(57)【要約】【課題】燃料電池スタックが締結されていない状態で、冷却板のシール性を確保する。【解決手段】燃料電池スタックの燃料電池セル間に配置して使用される燃料電池検査用器具である。この燃料電池検査用器具としての中間板１０は、導電性の２枚の板状部材２１、２２と；前記２枚の板状部材２１、２２を互いの表面が接した状態で締結するボルト２４と；を備える。そして、前記２枚の板状部材の接合面に、冷却媒体を流通させるための流路１２と、前記冷却媒体の漏洩を抑制するためのガスケット２６とが配設されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池スタックの燃料電池セル間に配置して使用される燃料電池検査用器具であって、
導電性の２枚の板状部材と、
前記２枚の板状部材を互いの表面が接した状態で締結するボルトと、
を備え、
前記２枚の板状部材の接合面に、冷却媒体を流通させるための流路と、前記冷却媒体の漏洩を抑制するためのシール部材とが配設された、燃料電池検査用器具。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料電池検査用器具であって、
前記２枚の板状部材のうちの一方の板状部材に、前記流路が形成され、
前記２枚の板状部材のうちの他方の板状部材は、前記一方の板状部材における、前記接合面と反対側の面から前記流路までの距離と等しい厚さを有する、燃料電池検査用器具。
【請求項３】
前記各板状部材の厚さは、５ｍｍ以上である、請求項１または請求項２に記載の燃料電池検査用器具。
【請求項４】
燃料電池スタックの発電性能の検査に使用される検査装置であって、
検査時に前記複数の燃料電池セルの間に配置される、請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の燃料電池検査用器具と、
前記検査時に燃料電池検査用器具に接続されるセルモニタと、
を備える検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池の検査に使用される器具、およびその器具を用いた検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、燃料電池は、複数の燃料電池セルを積層したスタック構造を有している。かかる構造の燃料電池スタックは、例えば特許文献１に記載されているように、複数の燃料電池セルを積層して形成されるセルブロックを複数個、セルブロックとセルブロックの間に冷却板を介在させて積層した構成を備える。また、特許文献１によれば、いずれかのセルブロックに温度センサを設けてその温度変化を監視することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−５８０９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、燃料電池スタックの製造時には、製造された燃料電池セルの発電性能を検査するための発電検査がおこなわれる。この発電検査は、温度を初めとして、電圧、電流を検出して行われる。このため、特許文献１に記載の冷却板を、製造時の発電検査に用いることが考えられる。製造時の発電検査では、検査対象の燃料電池セルを順次、取り替えていく必要性から、非締結状態で冷却板に冷却水を循環させることがあり、非締結状態でも冷却板のシール性を確保する必要がある。しかし、従来は、非締結状態でも冷却板のシール性を確保することに関しては十分な工夫がなされていないのが実情であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００６】
（１）本発明の一形態は、燃料電池スタックの燃料電池セル間に配置して使用される燃料電池検査用器具である。この燃料電池検査用器具は、導電性の２枚の板状部材と；前記２枚の板状部材を互いの表面が接した状態で締結するボルトと；を備える。そして、前記２枚の板状部材の接合面に、冷却媒体を流通させるための流路と、前記冷却媒体の漏洩を抑制するためのシール部材とが配設されている。
【０００７】
この形態の燃料電池検査用器具によれば、燃料電池スタックが締結されていない状態で冷却媒体を前記流路に流したとしても、ボルトによって接合され、その上、シール部材によって冷却媒体の漏洩が抑制される。このために、燃料電池スタックが締結されていない状態でも、冷却媒体のシール性を確保することができる。
【０００８】
（２）前記形態の燃料電池検査用器具において、前記２枚の板状部材のうちの一方の板状部材に、前記流路が形成され；前記２枚の板状部材のうちの他方の板状部材は、前記一方の板状部材における、前記接合面と反対側の面から前記流路までの距離と等しい厚さを有する構成としてもよい。この形態の燃料電池検査用器具によれば、一方の板状部材だけに流路を形成すればよいために、製造が容易であり、それにも拘わらず、両隣に配置される燃料電池セルを等しく冷却することができる。
【０００９】
（３）前記形態の燃料電池検査用器具において、前記各板状部材の厚さは、５ｍｍ以上である構成としてもよい。この形態の燃料電池検査用器具によれば、流路の設置スペースの確保が容易である。
【００１０】
（４）本発明の他の形態は、燃料電池スタックの発電性能の検査に使用される検査装置である。この検査装置は、検査時に前記複数の燃料電池セルの間に配置される、前記形態の燃料電池検査用器具と；前記検査時に燃料電池検査用器具に接続されるセルモニタと；を備える。
【００１１】
この形態の検査装置によれば、検査時に、各燃料電池セルへの冷却媒体の供給を止め、燃料電池検査用器具に冷却媒体を流すことで、燃料電池スタックからの冷却媒体の抜き取り作業を省略することができる。このために、検査時の作業工程の削減を図ることができ、検査時間を短縮することができる。
【００１２】
本発明は、前記形態の燃料電池検査用器具や検査装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、前記形態の燃料電池検査用器具を用いた燃料電池製造方法、前記形態の検査装置を備える燃料電池製造システム等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る燃料電池検査用器具を用いた燃料電池検査システムの概略構成を例示した説明図である。
【図２】燃料電池セルの概略構成を中間板とともに例示した説明図である。
【図３】中間板の概略構成を例示した説明図である。
【図４】燃料電池検査システムを用いた発電検査の手順を説明するための工程図である。
【図５】比較形態に係る中間板を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明の実施形態を説明する。
Ａ．燃料電池検査システムの全体構成：
図１は、本発明の第１実施形態に係る燃料電池検査用器具を用いた燃料電池検査システムの概略構成を例示した説明図である。燃料電池検査システム１００は、例えば、燃料電池スタックの製造時において、燃料電池スタックの発電性能を検査するために使用される。燃料電池検査システム１００は、燃料電池検査用器具としての中間板１０と、セルモニタ５０と、データ収集装置６０と、を備える。検査対象となる燃料電池スタックは、燃料電池セルＦＣ（図２）を複数、積層させたスタック構造を有する。燃料電池セルＦＣの構成については後述する。
【００１５】
中間板１０は、矩形の平板状の器具であり、金属などの導電性部材によって形成されている。中間板１０は、隣接する他の中間板１０と互いの主面が対向するように並んで配置されている。燃料電池スタックの検査時には、図示するように、隣接する中間板１０同士の間に、燃料電池セルＦＣが配置される。言い換えれば、検査時の中間板１０は、燃料電池セルＦＣの間に配置される。各中間板１０は、それぞれ、内部に水等の冷却媒体を流通させるための流路を備えており、この流路に冷却媒体を流通させることによって、隣接する両側の燃料電池セルＦＣを冷却することができる。中間板１０の詳細な構成については後述する。複数の燃料電池セルＦＣ、および複数の中間板１０の積層体は、図示しない締結部材を用いて、図１中に白抜き矢印で示したように、積層方向に荷重が加えられて締結される。
【００１６】
セルモニタ５０は、燃料電池セルＦＣの発電特性を検出するための装置である。ここでは、セルモニタ５０は、燃料電池セルＦＣの発電特性として出力電圧と抵抗を検出する。セルモニタ５０は、セルモニタケーブル５２を介して複数の中間板１０にそれぞれ接続されている。
【００１７】
データ収集装置６０は、ケーブル５４を介してセルモニタ５０と接続されている。データ収集装置６０は、セルモニタ５０によって検出された燃料電池セルＦＣの発電特性に関するデータを収集する。
【００１８】
図２は、燃料電池セルＦＣの概略構成を中間板１０とともに例示した説明図である。図２には、燃料電池セルＦＣとともに中間板１０が示されている。燃料電池セルＦＣは、ＭＥＡ（Membrane Electrode Assembly：膜電極接合体）１１０と、ＭＥＡ１１０の両面に配置される２つのセパレータ（アノード側セパレータ１２０、カソード側セパレータ１３０）を含んで構成されている。ＭＥＡ１１０は、電解質膜１１１の一方の面にアノード側触媒層１１２、アノード側ガス拡散層１１３がこの順に積層され、他方の面にカソード側触媒層１１４、カソード側ガス拡散層１１５がこの順に積層された構成を備えている。
【００１９】
電解質膜１１１は、デュポン社製のナフィオン（登録商標）などのフッ素系樹脂材料で形成されており、湿潤状態において良好な導電性を有するプロトン伝導性のイオン交換膜である。触媒層１１２、１１４は、白金または白金と他の金属からなる合金を担持したカーボン粉を作成し、このカーボン粉を適当な有機溶剤に分散させ、電解質（例えばナフィオン）を適量添加してペースト化し、電解質膜上にスクリーン印刷することにより形成されている。ガス拡散層１１３、１１５は、触媒層１１２、１１４よりも気孔率が高い導電性の多孔質材料（例えば、発泡金属）で形成されている。
【００２０】
セパレータ１２０、１３０には、ＭＥＡ１１０側の面にセル内反応ガス流路を構成する凹部１２１、１３１が形成されている。凹部１２１と凹部１３１とは、平面視において直交する構成となっている。また、セパレータ１２０、１３０のＭＥＡ１１０と反対側の面には、セル内冷却媒体流路を構成する凹部（図示せず）が形成されている。
【００２１】
セパレータ１２０、１３０は、ガス遮断性および導電性を有する部材によって構成されている。セパレータ１２０、１３０は、例えば、カーボン粒子を圧縮してガス不透過とした緻密質カーボン等のカーボン製部材や、プレス成形したステンレス鋼などの金属部材によって形成されている。
【００２２】
燃料電池セルＦＣの外縁付近の周回りには、セル間反応ガス流路やセル間冷却媒体流路としてのマニホールドの一部を構成する貫通孔１４１、１４２、１４３、１４４、１４５、１４６が形成される。貫通孔１４１は、外部から供給された燃料ガスとしての水素を各ＭＥＡ１１０のアノード側の凹部１２１に分配供給する。貫通孔１４２は、外部から供給された酸化剤ガスとしての空気を各ＭＥＡ１１０のカソード側の凹部１３１に分配供給する。貫通孔１４３は、外部から供給された冷却媒体を各ＭＥＡ１１０のセル内冷却媒体流路の凹部に分配供給する。貫通孔１４４は、各ＭＥＡ１１０のアノード側の凹部１２１から排出されるアノードオフガスを集めて燃料電池スタックの外側に排出する。貫通孔１４５は、各ＭＥＡ１１０のカソード側の凹部１３１から排出されるカソードオフガスを集めて燃料電池スタックの外側に排出する。貫通孔１４６は、各ＭＥＡ１１０のセル内冷却媒体流路の凹部から排出される冷却媒体を集めて燃料電池スタックの外側に排出する。こうして構成された燃料電池セルＦＣに対向するように、中間板１０は配置される。
【００２３】
Ｂ．中間板の構成：
図３は、中間板１０の概略構成を例示した説明図である。図３（ａ）は、中間板１０の主面１０ｆ側を例示した平面図である。図３（ａ）の破線は、中間板１０の内部に形成されている冷却媒体の流路１２を例示している。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ線矢視図である。図３（ａ）に示すように、中間板１０の主面１０ｆには、複数（ここでは４つ）の貫通孔１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄが形成されている。また、中間板１０の端面１０ｅには、供給口１５と、排出口１６と、モニタ用端子１８とが形成されている。貫通孔１４ａ〜１４ｄは、中間板１０の両側の主面１０ｆの間を貫通する開口部であり、中間板１０が燃料電池セルＦＣの間に配置されたときに、燃料電池セルＦＣの貫通孔１４１、１４２、１４４、１４５（図２）と連通するように構成されている。この結果、貫通孔１４ａは燃料ガス供給のためのマニホールドの一部として機能し、貫通孔１４ｂは酸化剤ガス供給のためのマニホールドの一部として機能し、貫通孔１４ｃは燃料ガス排出のためのマニホールドの一部として機能し、貫通孔１４ｂは酸化剤ガス排出のためのマニホールドの一部として機能する。
【００２４】
供給口１５は、図示しない冷媒供給管に接続され、中間板１０の内部の流路１２に冷却媒体を流入させる。排出口１６は、図示しない冷媒排出管に接続され、流路１２を流通した冷媒を中間板１０から排出する。流路１２は、複数本の通路が並列した形状を有している。なお、流路１２の形状は、これに限る必要はなく、一本の通路が渦巻き状となった形状、大通路の中に微小な凸部が多数配設された形状等の他の形状に換えてもよい。モニタ用端子１８は、セルモニタケーブル５２（図１）が取り付けられる接続部材である。
【００２５】
図３（ｂ）に示すように、中間板１０は、第１の板状部材２１と、第２の板状部材２２とを備えており、第１の板状部材２１の一方側の主面２１ａと第２の板状部材２２の一方側の主面２２ａとが接した状態で配置された構成を有している。第１の板状部材２１と第２の板状部材２２との間は、ボルト２４によって締結されることで接合されている。ボルト２４は、図３（ａ）に示すように、平面視において四隅の角部付近に設けられている。第１および第２の板状部材２１、２２は、ガス遮断性および導電性を有する部材によって構成されている。第１および第２の板状部材２１、２２は、例えば、カーボン粒子を圧縮してガス不透過とした緻密質カーボン等のカーボン製部材や、プレス成形したステンレス鋼などの金属部材によって形成されている。ボルト２４は、例えば金属製である。
【００２６】
図３（ｂ）に示すように、第１の板状部材２１の前述した主面２１ａ、すなわち両面（両方の主面）の内の第１の板状部材２１と接する側の主面２１ａには、流路１２を構成するための複数の溝部が形成されている。第１の板状部材２１の主面２１ａと第２の板状部材２２の主面２２ａとが接触することによって、第１の板状部材２１と第２の板状部材２２との接合面に流路１２が形成される。供給口１５は、第２の板状部材２２の端面に設けられており、第２の板状部材２１の内部を貫通する供給用通路２８を介して流路１２と連通している。図３（ａ）に示される排出口１６は、図３（ｂ）には示されないが、供給口１５と同様に、第２の板状部材２２の端面に設けられ、第２の板状部材２２の内部を貫通する排出用通路２９を介して流路１２と連通している。
【００２７】
第１の板状部材２１と第２の板状部材２２は共に５ｍｍ以上の厚さを有し、第１の板状部材２１の厚さは第２の板状部材２２の厚さに比べて、流路１２を構成する溝部の深さ分だけ大きい。本実施形態では、第１の板状部材２１の厚さは１１ｍｍ、第２の板状部材２２の厚さは９ｍｍ、流路１２の深さ（第１の板状部材２１の厚さ方向の長さ）は２ｍｍとなっている。これにより、第１の板状部材２１の他方側の主面２１ｂから流路１２までの距離Ｔ１と、第２の板状部材２２の厚さＴ２とは、９ｍｍであり等しくなっている。そのため、検査時に中間板１０の両隣に配置される燃料電池セルＦＣを等しく冷却させることができる。また、第１および第２の板状部材２１、２２の厚さを５ｍｍ以上としたことで、流路１２を構成する溝部を形成するスペースの確保が容易となっている。なお、前述した、第１の板状部材２１の厚さ、第２の板状部材２２の厚さ、流路１２の深さの各値は一例であり、いずれの値に換えることもできる。前述したように、第１の板状部材２１と第２の板状部材２２は共に５ｍｍ以上の厚さを有し、第１の板状部材２１の厚さは第２の板状部材２２の厚さに比べて、流路１２を構成する溝部の深さ分だけ大きくしてもよいし、これらの条件を満たさない値としてもよい。
【００２８】
さらに、第１の板状部材２１と第２の板状部材２２との接合面に、流路１２の占める領域を面方向において囲むシールラインＳＬを形成するために、ガスケット２６（図３（ｂ））が配置されている。ガスケット２６は、射出成形により形成されるもので、断面が凸形状を有する。第１の板状部材２１と第２の板状部材２２とのシールラインＳＬを形成する位置には溝部が形成されており、この溝部にガスケット２６は嵌合された状態で配設される。第１の板状部材２１と第２の板状部材２２とが接合された状態で、ガスケット２６は潰れて密着し、冷却媒体の漏洩を抑制する。なお、ガスケット２６は、弾性材料、すなわち、ゴム（例えば、シリコンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム）や、熱可塑性エラストマによって形成されている。ガスケット２６が、［発明の概要］の欄に記載した「シール部材」に相当する。なお、ガスケット２６は、断面がＯ形状のＯリングとしてもよく、様々な形状のガスケットに換えることもできる。
【００２９】
Ｃ．発電検査処理：
図４は、第１実施形態に係る燃料電池検査システム１００を用いた発電検査の手順を説明するための工程図である。はじめに、複数の燃料電池セルＦＣおよび複数の中間板１０を交互に配置して積層し、締結をおこなう（ステップＳ１１０）。この結果、燃料電池セルＦＣと中間板１０との積層体が得られる。なお、中間板１０には、セルモニタケーブル５２（図１）が予め接続されており、ステップＳ１１０の実行後には、図１に示した電気的な接続状態となる。
【００３０】
次いで、燃料電池セルＦＣのリーク検査（ステップＳ１２０）、および、発電検査をおこなう（ステップＳ１３０）。発電検査は、セルモニタ５０およびデータ収集装置６０によって行われる。発電検査では、ステップＳ１００によって得られた積層体に対して、燃料ガス、酸化剤ガス、および冷却媒体を供給し、各燃料電池セルＦＣを冷却しつつ発電をおこなう。このとき、燃料電池検査システム１００では、前記積層体に供給された燃料ガスと酸化剤ガスは、積層体内部に形成されたマニホールドを介して、各燃料電池セルＦＣに供給される。一方、積層体に供給される冷媒は、中間板１０において供給口１５から流入し、流路１２を流通し、排出口１６から流出することによって、隣接する燃料電池セルＦＣを冷却する。すなわち、発電検査時には、燃料電池セルＦＣは、冷却媒体の供給／排出を受けることなく、中間板１０によって冷却される。
【００３１】
ステップＳ１３０による発電検査の後、燃料電池セルＦＣの内部のパージ（燃料ガスの除去）をおこなう（ステップＳ１４０）。パージは、例えば、セル−中間板積層体ＬＢのマニホールドに窒素ガスを供給することによっておこなうことができる。続いて、積層体の締結を解除する（ステップＳ１５０）。その後、燃料電池セルＦＣの取り出しを行い（ステップＳ１５０）、発電検査が完了する。なお、本実施形態では、積層体の締結を解除したときにも中間板１０への冷却媒体の循環は継続するようにしている。これにより、冷却媒体の抜き取り作業および冷却媒体の入れ込み作業を省くことができる。
【００３２】
Ｄ．実施形態効果：
以上のように構成された本実施形態の燃料電池検査システム１００で用いられる中間板１０によれば、燃料電池セルＦＣと中間板１０とを含む積層体が締結されていない状態で冷却媒体を流路１２に流したとしても、ボルト２４によって接合され、その上、ガスケット２６によって冷却媒体の漏洩が抑制される。このために、積層体が非締結状態でも、冷却媒体のシール性を確保することができるという効果を奏する。また、中間板１０が損傷した場合には、ボルト２４を外せば、板状部材の１枚毎の交換も可能であり、コスト上昇を抑えることができるという効果も奏する。さらに、この燃料電池検査システム１００によれば、検査時に、各燃料電池セルＦＣへの冷却媒体の供給を止め、中間板１０に冷却媒体を流すことで、燃料電池セルＦＣからの冷却媒体の抜き取り作業を省略することができる。このために、検査時の作業工程の削減を図ることができ、検査時間を短縮することができるという効果も奏する。
【００３３】
図５は、比較形態に係る中間板を示す説明図である。図５（ａ）はその中間板の断面図であり、図５（ｂ）はその中間板の課題を示す図である。図５（ａ）に示すように、比較形態に係る中間板９１０は、基板９１２と、一対の側壁板９１４、９１６との３枚の導電性の板状部材を備えており、基板９１２の両側に側壁板９１４、９１６をそれぞれ配置した構成を有している。基板９１２は、両面に流路９２２を構成するための複数の溝部が形成されている。側壁板９１４、９１６は、接着シール等による接着部９２４を介して基板９１２に固定されている。側壁板９１４、９１６が基板９１２と接触することによって、基板９１２の溝部と側壁板９１４、９１６との間に流路９２２が形成される。この比較形態に係る中間板９１０によれば、側壁板９１４、９１６の厚さを１ｍｍ以下と薄くすることもでき、効率的に燃料電池セルＦＣを冷却することができる。
【００３４】
前記比較形態の中間板９１０では、非締結状態で流路９２２に冷却媒体を循環させると、薄板である側壁板９１４、９１６が水圧（例えば１００［ｋＰａ］）によって撓み、図５（ｂ）のような状態となる。これによって、接着部９２４である接着シールが剥がされる虞があった。これに対して、本実施形態の中間板１０は、比較形態における側壁板９１４、９１６よりも厚さのある第１および第２の板状部材２１、２２によって構成され、かつボルト２４によって締結されていることから、比較形態のように水圧によって中間板が撓むようなこともない。なお、第１および第２の板状部材２１、２２の厚さを、比較形態の側壁板９１４、９１６の厚さよりも大きくできるのは、中間板１０の厚さ方向の中央に厚さ方向においては１本だけ流路１２を形成し、その流路１２によって両側の燃料電池セルＦＣを冷却するようにしたためで、中間板１０を比較形態の中間板９１０と同程度の厚さとしても、板状部材２１、２２を比較形態における側壁板９１４、９１６よりも厚さのあるものとすることができる。比較形態の場合、側壁板９１４、９１６を流路９２２の水圧に耐えられるほど厚くすると、中間板９１０全体の厚みが厚くなる。一方、燃料電池スタックには、中間板が何層も積層されることから、個々の中間板の厚みをある程度の厚み以下に抑えたいという要請がある。したがって、本実施形態の中間板１０によれば、厚さが大きくなることを抑えつつ、冷却媒体による板状部材２１、２２の撓みを防止することができる。実際、本実施形態の中間板１０の撓み量を解析すると、５０μｍ程度に抑えることができ、比較形態の中間板９１０の撓み量に比べて１／１００程度の大きさとなった。このため、本実施形態の中間板１０は、比較形態の中間板９１０と比べてみても、非締結状態での冷却媒体のシール性に優れている。
【００３５】
また、本実施形態の中間板１０は、第１および第２の板状部材２１、２２の厚さが大きいことから、流路１２の断面積を大きくすることができ、効率的な燃料電池セルＦＣの冷却が可能となる。さらに、比較形態の中間板９１０は、メンテナンスのために分解するには、接着部９２４である接着シールの剥がしが必要であり、再利用が困難であったが、本実施形態の中間板１０は、ボルト２４を外すだけで、板状部材の１枚毎の交換が可能であり、メンテナンスが容易である。
【００３６】
Ｅ．変形形態：
・変形形態１：
上記実施形態では、セルモニタ２０は、燃料電池セルＦＣの発電状況として、燃料電池セルＦＣの出力電圧および抵抗を検出するものとしたが、本発明は、これに限られない。セルモニタ２０は、燃料電池セルＦＣの発電状況として、燃料電池セルＦＣの出力電圧および抵抗以外に、電流や、温度等、他のパラメータ値を検出するものとしてもよい。
【００３７】
・変形形態２：
上記実施形態では、燃料電池セルＦＣと中間板１０とを１枚ずつ交互に配置して積層していたが、本発明は、これに限られない。例えば、燃料電池セルＦＣを複数枚積層する毎に、中間板１０を積層するようにしてもよい。
【００３８】
・変形形態３：
前記実施形態および各変形形態では、検査対象の燃料電池スタックを固体高分子型の燃料電池としたが、これに換えて、リン酸型燃料電池、溶融炭酸塩型燃料電池、固体酸化物形燃料電池等、種々の燃料電池スタックに本発明を適用してもよい。
【００３９】
本発明は、上述の実施形態や変形形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、前述した実施形態および各変形形態における構成要素の中の、独立請求項で記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１０…中間板
１０ｅ…端面
１０ｆ…主面
１２…流路
１４ａ〜１４ｄ…貫通孔
１５…供給口
１６…排出口
１８…モニタ用端子
２０…セルモニタ
２１…第１の板状部材
２２…第２の板状部材
２４…ボルト
２６…ガスケット
２８…供給用通路
２９…排出用通路
５０…セルモニタ
５２…セルモニタケーブル
５４…ケーブル
６０…データ収集装置
１００…燃料電池検査システム
１１１…電解質膜
１１２…アノード側触媒層
１１３…アノード側ガス拡散層
１１４…カソード側触媒層
１１５…カソード側ガス拡散層
１２０…アノード側セパレータ
１３０…カソード側セパレータ
１４１〜１４６…貫通孔
【図１】
2014203710.tif 000003
【図２】
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【図３】
2014203710.tif 000005
【図４】
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【図５】
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