
【００４４】
［樹脂ビーズの個数平均粒径の測定］
実施例１の熱収縮性筒状ラベル長尺体の一部を切り取り、白色印刷層（ウレタン系樹脂、酸化チタン及び樹脂ビーズ）をトルエン及び酢酸エチルの混合溶剤に十分に溶解させ、その溶液を遠心分離機にて分離した。遠心分離で得られた沈降物である酸化チタンと樹脂ビーズの混合物を、クロロホルムを用いて比重分離し、前記分離した樹脂ビーズを含む上澄み液を採取した。この上済み液中に含まれる樹脂ビーズ（ａ）を、デジタルマイクロスコープ（ＨＩＲＯＸ社製）を用いて２０００倍で観察し、任意の２００個の樹脂ビーズ（ａ）の短径を測定した。その測定に基づいて、樹脂ビーズ（ａ）の粒度分布及び個数平均粒径を特定した。その結果を表１に示す。
実施例２乃至４についても同様にして、樹脂ビーズ（ｂ）乃至（ｄ）の粒度分布及び個数平均粒径を特定した。その結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】
2014240862.tif 000003
【００４６】
［白色印刷層の厚みの測定］
実施例１乃至４及び比較例の熱収縮性筒状ラベル長尺体のそれぞれについて、その一部を切断し、切断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジー製、商品名「Ｓ−３０００Ｎ」）を用いて、３０００倍での反射電子像を撮像し、樹脂ビーズが突出していない箇所の白色印刷層の厚みを計測した。ただし、前記厚みは、任意の１０箇所を計測し、その平均値である。その結果を表２に示す。
【００４７】
［突出した樹脂ビーズの数及びその面積割合］
実施例１乃至４及び比較例の熱収縮性筒状ラベル長尺体のそれぞれについて、その白色印刷層の表面を、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジー製、商品名「Ｓ−３０００Ｎ」）を用いて、１０００倍で正面撮像し、その像の１２７μｍ×８６μｍの範囲内を１視野として、任意の１０視野において突出している樹脂ビーズの数及びその樹脂ビーズの面積を計測した。その計測値（１０視野の積算値）から１平方ｍｍ当たりの突出した樹脂ビーズの数及び１平方ｍｍ当たりの突出した樹脂ビーズの面積割合（１平方ｍｍ当たりに存在する樹脂ビーズの面積の和）を算出した。ただし、前記計測では、１個の樹脂ビーズの面積が０．２平方μｍ未満のものはノイズとして除去した。その結果を表２に示す。
【００４８】
［装着試験］
実施例１乃至４及び比較例の熱収縮性筒状ラベル長尺体のそれぞれを、ラベラー（（株）フジアスッテク製、商品名「ＯＦＭ−３００−ＡＳＣ」）に装着し、２３０ｂｐｍ装着試験を１２００ｍ行った。前記２３０ｂｐｍ装着試験は、熱収縮性筒状ラベルを１分当たり２３０個の速度でボトル型容器に装着する試験である。
なお、このラベラーは、そのラインの途中に、テトラガイド、インナーガイド及びマンドレルを有し、熱収縮性筒状ラベル長尺体を、それらの外側を通過させながら送るものである。また、テトラガイド、インナーガイド及びマンドレルは、それぞれ、一部の部品がアルミニウム製であり、そのアルミニウム製部品が外側に配設されている。
【００４９】
前記装着試験後の熱収縮性筒状ラベルについて、その白色印刷層の表面及びラベルの外面を目視で観察し、汚れ線の発生の状態を観察した。
また、ラベラーのマンドレルに、印刷層成分が付着しているかどうかを確認した。それらの結果を表２に併せて示す。
なお、表２の汚れ線の発生の欄において、「○」は、印刷層の表面に汚れ線がなく、ラベルの外面が綺麗であったことを、「△」は、印刷層の表面に非常に薄い汚れ線が見えたが、ラベルの外面からはその線が見えなかったことを、「×」は、印刷層の表面に黒い汚れ線が見え、ラベルの外面からもその線が見えたことを表す。
表２の印刷層成分の付着の欄において、「○」は、印刷層成分の付着がなかったことを、「△」は、印刷層成分が若干付着していたことを、「×」は、印刷層成分が多く付着していたことを表す。
【００５０】
【表２】
2014240862.tif 000004
【００５１】
微粒子（樹脂ビーズ）が印刷層の表面から突出している実施例１乃至４は、比較例に比して、汚れ線の発生がないか又はその発生を抑制できることが判る。特に、実施例１乃至３は、汚れ線の発生防止に効果的である。このことから、汚れ線の発生を防止するために、突出した微粒子の面積割合は１％以上が好ましく、２％以上がより好ましく、２．５％以上が特に好ましいと考えられる。
【符号の説明】
【００５２】
１  熱収縮性筒状ラベル長尺体
２  筒状体
２１  熱収縮性基材
３  着色印刷層
４  微粒子
５  バインダー層
【図１】
2014240862.tif 000005
【図２】
2014240862.tif 000006
【図３】
2014240862.tif 000007
【図４】
2014240862.tif 000008
【図５】
2014240862.tif 000009
【図６】
2014240862.tif 000010
【図７】
2014240862.tif 000011
【図８】
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