(57)【要約】      （修正有）【課題】ケースとのシール性を高めたターミナル及びその製造方法を提供する。【解決手段】ケース２０の内部から外部に延びて配置されるターミナル６１を製造する方法であって、断面が矩形の平板の平面部６１ｆの両側に位置する耳部を１８０度以上曲げる曲げ工程と、曲げ工程により曲げられた平板にシール材８０を塗布する塗布工程と、を含むことを特徴とするターミナル６１の製造方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース（２０）の内部（２３）から外部（２４）に延びて配置されるターミナル（６１）を製造する方法であって、
断面が矩形の平板（６５）の平面部（６１ｆ、２６１ｆ）の両側に位置する耳部（６５ａ）を、１８０度以上曲げる曲げ工程と、
前記曲げ工程により曲げられた平板（６６）にシール材（８０）を塗布する塗布工程と、を含むことを特徴とするターミナルの製造方法。
【請求項２】
前記曲げ工程では、曲げられた湾曲耳部（６１ａ、２６１ａ、３６１ａ）の外側の稜線（６１ｇ、２６１ｇ）と前記平面部とが対向するように、前記耳部を曲げることを特徴とする請求項１に記載のターミナルの製造方法。
【請求項３】
前記曲げ工程では、曲げられた一方の前記湾曲耳部の外周面（６１ｂ、２６１ｂ、３６１ｂ）と、他方の前記湾曲耳部の外周面又は前記平面部とが、接触するように前記両耳部を曲げることを特徴とする請求項１又は２に記載のターミナルの製造方法。
【請求項４】
前記塗布工程では、曲げられた前記湾曲耳部の内周面（６１ｃ）にも前記シール材が塗布され、
前記曲げ工程では、前記内周面に塗布される前記シール材（８０ａ）と、前記平面部のうち前記湾曲耳部の内周側に塗布される前記シール材（８０ｂ）とが、表面張力によりつながる位置まで、前記両耳部が曲げられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のターミナルの製造方法。
【請求項５】
ケースの内部から外部に延びて配置されるターミナルであって、
平面部、及び前記平面部の両側に位置して１８０度以上折り曲げられた湾曲耳部を有する平板（６６）と、
前記湾曲耳部及び前記平面部を環状に覆うよう、前記平板に塗布されたシール材と、を備えることを特徴とするターミナル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ターミナル及びターミナルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液面検出装置は、検出信号を出力する電気部品をケース内に収容して構成され、当該信号を外部へ出力するターミナルが、ケースの内部から外部に延びている。このような液面検出装置として、例えば特許文献１に開示されるものでは、ターミナルとケースの隙間からケース内に燃料が浸入しないように、ターミナルにはシール材が塗布されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平４−３２４３２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、平角形状のターミナルでは、平角の稜線（図１４中の符号６１ｇ参照）には、以下の理由によりシール材が十分な厚みで塗布されない。すなわち、稜線に塗布されたシール材は、平面部（図１４中の符号６１ｆ参照）に塗布されたシール材の表面張力により、平面部へ引き寄せられるからである。その結果、燃料がケース内へ浸入してしまうおそれが生じ、シール性を確保しがたい。なお、上記課題は液面検出装置に限られるものではなく、液面検出装置以外のターミナルであっても同様の課題が生じる。
【０００５】
本発明は、以上説明した問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ケースとのシール性を高めたターミナル及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明であるターミナル（６１）の製造方法は、ケース（２０）の内部（２３）から外部（２４）に延びて配置されるターミナルを製造する方法であって、断面が矩形の平板（６５）の平面部（６１ｆ）の両側に位置する耳部（６５ａ）を１８０度以上曲げる曲げ工程と、前記曲げ工程により曲げられた平板（６６）にシール材（８０）を塗布する塗布工程と、を含むことを特徴とする。
【０００７】
第１の発明では、断面が矩形の平板の平面部の両側に位置する耳部を１８０度以上曲げた後、曲げられた平板にシール材を塗布する。そのため、曲げ工程において、図３に例示するように、耳部の稜線（６１ｇ）を、他方の耳部又は平面部に対向するように１８０度以上曲げれば、塗布工程において、稜線（６１ｇ）に塗布されたシール材と他の部位に塗布されたシール材とが表面張力によりつながるようにできる。よって、稜線（６１ｇ）上のシール材を厚くでき、ターミナルは、ケースとのシール性を確保できる。
【０００８】
或いは、図１０に例示するように、曲げられた湾曲耳部の外周面（２６１ｂ）に塗布されたシール材と、平面部（２６１ｆ）に塗布されたシール材とにより、平板全体を環状に覆うシール材が形成されるように１８０度以上曲げれば環状シール材の環状内側に稜線が位置するようにでき、この場合には、稜線上のシール材が薄くても、稜線以外の部分により厚い環状のシール材を形成できる。よって、ターミナルは、ケースとのシール性を確保できる。
【０００９】
また、第２の発明であるターミナルは、ケースの内部から外部に延びて配置されるターミナルであって、平面部、及び平面部の両側に位置して１８０度以上折り曲げられた湾曲耳部（６１ａ）を有する平板と、湾曲耳部及び平面部を環状に覆うよう、平板に塗布されたシール材と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
そのため、図３に例示するように、湾曲耳部の稜線（６１ｇ）を、他方の湾曲耳部又は平面部と対向するように曲げることができる。故に、曲げられた湾曲耳部の稜線（６１ｇ）上に塗布されたシール材は、他方の湾曲耳部又は平面部に塗布されたシール材と、表面張力によりつながることができる。よって、稜線上に塗布されたシール材を厚くでき、ターミナルは、ケースとのシール性を確保できる。
【００１１】
或いは、図１０に例示するように、湾曲耳部の外周面（２６１ｂ）に塗布されたシール材と、平面部に塗布されたシール材とが、表面張力によりつながるように曲げることもできる。その結果、平板全体を環状に覆うシール材が形成され、稜線は環状内側に位置することになる。この場合には、稜線上のシール材が薄くても、稜線以外の部分により厚い環状のシール材を形成できる。よって、ターミナルは、ケースとのシール性を確保できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第一実施形態による液面検出装置を示す正面図である。
【図２】本発明の第一実施形態によるターミナル周りの一部断面斜視図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】液面検出装置を製造する方法を示すフローチャートである。
【図５】切断工程後、曲げ工程前の各平板のうちの代表例の斜視図である。
【図６】曲げ工程後、塗布工程前の各平板のうちの代表例の斜視図である。
【図７】図６のVII−VII線断面図である。
【図８】塗布工程後の各ターミナルのうちの代表例のVII−VII線断面図を示す。
【図９】第二実施形態によるターミナルのIII−III線断面図を示す。
【図１０】第二実施形態によるターミナルのIII−III線断面図を示す。
【図１１】第二実施形態によるターミナルのIII−III線断面図を示す。
【図１２】第二実施形態によるターミナルのIII−III線断面図を示す。
【図１３】他の実施形態によるターミナルのIII−III線断面図を示す。
【図１４】従来のターミナルを模式的に示したIII−III線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。
【００１４】
（第一実施形態）
図１に示すように本発明の第一実施形態による燃料レベルゲージとしての液面検出装置１は、車両の燃料タンク２に取付けられ、燃料タンク２内に貯留される燃料３の液面３ａの高さを検出し、車両のコンビネーションメータ（図示しない）等に向けて検出結果を出力する。
【００１５】
以下、第一実施形態の液面検出装置１の基本構成を説明する。液面検出装置１は、ケース２０、可動部３０、フロート４０、アーム５０、センサ部６０及び配線７０等を備えている。ここで、第一実施形態及び第二実施形態における磁電変換素子６２は、請求項の電気部品に相当する。
【００１６】
ケース２０は、樹脂により略矩形形状に形成され、燃料タンク２の内部に固定されている。ケース２０の一部は、可動部３０に同軸上に嵌合することにより、可動部３０を回転中心線Ｏまわりに回転可能に軸受している。ケース２０は、有底の容器状を呈しており、液面３ａ高さの検出信号を出力する電気部品６２を内部２３に収容している。ケース２０の外部２４には、燃料３が浸っている。ケース２０は、例えばＰＰＳ樹脂等により形成されている。
【００１７】
可動部３０は、樹脂により略円盤状に形成され、複数のマグネット３１を内蔵している。各マグネット３１は、それぞれ着磁されていることにより、両者間に磁界を常時発生させながら可動部３０と共に回転する。
【００１８】
フロート４０は、燃料３よりも比重が小さなゴム乃至は樹脂によりブロック状に形成されることにより、燃料タンク２内において燃料３の液面３ａに浮遊可能となっている。フロート４０は、燃料タンク２内の液面３ａの高さに応じて上下運動する。
【００１９】
アーム５０は、ステンレス鋼等の金属により、横断面が円形の長手線状に形成されている。アーム５０の一端部は、可動部３０に固定されることで、当該可動部３０と一体に回転する。アーム５０の他端部は、フロート４０の任意の上下位置で水平方向に沿って貫通することで、当該フロート４０を保持する。
【００２０】
以上の構成により、フロート４０と可動部３０とを連結するアーム５０は、燃料３の液面３ａに追従するフロート４０の上下運動を、可動部３０の回転運動に変換する。
【００２１】
センサ部６０は、磁電変換素子６２及び三つのターミナル６１を有している。例えばホール素子又は磁気抵抗素子等である磁電変換素子６２はケース２０内に封止保持されている。磁電変換素子６２は、各マグネット３１間に発生する磁界を感知することにより、それらマグネット３１と一体回転する可動部３０の回転運動に応じた電気信号を出力する。ここで可動部３０の回転角度は、液面３ａの高さに対応したフロート４０の上下運動に追従する物理量となることから、磁電変換素子６２の出力信号は、実質的に当該液面３ａの高さを表す電気信号となる。
【００２２】
三つのターミナル６１は、導電性材料によって帯状に形成されている。各ターミナル６１は、ケース２０本体の貫通孔２１を貫通することで、ケース２０の内部２３から外部２４に延びて配置されている。各ターミナル６１において長手方向と直交する断面、即ち各ターミナル６１の横断面は、矩形形状を呈し、平板形状となっている。各ターミナル６１は、例えばりん青銅、黄銅、銅合金等により形成されている。各ターミナル６１の外周とケース２０の間の隙間２２には、シール材８０が充填され、シール材８０は、ケース２０の外部２４の燃料３がケース２０の内部２３へ浸入することを抑制する。
【００２３】
図２に一部断面斜視図を示す各ターミナル６１は、磁電変換素子６２へ稼動電圧を供給する入力端子、磁電変換素子６２へ接地電圧を供給する接地端子、並びに磁電変換素子６２から出力される電気信号を外部へ送信する出力端子のうち、いずれかとして、機能する。各ターミナル６１のうち、ケース２０の内部２３に延びる接続部６３は、磁電変換素子６２と電気的に接続されている。各ターミナル６１のうち、ケース２０の外部２４へ延びる突出部６４は、液面検出装置１のうち垂直方向ＶＤに沿って上方に突出している。
【００２４】
以下、第一実施形態における各ターミナル６１の形状を詳細に説明する。各ターミナル６１のうち、シール材８０の塗布されるシール材塗布部Ｓ（図２参照）を含む範囲は、III−III線断面図である図３に示すように平面部６１ｆと、湾曲耳部６１ａとを有しており、ケース２０に埋設されている。平面部６１ｆは、接続部６３又は突出部６４と同程度の横幅の平板形状であり、接続部６３及び突出部６４が垂直方向に延びている。両湾曲耳部６１ａは、湾曲した略筒状に形成されている。各ターミナル６１の長手方向ＶＤに対して直交する方向において、平面部６１ｆの左右両側に、両湾曲耳部６１ａは位置する。両湾曲耳部６１ａのそれぞれの軸中心は、互いに平行に並んでいる。各湾曲耳部６１ａは、平面部６１ｆの左右両側からそれぞれ１８０度以上曲げられて延出し、各湾曲耳部６１ａの湾曲外側の各稜線６１ｇは、平面部６１ｆと隙間を空けて対向している。ここで、各湾曲耳部６１ａの湾曲外側とは筒状の径方向外側のことである。また、湾曲外側の各稜線６１ｇとは、長手方向ＶＤに沿って延びる稜線のことである。当該隙間は、各稜線６１ｇ上に塗布されたシール材８０が表面張力により平面部６１ｆに塗布されたシール材８０とつながる距離となっており、例えば、各ターミナル６１の板厚以内程度である。各湾曲耳部６１ａは、平面部６１ｆの横幅の例えば三分の一程度の直径の筒状に曲げられ、各ターミナル６１の厚みは、平面部６１ｆの横幅に対して薄くなっている。
【００２５】
シール材８０は、ヒドリンゴム系接着剤を用いている。各湾曲耳部６１ａの外周面６１ｂに塗布されたシール材８０と、平面部６１ｆに塗布されたシール材８０とがつながることにより、平面部６１ｆ及び各湾曲耳部６１ａを環状に覆う環状シール材８１が形成される。また、各湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃに塗布されたシール材８０ａと、平面部６１ｆのうち各湾曲耳部６１ａの内周側に塗布されたシール材８０ｂとは、表面張力によりつながっている。これらによれば、平面部６１ｆと各湾曲耳部６１ａは、シール材８０で内周側及び外周側を固められている。
【００２６】
ここまで説明した各ターミナル６１とケース２０の間にシール材８０を充填する工程を含む、液面検出装置の製造方法を図４〜図１２に基づいて詳細に説明する。
【００２７】
＜切断工程＞
図４に示すＳ１０１の切断工程では、導電性金属材料である薄い板状の部材をプレス加工して、斜視図である図５に示す形状の平板６５を複数形成する。こうした切断工程により、平板６５には、平面部６１ｆと平面部６１ｆの両側に耳部６５ａが形成される。この段階では、両耳部６５ａの外側の稜線６１ｇは、他の部位と離間した状態である。
【００２８】
＜曲げ工程＞
Ｓ１０２の曲げ工程では、両耳部６５ａの平面部６１ｆとは反対側において外周面６１ｂ側から内周面６１ｃ側（図６参照）へ向かって荷重をかけ、荷重をかける位置を順に両耳部６５ａの平面部側へと移動させる。こうした曲げ工程により、両耳部６５ａをそれぞれ１８０度以上曲げて各湾曲耳部６１ａを形成することで、各平板６５からは、斜視図である図６に示す形状の平板６６が複数形成される。この段階では、図６のVII−VII断面図である図７に示すように、両湾曲耳部６１ａの外側の稜線６１ｇは、平面部６１ｆと対向するように曲げられている。
【００２９】
＜塗布工程＞
Ｓ１０３の塗布工程では、曲げ工程後の各平板６６の平面部６１ｆと、両湾曲耳部６１ａの外周面６１ｂ及び内周面６１ｃのうち、図２に示すシール材塗布部Ｓにシール材８０を塗布する。以上の塗布工程にて塗布されるシール材８０は、ヒドリンゴム系接着材をトルエン等の溶媒によって液体状態にしたものであり、シリンジ等の塗布器を用いて塗布する。なお、塗布工程にて、両湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃに塗布されたシール材８０と、平面部６１ｆのうち両湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃ側である平面内周部６１ｈに塗布されたシール材８０とが、表面張力によりつながるように、両湾曲耳部６１ａは曲げられている。塗布工程後の各平板６６は、VII−VII線断面図である図８に示す各ターミナル６７となっている。
【００３０】
＜固化工程＞
Ｓ１０４の固化工程では、塗布工程によって塗布されたシール材８０を常温にて放置することにより、溶媒であるトルエン等を蒸発させる。そして、加熱することによりシール材８０は硬化して固体状態となる。ここで、シール材８０は、表面張力により各ターミナル６７の各面に引っ張られながら硬化するが、両湾曲耳部６１ａの稜線６１ｇに塗布されたシール材８０は、近接する平面部６１ｆに引っ張られることになるため、稜線６１ｇ上のシール材８０は、薄くなりにくい。また、両湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃに塗布されたシール材８０は、平面内周部６１ｈに塗布されたシール材８０と表面張力によりつながった状態で硬化する。
【００３１】
＜成形工程＞
Ｓ１０５の成形工程では、固化工程にてシール材８０を硬化させた各ターミナル６１を、ケース２０の形状に対応したキャビティの形成された金型に固定する。そして、溶融したＰＰＳ樹脂を、キャビティに充填する。こうしてケース２０がインサート成形される。ここでインサート成形の温度は、シール材８０の溶融温度未満である。また、成形工程にて各ターミナル６１がケース２０により直接覆われる部位の長さ（図２に示すＬ）は、シール材塗布部Ｓよりややはみ出した長さとなっている。
【００３２】
以下、第一実施形態による作用効果を詳細に説明する。第一実施形態では、ケース２０の内部２３から外部２４に延びてターミナル６１は配置され、ターミナル６１とケース２０との間にシール材８０を設けることで燃料３がケース２０の内部２３に侵入しないようにしている。一般に、シール材８０は、固体状態で弾性を有する材料を用い、シール材８０の弾性によりターミナル６１とケース２０との間の隙間２２の寸法ばらつきに対応する。ここで、本発明者らは、図１４に示すように各ターミナル６１の外周に稜線６１ｇが存在すると、稜線６１ｇ上に塗布されたシール材８０の厚みが表面張力により薄くなってしまい、稜線６１ｇの部分において、ターミナル６１とケース２０間の隙間２２の寸法ばらつきに十分対応できず、シール性を確保できなくなることおそれがあることに着目した。
【００３３】
ここまで説明した第一実施形態によると、各平板６５の平面部６１ｆの両側に位置する各耳部６５ａを１８０度以上曲げ、その後に、曲げられた各平板６６にシール材８０を塗布する。そのため、曲げ工程において、耳部６５ａの稜線６１ｇを、平面部６１ｆに対向するように１８０度以上曲げるので、塗布工程において、稜線６１ｇに塗布されたシール材８０と平面部６１ｆに塗布されたシール材８０とが表面張力によりつながるようにできる。よって、稜線６１ｇ上のシール材８０を厚くでき、各ターミナル６１は、ケース２０とのシール性を確保できる。よって、各ターミナル６１とケース２０との間の隙間２２の寸法ばらつきに十分対応かのうとなり、シール性を確保できる。
【００３４】
また、第一実施形態によると、曲げられた湾曲耳部６１ａの外側の稜線６１ｇは、平面部６１ｆと対向するため、両湾曲耳部６１ａ同士を対向させる場合と比較して、湾曲耳部６１ａの長さを短くすることができる。また、耳部６５ａの稜線６１ｇではなく、耳部６５ａの外周面６１ｂを平面部６１ｆと対向させるまで曲げる場合と比較して、耳部６５ａを曲げる加工が容易となる。故に、短い長さの耳部６５ａを容易に加工して、湾曲耳部６１ａの稜線６１ｇ上に塗布されるシール材８０と、平面部６１ｆに塗布されるシール材８０と、を表面張力によりつなげることのできる各平板６６を形成可能である。
【００３５】
ここで、曲げられた湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃと、平面部６１ｆとの距離が遠いと、前記内周面６１ｃに塗布したシール材８０ａと平面部６１ｆに塗布したシール材８０ｂとがつながらずに、湾曲耳部６１ａの内周側に空間ができることが懸念される。しかし、第一実施形態では、湾曲耳部６１ａの内周面６１ｃと平面部６１ｆとの距離が近いので、それぞれに塗布されたシール材８０ａ、８０ｂを表面張力によりつなげて、前記空間を埋めることができる。そのため、前記空間を通じて燃料３がケース２０の内部へ侵入することを抑制して、各ターミナル６１は、ケース２０とのシール性をさらに高めることができる。
【００３６】
（第二実施形態）
図９に示すように、本発明の第二実施形態は第一実施形態の変形例である。第二実施形態の各ターミナル２６１では、曲げた両湾曲耳部２６１ａの外側の稜線２６１ｇと平面部２６１ｆとが接触している。
【００３７】
第二実施形態の曲げ工程では、曲げられた湾曲耳部２６１ａの外周面２６１ｂ上の稜線２６１ｇと、平面部２６１ｆとが接触するまで両湾曲耳部２６１ａを曲げる。その後、塗布工程を行う。
【００３８】
ここで、曲げ工程にて平面部２６１ｆと接触させる部位は、稜線２６１ｇであってもよいし、図１０に示すように稜線２６１ｇ以外の外周面２６１ｂであってもよい。また、平面部２６１ｆと接触させるのではなく、図１１に示すように湾曲耳部２６１ａの稜線２６１ｇを他方の湾曲耳部２６１ａの稜線２６１ｇと接触させてもよいし、図１２に示すように湾曲耳部２６１ａの外周面２６１ｂを他方の湾曲耳部２６１ａの外周面２６１ｂと接触させてもよい。
【００３９】
ここまで説明した第二実施形態によると、曲げられた湾曲耳部２６１ａの外周面２６１ｂは、他方の湾曲耳部２６１ａの外周面２６１ｂ又は平面部２６１ｆと接触するため、仮に曲げられた湾曲耳部２６１ａに荷重が加わったとしても接触箇所２６２にて支持され、接触しない場合と比較して各ターミナル２６１は変形しにくい。そのため、その各ターミナル２６１上のシール材８０を固体状態にするときに、シール材８０は形状を一定にして固まりやすくなり、シール材８０を確実につなげてターミナル２６１とケース２０とのシール性を高めることができる。
【００４０】
（他の実施形態）
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は、それらの実施形態に限定して解釈されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態及び組み合わせに適用することができる。
【００４１】
具体的には、第一実施形態及び第二実施形態において、固化工程では、溶媒は常温にて蒸発させるとしたが、加熱して蒸発させるとしてもよい。また、第一実施形態及び第二実施形態における固化工程にて、真空脱泡を行って気泡を抜いてもよい。さらに、第一実施形態及び第二実施形態において、成形工程にて各ターミナル６１がケース２０により直接覆われる部位の長さ（図２に示すＬ）は、シール材塗布部Ｓよりややはみ出した長さとなっているとしたが、同じ長さもしくは短くなっていてもよい。
【００４２】
加えて、第一実施形態及び第二実施形態を組み合わせて、図１０〜図１２に示す接触箇所２６２は、接触させずに対向させるだけとしてもよい。さらに、第一実施形態及び第二実施形態の湾曲耳部６１ａ、２６１ａの外周面６１ｂ、２６１ｂと内周面６１ｃ、２６１ｃを貫通する孔を形成してもよい。また、第一実施形態及び第二実施形態において、図１３に示すように、曲げ工程にて曲げられた各湾曲耳部３６１ａによりIII−III線断面を円形状にして、外側の稜線３６１ｇを互いに接触させた各ターミナル３６１を形成してもよい。また、この変形例では、外側の稜線３６１ｇは、接触させるのではなく対向させるだけとしてもよい。
さらに、この変形例では、円形状の内側に塗布したシール材３８０が塗布工程後に流れ落ちてしまわないように、シール材３８０の粘度は十分高くなっている。
【００４３】
加えて、第一実施形態及び第二実施形態において、シール材８０は、ヒドリンゴムを用いるとしたが、ヒドリンゴムに限定しなくてもよい。さらに、第一実施形態及び第二実施形態において、各ターミナル６１、２６１のインサート成形される樹脂をケース２０としたが、ケース２０は、インナーケース及びアウターケースを設ける等、複数の部材を組み合わせて構成されるとしてもよい。加えて、第一実施形態及び第二実施形態において、ケース２０は、ＰＰＳ樹脂により形成されるとしたが、ＰＰＳ樹脂に限定されず他の材料を用いてもよい。さらに、第一実施形態及び第二実施形態において、ターミナル６１、２６１は、複数設けられるとしたが、一つだけであってもよい。
【００４４】
また、第一実施形態及び第二実施形態において、ターミナル６１、２６１は、液面検出装置１の垂直方向ＶＤに向かって突出しているとしたが、傾いていてもよいし、水平方向に向かって突出しているとしてもよい。
【００４５】
以上、本発明を燃料３の残量を検出する車両用の液面検出装置１に適用した例に基づいて説明した。しかし、本発明の適用対象は、こうした液面検出装置１に限る必要はなく、車両に搭載される他の液体、例えばブレーキフルード、エンジン冷却水、エンジンオイル当の容器内の液面検出装置であってもよい。さらに、車両用に限らず、各種民生用機器、各種輸送機械が備える液体容器内に設けられる液面検出装置に、本発明は適用可能である。また、本発明は液面検出装置１のみならず、例えばフューエルポンプ、温度センサ等にも適用可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１  液面検出装置、２  燃料タンク、３  燃料、３ａ  液面、２０  ボディ（ケース）、
２２  隙間、２３  内部、２４  外部、３０  可動部、４０  フロート、５０  アーム
、６０  センサ部、６１、２６１、３６１  平角ターミナル、６１ａ、２６１ａ、３６１
ａ  湾曲耳部、６１ｂ  外周面、６１ｃ  内周面、６１ｆ、２６１ｆ  平面部、６１ｇ、
２６１ｇ、３６１ｇ  稜線、６１ｈ  平面内周部、６５  平板、６５ａ  耳部、６６  （曲げられた）平板、６７  （シール材硬化前の）ターミナル、２６２  接触箇所、８０、２８０、３８０  シール材、ＶＤ  垂直方向、Ｓ  シール材塗布部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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