(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成した軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形した中空成形体内に発泡粒子を充填し、該発泡粒子を加熱融着させる表皮付き発泡成形体を製造方法する際の中空成形体への発泡粒子充填口の開口加工方法を提供することを目的とする。【解決手段】表皮付き発泡成形体の製造において、軟化状態のパリソンを金型内でブロー成形するに際して、金型キャビティ面にキャビティ内方向に突出して形成された突出部に該パリソンを当接させて、該突出部の形状に対応した中空成形体の内側に凹部を形成し、該凹部に打抜き刃を挿通させて該充填口を形成することを特徴とする。【選択図】図２
2014156044.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂溶融物を押出して軟化状態のパリソンを形成し、該パリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を成形し、次いで該中空成形体に該成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填するための充填口を設け、該充填口から該発泡粒子を充填し、該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法であって、
該パリソンをブロー成形する際に、金型キャビティの内側方向に金型キャビティ面から突出して形成された環状の突出部に該パリソンを当接させて、該中空成形体に該突出部の形状に対応した環状凹部を形成し、該突出部の内面に沿って打抜き刃を挿通させて該環状凹部の内側に該充填口を形成することを特徴とする表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂溶融物を押出して軟化状態のパリソンを形成し、該パリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を成形し、次いで該中空成形体に該成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填するための充填口を設け、該充填口から該発泡粒子を充填し、該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法であって、
該パリソンをブロー成形する際に、金型キャビティの内側方向に金型キャビティ面から突出して形成された突出部に該パリソンを当接させて、該中空成形体に凹部を形成し、該凹部に打抜き刃を挿通させて該充填口を形成することを特徴とする表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記突出部は発泡粒子を充填するための発泡粒子充填管先端部を金型キャビティ面から突出させることにより形成されており、前記打抜き刃が該発泡粒子充填管の内面に沿って該発泡粒子充填管から前記中空成形体に挿通可能に設けられていることを特徴とする請求項１記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記打抜き刃は円柱状であり、該打抜き刃の先端部の端面は凹状に窪んでいることを特徴とする請求項１記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記金型キャビティ面からの前記突出部の高さａが１〜７ｍｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂溶融物を構成する熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成された軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を形成させる金型と、発泡粒子を充填する発泡粒子充填管と、該発泡粒子の充填口を穿設する打抜き刃とを備えた表皮付き発泡成形体製造装置であって、
該発泡粒子充填管は金型への取付け部分の先端部を金型キャビティ面からキャビティの内側方向に突出させて金型に取付けられており、該打抜き刃は該発泡粒子充填管の内面に沿って該発泡粒子充填管の先端部から該金型キャビティ内に向けて突出可能に設けられていることを特徴とする表皮付き発泡成形体製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き発泡成形体の製造方法及びその製造装置に関し、詳しくは、ブロー成形によって形成した中空成形体内に発泡粒子を充填して型内成形を行うことにより得られる表皮付き発泡成形体の製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、押出機から押出されたパリソンをブロー成形用金型内でブロー成形して中空成形体を形成し、該中空成形体内に発泡粒子を充填し、加熱スチームを該中空成形体内に導入して発泡粒子相互を融着させた、表皮付き発泡成形体を製造する方法が知られている（特許文献１）。
【０００３】
また、押出機から押出されたパリソンをブロー成形用金型内でブロー成形することにより中空成形体を得、該中空成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填する方法について、熱可塑性樹脂発泡粒子の充填口を、回転式ドライブ型カッターを備えた充填フィーダー装置を用いて穴開けを行なう充填装置、及び該装置を用いた表皮付き発泡粒子成形体を得る製造方法が知られている（特許文献２）。具体的には、充填フィーダー装置のプランジャー用シリンダーの前面に回転カッターを設け、プランジャー用シリンダーに回転を与えながら前進させて、該回転カッターにより該中空成形体に粒子充填口を開口する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１８２８８７号公報
【特許文献２】特開平６−１８２８６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ブロー成形によって形成した中空成形体内に発泡粒子を充填し、表皮付き発泡成形体を製造する場合、該中空成形体内に発泡粒子を充填する充填口が開口される。この際に、回転式カッターを用いると回転駆動装置のスペースが必要となり、発泡粒子充填装置が大型となるという問題があった。加えて、カッター回転用のシリンダーが必要であり、充填装置のコストも高いものとなっていた。
【０００６】
また、表皮を形成する中空成形体の樹脂の種類によっては、充填口を設ける穴開け加工の作業性が悪い場合があった。特に、中空成形体を構成する樹脂がポリプロピレンやポリエチレンに代表されるポリオレフィン系樹脂である場合、樹脂の特性として延性が高いため、表皮を形成する中空成形体に、発泡粒子充填口を開口するために要する成形サイクル時間が長くなり、生産性に劣る問題があった。
【０００７】
延性が高い樹脂で形成された中空成形体に対し、上記の回転式カッターを使用せず発泡粒子充填口を穿設する方法としては、（１）中空成形体が十分に冷却した後に穴開けカッターを打設して穴打抜き加工する、（２）穴開けカッターの中空成形体への打設ストロークを長くする、（３）充填口の径を小さくする、等の方法が考えられる。しかしながら、（１）の方法では、成型サイクル時間が大幅に長くなること、表皮となる中空成形体が冷却されており、スチーム加熱による発泡粒子と表皮との接着性が不十分となって成形体の機械的強度等の物性が低下するおそれがあった。（２）の場合は、充填用開口部を設ける部分の成形体厚みを厚くしてカッターの突出量（打設ストローク幅）を大きくとることにより穴開けが可能となるが、その反面、必然的に厚みの薄い製品を得る場合に厚み方向に穴開けができないという形状上の制約を受ける欠点があった。また、（３）の方法は充填口からの発泡粒子充填量が制限され、充填時間が長期間を要することとなり生産性に劣る欠点があり、また充填口付近に粒子のブリッジが生じ充填不良が起こりやすくなる場合があった。
【０００８】
本発明者らは、表皮付き発泡成形体を容易に得ることができる製造方法を提供することを目的とし、熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成した軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を成形し、該中空成形体内に発泡粒子を充填し、次いで該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法における上記の課題について、中空成形体の成形方法、発泡粒子充填口の開口方法、製造装置などについて種々検討した結果、下記の本発明を為すに至った。
【０００９】
ここで、本明細書において、表皮付き発泡成形体を単に「発泡成形体」ともいうことがある。また中空成形体を「表皮」ということがあり、発泡粒子充填装置を単に「充填装置」ともいうことがある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、下記の［１］〜［７］に記載の構成からなる表皮付き発泡成形体の製造方法及びその製造装置に関する。
【００１１】
［１］熱可塑性樹脂溶融物を押出して軟化状態のパリソンを形成し、該パリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を成形し、次いで該中空成形体に該成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填するための充填口を設け、該充填口から該発泡粒子を充填し、該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法であって、該パリソンをブロー成形する際に、金型キャビティの内側方向に金型キャビティ面から突出して形成された環状の突出部に該パリソンを当接させて、該中空成形体に該突出部の形状に対応した環状凹部を形成し、該突出部の内面に沿って打抜き刃を挿通させて該環状凹部の内側に該充填口を形成することを特徴とする表皮付き発泡成形体の製造方法。
［２］熱可塑性樹脂溶融物を押出して軟化状態のパリソンを形成し、該パリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を成形し、次いで該中空成形体に該成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填するための充填口を設け、該充填口から該発泡粒子を充填し、該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法であって、該パリソンをブロー成形する際に、金型キャビティの内側方向に金型キャビティ面から突出して形成された突出部に該パリソンを当接させて、該中空成形体に凹部を形成し、該凹部に打抜き刃を挿通させて該充填口を形成することを特徴とする表皮付き発泡成形体の製造方法。
［３］前記突出部は発泡粒子を充填するための発泡粒子充填管先端部を金型キャビティ面から突出させることにより形成されており、前記打抜き刃が該発泡粒子充填管の内面に沿って該発泡粒子充填管から前記中空成形体に挿通可能に設けられていることを特徴とする上記［１］記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
［４］前記打抜き刃は円柱状であり、該打抜き刃の先端部の端面は凹状に窪んでいることを特徴とする上記［１］記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
［５］前記金型キャビティ面からの前記突出部の高さａが１〜７ｍｍであることを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
［６］前記熱可塑性樹脂溶融物を構成する熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする上記［１］〜［５］のいずれかに記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
［７］熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成された軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を形成させる金型と、発泡粒子を充填する発泡粒子充填管と、該発泡粒子の充填口を穿設する打抜き刃とを備えた表皮付き発泡成形体製造装置であって、該発泡粒子充填管は金型への取付け部分の先端部を金型キャビティ面からキャビティの内側方向に突出させて金型に取付けられており、該打抜き刃は該発泡粒子充填管の内面に沿って該発泡粒子充填管の先端部から該金型キャビティ内に向けて突出可能に設けられていることを特徴とする表皮付き発泡成形体製造装置。
を要旨とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造方法によると、金型キャビティ内に突出して形成された環状の突出部に軟化状態のパリソンを当接させてブロー成形し、環状凹部を中空成形体に形成し、該突出部の内面に沿って打抜き刃を挿通させて、環状凹部の内側に発泡粒子充填口を形成させる。前記中空成形体に凹部を形成させることにより、打抜き刃で挿通されて打抜かれる部分の樹脂が局所的に引き伸ばされて薄くなり、打抜き穴加工を容易に行うことが可能となる。したがって、表皮を形成する中空成形体を構成する樹脂が打抜き刃での打ち抜きに追従して引き伸ばされることがなく、発泡粒子充填口を容易に打ち抜くことができる。
【００１３】
また、本発明の他の製造方法によると、金型キャビティ内に突出して形成された突出部に軟化状態のパリソンを当接させてブロー成形し、前記突出部の形状に対応した、該中空成形体の内側に窪んだ凹部を中空成形体に形成し、前記凹部に打抜き刃を挿通させて前記凹部を打抜き刃により打ち抜いて発泡粒子充填口を形成させる。上記と同様に、前記中空成形体に凹部を形成させることにより、打抜き刃で打抜かれる部分の樹脂が局所的に引き伸ばされて薄くなり、打抜き穴加工を容易に行うことが可能となる。したがって、表皮を形成する中空成形体を構成する樹脂が打抜き刃での打ち抜きに追従して引き伸ばされることがなく、発泡粒子充填口を容易に打ち抜くことができる。
【００１４】
これらの効果は、発泡粒子充填口を形成することが難しいとされる、軟質樹脂やポリオレフィン系樹脂に対する開口効果に特に優れている。また、打ち抜かれた発泡粒子充填口の仕上がりがきれいで発泡粒子の充填不良を起こすことなく、速みやかに充填することができる。さらに、成形サイクルの短縮化を図ることができる等の利点がある。
【００１５】
また、前記打抜き刃の打ち込み長さを従来よりも短くすることができるため、例えば、平板形状の表皮付き発泡成形体における、成形体厚みの薄い平板の厚み方向にも発泡粒子充填口を形成させて、発泡粒子を充填することが可能となる。したがって、成形品の形状の自由度が高くなり、製品厚みが薄く、表皮厚みの厚い成形体の成形も可能となる。
【００１６】
さらに、本発明の製造装置は、打抜き刃を回転させることなく充填口を容易に開口することができるため、充填装置が回転式カッターを備えた充填装置に比べ小型化できる、また回転に伴って発生するカッターの欠け等の危険性もない。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の製造方法に係る発泡粒子充填管を備えた発泡粒子充填装置の断面図である。
【図２】本発明の発泡粒子充填管の金型への装着状態の先端部分の要部を示す断面図である。
【図３】本発明の表皮付き発泡成形体の製造工程の要部を示す説明図であり、パリソンをブロー成形し、金型キャビティ内に中空成形体（表皮）に凹部を形成した状態を示す。
【図４】打抜き刃を突出させて中空成形体に挿し込み、打抜き穴加工により発泡粒子充填口（開口部）を形成する。
【図５】打抜き刃を所定位置に後退させて充填口より発泡粒子を充填する。
【図６】発泡粒子充填後、スチームにて発泡粒子を融着した状態を示す。
【図７】表皮付き発泡成形体の製造装置の概略の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明は、熱可塑性樹脂溶融物を押出して軟化状態のパリソンを形成し、該パリソンをブロー成形して中空成形体を成形し、次いで該中空成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填するための充填口を設け、該充填口から該発泡粒子を充填し、該中空成形体内に加熱媒体を供給して該発泡粒子を加熱融着させる、表皮付き発泡成形体の製造方法、およびその製造装置に関する。
【００１９】
本発明の第1の発明は、前記製造方法において、前記金型キャビティ内でパリソンをブロー成形する際に、金型キャビティ面にキャビティの内側方向に突出して形成された突出部に該パリソンを当接させて、該突出部の形状に対応した凹部を該中空成形体に形成し、打抜き刃を挿通させて該充填口を形成することを特徴とする表皮付き発泡成形体の製造方法に関する。
【００２０】
本発明の第２の発明は、熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成された軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を形成させる金型と、発泡粒子を充填する発泡粒子充填管と、該発泡粒子の充填口を穿設する打抜き刃とを備えた表皮付き発泡成形体製造装置であって、該発泡粒子充填管は金型への接続部分の先端部を金型キャビティ面から金型キャビティの内側方向に突出させて金型に取り付けられており、該打抜き刃は該発泡粒子充填管の内面に沿って該発泡粒子充填管の先端部から該金型キャビティ内に向けて突出可能に設けられていることを特徴とする、表皮付き発泡成形体製造装置に関する。
【００２１】
本発明の製造装置は、従来のような回転カッターなどが不要であることから、発泡粒子充填装置の設置スペースを大幅に削減できると共に、成形サイクルを短縮でき、従来よりもきれいな発泡粒子充填口を形成することができる。
【００２２】
本発明の表皮付き発泡成形体の製造方法を具体的に説明すると、熱可塑性樹脂溶融物を押出機から押出して形成された軟化状態のパリソンを、成形用の金型キャビティ内に配置し、金型を閉じ、ブロー気体導入管から該パリソン内に加圧気体（通常は空気）を吹き込み、ブロー成形して中空成形体の外側面が金型キャビティの内側面に接しキャビティ内面形状を反映した、表皮を形成する中空成形体を成形する。
【００２３】
本発明の製造方法によれば、前記パリソンをブロー成形するに際して、金型キャビティ面からキャビティの内側に向けて突出して形成された突出部に、前記パリソンを当接させて該パリソン内に加圧気体を吹き込むことによって、突出部の形状に対応した凹部を中空成形体の内側方向に形成させる。なお、上記の金型キャビティ面に形成される突出部は、環状の突出部を形成していることが好ましい。また、発泡粒子充填管における金型への取付け接続部分の先端部を、金型キャビティ面からキャビティの内側に向けて突出させて形成し、その突出部分を突出部とすることが好ましい。
【００２４】
本発明において、上記金型キャビティ内に配置されたパリソンは、ブロー成形する際パリソンの外側表面（金型側）が、前記金型キャビティ内に突出する該突出部に当接されることにより、該突出部の形状に相応した凹部Ｃ１が形成される。なお、凹部は、中空成形体の内部方向に窪んだ形状となる。図３にその状態を模式的に示す。
なお前記凹部Ｃ１の底部分は、図３に図示されたように、前記発泡粒子充填管側にやや窪んだ状態となっていることが好ましい。
【００２５】
また、前記凹部を形成する中空成形体（樹脂）が突出部７の周縁部と密接している状態が図示されているが、必ずしも完全に密接している必要はなく、凹部が形成される中空成形体の周囲よりパリソンの内側に窪んだ形状となっていれば良い。
【００２６】
前記中空成形体を形成するブロー成形において、パリソン内に吹き込まれる加圧気体により前記凹部が形成される際に、凹部を形成する軟化状態のパリソンは前記突出部７に当接されて引き伸ばされて薄くなり、凹部に打抜き刃を挿通させる打抜き穴開け加工による穿設が容易な形状になる。したがって、打抜き刃によって発泡粒子充填口を開口する際に、前記凹部が予め形成されていることにより、凹部に打抜き刃を挿通させて該凹部を打ち抜く際に、前記凹部の樹脂が引き伸ばされた部分で容易に、且つきれいに切断され、発泡粒子充填口を容易に穿設することができる。
【００２７】
中空成形体に前記凹部が形成されていない場合には、発泡粒子充填口を容易に穿設することができなくなったり、穿設部分の樹脂が打抜き刃により引き伸ばされて発泡粒子充填口がきれいに開口できず、発泡粒子の充填に支障をきたし、成形サイクルの短縮化が困難となるおそれがある。
【００２８】
なお、上記の軟化状態のパリソン内に加圧気体（通常空気）を吹き込み、中空成形体を成形する際には、パリソンの外側面と金型キャビティ内側面との間を減圧して中空成形体を成形することにより、中空成形体を金型キャビティの形状を反映した形状とすることができると共に、前記凹部の形成も容易となるので好ましい。
【００２９】
前記発泡粒子充填管は、金型への取付け接続部分の先端部を、金型キャビティ面からキャビティの内側に向けて突出して形成された突出部を形成してなる。該発泡粒子充填管は発泡粒子充填用の流路に連結されており、該突出部を通して発泡粒子の充填が可能となっている。
【００３０】
図７は表皮付き発泡成形体の製造装置概略の一例を示し、分割型金型の一方の金型に発泡粒子充填装置１が装着され、他方の金型からスチーム供給ピン２がキャビティ内に挿入されている、製造装置の概略の一例を示す断面図である。
【００３１】
本発明の製造方法における製造工程、製造装置を、図１〜図６により詳細に説明する。
【００３２】
本発明に用いられる発泡粒子充填管を備えた発泡粒子充填装置としては、図１、図２に具体的に例示される。図1は発泡粒子充填管を備えた発泡粒子充填装置の断面であり、図２は発泡粒子充填管の金型への装着状態の先端部分の要部を示す断面図である。
【００３３】
該充填装置1は、スピンドル３と、このスピンドル３の先端に取付けられた打抜き刃４と、スピンドル３を前後に駆動するシリンダー５とから大略構成されている。
該充填装置１は、発泡粒子充填管からなる突出部を形成して分割型金型の一方の金型に取付けられ、該突出部は発泡粒子充填管の先端部を金型キャビティ面から突出させることにより形成されている。さらに、前記発泡粒子充填管に連結した発泡粒子供給路１１と発泡粒子圧送用加圧空気流路１２とが対向して設置されている。該発泡粒子供給路１１は、可撓管（図示しない）と接続されて発泡粒子収納タンク（図示しない）に連通されている。また、前記発泡粒子充填管には、前記打抜き刃が前記発泡粒子充填管の内側に沿って、前記突出部から該金型キャビティ内の中空成形体に向けて突出可能に設けられている。
【００３４】
前記中空成形体に形成された符号Ｃ１で示される凹部の部分は、前記打抜き刃を図１に示すような待機位置から発泡粒子充填管の内側に沿って前進させて突出部から、金型キャビティ内方向に突出させることにより、凹部に打抜き刃が挿通され凹部が打ち抜かれて、発泡粒子充填口が穿設される。穿設後、図１に示すような待機位置まで打抜き刃４を後退させた後に、発泡粒子供給路１１と発泡粒子圧送用加圧空気流路１２の開閉が行われ、加圧空気により発泡粒子が中空成形体内に充填される。
【００３５】
図３〜図６により、本発明の方法による表皮付き発泡成形体を製造する工程の概略の一例を説明する。  図３は、発泡粒子充填装置の発泡粒子充填管先端部の金型への接続部を金型に装着して、該充填管先端部を金型キャビティ面から金型キャビティ内に突出部を形成させて本発明の構成とした金型内で、パリソンをブロー成形し、金型キャビティ内に中空成形体（表皮）を形成した状態を示す。すなわち、充填装置の金型への発泡粒子充填管６の先端部が金型キャビティ内に突出されて突出部７を形成して充填装置が装着されている。そして、該金型キャビティ内において、軟化状態のパリソンを配してブロー成形して、ブローエアーにより前記突出部７に該パリソンを当接させて、該突出部の外壁の形状に相応した凹部Ｃ１が中空成形体の内部方向に突出して形成されている。なお、凹部の形成時には、打抜き刃の先端は、図３に示すように、突出部の頂点から突出しない位置にあることが好ましい。さらには、打抜き刃の先端が金型キャビティ面付近にあることが打抜き穴加工の観点からは好ましい。打抜き刃の先端が金型キャビティ面付近にある場合には、凹部Ｃ１の底面部分に穴が開くことなく、打抜き刃方向にもパリソンが適度に引き伸ばされることから、凹部の底面部分は打抜き刃方向に凸状となる。凹部形成時の打抜き刃先端の位置は、金型キャビティ面から前後方向に４ｍｍ以内であることが好ましい。
【００３６】
さらに、図３のように、突出部が環状に形成されている場合には、環状突出部の外壁と環状突出部の内壁の形状に対応した環状の凹部（以下、環状凹部ということがある）が形成される。この場合、ブローエアーにより突出部の外壁側にパリソンが引き伸ばされるとともに、環状部分の内壁方向にも該パリソンが引き伸ばされ、打抜き穴加工がより容易となる。
【００３７】
図４は、中空成形体に形成された凹部を打抜き、充填口（開口部）を形成する状態を示す。すなわち、前記の突出部７の外壁形状に相応した凹部を形成後、前記発泡粒子充填管６内に配置された、スピンドル３に取付けられた前後に駆動する打抜き刃４により、凹部に打抜き刃を挿通させて凹部を打抜き、発泡粒子充填口を設ける。このとき、図３に示される突出部７に位置して配置された打抜き刃４の先端を一旦後退させキャビティ方向に再度前進させて凹部を打抜くようにすることが好ましい。
【００３８】
特に、環状の突出部を形成し、その形状に相応した環状凹部を中空成形体に形成した場合には、前記発泡粒子充填管６内に配置された、スピンドル３に取付けられた前後に駆動する打抜き刃４により、該凹部に突出部を形成する発泡粒子充填管の内面に沿って挿通させて、環状凹部の内側に発泡粒子充填口が形成される。
【００３９】
図５は、打抜き刃を所定位置に後退させ開口された充填口より発泡粒子を充填する状態を示す。すなわち、前記凹部を打抜き充填口を設けた後、打抜き刃４を、発泡粒子を充填する所定位置にまで後退させる。そして、発泡粒子が、発泡粒子供給通路１１から、加圧空気流路１２を介して供給される圧送空気により、中空成形体内へ充填される。
【００４０】
図６は、発泡粒子充填後、打抜き刃の位置を中空成形体形成時の位置に戻し、スチームにて発泡粒子を融着した状態を示す。すなわち、発泡粒子充填後、打抜き刃を移動して打抜き刃４の先端部を、前記発泡粒子充填管６の突出部７の位置に戻して（金型への装着時の状態とする）充填口を閉鎖し、次いで金型内へスチームを供給し、発泡粒子を加熱、融着させると共に表皮を形成する中空成形体と接着させたのち、冷却して金型から取り出し表皮付き発泡成形体を得る。
【００４１】
発泡粒子充填口を穿設する際に切断された、前記凹部の一部分である切断片は、中空成形体内に残って、発泡粒子と融着される。
【００４２】
前記突出部の金型キャビティ内表面から突出部先端までの長さ（すなわち突出部高さ）ａは、目的とする中空成形体の厚み（表皮厚み）Ｙなどを考慮して設計されるが、概ね１ｍｍ〜７ｍｍ程度であることが好ましい。該突出部の突出高さａが上記範囲内であれば、中空成形体に形成される凹部の形成が不十分となったり、中空成形体に凹部を形成する際に軟化状態のパリソンが破損したりすることなく、充填口の穿設が容易で、充填口の周縁部分の十分な強度が得られる。上記観点から、突出部高さは１．５〜６．５ｍｍであることがより好ましい。なお、突出部高さは、金型キャビティ面に垂直な突出部先端までの最大長さとする。
【００４３】
また、中空成形体の厚み（表皮厚み）Ｙは、０．８〜６ｍｍであることが好ましい。上記範囲内であれば、充填口を本発明の製造装置により容易に切開することできる。
【００４４】
前記突出部高さａと中空成形体の厚み（表皮厚み）Ｙとの比（ａ／Ｙ）は、
ａ／Ｙ＝０．４〜２．５であることが好ましい。ａ／Ｙが上記範囲内である場合には、充填口の穴開き性が良好で、ブロー成形時に中空成形体が破れることなく、容易に発泡粒子充填口を開口させることができる。
【００４５】
前記打抜き刃４の中空成形体への打込み長さ（金型内表面からの打込み長さ）は、前記突出部７の高さ（突出部高さ）、中空成形体の形状や厚み、あるいは中空成形体への打込み方向、打込み場所等により異なり一義的には決められないが、突出方向に対して概ね２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、本発明によれば、前記凹部の形成により、打込み長さが従来よりも短い３０ｍｍ以下であっても、打抜き不良を起こすことなく、良好な発泡粒子充填口の形成が可能となる。
【００４６】
本発明の製造方法によれば、打込み長さを短くしても良好な発泡粒子充填口が形成できるので、例えば、表皮付き発泡成形体の製品厚みが１０ｍｍ〜５０ｍｍというような比較的薄い板状の大型の成形体であっても、平面部分から厚み方向に充填口を形成させて、発泡粒子を充填させることができ、良好な発泡成形体を、効率的に得ることが可能となる。
【００４７】
中空成形体に設けられる発泡粒子充填口の口径は、通常１０ｍｍΦ以上であることが好ましい。発泡粒子の充填性の観点からは、１５〜３０ｍｍΦであることがより好ましい。
【００４８】
また、突出部の形状は発泡粒子充填口の形状に対応して形成されるが、突出部の形状は環状であることが好ましい。突出部が環状に形成されていると、環状の頂点部分で、パリソンが突出部の外壁方向と内壁方向とに引き伸ばされやすくなり、より打抜き穴加工が容易となる。なお、環状突出部分の外径は１５〜３０ｍｍであることが好ましく、環状部分の内径は、環状部分の内面に沿って稼動する打抜き刃の直径に相当する大きさであり、環状突出部分の外径と内径との差が２〜６ｍｍとなるように形成されていることが好ましい。
【００４９】
前記の金型キャビティ内面へ突出させた突出部７の高さ（金型内面からの突出部高さ）ａ（ｍｍ）は、下記式（１）で表される範囲であることが好ましい。
（数１）
発泡粒子充填口径（ｍｍ）×０．１０≦ａ≦発泡粒子充填口径（ｍｍ）×０．３５
・・・（１）
ａが上記式を満足する場合には、より良好な発泡粒子充填口の穿設が可能である。
【００５０】
前記打抜き刃の形状は、該先端部の端面の形状が、凹状、平坦状、又は凸状であることが好ましい。さらに、穴開き性の観点から、その先端部が凹状に窪んだ円柱状であると、その先端部分の周縁が切り刃として作用することから、より美麗な充填口を形成することができる。
なお、打抜き刃の形状が円柱状である場合には、その外径が１０〜３０ｍｍであることが好ましい。また、打抜き刃の先端部端面の形状が凹状である場合には、その凹状の深さが１〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００５１】
発泡粒子充填口を設ける中空成形体に形成された前記凹部の打抜き穴加工は、中空成形体を成形した後に速やかに行なわれるが、前記中空成形体成形後３０〜８０秒程度の間に実施することが好ましい。上記範囲内に充填口の形成し発泡粒子を充填し成形を行えば中空成形体が冷えて固化することなく、中空成形体である表皮と発泡粒子との接着性も良好に成形できる。
【００５２】
本発明において、中空成形体を形成する樹脂は熱可塑性樹脂である。具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体：ｈ−ＰＰ）、プロピレン−エチレンランダム共重合体（ｒ−ＰＰ）、プロピレン−エチレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン（スチレン単独重合体：ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（ＭＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、ポリスチレン変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）などのポリスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）などのポリエステル系樹脂；ビスフェノール型ポリカーボネート（ＰＣ）などのポリカーボネート系樹脂、或いはそれらの混合物を挙げることができる。
【００５３】
上記熱可塑性樹脂の中でも、ポリオレフィン系樹脂が特に好ましい。該ポリオレフィン系樹脂とは、樹脂中にオレフィン成分構造単位が５０モル％以上存在するもの、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上存在するものである。このようなポリオレフィン系樹脂は、例えば、オレフィンの単独重合体、オレフィン成分同士の共重合体、オレフィン成分とその他のオレフィンと共重合可能な重合性モノマー成分との共重合体（前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するもの）、オレフィン重合体と他の重合体との混合物（該混合物中の前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するもの）等が挙げられる。また、オレフィン重合体と混合される他の重合体としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマー、熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００５４】
特に、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする場合には、前後に駆動する打抜き刃を挿し込んで中空成形体に充填口を設ける際に、樹脂の延性が高く中空成形体への充填口の穿設が困難となり易い。本発明の製造方法によれば、中空成形体を形成する樹脂が熱可塑性樹脂である場合に適用できるが、特に、中空成形体を形成する樹脂の延性が高いポリオレフィン系樹脂であっても、中空成形体に形成させた前記凹部に、打抜き刃を挿し込むことにより穿設を容易に行なうことが可能であり、表皮付き成形体の成形サイクル時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００５５】
中空成形体を形成するポリオレフィン樹脂としては、融点が１２０〜１７０℃で、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が、０．１〜１０ｇ／１０分を有するものが、ブロー成形性の観点から好ましく使用される。なお、メルトフローレイト（ＭＦＲ）の測定は、ポリプロピレン系樹脂についてはＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９年）の試験条件Ｍ（温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）に基づいて行い、ポリエチレン系樹脂についてはＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９年）の試験条件Ｄ（温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）に基づいて行なわれる。
【００５６】
前記中空成形体を形成する熱可塑性樹脂には、各種の添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、導電性付与剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線防止剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、電磁波遮蔽剤、ガスバリヤー剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの添加剤は、その目的、効果が発揮し得る範囲で添加され、添加量は概ね熱可塑性樹脂１００重量部に対して、１０重量部以下、好ましくは５重量部以下、更に好ましくは３重量部以下である。
【００５７】
本発明に用いられる発泡粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂であることが好ましい。発泡粒子が熱可塑性樹脂からなるものであれば、発泡粒子と表皮を形成する中空成形体との接着が良好となり、より強度の高い表皮付き発泡成形体が得られる。上記観点からは、発泡粒子を構成する樹脂は、表皮の中空成形体を形成する樹脂と同種または同一の熱可塑性樹脂であることがより好ましい。
【００５８】
本発明において中空成形体内に充填される発泡粒子の見かけ密度には特に制限はないが、一般に使用されている見かけ密度が０．０１８〜０．３ｇ／ｃｍ３の発泡粒子を用いることが好ましい。さらには、スチームによる二次発泡性能の制御が容易となる観点からは、発泡粒子の見かけ密度が０．０２２〜０．１５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
【００５９】
本発明において中空成形体内に充填される発泡粒子の粒径は１〜６ｍｍであることが好ましく、更には２〜５ｍｍであることが好ましい。上記範囲内であれば、発泡粒子充填口からの充填が容易となる。
【００６０】
このような発泡粒子は、この種の発泡粒子を製造する公知の方法により製造することができる。例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内の所要量の分散媒体（通常は水）に、所望により界面活性剤を添加し、樹脂粒子を分散させ、発泡剤を圧入して加熱下に撹拌して発泡剤を樹脂粒子に含浸させ、所定時間経過後、高温高圧条件下の容器内から分散媒体とともに発泡剤を含浸した樹脂粒子を低圧域（通常大気圧下）に放出して、発泡させ発泡粒子を得る方法などにより製造される。
【００６１】
中空成形体内への発泡粒子の充填は、軟化状態の中空成形体が冷却固化する前に、加圧空気流路１２からの圧送空気とともに発泡粒子流路１１から、中空成形体が軟化状態にあるうちに発泡粒子を充填することが好ましい。なお、中空成形体が冷却固化した後に発泡粒子が充填された場合には、スチームを供給して発泡粒子相互を融着させ表皮付き発泡成形体を形成する際に、スチーム供給時間を長くすることが必要となり生産性が低下したり、表皮である中空成形体内面と発泡粒子との融着が不十分となったりする虞がある。
【００６２】
本発明の製造方法では、該中空成形体内に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填し、加熱媒体により発泡粒子を加熱融着させて、表皮付き発泡成形体が形成される。この際使用される中空成形体内へ供給される加熱媒体としては、通常スチームが用いられ、該スチームの蒸気圧は、０．１５ＭＰａ〜０．６ＭＰａ（Ｇ）であることが好ましく、さらには０．１８ＭＰａ〜０．５ＭＰａ（Ｇ）であることがより好ましい。
【００６３】
発泡粒子成形体を得る際のスチーム加熱条件としては、発泡粒子同士の融着性が良く、且つ収縮の少ない、良好な発泡粒子成形体を得るために、比較的短時間で昇圧して目的成形圧力に到達させ、短時間のうちにスチーム加熱を終了させることが好ましい。一方、表皮と発泡粒子成形体との融着性の観点から考えると、表皮の内面が発泡粒子との接着性を発揮する程度に融解するまでスチーム加熱することが好ましい。該スチーム加熱成形時間は、概ね１５〜６０秒であることが好ましい。
【００６４】
なお、加熱媒体の供給は、表皮となる中空成形体が冷却固化する前に、スチーム供給用の管状のスチームピンを軟化状態の中空成形体に挿し込み、スチーム供給用の孔（スチーム供給管挿通孔またはスチーム孔という。）を穿設して、該スチームピンから加熱スチームを中空成形体内に吹き込むことにより、発泡粒子を加熱・融着させることができる。
【実施例】
【００６５】
実施例及び比較例に使用した表皮を構成する原料樹脂および発泡粒子を、下記の表１、表２に示す。
[表皮を構成する原料樹脂]
【表１】
2014156044.tif 000003
【００６６】
[発泡粒子]
【表２】
2014156044.tif 000004
【００６７】
本発明において各物性の測定、評価は下記により行なった。
【００６８】
［充填サイクル］
中空成形体に発泡粒子の充填口を設ける工程から発泡粒子の充填が完了するまでに要する時間（秒）である。すなわち、発泡粒子充填装置に備えられた打抜き刃が発泡粒子充填口を形成するために待機位置から作動し始めた時から、発泡粒子充填口が形成され、発泡粒子の充填が終了するまでの時間を示す。なお、充填サイクルは、中空成形体の体積や打抜き刃の動作条件により変化するが、実施例・比較例においては、全て同じ条件で発泡粒子成形体が製造されている。
【００６９】
［充填口の開口状態の評価］
発泡粒子充填口の切開状態を目視により観察した。
優：充填口の外観が美麗である。
良：打抜き刃により充填口を開口する際に、成形品内面へ中空成形体を形成する樹脂が引き伸ばされ、外観が若干劣る。
不可：充填口の切開不可
【００７０】
［発泡粒子の融着性］
融着性評価試験として、得られた板状の表皮付き発泡成形体の中心部及び４隅（Ｒ部を除く）の計５箇所から、表皮を含まない１００ｍｍ×１００ｍｍ×（表皮を含まない発泡体厚み）を切り出した。該試験片を破断し破断面における発泡粒子１００個以上について、目視によりは断面の状態を観察し、発泡粒子が破断した粒子と粒子間の界面で剥離した発泡粒子との合計に対する、破断された発泡粒子の割合を求めた。５箇所の測定値のうち、最も低い値を発泡粒子の融着率とし、下記の判断基準により評価した。
良：粒子融着率が５０％以上。
可：粒子融着率が１０％以上５０％未満。
不可：粒子融着率が１０％未満。
【００７１】
［表皮と発泡粒子との融着性の評価］
表皮融着性評価試験片として、得られた板状の表皮付き発泡成形体の中心部及び４隅（Ｒ部を除く）の計５箇所から、表皮を含む１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切出した。該試験片の表皮を剥がして、剥離面における発泡粒子１００個以上について、目視で剥離面の発泡粒子の状態を観察し、発泡粒子が破壊した粒子と、発泡粒子と表皮間の界面で剥離した発泡粒子の数をそれぞれ計数し、発泡粒子が破壊した粒子と発泡粒子と表皮間の界面で剥離した発泡粒子の合計に対する破壊された発泡粒子の割合を求めた。５箇所の測定値のうち最も低い値を発泡粒子と表皮の融着率とし、以下の判断基準で評価した。
良：表皮融着率が５０％以上。
可：表皮融着率が１０％以上５０％未満。
不可：表皮融着率が１０％未満。
【００７２】
実施例１
熱可塑性樹脂溶融物を押出して形成された軟化状態のパリソンを金型キャビティ内でブロー成形して中空成形体を形成する金型と、発泡粒子充填管の金型への取付け接続部分の先端部を金型キャビティ面からキャビティ内方向に突出させた突出部を形成してなり、シリンダーにより前後に駆動するスピンドルの先端に打抜き刃が取付けられ、該打抜き刃が該先端部から該中空成形体に向けて突出可能に設けられている発泡粒子充填装置（全長４００ｍｍ）を有する、表皮付き発泡成形体の製造装置を用いて、下記に示す方法により表皮付き発泡成形体を得た。
【００７３】
内径１２０ｍｍの押出機に、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ（株）社製、商品名：ノバテック、グレード：ＥＣ９ＥＶ、メルトフローレイト（ＭＦＲ）：０．４ｇ／１０分（測定条件：２３０℃、２．１８Ｎ））を供給し、２２０℃で加熱、混練して樹脂溶融物とし、押出機に付設され２２０℃に調製されたアキュムレーターに充填した。次いでダイから該樹脂溶融物を押出し、軟化状態のパリソンを形成させた。ダイ直下に配置された、表３に記載の寸法（縦：１０３０ｍｍ×横：７２０ｍｍ×厚さ：４０ｍｍ）の分割型平板状金型に該パリソンを配置し、金型を型締めした。その後、ブロー気体導入孔から、０．５０ＭＰａの加圧空気をパリソン内に吹き込み、同時にパリソンの外面と金型との間を減圧して、前記金型キャビティの形状を反映した表皮厚みが５ｍｍの中空成形体を形成した。
【００７４】
前記の製造装置としては、上記の構成からなる金型キャビティ内に突出する突出部（突出部高さ：ａ＝４ｍｍ、外径２２ｍｍΦ、内径１８ｍｍΦの環状の鋼鉄製）と、該突出部から金型キャビティ内に向けて駆動する１７.８ｍｍΦの円柱状の打抜き刃が設けられた表皮付き発泡成形体製造装置を用いた。また、前記打抜き刃の先端は凹状であり、凹状の深さは４ｍｍであった。
【００７５】
軟化状態のパリソンをブロー成形して中空成形体を形成する際には、金型キャビティ内に突出する前記突出部にパリソンを当接させて、形成される中空成形体の金型キャビティ内面に接する側に、中空成形体の内部方向に前記突出部の形状に相応した凹部を中空成形体に形成させた。上記中空成形体の成形は、金型温度７０℃にて行なった。
【００７６】
前記突出部は金型の平板の縦×横で形成される一方の平面上部に２箇所配置した。したがって、発泡粒子充填口は平板の縦×横で形成される一方の面のみに形成される。また、充填口の打抜き穴加工用打抜き刃は、平板の発泡成形体の厚み方向に向かって突出して挿入される。ブロー成形時には、発泡粒子充填装置の金型への取付け接続部分の先端部に対し、打抜き刃の先端を突出部先端と同じ位置に配置した。（なお、型締めから打抜き刃の開口作動開始前までの時間をブロー成形時間として表に記載した）。
【００７７】
次いで、前記スピンドルに取り付けられた円柱状の打抜き刃を前記先端部から突出させ（打抜き刃の挿入長さ３０ｍｍ）、中空成形体に形成された前記凹部を打ち抜き、発泡粒子充填口（口径１８ｍｍΦ）を穿設した。上記の打抜き刃は円柱形状の先端部が凹状に窪んでおりその周縁は刃状に形成されている。
【００７８】
次いで、該打抜き刃を充填装置内の所定の位置に後退させ、加圧空気流路から供給される圧送空気により、発泡粒子供給流路から、軟化状態の該中空成形体内に、見かけ密度０．０４５ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填した。
【００７９】
中空成形体を形成後発泡粒子が充填される際には、中空成形体にはスチーム供給孔が形成され、スチーム管を挿入し、該スチーム管の周壁部に設けられたスリットより中空成形体内部の圧力を調整しながら中空成形体内の気体を排気して、発泡粒子を充填した。
【００８０】
発泡粒子充填後、中空成形体内に挿入されたスチーム管の一方からスチームを吸引しながら、他方のスチーム管から表２に示すスチーム圧のスチームを８秒間供給した。次
に、前記のスチームを供給していたスチーム管から吸引しながら、他方のスチームを吸引していたスチーム管から表２に示すスチーム圧のスチームを８秒間供給した（予備成形）。次に、全てのスチーム管から表２に示すスチーム圧のスチームを１０秒間供給して発泡粒子相互を加熱融着させるとともに、中空成形体の内面と発泡粒子とを接着させた（本成形）。成形後金型を冷却した後、金型を開き、目的の表皮付き発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の特性を表３に示す。
【００８１】
実施例２
表皮厚みを４ｍｍとし、表３に示す製造条件とした以外は、実施例１と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。表皮厚みが薄いほど、充填口の形成状態は良好なものになり、充填サイクルも短縮化された。発泡成形体の製造条件、発泡成形体の特性を表３に示す。
【００８２】
実施例３
表皮厚みを３ｍｍとし、表３に示す製造条件とした以外は、実施例１と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。表皮厚みが薄いほど、充填口の形成状態は良好なものになった。また、充填サイクルも短縮された。発泡成形体の製造条件、発泡成形体の特性を表３に示す。
【００８３】
実施例４
製造装置における発泡粒子充填管の金型への接続部分の先端部を金型キャビティ面から突出させた突出部長さを６ｍｍとし、表３に示す製造条件とした以外は実施例１と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。実施例１に対して、充填口の形成状態が良化し、充填サイクルも短くなった。発泡成形体の特性を表３に示す。
【００８４】
実施例５
製造装置における発泡粒子充填管の金型への接続部分の先端部を金型キャビティ面から突出させた突出部高さを２ｍｍとし、表３に示す製造条件とした以外は実施例３と同様にして表皮付き発泡成形体を得た。発泡成形体の特性を表３に示す。
【００８５】
実施例６
金型厚みを３０ｍｍとし、打抜き刃の挿入長さを２０ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は実施例１に用いたと同様の装置により実施して表皮付き発泡成形体を得た。実施例１に対して、製品の厚みが薄くなっている分、充填サイクルが短くなっている。該発泡成形体の特性を表４に示す。
【００８６】
実施例７
表皮厚みを４ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は、実施例６と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。発泡成形体の特性を表４に示す。
【００８７】
実施例８
表皮厚みを３ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は、実施例６と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。発泡成形体の特性を表４に示す。
【００８８】
実施例９
製造装置における前記突出部高さを２ｍｍとし、表皮厚みを４ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は実施例８と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。表皮厚みが厚いことで実施例８に比べ若干充填サイクルが長くなった。発泡成形体の特性を表４に示す。
【００８９】
実施例１０
製造装置における前記突出部高さを２ｍｍとし、表皮厚みを２ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は実施例９と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。実施例９に比べて、表皮厚みが薄いため、充填口の形成状態は良化した。また、充填サイクルも短縮された。発泡成形体の特性を表４に示す。
【００９０】
実施例１１
製造装置における前記突出部高さを２ｍｍとし、表皮厚みを１ｍｍとし、表４に示す製造条件とした以外は実施例９と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。実施例９に比べて、表皮厚みが薄いため、充填口の形成状態は良化した。また、充填サイクルも短縮された。発泡成形体の特性を表４に示す。
【００９１】
実施例１２
表皮を形成する原料樹脂を表１に示すＰＥ１とし、発泡粒子を表２に示すＰＥとし、表５に示す製造条件とした以外は実施例１と同様にして表皮付き発泡成形体を得た。発泡成形体の特性を表５に示す。
【００９２】
実施例１３
表皮厚みを４ｍｍとし、表５に示す製造条件とした以外は、実施例１２と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。表皮が薄くなった分充填口の形成状態は良化した。発泡成形体の特性を表５に示す。
【００９３】
実施例１４
表皮厚みを３ｍｍとし、表５に示す製造条件とした以外は、実施例１２と同様に実施して表皮付き発泡成形体を得た。表皮が薄くなった分充填口の形成状態は良化した。発泡成形体の特性を表５に示す。
【００９４】
比較例１
金型内への突出部を有しない、表皮付き発泡成形体製造装置を用いた以外は実施例１と同様にした。しかし、充填口を開けることができず、発泡粒子を中空成形体内に充填することができなかった。
【００９５】
比較例２
従来の回転式カッターを備えた充填装置を用い、カッターを回転させながら中空成形体内に挿入させて充填口を開口した。実施例１と比較して装置全長が大きく、充填口の形成に時間がかかり充填サイクルが長くなって生産性が低下した。得られた発泡成形体の特性を表３に示す。
【００９６】
比較例３
金型内への突出部を有しない、表皮付き発泡成形体製造装置を用いた以外は、実施例６と同様にした。しかし、充填口を開けることができず、発泡粒子を中空成形体内に充填することができなかった。
【００９７】
比較例４
従来の回転式カッターを備えた充填装置を用い、カッターを回転させながら中空成形体内に挿入させて充填口を開口した。実施例６と比較して装置全長が大きく、充填口の形成に時間がかかり充填サイクルが長くなって生産性が低下した。得られた該発泡成形体の特性を表４に示す。
【００９８】
比較例５
金型内への突出部を有しない、表皮付き発泡成形体製造装置を用いた以外は、実施例１２と同様にした。しかし、充填口を開けることができず、発泡粒子を中空成形体内に充填することができなかった。
【００９９】
比較例６
従来の回転式カッターを備えた充填装置を用い、カッターを回転させながら中空成形体内に挿入させて充填口を開口させた。実施例１２と比較して、充填口の形成には時間がかかり、成形サイクルが長くなって生産性が低下した。得られた該発泡成形体の特性を表５に示す。
【０１００】
【表３】
2014156044.tif 000005
【０１０１】
【表４】
2014156044.tif 000006
【０１０２】
【表５】
2014156044.tif 000007
【符号の説明】
【０１０３】
１        発泡粒子充填装置
２        スチームピン
３        スピンドル
４        打抜き刃
４１      刃状部
５        ピストンシリンダー
６        発泡粒子充填管
７        突出部
１１      発泡粒子通路
１２      加圧空気流路
Ａ        金型キャビティ
Ｂ        金型
Ｃ        中空成形体（表皮）
Ｃ１      凹部
Ｄ        発泡粒子
【図１】
2014156044.tif 000008
【図２】
2014156044.tif 000009
【図３】
2014156044.tif 000010
【図４】
2014156044.tif 000011
【図５】
2014156044.tif 000012
【図６】
2014156044.tif 000013
【図７】
2014156044.tif 000014