(57)【要約】【課題】本発明では、各ガラス基板の熱膨張差による変形を抑制し、かつ製造の容易なシール構造を有する真空複層ガラスを提供する。【解決手段】相互に対向する第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０との間に形成される間隙部１３０がシール部材１５０によって封止された複層ガラスであって、シール部材１５０は両ガラス基板１１０、１２０の周囲の端面に形成された第１および第２の接合層１６０、１６５と、両接合層を介して両ガラス基板１１０、１２０の周囲に組み付けられ、かつ両ガラス基板１１０、１２０に比べて高い熱膨張率を有する環状の金属部材１５５とを備え、組み付け前の室温の状態で、金属部材１５５の内側表面の周長がそれぞれ接合層が形成された第１のガラス基板１１０または第２のガラス基板１２０の周囲の長さより短い金属部材１５５を加熱により長い状態とし、両ガラス基板１１０、１２０の周囲に組み付けた後、冷却して形成した。【選択図】図１
2014162701.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に対向する第１のガラス基板と第２のガラス基板との間に形成される間隙部が、シール部材によって封止された複層ガラスであって、
前記シール部材は、
前記第１のガラス基板の周囲の端面に形成された第１の接合層と、
前記第２のガラス基板の周囲の端面に形成された第２の接合層と、
前記第１および第２の接合層を介して前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板の周囲に組み付けられ、かつ前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板に比べて高い熱膨張率を有する環状の金属部材とを備え、
前記第１および第２のガラス基板に組み付け前の室温の状態で、前記金属部材の内側表面の周長が前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板または前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて短い前記金属部材を、加熱により、前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板または前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて長くなった状態で、前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板および第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲に組み付けた後、冷却されて形成された
ことを特徴とする複層ガラス。
【請求項２】
前記複層ガラスは、前記間隙部が大気圧未満である請求項１に記載の複層ガラス。
【請求項３】
前記金属部材は、シームレス部材である請求項１および２に記載の複層ガラス。
【請求項４】
前記金属部材は、複層ガラスの断面方向から見たとき、該複層ガラスの板厚方向に平行な板状を有する請求項１から３のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項５】
前記第１の接合層または前記第２の接合層は、ガラス固化層を有する請求項１から４のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項６】
前記金属部材は、複層ガラスの断面方向から見たとき、凸部を有する請求項１から５のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項７】
前記金属部材は、複層ガラスの断面方向から見たとき、凸部が前記第１のガラス基板および第２のガラス基板の面内方向と面外方向に交互に連続して形成された、ジャバラ構造を備える請求項１から６いずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項８】
前記第１のガラス基板の周囲の長さは、前記第２のガラス基板の周囲の長さよりも短く、前記金属部材は、複層ガラスの断面方向から見たとき、前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板の周囲に形成される段差に沿った階段形状を有する請求項１から７いずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項９】
相互に対向する第１のガラス基板と第２のガラス基板との間に形成される間隙部が、シール部材によって封止された複層ガラスの製造方法であって、
前記第１のガラス基板の周囲の端面に第１の接合層を形成し、前記第２のガラス基板の周囲の端面に第２の接合層を形成するステップと、
内側表面と外側表面を有しかつ前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板よりも大きい熱膨張率を有し、内側表面の周長が、室温の状態で、前記第１のガラス基板または前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて短い環状の金属部材を準備するステップと、
前記金属部材の内側表面の周長が、前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板または前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて長くなるまで前記金属部材を加熱するステップと、
前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板と前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板とを、前記間隙部を形成させた状態で積層して積層体を構成し、前記積層体の周囲に、前記第１の接合層および前記第２の接合層と接触するように加熱された前記金属部材を組み付けて組立体を構成するステップと、
前記組立体を加熱して、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材とを接合させるステップと、
を有することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の接合層または前記第２の接合層は、ガラス固化層を有し、前記ガラス固化層が前記組立体の加熱により前記金属部材と接触した状態で軟化した後冷却固化され、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材とが接合される請求項９に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１１】
前記金属部材は、シームレス部材である請求項９および１０に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１２】
前記金属部材は、複層ガラスの断面方向から見たとき、前記第１のガラス基板の端面および前記第２のガラス基板の端面と平行な板状を有する請求項９から１１のいずれか一つに記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１３】
前記組立体を加熱して、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材を接合させるステップは、前記組立体を３５０℃〜６００℃の大気雰囲気中で、５秒〜３０分間保持した後、室温まで冷却する請求項９から１２のいずれか一つに記載の複層ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層ガラスおよび複層ガラスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対のガラス基板を間隙部を介して積層し、該間隙部を大気圧以下または真空状態に保持して構成される、いわゆる「真空複層ガラス」は、優れた断熱効果を有するため、例えばビルおよび住宅等の建築物用の窓ガラス用途に広く利用されている。
【０００３】
従来の真空複層ガラスのシール部材の構造（シール構造）は、一対のガラス基板の周囲をガラスフリットで固着するというものであった。しかし、このようなシール構造では、室内と室外で大きな温度差が発生した場合、各ガラス基板の熱膨張の差によって、真空複層ガラスが歪んだり変形したりする場合があった。特に、この現象が顕著になると、真空複層ガラスが破損するおそれがあった。
【０００４】
このような問題を解消するため、シール部材にある程度の変形を許容させる金属部材とガラスフリットとで構成されたシール構造を有する真空複層ガラスが開示されている（例えば、特許文献１参照）。図１０に示すように、特許文献１には、第１のガラス基板２と、第２のガラス基板３と、両ガラス基板の間にスペーサ５を介して構成された間隙部６と、該間隙部６の周囲に構成されたシール部材７０とを備える真空複層ガラス５１が示されている。このシール部材７０は、第１のガラスフリット２５と第２のガラスフリット２６との間にＵ字型金属部材７１を介して封止することで、ある程度の変形機能を有すると考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】欧州特許第２０９９９９７号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このようなＵ字型金属部材７１を準備することは極めて難しい。真空複層ガラスのシール構造は高いシール性能を要求されるため、特許文献１のＵ字型のような三次元形状の金属部材を用いる場合には、金属部材を環状のシームレス部材（繋ぎ目のない一体品からなる部材）として作製するか、もしくは複数の部材を溶接等により環状に接合することが考えられる。
【０００７】
しかし、複雑な三次元形状の金属をシームレス部材として作製することは一般的な金属加工法ではほとんど不可能である。また、Ｕ字型金属部材７１は、間隙部の高さ（例えば１５０μｍなど）に収まるように、極めて薄い厚さで構成する必要があるが、そのような薄い三次元形状の金属部材を、溶接等によって接合することは極めて困難である。さらに、Ｕ字型金属部材７１は、封止用の部材として使用されるため、接合部には、欠陥や隙間のない高いシール性が要求される。複雑形状部材において、そのような高いシール性を有する接合部を形成するには、極めて高精度な接合技術が必要となる。
【０００８】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、各ガラス基板の熱膨張差による複層ガラスの変形を抑制し、かつ製造の容易なシール構造から成る複層ガラスおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明は、
相互に対向する第１のガラス基板と第２のガラス基板との間に形成される間隙部が、シール部材によって封止された複層ガラスであって、
前記シール部材は、
前記第１のガラス基板の周囲の端面に形成された第１の接合層と、
前記第２のガラス基板の周囲の端面に形成された第２の接合層と、
前記第１および第２の接合層を介して前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板の周囲に組み付けられ、かつ前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板に比べて高い熱膨張率を有する環状の金属部材とを備え、
前記第１および第２のガラス基板に組み付け前の室温の状態で、前記金属部材の内側表面の周長が前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板または前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて短い前記金属部材を、加熱により、前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板または前記第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲の長さと比べて長くなった状態で、前記第１の接合層が形成された前記第１のガラス基板および第２の接合層が形成された前記第２のガラス基板の周囲に組み付けた後、冷却されて形成された
ことを特徴とする複層ガラスを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、各ガラス基板の熱膨張差による複層ガラスの変形を抑制し、かつ製造の容易なシール構造から成る複層ガラスおよびその製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態による真空複層ガラス（第１の真空複層ガラス）を示した断面模式図である。
【図２】第１の複層ガラスにおける熱膨張差による変形を抑制することを説明するため、シール部材を拡大して示した断面模式図である。
【図３】本発明の第２実施形態による真空複層ガラス（第２の真空複層ガラス）を示した断面模式図である。
【図４】本発明の第３実施形態による真空複層ガラス（第３の真空複層ガラス）を示した断面模式図である。
【図５】本発明の複層ガラスの製造フローの一実施形態を概略的に示した図である。
【図６】本発明の複層ガラスの製造ステップＳ２０におけるガラス基板と金属部材の関係を示した断面模式図である。
【図７】本発明の複層ガラスの製造ステップＳ３０におけるガラス基板と金属部材の関係を示した断面模式図である。
【図８】本発明の複層ガラスの製造ステップＳ４０におけるガラス基板と金属部材の関係を示した断面模式図である。
【図９】本発明の複層ガラスの製造ステップＳ５０におけるガラス基板と金属部材の状態を示した断面模式図である。
【図１０】従来の真空複層ガラスを模式的に示した断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００１３】
（第１の真空複層ガラス）
以下、図１を参照して、本発明の第１実施形態による真空複層ガラスについて説明する。なお、以下の説明では、複層ガラスの一例として、「真空複層ガラス」を例に、その構成および特徴について説明する。ただし、本発明は、「真空複層ガラス」に限られるものではなく、「間隙部に気体を封入した複層ガラス」等あらゆる複層ガラスにも同様に提供することができる。
【００１４】
図１には、第１の真空複層ガラスの一構成の断面模式図に示す。なお、以下の説明では、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、断面模式図は、真空複層ガラスを断面方向（Ｙ方向）から見た時を示している。
【００１５】
図１に示すように、本発明の第１実施形態による第１の真空複層ガラス１００は、第１のガラス基板１１０と、第２のガラス基板１２０と、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の間に構成された間隙部１３０と、間隙部１３０を保持するための複数のスペーサ１９０と、間隙部１３０を密閉状態に保持するシール部材１５０とを有する。シール部材１５０は、第１の接合層１６０、金属部材１５５、および第２の接合層１６５から構成される。
【００１６】
なお、以下の説明で、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０について同時に説明する際には、両ガラス基板１１０、１２０と表記する。同様に第１の接合層１６０と第２の接合層１６５について同時に説明する時には、両接合層１６０、１６５と表記する。
【００１７】
両ガラス基板１１０、１２０を構成するガラスの組成は特に限られず、例えば、ソーダライムガラスまたは無アルカリガラス等であっても良く、両ガラス基板１１０と１２０とでガラスの組成が同一であっても異なっていても良い。
【００１８】
また、両ガラス基板１１０、１２０で形成される間隙部１３０内は、真空状態に維持される。間隙部１３０の真空度は特に限られず、大気圧よりも低いいかなる圧力であっても良い。一般に間隙部１３０の圧力は、０．２Ｐａ〜０．００１Ｐａ程度である。すなわち、本願において、「真空複層ガラス」は、間隙部内の圧力が必ずしも真空状態になっているものに限られず、「真空複層ガラス」という用語は、間隙部内の圧力が大気圧未満となっている全ての複層ガラスを意味するものとする。なお、間隙部１３０内には、アルゴンなどの不活性ガスが、大気圧未満の圧力で充填されても良い。
【００１９】
また、間隙部１３０の厚さ（Ｚ方向の長さ）は、間隙部１３０が大気圧未満の圧力である場合には、０．０１ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲であることがより好ましい。また、間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲であることが好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【００２０】
必要な場合、真空複層ガラス１００は、間隙部１３０内に、１または２以上のスペーサ１９０を有しても良い。スペーサ１９０は、間隙部１３０を所望の形状に保持する役割を有する。ただし、スペーサ１９０がなくても、間隙部１３０を所望の形状に維持することができる場合、例えば、間隙部１３０の真空度が低い場合、または間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、スペーサ１９０は、省略しても良い。スペーサ１９０は、従来の真空複層ガラスにおいて使用されるスペーサと同様の材料、形状および寸法を有しても良い。
【００２１】
シール部材１５０は、間隙部１３０を密閉状態に封止するための部材であり、シール部材１５０は、間隙部１３０の周囲全体に亘って構成されている。ここで、封止とは、シール部材を介して間隙部の真空度が全く低下しないことを理想状態とする。ただし、経年による真空度の変化は許容するものとする。
【００２２】
シール部材１５０を構成要素である両接合層１６０、１６５は、それぞれ両ガラス基板１１０、１２０の周囲の端面１１６および１２６に形成されている。すなわち、両接合層１６０、１６５は、両ガラス基板１１０、１２０の全周に亘って連続して形成され、平面視で環状を有している。
【００２３】
また、両接合層１６０、１６５は、それぞれ両ガラス基板の端面１１６、１２６全体に接触している必要はなく、Ｚ方向にはいかなる長さを有していても良い。
【００２４】
また、両接合層１６０、１６５は、それぞれ両ガラス基板の端面１１６、１２６のみではなく、それぞれガラス基板の端面から表面に亘って形成されていても良い。すなわち、断面で見た場合、それぞれ端面と表面に沿ったコ字状もしくはＬ字状に形成されていても良い。
【００２５】
両接合層１６０、１６５の厚さ（後述する複数の層で構成される場合は、全体の厚さ）は、これに限られるものではないが、例えば、両ガラス基板１１０、１２０と金属部材１５５の接着の観点から０．１μｍ〜１０００μｍの範囲であっても良い。
【００２６】
なお、図１の例では、両接合層１６０、１６５の断面は、いずれも、コーナー部が丸みを帯びた略矩形状の形状で示されている。しかしながら、これは単なる図面上の表現に過ぎず、両接合層１６０、１６５の断面は、例えば、略楕円形、略台形など、その他の形状を有しても良い。また両接合層１６０、１６５の断面形状は、異なっていても良い。
【００２７】
両接合層１６０、１６５は、両ガラス基板１１０、１２０および金属部材１５５に対して接合性を有する限り、セラミックス、ガラス（特に低融点ガラス）、金属など、いかなる材料で構成されても良い。また、両接合層１６０、１６５は、必ずしも単一の層で構成される必要はなく、複数の層で構成されても良い。また、両接合層１６０と１６５は同じ材料であっても、異なる材料で構成されても良い。
【００２８】
例えば、両接合層１６０、１６５は、ガラス固化層であっても良い。ガラス固化層は、ガラスフリットを含むペーストを焼成することにより形成される。ガラスフリットは、最終的に、第１のガラス固化層を構成するガラス成分となる。ガラス固化層は、ガラスフリットに加え、さらにセラミック粒子を含んでも良い。ガラス固化層に含まれるガラス成分の組成は、特に限られない。ガラス固化層に含まれるガラス成分は、例えば、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系またはＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスであっても良い。
【００２９】
表１には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系のガラスの組成の一例を示す。また、表２には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスの組成の一例を示す。
【００３０】
【表１】
2014162701.tif 000003
【００３１】
【表２】
2014162701.tif 000004
【００３２】
あるいは、両接合層１６０、１６５のいずれか一方は、表面に金属溶射膜を含んでも良い。例えば、第１の接合層１６０が溶射膜を有する場合、組み立て工程において、金属部材１５５を、例えばろう付けまたははんだ付け等により、第１の接合層１６０と結合させることが可能となる。そのような金属溶射膜は、例えば、アーク溶射方法またはプラズマ溶射方法等により、ガラス基板の端部に、環状に形成されても良い。金属溶射膜の材料は、これに限られるものではないが、例えば、銅（および銅合金）、アルミニウム（およびアルミニウム合金）、錫（および錫合金）、銀（および銀合金）、白金（および白金合金）、金（および金合金）、ならびに亜鉛（および亜鉛合金）等であっても良い。
【００３３】
金属部材１５５は、真空複層ガラスを断面方向（Ｙ方向）から見た時、真空複層ガラスの板厚方向（Ｚ方向）に平行な板状を有し、真空複層ガラス１００の全周を囲うように平面視で環状に形成されている。金属部材１５５は、第１のガラス基板の端面１１６および第２のガラス基板の端面１２６と対向する内側表面１７０とその反対側の外側表面１７２を有している。
【００３４】
金属部材１５５の図１中Ｘ方向の厚みは、強度の観点から間隙部１３０が大気圧未満の圧力状態である場合には、１０μｍ〜２０００μｍの範囲の厚さ、間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、１μｍ〜２０００μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【００３５】
また、図１の例では金属部材１５５のＺ方向の長さは、真空複層ガラス１００の厚みと等しいように示されているが、金属部材１５５の長さはこれに限られない。すなわち、第１の接合層１６０と第２の接合層１６５を繋いで間隙部を形成すれば、金属部材１５５が果たす真空複層ガラス１００の変形を抑制する機能を果たす限り、いかなる長さを有していても良い。なお、金属部材が接合層のＺ方向の表面全体を覆っていなくともよい。
【００３６】
また、図１中Ｘ方向またはＺ方向、あるいはその両方において複数の金属部材を重ね、層状を構成していても良い。このとき、層を構成する金属部材は、全て同じ材料のものを用いていても良く、異なる材料のものを用いていても良い。異なる材料を用いた場合は外層側に熱膨張率の大きい材料が配されることが好ましい。
【００３７】
金属部材１５５を構成する金属材料の種類は、ガラスよりも熱膨張率が大きなものであれば、特に限られない。金属部材１５５は、例えば、アルミニウムおよびアルミニウム合金、ニッケルおよびニッケル合金、各種ステンレス、Ni基・Fe基・Co基の超合金（耐熱合金）銅および銅合金、銀および銀合金、金および金合金、白金および白金合金等から選定されても良い。特にアルミニウムおよびアルミニウム合金、銅および銅合金や各種ステンレスが望ましい。
【００３８】
金属部材１５５の内側表面１７０は、断面方向から見て一部が第１の接合層１６０と第２の接合層１６５と結合され、間隙部１３０を密閉している。このようなシール部材１５０を間隙部１３０の周囲に亘って配置することにより、間隙部１３０を封止する。
【００３９】
金属部材１５５は、最終提供形状が環状になっていれば、途中の準備段階での形状は、特に限られない。従って、例えば、細長い板状の部材を折り曲げ、両端部を接合して、環状の金属部材１５５を形成しても良い。もしくは細長い板状の複数の部材を接合して、環状の金属部材１５５を構成しても良い。あるいは、板状の部材から環状に切断し、または板状の部材を環状に打ち抜いて、シームレス部材として、環状の金属部材１５５を提供しても良い。例えば、板状金属部材を準備し、この板状金属部材の内側を切り取るようにプレス裁断する加工法やスピニング加工等によってシームレス部材を実現してもよい。
【００４０】
このように、真空複層ガラス１００のシール部材１５０に用いられている金属部材は、Ｕ字型などのような複雑な三次元形状ではなく、溶接や打ち抜き加工、スピニング加工などに代表される一般的な金属加工法で製造可能な単純な構造である。このため、金属部材１５５は、容易に製造することができる。
【００４１】
さらに、金属部材１５５は、断面がＺ方向に平行な板状または略板状でかつ平面視において環状に形成されるため、コーナー部の処理も簡単である。金属部材が断面Ｕ字型の場合は、コーナー部を精度良く構成することは極めて難しいが、環状の金属部材１５５では、接合部のないシームレス部材で構成したり、複数の板状部材を組み合わせて構成したりすることが容易に可能となるため、コーナー部の対処に苦慮することがなくなる。
【００４２】
環状の金属部材１５５を間隙部の周囲に亘って配置することにより、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０とに温度差が生じた場合、両ガラス基板から金属部材１５５に伝わる力による金属部材１５５の弾性変形が生じ、両ガラス基板１１０、１２０の間の熱膨張の差異に起因する真空複層ガラス１００の反りなどの変形を抑制することが可能となる。なお、この時、金属部材１５５の弾性変形と共に塑性変形を伴っていてもよい。
【００４３】
以下、図２を参照して、この効果をより詳しく説明する。図２には、シール部材１５０の部分の拡大断面模式図を示す。
【００４４】
まず、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が外気で低温になり、第２のガラス基板１２０の側よりも低温になった場合を仮定する。この場合、第１のガラス基板１１０には、収縮する方向の応力が生じ、第２のガラス基板１２０には、膨脹する方向の応力が生じる。
【００４５】
より具体的には、図２（ａ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ１０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１６０を介して第１のガラス基板と結合している領域である金属部材１５５の上部も、矢印Ｆ１０１の方向に力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ１０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１６５を介して第２のガラス基板と結合している領域である金属部材１５５の下部も、矢印Ｆ１０２の方向に力を受ける。
【００４６】
すなわち、金属部材１５５は、第１の接合層１６０と結合された部分（以下、「第１の結合部分（１７５）」と称する）と第２の接合層１６５と結合された部分（以下、「第２の結合部分（１７７）」と称する）で逆方向にそれぞれ相反する力を受ける。そのため、金属部材１５５の中で他の部材に結合されていない、間隙部の厚さＺａの部分が伸展して変形する。
【００４７】
このような金属部材１５５の伸展や変形により、シール部材１５０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に、温度差がある場合に働く応力を緩和し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨張差による反りなどの変形を抑制させることができる。
【００４８】
次に、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が高温になり、第２のガラス基板１２０の側が低温になることで、第１のガラス基板１１０の側が第２のガラス基板１２０の側よりも高温になった場合を仮定する。この場合、第１のガラス基板１１０には、膨脹する方向の応力が生じ、第２のガラス基板１２０は、収縮する方向の応力が生じる。
【００４９】
図２（ｂ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ２０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１６０で第１のガラス基板と結合している領域である金属部材１５５の上部も、矢印Ｆ２０１の方向に力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ２０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１６５で第２のガラス基板と結合している領域である金属部材１５５の下部も、矢印Ｆ２０２の方向に力を受ける。
【００５０】
すなわち、金属部材１５５は、第１の結合部分１７５と第２の結合部分１７７で逆方向にそれぞれ相反する力を受ける。そのため、金属部材１５５の中で他の部材に結合されていない、ガラス基板で形成される間隙部の厚さＺａの部分が伸展して変形する。
【００５１】
このような金属部材１５５の伸展や変形により、シール部材１５０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に、温度差がある場合に働く応力を緩和し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨張差による反りなどの変形を抑制させることができる。
【００５２】
このように、真空複層ガラス１００では、シール部材１５０に含まれる金属部材１５５の変形機能により、真空複層ガラス１００の歪みや変形を有意に抑制することができる。
【００５３】
以上のように、本発明の第１実施形態による真空複層ガラス１００では、各ガラス基板の熱膨張差による変形を抑制し、かつ製造の容易なシール構造から成る真空複層ガラスを提供することができる。
【００５４】
ところで、真空複層ガラスにおいては、間隙部を真空状態に保持するために間隙部の周囲に設置されるシール部材に高いシール性能が要求される。ところが、図１に示すように断面形状がＺ方向に平行な板状を有しているような金属部材１５５をシール部材として用いた場合、温度変化によって金属部材１５５が伸縮するため、金属部材１５５と第１の接合層１６０および第２の接合層１６５との接合面にせん断応力が生じ、場合によっては剥離が発生してシール性能を保持できなくなるおそれがある。
【００５５】
そこで、本発明では、組み付け前の室温の状態では、第１のガラス基板１１０または第２のガラス基板１２０の周長の長さと比べて短い内側表面の周長を有する金属部材１５５を用いる。そして、この金属部材１５５の内側表面の周長が、第１の接合層が形成された第１のガラス基板１１０または第２の接合層が形成された第２のガラス基板１２０の周囲の長さと比べて長い状態となるまで加熱し、その加熱した状態で組み付け、冷却して図１に示す複層ガラスを得る。
【００５６】
このような組み付け方法をとることで、組み付け後冷却して室温の状態に戻った際、金属部材が組み付け前の大きさに戻ろうとするため、第１の接合層が形成された第１のガラス基板１１０および第２の接合層が形成された第２のガラス基板１２０の全周に亘り、端面から内部方向に向けて圧縮する力が生じる。この圧縮する力によって両接合層１６０、１６５はせん断応力に対して強くなるため、従来の封止方法と比べ、より高い接合強度および封止効果を得ることができる。さらにせん断力に対しても強くなるため、真空複層ガラスとしてより望ましいシール性能を得ることができ、かつその性能を長期的に保つことができる。特に、両接合層に低融点ガラスやガラスフリットを用いた場合、これらの材料は、金属材料等に比べ強度が脆弱で、引張等の力には弱いため、上記のように圧縮する力により、両ガラス基板１１０、１２０を全周に亘って締め付ける構成が効果的である。この製造方法の詳細については後述する。
【００５７】
なお、金属部材１５５の内側の周長は、組み付け前の状態で、接合層が形成されたガラス基板１１０もしくは１２０の周囲の長さと比べ、室温（例えば２０℃）において０．１〜０．８％短く、より好ましくは０．２５〜０．４％短く構成されていることが望ましい。
【００５８】
また、金属部材１５５の内側の周長は、加熱によって、例えば接合層の軟化点より高温で接合層が形成された第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０の周囲の長さと比べて長くなり、接合層の軟化点（例えば、約３５０℃〜約６００℃、好ましくは４７０℃〜５６０℃（例えば４９０℃））において、接合層表面と全周で接触する長さ以下であることが好ましい。
【００５９】
（第２の複層ガラス）
次に、図３を参照して、本発明の第２実施形態による真空複層ガラスについて説明する。図３には、本発明の第２実施形態による真空複層ガラス（第２の真空複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００６０】
図３に示すように、第２の真空複層ガラス２００は、基本的に、前述の図３に示した第１の真空複層ガラス１００と同様の構成を有する。従って、図３において、図１と同様の部材には、図１の参照符号と同様の参照符号を使用している。ただし、図３に示す第２の真空複層ガラス２００は、図１に示した第１の真空複層ガラス１００とは金属部材の構造が異なっているため、それらの箇所には、図１の参照符号に１００を加えた参照符号を使用している。
【００６１】
図３に示す第２の真空複層ガラス２００では、シール部材２５０は、断面で見たときに「凸部」を有する金属部材２５５を備えている。具体的には、金属部材２５５を断面で見たとき、金属部材２５５の両ガラス基板で形成される間隙部に対応する厚さＺａに、内側表面２７０と外側表面２７２がガラス基板の面外方向に湾曲した凸部２８０が形成されている。
【００６２】
このような形状の金属部材２５５を有するシール部材２５０は、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の熱膨張差による変形を第１の真空複層ガラス１００よりさらに抑制することができる。すなわち、凸部２８０によって、金属部材２５５の変形（収縮または膨脹）の際の、「変形しろ」となる金属部材２５５の断面方向の長さを増加させることが可能となり、より大きな変形に対応することが可能となる。
【００６３】
なお、図３では両ガラス基板１１０および１２０の面外方向に凸部２８０を有しているが、凸部２８０の方向は両ガラス基板１１０、１２０の面内方向であっても良い。
【００６４】
また、図３の例では、金属部材２５５の凸部２８０は曲線的な輪郭で示されているが、金属部材２５５の形状は、これに限られるものではない。すなわち、金属部材２５５の両表面２７０、２７２は、直線的な輪郭、または直線と曲線の組み合わせで構成された輪郭を有しても良い。
【００６５】
また、図３では凸部２８０は金属部材２５５のガラス基板で形成される間隙部１３０の厚さに対応するＺａ領域に一カ所設けられているが、複数設けられていても良い。この際、Ｚ方向に複数形成された凸部２８０の方向は全て同一、あるいはランダムに組み合わされた波状構造でも良い。特に、凸部２８０の方向が両ガラス基板１１０および１２０の面内方向と面外方向（図８中Ｘ方向とその反対方向）に交互に連続して形成された、ジャバラ構造でも良い。
【００６６】
また、第１の接合部分１７５において、第１の接合層１６０と金属部材２５５の内側表面２７０との間に間隙部１３０が外気と通ずる空間が生じなければ、第１のガラス基板１１０の端面１１６の厚さＺｂ１の領域に、凸部２８０の一部を形成してもよい。同様に、第２の接合部分１７７において、第２の接合層１６５と金属部材２５５の内側表面２７０との間に間隙部１３０が外気と通ずる空間が生じなければ、第２のガラス基板１２０の端面１２６の厚さＺｂ２の領域に、凸部２８０の一部を形成してもよい。
【００６７】
（第３の複層ガラス）
次に、図４を参照して、本発明の第３実施形態による真空複層ガラスについて説明する。図４には、本発明の第３実施形態による真空複層ガラス（第３の複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００６８】
図４に示すように、第３の複層ガラス３００は、基本的には、前述の図１に示した第１の複層ガラス１００と同様の構成を有する。従って、図４において、図１と同様の部材には、図４の参照符号と同様の参照符号を使用し、図１と異なる部材については図１の参照符号に２００を加えた参照符号を使用している。
【００６９】
図４に示す第３の複層ガラス３００は、図１に示した第１の複層ガラス１００とは、第１のガラス基板と第２のガラス基板で、平面方向（Ｘ方向またはＹ方向）の長さが異なっている。すなわち、図１に示した第１の複層ガラス１００では、断面方向（Ｚ方向）から見たとき、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０は、端面の位置が揃っている。これに対して、図４に示す第３の複層ガラス３００では、Ｚ方向から見たとき、第１のガラス基板３１０は、第２のガラス基板３２０に比べて、端面が内側にある。
【００７０】
さらに、その第１のガラス基板と第２のガラス基板が異なる大きさであるため、金属部材３５５の形状も図１とは異なっている。すなわち、図４に示す第３の複層ガラス３００では、シール部材３５０は、複層ガラスのＺ方向から見たときに「階段形状」を有する金属部材３５５を備える。
【００７１】
すなわち、図４に示す断面模式図のように、第１のガラス基板３１０の周囲の長さは、第２のガラス基板３２０の周囲の長さよりも短く、金属部材３５５は、第１のガラス基板３１０と第２のガラス基板３２０の周囲に形成される段差に沿った階段形状を有する。
【００７２】
なお、図４の例では金属部材３５５の両表面３７０、３７２は直角に折れ曲がった輪郭で示されているが、金属部材３５５の形状は、これに限られたものではない。すなわち、金属部材３５５は、直角以外の角度で折れ曲がっていてもよく、曲線的に湾曲した形状または直線と曲線の組み合わせで構成された輪郭を有してもよい。
【００７３】
また、金属部材３５５の外側表面３７２は内側表面３７０の形状に沿う必要はなく、内側表面３７０のみ階段形状を有していれば、外側表面３７２は階段形状を有していなくても良い。
【００７４】
なお、図４に示した第３の複層ガラス３００においても、第２の真空複層ガラス２００と同様の効果が得られる。第３実施例では第１のガラス基板３１０が第２のガラス基板３２０に比べて小さい場合を示したが、第２のガラス基板３２０が第１のガラス基板３１０に比べて小さい場合でも良い。
【００７５】
（本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法）
次に、図５を参照して、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法の一例について説明する。図５には、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法の一例のフロー図を示す。
【００７６】
図５に示すように、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法は、第１のガラス基板の周囲の端面に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の周囲の端面に第２の接合層を形成するステップＳ１０と、内側表面と外側表面を有する環状の金属部材を準備するステップＳ２０と、作製した金属部材を加熱するステップＳ３０と、第１のガラス基板と第２のガラス基板を積層させた積層体の周囲に、加熱した環状の金属部材を組み付け、組立体を構成するステップＳ４０と、組立体を加熱するステップＳ５０と、を有する。
【００７７】
また、図６から図９では、ステップＳ２０（室温時）、ステップＳ３０（金属部材の加熱時）、ステップＳ４０（組み付け時）およびステップＳ５０（組立体の加熱時）それぞれの温度における、正方形のガラス基板と金属部材をＺ方向から見た場合と、一点鎖線で矢印の方向（Ｙ方向）から見た断面模式図を示している。
【００７８】
以下、図５を用いて各ステップについて詳しく説明するとともに、図６から図９を用いて、各ステップにおけるガラス基板と金属部材の大小関係について説明する。なお、以下の記載では、一例として、図１に示したような構成の真空複層ガラス１００を例に、本発明による複層ガラスの製造方法について説明する。
【００７９】
（ステップＳ１０）
まず、第１および第２のガラス基板１１０、１２０が準備される。また、第１のガラス基板１１０に、第１の接合層１６０が形成され、第２のガラス基板１２０に、第２の接合層１６５が形成される。以下、接合層１６０がガラス固化層である場合を例に、第１のガラス基板１１０の端面１１６に、第１のガラス固化層を形成する場合について説明する。
【００８０】
第１のガラス基板１１０の端面に、第１のガラス固化層を形成する場合、まず、第１のガラス固化層用のペーストが調製される。一般的に、ペーストは、ガラスフリット、セラミック粒子、ポリマー、および有機バインダ等を含む。
【００８１】
調製されたペーストは、第１のガラス基板１１０の端面１１６に塗布される。その後、ペーストを含む第１のガラス基板１１０が乾燥処理される。乾燥処理の条件は、ペースト中の有機バインダが除去される条件である限り、特に限られない。乾燥処理は、例えば、第１のガラス基板１１０を、１００℃〜２００℃の温度に、３０分〜１時間程度保持することにより実施されても良い。
【００８２】
その後、ペーストを仮焼成するため、第１のガラス基板１１０が高温で熱処理される。熱処理の条件は、ペースト中に含まれるポリマーが除去される条件である限り、特に限られない。熱処理は、例えば３００℃〜４７０℃の温度範囲に、第１のガラス基板１１０を３０分〜１時間程度保持することにより実施しても良い。これにより、ペーストが焼成され、第１のガラス固化層が形成される。
【００８３】
同様の方法で、第２のガラス基板１２０の端面に、第２のガラス固化層が形成される。
【００８４】
（ステップＳ２０）
次に、環状の金属部材１５５が、例えば板状金属部材の内側を切り取るようにプレス裁断する加工法やスピニング加工等によってシームレス部材として準備される。図６の例では、金属部材１５５は第１のガラス基板または第２のガラス基板の相似形状を有しており、平面視で正方形である。
【００８５】
Ｓ２０で準備する金属部材の大きさは、図６で示すような関係を満たす必要がある。すなわち、金属部材１５５の内側表面１７０の周長は、第１の接合層が形成された第１のガラス基板１１０または第２の接合層が形成された第２のガラス基板１２０の周囲の長さ（例えば、第１のガラス基板と第２のガラス基板のどちらか短い方）と比べ、室温（例えば２０℃）において短く構成されている。好ましくは、０．１〜０．８％短く、より好ましくは０．２５〜０．４％短く構成されている。図６に示すように、断面模式図で見た場合、室温時の金属部材１５５の向かい合う２辺の内側表面１７０の間隔Ｘａ１は、室温時のガラス基板の向かい合う２辺間の長さＸｂ１とＸａ１＜Ｘｂ１の関係となっている。
【００８６】
（ステップＳ３０）
次に、環状の金属部材１５５を加熱する。この際の温度は、用いる金属部材１５５の熱膨張率によって異なるが、金属部材１５５と両ガラス基板１１０、１２０の大きさが、図７で示す関係を満たすように設定する必要がある。すなわち、加熱することで、金属部材１５５の内側表面１７０の周長は、図７で示したように熱膨張によって、ガラス固化層が形成された両ガラス基板１１０、１２０の周囲の長さと比べ、長くなる。図７に示すように断面模式図を見た場合、加熱時の金属部材１５５の向かい合う２辺の内側表面１７０の間隔Ｘａ２は、後述するステップＳ４０での組み付け時の温度における、ガラス固化層が形成された両ガラス基板１１０、１２０の向かい合う２辺間の長さＸｂ２とＸａ２≧Ｘｂ２の関係となっている。
【００８７】
（ステップＳ４０）
次に、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０とを間隙部１３０を形成させた状態で積層された積層体の周囲に、加熱した環状の金属部材１５５を組み付け、組立体を構成する。
【００８８】
なお、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０を間に所定の間隔を設けて積層させて積層することについては、ステップＳ４０よりも前に実施されてよく、加熱した環状の金属部材を組み付ける前に積層体を準備できていればよい。また、このように両ガラス基板１１０、１２０が積層された状態を「積層体」と定義する。この際、必要に応じて第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の間にスペーサ１９０を配置しても良い。また、スペーサ１９０を用いない場合、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０を機械的な手段等を用いて保持し、所定の間隔を保った状態を実現しても良い。
【００８９】
その後、その積層体の周囲に、ステップＳ３０で加熱した金属部材を組み付け、組立体を構成する。ここで前記積層体の周囲に、加熱した金属部材１５５を配置する前は、図７の関係となり、前記積層体の周囲に金属部材１５５を配置した後には、金属部材１５５と両ガラス基板１１０、１２０の大きさが、図８で示す関係となることが望ましい。すなわち、金属部材１５５の内側表面１７０の周長は、積層体の周囲に金属部材１５５を配置する前には、ガラス固化層が配置された両ガラス基板１１０、１２０の周囲の長さと比べて同じあるいは長く、配置した後には、ガラス固化層が配置された両ガラス基板１１０、１２０の周囲の長さと等しい。断面模式図を見た場合、組み付け時の金属部材１５５の向かい合う２辺の内側の輪郭間の長さＸａ３と、組み付け時のガラス固化層が形成された両ガラス基板１１０、１２０の向かい合う２辺間の長さＸｂ３とがＸａ３＝Ｘｂ３の関係となっている。
【００９０】
ここで本願では、上記で示した、加熱した金属部材１５５と第１の接合層１６０および第２の接合層１６５とが接触している状態を「組立体」と定義し、組立体を形成するためのステップＳ４０の一連のプロセスを「組み付け」と定義する。
【００９１】
また、ステップＳ３０からステップＳ４０までのプロセスにおいて、Ｘａ２＞Ｘｂ２からＸａ３＝Ｘｂ３の関係とする時は、金属部材１５５を積層体の周囲に配置後にステップＳ３０と比べて低い温度環境下で組み付けが行われ、Ｘａ２＝Ｘｂ２から Ｘａ３＝Ｘｂ３と大小関係が変化しない時は、金属部材１５５を積層体の周囲に配置する際の温度環境がステップＳ３０と略同一である。
【００９２】
このように、組み付け時の温度はステップＳ３０、ステップＳ４０の一連の金属部材１５５とガラス固化層が形成された両ガラス基板１１０、１２０の大小関係を満たせば、いかなる温度でも構わない。また、組み付け時の温度はガラス固化層の軟化点以上の温度であってもよい。なお、ガラス固化層の軟化点において、金属部材１５５が積層体に組み付けられていないとした場合の金属部材１５５の内側表面１７０の周長は、ガラス固化層が配置された両ガラス基板１１０、１２０の周囲の長さと比べて等しいまたは短くなることが望ましい。
【００９３】
（ステップＳ５０）
次に、組立体が加熱される。加熱温度および加熱時間は、ガラス固化層の軟化点等によっても変化する。例えば、約３５０℃〜約６００℃、好ましくは４７０℃〜５６０℃（例えば４９０℃）の温度のチャンバー内に、組立体を５秒〜１８０分間ほど、好ましくは１５秒〜３０分間ほど（例えば２０分）保持した後、チャンバーより取り出して室温まで冷却を実施しても良い。
【００９４】
なお、ステップＳ３０からステップＳ５０までのプロセスは、温度を下げずに連続して行われることが好ましい。例えば、チャンバー内で金属部材１５５をガラス固化層の軟化点付近またはより高温に加熱し、チャンバー内の別領域で積層体をガラス固化層の軟化点付近まで加熱し、チャンバー内においてこの金属部材１５５を積層体に組み付けて組立体を形成し、保持した後、室温まで冷却する方法で製造しても良い。
【００９５】
なお、加熱は組立体全体ではなく、少なくとも第１および第２のガラス固化層を部分的に加熱することで実施しても良い。
【００９６】
加熱処理後に組立体は冷却され、第１、第２の結合部分１７５、１７７において金属部材１５５の内側表面１７０と第１のガラス固化層、第２のガラス固化層とが接合される。そして第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０の間に、シール部材１５０で囲まれた間隙部１３０が形成される。
【００９７】
このように、変形機能を有する金属部材１５５によって各ガラス基板の熱膨張差による変形を抑制させることができる複層ガラスを容易な方法で製造することができる。
【００９８】
また、間隙部のシール性能に優れた複層ガラスを製造することができる。具体的には、室温まで冷却する過程により、金属部材１５５が室温時の大きさに戻ろうとするため、金属部材１５５の収縮力によって、図９の断面模式図に示すように、両ガラス基板１１０、１２０ならびに両接合層１６０、１６５の両端から、矢印Ｆ３０１およびＦ３０２の方向に圧縮する力が働く。この圧縮する力によって、接合層として一般にせん断応力に対して脆弱である低融点ガラスやガラスフリット等を成分とするガラス固化層を用いた場合でも、せん断応力に対して強くすることができ、従来の封止方法と比べ、より高い金属部材との接合強度を得ることができる。さらに、圧縮する力がガラス基板にも伝わるため、図９のＺ方向から見た場合、両ガラス基板１１０、１２０は、周縁部から面内方向に金属部材１５５から力を受けて圧縮応力が生じた状態となる。
【００９９】
このように接合層が形成された両ガラス基板１１０、１２０は、金属部材１５５によってその全周に亘って締め付けられるため、より高い接合強度および真空複層ガラスとして望ましいシール性能を得ることができ、かつその性能を長期的に保つことができるという従来にない新たな効果を発現する。
【０１００】
このため移動体等の振動がガラスに伝わる箇所や、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の温度差が激しい場所への設置が期待できる。また金属部材１５５が各種形状への対応が容易であるため、非対称部を持つ窓や特殊形状への窓の作製に応じることができる。
【０１０１】
この締め付けの強さは、図６の断面模式図でのガラス基板と金属部材の大小関係に応じる。すなわち、室温時の金属部材１５５の向かい合う２辺の内側の長さＸａ１と室温時の両ガラス基板１１０、１２０の向かい合う２辺間の長さＸｂ１との差が大きければ、締め付けの強さはより大きくなる。
【０１０２】
その後、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０、もしくは両者に予め設けられていた開口を利用して、間隙部１３０内が減圧処理される。例えば、間隙部１３０内のガスが不活性ガスで置換され、あるいは間隙部１３０が減圧処理される。さらに、減圧処理に利用された開口が封止される。これにより、第１の真空複層ガラス１００が製造される。
【０１０３】
なお、組立体の形成、加熱、冷却処理は、減圧環境下で実施されても良い。すなわち、組立体を大気圧未満の圧力状態にあるチャンバー内に配置した状態で組み付け、加熱、冷却処理を実施する。組立体の形成、加熱処理を減圧環境下で実施した場合、組み付け、加熱、冷却中に、間隙部１３０内が真空保持されることになるため、シール部材の処理と同時に、減圧処理が完了する。さらに、ガラス基板に孔を空ける必要がなく、また加熱後の減圧処理工程も必要なくなる。
【０１０４】
なお、組立体を加熱する方法として、全体加熱方法の他、第１および第２のガラス固化層を局所的に加熱する方法（赤外線加熱、電磁加熱、レーザー照射等）が採用されても良い。
【０１０５】
以上の工程により、図１に示したような構成の真空複層ガラス１００を製造することができる。なお、以上の記載では、図１に示したような構成の真空複層ガラス１００を例に、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法について説明した。しかしながら、上記製造方法は、そのまま、または僅かの変更のみで、例えば、その他の構成の真空複層ガラス（例えば、後述する真空複層ガラス２００、３００）、さらには「非真空」の複層ガラス等にも、同様に適用し得る。
【０１０６】
例えば、第３実施形態である真空複層ガラス３００の場合、金属部材１５５の内側表面１７０は、第１のガラス基板１１０との接合部分と、第２のガラス基板１２０との接合部分それぞれが、接合する第１のガラス基板１１０または第２のガラス基板１２０とステップ１２０〜１４０までの大小関係を満たせば良い。
【０１０７】
また、前述のように、第１の接合層１６０または第２の接合層１６５は、ガラス固化層ではなく、金属溶射膜で構成されても良い。この場合、金属部材１５５は、組立体の構成段階において、例えば、ろう付けまたははんだ付けにより、金属溶射膜で構成された接合層と結合される。従って、組立体の安定性が向上し、位置ずれ等の問題が抑制され、以降の組立体のハンドリング性を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明は、建築物の窓ガラス等に使用される複層ガラス、特には真空複層ガラスに利用することができる。
【符号の説明】
【０１０９】
１００、２００、３００    真空複層ガラス
１１０、２１０、３１０    第１のガラス基板
１１６、２１６、３１６    第１のガラス基板の端面
１２０、２２０、３２０    第２のガラス基板
１２６、２２６、３２６    第２のガラス基板の端面
１３０、２３０、３３０    間隙部
１５０、２５０、３５０    シール部材
１５５、２５５、３５５    金属部材
１６０、２６０、３６０    第１の接合層
１６５、２６５、３６５    第２の接合層
１７０、２７０、３７０    内側表面
１７２、２７２、３７２    外側表面
１７５、２７５、３７５    第１の結合部分
１７７、２７７、３７７    第２の結合部分
【図１】
2014162701.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014162701.tif 000011
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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