(57)【要約】      （修正有）【課題】炭素繊維ラージトウを用いた異形引抜成形品を成形できる繊維強化プラスチックを提供する。【解決手段】フィラメント数２５０００〜８００００本の補強繊維の繊維束と、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物の硬化物からなる繊維強化プラスチックであり、補強繊維の強度発現率が９０％以上である繊維強化プラスチックであり、フィラメントの形状がほぼ真円である場合だけでなく、楕円、卵形、空豆形、三葉形等の断面形状であっても、繊維の蛇行を抑制し、高い機械的特性を発現性する繊維強化プラスチックを得ることが出来る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィラメント数２５０００〜８００００本の補強繊維の繊維束と、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物の硬化物とからなる繊維強化プラスチックであり、補強繊維の強度発現率が９０％以上である繊維強化プラスチック。
【請求項２】
一方向強化繊維強化プラスチック複合材料であって、補強繊維の方向に対して垂直な断面内における、該断面の面積に対する繊維が蛇行している部分の面積の割合が２５％以下である事を特徴とする一方向強化繊維強化プラスチック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は炭素繊維ラージトウを用いた引抜成形品、繊維強化プラスチック、及び引抜成形法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化プラスチックの引抜成形方法では、樹脂粘度や金型壁面の摩擦抵抗に起因して補強繊維が蛇行し、得られた引抜成形品の繊維方向の強度が低下してしまう場合がある。補強繊維の直進性を保ちつつ成形する方法としては、樹脂含浸から成形金型（ダイス）にいたる補強繊維の張力を高くしたり、成形スピードを遅くしたりする等の方法が知られている。また、低粘度の樹脂を使用することにより金型進入時の繊維に対する抵抗を抑制することで、繊維蛇行を抑制する方法が知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−３８０８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許に開示されたの方法は、引抜成形品としての良好な引張強度を得る為に炭素繊維のフィラメントの断面形状がほぼ真円の場合は好適に適用されるが、断面形状が異形であったり表面に皺を有したりするフィラメントに対してはフィラメント間の擦過による糸切れに起因する毛羽や糸の破断等の工程内トラブルや引抜成形品の強度の低下が懸念され、適用は容易ではなかった。更に、皺を有するフィラメントからなる繊維束は樹脂を包含しやすく、金型進入時に引き込まれる樹脂の余剰分が金型からバックフローする際に繊維蛇行を引き起こし、複合材料の機械的特性が低下するという問題があり、強度発現性の良好な複合材料を得ることが困難であった。一方、フィラメント数が２５０００本以上のラージトウ炭素繊維を用いた引抜成形は工程セットアップが簡易化されることによるコストダウンというメリットが期待されているが、従来技術による限りでは、生産性と性能の高いラージトウの引抜成形は実現されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本発明者は本発明に至った。
【０００６】
即ち、本発明は、フィラメント数２５０００〜８００００本の補強繊維の繊維束と、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物の硬化物からなる繊維強化プラスチックであり、補強繊維の強度発現率が９０％以上である繊維強化プラスチックである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の引抜成形方法によれば、フィラメントの繊維方向に垂直な断面における断面形状（以下、単に「断面形状」という。）がほぼ真円である場合だけでなく、楕円、卵形、空豆形、三葉形等の断面形状であって、皺を有するフィラメントからなる繊維束を用いた場合にも、金型進入時の樹脂のバックフローとそれに起因する繊維の蛇行を抑制し、高い機械的特性を発現性する繊維強化プラスチックを得ることが出来る。本発明は、幅広い種類の補強繊維に適用可能な技術である。さらに、ラージトウ炭素繊維を用いた場合でも繊維蛇行と含浸不良の問題を回避出来るため、ラージトウの採用による成形セットアップの簡易化により、低コストでの生産が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の引抜成形の概要を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明は、フィラメント数２５０００〜８００００本の補強繊維の繊維束と、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物の硬化物とからなる繊維強化プラスチックであり、補強繊維の強度発現率が９０％以上である繊維強化プラスチックにより、実現される。
【００１０】
（補強繊維）
本発明で使用する補強繊維は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ボロン繊維等の繊維が好ましいが、強度に優れた炭素繊維を使用するのが好ましい。さらに、炭素繊維は引張強度が３０００〜６０００MPaのものを用いることが一般産業用途用の繊維強化プラスチックとして好ましい。本発明において、炭素繊維の引張強度とは、ＪＩＳ  Ｒ  ７６０１に準拠して測定したストランド強度を指す。
【００１１】
本発明に用いる補強繊維には、エポキシ基、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、アクリレート基およびメタクリレート基から選ばれる1種類以上の官能基を持つ物質を０．０１〜５質量％付着させ、繊維束の収束性や、繊維強化プラスチックとしたときの補強繊維とマトリックス樹脂との接着性を改善するためのサイズ剤として用いることができる。
【００１２】
本発明に用いる補強繊維は、ラージトウと呼ばれる、フィラメント数２５０００〜８００００本の補強繊維束の形態で好適に用いることができる。ラージトウを用いることにより、工程セットアップが簡易化され、コストダウンが図れる。
【００１３】
本発明に用いる補強繊維は、フィラメントの断面形状が真円であっても、楕円、卵形、空豆形、三葉形等の異形の断面形状であってもよい。また、繊維表面皺の有無に関してもいずれであってもよい。
【００１４】
本発明に用いる補強繊維は、フィラメントの断面形状の真円度が１以上３以下のものを好適に用いることができる。本発明でいう真円度は、フィラメントの最大径／最小径の比で表わされる。ここで最大径とは１本のフィラメントを繊維軸の周りに１回転させる間の、繊維軸に平行な平面上への投影の幅が最大となる回転角における幅であり、最小径とは同じく投影の幅が最小となる回転角における幅であり、補強繊維の最大径と最小径は、繊維の断面形状を光学顕微鏡または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することにより容易に得ることができる。本発明の引抜成形方法によればではフィラメントの断面形状が真円であっても、真円度が１．１より大きい、所謂、異形断面であっても高い生産性を維持することが可能である。
【００１５】
本発明で用いるエポキシ樹脂としては、室温で液状のエポキシ樹脂が用いられる。ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂などのグリシジルエーテル型のエポキシ樹脂や、グリシジルアニリンやテトラグリジジルメチレンジアニリン等のグリシジルアミン型エポキシ樹脂や、アミノフェノール骨格のグリシジルエーテル及びグリシジルアミン型等のエポキシ樹脂が使用可能であり、目的に応じて適宜使用できる。本発明のエポキシ樹脂は１種類でも構わないが、必要に応じて２種類以上のエポキシ樹脂を混合して使用しても構わない。また、室温で粘稠もしくは固形のエポキシ樹脂を室温で液状のエポキシ樹脂に分散もしくは溶解して用いることも可能である。
【００１６】
本発明で用いるエポキシ樹脂として、所謂、反応性希釈剤等を上記のエポキシ樹脂とともに好適に用いることができる。反応性希釈剤とは分子内に１個以上のエポキシ基を有する低粘度の化合物で、例えば、エチレングリコール類、プロピレングリコール類、ブチレングリコール類、ネオペンチルグリコール類、１，６−ヘキサンジオール類、ジ（６−ヒドロキシヘキシル）エーテル、１，８−オクタンジオール、ジ（８−ヒドロキシヘキシル）エーテル、１，１０−デカンジオール、ジ（１０−ヒドロキシデシル）エーテル、フェニレンエチレングリコール、ジ（フェニルエチレングリコール）などの炭素数２〜１５のジオール類のジグリシジルエーテル化物の他、グリセロールトリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパングリシジルエーテルなどや、トリメチロールプロパンのプロピレンオキサイド付加物のトリグリシジルエーテル化物、ペンタエリスリトールのプロピレンオキサイド付加物のトリグリシジルエーテル化物、水添ビスフェノール類のジグリシジルエーテル化物、さらには、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ダイマー酸、安息香酸等のカルボン酸のグリシジルエステルなどを挙げることができる。
本発明に用いる反応性希釈剤は室温における粘度が低い物が好ましい。低粘度であることで、樹脂のバックフローによる抵抗が少なくなり、繊維蛇行の抑制に効果的である。
【００１７】
（エポキシ樹脂硬化剤  ルイス酸）
本発明に用いられるエポキシ樹脂硬化剤として、ルイス酸と塩基の錯体を用いることができる。ルイス酸と塩基の錯体としては、高温で解離してルイス酸を生成するものが挙げられる。ルイス酸としては、三フッ化ホウ素や三塩化ホウ素等のハロゲン化ホウ素、五フッ化リン、五フッ化アンチモンなどが好ましい。また、塩基としては有機アミンが好ましい。具体的には三フッ化ホウ素・アニリン錯体、三フッ化ホウ素・ｐ−クロロアニリン錯体、三フッ化ホウ素・エチルアミン錯体、三フッ化ホウ素・イソプロピルアミン錯体、三フッ化ホウ素・ベンジルアミン錯体、三フッ化ホウ素・ジメチルアミン錯体、三フッ化ホウ素ジエチルアミン錯体、三フッ化ホウ素・ジブチルアミン錯体、三フッ化ホウ素・ピペリジン錯体、三フッ化ホウ素・ジベンジルアミン錯体、三塩化ホウ素・ジメチルオクチルアミン錯体等が挙げられる。
エポキシ樹脂硬化剤としてルイス酸と塩基の錯体を用いる場合、エポキシ樹脂組成物に含まれる反応性希釈剤を含む全てのエポキシ樹脂に対して、硬化剤は０．１−１５質量％であることが好ましい。更に好ましくは２−１０質量％である。
ルイス酸と塩基の錯体は１種類を単独で用いても２種類以上を併用して用いても構わない。２種類以上を用いる場合は、その合計が上記配合量であることが好ましい。
【００１８】
（エポキシ樹脂硬化剤  酸無水物系硬化剤）
本発明に用いられるエポキシ樹脂硬化剤として酸無水物系硬化剤を用いることができる。用いることのできる酸無水物系硬化剤は特に制限はないが、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、ドデシル無水コハク酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸等の環状脂肪族酸の無水物や、無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の芳香族脂肪酸の無水物が好適に用いられる。酸無水物系硬化剤硬化剤は、１種類を単独で用いても２種類以上を併用して用いてもかまわない。酸無水物系硬化剤の添加量は、エポキシ樹脂組成物中に含まれる全てのエポキシ基のモル数に対して、酸無水物基のモル数が５０〜１２０％であることが好ましく、７０〜１００％であることがさらに好ましい。
【００１９】
（エポキシ樹脂硬化剤  ポリアミン系硬化剤）
本発明に用いられるエポキシ樹脂硬化剤としてポリアミン系硬化剤を用いることができる。用いることのできるポリアミン系硬化剤は特に制限はないが、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ジエチルアミノプロピルアミン等の脂肪族ポリアミン、メンセンジアミン、イソホロンジアミン、Ｎ−アミノエチルピペラジン等の脂環族ポリアミン、ジエチルトルエンジアミン、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルスルホン、メタキシレンジアミン等の芳香族ポリアミン、ジシアンジアミド、アジピン酸ジヒドラジト、ダイマー酸と脂肪族ポリアミンを反応させたポリアミドアミンが好適に用いられる。ポリアミン系硬化剤は、１種類を単独で用いても２種類以上を併用して用いてもかまわない。ポリアミン系硬化剤の添加量は、エポキシ樹脂組成物中に含まれる全てのエポキシ基のモル数に対して、アミノ基の活性水素のモル数が８０〜１２０％であることが好ましく、９０〜１１０％であることがさらに好ましい。
【００２０】
（その他のエポキシ樹脂硬化剤）
本発明に用いられるエポキシ樹脂硬化剤として第三アミン化合物、イミダゾール化合物、ポリフェノールを用いることができる。用いることのできる第三アミン化合物は特に制限はないが、ベンジルジエチルアミン、２−（ジメチルアミノメチル）フェノール、２，４，６−トリス（ジアミノメチル）フェノールが好適に用いられる。用いることのできるイミダゾール化合物は特に制限ないが、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール等が好適に用いられる。用いることのできるポリフェノールは特に制限はないが、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラックが好適に用いられる。
【００２１】
（硬化促進剤）
エポキシ樹脂硬化剤として酸無水物類を用いる場合は、硬化反応を促進する目的でエポキシ樹脂組成物に硬化促進剤を加えても構わない。硬化促進剤の例としては、イミダゾール類、３級アミン類、有機ホスフィン化合物類またはこれらの塩類が挙げられる。ここで、好適に使用可能な硬化促進剤は常温で液状、或いは、融点が引抜成形の硬化温度以下であるもの、エポキシ樹脂組に容易に溶解するものが好ましい。融点が６０℃以下であるとさらに好ましい。
硬化剤促進剤の添加量としてはエポキシ樹脂組成物に含まれる反応性希釈剤を含む全てのエポキシ樹脂に対して０．５〜５質量％の範囲であることが好ましく、０．５〜３質量％であることが更に好ましい。
【００２２】
（添加剤）
本発明で使用するエポキシ樹脂組成物には引抜成形物の物性を著しく低下させない範囲で添加剤を配合しても構わない。たとえば、エポキシ樹脂組成物の粘度調整のためのポリビニルフォルマールやフェノキシ樹脂、ナイロンなどの熱可塑性樹脂の粉体を分散もしくは溶解しても構わない。また、難燃性を向上するため水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物、アルミナ、酸化チタンや酸化マグネシウムなどの金属酸化物、リン化合物、三酸化アンチモンなどの難燃剤を加えることもできる。また、引抜成形時に発生するダイス内壁への樹脂の付着を抑制し引抜成形品の外観を向上したり、引抜成形運転時の抵抗を低減したり、安定して連続運転可能な時間を延長したりするために内部離型剤を適宜添加しても構わない。併せて顔料や色素等を添加しても構わない。
【００２３】
（エポキシ樹脂組成物の粘度）
本発明で使用するエポキシ樹脂組成物の粘度は通常のレジンバス温度である２８℃において、３００〜１０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。２８℃における粘度が３００ｍＰａ・ｓより小さすぎると、補強繊維への樹脂付着量が少なすぎて成形品にボイドが見られたり、成型品の表面に繊維の形状に起因する凹凸が発生するなどの外観不良となる可能性がある。また、１０００ｍＰａ・ｓを超えるとラージトウを用いた場合では含浸不良が発生する可能性があり、また金型内部の壁面と繊維に働くせん断力による繊維蛇行の発生も顕著となることが懸念される。エポキシ樹脂組成物の２８℃における粘度は４００〜６００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
【００２４】
（粘度測定）
平板―平板型回転粘度計を使用し、エポキシ樹脂組成物の昇温粘度を温度２５〜１３０℃の範囲で、２℃／分の昇温速度で測定した。測定装置はティー・エイ・インスツルメント・ジャパン（株）製のＡＲ−Ｇ２を用いた。測定にはφ３４のパラレルプレートを使用し、プレート間ギャップは０．５ｍｍとした。
【００２５】
（レジンバックフロー量、バックフロー率）
引抜成形を実施中に、エポキシ樹脂組成物を含浸した補強繊維束が金型に進入する際に金型入り口から溢れてくる樹脂の引抜成形品長さ１ｍ当たりの質量をレジンバックフロー量と呼ぶ。レジンバックフロー量を長さ１ｍの引抜成形品中の樹脂の質量で除すことで算出される値（バックフロー率）が４．５倍以下であることが好ましい。それより多すぎると、バックフローによる繊維蛇行が顕著となってしまう。バックフロー率は０以上で小さいほど引抜成形で廃棄される樹脂組成物が少なく有利であるが、１．０以下の場合は成形品中にボイド等の欠陥を含む恐れがある。
【００２６】
（強度発現率）
本発明において強度発現率とは、ＪＩＳ Ｒ ７６０１等に準拠して測定して得られる補強繊維の引張強度に対する、繊維強化プラスチックの引張強度から推定される補強繊維の破壊応力の割合を指す。
補強繊維の体積含有率（Ｖｆ）がｘ％である一方向強化繊維強化プラスチックの引張強度（破壊応力）がσＵＤであり、その補強繊維の引張強度がσＳＴであれば、強度発現率（％）は次式で表される。
（σＵＤ／（ｘ／１００））／σＳＴ×１００
【００２７】
（引抜成形工程）
引抜成形の工程の概略を図１に示す。補強繊維束がスプール（１）から引き出され、ガイドロール（２）を介して、補強繊維束をレジンバス（３）に導入し、エポキシ樹脂組成物を付着させてからガイドバー（４）にて擦過してエポキシ樹脂組成物を補強繊維束に含浸させとともに余剰なエポキシ樹脂組成物を一部除去する。更にガイド（５）により補強繊維の位置を一本ずつ決めることにより、所望の断面形状を持つ引抜成形金型（ダイス）（６）へバランス良く進入させる。補強繊維とともにダイスを通過できない、最終的に余剰になる樹脂は金型からバックフローしてダイス入り口から垂れ落ちて除去される。
一般的な引抜成形の条件は、レジンバスに到る補強繊維束の張力が補強繊維束の長さ１ｍあたりの質量１ｇに対して約０．２Ｎ、金型温度は約１００〜２５０℃で金型入り口を低くして金型後方に向かって硬化温度まで段階的に上げるのが好ましい。引抜成形の速度は０．１〜１．０ｍ／分が一般的で、０．２〜０．３ｍ／分が好ましい。補強繊維と樹脂組成物が金型を通過するのに好適な時間は０．５〜１０分で、金型長さが一定の場合、速度が速すぎると硬化不良が発生し易く、遅すぎると生産性が悪く、型内部での固着が発生し易くなる。引抜成形においては、金型を通過する間に樹脂が完全に硬化しなくとも、１３０〜１５０℃で2時間程度アフターキュアをすることは、最終製品である繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂の硬化不足を解消し、かつ、引抜成形の速度を上げることができるのでより好ましい。
【実施例】
【００２８】
以下本発明について実施例及び比較例を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２９】
樹脂材料は以下のエポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤を使用し、表１に記載の配合比により調製してエポキシ樹脂組成物として用いた。
（エポキシ樹脂）
ｊＥＲ８２８
「製品名」ｊＥＲ８２８
「成分」ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
「メーカー」三菱化学株式会社
ＣＹ１８４
「製品名」ＣＹ１８４
「成分」脂環式エポキシ樹脂
「メーカー」ハンツマン・ジャパン株式会社
（エポキシ樹脂硬化剤）
ＬＳ−８１Ｋ
「製品名」ＬＳ−８１Ｋ
「成分」酸無水物系硬化剤
「メーカー」Ｌｉｎｄａｕ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ
ＤＹ９５７７
「製品名」ＤＹ９５７７
「成分」三塩化ホウ素アミン錯体（ルイス酸）
「メーカー」ハンツマン・ジャパン株式会社
【００３０】
補強繊維束は以下の炭素繊維束を用いた。
（炭素繊維束）
ＴＲＨ５０−６０Ｍ
「製品名」ＴＲＨ５０−６０Ｍ
フィラメント数６００００本、引張強度４７００ＭＰａ
「メーカー」三菱レイヨン株式会社
ＴＲＷ４０−５０Ｌ
「製品名」ＴＲＷ４０−５０Ｌ
フィラメント数５００００本、引張強度４１００ＭＰａ
「メーカー」三菱レイヨン株式会社
ＴＲ５０Ｓ−１２Ｌ
「製品名」ＴＲ５０Ｓ−１２Ｌ
フィラメント数１２０００本、引張強度４９００ＭＰａ
「メーカー」三菱レイヨン株式会社
【００３１】
（樹脂包含率の測定方法）
補強繊維束を張力約０．７Ｎに保持した状態でスプールから引出しつつ、２８℃のレジンバス中のφ１０のガイドバーにより樹脂に浸漬して補強繊維束を開繊して樹脂を含浸させた後、樹脂液面から出た補強繊維束を張力を維持したまま片側１ｍの枷に隙間をあけて巻き取り、補強繊維束の繊維方向を垂直に保持して５分間放置し、余剰な樹脂を吐出させる。その後、補強繊維束を定長で切断し、樹脂を包含した状態の補強繊維束の質量を測定し、補強繊維束１ｍ当たりの質量を求め、それを補強繊維束の目付（補強繊維束１ｍ当たりの補強繊維の質量）で除して得られる値を樹脂包含率とした。尚、測定に使用する樹脂は製品名：ｊＥＲ８０７（三菱化学製、ビスフェノールＦ型液状エポキシ樹脂）である。
【００３２】
（繊維蛇行割合の測定）
引抜成形して得た繊維強化プラスチックの補強繊維の方向に平行な断面（縦断面）を研磨して、倍率５０倍で反射像を光学顕微鏡観察することで、補強繊維の蛇行を評価する。引抜成形によって得られた繊維強化プラスチックの縦断面の観察においては、一般的に、補強繊維の蛇行は繊維強化プラスチックの外周表面付近に観察され、補強繊維が蛇行している部分は補強繊維の方向に延在するほぼ一定の幅の帯状の領域として特定される。いくつかの縦断面を観察することにより、引抜成形して得た繊維強化プラスチックの補強繊維に垂直な断面（横断面）における補強繊維が蛇行している部分（蛇行領域）の位置・面積・形状・分布を推定し、該横断面の面積に対する該蛇行領域の面積の合計の割合を算出し、引抜成形して得た繊維強化プラスチックの繊維蛇行割合（％）とする。
なお、繊維強化プラスチックが円形のダイスを用いた引抜成形により得た丸棒の場合は、丸棒の中心軸を通る任意の縦断面を顕微鏡観察して、円筒対称を仮定することにより、繊維蛇行割合を推算することができる。
【００３３】
（実施例１）
炭素繊維束ＴＲＨ５０−６０Ｍを１０本使用し、エポキシ樹脂組成物にはＤＹ９５７７（三塩化ホウ素アミン錯体）７質量部とＣＹ１８４（脂環式エポキシ樹脂）１００質量部の混合物を使用した。引抜成形工程は引抜金型（ダイス）直径６ｍｍ、金型温度１９０℃、引抜速度０．２５ｍ／分とし、アフターキュアを１３５℃、2時間実施した。得られた繊維強化プラスチック中の補強繊維の体積含有率Ｖｆは６４．３％、成型品の長さ１ｍ当たりの樹脂質量は１１．９ｇであった。また、金型入り口から流れ出たバックフロー樹脂質量は繊維強化プラスチック長さ１ｍ当たり４８．６ｇであり、バックフロー率は４．1倍であった。なおＴＲＨ５０−６０Ｍの樹脂包含率は、３．２倍であった。
【００３４】
引抜成形して得た繊維強化プラスチックの引張強度をＡＳＴＭＤ３０３９引張特性の試験方法に従い引張試験を実施したところ、引張強度は２７１８ＭＰａであった。ＴＲＨ５０−６０Ｍのストランド強度は４７００ＭＰａであるので、強度発現率は９０％であった。
【００３５】
他実施例及び比較例も樹脂配合比は表１に従い、実施例１と同じ引抜成形工程により得た繊維強化プラスチックの各種測定を実施例と同様に行なった。結果を表１にまとめて示す。
【００３６】
【表１】
2014201659.tif 000002
【００３７】
実施例１と比較例１及び２の比較は、フィラメント数６００００本の補強繊維束を用いた引抜成形においては、バックフロー率を４．５倍以下に調整さすることで高い強度発現率が得られ、バックフロー率が高くなる傾向と共に強度発現率が低くなる傾向を示している。また、実施例１及び２と比較例３の比較から、実施例１及び２のフィラメント数６００００本の補強繊維束を用いた引抜成形においても強度発現率が９０％以上であり、比較例３のフィラメント数１２０００本の補強繊維束を用いた場合と同等の強度発現率を得ることが出来た。同等の強度発現率を得られるので、フィラメント数６００００本の補強繊維束を用いる方がより効率的な引抜成形が可能となり、より高い生産性を得られる。
【図１】
2014201659.tif 000003