(57)【要約】【課題】ブローチ本体の本体部とシェル部との相対回転を規制するとともに、これらの連結部分の前後で切刃の列がずらされることを確実に防止すること。【解決手段】複数の切刃３は、ブローチ本体２における大径部５の外周及びシェル部７の外周に亘って配列されており、大径部５のシェル部７側を向く端面１４、及び、シェル部７の大径部５側を向く端面１５のうち、一方には、他方に向けて突出するとともに径方向に延びるリブ１２が形成され、他方には、一方から離間する向きに窪むとともに径方向に延びる溝１３が形成され、リブ１２の一対の側面１６は、軸線Ｏ方向に沿って他方の端面側に向かうに従い漸次互いに接近するように傾斜し、溝１３の一対の側面１７は、軸線Ｏ方向に沿って一方の端面側に向かうに従い漸次互いに離間するように傾斜し、リブ１２及び溝１３が、互いの一対の側面１６、１７同士を当接させて、嵌合されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状をなすブローチ本体の外周に複数の切刃が配列され、被削材に形成された下孔に前記ブローチ本体を該ブローチ本体の軸線方向に沿う工具送り方向に向けて挿入するとともに、前記複数の切刃により前記下孔を所定形状に切削加工するブローチであって、
前記ブローチ本体は、
前記軸線方向に隣り合う大径部及び小径部を有する軸状の本体部と、
前記小径部に着脱可能に装着される筒状のシェル部と、を備え、
前記複数の切刃は、前記大径部の外周及び前記シェル部の外周に亘って配列されており、
前記大径部の前記軸線方向に沿う前記シェル部側を向く端面、及び、前記シェル部の前記軸線方向に沿う前記大径部側を向く端面のうち、一方の端面には、他方の端面に向けて突出するとともに前記軸線に直交する径方向に延びるリブが形成され、前記他方の端面には、前記一方の端面から離間する向きに窪むとともに前記径方向に延びる溝が形成され、
前記一方の端面における前記リブの幅方向を向く一対の側面は、前記軸線方向に沿って前記他方の端面側に向かうに従い漸次互いに接近するように傾斜し、
前記他方の端面における前記溝の幅方向を向く一対の側面は、前記軸線方向に沿って前記一方の端面側に向かうに従い漸次互いに離間するように傾斜し、
前記リブ及び前記溝が、互いの前記一対の側面同士を当接させて、嵌合されていることを特徴とするブローチ。
【請求項２】
請求項１に記載のブローチであって、
前記小径部には、前記シェル部を前記軸線方向に沿う前記大径部側へ向けて押圧可能なリング部が着脱可能に装着されることを特徴とするブローチ。
【請求項３】
請求項２に記載のブローチであって、
前記リング部は、前記小径部に対して前記軸線方向に進退可能に螺着していることを特徴とするブローチ。
【請求項４】
請求項２又は３に記載のブローチであって、
前記小径部には、前記軸線回りに沿って延びる止め溝が形成されており、
前記リング部には、前記止め溝に係合可能に進退するピン部材が配設されていることを特徴とするブローチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被削材に形成された下孔に、ブローチ本体とともに複数の切刃が順に挿入されて、前記下孔を例えばヘリカル内歯車形状等の所定形状に切削加工するブローチに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のブローチとして、軸状をなすブローチ本体の外周に複数の切刃が配列され、被削材に形成された下孔に前記ブローチ本体を該ブローチ本体の軸線方向に沿う工具送り方向に向けて挿入するとともに、前記複数の切刃により前記下孔を所定形状に切削加工するものが知られている。
【０００３】
例えば、下記特許文献１に示されるヘリカルブローチは、そのブローチ本体が、軸線方向に隣り合う大径部及び小径部を有する軸状の本体部と、円筒状のシェル部とから構成される組立タイプとなっており、シェル部は、本体部の後方部分に位置する小径部に着脱可能に装着される。これらの本体部とシェル部とが組み立てられた状態で、前記複数の切刃は、本体部における大径部の外周及びシェル部の外周に亘って列をなしている。
このような組立タイプのブローチでは、本体部の切刃及びシェル部の切刃のうちいずれかが欠損した場合に、切刃の欠損が生じた本体部又はシェル部を交換することで対応でき、ブローチ全体を交換するのに比べて（つまり一体タイプのブローチに比べて）、経済的である。
【０００４】
ところで、組立タイプのブローチにおいて、本体部とシェル部とが軸線回りに相対的に回転移動した場合には、本体部（大径部）の外周とシェル部の外周との連結部分を境に軸線方向の前後で切刃の列が軸線回りにずらされてしまうこととなるため、これら本体部とシェル部との相対回転を規制する必要がある。そこで特許文献１では、本体部における大径部の後端面に、後方へ向けて突出するとともに径方向に延びる直方体状のリブを設ける一方、シェル部の前端面に、後方へ向けて窪むとともに径方向に延びる直方体穴状の溝を設けて、これらのリブと溝とを係合させることで、本体部とシェル部との相対回転を規制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２０２４２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来のブローチでは、下記の課題を有していた。
すなわち、上述のように本体部のリブとシェル部の溝とを係合させるにあたり、係合のためのクリアランス（隙間）を設ける必要があり、当該クリアランス分だけ本体部とシェル部とが僅かに相対回転して、切刃の列がずらされていた。
【０００７】
ここで、図４〜図６は、従来のブローチ１００を示している。このブローチ１００は、切刃１０１の列が工具送り方向Ｄの後方（図４における右側）へ向かうに従い軸線Ｏ回りに延びる螺旋状とされた（つまり切刃１０１の列がリードＬで捩れる）、ヘリカルブローチである。図５において、本体部１０２のリブ１０３はこの紙面に垂直な方向に延びており、シェル部１０４の溝１０５も紙面に垂直な方向に延びている（リブ１０３の形状は図６を参照）。そして、リブ１０３と溝１０５とは互いに係合され、これらのリブ１０３と溝１０５との間には、係合用のクリアランスがこれらリブ１０３及び溝１０５の幅方向（図５における上下方向）に沿って設けられている。
【０００８】
このブローチ１００を用いて被削材の下孔を切削加工する際は、切刃１０１のリードＬに沿うように、被削材に対してブローチ１００を工具送り方向Ｄに送りつつ被削材とブローチ１００とを軸線Ｏ回りに相対回転させる。そして、切削加工の過程において、被削材の下孔に対してシェル部１０４の切刃１０１が切り込むときに、該シェル部１０４は切削負荷を受けることで本体部１０２に対して軸線Ｏ回りに上記クリアランス分だけ回動させられることになる。
【０００９】
従来のブローチ１００では、この回動により切刃１０１の列がずらされることを予め見込んで、本体部１０２に対してシェル部１０４を工具送り方向Ｄの後方へ向けて僅かに移動可能としている。具体的には、本体部１０２のリブ１０３とシェル部１０４の溝１０５との間に、リブ１０３及び溝１０５の幅方向（図５における上下方向）へ向けたクリアランスのみならず、軸線Ｏ方向（図５における左右方向）へ向けたクリアランスも設けるようにしている。
【００１０】
これにより、シェル部１０４の切刃１０１が被削材に切り込んで切削負荷を受けた際に、該シェル部１０４が本体部１０２に対して回動しつつ後方へ向けても移動してリードＬが守られるので、切刃１０１の列が、本体部１０２の外周とシェル部１０４の外周との連結部分を境に軸線Ｏ方向の前後でずらされるようなことが防止される。
【００１１】
しかしながら、このようなクリアランスの複雑な調整によって加工精度を安定させることは容易ではなく、調整者に熟練を要していた。
また、ヘリカルブローチでないブローチ、つまり切刃の列が軸線方向に平行に延びるブローチにおいては、前記幅方向のクリアランスに起因して回動が生じた場合に、切刃の列が軸線Ｏ回りに必ずずらされてしまうため、加工精度を確保することが難しかった。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、ブローチ本体の本体部とシェル部との相対回転を規制するとともに、これらの連結部分の前後で切刃の列がずらされることを確実に防止でき、安定して高品位な切削加工を行うことができるブローチを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、軸状をなすブローチ本体の外周に複数の切刃が配列され、被削材に形成された下孔に前記ブローチ本体を該ブローチ本体の軸線方向に沿う工具送り方向に向けて挿入するとともに、前記複数の切刃により前記下孔を所定形状に切削加工するブローチであって、前記ブローチ本体は、前記軸線方向に隣り合う大径部及び小径部を有する軸状の本体部と、前記小径部に着脱可能に装着される筒状のシェル部と、を備え、前記複数の切刃は、前記大径部の外周及び前記シェル部の外周に亘って配列されており、前記大径部の前記軸線方向に沿う前記シェル部側を向く端面、及び、前記シェル部の前記軸線方向に沿う前記大径部側を向く端面のうち、一方の端面には、他方の端面に向けて突出するとともに前記軸線に直交する径方向に延びるリブが形成され、前記他方の端面には、前記一方の端面から離間する向きに窪むとともに前記径方向に延びる溝が形成され、前記一方の端面における前記リブの幅方向を向く一対の側面は、前記軸線方向に沿って前記他方の端面側に向かうに従い漸次互いに接近するように傾斜し、前記他方の端面における前記溝の幅方向を向く一対の側面は、前記軸線方向に沿って前記一方の端面側に向かうに従い漸次互いに離間するように傾斜し、前記リブ及び前記溝が、互いの前記一対の側面同士を当接させて、嵌合されていることを特徴とする。
【００１４】
本発明のブローチによれば、ブローチ本体において軸状をなす本体部の小径部に、筒状のシェル部が着脱可能に装着されており、本体部の大径部においてシェル部側を向く端面、及び、シェル部において大径部側を向く端面のうち、一方の端面にリブが形成され、他方の端面に溝が形成されている。そして、一方の端面におけるリブの幅方向を向く一対の側面は、軸線方向に沿って他方の端面側に向かうに従い漸次互いの距離を縮めるように傾斜しており、他方の端面における溝の幅方向を向く一対の側面は、軸線方向に沿って一方の端面に向かうに従い漸次互いの距離を離間させるように傾斜している。
【００１５】
つまり、リブにおける一対の側面（外側面）及び溝における一対の側面（内側面）は、ともにテーパ状とされているとともに、これら対応する側面同士を有するリブと溝とが、互いに嵌合されるようになっている。このように、リブ及び溝がテーパ嵌合されることで、これらリブと溝との間に従来必要とされていた係合用のクリアランスが不要となり、本体部とシェル部との軸線回りの相対回転が確実に規制されることとなる。
これにより、本体部の大径部の外周とシェル部の外周との連結部分を境に、軸線方向の前後で切刃の列がずらされるようなことが確実に防止されるので、安定して高品位な切削加工を行うことができる。
【００１６】
さらに、係合用のクリアランスが不要となることに伴って、軸線方向のクリアランスも不要となるので、従来のような複雑な調整作業は必要なく、本発明によれば部品交換やメンテナンスの作業性が大幅に向上する。
また、本体部とシェル部との軸線回りの相対回転が確実に規制されるため、本発明をヘリカルブローチに適用した場合に顕著な効果が得られるのは勿論のこと、該ヘリカルブローチでないブローチ、つまり切刃の列が軸線方向に平行に延びるブローチにおいても、本発明を適用することで加工精度が安定して確保されることとなる。
【００１７】
また、本発明のブローチにおいて、前記小径部には、前記シェル部を前記軸線方向に沿う前記大径部側へ向けて押圧可能なリング部が着脱可能に装着されることとしてもよい。
【００１８】
この場合、リブと溝とがテーパ嵌合した状態が安定して維持されることとなり、切刃の列がずらされるようなことがより確実に防止される。
【００１９】
また、本発明のブローチにおいて、前記リング部は、前記小径部に対して前記軸線方向に進退可能に螺着していることとしてもよい。
【００２０】
この場合、リング部を小径部に対してねじ込んでいく簡単な操作によって、リブと溝とを確実にテーパ嵌合させることができる。つまり、リブと溝とを容易に、かつ確実に嵌合できることから、切削加工の精度が安定して高められることとなる。
【００２１】
また、本発明のブローチにおいて、前記小径部には、前記軸線回りに沿って延びる止め溝が形成されており、前記リング部には、前記止め溝に係合可能に進退するピン部材が配設されていることとしてもよい。
【００２２】
この場合、ピン部材を止め溝に係合させることで、リング部と小径部との相対移動が規制されるので、リング部が安定してシェル部を押圧することとなり、リブと溝がテーパ嵌合した状態が安定して維持される。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のブローチによれば、ブローチ本体の本体部とシェル部との相対回転を規制するとともに、これらの連結部分の前後で切刃の列がずらされることを確実に防止でき、安定して高品位な切削加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係るブローチを示す側面図である。
【図２】図１のブローチの要部（リブ及び溝付近）を拡大して示す図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面を示す図である。
【図４】従来のブローチを示す側面図である。
【図５】図４のブローチのリブ及び溝付近を拡大して示す図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の一実施形態に係るブローチ１について、図面を参照して説明する。
図１に示されるように、本実施形態のブローチ１は、軸状をなすブローチ本体２の外周に複数の切刃３が配列され、被削材に形成された下孔にブローチ本体２を該ブローチ本体２の軸線Ｏ方向に沿う工具送り方向Ｄに向けて挿入するとともに、複数の切刃３により前記下孔を所定形状に切削加工するものである。
このブローチ１は、組立タイプのヘリカルブローチであり、該ブローチ１は、被削材に予め形成された下孔に工具送り方向Ｄへ送られつつ軸線Ｏ回りに回転させられることで、該下孔をヘリカル内歯車形状等の所定形状に加工するようになっている。
【００２６】
ここで、ブローチ本体２は、その軸線Ｏが被削材の下孔の中心軸に対して同軸となるように、該下孔内に挿入される。本明細書では、ブローチ本体２の軸線Ｏ方向のうち、被削材に対してブローチ本体２が送られる向き（図１における左側）を工具送り方向Ｄ（又は工具送り方向Ｄの前方）といい、これとは反対側の向き（図１における右側）を工具送り方向Ｄの後方という。また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。
【００２７】
ブローチ本体２は、軸線Ｏ方向に隣り合う大径部５及び小径部６を有する軸状の本体部４と、小径部６に着脱可能に装着される筒状のシェル部７と、小径部６に着脱可能に装着され、シェル部７を軸線Ｏ方向に沿う大径部５側へ向けて押圧可能なリング部８と、を備えている。
【００２８】
本体部４は、軸線Ｏ方向に延在する長尺の多段軸状をなしており、該本体部４における工具送り方向Ｄの前方の端部には前つかみ部９が形成され、工具送り方向Ｄの後方の端部には後つかみ部１０が形成されている。また、本体部４における前つかみ部９の工具送り方向Ｄの後方には、前部案内１１、大径部５及び小径部６が、この順に形成されている。
【００２９】
前つかみ部９及び後つかみ部１０は、不図示のヘリカルブローチ盤により支持される。図示の例では、前つかみ部９及び後つかみ部１０は、ともに丸首形となっている。尚、これらの前つかみ部９及び後つかみ部１０は、上記丸首形以外の例えばコッタ形、ＤＩＮ形、台形溝形等であってもよい。
【００３０】
前部案内１１は、丸棒状又は円柱状をなしている。
前部案内１１は、被削材に最初に切り込まれる、工具送り方向Ｄの最も前方に位置する切刃３（第１刃３ａ）を、下孔に対して径方向に精度よく位置決めし案内する目的で設けられる。
【００３１】
複数の切刃３は、ブローチ本体２の外周において径方向外側へ向けて突設されており、これら切刃３は、工具送り方向Ｄの後方に向かって軸線Ｏ回りに捩れるリードＬに沿った螺旋状をなすように配列されている。また、これら切刃３の列は、周方向に間隔をあけて複数列形成されている。
【００３２】
具体的に、複数の切刃３は、ブローチ本体２における大径部５の外周及びシェル部７の外周に亘って配列されている。本実施形態では、これら切刃３のうち、大径部５の外周に配置される複数の切刃３が、ヘリカル内歯車の歯形を歯丈方向に追い込み切削する外径上がり刃とされている。また、大径部５の外周における工具送り方向Ｄの後方の端部には、歯形の小径部（内周）を切削する丸刃が前記外径上がり刃と交互に形成されている。
【００３３】
また、シェル部７の外周に配置される複数の切刃３が、前記外径上がり刃によって所定の歯丈に切削された歯形の歯面すなわち被削材の捩れ溝の両溝壁面を、歯厚方向つまりブローチ本体２の周方向に追い込み切削して所定の歯厚に形成する歯厚上がり刃とされている。
【００３４】
切刃３の列において、リードＬに沿って隣り合う切刃３同士の間の隙間が、刃溝とされている。大径部５の外周における切刃３同士の間の刃溝は、周方向に沿って延びる環状をなしており、該大径部５の刃溝は軸直タイプとなっている。また、シェル部７の外周における切刃３同士の間の刃溝は、螺旋状をなしており、該シェル部７の刃溝はオフノルマルタイプとなっている。
【００３５】
また、大径部５の軸線Ｏ方向に沿うシェル部７側を向く端面、及び、シェル部７の軸線Ｏ方向に沿う大径部５側を向く端面のうち、一方の端面には、他方の端面に向けて突出するとともに径方向に延びるリブ１２が形成され、前記他方の端面には、前記一方の端面から離間する向きに窪むとともに径方向に延びる溝１３が形成されている。
【００３６】
図２に示されるように、本実施形態では、大径部５において工具送り方向Ｄの後方を向く端面１４が前記一方の端面とされており、該端面１４に、工具送り方向Ｄの後方へ向けて突出するとともに径方向に沿って延びるリブ１２が形成されている。また、シェル部７において工具送り方向Ｄの前方を向く端面１５が前記他方の端面とされており、該端面１５に、工具送り方向Ｄの後方へ向けて窪むとともに径方向に沿って延びる溝１３が形成されている。
【００３７】
そして、一方の端面１４においてリブ１２の幅方向（図２における上下方向）を向き互いに背向配置（背中合わせに配置）された一対の側面（外側面）１６は、軸線Ｏ方向に沿って他方の端面１５側（図２における右側）に向かうに従い漸次互いに接近するように傾斜している。また、他方の端面１５において溝１３の幅方向（図２における上下方向）を向き互いに対向配置された一対の側面（内側面）１７は、軸線Ｏ方向に沿って一方の端面１４側（図２における左側）に向かうに従い漸次互いに離間するように傾斜している。これら一対の側面１６、１７は、それぞれ平面状に形成されており、図２に示される側面視で軸線Ｏに対して傾斜する角度が互いに同一となっている。そして、リブ１２及び溝１３は、互いの一対の側面１６、１７同士（向かい合う側面１６、１７同士）を当接させて、嵌合されている。
【００３８】
また、このようにリブ１２と溝１３とが嵌合された状態で、リブ１２の頂面１８と、溝１３の底面１９との間には、間隙が設けられている。また、一方の端面１４におけるリブ１２以外の部分と、他方の端面１５における溝１３以外の部分との間にも、間隙が設けられている。
尚、図示の例では、リブ１２の幅（幅方向の長さ）及び溝１３の幅が、小径部６の外径より小さく設定されているが、これに限定されるものではなく、リブ１２の幅及び溝１３の幅は、小径部６の外径と同等か又はそれより大きく設定されていてもよい。
【００３９】
リング部８は、小径部６に対して軸線Ｏ方向に進退可能に螺着している。特に図示しないが、小径部６の外周には雄ねじ加工が施されており、リング部８の内周には雌ねじ加工が施されていて、これらが螺合可能となっている。リング部８において工具送り方向Ｄの前方を向く端面は、シェル部７において工具送り方向Ｄの後方を向く端面に当接しており、該リング部８を小径部６にねじ込んでいくことで、リング部８はシェル部７を工具送り方向Ｄの前方へ向けて（大径部５側へ向けて）押圧可能である。
【００４０】
また、小径部６には、軸線Ｏ回りに沿って延びる止め溝２０が形成されている。図示の例では、環状をなす止め溝２０が、軸線Ｏ方向に間隔をあけて複数形成されている。また、リング部８には、止め溝２０に係合可能に進退するピン部材（不図示）が配設されている。具体的に、リング部８には、該リング部８を径方向に貫通する雌ねじ孔２１が、周方向及び軸線Ｏ方向に間隔をあけて複数穿設されており、これらの雌ねじ孔２１に、外周に雄ねじ加工が施された前記ピン部材が径方向に進退可能に螺着されている。そして、雌ねじ孔２１に対して前記ピン部材をねじ込んでいくことで、該ピン部材の径方向内側を向く先端部が止め溝２０に当接し、これらが係合される。
【００４１】
以上説明した本実施形態のブローチ１によれば、ブローチ本体２において軸状をなす本体部４の小径部６に、円筒状のシェル部７が着脱可能に装着されており、本体部４の大径部５においてシェル部７側を向く端面１４、及び、シェル部７において大径部５側を向く端面１５のうち、一方の端面１４にリブ１２が形成され、他方の端面１５に溝１３が形成されている。そして、一方の端面１４におけるリブ１２の幅方向を向く一対の側面１６は、軸線Ｏ方向に沿って他方の端面１５側に向かうに従い漸次互いの距離を縮めるように傾斜しており、他方の端面１５における溝１３の幅方向を向く一対の側面１７は、軸線Ｏ方向に沿って一方の端面１４に向かうに従い漸次互いの距離を離間させるように傾斜している。
【００４２】
つまり、リブ１２における一対の側面（外側面）１６及び溝１３における一対の側面（内側面）１７は、ともにテーパ状とされているとともに、これら対応する側面１６、１７同士を有するリブ１２と溝１３とが、互いに嵌合されるようになっている。このように、リブ１２及び溝１３がテーパ嵌合されることで、これらリブ１２と溝１３との間に従来必要とされていた係合用のクリアランスが不要となり、本体部４とシェル部７との軸線Ｏ回りの相対回転が確実に規制されることとなる。
これにより、本体部４の大径部５の外周とシェル部７の外周との連結部分を境に、軸線Ｏ方向の前後で切刃３の列がずらされるようなことが確実に防止されるので、安定して高品位な切削加工を行うことができる。
尚、このようにブローチ本体２の外周における前記連結部分の前後で切刃３の列を精度よく一致させるには、このブローチ１の製造時において、リブ１２と溝１３とを嵌合させた状態から、ブローチ本体２の外周に複数の切刃３を作製することが好ましい。
【００４３】
また本実施形態では、リブ１２と溝１３との間に係合用のクリアランスが不要となることに伴って、軸線Ｏ方向のクリアランスも不要となるので、従来のような複雑な調整作業は必要ない。
また、本体部４とシェル部７との軸線Ｏ回りの相対回転が確実に規制されるため、本実施形態で説明したヘリカルブローチにおいて顕著な効果が得られるのは勿論のこと、該ヘリカルブローチでないブローチ、つまり切刃３の列が軸線Ｏ方向に平行に延びるブローチにおいても、本発明を適用することで加工精度が安定して確保されることとなる。
【００４４】
また、小径部６には、シェル部７を軸線Ｏ方向に沿う大径部５側へ向けて押圧可能なリング部８が着脱可能に装着されているので、リブ１２と溝１３とがテーパ嵌合した状態が安定して維持されることとなり、切刃３の列がずらされるようなことがより確実に防止される。
【００４５】
また、リング部８が、小径部６に対して軸線Ｏ方向に進退可能に螺着しているので、該リング部８を小径部６に対してねじ込んでいく簡単な操作によって、リブ１２と溝１３とを確実にテーパ嵌合させることができる。つまり、リブ１２と溝１３とを容易に、かつ確実に嵌合できることから、部品交換やメンテナンス時における作業性が向上するとともに、切削加工の精度が安定して高められることとなる。
【００４６】
また、小径部６には、軸線Ｏ回りに沿って延びる止め溝２０が形成されており、リング部８には、止め溝２０に係合可能に進退するピン部材が配設されているので、該ピン部材を止め溝２０に係合させることで、リング部８と小径部６との相対移動が規制され、リング部８が安定してシェル部７を押圧することとなり、リブ１２と溝１３がテーパ嵌合した状態が安定して維持される。
【００４７】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００４８】
例えば、前述の実施形態では、大径部５において工具送り方向Ｄの後方を向く端面１４が前記一方の端面とされるとともにリブ１２が形成され、シェル部７において工具送り方向Ｄの前方を向く端面１５が前記他方の端面とされるとともに溝１３が形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、大径部５の端面１４に溝１３が形成され、シェル部７の端面１５にリブ１２が形成されていてもよい。
【００４９】
また、小径部６にリング部８が着脱可能に配設されるとしたが、リング部８は設けられていなくても構わない。
【００５０】
また、前述の実施形態では、ブローチ１が被削材の下孔を切削加工してヘリカル内歯車形状を形成することとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、ブローチ１は、被削材の下孔をブローチ加工して所定形状に切削加工するものであればよく、前述したヘリカル内歯車形状以外の、例えばセレーション形状やキー溝形状に切削加工するものであっても構わない。
【００５１】
その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及び尚書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【符号の説明】
【００５２】
１  ブローチ
２  ブローチ本体
３  切刃
４  本体部
５  大径部
６  小径部
７  シェル部
８  リング部
１２  リブ
１３  溝
１４  端面（一方の端面）
１５  端面（他方の端面）
１６、１７  側面
２０  止め溝
Ｄ  工具送り方向
Ｏ  ブローチ本体の軸線
【図１】
2014172098.tif 000003
【図２】
2014172098.tif 000004
【図３】
2014172098.tif 000005
【図４】
2014172098.tif 000006
【図５】
2014172098.tif 000007
【図６】
2014172098.tif 000008