(57)【要約】 【課題】電池の充放電時または電圧及び抵抗検査時に接触不良がなく、確実に充放電及び電圧、抵抗の検査ができる電池及び電池の製造方法を提供する。【解決手段】正極及び負極を含む電極群と、外装部材と、正極リードと、負極リードとを備える電池の製造方法が提供される。外装部材は、内面にシーラントを有し、シーラントを用いる熱溶着により内部に電極群が封止されるものである。正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、両面が金属接着性フィルムを介して外装部材のシーラントに熱溶着される。また、正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成される。絶縁被膜の厚さは、少なくとも一方のリードの先端面のものに比して厚い。電池組立後の充放電または検査は、少なくとも一方のリードの先端面に端子を電気的接触させて行われる。【選択図】図３
2014060003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
正極及び負極を含む電極群と、
内面にシーラントを有し、前記シーラントを用いる熱溶着により内部に前記電極群が封止される外装部材と、
前記正極と電気的に接続され、先端部が前記外装部材の外部に引き出された正極リードと、
前記負極と電気的に接続され、先端部が前記外装部材の外部に引き出された負極リードとを含む電池の製造方法であって、
前記正極リード及び前記負極リードのうち少なくとも一方のリードは、両面が金属接着性フィルムを介して前記外装部材の前記シーラントに熱溶着され、前記金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成され、前記絶縁被膜の厚さは前記少なくとも一方のリードの先端面のものに比して厚く、
電池組立後の充放電または検査を、前記少なくとも一方のリードの前記先端面に端子を電気的接触させて行うことを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２】
前記少なくとも一方のリードはアルミニウムを含有し、前記絶縁被膜はアルミナを含むことを特徴とする請求項１記載の電池の製造方法。
【請求項３】
前記少なくとも一方のリードは、両面に絶縁被膜が形成されたリード材料を切断することにより得られ、切断面を前記少なくとも一方のリードの前記先端面として用いることを特徴とする請求項２記載の電池の製造方法。
【請求項４】
前記先端面の絶縁被膜の厚さは１ｎｍ以下（０ｎｍを含む）であることを特徴とする請求項２記載の電池の製造方法。
【請求項５】
正極及び負極を含む電極群と、
内面にシーラントを有し、前記シーラントを用いる熱溶着により内部に前記電極群が封止される外装部材と、
前記正極と電気的に接続され、先端部が前記外装部材の外部に引き出された正極リードと、
前記負極と電気的に接続され、先端部が前記外装部材の外部に引き出された負極リードとを含む電池であって、
前記正極リード及び前記負極リードのうち少なくとも一方のリードは、両面が金属接着性フィルムを介して前記外装部材の前記シーラントに熱溶着され、前記金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成され、かつ前記絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜が形成された傾斜面を有することを特徴とする電池。
【請求項６】
前記少なくとも一方のリードの厚さは０．１９ｍｍ以上であることを特徴とする請求項５に記載の電池。
【請求項７】
前記傾斜面の絶縁被膜の厚さは１ｎｍ以下（０ｎｍを含む）であることを特徴とする請求項５または６いずれか１項記載の電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、電池及び電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラミネートフィルムを外装部材とする電池の製造方法では、まず、正極、負極及びセパレータからなる電極群と電解液を外装部材に収納し、正極リード及び負極リードの一端部を外装部材の外部に引き出した状態で外装部材を封止する。次いで、正極リードおよび負極リードに端子を当てて充放電や電圧及び抵抗の検査をする工程が行なわれるのが通常である。
【０００３】
ラミネートフィルムが熱溶着される箇所の正極リード及び負極リードには金属接着性フィルムが溶着されており、この金属接着性フィルムとリードの密着性が低いと液漏れやガス透過などを引き起こすため、金属接着性フィルムとリードの密着性は、電池の信頼性上、重要である。この密着性向上のために、正極リードまたは負極リードの表面に絶縁被膜処理が施されているものがあり、絶縁被膜を有するリードでは充放電時または電圧及び抵抗検査時に、リードと充放電端子または検査器端子との電気的接触が十分でなく、正確な充放電及び検査ができないことがあるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４６９６４５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、電池の充放電時または電圧及び抵抗検査時に接触不良がなく、確実に充放電及び電圧、抵抗の検査ができる電池及び電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
実施形態によると、正極及び負極を含む電極群と、外装部材と、正極リードと、負極リードとを備える電池の製造方法が提供される。外装部材は、内面にシーラントを有し、シーラントを用いる熱溶着により内部に電極群が封止されるものである。正極リードは、正極と電気的に接続され、先端部が外装部材の外部に引き出される。負極リードは、負極と電気的に接続され、先端部が外装部材の外部に引き出される。正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、両面が金属接着性フィルムを介して外装部材のシーラントに熱溶着される。また、正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成される。絶縁被膜の厚さは、少なくとも一方のリードの先端面のものに比して厚い。電池組立後の充放電または検査は、少なくとも一方のリードの先端面に端子を電気的接触させて行われる。
【０００７】
また、実施形態によれば、正極及び負極を含む電極群と、外装部材と、正極リードと、負極リードとを備える電池が提供される。外装部材は、内面にシーラントを有し、シーラントを用いる熱溶着により内部に電極群が封止されるものである。正極リードは、正極と電気的に接続され、先端部が外装部材の外部に引き出される。負極リードは、負極と電気的に接続され、先端部が外装部材の外部に引き出される。正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、両面が金属接着性フィルムを介して外装部材のシーラントに熱溶着される。また、正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成される。さらに、正極リード及び負極リードのうち少なくとも一方のリードは、絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜が形成された傾斜面を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１の実施形態の方法で製造される電池を概略的に示す平面図である。
【図２】図１に示す電池に用いられる電極群を示す部分展開斜視図である。
【図３】第1の実施形態の製造方法の充放電及び検査工程を概略的に示す斜視図である。
【図４】（ａ）は第２の実施形態の電池に用いられるリードの平面図で、（ｂ）は（ａ）で示すリードを長辺に平行に切断した際に得られる断面図である。
【図５】第２の実施形態の電池に用いられる別のリードの断面図である。
【図６】実施例１，２の充放電カーブを示す図である。
【図７】比較例の充放電カーブを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１０】
（第１の実施形態）
第１の実施形態の電池の製造方法は、組立工程と、充放電工程と、検査工程とを含む。組立工程では、正極及び負極を含む電極群と、電解液と、正極リードと、負極リードと、外装部材とを含む電池を組み立てる。充放電工程では、初充放電、容量確認のために必要な充放電が行われる。検査工程では、電圧及び抵抗の検査が行われる。まず、組立工程を図１〜図３を参照して説明する。
【００１１】
図１に示す電池は、非水電解質電池である。ラミネートフィルム製の外装部材１内には、電極群２が収納されている。ラミネートフィルムには、例えば、シーラント層と樹脂層との間に金属層が配置されたラミネートフィルムを使用することができる。シーラント層が外装部材１の内面に位置することによって、シーラント層を用いる熱溶着によって外装部材１の各辺を封止することができる。封止する辺は図１のような三辺に限らず、例えば四辺にすることも可能である。図１の１ａは、熱溶着によって封止された部分を示す。シーラント層は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等の熱可塑性樹脂から形成される。金属層は、アルミニウム箔もしくはアルミニウム合金箔であることが好ましい。また、樹脂層は、金属層を補強するためのものであり、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの高分子から形成することができる。なお、アルミニウム含有ラミネートフィルムの構造例として、ナイロン／アルミニウム／ポリエチレン（またはポリプロピレン）の層構造が挙げられる。ナイロン層の外側にポリエチレンテレフタレート層がある場合もある。
【００１２】
短冊状の正極リード３及び負極リード４は、先端部が、外装部材１の一辺（例えば短辺）に位置する熱溶着部１ａを通して外部に引き出されている。電極群２は、特に限定されるものではないが、例えば、図２に示すように、帯状の正極５と帯状の負極６をその間にセパレータ７を介在させ、扁平形状に捲回したものである。正極リード３は正極５と電気的に接続されており、負極リード４は負極６と電気的に接続されている。電解液（図示しない）は、電極群２に保持されている。
【００１３】
正極リード３及び負極リード４は、それぞれ、両面に絶縁被膜８（以下、第１の絶縁被膜８とする）が形成されている。正極リード３及び負極リード４をアルミニウムまたはアルミニウム合金から形成する場合、第１の絶縁被膜８には、例えば、アルミナ膜が使用される。金属接着性フィルム９は、正極リード３及び負極リード４それぞれの両面の第１の絶縁被膜８上に形成され、外装部材１の内面のシーラント層と接する。正極リード３及び負極リード４は、金属接着性フィルム９及びシーラント層による熱溶着によって外装部材１の一辺（例えば短辺）に固定されている。金属接着性フィルム９は、例えば、酸変性ポリオレフィンフィルム（酸変性ポリプロピレン）等を挙げることができる。
【００１４】
図３に示すように、正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａには、金属（アルミニウム）が露出しているか、あるいは第１の絶縁被膜８よりも薄い絶縁被膜（以下、第２の絶縁被膜とする）が形成されている。第２の絶縁被膜は、第１の絶縁被膜８と同じ種類のものからなり、例えば、アルミナ膜が使用される。第１の絶縁被膜８の厚さは、第２の絶縁被膜の厚さに比して厚い。第２の絶縁被膜の厚さを１ｎｍ以下（０ｎｍを含む）にすることが望ましい。また、第１の絶縁被膜８の厚さは、５００ｎｍ以上にすることが望ましい。第１，第２の絶縁被膜の厚さは、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって測定することが可能である。
【００１５】
正極リード３及び負極リード４の厚みは、それぞれ、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲にすることができる。この範囲にすることにより、リードとして必要な強度を確保しつつ、外装部材１の封止性を良好にすることができる。また、リードを切断するときに切断による表面の絶縁被膜のダレが発生し、切断面の金属面がダレにより隠れることを避けるため、リードの厚みは、０．１９ｍｍ以上が望ましい。
【００１６】
正極リード３及び負極リード４は、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金等のリード材料の両面に第１の絶縁被膜８を形成した後、リード材料を所望の形状に切断することによって得られる。切断面には、第１の絶縁被膜８が形成されていない新たな金属面が露出する。その後、切断面には、多くの場合、自然酸化によって第２の絶縁被膜が生成するが、第１の絶縁被膜８よりも薄いため、切断面を正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａとして使用することができる。
【００１７】
電池組立後、初充放電、次いで、容量確認が行われる。この工程では、図３に示すように、正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａそれぞれに、電圧測定のための第１の端子１０及び電流を電池に流すための第２の端子１１（充放電端子）を電気的に接触させ、電圧測定を行いつつ、電流を流すことにより充放電が行われる。正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａには、第２の絶縁被膜が形成されているが、第１の絶縁被膜８よりも薄いため、第１，第２の端子１０，１１との電気的接触が良好になり、充放電を効率良く行うことができる。これにより、電池に大きな電流を流すことができるため、電池容量の大きい電池の充放電も容易になる。なお、初充放電後、容量確認前にエージングを行っても良い。
【００１８】
容量確認後、電圧及び抵抗の検査が行われる。検査工程は、図３に示すように、正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａそれぞれに、第１の端子１０及び第２の端子１１（検査器端子）を電気的に接触させることにより行われる。正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａと第１，第２の端子１０，１１との電気的接触が良好であるため、検査精度を高めることができる。
【００１９】
その後、必要に応じて出荷前充電を行うことにより、非水電解質電池が得られる。この出荷前充電も、第１，第２の端子１０，１１を正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａに電気的に接触させて行うことが望ましい。
【００２０】
なお、図１〜図３では、正極及び負極のリード双方に絶縁被膜を形成したが、負極リードに銅を使用する場合には、正極リードのみ絶縁被膜を形成することも可能である。また、外装部材の形状は矩形に限らず、正方形等にすることも可能である。正極リードや負極リードを引き出す辺も短辺に限らず、長辺にすることも可能である。正負極リードは、同じ辺から引き出す場合に限定されず、一辺から正極リード、他辺から負極リードを引き出すことができる。この場合、正極リードを引き出す方向を、負極リードを引き出す方向と反対向きにしても良い。さらに、電極群の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、正極と負極をその間にセパレータを介在させながら交互に積層した積層型にすることも可能である。
【００２１】
以上説明した第１の実施形態によれば、電池組立後の充放電または検査を、正極リード及び負極リードの少なくとも一方のリードの先端面に端子を電気的接触させて行う。先端面には、リードの両面に形成された絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜が形成されているため、リードと端子との電気的接触が良好になり、充放電及び検査を確実に行うことが可能となる。また、充放電時のリードとの電気的接触が良好になることから、大きな電流を流すことができるため、電池容量の大きい電池の充放電も容易になる。
【００２２】
（第２の実施形態）
第２の実施形態に係る電池は、正極リード及び負極リードの少なくとも一方のリードとして、両面が金属接着性フィルムを介して外装部材のシーラントに熱溶着され、金属接着性フィルムと接する表面に絶縁被膜が形成され、かつ絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜が形成された傾斜面を有するものを用いる。
【００２３】
第２の実施形態に係る電池は、正負極リード３，４が傾斜面を有すること以外は、図１〜図２に示す電池と同様な構成を有する。図４（ａ），（ｂ）に示すように、正負極リード３，４は、両面に第１の絶縁被膜８が形成され、かつ先端面３ａ，４ａが傾斜している。傾斜した先端面３ａ，４ａは、正負極リード３，４の先端を斜めに切断することにより得られる。このため、正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａには、金属（アルミニウム）が露出しているか、あるいは第１の絶縁被膜８よりも薄い第２の絶縁被膜が自然酸化により形成されている。傾斜角度は、特に限定されるものではなく、９０度を除いたあらゆる角度に設定可能である。
【００２４】
また、正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａは、全体が傾斜している必要はなく、例えば、図５に例示されるように、一部が垂直で、残りが傾斜している形状にすることも可能である。
【００２５】
なお、図４〜図５では、正極及び負極のリード双方に絶縁被膜を形成したが、負極リードに銅を使用する場合には、正極リードのみ絶縁被膜を形成することも可能である。
【００２６】
第２の実施形態によると、正極リード及び負極リードの少なくとも一方のリードとして、金属接着性フィルムと接する表面を覆う絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜を有する傾斜面を持つものを用いる。この傾斜面に充放電または検査器用の端子を電気的に接触させて充放電または検査を行うことにより、リードと端子との電気的接続が良好になるため、充放電及び検査を確実に行うことが可能となる。また、傾斜面とすることで、第１の絶縁被膜で覆われていない部分の金属部の面積が大きくなり、充放電または検査器用の端子をリード表面に対して押し当てることが容易になる。さらに、充放電時にリードとの電気的接触面積が大きくなり、大きな電流を流すことができるため、電池容量の大きい電池の充放電も容易になる。
【００２７】
以下、第１〜第２の実施形態で用いることが可能な正極、負極、セパレータ及び電解液について説明する。
【００２８】
正極は、例えば、正極活物質を含むスラリーをアルミニウム箔もしくはアルミニウム合金箔からなる集電体に塗着することにより作製される。正極活物質としては、特に限定されるものではないが、リチウムを吸蔵放出できる酸化物や硫化物、ポリマーなどが使用できる。好ましい活物質としては、高い正極電位が得られるリチウムマンガン複合酸化物、リチウムニッケル複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウム燐酸鉄等が挙げられる。また、負極は、負極活物質を含むスラリーをアルミニウム箔もしくはアルミニウム合金箔からなる集電体に塗着することにより作製される。負極活物質としては、特に限定されるものではないが、リチウムを吸蔵放出できる金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、合金等が使用でき、好ましくは、リチウムイオンの吸蔵放出電位が金属リチウム電位に対して０．４Ｖ以上貴となる物質である。このようなリチウムイオン吸蔵放出電位を有する負極活物質は、アルミニウムもしくはアルミニウム合金とリチウムとの合金反応を抑えられることから、負極集電体および負極関連構成部材へのアルミニウムもしくはアルミニウム合金の使用を可能とする。たとえば、チタン酸化物、リチウムチタン酸化物、タングステン酸化物、アモルファススズ酸化物、スズ珪素酸化物、酸化珪素などがあり、中でもリチウムチタン複合酸化物が好ましい。セパレータとしては、微多孔性の膜、織布、不織布、これらのうち同一材または異種材の積層物等を用いることができる。セパレータを形成する材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマー、エチレン−ブテン共重合ポリマー、セルロース等を挙げることができる。
【００２９】
電解液は、非水溶媒に電解質（例えば、リチウム塩）を溶解させることにより調製された非水電解液が用いられる。非水溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、ブチレンカーボネート（ＢＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、γ−ブチロラクトン（γ−ＢＬ）、スルホラン、アセトニトリル、１，２−ジメトキシエタン、１，３−ジメトキシプロパン、ジメチルエーテル、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、２−メチルテトラヒドロフラン等を挙げることができる。非水溶媒は、単独で使用しても、２種以上混合して使用してもよい。電解質としては、例えば、過塩素酸リチウム（ＬｉＣｌＯ4）、六フッ過リン酸リチウム（ＬｉＰＦ6）、四フッ化ホウ酸リチウム（ＬｉＢＦ4）、六フッ化砒素リチウム（ＬｉＡｓＦ6）、トリフルオロメタスルホン酸リチウム（ＬｉＣＦ3ＳＯ3）等のリチウム塩を挙げることができる。電解質は単独で使用しても、２種以上混合して使用してもよい。電解質の非水溶媒に対する溶解量は、０．２ｍｏｌ／Ｌ〜３ｍｏｌ／Ｌとすることが望ましい。
【００３０】
なお、実施形態では、電池の種類を非水電解質電池にしたが、これに限らず、アルカリ電池等にも適用可能である。電極群の数は、１個または２個以上にすることができる。また、実施形態の電池を一つまたは複数と、充放電制御回路とを備えた電池パックを構成することもできる。
【実施例】
【００３１】
以下に実施例を説明する。
【００３２】
（実施例１）
図1に示す構造の非水電解質電池を以下に説明する方法で製造した。
【００３３】
＜正極の作製工程＞
正極活物質としてリチウムコバルト酸化物（ＬｉＣｏＯ２）粉末９０重量％、アセチレンブラック３重量％、グラファイト３重量％、及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）４重量％を、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）に加えて混合し、スラリーを調製した。このスラリーを厚さ１２μｍのアルミニウム箔からなる集電体の両面に塗布し、乾燥後、プレス工程を経て正極５を作製した。
【００３４】
＜負極の作製工程＞
負極活物質としてスピネル構造を有するリチウムチタン酸化物（Ｌｉ４Ｔｉ５Ｏ１２）の粉末９５重量％と、導電剤としてのアセチレンブラック２．５重量％と、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）２．５重量％とを、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）溶液に加えて混合し、スラリーを調製した。このスラリーを厚さが１２μｍのアルミ箔からなる集電体の両面に塗布し、乾燥し、プレス工程を経て負極を作製した。
【００３５】
＜電極群の作製工程＞
正極５と負極６とをその間に厚さ２０μｍのポリエチレン製多孔質フィルムからなるセパレータ７を介在させつつ、扁平の渦巻き状に捲回した後、加圧成形を施すことにより、図２に示す電極群２を得た。
【００３６】
＜リードの接合工程＞
正極リード３及び負極リード４として、一部が金属接着性フィルム（酸変性ポリプロピレンフィルム）９で覆われた、厚み０．４ｍｍ、幅２０ｍｍの純アルミニウム（純度が９９．９０％）をリール状で用意し、長さ４０ｍｍで垂直に切断した後、各々を正極及び負極に超音波溶着法で接合した。
【００３７】
なお、正極リード３、負極リード４のアルミニウムの断面のＳＥＭ観察をした結果、表面に０．５μｍの第１の絶縁被膜８（アルミナ膜）が存在していることと、先端面３ａ，４ａに厚さ１ｎｍの第２の絶縁被膜（アルミナ膜）が存在していることが確認された。
【００３８】
＜非水電解質の調製工程＞
エチレンカーボネート(ＥＣ)とメチルエチルカーボネート(ＭＥＣ)の混合溶媒（混合体積比率１：２）に六フッ化リン酸リチウム(ＬｉＰＦ6)を１．０モル／Ｌの濃度で溶解して非水電解質を調製した。
【００３９】
＜封止工程＞
ナイロン/アルミニウム/無延伸ポリプロピレンの層構造を有する厚さが０．１１ｍｍのラミネートフィルムからなる外装部材に、電極群を収納し、正極リード３及び負極リード４を外装部材１から２０ｍｍ露出させた。正極リード３及び負極リード４それぞれの両面と外装部材１内面との間には、金属接着性フィルム９を介在させた。外装部材の各辺のうち、正負極リード３，４が延出した一辺と、正極リード３及び負極リード４が延出していない一辺についてヒートシールを行った。ついで、ヒートシールをしていない残りの一辺から非水電解質を注入し、電極群に非水電解質を含浸させた。次いで、残りの一辺をヒートシールにより接合することにより、外装部材を封止し、図１に示す構造の非水電解質二次電池を得た。
【００４０】
＜充放電工程＞
電解液の注入密封後に正極リード３と負極リード４の間の電圧を測定しながら、正極リード３と負極リード４の間に電流を流して、初期の充電をした後、放電容量を測定し、非水電解質電池を得た。その際、充放電は4端子法で測定するために、正極リード３および負極リード４それぞれの先端面３ａ，４ａに垂直に電圧端子（第１の端子）１０と電流端子（第２の端子）１１をバネにより確実に電気的接触ができるように押し当てた。
【００４１】
放電容量の下限規格は１．５０５Ａｈであり、同様の電池を１００個作製したときの放電容量不良個数を集計した。その結果を下記表１に示す。
【００４２】
（実施例２）
正極リード３及び負極リード４の先端面３ａ，４ａを長さ０．８ｍｍの斜断面とした以外は、実施例１と同様に作製し、放電容量不良個数を集計した。
【００４３】
（比較例）
充放電工程において、正極リード３及び負極リード４の表面の第１の絶縁被膜８の表面に垂直に充放電の電圧端子（第１の端子）１０と電流端子（第２の端子）１１を押し当てた以外は、実施例１と同様に作製し、放電容量不良個数を集計した。
【００４４】
（放電容量不良個数）
表１に、実施例１、２及び比較例について、それぞれ電池１００個作製したときの放電容量不良個数を示す。
【表１】
2014060003.tif 000003
【００４５】
表１に示すように、比較例では、放電容量不良が発生しており、その中には、１１個充電されていないものがあった。実施例１および実施例２では放電容量不良が発生しなかった。電極群は全て同様に作製しているため、比較例の不良は正極リード３及び負極リード４と、充放電の電流端子１１及び電圧端子１０の接触不良によるものと思われる。
【００４６】
また、実施例１，２の充放電曲線を図６に、比較例の充放電曲線を図７に示す。図７に示す通り、比較例の容量規格に達している電池の充放電中の（時間−電圧）曲線または（時間−電流）曲線は、途中で、電圧あるいは電流が急に増減するような非連続な挙動が見られている。一方、図６に示すように、実施例１および実施例２の充放電曲線は、連続的であり正常な挙動を示していた。
【００４７】
以上説明した少なくとも一つの実施形態及び実施例の電池の製造方法によれば、正極リード及び負極リードの少なくとも一方のリードの端面に、リード両面に形成された絶縁被膜の厚さ以下（０を含む）の絶縁被膜が形成されているため、リードと端子との電気的接触が良好になり、充放電及び検査を確実に行うことが可能となる。
【００４８】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４９】
１…外装部材、１ａ…溶着部、２…電極群、３…正極リード、４…負極リード、３ａ，４ａ…先端面、５…正極、６…負極、７…セパレータ、８…第１の絶縁被膜、９…金属接着性フィルム、１０…電圧端子、１１…電流端子。
【図１】
2014060003.tif 000004
【図２】
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【図３】
2014060003.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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