(57)【要約】【課題】内面が加飾された箱形状を得る場合に、その箱形状の内面隅部における表皮の余りを最小限にして皺の発生を抑制する。【解決手段】内面が加飾された箱形状１を得るに当たって、初めに、その形状を展開した平板形状の基材２の、上記箱形状１となったときの内面側となる平面上に表皮３を一体に成形する（平面状一体成形工程２０１）。次に、その一体成形されてなる成形物４を箱形状１へ賦形し（賦形工程２０２）、箱形状１を得るようにした。賦形時の表皮３の箱形状１への追従を従来技術に比べて良好に行われるようにした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内表面が表皮により加飾された立体形状成形品の製造方法であって、
平板形状の基材と表皮とを一体成形する平面状一体成形工程と、
この平面状一体成形工程により一体成形されてなる成形物を立体形状へ賦形する賦形工程と、
を具備することを特徴とする立体形状成形品の製造方法。
【請求項２】
前記基材は、前記一体成形の前に又は一体成形の際に、前記立体形状である最終成形品形状を展開した平板形状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の立体形状成形品の製造方法。
【請求項３】
前記基材には、前記立体形状の隅角部に当たる箇所にインテグラルヒンジが形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の立体形状成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面が加飾された立体形状、特に内表面（内面）が加飾された箱形状を得るために好適な立体形状成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術としては特許文献１に記載するようなものがあった。
これは、表皮材を一方の型半体と他方の型半体とからなる成形型の内部にセットして型閉し、合成樹脂を型内のキャビティに導入して表皮材と一体に成形するというものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０３−２８６８１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来技術では、表面が加飾された立体形状、特に内表面（内面）が加飾された箱形状を得るために適用した場合、箱形状に表皮材が追従しないため、箱形状内面の隅部で表皮余りが多くなって皺が生じる。
【０００５】
本発明は、上記のような実情に鑑みなされたもので、内表面（内面）が加飾された箱形状を得る場合に、箱形状の内面隅部における表皮の余りを最小限にして皺の発生を抑制できる立体形状成形品の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、立体形状成形品の製造方法を下記各態様の構成とすることによって解決される。
各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴及びそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、１つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではなく、一部の事項のみを取り出して採用することも可能である。
【０００７】
以下の各項のうち、（１）項が請求項１に、（２）項が請求項２に、（３）項が請求項３に、各々対応する。
【０００８】
（１） 内表面が表皮により加飾された立体形状成形品の製造方法であって、平板形状の基材と表皮とを一体成形する平面状一体成形工程と、この平面状一体成形工程により一体成形されてなる成形物を立体形状へ賦形する賦形工程と、を具備することを特徴とする立体形状成形品の製造方法。
（２） 前記基材は、前記一体成形の前に又は一体成形の際に、前記立体形状である最終成形品形状を展開した平板形状に形成されることを特徴とする（１）項に記載の立体形状成形品の製造方法。
（３） 前記基材には、前記立体形状の隅角部に当たる箇所にインテグラルヒンジが形成されることを特徴とする（１）項又は（２）項に記載の立体形状成形品の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、内表面（内面）が加飾された箱形状を得る場合に、箱形状の内面隅部における表皮の余りを最小限にして皺の発生を抑制できる。
また、基材の立体形状隅角部に当たる箇所にインテグラルヒンジを形成することによれば、成形物の立体形状への賦形が容易かつ確実に行える。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明方法が適用されて得られる立体形状の一例を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る立体形状成形品の製造方法を示すフローチャートである。
【図３】図２中の平面状一体成形工程の説明図である。
【図４】同上成形工程を経て得られた成形物の一例を示す図である。
【図５】同上成形工程における基材と表皮との一体成形法の具体例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、各図間において、同一符号は同一又は相当部分を示す。
本発明方法は、図１に示すように内表面（内面）１ａが加飾された立体形状、ここでは箱形状１を得るための立体形状成形品の製造方法であって、図２に示すように、平面状一体成形工程２０１と賦形工程２０２とを備えてなる。
【００１２】
上記箱形状１は、初めに平面状一体成形工程２０１において、図３に示すように、箱形状１を形成するための平板形状の基材２と、この基材２に対応する形状の表皮３とを一体成形し、成形物４（図４参照）を得る。次に、賦形工程２０２において、上記成形物４を上記箱形状１へ賦形してなるものである。
表皮３は、成形物４を箱形状１へ賦形したときに箱形状１の内面側となる基材２の平面上に一体成形される（表皮３が箱形状１の内面となるように賦形される）。
基材２には、平板形状から箱形状１に折曲げ形成可能な合成樹脂が用いられ、表皮３には、例えば不織布の他、編物や織物による布等の表皮材が用いられる。
【００１３】
本実施形態では、上述したように、初めに基材２と表皮３とを一体成形するが、基材２は、表皮３との一体成形の前に又は一体成形の際に、上記箱形状１である最終成形品形状を展開した平板形状に形成される（図３参照）。
そして、その平板形状に形成された又は形成される基材２と、この基材２の外形状に対応する外形状を有する平面状の表皮３とを一体成形して、図４に示す成形物４を得る。
その後、上記成形物４に対して賦形を施し、内面１ａが加飾された図１に示す箱形状１を得る。
【００１４】
なお基材２には、箱形状１に保持させるために、爪嵌合用の係合爪及び係合孔が形成される。
また、展開した平板形状の基材２の、箱形状１への組立て時の折曲げ線に沿う位置、つまり箱形状１の隅角部となる箇所２ａ（図３参照）は、インテグラルヒンジとして機能させるために薄肉に形成される。
表皮３の外形状は、基材２の外形状に対応させられるが、これは、基材２との一体成形を終えた後、表皮材を裁断することにより行うようにしてもよい。
【００１５】
上記平面状一体成形工程２０１における基材２と表皮３との一体成形法の具体例につき、図１〜図４に図５を併用して以下に説明する。
まず、箱形状１（最終成形品形状）を展開した平面形状に表皮材を裁断してなる表皮３を、成形型５１の一方の型半体５２に配置する。表皮材の裁断は、上記のように基材２との一体成形後に行ってもよい。
【００１６】
次に成形型５１を閉じ、他方の型半体５３と上記一方の型半体５２に配置した表皮３との空間に、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性樹脂の原料５４を充填し硬化させる。充填方法には、押出しプレス成形、射出成形、射出圧縮成形、射出プレス成形（ＳＰＭ）等の工法が用いられる。
上記熱可塑性樹脂（原料５４）の硬化時、その熱可塑性樹脂が表皮３の一部に含浸固化して表皮３と接合し、基材２と表皮３との一体成形が行われ、その後、成形型５１を開いて図４に示す成形物４が取り出される（平面状一体成形工程２０１が終了する）。
上記のように、展開した平板形状の基材２の箱形状１の隅角部となる箇所２ａ（図３参照）は、インテグラルヒンジとして機能させるために薄肉に形成されている。
成形型５１から取り出された成形物４に対しては、その外周部等における不要部分についてトリミングが行われ、その後、賦形工程２０２を経て図１に示す箱形状１を完成する。
【００１７】
上述した実施形態によれば、内面１ａが加飾された立体形状、ここでは箱形状１を得るに当たって、その形状を展開した平板形状の基材２の、上記箱形状１となったときの内面側となる平面上に表皮３を一体に成形し、その一体成形されてなる成形物４を箱形状１へ賦形するようにした。
これによれば、賦形時の表皮３の箱形状１への追従が従来技術に比べて良好に行われるので、賦形後の箱形状１の内面隅部における表皮２の余りを最小限に抑えることができ、同箱形状内面隅部における皺の発生を抑制できる。
また、基材２の箱形状隅角部に当たる箇所にインテグラルヒンジを形成したので、成形物４の箱形状１への賦形が容易かつ確実に行える。
【符号の説明】
【００１８】
１：箱形状（立体形状）、２：基材、３：表皮、４：成形物、２０１：平面状一体成形工程、２０２：賦形工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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