(57)【要約】【課題】  より設計値に近い射出成形品を提供することを目的とする。【解決手段】  複数のゲートＧＴ１及びＧＴ２が設けられるキャビティＣＴに、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する樹脂射出工程と、キャビティＣＴに射出された溶融状態の熱可塑性樹脂を固化する樹脂冷却工程とを経て得られる射出成形品に関する。樹脂射出工程では、溶融状態の熱可塑性樹脂の温度と、キャビティＣＴを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態において、１又は２以上のゲートＧＴ１から溶融状態の熱可塑性樹脂がキャビティＣＴに射出された後に、先に射出したゲートＧＴ１とは異なる他の１又は２以上のゲートＧＴ２から溶融状態の熱可塑性樹脂がキャビティＣＴに射出される。熱可塑性樹脂は、所定の樹脂とされ、当該樹脂に光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方が含有されている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のゲートが設けられるキャビティに、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する樹脂射出工程と、前記キャビティに射出された溶融状態の熱可塑性樹脂を固化する樹脂冷却工程とを経て得られる射出成形品であって、
前記樹脂射出工程では、前記溶融状態の熱可塑性樹脂の温度と、前記キャビティを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態において、１又は２以上の前記ゲートから前記溶融状態の熱可塑性樹脂が前記キャビティに射出された後に、先に射出したゲートとは異なる他の１又は２以上の前記ゲートから前記溶融状態の熱可塑性樹脂が前記キャビティに射出され、
前記熱可塑性樹脂は、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイ、または、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂とされ、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方０．０１〜１０重量部が含有されている
ことを特徴とする射出成形品。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂には、縮合リン酸エステル系難燃剤１〜２０重量部がさらに含有され、当該熱可塑性樹脂におけるＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である
ことを特徴とする請求項１に記載の射出成形品。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂には、エラストマー成分１〜２０重量部がさらに含有され、当該熱可塑性樹脂におけるＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である
ことを特徴とする請求項１に記載の射出成形品。
【請求項４】
光輝性顔料は、長径５〜５００μｍであり、厚みが０．５〜５０μｍの板状フィラーである
ことを特徴とする請求項１〜請求項３いずれか１項に記載の射出成形品。
【請求項５】
前記溶融状態の熱可塑性樹脂の温度と、前記キャビティを構成する金型の表面温度との差が２０℃以内とされる
ことを特徴とする請求項１〜請求項４いずれか１項に記載の射出成形品。
【請求項６】
前記樹脂固化工程では、前記キャビティに充填される前記溶融状態の熱可塑性樹脂に対し１又は２以上の前記ゲートから所定の圧力が加わった保圧状態にされる
ことを請求項１〜請求項５いずれか１項に記載の射出成形品。
【請求項７】
前記射出成形品における表面硬度は、ＪＩＳ  Ｋ５６００−５−４試験による鉛筆硬度で表わした場合にＦ以上とされる
ことを特徴とする請求項１〜請求項６いずれか１項に記載の射出成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形により得られる射出成形品に関して好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
近年では、特別な質感を与える射出成形品に対する需要が高まっている。このような需要を満たす対策の１つとして、射出成形に用いられる熱可塑性樹脂に光輝性顔料又は黒色顔料が含有される場合がある。
【０００３】
この場合、光輝性顔料又は黒色顔料に起因して、溶融状態にある熱可塑性樹脂の流れに沿った線状の形跡（以下、ウェルドラインという）が射出成形品に残ることがある。
【０００４】
このようなウェルドラインを低減させることを目的として、球形ビーズを含む封入顔料組成物が下記特許文献１に提案されている。この封入顔料組成物における球形ビーズは、封入用材料に１個以上の高アスペクト比粒子を封入したものとされ、当該球形ビーズの平均直径が１０μｍ〜３００μｍとされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００６−５１７６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、貫通孔を有する射出成形品を射出成形する場合、金型に設けられる射出成形用の空間（キャビティ）では溶融状態にある熱可塑性樹脂が合流する部分が生じることになるため、当該熱可塑性樹脂に含有される光輝性顔料又は黒色顔料が集まる傾向が高くなる。この傾向は、上記特許文献１の封入顔料組成物を熱可塑性樹脂に含有させた場合であっても同様となる。
【０００７】
この結果、射出成形品にウェルドラインが残り、設計値と異なる射出成形品が得られてしまうという問題が生じてしまう。
【０００８】
一方、キャビティに射出すべき溶融状態の樹脂、あるいは、当該キャビティを構成する金型の温度を上昇させて流動性を高めることでウェルドラインを低減するといった対策を想定することも考えられる。
【０００９】
しかしながら、キャビティに射出すべき溶融状態の樹脂、あるいは、当該キャビティを構成する金型の温度を過度に上昇させた場合、射出成形品における色変性や分子量の低下等といった事態が生じ、設計値と異なる射出成形品が得られてしまうという問題が生じてしまう。
【００１０】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、より設計値に近い射出成形品を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる課題を解決するため本発明は、複数のゲートが設けられるキャビティに、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する樹脂射出工程と、前記キャビティに射出された溶融状態の熱可塑性樹脂を固化する樹脂冷却工程とを経て得られる射出成形品であって、前記樹脂射出工程では、前記溶融状態の熱可塑性樹脂の温度と、前記キャビティを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態において、１又は２以上の前記ゲートから前記溶融状態の熱可塑性樹脂が前記キャビティに射出された後に、先に射出したゲートとは異なる他の１又は２以上の前記ゲートから前記溶融状態の熱可塑性樹脂が前記キャビティに射出され、前記前記熱可塑性樹脂は、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイ、または、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂とされ、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方０．０１〜１０重量部が含有されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
樹脂射出工程では、キャビティに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する位置が切り換えられることで、当該熱可塑性樹脂に光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方が含有されていてもウェルドラインを低減することができる。
ところで、一般的に用いられるポリカーボネートに対してキャビティ内での流動性を高める観点では、当該キャビティに射出するときのポリカーボネートの温度を２４０℃以下の低温とすることが困難である。一方、キャビティを構成する金型の温度を２４０℃以上の高温とすることは、成形サイクルが著しく長くなるという問題が生じてしまう。
この点、本発明では、熱可塑性樹脂として、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイ、または、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂が適用される。
このような熱可塑性樹脂を適用することで、キャビティに射出するときの温度が比較的低温であっても、キャビティ内での流動性を高めることができる。このため、熱可塑性樹脂に光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方が含有されていても、キャビティに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する位置を切り換えて射出成形品において目視上なくなる程度にまでウェルドラインを低減することができる。
また、樹脂射出工程では、溶融樹脂の温度と、キャビティを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態とされる。このような状態とされることで、キャビティ内に射出される溶融状態の熱可塑性樹脂の温度が必要以上に高くなり、射出成形品における色変性や分子量の低下等といった事態が生じてしまうことを未然に防ぐことができる。
こうして、より設計値に近い射出成形品が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態における射出成形品の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】キャビティを通る金型断面を概略的に示す図である。
【図３】キャビティに射出される溶融樹脂の様子を概略的に示す図である。
【図４】他の金型断面を図２と同じ視点で例示する図である。
【図５】他の金型におけるキャビティに射出される溶融樹脂の様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る射出成形品の好適な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
（１）実施形態
（１−１）射出成形品の製造方法
図１は、本実施形態における射出成形品の製造方法を示すフローチャートである。図１に示すように、本実施形態における射出成形品の製造方法は、金型型締工程Ｐ１、樹脂射出工程Ｐ２、樹脂冷却工程Ｐ３、及び、金型型開工程Ｐ４を主な工程として備える。
【００１６】
＜金型型締工程Ｐ１＞
金型型締工程Ｐ１は、一対の金型を型締する工程である。具体的には、互いに所定距離を隔てて向き合う一対の金型の一方又は双方が移動され、当該一対の金型が所定の圧力で押し付け合わされて型締される。型締状態にある一対の金型では、射出成形用の空間（以下、キャビティという）が形成される。
【００１７】
図２は、キャビティを通る金型断面を概略的に示す図である。図２に示すように、キャビティＣＴには、窓と呼ばれる貫通孔を射出成形品に形成させるための突起状の部材（以下、窓形成用突起部という）１０が配置される。
【００１８】
本実施形態の場合、円柱状でなる１つの窓形成用突起部１０がキャビティＣＴの略中央に配置される。なお、窓形成用突起部１０は、一対の金型のうち、凹形状を有する雌側の金型に設けられていても良く、凸形状を有する雄型の金型に設けられていても良い。
【００１９】
またキャビティＣＴには、金型外側と連通する第１のゲートＧＴ１及び第２のゲートＧＴ２が設けられる。
【００２０】
本実施形態の場合、第１のゲートＧＴ１及び第２のゲートＧＴ２は、窓形成用突起部１０が突き出ている方向に対しておおむね直交する方向に設けられ、当該第１のゲートＧＴ１のゲート面と第２のゲートＧＴ２のゲート面とは互いに略直交する関係とされる。
【００２１】
また、第１のゲートＧＴ１は窓形成用突起部１０に対向される。第２のゲートＧＴ２は、窓形成用突起部１０において第１のゲートＧＴ１が対向する側とは反対側付近の領域（以下、窓形成用突起部１０の裏近傍という）ＡＲに対向される。
【００２２】
＜樹脂射出工程Ｐ２＞
樹脂射出工程Ｐ２は、溶融状態にある熱可塑性樹脂（以下、溶融樹脂という）をキャビティＣＴに射出する工程である。
【００２３】
本実施形態の場合、熱可塑性樹脂は、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイ、または、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂とされる。
【００２４】
なお、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂とは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなるビスフェノール８０〜１０重量部相当と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなるビスフェノール２０〜９０重量部相当とを、塩化カルボニル、又は、ジメチルカーボネートやジフェニルカーボネートに代表される炭酸ジエステル、一酸化炭素や二酸化炭素といったカルボニル系化合物と反応させることにより共重合したものである。
【００２５】
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂の質量平均分子量としては１５，０００〜４０，０００が好ましく、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂の質量平均分子量としては１５，０００〜４０，０００が好ましい。また、両ビスフェノールからなる共重合ポリカーボネート樹脂を用いる場合も質量平均分子量としては１５，０００〜４０，０００が好ましい。
【００２６】
この熱可塑性樹脂には、光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方が含まれる。具体的には、ＡＳＴＭ(American Society for Testing and Materials)  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬ(Distortion Temperature Under Load)が７０〜１２０℃である熱可塑性樹脂１００重量部に対して、光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方０．０１〜１０重量部が含まれる。なお、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８における荷重は１．８２ＭＰａとされる。
【００２７】
なお、光輝性顔料としては、長径が５〜５００μｍであり厚みが０．５〜５０μｍである板状のフィラーが用いられることが好ましい。
【００２８】
また熱可塑性樹脂には、光輝性顔料又は黒色顔料のほかに、離型剤、安定剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、防かび剤、滑剤、着色剤、架橋剤、耐衝撃強化剤、充填剤などのいずれか１つあるいは複数が含まれていても良い。
【００２９】
具体的に樹脂射出工程Ｐ２では、第１段階として、型締状態にある一対の金型が、射出すべき熱可塑性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以上にまで昇温される。なお、本実施形態では、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂の温度と、当該キャビティＣＴを構成する金型の温度との差が５０℃以内とされる。
【００３０】
第２段階として、第２のゲートＧＴ２が閉じられた状態で、溶融樹脂が第１のゲートＧＴ１からキャビティＣＴに射出される。なお、溶融樹脂の射出圧としては３０〜２００ＭＰａが好ましく、当該溶融樹脂の粘度としては２０〜５００Ｐａ・ｓ（パスカル秒）が好ましい。
【００３１】
この段階で溶融樹脂がキャビティＣＴに射出された場合、当該溶融樹脂は窓形成用突起部１０を基準として紙面右側に流れるものと紙面左側に流れるものとに分かれ、これら溶融樹脂が窓形成用突起部１０の裏近傍ＡＲで合流する。したがって、図３の（Ａ）に示すように、この段階では窓形成用突起部１０の裏近傍ＡＲにウェルドラインＷＬが形成される傾向にある。
【００３２】
次に、第３段階として、第１のゲートＧＴ１からキャビティＣＴに射出した溶融樹脂の量が、当該キャビティＣＴの体積に対して９０％以上となった以降からキャビティＣＴが溶融樹脂で充填されるまで、第１のゲートＧＴ１が閉じられた状態で、溶融樹脂が第２のゲートＧＴ２からキャビティＣＴに射出される。なお、溶融樹脂の射出圧としては３０〜２００ＭＰａが好ましく、当該溶融樹脂の粘度としては２０〜５００Ｐａ・ｓ（パスカル秒）が好ましい。
【００３３】
第２段階でウェルドラインが形成されていた場合、この段階では、図３の（Ｂ）に示すように、当該ウェルドラインＷＬは第２のゲートＧＴ２から射出される溶融樹脂により押され、分散するように移動して目視できない程度に消失することになる。
【００３４】
このように本実施形態における樹脂射出工程Ｐ２では、キャビティＣＴに対して溶融樹脂を導入する位置が切り換えられることで、ウェルドラインＷＬの残存が抑止されるようになっている。
【００３５】
＜樹脂冷却工程Ｐ３＞
樹脂冷却工程Ｐ３は、キャビティＣＴに充填された溶融樹脂を固化させる工程である。具体的には、樹脂射出工程Ｐ２で用いられた熱可塑性樹脂のガラス転移点よりも低い温度にまで金型が冷却され、当該熱可塑性樹脂が固化される。このような樹脂冷却工程Ｐ３を経ることで、キャビティＣＴで射出成形品が得られることになる。本実施形態の場合、この射出成形品における表面硬度は、ＪＩＳ  Ｋ５６００−５−４試験による鉛筆硬度で表わした場合にＦ以上とされる。
【００３６】
なお、この樹脂冷却工程Ｐ３において、キャビティＣＴに充填される溶融樹脂に対し第１のゲートＧＴ１及び第２のゲートＧＴ２から所定の圧力が加わった保圧状態にされることが、目視できない程度にまでウェルドラインの残存を抑止する観点ではより好ましい。
【００３７】
＜金型型開工程Ｐ４＞
金型型開工程Ｐ４は、一対の金型を型開する工程である。具体的には、一対の金型が型開された後、固化状態にある熱可塑性樹脂（射出成形品）がキャビティＣＴから取り出される。なお、この射出成形品では、窓形成用突起部１０に相当する部分が貫通孔として形成されることになる。その後、射出成形品から不要部分を除去する等の処理が施され、製品が得られる。
【００３８】
（１−２）効果等
以上の説明のとおり、本実施形態の射出成形品は、樹脂射出工程Ｐ２及び樹脂固化工程Ｐ３を順次経て得られる。この樹脂射出工程Ｐ２では、キャビティＣＴに対して溶融樹脂を導入する位置が切り換えられることで、上述したようにウェルドラインＷＬが低減される。
【００３９】
ところで、一般的に用いられるポリカーボネートに対してキャビティＣＴ内での流動性を高める観点では、当該キャビティＣＴに射出するときのポリカーボネートの温度を２４０℃以下の低温とすることが困難である。一方、キャビティＣＴを構成する金型の温度を２４０℃以上の高温とすることは、成形サイクルが著しく長くなるという問題が生じてしまう。
【００４０】
この点、本実施形態では、キャビティＣＴ内に射出される溶融樹脂用いるべき熱可塑性樹脂として、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイ、または、相当比率の共重合ポリカーボネート樹脂とされる。また、この熱可塑性樹脂１００重量部（ＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である）に対して、光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方０．０１〜１０重量部が含有される。
【００４１】
このような熱可塑性樹脂を適用することで、キャビティＣＴに射出するときの温度が比較的低温であってもキャビティＣＴ内での流動性を高めることができる。このため、熱可塑性樹脂に光輝性顔料と黒色顔料との一方又は双方が含有されていても、キャビティＣＴに対して溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する位置を切り換えることで溶融樹脂から得られる射出成形品において目視上なくなる程度にまでウェルドラインＷＬを低減することができる。このことは、下記実施例に示されるように本発明者らの実験により確認されている。
【００４２】
また、本実施形態における樹脂射出工程Ｐ２では、溶融樹脂の温度と、キャビティＣＴを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態とされている。このような状態とされることで、キャビティＣＴ内に射出される溶融樹脂の温度が必要以上に高くなり、射出成形品における色変性や分子量の低下等といった事態が生じてしまうことを未然に防ぐことができる。
【００４３】
このように本実施形態によれば、より設計値に近い射出成形品を得ることができる。なお、溶融状態の熱可塑性樹脂の温度と、キャビティＣＴを構成する金型の表面温度との差が２０℃以内であっても、射出成形品において目視上なくなる程度にまでウェルドラインＷＬを低減できる。このことも下記実施例に示されるように本発明者らの実験により確認されている。すなわち、成形サイクルを速めながらも、より設計値に近い射出成形品を得ることができる。
【００４４】
また、本実施形態の熱可塑性樹脂に対して、縮合リン酸エステル系難燃剤１〜２０重量部がさらに含有され、当該熱可塑性樹脂におけるＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である場合、本実施形態の場合に比べて、より設計値に近い射出成形品を得ることができる。またこの場合、溶融樹脂の流動性が上がりキャビティ表面の転写性が向上するので、本実施形態の場合に比べて光沢感を向上させることができる。これらのことも下記実施例に示されるように本発明者らの実験により確認されている。
【００４５】
また、本実施形態の熱可塑性樹脂に対して、エラストマー成分１〜２０重量部がさらに含有され、当該熱可塑性樹脂におけるＡＳＴＭ  Ｄ６４８（荷重１．８２ＭＰａ）にて測定したＤＴＵＬが７０〜１２０℃である場合、本実施形態の場合に比べて、より設計値に近い射出成形品を得ることができる。またこの場合、顔料の配向性を隠蔽するので、本実施形態の場合に比べてより設計値に近い射出成形品を得ることができる。これらのことも本発明者らの実験により確認されている。
【００４６】
ところで、本実施形態における製造方法にて得られた射出成形品の表面に対して塗装が施される場合と、施されない場合とがある。射出成形品の表面に塗装が施されない場合、当該表面は樹脂となることもあり、射出成形品自体の硬度を高めることが要求される。
【００４７】
この点、本実施形態の射出成形品の表面硬度はＦ以上とされるため、当該射出成形品の表面に塗装が施されない場合であってもその表面に傷をつけ難くすることができる。
【００４８】
（２）変形例
以上の上記実施形態はあくまで一例であり、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【００４９】
例えば、上記実施形態では、キャビティＣＴに配置される窓形成用突起部１０が１つとされ、当該キャビティＣＴに連通するゲートとして第１のゲートＧＴ１及び第２のゲートＧＴ２の２つが設けられた。
【００５０】
しかしながら、例えば図４に示すように、キャビティＣＴに配置される窓形成用突起部１０は２以上とされていても良く、当該キャビティＣＴに連通するゲートは３つ以上とされていても良い。
【００５１】
図４は、他の金型断面を図２と同じ視点で例示する図である。この図４に示す例では、互いに同形同大でなる２つの窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂが所定間隔隔ててキャビティＣＴの略中央に配置される。またキャビティＣＴには、金型外側と連通する第１〜第３のゲートＧＴ１１〜ＧＴ１３が設けられる。
これら第１〜第３のゲートＧＴ１１〜ＧＴ１３は、窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂが突き出ている方向に対しておおむね直交する方向に設けられる。また、第１のゲートＧＴ１１と第２のゲートＧＴ１２、および、第１のゲートＧＴ１１と第３のゲートＧＴ１３は相対的に略直交する状態とされる。さらに、第１のゲートＧＴ１１は窓形成用突起部１０Ａと窓形成用突起部１０Ｂとの間の領域ＡＲ１１に対向され、第２のゲートＧＴ１２は一方の窓形成用突起部１０Ｂに対向される。そして、第３のゲートＧＴ１３は、窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂにおいて第１のゲートＧＴ１１に向く一端側とは反対の他端側付近の領域ＡＲ１２に対向される。
このような窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂと第１〜第３のゲートＧＴ１１〜ＧＴ１３とを有する一対の金型が上記実施形態の金型に代えて適用された場合、上記樹脂射出工程Ｐ２の第２段階では、第３のゲートＧＴ１３が閉じられた状態で、溶融樹脂が第１のゲートＧＴ１１及び第２のゲートＧＴ１２からキャビティＣＴに射出される。この溶融樹脂は窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂの裏近傍ＡＲ１２で合流する。したがって、図５の（Ａ）に示すように、この段階では窓形成用突起部１０Ａ及び１０Ｂの裏近傍ＡＲ１２にウェルドラインＷＬ１及びＷＬ２が形成される傾向にある。
また、上記樹脂射出工程Ｐ２の第３段階では、キャビティＣＴが溶融樹脂で充填されるまで、第１のゲートＧＴ１１及び第２のゲートＧＴ１２が閉じられた状態で、溶融樹脂が第３のゲートＧＴ１３からキャビティＣＴに射出される。このとき、第２段階でウェルドラインが形成されていた場合、図５の（Ｂ）に示すように、当該ウェルドラインＷＬ１及びＷＬ２は第２のゲートＧＴ２から射出される溶融樹脂により押され、分散するように移動して目視できない程度に消失することになる。
一方、上記樹脂冷却工程Ｐ３では、上記実施形態と同様に溶融樹脂が冷却され、当該冷却を経て得られる射出成形品の表面硬度がＦ以上とされる。なお、キャビティＣＴに充填される溶融樹脂に対し第１〜第３のゲートＧＴ１１〜ＧＴ１３のいずれか又はすべてから所定の圧力が加わった保圧状態にされることが、目視できない程度にまでウェルドラインの残存を抑止する観点ではより好ましい。
ところで、第２段階において、第１のゲートＧＴ１１が第３のゲートＧＴ１３とともに閉じられた状態で、第２のゲートＧＴ１２だけからキャビティＣＴに溶融樹脂が射出された場合、ウェルドラインＷＬ１及びＷＬ２は、図５の（Ａ）とは異なる位置となる。この位置は、第３段階において第１のゲートＧＴ１１と第３のゲートＧＴ１３との一方又は双方から溶融樹脂をキャビティＣＴに射出してもウェルドラインＷＬ１及びＷＬ２が移動し難い位置となる場合がある。したがって、図４に示す金型が上記実施形態の金型に代えて適用された場合、上記樹脂射出工程Ｐ２の第２段階において第１のゲートＧＴ１１及び第２のゲートＧＴ１２の双方からキャビティＣＴに溶融樹脂を射出することが、ウェルドラインの残存を目視できない程度にまで抑止する観点では好ましい。
【００５２】
要するに、樹脂射出工程Ｐ２では、溶融樹脂の温度と、キャビティＣＴを構成する金型の温度との差が５０℃以内の状態において、１又は２以上のゲートから溶融樹脂がキャビティＣＴに射出された後に、先に射出したゲートとは異なる他の１又は２以上のゲートから溶融樹脂がキャビティＣＴに射出されれば良い。
【００５３】
また上記実施形態における樹脂射出工程Ｐ２では、第２段階において第１のゲートＧＴ１から溶融樹脂が射出され、第３段階において第２のゲートＧＴ２から溶融樹脂が射出された。しかしながら、第２段階においてキャビティＣＴの体積の１００％の溶融樹脂を第１のゲートＧＴ１から射出し、第３段階において溶融樹脂を射出させることなく、第２のゲートＧＴ２から所定の圧力が加わった保圧状態としても良い。このようにしても、上記実施形態の場合と同様に、目視できない程度にまでウェルドラインを抑止することができる。
【００５４】
本発明にあっては、上述の実施形態又は変形例に示された内容に関して、上述の目的を逸脱しない範囲で、適宜、組み合わせ、省略、変更、あるいは、周知技術の付加などをすることができる。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例・比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものでは無い。
【００５６】
≪ペレットの作製≫
下記表１の実施例・比較例ごとに、数字で示す質量部の材料をタンブラーにて２０分混合した後、１ベントを備えた日本製鋼所社製二軸押出機（ＴＥＸ３０ＸＣＴ）に供給し、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／時間、バレル温度２６０℃の条件で混練し、ストランド状に押出された溶融樹脂組成物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてペレット化した。
【００５７】
【表１】
2014200981.tif 000003
【００５８】
上記表１におけるＳ−３０００Ｆ、Ｅ−２０００Ｆ、Ｈ−４０００Ｆはいずれも三菱エンジニアリングプラスチックス社製の２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂であり、質量平均分子量はそれぞれ、２６，８００、３５，５００、１９，２００である。
また、Ｃ−ＰＣは試作した２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂（質量平均分子量：１９，２００）である。
また、Ｃ２２３Ａは三菱レイヨン社製のエラストマーであり、ＰＸ２００は大八化学工業社製の縮合リン酸エステル系難燃剤であり、ＦＡ５００Ｈはダイキン工業社製のフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）である。
また、ＭＢ／ＰＣＭ−Ｔ１１００８７はオーケー化成社製のポリカーボネート樹脂ベースのアルミフレークマスターバッチである。なお、ＭＢ／ＰＣＭ−Ｔ１１００８７では、ポリカーボネートに対するアルミフレークの割合が１０パーセントであり、当該アルミフレークの平均粒子径は２０μｍである。
また、ＶＰＧ８６１はコグニスジャパン社製の離型剤であり、Ｍ９６７６は日油社製の離型剤である。
なお、質量平均分子量（Ｍｗ）は、まず、標準ポリマーとしてポリスチレン（ＰＳ）を使用したゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、平均分子量の測定を行った。この測定における装置はＷａｔｅｒｓ社製の「Ａｌｌｉａｎｃｅ」とし、カラムは昭和電工製の「Ｓｈｏｄｅｘ  Ｋ−８０５Ｌ  （２本）」とし、検出器は２５４ｎｍＵＶ検出器とし、溶離液はクロロホルムとした。
次いで、ＧＰＣ測定後、ユニバーサルキャリブレーション法により溶出時間とポリカーボネート（ＰＣ）の分子量の関係を求めて検量線とした。ＰＣの溶出曲線（クロマトグラム）を検量線の場合と同一の条件で測定し、溶出時間（分子量）とその溶出時間のピーク面積（分子数）とから質量平均分子量を求めた。
共重合アクリル樹脂およびアクリル樹脂の場合には、溶離液はＴＨＦとし、カラムは東ソー製の「ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ  （４本）」として、ＰＳの検量線から質量平均分子量を求めた。
質量平均分子量（Ｍｗ）は分子量Ｍｉの分子数をＮｉとすると、Ｍｗ＝Σ（ＮｉＭｉ2）／Σ（ＮｉＭｉ）で表されるが、換算式として、極限粘度と分子量の関係を表したＭａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋの計算式を使用した。具体的には、ＭＰＣはＰＣの分子量とし、ＭＰＳはＰＳの分子量とし、当該分子量をＭとし、極限粘度を［η］とすると、下記のように表わすことができる。
ＭＰＣ＝０．４７８２２ＭＰＳ１．０１４７０
ＭＰＳ＝２．０６８９ＭＰＣ０．９８５５１
［η］＝ＫＭα
ただし、Ｋ、αの値に関しては、ＰＳの場合にはＫを１．１１×１０−４とし、αを０．７２５としており、ＰＣの場合にはＫを３．８９×１０−４とし、αを０．７００とした。
【００５９】
≪実験１≫
ペレットを８０℃、５時間乾燥後、射出成形機（住友重機械工業製、サイキャップＭ−２、型締め力７５Ｔ）にて、シリンダ温度２６０℃、金型温度８０℃、成形サイクル５０秒の条件で射出成形を行い、ＡＳＴＭ試験片を作製した。
【００６０】
そして、ＡＳＴＭ試験片を用いて、ＤＴＵＬ及び鉛筆硬度についてそれぞれ評価した。これら評価結果については表２に示す。
【００６１】
【表２】
2014200981.tif 000004
【００６２】
上記表２におけるＤＴＵＬは、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８にしたがって荷重１．８２ＭＰａの条件にて測定したものである。なお、ＤＴＵＬは荷重たわみ温度と別称される場合もある。また、鉛筆硬度は、ＪＩＳ  Ｋ５６００−５−４に準拠した鉛筆硬度試験機（東洋精機株式会社製）を用いて、７５０ｇ荷重にて５回の引掻き試験を行った後の硬度である。
【００６３】
上記表１及び表２における実施例１〜実施例２と上記比較例１との対比から、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂に用いられる熱可塑性樹脂を２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイとしたほうが、当該熱可塑性樹脂を一般的なポリカーボネートとする場合に比べて、ＤＴＵＬを低くし、かつ、硬度を大きくすることができることが分かった。つまり、溶融樹脂の流動性を高めつつも、その溶融樹脂が成形品として金型から取り出されたときには変形し難い射出成形品として得ることができる。
【００６４】
≪実験２≫
一方、ペレットを８０℃、５時間乾燥後、射出成形機（ファナック社製、α２０００ｉ−１５０Ｂ、型締め力１５０Ｔ）にて、下記表３に示す条件で成形し、中央部に３０Φの円形窓を有する１００×１００×２ｍｍのプレートを試作した。
【００６５】
【表３】
2014200981.tif 000005
【００６６】
上記表３におけるゲートコントロール「有」とは、樹脂射出工程Ｐ２においてキャビティＣＴに対して溶融樹脂を導入する位置を切り換えた場合を意味する。一方、ゲートコントロール「無」とは、樹脂射出工程Ｐ２においてキャビティＣＴに対して溶融樹脂を導入する位置を切り換えていない場合を意味する。すなわち、上記樹脂射出工程Ｐ２における第２段階及び第３段階を省略し、第１段階を経た後にキャビティＣＴに対して第１のゲートＧＴ１及び第２のゲートＧＴ２の双方から同時期に溶融樹脂を導入している。
また、温度差は、シリンダ温度（溶融樹脂の温度）と、キャビティＣＴを構成する金型の最高温度との差を意味する。
【００６７】
このような実施例１〜実施例２及び比較例１〜比較例２にてそれぞれ試作された射出成形品（プレート）の外観を目視により評価した。この評価結果については下記表４に示す。
【００６８】
【表４】
2014200981.tif 000006
【００６９】
上記表４における「××」はウェルドラインがはっきりわかることを意味し、「×」はウェルドラインが薄くなっているがわかることを意味し、「△」はウェルドラインがほぼ消えていることを意味する。
また、「○」はウェルドラインが消えていることを意味し、「◎」はウェルドラインが完全に消えており、光沢感があり外観に優れることを意味する。
【００７０】
上記表１、表３及び表４における実施例１〜実施例２と比較例２との対比から、ゲートコントロールを施したほうが、当該ゲートコントロールを施さない場合に比べて、射出成形品の外観が極めて良好であることが分かった。
【００７１】
一方、上記表１、表３及び表４における実施例１〜実施例２と比較例１との対比から、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂に用いられる熱可塑性樹脂を２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂８０〜１０重量部と、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンからなる芳香族ポリカーボネート樹脂２０〜９０重量部とのポリマーアロイとしたほうが、当該熱可塑性樹脂を一般的なポリカーボネートとする場合に比べて、射出成形品の外観が良好であることが分かった。
【００７２】
これは、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂に用いられる熱可塑性樹脂を一般的なポリカーボネートとした場合、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂の温度（シリンダ温度）を下げることができない。このため、溶融樹脂の温度（シリンダ温度）と、キャビティＣＴを構成する金型の温度との差を５０℃以内とすることができなかったことが要因と考えられる。また、キャビティＣＴに射出すべき溶融樹脂に用いられる熱可塑性樹脂を一般的なポリカーボネートとした場合、実験１にて確認されているように、当該溶融樹脂自体の流動性が低いことも要因と考えられる。
【００７３】
このように実施例１〜実施例２と比較例１〜比較例２との対比から、本実施形態の熱可塑性樹脂を適用せずにゲートコントロールを施した場合に残っていたウェルドラインを、当該熱可塑性樹脂を適用することで目視上なくなる程度にまで抑えることが分かった。
【００７４】
また、上記表１〜表４における実施例１と実施例２との対比や、他の実験から、縮合リン酸エステル系難燃剤１〜２０重量部を含有したほうが、当該難燃剤を含有していない場合に比べて、射出成形品の外観が良好であることが分かった。
【００７５】
さらに、上記表１〜表４における実施例１と実施例２と比較例１との対比や、他の実験から、エラストマー成分１〜２０重量部を含有したほうが、当該エラストマー成分を含有していない場合に比べて、射出成形品の外観が良好であることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明は、射出成形品を取り扱う分野において利用可能性がある。
【符号の説明】
【００７７】
１０，１０Ａ，１０Ｂ・・・窓形成用突起部
ＧＴ１，ＧＴ２，ＧＴ１１〜ＧＴ１３・・・ゲート
ＣＴ・・・キャビティ
Ｐ１・・・金型型締工程
Ｐ２・・・樹脂射出工程
Ｐ３・・・樹脂冷却工程
Ｐ４・・・金型型開工程
【図１】
2014200981.tif 000007
【図２】
2014200981.tif 000008
【図３】
2014200981.tif 000009
【図４】
2014200981.tif 000010
【図５】
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