(57)【要約】【課題】リムを精度よくウェブの外周面に接合することのできる、ドラムブレーキのリムの成形方法を提供する。【解決手段】本発明に係るドラムブレーキ１０のリム１４の成形方法は、ドラムブレーキ１０のブレーキシュー１６に用いられる、ウェブ１２と接合されるリム１４の形状を成形するリム１４の成形方法であって、リム１４の外表面の少なくとも一方の面に、リム１４の短手方向に延びる溝２０、２４を複数形成し、ウェブ１２の外周面に沿うように、リム１４の形状を成形することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドラムブレーキのブレーキシューに用いられる、ウェブと接合されるリムの形状を成形するリムの成形方法であって、
前記リムの外周面にリムの短手方向に延びる外周面横溝を複数形成し、および／または前記リムの内周面にリムの短手方向に延びる内周面横溝を複数形成し、
前記ウェブの外周面に沿うように、前記リムの形状を成形することを特徴とするドラムブレーキのリムの成形方法。
【請求項２】
前記外周面横溝および／または内周面横溝を、前記リムの短手方向の端縁部に至らないように形成することを特徴とする請求項１記載のドラムブレーキのリムの成形方法。
【請求項３】
ドラムブレーキのブレーキシューに用いられる、ウェブと接合されるリムであって、
外周面に、短手方向に延びる外周面横溝が複数形成され、
前記外周面横溝が、前記リムの短手方向の端縁部に至らないように形成されていることを特徴とするドラムブレーキのリム。
【請求項４】
内周面に短手方向に延びる内周面横溝が複数形成されていることを特徴とする請求項３記載のドラムブレーキのリム。
【請求項５】
外周面に形成された前記外周面横溝に交差する外周面縦溝が複数形成されていることを特徴とする請求項３または４記載のドラムブレーキのリム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドラムブレーキのリムの成形方法およびドラムブレーキのリムに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のドラムブレーキシューは、円弧状の外周面を備えたウェブの外周面にリムが接合された、断面がほぼＴ字状をなすシュー本体と、該シュー本体のリムの外周面に接着される摩擦材（ライニング材）とからなる。
前記シュー本体の製造は、特許文献１に示されるように、ウェブの外周面に沿うように、あらかじめプレス加工によってリムにＲ曲げ加工を施し、このＲ曲げ加工したリムを、周方向に所要間隔をおいてウェブの外周面上に抵抗溶接することによって、ウェブの外周面に接合する方法が知られている。また、摩擦材との接着強度を向上させるため、リムの外周面に、ショットブラスト加工などを施して、表面を粗面化することも行われている。
また、特許文献２のものでは、摩擦材との密着性を向上させるため、リムの外周面に短手方向に延び端面に開口する溝を形成するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２２１６４１
【特許文献２】実公平２−１０８３８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のものでは、あらかじめリムをウェブの外周面に沿うようにプレス加工によりＲ曲げ加工しているので、リムをウェブ外周面に溶接しやすいものではあるが、プレス加工の際の歪が、抵抗溶接の際の熱により解放され、その反力によって、図５に示すようにリム１４が変形し、リム１４外表面の円弧の精度を良くすることが困難であるという課題がある。
また、図５のように変形したリム１４を、ウェブ１２に溶接後に例えばロール加工などを行って図６のように矯正すると、リム１４外表面の粗さがなくなってしまい、摩擦材との接着性能に問題が生じるという課題がある。なお、図５では、リム１４の変形を誇張して描いてある。
上記課題は、特許文献２のものでも生じる。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、リムを精度よくウェブの外周面に接合することのできる、ドラムブレーキのリムの成形方法およびドラムブレーキのリムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記目的を達成するため、次の構成を備える。
すなわち、本発明に係るドラムブレーキのリムの成形方法は、ドラムブレーキのブレーキシューに用いられる、ウェブと接合されるリムの形状を成形するリムの成形方法であって、前記リムの外周面にリムの短手方向に延びる外周面横溝を複数形成し、および／または前記リムの内周面にリムの短手方向に延びる内周面横溝を複数形成し、前記ウェブの外周面に沿うように、前記リムの形状を成形することを特徴とする。
前記外周面横溝および／または内周面横溝を、前記リムの短手方向の端縁部に至らないように形成すると好適である。
【０００７】
また本発明に係るドラムブレーキのリムは、ドラムブレーキのブレーキシューに用いられる、ウェブと接合されるリムであって、外周面に、短手方向に延びる外周面横溝が複数形成され、前記外周面横溝が、前記リムの短手方向の端縁部に至らないように形成されていることを特徴とする。
内周面にも短手方向に延びる内周面横溝を複数形成するようにしてもよい。
また、外周面に形成された前記外周面横溝に交差する外周面縦溝を複数形成するようにしてもよい。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１によって、リムの外周面にリムの短手方向に延びる外周面横溝を複数形成し、および／またはリムの内周面にリムの短手方向に延びる内周面横溝を複数形成しておくことで、曲げ加工を行った際に正確な輪郭度（円弧）を有するリムを成形することができるようになる。さらにリムの外周面は摩擦材との接合面となるが、リムの外周面に外周面横溝を形成しておくことで、摩擦材との接着性能の向上も図ることができる。これによりショットブラスト加工などを行わなくて済むようになる。
請求項２によって、外周面横溝および内周面横溝をリムの短手方向の端縁部に至らないように形成することで、リムと摩擦材との接合面から水が進入しにくくなり、ブレーキシューの錆を防ぐことができるようになる。
請求項３によって、請求項１および請求項２と同様の効果を得ることができる。
請求項４によって、リムの内周面にも内周面横溝を形成しておくことで、曲げ加工を行った際に、より正確な輪郭度を得ることができる。
請求項５によって、摩擦材との接着性能をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ドラムブレーキシューの正面図と側面図である。
【図２】シュー本体の正面図と側面図である。
【図３】リムの外周面に、短手方向に延びる溝（外周面横溝）とこれに直交する方向に延びる溝（外周面縦溝）とを設けたシュー本体の側面図である。
【図４】リムの外表面の両面に溝（外周面横溝、内周面横溝）を形成した例を示す説明図である。
【図５】リムの変形状態を誇張して示す、シュー本体の正面図と側面図である。
【図６】リムの変形をロール加工で矯正した状態を示す、シュー本体の正面図と側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について添付図面に基づいて詳細に説明する。
図１はドラムブレーキシュー１０の概略図であり、図１（ａ）はその正面図、図１（ｂ）はその側面図である。
ドラムブレーキシュー１０は、円弧状の外周面を備えたウェブ１２の外周面にリム１４が接合された、断面がほぼＴ字状をなすシュー本体１６と、該シュー本体１６のリム１４の外周面に接着される摩擦材（ライニング材）１８とからなる。
【００１１】
本実施の形態におけるリム１４は、その外周面に、短手方向に延びる外周面横溝２０が複数形成されていることを特徴とする。
外周面横溝２０は、リム１４の短手方向に延びて、その両端面に開口するように設けてもよいが、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように、リム１４の短手方向の両端縁部に至らないように形成すると好適である。
【００１２】
外周面横溝２０は、リム１４を平板からプレス加工等によって形成する際に、あらかじめ打ち抜き前の平板に形成しておいてもよいし、平板から打ち抜いた後に、該打ち抜き片に形成してもよい。いずれにしても、平板の状態のときに外周面横溝２０を形成するようにするとよい。
【００１３】
リム１４をウェブ１２の外周面に沿うようにリム１４の形状を成形するのは次の方法による。
すなわち、リム１４をウェブ１２の円弧状の外周面に当てがい、ウェブ１２の外周面に沿うように変形させながら、リム１４の一端側から他端側に向けて所要間隔をおいて抵抗溶接によってウェブ１２の外周面に接合するようにするのである。
【００１４】
リム１４の外周面上には、リム１４の短手方向に延びる複数の外周面横溝２０が形成されているから、リム１４は、ウェブ１２の円弧状の外周面に沿って容易に変形する。この状態で順次抵抗溶接していけば、リム１４を、ウェブ１２の外周面の円弧に精度良く沿らせて接合できる。その際、リム１４には、特許文献１のようなプレス加工の際のＲ曲げ加工による歪が残存していることはないので、抵抗溶接後も図５に示すような変形が生じることはない（図２（ａ））。
【００１５】
なお、抵抗溶接を、リム１４の一端側から他端側に向けてでなく、リム１４の中央部から、両端側へ向けて順次所要の間隔をあけてウェブ１２の外周面上に接合していってもよい。
このようにしてシュー本体１６を完成した後、常法によりリム１４外周面上に摩擦材１８を接着して固定することによってドラムブレーキシュー１０を完成できる。
【００１６】
外周面横溝２０を、リム１４の短手方向の両端に至らないように形成しておけば、摩擦材１８をリム１４の外周面上に固定した際に、外周面横溝２０の端面がドラムブレーキシュー１０の正面側および裏面側の端面に露出せず、外周面横溝２０から、リム１４と摩擦材１８の界面に水が進入するのを防止でき、ドラムブレーキシューの錆を防止できて好適である。
【００１７】
外周面横溝２０の断面形状は特に限定されないが、断面Ｖ字状あるいは矩形状とするのがよい。
外周面横溝２０をリム１４の外周面上に形成すると、接着面積が増大し、またアンカー効果により摩擦材１８の接着強度が向上し、好適である。なお、摩擦材１８の接着強度をさらに増大させるために、図３に示すように、リム１４の外周面に外周面横溝２０と交差する方向に複数の外周面縦溝２２を形成するようにしてもよい。
【００１８】
また、図４に示すように、溝は、リム１４の外周面上の外周面横溝２０のみならず、リム１４の内周面側にも、リム１４の短手方向に延びる内周面横溝２４を複数設けるようにしてもよい。このように、溝をリム１４の両面側に設けることにより、抵抗溶接の際、リム１４をさらにウェブ１２の外周面に沿って曲げやすくなるので好適である。内周面横溝２４も、リム１４とウェブ１２との間への水の進入を防止するため、リム１４の短手方向の両端面には至らない長さとするのが好ましい。
【００１９】
あるいは、溝は、リム１４の内周面側にのみ、リム１４の短手方向に延びるように複数設けるようにしてもよい。これによっても、抵抗溶接の際、リム１４をウェブ１２の外周面に沿わせて曲げることができる。この場合、リム１４の外周面側は、摩擦材１８の接着強度を向上させるために、ショットブラスト等により粗面化するようにするとよい。
【符号の説明】
【００２０】
１０…ドラムブレーキシュー、１２…ウェブ、１４…リム、１６…シュー本体、１８…摩擦材、２０…外周面横溝、２２…外周面縦溝、２４…内周面横溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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