(57)【要約】【課題】 スクラップ搬出時間を短縮することにより、全体の加工時間を短縮するようにしたパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法及びその方法の実施に直接使用する制御装置を提供する。【解決手段】（１）パンチ加工において、製品加工と共にグリップ代に切欠部を形成し、又は製品加工のみで切欠部を形成せず、（２）切断加工において、製品を切断後直ちに、又は製品を切断後前記切欠部のみを形成することにより、前記切欠部に対応した間隔だけ隔てた複数個のスクラップを形成し、１つのクランプごとに、１つのスクラップを把持させ、（３）その後、各クランプから該当する各スクラップを解放することにより、各スクラップを搬出する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチとダイから成る金型によりワークをパンチ加工するパンチ加工部と、上刃と下刃から成るＬ刃によりワークを切断加工する切断加工部とが互いに隣接して配置され、パンチ加工又は切断加工が可能なパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法であって、
（１）パンチ加工において、製品加工と共にクランプで把持されたワークのうちの該クランプ側のワーク部分であるグリップ代に切欠部を形成し、又は製品加工のみで切欠部を形成せず、
（２）切断加工において、製品を切断後直ちに、又は製品を切断後前記切欠部のみを形成することにより、前記切欠部に対応した間隔だけ隔てた複数個のスクラップを形成し、１つのクランプごとに、１つのスクラップを把持させ、
（３）その後、各クランプから該当する各スクラップを解放することにより、各スクラップを搬出することを特徴とするパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法。
【請求項２】
上記切欠部を、前記（１）のパンチ加工における製品加工と共に形成するか、前記（２）の切断加工における製品切断と共に形成するかを、パンチ加工の完了後に選択するステップを含む請求項１記載のパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法。
【請求項３】
上記請求項１記載のパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法の実施に直接使用する制御装置であって、
パンチ加工プログラムと切断加工プログラムに加えて、１つのクランプで１つのスクラップを把持できるようにグリップ代に切欠部を形成するための切欠部加工プログラムを生成する切欠生成部と、
パンチ加工プログラムと切断加工プログラムを加えた切欠部加工プログラムの実行に基づき、製品加工と共にグリップ代に切欠部を形成するパンチ加工制御部と、
同様に該プログラムの実行に基づき、切断加工を行う切断加工制御部と、１つのクランプごとに、１つのスクラップを把持させた場合のワーク部分を、ボックス又はコンベアの上方まで移動させ、各クランプから該当する各スクラップを解放することにより、各スクラップをボックス又はコンベアに搬出させるワーク状態制御部を有することを特徴とする制御装置。
【請求項４】
上記切欠生成部は、更に、パンチ加工プログラムに基づくパンチ加工の後に、切欠部加工プログラムを実行するか、或いは切断加工プログラムを実行後に切欠部加工プログラムを実行するかを選択するプログラムを備えた請求項３記載の制御装置。
【請求項５】
上記切欠生成部は、グリップ代を把持するクランプのうちの隣接するクランプの位置の中間点を求めることにより、前記切欠部のグリップ代上の位置を決定する請求項３記載の制御装置。
【請求項６】
上記切欠生成部は、グリップ代の前後方向（Ｙ軸方向）の大きさに基づき、切欠部を形成する際に使用する金型の刃先の形状である長方形の長辺、正方形の辺、又は円形の直径の大きさを決定する請求項３記載の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクラップ搬出時間を短縮することにより、全体の加工時間を短縮するようにしたパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法及びその方法の実施に直接使用する制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、板金加工機の一例である切断装置におけるスクラップ搬出方法としては、例えば特開平０２-２９８４１７号公報に開示された方法があり、この方法は、クランプで把持されるワークのうちのクランプ側のワーク部分をグリップ代Ｇ（同公報の第７図）とし、このグリップ代Ｇを含む領域をスクラップとして搬出するようになっている（同公報の第６図）。
【０００３】
そして、この考えをパンチ切断複合機に利用したスクラップ搬出方法が、本願の図９〜図１１に示されている。
【０００４】
この場合、パンチ切断複合機は、後述するように（図２）パンチＰとダイＤによりワークＷをパンチ加工するパンチ加工部ＰＫと、上刃４１と下刃４２によりワークＷを切断加工する切断加工部ＳＫとが互いに隣接して配置された装置である。
【０００５】
例えば、上記パンチＰは上部タレット６に、ダイＤは下部タレット７にそれぞれ配置され、パンチＰとダイＤは金型Ｍを構成し、上刃４１と下刃４２はＬ刃４０を構成している。
【０００６】
かかるパンチ切断複合機において、従来は、図９に示すスクラップ搬出方法が行われており、以下、詳述する。
尚、図９のステップ２０１〜ステップ２０７は、それぞれ図１０（Ａ）〜図１１（Ｄ）に対応している。
【０００７】
（１）  先ず、図９のステップ２０１において、製品を全て切断する。
【０００８】
この場合、図１０（Ａ）に示すように、パンチ切断複合機が例えば前後方向（Ｙ軸方向）に移動自在なキャリッジべース１１を有し、このキャリッジべース１１上に左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在なキャリッジ１２を滑り結合させ、該キャリッジ１２にワークＷを把持する例えば４つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄが取り付けられているものとする。
【０００９】
そして、既述したように、クランプで把持されるワークのうちのクランプ側のワーク部分をグリップ代Ｇ（図１０（Ａ））とすれば、Ｌ刃４０によりワークＷ上の製品部分を全て切断後は、グリップ代Ｇだけが残る。
【００１０】
即ち、この段階で（図１０（Ａ））、前記パンチ加工部ＰＫ（図２）を用いて穴Ａを開けた製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３を加工し、更に、切断加工部ＳＫ（図２）を用いて上記加工された製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３を全てワークＷから切断し、例えば製品ボックス（図示省略）に収納する。
【００１１】
（２）  次に、図９のステップ２０２において、グリップ代Ｇを初期位置に位置決めする。
【００１２】
上記全ての製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３（図１０（Ａ））を切断後に残ったグリップ代Ｇは、最終的には（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３として搬出されるので、以後クランプ寄せ等いろいろな処置を施す（図１０（Ｃ）〜図１１（Ｂ））が、そのために先ず該グリップ代Ｇを所定の初期位置に位置決めしておく（図１０（Ｂ））。
【００１３】
（３）  次いで、図９のステップ２０３において、第４クランプ１３Ｄを第３クランプ１３Ｃに寄せる。
【００１４】
後述するように（図１１（Ａ））、グリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保するためには、第４クランプ１３Ｄと第３クランプ１３ＣだけでワークＷ（グリップ代Ｇ）を掴む必要があるが、そのための前提として、図１０（Ｃ）に示すように、第４クランプ１３Ｄを第３クランプ１３Ｃに寄せておく。
【００１５】
即ち、図１０（Ｃ）に示す第４クランプ１３Ｄは、グリップ代Ｇ側とキャリッジ１２側がいずれも固定されているので、グリップ代Ｇ側とキャリッジ１２側との双方を固定状態から解放することにより、図示するように、該第４クランプ１３Ｄを自由状態にして隣接する第３クランプ１３Ｃに寄せる。
【００１６】
（４）  更に、図９のステップ２０４において、ワークＷを掴み替え、グリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保する。
【００１７】
その後は、図１１（Ａ）に示すように、板押さえ（Ｌ刃４０（図１０（Ｃ））の外周に沿って設けられている）を下降させてワーク（グリップ代Ｇ）を一時的に固定した状態で、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ（図１１（Ａ））をキャリッジ１２側は固定しグリップ代Ｇ側は固定状態を解放することにより自由状態にし、キャリッジ１２を左側に移動させることにより、図示するように、第４クランプ１３Ｄと第３クランプ１３Ｃによりワーク（グリップ代Ｇ）を掴む。            
【００１８】
これにより、グリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保することができる。
【００１９】
つまり、図１１（Ａ）に示すように、第４クランプ１３Ｄと第３クランプ１３Ｃだけでグリップ代Ｇの左端を把持するようになったので、図示するように、グリップ代Ｇの大部分を占める切断領域Ｒではクランプが存在しなくなり、切断時におけるクランプと刃４０との干渉がなくなり、従って、グリップ代ＧがＬ刃４０により切断可能となる（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））。
【００２０】
（５）  更には、図９のステップ２０５において、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの位置はそのままで、キャリッジべース１１上のキャリッジ１２の位置を変化させ、移動領域Ｂを確保する（キャリッジ１２の移動領域ｂ（図１１（Ａ））を移動領域Ｂ（図１１（Ｂ））まで拡げる）。
【００２１】
つまり、図１１（Ｂ）に示すように、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの位置はそのままで、各クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄとキャリッジ１２側との固定状態を解放することにより、キャリッジ１２だけを右側に移動させ、該キャリッジ１２のキャリッジべース１１上での位置を変化させ、キャリッジ１２の移動領域ｂ（図１１（Ａ））を移動領域Ｂ（図１１（Ｂ））まで拡げた。
【００２２】
これにより、キャリッジ１２はキャリッジべース１１上で十二分に左右方向に移動させることにより、図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ）に示すように、グリップ代ＧをＬ刃４０の加工位置Ｋ２に位置決めし、順次スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３として切断することが可能となる。
【００２３】
即ち、Ｌ刃４０によるグリップ代Ｇの切断を可能とするためには（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））、図１１（Ａ）に示すように、グリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保しただけでは足りず、更に、図１１（Ｂ）に示すように、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの位置はそのままで、キャリッジ１２のキャリッジべース１１上での位置を変化させることにより、該キャリッジ１２の移動領域Ｂを確保しなければならない。
【００２４】
最後に、図９のステップ２０６において、図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ）に示すように、キャリッジべース１１をＹ軸方向に、キャリッジ１２をＸ軸方向にそれぞれ移動させることにより、グリップ代Ｇを切断加工位置Ｋ２に位置決めし、その後は、キャリッジ１２だけをＸ軸方向に移動させることにより、順次スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３の大きさ（Ｘ軸方向）が例えば７００mm以下（本願明細書では以下同様とする）となるように該グリップ代Ｇを切断後、各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３をスクラップボックス３１に搬出し、全ての動作を終了する（ＥＮＤ）。
【００２５】
この場合予めコンベア１６（図１１（Ｃ））をＬ刃４０から７００mmのスクラップが搬出できる距離だけ離れた位置に移動しておき、Ｌ刃４０とコンベア１６の間にスクラップボックス３１を設置しておく。
【００２６】
従って、前記したように、各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３の大きさが７００mm以下となるように、グリップ代ＧをＬ刃４０で切断すれば、ボックス３１に効率よく搬出できる。
【００２７】
かかる切断、搬出動作を何度も繰り返し、グリップ代Ｇが７００mm以下の最後のスクラップＳＣ３になり、該スクラップＳＣ３をボックス３１上に位置決めし、クランプ１３Ｄと１３Ｃから解放して該ボックス３１に搬出したときに動作が終了する（図１１（Ｄ））。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２８】
【特許文献１】特開平０２-２９８４１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２９】
以下に述べるように、従来は、グリップ代Ｇをスクラップとして搬出するまでの時間が長くなり、ひいては全体の加工時間も長くなるという課題があるが、その主な原因となる動作は、グリップ代ＧをスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４として切断するための準備動作（図９のステップ２０３〜ステップ２０５）にある。
【００３０】
即ち、製品切断後は（図１０（Ａ））、一般にワークＷは端材となって不要となり、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄで把持されたグリップ代ＧはスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４として搬出されるが（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））、前記したように、従来は製品切断後グリップ代ＧをスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４として切断し、搬出するための準備動作（図９のステップ２０３〜ステップ２０５）に長い時間を費やしていた。
【００３１】
（イ）  第１の準備動作は、第４クランプ１３Ｄを第３クランプ１３Ｃ側に寄せることであるが（図９のステップ２０３、図１０（Ｃ））、これは、既述したように、ワークＷ（グリップ代Ｇ）を掴み替える（図１１（Ａ））ための前提としての動作である。
【００３２】
しかし、そのためには、図１０（Ｃ）に示す第４クランプ１３Ｄを、先ず、グリップ代Ｇ側とキャリッジ１２側との双方の固定状態から解放することにより、自由状態にし、次に、この自由状態にした第４クランプ１３Ｄを隣接する第３クランプ１３Ｃに寄せなければならない。
【００３３】
（ロ）  次に、第２の準備動作は、ワークＷを掴み替えること（図９のステップ２０４、図１１（Ａ））であるが、これは、グリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保するための動作である。
【００３４】
しかし、そのためには、先ず、図１１（Ａ）に示すように、板押さえを下降させてワーク（グリップ代Ｇ）を一時的に固定し、次に、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄをキャリッジ１２側は固定しグリップ代Ｇ側は固定状態を解放することにより、該グリップ代Ｇ側を自由状態にし、最後に、この状態で、キャリッジ１２を左側に移動させねばならず、これにより、初めてグリップ代Ｇ上に切断領域Ｒを確保することができる。
【００３５】
（ハ）  更に、第３の準備動作は、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの位置はそのままで、キャリッジべース１１上のキャリッジ１２の位置を変化させること（図９のステップ２０５、図１１（Ｂ））であるが、これは、キャリッジ１２の移動領域Ｂを確保するための動作である。
【００３６】
しかし、そのためには、図１１（Ｂ）に示すように、先ず、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの位置はそのままで、各クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄとキャリッジ１２側との固定状態を解放することにより、キャリッジ１２側を自由状態にし、次に、自由状態にしたキャリッジ１２だけを右側に移動させ、該キャリッジ１２のキャリッジべース１１上での位置を変化させねばならず、これにより、キャリッジ１２の移動領域ｂ（図１１（Ａ））を移動領域Ｂ（図１１（Ｂ））まで拡げることができる。
【００３７】
即ち、キャリッジ１２の移動領域Ｂ（図１１（Ｂ））を確保できる。
【００３８】
要するに、上記（イ）〜（ハ）で述べた第１〜第３の準備動作は、いずれも極めて煩わしく、しかも時間がかかる動作であって、このために、グリップ代ＧをスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３として搬出まで（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））の時間が長くなり、ひいては全体の加工時間も長くなる。
【００３９】
本発明の目的は、スクラップ搬出時間を短縮することにより、全体の加工時間を短縮するようにしたパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法及びその方法の実施に直接使用する制御装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００４０】
上記課題を解決するため、本発明によれば、
請求項１に記載されているように、
パンチＰとダイＤから成る金型ＭによりワークＷをパンチ加工するパンチ加工部ＰＫと、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０によりワークＷを切断加工する切断加工部ＳＫとが互いに隣接して配置され、パンチ加工又は切断加工が可能なパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法であって、
（１）パンチ加工において、製品加工と共にクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３で把持されたワークＷのうちの該クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ側のワーク部分であるグリップ代Ｇに切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成し（図７（Ａ））、又は製品加工のみで切欠部を形成せず、
（２）切断加工において、製品を切断後直ちに、又は製品を切断後前記切欠部のみを形成することにより、前記切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０、８１、８２だけ隔てた複数個のスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を形成し、１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させ（図７（Ｂ））、
（３）その後、各クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄから該当する各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を解放することにより、各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を搬出することを特徴とするパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法、及び
請求項３に記載されているように、
上記請求項１記載のパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法の実施に直接使用する制御装置であって、
パンチ加工プログラムと切断加工プログラムに加えて、１つのクランプで１つのスクラップを把持できるようにグリップ代に切欠部を形成するための切欠部加工プログラムを生成する切欠生成部９０Ｄ（図１）と、
パンチ加工プログラムと切断加工プログラムを加えた切欠部加工プログラムの実行に基づき、製品加工と共にグリップ代Ｇ（図７（Ａ））に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成するパンチ加工制御部９０Ｇと（図１）と、
同様に該プログラムの実行に基づき、切断加工を行う切断加工制御部９０Ｈと、
１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させた場合のワーク部分を、ボックス３１（図３（Ａ））又はコンベア１６（図３（Ｂ））の上方まで移動させ、各クランプから該当する各スクラップを解放することにより、各スクラップをボックス又はコンベアに搬出させるワーク状態制御部９０Ｆ（図１）を有することを特徴とする制御装置という技術的手段を講じている。
【００４１】
上記本発明の構成によれば、最終的に搬出する（図６（Ａ）〜図６（Ｂ））スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４の元になるグリップ代Ｇ（図５（Ｂ））上の切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を、パンチ加工におけるパンチＰとダイＤから成る金型Ｍを用いて形成するようにしたので、切断加工（図５（Ｃ））における製品切断後は、１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させることができて直ちに搬出が可能となり（図６（Ａ）〜図６（Ｂ））、従来のＬ刃４０を用いたスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３の切断（図１１（Ｃ）〜図１１（Ｄ））のための準備動作であるクランプ寄せ（図１０（Ｃ））やワークＷの掴み替え（図１１（Ａ））やキャリッジ１２の移動（図１１（Ｂ））といった煩わしく余分な動作は不要となり、従来と比べて、スクラップを搬出するまでの時間が短縮され、ひいては、全体の加工時間が短縮するようになった。
【発明の効果】
【００４２】
従って、本発明によれば、スクラップ搬出時間を短縮することにより、全体の加工時間を短縮するようにしたパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法及びその方法の実施に直接使用する制御装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明に係るパンチ切断複合機を示す斜視図である。
【図３】本発明のボックス３１とコンベア１６の作用説明図である。
【図４】本発明によるスクラップ搬出方法の動作を示すフローチャートである。
【図５】本発明によるスクラップ搬出方法（前半）の説明図である。
【図６】本発明によるスクラップ搬出方法（後半）の説明図である。
【図７】本発明によるパンチ加工（図７（Ａ））と切断加工（図７（Ｂ））における加工例を示す図である。
【図８】本発明による切欠部の位置を示す図である。
【図９】従来のスクラップ搬出方法の動作を示すフローチャートである。
【図１０】従来のスクラップ搬出方法（前半）の説明図である。
【図１１】従来のスクラップ搬出方法（後半）の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図であり、上部には制御装置であるＮＣ装置９０が、下部にはパンチ切断複合機がそれぞれ示され、図２はその本発明に係るパンチ切断複合機を示す斜視図である。
【００４５】
上記パンチ切断複合機は、互いに隣接するパンチ加工部ＰＫと切断加工部ＳＫを有する。
【００４６】
このうち、パンチ加工部ＰＫは、図示するように、上部タレット６と下部タレット７を有し、上部タレット６にはパンチＰが、下部タレット７にはダイＤがそれぞれ配置されている。
【００４７】
そして、上部タレット６の回転軸と下部タレット７の回転軸は、モータにより回転させることにより、上部タレット６と下部タレット７が同期回転するので、パンチ加工位置Ｋ１において、パンチＰとダイＤから成る所定の金型Ｍを選択することができる。
【００４８】
また、パンチ加工位置Ｋ１における前記パンチＰの直上方であっで、パンチ加工部本体のフレーム１には、前記パンチＰを打圧するラム２（例えば電動式）が設けられ、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定のパンチ加工を施すことができる。
【００４９】
そして、本発明のスクラップ搬出方法において、切欠部ＮＴ１（図５（Ｂ）、図７（Ａ））、ＮＴ２、ＮＴ３を形成する場合の金型Ｍの刃先の形状としては、長方形が最も好ましい。
【００５０】
これは、刃先が正方形や円形であると、パンチ回数とパンチ時間を考慮した場合に、所定の切欠部ＮＴ１（図７（Ａ））、ＮＴ２、ＮＴ３を形成する際に、比較的何回もパンチ加工をせねばならず、例えば追い抜き加工をせざるを得ず、従って、時間がかかるからである。
【００５１】
但し、後述するように、切欠生成部９０Ｄ（図１）がクランプ１３Ａ（図７（Ａ））、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄで把持されているワークＷ部分であるグリップ代Ｇの縦方向（Ｙ軸方向）の大きさを決定した場合は（例えば４０mm）、刃先がたとえ正方形や円形の金型Ｍであっても、正方形の一辺の長さが４０mmであったり、円形の直径の長さが４０mmであれば、このような金型Ｍを使用することにより、追い抜き加工ではなく一発で、前記４０mmのグリップ代Ｇ上に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成できる。
【００５２】
一方、切断加工部ＳＫ（図２）は、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０を有している。
【００５３】
上刃４１は、ラム４３に固定され、該ラム４３は、切断加工部本体のフレーム４５に設けられた例えば電動式ラムクランク４４により上下動するようになっている。
【００５４】
上刃４１は、互いに直交するＸ上刃４１ＸとＹ上刃４１Ｙにより、下刃４２は、互いに直交するＸ下刃４２ＸとＹ下刃４２Ｙによりそれぞれ構成されている。
【００５５】
この構成により、上刃４１を下降させることにより、ワークＷは、切断加工位置Ｋ２において、切断線に沿って切断される。
【００５６】
このような上刃４１と下刃４２のうち、下刃４２の内側には（図１）、ワークＷを支持するサポートテーブル３０が配置されている。
【００５７】
即ち、上記切断加工部の本体フレーム４５には（図２）、リンクベース２１がボルト５３で固定され、該リンクベース２１には、シリンダ２６とリンク２３、２４、２５を介して揺動ベース２２が取り付けられている。
【００５８】
この場合、上記シリンダ２６とリンク２３、２４、２５は、例えばＹ軸方向に対して４５°の角度で互いに平行に配置されている。
【００５９】
前記揺動ベース２２の一側には、取付けプレート（図示省略）が設けられ、該取付けプレートを介して前記サポートテーブル３０が固定されている。
【００６０】
この構成により、パンチ加工の場合には、サポートテーブル３０をロック機構４６（図２）から解放した後に、シリンダ２６を作動して駆動リンク２３を引き込むと、従動リンク２４、２５も引き込まれ、前記取付けプレート（図示省略）を介して、揺動ベース２２と共にそれに取り付けられたサポートテーブル３０が、斜め方向に下降する。
【００６１】
これにより、サポートテーブル３０は、パンチ加工中のワークＷを支持し、該ワークＷが隣接する切断加工部に進入しても該ワークＷの下面に傷を付けないようになっている。
【００６２】
また、切断加工の場合には、前記パンチ加工モードとは反対に、シリンダ２６（図２）を作動して駆動リンク２３を押し出すと、従動リンク２４、２５も押し出され、同様に、前記取付けプレート（図示省略）を介して、揺動ベース２２と共にそれに取り付けられたサポートテーブル３０が斜め方向に上昇する。
【００６３】
従って、サポートテーブル３０をロック機構４６で錠止すれば、該サポートテーブル３０は所定位置に位置決めされてワークＷから退避し、該ワークＷの切断加工を可能にしている。
【００６４】
一方、上記サポートテーブル３０（図１）の下方には、コンベア１６が設けられている。
【００６５】
このコンベア１６は、前記サポートテーブル３０とは別のフレーム２０に取り付けられ、ローラ１９に巻回されて循環可能であり、ワークＷから切断された製品Ｑ１（図７（Ｂ））、Ｑ２、Ｑ３やクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄに把持されたスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を搬出する。
【００６６】
上記コンベア１６は、本発明によるスクラップ搬出方法においては（図６（Ａ）〜図６（Ｂ））、次のように作用する。
【００６７】
即ち、図３（Ａ）に示すように、予めコンベア１６をＬ刃４０から７００mmのスクラップが搬出できる距離だけ離れた位置に位置決めしておき、空いた場所に、幅（Ｘ軸方向）がほぼ７００mmのボックス３１を設置しておく。
【００６８】
この状態で、後述するように（図６（Ａ））、例えばクランプ１３Ｄで把持された大きさ（Ｘ軸方向）が７００mm以下のスクラップＳＣ４を前記ボックス３１の上方まで移動させた後、該スクラップＳＣ４をクランプ１３Ｄから解放すれば、その７００mm以下のスクラップＳＣ４は、幅（Ｘ軸方向）が７００mmのボックス３１に無理なく搬出される。
【００６９】
また、図３（Ｂ）に示すように、予めコンベア１６をＬ刃４０に接近したままにしておき、前記幅（Ｘ軸方向）がほぼ７００mmのボックス３１は、コンベア１６の下方に配置しておく。
【００７０】
そして、この場合は、切断後の製品Ｑ１（図７（Ｂ））、Ｑ２、Ｑ３を直接コンベア１６上に搬出すれば、その後はコンベア１６に乗って後方まで運ばれ、例えば曲げ加工工程において所定の加工が施されるようになっている。
【００７１】
又は、例えば既述したクランプ１３Ｄ（図６（Ａ））で把持された大きさ（Ｘ軸方向）が７００mm以下のスクラップＳＣ４を、前記図３（Ｂ）に示すように、Ｌ刃４０に接近したままのコンベア１６の上方まで移動させた後、該スクラップＳＣ４をクランプ１３Ｄから解放すれば、その７００mm以下のスクラップＳＣ４は、コンベア１６上に直接搬出でき、その後はコンベア１６に乗って後方まで運ばれ、別のボックスに搬出される。
【００７２】
また、パンチ切断複合機は（図１、図２）、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を有し、キャリッジべース１１には、キャリッジ１２を介してクランプ１３が取り付けられ、該クランプ１３によりワークＷを把持するようになっている。
【００７３】
キャリッジ１２は、キャリッジべース１１上でＸ軸ガイド１８（図２）に滑り結合し、Ｘ軸モータＭＸのボールねじ１５に螺合し、キャリッジべース１１は、Ｙ軸ガイド１７に（図示省略）滑り結合し、Ｙ軸モータＭＹのボールねじ１４に螺合している。
【００７４】
この構成により、Ｘ軸モータＭＸとＹ軸モータＭＹを作動し（図１、図２）、クランプ１３に把持されたワークＷをセンタテーブル１０とサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂ上で搬送し、パンチ加工部ＰＫのパンチ加工位置Ｋ１に、またそれと隣接する切断加工部ＳＫの切断加工位置Ｋ２にそれぞれ位置決めすることができる。
【００７５】
上記構成を有するパンチ切断複合機の制御装置は、図１に示すように、ＮＣ装置９０により構成され、該ＮＣ装置９０は、ＣＰＵ９０Ａと、入力部９０Ｂと、記憶部９０Ｃと、切欠生成部９０Ｄと、金型情報記憶部９０Ｅと、ワーク状態制御部９０Ｆ等の制御部から成る。
【００７６】
前記ＣＰＵ９０Ａは、本発明を実施するための加工プログラムに従って各制御部に指令を出し、ワークの加工を実行する。
【００７７】
各制御部は次の内容を有し、ワーク状態制御部９０Ｆ（図１）は、ワークＷを把持し、位置決め（移動）し、又は解放するといった該ワークＷの状態を制御し（そのために、クランプ１３（図１）を構成する上ジョー（図示省略）を駆動制御する共に、キャリッジ１２（図１）のＸ軸モータＭＸ、キャリッジべース１１のＹ軸モータＭＹを駆動制御する。）、パンチ加工制御部９０Ｇは、パンチ加工部ＰＫを駆動制御し、切断加工制御部９０Ｈ（図１）は、切断加工部ＳＫを駆動制御し、サポートテーブル制御部９０Ｊ（図１）は、サポートテーブル３０を斜め方向に下降させ又上昇させ、コンベア制御部９０Ｋ（図１）は、コンベア１６を駆動制御する（図６（Ａ））。
【００７８】
前記入力部９０Ｂは、例えば自動プログラミング装置で作成された加工プログラムを読み込み、読み込まれた加工プログラムは上記記憶部９０Ｃに記憶される。
【００７９】
ＣＰＵ９０Ａは、上記記憶部９０Ｃに記憶された本発明を実施するための加工プログラムに従って、既述したように、各制御部に対して指令を発し、パンチ加工、切断加工等の制御を行うことにより、ワークの加工を実行することができる。
【００８０】
前記切欠生成部９０Ｄは、１つのクランプ１３Ａ（図７（Ｂ））、１３Ｂ、１３Ｃ、１３で１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持できるようにグリップ代Ｇ（図７（Ａ））に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成するための切欠部加工プログラムを生成する。
【００８１】
切欠部加工プログラムの生成に関しては、既述した自動プログラミング装置で作成されたパンチ加工プログラムと切断加工プログラムから成る加工プログラムに記録されているワークの板厚、材質、クランプの位置座標情報（本実施例では例えば４つのクランプ１３Ａ（図８）、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ）及びグリップ代ＧのＹ軸寸法（座標）と、金型情報記憶部９０Ｅ（図１）に記憶されているタレット６（７）内に保有する金型情報等を基に実行される。
【００８２】
先ず、前記クランプ位置座標情報（図８）に基づき、各クランプ間の寸法を知ることができ、各４つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄの中心Ｘ軸座標（３つ）を求めることができる。
【００８３】
この３つのクランプ中心Ｘ軸座標と前記グリップ代ＧのＹ軸寸法情報に基づき、Ｘ軸方向のどの座標位置にＹ軸方向にワーク端面からどれだけの座標位置まで切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を作成すればよいかという切欠座標情報を知ることができる。
【００８４】
更に、この切欠座標情報と前記保有金型情報に基づき、切欠部ＮＴ１（図８）、ＮＴ２、ＮＴ３をパンチ加工する場合に最適な金型を選択することができる。
【００８５】
この場合、先ずは１パンチで、即ち、１発で前記切欠部の生成ができる刃先形状が長方形の金型を探すことになるが、長方形の長辺寸法と前記切欠部のＹ軸寸法を比較して１発で加工できるものを選択し決定する。
【００８６】
若し、刃先形状が長方形の金型であって１発で加工できる金型が無い場合には、２発以上で加工できる金型を選択することになるが、この場合には、刃先形状が長方形のみならず、正方形、円形等の金型でも差し支えない。
【００８７】
そして、この決定された金型をそれぞれの切欠座標位置に割付を行い、前記切欠生成部９０Ｄ（図１）による切欠部加工プログラムの生成動作は完了する。
【００８８】
この完成した切欠部加工プログラムは、前記自動プログラミング装置で作成された加工プログラムに加えて（図４のステップ１０１）実行することにより、パンチ加工（図７（Ａ））、切断加工（図７（Ｂ））、及びスクラップ搬出（図４のステップ１０４）が実行される。
【００８９】
この切欠部加工プログラムを前記加工プログラムに加える際には、該加工プログラムによるパンチ加工の後に切欠部加工プログラムを加えることにより、パンチ加工を全て行った後に（図７（Ａ））切断加工を行い（図７（Ｂ））、その後にグリップ代Ｇ（図７（Ａ））をスクラップＳＣ１（図７（Ｂ））、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４として搬出することができる。
【００９０】
パンチ加工後に切欠部の加工を行うことにより、同じパンチ加工αの中で同時に切欠部の加工ができ（図４の第１実施例Ａ、図７（Ａ））、従って、極めて効率的な加工が可能である（後述する第１実施例参照）。
【００９１】
また、切欠部加工プログラムを、前記自動プログラミング装置で作成された加工プログラム中のパンチ加工αと切断加工βを行った後に加えることも可能であり（図４の第２実施例Ｂ）、パンチ加工、切断加工を行い、その後切欠部を加工して、グリップ代のスクラップを搬出することになる。
【００９２】
よって、切断加工中のワークをクランプで安定して支持することができる（後述する第２実施例を参照）。
【００９３】
更に、切欠部加工プログラムを加工プログラム中のどの段階に加えるかを作業者の判断に委ねることも可能であり（図４の第３実施例Ｃ）、この場合には、例えば（１）加工プログラム（パンチ加工プログラム＋切断加工プログラム）と（２）切欠部加工プログラムとを別々に記憶させておき、後述するように、所定の段階で前記（２）切欠部加工プログラムを割り込ませることにより、製品の出来具合を見ながらきめ細かな加工ができるという利点がある（後述する第３実施例を参照）。
【００９４】
尚、前記切欠生成部９０Ｄ（図１）は、本発明によるＮＣ装置９０に備える形態を示したが、この切欠生成部９０Ｄを自動プログラミング装置に備え、切欠部の加工も含めた加工プログラムを作成し、この作成した加工プログラムを前記ＮＣ装置９０の入力部９０Ｂから読み込むことにより加工を実行することも可能である。
【００９５】
また、既述したように、クランプ位置座標情報（図８）に基づき、グリップ代Ｇのどの座標位置に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成するかといった切欠座標情報について述べたが、具体的な数値を用いた例は次のとおりである。
【００９６】
即ち、各切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３の形成位置については、最後に（製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３の切断後（図７（Ｂ））形成されるスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４の大きさ（Ｘ軸方向）によって異なるので（例えば本実施例では７００mm以下）、以下に示すように、決定される。
【００９７】
即ち、前記記憶部９０Ｃに記憶されたクランプ位置座標情報は、例えば図８（Ａ）に図示するように、２２８（単位はmm、以下同じ）、６８６、１１４３、１６００とした場合、隣接クランプ１３Ａと１３Ｂ、１３Ｂと１３Ｃ、１３Ｃと１３Ｄ間の中間位置をそれぞれ演算し、その値４５７、９１４、１３７１をそれぞれ所定の切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３の位置として決定する。
【００９８】
よって、パンチ加工において、この位置に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成しておけば（図７（Ａ））、その後の切断加工において、製品Ｑ１（図７（Ｂ））、Ｑ２、Ｑ３を全部切断後は、上記切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０、８１、８２だけ隔て且つ大きさ（Ｘ軸方向）が７００mm以下の複数個のスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４が形成される。
【００９９】
従って、スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４搬出時においても（図６（Ａ）〜図６（Ｂ））、無理なくボックス３１へ搬出される。
【０１００】
尚、図８（Ｂ）は、前記図８（Ａ）より大きいワークＷについての切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３の位置の決定方法であって、数値が異なるだけであり、方法自体は全く同じである。
【０１０１】
以下、上記構成を有する本発明によるスクラップ搬出方法（図４〜図８）を説明する。
【０１０２】
本発明によるスクラップ搬出方法には、既述したように、第１実施例Ａ（図４）と第２実施例Ｂと第３実施例Ｃがある。
【０１０３】
（１）  第１実施例Ａの動作。
（１）-Ａ  切欠部加工プログラムを生成しそれを加工プログラムに加えること及びワークＷの位置決め。
図４のステップ１０１において、切欠部加工プログラムを生成し、自動プログラミング装置で作成した加工プログラムに加え、ステップ１０２において、ワークＷを初期位置に位置決めする。
【０１０４】
本発明によるスクラップ搬出方法の第１実施例Ａ（図４）では、最初にパンチ加工αが、次に切断加工βがそれぞれ行われる。
【０１０５】
このため、上部タレット６（図５（Ａ））と下部タレット７から成るパンチ加工部ＰＫの左側の位置を初期位置とし、ワーク状態制御部９０Ｆ（図１）の駆動制御により、この初期位置に（図５（Ａ））クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄで把持されたワークＷを位置決めする。
【０１０６】
尚、この（１）-Ａの動作（図４のステップ１０１とステップ１０２）は、後述する第２実施例Ｂと第３実施例Ｃについても全く同様であり、以後説明は省略する。
【０１０７】
（１）-Ｂ  パンチ加工αにおける動作。
そして、第１実施例Ａ（図４）のパンチ加工αにおける動作としては、パンチ加工プログラムと切欠部加工プログラムに基づき、製品加工（図５（Ｂ）におけるワークＷの斜線を施した領域）と共に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３を形成する。
【０１０８】
具体的な内容は、図７（Ａ）に示され、穴Ａを開けた製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３が加工されると共にグリップ代Ｇには切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３が形成されている。
【０１０９】
この間、ワークＷは、隣接する切断加工部に進入し下刃４２上を通過するが（図２）、該ワークＷは、下降したサポートテーブル３０により支持され、下刃４２と擦れることはなく損傷を免れる。
【０１１０】
（１）-Ｃ  切断加工βにおける動作。
また、第１実施例Ａ（図４）の切断加工βにおける動作としては、切断加工プログラムに基づき、製品を切断する。
【０１１１】
その際、サポートテーブル制御部９０Ｊ（図１）を介してサポートテーブル３０を所定の上昇位置まで斜め方向に上昇させることにより、サポートテーブル３０をワークＷから退避させ、該ワークＷの切断加工が可能となる。
【０１１２】
これにより、切断加工部ＳＫは、製品を切断するが、具体的な内容は、図７（Ｂ）に示され、製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３を切断するだけで、切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０、８１、８２だけ隔てた複数個のスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を形成し、１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させることができる（図４のステップ１０３）。
【０１１３】
（１）-Ｄ  搬出動作。
最後に、図４のステップ１０４において、各クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄから該当する各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を解放することにより、各スクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を搬出する。
【０１１４】
この場合、コンベア制御部９０Ｋ（図１）により、図６（Ａ）に示すように、コンベア１６を予め所定位置に位置決めし、ボックス３１を露出させておく（Ｌ刃４０とコンベア１６との距離は図示するようにほぼ７００mmとする）。
【０１１５】
この状態で、ワーク状態制御部９０Ｆ（図１）により、キャリッジべース１１（図６（Ａ））とキャリッジ１２を駆動制御し、一番右側のスクラップＳＣ４をボックス３１の上方まで移動させ、その時点でクランプ１３Ｄから該スクラップＳＣ４を解放することによりボックス３１に排出する。
【０１１６】
その後、キャリッジ１２を右側に移動させて、同様の動作により、スクラップＳＣ３、ＳＣ２、ＳＣ１を順次ボックス３１の上に移動させることにより、ボックス３１に搬出するようにし、最後に一番左側のスクラップＳＣ１をボックス３１に搬出すれば（図６（Ｂ））、搬出動作は全て終了する。
【０１１７】
尚、この（１）-Ｄの動作（図４のステップ１０４）は、後述する第２実施例Ｂと第３実施例Ｃについても全く同様であり、以後説明は省略する。
【０１１８】
（２）  第２実施例Ｂの動作。
（２）-Ａ  パンチ加工αにおける動作。
【０１１９】
第２実施例Ｂ（図４）のパンチ加工αにおける動作としては、パンチ加工プログラムに基づき、製品加工のみを行う。
【０１２０】
既述したように、第２実施例Ｂは、パンチ加工においては、製品加工のみを行い切欠部は加工しないことから、図５（Ｂ）において、ワークＷの斜線を施した領域だけに製品加工が行われるが、前記第１実施例と異なり、この段階では、クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄで把持されたワークＷ部分であるグリップ代Ｇには切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３は形成されない。
【０１２１】
（２）-Ｂ  切断加工βにおける動作。
【０１２２】
第２実施例Ｂ（図４）の切断加工βにおける動作としては、切断加工プログラムと切欠部加工プログラムに基づき、製品の切断と共に切欠部を形成する。
【０１２３】
ここで、第２実施例Ｂでは、切断加工プログラムに基づき、製品を切断した段階では(図５（Ｃ）、図７（Ｂ）に相当)、各クランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄが、切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３が形成されていない１枚の平坦なグリップ代Ｇを把持するだけである。
【０１２４】
従って、第２実施例Ｂでは、切欠部加工プログラム（図４）に基づき、再度のパンチ加工γにおいて切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３が形成されて、初めて、切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０（図７（Ｂ）に相当）、８１、８２だけ隔てた複数個のスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を形成し（図４のステップ１０３）、これにより、１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させる。
【０１２５】
この点、第１実施例Ａでは、既述したように、製品の切断後（図７（Ｂ））に直ちに切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０、８１、８２だけ隔てた複数個のスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を形成し、１つのクランプ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄごとに、１つのスクラップＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４を把持させるようになっており、第２実施例Ｂとは著しく相違する。
【０１２６】
（３）  第３実施例Ｃの動作。
この第３実施例Ｃ（図４）は、既述したように、切欠部加工プログラムを加工プログラム中のどの段階に加えるか、即ち、パンチ加工プログラムの際に加えるか、切断加工プログラムの際に加えるか、換言すれば、切欠部をパンチ加工における製品加工と共に形成するか、切断加工における製品切断と共に形成するかを作業者の判断に委ねることができる点が、第１実施例Ａと第２実施例Ｂとの著しい相違点である。
【０１２７】
この場合には、同様に既述したように、（１）加工プログラム（パンチ加工プログラム＋切断加工プログラム）と（２）切欠部加工プログラムとを別々に記憶させておく。
【０１２８】
そして、上記加工プログラム（パンチ加工プログラム＋切断加工プログラム）には、予めパンチ加工プログラムの後に切欠部を形成するか否かの判断をするステップを設けておく。
具体的には、パンチ加工プログラムが完了した後にプログラムは一旦停止し、例えば、作業者に切欠部を形成するか否かの要否の選択を促す表示を、制御装置の画面に表示させる。
【０１２９】
作業者が切欠部形成「要」を選択した場合は、別に記憶した前記切欠部加工プログラムを割り込み実施した後に、切断加工プログラムを実施することになる。
また、作業者が切欠部形成「否」を選択した場合は、切断加工プログラムを先に実施した後に、別に記憶した前記切欠部加工プログラムを実施することになる。
【０１３０】
この判断をするステップを実行するプログラムを予めパンチ加工プログラムと切断加工プログラムの間に挿入しておき、パンチ加工プログラム実行後或いは切断加工プログラム実行後に、サブプログラムである前記切欠部加工プログラムを割り込み実行させることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明は、スクラップ搬出時間を短縮することにより、全体の加工時間を短縮するようにしたパンチ切断複合機におけるスクラップ搬出方法及びその方法の実施に直接使用する制御装置に利用され、極めて有益である。
【符号の説明】
【０１３２】
１ パンチ加工部本体のフレーム
２ パンチ加工部のラムシリンダ
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ ベルトコンベア
１８ Ｘ軸ガイド
２１ リンクベース
２２ 揺動ベース
２３ 板状リンク
２４、２５ 棒状リンク
２６ サポートテーブル駆動用シリンダ
３０ サポートテーブル
３１ スクラップボックス
４０ Ｌ刃
４１ 上刃
４２ 下刃
４３ 切断加工部のラム
４４ 切断加工部のラムシリンダ
４５ 切断加工部本体のフレーム
４６ ロック機構
８０、８１、８２  隙間
９０  ＮＣ装置
９０Ａ  ＣＰＵ
９０Ｂ  入力部
９０Ｃ  記憶部
９０Ｄ  切欠生成部
９０Ｅ  金型情報記憶部
９０Ｆ  ワーク状態制御部
９０Ｇ  パンチ加工制御部
９０Ｈ  切断加工制御部
９０Ｊ  サポートテーブル制御部
９０Ｋ  コンベア制御部
Ｄ ダイ
Ｇ  グリップ代
Ｐ パンチ
Ｍ 金型
Ｗ ワーク
ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３  切欠部
ＳＣ１、ＳＣ２、ＳＣ３、ＳＣ４  スクラップ
ＰＫ  パンチ加工部
ＳＫ 切断加工部
【図１】
2014128827.tif 000003
【図２】
2014128827.tif 000004
【図３】
2014128827.tif 000005
【図４】
2014128827.tif 000006
【図５】
2014128827.tif 000007
【図６】
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【図７】
2014128827.tif 000009
【図８】
2014128827.tif 000010
【図９】
2014128827.tif 000011
【図１０】
2014128827.tif 000012
【図１１】
2014128827.tif 000013