(57)【要約】【課題】光学素子を容易かつ確実に固定して梱包することができるとともに、面積当たりの収容量を多くすることができ、また、光学素子の形状や大きさにも容易に対応して効率的な生産対応が可能となる光学素子の梱包方法及び梱包物を提供する。【解決手段】シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ１上に、複数の光学素子１００を直接貼り付ける。【選択図】図１
2014196109.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ上に、複数の光学素子を直接貼り付けることを特徴とする光学素子の梱包方法。
【請求項２】
前記複数の光学素子上に、さらに前記粘着テープを重ね、当該粘着テープ上に前記複数の光学素子を直接貼り付け、前記粘着テープと前記複数の光学素子とを、この順に複数段重ねることを特徴とする請求項１に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項３】
前記複数の光学素子上に、衝撃緩衝材を重ね、当該衝撃緩衝材上に前記粘着テープを重ね、当該粘着テープ上に前記複数の光学素子を直接貼り付け、前記粘着テープ、前記複数の光学素子及び前記衝撃緩衝材を、この順に複数段重ねることを特徴とする請求項１に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項４】
前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子とを、容器内に収容し、
前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項１に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項５】
前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子とを、この順に複数段重ねた後、これら複数段の粘着テープ及び光学素子を、容器内に収容し、
前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項２に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項６】
前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子と、当該光学素子上の衝撃緩衝材とを、この順に複数段重ねた後、これら複数段の粘着テープ、光学素子及び衝撃緩衝材を、容器内に収容し、
前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項３に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項７】
前記光学素子の前記粘着テープに対する貼り付け面が平面の場合、粘着力が、２．０Ｎ／１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項８】
前記光学素子の前記粘着テープに対する貼り付け面に粗しパターンがある場合、粘着力が、３．０Ｎ／１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項９】
前記粘着テープの厚さが４０μｍ以上１３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項１０】
前記光学素子が、その表面に透過性を高めるためのコーティングを施していないことを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法によって、複数の光学素子が梱包されたことを特徴とする梱包物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学素子の梱包方法及び梱包物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レンズなどの光学素子は、容器と蓋体とから構成されたトレーに収容されて保管・搬送されている。具体的に、容器に複数個の凹部形状が形成され。これら凹部に光学
素子を収容し、蓋体を、光学素子を覆うようにして容器に被せて収容する（例えば、特許文献１参照）。また、容器本体の底面に粘着テープを設けて、当該粘着テープに光学素子を立設して縦横に配設し、複数の光学素子を個々に収容する穴が設けられたカバーを、容器本体に被せて光学素子を収容するトレーも知られている（例えば、特許文献２）。
さらに、光学素子を立てた状態で収容する素子収容部が縦横に所定数形成されたトレーにおいて、素子収容部に光学素子を収容し、このトレーを真空パックにより密閉梱包する技術も知られている（例えば、特許文献３参照）。
このようなトレーにおいては、光学素子の表面に接触することなく光学素子の保管が可能であり、また、衝撃緩和に対して十分な緩衝機能を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２０６１２０号公報
【特許文献２】特開２００８−１７９４１４号公報
【特許文献３】特開２００６−２７３４０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、光学素子の形状や大きさに変更があった場合には、随時、新規のトレーを準備する必要がありコスト高となるとともに、光学素子の品種分のトレーを在庫として管理しなくてはならない等の問題がある。
さらに、トレーに光学素子を収容した後、当該トレーを包装する工程が自動包装ラインの場合は、トレーの形状に対応したトレー供給装置の段取り替えが必要になる等、時間の面でも制約が発生していた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、光学素子を容易かつ確実に固定して梱包することができるとともに、面積当たりの収容量を多くすることができ、また、光学素子の形状や大きさにも容易に対応して効率的な生産対応が可能となる光学素子の梱包方法及び梱包物を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の一の態様によれば、シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ上に、複数の光学素子を直接貼り付けることを特徴とする光学素子の梱包方法が提供される。
【０００６】
本発明の他の態様によれば、上記光学素子の梱包方法によって、複数の光学素子が梱包されたことを特徴とする梱包物が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、光学素子を容易かつ確実に固定して梱包することができるとともに、面積当たりの収容量を多くすることができ、また、光学素子の形状や大きさにも容易に対応して効率的な生産対応が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。
【図２】第２の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。
【図３】第２の実施形態における光学素子の梱包方法を示した側面図である。
【図４】第２の実施形態において、自動梱包装置を使用した光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。
【図５】図４の変形例を示した外観斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本発明の光学素子の梱包方法で使用する光学素子としては、例えば、ＬＥＤ用レンズなどの大型レンズが好適である。特に、光学素子の表面に透過性を高めるコーティングを施していない光学素子が好ましい。すなわち、透過効率を厳しく問われるレンズではなく、配光特性が問われるレンズが好ましい。したがって、レンズ表面を直接触れても性能に影響が出にくいものである。
本発明に好適な光学素子の大きさとしては、比較的直径が大きく、φ２０〜φ１００位である。また、光学素子は樹脂材料からなることが好ましい。
【００１０】
［第１の実施形態］
図１は、第１の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。
本発明の光学素子の梱包方法は、図１に示すように、シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ１上に、複数の光学素子１００を所定間隔で直接貼り付ける。そして、貼り付けた光学素子１００の上面１００aに、さらに粘着テープ１を重ねて、当該粘着テープ１上に複数の光学素子１００を直接貼り付ける。このようにして粘着テープ１と複数の光学素子１００とを、この順に複数段重ねることによって梱包物１０とする。
【００１１】
なお、図１では、図面の関係上、１段目の光学素子１００と、２段目の粘着テープ１との間に空間が形成されているが、実際には１段目の光学素子１００の上面１００aと２段目の粘着テープ１の下面１bとは接触している。また、この図１では、粘着テープ１及び光学素子１００はそれぞれ２段に重ねられているが、１段であっても良いし、３段以上としても良い。
また、図１では、横方向（図１では粘着テープ１の長手方向）に隣接する光学素子１００同士は互いに所定間隔を空けて配置し、かつ、縦方向（図１では粘着テープ１の幅手方向）に隣接する光学素子同士１００は、一方を横方向にずらした千鳥配列となっている。なお、光学素子１００の貼り付けパターンは、これに限らず適宜変更しても良い。
【００１２】
光学素子１００の粘着テープ１への貼り付け面１００b（光学素子１００の下面）は平面であっても良いし、粗しパターンが形成されていても良い。光学素子１００の貼り付け面１００bが平面の場合、粘着力が、２．０Ｎ／１０ｍｍ以下であることが好ましい。また、光学素子１００の貼り付け面１００bに粗しパターンがある場合には、粘着力が、３．０Ｎ／１０ｍｍ以下であることが好ましい。ここで言う粘着力は、剥離速度３００ｍｍ／ｓｅｃ、剥離角１８０度の条件下で測定したものである。
粘着テープ１は、光学素子１００を剥がした際に粘着剤が光学素子１００に影響しない範囲で着かないことが重要であり、具体的には、日東電工製のＳＰＶシリーズ等を使用することが好ましい。
粘着テープ１の厚さは、４０μｍ以上１３０μｍ以下であることが好ましい。粘着テープ１が４０μｍより薄い場合には、粘着テープ１に腰が無く、粘着テープ１の光学素子１００が貼り付けられていない部分が撓んだりして変形するためである。１３０μｍより厚い場合は、光学素子１００の貼り付け面１００bに粗しがあると、密着性が悪くなるためである。
【００１３】
［第２の実施形態］
図２は、第２の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。
第２の実施形態では、図２に示すように、第１の実施形態とは異なり、粘着テープ１上に貼り付けた光学素子１００と、当該光学素子１００上に重ねる上段の粘着テープ１との間に、衝撃緩衝材として使用されるエアーパッキン２を配置する。なお、衝撃緩衝材としては、エアーパッキン２以外に、ウレタン樹脂、スチレン樹脂、ポチエチレンテレフタレート樹脂等の発泡樹脂シートを使用しても良い。
なお、図２では、図面の関係上、１段目の光学素子１００とエアーパッキン２との間、エアーパッキン２と２段目の粘着テープ１との間にそれぞれ空間が形成されているが、実際には１段目の光学素子１００の上面１００aとエアーパッキン２の下面及びエアーパッキン２の上面と２段目の粘着テープ１の下面１bとは接触している。
エアーパッキン２は、粘着テープ１と同形状で同じ大きさをなしており、光学素子１００の上面１００aと粘着シート１の下面１bとの間に設けることで、このエアーパッキン２の空気層によって、振動による衝撃を緩和して光学素子１００への傷を防止することができる。
【００１４】
また、図３に示すように、粘着テープ１、光学素子１００、エアーパッキン２をこの順に重ねて、複数段形成した後、これら粘着テープ１、光学素子１００、エアーパッキン２をビニール袋（容器）３内に収容した後に、真空引きすることが好ましい。なお、ビニール袋３に限らず、真空引き可能なケース等を使用しても良い。
また、ビニール袋３の底面及び天井面にはそれぞれダンボール板４を配置しておくことが好ましい。ダンボール板４を配置することで、最下段の粘着シート１や最上段のエアーパッキン２が撓むことなく所定位置で固定することができる。
真空引きは、例えば、ビニール袋に吸引口を設けておき、この吸引口から真空引きすることで行う。複数段に重ねられた粘着テープ１、光学素子１００、エアーパッキン２の全体をビニール袋３に入れて真空引きすることによって、粘着テープ１及びエアーパッキン２同士が密着し、耐衝撃性の確保と荷崩れ防止の両面で有利となる。
【００１５】
次に、粘着テープ１、光学素子１００及びエアーパッキン２を重ねて梱包する具体的な手順について、自動梱包装置２００とともに説明する。
自動梱包装置２００としては、例えば、図４に示すように、ロール状に巻かれた粘着テープ１やエアーパッキン２をそれぞれ引き出す引き出し手段と、引き出した粘着テープ１やエアーパッキン２を所定長さで断裁する自動断裁機２０２，２０４と、断裁後の粘着テープ１上に複数の光学素子１００を直接貼り付ける貼り付け手段（図示しない）と、コンベアー２０５と、光学素子１００貼り付け後の粘着テープ１をコンベアー２０５に載置する粘着テープ載置手段（図示しない）と、断裁後のエアーパッキン２をコンベアー２０５に載置した光学素子１００上に重ねるエアーパッキン載置手段（図示しない）等を備えたものが挙げられる。
粘着テープ１やエアーパッキン２を引き出す引き出し手段としては、例えば、モーター等の駆動源（図示しない）によって回転駆動自在な元巻きローラー２０１，２０３と、元巻きローラー２０１，２０３によって引き出された粘着テープ１又はエアーパッキン２を表面で支持するとともに搬送する搬送ローラー（図示しない）等からなるものが挙げられる。
貼り付け手段としては、例えば、光学素子１００を吸着して粘着テープ１上に貼り付ける吸着装置（図示しない）等が挙げられる。
【００１６】
このような自動梱包装置２００では、まず、元巻きローラー２０１をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれた粘着テープ１を引き出しつつ、吸着装置等で吸着した光学素子１００を、引き出した粘着テープ１上に複数所定位置に貼り付ける。
次いで、自動断裁機２０２を使用して、光学素子１００が貼り付けられた粘着テープ１を所定長さで断裁してシート状とし、これをコンベアー２０５上に載置する。
一方、元巻きローラー２０３をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれたエアーパッキン２を引き出して、自動断裁機２０４によって、所定長さで断裁してシート状とし、このエアーパッキン２をコンベアー２０５に載置された粘着テープ１上の光学素子１００に対して重ねる。
再び、ロール状に巻かれた粘着テープ１を引き出しつつ、引き出した粘着テープ１上に複数の光学素子１００を貼り付け、粘着テープ２を断裁した後、コンベアー２０５に載置されたエアーパッキン２上に、当該光学素子１００が貼り付けられた粘着テープ１を重ねる。さらに、この光学素子１００に対して、断裁したエアーパッキン２を重ねる。このような動作を繰り返して、粘着テープ１、光学素子１００、エアーパッキン２をこの順に順次重ねて所定の段数となったら、この梱包物１０をコンベアー２０５で搬送する。
搬送後、上述したようにビニール袋３内に収容し、真空引きしても良い。
【００１７】
図５は、図４の変形例を示した図である。すなわち、図４とは異なり、ロール状の粘着テープ１及びロール状のエアーパッキン２を断裁せずに、そのまま重ねて梱包していく。
ここで使用する自動梱包装置２００Ａは、図４のような自動断裁機２０２，２０４やコンベアー２０５、粘着テープ載置手段及びエアーパッキン載置手段を必要としないが、ロール状の粘着テープ１上に貼り付けられた光学素子１００及び当該光学素子１００上に重ねられたロール状のエアーパッキン２を巻き取る製品巻取りローラー２０６Ａを備える。
具体的に、図５(a)に示すように、元巻きローラー２０１Ａをモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれた粘着テープ１を引き出しつつ、吸着装置等で吸着した光学素子１００を、引き出した粘着テープ１上に複数所定位置に貼り付ける。
一方、元巻きローラー２０３をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれたエアーパッキン２を引き出しつつ、粘着テープ１に貼り付けられた光学素子１００上に随時重ねていく。この際に、重ねられた粘着テープ１、光学素子１００及びエアーパッキン２を製品巻き取りローラー２０６Ａによって巻き取る。巻き取られた梱包物１０は、図５(b)に示すように、ロール状で収容箱２０７Ａ等にコンパクトに収容することができる。
【００１８】
以上のように、本実施形態によれば、複数の光学素子１００を粘着テープ１上に直接貼り付けるだけで、光学素子１００を容易に梱包することができるとともに光学素子１００を確実に粘着テープ１上に固定することができる。
また、粘着テープ１上に複数の光学素子１００を単に貼り付けるだけであるので、従来のトレーに比べて、面積当たりの収容量を多くすることができる。
また、光学素子１００の形状や大きさに対応した新規のトレーを適宜用意することなく、同一の粘着テープ１での梱包が可能となり効率的な生産対応が可能となる。
さらに、トレーを使用しないことから、トレーの形状に対応したトレー供給装置の段取り替えも不要となる。
また、図３に示すように真空引きをした場合には、荷崩れしづらくなるとともに光学素子１００に傷が付きにくくなる。
一方、図５のようにロール状の粘着テープ１及びロール状のエアーパッキン２をそのまま重ねて梱包した場合には、粘着テープ１やエアーパッキン２を断裁したり、真空引きする工程を行う必要がないので、より簡易に高効率で梱包することができる。
【００１９】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、光学素子１００の形状は、図１に示したものに限らず種々の形状の光学素子に変更可能である。
【符号の説明】
【００２０】
１  粘着テープ
２  エアーパッキン（衝撃緩衝材）
３  ビニール袋（容器）
１０  梱包物
１００  光学素子
１００b  貼り付け面
【図１】
2014196109.tif 000003
【図２】
2014196109.tif 000004
【図３】
2014196109.tif 000005
【図４】
2014196109.tif 000006
【図５】
2014196109.tif 000007