(57)【要約】【課題】２つのクランプを一定の向きで互に連結固定した、安全に使用出来るクランプ装置を提供する。【解決手段】２つのクランプ１Ａ，１Ｂの互に隣接する基板部１２，１４どうしを結合して、両クランプ１Ａ，１Ｂを一定の向きで互に固定したクランプ装置において、一方のクランプ１Ａの基板部１２には、他方の基板部１４側に突出する円筒状周壁１３ａを備えたバーリング孔１３が設けられ、他方のクランプ１Ｂの基板部１４には、前記バーリング孔１３の円筒状周壁１３ａが貫通し得る円形取付け孔１５が設けられ、この円形取付け孔１５の周縁には、周方向適当間隔おきに凹部１６が形成され、この円形取付け孔１５を貫通した前記バーリング孔１３の円筒状周壁１３ａは、その先端を外側にカーリングさせて抜け止め用鍔部１７を形成させると共に、前記円形取付け孔１５の周縁の凹部１６に食い込む回り止め用突出部１８を加圧形成させた構成。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つのクランプの互に隣接する基板部どうしを結合して、両クランプを一定の向きで互に固定したクランプ装置において、一方のクランプの基板部には、他方の基板部側に突出する円筒状周壁を備えたバーリング孔が設けられ、他方のクランプの基板部には、前記バーリング孔の円筒状周壁が貫通し得る円形取付け孔が設けられ、この円形取付け孔の周縁には、周方向適当間隔おきに凹部が形成され、この円形取付け孔を貫通した前記バーリング孔の円筒状周壁は、その先端を外側にカーリングさせて抜け止め用鍔部を形成させると共に、前記円形取付け孔の周縁の凹部に食い込む回り止め用突出部を加圧形成させている、クランプ装置。
【請求項２】
前記回り止め用突出部は、前記円形取付け孔の凹部に、前記抜け止め用鍔部のある側とは反対側から当該円形取付け孔の軸心方向に嵌合するように形成されている、請求項１に記載のクランプ装置。
【請求項３】
前記回り止め用突出部は、前記円形取付け孔の凹部の、当該円形取付け孔の軸心方向の全域に内側から嵌合するように形成されている、請求項１に記載のクランプ装置。
【請求項４】
前記円形取付け孔の凹部は、周方向に隣り合う各凹部間に当該円形取付け孔の円弧状周面が残される間隔で設けられると共に、当該円形取付け孔の軸心方向から見たときの形状がほぼ半円形である、請求項１〜３の何れか１項に記載のクランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、仮設足場の組立てなどに使用されるクランプ装置であって、２つのクランプを一定の向きで互に連結固定したクランプ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のクランプ装置は、２つのクランプの互に隣接する基板部どうしを結合して、両クランプを一定の向きで互に固定したものであるが、従来のこの種のクランプ装置として、特許文献１にも記載されるように、一方のクランプの基板部に角筒状周壁付き孔（バーリング孔）を設け、他方のクランプの基板部には、前記角筒状周壁付き孔の角筒状周壁が相対回転不能に貫通する角孔を設け、この角孔から突出した前記角筒状周壁の先端を外側にカーリング加工して抜け止め用鍔部を形成したものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３６５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような従来の向き固定型のクランプ装置では、前記角筒状周壁付き孔の角筒状周壁が６〜８角形のものであるため、この角筒状周壁と相手側の角孔との当接斜辺と、当該角筒状周壁付き孔と同心の仮想円と前記当接斜辺とが接する位置での仮想接線との間の角度が小さいため、両クランプを前記角筒状周壁付き孔の軸心の周りに相対回転させる方向の大きな外力が作用したとき、前記角筒状周壁の角部の内側への変形を伴って、角筒状周壁と相手側の角孔とが容易に相対回転し、所期通りの回り止め効果が得られなくなる問題点があった。勿論、前記角筒状周壁を角数の少ない例えば４角形にするなどして、前記当接斜辺と仮想接線との間の角度を大きくすることも考えられるが、このような角筒状周壁では、特許文献１にも記載されるように、この角筒状周壁付き孔を備えた一方のクランプを、２つのクランプが前記角筒状周壁付き孔の軸心の周りに相対回転自在な自在型クランプ装置を組み立てるときの一方のクランプとして利用することが出来ず、向き固定型クランプ装置の組立て専用のクランプとなってしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消することのできるクランプ装置を提案するものであって、本発明に係るクランプ装置は、後述する実施例との関係を理解し易くするために、当該実施例の説明において使用した参照符号を括弧付きで付して示すと、２つのクランプ(1a,1B)の互に隣接する基板部(12,14)どうしを結合して、両クランプ(1A,1B)を一定の向きで互に固定したクランプ装置において、一方のクランプ(1A)の基板部(12)には、他方の基板部(14)側に突出する円筒状周壁(13a)を備えたバーリング孔(13)が設けられ、他方のクランプ(1B)の基板部(14)には、前記バーリング孔(13)の円筒状周壁(13a)が貫通し得る円形取付け孔(15)が設けられ、この円形取付け孔(15)の周縁には、周方向適当間隔おきに凹部(16)が形成され、この円形取付け孔(15)を貫通した前記バーリング孔(13)の円筒状周壁(13a)は、その先端を外側にカーリングさせて抜け止め用鍔部(17)を形成させると共に、前記円形取付け孔(15)の周縁の凹部(16)に食い込む回り止め用突出部(18)を加圧形成させた構成になっている。
【発明の効果】
【０００６】
上記本発明の構成によれば、一方のクランプの基板部に設けられたバーリング孔の円筒状周壁に対する加圧加工のみで、別部品を全く使用せずに組み立てることが出来るものであって、両クランプ間に、前記バーリング孔の軸心の周りの相対回転を生じさせる向きの外力が作用したときは、前記バーリング孔の円筒状周壁に形成した回り止め用突出部と、他方のクランプの基板部に設けられた円形取付け孔周縁の凹部との食い込み嵌合部により、当該外力に抗するものであるが、このとき、前記凹部を備えた取付け用円形孔の内周辺と前記凹部に食い込み嵌合した前記回り止め用突出部は、円筒状周壁先端の抜け止め用鍔部と当該円筒状周壁が連設された基板部との間で挟み付けられているので、両クランプを相対回転させようとする前記外力が非常に大きくとも、前記凹部の拡大変形や当該凹部内からの前記回り止め用突出部の内側への抜け出しを伴って、両クランプ間の回り止め作用が無くなってしまう恐れは殆どない。
【０００７】
換言すれば、前記バーリング孔の内径を出来る限り大きくすると共に、前記凹部と回り止め用突出部との食い込み嵌合深さも出来る限り深くするだけで、両クランプ間に、前記バーリング孔の軸心の周りの相対回転を生じさせる向きの非常に大きな外力が作用したときでも、確実に両クランプを所期通りの一定の向きに固定されている状態で安全に使用することが出来る。更に、本発明の構成によれば、バーリング孔を備えた基板部を有する一方のクランプは、クランプの基板部に前記バーリング孔の円筒状周壁が貫通する円形孔、特に強度アップを図るために周縁にバーリング加工が施された円形孔を設けたクランプに、前記バーリング孔の円筒状周壁の先端に前記抜け止め用鍔部のみを形成させる方法で連結することにより、両クランプが前記バーリング孔の軸心の周りに自由回転自在な自在型クランプの一方のクランプとしても活用出来る。
【０００８】
尚、前記回り止め用突出部(18)は、前記円形取付け孔(15)の凹部(16)に、前記抜け止め用鍔部(17)のある側とは反対側から当該円形取付け孔(15)の軸心方向に嵌合するように形成するか又は、前記円形取付け孔(15)の凹部(16)の、当該円形取付け孔(15)の軸心方向の全域に内側から嵌合するように形成することが出来る。前者の構成は、回り止め用突出部の加圧成形が容易であり、後者の構成は、回り止め効果が高められる。又、前記円形取付け孔(15)の凹部(16)は、周方向に隙間なく隣接するように配設して、当該円形取付け孔の内周を連続する凹凸状に形成しても良いが、周方向に隣り合う各凹部(16)間に当該円形取付け孔(15)の円弧状周面(15a)が残される間隔で設けると共に、当該円形取付け孔(15)の軸心方向から見たときの形状がほぼ半円形であるように構成すれば、円形取付け孔に対してバーリング孔を確実に同心状に保持して連結一体化することが容易になる。しかも回り止め用突出部が食い込み嵌合する凹部側に入隅状角が無いので、両クランプ間に甚大な前記外力が作用したとき、前記凹部から亀裂が入って破断される恐れも少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１Ａは、組み立てられたクランプ装置の正面図、図１Ｂは、同左側面図である。
【図２】図２Ａは、一方のクランプの基板部を示す平面図、図２Ｂは、同基板部の縦断側面図である。
【図３】図３Ａは、他方のクランプの基板部を示す底面図、図３Ｂは、同基板部の縦断側面図である。
【図４】図４Ａ〜図４Ｃは、２つのクランプの基板部どうしを連結一体化する作業の各段階を示す縦断側面図である。
【図５】図５Ａ及び図５Ｂは、図４Ａ及び図４Ｂに示す作業段階での底面図、図５Ｃは、図４Ｃに示す作業段階での平面図である。
【図６】図６Ａは、図４Ａの要部拡大図、図６Ｂは、同要部の横断平面図である。
【図７】図７Ａは、変形例における要部の縦断側面図、図７Ｂは、同要部の横断平面図である。
【図８】図８Ａ〜図８Ｃは、それぞれ円形取付け孔の変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１は、本発明に基づいて組み立てられた向き固定型クランプ装置を示しており、この実施例では同一構造の２つのクランプ１Ａ，１Ｂを、それぞれが挟持する鋼管が互いに直交する向きで、背中合わせに連結固定したものである。各クランプ１Ａ，１Ｂは、ベース部材２と開閉自在な押え部材３、及び締結用ねじ手段４から構成されている。ベース部材２は、図２及び図３に示すように、一端から斜め外向きに連設され且つ先端に軸受け孔５ａを備えたアーム部５と、他端の軸受け孔６ａが設けられた巾の狭い軸受け部６を含めて全体が、左右両側辺に内側への立上り側板部を備えた断面コ字形のものである。押え部材３は、一端が前記ベース部材２のアーム部５の先端に内嵌して軸受け孔５ａに支軸７により、ベース部材２に対し遠近方向に開閉自在に軸支されたもので、他端の二股部８を含めて全体が、左右両側辺に内側への立上り側板部を備えた断面コ字形のものである。締結用ねじ手段４は、ベース部材２の軸受け部６に一端が内嵌して軸受け孔６ａに支軸９により揺動自在に軸支された螺軸１０と、この螺軸１０に螺嵌されたナット１１とから構成されている。
【００１１】
各クランプ１Ａ，１Ｂの使用方法は従来周知の通りであって、ベース部材２と押え部材３とで鋼管などの被締結物を挟み付けた状態で、ナット１１を螺軸１０の先端側に移動させてある状態の当該螺軸１０を押え部材３の先端二股部８に嵌合させ、この状態でナット１１をねじ込み方向に回転操作して、押え部材３をベース部材２の方へ押圧揺動させ、この押え部材３とベース部材２との間で被締結物を挟持締結するものである。従って、ベース部材２と押え部材３の内側への立上り側板部の内周縁は、被締結物の周面に出来る限り面接触出来るような形状に構成されている。
【００１２】
上記の２つのクランプ１Ａ，１Ｂのベース部材２の連結部構造について説明すると、図２に示すように一方のクランプ、例えばクランプ１Ａのベース部材２における基板部、即ち、他方のクランプ１Ｂと結合される平坦な基板部１２には、外向きに突出する円筒状周壁１３ａを備えたバーリング孔１３が一体形成され、図３に示すように他方のクランプ１Ｂの基板部、即ち、一方のクランプ１Ａと結合される平坦な基板部１４には、前記バーリング孔１３の円筒状周壁１３ａの外径より少し大きい内径の円形取付け孔１５が設けられ、この円形取付け孔１５の内周縁には、周方向適当間隔おきに複数個の凹部１６が切欠形成されている。この凹部１６は、周方向に隣り合う各凹部１６間に当該円形取付け孔１５の円弧状周面１５ａが残される間隔で設けられる（図示例は、等間隔で８つの凹部が設けられる）もので、当該円形取付け孔１５の軸心方向から見たときの形状がほぼ半円形である。
【００１３】
２つのクランプ１Ａ，１Ｂどうしの連結方法について説明すると、図４Ａ及び図５Ａに示すように、一方のクランプ１Ａのバーリング孔１３における円筒状周壁１３ａを他方のクランプ１Ｂの円形取付け孔１５に、それぞれの基板部１２，１４の外表面どうしを当接させるように挿通させ、両基板部１２，１４の軸受け孔５ａ，６ａの貫通方向（完成したクランプ装置における両クランプ１Ａ，１Ｂがそれぞれ挟持する被締結物の長さ方向）が互いに直交する向きに両基板部１２，１４を円形取付け孔１５の軸心の周りに相対回転させる。次に、図４Ｂ及び図５Ｂに示すように、基板部１４の内側に突出している円筒状周壁１３ａの先端部を、従来周知の方法にて外側にカーリング加工して、外周端が基板部１４の内面に当接する抜け止め用鍔部１７を形成させる。勿論、この状態で両基板部１２，１４の円形取付け孔１５の軸心周りの相対回転が不能になるように、抜け止め用鍔部１７の外周端を基板部１４の内面に圧接させることが出来る。
【００１４】
最後に、図４Ｃ及び図５Ｃに示すように、前記円筒状周壁１３ａに、円形取付け孔１５の各凹部１６に食い込む回り止め用突出部１８を加圧形成させる。具体的には、図４Ｃ及び図５Ｃに示すように、前記円筒状周壁１３ａの内径より僅かに小径の円柱体１９の周囲に、円形取付け孔１５の各凹部１６に前記円筒状周壁１３ａを押し出すための突条部２０を軸心方向と平行に突設させたパンチ２１を、バーリング孔１３を備えた基板部１２の内側からバーリング孔１３内に圧入し、図６に示すように、前記円筒状周壁１３ａに、前記抜け止め用鍔部１７のある側とは反対側から前記円形取付け孔１５の各凹部１６に当該円形取付け孔１５の軸心方向に食い込み嵌合する回り止め用突出部１８を加圧形成させる。従ってこの場合は、図示のように、各回り止め用突出部１８と抜け止め用鍔部１７との間には、元の円筒状周壁１３ａが少し残った状態である。尚、上記パンチ２１をバーリング孔１３内に圧入するとき、円筒状周壁１３ａの先端部にカーリング加工で形成された抜け止め用鍔部１７を受け金型で支持しておくことは勿論である。
【００１５】
以上のようにしてクランプ１Ａの基板部１２とクランプ１Ｂの基板部１４とを、両基板部１２，１４の軸受け孔５ａ，６ａの貫通方向が互いに直交する向きで背中合わせに連結固定したならば、それぞれのベース部材２に押え部材３と締結用ねじ手段４の螺軸１０を軸支することにより、両クランプ１Ａ，１Ｂのそれぞれに鋼管などの被締結物を、その長さ方向が互いに直交する向きで締結させることが出来る向き固定型のクランプ装置を得ることが出来る。このクランプ装置の使用状態において、両クランプ１Ａ，１Ｂがバーリング孔１３の軸心方向に互いに離脱する方向に相対移動することは、一方のクランプ１Ａのベース部材２の基板部１２と円筒状周壁１３ａの先端の抜け止め用鍔部１７との間で、他方のクランプ１Ｂの基板部１４の円形取付け孔１５の周囲が挟持されていることにより阻止され、又、両クランプ１Ａ，１Ｂがバーリング孔１３の軸心の周りに相対回転することは、一方のクランプ１Ａの円筒状周壁１３ａに加圧形成された各回り止め用突出部１８と、他方のクランプ１Ｂの基板部１４の円形取付け孔１５の各凹部１６との周方向の当接により阻止されている。
【００１６】
尚、前記回り止め用突出部１８は、図７に示すように、前記円形取付け孔１５の凹部１６の、当該円形取付け孔１５の軸心方向の全域に内側から嵌合するように形成することも出来る。又、円形取付け孔１５の内周縁に形成する凹部１６は、基本的にはどのような形状のものでも良いし、円形取付け孔１５の周方向の間隔も限定されるものではない。例えば、図８Ａに示すように、周方向の長さが凹入深さより長い横長形状の凹部２２であっても良いし、図８Ｂに示すように先細り状の三角形に近い形状の凹部２３であっても良い。又、凹部間の周方向の間隔も、図８Ａの凹部２２で示すように、周方向の間隔を十分に開けて４つ程度の凹部を設けることも出来るし、図８Ｂの凹部２３で示すように、周方向に隣り合う凹部間に元の円形取付け孔１５の内周縁が残らない程度に密接する間隔で凹部を設けて、円形取付け孔１５の内周を連続する凹凸状（ギザギザ状）に構成しても良い。勿論、先の実施例に示した半円形の凹部１６を、図８Ｃに示すように、周方向の間隔を狭めて個数を増やすことも出来る。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
本発明のクランプ装置は、仮設足場の組立てなどに使用されるクランプ装置であって、２つのクランプを一定の向きで互に連結固定したクランプ装置として活用出来る。
【符号の説明】
【００１８】
１Ａ，１Ｂ    クランプ
２    ベース部材
３    押え部材
４    締結用ねじ手段
１２，１４    基板部
１３    バーリング孔
１３ａ    円筒状周壁
１５    円形取付け孔
１５ａ    円弧状周面
１６，２２，２３    凹部
１７    抜け止め用鍔部
１８    回り止め用突出部
２１    パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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