(57)【要約】【課題】従来のＰＣＢ含有コンデンサの抜油装置ではコンデンサ筐体への穿孔が複数箇所あるため、穿孔部からのＰＣＢ絶縁油漏洩及びＰＣＢ含有ガスの蒸散のリスクが高く作業性も悪い。更に、抜油作業中にコンデンサ筐体が変形した場合の穿孔部のシール性が確保されておらず、抜油作業の安全性が十分とは言えない。また穿孔時に発生する切り屑がライン内に閉塞すると抜油作業に支障をきたすため、切り屑除去対策も必須である。【解決手段】図２に示すように、ドリル刃２０４、下部ブロック２０７に抜油配管接続口２５２及び窒素パージ配管接続口２５３を配備しコンデンサへの穿孔箇所一箇所のみで油吸引と窒素パージを可能にする。穿孔部は接着剤でシールし、更に抜油中のコンデンサ筐体の変形に応じて常に接着部に押し付け力が作用する機構を配備しシール性をより確実にする。また、接着部近傍にマグネットを配備し穿孔時の切り屑を吸着除去する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンデンサ筐体への穿孔箇所は一箇所のみで窒素パージとＰＣＢ絶縁油吸引が同時に実施可能なように、ホールソーから構成される中空のドリル刃と、ドリル刃を上下方向にガイドし窒素パージ用開口及びコンデンサからの抜油をドリル刃中空部経由で外部に排出する配管接続口等を備えたドリルケーシング、シール性を高めるための押し付け機構、接着によるアダプタのシール方式及びマグネットによる穿孔切り屑の吸着方式を特徴とする抜油装置。
【請求項２】
抜油作業中の筐体の変形に追従してドリルケーシングを常に筐体穿孔部に押し付けて穿孔部のシール性を高める機能を有すばね式の押し付け機構を備えた請求項１に記載の抜油装置。
【請求項３】
ドリルケーシングの下端に装着され、筐体穿孔部に固定されるアダプタのシール方式として速乾性接着剤を採用したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の抜油装置。
【請求項４】
穿孔時の切り屑吸着方式としてアダプタの外周部にマグネットを配置したことを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３に記載の抜油装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  この発明は、ＰＣＢ絶縁油（ポリ塩化ビフェニルを含有する絶縁油）が入っているコンデンサ等からＰＣＢ絶縁油を抜く装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  周知のようにＰＣＢは非常に安定し分解され難く、絶縁性、不燃性にも優れた特性を有するため、従前においてはコンデンサやトランス等電気機器の絶縁材料に使用されていたが、現在ではその毒性のため使用が禁止されている。
従前に製作されたものの回収、処理（ＰＣＢの無害化）が法令で義務付けられており、これらの作業をより安全・確実に遂行することが大きな課題となっている。【０００３】ＰＣＢ処理施設に搬入されたコンデンサは真空加熱、解体等の処理により内部のＰＣＢ絶縁油が回収される。それらの処理過程において処理装置の運転負荷軽減および作業者・装置の安全のため抜油は非常に有効な工程であり、より安全で確実な抜油装置の開発が強く要望されている。
従来技術としては、例えば特許文献１及び特許文献２に等に記載されたものがある。これらの抜油装置の穿孔方式は様々であるが、抜油のため窒素ガス加圧側と絶縁油吸引側の最少２箇所の穿孔が必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２９７６０２号公報
【特許文献２】特開２００８−１５５１００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  しかしながら、以上の技術によれば、作業の安全性の観点から下記の問題が懸念される。
特許文献１の場合：
穿孔箇所が複数必要なため、穿孔個数に比例して、穿孔部からのＰＣＢ絶縁油の漏洩及びＰＣＢ含有ガス蒸散のリスクが増大し、穿孔作業の手間も増大する。
シール方式として、コンデンサ筐体の穿孔位置にシールブロックを押し付けて穿孔部からのＰＣＢ絶縁油の漏洩・蒸散を防止する機構となっている。しかしながら、穿孔時の切削抵抗、抜油作業中のコンデンサ内圧変化等によりコンデンサ筐体が変形した場合にそれに追従してシールブロックを押し付ける機構が無いため、ＰＣＢ絶縁油が漏洩・蒸散する危険性がある。
また、穿孔時に発生する筐体の切り屑が穿孔ドリル内の油通過部及び下流ラインを閉塞させる危険性もある。
特許文献２の場合：
特許文献１と同様に穿孔箇所が複数必要なため、穿孔個数に比例して、穿孔部からのＰＣＢ絶縁油の漏洩及びＰＣＢ含有ガス蒸散のリスクが増大し、穿孔作業の手間も増大する。また、穿孔針は油圧シリンダでコンデンサ筐体に押し付けられ突き刺して穿孔するが、穿孔穴と針との隙間をシールする機構を有していない。理論的にはコンデンサ内部を負圧に保持するとは言え窒素パージによる加圧のタイミング、圧力の度合い等によりコンデンサ内部が正圧に転じる可能性がある。その場合に、穿孔部にシール機構が無いことによるＰＣＢ絶縁油の漏洩あるいはＰＣＢ含有ガス蒸散のリスクは否めない。【０００６】  本発明は上記のような安全上の問題点に鑑みてなされたものである。
具体的には、穿孔箇所を１箇所にすることで、穿孔部からのＰＣＢ絶縁油の漏洩及びＰＣＢ含有ガス蒸散のリスクを従来よりも低下させると共に穿孔に要する部品の員数削減し、穿孔作業時間を短縮化して作業性を向上させる事。更に穿孔部のシール性を高める方式を採用する等の諸対策を講じた構造を採用している。
上記のような構成・方式等により、従来よりも安全性、確実性ならびに作業能率の高い抜油装置を提供することを本発明の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  前記の目標を達成するため、本発明では、ドリル刃に回転を伝える可変速ドリルユニットと、ホールソーから構成される中空のドリル刃と、ドリル刃を上下方向にガイドし窒素パージ用開口及びコンデンサからの抜油をドリル刃中空部経由で外部に排出する配管接続口等を有すドリルケーシングと、抜油作業中の筐体の変形に追従してドリルケーシングを筐体穿孔部に押し付ける機構と、筐体穿孔部に接着固定されるアダプタと、穿孔時に発生する切り屑を吸着するマグネット及びドリルケーシングに接続される配管類（抜油、窒素パージ、ベントライン等）を備えたことを特徴とするコンデンサ抜油装置を提供する。
【発明の効果】
【０００８】  本発明によれば、コンデンサ筐体の穿孔箇所は一箇所のみで窒素パージとＰＣＢ絶縁油吸引が同時に実施できるため、従来の複数穿孔方式の抜油装置に比べＰＣＢ絶縁油の漏洩及びＰＣＢ含有ガスの蒸散のリスクが半減するとともに穿孔に要する部品の員数が削減され穿孔作業時間が短縮される。
更に、コンデンサ筐体穿孔部にアダプタが接着固定されかつ抜油作業中のコンデンサ筐体の変形に応じて接着部が押し付けられる機構を有するためシール性能は従来に比べ大幅に向上する。また、上記アダプタ外周部にはマグネットが装着されるため穿孔時の切り屑はアダプタ内面に吸着されるため抜油通過部の閉塞は回避される。
上記のように本発明により抜油作業の安全性ならびに作業能率が大いに向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態での抜油装置の全体概略構成図
【図２】抜油装置のドリルケーシング廻りの構成図
【図３】抜油装置のアダプタ押し付け時の状態図
【図４】抜油装置の押し付け機構の構成図（正面図）
【図５】抜油装置の押し付け機構の構成図（上面矢視図）
【図６】抜油装置の吸引時の状態図
【図７】抜油装置の吸引状況説明図
【図８】抜油装置の吸引後のドリル上昇時の状態図
【発明を実施するための形態】
【００１０】  以下、本発明に係わるＰＣＢ含有コンデンサの抜油装置の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態においては、コンデンサの筐体からＰＣＢ絶縁油を抜油する構成について説明するが、トランスからの抜油及び他の筐体からの抜液についても同様の構成を採用して実施することが可能である。
【００１１】  図１は装置全体の構成を側面視として示す概略的な全体図である。
図１に示すように本実施形態の抜油装置００１（抜油装置全体の代表品番）はドリルユニット１００、ドリルケーシング２００及びコンデンサを支持する架台３００等より構成されている。荷締め機３０１は架台３００上に横に寝かせて置かれたコンデンサＣを確実に緊縛固定するために設置されている。
【００１２】  図２はドリルケーシング２００廻りの部品構成図である。なお、本図は穿孔作業開始前で、ドリル刃及びドリルケーシングがコンデンサＣの上方に有る状態を示す。
構成部品の用途、機能等を以下に説明する。
ドリルケーシング２００内の流体を密閉するため蛇腹２０５が設置されている。この蛇腹は蛇腹上部フランジ２２７にてドリルユニット１００に、また蛇腹下部フランジ２２６にてドリルケーシング上部の固定フランジ２１０にそれぞれ連結されている。
ドリル刃の昇降時のガイド及び密閉保持等の目的で上部ブロック２０９、中間部ブロック２０８、下部ブロック２０７及び下部フランジ２０６が設置されており円筒型ブッシュ２２１（ａ、ｂ）を介してドリル刃をガイドする。下部フランジ２０６の内部にはソケット２１１が組込まれておりこのソケット内部に上記ブッシュ２２１ｂが組込まれている。
装置の組立、保守の都合でドリルケーシングは上記３ブロックと下部フランジ２０６とに分割されておりそれらの接合部はＯリング２１９、２１８及び２１７でシールされている。
ドリルケーシング２００は中間ブロック２０８の部分で支持ブラケット２６０を介してドリルユニット１００上部に固定されている。
各種配管の接続口として上部ベント配管接続口２５１が上部ブロック２０９に、抜油配管接続口２５２と窒素パージ配管接続口２５３及び下部ベント配管接続口２５４が下部ブロック２０７にそれぞれ設けられている。下部フランジ下部にはアダプタ２０１が取り付けられる。下部フランジ２０６とアダプタ２０１の接合部にはシール用のセンターリング２０３が挿入されその後クランプ２０２にて締め付けられる。
なお、上記アダプタ２０１は次工程（図３参照）でコンデンサＣの穿孔位置に接着固定される。なお、接着剤として硬化時間の短い速乾性の接着剤を採用すれば作業性の面で有利である。
【００１３】  図３はドリルユニット１００中の昇降ハンドル１０１を手動で回転し、ドリルユニット１００を下降させることによりドリルケーシング２００を下降させアダプタ下面をコンデンサＣに押し付けた状態を示す。
まず、アダプタ下端面がコンデンサＣの筐体上面に接触する位置までドリルケーシング２００を下降させて接触までの下降距離を計測し、穿孔の平面位置が適切かどうかを確認する。
その後、ドリルケーシング２００を昇降ハンドル１０１により一旦上昇させて、接着剤２９０をアダプタ２０１下端部の端面及び端面近傍の内外面に塗布する。
接着剤を塗布した後に再度ドリルケーシング２００を下降させる。この場合の下降距離は上記の接触までの下降距離に押し付け量を加算した数値とする。（押し付け機構は図４及び図５参照）
所要硬化時間経過後に念のためリークテストを実施して接着部が健全であることを確認する。その後マグネット２２５をアダプタ２０１の外周部に配置する。
なお、接着剤の所要硬化時間及び接着強度は事前テスト等で十分に確認しておくものとする。
【００１４】  図４はドリルケーシングを押し付ける機構２７０の構成図を示す。図３はドリルケーシングの側面図であるが図４は正面から視た図面である。図５は図４を上面から視た図である。
中間部ブロック２０８にＬ形金具２７３（ａ、ｂ）がボルトで固定されている。Ｌ形金具２７３（ａ、ｂ）の上部にはコイルばね２７６（ａ、ｂ）が配置され、下部にはリニアブッシュ２７５（ａ、ｂ）がボルトにて取り付けられている。コイルばね２７６（ａ、ｂ）及びリニアブッシュ２７５（ａ、ｂ）の内部にはスライド軸２７４（ａ、ｂ）が配置され、それの両端のナット２８１（ａ、ｂ、ｃ、ｄ）にてコイルばね２７６（ａ、ｂ）が所定の初期圧縮長になるまで締め付ける。このナット締め付け作業を以って、ドリルケーシング全体は中間部ブロック２０８の位置にてＬ形金具２７３及びスライド軸２７４（ａ、ｂ）を介してブラケット２６０に支持される。
この支持状態でアダプタ２０１下端部の端面がコンデンサ筐体の上面に接触するまでドリルケーシング２００を下降させ、接触後も更に所定の押し付け距離分だけ下降させコイルばね２７６を圧縮させる。これにより、抜油作業中のコンデンサ筐体の変形に応じて接着部が常に押し付けることが可能となる。
【００１５】  図６は穿孔作業を終えて吸引運転を実施中の状態を示す。図７は吸引状況を説明するための概念図である。
穿孔から吸引運転の概略手順を以下に説明する。
▲１▼設定回転数でドリル刃２０４を回転させ、設定深さだけドリル刃２０４を下降させ    る。
ドリルケーシングはそのままでドリル刃のみ下降させる。
その際に発生する切り屑はアダプタ外周部に配置されたマグネット２２５により、ア    ダプタ内面に吸着される。
▲２▼設定量下降後に下降を停止させドリル刃の回転も停止させる。
上記▲１▼〜▲２▼の作業はドリルユニット内の制御装置にプログラムされた設定パ    ターンで自動運転される。
▲３▼吸引ポンプの運転を開始する。
アダプタ接着部に掛る引張負荷を軽減するため、窒素パージより先にポンプのみ運転    しコンデンサ内部を負圧にする。
▲４▼ドリル刃をコンデンサ厚さに見合った深さでコンデンサ内部に潜行させる。
可能な限りコンデンサ底面に近い位置まで潜行させる。
▲５▼窒素パージを開始する。
ＦＧは窒素ガスの流れ方向を示す。窒素ガスは下部フランジの開口から流入しアダプ    タ２０１内部の穿孔とドリル２０４との隙間を通過してコンデンサ内部の非液体部Ｃ    Ｇに至り、加圧し液面を押し下げる方向に作用する。窒素ガスのコンデンサ内部への    流入開口について以下に説明する。穿孔の内径寸法ｄＨはドリル刃先部の外径寸法ｄ    ２よりわずか大きい。更に、ドリル刃先部以外の外径寸法ｄ１はドリル刃先部の外径    寸法ｄ２より２ｍｍ程度小さい。従って、コンデンサＣの穿孔部の隙間（ｄＨ−ｄ１    ）は２ｍｍ以上になる。窒素ガスはこの隙間を通りコンデンサ内部に流入する。
ポンプの吸引力とパージ圧との相乗効果によりコンデンサ内部のＰＣＢ絶縁油ＣＬは    ＦＬで示すように、ドリル刃の中空部を経て下部ブロックの抜油配管接続口２５２か    ら外部に排出される。
【００１６】  図８は吸引運転を終えてドリルケーシングを初期位置まで引き上げた状態を示す。
吸引運転により抜油が完了した後、アダプタ２０１をコンデンサ側に残し他はアダプタ上面で切り離し初期位置まで引き上げて次の抜油作業に備える。
切り離す前までに、ドリルケーシングの外部に暴露されるドリル刃外面等に付着しているＰＣＢ絶縁油は十分に乾燥させておく必要がある。
そのため、吸引による液移送が終了した後も所定時間吸引ポンプ及び窒素パージを継続する。窒素パージ口２５３からベント口２５４の方向に流れを作ることで乾燥効果が期待できる。
上記のように外部暴露部を十分に乾燥させた後にアダプタ２０１を残しドリルケーシングおよびドリル刃をアダプタ上面で切り離して上方に引き上げる。アダプタ上面には、後工程に抜油済のコンデンサを搬送中に、コンデンサ内に残存しているＰＣＢ絶縁油が漏洩したりＰＣＢ含有ガスが蒸散するのを防止するためアダプタ用キャップ２３１を取り付ける。
なお、マグネット２２５は再使用するためコンデンサを後工程に搬送する前までには取り外しておく。
一方、下部フランジには、液だれ等による漏洩を防止するため下部フランジ用キャップ２３０を取り付ける。その際にはシール用のセンターリング２０３を挿入し、クランプ２０２で確実に締め付ける。
【００１７】  抜油装置の概略配管系統を以下に説明する。
コンデンサ内の絶縁油は吸引ポンプにより吸引され、ドリルケーシングの配管接続口を介して絶縁油受槽に移送される。吸引ポンプの加圧側には安全弁が設置され配管ラインを保護している。一方、処理施設内の共通ラインから供給されたパージ用窒素は、圧力調整弁にてラインの耐圧に見合った圧力に設定されてドリルケーシングの配管接続口を介してコンデンサ内で供給される。
抜油運転は吸引ポンプ運転と窒素パージの同時運転で実施されるが、［００１５］に記載のように、コンデンサ内部を負圧にするため、まず吸引ポンプを運転後に窒素パージを開始する。ドリルケーシング内のベントガスも上記の絶縁油受槽に移送される。
絶縁油受槽に回収された絶縁油は処理施設内の所定の回収ラインに移送される。なお、絶縁油受槽に充満したベントガスは処理施設内の共通ベントラインに排気される。
【符号の説明】
【００１８】００１  抜油装置全体
１００  ドリルユニット全体
１０１  ドリルユニット昇降ハンドル
２００  ドリルケーシング全体
２０１  アダプタ
２０２  クランプ
２０３  センターリング
２０４  ドリル刃
２０５  ジャバラ
２０６  下部フランジ
２０７  下部ブロック
２０８  中間部ブロック
２０９  上部ブロック
２１０  固定フランジ
２１１  ソケット
２１７  ＯリングＣ
２１８  ＯリングＢ
２１９（ａ、ｂ）  ＯリングＡ
２２１（ａ、ｂ）  ブッシュ
２２５  マグネット
２２６  蛇腹下部フランジ
２２７  蛇腹上部フランジ
２３０  下部フランジ用キャップ
２３１  アダプタ用キャップ
２５１  上部ベント配管接続口
２５２  抜油配管接続口
２５３  窒素パージ配管接続口
２５４  下部ベント配管接続口
２６０  支持ブラケット
２７０  押し付け機構全体
２７３（ａ、ｂ）  Ｌ形金具
２７４（ａ、ｂ）  スライド軸
２７５（ａ、ｂ）  フランジ付きリニアブッシュ
２７６（ａ、ｂ）  コイルばね
２８１（ａ、ｂ、ｃ、ｄ）  六角ナット
２９０  接着剤
３００  架台全体
３０１  荷締め機
Ｃ  コンデンサ
ＣＧ  コンデンサ内部非液体部
ＣＬ  ＰＣＢ絶縁油
ｄ１  ドリル刃先部以外の外径寸法
ｄ２  ドリル刃先部の外径寸法
ｄＨ  穿孔の内径寸法
ＦＧ  窒素パージフロー
ＦＬ  抜油フロー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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