(57)【要約】【課題】難燃性、特に防炎性と、皮革様の外観が要求される座席シートの組み立て性の向上に寄与する、人工皮革基材を提供する。【解決手段】熱分解温度が３００℃以上でＬＯＩが２５以上の繊維を含む不織布基体と、その不織布基体の表面に積層されて絡合一体化された表皮層と、を備え、表皮層が平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維からなる極細繊維絡合体である人工皮革基材である。【選択図】図１
2014025156.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱分解温度が３００℃以上で限界酸素指数（ＬＯＩ）が２５以上の難燃性耐熱繊維を含む不織布基体と、前記不織布基体の表面に積層されて絡合一体化された表皮層と、を備え、
前記表皮層が平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維からなる極細繊維絡合体であることを特徴とする人工皮革基材。
【請求項２】
前記不織布基体が、さらに炭化性繊維を含む請求項１に記載の人工皮革基材。
【請求項３】
前記炭化性繊維は、防炎性レーヨン及び難燃性ビニロンからなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項２に記載の人工皮革基材。
【請求項４】
前記不織布基体が、前記難燃性耐熱繊維の短繊維と前記炭化性繊維の短繊維とを均一混合して一体化させたものである請求項２または３に記載の人工皮革基材。
【請求項５】
前記不織布基体が、前記難燃性耐熱繊維のウェブと前記炭化性繊維のウェブとが積層されて絡合一体化されたものである請求項２または３に記載の人工皮革基材。
【請求項６】
前記難燃性耐熱繊維がポリエーテルイミド繊維である請求項１〜５の何れか１項に記載の人工皮革基材。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１項に記載の人工皮革基材と、前記人工皮革基材に覆われたクッション材と、を備えることを特徴とする座席シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、難燃性に優れた人工皮革基材及びそれを用いた座席シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、天然皮革に似た質感を有する人工皮革として、極細繊維の繊維絡合体を用いた人工皮革が知られている。極細繊維の繊維絡合体は、天然皮革の風合いに近い風合いを発現することができる。また、その表面を起毛することにより、スエード調の美しい表面を表現することもできる。このような人工皮革は、靴、ベルト等の履物、カバン、各種スポーツ製品、雑貨等の天然皮革調の素材として、広く用いられている。
【０００３】
極細繊維の繊維絡合体を用いた人工皮革は、航空機、自動車、鉄道車両等の車輌や船舶において、インテリアに用いられる皮革様の表皮材への適用やその検討が広く行われている。このような用途に用いられる素材には高い難燃性が求められる。例えば、航空機に使用される素材には、米国連邦航空局（ＦＡＡ）が定める厳しい航空基準の難燃規格に適合することが求められる。
【０００４】
航空機の座席シートは、その難燃性能を保持するために、炎がその内部に侵入することをブロックする耐炎性布帛からなるファイヤーブロッキング層を備えた多層構造を有する。具体的には、例えば、図３に示すように、座席シートの最表層として配される意匠性に富んだ外側層１１と、その内側に配されるファイヤーブロッキング層１２と、それらに覆われたポリウレタン等のクッション材からなるコア層１３とを備える。このようなファイヤーブロッキング層１２を備えた多層構造の座席シートによれば、難燃試験において、外側層１１に火炎を接触させても、ファイヤーブロッキング層１２が炎を突き抜けるのを抑制し、その結果、コア層１３のクッション材が燃えることを抑制する。
【０００５】
座席シートの最表層を形成する素材としては、皮革または皮革様素材や、意匠性に富んだクロス材等が用いられている。
【０００６】
一方、ファイヤーブロッキング層を形成する素材としては、例えば、下記特許文献１に開示されたようなポリアクリロニトリル系繊維シートを酸化性雰囲気中で熱処理して得られる炭素繊維系素材が提案されている。また、下記特許文献２は、断熱材、防炎布や消火布などに好適に使用できる、耐炎性に優れた不織布として、限界酸素指数が４５以上の耐炎性短繊維と難燃性短繊維とが互いに分散・混合された繊維集合体からなる不織布であって、該耐炎性短繊維と該難燃性短繊維との重量比が６０／４０〜９５／５であり、且つ該不織布の目付が５０〜２５０ｇ／ｍ2、単位重量当りの強度が３０〜８０ｇ／ｇであることを特徴とする耐炎性短繊維不織布を開示する。そして、限界酸素指数が４５以上の耐炎性短繊維として、ポリアクリロニトリル系繊維をプレオキシダイズドしたプレオキシダイズド短繊維を開示する。同様に、下記特許文献３も、アクリロニトリル系繊維、セルロース系繊維、フェノール系繊維、ピッチ系繊維等を原料とする炭素繊維等に由来する繊維を用いたファイヤーブロッキング性に優れた耐炎化繊維不織布を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−３４８４０１号公報
【特許文献２】特開２００３−１２９３６２号公報
【特許文献３】特開平９−１１９０５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図３に示すような多層構造を有する航空機の座席シートにおいては、皮革または皮革様素材や意匠性に富んだクロス材等の外側層１１とファイヤーブロッキング層１２とはそれぞれ別々に製造されて、積層して座席シートを組み立てるために、生産工程が煩雑であった。
【０００９】
本発明は上述したような課題、すなわち、難燃性、特に防炎性と、皮革様の外観が要求される座席シートの組み立て性の向上に寄与する、人工皮革基材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一局面は、熱分解温度が３００℃以上で限界酸素指数（ＬＯＩ）が２５以上の繊維（以下、単に、難燃性耐熱繊維とも称する）を含む不織布基体と、その不織布基体の表面に積層されて絡合一体化された表皮層と、を備え、表皮層が平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維からなる極細繊維絡合体である人工皮革基材である。このような人工皮革基材は、皮革様の表面性を備え、また、難燃剤を配合しなくても高い難燃性を備える。また、表皮層と難燃性耐熱繊維を含む不織布とが絡合一体化されているために、高い一体感を備える。
【００１１】
また、難燃性耐熱繊維を含む不織布は、炭化性繊維をさらに含むことが好ましい。炭化性繊維とは、接炎することにより炭化して、炎が布帛を貫通することを阻害する繊維であり、その具体例としては、難燃性レーヨンや難燃性ビニロン等が挙げられる。このように、難燃性耐熱繊維と炭化性繊維とをともに用いることにより、高いファイヤーブロッキング性を維持することができる。すなわち、難燃性耐熱繊維はその高い難燃性により着火しにくく、また、耐熱性にも優れているために分解ガスを発生しにくいが、その軟化により、熱により収縮したり、炎を突き抜けさせたりする傾向がある。この場合において、炭化性繊維を不織布に配合することにより、燃焼時に炭化性繊維が炭化して炭化膜を形成し、難燃性耐熱繊維が軟化したり収縮したりすることを抑制するために、難燃性耐熱繊維の収縮や炎の突き抜けを抑制すると思われる。なお、炭化性繊維単独では分解ガスを発生しやすい傾向があるが、難燃性耐熱繊維と併用することにより、分解ガスの総発生量が低減される。
【００１２】
また、難燃性耐熱繊維を含む不織布基体は、難燃性耐熱繊維の短繊維と炭化性繊維の短繊維とを均一混合して一体化させたものであることが好ましい。このような場合には、難燃性耐熱繊維の繊維表面に炭化性繊維が炭化膜を均質に形成しやすくなると思われるために、難燃性耐熱繊維の収縮や炎の突き抜けがより抑制されやすくなると思われる。
【００１３】
また、不織布基体は、難燃性耐熱繊維のウェブと炭化性繊維のウェブとが積層されて絡合一体化されたものであってもよい。
【００１４】
また、難燃性耐熱繊維としては、ポリエーテルイミド繊維が好ましい。ポリエーテルイミド繊維は高い難燃性と耐熱性とを備え、また、熱可塑性樹脂であることから、繊維化に適している。
【００１５】
また、本発明の他の一局面は、上記何れかの人工皮革基材と、人工皮革基材に覆われたクッション材と、を備える座席シートである。このような、座席シートにおいては、皮革様の表面を有する表皮層と、難燃性、特に、ファイヤーブロッキング性に優れる不織布とが絡合一体化されているために容易な組み立て工程で製造され、高い難燃性と皮革様の外観を兼ね備えている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、難燃性と皮革様の外観が要求される、人工皮革基材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施形態の人工皮革基材１０の模式断面図である。
【図２】クッション材３を覆う人工皮革基材１０を備えた構成体２０を説明する模式断面図である。
【図３】従来の航空機の座席シートの構成の一例を説明する模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明に係る人工皮革基材の一実施形態を以下に詳しく説明する。本実施形態の人工皮革基材１０は、図１に示すように、熱分解温度が３００℃以上で限界酸素指数（ＬＯＩ）が２５以上の難燃性耐熱繊維を含む不織布基体１と、不織布１の表面に積層されて絡合一体化された表皮層２と、を備える。そして、表皮層２は平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維からなる極細繊維絡合体である。以下、その製造方法の一例を説明しながら、人工皮革基材１０の構成について詳しく説明する。
【００１９】
本実施形態の人工皮革基材１０の製造方法としては、例えば、熱分解温度が３００℃以上でＬＯＩ２５以上の繊維からなる繊維ウェブの表面に、極細繊維を形成可能な極細繊維発生型繊維の繊維ウェブを重ねて積重体を形成する工程と、積重体を絡合処理する工程と、極細繊維発生型繊維を極細繊維化処理する工程と、を備えるような方法が挙げられる。
【００２０】
はじめに、熱分解温度が３００℃以上、好ましくは４００℃以上で、ＬＯＩが２５以上、好ましくは２８以上、より好ましくは３０以上の難燃性耐熱繊維の繊維ウェブについて説明する。難燃性耐熱繊維の熱分解温度は、例えば、示差熱‐熱重量同時測定（ＴＧ−ＤＴＡ）により測定される重量減少曲線において、５％減量を示すときの温度を意味する。また、ＬＯＩは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１に準じて測定される、繊維が燃焼を継続するために必要とされる酸素の体積％を意味する。
【００２１】
このような難燃性耐熱繊維の具体例としては、例えば、ポリエーテルイミド繊維（ＬＯＩ３４、熱分解温度４５０℃以上）、液晶ポリエステル繊維（同２８、同４００℃以上）等のポリアリレート繊維、メタ系アラミド繊維（同２９〜３２、同４００〜４３０℃）、パラ系アラミド繊維（同２５〜２９、同４８０〜５７０℃）、フェノール繊維（同３４、同３５０〜４５０℃）、ポリフェニレンサルファイド繊維（同３４、同２８５℃以上）、ポリイミド繊維（同３８、同４００℃以上）等が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中ではポリエーテルイミド繊維が低発煙性、熱可塑性、易染色性の点から好ましい。
【００２２】
以下に、難燃性耐熱繊維の代表例として、ポリエーテルイミド繊維について詳しく説明する。ポリエーテルイミド繊維の製造に用いられるポリエーテルイミド樹脂としては、脂肪族，脂環族，または芳香族系のエーテル単位と環状イミドを繰り返し単位として含有するポリマーであり、溶融紡糸性を有するものが特に限定なく用いられる。その具体例としては、例えば、下記一般式（Ｉ）：
【化１】
2014025156.tif 000003
（式（Ｉ）中、Ｒ１は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、ｎは繰り返し単位を示す）
で示される基本骨格を有するようなポリマーが挙げられる。
【００２３】
このようなポリエーテルイミド樹脂は、例えば、下記一般式（ＩＩ）：
【化２】
2014025156.tif 000004
で示される基本骨格を有する、２，２−ビス[４−（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル]プロパン二無水物とｍ−フェニレンジアミン、またはｐ−フェニレンジアミンとの縮合物が好ましく使用される。このようなポリエーテルイミド樹脂は、「ウルテム」の商標でサービックイノベイティブプラスチックス社から市販されている。
【００２４】
ポリエーテルイミド樹脂の分子量は特に限定されないが、得られる繊維の機械的特性等の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００〜８００００、さらには２０００〜５００００、とくには３０００〜４００００程度であることが好ましい。
【００２５】
ポリエーテルイミド樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で、着色剤、酸化防止剤、帯電防止剤、ラジカル抑制剤、艶消し剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機物等の添加剤を含んでもよい。
【００２６】
ポリエーテルイミド繊維等の熱可塑性の難燃性耐熱繊維は、ポリエーテルイミド樹脂のような難燃性耐熱樹脂を溶融紡糸することにより得られる。具体的には、例えば、溶融押出機で難燃性耐熱樹脂のペレットを溶融混練し、溶融した難燃性耐熱樹脂を紡糸筒に導いてギヤポンプで計量し、紡糸ノズルから吐出させた糸条を巻き取ること等により得られる。引取り速度は特に限定されないが、５００ｍ／分〜４０００ｍ／分程度の速度で引き取ることが好ましい。
【００２７】
難燃性耐熱繊維の繊度としては、０．８〜１５デシテックス、さらには０．８〜１０デシテックス、とくには１〜８デシテックス程度であることが好ましい。繊度が低すぎる難燃性耐熱繊維は、工業的な生産が困難である傾向がある。また、難燃性耐熱繊維の繊度が高すぎる場合には、得られる人工皮革基材の柔軟性が低下する傾向がある。
【００２８】
難燃性耐熱繊維の繊維ウェブとしては、紡糸した繊維がカットされずに長繊維のまま維持された長繊維を含む長繊維ウェブであっても、紡糸した繊維がカットされた短繊維を含む短繊維ウェブであってもよい。これらの中では、短繊維ウェブが、得られる人工皮革の柔軟性に優れる点から好ましい。難燃性耐熱繊維の短繊維の繊維長は特に限定されないが、得られる人工皮革の柔軟性の点から１０〜１０２ｍｍ、さらには２０〜６４ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２９】
短繊維ウェブは、例えば、紡糸ノズルから吐出させた糸条に捲縮を施した後、所定の繊維長に切断して短繊維を得、得られた短繊維をカーディングした後、クロスラッパー、ランダムウェッバーなどを用いてラッピングすることにより形成される。
【００３０】
繊維ウェブの目付は特に限定されないが、１００〜５００ｇ／ｍ2、さらには１８０〜２６０ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。繊維ウェブの目付が低すぎる場合には難燃性の向上効果が不充分になり、高すぎる場合には、得られる人工皮革基材が硬くなる傾向がある。
【００３１】
難燃性耐熱繊維からなる繊維ウェブは、その高い難燃性により燃焼しにくく、また、熱分解しにくいが、熱により軟化して収縮したり、炎を突き抜けさせたりする傾向があった。本実施形態における人工皮革基材の製造においては、難燃性耐熱繊維の繊維ウェブに、接炎することにより炭化して、炎の貫通を阻害する繊維である、難燃性レーヨン（防炎レーヨン）や難燃性ビニロン等の炭化性繊維を組み合わせて用いることが好ましい。このように難燃性耐熱繊維と炭化性繊維とをともに用いた場合には、燃焼時に炭化性繊維が炭化して炭化膜を形成し、難燃性耐熱繊維が軟化することを抑制するために、難燃性耐熱繊維の収縮や炎の突き抜けをより抑制し、得られる不織布にさらに高いファイヤーブロッキング性を付与することができる。なお、炭化性繊維単独では分解ガスを発生しやすい傾向があるが、難燃性耐熱繊維と併用することにより、炭化性繊維単独で用いる場合に比べて、分解ガスの総発生量を低減させる。
【００３２】
炭化性繊維の具体例としては、例えば、（株）クラレ製の難燃性ビニロンである商品名「バイナール」や、レンチング社製の難燃レーヨン、ダイワボウレーヨン（株）製の防炎レーヨンである商品名「ＤＦＧ（登録商標）」や商品名「ＦＲＬ」等が挙げられる。
【００３３】
炭化性繊維は、通常、短繊維（ステープル）として供給されている。このような炭化性繊維の短繊維を難燃性耐熱繊維と組み合わせて用いる場合には、難燃性耐熱繊維の短繊維に炭化性繊維の短繊維を配合し、ウェブ化してもよいし、予め、炭化性繊維の短繊維を用いて炭化性繊維の繊維ウェブを形成した後、予め形成された難燃性耐熱繊維の繊維ウェブと炭化性繊維の繊維ウェブとを重ねて、さらに、絡合処理してもよい。
【００３４】
難燃性耐熱繊維の短繊維と炭化性繊維の短繊維を組み合わせて用いる場合には、その配合比率は、特に限定されず、難燃性耐熱繊維及び炭化性繊維の種類や要求される難燃性能に応じて適宜調整されるが、例えば、難燃性耐熱繊維（Ａ）と炭化性繊維（Ｂ）との質量比（Ａ／Ｂ）が９０／１０〜５０／５０、さらには、８５／１５〜７５／２５程度であることが難燃性とファイヤーブロッキング性のバランスに優れている点から好ましい。
【００３５】
次に、極細繊維発生型繊維の繊維ウェブの製造工程について詳しく説明する。
【００３６】
本工程においては、はじめに、平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維を形成しうる極細繊維発生型繊維の繊維ウェブを製造する。極細繊維発生型繊維の紡糸方法は特に限定されない。具体的には、例えば、選択的に除去可能な樹脂からなる海成分と極細繊維を形成するための樹脂からなる島成分とを含む海島型繊維を溶融紡糸する方法や、複数の極細繊維の溶融紡糸直後に極細繊維同士を軽く接着させて形成され、機械的操作により解きほぐされることにより複数の極細繊維が形成されるような剥離分割型繊維を形成する方法や、花弁状に複数の樹脂を交互に集合させてなる花弁型繊維を形成する方法等、極細繊維を形成しうる繊維であれば特に限定なく用いられる。本実施形態では、海島型繊維を用いた製造方法を代表例として挙げて、詳しく説明する。
【００３７】
海島型繊維は、選択的に除去可能な海成分の樹脂と極細繊維を形成するための樹脂からなる島成分の樹脂とを溶融複合紡糸用の口金から吐出し、必要に応じて延伸処理することにより形成される。
【００３８】
海島型繊維の島成分は、極細繊維を形成するための樹脂である。その具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート−ポリヒドロキシバリレート共重合体等の脂肪族ポリエステル；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド１０，ポリアミド１１，ポリアミド１２，ポリアミド６−１２等のポリアミド；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン；エチレン単位を２５〜７０モル％含有する変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコール；およびポリウレタン系エラストマー，ポリアミド系エラストマー，ポリエステル系エラストマーなどのエラストマー等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂はそれぞれ単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ＰＥＴ，イソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリ乳酸，ポリアミド６，ポリアミド１２，ポリアミド６−１２，これらポリアミドの共重合体，ポリプロピレンが、紡糸性などの生産性に優れ、また、得られる人工皮革の表面の耐摩耗性や機械的特性にも優れる点から好ましい。
【００３９】
極細繊維を形成するための樹脂には、難燃性を付与するために、本発明の効果を損なわない範囲で、オキサホスホラン、ホスフィン酸誘導体、ホスファフェナントレン誘導体等の難燃性の共重合性リン化合物をポリマーの構成単位中に含有させてもよい。具体的には、例えば、極細繊維を形成するための樹脂がポリエステルの場合、ジカルボン酸ジエステルとジオールとのエステル交換法によってエステル交換反応の際に難燃性の共重合性のリン化合物を含有させる方法や、重縮合反応前または反応の初期段階において共重合性のリン化合物を含有させる方法により、難燃化されたリン含有共重合ポリエステルを得ることができる。
【００４０】
また、極細繊維を形成する樹脂には、難燃性を付与するために、本発明の効果を損なわない範囲で、難燃剤や難燃助剤を練りこんでもよい。難燃剤の具体例としては、リン酸エステル系化合物，リン酸エステルアミド系化合物，ポリリン酸アンモニウム系化合物，リン酸グアニジン系化合物，リン酸カルバメート系化合物等のリン含有化合物；ハロゲン含有化合物；酸化アンチモン；酸化チタン；水酸化アルミニウム等の金属水酸化物等、従来から繊維に配合する難燃剤として用いられているものであれば特に限定なく用いられうる。
【００４１】
さらに、極細繊維を形成するための樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の添加剤、具体的には、例えば、触媒，着色防止剤，耐熱剤，難燃剤，滑剤，防汚剤，蛍光増白剤，艶消剤，着色剤，光沢改良剤，制電剤，芳香剤，消臭剤，抗菌剤，防ダニ剤，無機微粒子等を必要に応じて配合してもよい。
【００４２】
海島型繊維の海成分は、海島型繊維を極細繊維の繊維束に変換する際に、溶剤により選択的に抽出除去されたり、熱水または分解剤により選択的に分解除去されたりする成分である。このような海島型繊維の海成分を形成するための樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，エチレン−プロピレン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体，スチレン−エチレン共重合体，スチレン−アクリル共重合体，ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ）等が挙げられる。これらの中では、有機溶剤を用いることなく製造することができる点から、ＰＶＡが特に好ましい。
【００４３】
ＰＶＡのケン化度としては、９０〜９９．９９モル％、さらには９３〜９９．９８モル％、とくには、９４〜９９．９７モル％、殊には、９６〜９９．９６モル％の範囲であることが好ましい。ＰＶＡのケン化度がこのような範囲である場合には、水溶性に優れ、熱安定性が良好で、溶融紡糸性に優れ、また、生分解性にも優れたＰＶＡ樹脂が得られる。
【００４４】
繊維ウェブは、紡糸した海島型繊維等の極細繊維発生型繊維をカットすることなく形成された長繊維ウェブであっても、カットして短繊維にした後、カード、クロスラッパー、ランダムウェッバーなどを用いて形成された短繊維ウェブであってもよい。これらの中では、長繊維ウェブが、繊維の嵩高性が抑制されて繊維密度が高くなるために、短繊維ウェブを用いた場合に比べて、極細繊維絡合体の含有割合が低くても、難燃性耐熱繊維の絡合体に強固に絡合させることができるとともに、表面の耐摩耗性や機械的特性を向上させることができる点から好ましい。
【００４５】
長繊維ウェブの製造方法としては、例えば、海成分ポリマーと島成分ポリマーとを複合紡糸用口金から押出して海島型繊維を溶融紡糸し、口金から吐出された溶融状態の海島型繊維を冷却装置により冷却した後、エアジェットノズルなどの吸引装置を用いて、目的の繊度となるように１０００〜６０００ｍ／分の引取速度に相当する速度の高速気流により牽引細化し、移動式ネットなどの捕集面上に堆積させることにより形成される。また、必要に応じて、得られたウェブをプレスすること等により部分的に圧着して形態を安定化させる処理をしてもよい。
【００４６】
このようにして得られたウェブを複数枚重ね、クロスラッパー等を用いてラッピング処理することにより、海島型繊維の繊維ウェブが形成される。海島型繊維の繊維ウェブの目付は特に限定されないが、１０〜１２０ｇ／ｍ2、とくには２０〜６０ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。繊維ウェブの目付が低すぎる場合には、得られる人工皮革の表面に充分に天然皮革様の表面を付与できなくなる傾向があり、高すぎる場合には難燃性が低下する傾向がある。
【００４７】
海島型繊維の平均繊度は特に限定されないが、例えば、１．０〜６．０デシテックス程度であることが好ましい。また、海島型繊維の海成分と島成分との体積比に相当する横断面における海成分と島成分との平均面積比も特に限定されないが、５／９５〜７０／３０であることが好ましい。
【００４８】
上述のようにして得られた極細繊維発生型繊維の繊維ウェブと、難燃性耐熱繊維の繊維ウェブとを重ねて積重体を形成し、絡合処理することにより、難燃性耐熱繊維の繊維ウェブの少なくとも表層と極細繊維発生型繊維の繊維ウェブの少なくとも表層とが絡合した難燃性耐熱繊維と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体が形成される。具体的には、難燃性耐熱繊維の繊維ウェブと極細繊維発生型繊維の繊維ウェブとを重ねて積重体を形成し、ニードルパンチを行う。なお、絡合処理方法は、ニードルパンチの代わりに、水流を用いた水流交絡機で絡合する方法等を用いてもよい。また、難燃性耐熱繊維の繊維ウェブは、上述したように、難燃性耐熱繊維の短繊維に炭化性繊維の短繊維を配合してウェブ化したものであっても、予め、炭化性繊維の短繊維を用いて炭化性繊維の繊維ウェブを形成した後、予め形成された難燃性耐熱繊維の繊維ウェブと炭化性繊維の繊維ウェブとを重ねて、層状にして絡合処理してもよい。なお、以下、「難燃性耐熱繊維等」は、「難燃性耐熱繊維と、必要に応じて炭化性繊維とを含むことがある繊維」を意味する。
【００４９】
なお、本実施形態で製造する人工皮革基材においては、極細繊維絡合体を表層に偏在させる。このように極細繊維絡合体を表層に偏在させるためには、ニードルパンチにより絡合処理する場合には、極細繊維発生型繊維等の側からニードルパンチするときは、使用するニードルの第一バーブがウェブ表面を突き出るように絡合処理させ、逆に、難燃性耐熱繊維側からニードルパンチする時は、使用するニードルの第一バーブが、ウェブ内でとまるようにして絡合処理することが好ましい。このようにニードルパンチすることにより、極細繊維発生型繊維の含有割合が高い層を表層に偏在させることができる。
【００５０】
パンチング密度は特に限定されないが、１００〜３０００パンチ／ｃｍ2の範囲であることが、ニードルによる損傷を抑制しながら、極細繊維発生型繊維の繊維ウェブと難燃性耐熱繊維等の繊維ウェブとを充分に絡合させることができる点から好ましい。なお、難燃性耐熱繊維等の繊維ウェブ及び極細繊維発生型繊維の繊維ウェブには、その製造から絡合処理までのいずれかの段階で、針折れ防止油剤、帯電防止油剤、絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与することが好ましい。
【００５１】
このような工程により、難燃性耐熱繊維等の繊維ウェブの少なくとも表層に極細繊維発生型繊維の繊維ウェブが絡合されて、表層に極細繊維発生型繊維が偏在する繊維絡合体が形成される。
【００５２】
難燃性耐熱繊維等と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体には、必要に応じて熱収縮処理が施されてもよい。熱収縮処理することにより、絡合状態がさらに緻密化されて形態保持性が向上する。また、熱プレスすることにより、さらに緻密化してもよい。
【００５３】
また、上述のようにして得られた難燃性耐熱繊維等と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体には、その形態安定性を向上させたり、風合いを調整したりする目的で、必要に応じて高分子弾性体を含浸付与してもよい。具体的には、例えば、難燃性耐熱繊維等と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体に高分子弾性体を含む液を含浸させた後、高分子弾性体を凝固させることにより、繊維絡合体中に高分子弾性体が含浸付与される。
【００５４】
高分子弾性体としては、従来から人工皮革基材を製造する際に使用されている高分子弾性体が特に限定なく用いられうる。その具体例としては、例えば、ポリウレタン系樹脂，アクリル系樹脂，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂，ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂，弾性ポリスチレン系樹脂，弾性ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ポリウレタン系樹脂が、柔軟性と充実感に優れる点からとくに好ましい。
【００５５】
高分子弾性体は、本発明の効果を損なわない範囲で、難燃剤を含有してもよい。このような難燃剤としては、例えば、有機リン系難燃剤、有機ハロゲン系難燃剤、有機窒素系難燃剤などの有機難燃剤、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、赤リン等の無機難燃剤等が挙げられる。また、必要に応じて、さらに他の添加剤、具体的には、例えば、触媒，着色防止剤，耐熱剤，滑剤，防汚剤，蛍光増白剤，艶消剤，着色剤，光沢改良剤，制電剤，芳香剤，消臭剤，抗菌剤，防ダニ剤，無機微粒子等を含有してもよい。
【００５６】
高分子弾性体を含浸付与する方法の具体例としては、難燃性耐熱繊維等と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体に、例えば、ポリウレタンエマルジョンやアクリル系エマルジョンのような高分子弾性体を含むエマルジョンを含浸させた後、乾燥することにより凝固させる方法が好ましい。
【００５７】
含浸させる高分子弾性体の質量割合としては、高分子弾性体の質量（Ｒ）と最終的に形成される難燃性耐熱繊維等と極細繊維との繊維絡合体の質量（Ｆ）との質量比（Ｒ／Ｆ）が０／１００〜２５／７５、さらには、５／９５〜２０／８０になるような比率に調整されることが好ましい。高分子弾性体の比率が高すぎる場合には、得られる人工皮革が、高分子弾性体特有のゴム感の高い、好ましくない風合いになる傾向がある。
【００５８】
そして、上述のようにして得られた難燃性耐熱繊維等と極細繊維発生型繊維との繊維絡合体中に含まれる、極細繊維発生型繊維を極細繊維化することにより、極細繊維発生型繊維が極細繊維化され、難燃性耐熱繊維等と極細繊維の繊維絡合体が形成される。
【００５９】
例えば、極細繊維発生型繊維が海島型繊維である場合、難燃性耐熱繊維等と海島型繊維との繊維絡合体を、島成分を形成する樹脂を溶解及び分解せず、海成分を形成する樹脂のみを選択的に溶解または分解するような溶剤または分解剤で処理する方法が挙げられる。具体的には、例えば、島成分を形成する樹脂がポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂であり、海成分を形成する樹脂がＰＶＡである場合、８５〜１００℃の温水が溶剤として用いられる。また、島成分を形成する樹脂がポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂であり、海成分を形成する樹脂が易アルカリ分解性の変性ポリエステルである場合、水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリ性分解剤が分解剤として用いられる。これらの中では、特に、海成分の樹脂としてＰＶＡを用い、海成分の除去率が９５質量％以上になるまで８５〜１００℃の熱水中で１００〜６００秒間処理することによりＰＶＡを除去することが好ましい。このようにして海島型繊維を極細繊維化することにより、極細繊維が形成される。
【００６０】
このようにして形成される極細繊維の平均繊度は０．５デシテックス以下であり、０．００１〜０．５デシテックス、さらには０．０５〜０．１デシテックスであることが好ましい。極細繊維の平均繊度が０．５デシテックスを超える場合には、繊維自体が嵩高くなって繊維密度が低くなり、得られる人工皮革の表面の充実感等の風合いが低下する。
【００６１】
このようにして、難燃性耐熱繊維等の絡合体と、難燃性耐熱繊維等の絡合体の少なくとも表層に絡合されて一体化された、平均繊度０．５デシテックス以下の極細繊維からなる極細繊維絡合体と、を備える人工皮革基材が得られる。
【００６２】
上述した製造方法においては、極細繊維発生型繊維の繊維ウェブと難燃性耐熱繊維等の繊維ウェブとの絡合体を形成した後、極細繊維発生型繊維を極細繊維化処理する方法について詳しく説明した。このような方法により人工皮革基材を製造した場合には、極細繊維発生型繊維の繊維ウェブがニードルパンチにより切断しにくいので、絡合性を充分に高めることができる。なお、上述したような方法の代わりに、予め極細繊維化された極細繊維の繊維ウェブと難燃性耐熱繊維等の繊維ウェブとを絡合処理をしてもよい。しかし、この場合には、極細繊維の繊維ウェブがニードルパンチの工程で切断しやすくなるために、剥離強力が多少低下しやすくなる傾向がある。
【００６３】
以上のようにして、難燃性耐熱繊維等の絡合体と極細繊維絡合体とが絡合一体化された繊維絡合体を備える人工皮革基材が得られる。
【００６４】
難燃性耐熱繊維等と極細繊維との質量比は、特に限定されないが、難燃性と人工皮革の表面の風合いのバランスの点から、難燃性耐熱繊維等の絡合体／極細繊維絡合体が、５０／５０〜９９／１、さらには８０／２０〜９０／１０の範囲であることが好ましい。難燃性耐熱繊維等の絡合体の割合が高すぎる場合には、人工皮革の表面の風合いが得られにくくなる傾向がある。また、難燃性耐熱繊維等の絡合体の割合が低すぎる場合には、難燃性等が低下する傾向がある。
【００６５】
人工皮革基材中の難燃性耐熱繊維等と極細繊維とを含む繊維絡合体の目付としては、２００〜８００ｇ／ｍ2、さらには３００〜６５０ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。
【００６６】
また、人工皮革基材中の難燃性耐熱繊維等と極細繊維とを含む繊維絡合体の厚みとしては、例えば、０．５〜３.５ｍｍ、さらには１.０〜２.０ｍｍであることが好ましい。
【００６７】
また、難燃性耐熱繊維等と極細繊維とを含む繊維絡合体の全厚みに対する、難燃性耐熱繊維等と極細繊維とが絡合されて混在している層の厚みの割合は、３〜１０％、さらには５〜８％程度であることが好ましい。
【００６８】
このようにして得られた人工皮革基材は、必要に応じて、その表層をサンドペーパーなどを用いてバフィング処理して極細繊維を起毛してもよい。また、揉み柔軟化処理、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理等の仕上げ処理が施されてもよい。
【００６９】
また得られた人工皮革基材の表面には、さらに、表面を加飾し、また、表面を保護する目的で、必要に応じて銀面層を設けてもよい。
【００７０】
人工皮革基材の表面に銀面層を形成する方法としては、人工皮革基材の表面に、乾式造面法、ダイレクトコート法などの方法により銀面層を形成する方法が挙げられる。なお、乾式造面法は、離型紙などの支持基材上に高分子弾性体を含む銀面表皮膜を形成した後、その銀面表皮膜の表面に接着剤を塗布し、人工皮革基材の表面に貼り合せて、必要によりプレスして接着し、離型紙を剥離することにより銀面層を形成する方法である。また、ダイレクトコート法は、高分子弾性体を含む液状樹脂または樹脂液を人工皮革基材の表面に直接塗布した後、硬化させることにより銀面層を形成する方法である。
【００７１】
銀面層を形成するための高分子弾性体としては、上述した高分子弾性体と同様の種類の高分子弾性体等、従来から銀面層の形成に用いられている高分子弾性体の他、シリコーン弾性体も用いることができる。これらの中では、シリコーン弾性体、特に、シリカ粒子を１０〜４０質量％含有するシリコーン弾性体組成物が、難燃性及び防汚性に優れている点から好ましい。
【００７２】
銀面層の厚みは、特に限定されないが、例えば、６０〜１００μｍ程度であることが、機械的特性と風合いとのバランスを維持することができる点から好ましい。
【００７３】
本実施形態の人工皮革基材は、ポリウレタン等のクッション材を覆う素材として好ましく用いられる。具体的には、例えば、図２に示すように、クッション材３を人工皮革基材１０で覆うことにより座席シートに用いられるような構成体２０が形成される。このような構成体２０は、航空機や車両等に用いられる、高い難燃性が要求される座席シートとして好ましく用いられる。特に、不織布基体が、炭化性繊維を含む場合には、高いファイヤーブロッキング性を備えた座席シートの表皮材として好ましく用いられうる。
【実施例】
【００７４】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００７５】
［実施例１］
海成分として、エチレンで変性した変性度１０モル％の変性ＰＶＡを用い、島成分として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、繊維１本あたりの島数が２５島で、海成分／島成分が２５／７５（質量比）となるような溶融複合紡糸用口金を用い、２７０℃で海島型のフィラメントを口金より吐出した。そして、紡糸速度が３５００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度２．５デシテックスの海島型長繊維をネット上に捕集した。そしてネット上に捕集された海島型長繊維を表面温度４２℃の金属ロールで軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えてネットから剥離し、さらに、表面温度７５℃の金属ロールとバックロールとの間を通過させて熱プレスすることにより、表層の繊維が仮融着した目付４３ｇ／ｍ2のウェブを得た。
【００７６】
そして、得られたウェブに油剤及び帯電防止剤を付与し、クロスラッピングすることにより３枚重ねて総目付が１００ｇ／ｍ2の長繊維ウェブを作成した。そして、さらに、針折れ防止油剤をスプレーした。
【００７７】
一方、１５０℃で１２時間真空乾燥した、熱分解温度４５０℃、ＬＯＩ３４のポリエーテルイミド（ＰＥＩ、サービックイノベイティブプラスチックス社製「ＵＬＴＥＭ９００１」）を溶融紡糸した。具体的には、紡糸ヘッド温度３９０℃に設定した溶融紡糸装置に乾燥されたＰＥＩのペレットを供給し、紡糸速度１５００ｍ／分、吐出量０．３３ｇ／分の条件で丸孔ノズルより吐出することにより、単繊維繊度３．３デシテックスのフィラメントを溶融紡糸した。そして、得られたフィラメントに捲縮を施した後、切断することにより繊維長５１ｍｍの短繊維を作製した。
【００７８】
そして、得られたＰＥＩの短繊維と防炎レーヨン（繊度３．３デシテックス、繊維長５１ｍｍのダイワボウレーヨン（株）製の商品名「ＤＦＧ」）とを７：３の質量比で混合した後、カードにかけ、さらにクロスラッピングすることにより、目付５００ｇ／ｍ2、厚み３．４ｍｍの短繊維ウェブを作製した。
【００７９】
そして、得られたＰＥＩ短繊維と防炎レーヨン短繊維とを含む短繊維ウェブの片面に海島型長繊維の長繊維ウェブを積層した。そして、針先端からバーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、針深度９ｍｍで両面から交互に２６００パンチ／ｃｍ2のパンチ密度でニードルパンチングすることにより、目付５５０ｇ／ｍ2の長繊維ウェブと短繊維ウェブとの繊維絡合体を得た。このとき、表層に海島型長繊維を偏在させるように海島型長繊維側からニードルパンチするときは、使用するニードルの第一バーブがウェブ表面を突き出るように絡合処理させ、逆に、ＰＥＩ短繊維と防炎レーヨン短繊維を含む短繊維側からニードルパンチする時は、使用するニードルの第一バーブが、ウェブ内でとまるようにして絡合処理を行った。
【００８０】
そして、長繊維ウェブと短繊維ウェブとの繊維絡合体を乾熱ロールでプレスすることにより、見掛け密度を０．３に調整し、さらに、水系ポリウレタンエマルジョンを含浸付与し、１５０℃で乾燥及びキュアリングを施すことにより、ポリウレタンが含浸付与された繊維絡合体を得た。
【００８１】
そして、ポリウレタンが含浸付与された繊維絡合体を９５℃の熱水に浸漬し、海成分の除去率が９５％以上になるまで変性ＰＶＡを溶解除去する処理を行った後、乾燥した。このようにして、（ＰＥＩ繊維+防炎レーヨン繊維）／ＰＥＴ極細繊維の質量比が８３／１７、ポリウレタン／（ＰＥＩ繊維+防炎レーヨン繊維+ＰＥＴ極細繊維）の質量比が１０／９０である、人工皮革基材を得た。
【００８２】
そして、得られた人工皮革基材の表面を２４０番手のサンドペーパーでバフィング処理することにより、表面の極細繊維を起毛した。このようにして、表面が起毛された厚み１．４ｍｍの人工皮革基材が得られた。
【００８３】
このようにして得た人工皮革基材を以下の評価方法に従って評価した。
【００８４】
〈人工皮革としての実用性〉
人工皮革基材を縦２０ｃｍ×横２０ｃｍの正方形に切り出した試験片を作成した。そして、人工皮革分野の当業者から選出された５人のパネリストが目視及び触感により、以下の基準で実用性を判定した。
Ａ：人工皮革として充分に商品価値がある柔軟性を有し、また、表面はスエード調または美しい銀面調を示していた。
Ｂ：やや硬いが実用上人工皮革としての商品価値があり、また、表面はスエード調または美しい銀面調を示していた。
Ｃ：実用上、人工皮革としての商品価値が認められず、また、表面は粗かった。
【００８５】
〈難燃性〉
試験片にバーナーの炎を所定の時間接炎したときの、燃焼時間、燃焼長さ、ドリップ性、及び発煙性を判定した。具体的には、人工皮革基材を５ｃｍ×３０ｃｍに切断して試験片を作成した。そして、得られた試験片を燃焼試験装置の試料ホルダーにその上端で固定した。また、試験片の鉛直下に所定の綿を配置した。そして、試験片の垂直下方に移動して保持できるようにブンゼンバーナーをセットした。そして、ブンゼンバーナーをメタンタイプの炎（平均温度９５０℃）で燃焼させた。そして、バーナーのオリフィスの最上部から１９ｍｍの位置に試験片の下端が位置するようにブンゼンバーナーを移動し、燃焼試験装置の扉を閉めた。そして、１２秒間接炎させた後、ブンゼンバーナーを移動して炎を離炎した。離炎後の試験片の燃焼時間、標線からの燃焼長、ドリップ性、発煙性を計測した。なお、評価はＮ＝３の平均を算出して行った。
【００８６】
なお、ドリップ性は以下の基準で判定した。
Ａ：ドリップ無し
Ｂ：ドリップしたが綿着火無し
Ｃ：綿着火した
【００８７】
また、発煙性は以下の基準で判定した。
Ａ：発煙量が少ない
Ｂ：Ａに比べて２倍程度の発煙量であった。
Ｃ：Ａに比べて２倍程度を大幅に超える発煙量であった。
【００８８】
〈ファイヤーブロッキング性〉
天然ガスを使用してブンゼンバーナーの炎（温度約９１０℃）の高さが１５０ｍｍとなるように調整し、次いで炎の高さが１００ｍｍの位置に人工皮革基材を挿入して、人工皮革基材が脆化し貫通口が生じるまでの時間を５回測定し、最も短い時間をファイヤーブロッキング時間とした。ファイヤーブロッキング性は以下の基準で判定した。
Ａ：１０秒超
Ｂ：５秒超〜１０秒以下
Ｃ：５秒以下
【００８９】
以上の結果を下記表１に示す。
【００９０】
【表１】
2014025156.tif 000005
【００９１】
［実施例２］
防炎レーヨンの代わりに、難燃性ビニロン（繊度３．３デシテックス、繊維長５１ｍｍの（株）クラレ製の商品名「バイナール」）を用いた以外は実施例１と同様にして人工皮革基材を得、評価した。結果を表１に示す。
【００９２】
［実施例３］
ＰＥＩ繊維の代わりに、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）繊維（熱分解温度４００℃以上、ＬＯＩ２８、繊度３．３デシテックス、繊維長５１ｍｍの（株）クラレ製の商品名「ベクトラン」）を用いた以外は実施例１と同様にして人工皮革基材を得、評価した。結果を表１に示す。
【００９３】
［実施例４］
ＰＥＩの短繊維と防炎レーヨンとを混合して、ＰＥＩ短繊維及び防炎レーヨン短繊維を混合した短繊維ウェブを作製する代わりに、ＰＥＩ短繊維の短繊維ウェブと、防炎レーヨンの短繊維ウェブとをそれぞれ作成した。そして、ＰＥＩ短繊維と防炎レーヨン短繊維とを混合状態で含む短繊維ウェブの片面に海島型長繊維の長繊維ウェブを積層する代わりに、得られたＰＥＩ短繊維のウェブ、防炎レーヨン短繊維のウェブ、海島型長繊維の長繊維ウェブ、順に積層し、実施例１と同様にニードルパンチングすることにより、目付５５０ｇ／ｍ2の長繊維ウェブと短繊維ウェブとの繊維絡合体を得た。ＰＥＩ短繊維及び防炎レーヨン短繊維とを混合状態で含む短繊維ウェブと海島型長繊維の長繊維ウェブとをニードルパンチングすることにより得られた繊維絡合体を用いる代わりに、上述したような、ＰＥＩ短繊維のウェブ、防炎レーヨン短繊維のウェブ、海島型長繊維の長繊維ウェブ、順に積層し、ニードルパンチングすることにより得られた繊維絡合体を用いた以外は実施例１と同様にして人工皮革を得、評価した。このようにして、（ＰＥＩ繊維+防炎レーヨン繊維）／ＰＥＴ極細繊維の質量比が８３／１７、ポリウレタン／（ＰＥＩ繊維+防炎レーヨン繊維+ＰＥＴ極細繊維）の質量比が１０／９０である、人工皮革基材を得た。そして、実施例１と同様にして人工皮革基材を評価した。結果を表１に示す。
【００９４】
［実施例５］
【００９５】
ＰＥＩの短繊維と防炎レーヨンとを混合して、ＰＥＩ短繊維及び防炎レーヨン短繊維を混合した短繊維ウェブを作製する代わりに、ＰＥＩ短繊維単独の短繊維ウェブを作成した。そして、ＰＥＩ短繊維と防炎レーヨン短繊維とを混合状態で含む短繊維ウェブの片面に海島型長繊維の長繊維ウェブを積層する代わりに、得られたＰＥＩ短繊維のウェブと海島型長繊維の長繊維ウェブとを積層し、実施例１と同様にニードルパンチングすることにより、目付５５０ｇ／ｍ2の長繊維ウェブと短繊維ウェブとの繊維絡合体を得た。ＰＥＩ短繊維及び防炎レーヨン短繊維とを混合状態で含む短繊維ウェブと海島型長繊維の長繊維ウェブとをニードルパンチングすることにより得られた繊維絡合体を用いる代わりに、上述したような、ＰＥＩ短繊維単独のウェブと海島型長繊維の長繊維ウェブとを順に積層し、ニードルパンチングすることにより得られた繊維絡合体を用いた以外は実施例１と同様にして人工皮革基材を得、評価した。このようにして、ＰＥＩ繊維／ＰＥＴ極細繊維の質量比が８３／１７、ポリウレタン／（ＰＥＩ繊維+ＰＥＴ極細繊維）の質量比が１０／９０である、人工皮革基材を得た。そして、実施例１と同様にして人工皮革基材を評価した。結果を表１に示す。
【００９６】
［実施例６］
実施例１において、得られた人工皮革基材の表面をバフィング処理して表面の極細繊維を起毛する代わりに、乾式造面法によりポリウレタン皮膜からなる銀面層を形成して人工皮革基材を得た。そして、実施例１と同様にして人工皮革基材を評価した。結果を表１に示す。
【００９７】
［実施例７］
実施例１において、得られた人工皮革基材の表面をバフィング処理して表面の極細繊維を起毛する代わりに、乾式造面法によりシリコーンエラストマーからなる皮膜（シリカ含有量３０質量％）からなる銀面層を形成して人工皮革基材を得た。そして、実施例１と同様にして人工皮革基材を評価した。結果を表１に示す。なお、銀面層としてポリウレタン皮膜を形成した実施例６の人工皮革基材との防汚性を評価するために、白色に着色して防汚性を評価した。その結果、ポリウレタン皮膜と比較して、水性、油性の汚れともつきにくく、除去しやすかった。
【００９８】
［比較例１］
海成分として、エチレンで変性した変性度１０モル％の変性ＰＶＡを用い、島成分としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、繊維１本あたりの島数が２５島で、海成分／島成分が２５／７５（質量比）となるような溶融複合紡糸用口金を用い、２７０℃で海島型のフィラメントを口金より吐出した。そして、紡糸速度が３５００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度２．５デシテックスの海島型長繊維をネット上に捕集した。そしてネット上に捕集された海島型長繊維を表面温度４２℃の金属ロールで軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えてネットから剥離し、さらに、表面温度７５℃の金属ロールとバックロールとの間を通過させて熱プレスすることにより、表面の極細繊維が仮融着した目付３３ｇ／ｍ2のウェブを得た。
【００９９】
そして、得られたウェブに油剤及び帯電防止剤を付与し、クロスラッピングすることにより１２枚重ね、そして、６バーブのニードル針で２０００パンチ／ｃｍ2のパンチ密度でニードルパンチングすることにより、海島型長繊維が絡合された繊維絡合体を得た。
【０１００】
そして、海島型長繊維の繊維絡合体を水蒸気により熱収縮させた。水蒸気による熱収縮処理は、はじめに、繊維絡合体中の海成分の量に対して３０質量％の水分を付与し、次いで、相対湿度が９０％、温度が１１０℃の加熱水蒸気雰囲気下で８０秒間加熱処理した。このときの面積収縮率は４５％であった。
【０１０１】
次に、熱収縮処理された繊維絡合体を乾熱ロールでプレスし、さらに、水系ポリウレタンエマルジョンを含浸付与し、１５０℃で乾燥及びキュアリングを施すことにより、ポリウレタンが含浸付与された繊維絡合体を得た。
【０１０２】
そして、ポリウレタンが含浸付与された繊維絡合体を９５℃の熱水に浸漬し、海成分の除去率が９５％以上になるまで変性ＰＶＡを溶解除去する処理を行った後、乾燥した。このようにして、ポリウレタン／ＰＥＴ極細繊維の質量比が１４／８６である人工皮革基材を得た。そして実施例１と同様に、人工皮革基材表面の極細繊維を起毛した。そして実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。
【０１０３】
表１に示したように、実施例１〜７で得られた人工皮革基材はいずれも、人工皮革として実用性のある外観を備えながら、優れた難燃性及びファイヤーブロッキング性を示した。具体的には、難燃性試験において、ドリップの発生がなく、発煙も少なく、また、ファイヤーブロッキング性に優れていた。一方、比較例１に示したように、極細繊維の繊維絡合体のみからなる人工皮革基材の場合には、ドリップの発生が著しく、綿着火し、また、発煙量も多かった。また、比較例１の人工皮革基材は、単独ではファイヤーブッキング性が低いために、航空機や車両の座席シート等の表皮材として用いられる場合には、座席シート等の組み立て時に、予め別に製造されたファイヤーブロッキング層を配置しなければ、ファイヤーブロッキング効果を付与することができないことが明らかである。
【０１０４】
また、実施例５の人工皮革基材は、炭化性繊維を配合しなかった例である。このような場合、燃焼時間も短く、発煙量も少なかったが、炭化性繊維を配合した実施例１〜４等の人工皮革基材に比べてファイヤーブロッキング性がやや低下した。
【０１０５】
さらに、実施例６は人工皮革基材の表皮層にポリウレタン皮膜からなる銀面層を形成した例、実施例７は人工皮革基材の表皮層にシリコーンエラストマーからなる皮膜を形成した例である。実施例６と実施例７を比較すると、実施例７のシリコーンエラストマーからなる皮膜を形成した人工皮革基材は、防汚性に優れていたことに加えて、燃焼長及び燃焼時間が極めて短くなり、発煙量も実施例６よりも明らかに少なかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明の人工皮革基材を使用した人工皮革は、難燃性に優れるために、航空機、自動車、鉄道車両等の車輌や船舶のインテリアに用いられる皮革様の表皮材、特には、座席シートの表皮材等として好適に用いられる。
【符号の説明】
【０１０７】
１      不織布基体
２      表皮層
１０    人工皮革基材
１１    外側層
１２    ファイヤーブロッキング層
１３    コア層
【図１】
2014025156.tif 000006
【図２】
2014025156.tif 000007
【図３】
2014025156.tif 000008