(57)【要約】【課題】断熱性および難燃性に優れたポリスチレン系樹脂発泡体を提供することを課題とする。【解決手段】ポリスチレン系樹脂、表面処理酸化チタン、難燃剤および発泡剤を含有する発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子であり、前記表面処理酸化チタンはその表面に表面処理剤由来のケイ酸およびその酸化物から選択される物質が付着してなり、かつ、前記表面処理酸化チタンの含有量が前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量％に対して１〜２０重量％であり、前記難燃剤の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であることを特徴とする発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子により上記課題を解決する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂、表面処理酸化チタン、難燃剤および発泡剤を含有する発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子であり、前記表面処理酸化チタンはその表面に表面処理剤由来のケイ酸およびその酸化物から選択される物質が付着してなり、かつ、前記表面処理酸化チタンの含有量が前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量％に対して１〜２０重量％であり、前記難燃剤の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であることを特徴とする発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項２】
前記表面処理剤由来の物質が、更に水酸化アルミニウムおよびその酸化物から選択される物質を含む請求項１に記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項３】
前記表面処理剤由来の物質が、更に水酸化ジルコニウムおよびその酸化物から選択される物質を含む請求項１または２に記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項４】
前記表面処理酸化チタンにおける前記表面処理剤由来の物質の含有量が、１〜１５重量％である請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項５】
前記難燃剤の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．２重量部である請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つに記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法であり、表面処理酸化チタンおよびポリスチレン系樹脂を含有する種粒子にスチレン系単量体を吸収させる工程と、前記スチレン系単量体を重合させる工程とを含むことを特徴とする発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１つに記載の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得られた発泡粒子。
【請求項８】
請求項７に記載の発泡粒子を発泡成形させて得られた発泡成形体であり、前記発泡成形体は、ＪＩＳＡ１４１２−２に基づいて測定された２０ｋｇ／ｍ3の密度に換算した際の熱伝導率が０．０３５Ｗ／ｍＫ以下となる熱特性を有することを特徴とする発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子、その製造方法、発泡粒子および発泡成形体に関する。本発明は、建材用断熱材および食品保冷容器などの製造に利用可能な発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子、その製造方法、発泡粒子および発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂発泡成形体は、その優れた断熱性のために、建材用断熱材や食品容器として汎用されている。ポリスチレン系樹脂発泡成形体には、軽量化および断熱性の更なる向上が求められている。このようなニーズに応えるための手段として、赤外反射剤として知られている酸化チタンを発泡成形体に含有させることにより、発泡成形体の断熱性を向上させることが知られている。
【０００３】
特開２０１０−５９２６４号公報（特許文献１）には、酸化チタンを含有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いてなるポリスチレン系樹脂発泡成形体が記載されている。特許文献１に記載される発泡成形体は、軽量化および断熱性の向上が図られているので、建材用断熱材および食品用保温保冷容器として好適に用いることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−５９２６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
発泡成形体には難燃性も求められ、ＪＩＳＡ９５１１  燃焼試験Ａ法に合格することが望まれる。特許文献１に記載された発泡成形体は、酸化チタンを含有しない発泡成形体と比較して、優れた断熱性を有するが、難燃性には改善の余地があることを発明者等は見出している。
即ち、特許文献１でも使用されるハロゲン系難燃剤は、難燃剤から生じるハロゲンラジカルがＯＨラジカルをトラップすることにより難燃性を発現することが知られている。
酸化チタンに光が照射された場合、ＯＨラジカルが発生する。そのため、難燃性を発現するためにトラップすることが必要なＯＨラジカル量が増えてしまい、発泡成形体の難燃性が低下することになる。
更に、難燃性を発現するためのハロゲンラジカルは、ＯＨラジカルよりも高い酸化チタンの活性のために、酸化チタンと優先的に反応し、ハロゲン化チタンを形成すると考えられる。従って、ハロゲンラジカルの量が減少してしまい、その結果、発泡成形体の難燃性が低下することが予想される。
このような背景から、酸化チタンを含有していても、断熱性と難燃性とが両立した発泡成形体を製造可能な発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子の提供が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、表面処理剤由来のケイ酸およびその酸化物から選択される物質が付着した酸化チタンを含むことにより、従来製品と同水準の断熱性を維持しながらも、難燃性に優れた発泡成形体を製造可能な発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を提供可能であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００７】
かくして、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂、表面処理酸化チタン、難燃剤および発泡剤を含有する発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子であり、前記表面処理酸化チタンはその表面に表面処理剤由来のケイ酸およびその酸化物から選択される物質が付着してなり、かつ、前記表面処理酸化チタンの含有量が前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量％に対して１〜２０重量％であり、前記難燃剤の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂と前記表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であることを特徴とする発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、断熱性に優れ、かつ、難燃性に優れた（ＪＩＳＡ９５１１  燃焼試験Ａ法に合格できる）発泡成形体を製造し得る発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子、その製造方法および発泡粒子を提供できる。
更に、発泡粒子を発泡成形させることで、ＪＩＳＡ１４１２−２に基づいて測定された２０ｋｇ／ｍ3の密度に換算した際の熱伝導率が０．０３５Ｗ／ｍＫ以下となる熱特性を有する、断熱性に優れ、かつ、難燃性に優れている発泡成形体を提供できる。
【０００９】
表面処理剤由来の物質が、更に水酸化アルミニウムおよびその酸化物から選択される物質を含む場合、より断熱性および難燃性に優れた発泡成形体を製造し得る発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
【００１０】
表面処理剤由来の物質が、更に水酸化ジルコニウムおよびその酸化物から選択される物質を含む場合、より断熱性および難燃性に優れた発泡成形体を製造し得る発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
【００１１】
表面処理酸化チタンにおける表面処理剤由来の物質の含有量が、１〜１５重量％である場合、より断熱性および難燃性に優れた発泡成形体を製造し得る発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
【００１２】
難燃剤の含有量が、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．５重量部である場合、より断熱性および難燃性に優れた発泡成形体を製造し得る発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（１）発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子
本発明の発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子（以下、単に「発泡性樹脂粒子」とも称する）は、ポリスチレン系樹脂、表面処理酸化チタン、難燃剤および発泡剤を含有している。
【００１４】
（１−１）ポリスチレン系樹脂
上記ポリスチレン系樹脂は、当業者に公知のスチレンまたはスチレン誘導体（以下、「スチレン系単量体」とも称する）の重合体である。上記スチレン誘導体としては、特に限定されないが、例えばα−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられる。
上記ポリスチレン系樹脂の含有量は、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンの合計量１００重量％に対して、好ましくは８０〜９９重量％であり、より好ましくは９０〜９９重量％であり、更に好ましくは９５〜９７重量％である。ポリスチレン系樹脂の含有量は、８０重量％より少ないと、融着性の悪化や発泡倍率が低下することがある。
【００１５】
上記ポリスチレン系樹脂は、上記スチレン系単量体およびそれらと共重合可能なビニル単量体の共重合体であってもよい。上記ビニル単量体としては、特に限定されないが、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性単量体などが挙げられる。
上記ビニル単量体を用いる場合、ビニル単量体由来の成分の含有量は、ポリスチレン系樹脂１００重量％に対して、好ましくは２０重量％以下であり、より好ましくは１０重量％以下であり、更に好ましくは５重量％以下である。上記ビニル単量体由来の成分の含有量は、２０重量％より多いと、発泡性の低下や融着性の悪化の要因となることがある。
なお、本明細書において、「単量体」というとき、このビニル単量体も含まれるものとする。
【００１６】
上記ポリスチレン系樹脂のスチレン換算重量平均分子量は、好ましくは１５万〜７０万であり、より好ましくは２０万〜５０万である。上記スチレン換算重量平均分子量は、１５万より小さいと、破泡により断熱性能の低下、強度の低下が発生することがある。一方、７０万より大きいと、融着性が悪化することがある。
【００１７】
（１−２）表面処理酸化チタン
表面処理酸化チタンとは、ケイ酸およびその化合物、水酸化アルミニウム及びその化合物、水酸化ジルコニウム及びその化合物などから選択された表面処理剤によって処理されて表面処理剤由来の物質がその表面に付着してなる酸化チタンをいう。表面処理剤由来の物質が付着してなる酸化チタンを用いることにより、得られる発泡成形体に酸化チタン由来の断熱性の向上効果と、酸化チタンによる難燃性阻害の抑制による難燃性の向上効果を付与することができる。
【００１８】
表面処理酸化チタンの平均粒子径は、好ましくは０．１〜５．０μｍであり、より好ましくは０．２〜５．０μｍである。平均粒子径は、０．１μｍより小さいと、得られる発泡成形体の断熱性が低下することがある。一方、５．０μｍより大きいと、発泡成形時に破泡が生じ、得られる発泡成形体の密度を低減できないことがある。
【００１９】
表面処理剤由来の物質は、少なくとも、ケイ酸およびその酸化物から選択される。表面処理剤由来の物質を含むことで、発泡性樹脂粒子は優れた難燃性を有し、優れた難燃性を有する発泡成形体を得ることができるようになる。
表面処理剤由来の物質は、更に水酸化アルミニウムとその酸化物および／または水酸化ジルコニウムとその酸化物を含んでいてもよい。これらを含むことにより、発泡性樹脂粒子および得られる発泡成形体の難燃性をさらに高めることができる。
【００２０】
表面処理剤由来の物質の含有量は、表面処理酸化チタン１００重量％に対して、好ましくは１〜１５重量％である。表面処理剤の含有量が、１重量％より少ないと、難燃性が低下することがある。一方、１５重量％より多いと、十分な断熱性能を得られないことがある。
なお、表面処理酸化チタンにおける表面処理剤由来の物質の含有量は、例えば、蛍光Ｘ線を用いて酸化チタン量を測定し、その差分から求めることができる。
【００２１】
表面に表面処理剤由来のケイ酸およびその酸化物から選択される物質が付着してなる表面処理酸化チタンとしては、当業者に公知の市販の製品を用いてもよい。具体的な例としては、特に限定されないが、例えばＦＴＲ−７００（堺化学工業株式会社製）、Ｄ−２６６７（堺化学工業株式会社製）などが挙げられる。
【００２２】
上記表面処理酸化チタンの含有量は、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンとの合計量１００重量％に対して１〜２０重量％であり、好ましくは１〜１０重量％であり、より好ましくは３〜５重量％である。発泡性樹脂粒子中の表面処理酸化チタンの含有量は、１重量％より少ないと、断熱性向上効果が低くなる。２０重量％より多いと、融着の悪化や破泡による断熱性能の悪化が見られる。
表面処理酸化チタン中の酸化チタンの結晶構造は、特に限定されないが、好ましくは、ルチル型の結晶構造である。
【００２３】
（１−３）難燃剤
難燃剤としては、ＯＨラジカルをトラップする難燃剤、例えば、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤が挙げられるが、ハロゲン系難燃剤が好ましい。具体的な例としては、特に限定されないが、例えばテトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、塩素化パラフィンなどが挙げられる。
難燃剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であり、好ましくは０．１〜１．２重量部であり、より好ましくは０．１〜１．０重量部である。難燃剤の含有量は、０．１重量部より少ないと、十分な難燃性が得られない。一方、１．５重量部より多いと、発泡粒子の表層が軟化するため、予備発泡時の結合の増加や成形性の悪化の原因となることがある。
【００２４】
（１−４）難燃助剤
発泡性樹脂粒子には、難燃助剤が含まれていてもよい。難燃助剤としては、特に限定されないが、当業者に公知の難燃助剤を用いることができる。具体的な例としては、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサンやジクミルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの有機過酸化物などが挙げられる。
難燃助剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して好ましくは１重量部以下であり、より好ましくは０．１〜０．３重量部である。難燃助剤の含有量は、１重量部より多いと、発泡成形時の成形性の低下や予備発泡時の結合が見られることがある。
【００２５】
（１−５）発泡剤
発泡剤としては、当業者に公知の任意の発泡剤を用いることができる。具体例としては、プロパン、ブタン、ペンタンなどの脂肪族炭化水素；１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４２ｂ）、２−クロロ−１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）のようなフロン系発泡剤などが挙げられ、脂肪族炭化水素が好ましい。上記発泡剤は、単独で用いられてもよいし、併用されてもよい。
発泡剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂と表面処理酸化チタンとの合計量１００重量部に対して好ましくは２〜１５重量部であり、より好ましくは３〜１０重量部である。上記発泡剤の含有量は、少ないと、得られる発泡成形体の密度を低減させることが困難となり、また外観性が低下することがある。一方、多いと、得られる発泡成形体に収縮が生じたり製造効率が低下したりすることがある。
なお、発泡性樹脂粒子中における発泡剤の含有量は、ガスクロマトグラフ法によって測定できる。なお、発泡性樹脂粒子中における発泡剤の含有量は、製造直後に１３℃の恒温室内に５日間放置した上で測定されたものである。
【００２６】
（１−６）その他の成分
発泡性樹脂粒子には、その物性を損なわない範囲内において、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、架橋剤、充填材、着色剤などのその他の成分が含まれていてもよい。
可塑剤としては、フタル酸エステル、グリセリンジアセトノモラウレート、グリセリントリステアレート、ジアセチル化グリセリンモノステアレートなどのグリセリン脂肪酸エステル、ジイソブチルアジペートのようなアジピン酸エステルなどが挙げられる。
滑剤としては、パラフィンワックス、ステアリン酸亜鉛などが挙げられる。
結合防止剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、ステアリン酸亜鉛、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコンなどが挙げられる。
融着促進剤としては、ステアリン酸、ステアリン酸トリグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックスなどが挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド、ポリエチレングリコールなどが挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイルなどが挙げられる。
気泡調整剤としては、メタクリル酸エステル系共重合ポリマー、エチレンビスステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、エチレン-酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。
【００２７】
（１−７）発泡性樹脂粒子の形状
発泡性樹脂粒子の形状は、特に限定されず、１またはそれ以上の面を有する多面体や、球体が挙げられる。発泡性樹脂粒子の形状は、成形容易性の観点から、球体であることが好ましい。
【００２８】
（１−８）発泡性樹脂粒子の粒径
発泡性樹脂粒子の粒径は、好ましくは０．３〜２．０ｍｍであり、より好ましくは０．３〜１．４ｍｍである。発泡性樹脂粒子の粒径は、０．３ｍｍより小さいと、発泡性が低下することがある。一方、２．０ｍｍより大きいと、キャビティ内への充填性を損なう可能性がある。なお、発泡性樹脂粒子が球体でない場合、発泡性樹脂粒子の粒径とは、近似により発泡性樹脂粒子を球体と仮定したときの粒径を意味する。
【００２９】
（１−９）発泡性樹脂粒子の製造方法
発泡性樹脂粒子の製造方法は、当業者に公知の任意の方法を用いることができる。例えば、水性懸濁液中で、酸化チタンを含むポリスチレン系樹脂製の種粒子に、単量体混合物を吸収させる工程と、吸収させた後又は吸収させつつ単量体混合物の重合を行う工程とを含む、いわゆるシード重合法により製造することが簡便である。単量体混合物とは、スチレン系単量体及びスチレン系単量体に共重合可能な単量体からなる混合物である。なお、種粒子にポリスチレン系樹脂製の粒子を使用する場合、ポリスチレン系樹脂成分の含有量には、種粒子の量も含まれる。
以下に、シード重合法による発泡性樹脂粒子の製造の具体的な一例を記載するが、本発明は、以下の例に限定されない。
【００３０】
（１−９−１）種粒子の製造方法
種粒子製造用のスチレン系単量体としては、特に限定されず、上述したスチレン系単量体を用いることができ、また、上述したビニル系単量体を併用してもよい。
【００３１】
種粒子は、特に限定されず、公知の方法により製造できる。例えば、単量体に表面処理酸化チタンを分散させ、水性懸濁液中で行う懸濁重合法や、押出機で原料樹脂と表面処理酸化チタン溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする押出造粒方法、もしくは酸化チタンを溶融混練後にダイより押出水中で造粒しながらカットする押出造粒方法が挙げられる。
種粒子は、懸濁重合法や押出造粒法で得られた粒子に、水性媒体中で、さらにスチレン系単量体を含浸・重合させることにより得られる粒子であってもよい。水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。
スチレン系単量体の重合は、例えば、重合開始剤の存在下で、６０〜１５０℃で、２〜２０時間加熱することにより行うことができる。
【００３２】
種粒子に含まれるポリスチレン系樹脂のスチレン換算重量平均分子量は、１５万〜７０万であることが好ましく、更に好ましくは２０万〜５０万である。
【００３３】
種粒子の形状は、特に限定されず、１またはそれ以上の面を有する多面体や、球体が挙げられる。種粒子の形状は、球状の発泡性樹脂粒子を得る観点から、球状であることが好ましい。
【００３４】
種粒子の平均粒子径は、作製する発泡性樹脂粒子の平均粒子径等に応じて適宜調整すればよい。例えば、種粒子の平均粒子径は、発泡性樹脂粒子の平均粒子径の４０〜７０％とすることが好ましい。具体的には、平均粒子径が１．０ｍｍの発泡性樹脂粒子を作製する場合には、平均粒子径が０．４〜０．７ｍｍ程度の種粒子を用いることが好ましい。
また、種粒子が円柱状である場合、種粒子の直径をＤとし、種粒子の長さをＬとしたときに、Ｌ／Ｄは 好ましくは０．８〜２．０、より好ましくは、１．０〜１．５である。
【００３５】
なお、種粒子用のポリスチレン系樹脂として、ポリスチレン系樹脂の回収品を用いてもよい。
【００３６】
スチレン系単量体は、通常、重合開始剤の存在下で重合する。重合開始剤は、通常スチレン系単量体と同時に種粒子に含浸させる。重合開始剤としては、従来からスチレン系単量体の重合に用いられているものであれば、特に限定されない。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物などが挙げられる。なお、重合開始剤は単独で用いても二種以上併用してもよい。重合開始剤の使用量は、スチレン系単量体１００重量部に対して、例えば０．０１〜２重量部である。
【００３７】
更に、スチレン系単量体の小滴および種粒子を水性媒体中に分散させるために、懸濁安定剤を用いてもよい。懸濁安定剤としては、従来からスチレン系単量体の懸濁重合に用いられているものであれば、特に限定されない。例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドンなどの水溶性高分子、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウムなどの難溶性無機化合物などが挙げられる。懸濁安定剤の使用量は、種粒子１００重量部に対して、例えば０．１〜５重量部である。
【００３８】
懸濁安定剤として難溶性無機化合物を用いる場合には、アニオン界面活性剤を併用するのが好ましい。このようなアニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石鹸、Ｎ−アシルアミノ酸またはその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩などのカルボン酸塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、アルキルナフタレンスルフォン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルフォン酸塩などのスルフォン酸塩；高級アルコール硫酸エステル塩、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩などの硫酸エステル塩；アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩などのリン酸エステル塩などが挙げられる。界面活性剤の使用量は、懸濁安定剤１００重量部に対して、例えば０．５〜２０重量部である。
【００３９】
（１−９−１−２）表面処理酸化チタン含有ポリスチレン系樹脂粒子の製造
水性媒体中で、前記種粒子に単量体（単量体混合物）を吸収させる。また、単量体（単量体混合物）の重合は、単量体（単量体混合物）を吸収させつつ行うことが好ましい。重合により表面処理酸化チタン含有ポリスチレン系樹脂粒子が得られる。単量体（単量体混合物）を吸収させつつ重合を行う際には段階的に温度を昇温させながら行うのが好ましく、重合開始剤を使用する場合は重合開始温度が重合開始剤の１０時間半減期温度から±５℃の範囲にあり、単量体（単量体混合物）の添加終了温度が重合開始剤の１０時間半減期温度から２５℃以上高いことが望ましい。
水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。また、種粒子の製造方法で記載したように重合開始剤、懸濁安定剤及び界面活性剤を、使用してもよい。
【００４０】
（１−９−２）発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子の製造
発泡性樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂粒子に難燃剤および発泡剤を含浸させて得られる。難燃剤および発泡剤の含浸は、重合工程の後に行ってもよいし、重合工程の終盤に重合させながら行ってもよい。
含浸は、それ自体公知の方法により行うことができる。例えば、重合中での含浸は、重合反応を密閉容器中で行い、容器中に難燃剤および発泡剤を圧入することにより行うことができる。重合終了後の含浸は、密閉容器中で、難燃剤および発泡剤を圧入することにより行うことができる。
難燃助剤および発泡助剤を使用する場合は、難燃剤および発泡剤と共に含浸してもよい。
ポリスチレン系樹脂粒子に難燃剤および発泡剤を含浸させる際の温度は、好ましくは６０〜１２０℃、より好ましくは７０〜１００℃である。含浸させる際の温度は、６０℃より低いと、ポリスチレン系樹脂粒子に難燃剤および発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。一方、１２０℃より高いと、ポリスチレン系樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。
また、ジンクステアレートやヒドロキシステアリン酸トリグリセリドのような粉末状金属石鹸類を発泡性樹脂粒子の表面に塗布しておいてもよい。塗布することで、発泡性樹脂粒子の発泡工程において、発泡粒子同士の結合を減少できる。
【００４１】
なお、難燃剤、難燃助剤、発泡剤および発泡助剤の添加量は、発泡性樹脂粒子中のこれらの含有量の各々とほぼ等しくなる。
【００４２】
（２）発泡粒子
発泡粒子は、発泡性樹脂粒子を発泡させて得られる。発泡粒子は、クッションの充填材等の用途ではそのまま使用でき、更に型内発泡させるための発泡成形体の原料として使用できる。発泡成形体の原料の場合、発泡粒子は予備発泡粒子と、発泡粒子を得るための発泡は予備発泡と、通常称される。
【００４３】
発泡粒子の形状は、特に限定されず、１またはそれ以上の面を有する多面体や、球体が挙げられる。発泡粒子の形状は、成形容易性の観点から、球体であることが好ましい。
発泡粒子の粒径は、０．８〜６ｍｍであることが好ましい。なお、発泡粒子が球体でない場合、発泡粒子の粒径とは、近似により発泡粒子を球体と仮定したときの粒径を意味する。
発泡粒子の嵩倍数は、２０〜８０倍であることが好ましい。
発泡粒子の平均気泡径は、好ましくは２０〜５００μｍであり、より好ましくは５０〜２５０μｍである。発泡粒子の平均気泡径は、２０μｍより小さいと、気泡膜が薄くなることにより、破泡が発生し、断熱性能が低下することがある。一方、５００μｍより大きいと、気泡膜による輻射熱の遮断回数が減少することにより、断熱性能が悪化することがある。
発泡粒子は、公知の方法で発泡させることにより製造することができる。発泡時の加熱媒体としては、特に限定されないが、水蒸気が好ましい。
【００４４】
（３）発泡成形体
発泡成形体は、予備発泡粒子を型内発泡成形させて得られる。発泡成形体に含まれる、表面処理酸化チタン、難燃剤などの含有量は、発泡性樹脂粒子中のそれら含有量とほぼ同一である。
発泡成形体の密度は、好ましくは１２．５〜５０ｋｇ／ｍ3である。発泡成形体の密度は、１２．５ｋｇ／ｍ3より低いと、成型品の破泡などにより、十分な断熱性能が得られない。一方、５０ｋｇ／ｍ3より高いと、軽量性の維持が困難である。
発泡成形体の平均気泡径は、好ましくは２０〜５００μｍであり、より好ましくは５０〜２５０μｍである。発泡成形体の平均気泡径は、２０μｍより小さいと、発泡成形体の断熱性が低下することがある。
発泡成形体は、建材用断熱材、食品容器、保温材、自動車部材などの幅広い用途に展開することができる。
（３−１）熱伝導率
発泡成形体は、ＪＩＳＡ１４１２−２に基づいて測定された２０ｋｇ／ｍ3の密度に換算した際の熱伝導率が０．０３５Ｗ／ｍＫ以下となる熱特性を有する。発泡成形体の熱伝導率は、０．０３５Ｗ／ｍＫより高いと、十分な断熱性能が得られないことがある。
具体的な熱伝導率の測定方法は、以下の実施例において説明する。
【００４５】
（３−２）難燃性
発泡成形体の難燃性の評価は、ＪＩＳＡ−９５１１  燃焼試験Ａ法に従って難燃性評価試験にしたがって行う。
具体的な難燃性の評価方法は、以下の実施例において説明する。
【００４６】
（３−３）予備発泡時の結合量
前記予備発泡の際に、１ｃｍの目開きの篩を通し、篩上に残った数個の予備発泡粒子が結合したものの質量（Ｘ）を測定し、予備発泡に使用した発泡性樹脂粒子の総量（Ｙ）に対しての割合を、以下の式により算出し、予備発泡時の結合量（％）とする。
予備発泡時の結合量（％）＝（Ｘ／Ｙ）×１００
予備発泡粒子は、結合量が５％未満である場合を○（良好）とし、５％以上である場合を×（不良）として評価する。
【００４７】
（３−４）発泡成形体の製造方法
発泡成形体は、当業者に公知の任意の発泡成形方法により製造することができる。例えば、発泡成形体は、予備発泡粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、再び水蒸気などで加熱発泡させ、予備発泡粒子間の空隙を埋めると共に、予備発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで、製造できる。その際、発泡成形体の倍数は、例えば、金型内への予備発泡粒子の充填量を調製するなどして調製できる。
【実施例】
【００４８】
（１）スチレン換算重量平均分子量の測定方法
スチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定した、ポリスチレン（ＰＳ）換算重量平均分子量を意味する。
スチレン換算重量平均分子量は以下の方法で測定を行う。
具体的には、試料４ｍｇをＴＨＦ４ｍＬに溶解させ（浸透時間：６．０±０．５ｈｒ）、非水系０．４５μｍのクロマトディスクで濾過して測定する。予め測定し、作成しておいた標準ポリスチレンの検量線から試料の重量平均分子量を求める。
【００４９】
使用装置：東ソー  ＨＬＣ−８３２０GPC EcoSEC（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）
ガードカラム：ＴＯＳＯＨ TSK ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）-Ｈ(4.6mmI.D.×2cm）×1本
カラム：(リファレンス側)ＴＯＳＯＨ  TSKgel SuperＨＺ  1000(4.6mmI.D.×15cm）×1本
(サンプル側)ＴＯＳＯＨ  TSKgel ＳｕｐｅｒＭultiporeＨＺ-Ｈ(4.6mmI.D.×15cm）×2本
カラム温度：４０℃
移動相：ＴＨＦ
移動相流量：S.PUMP 0.2mL/min
R.PUMP 0.2mL/min
検出器：ＲＩ検出器
試料濃度：０．１０ｗｔ％
注入量：２０μＬ
測定時間：０−２５min
ランタイム：２５ｍｉｎ
サンプリングピッチ：２００ｍｓｅｃ
【００５０】
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工社製、商品名「ｓｈｏｄｅｘ」重量平均分子量が5,620,000、3,120,000、1,250,000、442,000、131,000、54,000、20,000、7,590、3,450、1,320のものを用いる。
検量線の作成方法は、上記検量線用標準ポリスチレンをＡ(5,620,000、1,250,000、131,000、20,000、3,450），Ｂ（3,120,000、442,000、54,000、7,590、1,320）にグループ分けし、Ａ(5,620,000、1,250,000、131,000、20,000、3,450）の各試料を順に（２mg、３mg、４mg、１０mg、１０mg）秤量後ＴＨＦ３０ｍｌに溶解、Ｂ（3,120,000、442,000、54,000、7,590、1,320）の各試料を順に（３mg、４mg、８mg、１０mg、１０mg）秤量後ＴＨＦ３０ｍｌに溶解し、２０μＬ注入する。これらの保持時間から較正曲線（三次式）を作成し、重量平均分子量測定に用いる。
【００５１】
（２）難燃剤量の測定方法
難燃剤量は、蛍光Ｘ線によって測定する。
ポリスチレン系樹脂発泡成形体から得られた試料樹脂２ｇを温度１９０℃にて熱プレス（東洋精機株式会社製  商品名Ｐ１−１０Ｔ−Ｈ）を行い３５ｍｍφのタブレットを作製する。
このタブレットの質量を測定後、坪量を算出し、蛍光Ｘ線測定装置ＲＩＸ−２１００（株式会社リガク製）を使って、下記条件にてＢｒ−Ｋβ１の強度測定を行い、オーダー分析法によりＣ8Ｈ8をバランス成分として、臭素含有量を求める。
得られた臭素含有量から次式により難燃剤含有量を算出し、樹脂粒子の全体の難燃剤含有量とする。
難燃剤含有量（質量％）
＝臭素元素含有量測定値×（難燃剤全体の分子量／難燃剤全体中の臭素元素量）
【００５２】
難燃剤量の測定に用いられる装置および測定条件は、以下のとおりである。
装置：ＲＩＸ−２１００（株式会社リガク製）
Ｘ線管球ターゲット：Ｒｈ（３．０ＫＷ）
オーダー分析ＦＰ薄膜
測定径：３０ｍｍ
スピン：する
雰囲気：Ｖａｃ
試料形態：金属
バランス成分：Ｃ８Ｈ８
試料保護膜補正：なし
スムージング：１１点
フラックス成分、希釈率、不純物除去：なし
【００５３】
定性元素条件
Ｂｒ−Ｋβ１
管球：Ｒｈ（５０ｋＶ−６０ｍＡ）
１次フィルタ：ＯＵＴ
アッテネータ：１／１
スリット：Ｓｔｄ．
分光結晶：ＬＩＦ１
２θ：２６．７７５ｄｅｇ（測定範囲：２４〜２９ｄｅｇ）
検出器：ＳＣ
ＰＨＡ  Ｌ．Ｌ．：１００ Ｕ．Ｌ．：３００
ステップ：０．０２ｄｅｇ
時間：０．４ｓｅｃ
【００５４】
（３）熱伝導率の測定方法
熱伝導率の測定は、ＪＩＳ  Ａ１４１２−２に従って行う。
具体的には、発泡成形体を２００ｍｍ×２００ｍｍ×３０ｍｍに裁断し、ＡＵＴＯ−Λ ＨＣ−０７４／２００（英弘精機株式会社製）を使用し、平板熱流計法に従って２３℃で測定する。
【００５５】
（４）難燃性の測定方法
難燃性の測定は、得られたポリスチレン発泡成形体から縦２００ｍｍ×横２５ｍｍ×高さ１０ｍｍの直方体形状の試験片５個をバーチカルカッターにて切り出し、６０℃オーブンで３日間養生後、ＪＩＳ  Ａ９５１１−２００６の測定方法Ａに準じて測定を行い、５個の試験片の平均値を求め、消炎時間とし、下記基準に基づいて総合的に評価し、その結果を自消性として示す。なお、前記ＪＩＳ規格では消炎時間が３秒以内である必要があり、２秒以内であれば好ましく、１秒以内であればより好ましい。
×・・・消炎時間が３秒を超えているか、又は、試験片の１個でも残じんがあるか若しくは燃焼距離が燃焼限界指示線を超えて燃焼する。
○・・・消炎時間が３秒以内であり、５個のサンプル全てにおいて、残じんがなく燃焼距離が燃焼限界指示線を超えて燃焼しない。
【００５６】
（５）融着率の測定方法
発泡成形体の表面にカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れる。この切れ込み線に沿って発泡成形体を二分割する。破断面に面している予備発泡粒子について、破断されている粒子の数を（ａ）および破断されていない粒子の数を（ｂ）として数える。数（ａ）および（ｂ）を式：
［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００
に代入して得られた値を発泡成形体の融着率（％）とする。
【００５７】
（６）表面処理酸化チタンの含有量の測定方法
表面処理酸化チタンの含有量は、燃焼させた後の灰分量の測定を以下の条件で行うことで含有量を測定する。
測定装置：マイクロウェーブ式マッフル炉 Ｐｈｏｅｎｘ（ＣＥＭ社製）および高精度分析用上皿電子天秤 ＨＡ−２０２Ｍ（株式会社エー・アンド・デイ製）
測定条件：ドエル時間１．５時間、操作温度５５０℃、試料重量０．５ｇ
【００５８】
測定方法としては、以下のとおりである。酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子を測定試料として採取し、測定試料の重量（灰化前測定試料の重量）Ｗ1を測定する。次いで、３０ｍｌ容量の磁性ルツボ内に測定試料を加え、５５０℃で１．５時間加熱し、測定試料を灰化させ、デシケーター内に放置して冷却する。その後、磁性ルツボ内の灰化後の測定試料（灰化後測定試料）の重量Ｗ2を測定し、得られたＷ1およびＷ2を下記の式に代入し、発泡成形体中のポリスチレン系樹脂１００重量％としたときの酸化チタンの含有量を算出する。
酸化チタンの含有量（重量％）＝１００×Ｗ2／（Ｗ1−Ｗ2）
【００５９】
実施例１
（１）マスターバッチの製造
スチレン換算重量平均分子量が２５万であるポリスチレン系樹脂（東洋スチレン株式会社製  商品名ＨＲＭ２６）８０００ｇと、ケイ酸（アモルファスシリカ）および水酸化アルミニウムで表面処理された酸化チタン（堺化学工業株式会社製  商品名ＦＴＲ−７００  平均粒子径０．４μｍ）２０００ｇとを二軸押出機に供給し、２３０℃で溶融混練し、溶融混練物を押出機からストランド状に押出し、押出物を所定の大きさ（直径３ｍｍ、長さ６ｍｍ）となるように切断して、８０重量％のポリスチレン系樹脂および２０重量％の表面処理酸化チタンを含有する円柱状のマスターバッチを作製した。
【００６０】
（２）種粒子の製造
得られたマスターバッチを二軸押出機に供給し、２３０℃で溶融混練し、溶融混練物を押出機からストランド状に押出し、押出物を所定の大きさ（直径０．５ｍｍ、長さ０．５ｍｍ）になるように切断して、８０重量％のポリスチレン系樹脂および２０重量％の表面処理酸化チタンを含有する円柱状の種粒子を作製した。
【００６１】
（３）重合工程
次に、内容量５リットルの攪拌機付き重合容器に、水２０００ｇ、種粒子５００ｇ、懸濁安定剤としてのピロリン酸マグネシウム６．０ｇおよびアニオン系界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３８ｇを供給し、得られた反応液を攪拌しながら７５℃に昇温した。
続いて、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド６．００ｇと、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート１．８７ｇおよびスチレン単量体１４０ｇの混合物を前記重合容器に供給し、反応液を７５℃で６０分保持した。
その後、１５０分の間に反応液を１０８℃まで昇温しながらスチレン単量体１３６０ｇを重合容器内にポンプで一定量ずつ供給し、次いで反応液を１３０℃で２時間保持することで、スチレン単量体を重合させた。その後、反応液を冷却し、表面処理酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子を得た。ポリスチレン系樹脂粒子のスチレン換算重量平均分子量は２２万であった。
【００６２】
（４）含浸工程
次に、別の内容量５リットルの攪拌機付重合容器に、水３０００ｇ、表面処理酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子２０００ｇ、懸濁安定剤としてのピロリン酸マグネシウム１０．５ｇ、およびアニオン系界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸カルシウム０．３８ｇを供給し、得られた混合物を６０℃に昇温した。
続いて、可塑剤としてのアジピン酸ジイソブチル２０ｇ、難燃剤としてのテトラブロモシクロオクタン１８ｇおよび難燃助剤としてのジクミルパーオキサイド６ｇを重合容器中に供給し、重合容器を密閉し、前記混合物を１００℃に昇温した。
さらに、重合容器中にｎ−ブタン１７６ｇを圧入し、６時間保持し、前記表面処理酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子をブタンに含浸させた。その後、重合容器を３０℃に冷却し、重合容器から混合物を取り出し、乾燥させ、１３℃の恒温室中で５日間静置し、発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００６３】
（５）予備発泡粒子の製造
発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を、ステアリン酸亜鉛およびヒドロキシステアリン酸トリグリセリドを用いて被覆し、発泡性難燃性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡装置中で０．０２ｇ／ｃｍ3の嵩密度になるように予備発泡し、２０℃で２４時間熟成し、予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子は結合を起こさず、良好な状態であった。
【００６４】
（６）発泡成形体の製造
内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍの直方体形状のキャビティを有する成形型を備えた発泡シード自動成形機（積水工機製作所社製  商品名エース３型）のキャビティ内に予備発泡粒子を充填し、ゲージ圧力０．０７ＭＰａの水蒸気中で１５秒間加熱成形した。次に、前記キャビティ内の成形された予備発泡粒子を水で５秒間冷却し、減圧下に室温になるまで放冷し、発泡成形体（密度２０ｋｇ／ｍ3）を得た。得られた発泡成形体は収縮を示さず、良好な融着性、難燃性および熱伝導率を有していた。
【００６５】
実施例２
マスターバッチの製造において、水酸化アルミニウムとケイ酸と水酸化ジルコニウムで表面処理された酸化チタン（堺化学工業株式会社製  商品名Ｄ−２６６７  平均粒子径１．２μｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は収縮を示さず、良好な融着性、難燃性および熱伝導率を有していた。
【００６６】
実施例３
重合工程において、表面処理酸化チタンの添加量を、ポリスチレン系樹脂および表面処理酸化チタンの合計量１００重量％に対して１０重量％として重合を行い、発泡成形体を得た。
具体的には、重合工程において、内容量５リットルの攪拌機付き重合容器に、水２０００ｇ、種粒子１０００ｇ、懸濁安定剤としてのピロリン酸マグネシウム６．０ｇおよびアニオン系界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３ｇを供給し、得られた反応液を攪拌しながら７５℃に昇温した。
続いて、重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイド４．００ｇと、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート１．２５ｇおよびスチレン単量体１４０ｇの混合物とを前記重合容器に供給し、反応液を７５℃で６０分保持した。
その後、１５０分の間に反応液を１０８℃まで昇温しながらスチレン単量体８６０ｇを重合容器内にポンプで一定量ずつ供給し、次いで反応液を１３０℃で２時間保持した。その後、反応液を冷却し、表面処理酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子を得た。
この表面処理酸化チタンを含有するポリスチレン系樹脂粒子を用いて、実施例１に記載した含浸、予備発泡および成形工程を行い、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は収縮を示さず、良好な融着率、難燃性および熱伝導率を有していた。
【００６７】
実施例４
重合工程において、供給スチレン単量体にアクリル酸ブチルを混合させたものを使用した。具体的には、スチレン単量体１３６０ｇに代えて、スチレン単量体１２６０ｇにアクリル酸ブチル１００ｇを混合したものを、重合容器内にポンプで一定量ずつ供給したこと以外は実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡体を得た。得られた発泡成形体は収縮を示さず、良好な融着性、難燃性および熱伝導率を有していた。
【００６８】
比較例１
マスターバッチの製造において、水酸化アルミニウムで表面処理された酸化チタン（堺化学工業株式会社製  商品名ＴＣＲ−５２  平均粒子径０．６μｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。しかし、得られた発泡成形体は、十分な難燃性を有していなかった。
【００６９】
比較例２
マスターバッチの製造において、アルミナで表面処理された酸化チタン（堺化学工業株式会社製  商品名Ｒ３２  平均粒子径０．６μｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。しかし、得られた発泡成形体は、十分な難燃性を有していなかった。
【００７０】
比較例３
表面処理酸化チタンを含有しない種粒子を使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。しかし、得られた発泡成形体は、十分な断熱性能を有していなかった。
【００７１】
比較例４
表面処理酸化チタンの含有量が、ポリスチレン系樹脂粒子および表面処理酸化チタンの合計量１００重量％に対して２５％となるようにマスターバッチを作製し、得られたマスターバッチを用いて、重合工程を行わずに含浸、予備発泡および発泡成形工程を行った。
具体的には、スチレン換算重量平均分子量が２５万であるポリスチレン系樹脂７５００ｇと、ケイ酸（アモルファスシリカ）および水酸化アルミニウムで表面処理された酸化チタン（堺化学工業株式会社製  商品名ＦＴＲ−７００）２５００ｇとを二軸押出機に供給し、２３０℃で溶融混練し、溶融混練物を押出機からストランド状に押出し、押出物を所定の大きさ（直径４ｍｍ、長さ６ｍｍ）に切断し、７５重量％のポリスチレン系樹脂および２５重量％の表面処理酸化チタンを含有する円柱状のマスターバッチを作製した。
このマスターバッチから得られた種粒子を、重合工程を行わずに難燃剤および発泡剤を含浸、予備発泡および発泡成形工程に付し、発泡成形体を得ようと試みたが、成形が不可能であった。すなわち、予備発泡粒子製造時に収縮が見られ、良好な成型品を得ることが出来なかった。
【００７２】
比較例５
含浸工程において、テトラブロモシクロオクタンの添加量を６０ｇに変更したこと以外は比較例１と同様にして発泡成形体を得た。しかし、得られた予備発泡粒子に結合が見られ、また、良好な成型品を得ることが出来なかった。
【００７３】
【表１】
2014019728.tif 000002
【００７４】
表１から、以下のことが分かる。
実施例と比較例１〜３から、表面にケイ酸由来の物質が付着した酸化チタン粒子を含む発泡性樹脂粒子から得られた発泡成形体は、成形性、難燃性及び断熱性のいずれも優れていることが分かる。
実施例と比較例４および５から、酸化チタン含有量、難燃剤量が多すぎると成形性の悪化が見られ、良好な成型品が得られないことがわかる。