(57)【要約】【課題】リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりが発生しても、タレットパンチプレス１の運転を中断することなく続行すること。【解決手段】浮き上がり判定部７３によってリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定した場合に、パイプ昇降制御部７５によって昇降モータ５３（パイプ昇降機構４１）によるリトライ動作を実行すること。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工領域に割り出したパンチとダイの協働によって板状のワークに対してパンチング加工を行うタレットパンチプレスにおいて、
プレス本体の上部に鉛直な軸心周りに回転可能に設けられ、複数の前記パンチを着脱可能に備え、複数の前記パンチのうちの選択した前記パンチを前記加工領域に割り出し可能な円形状の上部タレットと、
前記プレス本体の下部に鉛直な軸心周りに回転可能かつ前記上部タレットに上下に対向して設けられ、複数の前記ダイを着脱可能に備え、複数の前記ダイのうちの選択した前記ダイを前記加工領域に割り出し可能な円形状の下部タレットと、
前記上部タレットの上方位置に設けられ、前記加工領域に割り出した前記パンチを上方向から打圧するストライカーと、
前記下部タレットに昇降可能に設けられ、上側に前記ダイを保持するダイ保持部を有し、前記ダイと共に前記加工領域に割り出し可能であって、前記ダイを押上げる複数のリフターパイプと、
パンチング加工に使用する時以外の通常時に前記ダイをパスラインの高さに対して下方向へ没入させるための基準のパイプ高さ位置と、前記ダイの上面をパスラインの高さに位置させるための加工用のパイプ高さ位置との間で、前記加工領域に割り出した前記リフターパイプを昇降させるパイプ昇降機構と、
前記基準のパイプ高さ位置した前記リフターパイプの前記ダイ保持部側へガスを供給するガス供給部と、
前記リフターパイプの前記ダイ保持部に向かって供給されるガスの状態を検出するガス状態検出部と、を具備したことを特徴とするタレットパンチプレス。
【請求項２】
前記ガスの状態に基づいて前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有無を判定する浮き上がり判定部と、
前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有りと判定した場合に、再度その前記リフターパイプを前記基準のパイプ高さ位置から前記加工用のパイプ高さ位置まで一旦上昇させて、前記加工用のパイプ高さ位置から前記基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させるように前記パイプ昇降機構を制御するパイプ昇降制御部と、を具備したことを特徴とする請求項１に記載のタレットパンチプレス。
【請求項３】
各リフターパイプに前記ダイ保持部にガスを導入する導入孔が形成され、前記加工領域に割り出しかつ前記基準のパイプ高さ位置した前記リフターパイプの前記導入孔は、前記ガス供給部に接続するようになっていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタレットパンチプレス。
【請求項４】
請求項２に記載のタレットパンチプレスの使用方法において、
パンチング加工の終了後に、前記パイプ昇降機構によって所定の前記リフターパイプを前記加工用のパイプ高さ位置から前記基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させるパイプ下降復帰工程と、
前記パイプ下降復帰工程の終了直後に、前記ガス供給部によってその所定の前記リフターパイプの前記ダイ保持部側へガスを供給するガス供給工程と、
前記ガス供給工程の終了後に、前記ガス状態検出部によって前記ガスの状態を検出し、前記浮き上がり判定部によって前記ガスの状態に基づいて前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有無を判定する浮き上がり判定工程と、
前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有りと判定した場合に、再度その所定の前記リフターパイプを前記基準のパイプ高さ位置から前記加工用のパイプ高さ位置まで一旦上昇させて、前記加工用のパイプ高さ位置から前記基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させるリトライ動作工程と、を具備したことを特徴とするタレットパンチプレスの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工領域に割り出したパンチとダイの協働によって板状のワークに対してパンチング加工を行うタレットパンチプレスに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タレットパンチプレスについて種々の開発がなされており、本発明の出願人も、板状のワークの下面とダイの上面との接触を極力少なくすることができるタレットパンチプレスを既に開発して出願している（特許文献１参照）。そして、その先行技術に係るタレットパンチプレスの特徴部分の構成等は、次のようになる。
【０００３】
タレットパンチプレスの下部タレットには、ダイを押上げる複数のリフターパイプが昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられており、各リフターパイプは、上側に、ダイを保持するダイ保持部を有している。また、各リフターパイプは、下部タレットの鉛直な軸心周りの回転によってダイと共に加工領域に割り出し可能になっており、パンチング加工に使用する時以外の通常時に、基準のパイプ高さ位置するように構成されている。そして、タレットパンチプレスのプレス本体の下部における下部タレットの下側には、加工領域に割り出したリフターパイプを基準のパイプ高さ位置と加工用パイプ高さ位置との間で昇降させるパイプ昇降機構が設けられている。ここで、基準のパイプ高さ位置とは、ダイをパスラインの高さ（ワークの搬送高さ）に対して下方向へ没入させるためのリフターパイプの高さ位置のことをいい、加工用のパイプ高さ位置とは、ダイの上面をパスラインの高さに位置させるためのリフターパイプの高さ位置のことをいう。
【０００４】
従って、所定のリフターパイプ（所定のダイを保持するリフターパイプ）を加工領域に割り出した後に、パイプ昇降機構によって所定のリフターパイプを基準のパイプ高さ位置から加工用のパイプ高さ位置まで上昇させて、所定のダイの上面をパスラインの高さに位置させる。そして、ストライカーによって所定のパンチを打圧することにより、所定のパンチと所定のダイを協働させて、ワークに対して打ち抜き加工等のパンチング加工を行う。
【０００５】
パンチング加工の終了後に、パイプ昇降機構によって所定のリフターパイプを加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させて、所定のダイをパスラインの高さに対して下方向へ没入させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１４３４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、ワークの下面又はダイの上面に油等が付着していると、加工領域に割り出したリフターパイプを加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させる際に、ダイがワークの下面に貼り付いた状態で留まって、リフターパイプに対する相対的なダイの浮き上がりを招くことがある。このような場合には、タレットパンチプレスの運転を中断しなければならず、安定したパンチング加工を継続することができず、タレットパンチプレスの生産性を十分に高めることが困難になるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成のタレットパンチプレスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の特徴は、加工領域に割り出したパンチとダイの協働によって板状のワークに対してパンチング加工を行うタレットパンチプレスにおいて、プレス本体（本体ベース）の上部に鉛直な軸心周りに回転可能に設けられ、複数の前記パンチを着脱可能に備え、複数の前記パンチのうちの選択した前記パンチを前記加工領域に割り出し可能な円形状の上部タレットと、前記プレス本体の下部に鉛直な軸心周りに回転可能かつ前記上部タレットに上下に対向して設けられ、複数の前記ダイを着脱可能に備え、複数の前記ダイのうちの選択した前記ダイを前記加工領域に割り出し可能な円形状の下部タレットと、前記上部タレットの上方位置に設けられ、前記加工領域に割り出した前記パンチを上方向から打圧するストライカーと、前記下部タレットに昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられ、上側に前記ダイを保持するダイ保持部を有し、前記ダイと共に前記加工領域に割り出し可能であって、前記ダイを押上げる複数のリフターパイプと、パンチング加工に使用する時以外の通常時に前記ダイをパスラインの高さ（ワークの搬送高さ）に対して下方向へ没入させるための基準のパイプ高さ位置と、前記ダイの上面をパスラインの高さに位置させるための加工用のパイプ高さ位置との間で、前記加工領域に割り出した前記リフターパイプを昇降させるパイプ昇降機構と、前記基準のパイプ高さ位置した前記リフターパイプの前記ダイ保持部側へガスを供給するガス供給部（ガス供給手段）と、前記リフターパイプの前記ダイ保持部に向かって供給されるガスの状態を検出するガス状態検出部（ガス状態検出手段）と、を具備したことを要旨とする。
【００１０】
なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「タレットパンチプレス」とは、板状のワークに対してパンチング加工のみを行うタレットパンチプレスの他に、板状のワークに対してレーザ加工とパンチング加工を行うレーザ・パンチ複合加工機も含む意である。また、「設けられ」とは、直接的に設けられたことの他に、別部材を介して間接的に設けられたことを含む意であって、「着脱可能に備え」とは、直接的に着脱可能に備える他に、別部材を介して間接的に着脱可能に備えたことを含む意である。更に、「ガスの状態」とは、ガスの流量、ガスの圧力を含む意である。
【００１１】
本発明の特徴によると、所定の前記パンチ、所定の前記ダイ、及び所定の前記リフターパイプ（所定の前記ダイを保持する前記リフターパイプ）を加工領域に割り出す。また、パスライン上でワークを水平方向へ搬送させて、ワークの搬送位置決めを行う。続いて、前記パイプ昇降機構によって所定の前記リフターパイプを前記基準のパイプ高さ位置から前記加工用のパイプ高さ位置まで上昇させて、所定の前記ダイの上面をパスラインの高さに位置させる。そして、前記ストライカーによって所定の前記パンチを打圧することにより、所定の前記パンチと所定の前記ダイを協働させて、ワークに対してパンチング加工を行う。
【００１２】
パンチング加工の終了後に、前記パイプ昇降機構によって所定の前記リフターパイプを前記加工用のパイプ高さ位置から前記基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させる。そして、その直後に、前記ガス供給部によってその所定の前記リフターパイプの前記ダイ保持部側へガスを供給し、前記ガス状態検出部によって前記ガスの状態を検出する。これにより、前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有無を把握することができる。
【００１３】
前述の動作を適宜に繰り返すことにより、ワークに対して一連のパンチング加工を行うことができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、一連のパンチング加工の途中に、前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりの有無を把握できるため、前記リフターパイプに対する相対的な前記ダイの浮き上がりが発生しても、例えば前記パイプ昇降機構によるリトライ動作等の適切な処理を実行することにより、前記タレットパンチプレスの運転を中断することなく、安定したパンチング加工を継続することができ、パンチング加工の作業能率及び前記タレットパンチプレスの生産性を十分に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係るタレットパンチプレスの主要部を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係るタレットパンチプレスの制御ブロック図である。
【図３】図３（ａ）は、所定のリフターパイプ（内周側のリフターパイプ）を加工用のパイプ高さ位置まで上昇させた状態を示す図、図３（ｂ）は、リフターパイプに対する相対的なダイの浮き上がりを説明する図である。
【図４】図４（ａ）（ｂ）は、昇降モータ（パイプ昇降機構）によるリトライ動作を説明する図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係るタレットパンチプレスの動作を説明するフローチャートである。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係るタレットパンチプレスの動作を説明するフローチャートである。
【図７】図７は、本発明の実施形態に係るタレットパンチプレスの側面図である。
【図８】図８は、図７におけるVIII-VIII線に沿った図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施形態について図１から図８を参照して説明する。なお、図面中、「ＦＦ」は、前方向、「ＦＲ」は、後方向、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向をそれぞれ指してある。
【００１７】
図７及び図８に示すように、本発明に実施形態に係るタレットパンチプレス１は、加工領域ＭＡに割り出したパンチＰとダイＤの協働によって板状のワークＷに対して打ち抜き加工等のパンチング加工を行うものであって、ブリッジ型のプレス本体（本体ベース）３を具備しており、このプレス本体３は、上下に対向した上部フレーム５と下部フレーム７を備えている。
【００１８】
下部フレーム７には、ワークＷをＸ軸方向（左右方向）及びＹ軸方向（前後方向）へ移動自在に支持する固定テーブル９が設けられており、この固定テーブル９の後部には、開口部（切欠）１１に加工領域ＭＡに位置するように形成されている。また、下部フレーム７における固定テーブル９の左右両側には、ワークＷをＸ軸方向へ移動自在に支持する可動テーブル１３，１５がＹ軸方向へ移動可能に設けられている。また、一対の可動テーブル１３，１５の前部には、Ｘ軸方向へ延びたキャレッジベース１７が一体的に連結されており、このキャレッジベース１７は、Ｙ軸モータ（図示省略）の駆動により一対の可動テーブル１３，１５と一体的にＹ軸方向へ移動するものである。更に、キャレッジベース１７には、キャレッジ１９がＸ軸方向へ移動可能に設けられており、このキャレッジ１９は、Ｘ軸モータ（図示省略）の駆動によりＸ軸方向へ移動するものであって、キャレッジ１９には、ワークＷの端部を把持する複数のクランパ２１が設けられている。
【００１９】
上部フレーム５（プレス本体３の上部）には、円形状の上部タレット２３がその鉛直な軸心周りに回転可能に設けられており、この上部タレット２３は、複数のパンチＰをパンチホルダ（図示省略）を介して着脱可能に備えてあって、複数のパンチＰは、円周方向に沿って並んでいる。また、上部タレット２３は、タレット回転モータ（図示省略）の駆動によりその軸心周りに回転するものであって、その軸心周りの回転によって複数のパンチＰのうち選択したパンチＰを加工領域ＭＡに割り出し可能になっている。なお、複数のパンチＰは、上部タレット２３の外周側のトラック上に位置する外周側のパンチＰｏと、上部タレット２３の内周側のトラック上に位置する内周側のパンチＰｉと、上部タレット２３の中央のトラック上に位置する中央のパンチＰｃとに分類される。
【００２０】
下部フレーム７（プレス本体３の下部）には、円形状の下部タレット２５がその鉛直な軸心周りに回転可能かつ上部タレット２３に上下に対向して設けられており、この下部タレット２５は、固定テーブル９に部分的に覆われている。また、下部タレット２５は、複数のダイＤをダイホルダ２７を介して着脱可能に備えてあって、複数のダイＤは、円周方向に沿って並んでいる。また、下部タレット２５は、タレット回転モータの駆動によりその軸心周りに上部タレット２３と同期して回転するものであって、その軸心周りの回転によって複数のダイＤのうちの選択したダイＤを加工領域ＭＡに割り出し可能になっている。なお、複数のダイＤは、下部タレット２５の外周側のトラック上に位置するダイＤｏと、下部タレット２５の内周側のトラック上に位置する内周側のダイＤｉと、下部タレット２５の中央のトラック上に位置する中央のダイＤｃとに分類される。
【００２１】
上部フレーム５における上部タレット２３の上方位置には、ラム２９が昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられており、このラム２９は、昇降油圧シリンダ（図示省略）の駆動により昇降するものである。また、ラム２９には、加工領域ＭＡに割り出したパンチＰを上方向から打圧するストライカー３１がＹ軸方向へ位置調節可能に設けられている。換言すれば、上部フレーム５における上部タレット２３の上方位置には、ストライカー３１がラム２９を介してＹ軸方向へ位置調節可能に設けられている。更に、ストライカー３１は、位置調節油圧シリンダ（図示省略）の駆動によりＹ軸方向へ位置調節できるようになっている。
【００２２】
図１、図３（ａ）、及び図７に示すように、下部タレット２５には、ダイＤを押上げる複数のリフターパイプ３３がダイホルダ２７を介して昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられており、複数のリフターパイプ３３は、円周方向に沿って並んであって、各リフターパイプ３３は、キー（図示省略）を介して下部タレット２５及びダイホルダ２７に対して回転不能であって、上側に、ダイＤをキー（図示省略）を介して回転不能に保持するダイ保持部３５を有している。また、各リフターパイプ３３は、下部タレット２５の軸心周りの回転によってダイＤと共に加工領域ＭＡに割り出し可能であって、パンチング加工に使用する時以外の通常時に、基準のパイプ高さ位置に位置するように構成されている。ここで、基準のパイプ高さ位置とは、ダイＤをパスラインＰＬの高さ（ワークの搬送高さ）に対して下方向へ没入させるためのリフターパイプ３３の高さ位置（図４（ｂ）に示す位置）のことをいう。なお、複数のリフターパイプ３３は、下部タレット２５の外周側のトラック上に位置するリフターパイプ３３ｏと、下部タレット２５の内周側のトラック上に位置する内周側のリフターパイプ３３ｉと、下部タレット２５の中央のトラック上に位置する中央のリフターパイプ３３ｃ（図７参照）とに分類される。
【００２３】
図１、図３（ａ）、及び図８に示すように、各リフターパイプ３３は、内側に、ダイＤをダイ保持部３５から取出すためのエジェクタパイプ３７を備えており、各エジェクタパイプ３７は、各リフターパイプ３３をダイ交換領域ＥＡに割り出した時に適宜のエジェクタ装置（図示省略）によって押上げることができるようになっている。また、下部タレット２５における各リフターパイプ３３に対応する位置には、各リフターパイプ３３を下方向へ付勢可能なスプリング３９が設けられている。
【００２４】
図１及び図３（ａ）に示すように、下部フレーム７には、加工領域ＭＡに割り出したリフターパイプ３３を基準のパイプ高さ位置と加工用のパイプ高さ位置との間で昇降させるパイプ昇降機構４１が設けられており、このパイプ昇降機構４１の具体的な構成は、次のようになる。なお、ここで、加工用のパイプ高さ位置とは、ダイＤの上面をパスラインＰＬの高さに位置させるためのリフターパイプ３３の高さ位置（例えば、図１及び図３（ａ）において内周側のリフターパイプ３３ｉが位置する位置）のことをいう。
【００２５】
下部フレーム７における下部タレット２５の下方位置には、雌ねじ筒４３が設けられており、この雌ねじ筒４３内には、接続部材（アタッチメント）４５を介してリフターパイプ３３を支持する昇降パイプ４７が螺合しかつ上方向へ突出して設けられており、この昇降パイプ４７は、螺合回転によって昇降するようになっている。また、雌ねじ筒４３の上部には、環状の駆動リング（駆動プーリ）４９がベアリング５１を介して回転可能に設けられており、この駆動リング４９は、昇降パイプ４７に対してスプライン嵌合によって回転不能かつ相対的に昇降可能になっている。そして、駆動リング４９は、昇降パイプ４７を昇降させるための昇降モータ５３の出力軸にギア等を介し連動連結してある。なお、特許文献１に示すように、接続部材４５は、リフターパイプ３３と昇降パイプ４７を接続するものであって、内周側のリフターパイプ３３ｉ、外周側のリフターパイプ３３ｏ、及び中央のリフターパイプ３３ｃを基準のパイプ高さ位置から加工用のパイプ高さ位置までそれぞれ押上げる際に、対応する接続部材４５を選択して用いるようになっている。
【００２６】
下部フレーム７における下部タレット２５の近傍には、エア供給管（エア供給部の一例）５５が配設されており、このエア供給管５５は、加工領域ＭＡに割り出したリフターパイプ３３を加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させた直後に、そのリフターパイプ３３のダイ保持部３５側へエアを供給するものである。また、エア供給管５５は、ブロア又はエアコンプレッサ等のエア供給源（ガス供給源の一例）５７に接続されあって、内周側のリフターパイプ３３ｉのダイ保持部３５、外周側のリフターパイプ３３ｏのダイ保持部３５、及び中央のリフターパイプ３３ｃのダイ保持部３５にそれぞれエアを供給するための３つの供給ポート５９、及び３つの供給ポートを選択切換するための切換弁（図示省略）を備えている。
【００２７】
各リフターパイプ３３には、ダイ保持部３５にガスを導入する導入孔６１が形成されており（内周側のリフターパイプ３３ｉの導入孔６１のみ図示）、各ダイホルダ２７には、１つ又は２つ（１つのみ図示）の連絡孔６３が形成されており、各ダイホルダ２７の各連絡孔６３は、基準のパイプ高さ位置した対応するリフターパイプ３３の導入孔６１に連通するようになっている。また、下部タレット２５における各リフターパイプ３３に対応する位置には、接続管（接続通路）６５が上下に貫通して設けられており、各接続管６５は、対応するダイホルダ２７の連絡孔６３に連絡ホース６７を介して連通してある。更に、各接続管６５は、対応するリフターパイプ３３を加工領域ＭＡに割り出したときに、切換弁によって選択切換された供給ポート５９に接続するようになっている。換言すれば、加工領域ＭＡに割り出してあってかつ基準のパイプ高さ位置したリフターパイプ３３の導入孔６１は、切換弁によって選択切換された供給ポート５９に接続するようになっている。そして、エア供給管５５には、加工領域ＭＡに割り出したリフターパイプ３３のダイ保持部３５に向かって供給されるエアの流量（エアの状態の一例）を検出する流量計（エア状態検出部の一例）６９が配設されている。
【００２８】
タレットパンチプレス１は、図２に示すように、コントローラ７１を具備しており、このコントローラ７１は、制御プログラム等を記憶するメモリと、制御プログラムの処理を実行するＣＰＵとを備えてあって、コントローラ７１には、昇降モータ５３及び流量計６９が電気的に接続されている。そして、コントローラ７１のＣＰＵは、浮き上がり判定部７３としての機能、及びパイプ昇降制御部７５としての機能を有しており、浮き上がり判定部７３等の具体的な内容は、次のようになる。
【００２９】
浮き上がり判定部７３は、前記エアの流量がリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りを示すための基準の流量以上であるか否か判定し、基準の流量以上である場合にはリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定し、基準の流量以上である場合にはリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの無しと判定するものである。また、パイプ昇降制御部７５は、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定した場合に、再度リフターパイプ３３を基準のパイプ高さ位置から加工用のパイプ高さ位置まで一旦上昇させて、加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させるように昇降モータ５３を制御するものである。
【００３０】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３１】
タレット回転モータの駆動により上部タレット２３及び下部タレット２５をそれぞれ鉛直な軸心周りに同期して回転させることにより、所定のパンチＰ、所定のダイＤ（例えばＤｉ）、及び所定のリフターパイプ３３（所定のダイＤｉを保持するリフターパイプ３３ｉ）を加工領域に割り出す（図５におけるステップ１０１）。また、複数のクランパ２１によってワークＷの端部を把持した状態で、Ｘ軸モータの駆動によりキャレッジ１９をＸ軸方向へ移動させると共に、Ｙ軸モータの駆動によりキャレッジベース１７を一対の可動テーブル１３，１５と一体的にＹ軸方向へ移動させることにより、パスラインＰＬ上でワークＷの搬送位置決めを行う（図５におけるステップ１０２）。
【００３２】
続いて、昇降モータ５３の駆動により昇降パイプ４７を螺合回転によって上昇させることにより、所定のリフターパイプ３３（例えば、内周側のリフターパイプ３３ｉ）をスプリング３９の付勢力に抗しながら固定テーブル９の開口部１１を経由して基準のパイプ高さ位置から加工用のパイプ高さ位置まで接続部材４５を介して上昇させて、所定のダイＤの上面をパスラインＰＬの高さに位置させる（図５におけるステップ１０３、図３（ａ）参照）。そして、ストライカー３１をＹ軸方向へ位置調節した状態で、昇降油圧シリンダの駆動によりラム２９を下降させて、ストライカー３１によって所定のパンチＰを打圧することにより、所定のパンチＰと所定のダイＤの協働によってワークＷに対してパンチング加工を行う（図５におけるステップ１０４）。更に、パスラインＰＬ上でワークＷの搬送位置決めとストライカー３１による所定のパンチＰの打圧を繰り返すことにより、ワークＷに対してパンチング加工を連続的に行う。
【００３３】
所定のパンチＰと所定のダイＤを協働によるパンチング加工の終了後に、昇降モータ５３の駆動により昇降パイプ４７を螺合回転によって下降させることにより、所定のリフターパイプ３３を加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させる（図５におけるステップ１０５、パイプ下降復帰工程）。その直後に、エア供給管５５から、切換弁によって選択切換された供給ポート５９、接続管６５、連絡ホース６７、及びダイホルダ２７の連絡孔６３を介して所定のリフターパイプ３３のダイ保持部３５側（所定のリフターパイプ３３の導入孔６１）へエアを供給する（図５におけるステップ１０６、ガス供給工程）。続いて、流量計６９によって前記エアの流量を検出し（図５におけるステップ１０７）、浮き上がり判定部７３によって前記エアの流量が基準の流量以上であるか否か判定する（図５におけるステップ１０８、浮き上がり判定工程）。そして、基準の流量未満である場合には、ダイＤが所定のリフターパイプ３のダイ保持部３５に保持された正常な状態にあり、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの無しと判定する（図５におけるステップ１０９）。一方、基準の流量以上である場合には、図３（ｂ）に示すように、ダイＤが所定のリフターパイプ３のダイ保持部３５に保持されずワークＷの下面に貼り付いた異常な状態にあり、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定する（図５におけるステップ１１０）。
【００３４】
リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定した場合には、図４（ａ）（ｂ）に示すように、パイプ昇降制御部７５によって昇降モータ５３を制御して、再度その所定のリフターパイプ３３を基準のパイプ高さ位置から加工用のパイプ高さ位置まで一旦上昇させて、加工用のパイプ高さ位置から基準のパイプ高さ位置まで下降復帰させる。換言すれば、パイプ昇降制御部７５によって昇降モータ５３（パイプ昇降機構４１）によるリトライ動作を実行する（図６におけるステップ２０１、リトライ動作工程）。続いて、エア供給管５５から所定のリフターパイプ３３のダイ保持部３５側へエアを再度供給し（図６におけるステップ２０２）、流量計６９によって前記エアの流量を再度検出し（図６におけるステップ２０３）、浮き上がり判定部７３によって前記エアの流量が基準の流量以上であるか否か再度判定する（図６におけるステップ２０４）。そして、基準の流量未満である場合には、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの無しと判定し（図６におけるステップ２０５）、正常のステップに戻る。一方、基準の流量以上である場合には、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定し（図６におけるステップ２０６）、タレットパンチプレス１の運転を中止する（図６におけるステップ２０７）。
【００３５】
なお、パイプ昇降機構４１によるリトライ動作を実行する他に、報知ランプ等の報知部（図示省略）による報知処理を実行して、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有ることを報知することが望ましい。
【００３６】
前述の動作を適宜に繰り返すことにより、ワークＷに対して一連のパンチング加工を行うことができる（図５におけるステップ１１１）。
【００３７】
本発明の実施形態によれば、加工領域ＭＡに割り出したリフターパイプ３３を基準のパイプ高さ位置に下降復帰させた直後に、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定した場合には、昇降モータ５３によるリトライ動作を実行しているため、リフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりが発生しても、タレットパンチプレス１の運転を中断することなく、安定したパンチング加工を継続することができ、パンチング加工の作業能率及びタレットパンチプレス１の生産性を十分に高めることができる。
【００３８】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限るものでなく、次のように種々の態様で実施可能である。即ち、エア供給管５５の途中に、流量計の代わりに、加工領域ＭＡに割り出したリフターパイプ３３のダイ保持部３５に向かって供給されるエアの圧力を検出する圧力計（図示省略）が配設されるようにしても構わない。この場合に、浮き上がり判定部７３は、前記エアの圧力がリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りを示すための基準の圧力以上であるか否か判定し、基準の圧力以上である場合にはリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの有りと判定し、基準の圧力以上である場合にはリフターパイプ３３に対する相対的なダイＤの浮き上がりの無しと判定するものである。また、タレットパンチプレス１に適用した技術的思想を板状のワークＷに対してレーザ加工とパンチング加工とレーザ加工を行うレーザ・パンチ複合加工機に適用しても構わない。そして、本発明に包含される権利範囲は、前述の実施形態に限定されないものである。
【符号の説明】
【００３９】
Ｄ      ダイ
Ｄｉ    内周側のダイ
Ｄｏ    外周側のダイ
Ｄｃ    中央のダイ
ＥＡ    ダイ交換領域
ＭＡ    加工領域
Ｐ      パンチ
ＰＬ    パスライン
Ｗ      ワーク
１      タレットパンチプレス
３      プレス本体
５      上部フレーム
７      下部フレーム
９      固定テーブル
１１      開口部
２３      上部タレット
２５      下部タレット
２７      ダイホルダ
２９      ラム
３１      ストライカー
３３      リフターパイプ
３３ｉ    内周側のリフターパイプ
３３ｏ    外周側のリフターパイプ
３３ｃ    中央のリフターパイプ  
３５      ダイ保持部
４１      パイプ昇降機構
４３      雌ねじ筒
４７      昇降パイプ
４９      駆動リング
５３      昇降モータ
５５      エア供給管
５９      供給ポート
６１      導入孔
６３      連絡孔
６５      接続管
６７      連絡ホース
６９      流量計
７１      コントローラ
７３      浮き上がり判定部
７５      パイプ昇降制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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