(57)【要約】      （修正有）【課題】羽毛を用いず、キルト作業を必要としない防寒衣服の素材を提供する。【解決手段】厚さ１７〜２５μｍのポリウレタンフィルム１の片面に湿気硬化形（または二液硬化形）接着性樹脂組成物２をグラフィック印刷（凹版）法により、０．２５〜０．４５ｍｍ２の大きさで、１ｃｍ２当り１０〜２０ドットで整列塗布し、これによりポリウレタンフィルム１とシート状綿３を貼り合わせてなる構成を採用し、なお、上記シート状綿３の見掛け厚さを５〜１０ｍｍ、嵩密度を２０〜１００ｇ／ｍ３とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ１７〜２５μｍのポリウレタンフィルム（１）の片面に湿気硬化形接着性樹脂組成物または二液硬化形接着性樹脂組成物（２）をグラフィック印刷（凹版）法により、０．２５〜０．４５ｍｍ２の大きさで、１ｃｍ２当り１０〜２０ドット整列塗布し、これによりシート状綿（３）を貼り合わせてなるポリウレタンフィルムとシート状綿との貼り合わせ構成体。
【請求項２】
上記シート状綿（３）の見掛け厚さを５〜１０ｍｍ、嵩密度を２０〜１００ｇ／ｍ３としてなる請求項１に記載のポリウレタンフィルムとシート状綿との貼り合わせ構成体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  この発明は、ポリウレタンフィルムとシート状綿との貼り合わせ構成体に関する。
【背景技術】
【０００２】  防寒着としてよく利用されているものとしてダウンジャケットを挙げることができる。このダウンジャケットは、内部に充填されている羽毛がジャケット全体に万遍に分布させため、また、それを固定するためにキルティングを施す必要がある。また、羽毛の吹出しを防止するために特別な縫製が必要になる
【特許文献１】特開２０１０−２２０９９３
【０００３】  上記従来技術では、羽毛の移動を防止するためのキルティングを施す必要があり、ジャケット全体が嵩高になって、着膨れ状態になる問題がある。また、縫製加工においても羽毛抜けを防止するための特別な縫製を必要とする問題を抱えている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  上記従来技術に対してこの発明は、キルティング加工などを必要とせず、縫製加工も簡単で嵩張ることなく、各種形態の防寒着（コート）を縫製可能にする素材を提供することにあり、特に、ダウンジャケットのように着膨れすることなく、通常のオーバーコートの如く着用できる衣料の素材を提供しようとするものである。【０００５】  また、従来の羽毛を充填するジャケットでは外殻布を縫製し、羽毛を吹き込むなどの作業が必要であるが、こうした作業を必要とせず通常の衣料と同様の裁断・縫製で防寒着（コート）を得ることができる素材を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  上記課題を解決するためにこの発明は、厚さ１５〜３０μｍのポリウレタンフィルム１の片面に湿気硬化形（または二液硬化形）接着性樹脂組成物２をグラフィック印刷（凹版）法により、０．２５〜０．４５ｍｍ２の大きさで、１ｃｍ２当り１０〜２０ドットで整列塗布し、これによりポリウレタンフィルム１とシート状綿３を貼り合わせてなる構成を採用し、なお、上記シート状綿３の見掛け厚さを５〜１０ｍｍ、嵩密度を６０ｇ／ｍ３とする構成を採用したものである。
【発明の効果】
【０００７】  上記の如く構成するこの発明によれば、第一にキルティング加工や羽毛の吹き込み作業を必要とせず、裁断・縫製加工も簡単で、嵩張らないので各種モードの防寒着を縫製することができるようになった。【０００８】  第二に、ダウンジャケットのように羽毛を吹き込む作業が不要となるのとともに、通常の衣服のように裁断・縫製できるようになって作業効率を大幅に向上した。【０００９】  第三に、ポリウレタンフィルムとシート状綿との接着をグラビヤ印刷法（凹版）で多数のドット状で接着とすることによりシート状綿の「ふんわり」した感触を損ねることなく、また空気層も維持できて保温効果を高め、着心地のよい防寒着を提供できるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【実施例１】
【００１０】  次にこの発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
１  ポリウレタンフィルム１は厚さ１５〜３０μｍの範囲のものを採用した。
２  シート状綿３は一般敵に供給されるものを採用した。
３  ポリウレタンフィルム１とシート状綿３とを張り合わせる接着性樹脂組成物２は、ＤＩＣ株式会社製の商品名「タイフォース  ＮＨ−３２１」吸湿硬化形接着性樹脂組成物を採用した。なお、その組成はＮＣＯ基を末端に有するウレタンプレポリマーを９５％以上にジイソシアネートを１〜５％混ねりしたもので、１２５℃における溶融粘度は１０００〜３０００ｍｐａ・ｓである。【００１１】  次に製造工程について説明する。ポリウレタンフィルム１（何かを入れるのでなかったでしょうか）の片面にグラビヤ印刷法（凹版）により０．３ｍｍ２の大きさのドットを、１ｃｍ２当り１５ドットになるように上記接着性樹脂組成物を整列塗布し、この上に上記シート状綿を沿わせながら貼り合わせ機内に送り込み、装置から繰り出された後、充分な架橋が進む時間（約７２時間）その状態を保持し、ポリウレタンフィルム１とシート状綿３とを貼り合わせる。【００１２】  なお、ここでポリウレタンフィルムの厚さは１７〜２５μｍの範囲とする。薄いほど着心地がよいが製造過程で損傷するのでこれが限界である。また、厚くなると着心地が悪くなるのでこれが限界である。【００１３】  なお、この実施例では湿気硬化形の接着性樹脂組成物を用いたが、二液硬化形の接着性樹脂組成物も使用できる。また、ドットの大きさは０．２５〜０．４５ｍｍ２の範囲としたのはこの範囲未満ではポリウレタンフィルムとシート状綿との接着力が弱くこの範囲を越えるときはシート状綿の内部に接着性樹脂組成物が入り込み、しなやかさか損なわれるからであり、また、１ｃｍ２あたりのドット数を１０〜２０とするのも同様の理由）である。【００１４】  また、接着性樹脂組成物の１２５℃における溶融粘度は１０００〜３０００ｍｐａ・ｓが好ましく、最も好ましい粘度は２６００ｍｐａ・ｓである。【００１４】  シート状綿の嵩密度は小さい方が着心地がよいが、小さすぎると縫製が困難になり、防寒効果が低下する。また、多いときは重くなって着心地が悪くなり防寒効果も低下する。こうした観点から上記範囲が適している。
【産業上の利用可能性】
【００１５】  以上説明した如くこの発明によれば、  上記の如く構成するこの発明によれば、第一にキルティング加工や羽毛の吹き込み作業を必要とせず、裁断・縫製加工も簡単で、嵩張らないので各種モードの防寒着を縫製することができるようになった。第二に、ダウンジャケットのように羽毛を吹き込む作業が不要となり、通常の衣服のように裁断・縫製できるようになって作業効率を大幅に向上させた。第三に、ポリウレタンフィルムとシート状綿との接着をグラビヤ印刷法（凹版）により多数のドット状で接着とすることによりシート状綿が引きつることなく、また空気層も維持できて保温効果を高め、着心地のよい防寒着を提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る、貼り合わせ構成体の断面図
【符号の説明】
【００１７】１：ポリウレタンフィルム
２：湿気硬化形接着性樹脂組成物
３：シート状綿
【図１】
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