(57)【要約】【課題】コールドライナーの採用による成形材料の歩留まりの改善と、エアベント孔の採用および保圧の確保による成形不適合の低減とを双方共に実現するシール部品の製造方法を提供する。【解決手段】金型を用いてシール部品を製造する方法であって、金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料をキャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造を備え、ゲートにゲート側バルブを備え、エアベント孔に排出側バルブを備える。そして、両バルブを開の状態で成形材料を注入および一部排出した後、両バルブを閉の状態とし、キャビティを加熱することでキャビティ内の成形材料を硬化させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型を用いてシール部品を製造する方法であって、
前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造を備え、前記ゲートにゲート側バルブを備え、前記エアベント孔に排出側バルブを備え、
前記両バルブを開の状態で前記成形材料を注入および一部排出した後、前記両バルブを閉の状態とし、前記キャビティを加熱することで前記キャビティ内の成形材料を硬化させることを特徴とするシール部品の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のシール部品の製造方法であって、
前記シール部品はインサート部品の厚み方向両側の面にそれぞれガスケットを一体成形するものであり、
前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造のほかに、前記成形材料を前記ゲートから前記キャビティおよび前記インサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記第２キャビティから前記インサート部品に設けた第２連通孔および前記キャビティを経由して前記エアベント孔へ排出する構造を併せ備えることを特徴とするシール部品の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のシール部品の製造方法であって、
前記シール部品はインサート部品の厚み方向両側の面にそれぞれガスケットを一体成形するものであり、
前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造のほかに、前記成形材料を前記ゲートから前記キャビティおよび前記インサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記第２キャビティから前記インサート部品に設けた第２連通孔を経由してコールドランナーよりなる第２エアベント孔へ排出する構造を併せ備え、前記第２エアベント孔に排出側バルブを備え、さらに、前記ゲートならびに前記エアベント孔および前記第２エアベント孔を前記キャビティ側に並べで設けたことを特徴とするシール部品の製造方法。
【請求項４】
請求項１、２または３記載の製造方法において、
前記シール部品は、燃料電池用セルシールであることを特徴とするシール部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型を用いてシール部品を製造する方法に関する。シール部品は例えば、燃料電池用セルシールであり、またはその他一般のガスケット等である。
【背景技術】
【０００２】
金型を用いてシール部品を製造する場合、製品キャビティにおける成形材料の合流位置にエアベント孔を設けることで、成形材料合流部の欠陥やバリを残さずに成形できる方法を本件出願人は先に提案しているが（下記特許文献１参照）、熱硬化性の成形材料を使用する場合、エアベント孔に充填した材料を排出するために、ホットランナータイプでの成形が前提となる。
【０００３】
図５は、この方法の実施に用いる金型５１の一例を示し、金型５１は、プレート状のインサート部品１０１の厚み方向一方の面（図では上面）にガスケット（図示せず）を一体成形する燃料電池用セルシールを製造するものであって、上型５２、中型５３および下型５４の組み合わせよりなり、スプル５５、ランナー５６、ゲート５７およびキャビティ５８を備え、更にエアベント孔５９を備えている。尚、ガスケットおよびこれを成形するキャビティ５８は平面長方形のフレーム状であるため、ゲート５７からキャビティ５８に注入された成形材料は左右両方向へ分岐して流れ、略１８０度対称の合流位置で合流する。したがってこの合流位置にエアベント孔５９が設けられている。
【０００４】
一方、成形材料の歩留まりを改善するためにランナーレス（コールドランナー）構造の金型による成形が一般的に採用されているが、この方法によると、成形材料が硬化する前にゲートをバルブで機械的に閉鎖する必要があり、このときエアベント孔に充填した材料はこれも未だ硬化していない状態とされる。したがってその結果として、ゲートがバルブで機械的に閉鎖され、射出成形機からの成形圧力が断たれた状態で、エアベント孔に充填した材料が未だ硬化していないために、キャビティ内部の保圧が保たれず、成形不適合（成形不良）が発生するおそれがある。
【０００５】
図６は、この方法の実施に用いる金型５１の一例を示し、金型５１は上記の構成に加えて、中型５３が断熱部６０でその上方のコールドランナー部６１と下方のホットランナー部６２に分けられ、ゲート５７に開閉バルブ６３が設けられている。そして図示するようにキャビティ５８がエアベント孔５９と常に連通しているため、キャビティ５８内部の保圧を保つことができない。
【０００６】
特に、エアベント孔部体積（断面積）よりも製品体積（断面積）の小さい燃料電池のセルシールなどにおいては、成形材料（ゴム）の成形収縮により、エアベント孔部近傍の製品が引けてしまうなどの不具合が発生する。
【０００７】
そのため、コールドランナーを採用しながらも、成形材料の合流位置にエアベント孔を設けて成形不適合を低減することを同時に採用することができない状態となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−１６８４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は以上の点に鑑みて、コールドライナーの採用による成形材料の歩留まりの改善と、エアベント孔の採用および保圧の確保による成形不適合の低減とを双方共に実現することができるシール部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるシール部品の製造方法は、金型を用いてシール部品を製造する方法であって、前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造を備え、前記ゲートにゲート側バルブを備え、前記エアベント孔に排出側バルブを備え、前記両バルブを開の状態で前記成形材料を注入および一部排出した後、前記両バルブを閉の状態とし、前記キャビティを加熱することで前記キャビティ内の成形材料を硬化させることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の請求項２によるシール部品の製造方法は、上記した請求項１記載のシール部品の製造方法であって、前記シール部品はインサート部品の厚み方向両側の面にそれぞれガスケットを一体成形するものであり、前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造のほかに、前記成形材料を前記ゲートから前記キャビティおよび前記インサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記第２キャビティから前記インサート部品に設けた第２連通孔および前記キャビティを経由して前記エアベント孔へ排出する構造を併せ備えることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項３によるシール部品の製造方法は、上記した請求項１記載のシール部品の製造方法であって、前記シール部品はインサート部品の厚み方向両側の面にそれぞれガスケットを一体成形するものであり、前記金型は、熱硬化性の成形材料をコールドランナーよりなるゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記キャビティからコールドランナーよりなるエアベント孔へ排出する構造のほかに、前記成形材料を前記ゲートから前記キャビティおよび前記インサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を前記第２キャビティから前記インサート部品に設けた第２連通孔を経由してコールドランナーよりなる第２エアベント孔へ排出する構造を併せ備え、前記第２エアベント孔に排出側バルブを備え、さらに、前記ゲートならびに前記エアベント孔および前記第２エアベント孔を前記キャビティ側に並べで設けたことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項４によるシール部品の製造方法は、上記した請求項１、２または３記載の製造方法において、前記シール部品は、燃料電池用セルシールであることを特徴とする。
【００１４】
上記構成を備える本発明の製造方法においては、金型にエアベント孔が備えられているため、成形材料合流部の欠陥やバリを残さずに成形することが可能とされ、また金型のゲートに開閉バルブ（ゲート側バルブ）が備えられるとともにエアベント孔にも開閉バルブ（排出側バルブ）が備えられているため、両バルブ（請求項１〜２）ないし各バルブ（請求項３）を閉の状態とすることで、キャビティ内の保圧を保つことが可能とされる。したがって成形不適合の発生が抑制される。
【００１５】
また、ゲートおよびエアベント孔が共にコールドランナーとされるとともに両バルブないし各バルブが閉じた状態でキャビティが加熱されるため、硬化するのはキャビティ内の成形材料のみであって、ゲート内およびエアベント孔内の成形材料は未硬化のままとされる。したがって成形材料の歩留まりが改善される。
【００１６】
成形品が例えばインサート部品の厚み方向一方の面にガスケットを一体成形するもの（片面ガスケット）である場合、金型は、成形材料をゲートからキャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料をキャビティからエアベント孔へ排出する構造を備え、ゲートに開閉バルブ（ゲート側バルブ）が備えられるとともにエアベント孔にも開閉バルブ（排出側バルブ）が備えられる。そしてゲートおよびエアベント孔が金型のコールドランナー部に配置されるとともにキャビティが金型のホットランナー部に配置される。
【００１７】
また、成形品がインサート部品の厚み方向両側の面にそれぞれガスケットを一体成形するもの（両面ガスケット）である場合、金型は、以下の態様とされる。
【００１８】
第１態様・・・
金型は、成形材料をゲートから第１キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を第１キャビティからエアベント孔へ排出する構造、ならびに成形材料をゲートから第１キャビティおよびインサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を第２キャビティからインサート部品に設けた第２連通孔および第１キャビティを経由してエアベント孔へ排出する構造を備え、ゲートに開閉バルブ（ゲート側バルブ）が備えられるとともにエアベント孔にも開閉バルブ（排出側バルブ）が備えられる。そしてゲートおよびエアベント孔が金型のコールドランナー部に配置されるとともに第１および第２キャビティが金型のホットランナー部に配置される。
【００１９】
第２態様・・・
金型は、成形材料をゲートから第１キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を第１キャビティから第１エアベント孔へ排出する構造、ならびに成形材料をゲートから第１キャビティおよびインサート部品に設けた第１連通孔を経由して第２キャビティへ注入するとともに注入した一部の成形材料を第２キャビティからインサート部品に設けた第２連通孔を経由して第２エアベント孔へ排出する構造を備え、ゲートに開閉バルブ（ゲート側バルブ）が備えられるとともに第１および第２エアベント孔にもそれぞれ開閉バルブ（排出側バルブ）が備えられる。そしてゲートならびに第１および第２エアベント孔が金型のコールドランナー部に配置されるとともに第１および第２キャビティが金型のホットランナー部に配置される。
【００２０】
尚、この第２態様の場合、第１および第２キャビティは金型にインサートされた状態のインサート部品の厚み方向両側に配置されるので、これに合わせて第１および第２エアベント孔もインサート部品の厚み方向両側に配置することが考えられるが、このような配置にすると、インサート部品の厚み方向両側にそれぞれコールドランナー部を設定する必要が生じ、金型の構造が大型化し複雑となる。そこで本発明では、ゲートならびに第１および第２エアベント孔を第１キャビティに並べで設けることにし、インサート部品の厚み方向片側のみにコールドランナー部を設定する構造とした。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、以下の効果を奏する。
（１）コールドランナーの採用により成形材料の歩留まりを改善しながらも、成形材料合流部近傍に成形不適合が発生するのを抑制することができる。
（２）両バルブないし各バルブを閉の状態とすることで、キャビティの保圧を保つことが可能となり、製品精度や材料の物性を確保することができ、これらの点からしても成形不適合が発生するのを抑制することができる。
（３）エアベント孔より排出した材料を未硬化とすることができるので、接続されたホースなどにより所定の容器に集めることが可能となり、ランナーと同様に金型より排出する工程を削減することができる。
（４）両面ガスケット態様の場合でもコールドランナー部を纏めて一箇所に配置することで、金型構造の小型化・簡素化を実現することができる。
（５）シール部品は例えば燃料電池用セルシールである。したがって燃料電池用セルシールを製造する技術分野において、上記（１）〜（４）の作用効果を獲得することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施例に係る製造方法の実施に用いる金型の断面図
【図２】同金型の作動状態を示す断面図
【図３】本発明の第２実施例に係る製造方法の実施に用いる金型の断面図
【図４】本発明の第３実施例に係る製造方法の実施に用いる金型の断面図
【図５】従来例に係る金型の断面図
【図６】他の従来例に係る金型の断面図
【図７】比較例に係る金型の断面図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明には、以下の実施形態が含まれる。
（１）ゴム材料合流位置に設けるエアベント孔部も、コールドランナーのゲート部と同様に、断熱部と機械的なバルブを設けて、エアベント孔より排出された材料が硬化しないようにしながら、機械的に閉鎖できるようにする。この時、バルブ動作に時間差を設けることでキャビティ内部の保圧を確保する。
（２）両面ガスケットの合流部ベント排出もコールドバルブ化することで、ランナーレスで成形することが可能となる。
【実施例】
【００２４】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２５】
第１実施例・・・
図１は、本発明の第１実施例に係る製造方法の実施に用いる金型１１の断面を示している。この金型１１は、プレート状のインサート部品（例えば燃料電池用セパレータ）１０１の厚み方向一方の面（図では上面）に熱硬化性の成形材料（液状ゴム）よりなるガスケット（図示せず）を一体成形した燃料電池用セルシール（片面ガスケット）を製造するものであって、上型（第１型）１２、中型（第２型）１３および下型（第３型）１４の組み合わせよりなり、スプル１５、ランナー１６、ゲート１７およびキャビティ１８を備え、更にキャビティ１８から通じるエアベント孔１９と、エアベント孔１９から通じるとともに金型外部へ通じる材料排出路２０とを備えている。したがって金型１１は、成形材料をゲート１７からキャビティ１８へ注入するとともに、注入した一部の成形材料をキャビティ１８からエアベント孔１９へ排出し、更にエアベント孔１９から材料排出路２０を介して金型外部へ排出する構造を備えている。尚、ガスケットおよびこれを成形するためのキャビティ１８は平面長方形のフレーム状であるため、ゲート１７からキャビティ１８に注入された成形材料は左右両方向へ分岐して流れ、略１８０度対称の合流位置で合流する。したがってこの合流位置にエアベント孔１９が設けられている。
【００２６】
中型１３は、断熱部２１を備え、この断熱部２１によって、その上方のコールドランナー部２２と下方のホットランナー部２３に分けられている。したがってコールドランナー部２２と上型１２はコールドランナー型とされて、ここにスプル１５、ランナー１６、ゲート１７、エアベント孔１９および材料排出路２０が配置されるとともに、ホットランナー部２３と下型１４はホットランナー型とされ、ここにキャビティ１８が配置されている。
【００２７】
また、ゲート１７を機械的に開閉するゲート側バルブ２４が上型１２および中型１３に設けられるとともに、エアベント孔１９を機械的に開閉する排出側バルブ２５が同じく上型１２および中型１３に設けられている。
【００２８】
上記構成の金型１１を用いて燃料電池用セルシールを製造するに際しては、
インサート部品１０１をセットして型締めした後、図示するようにゲート側バルブ２４および排出側バルブ２５を共に開いた状態とし、この状態で射出装置（図示せず）から所定の射出圧力をもって金型１１へ成形材料を射出する。射出された成形材料は、スプル１５およびランナー１６を経由してゲート１７からキャビティ１８へ注入され、また注入された一部の成形材料はキャビティ１８からエアベント孔１９へ排出される。
【００２９】
次いで図２に示すように、ゲート側バルブ２４および排出側バルブ２５を共に閉じる。両バルブ２４，２５を閉じるタイミングは同時で良いが、少々の時間差を設定しても良く、すなわち排出側バルブ２５を閉じてからゲート側バルブ２４を閉じるようにしても良く、反対にゲート側バルブ２４を閉じてから排出側バルブ２５を閉じるようにしても良い。いずれにしても両バルブ２４，２５を閉じることによりキャビティ１８内は適正な圧力に保圧される。
【００３０】
次いで、両バルブ２４，２５を閉じた状態で、加熱機構（図示せず）にてキャビティ１８を加熱し、キャビティ１８内の成形材料を熱硬化させる。熱硬化するのは、ホットランナー型に配置されたキャビティ１８内の成形材料であって、コールドランナー型に配置されたスプル１５、ランナー１６、ゲート１７およびエアベント孔１９内の成形材料は加熱されないため、熱硬化せず未硬化のままとされる。したがってスプル１５、ランナー１６およびゲート１７内の成形材料は次回の成形に利用され、エアベント孔１９内の成形材料は吸引装置等にて回収され後の成形に利用される。
【００３１】
第２実施例・・・
図３は、本発明の第２実施例に係る製造方法の実施に用いる金型１１の断面を示している。この金型１１は、プレート状のインサート部品（例えば燃料電池用セパレータ）１０１の厚み方向両側の面にそれぞれ熱硬化性の成形材料（液状ゴム）よりなるガスケット（図示せず）を一体成形した燃料電池用セルシール（両面ガスケット）を製造するものであって、上型（第１型）１２、中型（第２型）１３および下型（第３型）１４の組み合わせよりなり、スプル１５、ランナー１６、ゲート１７、一方のガスケットを成形する第１キャビティ１８Ａ、および他方のガスケットを成形する第２キャビティ１８Ｂを備え、更に第１キャビティ１８Ａから通じるエアベント孔１９と、エアベント孔１９から通じるとともに金型外部へ通じる材料排出路２０とを備えている。ゲート１７は第１キャビティ１８Ａに通じている。
【００３２】
また、インサート部品１０１の厚み方向一方の面に成形されるガスケットと他方の面に成形されるガスケットは互いに平面上同一形状であって同一位置に設定されているので、第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂも平面上同一形状であって同一位置に設定され、このため第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂをゲート１７の直下位置または近傍位置で連通するための第１連通孔１０２がインサート部品１０１を厚み方向に貫通するように設けられるとともに、第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂをエアベント孔１９の直下位置または近傍位置で連通するための第２連通孔１０３がインサート部品１０１を厚み方向に貫通するように設けられている。
【００３３】
したがって金型１１は、成形材料をゲート１７から第１キャビティ１８Ａへ注入するとともに、注入した一部の成形材料を第１キャビティ１８Ａからエアベント孔１９へ排出し、更にエアベント孔１９から材料排出路２０を介して金型外部へ排出する構造と、成形材料をゲート１９から第１キャビティ１８Ａおよび第１連通孔１０２を経由して第２キャビティ１８Ｂへ注入するとともに、注入した一部の成形材料を第２キャビティ１８Ｂから第２連通孔１０３および第１キャビティ１８Ａを経由してエアベント孔１９へ排出し、更にエアベント孔１９から材料排出路２０を介して金型外部へ排出する構造とを併せ備えている。
【００３４】
尚、ガスケットおよびこれを成形するための第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂは平面長方形のフレーム状であるため、ゲート１７から第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂに注入された成形材料は左右両方向へ分岐して流れ、略１８０度対称の合流位置で合流する。したがってこの合流位置にエアベント孔１９が設けられている。
【００３５】
中型１３は、断熱部（図示せず）を備え、この断熱部によって、その上方のコールドランナー部２２と下方のホットランナー部２３に分けられている。したがってコールドランナー部２２と上型１２はコールドランナー型とされて、ここにスプル１５、ランナー１６、ゲート１７、エアベント孔１９および材料排出路２０が配置されるとともに、ホットランナー部２３と下型１４はホットランナー型とされ、ここに第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂが配置されている。
【００３６】
また、ゲート１７を機械的に開閉するゲート側バルブ２４が上型１２および中型１３に設けられるとともに、エアベント孔１９を機械的に開閉する排出側バルブ２５が同じく上型１２および中型１３に設けられている。
【００３７】
上記構成の金型１１を用いて燃料電池用セルシールを製造するに際しては、インサート部品１０１をセットして型締めした後、図示するようにゲート側バルブ２４および排出側バルブ２５を共に開いた状態とし、この状態で射出装置（図示せず）から所定の射出圧力をもって金型１１へ成形材料を射出する。射出された成形材料は、スプル１５およびランナー１６を経由してゲート１７から第１キャビティ１８Ａへ注入され、注入された一部の成形材料は第１キャビティ１８Ａからエアベント孔１９へ排出される。また、ゲート１７から第１キャビティ１８Ａおよび第１連通孔１０２を経由して第２キャビティ１８Ｂへ注入され、注入された一部の成形材料は第２キャビティ１８Ｂから第２連通孔１０３および第１キャビティ１８Ａを経由してエアベント孔１９へ排出される。
【００３８】
次いで、ゲート側バルブ２４および排出側バルブ２５を共に閉じる。両バルブ２４，２５を閉じるタイミングは同時で良いが、少々の時間差を設定しても良く、すなわち排出側バルブ２５を閉じてからゲート側バルブ２４を閉じるようにしても良く、反対にゲート側バルブ２４を閉じてから排出側バルブ２５を閉じるようにしても良い。いずれにしても両バルブ２４，２５を閉じることにより第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内は適正な圧力に保圧される。
【００３９】
次いで、両バルブ２４，２５を閉じた状態で、加熱機構（図示せず）にて第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂを加熱して第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内の成形材料を熱硬化させる。熱硬化するのは、ホットランナー型に配置された第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内の成形材料であって、コールドランナー型に配置されたスプル１５、ランナー１６、ゲート１７およびエアベント孔１９内の成形材料は加熱されないため、熱硬化せず未硬化のままとされる。したがってスプル１５、ランナー１６およびゲート１７内の成形材料は次回の成形に利用され、エアベント孔１９内の成形材料は吸引装置等にて回収され後の成形に利用される。
【００４０】
第３実施例・・・
図４は、本発明の第３実施例に係る製造方法の実施に用いる金型１１の断面を示している。この金型１１は、プレート状のインサート部品（例えば燃料電池用セパレータ）１０１の厚み方向両側の面にそれぞれ熱硬化性の成形材料（液状ゴム）よりなるガスケット（図示せず）を一体成形した燃料電池用セルシール（両面ガスケット）を製造するものであって、上型（第１型）１２、中型（第２型）１３および下型（第３型）１４の組み合わせよりなり、スプル１５、ランナー１６、ゲート１７、一方のガスケットを成形する第１キャビティ１８Ａ、および他方のガスケットを成形する第２キャビティ１８Ｂを備え、更に第１キャビティ１８Ａから通じる第１エアベント孔１９Ａと、第１エアベント孔１９Ａから通じるとともに金型外部へ通じる材料排出路２０と、第２キャビティ１８Ｂから後記する第２連通孔１０３を経由して通じるとともに材料排出路２０へ通じる第２エアベント孔１９Ｂとを備えている。ゲート１７は第１キャビティ１８Ａに通じている。ゲート１７ならびに第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂはインサート部品１０１から見て第１キャビティ１８Ａ側に並べで設けられ、具体的には中型１３に並べて設けられている。
【００４１】
また、インサート部品１０１の厚み方向一方の面に成形されるガスケットと他方の面に成形されるガスケットは互いに平面上異なる形状とされるとともに平面上の位置についても一部のみが同一とされているので、第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂも平面上異なる形状であって平面上の位置についても一部のみが同一とされ、このため第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂをゲート１７の直下位置または近傍位置で連通するための第１連通孔１０２がインサート部品１０１を厚み方向に貫通するように設けられるとともに、第２キャビティ１８Ｂおよび第２エアベント孔１９Ｂを連通するための第２連通孔１０３がインサート部品１０１を厚み方向に貫通するように設けられている。
【００４２】
したがって金型１１は、成形材料をゲート１７から第１キャビティ１８Ａへ注入するとともに、注入した一部の成形材料を第１キャビティ１８Ａから第１エアベント孔１９Ａへ排出し、更に第１エアベント孔１９Ａから材料排出路２０を介して金型外部へ排出する構造と、成形材料をゲート１９から第１キャビティ１８Ａおよび第１連通孔１０２を経由して第２キャビティ１８Ｂへ注入するとともに、注入した一部の成形材料を第２キャビティ１８Ｂから第２連通孔１０３を経由して第２エアベント孔１９Ｂへ排出し、更に第２エアベント孔１９Ｂから材料排出路２０を介して金型外部へ排出する構造とを併せ備えている。
【００４３】
尚、ガスケットおよびこれを成形するための第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂは平面長方形のフレーム状であるため、ゲート１７から第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂに注入された成形材料は左右両方向へ分岐して流れ、略１８０度対称の合流位置で合流する。したがってこの合流位置に第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂが設けられている。
【００４４】
中型１３は、断熱部（図示せず）を備え、この断熱部によって、その上方のコールドランナー部２２と下方のホットランナー部２３に分けられている。したがってコールドランナー部２２と上型１２はコールドランナー型とされて、ここにスプル１５、ランナー１６、ゲート１７、第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂならびに材料排出路２０が配置されるとともに、ホットランナー部２３と下型１４はホットランナー型とされ、ここに第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂが配置されている。
【００４５】
また、ゲート１７を機械的に開閉するゲート側バルブ２４が上型１２および中型１３に設けられるとともに、第１エアベント孔１９Ａを機械的に開閉する第１排出側バルブ２５Ａが同じく上型１２および中型１３に設けられ、更に第２エアベント孔１９Ｂを機械的に開閉する第２排出側バルブ２５Ｂが同じく上型１２および中型１３に設けられている。
【００４６】
上記構成の金型１１を用いて燃料電池用セルシールを製造するに際しては、インサート部品１０１をセットして型締めした後、図示するようにゲート側バルブ２４ならびに第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂをいずれも開いた状態とし、この状態で射出装置（図示せず）から所定の射出圧力をもって金型１１へ成形材料を射出する。射出された成形材料は、スプル１５およびランナー１６を経由してゲート１７から第１キャビティ１８Ａへ注入され、注入された一部の成形材料は第１キャビティ１８Ａから第１エアベント孔１９Ａへ排出される。また、ゲート１７から第１キャビティ１８Ａおよび第１連通孔１０２を経由して第２キャビティ１８Ｂへ注入され、注入された一部の成形材料は第２キャビティ１８Ｂから第２連通孔１０３を経由して第２エアベント孔１９Ｂへ排出される。
【００４７】
次いで、ゲート側バルブ２４ならびに第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂをいずれも閉じる。ゲート側バルブ２４を閉じるタイミングと第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂを閉じるタイミングは同時で良いが、少々の時間差を設定しても良く、すなわち排出第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂを閉じてからゲート側バルブ２４を閉じるようにしても良く、反対にゲート側バルブ２４を閉じてから第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂを閉じるようにしても良い。いずれにしても各バルブ２４，２５Ａ，２５Ｂを閉じることにより第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内は適正な圧力に保圧される。
【００４８】
次いで、各バルブ２４，２５Ａ，２５Ｂを閉じた状態で、加熱機構（図示せず）にて第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂを加熱して第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内の成形材料を熱硬化させる。熱硬化するのは、ホットランナー型に配置された第１および第２キャビティ１８Ａ，１８Ｂ内の成形材料であって、コールドランナー型に配置されたスプル１５、ランナー１６、ゲート１７ならびに第１および第２排出側バルブ２５Ａ，２５Ｂ内の成形材料は加熱されないため、熱硬化せず未硬化のままとされる。したがってスプル１５、ランナー１６およびゲート１７内の成形材料は次回の成形に利用され、第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂ内の成形材料は吸引装置等にて回収され後の成形に利用される。
【００４９】
尚、上記第３実施例のようにインサート部品１０１の厚み方向一方の面に成形されるガスケットと他方の面に成形されるガスケットが互いに平面上異なる形状の場合には、比較例として図７に示すように、第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂをインサート部品１０１の厚み方向両側に配置することが考えられるが、このような配置にすると、インサート部品１０１の厚み方向両側にそれぞれコールドランナー部２２Ａ，２２Ｂを設定する必要が生じ、金型１１の構造が大型化し複雑となる。これに対し上記第３実施例によれば、ゲート１７を含めて第１および第２エアベント孔１９Ａ，１９Ｂがインサート部品１０１の第１キャビティ１８Ａ側に並べで設けられているため、金型１１の構造が大型化し複雑となるのを抑制することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１１  金型
１２  上型
１３  中型
１４  下型
１５  スプル
１６  ランナー
１７  ゲート
１８，１８Ａ，１８Ｂ  キャビティ
１９，１９Ａ，１９Ｂ  エアベント孔
２０  材料排出路
２１  断熱部
２２  コールドランナー部
２３  ホットランナー部
２４  ゲート側バルブ
２５，２５Ａ，２５Ｂ  排出側バルブ
１０１  インサート部品
１０２，１０３  連通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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