(57)【要約】【課題】マガジン内に積層・収容されたワークが必ずしも平滑なものではない場合であっても、下段のものから順に一つずつ下方に安定して取り出すことができるワーク切り出し装置を提供する。【解決手段】スライド切り出し部材１４を前進させることで、最下段のスペーサ４を把持する。マガジン１０内のスペーサ４全体を支えているスライド受け部材１３を前進させることで、最下段のもの以外のスペーサ４をスライド受け部材１３に付帯する爪片２３で支える。この状態ではスペーサ４の下方にスライド受け部材１３の内部空間２２ｂが位置していることになり、スライド切り出し部材１４が把持しているスペーサ４をスライド受け部材１３の下方に移動させて、パレット７に移載する。【選択図】図４
2014172742.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マガジン内に多段に積層・収容されたワークを下段のものから順に一つずつ下方に取り出すワーク切り出し装置であって、
最下段のワークの下側に配置されてワーク受け位置と受け退避位置との間でスライド移動可能であって、ワーク受け位置にある状態でマガジンに多段に積層・収容されたワーク全体を支えている一方で、ワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、最下段のワークを切り離しつつその上のワークを最下段高さ位置よりも高い仮受け高さ位置に保持して最下段以外のワーク全体を支えるスライド受け部材と、
上記最下段のワークをはさんでスライド受け部材と対向配置されているとともに、切り出し退避位置と切り出し位置との間でスライド移動可能で且つ昇降可能であって、切り出し退避位置から切り出し位置にスライドすることにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、その最下段のワークを上下から挟んで把持するスライド切り出し部材と、
を備えていて、
上記スライド受け部材が受け退避位置にある状態では、当該スライド受け部材は上記スライド切り出し部材が把持した最下段のワークの下方への移動を許容するようになっていて、
上記切り出し位置までスライド動作したスライド切り出し部材が最下段のワークを把持している状態で、スライド受け部材がワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することで、当該スライド受け部材にて最下段以外のワーク全体を支えつつスライド切り出し部材が把持している最下段のワークのみを切り出し、
上記スライド切り出し部材が下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを切り出し位置よりも下方の取り出し位置まで取り出すことを特徴とするワーク切り出し装置。
【請求項２】
上記スライド受け部材が受け退避位置からワーク受け位置にスライド動作することで、スライド受け部材が支えているワークのうち仮受け高さ位置にある最下段のものが最下段高さ位置となるように、当該スライド受け部材が支えているワーク全体を所定量だけ下降させるようになっていることを特徴とする請求項１に記載のワーク切り出し装置。
【請求項３】
上記ワークはその表裏両面のうち少なくともいずれか一方に凹部または凸部が形成されたプレート状のものであって、上記ワークの積層状態においてそのワーク同士の間に上記爪片が挿入可能な隙間が形成されるようになっていることを特徴とする請求項２に記載のワーク切り出し装置。
【請求項４】
上記スライド切り出し部材がの最下段のワークを把持している状態で、スライド受け部材がワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することで、当該スライド受け部材にて最下段以外のワーク全体を支えつつスライド切り出し部材が把持している最下段のワークのみを切り出す際には、上記スライド切り出し部材側の爪片と上記スライド受け部材側の爪片は、最下段のワークとその上のワークとの間の隙間に対し、互いに干渉しないように異なる位置に挿入されるようになっていることを特徴とする請求項３に記載のワーク切り出し装置。
【請求項５】
上記取り出し位置に相手側部材が待機していて、
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを相手側部材に移載するようになっていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のワーク切り出し装置。
【請求項６】
上記ワークには凹部または凸部が形成されているとともに、上記相手側部材にはワーク側の凹部または凸部に対応する凸部または凹が形成されていて、
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを相手側部材に移載する際には、上記ワーク側の凹部または凸部と相手側部材の凸部または凹部が凹凸嵌合して両者の相対位置決めがなされるようになっていることを特徴とする請求項５に記載のワーク切り出し装置。
【請求項７】
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作した後、当該スライド切り出し部材が取り出し退避位置側へスライド動作することで、そのスライド切り出し部材は相手側部材側にワークを残したまま当該ワークを解放するようになっていることを特徴とする請求項６に記載のワーク切り出し装置。
【請求項８】
マガジン内に多段に積層・収容されたワークを下段のものから順に一つずつ下方に取り出すワーク切り出し方法であって、
最下段のワークの下側に配置されてワーク受け位置と受け退避位置との間でスライド移動可能であって、ワーク受け位置にある状態でマガジンに多段に積層・収容されたワーク全体を支えている一方で、ワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、最下段のワークを切り離しつつその上のワークを最下段高さ位置よりも高い仮受け高さ位置に保持して最下段以外のワーク全体を支えるスライド受け部材と、
上記最下段のワークをはさんでスライド受け部材と対向配置されているとともに、切り出し退避位置と切り出し位置との間でスライド移動可能で且つ昇降可能であって、切り出し退避位置から切り出し位置にスライドすることにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、その最下段のワークを上下から挟んで把持するスライド切り出し部材と、
を備えていて、
上記スライド受け部材が受け退避位置にある状態では、当該スライド受け部材は上記スライド切り出し部材が把持した最下段のワークの下方への移動を許容するようになっていて、
上記切り出し位置までスライド動作したスライド切り出し部材が最下段のワークを把持している状態で、スライド受け部材がワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することで、当該スライド受け部材にて最下段以外のワーク全体を支えつつスライド切り出し部材が把持している最下段のワークのみを切り出す工程と、
上記最下段のワークの切り出しに続いて、上記スライド切り出し部材が下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを切り出し位置よりも下方の取り出し位置まで取り出す工程と、
を含むことを特徴とするワーク切り出し方法。
【請求項９】
上記最下段のワークの取り出しに続いて、上記スライド受け部材が受け退避位置からワーク受け位置にスライド動作することで、スライド受け部材が支えているワークのうち仮受け高さ位置にある最下段のものが最下段高さ位置となるように、当該スライド受け部材が支えているワーク全体を所定量だけ下降させる工程を含むことを特徴とする請求項８に記載のワーク切り出し方法。
【請求項１０】
上記ワークはその表裏両面のうち少なくともいずれか一方に凹部または凸部が形成されたプレート状のものであって、上記ワークの積層状態においてそのワーク同士の間に上記爪片が挿入可能な隙間が形成されるようになっていることを特徴とする請求項９に記載のワーク切り出し方法。
【請求項１１】
上記スライド切り出し部材がの最下段のワークを把持している状態で、スライド受け部材がワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することで、当該スライド受け部材にて最下段以外のワーク全体を支えつつスライド切り出し部材が把持している最下段のワークのみを切り出す際には、上記スライド切り出し部材側の爪片と上記スライド受け部材側の爪片は、最下段のワークとその上のワークとの間の隙間に対し、互いに干渉しないように異なる位置に挿入することを特徴とする請求項１０に記載のワーク切り出し方法。
【請求項１２】
上記取り出し位置に相手側部材が待機していて、
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを相手側部材に移載することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか一つに記載のワーク切り出し方法。
【請求項１３】
上記ワークには穴または突起部が形成されているとともに、上記相手側部材にはワーク側の穴または突起部に対応する突起部または穴が形成されていて、
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作することで当該スライド切り出し部材が把持している最下段のワークを相手側部材に移載する際には、上記ワーク側の穴または突起部と相手側部材の突起部または穴が嵌合して両者の相対位置決めがなされるようになっていることを特徴とする請求項１２に記載のワーク切り出し方法。
【請求項１４】
上記スライド切り出し部材が取り出し位置まで下降動作した後、当該スライド切り出し部材が取り出し退避位置側へスライド動作することで、そのスライド切り出し部材は相手側部材側にワークを残したまま当該ワークを解放する工程を含むことをことを特徴とする請求項１３に記載のワーク切り出し方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マガジン内に多段に積層・収容されたワークを下段のものから順に一つずつ下方に取り出すワーク切り出し装置およびワーク切り出し方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マガジン内に多段に積層・収容された薄板状のワークを下段のものから順に一枚ずつ取り出す装置として特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
この特許文献１に記載された技術では、薄板状のワークが多段に積層・収容されたマガジンの最下部に、一枚のワークの取り出しが可能なスリットを形成するとともに、上記マガジンの下部側方に当該マガジン内の最下段のワークを上記スリットから押し出すための押し出し機構を設けて、この押し出し機構における押し出し爪の往復移動により、マガジン内のワークを一枚ずつマガジン外に取り出すようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１６９４１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に代表されるような従来の技術では、いわゆる二枚取り出しやワークの反りの影響による取り出し不良が発生しやすいほか、例えばワークの表面または裏面に凹凸がある場合等のようにワークが平滑でない場合には、仮にワークをマガジンには多段に積層・収容することができたとしても、マガジンの下方からワークを一枚ずつ安定して取り出すことが困難であり、なおも改善の余地を残している。
【０００６】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、とりわけマガジン内に多段に積層・収容されたワークが必ずしも平滑なものではない場合であっても、マガジン内のワークを下段のものから順に一つずつ下方に安定して取り出すことができるワーク切り出し装置とワーク切り出し方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、マガジン内に多段に積層・収容されたワークを下段のものから順に一枚ずつ取り出すにあたって、最下段のワークの下側に配置されてワーク受け位置と受け退避位置との間でスライド移動可能なスライド受け部材と、上記最下段のワークをはさんでスライド受け部材と対向配置されているとともに、切り出し退避位置と切り出し位置との間でスライド移動可能で且つ切り出し位置とその下方の取り出し位置との間で昇降可能なスライド切り出し部材と、を併用するようにしたものである。
【０００８】
そして、上記スライド受け部材は、ワーク受け位置にある状態でマガジンに多段に積層・収容されたワーク全体を支えている一方で、ワーク受け位置から受け退避位置にスライド動作することにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、最下段のワークを切り離しつつその上のワークを最下段高さ位置よりも高い仮受け高さ位置に保持して最下段以外のワーク全体を支える機能を有している。
【０００９】
また、上記スライド切り出し部材は、切り出し退避位置から切り出し位置にスライドすることにより、最下段のワークとその上のワークとの間に爪片を差し込んで、その最下段のワークを上下から挟んで把持する機能を有している。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、スライド受け部材で最下段以外のワーク全体を支えながら、スライド切り出し部材の把持動作をもって切り出した最下段のワークを、そのスライド切り出し部材の下降動作をもって下方に取り出すようにしているので、ワークの一つずつの取り出しが安定して行われ、二つのワークを同時に取り出してしまうようなトラブルを未然に防止できるほか、特にワークの表面または裏面に凹凸がある場合等のようにワークが平滑でない場合であっても、ワークを一つずつ安定して取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ラミネート型の薄型二次電池の概略構造を示す斜視図。
【図２】図１における薄型二次電池の構成要素とパレットとの関係を示す要部分解図。
【図３】本発明の第１の実施の形態として図２に示したスペーサの供給装置の一例を示す図で、（Ａ）はその概略正面図、（Ｂ）は同図（Ａ）の平面説明図。
【図４】図３におけるマガジンとワーク取り出し装置の構造を示す分解斜視図。
【図５】図４におけるスライド受け部材とワークとしてのスペーサおよびスライド切り出し部材の相対位置関係を示す図で、（Ａ）はスライド受け部材がワーク受け位置に、スライド切り出し部材が切り出し退避位置にそれぞれある状態を示す拡大側面図、同図（Ｂ）はスライド受け部材がワーク受け位置に、スライド切り出し部材が切り出し位置にそれぞれある状態を示す拡大側面図、同図（Ｃ）はスライド受け部材が受け退避位置に、スライド切り出し部材が切り出し位置にそれぞれある状態を示す拡大側面図。
【図６】図５の（Ｃ）の要部部拡大図で、（Ａ）はワーク受け部材を後方から見た要部斜視図、（Ｂ）はワーク切り出し部材を後方から見た要部斜視図。
【図７】（Ａ）は図４の要部拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図８】（Ａ）は図７の（Ａ）の状態からスライド切り出し部材が切り出し位置まで前進した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図９】（Ａ）は図８の（Ａ）の状態からスライド受け部材が受け退避位置まで前進動作した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図１０】（Ａ）は図９の（Ａ）の状態からスライド切り出し部材が取り出し位置まで下降した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図１１】（Ａ）は図１０の（Ａ）の状態からスライド受け部材がワーク受け位置まで後退動作した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図１２】（Ａ）は図１１の（Ａ）の状態からスライド切り出し部材が取り出し退避位置まで後退動作した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【図１３】（Ａ）は図１２の（Ａ）の状態からスライド切り出し部材が切り出し退避位置まで上昇動作した時の拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の模式的側面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１以下の図面は本発明に係るワーク切り出し装置を実施するためのより具体的な形態を示し、ここでは、図１に示したようないわゆるラミネート型の薄型二次電池（以下、単に「電池」と言う。）１の組み立てに適用される場合の例を示している。
【００１３】
図１に示した電池１は、一対の複合構造のラミネートフィルム製の外装部材３の内部に、正極や負極等の発電要素とともに所定の電解液を封入した上で、その外周縁部を封止してなる矩形状の電池本体２を主要素として構成されている。その電池本体２の短辺である対向二辺部には電気絶縁性に優れた例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）あるいはＰＰ（ポリプロピレン）等の熱可塑性樹脂材料製のスペーサ４，５が配置される。スペーサ４，５は、少なくとも一対の取付穴６を有するとともに、その表裏両面に凹凸のあるバー状あるいはプレート状のもので、上記取付穴６は例えば複数の電池１を重ね合わせて所定のケースに収容して電池モジュールを構築する際に、上記ケースに対する固定部と機能することになる。
【００１４】
このような電池１を組み立てるにあたっては、図２に示すように、図示外のコンベヤによって搬送されるパレット７の上に一対のスペーサ４，５を位置決めした上で、それらのスペーサ４，５と一部重合するように電池本体２を投入してスペーサ４，５との相対位置決めを行い、次工程において熱溶着あるいは接着剤接合等の手段により両者を接合・一体化し、これをもって電池１として組み立てられることになる。
【００１５】
ここで、パレット７上には上記スペーサ４，５の位置決めのための複数のロケートピン８が突設されていて、各スペーサ４，５側の取付穴６をロケートピン８に嵌合ささせることでパレット７に対する各スペーサ４，５の位置決めがなされることになる。なお、取付穴６を凹部とし、ロケートピン８を凸部とするならば、その凹部と凸部の相対位置関係は逆であっても良く、要は両者のいわゆる凹凸嵌合をもって相対位置決めができる機能があれば良いことになる。
【００１６】
図３は、図２のパレット７に対し一方のスペーサ４を自動供給するための供給装置の概略を示している。同図の（Ａ），（Ｂ）に示すように、スペーサ４を多段に積層しつつそれぞれの取付穴６に整列治具９の脚部９ａを挿入することで、それらのスペーサ４の積層体が整列される。そして、整列されたスペーサ４の積層体を整列治具９ごとマガジン１０内にその上方から投入することで、マガジン１０内には多数のスペーサ４が整列された状態で多段に積層・収容されることになる。なお、同図の（Ｂ）に示すように、マガジン１０は、上記整列状態を維持すべく各スペーサ４の四周を包囲できるようにするために、平面視では極端に横長の矩形状をなしている。
【００１７】
ここで、図３の供給装置では、マガジン１０内に多段に積層・収容されたワークとしてのスペーサ４を下段のものから順に一つずつ下方に取り出しては、相手側部材として機能するパレット７に移載して位置決めするのとし、スペーサ４を一つずつ取り出すためのワーク切り出し装置１１の詳細を図４以下に示している。
【００１８】
なお、ワーク切り出し装置１１を含むマガジン１０は、スペーサ４，５の種類ごとに個別の設ける必要があり、図１，２の電池１を組み立てる例では、ワーク切り出し装置１１を含むマガジン１０はスペーサ４，５ごとに独立して設けられることになる。
【００１９】
また、スペーサ４は、図１，２に示したように、取付穴６以外にその表裏両面にいくつかの凹凸が形成されているものであるが、その四周がマガジン１０で包囲されるように姿勢が拘束されるために、マガジン１０内に多段に積層・収容されたスペーサ４は先の整列された積層状態を保持することができる。また、スペーサ４の表裏両面に凹凸が形成されていることにより、上記のような整列された積層状態では、各スペーサ４，４同士の間に所定の隙間Ｇ（図６参照）が形成されることになり、ワーク切り出し装置１１によるマガジン１０の下方からのスペーサ４の取り出し（切り出し）にあたっては、後述するようにそのスペーサ４，４同士の間に不可避的にできる隙間Ｇを有効利用している。なお、これらのことは、もう一方のスペーサ５についても同様である。
【００２０】
図４に示すように、マガジン１０はその下部の四周をマガジンホルダ１２にて支えられており、マガジンホルダ１２はマガジン１０そのものが直立姿勢を保つように図示外の架台にボルト締結にて固定される。また、マガジンホルダ１２の下方にはワーク切り出し装置１１が配設されており、さらにワーク切り出し装置１１の下方に図示外のコンベヤにて搬送されるパレット７が待機している。
【００２１】
ここで、図４では、ワーク切り出し装置１１の詳細構造を示すために、ワーク切り出し装置１１とマガジン１０とを上下方向に離間させて描いてあり、実際の設備稼働時には、ワーク切り出し装置１１とマガジン１０とが互いに近接し、図４のワーク切り出し装置１１側に描かれているワークとしての三枚のスペーサ４は、マガジン１０内の最下部のものとしてそのマガジン１０内の下部に収容されていることになる。
【００２２】
図４のワーク切り出し装置１１は、マガジン１０の下方位置であって且つ平面視にてマガジン１０内に積層・収容されているスペーサ４をはさんで対向配置されたスライド受け部材１３とスライド切り出し部材１４とを備えている。
【００２３】
スライド受け部材１３は、直動型アクチュエータであるエアシリンダ１５のピストンロッドにブラケット１６を介して連結・支持されているとともに、そのピストンロッドと平行な図示外のガイドロッドに案内・支持されていて、エアシリンダ１５の伸縮動作に応じて水平方向に進退移動可能となっている。すなわち、スライド受け部材１３は図４に示すワーク受け位置Ｐ１と後述する図９に示す受け退避位置Ｐ２との間でスライド動作可能となっている。
【００２４】
スライド切り出し部材１４は、直動型アクチュエータであるエアシリンダ１７のピストンロッドにブラケット１８を介して連結・支持されているとともに、そのピストンロッドと平行な図示外のガイドロッドに案内・支持されていて、エアシリンダ１７の伸縮動作に応じて水平方向に進退移動可能となっている。すなわち、スライド切り出し部材１４は図４に示す切り出し退避位置Ｐ１１と後述する図８に示す切り出し位置Ｐ１２との間でスライド動作可能となっている。
【００２５】
また、スライド切り出し部材１４を支えているエアシリンダ１７は、直動型アクチュエータであるリフトシリンダ（エアシリンダ）１９のピストンロッド１９ａにブラケット２０を介して連結・支持されているとともに、そのピストンロッド１９ａと平行なガイドロッド２１に案内・支持されていて、結果としてスライド切り出し部材１４はエアシリンダ１９の伸縮動作に応じて昇降移動可能となっている。
【００２６】
すなわち、スライド切り出し部材１４は、先に述べたように、図４に示す切り出し退避位置Ｐ１１と図８に示す切り出し位置Ｐ１２との間でスライド動作可能となっているとともに、図８に示す切り出し位置Ｐ１２と当該切り出し位置Ｐ１２よりも下方の図１０に示す取り出し位置Ｐ１３との間で昇降動作可能となっている。そして、この昇降方向でのスライド切り出し部材１４の自由度に着目するならば、スライド切り出し部材１４は図８に示す切り出し位置Ｐ１２から当該切り出し位置Ｐ１２よりも下方の図１０に示す取り出し位置Ｐ１３へとリフトダウン動作が行われ、さらに後述する図１２，１３に示すように、取り出し位置Ｐ１３から取り出し退避位置Ｐ４へと退避した後、その取り出し退避位置Ｐ４から切り出し退避位置Ｐ１１へとリフトアップ動作が行われることになる。なお、図４のマガジンホルダ１２の下部には、スライド切り出し部材１４の進退移動を許容するための切欠部１２ａが形成されている。
【００２７】
このように、スライド受け部材１３とスライド切り出し部材１４とを併用することで、後述するように、マガジン１０内に多段に積層・収容されているスペーサ４のうち最下段のものを最初にスライド切り出し部材１４が把持し、それに続いて、マガジン１０内に多段に積層・収容されているスペーサ４のうち最下段から二枚目より上側の全てのスペーサ４をスライド受け部材１３が支えた上で、当該スライド受け部材１３は、後述するように、先にスライド切り出し部材１４にて把持されている最下段のスペーサ４の下方への移動を許容することになる。
【００２８】
スライド受け部材１３は、平面視にて略矩形Ｃ字状をなすフラットな本体プレート２２の上面に一対の爪片２３を装着したもので、本体プレート２２と爪片２３となす距離は一枚のスペーサ４を挟み込むことが可能な大きさに設定されている。そして、図４に示すように、スライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１にある状態では、平面視にて略矩形Ｃ字状をなす本体プレート２２の開放側の先端部２２ａにて、マガジン１０内に積層・収容されいるスペーサ４全体を支えているとともに、爪片２３はいずれのスペーサ４にも接触しないように設定されている。
【００２９】
また、スライド受け部材１３は、後述する図７の（Ａ）に示すように、略矩形Ｃ字状の本体プレート２２の先端部２２ａ，２２ａ同士がなす開放空間距離ａ１よりもその奥部側の内部空間２２ｂの幅寸法ａ２の方が大きく設定されている（ａ１＜ａ２）。より詳細には、上記先端部２２ａ，２２ａ同士のなす開放空間距離ａ１は切り出し対象となるスペーサ４の長さよりも小さく、開放空間距離ａ１をスペーサ４の長さが通過できない大きさであるのに対して、内部空間２２ｂの幅寸法ａ２はスペーサ４の長さよりも大きく設定されていて、当該スペーサ４が本体プレート２２と干渉することなく内部空間２２ｂの幅寸法ａ２をスムーズに通過できるように設定されている。
【００３０】
すなわち、図９に示すように、スライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１から受け退避位置Ｐ２にスライド移動した時には、マガジン１０内に積層・収容されているスペーサ４の下方からスライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａが退避することになる。そのため、後述するように、マガジン１０内に積層・収容されているスペーサ４の下方にはそれまでの本体プレート２２の先端部２２ａに代わって、本体プレート２２の内部空間２２ｂが位置することになる。そのため、マガジン１０内に積層・収容されている最下段のスペーサ４をスライド受け部材１３よりも下方側に移動させようとするならば、スライド受け部材１３はこの動作に支障をきたすことなく当該動作を無理なく許容することになる。
【００３１】
図４および図７の（Ａ）に示すように、スライド切り出し部材１４は、平面視にて略矩形コ字状をなすフラットな本体プレート２４の両端の上下にその本体プレート２４を挟んで一対の爪片２５を装着したもので、上下の爪片２５，２５同士のなす距離は一枚のスペーサ４を挟み込むことが可能な大きさに設定されている。これにより、スライド切り出し部材１４は上下からスペーサ４を挟み込んでこれを把持することができる。
【００３２】
ここで、図７の（Ａ）から明らかなように、スライド受け部材１３側の爪片２３とスライド切り出し部材１４側の爪片２５とは、スペーサ４をはさんで正対することがないように、スペーサ４の長さ方向において互いにオフセットさせてある。言い換えるならば、スライド切り出し部材１４の幅寸法は、スライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａ，２２ａ同士のなす開放空間距離ａ２よりも小さく設定されているとともに、スライド切り出し部材１４側の一対の爪片２５，２５同士のなす距離は、スライド受け部材１３側の一対の爪片２３，２３同士のなす距離よりも小さく設定してある。
【００３３】
また、図７の（Ａ）に示すように、スライド切り出し部材１４にはスペーサ４の在席を検知するための非接触式のセンサ３０が装着されていて、スペーサ４の切り出し動作後において、万が一スペーサ４の在席がセンサ３０にて確認・検出されない場合には、警報を発するとともに直ちに設備を一時停止するようになっている。
【００３４】
図５，６は、図４におけるスライド受け部材１３およびスライド切り出し部材１４の要部を拡大した側面図を示している。そして、図５の（Ａ）は図４と同等の図、すなわちスライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１にあり、且つスライド切り出し部材１４が切り出し退避位置Ｐ１１にある状態を示している。また、同図（Ｂ）はスライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１にあり、且つスライド切り出し部材１４が切り出し位置Ｐ１２にある状態を示している。さらに、同図（Ｃ）はスライド受け部材１３が受け退避位置Ｐ２までスライド移動し、且つスライド切り出し部材１４が切り出し位置Ｐ１２までスライド移動した状態を示している。さらに、図６の（Ａ）は図５の（Ｃ）の状態においてスライド受け部材１３側の爪片２３を後方から見た斜視図を、同図（Ｂ）はスライド切り出し部材１４側の爪片２５を後方から見た斜視図をそれぞれ示している。
【００３５】
図５，６から明らかなように、スライド受け部材１３は、ワーク受け位置Ｐ１からワーク退避位置Ｐ２に前進動作することで、本体プレート２２が支えている最下段のスペーサ４とその上のスペーサ４との間の隙間Ｇに一対の爪片２３を挿入するようになっている。
【００３６】
その一方、同じく図５，６から明らかなように、スライド切り出し部材１４は、切り出し退避位置Ｐ１１から切り出し位置Ｐ１２に前進動することで、スライド受け部材１３の本体プレート２２が支えている最下段のスペーサ４の下側に下側の爪片２５を挿入しつつ、同じくスライド受け部材１３の本体プレート２２が支えている最下段のスペーサ４とその上のスペーサ４との間の隙間Ｇに上側の爪片２５を挿入するようになっている。これは、スライド受け部材１３が支えている最下段のスペーサ４を、スライド切り出し部材１４側の上下各一対の爪片２５，２５でその上下から挟み込んで把持することにほかならず、その把持の際に、図５の（Ｂ）に示すように、本体プレート２４の端部をスペーサ４の端部に当接させるようになっている。その結果として、スライド切り出し部材１４と最下段のスペーサ４との上下方向（スペーサ４の厚み方向）の相対位置決めと同時に、スペーサ４の幅方向での相対位置決めがなされるようになっている。
【００３７】
次に、上記ワーク切り出し装置１１によるスペーサ４の一連の切り出し動作について説明する。
【００３８】
図４は、先に述べたように、スライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１にあり、且つスライド切り出し部材１４が切り出し退避位置Ｐ１１にある状態を示している。また、図７の（Ａ）は図４の要部の拡大図を示していて、同図の（Ｂ）は同図（Ａ）の側面図を模式的に示している。これらの図示の状態では、マガジン１０内に多段に積層・収容されたスペーサ４の全てが、スライド受け部材１３のうち平面視にて略矩形Ｃ字状をなす本体プレート２２の開放側の先端部２２ａにて支えられていることになる。ただし、図７の（Ａ），（Ｂ）では、図面の錯綜化を回避するために、便宜上、三枚のみのスペーサ４を図示している。また、図７の（Ａ）と（Ｂ）の関係は、図８以降の図においても同様である。
【００３９】
図４および図７の（Ａ），（Ｂ）の状態から、切り出し退避位置Ｐ１１にあるスライド切り出し部材１４が切り出し位置Ｐ１２までスライド動作（前進動作）すると、図８の（Ａ），（Ｂ）に示すように、スライド切り出し部材１４は、スライド受け部材１３が支えているスペーサ４のうち最下段のものを、その上下から一対の爪片２５で挟み込んで把持することになる。
【００４０】
さらに、図８の（Ａ），（Ｂ）の状態から、ワーク受け位置Ｐ１にあるスライド受け部材１３が受け退避位置Ｐ２までスライド動作（前進動作）すると、図９の（Ａ），（Ｂ）に示すように、スライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａが最下段のスペーサ４の下方から退避しつつ、代わってその最下段のスペーサ４とその上のスペーサ４との間にスライド受け部材１３側の爪片２３が挿入される。
【００４１】
ここで、上記のように、スライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａが最下段のスペーサ４の下方から退避することは、同図に示すように、最下段のスペーサ４の下方にはスライド受け部材１３の内部空間２２ｂが位置することになるので、最下段のスペーサ４はスライド切り出し部材１４のみによって把持されていることになるとともに、下から二段目のスペーサ４よりも上側のスペーサ４全体はスライド受け部材１３側の一対の爪片２３によって支えられていることになる。したがって、図９の（Ａ），（Ｂ）の状態から、スライド切り出し部材１４が把持している最下段のスペーサ４をスライド切り出し部材１４ごと下降させようとすれば、スライド受け部材１３は最下段のスペーサ４と何ら干渉することはなく、当該最下段のスペーサ４の下降動作を許容することができる。
【００４２】
図９の（Ａ），（Ｂ）の状態から、切り出し位置Ｐ１２にあるスライド切り出し部材１４がその下方の取り出し位置Ｐ１３まで下降動作（リフトダウン動作）すると、図１０の（Ａ），（Ｂ）に示すように、取り出し位置Ｐ１３には先に述べたパレット７がら待機していることから、スライド切り出し部材１４が把持しているスペーサ４はパレット７に移載されて位置決めされる。すなわち、スライド切り出し部材１４が把持しているスペーサ４の一対の取付穴６がパレット７側のロケートピン８と嵌合し、両者の相対位置決めがなされることになる。
【００４３】
この状態では、図１０の（Ａ），（Ｂ）における最下段のスペーサ４を含むマガジン１０内の全てのスペーサ４は、なおもスライド受け部材１３における一対の爪片２３に支えられたままであり、同図の（Ａ），（Ｂ）における最下段のスペーサ４は、スライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａで支えられている時よりも上位の仮受け高さ位置にあることになる。
【００４４】
そして、図１０の（Ａ），（Ｂ）の状態から、受け退避位置Ｐ２にあるスライド受け部材１３がワーク受け位置Ｐ１までスライド動作（後退動作）すると、図１１の（Ａ），（Ｂ）に示すように、マガジン１０内に多段に積層・収容されたスペーサ４の下方にはスライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａが位置することになるとともに、一対のの爪片２３が同図の最下段のスペーサ４の下方から抜け出ることになる。これにより、マガジン１０内に多段に積層・収容されたスペーサ４の全てが一対の爪片２３の厚み分だけ下降し、再びスライド受け部材１３における本体プレート２２の先端部２２ａによって支えられることになり、同図（Ａ），（Ｂ）に示す最下段のスペーサ４はそれまでの仮受け高さ位置から本来の最下段高さ位置に位置したことになる。
【００４５】
図１１の（Ａ），（Ｂ）の状態から、取り出し位置Ｐ１３にあるスライド切り出し部材１４が取り出し退避位置Ｐ１４に向かってスライド動作（後退動作）すると、図１２の（Ａ），（Ｂ）に示すように、スライド切り出し部材１４は既にパレット７に位置決めされているスペーサ４を開放して、スライド切り出し部材１４単独で退避することになる。
【００４６】
さらに、  図１２の（Ａ），（Ｂ）の状態から、取り出し退避位置Ｐ１４にあるスライド切り出し部材１４が切り出し退避位置Ｐ１１側に向かって上昇動作（リフトアップ動作）すると、図１３の（Ａ），（Ｂ）に示すように、図７と同じ状態に復帰することになる。
【００４７】
そして、パレット７側では、図２にも示すように、もう一つのスペーサ５の位置決め載置と電池本体２の位置決め載置を待って、次工程においてそれらのスペーサ４，５と電池本体２の接合・一体化処理が施されることになる一方、図４に示した切り出し装置１１では、図７〜１３までの動作を１サイクルとして同様の動作が繰り返し実行されることになる。
【００４８】
このように本実施の形態によれば、スライド切り出し部材１４が切り出して把持したスペーサ４を、スライド切り出し部材１４それ自体の下降動作によってパレット７側に移載しつつ位置決めするので、スペーサ４が凹凸を有していて平滑でない場合であっても、一つずつのスペーサ４の切り出しを安定して行えるとともに、いわゆる二個取りを未然に防止することができるほか、例えばスペーサ４を自重落下させる場合と比べてパレット７に対するスペーサ４の位置決め精度が向上する。
【００４９】
また、スライド切り出し部材１４にてスペーサ４を直接把持することで、その把持力によるスペーサ４の反り矯正効果を期待することができ、これによってもまたパレット７に対するスペーサ４の位置決め精度が向上することになる。
【００５０】
ここで、上記実施の形態では、図１，２に示したような電池１のための凹凸のあるスペーサ４を切り出し対象ワークとする場合について説明したが、凹凸の有無、すなわち平滑なものであるか否かにかかわらず、またシート状あるいはプレート状のものであるか否かにかかわらず、スペーサ４以外のワークの切り出しにも当然に適用することが可能である。また、ワークを移載する相手側部材は必ずしもパレット７である必要はなく、同種の部品あるいは機械設備であっても良い。
【００５１】
さらに、取り出し位置Ｐ３まで取り出したスペーサ４側の凹部たる取付穴６とパレット７側の凸部たるロケートピン８とをいわゆる凹凸嵌合させることで両者の相対位置決めを行うようにしているが、凹部と凸部の相対位置関係は互いに逆であっても良い。さらに、ワークたるスペーサ４の相手側部材への位置精度を要しない場合には、上記のようないわゆる凹凸嵌合による相対位置決めは省略することもできる。
【符号の説明】
【００５２】
４…スペーサ（ワーク）
６…穴（凹部）
７…パレット（相手側部材）
８…ロケートピン（凸部）
１０…マガジン
１１…ワーク切り出し装置
１３…スライド受け部材
１４…スライド切り出し部材
２２…本体プレート
２３…爪片
２４…本体プレート
２５…爪片
Ｇ…隙間
Ｐ１…ワーク受け位置
Ｐ２…受け退避位置
Ｐ１１…切り出し退避位置
Ｐ１２…切り出し位置
Ｐ１３…取り出し位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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