(57)【要約】【課題】本発明は、ハトメを使用せずともシート体の固定やシート体同士の連結が可能となるシート体を提供することを目的とする。【解決手段】フラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第一の積層シート２からなるシート基材２の外周端部に、シート基材２と別体で形成されたフラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第二の積層シート３からなる帯状シート３を、表裏両面から覆う状態に熱融着し、シート基材２端部と帯状シート３を一体化した補強縁部４を形成し、当該補強縁部に貫通部５を形成したシート体１によって解決することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第一の積層シートからなるシート基材の外周端部に、
シート基材と別体で形成されたフラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第二の積層シートからなる帯状シートを、
表裏両面から覆う状態に熱融着し、
シート基材端部と帯状シートを一体化した補強縁部を形成し、
当該補強縁部に複数の貫通部を形成したシート体。
【請求項２】
補強縁部に、凹凸模様が付形されてなる請求項１記載のシート体。
【請求項３】
第一の積層シートの引張最大点伸度が、第二の積層シートの引張最大点伸度よりも小さい請求項１又は２記載のシート体。
【請求項４】
補強縁部の曲げ反発力が４０〜５００ｃＮである請求項１〜３のいずれかに記載のシート体。
【請求項５】
補強縁部に形成された複数の貫通部のうち少なくとも一つが切込である請求項１〜４のいずれかに記載のシート体。
【請求項６】
切込の貫通部により形成される切込片を用いることで、シート体同士の連結を可能とした請求項５記載のシート体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雨覆い、日覆い、目隠し、又は簡易敷物などに用いられるシート体に関する。
【背景技術】
【０００２】
工事現場における資材の雨覆い、建築物の仮覆い、野積みされた農作物の雨よけ、運動会や行楽における簡易敷物などには、ブルーシートと呼ばれるシート体が使用されている。
【０００３】
ブルーシートは、フィルムを裁断して延伸を施して得られるフラットヤーンと呼ばれる糸を製織し、得られた織物に樹脂被膜層を積層したものをシート基材とし、シート基材の端部を折返し、折返しによって形成された縁部に金属製のハトメを備え付けたものが一般的である。
【０００４】
ハトメは、シート体をロープや杭などで構造物や地面に固定する目的や、シート体同士をロープや金具などで連結する目的で形成されており、シート体が引張られた場合や風に煽られた場合などに固定や連結に使用するロープや金具などによってシート体（特に端部）が破れないよう補強する目的で主にアルミニウムや真鍮などの金属製のものが使用される。
【０００５】
ハトメの役割をより詳細に述べると、透孔の大きさを確保し透孔に通すロープや金具などを透孔に通しやすくすること、透孔に接触するものとの摩擦を防ぐこと、透孔に通すロープや金具などを通じて掛かる応力が一点に集中して掛からないよう金属でもって応力を分散することなどである。
【０００６】
ところが、金属製のハトメについては、分別廃棄する際には取り外す必要があり、固定していないハトメの金属が被覆物に接触することによって被覆物を傷つけることもあった。これらの問題点に対し、これまで出願人はハトメの環状金具を合成樹脂製のものに置き換えること（特許文献１〜３など）を検討してきた。
【０００７】
しかしながら、ブルーシートのような多目的に使用されるシート体においては、必ずしも全ての用途においてハトメが使用されるものではなく、ハトメを利用しない用途では無用の長物になっていた。特に一部の用途では、ハトメによって形成される透孔が外観上目障りであること、ハトメ部分の厚みが厚いことでシート体同士を密着して連結できないことなどで改善を求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平０６−１５８８６７号公報
【特許文献２】特開２０００−２４５５０３号公報
【特許文献３】特開２００４−３２１５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、ハトメを使用せずともシート体の固定やシート体同士の連結が可能となるシート体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は、フラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第一の積層シートからなるシート基材の外周端部に、シート基材と別体で形成されたフラットヤーン基布の両面に樹脂被膜層が形成された第二の積層シートからなる帯状シートを、表裏両面から覆う状態に熱融着し、シート基材端部と帯状シートを一体化した補強縁部を形成し、当該補強縁部に複数の貫通部を形成したシート体とすることによって解決することができる。
【００１１】
このとき、補強縁部に凹凸模様が付形されてなることが好ましい。第一の積層シートの引張最大点伸度が、第二の積層シートの引張最大点伸度よりも小さいことも好ましい。また、補強縁部の曲げ反発力が４０〜５００ｃＮであることも好ましい。さらには、補強縁部に形成された複数の貫通部のうち少なくとも一つの貫通部が切込であることも好ましい。特に、切込の貫通部により形成された切込片を用いて、シート体同士の連結することも好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のシート体は、補強縁部に十分な硬さがあるうえに、引張りや引裂きなどに対する耐性を備えているため、ハトメを使用せずとも、貫通部や貫通部を展開することで形成される透孔にロープや金具などを通して、シート体の固定やシート体同士の連結を行うことができる。また、貫通部を切込にすることで形成された切込片により、使用していない透孔を覆うことができる。加えて、切込片にも十分な硬さと、引張りや引裂きなどに対する耐性を備えているため、切込片を利用して、シート体同士を連結することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のシート体の一例の一部分を示す模式図である。
【図２】本発明のシート体の別の例の図１相当の模式図である。
【図３】本発明のシート体の補強縁部に設けられる貫通部の一例を示す模式図である。（Ａ）は一方のシート体に設けられる切込片の形状を示し、（Ｂ）は他方のシート体に設けられる切抜の形状を示し、（Ｃ）は切抜に切込片を差し込んで一方のシート体と他方のシート体を連結した状態を平面視で示し、（Ｄ）は（Ｃ）のＩ−Ｉ端面を示す。
【図４】本発明のシート体の補強縁部に設けられる貫通部の別の例を示す図３相当の模式図である。（Ａ）は一方のシート体に設けられる別例の切込片の形状を示し、（Ｂ）は他方のシート体に設けられる別例の切抜の形状を示し、（Ｃ）は切抜に切込片を差し込んで一方のシート体と他方のシート体を連結した状態を平面視で示し、（Ｄ）は（Ｃ）のＨ−Ｈ端面を示す。
【図５】本発明のシート体の補強縁部に設けられる貫通部のさらに別の例を示す模式図である。（Ａ）（ａ）及び（Ａ）（ｂ）並びに（Ｂ）（ａ）及び（Ｂ）（ｂ）は切込片の展開前後の形態を平面視で示し、（Ｃ）（ａ）は一方のシ−ト体に設けられる（Ａ）（ｂ）の切込片を他方のシート体に設けられるＢ（ｂ）の展開孔に差し込んで折り曲げた状態を平面視で示し、（Ｄ）はＣ（ａ）のＪ−Ｊ端面を示す。
【図６】図５の（Ｃ）（ａ）のシート体の切込片を折り畳む様子を示す模式図である。（Ｃ）（ａ）は図５の（Ｃ）（ａ）と同一の状態を示し、（Ｃ）（ｂ）は上下の切込片を展開孔方向に折り曲げて裏側に折り返した状態の形態を示し、（Ｃ）(ｃ)は（Ｃ）（ｂ）の左右の切込片を閉じた状態の形態を示し、（Ｄ）は（Ｃ）のＫ−Ｋ断面図である。
【図７】図５及び図６の貫通部の別の例を示す模式図である。（Ａ）（ａ）及び（Ｂ）（ａ）は、図５の（Ａ）（ｂ）及び（Ｂ）（ｂ）のように展開可能である。
【図８】貫通部のさらに別の例を示す模式図である。（Ｃ）は一方のシート体に設けられる（Ａ）の切込片を他方のシート体に設けられる（Ｂ）の切抜に差し込んで一方のシート体と他方のシート体を連結した状態を平面視で示す。
【図９】貫通部のさらに別の例を示す模式図である。（Ｃ）は一方のシート体に設けられる（Ａ）の切込片を他方のシート体に設けられる（Ｂ）の展開孔に差し込んで一方のシート体と他方のシート体を連結した状態を平面視で示す。
【図１０】実施例１及び２のシート体の平面図である。
【図１１】実施例３のシート体の平面図である。
【図１２】実施例４のシート体の平面図である。
【図１３】実施例５のシート体の平面図である。
【図１４】実施例における評価試験方法２を行うための装置を示した図である。
【図１５】実施例における評価試験方法２を行っている様子を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明では、一例として図１及び図２に示したように、第一の積層シート２からなるシート基材２の外周端部に、第二の積層シート３からなる帯状シート３を熱融着により一体化させて、補強縁部４を形成している。
【００１５】
本発明のシート基材２は、シート体１の大半の面積を占めており、シートの本体に当たる。通常、矩形（正方形も含む）の状態をなしている。本発明ではシート基材１として、フラットヤーンを製織、製編、又は交差積層した基布の両面に合成樹脂を押出ラミネート法、熱ラミネート法、コーティング法、又は浸漬法などの方法により樹脂被膜層を積層した積層シートを用いる。
【００１６】
本発明のシート基材２は、シート体１の本体に当たるシートでありシート体１の使用目的に応じ適宜選択されるが、より汎用的なシート体１を目指すのであれば、本発明の第一の積層シート２に用いるフラットヤーンとしては、軽量で、延伸により高強度作り上げられる観点から、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン素材のものを採用することが好ましく、柔軟なシート基材に仕上げることが可能である観点から、特に高密度ポリエチレン素材のものに適用することが好ましい。
【００１７】
本発明のシート基材２は、帯状シート３と熱融着で一体化させるため、より平滑に仕上げられていることが好ましく、これに伴い第一の積層シート２に使用されるフラットヤーン基布もより平滑であることが好ましい。そのため、フラットヤーン基布は製織され織布になったものが好ましく、織組織としては平織であることが好ましい。このとき、隣り合うフラットヤーン同士の間隔がほぼ密接していることが好ましく、以下の数１で示される被覆率は９０〜１００％であることが好ましい。
【００１８】
【数１】
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ただし、被覆率が１００を超える場合は、１００とする。
Ｗ１＝タテ糸幅（ｍｍ）、Ｗ２＝ヨコ糸幅（ｍｍ）、Ｄ１＝タテ糸織編密度（本／２５．４ｍｍ）、Ｄ２＝ヨコ糸織編密度（本／２５．４ｍｍ）
【００１９】
製織するうえでの本発明のフラットヤーンの好適な繊度としては１００〜３０００ｄｔであり、糸幅は０．５〜８ｍｍ、糸厚みは１５〜１５０μｍであることが好ましい。フラットヤーン基布が織布であるときの織密度としては、タテヨコ共に５〜３０本／２５．４ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
本発明の第一の積層シート２の両面に積層される樹脂被膜層としては、フラットヤーン基布と好適に接着する必要があり、フラットヤーン基布の極性に近いものが好ましい観点から、フラットヤーンがポリオレフィン素材ならば樹脂被膜層もポリオレフィンから選択することが好ましく、また、第二の積層シート３と熱融着を行う観点から、フラットヤーン基布より低融点であることが好ましいことを考慮すると、高密度ポリエチレン素材を選択した場合、樹脂被膜層の素材としては、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はエチレン−エチルアクリレート共重合体から選択することが好ましい。
【００２１】
本発明における第一の積層シート２の樹脂被膜層の積層方法としては、シート基材２の耐引裂性を高め、柔軟性を維持する観点からフラットヤーン基布の内部に樹脂が多量にめり込む状態は避けるべきであり、好適な積層状態とするうえでは樹脂被膜層の素材をフラットヤーン基布の極性に近いものとしたうえで、積層時に過度な押圧をせずとも積層できる押出ラミネート法を採用することが好ましい。樹脂被膜層の厚みとしては１０〜１００μｍであることが好ましい。樹脂被膜層が１０μｍ未満の場合、第二の積層シート３との接着が得られにくくなり、樹脂被膜層が１００μｍを超える場合、フラットヤーン基布内部に樹脂が多量にめり込むことで、柔軟性や耐引裂性が損なわれる。
【００２２】
本発明の第一の積層シート２の目付重量に特に制限はないが、本発明は５０〜２００ｇ／ｍ２、特に５０〜１５０ｇ／ｍ２の軽量かつ薄手のシート体（薄手シート体）で、特に剛軟度（ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  剛軟性Ａ法  カンチレバー法）が２０〜１５０ｍｍ、特に２０〜１００ｍｍになる柔軟なシート体において効果を発揮する。
【００２３】
本発明の帯状シート３は第二の積層シートである細幅のシートであり、シート基材２の外周端部を覆うものである。帯状シート３の幅のおよその目安としては１０〜３００ｍｍの範囲となる。第二の積層シート３は第一の積層シート２と別体で構成されるが、第一の積層シート２同様、フラットヤーンを製織、製編、又は交差積層した基布の両面に合成樹脂を押出ラミネート法、熱ラミネート法、コーティング法、又は浸漬法などの方法により樹脂被膜層を積層した積層シートを用いる。
【００２４】
本発明の第二の積層シート３に用いる素材は、シート基材２となる第一の積層シート２と熱融着するため、強固な接着性を得る観点から、フラットヤーン基布、樹脂被膜層ともに、第一の積層シート２と同系であることが好ましく、第一の積層シート２と同様ポリオレフィンからなることが好ましい。つまり、第一の積層シート２のフラットヤーンと第二の積層シート３のフラットヤーンは同じ素材であること、第一の積層シート２の樹脂被膜層と第二の積層シート３の樹脂被膜層は互いが熱融着される面において同じ素材であることが推奨される。
【００２５】
本発明の帯状シート３とシート基材２を熱融着で一体化する点では、本発明の第二の積層シート３においても、より平滑に仕上げられていることが好ましく、フラットヤーン基布は製織され織布になったものが好ましい。このとき、隣り合うフラットヤーン同士の間隔がほぼ密接していることが好ましく、上述の数１で示される被覆率は９０〜１００％であることが好ましい。
【００２６】
第二の積層シート３においても、耐引裂性と接着性を考慮して、樹脂被膜層の厚みを１０〜１００μｍとして、押出ラミネート法で積層されることが好ましい。
【００２７】
本発明の第二の積層シート３は、第一の積層シート２と類似の構造であっても良いが、第一の積層シート２とは別体であることが肝要である。積層シートの破断や引裂きは、積層シート中の傷、織り目、目ずれ部分、肉薄部分、糸の低物性部分などの弱部が起点となるが、これらは積層シートの製造工程において形成されることが多く、特に線状にある程度の長さをもって形成される。そのため、例えば、積層シートを折り返して補強した場合、積層シート中の弱部の位置がほとんど変わらないことで、補強効果が弱い。従って、補強の観点では、第一の積層シート２と第二の積層シート３は別体で構成し、弱部を分散させることが必要なのである。
【００２８】
上記弱部を分散させる観点においては、本発明の第二の積層シート３は、第一の積層シート２と構造上の違いがあることが好ましい。特に、第一の積層シート２が薄手シート体になる場合は、得てして使用されるフラットヤーンの繊度が低いか、シート基材中のフラットヤーンの使用本数が少ない（フラットヤーン基布が織物である場合は織密度が少ない）状態にあるため弱部が形成されやすい。そのため、これら薄手シート体を第一の積層シート２とする場合は、第二の積層シート３のフラットヤーンの繊度及び／又はフラットヤーンの使用本数が、第一の積層シート２のものより大きい（及び／又は多い）ことが望まれ、これにより第二の積層シート３の目付重量が第一の積層シート２の目付重量よりも大きいものになっていることが好ましい。第一の積層シート２が薄手シート体である時に使用される第二の積層シート３の目付重量については、１２５〜２５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、このときの第二の積層シート３の剛軟度（ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  剛軟性Ａ法  カンチレバー法）は、４０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２９】
また、本発明の第二の積層シート３と、第一の積層シート２では、補強縁部４となった場合に引張り、引裂き、折り曲げなどに対する耐性を強くする観点で、物性面でも違いを持たせておくことが好ましく、特に、第一の積層シート２の引張最大点伸度が、第二の積層シート３の引張最大点伸度よりも小さいことが好ましい。ここで引張最大点伸度が低いということは、シートを同時に引っ張った場合に、より少ない伸びで最大応力に達するということを意味する。本発明では、補強縁部４において第二の積層シート３によって第一の積層シート２が覆われる形になるため、補強縁部４を折り曲げた場合や、偏荷重が掛かった場合、覆っている第二の積層シート３の方が第一の積層シート２よりも伸ばされることになる。そのため、これらの場合に第一の積層シート２と第二の積層シート３の引張最大点伸度が同じであると、第二の積層シート３の方が早期に最大応力に到達し、第一の積層シート２の強力を活かせないままに第二の積層シート３が破断することになるし、引張最大点伸度が高いものの方が過度な応力に対し、外傷を受け難い観点からも、第一の積層シート２の引張最大点伸度を第二の積層シート３の引張最大点伸度よりも小さくすることが好ましいといえる。
【００３０】
本発明の積層シートの引張最大点伸度を小さくする方法としては、様々な方法があるが、使用するフラットヤーンを高倍率で延伸し、より延伸配向を行い、フラットヤーンの引張強度を高め、引張伸度を低くする方法を採用することが好適である。第一の積層シート２の及び第二の積層シート３の互いの強力を活かし合う観点においては、第一の積層シート２の引張最大点伸度と、第二の積層シート３の引張最大点伸度の差としては、１〜２０％の範囲にあることが好ましい。
【００３１】
本発明では、第一の積層シート２からなるシート基材２の外周端部をその表裏両面を第二の積層シート３からなる帯状シート３で覆うことになるが、その目的の一つは補強縁部４を積層シートの三重構造として強力、厚み、硬さなどを持たせることであり、特にシート基材２の四隅に当たる箇所（角）は、応力負荷が最も掛かりやすい箇所であるため、シート基材２を帯状シート３で覆ったうえでさらに帯状シート３で覆う形とし、五重構造とすることが好ましい。単純に積層シートの枚数を増やすならば、片面のみに複数枚の帯状シート３を取り付けていく方法も考えられるが、シート基材２を基準とした厚み差に表裏で違いが生じることで、シート基材２と帯状シート３の境目において偏荷重が掛かりやすくなり、結果としてシート基材２が破れやすくなる。そのため、本発明では、シート基材２の外周端部の表裏両面を帯状シート３で覆い、シート基材２を基準とした厚み差に表裏で違いが生じにくくしている。
【００３２】
シート基材２の外周端部の表裏両面を帯状シート３で覆う方法としては、二枚の帯状シート３をシート基材２の表面、裏面からそれぞれ覆う方法、帯状シート３を長手方向中央付近で折り畳み、シート基材２の外周端部を挟み込む形で、表裏両面から覆う方法のいずれであってもよいが、帯状シート３を折り畳みシート基材２の外周端部を挟み込む方法の方が、仕上がりが美麗であるうえに、帯状シート３が剥がれにくくなる観点で好ましい。
【００３３】
本発明では、帯状シート３とシート基材２とは、熱融着で一体化される。熱融着は、熱融着機を用いて、帯状シート３とシート基材２を重ね、加熱及び加圧を行うことでなされる。熱融着を採用する理由としては、補強縁部４に適度な硬さを付与できること、補強縁部４の引張強度を維持できること、屋外使用に備え防水性を持たせることができること、ポリオレフィン素材に対して有効な接着方法であることなどが挙げられる。
【００３４】
補強縁部４の硬さは、後述する［評価試験方法２］に記載する曲げ反発力で推し量ることができ、当該曲げ反発力としては４０〜５００ｃＮであることが好ましい。曲げ反発力が４０ｃＮを下回る場合、補強縁部４の硬さが十分でないうえに、接着力が十分でないことが懸念される。曲げ反発力が５００ｃＮを超える場合、硬すぎることでシート体１が折り畳むことが困難になるなどシート体１が取り回しにくくなるほか、過度に熱融着をさせ、樹脂がフラットヤーン基布内部に多量にめり込んでいることで、耐引裂性が低下していることが懸念される。
【００３５】
本発明では、熱融着を行う際、加圧時に凹凸模様を転写し、補強縁部に凹凸模様が付形することが好ましく、当該凹凸模様は、梨地模様のほか、記号、ロゴマークや商標などを連続模様として樹脂被膜層に形成することが好ましい。このような凹凸模様を付形する理由としては、加圧時に樹脂被膜層の樹脂が加圧具に接着することを防ぎ適切な接着力で接着することが容易になること、凹凸により摩擦抵抗を少なくすることで擦れに対する劣化を防ぐこと、摩擦抵抗が少なくなることでロープなどの連結具が通しやすくなることなどが挙げられる。
【００３６】
上記のようにして得られた本発明のシート体の補強縁部４には、シート体１の固定や連結などに利用する目的で貫通部５が形成される。本発明でいう貫通部５は、刃物で切断する、刃物を押し当てる、押抜機などを用いて打ち抜く、レーザー照射で部分的に溶融させるなど方法により、ハトメで補強することなく、直接、補強縁部４に形成された貫通した孔（以下、切抜と称する）や貫通した線（以下、切込と称する）を含む。
【００３７】
本発明の貫通部５は、補強縁部４の長手方向において、間隔を空けて複数個所形成される。貫通部５の長手方向の大きさに特に制約はないが、貫通部５の長手方向の大きさとしてはロープなどの連結具を通すうえでは３〜１００ｍｍの範囲にあることが好ましい。また、本発明の貫通部５は、補強縁部４の幅方向の概ね中央部分に形成されることが好ましく、補強縁部４の幅方向の両端からそれぞれ少なくとも３ｍｍの範囲に貫通部５が掛からない位置及び大きさで形成することが好ましい。
【００３８】
上記貫通部５の具体的な形状としては、ロープなどの連結具を通した場合に掛かる応力を分散させる観点では、貫通部５は正円形の切抜であることが好ましいが、本発明の補強縁部４には、十分な硬さがあり、かつ引張り、引裂き、摩擦に対し十分な耐性を備えているため、特に正円形にこだわる必要がない。そのため、貫通部５は円形、角形、星形、ハート形などに切り抜かれた形状の透孔となる切抜であってもよい。また、貫通部５は直線、Ｘ形、Ｖ形、Ｈ形、Ｃ形など線状に切込んだ形状とすることが、シート体１を見たときに貫通部５が目立たない観点で好ましく、特に、一部が補強縁部４とつながった切込片７が形成されるよう切込６を入れることで、切込片７を折り曲げることにより貫通部５が展開可能（貫通部５を展開することで形成された透孔を展開孔と称し、符号１０で図示する）になる観点で好ましい。なお、本発明のＪＩＳ  Ａ  ８９５２のハトメ強度に準拠して計測される貫通部５の強度は、シート基材の強度にもよるが、１５０〜１０００Ｎの範囲にあることが好ましい。
【００３９】
また、本発明の切込片７は、補強縁部４に切込６を入れて形成されているため、切込片７にも、十分な硬さがあり、かつ引張り、引裂き、摩擦に対する耐性を備えている。そのため、本発明のシート体１は、切込片７を利用してシート体同士を連結することができる。切込片７を利用したシート体同士の連結としては、切込片７を別のシート体１の貫通部５に通すことで接続する方法であり、切込片７を切込線の始点と終点をつないだ線（以下、仮想折曲線と称し、符号８で図示する）で折り曲げた状態にして接続する方法（以下、折曲法という）、及び／又は切込片７の形状と透孔の形状の違いを利用して接続する方法（以下、差込法という）である。以下にて折曲法及び差込法について説明する。
【００４０】
・差込法
切込片７の形状と透孔の形状の違いを利用する方法（差込法）は、シート体１の切込片７を、連結する別のシート体１の切抜９又は展開孔１０に差込んで連結する方法である。差込法では、図３及び図４並びに図５及び図６に一例を示したように、切込片７を仮想折曲線８の長さ（Ｌ２）よりも仮想折曲線８と平行方向の切込片の最大長さ（Ｌ１）が長い状態に形成し、対応する別シート体の切抜９又は展開孔１０の最大長さを（Ｌ２）から（Ｌ１）の範囲で形成することで、切込片７が切抜９又は展開孔１０に引っ掛かり、アンカー効果によって連結することができる。当該方法は、ロープや金具などを使用することなく、切込片７による強固な連結を得ることができる。差込法においては、シート体１の補強縁部４の一辺に切込片７を有する切込６の貫通部５を複数配置し、形状の異なる切抜９又は展開孔１０を形成する貫通部５を平行する他方の辺に、切込６の貫通部５と形状の異なる切抜９又は展開孔１０を形成する貫通部５が対応するようにして、同一間隔で複数配置することで、シート体１を連続して連結することができる。図３及び図４並びに図５及び図６は差込法を利用した連結の一例であり、図３及び図４の例では、切込６の貫通部５と切抜９を重ねた状態で連結する例を示したが、図５及び図６に図示したように、２つの切込６の貫通部５を重ね合わせて、切込片７を折り返す構成としてもよい。後述するように図５及び図６の例は、折曲法と差込法の両者を兼ねるものである。また、図８及び９のように、短冊形の切抜９又は展開孔１０に切込片７を差し込む構成としてもよい。図８及び９の例では、切抜９又は展開孔１０は細幅であるので、切込片７が抜けにくくアンカー効果が高い。
【００４１】
・折曲法
切込片７を仮想折曲線８で折り曲げた状態にして接続する方法（折曲法）は、一方のシート体１の切込６の貫通部５と他方のシート体１の切抜９又は切込６の貫通部５とを重ねた状態として、一方のシート体１の切込片７を他方のシート体１の切抜９又は展開孔１０に通し、切込片７を展開して折り曲げる方法である。図５及び図６は折曲法を利用した連結の一例であり、図５及び６の例では、２つの切込６の貫通部５を重ねた状態で連結する例を示したが、図５の切込６の貫通部５と図３又は４の切抜９とを重ね合わせて、切込片７を折り返す構成としてもよい。当該方法は、切込片７を単に折り曲げて接続した場合、切込片７の永久歪みに依存することとなり、シート体１の連結自体は（差込法を併用しないならば）仮止め程度になるが、シート体１が連結された状態で透孔（図５及び６の例では展開孔１０）が確保されるため、シート体同士が密着した状態でロープや金具などの連結具を通すことができ、強固な連結を得ることができる。また、当該方法においては補強縁部４と折り曲げた切込片７をステープラなどで固定することでも十分な連結状態が得られる。折曲法の連結における切込片７の形状としては、他方のシート体１の切抜９又は展開孔１０を通る形状であれば特に制限はなく、Ｘ形、Ｖ形、Ｈ形、Ｃ形などいずれの形状であってもよい。切込片７を通す切抜９又は展開孔１０の形状も特に制限はなく、連結される貫通部同士が同じ形状であってもよい。そのため、シート体１の平行する二辺の補強縁部４に同一間隔で複数の貫通部５を設けていれば、貫通部５の形状が同じであっても、シート体１を連続して連結することができる。
【００４２】
シート体同士の連結をより強固にするうえで、特に好ましい貫通部５の形状としては、一つの仮想折曲線８を有する切込の貫通部５が、仮想折曲線８と平行となる仮想中心線を中心として線対称となる形で、複合化された形状であり、仮想中心線上又は仮想中心線と平行となる切込片の最大長さ（Ｌ１）は、仮想中心線と平行となる仮想折曲線８の長さ（Ｌ２）よりも長い状態に形成された切込であり、当該貫通部５（複数の貫通部５を組み合わせたという意味から複合貫通部という場合がある）においては、二枚の切込片７が形成される。
【００４３】
複合貫通部５を差込法に利用する場合、図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示されるように、複合貫通部５を、仮想中心線に近い位置に仮想折曲線８を配置し、仮想折曲線８から（仮想中心線を内側とした場合に）外側に向かって、各切込片７を形成する形状（例えばＣ字を向かい合わせた形状）とすることで、二枚の切込片７が形成され、当該二枚の切込片７を、図３（Ｂ）及び図４（Ｂ）に示されるような別のシート体の切抜９に通すことで連結することができる。これにより、図３（Ｃ）及び図３（Ｄ）並びに図４（Ｃ）及び図４（Ｄ）に示されるように、二枚の切込片７によって切抜９内での動きが制限される状態となるため、シート体１同士の連結はより強固となる。この場合、シート体１の補強縁部４の一方の辺に当該複合貫通部５を複数配置し、切抜の貫通部５を平行する他方の辺に、複合貫通部と切抜の貫通部５が対応するように同一間隔で複数配置することで、シート体１を連続して連結することができる。
【００４４】
また、複合貫通部５は、図５（Ａ）（ａ）及び図７（Ａ）（ａ）に示されるように、仮想中心線上で切込６が重なる形で、仮想折曲線８から内側に向かって、各切込片７を形成する形状（例えば、始点と終点の両方を傘状にした矢印のような形状）とすることができる。このとき、当該複合貫通部５をシート体１の補強縁部４の一辺に複数配置し、当該複合貫通部と同一形状で９０度回転させた図５（Ｂ）（ａ）及び図７（Ｂ）（ａ）に示されるような複合貫通部を平行する他方の辺に同一間隔で、複合貫通部が対応するようにして、複数配置したシート体１としておくことにより、当該シート体１を連続して連結する場合、図５（Ｃ）（ａ）及び図５（Ｄ）に示されるように、一方のシート体１の二枚の切込片７を、他方のシート体１の二枚の切込片７を展開した展開孔１０に、差し込むことで、展開孔１０の大きさが、差し込まれた二枚の切込片７によって制限される。したがって、図５（Ｃ）（ａ）及び図５（Ｄ）で示されるように、アンカー効果を有した状態でかつシート体１が連結した状態であっても展開孔１０を有する状態とすることができる。そのうえ、図５（Ｃ）（ａ）の状態から図６（Ｃ）（ａ）、図６（Ｃ）（ｂ）及び図６（Ｃ）（ｃ）に図視する状態を経て、切込片７の展開孔１０を閉じることもできる。つまり、当該複合貫通部５を設けたシート体１では、折曲法と、差込法と両方の効果を得ることができる。図６（Ｃ）（ｂ）の状態においては、図６（Ｄ）の端面図に表したように切込片７は、裏側に折り返されている。
【００４５】
折曲法と、差込法と両方の効果を得る観点では、シート体１の補強縁部４の一辺に折曲法用の貫通部５と差込法用の貫通部５とを交互に並べて配置する方法を採用してもよく、この場合、平行する他方の辺に同一間隔で対応する貫通部５を配置することとなる。形状の異なる２種類の貫通部５を一辺に配置する場合、一辺あたりの貫通部５の数を偶数（角を含む）とし、形状の異なる貫通部５を交互に配置することが好ましく、これにより、連結が強固になり、外観上の見栄えがよく、また生産するうえでそれぞれの貫通部５を対応させやすくなる。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本実施例に使用した積層シート及び評価試験方法は以下の通りである。
【００４７】
［積層シートの製造例１］
市販されている高密度ポリエチレン製フラットヤーン（繊度：１０００ｄｔ、糸幅：５ｍｍ、糸厚み：２０μｍ、強度：３．５ｃＮ／ｄｔ、伸度：２８％）を、タテヨコ共に１０本／２５．４ｍｍの織密度で平織組織に製織し、フラットヤーン基布を得た。フラットヤーン基布の両面に４０μｍの厚みで低密度ポリエチレンを押出ラミネート法により積層し積層シートを作成した。当該積層シートの目付重量は１４８ｇ／ｍ２であり、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６法における引張最大点強度は５８０Ｎ／５ｃｍ、引張最大点伸度は１８％であった。また、当該積層シートのＪＩＳ  Ｌ  １０９６  剛軟性Ａ法  カンチレバー法による剛軟度は１２８ｍｍであった。
【００４８】
［積層シートの製造例２］
市販されている高強度タイプの高密度ポリエチレン製フラットヤーン（繊度：７８０ｄｔ、糸幅：２．８ｍｍ、糸厚み：２８μｍ、強度：７ｃＮ／ｄｔ、伸度：１５％）をタテヨコ共に９本／２５．４ｍｍの織密度で平織組織に製織し、フラットヤーン基布を得た。フラットヤーン基布の両面に３０μｍの厚みで低密度ポリエチレンを押出ラミネート法により積層して積層シートを作成した。当該積層シートの目付重量は１２５ｇ／ｍ２であり、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６法における引張最大点強度は７８０Ｎ／５ｃｍ、引張最大点伸度は１０％であった。また、当該積層シートのＪＩＳ  Ｌ  １０９６  剛軟性Ａ法  カンチレバー法による剛軟度は７３ｍｍであった。
【００４９】
［実施例１］
前記製造例１の積層シートを用いて、９０ｃｍ角に切断したシート基材２と、１０ｃｍ幅に切断した帯状シート３を作成し、帯状シート３を５ｃｍ幅に折り畳みつつ、シート基材２の外周端部を帯状シートで挟み込む形に、熱風融着機を用いて、加熱しながら、押圧することで熱融着を行い、積層シートが三層（四隅（角）は五層）に積層された補強縁部４を形成した。なお、当該補強縁部４には、押圧時に梨地柄のベルトを用いて押圧したことで梨地模様の凹凸表面が形成されている。次いで、補強縁部４の中央に１．５ｃｍの長さの線が交差するＸ字状の切込６の貫通部５を１辺に約３０ｃｍ間隔で４箇所（角２箇所、中２箇所）形成し、シート体１を得た。本実施例のシート体１を図１０に示す。
【００５０】
［実施例２］
実施例１のシート基材２を前記製造例２の積層シートに替えたこと以外は、実施例１と同様にして、シート体１を得た。本実施例のシート体１の形状は図１０と同様である。
【００５１】
［比較例１］
前記製造例１の積層シートを１００ｃｍ角に切断し、端部５ｃｍを二重に折り畳み、熱風融着機を用いて、加熱しながら押圧して熱融着を行うことで縁部を形成した。次いで、縁部に実施例１と同じＸ字状の切込の貫通部を形成し、シート体を得た。
【００５２】
［比較例２］
比較例１の貫通部をアルミニウム製のハトメ（内径１．２ｃｍ）に変更したこと以外は、比較例１と同様にしてシート体を得た。
【００５３】
［実施例３］
実施例１の補強縁部４に直径１．５ｃｍの長さの正円状の切抜９の貫通部５を形成したこと以外は実施例１と同様にして、シート体１を得た。実施例３のシート体１を図１１に示す。
【００５４】
［実施例４］
実施例１の補強縁部４に図３の（Ａ）に示されるＣ字（Ｃの最大径１．５ｃｍ）の切込６を組み合わせた複合貫通部５と、直径１．５ｃｍの長さの正円状の切抜９の貫通部５が、一辺において順に交互になるよう貫通部５を形成したこと以外は実施例１と同様にして、シート体１を得た。実施例４のシート体１を図１２に示す。
【００５５】
［実施例５］
実施例１の補強縁部４に図５の（Ａ）に示される矢印状（中央直線長さ１．５ｃｍ）の切込６の複合貫通部５と、図５の（Ｂ）（図５（Ａ）を９０度回転させた矢印状）の切込６の複合貫通部５が一辺において順に交互になるよう貫通部５を形成したこと以外は実施例１と同様にして、シート体１を得た。実施例５のシート体１を図１３に示す。
【００５６】
実施例１〜５、比較例１及び２のシート体について、以下の評価試験方法に基づいて評価試験を行った。得られた結果を表１に記す。
【００５７】
［評価試験方法１（貫通部強度又はハトメ強度）］
ＪＩＳ  Ａ  ８９５２のハトメ強度に準拠して貫通部（比較例２はハトメ）の強度を測定した。測定は角を除くタテヨコそれぞれ４箇所の貫通部（計８箇所）の値を測定した。
【００５８】
［評価試験方法２（曲げ反発力）］
図１４に示すように、電子天秤９２と把持具９４を有するスタンド９５を準備した。把持具９４を電子天秤９２の計量皿９３と平行になる状態で固定し、電子天秤９２の計量皿９３の上部との距離を３０ｍｍとした。続いて、幅２０ｍｍ長さ１５０ｍｍに裁断した補強縁部を試験片９１とし、試験片９１の両端２５ｍｍが重なる状態に把持し、試験片９１が把持具９４から下方に膨らむループ状の状態とした。その後、図１５に示すように、試験片９１のループ部分を電子天秤９２の計量皿９３の中央に、ゆっくりと当てて、１分間静置した。その状態で電子天秤９２に表示される荷重を曲げ反発力とした。なお、参考として、積層シート１を試験片としたときの曲げ反発力は６．８ｃＮであり、積層シート２を試験片としたときの曲げ反発力は２．５ｃＮであった。
【００５９】
【表１】
2014156064.tif 000004
【００６０】
実施例１〜５のシート体の貫通部の強度は、比較例２に示される一般的な縁部のハトメ強度と同等かそれ以上の値を示していた。比較例１のシート体の貫通部の強度も概ね比較例２との差はなかったが、極端に低い値を示すことがあり、その平均値を下げていた。また、実施例１と実施例２のシート体の貫通部の強度を比較したとき、実施例２のシート体の方が強度のムラが少なく安定していた。実施例１と実施例３のシート体の貫通部の強度を比較したとき、正円状の貫通部を有する実施例３の方が比較的強度は高かったが、極端な差はなかった。
【００６１】
実施例１のシート体１を二枚作成し、４箇所の貫通部５が重なる状態に二枚のシート体１を並べ、切込片７を折り曲げて連結してみたところ、激しく動かすと連結が解除される状態であったが、仮止め程度に連結することができた。切込片７を折り曲げて形成された展開孔１０からステープラを用いて折り曲げた切込片７と補強縁部を固定したところ十分な連結状態を得ることができた。重ねられた４箇所全ての貫通部５で連結を行った後、展開孔１０を交互にくぐるようロープを通したところ、シート体同士が密着した状態でしっかりと連結することができた。
【００６２】
実施例４のシート体１を二枚作成し、複合貫通部５と正円状の切抜６の貫通部５が重なる状態に二枚のシート体を並べ、図３（Ｃ）（Ｄ）の状態で、連結してみたところ、しっかりとした連結をすることができた。
【００６３】
実施例５のシート体１を二枚作成し、４箇所の複合貫通部同士が重なる状態に二枚のシート体１を並べ、図５の（Ｃ）（ａ）、（Ｄ）（図６の（Ｃ）（ａ））の状態で連結してみたところ、ロープやステープラを使用しなくてもしっかりと連結することができた。また、図６の（Ｃ）（ｂ）、（Ｄ）の状態に連結を変更したところ、さらにシート体同士の密着が増した。重ねられた４箇所全ての複合貫通部を図６の（Ｃ）（ｂ）、（Ｄ）の状態で連結し、展開孔１０を交互にくぐるようロープを通したところ、スムースにロープを通すことができた。ロープを抜き取ったうえで、図６の（Ｃ）（ｃ）の状態に連結を変更したところ、透孔を閉じることができ、連結状態も申し分なかった。
【符号の説明】
【００６４】
１    シート体
２    シート基材（第一の積層シート）
３    帯状シート（第二の積層シート）
４    補強縁部
５    貫通部
６    切込
７    切込片
８    仮想折曲線
９    切抜
１０  展開孔
９１  試験片
９２  電子天秤
９３  スタンド
９４  把持具
９５  計量皿
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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