(57)【要約】【課題】、極めて簡単な構成によって先に送られた先行帯状鋼板と次に送られる後行帯状鋼板とを連結することができる帯状鋼板連結装置を提供すること。【解決手段】帯状鋼板連結装置１は、先行帯状鋼板８１の末端部８１１と、後行帯状鋼板８２の先端部８２１とを連結させるものである。帯状鋼板連結装置１は、末端部８１１と先端部８２１とを重ね合わせた部分８３に、送り方向の一方側に各帯状鋼板８と繋がった繋がり基部８４３を有すると共に、送り方向の他方側に各帯状鋼板８から打ち抜かれた打ち抜き頭部８４１を有する切り起こし部８４を、末端部８１１及び先端部８２１の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段２を有している。帯状鋼板連結装置１は、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを互いに逆方向に引っ張り、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを掛止する引っ張り手段３とを備えている。【選択図】図１
2014200832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工機へ先に送られた先行帯状鋼板の末端部と、次に上記プレス加工機へ送られる後行帯状鋼板の先端部とを連結させる帯状鋼板連結装置であって、
上記末端部と上記先端部とを重ね合わせた部分を打ち抜き、送り方向における送り順方向又は送り逆方向のいずれか一方側に上記各帯状鋼板と繋がった繋がり基部を有すると共に、送り方向の他方側に上記各帯状鋼板から打ち抜かれた打ち抜き頭部を有する切り起こし部を、上記末端部及び上記先端部の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段と、
上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを互いに逆方向に引っ張り、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを上記切り起こし部によって掛止する引っ張り手段とを備えていることを特徴とするプレス加工機用の帯状鋼板連結装置。
【請求項２】
請求項１に記載の帯状鋼板連結装置において、上記打ち抜き手段は、上記打ち抜き頭部の基端側部分に、該打ち抜き頭部の横幅よりも小さい横幅の打ち抜き首部を形成するよう構成されていることを特徴とする帯状鋼板連結装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の帯状鋼板連結装置において、上記打ち抜き手段は、上記切り起こし部の形状に沿ったダイス穴を有する打ち抜きダイスと、該打ち抜きダイスに対して前進して上記切り起こし部を打ち抜く打ち抜きパンチとによって構成されており、上記引っ張り手段は上記帯状鋼板を保持して上記プレス加工機へ送り出すアンコイラ又は、該アンコイラに対する送り方向下流側において、上記帯状鋼板を上記プレス加工機へ送り出すフィーダーによって構成されていることを特徴とする帯状鋼板連結装置。
【請求項４】
プレス加工機へ先に送られた先行帯状鋼板の末端部と、次に上記プレス加工機へ送られる後行帯状鋼板の先端部とを連結させる帯状鋼板連結装置であって、
上記末端部と上記先端部とが重ね合わされた部分を打ち抜き、送り方向における送り順方向又は送り逆方向のいずれか一方側に上記各帯状鋼板と繋がった繋がり基部を有すると共に、送り方向の他方側に上記各帯状鋼板から打ち抜かれた打ち抜き頭部を有する切り起こし部を、上記末端部及び上記先端部の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段と、
上記末端部及び上記先端部における上記打ち抜き頭部を、上記先行帯状鋼板及び上記後行帯状鋼板に対して同時に折り返し、該先行帯状鋼板と該後行帯状鋼板とを連結させる連結手段とを備えていることを特徴とするプレス加工機用の帯状鋼板連結装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工機へ先に送られた先行帯状鋼板の末端部と、次に上記プレス加工機に送られる後行帯状鋼板の先端部とを連結させる帯状鋼板連結装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体等に用いられる鋼板部品を製造するプレス装置は、アンコイラと呼ばれる保持手段に保持された帯状鋼板を、送り手段によってプレス加工機に送り込み、プレス加工機によって打ち抜くことで鋼板部品を形成している。
特許文献１には、先にプレス加工機側に送られた帯状鋼板の末端部と、アンコイラに保持され次に送られる帯状鋼板の先端部とを、スポット溶接によって接合する帯状鋼板の接合方法が示されている。２つの帯状鋼板を連結することにより、帯状鋼板を連続してプレス加工機へと送り、帯状鋼板の末端部近傍まで鋼板部品を打ち抜いている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１７００５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のプレス装置には以下の問題点がある。
特許文献１の帯状鋼板の接合方法においては、２つの帯状鋼板を連結するために、スポット溶接等を行う溶接装置を用いる必要がある。そのため、溶接装置のメンテナンスが必要となるばかりでなく、溶接の良否を確認する必要も生じる。また、溶接条件の設定が容易ではなく、特に互いに連結する２つの帯状鋼板の厚み、材質等が異なる場合には、溶接条件の設定に手間がかかる。
【０００５】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、極めて簡単な構成によって先に送られた先行帯状鋼板と次に送られる後行帯状鋼板とを連結することができる帯状鋼板連結装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、プレス加工機へ先に送られた先行帯状鋼板の末端部と、次に上記プレス加工機へ送られる後行帯状鋼板の先端部とを連結させる帯状鋼板連結装置であって、
上記末端部と上記先端部とを重ね合わせた部分を打ち抜き、送り方向における送り順方向又は送り逆方向のいずれか一方側に上記各帯状鋼板と繋がった繋がり基部を有すると共に、送り方向の他方側に上記各帯状鋼板から打ち抜かれた打ち抜き頭部を有する切り起こし部を、上記末端部及び上記先端部の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段と、
上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを互いに逆方向に引っ張り、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを上記切り起こし部によって掛止する引っ張り手段とを備えていることを特徴とするプレス加工機用の帯状鋼板連結装置にある（請求項１）。
【０００７】
本発明の他の態様は、プレス加工機へ先に送られた先行帯状鋼板の末端部と、次に上記プレス加工機へ送られる後行帯状鋼板の先端部とを連結させる帯状鋼板連結装置であって、
上記末端部と上記先端部とが重ね合わされた部分を打ち抜き、送り方向における送り順方向又は送り逆方向のいずれか一方側に上記各帯状鋼板と繋がった繋がり基部を有すると共に、送り方向の他方側に上記各帯状鋼板から打ち抜かれた打ち抜き頭部を有する切り起こし部を、上記末端部及び上記先端部の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段と、
上記末端部及び上記先端部における上記打ち抜き頭部を、上記先行帯状鋼板及び上記後行帯状鋼板に対して同時に折り返し、該先行帯状鋼板と該後行帯状鋼板とを連結させる連結手段とを備えていることを特徴とするプレス加工機用の帯状鋼板連結装置にある（請求項４）。
【発明の効果】
【０００８】
上記一態様の帯状鋼板連結装置においては、上記打ち抜き手段及び上記引っ張り手段を用いることにより、溶接によらなくても２つの帯状鋼板の連結を行うことができる。
上記打ち抜き手段は、上記先行帯状鋼板の上記末端部と、上記後行帯状鋼板の上記先端部とを重ね合わせた部分に対して、同時に打ち抜きを行う。これにより、上記末端部と上記先端部とには、上記繋がり基部と上記打ち抜き頭部とを有する切り起こし部が形成される。また、上記末端部と上記先端部とには、上記切り起こし部の形状に沿った打ち抜き孔が形成される。この両切り起こし部及び両打ち抜き孔は、上記打ち抜き手段によって、同時に打ち抜かれることにより、同形状に迅速に形成される。
【０００９】
また、上記引っ張り手段は、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを互いに逆方向に引っ張る。この時、上記末端部と上記先端部とのいずれか一方における上記切り起こし部が、他方における上記打ち抜き孔に掛止される。これにより、送り手段等によって、上記先行帯状鋼板をプレス加工機へ送るときには、上記後行帯状鋼板が上記先行帯状鋼板に連結され、上記先行帯状鋼板に連続して、上記後行帯状鋼板をプレス加工機へ送ることができる。
【００１０】
また、特に、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板との厚み、材質等が異なる場合であっても、上記打ち抜き手段及び上記引っ張り手段を用いることにより、これらの上記帯状鋼板の連結を容易に行うことができる。
【００１１】
上記他の態様の帯状鋼板連結装置においては、上記引っ張り手段に代えて、上記連結手段を用いる点が上記一態様の帯状鋼板連結装置と異なる。
上記他の態様の帯状鋼板連結装置においては、上記連結手段によって、上記末端部及び上記先端部における上記打ち抜き頭部を、上記先行帯状鋼板及び上記後行帯状鋼板に対して、同時に折り返す。これにより、上記一態様の帯状鋼板連結装置と同様に、上記先行帯状鋼板に連続して、上記後行帯状鋼板をプレス加工機へ送ることができる。
【００１２】
それゆえ、上記他の態様の上記帯状鋼板連結装置においても、溶接によらなくとも、打ち抜き及び折り返しを利用したきわめて簡単な構成によって、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを連結することができる。
【００１３】
上述のごとく、上記帯状鋼板連結装置によれば、極めて簡単な構成によって先行して送られた先行帯状鋼板と次に送られる後行帯状鋼板とを連結することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１における、帯状鋼板連結装置を備えたプレス装置を示す説明図。
【図２】実施例１における、帯状鋼板連結装置を示す説明図。
【図３】実施例１における、打ち抜き手段を示す説明図。
【図４】実施例１における、打ち抜きパンチを示す正面図。
【図５】実施例１における、打ち抜きパンチを示す側面図。
【図６】実施例１における、打ち抜きダイスを示す説明図。
【図７】実施例１における、連結状態の切り起こし部を示す部分拡大図（図１３におけるＣ−Ｃ矢視相当図）。
【図８】実施例１における、連結状態の切り起こし部を示す説明図（図１３におけるＣ−Ｃ矢視相当図）。
【図９】実施例１における、切り起こし部形成前の帯状鋼板を示す説明図。
【図１０】実施例１における、切り起こし部形成後の帯状鋼板を示す説明図。
【図１１】実施例１における、切り起こし部と貫通穴を掛止した状態の帯状鋼板を示す説明図。
【図１２】実施例１における、連結状態の帯状鋼板を示す説明図（図７におけるＡ−Ａ矢視断面相当図）。
【図１３】実施例１における、連結状態の帯状鋼板を示す説明図（図８におけるＢ−Ｂ矢視断面相当図）。
【図１４】実施例１における、切り起こし部と貫通穴を掛止した状態の帯状鋼板を示す斜視図。
【図１５】実施例１における、連結状態の一例を示す説明図。
【図１６】実施例１における、切り起こし部の形状例を示す説明図。
【図１７】実施例２における、切り起こし部形成後の帯状鋼板と帯状鋼板連結装置を示す説明図。
【図１８】実施例２における、切り起こし部を折り返す途中経過を示す説明図。
【図１９】実施例２における、切り起こし部を折り返した状態を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
上記帯状鋼板連結装置において、上記送り方向とは、帯状鋼板が送り手段等によってプレス加工機に送られる方向とその逆方向との両方向のことをいう。
【００１６】
また、上記打ち抜き手段は、上記打ち抜き頭部の基端側部分に、該打ち抜き頭部の横幅よりも小さい横幅の打ち抜き首部を形成するよう構成されていてもよい（請求項２）。この場合には、上記切り起こし部と上記打ち抜き孔との掛止を確実に行って、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とをより強固に連結できる。
【００１７】
また、上記打ち抜き手段は、上記切り起こし部の形状にダイス穴を有する打ち抜きダイスと、該打ち抜きダイスに対して前進して上記切り起こし部を打ち抜く打ち抜きパンチとによって構成されており、上記引っ張り手段は上記後行帯状鋼板を保持して上記プレス加工機へ送り出すアンコイラ又は、該アンコイラに対する送り方向下流側において、各帯状鋼板を上記プレス加工機へ送り出すフィーダーによって構成されていてもよい（請求項３）。この場合には、上記打ち抜きパンチと上記打ち抜きダイスとによって上記切り起こし部を確実に形成することができる。また、上記フィーダー又は上記アンコイラを上記送り手段に用いることにより、新たな部品を加えることなく、上記先行帯状鋼板と上記後行帯状鋼板とを確実に掛止することができる。
【実施例】
【００１８】
（実施例１）
上記帯状鋼板連結装置にかかる実施例について、図１〜図１６を参照して説明する。
図１及び図８に示すごとく、帯状鋼板連結装置１は、プレス加工機１０へ先に送られた先行帯状鋼板８１の末端部８１１と、次にプレス加工機１０へ送られる後行帯状鋼板８２の先端部８２１とを連結させるものである。
【００１９】
図１及び図８に示すごとく、帯状鋼板連結装置１は、末端部８１１と先端部８２１とを重ね合わせた部分８３に、切り起こし部８４を、末端部８１１及び先端部８２１の両方に対して同時に形成する打ち抜き手段２を有している。切り起こし部８４は、送り逆方向Ｒ側に各帯状鋼板８と繋がった繋がり基部８４３を有すると共に、送り順方向Ｆ側に各帯状鋼板８から打ち抜かれた打ち抜き頭部８４１を有する形状に形成される。
また、帯状鋼板連結装置１は、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを互いに逆方向に引っ張って、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを掛止する引っ張り手段３とを備えている。
【００２０】
以下、さらに詳細に説明する。
本例におけるプレス装置１００は、自動車におけるドアパネル等、外板部品の素材となる鋼板部品を製造するためのものである。
図１に示すごとく、プレス装置１００は、コイル状に巻き付けられた帯状鋼板８を保持するアンコイラ３１と、帯状鋼板８の先端部８２１における巻ぐせを修正する先端曲げプレス４と、帯状鋼板８全体の巻ぐせを修正するレベラー５と、帯状鋼板８を鋼板部品に成形するプレス加工機１０と、帯状鋼板８をプレス加工機１０へと送る送り手段６とを有している。本例においては、打ち抜き手段２は、先端曲げプレス４に組み込まれた打ち抜きパンチ２１及び打ち抜きダイス２５によって構成されている。また、引っ張り手段３は、アンコイラ３１によって構成されている。
また、帯状鋼板８の送り方向において、プレス加工機１０が配された側を送り順方向Ｆとし、その反対方向を送り順方向Ｒとして説明する。
【００２１】
図１に示すごとく、プレス加工機１０は、帯状鋼板８から鋼板部品を形成するための加工を行うよう構成されている。本例においては、回転可能に配された上刃１０１及び下刃１０２とを備えたターンシャーが配されている。尚、プレス加工機１０は、ターンシャー以外にも絞り加工や打ち抜き加工等の種々のプレス加工を行うことができる。
【００２２】
図１に示すごとく、アンコイラ３１は、プレス加工機１０の上流側に配されており、ロール状に巻かれた帯状鋼板８を、保持して回転し、一定の速度で送り出すよう構成されている。また、アンコイラ３１は、反転可能に構成されており、アンコイラ３１を反転することによって帯状鋼板８を送り逆方向Ｒへと引き戻すことができる。
【００２３】
図１に示すごとく、送り手段６は、プレス加工機１０の上流側でかつアンコイラ３１の下流側の位置に配されたフィーダーからなり、帯状鋼板８を上下から挟む一対のフィードローラ６１を有している。このフィードローラ６１を回転させることにより、帯状鋼板８を、一定速度でプレス加工機１０に送るよう構成されている。
【００２４】
図１に示すごとく、レベラー５は、送り手段６の上流側でかつアンコイラ３１の下流側の位置に配されており、帯状鋼板８を上下から挟む複数の補正ローラ５１を有している。上下に配された補正ローラ５１は、送り方向において互いにずれた位置に配されており、上下の補正ローラ５１の間に帯状鋼板８を通過させることで、帯状鋼板８の巻ぐせを修正可能に構成されている。
【００２５】
図１〜図３に示すごとく、先端曲げプレス４は、レベラー５の上流側でかつアンコイラ３１の下流側に配されており、アンコイラ３１に保持された帯状鋼板８の先端における巻ぐせを修正する上方修正パンチ４１及び下方修正パンチ４２と、帯状鋼板８に切り起こし部８４を形成する打ち抜き手段２とを有している。
【００２６】
図２及び図３に示すごとく、上方修正パンチ４１は、上方に位置する基端部（図示略）が上下方向に進退可能なプレス機（図示略）に連結されると共に、上方修正面４１１
が下方を向いて配されている。上方修正面４１１は、送り順方向Ｆ側が上方に位置するように傾斜している。
【００２７】
図２及び図３に示すごとく、下方修正パンチ４２は、下方修正面４２１が上方を向くように固定されている。下方修正パンチ４２の下方修正面４２１は、送り順方向Ｆ側が上方に位置するよう傾斜しており、上方修正パンチ４１の下方修正面４２１に沿うように形成されている。
上方修正パンチ４１と下方修正パンチ４２とによって、帯状鋼板８の先端を挟み込み押圧することで、帯状鋼板８の先端に下方に曲がるようについた巻ぐせを修正し平坦にすることができる。
【００２８】
図２及び図３に示すごとく、打ち抜き手段２は、打ち抜きパンチ２１と、打ち抜きダイス２５とを有している。
打ち抜きパンチ２１は、上方修正パンチ４１に貫通形成されたパンチ挿通穴４１２の内側に配されており、棒状のパンチ基部２２と、パンチ基部２２の先端に配されたパンチ刃部２３とを有している。パンチ基部２２は、昇降装置２４によって上下方向に昇降可能に構成されている。
【００２９】
図２及び図３に示すごとく、本例における昇降装置２４は、水平方向に伸縮可能に構成されたシリンダー２４１と、シリンダー２４１の先端に配されたレールブロック２４２と、パンチ基部２２の側面に回転可能に配されたガイドローラ２２１とを有している。レールブロック２４２は、水平方向に対して上下に傾斜したレール溝２４３を有している。昇降装置２４は、シリンダー２４１を伸縮させることにより、レールブロック２４２を水平方向に移動させる。この時、ガイドローラ２２１がレール溝２４３内を移動することで、シリンダー２４１の水平方向の移動を、ガイドローラ２２１を介して打ち抜きパンチ２１の上下方向の移動に変換するように構成されている。
【００３０】
図４〜図６に示すごとく、パンチ刃部２３は、上下方向から見たとき、送り方向に沿って形成された略長方形上の首加工部２３１と、首加工部２３１よりも送り順方向Ｆに連なると共に首加工部２３１よりも大きい横幅を有する頭加工部２３２とを有する略Ｔ字形状をなしている。首加工部２３１の送り逆方向Ｒに配された端部には、送り逆方向Ｒ側が上方に位置するように傾斜した傾斜加工面２３３が形成してある。
【００３１】
図６に示すごとく、打ち抜きダイス２５は、下方修正パンチ４２と一体に構成されており、パンチ刃部２３の下方に対向するように形成されたダイス穴２５１を有している。ダイス穴２５１は、上方から見たとき、切り起こし部８４の形状に沿った形状をなしている。本例においては、送り方向に沿って形成された略長方形上の首加工穴２５２と、首加工穴２５２よりも送り順方向Ｆに連なると共に首加工穴２５２よりも大きい横幅を有する頭加工穴２５３とを有する略Ｔ字形状をなしている。ダイス穴２５１には、パンチ刃部２３を挿通可能に配されており、打ち抜きダイス２５に対してパンチ刃部２３を前進させることによって、送り逆方向Ｒの端部が帯状鋼板８と接続された切り起こし部８４を形成可能に構成されている。
【００３２】
図１に示すごとく、本例のプレス装置１００において、アンコイラ３１に保持された先行帯状鋼板８１は、コイル状に巻回された状態から、先端曲げプレス４、レベラー５及び送り手段６を通過してプレス加工機１０へと送られる。アンコイラ３１に保持された先行帯状鋼板８１が全て、アンコイラ３１よりもプレス加工機１０側へと送られると、後行帯状鋼板８２がアンコイラ３１に保持される。そして、帯状鋼板連結装置１によって、先行帯状鋼板８１の末端部８１１と、後行帯状鋼板８２の先端部８２１とが連結される。
【００３３】
次に、本例の帯状鋼板連結装置１によって、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを連結する方法について説明する。
図７及び図８に示すごとく、先行帯状鋼板８１の末端部８１１と後行帯状鋼板８２の先端部８２１との連結は、重ね合わせた部分８３上の４箇所に形成された切り起こし部８４と切り起こし孔８５とを掛止することによって行われる。
図９に示すごとく、本例において、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とは、末端部８１１が下方で先端部８２１が上方となるように重ね合わせてある。この重ね合わせた部分８３は、打ち抜きパンチ２１と打ち抜きダイス２５との間に配され、上方修正パンチ４１と下方修正パンチ４２とによって挟持される。
【００３４】
次に、図１０に示すごとく、打ち抜きパンチ２１を打ち抜きダイス２５に向かって前進させる。打ち抜きパンチ２１のパンチ刃部２３が、ダイス穴２５１内へと前進することで、末端部８１１及び先端部８２１に、送り逆方向Ｒ側に各帯状鋼板８と繋がった繋がり基部８４３を有すると共に、送り順方向Ｆ側に、各帯状鋼板８から打ち抜かれた打ち抜き頭部８４１を有する切り起こし部８４が形成される。また、末端部８１１と先端部８２１とには、切り起こし部８４の形状に沿った打ち抜き孔８５が同時に形成される。
【００３５】
図１４に示すごとく、切り起こし部８４は、上方から見たとき、打ち抜き頭部８４１の基端側部分に、打ち抜き頭部８４１の横幅よりも小さい横幅の打ち抜き首部８４２を有しており、略Ｔ字状をなしている。また、切り起こし部８４は、側方から見たとき、打ち抜きパンチ２１の先端面及び傾斜面に沿うように形成されており、各帯状鋼板８の繋がり基部８４３から傾斜して延びる急傾斜部８４４と、各帯状鋼板８に対する傾斜角度が急傾斜部８４４よりも緩やかな緩傾斜部８４５とを有している。尚、急傾斜部８４４と緩傾斜部８４５との境界の曲げ部は、打ち抜き首部８４２に形成されている。
【００３６】
図１１に示すごとく、各帯状鋼板８に切り起こし部８４を形成した後、上方修正パンチ４１及び打ち抜きパンチ２１を後退させると共にアンコイラ３１を反転させ、後行帯状鋼板８２を送り逆方向Ｒに引っ張る。すると、図１２に示すごとく、後行帯状鋼板８２の打ち抜き頭部８４１が、先行帯状鋼板８１の打ち抜き孔８５における打ち抜き首部８４２と対応した位置に掛止めされると共に、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２が送り逆方向Ｒに引き戻される。また、末端部８１１と先端部８２１との重ね合わせ部は、打ち抜きパンチ２１とダイス穴２５１との間から、上方修正パンチ４１及び下方修正パンチ４２の上方修正面４１１と下方修正面４２１上との間へと移動する。
【００３７】
このとき、先行帯状鋼板８１の下方に、図示しないフォークを差し込むと共に、上方修正パンチ４１を所定の高さ位置に停止し、フォークと上方修正パンチ４１とによって重ね合わせた部分８３を挟持する。これにより、後行帯状鋼板８２の切り起こし部８４と先行帯状鋼板８１の切り起こし孔８５との掛止が外れることを抑制できる。
【００３８】
次に、図１２に示すごとく、フォークを退避させると共に、上方修正パンチ４１を下方修正パンチ４２に向かって前進させ、重ね合わせた部分８３を押圧する。図１３に示すごとく、先行帯状鋼板８１における切り起こし部８４の打ち抜き頭部８４１は、打ち抜き首部８４２よりも横方向に延びた部位が後行帯状鋼板８２に食い込むこととなり、これにより押された後行帯状鋼板８２は、押された部位が、先行帯状鋼板８１の打ち抜き孔８５へと移動する。これにより、後行帯状鋼板８２と先行帯状鋼板８１とが噛み合うように変形し、互いに強固に連結される。
【００３９】
このように連結された後行帯状鋼板８２と先行帯状鋼板８１とは、送り手段６によってプレス加工機１０へと送られ、鋼板部品に加工される。尚、プレス装置１００は、末端部８１１と先端部８２１とを重ね合わせた部分８３の位置を検知する位置検出手段を備えていてもよい。位置検出手段としては、例えば、重ね合わせた部分８３の移動距離を計測するものや、各種センサーを用いることができる。この場合には、プレス加工機１０によって重ね合わせた部分８３に対して、加工を行うことを防止すると共に、端材となる部分を極力小さくすることができる。
【００４０】
次に、本例の作用効果について説明する。
本例の帯状鋼板連結装置１においては、打ち抜き手段２及び引っ張り手段３を用いることにより、溶接によらなくても２つの帯状鋼板８の連結を行うことができる。
打ち抜き手段２は、先行帯状鋼板８１の末端部８１１と、後行帯状鋼板８２の先端部８２１とを重ね合わせた部分８３に対して、同時に打ち抜きを行う。これにより、末端部８１１と先端部８２１とには、繋がり基部８４３と打ち抜き頭部８４１とを有する切り起こし部８４が形成される。また、末端部８１１と先端部８２１とには、切り起こし部８４の形状に沿った打ち抜き孔８５が形成される。この両切り起こし部８４及び両打ち抜き孔８５は、打ち抜き手段２によって、同時に打ち抜かれることにより、同形状に迅速に形成される。
【００４１】
また、引っ張り手段３は、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを互いに逆方向に引っ張る。この時、末端部８１１と先端部８２１とのいずれか一方における切り起こし部８４が、他方における打ち抜き孔８５に掛止される。これにより、送り手段６等によって、先行帯状鋼板８１をプレス加工機１０へ送るときには、後行帯状鋼板８２が先行帯状鋼板８１に連結され、先行帯状鋼板８１に連続して、後行帯状鋼板８２をプレス加工機１０へ送ることができる。
【００４２】
また、特に、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２との厚み、材質等が異なる場合であっても、打ち抜き手段２及び引っ張り手段３を用いることにより、これらの帯状鋼板８の連結を容易に行うことができる。
【００４３】
帯状鋼板連結装置１において、打ち抜き手段２は、打ち抜き頭部８４１の基端側部分に、打ち抜き頭部８４１の横幅よりも小さい横幅の打ち抜き首部８４２を形成するよう構成されている。切り起こし部８４と打ち抜き孔８５との掛止を確実に行って、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とをより強固に連結できる。
【００４４】
また、打ち抜き手段２は、切り起こし部８４の形状にダイス穴２５１を有する打ち抜きダイス２５と、打ち抜きダイス２５に対して前進して切り起こし部８４を打ち抜く打ち抜きパンチ２１とによって構成されており、引っ張り手段３は帯状鋼板８を保持してプレス加工機１０へ送り出すアンコイラ３１によって構成されている。そのため、打ち抜きパンチ２１と打ち抜きダイス２５とによって切り起こし部８４を確実に形成することができる。また、アンコイラ３１を引っ張り手段３に用いることにより、新たな部品を加えることなく、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを確実に掛止することができる。
【００４５】
上述のごとく、本例の帯状鋼板連結装置１によれば、極めて簡単な構成によって先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを連結することができる。
【００４６】
本例においては、引っ張り手段３をアンコイラ３１によって構成したがこれに限るものではなく、送り手段６によって構成してもよい。
また、後行帯状鋼板８２の末端部８１１を下方とし、先行帯状鋼板８１の先端部８２１を上方として重ね合わせたが、これに限るものではなく、図１５に示すごとく、末端部８１１を上方とし、先端部８２１を下方としてもよい。この場合には、繋がり基部８４３を送り順方向Ｆとし、切り起こし頭部を送り逆方向Ｒとして切り起こし部８４を形成する。
【００４７】
また、切り起こし部８４の形状は、略Ｔ字状に限るものではなく、種々の形状とすることができる。例えば、図１６に示すごとく、略円形状などによって形成することができる。
【００４８】
（実施例２）
本例は、実施例１における、切り起こし部８４の形状を変更すると共に、切り起こし部８４を帯状鋼板８に向かって折り返して、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを連結する帯状鋼板連結装置１である。
【００４９】
本例の打ち抜き手段２において、図１７に示すごとく、打ち抜きパンチ２１のパンチ刃部２３は、下方向から見たとき略矩形状をなしている。パンチ刃部２３の先端において、送り逆方向Ｒに配された角部には、送り逆方向Ｒ側が上方となるように傾斜加工面２３３が形成されている。
【００５０】
また、本例において、引っ張り手段３は、帯状鋼板８をプレス加工機１０へと送る送り手段６によって構成されている。
その他の構成は実施例１と同様である。
【００５１】
図１７に示すごとく、本例の打ち抜き手段２を用いることにより、先行帯状鋼板８１の末端部８１１と後行帯状鋼板８２の先端部８２１とを重ね合わせた部分８３には、送り逆方向Ｒ側において各帯状鋼板８と繋がった繋がり基部８４３を有すると共に、送り順方向Ｆ側に各帯状鋼板８から打ち抜かれた打ち抜き頭部８４１を有する切り起こし部８４が形成される。また、末端部８１１と先端部８２１とには、切り起こし部８４の形状に沿った打ち抜き孔８５が同時に形成される。本例において、切り起こし部８４は、略矩形状をなしており、パンチ刃部２３の傾斜面に沿って傾斜して形成される。
【００５２】
次に、図１８に示すごとく、送り手段６によって、先行帯状鋼板８１を送り順方向Ｆに送る。先行帯状鋼板８１の切り起こし部８４が後行帯状鋼板８２の切り起こし孔８５に掛止することで、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とは、共にプレス加工機１０側へと送られる。このとき、切り起こし部８４は、ダイス穴２５１における送り順方向Ｆに配された壁部と当接する。さらに、先行帯状鋼板８１を送ると、切り起こし部８４が送り方向に向かって折り曲げられる。
【００５３】
そして、図１９に示すごとく、末端部８１１と先端部８２１とを重ね合わせた部分８３が、打ち抜きパンチ２１と打ち抜きダイス２５との間から、送り順方向Ｆ側の上方修正パンチ４１と下方修正パンチ４２との間に移動した後、上方修正パンチ４１を加工修正プレスに向かって前進させ、切り起こし部８４を帯状鋼板８側に折り返す。これにより先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とが連結される。
【００５４】
本例の帯状鋼板連結装置１においては、連結手段７によって、末端部８１１及び先端部８２１における打ち抜き頭部８４１を、先行帯状鋼板８１及び後行帯状鋼板８２に対して、同時に折り返す。これにより、実施例１の帯状鋼板連結装置１と同様に、先行帯状鋼板８１に連続して、後行帯状鋼板８２をプレス加工機１０へ送ることができる。
【００５５】
それゆえ、本例の帯状鋼板連結装置１においても、溶接によらなくとも、打ち抜き及び折り返しを利用したきわめて簡単な構成によって、先行帯状鋼板８１と後行帯状鋼板８２とを連結することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１  帯状鋼板連結装置
１０  プレス加工機
２  打ち抜き手段
２１  打ち抜きパンチ
２５  打ち抜きダイス
２５１  ダイス穴
３  引っ張り手段
３１  アンコイラ
６  送り手段
７  連結手段
８  帯状鋼板
８１  先行帯状鋼板
８１１  末端部
８２  後行帯状鋼板
８２１  先端部
８３  重ね合わせた部分
８４  切り起こし部
８４１  打ち抜き頭部
８４２  打ち抜き首部
８４３  繋がり基部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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