(57)【要約】【課題】焼鈍の加熱過程における形状不良の発生を抑制することができる金属帯コイルの焼鈍方法およびそれに用いる断熱材を提供する。【解決手段】金属帯を巻いた金属帯コイル１を、該金属帯コイル１の中心軸を鉛直方向に揃えて焼鈍炉内に配置し、該金属帯コイル１をインナーケースにて覆い、該インナーケースからの輻射熱にて該金属帯コイル１を加熱した後、該金属帯コイル１を冷却して焼鈍するに当たり、金属帯コイル１の加熱は、該金属帯コイル１の温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことを特徴とする金属帯コイルの焼鈍方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯を巻いた金属帯コイルを、該金属帯コイルの中心軸を鉛直方向に揃えて焼鈍炉内に配置し、該金属帯コイルをインナーケースにて覆い、該インナーケースからの輻射熱にて該金属帯コイルを加熱した後、該金属帯コイルを冷却して焼鈍するに当たり、
前記金属帯コイルの加熱は、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことを特徴とする金属帯コイルの焼鈍方法。
【請求項２】
前記金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方に環状の加熱体を対向配置し、該加熱体に、径方向外側から内側に向かって低くなる加熱能を付与して、前記金属帯コイルに前記温度分布を与える、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方の上に環状の断熱材を配置し、該断熱体に、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を付与して、前記金属帯コイルに前記温度分布を与える、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
金属帯を巻いた金属帯コイルを焼鈍炉内で焼鈍する際に、前記金属帯コイルの端面上に配置される環状の断熱材であって、
該断熱材は、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有することを特徴とする断熱材。
【請求項５】
前記断熱材は、径方向外側から内側に向かって厚みが増加する、請求項４に記載の断熱材。
【請求項６】
前記断熱材は、径および断熱能の異なる複数の環状の断熱体からなる、請求項４に記載の断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属帯コイルの焼鈍方法およびそれに用いる断熱材に関し、特に、金属帯コイルの焼鈍の、とりわけ加熱過程における形状不良の発生を抑制することができる金属帯コイルの焼鈍方法およびそれに用いる断熱材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、素材メーカーにおいて、鋼帯などの金属帯に対し比較的長時間の熱処理を行なう際には、金属帯を巻いてコイル状態にして熱処理を行うことが一般的である。この方法は、金属帯をそのままの状態で熱処理する連続焼鈍に比べ、全体の厚みがより大きくなるコイル状態で焼鈍するため、コイル内部に熱が浸透するまでに比較的長い時間を要する。そのため、必然的にコイル内部の温度が不均一となり易く、その結果、コイル内に熱応力が発生する。
【０００３】
この熱応力は金属帯端部の形状不良や幅方向中心の腹伸びなど様々な形状不良の原因となる。また、コイル半径方向の圧縮荷重により、金属帯が擦れて擦り傷が発生することもある。特に、高温での熱処理では上記したような問題が生じやすい。
【０００４】
金属帯コイルで特に上記問題が生じやすい箇所としては、コイルの炉床側端面と内周面が挙げられる。
まず、コイル炉床側端面では、自重が作用して端部が波打った形状となる。そのメカニズムは、以下のとおりである。
（１）加熱処理時はインナーカバーからの輻射熱を最も受けやすいコイルの外巻が、最も温度上昇が速く、従って、熱膨張するタイミングも最も早い。
（２）コイルは張力をかけてきつく巻き取っているため、金属帯表裏面間の摩擦力が働き、熱膨張した外巻につられて中巻、内巻が共に持ち上がる。すなわち、図１に示すように、コイル１は、図１（ａ）に示す状態から、図１（ｂ）に示すような中巻、内巻が炉床２から持ち上がった状態になる。
（３）その際、外巻部分がコイル全体を持ち上げることになり、コイルの自重が外巻の炉床側部分に集中する結果、ここでの形状不良を招く。
【０００５】
一方、コイル内周面では、コイル周方向に非常に強い応力が発生し、場合によってはコイル中心部に向かって座屈が生じる。そのメカニズムは以下のとおりである。
（i）コイルの半径方向の温度分布について検討すると、コイル内周面はインナーカバー上面からの輻射熱を受けるため、コイル内巻の温度上昇はコイル外巻ほどではないが比較的速い。それに対して、コイル中巻は輻射熱を受けないため、温度上昇は最も遅い。
（ii）従って、コイル中巻は熱膨張するタイミングが最も遅くなる。
（iii）そのため、コイル内巻が熱膨張しようとしても、コイル中巻はまだ熱膨張していないため、コイル内巻の膨張を妨げることとなる。
（iv）かようにして、コイル半径方向に膨張できないコイル内巻には、コイル周方向に非常に強い応力が発生し、場合によってはコイル中心部に向かって座屈するのである。
このように、金属帯をコイル状にして焼鈍する際には、コイルにおける温度分布が不均一性になることにより、形状不良が発生する問題があった。
【０００６】
こうした背景の下、上記した形状不良の発生を抑制する様々な方法が提案されてきた。例えば、特許文献１には、コイル上面に断熱材を設置することによって、コイル内巻への輻射熱を遮断し、焼鈍中におけるコイルの急加熱および急冷に起因する耳伸びの発生を抑制する方法が記載されている。
【０００７】
また、特許文献２には、加熱過程について、コイルの高さ方向に複数設置したバーナーの出力を制御することにより、焼鈍炉内の上下部の温度（輻射熱）を均一化し、コイルに発生する熱応力を低減する技術について記載されている。
【０００８】
さらに、特許文献３には、コイルの周囲に複数の加熱体および冷却体からなる伝熱制御手段を配置し、コイルにおける温度差が所定範囲内となるように伝熱制御手段を制御することにより、コイルに発生する熱応力を低減する技術について記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平６−１７１５０号公報
【特許文献２】特開平６−８８１３８号公報
【特許文献３】特開２００５−２２６１０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１〜３に記載された技術では、コイル内の温度分布の均一化が不十分であり、焼鈍の加熱過程における形状不良の発生を依然として抑制できないことが問題となっていた。
そこで、本発明の目的は、焼鈍の加熱過程における形状不良の発生を抑制することができる金属帯コイルの焼鈍方法およびそれに用いる断熱材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者らは、上記課題を解決する方途について鋭意検討した。特許文献１〜３に記載された技術は、焼鈍の際のコイルにおける温度分布の不均一性を受けて、温度分布の均一化を図ることにより、熱応力の発生を低減することを意図している。しかしながら、インナーケースからの輻射熱がコイル内部に伝達するにはある程度時間を要することから、ある程度の温度差がコイルに発生するのを避けることはできず、よってコイルの温度分布を均一化することは実際には困難である。
そこで、発明者らは、コイルの温度分布が不均一である前提の下で、形状不良等の原因となるコイルの熱応力を低減するための方途について鋭意究明した。その結果、金属帯コイルの加熱を、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うのが有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
すなわち、本発明の要旨構成は以下の通りである。
（１）金属帯を巻いた金属帯コイルを、該金属帯コイルの中心軸を鉛直方向に揃えて焼鈍炉内に配置し、該金属帯コイルをインナーケースにて覆い、該インナーケースからの輻射熱にて該金属帯コイルを加熱した後、該金属帯コイルを冷却して焼鈍するに当たり、前記金属帯コイルの加熱は、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことを特徴とする金属帯コイルの焼鈍方法。
【００１３】
（２）前記金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方に環状の加熱体を対向配置し、該加熱体に、径方向外側から内側に向かって低くなる加熱能を付与して、前記金属帯コイルに前記温度分布を与える、前記（１）に記載の方法。
【００１４】
（３）前記金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方の上に環状の断熱材を配置し、該断熱体に、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を付与して、前記金属帯コイルに前記温度分布を与える、前記（１）に記載の方法。
【００１５】
（４）金属帯を巻いた金属帯コイルを焼鈍炉内で焼鈍する際に、前記金属帯コイルの端面上に配置される環状の断熱材であって、該断熱材は、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有することを特徴とする断熱材。
【００１６】
（５）前記断熱材は、径方向外側から内側に向かって厚みが増加する、前記（４）に記載の断熱材。
【００１７】
（６）前記断熱材は、径および断熱能の異なる複数の環状の断熱体からなる、前記（４）に記載の断熱材。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、金属帯コイルの加熱を、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うため、コイルの熱応力を低減して形状不良の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】コイル炉床側にて形状不良が発生するメカニズムを説明する図である。
【図２】バッチ式焼鈍の加熱過程における金属帯コイルの温度分布を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に用いる加熱体の一例を示す図である。
【図４】加熱体による加熱により金属帯コイル内に生じる温度変化を説明する図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に用いる加熱体の別の例を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に用いる断熱材の一例を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に用いる断熱材の別の例を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に用いる断熱材のさらに別の例を示す図である。
【図９】比較例２および発明例３における金属帯コイル内の温度分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明について具体的に説明する。さて、図２は、従前のバッチ式焼鈍の加熱過程における金属帯コイル内部の温度分布を示す図である。この図に示すように、従前の加熱過程においては、コイル１は、図中の矢印に示すように、外周側および内周側から加熱され、コイルの外巻および内巻の温度は中巻よりも先に上昇する。その結果、コイル１は、外部が高く内部が低い温度分布を有することになる。このような温度分布下では、外巻は熱膨張する一方、中巻は熱膨張を生じる温度まで上昇していないため、中巻が外巻の熱膨張を阻害して、コイル外巻の炉床側端面での波打ちやコイル内巻での座屈といった形状不良が発生することになる。
【００２１】
従来、上述の通り、こうしたコイル１における温度分布の不均一を改善する努力が払われていた。しかしながら、コイル内部への熱伝導にはある程度の時間を要することから、コイル１における温度分布を均一化することは極めて至難である。
【００２２】
このような技術的背景の下で、発明者らは、加熱時のコイルの温度分布は不均一であるとの前提に立脚し、形状不良の発生を抑制する方途について鋭意検討した。その結果、焼鈍の加熱過程において、金属帯コイルの加熱を、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことが有効であることを見出したのである。すなわち、かような温度分布をコイルに与えることにより、コイルに発生する熱応力を低減して、コイル外巻の炉床側端面での波打ちやコイル内巻での座屈といった形状不良の発生を抑制できるのである。
以下、本発明の焼鈍方法について詳しく説明する。
【００２３】
図３は、本発明の第１の実施形態に用いる加熱体の一例を示す図である。この図３においては、加熱体３は、加熱能が異なる３つの環状の加熱体３ａ〜３ｃからなり、コイルの上下双方の端面に対向配置されている。コイル１は、金属帯を中心軸Ｏの周りに巻き回したものであり、金属帯間にはわずかながら隙間が存在する。そのため、コイル１において、熱はコイル径方向よりもコイル軸方向に伝わりやすい。よって、加熱体をコイルの端面に対向配置することにより、コイルの温度分布の制御が容易になる。
【００２４】
ここで、加熱体３ａ〜３ｃの加熱能は、コイル径方向外側から内側へ低くなるように、換言すれば、３ｃが最も高い加熱能を有し、３ａが最も低い加熱能を有するように構成されている。図３における加熱体３ａ〜３ｃの大きさは、加熱能の高さを反映したものになっている。このような加熱体３により、焼鈍の加熱過程において、コイル１の外巻きを最も早く加熱することができる。
【００２５】
図４は、上記した加熱体による加熱により金属帯コイル内に生じる温度変化を説明する図である。この図に示すように、加熱能を変化させた加熱体による加熱を行うと、コイル１の外巻の上下方向から中巻中心に向かって加熱されはじめ、そのままコイル１の径方向内側に向かって加熱されていくことになる。このように加熱することにより、コイル１の任意の径方向断面において、径方向内側の温度が径方向外側の温度よりも低くなる。その結果、コイルに発生する熱応力が低減され、形状不良の発生を抑制することができるのである。以下、加熱体の具体的構成について説明する。
【００２６】
加熱体３ａ〜３ｃとしては、ヒータや、誘導加熱装置等を用いることができる。
また、加熱体の数は、１〜１０とする。これは、１０を超えると装置の構成が複雑になるためである。好ましくは３〜７個である。
【００２７】
さらに、コイル径方向最外側に配置された加熱体とコイル径方向最内側に配置された加熱体の温度差を１０℃以上とすることが好ましい、この温度差を以て、コイル内の温度を径方向外側から内側に向かって減少、好ましくは漸減させる。これにより、コイル外側の温度をより高めることができるため、コイル内の熱応力を低減することができる。
【００２８】
図５は、本発明の第１の実施形態に用いる加熱体の別の例を示す図である。この図に示した環状の加熱体４は、径方向外側から内側に向かって低くなる加熱能を有している。図５における矢印の長さは、加熱体からの加熱量を示しており、加熱体４により、径方向外側から内側に向かって加熱量を減少させることができ、コイルの温度が径方向外側から内側に向かって減少する、図４に示した温度分布を経る加熱が実現する。上記加熱体４は、例えば径の異なる複数の環状のヒータを用いて、それらの配置密度を加熱体の径方向外側から内側へ減少させる構成とすることにより実現できる。図３の加熱体３においては、独立した複数のヒータを使用するため、ヒータ間の切れ目では温度制御することができない。一方、ヒータ同士を接続して加熱体４を構成することにより、加熱体自体が連続的な温度分布を有することができ、コイル内の温度差も連続的とすることができる。こうして、加熱体４により、径方向の温度制御をより緻密に行うことができる。
【００２９】
なお、図３および５に例示した加熱体３および４は、コイル１の上下両端面近傍に対向配置されているが、上端面および下端面のいずれか一方のみに対向配置しても良い。
【００３０】
こうして、本発明の第１の実施形態によれば、金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方の端面に、径方向外側から内側に向かって低くなる加熱能を有する加熱体を対向配置して加熱するため、焼鈍の加熱工程において、金属帯コイルの加熱を、金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことができ、コイルの熱応力を低減して形状不良の発生を抑制することができる。
【００３１】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。上述した本発明の第１の実施形態においては、焼鈍の加熱過程における金属帯コイルの加熱を、該金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行う際に、この温度分布を、金属帯コイルの端面のいずれか少なくとも一方の端面に対向配置された加熱体の加熱により実現したものであった。ここで、上記温度分布を実現するための別の方途について説明する。すなわち、上記温度分布を、金属帯コイルの少なくとも一方の端面上に配置された、コイル径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有する断熱材により実現するのである。
【００３２】
図６は、本発明の第２の実施形態に用いる断熱材の一例を示している。この断熱材は、金属帯コイルを焼鈍炉内で焼鈍する際に、金属帯コイルの端面を覆う環状の断熱材であり、中心部に雰囲気ガスを通過させるための、所定の径を有する通気穴が設けられており、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有している。この断熱能は、図６（ａ）に例示した断熱材５においては、該断熱材５の厚みを、径方向外側から内側に向かって漸増させる（傾斜させる）ことにより実現している。これにより、径方向外側から内側に向かうにつれて断熱能が高くなる。そのため、この断熱材５を、図６（ｂ）に示したように、金属帯コイル１の上下両端面上に配置すると、焼鈍の加熱工程において、インナーカバーからの輻射熱による加熱を受けるに際し、コイル内巻きの温度上昇が大きく抑制される一方、コイル外巻きの温度上昇は内巻きほど抑制されないため、コイルの温度が径方向外側から内側に向かって減少する結果、やはり、図４に示した温度分布を経る加熱が実現するのである。以下、断熱材５の具体的構成について説明する。
【００３３】
断熱材５の材料としては、イソウール（セラミックファイバー）や断熱レンガを用いることができる。このうち、厚みを変更することにより断熱性の制御が容易であることから、イソウールを用いることが好ましい。
【００３４】
また、断熱材５の厚みは１ｍｍ以上１００ｍｍ以下とする。これは、１ｍｍ以上であれば、十分な断熱効果を有するためである。また、１００ｍｍを超えると断熱が過剰になり、コイルの加熱が遅くなるためである。好ましくは、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とする。
【００３５】
さらに、断熱材５の外径は、コイル１の外径以上とする必要はなく、コイル１の外径より小さくして、コイル外巻きへの入熱量を上げるようにしても良い。具体的には、外径はコイルの外径Ｄに対してＤ／２以上Ｄ以下とする。好ましくは、Ｄ／２以上３Ｄ／４以下とする。
また、中心部の通気穴によって規定される断熱材５の内径は、コイル１の内径ｄとして、０以上ｄ以下とする。ここで、コイル内巻への入熱をより効果的に抑制するために、図６（ｂ）に示したように、ｄよりも小さくすることが好ましく、ｄ／３以上ｄ／２以下とすることがより好ましい。
【００３６】
なお、図６に示した断熱材５においては、該断熱材５の厚みを、径方向外側から内側に向かって漸増させているが、図７に示す断熱材６のように、厚みを径方向外側から内側に向かって階段状に不連続に増加させるようにすることもできる。この断熱材６は、内径が同一で外径が異なる３つの断熱材６ａ〜６ｃからなっているが、１つの断熱材で構成して厚みを径方向外側から内側に向かって階段状に増加させることもできる。
【００３７】
また、図６および７に示した断熱材５および６は、その厚みを変化させることにより、断熱材の径方向の断熱能を変化させているが、図８に示すように、断熱材を、外径（内径）が異なり、かつ断熱能の異なる材料からなる、複数の環状の断熱体を組み合わせて構成することもできる。この図において、断熱材７は、径および断熱能が異なる３つの断熱体７ａ〜７ｃを径方向に合体して構成されており、断熱体７ａが最も高い断熱能を有し、断熱体７ｃが最も低い断熱能を有している。このように構成することにより、断熱材７は、径方向に同一の厚みを有しつつ、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有することができる。
【００３８】
こうして、本発明の第２の実施形態によれば、金属帯コイルの端面上に、径方向外側から内側に向かって高くなる断熱能を有する断熱材を配置するため、焼鈍の加熱工程において、金属帯コイルの加熱を、金属帯コイルの温度がコイル径方向外側から内側に向かって減少する温度分布の下で行うことができ、コイルの熱応力を低減して形状不良の発生を抑制することができる。
【実施例１】
【００３９】
（発明例１および２）
以下、本発明の実施例について説明する。
上述した本発明の第１の実施形態により、金属帯コイルを焼鈍した。すなわち、まず、コイル材料として鋼からなる薄板（長さ：３０００ｍ、厚み：０．５ｍｍ、コイルの外径：１３００ｍｍ、コイルの内径：５００ｍｍ、重量：約１０ｔ）を用意し、この薄板をコイル状に巻き取って金属帯コイルとした。次いで、この金属帯コイルを、該金属帯コイルの中心軸を鉛直方向に揃えて焼鈍炉内に配置し、該金属帯コイルをインナーケースにて覆った。続いて、炉内温度を８００℃まで上昇させてコイルを加熱した後、コイル全体が８００℃になるまで保持し、その後、コイルを常温まで冷却した。その加熱過程の際、図３に示した加熱体（発明例１）および図５に示した加熱体（発明例２）を用いてコイルの上側の端面を加熱した。ここで、発明例１の加熱体は、半径が０．３ｍ、０．４５ｍおよび０．６ｍと異なる３つの中空環状のヒータからなり、発熱量をそれぞれ２３、１５および５ｋＷとした。また、発明例２の加熱体は、加熱能力の異なる５個のヒータを連結して構成されたものであり、発明例１と総発熱量が同じとなるよう発熱量を４３ｋＷとした。コイルの冷却が終了したのち、コイルを焼鈍炉から取り出した。
【００４０】
（比較例１）
発明例１および２と同様に、金属帯コイルの焼鈍を行うに当たり、加熱過程の際に、加熱体によるコイルの端面の加熱は行わなかった。その他の条件は、発明例１および２と全て同じである。
【００４１】
＜コイルの形状検査＞
発明例１および２、並びに比較例１により処理されたコイルの形状不良を検査した。得られた結果を表１に示す。比較例１では、外巻炉床側端部での波打ちや座屈等の形状不良が５０箇所で観察された。これに対して、発明例１および２では、形状不良が観察された箇所は、それぞれ２５、１５箇所であり、大きく低減していることが分かる。
【００４２】
また、焼鈍時間についても調べた。得られた結果を表１に示す。その結果、比較例１においては８０時間であったのに対して、発明例１および２では５０時間であり、焼鈍時間を短縮することができた。このように、本発明の方法により、焼鈍の加熱過程における形状不良の発生を抑制することができ、さらに焼鈍時間の短縮も達成することができた。
【００４３】
【表１】
2014025102.tif 000003
【実施例２】
【００４４】
（発明例３〜６）
上述した本発明の第２の実施形態により、金属帯コイルを焼鈍した。ここで、第１の実施形態における加熱体の代わりに、図６〜８に示した３種類の断熱材を金属帯コイル１の端面上に配置した。これらの断熱材は、全てイソライト工業製のイソウール（登録商標）のボードおよびブランケットを用いて形成し、外径：１２００ｍｍ、内径：５００ｍｍとした。具体的には、図６に示した、厚みが外周から内周に向かって０から４０ｍｍまで漸増（傾斜）しているもの（発明例３および４）、図７に示した、内径が同一で外径が異なる３つの断熱体を重ねたもの（発明例５）、および図８に示した、径および断熱能の異なる３の環状の断熱体からなるものであり、断熱体の熱伝導率が径方向外側からそれぞれ１、０．２および０．１Ｗ／ｍ・Ｋであるもの（発明例６）を用意した。ここで、発明例３、５および６では、断熱材をコイル上端面上のみに配置したのに対して、発明例４では、コイルの上下両端面上に配置した。また、発明例５については、最も大きな径を有する断熱体は、上記のように外径：１２００ｍｍ、内径：５００ｍｍであるが、残りの２つは、外径：９００ｍｍ、外径：６００ｍｍとした。その他の条件は、発明例１および２と全て同じである。
【００４５】
（比較例２）
発明例３〜６と同様に、金属帯コイルの焼鈍を行うに当たり、加熱過程の際に、外径：８００ｍｍ、内径：５００ｍｍ、厚さ：２０ｍｍである中空円盤状であり断熱能が径方向に同じである断熱材をコイルの端面上に配置した。その他の条件は、発明例３〜６と全て同じである。
【００４６】
＜コイルの形状検査＞
発明例３〜６、並びに比較例２により処理されたコイルの形状不良を検査した。得られた結果を表２に示す。比較例２では、外巻炉床側端部での波打ちや座屈等の形状不良が３０箇所で観察された。これに対して、発明例３〜６では、形状不良が観察された箇所は、それぞれ２０、１５、１８および１９箇所であり、大きく低減していることが分かる。
【００４７】
＜コイル内の温度分布＞
図９は、比較例２および発明例３におけるコイル内の温度分布を示す。ここで、図９（ａ）は比較例２、図９（ｂ）発明例３について示している。この図から明らかなように、比較例２においては、中巻の温度が低いのに対して、発明例３においては、内巻の温度が低く、径方向外側に向かうにつれて温度が高くなっていることが分かる。これは、実施例１においても同様であった。
【００４８】
【表２】
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【符号の説明】
【００４９】
１  金属帯コイル
２  炉床
３、３ａ、３ｂ、３ｃ、４  加熱体
５、６、７  断熱材
６ａ、６ｂ、６ｃ、７ａ、７ｂ、７ｃ  断熱体
Ｏ  中心軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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