(57)【要約】【課題】エアバッグが展開しても、折曲部、アウター部材とも割れの生じることがないエアバッグ用リッドの製造方法及びエアバッグ用リッドを提供する。【解決手段】基板部と開蓋部とを連結するヒンジ部と、ヒンジ部に設けられ断面が湾曲形状で開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部とを有するエアバック用リッドを射出成形する。その際に、金型の一部として、当該金型に抜き差しできるシャフト５０ｇ，５０ｈを使用する。シャフト５０ｇ，５０ｈは、その径方向断面形状が円弧状である。折曲部の折れ曲がった形状は、シャフト５０ｇ，５０ｈの外周面で成形する。【選択図】図８
2014231245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板部と、当該基板部の一方の面に当該面から突出するように設けられた側板部と、前記基板部の前記側板部より内側に設けられエアバックの展開により開く開蓋部と、前記基板部と前記側板部との連結部近傍に設けられ前記基板部と前記開蓋部とを連結するヒンジ部と、前記ヒンジ部に設けられ前記基板部の板厚方向断面が湾曲形状で前記開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部とを有するエアバック用リッドを成形するための複数個の金型を組み合わせる第１ステップと、
前記第１ステップ後に組み合わせた前記金型内に材料を注入することで当該材料を成形して前記エアバック用リッドとする第２ステップと、
前記第２ステップ後に前記金型の組み合わせを解除して前記材料で成形された前記エアバック用リッドを取り出す第３ステップと、を備え、
前記第１ステップは、前記金型の一部として径方向断面形状が円弧状のシャフトを用い、
前記第２ステップは、前記シャフトの外周面で前記折曲部の折れ曲がった形状を成形することを特徴とするエアバッグ用リッドの製造方法。
【請求項２】
前記第１ステップは、前記金型として、シャフトが挿入される挿入部と、前記挿入部に挿入された前記シャフトを受ける凹部と、が設けられているものを用いることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用リッドの製造方法。
【請求項３】
前記第１ステップは、前記金型として、前記折曲部の成形位置に沿って双方からそれぞれ前記シャフトを挿入する一対の挿入部が設けられているものを用いることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用リッドの製造方法。
【請求項４】
前記第２ステップは、前記折曲部の折れ曲がった形状が前記側板部の内側の面より外側に入り込んで形成されるように前記シャフトで前記成形を行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかの一項に記載のエアバッグ用リッドの製造方法。
【請求項５】
前記第３ステップは、前記シャフトを前記金型の組み合わせから抜き出した後、他の金型の組み合わせを解除することを特徴とする請求項１〜４のいずれかの一項に記載のエアバッグ用リッドの製造方法。
【請求項６】
基板部と、
当該基板部の一方の面に当該面から突出するように設けられた側板部と、
前記基板部の前記側板部より内側に設けられエアバックの展開により開く開蓋部と、
前記基板部と前記側板部との連結部近傍に設けられ前記基板部と前記開蓋部とを連結するヒンジ部と、
前記ヒンジ部に設けられ前記側板部の板厚方向断面が湾曲形状で前記開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部と、を備え、
前記折曲部の折れ曲がった形状が前記側板部の内側の面より外側に入り込んで形成されていることと特徴とするエアバック用リッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用リッドの製造方法及びエアバッグ用リッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、エアバッグ用リッドを、金型を使用して射出成形で製造する技術について開示されている。
すなわち、車両の助手席前方のインストルメントパネル内には、エアバッグが設けられている。エアバッグ用リッドは、展開したエアバッグがインストルメントパネル内から飛び出すための開口となる部材である。
【０００３】
エアバッグ用リッドは、インナー部材と、アウター部材とからなり、インナー部材は、基板部と、当該基板部の下側の面に当該面から突出するように設けられた側板部と、基板部の側板部より内側に設けられエアバックの展開により開く開蓋部とを備えている。また、インナー部材は、基板部と側板部との連結部近傍に設けられ基板部と開蓋部とを連結するヒンジ部と、ヒンジ部に設けられ側板部の板厚方向断面が湾曲形状で開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部とを有する。このインナー部材の基板部、開蓋部は、アウター部材と溶着され、エアバックが展開して開蓋部が開くときにアウター部材が飛散しないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４０９２０３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記のようなエアバッグ用リッドにおいて、エアバックが展開すると、インナー部材のヒンジ部の折曲部においては、折れ曲がる際に割れが生じてしまう場合がある。そこで、折曲部にかかる曲げ応力を折曲部全体に分散させて、割れの発生を防止したい。そのためには、折曲部の湾曲形状の半径を大きくして、折曲部にかかる曲げ応力を半径の大きな折曲部全体に分散させ、折曲部に割れが発生するのを防止することが考えられる。
【０００６】
しかし、インナー部材において、折曲部の湾曲形状の半径を大きくすると、ヒンジ部全体の幅も拡大する。ヒンジ部は、基板部、開蓋部とは異なり、アウター部材とは溶着されずに浮いた状態となっている部分である。そのため、ヒンジ部全体の幅を拡大すると、インナー部材とアウター部材との溶着されていない部分の面積がヒンジ部近傍で大きくなり、開蓋部が開いた際に、アウター部材に割れが生じてしまうという問題がある。
そこで、本発明は、エアバッグが展開しても、折曲部、アウター部材とも割れの生じることがないエアバッグ用リッドの製造方法及びエアバッグ用リッドを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明の一形態は、基板部と、当該基板部の一方の面に当該面から突出するように設けられた側板部と、前記基板部の前記側板部より内側に設けられエアバックの展開により開く開蓋部と、前記基板部と前記側板部との連結部近傍に設けられ前記基板部と前記開蓋部とを連結するヒンジ部と、前記ヒンジ部に設けられ前記基板部の板厚方向断面が湾曲形状で前記開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部とを有するエアバック用リッドを成形するための複数個の金型を組み合わせる第１ステップと、前記第１ステップ後に組み合わせた前記金型内に材料を注入することで当該材料を成形して前記エアバック用リッドとする第２ステップと、前記第２ステップ後に前記金型の組み合わせを解除して前記材料で成形された前記エアバック用リッドを取り出す第３ステップと、を備え、前記第１ステップは、前記金型の一部として径方向断面形状が円弧状のシャフトを用い、前記第２ステップは、前記シャフトの外周面で前記折曲部の折れ曲がった形状を成形することを特徴とするエアバッグ用リッドの製造方法である。
【０００８】
本発明によれば、シャフトの外周面で折曲部の折れ曲がった形状を成形することにより、折曲部の半径を大きく形成し、折曲部の割れの発生を防止することができる。しかも、シャフトにより折曲部を成形することで、型抜きが不可能になることなしに、折曲部の半径を大きくしてもヒンジ部の幅が大きくならないようにすることが可能となる。よって、開蓋部、基板部に接合された、エアバッグ用リッドのアウター部材に、ヒンジ部の近傍で割れが生じないようにすることができる。
【０００９】
前記の場合に、前記第１ステップは、前記金型として、シャフトが挿入される挿入部と、前記挿入部に挿入された前記シャフトを受ける凹部と、が設けられているものを用いるようにしてもよい。
本発明によれば、シャフトを挿入部と凹部とにより軸方向の両側から支持することができるので、安定的に折曲部の成形を行うことができる。
【００１０】
前記の場合に、前記第１ステップは、前記金型として、前記折曲部の成形位置に沿って双方からそれぞれ前記シャフトを挿入する一対の挿入部が設けられているものを用いるようにしてもよい。
本発明によれば、一対の挿入部にそれぞれ別体のシャフトを挿入するようにして、シャフトを短くすることができるので、金型自体を小型にすることができる。
【００１１】
前記の場合に、前記第２ステップは、前記折曲部の折れ曲がった形状が前記側板部の内側の面より外側に入り込んで形成されるように前記シャフトで前記成形を行うようにしてもよい。
本発明によれば、折曲部の折れ曲がった形状が側板部の内側の面より外側に入り込んで形成されるようにすることで、折曲部の半径を大きくしてもヒンジ部の幅が大きくならないようにすることができる。
【００１２】
前記の場合に、前記第３ステップは、前記シャフトを前記金型の組み合わせから抜き出した後、他の金型の組み合わせを解除するようにしてもよい。
本発明によれば、折曲部の半径を大きく形成し、しかも、ヒンジ部の幅が大きくならないようにしても、金型の型抜きを容易に行うことができる。
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明の別の一形態は、基板部と、当該基板部の一方の面に当該面から突出するように設けられた側板部と、前記基板部の前記側板部より内側に設けられエアバックの展開により開く開蓋部と、前記基板部と前記側板部との連結部近傍に設けられ前記基板部と前記開蓋部とを連結するヒンジ部と、前記ヒンジ部に設けられ前記側板部の板厚方向断面が湾曲形状で前記開蓋部が開く際に折れ曲がる折曲部と、を備え、前記折曲部の折れ曲がった形状が前記側板部の内側の面より外側に入り込んで形成されていることと特徴とするエアバック用リッドである。
【００１４】
本発明によれば、折曲部の折れ曲がった形状を側板部の内側の面より外側に入り込んで形成することで、折曲部の半径を大きく形成し、折曲部の割れの発生を防止することができる。しかも、折曲部の半径を大きくしてもヒンジ部の幅が大きくならないようにすることができる。よって、開蓋部、基板部に接合された、エアバッグ用リッドのアウター部材に、ヒンジ部の近傍で割れが生じないようにすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、折曲部、アウター部材とも割れの生じることがないエアバッグ用リッドの製造方法及びエアバッグ用リッドを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドを備えた車両のインストルメントパネル部分の縦断面図である。
【図２】図１の一部の拡大縦断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドのインナー部材の斜視図である。
【図４】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの開蓋部を開いた状態の縦断面図である。
【図５】本発明の一実施の形態に対する比較例となるエアバッグ用リッドの縦断面図である。
【図６】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法に用いる金型を組み合わせた状態の斜視図である。
【図７】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法に用いる金型の組み合わせを解除した状態の斜視図である。
【図８】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法に用いる金型の縦断面図である。
【図９】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法に用いる可動金型とシャフトとの関係を示す説明図である。
【図１０】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法に用いる可動金型とシャフトとの関係の他の例を示す説明図である。
【図１１】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法を説明するフローチャートである。
【図１２】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法を説明する説明図である。
【図１３】本発明の一実施の形態であるエアバッグ用リッドの製造方法の変形例を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。以下では、本実施形態に係るエアバッグ用リッドの構造及び作用について最初に説明し、その後、当該エアバッグ用リッドの製造方法について説明する。
【００１８】
［エアバッグ用リッドの構造及び作用］
図１は、本実施形態に係るエアバッグ用リッド１０を備えた車両（図示せず）のインストルメントパネル２部分の縦断面図である。なお、図１においては、車両の方向も図示している。この図１は、車両の助手席（図示せず）の前方部分におけるインストルメントパネル２の内部を示している。インストルメントパネル２の内部には、折り畳まれたエアバック３と、当該エアバッグ３の下部に配置されたインフレータ４とが設けられている。また、エアバック３の上方のインストルメントパネル２には、エアバッグ用リッド（以下、単に「リッド」という）１０が設けられている。
【００１９】
車両には図示しない加速度センサが設けられ、当該加速度センサが強い衝撃を検知すると、図示しない制御装置であるＥＣＵ（Electronic Control Unit）がインフレータ４を点火して高圧ガスを発生させ、当該高圧ガスによってエアバック３が膨張する。そして、このエアバック３の膨張の圧力によりリッド１０が開き、リッド１０からエアバック３が車室内に展開する。
図２は、図１の符号５部分の拡大縦断面図である。リッド１０はインナー部材１１とアウター部材３１とから構成されている。インナー部材１１とアウター部材３１とは振動溶着により、複数の溶着部１８で溶着されている。
【００２０】
図３は、リッド１０のインナー部材１１の斜視図である。図１〜図３に示すように、インナー部材１１は、樹脂製で、基板部１２と、基板部１２の一方の面（図１、図２の下面）に当該面から（図１、図２で下側に）突出するように設けられた側板部１３と、を備えている。基板部１２の側板部１３より内側には、エアバック３の展開により開く一対の開蓋部１４が設けられている。基板部１２と側板部１３との連結部近傍には、当該基板部１３と開蓋部１４とを連結するヒンジ部１５が設けられている。ヒンジ部１５には、側板部１２の板厚方向断面が略円形の湾曲形状で、開蓋部１４が開く際に折れ曲がる折曲部１６が形成されている。一対の開蓋部１４は、エアバッグ３の展開前には、その先端部が互いに接合されて脆弱部１７を形成している。しかし、前記のとおり、エアバック３の膨張による圧力を開蓋部１４が受けたときは、一対の開蓋部１４が脆弱部１７で破断し、両方の開蓋部１４とも車室側に開く。また、図１に示すように、アウター部材３１における、ヒンジ部１５、脆弱部１７に対応した位置には、ティアライン３３，３２がそれぞれ形成されている。そして、エアバック３の膨張により開蓋部１４が開くときは、これに対応して、アウター部材３１も、ティアライン３２で破断し、ティアライン３３で折れ曲がる。なお、インナー部材１１の開口部４１は、後述するシャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）を抜き差しするための空間となる。
【００２１】
ところで、このような構成のリッド１０において、エアバック３が展開すると、インナー部材１１のヒンジ部１５の折曲部１６においては、折れ曲がる際に割れが生じてしまう場合がある。そこで、折曲部１６にかかる曲げ応力を折曲部１６全体に分散させて、割れの発生を防止したい。そこで、折曲部１６の湾曲形状の半径を大きくし、折曲部１６にかかる曲げ応力を、半径を大きくした折曲部１６全体に分散させ、折曲部１６に割れが発生するのを防止することが考えられる。
【００２２】
しかし、折曲部１６の湾曲形状の半径を大きくすると、ヒンジ部１５全体の幅も拡大する。インナー部材１１においても、ヒンジ部１５は、基板部１２、開蓋部１４とは異なり、アウター部材３１とは溶着部１８で溶着されずに浮いた状態となっている部分である。そのため、ヒンジ部１５全体の幅を拡大すると、インナー部材１１とアウター部材３１との溶着されない部分の面積がヒンジ部１５近傍で大きくなり、開蓋部１４が開いた際に、アウター部材１１に割れが生じてしまうという問題がある。
【００２３】
そこで、本実施形態のリッド１０においては、折曲部１６の湾曲形状の半径を極力大きくする一方で、折曲部１６の折れ曲がった形状が、側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込むように形成している（符号１６ａの部分）。
図４は、このような構成のリッド１０において、開蓋部１４を開いた状態を示している。折曲部１６の湾曲形状の半径を大きくしているので、折曲部１６にかかる曲げ応力を半径の大きな折曲部１６全体に分散させ、折曲部１６に割れが発生するのを防止できるようにしている。
【００２４】
一方、図５は、図１〜図４に示す本実施形態のリッド１０に対する比較例となるリッド１００を示している。リッド１００において、前記の本実施形態のリッド１０と構成が相違するのは、リッド１０における符号１６ａの部分のように、折曲部１６の折れ曲がった形状が、側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込むようには構成されていない点である。リッド１００において、その他の構成は前記のリッド１０と同様であり、詳細な説明は省略する。
【００２５】
比較例となるリッド１００においても、図４に示すリッド１０の場合と同様に、折曲部１６の湾曲形状の半径を大きくしているので、折曲部１６にかかる曲げ応力を折曲部１６全体に分散させ、折曲部１６に割れが発生するのを防止できる。
しかしながら、比較例となるリッド１００においては、折曲部１６の折れ曲がった形状が、側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込むようには構成されていない。このような構成上の違いにも起因して、リッド１００のヒンジ部１５の幅ｂが、本実施形態のリッド１０のヒンジ部１５の幅ａより長くなっている。
【００２６】
前記のとおり、ヒンジ部１５は、折曲部１６で折れ曲がって開蓋部１４を開かせるようにする部分である。そのため、ヒンジ部１５はアウター部材３１とは溶着部１８で溶着されない。よって、アウター部材３１と溶着されない状態のヒンジ部１５の幅ｂが長いリッド１００の場合は、開蓋部１４が開くときにアウター部材３１に割れが発生しやすい。これに対して、アウター部材３１と溶着されない状態のヒンジ部１５の幅ａが短いリッド１０の場合は、開蓋部１４が開くときにアウター部材３１に割れが発生しにくい。
このように、本実施形態のリッド１０によれば、折曲部１６の湾曲形状の半径を大きくしても、ヒンジ部１５全体の幅ａの拡大を抑制することができる。よって、折曲部１６の割れの発生を防止し、かつ、アウター部材３１の割れの発生も防止することができる。
【００２７】
［エアバッグ用リッドの製造方法］
次に、上記の構成のリッド１０の製造方法について説明する。
本実施形態のリッド１０は射出成形により製造することができる。すなわち、加熱溶融させた熱可塑性樹脂等の材料を金型内に射出注入し、冷却・固化させることによって、成形品を得る。
【００２８】
図６、図７は、この射出成形に用いる金型の概要を示す斜視図である。この例では、金型５０は、不動金型５０ａと、可動金型５０ｂ〜５０ｆと、２本の円筒形状のシャフト５０ｇ，５０ｈとから構成されている。図６は、不動金型５０ａ（時６において図示せず）と、可動金型５０ｂ〜５０ｆとを組み合わせた状態を示している。図７は、可動金型５０ｂ〜５０ｆを移動して金型５０の組み合わせを解除した状態を示している。図６、図７の例では、底部をなす不動金型５０ａと、Ｚ方向（垂直方向）に可動する可動金型５０ｂと、Ｘ方向（水平方向）に可動する可動金型５０ｃと、図７で斜め下方向に可動する可動金型５０ｄと、Ｙ方向（水平方向でＸ方向と直交する方向）に可動する可動金型５０ｅ，５０ｆとを備えている。
【００２９】
図８は、金型５０の縦断面図である。不動金型５０ａには、そのキャビティ面５０ａ１に連なるランナー５０ａ２、及びゲート５０ａ３が設けられている。図８のように金型５０を組み合わせることにより、金型５０内にはキャビティ５０ｍが形成される。そして、金型５０により、前記の構成のリッド１０を射出成形することができる。すなわち、金型５０のキャビティ５０ｍにより、熱可塑性樹脂等の材料２００を成形することにより、前記の構成のリッド１０を成形して製造することができる。
【００３０】
図９に示すように、金型５０を組み合わせたときには可動金型５０ｆと可動金型５０ｅとは互いに対向する。可動金型５０ｆには、シャフト５０ｇ，５０ｈがそれぞれ挿入される挿入部となる穴５０ｉ，５０ｊがＹ方向に貫通している。また、可動金型５０ｅには、穴５０ｉ，５０ｊに挿入したシャフト５０ｇ，５０ｈの先端側を受ける凹部となる穴５０ｋ，５０ｌが、長さ方向をＹ方向して可動金型５０ｆ側の面に形成されている。シャフト５０ｇ，５０ｈを穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌに挿入した状態では、シャフト５０ｇ，５０ｈは、穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌに挿入することより、穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌによって支持される。
【００３１】
また、図９の構成に変えて図１０のような構成としてもよい。すなわち、図１０に示すように、穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌを全て可動金型５０ｆ，５０ｅをＹ方向に貫通する貫通穴（挿入部）とし、シャフト５０ｇ，５０ｈをそれぞれシャフト５０ｇ１，５０ｇ２と、シャフト５０ｈ１，５０ｈ２の２本の構成としてもよい。この場合は、シャフト５０ｇ１，５０ｈ１を可動金型５０ｆから、シャフト５０ｇ２，５０ｈ２を可動金型５０ｅから、それぞれ挿入し、シャフト５０ｇ１とシャフト５０ｇ２の両先端部、シャフト５０ｈ１とシャフト５０ｈ２の両先端部が、組み合わせた金型５０の中央部でそれぞれ合うようにしている。
このシャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）は、金型５０の一部として、熱可塑性樹脂等の材料２００を成形する機能を有する（詳細は後述）。
【００３２】
次に、図１１のフローチャートを参照して、リッド１０の製造工程について説明する。まず、前記の構成の不動金型５０ａと可動金型５０ｂ〜５０ｆとを全て組み合わせる（図６参照）（ステップＳ１）。次に、可動金型５０ｆから可動金型５０ｅにかけて穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌにそれぞれシャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）を挿入する（ステップＳ２）。このステップＳ１，Ｓ２により、第１ステップを実現している。
次に、ランナー５０ａ２、及びゲート５０ａ３を介して、金型５０のキャビティ５０ｍ内に加熱溶融した熱可塑性樹脂等の材料２００を注入する（ステップＳ３）。このステップＳ３により、第２ステップを実現している。
【００３３】
これにより、キャビティ５０ｍのキャビティ面により、材料２００が前記したリッド１０の形状に成形される。特に、シャフト５０ｈ，５０ｇ（又はシャフト５０ｈ１，５０ｈ２，５０ｇ１，５０ｇ２）は、その径方向断面の形状が円弧状であり、その外周面の形状によって材料が成形されることで、前記の折曲部１６の折れ曲がった形状が側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込むように成形される（１６ａの部分）（図１２参照）。
【００３４】
その後、キャビティ５０ｍ内の材料２００が冷えて固化したら、まず、金型５０からシャフト５０ｈ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）を抜き取る（ステップＳ４）。次に、金型５０を構成する不動金型５０ａと可動金型５０ｂ〜５０ｆの組み合わせを解除する（図７参照）（ステップＳ５）。このステップＳ４，Ｓ５により、第３ステップを実現している。これにより、射出成形されたリッド１０を金型５０から取り出すことができる。
【００３５】
以上説明したリッド１０の製造方法によれば、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）の外周面で折曲部１６の折れ曲がった形状を成形することにより、折曲部１６の半径を大きく形成し、折曲部１６の割れの発生を防止することができる。しかも、金型５０からの抜き差しが可能なシャフト５０ｈ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）により折曲部１６を成形することで、金型５０による型抜きが不可能になることがない。そして、当該型抜きが不可能になることなく、折曲部１６の半径を大きくしてもヒンジ部１５の幅が大きくならないようにすることが可能となる。よって、開蓋部１４、基板部１２に接合された、リッド１０のアウター部材３１に、ヒンジ部１５の近傍で割れが生じないようにすることができる。
また、前記した図９の構成例では、シャフト５０ｇ，５０ｈを、穴５０ｉ，５０ｊ，５０ｋ，５０ｌにより、シャフト５０ｇ，５０ｈの軸方向の両側から支持することができるので、安定的に折曲部１６の成形を行うことができる。
【００３６】
さらに、前記した図１０の構成例では、一対の挿入部となる穴５０ｊ，５０ｌにそれぞれ別体のシャフト５０ｈ１，５０ｈ２を挿入し、また、一対の挿入部となる穴５０ｉ，５０ｋにそれぞれ別体のシャフト５０ｇ１，５０ｇ２を挿入するようにして、シャフト５０ｈ１，５０ｈ２，５０ｇ１，５０ｇ２を、それぞれ図９の例に比べて短くすることができるので、金型５０自体を小型にすることができる。
その上、折曲部１６の折れ曲がった形状が側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込んで形成されるようにすることで（１６ａの部分）、折曲部１６の半径を大きくしてもヒンジ部１５の幅が大きくならないようにすることができる。
【００３７】
また、金型５０からシャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）を抜き取った後（ステップＳ４）、金型５０を構成する不動金型５０ａと可動金型５０ｂ〜５０ｆの組み合わせを解除するので（ステップＳ５）、折曲部１６の半径を大きく形成し、しかも、ヒンジ部１５の幅が大きくならないようにしても、金型５０の型抜きを容易に行うことができる。
【００３８】
なお、本発明は、前記の実施形態の内容に限定されるものでないことは言うまでもない。例えば、本実施形態のリッド１０の製造方法において、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）により構成される折曲部１６は、前記の図１２等の場合のように、側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込んで形成されるようにしている（１６ａの部分）。しかし、本発明の製造方法は、当該場合に限定されず、折曲部１６の半径を充分に大きくでき、しかも、ヒンジ部１５の間隔ａを拡大させないのであれば、図１３に示すように、折曲部１６が側板部１３の内側の面１３ａより外側に入り込まない構成としてもよい。この例では、図１３におけるヒンジ部１５の右側の一部が、側板部１３の内側の面１３ａ側に張り出している。この場合の符号１５ａに示す空間は、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）とは別のシャフトを用いて成形することができる。
【００３９】
また、図６〜図１０に示す金型５０の例では、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）が不動金型５０ａ、可動金型５０ｂ〜５０ｆと別体となっているが、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）が可動金型５０ｆ又は可動金型５０ｅに接合されていてもよい。この場合は、前記ステップＳ４の工程で、シャフト５０ｇ，５０ｈ（又はシャフト５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）が接合されている可動金型５０ｆ又は可動金型５０ｅを金型５０から抜き取るようにすればよい。
【符号の説明】
【００４０】
１０    エアバッグ用リッド
１１    インナー部材
１２    基板部
１３    側板部
１３ａ  内側の面
１４    開蓋部
１５    ヒンジ部
１６    折曲部
３１    アウター部材
５０    金型
５０ａ  不動金型（金型）
５０ｂ〜５０ｆ  可動金型（金型）
５０ｇ，５０ｈ（又は５０ｇ１，５０ｇ２，５０ｈ１，５０ｈ２）  シャフト
５０ｉ，５０ｊ  穴（挿入部）
５０ｋ，５０ｌ  穴（凹部（又は挿入部））
２００  材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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