(57)【要約】      （修正有）【課題】複数枚のシートを被供給部に対し供給する際にシートの規定数以上の重なり、またはシートのずれにより、電極線の貫通の妨げにならないように供給できるようにする。【解決手段】長尺状の第１及び第２のシート（保護シート１６及び裏面樹脂封止材１７）をそれぞれ供給する第１及び第２のシート供給部６０と、前記第１及び第２のシートを重ね合わせ、前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成するスリット形成部７０と、前記スリット形成部でスリット形成のなされた第１及び第２のシートを前記スリットで位置合わせをしながら被供給部であるガラス基板１１に供給する位置合わせ部９０とを備えたことを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の第１及び第２のシートをそれぞれ供給する第１及び第２のシート供給部と、
前記第１及び第２のシートを重ね合わせ、前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成するスリット形成部と、
前記スリット形成部でスリット形成のなされた第１及び第２のシートを前記スリットで位置合わせをしながら被供給部に供給する位置決め部とを備えたシート供給装置。
【請求項２】
前記スリット形成部は、前記第１及び第２のシートを重ね合わせ、所望の形状に分断すると共に、前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成する分断部を具備しており、
前記分断部で分断された第１及び第２のシートを前記スリットで位置合わせをしながら被供給部に供給するように構成された請求項１に記載のシート供給装置。
【請求項３】
前記第１及び第２のシート供給部は、前記第１及び第２のシートをそれぞれシート毎に速度、加減速、送り量の少なくとも一つの制御が可能な制御機能を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のシート供給装置。
【請求項４】
前記第１のシートは、保護シートであり、
前記第２のシートは、裏面樹脂封止材であり、
前記スリットに、透光性基板上に搭載された太陽電池セルの外部取り出しリードを挿通するように、位置合わせを行い、太陽電池モジュールを製造するように構成された請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート供給装置。
【請求項５】
長尺状の第１及び第２のシートをそれぞれ供給する第１及び第２のシート供給工程と、
前記第１及び第２のシート供給工程で供給された前記第１及び第２のシートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成するスリット形成工程と、
前記スリット形成部でスリット形成のなされた第１及び第２のシートのスリットに、
透光性基板上に搭載された太陽電池セルの外部取り出しリードを挿通するように、
前記スリットで位置合わせをしながら供給し、太陽電池積層体を形成する工程と、
前記太陽電池積層体を加熱する工程とを含み、
前記太陽電池積層体を一体化し、太陽電池モジュールを形成するようにしたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項６】
前記スリット形成工程は、前記第１及び第２のシートを重ね合わせ、所望の形状に分断すると共に、前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成する分断工程を含み、
前記分断工程で分断された第１及び第２のシートを前記スリットで位置合わせをしながら供給するように構成された請求項５に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート供給装置及びこれを用いた太陽電池モジュールの製造方法に係り、特に太陽電池モジュール製造における樹脂保護シートの供給方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、太陽電池モジュール組立工程のひとつにガラス基板上に搭載された太陽電池セルの背面を保護するため、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂材シートとポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）材シートなどの２種類のシートを重ねて供給している。
【０００３】
従来のシート供給装置では、ロール上に巻回された各シートを規定量だけ引き出しながら切断するもの、予め規定の大きさに切断されたシートを積み重ねた状態で準備するものなどがある。
【０００４】
この各々のシートを移載装置にてセルが搭載されたガラス基板上に供給する種々の装置が開示されている。特許文献１では、シートの４隅を吸着パッド及び把持機構を利用してシートを保持、供給するための移載装置が開示されており、シートの保持方法向上及び供給枚数の安定をはかるための方策について効果があるとされている。特にシートを積み重ねたパレットから１枚ずつシートを分離し位置決めされたガラス板に供給するための方策として、吸着機能に加え、シートを保持するためのチャック機構なども提案されている。そしてさらに、シート間の静電気または粘着により複数枚のシートを取り込んでしまった場合の検出方法としてシートの厚みを測定するための機能などを移載機のヘッドに付加するなどしてシートの過枚数供給を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２１８５６号
【特許文献２】特開平１０−２０３６６０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の技術によれば、自動供給をするためには裏面のＥＶＡ樹脂シートとＰＥＴ材シートの２種類からなる複合シートをそれぞれ一枚ずつガラスに対し供給するとともにセルと繋がったプラスとマイナスの銅線を前記２種類の複合シートに加工された穴から電極線を取出すための組立が必要となる。
【０００７】
このとき、ガラスに対し、ＥＶＡ樹脂シートとＰＥＴ材シートをガラスの中央に合わせて供給する機能に合わせ例えば、スリット加工位置より電極線が取出せるような位置に各シートのスリット加工位置を完全に合わせる必要がある。
【０００８】
その上、２種類のシートの長さが違う場合においてもガラスに対して中央に供給しなければならないため、シートの位置決めについてもシートごとに位置決めが必要となる。
【０００９】
更に、２種類のシートを供給しなければならないため、組立に要する時間がかかり生産効率が低下するという課題も発生する。
【００１０】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、複数枚のシートを被供給部に対し供給する際にシートの規定数以上の重なり、またはシートのずれにより、電極線の貫通の妨げにならないように供給できるようにし、的確な組立てを実現するシート供給装置及びこれを用いた太陽電池モジュールの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のシート供給装置は、長尺状の第１及び第２のシートをそれぞれ送出する第１及び第２のシート供給部と、前記第１及び第２のシートを重ね合わせ、前記第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成するスリット形成部と、前記スリット形成部でスリット形成のなされた第１及び第２のシートを前記スリットで位置合わせをしながら被供給部に供給する基板位置決め部とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、第１及び第２のシートそれぞれを合わせて供給するとともに第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成し、このスリットを位置合わせに用いるようにしているため、位置ずれ及び静電気などによる規定枚以上の重なりなどを防止することができ、位置精度の向上をはかるとともに、組立に要する時間の短縮が実現でき生産効率の向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、実施の形態１のシート供給装置で実装される太陽電池モジュールの分解斜視図である。
【図２】図２は、実施の形態１の太陽電池モジュールの分解断面図である。
【図３】図３は、実施の形態１の太陽電池モジュールの要部拡大断面図である。
【図４】図４は、実施の形態１の太陽電池モジュールを構成する太陽電池セルの接続体（太陽電池ストリング）を示す斜視図である。
【図５】図５は、実施の形態１のシート供給装置の全体外略図である。
【図６】図６は、実施の形態１のシート供給装置のシート供給部の正面図である。
【図７】図７は、実施の形態１のシート供給装置のスリット形成部を示す図である。
【図８】図８は、実施の形態１のシート供給装置のスリット形成部を示す要部拡大図である。
【図９】図９（ａ）は、実施の形態１のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図９（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。
【図１０】図１０（ａ）は、実施の形態２のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図１０（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）は、実施の形態３のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図１１（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。
【図１２】図１２（ａ）は、実施の形態４のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図１２（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明にかかるシート供給装置及びこれを用いた太陽電池の製造方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる。
【００１５】
実施の形態１．
次に、実施の形態１にかかるシート供給装置５０について説明する。シート供給装置５０で取り扱う被加工物は、太陽電池モジュールであり、図１に示すような構成を有する。図１は、実施の形態１のシート供給装置で実装される太陽電池モジュールの分解斜視図である。図２は、同太陽電池モジュールの分解断面図、図３は同太陽電池モジュールの要部拡大断面図、図４は、同太陽電池モジュールを構成する太陽電池セルの接続体（太陽電池ストリング）を示す斜視図である。
【００１６】
本実施の形態１のシート供給装置は、長尺状の第１及び第２のシートである裏面樹脂封止材１６及び保護シート１７をそれぞれ送出する第１及び第２のシート供給部６０と、第１及び第２のシートを重ね合わせ、所望の形状に分断すると共に、第１及び第２のシートを貫通するスリット１９を形成するスリット形成部７０と、スリット形成部７０でスリット形成のなされた第１及び第２のシートをスリットで位置合わせをしながら被供給部に供給する基板位置合わせ部９０とを備えている。被供給部は太陽電池モジュールを構成するためのガラス基板１１上に、表面樹脂封止材１２、太陽電池アレイ１５を順次積層した積層体である。そしてこの積層体上の、外部取り出し線１８が、裏面樹脂封止材１６、保護シート１７の積層体に形成されたスリット１９に、挿通されるように位置合わせがなされ、積層される。
【００１７】
本実施の形態１の太陽電池モジュール１０は、ガラス基板１１、表面樹脂封止材１２、太陽電池アレイ１５、裏面樹脂封止材１６、保護シート１７が順に積層され加熱により一体化されて形成される。本実施の形態の太陽電池アレイ１５では、複数の太陽電池セル１３が複数のリード線１４を介して直列に接続された太陽電池ストリングスが複数列配列されている。表面樹脂封止材１２及び裏面樹脂封止材１６は、シート状であり、例えばエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などの材料で形成されている。保護シート１７は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂などで形成されている。更に直列に配列された太陽電池ストリングスの電気的端部となる部分に位置するリード線１４は、共通端子１４Ｓで共通接続されている。そしてこの共通端子１４Ｓには外部へ電気を取出すための外部取り出し線１８がはんだ接合されており、裏面樹脂封止材１６及び保護シート１７に加工されたスリット１９から外面に取り出されるものである。太陽電池モジュール１０では、例えばガラス基板１１が最下層とされ、保護シート１７が最上層とされる。なおこの外部取り出し線１８は、製造上及び実装後の温度変化への耐性を考慮すると、リード線１４と同一素材で形成されるのが、望ましい。リード線１４としては主にＣｕが用いられることが多いが、Ａｇ、Ａｕ、Ａｌあるいはこれらを主成分とする合金のような電気伝導率が大きい金属を用いても良い。
【００１８】
シート供給装置５０は、図５に示すように、シート供給部６０、スリット形成部７０、シート搭載部８０に加え、ガラス基板の位置合わせを行う基板位置合わせ部９０を備えている。この裏面樹脂封止材１６及び保護シート１７の２種類のシートをスリット加工用のテーブル７１に供給した後、スリット形成部７０においてシートを重ね合わせた状態で所望の長さに切断すると共にスリットを形成する。そして、その後、このようにして重ね合わせ加工されスリット加工済の裏面樹脂封止材１６及び保護シート１７からなる複合シートを移載取り出し位置まで搬送する。そして、シート搭載機８１によってスリット加工済の複合シートを保持し、位置決めされたガラス基板１１上に供給する。
【００１９】
シート供給部６０は、図５に示すように、シート供給装置５０の上流部（図５の右側）に配設されたものであり裏面樹脂封止材１６及び保護シート１７のロール部材をシート状に定量寸法だけ供給する機構を有するものである。
【００２０】
図６は、シート供給部６０の正面図である。具体的には第１のシート供給ロール１６Ｒは、自由に回転する軸またはモーターを内蔵した軸にローラー状の部材が取り付けられたもので、その先に装着された送りローラー機構６３によってシートを定量的に送りだすようになっている。また第２のシート供給ロール１７Ｒも同様に、自由に回転する軸またはモーターを内蔵した軸にローラー状の部材が取り付けられ、その先に装着された送りローラー機構６２によってシートを定量的に送りだすようになっている。これは２種類のシートを個別に制御しながら各シートを送り出すためのものである。送りローラー機構６２、６３は挟み込む一方のローラーにのみ正転、逆転、速度及び回転量が制御可能なモーター、例えばサーボモーターやステッピングモーターを連結し、回転するものであり、対するもう一方のローラーについては駆動ローラー側に追従して自由に回転するような構成となっている。この二つのローラーによりシートを挟み込み、接触摩擦によってシートに抵抗をかけながらシートの送り量を制御しながら定量的にそれぞれのシートをテーブル７１に対し送り出すようにしたものである。このときフリーローラーについてはローラーとシートが確実に接触するため、ばね、空圧シリンダ等で与圧をかけるようにして、シートが滑らないようにする。
【００２１】
また、シートの送り出し動作時に第１のシート供給ロール１６Ｒ又は第２のシート供給ロール１７Ｒからシートが引っ張られることがないように第１のシート供給ロール１６Ｒ又は第２のシート供給ロール１７Ｒについても送りローラー機構６２、６３のシートの引き出し動作と同期させながらモーターを回転させて送り出すようにする。
【００２２】
本実施の形態では、例えば保護シート１７の場合、シート切断部の切断面を起点としてローラー表面を回転した際でもシートが滑らない様にゴム材等で施した送りローラーを円周から導かれた距離だけサーボモーターによる制御でモーターを回転させ、規定の長さ分だけ保護シート１７を送り出す。同様に裏面樹脂封止材１６についても規定量だけシートを送り出し、ガイドベルト６４、６５を経由させながら、２種類のシートを重ねながら搬送ベルト７２によりテーブル７１に供給するものである。
【００２３】
送りローラー機構６２、６３は裏面樹脂封止材１６用と保護シート１７用のものと別々に制御が可能なため、シートの長さが違っていても送りモーター動作時間及び送り量を制御することにより必要な長さのシートを供給することができる。
【００２４】
さらに送り出された２枚のシートは、保護シート用のガイドベルト６４と裏面樹脂シート用のガイドベルト６５を上下に組み合わせることにより２枚のシートがずれないように重なりながら送るとともに皺やめくれを発生させないように被供給部であるガラス基板１１に供給される。
【００２５】
また、ガイドベルト６４、６５の中間部にはシートを分割切断するためのシート切断機構機６６、６７が装着されている。規定の長さのシートを送り出したあと、モーターの動作を停止、モーターの動きと同期させながら、裏面樹脂封止材１６と保護シート１７を各々、これらシート切断機構６６、６７により切断する。以上のシート送りローラー機構６２、６３とシート切断機構６６、６７とを組み合わせ制御することによりシートの長さ及び重なり量を定量的に供給することが可能となり、かつ、制御方法により自由にシートの供給形態を変更することができる。
【００２６】
また、シート切断機構６６、６７はシート切断時にシートの切断性をあげるためにそれぞれのシートを吸着機構や押さえ機構を使ってシートを固定したあと切断するようにしたものであるが、切断方法については金型を利用した上下切断刃を使用する方法やカッターなどによりカットする方法がある。切断方式については特に指定するものではない。
【００２７】
更に、図７にスリット形成部を示すように、テーブル７１にはシートを送るための移送手段として単数または複数本の搬送ベルト７２が装着されている。すなわち２種類のシートはテーブル７１にて皺を発生させないように広げながら送り出され、テーブル７１上の決められた位置までシートを搬送される。よって、サイズの違うシートに対してもモーター７３及びセンサ７４の組み合わせにより自由にテーブル７１上のシート停止位置を変えて位置決め停止させることができるものである。
【００２８】
また、スリット形成部７０は、テーブル７１上に搭載された裏面樹脂封止材１６と保護シート１７を重ねた状態で切断することにより、後に外部取り出し線１８に対し複合シートを挿入させる際に外部取り出し線１８を変形させることなく容易に組立ができるようになる。
【００２９】
具体的には、図８にスリット形成部の要部拡大図を示すように、テーブル７１内に埋設された切断金型の下刃７５とシートに切り込みまたはスリットを形成するための上刃７６があり、さらに、シートを押さえつけるための昇降機構にて構成された押さえ板７９にて構成される。
【００３０】
シート搭載部８０は、シート搭載機８１に加え、位置決めされ、スリット加工のなされた複合シートに対し、上方よりシートを取出すための昇降機能及び複合シート周囲の端部を複数個の真空チャック８２を具備している。そしてこのシート搭載機８１は真空チャック８２によって複合シートを把持し、ガラス基板位置合わせ部９０まで搬送し、ここで位置合わせのなされたガラス基板１１上に搭載する。ガラス基板位置合わせ部９０はＸＹ方向に移動可能な位置決めテーブル９１を備え、この位置決めテーブル９１を動かすことによって複合シートのスリット１９と位置合わせを行うようになっている。なお、ガラス基板１１には太陽電池セル１３をリード線１４で接続した太陽電池ストリングスが複数列配列され太陽電池アレイ１５を構成しており、端部に外部取り出し線１８が上方に起立した状態で配されている。この外部取り出し線１８と複合シートのスリット１９とが符合するように、このガラス基板１１上に複合シートを位置合わせする。
【００３１】
このように、シート搭載機８１は、位置決めされ、スリット加工のなされた複合シートに対し、上方よりシートを取出すための昇降機能及び複合シート周囲の端部を複数個の真空チャック８２によって、複合シートを重ねた状態で保持するためのシート保持機能を具備している。そして、このシート搭載機８１により、複合シートは、スリット加工位置を保ちつつテーブル７１からガラス基板１１上の太陽電池アレイ１５に供給される。
【００３２】
外部取り出し線１８を取り出すための切り込み穴の形状については図９（ａ）に拡大図を示すように、長穴状のスリット１９となっている。そして図９（ｂ）に拡大図を示すようにこの長穴１９に外部取り出し線１８が挿通せしめられる。
【００３３】
このように長穴状のスリット１９を用いることで、視認性も良好であり、この長穴状のスリット１９を位置決め手段として、ガラス基板１１上の外部取り出し線１８の位置に合わせるようにすればよい。
【００３４】
なお、複合シートを保持する方法については、真空チャック８２の代わりに吸着パッドなど適宜選択可能である。
【００３５】
また前記実施の形態では、裏面樹脂封止材１６と保護シート１７とを切断してから重ね合わせてスリットを形成したが、スリット形成と切断とを同時に行なうようにしてもよい、この方が、作業性が良好でかつ、位置ずれが低減されるが、裏面樹脂封止材１６と保護シート１７とを同じ大きさにしなければならないという制約がある。
【００３６】
このように構成された太陽電池モジュール１０を構成する各太陽電池セル１３においては、太陽光が太陽電池セル１３の受光面側から半導体基板のｐｎ接合面（半導体基板とｎ型不純物拡散層との接合面）に照射されると、ホールと電子が生成される。ｐｎ接合部の電界によって、生成された電子はｎ型不純物拡散層に向かって移動し、ホールは基板に向かって移動する。これにより、ｎ型不純物拡散層に電子が過剰となり、基板にホールが過剰となる結果、光起電力が発生する。この光起電力はｐｎ接合を順方向にバイアスする向きに生じ、ｎ型不純物拡散層に接続した受光面側電極がマイナス極となり、基板に接続した裏面側電極がプラス極となって、リード線１４を介して図示しない外部回路に電流が流れる。
【００３７】
以上説明してきたように、本実施の形態のシート供給装置によれば、第１及び第２のシートそれぞれを合わせて供給するとともに第１及び第２のシートを貫通するスリットを形成し、このスリットを位置合わせに用いるようにしている。このため、所定枚数のシートを重ねた状態でそのまま被供給部に供給することができ、位置ずれ及び静電気などによる規定枚以上の重なりなどを防止することができる。また、所定枚数のシートを重ねた状態で形成したスリットに対して位置合わせを行うため、位置精度の向上をはかることができる。また、第１及び第２のシートそれぞれを供給しながら重ね合わせ、スリットを形成し。そのままスリットを位置合わせ手段として用いて実装されるため、組立に要する時間の短縮が実現可能となり、生産効率の向上を図ることが可能となる。
【００３８】
実施の形態２．
次に本発明の実施の形態２について説明する。前記実施の形態１では、長穴状のスリット１９を用いたが、スリット状の加工に限定されることなく、適宜変更可能である。図１０（ａ）は、実施の形態２のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットの変形例を示す図であり、図１０（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。図１０（ａ）に示すように、両端において直交する方向に２つのスリットが形成されＨ字状の直線スリット２９を用いてもよい。そして図１０（ｂ）に拡大図を示すようにこの直線スリット２９をこじあげるように外部取り出し線１８が挿通せしめられる。
【００３９】
このように直線スリット２９を用いることで、位置合わせ時における視認性は低下するが、この直線スリット２９を位置決め手段として、ガラス基板１１上の外部取り出し線１８の位置に合わせるようにすればよい。他部については前記実施の形態１と同様であり、また同様の作用効果を有するが、ここでは説明を省略する。
【００４０】
この場合、スリットが直線切断によって形成されただけであるため、外部取り出し線１８の存在しない部分は、図１０（ｂ）に示すように閉じた状態であり、ラミネート装置で加熱された場合にも樹脂がしみ出したりすることがない。
【００４１】
なお、このようにスリットの形状が直線切断の場合は、切断型にて形成するのではなく、カッター刃をロボットに保持させたもので形成することができる。これにより、スリット形成が極めて容易となる。
【００４２】
実施の形態３．
図１１（ａ）は、実施の形態３のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図１１（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。図１１（ａ）に示すように、本実施の形態は、両端において直交する方向に２つの直線スリットが形成されかつ中間部に直交する方向に多数の直線スリットが形成された櫛状スリット３９を構成するものである。そして図１１（ｂ）に示すようにこの櫛状スリット３９をこじあげるように外部取り出し線１８が挿通せしめられる。
【００４３】
このように櫛状スリット３９は、直線スリット２９と基本的に同様であるが、直線スリット２９に比べて外部取り出し線１８の挿通が容易となる。位置合わせ時における視認性は直線スリット２９と同様であるが、この場合も櫛状スリット３９を位置決め手段として、ガラス基板１１上の外部取り出し線１８の位置に合わせるようにすればよい。他部については前記実施の形態１、２と同様であり、同様の作用効果を有するが、ここでは説明を省略する。
【００４４】
この場合も、スリットが直線切断によって形成されただけであるため、外部取り出し線１８の存在しない部分は、図１１（ｂ）に示すように閉じた状態であり、ラミネート装置で加熱された場合にも樹脂がしみ出したりすることがない。
【００４５】
実施の形態４．
図１２（ａ）は、実施の形態４のシート供給装置のスリット形成部で形成されたスリットを示す図であり、図１２（ｂ）はスリットに外部取り出し線が挿通された状態を示す図である。図１２（ａ）に示すように、両端において外部取り出し線１８の部品寸法よりも余裕のある大きさの丸穴４９を開けたものである。そして図１２（ｂ）に示すようにこの丸穴４９に外部取り出し線１８が挿通せしめられる。
【００４６】
なお、この場合位置合わせが難しいが、高精度の位置決めが実現可能である。
【００４７】
さらにまた、前記のどの方法もスリット加工を施す前に、周辺のシートを押さえ板７９にて適度の圧力で抑えることによりシートを複数枚重ねた状態でシートの位置がずれないように加工をすることができるため、加工がしやすくなる特徴を持っている。
【００４８】
また、図１０（ａ）及び図１１（ａ）に示すようにスリットの形状をクロス状あるいは櫛状にするなど加工形状を変えることにより、裏面樹脂封止材１６と保護シート１７間の抵抗を増やし、２枚のシートが重なった複合シートの穴位置がガラスに供給されるまでずれにくくする効果を見込むことができる。
【００４９】
上記の加工方法など、スリット加工を同時に実施することにより二枚のシートを一度の加工工程で穴位置を合わせながら組み立てることが可能となり組立時間の短縮が可能となる。他部については前記実施の形態１，２，３と同様であり、同様の作用効果を有するが、ここでは説明を省略する。
【００５０】
さらにまた、複合シートは２枚以上であってもよく、その場合はそれぞれのシートを、供給ローラー機構から供給するようにすればよい。また表面樹脂封止材１２及び裏面樹脂封止材１６は、シート状であり、ＥＶＡで構成したが、これに限定されるものではない。また保護シート１７についても、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂など、適宜変更可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
以上のように、本発明にかかるシート供給装置は、複数枚のシートによって構成された複合シートを供給する組立加工に有用であり、特に太陽電池モジュールの裏面樹脂シート及び保護シートなどの供給に適している。
【符号の説明】
【００５２】
１０  太陽電池モジュール、１１  ガラス基板、１２  表面樹脂封止材、１３  太陽電池セル、１４  リード線、１４Ｓ  共通端子、１５  太陽電池アレイ、１６  裏面樹脂封止材、１７  保護シート、１８  外部取り出し線、１９  スリット、２９  直線スリット、３９  櫛状スリット、４９  丸穴、５０  シート供給装置、６０  シート供給部、６２  保護シート用の送りローラー機構、６３  裏面樹脂封止材用の送りローラー機構、６４  保護シート用ガイドベルト、６５  裏面樹脂シート用ガイドベルト、６６  保護シート用切断刃、６７  裏面樹脂シート用切断刃、７０  スリット形成部、７１  テーブル、７２  搬送ベルト、７３  モーター、７４  センサ、７５  スリット加工用下刃、７６  スリット加工用上刃、７７  刃、７８  ロボット、７９  押さえ板、８０  シート搭載部、８１  シート搭載機、８２  真空チャック、９０  基板位置合わせ部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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