(57)【要約】【課題】絶縁体の耐久性を維持しつつ、フラッシュオーバーを抑制する。【解決手段】スパークプラグは、軸線方向に貫通する軸孔を有し、自身の外周に径方向外側に突出する段部を有する絶縁体と、軸孔の先端側に設けられる中心電極と、絶縁体の外周に設けられ、自身の内周に径方向内側に突出する受け部を有し、該受け部に段部を係止した状態で絶縁体を保持する筒状の主体金具と、段部と受け部との間に配置され両者に接するパッキンと、を備える。絶縁体のうち、パッキンと接する位置よりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1は、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であることを特徴とする。【選択図】図１
2014107084.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に貫通する軸孔を有し、自身の外周に径方向外側に突出する段部を有する絶縁体と、
前記軸孔の先端側に設けられる中心電極と、
前記絶縁体の外周に設けられ、自身の内周に径方向内側に突出する受け部を有し、該受け部に前記段部を係止した状態で前記絶縁体を保持する筒状の主体金具と、
前記段部と前記受け部との間に配置され両者に接するパッキンと、を備えるスパークプラグであって、
前記絶縁体のうち、前記パッキンと接する位置よりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1は、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】
請求項１に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置よりも先端側において、前記軸線方向に直交する方向における前記絶縁体と前記主体金具との間隔が０．５ｍｍ以下の部分の前記絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ2が、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体の先端から前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置までの前記軸線方向に沿った長さは、１０ｍｍ以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体の先端から前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置までの前記軸線方向に沿った長さをＬとしたとき、
前記絶縁体のうち、前記パッキンと接する位置から前記軸線方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の前記絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ3が、１５μｍ以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
ねじ径がＭ１０以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
前記主体金具の先端部に固定され、前記中心電極の先端部との間で間隔を形成する接地電極を備え、
前記間隔は、０．９ｍｍ以上であることを特徴とするスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、エンジンの一層の高出力化や低燃費化の要求に伴って、スパークプラグに求められる放電電圧は上昇傾向にある。このため、スパークプラグに設けられている絶縁体の沿面に沿って電気が放電する現象（いわゆる、フラッシュオーバー）が生じることがある。
【０００３】
フラッシュオーバーを抑制するために、特許文献１では、絶縁体の発火部側（電極側）に、コルゲーションと呼ばれる凹凸が形成されており、特許文献２では、絶縁体と主体金具との間に設けられているパッキンに接する絶縁体の部位の表面平均粗度を１０μｍ以下としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭５０−５９４２８号公報
【特許文献２】特開２００３−３０３６６１号公報
【特許文献３】特開平０１−２２１８７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されたスパークプラグでは、コルゲーションの凹部に応力が集中しやすいため、絶縁体が損傷するおそれがある。また、特許文献２に記載されたスパークプラグでは、絶縁体の先端からパッキンとの接触部位までの絶縁体表面の加工については何ら考慮されていないので、フラッシュオーバーの発生可能性は依然として残る。そのため、スパークプラグにおいて、絶縁体の耐久性を維持しつつ、フラッシュオーバーを抑制する技術が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００７】
（１）本発明の一形態によれば、スパークプラグが提供される。このスパークプラグは、軸線方向に貫通する軸孔を有し、自身の外周に径方向外側に突出する段部を有する絶縁体と、；前記軸孔の先端側に設けられる中心電極と、；前記絶縁体の外周に設けられ、自身の内周に径方向内側に突出する受け部を有し、該受け部に前記段部を係止した状態で前記絶縁体を保持する筒状の主体金具と、；前記段部と前記受け部との間に配置され両者に接するパッキンと、；を備え、前記絶縁体のうち、前記パッキンと接する位置よりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1は、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であることを特徴とする。この形態のスパークプラグによれば、絶縁体のうち、パッキンと接する位置よりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1が３μｍ以上となるので、絶縁体の表面の凹凸により、フラッシュオーバーが抑制される。また、この形態のスパークプラグによれば、絶縁体のうち、パッキンと接する位置よりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1が１５μｍ以下となるので、絶縁体の表面に形成される凹凸の凹部に作用する応力を小さくでき、絶縁体の折れやひび割れといった絶縁体の損傷を抑制でき、スパークプラグの耐久性を向上できる。
【０００８】
（２）上記形態のスパークプラグは、前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置よりも先端側において、前記軸線方向に直交する方向における前記絶縁体と前記主体金具との間隔が０．５ｍｍ以下の部分の前記絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ2が、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であってもよい。一般的に、絶縁体と主体金具との間隔が狭いほど、絶縁体の沿面放電が生じやすい。この形態のスパークプラグによれば、絶縁体と主体金具との間隔が狭い部位の絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ2を、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下とできるので、フラッシュオーバーを更に抑制できるとともに、スパークプラグの耐久性を向上できる。
【０００９】
（３）上記形態のスパークプラグは、前記絶縁体の先端から前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置までの前記軸線方向に沿った長さは、１０ｍｍ以下であってもよい。絶縁体の先端から絶縁体とパッキンとが接する位置までの長さが１０ｍｍ以下と短い場合、フラッシュオーバーがより発生しやすくなる。この点、上記形態のスパークプラグによれば、絶縁体の先端から絶縁体とパッキンとが接する位置までの長さが比較的短い場合であっても、フラッシュオーバーを抑制できる。
【００１０】
（４）上記形態のスパークプラグは、前記絶縁体の先端から前記絶縁体と前記パッキンとが接する位置までの前記軸線方向に沿った長さをＬとしたとき、前記絶縁体のうち、前記パッキンと接する位置から前記軸線方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の前記絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ3が、１５μｍ以下であってもよい。パッキンと接する絶縁体の部位は棚状に形成されているものがあり、この場合、電界が集中しやすくフラッシュオーバーの発生可能性、および、棚部に応力が集中しやすく絶縁体の損傷可能性が高くなるおそれがある。この形態のスパークプラグによれば、パッキン近傍（棚部近傍）の絶縁体の外表面の算術平均粗さＲａ3を１５μｍ以下にできるので、フラッシュオーバーを抑制できるとともに、スパークプラグの耐久性を向上できる。
【００１１】
（５）上記形態のスパークプラグは、ねじ径がＭ１０以下であってもよい。一般的に、ねじ径がＭ１０以下のスパークプラグは、絶縁体の肉厚が薄いため損傷しやすい。この形態のスパークプラグによれば、ねじ径がＭ１０以下という絶縁体の肉厚が薄いスパークプラグにおいても、耐久性を維持しつつフラッシュオーバーを抑制できる。
【００１２】
（６）上記形態のスパークプラグは、前記主体金具の先端部に固定され、前記中心電極の先端部との間で間隔を形成する接地電極を備え、前記間隔は、０．９ｍｍ以上であってもよい。この形態のスパークプラグによれば、間隔が０．９ｍｍ以上のスパークプラグについても、耐久性を維持しつつ、フラッシュオーバーを抑制でき、高い電圧を印加することができる。
【００１３】
本発明は、装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、スパークプラグの製造方法やスパークプラグの制御方法、その制御方法を実現するコンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した一時的でない記録媒体等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１実施形態におけるスパークプラグ１００の部分断面図。
【図２】第１実施形態におけるスパークプラグ１００の先端部分を説明する部分拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
Ａ．第１実施形態：
Ａ１．スパークプラグ概略構成：
図１は、第１実施形態におけるスパークプラグ１００の部分断面図である。スパークプラグ１００は、図１に示すように、軸線Ｏに沿った細長形状を有している。図１において、一点破線で示す軸線Ｏ−Ｏの右側は、外観正面図を示し、軸線Ｏ−Ｏの左側は、スパークプラグ１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１００を切断した断面図を示している。以下の説明では、軸線Ｏに平行であって図１の下方側を先端側と呼び、図１の上方側を後端側と呼ぶ。
【００１６】
スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０とを備える。絶縁碍子１０の一端から突出する棒状の中心電極２０は、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の他端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。主体金具５０に電気的に接続された接地電極３０は、火花を発生させる間隙である火花ギャップを中心電極２０の先端との間に形成する。スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に設けられた取付ネジ孔２０１に主体金具５０を介して取り付けられる。端子金具４０に２万〜３万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極２０と接地電極３０との間に形成された火花ギャップに火花が発生する。絶縁碍子１０は、特許請求の範囲の「絶縁体」にあたる。
【００１７】
絶縁碍子１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも端子金具４０側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも中心電極２０側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７の外径以下の外径を有するとともに、先端側に向けて縮径する脚長部１３が形成されている。なお、脚長部１３は、一定の外径を有するストレート形状や、段部を有する形状などとしてもよい。
【００１８】
主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具である。本実施形態では、主体金具５０は、低炭素鋼により形成され、全体にニッケルめっきや亜鉛めっき等のめっき処理が施されている。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付ける工具（図示せず）が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッド２００との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿される。主体金具５０の先端面５７は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。
【００１９】
主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８が圧縮変形し、この圧縮変形部５８の圧縮変形により、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク９が軸線Ｏ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。
【００２０】
また、主体金具５０の内周においては、取付ネジ部５２の位置に形成された金具内段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の脚長部１３の基端に位置する係止部３００が押圧されている。この板パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。
【００２１】
中心電極２０は、電極母材（図示省略）の内部に、電極母材よりも熱伝導性に優れる芯材（図示省略）が埋設された棒状の部材である。本実施形態では、電極母材は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０の後端部は、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続される。
【００２２】
接地電極３０は、耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極３０の基端は、主体金具５０の先端面５７に溶接されている。接地電極３０の先端側は、軸線Ｏと交差する方向に屈曲されており、接地電極３０の先端部が、中心電極２０の先端面と軸線Ｏ上で対向している。なお、接地電極３０は、中心電極２０と同様に、電極母材の内部に、電極母材よりも熱伝導性に優れる芯材が埋設された棒状の部材によって形成されてもよい。
【００２３】
Ａ２．絶縁碍子１０の詳細構成：
図２は、第１実施形態におけるスパークプラグ１００の先端部分を説明する部分拡大図である。図２には、図１における枠Ｘが拡大されて示されている。絶縁碍子１０の脚長部１３は、金具内段部５６に係止される係止部３００と、係止部３００の先端側に形成されている胴部３０２とを有する。胴部３０２は、先端側に向けて外径が縮径するように形成されている。係止部３００は特許請求の範囲における「段部」に当たる。
【００２４】
主体金具５０の金具内段部５６は、後端側から先端側に向けて内径が縮径する第１段部４００と、第１段部４００の先端側に形成され、絶縁碍子１０の胴部３０２に対向するように延伸する第２段部４０２と、第２段部４０２の先端側に形成され、後端側から先端側に向けて内径が拡径する第３段部４０４を有する。第２段部４０２は、後端側から先端側に向かうにつれて内径が拡大するように、テーパ状に形成されている。金具内段部５６は、特許請求の範囲における「受け部」にあたる。
【００２５】
図２に示されるように、絶縁碍子１０の脚長部１３と主体金具５０の金具内段部５６とは、所定の間隔だけ離間するように配置される。
【００２６】
絶縁碍子１０のうち、パッキン８と絶縁碍子１０とが接する先端側の位置ＰＡよりも先端側の部分の外表面の算術平均粗さＲａ1は、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下である。なお、位置ＰＡよりも先端側において、軸線Ｏ方向に直交する方向における絶縁碍子１０と主体金具５０との間隔Ｄａが０．５ｍｍ以下の部分の絶縁碍子１０の外表面について、算術平均粗さＲａ2が、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であることが好ましい。
【００２７】
なお、本明細書において、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さ（表面粗度）は、非接触三次元測定装置ＮＨ−３（三鷹光機株式会社製）を利用し、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に従って測定されている。
【００２８】
第１実施形態において、絶縁碍子１０の外表面の粗さは、絶縁碍子１０の外表面を研磨する砥石の粒度や切削速度を調整することにより規定される。絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1を３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下とするには、砥石の平均粒度を５０μｍ以上、かつ、１５０μｍ以下とすることが好ましい。砥石の平均粒度が約５０μｍ未満の場合、目詰まりしやすいという問題が生じ、砥石の平均粒度が約１５０μｍより大きい場合、切削痕が大きくなり、荒削りとなるという問題が生じるためである。また、生産性の向上と砥石の長寿命化という観点からは、成形体（絶縁碍子１０）を切削する切削速度を０．５ｇ／ｓｅｃ以上、かつ、２．０ｇ／ｓｅｃ以下とすることが好ましい。切削速度が０．５ｇ／ｓｅｃ未満の場合、生産性が低下するという問題が生じ、切削速度が２．０ｇ／ｓｅｃより速い場合、砥石の寿命低下を招くおそれが高いためである。また、例えば、平均粒度の高い砥石を用いて絶縁碍子１０の外表面を荒く削り、その後、平均粒度の低い砥石を用いて絶縁碍子１０の外表面が所望の粗度となるように研磨しても良い。
【００２９】
絶縁碍子１０の先端１０ａから絶縁碍子１０とパッキン８とが接する位置ＰＡまでの軸線Ｏ方向に沿った長さＬは、１０ｍｍ以下である。また、絶縁碍子１０のうち、パッキン８と接する位置ＰＡから軸線Ｏ方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ3は１５μｍ以下である。
【００３０】
また、第１実施形態において、スパークプラグ１００は、ねじ径がＭ１０以下である。また、スパークプラグ１００において、中心電極２０の先端部２０ａと接地電極３０の金属チップ３１との間の間隔Ｄｂ（いわゆる火花間隔）は、０．９ｍｍ以上である。
【００３１】
Ａ３．評価結果：
以上説明した条件を備えるスパークプラグ１００について、耐フラッシュオーバー性能、折れ強度、耐汚損性にについて試験を行い評価した結果を示す。表１は、耐フラッシュオーバー性能、折れ強度の試験結果を示しており、表２は、耐汚損性の試験結果を示している。
【００３２】
表１において、各項目は以下の通り示している。
ネジ径：主体金具５０のネジ径
Ｇａｐ：中心電極２０と接地電極３０との火花間隔Ｄｂ
Ｌ：絶縁碍子１０の先端１０ａから絶縁碍子１０とパッキン８とが接する位置ＰＡまで  の軸線Ｏ方向に沿った長さ
Ｒａ1：パッキン８と接する位置ＰＡよりも先端側の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さ
Ｒａ2：絶縁碍子１０と主体金具５０との間隔Ｄａが０．５ｍｍ以下の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さ
Ｒａ3：パッキン８と接する位置ＰＡから軸線Ｏ方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さ
【００３３】
耐フラッシュオーバー性能を評価する試験では、スパークプラグを可視チャンバーに取り付け、放電と放電波形を同期させて放電を観察することにより、フラッシュオーバーの発生率（単位：％）を評価した。試験１では、０．６Ｍｐの圧力下において、６０ｋＨ，２５ｋＶの電圧を３０秒間印加したときのフラッシュオーバーの発生率と、判定結果を表１の「耐ＦＯ性能」に示す。表１において、判定結果はフラッシュオーバーの発生率をＦｒとして、以下の通りである。
Ａ：Ｆｒ≦０．１％
Ｂ：０．１％＜Ｆｒ≦０．５％
Ｃ：０．５％＜Ｆｒ≦１．０％
Ｄ：１．０％＜Ｆｒ≦３．０％
Ｅ：３．０％＜Ｆｒ≦１０．０％
Ｆ：Ｆｒ＞１０．０％
【００３４】
折れ強度を評価する試験では、「ＪＩＳ  Ｂ  ８０３１＿７．４項」に準ずる耐衝撃性試験を行い、判定結果を表１の「折れ強度」に示す。なお、耐衝撃性試験の概要は次の通りである。Ｌ字ブッシュに取付けた上で、ＪＩＳ  Ｂ８０３１の７．４に規定される衝撃試験機により、衝呈２２ｍｍとして毎分４００回の割合でサンプルの先端部に衝撃を与えた。そして、３時間経過後に、脚長部における割れの有無を確認するとともに、割れが発生した本数（割れ本数）を測定した。表１において、判定結果は以下の通りである。
Ａ：割れ発生率≦１％
Ｂ：≦３％
Ｃ：≦１０％
Ｄ：≧１０％
【００３５】
【表１】
2014107084.tif 000003
【００３６】
表１に示されるように、比較例のスパークプラグにおいて、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1が０．３μｍ未満のものについては、折れ強度は良好であるが、フラッシュオーバーの発生率Ｆｒが０．５％を超えてしまい、算術平均粗さＲａ1が１５．０を超えるものについては、耐フラッシュオーバー性能は１．０％以下と良好であるが、強度が低下する。これは、パッキン８と接する位置ＰＡよりも先端側の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1が３．０μｍ未満のスパークプラグは、外表面の凹凸が少ないためフラッシュオーバーが発生しやすいためであると考えられ、また、パッキン８と接する位置ＰＡよりも先端側の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1が１５．０μｍを超えるスパークプラグについては、外表面の凹凸の凹部の窪みが比較的深く、凹部に応力が集中しやすいためであると考えられる。第１実施形態のスパークプラグ１００の種々の条件を満たす実施例１〜１２のスパークプラグは、パッキン８と接する位置ＰＡよりも先端側の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1が３．０μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であるので、表１に示されるように、耐フラッシュオーバー性能、折れ強度ともに良好な結果を示している。
【００３７】
また、表１に示されるように、絶縁碍子１０と主体金具５０との間隔Ｄａが０．５ｍｍ以下の部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ2が３．０μｍ以上、かつ、１５μｍ以下である実施例４〜１２のスパークプラグは、耐フラッシュオーバー性能を更に向上できる。
【００３８】
また、表１に示されるように、位置ＰＡから軸線Ｏ方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ3が１５μｍ以下であれば、絶縁碍子１０の折れ強度向上の効果が高い。
【００３９】
また、表１に示されるように、絶縁碍子１０の先端１０ａから絶縁碍子１０とパッキン８とが接する位置ＰＡまでの軸線Ｏ方向に沿った長さＬが１０ｍｍ以下のスパークプラグ、ネジ径がＭ１０以下のスパークプラグは、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さを３．０μｍ以上、かつ、１５μｍ以下とすることにより、耐フラッシュオーバー性能、折れ強度向上の効果の程度が大きくなる。
【００４０】
また、表１に示されるように、間隔が０．９ｍｍ以上のスパークプラグについても、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さを３．０μｍ以上、かつ、１５μｍ以下とすることにより、耐久性を維持しつつ、フラッシュオーバーを抑制でき、高い電圧を印加することができる。
【００４１】
汚損性評価試験は、ＪＩＳ規格Ｄ１６０６で規定されている「くすぶり汚損試験」である。表２に示される種々の条件を有するスパークプラグに対して、脚長部１３の表面に絶縁油からなる被膜層を設け、低温試験室内（−１０℃）のシャシダイナモメータ上に排気量１５００ｃｃの４気筒エンジンを有する試験用自動車を置き、当該試験用自動車のエンジンにスパークプラグを各気筒に対応して４本組み付ける。尚、「絶縁油」としては、例えば、シリコンオイルやフッ素系オイル等を主成分とし、パラフィン等を含む混合液を挙げることができる。そして、空吹かしを３回行った後、３速３５ｋｍ／ｈで４０秒間走行し、９０秒間のアイドリングを挟んで、再度３速３５ｋｍ／ｈで４０秒間走行する。その後、エンジンを一度停止・冷却させる。次いで、空吹かしを３回行った後、１速１５ｋｍ／ｈで２０秒間走行することを、３０秒間のエンジン停止を挟みつつ、合計３度行い、その後エンジンを停止させる。この一連のテストパターンを１サイクルとして、複数サイクル繰り返し試験を行った。そして、各サイクルの終了時に、所定のサンプルに関し、主体金具と接続端子との間の絶縁抵抗値を測定し、その絶縁抵抗値が１０ＭΩに到達したときのサイクル数（１０ＭΩ到達サイクル数）を確認した。表２において、判定結果は、１０ＭΩ到達サイクル数をＮとして、以下の通りである。
Ａ：Ｎ≧７
Ｂ：Ｎ＝６
Ｃ：Ｎ≦５
【００４２】
【表２】
2014107084.tif 000004
表２に示されるように、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ1が３．０μｍ以上、かつ、１５μｍ以下であるスパークプラグでは、フラッシュオーバーが抑制されるので、絶縁碍子１０の高温化を抑制でき、比較的長期間に亘って、脚長部の基端部側の表面に十分な厚みの被膜層を存在させておくことができる。その結果、脚長部１３の表面に絶縁油からなる被膜層を設けた場合において、より優れた絶縁性能（耐汚損性の向上）を実現することができる。
【００４３】
Ｂ．変形例：
・変形例１：
上記第１実施形態では、絶縁碍子１０とパッキン８とが接する位置ＰＡよりも先端側において、軸線Ｏ方向に直交する方向における絶縁碍子１０と主体金具５０との間隔Ｄａが０．５ｍｍ以下の部分の絶縁碍子１０の外表面について、算術平均粗さＲａ2が、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下としているが、間隔Ｄａが０．５ｍｍ以下の部分の絶縁碍子１０の外表面について、算術平均粗さＲａ2が、３μｍ以上、かつ、１５μｍ以下でなくてもよい。
【００４４】
・変形例２：
また、第１実施形態において、絶縁碍子１０の先端１０ａから絶縁碍子１０とパッキン８とが接する位置ＰＡまでの軸線Ｏ方向に沿った長さＬは、１０ｍｍ以下である。また、絶縁碍子１０のうち、パッキン８と接する位置ＰＡから軸線Ｏ方向に沿ってＬ／３だけ先端側までの部分の絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ3は１５μｍ以下であるが、絶縁碍子１０の外表面の算術平均粗さＲａ3は１５μｍ以下でなくてもよい。
【００４５】
・変形例３：
また、第１実施形態において、スパークプラグ１００は、ねじ径がＭ１０以下であるが、ネジ径がＭ１０より大きくても良い。
【００４６】
・変形例４：
また、第１実施形態において、スパークプラグ１００は、中心電極２０の先端部２０ａと接地電極３０の金属チップ３１との間の間隔Ｄｂが０．９ｍｍ以上であるが、間隔Ｄｂは、０．９未満であってもよい。
【００４７】
本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６…リング部材
８…パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１０ａ…先端
１２…軸孔
１３…脚長部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０…中心電極
２０ａ…先端部
３０…接地電極
３１…金属チップ
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５６…金具内段部
５７…先端面
５８…圧縮変形部
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
３００…係止部
３０２…胴部
４００…第１段部
４０２…第２段部
４０４…第３段部
【図１】
2014107084.tif 000005
【図２】
2014107084.tif 000006