(57)【要約】【課題】充分な強度を確保しながら大幅な軽量化を実現できると共に、部品点数が少なく、且つ、容易に製造可能とされた、新規な構造の防振連結ロッドとその製造方法を提供すること。【解決手段】第１の取付部１２と第２の取付部１４とが、長手状の連結部１６によって相互に連結されていると共に、それら第１の取付部１２と第２の取付部１４との少なくとも一方が防振ブッシュによって構成されている防振連結ロッド１０において、連結部１６と防振ブッシュ１２（１４）のアウタ筒部材２０（２６）がロッド本体４０として一体形成されており、ロッド本体４０が炭素繊維強化プラスチックによって形成されていると共に、ロッド本体４０を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂がエポキシ樹脂とされて、エポキシ樹脂の硬化用の熱処理により防振ブッシュ１２（１４）の本体ゴム弾性体２２（２８）がアウタ筒部材２０（２６）に加硫接着されている。【選択図】図３
2014025516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動伝達系を構成する一方の部材に取り付けられる第１の取付部と、振動伝達系を構成する他方の部材に取り付けられる第２の取付部とが、長手状の連結部によって相互に連結されていると共に、それら第１の取付部と第２の取付部との少なくとも一方が、インナ軸部材とアウタ筒部材を本体ゴム弾性体で弾性連結した防振ブッシュによって構成されている防振連結ロッドにおいて、
前記連結部と前記アウタ筒部材がロッド本体として一体形成されており、該ロッド本体が炭素繊維強化プラスチックによって形成されていると共に、該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂がエポキシ樹脂とされて、該エポキシ樹脂の硬化用の熱処理により前記防振ブッシュの前記本体ゴム弾性体が該アウタ筒部材に加硫接着されていることを特徴とする防振連結ロッド。
【請求項２】
前記第１の取付部が前記防振ブッシュとしての第１ブッシュで構成されていると共に、前記第２の取付部が前記防振ブッシュとしての第２ブッシュで構成されており、それら第１ブッシュと第２ブッシュの各前記アウタ筒部材が何れも前記連結部と一体形成されて前記ロッド本体が構成されている請求項１に記載の防振連結ロッド。
【請求項３】
前記連結部が中空構造とされており、該連結部における横断面の内外周形状が長さ方向の中間部分から第１の取付部および第２の取付部に向かって次第に拡大されている請求項１又は２に記載の防振連結ロッド。
【請求項４】
振動伝達系を構成する一方の部材に取り付けられる第１の取付部と、振動伝達系を構成する他方の部材に取り付けられる第２の取付部とが、長手状の連結部によって相互に連結されていると共に、それら第１の取付部と第２の取付部との少なくとも一方が、インナ軸部材とアウタ筒部材を本体ゴム弾性体で弾性連結した防振ブッシュによって構成されており、更に、該連結部と該アウタ筒部材がロッド本体として一体形成されて、該ロッド本体が炭素繊維強化プラスチックによって形成されていると共に、該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂がエポキシ樹脂とされた防振連結ロッドの製造方法であって、
前記エポキシ樹脂の硬化剤として前記本体ゴム弾性体の加硫成形温度と同じ温度で硬化する高温硬化剤と、該高温硬化剤よりも低い温度で硬化する低温硬化剤とを、該エポキシ樹脂と共に炭素繊維に含浸して、前記ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチック材料を準備する工程と、
該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチック材料を該低温硬化剤の硬化温度に加熱することで該低温硬化剤を硬化させて該ロッド本体を半硬化状態に成形する工程と、
半硬化状態に成形された該ロッド本体を該本体ゴム弾性体の加硫成形用金型のキャビティにセットしてから該キャビティに該本体ゴム弾性体の形成材料を充填し、該本体ゴム弾性体を加硫成形すると同時に該高温硬化剤を硬化させて該ロッド本体を完全硬化状態に成形することにより該本体ゴム弾性体と該ロッド本体における前記アウタ筒部材とを接着する工程と
を、有することを特徴とする防振連結ロッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車用のトルクロッド等として用いられる防振連結ロッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、パワーユニットと車両ボデー等の振動伝達系を構成する２つの部材間に跨って装着されて、それら部材を相互に連結するロッド部材の一種として、防振連結ロッドが一般的に知られており、自動車用のトルクロッド等に適用されている。防振連結ロッドは、連結すべき２つの部材の各一方に取り付けられる第１の取付部と第２の取付部が長手状の連結部によって連結された構造を有していると共に、連結すべき２つの部材間での振動伝達を低減するために、第１の取付部と第２の取付部の少なくとも一方が防振ブッシュで構成されている。この防振ブッシュは、インナ軸部材とアウタ筒部材を本体ゴム弾性体で弾性連結した構造を有しており、本体ゴム弾性体の内部摩擦等によるエネルギー減衰作用を利用して防振効果が発揮されるようになっている。例えば、特開２００５−１６３８４３号公報（特許文献１）に示されているのが、それである。
【０００３】
ところで、防振連結ロッドの連結部やそれに固定される防振ブッシュのアウタ筒部材は、一般的に、鉄やアルミニウム合金等で形成された高剛性の部材とされており、入力に対する変形が防止されている。
【０００４】
しかしながら、鉄等で形成された連結部やアウタ筒部材は、重量が大きくなり易く、強度を維持しながら軽量化の要求に充分に応えることは難しい場合もあった。更に、連結部と防振ブッシュが独立して形成されている場合には、連結部に対してアウタ筒部材を圧入する等して防振ブッシュを連結部に取り付ける作業が必要になるし、特許文献１に示されているように連結部とアウタ筒部材が一体形成された構造でも、アウタ筒部材に対して本体ゴム弾性体の接着処理（接着剤の塗布等）が必要になって、作業工程数が多くなるおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１６３８４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、充分な強度を確保しながら大幅な軽量化を実現できると共に、部品点数が少なく、且つ、容易に製造可能とされた、新規な構造の防振連結ロッドを提供することにある。
【０００７】
また、本発明は、上述の如き防振連結ロッドを容易に且つ安定した品質で製造可能となし得る、新規な防振連結ロッドの製造方法を提供することも、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明の第１の態様は、振動伝達系を構成する一方の部材に取り付けられる第１の取付部と、振動伝達系を構成する他方の部材に取り付けられる第２の取付部とが、長手状の連結部によって相互に連結されていると共に、それら第１の取付部と第２の取付部との少なくとも一方が、インナ軸部材とアウタ筒部材を本体ゴム弾性体で弾性連結した防振ブッシュによって構成されている防振連結ロッドにおいて、前記連結部と前記アウタ筒部材がロッド本体として一体形成されており、該ロッド本体が炭素繊維強化プラスチックによって形成されていると共に、該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂がエポキシ樹脂とされて、該エポキシ樹脂の硬化用の熱処理により前記防振ブッシュの前記本体ゴム弾性体が該アウタ筒部材に加硫接着されていることを、特徴とする。
【０００９】
このような第１の態様に従う構造とされた防振連結ロッドによれば、ロッド本体を成形すると同時に、防振ブッシュの本体ゴム弾性体とロッド本体のアウタ筒部材を接着することができる。それ故、本体ゴム弾性体とアウタ筒部材を接着するための接着剤の塗布工程等が不要になって、防振連結ロッドを容易に得ることができる。
【００１０】
しかも、ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂が、接着剤としても用いられるエポキシ樹脂とされていることで、本体ゴム弾性体とアウタ筒部材の固着強度も十分に得ることができる。
【００１１】
また、連結部とアウタ筒部材がロッド本体として一体形成されていることから、部品点数の削減と、それに伴う構造の簡略化が図られる。
【００１２】
また、ロッド本体が質量比強度に優れた炭素繊維強化プラスチックで形成されていることから、ロッド本体の強度を充分に確保しながら、大幅な軽量化を実現することができる。その結果、ロッド本体をマス、本体ゴム弾性体をバネとするマス−バネ共振系における剛体共振によって振動状態が悪化するのを防止することができる。
【００１３】
本発明の第２の態様は、第１の態様に従う構造とされた防振連結ロッドにおいて、前記第１の取付部が前記防振ブッシュとしての第１ブッシュで構成されていると共に、前記第２の取付部が前記防振ブッシュとしての第２ブッシュで構成されており、それら第１ブッシュと第２ブッシュの各前記アウタ筒部材が何れも前記連結部と一体形成されて前記ロッド本体が構成されているものである。
【００１４】
第２の態様によれば、第１, 第２の取付部が何れも防振ブッシュで構成されていることから、それら防振ブッシュにおいてそれぞれ発揮される防振効果により、より優れた防振性能が実現される。更に、第１, 第２ブッシュの各アウタ筒部材が何れも連結部と一体形成されて、ロッド本体を硬化させる熱処理で本体ゴム弾性体と固着されるようになっていることから、より少ない部品点数で容易に製造可能とされている。
【００１５】
本発明の第３の態様は、第１又は第２の態様に記載された防振連結ロッドにおいて、前記連結部が中空構造とされており、該連結部における横断面の内外周形状が長さ方向の中間部分から第１の取付部および第２の取付部に向かって次第に拡大されているものである。
【００１６】
第３の態様によれば、連結部が中空構造とされることで、耐荷重性を確保しつつ、更なる軽量化が図られる。
【００１７】
特に、連結部における横断面の内外周形状が、長さ方向の中間部分から第１の取付部および第２の取付部に向かって、次第に拡大されていることにより、荷重の入力部分である第１, 第２の取付部付近で大きな剛性を確保しながら、軽量化が図られている。
【００１８】
また、本発明の第４の態様は、振動伝達系を構成する一方の部材に取り付けられる第１の取付部と、振動伝達系を構成する他方の部材に取り付けられる第２の取付部とが、長手状の連結部によって相互に連結されていると共に、それら第１の取付部と第２の取付部との少なくとも一方が、インナ軸部材とアウタ筒部材を本体ゴム弾性体で弾性連結した防振ブッシュによって構成されており、更に、該連結部と該アウタ筒部材がロッド本体として一体形成されて、該ロッド本体が炭素繊維強化プラスチックによって形成されていると共に、該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂がエポキシ樹脂とされた防振連結ロッドの製造方法であって、前記エポキシ樹脂の硬化剤として前記本体ゴム弾性体の加硫成形温度と同じ温度で硬化する高温硬化剤と、該高温硬化剤よりも低い温度で硬化する低温硬化剤とを、該エポキシ樹脂と共に炭素繊維に含浸して、前記ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチック材料を準備する工程と、該ロッド本体を形成する炭素繊維強化プラスチック材料を該低温硬化剤の硬化温度に加熱することで該低温硬化剤を硬化させて該ロッド本体を半硬化状態に成形する工程と、半硬化状態に成形された該ロッド本体を該本体ゴム弾性体の加硫成形用金型のキャビティにセットしてから該キャビティに該本体ゴム弾性体の形成材料を充填し、該本体ゴム弾性体を加硫成形すると同時に該高温硬化剤を硬化させて該ロッド本体を完全硬化状態に成形することにより該本体ゴム弾性体と該ロッド本体における前記アウタ筒部材とを接着する工程とを、有することを、特徴とする。
【００１９】
このような第４の態様に従う防振連結ロッドの製造方法によれば、低温硬化剤の熱処理による硬化によってロッド本体を半硬化状態で成形できると共に、その後、より高温の熱処理によって高温硬化剤を硬化させると同時に本体ゴム弾性体を加硫成形することができる。これにより、ロッド本体と本体ゴム弾性体を何れも所定の形状に成形できると共に、それらロッド本体と本体ゴム弾性体を、高温硬化剤の硬化と本体ゴム弾性体の加硫成形とによって、特別な接着処理を要することなく、接着することができる。
【００２０】
特に、それぞれ硬化温度の異なる低温硬化剤と高温硬化剤とを用いることにより、硬化反応を容易に精度良く制御することができて、半硬化状態での成形や、本体ゴム弾性体を加硫成形する際の完全硬化状態での成形が、何れも安定して実現される。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、防振連結ロッドのロッド本体が質量比強度に優れた炭素繊維強化プラスチックで形成されていることから、充分な強度を確保しつつ軽量化が図られて、剛体共振による振動状態の悪化が低減される。更に、アウタ筒部材と本体ゴム弾性体が、接着剤の塗布等を要することなく、炭素繊維強化プラスチックのエポキシ樹脂を本体ゴム弾性体の加硫成形と同時に完全硬化させることで接着されることから、少ない部品点数と、優れた量産性とをもって、防振連結ロッドを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の１実施形態としてのトルクロッドを示す平面図。
【図２】図１に示されたトルクロッドの側面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】図１に示されたトルクロッドを構成するロッド本体の平面図。
【図６】図５に示されたロッド本体の側面図。
【図７】本発明の別の１実施形態としてのトルクロッドを示す縦断面図であって、図８のＶＩＩ−ＶＩＩ断面に相当する図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図。
【図９】図１に示されたトルクロッドの形成工程におけるロッド本体の形成工程を説明するための縦断面図。
【図１０】図１に示されたトルクロッドの形成工程における本体ゴム弾性体の形成工程を説明するための縦断面図であって、ゴム材料の充填前を示す図。
【図１１】図１に示されたトルクロッドの形成工程における本体ゴム弾性体の形成工程を説明するための縦断面図であって、ゴム材料の充填後を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２４】
図１〜図４には、本発明に従う構造とされた防振連結ロッドの１実施形態として、自動車用のトルクロッド１０が示されている。トルクロッド１０は、第１の取付部としての第１ブッシュ１２と第２の取付部としての第２ブッシュ１４が連結部１６によって連結された構造を有している。そして、トルクロッド１０は、第１ブッシュ１２において振動伝達系を構成する一方の部材であるパワーユニットに取り付けられると共に、第２ブッシュ１４において振動伝達系を構成する他方の部材である車両ボデーに取り付けられることにより、パワーユニットと車両ボデーを防振連結するようになっている。なお、以下の説明において、上下方向とは、原則として、図２中の上下方向を言う。また、連結部１６の長手方向とは図１中の左右方向を、幅方向とは図１中の上下方向を、それぞれ言う。また、上記の説明からも明らかなように、本実施形態のトルクロッド１０では、第１, 第２の取付部が何れも防振ブッシュによって構成されている。
【００２５】
より詳細には、第１ブッシュ１２は、インナ軸部材１８とアウタ筒部材２０を本体ゴム弾性体２２で弾性連結した構造とされている。インナ軸部材１８は、厚肉小径の略円筒形状を有する高剛性の部材とされている。アウタ筒部材２０は、インナ軸部材１８に比して薄肉大径の略円筒形状を有する高剛性の部材であって、軸方向寸法がインナ軸部材１８よりも小さくされている。そして、インナ軸部材１８がアウタ筒部材２０に挿入されて、本体ゴム弾性体２２によって弾性連結されている。この本体ゴム弾性体２２は、略円筒形状を有しており、内周面がインナ軸部材１８の外周面に固着されていると共に、内周面がアウタ筒部材２０の内周面に固着されている。
【００２６】
一方、第２ブッシュ１４は、インナ軸部材２４とアウタ筒部材２６を本体ゴム弾性体２８で弾性連結した構造とされている。インナ軸部材２４は、第１ブッシュ１２のインナ軸部材２４よりも厚肉の略円筒形状を有する高剛性の部材とされている。アウタ筒部材２６は、インナ軸部材２４に比して薄肉大径の略円筒形状を有する高剛性の部材であって、軸方向寸法がインナ軸部材２４よりも小さく且つ第１ブッシュ１２のアウタ筒部材２６よりも大きくされている。そして、インナ軸部材２４がアウタ筒部材２６に挿入されて、本体ゴム弾性体２８によって弾性連結されている。本体ゴム弾性体２８は、全体として略円筒形状を有しており、内周面がインナ軸部材２４の外周面に固着されていると共に、内周面がアウタ筒部材２６の内周面に固着されている。更に、本体ゴム弾性体２８には、インナ軸部材２４を挟んだ径方向一方の側に内側スリット３０が形成されていると共に、径方向他方の側に外側スリット３２が形成されており、後述する車両前後方向のばねと左右方向のばねとの比が調節されている。なお、内側スリット３０を挟んだ径方向両側と、外側スリット３２を挟んだ径方向両側の本体ゴム弾性体２８によって、インナ軸部材２４とアウタ筒部材２６の径方向での相対変位量を当接により制限するストッパ部が構成されている。
【００２７】
このような構造とされた第１ブッシュ１２と第２ブッシュ１４は、連結部１６によって相互に連結されている。連結部１６は、図５に示されているように、長手ロッド状とされており、長手方向の中間部分から第１ブッシュ１２および第２ブッシュ１４に向かって次第に幅方向（図４中、左右）で拡大していると共に、図６に示されているように、上下両面が傾斜面で構成されて、上下の厚さ寸法が第１ブッシュ１２側（図５中、左側）に行くに従って次第に小さくなっている。
【００２８】
なお、図７，図８に示されているように、連結部１６の内部に肉抜空所３４が形成されて、連結部１６が中空構造とされることで軽量化が図られていても良い。肉抜空所３４は、図７に示されているように、上下方向の寸法が第１ブッシュ１２側に行くに従って次第に小さくなっていると共に、図８に示されているように、横断面において長手方向の中間から第１ブッシュ１２および第２ブッシュ１４に向かって次第に幅方向で拡大している。要するに、肉抜空所３４は、連結部１６の外形と対応する形状で形成されており、中空構造とされた連結部１６の内外面形状が互いに対応していることから、連結部１６の上下左右の隔壁部が略一定の厚さ寸法で形成されている。このような肉抜空所３４は、例えば、ロストコア成形法等で形成されていても良いし、連結部１６を複数の部品で構成して、それら部品の固着によって内部に形成されるようにしても良い。
【００２９】
さらに、連結部１６の厚さ方向中央部分には、補強板部３６が一体形成されている。補強板部３６は、連結部１６の上下方向略中央から幅方向外側に突出して設けられており、全体が略一定の厚さ寸法で形成されていると共に、第１ブッシュ１２に向かって次第に狭幅となっている。
【００３０】
そして、連結部１６の長手方向一方の端部に第１ブッシュ１２が設けられていると共に、長手方向他方の端部に第２ブッシュ１４が設けられて、トルクロッド１０が構成されている。なお、本実施形態のトルクロッド１０では、アウタ筒部材２０，２６および連結部１６の表面が本体ゴム弾性体２２，２８と一体形成された被覆ゴム層３８で覆われており、それら本体ゴム弾性体２２，２８が被覆ゴム層３８と共に一体で形成されている。
【００３１】
そこにおいて、トルクロッド１０では、図３に示されているように、第１ブッシュ１２のアウタ筒部材２０と、第２ブッシュ１４のアウタ筒部材２６と、連結部１６とが、炭素繊維強化プラスチック（以下、ＣＦＲＰ）によって一体形成されている。そして、一体形成されたアウタ筒部材２０，２６と連結部１６とを含んで、ロッド本体４０が構成されている。
【００３２】
このＣＦＲＰ製のロッド本体４０は、炭素繊維にマトリックス樹脂としてのエポキシ樹脂を含浸した後、エポキシ樹脂を熱処理（加熱）によって硬化させて形成されている。ここで用いられる炭素繊維は、ＰＡＮ系であっても、ピッチ系であっても良く、特に限定されない。また、本実施形態では、エポキシ樹脂の硬化剤として、硬化温度の異なる２種類の硬化剤（高温硬化剤と低温硬化剤）が用いられている。より詳細には、高温硬化剤と低温硬化剤は、何れも加熱硬化型の硬化剤であって、例えば、酸無水物や芳香族アミン等が用いられ得る。また、高温硬化剤の硬化温度が、本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形温度と略同じとされていると共に、低温硬化剤の硬化温度が、高温硬化剤の硬化温度よりも低温で且つ常温よりも充分に高温に設定されている。従って、高温硬化剤と低温硬化剤によるエポキシ樹脂の硬化は、何れもオートクレーブ等での加熱焼成によって実現される。なお、常温での硬化反応を防ぐために、低温硬化剤の硬化温度は１００℃以上であることが望ましい。更に、後述する半硬化状態を安定して得るために、低温硬化剤の硬化温度が高温硬化剤の硬化温度に対して１０℃以上低くされていることが望ましく、より好適には２０℃以上の温度差が設定される。また、高温硬化剤と低温硬化剤に加えて、硬化促進剤を用いて硬化反応の進行を早めることも可能である。
【００３３】
そして、アウタ筒部材２０，２６を備えたロッド本体４０には、本体ゴム弾性体２２，２８が特別に接着工程を要することなく固着されている。以下に、トルクロッド１０の製造方法の一例として、ロッド本体４０を直接成形法によって製造する工程について説明するが、ロッド本体４０の成形方法は、直接成形法に限定されるものではなく、間接成形法等でも良い。
【００３４】
先ず、ロッド本体４０の成形用金型４２のキャビティ４４に、予め準備した炭素繊維を入れると共に、エポキシ樹脂と高温硬化剤と低温硬化剤とを混合してキャビティ４４に充填する（図９参照）。これにより、成形用金型４２のキャビティ４４で炭素繊維に硬化剤を混合したエポキシ樹脂を含浸させて、炭素繊維強化プラスチック材料を準備する工程が完了する。
【００３５】
次に、成形用金型４２を温度調節手段４６で低温硬化剤の硬化温度（Ｔ1 ）まで加熱して、所定時間に亘って温度を維持することにより、炭素繊維強化プラスチック材料の低温硬化剤を硬化させて、ロッド本体４０を半硬化状態で成形する。なお、ここでは、成形されたロッド本体４０の形状は低温硬化剤の硬化によって安定しており、流動性は失われているが、低温硬化剤よりも硬化温度が高い高温硬化剤が未だ硬化しておらず、表面に粘着性（接着性）がある状態で成形されることから、半硬化状態と称している。これにより、ロッド本体４０を半硬化状態で所定形状に成形する、１次熱処理工程を完了する。
【００３６】
また次に、図１０に示されているように、半硬化状態で成形されたロッド本体４０と、インナ軸部材１８，２４を本体ゴム弾性体２２，２８の成形用金型４８にセットした後、図１１に示されているように、成形用金型４８のキャビティ５０にゴム材料を充填し、成形用金型４８を温度調節手段５２で本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形温度（Ｔ2 ）まで加熱した状態に所定の時間だけ保持する。これにより、本体ゴム弾性体２２，２８を所定の形状に加硫成形すると共に、高温硬化剤が硬化してロッド本体４０を完全硬化させる。なお、上述のように、本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形温度（Ｔ2 ）は、低温硬化剤の硬化温度（Ｔ1 ）よりも高温とされている（Ｔ2 ＞Ｔ1 ）。
【００３７】
そこにおいて、ロッド本体４０のエポキシ樹脂を半硬化状態から完全硬化させる熱処理によって、本体ゴム弾性体２２，２８およびロッド本体４０の成形と同時に本体ゴム弾性体２２，２８とロッド本体４０を接着する。そして、成形用金型４８の脱型後には、連結部１６の両端に第１, 第２ブッシュ１２，１４を備えたトルクロッド１０が形成されて、インナ軸部材１８，２４とロッド本体４０のアウタ筒部材２０，２６とが本体ゴム弾性体２２，２８によって弾性連結されている。これにより、本体ゴム弾性体２２，２８を加硫成形すると同時に、ロッド本体４０を完全硬化状態で成形し、更に本体ゴム弾性体２２，２８とロッド本体４０のアウタ筒部材２０，２６を接着する、２次熱処理工程を完了して、トルクロッド１０の製造を完了する。
【００３８】
なお、本実施形態では、被覆ゴム層３８が本体ゴム弾性体２２，２８と一体で形成されており、被覆ゴム層３８も、本体ゴム弾性体２２，２８と同様に、ロッド本体４０（補強板部３６を含む）の表面に対して、成形と同時に固着されている。
【００３９】
このような本実施形態に係るトルクロッド１０では、ロッド本体４０が鉄等の従来材料に比して重量比強度に優れたＣＦＲＰで形成されていることから、充分な強度を確保しながら軽量化を図ることができる。それ故、自動車の軽量化に資するだけでなく、ロッド本体４０の剛体共振による振動状態の悪化等も回避されて、優れた防振性能が実現される。
【００４０】
さらに、第１, 第２ブッシュ１２，１４を構成するアウタ筒部材２０，２６と、それら第１, 第２ブッシュ１２，１４を連結する連結部１６とが、一体形成されたロッド本体４０で構成されている。それ故、部品点数の削減と、それに伴う構造の簡略化や製造工程数の削減等が実現される。
【００４１】
しかも、ロッド本体４０の形成材料であるＣＦＲＰのマトリックス樹脂が、ゴム弾性体に馴染んで有効な接着力を発揮し得るエポキシ樹脂とされており、エポキシ樹脂の硬化と本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形とを同時に行うことで、特別な接着剤の塗布工程を設けることなく本体ゴム弾性体２２，２８とロッド本体４０の強固な固着が実現されている。このように、ロッド本体４０を形成するＣＦＲＰのマトリックス樹脂をエポキシ樹脂とすることで、少なく且つ簡単な製造工程によってトルクロッド１０を得ることができる。
【００４２】
かかるＣＦＲＰのマトリックス樹脂（エポキシ樹脂）による接着をより効果的に実現するために、本実施形態では、エポキシ樹脂の硬化剤として、硬化温度の異なる２種類の硬化剤（高温硬化剤と低温硬化剤）が混合されて用いられていると共に、高温硬化剤の硬化温度が本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形温度と略同じとされている。これにより、低温硬化剤の硬化温度でロッド本体４０を表面に接着性のある半硬化状態に成形した後、本体ゴム弾性体２２，２８の成形用金型４８内で本体ゴム弾性体２２，２８の形成材料と共に本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形温度まで加熱することで、本体ゴム弾性体２２，２８の加硫成形と同時に、ロッド本体４０の完全硬化による本体ゴム弾性体２２，２８との接着が実現される。それ故、本体ゴム弾性体２２，２８の加硫接着と、ロッド本体４０のエポキシ樹脂が硬化することによる接着とによって、本体ゴム弾性体２２，２８とアウタ筒部材２０，２６がより強固に固着されるようになっている。
【００４３】
しかも、低温硬化剤と高温硬化剤とを混合して用いて、それらの硬化剤を順に硬化させることにより、硬化反応の制御が容易になって、半硬化状態と完全硬化状態とを何れも安定して実現することができる。それ故、本体ゴム弾性体２２，２８とアウタ筒部材２０，２６とを安定した接着強度で接着できる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態では、第１の取付部と第２の取付部が何れも防振ブッシュで構成されていたが、第１の取付部と第２の取付部の何れか一方が防振ブッシュであれば良く、他方はインナ軸部材とアウタ筒部材が摺動可能に当接されたベアリング構造等であっても良い。
【００４５】
また、前記実施形態では、インナ軸部材１８，２４が金属材料で形成されているが、インナ軸部材をアウタ筒部材と同様のＣＦＲＰで形成することも可能である。その場合には、インナ軸部材も、アウタ筒部材と同様に、半硬化状態で成形した後、本体ゴム弾性体の加硫成形と同時に完全硬化させることで、接着剤を用いることなくインナ軸部材と本体ゴム弾性体の接着を実現することができる。
【００４６】
また、ロッド本体は、ＣＦＲＰ単体で形成されていても良いし、金属材やゴム弾性体、合成樹脂材等との複合材で形成されていても良い。更に、ロッド本体は、全体がワンピースで形成されていることが望ましいが、複数の部品で構成されていても良い。
【００４７】
さらに、前記実施形態では、ロッド本体を直接成形法によって成形する方法が例示されているが、ロッド本体の成形方法は特に限定されるものではなく、従来公知の各種成形方法が採用され得る。
【００４８】
また、連結部の具体的な形状は、実施形態のものに限定されない。例えば、上下両面がテーパ形状とされていてる必要はないし、補強板部が省略されていたり、全体が略一定の厚さ寸法を有する板状とされていても良い。
【００４９】
さらに、連結部を含んだロッド本体は、例えば、上下方向視でＹ字形状とされて、３つの取付部を有していても良い。
【００５０】
また、前記実施形態では、第１ブッシュ１２の軸方向と、第２ブッシュ１４の軸方向とが、何れも上下方向とされていたが、それら防振ブッシュの軸方向は互いに異なる方向とされていても良い。
【００５１】
また、本発明に係る防振連結ロッドは、自動車のトルクロッド以外にも、自動車のサスペンションアームやリンクロッド等にも適用可能である。更に、本発明は自動車以外の各種装置における防振連結ロッドに対しても、好適に適用され得る。
【符号の説明】
【００５２】
１０：トルクロッド（防振連結ロッド）、１２：第１ブッシュ（第１の取付部、防振ブッシュ）、１４：第２ブッシュ（第２の取付部、防振ブッシュ）、１６：連結部、１８；インナ軸部材、２０：アウタ筒部材、２２：本体ゴム弾性体、２４：インナ軸部材、２６：アウタ筒部材、２８：本体ゴム弾性体、４０：ロッド本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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