(57)【要約】【課題】品質ランクが上位から下位へ変動した製品はその工程より下流の工程において下位の品質ランクの製品に転用されるという品質ランクの変動が存在する場合に、工程への投入量をオペレータの経験度合いに左右されることなく、確実に推定する。【解決手段】支援システム１０は、製造ライン１００への投入量を推定する作業をオペレータＭが行うに際し、推定作業を支援する支援システム１０であって、支援システム１０は、オペレータＭが確認可能な支援モニタ１１を有し、支援モニタ１１には、品質ランクの変動に対応させた投入量に関する情報が表示されるように構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を経由して製造される製品の投入量を推定する作業をオペレータが行うに際し、前記推定作業を支援するシステムであって、
各工程の処理後に製品の品質を検査して品質ランクが決定され、
各前記工程には、前記品質ランクが上位から下位へ変動した製品はその工程より下流の工程において下位の品質ランクの製品に転用されるという品質ランクの変動が存在し、
前記支援システムは、オペレータが確認可能な表示器を有し、
前記表示器は、前記品質ランクの変動に対応させた投入量に関する情報を表示するように構成されていることを特徴とする投入量の推定支援システム。
【請求項２】
前記支援システムは、各工程における前記品質ランクの変動の割合である歩留りを記憶する記憶部を備え、
前記投入量に関する情報は、各工程への投入量に関する情報であって、
下流工程からの要望生産量から前記歩留りを用いて算出した品質ランクの変動量を減算して算出した調整要望生産量を用いて、各工程への投入量に関する情報を表示するように構成されていることを特徴とする、請求項１に記載の投入量の推定支援システム。
【請求項３】
前記記憶部は、前記歩留りに加えて、各工程における生産能力および各工程前における仕掛量を記憶し、
前記調整要望生産量、前記生産能力および前記仕掛量を用いて、各工程への投入量に関する情報を表示するように構成されていることを特徴とする、請求項２に記載の投入量の推定支援システム。
【請求項４】
前記調整要望生産量、前記生産能力および前記仕掛量の最小値を、工程への投入量に関する情報として表示するように構成されていることを特徴とする、請求項３に記載の投入量の推定支援システム。
【請求項５】
前記投入量に関する情報を算出するにおいては、複数の工程の中の下流の工程から上流の工程に順次遡って計算することを特徴とする、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の投入量の推定支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の工程を経由して製造される製品の投入量を推定する作業をオペレータが行うに際し、この推定作業を支援する支援システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、鉄鋼、アルミ、銅等の素材加工系の生産プロセスに代表される、複数の工程から構成される製造ライン（冷間圧延ライン等）においては、複数の品質ランクの製品を製造する場合が多い。この品質ランクとしては、たとえば圧延ラインの場合には表面の平坦度合いが品質項目として採用されて、製造者と需要者との間で定める品質を満足した品質ランクの製品が製造されて需用者に納品される。
【０００３】
このように複数の品質ランクに代表されるような、近年の多様化した顧客ニーズに適応しながら、企業として利益を上げていくには、従来の操業改善によるコストダウンに加えて、生産する品種構成（プロダクトミックス）、すなわち、複数の品質ランクの生産量を最適化することにより、限られた生産資源（設備など）を有効に活用し、利益を最大化することが必要になっている。複数の工程からなる製造ラインにおいて、複数の品質ランクの製品を製造する際に、各品質ランクの生産量を最適化する必要がある。このような複数の品質ランクに対応すると考えられる複数の品種を製造する場合における、各品種の生産量を最適化する技術として、たとえば、特開２００７−１１５１６９号公報（特許文献１）に示す技術がある。
【０００４】
特許文献１に開示された生産計画作成装置は、中間工程における適正な仕掛在庫量を考慮してより適切な生産計画を得る。このために、この生産計画作成装置は、制約を評価する最小時間の単位であるスパンと、１以上のスパンから構成され生産計画作成の単位であるタームと、生産計画作成を行うターム数と、を記憶するターム・スパン情報設定手段と、前記品種毎に、製品を製造するための複数の工程について処理可能な設備を割り当てた以上の製造ルートを工程設計として登録するとともに、前記工程設計毎に、各工程の処理能力を登録する製造ルート情報記憶手段と、前記各設備の前記ターム毎に、設備能力を登録する設備情報記憶手段と、前記各品種の前記ターム毎に、要求される生産量の範囲として、生産量下限値と生産量上限値とを登録する生産量情報記憶手段と、前記品種毎又は前記工程設計毎に、所定の前記スパン又は前記タームにおける中間工程の仕掛在庫量の適正範囲を登録する適正仕掛在庫量記憶手段と、前記工程設計毎の各工程について前後工程間の工程間時間を考慮しつつ後工程で処理する量が前工程で処理する量を超えず、且つ、前記処理能力により求めた前記各設備の前記ターム毎の総負荷が前記設備能力を超えないという制約と、前記各品種の前記ターム毎に、当該タームを構成するスパンの生産量の合計が前記生産量下限値以上前記生産量上限値以内の範囲内であるという制約に加え、前記品種毎又は前記工程設計毎の所定の前記スパン又は前記タームにおける中間工程の仕掛在庫量が前記適正範囲であるという制約を満たしつつ、予め設定した評価指標が最大となる前記各工程設計の各スパンの生産量を算出する最適品種構成計算手段と、を備えることを特徴とする。
【０００５】
ここで、このような製造ラインにおいて、ある工程において処理が行われた製品の品質検査の結果、所望の品質ランクを満足することができないが、所望よりも下位の品質ランクを満足できる場合がある。すなわち、工程が進捗するにつれて、上位の品質ランクの品種として生産していたものが品質ランク落ちしたことで下位品質の品種へと割り当てられる（転用される）ことが、素材加工系の生産プロセスにおいて行われている。このような工程途中における転用例が、特開２００６−０８２１３５号公報（特許文献２）の実施例に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１１５１６９号公報
【特許文献２】特開２００６−０８２１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に開示された生産計画作成装置によると、多工程からなる生産プロセスにおいて複数種類の品種の製品を製造する際に、中間工程における適正な量の仕掛在庫量を考慮して各品種の生産量を最適化することにより、より適切な生産計画を得ることができる。
一方、特許文献２に開示されたように、品質ランク落ちによる転用も現実に行われている。上述したように、工程が進むに連れて、確率的に品質ランクが落ちていくため、工程への投入量を誤ると、需用者が要求する品質を満たす製品が不足してしまい納期遅れが発生したり、需用者が要求する品質よりも過剰な品質の製品が溢れてしまい需用者が要求する品質が高くない注文にも高品質の製品を割り当てたりすることになり、高コスト生産となる。したがって適正な投入量で生産することが求められている。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示された生産計画作成装置においては、特許文献２に開示された品質ランク落ちの製品を転用することを考慮していないために、製品の納期遅れ・受注残を防止しつつ、仕掛量・製品在庫量等の棚卸資産を目標仕掛量・目標製品在庫量に維持することができない。
さらに、製造ラインにおけるオペレータは、品質ランクの変動に対応させた投入量を推定して、実際の投入量を決定することが必要である。このとき、経験豊富なオペレータだと、様々な情報を広範囲な観点から、過去の様々な経験を並列的に判断し、工程への投入量を推定することができるが、経験の浅いオペレータの場合、上述した工程への投入量の推定が困難であることが多い。この状況は、特許文献１および／または特許文献２の技術を採用しても、改善することができない。
【０００９】
そこで、本発明は上記問題点を鑑み、複数の工程を経由して製造される製品の投入量を推定する作業をオペレータが行うに際し、各工程の処理後に製品の品質を検査して品質ランクが決定され、各工程には、品質ランクが上位から下位へ変動した製品はその工程より下流の工程において下位の品質ランクの製品に転用されるという品質ランクの変動が存在する場合において、オペレータが工程への投入量を推定する作業を十分に支援することのできるような、投入量の推定支援システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述の目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
本発明に係る投入量の推定支援システムは、複数の工程を経由して製造される製品の投入量を推定する作業をオペレータが行うに際し、前記推定作業を支援する。各工程の処理後に製品の品質を検査して品質ランクが決定され、各前記工程には、前記品質ランクが上位から下位へ変動した製品はその工程より下流の工程において下位の品質ランクの製品に転用されるという品質ランクの変動が存在する。この支援システムは、オペレータが確認可能な表示器を有し、前記表示器は、前記品質ランクの変動に対応させた投入量に関する情報を表示するように構成されていることを特徴とする。
【００１１】
好ましくは、前記支援システムは、各工程における前記品質ランクの変動の割合である歩留りを記憶する記憶部を備え、前記投入量に関する情報は、各工程への投入量に関する情報であって、下流工程からの要望生産量から前記歩留りを用いて算出した品質ランクの変動量を減算して算出した調整要望生産量を用いて、各工程への投入量に関する情報を表示するように構成することができる。
【００１２】
さらに好ましくは、前記記憶部は、前記歩留りに加えて、各工程における生産能力および各工程前における仕掛量を記憶し、前記調整要望生産量、前記生産能力および前記仕掛量を用いて、各工程への投入量に関する情報を表示するように構成することができる。
さらに好ましくは、前記調整要望生産量、前記生産能力および前記仕掛量の最小値を、工程への投入量に関する情報として表示するように構成することができる。
【００１３】
さらに好ましくは、前記投入量に関する情報を算出するにおいては、複数の工程の中の下流の工程から上流の工程に順次遡って計算するように構成することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る投入量の推定支援システムによれば、各工程において品質ランクの変動が存在する場合に、工程への投入量をオペレータの経験度合いに左右されることなく、確実に推定して、工程への投入量をオペレータが決定することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係る投入量の推定支援システムの全体構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係る投入量の推定支援システムが適用される一例である３つの工程からなる製造ラインのモデル図である。
【図３】図１のコンピュータで実行される投入量算出処理のフローチャートである。
【図４】製品Ｓおよび製品Ａの受注量の推移を示す図である。
【図５】製品Ｓおよび製品Ａの工程１前における仕掛量の推移を示す図である。
【図６】製品Ｓおよび製品Ａの工程２前における仕掛量の推移を示す図である。
【図７】製品Ｓおよび製品Ａの工程３前における仕掛量の推移を示す図である。
【図８】製品Ｓおよび製品Ａの製品在庫量の推移を示す図である。
【図９】図１の支援システムの表示器に表示される、製品Ｓおよび製品Ａの工程１への投入量の推移を示す図である。
【図１０】図１の支援システムの表示器に表示される、製品Ｓおよび製品Ａの工程２への投入量の推移を示す図である。
【図１１】図１の支援システムの表示器に表示される、製品Ｓおよび製品Ａの工程３への投入量の推移を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態に係る工程への投入量を推定する作業の支援システム（以下において単に支援システムと記載する場合がある）１０を、図を参照して説明する。なお、以下においては、支援システム１０による支援対象の製造工程（製造ライン）を３つの工程から構成される製造ラインとするが、これは後述するモデル化を容易にするためであって、４つ以上の工程からなる製造ラインを本発明の適用範囲外とするものではない。
【００１７】
図１は、本実施形態による支援システム１０およびその支援システム１０が設けられた製造ライン１００を示す模式図である。
本実施形態による支援システム１０は、オペレータＭによる製造ライン１００の操業を支援するものであって、より詳しくは、製造ライン１００により製造される製品の投入量（各工程への投入量）を推定する作業を支援するものである。
【００１８】
以下において、この支援システム１０について詳しく説明するが、まず、この支援システム１０の概要を説明し、次にその適用対象となる製造ライン１００の構成について説明し、この支援システム１０の詳細（投入量算出処理）を説明する。
＜支援システム＞
本実施形態に係る支援システム１０について説明する。
【００１９】
この支援システム１０は、３つの工程における過去の生産実績（生産能力および歩留り等）を記憶するための過去実績データベース１３と、その過去実績データベース１３からデータを参照して後述する投入量算出処理を実行するためのコンピュータ１２と、コンピュータ１２により算出された投入量をオペレータＭに表示するための支援モニタ１１とにより構成される。なお、本実施形態においては、歩留りとは良品率であって０以上１以下の数値である。すなわち、「投入量×歩留り＝良品量（ランク落ちしない量）」であって、「投入量×（１−歩留り）＝不良品量（ランク落ち量）」である。
【００２０】
このように構成された支援システム１０のコンピュータ１２において投入量算出処理用のプログラムが実行されて、品質ランク落ちを考慮した各工程への適切な投入量を推定するオペレータの作業をこの支援システム１０が支援する。すなわち、この支援システム１０は、品質ランク落ちする製造ライン（素材系工場におけるライン）において、製品の納期遅れ・受注残を防止しつつ、仕掛量・製品在庫量等の棚卸資産を目標仕掛量・目標製品在庫量に維持するための各工程への素材投入量を判断するオペレータＭを支援する。
【００２１】
このような支援システム１０の支援対象である製造ライン１００において工程が進むに連れて、確率的に品質ランクが落ちていくことを考慮して、製品毎の受注量および在庫量
と、工程における製品毎の歩留り・生産能力とを考慮し、工程毎の生産量および投入量を決定する。ここで、製品毎・工程毎の歩留り・生産能力は過去の生産実績（過去実績データベース１３に記憶）から求めることとする。
【００２２】
たとえば、図１に示すように、上位品質（上位ランク）ランクの製品Ｓおよび下位品質（下位ランク）の製品Ａが製造ライン１００で製造される場合において、工程１において製品Ｓを処理したところ、製品Ｓの品質を維持できない製品がランク落ちの製品として、製品Ａの工程２前の仕掛りに加えられる。このように、この製造ライン１００では３つの工程においてランク落ちした製品Ｓが製品Ａへ転用される。
【００２３】
この支援システム１０で特徴的であるのは、「上位品質の品種として生産していたものが品質ランク落ちしたことで下位品質の品種へと割り当てる（転用する）こととなったケース」を考慮している点である。このように、上位品質の品種が確率的に下位品質の品種となることを考慮して、以下に説明するように製造ライン１００がモデル化されている。このモデル化された製造ライン１００について説明する。
【００２４】
＜モデル化された製造ライン＞
図２に、製造ライン１００のモデルを示す。図２は、図１の製造ライン１００を詳細に示す図である。
製品Ｓ（上位品質）および製品Ａ（下位品質）は、同じ工程１〜工程３で処理されて製造される。
【００２５】
ここで、x（製品種別）をsまたはa、および、n（工程番号）を１〜３として、
・各工程において、製品Ｓおよび製品Ａのそれぞれについて、生産能力PCxn、歩留りBxn、要望生産量WPxn、調整要望生産量AWPxn、投入量PINxnおよび生産量POUTxnが設定され、・また、製品Ｓおよび製品Ａのそれぞれについて、受注量Ox、受注残量ORxおよび出荷量OUTxが設定され、
・さらに、製品Ｓおよび製品Ａのそれぞれについて、工程１前には生産等を円滑に行うために目標仕掛量Zx01_dstの仕掛りが、工程２前には生産等を円滑に行うために目標仕掛量Zx12_dstの仕掛りが、工程３前には生産等を円滑に行うために目標仕掛量Zx23_dstの仕掛りが設けられ、
・さらに、製品Ｓおよび製品Ａのそれぞれについて、工程３の下流側には出荷等を円滑に行うために目標製品在庫量Zx_dstの在庫が設けられ、
ている。
【００２６】
過去実績データベース１３から算出するデータとして、工程１、２、３における製品Ｓの生産能力である、生産能力PCs1、PCs2、PCs3があり、工程１、２、３における製品Ａの生産能力である、生産能力PCa1、PCa2、PCa3があり、工程１、２、３における製品Ｓの歩留りである、歩留りBs1、Bs2、Bs3があり、工程１、２、３における製品Ａの歩留りである、歩留りBa1、Ba2、Ba3がある。
【００２７】
任意に設定するデータとして、工程１、２、３前の製品Ｓの目標仕掛り量である、目標仕掛量Zs01_dst、Zs12_dst、Zs23_dstがあり、製品Ｓの目標製品在庫量である、目標製品在庫量Zs_dstがあり、工程１、２、３前の製品Ａの目標仕掛り量である、目標仕掛量Za01_dst、Za12_dst、Za23_dstがあり、製品Ａの目標製品在庫量である、目標製品在庫量Za_dstがある。
【００２８】
さらに、コンピュータ１２において投入量算出処理を実行するためには、時系列的に上述した変数が変動するために、たとえば、日、週等のある一定期間を期として、下流工程から上流工程へ遡って演算を繰り返して実行する。このため、第ｉ期の生産状況を示す変数が以下のように設定される。
（受注・出荷）
Os_i、ORs_i、OUTs_i：第ｉ期の製品Ｓの受注量、受注残量、出荷量
Oa_i、ORa_i、OUTa_i：第ｉ期の製品Ａの受注量、受注残量、出荷量
（仕掛り・製品在庫）
Zs01_i、Zs12_i、Zs23_i：第ｉ期の工程１、２、３前の製品Ｓ仕掛量
Zs_i：第ｉ期の製品Ｓの製品在庫量
Za01_i、Za12_i、Za23_i：第ｉ期の工程１、２、３前の製品Ａ仕掛量
Za_i：第ｉ期の製品Ａの製品在庫量
（工程毎の生産量）
・製品Ｓ関係
WPs1_i、WPs2_i、WPs3_i：第ｉ期に工程１、２、３が下流工程から要望された製品Ｓの要望生産量
AWPs1_i、AWPs2_i、AWPs3_i：第ｉ期の製品Ｓ要望生産量から歩留り影響を考慮した調整要望生産量
PINs1_i、PINs2_i、PINs3_i：第ｉ期の工程１、２、３における製品Ｓの投入量
POUTs1_i、POUTs2_i、POUTs3_i：第ｉ期の工程１、２、３における製品Ｓの生産量
INs_i：第ｉ期の製品Ｓの投入量
・製品Ａ関係
WPa1_i、WPa2_i、WPa3_i：第ｉ期に工程１、２、３が下流工程から要望された製品Ａの要望生産量
AWPa1_i、AWPa2_i、AWPa3_i：第ｉ期の製品Ａ要望生産量から歩留り影響を考慮した調整要望生産量
PINa1_i、PINa2_i、PINa3_i：第ｉ期の工程１、２、３における製品Ａの投入量
POUTa1_i、POUTa2_i、POUTa3_i：第ｉ期の工程１、２、３における製品Ａの生産量
INa_i：第ｉ期の製品Ａの投入量
＜投入量算出処理＞
以上のように設定された変数を用いて、コンピュータ１２において実行される投入量算出処理を図３のフローチャートを参照して説明する。
【００２９】
ステップ（以下ステップをＳで示す）１０にて、コンピュータ１２は、前期受注残量・今期受注量・製品在庫量から、今期出荷量・今期受注残量を算出する。Ｓ２０にて、コンピュータ１２は、今期受注残量・次期受注量・製品在庫量・目標製品在庫量から、最終工程への要望生産量を算出する。
Ｓ３０にて、コンピュータ１２は、最終工程の製品別歩留りから、要望生産量達成に必要な調整要望生産量を算出する。Ｓ４０にて、コンピュータ１２は、工程毎に、下流工程の仕掛量・目標仕掛量と調整要望生産量から、現工程への要望生産量を算出する。
【００３０】
Ｓ５０にて、コンピュータ１２は、工程毎に製品別歩留りから、要望生産量達成に必要な調整要望生産量を算出する。Ｓ６０にて、コンピュータ１２は、最初の工程の仕掛量・目標仕掛量と調整要望生産量とから、工場への投入量を算出する。
Ｓ７０にて、コンピュータ１２は、工程毎に、算出した調整要望生産量と工程前仕掛量と生産能力とのなかの最小値を投入量とする。
【００３１】
以上のような構造を備えたプログラムがコンピュータ１２により実行されると、以下のようにして、具体的に数値が算出されて、工程への投入量が算出される。
なお、以下の説明においては、期毎に集計した数値を算出することとし、今期を第ｉ期、前の期（前期）を第（i−1）期、次の期（次期）を第（i＋1）期と考えることとする。・第ｉ期：最終工程（工程３）への投入量
・・製品Ｓに関する数値
（受注・出荷）
受注量Os_i＝（ｇｉｖｅｎ）
出荷量OUTs_i＝MIN｛前期受注残量ORs_(i−1)＋今期受注量Os_i、製品在庫量Zs_i｝
受注残量ORs_i＝前期受注残量ORs_(i−1)＋今期受注量Os_i−出荷量OUTs_i
（投入量算出）
要望生産量WPs3_i＝受注残量ORs_i＋次期受注量Os_(i＋1)＋（前期製品在庫量Zs−目標在庫量Zs_dst）
調整要望生産量AWPs3_i＝要望生産量WPs3_i／歩留りBs3
工程２製品Ｓの投入量PINs3_i＝ＭＩＮ｛生産能力PCs3、調整要望生産量AWPs3_i、前期工程３前の仕掛量Zs23_(i−1)｝
（生産量）
工程３生産量POUTs3_i＝投入量PINs3_i×製品Ｓ歩留りBs3
（仕掛・製品在庫）
製品在庫量Zs_i＝前期製品在庫量Zs_(i−1)＋工程３生産量POUTs3_i−出荷量OUTs_i
・・製品Ａに関する数値
（受注・出荷）
受注量Oa_i＝（ｇｉｖｅｎ）
出荷量OUTa_i＝ＭＩＮ｛前期受注残量ORa_(i−1)＋今期受注量Oa_i、製品在庫量Za_i｝
受注残量ORa_i＝前期受注残量ORa_(i−1)＋今期受注量Oa_i−出荷量OUTa_i
（投入量算出）
要望生産量WPa3_i＝受注残量ORa_i＋次期受注量Oa_(i＋1)＋（前期製品在庫量Za−目標在庫量Za_dst）
調整要望生産量AWPa3_i＝要望生産量WPa3_i／製品Ａ歩留りＢａ３−AWPs3_i×（１−製品Ｓ歩留りBs3）
工程２製品Ａの投入量PINa3_i＝ＭＩＮ｛生産能力PCa3、調整要望生産量AWPa3_i、前期工程３前の仕掛量Za23_(i−1)｝
（生産量）
工程３生産量POUTa3_i＝投入量PINa3_i×歩留りＢａ３＋投入量PINs3_i×（１−歩留りBs3）
ここで、製品Ｓからランク落ちしてくる数量を考慮している。
【００３２】
（製品在庫）
製品在庫量Za_i＝前期製品在庫量Za_(i−1)＋工程３生産量POUTa3_i−出荷量OUTa_i
・第ｉ期：工程２への投入量
・・製品Ｓに関する数値
（投入量算出）
要望生産量WPs2_i＝（前期工程３前仕掛量Zs23_(i−1)−目標在庫量Ｚs23_dst）＋工程３調整要望生産量AWPs3_i
ここで、工程３前の目標仕掛量を維持するための生産量に、工程３で生産されると思われる量を加えている。
調整要望生産量AWPs2_i＝要望生産量WPs2_i／歩留りBs2
工程２製品Ｓの投入量PINs2_i＝ＭＩＮ｛生産能力PCs2、調整要望生産量AWPs2_i、前期工程２前の仕掛量Zs12_(i−1)｝
（生産量）
工程２生産量POUTs2_i＝投入量PINs2_i×製品Ｓ歩留りBs2
（後工程仕掛り）
工程３前仕掛量Zs23_i＝前期工程３前仕掛量Zs23_(i−1)＋工程２生産量POUTs2_i−工程３投入量PINs3_i
・・製品Ａに関する数値
（投入量算出）
要望生産量WPa2_i＝（前期工程３前仕掛量Za23_(i−1)−目標在庫量Za23_dst）＋工程３調整要望生産量AWPa3_i
調整要望生産量AWPa2_i＝要望生産量WPa2_i／製品Ａ歩留りBa2−AWPs2_i×（１−製品Ｓ歩留りBs2）
ここで、製品Ｓからランク落ちしてくる数量を考慮している。
工程２製品Ａの投入量PINa2_i＝ＭＩＮ｛生産能力PCa2、調整要望生産量AWPa2_i、前期工程２前の仕掛量Za12_(i−1)｝
（生産量）
工程２生産量POUTa2_i＝投入量PINa2_i×歩留りBa2＋投入量PINs2_i×（１−歩留りBs2）ここで、製品Ｓからランク落ちしてくる数量を考慮している。
【００３３】
（後工程仕掛り）
工程３前仕掛量Za23_i＝前期工程３前仕掛量Za23_(i−1)＋工程２生産量POUTa2_i−工程３投入量PINa3_i
・第ｉ期：工程１への投入量
・・製品Ｓに関する数値
（投入量算出）
要望生産量WPs1_i＝（前期工程２前仕掛量Zs12_(i−1)−目標在庫量Zs12_dst）＋工程２調整要望生産量AWPs2_i
ここで、工程２前の目標仕掛量を維持するための生産量に、工程２で生産されると思われる量を加えている。
調整要望生産量AWPs1_i＝要望生産量WPs1_i／歩留りBs1
工程１製品Ｓの投入量PINs1_i＝ＭＩＮ｛生産能力PCs1、調整要望生産量AWPs1_i、前期工程１前の仕掛量Zs01_(i−1)｝
（生産量）
工程１生産量POUTs1_i＝投入量PINs1_i×製品Ｓ歩留りBs1
（後工程仕掛り）
工程２前仕掛量Zs12_i＝前期工程２前仕掛量Zs12_(i−1)＋工程１生産量POUTs1_i−工程２投入量PINs2_i
・・製品Ａに関する数値
（投入量算出）
要望生産量WPa1_i＝（前期工程２前仕掛量Za12_(i−1)−目標在庫量Za12_dst）＋工程２調整要望生産量AWPa2_i
調整要望生産量AWPa1_i＝要望生産量WPa1_i／製品Ａ歩留りＢａ１−AWPs1_i×（１−製品Ｓ歩留りBs1）
ここで、製品Ｓからランク落ちしてくる数量を考慮している。
工程１製品Ａの投入量PINa1_i＝ＭＩＮ｛生産能力ＰＣａ１、調整要望生産量AWPa1_i、前期工程１前の仕掛量Za01_(i−1)｝
（生産量）
工程１生産量POUTa1_i＝投入量PINa1_i×歩留りBa1＋投入量PINs1_i×（１−歩留りBs1）ここで、製品Ｓからランク落ちしてくる数量を考慮している。
【００３４】
（後工程仕掛り）
工程２前仕掛量Za12_i＝前期工程２前仕掛量Za12_(i−1)＋工程１生産量POUTa1_i−工程２投入量PINa2_i
・第ｉ期：工場への投入量
・・製品Ｓに関する数値
（投入量算出）
工場投入量INs_i＝（前期工程１前仕掛量Zs01_(i−1)−目標在庫量Zs01_dst）＋工程１調整要望生産量AWPs1_i
（工程仕掛り）
工程１前仕掛量Zs01_i＝前期工程１前仕掛量Ｚｓ０１＿（i−1）＋工場投入量INs_i−工程１投入量PINs1_i
・・製品Ａに関する数値
（投入量算出）
工場投入量INa_i＝（前期工程１前仕掛量Za01_(i−1)−目標在庫量Za01_dst）＋工程１調整要望生産量AWPa1_i
（工程仕掛り）
工程１前仕掛量Za01_i＝前期工程１前仕掛量Za01_(i−1)＋工場投入量INa_i−工程１投入量PINa1_i
＜投入量算出シミュレーション＞
上述したフローチャートおよび具体的な算出式に基づき算出された工場への投入量および工程への投入量に従って操業すれば、製品の納期遅れ・受注残を防止しつつ、仕掛量・
製品在庫量等の棚卸資産を目標仕掛量・目標製品在庫量に維持した生産を行うことが可能である。
【００３５】
以下に、フローチャートおよび具体的な算出式に基づきシミュレーションを行った結果を示す。なお、シミュレーションにおける諸条件は以下の表の通りである。
【００３６】
【表１】
2014203118.tif 000003
【００３７】
これらの諸条件に対し、製品Ｓおよび製品Ａの受注量は、図４に示すように推移するものとしてシミュレーションを実行した。
図５〜図７に工程１前〜工程３前の仕掛量の推移を、図８に製品在庫量の推移をそれぞれに示す。これらから、目標とする仕掛量の付近および目標とする製品在庫量の付近で数量が推移していることを確認できる。
【００３８】
さらに、図４のような受注量に対し、工場への投入量および工程１への投入量〜工程３への投入量は、図９〜図１１に示すように算出された。また、このとき、出荷量と受注量とは一致しており、受注残量はいずれの段階でも０であった。
以上のことから、本実施形態に係る支援システム１０を用いて工場への投入量および工程への投入量を算出して、これに基づいて投入を実行すれば、製品の納期遅れ・受注残を防止しつつ、仕掛量・製品在庫量等の棚卸資産を目標仕掛量・目標製品在庫量に維持した生産を行うことが可能である。
【００３９】
さらに、このように生産が行われることによる副次的な効果として、品質ランク毎の受注量に対する、工程毎の生産量および／または品質ランク毎の投入量が適正化されて過剰品質の生産を防止することから、コストミニマム生産を実現することが可能である。
このように、本実施形態の支援システム１０を用いることにより、各工程において品質ランクの変動が存在する場合に、工程への投入量をオペレータの経験度合いに左右されることなく、確実に推定して、工程への投入量をオペレータが決定することができるようになる。
【００４０】
以上、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
たとえば、オペレータＭに各種情報を提示する表示器として、視覚に訴える支援モニタ１１を例示したが、オペレータＭに対し音声で情報を伝える機器を採用しても構わない。
【００４１】
また、歩留りのみを考慮して、下流工程からの要望生産量から歩留りを用いて算出した
品質ランクの変動量を減算して算出した調整要望生産量のみを用いて、各工程への投入量に関する情報を表示するように、簡略化して運用しても構わない。
【符号の説明】
【００４２】
１００  製造ライン
１０    支援システム
１１    支援モニタ（表示器）
１２    上位コンピュータ（コンピュータ）
１３    製造実績データベース
Ｍ    オペレータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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