(57)【要約】【課題】反転挿入時における滑り性、低溶出性、耐圧性、及び地盤変位に耐える追従性が優れたライニング材、及び前記ライニング材の材料であるライニング基材の提供を課題とする。【解決手段】１)未硬化樹脂が含浸されたシート状基材を有する樹脂含浸層３と、前記樹脂含浸層の片面を被覆する気密層２とを備えた積層体が筒状に形成されたライニング材１であって、前記気密層が、メタロセン触媒を用いてエチレン又はエチレン及び炭素数３以上のαオレフィンを重合して得られた、ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体からなる樹脂フィルムを有するライニング材。２)前記気密層は、筒状部材と、前記筒状部材の第一面を覆う前記樹脂フィルムとからなり、前記筒状部材の第二面が前記樹脂含浸層の片面に面している前記ライニング材。３）前記筒状部材の厚みｔ１と前記樹脂フィルムの厚みｔ２の関係が、２ｔ２≧ｔ１である前記ライニング材。【選択図】図１
2014201013.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未硬化樹脂が含浸されたシート状基材を有する樹脂含浸層と、前記樹脂含浸層の片面を被覆する気密層とを備えた積層体が筒状に形成されたライニング材であって、
前記気密層が、メタロセン触媒を用いてエチレン又はエチレン及び炭素数３以上のαオレフィンを重合して得られた、ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体からなる樹脂フィルムを有することを特徴とするライニング材。
【請求項２】
前記気密層は、筒状部材と、前記筒状部材の第一面を覆う前記樹脂フィルムとからなり、前記筒状部材の第二面が前記樹脂含浸層の片面に面していることを特徴とする請求項１に記載のライニング材。
【請求項３】
前記筒状部材の厚みｔ１と前記樹脂フィルムの厚みｔ２の関係が、２ｔ２≧ｔ１であることを特徴とする請求項２に記載のライニング材。
【請求項４】
前記シート状基材は、不織布／強化繊維材料からなる補強材／不織布の順に重ねられたサンドイッチ構造体を機械的な交絡加工により絡合させてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のライニング材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のライニング材を構成する樹脂含浸層に、前記未硬化樹脂が含浸されていないことを特徴とするライニング基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、既設管の内面を更生するためのライニング材と、そのライニング材の材料である基材に関する。
【背景技術】
【０００２】
老朽化した下水道管、上水道管、農水管などの既設管を補修する方法として、地面を掘削することなく、地中に埋設されたままの管路の内面にライニング材を施す更生工法が種々提案されている。例えば、流体圧を利用して管状のライニング材を管路の内周面に押圧し、予め含浸させてある樹脂を硬化させることにより、管路の内面にライニング層を形成する方法がある。この方法においては、管路内に管状のライニング材を挿入する方法についても工夫がなされている。
【０００３】
例えば特許文献１に記載の更生工法では、管状のライニング材が平坦状に折り畳まれ、密閉容器内に積み重ねられた状態で配備されている。そして、密閉容器に接続された反転ノズルの開口端外周に、前記ライニング材を取り付け、密閉容器内に水圧を作用させて、管状ライニング材を管路内に反転挿入する構成とされている。これにより、拡径されたライニング材は、管路内で樹脂吸収基材が管路の内周面に密着し、ライニング層を形成する。
特許文献２には、管路の内張り材として、不織布／ガラスロービングクロス／不織布／ガラスロービングクロス／不織布／ガラスロービングクロス／不織布と、交互に積層され、この積層部材がニードルパンチにより接合された構成が開示されている。この内張り材は、前記積層部材が筒状に丸められ、両端部が接着されて管状に形成されている。
【０００４】
特許文献３には、ライニング材を膨らます際のエアの漏れを防ぐと共に、汚水の漏洩を防ぐ目的で、シート状基材の両端部が筒状に縫製される部分を補強したライニング材が開示されている。しかし、補強部の強度に依然として不安があるため、地盤変位に対する追従性が低いことが懸念される。特許文献４〜５には、接合部が無い筒状部材を用いたライニング材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１６５１５８号公報
【特許文献２】特開２０１２−８６３８６号公報
【特許文献３】特開２００１−１７９８３２号公報
【特許文献４】特開２００７−２６１１９５号公報
【特許文献５】特開２００８−５５６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ライニング材の構成例を図１，２に示す。ライニング材１の気密層２を構成する樹脂フィルム２１は、管路に反転挿入する前の状態においてはライニング材１の外側を被覆し、管路内に挿入して設置した状態においては管路の内面を被覆する。樹脂フィルム２１には、反転挿入時における滑り性、施行時の流体による押圧及び拡径に耐える耐圧性、施行時の樹脂含浸層３の硬化による発熱に伴う樹脂成分の低溶出性、及び施工後の地盤変位に耐える追従性が要求されており、更なる開発が求められている。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、反転挿入時における滑り性、低溶出性、耐圧性、及び地盤変位に耐える追従性が向上されたライニング材、及び前記ライニング材の材料であるライニング基材の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第一の態様は、未硬化樹脂が含浸されたシート状基材を有する樹脂含浸層と、前記樹脂含浸層の片面を被覆する気密層とを備えた積層体が筒状に形成されたライニング材であって、前記気密層が、メタロセン触媒を用いてエチレン又はエチレン及び炭素数３以上のαオレフィンを重合して得られた、ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体からなる樹脂フィルムを有することを特徴とするライニング材である。
【０００９】
メタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体からなる樹脂フィルムは、引張強度、引裂強度、耐衝撃強度などの機械的強度に優れる。本発明者らが検討したところ、ライニング材の気密層に前記樹脂フィルムを適用した場合、前記樹脂フィルムの滑り性が良いため、ライニング材を反転挿入させる際のエア等の流体を吹き込む圧力（最大反転圧）が低減可能であり、反転挿入時のブロッキングが抑制されること、施行時の流体による押圧及び拡径に耐える耐圧性を有すること、前記樹脂フィルムが樹脂含浸層の硬化に伴う発熱によって殆ど影響を受けず、前記発熱によって前記樹脂フィルムの成分が水中に溶出し難いこと、並びに施工後の地盤変位による歪み及び屈曲を受けた状態における耐水圧性（地盤変位に対する追従性）に優れることを見出した。
【００１０】
前記気密層は、筒状部材と、前記筒状部材の第一面を覆う前記樹脂フィルムとからなり、前記筒状部材の第二面が前記樹脂含浸層の片面に面している構成であってもよい。
この構成であると、反転挿入時の最大反転圧をより低減し、ブロッキングをより抑制できる。また、樹脂含浸層の硬化時の発熱が前記樹脂フィルムに伝達され難くなるため、樹脂フィルムの熱変性や成分溶出をより確実に防止できる。
【００１１】
前記筒状部材の厚みｔ１と前記樹脂フィルムの厚みｔ２の関係が、２ｔ２≧ｔ１であってもよい。
この構成であると、反転挿入時の最大反転圧を更に低減し、ブロッキングを更に抑制できる。また、施工後の地盤変位による歪み及び屈曲を受けた状態における耐水圧性をより向上させることができる。
【００１２】
前記シート状基材は、不織布／強化繊維材料からなる補強材／不織布の順に重ねられたサンドイッチ構造体を機械的な交絡加工により絡合させてなる構成を有していてもよい。
この構成であると、施工後の地盤変位による歪み及び屈曲を受けた状態における耐水圧性をより向上させることができる。
【００１３】
本発明の第二の態様は、前記ライニング材を構成する前記樹脂含浸層に、前記未硬化樹脂が含浸されていないことを特徴とするライニング基材である。
ライニング基材に未硬化樹脂を含浸させて前記ライニング材を得る工程において、ライニング基材を反転させる操作を行うことがある。本発明の第二の態様によれば、この反転操作に必要な流体圧を低減し、反転時のブロッキングを抑制することができるため、ライニング材の製造効率を高めることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のライニング材によれば、反転挿入時における滑り性、耐圧性、低溶出性及び地盤変位に耐える追従性が向上されているため、既設管の更生工事の作業効率が向上し、施工後の使用時における信頼性を高めることができる。また、管路を流れる液体と直接接触する樹脂フィルムから、樹脂成分が溶出することが低減されているため、上水道の更生においても有用である。
本発明のライニング基材によれば、反転に要する滑り性が優れるため、前記ライニング材の製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第一実施形態に係るライニング材の模式断面図である。
【図２】前記ライニング材を構成する気密層と樹脂含浸層とからなる積層体の模式断面図である。
【図３】前記ライニング材におけるシート状基材の模式断面図である。
【図４】前記シート状基材のニードルパンチ加工を示す説明図である。
【図５】前記ニードルパンチ加工に用いるニードルの一例を示す説明図である。
【図６】前記ライニング材が既設管内に反転挿入された状態を示す断面図である。
【図７】前記ライニング材により既設管の内面を被覆した状態を示す模式断面図である。
【図８】第一実施形態のライニング材の変形例を示す断面図である。
【図９】図８に示すライニング材における樹脂含浸層の構成を示す模式断面図である。
【図１０】図８に示すライニング材が既設管内に反転挿入された状態を示す断面図である。
【図１１】図８に示すライニング材により既設管の内面を被覆した状態を示す模式断面図である。
【図１２】前記ライニング材を用いた既設管の更生工法を示す説明図である。
【図１３】本発明の第二実施形態のライニング材を示す断面図である。
【図１４】第二実施形態のライニング材の変形例を示す断面図である。
【図１５】本発明の第三実施形態のライニング材における樹脂含浸層の構成を示す模式断面図である。
【図１６】第三実施形態のライニング材における樹脂含浸層の変形例を示す断面図である。
【図１７】第三実施形態におけるシート状基材のニードルパンチ加工を示す説明図である。
【図１８】前記ニードルパンチ加工に用いるニードルの一例を示す説明図である。
【図１９】本発明の第四実施形態のライニング材を示す断面図である。
【図２０】第四実施形態のライニング材の変形例を示す断面図である。
【図２１】実施例で作製したライニング材を示す断面図である。
【図２２】実施例で作製した試験用の更生管を示す部分破断斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、好適な実施の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明するが、本発明はかかる実施形態に限定されない。
【００１７】
《ライニング材》
ライニング材は、補修対象の既設管の内周面にライニング層を形成するものであり、あらかじめ既設管の内径より小さい外径の略筒状に形成されている。本発明に係るライニング材は、気密層と樹脂含浸層とを備えており、気密層の樹脂フィルムの種類および樹脂含浸層の構成には多様な形態が含まれる。以下では、本発明に係るライニング材について、いくつかの実施形態を例に挙げて説明する。
【００１８】
＜第一実施形態＞
本発明の第一実施形態のライニング材１は、図１に示すように、未硬化樹脂が含浸されたシート状基材を有する樹脂含浸層３と、樹脂含浸層３の片面３ａを被覆する気密層２とを備えた積層体が筒状に形成されたライニング材である。
【００１９】
気密層２は樹脂含浸層３の外周面を覆い、全体として筒状に形成されている。ここで、筒状の長手方向に直行する断面（横断面）の形状は特に制限されない。図１では当該横断面は円形であるが、ライニング材１は柔軟で可撓性を有するため、必ずしも円形に限られず、円形が押し潰された形状であってもよい。
【００２０】
〈気密層２の樹脂フィルム〉
気密層２は、メタロセン触媒を用いてエチレン又はエチレン及び炭素数３以上のαオレフィンを重合して得られた、ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体からなる樹脂フィルムを有する。前記樹脂フィルムとして、メタロセン触媒により合成された市販の樹脂フィルムを用いてもよい。
【００２１】
前記メタロセン触媒としては、エチレンに対して高い重合活性を有するものであれば特に制限されず、エチレン及び炭素数３以上のαオレフィンに対して高い重合活性を有するものであってもよく、シングルサイト触媒であることが好ましい。メタロセン触媒を用いることにより、側鎖の分岐が少なく、分子量分布が狭く、コモノマーの分布が均一な重合体（ポリマー）が得られる。得られた重合体は、低分子量成分やべた付き成分が少ない。また、結晶サイズが揃っているため透明性がよく、超低密度の重合体が得られる。
このような特性を有するポリエチレン又はポリエチレン・α共重合体をライニング材の樹脂フィルムとして用いることにより、ライニング材に前述した特性を付与することができる。
【００２２】
前記ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体を合成する際、前記メタロセン触媒を賦活する助剤又は共触媒を用いてもよい。前記共触媒として例えばメチルアルミノキサン（ＭＡＯ）が挙げられる。
【００２３】
前記ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体を得るためのメタロセン触媒を用いた合成法は、公知の溶液重合法、高圧重合法、気相重合法が適用可能である。具体例として、再表2007/094378、特開2006-181831、特開2006-213770、特開2006-239877、特開2006-346976、特開2009-052058、特開2009-078420、特開2009-083110、特開2009-096119、特開2009-185238、特開2009-185239、特開2010-006988、特開2010-167581、特開2010-180344、特開2010-189473、特開2011-235486、特許3011657に記載された方法が挙げられる。また、特許3011657に記載された方法も適用可能である。
【００２４】
前記樹脂フィルムを構成する重合体は、エチレンだけを重合させたポリエチレンでもよいし、エチレンに適量のαオレフィンを添加して重合させたエチレン・αオレフィン共重合体であっても構わない。前記ポリエチレン及び前記エチレン・αオレフィンは直鎖状ポリマーであってもよい。エチレン以外のαオレフィンを添加することにより、当該ポリマーの密度や強度を調整することができる。なお、αオレフィンとは、炭素−炭素間の二重結合がα位（末端の炭素）にあるアルケンを意味する。
【００２５】
エチレン以外のαオレフィンとしては、例えば、炭素数３〜２０のαオレフィンが挙げられる。具体的には、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセンなどを挙げることができる。
エチレン以外のαオレフィンをコモノマーとして共重合させる場合、当該αオレフィンは１種だけ使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２６】
前記エチレン・αオレフィン共重合体は、エチレンを５０重量％以上の割合で含有するαオレフィンからなるモノマー材料を重合させて得られたポリマーであることが好ましい。前記モノマー材料は、エチレンを８０重量％以上含有していてもよいし、エチレンを９０重量％以上含有していてもよいし、エチレンを９５重量％以上含有していてもよいし、エチレンを９８重量％以上含有していてもよいし、エチレンが１００重量％であっても構わない。
【００２７】
気密層２を構成する樹脂フィルムに特に適した、前記ポリエチレン又はエチレン・αオレフィン共重合体のキャストフィルムの物性は次の通りである。
JIS K 7210及びISO1133に準拠したメルトマスフレートは、２．０〜３．８ｇ／１０分が好ましく、２．３〜３．５ｇ／１０分がより好ましく、２．６〜３．２ｇ／１０分が更に好ましい。
JIS K 7112及びISO1183に準拠した密度は、８９０〜９９０ｋｇ／ｍ３が好ましく、９１０〜９７０ｋｇ／ｍ３がより好ましく、９３０〜９５０ｋｇ／ｍ３が更に好ましい。
JIS K 7161,7162及びISO527-1,527-2に準拠した引張降伏応力は、１０〜２２Ｍｐａが好ましく、１２〜２０Ｍｐａがより好ましく、１４〜１８Ｍｐａが更に好ましい。
JIS K 7161,7162及びISO527-1,527-2に準拠した引張破壊応力は、１４〜２６Ｍｐａが好ましく、１６〜２４Ｍｐａがより好ましく、１８〜２２Ｍｐａが更に好ましい。
JIS K 7161,7162及びISO527-1,527-2に準拠した引張破壊呼びひずみは、３９０〜４９０％が好ましく、４１０〜４７０％がより好ましく、４３０〜４５０％が更に好ましい。
JIS K 7171及びISO178に準拠した曲げ弾性率は、５４０〜６６０Ｍｐａが好ましく、５６０〜６４０Ｍｐａがより好ましく、５８０〜６２０Ｍｐａが更に好ましい。
JIS K 7111及びISO179-1に準拠したシャルピー衝撃強さは、ＮＢが好ましい。
JIS K 7215及びISO868に準拠したタイプＤデュロメーター硬さは、５４〜６３が好ましく、５７〜６６がより好ましく、６０〜６３が更に好ましい。
ASTM D1693に準拠した耐環境応力亀裂(E.S.C.R）は、１０００時間以上が好ましい。
JIS K 7206及びISO306に準拠したビカット軟化点は、１１０〜１２２℃が好ましく、１１２〜１２０℃がより好ましく、１１４〜１１８℃が更に好ましい。
JIS K 7121及びISO11357-3に準拠した融点は、１２３〜１３６℃が好ましく、１２５〜１３３℃がより好ましく、１２７〜１３１℃が更に好ましい。
【００２８】
前記樹脂フィルムは、上記物性のうち、任意の１つ以上を満たすことが好ましく、任意の２つ以上を満たすことがより好ましく、任意の３つ以上を満たすことが更に好ましい。実施例１で用いた市販の樹脂フィルムは上記物性の全てにおいて、「更に好ましい」範囲を満たす。
【００２９】
〈気密層２の構造〉
気密層２の構造は前記樹脂フィルムのみからなる一層構造であってもよい。他の構造として、例えば図２に示す積層体に備えられた構造が挙げられる。前記積層体は、筒状部材２２と、筒状部材２２の第一面２２ａ（外周面）を覆う樹脂フィルム２１と、筒状部材２２の第二面２２ｂ（内周面）を覆う樹脂含浸層３とが積層されて筒状に形成されている。気密層２は樹脂フィルム２１及び筒状部材２２からなる。樹脂含浸層３の片面３ａに面して筒状部材２２が積層されている。
この構造であると、ライニング材１の反転挿入時の最大反転圧をより低減し、ブロッキングをより抑制できる。また、樹脂含浸層３の硬化時の発熱が樹脂フィルム２１に伝達され難くなるため、樹脂フィルム２１の熱変性や成分溶出をより確実に防止できる。
【００３０】
樹脂フィルム２１の厚さは特に制限されないが、例えば０．１ｍｍ〜５．０ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ〜３．５ｍｍがより好ましく、０．４ｍｍ〜２．０ｍｍが更に好ましい。
【００３１】
筒状部材２２は、樹脂フィルム２１が筒状部材２２の第一面２２ａを被覆可能なものであれば特に制限されず、例えば、不織布、織物、布、メッシュ状の樹脂等が筒状に形成された部材が挙げられる。樹脂フィルム２１が筒状部材２２を被覆する方法は特に制限されず、公知方法が適用可能である。例えば特許文献４，５に記載されているように、筒状部材２２を扁平に折りたたみ、筒状部材２２の第一面２２ａに樹脂フィルム２１を押出し被覆する方法が適用できる。
【００３２】
筒状部材２２は、前記材料のシートの両端（両辺）が、機械的な交絡加工、縫い合わせ（縫製）又は貼り合わせ等により接合されて筒状に形成されていてもよいし、接合部が無い状態で形成されていてもよい。筒状部材２２の機械的強度、耐圧性及び地盤変位に対する追従性を高める観点から、筒状部材２２は接合部を有さないことが好ましい。
【００３３】
筒状基材２２の厚みｔ１と樹脂フィルム２１の厚みｔ２の関係は、２ｔ２≧ｔ１であることが好ましい。この関係であると、ライニング材１の反転挿入時の最大反転圧を更に低減し、ブロッキングを更に抑制できる。また、施工後の地盤変位による歪み及び屈曲を受けた状態における耐水圧性をより向上させることができる。
【００３４】
気密層２を構成する樹脂フィルム２１と筒状部材２２とは、管路に反転挿入される前に、予め接合（接着）されていることが好ましい。接合方法は特に制限されず、例えば樹脂フィルム２１を加熱して筒状部材２２に圧着する方法が挙げられる。樹脂フィルム２１と筒状部材２２とは完全に接合されている必要はなく、位置ずれが起こらない程度に部分的に接合されていても構わない。
【００３５】
気密層２（筒状部材２２）と樹脂含浸層３とは、管路に反転挿入された後、樹脂含浸層３に含まれる樹脂が加圧によって筒状部材２２に浸み込むか又は接触し、硬化することによって接合（接着）されればよい。よって、管路に設置される前の段階においては、筒状部材２２と樹脂含浸層３とは予め接合されている必要はなく、部分的に接合されているか或いは全く接合されておらず単に接触しているだけであってもよい。樹脂含浸層３の樹脂が硬化することによって筒状部材２２と樹脂含浸層３とが接合するように、筒状部材２２と樹脂含浸層３との少なくとも一部が密着して積層されていることが好ましい。
【００３６】
〈樹脂含浸層３の構造〉
樹脂含浸層３は、未硬化樹脂を含浸させることが可能なシート状基材３１を有する層であれば特に制限されない。樹脂含浸層３を構成するシート状基材３１は１枚であってもよいし、２枚以上であってもよい。図１の構成においては、樹脂含浸層３は、外周側のシート状基材（第一のシート状基材）および内周側のシート状基材（第二のシート状基材）が備えられている。外周側のシート基材３１の外周面３ａが気密層２に被覆されている。
【００３７】
シート状基材３１としては、例えば、シート状のフェルト、不織布、織物、布、多孔性の樹脂等が１枚だけで構成されたシート基材であってもよい。また他の構成として、図３に示すように、１枚のシート状基材３１が、不織布Ａと、不織布Ａよりも薄い厚みの不織布Ｂとの間に、強化繊維材料からなる補強材Ｃが介装され、これら不織布Ａ、補強材Ｃ、及び不織布Ｂの積層体が絡合されて一体化されている構成が挙げられる。
【００３８】
不織布Ａ及び不織布Ｂは、液状の硬化性樹脂を主剤とする母材樹脂を含浸する基材であり、可撓性を有し樹脂含浸性に優れた材料からなる。不織布Ａ及び不織布Ｂの繊維としては、ポリエステル、高性能ポリエチレン（ＨＰＰＥ）、又はポリプロピレンなどの高強度で高弾性材料からなる繊維が好ましい。不織布Ａ及び不織布Ｂの繊維形態は、可撓性を有し多孔質の材料であれば、連続フィラメント又はステープルファイバーを含むフェルト、マット、又はウェブ等のどのような形態であってもよい。
【００３９】
不織布Ａ及び不織布Ｂには、紡糸直結で自己接着により結合されたスパンボンド不織布、高圧水流で繊維を交絡させたスパンレース不織布などの長繊維不織布、又は特殊形状のニードル（パンチ針）により繊維を交絡させたニードルパンチ不織布などの短繊維不織布が好適である。特に、不織布Ａとしては、ニードルパンチによる不織布が好ましく、十分な厚みを確保することが容易となる。
【００４０】
例えば、不織布Ａ及び不織布Ｂの厚みは、０．１ｍｍ〜２０．０ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ〜１０．０ｍｍがより好ましい。厚みが０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて繊維同士の絡合力が得られず、２０．０ｍｍを超えると機械的に絡合することが困難になることがある。
【００４１】
不織布Ｂの厚みは、不織布Ａよりも薄い厚みとされる場合、不織布Ａの厚みに対して２％以上の厚みで形成されることが好ましい。また、不織布Ｂの厚みは、不織布Ａの厚みと同等の厚みで形成されてもよい。これらの不織布Ａと不織布Ｂとの他の厚み構成については後述する。
【００４２】
補強材Ｃは、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維等の強化繊維材料からなるシート状材である。強度や価格などを考慮すると、ガラス繊維からなることが好ましい。補強材Ｃを構成する強化繊維材料は、母材樹脂との接着性を高めるため、シランカップリング剤で前処理されていることが好ましい。補強材Ｃの形態としては、例えば、チョップドストランドマット、ロービングクロス、又はステッチ基材等を好適に用いることができる。
【００４３】
第一実施形態のライニング材１では、樹脂含浸層３のシート状基材３１は、不織布Ａとして、厚み２．０ｍｍ、目付４００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布が用いられ、不織
布Ｂとして、厚み０．３ｍｍ、目付７０ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布が用いられる。ま
た補強材Ｃとして、厚み０．４ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ2のガラスチョップドストランド
マットが用いられる。シート状基材３１を被覆する気密層２としては、筒状織布に前述したメタロセン触媒を用いて重合された樹脂フィルム材がラミネートされた厚み１．２ｍｍのシート材を用いることができる。
【００４４】
シート状基材３１は、不織布Ａ、補強材Ｃ、及び不織布Ｂが順に積層された積層体が、機械的な交絡加工により繊維同士が絡合されて一体化され、シート状に圧縮されている。シート状基材３１を交絡する方法としては、種々挙げられるが、ニードルパンチ法が最も好ましい。
【００４５】
シート状基材３１は、重なり合う他のシート状基材３１に対して向かい合うようにして配置される不織布側から、積層方向にニードルを貫通させてニードルパンチ加工がなされている。この場合、図４に示すように、シート状基材３１は、不織布Ａ側から、積層体の積層方向に複数本のニードル８を貫通させてニードルパンチ加工がなされる。ニードルパンチ加工は、高速で上下する複数本のニードル８で、平坦に均した前記積層体を繰り返し突き刺し、繊維を絡めさせるものである。
【００４６】
ニードル８としては、例えば図５に示すように、針先部８１が尖鋭に形成され、ブレード部８２に断面三角形状の複数のバーブ８３が形成されたものが好ましい。バーブ８３は、アンダーカットの開口が複数方向に向けて形成され、繊維を引っ掛ける。また、バーブ８３は、開口が針先部８１の先端側に傾斜面を有し、基部８４側に前記積層体と略平行となる平行面を有する断面三角形状に形成されている。これにより、厚手の不織布Ａ側の繊維を薄手の不織布Ｂ側の繊維に対して好適に絡めることが可能となり、層間を良好に一体化することができる。
【００４７】
ニードル８の構成としては、図５に例示するものに限られず、積層体における厚手の不織布側から薄手の不織布側への繊維交絡が可能な形状であれば、どのような構成であってもよい。すなわち、バーブ８３の断面形状は矩形等の他の形状であっても突起であってもよく、また、バーブ８３は一方向又は多方向の向きに形成された構成であってもよい。
【００４８】
かかるニードルパンチ加工により、シート状基材３１はバルク性に富み、繊維間の剥離が抑えられる。すなわち、シート状基材３１は、ニードルパンチのニードル８が不織布Ａ側から不織布Ｂへ貫通し、ニードル８の往復により孔が形成される。この孔の内周面では、不織布Ａと不織布Ｂとの各繊維が絡まり合い、補強材Ｃを挟持して互いに連結される。これにより、不織布Ａと不織布Ｂの両側からニードル８を打ち込む必要がなく、不織布Ａ側の一方からのニードルパンチ加工で足りるものとなる。この場合、ニードルパンチの針打数は、例えば、３０本／ｃｍ2程度の比較的少ない本数で抑えることができる。
【００４９】
シート状基材３１は、厚手の不織布Ａと薄手の不織布Ｂとで補強材Ｃを挟み込み、不織布Ａ側からニードルパンチで交絡させた構成であることから、不織布Ａと不織布Ｂの繊維の交絡が極めて良好となり、層間の剥離なく一体化させることができる。また、不織布Ａと不織布Ｂの一体性を高められることから、ニードル８の打ち込み本数を少なくすることが可能であり、その結果、補強材Ｃの強化繊維の損傷を減少させることができ、補強材Ｃの強度特性を十分に発揮させることができる。
【００５０】
ライニング材１の樹脂含浸層３には、複数枚のシート状基材３１が配設されていてもよい。第一実施形態では、図１に示すように、樹脂含浸層３に２枚のシート状基材３１が配設されている。樹脂含浸層３は、内周側のシート状基材３１が不織布Ａの面を外周側に向けて丸められ、幅方向の端部同士を重ね合わせてオーバーラップ部３２を構成し、略筒状とされている。これに対し、外周側のシート状基材３１は、不織布Ａの面を内周側に向けて丸められ、幅方向の端部同士を重ね合わせてオーバーラップ部３２を構成し、略筒状とされている。各シート状基材３１の幅寸法は、既設管４の内周長よりも長いものとされている。これにより、樹脂含浸層３を構成する２枚のシート状基材３１は、不織布Ａの表面が相互に向き合う方向に配設されて略筒状に積層されている。
【００５１】
ライニング材１は、樹脂含浸層３においてシート状基材３１が厚み方向に２枚重なり合い、補強材Ｃ同士の間に位置する不織布Ａ、Ａの厚み合計が、樹脂含浸層３における最も内周側に位置する不織布Ｂと最も外周側に位置する不織布Ｂとの厚み合計より厚くなるように構成されている。
【００５２】
シート状基材３１は、重ねられたオーバーラップ部３２において、相互に接合されている。樹脂含浸層３は、オーバーラップ部３２が、例えば熱可塑性樹脂材料を主成分とするホットメルト接着剤により接合されている。ホットメルト接着剤の一例としては、柔軟性、接着性、及び熱安定性等のいずれにも優れたエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）を主成分とする接着剤が好ましい。このほか、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリエステル系、オレフィン系、合成ゴム系等のホットメルト接着剤も好適に用いることができる。
【００５３】
ライニング材１は、既設管の更生工程において、樹脂含浸層３に未硬化の状態の母材樹脂を含浸し、図６に示すように反転させた状態で既設管４内に配置される。その後、ライニング材１は、図７に示すように、既設管４内で拡径されて、ライニング層を形成する。
【００５４】
母材樹脂は、公知の熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂が主剤とされ、中でも、比較的粘度が低く、硬化後の物性に優れ、低コストであるエポキシ系樹脂を主剤とするエポキシ系樹脂混合物であることが好ましい。また、母材樹脂の主剤としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。
【００５５】
なお、エポキシ系主剤としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、又はビスフェノールＦ型エポキシ樹脂などを好適に用いることができる。この種のエポキシ系主剤は非常に高粘度であり、通常、１０℃以下の低温条件下において、２００００ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有する。そのため、エポキシ系主剤の低粘度化を、希釈剤を添加したり、低粘度の硬化剤を選択的に添加したりすることによって行うことが好ましい。希釈剤としては、エポキシ系主剤の粘度を低下し得るものであれば特に限定されるものではなく、反応性希釈剤であっても非反応性希釈剤であってもよい。また、両者を併用して用いてもよい。
【００５６】
反応性希釈剤としては、例えば、フェノール、クレゾール、エチルフェノール、プロピルフェノール、ｐ−第三ブチルフェノール、ｐ−第三アミルフェノール、ヘキシルフェノール、オクチルフェノール、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、オクタデシルフェノール及びテルペンフェノール等のモノグリシジルエーテルなどの、末端にグリシジルエーテル基を持つもの等を挙げることができる。また、非反応性希釈剤としては、例えば、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート及びベンジルアルコール等を挙げることができる。さらに、これらの希釈剤から選ばれた１種類を単独で用いても、２種類以上を併用してもよい。
【００５７】
低粘度の硬化剤としては、特に限定されるものではないが、エポキシ系主剤の粘度を低下させ、適度な硬化速度を確保でき、さらに硬化後に溶出しないものが好ましい。このような性質を具備する硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、及び脂環族ポリアミン等のアミン系硬化剤を挙げることができる。中でも、非常に低粘度で、硬化後の物性に優れ、しかも安価な脂肪族ポリアミンが好適に用いられる。この脂肪族ポリアミンの具体例としては、ポリオキシプロピレンジアミン、トリメチロールプロパンポリ（オキシプロピレン）トリアミン、メタキシレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン及びこれらの変性品等を挙げることができる。また、これらの硬化剤から選ばれた１種類を単独で用いても、２種類以上を併用してもよい。
【００５８】
以上で説明したように、第一実施形態のライニング材１は、樹脂含浸層３の複数枚のシート状基材３１が、幅方向の端部同士を重ね合わせて略筒状に配設され、内周側に配設されるシート状基材３１が不織布Ａの面を外周側に向けられ、外周側に配設されるシート状基材３１が不織布Ａの面を内周側に向けられて、不織布Ａ同士が面するように配置された構成を有している。
【００５９】
図８は第一実施形態のライニング材１の変形例を示す断面図、図９は前記ライニング材における樹脂含浸層の構成を模式的に示す断面図、図１０は既設管内に反転挿入された状態の前記ライニング材を示す断面図、図１１は前記ライニング材により更生された既設管を模式的に示す断面図である。
【００６０】
ライニング材１は、図８に示すように、樹脂含浸層３が２枚のシート状基材３１を互いに重ね合わせて配設されていてもよい。すなわち、図８に示すように、２枚のシート状基材３１を、不織布Ａの面同士が相互に向かい合うように重ね合わせた状態で、略筒状に丸めて樹脂含浸層３が構成されてもよい。
【００６１】
ライニング材１の樹脂含浸層３は、２枚のシート状基材３１が、内周側に配設されるシート状基材３１については不織布Ａの面を外周側に向け、外周側に配設されるシート状基材３１については不織布Ａの面を内周側に向けた状態で重ね合わされて、略筒状に賦形されている。また、２枚のシート状基材３１は、重ね合わせた状態で、幅方向の一方の端部を他方の端部にオーバーラップさせて配置され、オーバーラップ部３２が設けられている。
【００６２】
この場合、ライニング材１は、既設管４の更生工程において、樹脂含浸層３に未硬化の状態の母材樹脂を含浸し、図１０に示すように反転させた状態で既設管４内に配置される。また、図１１に示すように、既設管４内で拡径されて、ライニング層を形成する。
【００６３】
さらに、ライニング材１の変形例として、シート状基材３１は、不織布Ａ、補強材Ｃ、及び不織布Ｂが順に積層されて、スパンレース法、ステッチボンド法等の他の機械的結合方法で繊維同士が絡合されて一体化された構成であってもよい。
【００６４】
（既設管の更生工法）
次に、ライニング材１を用いた既設管４の更生工法について、図１２を参照しつつ説明する。図１２は、ライニング材１を用いた既設管４の更生工法を示す説明図である。
【００６５】
既設管４の更生作業に先立ち、既設管４に下水等の流体がある場合には、既設管４内からいったん除去する水抜き作業を行う。図１２に示すように、既設管４の管路には、適当な間隔でマンホールＭ１、Ｍ２が設けられており、更生対象範囲のマンホールＭ１、Ｍ２の上流側及び下流側に堰き止め部材５を設ける。堰き止めた下水等の流体は、さらに上流の図示しないマンホールから地上を迂回させ、更生対象範囲の下流側管路へ排出する。また、既設管４内に存在する堆積物や木片等の異物を除去し、高圧水洗浄を行う。
【００６６】
ライニング材１は可撓性を有する筒状体であることから、既設管４を更生するに際し、平坦状に折り畳んだコンパクトな状態で施工現場に搬入することができる。また、ライニング材１には、予め樹脂含浸層３に対して母材樹脂を含浸させる。
【００６７】
具体的に、図１に示すライニング材１又は図８に示すライニング材１において、気密層２の内部を減圧するとともに樹脂含浸層３の内部を脱気しつつ、気密層２の内側に未硬化の母材樹脂を注入する。これにより、母材樹脂を樹脂含浸層３に含浸させることができる。シート状基材３１における不織布Ａ、Ｂ及び補強材Ｃの繊維間の隙間は、脱気経路として作用するとともに、未硬化の母材樹脂の流路としても作用する。
【００６８】
次いで、ライニング材１を反転させつつ既設管４内へ挿入する。図１２に示すように、地上に設置した反転挿入機６にライニング材１を取り付け、圧縮空気や加熱水などの流体圧をライニング材１の外周側（被覆層２側）から作用させる。ライニング材１は、マンホールＭ１を通り、反転しながら既設管４内に進行する（反転工法）。これにより、ライニング材１は被覆層２が内側となるように裏返りつつ、順次、既設管４内へ挿入され、図６又は図１０に示す状態となる。
【００６９】
反転したライニング材１には、両端部に閉塞部材を取り付け、ライニング材１に蒸気等の流体圧を供給して、既設管４内で拡径させる。これにより、樹脂含浸層３が既設管４の内壁に密着し、図７又は図１１に示す状態となる。
【００７０】
ライニング材１が加熱及び拡径されると、ライニング材１に付与された熱と、母材樹脂の硬化反応による発熱とにより、シート状基材３１における繊維間の絡合が緩められ、もしくは解除される。これにより、シート状基材３１は、皺や襞を生じることなく拡径する。拡径作用の度合いによっては、シート状基材３１の各層間にずれを生じさせて、拡径を許容するものとなる。したがって、シート状基材３１は、管路の内面に接する外周側ほど大きく引き伸ばされて、ライニング材１の拡径に追従する。
【００７１】
また、加熱及び拡径により、オーバーラップ部３２の接合は緩められる。つまり、シート状基材３１を接合している接着剤が軟化することにより、シート状基材３１を接合したまま、オーバーラップ部３２の変形が許容される。
【００７２】
その結果、ライニング材１は十分に拡径され、加熱及び拡径後には、図７又は図１１に示したように、シート状基材３１に皺や縒れを生じることなく硬化する。これにより、ライニング材１は、管路の内周面に沿った平滑な形状に硬化し、高い耐圧性能と適切な強度確保が可能なものとなる。
【００７３】
ライニング材１は、樹脂含浸層３に含浸している母材樹脂が硬化することで、既設管４と一体化し、ライニング層を形成する。このライニング層は、気密層２で覆われた状態となり、既設管４内に平滑な内周面を形成する。ライニング材１は、樹脂含浸層３がシート状基材３１の端部を重ね合わせて略筒状に形成されているので、ライニング材１の外径を既設管４の内径よりも小径にて形成し、既設管４内への挿入作業を容易にするとともに、既設管４の内部で拡径させることが可能となる。
【００７４】
既設管４を更生するライニング材１としては、図１及び図８に例示した、外層に気密層２を有し、内層に樹脂含浸層３を有する層構成のものに限定されない。例えば、ライニング材１は、初めから気密層２が内層として形成され、この気密層２の外側に樹脂含浸層３を備えた層構成であってもよい。この場合、ライニング材１は、図１及び図８とは、内周側と外周側とが逆順の積層形態を有する。このようなライニング材１であれば、反転させずに既設管４に挿入し、拡径する手順となる（形成工法）。
【００７５】
ライニング材１は、反転工法又は形成工法のいずれの工法で施工された場合も、ライニング層の内周面（すなわち、更生された既設管４の内表面）が気密層２で覆われた状態となり、表面平滑性に優れ、耐水性及び耐薬品性の高い保護層となる。
【００７６】
樹脂含浸層３を構成するシート状基材３１は、強化繊維を含む複層構造とされて高い強度を確保することができる。しかも、不織布Ａ／補強材Ｃ／不織布Ｂの積層体が交絡加工された構成であることから、略筒状に賦形しても、また、反転挿入しても、層間にずれや縒れを生じにくく、内周側での皺や襞の発生を抑えることができる。また、シート状基材３１は前記積層体を交絡させたことにより、補強材Ｃを挟んだ両側の不織布Ａ、Ｂが補強材Ｃを保護するとともに、これらの不織布Ａ、Ｂの繊維同士の絡合を高めて、良好に結合させることができる。
【００７７】
ライニング材１では、樹脂含浸層３に含まれるシート状基材３１を、一体性及び表面平滑性に優れたものとすることができる。その結果、ライニング材１は、製造から搬入作業時、既設管４内への挿入作業時、反転時、及び加熱拡径時に到るまで、複層構造の配置形態を維持して不要な皺や襞を生じることがなく、均一な厚みを有する高い強度のライニング層を形成するものとなる。
【００７８】
（第二実施形態）
第二実施形態のライニング材について、図１３及び図１４を参照しつつ説明する。図１３は第二実施形態２のライニング材を示す断面図であり、図１４は第二実施形態のライニング材の変形例を示す断面図である。これらの図１３及び図１４は、既設管に配設される状態、すなわち、内周側に気密層２、外周側に樹脂含浸層３が配設された状態のライニング材１を示している。
【００７９】
以下で説明する第二〜第四実施形態のライニング材１は、第一実施形態のライニング材１の構成と樹脂含浸層３及びシート状基材３１の形態に特徴を有し、ライニング材１のその他の基本構成については共通である。そこで、以下の説明では樹脂含浸層３及びシート状基材３１の特徴的構成について詳述し、第一実施形態と共通する他の構成については共通符号を用いて重複する説明を省略する。
【００８０】
第二実施形態のライニング材１は、樹脂含浸層３の複数枚のシート状基材３１のオーバーラップ部３２が、内周側と外周側とで周方向に位置をずらして設けられている。図１３に示す形態では、内周側のシート状基材３１が不織布Ａの面を外周側に向けて丸められ、幅方向の端部同士を重ね合わせてオーバーラップ部３２を構成し、略筒状とされている。また、外周側のシート状基材３１は、不織布Ａの面を内周側に向けて丸められ、幅方向の端部同士を重ね合わせてオーバーラップ部３２を構成し、略筒状とされている。そして、これらのオーバーラップ部３２は、内周側と外周側とで、周方向の対向する位置に設けられている。各シート状基材３１の幅寸法は、既設管４の内周長よりも長いものとされている。
【００８１】
図１４に示す形態では、樹脂含浸層３は、２枚重ね合わせたシート状基材３１を、複数組用いて略筒状に配設して構成されている。すなわち、樹脂含浸層３は、不織布Ａの面同士が相互に向かい合うように重ね合わせた状態の２枚のシート状基材３１が、半周分ずつ周方向に配設されて略筒状に形成されている。これにより、樹脂含浸層３は、２枚重ね合わせたシート状基材３１を二組、周方向に配設した構成とされている。
【００８２】
一組のシート状基材３１、３１は、幅方向の端部において、隣り合う他の一組のシート状基材３１、３１に一定幅だけ重ね合わせて配設され、周方向にオーバーラップさせて略筒状に形成されている。
【００８３】
図１４に示すように、周方向の２箇所のオーバーラップ部３２は、互いに対向するように設けられる。これにより、ライニング材１の上部側と下部側とに補強材Ｃが均等に配設され、また左右の側部で補強材Ｃが均等に配置されて、既設管４に作用する垂直荷重に十分な耐力を発揮させることが可能となる。なお、シート状基材３１のオーバーラップ部３２は、既設管４の断面に対し左右の側部に配置されてもよい。
【００８４】
かかる構成により、樹脂含浸層３の厚みをより均一に形成することができる。また、シート状基材３１の重なり合いによって、ライニング材１の運搬時や管路内への挿入及び引込み時に略筒状の形状を容易に保持することができる。ライニング材１の加熱時や拡径時には、シート状基材３１のオーバーラップ部３２が相互に離間して、ライニング材１の拡径に追従するものとなる。したがって、ライニング材１は十分に拡径されて、既設管４の内周面に密着するものとなる。
【００８５】
（第三実施形態）
第三実施形態のライニング材について、図１５〜図１８を参照しつつ説明する。図１５は第三実施形態のライニング材の樹脂含浸層の構成を模式的に示す断面図であり、図１６は前記樹脂含浸層の変形例を示す断面図である。図１７は、シート状基材のニードルパンチ加工を示す説明図であり、図１８は前記ニードルパンチ加工に用いるニードルの一例を示す説明図である。
【００８６】
図１５に示すように、ライニング材１における樹脂含浸層３は、複数枚のシート状基材３１の間に、不織布３０からなる層が介装された構成とされてもよい。すなわち、この場合、樹脂含浸層３の内周側に配設されるシート状基材３１は不織布Ｂの面を外周側に向け、外周側に配設されるシート状基材３１は不織布Ｂの面を内周側に向けて配設され、これらのシート状基材３１の不織布Ｂ同士の間に所定の厚みの不織布３０が配設されている。各シート状基材３１を構成する不織布Ａの厚みは、不織布Ｂの厚みよりも厚くされている。
【００８７】
不織布３０は、一枚であっても、また、複数枚が積層されたものであってもよい。また、不織布３０は、複数枚積層して構成される場合、単に複数枚の不織布を積層させるだけであっても、また複数枚の不織布が機械的に絡合されたものであってもよい。
【００８８】
図１６に示すように、シート状基材３１は、不織布Ａと、不織布Ａと略同等の厚みの不織布Ｂとの間に補強材Ｃが介装されて絡合一体化された構成であってもよい。この場合、樹脂含浸層３の内周側に配設されるシート状基材３１と外周側に配設されるシート状基材３１との間に不織布３０が配設されている。
【００８９】
いずれの形態に係る樹脂含浸層３にあっても、２つの補強材Ｃの間に位置する不織布Ｂ、不織布３０、及び不織布Ｂの厚み合計は、最も内周側に位置する不織布Ａと最も外周側に位置する不織布Ａとの厚み合計よりも、厚くなるように形成されている。これにより、ライニング材１における所望の肉厚を確保することができるとともに補強材Ｃによる強度を確保することができる。また、補強材Ｃは、不織布Ａと不織布Ｂにより被覆されて保護されているので、配向した補強材Ｃのずれを防ぐとともに、強化繊維を露出させず、取り扱い性を高めることができる。
【００９０】
図１５及び図１６において、各シート状基材３１は、不織布Ａ、補強材Ｃ、及び不織布Ｂの積層体がニードルパンチにより絡合されて一体化されている。
【００９１】
図１５に示す形態では、シート状基材３１は、不織布Ｂの面が他のシート状基材３１の不織布Ｂの面に向かい合うように樹脂含浸層３に配設される。この場合、図１７に示すように、各シート状基材３１は、不織布Ｂ側から、前記積層体の積層方向に複数本のニードル８を貫通させてニードルパンチ加工がなされている。
【００９２】
ニードル８としては、図１８に示すように、先鋭な針先部８１と、断面三角形状の複数のバーブ８５が形成されたブレード部８２と、基部８４とを有するものが好ましい。繊維を引っ掛けるためのバーブ８５は、アンダーカットの開口が複数方向に向けて形成されている。バーブ８５の開口は、針先部８１寄りの先端側に積層体と略平行となる平行面を有し、基部８４側に傾斜面を有する断面三角形状に形成されている。これにより、不織布Ｂ側からのニードルパンチ加工にあっても、厚手の不織布Ａ側の繊維を薄手の不織布Ｂ側の繊維に対して好適に絡めることが可能となり、層間を良好に一体化することができる。
【００９３】
ニードル８の構成としては、図１８に例示するものに限られず、厚手の不織布Ａから薄手の不織布Ｂへの繊維交絡が可能な形状であれば、どのような構成であってもよい。
【００９４】
かかる構成により、シート状基材３１の各層を、良好に絡合させて一体的に結合することができ、各層の界面にずれや縒れを生じにくくすることができる。また、母材樹脂の含浸性を阻害することなく繊維密度を高く形成することができる。しかも、不織布Ａと不織布Ｂとの繊維同士の絡合を高めることができるので、ニードルの打ち込み本数を低減することが可能となる。
【００９５】
図１６の形態においては、シート状基材３１は、不織布Ａ、不織布Ｂのどちらの不織布側からニードルパンチ加工がなされてもよい。
【００９６】
（第四実施形態）
第四実施形態のライニング材について、図１９及び図２０を参照しつつ説明する。図１９は、本発明の第四実施形態に係るライニング材を示す断面図であり、図２０は、第四実施形態のライニング材の変形例を示す断面図である。これらの図１９及び図２０は、既設管に配設された状態、すなわち、内周側に気密層２、外周側に樹脂含浸層３が配設された状態のライニング材１を示している。
【００９７】
図１９及び図２０に示すように、ライニング材１の樹脂含浸層３は、内周側に２枚のシート状基材３１が、幅方向の端部同士を重ね合わせて略筒状に配設されている。すなわち、内周側の２枚のシート状基材３１は、半周分ずつ周方向に配設され、双方の端部同士をオーバーラップさせて略筒状に形成されている。さらに、その外周側には、２枚のシート状基材３１が不織布Ａの面を内周側に向け、かつ幅方向の端部同士が重なり合うように略筒状に配設されている。外周側の２枚のシート状基材３１も、半周分ずつ周方向に配設され、双方の端部同士をオーバーラップさせて略筒状とされている。
【００９８】
これにより、内周側に配設されるシート状基材３１は不織布Ａの面が外周側に向けられ、外周側に配設されるシート状基材３１は不織布Ａの面が内周側に向けられて、配設されたシート状基材３１の不織布Ａ同士が内外で対面するように配置されている。
【００９９】
図１９に示す形態では、シート状基材３１のオーバーラップ部３２は、外周側と内周側とで周方向に位置をずらして配設されている。また、図２０に示す形態では、内周側に配設したシート状基材３１のオーバーラップ部３２と、外周側に配設したシート状基材３１のオーバーラップ部３２が、周方向に均等に配設されている。
【０１００】
かかる構成のライニング材１は、第一実施形態の構成に比べ、オーバーラップ部３２の厚みを抑えることができ、樹脂含浸層３の厚みをさらに均一に形成することができる。これにより、より一層、表面平滑性に優れ、所望の厚みを有する高い強度のライニング層を形成することが可能となる。
【０１０１】
第四実施形態のライニング材１において、内周側及び外周側に配設されるシート状基材３１の枚数は、それぞれ２枚に限られず、３枚以上の複数枚が配設される構成であってもよい。
【０１０２】
以上のように構成されるライニング材１は、上記いずれの実施形態にあっても、既設管４の内周面の形状に追従しうる弾性、可撓性、及び柔軟性を有するものとなる。さらに、ライニング材１の外径を既設管４の内径よりも小径にて形成することができるので、既設管４内への挿入が容易なものとなる。また、ライニング材１は補強材Ｃを含む複層構造であり、十分な強度の確保と拡径性とを兼ね備えたものとすることができる。
【０１０３】
特に、ライニング材１の樹脂含浸層３を構成するシート状基材３１は、機械的な交絡加工により不織布Ａと不織布Ｂとの繊維が良好に絡合されているので、複層構造であるにも関わらず、反転の前後で層間にずれや縒れを生じにくく、均一な積層形態を保持して、十分に母材樹脂を含浸することができる。これにより、既設管４内にライニング材１を配置したとき、内周側に不要な皺や襞を生じることが防がれる。したがって、既設管４の内周面の凹凸や段差等にライニング材１の形状を追従させることができるとともに、母材樹脂の未含浸部分を生じることなく、高い耐圧性能と強度を有するライニング層を形成することが可能となる。
【０１０４】
オーバーラップ部３２の接合手段としては、上記の熱可塑性樹脂材料を含むものに限定されず、熱可塑性樹脂材料を含まない接合手段であってもよい。例えば、オーバーラップ部３２を生糸等の一般的な縫合糸により縫製加工して接合したり、面ファスナ、両面テープ、粘着テープ、熱溶着その他の接合手段により接合したりして、仮止めする構成であってもよい。
【実施例】
【０１０５】
次に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
【０１０６】
（実施例１）
図２１に示すライニング材を作製した。樹脂含浸層３として、目付量８４０ｇ／ｍ２、厚み約４ｍｍ、長さ約１０ｍ、幅１０００ｍｍのフェルトを１枚使用した。気密層２を構成する筒状部材２２として、貼り合わせ部（接合部）の無い、周長８６０ｍｍ、厚み約０．８ｍｍ、長さ約１０ｍのポリエステル製筒状織物の外周面に厚み約０．６ｍｍの樹脂フィルム２１を加熱して圧着することにより接合したものを使用した。
前記筒状部材の外周面を被覆する樹脂フィルム２１は、表１に記載のメタロセン触媒を用いて重合された直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE（型番SP4530、株式会社プライムポリマー製）を使用した。このLLDPEは、エチレンとα−オレフィン（１−ヘキセン）の共重合体である。
【０１０７】
前記フェルトの幅方向の端部を６０ｍｍオーバーラップさせ、オーバーラップした箇所をホットメルトで接着した。次に、前記筒状織物の内面に前記フェルトを挿入し、ライニング基材を得た。次に、作製した延長１０ｍのライニング基材を構成するフェルトに未硬化の熱硬化樹脂を含浸させ、ライニング材を得た。
【０１０８】
［反転圧力の試験］
作製した延長１０ｍのライニング基材を反転機に巻き取り、全長を反転するまでの最大反転圧力を測定した。この測定値が低い程、滑り性が高いことを示す。その結果を表１に示す。
【０１０９】
［地盤追従性の試験］
ライニング材を反転挿入により試験用管路に設置し、流体圧により拡径した後、さらに熱硬化させることにより、図２２に示すように、試験用管路４を更生した。次に、試験用管路４の接合部４ａに、地盤変位を模した「軸方向のひずみ１．５％」と「０．４°の屈曲角」の変位を加えた後、徐々に高まる内水圧を更生管内にかけ、更生管が破裂するときの最大水圧を測定した。この測定値が高い程、耐圧性及び地盤変位に対する追従性が高いことを示す。その結果を表１に示す。
【０１１０】
［溶出性の試験］
日本水道協会規格JWWA K149:2004「水道用コンクリート水槽内面FRPライニング材料」5.2.4h)に基づき、シアン化物イオン、塩化シアン、フェノール類、エピクロロヒドリン、N,N-ジメチルアニリン及びスチレンを測定した。その結果のうち、実施例と比較例とで差が生じたフェノール類とスチレンについて、表１に記載する。シアン化物イオン、塩化シアン、エピクロロヒドリン及びN,N-ジメチルアニリンについては、実施例と比較例とで有意差は無かった。
【０１１１】
（比較例１〜３）
樹脂フィルムの樹脂の種類を変更して、実施例１と同様に試験した。その結果を表１に併記する。比較例３では、外層に低密度ポリエチレンLDPE、内層にLLDPEを有する二層構造の樹脂フィルムを使用した。
【０１１２】
（実施例２）
樹脂フィルムの厚みを変更して、実施例１と同様に試験した。その結果を表１に併記する。実施例２では、実施例１よりも薄い樹脂フィルムを使用した。
【０１１３】
【表１】
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【０１１４】
実施例１〜２及び比較例１〜３の結果から、メタロセン触媒を用いて重合されたLLDPEからなる樹脂フィルムを用いた実施例１〜２は、最大反転圧力が低く、ブロッキングが抑制されており、耐圧性及び地盤変位に対する追従性が高く、溶出成分が少ないことが明らかである。一方、比較例１〜３は、最大反転圧力、耐圧性及び地盤変位に対する追従性、並びに溶出性が実施例１よりも劣っていた。
【０１１５】
以上で説明した各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本発明は各実施形態によって限定されることはなく、請求項（クレーム）の範囲によってのみ限定される。
【産業上の利用可能性】
【０１１６】
本発明にかかるライニング基材及びライニング材は、既設管の内面の補修の分野に広く適用可能である。
【符号の説明】
【０１１７】
１…ライニング材、２…気密層、２１…樹脂フィルム、２２…筒状部材、３…樹脂含浸層、３０…不織布、３１…シート状基材、３２…オーバーラップ部、Ａ…不織布、Ｂ…不織布、Ｃ…補強材、４…既設管、４ａ…接合部、５…堰き止め部材、６…反転挿入機、８…ニードル、８１…針先部、８２…ブレード部、８３，８５…バーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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