(57)【要約】【課題】酸素洗浄後において適正に補修を行うことによってノズル状耐火物を連続的に使用ができると共に、ノズル状耐火物の交換時期も正確に把握する。【解決手段】ノズル状耐火物の管理方法において、ノズル状耐火物の表面温度Ｙが９７５℃を超える場合は、非水系バインダ又は水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、表面温度Ｙが７９４℃以上９７５℃以下である場合は、非水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、表面温度Ｙが７９４℃未満である場合は、ノズル状耐火物を交換する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸素洗浄を行うノズル状耐火物の内面に関して残厚管理部位を設定すると共に、前記ノズル状耐火物の前記残厚管理部位に測定子を接触して測定した値を初期値Ｐとし、前記残厚管理部位における残厚限界である設定値Ｑを設定し、前記ノズル状耐火物が受鋼することのできる最大回数Ｒを設定し、受鋼回数がｎ回目であるときの前記ノズル状耐火物の管理値を「管理値＝Ｐ＋ｎ×（Ｑ−Ｐ）÷Ｒ」により求め、受鋼回数がｎ回目の時に測定した値が前記管理値を超えない場合は継続使用可能であると判断し、前記管理値を超える場合は、前記ノズル状耐火物の内面を補修する工程に移行するノズル状耐火物の管理方法であって、
前記ノズル状耐火物の内面を補修する工程にあっては、前記ノズル状耐火物の表面温度が９７５℃を超える場合は、非水系バインダ又は水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、前記表面温度が７９４℃以上９７５℃以下である場合は、非水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、前記表面温度が７９４℃未満である場合は、ノズル状耐火物を交換する
ことを特徴とするノズル状耐火物の管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、取鍋やタンディッシュに設けられたノズル状耐火物の管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、取鍋やタンディッシュの内部には、溶鋼を外部に注入するためのノズル状の耐火物（ノズル状耐火物という）が設けられている。このノズル状耐火物の内部には高圧の溶鋼が流れたり、或いは、溶鋼を注入後にスライディングプレートによって閉鎖されるため、当該ノズル状耐火物の内部に地金等が堆積（付着）する。このようなことから、ノズル状耐火物に酸素を吹き付けることにより、内部に堆積した地金等を除去する酸素洗浄が行われている。酸素洗浄を行うと、ノズル状耐火物の内部の地金等が除去できるものの、ノズル状耐火物の厚みが減少してしまう。そのため、酸素洗浄後のノズル状耐火物が次のチャージにも使用できるか否かの判定をする必要がある。
【０００３】
酸素洗浄後に、ノズル状耐火物の内壁（内部）の残厚を測定して次のチャージに使用できるか否かの判定をする技術として特許文献１に示すものがある。
特許文献１では、ノズル状耐火物の内面に対して管理部位を設定するとともに、新しいノズル状耐火物の上記管理部位に測定子を接触させて測定した値を初期値Ｐとし、上記管理部位における減厚限界に至るときの設定値をＱとし、上記ノズル状耐火物が受鋼することのできる最大使用回数をＲとし、受鋼回数をｎとし、受鋼回数がｎ回目であるときの上記ノズル状耐火物の管理値を「管理値＝Ｐ＋ｎ×［（Ｑ−Ｐ）÷Ｒ］」によって求め、上記ノズル状耐火物の酸素洗浄後に上記管理部位を上記測定子によって上記最大使用回数Ｒのうち少なくとも１回以上測定を行い、測定した値が上記管理値を超える場合に上記ノズル状耐火物の交換要と判断し、上記管理値を超えない場合は継続使用可と判断している。
【０００４】
また、酸素洗浄後のノズル状耐火物の状態を管理するものではないが、耐火物を補修する方法として、特許文献２〜特許文献４に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０５０４３８号公報
【特許文献２】特開平８−１１７９８８号公報
【特許文献３】特開平０２−０２６８７５号公報
【特許文献４】特開昭５４−１２５１０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では、酸素洗浄後にノズル状耐火物の残厚を測定することによって、ノズル状耐火物の交換可否を適正に判断することができる。しかしながら、特許文献１の技術は、酸素洗浄後においてノズル状耐火物の交換可否を判定することができるものの、ノズル状耐火物の使用期限（寿命）を延命することができないのが実情である。一方、ノズル状耐火物ではないが耐火物の補修について特許文献２〜４の技術が開示されているが、これらの技術は、ノズル状耐火物と異なるため、このような技術を用いてもノズル状耐火物の寿命を延ばすことは困難であった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、酸素洗浄後において適正に補修を行うことによってノズル状耐火物を連続的に使用ができると共に、ノズル状耐火物の交換時期も正確に把握することができるノズル状耐火物の管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、酸素洗浄を行うノズル状耐火物の内面に関して残厚管理部位を設定すると共に、前記ノズル状耐火物の前記残厚管理部位に測定子を接触して測定した値を初期値Ｐとし、前記残厚管理部位における残厚限界である設定値Ｑを設定し、前記ノズル状耐火物が受鋼することのできる最大回数Ｒを設定し、
受鋼回数がｎ回目であるときの前記ノズル状耐火物の管理値を「管理値＝Ｐ＋ｎ×（Ｑ−Ｐ）÷Ｒ」により求め、受鋼回数がｎ回目の時に測定した値が前記管理値を超えない場合は継続使用可能であると判断し、前記管理値を超える場合は、前記ノズル状耐火物の内面を補修する工程に移行するノズル状耐火物の管理方法であって、前記ノズル状耐火物の内面を補修する工程にあっては、前記ノズル状耐火物の表面温度が９７５℃を超える場合は、非水系バインダ又は水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、前記表面温度が７９４℃以上９７５℃以下である場合は、非水系バインダの補修用耐火物を用いて補修し、前記表面温度が７９４℃未満である場合は、ノズル状耐火物を交換することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、酸素洗浄後において適正に補修を行うことによってノズル状耐火物を連続的に使用ができると共に、ノズル状耐火物の交換時期も正確に把握することができる。特に、ノズル状耐火物内に局所的な損傷が発生した場合でも、当該ノズル状耐火物の表面温度に応じて使用する補修用耐火物を使い分けることによってノズル状耐火物の継続使用を可能にすることができる。加えて、ノズル状耐火物の高寿命化によってノズル状耐火物を装着した耐火物容器（例えば、取鍋やタンディッシュ等）の稼働率の向上も図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ノズル状耐火物を耐火物容器に設置した概略図である。
【図２】ノズル状耐火物を略水平姿勢した状態を示す図である。
【図３】測定装置を耐火物容器に取り付けた図である。
【図４】非水系バインダ及び水系バインダの系統を示す図である。
【図５】補修前の元耐火物の基準とした１ｃｈ後の耐火物の厚みと、補修温度との関係図である。
【図６】ノズル状耐火物の補修手順を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面に示した実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
製鋼工程においては、転炉や電気炉等にて溶鋼の一次精錬を行い、一次精錬終了後の溶鋼は、取鍋によって二次精錬設備に搬送されて当該二次精錬設備にて介在物の除去や成分調整等の二次精錬が行われる。そして、二次精錬処理後、溶鋼は取鍋によって連続鋳造装置に搬送され、取鍋内の溶鋼は連続鋳造装置のタンディッシュが注入されたのち、タンディッシュから鋳型へ注入されて、最終的に、鋳型によって鋳片となる。
【００１２】
このように、製鋼工程では、取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入したり、タンディッシュから鋳型へ溶鋼を注入するため、取鍋やタンディッシュ等の容器（耐火物容器という）には、溶鋼を注入するためのノズル状耐火物（注入ノズル）が設けられている。このノズル状耐火物は、筒状の耐火物から構成されることによりノズルとして機能する。
ノズル状耐火物の使用後、即ち、溶鋼の注入後は、当該ノズル状耐火物の外側（取鍋の外壁側）に設けたスライドノズルを閉鎖する。スライドノズルを閉鎖後は、ノズル状耐火物内の溶鋼などが冷却されて地金等になることがある。そのため、耐火物容器の使用後は、地金等を除去するために、酸素ガスによって洗浄する酸素洗浄を行う。
【００１３】
さて、ノズル状耐火物の酸素洗浄を行った場合、ノズル状耐火物の内面側に存在するＦｅＯ等の影響によって当該ノズル状耐火物の厚みは減少してしまう。ノズル状耐火物の厚みが減少し過ぎる（減厚が拡大する）と、ノズル状耐火物に流れる溶鋼の乱れが発生したり、注入時間が長くなり、製品の品質に影響を与えてしまう虞がある。また、異常損傷が発生した場合は、取鍋やタンディッシュから溶鋼が漏れるトラブルが発生し、長時間の操業停止が発生する虞がある。このようなことから、酸素洗浄後においてもノズル状耐火物の残厚を管理する必要がある。
【００１４】
以下、酸素洗浄後も含めたノズル状耐火物の管理方法について詳しく説明する。
図１は、ノズル状耐火物を耐火物容器に設置した概略図を示している。
まず、図１を用いて、ノズル状耐火物の構成、初期状態におけるノズル状耐火物、損傷状態におけるノズル状耐火物について説明する。
図１に示すように、ノズル状耐火物１は耐火物容器２の底部３に設置され、当該ノズル状耐火物１の外側（溶鋼排出側）には、スライドノズル４が設けられている。
【００１５】
詳しくは、ノズル状耐火物１の溶鋼排出側の側面には、凹状の段差部５が設けられている。また、スライドノズル４のボトムプレート６には凸状のダボ部７が設けられている。ノズル状耐火物１の段差部５とボトムプレート６のダボ部７とを合わせることにより、ノズル状耐火物１に対するスライドノズル４の位置決めがなされている。なお、図１に示すように、ノズル状耐火物１の段差部５とボトムプレート６のダボ部７との間にはパッキン８が介在している。
【００１６】
さて、新しいノズル状耐火物１を取り付けている状態、即ち、全く損傷していない初期状態では、ノズル状耐火物１の内壁は図３中の点線Ａで示す状態になっている。詳しくは、ノズル状耐火物１が新しい状態を見ると、最もボトムプレート６に近い側（溶鋼排出側）の内径（ノズル状耐火物１の内径）は、ボトムプレート６に設けた注入口９と略同じ径となっている。言い換えれば、ノズル状耐火物１の直胴部１０の内壁１０ａと、ボトムプレート６の注入口９を構成する内壁９ａとは同一平面状になるように揃った状態にある。
【００１７】
一方、ノズル状耐火物１が損傷すると、ノズル状耐火物１の内壁は図３中の実線Ｂの状態になり、例えば、ノズル状耐火物１において、溶鋼排出側の内径は、ボトムプレート６の注入口９よりも大きくなる。
溶鋼を注入したときだけでなく、上述したように、酸素洗浄を行ったときも、ノズル状耐火物１の損傷が進むため、本発明では、ノズル状耐火物１の内壁に関して、特に、酸素洗浄の際に損傷し易い部位を、残厚管理部位として設定し、当該残厚管理部位の残厚を管理している。
【００１８】
次に、残厚管理部位について説明する。
図２に示すように、酸素洗浄を行うにあたっては、ノズル状耐火物１を略水平姿勢（取鍋等を略水平姿勢）にし、その後、ノズル状耐火物１に向けて酸素ガスを吹き付けて洗浄を行う。酸素洗浄の際、ノズル状耐火物１を水平姿勢にしているため、水平姿勢で下側となるノズル状耐火物１の内壁が、水平姿勢で上側となる耐火物よりも損傷が進む。このようなことから、酸素洗浄においてノズル状耐火物１を略水平姿勢したときに、下側となる内壁（下側内壁という）１１を残厚管理部位としている。ここで、下側内壁１１であってノズルの奥行き方向における損傷状態の度合いを見た場合、損傷量は、最もボトムプレート６に近い側（０％）から奥にしたがって徐々に増加し、４３％の位置を超えると飽和していく傾向があることが過去の実績から分かっている。そのため、この実施形態では、４３％の位置を残厚管理部位としている。なお、残厚管理部位は、酸素洗浄において損傷が進む下側内壁の位置に設定すればよく奥行き方向については、上述した位置に限定されない。
【００１９】
ノズル状耐火物を使用するにあたっては、酸素洗浄後に、設定した残厚管理部位における耐火物の損傷度合い（溶損度合い）を、後述する測定子（測定装置）２０を用いて測定し、その値が式（１）で求められる管理値を超えていない場合には、ノズル状耐火物が継続使用可能であると判断して使用を継続する。一方、酸素洗浄後の測定装置２０による測定値が管理値を超えている場合には、ノズル状耐火物の内壁（残厚管理部位を含む）を補修したり、ノズル状耐火物１の交換をする。
【００２０】
管理値＝Ｐ＋ｎ×（Ｑ−Ｐ）÷Ｒ                      ・・・（１）
式（１）において、「Ｐ」は、図２に示すように、ノズル状耐火物１が新しいものであるときの測定子（測定装置）１０で測定した測定値（初期測定値という）である。「Ｑ」は、残厚管理部位において残厚限界の設定値である。詳しくは、残厚限界の設定値Ｑとは、ノズル状耐火物１を使用することができる限界の値であって、図２に示すように、ノズル状耐火物１の段差部５の厚みｔ１によって設定されるもので、例えば、ノズル状耐火物１の段差部５の径方向の残厚は少なくとも１０ｍｍ以上残っている必要があるため、残厚限界の設定値Ｑは１０ｍｍに設定されている。「Ｒ」は、ノズル状耐火物１が受鋼することのできる最大回数である。「ｎ」は酸素洗浄時（酸素洗浄を行う直前）の受鋼回数である。ノズル状耐火物１の最大使用回数Ｒはノズルの材質や酸素洗浄時の作業環境等によって決めら
れるものである。
【００２１】
次に、管理値に基づいた管理方法について詳しく説明する。
管理値を求めるにあたっては、初期測定値Ｐが必要であるため、まず、初めにノズル状耐火物１を交換した時（ノズル状耐火物１が新しいとき）に、予め測定装置２０を用いて測定を行って当該初期測定値Ｐを記録しておく。また、残厚限界の設定値Ｑ、ノズル状耐火物１の最大使用回数Ｒを設定する。
【００２２】
ノズル状耐火物１を使用し、使用後に酸素洗浄を行う。酸素洗浄では、ノズル状耐火物１を装着している耐火物容器（取鍋やタンディッシュ）２を横に向けて、ノズル状耐火物１を水平状態にし、当業者常法通りに酸素洗浄を行う。そして、酸素洗浄後は、酸素洗浄直前の受鋼回数ｎと、上述した初期測定値Ｐ、残厚限界の設定値Ｑ、ノズル状耐火物１の最大使用回数Ｒを用いて、受鋼回数がｎ回であるときの管理値を求める。また、酸素洗浄後、測定装置２０を用いて、受鋼回数がｎ回であるときの実績測定値を測定する。
【００２３】
そして、管理値と実績測定値とを求めた後は、管理値と実績測定値を比較する。ここで、受鋼回数がｎ回目の時に測定した実績測定値が管理値を超えない場合は、継続使用可能であると判断してノズル状耐火物１を使用継続する。一方、実績測定値が管理値を超える場合は、ノズル状耐火物１の内面を補修する補修工程に移行する。
なお、初期測定値や実績測定値の測定は、図３に示すような測定装置２０を用いる。図３に示すように、測定装置２０は、外壁１５に取り付ける基板２１と、基板２１に揺動自在に設けられた揺動アーム２２と、その揺動アーム２２の振れ量を検出する測定部（ダイヤルゲージ）２３とを備えている。
【００２４】
残厚管理部位における耐火物の厚みを測定するにあたっては、まず、耐火物容器２内の溶鋼を排出した後、スライドノズル４を取り外し、測定装置２０を耐火物容器の外壁１５に装着する。つまり、揺動アーム２２の先端側をノズル状耐火物１内に挿入し、基板２１の両端部に構成した段差部２４を外壁１５に嵌め込み、当該基板２１を外壁１５に取り付ける。
【００２５】
基板２１を外壁６に取り付けた後は、揺動アーム２２を、揺動枢支点Ｏを中心に揺動させて、揺動アーム２２の先端部が残厚管理部位に接触したときの当該振れ量をダイヤルゲージ２３で読み取ることにより、残厚管理部位における初期測定値Ｐや実績測定値を測定する。なお、ノズル状耐火物１の中心（軸心上）と、揺動アーム２２の揺動枢支点Ｏとを一致させることが望ましい。
【００２６】
以上のように、本発明によれば、実績測定値を測定し、これを管理値と比較してノズル状耐火物１の使用が継続と判断した場合は、引き続き、同じノズル状耐火物１を使用することとしている。実測測定値と管理値とを比較したとき、ノズル状耐火物１の使用が継続できないと判断した場合は、補修工程に移行する。
次に、補修工程について詳しく説明する。
【００２７】
補修工程では、補修用耐火物を用いてノズル状耐火物１の内壁の補修を行う。上述したように酸素洗浄を行った場合には、図２に示したように下側内壁１１が損傷し易いため、この下側内壁１１の補修を中心に行うことととしている。ここで、修用耐火物とは、耐火物の残厚を維持することを目的として使用されるもので、練り土状又は粉末状であり、熱間状態で加熱すると、材料に含まれる結合材がの成分が軟化して流動性を有するものとなり、損傷した凹み部を埋めることができるものである。更に、補修用耐火物を加熱すると、揮発成分の逸散などを伴いながら硬化し、接着、結合することができる。このような補修用耐火物は、補修する場所で補修箇所に投入するだけで作業を行うことができる。
【００２８】
さらに詳しくは、本発明では、補修用耐火物として非水系バインダ（非水系結合剤）或いは、水系バインダ（水系結合剤）を用いている。
図４に示すように、非水系バインダは、主にピッチ系、樹脂系の２種類に分類される。ピッチをバインダとした焼付け材は、加熱によりカーボンボンドを形成するため、硬化後の内面への接着強度が強く、補修効果が高い利点がある。一方で、半固形材料であるため、ピッチが軟化溶融して流動性を発現するため、硬化するまでの時間が長い欠点がある。
【００２９】
また、水系バインダ（水系結合剤）は、ピッチや樹脂を使用しなくても液体である水を
バインダをして用いることができるものである。例えば、りん酸塩やりん酸塩バインダを用いた粉末材料を水で混練し、混練物をノズル状耐火物に熱間で流し込んで補修するものである。水系バインダは、非水系バインダと比較して、接着強度は弱いものの、高温に晒すと熱により急激に結晶水を放出して、自らの水分で流動性を示し、硬化時間を短くすることができる長所がある。なお、図４は、「耐火物手帳９９、耐火物技術協会、２２６項、図１「焼付け材の結合剤と形態による分類」に記載されたものである。
【００３０】
さて、上述したように、補修工程では、非水系バインダ又は、水系バインダを用いて補修を行うが、補修が可能であるか否かは、酸素洗浄直後のノズル状耐火物１の表面温度により判断する。ノズル状耐火物１において下側内壁１１のうち、ボトムプレート６に近い側が重要な部位となるため、重要な部位である内壁の表面温度を測定することにより、補修が可能であるか否かを判断することとしている。図１に示すように、下側内壁１１のうち、ノズル状耐火物１の長さ（ノズル状耐火物１の外側端部から内側端部までの長さ）に対して、内側端部から４０％未満となる範囲となる部分を重要な部位とし、この部位の表面温度を測定して、ノズル状耐火物１の補修が可能であるか否かを判定することが望ましい。ノズル状耐火物１の表面温度、即ち、補修が可能であるか否かを判断するための重要な部位の表面温度のことを、説明の便宜上、補修温度という。
【００３１】
具体的には、酸素洗浄が終了後、ノズル状耐火物１（取鍋やタンディッシュ）を水平姿勢にしたまま（酸素洗浄時の姿勢のまま）で、ノズル状耐火物１の下側内壁１１における補修温度を放射温度計を用いて測定する。ここで、ノズル状耐火物１の表面温度（補修温度）Ｙが９７５℃を超える場合は、非水系バインダ又は水系バインダの補修用耐火物を用いて当業者常法通りに補修する。一方、補修温度Ｙが７９４℃以上９７５℃以下である場合は、非水系バインダの補修用耐火物を用いて当業者常法通りに補修する。補修温度Ｙが７９４℃未満である場合は、ノズル状耐火物１を当業者常法通りに交換する。
【００３２】
図２に示すように、補修工程では、ノズル状耐火物１の内壁が初期状態となるように、元耐火物３０上に補修用耐火物３１を塗布することにより、ノズル状耐火物１の補修を行う。ここで、補修後にノズル状耐火物１を使用した場合、１ｃｈ後のノズル状耐火物１内に補修用耐火物３１が残っている場合には、補修工程における効果があると言えるが、補修用耐火物３１が残っていない場合には、補修工程における補修効果が無い。
【００３３】
図５は、補修前の元耐火物の基準とした１ｃｈ後の耐火物の厚みと、補修温度Ｙとの関係をまとめたものである。補修した後、ノズル状耐火物１を１ｃｈ使用後の状況において、図５の横軸では、補修前の元の状態に戻っているときの耐火物の厚み（基準値）を０ｍｍとしている。そして、同図では、補修用耐火物が残っていた場合の厚み（基準値からの増加量）をプラスの数値として表し、補修用耐火物が残っておらず元耐火物が損傷した厚み（基準値からの減少量）をマイナスの数値として表している。
【００３４】
図５に示すように、補修温度Ｙが７９４℃以上であるときに、補修用耐火物として非水系バインダを用いた場合、１ｃｈ後の耐火物の厚み（残厚）は基準値以上（０ｍｍ以上）であって、元耐火物は損傷しなかった。即ち、補修温度Ｙが７９４℃以上のときに、非水系バインダによって補修することによりノズル状耐火物１を保護することができた。
一方、補修温度Ｙが７９４℃以上であるときに、補修用耐火物として水系バインダを用いた場合は、元耐火物は損傷することがあった。ここで、水系バインダの場合では、補修温度Ｙが９７５℃を超えれば、１ｃｈ後の耐火物の厚み（残厚）は基準値以上（０ｍｍ以上）となった。
【００３５】
これから分かるように、補修温度Ｙ＞９７５℃であるときは、非水系バインダ又は水系バインダを用いて補修を行えば、ノズル状耐火物１を使用することができる。また、７９４℃≦補修温度≦９７５℃であるときは、非水系バインダを用いて補修を行えば、ノズル状耐火物１を使用することができる。一方、補修温度Ｙが７９４℃未満であるときは、非水系バインダ、水系バインダのいずれを用いたとしても補修効果が無いため、ノズル状耐火物１を新しいものに交換する。
【００３６】
図６（ａ）〜（ｈ）は、ノズル状耐火物１の補修手順をまとめた図である。
図６（ａ）に示すように、補修を行うには、まず、スライドノズル４のボトムプレート
６を外し、ボトムプレート６のダボ部７の付着した付着物を除去すると共に、ノズル状耐火物１の段差部５に付着した付着物を除去する。そして、段差部５の幅、即ち、ノズル状耐火物１の直胴部１０の厚みｔ２を測定する。図６（ｂ）に示すように、スライドノズル４のボトムプレート６にパッキン８を装着する。図６（ｃ）に示すように、パッキン８を装着したボトムプレート６のダボ部７をノズル状耐火物１の段差部５に嵌め込む。図６（ｄ）に示すように、ボトムプレート６などのスライドノズル４を装着する。スライドプレート２を装着した状態では、ノズル状耐火物１のパッキン８がはみ出すことがあるため、図６（ｅ）に示すように、長尺状の除去用治具３５を用いてはみ出したパッキン８を除去する。
【００３７】
そして、図６（ｆ）に示すように、筒状の流し込み用治具３６を用いて補修用耐火物をノズル状耐火物１内に流し込み、図６（ｇ）に示すように、補修用耐火物を流し込んだ後は、流し込み用治具３６を、左右、奥行、手前等に動かして、当該流し込み用治具３６の外周面によって補修用耐火物を広げる（ならす）。このとき、スライドノズル４の注入口９の内壁と、ノズル状耐火物１の内壁とが同一平面状になるまで補修用耐火物を広げる（初期状態まで広げる）。なお、この方法では、奥行き方向にあっては２００ｍｍ以上の補修を行うことができる。ノズル状耐火物１への補修用耐火物の流し込み等が終了すると、図６（ｈ）に示すように数分間放置して、補修用耐火物が凝固するのを待つ。
【００３８】
表１は、本発明のノズル状耐火物の管理方法を行った実施例と、本発明とは異なる方法を行った比較例とをまとめたものである。
【００３９】
【表１】
2014231092.tif 000003
【００４０】
実施例１〜５及び１１に示すように、実績測定値が式（１）で求められる管理値を超えていて且つ補修温度Ｙが９７５℃を超える場合は、非水系バインダ又は水系バインダを用いて補修を行っているため、１ｃｈ後の耐火物の残厚はプラスとなり、ノズル状耐火物１を継続使用することができた。
また、実施例６〜１０に示すように、実績測定値が管理値を超え且つ補修温度Ｙが７９４℃以上９７５℃以下の場合は、非水系バインダを用いて補修を行っているため、１ｃｈ後の耐火物の残厚はプラスとなり、ノズル状耐火物１を継続使用することができた。
【００４１】
また、実施例１２〜１８に示すように、実績測定値が管理値を超えなかった場合は、補修を行わなくても使用することができた。
一方、比較例１〜１０では、実績測定値が管理値を超えた場合に水系バインダや非水系バインダを用いて補修を行っているものの、補修を行うときの補修温度条件と、使用するバインダとの関係が本発明に規定したものに外れているため、１ｃｈ後の耐火物の残厚はマイナスとなり、補修による効果を得られることはなかった。また、比較例１１〜１８において、実績測定値が管理値を超えている場合であっても補修を行わなかったため、継続的に使用することができなかった。
【００４２】
以上、本発明によれば、受鋼回数がｎ回目の時に測定した実績測定値が管理値を超える場合は、ノズル状耐火物の表面温度に対応して補修用耐火物を選択して補修を行っているため、補修によってノズル状耐火物１を継続的に使用することができた。
なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。
【符号の説明】
【００４３】
１  ノズル状耐火物
２  耐火物容器
３  底部
４  スライドノズル
５  段差部
６  ボトムプレート
７  ダボ部
８  パッキン
９  注入口
９ａ  注入口の内壁
１０  直胴部
１０ａ  直胴部の内壁
１１  下側内壁
２０  測定装置
２１  基板
２２  揺動アーム
２３  測定部（ダイヤルゲージ）
【図１】
2014231092.tif 000004
【図２】
2014231092.tif 000005
【図３】
2014231092.tif 000006
【図４】
2014231092.tif 000007
【図５】
2014231092.tif 000008
【図６】
2014231092.tif 000009