(57)【要約】【課題】配線の破損を回避すると共に製造コストを低減できるタッチパネル及びその製造方法を提供する。【解決手段】タッチパネル１１は、外部に引き出される配線、即ちＦＰＣ１３が接続されたタッチパネル本体部１２と、加飾印刷が施された加飾フィルム１５と、タッチパネル本体部１２に加飾フィルム１５を接着すると共に加飾フィルム１５と同一の大きさであるＯＣＡ１４と、ＯＣＡ１４とＦＰＣ１３との間に形成される非接着膜１８とを備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外部に引き出される配線が接続された本体部と、
加飾印刷が施されたシート部材と、
前記本体部に前記シート部材を接着すると共に前記シート部材と同一の大きさである接着剤と、
前記接着剤と前記配線との間に形成される非接着膜と
を備えることを特徴とするタッチパネル。
【請求項２】
前記非接着膜は、非接着剤を含有したインクを前記接着剤に印刷すること、又は当該インクを前記接着剤に吹き付けることによって形成されていることを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル。
【請求項３】
前記非接着膜は、前記配線と対向する接着剤上の領域を含む、前記接着剤の外周部に形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載のタッチパネル。
【請求項４】
前記非接着膜の膜厚は、３〜５μｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のタッチパネル。
【請求項５】
シート部材に加飾印刷を施す工程と、
前記加飾印刷が施されたシート部材に接着剤を貼り合わせる工程と、
タッチパネルの本体部に接続される配線と対向する前記接着剤の位置に非接着膜を形成する工程と、
前記非接着膜が形成されたシート部材を所望の形状に切断する工程と、
当該切断されたシート部材を前記本体部に貼り付ける工程と備えるタッチパネルの製造方法。
【請求項６】
シート部材に加飾印刷を施す工程と、
タッチパネルの本体部に接続される配線と対向する前記加飾印刷上に非接着膜を形成する工程と、
前記非接着膜が形成されたシート部材に接着剤を貼り合わせる工程と、
前記接着剤が貼り合わされたシート部材を所望の形状に切断する工程と、
当該切断されたシート部材を前記本体部に貼り付ける工程と備えるタッチパネルの製造方法。
【請求項７】
前記非接着膜は、非接着剤を含有したインクを前記接着剤に印刷すること、又は当該インクを前記接着剤に吹き付けることによって形成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載のタッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、操作面上に保護シートが貼り付けられるタッチパネルが知られている（例えば、特許文献１参照）。このタッチパネルでは、タッチパネルの振動をユーザに効果的に伝達するために、保護シートの周縁部にタッチパネルの周縁部と接着されていない非接着部が形成されている。
【０００３】
図１は、従来のタッチパネルの分解図である。図２（Ａ）は、上方から見た場合の従来のタッチパネルの模式図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ−Ａ線の断面図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のタッチパネルを反転させた状態（即ち、操作面が最下位置にある状態）を示す。
【０００４】
図１において、タッチパネル１は、タッチパネル本体部２と、透明電極用配線を含むＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）３と、加飾フィルム５をタッチパネル本体部２に接着するためのＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）４と、外観の意匠性を向上させる加飾フィルム５と備えている。加飾フィルム５は、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルム５ａで構成されており、そのフィルム５ａの外周部に外観デザインのための加飾印刷５ｂが施されている。
【０００５】
ＯＣＡ４は、ＦＰＣ３と対向する位置に切り欠け部４ａを有しており、ＦＰＣ３上に配置されない構成となっている。これは、ＯＣＡ４が切り欠け部４ａを有しない場合、ＦＰＣ３の接続部６（即ちタッチパネル本体部２に接続されているＦＰＣ３の配線部分）において、ＯＣＡ４が接続部６の凹凸に追従し、操作面（つまり加飾フィルム５）のフラット性が損なわれるためであり、さらに、ＦＰＣ３の接続部６及び加飾フィルム５がＯＣＡ４に固定され、ＯＣＡ４や加飾フィルム５の熱収縮により接続部６がダメージを受けるためである。
【０００６】
図１及び図２（Ａ），（Ｂ）に示すタッチパネル１の製造方法を図３に示す。タッチパネルの製造装置としては公知の装置を利用する。
【０００７】
まず、加飾印刷５ｂがＰＥＴフィルム５ａの外周部に施される（ステップＳ１）。そして、ＯＣＡ４が型抜き加工により、図１に示すような形状に加工される（ステップＳ２）。ここでは、図２（Ａ）及び図３に示すように、型抜き加工により、ＦＰＣ３の接続部６及び外周部に対応するＯＣＡ４ｂが削除される。
【０００８】
次に、加工されたＯＣＡ４が、加飾印刷５ｂが施されたＰＥＴフィルム５ａ上に貼り合わされる（ステップＳ３）。その後、ＯＣＡ４が貼り合わされたＰＥＴフィルム５ａを適切な形状に切断し（ステップＳ４）、その切断されたＰＥＴフィルム５ａをタッチパネル本体部２に貼り付ける（ステップＳ５）。尚、ステップＳ４のＯＣＡ４が貼り合わされたＰＥＴフィルム５ａからは、複数のタッチパネル用ＰＥＴフィルムが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−１１３４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述したように、ＯＣＡ４は型抜き加工する必要があるので、型抜き用の金型を作成するための費用が必要であり、製造コストが高くなる。一方で、型抜き加工を行わない場合には、上述したように、ＦＰＣ３の接続部６（ＦＰＣ３の配線部分）が破損するおそれがある。
【００１１】
本発明の目的は、配線の破損を回避すると共に製造コストを低減できるタッチパネル及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、明細書に開示されたタッチパネルは、外部に引き出される配線が接続された本体部と、加飾印刷が施されたシート部材と、前記本体部に前記シート部材を接着すると共に前記シート部材と同一の大きさである接着剤と、前記接着剤と前記配線との間に形成される非接着膜とを備える。
【００１３】
明細書に開示されたタッチパネルの製造方法は、シート部材に加飾印刷を施す工程と、前記加飾印刷が施されたシート部材に接着剤を貼り合わせる工程と、タッチパネルの本体部に接続される配線と対向する前記接着剤の位置に非接着膜を形成する工程と、前記非接着膜が形成されたシート部材を所望の形状に切断する工程と、当該切断されたシート部材を前記本体部に貼り付ける工程と備える。
【００１４】
明細書に開示されたタッチパネルの製造方法は、シート部材に加飾印刷を施す工程と、タッチパネルの本体部に接続される配線と対向する前記加飾印刷上に非接着膜を形成する工程と、前記非接着膜が形成されたシート部材に接着剤を貼り合わせる工程と、前記接着剤が貼り合わされたシート部材を所望の形状に切断する工程と、当該切断されたシート部材を前記本体部に貼り付ける工程と備える。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、配線の破損を回避すると共に製造コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】従来のタッチパネルの分解図である。
【図２】（Ａ）は、上方から見た場合の従来のタッチパネルの模式図である。（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ−Ａ線の断面図である。
【図３】従来のタッチパネルの製造方法を示す図である。
【図４】（Ａ）は、第１の実施の形態に係るタッチパネルの分解図である。（Ｂ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。
【図５】第１の実施の形態に係るタッチパネルの製造方法を示す図である。
【図６】第２の実施の形態に係るタッチパネルの断面図である。
【図７】第２の実施の形態に係るタッチパネルの製造方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
【００１８】
（第１の実施の形態）
図４（Ａ）は、本実施の形態に係るタッチパネルの分解図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のタッチパネルを反転させた状態（即ち、操作面が最下位置にある状態）を示す。
【００１９】
図４（Ａ）において、タッチパネル１１は、公知の抵抗膜方式又は投影型静電容量方式（プロジェクテッドキャパシティブ方式）のタッチパネル本体部１２と、透明電極用配線を含むＦＰＣ（Flexible printed circuit）１３と、加飾フィルム１５をタッチパネル本体部１２に接着するためのＯＣＡ（optical clear adhesive）１４と、外観の意匠性を向上させる加飾フィルム１５と備えている。
【００２０】
加飾フィルム１５は、タッチパネル本体部１２に対する操作を入力する操作面であり、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルム１５ａで構成されている。ＰＥＴフィルム１５ａの外周部には、外観デザインのための加飾印刷１５ｂが施されている。尚、加飾フィルム１５は、ＰＥＴフィルムに代えて、ポリカーボネート（Polycarbonate）又はガラスで構成されていてもよい。
【００２１】
ＦＰＣ１３の接続部１６と対向するＯＣＡ１４上の領域１７ａを含むＯＣＡ１４の外周部１７には、非接着膜１８が形成される。これにより、接着剤やシート部材の熱収縮により生じる応力がタッチパネル本体部１２の操作面に均等にかかる。
【００２２】
非接着膜１８は、シリコン等の非接着剤を含有したインクをＯＣＡ１４の外周部１７に印刷すること、又は当該インクをスプレー等によりＯＣＡ１４の外周部１７に吹き付けることによって形成されている。非接着膜１８の膜厚、即ち、非接着剤を含有したインクの膜厚は、３〜５μｍである。これは、公知の装置を利用して、非接着剤を含有したインクを印刷した場合又は吹き付けた場合に、最小の膜厚が３〜５μｍになるからである。尚、非接着膜１８は、シリコン等の非接着成分を含有したフィルムで形成されてもよい。また、非接着膜１８は、図４（Ｂ）に示すように、ＯＣＡ１４のタッチパネル本体部１２側に形成されている。
【００２３】
ＦＰＣ１３は、タッチパネル本体部１２の一端に接続されている。ＦＰＣ１３の接続部１６、即ち、タッチパネル本体部１２に接続されているＦＰＣ１３の配線部分は、図４（Ｂ）に示すように、非接着膜１８に接している。これにより、例えば、加飾フィルム１５の収縮により、ＯＣＡ１４に中心方向に向かう応力（図４（Ｂ）の矢印）が作用しても、ＦＰＣ１３の接続部１６には応力が作用することがない。従って、加飾フィルム１５の収縮によりＦＰＣ１３の接続部１６がダメージを受けることを回避できる。
【００２４】
図５は、タッチパネル１１の製造方法を示す図である。タッチパネル１１の製造装置としては、公知の装置を利用する。
【００２５】
まず、加飾印刷１５ｂがＰＥＴフィルム１５ａの外周部１７に施される（ステップＳ１１）。次に、ＯＣＡ１４が、加飾印刷１５ｂが施されたＰＥＴフィルム１５ａ上に貼り合わされる（ステップＳ１２）。次いで、ＯＣＡ１４の外周部１７に非接着剤を含有したインクが印刷される又はスプレー等により吹き付けられる（ステップＳ１３）。これにより、非接着膜１８がＯＣＡ１４の外周部１７に形成される。
【００２６】
その後、ＯＣＡ１４が貼り合わされたＰＥＴフィルム１５ａを所望の形状に切断する（ステップＳ１４）。従って、ＯＣＡ１４は平面視でＰＥＴフィルム１５ａと同一の大きさになる。尚、ＯＣＡ１４が貼り合わされたＰＥＴフィルム１５ａからは、複数のタッチパネル用ＰＥＴフィルムが得られる。また、所望の形状とは、タッチパネル本体部１２よりも一回り大きい形状である。最後に、切断されたＰＥＴフィルム１５ａをタッチパネル本体部１２に貼り付ける（ステップＳ１５）。
【００２７】
このように、図５のタッチパネル１１の製造方法によれば、ＯＣＡ１４の型抜き加工が不要なので、型抜き用の金型を作成するための費用が不要である。従って、従来のタッチパネルの製造方法を比べて、製造コストを低減できる。また、ＯＣＡ１４の型抜き加工が行われる場合には、ＯＣＡ１４を加飾フィルム１５に高精度で貼り合わせる必要があるが、図５のタッチパネル１１の製造方法では、ＯＣＡ１４の型抜き加工が行われないので、高精度の貼り合わせが要求されることがなく、製造しやすいというメリットがある。
【００２８】
以上説明したように、本実施の形態によれば、タッチパネル１１は、外部に引き出される配線、即ちＦＰＣ１３が接続されたタッチパネル本体部１２と、加飾印刷が施された加飾フィルム１５と、タッチパネル本体部１２に加飾フィルム１５を接着すると共に加飾フィルム１５と同一の大きさであるＯＣＡ１４と、ＯＣＡ１４とＦＰＣ１３との間に形成される非接着膜１８とを備える。
【００２９】
よって、ＦＰＣ１３の配線が接着剤やシート部材の熱収縮に応じた応力を受けることがないので、配線の破損を回避することができる。ＯＣＡ１４が加飾フィルム１５と同一の大きさであるので、ＯＣＡ１４の型抜き用の金型が不要であり、製造コストを低減できる。
【００３０】
また、タッチパネル１１では、加飾フィルム１５とタッチパネル本体部１２との間に空間が形成されることがないので、ＯＣＡ１４に異物が付着し、製造の歩留まりが悪化するという問題が解消する。さらに、非接着膜１８は印刷又はスプレーの吹き付けにより形成される薄膜なので、操作面、即ち加飾フィルム１５のフラット性に影響を与えることがない。
【００３１】
（第２の実施の形態）
本実施の形態は、非接着膜１８が形成される位置が第１の実施の形態と異なる。以下、主として第１の実施の形態と異なる特徴について説明する。
【００３２】
図６は、タッチパネル１１の変形例の断面図である。
【００３３】
非接着膜１８は、シリコン等の非接着剤を含有したインクを加飾印刷１５ｂに印刷すること、又は当該インクをスプレー等により加飾印刷１５ｂに吹き付けることによって形成されている。さらに、非接着膜１８上にＯＣＡ１４が貼り合わされ、ＦＰＣ１３の接続部１６がＯＣＡ１４に接着されている。この場合、例えば、加飾フィルム１５の熱収縮により、ＯＣＡ１４に中心方向に向かう応力（図６の矢印）が作用しても、非接着膜１８がその応力を削減するように機能するので、ＦＰＣ１３の接続部１６には応力が作用することが少ない。従って、加飾フィルム１５の熱収縮によりＦＰＣ１３の接続部１６がダメージを受けることを抑制できる。
【００３４】
図７は、タッチパネル１１の製造方法を示す図である。タッチパネル１１の製造装置としては、公知の装置を利用する。
【００３５】
まず、加飾印刷１５ｂがＰＥＴフィルム１５ａの外周部１７に施される（ステップＳ２１）。次に、加飾印刷１５ｂ上に非接着剤を含有したインクが印刷される又はスプレー等により吹き付けられる（ステップＳ２２）。これにより、非接着膜１８が加飾印刷１５ｂ上に形成される。
【００３６】
次いで、ＯＣＡ１４が、加飾印刷１５ｂ及び非接着膜１８が積層されたＰＥＴフィルム１５ａ上に貼り合わされる（ステップＳ２３）。その後、ＯＣＡ１４が貼り合わされたＰＥＴフィルム１５ａを所望の形状に切断する（ステップＳ２４）。従って、ＯＣＡ１４は平面視でＰＥＴフィルム１５ａと同一の大きさになる。尚、ＯＣＡ１４が貼り合わされたＰＥＴフィルム１５ａからは、複数のタッチパネル用ＰＥＴフィルムが得られる。また、所望の形状とは、タッチパネル本体部１２よりも一回り大きい形状である。最後に、切断されたＰＥＴフィルム１５ａをタッチパネル本体部１２に貼り付ける（ステップＳ２５）。
【００３７】
以上説明したように、本実施の形態によれば、非接着膜１８が、ＯＣＡ１４と加飾印刷１５ｂとの間に形成される。よって、ＦＰＣ１３の配線が接着剤やシート部材の熱収縮に応じた応力を受けることが少ないので、配線の破損を回避することができる。
【００３８】
尚、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形して実施することが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１１  タッチパネル
１２  タッチパネル本体部
１３  ＦＰＣ
１４  ＯＣＡ
１５  加飾フィルム
１５ａ  ＰＥＴフィルム
１５ｂ  加飾印刷
１６  接続部
１８  非接着膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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