(57)【要約】【課題】より優れた検出精度を得ることが出来ると共に、製造工数の削減を図ることの出来る、新規な構造の電流センサを提供すること、およびそのような電流センサを製造するために好適に用いることの出来る、新規な電流センサの製造方法を提供すること。【解決手段】導体１８の外周を包囲するリング形状の磁性体コア３４と、該導体１８に流される電流の大きさを検知する磁電変換素子４６とをケース１２に固定して、該磁電変換素子４６を該磁性体コア３４のギャップ３８内に配設すると共に、該磁性体コア３４を、磁性粉末が混合された樹脂材料で該ケース１２の樹脂材料と二色成形して一体成形した。【選択図】図５
2014025729.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体の外周を包囲して配設されるギャップが形成されたリング形状の磁性体コアと、
前記導体に流される電流の大きさを検知する磁電変換素子とを備え、
前記磁性体コアと前記磁電変換素子とがケースに固定されて該磁電変換素子が前記磁性体コアの前記ギャップ内に配設されている
電流センサにおいて、
前記磁性体コアが、磁性粉末が混合された樹脂材料で前記ケースの樹脂材料と二色成形されて該ケースに一体成形されている
ことを特徴とする電流センサ。
【請求項２】
前記磁性体コアには、リング形状のリング状部から突出する余肉部が一体成形されている
請求項１に記載の電流センサ。
【請求項３】
前記磁性体コアの前記磁性粉末が混合された樹脂材料の線膨張率が前記ケースの樹脂材料の線膨張率の１〜３倍以内である
請求項１又は２に記載の電流センサ。
【請求項４】
導体の外周を包囲して配設されるギャップが形成されたリング形状の磁性体コアと、
前記導体に流される電流の大きさを検知する磁電変換素子とを備え、
前記磁性体コアと前記磁電変換素子とがケースに固定されて該磁電変換素子が前記磁性体コアの前記ギャップ内に配設されている
電流センサの製造方法において、
前記磁性体コアを、磁性粉末が混合された樹脂材料で前記ケースの樹脂材料と二色成形して該ケースに一体成形する
ことを特徴とする電流センサの製造方法。
【請求項５】
一体成形された前記磁性体コアと前記ケースにアニーリングを行なう
請求項４に記載の電流センサの製造方法。
【請求項６】
前記磁性体コアに、リング形状のリング状部から突出する余肉部を一体成形する
請求項４又は５に記載の電流センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導体に流れる電流を検知するための電流センサおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車に搭載される電気接続箱等において、電線やバスバー等の導体を流れる電流を検知する電流センサが設けられる場合がある。このような電流センサは、例えば、ハイブリッドカーや電気自動車のバッテリとインバータとの間に流れる電流を検知したり、車両に搭載された鉛バッテリの充放電電流を検知するために用いられている。
【０００３】
電流センサは、例えば特開２０１１−１２２８８０号公報（特許文献１）に記載のように、電線やバスバー等の導体をリング状の磁性体コアに挿通すると共に、磁性体コアのギャップ内にホール素子等の磁電変換素子を配設した構造とされている。そして、磁電変換素子がギャップ中の磁界の強さを電圧信号に変換することによって、導体に流れる電流の大きさを検知するようになっている。
【０００４】
ところで、良く知られているように、磁界の強さは、磁極との距離の２乗に反比例することから、磁極との距離に大きく左右される。従って、導体に流れる電流を精度良く検知するためには、磁電変換素子が、磁性体コアのギャップ内で精度良く位置決めされている必要がある。
【０００５】
ところが、特許文献１に記載の電流センサにおいては、磁性体コアと磁電変換素子が、それぞれケースに組み付けられて、相互に位置決めされている。それ故、磁性体コアとケースとの寸法公差、および磁電変換素子とケースとの寸法公差に起因して、磁電変換素子が磁性体コアのギャップ内で位置ずれするおそれがあり、検出精度が低下するおそれがあった。また、磁性体コアのケースへの組み付けと、磁電変換素子のケースへの組み付けが必要となることから、組み付けに手間を要していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１２２８８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、より優れた検出精度を得ることが出来ると共に、製造工数の削減を図ることの出来る、新規な構造の電流センサを提供すること、およびそのような電流センサを製造するために好適に用いることの出来る、新規な電流センサの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
電流センサに関する本発明の第一の態様は、導体の外周を包囲して配設されるギャップが形成されたリング形状の磁性体コアと、前記導体に流される電流の大きさを検知する磁電変換素子とを備え、前記磁性体コアと前記磁電変換素子とがケースに固定されて該磁電変換素子が前記磁性体コアの前記ギャップ内に配設されている電流センサにおいて、前記磁性体コアが、磁性粉末が混合された樹脂材料で前記ケースの樹脂材料と二色成形されて該ケースに一体成形されていることを、特徴とする。
【０００９】
本発明に従う構造とされた電流センサにおいては、磁性体コアが、ケースに一体成形されている。従って、寸法公差に起因する磁性体コアのケースに対する位置ずれを回避することができる。その結果、ケースに組み付けられる磁電変換素子を、磁性体コアのギャップ内に精度よく位置決めすることが出来て、検出精度の向上を図ることが出来る。
【００１０】
さらに、磁性体コアとケースを二色成形により一体成形することから、磁性体コアのケースへの組み付け作業を不要として、磁性体コアとケースを一工程で形成することが出来る。これにより、製造工数の削減を図ることが出来る。また、磁性体粉末を混合した樹脂材料で磁性体コアを樹脂成形することにより、従来から磁性体コアを製造するために広く採用されていた焼結工程が不要になることから、成形に要する時間を短縮することも出来る。
【００１１】
なお、磁性体コアを形成する磁性粉末と樹脂材料、およびケースの樹脂材料としては、従来から用いられている各種の材料が採用可能である。例えば、磁性粉末としては、ＰＢパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）、Ｍｎ／Ｚｎフェライト、Ｎｉ／Ｚｎフェライト、Ｙ型フェライト、センダスト、ＭｇＺｎ系フェライト等、磁性体コアを形成する樹脂材料バインダーとしては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ナイロン６（ＰＡ６）、ポリエチレン（ＰＥ）、耐熱ナイロン、ナイロン１２（ＰＡ１２）等、ケースの樹脂材料としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、およびこれらをガラス繊維で強化した樹脂材料、ポリアミド（ＰＡ）等が採用され得る。
【００１２】
電流センサに関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のものにおいて、前記磁性体コアには、リング形状のリング状部から突出する余肉部が一体成形されているものである。
【００１３】
本態様によれば、磁性体コアを樹脂成形するに際して、樹脂成型機のノズルの先端部や成形型のゲート内で冷えて固形しかけた磁性体コアの樹脂材料（所謂コールドスラグ）を、磁性体コアの余肉部に閉じ込めることが出来る。これにより、電流検知に重要なリング状部にコールドスラグが混入することを回避して、コールドスラグの混入に起因するリング状部の残留応力の増大を回避することが出来る。その結果、残留応力でリング状部が変形することに起因する磁気特定の劣化を回避することが出来て、より優れた検出精度を得ることが出来る。
【００１４】
電流センサに関する本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に記載のものにおいて、前記磁性体コアの前記磁性粉末が混合された樹脂材料の線膨張率が前記ケースの樹脂材料の線膨張率の１〜３倍以内であるものである。
【００１５】
本発明においては、磁性体コアとケースが、二色成形によって一体成形される。従って、磁性体コアの磁性粉末が混合された樹脂材料とケースの樹脂材料として、互いに線膨張率の近い材料を用いることによって、成形加熱に際して磁性体コアがケースに対して位置ずれするおそれを軽減することが出来る。これにより、磁性体コアをケースに対してより精度良く位置決めすることが出来て、ケースに組み付けられる磁電変換素子を、磁性体コアのギャップ内により精度良く位置決めすることが出来る。
【００１６】
電流センサの製造方法に関する本発明の第一の態様は、導体の外周を包囲して配設されるギャップが形成されたリング形状の磁性体コアと、前記導体に流される電流の大きさを検知する磁電変換素子とを備え、前記磁性体コアと前記磁電変換素子とがケースに固定されて該磁電変換素子が前記磁性体コアの前記ギャップ内に配設されている電流センサの製造方法において、前記磁性体コアを、磁性粉末が混合された樹脂材料で前記ケースの樹脂材料と二色成形して該ケースに一体成形することを、特徴とする。
【００１７】
本発明に従う製造方法においては、磁性体コアを二色成形によってケースに一体成形することから、磁性体コアをケースに対して精度良く位置決めすることが出来る。その結果、ケースに組み付けられる磁電変換素子を、ケースに一体成形された磁性体コアのギャップ内に精度良く位置決めすることが出来て、検出精度の向上を図ることが出来る。
【００１８】
また、磁性体コアをケースに一体成形することから、従来のように磁性体コアを単独で成形するための焼結工程も要することが無く、磁性体コアとケースを効率良く成形することが出来ると共に、磁性体コアのケースへの組み付け作業も不要となることから、製造効率の向上を図ることが出来る。
【００１９】
電流センサの製造方法に関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のものにおいて、一体成形された前記磁性体コアと前記ケースにアニーリングを行なうものである。
【００２０】
本態様によれば、ケースに一体成形後の磁性体コアの内部応力を軽減乃至は除去することが出来る。その結果、内部応力に起因する磁性体コアの変形を抑えて、磁性体コアの磁気特性を安定的に確保することにより、検出精度の向上を図ることが出来る。また、内部応力を低減することによって、磁性体コアの耐久性の向上を図ることも出来る。
【００２１】
電流センサの製造方法に関する本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に記載のものにおいて、前記磁性体コアに、リング形状のリング状部から突出する余肉部を一体成形するものである。
【００２２】
本態様によれば、磁性体コアを樹脂成形するに際して、樹脂成型機のノズルの先端や成形型のゲート内で冷えて固形しかけた磁性体コアの樹脂材料（所謂コールドスラグ）を、磁性体コアにおいてリング状部から外れた余肉部に閉じ込めることが出来る。これにより、電流検知に重要なリング状部へのコールドスラグの混入を防止して、リング状部における残留応力の増大を回避することが出来る。その結果、リング状部の変形のおそれを軽減することが出来て、より優れた検出精度を得ることが出来る。
【発明の効果】
【００２３】
電流センサに関する本発明においては、二色成形により、磁性体コアをケースに一体成形した。これにより、磁性体コアとケースとの位置ずれを防止することが出来て、磁性体コアをケースに精度良く位置決めすることが出来る。その結果、ケースに組み付けられる磁電変換素子を磁性体コアのギャップ内に精度良く位置決めすることが出来て、検出精度の向上を図ることが出来る。また、電流センサの製造方法に関する本発明によれば、磁性体コアとケースを樹脂成形により一体成形することから、磁性体コアを効率良く形成することが出来ると共に、ケースへの組み付け作業も不要とすることが出来る。そして、磁性体コアをケースに精度良く位置決め出来ることから、優れた検出精度を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】電流センサに関する本発明の一実施形態を示す斜視図。
【図２】図１に示した電流センサのアッパケースの内面図。
【図３】図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】図２におけるＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】図２に示したアッパケースの磁電変換素子の組付状態を示す内面図。
【図６】図５におけるＶＩ−ＶＩ断面図。
【図７】図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。
【図８】電流センサの製造方法に関する本発明の一実施形態に用いる成形型を説明するための断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２６】
図１に、電流センサに関する本発明の一実施形態としての電流センサ１０を示す。電流センサ１０は、ケースとしてのアッパケース１２とロアケース１４が相互に組み合わされて形成された、直方体状のボックス形状とされている。電流センサ１０は、例えばハイブリッドカーや電気自動車に搭載された図示しない電気接続箱の内部に設けられて、例えば図示しないバッテリーとインバータとの間に流れる電流を検知するために用いられる。
【００２７】
図２〜図４に、アッパケース１２を示す。アッパケース１２は、例えばガラス繊維で補強したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ−Ｇ）等の合成樹脂から形成されており、ロアケース１４に向けて開口する略長手矩形の箱体形状とされている。アッパケース１２の上板１６には、金属板材からなる導体としてのバスバー１８が挿通される中央孔２０ａが貫設されている。中央孔２０ａは、長手矩形断面を有するバスバー１８が挿通可能な長孔形状とされており、上板１６からアッパケース１２の内方に突出する筒形状をもって形成されている。また、アッパケース１２の内部には、上板１６から突出するボス２２が形成されていると共に、ボス２２を挟む両側に、一対の位置決め突起２４，２４が形成されている。これらボス２２および位置決め突起２４，２４は、上板１６に一体成形されている。また、アッパケース１２における１つの角部には、コネクタ収容部２６が、上板１６を貫通する切欠形状をもって形成されている。
【００２８】
さらに、アッパケース１２の内部には、素子固定部２８が形成されている。素子固定部２８は、上板１６から突出して上板１６に一体成形されており、中央孔２０ａの長手方向（図２中、左右方向）の中央部分で、中央孔２０ａに隣接して位置されている。素子固定部２８には、ロアケース１４側に開口する差込孔３０が形成されている。差込孔３０の底面の中央部分には、差込孔３０の開口方向（図３中、右から左方向）に突出する規制突起３２が形成されている。
【００２９】
アッパケース１２には、磁性体コア３４が一体成形されている。磁性体コア３４は、リング状部３６を有すると共に、リング状部３６の周方向の一部を分断するギャップ３８を有している。磁性体コア３４は、例えばＰＢパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）等の磁性粉末を混合したポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ナイロン６（ＰＡ６）、ポリエチレン（ＰＥ）等の合成樹脂によって形成されており、アッパケース１２と二色成形されることによって、アッパケース１２に一体成形されて固定されている。これにより、アッパケース１２は、磁性体コア３４を備えた一体成形品とされている。
【００３０】
なお、磁性体コア３４を形成する、磁性粉末が混合された樹脂材料と、アッパケース１２の樹脂材料は、線膨張率が互いに等しい乃至は近似したものが好適に採用され、磁性体コア３４の磁性粉末が混合された樹脂材料の線膨張率が、アッパケース１２の樹脂材料の線膨張率の１〜３倍以内、より好ましくは１〜１．５倍以内のものが採用される。
【００３１】
磁性体コア３４は、リング状部３６が中央孔２０ａを包囲する位置に配設されている。なお、磁性体コア３４は、アッパケース１２の内部の略全幅（図２中、左右方向）に亘って形成されている。そして、素子固定部２８が、ギャップ３８内に位置されている。
【００３２】
さらに、磁性体コア３４には、余肉部４０が一体成形されている。余肉部４０は、リング状部３６におけるギャップ３８と反対側に形成されており、図４に示すように、リング状部３６の周方向（図４中、左右方向）に直交して突出する板形状とされている。余肉部４０は、上板１６に貫設された貫通孔４２を通じてアッパケース１２の外部に突出されている。
【００３３】
図５〜図７に示すように、アッパケース１２には、プリント基板４４が固定される。なお、図７においては、ロアケース１４を併せ示している。プリント基板４４には、磁電変換素子４６が設けられている。磁電変換素子４６は、例えばホール素子等、磁界の強さを電圧信号に変換することの出来る素子によって構成されている。また、プリント基板４４にはコネクタ４７がボルト４８，４８によって固定されており、コネクタ４７の接続端子４９が、必要に応じてプリント基板４４上に設けられた、静電気防止コンデンサ等の電気部品（図示せず）や増幅回路（図示せず）等と共に、磁電変換素子４６に接続されている。
【００３４】
プリント基板４４は、図示しないボルト挿通孔に挿通されたボルト５０がボス２２に固定されることで、アッパケース１２にボルト固定されている。なお、プリント基板４４には、一対の切欠５１，５１が形成されており、これら切欠５１，５１にアッパケース１２の位置決め突起２４，２４が入り込むことによって、プリント基板４４がアッパケース１２に位置決めされるようになっている。これにより、コネクタ４７が、コネクタ収容部２６に配設されてアッパケース１２の外部に開口されている。また、図７に示すように、磁電変換素子４６が素子固定部２８の差込孔３０に差し込まれる。磁電変換素子４６の差込孔３０への差込量は、磁電変換素子４６が規制突起３２に当接することで規定されるようになっている。これにより、図５に示すように、磁電変換素子４６がアッパケース１２に固定されて、磁性体コア３４のギャップ３８内に位置決めされている。
【００３５】
そして、プリント基板４４が固定されたアッパケース１２にロアケース１４が組み付けられる。ロアケース１４は合成樹脂から形成されており、アッパケース１２側に開口する略長手矩形の箱体形状とされている。図１に示したように、ロアケース１４において対向する一対の側壁には係止枠５２，５２（図１においては一方のみ図示）がそれぞれ一体成形されており、アッパケース１２の対応する位置に設けられた係止爪５４，５４（図１においては一方のみ図示）と係合することによって、アッパケース１２とロアケース１４が相互に組み付けられる。なお、アッパケース１２とロアケース１４の相互の組み付けは、従来公知の各種の構造が採用可能であって、例えばボルト固定等でも良い。
【００３６】
ロアケース１４には、底板５６を貫通して、底板５６からアッパケース１２側に突出して延びる筒形状を有する中央孔２０ｂが形成されている。中央孔２０ｂは、バスバー１８が挿通可能な長孔形状とされている。そして、図７に示したように、ロアケース１４の中央孔２０ｂがアッパケース１２の中央孔２０ａに挿し込まれることによって、中央孔２０ａと中央孔２０ｂが協働して、電流センサ１０を貫通するバスバー挿通孔５８が形成されている。これより、磁性体コア３４のリング状部３６が、バスバー挿通孔５８の外周を包囲して配設されている。また、ロアケース１４には、底板５６から突出する支持リブ６０が設けられており、支持リブ６０によって、磁性体コア３４のリング状部３６がロアケース１４側から支持されている。
【００３７】
バスバー挿通孔５８に導体としてのバスバー１８が挿通されることにより、磁性体コア３４のリング状部３６が、バスバー１８の外周を包囲して配設される。そして、バスバー１８に電流が流れることで発生した磁束が磁性体コア３４に集束されることにより、ギャップ３８内に磁界が発生する。このギャップ３８中の磁界の強さを、ギャップ３８内に配設された磁電変換素子４６で電圧信号に変換することによって、バスバー１８に流れる電流の大きさを検出することが出来る。磁電変換素子４６で発生された電圧信号は、必要に応じてプリント基板４４に設けられた図示しない増幅回路で増幅される等して、コネクタ４７の接続端子４９に出力されて、接続端子４９に接続された図示しないコネクタを通じて、例えばＥＣＵ等の制御装置に伝達される。
【００３８】
本実施形態に従う構造とされた電流センサ１０においては、磁性体コア３４が、アッパケース１２に一体成形されている。従って、磁性体コア３４を、アッパケース１２に対して位置ずれすることなく配設することが出来る。これにより、アッパケース１２の素子固定部２８に組み付けられる磁電変換素子４６と磁性体コア３４との位置ずれを軽減することが出来て、磁電変換素子４６を、ギャップ３８内に精度良く位置決めすることが出来る。その結果、検出精度の向上を図ることが出来る。
【００３９】
次に、このような電流センサ１０を製造するために好適に用いることの出来る、電流センサの製造方法に関する本発明の一実施形態を説明する。
【００４０】
本製造方法においては、図８（ａ）に示す一次成形型６２と、図８（ｂ）に示す二次成形型６４とを用いて、磁性体コア３４とアッパケース１２を、射出成形による二色成形によって一体成形する。一次成形型６２は、固定型６６と、固定型６６に対して型開きおよび型閉じ可能とされた可動型６８を含んで構成されており、固定型６６と可動型６８が型閉じされることによって、磁性体コア３４の形状に対応する一次成形キャビティ７０が形成されるようになっている。特に、可動型６８には、磁性体コア３４の余肉部４０に対応する形状の逃げ凹所７２が形成されている。そして、固定型６６に設けられたゲート７４が、逃げ凹所７２の反対側に開口されている。一方、二次成形型６４は、固定型７６と、固定型７６に対して型開きおよび型閉じ可能とされた可動型７８を含んで構成されており、固定型７６と可動型７８が型閉じされることによって、磁性体コア３４を含んだアッパケース１２の形状に対応する二次成形キャビティ８０が形成されるようになっている。なお、一次成形型６２および二次成形型６４は、好適には、従来から用いられている二色成形機と同様に、例えば、固定型６６，７６に対して、可動型６８，７８が回転されて交換可能に型閉じされる。
【００４１】
そして、図８（ａ）に示したように、一次成形型６２の固定型６６と可動型６８を型閉めした状態で、磁性体コア３４の形成材料を、射出装置（図示省略）のノズル８２からゲート７４を通じて、一次成形キャビティ７０内に注入する。磁性体コア３４の形成材料としては、磁性粉末が混合された樹脂材料が用いられ、例えば、磁性粉末としては、ＰＢパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）、Ｍｎ／Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ／Ｚｎ系フェライト、Ｍｇ／Ｚｎフェライト等、樹脂材料としては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ナイロン６（ＰＡ６）、ポリエチレン（ＰＥ）等が採用され得る。なお、ノズル８２から注入された磁性体コア３４の形成材料が、逃げ凹所７２内に充填されることにより、磁性体コア３４に余肉部４０が一体成形される。
【００４２】
次に、図８（ｂ）に示した二次成形型６４の固定型７６と可動型７８を、一次成形型６２で得られた磁性体コア３４を収容しつつ型閉めする。これにより、二次成形型６４の二次成形キャビティ８０内に磁性体コア３４が収容される。そして、アッパケース１２の樹脂材料を、射出装置（図示省略）のノズル８４から固定型７６に設けられたゲート８６を通じて、二次成形キャビティ８０内に注入する。
【００４３】
アッパケース１２の樹脂材料としては、例えば、ガラス繊維で補強したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ−Ｇ）や、ガラス繊維で補強したポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ−Ｇ）、ポリアミド（ＰＡ）等の合成樹脂材料が用いられる。好ましくは、磁性体コア３４を形成する、磁性粉末が混合された樹脂材料の線膨張率に近い線膨張率を有する樹脂材料が用いられ、磁性体コア３４を形成する、磁性粉末が混合された樹脂材料の線膨張率が、アッパケース１２の樹脂材料の線膨張率の１倍〜３倍以内、より好ましくは、１倍〜１．５倍以内となるものが好適に採用され得る。
【００４４】
そして、二次成形キャビティ８０の成形品を二次成形型６４から取り出して冷却固化することにより、磁性体コア３４とアッパケース１２の一体成形品を得ることが出来る。なお、磁性体コア３４の余肉部４０は、磁性体コア３４とアッパケース１２の一体成形品の形成後に切除しても良いが、切断面の凹凸による残留応力に起因する磁気特性の劣化を回避するために、残しておく方が好ましい。また、得られた磁性体コア３４とアッパケース１２の一体成形品に対して、アニーリングが実施されることが好ましい。例えば本実施形態においては、磁性体コア３４とアッパケース１２の一体成形品に対して、１２０℃で３時間程度の加熱処理が行われる。
【００４５】
次に、ロアケース１４を別途に樹脂成形して用意すると共に、磁電変換素子４６を備えたプリント基板４４を用意する。そして、プリント基板４４をボルト５０でアッパケース１２に固定して、磁電変換素子４６をアッパケース１２に組み付けた後に、ロアケース１４をアッパケース１２に組み付けて、アッパケース１２の開口をロアケース１４で覆蓋する。以上により、電流センサ１０を得ることが出来る。
【００４６】
本実施形態に従う製造方法によれば、磁性体コア３４を、二色成形によりアッパケース１２と一体成形することから、磁性体コア３４をアッパケース１２に対して位置精度良く固着することが出来る。その結果、アッパケース１２に組み付けられる磁電変換素子４６を、磁性体コア３４のギャップ３８内に精度良く位置決めすることが出来て、検出精度の向上を図ることが出来る。更に、磁性体コア３４のアッパケース１２への組み付け作業も不要とすることが出来て、製造効率の向上を図ることも出来る。
【００４７】
特に本実施形態においては、図８（ａ）に示したように、磁性体コア３４を形成する一次成形型６２において、ゲート７４の開口と反対側で、ゲート７４の開口方向の延長線上に、磁性体コア３４の余肉部４０を形成する逃げ凹所７２が設けられている。これにより、磁性体コア３４の形成材料がノズル８２の先端やゲート７４内で冷えて固形しかけたコールドスラグ８８を、一次成形キャビティ７０内に樹脂材料を注入する際に、逃げ凹所７２に送り込んで、余肉部４０内に閉じ込めることが出来る。その結果、磁性体コア３４において電流検出に重要なリング状部３６の内部応力を軽減することが出来て、磁性体コア３４の磁気特性を安定的に確保することが出来る。
【００４８】
さらに、磁性体コア３４とアッパケース１２の一体成形品に対してアニーリングを行なうことにより、磁性体コア３４の内部応力を更に低減することが出来て、磁性体コア３４の磁気特性をより安定的に確保することが出来る。
【００４９】
また、磁性体コア３４を形成する、磁性粉末が混合された樹脂材料と、アッパケース１２の樹脂材料として、互いに線膨張率の近いものが採用される。これにより、線膨張率の違いに起因する磁性体コア３４とアッパケース１２の相互の位置ずれを軽減することが出来て、より優れた検出精度を得ることが出来る。
【００５０】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態における磁性体コアは、略矩形のリング形状とされていたが、周方向の一部が分断されてギャップが形成された、Ｃ字の如き円形のリング形状等でも良い。
【００５１】
また、電流センサのケースは、例えば電流センサが電気接続箱に設けられる場合には、電気接続箱のケースを用いて構成する等しても良い。更にまた、磁性体コアに包囲されて電流が検出される導体は、バスバーに限定されず、電線等でも良い。
【符号の説明】
【００５２】
１０：電流センサ、１２：アッパケース、１４：ロアケース、１８：バスバー（導体）、３４：磁性体コア、３６：リング状部、３８：ギャップ、４０：余肉部、４６：磁電変換素子、５８：バスバー挿通孔、７２：逃げ凹所、８２，８４：ノズル、８８：コールドスラグ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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