(57)【要約】【課題】配索用の部品点数を低減して配索時の作業性を向上させることができ、しかも、ワイヤハーネスに対する高い保護性能を確保することのできるワイヤハーネスの配索構造を提供すること。【解決手段】車体パネル２０の裏面２０ａに立設されてワイヤハーネス１０を収容するハーネス収容溝３５を形成する一対のリブ３１，３２と、ワイヤハーネス１０の上を覆うカバー本体部４１と一対のリブ３１，３２に着脱可能なリブ係合部４１１，４２１とを備えた保護カバー４０と、を備え、これらの一対のリブ３１，３２と保護カバー４０によってワイヤハーネス１０を収容保持するワイヤハーネスの配索構造。【選択図】図３
2014103714.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤハーネスの幅寸法に相応する間隔を開けて車体パネルの裏面に立設された一対のリブであって、当該各リブは前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って延設され、前記一対のリブ間の空間が前記ワイヤハーネスを前記配索経路に沿って収容するハーネス収容溝となる一対のリブと、
前記ハーネス収容溝に収容された前記ワイヤハーネスの上を覆うカバー本体部と、当該カバー本体部の両側縁に設けられて前記一対のリブに着脱可能なリブ係合部と、を備えた保護カバーと、
を備え、
前記一対のリブ及び前記保護カバーは前記配索経路の略全長に渡って設けられ、前記一対のリブと前記保護カバーによって前記ワイヤハーネスを収容保持することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【請求項２】
請求項１に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記リブ係合部は、前記一対のリブの頂部に形成されたカバー係止部に着脱可能に係合することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記車体パネルは、パネル裏面となると共に主に当該車体パネルの強度を確保する芯材層と、当該芯材層の外面側に積層されて前記車体パネルにクッション性を確保する発泡樹脂層と、当該発泡樹脂層の外面に積層されてパネル表面となる表皮層との３層構造に形成され、
前記一対のリブは、前記芯材層に一体成形されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【請求項４】
請求項３に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記一対のリブ間に位置する前記芯材層の表面位置が、前記一対のリブの外側に位置する前記芯材層の表面位置よりも前記発泡樹脂層側に下がって形成されることで、前記ハーネス収容溝が前記芯材層側に沈降して形成されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体パネルの裏面にワイヤハーネスを組み付けるワイヤハーネスの配索構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１では、車体パネルの裏面にワイヤハーネスを組み付けるワイヤハーネスの配索構造として、車体パネル上に想定した配索経路上の複数箇所で、クランプ部品やねじ止め部品を使ってワイヤハーネスを車体パネルに固定する構造が開示されている。
【０００３】
しかし、クランプ部品やねじ止め部品によりワイヤハーネスを固定するワイヤハーネスの配索構造では、配索用の部品点数が増大し、組み付け時の作業工程数が増えるという問題が生じる。
【０００４】
このような問題を解消することが可能なワイヤハーネスの配索構造として、下記特許文献２では、図９〜図１１に示すワイヤハーネスの配索構造を記載している。
【０００５】
特許文献２におけるワイヤハーネスの配索構造は、図９及び図１０に示すように、車体パネル１００の裏面１０１に、ワイヤハーネス１１０を収容するハーネス収容溝１２０を設け、ハーネス収容溝１２０に収容したワイヤハーネス１１０の複数箇所をクリップ１３０によって１００に固定する。
【０００６】
車体パネル１００は、図１０に示すように、パネル裏面となると共に主に当該パネルの強度を確保する芯材層１０２と、この芯材層１０２の外面側に積層されて当該パネルにクッション性を確保する発砲樹脂層１０３と、この発砲樹脂層１０３の外面に積層されてパネル表面となる表皮層１０４との３層構造に形成されている。
【０００７】
芯材層１０２には、後述する隆起壁１２１を発砲樹脂層１０３に一体成形するための連絡孔１０２ａと、クリップ１３０の係止片１３２を挿通させるためのクリップ挿通孔１０２ｂと、が貫通形成されている。
【０００８】
ワイヤハーネス１１０は、車両上における複数の電子部品の配置に応じて複数の電線１１１を束ねたもので、図９に示すように、幹線及び分岐線の端部には、電子部品に接続するためのコネクタＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４が接続されている。また、ワイヤハーネス１１０は、図１０に示すように、複数の電線１１１が平面状に配列されたフラットケーブルである。
【０００９】
ハーネス収容溝１２０は、車体パネル１００の裏面１０１上に延設された一対の隆起壁１２１と、これらの一対の隆起壁１２１間に位置する芯材層１０２の表面１０２ｃと、で囲む空間である。
【００１０】
隆起壁１２１は、発砲樹脂層１０３と一体成形される部位であり、芯材層１０２に貫通形成された連絡孔１０２ａで発砲樹脂層１０３と繋がっている。
【００１１】
クリップ１３０は、ワイヤハーネス１１０の上を横断するケーブル押え部１３１と、このケーブル押え部１３１の両端から延出した一対の係止片１３２と、を有している。係止片１３２は、ケーブル押え部１３１と直交する方向に延出しており、先端に係止突起１３２ａが突設されている。
【００１２】
クリップ１３０は、図１１に示すように、係止片１３２が芯材層１０２のクリップ挿通孔１０２ｂを挿通して、係止突起１３２ａが芯材層１０２の外面１０２ｄに係合することで、芯材層１０２に固定される。クリップ１３０を芯材層１０２に固定することで、ワイヤハーネス１１０をハーネス収容溝１２０の底部に押さえ付けることができる。
【００１３】
特許文献２のワイヤハーネスの配索構造では、車体パネル１００の裏面１０１に形成されたハーネス収容溝１２０にワイヤハーネス１１０を載置した後、クリップ１３０を芯材層１０２に差し込むだけで、ワイヤハーネス１１０の車体パネル１００への取り付けが完了するため、特許文献１のワイヤハーネスの配索構造と比較すると、配索用の部品点数の削減、ワイヤハーネスの組み付け時の作業工程数の削減を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開平９−３９６８７号公報
【特許文献２】特開平９−２７７８５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
ところが、特許文献２のワイヤハーネスの配索構造は、ワイヤハーネス１１０をしっかりと固定するには、クリップ１３０の間隔を狭めなければならず、多数のクリップ１３０が必要となるため、配索用の部品点数はそれほど削減させることができない。
【００１６】
また、特許文献２のワイヤハーネスの配索構造の場合、車体パネル１００に取り付けられたワイヤハーネス１１０は、ハーネス収容溝１２０の開放側が外部に露出した状態になるため、他の機材等がワイヤハーネス１１０に直接接触するおそれがあり、ワイヤハーネス１１０に対する保護性能がそれほど高くないという問題もある。
【００１７】
また、特許文献２のワイヤハーネスの配索構造の場合、ハーネス収容溝１２０を構成する隆起壁１２１は、車体パネル１００の発砲樹脂層１０３で形成されていて、しかも、長さ方向の極一部である連絡孔１０２ａでしか発砲樹脂層１０３と繋がっていないため、剛性や機械的強度の確保が難しい。
【００１８】
そのため、ワイヤハーネス１１０がフラットケーブルで、ハーネス収容溝１２０が浅くて済み、隆起壁１２１に大きな曲げ荷重が作用しない場合は、特に問題は生じない。しかし、収容するワイヤハーネスが丸形ケーブルで、ハーネス収容溝１２０が深くなる場合には、ワイヤハーネスを介して隆起壁１２１に作用する曲げ荷重で、隆起壁１２１が破損するおそれがあり、丸形ケーブルを使用したワイヤハーネスの配索には適さないという問題もある。
【００１９】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解消することに係り、配索用の部品点数を低減して配索時の作業性を向上させることができ、しかも、ワイヤハーネスに対する高い保護性能を確保することのできるワイヤハーネスの配索構造を提供することにある。
【００２０】
更に、本発明の目的は、ハーネス収容溝を深く形成しても当該ハーネス収容溝を形成するリブに高い強度を確保することが可能で、深いハーネス収容溝が必要となる丸形ケーブルを使用したワイヤハーネスの配索にも適したワイヤハーネスの配索構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明の前述した目的は、下記の構成により達成される。
（１）  ワイヤハーネスの幅寸法に相応する間隔を開けて車体パネルの裏面に立設された一対のリブであって、当該各リブは前記ワイヤハーネスの配索経路に沿って延設され、前記一対のリブ間の空間が前記ワイヤハーネスを前記配索経路に沿って収容するハーネス収容溝となる一対のリブと、
前記ハーネス収容溝に収容された前記ワイヤハーネスの上を覆うカバー本体部と、当該カバー本体部の両側縁に設けられて前記一対のリブに着脱可能なリブ係合部と、を備えた保護カバーと、
を備え、
前記一対のリブ及び前記保護カバーは前記配索経路の略全長に渡って設けられ、前記一対のリブと前記保護カバーによって前記ワイヤハーネスを収容保持することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００２２】
（２）  上記（１）に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記リブ係合部は、前記一対のリブの頂部に形成されたカバー係止部に着脱可能に係合することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００２３】
（３）  上記（１）又は（２）に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記車体パネルは、パネル裏面となると共に主に当該車体パネルの強度を確保する芯材層と、当該芯材層の外面側に積層されて前記車体パネルにクッション性を確保する発泡樹脂層と、当該発泡樹脂層の外面に積層されてパネル表面となる表皮層との３層構造に形成され、
前記一対のリブは、前記芯材層に一体成形されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００２４】
（４）  上記（３）に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記一対のリブ間に位置する前記芯材層の表面位置が、前記一対のリブの外側に位置する前記芯材層の表面位置よりも前記発泡樹脂層側に下がって形成されることで、前記ハーネス収容溝が前記芯材層側に沈降して形成されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００２５】
上記（１）の構成によれば、車体パネルの裏面の一対のリブが形成するハーネス収容溝にワイヤハーネスを配置し、その後、一対のリブの頂部に保護カバーを取り付けると、ワイヤハーネスの配索経路の略全長に渡ってワイヤハーネスが外部に露出しない状態に収容された配索状態が得られる。
【００２６】
即ち、上記（１）の構成によれば、配索構造の構成部材は、車体パネルの裏面に立設された一対のリブと、これらリブの頂部に着脱可能な保護カバーだけであり、保護カバーを単一部品とすれば、極めて少数の部品で構成することができる。従って、配索用の部品点数を低減して配索時の作業性を向上させることができる。
【００２７】
しかも、配索するワイヤハーネスの略全長が一対のリブと保護カバーとで覆われるため、ワイヤハーネスが外部の機材に接触することを確実に回避することができ、ワイヤハーネスに対する高い保護性能を確保することができる。
【００２８】
上記（２）の構成によれば、保護カバーのリブ係合部は、一対のリブの頂部に形成されたカバー係止部に着脱可能に係合する。即ち、保護カバーとリブとの係合部が、車体パネル内に埋もれずに、車体パネルの裏面から外部に突出した位置に位置する。そのため、保護カバーとリブとの係合部へのアクセスが容易になり、ワイヤハーネスの保守時等における保護カバーの着脱操作が容易になる。
【００２９】
上記（３）の構成によれば、ハーネス収容溝を形成する一対のリブは、車体パネルにおいて主な強度部材である芯材層に一体成形される。更に、一対のリブは、長さ方向の一部ではなく、全長に渡って芯材層と繋がった状態に形成することができる。そのため、一対のリブに高い強度を確保することができる。従って、ハーネス収容溝を深く形成しても当該ハーネス収容溝を形成するリブに高い強度を確保することが可能で、深いハーネス収容溝が必要となる丸形ケーブルを使用したワイヤハーネスの配索にも適している。
【００３０】
更に、一対のリブと芯材層との一体成形は、従来技術のように、芯材層の内面側に位置するリブを、芯材層の外面側に位置する発泡樹脂層に一体成形する場合と比較すると、成形も容易になり、生産性を向上させることができる。
【００３１】
上記（４）の構成によれば、一対のリブの車体パネルの裏面からの突出高さを低く抑えて、ワイヤハーネスの配索構造を低背化することができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によるワイヤハーネスの配索構造によれば、配索用の部品点数を低減して配索時の作業性を向上させることができ、しかも、ワイヤハーネスに対する高い保護性能を確保することができる。
【００３３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は本発明に係るワイヤハーネスの配索構造の第１実施形態の斜視図である。
【図２】図２は図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３は図２のＢ部の拡大図である。
【図４】図４は本発明の第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造の分解斜視図である。
【図５】図５は本発明の第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造において、保護カバーを一対のリブに組み付ける前の状態の斜視図である。
【図６】図６は本発明に係るワイヤハーネスの配索構造の第２実施形態の斜視図である。
【図７】図７は図６のＣ−Ｃ断面図である。
【図８】図８は本発明の第２実施形態のワイヤハーネスの配索構造の分解斜視図である。
【図９】図９は従来のワイヤハーネスの配索構造の斜視図である。
【図１０】図１０は図９に示したワイヤハーネスの配索構造において、ハーネス収容溝にワイヤハーネスを固定する前の状態の分解断面図である。
【図１１】図１１は図９に示したワイヤハーネスの配索構造において、ハーネス収容溝にワイヤハーネスが固定された状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、本発明に係るワイヤハーネスの配索構造の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００３６】
［第１実施形態］
図１〜図５は本発明に係るワイヤハーネスの配索構造の第１実施形態を示したもので、図１は第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造の斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図２のＢ部の拡大図、図４は本発明の第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造の分解斜視図、図５は本発明の第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造において、保護カバーを一対のリブに組み付ける前の状態の斜視図である。
【００３７】
この第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造は、車両に搭載するワイヤハーネス１０を、車体パネル２０の裏面に、所定の配索経路に沿って固定するものである。
【００３８】
ワイヤハーネス１０は、図３に示すように複数の電線１１を略丸形に束ねたものである。ワイヤハーネス１０の両端には、図１及び図４に示すように、機器等の接続端子に嵌合接続するコネクタ１２が接続されている。
【００３９】
車体パネル２０は、図３に示すように、主に当該車体パネル２０の強度を確保する芯材層２１と、この芯材層２１の外面２１ａ側に積層される発泡樹脂層２２と、この発泡樹脂層２２の外面２２ａに積層される表皮層２３と、の３層構造に形成されている。
【００４０】
芯材層２１は、内面２１ｂがパネル裏面２０ａとなる樹脂層である。発泡樹脂層２２は、当該車体パネル２０にクッション性を確保する樹脂層である。表皮層２３は、パネル表面となる層である。
【００４１】
本実施形態におけるワイヤハーネスの配索構造は、車体パネル２０の裏面に立設された一対のリブ３１，３２と、これらの一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに着脱可能に取り付けられる保護カバー４０と、を備えている。
【００４２】
一対のリブ３１，３２は、ワイヤハーネス１０の幅寸法に相応する間隔を開けて、車体パネル２０のパネル裏面２０ａに立設されている。また、図４に示すように、一対のリブ３１，３２は、ワイヤハーネス１０の配索経路に沿って延設されている。そして、これらの一対のリブ３１，３２間の空間が、ワイヤハーネス１０を前記配索経路に沿って収容するハーネス収容溝３５となる。
【００４３】
一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａには、図３に示すように、カバー係止部３１１，３２１が設けられている。カバー係止部３１１，３２１は、保護カバー４０を着脱可能に係止する係止突起である。
【００４４】
本実施形態の場合、一対のリブ３１，３２は、芯材層２１に一体成形されている。
【００４５】
保護カバー４０は、図３に示すように、ハーネス収容溝３５に収容されたワイヤハーネス１０の上を覆うカバー本体部４１と、このカバー本体部４１の両側縁に設けられたリブ係合部４１１，４２１と、を備えている。リブ係合部４１１，４２１は、一対のリブ３１，３２のカバー係止部３１１，３２１に着脱可能に係合する係合突起である。
【００４６】
保護カバー４０のカバー本体部４１及びリブ係合部４１１，４２１は、一対のリブ３１，３２と同様に、ワイヤハーネス１０の配索経路の略全長に渡る長さに渡って連続する形状に一体形成されている。
【００４７】
保護カバー４０は、一対のリブ３１，３２の頂部に載せた後、図３の矢印Ｘ１方向に押下することで、カバー係止部３１１，３２１をリブ係合部４１１，４２１に係合させた状態にすることができる。保護カバー４０は、カバー係止部３１１，３２１をリブ係合部４１１，４２１に係合させることで、一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに固定することができる。
【００４８】
更に、一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに固定されている保護カバー４０は、図３に矢印Ｙで示す方向に一対のリブ３１，３２を押圧して、頂部３１ａ，３２ａが互いに接近する側にこれらの一対のリブ３１，３２を撓み変形させることで、簡単にカバー係止部３１１，３２１とリブ係合部４１１，４２１との間の係合を解除させることができる。
【００４９】
本実施形態のワイヤハーネスの配索構造は、前述の一対のリブ３１，３２と保護カバー４０によってワイヤハーネス１０を収容保持するものである。
【００５０】
本実施形態のワイヤハーネスの配索構造では、まず図５に示すように、一対のリブ３１，３２が形成するハーネス収容溝３５にワイヤハーネス１０を収容させる。その後に、一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに保護カバー４０を結合することで、ワイヤハーネス１０の配索作業が完了する。
【００５１】
以上に説明した本実施形態のワイヤハーネスの配索構造によれば、車体パネル２０の裏面２０ａの一対のリブ３１，３２が形成するハーネス収容溝３５にワイヤハーネス１０を配置し、その後、一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに保護カバー４０を取り付けると、図１に示すように、ワイヤハーネス１０の配索経路の略全長に渡ってワイヤハーネス１０が外部に露出しない状態に収容された配索状態が得られる。
【００５２】
即ち、本実施形態のワイヤハーネスの配索構造によれば、配索構造の構成部材は、車体パネル２０の裏面２０ａに立設された一対のリブ３１，３２と、これらの一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに着脱可能な保護カバー４０だけであり、保護カバー４０を本実施形態のように単一部品とすれば、極めて少数の部品で構成することができる。従って、配索用の部品点数を低減して配索時の作業性を向上させることができる。
【００５３】
しかも、配索するワイヤハーネス１０の略全長が一対のリブ３１，３２と保護カバー４０とで覆われるため、ワイヤハーネス１０が外部の機材に接触することを確実に回避することができ、ワイヤハーネス１０に対する高い保護性能を確保することができる。
【００５４】
そして、ワイヤハーネス１０の略全長を収容するため、ワイヤハーネス１０は、保護性能が高い外装を施す必要がなくなり、ワイヤハーネス１０の外装を簡易、又は省略して、ワイヤハーネス１０の生産性を向上させることもできる。
【００５５】
また、本実施形態のワイヤハーネスの配索構造によれば、保護カバー４０のリブ係合部４１１，４２１は、一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに形成されたカバー係止部３１１，３２１に着脱可能に係合する。即ち、保護カバー４０と一対のリブ３１，３２との係合部が、車体パネル２０内に埋もれずに、車体パネル２０の裏面２０ａから外部に突出した位置に位置する。そのため、保護カバー４０と一対のリブ３１，３２との係合部へのアクセスが容易になり、ワイヤハーネス１０の保守時等における保護カバー４０の着脱操作が容易になる。
【００５６】
また、本実施形態のワイヤハーネスの配索構造によれば、ハーネス収容溝３５を形成する一対のリブ３１，３２は、車体パネル２０において主な強度部材である芯材層２１に一体成形される。更に、一対のリブ３１，３２は、長さ方向の一部ではなく、全長に渡って芯材層２１と繋がった状態に形成することができる。そのため、一対のリブ３１，３２に高い強度を確保することができる。
【００５７】
従って、ハーネス収容溝３５を深く形成しても当該ハーネス収容溝３５を形成するリブに高い強度を確保することが可能で、深いハーネス収容溝３５が必要となる丸形ケーブルを使用したワイヤハーネス１０の配索にも適している。
【００５８】
更に、本実施形態のワイヤハーネスの配索構造における一対のリブ３１，３２と芯材層２１との一体成形は、従来技術のように、芯材層２１の内面２１ｂ側に位置するリブを、芯材層２１の外面２１ａ側に位置する発泡樹脂層２２に一体成形する場合と比較すると、成形も容易になり、生産性を向上させることができる。
【００５９】
［第２実施形態］
図６〜図８は本発明に係るワイヤハーネス１０の配索構造の第２実施形態を示したもので、図６は本発明に係るワイヤハーネス１０の配索構造の第２実施形態の斜視図、図７は図６のＣ−Ｃ断面図、図８は本発明の第２実施形態のワイヤハーネス１０の配索構造の分解斜視図である。
【００６０】
第２実施形態のワイヤハーネスの配索構造は、第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造の一部を改良したものである。
【００６１】
第２実施形態のワイヤハーネスの配索構造において、第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造と対応する構成については、同番号を付けて、説明を省略、又は簡略化する。
【００６２】
第２実施形態のワイヤハーネスの配索構造において、ハーネス収容溝３５を形成する一対のリブ３１，３２が車体パネル２０の芯材層２１に一体形成されている点、保護カバー４０が一対のリブ３１，３２の頂部３１ａ，３２ａに着脱可能な点、一対のリブ３１，３２や保護カバー４０が、車体パネル２０上の配索経路の略全長に渡って連続している点など、基本的な構成は第１実施形態のワイヤハーネスの配索構造と共通している。
【００６３】
但し、本実施形態では、ハーネス収容溝３５に収容するワイヤハーネス１０Ａは、図７に示すように複数の電線１１が平面状に並ぶフラットケーブルである。
【００６４】
また、図７に示すように、一対のリブ３１，３２間に位置する芯材層２１の表面位置２１ｆが、一対のリブ３１，３２の外側に位置する芯材層２１の表面位置２１ｇよりも発泡樹脂層２２側に距離Ｄだけ下がって形成されることで、ハーネス収容溝３５が芯材層２１側に距離Ｄだけ沈降して形成されている。
【００６５】
また、保護カバー４０のカバー本体部４１には、複数の電線１１を平面状に並べた状態に押さえる平坦な電線押さえ面４６が装備されている。
【００６６】
本実施形態のように、ハーネス収容溝３５が芯材層２１側に沈降して形成されていると、一対のリブ３１，３２の車体パネル２０の裏面２０ａからの突出高さを低く抑えて、ワイヤハーネス１０の配索構造を低背化することができる。
【００６７】
更に、保護カバー４０には、ワイヤハーネス１０Ａを平面状に押さえる電線押さえ面４６が装備されているため、ワイヤハーネス１０Ａをしっかりと固定することができる。
【００６８】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
例えば、ハーネス収容溝を形成する一対のリブは、芯材層２１とは別体に形成して、後から、接着剤又は締結手段によって、芯材層に固定する構造としても良い。
【００６９】
ここで、上述した本発明に係るワイヤハーネスの配索構造の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［４］に簡潔に纏めて列記する。
【００７０】
［１］  ワイヤハーネス（１０）の幅寸法に相応する間隔を開けて車体パネル（２０）の裏面（２０ａ）に立設された一対のリブ（３１，３２）であって、当該各リブは前記ワイヤハーネス（１０）の配索経路に沿って延設され、前記一対のリブ（３１，３２）間の空間が前記ワイヤハーネス（１０）を前記配索経路に沿って収容するハーネス収容溝（３５）となる一対のリブ（３１，３２）と、
前記ハーネス収容溝（３５）に収容された前記ワイヤハーネス（１０）の上を覆うカバー本体部（４１）と、当該カバー本体部（４１）の両側縁に設けられて前記一対のリブ（３１，３２）に着脱可能なリブ係合部（４１１，４２１）と、を備えた保護カバー（４０）と、
を備え、
前記一対のリブ（３１，３２）及び前記保護カバー（４０）は前記配索経路の略全長に渡って設けられ、前記一対のリブ（３１，３２）と前記保護カバー（４０）によって前記ワイヤハーネス（１０）を収容保持することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００７１】
［２］  上記［１］に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記リブ係合部（４１１，４２１）は、前記一対のリブ（３１，３２）の頂部（３１ａ，３２ａ）に形成されたカバー係止部（３１１，３２１）に着脱可能に係合することを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００７２】
［３］  上記［１］又は［２］に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記車体パネル（２０）は、パネル裏面（２０ａ）となると共に主に当該車体パネルの強度を確保する芯材層（２１）と、当該芯材層（２１）の外面側に積層されて前記車体パネルにクッション性を確保する発泡樹脂層（２２）と、当該発泡樹脂層（２２）の外面に積層されてパネル表面となる表皮層（２３）との３層構造に形成され、
前記一対のリブ（３１，３２）は、前記芯材層（２１）に一体成形されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【００７３】
［４］  上記［３］に記載のワイヤハーネスの配索構造において、
前記一対のリブ（３１，３２）間に位置する前記芯材層（２１）の表面位置（２１ｆ）が、前記一対のリブ（３１，３２）の外側に位置する前記芯材層（２１）の表面位置（２１ｇ）よりも前記発泡樹脂層（２２）側に下がって形成されることで、前記ハーネス収容溝（３５）が前記芯材層（２１）側に沈降して形成されていることを特徴とするワイヤハーネスの配索構造。
【符号の説明】
【００７４】
１０，１０Ａ  ワイヤハーネス
２０  車体パネル
２０ａ  裏面
２１  芯材層
２１ｆ，２１ｇ  表面位置
２２  発泡樹脂層
２３  表皮層
３１，３２  リブ
３１ａ，３２ａ  頂部
３５  ハーネス収容溝
４０  保護カバー
４１  カバー本体部
３１１，３２１  カバー係止部
４１１，４２１  リブ係合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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