(57)【要約】【課題】長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応でき、且つ異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などがなく、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードとその簡便な製造方法、及びクリーニングブレードを用いた画像形成装置並びにプロセスカートリッジを提供すること。【解決手段】被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、化学構造が異なる２種類のポリウレタンゴムを積層した積層弾性体からなり、各層に樹脂の含浸による硬化層を持ち、表層と基層の含浸深さが異なることを特徴とするクリーニングブレード。【選択図】図１
2014170166.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、化学構造が異なる２種類のポリウレタンゴムを積層した積層弾性体からなり、各層に樹脂の含浸による硬化層を持ち、被クリーニング部材表面に当接する先端稜線部を有する表層と、該表層が積層される基層との含浸深さが異なることを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項２】
各層に少なくとも硬化性樹脂を含有する含浸剤を含浸、硬化してなる硬化部を有し、含浸深さが基層よりも表層（エッジ側）の含浸深さのほうが深いことを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
【請求項３】
表層（エッジ側）の含浸深さが８０μｍ以上３００μ以下、基層側の含浸深さが５μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニングブレード。
【請求項４】
表層の厚みが１００μｍ以上６００μｍ以下、基層の厚みが１０００μｍ以上１３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のクリーニングブレード。
【請求項５】
前記含浸剤に含まれる樹脂が、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のクリーニングブレード。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂が、イソシアネート化合物であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のクリーニングブレード。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載のクリーニングブレードを具備することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスに採用されるクリーニングブレードとその製造方法、及びクリーニングブレードを用いた画像形成装置並びにプロセスカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、転写型の電子写真プロセスを適用した画像形成装置では、帯電器で帯電した像担持体（感光体）上に原稿画像の露光を行なって潜像を形成した後、この潜像に現像装置でトナーを付着させてトナー像として可視像化し、このトナー像を転写装置により転写紙あるいは中間的な転写媒体に転写する。
そして、転写後の感光体上に残留したトナーを、クリーニング装置によって感光体上から除去し、クリーニング後の感光体を継続して繰り返し使用している。
クリーニング装置の中でもクリーニングブレードを用いた方式は、簡潔な構造であり、しかもトナー除去性が高いことから広く使用されている。
しかしながら、クリーニングブレードを用いた場合には、ブレードのエッジ部が繰り返しの使用によって摩耗したり、欠けなどの損傷を起してクリーニング不良が発生しやすくなる。
また、長期間の使用により、感光体が摩耗して微細な凹凸が生じて表面粗さが大きくなった場合にも、クリーニング不良が発生しやすくなる。
特に、高画質のために採用される小粒径で球形のトナーに対しては、クリーニング能力の余裕度を確保するのが難しく、すり抜けや黒ポチ等のクリーニング不良が発生しやすいという欠点がある。
【０００３】
例えば、ポリウレタン樹脂よりなる弾性体の像担持体表面と接する当接部に硬化層を形成し、その硬化層のｔａｎδを制御することによってブレードの捲れやトナーのスリ抜けを制御する手法が提案されている（特許文献１、２参照）。
あるいは、特許文献３の画像形成装置において、ブレードエッジのｔａｎδ、さらにはエッジ部近傍の処理部厚さを規定したクリーニングブレードが開示されている。
また、ポリウレタン樹脂よりなる弾性体の像担持体との当接部に形成する硬化層を、フッ素変性イソシアネート化合物を含浸させて形成する手法が提案されている（特許文献４、特許文献５、特許文献６参照）。
しかしながら、上記特許文献１〜６に記載の硬化層を形成しても像担持体（感光体）表面を摺動するブレードの姿勢は長期動作において安定せず、感光体への巻き込まれやカット面エグレ摩耗を防ぐことは難しくトナーのすり抜けは避けられない。
【０００４】
また、フッ素系ポリマーあるいはシリコーン系ポリマーとイソシアネート成分により形成された表面処理層を有するブレード部材により、低摩擦係数化することが提案されている（特許文献７、特許文献８参照）。また我々は先に、エッジ部分を含むブレード先端部への硬化層形成のため、イソシアネ−ト化合物含有の含浸剤を含浸・硬化させる技術を提案している（特許文献９参照）。
しかし、上記構成のブレード部材では、球形や小粒径トナーを用いた場合に残留トナーを清掃除去する効果は充分とはいえず、さらに、感光体と当接するクリーニングブレードのエッジ部は摩耗しやすく、エッジ部の樹脂層が摩耗してなくなると摩擦係数が増大すると共にクリーニング性能も低下する問題がある。
【０００５】
また、ポリウレタンからなるクリーニングブレードの当接部を鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する樹脂でコーティングさせたもの、ならびに鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する樹脂を含浸させたものが提案されている（特許文献６参照）。
しかしながら摩耗を防ぐ目的でエッジ近傍に含浸処理を行なっても、被クリーニング部材への巻きこまれを防ぐことはできず、コーティングを施すだけでは弾性ゴム部材の摩耗を抑えることができない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、短冊形状のポリウレタンゴムからなる弾性ゴム部材の先端部（以降、「エッジ」あるいは「エッジ近傍」ということがある。）を、被クリーニング部材（像担持体等）の表面に当接して、該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードの場合、例えば、エッジ近傍に含浸処理を施して硬化層を形成しただけでは、エッジの被クリーニング部材への巻き込まれや、カット面エグレ摩耗によってトナーのすり抜けは避けられない。
また、先端部を弾性ゴム部材よりも硬い樹脂（例えば、光硬化樹脂や熱硬化性樹脂等）で被覆すると、カット面えぐれ摩耗は抑制されるものの先端部の弾性挙動が阻害され過ぎて被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応できず、クリーニング機能が低下するほか、異常音（ビビリ音や鳴き音）が発生するため使用できない等の問題があった。
一方、含浸処理を施して形成した硬化層上に、さらにコーティング処理を施す方法も耐久性向上のためには有効であることを見出したが、摩擦係数を低減するように調整された組成分を含む硬化層表面において、コーティング剤が均一に塗工されずハジキが生じたり、特に先端からのヒケによってエッジ近傍の不均一皮膜の形成、コート膜の接着性不足などの不具合が生じる問題がある。
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応でき、且つ異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などがなく、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードとその簡便な製造方法、及びクリーニングブレードを用いた画像形成装置並びにプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意検討した結果、エッジ（被クリーニング部材表面に当接する表層の先端稜線部）近傍は樹脂を深く含浸させ、エッジ近傍以外のカット面、例えば前記表層が積層される基層のカット面は、樹脂を薄く含浸させることで、ブレードの姿勢が安定し、かつ巻き込まれによるエッジ欠けを防ぐことができることを見出した。
具体的には、異なる二つのウレタンゴムを厚み方向に積層した積層弾性体、つまり被クリーニング部材表面に当接する表層と該表層が積層される基層からなる２つの各層に樹脂を含浸させ、表層の含浸深さと基層の含浸深さを変えることにより、ブレードの姿勢制御ができ、エッジ欠けが起こらないクリーニングブレードを開発することができる。
すなわち上記課題は、本発明の下記（１）〜（７）によって解決される。
（１）「被クリーニング部材の表面に当接して該被クリーニング部材表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードであって、化学構造が異なる２種類のポリウレタンゴムを積層した積層弾性体からなり、各層に樹脂の含浸による硬化層を持ち、被クリーニング部材表面に当接する先端稜線部を有する表層と、該表層が積層される基層との含浸深さが異なることを特徴とするクリーニングブレード。」
（２）「各層に少なくとも硬化性樹脂を含有する含浸剤を含浸、硬化してなる硬化部を有し、含浸深さが基層よりも表層（エッジ側）の含浸深さのほうが深いことを特徴とする前記（１）に記載のクリーニングブレード。」
（３）「表層（エッジ側）の含浸深さが８０μｍ以上３００μ以下、基層側の含浸深さが５μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のクリーニングブレード。」
（４）「表層の厚みが１００μｍ以上６００μｍ以下、基層の厚みが１０００μｍ以上１３００μｍ以下であることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載のクリーニングブレード。」
（５）「前記含浸剤に含まれる樹脂が、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載のクリーニングブレード。」
（６）「前記熱硬化性樹脂が、イソシアネート化合物であることを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれかに記載のクリーニングブレード。」
（７）「前記（１）乃至（６）のいずれかに記載のクリーニングブレードを具備することを特徴とするプロセスカートリッジ。」
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、長期使用においても被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、被クリーニング部材の表面に柔軟に当接順応でき、且つ異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生などがないない、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードとその簡便な製造方法が提供される。
本発明のクリーニングブレードを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジによれば、繰り返し画像形成においてもクリーニング不良（例えば、縦スジ状のクリーニング不良の発生等）がなく、高品質画像を継続的に安定して形成することができる。
ここで、プロセスカートリッジとすれば、保存、搬送等が容易であり、交換を短時間に行なうことができるなど取扱性にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のクリーニングブレードにおける弾性ゴム部の図である。ａは基層の厚みである。ｂは表層の厚みであり、ｂのエッジが像担持体との当接部である。ｃは表層部樹脂硬化層の厚みであり、ｄは基層部のエッジから斜め方向の樹脂硬化層の厚みである。
【図２】本発明の実施例、比較例で得たクリーニングブレードの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明によれば、図１に示すように、エッジ（被クリーニング部材表面に当接する表層（ｂ）の先端稜線部）近傍は樹脂を深く含浸（ｄ）させ、エッジ近傍以外の基層（ａ）のカット面（底面）は樹脂を薄く含浸（ｃ）させることで、ブレードの姿勢が安定し、かつ巻き込まれによるエッジ欠けを防ぐことができる。
【００１１】
異なる２つのウレタンゴムを積層して使用する目的は、表層と基層それぞれで、樹脂の含浸深さを制御するためである。ウレタンゴムは化学構造や架橋状態、分子量などにより、溶媒に浸漬させた際の膨潤率が異なる。そのため、ウレタンの化学構造や架橋状態や分子量を制御することにより、ウレタンが樹脂を取り込める量を制御できる。
即ち、本発明においては、異なる二つのウレタンゴムのうち、エッジ側のウレタンゴムは、樹脂が含浸しやすいものであり、エッジから離れる側のウレタンゴムは、エッジ側のウレタンゴムよりも樹脂が含浸しにくい材料である。
【００１２】
ここで用いる２種類のウレタンのそれぞれの物理的特性は一般的なクリーニングブレードの範囲から逸脱していなければよく、それぞれの反発弾性率や硬度は特に規定されない。
これは、ウレタンゴムに含浸している樹脂の機械的強度が、ウレタンゴムに対して圧倒的に強い材料であるため、樹脂が含浸したウレタンゴムは、耐久性が高く、クリーニング性に優れるようになるため、ウレタンゴム自身の機械的強度としては、適度な柔軟性を持っていればよい。
しかし、樹脂の含浸のしやすさとしては、柔らかいウレタンゴムほど、含浸しやすい傾向にある。
【００１３】
本発明のクリーニングブレードに用いる二層のブレードは、遠心成型等、従来よりある方法により、各層を順次、積層して製造される。
本発明のクリーニングブレードに用いる二層のブレードの、表層の厚みは巻き込まれによるエッジ欠けを防ぐことができ、かつ像担持体に追従する必要があるので、表層の厚みは１００μｍ以上５００μｍ以下、基層の厚み（ａ）は１０００μｍ以上１３００μｍ以下であることが好ましい。基層は、クリーニングブレード全体を支持するために上記の厚みを必要とする。しかし、厚みが厚い分、樹脂を含浸させることによる体積変化が大きくなりやすい。そのため、基層には、樹脂が含浸し難いウレタンゴムを用いることが好ましい。
【００１４】
エッジ近傍はエッジの巻き込まれを防ぐために樹脂の含浸深さ（ｄ）は８０μｍ以上あることが好ましい。しかし、樹脂の含浸深さが深すぎると像担持体へのエッジの追従が悪化するため３００μｍ以下が好ましい。
【００１５】
カット面のエッジ近傍以外の部分はブレードの姿勢を制御することが目的であるので、含浸深さ（ｃ）は５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。
【００１６】
含浸する樹脂はイソシアネートやアクリレートなど、ウレタンに含浸、硬化し、硬度を上げるものである必要があり、ウレタンに含浸させる際には、樹脂溶液であっても、モノマーあるいはオリゴマー等の樹脂前駆体溶液であってもかまわないが、モノマーあるいはオリゴマー等の樹脂前駆体溶液の方が、ウレタンに含浸しやすく好ましい。
二層のウレタンに樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液を含浸させる方法としては、二層のウレタンを樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液に浸漬させるだけでもよいが、二層のウレタン雰囲気を減圧した状態で樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液を接触させ、雰囲気を常圧に戻すことでニ層のウレタンに樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液を含浸させる真空注液法、あるいは、二層のウレタンを樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液に接触させ、雰囲気を加圧状態にしてニ層のウレタンに樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液を含浸させる加圧注液法を用いれば、ウレタンを樹脂溶液あるいは樹脂前駆体溶液を、高濃度で深く含浸させることができ、好ましい。なお、真空中液法で、雰囲気を常圧に戻す代わりに、加圧を行なってもよい。
【００１７】
弾性ゴムは化学構造の異なる２種類のゴムが積層されており、基層の厚みがａ、表層の厚みがｂである場合、１７００μｍ≦ａ＋ｂ≦２０００μｍが好ましい。
１０００μｍ≦ａ≦１８００μｍが好ましく、１００μｍ≦ｂ≦６００μｍが好ましい。
５μｍ≦ｃ≦５０μｍが好ましい。１００μｍ≦ｄ≦３００μｍが好ましい。
【００１８】
本発明の弾性ゴム部材の構成により、表層のエッジ部分に樹脂による硬化層が８０μｍ以上の厚みあるため被クリーニング部材［像担持体（感光体）等］の表面に当接する先端部の引き込まれによるエグレがなくなり、基材の５０μｍ以下の硬化層によりブレードの姿勢が安定に維持され、且つ被クリーニング部材の摺動表面に柔軟に当接順応できるため、長期使用においても弾性ゴム部材の先端部（エッジあるいはエッジ近傍）の被クリーニング部材への巻き込まれやカット面エグレ摩耗が抑制され、さらに異常音（ビビリ音や鳴き音）の発生が防止された、耐久性が高くてクリーニング性の優れたクリーニングブレードが得られる。
【００１９】
前記先端部を構成する硬化層は、少なくともイソシアネート化合物を含有する含浸剤を含浸・硬化して形成されるが、その際、被クリーニング部分への引き込まれや、カット面エグレ摩耗、弾性ゴムによるビビリや鳴きを抑えるために、摩擦係数は低く制御される。
【実施例】
【００２０】
ウレタンポリマー１：
ウレタンポリマー２：
〔含浸剤処方〕
イソシアネート化合物／ポリメリックＭＤＩ；ＭＲ−１００（日本ポリウレタン工業株式会社製）：                                                                １０部
摩擦低減材／フッ素樹脂；モディパーＦ−６００（日油株式会社製）：            ２部
溶剤；２−ブタノン：                                                      ２０部
【００２１】
＜実施例１＞
基層が１３００μｍ、表層が５００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー１（基層）を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２２】
＜実施例２＞
基層が１６００μｍ、表層が２００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー１（基層）を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２３】
＜実施例３＞
基層が１７００μｍ、表層が１００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー１（基層）を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２４】
＜実施例４＞
基層が１６００μｍ、表層が２００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー１（基層）を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
真空雰囲気下で短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、大気雰囲気下に戻し、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２５】
＜実施例５＞
基層が１７００μｍ、表層が１００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー１（基層）を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
真空雰囲気下で短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、大気雰囲気下に戻し、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２６】
＜比較例１＞
表層が１８００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー２を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて単層のシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の単層弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
【００２７】
＜比較例２＞
表層が１８００μｍになるように遠心成形機にウレタンプレポリマー２を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて単層のシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の単層弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の単層弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２８】
＜比較例３＞
表層が５００μｍ、基層が１３００μｍになるように、遠心成形機にウレタンプレポリマー１を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー２（基層）が半硬化時に、ウレタンプレポリマー１（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を上記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００２９】
＜比較例４＞
表層が１３００μｍ、基層が５００μｍになるように、遠心成形機にウレタンプレポリマー１を注入した状態で成形ドラムを所定の回転数で回転させ、このウレタンプレポリマー１（基層）が半硬化時に、ウレタンプレポリマー２（表層）を投入し、加熱し、加硫、硬化させた。一次加硫させた後に、脱型し、高温高湿下で３日以上二次加硫させて分子構造の異なる２層のポリウレタンゴムからなるシート状の弾性ゴム（シート材料）を得た。
得られたポリウレタンゴムからなるシート材料を乾燥させて、短冊状（幅１２ｍｍ、長さ３２６ｍｍ、厚さ１．８ｍｍ）に裁断し、弾性ゴム部材とした。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を金属支持板に接着させた。
短冊状の２層の弾性ゴム部材を下記含浸剤に所定時間浸漬させた後、８０℃の乾燥機で溶剤を乾燥させた。
【００３０】
樹脂硬化層の厚みは、ブレードの切片のＩＲを測定し、イソシアネート化合物由来のスペクトルピークにより求めた。
上記実施例１〜５及び比較例１〜３で作製したクリーニングブレードをＩｍａｇｉｏＭＰＣ２５００機（株式会社リコー製）に装着し、耐久性評価を行なった。
結果を下記表１に示す。
実施例及び比較例で得たクリーニングブレードの断面図を図２に示す。
【００３１】
【表１】
2014170166.tif 000003
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３２】
【特許文献１】特開２００４−１７０７７９号公報
【特許文献２】特開２００５−１５６６９６号公報
【特許文献３】特開２００５−３４５７５８号公報
【特許文献４】特開２００５−１８１４３４号公報
【特許文献５】特開２００４−４６１４５号公報
【特許文献６】特開平９−１２７８４６号公報（特許第３６０２８９８号公報）
【特許文献７】特開２００１−３４３８７４号公報
【特許文献８】特開２０１０−１５２２９５号公報
【特許文献９】特開２０１１−１８５９８４号公報
【図１】
2014170166.tif 000004
【図２】
2014170166.tif 000005