(57)【要約】      （修正有）【課題】給油管において、アンチサイフォン構造の圧力損失を低減する。【解決手段】燃料タンク５と給油口との間に配置される給油管１であって、給油管の内壁間に掛け渡された第１梁５１、第２梁５２及び第３梁を有し、各梁のそれぞれは長手方向における中央部が給油管の燃料タンク側に凸となるように湾曲するようにした。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料タンクと給油口との間に配置される給油管であって、
前記給油管の内壁間に掛け渡された複数の梁を有し、
前記複数の梁のそれぞれは長手方向における中央部が前記給油管の前記燃料タンク側に凸となるように湾曲していることを特徴とする給油管。
【請求項２】
前記複数の梁の内で前記給油管の中心軸線に近い梁ほど前記燃料タンク側への突出量が大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の給油管。
【請求項３】
前記複数の梁は、前記給油管の前記中心軸線に沿った方向から見て互いに平行に配置されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の給油管。
【請求項４】
前記梁は、前記給油口側の側部が直線状に形成される一方、前記燃料タンク側の側部が弧状に形成されて弓形をなし、前記給油口側の側部の長手方向における中間部に前記燃料タンク側に切り込まれた凹部を有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つの項に記載の給油管
【請求項５】
前記複数の梁と前記給油管の内壁との結合部の全ては、前記給油管の前記中心軸線に直交する１つの仮想平面上に配置され、各梁が燃料タンク側に凸となる１つの半球面上に配置されることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１つの項に記載の給油管。
【請求項６】
前記複数の梁は、前記給油管の内壁に一体成形されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１つの項に記載の給油管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンクと給油口との間に配置される給油管に係り、詳細には、サイフォンホースの挿入を阻止するための構造（アンチサイフォン構造）を備えた給油管に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の燃料タンクと給油口とを繋ぐ給油管の内部に、燃料タンクからの燃料の抜き取りを目的としたサイフォンホースの挿入を阻止する構造（アンチサイフォン構造）を設けたものがある（例えば、特許文献１）。特許文献１に係る発明は、給油管の内壁に嵌め付けられた環状部材と、環状部材の内孔を横切るように配置された複数の梁とを備えた邪魔板を有する。各梁は給油口側、すなわちサイフォンホースが侵入してくる側に凸となるように湾曲している。これにより、サイフォンホースとの突き当たりに対する剛性を高め、サイフォンホースの侵入を確実に阻止するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４５０４７７２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、給油管内にアンチサイフォン構造を設けた場合、邪魔板が燃料の流れを阻害するため、圧力損失が増大し、円滑な給油作業が阻害される虞がある。特に、特許文献１に係る邪魔板は給油口側に凸となる形状を有するため、邪魔板に突き当たった燃料は邪魔板に沿って給油管の内壁側へと誘導され、給油管の内壁と燃料との摩擦エネルギー損失（摩擦圧力損失）が増大する。そのため、邪魔板が設けられた部分で燃料の流れが停滞し、給油作業の継続が困難となる虞がある。
【０００５】
本発明は、以上の背景を鑑みてなされたものであって、給油管において、アンチサイフォン構造の圧力損失を低減することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、燃料タンク（５）と給油口との間に配置される給油管（１）であって、前記給油管の内壁間に掛け渡された複数の梁（５１〜５３）を有し、前記複数の梁のそれぞれは長手方向における中央部が前記給油管の前記燃料タンク側に凸となるように湾曲していることを特徴とする。
【０００７】
この構成によれば、各梁は、サイフォンホースの通過を阻害することができる。各梁は、給油管の軸線方向において中央部が燃料タンク側に偏倚した形状を有するため、給油管の軸線に直交する任意の仮想面で切断した際に断面に梁の長手方向における全てが現れ難く、燃料の流路断面積の減少が抑制され、流通する燃料の圧力損失を低減することができる。圧力損失が低減されることによって、燃料は給油管を円滑に流通することができる。また、軸線方向において各梁は、長手方向における中央部が燃料タンク側に凸となるように湾曲しているため、給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料は各梁に誘導されて、給油管の中心側に誘導され、燃料と給油管の内壁との摩擦に起因した摩擦圧力損失が低減される。
【０００８】
また、上記発明において、前記複数の梁の内で前記給油管の中心軸線に近い梁ほど前記燃料タンク側への突出量が大きくなっていることが好ましい。
【０００９】
この構成によれば、給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料は、各梁において給油管の中心側に配置された梁側へと誘導されるため、燃料と給油管の内壁との摩擦に起因した摩擦圧力損失が低減される。
【００１０】
また、上記発明において、前記複数の梁は、前記給油管の前記中心軸線に沿った方向から見て互いに平行に配置されていることが好ましい。
【００１１】
この構成によれば、梁の間隔をサイフォンホースの直径よりも小さく設定すればよく、比較的少ない梁の本数でサイフォンホースの通過を阻止することができ、給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料の圧力損失を低減することができる。
【００１２】
また、前記梁は、前記給油口側の側部が直線状に形成される一方、前記燃料タンク側の側部が弧状に形成されて弓形をなし、前記給油口側の側部の長手方向における中間部に前記燃料タンク側に切り込まれた凹部（５６、６２）を有することが好ましい。
【００１３】
この構成によれば、各梁において、凹部によって燃料が各梁の長手方向における中央側に誘導され、給油管の中心側に誘導されるため、燃料と給油管の内壁との摩擦に起因した摩擦圧力損失が低減される。
【００１４】
また、上記発明において、前記複数の梁と前記給油管の内壁との結合部の全ては、前記給油管の前記中心軸線に直交する１つの仮想平面上に配置され、各梁が燃料タンク側に凸となる１つの半球面上に配置されていてもよい。
【００１５】
この構成によれば、半球面に沿って配置された各梁によって給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料が、半球面が突出する部分である給油管の中心側に誘導されるため、円滑な流れを促進することができ、より一層燃料と給油管の内壁との摩擦に起因した摩擦圧力損失が低減される。
【００１６】
また、上記発明において、前記複数の梁は、前記給油管の内壁に一体成形されていてもよい。
【００１７】
この構成によれば、給油管の製造が容易になる。
【発明の効果】
【００１８】
以上の構成によれば、給油管において、アンチサイフォン構造の圧力損失を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態に係る給油管を示す上方斜視図
【図２】実施形態に係る給油管を、逆止弁装置を省略して示す下方斜視図
【図３】実施形態に係る給油管を示す側面図
【図４】実施形態に係る給油管を示す上面図
【図５】実施形態に係る給油管を示す底面図
【図６】図４のVI−VI断面図
【図７】図４のVIII−VIII断面図
【図８】（ａ）〜（ｄ）アンチサイフォン構造の変形例を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明に係る給油管を、自動車の燃料タンクの入口部分に適用した実施形態を詳細に説明する。
【００２１】
図１に示すように、給油管１は、両端が開口した円管である管本体２と、管本体２の外周面に突設された円板状のフランジ３とを有している。図６に示すように、給油管１は、管本体２の一端が燃料タンク５の上壁６に形成された貫通孔７に挿通され、フランジ３が貫通孔７を通過せずに上壁６の外面であって貫通孔７の周縁に結合される。管本体２の燃料タンク５内に配置される端部を内端といい、燃料タンク５外に配置される端部を外端という。管本体２の内端には、管本体２の内孔８を開閉する逆止弁装置１０が取り付けられている。管本体２の外端には、給油ノズルを受容する給油口（図示しない）に連通する可撓性のフューエルホース１１が接続される。そのため、管本体２の外端側を給油口側といい、内端側を燃料タンク側ともいう。
【００２２】
図１及び図６に示すように、管本体２及びフランジ３は、性質が異なる２種類の樹脂材料を２色成形することによって一体に形成されている。樹脂材料は、例えばポリアミドやポリエチレンであってよい。本実施形態では、管本体２の内周面側部分と、内周面側部分に突設されたフランジ３の燃料タンク側（内面側）の基部２５とをポリアミドで形成し、管本体２の外端側の外周面側部分からフランジ３の外面側部分及び周縁部分をポリエチレンで構成している。フランジ３は、ポリエチレンで形成されたフランジ３の周縁部分において燃料タンク５の外面に、例えば振動溶着によって結合される。
【００２３】
図１に示すように、管本体２の外端の外周面には、周方向に沿って延設された環状のホース係止爪１５が形成されている。ホース係止爪１５は、管本体２の外端がフューエルホース１１の一端に挿入された際に、フューエルホース１１の内面に食い込み（引っ掛かり）、フューエルホース１１を管本体２に係止する。また、フューエルホース１１の一端の外面側には環状のホースバンド１７が設けられ、管本体２とフューエルホース１１とはホースバンド１７によって締結される。
【００２４】
図２及び図３に示すように、管本体２の内端の外周面側には、外周面の径が長手方向における中間部に対して段違いに縮径された縮径部２１が形成されている。また、縮径部２１の外周面側の内端縁にはシールリング溝２２が段違いに凹設されている。シールリング溝２２は、周方向に延設されると共に、管本体２の内端面２３に連続している。
【００２５】
図１及び図６に示すように、逆止弁装置１０は、管本体２の縮径部２１に装着される筒状の基部２５と、基部２５に回動可能に支持されたフラップ２６と、シールリング溝２２に装着されたシールリング２７と、基部２５とフラップ２６との間に介装された捻りコイルばね２８とを有している。図１及び図２に示すように、基部２５は、両端が開口した円筒形状の円筒部２９を有し、円筒部２９において縮径部２１の外面に装着される。円筒部２９は、一方の端面から軸線方向へと延在するスリット３１を有している。縮径部２１の外周面には、突起３２が突設されており、スリット３１に突起３２を受容させることによって、縮径部２１に対する円筒部２９の回転位置が定まる。また、円筒部２９には、内周面から外周面へと貫通する複数の係止孔３４が形成されており、縮径部２１に突設された係止爪３５が係止孔３４に引っ掛かることによって、円筒部２９は縮径部２１に係止される。
【００２６】
図６に示すように、円筒部２９の管本体２の内端側に対応する端縁には、径方向内側に突出し、周方向に沿って環状に形成されたシール係止片３７が形成されている。また、円筒部２９の給油口側と相反する側の端縁の一部には、径方向外方に延出した後、屈曲して給油口側と相反する側に延出するフード３８が形成されている。
【００２７】
図６及び図７に示すように、シールリング２７は、環状に形成されたリング部４１と、リング部４１の軸線方向における一側縁に沿って環状に突設されたリップ部４２とを有している。リング部４１は、断面が円形や四角形等であってよい。リップ部４２は、先端側に向かうほど径が大きくなるように円錐台形状（ラッパ形状）に形成されている。シールリング２７は、リング部４１においてシールリング溝２２に嵌着され、リップ部４２が管本体２の内端面２３から突出するように配置される。また、リング部４１が、管本体２の軸線方向においてシールリング溝２２の給油口側の側壁と、基部２５のシール係止片３７との間に挟持されることによって、管本体２に対して支持される。
【００２８】
図５及び図６に示すように、フラップ２６は、円板状のフラップ本体４６と、フラップ本体４６の外面に突設された一対のアーム４７とを有し、アーム４７において基部２５に形成された支持軸４４に回動可能に支持され、フラップ本体４６が管本体２の内端面２３から突出したリップ部４２に当接し、内孔８を閉塞する閉位置と、フラップ本体４６が管本体２の内端面２３から離間した開位置との間で回動可能となっている。捻りコイルばね２８は、フラップ２６を閉位置へと付勢している。以上の構成によって、逆止弁装置１０は、通常時においては捻りコイルばね２８の付勢力によってフラップ２６が管本体２の内孔８を閉じ、給油時の給油口側から燃料タンク側に向かう燃料の流れによって、捻りコイルばね２８の付勢力に抗してフラップ２６が開位置へと変位して内孔８を開く。
【００２９】
図４及び図６に示すように、管本体２の内孔８の内端側には、アンチサイフォン構造５０が設けられている。アンチサイフォン構造５０は、管本体２の内孔８の内壁間に掛け渡された複数の梁５１、５２、５３からなる。本実施形態では、各梁５１〜５３は３つ設けられ、それぞれ薄板状をなし、主面が管本体２の軸線と直交する方向を向き、管本体２の軸線に沿った方向から見て互いに平行に延在するように配置されている。第１梁５１は、第２梁５２と第３梁５３との間に配置され、管本体２の軸線に沿った方向から見て管本体２の中心を通り、直径に沿って延在している。第２梁５２と第３梁５３とは、同一形状をなし、第１梁５１よりも短くなっている。第１〜第３梁５１〜５３の全ては、管本体２の内孔８の内壁と結合する両端が、管本体２の軸線と直交する１つの仮想平面上に配置されている。第１〜第３梁５１〜５３は、樹脂から形成され、管本体２と一体成形されている。
【００３０】
図４、図６及び図７に示すように、第１梁５１は、給油口側の側部に給油口側を向く平面状の上端面５５を有し、上端面５５の長手方向における中央部に燃料タンク側に半円状に凹設された第１凹部５６を有している。第１凹部５６は、第１梁５１の両側面に開口している。第１梁５１は、燃料タンク側の側部の長手方向における中央部に、燃料タンク側に弧状に突出した第１凸部５７を有している。第１梁５１は、第１凹部５６及び第１凸部５７によって、燃料タンク側に凸となる湾曲形状を呈している。
【００３１】
第２梁５２及び第３梁５３は、給油口側の側部に給油口側を向く平面状の上端面６１を有し、上端面６１の長手方向における中央部に燃料タンク側に半円状に凹設された第２凹部６２を有している。第２凹部６２は、両端が第２梁５２又は第３梁５３の両側面に開口している。第２梁５２及び第３梁５３は、燃料タンク側の側部に、燃料タンク側に弧状に突出した第２凸部６３を有している。第２凸部６３は、第２梁５２及び第３梁５３の燃料タンク側の側部の全域にわたって形成されており、その両端は管本体２の内孔８の内壁に連続している。第２梁５２及び第３梁５３は、第２凹部６２及び第２凸部６３によって、燃料タンク側に凸となる湾曲形状を呈している。
【００３２】
図６及び図７に示すように、第１凸部５７及び第２凸部６３は、それぞれ各梁５１〜５３の長手方向における中央部において最も燃料タンク側に突出しており、第２凸部６３よりも第１凸部５７の方が燃料タンク側への突出量が大きくなっている。すなわち、各梁５１〜５３の内で、管本体２の中心軸線に近い梁（第１梁５１）ほど燃料タンク側への突出量が大きくなっている。また、第１凹部５６及び第２凹部６２は、それぞれ各梁５１〜５３の長手方向における中央部において最も燃料タンク側に凹んでおり、第２凹部６２よりも第１凹部５６の方が燃料タンク側への凹み量が大きくなっている。以上より、第１梁５１は、第２梁５２及び第３梁５３よりも燃料タンク側に大きく湾曲しているといえる。
【００３３】
本実施形態に係る給油管１のアンチサイフォン構造５０は、第１〜第３梁５１〜５３が給油管１内において障壁となるため、燃料タンク５からの燃料の抜き取りを意図したビニールホース等のサイフォンホースの挿入を阻害することができる。また、図６に示すように、各梁５１〜５３は、管本体２の軸線方向において、燃料タンク側に湾曲した形状に形成されているため、アンチサイフォン構造５０を管本体２の軸線に直交する任意の仮想面で切断した際の断面積が小さくなり、内孔８内を給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料に対して圧力損失が生じ難くなっている。また、第１梁５１と、第２梁５２及び第３梁５３との間で燃料タンク側への突出量が異なり、第１凹部５６と第２凹部６２との凹み量が異なるため、第１梁５１と、第２梁５２及び第３梁５３とは管本体２の軸線方向に互いに偏倚して配置され、管本体２の軸線に直交する任意の仮想面で切断した際の断面積が更に小さくなっている。
【００３４】
また、給油口側から燃料タンク側へと進むにつれて、各梁５１〜５３は、管本体２の中心側へと偏倚しているため、給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料は、各梁５１〜５３に誘導されて管本体２の中心側へと流れる。また、第１梁５１の第１凹部５６が第２梁５２及び第３梁５３の第２凹部６２よりも燃料タンク側への凹み量が大きいため、給油口側から燃料タンク側へと流れる燃料は、各凹部５６、６２に誘導されて第１梁５１側、すなわち管本体２の中心側へと流れる。そのため、燃料は管本体２の内孔８の内壁から離れ易くなり、燃料と内壁との摩擦に起因した摩擦圧力損失が低減される。
【００３５】
以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、実施形態における各梁５１〜５３の形状は、例示であって様々な形態を採用することができる。例えば、図８（ａ）に示すように、第１凹部５６及び第１凸部５７の断面形状を三角形としてもよい。また、図８（ｂ）に示すように、第１梁５１を長手方向において滑らかに連続し、かつ燃料タンク側に凸となる湾曲形状としてもよい。また、図８（ｃ）に示すように、屈曲部を介して２つの直線状部材を燃料タンク側に凹む谷形に連結し、長手方向における中央部が最も燃料タンク側に突出するように第１梁５１を形成してもよい。これらの形状は、第２梁５２及び第３梁５３にも適用してもよい。また他の実施形態では、図８（ｄ）に示すように、アンチサイフォン構造５０を、互いに直交する２つの梁７０、７０から構成し、各梁７０の交差部が最も燃料タンク側に突出するように各梁７０を湾曲させてもよい。また、本実施形態では、各梁５１〜５３からなるアンチサイフォン構造５０を管本体２と一体に形成したが、アンチサイフォン構造５０と管本体２とを別部材に形成し、後でアンチサイフォン構造５０を管本体２に組み付ける構成としてもよい。例えば、円筒の外筒を用意し、外筒の内面に、各梁５１〜５３を突設し、外筒を管本体２の内周面に支持させるようにしてもよい。外筒を管本体２に支持させる方法としては、段部による係止であってよいし、圧入であってもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１…給油管、２…管本体、５…燃料タンク、８…内孔、１０…逆止弁装置、１１…フューエルホース、２３…内端面、２６…フラップ、２７…シールリング、５０…アンチサイフォン構造、５１…第１梁、５２…第２梁、５３…第３梁、５５…上端面、５６…第１凹部、５７…第１凸部、６１…上端面、６２…第２凹部、６３…第２凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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