(57)【要約】【課題】リベットを挿入するための下穴加工を不要として製造コストの低減が可能であって、金属部品同士の同軸度を小さくすることが可能なクラッチを提供する。【解決手段】互いに対向するアウタハブ板部４２とアーマチュア２０に、アウタハブ４０とアーマチュア２０とを締結するアウタハブ締結部８１をメカニカルクリンチングによって形成する。これによれば、リベットを挿入するための下穴加工が不要となる。さらに、アウタハブ４０とアーマチュア２０の軸心同士を直接合わせることができるため、アウタハブ４０とアーマチュア２０の軸心同士をリベット穴を介して合わせる場合よりも、アウタハブ４０とアーマチュア２０の同軸度を小さくできる。【選択図】図６
2014152846.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動源からの回転駆動力を受けて回転するロータ（１０）と、
磁力によって前記ロータに吸着されるアーマチュア（２０）と、
前記アーマチュアを従動側機器の回転軸に連結するハブ（４０、５０、６０、１４０、１５０）とを備え、
前記ハブは、前記アーマチュアに対向する板状のハブ板部（４２、１４２）を備え、
前記ハブ板部と前記アーマチュアに、前記ハブと前記アーマチュアを締結する締結部（８１）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴とするクラッチ。
【請求項２】
前記ハブは、前記従動側機器の回転軸に結合される第１部材（５０）と、前記第１部材に締結される第２部材（６０）とを備え、
前記第１部材と前記第２部材に、両者を締結する締結部（８３）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴とする請求項１に記載のクラッチ。
【請求項３】
前記ハブは、
回転軸方向に延びる筒状のアウタハブ筒部（４１）および前記アーマチュアに対向する板状のアウタハブ板部（４２）を有し、前記アーマチュアに連結されるアウタハブ（４０）と、
前記アウタハブ筒部の内周側に配置されて回転軸方向に延びる筒状のインナハブ筒部（５１）を有し、前記従動側機器の回転軸に結合されるインナハブ（５０、６０）と、
合成ゴム材料からなり、前記アウタハブ筒部と前記インナハブ筒部との間に配置され、前記アウタハブ筒部から前記インナハブ筒部へ回転駆動力を伝達するゴム部材（７０）とを備え、
前記インナハブは、前記インナハブ筒部（５１）および回転軸垂直方向に延びる板状のインナハブ第１板部（５２）を有する前記第１部材（５０）と、前記従動側機器の回転軸に結合されるインナハブボス部（６１）および前記インナハブ第１板部に対向する板状のインナハブ第２板部（６２）を有する前記第２部材（６０）とを備え、
前記アウタハブ板部（４２）と前記アーマチュアに、前記アウタハブと前記アーマチュアを締結するアウタハブ締結部（８１）がメカニカルクリンチングによって形成されており、
前記インナハブ第１板部と前記インナハブ第２板部に、前記インナハブ第１板部と前記インナハブ第２板部を締結するインナハブ締結部（８３）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴とする請求項２に記載のクラッチ。
【請求項４】
回転駆動源からの回転駆動力を受けて回転するロータ（１０）と、
磁力によって前記ロータに吸着されるアーマチュア（２０）と、
前記アーマチュアを従動側機器の回転軸に連結するハブ（４０、５０、６０）とを備え、
前記ハブは、前記従動側機器の回転軸に結合される第１部材（５０）と、前記第１部材に締結される第２部材（６０）とを備え、
前記第１部材と前記第２部材に、両者を締結する締結部（８３）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴とするクラッチ。
【請求項５】
前記ハブは、
回転軸方向に延びる筒状のアウタハブ筒部（４１）および前記アーマチュアに対向する板状のアウタハブ板部（４２）を有し、前記アーマチュアに連結されるアウタハブ（４０）と、
前記アウタハブ筒部の内周側に配置されて回転軸方向に延びる筒状のインナハブ筒部（５１）を有し、前記従動側機器の回転軸に結合されるインナハブ（５０、６０）と、
合成ゴム材料からなり、前記アウタハブ筒部と前記インナハブ筒部との間に配置され、前記アウタハブ筒部から前記インナハブ筒部へ回転駆動力を伝達するゴム部材（７０）とを備え、
前記インナハブは、前記インナハブ筒部（５１）および回転軸垂直方向に延びる板状のインナハブ第１板部（５２）を有する前記第１部材（５０）と、前記従動側機器の回転軸に結合されるインナハブボス部（６１）および前記インナハブ第１板部に対向する板状のインナハブ第２板部（６２）を有する前記第２部材（６０）とを備え、
前記インナハブ第１板部と前記インナハブ第２板部に、前記締結部（８３）が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のクラッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転駆動力の伝達および遮断を磁気的に行うクラッチに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の電磁クラッチは、エンジン等の回転駆動源からの回転駆動力を受けて回転するロータと、ロータに対して所定の微小間隙を隔てて対向配置され、磁力によってロータに吸着されるアーマチュアと、このアーマチュアを従動側機器の回転軸に連結するハブとを備えている。
【０００３】
そして、アーマチュアとハブという２つの金属部品同士の締結に、２つの金属部品の両方に下穴加工を施した後、２つの金属部品とは別体のリベットで締結する方法が採用されている（例えば、特許文献１参照）。また、他の締結方法としては、２つの金属部品の一方に対してパンチで打ち出してリベット部を一体に形成し、２つの金属部品の他方に対して下穴加工を施し、２つの金属部品同士を嵌合させた後に、リベット部をパンチでかしめる方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６２−１６７９３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記した締結方法においては、下記の問題がある。
【０００６】
リベットやリベット部を挿入するためのリベット穴の加工工程（下穴加工工程）が必要となる。さらに、２つの金属部品同士の軸心は、リベット穴を介して、すなわち、リベット穴にリベットを通すことで位置決めされるため、リベット穴の位置に高い精度が要求される。このため、加工費や工数が増加し、製造コストが高くなってしまう。
【０００７】
また、２つの金属部品同士の軸心は、リベット穴を介して位置決めされるため、リベット穴位置の公差が影響し、直接軸心をあわせる場合に比べて、同軸度（軸心のずれ）が大きくなってしまう。例えば、アーマチュアとハブの同軸度が大きくなると、イナーシャ（慣性モーメント）にアンバランスを生じる。
【０００８】
なお、２つの金属部品同士の締結方法としては、溶接などの接合技術があるが、この接合技術では、接合時の熱によって、ハブに用いられるゴム部材の寿命を縮めるため、採用できない。
【０００９】
本発明は上記点に鑑みて、リベットを挿入するための下穴加工を不要として製造コストの低減が可能であって、金属部品同士の同軸度を小さくすることが可能なクラッチを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、
回転駆動源からの回転駆動力を受けて回転するロータ（１０）と、
磁力によってロータに吸着されるアーマチュア（２０）と、
アーマチュアを従動側機器の回転軸に連結するハブ（４０、５０、６０、１４０、１５０）とを備え、
ハブは、アーマチュアに対向する板状のハブ板部（４２、１４２）を備え、
ハブ板部とアーマチュアに、ハブとアーマチュアを締結する締結部（８１）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴としている。
【００１１】
これによれば、ハブとアーマチュアとをメカニカルクリンチングによって締結しているので、リベットを挿入するための下穴加工が不要となり、製造コストの低減が可能である。また、これによれば、ハブとアーマチュアの軸心同士を直接合わせることができるため、ハブとアーマチュアの軸心同士をリベット穴を介して合わせる場合よりも、ハブとアーマチュアの同軸度を小さくできる。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明では、回転駆動源からの回転駆動力を受けて回転するロータ（１０）と、
磁力によってロータに吸着されるアーマチュア（２０）と、
アーマチュアを従動側機器の回転軸に連結するハブ（４０、５０、６０）とを備え、
ハブは、従動側機器の回転軸に結合される第１部材（５０）と、第１部材に締結される第２部材（６０）とを備え、
第１部材と第２部材に、両者を締結する締結部（８３）がメカニカルクリンチングによって形成されていることを特徴としている。
【００１３】
これによれば、第１部材と第２部材とをメカニカルクリンチングによって締結しているので、リベットを挿入するための下穴加工が不要となり、製造コストの低減が可能である。また、これによれば、第１部材と第２部材の軸心同士を直接合わせることができるため、第１部材と第２部材の軸心同士をリベット穴を介して合わせる場合よりも、第１部材と第２部材の同軸度を小さくできる。
【００１４】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態におけるクラッチの断面構成を示す図である。
【図２】図１のアーマチュア、インナハブの右側面図である。
【図３】図１のアウタハブ、インナハブ、ゴム部材の左側面図である。
【図４】図１のアウタハブの左側面図である。
【図５】図４のＢ−Ｏ−Ｂ断面図である。
【図６】図１の領域Ａ１の拡大図である。
【図７】図１のインナハブの左側面図である。
【図８】図７のＣ−Ｏ−Ｃ断面図である。
【図９】図１の領域Ａ２の拡大図である。
【図１０】比較例１におけるクラッチの断面構成を示す図である。
【図１１】図１０のアーマチュア、インナハブの右側面図である。
【図１２】図１１のアウタハブ、インナハブ、ゴム部材の左側面図である。
【図１３】第２実施形態におけるアーマチュア、アウタハブ、ゴム部材、インナハブの断面図である。
【図１４】第３実施形態におけるアーマチュア、アウタハブ、ゴム部材、インナハブの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、同一符号を付して説明を行う。
【００１７】
（第１実施形態）
図１に示す本実施形態のクラッチ１は、車両用空調装置において、回転駆動源としての車両走行用のエンジンから出力される回転駆動力を、従動側機器としての圧縮機２へ断続的に伝達するために用いられる。
【００１８】
圧縮機２は、冷媒を吸入して圧縮するものであり、圧縮機吐出冷媒を放熱させる放熱器、放熱器流出冷媒を減圧膨張させる膨張弁、および、膨張弁にて減圧された冷媒を蒸発させて吸熱作用を発揮させる蒸発器とともに、車両用空調装置の冷凍サイクル装置を構成する。
【００１９】
クラッチ１は、エンジンからの回転駆動力を受けて回転する駆動側回転体を構成するロータ１０と、圧縮機２の回転軸２ａに連結された従動側回転体を構成するアーマチュア２０とを有する。このロータ１０とアーマチュア２０とを連結したり、切り離したりすることで、エンジンから圧縮機２への回転駆動力の伝達を断続する。なお、図１は、ロータ１０とアーマチュア２０と切り離した状態を示している。
【００２０】
つまり、クラッチ１がロータ１０とアーマチュア２０とを連結すると、エンジンの回転駆動力が圧縮機２に伝達されて、冷凍サイクル装置が作動する。一方、クラッチ１がロータ１０とアーマチュア２０とを切り離すと、エンジンの回転駆動力が圧縮機２に伝達されることはなく、冷凍サイクル装置も作動しない。なお、クラッチ１は、冷凍サイクル装置の各種構成機器の作動を制御する空調制御装置から出力される制御信号によって、その作動が制御される。
【００２１】
以下、クラッチ１の具体的な構成について説明する。図１に示すように、クラッチ１は、ロータ１０、アーマチュア２０、ステータ３０、アウタハブ４０、インナハブ第１部材５０、インナハブ第２部材６０、ゴム部材７０等を備え、回転軸２ａを中心に回転する。なお、アウタハブ４０、インナハブ第１部材５０、インナハブ第２部材６０、ゴム部材７０がハブを構成しており、インナハブ第１部材５０、インナハブ第２部材６０がインナハブを構成している。
【００２２】
ロータ１０は、アーマチュア２０から離れた側である反アーマチュア２０側が開口した断面Ｕ字形状の二重円筒構造である。すなわち、ロータ１０は、外側円筒部１１と、この外側円筒部１１の内周側に配置される内側円筒部１２と、外側円筒部１１および内側円筒部１２のアーマチュア２０側の端部同士を結ぶように回転軸垂直方向に広がる端面部１３とを有している。外側円筒部１１、内側円筒部１２および端面部１３は、鉄等の磁性体で構成されている。  
【００２３】
外側円筒部１１および内側円筒部１２は、圧縮機２の回転軸２ａに対して同軸上に配置されている。外側円筒部１１の外周側には、Ｖベルトが掛けられるＶ溝１１ａが形成されている。内側円筒部１２の内周側には、ボールベアリング１４の外側レースが固定されている。
【００２４】
ボールベアリング１４は、圧縮機２の外殻を形成するハウジングに対して、ロータ１０を回転自在に固定するものである。そのため、ボールベアリング１４の内側レースは、圧縮機２のハウジングに設けられたハウジングボス部２ｂに固定されている。
【００２５】
端面部１３には、軸方向から見たときに径方向に２列に並んだ円弧状の複数の断磁スリット１３ｃ、１３ｄが形成されている。この断磁スリット１３ｃ、１３ｄは、端面部１３の一面１３ａとその反対側の他面１３ｂを貫通している。端面部１３の一面１３ａは、アーマチュア２０に対向しており、ロータ１０とアーマチュア２０が連結された際に、アーマチュア２０と接触する摩擦面となる。
【００２６】
端面部１３の一面１３ａ、すなわち、ロータ１０の摩擦面１３ａの一部には、端面部１３の摩擦係数を増加させるための摩擦部材１５が配置されている。摩擦部材１５は、非磁性材で形成されている。
【００２７】
次に、アーマチュア２０は、鉄等の磁性材で構成されている。アーマチュア２０は、回転軸垂直方向に広がるとともに、図２に示すように、中央部にその表裏を貫通する貫通穴が形成された円板状部材である。このアーマチュア２０の回転中心は、圧縮機２の回転軸２ａに対して同軸上に配置されている。
【００２８】
図２に示すように、アーマチュア２０には、ロータ１０の端面部１３と同様に、軸方向から見たときに円弧状の複数の断磁スリット２１が形成されている。この断磁スリット２１は、アーマチュア２０の一面２０ａとその反対側の他面２０ｂを貫通している。
【００２９】
また、アーマチュア２０の一面２０ａは、ロータ１０の摩擦面１３ａに対向しており、ロータ１０とアーマチュア２０が連結された際に、ロータ１０と接触する摩擦面を形成している。
【００３０】
図１に示すように、ステータ３０は、ロータ１０の外側円筒部１１、内側円筒部１２および端面部１３によって囲まれたロータ１０の内部空間に配置されている。ステータ３０は、鉄等の磁性体で構成されており、内部に電磁コイル３１を収納している。電磁コイル３１は、樹脂製のコイルスプール３２に巻かれているとともに、樹脂部材３３で封止されている。
【００３１】
アウタハブ４０は、図４、５に示す形状のものであり、金属製の板材をプレス成形したものである。図１、３〜５に示すように、アウタハブ４０は、回転軸２ａ方向に延びる筒状のアウタハブ筒部４１を備えている。このアウタハブ筒部４１は、径方向内側に突出するアウタハブ凸部４１ａが周方向に複数並んで形成されている。アウタハブ凸部４１ａの稜線は、回転軸２ａに対して平行になっている。
【００３２】
アウタハブ４０は、アウタハブ筒部４１におけるアーマチュア２０側（図５右側）の端部に、アーマチュア２０に対向する板状のアウタハブ板部４２が形成されている。図３、４に示すように、このアウタハブ板部４２は、アウタハブ４０を回転軸２ａ方向から見たときに、アウタハブ凸部４１ａの径方向外側に位置している。
【００３３】
図３に示すように、複数のアウタハブ板部４２の一部に、アーマチュア２０とアウタハブ４０とを締結するアウタハブ締結部８１が形成されている。以下の説明では、必要に応じて、アウタハブ締結部８１が形成されたアウタハブ板部４２をアウタハブ第１板部４２ａという。このアウタハブ第１板部４２ａは、回転軸２ａの垂直方向に延びている。アウタハブ締結部８１は、メカニカルクリンチングによって形成されたものであり、４箇所に形成されている。
【００３４】
ここで、メカニカルクリンチングは、工具を用いて金属部材を局部的に押し込み、金属部材を噛み合わせる（かしめる）ことによって、金属部材同士を点接合する接合方法である。具体的には、図６に示すように、重なり合うアウタハブ第１板部４２ａとアーマチュア２０に対して、アウタハブ第１板部４２ａに背当てとなる図示しないダイを配置し、アーマチュア２０側から図示しないパンチを打ち込むことで、アウタハブ第１板部４２ａとアーマチュア２０とが点接合されている。この結果、アウタハブ第１板部４２ａの反アーマチュア側の面に凸部８１ａが形成され（図３参照）、アーマチュア２０の摩擦面２０ａに凹部８１ｂが形成されている（図２参照）。
【００３５】
図３に示す複数のアウタハブ板部４２の残部は、図示しないが、アーマチュア２０との間に隙間が形成されるように、回転軸２ａの垂直方向に対して傾斜している。より詳細には、この傾斜は、径方向内側から径方向外側に行くにしたがってアーマチュア２０に近づくような傾斜になっている。以下の説明では、必要に応じて、傾斜しているアウタハブ板部４２をアウタハブ第２板部４２ｂという。
【００３６】
インナハブ第１部材５０は、図７、８に示す形状のものであり、金属製の板材をプレス成形したものである。図１、３、７、８に示すように、インナハブ第１部材５０は、回転軸２ａ方向に延びる筒状のインナハブ筒部５１を備えている。このインナハブ筒部５１は、アウタハブ筒部４１の内周側に配置されている。インナハブ筒部５１は、径方向外側に突出するインナハブ凸部５１ａが周方向に複数並んで形成されている。インナハブ凸部５１ａは、アウタハブ凸部４１ａと同数設けられている。また、インナハブ凸部５１ａの稜線は、回転軸２ａに対して平行になっている。
【００３７】
インナハブ第１部材５０は、インナハブ筒部５１におけるアーマチュア２０側（図８右側）の端部で且つインナハブ筒部５１の内周側に、回転軸２ａの垂直方向に延びる板状のインナハブ第１板部５２を有している。インナハブ第１板部５２における外周部近傍には、インナハブ第１板部５２を貫通する貫通穴５３が、周方向に沿って複数個形成されている。
【００３８】
図１、２に示すように、インナハブ第２部材６０は、回転軸２ａ方向に延びる円筒状のインナハブボス部６１を備えている。このインナハブボス部６１が圧縮機２の回転軸２ａに被せられ、回転軸２ａに設けられたネジ穴にボルト８２によって、圧縮機２の回転軸２ａに結合されている。
【００３９】
また、インナハブ第２部材６０は、インナハブボス部６１の一端側から回転軸２ａの垂直方向に広がる円板状のインナハブ第２板部６２を備えている。このインナハブ第２板部６２とインナハブ第１板部５２に、インナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０とを締結するインナハブ締結部８３が形成されている。インナハブ締結部８３は、アウタハブ締結部８１と同様に、メカニカルクリンチングによって形成されたものである。
【００４０】
具体的には、図９に示すように、重なり合うインナハブ第１板部５２とインナハブ第２板部６２に対して、インナハブ第１板部５２に背当てとなる図示しないダイを配置し、インナハブ第２板部６２側から図示しないパンチを打ち込むことで、インナハブ締結部８３が形成されている。この結果、インナハブ第１板部５２の反アーマチュア側の面に凸部８３ａが形成され（図３参照）、インナハブ第２板部６２のアーマチュア側の面に凹部８３ｂが形成されている（図２参照）。
【００４１】
ゴム部材７０は、合成ゴム材料からなり、加硫成形により成形される。具体的には、成形金型内にインナハブ第１部材５０を挿入した状態で、成形金型内に溶融した合成ゴム材料を注入して、インナハブ第１部材５０と一体化したゴム部材７０が成形される。
【００４２】
図１に示すように、インナハブ第１板部５２における貫通穴５３を含む部位は、ゴム部材７０内に埋設されている。したがって、ゴム部材７０におけるインナハブ第１板部５２の両側に位置する部分は、ゴム部材７０における貫通穴５３内に侵入した部分により連結され、これにより、ゴム部材７０におけるインナハブ第１板部５２の両側に位置する部分のめくれが防止される。
【００４３】
また、インナハブ筒部５１全体がゴム部材７０内に埋設されている。これにより、ゴム部材７０は、インナハブ筒部５１と非接着状態であっても、インナハブ第１部材５０に保持される。
【００４４】
そして、インナハブ第１部材５０と一体化されたゴム部材７０は、アウタハブ４０に圧入されている。このように、ゴム部材７０は、接着剤を用いることなく、アウタハブ４０およびインナハブ５０と一体化されている。
【００４５】
図３に示すように、アウタハブ４０とインナハブ５０が一体化された状態では、アウタハブ凸部４１ａとインナハブ凸部５１ａは、周方向位置がずれている。換言すると、アウタハブ凸部４１ａとインナハブ凸部５１ａは、径方向に重ならない位置に配置されている。
【００４６】
ゴム部材７０をアウタハブ４０に圧入した後、アーマチュア２０とアウタハブ４０が結合される。そして、ゴム部材７０の主要部がアウタハブ筒部４１とインナハブ筒部５１との間に配置されて、アウタハブ筒部４１からインナハブ筒部５１へ駆動力が伝達される。また、アウタハブ第２板部４２ｂとアーマチュア２０との間の隙間にゴム部材７０の一部が配置されて、ゴム部材７０とアウタハブ４０との回転軸２ａ方向の相対移動が抑制される。
【００４７】
さらに、ゴム部材７０は、アウタハブ４０に対してロータ１０から離れる方向に弾性力を作用させている。この弾性力により、電磁コイル３１に通電されていないときには、図１に示すように、ロータの摩擦面１３ａとアーマチュア２０の摩擦面２０ａとの間に隙間が形成される。
【００４８】
次に、本実施形態の作動について説明する。電磁コイル３１の通電時では、電磁コイル３１が発生する電磁吸引力によって、アーマチュア２０がロータ１０の摩擦面１３ａに吸着され、ロータ１０とアーマチュア２０とが連結する。これにより、エンジンからの回転駆動力が、ロータ１０、アーマチュア２０、アウタハブ４０、ゴム部材７０、インナハブ第１部材５０、インナハブ第２部材６０を介して、圧縮機２へ伝達される。
【００４９】
一方、電磁コイル３１の通電が遮断されると、すなわち、電磁コイル３１の非通電時では、電磁吸引力が発生しないので、ゴム部材７０の弾性力によって、アーマチュア２０がロータ１０の摩擦面１３ａから切り離される。これにより、エンジンからの回転駆動力は圧縮機２へ伝達されない。
【００５０】
次に、本実施形態の効果について、本実施形態と図１０〜１２に示す比較例１とを比較して説明する。比較例１は、２つの金属部品同士の締結に、別体のリベットや、金属部品に一体のリベット部を用いたものである。なお、図１２は、リベットおよびリベット部をかしめる前の状態を示している。
【００５１】
比較例１では、図１０に示すように、アーマチュア２０とアウタハブ４０との締結を、アーマチュア２０の他面２０ｂに形成したリベット部２２で行っている。このリベット部２２は、図１０、１１に示すように、パンチで打ち出されたものであるため、アーマチュア２０の一面（摩擦面）２０ａに凹部２３が形成されている。図１２に示すように、アウタハブ４０のアウタハブ板部４２に、その表裏を貫通する円形状のアウタハブ締結用穴４３が形成されている。このアウタハブ締結用穴４３にリベット部２２を挿入した後に、リベット部２２の先端側をかしめることにより、アーマチュア２０とアウタハブ４０とが締結されている。
【００５２】
また、比較例１では、図１０に示すように、インナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０との締結を、これらとは別体のリベット８４で行っている。図１０、１２に示すように、インナハブ第１板部５２に、その表裏を貫通するインナハブ第１締結用穴５４が周方向に沿って３個形成されている。一方、図１０に示すように、インナハブ第２板部６２にも、その表裏を貫通するインナハブ第２締結用穴６３が、周方向に沿って３個形成されている。そして、インナハブ第１、第２締結用穴５４、６３にリベット８４を挿入した後に、リベット８４の先端側をかしめることにより、インナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０とが締結されている。なお、図１０、１１に示すように、リベット８４の圧縮機２側（図１０右側）にリベット頭８４ａが位置している。
【００５３】
（１）製造コストについて
比較例１では、金属部品同士の締結工程（リベット部２２およびリベット８４のかしめ）の前に、下穴加工工程（アウタハブ締結用穴４３およびインナハブ第１、第２締結用穴５４、６３の形成工程）が必要となる。さらに、アーマチュア２０とアウタハブ４０の軸心は、アウタハブ締結用穴４３を介して位置決めされるとともに、インナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０の軸心は、インナハブ第１、第２締結用穴５４、６３を介して位置決めされるため、比較例１では、高い加工精度が要求される。このため、比較例１では、加工費や工数が増加し、製造コストが高くなってしまう。
【００５４】
これに対して、本実施形態では、メカニカルクリンチングによってアウタハブ締結部８１およびインナハブ締結部８３を形成しているので、下穴加工工程が不要である。よって、本実施形態によれば、比較例１と比較して、加工費および工数を低減でき、製造コストを低減できる。
【００５５】
（２）金属部品同士の同軸度について
比較例１では、アーマチュア２０とアウタハブ４０の軸心は、アウタハブ締結用穴４３を介して位置決めされるとともに、インナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０の軸心は、インナハブ第１、第２締結用穴５４、６３を介して位置決めされる。このため、アウタハブ締結用穴４３、インナハブ第１、第２締結用穴５４、６３の位置の公差の積み重ねによって、アーマチュア２０−アウタハブ４０間、インナハブ第１部材５０−インナハブ第２部材６０間の同軸度が大きくなってしまう。
【００５６】
アーマチュア２０−アウタハブ４０間の同軸度が大きくなると、慣性モーメント（イナーシャ）にアンバランスを生じる。インナハブ第１部材５０−インナハブ第２部材６０間の同軸度が大きくなると、径方向におけるゴム部材７０の厚さがバラつき、偏りが出るため、ゴム部材７０の性能、耐久に影響がある。
【００５７】
これに対して、本実施形態では、メカニカルクリンチングによってアウタハブ締結部８１およびインナハブ締結部８３を形成しているので、アーマチュア２０とアウタハブ４０の軸心同士およびインナハブ第１部材５０とインナハブ第２部材６０の軸心同士を直接合わせることができる。このため、アーマチュア２０−アウタハブ４０間、インナハブ第１部材５０−インナハブ第２部材６０間の同軸度を小さくできる。
【００５８】
（３）ハブの設計範囲について
比較例１では、下穴加工による加工費や工数の面から、かしめ点数を多く設けられず、リベット部２２やリベット８４の数を図１０〜１２に示す例よりも増やすことができない。このため、図１１、１２に示すように、必要な保持力を確保するために、リベット部２２やリベット８４のリベット径が大きくなり、ハブの設計範囲を狭めてしまう。例えば、リベット部２２のリベット径が大きいと、ゴム部材７０の径方向寸法が限られてしまう。また、リベット部２２のリベット径が大きく、アーマチュア２０の摩擦面２０ａに生じる凹部２３が大きいと、磁気性能が低下してしまう。
【００５９】
これに対して、本実施形態では、下穴加工が不要であるので、かしめ点数を増やすことが容易となり、アウタハブ締結部８１およびインナハブ締結部８３のかしめ径を小さくすることができる。なお、本実施形態のアウタハブ締結部８１と比較例１のリベット部２２の数は同じであるが、本実施形態のアウタハブ締結部８１の数を増やすことで、アウタハブ締結部８１のかしめ径をさらに小さくできる。
【００６０】
この結果、ゴム部材７０の径方向の設計範囲が広がり、ばね定数・耐久性の設計範囲も広げることが可能である。
【００６１】
また、本実施形態によれば、アーマチュア２０の摩擦面２０ａに生じる凹部８１ｂの面積を、比較例１の凹部２３よりも小さくできるので、アーマチュア２０の磁気性能を向上でき、アーマチュア２０がロータ１０に吸引される吸引力を増大できる。
【００６２】
（４）クラッチ１の体格について
比較例１では、図１０に示すように、リベット頭８４ａがインナハブ第２板部６２から軸方向に突出しているため、リベット頭８４ａとこれに対向する圧縮機２のハウジングボス部２ｂとが干渉しない位置に、アーマチュア２０を配置しなければならない。このため、ステータ３０の当たり面からロータ１０の摩擦面１３ａまでの回転軸２ａ方向の距離Ｌ２が長くなり、クラッチ１の軸長が長くなってしまう。また、比較例１では、リベット頭８４ａがインナハブ第２板部６２から軸方向に突出しているため、アーマチュア２０の摩擦面２０ａの研磨の際に、リベット頭８４ａの位置を考慮して研磨する必要がある。
【００６３】
これに対して、本実施形態では、インナハブ第２板部６２の圧縮機２側の面に凹部８３ｂが形成されるように、メカニカルクリンチングによってインナハブ締結部８３を形成している。これにより、インナハブ締結部８３がインナハブ第２板部６２から突出していないので、インナハブ第２板部６２をハウジングボス部２ｂに近づけて配置することが可能となる。この結果、ステータ３０の当たり面からロータ１０の摩擦面１３ａまでの回転軸２ａ方向の距離Ｌ１を、比較例１の距離Ｌ２よりも短くでき、クラッチ１の短軸化が可能となる。また、本実施形態によれば、アーマチュア２０の摩擦面２０ａの研磨の際に、比較例１のリベット頭８４ａを気にする必要がなくなるので、研磨を簡単に行うことができる。
【００６４】
（第２実施形態）
第１実施形態では、インナハブ第２板部６２をインナハブ第１板部５２のアーマチュア２０側（図９右側）に配置し、アーマチュア２０側からインナハブ第２板部６２に対してパンチを打ち込んだが、本実施形態では、第１実施形態に対してパンチの打ち込み方向を変更している。
【００６５】
具体的には、図１３に示すように、インナハブ第２板部６２をインナハブ第１板部５２の反アーマチュア２０側（図１３左側）に配置し、反アーマチュア側からインナハブ第２板部６２に対してパンチを打ち込むことで、インナハブ締結部８３を形成している。本実施形態においても、第１実施形態で説明した（１）〜（３）の効果を奏する。
【００６６】
（第３実施形態）
本実施形態は、ハブの構造が第１実施形態と異なるものである。図１４に示すように、本実施形態のハブは、第１実施形態と同様に、アウタハブ筒部１４１を有するアウタハブ１４０と、インナハブ筒部１５１を有するインナハブ１５０とを備えている。アウタハブ１４０およびインナハブ１５０が、第１実施形態のアウタハブ４０およびインナハブ５０、６０に相当する。
【００６７】
ただし、本実施形態のハブは、アウタハブ筒部１４１とインナハブ筒部１５１の両方が円筒状である点、インナハブ１５０が１つの部材で構成されている点が第１実施形態と異なっている。その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００６８】
本実施形態においても、アウタハブ１４０のアーマチュア２０に対向する板状のアウタハブ板部１４２とアーマチュア２０との締結部８１をメカニカルクリンチングにより形成している。したがって、本実施形態によっても、アウタハブとアーマチュアとの締結についての第１実施形態で説明した（１）〜（３）の効果を奏する。
【００６９】
（他の実施形態）
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、下記のように、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。
【００７０】
（１）第１実施形態では、インナハブ凸部５１ａとアウタハブ凸部４１ａの数を、同一としたが、異ならせても良い。また、上記各実施形態においては、インナハブ凸部５１ａとアウタハブ凸部４１ａとを、径方向に重ならない位置に配置したが、径方向に重なる位置に配置しても良い。
【００７１】
（２）上記各実施形態では、ロータからアーマチュアへの回転駆動力の伝達および遮断を、電磁石への通電の断続によって行う電磁式クラッチに本発明を適用したが、これに限らず、磁力を利用して行う他のクラッチにも本発明の適用が可能である。他のクラッチとしては、例えば、特開２０１１−８０５７９号公報等に記載のように、永久磁石の磁力を利用してロータとアーマチュアとを連結し、電磁石への通電によってロータとアーマチュアとを切り離す、いわゆる自己保持型のクラッチが挙げられる。
【００７２】
（３）上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
【符号の説明】
【００７３】
１０    ロータ
２０    アーマチュア
４０    アウタハブ（ハブ）
４１    アウタハブ筒部
４２    アウタハブ板部（ハブ板部）
５０    インナハブ第１部材（第１部材、インナハブ、ハブ）
５１    インナハブ筒部
５２    インナハブ第１板部
６０    インナハブ第２部材（第２部材、インナハブ、ハブ）
６１    インナハブボス部
６２    インナハブ第２板部
７０    ゴム部材
８１    アウタハブ締結部（締結部）
８３    インナハブ締結部（締結部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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