(57)【要約】【課題】圧縮性の高い粉体を必要以上に圧縮せずに、輸送時に再度分散させ、かつこの分散状態を損なうことなく輸送可能な高濃度粉体輸送装置を提供する。【解決手段】粉体を貯留する粉体貯槽１０と、前記粉体貯槽から送られた粉体によって気密プラグを形成するマテリアルシール部３４と、前記粉体貯槽と前記マテリアルシール部の間を連結する筒状通路３６と、前記筒状通路内に沿設され、前記粉体貯槽から前記マテリアルシール部に粉体を搬送するスクリュー２０と、前記スクリューの軸内に形成された空気通路３０を介して供給された搬送空気を前記マテリアルシール部に噴出させる前記スクリューの先端部に形成された噴出口３０ａと、前記スクリューの先端部に設けられ、前記スクリューにより搬送され前記気密プラグを形成した粉体を解砕する解砕羽根３２と、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出す補助空気を噴出する噴出部３６とを備える。【選択図】図１
2014019560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を貯留する粉体貯槽と、
前記粉体貯槽から送られた粉体によって気密プラグを形成するマテリアルシール部と、
前記粉体貯槽と前記マテリアルシール部の間を連結する筒状通路と、
前記筒状通路内に沿設され、前記粉体貯槽から前記マテリアルシール部に粉体を搬送するスクリューと、
前記スクリューの軸内に形成された空気通路を介して供給された搬送空気を前記マテリアルシール部に噴出させる前記スクリューの先端部に形成された噴出口と、
前記スクリューの先端部に設けられ、前記スクリューにより搬送され前記気密プラグを形成した粉体を解砕する解砕羽根と、
前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出す補助空気を噴出する噴出部と、
を備えることを特徴とする高濃度粉体輸送装置。
【請求項２】
前記噴出部は、前記解砕羽根の内側に配置され、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出すことを特徴とする請求項１記載の高濃度粉体輸送装置。
【請求項３】
前記噴出部は、前記解砕羽根の外側に配置され、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出すことを特徴とする請求項１記載の高濃度粉体輸送装置。
【請求項４】
前記噴出部は、前記スクリューの軸周りに複数個配置されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の高濃度粉体輸送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮性粉体を高濃度で空気輸送する高濃度粉体輸送装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粉体を高濃度で輸送する装置としては、例えばスクリューフィーダーの端部のマテリアルシール部においてマテリアルシールを形成し、このマテリアルシール部において回転羽根を用いて粉体を再度分散させエゼクタによって輸送する装置（例えば、特許文献１参照）や、圧力タンク内に粉体を充填した後に、タンク内部を加圧すると共に粉体を流動化させながら送出口を開放することで加圧空気と一緒に粉体を輸送する装置（例えば、特許文献２参照）等が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６０−２６２７２９号公報
【特許文献２】特開平２−１２７３１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の装置を用いて、圧縮性の高い粉体の輸送を行なう場合には、マテリアルシール部や加圧タンク内において機械力または気体の圧力によって粉体が圧縮され塊状になるため分散状態を維持した状態での輸送が困難であった。
【０００５】
本発明の目的は、圧縮性の高い粉体を必要以上に圧縮せずに、輸送時に再分散させ、かつこの分散状態を損なうことなく空気輸送可能な高濃度粉体輸送装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の高濃度粉体輸送装置は、粉体を貯留する粉体貯槽と、前記粉体貯槽から送られた粉体によって気密プラグを形成するマテリアルシール部と、前記粉体貯槽と前記マテリアルシール部の間を連結する筒状通路と、前記筒状通路内に沿設され、前記粉体貯槽から前記マテリアルシール部に粉体を搬送するスクリューと、前記スクリューの軸内に形成された空気通路を介して供給された搬送空気を前記マテリアルシール部に噴出させる前記スクリューの先端部に形成された噴出口と、前記スクリューの先端部に設けられ、前記スクリューにより搬送され前記気密プラグを形成した粉体を解砕する解砕羽根と、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出す補助空気を噴出する噴出部とを備えることを特徴とする。
【０００７】
また本発明の高濃度粉体輸送装置は、前記噴出部が前記解砕羽根の内側に配置され、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出すことを特徴とする。
【０００８】
また本発明の高濃度粉体輸送装置は、前記噴出部が前記解砕羽根の外側に配置され、前記解砕羽根により解砕された粉体を搬送方向に押出すことを特徴とする。
【０００９】
また本発明の高濃度粉体輸送装置は、前記噴出部が前記スクリューの軸周りに複数個配置されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、圧縮性の高い粉体を必要以上に圧縮せずに、輸送時に再分散させ、かつこの分散状態を損なうことなく輸送可能な高濃度粉体輸送装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施の形態に係る高濃度粉体輸送装置を示す断面図である。
【図２】図１に示すＡ−Ａ矢視図である。
【図３】図１に示すＢ−Ｂ矢視図である。
【図４】実施例に係るシステム構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態に係る高濃度粉体輸送装置について説明する。図１は実施の形態に係る高濃度粉体輸送装置の断面図である。
【００１３】
高濃度粉体輸送装置２は、粉体貯槽１０を備えている。粉体貯槽１０には粉体を粉体貯槽１０に投入するための投入口（図示せず）が設けられている。粉体貯槽１０内には撹拌軸１２が水平方向に設けられており、粉体貯槽１０の側壁に設けられたベアリング１４により支持されている。撹拌軸１２には軸方向の複数の位置に、撹拌羽根１６が設けられている。撹拌軸１２は、モーター１７に接続されており、モーター１７により回転駆動され粉体貯槽１０内の粉体を撹拌混合する。
【００１４】
スクリューフィーダー１８は、粉体貯槽１０内の下部に、水平方向に設けられている。スクリューフィーダー１８は、スクリュー２０が形成されている軸２４を有し、軸２４は粉体貯槽１０の側壁に設けられたベアリング２２により支持されている。軸２４の一方の端部近傍には撹拌軸１２に形成されたギヤ２８と噛み合うギヤ２６が形成されている。従って、モーター１７の回転により軸２４が回転駆動される。スクリューフィーダー１８の軸２４内には空気通路３０が形成され空気通路３０の一方の端部から供給された主エアー（搬送空気）が空気通路３０の他方の端部に形成されている噴出口３０ａから噴出される。
【００１５】
スクリューフィーダー１８の先端部には、スクリュー２０により搬送された粉体を解砕する解砕羽根３２が設けられており、解砕羽根３２が設けられているスクリューフィーダー１８の先端部は、粉体貯槽１０の側壁下部の開口に接続された筒状通路３６内に沿設されている。ここで筒状通路３６内の解砕羽根３２の粉体貯槽１０側はマテリアルシール部３４を構成し、マテリアルシール部３４において気密プラグを形成した粉体が解砕羽根３２により解砕される。筒状通路３６の解砕羽根３２の内側には、解砕羽根３２により解砕された粉体を搬送方向に押出す補助エアーを解砕羽根３２に向けて噴出する複数の噴出部３８が設けられている。
【００１６】
図２は、図１に示すＡ−Ａ矢視図であり、図３は、図１に示すＢ−Ｂ矢視図である。
図２に示すように解砕羽根３２は、スクリューフィーダー１８の軸２４周りに配置される円環部３２ａと、軸２４と円環部３２ａとを接続する複数の放射状部３２ｂとを有している。また図３に示すように筒状通路３６の解砕羽根３２の内側には８個の噴出部３８が等間隔で設けられている。
【００１７】
この実施の形態に係る高濃度粉体輸送装置２においては、粉体貯槽１０内の粉体をスクリューフィーダー１８で定量搬送させ、スクリュー２０の先端に設けた解砕羽根３２で解砕する。ここでスクリューフィーダー１８により解砕羽根３２の位置まで搬送された粉体はスクリュー２０間に押し込まれた状態で気密プラグを形成している。そしてスクリュー２０により解砕羽根３２に向けて押出され、解砕羽根３２の円環部３２ａと放射状部３２ｂとにより順次解砕され搬送可能な凝集体の状態とされる。解砕羽根３２により解砕された粉体は噴出部３８から噴出される補助エアーによりマテリアルシール部３４内において搬送方向に吹き飛ばされ押出される。そして粉体は軸２４の先端部に形成されている噴出口３０ａから噴出される主エアーにより筒状通路３６に接続されている粉体輸送管を介して被供給装置に対して経時的に連続して搬送可能な凝集体の状態で輸送される。
【００１８】
この実施の形態によれば、圧縮性の高い粉体を必要以上に圧縮せずに、輸送時に再分散させ、この分散状態を保ったまま粉体を被供給装置に対して経時的に定量供給することができる。
【００１９】
なお、上述の実施の形態においては、筒状通路３６の解砕羽根３２の内側には８個の噴出部３８が等間隔で設けられているが、筒状通路３６の解砕羽根３２の外側に補助エアーの噴出方向が搬送方向を向くようにして複数の噴出部を設けるようにしてもよい。また、筒状通路３６の解砕羽根３２の内側及び外側に噴出部を設けるようにしてもよい。
【００２０】
上述の実施の形態に係る高濃度粉体輸送装置２を用いた実施例において粉体輸送試験を行なった。試験に使用したシステム構成を図４に示す。高濃度粉体輸送装置２より粉体が供給され、粉体輸送管５０により横方向に計４ｍ、高さ方向に４．５ｍの空気輸送を行ない、レシーバータンク５２にて回収した。試験に用いた装置の筒状通路内径は１３０ｍｍ、輸送配管には内径７６ｍｍのエクレマーホースを用いた。
【００２１】
空気輸送に使用したセッコウ粉は、（１）何度か試験に使用したサンプル、（２）初めて開封して試験に使用するサンプルの２種を用いた。各サンプルの含水率を表１に示す。
【００２２】
【表１】
2014019560.tif 000003
【００２３】
輸送試験の各サンプルの試験結果を表２に示す。
【００２４】
【表２】
2014019560.tif 000004
【００２５】
これより、サンプル（１）では最大４ｔ／ｈ、サンプル（２）でも２ｔ／ｈで輸送することができることが分かる。
【符号の説明】
【００２６】
２…高濃度粉体輸送装置、１０…粉体貯槽、１２…撹拌軸、１６…撹拌羽根、１７…モーター、１８…スクリューフィーダー、２０…スクリュー、２４…軸、３０…空気通路、３０ａ…噴出口、３２…解砕羽根、３４…マテリアルシール部、３６…筒状通路、３８…噴出部
【図１】
2014019560.tif 000005
【図２】
2014019560.tif 000006
【図３】
2014019560.tif 000007
【図４】
2014019560.tif 000008