(57)【要約】【課題】空孔の径が小さくかつ径が均一な多孔質シリコーンゴム層を有する弾性部材を提供する。【解決手段】金属製基体と、該金属製基体上に形成された多孔質シリコーンゴム層とを有する弾性部材の製造方法であって、（１）金属製の外型の内部に、該外型とは電気的に絶縁された状態で、かつ、該外型の内壁と該金属製基体との間にキャビティが形成されるように、該金属製基体を固定する工程と、（２）付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物と水との混合物を該キャビティに注入する工程と、（３）該金属製基体と該外型とを一対の電極として高周波電圧を印加し、該混合物を加圧下で加熱して、該金属製基体上に、水を含む架橋したシリコーンゴム層を形成する工程と、（４）該架橋したシリコーンゴム層から水を蒸発させて多孔質シリコーンゴム層を形成する工程と、を有することを特徴とする弾性部材の製造方法。【選択図】図５
2014202850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製基体と、該金属製基体上に形成された多孔質シリコーンゴム層とを有する弾性部材の製造方法であって、
（１）金属製の外型の内部に、該外型とは電気的に絶縁された状態で、かつ、該外型の内壁と該金属製基体との間にキャビティが形成されるように、該金属製基体を固定する工程と、
（２）付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物と水との混合物を該キャビティに注入する工程と、
（３）該金属製基体と該外型とを一対の電極として高周波電圧を印加し、該混合物を加圧下で加熱して、該金属製基体上に、水を含む架橋したシリコーンゴム層を形成する工程と、
（４）該架橋したシリコーンゴム層から水を蒸発させて多孔質シリコーンゴム層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性部材の製造方法。
【請求項２】
前記工程（３）において、前記金属製基体と前記外型との間に印加する高周波電圧の周波数が、３〜３００ＭＨｚの範囲内である請求項１に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項３】
前記周波数が、１３〜４１ＭＨｚの範囲内である請求項２に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項４】
前記工程（３）において、前記金属製基体と前記外型との間に印加する高周波電圧の出力が３０〜７００Ｗの範囲内である請求項１〜３のいずれか一項に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項５】
前記出力が８０〜４００Ｗの範囲内である請求項４に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項６】
前記付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物が、１分子中に２個以上のアルケニル基を有するポリジオルガノシロキサン、及び１分子中に２個以上のケイ素原子に結合した水素原子を有するポリオルガノシロキサンを含む請求項１〜５のいずれか一項に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項７】
前記混合物が、さらに、増粘剤および乳化剤を含む請求項１〜６のいずれか一項に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項８】
前記工程（４）において、前記水を含む架橋したシリコーンゴム層の加熱温度を１２０〜２５０℃とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の弾性部材の製造方法。
【請求項９】
前記加熱温度を１８０〜２２０℃とする請求項８に記載の弾性部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置等の定着部材に特に好適に用いられる弾性部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
多孔質のシリコーンゴム（以降、「多孔質シリコーンゴム」ともいう）は、耐久性、断熱性能に優れているため、電子写真装置における定着装置、特には、加熱部材に対向して配置されている加圧部材に好適に用いられている。
【０００３】
特許文献１は、下記（ア）、（イ）の工程を経て多孔質シリコーンゴムを得る方法を開示している。
（ア）付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物中に水を分散させたものを密閉型内のキャビティに注入し、気密状態を維持しつつ加熱してシリコーンゴムを硬化させる工程、
（イ）水分を含む硬化したシリコーンゴムから水を除去して多孔質シリコーンゴムを得る工程。
【０００４】
なお、以降、水が分散されてなる液状シリコーンゴム組成物を、「スポンジ形成性シリコーンゴム組成物」と称することがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開ＷＯ２００９／１４２１５１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者らが、特許文献１に係る多孔質シリコーンゴムの製造方法を検討したところ、空孔径のばらつきが大きく、その結果として硬度が部分的に異なる多孔質シリコーンゴムが得られる場合があった。その原因について検討したところ、スポンジ形成性シリコーンゴム組成物中のシリコーンゴム成分が硬化するまでに長時間を要した場合に、その傾向が顕著であった。この原因は、スポンジ形成性シリコーンゴム組成物中に分散させた水がシリコーンゴムの硬化前に凝集しているためであると推測した。そこで、均質な多孔質シリコーンゴム弾性層を備えた弾性部材を得るためには、型内でのスポンジ形成性シリコーンゴム組成物中のシリコーンゴム成分を如何に早く硬化させるかが重要であると認識した。
【０００７】
本発明の目的は、空孔径が小さくかつ均一な多孔質シリコーンゴム層を有する弾性部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、金属製基体と、該金属製基体上に形成された多孔質シリコーンゴム層とを有する弾性部材の製造方法であって、
（１）金属製の外型の内部に、該外型とは電気的に絶縁された状態で、かつ、該外型の内壁と該金属製基体との間にキャビティが形成されるように、該金属製基体を固定する工程と、
（２）付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物と水との混合物を該キャビティに注入する工程と、
（３）該金属製基体と該外型とを一対の電極として高周波電圧を印加し、該混合物を加圧下で加熱して、該金属製基体上に、水を含むシリコーンゴム層を形成する工程と、
（４）該シリコーンゴム層から水を蒸発させて多孔質シリコーンゴム層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性部材の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、空孔の径が小さくかつ均一な多孔質シリコーンゴム層を有する弾性部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明において製造される弾性部材（定着器加圧ローラ）の概略図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ’間における断面図である。
【図３】本発明の多孔質シリコーンゴム層の模式断面図である。
【図４】本発明の弾性部材を製造する装置の概略図である。
【図５】本発明の多孔質シリコーンゴム層の形成工程における、高周波電圧の印加方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に図面を用いて本発明の詳細を説明する。
【００１２】
本発明に係る弾性部材としては、例えば、電子写真装置の定着装置において、加熱部材と対向して配置される加圧部材等が挙げられる。
【００１３】
電子写真装置において、加圧部材は、加熱部材に圧接配置して使用される。加熱部材と、加圧部材との間には加熱・加圧領域となるニップ部が形成され、このニップ部に用紙などの画像支持体、例えば、未定着トナーによる画像が形成された紙等を挟持する。それにより、画像支持体上の未定着トナーを加熱、加圧し、トナーを溶融させることによって画像支持体上にトナー像を定着させる。
【００１４】
図１は、ローラ形状を有する加圧部材（以降、「加圧ローラ」ともいう）の概略斜視図である。また、図２は、図１のＡ−Ａ´線における断面、すなわち、加圧ローラの軸に直交する面で加圧ローラを切断した場合における断面を示す図である。図１及び図２において、１０は弾性部材としての加圧ローラ、２１は金属製基体、２２はプライマー層、２３は弾性層としての多孔質シリコーンゴム層、２４は離型層である。離型層２４は、多孔質シリコーンゴム層２３の周面に、不図示の硬化シリコーンゴム接着層により固定されている。
【００１５】
図３は、弾性層２３の厚み方向の断面の拡大図である。図３中、２は架橋されたシリコーンゴム、３は空孔である。空孔３は、球状又は不定形状を示し、直径又は一辺が十数μｍ程度のサイズである。ここで空孔３のサイズは、シリコーンゴムの切断面の顕微鏡像（例えば倍率１００倍）を適当な領域（例えば２９７×２０４画素）で２値化し、画像解析により計測することができる。画像解析には種々のソフトを利用できるが、例えば、ＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事株式会社）を使用することができる。本ソフトによれば、同時に空孔径分布も算出することができ、本発明においては、空孔径の標準偏差を比較することで、空孔の均一度合いを評価する。
【００１６】
架橋したシリコーンゴムは、例えば、付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を硬化させることによって得られる。付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物は、１分子中に２個以上のアルケニル基を有するポリジオルガノシロキサン、１分子中に２個以上のケイ素原子に結合した水素原子を有するポリオルガノシロキサン、及びヒドロシリル化反応（架橋反応）触媒を含む。そして、ヒドロシリル化反応触媒を介在させて、上記オルガノポリシロキサンを反応させることによって架橋したシリコーンゴムを得ることができる。
【００１７】
そして、本発明に係る多孔質シリコーンゴム層は、（Ａ）ヒドロシリル化反応が進んでいない液状のシリコーンゴム組成物を、水、乳化剤及び増粘剤等と混合して乳化物とする工程；（Ｂ）該乳化物を、成形型内に注入し、型内において加熱してヒドロシリル化反応を進行させて、水を含む架橋したシリコーンゴム層を得る工程；（Ｃ）水を含む架橋したシリコーンゴムを加熱等により脱水する工程、を経て得ることができる。なお、以降、ヒドロシリル化反応が進んでいない液状のシリコーンゴム組成物を「未架橋シリコーンゴム材料」と称することがある。
【００１８】
図４及び図５は、本発明に係る加圧ローラの製造方法の説明図である。
【００１９】
図４を用いて、未架橋シリコーンゴム材料に、水、乳化剤及び増粘剤等を加え、混合することによって調製した乳化物の注入工程について説明する。図４において、４１は、注型成形装置４０に装着された加圧ローラの金属製基体である。そして、注型成形装置４０は、両端部に開口３１、３２を有する円筒状の金型３０と、開口３１、３２を封止する絶縁性のコマ型３３、３４とを有する。そして、金属製基体４１は、当該基体に固定された軸受け部４６、４７を、絶縁性のコマ型３３、３４に挿通することによって注型成形装置に装着されている。金型３０と基体４１とは電気的に絶縁されている。また、基体４１に電位を与えるために、導電性の材料、例えば、基体４１と同じ材料で構成された軸受け部の一端（図４においては軸受け部４６）を、コマ型３３から外部（図４では、上方向）に露出する構成となっている。また、絶縁性のコマ型３３、３４を構成する材料としては、後述する高周波電圧の印加工程に影響しないよう、誘電損失係数が小さな材料を選定する。注型成型装置４０に乳化物を注入するための配管４３は、バルブ５２を介して計量器５０と連結している。
【００２０】
未架橋シリコーンゴム材料および水を主成分とする乳化物４２は、内径４０ｍｍの計量器５０に導入される。次いで、計量器５０に付属した押し子５１を押し下げることで、乳化物４２を、配管４３を経由してコマ型３４に設けた注入口４５から金型３０と基体４１とで形成されたキャビティ４８に移送する。注入した乳化物が、注入口４５とは反対のコマ型３３に設けた開口４４からフローアウトしたのを確認したのち、不図示の栓によって開口４４を密閉し、ついで配管４３から取り外した注入口４５にも密栓を施してキャビティ４８を密封状態に保持する。
【００２１】
図５を用いて未架橋シリコーンゴム材料の架橋について説明する。キャビティ４８を密封状態とした後、基体４１の軸受け部４６と、金型３０とを一対の電極とし、これらを高周波電源５３に接続してキャビティ４８内の乳化物に高周波電圧を印加して、乳化物を加圧下で加熱する。
【００２２】
基体４１と外型としての金型３０との間に印加する高周波電圧の周波数としては、例えば、３〜３００ＭＨｚ、特には、１３〜４１ＭＨｚの範囲内で選択することが好ましい。また、当該高周波電圧の出力は電極間の距離や、乳化物中に含まれる水分の割合に応じて調節することができるが、目安としては、３０〜７００Ｗ、特には、８０〜４００Ｗとすることが好ましい。また金型の表面に不図示の温度センサを設置すれば、架橋完了後の成形物に影響を及ぼすことなくキャビティの内部の乳化物の温度を推測し、架橋反応の進行度合いを見極めて、出力を調節することもできる。
【００２３】
最後に、キャビティから取り出した含水状態の架橋したシリコーンゴム層を、不図示の手段にて水の沸点より高い温度に加熱することで、架橋したシリコーンゴム層内の水分を蒸発させることで、空孔が形成され、多孔質シリコーンゴム層とすることができる。ここで、含水状態のシリコーンゴム層の加熱温度としては、架橋したシリコーンゴムの品質に影響を及ぼさず、また、十分に、かつ、効率的に水分を除去するために、例えば、１２０〜２５０℃、特には、１８０〜２２０℃とすることが好ましい。
【００２４】
本発明の多孔質シリコーンゴム層を有する弾性部材の製造方法において、空孔の径が小さく均一な多孔質シリコーンゴムが得られる理由については、次のように考えている。本発明においては、未架橋シリコーンゴム材料と、水、乳化剤、増粘剤等とを混合して得た乳化物が使用される。乳化とは、元来混じりあわない液体と液体が、乳化剤を介して一体化している状態である。本発明における乳化物は通常、長時間静置すると含水成分が凝集する。本発明者らの検討によれば、乳化と含水成分の凝集は、架橋反応が十分に進行しない範囲において可逆であった。このため乳化状態を形成後できるだけ速やかに加熱し、含水成分の凝集が進む前に架橋を行えば、より小さな空孔径の多孔質シリコーンゴム層を得ることができる。また、適切なせん断力を与えて乳化状態を均一なものとしたうえで速やかに架橋を行えば、得られる空孔の径をより均一なものとすることができる。こうした速やかな架橋を進める上では、オーブンやプレス等による外部加熱よりも、材料自身が発熱する内部加熱、すなわち高周波誘電加熱が適している。本発明においては、図４に示す金型３０および軸受け部４６に、適切な方法で高周波電源５３を接続すれば、注入口４５を配管４３から取り外すことなく、キャビティ４０中への乳化物４２の注入が完了すると同時に乳化物４２の架橋を進行させることもできる。
【００２５】
次いで、本発明において使用される材料について説明する。
【００２６】
〔金属製基体〕
本発明において、金属製基体としては、基体自身を電極として使用することができるものならば様々な種類のものが採用できる。特記すれば、定着装置の加圧ローラとして使用する場合は、適切な加圧力を付与するため、金属材料で構成された基体を使用するのが好適である。なかでも加圧性と加工性に秀でた快削鋼（ＳＵＭ材）を所望の形状に加工して芯金とし、防錆を目的とした無電解ニッケルメッキをその表面に施した基体が好ましく採用できる。本発明の弾性部材を定着装置に使用する上で、通紙のためにモーター等により周方向に回転させる場合には、芯金の長手方向の端部に軸受け部を設けるのが一般的である。本発明において、基体は軸受け部と一体化されている。なお、基体表面のニッケル成分の一部を酸化ニッケルＮｉＯに改質して使用すれば、後述する多孔質シリコーンゴム層との接着性が向上するのでなお好ましい。
【００２７】
〔プライマー〕
金属製基体とその上に形成される多孔質シリコーンゴム層との接着性を向上させるためにシランカップリング剤等から成るプライマーを使用することができる。シランカップリング剤は、分子中に２種類以上の反応基、すなわち、無機物と相性の良い加水分解基（例：アルコキシル基）と、有機成分に対する接着性を付与した有機官能基、とをその構造中に保有する。加水分解基によってガラスや金属などと反応・結合し、有機成分に対する接着性を付与した有機官能基によって有機成分と結びつくことができる。シリコーンゴムに対する接着性を考慮する場合、有機官能基としては、ビニル基、メタクリル基、エポキシ基、ＳｉＨ基などが挙げられる。本発明に適用可能なシランカップリング剤からなる接着層としては様々な種類が適用できる。一例を挙げるならば、ニッケルあるいはニッケルメッキ上に配置したＮｉＯと加水分解、縮合して接着するアルコキシル基と、液状未架橋シリコーンゴムのビニル基に対して付加反応により接着するＳｉＨ基を、分子中に同時に有するものである。
【００２８】
〔スポンジ形成性シリコーンゴム組成物〕
本発明において好適に用いられる付加硬化型のスポンジ形成性シリコーンゴム組成物は、下記の成分（ｉ）〜（Ｖｉ）を含んでいる。
（ｉ）１分子中に２個以上のケイ素原子結合アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン、
（ｉｉ）１分子中に２個以上のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン、
（ｉｉｉ）水、
（ｉｖ）増粘剤、
（ｖ）乳化剤、及び、
（ｖｉ）ヒドロシリル化反応促進のための触媒。
【００２９】
成分（ｉ）としての、１分子中に２個以上のケイ素原子結合アルケニル基を有するオルガノポリシロキサンは、スポンジ形成性シリコーンゴム組成物中の主たるシリコーンゴム成分である。そして、１分子中に、ケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも２個有する。アルケニル基としては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基等が挙げられる。中でも、反応性等の観点から、ビニル基が好ましい。具体的には、下記構造式（１）で示される構造を有するものが挙げられる。
【００３０】
【化１】
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【００３１】
式（１）において、各Ｒ１は、アルケニル基を表し、各Ｒ２は、低級アルキル基（例えばＣ１〜Ｃ４のアルキル基）を表す。ａは０以上の整数、ｂは１以上の整数であり、「ａ＋ｂ」は、例えば５０〜２０００である。
【００３２】
成分（ｉｉ）としての、１分子中に２個以上のケイ素原子に結合した水素原子を有するオルガノポリシロキサンは、上記成分（ｉ）の架橋剤である。具体的には、例えば下記構造式（２）で示される構造を有する。
【００３３】
【化２】
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【００３４】
式（２）において、Ｒ３およびＲ４は低級アルキル基（例えばＣ１〜Ｃ４のアルキル基）を表す。ｃは２以上の整数であり、「ｃ＋ｄ」は、例えば８〜１００である。
【００３５】
成分（ｉｉｉ）としての水は、乳化物を架橋した後に硬化兼脱水工程にて除去されることでシリコーンゴムを多孔質化するためのものである。水は清浄であればよいが、一般的には脱イオン水が使用される。
【００３６】
上記の水は、成分（ｉ）および成分（ｉｉ）に比較して粘度が低い。そのため、成分（ｉｖ）として増粘剤を使用してスポンジ形成性シリコーンゴム組成物中への水の分散を容易にすることが好ましい。増粘剤としては、無機系、有機系の様々な種類のものが挙げられるが、本発明においては無機系増粘剤が好適に用いられる。中でも、スメクタイト族粘土鉱物を含む有機ポリマー複合親水性精製ベントナイトからなる無機系増粘剤（ベンゲルＷ−２００Ｕ、（株）ホージュン製）を好適に用い得る。
【００３７】
成分（ｖ）としての乳化剤は、様々な種類のものを使用することができ、アニオン系、カチオン系、両性イオン系及びノニオン系の界面活性剤の一種以上を使用することができる。中でも、ヒドロシリル化反応触媒に影響が少ないことからノニオン系界面活性剤を使用することが特に好ましい。乳化剤のＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ−Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ  Ｂａｌａｎｃｅ）値は、１．５以上６未満であることが好ましい。また乳化剤の配合量は、水及び増粘剤の総量に対して、０．２〜３質量％とすることが好ましい。乳化剤は、上記成分（ｉ）、成分（ｉｉ）および成分（ｉｉｉ）を混合した後に添加することもできる。また、上記成分（ｉ）、成分（ｉｉ）および成分（ｉｉｉ）のいずれか一つの成分または複数の成分に乳化剤を添加した後に、成分（ｉ）、成分（ｉｉ）および成分（ｉｉｉ）を混合しても良い。上記成分（ｉ）および成分（ｉｉ）に対する成分（ｉｉｉ）の割合を制御することで、生成する多孔質シリコーンゴムの密度を決定することができる。
【実施例】
【００３８】
以下に実施例および比較例を示し、本発明を具体的に説明する。尚、実施例に先立って、評価方法及び液状シリコーンゴム組成物と水との混合物である乳化物の調製例を説明する。
【００３９】
＜評価方法＞
〔１．多孔質シリコーンゴム層の空孔測定〕
得られたシリコーンゴム成形体の一部をカミソリ刀で切断し、その中心部を走査型電子顕微鏡（商品名：ＸＬ−３０、ＦＥＩ社製）にて観察した。画像解析ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」（三谷商事株式会社）を使用し、観察画像の空孔径分布を算出した。なお顕微鏡の観察倍率は１００倍、解析エリアは２９７×２０４画素領域である。
【００４０】
〔２．加圧ローラの表面硬度の測定〕
ローラ長手方向の位置を等間隔に５点定め、各点において周方向に１／４ずつ回転させた点（合計２０点）の硬度を、定圧荷重器を備えたデュロメータ（Cタイプ；高分子計器（株））にて順々に測定した。なお、荷重は１０００ｇｆとした。得られた硬度の平均値（２０点平均値）をこの加圧ローラの硬度とした。
【００４１】
＜調製例１および２＞
成分（ｉ）及び成分（ii）として、付加硬化型の液状シリコーンゴム（商品名：ＤＹ３５−５６１；東レ・ダウコーニング（株））を準備した。成分（ｉｉｉ）及び成分（ｉｖ）として、増粘剤（商品名：ベンゲルＷ−２００Ｕ）１質量部に対し、脱イオン水９９質量部を投入し、十分に攪拌した。また乳化剤として変性シリコーンオイル（商品名：ＦＺ−２２０７；東レ・ダウコーニング（株））を準備した。
【００４２】
これらの原料を表１に示す配合量（質量部）として、遊星式ミキサーに投入し、十分に攪拌して液状シリコーンゴム組成物と水との混合物である乳化物１（調製例１）及び乳化物２（調製例２）を得た。
【００４３】
【表１】
2014202850.tif 000005
【００４４】
＜実施例１＞
（１−１）金属製基体の準備
快削鋼（ＳＵＭ）を下記の形状に加工し、その外面上に無電解ニッケルメッキ（厚さ３〜６μｍ）を施した芯金を金属製基体として準備した。
第１の軸受け部：外径８ｍｍ×長さ２２ｍｍ、
軸受け部以外の部分：外径２３ｍｍ×長さ３２５ｍｍ、
第２の軸受け部：外径８ｍｍ×長さ５３ｍｍ。
【００４５】
（１−２）プライマーの塗布
この金属製基体の表面に、公知の方法でプライマー（商品名：ＤＹ３５−０５１、東レ・ダウコーニング（株））を塗布した。
【００４６】
（１−３）乳化物の調製及び注入
図４の装置を使用し、金属製の外型の内部に、該外型とは電気的に絶縁された状態で、かつ、該外型の内壁と該金属製基体との間にキャビティ４０が形成されるように、前記金属製基体を固定した。次いで、キャビティ内に調製例１で調製した乳化物１を注入した。なお、キャビティ内に注入された乳化物が、注入口４５とは反対のキャビティ端部に設けた開口４４からフローアウトしたことを確認した後に、注入口４５を密閉した。ついで注入口４５を配管４３から取り外し、注入口４５にも密栓を施してキャビティ内部を密封状態とした。
【００４７】
（１−４）１次架橋
続いてこのキャビティを図５の装置にセットし、金属製基体の軸受け部４６と、金型３０をそれぞれ高周波電源に接続して電圧を印加した。高周波電源の周波数は、１３．５６ＭＨｚ、出力は３００Ｗとした。金型の表面に設置した温度センサをモニターし、１５分後に１００℃を超えたので通電を停止した。これにより、金属製基体上に、水を含むシリコーンゴム成形体を形成した。
【００４８】
（１−５）架橋兼脱水
次いで、この含水状態のシリコーンゴム成形体をキャビティから取り出し、温度２００℃のオーブンにて４時間加熱し、硬化すると共に脱水して、金属製基体上に多孔質シリコーンゴム層を有する弾性部材を得た。得られた弾性部材の一部を切り取って空孔径を調べたところ、その平均径は円換算１２．４μｍであり、標準偏差は２９．９であった。
【００４９】
＜比較例１＞
乳化物が注入されたキャビティを高周波電源で加熱する代わりに、温度９０℃のオーブン中で１時間加熱したこと以外は実施例１と同様にして弾性部材を得た。評価結果を表２に示す。
【００５０】
＜比較例２＞
キャビティとして、熱プレスに対応した金型を使用し、キャビティを１１０℃の熱プレスで１５分間加熱したこと以外は実施例１と同様にして弾性部材を得た。評価結果を表２に示す。
【００５１】
＜実施例２＞
調製例２で調製した乳化物２を使用したこと、及び、周波電源の出力を２５０Ｗとしたこと以外は実施例１と同様にして弾性部材を得た。評価結果を表２に示す。
【００５２】
＜比較例３＞
調製例２で調製した乳化物２を使用したこと、及び、キャビティを高周波電源で加熱する代わりに温度９０℃のオーブン中で１時間加熱したこと以外は実施例１と同様にして弾性部材を得た。評価結果を表２に示す。
【００５３】
＜比較例４＞
調製例２で調製した乳化物２を使用したこと、及び、キャビティとして、熱プレスに対応した金型を使用し、キャビティを１１０℃の熱プレスで１５分間加熱したこと以外は実施例１と同様にして弾性部材を得た。評価結果を表２に示す。
【００５４】
＜実施例３＞
実施例１と同様の方法で作成した弾性部材に、公知の方法でチューブ形状のフッ素樹脂フィルム（厚さ５０μｍ；グンゼ（株）製）を被覆し、定着装置の加圧ローラを作製した。この加圧ローラを電子写真方式の画像形成装置（ＬＢＰ５９１０；キヤノン（株）製）の定着装置にセットして耐久試験を実施した。一定時間経過ごとに加圧ローラの表面硬度を測定したところ、５２０時間を経過しても硬度がほぼ維持されていた。評価結果を表３に示す。
【００５５】
＜比較例５＞
比較例１と同様の方法で作成した弾性部材を用いて、実施例３と同様の方法で加圧ローラを作製し、耐久試験を実施した。一定時間経過ごとに加圧ローラの表面硬度を測定したところ、３３０時間経過すると硬度が減少する傾向が見られた。評価結果を表３に示す。
【００５６】
【表２】
2014202850.tif 000006
【００５７】
【表３】
2014202850.tif 000007
【符号の説明】
【００５８】
１    弾性部材
２    シリコーンゴム
３    空孔
１０  加圧ローラ
２１  金属製基体
２２  プライマー層
２３  多孔質シリコーンゴム層
２４  離型層
３０  金型
３１、３２  金型３０の開口
３３、３４  コマ型
４０  注型成型装置
４１  金属製基体
４２  乳化物
４３  配管
４４  キャビティの開口
４５  キャビティの注入口
４６、４７  軸受け部
４８  キャビティ
５０  計量器
５１  押し子
５２  バルブ
５３  高周波電源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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