(57)【要約】【課題】サイズ検出手段が適切に被包装物のサイズを検出し、ヒートシール手段が適切に商品をフィルムで包装できる包装装置を提供する。【解決手段】搬入開始前の段階で、最上流側センサ手段（被包装物サイズセンサ）の検出結果が非検出状態になっているときには、被包装物Ｆの位置を修正するように促す報知メッセージを表示して、被包装物Ｆの搬入動作を開始させない。この場合には、操作員が被包装物Ｆの載置位置を修正して、最上流側センサ手段の検出結果が検出状態になった時点で、被包装物Ｆの搬入動作を開始させる。それにより、被包装物Ｆのサイズに応じて、被包装物Ｆを包装する手段が適切な動作を行うので、包装装置１００の包装仕上がりが綺麗にならないような事態を回避できる。【選択図】        図１
2014231368.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被包装物をフィルムで包装する包装手段と、
前記被包装物を搬送して前記包装手段へ搬入する搬入手段と、
前記搬入手段に置かれた前記被包装物の、前記搬入手段の搬送方向の寸法を検知する搬送方向に複数設けたセンサ手段からなる搬送方向サイズ検知手段と、
を備えた包装装置であって、
前記搬入手段の搬入動作を開始させる際、前記複数のセンサ手段のうち、最も搬送方向上流側に位置する最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記被包装物を検出しているときは、前記搬入手段の搬入動作を開始させ、前記最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記被包装物を検出していないときは、前記搬入手段の搬入動作を開始させない搬入制御手段を備えたことを特徴とする包装装置。
【請求項２】
前記搬入制御手段が前記搬入手段の搬入動作を開始させないとき、前記被包装物が基準の位置に置かれていない旨を報知する報知手段をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の包装装置。
【請求項３】
前記搬送方向サイズ検知手段が、前記搬入手段において前記被包装物を載置する面、あるいはその下方に設けられていることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の包装装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
商品を収容したトレイ（被包装物）を、ストレッチ性のあるフィルム（包装材）で包装する包装装置が、食品工場やスーパーマーケットのバックヤードなどで広く用いられている。この包装装置として、被包装物の質量（重量）を計測する計量機能、計量機能で計測して得た質量やその質量と単位質量（単位重量）当たりの値段に基づき算出した販売価格などを表示する表示機能、及び、質量や販売価格などに基づき、包装後の商品に貼付する値付けラベル等を印刷するラベル印刷機能などの種々の機能を備えたものが提供されている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、トレイに代えてシート状の下地材に商品を載せたものを被包装物として用い、ヒートシール機構を用いて商品の周囲のフィルムを下地材に熱溶着することで、商品をフィルムで包装する包装装置も提供されている（特許文献２参照）。
【０００４】
また、このようにシート状の下地材を用いて包装する包装装置では、サイズの異なる複数の下地材を用意していて、包装装置を使って被包装物を包装する操作員（作業員）は、商品の大きさや分量などに合わせて下地材を選択している。そして、ヒートシール機構でフィルムを熱溶着するために用いるヒータ枠の開口の大きさを、下地材に合わせた大きさに制御することで、被包装物を適切に包装できるようにした包装装置が提案されている（特許文献３参照）。
しかしながら、下地材の位置がずれて配置され、その大きさが誤検知されると下地材の周囲が正しくヒートシールできず、結果として包装ミスが生じる蓋然性があった。
また、例えば、商品を収容したトレイを被包装物として用い、トレイのサイズに応じてフィルムを展張する包装機構を有する包装装置についても、トレイの位置がずれて配置され、その大きさが誤検知されると、包装ミスを生じる蓋然性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−８２２１３号公報
【０００６】
【特許文献２】特開２０１２−４６２３０号公報
【０００７】
【特許文献３】特開２０１１−８８６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、被包装物が搬入機構に載置される位置を基準の位置にそろえることで、サイズ検出手段が適切に被包装物のサイズを検出し、包装ミスなく商品を正しく包装できる包装装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は、下地材に載置した商品に被せたフィルムを、ヒートシール手段を用いて前記下地材に熱溶着することで商品をフィルムで包装する包装手段と、前記下地材と前記商品とからなる被包装物を搬送して前記包装手段へ搬入する搬入手段と、前記搬入手段に置かれた前記下地材の、前記搬入手段の搬送方向の寸法を検知する搬送方向サイズ検知手段と、前記搬送方向サイズ検知手段が検知した前記寸法に対応して、前記ヒートシール手段がフィルムを熱溶着する範囲を制御するヒートシール制御手段とを備えた包装装置であって、前記搬送方向サイズ検知手段が、前記搬入手段の搬送方向に沿って配置した複数のセンサ手段からなり、前記搬入手段の搬入動作を開始させる際、前記複数のセンサ手段のうち、最も搬送方向上流側に位置する最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記下地材を検出しているときには、前記搬入手段の搬入動作を開始させ、前記最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記下地材を検出していないときには、前記搬入手段の搬入動作を開始させない搬入制御手段を備えたものである。
また、前記搬入制御手段が前記搬入手段の搬入動作を開始させないとき、前記被包装物が前記基準の位置に置かれていない旨を報知する報知手段をさらに備えたものである。
また、前記搬送方向サイズ検知手段が、前記搬入手段において前記被包装物を載置する面に設けられていることを特徴とする。このように被包装物が載置される面、あるいはその下方に当該サイズ検知手段を設けたので、通常の操作で被包装物を搬入手段の上に置くと、確実に被包装物のサイズが確認されるようになる。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、被包装物が搬送方向の基準の位置に置かれていないときには、搬入手段の搬入動作を行わず、被包装物が搬送方向の基準の位置に置かれているときにのみ被包装物を包装手段へ搬送することで、サイズ検出手段が適切に被包装物のサイズを検出している場合のみ、被包装物の包装動作を行わせ、その結果、被包装物の包装ミスがなく正しく包装することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施例に係る包装装置の概略構成を示す斜視図である。
【図２】図２は、物品搬入部２０の概略構成を示した概略構成図である。
【図３】図３は、物品搬入部２０の搬送系の構成の要部とその動作を説明するための概略構成図である。
【図４】図４（ａ）〜（ｃ）は、物品搬入部２０に設けた被包装物サイズセンサの概略構成と動作を説明するための概略断面図である。
【図５】図５は、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出位置と被包装物サイズセンサＳＳ２の検出位置との間に被包装物Ｆが位置している状況を例示した概略構成図である。
【図６】図６（ａ），（ｂ）は、被包装物サイズセンサＳＳ１及び被包装物サイズセンサＳＳ２の受光信号レベルを二値化処理する場合の一例を説明するための波形図である。
【図７】図７は、フィルムロール３１から引き出したフィルムを、下地材Ｓに載せた商品Ｗの周囲に熱溶着するヒートシールユニットの主要部を示した概略斜視図である。
【図８】図８（ａ），（ｂ）は、ヒートシールユニットにおけるヒータ枠の移動について説明するための概略図である
【図９】図９は、この包装装置１００において、各部の動作を制御するための制御部２００の構成の一例を示したブロック図である。
【図１０】図１０は、キー入力部６０において、包装動作の開始を指令する操作キー（図示略）が操作されたときに、ＣＰＵ２０１が始めに実行する処理の一部の一例を示したフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照しながら、この発明の実施の形態を詳細に説明する。
〔実施例〕
図１は、本発明の一実施例に係る包装装置の概略構成を示す斜視図である。
図１において、包装装置１００は、正面から見て左側に配置され、被包装物Ｆをフィルムで包装する包装ユニット１１０と、正面から見て右側に配置され、操作員がこの包装装置１００を操作する際に扱う表示操作ユニット１２０とを有する。また、表示操作ユニット１２０は、値付けラベル等を印刷出力する印刷機能も備えている。
これらの包装ユニット１１０と表示操作ユニット１２０とは一体的に構成されていて、全体として包装装置１００を構成している。
【００１３】
包装ユニット１１０は、シート状の包装部材である下地材Ｓとこの下地材Ｆに置かれた商品Ｗとからなる被包装物Ｆを、エレベータ部１０の内部へと搬送する物品搬入部２０（搬入手段）と、物品搬入部２０が搬入した被包装物Ｆを載置するテーブル（後述）を有し、そのテーブルを上昇して、上方に設けたヒートシール部３０へ移動した後、ヒートシール部３０が包装した後の被包装物Ｆ（商品）を載置したテーブルを下降して排出台４０へ送り出すエレベータ部１０と、エレベータ部１０が上昇した被包装物Ｆの下地材Ｓに載せた商品Ｗを、最上部に載置したフィルムロール３１から引き出したフィルムで覆い、そのフィルムの縁を下地材Ｓの表面に熱溶着することで商品Ｗをフィルムで包装するヒートシール部３０（包装手段）と、エレベータ部１０の下方に設けられ、テーブルから滑り落ちた包装後の被包装物Ｆ（商品）を受ける傾斜部４１及び傾斜部４１の最下部に接続し、滑り落ちた被包装物Ｆを留め置く水平部４２を有する排出台４０と、などから構成されている。
【００１４】
なお、後述するように、下地材Ｓには物品搬入部２０の搬送方向の寸法が異なる大と小の２つのサイズがあり、物品搬入部２０に下地材Ｓの搬送方向のサイズを検出する搬送方向サイズ検出手段が設けられていて、ヒートシール部３０は、搬送方向サイズ検出手段がサイズ大を検出したときは、サイズ大の下地材Ｓ（大）に商品を載せる最大範囲に対応した下地材Ｓ（大）の部分について、フィルムを熱溶着するように制御され、また、搬送方向サイズ検出手段がサイズ小を検出したときは、サイズ小の下地材Ｓ（小）に商品を載せる最大範囲に対応した下地材Ｓ（小）の部分について、フィルムを熱溶着するように制御されるようになっている（後述）。
【００１５】
表示操作ユニット１２０は、操作員に各種情報を表示する画面表示装置と、その画面表示装置に表示させた表示画面の各操作要素を操作員が操作するための操作装置（タッチパネル装置等）とからなる表示操作部５０、操作員が種々の数値情報等を入力するためのキー入力部６０、値付けラベル等を印刷出力するためのプリンタ部７０、及び、プリンタ部７０が印刷出力した値付けラベル等を排出するための排紙口８０などから構成されている。
【００１６】
次に、物品搬入部２０について説明する。
図２は、物品搬入部２０の概略構成を示した概略構成図、図３は、物品搬入部２０の搬送系の構成の要部とその動作を説明するための概略構成図、図４（ａ）〜（ｃ）、及び図５は、物品搬入部２０に設けた被包装物サイズセンサの概略構成と動作を説明するための概略断面図である。なお、説明は図１も参照する。
【００１７】
物品搬入部２０は、全体として、上部と搬送方向下流側の端部が開口した箱体の形状を有し（図１を参照）、その左右には、搬送する被包装物Ｆの左右方向の位置を規定するとともに搬送方向に案内するガイド部２１ａ，２１ｂが立っていて、搬送方向上流側（手前側）には、搬送する被包装物Ｆの手前側の位置を基準の位置に規定する位置決め部を兼ねたカバー部２２が設けられている。ここで、ガイド部２１ａとガイド部２１ｂとの間隔は、被包装物Ｆの下地材Ｓの幅方向（搬送方向と直交する方向）の寸法よりも若干大きい程度に設定されており、それにより、物品搬入部２０が被包装物Ｆを搬送する際、ガイド部２１ａ，２１ｂにより被包装物Ｆが搬送方向と直交する方向にずれることが無く案内されて搬送される。
【００１８】
ガイド部２１ａ，２１ｂは、その上端が平面に形成されていて、このガイド部２１ａ，２１ｂの上端面とカバー部２２の上面とが協働して、包装作業を行う作業員が搬送前の被包装物Ｆを載置する台の役割も兼ねている。そして、ガイド部２１ａの上面には、搬送方向の寸法が大と小の２種類ある被包装物Ｆのそれぞれについて、下地材Ｓに載せる商品Ｗが占有する領域（盛り付け範囲）を指示するガイド表示ＧＳが形成されている。なお、このように被包装物Ｆに大と小の２種類があるので、商品を載せる下地材Ｓも大と小の２種類がある。
【００１９】
被包装物Ｆを搬送する面は、物品搬入部２０の略中央部に配置され、幅が広い平坦面を有する受け台２３と、ガイド部２１ａ，２１ｂの近傍内側に設けた幅の狭い平坦面を有する受け台２４ａ，２４ｂと、受け台２３、ガイド部２１ａ，２１ｂとの間に設けた搬送ベルト２５ａ，２５ｂとにより形成されており、ガイド部２１ａ，２１ｂが上方へ突出しているため、物品搬入部２０は凹部を形成している。また、受け台２３，２４ａ，２４ｂは、載置された被包装物Ｆ等の質量（重量）を計測する計量部（計量手段；後述）の計量台を兼ねている。
【００２０】
また、受け台２３，２４ａ，２４ｂの表面と下地材Ｓの裏面との間に生じる摩擦力が小さくなるように、受け台２３，２４ａ，２４ｂの表面を平滑な面に形成している。それにより、物品搬入部２０に置いた被包装物Ｆを搬送方向に搬送する際の被包装物Ｆの動きが円滑になる。
【００２１】
受け台２４ａには、搬送方向の上流側に被包装物サイズセンサＳＳ１の検出光を通すスリットＳＬ１が穿設され、また、搬送方向の下流側に被包装物サイズセンサＳＳ２の検出光を通すスリットＳＬ２が穿設されている。スリットＳＬ１，ＳＬ２のそれぞれの下位置には、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２が設けられている。これらの被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２としては反射型光センサが用いられる。
【００２２】
本実施例の場合、２つの被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のうち、上流側に位置する被包装物サイズセンサＳＳ１は、被包装物Ｆが搬送方向の基準位置に位置しているか否かを検出する基準位置センサの機能も有している。そして、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２は搬送方向に並んで配置されており、本実施例の場合、これらの被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２が搬送方向サイズ検出手段を構成していて、上流側に位置する被包装サイズセンサＳＳ１が最上流側センサ手段に相当する。
【００２３】
また、このように、搬送方向サイズ検出手段を構成する被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２を、計量部の計量台を構成する受け台２４ａに設けたので、物品搬入部２０に被包装物Ｆを載置するだけで、他の操作等を必要とせずに、その被包装物Ｆのサイズ検知を行うことができる。また、物品搬入部２０は前記のように凹部を形成するとともに、ガイド部２１ａ，２１ｂが上方へ突出し、本装置で使用される下地材Ｓの横幅が前記凹部の横幅と略一致しているため、ガイド部２１ａ，２１ｂが、被包装物Ｆの幅方向の位置ずれを規制するよう作用する。よって、被包装物Ｆを物品搬入部２０の基準の位置に載置すると、被包装サイズセンサＳＳ１が被包装物Ｆを確実に検出できる。
【００２４】
なお、スリットＳＬ１，ＳＬ２及び被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２を、受け台２４ｂ側に設けてもよく、また、受け台２３の幅方向の略中央で、且つ、搬送方向の上流側と下流側に設けてもよい。その場合、受け台２３が物品搬入部２０の幅方向の略中央に位置するので、仮に、横幅の狭い下地材Ｓを使用して搬送させたとしても、そのような下地材Ｓを用いた被包装物Ｆを物品搬入部２０の基準の位置に載置すると、必ず最上流の被包装物サイズセンサＳＳ１は該下地材Ｓにより遮られるようになり、被包装物サイズセンサＳＳ１は被包装物Ｆを確実に検出できる。
【００２５】
ここで、スリットＳＬ１，ＳＬ２を上から覗いた際に、わずかに被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの先端部分（検出光出入射面）が見える程度に、スリットＳＬ１，ＳＬ２と被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２との位置関係をそれぞれ設定しているので（図２を参照）、スリットＳＬ１，ＳＬ２から落下した異物等が被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の受光部の入射面（検出光出入射面）等を汚すなどの影響を極く小さく抑えることができる。
【００２６】
受け台２３と受け台２４ａとの間には搬送ベルト２５ａが設けられ、受け台２３と受け台２４ｂとの間には搬送ベルト２５ｂが設けられている。これらの搬送ベルト２５ａ，２５ｂには、物品搬入部２０に載置された被包装物Ｆの手前側（搬送方向上流側）端部を押すためのプッシャー部材２６ａａ，２６ｂａが、Ｌ字金具２７ａａ，２７ｂａを介して、それぞれ搬送ベルト２５ａ，２５ｂから立ち上がる態様に取り付けられている。なお、図２にはあらわれていないが、後述のように、搬送ベルト２５ａ，２５ｂの反対側（下側）には、プッシャー部材２６ａａ，２６ｂａに対応した位置にプッシャー部材２６ａｂ，２６ｂｂがＬ字金具を介してそれぞれ取り付けられている（後述）。
【００２７】
また、例えば、被包装物Ｆを押す際、下地材Ｓに載せた商品Ｗの重みで下地材Ｓが上方向にまくれ上がることがあるので、そのような場合でも被包装物Ｆを確実に搬送方向へ移動することができるように、プッシャー部材２６ａａ，２６ａｂ，２６ｂａ，２６ｂｂの被包装物Ｆに対向する面には、下地材Ｓの端部に係合する係合部（図示略）を設けるとよい。このようにプッシャー部材２６ａａ，２６ａｂ，２６ｂａ，２６ｂｂに係合部を設けることで、プッシャー部材２６ａａ，２６ａｂ，２６ｂａ，２６ｂｂが被包装物Ｆを押す際に、下地材Ｓが上方向にまくれ上がった場合、その下地材Ｓの端部に上記係合部が係合し、プッシャー部材２６ａａ，２６ａｂ，２６ｂａ，２６ｂｂは、搬送ベルト２５ａ，２５ｂの移動に伴って、被包装物Ｆを確実に搬送方向へ移動することができる。
【００２８】
これらの搬送ベルト２５ａと搬送ベルト２５ｂとは連動していて、同一の駆動源により駆動される。図２では、搬送ベルト２５ａ，２５ｂがホームポジション（後述）に位置している場合のプッシャー部材２６ａａ，２６ｂａの位置をあらわしている。このように、搬送ベルト２５ａ，２５ｂがホームポジションに位置しているときに、プッシャー部材２６ａａ，２６ｂａが被包装物Ｆの手前側の端部よりも搬送方向上流側に位置するように、搬送ベルト２５ａ，２５ｂにおけるプッシャー部材２６ａａ，２６ｂａの取付位置が定められている。
【００２９】
物品搬入部２０の搬送方向下流側には、エレベータ部１０のテーブル１１が位置する。上述の通り、エレベータ部１０のテーブル１１は、物品搬入部２０から被包装物Ｆを受け入れる位置（テーブル中位置）、被包装物Ｆをヒートシール部３０に押し上げて包装させる位置（テーブル上位置）、及び、包装後の被包装物Ｆを排出台４０へ送り出す位置（テーブル下位置）の３位置のいずれかに、高さ方向に位置決めされると共に、その傾斜が決められる。図２は、テーブル１１がテーブル中位置に位置決めされた状態を示している。この場合、被包装物Ｆを受け入れる際の障害とならないように、テーブル１１の高さは受け台２３，２４ａ，２４ｂ及び搬送ベルト２５ａ，２５ｂよりも若干低い高さで、その傾斜が略水平になるように位置決めされる。
【００３０】
このように、テーブル中位置でのテーブル１１の傾斜は、物品搬入部２０の被包装物Ｆの搬送の障害にならなければよく、ある程度の範囲に定めることができる。また、テーブル中位置でのテーブル１１の高さは、被包装物Ｆを搬送する面より下側に位置していればよいが、被包装物Ｆを搬送する面からの高さの差（段差）があまりに大きいと、下地材Ｓに載置した商品Ｗの種類、盛り付け範囲あるいは重量によっては、被包装物Ｆの下地材Ｓが変形したり、商品Ｗの盛り付けが崩れるなどして、包装後の被包装物Ｆの見栄えが悪くなる可能性があるので、その段差をあまり大きくしないことが好ましい。
【００３１】
受け台２３及び搬送ベルト２５ａ，２５ｂの搬送方向の寸法は、搬送時、被包装物Ｆを円滑にテーブル１１へ移動できるように、テーブル１１の手前側の端部の直近まで位置するように定め、受け台２４ａ，２４ｂの搬送方向の寸法は、大サイズの被包装物Ｆを載置した際に、その被包装物Ｆの端部が受け台２４ａ，２４ｂの端部からはみ出さない程度に定めている。
【００３２】
また、このように、テーブル１１がテーブル中位置に位置している場合は、搬送ベルト２５ａ，２５ｂの搬送方向下流側の端部がテーブル１１の手前側の直近位置に位置するので、被包装物Ｆをテーブル１１に移動させた後に、この状態のまま搬送ベルト２５ａ，２５ｂをさらに搬送方向へ駆動すると、プッシャー部材２６ａａ，２６ｂａとテーブル１１の端部とが干渉する。そこで、テーブル１１をテーブル中位置からテーブル上位置に移動する途中の期間において、搬送ベルト２５ａ，２５ｂの駆動を行うようにするとよい。例えば、「被包装物Ｆをテーブル１１へ移動させる」→「テーブル１１を上昇させる」→「搬送ベルト２５ａ，２５ｂの駆動を再開する」という動作シーケンスを採用することができる。
【００３３】
次に、搬送ベルト２５ｂの駆動系について説明する。なお、搬送ベルト２５ａの駆動系は、基本的には搬送ベルト２５ｂの駆動系と同様であり、図示及び説明を省略する。ただし、搬送ベルト２５ｂと相違する点については、その都度説明する。
【００３４】
図３に示すように、搬送ベルト２５ｂは、無端状に形成したタイミングベルトを、スプロケットＳＰ１，ＳＰ２の間にかけ渡した構成を有する。タイミングベルトの歯は、スプロケットＳＰ１，ＳＰ２の外周面に形成された歯と歯合するようになっていて、スプロケットＳＰ１，ＳＰ２の回転力が搬送ベルト２５ｂへ伝達されて、搬送ベルト２５ｂが移動する。また、スプロケットＳＰ１には、図示しない伝達機構を介して、搬送モータ（図示略）から駆動力が伝達されている。
ここで、搬送モータとしては、正転方向と逆転方向のそれぞれに回転可能なモータ、例えば、正逆回転可能なステッピングモータを用いるとよい。その搬送モータを正転駆動すると、搬送ベルト２５ａ，２５ｂが搬送順方向（搬送方向に沿った方向）へ移動し、搬送モータを逆転駆動すると、搬送ベルト２５ａ，２５ｂが搬送逆方向（搬送方向とは逆の方向）へ移動する。
【００３５】
搬送ベルト２５ａも駆動ベルト２５ｂと同様の駆動系を備えるが、スプロケットＳＰ１に対応したスプロケットＳＰ１’（図示略）は、スプロケットＳＰ１の軸ＣＣに接続されていて、この軸ＣＣを介してスプロケットＳＰ１’に伝達される駆動力により、搬送ベルト２５ａが駆動される。すなわち、搬送ベルト２５ａは、搬送ベルト２５ｂの動きと同様の動きに駆動される。
【００３６】
上述したとおり、駆動ベルト２５ｂには、プッシャー部材２６ｂａをＬ字金具２７ｂａを介して取り付けており、このプッシャー部材２６ｂａがスプロケットＳＰ１の上側に設定したホームポジションに位置するとき、スプロケットＳＰ２の下側に位置するように、プッシャー部材２６ｂｂをＬ字金具２７ｂｂを介して駆動ベルト２５ｂに取り付けている。このように、プッシャー部材２６ｂａの取付位置と、プッシャー部材２６ｂｂの取付位置との位置関係は、無端状の駆動ベルト２５ｂの周方向の長さの１／２だけ離した関係に定められている。
【００３７】
したがって、駆動ベルト２５ｂをその長さの１／２だけ搬送方向へ駆動することで、プッシャー部材２６ｂａまたはプッシャー部材２６ｂｂにより、被包装物Ｆをテーブル１１に向かって搬送する動作を行うことができる。そのため、駆動ベルト２５ａ，２５ｂの駆動を制御する手段は、プッシャー部材２６ｂａとプッシャー部材２６ｂｂのどちらが被包装物Ｆを搬送している状態であるかを認識しないで、駆動ベルト２５ａ，２５ｂの駆動を制御することができる。
【００３８】
そして、被包装物Ｆの搬送動作を制御するために、駆動ベルト２５ｂの動作を制御する。この場合、基本的には、図３に実線で示したようにプッシャー部材２６ｂａがホームポジションに位置している状態から、同図に二点鎖線で示したようにプッシャー部材２６ｂａが被包装物Ｆをテーブル１１に押し出す限界位置に移動するまでは連続的に駆動して、その限界位置でプッシャー部材２６ｂａを停止させる。
【００３９】
この搬送ベルト２５ｂの移動停止動作の制御を行うために、プッシャー部材２６ｂａがホームポジションに位置している状態で、他方のプッシャー部材２６ｂｂを検出する位置にホームポジションセンサＳＨＰを設け、また、プッシャー部材２６ｂａが限界位置に移動している状態で、他方のプッシャー部材２６ｂｂを検出する位置に限界位置検出センサＳＳＴを設けた。このような位置関係にホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴを設けたので、反対側のプッシャー部材２６ｂｂがホームポジションに位置している状態ではホームポジションセンサＳＨＰがプッシャー部材２６ｂａを検出し、また、プッシャー部材２６ｂｂが限界位置に移動している状態では限界位置検出センサＳＳＴがプッシャー部材２６ｂａを検出する。
【００４０】
このようにして、これらのホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴにより、被包装物Ｆを搬送する側のプッシャー部材（プッシャー部材２６ｂａ，２６ｂｂのいずれか）が、ホームポジションに位置しているか、あるいは、限界位置に位置しているかを検出するようにしている。
【００４１】
ここで、ホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴとしては、例えば、反射型光センサや透過型光センサあるいはフィラーを有するマイクロスイッチセンサなどの安価なセンサを用いることができる。また、このホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴがプッシャー部材２６ｂａ，２６ｂｂを確実に検出できるように、プッシャー部材２６ｂａ，２６ｂｂの表面等を加工するとよい。例えば、ホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴとして反射型光センサを用いる場合は、その反射型光センサが用いる検出光を的確に反射できるような素材（材料）及び形状で、反射型光センサの検出光で照射されるプッシャー部材２６ｂａ，２６ｂｂの表面を形成することが好ましい。
【００４２】
ところで、上述したように、駆動ベルト２５ａは、駆動ベルト２５ｂに従動して駆動されているので、駆動ベルト２５ａ側には、ホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴに相当するセンサ類を設けていない。
それに対し、駆動ベルト２５ａを駆動ベルト２５ｂとは独立して駆動し、駆動ベルト２５ａ，２５ｂの動作を同期して行うようにすることもできる。その場合は、駆動ベルト２５ａ側にもホームポジションセンサＳＨＰ及び限界位置検出センサＳＳＴに相当するセンサ類を設けるとともに、駆動ベルト２５ａを駆動するために設けた搬送モータ（ステッピングモータ）を、駆動ベルト２５ｂを駆動するために設けた搬送モータと同期して駆動制御すればよい。
【００４３】
次に、図４（ａ）〜（ｃ）、図５、及び図６を参照し、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の動作について説明する。
【００４４】
物品搬入部２０に被包装物Ｆが載置されていない状態では、図４（ａ）に示すように、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の発光部より出射された光束の大部分は、スリットＳＬ１，ＳＬ２をおのおの通過し、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の受光部へは入射しない。
【００４５】
また、物品搬入部２０にサイズの大きい被包装物Ｆ（大）が、基準の位置に従って載置された状態では、被包装物Ｆ（大）により、スリットＳＬ１，ＳＬ２が共に閉止される。この場合は、同図（ｂ）に示すように、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の発光部よりそれぞれ出射する光束のうち、スリットＳＬ１，ＳＬ２を通過した光束は、被包装物Ｆ（大）の下地材Ｓ（大）の裏面で乱反射し、その一部が被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の受光部へとそれぞれ入射する。
【００４６】
また、物品搬入部２０にサイズの小さい被包装物Ｆ（小）が、基準の位置に従って載置されている状態では、被包装物Ｆ（小）がスリットＳＬ１を閉止するが、被包装物Ｆ（小）は、スリットＳＬ２を閉止しない。この場合は、同図（ｃ）に示すように、被包装物サイズセンサＳＳ１の発光部より出射した光束のうち、スリットＳＬ１を通過した光束は、被包装物Ｆ（小）の下地材Ｓ（小）の裏面で乱反射し、その一部が被包装物サイズセンサＳＳ１の受光部へ入射する。一方、被包装物サイズセンサＳＳ２の発光部より出射した光束の大部分は、スリットＳＬ２を通過して被包装物サイズセンサＳＳ２の受光部へは入射しない。
【００４７】
したがって、図４（ａ）のように物品搬入部２０に被包装物Ｆが載置されていない状態で、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２よりそれぞれ出力される受光信号レベル、及び、図４（ｃ）のように物品搬入部２０にサイズが小さい被包装物Ｆ（小）が載置されている状態で、被包装物サイズセンサＳＳ２より出力される受光信号レベルは、いずれも小さいレベルとなる。この受信信号レベルは、発光部より出射した光束のうち、受け台２４ａの裏面で反射して受光部へ戻ってきた光や、スリットＳＬ１，ＳＬ２の端部で発生するハレーションにより受光部へ戻ってきた光などの受光量の総和に対応した値となる。この値を、基本受光量対応値Ｌｖｌ＿Ａとする（図６（ａ）参照）。
【００４８】
一方、図４（ｂ）のように物品搬入部２０の基準位置に従ってサイズが大きい被包装物Ｆ（大）が載置されている状態で被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２よりそれぞれ出力される受光信号レベル、及び、図４（ｃ）のように物品搬入部２０の基準位置に従ってサイズが小さい被包装物Ｆ（小）が載置されている状態で、被包装物サイズセンサＳＳ１より出力される受光信号レベルは、発光部より出射した光束のうち、受け台２４ａの裏面で反射して受光部へ戻ってきた光と、スリットＳＬ１，ＳＬ２の端部で発生するハレーションにより受光部へ戻ってきた光と、被包装物Ｆの下地材Ｓの裏面で乱反射した光のうち受光部へ戻ってきた光などの受光量の総和に対応した値となり、したがって、その値は、上記した基本受光量対応値Ｌｖｌ＿Ａよりも、被包装物Ｆの下地材Ｓの裏面で乱反射した光のうち受光部へ戻ってきた光の受光量に相当する値だけ大きい値となる。
すなわち、それらの状態での受光量の総量が大きいので、それらの状態において、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２からそれぞれ出力される受光信号レベルが大きい。
【００４９】
そこで、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの受光信号レベルを、基本受光量対応値Ｌｖｌ＿Ａに対応した受光信号レベルよりも大きい閾値ＴＨ（図６（ａ）参照）でそれぞれ二値化処理することにより（図６（ｂ）参照）、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２がそれぞれ被包装物Ｆの下地材Ｓを検出しているか否かを判定することができる。
以下、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの受光信号レベルが閾値ＴＨよりも大きい値になっている状態を「検出状態」といい、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの受光信号レベルが閾値ＴＨよりも大きい値になっていない状態を「非検出状態」という。
【００５０】
ところで、図５に示すように、サイズが小の下地材Ｓ（小）を用いた被包装物Ｆ（小）が基準の位置に従って置かれなかった場合は、その被包装物Ｆ（小）が被包装物サイズセンサＳＳ１と被包装物サイズセンサＳＳ２との間の位置に収まってしまい、下地材Ｓ（小）がスリットＳＬ１，ＳＬ２のどちらも閉止しないように置かれることがある。
【００５１】
その場合、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの受光信号レベルを基本受光量対応値Ｌｖｌ＿Ａで二値化処理すると、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のどちらも下地材Ｓを検出しないという結果（非検出状態）が得られる。
一方、計量部では、物品搬入部２０に置かれた物の質量（重量）に応じた計量値が得られる。
【００５２】
よって、計量部から有為の計量値が得られているにもかかわらず、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の信号処理結果が、共に非検出状態である場合には、サイズ小の被包装物Ｆ（小）が、基準の位置から外れて置かれた場合であると判定することができる。そして、この場合には、物品搬入部２０の搬入動作を行わないようにする。
【００５３】
以上のことから、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２のそれぞれの二値化処理結果と、計量部の計量値を調べることで、物品搬入部２０の基準位置に被包装物Ｆが載せられたか、あるいは、基準位置を外れて被包装物Ｆが載せられたかを、以下のように判定することができる。
【００５４】
まず、計量部の計量値が、サイズ小の下地材Ｓの質量以上の値を示している場合は、物品搬入部２０に被包装物Ｆが載置されたことをあらわす値になっていると判断できる（以下、「条件Ａが成立（している）状態である」という）。
１）  条件Ａが成立状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ１の信号レベルの二値化処理結果が検出状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ２の信号レベルの二値化処理結果が検出状態の場合は、サイズ大の被包装物Ｆが載置されたと判定できる。
２）  条件Ａが成立状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ１の信号レベルの二値化処理結果が検出状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ２の信号レベルの二値化処理結果が非検出状態の場合は、サイズ小の被包装物Ｆが載置されたと判定できる。
３）  条件Ａが成立状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ１の信号レベルの二値化処理結果が非検出状態で、かつ、被包装物サイズセンサＳＳ２の信号レベルの二値化処理結果が検出状態の場合は、サイズ小またはサイズ大の被包装物Ｆが、基準位置を外れて載置されたと判定できる。
４）  条件Ａが成立状態で、かつ、被包装サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２の信号レベルの二値化処理結果が共に非検出状態の場合は、サイズ小の被包装物Ｆが、基準位置を外れて載置されたと判定できる。
【００５５】
ここで、１）の場合は、ヒートシール部３０のヒートシールユニット（後述）の開口をサイズ大（後述）に設定した状態で、物品搬入部２０の搬送動作を開始し、包装装置１００の包装動作を行う。
また、２）の場合は、ヒートシール部３０のヒートシールユニットの開口をサイズ小（後述）に設定した状態で、物品搬入部２０の搬送動作を開始し、包装装置１００の包装動作を行う。
そして、３）及び４）の場合は、物品搬入部２０の搬送動作を開始せず、包装装置１００の包装動作を行わない（すなわち、包装動作を禁止する）。
【００５６】
次に、ヒートシール部３０のヒートシールユニットについて説明する。このヒートシールユニットは、テーブル１１の上方にあって、その直下に、フィルムロール３１から引き出したフィルムが張られた状態で位置している。そして、テーブル１１を上位置に移動するとき、テーブル１１に載置した被包装物Ｆへ、上方からフィルムを押しつけるとともに、フィルムを下地材Ｓに載せた商品Ｗの周囲に熱溶着する。
図７は、フィルムロール３１から引き出したフィルムを、下地材Ｓに載せた商品Ｗの周囲に熱溶着するヒートシールユニットの主要部を示した概略斜視図であり、図８（ａ），（ｂ）は、ヒートシールユニットにおけるヒータ枠の移動について説明するための概略図である。
【００５７】
図７において、ヒータ枠３２は、固定枠部材３２ａと、この固定枠部材３２ａと直角をなすように固定枠部材３２ａの両端にそれぞれ設けた固定枠部材３２ｂ，３２ｃと、固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃが囲む空間の内側に設けられ、固定枠部材３２ｂ，３２ｃの長手方向に移動可能に設けた可動枠部材３２ｄとからなる。
これらの固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ及び可動枠部材３２ｄは、それぞれ細長い薄板状の部材からなり、固定枠部材３２ａと可動枠部材３２ｄは、被包装物Ｆの搬送方向と直交する方向に配置され、また、固定枠部材３２ｂ，３２ｃは、被包装物Ｆの搬送方向と平行な方向に配置される。
【００５８】
そして、可動枠部材３２ｄは、固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃが形作る３方向が閉じた枠体の内側を、被包装物Ｆの搬送方向の前後方向に移動可能に設けられている。そこで、搬送方向の寸法が小さいサイズ小の被包装物Ｆを包装するときには、可動枠部材３２ｄを上記枠体内で搬送方向下流側へ移動させてサイズ小の被包装物Ｆに合わせた位置に位置決めし、搬送方向の寸法が大きいサイズ大の被包装物Ｆを包装するときには、可動枠部材３２ｄを上記枠体内で搬送方向上流側へ移動させてサイズ大の被包装物Ｆに合わせた位置に位置決めするとよい。このように、被包装物Ｆのサイズに応じて、上記枠体内で可動枠部材３２ｄを搬送方向の前後方向に位置決めすることで、ヒータ枠３２を被包装物Ｆのサイズに応じた開口に制御できる。
【００５９】
固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ及び可動枠部材３２ｄの下端部は、テーブル上位置に移動したテーブル１１と対向する部分である。そして、このヒータ枠３２の固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ及び可動枠部材３２ｄの下端部に、ヒータユニット３３の薄板状のヒータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄをそれぞれ設けている。
【００６０】
このヒータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄとしては、固定枠部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ及び可動枠部材３２ｄの下端部の形状に合わせて成型した発熱体を用いる。この発熱体としては、下地材Ｓに熱溶着するために十分な熱量をフィルムに印可できるものを用いるとよく、例えば、耐熱性が高く熱伝導率が高い樹脂にニクロム線などの発熱体を埋設したものなどを用いることができる。
【００６１】
また、ヒータ３３ａとヒータ３２ｂ，３２ｃとがそれぞれ接続する箇所と、ヒータ３３ｂ，３３ｃとヒータ３３ｄとがそれぞれ接続する箇所に、各ヒータ間に生じる発熱部分の隙間を埋めるように、薄板状の熱伝導体を設けるとよい。それにより、ヒータユニット３３が下地材Ｓにフィルムを熱溶着したときに、商品Ｗの周囲を隙間無く封止することができる。
【００６２】
可動枠部材３２ｄの上端部には、可動枠部材３２ｄを上方向に延長する様に壁部材３２ｄａを固設する。この壁部材３２ｄａには、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂのナット部材３４ａａ，３４ｂａの一方の側端部を固定する。ここで、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂは、可動枠部材３２ｄを搬送方向の前後方向へ移動するための機構として用いている。
【００６３】
ボールネジ機構３４ａ，３４ｂの他の要素であり、ナット部材３４ａａ，３４ｂａに螺合しながら貫通するネジ３４ａｂ，３４ｂｂの一方の端部は、図示しないヒートシールユニットのケースに固定される固定板３７に設けた軸受け３４ａｃ，３４ｂｃを貫通して、スプロケット３４ａｅ，３４ｂｅが取り付けられている。また、ネジ３４ａｂ，３４ｂｂの他方の端部には、ヒートシールユニットのケースに固定される軸受け３４ａｆ，３４ｂｆが取り付けられている。
【００６４】
固定板３７には、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂに作用する駆動力を発生するための包装サイズ変更モータ３８が取り付けられており、この包装サイズ変更モータ３８の軸３８ａには、スプロケット３８ｂが取り付けられている。ここで、包装サイズ変更モータ３８としては、正逆回転可能なステッピングモータを用いる。
【００６５】
そして、スプロケット３４ａｅ，３４ｂｅとスプロケット３８ｂには、無端状のタイミングベルト３９が掛け渡されていて、タイミングベルト３９の歯と、スプロケット３４ａｅ，３４ｂｅ，３８ｂの外周に形成された歯とが歯合する。
【００６６】
包装サイズ変更モータ３８の軸３８ａの回転力は、スプロケット３８ｂからタイミングベルト３９に伝達され、タイミングベルト３９が移動することで、スプロケット３４ａｅ，３４ｂｅが回転し、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂのネジ３４ａｂ，３４ｂｂに伝達される。そして、ネジ３４ａｂ，３４ｂｂが回転することで、ナット部材３４ａａ，３４ｂａが搬送方向へ移動し、それに伴って壁部材３２ｄａが移動するので、可動枠部材３２ｄが搬送方向へ移動する。
【００６７】
上述の通り、包装サイズ変更モータ３８は、正逆回転可能であり、例えば、包装サイズ変更モータ３８を正回転方向に駆動すると、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂのネジ３４ａｂ，３４ｂｂが対応する方向に回転し、それにより、例えば、ナット部材３４ａａ，３４ｂａが搬送方向上流側へ移動し、可動枠部材３２ｄが搬送方向上流側へ移動する。
また、包装サイズ変更モータ３８を逆回転方向に駆動すると、ボールネジ機構３４ａ，３４ｂのネジ３４ａｂ，３４ｂｂが対応する方向に回転し、それにより、例えば、ナット部材３４ａａ，３４ｂａが搬送方向下流側へ移動し、可動枠部材３２ｄが搬送方向下流側へ移動する。
このように、包装サイズ変更モータ３８の駆動方向を制御することによって、可動枠部材３２ｄの移動方向を搬送方向上流側または搬送方向下流側のいずれかに制御できる。
【００６８】
次に、可動枠部材３２ｄの搬送方向の位置検出について説明する。
この位置検出は、固定板３７の下端に設けた２つのフォトインタラプタからなる包装サイズセンサＳＳ３，ＳＳ４と、壁部材３２ｄａのナット部材３４ａａ，３４ｂａの取付側とは反対側の壁面に設けたシャッタＳＨ１，ＳＨ２により行う。
【００６９】
シャッタＳＨ１，ＳＨ２は、２つの腕を突き出す様に屈曲形成したブラケットＢＫの腕ＢＫａ，ＢＫｂにそれぞれ固設しており、腕ＢＫａに取り付けたシャッタＳＨ１は、可動枠部材３２ｄがサイズ小の被包装物Ｆに対応した位置に位置決めされた状態で包装サイズセンサＳＳ３を遮光し（図８（ａ）参照）、また、腕ＢＫｂに取り付けたシャッタＳＨ２は、可動枠部材３２ｄがサイズ大の被包装物Ｆに対応した位置に位置決めされた状態で包装サイズセンサＳＳ４を遮光する（図８（ｂ）参照）。
【００７０】
したがって、包装サイズセンサＳＳ３，ＳＳ４の信号を監視し、包装サイズセンサＳＳ３が遮光状態（オフ状態）になっている場合には、可動枠部材３２ｄがサイズ小の被包装物Ｆに対応した位置に位置決めされたと判定することができ、また、包装サイズセンサＳＳ４が遮光状態（オフ状態）になっている場合には、可動枠部材３２ｄがサイズ大の被包装物Ｆに対応した位置に位置決めされたと判定することができる。
【００７１】
なお、図示していないが、このヒートシールユニットには、このヒートシールユニットをテーブル１１に軟着陸するように押圧する押圧機構、フィルムロール３１からフィルムを引き出してそのフィルムの張力等を調整するフィルム張設機構、及び、フィルムを適宜な位置で切断するフィルム切断機構などが付設されている。これらの各機構は、本発明に直接的に関係しないので、説明を省略する。
また、上述した例では、ボールネジ機構３５，３６と包装サイズ変更モータ３８を用いて、ヒータ枠３２の可動枠部材３２ｄを搬送方向の前後方向へ移動するための手段を構成しているが、この手段としてこの構成に限らず、他の構成を採用することもできる。例えば、可動枠部材３２ｄを搬送方向の前後方向へ直接移動するリニアモータなどを用いることもできる。
【００７２】
図９は、この包装装置１００において、各部の動作を制御するための制御部２００の構成の一例を示したブロック図である。
図９において、ＣＰＵ（中央処理装置）２０１は、この制御部２００が行う各種制御動作や制御部２００の各部の動作などを制御する処理を行うものであり、ＲＡＭ（ランダム・アクセス・メモリ）２０２は、ＣＰＵ２０１の実行動作に必要なワークエリア等を構成したり、一時的なデータを保持するためのものであり、ＲＯＭ（リード・オンリ・メモリ）２０２は、ＣＰＵ２０１が実行する各種プログラムのデータやＣＰＵ２０１が処理を実行する際に参照する各種定数値などを記憶するためのものである。
【００７３】
計量部２１０は、物品搬入部２０に設けたロードセル等を用いて、物品搬入部２０に置かれた被包装物Ｆの質量（重量）を測定するためのものであり、モータ駆動制御部２１１は、この包装装置１００に設けた各種モータを駆動制御するものである。このモータ駆動制御部２１１が制御する対象は、ヒートシールユニットのヒータ枠３２の開口大きさを制御するための包装サイズ変更モータ３８、ヒートシール部３０のフィルムロール３１からフィルムを引き出すために用いられるフィルムフィードモータ２１２、物品搬入部２０の搬送ベルト２５ａ，２５ｂを駆動するために用いられる搬送モータ２１３、及び、エレベータ部１０において、テーブル１１を上下動する機構に用いられるテーブル上下モータ２１４などである。
【００７４】
センサ駆動制御部２１５は、この包装装置１００の各所に設けられた様々な種類のセンサからなるセンサ群を駆動し、そのセンサ群を構成するおのおののセンサからのセンサ信号を入力するためのものである。このセンサ駆動制御部２１５が駆動してセンサ信号を入力するセンサ群には、物品搬入部２０のホームポジションセンサＳＨＰ、限界位置センサ、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２、包装サイズセンサＳＳ３，ＳＳ４、及び、排出台４０に設けられ、排出台４０に排出される包装後の被包装物Ｆを検出するための搬出センサ２１６（図示略）などが含まれる。
【００７５】
そして、ＣＰＵ２０１のバス２２０には、ＲＡＭ２０２、ＲＯＭ２０３、表示操作部５０、キー入力部６０、プリンタ部７０、計量部２１０、ヒートシール部３０、モータ駆動制御部２１１、及び、センサ駆動制御部２１５が接続されており、バス２２０に接続されたこれらの各要素間のデータのやりとり、及び、これらの各要素とＣＰＵ２０１との間のデータのやりとりは、主として、このバス２２０を介して行われる。
【００７６】
このバス２２０は、単純な共通信号線ではなく、適宜なシステムバスの構成を備えたものであってよく、例えば、信号やデータの形態、信号レベル、信号波形の変化態様及び信号の意味づけなどが多種多様な各種信号を各要素間で相互に伝送するための信号変換機能及び信号制御機能をも有しているものを用いることができる。なお、このバス２２０の構成については、本発明に直接関係しないので、その説明を省略する。
【００７７】
図１０は、キー入力部６０において、包装動作の開始を指令する操作キー（図示略）が操作されたときに、ＣＰＵ２０１が始めに実行する処理の一部の一例を示したフローチャートである。
【００７８】
ＣＰＵ２０１は、計量部２１０の計量値を入力し、その計量値が一定値以上であり、物品搬入部２０に被包装物Ｆなどの物が載置されたかどうかを調べる（ステップＳ１０１、ステップＳ１０２のＮＯループ）。
【００７９】
計量部２１０の計量値が一定値以上であり、ステップＳ１０２の処理結果がＹＥＳになるときには、ＣＰＵ２０１は、ＣＰＵ２０１は、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が検出状態になっているかどうかを調べる（ステップＳ１０３）。
【００８０】
ステップＳ１０３の処理結果がＹＥＳになるときには、被包装物Ｆが物品搬入部２０の基準の位置に置かれている状態であるので、物品搬入部２０の搬送動作を開始すると共に、包装装置１００の包装動作を開始する（ステップＳ１０４，Ｓ１０５）。
【００８１】
一方、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が検出状態になっていない場合で、ステップＳ１０３の処理結果がＮＯになるときには、ＣＰＵ２０１は、表示操作部５０の表示画面に、被包装物Ｆが物品搬入部２０の基準の位置に置かれていない旨を報知するメッセージを表示し（ステップＳ１０６）、ステップＳ１０３に戻る。したがって、表示操作部５０に表示された報知メッセージを確認した操作員が、被包装物Ｆの置いた位置を修正し、基準の位置に被包装物Ｆが置かれることとなって被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が検出状態になるまで、表示操作部５０に対する報知メッセージの表示が継続して行われる（ステップＳ１０３，Ｓ１０６の処理ループ）。
【００８２】
このようにして、本実施例では、操作員が物品搬入部２０に被包装物Ｆを載せた後に、キー入力部６０を操作して包装動作の開始を指令すると、被包装物Ｆが基準位置に載せられている場合には、物品搬入部２０の搬入動作を開始し、包装装置１００の包装動作を行う。
一方、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が非検出状態になっているときには、上述した報知メッセージを表示して、被包装物Ｆの搬入動作を開始させない。この場合には、操作員が被包装物Ｆの載置位置を修正して、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が検出状態になった時点で、被包装物Ｆの搬入動作を開始させる。
なお、上述したように、トレイに商品を収容した物が物品搬入部２０に載置された場合、それが基準の位置に載置された場合であっても、被包装物サイズセンサＳＳ１の検出結果が非検出状態になるので、この場合にも、包装装置１００の包装動作が開始されない。それにより、包装装置１００では適切に包装することができない被包装物に対し、包装装置１００が包装動作を行うようなことが排除される。
【００８３】
このようにして、本実施例では、被包装物Ｆが物品搬入部２０の基準位置に載置されていない場合には、物品搬入部２０の搬入動作を開始させないようにしているので、例えば、被包装物Ｆの下地材Ｓの端部に駆動ベルトのプッシャー部材が突き当たる時の速度が設計速度より大きくなって、下地材Ｓが破れるなどの事態を防止でき、その結果、包装装置１００で包装される被包装物Ｆの包装仕上がりが綺麗にならないような事態を回避することができる。
【００８４】
ところで、上述した実施例では、被包装物サイズセンサＳＳ１，ＳＳ２として、反射型光センサを用いた場合について説明したが、これらのセンサとして、他の種類のセンサを用いるようにしてもよい。
【００８５】
また、上述した実施例では、下地材Ｓのサイズとして大小の２つのサイズを選択できるようにしているが、下地材Ｓのサイズとして３つ以上のサイズを選択できるようにすることもできる。その場合、サイズ検出手段はおのおののサイズの下地材を検出できるように構成し、また、ヒートシール部３０は、おのおののサイズの下地材に熱溶着する構成を備えるようにすればよい。
【００８６】
なお、ＣＰＵ２０１が実行する制御プログラムのデータは、例えば、ＣＰＵ２０１に内蔵した記憶装置やＲＯＭ２０３に記憶したものを用いることができるが、それ以外にも、例えば、制御部２００に通信手段を備え、その通信手段を用いてネットワーク上のサーバ等よりダウンロードしてＲＡＭ２０２に保存することで取得した制御プログラムのデータ、あるいは、記憶媒体を用いる外部記憶装置を備え、その外部記憶装置の記憶媒体より読み出してＲＡＭ２０２に保存することで取得した制御プログラムのデータを用いるようにしてもよい。
【００８７】
また、上述した各実施例では、包装装置の包装対象である被包装物が、シート状の下地材に商品を載せて形成した物の場合について説明したが、本発明は、包装装置の包装対象である被包装物が、トレイに商品を収容して形成した物の場合についても、同様にして適用することができる。
すなわち、トレイに商品を収容した被包装物を用いる包装装置は、例えば、被包装物の搬入方向と直行する方向に２本のフィルム搬送コンベアを備え、被包装物が搬入手段により搬送されたエレベータ部の直上に、その２本のフィルム搬送コンベアに展張したフィルムが位置させ、その展張したフィルムに被包装物を載置したエレベータ部を突き上げた後、被包装物の周囲のフィルムを、左右方向、更に前後方向から板部材で移動させて、フィルムが被包装物の底部を包み込むようにすることで、被包装物をフィルムで包装するタイプの包装装置であってもよい。なお、この場合のエレベータ部は、フィルムを左右方向及び前後方向に移動する板部の動きに連動して倒れ込むように構成することで、被包装物の底部を負荷なくフィルムで包むことができる。
そして、上述した実施形態においては、下地材Ｓの搬送方向のサイズに応じて、可動枠部材３２ｄを移動させる実施例を示したが、上記別のタイプの包装装置（すなわち、トレイに商品を収容した被包装物を用いる包装装置）の場合は、被包装物の搬入方向の大きさに応じて、例えば、奥側（搬送方向下流側）のフィルム搬送コンベアを移動することで、両フィルム搬送コンベアの間隔を拡幅する構成を有するものを用いることができる。また、この後者のタイプの包装装置であっても、搬入手段の最上流側のセンサ手段が検知されることを条件に搬入動作を開始するとよい。
【００８８】
また、上述した包装装置１００は、包装部（包装ユニット）と搬入部（物品搬入部）とを同一の筐体に設けていたが、包装装置１００の構成は、この形態に限られるものではなく、例えば、包装部（包装ユニット）と搬入部（物品搬入部）とを、それぞれ別の筐体に設けるようにしてもよい。
【００８９】
また、上記実施形態では、受け台２４に開口部を設け、被包装物のサイズを検知するセンサを、該開口部の直下付近で受け台２４の下方に設けているが、このセンサを受け台２４の面（被包装物を載置する面）そのものに設けることもできる。例えば、受け台２４の上面に、圧力センサを被包装物の搬送方向に複数埋設し、受け台２４の面に載置された被包装物の質量が圧力センサに作用することにより圧力センサから出力される信号の大きさに基づき、各圧力センサ上に被包装物が位置しているか否かを判定し、これにより被包装物のサイズを検知するようにしてもよい。なお、この場合には受け台２４ｂの開口部は不要になる。このように被包装物を載置する面（載置面）、あるいはその下方に被包装物のサイズを検知するセンサを設けたので、通常の操作で被包装物を搬入手段の載置面に置くだけで、他の操作を必要とせずに、確実に被包装物のサイズを検知することができる。
また、以上述べてきた各実施形態の構成及び変形例は、矛盾しない範囲で適宜組み合わせて適用することも可能である。
【００９０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の実施形態の一部または全部は、以下の付記のように記載される。
［付記１］
被包装物をフィルムで包装する包装手段と、
前記被包装物を搬送して前記包装手段へ搬入する搬入手段と、
前記搬入手段に置かれた前記被包装物の、前記搬入手段の搬送方向の寸法を検知する搬送方向に複数設けたセンサ手段からなる搬送方向サイズ検知手段と、
を備えた包装装置であって、
前記搬入手段の搬入動作を開始させる際、前記複数のセンサ手段のうち、最も搬送方向上流側に位置する最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記被包装物を検出しているときは、前記搬入手段の搬入動作を開始させ、前記最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記被包装物を検出していないときは、前記搬入手段の搬入動作を開始させない搬入制御手段を備えたことを特徴とする包装装置。
［付記２］
前記搬入制御手段が前記搬入手段の搬入動作を開始させないとき、前記被包装物が前記基準の位置に置かれていない旨を報知する報知手段をさらに備えたことを特徴とする付記１に記載の包装装置。
［付記３］
前記搬送方向サイズ検知手段が、前記搬入手段において前記被包装物を載置する面、あるいはその下方に設けられていることを特徴とする付記１または２のいずれかに記載の包装装置。
［付記４］
前記搬送手段に置かれた物の重量を計測する計量手段をさらに備え、
前記搬入制御手段は、前記計量手段に前記被包装物が置かれ前記計量手段から出力される計量信号が安定し、かつ、前記最上流側センサ手段が、前記搬入手段に置かれた前記下地材を検出していないとき、前記搬入手段の搬入動作を開始させないことを特徴とする付記１または付記２のいずれかに記載の包装装置。
［付記５］
前記搬入手段には、前記複数のセンサ手段におのおの対応した複数の開口部が穿設され、
前記複数のセンサ手段のおのおのは、対応する前記開口部を通過する検出光を出射し、その検出光が被検出物で反射して同じ前記開口部を通過して入射する反射光を受光する反射型光センサであり、
おのおのの前記反射型光センサの取付傾斜角を、当該反射型光センサの検出光の光軸が、対応する前記開口部がなす平面を斜めに貫くようにそれぞれ設定したことを特徴とする付記１乃至付記４のいずれかに記載の包装装置。
［付記６］
それぞれの前記反射型光センサが、前記開口部を通し、おのおのの前記開口部がなす平面と直交する方向に、それぞれの前記開口部と対応した前記反射型光センサを見込んだとき、当該反射型光センサで前記検出光が出入射する検出光出入射面の一部分のみが見えるように配置されたことを特徴とする付記５に記載の包装装置。
【００９１】
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明は、シート状の下地材やトレイ等に商品を載せてなる被包装物を搬送して包装機構へと搬入する包装装置であれば、どのような種類の包装装置であっても適用することができる。
【符号の説明】
【００９３】
５０  表示操作部
６０  キー入力部
１００  包装装置
２００  制御部
２０１  ＣＰＵ
２０２  ＲＡＭ
２０３  ＲＯＭ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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