(57)【要約】【課題】紙継ぎ時の見当不良による損紙の発生を抑制することが出来るグラビア印刷機を提供する。【解決手段】複数の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの基材ロールのいずれか１つの基材ロールから供給される基材に所望の形状の塗膜を塗布・印刷するグラビア印刷機であって、  前記グラビア印刷機は、前記印刷ユニットで前記基材上に印刷された見当マークをセンサにより検出する見当マーク検出手段と、前記見当マーク検出手段で検出した見当マークの位置に基づいて、前記基材の経路長を調整するか、または前記複数の印刷ユニット間の位相差を調整するかの少なくともいずれか一方を行うことで見当ずれを修正する見当制御手段と、前記いずれか１つの基材ロールから他の基材ロールに基材の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、前記見当制御手段にペースター発生情報を通知するペースター通知手段と、を備えたことを特徴とするグラビア印刷機。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの基材ロールのいずれか１つの基材ロールから供給される基材に所望の形状の塗膜を塗布・印刷するグラビア印刷機であって、
前記グラビア印刷機は、前記印刷ユニットで前記基材上に印刷された見当マークをセンサにより検出する見当マーク検出手段と、  
前記見当マーク検出手段で検出した見当マークの位置に基づいて、前記基材の経路長を調整するか、または前記複数の印刷ユニット間の位相差を調整するかの少なくともいずれか一方を行うことで見当ずれを修正する見当制御手段と、
前記いずれか１つの基材ロールから他の基材ロールに基材の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、前記見当制御手段にペースター発生情報を通知するペースター通知手段と、を備え、
前記見当制御手段は、ペースター時以外の場合（ペースター時以外の場合を通常時と称す）で見当制御を行う第一の見当制御手段と、ペースター時に見当制御を行う第二の見当制御手段と、を有し、
前記ペースター通知手段よりペースター発生情報を受信した時点で前記第二の見当制御手段に切り替え、見当ずれの大きさが最大になった直後の時点以降で見当ずれが許容値の範囲内に納まった場合に前記第一の見当制御手段に切り替えることを特徴とするグラビア印刷機。
【請求項２】
前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点を求める方法は、前記印刷ユニットの版胴が少なくとも1回転するたびに見当ずれの大きさを計測し、ある時点の見当ずれの大きさがその前の時点での見当ずれの大きさより小さい場合に、前記ある時点を見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求めることを特徴とする請求項１に記載のグラビア印刷機。
【請求項３】
前記第二の見当制御手段は、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定するまでは見当制御を行わず、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点の見当ずれの大きさに基づいて前記基材の経路長の調整値または前記複数の印刷ユニット間の位相差の調整値を算出することを特徴とする請求項１または２に記載のグラビア印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙やフィルムなどの基材に所望の形状の塗膜を塗布・印刷するグラビア印刷機であって、更に詳細には、ペースター時に発生する見当ずれによる損紙発生を抑制する機能を有するグラビア印刷機に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は一般的に用いられるグラビア印刷機の概略を示す図である。図１に示すグラビア印刷機は印刷ユニットが４ユニット備えられた４色機の場合を示している。図１において１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄは印刷ユニット、２ｂ、２ｃ、２ｄは見当センサ、３ｂ、３ｃ、３ｄはテンションピックアップ、４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄは版胴、５ｂ、５ｃ、５ｄはコンペンセータローラ、６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄは圧胴、７は給紙ユニット、８は第一の基材ロール、９は第二の基材ロールであって、被印刷体（以下、ウェブ）１００は矢印１０の方向に搬送される。
【０００３】
印刷ユニット１ａにおける印刷は版胴４ａ、圧胴６ａの間をウェブ１００が走行するときに行われ、印刷ユニット１ｂにおける印刷は版胴４ｂ、圧胴６ｂの間をウェブ１００が走行するときに行われ、同様に印刷ユニット１ｃにおける印刷は版胴４ｃ、圧胴６ｃの間をウェブ１００が走行するときに行われ、印刷ユニット１ｄにおける印刷は版胴４ｄ、圧胴６ｄの間をウェブ１００が走行するときに行われる。
【０００４】
印刷ユニット間の見当合わせは、印刷ユニット間におけるウェブ１００の経路長を変化させることにより行われる。図１に示すように、印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ３ｂ、コンペンセータローラ５ｂが設けられ、印刷ユニット１ｂと印刷ユニット１ｃとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ３ｃ、コンペンセータローラ５ｃが設けられている。同様に、印刷ユニット１ｃと印刷ユニット１ｄとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ３ｄ、コンペンセータローラ５ｄが設けられている。見当センサ２ｂは版胴４ｂによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられ、見当センサ２ｃは版胴４ｃによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられ、同様に、見当センサ２ｄは版胴４ｄによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられている。
【０００５】
印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間における見当制御に係る構成は、印刷ユニット１ｂと印刷ユニット１ｃとの間における見当制御に係る構成と、同様に、印刷ユニット１ｃと印刷ユニット１ｄとの間における見当制御に係る構成と基本的に同一である。即ち、すべての印刷ユニット間における見当制御に係る構成は基本的に同一である。したがって、以降は、特に必要のない限り、印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間についてだけ、構成、動作、等の説明を行う。
【０００６】
見当センサ２ｂは印刷ユニット１ａにおいて印刷された見当マークと印刷ユニット１ｂにおいて印刷された見当マークを検出した検出信号を出力する。図２は印刷ユニット１ａと１ｂにおいて印刷された印刷絵柄と見当マークを示す図である。印刷絵柄２１に対して、２２ａは印刷ユニット１ａにおいて印刷された見当マークを示し、２２ｂは印刷ユニット１ｂにおいて印刷された見当マークを示す。この見当マーク２２ａと２２ｂの信号が図示しない見当制御部に入力される。この場合の見当マーク２２ａと２２ｂのずれ量Δｄが目標値（見当ずれがゼロ）の場合、見当制御部は、入力された検出信号の目標値との偏差（Δｄとの差）を演算し、その偏差から操作量を演算する。さらに見当制御部は、その操作量からコンペンセータローラ５ｂの目標位置を演算し、コンペンセータローラ５ｂが上下に移動する。
【０００７】
コンペンセータローラは操作量を入力して、コンペンセータローラ５ｂの位置を見当制御部の目標位置に一致させる。コンペンセータローラ５ｂの位置を変化させることにより、印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間におけるウェブ１００の経路長を操作することになる。これにより見当合わせが行われる。
【０００８】
また、見当制御の方法としては上記コンペンセータローラを操作するだけでなく、印刷ユニットの版胴の位相差を揃えるといった方法も用いられる。
【０００９】
同様に、印刷ユニット１ｂと印刷ユニット１ｃ間、印刷ユニット１ｃと印刷ユニット１ｄ間で見当制御が行われ、見当合わせが行われる。
【００１０】
しかしながら上記グラビア印刷機では、例えば第一の基材ロール８のウェブが無くなる直前になると基材供給部では、印刷状態を維持しながら第一の基材ロール８の終端が第二の基材ロール９の始端とが継がれる（これをペースターと呼ぶ）。この時、ウェブの引っ張り状態の変化が起因となりウェブの搬送方向で、前後にウェブが大きく変動するために見当ずれが大きくなる現象が発生する。この場合の例えば印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間における見当ずれの大きさと、従来行われている見当合わせの制御方法を図３に示す。ペースター開始後、第一の基材ロール８から第二の基材ロール９に切り替わる際に、印刷位置はマイナス方向（ウェブ１００の搬送方向１０と逆の方向）に大きくずれる（見当がマイナス方向に大きくずれる）。その後、マイナス方向に大きくずれた見当ずれを修正するためにプラス方向（ウェブ１００の搬送方向１０の方向）に急激に修正制御するために見当不良のオーバーフローが発生し、更にマイナス方向に再修正を繰り返して、最終的に見当ずれの大きさを許容範囲に制御している。
【００１１】
上記従来のペースター時の見当合わせ制御では、図３に示すように区間Ｍで見当不良のオーバーフローが発生し、その間のウェブが損紙となっていた。
【００１２】
上記ペースター時の見当不良は上記印刷ユニット１ａと印刷ユニット１ｂとの間と同様に、印刷ユニット１ｂと印刷ユニット１ｃとの間、印刷ユニット１ｃと印刷ユニット１ｄとの間で発生し損紙の原因となっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００６−７６０３６号公報
【特許文献２】特開２０１１−２０１１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
そこで本発明は、ペースター時の見当不良による損紙の発生を抑制することが出来るグラビア印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
そこで本発明に係る請求項１に記載の発明は、
複数の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの基材ロールのいずれか１つの基材ロールから供給される基材に所望の形状の塗膜を塗布・印刷するグラビア印刷機であって、
前記グラビア印刷機は、前記印刷ユニットで前記基材上に印刷された見当マークをセンサにより検出する見当マーク検出手段と、  
前記見当マーク検出手段で検出した見当マークの位置に基づいて、前記基材の経路長を調
整するか、または前記複数の印刷ユニット間の位相差を調整するかの少なくともいずれか一方を行うことで見当ずれを修正する見当制御手段と、
前記いずれか１つの基材ロールから他の基材ロールに基材の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、前記見当制御手段にペースター発生情報を通知するペースター通知手段と、を備え、
前記見当制御手段は、ペースター時以外の場合（ペースター時以外の場合を通常時と称す）で見当制御を行う第一の見当制御手段と、ペースター時に見当制御を行う第二の見当制御手段と、を有し、
前記ペースター通知手段よりペースター発生情報を受信した時点で前記第二の見当制御手段に切り替え、見当ずれの大きさが最大になった直後の時点以降で見当ずれが許容値の範囲内に納まった場合に前記第一の見当制御手段に切り替えることを特徴とするグラビア印刷機である。
【００１６】
本発明に係る請求項２に記載の発明は、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点を求める方法は、前記印刷ユニットの版胴が少なくとも1回転するたびに見当ずれの大きさを計測し、ある時点の見当ずれの大きさがその前の時点での見当ずれの大きさより小さい場合に、前記ある時点を見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求めることを特徴とする請求項１に記載のグラビア印刷機である。
【００１７】
本発明に係る請求項３に記載の発明は、前記第二の見当制御手段は、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定するまでは見当制御を行わず、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、前記見当ずれの大きさが最大になった直後の時点の見当ずれの大きさに基づいて前記基材の経路長の調整値または前記複数の印刷ユニット間の位相差の調整値を算出することを特徴とする請求項１または２に記載のグラビア印刷機である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のグラビア印刷機によれば、ペースター時の従来発生していた見当合わせのオーバーフローを起こさずに見当合わせが出来るため、損紙の発生を抑制することが出来る。また従来のグラビア印刷機に第二の見当制御手段のプログラムを増設するだけであるので、機械改造を必要とせず、安価は費用で達成することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】一般的に用いられるグラビア印刷機の概略を示す図。
【図２】印刷ユニットにおいて印刷された印刷絵柄と見当マークを示す図。
【図３】従来行われている見当合わせの制御方法を示す図。
【図４】本発明のグラビア印刷機の概略を示す図。
【図５】従来の見当制御による見当ずれの大きさを示す図。
【図６】本発明による第一の見当制御手段と第二の見当制御手段による見当ずれの大きさを示す図。
【図７】区間Ｃの始まりである見当ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を検出する方法を説明するための模式図。
【図８】見当ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求めるフロー図。
【図９】本発明によるグラビア印刷機の全体の運転動作を示すフロー図。
【図１０】本発明のグラビア印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時のフローを詳細に説明するための図。
【図１１】本発明のグラビア印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時のフローを詳細に説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００２１】
図４は本発明のグラビア印刷機の概略を示す図である。図４に示すグラビア印刷機は印刷ユニットが４ユニット備えられた４色機の場合を示している。図４において１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは印刷ユニット、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄは見当センサ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄはテンションピックアップ、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄは版胴、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄはコンペンセータローラ、１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄは圧胴、１７は給紙ユニット、１８は第一の基材ロール、１９は第二の基材ロールであって、ウェブ１００は矢印２０の方向に搬送される。
【００２２】
印刷ユニット１１ａにおける印刷は版胴１４ａ、圧胴１６ａの間をウェブ１００が走行するときに行われ、以下同様に、印刷ユニット１１ｂにおける印刷は版胴１４ｂ、圧胴１６ｂの間をウェブ１００が走行するときに行われ、印刷ユニット１１ｃにおける印刷は版胴１４ｃ、圧胴１６ｃの間をウェブ１００が走行するときに行われ、印刷ユニット１１ｄにおける印刷は版胴１４ｄ、圧胴１６ｄの間をウェブ１００が走行するときに行われる。
【００２３】
印刷ユニット間の見当合わせは、印刷ユニット間におけるウェブ１００の経路長を変化させることにより行われる。図４に示すように、印刷ユニット１１ａと印刷ユニット１１ｂとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ１３ｂ、コンペンセータローラ１５ｂが設けられ、印刷ユニット１１ｂと印刷ユニット１１ｃとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ１３ｃ、コンペンセータローラ１５ｃが設けられている。同様に、印刷ユニット１１ｃと印刷ユニット１１ｄとの間のウェブ１００の経路にはテンションピックアップ１３ｄ、コンペンセータローラ１５ｄが設けられている。見当センサ１２ｂは版胴１４ｂによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられ、見当センサ１２ｃは版胴１４ｃによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられ、同様に、見当センサ１２ｄは版胴１４ｄによって印刷された直後のウェブ１００が走行する位置に設けられている。
【００２４】
隣接する印刷ユニット間、即ち印刷ユニット１４ａと印刷ユニット１４ｂとの間、印刷ユニット１４ｂと印刷ユニット１４ｃとの間、印刷ユニット１４ｃと印刷ユニット１４ｄとの間における見当制御に係る構成は基本的に同一である。この見当マーク１２ａと１２ｂの信号が図示しない見当制御部に入力される。
【００２５】
本発明に係る見当マーク検出手段と、第一の見当制御手段と、第二の見当制御手段と、を説明する。上記のように隣接する印刷ユニット間における見当制御に係る構成は基本的に同一であるので、説明の便宜上、印刷ユニット１１ａと印刷ユニット１１ｂとの間を例として説明する。
【００２６】
見当マーク検出手段について説明する。見当マーク検出手段である見当センサ１２ｂは印刷ユニット１１ａにおいて印刷された見当マークと印刷ユニット１１ｂにおいて印刷された見当マークを検出した検出信号を出力する。ここで用いられる見当センサ１２は光学センサや２次元カメラを用いることができるが、費用面から光学センサを用いることが望ましい。
【００２７】
第一の見当制御手段と第二の見当制御手段について説明する。第一の見当制御手段と第二の見当制御手段ともに以下に説明する手順で見当合わせを行う。上記印刷ユニット１１ａにおいて印刷された見当マークと印刷ユニット１１ｂにおいて印刷された見当マークを検出した検出信号が図示しない見当制御部に入力される。印刷ユニット１１ａと印刷ユニット１１ｂで印刷された２つの見当マークのずれ量Δｄが目標値（見当ずれがゼロ）の場合、見当制御部は、入力された検出信号の目標値との偏差（Δｄとの差）を演算し、その偏差から操作量を演算する。さらに見当制御部は、その操作量からコンペンセータローラ１５ｂの上下方向の目標位置を演算する。
【００２８】
コンペンセータローラは操作量を入力して、コンペンセータローラ１５ｂの位置を見当制御部の目標位置に一致させる。コンペンセータローラ１５ｂの位置を変化させることにより、印刷ユニット１１ａと印刷ユニット１１ｂとの間におけるウェブ１００の経路長を操作することになる。これにより見当合わせが行われる。
【００２９】
尚、上記コンペンセータローラを操作して見当合わせする以外に複数の印刷ユニット間の位相差を調整することによって見当合わせしても良い。
【００３０】
図５、図６は第一の見当制御手段と第二の見当制御手段を説明するための図で、図５は従来の見当制御による見当ずれの大きさを示し、図６は本発明による第一の見当制御手段と第二の見当制御手段による見当ずれの大きさを示す。
【００３１】
図５に示すように従来の見当合わせ制御ではペースター時に区間Ｍで見当不良が発生し、その間のウェブが損紙となっていた。これは上記したようにウェブの引っ張り状態の変化が起因となりウェブの搬送方向で、前後（搬送方向の前後）にウェブが大きく変動するために見当ずれが大きくなる現象が発生するためである。この場合はペースター開始後、印刷位置はマイナス方向（ウェブの搬送方向の逆）に大きくずれ、その後、マイナス方向に大きくずれた見当ずれを修正するためにプラス方向（ウェブの搬送方向）に急激に修正制御し、更にマイナス方向に再修正して、最終的に見当ずれの大きさを許容範囲に制御している。
【００３２】
そこで本発明による第一の見当制御手段と第二の見当制御手段では図６に示すような見当制御を行う。第一の見当制御手段によって区間Ａと区間Ｄの見当制御が行われる。区間Ａ、区間Ｄは通常時の場合であって、通常状態で印刷が行われている場合である。この第一の見当制御手段は従来行われている見当制御を用いることが出来る。
【００３３】
上記区間以外の区間、即ち区間Ｂと区間Ｃは第二の見当制御手段によって見当制御が行われる。区間Ｂは、ペースターが開始されてから見当ずれの大きさが最大になった直後の時点までの区間であって、上記第一の見当制御手段から第二の見当制御手段に切り替わり、第二の見当制御手段によって見当制御が行われる区間であるが、この区間Ｂでは見当ずれの大きさの計測のみを行い、見当制御は行わない。区間Ｃとは、見当ずれの大きさが最大になった直後の時点から許容値になるまでの区間である。この区間では、マイナス方向に見当が大きくずれていたものを徐々にプラス方向に修正する区間であって、上記第一の見当制御手段による見当制御の場合のように、プラス方向に大きくオーバーフローすることはない。
【００３４】
図７は区間Ｃの始まりである見当ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を検出する方法を説明するための模式図であり、符号３１は見当ずれの大きさを示すグラフで、ペースター開始時３２から見当ずれが許容値３３になるまでの見当ずれの大きさを示す波形である。Ｐ１〜Ｐ５は各時点での見当ずれの大きさを示す（Ｐ１〜Ｐ５は全てマイナス方向の見当ずれであって矢印３４の方向に見当ずれが大きい）。見当ずれの大きさＰ１〜Ｐ５は見当センサ１２ｂより取得する。
【００３５】
見当ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求めるフローを図８に示す。図７、図８を用いて見当ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求める方法を説明する。
【００３６】
ペースター開始後（Ｓ１）（この場合のペースター開始のタイミング信号はペースター装置から得られる）、第一の見当制御手段から第二の見当制御手段による見当制御に切り替わる。まずＰ１の大きさを取得する（Ｓ２）。次に版胴1回転後にＰ２を求め（Ｓ３）、Ｐ１とＰ２を比較しＰ１≧Ｐ２の場合（Ｓ４のＹＥＳ）は、（Ｔ２）が見当ずれの大きさが最大値になった直後の時点として求められる。図７の場合はＰ１＜Ｐ２（Ｓ４のＮＯ）であって、まだこの時点では見当ずれの大きさが最大にはなっていないので、次に更に版胴1回転後にＰ３を取得する（Ｓ５）。Ｐ２とＰ３を比較しＰ２≧Ｐ３の場合（Ｓ６のＹＥＳ）は、（Ｔ３）が見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。Ｐ２＜Ｐ３の場合（Ｓ６のＮＯ）は、次に更に版胴1回転後にＰ４を取得する（Ｓ７）。Ｐ３とＰ４を比較しＰ３≧Ｐ４の場合（Ｓ８のＹＥＳ）は、（Ｔ４）が見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。Ｐ３＜Ｐ４の場合（Ｓ８のＮＯ）は次に更に版胴1回転後にＰ５を取得する（Ｓ９）。Ｐ４とＰ５を比較しＰ４≧Ｐ５の場合（Ｓ１０のＹＥＳ）は、（Ｔ５）が見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる（Ｓ１１）。図７の場合はこのようにして（Ｔ５）が見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。
【００３７】
上記のように（Ｔ５）が見当ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められた場合には、（Ｔ５）の時点で第二の見当制御手段による見当制御が行われ、見当ずれが許容値になった時点（符号３３）で再び第一の見当制御手段によって見当制御される。すでに述べたようにペースター開始後から上記（Ｔ５）の時点までは第二の見当制御手段は見当制御を行わず、見当ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、見当ずれの大きさが最大になった直後の時点の見当ずれの大きさに基づいて基材の経路長の調整値または複数の印刷ユニット間の位相差の調整値を算出して見当制御を行う。
【００３８】
図９は本発明によるグラビア印刷機の全体の運転動作を示すフロー図である。運転開始後（Ｃ１）、印刷機の回転数を確認し（Ｃ２）、回転数が設定以上（Ｃ３のＹＥＳ）の場合は、先ず、第一の見当手段によって見当制御する（Ｃ４）。回転数が設定以下（Ｃ３のＮＯ）の場合は、ステップ（Ｃ２）に移行する。ペースター実行の有無を確認し（Ｃ５）、ペースターが有った場合には（Ｃ６のＹＥＳ）、第一の見当手段から第二の見当手段による見当制御に切り替える（Ｃ７）。次にペースター時の見当ずれの大きさが最大の直後の時点を求め（Ｃ８）、その時点が求まったところからその後、見当ずれの大きさが許容値になったことを確認して（Ｃ９）、第一の見当手段による見当制御に戻す（Ｃ１０）。
【００３９】
図１０、図１１は本発明のグラビア印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時のフローを詳細に説明するための図である。図１０に示す動作フローでは、開始後（Ｆ１）、印刷機の回転数の確認を行い（Ｆ２）、その結果、回転数が設定回転数以上の場合（Ｆ３のＹＥＳ）は、第一の見当制御手段によって見当制御される（Ｆ４）。回転数が設定回転以下の場合（Ｆ３のＮＯ）は、ステップ（Ｆ２）に移行する。次にペースターの有無を確認し（Ｆ５）、ペースターの有りの場合（Ｆ６のＹＥＳ）、第一の見当制御手段による見当制御が停止し、第二の見当制御手段による見当制御が起動する（Ｆ７）。ペースターの無しの場合（Ｆ６のＮＯ）は、ステップ（Ｆ２）に移行する。
【００４０】
次に、印刷枚数をカウントする印刷枚数カウンターと、経過時間をカウントする経過時間カウンターがカウントを開始し（Ｆ８）、ペースター有りの時点から設定枚数分のカウント値の監視を行い（Ｆ９）、設定枚数に達したら見当ずれの大きさを示す波形３１（図７）の監視を行い（Ｆ１０）、次に図１１に示すステップ（Ｆ１１）に移行する。
【００４１】
次にマイナス方向に見当ずれ量が大きくなる波形の変化を監視しながら、見当ずれの大きさが最大値になる時点を確認し（Ｆ１１）、最大値を通過後にコンペンセータローラ
を操作してマイナス方向の見当ずれ量を縮小させる（波形をプラス方向に修正する）（Ｆ
１２）。次に波形がプラス方向に移動していく際に、最大値から予め設定した戻り率、例えば６０％まで戻った時点でコンペンセータローラの操作を中断する（Ｆ１３）。これは、第二の見当制御手段からコンペンセータローラに操作量の指示を出し、その指示によってコンペンセータローラが操作されるまでにタイムラグがあるために、上記のように６０％の戻り率まで達した時点でコンペンセータローラの操作を中断するものである。
【００４２】
次に、戻り率まで戻ったら、コンペンセータローラを逆方向に操作して見当ずれ量をゼロ値付近に収束させ（Ｆ１４）、見当ずれが許容範囲（例えば±０．３ｍｍ）に収まった時点で、第二の見当制御手段による見当制御を終了し（Ｆ１５）、第一の見当制御手段による見当制御を再開する（Ｆ１６）。その後図１０のステップ（Ｆ２）に移行する。
【００４３】
このように、本発明のグラビア印刷機によれば、ペースター開始時からの見当制御を第一の見当制御手段と第二の見当制御手段を組み合わせて行うことによって、従来のグラビア印刷機で発生していたペースター時の見当ずれのオーバーフローが無くなり、その結果、損紙の発生を抑制することが出来る。
【００４４】
また、本発明のグラビア印刷機は、従来用いられていたグラビア印刷機に第二の見当制御手段のプログラムを加えることによって、機械的制約を受けることなく、安価で実現することが出来る。
【符号の説明】
【００４５】
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ・・・印刷ユニット
２ｂ、２ｃ、２ｄ・・・見当センサ
３ｂ、３ｃ、３ｄ・・・テンションピックアップ
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ・・・版胴
５ｂ、５ｃ、５ｄ・・・コンペンセータローラ
６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ・・・圧胴
７・・・給紙ユニット
８・・・第一の基材ロール
９・・・第二の基材ロール
１０・・・ウェブの搬送方向を示す矢印
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ・・・印刷ユニット
１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ・・・見当センサ
１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ・・・テンションピックアップ
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ・・・版胴
１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ・・・コンペンセータローラ
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ・・・圧胴
１７・・・給紙ユニット
１８・・・第一の基材ロール
１９・・・第二の基材ロール
２０・・・ウェブの搬送方向を示す矢印
２１・・・印刷絵柄
２２ａ、２２ｂ・・・見当マーク
３１・・・見当ずれの大きさを示すグラフ
３２・・・ペースター開始時
３３・・・見当ずれの許容値
１００・・・被印刷体（ウェブ）
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５・・・ペースター時の見当ずれの大きさ
Ｍ・・・ペースター開始から見当ずれの大きさが許容値になるまでの区間
Ａ、Ｂ、Ｄ・・・第一の見当制御手段による見当制御が行われる区間
Ｃ・・・第一の見当制御手段による見当制御が行われる区間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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