(57)【要約】【課題】長期に亘って雨垂れ汚れによる外観低下を抑制でき、例えば建築物外装部材に好適に利用可能な樹脂成形体を提供する。【解決手段】  塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなるとともに、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を有することを特徴とする、塩化ビニル樹脂成形体とする。（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３【選択図】図１
2014231544.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなるとともに、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を有することを特徴とする、塩化ビニル樹脂成形体。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【請求項２】
シート状であり、少なくとも一方の表面に前記凹凸形状を有する、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂成形体。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の塩化ビニル樹脂成形体を用いた外装部材。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の塩化ビニル樹脂成形体の前記凹凸形状を有する面とは異なる面側に、基材が積層されてなる、外装部材。
【請求項５】
塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物を成形しながら、又は、成形した後で、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を設ける工程を備えることを特徴とする、塩化ビニル樹脂成形体の製造方法。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【請求項６】
エンボスロール又はエンボス版を用いた熱転写加工によって、前記表面に前記凹凸形状を設ける、請求項５に記載の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
前記樹脂組成物をシート状に成形しながら、又は、成形した後で、シート表面に前記凹凸形状を設ける、請求項５又は６に記載の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雨垂れ等に起因する汚れに対して優れた耐汚染性を有する樹脂成形体に関する。詳しくは、特定の熱可塑性樹脂成形体表面に特定形状の凹凸形状を設けた、耐汚染性に優れ且つ経時的な耐汚染性の性能低下が抑制された樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物屋根等の外装部材として使用されてきたトタン等の金属製外装部材は、その重量や錆の発生による経年劣化が問題となっており、これに代わる材料として、各種樹脂材料を用いた、所謂、樹脂製外装部材が提案されている。
【０００３】
この様な樹脂製外装部材としては例えば、透明性や耐衝撃性に優れたポリカーボネート樹脂製外装部材が挙げられる。ポリカーボネート樹脂製外装部材は、平板形状や波板形状等が知られており、カーポート、テラス、遮音板、その他建材波板（屋根材波板）などに利用されている。
【０００４】
また、他の樹脂としては、着色性や加工性に優れた塩化ビニル樹脂が挙げられる。塩化ビニル樹脂を用いた外装部材としては、上述の平板形状や波板形状等は勿論、塩化ビニル樹脂と金属板とを積層した積層体等も知られている。これらは雨樋などの屋根周り部材やシャッターケース、外壁などに利用されている。
【０００５】
そしてこれら樹脂製外装部材は、積年の技術検討によって、耐候性に優れ、数年、数十年といった長期間使用できるまでに改良がなされてきた。しかしながら、材料劣化に起因しない別の課題として、長期間屋外環境に曝されるために風雨等に起因する各種汚染物質の付着による外観低下が挙げられる。
【０００６】
この様な外観の低下は、樹脂製外装部材の強度等に直接は影響しないものの、麗美な外観を損ない、樹脂製外装部を含む構造物全体の価値を低下させることから、特に近年、重要な課題となっている。この様な外観の低下原因の一つに、雨垂れ等の水滴の付着・残留に起因する汚染（以下「雨垂れ汚れ」と言うことがある。）が挙げられる。
【０００７】
この雨垂れ汚れに対しては、樹脂製外装部材の樹脂表面に、各種防汚性コーティング層を付与し、防汚性を向上させる提案がなされている(例えば特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許４１１９０１４号公報
【特許文献２】特許３４７０３３６号公報
【特許文献３】特許３１６１５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、この様にコーティング層を設けた樹脂製外装部材は、長期間の屋外敷設において日光や風雨に曝されることで、コーティング層が基材から剥離する懸念がある。また、この様なコーティング層を設けるために、樹脂製外装部材の製造工程やコストの増加、更にはコーティング層の組成変更毎に必要とされるコーティング層形成材料の最適設計負荷など、化学工業生産レベルでの大きな負荷の発生も懸念される。
【００１０】
そこで本発明は、コーティング層によらずとも、長期に亘って雨垂れ汚れによる外観低下を抑制でき、例えば建築物外装部材に好適に利用可能な樹脂成形体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、コーティング層によらない、樹脂製外装部材の外観低下を抑制する技術を提供すべく、鋭意検討した。本発明者は先ず、雨垂れ汚れが発生する樹脂製外装部材の表面状態に着目した。そして雨垂れ汚れの原因である水滴と、樹脂製外装部材の表面形状や樹脂自体の化学組成等との関係について鋭意検討した。
【００１２】
具体的には本発明者は、当該表面に微小凹凸形状を設け、水滴が有する表面張力による撥水性の発現を利用した雨垂れ汚れ防止について検討した。その結果、意外にも、例えばポリエステル樹脂といったような外力に対して形状を維持しやすい樹脂ではなく、外力に対して適度に変形し且つ復元性に優れる塩化ビニル樹脂を表面に用い、そして特定の凹凸形状、具体的には凸部間の距離（凹凸形状ピッチ）と凸部の立ち上がり長さ（凹凸深度）を備えた微小凹凸形状を備えることによって、樹脂成形体表面に優れた雨垂れ汚れ防止効果を発現できることを見出した。
【００１３】
すなわち、第１の本発明は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなるとともに、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を有することを特徴とする、塩化ビニル樹脂成形体である。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【００１４】
尚、本発明において「主成分」とは、樹脂組成物を構成する成分のうち質量％が最も大きな成分をいう。本発明においては、本発明の効果を損なわない範囲で、樹脂組成物中に、塩化ビニル樹脂以外のその他樹脂や各種添加剤が含まれていてもよい。
【００１５】
第１の本発明に係る成形体は、シート状であり、少なくとも一方の表面に上記の凹凸形状を有することが好ましい。
【００１６】
第２の本発明は、第１の本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体を用いた外装部材である。
【００１７】
より具体的には、第２の本発明において、第１の本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体の凹凸形状を有する面とは異なる面側に、基材が積層されてなることが好ましい。「基材」とは、金属基材、セラミック基材、塩化ビニル樹脂以外の樹脂基材等、特に限定されるものではないが、金属基材が好ましく、特に金属板、より具体的には鋼板が好ましい。
【００１８】
第３の本発明は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物を成形しながら、又は、成形した後で、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を設ける工程を備えることを特徴とする、塩化ビニル樹脂成形体の製造方法である。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【００１９】
第３の本発明において、エンボスロール又はエンボス版を用いた熱転写加工によって、表面に上記した凹凸形状を設けることが好ましい。
【００２０】
第３の本発明において、樹脂組成物をシート状に成形しながら、又は、成形した後で、シート表面に凹凸形状を設けることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る成形体は、表面に特定の凹凸形状を有することに一つの特徴を有する。表面に特定の凹凸形状を有する成形体にあっては、表面に水滴が付着した場合に、水滴と凹部との間にエアポケットができる。すなわち、成形体表面の凸部は濡れるものの、凹部は閉じ込められた空気と接触することとなり、成形体表面はいわば不均一な濡れ状態をとる。また、エアポケットの存在により、表面に付着した水の接触角が大きくなり、成形体表面の撥水性が高くなる。このことから、水滴に含まれる汚れ成分が成形体に固着し難くなるとともに、水滴が流れやすくなり、雨垂れ汚れを効果的に防止することができる。
【００２２】
また、本発明に係る成形体は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなることにもう一つの特徴を有する。一般的に塩化ビニル樹脂はポリエステル樹脂等と比べて軟質であり、変形に対して経時的に形状が復元しやすい。例えば、製造プロセス、実使用環境下では、成形体表面に過剰な摩擦や応力が生じることがあり、この摩擦や応力により、成形体表面の凹凸が崩れてしまうことがあるが、塩化ビニル樹脂を用いれば、摩擦や応力による変形を経時的に修正し、元の凹凸形状に復元することができる。また、ポリエステル樹脂などと比べて屋外での紫外線環境での物性低下、黄変がほぼない処方も容易である。このことにより、長期に亘って所望の凹凸形状を維持することができ、雨垂れ汚れを長期間抑制することができる。
【００２３】
さらに、上記の形状復元性能は、用いる樹脂の種類だけでなく、形成した凹凸の形状そのものにも依存するところ、本発明に係る特定の凹凸形状によれば、上記した形状復元性能が好適に発揮されやすい。すなわち、塩化ビニル樹脂を用いるとともに、表面に特定の凹凸形状を有する成形体としたことで、一層長期に亘って所望の凹凸形状を維持することができ、雨垂れ汚れを長期間抑制することができる。
【００２４】
以上のように、本発明によれば、コーティング層によらずとも、長期に亘って雨垂れ汚れによる外観低下を抑制でき、例えば建築物外装部材に好適に利用可能な樹脂成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】凹凸形状付与による成形体表面の撥水化を説明するための図である。
【図２】凹凸形状の一例（角柱型）を示す概略図である。
【図３】凹凸形状の一例（円柱型）を示す概略図である。
【図４】凹凸形状の一例（凹み型）を示す概略図である。
【図５】凹凸形状の一例（波型）を示す概略図である。
【図６】エンボスロールを用いてシート状成形体にエンボスを付与する場合のシートの挿入角度について説明するための図である。
【図７】実施例１で作製した塩化ビニル樹脂成形体（樹脂シート）の表面形状粗さチャートである。
【図８】成形体の雨垂れ汚れ評価（曝露評価）を説明するための模式断面図である。
【図９】雨垂れ汚れ評価における雨滴の落下経路を図示した模式斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
１．塩化ビニル樹脂成形体
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなるとともに、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を有することを特徴とする。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【００２７】
１．１．樹脂の組成
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなることに一つの特徴を有する。当該樹脂組成物における塩化ビニル樹脂の含有量については、下限が好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上であり、上限が好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。塩化ビニル樹脂はポリエステル樹脂等と比べて軟質であり、変形に対して経時的に形状が復元しやすい。例えば、製造プロセス、実使用環境下では、成形体表面に過剰な摩擦や応力が生じることがあり、この摩擦や応力により、成形体表面の凹凸が崩れてしまうことがあるが、塩化ビニル樹脂を用いれば、当該摩擦による変形を経時的に修正し、元の凹凸形状に復元することができる。本発明ではこのような塩化ビニル樹脂を主成分とすることで、長期に亘って所望の凹凸形状を維持することができ、雨垂れ汚れを長期間抑制することができる。
【００２８】
樹脂組成物には、塩化ビニル樹脂に加えて、本発明の効果を損なわない範囲で、その他樹脂や添加剤が含まれていてもよい。
【００２９】
その他樹脂としては、塩化ビニル樹脂以外の熱可塑性樹脂を用いることができ、例えば、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタラート等のポリエステル；ポリ（メタ）アクリル酸エステル等のアクリル樹脂；ウレタン樹脂；ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂等が挙げられる。樹脂組成物において、これらその他樹脂の含有量は、下限が好ましくは０質量％以上であり、上限が好ましくは２０質量％以下である。
【００３０】
本発明においては、樹脂組成物に添加剤として可塑剤を含ませることが好ましい。可塑剤を含ませることで、塩化ビニル樹脂成形体をより軟質なものとすることができ、上記の形状復元効果をより好適に発揮できる。可塑剤の具体例としては、フタル酸ジイソノニルやフタル酸ビス（２−エチルヘキシル）が挙げられる。樹脂組成物における可塑剤の含有量は、２０質量％以上４０質量％以下とすることが好ましい。
【００３１】
前記塩化ビニル系樹脂には、上記可塑剤のほかに必要に応じて、成形用の合成樹脂に通常配合される公知の樹脂添加剤、例えば、滑剤、熱安定剤、酸化防止剤、安定化助剤、無機フィラー、着色剤等を配合することができる。
【００３２】
滑剤としては、例えば高級脂肪酸またはその金属塩類、ステアリン酸亜鉛、各種パラフィン、高級アルコール類、天然ワックス類、ポリエチレンワックス、脂肪酸エステルおよび脂肪酸アミド等が挙げられる。
【００３３】
熱安定剤としては、例えばステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、二塩基性ステアリン酸鉛、塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズマレート、ジブチルスズメルカプタイド、β ージケトン化合物あるいは、ジオクチルスズマレート系安定剤、ジオクチルスズラウレート系安定剤、ジオクチルスズメルカプタイド系安定剤等が挙げられる。
【００３４】
酸化防止剤としては、例えばフェノール系、チオジプロピオン酸エステル、脂肪族サルフャイドおよびジサルファイド系の酸化防止剤が挙げられ、具体的には、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２ ，２’−メチレンビス（６−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール）、ジラウリルチオジプロピオネート等を挙げることができる。
【００３５】
無機フィラーとしては、例えばカルシウム、マグネシウム、アルミニウム等の酸化物、
水酸化物、炭酸塩、ケイ酸塩等およびその複合物が挙げられる。
【００３６】
顔料あるいは染料としては、例えば酸化チタン、亜鉛華、鉛白、石膏、沈降性シリカ、カーボンブラック、ベンガラ、モリブデン赤、カドミウム黄、黄鉛、チタン黄、酸化クロム緑、群青等の無機顔料；パーマネント・レッド４ Ｒ 、ハンザ・イエロー１ ０ Ｇ 、ベンジジンイエローＧ Ｒ 、パーマネント・カーミンＦ Ｂ 、フタロシアニン・ブルーＢ 、フタロシアニン・グリーン等の有機顔料が挙げられる。
【００３７】
以上の各種樹脂添加剤は、各々１ 種又は数種を組み合わせて使用することができる。上記各種樹脂添加剤の添加量は、成形体の性質を悪化させない範囲、通常は基体の塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、１０重量部以下の範囲で選ぶことができる。塩化ビニル樹脂に、上記可塑剤、さらに他の樹脂添加剤を配合するには、各々必要量秤量し、リボンブレンダー、バンバリーミキサー、スーパーミキサーその他従来から知られている配合機、混合機を使用すればよい。このようにして所望の樹脂組成物を得ることができる。
【００３８】
１．２．表面の凹凸形状
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、表面に特定の凹凸形状を有することで、高い撥水性を示す。以下、凹凸形状による撥水性の発現について詳細に説明する。
【００３９】
水滴が樹脂成形体表面に付着する際、表面が平滑な面であれば、水滴は樹脂成形体表面に全面付着するが、特定の凹凸形状を有する表面においては、水滴と凹部との間に空気層（エアポケット）ができる。このような現象に関し、表面の粗さと濡れ性との関係を表すモデルとしてCassie-Baxterモデルが知られている。このモデルによれば、図１に示すように、凹凸形状を有する表面に水滴が付着すると、凸部の一部表面は濡れるものの、凹部は閉じ込められた空気と接触することとなり、成形体表面はいわば不均一な濡れ状態をとる。このような場合、凹凸形状表面に付着した水滴の接触角は下記式（１）に示すような接触角θ’となることが知られている。
【００４０】
【数１】
2014231544.tif 000003
【００４１】
式（１）において、θ’は凹凸表面での水接触角、θは平滑面における水接触角、Ｑは水滴が樹脂成形体表面に接している面積の割合、θａｉｒは空気中の水接触角であり１８０°（すなわち、ｃｏｓθａｉｒ＝−１）である。上記式（１）によれば、エアポケットが大きくなるほど、θ’が１８０°に近づく。すなわち、撥水性が増大することが分かる。
【００４２】
成形体表面に水滴が付着した場合においてエアポケットを発生させるためには、凹凸形状の凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）とを所定の範囲内とする必要がある。すなわち、本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を有することにもう一つの特徴を有する。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【００４３】
凹凸ピッチ（λ）は、成形体表面に付着した水滴と成形体表面との間にエアポケットができるようなピッチであればよい。この点、本発明は雨垂れ汚れの防止を課題としており、通常の雨は水滴（雨滴）が５００μｍよりも大きく、雨垂れとなって流れ落ちる水滴はさらにそれよりも大きいことから、エアポケットができるようにするためには、凹凸ピッチ（λ）を５００μｍ以下とすればよい。好ましくは４００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。下限については後述のλ／ｄとの関係で適宜決定できる。
【００４４】
凹凸深度（ｄ）に関しては、深度が深くなるほど撥水性は高くなり、逆に強度は低下する。強度が低下し過ぎると、製造工程や設置後の物理的な衝撃により、凹凸形状を維持することが難しくなる。一方、深度が浅くなるほど強度が上がるが、上記したエアポケットができ難くなり、撥水性が悪くなる。これらを考慮し、本発明では凹凸深度（ｄ）を２０μｍ以上２５０μｍ以下とする。下限は好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは８０μｍ以上であり、上限は好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下である。
【００４５】
凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）は、上記した強度とエアポケットによる撥水性とを考慮して１≦λ／ｄ≦３とする。λ／ｄ＜１であると深度が大きくなり過ぎるため、使用プロセス、使用環境によっては表面形状が潰れてしまい、所望の撥水性を保持できなくなる。一方、３＜λ／ｄであるとピッチが大きくなり過ぎるため、エアポケットができ難くなり、所望の撥水性を発現させることができなくなる。１≦λ／ｄ≦３であれば、エアポケット発生によって所望の撥水性を発現させることができ、雨垂れ汚れを適切に抑制することができ、且つ、使用プロセス、使用環境によっても長期に亘って表面形状がつぶれることがない。
【００４６】
本発明においては、上記したような所定の凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）とを満たす凹凸形状であれば、その具体的な形態は特に限定されるものではない。例えば、図２に示すような角柱型の凸部を有する形状、図３に示すような円柱型の凸部を有する形状、図４に示すような格子状の凸部（矩形の凹部）を有する形状、図５に示すような波型或いは湾曲型の凹凸を有する形状等、種々の形状が挙げられる。
【００４７】
このような凹凸形状によって雨垂れ汚れが付着し難くなる理由としては、具体的には以下の理由が考えられる。
（１）水滴と樹脂成形体との間にエアポケットができ、表面の撥水性が増大する（水接触角が大きくなる）ことにより、水滴が流れやすくなり、汚れが付着し難くなる。
（２）水滴と樹脂成形体との間にエアポケットができることで、水滴と樹脂成形体との接触界面が小さくなり、水滴中の汚れ成分が成形体表面に固着し難くなる。
【００４８】
また、雨垂れ汚れが付着し難くなることとは別の観点で、本発明における凹凸形状は従来の凹凸形状よりも凹凸深度が大きい（深い）ため、汚れが付着したとしても視認性の問題で、汚れが目立ちにくいことも利点として挙げられる。
【００４９】
以上の通り、本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなることで、塩化ビニル樹脂特有の性能（軟質性、形状復元性）を生かしつつ、表面に特定の凹凸形状を有することで、高い撥水性、形状維持性を発現させて長期に亘って雨垂れ汚れを抑制することができる。
【００５０】
１．３．成形体の全体の形態
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、表面に特定の凹凸形状を有するものであれば、全体の形態としては、板状、柱状、シート状（フィルム状を含む）等の種々の形態とすることができる。特に、シート状の成形体とし、シートの少なくとも一方の表面に上記の凹凸形状を有するものとすることが好ましい。シート状とした場合におけるシート厚み（凹凸深度（ｄ）を含むシート厚み）については特に限定されるものではなく、所望の撥水性及び強度を有する限り薄くすることができる。或いは、表面に薄い塩化ビニル樹脂層を有する基材を用意し、基材とともに凹凸形状を付与することで、基材の凹凸形状に沿って塩化ビニル樹脂層が設けられたような成形体とした場合でも、当該薄い塩化ビニル樹脂層が、本発明に係る特定の凹凸形状を備える塩化ビニル樹脂成形体に相当するものと言える。シート状の成形体とした場合、例えば、適当な大きさに切り取って基材に貼り付けることができる等、取り扱いに優れるため、下記の外装部材とする場合に好適である。
【００５１】
２．外装部材
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、雨垂れ汚れを長期に亘って抑制可能であり、特に雨樋や屋根周り部材、シャッターケース、外壁等の外装部材に好適に用いられる。外装部材については、本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体を用いたものであれば、その具体的な形状、形態については特に限定されるものではないが、塩化ビニル樹脂成形体の凹凸形状を有する面とは異なる面側に、基材を積層してなる（或いは貼り付けてなる）形態とすることが好ましい。基材としては、金属基材、セラミック基材、塩化ビニル樹脂以外の樹脂基材等、種々の基材が挙げられるが、コスト、加工性・施工性、意匠性等を考慮すると、特に金属板、より具体的には鋼板を用いることが好ましい。
【００５２】
例えば、塩化ビニル樹脂成形体としてシート状の成形体を用い、且つ、基材として板状の基材（金属板等）を用いた場合、シート状成形体の凹凸形状を有する表面とは反対側の面（シート裏面）と基材の一面とを、任意に接着剤を用いて、接着させる。こうすることで、意匠性に優れる樹脂被覆板とすることができ、建築外装部材として好適に用いることができる。
【００５３】
従来、樹脂で被覆した外装部材においては、短期間で雨垂れ汚れが付着し、外観が損なわれるという問題があったが、本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体を最表層に備えた外装部材を用いることで、このような問題を解決することができる。
【００５４】
３．塩化ビニル樹脂成形体の製造方法
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、塩化ビニル樹脂を主成分として含む樹脂組成物を成形しながら、又は、成形した後で、表面に下記条件（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす凹凸形状を設ける工程を備えることを特徴とする塩化ビニル樹脂成形体の製造方法によって、製造することができる。
（ａ）凹凸ピッチ（λ）が５００μｍ以下
（ｂ）凹凸深度（ｄ）が２０μｍ以上２５０μｍ以下
（ｃ）凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）との比（λ／ｄ）が、１≦λ／ｄ≦３
【００５５】
樹脂組成物を成形するにあたっては、目的とする成形体の形状（成形体の用途）に応じて、射出成形、押出成形等、適宜選択することができる。例えば、樹脂組成物をシート状に成形する場合は、溶融押出機を用いて、溶融した樹脂組成物を、Ｔダイを介してシート状に押出し、キャストロールに接触させて冷却し、さらに後段の少なくとも１つの冷却ロールに接触させて冷却しながら引き取ることで、シート状の成形体を得ることができる。その他、樹脂組成物の成形にあたっては公知の方法をいずれも採用することができる。例えば、インフレーション法やカレンダー成形法、溶液流延法等によりシート状の成形体を得ることもできる。
【００５６】
成形体の表面に凹凸形状を設ける方法としては、エンボスロール又はエンボス版による熱転写加工、エッチング加工、サンドブラスト加工等、成形体の全体形状や大きさに合わせて適宜選択すればよい。例えば、成形体がシート状成形体である場合は、エンボスロール又はエンボス版による熱転写加工が好ましく、エンボスロールによる熱転写加工が特に好ましい。ただし、本発明においては凹凸形状の凹凸深度（ｄ）が従来よりも深いため、エンボスロールを用いてシート状成形体を加工する際、いわゆるエアがみが大きい。そこで、エアがみを低減するため、エンボスロールへの成形体挿入角度を浅くすることが好ましい。すなわち、図６（Ａ）に示すように、シート状成形体にエンボスを付与する場合において、エンボスロールへの成形体挿入角度が深い場合は、エンボスロールとシートとの接触時間が長くなってエンボスが転写されやすいものの、エンボスロールとシートとの間にエアがみ（気泡）が発生しやすくなる。一方、図６（Ｂ）に示すように、エンボスロールへの成形体挿入角度が浅い場合は、エンボスロールとシートとの接触時間が短いため気泡が入り難い。本発明においては、挿入角度αを好ましくは３０°以上８０°以下、より好ましくは４５°以上７０°以下とする。
【００５７】
尚、シート状の成形体とする場合、溶融押出成形時にキャストロール、又はタッチロールの少なくとも一方をエンボスロールとすることで、樹脂組成物をシート状に成形しながら、その表面に上記した特定の凹凸形状を付与することも可能である。この場合、塩化ビニル樹脂組成物と当該樹脂組成物とは異なる樹脂とを共押出し、塩化ビニル樹脂層となる側の表面にエンボスを付与するような形態であってもよい。
【実施例】
【００５８】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５９】
＜塩化ビニル樹脂成形体の作成＞
（実施例１）
金属プレス板に所定のピッチ、深度でレーザー彫刻を行い、エンボス版を準備した。
【００６０】
熱プレス機で１２０℃に加熱した軟質塩化ビニルシート（塩化ビニル樹脂を主成分として含み、可塑剤及び滑剤等の添加剤を含む樹脂組成物からなるシート、厚み２５０μｍ）と上記エンボス版をプレスし、軟質塩化ビニルシートの表面にエンボス形状を付与した。得られたエンボス付与軟質塩化ビニルシートについて、表面粗さ計で上記塩化ビニルシートの表面粗さを測定し、凹凸ピッチ（λ）と凹凸深度（ｄ）とを計測した。図７に実施例１に係るエンボス付与軟質塩化ビニルシートの表面形状測定データを示す。
【００６１】
（実施例２〜５、比較例１〜５）
実施例１と同様にして、凹凸ピッチ（λ）、凹凸深度（ｄ）を変更したエンボス版を準備して、実施例２〜５、比較例１〜５に係るエンボス付与軟質塩化ビニルシートを作成した。
【００６２】
＜塩化ビニル樹脂成形体の評価＞
上記の通り得られた実施例１〜５、比較例１〜５に係るシートについて、以下の評価を行った。
【００６３】
（水接触角）
水接触角計（協和界面科学社製）を用いて、実施例、比較例の各シートのエンボス表面の水接触角を測定した。
【００６４】
（耐久試験後の水接触角）
実施例、比較例の各シートのエンボス表面に、１０ｃｍ角当たり１０ｋｇのおもりを載せ、４０℃で３日間保管後、おもりを取り除き、水接触角を測定した。
【００６５】
（雨垂れ汚れ曝露評価）
滋賀県長浜市三ツ矢町の三菱樹脂株式会社長浜工場建屋屋上に、実施例、比較例の各シートを図８、９に示すような形態で設置し、３ヶ月間曝露試験を行った後で、目視で雨垂れ汚れの有無を確認し、以下の基準で評価した。尚、各シートは図８、９に示すように、接着剤を用いて鋼板に貼り付けて試験に供することとした。
○（良好）：曝露試験前のサンプルの色と曝露試験後の最も汚れている箇所との色差が１０未満
×（不良）：曝露試験前のサンプルの色と曝露試験後の最も汚れている箇所との色差が１０以上
【００６６】
評価結果を下記表１に示す。
【００６７】
【表１】
2014231544.tif 000004
【００６８】
表１に示す結果から明らかなように、凹凸ピッチ（λ）、凹凸深度（ｄ）、及び、ピッチと深度との比（λ／ｄ）が本発明の範囲内である実施例１〜５については、雨垂れ汚れを適切に抑制することができることが分かる。また、実施例１〜５については、耐久試験後の水接触角の低下も認められないことから、凹凸形状の自己復元性能を有し、長期に亘って雨垂れ汚れを抑制できることも分かる。
一方で、比較例１、２のように、凹凸形状がない、或いは、凹凸形状が小さすぎる場合は、雨垂れ汚れを適切に抑制することができない。雨滴が付着した場合に適切にエアポケットができないためと考えられる。
また、比較例３のように、λ／ｄが小さすぎる場合、エアポケットによって雨垂れ汚れは抑制できるものの、耐久試験前後で水接触角が大きく変化しており、凹凸形状の自己復元性能がうまく発揮されない。よって、長期に亘って雨垂れ汚れを防止することは困難と考えられる。
さらに、比較例４、５のように、ピッチλが大きすぎる、或いは、λ／ｄが大きすぎる場合は、雨垂れ汚れを適切に抑制することができない。雨滴が付着した場合に適切にエアポケットができないためと考えられる。
【００６９】
（比較例６：ポリエステル系樹脂を用いた場合）
ポリエステル系樹脂積層鋼板（三菱樹脂製、製品名：ＥＸＵＭ）のポリエステル系樹脂層表面に、実施例１と同様のエンボスを付与し、雨どい成型用のベンダー加工を実施し、エンボス付与ポリエステル成形体を得た。しかしながら、成形体表面に転写したエンボスが崩れ、且つ、シートの線状の傷が入ってしまい、外観に劣る結果となった。
【００７０】
また、得られたエンボス付与ポリエステル成形体を用いて、上記した耐久試験を行い、耐久試験前後の水接触角を測定したところ、耐久試験前１００°であった水接触角が耐久試験後８０°まで低下した。すなわち、ポリエステル系樹脂を用いた場合は、塩化ビニル樹脂を用いた場合のような凹凸形状の自己復元性能が得られないことが分かった。
【００７１】
さらに、雨垂れ汚れ曝露評価を行うべく、エンボス付与ポリエステル成形体の屋外曝露を実施したが、１ヶ月でポリエステル系樹脂層が黄変してしまった。すなわち、ポリエステル系樹脂を用いた場合は、塩化ビニル樹脂を用いた場合のように、耐紫外線性、耐候性を付与することが困難であることが分かった。
【００７２】
以上、現時点において、最も実践的であり、且つ、好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う塩化ビニル樹脂成形体及び外装部材、並びに、塩化ビニル樹脂成形体の製造方法もまた本発明の技術範囲に包含されるものとして理解されなければならない。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明に係る塩化ビニル樹脂成形体は、雨垂れ汚れを長期に亘って抑制可能であり、特に建築用外装部材として好適に利用することができる。
【図２】
2014231544.tif 000005
【図３】
2014231544.tif 000006
【図４】
2014231544.tif 000007
【図５】
2014231544.tif 000008
【図１】
2014231544.tif 000009
【図６】
2014231544.tif 000010
【図７】
2014231544.tif 000011
【図８】
2014231544.tif 000012
【図９】
2014231544.tif 000013