(57)【要約】【課題】本発明の目的は、旋回流の周方向における均一性を高めた燃料噴射弁を提供することにある。【解決手段】摺動可能に設けられた弁体３と、閉弁時に弁体３が座る弁座面１０が形成されるとともに、下流側に開口部を有するノズル体２と、ノズル体２の開口部と連通し、下流側に設けられた旋回用通路２１と、旋回用通路２１よりも下流側に形成され、円筒状の内側面を有し、内部で燃料を旋回させて旋回力を付与する旋回室２２と、旋回室２２の底部に円筒状に形成され外部に燃料を噴射する燃料噴射孔２３と、を備えた燃料噴射弁において、旋回室２２はらせん曲線より成る内壁面を有し、らせん曲線の基準円２８の中心と燃料噴射孔２３の中心とが一致するように、旋回室２２と燃料噴射孔２３とが形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
摺動可能に設けられた弁体と、閉弁時に前記弁体が座る弁座面が形成されるとともに、下流側に開口部を有するノズル体と、前記ノズル体の前記開口部と連通し、下流側に設けられた旋回用通路と、前記旋回用通路よりも下流側に形成され、円筒状の内側面を有し、内部で燃料を旋回させて旋回力を付与する旋回室と、前記旋回室の底部に円筒状に形成され外部に燃料を噴射する燃料噴射孔と、を備えた燃料噴射弁において、
前記旋回室はらせん曲線より成る内壁面を有し、該らせん曲線の基準円の中心と前記燃料噴射孔の中心とが一致するように、前記旋回室と前記燃料噴射孔とが形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記旋回室と前記旋回用通路の壁により形成される円形状部を有することを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記旋回室のらせん曲線は、前記旋回室より大きい基準円と前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路の幅とを用いて描かれることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１−３に記載の燃料噴射弁において、
前記旋回用通路は前記燃料噴射孔に対応して夫々独立していることを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関で使用される燃料噴射弁に係り、旋回燃料を噴射して微粒化性能を向上させ得る燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数個の燃料噴射孔から噴射される燃料の微粒化を、旋回流れを利用して促進する従来技術として、特許文献１に記載された燃料噴射弁が知られている。
【０００３】
この燃料噴射弁では、弁体と協働する弁座の下流端が前端面に開口する弁座部材と、この弁座部材の前端面に接合されるインジェクタプレートとの間に、前記弁座の下流端に連通する横方向通路と、この横方向通路の下流端が接線方向に開口するスワール室とを形成し、このスワール室でスワールを付与された燃料を噴射させる燃料噴射孔を前記インジェクタプレートに穿設し、前記燃料噴射孔を前記スワール室の中心から前記横方向通路の上流端側に所定距離オフセットして配置する。
【０００４】
また、この燃料噴射弁では、前記スワール室の内周面の曲率半径を、スワール室の内周面に沿う方向の上流側から下流側に向かって減少させている。すなわち、曲率をスワール室の内周面に沿う方向の上流側から下流側に向かって増加させている。また、スワール室の内周面を、スワール室に基礎円を持つインボリュート曲線に沿って形成している。
【０００５】
この様な構成により、各々の燃料噴射孔からの燃料の微粒化を効果的に促進させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３３６５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載された従来技術では、横方向通路を構成する一方の側壁（燃料の旋回方向においてスワール室内周壁の上流側端部に接続される側壁）はスワール室の内周壁に対して接線を成すように接続され、他方の側壁（燃料の旋回方向においてスワール室内周壁の下流側端部に接続される側壁）はスワール室の内周壁に対して交わるように設けられている。
【０００８】
このため、他方の側壁とスワール室内周壁とが交わる両壁の接続部がナイフエッジのように先が尖ったシャープな形状になっている。加えて、燃料噴射孔をこのナイフエッジ側に近接するようにオフセットしている。
【０００９】
このような接続部では、横方向通路の側壁或いはスワール室内周壁に微小な位置ずれが生じただけで、両壁の接続部の位置ずれが生じやすい。そして、この接続部の位置ずれが要因となって燃料噴射孔側への急峻な偏流が生じ、旋回流の対称性（均一性）が損なわれる可能性がある。
【００１０】
本発明は係る事情に鑑みてなされたものであり、旋回流の周方向における均一性を高めた燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、摺動可能に設けられた弁体と、閉弁時に前記弁体が座る弁座面が形成されるとともに、下流側に開口部を有するノズル体と、前記ノズル体の前記開口部と連通し、下流側に設けられた旋回用通路と、前記旋回用通路よりも下流側に形成され、円筒状の内側面を有し、内部で燃料を旋回させて旋回力を付与する旋回室と、前記旋回室の底部に円筒状に形成され外部に燃料を噴射する燃料噴射孔と、を備えた燃料噴射弁において、前記旋回室はらせん曲線より成る内壁面を有し、該らせん曲線の基準円の中心と前記燃料噴射孔の中心とが一致するように、前記旋回室と前記燃料噴射孔とが形成されている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によると、らせん曲線より成る旋回室の内壁面に誘導された燃料が、らせん曲線を描くための基準円の中心（渦中心）に向かう。したがって、燃料噴射孔部では均一な旋回流れが形成される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る燃料噴射弁の全体構成を弁軸心に沿う断面で示した縦断面図である。
【図２】本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体の近傍を示す縦断面図である。
【図３】本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体の下端部に位置するオリフィスプレートの平面図である。
【図４】本発明に係る燃料噴射弁における旋回室と旋回用通路と燃料噴射孔との関係を示す平面図である。
【図５】本発明に係る燃料噴射弁における、らせん曲線より成る旋回室の形成方法を説明するための図である。
【図６】本発明に係る燃料噴射弁における、中央室が無いオリフィスプレートの平面図である。
【図７】本発明に係る燃料噴射弁における、旋回用通路が互いに接続されていないオリフィスプレートの平面図である。
【図８】本発明に係る燃料噴射弁における、燃料噴射孔内での燃料流れの平面図、及び燃料噴射孔出た後の弁軸心に直行する燃料噴霧の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施例について、図１乃至図５を用いて以下説明する。図１は、本発明に係る燃料噴射弁１の全体構成を示した縦断面図である。
【００１５】
図１において、燃料噴射弁１は、ステンレス製の薄肉パイプ１３にノズル体２、弁体６を収容し、この弁体６を外側に配置した電磁コイル１１で往復動作（開閉動作）させる構造である。以下、構造の詳細について説明する。
【００１６】
電磁コイル１１を取り囲む磁性体のヨーク１０と、電磁コイル１１の中心に位置し、一端がヨーク１０と磁気的に接触したコア７と、所定量リフトする弁体６と、この弁体６に接する弁座面３と、弁体６と弁座面３の隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室４、および燃料噴射室４の下流に複数個の燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃ（図２乃至図４参照）を有するオリフィスプレート２０を備えている。
【００１７】
また、コア７の中心には、弁体６を弁座面３に押圧する弾性部材としてのスプリング８が備えてある。このスプリング８の弾性力はスプリングアジャスタ９の弁座面３方向への押し込み量によって調整される。
【００１８】
コイル１１に通電されていない状態では、弁体６と弁座面３とが密着している。この状態では燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁１内部に留まり、複数個設けられている各々燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃからの燃料噴射は行われない。
【００１９】
一方、コイル１１への通電があると、電磁力によって弁体６が対面するコア７の下端面に接触するまで移動する。
【００２０】
この開弁状態では弁体６と弁座面３の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて各々燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃから燃料が噴射される。
【００２１】
なお、燃料噴射弁１には入口部にフィルター１４を有する燃料通路１２が設けられており、この燃料通路１２はコア７の中央部を貫通する貫通孔部分を含み、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁１の内部を通して各々燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃへと導く通路である。また、燃料噴射弁１の外側部分は樹脂モールド１５によって被覆され電気絶縁されている。
【００２２】
燃料噴射弁１の動作は、上述したように、コイル１１への通電（噴射パルス）に伴って、弁体６の位置を開弁状態と閉弁状態に切り替えることで、燃料の供給量を制御している。
【００２３】
燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。
【００２４】
この種の燃料噴射弁では、弁体６に真円度が高く鏡面仕上げが施されているボール（ＪＩＳ規格品の玉軸受用鋼球）を用いておりシート性の向上に有益である。
【００２５】
一方、ボールが密着する弁座面３の弁座角は、研磨性が良好で真円度を高精度にできる最適な角度８０度から１００度であり、上述したボールとのシート性を極めて高く維持できるものである。
【００２６】
なお、弁座面３を有するノズル体２は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。
【００２７】
このような弁体６の構成により、燃料漏れの無い噴射量制御を可能としている。以って、コストパホーマンスに優れた弁体構造としている。
【００２８】
図２は、本発明に係る燃料噴射弁１におけるノズル体２の近傍を示す縦断面図である。図２に示すように、オリフィスプレート２０はその上面２０ａがノズル体２の下面２ａに接触しており、この接触部分の外周をレーザ溶接してノズル体２に固定されている。
【００２９】
尚、本明細書及び特許請求の範囲において上下方向は図１を基準としており、燃料噴射弁１の弁軸心（図２のＸ）方向において燃料通路１２側を上側、各々燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃ側を下側とする。
【００３０】
燃料の流れについては、図３のＡ矢印に示す。  
本明細書において、上流、下流とは、燃料の流れ方向に対して上流あるいは下流という意味である。
【００３１】
ノズル体２の下端部には、弁座面３のシート部３ａの径φＳより小径の燃料導入孔５が設けられている。弁座面３は円錐形状をしており、その下流端中央部に燃料導入孔５が形成されている。
【００３２】
弁座面３の中心線と燃料導入孔５の中心線とは弁軸心に一致するように、弁座面３と燃料導入孔５とが形成されている。燃料導入孔５によって、ノズル体２の下端面２ａにオリフィスプレート２０の中央穴（中央孔）２４に連通する開口が形成される。
【００３３】
次に、オリフィスプレート２０の構成について、図３を用いて説明する。図３は、本発明に係る燃料噴射弁１におけるノズル体２の下端部に位置するオリフィスプレート２０の平面図である。
【００３４】
中央室２４はオリフィスプレート２０の上面２０ａに設けられた凹形状部であり、この中央室２４には、その周方向に等間隔（１２０度の間隔）に配置され、径方向外周側に向けて放射状に延びる３個の旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃが接続されている。
【００３５】
旋回用通路２１ａの下流端は旋回室２２ａに連通するよう接続され、旋回用通路２１ｂの下流端は旋回室２２ｂに連通するよう接続され、旋回用通路２１ｃの下流端は旋回室２２ｃに連通するよう接続されている。
【００３６】
旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃは旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃにそれぞれ燃料を供給する燃料通路であり、この意味において旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃを旋回燃料供給通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃと呼んでもよい。
【００３７】
旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃの壁面は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように（曲率半径が次第に小さくなるように）形成されている。
【００３８】
このとき、曲率は連続的に大きくしてもよいし、所定の範囲で曲率が一定になるようにしながら上流側から下流側に向かって段階的に次第に大きくなるようにしてもよい。
【００３９】
上流側から下流側に向かって曲率が連続的に大きくなる曲線の代表例として、インボリュート曲線（形状）又はらせん曲線（形状）がある。本実施例では、らせん曲線について説明しているが、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるとして上記のような曲線を採用しても同様に説明することができる。
【００４０】
また、旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃの中心には燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃがそれぞれ開口している。
【００４１】
ノズル体２とオリフィスプレート２０とは、図示していないが、治具等を用いて両者の位置決めが簡単且つ容易に実施されように構成されており、組み合わせ時の寸法精度が高められている。
【００４２】
また、オリフィスプレート２０は量産性に有利なプレス成形（塑性加工）により製作される。なお、この方法以外に、放電加工や電鋳法、エッチング加工など比較的応力の加わらない加工精度の高い方法が考えられる。
【００４３】
次に、図４，図５を用いて、旋回室２２ａの形成方法と燃料噴射孔２３ａとの関係について詳細に説明する。
【００４４】
図４は、旋回用通路２１ａと旋回室２２ａと燃料噴射孔２３ａとの関係を示す拡大平面図である。図５は、らせん曲線より成る旋回室２２ａと旋回用通路２１ａ及び燃料噴射孔２３ａの形成方法を説明するための図である。
【００４５】
１つの旋回用通路２１ａは旋回室２２ａの接線方向に連通開口しており、旋回室２２ａの渦中心部Ｏ（詳細は後述する）に燃料噴射孔２３ａが開口している。
【００４６】
本実施例では、旋回室２２ａの内周壁は弁軸心線に垂直な平面（断面）上でらせん曲線を描くように形成されている。
【００４７】
ここに、らせん曲線より形成される旋回室２２ａの内壁面の描き方について、図５を用いて説明する。通常、らせん曲線を描く場合は、起点（図５の記号Ｓｅｏに相当する）から徐々にらせん半径Ｒが大きくなることで展開描写される。
【００４８】
本実施例のように、燃料を旋回させる燃料通路の内周壁としてらせん曲線を用いる場合は、燃料の導入流路の位置から設計するために、便宜上、始端（始点）と終端（終点）を入れ替える。ここに、燃料の導入通路は通路幅Ｗを有する旋回用通路２１ａである。また、旋回室の大きさの基準となる円、すなわち、仮想線で表される基準円２８が示され、この基準円２８はその中心が前述したらせん曲線の起点Ｓｅｏと一致している。
【００４９】
以下、らせん曲線より成る壁面の作成手順を記述する。  
まず、旋回用通路２１ａの通路面積ｄａ（幅Ｗと高さＨ）と、燃料噴射孔２３ａの直径ｄ０及び旋回室の大きさの基準である基準円２８の直径φＤを抽出する。この抽出に関しては、あらかじめ実験的に求めておいた諸データの中から要求仕様に近い値を選択する。すなわち、燃料噴射弁に要求される流量や噴霧角に応じて選択される。
【００５０】
次に、基準円２８に外接する旋回用通路２１ａの一方の側壁２１ａｓを描く。基準円２８のＹ軸との交点Ｓｓａは旋回室２２ａの壁面の始端（始点）となる。
【００５１】
続いて、旋回用通路２１ａの他方の側壁２１ａｅを描く。ここに、線分２１ａｅｅは旋回室２２ａの壁面としては最終的には省略されるので、便宜上、破線として描いている。このとき、旋回用通路２１ａは幅Ｗとして形成され、旋回用通路２１ａの高さＨは通路面積ｄａより決定される。
【００５２】
次に、旋回室２２ａの壁面の経過点Ｓｅａ及びＹ軸との交点Ｓｅｙ（終端、終点）を定義する。まず、加工上必要な厚み部位φＫに相当する線分２１ａｅｋを他方の側壁２１ａｅからφＫの間隔を以って平行に描く。
【００５３】
そして、らせん曲線がこの外形線から下にはみ出してしまうので、厚み部位φＫの位置でらせん曲線が下にはみ出さない点を経過点Ｓｅａと定義する。
【００５４】
この経過点Ｓｅａは基準円２８のＹ軸となす角度α（１７.５度）で示され、この点を通過するらせん線分と基準円２８のＹ軸との交点Ｓｅｙ（終端、終点）を求める。この交点Ｓｅｙとらせん壁面の始端（始点）Ｓｓａとの間の距離を新たに旋回用通路の幅Ｗ*と定義する。
【００５５】
らせん曲線は、その曲線の半径Ｒが式（１）および式（２）で示される関係を満たすようにして描かれる。
【００５６】
Ｒ＝Ｄ／２×（１−ａ×θ）            （１）
ａ＝Ｗ*／（Ｄ／２）／（２π）         （２）
ここに、Ｄは基礎円の直径、Ｗ*は旋回用通路の幅であり、本発明では、このＷ*は厚みφＫ（図４乃至図５に示す）を含む数値である。
【００５７】
上記の式に基づいて、らせん（半径Ｒ）壁面の外形線を描く。  
経過点ＳｅａとＹ軸との交点Ｓｅｙ（終端、終点）の間のらせん壁面２２ａｂは最終的にはカットされる（壁面としては存在しない）ので、便宜上、破線で示している。また、終端（終点）Ｓｅｙから、さらに１８０度展開した曲線のＹ軸との交点Ｓｅｏまでのらせん壁面２２ａｃは、同様に、最終的にはカットされるので破線で示している。このことから、旋回室２２ａの壁面として存在する壁面の終端（終点）は事実上経過点Ｓｅａになる。
【００５８】
次に、らせん壁面の事実上の終端（終点）である経過点Ｓｅａに外接する円２７の円弧を描く。この厚み部位φＫの作用については後述する。
【００５９】
最後に、基準円２８の中心に、すなわち、らせん曲線の中心Ｓｅｏ（起点）に、燃料噴射孔２３ａの中心を一致させて燃料噴射孔２３ａを描く。
【００６０】
上記のような構成において、燃料が旋回室２２ａの壁面に沿って流れるとすれば、旋回室２２ａの壁面の事実上の終端（終点）である経過点Ｓｅａから、破線で示される、らせん壁面２２ａｂ，２２ａｃを介して下流に位置するらせん曲線の起点に向かうことになる。
【００６１】
したがって、燃料はらせん壁面に沿って流れ、その流れの最終点（渦中心）はらせん曲線の中心（起点）に存在することになる。いわゆる、基準円２８の中心に存在することになる。
【００６２】
燃料噴射孔２３ａの中心は基準円２８の中心に存在するので、らせん壁面に沿う流れの渦中心と一致するように構成されていることになる。
【００６３】
なお、旋回室２２ａがインボリュート曲線の場合、インボリュート曲線の基礎円の中心と燃料噴射孔２３ａの中心とが一致するように構成するとよい。
【００６４】
再度、図４を用いて、らせん壁面を有する旋回室２２ａの形状とその作用について詳述する。
【００６５】
旋回室２２ａの内周壁面はＳｓａを始端（上流端）、Ｓｅａを終端（下流端）としている。始端（始点）Ｓｓａには旋回用通路２１ａの一方の側壁２１ａｓが始点Ｓｓから接線方向に接続されている。終端（終点）Ｓｅａには終点Ｓｅａでらせん曲線に接するように形成された円形状部２６ａが設けられている。
【００６６】
円形状部２６ａは、旋回用通路２１ａ及び旋回室２２ａの高さ方向（旋回の中心軸に沿う方向）全体にわたって形成されているので、周方向において所定の角度範囲で構成される部分的な円柱形状部を構成する。旋回用通路２１ａの他方の側壁２１ａｅは円形状部２６ａによって構成される円柱面に接するように形成されている。
【００６７】
円形状部２６ａによって構成される円柱面は旋回用通路２１ａの側壁２１ａｅの下流端と旋回室２２ａの内周壁の終端Ｓｅａとを接続する接続面（中間の面）を構成している。
【００６８】
また、このような接続面２６ａを設けることにより、旋回室２２ａと旋回用通路２１ａとの接続部に厚み形成部２５ａを設けることができ、旋回室２２ａと旋回用通路２１ａとを所定の厚みφＫを有する壁面を隔てて連結することができる。すなわち、旋回室２２ａと旋回用通路２１ａとの接続部に、ナイフエッジのように先が尖ったシャープな形状が形成されない。
【００６９】
この厚み形成部２５ａは図５に示す点Ｓｅａを起点とした壁面であり、点Ｓｅａで旋回室２２ａのらせん曲線に外接する任意の直径円をなす壁面２６ａとして形成される。
【００７０】
旋回用通路２１ａの側壁（高さ方向に沿う壁面）２１ａｅの延長線が旋回室２２ａの内周壁が描くらせん曲線の延長線と、らせん曲線の始点Ｓｓａから１８０度以上回転（旋回）した角度範囲で交わらないようにしている。これにより、側壁２１ａｅと旋回室２２ａの内周壁が描くらせん曲線との間に実質的な厚みを形成することができる。
【００７１】
この厚み形成部２５ａが存在することにより、従来のようなシャープな形状とならないので、この部位の微小な位置ずれが生じたとしても、燃料噴射孔２３ａｓ側への急峻な偏流が無く、旋回流の対称性（均一性）が確保される。
【００７２】
本実施形態においては、燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃの開口方向（燃料の流出方向、中心軸線方向）は、燃料噴射弁１の弁軸心と平行で下方に向かうようになっているが、弁軸心に対して所望の方向に傾斜させて噴霧を拡散（各々の噴霧を遠ざけて干渉を抑制する）させる構成としても良い。
【００７３】
旋回用通路２１ａの流れ方向に垂直な断面形状は矩形（長方形）であり、プレス成形に有利な寸法に設計されている。特に、旋回用通路２１ａの幅Ｗに比べて高さＨＳを小さくすることで加工性を有利にしている。
【００７４】
旋回用通路２１ａに流入する燃料はこの矩形部が絞り（最小断面積）となっているため、弁座面３のシート部３ａから燃料噴射室４、燃料導入孔５、オリフィスプレート２０の中央室２４を経てこの旋回用通路２１ａに至るまでの圧力損失は無視できるように設計されている。
【００７５】
特に、燃料導入孔５およびオリフィスプレート２０の中央室２４は急激な曲がり圧損が生じないよう、所望大きさの燃料通路となるように設計している。
【００７６】
従って、燃料の圧力エネルギーがこの旋回用通路２１ａ部分で効率的に旋回速度エネルギー変換されるようになっている。
【００７７】
また、この矩形部で加速された流れは十分な旋回強さ、いわゆる旋回速度エネルギーを維持しつつ、下流の燃料噴射孔２３ａに導かれる。
【００７８】
旋回用通路２１ｂと旋回室２２ｂと燃料噴射孔２３ｂとの関係、旋回用通路２１ｃと旋回室２２ｃと燃料噴射孔２３ｃとの関係も、上述した旋回用通路２１ａと旋回室２２ａと燃料噴射孔２３ａとの関係と同じであるので、説明を省略する。
【００７９】
なお、本実施例では旋回用通路２１、旋回室２２及び燃料噴射孔２３を組み合わせた燃料通路を３組設けているが、さらに増加させることにより、噴霧の形状や噴射量のバリエーションの自由度を高めてもよい。また、旋回用通路２１、旋回室２２及び燃料噴射孔２３を組み合わせた燃料通路を２組にしてもよいし、１組にしてもよい。
【００８０】
また、図６に示すように中央室２４は、無くて旋回用通路２１が夫々接続されていても良い。この場合、中央室が無いため燃料のデッドボリュームを低減することができる。
【００８１】
更に図７に示すようにそれぞれの旋回用通路は、互いに接続されていなくても良い。この場合、中央室が無く、かつ旋回用通路が短いため更に燃料のデッドボリュームを低減することができる。
【００８２】
円形状部２６は旋回用通路２１及び旋回室２２の高さ方向（旋回の中心軸に沿う方向）全体にわたって形成されているので、周方向において所定の角度範囲で構成される部分的な円柱形状部を構成している。
【００８３】
上記構成はらせん曲線について記載しているが、らせん曲線をインボリュート曲線に変えれば、インボリュート曲線にも適用可能である。
【００８４】
この厚みφＫによって、旋回室２２を周回した燃料と旋回用通路２１より流入した燃料の衝突が緩和され、旋回室２２においてはらせん壁面に沿うスムースな流れが形成される。
【００８５】
上記実施例では、以下のような構成及び作用効果も合わせ持っている。  
燃料噴射孔２３の直径は十分大きい。直径を大きくすると、内部に形成される空洞を十分大きくすることができる。いわゆる、ここでの旋回速度エネルギーを損失することなく噴射燃料の薄膜化に作用させることができる。
【００８６】
また、燃料噴射孔２３の板厚（この場合旋回室の高さと同じ）に対する噴射孔直径の比を小さくしているので、旋回速度エネルギーの損失も極めて小さい。ゆえに、燃料の微粒化特性が極めて優れることになる。
【００８７】
さらに、燃料噴射孔２３の板厚に対する噴射孔直径の比が小さいのでプレス加工性が向上している。
【００８８】
この様な構成ではコスト低減効果は勿論であるが、加工性の向上によって寸法バラツキが抑えられるので、噴霧形状や噴射量のロバスト性が格段に向上する。
【００８９】
以上説明したように、本発明の実施形態にかかる燃料噴射弁は、らせん曲線より成る旋回室の内壁面に誘導された燃料流れが、らせん曲線を描くための基準円の中心（渦中心）に向かうようになる。そして、この渦中心に燃料噴射孔の中心を一致させているので、図８ｂに示すように燃料噴射孔内での燃料流れＳはこの中心を軸として、従来の図８ａに比べて対称な流れを多く形成することになる。対称流れは、図８ｄに示すように噴霧形状の対称性が向上し、燃料の薄膜化を促進することになる。
【００９０】
このように均一に薄膜化した燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発に行われるので、噴射直後に分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。
【符号の説明】
【００９１】
１  燃料噴射弁
２  ノズル体
３  弁座面
５  燃料導入孔
６  弁体
２０  オリフィスプレート
２１ａ，２１ｂ，２１ｃ  旋回用通路
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ  旋回室
２３ａ，２３ｂ，２３ｃ  燃料噴射孔
２４  中央室
２５ａ，２５ｂ，２５ｃ  厚み形成部
２８  基準円
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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