(57)【要約】【課題】ウエルド部における強度を高めた成形用繊維強化樹脂組成物，これを用いる繊維強化樹脂成形品，及びその製造方法を提供する。【解決手段】強化繊維を有する成形用繊維強化樹脂組成物であって，熱可塑性樹脂に，前記強化繊維と，粒子又は／及び針状のフィラーが混入されていて，前記強化繊維の径をＤａ，粒子又は針状のフィラーの径をＤｂとするとき，Ｄａ及びＤｂが，２０μｍ≧Ｄａ≧１μｍ，２０μｍ≧Ｄｂ≧１０ｎｍで，且つＤａ／Ｄｂ≧１の関係にあることを特徴とする。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化繊維を有する繊維強化樹脂組成物であって，
熱可塑性樹脂に，前記強化繊維と，粒子又は／及び針状のフィラーが混入されていて，
前記強化繊維の径をＤａ，粒子又は針状のフィラーの径をＤｂとするとき，
Ｄａ及びＤｂが，２０μｍ≧Ｄａ≧１μｍ，２０μｍ≧Ｄｂ≧１０ｎｍで，且つ
Ｄａ／Ｄｂ≧１の関係にある，
ことを特徴とする繊維強化樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１の成形用繊維強化樹脂組成物を射出成形により成形されている，
ことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品。
【請求項３】
請求項２に記載の熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって，
前記熱可塑性樹脂に、前記強化繊維と前記粒子又は／及び針状フィラーを混合、溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを射出成形により成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって，
前記強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、前記粒子又は／及び針状フィラーを混合し、射出成形により成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載の熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって，
前記強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、前記粒子又は／及び針状フィラーを繊維強化樹脂と同一母相により溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを混合し、射出成形により成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，繊維強化樹脂組成物，これを用いる繊維強化樹脂成形品，及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気製品，自動車用部材，建築土木用品などに熱可塑性樹脂を射出成形により製作された熱可塑性樹脂成形品が多く使用されている。
【０００３】
熱可塑性樹脂の射出成形は，樹脂ペレットを溶融した溶融熱可塑性樹脂を射出成形機の金型内に射出充填して行われる。一般に，射出成形品の強度を高めるために，熱可塑性樹脂のペレット内に，あるいはペレットを溶融熱可塑性樹脂状態にして繊維を混入して成形が行われる。
【０００４】
このような繊維強化樹脂は，ベース樹脂を選択することによりガラス転移点の温度が高くなり，常時１００℃を超える環境においても撓むことがなく，金属代替物として対応することが出来る物もある。
【０００５】
図１Ａ，図１Ｂは，樹脂ペレットの概念図である。図１Ａは，樹脂成形品の強度を高めるために熱可塑性樹脂１に，強化繊維２を混入して裁断した短繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを示し、図１Ｂは，連続繊維３に熱可塑性樹脂４を含浸させて裁断した長繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを示す。
【０００６】
一方，射出成形は，目的とする成形品の形状に対応した金型に，樹脂ペレットを溶融し，射出・充填して行われる。その際，一般に射出・充填される溶融熱可塑性樹脂の流れが金型内で合流する面が存在し，かかる面に境界線（ウエルドライン）が生じる。
【０００７】
図２は，かかるウエルドラインの形成を説明する図である。
【０００８】
図２（１）に示す様に，熱可塑性樹脂に混入された強化繊維の配向が揃うと両方向（図では上下方向矢印）に流れる溶融熱可塑性樹脂が互いに混合されること無く境界面を形成することになる。かかる場合は，樹脂成形品は，ウエルドラインでのウエルド強度が低くなり，又ウエルドラインに沿って凹凸が生じたりして塗装後の外観不良の原因となる。
【０００９】
かかる不都合を解決する従来方法として， 特許文献１に記載の発明がある。かかる従来技術では，射出成形用の金型を改良し，ウエルド強度を改善することを提案している。
【００１０】
すなわち，特許文献１では，現実の複雑な成形品において，ウエルドラインの生じない成形品を得ることは極めて困難である。そして，かかるウエルドラインにより，表面に線状の模様が生じ成形品の外観を損ねるのみならず，ウエルド部においては，樹脂が本来有する強度よりはるかに低い強度しか得られないという極めて重大な問題が生じることを述べている（特許文献１，段落０００２）。
【００１１】
そして，解決方法として，金型内で合流する溶融熱可塑性樹脂の流れの一方側に樹脂溜めを形成して，ウエルドの両側に溶融熱可塑性樹脂の圧力差を生じさせる。これにより，ウエルド部の樹脂又は充填物の配向等を乱すことによりウエルド部の結合を強くして強度を向上し，ウエルドラインも目に付き難くしている（特許文献１，段落０００７）。
【００１２】
また，繊維強化射出成形に関する従来技術として特許文献２から６に記載の発明がある。
【００１３】
特許文献２に記載の発明では，「混入される繊維として１〜２０ｍｍの長さを持つような長繊維ペレットにした場合には，強化繊維が１ｍｍ以下の長さを持つような短繊維ペレットを使用した場合と比較すると，機械特性，電気特性が大きく向上する反面，強化繊維の分散が良好でないとこれが成形品表面に露出し易く，塗装後の外観不良原因となりやすい。また形状によっては，ヒケと呼ばれる材料収縮差による凹凸が生じたり，射出成形品の場合にはウエルドラインに沿って凹凸が生じたりして塗装後の外観不良原因となる場合もある。」（特許文献２，段落０００６）と指摘している。
【００１４】
そして，ウエルドラインにより外観を損ねることを回避するために，成形品に含まれる炭素繊維の重力平均繊維長，成形品の肉厚，成形品上面の粗さ及び成形品表面の高さを規定している。
【００１５】
特許文献３ではポリブチレンテレフタレートにガラス繊維等繊維状充填剤と雲母などの板状充填材を併用して，導電性，難燃性を高め，成形品の変形を抑えることが開示されている。
【００１６】
特許文献４では繊維は機械的強度を向上させるがその異方性による変形が生じ，粒状充填材により変形を防止するが，機械的強度の向上は望めないのでポリブチレンテレフタレートにガラス繊維と大粒径の雲母を併用配合させることを開示している。
【００１７】
特許文献５には，樹脂組成物として，異物ポリブチレンテレフタレートに雲母とガラスビーズを併用配合することによる低ソリ性と機械的性質の改善方法が開示されている。
【００１８】
特許文献６には非晶質製ポリマーに平均粒径が異なった２種類の剥き充填剤を併用配合することにより低ソリ性と表面平滑性を改善する方法が開示されている。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１９】
【特許文献１】特許第２９５５７９８号公報
【特許文献２】特開２００２−６７０７０号公報
【特許文献３】特開昭５３−１２１８４３号公報
【特許文献４】特開昭５４−６９１５９号公報
【特許文献５】特開昭５７−１６０５５号公報
【特許文献６】特開昭５９−６２５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
上記のように，特許文献１では，ウエルド部における強度の問題と外観上の問題を提示して，その解決策として金型に樹脂溜めを形成することを提案している。
【００２１】
特許文献２は，炭素繊維の繊維長と成形品の肉厚等を条件として，ウエルド部における平滑な表面外観を得ることを示している。
【００２２】
また，特許文献３〜６は，専ら成形品にソリが生じる問題を解決する熱可塑性樹脂組成物を提案している。
【００２３】
したがって，上記従来技術を概括すれば，ウエルド部における成形品の強度に言及しているのは，特許文献１のみであり，特許文献１では上記の通り，金型内で合流する溶融熱可塑性樹脂の流れの一方側に樹脂溜めを形成して，ウエルドの両側に溶融熱可塑性樹脂の圧力差を生じさせることにより，ウエルド部における問題を解決しようとしている。
【００２４】
本発明者は，かかる従来技術に鑑みて，種々試行検討の結果として，熱可塑性樹脂の強化のために混入する繊維に加え，径の大きさが前記繊維と同じか、異なる粒子もしくは，針状フィラーを混入することにより，繊維の配向きを乱すことができることを見出した。この繊維の配向の乱れにより図２（２）に示すように，ウエルド部における両方向の熱可塑性樹脂の接合が良好となることが確認された。
【００２５】
ここで，一般的に考えると，繊維の大きさより大きい粒子即ち，繊維径より大きい径の粒子の混入により繊維の配向を乱し易くなると考えられる，しかし，種々の実験結果から繊維の配向は乱れる効果が大きいのは繊維径より小さい径の粒子の混入であり，実際は逆であった。かかる理由は，径の小さい粒子の方が，母相中により多くの個数の粒子が分散しているために，母相の粘度が局所的に変化して流動をより乱しその結果，繊維の配向を乱し易くなると考えられる。
【００２６】
かかる観点から，金型を特殊な構造とすること無しに，ウエルド部における強度を高めることが出来るであろうことを認識した。
【００２７】
よって，本発明は，かかる認識に基づき，特許文献1に示すような金型の構成を変えることなく，ウエルド部における強度を高めることを可能とする条件を探り，かかる条件を満たす繊維強化樹脂組成物，これを用いる繊維強化樹脂成形品，及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２８】
すなわち，上記課題を解決する本発明の原理を適用した繊維強化樹脂組成物の第１の側面は，強化繊維を有する繊維強化樹脂組成物であって，
熱可塑性樹脂に，前記強化繊維と，粒子又は針状のフィラーが混入されていて，前記強化繊維の径をＤａ，粒子又は／及び針状のフィラーの径をＤｂとするとき，Ｄａ及びＤｂが，２０μｍ≧Ｄａ≧１μｍ，２０μｍ≧Ｄｂ≧１０ｎｍで，且つＤａ／Ｄｂ≧１の関係にあることを特徴とする。
【００２９】
前記第１の側面の繊維強化樹脂組成物を射出成形により成形されていることを特徴とする。
【００３０】
前記熱可塑性樹脂成形品の，上記問題点を解決で本発明に従う製造方法であって，
前記熱可塑性樹脂に、前記強化繊維と前記粒子又は／及び針状のフィラーを混合、溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを射出成形により成形することを特徴とする。
【００３１】
また、前記強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、前記粒子又は針状フィラーを混合し、射出成形により成形することを特徴とする。
【００３２】
また、前記強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、前記粒子又は針状フィラーを繊維強化樹脂と同一母相により溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを混合し、射出成形により成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００３３】
第１の側面によれば，熱可塑性樹脂に強化繊維とともに粒子又は／及び針状フィラーを混入することにより，繊維の配向を乱し，ウエルド部の強度を高めることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１Ａ】短繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを示す図である。
【図１Ｂ】長繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを示す図である。
【図２】射出成形機の金型内に溶融熱可塑性樹脂が充填射出されて，両方向からの溶融熱可塑性樹脂が突き当たる境界線（ウエルドライン）の様子を模式的に示す図である。
【図３】繊維のみが混入された樹脂ペレットの断面の顕微鏡写真（１）とこれに対応する繊維の配向のイメージ（２）である。
【図４】本発明原理に基づき，樹脂ペレットに繊維に粒子が混入された繊維ペレットの断面の顕微鏡写真（１）とこれに対応する繊維の配向のイメージ（２）である。
【図５】ウエルド強度を評価するための試験片形状とその流路を示す図である。
【図６】実験例１のデータである。
【図７】実験例２のデータである。
【図８】実験例３のデータである。
【図９】実験例４のデータである。
【図１０】実験例５のデータである。
【図１１】実験例の結果に基づき，ウエルド強度保持率と，繊維径Ｄａと粒子径Ｄｂの比Ｄａ／Ｄｂとの関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下に図面に従い本発明に従う実施例を説明する。
【００３６】
本発明の解決原理は，熱可塑性樹脂に強化繊維と，粒子又は針状のフィラーを混入することにより，前記繊維の配向を乱すものである。
【００３７】
そして，前記繊維の配向を乱す条件は，前記強化繊維の断面径をＤａ，粒子又は針状のフィラーの断面径をＤｂとするとき，２０μｍ≧Ｄａ≧１μｍ，２０μｍ≧Ｄｂ≧１０ｎｍの範囲で，且つＤａ／Ｄｂ≧１の関係にある場合である。
【００３８】
かかる条件により，ウエルド部における溶融熱可塑性樹脂の両方向からの先端面において繊維が絡みウエルド部での強度を高めることが出来る。
【００３９】
すなわち，図３は，繊維のみが混入された樹脂ペレットの断面の顕微鏡写真（１）とこれに対応する繊維の配向のイメージ（２）である。かかる繊維のみが混入された断面では，繊維の方向が揃っていることが理解出来る。
【００４０】
これに対し，図４は，本発明原理に基づき，樹脂ペレットに繊維と粒子又は／及び針状のフィラーが混入された樹脂ペレットの断面の顕微鏡写真（１）とこれに対応する繊維の配向のイメージ（２）である。
【００４１】
繊維に粒子又は／及び針状のフィラーが混入された場合は，樹脂ペレットに混入された繊維が乱れていることが理解出来る。
【００４２】
結果として，図２（２）に示すように，両方向からの溶融熱可塑性樹脂のそれぞれの先端面の突き当て領域において繊維が絡み合った状態となる。これにより，ウエルド部での強度が低くなるという状態を回避出来る。
【００４３】
本発明では、強化繊維として炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、玄武岩繊維、タングステン繊維、モリブデン繊維、ステンレス繊維、スチール繊維などの金属繊維、セルロース繊維、天然繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維、ビニロン繊維などの合成繊維、ホウ素繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、窒化ホウ素繊維、カーボンナノチューブなどを単独または２種以上の複合で使用できる。必要される特性やコストのバランスで選択される。
【００４４】
強化繊維の径Ｄａは１μｍ以上、２０μｍ以下のものを用いる。Ｄａが1μm未満だと，繊維間距離が近くなり，繊維の凝集が生じて繊維本来の補強効果を発現できない。また、Ｄａが２０μｍより大きい強化繊維を使うと，繊維断面中に存在する欠陥が多くなり，低応力下での繊維の破損が生じることが多くなる。強化繊維の径Ｄａは、好ましくは２μｍ以上、１５μｍ以下、特に４μｍ以上、１３μｍ以下であることが好ましい。強化繊維の長さは、本発明の効果には直接影響しないが、成形後に残存する繊維長が長いほど、引張強度や衝撃強度、クリープ強度などの補強効果は大きくなる。
【００４５】
粒子フィラーとして炭酸カルシウム、タルク、水酸化マグネシウム、モンモリロナイト、マイカ、カオリン、酸化チタン、ジルコニア、シリカ、カーボンブラック、カーボンナノフィラー、アルミナ、炭化ケイ素、窒化ホウ素、窒化ケイ素、ボロン、スチール、モリブデン、タングステン、グラフェン、酸化グラフェン、銅、ハイドロキシアパタイトなどを単独または２種以上の複合で使用できる。針状フィラーとして炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、玄武岩繊維、タングステン繊維、モリブデン繊維、ステンレス繊維、スチール繊維などの金属繊維、セルロース繊維、天然繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維、ビニロン繊維などの合成繊維、ホウ素繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、窒化ホウ素繊維、カーボンナノチューブ、炭化ケイ素ウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、炭酸カルシウムウィスカーなどを単独または２種以上の複合で使用できる。
【００４６】
粒子又は針状フィラーの径Ｄｂは１０ｎｍ以上、２０μｍ以下のものを用いる。Ｄｂが１０ｎｍ未満だと，粒子または針状フィラー間距離が近くなりすぎてしまい，粒子または針状フィラーの凝集が生じ、発明の効果を発現できない。また、Ｄｂが20μｍより大きいと，粒子または針状フィラー間距離が離れ、ウエルド強度が十分でない。粒子または針状フィラーの径Ｄｂは、好ましくは２０ｎｍ以上、１５μｍ以下、特に５０ｎｍ以上、１３μｍ以下であることが好ましい。
【００４７】
熱可塑性樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、エチレン-ビニルアルコール共重合樹脂、ポリビニールアルコール、ポリアセタール、ポリアミド、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイト、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリレート、ポリ乳酸などを単独または２種以上の複合で使用できる。
【００４８】
本発明における強化繊維の含有量は、重量百分率で１重量％以上、６０重量％以下が好ましい。１重量％未満では繊維の補強効果は少なく、６０重量％を超えると材料作製が困難となる。粒子又は針状フィラーの含有量は、重量百分率で０．１重量％以上、２０重量％以下が好ましい。０．１重量％未満ではウエルド強度が十分でなく、２０重量％を超えると、粒子又は針状フィラーどうしの凝集をつくりやすくなるので、それが欠陥となり得る。
【００４９】
発明の効果に影響を及ぼさない範囲で、公知の表面処理剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料・顔料などを添加しても良い。
【００５０】
本発明に係る成形品を製造するには、次の３つの方法が挙げられる。
【００５１】
熱可塑性樹脂に、強化繊維と粒子又は針状のフィラーを混合、溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを射出成形により成形する製造方法。強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、粒子又は針状フィラーを混合し、射出成形により成形する製造方法。強化繊維が含まれる繊維強化樹脂に、粒子又は針状フィラーを繊維強化樹脂と同一母相により溶融混練、冷却固化、裁断したペレットを混合し、射出成形により成形する製造方法。
【００５２】
[実施例]
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は以下に記載した例に限定されるものではない。
【００５３】
試験片の評価方法
引張強さ[ＭＰａ]：
図５の片側流路（１１ａないし１１ｂ）のみから溶融樹脂を充填し、作製したＪＩＳ規格  Ｋ７１６２  １号ダンベル試験片を用いて、(株)東洋精機製作所製ストログラフＶ１０−Ｃにより一軸引張り試験を行い、最大強度を求め、引張強さとした。
【００５４】
ウエルド強度[ＭＰａ]：
図５の両側の流路（１１ａと１１ｂ）から溶融樹脂を充填し、作製した中央にウエルド１３を有するＪＩＳ規格  Ｋ７１６２  １号ダンベル試験片を用いて、(株)東洋精機製作所製ストログラフＶ１０−Ｃにより一軸引張り試験を行い、最大強度を求め、ウエルド強度とした。
【００５５】
実施例１：
熱可塑性樹脂としてポリプロピレン，強化繊維としてアラミド繊維と，粒子又は針状フィラーとしてＣａＣＯ３粒子を混合し、単軸押出し機により溶融混練、冷却固化、裁断し、ペレットを作製した。そのペレットを射出成形により、図５の片側流路と両側流路により試験片をそれぞれ作製し、試験を行った。
【００５６】
図６は，実験例１として，６つのサンプル（ａ１〜ａ６）と比較サンプルについて，繊維強化樹脂組成物の組成とともに測定結果を纏めて示すテーブルである。テーブルの最上段には，熱可塑性樹脂である強度を高めるために強化繊維のみが含有した比較サンプルについてのデータである。
【００５７】
図６において，（１）には熱可塑性樹脂の種類，（２）には強化繊維の種類、（３）には混入される粒子又は針状フィラーの種類を記述した。
【００５８】
さらに，（４）には繊維径Ｄａ，（５）には粒子径Ｄｂ，（６）にはＤａとＤｂの比率Ｄａ／Ｄｂ，（７）には引張強さ，（８）にはウエルド強度，（９）には強度保持率及び（１０）には強度保持率の繊維のみを混入した場合との比率を記述した。
【００５９】
ここで，強度保持率[％]は，ウエルド強度を引張強さで除したものに１００を掛けた値であり，強度保持率繊維のみ比[％]は，強化繊維と粒子又は針状フィラーを含有する熱可塑性樹脂の強度保持率を、強化繊維のみ含有する熱可塑性樹脂の強度保持率で除したものであり、この値が１００％を超える組成が粒子又は針状フィラーの混入によりウエルド強度が向上していることを意味する。
【００６０】
なお，かかるテーブルの記述についての説明は，他の実験例についての測定結果（図７〜図１０）についても同様である。
【００６１】
図７は，熱可塑性樹脂としてポリプロピレン，強化繊維としてアラミド繊維と，粒子又は針状フィラーとして強化繊維とは繊維長の異なるアラミド短繊維を混合し、単軸押出し機により溶融混練、冷却固化、裁断し、ペレットを作製した。そのペレットを射出成形により、図５の片側流路と両側流路により試験片をそれぞれ作製し、試験を行った第２の実験例のデータである。
【００６２】
図８は，熱可塑性樹脂としてポリプロピレン，強化繊維として気相法炭素繊維（VGCF）と，粒子又は針状フィラーとしてＣａＣＯ３粒子を混合し、単軸押出し機により溶融混練、冷却固化、裁断し、ペレットを作製した。そのペレットを射出成形により、図５の片側流路と両側流路により試験片をそれぞれ作製し、試験を行った第３の実験例のデータである。  
【００６３】
図９は，炭素繊維により強化された熱可塑性樹脂ペレット（母材：ポリアミド）に，粒子又は針状フィラーとしてＣａＣＯ３粒子を混合したものを材料として、射出成形により、図５の片側流路と両側流路により試験片をそれぞれ作製し、試験を行った第４の実験例のデータである。  
【００６４】
図１０は，粒子又は針状フィラーとして炭素繊維を熱可塑性ペレット（母材：ポリアミド）と混合し、二軸押出機により溶融混練、冷却固化、裁断し、短炭素繊維含有熱可塑性樹脂ペレットを作製した。そのペレットと炭素繊維により強化された熱可塑性樹脂ペレット（母材：ポリアミド）を混合したものを材料として、射出成形により、図５の片側流路と両側流路により試験片をそれぞれ作製し、試験を行った第５の実験例のデータである。
【００６５】
図１１は，これらの実験例の結果に基づき，ウエルド強度保持率と，繊維径Ｄａと粒子径Ｄｂの比Ｄａ／Ｄｂとの関係を示したグラフである。
【００６６】
図１１において，横軸にＤａ／Ｄｂを横軸に，繊維のみ混入された場合の保持率との比であるウエルド強度保持率を縦軸に示している。
【００６７】
このグラフから本発明として，次の結論が導かれる。
【００６８】
繊維径Ｄａと粒子径Ｄｂの比Ｄａ／Ｄｂが，Ｄａ／Ｄｂ≧１の関係にあるとき，ウエルド強度保持率が１００％を超えることが読み取れる。また，図６の実験例１から粒子の含有率が大きいほど、ウエルド強度が高まっていることが推測される。
【００６９】
ただし，上記実験例及び工業的作成の観点から繊維径Ｄａは，２０μｍ≧Ｄａ≧１μｍ，粒子径Ｄｂは，２０μｍ≧Ｄｂ≧１０ｎｍであることの要件が必要である。
【００７０】
ここで，上記範囲における繊維径Ｄａの境界条件として，Ｄａ／Ｄｂ≧１に関し，Ｄａ／Ｄｂは１より小さいと粒子／又は針状近傍の降伏条件が支配的となり，繊維本来の補強強化を発現できなくなる。
【００７１】
上記した様に，本発明は，熱可塑性樹脂に繊維とともに粒子あるいは，粒子とともに針状フィラーを混入することにより，繊維の配向を乱し，ウエルド部の強度を高めることが期待できる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図１１】
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