(57)【要約】【課題】複数の筒体が軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結されている衝撃吸収装置において、連結により十分な剛性を確保できるとともに、連結強度を容易に調整できるようにする。【解決手段】樹脂製のアウター部材１８が複数のインナー部材（筒体）１２の外周面にそれぞれ融着されるように設けられ、そのアウター部材１８を介して複数のインナー部材１２が互いに一体的に連結されている。このため、複数のインナー部材１２の相互の横ずれ方向の荷重をアウター部材１８によって適切に受け止めることができ、クラッシュボックス１０全体の剛性を適切に確保することができる。また、アウター部材１８の肉厚やインナー部材１２の外周面との接触面積を変更することにより、横ずれ方向の連結強度すなわち複数のインナー部材１２が相互に相対変位（横ずれ）させられる荷重を容易に調整できるため、衝撃吸収特性の設定の自由度が高くなる。【選択図】図２
2014181799.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒形状の側壁を有する複数の樹脂製の筒体が、該筒形状の軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結され、該軸方向から加えられた衝撃を該筒体の変形によって吸収する衝撃吸収装置であって、
該衝撃吸収装置の軸方向に連続して設けられ、前記複数の筒体の軸方向に沿う面にそれぞれ融着される樹脂製の連結部材を有し、該連結部材を介して該複数の筒体が互いに一体的に連結されている
ことを特徴とする衝撃吸収装置。
【請求項２】
前記連結部材は、前記複数の筒体の外周側に設けられて該複数の筒体の外周面にそれぞれ融着される筒状のアウター部材である
ことを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収装置。
【請求項３】
前記複数の筒体の軸方向の境界部分には隙間が設けられており、
前記連結部材は、その一部が前記隙間に侵入して該隙間を形成している面にも融着されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の衝撃吸収装置。
【請求項４】
前記複数の筒体の少なくとも一つは繊維強化樹脂にて構成されているとともに、前記衝撃が入力される側の筒体は、該入力される側と反対側の筒体に比べて繊維含有量が少ない
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の衝撃吸収装置。
【請求項５】
前記複数の筒体の外周面には、それぞれ軸方向に沿って溝が設けられており、該溝内に樹脂材料が充填されて前記連結部材が成形されている
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の衝撃吸収装置。
【請求項６】
筒形状の側壁を有する複数の樹脂製のインナー部材が、該筒形状の軸方向に連なるように重ね合わされているとともに、
該複数のインナー部材の外周側に軸方向に連続して設けられ、該複数のインナー部材の外周面を被覆するとともに該複数のインナー部材の外周面にそれぞれ融着される樹脂製筒状のアウター部材を有し、
該アウター部材を介して前記複数のインナー部材が互いに一体的に連結され、軸方向から加えられた衝撃を該インナー部材の変形によって吸収する衝撃吸収装置の製造方法であって、
前記複数のインナー部材を軸方向に連なるように重ね合わせて第１成形型に配置するセット工程と、
該インナー部材の外径よりも大きな内径寸法の成形面を有する第２成形型と前記第１成形型とを相対的に接近させて型締めし、該成形面と該インナー部材の外周面との間に前記アウター部材に対応する筒状のキャビティーを形成する型締め工程と、
前記アウター部材の樹脂材料を、前記インナー部材の溶融温度よりも高い温度で溶融させて前記キャビティー内に射出し、該アウター部材を成形すると同時に該インナー部材の外周面に融着させる射出工程と、
を有することを特徴とする衝撃吸収装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は衝撃吸収装置に係り、特に、複数の樹脂製の筒体が軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結されている衝撃吸収装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
筒形状の側壁を有する複数の樹脂製の筒体が、その筒形状の軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結され、軸方向から加えられた衝撃をその筒体の変形によって吸収する衝撃吸収装置が、例えば車両用バンパの取付部等に用いられている。特許文献１に記載の装置はその一例で、複数の筒体の端面にテーパ状の傾斜面が設けられ、その傾斜面に沿って各筒体が拡径変形或いは縮径変形させられることによって衝撃を吸収するものであり、複数の筒体の端面が互いに当接するように重ね合わされるとともに、それ等を一体的に連結する手段として、当接部を接着剤等により接着することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２００６／０２５５５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、複数の筒体の当接部を接着剤等によって接着する場合、軸方向と交差する横ずれ方向の連結強度は当接部の接触面積に依存するため限界があり、衝撃吸収装置全体としての剛性が十分に得られない場合があるとともに、その連結強度の調整が困難で衝撃吸収性能が制約される可能性があった。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、複数の筒体が軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結されている衝撃吸収装置において、連結により十分な剛性を確保できるとともに、連結強度を容易に調整できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、第１発明は、筒形状の側壁を有する複数の樹脂製の筒体が、その筒形状の軸方向に連なるように重ね合わされて一体的に連結され、その軸方向から加えられた衝撃をその筒体の変形によって吸収する衝撃吸収装置であって、その衝撃吸収装置の軸方向に連続して設けられ、前記複数の筒体の軸方向に沿う面にそれぞれ融着される樹脂製の連結部材を有し、その連結部材を介してその複数の筒体が互いに一体的に連結されていることを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明の衝撃吸収装置において、前記連結部材は、前記複数の筒体の外周側に設けられてその複数の筒体の外周面にそれぞれ融着される筒状のアウター部材であることを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明の衝撃吸収装置において、(a) 前記複数の筒体の軸方向の境界部分には隙間が設けられており、(b) 前記連結部材は、その一部が前記隙間に侵入してその隙間を形成している面にも融着されていることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの衝撃吸収装置において、前記複数の筒体の少なくとも一つは繊維強化樹脂にて構成されているとともに、前記衝撃が入力される側の筒体は、その入力される側と反対側の筒体に比べて繊維含有量が少ないことを特徴とする。
【００１０】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの衝撃吸収装置において、前記複数の筒体の外周面には、それぞれ軸方向に沿って溝が設けられており、その溝内に樹脂材料が充填されて前記連結部材が成形されていることを特徴とする。
【００１１】
第６発明は、(a) 筒形状の側壁を有する複数の樹脂製のインナー部材が、その筒形状の軸方向に連なるように重ね合わされているとともに、(b) その複数のインナー部材の外周側に軸方向に連続して設けられ、その複数のインナー部材の外周面を被覆するとともにその複数のインナー部材の外周面にそれぞれ融着される樹脂製筒状のアウター部材を有し、(c) そのアウター部材を介して前記複数のインナー部材が互いに一体的に連結され、軸方向から加えられた衝撃をそのインナー部材の変形によって吸収する衝撃吸収装置の製造方法であって、(d) 前記複数のインナー部材を軸方向に連なるように重ね合わせて第１成形型に配置するセット工程と、(e) そのインナー部材の外径よりも大きな内径寸法の成形面を有する第２成形型と前記第１成形型とを相対的に接近させて型締めし、その成形面とそのインナー部材の外周面との間に前記アウター部材に対応する筒状のキャビティーを形成する型締め工程と、(f) 前記アウター部材の樹脂材料を、前記インナー部材の溶融温度よりも高い温度で溶融させて前記キャビティー内に射出し、そのアウター部材を成形すると同時にそのインナー部材の外周面に融着させる射出工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
第１発明〜第５発明の衝撃吸収装置においては、樹脂製の連結部材が複数の筒体の軸方向に沿う面にそれぞれ融着されるように設けられ、その連結部材を介して複数の筒体が互いに一体的に連結されているため、筒体相互の横ずれ方向の荷重を連結部材によって適切に受け止めることができ、衝撃吸収装置全体の剛性を適切に確保することができる。また、筒体の軸方向に沿う面との接触面積や連結部材の肉厚を変更することにより、横ずれ方向の連結強度すなわち複数の筒体が相互に相対変位（横ずれ）させられる荷重を容易に調整することができるため、衝撃吸収特性の設定の自由度が高くなる。
【００１３】
第２発明は、上記連結部材として、複数の筒体の外周面にそれぞれ融着されるようにその複数の筒体の外周側に筒状のアウター部材が設けられる場合で、例えば第６発明の製造方法等により衝撃吸収装置を高い生産性で安価に製造できる。
【００１４】
第３発明では、複数の筒体の軸方向の境界部分に隙間が設けられるとともに、連結部材がその隙間に侵入して融着されているため、融着による接合面積が大きくなって連結強度が一層向上する。
【００１５】
第４発明では、複数の筒体の少なくとも一つが繊維強化樹脂にて構成されているとともに、衝撃が入力される側の筒体は、その入力される側と反対側の筒体に比べて繊維含有量が少なくされ、低強度とされているため、その入力側から適切に変形が進行させられるようになり、所定の衝撃吸収性能が安定して得られる。
【００１６】
第５発明では、複数の筒体の外周面にそれぞれ軸方向に沿って溝が設けられ、その溝内に樹脂材料が充填されて連結部材が成形されているため、その溝幅や溝深さ、溝形状等によって容易に連結強度を調整できる。
【００１７】
第６発明は、前記筒体としてインナー部材を有し、その外周側に樹脂製筒状のアウター部材が前記連結部材として設けられ、各インナー部材の外周面に融着されることにより一体的に連結している衝撃吸収装置、すなわち実質的に第２発明の衝撃吸収装置の製造方法に関するものであり、第２発明と同様の作用効果が得られる。また、この製造方法では、複数のインナー部材を軸方向に連なるように重ね合わせて第１成形型に配置した後、その第１成形型と第２成形型とを相対的に接近させて型締めすることによりインナー部材の外周側に筒状のキャビティーを形成し、そのキャビティー内にアウター部材の溶融樹脂材料を射出することにより、そのアウター部材を成形すると同時にインナー部材の外周面に融着させるため、衝撃吸収装置を高い生産性で安価に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施例である車両用のクラッシュボックスを示す正面図である。
【図２】図１のクラッシュボックスの縦断面図で、図１におけるII−II矢視部分の断面図である。
【図３】図１のクラッシュボックスの複数のインナー部材の境界部分の断面図で、図２における III部の拡大断面図である。
【図４】図１のクラッシュボックスの横断面図で、図１におけるIV−IV矢視部分の断面図である。
【図５】図１のクラッシュボックスのフランジ部分の断面図で、図１におけるＶ−Ｖ矢視部分の断面図である。
【図６】図１のクラッシュボックスを構成している一つのインナー部材を単独で示す正面図である。
【図７】図６のインナー部材の横断面図で、図６における VII−VII 矢視部分の断面図である。
【図８】図６のインナー部材の縦断面図で、図７におけるVIII−VIII矢視部分の断面図である。
【図９】図６のインナー部材の斜視図である。
【図１０】本発明の他の実施例を説明する図で、図３に対応する断面図である。
【図１１】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図３に対応する断面図である。
【図１２】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図３に対応する断面図である。
【図１３】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図３に対応する断面図である。
【図１４】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図２に対応する縦断面図である。
【図１５】図１４の実施例の複数のインナー部材の境界部分の断面図で、図１４におけるXV部の拡大断面図である。
【図１６】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図２に対応する縦断面図である。
【図１７】図１６の実施例の複数の筒体の境界部分の断面図で、図１６におけるXVII部の拡大断面図である。
【図１８】図１６の実施例における一つの筒体を単独で示す斜視図である。
【図１９】本発明の更に別の実施例を説明する図で、図３に対応する断面図である。
【図２０】図１９の実施例における一つのインナー部材を単独で示す斜視図である。
【図２１】本発明の更に別の実施例を説明する図で、車両用のクラッシュボックスの斜視図である。
【図２２】図２１の実施例の縦断面図で、図２１におけるXXII−XXII矢視部分の断面図である。
【図２３】図２１の実施例における一つのインナー部材を単独で示す正面図である。
【図２４】図２３のインナー部材を上方から見た平面図である。
【図２５】図２３のインナー部材の斜視図である。
【図２６】図１のクラッシュボックスを製造する際の製造方法の一例を説明する工程図である。
【図２７】図１０の実施例のクラッシュボックスを製造する際の製造方法の一例を説明する工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の衝撃吸収装置は、車両の本体とバンパーとの間に配設されるクラッシュボックスに好適に適用されるが、他の車両用その他の衝撃吸収装置にも適用され得る。複数の筒体の数は、少なくとも２つ以上用いられるが、２〜５程度が適当である。筒体の形状は、円筒形状が適当であるが、断面四角形や断面八角形等の多角形の角筒形状であっても良い。多角形の角部を丸めることもできるし、軸方向の先端側程断面が小さくなるテーパ形状とすることもできるなど、種々の態様が可能である。筒体の内部は完全な空間であっても良いが、必要に応じて平板状の補強リブや、多数の円筒或いは角筒を連続して接続した補強リブ等を設けることもできる。筒体の内部全体をハニカム等の補強リブ構造とすることもできる。
【００２０】
複数の筒体は、軸方向に連なるように重ね合わされる際に、互いに略同心に位置決めされるように、軸方向の端部に互いに嵌合される嵌合部を設けることができるが、軸方向の端面を単に突き合わせるだけでも良い。また、軸心まわりに複数の係止爪を設けて、他方の部材に係止されることにより、軸方向の離脱が制限されるようにすることもできる。
【００２１】
複数の筒体は、軸方向から圧縮荷重が加えられることによりそれぞれ変形させられて衝撃エネルギーを吸収するが、その変形態様は、軸方向に座屈して蛇腹状に圧縮変形する圧壊の他、前記特許文献１に記載のように外周側への拡径変形、内周側への縮径変形など、種々の態様が可能である。複数の筒体の樹脂材料としては、例えばポリプロピレンやポリアミド等が好適に用いられ、強化繊維としてはガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等が好適に用いられる。強化繊維は必要に応じて含有させれば良く、その含有量は、第４発明のように衝撃が入力される先端側の筒体程少なくすることが望ましい。最先端の筒体の強化繊維の含有量を０とし、他の筒体には所定量の強化繊維を含有させるようにしても良い。連結部材の樹脂材料は、筒体に融着させる上で筒体と同一の樹脂材料を用いることが望ましく、ポリプロピレンやポリアミド等が好適に用いられるが、接着性の他の熱可塑性エラストマー等を用いることもできる。
【００２２】
第２発明や第６発明の製造方法では、連結部材として筒状のアウター部材が設けられるが、他の発明の実施に際しては、筒体の内周側に筒状の連結部材を設けて、その筒体の内周面に融着されるようにすることもできる。また、複数の筒体の側壁にそれぞれ軸方向に縦通する貫通穴を設け、その貫通穴内に溶融樹脂を流し込んで連結部材を成形するとともに、貫通穴の内周面に融着させて複数の筒体を一体的に連結することもできるなど、種々の態様が可能である。貫通穴を軸心まわりに複数形成し、その複数の貫通穴にそれぞれ連結部材を設けることが望ましい。これ等の連結部材についても、第６発明の製造方法と同様に、射出成形によって成形すると同時に複数の筒体に融着させることができる。
【００２３】
複数のインナー部材が軸方向に連なるように重ね合わされて配置される第１成形型には、その第１成形型の所定位置にインナー部材が配置されるように、位置決めピンや位置決め溝等の位置決め部を設けておくことが望ましい。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明が適用された車両用のクラッシュボックス１０を示す正面図である。図２は、そのクラッシュボックス１０の縦断面図で、図１におけるII−II矢視部分の断面図である。また、図３は図２における III部の拡大断面図で、図４は図１におけるIV−IV矢視部分の断面図、図５は図１におけるＶ−Ｖ矢視部分の断面図である。これ等の図から明らかなように、クラッシュボックス１０は、軸方向に連なるように重ね合わされた３つの円筒形状のインナー部材１２−１、１２−２、１２−３（特に区別しない場合は単にインナー部材１２という）と、それ等のインナー部材１２−１、１２−２、１２−３の外周側に設けられた円筒形状のアウター部材１８とを一体的に備えており、アウター部材１８の基端部（図１、図２における下端部）には、中心線Ｓと略直角に外周側へ延び出す平板状のフランジ２０が一体に設けられている。
【００２５】
このクラッシュボックス１０は、アウター部材１８のフランジ２０側が図示しない取付プレートを介して車体に一体的に固設される一方、先端部（図１、図２における上端部）側には図示しない取付プレートを介してバンパーが装着され、そのバンパーを介して軸方向から加えられる衝撃がインナー部材１２等の変形によって吸収される。本実施例では、軸方向から圧縮荷重が加えられることにより、クラッシュボックス１０の先端部側から蛇腹状に圧縮変形（圧壊）させられ、この変形で衝撃エネルギーが吸収されて、車体に加わる衝撃が緩和される。フランジ２０には、図５に示されるように複数の挿通穴２２が設けられ、車体に固定するための取付ボルト等が挿通させられるようになっている。クラッシュボックス１０は衝撃吸収装置に相当し、３つのインナー部材１２は筒体に相当し、アウター部材１８は連結部材に相当する。
【００２６】
上記３つのインナー部材１２は同一形状で、図６〜図９に示されるように、それぞれ円筒形状の側壁３０と、その側壁３０の内部に中心線Ｓを中心として放射状に設けられた複数の補強リブ３２とを有し、ポリプロピレン等の樹脂材料にて一体に構成されている。図６はインナー部材１２を単独で示す正面図で、図７は図６における VII−VII 矢視部分の断面図、図８は図７におけるVIII−VIII矢視部分の断面図、図９はインナー部材１２の斜視図である。これ等の図から明らかなように、側壁３０は先端側程僅かに小径となるテーパ形状を成しているが、前記図３から明らかなように、側壁３０の小径端３０ａの外径は大径端３０ｂの内径よりも大きく、中心線Ｓに対して略直角なそれ等の端面が互いに当接させられて、軸方向に連なるように重ね合わされている。
【００２７】
補強リブ３２は、断面六角形の筒体を互いに平行に密着するように一列に並べて一体に接合した形状を成すもので、インナー部材１２の軸方向の全長と同じ長さを有して放射状に６枚設けられており、円筒形状の側壁３０の内壁面に一体に接合されている。これ等の補強リブ３２の中心、すなわち中心線Ｓと一致する部分には、断面円形の位置決め穴３４が貫通して設けられており、製造時に位置決めピン２０８（図２６参照）が挿通させられることにより、３つのインナー部材１２が同心に位置決めされる。３つのインナー部材１２は、例えば中心線Ｓまわりにおいて補強リブ３２が互いに一致するように重ね合わされるが、中心線Ｓまわりの位相を特に限定することなく重ね合わせることもできる。また、図２２に示されるように中心線Ｓまわりの位相を例えば３０°ずつずらすなどして、隣接するインナー部材１２の補強リブ３２が重ならないようにすることもできる。
【００２８】
上記インナー部材１２は、それぞれ樹脂材料に炭素繊維等の強化繊維が含有されて強度が高められている。この強化繊維の含有量は同じであっても良いが、本実施例ではバンパーから衝撃荷重が加えられた場合に先端側から圧縮変形が進行するように、バンパーに近い先端側に位置するインナー部材１２−１側程強化繊維の含有量が少なくされている。具体的には、最も先端側のインナー部材１２−１の強化繊維の含有量が約１５wt％で、中間位置のインナー部材１２−２の強化繊維の含有量が約３０wt％、基端側のインナー部材１２−３の強化繊維の含有量が約５０wt％とされている。この含有量は、強化繊維の種類等に応じて適宜定められる。
【００２９】
一方、前記アウター部材１８は、クラッシュボックス１０の軸方向の全長に亘って連続して設けられているとともに、３つのインナー部材１２の軸方向に沿う面すなわちそれ等の外周面にそれぞれ密着させられて一体的に融着されており、この融着により３つのインナー部材１２がアウター部材１８を介して所定の連結強度で一体的に連結されている。アウター部材１８は、インナー部材１２と同じ樹脂材料（強化繊維は含まず）にて構成されており、その溶融樹脂材料がインナー部材１２の外周側に射出されることにより、成形と同時にインナー部材１２の各外周面に一体的に融着される。上記連結強度は、アウター部材１８の肉厚やインナー部材１２との接触面積によって調整することが可能で、この連結強度に応じて各インナー部材１２の相互の横ずれが制限される。
【００３０】
図２６は、上記クラッシュボックス１０の製造方法の一例を説明する工程図である。製造装置２００は、固定型２０２および可動型２０４を有する射出成形装置で、固定型２０２には前記フランジ２０を成形するための浅い凹所２０６が設けられているとともに、中心部分には位置決めピン２０８が垂直に立設されている。位置決めピン２０８は、クラッシュボックス１０の軸方向寸法と略同じ長さ寸法を有し、前記インナー部材１２−１、１２−２、１２−３の各位置決め穴３４内を挿通させられることにより、それ等を互いに同心に位置決めする。可動型２０４は、固定型２０２に対して接近離間させられるように上下駆動されるとともに、インナー部材１２の外径よりも大きく前記アウター部材１８の外径と略等しい内径寸法の成形面２１０を有する円形穴が設けられている。また、その円形穴の開口端部には、前記凹所２０６と共に前記フランジ２０を成形するための浅い凹所２１２が形成されている。固定型２０２は第１成形型に相当し、可動型２０４は第２成形型に相当する。
【００３１】
図２６の(a) は、可動型２０４が上方へ駆動されて型開きされた状態であり、その状態で(b) に示すように予め成形されたインナー部材１２−３、１２−２、１２−１をその順番で各位置決め穴３４内に位置決めピン２０８が挿通させられるように、固定型２０２上に重ね合わせて配置する。この時、必要に応じて各インナー部材１２の中心線Ｓまわりの位相合わせを行う。図２６の(b) は、補強リブ３２の位置が互いに一致するように位相合わせが行われた場合である。その後、(c) に示すように可動型２０４を下降させ、固定型２０２に接近させて型締めする。これにより、可動型２０４の成形面２１０とインナー部材１２の外周面との間に、アウター部材１８に対応する円筒形状のキャビティー２１４が形成される。そして、(d) に示すようにアウター部材１８の樹脂材料を、インナー部材１２の溶融温度よりも高い温度で溶融させてキャビティー２１４内に射出することにより、アウター部材１８が成形されると同時に複数のインナー部材１２の各外周面に一体的に融着される。これにより目的とするクラッシュボックス１０が得られ、アウター部材１８が冷却硬化した後に可動型２０４を上昇させて取り出せば良い。
【００３２】
このように本実施例のクラッシュボックス１０は、樹脂製のアウター部材１８が複数のインナー部材１２の外周面にそれぞれ融着されるように設けられ、そのアウター部材１８を介して複数のインナー部材１２が互いに一体的に連結されている。このため、複数のインナー部材１２の相互の横ずれ方向の荷重をアウター部材１８によって適切に受け止めることができ、クラッシュボックス１０全体の剛性を適切に確保することができる。
【００３３】
また、アウター部材１８の肉厚やインナー部材１２の外周面との接触面積を変更することにより、横ずれ方向の連結強度すなわち複数のインナー部材１２が相互に相対変位（横ずれ）させられる荷重を容易に調整できるため、衝撃吸収特性の設定の自由度が高くなる。蛇腹状に圧縮変形させて衝撃エネルギーを吸収する本実施例のクラッシュボックス１０の場合、複数のインナー部材１２が相互に相対変位（横ずれ）することは必ずしも必要なく、比較的高い連結強度で連結すれば良い。
【００３４】
また、複数のインナー部材１２は何れも繊維強化樹脂にて構成されているとともに、衝撃が入力される先端側のインナー部材１２−１程強化繊維の含有量が少なくされて低強度とされているため、その入力側から適切に圧縮変形（圧壊）が進行させられるようになり、所定の衝撃吸収性能が安定して得られる。
【００３５】
また、本実施例では、複数のインナー部材１２の外周面にそれぞれ融着されるように、その複数のインナー部材１２の外周側に筒状のアウター部材１８が設けられるため、図２６に示す製造方法に従ってクラッシュボックス１０を高い生産性で安価に製造できる。
【００３６】
次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００３７】
図１０は前記図３に対応する断面図で、図２７の(d) に示すクラッシュボックス４０に関するものである。このクラッシュボックス４０は、何れも円筒形状の側壁４４のみから成る３つのインナー部材４２−１、４２−２、４２−３（特に区別しない場合は単にインナー部材４２という）と、それ等の外周面に密着して融着させられた円筒形状のアウター部材４８とから構成されている。３つのインナー部材４２の側壁４４の小径端４４ａの外周側には円環状の嵌合段差５０が設けられているとともに、大径端４４ｂの内周側には円環形状の嵌合段差５２が設けられており、それ等の小径端４４ａと大径端４４ｂとが互いに嵌合されることにより、３つのインナー部材４２が相互に略同心に位置決めされる。また、嵌合段差５０の軸方向長さは嵌合段差５２の軸方向長さよりも大きく、その嵌合段差５０によって大径端４４ｂとの間に軸方向に離間する隙間５４が形成される。したがって、前記実施例と同様にアウター部材４８が射出成形される際に、一部がその隙間５４内に侵入して固化することにより、大径端４４ｂの端面や嵌合段差５０の端面等に融着され、融着による接合面積が大きくなる。これにより、小径端４４ａおよび大径端４４ｂの嵌合と相まって、複数のインナー部材４２の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００３８】
一方、上記インナー部材４２は補強リブ３２を備えていないため、前記位置決め穴３４を設けることができず、前記位置決めピン２０８による位置決めが不能である。このため、図２７に示す製造装置２２０のように、大径端４４ｂが嵌合される円環形状の位置決め溝２２２を前記固定型２０２に設け、その位置決め溝２２２によって固定型２０２に対するインナー部材４２の位置決めを行う。図２７は、前記図２６に対応する製造工程図で、この例ではアウター部材４８のフランジ５６を成形するために、可動型２０４側だけに凹所２２４が設けられている。また、(c) の型閉じ工程では、３つのインナー部材４２の外周側にアウター部材４８に対応する円筒形状のキャビティー２２６が形成され、(d) に示すようにそのキャビティー２２６内に溶融樹脂が射出されることにより、アウター部材４８が成形されると同時に複数のインナー部材４２の各外周面に融着させられ、これにより目的とするクラッシュボックス４０が得られる。したがって、本実施例においても、前記実施例と同様にクラッシュボックス４０を高い生産性で安価に製造できる。
【００３９】
図１１は前記図３に対応する断面図、すなわち軸方向に連なるように重ね合わされた同一形状の３つのインナー部材６０の中の基端側の２つのインナー部材６０−２、６０−３（特に区別しない場合は単にインナー部材６０という）の境界部分を示す断面図である。これ等のインナー部材６０は、図１０の実施例のインナー部材４２と同様に円筒形状の側壁６２だけで構成されており、その外周側に円筒形状のアウター部材６４が一体的に融着されている。インナー部材６０の側壁６２の小径端６２ａの外周側には円環状の嵌合段差６６が設けられている一方、大径端６２ｂの内周側には円環形状の嵌合段差６８が設けられており、それ等の小径端６２ａと大径端６２ｂとが互いに嵌合されることにより、複数のインナー部材６０が相互に略同心に位置決めされる。大径端６２ｂ側には更に、嵌合段差６８よりも大径の円環状の段差７０が設けられ、小径端６２ａの外周面との間に径方向に離間する隙間７２が形成されるようになっている。したがって、前記実施例と同様にアウター部材６４が射出成形される際に、一部がその隙間７２内に侵入して固化することにより、融着による接合面積が大きくなる。これにより、小径端６２ａおよび大径端６２ｂの嵌合と相まって、複数のインナー部材６０の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００４０】
図１２は前記図３に対応する断面図、すなわち軸方向に連なるように重ね合わされた同一形状の３つのインナー部材８０の中の基端側の２つのインナー部材８０−２、８０−３（特に区別しない場合は単にインナー部材８０という）の境界部分を示す断面図である。これ等のインナー部材８０は、図１０の実施例のインナー部材４２と同様に円筒形状の側壁８２だけで構成されており、その外周側に円筒形状のアウター部材８４が一体的に融着されている。インナー部材８０の側壁８２の小径端８２ａおよび大径端８２ｂの端面には、それぞれ環状溝８６、８８が設けられており、大径端８２ｂの内周側に形成される円環形状の嵌合突起９０が小径端８２ａの環状溝８６内に嵌合されることにより、複数のインナー部材８０が相互に略同心に位置決めされる。また、小径端８２ａの外周側に形成される円環形状の環状突起９２は、大径端８２ｂの環状溝８８よりも全体に小さく、その環状溝８８と環状突起９２との間には軸方向および径方向に離間する逆Ｖ字型乃至は逆Ｕ字型の隙間９４が形成される。したがって、前記各実施例と同様にアウター部材８４が射出成形される際に、一部がその隙間９４内に侵入して固化することにより、融着による接合面積が大きくなり、嵌合突起９０と環状溝８６との嵌合と相まって、複数のインナー部材８０の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００４１】
図１３は前記図３に対応する断面図、すなわち軸方向に連なるように重ね合わされた同一形状の３つのインナー部材１００の中の基端側の２つのインナー部材１００−２、１００−３（特に区別しない場合は単にインナー部材１００という）の境界部分を示す断面図である。これ等のインナー部材１００は、図１０の実施例のインナー部材４２と同様に円筒形状の側壁１０２だけで構成されており、その外周側に円筒形状のアウター部材１０４が一体的に融着されている。インナー部材１００の側壁１０２の小径端１０２ａ側の外周面には環状溝１０６が設けられている一方、大径端１０２ｂの内周部には断面逆Ｖ字型乃至は逆Ｕ字型のばね部１０８が設けられており、そのばね部１０８の先端である内周端縁には、環状溝１０６に嵌め入れられる係止爪１１０が設けられている。この場合には、ばね部１０８が弾性変形させられて係止爪１１０が環状溝１０６に嵌め入れられ、その端縁に係止されることにより、複数のインナー部材１００が相互に略同心に位置決めされるとともに、軸方向の抜け出しが制限される。また、その係止爪１１０の近傍に形成される隙間１１２にアウター部材１０４の一部が侵入して固化することにより、ばね部１０８の変形が抑制されて係止爪１１０の係止状態がより確実に維持されるとともに、融着による接合面積の増大により、係止爪１１０による位置決めと相まって、複数のインナー部材１００の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００４２】
図１４は前記図２に対応する断面図、すなわちクラッシュボックス１２０の縦断面図である。このクラッシュボックス１２０は、軸方向に連なるように重ね合わされた３つの円筒形状のインナー部材１２２−１、１２２−２、１２２−３（特に区別しない場合は単にインナー部材１２２という）と、それ等のインナー部材１２２−１、１２２−２、１２２−３の外周側に一体的に融着された円筒形状のアウター部材１２４とから構成されている。３つのインナー部材１２２は同一のテーパ形状を成しているとともに、軸方向において交互に逆向きに重ね合わされており、中間のインナー部材１２２−２は小径端側が基端側とされている。この場合、小径端同士、大径端同士が突き合わされることになるが、XV部を拡大して示す図１５から明らかなように、各インナー部材１２２の小径端および大径端にはそれぞれ断面Ｖ字型の環状溝１２６、１２８が設けられているとともに、それ等の環状溝１２６、１２８の外周側の溝壁１３０、１３２は内周側の溝壁よりも小さく、軸方向に突き合わされた状態で軸方向に離間する隙間１３４が形成される。したがって、前記各実施例と同様にアウター部材１２４が射出成形される際に、そのアウター部材１２４の一部がその隙間１３４から環状溝１２６、１２８内に侵入して固化することにより、融着による接合面積が大きくなるとともにアウター部材１２４がそれ等の環状溝１２６、１２８に係止され、複数のインナー部材１２２の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００４３】
図１６は前記図２に対応する断面図、すなわちクラッシュボックス１４０の縦断面図であり、このクラッシュボックス１４０は、軸方向に連なるように重ね合わされた３つの円筒形状の筒体１４２−１、１４２−２、１４２−３（特に区別しない場合は単に筒体１４２という）を備えている。図１７は、図１６におけるXVII部の拡大断面図で、図１８は、一つの筒体１４２を単独で示す斜視図である。筒体１４２−１、１４２−２、１４２−３は、全体として一定のテーパ角度で径寸法が連続的に変化する滑らかなテーパ形状を成すように、先端側の筒体１４２−１程小径とされている。また、各筒体１４２の側壁には、軸方向に貫通する貫通穴１４４が中心線Ｓまわりに等角度間隔で複数（実施例では４本）設けられているとともに、それ等の貫通穴１４４が中心線Ｓまわりにおいて互いに一致するように軸方向に重ね合わされている。そして、その３つの筒体１４２に設けられた貫通穴１４４を縦通するように所定の溶融樹脂が充填されて固化されることにより、それ等の貫通穴１４４の内壁面に一体的に融着された連結部材１４６が構成されている。すなわち、本実施例では４本の棒状の連結部材１４６によって、３つの筒体１４２が所定の連結強度で連結されているのであり、その連結部材１４６の数や肉厚、幅寸法、すなわち貫通穴１４４の数や幅寸法、長さ寸法によって、その連結強度を容易に調整できる。
【００４４】
上記筒体１４２の小径端の内周部には、円環形状の嵌合突起１４８が軸方向に突き出すように突設されている一方、大径端の内周部には、その嵌合突起１４８と嵌合される円環形状の嵌合段差１５０が設けられており、それ等が互いに嵌合されることにより、複数の筒体１４２が相互に略同心に位置決めされる。
【００４５】
図１９は前記図３に対応する断面図、すなわち軸方向に連なるように重ね合わされた同一形状の３つのインナー部材１６０の中の基端側の２つのインナー部材１６０−２、１６０−３（特に区別しない場合は単にインナー部材１６０という）の境界部分を示す断面図で、図２０は一つのインナー部材１６０を単独で示す斜視図である。インナー部材１６０は、円筒形状の側壁１６２を主体として構成されており、その外周側に円筒形状のアウター部材１６４が一体的に融着されている。インナー部材１６０の側壁１６２の小径端１６２ａの近傍には、径方向に貫通する貫通穴１６６が中心線Ｓまわりに等角度間隔で複数（実施例では４つ）設けられている一方、大径端１６２ｂには、それ等の貫通穴１６６に対応して複数の係止爪１６８が軸方向へ突き出すように設けられている。したがって、その複数の係止爪１６８が弾性変形させられてそれぞれ貫通穴１６６に嵌め入れられ、その貫通穴１６６の端部に係止されることにより、複数のインナー部材１６０が相互に略同心に位置決めされるとともに、軸方向の抜け出しが制限される。また、その係止爪１６８の近傍に形成される隙間１７０にアウター部材１６４の一部が侵入し、固化して一体的に融着されることにより、係止爪１６８の変形が抑制されて係止爪１６８の係止状態がより確実に維持されるとともに、融着による接合面積の増大により、係止爪１６８による位置決めと相まって、複数のインナー部材１６０の相互の横ずれに対する連結強度が一層向上する。
【００４６】
図２１は、本発明の一実施例であるクラッシュボックス１８０の斜視図で、図２２は縦断面図、すなわち図２１におけるXXII−XXII矢視部分の断面図である。このクラッシュボックス１８０は、軸方向に連なるように重ね合わされた３つの円筒形状のインナー部材１８２−１、１８２−２、１８２−３（特に区別しない場合は単にインナー部材１８２という）と、それ等のインナー部材１８２−１、１８２−２、１８２−３の外周側に一体的に融着された円筒形状のアウター部材１８４と、先端を覆蓋するように接着剤等により一体的に固着された円板状の蓋部材１８６とから構成されており、アウター部材１８４は円板形状のフランジ１８８を一体に備えている。図２３は、一つのインナー部材１８２を単独で示す正面図で、図２４は平面図、図２５は斜視図であり、このインナー部材１８２は、前記図６〜図９のインナー部材１２と同様に複数の補強リブ３２を放射状に備えている。インナー部材１８２の円筒形状の側壁１９０の小径端部には嵌合突起１９２が設けられており、大径端部の内側に嵌合されることにより、複数のインナー部材１８２が相互に同心に位置決めされる。
【００４７】
上記側壁１９０の外周面には、軸方向に延びる縦溝１９４が中心線Ｓまわりにおいて等角度間隔で複数、具体的には補強リブ３２と略同じ位置に６本、設けられているとともに、複数のインナー部材１８２は中心線Ｓまわりにおいて縦溝１９４の位置が３０°ずつずれるように重ね合わされている。また、前記嵌合突起１９２の突出寸法は、大径端部との嵌合長さよりも長く、複数のインナー部材１８２が軸方向に連なるように重ね合わされた状態で、その嵌合突起１９２の外周側に環状溝１９６が形成される。したがって、複数のインナー部材１８２が軸方向に重ね合わされた状態において、その外周面には複数の縦溝１９４と複数の環状溝１９６とが交差するように接続され、図２１に示すように全体として矩形の網目模様の溝が形成される。そして、それ等の溝１９４、１９６内にアウター部材１８４を構成する溶融樹脂が充填されて固化されることにより、複数のインナー部材１８２の外周面に部分的に融着された網目模様状のアウター部材１８４が一体的に設けられる。本実施例では、この網目模様状のアウター部材１８４によって、３つのインナー部材１８２が所定の連結強度で連結されているのであり、縦溝１９４の数や深さ、幅寸法、或いは環状溝１９６の深さや幅寸法により、その連結強度を容易に調整できる。
【００４８】
なお、前記インナー部材４２、６０、８０、１００、１２２、１６０や筒体１４２にも、必要に応じて補強リブ３２等を設けて補強することができる。逆にインナー部材１２、１８２の補強リブ３２を省略し、円筒形状の側壁３０、１９０だけで構成することもできるし、平板形状等の他の補強リブを設けることも可能である。
【００４９】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１０、４０、１２０、１４０、１８０：クラッシュボックス（衝撃吸収装置）    １２、１２−１、１２−２、１２−３、４２−１、４２−２、４２−３、６０−２、６０−３、８０−２、８０−３、１００−２、１００−３、１２２−１、１２２−２、１２２−３、１６０、１６０−２、１６０−３、１８２、１８２−１、１８２−２、１８２−３：インナー部材（筒体）    １８、４８、６４、８４、１０４、１２４、１６４、１８４：アウター部材（連結部材）    ５４、７２、９４、１１２、１３４、１７０：隙間    １４２、１４２−１、１４２−２、１４２−３：筒体    １４６：連結部材    １９４：縦溝（溝）    ２０２：固定型（第１成形型）    ２０４：可動型（第２成形型）    ２１０：成形面    ２１４、２２６：キャビティー
【図１】
2014181799.tif 000003
【図２】
2014181799.tif 000004
【図３】
2014181799.tif 000005
【図４】
2014181799.tif 000006
【図５】
2014181799.tif 000007
【図６】
2014181799.tif 000008
【図７】
2014181799.tif 000009
【図８】
2014181799.tif 000010
【図９】
2014181799.tif 000011
【図１０】
2014181799.tif 000012
【図１１】
2014181799.tif 000013
【図１２】
2014181799.tif 000014
【図１３】
2014181799.tif 000015
【図１４】
2014181799.tif 000016
【図１５】
2014181799.tif 000017
【図１６】
2014181799.tif 000018
【図１７】
2014181799.tif 000019
【図１８】
2014181799.tif 000020
【図１９】
2014181799.tif 000021
【図２０】
2014181799.tif 000022
【図２１】
2014181799.tif 000023
【図２２】
2014181799.tif 000024
【図２３】
2014181799.tif 000025
【図２４】
2014181799.tif 000026
【図２５】
2014181799.tif 000027
【図２６】
2014181799.tif 000028
【図２７】
2014181799.tif 000029