(57)【要約】【課題】断点をなくし、断点の存在に起因する多くの不具合を適切に解消し、しかも部品点数を少なくして、製造作業の容易化や製造コストの低減なども好適に図ることが可能なロッカリインフォース、およびその製造方法を提供する。【解決手段】ロッカリインフォース１の前側領域Ａ１と後側領域Ａ２とは、共通の金属板にプレス加工を施すことにより一体成形されており、下フランジ部１０の上端から車幅方向外方に向けて屈曲している屈曲状板部１２には、前側領域Ａ１から後側領域Ａ２の全長域にわたって略一直線に延びた稜線Ｌ１，Ｌ２が形成されている。【選択図】  図１
2014201074.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リヤスライドドアを有する車両のロッカ内に位置するようにして、フロントピラーの下方領域からリヤピラーの下方領域にわたって配設されて用いられ、
上下方向に起立する下フランジ部よりも車幅方向外方側に位置する外寄り部が長手方向全長域にわたって形成されており、
前側領域においては、上下方向に起立する上フランジ部が前記外寄り部の上側に繋がっており、かつ後側領域においては、この後側領域の上側にリヤスライドドアのロアガイド用のレールケースを配置することが可能なように、前記外寄り部の上側から車幅方向内方側に延びる板状部が繋がっている、ロッカリインフォースであって、
前記前側領域と後側領域とは、共通の金属板にプレス加工を施すことにより一体成形されており、
前記外寄り部のうち、前記下フランジ部の上端から車幅方向外方に向けて屈曲している屈曲状板部には、前記前側領域から後側領域の全長域にわたって略一直線に延びた稜線が形成されていることを特徴とする、ロッカリインフォース。
【請求項２】
平板状の金属板にプレス加工を施す工程を有し、請求項１に記載のロッカリインフォースを製造するための方法であって、
前記プレス加工を施す工程においては、
前記金属板のうち、前記屈曲状板部の形成予定領域の長手方向全長域にわたって断面略コ字状の凸状部を形成した後に、この凸状部の基部に繋がっている非凸状部分を、前記凸状部の突出方向とは反対方向に屈曲させ、この屈曲部分および前記凸状部の基部のそれぞれの稜線を、前記略一直線に延びた稜線とすることを特徴とする、ロッカリインフォースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リヤスライドドアを有する車両のカウル部分を補強するのに用いられるロッカリインフォース、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のロッカリインフォースの一例として、図３に示すようなものがある（これに比較的近い先行技術として、特許文献１を参照）。
図３に示すロッカリインフォース６は、互いに別体の前側および後側のリインフォース６ａ，６ｂを組み合わせたものである。後側のリインフォース６ｂは、前側のリインフォース６ａの車両後方側に配置されるが、その上側にはリヤスライドドアのロアガイド用のレールケース４ｅが配される。このため、前側および後側のリインフォース６ａ，６ｂの断面形状は大きく相違したものとなっている。具体的には、前側のリインフォース６ａは、同図（ｂ）に示すように、その基本的な形状はいわゆる断面ハット状である。これに対し、後側のリインフォース６ｂは、同図（ｃ）に示すような断面形状を有している。後側のリインフォース６ｂは、レールケース４ｅの配置スペースを確保する必要があることから、前側のリインフォース６ａとはその形状が大きく相違している。このような構成のロッカリインフォース６は、前側および後側のリインフォース６ａ，６ｂの一部分どうしを重ねあわて接合した状態で車体に組み付けられる。
【０００３】
しかしながら、前記従来技術においては、次に述べるように、改善すべき余地がある。
【０００４】
第１に、従来では、ロッカリインフォース６の前側と後側とでは断面形状が大きく相違するため、前側および後側のリインフォース６ａ，６ｂを個別に製作し、組み合わせた構成としているが、これでは部品点数増となり、構造の複雑化、組み立て作業性の悪化を生じる。したがって、コスト的にも不利である。
第２に、前側および後側のリインフォース６ａ，６ｂを連結したとしても、これらリインフォース６ａ，６ｂには、その前端から後端にわたってプレスの稜線を略一直線に通した構成とすることは困難である。このため、断点が生じる。断点が生じたのでは、強度の低下を招くため、強度向上を本来の目的とするリインフォースとしては、余りふさわしいものではない。また、断点が生じた場合には、たとえば車両前突時における荷重伝達性（車両前部側から後部側への前突荷重の伝達性）が悪化するといった不具合も生じる。このような不具合を抑制するには、たとえばバルクを用いた補強が必要となるが、このような手段を採用すると、部品点数がさらに増加する不利があり、重量も増加する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−８３２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記したような事情のもとで考え出されたものであり、断点をなくし、断点の存在に起因する多くの不具合を適切に解消し、しかも部品点数を少なくして、製造作業の容易化や製造コストの低減なども好適に図ることが可能なロッカリインフォース、およびその製造方法を提供することを、その課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００８】
本発明の第１の側面により提供されるロッカリインフォースは、リヤスライドドアを有する車両のロッカ内に位置するようにして、フロントピラーの下方領域からリヤピラーの下方領域にわたって配設されて用いられ、上下方向に起立する下フランジ部よりも車幅方向外方側に位置する外寄り部が長手方向全長域にわたって形成されており、前側領域においては、上下方向に起立する上フランジ部が前記外寄り部の上側に繋がっており、かつ後側領域においては、この後側領域の上側にリヤスライドドアのロアガイド用のレールケースを配置することが可能なように、前記外寄り部の上側から車幅方向内方側に延びる板状部が繋がっている、ロッカリインフォースであって、前記前側領域と後側領域とは、共通の金属板にプレス加工を施すことにより一体成形されており、前記外寄り部のうち、前記下フランジ部の上端から車幅方向外方に向けて屈曲している屈曲状板部には、前記前側領域から後側領域の全長域にわたって略一直線に延びた稜線が形成されていることを特徴としている。
【０００９】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
第１に、ロッカリインフォースの所定の前側領域および後側領域は、一体成形されているために、従来技術と比較して部品数を少なくし、構造の簡素化、組み立て作業の容易化を図ることができる。その結果、製造コストを廉価にすることもできる。
第２に、ロッカリインフォースの前側領域から後側領域の全長域にわたって略一直線に延びた稜線が形成されているために、断点がない構造とすることができる。このため、背景技術の欄において説明したような断点の存在に起因する様々な不具合（強度の低下や、前突時の荷重の伝達性の低下など）を一挙に解消し、ロッカリインフォースとして好ましい性能をもったものとすることができる。
第３に、前側領域から後側領域の全長域にわたって略一直線に延びた稜線が形成される部位は、下フランジ部の上端に繋がって車幅方向外方に向けて屈曲している屈曲状板部であるが、この部分はロッカリインフォースの前側領域と後側領域とで形状に大きな差を生じさせる必要が少ない部分である。このため、前記稜線を形成することも容易となる。
【００１０】
本発明の第２の側面により提供されるロッカリインフォースの製造方法は、平板状の金属板にプレス加工を施す工程を有し、請求項１に記載のロッカリインフォースを製造するための方法であって、前記プレス加工を施す工程においては、前記金属板のうち、前記屈曲状板部の形成予定領域の長手方向全長域にわたって断面略コ字状の凸状部を形成した後に、この凸状部の基部に繋がっている非凸状部分を、前記凸状部の突出方向とは反対方向に屈曲させ、この屈曲部分および前記凸状部の基部のそれぞれの稜線を、前記略一直線に延びた稜線とすることを特徴としている。
【００１１】
このような構成によれば、断点の解消に役立つ略一直線に延びた２本の稜線を、比較的簡易な作業工程によって適切に形成することができる。また、複雑なプレス成形には余り適しない高張力鋼板を用いる場合であっても、稜線を適切に形成することが可能となる。
【００１２】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行なう発明の実施の形態の説明から、より明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、本発明に係るロッカリインフォースの一例を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＩｂ−Ｉｂ断面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＩｃ−Ｉｃ断面図である。
【図２】図１に示すロッカリインフォースの製造工程を示す説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、従来技術の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
図面において、矢印Ｆｒは車両前方を示し、矢印Ｏｕは車幅方向外方を示し、矢印Ｕｐは上方を示す。
【００１５】
図１に示すロッカリインフォース１は、リヤスライドドア（図示略）を有する自動車のロッカ２（同図（ｂ），（ｃ）参照）内に組み付けられ、フロントピラー３０の下方領域からリヤピラー３１の下方領域にわたる範囲に配設されて用いられる。ロッカ２は、ロッカアウタパネル２０とロッカインナパネル２１とを組み合わせて構成される。
【００１６】
ロッカリインフォース１は、リヤスライドドアのロアガイド用のレールケース４が上側に配される後側領域Ａ２と、それよりも車両前方側の前側領域Ａ１とに区別される。ただし、これら前側領域Ａ１および後側領域Ａ２は、共通の金属板にプレス加工を施すことにより一体成形されている。材質は、たとえば高張力鋼などとすることができる。
【００１７】
ロッカリインフォース１の具体的な構成を説明すると、まず図１（ｂ）に示すように、前側領域Ａ１は、全体の基本的な断面形状がいわゆる断面ハット状とされており、上下方向に起立する下フランジ部１０よりも車幅方向外方側に位置する外寄り部Ｂ１を有している。この外寄り部Ｂ１の上側には、上下方向に起立する上フランジ部１１が繋がっている。外寄り部Ｂ１は、下フランジ部１０の上端から車幅方向外方に向けて屈曲した屈曲状板部１２、この屈曲状板部１２から上向きに起立した縦壁部１３、この縦壁部１３の上縁部から上フランジ部１１の下部に到る板状部１４を有している。縦壁部１３には、車幅方向内側に向けて突出した断面略コ字状の凸部１５が形成されている。この凸部１５は、前側領域Ａ１の長手方向全長域にわたって一連に形成されている。
【００１８】
図１（ｃ）に示すように、後側領域Ａ２は、前側領域Ａ１と同様に、下フランジ部１０、およびこの下フランジ部１０よりも車幅方向外方側に位置する外寄り部Ｂ２を有している。この外寄り部Ｂ２は、下フランジ部１０の上端から車幅方向外方に向けて屈曲した屈曲状板部１２を有している。この屈曲状板部１２は、前側領域Ａ１の屈曲状板部１２とは断面形状が異なるものの、これらは互いに繋がっており、板部として同一である。外寄り部Ｂ２の上側には、車幅方向内方側に延びる板状部１６が繋がっており、その上側にレールケース４を配置可能としている。板状部１６には、起立状のフランジ部１６ａが形成されている。図１（ａ）に示すように、前側領域Ａ１と後側領域Ａ２との境界部分の上寄り部分には、切断部９０が形成されている。このことにより、前側領域Ａ１と後側領域Ａ２との上寄り部分の形状を大きく相違させることが容易となる。
【００１９】
屈曲状板部１２には、これらの長手方向の全長域にわたって略一直線に延びた２本の稜線Ｌ１，Ｌ２が形成されている。これらの稜線Ｌ１，Ｌ２は、平行であり、稜線Ｌ１，Ｌ２間は、一定幅の起立壁となっている。２本の稜線Ｌ１，Ｌ２の存在により、ロッカリインフォース１を断点のない構造とすることができる。
【００２０】
次に、前記したロッカリインフォース１の製造方法の一例について、図２を参照して説明する。なお、同図（ｂ２）は、図１（ｂ）の前側領域Ａ１と同一断面形状を示しており、同図（ｃ２）は、図１（ｃ）の後側領域Ａ２と同一断面形状を示している。
【００２１】
まず、図２（ａ）に示すように、原材料となる金属板Ｐとしては、平板状のものを用いることが可能である。金属板Ｐのうち、前側領域Ａ１の形成予定箇所Ａ１’については、同図（ｂ１）に示すような断面形状にプレス加工を施す。このプレス加工では、後に下フランジ部１０および上フランジ部１１とされる屈曲部分１０’，１１’、および図面左向きに突出した略コ字状断面の２つの凸状部１７ａ，１７ｂを形成する。
【００２２】
前記プレス工程においては、後側領域Ａ２の形成予定箇所Ａ２’を、同図（ｃ１）に示すような断面形状とする。この断面形状においては、下フランジ部１０およびフランジ部１６ａとされる屈曲部分１０’，１６ａ’、および凸状部１７ｂが形成されている。この凸状部１７ｂは、前側領域Ａ１の凸状部１７ｂとは形状が相違するものの、これと一連に繋がっており、凸状部として同一の部位である。この凸状部１７ｂの基部側の１つの角部の稜線は、前記した稜線Ｌ１である。
【００２３】
次いで、金属板Ｐにプレス加工をさらに施す。このプレス加工では、稜線Ｌ１の下側の非凸状部分１８を、矢印Ｎ１方向に曲げる。その際の曲げ部ｃ１は、稜線Ｌ１から適当な寸法だけ離間した位置とし、長さは稜線Ｌ１と同様とする。曲げ部ｃ１の稜線は、前記した稜線Ｌ２である。
また、前記した矢印Ｎ１方向の曲げ加工を行なうと、前側領域Ａ１および後側領域Ａ２において、下フランジ部１０および屈曲状板部１２を形成することができる。
【００２４】
その後、図２（ｂ１）の矢印Ｎ２で示す曲げ加工を行なう。この曲げ加工により、上側の板状部１４および上フランジ部１１が形成され、前側領域Ａ１の成形が完了する。上側の凸状部１７ａの角部ｃ２は、そのまま前側領域Ａ１においても残すことが可能である。一方、図２（ｃ１）の矢印Ｎ３で示す曲げ加工、および矢印Ｎ４，Ｎ５で示す方向のプレス加工を行なうことにより、後側領域Ａ２の成形が完了する。
【００２５】
前記した製造方法によれば、金属板Ｐとして高張力鋼板を用いた場合であっても、本実施形態のロッカリインフォース１を容易かつ適切に製造することができる。
【００２６】
次に、本実施形態のロッカリインフォース１の作用について説明する。
【００２７】
まず、ロッカリインフォース１の前側領域Ａ１および後側領域Ａ２は、一体成形されているために、部品数を少なくし、構造の簡素化、組み立て作業性の向上を図ることができる。したがって、製造コストを廉価にすることができる。
【００２８】
また、前側領域Ａ１から後側領域Ａ２の全長域にわたって略一直線に延びた２本の稜線Ｌ１，Ｌ２が形成されているために、断点がない構造となる。このため、断点の存在に起因する強度低下、前突時の荷重の伝達性の低下などの不具合を適切に解消することが可能である。断点をなくすには、略一直線に延びた稜線が１本あれば足りるが、本実施形態では、２本の稜線Ｌ１，Ｌ２が形成されているために、断点解消の確実化、ならびにロッカリインフォース１の剛性アップ効果をより高めることが可能である。
前側領域Ａ１においては、縦壁部１３に凸部１５が形成されているために、前側領域Ａ１の剛性をより有効に高めることが可能である。したがって、たとえばバルクを用いて前側領域Ａ１を補強するような必要性をなくし、または殆どなくすことが可能となる。
【００２９】
本発明は、上述した実施形態の内容に限定されない。本発明に係るロッカリインフォースの各部の具体的な構成は、本発明の意図する範囲内において種々に設計変更自在である。同様に、本発明に係るロッカリインフォースの製造方法の各工程の具体的な構成も、種々に変更自在である。
ロッカリインフォースの前側領域から後側領域の全長域にわたって略一直線に延びた稜線は、少なくとも１つ形成されていればよく、その具体的な数は問わない。
【符号の説明】
【００３０】
Ａ１  前側領域（ロッカリインフォースの）
Ａ２  後側領域（ロッカリインフォースの）
Ｂ１，Ｂ２  外寄り部
Ｌ１，Ｌ２  稜線
１  ロッカリインフォース
２  ロッカ
４  レールケース
１０  下フランジ部
１２  屈曲状板部
３０  フロントピラー
３１  リヤピラー
【図１】
2014201074.tif 000003
【図２】
2014201074.tif 000004
【図３】
2014201074.tif 000005