(57)【要約】【課題】 繊維を含有する熱可塑性樹脂について成形する方法において、成形品の強度をより高いものとする。【解決手段】繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、平板部及びその裏面から突出するリブを有する成形品を製造する方法であって、プレス段階と射出補充段階とを有する。プレス段階においては、平板部の肉厚のうちの一部に対応する分量の基材が加熱された被加熱基材Ｐをキャビティ３０においてプレスすることによって、プレス成形部１０１を形成する。射出補充段階においては、キャビティ３０が成形品に対応する状態で、プレス成形部１０１をキャビティ３０のうちのおもて面対応面３１ａの側に位置づけ、キャビティ３０内の平板部１１０の肉厚のうちの残部及びリブ１１２に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂Ｍを射出して補充することによって、射出補充成形部を形成する。【選択図】 図４Ｄ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、板状部及び当該板状部の少なくとも一方の面から突出する突出部を有する成形品を製造する方法であって、
前記板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材をプレスすることによって、前記板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するプレス段階と、
前記板状部の肉厚のうちの残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成する射出補充段階とを有する、
成形方法。
【請求項２】
繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、相反する第１面及び第２面を有する板状部及び当該第２面から突出する突出部を有する成形品を製造する方法であって、
前記板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材を成形装置のキャビティにおいてプレスすることによって、前記板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するプレス段階と、
前記成形装置の前記キャビティが前記成形品に対応する状態で、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記板状部の前記第１面に対応する第１面対応面の側に位置づけ、当該キャビティ内の前記板状部の肉厚のうちの残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成する射出補充段階とを有する、
成形方法。
【請求項３】
請求項２に記載の成形方法であって、
前記射出補充段階において、前記キャビティのうちの第１面対応面とは反対側の部位を通して当該キャビティ内に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、当該溶融状態の熱可塑性樹脂によって、前記プレス成形部を前記キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけるものである、
成形方法。
【請求項４】
請求項２に記載の成形方法であって、
前記成形装置の前記キャビティが前記成形品に対応する状態で、
前記射出補充段階において、重力に基づいて、前記プレス成形部を前記キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけるものである、
成形方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれかに記載の成形方法であって、
前記成形品は、前記板状部に連なる連設部を有し、
前記プレス段階は、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材を成形装置のキャビティにおいてプレスすることによって、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するものであり、
前記射出補充段階は、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの残部、並びに、前記連設部のうちの前記板状部とは反対側の残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成するものである、
成形方法。
【請求項６】
繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、相反する第１面及び第２面を有する板状部及び当該第２面から突出する突出部を有する成形品を製造する装置であって、
開閉可能であるとともに、その閉状態として、そのキャビティが前記成形品に対応する成形品対応閉状態と、前記板状部の肉厚の一部に対応する肉厚一部対応閉状態とになり得る型であって、そのキャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記基材が加熱された被加熱基材を当該キャビティにおいてプレスしてプレス成形部を形成する型と、
前記キャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記板状部の前記第１面に対応する第１面対応面の側に位置づけつつ、当該キャビティに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出機構とを有する、
成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂を成形する方法、及び、それに使用される成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂（プラスチック）は、金属等と比較して質量密度（比重）が小さい（軽い）とともに種々の形状に成形しやすいという長所がある一方、強度が低いという短所がある。このため、繊維を含有することによって強化された合成樹脂（繊維強化樹脂）が普及している。繊維強化樹脂は、鉄等の金属と比較して強度が高い一方で、比重ははるかに小さいため、各種の用途に大きな需要がある。
【０００３】
長い繊維、特に、連続繊維（連続的に延びる繊維）を含有する熱可塑性樹脂は、従来、次のようにして成形されている。
繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる板状の基材（「プリプレグ」といわれる）であって、その熱可塑性樹脂の融点以上にまで加熱されたもの（「被加熱基材」ということとする）が、その融点未満の温度の型（上型・下型）によってプレスされる。こうして、所定の形状、すなわち、型のキャビティに対応した形状に成形されるのである。
このことは、特許文献１にも開示されている。
【０００４】
そして、従来、上述の方法で所望の大きさの成形品を製造しようとする際には、次のようにされていた。すなわち、所望の大きさよりも若干大きい成形品を形成するのに対応した大きさの基材を使用して成形し、上述のようにしてプレス成形した後、その余分な縁端部を削除していた。
しかしながら、それでは、その分、基材を多く必要とすることとなり、コスト高となる。
【０００５】
また、上述の方法では、特に連続繊維を含有する基材を用いて複雑な形状に成形するのが困難又は不可能である。
すなわち、リブや孔等を有する複雑な形状に成形するためには、その形状に対応した複雑な形状のキャビティを有する型でプレスされることとなるのであるが、基材（プリプレグ）は、その複雑な形状の型（キャビティ）に容易にはなじまない。
例えば、リブを形成するためには、型（キャビティ）には、それに対応した溝があるが、その溝の中に基材（特に繊維）が適切に進入せず、適切に充填されないのである。また、孔を形成するためには、型（キャビティ）は、その孔を取り囲む形状（環的な空間）を有するが、その環的な空間に基材（特に繊維）が適切に回り込まず、適切に充填されないのである。
また、上述の方法において、非連続繊維を含有する基材を用いて複雑な形状に成形しようとする場合は、それが可能であっても、大きなプレス力が必要とされ、事実上、複雑な形状に成形することが困難な場合がある。
【０００６】
このため、繊維を含有する熱可塑性樹脂について、低コストで、かつ、複雑な形状にも容易に成形することができる方法が、本出願人によってすでに出願されている（特願２０１３−１８８２６）。なお、その出願は、本出願の出願時点において未公開である。
【０００７】
その方法では、例えば、平板部及びリブ等を有する成形品が次のように製造される。
連続繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる板状の基材（プリプレグ）が加熱されプレスされることによって、プレス成形部として平板部（板状部）等が形成され、溶融状態の熱可塑性樹脂が射出され冷却固化されることによって、射出補充成形部としてリブ（突出部）等が形成される。
こうして、繊維を含有する熱可塑性樹脂について、低コストで、かつ、複雑な形状にも容易に成形することが可能とされている。
【０００８】
すなわち、その方法では、プレス成形部と射出補充成形部とが結合されて、成形品が製造される。その際、基本的には、突出部の断面積の大きさの結合面において、プレス成形部（板状部）と射出補充成形部（突出部）とが結合される。
【０００９】
そして、本発明者は、プレス成形部と射出補充成形部との結合強度を高めて、成形品の強度をより高いものにすることを可能とすべく、上述の技術に対してさらに研究を重ねた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平８−９０５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂について、低コストで、複雑な形状にも容易に成形することができる方法において、成形品の強度をより高いものとすることができる方法、及び、それに適した装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、板状部及び当該板状部の少なくとも一方の面から突出する突出部を有する成形品を製造する方法であって、前記板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材をプレスすることによって、前記板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するプレス段階と、前記板状部の肉厚のうちの残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成する射出補充段階とを有する、成形方法である。
【００１３】
「板状部」には、平面状の「平板部」に限らず、曲面状の「曲板部」も含まれる。
「前記板状部の肉厚のうちの一部」の代表例として、「前記板状部の肉厚のうちの大半」がある。
また、板状部の大きさ（肉厚とは垂直方向の面状の大きさ）については、そのすべてに対応する分量の基材によって、板状部の大きさのすべてに該当するプレス成形部が形成される場合に限らず、板状部の大きさの一部に対応する分量の基材によって、板状部の大きさの一部に該当するプレス成形部が形成される場合も含まれる。その場合は、板状部の大きさの残部は、射出補充成形部（その一部）として形成される。
【００１４】
「基材」に含有される「繊維」としては、ガラス繊維，アルミナ繊維，炭素繊維，有機繊維等、又は、それらを複数種類のものを混合したものがある。
「繊維」としては、基材において連続的に延びる連続繊維が好ましい。それが成形品の強度を高める上で、最も効果的だからである。
「基材」を形成する「熱可塑性樹脂」としては、ポリプロピレン，ポリエチレン，アクリル，アクリロニトリル−スチレン−ブタジエンブロック共重合体，ポリスチレン，ナイロン等のポリアミド，ポリ塩化ビニル，ポリカーボネート，スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂や，ポリアミド，ポリアセタール，ポリフェニレンスルフィド，ポリアミドイミド，ポリエーテルエーテルケトン等のエンジニアリングプラスチック等がある。
このことは、「射出補充段階」において射出される「熱可塑性樹脂」についても同様である。
【００１５】
「基材」としては、１つ（１枚）の基材のみが使用される場合に限らず、複数（複数枚）の基材が重ねられて使用される場合もある。その場合は、プレス段階においては、複数の基材（いずれも加熱されたもの）全体が被加熱基材としてプレスされることによって、プレス成形部が形成される。
【００１６】
以上のことは、請求項２に係る発明等、他の請求項に係る発明においても同様である。
【００１７】
この発明の成形方法では、次の作用効果が得られる。
まず、プレス段階において、板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の基材が加熱された被加熱基材がプレスされることによって、板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部が形成される。
次に、射出補充段階において、板状部の肉厚のうちの残部及び突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂が射出され補充されることによって、射出補充成形部が形成される。
こうして、板状部及び突出部を有する成形品が形成される。
【００１８】
このように、この発明の成形方法では、板状部の肉厚のうちの一部（「一部」の一例として「大半部分」）が、基材（繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる）によって形成される（プレス成形部として形成される）とともに、板状部の肉厚のうちの残部及び突出部に該当する部分が、射出される熱可塑性樹脂によって補充される（射出補充成形部として形成される）。
このため、板状部（正確には、そのうち、肉厚の一部がプレス成形部として形成され、残部が射出補充成形部として形成される部分）の大きさの結合面において、プレス成形部と射出補充成形部とが結合され得る。
こうして、その場合は、両者の結合強度が高いものとなり、成形品の強度が高いものとなる。
【００１９】
請求項２に係る発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、相反する第１面及び第２面を有する板状部及び当該第２面から突出する突出部を有する成形品を製造する方法であって、前記板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材を成形装置のキャビティにおいてプレスすることによって、前記板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するプレス段階と、前記成形装置の前記キャビティが前記成形品に対応する状態で、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記板状部の前記第１面に対応する第１面対応面の側に位置づけ、当該キャビティ内の前記板状部の肉厚のうちの残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成する射出補充段階とを有する、成形方法である。
【００２０】
「前記プレス成形部を…第１面対応面の側に位置づけ」は、第１面対応面に当接させる場合に限らず、第２面対応面（成形品の板状部の第２面に対応する面）から第１面対応面の側に離隔している場合が含まれる。このことは、請求項６に係る発明（その改良発明を含む）においても同様である。
【００２１】
この発明の成形方法では、次の作用効果が得られる。
まず、プレス段階において、板状部の肉厚のうちの一部に対応する分量の基材が加熱された被加熱基材が、成形装置のキャビティにおいてプレスされることによって、板状部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部が形成される。
次に、射出補充段階において、成形装置のキャビティが成形品に対応する状態で、プレス成形部が、キャビティのうちの第１面対応面（板状部のうちの第１面に対応する面）の側に位置づけられ、キャビティ内の板状部の肉厚のうちの残部及び突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂が射出され補充されることによって、射出補充成形部が形成される。
こうして、板状部及び突出部を有する成形品が形成される。
【００２２】
このように、この発明の成形方法では、板状部の肉厚のうちの一部（「一部」の一例として「大半部分」）が、基材（繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる）によって形成される（プレス成形部として形成される）とともに、板状部の肉厚のうちの残部及び突出部に該当する部分が、射出される熱可塑性樹脂によって補充される（射出補充成形部として形成される）。
その際、射出補充段階においては、プレス成形部がキャビティのうちの第１面対応面の側に位置づけられるために、プレス成形部とキャビティのうちの第２面対応面との間に溶融樹脂の入り込む余地が生じ、当該余地に溶融樹脂が充填されることによって、板状部の肉厚のうちの第２面の側の一部と突出部とが一体的に射出補充成形部として形成される。
このため、板状部（正確には、そのうち、肉厚の一部がプレス成形部として形成され、残部が射出補充成形部として形成される部分）の大きさの結合面において、プレス成形部と射出補充成形部とが結合される。
こうして、両者の結合強度が高いものとなり、成形品の強度が高いものとなる。
【００２３】
請求項３に係る発明は、請求項２に係る発明の成形方法であって、前記射出補充段階において、前記キャビティのうちの第１面対応面とは反対側の部位を通して当該キャビティ内に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、当該溶融状態の熱可塑性樹脂によって、前記プレス成形部を前記キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけるものである、成形方法である。
【００２４】
「前記キャビティのうちの第１面対応面とは反対側の部位」には、「前記キャビティのうちの第２面対応面（キャビティのうちの板状部の第２面に対応する面）」や「前記キャビティのうちの突出部に対応する部分」等がある。「突出部に対応する部分」としては、「突出部の先端に対応する部分」が代表例であるが、それに限らず、「突出部の側部に対応する部分」もあり得る。
【００２５】
この発明の成形方法では、請求項２に係る発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、射出補充段階において、プレス成形部がキャビティのうちの第１面対応面の側に位置づけられる必要があるところ、それが、射出補充段階において射出される熱可塑性樹脂によってなされるため、それを行う機構を別個設ける必要性が回避される。
【００２６】
請求項４に係る発明は、請求項２に係る発明の成形方法であって、前記成形装置の前記キャビティが前記成形品に対応する状態で、前記射出補充段階において、重力に基づいて、前記プレス成形部を前記キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけるものである、成形方法である。
【００２７】
この発明の成形方法では、請求項２に係る発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、射出補充段階において、プレス成形部がキャビティのうちの第１面対応面の側に位置づけられる必要があるところ、それが、重力に基づいてなされるため、それを行う機構を別個設ける必要性が回避される。
【００２８】
請求項５に係る発明は、請求項１〜請求項４のいずれかに係る発明の成形方法であって、前記成形品は、前記板状部に連なる連設部を有し、前記プレス段階は、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの一部に対応する分量の前記基材が加熱された被加熱基材を成形装置のキャビティにおいてプレスすることによって、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの一部に該当するプレス成形部を形成するものであり、前記射出補充段階は、前記板状部及び前記連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの残部、並びに、前記連設部のうちの前記板状部とは反対側の残部及び前記突出部に該当する部分について、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して補充することによって、射出補充成形部を形成するものである、成形方法である。
【００２９】
「前記連設部のうちの前記板状部の側の一部の肉厚のうちの一部」の代表例として、「前記連設部のうちの前記板状部の側の一部の肉厚のうちの大半」がある。
【００３０】
この発明の成形方法では、請求項１〜請求項４に係る発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、この発明の成形方法では、板状部の肉厚の一部とともに、板状部に連なる連設部のうちの当該板状部の一部の肉厚の一部がプレス成形部として形成され、板状部及び連設部のうちの当該板状部の側の一部の肉厚のうちの残部、並びに、連設部のうちの板状部とは反対側の残部及び突出部が射出補充部成形部として形成される。
こうして、この発明の成形方法では、連設部が板状部に連なる成形品が形成される。
【００３１】
その際、この発明の成形方法では、連設部については、そのうちの板状部の側の一部の肉厚のうちの一部はプレス成形部として形成されるが、連設部のうちの板状部とは反対側の部分（残部）は、すべての肉厚にわたって射出補充成形部として形成される。
このため、基材を余分に使用することが回避され、低コスト化が図られる。
すなわち、連設部のすべて（すなわち、板状部とは反対側の部分を含む）の肉厚の一部もプレス成形部として形成しようとすると、所望の大きさよりも若干大きいプレス成形部を形成するのに対応した大きさの基材を使用して成形した後に、余分な縁端部を削除することとなるが、そのようなことが回避されるのである。
【００３２】
請求項１〜請求項５に係る発明をさらに改良した発明として、次の発明が考えられる。
【００３３】
第１の改良発明は、請求項１〜請求項５に係る発明の成形方法であって、前記射出補充段階において射出される熱可塑性樹脂は、前記基材を形成する熱可塑性樹脂と同種の樹脂である、成形方法である。
【００３４】
すなわち、基材を形成する熱可塑性樹脂がポリプロピレンであれば、溶融樹脂の熱可塑性樹脂もポリプロピレンである。基材を形成する熱可塑性樹脂が他のものの場合は、溶融樹脂の熱可塑性樹脂も当該他の樹脂である。
【００３５】
この発明の成形方法では、請求項１〜請求項５に係る発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、この発明の成形方法では、基材によって形成されるプレス成形部と、熱可塑性樹脂によって形成される射出補充成形部とが、同種の樹脂によって形成されるため、成形品全体として均一性を有する品質が得られることとなる。
【００３６】
第２の改良発明は、請求項１〜請求項５に係る発明又は上記第１の改良発明の成形方法であって、前記射出補充段階において射出される熱可塑性樹脂は、繊維を含有するものである、成形方法である。
【００３７】
射出補充段階において射出される「熱可塑性樹脂」に含有される「繊維」としては、前述の「基材」に含有される「繊維」と同様に、ガラス繊維，アルミナ繊維，炭素繊維，有機繊維等、又は、それらを複数種類混合したものがある。
その「繊維」は、短繊維又は長繊維であり、好ましくは短繊維である。繊維の長さが短い方が、熱可塑性樹脂とともに射出するのに適しているからである。
なお、「短繊維」とは約２ｍｍ以下の繊維であり、「長繊維」とは約３ｍｍ〜１５ｍｍの繊維である。
【００３８】
この発明の成形方法では、請求項１〜請求項５に係る発明又は上記第１の改良発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、この発明の成形方法では、射出補充段階において射出される熱可塑性樹脂には繊維が含有されているので、それによって形成される部分（すなわち、射出補充成形部）の強度も高くなり、成形品全体としての強度が向上することとなる。
【００３９】
第３の改良発明は、上記第２の改良発明の成形方法であって、前記射出補充段階において射出される熱可塑性樹脂に含有される繊維は、前記基材に含有される繊維と同種の繊維である、成形方法である。
【００４０】
すなわち、基材に含有される繊維がガラス繊維であれば、溶融樹脂に含有される繊維もガラス繊維である。基材に含有される繊維が他のものの場合は、溶融樹脂に含有される繊維も当該他の繊維である。
【００４１】
この発明の成形方法では、上記第２の改良発明の成形方法の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、この発明の成形方法では、基材によって形成されるプレス成形部に含有される繊維と、熱可塑性樹脂によって形成される射出補充成形部に含有される繊維とが同種であるため、成形品全体として均一性を有する品質が得られることとなる。
【００４２】
請求項６に係る発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、相反する第１面及び第２面を有する板状部及び当該第２面から突出する突出部を有する成形品を製造する装置であって、開閉可能であるとともに、その閉状態として、そのキャビティが前記成形品に対応する成形品対応閉状態と、前記板状部の肉厚の一部に対応する肉厚一部対応閉状態とになり得る型であって、そのキャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記基材が加熱された被加熱基材を当該キャビティにおいてプレスしてプレス成形部を形成する型と、前記キャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記板状部の前記第１面に対応する第１面対応面の側に位置づけつつ、当該キャビティに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出機構とを有する、成形装置である。
【００４３】
この発明の成形装置では、請求項２に係る発明（その改良発明を含む）を容易に実現することができ、その発明の作用効果が確実に得られる。
【００４４】
請求項６に係る発明をさらに改良した発明として、次の発明が考えられる。
【００４５】
第１の改良発明は、請求項６に係る発明の成形装置であって、
前記射出機構が、前記キャビティが前記成形品対応閉状態にある状態において、前記キャビティのうちの第１面対応面とは反対側の部位を通して当該キャビティ内に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけるものである、
成形装置。
【００４６】
この発明の成形装置では、請求項３に係る発明（その改良発明を含む）を容易に実現することができ、その発明の作用効果が確実に得られる。
【００４７】
第２の改良発明は、請求項６に係る発明の成形装置であって、
前記キャビティが前記成形品対応閉状態にある状態において、重力に基づいて、前記プレス成形部が当該キャビティのうちの前記第１面対応面の側に位置づけられるものである、
成形装置。
【００４８】
この発明の成形装置では、請求項４に係る発明（その改良発明を含む）を容易に実現することができ、その発明の作用効果が確実に得られる。
【００４９】
第３の改良発明は、
繊維を含有する熱可塑性樹脂からなる基材を用いて、相反する板状部第１面及び板状部第２面を有する板状部、その板状部に連なり相反する連設部第１面及び連設部第２面を有する連設部、及び、前記板状部第２面から突出する突出部を有する成形品を製造する装置であって、
開閉可能であるとともに、その閉状態として、そのキャビティが前記成形品に対応する成形品対応閉状態と、前記板状部及び前記連設部の肉厚の一部に対応する肉厚一部対応閉状態とになり得る型であって、そのキャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記基材が加熱された被加熱基材を当該キャビティにおいてプレスしてプレス成形部を形成する型と、
前記キャビティが前記肉厚一部対応閉状態にある状態で、前記プレス成形部を当該キャビティのうちの前記板状部第１面及び前記連設部第１面に対応する板状部第１面対応面及び連設部第１面の側に位置づけつつ、当該キャビティに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出機構とを有する、
成形装置。
【００５０】
この発明の成形装置では、請求項５に係る発明（その改良発明を含む）を容易に実現することができ、その発明の作用効果が確実に得られる。
【００５１】
また、この第３の改良発明についても、上記第１及び第２の改良発明と同様の改良発明が考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施例１の成形装置の全体を示す縦断面図である。
【図２】本発明の実施例１及び２の成形装置及び成形方法によって製造される成形品の一例を示す図である。（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は縦断面図である。
【図３】本発明の実施例１及び２の成形装置及び成形方法によって製造される成形品の一例（図２）を仮想的に分解したものを示す図である。（ａ）は分解斜視図（一部破断）であり、（ｂ）は分解縦断面図である。
【図４Ａ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。最初の段階である。
【図４Ｂ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図４Ａの次の段階である。
【図４Ｃ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図４Ｂの次の段階である。
【図４Ｄ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図４Ｃの次の段階である。
【図４Ｅ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図４Ｄの次の段階である。
【図４Ｆ】本発明の実施例１の成形方法（実施例１の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図４Ｅの次の段階である。
【図５】本発明の実施例２の成形装置の全体を示す縦断面図である。
【図６Ａ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。最初の段階である。
【図６Ｂ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図６Ａの次の段階である。
【図６Ｃ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図６Ｂの次の段階である。
【図６Ｄ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図６Ｃの次の段階である。
【図６Ｅ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図６Ｄの次の段階である。
【図６Ｆ】本発明の実施例２の成形方法（実施例２の成形装置の作用）を示す縦断面図（一部省略）である。図６Ｅの次の段階である。
【発明を実施するための形態】
【００５３】
［実施例１］
次に、本発明の実施例１について、図１〜図４Ｆに基づいて説明する。
図１に示すように、この成形装置は、型として、下型１０，上型２０を有している。
上型２０は、昇降機構（図示省略）によって、実線で示す上昇位置（開位置）と、二点鎖線で示す下降位置（閉位置）との間を上下動可能であり、両型１０，２０は開閉可能である（なお、これとは逆に、又はこれとともに、下型１０が上下動してもよい）。
上型２０が下降位置（閉位置）に位置する状態で、この成形装置（両型１０，２０）は閉状態となり、両型１０，２０間にはキャビティ３０が形成される。
【００５４】
この成形装置によって、成形品１００（図２）が製造される。
成形品１００の形状に対応して、下型１０の型面（符号省略）は凸状をしており、上型２０の型面（符号省略）は凹状をしている。
【００５５】
図２に示すように、この成形装置によって製造される成形品１００は、次の形状を有している。
その成形品１００は、基本的形状として、平板部１１０（板状部），周壁部１２０（連設部）を有している。
平板部１１０は、ほぼ長方形状の平板状をしている。平板部１１０は、相反するおもて面１１０ａ（第１面）及び裏面１１０ｂ（第２面）を有している。
周壁部１２０は、平板部１１０の周縁において斜めに延びている。すなわち、周壁部１２０は、平板部１１０の裏側（裏面１１０ｂの側）に延びるとともに、相互に離隔する方向に延びている。周壁部１２０も、相反するおもて面１２０ａ（第１面）及び裏面１２０ｂ（第２面）を有している。
【００５６】
なお、平板部１１０・周壁部１２０のおもて面１１０ａ・１２０ａ，裏面１１０ｂ・１２０ｂを区別するため、各々、平板部おもて面１１０ａ（板状部第１面），平板部裏面１１０ｂ（板状部第２面），周壁部おもて面１２０ａ（連設部第１面），周壁部裏面１２０ｂ（連設部第２面）ともいうこととする。
【００５７】
平板部１１０の裏面１１０ｂには、複数のリブ１１２（突出部）が形成されている。各リブ１１２は、平板部１１０の縦方向又は横方向に沿って延びるとともに、平板部１１０に垂直に延びている。
周壁部１２０には縁部には、フランジ１２４が形成されている。フランジ１２４の幅は一律ではなく、凹部１２７（幅狭部）及び凸部１２６（幅広部）がある。凸部１２６には孔１２８が形成されている。
【００５８】
図３に示すように、成形品１００は、プレス成形部１０１と、射出補充成形部１０２とからなっている。
その一例として、プレス成形部１０１は、平板部１１０の大きさ（面方向の大きさ）のすべてのうちのおもて面１１０ａの側の肉厚の大半と、周壁部１２０の基端部側略半部（その基端部の側、すなわち、平板部１１０の側の一部としての略半部）のうちのおもて面１２０ａの側の肉厚の大半とからなっている。
その他の部分が、射出補充成形部１０２である。すなわち、射出補充成形部１０２は、平板部１１０の大きさ（面方向の大きさ）のすべてのうちの肉厚の残部（裏面１１０ｂ側の肉厚の一部），周壁部１２０の基端部側略半部のうちの肉厚の残部（裏面１２０ｂ側の肉厚の一部）、及び、周壁部１２０の先端部側略半部（その先端部の側、すなわち、平板部１１０とは反対側の一部（残部）としての略半部），フランジ１２４，リブ１１２である。
【００５９】
図１に基づいて前述したように、上型２０が下降位置（閉位置）に位置する状態で、両型１０，２０は閉状態になるのであるが、詳細に述べると、その「下降位置」及び「閉状態」には所定の幅がある。
すなわち、図４Ｃ〜図４Ｅに示すように、上型２０の下降位置の１つ（基本的な下降位置）として、成形品対応下降位置があり、それに対応して、この成形装置（両型１０，２０）の閉状態の１つ（基本的な閉状態）として、成形品対応閉状態がある。これは、キャビティ３０の大きさが成形品１００（図２）に対応する状態である。
図４Ｂに示すように、上型２０の下降位置の他の１つとして、肉厚一部対応下降位置があり、それに対応して、この成形装置（両型１０，２０）の閉状態の１つとして、肉厚一部対応閉状態がある。これは、上型２０が成形品対応下降位置よりもさらに下降した状態であり（すなわち、上型２０の肉厚一部対応下降位置は、射出成形下降位置よりもさらに低い）、キャビティ３０の大きさが成形品１００（図２）のプレス成形部１０１（図３）に対応する状態である。
【００６０】
図４Ｃに示すように、成形品対応閉状態におけるキャビティ３０は、成形品１００（図２）の形状に対応しており（このことは前述）、その基本的形状として、平板部形成空間３１，周壁部形成空間３２を有している。平板部形成空間３１，周壁部形成空間３２は、成形品１００（図２）の平板部１１０，周壁部１２０に対応している。
周壁部形成空間３２にはフランジ形成空間３４が伴っている。フランジ形成空間３４は、成形品１００（図２）のフランジ１２４に対応している。
【００６１】
同じく図４Ｃに示すように、キャビティ３０（上型２０の型面）のうち成形品１００（図２）の平板部１１０のおもて面１１０ａに対応する面が、おもて面対応面３１ａ（第１面対応面）であり、キャビティ３０（下型１０の型面）のうち成形品１００（図２）の平板部１１０の裏面１１０ｂに対応する面が、裏面対応面３１ｂ（第２面対応面）である。
また、キャビティ３０（上型２０の型面）のうち成形品１００（図２）の周壁部１２０のおもて面１２０ａに対応する面が、おもて面対応面３２ａ（第１面対応面）であり、キャビティ３０（下型１０の型面）のうち成形品１００（図２）の周壁部１２０の裏面１２０ｂに対応する面が、裏面対応面３２ｂ（第２面対応面）である。
これらを区別するため、各々、平板部おもて面対応面３１ａ（板状部第１面対応面），平板部裏面対応面３１ｂ（板状部第２面対応面），周壁部おもて面対応面３２ａ（連設部第１面対応面），周壁部裏面対応面３２ｂ（連設部第２面対応面）ともいうこととする。
【００６２】
同じく図４Ｃに示すように、さらに、キャビティ３０（下型１０）は、溝部１２（リブ形成空間）を有している。溝部１２は、リブ１１２（図２）に対応している。
下型１０には、孔１２８（図２）に対応して、凸部材１８が設けられている。凸部材１８は、抜け止め機構（図示省略）によって抜け止めされつつ、圧縮スプリング１９によって上方に付勢されている。
【００６３】
図１及び図４Ａに示すように、下型１０には、射出機構４０が設けられている。
すなわち、下型１０には、溶融樹脂流路４１が形成されている。溶融樹脂流路４１の上流端には、溶融樹脂供給装置４５が接続されている。溶融樹脂流路４１は複数に分岐し、それらの下流端は、溝部１２（その先端），フランジ形成空間３４（図４Ｃ参照）に連通している。
なお、溶融樹脂流路４１には、当該溶融樹脂流路４１の下流端を開閉する開閉機構（図示省略）が設けられている。
また、溶融樹脂流路４１にはヒータ（図示省略）が伴っており、当該溶融樹脂流路４１内の溶融樹脂が溶融状態に維持される。
【００６４】
次に、本発明の実施例１の成形方法（上述の成形装置の使用方法・作用）について、図４Ａ〜図４Ｆに基づいて説明する。
【００６５】
まず、所定の分量の基材Ｐ（図４Ａ参照）が用意される。基材Ｐ（プリプレグ）は、多数（無数）の連続繊維を含有する熱可塑性樹脂であり、長方形状の板状をしている。
無数の連続繊維は、基材Ｐにおいて、基材Ｐの縦方向・横方向・厚み方向・各種の斜め方向と、種々の方向に連続的に延びている。
「所定の分量」とは、前述した成形品１００を形成する場合には、プレス成形部１０１（図３）を形成するのに対応した分量である。すなわち、平板部１１０の大きさ（面方向の大きさ）のすべてのうちの肉厚の大半、及び、周壁部１２０の基端部側略半部のうちの肉厚の大半を形成するのに対応した分量である。
なお、この実施例においては、１枚の基材Ｐが使用される態様が図示されているが、複数枚の基材Ｐが重ねられて使用されてもよい。
【００６６】
次に、その基材Ｐが加熱される。こうして、基材Ｐは、当該基材Ｐを形成する熱可塑性樹脂の融点以上の温度とされる。
【００６７】
次に、図４Ａに示すように、その基材（被加熱基材）Ｐが、開状態の成形装置（下型１０）にセットされる。下型１０・上型２０は、基材Ｐの融点よりも３０〜１００℃程度低い温度にされている（なお、両型１０，２０は、当初は基材Ｐの融点よりも高い温度にされており、次述のように上型２０が下降して両型１０，２０が肉厚一部対応閉状態とされ、その状態が維持されている際に、上述のような融点より低い温度にされてもよい）。
【００６８】
次に、図４Ｂに示すように、上型２０が肉厚一部対応閉位置まで下降し、この成形装置（両型１０，２０）は肉厚一部対応閉状態となる。こうして、基材Ｐは、両型１０，２０によってプレスされる。
それによって、基材Ｐは、圧縮されて肉厚が薄くなるとともに、その周縁部が周壁部形成空間３２に沿って下方にたわむ。しかしながら、基材Ｐは、連続繊維を含有するため、溝部１２にはほとんど進入しない。
こうして、キャビティ３０内において、プレス成形部１０１（図３）が形成される。すなわち、最終的な成形品１００（図２）のうち、平板部１１０及び周壁部１２０の基端部側略半部のうちの肉厚の大半が一体的に形成される。
なお、その際、凸部材１８は、上型２０に当接しつつ、圧縮スプリング１９の付勢力に抗して下降する。
【００６９】
次に、図４Ｃに示すように、上型２０が若干上昇し、成形品対応下降位置に位置する。こうして、この成形装置（両型１０，２０）は、成形品対応閉状態となる。
この成形品対応閉状態においては、前述の肉厚一部対応閉状態よりも、キャビティ３０の高さが若干高いため、プレス成形部１０１とキャビティ３０との間には、キャビティ３０の高さ方向において、次のように隙間が生じている。
プレス成形部１０１は、重力に基づいて、キャビティ３０内において最も下降した位置にあり、下型１０（その型面）と接触している。すなわち、プレス成形部１０１（その下面）は、キャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂに当接している。
こうして、プレス成形部１０１（その上面）と、上型２０（その型面）（すなわち、キャビティ３０の平板部おもて面対応面３１ａ，周壁部おもて面対応面３２ａ）との間に、隙間が生じている。
なお、その際、凸部材１８は、圧縮スプリング１９の上方への付勢力に基づいて、それまでよりも上昇し、引き続き、上型２０に当接している。
【００７０】
次に、図４Ｄに示すように、この成形装置が成形品対応閉状態に維持されつつ、キャビティ３０（図４Ｃ参照）に対して、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）Ｍが射出される。
すなわち、溶融樹脂供給装置４５から溶融樹脂Ｍが供給され、その溶融樹脂Ｍは溶融樹脂流路４１を通って、キャビティ３０内に流入する。
その溶融樹脂Ｍの圧力によって、プレス成形部１０１は、重力に抗してキャビティ３０内において上昇し、プレス成形部１０１（その上面）は、上型２０（その型面）に接触する。すなわち、プレス成形部１０１（その上面）は、キャビティ３０の平板部おもて面対応面３１ａ，周壁部おもて面対応面３２ａに当接する。
これによって、プレス成形部１０１とキャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂとの間に、溶融樹脂Ｍの入り込む余地が生じる。
【００７１】
こうして、キャビティ３０内においてプレス成形部１０１が上昇しつつ、キャビティ３０内におけるプレス成形部１０１が存在しない空間（溶融樹脂Ｍが入り込む余地）に、溶融樹脂Ｍが充填される。
すなわち、溶融樹脂Ｍは、平板部形成空間３１（図４Ｃ）の一部（平板部形成空間３１のうちの平板部裏面対応面３１ｂの側の部分），周壁部形成空間３２（図４Ｃ）の一部（周壁部形成空間３２のうちの基端部側略半部のうちの周壁部裏面対応面３２ｂの側の部分，周壁部形成空間３２のうちの先端部側略半部），各溝部１２，フランジ形成空間３４（いずれも図４Ｃ）に充填される。
【００７２】
溶融樹脂Ｍは、繊維を含有する熱可塑性樹脂である。
その熱可塑性樹脂は、基材Ｐを形成する熱可塑性樹脂と同種の樹脂である。すなわち、基材Ｐを形成する熱可塑性樹脂がポリプロピレンであれば、溶融樹脂Ｍの熱可塑性樹脂もポリプロピレンである。
また、溶融樹脂Ｍに含有される繊維は、基材Ｐに含有される連続繊維と同種の繊維である。すなわち、基材Ｐに含有される繊維がガラス繊維であれば、溶融樹脂Ｍに含有される繊維もガラス繊維である。ただし、基材Ｐに含有される繊維は連続繊維であるが（このことは前述）、溶融樹脂Ｍに含有される繊維は連続繊維ではなく、非連続繊維であり、好ましくは短繊維である。「短繊維」とは、約２ｍｍ以下の長さの繊維である。
【００７３】
上述のようにして射出され充填された溶融樹脂Ｍが冷却され固化することによって、図４Ｅに示すように、射出補充成形部１０２（図３）が形成される。
すなわち、図３に示すように、平板部１１０のうちの裏面１１０ｂの側の肉厚の一部，周壁部１２０の基端部側略半部のうちの裏面１２０ｂの側の肉厚の一部，周壁部１２０の先端部側略半部，フランジ１２４，リブ１１２が一体的に形成される。
【００７４】
そして、上述のように射出・充填された溶融樹脂Ｍが冷却固化して射出補充成形部１０２が形成される際に、その射出補充成形部１０２は、プレス成形部１０１と結合する。
すなわち、図２及び図３に示すように、平板部１１０においては、そのおもて面１１０ａの側の肉厚の大半（プレス成形部１０１）と、その裏面１１０ｂの側の肉厚の残部（射出補充成形部１０２）とが結合する（正確には、その結合によって平板部１１０が形成される）。
また、周壁部１２０においては、その基端部側略半部のうちのおもて面１２０ａの側の肉厚の大半（プレス成形部１０１）と、同じくその基端部側略半部のうちの裏面１２０ｂの側の肉厚の残部及びその先端部側略半部（射出補充成形部１０２）とが結合する（正確には、その結合によって周壁部１２０が形成される）。
また、上述のように射出・充填された溶融樹脂Ｍが冷却固化して射出補充成形部１０２が形成される際に、そのフランジ１２４は、前述した所定の形状に形成されるとともに、フランジ１２４には孔１２８が形成される。
以上のようにして、所望の大きさ・形状の成形品１００が形成される。
【００７５】
次に、図４Ｆに示すように、上型２０が上昇して、両型１０，２０が開状態とされ、成形装置（下型１０）から成形品１００が取り出される。
こうして、所望の大きさ・形状の成形品１００（図２）が製造されるのである。
【００７６】
以上のように、この製造方法では、成形品１００のメインの部分である平板部１１０等が連続繊維を含有する基材Ｐ等によって強固に形成されるとともに、周辺的な部分は射出成形によって容易に形成される。
こうして、全体として、高い強度を有するとともに、リブ１１２，フランジ１２４（特に、その凹凸形状，孔１２８）等の複雑な形状を有する成形品１００を容易に製造することができる。
また、プレス成形後に、余分な部分を削除する必要がなく、低コスト化が図られる。
【００７７】
そして、この製造方法ではプレス成形部１０１と射出補充成形部１０２とは、大きな面積の結合面において結合する。
すなわち、プレス成形部１０１と射出補充成形部１０２とは、平板部１１０の大きさ、周壁部１２０の基端部側略半部の大きさ、及び、周壁部１２０の断面の大半の大きさの結合面で結合する。
こうして、プレス成形部１０１と射出補充成形部１０２との結合強度が高いものとなり、成形品１００の強度がより高いものとなる。
【００７８】
［実施例２］
次に、本発明の実施例２について、図５〜図６Ｆ等に基づいて説明する。この実施例は実施例１の変形例であり、同一又は対応する要素については、同一又は対応する符号を付して、説明を適宜省略する。
【００７９】
図５に示すように、この成形装置は、型として、上型２１０，下型２２０を有しており、実施例１の成形装置を上下反転させた構造を有している。すなわち、この実施例２の上型２１０，下型２２０は、各々、実施例１の下型１０，上型２０に対応する。
そして、この実施例２においても、実施例１において製造される成形品１００（図２）と同一の成形品１００（図２）が製造される（ただし、上下反転した状態で製造される）。
【００８０】
成形品１００（上下反転状態）の形状に対応して、上型２１０の型面（符号省略）は凸状をしており、下型２２０の型面（符号省略）は凹状をしている。
下型２２０は、昇降機構（図示省略）によって、実線で示す下降位置（開位置）と、二点鎖線で示す上昇位置（閉位置）との間を上下動可能であり、両型２１０，２２０は開閉可能である（なお、これとは逆に、又はこれとともに、上型２１０が上下動してもよい）。
下型２２０が上昇位置（閉位置）に位置する状態で、この成形装置（両型２１０，２２０）は閉状態となり、両型２１０，２２０間にはキャビティ３０が形成される。
【００８１】
詳細に述べると、下型２２０の上昇位置（閉位置）及び両型２１０，２２０の閉状態には所定の幅がある。
すなわち、図６Ｃ〜図６Ｅに示すように、下型２２０の上昇位置の１つ（基本的な上昇位置）として、成形品対応上昇位置があり、それに対応して、この成形装置（両型２１０，２２０）の閉状態の１つ（基本的な閉状態）として、成形品対応閉状態がある。これは、キャビティ３０の大きさが成形品１００（図２）（上下反転状態）に対応する状態である。
図６Ｂに示すように、下型２２０の上昇位置の他の１つとして、肉厚一部対応上昇位置があり、それに対応して、この成形装置（両型２１０，２２０）の閉状態の１つとして、肉厚一部対応閉状態がある。これは、下型２２０が成形品対応上昇位置よりもさらに上昇した状態であり（すなわち、下型２２０の肉厚一部対応上昇位置は、射出成形上昇位置よりもさらに高い）、キャビティ３０の大きさが成形品１００（図２）のプレス成形部１０１（図３）（上下反転状態）に対応する状態である。
そして、下型２２０の成形品対応上昇位置，肉厚一部対応上昇位置は、各々、実施例１における上型２０の成形品対応下降位置，肉厚一部対応下降位置に対応する。
また、両型２１０，２２０の成形品対応閉状態，肉厚一部対応閉状態は、各々、実施例１における両型１０，２０の成形品対応閉状態，肉厚一部対応閉状態に対応する。
【００８２】
図６Ｃに示すように、成形品対応閉状態におけるキャビティ３０は、成形品１００（図２）の形状（上下反転状態の形状）に対応しており（このことは前述）、その基本的形状として、平板部形成空間３１，周壁部形成空間３２を有している。平板部形成空間３１，周壁部形成空間３２は、成形品１００（図２）の平板部１１０，周壁部１２０に対応している。
周壁部形成空間３２にはフランジ形成空間３４が伴っている。フランジ形成空間３４は、成形品１００（図２）のフランジ１２４に対応している。
【００８３】
さらに、キャビティ３０（上型２１０）は、溝部１２（リブ形成空間）を有している。溝部１２は、リブ１１２（図２）に対応している。
上型２１０には、孔１２８（図２）に対応して、凸部材１８が設けられている。凸部材１８は、抜け止め機構（図示省略）によって抜け止めされつつ、圧縮スプリング１９によって下方に付勢されている。
【００８４】
次に、本発明の実施例２の成形方法（上述の成形装置の使用方法・作用）について、図６Ａ〜図６Ｆに基づいて説明する。
【００８５】
まず、所定の分量の基材Ｐ（図６Ａ参照）が用意され、その基材Ｐが加熱される。こうして、基材Ｐは、当該基材Ｐを形成する熱可塑性樹脂の融点以上の温度とされる。
【００８６】
次に、図６Ａに示すように、その基材（被加熱基材）Ｐが、開状態の成形装置（下型２２０）にセットされる。上型２１０・下型２２０は、基材Ｐの融点よりも３０〜１００℃程度低い温度にされている（なお、両型２１０，２２０は、当初は基材Ｐの融点よりも高い温度にされており、次述のように下型２２０が上昇して両型２１０，２２０が肉厚一部対応閉状態とされ、その状態が維持されている際に、上述のような融点より低い温度にされてもよい）。
【００８７】
次に、図６Ｂに示すように、下型２２０が肉厚一部対応閉位置まで上昇し、この成形装置（両型２１０，２２０）は肉厚一部対応閉状態となる。こうして、基材Ｐは、両型２１０，２２０によってプレスされる。
それによって、基材Ｐは、圧縮されて肉厚が薄くなるとともに、その周縁部が周壁部形成空間３２に沿って上方にたわむ。しかしながら、基材Ｐは、連続繊維を含有するため、溝部１２にはほとんど進入しない。
こうして、キャビティ３０内において、プレス成形部１０１（図３）（上下反転状態）が形成される。すなわち、最終的な成形品１００（図２）のうち、平板部１１０及び周壁部１２０の基端部側略半部のうちの肉厚の大半が一体的に形成される。
なお、その際、凸部材１８は、下型２２０に当接しつつ、圧縮スプリング１９の付勢力に抗して上昇する。
【００８８】
次に、図６Ｃに示すように、下型２２０が若干下降し、成形品対応上昇位置に位置する。こうして、この成形装置（両型２１０，２２０）は、成形品対応閉状態となる。
この成形品対応閉状態においては、前述の肉厚一部対応閉状態よりも、キャビティ３０の高さが若干高いため、プレス成形部１０１とキャビティ３０との間には、キャビティ３０の高さ方向において、次のように隙間が生じている。
プレス成形部１０１は、重力に基づいて、キャビティ３０内において最も下降した位置にあり、下型２２０（その型面）と接触している。すなわち、プレス成形部１０１（その下面）は、キャビティ３０の平板部おもて面対応面３１ａ，周壁部おもて面対応面３２ａに当接している。
こうして、プレス成形部１０１（その上面）と、上型２１０（その型面）（すなわち、キャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂ）との間に、隙間が生じている。
すなわち、この実施例２においては、重力に基づいて、プレス成形部１０１とキャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂとの間には、もともと、溶融樹脂Ｍの入り込む余地が存在している。
【００８９】
次に、図６Ｄに示すように、この成形装置が成形品対応閉状態に維持されつつ、キャビティ３０（図６Ｃ参照）に対して、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）Ｍが射出される。
すなわち、溶融樹脂供給装置４５から溶融樹脂Ｍが供給され、その溶融樹脂Ｍは溶融樹脂流路４１を通って、キャビティ３０内に流入する。
こうして、キャビティ３０内においてプレス成形部１０１が下降した状態のまま、キャビティ３０内におけるプレス成形部１０１が存在しない空間（溶融樹脂Ｍの入り込む余地）に、溶融樹脂Ｍが充填される。
すなわち、溶融樹脂Ｍは、平板部形成空間３１（図６Ｃ）の一部（平板部形成空間３１のうちの平板部裏面対応面３１ｂの側の部分），周壁部形成空間３２（図６Ｃ）の一部（周壁部形成空間３２のうちの基端部側略半部のうちの周壁部裏面対応面３２ｂの側の部分，周壁部形成空間３２のうちの先端部側略半部），各溝部１２，フランジ形成空間３４（いずれも図６Ｃ）に充填される。
【００９０】
上述のようにして射出され充填された溶融樹脂Ｍが冷却され固化することによって、図６Ｅに示すように、射出補充成形部１０２（図３）（上下反転状態）が形成される。
すなわち、図３に示すように、平板部１１０のうちの裏面１１０ｂの側の肉厚の一部，周壁部１２０の基端部側略半部のうちの裏面１２０ｂの側の肉厚の一部，周壁部１２０の先端部側略半部，フランジ１２４，リブ１１２が一体的に形成される。
【００９１】
そして、上述のように射出・充填された溶融樹脂Ｍが冷却固化して射出補充成形部１０２が形成される際に、その射出補充成形部１０２は、プレス成形部１０１と結合する。
すなわち、図２及び図３に示すように、平板部１１０においては、そのおもて面１１０ａの側の肉厚の大半（プレス成形部１０１）と、その裏面１１０ｂ側の肉厚の残部（射出補充成形部１０２）とが結合する。また、周壁部１２０においては、その基端部側略半部のうちのおもて面１２０ａの側の肉厚の大半（プレス成形部１０１）と、同じくその基端部側略半部のうちの裏面１２０ｂの側の肉厚の残部及びその先端部側略半部（射出補充成形部１０２）とが結合する。
また、上述のように射出・充填された溶融樹脂Ｍが冷却固化して射出補充成形部１０２が形成される際に、そのフランジ１２４は、前述した所定の形状に形成されるとともに、フランジ１２４には孔１２８が形成される。
以上のようにして、所望の大きさ・形状の成形品１００が形成される。
【００９２】
次に、図６Ｆに示すように、下型２２０が下降して、両型２１０，２２０が開状態とされ、成形装置（上型２１０）から成形品１００（上下反転状態）が取り出される。
こうして、所望の大きさ・形状の成形品１００（図２）が製造されるのである。
【００９３】
以上のように、この製造方法では、実施例１の製造方法と同様の効果が得られるとともに、次の効果が得られる。
すなわち、この実施例では、図６Ｃに示すように、プレス成形部１０１が形成された後であって射出補充成形部１０２が形成されようとする際に、プレス成形部１０１が重力に基づいてキャビティ３０のうちの最も下降した位置に位置しており、プレス成形部１０１は、下型２２０（キャビティ３０の平板部おもて面対応面３１ａ，周壁部おもて面対応面３２ａ）に当接している。
こうして、プレス成形部１０１と、上型２１０（キャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂ）との間に隙間が生じている。すなわち、キャビティ３０内のうち、溶融樹脂Ｍが充填されようとする空間（図６Ｄ参照）には、もともと、プレス成形部１０１が存在せず、隙間になっている。
このため、この実施例では、溶融樹脂Ｍがキャビティ３０内に流入する際に、その溶融樹脂Ｍによってプレス成形部１０１がキャビティ３０の平板部おもて面対応面３１ａ，周壁部おもて面対応面３２ａに当接すべく移動される必要もなく、プレス成形部１０１と上型２１０（キャビティ３０の平板部裏面対応面３１ｂ，周壁部裏面対応面３２ｂ）との間の隙間に、確実に溶融樹脂Ｍが充填される。
【００９４】
なお、上記のものはあくまで本発明の数例の実施例にすぎず、当業者の知識に基づいて種々の変更を加えた態様で本発明を実施できることはもちろんである。
【符号の説明】
【００９５】
１０  ２２０  下型（型）
２０  ２１０  上型（型）
３０  キャビティ
３１  平板部形成空間（板状部形成空間）
３１ａ  おもて面対応面（第１面対応面）／平板部おもて面対応面（板状部第１面対応面）
３１ｂ  裏面対応面（第２面対応面）／平板部裏面対応面（板状部第２面対応面）
３２  周壁部形成空間（連設部形成空間）
３２ａ  おもて面対応面（第１面対応面）／周壁部おもて面対応面（連設部第１面対応面）
３２ｂ  裏面対応面（第２面対応面）／周壁部裏面対応面（連設部第２面対応面）
１００  成形品
１０１  プレス成形部
１０２  射出補充成形部
１１０  平板部（板状部）
１１０ａ  おもて面（第１面）／平板部おもて面（板状部第１面）
１１０ｂ  裏面（第２面）／平板部裏面（板状部第２面）
１２０ａ  おもて面（第１面）／周壁部おもて面（連設部第１面）
１２０ｂ  裏面（第２面）／周壁部裏面（連設部第２面）
１１２  リブ（突出部）
１２０  周壁部（連設部）
Ｐ  基材
Ｍ  溶融樹脂（溶融状態の熱可塑性樹脂）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図４Ｆ】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図６Ｄ】
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【図６Ｅ】
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【図６Ｆ】
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