(57)【要約】【課題】ヒートシール加工において接着強度が低下することを防止する。【解決手段】ヒートシール装置は、互いに平行な中心軸を中心としてそれぞれ回転するドラム２および回転部を備え、ドラムおよび回転部のそれぞれは中心軸に平行に伸びるシール加工部を有する。これらのシール加工部間に連続シート９の対象部位が挟まれてヒートシール加工が行われる。ドラムの中心軸を中心とする周方向においてシール加工部２３の両側近傍には、連続シートと当接する一対の当接部５が設けられる。周方向における一対の当接部の間の中央を通過するとともに当該中心軸に垂直な方向を注目方向として、一方の当接部における連続シートの位置と当該中心軸との間の注目方向における距離が、シール加工部の加工面２４２と当該中心軸との間の注目方向における距離よりも大きい。その結果、対象部位が非加工時に過度に加熱されて接着強度が低下することが防止される。【選択図】図２
2014172210.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、
第１中心軸に平行に伸びるとともに加熱される第１シール加工部、および、前記第１中心軸を中心とする周方向における前記第１シール加工部の両側近傍にて連続シートに当接する一対の当接部を有し、前記第１中心軸を中心として回転することにより、前記連続シートを前記周方向に沿って搬送する第１回転部と、
前記第１中心軸に平行な第２中心軸に平行に伸びるとともに加熱される第２シール加工部を有し、前記第２中心軸を中心として前記第１回転部の回転方向とは反対の方向に回転する第２回転部と、
を備え、
前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に前記連続シートの複数の対象部位が順次挟まれて、それぞれが前記連続シートの一部である複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、
前記周方向における前記一対の当接部の間の中央を通過するとともに前記第１中心軸に垂直な方向を注目方向として、前記一対の当接部の間における前記連続シートの対象部位が前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に挟まれていない非加工時において、前記一対の当接部のうちの一方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記第１シール加工部の加工面と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離である基準距離よりも大きいことを特徴とするヒートシール装置。
【請求項２】
請求項１に記載のヒートシール装置であって、
前記対象部位が前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に挟まれているヒートシール加工時、および、前記非加工時の双方において、前記一方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記基準距離よりも大きく、他方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記基準距離とおよそ等しいことを特徴とするヒートシール装置。
【請求項３】
請求項２に記載のヒートシール装置であって、
前記一方の当接部が、前記一対の当接部のうち前記回転方向における前側の当接部であることを特徴とするヒートシール装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パンツタイプの使い捨ておむつの製造においてヒートシール装置が用いられており、ヒートシール装置では、２つの回転部にそれぞれ設けられるとともに加熱される２つのシール加工部（回転部の軸方向に長いシール加工部）間に被加工物であるシートの積層体を挟むことにより、ヒートシール加工が行われる（このようなヒートシール装置として、例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１６１７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、シートの積層体を回転部の外周面に沿って搬送するヒートシール装置では、シートの積層体が、２つのシール加工部間に挟まれる期間以外にも、当該回転部のシール加工部の加工面に当接するため、ヒートシール装置における各種条件によっては、当該加工面に当接する部位が溶けて積層体の全部または一部のシートを貫通する孔が形成される虞がある。この場合、積層体に含まれるシート同士の接着面積が減少し、連続シートにおけるシート間の接着強度が低下してしまう。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、ヒートシール装置におけるヒートシール加工において、シート間の接着強度が低下することを防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、第１中心軸に平行に伸びるとともに加熱される第１シール加工部、および、前記第１中心軸を中心とする周方向における前記第１シール加工部の両側近傍にて連続シートに当接する一対の当接部を有し、前記第１中心軸を中心として回転することにより、前記連続シートを前記周方向に沿って搬送する第１回転部と、前記第１中心軸に平行な第２中心軸に平行に伸びるとともに加熱される第２シール加工部を有し、前記第２中心軸を中心として前記第１回転部の回転方向とは反対の方向に回転する第２回転部とを備え、前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に前記連続シートの複数の対象部位が順次挟まれて、それぞれが前記連続シートの一部である複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、前記周方向における前記一対の当接部の間の中央を通過するとともに前記第１中心軸に垂直な方向を注目方向として、前記一対の当接部の間における前記連続シートの対象部位が前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に挟まれていない非加工時において、前記一対の当接部のうちの一方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記第１シール加工部の加工面と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離である基準距離よりも大きい。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヒートシール装置であって、前記対象部位が前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に挟まれているヒートシール加工時、および、前記非加工時の双方において、前記一方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記基準距離よりも大きく、他方の当接部における前記連続シートの位置と前記第１中心軸との間の前記注目方向における距離が、前記基準距離とおよそ等しい。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のヒートシール装置であって、前記一方の当接部が、前記一対の当接部のうち前記回転方向における前側の当接部である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、非加工時において対象部位が第１シール加工部に接触することを抑制することにより、対象部位が非加工時に過度に加熱されてシート間の接着強度が低下することを防止することができる。
【００１０】
請求項２の発明では、ヒートシール加工時における対象部位の伸張量を低減して接着強度を向上することができ、請求項３の発明では、対象部位内の接着強度が、前部および後部にて相違することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ヒートシール装置の構成を示す図である。
【図２】第１シール加工部近傍を示す図である。
【図３】第２シール加工部を示す図である。
【図４】シール加工位置近傍における第１シール加工部および第２シール加工部を示す図である。
【図５】シール加工位置における第１シール加工部および第２シール加工部を示す図である。
【図６】比較例のヒートシール装置を示す図である。
【図７】ヒートシール装置の他の例を示す図である。
【図８】シール加工位置近傍における第１シール加工部および第２シール加工部を示す図である。
【図９】シール加工位置における第１シール加工部および第２シール加工部を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、本発明の一の実施の形態に係るヒートシール装置１の構成を示す図である。ヒートシール装置１は、図示省略のモータにより所定の中心軸Ｊ１を中心として回転する回転部であるドラム２を備える。図１のドラム２の上方には、連続シート９に対してヒートシール加工を施す加工ユニット３が設けられる。ドラム２の左右両側には、中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ３，Ｊ４を中心としてそれぞれ回転する補助ローラ６１，６２が設けられる。製造途上の複数の使い捨ておむつが連続する連続シート９は、補助ローラ６１、ドラム２および補助ローラ６２に順に掛けられ、加工ユニット３に対向する位置近傍にて中心軸Ｊ１を中心とするドラム２の外周面２１０上に保持される。図１のドラム２は反時計回りに回転し、補助ローラ６１，６２は時計回りに回転する。図１では、ドラム２、並びに、補助ローラ６１，６２の回転方向を符号Ｒ１，Ｒ３，Ｒ４を付す矢印にて示している。ヒートシール装置１におけるドラム２の直径は、例えば、５００〜１０００ｍｍ（ミリメートル）である。
【００１３】
ドラム２の外周面２１０上には、中心軸Ｊ１方向に長い複数の（図１では２つの）溝部２１１が、中心軸Ｊ１を中心とする周方向に等間隔にて形成される。各溝部２１１内には、中心軸Ｊ１に平行に伸びるブロック状の第１シール加工部２３が固定される。中心軸Ｊ１とは反対側を向く第１シール加工部２３の表面と、中心軸Ｊ１との間の距離は、ドラム２の半径とほぼ同じであり、第１シール加工部２３の外側の表面（後述の図２の加工面２４２）は、ドラム２の外周面２１０の一部と捉えることができる。溝部２１１内には、さらに、連続シート９に当接する一対の当接部５が設けられる。一対の当接部５は、周方向において第１シール加工部２３を挟むように溝部２１１内に配置される。各当接部５は、固定部材５１を介して溝部２１１の底面に固定される。なお、当接部５はドラム２に直接固定されてもよい。
【００１４】
図２は、１つの第１シール加工部２３近傍を示す図である。既述のように、第１シール加工部２３は中心軸Ｊ１方向（図２の紙面に垂直な方向）に長い形状を有する。第１シール加工部２３において図２中の下側の部位２３１（以下、「下部２３１」という。）が図１のドラム２の中心軸Ｊ１側に配置され、図２中の上側の部位２３２（以下、「上部２３２」という。）がドラム２の中心軸Ｊ１とは反対側（外周面２１０側）に配置される。以下の第１シール加工部２３の説明では、ドラム２に設けられた状態の第１シール加工部２３における中心軸Ｊ１側（図２の下側）を下側と呼び、中心軸Ｊ１とは反対側（図２の上側）を上側と呼ぶ。また、図２の上下方向を「第１シール加工部２３の上下方向」という。正確には、第１シール加工部２３の上下方向は、周方向における一対の当接部５の間の中央を通過するとともに中心軸Ｊ１に垂直な方向である。なお、ドラム２の回転により、第１シール加工部２３も中心軸Ｊ１を中心として回転するため、図２中の下部２３１および上部２３２がそれぞれ鉛直方向の下側および上側に配置される訳ではない（後述する第２シール加工部３２の説明において同様）。第１シール加工部２３は、中心軸Ｊ１を含むとともに、当該第１シール加工部２３の上下方向に平行な面に対しておよそ面対称な形状である。
【００１５】
第１シール加工部２３の上側を向く面には、ヒートシール加工用の凹凸パターン２４０が設けられる。凹凸パターン２４０は、それぞれが第１シール加工部２３の長手方向に伸びる２つのパターン列２４１を周方向に隙間を空けて有する。以下の説明では、凹凸パターン２４０の表面を「加工面２４２」という。本実施の形態では、加工面２４２は、ドラム２の外周面２１０を含む円筒面上に位置する。第１シール加工部２３には長手方向に伸びる孔部２３３が形成されており、棒状のヒータが当該孔部２３３に挿入される。ヒートシール装置１では、ヒータにより、第１シール加工部２３の加工面２４２が、例えば１５０〜２００℃に加熱される。なお、ヒータは、スリップリングを介して外部の電源に電気的に接続される（後述の第２シール加工部３２において同様）。
【００１６】
当接部５は、第１シール加工部２３の上下方向および中心軸Ｊ１に平行な薄板状の部材であり、中心軸Ｊ１方向において連続シート９の幅の全体に亘る長さを有する。連続シート９の搬送方向における下流側の当接部５、すなわち、ドラム２の回転方向Ｒ１における前側の当接部５の上端面は、連続シート９の搬送方向における上流側の当接部５、すなわち、ドラム２の回転方向Ｒ１における後側の当接部５の上端面よりも、第１シール加工部２３の上下方向における上側に配置される。より詳細には、後側の当接部５の上端面は当該上下方向において加工面２４２とほぼ同じ位置となり、前側の当接部５の上端面は当該上下方向において加工面２４２よりも上側に位置する。換言すると、前側の当接部５の中心軸Ｊ１とは反対側の端部が、加工面２４２および後側の当接部５よりも（例えば、２ｍｍほど）突出する。
【００１７】
このように、回転方向Ｒ１の前側の当接部５における連続シート９の位置（すなわち、当接部５との当接位置であり、当接部５の上端面の位置である。）と中心軸Ｊ１との間の当該上下方向における距離が、第１シール加工部２３の加工面２４２と中心軸Ｊ１との間の当該上下方向における平均距離である基準距離よりも大きくなる。これにより、一対の当接部５における連続シート９の当接位置を結ぶ線分が、加工面２４２と交わらず、後述するヒートシール加工時以外において、第１シール加工部２３の加工面２４２に対向する連続シート９の部位が、加工面２４２とほぼ非接触状態となる。
【００１８】
図１の加工ユニット３は、ドラム２の中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ２を中心として回転する回転部３１を備える。回転部３１には、中心軸Ｊ２に平行に伸びるブロック状の複数の（図１では、２つの）第２シール加工部３２が中心軸Ｊ２を中心とする周方向に等間隔にて設けられる。図１の回転部３１は時計回りに回転する。図１では、回転部３１の回転方向を符号Ｒ２を付す矢印にて示している。
【００１９】
図３は、１つの第２シール加工部３２を示す図である。既述のように、第２シール加工部３２は中心軸Ｊ２方向（図３の紙面に垂直な方向）に平行に伸びるブロック状であり、図３中の下側の部位３２１（以下、「下部３２１」という。）が、図１の回転部３１の中心軸Ｊ２側に配置され、図３中の上側の部位３２２（以下、「上部３２２」という。）が回転部３１の外側に配置される。第２シール加工部３２の下部３２１には、図３中の横方向に突出するとともに、第２シール加工部３２の長手方向（すなわち、中心軸Ｊ２方向）に伸びる突出部３２３が形成されており、突出部３２３が図１の回転部３１に取り付けられて、第２シール加工部３２が回転部３１に固定される。
【００２０】
図３の第２シール加工部３２の上側を向く面３２７は、第２シール加工部３２が回転部３１に設けられた状態において、中心軸Ｊ２を中心とする所定の円筒面Ｃ２（図１中にて二点鎖線にて示す。）のおよそ一部となり、回転部３１の回転により、第２シール加工部３２の面３２７は、ほぼ円筒面Ｃ２上を移動する。円筒面Ｃ２は、ドラム２の外周面２１０と接している。面３２７には長手方向に伸びる溝部３２６が形成される。また、第２シール加工部３２には長手方向に伸びる孔部３２４が形成されており、棒状のヒータが当該孔部３２４に挿入されて第２シール加工部３２が加熱される。第２シール加工部３２の長手方向の長さは、図２の第１シール加工部２３の長手方向の長さとほぼ等しい。
【００２１】
図１のヒートシール装置１では、加工ユニット３における円筒面Ｃ２の円周の長さが、ドラム２の外周面２１０の円周の長さとほぼ等しい。既述のように、ドラム２には、中心軸Ｊ１を中心とする周方向に１８０度間隔にて２つの第１シール加工部２３が設けられ、加工ユニット３の回転部３１には、中心軸Ｊ２を中心とする周方向に１８０度間隔にて２つの第２シール加工部３２が設けられる。また、ドラム２は所定の回転数（単位時間当たりの回転数）にて中心軸Ｊ１を中心として、所定の回転方向（図１では反時計回り）に連続的に回転し、加工ユニット３の回転部３１はドラム２と同じ回転数にて中心軸Ｊ２を中心として、ドラム２の回転方向とは反対の方向（図１では時計回り）に連続的に回転する。さらに、ドラム２の各第１シール加工部２３が、加工ユニット３に対向する位置（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２とを結ぶ面と、外周面２１０とが交わる位置であり、以下、「シール加工位置」という。）へと到達する際に、第２シール加工部３２も当該位置へと到達するように、回転部３１がドラム２の回転に同期して回転する。したがって、シール加工位置の極近傍では、第１シール加工部２３の外側の端部と、第２シール加工部３２の外側の端部とが、およそ同じ移動方向に同じ移動速度にて移動する。
【００２２】
次に、ヒートシール装置１におけるヒートシール加工の動作について説明する。ここで、ヒートシール装置１にて処理される連続シート９は、長尺の外層シートや内層シート等の積層体（不織布シートを含む積層体）であり、おむつの脚部開口に相当する開口部が連続シート９の長尺方向に一定の間隔にて形成されている。隣接する２つの開口部間の部位には吸収コアが配置されており、当該部位が１つのおむつとなる予定のものである。実際には、長尺方向に沿う２つのエッジを重ねるようにして連続シート９は２つ折りにされている。
【００２３】
図１のヒートシール装置１へと搬送される連続シート９の各部位は、補助ローラ６１によりドラム２の外周面２１０上に導かれて保持される。このとき、長尺方向に関して上記開口部の中央とおよそ同位置となる連続シート９の部位（以下、「対象部位」という。）が、一対の当接部５の間に配置される。詳細には、連続シート９の対象部位は、中心軸Ｊ１に平行に伸びる第１シール加工部２３の加工面２４２（図２参照）に対向し、長尺方向における対象部位の両側近傍が、周方向における第１シール加工部２３の両側近傍の一対の当接部５と当接する。対象部位は、ドラム２の回転により周方向に沿って搬送されて、加工ユニット３の近傍へと移動する。そして、加工ユニット３により、対象部位に対してヒートシール加工が行われる。
【００２４】
図４は、加工ユニット３のシール加工位置の近傍（直前）における第１シール加工部２３および第２シール加工部３２を示す図であり、図５は、加工ユニット３のシール加工位置における第１シール加工部２３および第２シール加工部３２を示す図である。
【００２５】
加工ユニット３におけるヒートシール加工では、図４に示すように、第１シール加工部２３の凹凸パターン２４０において、ドラム２の回転方向Ｒ１に関して前側に位置するパターン列（図４において符号２４１ａを付すパターン列であり、以下、「先行パターン列２４１ａ」という。）が、連続シート９を介して（挟んで）第２シール加工部３２と当接する。これにより、２つ折りの連続シート９の重なり合った部位同士が、先行パターン列２４１ａとの当接部分にて熱融着し、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンが対象部位に形成される。このとき、連続シート９において２つの当接部５の間の部位がおよそ均等に伸張される。なお、図４および図５では、第１シール加工部２３と第２シール加工部３２との間に挟まれていない非加工時における連続シート９の対象部位を二点鎖線にて示している（後述の図８および図９において同様）。
【００２６】
続いて、図５に示すように、ドラム２の回転方向Ｒ１に関して後側に位置するパターン列（図５において符号２４１ｂを付すパターン列であり、以下、「後続パターン列２４１ｂ」という。）が、連続シート９を介して第２シール加工部３２と当接し、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンが、先行パターン列２４１ａによるシールパターンに隣接して形成される。実際には、先行パターン列２４１ａが第２シール加工部３２と当接する際に、後続パターン列２４１ｂと対象部位とが接触する。
【００２７】
このようにして対象部位に対してヒートシール加工が行われると、対象部位は、図１の補助ローラ６２を介して後続のカッター部（図示省略）へと搬送され、カッター部にて連続シート９が切断される。具体的には、連続シート９は、先行パターン列２４１ａによりヒートシール加工が行われた部位と、後続パターン列２４１ｂによりヒートシール加工が行われた部位との間、すなわち、先行パターン列２４１ａにより形成されたシールパターンと、後続パターン列２４１ｂにより形成されたシールパターンとの間にて切断される。連続シート９から分離された部位は回収され、（必要に応じて後続の処理が行われた後に）１つの使い捨ておむつとなる。
【００２８】
既述のように、ヒートシール装置１では、ドラム２の回転に伴って、連続シート９の複数の部位がドラム２の外周面２１０上に順次保持され、加工ユニット３によるヒートシール加工が行われる。ヒートシール装置１における上記処理は、ドラム２の第１シール加工部２３と加工ユニット３の第２シール加工部３２との間に連続シート９の複数の対象部位を順次挟んで、それぞれが連続シート９の一部である複数の使い捨ておむつに対するヒートシール加工（いわゆる、サイドシール部の形成）を行うものである。
【００２９】
図６は比較例のヒートシール装置を示す図であり、図６では、第１シール加工部９１近傍を示している。比較例のヒートシール装置では、ドラム９２の回転方向Ｒ１における前側および後側の当接部９３の上端面が、第１シール加工部９１の上下方向において加工面９１１とほぼ同じ位置である。すなわち、前側および後側の当接部９３における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の当該上下方向における距離が、第１シール加工部９１の加工面９１１と中心軸Ｊ１との間の当該上下方向における距離（平均距離）におよそ等しい。したがって、連続シート９の対象部位が第１シール加工部９１と第２シール加工部との間に挟まれていない非加工時において、対象部位と加工面９１１との接触状態が維持される。その結果、比較例のヒートシール装置における各種条件によっては、対象部位が非加工時に過度に加熱されてしまい、連続シート９における積層体の全部または一部のシートを貫通する孔が形成される等して、シート間の接着強度が低下することがある。
【００３０】
これに対し、ヒートシール装置１では、第１シール加工部２３の上下方向を注目方向として、前側の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が、第１シール加工部２３の加工面２４２と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離（基準距離）よりも大きく、非加工時において、一対の当接部５の間における連続シート９の対象部位が、加工面２４２とほぼ非接触状態となる。このように、非加工時において対象部位が第１シール加工部２３に接触することを抑制することにより、対象部位が非加工時に過度に加熱されて対象部位におけるシート間の接着強度が低下することを防止することができる。
【００３１】
図７は、ヒートシール装置１の他の例を示す図であり、図７では、第１シール加工部２３の近傍を示している。図７のヒートシール装置１では、ドラム２の回転方向Ｒ１における前側の当接部５と同様に、後側の当接部５の上端面が、第１シール加工部２３の上下方向において加工面２４２よりも上側に位置する。すなわち、前側および後側の当接部５の双方において、中心軸Ｊ１とは反対側の端部が加工面２４２よりも突出する。他の構成は図２と同様であり、同符号を付している。
【００３２】
第１シール加工部２３の上下方向を注目方向として、双方の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が、第１シール加工部２３の加工面２４２と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離である基準距離よりも大きくなる。これにより、ヒートシール加工時以外において、第１シール加工部２３の加工面２４２に対向する連続シート９の部位が、加工面２４２と非接触状態となる。
【００３３】
図８は、加工ユニット３のシール加工位置の近傍（直前）における第１シール加工部２３および第２シール加工部３２を示す図であり、図９は、当該シール加工位置における第１シール加工部２３および第２シール加工部３２を示す図である。
【００３４】
図８に示すように、ヒートシール加工では、先行パターン列２４１ａが、連続シート９を介して第２シール加工部３２と当接し、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンが対象部位に形成される。このとき、第２シール加工部３２により連続シート９が先行パターン列２４１ａに押し付けられることにより、連続シート９において２つの当接部５の間の部位がおよそ均等に伸張される。また、後続パターン列２４１ｂと当該後続パターン列２４１ｂに対向する連続シート９の部位との間には間隙が生じる。
【００３５】
続いて、図９に示すように、後続パターン列２４１ｂが、連続シート９を介して第２シール加工部３２と当接し、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンが対象部位に形成される。このとき、第２シール加工部３２により連続シート９が後続パターン列２４１ｂに押し付けられることにより、連続シート９において先行パターン列２４１ａと後側の当接部５との間の部位がさらに伸張される（この影響については後述する。）。加工ユニットでは、このようにして対象部位に対するヒートシール加工が行われる。
【００３６】
以上のように、図７のヒートシール装置１では、前側および後側の双方の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が、基準距離よりも大きい。これにより、非加工時において、一対の当接部５の間における連続シート９の対象部位が第１シール加工部２３の加工面２４２に接触することをより確実に抑制することができ、対象部位が非加工時に過度に加熱されて接着強度が低下することをさらに防止することができる。
【００３７】
第１シール加工部２３の上下方向に関して、図２の例では、前側の当接部５のみにおいて連続シート９の位置が第１シール加工部２３の加工面２４２よりも上側に配置され、図７の例では、前側および後側の双方の当接部５において連続シート９の位置が加工面２４２よりも上側に配置されるが、もちろん、後側の当接部５のみにおいて連続シート９の位置が加工面２４２よりも上側に配置されてもよい。すなわち、ヒートシール装置１では、一対の当接部５において少なくとも一方の当接部５における連続シート９の位置が、第１シール加工部２３の加工面２４２よりも上側であれば、連続シート９の対象部位が非加工時に過度に加熱されることが防止される。
【００３８】
ところで、図６の比較例のヒートシール装置では、後続パターン列９１２ｂに対応するシールパターンにおける接着強度が、先行パターン列９１２ａに対応するシールパターンにおける接着強度よりも低くなる場合がある。この理由として、先行パターン列９１２ａと第２シール加工部とが衝突する際の衝撃により、シリンダ機構に支持される第２シール加工部が僅かに跳ねてしまうこと等が考えられる。
【００３９】
一方、図７の例では、既述のように、先行パターン列２４１ａが、連続シート９を介して第２シール加工部３２と当接する際に、連続シート９において一対の当接部５の間の部位がおよそ均等に伸張され、後続パターン列２４１ｂが、連続シート９を介して第２シール加工部３２と当接する際に、後続パターン列２４１ｂに対向する連続シート９の部位がさらに伸張される。すなわち、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンの形成時における当該シールパターンが形成される部位の伸張量が、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンの形成時における当該シールパターンが形成される部位の伸張量よりも大きくなる。したがって、第２シール加工部３２が連続シート９から離れて連続シート９の対象部位が収縮した際に、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンの大きさが、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンの大きさよりも僅かに小さくなる。その結果、比較例のヒートシール装置にて説明した上記傾向（すなわち、後続パターン列に対応するシールパターンにおける接着強度が、先行パターン列に対応するシールパターンにおける接着強度よりも低くなる傾向）と相俟って、後続パターン列２４１ｂに対応する対象部位の後部における接着強度と、先行パターン列２４１ａに対応する対象部位の前部における接着強度との差がさらに増大する虞がある。実際には、前側の当接部５における連続シート９の位置を問わず、後側の当接部５における連続シート９の位置が加工面２４２よりも上側である場合に上記現象が生じる。
【００４０】
よって、対象部位内の接着強度が、前部および後部にて相違することを抑制するという観点では、図２の例のように、一対の当接部５のうち、ドラム２の回転方向Ｒ１における前側の当接部５のみにおいて、連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が、第１シール加工部２３の加工面２４２と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離（基準距離）よりも大きくされることが好ましい。
【００４１】
また、ヒートシール加工時に対象部位の伸張量を低減して接着強度を向上するという観点では、一対の当接部５のうち一方の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が基準距離よりも大きく、他方の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が基準距離とおよそ等しいことが好ましい。
【００４２】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００４３】
上記ヒートシール装置１では、対象部位が第１シール加工部２３と第２シール加工部３２との間に挟まれているヒートシール加工時、および、非加工時の双方において、少なくとも一方の当接部５における連続シート９の位置と中心軸Ｊ１との間の注目方向における距離が基準距離よりも大きくされるが、上記距離は、非加工時のみにおいて基準距離よりも大きくされてもよい。このような動作は、例えば、当接部５を注目方向に移動する機構を設けることにより実現可能である。以上のように、対象部位が非加工時に過度に加熱されて接着強度が低下することを防止するには、少なくとも非加工時において、上記距離が基準距離よりも大きいことが重要である。
【００４４】
ヒートシール装置の設計によっては、第２シール加工部、または、第１シール加工部および第２シール加工部の双方に凹凸パターンが設けられてもよい。すなわち、ヒートシール装置では、第１シール加工部および第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられることにより、連続シート９に対して所定のシールパターンによるヒートシールが可能となる。また、凹凸パターンが省略され、平坦な加工面同士が連続シート９を挟んで当接してもよい。
【００４５】
ヒートシール装置１では、ドラム２の周囲に複数の加工ユニットが設けられ、対象部位に対して複数回のヒートシール加工が行われてもよい。
【００４６】
ヒートシール装置１は、使い捨ておむつにおけるサイドシール部以外のヒートシール加工や、パンツタイプの使い捨ておむつ以外の他の使い捨て吸収性物品の製造に用いられてもよい。
【００４７】
上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わされてよい。
【符号の説明】
【００４８】
１    ヒートシール装置
２    ドラム
５    当接部
９    連続シート
２３    第１シール加工部
３１    回転部
３２    第２シール加工部
２４２    加工面
Ｊ１，Ｊ２    中心軸
Ｒ１    回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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