(57)【要約】【課題】  離型性が良く、汚れ等が付着しにくい成形型を提供する。【解決手段】  本発明の成形型は、樹脂製品成形用の成形型であって、前記成形型の樹脂成形面の少なくとも一部に、凹部および凸部の少なくとも一方が形成され、前記凹部形成面および前記凸部形成面は、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であることを特徴とする。図１において、符号１１は、凸部（四角錐）を表し、符号１２は、凸部頂点を表す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製品成形用の成形型であって、
前記成形型の樹脂成形面の少なくとも一部に、凹部および凸部の少なくとも一方が形成され、
前記凹部形成面および前記凸部形成面は、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であることを特徴とする成形型。
【請求項２】
前記凹部形成面および前記凸部形成面にアンダーカットが存在しない請求項１記載の成形型。
【請求項３】
前記凸部頂および前記凹部底は、隣接する他の凸部頂または凹部底との距離が、前記成形型の樹脂成形面と平行方向の距離で０．１μｍ〜１ｍｍの範囲である、請求項１または２記載の成形型。
【請求項４】
前記凸部頂および前記凹部底は、隣接する他の凸部頂または凹部底との距離が、前記成形型の樹脂成形面と平行方向の距離で１０〜１００μｍの範囲である、請求項１または２記載の成形型。
【請求項５】
前記凸部頂の高さおよび前記凹部底の深さが、それぞれ０．０５μｍ〜１ｍｍの範囲である、請求項１から４のいずれか一項に記載の成形型。
【請求項６】
前記凸部の形状が、角錐、角錐台、四角錐、四角錐台、三角錐、三角錐台、六角錐、六角錐台、円錐、円錐台、および半球からなる群から選択される少なくとも一つであり、前記凹部の形状が、凹角錐、凹角錐台、凹四角錐、凹四角錐台、凹三角錐、凹三角錐台、凹六角錐、凹六角錐台、凹円錐、凹円錐台、および凹半球からなる群から選択される少なくとも一つである請求項１から５のいずれか一項に記載の成形型。
【請求項７】
前記凸部形成面および前記凹部形成面の面粗度が、Ｐ−Ｖ値で４０ｎｍ以下である請求項１から６のいずれか一項に記載の成形型。
【請求項８】
成形型の樹脂成形面に装着させる樹脂成形面用部材であって、
前記樹脂成形面用部材の表面に、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成され、
前記樹脂成形面用部材を成形型の樹脂成形面に装着させることで、前記成形型の樹脂成形面に前記凹部および前記凸部の少なくとも一方を付与し、請求項１から７のいずれか一項に記載の成形型を形成可能であることを特徴とする樹脂成形面用部材。
【請求項９】
成形型により樹脂を成形する工程を含む、樹脂製品の製造方法であって、
前記成形型が、請求項１から７のいずれか一項に記載の成形型であることを特徴とする製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の製造方法により製造される樹脂製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型、樹脂成形面用部材、樹脂製品の製造方法及び樹脂製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製品の製造において、成形型（例えば金型）に設けた樹脂成形用キャビティ内で樹脂を成形してキャビティの形状に対応した樹脂成形品を成形することが行われている。特に、半導体を樹脂封止した樹脂封止基板等の樹脂製品においては、前記樹脂製品表面を艶消しにする（細かい凹凸を付与する）ために、前記成形型の樹脂成形面（キャビティ表面）に細かい凹凸を付与することがある。この理由として、樹脂製品の外観上の問題、樹脂表面の光反射による半導体の誤動作防止、印字した半導体表面の視認性の問題等がある。
【０００３】
図１１に、前記成形型表面の形状の一例を模式的に示す。図１１（ａ）は、前記金型表面の一部を拡大した平面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）をIII−III方向に見た断面図である。図示のとおり、この成形型表面１１１には、細かい凹部（穴）１１２が多数穿たれることで、凹凸が形成されている。このような凹凸の形成方法として、例えば、金型（成形型）の金属表面に放電加工することが行われている。放電加工によれば、硬い金属表面も加工しやすいという利点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記放電加工面は、複雑な形状を有する。例えば、凹部（穴）１１２の内部形状が、西洋梨の果実と類似の形状を有することから、凹凸形成面（成形型表面）１１１を、梨地面などということがある。このような凹凸形成面では、例えば図１１（ｂ）に示すように、成形型の樹脂成形面Ａ１１と凹部形成面Ｂ１１とのなす角が鋭角になる場合がある（「アンダーカット」ということがある。）。この場合、図示のように、凹部（穴）１１２が、開口部から奥に向かって広がるために、樹脂が凹部１１２に引っかかって離型性が悪くなったり、凹部１１２にはまり込んで取れなくなったりするおそれがある。このため、使用する樹脂に、離型を容易にするためにワックスなどの離型成分を含ませることも行われている。樹脂成形後は前記ワックス成分がわずかに成形型表面に残り、次の成形時の雛型を容易にする。しかし、その場合も、ワックス成分が凹部１１２に入り込み、除去されずに残留する。この残留したワックス成分は酸化などで接着性が増すため、成形型の樹脂成形面に成形樹脂が付着し始める。すなわち、残留した前記ワックス成分が金型汚れの発生起点となってしまう。
【０００５】
このため、所定回数（例えば数百回程度）の成形後、成形型表面をメラミン系の樹脂でクリーニングし、成形型表面の付着物（汚れ）を除去することが行われている。しかし、このクリーニング作業の間、樹脂製品の生産は停止し、稼働率低下の要因となる。したがって、成形型表面の汚れを少なくすることにより、クリーニング作業の頻度を少なくして成形型の稼働率を上げる（一定時間当たりの樹脂成形回数を増やす）ことが求められる。
【０００６】
そこで、本発明は、樹脂の離型性が良く、汚れ等が付着しにくい成形型および樹脂成形面用部材を提供することを目的とする。さらに、本発明は、前記成形型を用いた樹脂製品の製造方法および樹脂製品を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明の成形型は、樹脂製品成形用の成形型であって、前記成形型の樹脂成形面の少なくとも一部に、凹部および凸部の少なくとも一方が形成され、前記凹部形成面および前記凸部形成面は、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であることを特徴とする。
【０００８】
本発明の樹脂成形面用部材は、成形型の樹脂成形面に装着させる樹脂成形面用部材であって、前記樹脂成形面用部材の表面に、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成され、前記樹脂成形面用部材を成形型の樹脂成形面に装着させることで、前記成形型の樹脂成形面に前記凹部および前記凸部の少なくとも一方を付与し、前記本発明の成形型を形成可能であることを特徴とする。
【０００９】
本発明の樹脂製品の製造方法は、成形型により樹脂を成形する工程を含む、樹脂製品の製造方法であって、前記成形型が、前記本発明の成形型であることを特徴とする。
【００１０】
本発明の樹脂製品は、前記本発明の樹脂製品の製造方法により製造される樹脂製品である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、樹脂の離型性が良く、汚れ等が付着しにくい成形型および樹脂成形面用部材を提供することができる。本発明の樹脂製品の製造方法によれば、前記本発明の成形型を用いるため、樹脂の離型性が良く、効率良く本発明の樹脂製品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の成形型の樹脂成形面形状の一例を模式的に示す図である。
【図２】図２は、本発明の成形型の樹脂成形面形状の別の一例を模式的に示す図である。
【図３】図３は、本発明の成形型の樹脂成形面形状のさらに別の一例を模式的に示す図である。
【図４】図４は、本発明の成形型の樹脂成形面形状のさらに別の一例を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の成形型の樹脂成形面形状のさらに別の一例を模式的に示す平面図である。
【図６】図６は、本発明の成形型の成形面形状のさらに別の一例を模式的に示す平面図である。
【図７】図７は、本発明の成形型の成形面形状のさらに別の一例を模式的に示す平面図である。
【図８】図８は、本発明の成形型または樹脂成形面用部材の製造工程の一例を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、本発明の樹脂成形面用部材の使用形態の一例を模式的に示す斜視図である。
【図１０】図１０は、本発明の成形型の構造の一例を模式的に示す断面図である。
【図１１】図１１は、従来の成形型の成形面形状の一例を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明について、例を挙げて、さらに詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の説明により限定されない。
【００１４】
図１に、本発明の成形型の樹脂成形面形状の一例を模式的に示す。同図は、四角錐形状の凸部を有する成形型の樹脂成形面を、真上から、またはやや斜め方向から見た状態を示す図である。図示のとおり、この樹脂成形面は、四角錐形状の凸部１１が隙間なく敷き詰められて形成されている。符号１２は、凸部１１の頂（頂点）を表し、ｄ１は、互いに隣接する頂点１２の間の、成形型の樹脂成形面と平行方向の距離を表す。
【００１５】
図２に、本発明の成形型の樹脂成形面形状の別の一例を模式的に示す。同図は、凹四角錐形状の凹部を有する成形型の樹脂成形面を、真上から、またはやや斜め方向から見た状態を示す図である。図示のとおり、この樹脂成形面は、凹四角錐形状の凹部２１が隙間なく敷き詰められて形成されている。符号２２は、凹部２１の底（底点）を表し、ｄ２は、互いに隣接する底点２２の間の、成形型の樹脂成形面と平行方向の距離を表す。なお、本発明において、「凹四角錐」は、凹部形成面が、四角錐の底面以外の面と同形状であることを言う。「凹円錐」「凹半球」等、四角錐以外の形状に対しても同様である。
【００１６】
前述のとおり、本発明の成形型は、樹脂製品成形用の成形型であって、前記成形型の樹脂成形面の少なくとも一部に、凹部および凸部の少なくとも一方が形成され、前記凹部形成面および前記凸部形成面は、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であることを特徴とする。本発明の成形型は、前記凹部を有する場合は凹部形成面の、前記凸部を有する場合は前記凸部形成面の、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であるである（鈍角である）ことにより、前記凹部および前記凸部に、樹脂および汚れ等が残留しにくいため、離型性が良く、汚れ等が付着しにくい。なお、本発明の成形型において、「樹脂成形面」は、樹脂製品成形の際に樹脂と接触する面をいう。例えば、成形型がキャビティを有し、前記キャビティ中で樹脂を成形する場合、前記樹脂と接触する前記キャビティ内面（キャビティ表面）は、樹脂成形面である。
【００１７】
前記凹部形成面または前記凸部形成面と、前記成形型の樹脂成形面とのなす角について、図３および４を用いて説明する。図３および４は、いずれも、本発明の成形型の樹脂成形面形状を例示する図である。
【００１８】
図３（ａ）は、図１と同じ樹脂成形面形状を表す平面図であり、符号１１および１２は、図１と同様、凸部（四角錐）およびその頂点を表す。図３（ｂ）は、図３（ａ）の斜視図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）をＩ−Ｉ方向に見た断面図である。図３（ｃ）に示す通り、樹脂成形面Ａ１と、凸部形成面（四角錐の斜面）Ｂ１とのなす角θ１は、角度が９０度よりも大きい角（鈍角）である。
【００１９】
また、図３（ｄ）は、本発明の成形型における樹脂成形面形状のさらに別の例を表す平面図である。図３（ｅ）は、図３（ｄ）の斜視図であり、図３（ｆ）は、図３（ｅ）をII−II方向に見た断面図である。図示のとおり、この樹脂成形面は、上部が半球状で下部（裾野）が広がった形状の凸部３１を有する。３２は、凸部３１の頂点を表す。図３（ｆ）に示す通り、樹脂成形面Ａ２と、凸部形成面に接する面Ｂ２とのなす角θ２は、角度が９０度よりも大きい角（鈍角）である。本発明において、前記凹部形成面または前記凸部形成面が曲面である場合は、それらと前記成形型の樹脂成形面とのなす角は、図３（ｆ）のように、前記凹部形成面または前記凸部形成面に接する面と前記の樹脂成形面とのなす角とする。
【００２０】
また、図４は、樹脂成形面ａが曲面である場合における、図３（ｆ）と同様の樹脂成形面形状を表す断面図である。図４のように樹脂成形面が曲面である場合は、その凹部底または凸部頂の位置で樹脂成形面に接する平面（図４ではＡ３）を樹脂成形面として、前記凹部形成面または前記凸部形成面と前記樹脂成形面とのなす角を定義する。なお、図４において、Ｂ３は、凸部形成面（曲面）に接する面を表し、θ３は、凸部と樹脂成形面とのなす角（Ｂ３とＡ３とのなす角）を表す。
【００２１】
本発明の成形型は、前述のとおり、前記凹部形成面および前記凸部形成面と、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が９０度を超える角度であることを特徴とする。より具体的には、前記凹部形成面および前記凸部形成面上で、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が定義出来る全ての点において、前記なす角が９０度を超える角度であるものとする。例えば、図３（ｄ）〜（ｆ）または図４のように、前記樹脂成形面の凹部または凸部の形成面が曲面である場合は、前記凹部形成面または前記凸部形成面上の地点ごとに、前記成形型の樹脂成形面とのなす角が異なる。また、例えば、前記樹脂成形面の凹部または凸部の形成面が、傾斜の異なる複数の平面から形成されている場合も、前記凹部形成面または前記凸部形成面と、前記成形型の樹脂成形面とのなす角は、前記各平面ごとに異なり、複数存在する。これらの場合、前記なす角が、全て９０度を超える角度であれば、本発明の条件を満たすものとする。また、本発明の成形型は、前記凹部または前記凸部の一部に、前記成形型の樹脂成形面と平行な面があっても良いものとする。
【００２２】
本発明の成形型において、前記凸部頂および前記凹部底と、隣接する他の凸部頂または凹部底との距離（以下、特に断らない限り、前記成形型の樹脂成形面と平行方向の距離をいう。）は、特に限定されないが、例えば、０．１μｍ〜１ｍｍの範囲である。前記距離は、例えば、図１および２では、互いに隣接する凸部頂点１２間の距離ｄ１、または、互いに隣接する凹部頂点２２間の距離ｄ２で表される。前記距離は、好ましくは１０〜１００μｍの範囲である。前記距離は、例えば、１５μｍ等であっても良い。また、前記凸部頂および前記凹部底は、図１および２では点であるが、これに限定されず、線でも面でも良い。このような場合、前記凸部頂および前記凹部底と、隣接する他の凸部頂または凹部底との距離は、最も遠い距離と最も近い距離の中間の距離が前記好適な数値範囲内であることが好ましい。前記距離は、例えば、前記放電処理した凹凸面と同程度（例えば、１０〜１００μｍ程度）にすると、前記放電処理した凹凸面と同様の効果（外観向上、光反射防止等）が得られやすく好ましい。
【００２３】
本発明の成形型において、前記凸部頂の高さは、特に限定されないが、例えば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍの範囲である。
【００２４】
前記凸部の形状は、特に限定されないが、例えば、角錐、角錐台、四角錐、四角錐台、三角錐、三角錐台、六角錐、六角錐台、円錐、円錐台、および半球からなる群から選択される少なくとも一つである。前記凹部の形状も特に限定されないが、例えば、凹角錐、凹角錐台、凹四角錐、凹四角錐台、凹三角錐、凹三角錐台、凹六角錐、凹六角錐台、凹円錐、凹円錐台、および凹半球からなる群から選択される少なくとも一つである。これらの中で、前記凹部または前記凸部の形成（加工）しやすさ、および離型性等の観点から、角錐、凹角錐、角錐台、または凹角錐台が好ましく、四角錐、凹四角錐、四角錐台、または凹四角錐台がより好ましい。図５〜７に、前記凸部または凹部の形状を例示する。図５の平面図は、樹脂成形面に、三角錐形状の凸部５１が隙間なく敷き詰められた形状の例である。符号５２は、凸部５１の頂点を表す。図６の平面図は、樹脂成形面に、六角錐形状の凸部６１が隙間なく敷き詰められた形状の例である。符号６２は、凸部６１の頂点を表す。図７の平面図は、樹脂成形面に、円錐形状の凸部７１が敷き詰められた形状の例である。符号７２は、凸部７１の頂点を表す。また、例えば、図５〜７の凸部の形状が反転された凹三角錐、凹六角錐、凹円錐等の凹部形状も、本発明の成形型の樹脂成形面形状として用いることができる。なお、本発明において、「円錐台」は、円錐を底面に平行な平面で切り、頂点を含む部分を除いた立体をいう。「角錐台」「三角錐台」「四角錐台」等においても同様である。
【００２５】
例えば、前記樹脂成形面が、凹円錐、凹角錐（例えば、凹四角錐）等の形状の凹部を有していると、樹脂成型時に、前記凹部の底部に空気を閉じ込めて圧縮することも可能である。これにより、樹脂の離型時に、前記凹部の底に閉じ込められた空気の反力が働き、離型がさらに容易になる。
【００２６】
本発明の成形型において、前記凸部形成面と前記成形型の樹脂成形面とのなす角は、前述のとおり、９０度を超える角度である。前記凸部または凹部の形状が、角錐、凹角錐、角錐台、または凹角錐台である場合、特に、四角錐、凹四角錐、四角錐台、または凹四角錐台である場合は、前記なす角は、例えば、前述の好適範囲でも良く、より具体的には、例えば、１３５度等であっても良い。
【００２７】
本発明の成形型において、前記凸部形成面および前記凹部形成面は、樹脂の離型性のさらなる向上、汚れ防止効果および汚れ除去効果のさらなる向上等の観点から、なるべく平滑であることが好ましい。前記凸部形成面または前記凹部形成面が平滑であることにより、例えば、これらの面に樹脂、ワックス等が付着しても、それら付着物に対してせん断力が働くため、除去がさらに容易になる。具体的には、前記凸部形成面および前記凹部形成面の面粗度が、４０ｎｍ以下であることが好ましい。なお、面粗度は、Ｐ−Ｖ値（Peak  to  Valley値）によるものである。
【００２８】
本発明の成形型において、樹脂成形面に形成された前記凹部および前記凸部以外の部分の形状は、特に限定されず、例えば、一般的な樹脂製品成形用の成形型と同様でも良い。本発明の成形型の材質も特に限定されず、例えば、一般的な樹脂製品成形用の成形型と同様でも良い。本発明の成形型は、例えば、金属製、セラミック製、または、樹脂製等であっても良い。また、樹脂の離型性をさらに向上させるために、前記樹脂成形面に、クロム系メッキ、または、ニッケル系メッキ等の表面処理をしても良い。
【００２９】
本発明の成形型において、前記樹脂成形面の前記凹部および前記凸部の形成方法は、特に限定されず、どのような方法でも良く、例えば、ダイヤモンド刃等により切削する方法でも良い。具体的には、例えば、図８の断面図に示すように、ダイヤモンド刃８３により溝を掘ることで、尾根状の頂８２を有する尾根状部（凸部）８１を形成しても良い。さらに、角度を変えて再度溝を掘ることにより、角錐等の形状を形成することができる。また、この溝を形成したものを、成形型製造用の型として、その樹脂成形面形状を、鋳造等により成形型の樹脂成形面に転写し、本発明の成形型における前記樹脂成形面の形状を形成しても良い。
【００３０】
つぎに、本発明の樹脂成形面用部材は、前述のとおり、成形型の樹脂成形面に装着させる樹脂成形面用部材であって、前記樹脂成形面用部材の表面に、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成され、前記樹脂成形面用部材を成形型の樹脂成形面に装着させることで、前記成形型の樹脂成形面に前記凹部および前記凸部の少なくとも一方を付与し、前記本発明の成形型を形成可能であることを特徴とする。
【００３１】
本発明の成形型において、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成された樹脂成形面は、成形型本体と一体でも良い。しかしながら、前記樹脂成形面が、前記本発明の樹脂成形面用部材として、成形型本体と別体に形成されていることが好ましい。なお、このような別体形成を「分割型」ということがある。これにより、本発明の成形型を、低コストで簡便に製造可能であり、量産にも対応しやすい。本発明の樹脂成形面用部材の材質は、特に限定されないが、金属、セラミック、および樹脂からなる群から選択される少なくとも一つが好ましい。前記金属としては、ニッケル、クロム、ニッケル系合金、およびクロム系合金からなる群から選択される少なくとも一つが好ましく、これらの少なくとも一つを含む合金であっても良い。また、樹脂の離型性をさらに向上させるために、本発明の成形型の樹脂成形面用部材における凹凸形成面（前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成された面）に、前述のように、クロム系メッキ、またはニッケル系メッキ等の表面処理をしても良い。また、本発明の樹脂成形面用部材の形状も特に限定されないが、板状、ホイル状、シート状またはフィルム状のように薄く成形された部材（「スタンパー」ということもある）であることが好ましい。例えば、金属を薄く成形した板状またはホイル状であっても良い。本発明の成形型の樹脂成形面用部材の厚さも特に限定されないが、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方を形成可能な限りにおいて、厚さがなるべく小さいことが、コスト、製造効率等の観点から好ましい。本発明の樹脂成形面用部材の厚さは、前記凹部底の深さおよび前記凸部頂の高さを含めて、例えば１ｍｍ以下、好ましくは０．３ｍｍ以下である。本発明の樹脂成形面用部材の厚さは特に限定されないが、例えば、０を超える値である。
【００３２】
図９の斜視図に、本発明の樹脂成形面用部材の使用形態の一例を示す。図示のとおり、この樹脂成形面用部材９０は、成形型の樹脂成形面用板９１に装着させ、前記本発明の成形型を形成可能である。なお、この樹脂成形面用部材９０には、図１と同じ四角錐形状の凸部１１（頂点１２を有する）が形成されているが、これに限定されず、どのような凸部または凹部が形成されていても良い。また、成形型は、図９では、図示の簡便のために成形型の樹脂成形面用板９１のみを図示しているが、どのような成形型でも良い。本発明の樹脂成形面用部材を成形型の樹脂成形面に装着させる方法も特に限定されないが、例えば、耐熱性接着剤等により貼付して固着させることが好ましい。
【００３３】
本発明の樹脂成形面用部材の製造方法も特に限定されないが、例えば、前述のように、ダイヤモンド刃等による切削を用いても良いし、必要に応じ、鋳造による形状の転写等を併用しても良い。
【００３４】
また、本発明の成形型の樹脂成形面において、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成された面は、前記樹脂成形面の全部でも良いが、一部でも良い。例えば、図１０の断面図のように型キャビティが形成された成形型１００において、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成された面は、型キャビティ内面（キャビティ面）の底面１０１および側面１０２のうち、一方のみでも良いし、両方でも良い。少なくとも底面１０１に、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方が形成されていることが好ましい。例えば、図１０の金型において、前記凹部および前記凸部の少なくとも一方を形成したいキャビティ面に、本発明の樹脂成形面用部材を装着させても良い。
【００３５】
本発明の成形型およびそれを用いた本発明の樹脂製品の製造方法によれば、前述のとおり、樹脂の離型性に優れる。また、本発明の成形型によれば、例えば、放電加工により凹凸を形成した成形型と比較して、離型時の静電気の発生を効率良く押さえることも可能である。また、本発明の樹脂製品は、本発明の成形型を用いて成形することにより、樹脂製品表面が、従来の樹脂製品と同等の艶消し状態に成形され、しかも、成形型からの離型性が良いため効率良く低コストに製造可能である。ただし、これらの説明は例示であり、本発明を限定しない。
【００３６】
さらに、本発明は、上述の各実施例および変形例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じて、任意にかつ適宜に組み合わせ、変更し、または選択して採用できるものである。
【符号の説明】
【００３７】
１１    凸部（四角錐）
１２    凸部（四角錐）頂点
２１    凹部（四角錐凹面）
２２    凹部（四角錐凹面）底点
３１    凸部
３２    凸部頂
５１    凸部（三角錐）
５２    凸部（三角錐）頂点
６１    凸部（六角錐）
６２    凸部（六角錐）頂点
７１    凸部（円錐）
７２    凸部（円錐）頂点
８１    尾根状部
８２    尾根状部頂
８３    ダイヤモンド刃
９０    成形型の樹脂成形面用シート
９１    成形型の樹脂成形面用板
１００  成形型
１０１  成形型の樹脂成形面（キャビティ面）底面
１０２  成形型の樹脂成形面（キャビティ面）側面
１１１  成形型表面
１１２  凹部（穴）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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