(57)【要約】 【課題】金属製のガスダクトの伸縮継手に関し、ガスダクト内を流通するガスの温度変化によって伸縮継手の構成部材同士を繋ぐ溶接箇所に温度差が生じ、この温度差に起因して繰り返しの内部応力が発生した場合でもこの内部応力を低減し、溶接箇所の耐久性を向上させることができ、もって高寿命化を実現することのできる伸縮継手を提供すること。【解決手段】  環状のフランジ１と、環状で伸縮自在な２つのベローズ２Ａ,２Ｂが重ね合わされて構成された２層構造のベローズ２と、から構成され、２層構造のベローズ２の内側のベローズ２Ｂ、外側のベローズ２Ａそれぞれの端部２Ｂａ、２Ａａが径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つのベローズ２Ｂ,２Ａの端部２Ｂａ,２Ａａの間に環状のフランジ１が配設され、環状のフランジ１の両面と２つのベローズ２Ａ,２Ｂの端部２Ａａ,２Ｂａのそれぞれが溶接されている伸縮継手１０である。【選択図】図１
2014202260.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のフランジと、環状で伸縮自在な２つのベローズが重ね合わされて構成された２層構造のベローズと、から構成され、
２層構造のベローズの内側のベローズ、外側のベローズそれぞれの端部が径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つのベローズの端部の間に前記環状のフランジが配設され、該環状のフランジの両面と２つのベローズの端部のそれぞれが溶接されている伸縮継手。
【請求項２】
前記フランジにおいて、環状の内側から径方向外側に向かって貫通孔が設けてあり、この貫通孔が伸縮継手内を流通するガスが内側のベローズから漏洩しているのを検知する漏洩検知孔となっている請求項１に記載の伸縮継手。
【請求項３】
前記フランジの一方の面と環状の板材が前記内側のベローズの端部を挟み込んでいる請求項１または２に記載の伸縮継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製のガスダクトを構成するベローズを備えた伸縮継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼帯の連続焼鈍炉もしくは連続溶融亜鉛めっき設備等においては、多数の金属製のガスダクトが配設されており、たとえば特許文献１で記載される鋼帯連続処理設備における均熱炉操業方法とその均熱炉にその一例が開示されている。
【０００３】
上記するガスダクト内には、鋼帯の加熱や均熱、冷却といった熱処理サイクルに応じて高温ガス流体と低温ガス流体が通過することから、ガスダクトは熱処理サイクルに応じて加熱・冷却が繰り返され、膨張と収縮といった熱変形が繰返し生じることになる。そして、この熱変形を吸収するために、ガスダクトには金属製のベローズ（伸縮管）が多数配設されており、このベローズによって設備の安定操業が保証されている。
【０００４】
ここで、従来のベローズを備えた伸縮継手の具体的構成を特許文献２の図７〜９（これらは特許文献２における従来技術を示すもの）を参照して説明する。特許文献２の図７で示すように、伸縮継手はフランジとベローズが溶接部を介して繋がれて構成されている。フランジとベローズの溶接部の構成は特許文献２の図８で示すように、内周側にベローズを差し込む異径部を有するフランジにベローズを差し込み、溶接部にて内周側を全周溶接している。
【０００５】
特許文献２で開示される伸縮継手においては、非定常状態(昇温や降温)においてフランジとベローズがガスと直接接触しており、板厚の薄いベローズが板厚の厚いフランジよりも温度変化の速度が早いためにベローズとフランジの間に温度差が生じ、溶接部にこの温度差に起因した繰り返しの熱応力が発生するために伸縮継手の寿命が短命化するという課題を有している。
【０００６】
一方、特許文献２の図９には、フランジとベローズを外周側で溶接した伸縮継手が示されている。同図において、単管の端部外周側に形成された異径部がベローズの端部平行部に差し込まれ、溶接部において外周側が全周溶接されている。単管の他方の端は内周側に異径部を有するフランジに差し込まれ、溶接部において内周および外周側が全周溶接されている。
【０００７】
同図で示す構成の伸縮継手においては、端管は外周から溶接するためのスペースを確保することを目的に設置されているものの、各溶接部の熱応力の抑制方法や構造ついての開示は一切ない。
【０００８】
ところで、連続焼鈍炉や連続溶融亜鉛めっき設備等では、ガスダクト内を流通するガス流体としてCOGをはじめとする可燃性ガス等のように、その取扱いに注意を要するガス流体が流れている場合もあり、このようなガス流体に起因した伸縮継手の破損を早期に発見することも重要な課題となっている。
【０００９】
ここで、特許文献３には、二層のベローズとその端部に溶接された金属管、金属管に設けられた漏えい検出孔で構成された伸縮継手が開示されている。しかし、ここで開示される伸縮継手は二層のベローズの内側のベローズと金属管の溶接点が伸縮継手内部のガスの流通経路上に位置するため、ベローズと金属管の温度差が大きくなり、この温度差に起因した熱応力も大きくなり、伸縮継手の寿命を短命化させてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００７−９２１４０号公報
【特許文献２】特開２００１−２６３５６３号公報
【特許文献３】特開平３−２９４０２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、連続焼鈍炉や連続溶融亜鉛めっき設備等に適用される金属製のガスダクトの伸縮継手に関し、ガスダクト内を流通するガスの温度変化によって伸縮継手の構成部材同士を繋ぐ溶接箇所に温度差が生じ、この温度差に起因して繰り返しの内部応力が発生した場合でも溶接箇所の耐久性を向上させることができ、もって高寿命化を実現することのできる伸縮継手を提供することを目的としている。また、望ましくはさらに、不純ガス等の漏えいを検出できる簡易な構成の手段が講じられた伸縮継手を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成すべく、本発明による伸縮継手は、環状のフランジと、環状で伸縮自在な２つのベローズが重ね合わされて構成された２層構造のベローズと、から構成され、２層構造のベローズの内側のベローズ、外側のベローズそれぞれの端部が径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つのベローズの端部の間に前記環状のフランジが配設され、該環状のフランジの両面と２つのベローズの端部のそれぞれが溶接されているものである。
【００１３】
本発明の伸縮継手は、２層構造のベローズの内側のベローズ、外側のベローズそれぞれの端部が径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つのベローズの端部の間に環状のフランジが挟み込まれてフランジの両面でそれぞれのベローズと溶接にて接続されたものであり、この構成によって、ベローズとフランジの溶接箇所が伸縮継手内部のガスの流通経路から離れた位置に設定されることとなり、ガスの温度変化に起因した溶接箇所にて生じ得る熱応力を効果的に低減することができるものである。なお、この環状のフランジは、金属製ガスダクト等のフランジにシール性を保証された態様で締結される。
【００１４】
ここで、溶接箇所の位置、すなわち、環状のフランジの内側（ガスと接触する箇所）から溶接箇所までの距離は、一般的な高さ40mm程度のベローズが使用される場合には、溶接の影響をベローズに及ぼさないために、ベローズの高さ40mm以上の高さ45mm〜50mm程度、もしくは50mm以上に設定するのがよい。
【００１５】
なお、フランジの材質をオーステナイト系ステンレスとし、ベローズの材質をインコロイ等の耐熱性合金とすることで、頻繁に昇温・降温が繰り返される過酷な状況下での各部材の脆化耐性を向上させることができる。
【００１６】
また、本発明による伸縮継手の他の実施の形態は、前記フランジにおいて、環状の内側から径方向外側に向かって貫通孔が設けてあり、この貫通孔が伸縮継手内を流通するガスが内側のベローズから漏洩しているのを検知する漏洩検知孔となっているものである。
【００１７】
本実施の形態では、２層構造のベローズでフランジを挟んだ構成に加えて、環状のフランジの内側から径方向外側に向かって貫通孔が設けてあることから、伸縮継手内を流通するガスに直接接する内側のベローズから可燃性ガス等が仮に漏洩した場合には、この可燃性ガス等は２層構造のベローズとフランジで囲まれた空間に入ることになる。
【００１８】
そして、２層構造のベローズとフランジで囲まれた空間にはベローズに開設された貫通孔の端部開口が臨んでいることから、この端部開口を介し、貫通孔を介して可燃性ガス等が貫通孔の他方の端部開口から排出されて漏洩検知されることになる。
【００１９】
このように、ベローズの構成を２層構造とした主な要因はフランジとともに上記する漏洩ガスを収容する空間を形成し、該空間に収容された漏洩ガスを貫通孔を介して効果的に導出して検知することにある。
【００２０】
本実施の形態を構成する漏洩検知手段は、フランジに対して１つもしくは複数の貫通孔を開設しただけの簡易な構成であり、しかも、この貫通孔は径方向に延びる直線状に形成すればよいことから、加工手間もかからない。
【００２１】
また、本発明による伸縮継手の好ましい実施の形態は、前記フランジの一方の面と環状の板材が前記内側のベローズの端部を挟み込んでいるものである。
【００２２】
本実施の形態では、環状の板材をフランジの一方の面に配し、この板材とフランジにて内側のベローズの端部を挟み込んだ構成としたことで温度変化のあるガスに直接曝される内側のベローズが熱変形し、特に熱膨張して膨らもうとした際にこの膨らみを板材にて抑止することができ、この膨らみに起因する内側ベローズの溶接箇所への引抜き力の付与を防止したり、内側のベローズの膨らみによってガスの流路断面が欠損するといった課題は生じ得ない。
【発明の効果】
【００２３】
以上の説明から理解できるように、本発明の伸縮継手によれば、２層構造のベローズの内側のベローズ、外側のベローズそれぞれの端部が径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つのベローズの端部の間に環状のフランジが挟み込まれてフランジの両面でそれぞれのベローズと溶接にて接続された構成を具備することにより、ベローズとフランジの溶接箇所が伸縮継手内部のガスの流通経路から離れた位置に設定されることとなり、ガスの温度差に起因した溶接箇所にて生じ得る熱応力を効果的に低減してその耐久性を向上させることができ、もって伸縮継手の高寿命化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の伸縮継手の実施の形態１の縦断面図である。
【図２】本発明の伸縮継手の実施の形態２の縦断面図である。
【図３】本発明の伸縮継手の実施の形態３の縦断面図である。
【図４】応力解析において適用したガスとベローズの温度変化を示した図である。
【図５】応力解析において適用した強制変位の概要を説明した模式図である。
【図６】応力解析モデルにおける溶接箇所を説明した模式図である。
【図７】測定位置（溶接箇所1、2、3、4）でのフランジとベローズの温度差に関する解析結果を示した図である。
【図８】測定位置（溶接箇所1、2、3、4）での応力解析結果を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の伸縮継手の実施の形態１〜３を説明する。なお、図示例は伸縮継手を構成するベローズが中間パイプに繋がれた形態を示しているが、図示するフランジおよび二層構造のベローズから構成される伸縮継手が適用された多様な形態のガスダクト、たとえば、伸縮継手を構成するベローズが中間パイプではなくて別途のフランジに接続された形態などであってもよいことは勿論のことである。
【００２６】
（伸縮継手の実施の形態１）
図１は本発明の伸縮継手の実施の形態１の縦断面図である。同図で示す伸縮継手１０は、被接続対象フランジ３（金属製ガスダクト等のフランジ）に接続されるフランジ１と、中間パイプ４に接続される伸縮自在で二層構造のベローズ２とから大略構成されている。なお、この伸縮継手１０は、温度変化の激しいガスが流通する、不図示の連続焼鈍炉や連続溶融亜鉛めっき設備等を構成する多数の金属製のガスダクトの一部もしくは全部に適用するのが好ましい。
【００２７】
環状で二層構造のベローズ２は外側のベローズ２Ａと内側のベローズ２Ｂが積層した構成を備えており、ベローズ２の一端で双方のベローズ２Ａ、２Ｂの端部２Ａａ,２Ｂａが離れるとともに径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた端部２Ａａ,２Ｂａの間に環状のフランジ１が配設され、環状のフランジ１の両面と２つの端部２Ａａ，２Ｂａのそれぞれが環状の溶接箇所５を介して繋がれている。
【００２８】
ここで、溶接箇所５の位置、すなわち、環状のフランジ１の内側から溶接箇所５までの距離は、一般的な高さ40mm程度のベローズ２が使用される場合には、溶接の影響をベローズ２に及ぼさない観点から、ベローズ２の高さ40mm以上の高さ45mm〜50mm程度、もしくは50mm以上に設定する。
【００２９】
フランジ１の材質をオーステナイト系ステンレス（SUS321、SUS310等）とし、ベローズ２の材質を耐熱性合金（インコロイ800HT、インコネル600、601、625等）とすることで、頻繁に昇温・降温が繰り返される過酷な状況下での各部材の脆化耐性を向上させることができる。上記する耐熱合金は高いクロム量とニッケル量を有しており、クロムはベローズの表層に酸化保護膜を形成し、ニッケルは高温における酸化保護膜の恒久性を向上させるとともに、σ相の析出を抑制する効果を有することから、ベローズの耐腐食性と耐脆性を向上させることができ、伸縮継手１０の長寿命化を図ることができる。
【００３０】
このように、伸縮継手１０は、２層構造のベローズ２の外側のベローズ２Ａ、内側のベローズ２Ｂそれぞれの端部２Ａａ,２Ｂａが径方向外側に折り曲げられ、折り曲げられた２つの端部２Ａａ,２Ｂａの間に環状のフランジ１が挟み込まれてフランジ１の両面でそれぞれの端部２Ａａ,２Ｂａと溶接にて接続された構成を具備することにより、ベローズ２とフランジ１の溶接箇所５が伸縮継手１０の内部のガスの流通経路から離れた位置に設定され、溶接箇所５の近傍におけるフランジ１とベローズ２の温度差が小さくなる。そのため、ガスの温度変化に起因した溶接箇所５にて生じ得る熱応力を効果的に低減してその耐久性を向上させることができ、もって伸縮継手１０の高寿命化を実現することができる。
【００３１】
（伸縮継手の実施の形態２）
図２は本発明の伸縮継手の実施の形態２の縦断面図である。同図で示す伸縮継手１０Ａは、図１で示す伸縮継手１０に改良を加え、環状の内側から径方向外側に向かって貫通孔１Ａａが設けられたフランジ１Ａを適用したものである。
【００３２】
貫通孔１Ａａは、伸縮継手１０Ａ内を流通するガスが内側のベローズ２Ｂから漏洩しているのを検知する漏洩検知孔となっている。
【００３３】
２層構造のベローズ２でフランジ１Ａを挟んだ構成に加えて、環状のフランジ１Ａの内側から径方向外側に向かって貫通孔１Ａａが設けてあることから、伸縮継手１０Ａ内を流通するガスに直接接する内側のベローズ２Ｂから可燃性ガス等が仮に漏洩した場合には、この可燃性ガス等は２層構造のベローズ２とフランジ１Ａで囲まれた空間Ｇにまず入ることになる（Ｘ１方向）。そして、２層構造のベローズ２とフランジ１で囲まれた空間Ｇにはフランジ１Ａに開設された貫通孔１Ａａの端部開口１Ａａ’が臨んでいることから、この端部開口１Ａａ’を介し、貫通孔１Ａａを介して可燃性ガス等が貫通孔１Ａａの他方の端部開口１Ａａ”から排出され（Ｘ２方向）、漏洩検知されることになる。このように、ベローズ２の構成を２層構造とした主な要因はフランジ１Ａとともに漏洩ガスを収容する空間Ｇを形成し、該空間Ｇに収容された漏洩ガスを貫通孔１Ａａを介して効果的に導出して検知することにある。伸縮継手１０Ａを構成する漏洩検知手段は、フランジ１Ａに対して１つもしくは複数の貫通孔１Ａａを開設しただけの簡易な構成であり、しかも、この貫通孔１Ａａは径方向に延びる直線状に形成すればよいことから加工手間もかからない。
【００３４】
（伸縮継手の実施の形態３）
図３は本発明の伸縮継手の実施の形態３の縦断面図である。同図で示す伸縮継手１０Ｂは、図２で示す伸縮継手１０Ａに改良を加え、環状の板材６Ａをフランジ１Ａの一方面側に配し、この板材６Ａとフランジ１Ａにて内側のベローズ２Ｂの端部２Ｂａを挟み込んだ構成としたものである。
【００３５】
より具体的には、環状の板材６Ａと、ガスの流通方向に延びる筒材６Ｂから構成された膨らみ防止材６を内側のベローズ２Ｂの内側に配設し、フランジ１Ａの一方面の窪み箇所１ｂに内側のベローズ２Ｂの端部２Ｂａを挟むようにして板材６Ａを配設し、この際に板材６Ａの端面とフランジ１の突出箇所１ｃの端面が面一となるようにして膨らみ防止材６が組み付けられている。
【００３６】
温度変化のあるガスに直接曝される内側のベローズ２Ｂが熱変形し、特に熱膨張して膨らもうとした際に（図中の一点鎖線の状態でＺ方向に膨らむ）、この膨らみを板材６Ａ，筒材６Ｂにて抑止することができ、この膨らみに起因する内側のベローズ２Ｂの溶接箇所５への引抜き力の付与を防止したり、内側のベローズ２Ｂの膨らみによってガスの流路断面が欠損するといった課題を抑制することができる。
【００３７】
また、フランジ１Ａの一方面の窪み箇所１ｂに内側のベローズ２Ｂの端部２Ｂａを収容してここで溶接するとともに、内側のベローズ２Ｂの膨らみ防止用の板材６Ａもこの窪み箇所１ｂに収容し、板材６Ａの端面とフランジ１Ａの突出箇所１ｃの端面を面一に形成しておくことで、シール性が保証された態様で被接合対象フランジ３と容易に締結することが可能となる。
【００３８】
[応力解析とその結果]
本発明者等は、本発明にかかる構造の伸縮継手（実施例）と従来構造の伸縮継手（比較例であり、二層構造ではなくて一層のベローズが環状のフランジの内側で溶接接合された形態）の解析モデルをコンピュータ内で作成し、伝熱による熱応力と機械的変位（強制変位）による応力の連成解析を実施した。熱応力解析に関し、図４は本解析において適用したガスとベローズの温度変化を示した図である。また、強制変位による応力解析に関し、図５は本解析において適用した強制変位の概要を説明した模式図である。そして、図６は本応力解析モデルを示しており、このモデルにおける溶接箇所（応力解析対象部位）説明した模式図である。
【００３９】
まず、図４において、同図における時間T1までの区間、時間T1〜T2区間、時間T2〜T3区間、時間T4以降の区間の時間変化に伴う各溶接箇所の応力の変化についてシミュレーションを実施した。
【００４０】
ここで、時間T1までの区間は、伸縮継手の内部を650℃程度に加熱されたガス流体が十分な時間通過し、伸縮継手の温度が一様となっている定常状態を示している。また、時間T1〜T2区間は、時間T1までの区間から内部ガス流体を500℃程度まで冷却し、該内部ガス流体の温度変化に追従して伸縮継手の温度が低下している途中の状態であり、伸縮継手内の温度分布にバラツキがある非定常状態を示している。また、時間T2〜T3区間は、500℃程度のガス流体が十分な時間通過し、伸縮継手の温度が一様となった定常状態を示している。さらに、時間T3〜T4区間は、内部ガス流体を650℃程度まで加熱し、該内部ガス流体の温度変化に追従して伸縮継手の温度が上昇している途中の状態であり、伸縮継手内の温度分布にバラツキがある非定常状態を示している。
【００４１】
一方、図５に関し、鋼帯の連続焼鈍炉または連続溶融亜鉛めっき設備において伸縮継手は種々の方向に設けられたガスダクトの熱変形を吸収する目的で設置されているため、該熱変形によって伸縮継手は軸方向変位と軸直角方向変位を生じる。そこで、本解析では、軸方向変位と軸直角方向変位を強制的に付加し、伸縮継手が破線の形状となった場合の各溶接箇所における応力状態のシミュレーションを実施した。
【００４２】
また、図６に関し、解析モデルは、フランジとベローズ、中間パイプから構成されている。ここで、フランジの肉厚は25mm、外側ベローズ、内側ベローズの厚みはともに0.8mmである。本解析では、伸縮継手におけるベローズとフランジおよび中間パイプの溶接箇所に発生する応力に着目し、これらの箇所を応力解析対象部位とした。
【００４３】
本解析における各構成部材の材質、物性を以下の表１に示す。
【００４４】
【表１】
2014202260.tif 000003
【００４５】
解析結果を図７，８に示す。ここで、図７は測定位置（溶接箇所1、2、3、4）でのフランジとベローズの温度差に関する解析結果を示した図であり、図８は測定位置（溶接箇所1、2、3、4）での応力解析結果を示した図である。
【００４６】
図７で示すフランジとベローズの温度差に関する解析結果は、図４で示す状態変化の内、降温時の非定常状態である時間T1〜T2区間の状態の場合における溶接箇所でのフランジとベローズの温度差を示したものである。
【００４７】
同図から明らかなように、比較例に比して実施例の溶接部箇所における温度差はいずれの測定箇所においても大幅に低減されていることが分かる。
【００４８】
一方、図８で示す応力解析結果は、図４で示す状態変化の内、降温時の非定常状態である時間T1〜T2区間の状態の場合において、図５で示す軸方向変位と軸直角方向変位を強制的に付加した際の溶接箇所での応力解析結果を示したものである。
【００４９】
図８からも明らかなように、比較例に比して実施例の溶接部箇所における応力値はいずれの測定箇所においても大幅に低減されていることが分かる。このことは図７の結果より、フランジとベローズの溶接箇所における温度差が緩和されたために溶接箇所に発生する繰り返しの熱応力が低減されたことによるものと考えられる。
【００５０】
比較例と実施例の各測定箇所における温度差の相違については、以下のように考察することができる。すなわち、比較例においては、熱処理サイクルの変更によって内部を流通するガスの温度が下がった場合には低温ガス流体と溶接箇所の間で伝熱（以下、伝熱Ａとする）が生じ、また、ベローズに接続されるフランジと溶接箇所の間でも伝熱（以下、伝熱Ｂとする）が生じ、伝熱Ａによって溶接箇所が失った熱量を伝熱Ｂによって補填しようとするものの、伝熱Ａによるベローズと溶接箇所の温度変化が伝熱Ｂによるフランジの温度変化よりも速いためにフランジとベローズの間の温度差が大きくなり、熱応力も大きくなると考えられる。熱処理サイクルの変更によって内部を流通するガスの温度が下がった場合に、ベローズから低温ガス流体へ伝熱（以下、伝熱Ｃとする）によって熱量が移動する。この伝熱Ｃにより、ベローズが失った熱量はベローズと接続されるフランジ、これに接続される被接続対象フランジや溶接箇所からの伝熱（以下、伝熱Ｄとする）によって補填される。この伝熱Ｄは、ベローズと接続されるフランジや被接続対象フランジ、溶接箇所のそれぞれの温度が一様になるように実行されるため、ベローズと接続されるフランジと溶接箇所の間の温度差が比較例よりも小さくなり、結果として熱応力の発生が低減されるものと考えられる。
【００５１】
[実機導入試験とその結果]
本発明者等はさらに、ガスダクト内を流通するガスが頻繁な昇温・降温を繰り返す連続焼鈍炉（実機）に本発明の伸縮継手を適用し、伸縮継手の各構成部材の素材を以下の表２で示す３つのケースにおいて、繰り返し応力による溶接箇所の割れとガスダクト内のガス流体性状によるベローズの腐食の程度を観察し、本発明の伸縮継手の効果を検証した。検証結果を以下の表３に示す。
【００５２】
【表２】
2014202260.tif 000004
【００５３】
【表３】
2014202260.tif 000005
【００５４】
溶接箇所の割れに関し、実機試験に導入されたケース１〜３の伸縮継手は、溶接箇所に発生する熱応力が低減されており、いずれのケースの伸縮継手も導入後数年を経た現在においても、溶接箇所における割れは確認されていない。
【００５５】
ベローズの腐食に関し、ケース１の伸縮継手ではベローズにSUS321(オーステナイト系ステンレス)を使用しており、SUS321はインコロイ800HT、インコネル625と比較してクロム量、ニッケル量が少なく、十分な耐腐食性、耐脆化性が得られないため、約半年で腐食が発生し、破損に至っている。これに対し、ケース２、３の伸縮継手では、ベローズにインコロイ800HT、インコネル625使用しているが、インコロイ800HTとインコネル625はSUS321に代表されるようなオーステナイト系ステンレスよりもクロム量とニッケル量が多いため、耐腐食性、耐脆化性に優れており、設置後数年を経過しても腐食は確認されなかった。
【００５６】
よって、本実機導入試験より、伸縮継手の各構成部材を上記ケース２，３の素材から形成するのが好ましいことが分かる。
【００５７】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５８】
１，１Ａ…フランジ、１ａ…切欠き箇所、１ｂ…窪み箇所、１ｃ…突出箇所、１Ａａ…貫通孔、１Ａａ’、１Ａａ”…端部開口、２…ベローズ（二層構造のベローズ）、２Ａ…外側のベローズ、２Ｂ…内側のベローズ、３…被接合対象フランジ、４…中間パイプ、５…溶接箇所、６…膨らみ防止材、６Ａ…板材（環状の板材）、６Ｂ…筒材、１０,１０Ａ,１０Ｂ…伸縮継手、Ｇ…空間
【図１】
2014202260.tif 000006
【図２】
2014202260.tif 000007
【図３】
2014202260.tif 000008
【図４】
2014202260.tif 000009
【図５】
2014202260.tif 000010
【図６】
2014202260.tif 000011
【図７】
2014202260.tif 000012
【図８】
2014202260.tif 000013