(57)【要約】【課題】操舵トルク検出値の異常を検出可能な操舵制御装を提供する。【解決手段】制御部７０は、操舵角センサ１５により検出される第１検出値Ａに基づいて第１コラム軸１２の回転角度である操舵角θAを演算し、第２軸回転角センサ１９により検出される第２検出値Ｂに基づいて第２コラム軸１６の回転角度である第２軸回転角θBを演算する。また、トルクセンサ５０により検出される第３検出値Ｋに基づいて操舵トルク検出値Ｔsを演算する。異常判定部７６は、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて操舵トルク検出値Ｔsの異常を判定する。これにより、操舵トルク検出値Ｔsを多重化することなく、操舵トルク検出値Ｔsの異常を検出することができる。また、操舵トルク検出値Ｔsを多重化した場合、異常である操舵トルク検出値Ｔsを特定することができる。【選択図】  図１
2014240234.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
運転者により操舵される操舵部材（１０）に接続される第１軸（１２）と、
前記第１軸と接続し、前記操舵部材に入力された操舵トルクを転舵輪（４１）へ伝達する伝達経路を構成する第２軸（１６）と、
前記第１軸の回転角度に係る第１検出値を検出する第１検出部（１５）と、
前記第２軸の回転角度に係る第２検出値を検出する第２検出部（１９、６９）と、
前記第１軸と前記第２軸との間に設けられ、前記操舵トルクに係る第３検出値を検出するトルク検出部（５０、５５）と、
前記トルク検出部よりも前記転舵輪側に設けられ、運転者による前記操舵部材の操舵を補助する補助トルクを出力する電動機（６５）を有するパワーステアリング部（６０、６１、６２）と、
前記第１検出値に基づいて前記第１軸の回転角度である第１回転角度を演算する第１回転角演算手段（７１）、前記第２検出値に基づいて前記第２軸の回転角度である第２回転角度を演算する第２回転角演算手段（７２）、前記第３検出値に基づいて操舵トルク検出値を演算する操舵トルク演算手段（７３）、前記操舵トルク検出値に基づいて前記電動機の駆動を制御する駆動制御手段（７７）、および、前記第１回転角度および前記第２回転角度に基づいて前記操舵トルク検出値の異常を判定する異常判定手段（７６）を有する制御部（７０）と、
を備えることを特徴とする操舵制御装置（１、２、３、４、５）。
【請求項２】
前記制御部は、前記第１回転角度および前記第２回転角度に基づいて操舵トルク推定値を演算する操舵トルク推定手段（７５）を有し、
前記駆動制御手段は、前記異常判定手段により前記操舵トルク検出値に異常が生じていると判定された場合、前記操舵トルク検出値に替えて、前記操舵トルク推定値に基づいて前記電動機の駆動を制御することを特徴とする請求項１に記載の操舵制御装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記操舵トルク推定値の演算に用いられる変換係数およびゼロ点補正値の少なくとも一方を学習する学習手段（７９）を有することを特徴とする請求項２に記載の操舵制御装置。
【請求項４】
前記学習手段は、前回の学習後からの走行距離が所定距離以上である場合、または、前回の学習後からのイグニッション電源のオンオフ回数が所定回数以上である場合、前記変換係数および前記ゼロ点補正値の少なくとも一方を再学習することを特徴とする請求項３に記載の操舵制御装置。
【請求項５】
前記第２検出部（６９）は、前記電動機の回転角度に係る電動機回転角検出値を前記第２検出値として検出することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の操舵制御装置（３、４、５）。
【請求項６】
前記操舵トルク演算手段は、複数の前記第３検出値に基づき、複数の前記操舵トルク検出値を演算し、
前記異常判定手段は、複数の前記操舵トルク検出値の比較結果、または、前記第１回転角度および前記第２回転角度に基づき、複数の前記操舵トルク検出値の少なくとも１つの異常を判定することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の操舵制御装置（２）。
【請求項７】
前記駆動制御手段は、正常である前記操舵トルク検出値に基づき、前記電動機の駆動を制御することを特徴とする請求項６に記載の操舵制御装置。
【請求項８】
前記駆動制御手段は、前記異常判定手段により前記操舵トルク検出値に異常が生じていると判定された場合、前記操舵トルク検出値が正常である場合の正常時補助トルク以下である異常時補助トルクが出力されるように前記電動機の駆動を制御することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の操舵制御装置。
【請求項９】
前記異常時補助トルクは、前記正常時補助トルクに１以下の所定の係数を乗じた値であることを特徴とする請求項８に記載の操舵制御装置。
【請求項１０】
前記駆動制御手段は、前記異常時補助トルクを徐々に減少させることを特徴とする請求項８に記載の操舵制御装置。
【請求項１１】
前記駆動制御手段は、前記異常判定手段により前記操舵トルク検出値に異常が生じていると判定された場合、前記操舵部材の操舵方向に応じた所定のトルクが前記補助トルクとして出力されるように前記電動機の駆動を制御することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の操舵制御装置。
【請求項１２】
前記制御部は、前記異常判定手段により前記操舵トルク検出値に異常が生じていると判定された場合、異常が生じていることを運転者に通知する通知手段（７８）を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の操舵制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、操舵制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、操舵制御装置において、運転者の操舵負荷を軽減すべく、入力された操舵トルクに基づいて補助トルクを発生させる電動パワーステアリング装置を用いることが知られている。操舵トルクの検出には、トルクセンサが用いられる。例えば特許文献１では、磁気センサを複数設けることにより、検出のばらつきを低減している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１４９０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、トルクセンサに異常が生じたとき、運転者が意図しない補助トルクが電動パワーステアリング装置から出力されないように、トルクセンサの異常検出を行うことが望ましい。例えば、トルクセンサから２つの出力値が出力されるように構成し、出力値同士を比較することによりトルクセンサの異常を検出する場合がある。しかしながら、出力値が２つの場合、どちらの値が正常であるかを特定することができない。また、３つ以上の出力値が出力されるようにすれば、多数決により異常である出力値を特定することが可能であるが、部品点数が増大する。
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、操舵トルク検出値の異常を検出可能な操舵制御装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の操舵制御装置は、第１軸と、第２軸と、第１検出部と、第２検出部と、トルク検出部と、パワーステアリング部と、制御部と、を備える。
第１軸は、運転者により操舵される操舵部材に接続される。第２軸は、第１軸と接続し、操舵部材に入力された操舵トルクを転舵輪へ伝達する伝達経路を構成する。
【０００６】
第１検出部は、第１軸の回転角度に係る第１検出値を検出する。
第２検出部は、第２軸の回転角度に係る第２検出値を検出する。
トルク検出部は、第１軸と第２軸との間に設けられ、操舵部材に入力された操舵トルクに係る第３検出値を検出する。
パワーステアリング部は、トルク検出部よりも転舵輪側に設けられ、運転者による操舵部材の操舵を補助する補助トルクを出力する電動機を有する。
【０００７】
制御部は、第１回転角演算手段、第２回転角演算手段、操舵トルク演算手段、駆動制御手段、および、異常判定手段を有する。
第１回転角演算手段は、第１検出値に基づいて第１軸の回転角度である第１回転角度を演算する。
第２回転角演算手段は、第２検出値に基づいて第２軸の回転角度である第２回転角度を演算する。
【０００８】
操舵トルク演算手段は、第３検出値に基づいて操舵トルク検出値を演算する。
駆動制御手段は、操舵トルク検出値に基づいて電動機の駆動を制御する。
異常判定手段は、第１回転角度および第２回転角度に基づいて操舵トルク検出値の異常を判定する。
【０００９】
本発明では、第１回転角度および第２回転角度に基づき、操舵トルク検出値の異常を判定している。これにより、操舵トルク検出値を多重化することなく、操舵トルク検出値の異常を検出することができる。また、操舵トルク検出値を多重化した場合、異常である操舵トルク検出値を特定することができる。
また例えば、第１回転角度および第２回転角度に基づいて操舵トルク推定値を演算すれば、操舵トルク検出値に異常が生じたとしても、操舵トルク推定値を用いて電動機の駆動制御を継続可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態による操舵制御装置を示す模式図である。
【図２】本発明の第１実施形態による制御部を示すブロック図である。
【図３】本発明の第１実施形態による回転角差分値と操舵トルクとの関係を説明する説明図である。
【図４】本発明の第１実施形態による異常判定処理を説明するフローチャートである。
【図５】本発明の第１実施形態によるモータの駆動制御を説明する説明図である。
【図６】本発明の第１実施形態による変換係数の学習方法を説明するフローチャートである。
【図７】本発明の第１実施形態によるゼロ点補正値の学習方法を説明するフローチャートである。
【図８】本発明の第２実施形態によるモータの駆動制御を説明する説明図である。
【図９】本発明の第３実施形態による異常判定処理を説明するフローチャートである。
【図１０】本発明の第４実施形態による操舵制御装置を示す模式図である。
【図１１】本発明の第４実施形態による異常検出処理を説明するフローチャートである。
【図１２】本発明の第５実施形態による操舵制御装置を示す模式図である。
【図１３】本発明の第６実施形態による操舵制御装置を示す模式図である。
【図１４】本発明の第７実施形態による操舵制御装置を示す模式図である。
【図１５】本発明の他の実施形態による学習実行判定処理を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明による操舵制御装置を図面に基づいて説明する。
なお、以下、複数の実施形態において、実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による操舵制御装置を図１〜図７に基づいて説明する。
【００１２】
まず、操舵制御装置の全体構成を図１に基づいて説明する。操舵制御装置１は、操舵部材としての操舵輪１０、コラム軸１１、第１検出部としての操舵角センサ１５、第２検出部としての第２軸回転角センサ１９、トルク検出部としてのトルクセンサ５０、パワーステアリング部６０、および、制御部７０等を備える。
コラム軸１１は、第１軸としての第１コラム軸１２および第２軸としての第２コラム軸１６を有する。
【００１３】
第１コラム軸１２は、第１軸受１３、１４により回転可能に支持される。また、第１コラム軸１２の一端には、運転者により操舵される操舵輪１０が固定される。これにより、操舵輪１０と第１コラム軸１２とは、運転者による操舵により一体となって回転可能に構成される。
第１コラム軸１２には、第１コラム軸１２の回転角度を検出する操舵角センサ１５が設けられる。操舵角センサ１５は、第１コラム軸１２の回転角度である操舵角θAに係る第１検出値Ａを検出し、制御部７０へ出力する。
【００１４】
第１コラム軸１２の操舵輪１０と反対側には、第２コラム軸１６が設けられる。第１コラム軸１２と第２コラム軸１６とは、トルクセンサ５０のトーションバー５１により連結される。第２コラム軸１６は、第２軸受１７、１８に回転可能に支持される。
第２コラム軸１６には、第２コラム軸１６の回転角度を検出する第２軸回転角センサ１９が設けられる。第２軸回転角センサ１９は、第２コラム軸１６の回転角度である第２軸回転角θBに係る第２検出値Ｂを検出し、制御部７０へ出力する。
【００１５】
第２コラム軸１６の第１コラム軸１２と反対側には、自在継手２４を介して中間軸２３が設けられる。また、中間軸２３の第２コラム軸１６と反対側には、自在継手２５を介してピニオン軸２６が設けられる。ピニオン軸２６は、第３軸受２７、２８により回転可能に支持される。
【００１６】
ステアリングギアボックス３０は、ピニオンギア３１およびラックギア３２から構成される。ピニオンギア３１は、ピニオン軸２６に設けられ、ピニオン軸２６と共に正逆回転する。
ラックギア３２は、ラックバー３３に設けられるはす歯歯車であり、ピニオンギア３１に噛み合う。ラックバー３３は、車両の左右方向に移動可能に支持部材３８に支持される。また、ラックバー３３の両端には、ボールジョイント４５およびタイロッド４６を介し一対の転舵輪４１が設けられる。転舵輪４１は、回転軸４２を中心に回転する。本実施形態では、転舵輪４１は、車両に設けられる車輪のうち、操舵輪１０の操舵に従って動き、車両の進行方向を変える車輪とする。
【００１７】
運転者が操舵輪１０を操舵すると、その回転運動がコラム軸１１および中間軸２３を経由し、ピニオンギア３１が形成されるピニオン軸２６に伝達される。また、ピニオンギア３１とラックギア３２とが噛み合うことにより、ピニオンギア３１の回転運動がラックバー３３の車両の左右方向の直線運動に変換され、ラックバー３３の移動量に応じ、転舵輪４１の舵角が変更される。すなわち本実施形態では、コラム軸１１、中間軸２３、ピニオン軸２６、ステアリングギアボックス３０、および、ラックバー３３が、操舵輪１０の操舵トルクを転舵輪４１へ伝達する伝達経路を構成していると捉えることができる。
【００１８】
トルクセンサ５０は、トーションバー５１および磁気センサ５２から構成される。トーションバー５１は、第１コラム軸１２と第２コラム軸１６との間に設けられ、操舵輪１０に加わる操舵トルクを捩れ変位量に変換する。磁気センサ５２は、トーションバー５１の捩れ変位量を検出することにより操舵輪１０に加わる操舵トルクを検出する。磁気センサ５２は、捩れ変位量を操舵輪１０に入力された操舵トルクに係る第３検出値Ｋとして、制御部７０へ出力する。
【００１９】
パワーステアリング部６０は、電動機としてのモータ６５および減速機６６を有する。本実施形態では、パワーステアリング部６０は、第２コラム軸１６に設けられている、所謂「コラムアシスト型」である。
モータ６５は、操舵輪１０に入力された操舵トルクに応じて駆動され、運転者による操舵輪１０の操舵を補助する補助トルクを生じる。本実施形態のモータ６５は、３相ブラシレスモータである。
【００２０】
減速機６６は、ウォーム６７およびウォームホイール６８から構成されるウォームギアであり、モータ６５の回転を減速して第２コラム軸１６へ伝達する。ウォーム６７は、モータ６５の回転軸と一体となって回転する。ウォームホイール６８は、第２コラム軸１６と一体となって回転可能に設けられ、ウォーム６７と噛み合う。モータ６５が回転するとウォーム６７が回転し、ウォーム６７の回転に伴いウォームホイール６８および第２コラム軸１６が回転する。これにより、モータ６５の回転により生じる補助トルクが第２コラム軸１６に伝達され、運転者による操舵輪１０の操舵が補助される。
【００２１】
制御部７０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏ、および、これらを接続するバスライン等を備えた通常のコンピュータとして構成される。制御部７０では、車両の走行距離に関する走行距離情報、および、イグニッション電源のオン／オフ作動に関するＩ／Ｇ  ＯＮ／ＯＦＦ情報が取得される。
【００２２】
図２に示すように、制御部７０は、操舵角演算部７１、第２軸回転角演算部７２、操舵トルク演算部７３、操舵トルク推定部７５、異常判定部７６、駆動制御部７７、通知部７８、および、学習部７９等を有する。操舵角演算部７１、第２軸回転角演算部７２、操舵トルク演算部７３、操舵トルク推定部７５、異常判定部７６、駆動制御部７７、通知部７８、および、学習部７９は、いずれもソフトウェアにより構成してもよいし、ハードウェアにより構成してもよいし、ソフトウェアおよびハードウェアの組み合わせにより構成してもよい。
【００２３】
操舵角演算部７１は、操舵角センサ１５から出力される第１検出値Ａを取得し、操舵角θAを演算する。本実施形態では、操舵角θAは、操舵輪１０を右方向に回転させた場合を正、左方向に回転させた場合を負とする。
第２軸回転角演算部７２は、第２軸回転角センサ１９から出力される第２検出値Ｂを取得し、第２軸回転角θBを演算する。
操舵トルク演算部７３は、トルクセンサ５０から出力される第３検出値Ｋに基づき、操舵トルク検出値Ｔsを演算する。
【００２４】
なお、トルクセンサ５０にて操舵トルク検出値Ｔsが演算され、演算された操舵トルク検出値Ｔsを「第３検出値」として操舵トルク演算部７３にて取得するように構成してもよい。同様に、操舵角θAを「第１検出値」として操舵角演算部７１にて取得し、第２軸回転角θBを「第２検出値」として第２軸回転角演算部７２にて取得するように構成してもよい。
【００２５】
操舵トルク推定部７５では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて演算される角度差分値θdに基づき、操舵トルク推定値Ｔeを演算する。
ここで、操舵トルク推定値Ｔeの演算方法を図３に基づいて説明する。
まず、角度差分値θdは、以下の式（１）で表される。
θd＝θA−θB    ・・・（１）
【００２６】
図３（ａ）に示すように、角度差分値θdと操舵トルク検出値Ｔsとは、比例関係を有する。
そこで、操舵トルク推定部７５では、角度差分値θdに基づき、以下の式（２）に基づき、操舵トルク推定値Ｔeを演算する。
Ｔe＝α×θd    ・・・（２）
【００２７】
また、角度差分値θdと操舵トルク検出値Ｔsとの関係は、操舵輪１０を右方向に操舵した場合、実線Ｌ１で示す如くとなり、操舵輪１０を左方向に操舵した場合、実線Ｌ２で示す如くとなる。すなわち、操舵輪１０を右方向に操舵した場合と左方向に操舵した場合とで、機械構成要素の摩擦やガタ、バックラッシュ等に起因するヒステリシスを有する。本実施形態では、操舵輪１０を右方向に操舵した場合と左方向に操舵した場合のヒステリシスの幅である変換誤差を２βとする。
【００２８】
ここで、操舵トルク推定部７５では、操舵輪１０の操舵方向に応じ、操舵トルク推定値Ｔeを演算してもよい。詳細には、上記式（２）に替えて、操舵輪１０が右方向に操舵された場合、式（３）を用い、操舵輪１０が左方向に操舵された場合、式（４）を用いて操舵トルク推定値Ｔeを演算してもよい。なお、操舵輪１０の操舵方向は、角度差分値θdに基づいて判定可能であり、本実施形態では、θd＞０のとき、操舵輪１０は右方向に操舵され、角度差分値θd＜０のとき、操舵輪１０は左方向に操舵されている。
Ｔe＝α×θd−β    ・・・（３）
Ｔe＝α×θd＋β    ・・・（４）
【００２９】
式（２）〜（４）中のαが「変換係数」であり、βが「ゼロ点補正値」である。なお、ゼロ点補正値βは、変換誤差２βの１／２である。
変換係数α、および、ゼロ点補正値βは、角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内または負側学習領域Ｒｍ内であるとき、学習部７９により学習される。変換係数αおよびゼロ点補正値βの学習方法の詳細については、後述する。
【００３０】
異常判定部７６では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、操舵トルク検出値Ｔsの異常を検出する。本実施形態では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて演算される操舵トルク推定値Ｔeと操舵トルク検出値Ｔsを比較することにより、操舵トルク検出値Ｔsの異常を検出する。具体的には、操舵トルク推定値Ｔeと操舵トルク検出値Ｔsとの差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定する。操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定された場合、異常信号Ｓeを駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
【００３１】
駆動制御部７７では、操舵トルク検出値Ｔsまたは操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。具体的には、操舵トルク検出値Ｔsが正常である場合、操舵トルク検出値Ｔsに基づいてモータ６５の駆動を制御し、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、操舵トルク推定値Ｔeに基づいてモータ６５の駆動を制御する。本実施形態では、駆動制御部７７にて操舵トルク検出値Ｔsまたは操舵トルク推定値Ｔeに基づいてモータ６５に印加する電圧指令値Ｖ*を演算し、図示しないインバータ等を介してモータ６５の駆動を制御する。
通知部７８は、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、ウォーニングランプ９０を点灯させるように制御する。これにより、操舵トルク検出値Ｔsが異常であることが運転者に通知される。
【００３２】
次に、異常判定制御処理を図４に示すフローチャートに基づいて説明する。この処理は、イグニッション電源がオンされているときに制御部７０にて実行される。なお、本実施形態では、別処理にて操舵角θAおよび第２軸回転角θBの異常判定が行われ、操舵角θAおよび第２軸回転角θBが共に正常である場合に本処理が実行されるものとする。以下の実施形態についても同様である。
【００３３】
最初のステップＳ１０１（以下、「ステップ」を省略し、単に記号「Ｓ」で示す。）では、操舵角演算部７１にて、第１検出値Ａを取得し、操舵角θAを演算する。また、第２軸回転角演算部７２にて、第２検出値Ｂを取得し、第２軸回転角θBを演算する。さらにまた、操舵トルク演算部７３にて、第３検出値Ｋを取得し、操舵トルク検出値Ｔsを演算する。
【００３４】
Ｓ１０２では、操舵トルク推定部７５にて、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、操舵トルク推定値Ｔeを演算する。具体的には、操舵角θAおよび第２軸回転角θBから演算される角度差分値θdに基づき、上記式（１）〜（３）のいずれかを用いて演算される。
【００３５】
Ｓ１０３では、異常判定部７６にて、操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致するか否かを判断する。具体的には、操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断する。操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致しないと判断された場合（Ｓ１０３：ＮＯ）、すなわち操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、Ｓ１０６へ移行する。操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断された場合（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、すなわち操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、Ｓ１０４へ移行する。
【００３６】
Ｓ１０４では、操舵トルク検出値Ｔsは正常であると判定する。
Ｓ１０５では、駆動制御部７７にて、操舵トルク検出値Ｔsに基づき、モータ６５の駆動を制御する。
【００３７】
操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致しないと判断された場合（Ｓ１０３：ＮＯ）に移行するＳ１０６では、遅延カウンタのカウント値Ｃをインクリメントする。
Ｓ１０７では、遅延カウンタのカウント値Ｃが所定の判定回数Ｎｃより大きいか否かを判定する。カウント値Ｃが所定の判定回数Ｎｃ以下である場合（Ｓ１０７：ＮＯ）、Ｓ１０４へ移行する。カウント値Ｃが所定の判定回数Ｎｃより大きい場合（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、Ｓ１０８へ移行する。このように遅延カウンタを設けることにより、ノイズ等の影響により異常が生じていると誤判定されることを回避することができる。
【００３８】
Ｓ１０８では、操舵トルク検出値Ｔsは異常であると判定し、異常信号Ｓeを駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
Ｓ１０９では、通知部７８にて、操舵トルク検出値Ｔsが異常であることを運転者に通知する。本実施形態では、通知部７８からウォーニングランプ９０を点灯させるための信号を出力し、ウォーニングランプ９０を点灯させる。
Ｓ１１０では、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。
Ｓ１１１では、イグニッション電源がオフされたか否かを判断する。イグニッション電源がオフされていない場合（Ｓ１１１：ＮＯ）、Ｓ１０１へ戻る。イグニッション電源がオフされた場合（Ｓ１１１：ＹＥＳ）、本処理を終了する。
【００３９】
ここで、Ｓ１０５およびＳ１１０におけるモータ６５の制御について図５に基づいて説明する。図５では、車速、および、操舵角θAが一定である場合を例に説明する。
図５に示すように、操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていると判定された場合にモータ６５により付与される補助トルクである異常時補助トルクＡＴeを、操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていない場合の補助トルクである正常時補助トルクＡＴn以下とする。
【００４０】
本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定された時間ｘ１から補助トルクを徐々に減少させ、時間ｘ２において、モータ６５から出力されるトルクが、操舵トルク検出値Ｔsが正常である場合の正常時補助トルクＡＴnに１より小さい係数を乗じた異常時補助トルクＡＴeとなるようにする。また、本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定されてから、補助トルクを徐々に減少させる漸減期間Ｐｄを設けている。漸減期間Ｐｄを設けることにより、補助トルクの急変を避けることができる。
なお、操舵トルク検出値Ｔsに異常が検出された場合、漸減期間Ｐｄを設けることなく、モータ６５から出力されるトルクを正常時補助トルクＡＴnから異常時補助トルクＡＴeに変更してもよい。
【００４１】
本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、正常である場合と比較して補助トルクを小さくしているので、操舵輪１０の操舵に要する力が大きくなる。これにより、ウォーニングランプ９０の点灯による警告に加え、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させることができる。
【００４２】
続いて、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づく操舵トルク推定値Ｔeの演算に用いる変換係数α、および、ゼロ点補正値βの学習方法について、図３、図６および図７に基づいて説明する。
本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsおよび角度差分値θdが、図３中に一点鎖線で示す正側学習領域Ｒｐ内、または、負側学習領域Ｒｍ内である場合、変換係数αおよびゼロ点補正値βの学習処理を実行する。なお、変換係数αは一次関数の傾きとして演算されるため、演算誤差を低減すべく、正側学習領域Ｒｐおよび負側学習領域Ｒｍとは、できるだけ離れた領域となるように設定することが望ましい。また、説明のため、図３中では正側学習領域Ｒｐおよび負側学習領域Ｒｍを拡大して記載しているが、実際には演算可能な程度に小さい領域とすることが望ましい。本実施形態では、正側学習領域Ｒｐの角度差分値θdに係る範囲をθ51以上θ52以下、操舵トルク検出値Ｔsに係る範囲をＴ51以上Ｔ52以下とする。また、負側学習領域Ｒｍの角度差分値θdに係る範囲をθ53以上θ54以下、操舵トルク検出値Ｔsに係る範囲をＴ53以上Ｔ54以下とする。
【００４３】
図６および図７の学習処理は、制御部７０の学習部７９にて、イグニッション電源がオンである間、所定の間隔で常時行われる。
まず、変換係数αの学習処理について図６に示すフローチャートに基づいて説明する。
Ｓ１５１では、操舵角θA、第２軸回転角θB、および、操舵トルク検出値Ｔsを読み込む。
Ｓ１５２では、角度差分値θdを演算する。
【００４４】
Ｓ１５３では、角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内か否かを判断する。角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内ではないと判断された場合（Ｓ１５３：ＮＯ）、すなわち角度差分値θdがθ51未満またはθ52より大きい、或いは、操舵トルク検出値ＴsがＴ51未満またはＴ52より大きい場合、Ｓ１５５へ移行する。角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内であると判断された場合（Ｓ１５３：ＹＥＳ）、すなわち角度差分値θdがθ51以上θ52以下、かつ、操舵トルク検出値ＴsがＴ51以上Ｔ52以下である場合、Ｓ１５４へ移行する。
【００４５】
Ｓ１５４では、変換係数の今回値α［ｎ］の演算に用いる正側操舵トルク検出値Ｔsp［ｎ］および正側角度差分値θdp［ｎ］を演算する。本実施形態では、前回の演算に用いた正側操舵トルク検出値Ｔsp［ｎ−１］とＳ１５１にて取得した操舵トルク検出値Ｔsとの重み付き平均として今回の演算に用いる正側操舵トルク検出値Ｔsp［ｎ］を演算する。同様に、前回の演算に用いた正側角度差分値θdp［ｎ−１］とＳ１５２にて演算した角度差分値θdとの重み付き平均として今回の演算に用いる正側角度差分値θdp［ｎ］を演算する。なお、初回の演算に用いるＴsp［ｎ−１］およびθdp［ｎ−１］については、所定の値を予め設定しておくことが望ましい。
正側操舵トルク検出値Ｔspの演算式を式（５）、正側角度差分値θdpの演算式（６）に示す。式中の記号ａ、ｂは、重み付けに係る係数であり、適宜設定可能である。もちろん、ａ＝ｂ＝１とし、単なる相加平均としてもよい。
【００４６】
【数１】
2014240234.tif 000003
【００４７】
角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内ではないと判断された場合（Ｓ１５３：ＮＯ）に移行するＳ１５５では、角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが負側学習領域Ｒｍ内か否かを判断する。角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが負側学習領域Ｒｍ内ではないと判断された場合（Ｓ１５５：ＮＯ）、すなわちすなわち角度差分値θdがθ53未満またはθ54より大きい、或いは、操舵トルク検出値ＴsがＴ53未満またはＴ54より大きい場合、変換係数αの学習を行わず、本処理を終了する。角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが負側学習領域Ｒｍ内であると判断された場合（Ｓ１５５：ＹＥＳ）、すなわち角度差分値θdがθ53以上θ54以下、かつ、操舵トルク検出値ＴsがＴ53以上Ｔ54以下である場合、Ｓ１５６へ移行する。
【００４８】
Ｓ１５６では、変換係数の今回値α［ｎ］の演算に用いる負側操舵トルク検出値Ｔsm［ｎ］および負側角度差分値θdm［ｎ］を演算する。本実施形態では、前回の演算に用いた負側操舵トルク検出値Ｔsm［ｎ−１］とＳ１５１にて取得した操舵トルク検出値Ｔsとの重み付き平均として今回の演算に用いる負側操舵トルク検出値Ｔsm［ｎ］を演算する。同様に、前回の演算に用いた負側角度差分値θdm［ｎ−１］とＳ１５２にて演算した角度差分値θdとの重み付き平均として今回の演算に用いる負側角度差分値θdm［ｎ］を演算する。なお、初回の演算に用いるＴsm［ｎ−１］およびθdm［ｎ−１］については、所定の値を初期値として予め設定しておくことが望ましい。
負側操舵トルク検出値Ｔsmの演算式を式（７）、負側角度差分値θdmの演算式（８）に示す。式中の記号ａ、ｂは、重み付けに係る係数であり、適宜設定可能である。もちろん、ａ＝ｂ＝１とし、単なる相加平均としてもよい。
【００４９】
【数２】
2014240234.tif 000004
【００５０】
Ｓ１５４またはＳ１５６に続いて移行するＳ１５７では、正側操舵トルク検出値Ｔsp［ｎ］および正側角度差分値θdp［ｎ］と、負側操舵トルク検出値Ｔsm［ｎ］および負側角度差分値θdm［ｎ］とを用い、変換係数の今回値α［ｎ］を演算する。正側操舵トルク検出値Ｔsp［ｎ］および正側角度差分値θdp［ｎ］と、負側操舵トルク検出値Ｔsm［ｎ］および負側角度差分値θdm［ｎ］とは、いずれか一方がＳ１５４またはＳ１５６にて演算されるので、演算されていない他方については、前回値を今回値として引き継ぐ。
【００５１】
変換係数の今回値α［ｎ］は、正側学習領域Ｒｐ内の点および負側学習領域Ｒｍ内の点の２点間の傾きとして演算される。変換係数の今回値α［ｎ］の演算式を式（９）に示す。
【数３】
2014240234.tif 000005
【００５２】
Ｓ１５８では、変換係数の今回値α［ｎ］および前回値α［ｎ−１］に基づき、重み付き平均値として、変換係数αを演算する。変換係数αの演算式を式（１０）に示す。式中の記号ｃ、ｄは、重み付けに係る係数であり、適宜設定可能である。もちろん、ｃ＝ｄ＝１とし、単なる相加平均としてもよい。演算された変換係数αは、操舵トルク推定値Ｔeの演算に用いられると共に、次回の変換係数αの学習処理における前回値α［ｎ−１］として用いられる。なお、初回の演算に用いるα［ｎ−１］については、所定の値を初期値として予め設定しておくことが望ましい。
【００５３】
【数４】
2014240234.tif 000006
【００５４】
次に、ゼロ点補正値βの学習処理について図７に示すフローチャートに基づいて説明する。なお、操舵トルク推定値Ｔeを上記式（２）にて演算する場合、操舵トルク推定値Ｔeの演算にゼロ点補正値βを用いないので、その場合は本処理を行う必要はない。
Ｓ１６１〜Ｓ１６３の処理は、図６中のＳ１５１〜Ｓ１５３と同様である。
角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内ではないと判断された場合（Ｓ１６３：ＮＯ）、Ｓ１６５へ移行し、角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内であると判断された場合（Ｓ１６３：ＹＥＳ）、Ｓ１６４へ移行する。
【００５５】
Ｓ１６４では、正側操舵トルク検出値の最大値Ｔsp_maxおよび正側操舵トルク検出値の最小値Ｔsp_minを演算する。ここでは、前回までの正側操舵トルク検出値の最大値Ｔsp_max［ｎ−１］とＳ１６１にて取得された操舵トルク検出値Ｔsとを比較し、大きい方を正側操舵トルク検出値の最大値Ｔsp_maxとする。また、前回までの正側操舵トルク検出値の最小値Ｔsp_min［ｎ−１］とＳ１６１にて取得された操舵トルク検出値Ｔsとを比較し、小さい方を正側操舵トルク検出値の最小値Ｔsp_minとする。
【００５６】
角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが正側学習領域Ｒｐ内ではないと判断された場合（Ｓ１６３：ＮＯ）に移行するＳ１６５は、図６中のＳ１５５と同様であり、角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが負側学習領域Ｒｍ内ではないと判断された場合（Ｓ１６５：ＮＯ）、ゼロ点補正値βの学習を行わず、本処理を終了する。角度差分値θdおよび操舵トルク検出値Ｔsが負側学習領域Ｒｍ内であると判断された場合（Ｓ１６５：ＹＥＳ）、Ｓ１６６へ移行する。
【００５７】
Ｓ１６６では、負側操舵トルク検出値の最大値Ｔsm_maxおよび負側操舵トルク検出値の最小値Ｔsm_minを演算する。ここでは、正側と同様、前回までの負側操舵トルク検出値の最大値Ｔsm_max［ｎ−１］とＳ１６１にて取得された操舵トルク検出値Ｔsとを比較し、大きい方を負側操舵トルク検出値の最大値Ｔsm_maxとする。また、前回までの負側操舵トルク検出値の最小値Ｔsm_min［ｎ−１］とＳ１６１にて取得された操舵トルク検出値Ｔsとを比較し、小さい方を負側操舵トルク検出値の最小値Ｔsm_minとする。
【００５８】
Ｓ１６４またはＳ１６７に続いて移行するＳ１６７では、正側操舵トルク検出値の最大値Ｔsp_maxおよび正側操舵トルク検出値の最小値Ｔsp_minと、負側操舵トルク検出値の最大値Ｔsm_maxおよび負側操舵トルク検出値の最小値Ｔsm_minとを用い、ゼロ点補正値の今回値β［ｎ］を演算する。ゼロ点補正値の今回値β［ｎ］の演算式を式（１１）に示す。
【００５９】
【数５】
2014240234.tif 000007
【００６０】
Ｓ１６８では、ゼロ点補正値の今回値β［ｎ］および前回値［ｎ−１］に基づき、重み付き平均値として、ゼロ点補正値βを演算する。ゼロ点補正値βの演算式を式（１２）に示す。式中の記号ｃ、ｄは、重み付けに係る係数であり、適宜設定可能である。もちろん、ｃ＝ｄ＝１とし、単なる相加平均としてもよい。演算されたゼロ点補正値βは、操舵トルク推定値Ｔｅの演算に用いられると共に、次回のゼロ点補正値βの学習処理における前回値β［ｎ−１］として用いられる。なお、初回の演算に用いるβ［ｎ−１］については、所定の値を初期値として予め設定しておくことが望ましい。
【００６１】
【数６】
2014240234.tif 000008
【００６２】
本実施形態では、正側学習領域Ｒｐにおける最大値と最小値との差、および、負側学習領域Ｒｍにおける最大値と最小値との差の平均値に基づき、ゼロ点補正値βを演算しているので、ノイズ等の影響を低減することができる。
【００６３】
図６および図７に示す学習処理は、図示しない電源から供給される電圧等が安定しており、取得される信号が安定している状態にて実行されることが望ましい。そのため、例えば、図６中のＳ１５１および図７中のＳ１６１の前段、或いは、図６中のＳ１５１とＳ１５２との間および図７中のＳ１６１とＳ１６２との間に、取得される信号が安定しているか否かを判定するステップを追加してもよい。
【００６４】
また、図６中のＳ１５８の処理を省略し、Ｓ１５７にて演算された変換係数の今回値α［ｎ］を操舵トルク推定値Ｔeの演算に用いてもよい。同様に、図７中のＳ１６８の処理を省略し、Ｓ１６７にて演算されたゼロ点補正値の今回値β［ｎ］を操舵トルク推定値Ｔeの演算に用いてもよい。
【００６５】
以上詳述したように、（１）本実施形態の操舵制御装置１は、第１コラム軸１２と、第２コラム軸１６と、トルクセンサ５０と、パワーステアリング部６０と、制御部７０と、を備える。
第１コラム軸１２は、運転者により操舵される操舵輪１０に連結される。
第２コラム軸１６は、第１コラム軸１２と接続し、操舵輪１０に入力された操舵トルクを転舵輪４１へ伝達する伝達経路を構成する。
【００６６】
操舵角センサ１５は、第１コラム軸１２の回転角度に係る第１検出値Ａを検出する。
第２軸回転角センサ１９は、第２コラム軸１６の回転角度に係る第２検出値Ｂを検出する。
トルクセンサ５０は、第１コラム軸１２と第２コラム軸１６との間に設けられ、操舵輪１０に入力された操舵トルクに係る第３検出値Ｋを検出する。
パワーステアリング部６０は、トルクセンサ５０よりも転舵輪４１側に設けられ、運転者による操舵輪１０の操舵を補助する補助トルクを出力するモータ６５を有する。
【００６７】
制御部７０は、操舵角演算部７１、第２軸回転角演算部７２、操舵トルク演算部７３、駆動制御部７７、および、異常判定部７６を有する。
操舵角演算部７１は、第１検出値Ａに基づいて第１コラム軸１２の回転角度である操舵角θAを演算する。
第２軸回転角演算部７２は、第２検出値Ｂに基づいて第２コラム軸１６の回転角度である第２軸回転角θBを演算する。
操舵トルク演算部７３は、第３検出値Ｋに基づいて操舵トルク検出値Ｔsを演算する。
駆動制御部７７は、操舵トルク検出値Ｔsに基づいてモータ６５の駆動を制御する。
【００６８】
異常判定部７６は、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて操舵トルク検出値Ｔsの異常を判定する。
本実施形態では、操舵角θAと第２軸回転角θBとの差分に基づき、操舵トルク検出値Ｔsの異常を判定する。具体的には、操舵角θAと第２軸回転角θBとの差分に基づき、操舵トルク推定値Ｔeを演算し、操舵トルク検出値Ｔsと操舵トルク推定値Ｔeとが一致しない場合、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定する。
【００６９】
本実施形態では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、操舵トルク検出値Ｔsの異常を判定している。これにより、操舵トルク検出値Ｔsを多重化することなく、操舵トルク検出値Ｔsの異常を判定することができる。また、操舵トルク検出値Ｔsを多重化した場合、異常である操舵トルク検出値Ｔsを特定することができる。
【００７０】
なお、トルクセンサ５０を３つ以上設ける等により操舵トルク検出値Ｔsを３重化すれば、多数決により異常である操舵トルク検出値Ｔsを特定可能であるが、部品点数の増大や大型化、コストアップの要因となる。
本実施形態では、操舵角センサ１５により検出される操舵角θAをトルクセンサ５０の異常検出に用いている。操舵角センサ１５は、例えば横滑り防止装置（Electronic Stability Control）に用いられる構成であるので、横滑り防止装置が適用される車両では、操舵トルク検出値Ｔsの異常検出のための構成である操舵角センサ１５を別途追加することなく、操舵トルク検出値Ｔsの異常を検出することができる。また、操舵トルク検出値Ｔsを多重化する場合と比較し、部品点数を低減し、操舵制御装置１を小型化することができる。
【００７１】
ところで、操舵制御装置１は、運転者の操舵負荷を軽減すべく、トルクセンサ５０により検出される操舵トルク検出値Ｔsに基づき、モータ６５の駆動を制御し、補助トルクを発生させている。操舵トルク検出値Ｔsが異常であると、運転者の意図しない方向に操舵される虞がある。ここで、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、モータ６５の駆動を停止することにより、運転者の意図しない方向への操舵を回避することができる。
【００７２】
一方、転舵輪４１の転舵に必要なトルクのうち、運転者による操舵輪１０の操舵によるトルクを５〜１０％程度とし、残りの９０〜９５％程度をパワーステアリング部６０にて賄うように構成していることがある。このように、運転者による操舵トルクに比して大きなトルクがパワーステアリング部６０から出力される場合、モータ６５の駆動を停止すると、運転者の意図する操舵も困難になる虞がある。
【００７３】
（２）そこで本実施形態の制御部７０は、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、操舵トルク推定値Ｔeを演算する操舵トルク推定部７５を有する。また、駆動制御部７７は、異常判定部７６により操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていると判定された場合、操舵トルク検出値Ｔsに替えて、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。本実施形態では、操舵トルク推定値Ｔeは、操舵角θAと第２軸回転角θBとの差分である角度差分値θdに基づいて演算される。
これにより、操舵トルク検出値Ｔsに異常があった場合でも、操舵トルク推定値Ｔeに基づいてモータ６５の駆動を継続できるので、運転者の操舵負荷を軽減することができる。
【００７４】
（３）また、駆動制御部７７は、異常判定部７６により操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていると判定された場合、操舵トルク検出値Ｔsが正常である場合の正常時補助トルクＡＴn以下である異常時補助トルクＡＴeが出力されるようにモータ６５の駆動を制御する。
【００７５】
これにより、操舵トルク検出値Ｔsが異常であった場合でも、モータ６５の駆動を継続し、運転者の操舵負荷を軽減することができる。また、操舵トルク検出値Ｔsに異常があった場合の異常時補助トルクＡＴeを、正常時補助トルクＡＴn以下としているので、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、操舵輪１０の操舵に要するトルクは正常時以上となる。したがって、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させることができる。
【００７６】
（４）具体的には、異常時補助トルクＡＴeは、正常時補助トルクＡＴnに１以下の所定の係数を乗じた値である。これにより、操舵トルク検出値Ｔsが異常であった場合でも、運転者の操舵トルクに応じ、運転者の操舵負荷を低減することができる。
【００７７】
（５）また、異常判定部７６により操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていると判定された場合、異常が生じていることを運転者に通知する通知部７８を有する。これにより、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に適切に知らせることができる。
【００７８】
（６）制御部７０は、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づく操舵トルク推定値Ｔeの演算に用いられる変換係数αおよびゼロ点補正値βを学習する学習部７９をさらに備える。
変換係数αおよびゼロ点補正値βを学習することにより、操舵角センサ１５、第２軸回転角センサ１９およびトルクセンサ５０のセンサ誤差や、減速機６６等の機械構造物の個体間のばらつきに応じ、より適切に操舵トルク推定値Ｔeを演算することができる。また、本実施形態では、変換係数αおよびゼロ点補正値βを常時演算しているので、減速機６６等の機械構造物の摩耗や、経年劣化による変化に応じ、適切に操舵トルク推定値Ｔeを演算することができる。
【００７９】
本実施形態では、制御部７０が「第１回転角演算手段」、「第２回転角演算手段」、「操舵トルク演算手段」、「駆動制御手段」、「異常判定手段」、「操舵トルク推定手段」、「学習手段」および、「通知手段」を構成する。詳細には、操舵角演算部７１が「第１回転角演算手段」を構成し、第２軸回転角演算部７２が「第２回転角演算手段」を構成し、操舵トルク演算部７３が「トルク演算手段」を構成する。また、駆動制御部７７が「駆動制御手段」を構成し、異常判定部７６が「異常判定手段」を構成し、操舵トルク推定部７５が「操舵トルク推定手段」を構成し、学習部７９が「学習手段」を構成し、通知部７８が「通知手段」を構成する。
【００８０】
また、図４中のＳ１０１が「第１回転角演算手段」、「第２回転角演算手段」、「操舵トルク演算手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ１０５およびＳ１１０が「駆動制御手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ１０３、Ｓ１０４およびＳ１０８が「異常判定手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ１０２が「操舵トルク推定手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ１０９が「通知手段」の機能としての処理に相当する。また、図６中のＳ１５４、Ｓ１５６、Ｓ１５７、Ｓ１５８、および、図７中のＳ１６４、Ｓ１６６、Ｓ１６７、Ｓ１６８が「学習手段」の機能としての処理に相当する。
【００８１】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定された場合におけるモータ６５の制御が異なっているので、この点を中心に説明する。
図８に示すように、本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定された場合、補助トルクを徐々に減少させる。このように構成しても、ウォーニングランプ９０の点灯による警告に加え、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させることができる。
【００８２】
本実施形態では、駆動制御部７７は、異常時補助トルクを徐々に減少させる。これにより、操舵トルク検出値Ｔsが異常であった場合でも、モータ６５の駆動を継続し、運転者の操舵負荷を軽減することができる。また、正常時と比較し、操舵輪１０の操舵に要するトルクが徐々に大きくなるので、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させやすくなる。
また、上記実施形態と同様の効果を奏する。
【００８３】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態を図９に基づいて説明する。
図９に示すフローチャートでは、図４のＳ１１０に替えて、Ｓ１２１〜Ｓ１２５の処理を行っているので、この点を中心に説明する。
操舵トルク検出値Ｔsが異常であると判定された後に移行するＳ１２１では、角度差分値θdが正の値か否かを判断する。角度差分値θdが正の値ではないと判断された場合（Ｓ１２１：ＮＯ）、Ｓ１２３へ移行する。角度差分値θdが正の値であると判断された場合（Ｓ１２１：ＹＥＳ）、Ｓ１２２へ移行する。
Ｓ１２２では、操舵トルク推定値Ｔeが所定値ｙであるものとし、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。ここで、ｙは正の値とする。
【００８４】
角度差分値θdが正の値ではないと判断された場合（Ｓ１２１：ＮＯ）に移行するＳ１２３では、角度差分値θdが負の値か否かを判断する。角度差分値θdが負の値ではないと判断された場合（Ｓ１２３：ＮＯ）、Ｓ１２５へ移行する。角度差分値θdが負の値であると判断された場合（Ｓ１２３：ＹＥＳ）、Ｓ１２４へ移行する。
Ｓ１２４では、操舵トルク推定値Ｔeが所定値−ｙであるものとし、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。
Ｓ１２５では、モータ６５を停止する。
【００８５】
本実施形態では、操舵トルク検出値Ｔsが異常である場合、角度差分値θdに基づき、補助トルクを付与すべき方向を判定し、操舵輪１０の操舵方向に応じて一定の補助トルクが付与されるようにモータ６５の駆動を制御している。
このように構成しても、パワーステアリング部６０による操舵の補助を継続することができる。また、パワーステアリング部６０により付与される補助トルクが正常時とは異なっているので、ウォーニングランプ９０の点灯による警告に加え、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させることができる。
【００８６】
本実施形態では、駆動制御部７７は、異常判定部７６により操舵トルク検出値Ｔsに異常が生じていると判定された場合、操舵輪１０の操舵方向に応じた所定のトルクが補助トルクとして出力されるようにモータ６５の駆動を制御する。これにより、操舵トルク検出値Ｔsが異常であった場合でも、モータ６５の駆動を継続し、運転者の操舵負荷を軽減することができる。また、操舵輪１０の操舵に要するトルクが正常時と異なるので、簡素な構成にて、操舵制御装置１に異常が生じていることを運転者に感知させやすくなる。
【００８７】
また、上記実施形態と同様の効果を奏する。
本実施形態では、Ｓ１０５、Ｓ１２２、Ｓ１２４およびＳ１２５が「駆動制御手段」の機能としての処理に相当し、他の手段については第１実施形態と同様である。
【００８８】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態による操舵制御装置を図１０および図１１に基づいて説明する。
図１０に示すように、本実施形態による操舵制御装置２のトルクセンサ５５は、２つの磁気センサ５６、５７を有している。磁気センサ５６は、操舵輪１０に入力された操舵トルクに応じたトーションバー５１の捩れ変位量を検出し、第３検出値Ｋ１として制御部７０へ出力する。また、磁気センサ５７は、操舵輪１０に入力された操舵トルクに応じたトーションバー５１の捩れ変位量を検出し、第３検出値Ｋ２として制御部７０へ出力する。
【００８９】
本実施形態では、操舵トルク演算部７３では、磁気センサ５６により検出された第３検出値Ｋ１に基づいて第１操舵トルク検出値Ｔs1を演算し、磁気センサ５７により検出された第３検出値Ｋ２に基づいて第２操舵トルク検出値Ｔs2を演算する。なお、トルクセンサ５５にて第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が演算され、演算された第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2を「第３検出値」として操舵トルク演算部７３にて取得するように構成してもよい。
【００９０】
異常判定部７６では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2の異常を判定する。本実施形態では、第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2と、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて演算される操舵トルク推定値Ｔeとを比較することにより、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2の異常を検出する。
【００９１】
具体的には、操舵トルク推定値Ｔeと第１操舵トルク検出値Ｔs1との差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、第１操舵トルク検出値Ｔs1が異常であると判定する。また、操舵トルク推定値Ｔeと第２操舵トルク検出値Ｔs2との差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、第２操舵トルク検出値Ｔs2が異常であると判定する。
【００９２】
異常判定部７６は、第１操舵トルク検出値Ｔs1が異常であると判定された場合、第１異常信号Ｓe1を駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。また、第２操舵トルク検出値Ｔs2が異常であると判定された場合、第２異常信号Ｓe2を駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
駆動制御部７７では、第１操舵トルク検出値Ｔs1、第２操舵トルク検出値Ｔs2、または、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。
【００９３】
ここで、本実施形態による異常判定処理を図１１に示すフローチャートに基づいて説明する。
最初のＳ２０１では、操舵角演算部７１にて、第１検出値Ａを取得し、操舵角θAを演算する。また、第２軸回転角演算部７２にて、第２検出値Ｂを取得し、第２軸回転角θBを演算する。さらにまた、操舵トルク演算部７３にて、第３検出値Ｋ１、Ｋ２を取得し、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2を演算する。
Ｓ２０２の処理は、図４中のＳ１０２の処理と同様である。
【００９４】
Ｓ２０３では、異常判定部７６にて、第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとが一致するか否かを判断する。具体的には、第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断する。第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとが一致しないと判断された場合（Ｓ２０３：ＮＯ）、すなわち第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、Ｓ２１０へ移行する。第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断された場合（Ｓ２０３：ＹＥＳ）、すなわち第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、Ｓ２０４へ移行する。
【００９５】
Ｓ２０４では、異常判定部７６にて、第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致するか否かを判断する。具体的には、第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断する。第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致しないと判断された場合（Ｓ２０４：ＮＯ）、すなわち第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、Ｓ２０７へ移行する。第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断された場合（Ｓ２０４：ＹＥＳ）、すなわち第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとの差の絶対値が所定の判定閾値以下である場合、Ｓ２０５へ移行する。なお、Ｓ２０３における判定閾値と、Ｓ２０４における判定閾値とは、同じ値であってもよいし、異なる値であってもよい。
【００９６】
第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が、共に操舵トルク推定値Ｔeと一致する場合（Ｓ２０３：ＹＥＳ、かつ、Ｓ２０４：ＹＥＳ）に移行するＳ２０５では、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が、共に正常であると判定する。
Ｓ２０６では、駆動制御部７７にて、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2の少なくとも一方に基づき、モータ６５の駆動を制御する。例えば、第１操舵トルク検出値Ｔs1を制御用、第２操舵トルク検出値Ｔs2を監視用とすれば、第１操舵トルク検出値Ｔs1に基づきモータ６５の駆動を制御する。また第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2を用い、例えば第１操舵トルク検出値Ｔs1と第２操舵トルク検出値Ｔs2との平均値に基づいてモータ６５の駆動を制御するようにしてもよい。
【００９７】
第１操舵トルク検出値Ｔs1が操舵トルク推定値Ｔeと一致し、第２操舵トルク検出値Ｔs2が操舵トルク推定値Ｔeと一致しない場合（Ｓ２０３：ＹＥＳ、かつ、Ｓ２０４：ＮＯ）に移行するＳ２０７では、異常判定部７６にて、第１操舵トルク検出値Ｔs1が正常であり、第２操舵トルク検出値Ｔs2が異常であると判定し、第２異常信号Ｓe2を駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
Ｓ２０８は、図４中のＳ１０９と同様の処理である。
Ｓ２０９では、駆動制御部７７にて、正常である第１操舵トルク検出値Ｔs1に基づき、モータ６５の駆動を制御する。
【００９８】
第１操舵トルク検出値Ｔs1が操舵トルク推定値Ｔeと一致しないと判断された場合（Ｓ２０３：ＹＥＳ）に移行するＳ２１０では、異常判定部７６にて、第２操舵トルク検出値Ｔs2が操舵トルク推定値Ｔeと一致するか否かを判断する。ここでの処理は、Ｓ２０４と同様である。第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致すると判断された場合（Ｓ２１０：ＹＥＳ）、Ｓ２１１へ移行する。第２操舵トルク検出値Ｔs2と操舵トルク推定値Ｔeとが一致しないと判断された場合（Ｓ２１０：ＮＯ）、Ｓ２１４へ移行する。
【００９９】
第１操舵トルク検出値Ｔs1と操舵トルク推定値Ｔeと一致せず、第２操舵トルク検出値Ｔs2が操舵トルク推定値Ｔeと一致する場合（Ｓ２０３：ＮＯ、Ｓ２１０：ＹＥＳ）に移行するＳ２１１では、第１操舵トルク検出値Ｔs1が異常であり、第２操舵トルク検出値Ｔs2が正常であると判定し、第１異常信号Ｓe1を駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
Ｓ２１２の処理は、Ｓ２０８と同様の処理である。
Ｓ２１３では、駆動制御部７７にて、正常である第２操舵トルク検出値Ｔs2に基づき、モータ６５の駆動を制御する。
【０１００】
第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が共に操舵トルク推定値Ｔeと一致しないと判断された場合（Ｓ２０３：ＮＯ、Ｓ２１０：ＮＯ）に移行するＳ２１４では、異常判定部７６にて、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が、共に異常であると判定し、第１異常信号Ｓe1および第２異常信号Ｓe2を駆動制御部７７および通知部７８へ出力する。
Ｓ２１５の処理は、Ｓ２０８と同様である。
Ｓ２１６では、駆動制御部７７にて、操舵トルク推定値Ｔeに基づき、モータ６５の駆動を制御する。
【０１０１】
Ｓ２１７の処理は、図４中のＳ１１１と同様であり、イグニッション電源がオフされていない場合（Ｓ２１７：ＮＯ）、Ｓ２０１へ戻り、イグニッション電源がオフされた場合（Ｓ２１７：ＹＥＳ）、本処理を終了する。
【０１０２】
なお、図１１中では説明を省略したが、第１実施形態と同様、Ｓ２０７、Ｓ２１１、および、Ｓ２１４にて異常判定する前に図４中のＳ１０６およびＳ１０７にて説明した処理を追加し、遅延カウンタのカウント値Ｃが所定の判定回数Ｎｃを超えた場合に異常判定するように構成してもよい。
【０１０３】
また、第１操舵トルク検出値Ｔs1が異常であると判定された場合、Ｓ２０９にて、Ｓ２１６と同様、操舵トルク推定値Ｔeに基づいてモータ６５を制御するようにしてもよい。同様に、第２操舵トルク検出値Ｔs2が異常であると判定された場合、Ｓ２１６と同様、操舵トルク推定値Ｔeに基づいてモータ６５を制御するようにしてもよい。
Ｓ２０９、Ｓ２１３、Ｓ２１６におけるモータ６５の制御方法は、上記第１実施形態〜第３実施形態にて説明したいずれの方法としてもよい。
【０１０４】
さらにまた、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2が共に異常であると判定された場合、Ｓ２１６にて、モータ６５の駆動を停止し、パワーステアリング部６０による操舵の補助を停止するようにしてもよい。
【０１０５】
本実施形態では、操舵トルク演算部７３は、複数の第３検出値Ｋ１、Ｋ２に基づき、複数の操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2を演算する。異常判定部７６は、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づき、複数の操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2の少なくとも１つの異常を判定する。
【０１０６】
例えば、トルクセンサ５５に２つの磁気センサ５６、５７を設け、２つの操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2を演算する構成とした場合、２つの操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2を比較することにより、２つの操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2のいずれか一方に異常が生じていることを判定することはできる。一方、単に２つの操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2を比較した場合、どちらの操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2に異常が生じているかを特定することはできない。
【０１０７】
そこで本実施形態では、操舵角θAおよび第２軸回転角θBに基づいて演算される操舵トルク推定値Ｔeと第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2とを比較することにより、第１操舵トルク検出値Ｔs1および第２操舵トルク検出値Ｔs2の異常を判定している。
これにより、第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2のどちらに異常が生じているかを適切に特定することができる。
【０１０８】
また、駆動制御部７７は、正常である操舵トルク検出値Ｔs1、Ｔs2に基づき、モータ６５の駆動を制御する。すなわち本実施形態では、第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2の一方が正常である場合、正常である第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2に基づき、モータ６５の駆動を制御する。これにより、正常である第１操舵トルク検出値Ｔs1または第２操舵トルク検出値Ｔs2に基づき、適切にモータ６５の駆動を継続し、運転者の操舵負荷を軽減することができる。
また、上記実施形態と同様の効果を奏する。
【０１０９】
本実施形態では、図１１中のＳ２０１が「第１回転角演算手段」、「第２回転角演算手段」、「操舵トルク演算手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ２０６、Ｓ２０９、Ｓ２１３およびＳ２１６が「駆動制御手段」の機能としての処理に相当する。また、Ｓ２０３〜Ｓ２０５、Ｓ２０７、Ｓ２１０、Ｓ２１１およびＳ２１４が「異常判定手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ２０２が「操舵トルク推定手段」の機能としての処理に相当し、Ｓ２０８、Ｓ２１２およびＳ２１５が「通知手段」の機能としての処理に相当する。
【０１１０】
続いて説明する第５実施形態〜第７実施形態では、第２軸回転角θBの演算方法が異なっているので、この点を中心に説明する。
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態による操舵制御装置を図１２に示す。
図１２に示すように、操舵制御装置３では、第２軸回転角センサ１９が設けられていない。これに替えて、パワーステアリング部６０のモータ６５の回転角センサ６９の検出値Ｍに基づいてモータ回転角θMを演算し、モータ回転角θMを第２軸回転角θBに換算している。すなわち、本実施形態では、回転角センサ６９が「第２検出部」に対応し、回転角センサ６９の検出値Ｍが「電動機回転角検出値」に対応する。もちろん、モータ回転角θMを「電動機回転角検出値」としてもよい。
【０１１１】
ここで、モータ回転角θMに基づく第２軸回転角θBの換算について説明する。
ウォーム６７の歯数をＧ１、ウォームホイール６８の歯数をＧ２とすると、減速機６６の減速比ｉは、以下の式（１３）で表される。
ｉ＝Ｇ２／Ｇ１    ・・・（１３）
【０１１２】
また、モータ回転角θMとウォーム６７の回転角度θWとが等しいので、第２軸回転角θBは、モータ回転角θMおよび減速比ｉに基づき、以下の式（１４）のように算出される。
θB＝θM×ｉ    ・・・（１４）
【０１１３】
モータ回転角θMに基づいて第２軸回転角θBを演算する場合、角度差分値θdと操舵トルク検出値Ｔsとの関係は、減速機６６のバックラッシュの分、変換誤差２βが大きくなるが、第１実施形態にて説明したゼロ点補正値βの学習等により、適宜補正すればよい。
【０１１４】
本実施形態では、回転角センサ６９は、モータ６５の回転角度であるモータ回転角θMに係る検出値Ｍを第２検出値として検出する。
そして、第２軸回転角演算部７２にて、モータ６５の駆動制御に用いられるモータ回転角θMを用いて第２軸回転角θBを演算しているので、第２コラム軸１６の回転を検出するための第２軸回転角センサ１９を別途設けることなく、トルクセンサ５０の異常を検出することができる。これにより、操舵制御装置１の構成をより簡素化することができる。
また、上記実施形態と同様の効果を奏する。
【０１１５】
（第６実施形態）
本発明の第６実施形態による操舵制御装置を図１３に示す。
本実施形態の操舵制御装置４では、パワーステアリング部６１がピニオン軸２６に設けられており、所謂「ピニオンアシスト型」である。第２軸回転角θBは、第５実施形態と同様、モータ回転角θMに基づいて換算される。
【０１１６】
本実施形態では、角度差分値θdと操舵トルク検出値Ｔsとの関係は、第５実施形態と比較し、自在継手２４、２５の隙間等の分、変換誤差２βが大きくなるが、ゼロ点補正値βの学習等により、適宜補正すればよい。
このように構成しても上記実施形態と同様の効果を奏する。
【０１１７】
（第７実施形態）
本発明の第７実施形態による操舵制御装置を図１４に示す。
本実施形態の操舵制御装置５では、パワーステアリング部６２がラックバー３３に設けられている、所謂「ラックアシスト型」である。本実施形態では、減速機６６のウォームホイール６８は、ボールねじ４９を介してラックバー３３と接続する。
本実施形態の第２軸回転角θBは、第５実施形態と同様、モータ回転角θMに基づいて演算される。
この場合、例えば第２軸回転角θBとモータ回転角θMとの関係を換算値ｊとして設定しておき、当該換算値ｊとモータ回転角θMとに基づいて第２軸回転角θBを演算すればよい。
【０１１８】
また、角度差分値θdと操舵トルク検出値Ｔsとの関係は、第５実施形態と比較し、自在継手２４、２５のガタや、ステアリングギアボックス３０のバックラッシュ等の分、変換誤差２βが大きくなるが、ゼロ点補正値βの学習等により、適宜補正すればよい。
このように構成しても上記実施形態と同様の効果を奏する。
【０１１９】
（第８実施形態）
本発明の第８実施形態を図１５に基づいて説明する。本実施形態では、学習処理の実行タイミングが異なっているので、この点を中心に説明する。
上記実施形態では、学習処理は、イグニッション電源がオンされているとき、常時実行される。本実施形態では、学習処理は、前回の学習後の走行距離Ｌが所定距離Ｌth以上となった場合、または、前回学習後のイグニッション電源のオン／オフ回数Ｎが所定回数Ｎth以上となった場合に実行される。
【０１２０】
学習実行判定処理を図１５に示すフローチャートに基づいて説明する。本処理は、学習部７９にて所定の間隔で実行される。
Ｓ３０１では、前回学習後の走行距離Ｌが所定距離Ｌth以上か否かを判断する。前回学習後の走行距離Ｌが所定距離Ｌth以上であると判断された場合（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０３へ以降し、所定距離Ｌth未満であると判断された場合（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０２へ移行する。
【０１２１】
Ｓ３０２では、前回学習後のイグニッション電源のオン／オフ回数Ｎが所定回数Ｎth以上か否かを判断する。前回学習後のイグニッション電源のオン／オフ回数Ｎが所定回数Ｎth未満であると判断された場合（Ｓ３０２：ＮＯ）、学習処理を行わずに本処理を終了し、イグニッション電源のオン／オフ回数Ｎが所定回数Ｎth以上であると判断された場合（Ｓ３０２：ＹＥＳ）、Ｓ３０３へ移行する。
【０１２２】
Ｓ３０３では、例えば図６および図７に示す学習処理を実行する。ここでは、例えば学習処理開始から所定期間経過後、或いは、変換係数αおよびゼロ点補正値βが所定回数演算された後、学習処理を終了するようにしてもよい。
【０１２３】
なお、Ｓ３０１またはＳ３０２の一方により学習処理を行うか否かを判定するように構成してもよい。また、変換係数αおよびゼロ点補正値βのそれぞれについて、学習実行判定処理を行うようにしてもよい。その場合、学習実行判定に係る走行距離Ｌの閾値である所定距離Ｌth、および、イグニッション電源のオン／オフ回数Ｎの閾値である所定回数Ｎthは、異なる値とし、変換係数αの学習とゼロ点補正値βの学習とは、異なる頻度で行われるようにしてもよい。
【０１２４】
本実施形態では、学習部７９は、前回の学習後からの走行距離Ｌが所定距離Ｌth以上である場合、または、前回学習後からのイグニッション電源のオンオフ回数Ｎが所定回数Ｎth以上である場合、変換係数αおよびゼロ点補正値βの少なくとも一方を再学習する。
これにより、減速機等の機械構造物の摩耗や、経年劣化による変化に応じ、より適切に操舵トルク推定値Ｔeを演算することができる。また、変換係数αおよびゼロ点補正値βを常時演算する場合と比較し、演算負荷を低減できる。
また、上記実施形態と同様の効果を奏する。
【０１２５】
（他の実施形態）
（ア）上記実施形態では、制御部は１つのユニットとして構成されていた。他の実施形態では、制御部は複数のユニットから構成してもよい。例えば、操舵角演算部がブレーキ制御を司る制御部に含まれ、演算された操舵角を操舵制御装置の制御部にて取得するように構成してもよい。
【０１２６】
（イ）上記実施形態では、第１検出部は、第１コラム軸に設けられる操舵角センサであった。他の実施形態では、第１検出部は、第１軸の回転角度に係る第１検出値を検出可能ないずれの箇所に設けてもよい。また、第１検出値は、第１軸の回転角度を演算可能な値であれば、どのような値であってもよい。
【０１２７】
また、上記実施形態では、第２検出部は、第２コラム軸に設けられる第２軸回転角センサ、または、電動機の回転角度を検出する回転角センサであった。他の実施形態では、第２検出部は、第２軸の回転角度に係る第２検出値を検出可能ないずれの箇所に設けてもよい。また、第２検出値は、第２軸の回転角度を演算可能な値であれば、どのような値であってもよい。例えば、ラックバーの長手方向（例えば図１の紙面左右方向）への移動量を検出するストローク検出部を第２検出部とし、ラックバーの長手方向への移動量を第２検出値としてもよい。ラックバーの長手方向への移動量と第２軸の回転角度とを予め関連付けておけば、ラックバーの長手方向への移動量を第２軸の回転角度に換算可能である。
【０１２８】
（ウ）上記実施形態では、トルク検出部は、コラム軸に設けられていた。他の実施形態では、トルク検出部は、操舵部材に入力された操舵トルクを検出可能な箇所であれば、いずれの箇所に設けてもよい。例えば、第７実施形態のようなラックアシスト型の操舵制御装置である場合、トルク検出部をピニオン軸に設けてもよい。この場合、コラム軸、中間軸、および、トルク検出部よりも操舵部材側のピニオン軸が「第１軸」に対応し、トルク検出部よりも転舵輪側が「第２軸」を構成する。
【０１２９】
（エ）上記実施形態では、トルク検出部は、トーションバーの捩れ変位量を磁気センサにて検出する非接触式のトルクセンサであった。他の実施形態では、接触式のトルクセンサ等、操舵部材に入力されたトルクを検出可能であれば、どのように構成してもよい。
（オ）上記第４実施形態では、操舵トルク演算部では、２つの磁気センサが設けられ、それぞれの磁気センサにて検出された第３検出値に基づき、第１操舵トルク検出値および第２操舵トルク検出値が演算された。他の実施形態では、操舵トルク演算部は、１つの磁気センサから複数の第３検出値を取得し、複数の操舵トルク検出値を演算してもよい。
【０１３０】
（カ）上記第４実施形態では、２つの第３検出値が取得され、第１操舵トルク検出値および第２操舵トルク検出値が演算された。また、第１回転角度および第２回転角度に基づき、第１操舵トルク検出値および第２操舵トルク検出値の異常を判定した。詳細には、第１回転角度と第２回転角度との差分に基づく操舵トルク推定値と、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値とを比較することにより、第１操舵トルク検出値および第２操舵トルク検出値の異常を判定した。
【０１３１】
他の実施形態では、第１操舵トルク検出値と第２操舵トルク検出値との比較結果に基づき、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値の異常を判定してもよい。換言すると、複数の操舵トルク検出値の比較結果に基づき、複数の操舵トルク検出値の少なくとも１つの異常を判定してもよい。例えば、第１操舵トルク検出値と第２操舵トルク検出値との差の絶対値が所定の判定閾値より大きい場合、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値に異常が生じていると判定する。
【０１３２】
この場合、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値のどちらが異常であるかの特定ができないので、異常が判定された場合、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値と操舵トルク推定値とを比較することにより、異常が生じている操舵トルク検出値を特定するようにしてもよい。また、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値のどちらが異常であるかの特定をせず、第１操舵トルク検出値または第２操舵トルク検出値の異常が判定された場合、操舵トルク推定値に基づいて電動機の駆動を制御するようにしてもよい。
また、他の実施形態では、操舵トルク検出値として、３以上の値を演算するようにしてもよい。
【０１３３】
（キ）上記実施形態では、操舵トルク推定値は、角度差分値に基づき、例えば式（１）〜（３）の換算式を用いて演算された。他の実施形態では、操舵トルク推定値は、角度差分値に基づくマップ演算により演算してもよい。また、学習部を省略し、予め設定された演算式またはマップに基づき、操舵トルク推定値を演算するようにしてもよい。
【０１３４】
（ク）上記実施形態では、ウォーニングランプを点灯することにより操舵制御装置に異常が生じていることを運転者に通知した。他の実施形態では、スピーカ等による音声により通知してもよいし、ウォーニングランプと併用してもよい。また、操舵制御装置に異常が生じた場合における補助トルクを正常時と異ならせることにより、運転者に異常を感知させる場合等、通知部を省略してもよい。
【０１３５】
（ケ）上記実施形態では、パワーステアリング部に減速機が設けられていた。他の実施形態では、パワーステアリング部の減速機を省略してもよい。
（コ）上記実施形態では、電動機は、３相ブラシレスモータであった。他の実施形態では、３相ブラシレスモータに限らず、どのようなモータであってもよい。
以上、本発明は、上記実施形態になんら限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【０１３６】
１〜５・・・操舵制御装置
１０・・・操舵輪（操舵部材）
１２・・・第１コラム軸（第１軸）
１５・・・操舵角センサ（第１検出部）
１６・・・第２コラム軸（第２軸）
１９・・・第２軸回転角センサ（第２検出部）
５０、５５・・・トルクセンサ（トルク検出部）
６０〜６２・・・パワーステアリング部
６５・・・モータ（電動機）
７０・・・制御部
【図１】
2014240234.tif 000009
【図２】
2014240234.tif 000010
【図３】
2014240234.tif 000011
【図４】
2014240234.tif 000012
【図５】
2014240234.tif 000013
【図６】
2014240234.tif 000014
【図７】
2014240234.tif 000015
【図８】
2014240234.tif 000016
【図９】
2014240234.tif 000017
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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