(57)【要約】【課題】縫い代寸法を作業性よく可変とすることにある。【解決手段】直方体状のガイド部材３０が、ミシン本体１２に回転軸３４を介して回転可能に取付けられるとともに、ガイド部材３０の平坦な四面ＦＳ１〜ＦＳ４が、回転軸３４を回転中心としたガイド部材３０の回転により、表皮ピースの端部に順次面接触可能な構成として、四面中の一面と回転中心の最短距離と、一面とは異なる四面中の他面と回転中心の最短距離とを異ならせることとした。【選択図】図８
2014136010.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状のすべり板と、ミシン針と、ガイド部材を有するとともに、
隣り合う面状の表皮ピース同士を縫合するに際して、前記表皮ピース同士を重ねてこれらの端部に前記ガイド部材を押し当てることで縫い代を確保したのち、前記表皮ピース同士を前記すべり板上で相対移動させつつ、前記ミシン針を所定ピッチで各表皮ピースに差し通して、複数のミシン目からなる縫合線を形成可能な構成のミシンにおいて、
直方体状の前記ガイド部材が、前記ミシンに回転軸を介して回転可能に取付けられるとともに、前記ガイド部材の順次接する四面が、前記回転軸を回転中心とした前記ガイド部材の回転により、前記表皮ピースの端部に順次面接触可能な構成として、
前記四面中の一面と前記回転中心の最短距離と、前記一面とは異なる前記四面中の他面と前記回転中心の最短距離とを異ならせたミシン。
【請求項２】
前記ガイド部材を、移動機構を前記ミシンに介して取付けるとともに、前記移動機構にて、前記表皮ピースの端部から前記ガイド部材を離間させた状態で前記縫合線を形成可能な構成とした請求項１に記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガイド部材（縫い代を確保する部材）を備えたミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のミシンとして、平板状のすべり板と、ミシン針と、平坦面を備えたガイド部材（平板片）を備えたミシンが公知である（特許文献１を参照）。
公知技術では、すべり板を、ミシン下部に取付けるとともに、ミシン針を、ミシン上部に取付けて、すべり板に向けて進退可能に配置する。そしてガイド部材を、アーム（棒材）を介してミシンに取付ける。このときアーム下側にガイド部材を固定するとともに、アーム上側を、リンクを介して振り子運動可能にミシンに取付ける。
そしてアームを下方に向けることで、ガイド部材の平坦面を、所定のクリアランス（隙間）をあけつつミシン針に対面配置させる。またアームを振り上げることで、ガイド部材をミシン針から離間配置させる。
【０００３】
そしてミシンにて、複数の表皮ピースを縫合して（縫い合わせて）、例えば車両用シートのシートカバーを作成する。
このとき公知技術では、隣り合う表皮ピース同士を重ねたのち、アームを下方に向けつつ、これら表皮ピースの端部にガイド部材（平坦面）を押し当てて面接触させる（縫い代を確保する）。この状態で表皮ピースをすべり板上で相対移動させつつ、ミシン針を所定ピッチで各表皮ピースに差し通して、複数のミシン目からなる縫合線を形成する。
また各表皮ピースの端部に突出物がある場合には、アームを振り上げて、各表皮ピースの端部からガイド部材を離した状態とする。こうして突起物とガイド部材の干渉を回避しつつ、各表皮ピースをすべり板上で相対移動させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−６１８８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで上述の構成では、シート性能（意匠性や剛性等）を考慮して、シートカバーの厚み寸法を部分的に異ならせることが望ましい。そして典型的には、表皮ピースが厚くなるにしたがい縫合線の縫い代寸法（表皮ピースの端部と縫合線のクリアランス）を次第に大きくとる必要がある。
しかし公知技術の構成では、縫い代寸法を適宜変更する（微調整する）ことができず、すんなり採用できる構成ではなかった。もっとも別のミシンを用いたり、ガイド部材を適宜取り換えたりして縫い代寸法を変更することもできるが、そうすると縫合時の作業性が極端に悪化する。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、縫い代寸法を作業性よく可変とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明のミシンは、平板状のすべり板と、ミシン針と、ガイド部材を有する。
本発明では、隣り合う面状の表皮ピース同士を縫合するに際して、表皮ピース同士を重ねてこれらの端部にガイド部材を押し当てることで縫い代を確保する。そして表皮ピース同士をすべり板上で相対移動させつつ、ミシン針を所定ピッチで各表皮ピースに差し通して、複数のミシン目からなる縫合線を形成可能である。この種の構成では、例えば一台のミシンにて、縫い代寸法を作業性よく可変にできることが望ましい。
【０００７】
本発明では、直方体状のガイド部材が、ミシンに回転軸を介して回転可能に取付けられるとともに、ガイド部材の順次接する四面が、回転軸を回転中心としたガイド部材の回転により、表皮ピースの端部に順次面接触可能な構成とする。
そこで本発明では、四面中の一面と回転中心の最短距離と、一面とは異なる四面中の他面と回転中心の最短距離とを異ならせることとした。こうすることでガイド部材を適宜回転させて押し当てる面を変更することにより（作業性に優れる構成により）縫い代寸法を変更できる。
【０００８】
第２発明のミシンは、第１発明のミシンであって、ガイド部材を、移動機構を介してミシンに取付けるとともに、移動機構にて、表皮ピースの端部からガイド部材を離間させた状態で縫合線を形成可能な構成とした。
本発明では、移動機構を介したガイド部材の離間配置により、縫い代寸法を比較的自由に設定できる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る第１発明によれば、縫い代寸法を作業性よく可変とすることができる。また第２発明によれば、縫い代寸法をさらに作業性よく可変とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】車両用シートの前方斜視図である。
【図２】車両用シートの後方斜視図である。
【図３】別の車両用シートの前方斜視図である。
【図４】ミシン一部の斜視図である。
【図５】ミシン一部の別の斜視図である。
【図６】（ａ）は、ガイド部材の正面図であり、（ｂ）は、ガイド部材の側方斜視図である。
【図７】移動機構一部とガイド部材の一部透視斜視図である。
【図８】ミシン一部の斜視図であり、（ａ）は、表皮ピースの端部に第二面を面接触させた状態を示す図であり、（ｂ）は、表皮ピースの端部に第一面を面接触させた状態を示す図である。
【図９】ミシン一部の斜視図であり、（ａ）は、表皮ピースの端部に第三面を面接触させた状態を示す図であり、（ｂ）は、表皮ピースの端部に第四面を面接触させた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図９を参照して説明する。なお図１〜図３には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１及び図２の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
また図３の車両用シート２Ａは、複数人が着座可能な幅広のシートであり、車両用シート２と略同一構成のシート構成部材（シートクッション４ａ，シートバック６ａ，ヘッドレスト８ａ）を有する。
【００１２】
［シートカバー］
上述の各シートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）は、複数の面状の表皮ピース（例えばＰＳ１，ＰＳ２）を後述のミシン１０にて縫合することで形成できる（図１〜図３、図８及び図９を参照）。
このときシート性能を考慮して、シートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）の厚み寸法を部分的に異ならせる。これによりシートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）には、異なる縫い代寸法（例えば２〜４種類の寸法）にて複数の縫合線が形成されることとなる（詳細後述）。
そして本実施例では、シートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）の縫合作業に際して、作業の簡略化の観点などから一台のミシン１０を用いるのであるが、このとき縫い代寸法を作業性よく可変にできることが望ましい。
そこで本実施例では、後述の構成にて、縫い代寸法を作業性よく可変とすることとした。以下、各構成について詳述する。
【００１３】
（縫合線・縫い代寸法）
ここで車両用シート２のシートカバー（４Ｓ，６Ｓ）では、例えば第一縫合線Ｗ１〜第十二縫合線Ｗ１２を形成できる（図１及び図２を参照）。
このとき各縫合線の縫い代寸法が、本縫いの場合には１０ｍｍ±２ｍｍ〜７ｍｍ±２ｍｍの範囲に設定され、捨て縫いの場合には１０ｍｍ以下に設定される。そしてシート中央及び側面の縫合線（第三縫合線Ｗ３，第六縫合線Ｗ６，第八縫合線Ｗ８など）の縫い代寸法が相対的に大きく設定される。
また車両用シート２Ａのシートカバー（符号省略）では、例えば第十二縫合線Ｗ１２〜第二十縫合線Ｗ２０を形成できる（図３を参照）。このとき各縫合線の縫い代寸法が、本縫いの場合には１０ｍｍ±２ｍｍ〜７ｍｍ±２ｍｍの範囲に設定され、捨て縫いの場合には１０ｍｍ以下に設定される。そしてシート中央に配置する縫合線（第十四縫合線Ｗ１４，第二十縫合線Ｗ２０など）の縫い代寸法が相対的に大きく設定される。
【００１４】
［ミシン］
ミシン１０は、略横Ｕ字状のミシン本体１２（内部機構）と、すべり板１４と、ミシン針１６と、押え部材１８と、後述の構成（移動機構２０，ガイド部材３０）を有する（図４〜図９を参照）。
すべり板１４は、ミシン本体１２下部の平板部材であり、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）を相対移動可能に載置できる（図４及び図８を参照）。そしてすべり板１４には、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）を相対移動させる送り歯１４ａと、ミシン針１６が挿入する貫通孔（図示省略）が形成される。
また内部機構（図示省略）は、制御部と、モータにて回転する主軸と、釜部材を有する。釜部材は、下糸を供給するための円筒部材であり、すべり板１４の下方に配設されて、ミシン針１６に向けて下糸を供給可能に配置する。
【００１５】
そして押え部材１８とミシン針１６が、ミシン本体１２上部に配設されて、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の表側に対面可能に配置する（図４及び図８を参照）。
押え部材１８は、略Ｌ字状（側面視）の平板部材であり、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）表面を押さえ付けることができる。この押え部材１８の中央には、ミシン針１６が侵入可能な窓部１８ａが形成される。
またミシン針１６は、上糸を供給する針材であり、クランク機構などを介して主軸に連結する。本実施例のミシン針１６は、主軸の回転にて上死点と下死点の間を変位しつつ、すべり板１４に対して進退可能である。上死点のミシン針１６は、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）から最も離間して配置する。また下死点のミシン針１６は、押え部材１８の窓部１８ａから各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）を刺し通しつつ上糸を下糸に交差させる。
【００１６】
（移動機構）
移動機構２０は、後述のガイド部材３０をミシン針１６（各表皮ピースの端部）に対して近接又は離間させる機構であり、アーム部材２０ａと、回動部材２０ｂを有する（図４及び図５を参照）。
アーム部材２０ａは、略横Ｕ字状の棒材であり、第一端部２１と、第二端部２２と、両取付け部を連結する連結部２３（略Ｖ字状に湾曲）を有する。
第一端部２１は、アーム部材２０ａ一側において連結部２３からミシン針１６側に向けて屈曲する。また第二端部２２は、アーム部材２０ａ他側において連結部２３から第一端部２１と同方向に屈曲する。
そして第一端部２１の先端側は、略直方体状のブロック体で構成されており、固定孔２４が形成される。固定孔２４は、後述の回転軸３４を挿入可能な貫通孔であり、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の相対移動方向に第一端部２１のブロック体を貫通する（図８の矢線ＡＤを参照）。
【００１７】
そして回動部材２０ｂは、略直方体状の部材であり、アーム部材２０ａを取付け可能な挿設部２６を有する。挿設部２６は、回動部材２０ｂ内で略Ｔ字状に分岐する孔部であり、一対の開口（符号省略）を有する。
本実施例では、回動部材２０ｂを、ミシン本体１２上部（ミシン針１６の側方位置）に取付ける。このとき回動部材２０ｂを、図示省略の軸部（表皮ピースの相対移動方向に対して直交する向きに突設する軸部）を介してミシン本体１２に回動可能に取付けることができる。
つぎにアーム部材２０ａ（第二端部２２）を、挿設部２６の一方の開口（表皮ピースの相対移動方向に直交する向きに開口する開口）から挿入する。そして軸材２８（ボルト状）を、挿設部２６の他方の開口に螺合しつつ、回動部材２０ｂ内で第二端部２２に押し当てる。こうすることで回動部材２０ｂに対してアーム部材２０ａを位置決めしつつ固定できる。
【００１８】
本実施例では、アーム部材２０ａ（第一端部２１）を、回動部材２０ｂの回動にて上下動させることができる。
そしてアーム部材２０ａを下方に向けることで、第一端部２１を、ミシン針１６に近接させることができる（図４及び図５を参照）。また回動部材２０ｂの回動にてアーム部材２０ａを上方に起こし上げることにより、第一端部２１を、ミシン針１６から離間させることができる。
【００１９】
（ガイド部材）
ガイド部材３０は、略直方体状の部材であり、複数の面（ＦＳ１〜ＦＳ６）と、取付け孔部３２と、後述の部材（回転軸３４，付勢部材３６，ナット材３８）を有する（図６〜図９を参照）。
ここで第一面ＦＳ１〜第四面ＦＳ４は順次接する面であり、それぞれ略平坦とされて各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の端部に面接触可能である（図８を参照）。
また第五面ＦＳ５と第六面ＦＳ６（対向面）は、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の相対移動方向にそれぞれ並列配置する。本実施例の第五面ＦＳ５は、角部が面取りされており、テーパ面（符号省略）を介して第一面ＦＳ１〜第四面ＦＳ４にそれぞれ接する。そして後述のガイド部材３０の回転においては、面取りされた第五面ＦＳ５側（フィット感の良い部位）を把持しつつ回転させることとなる（作業性の良い構成である）。
そして取付け孔部３２は、回転軸３４を挿入可能な貫通孔であり、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の相対移動方向に延びつつ、第五面ＦＳ５と第六面ＦＳ６の双方に開口する（取付け孔部の形成位置は後述）。
【００２０】
［ガイド部材の取付け作業］
図７〜図９を参照して、ミシン本体１２に、移動機構２０を介してガイド部材３０を取付ける。
本実施例では、アーム部材２０ａ（第一端部２１のブロック体）に、ガイド部材３０（第六面側）を押当てつつ、取付け孔部３２と固定孔２４を位置合わせする（図７を参照）。そして回転軸３４（一側に頭部を有するボルト材）を、取付け孔部３２と固定孔２４に挿入することにより、第一端部２１のブロック体に対してガイド部材３０を回転可能に取付けることができる。
このとき回転軸３４に付勢部材３６（コイルバネ状）を挿設しつつ、回転軸３４の頭部と第五面ＦＳ５にて挟み付ける。この状態で回転軸３４（他側）を、固定孔２４から突出させつつナット材３８を螺合する。こうすることで付勢部材３６の付勢力にて、ガイド部材３０を第一端部２１に押付けることにより、アーム部材２０ａに対するガイド部材３０のガタつき等を極力排除できる。
こうしてガイド部材３０を、ミシン本体１２に回転軸３４を介して回転可能に取付けることができる。そして第一面ＦＳ１〜第四面ＦＳ４（平坦な四面）が、回転軸３４を回転中心としたガイド部材３０の回転により、各表皮ピース（ＰＳ１，ＰＳ２）の端部に順次面接触可能となる（図８を参照）。
【００２１】
（取付け孔部と回転軸の配置）
本実施例では、取付け孔部３２の位置を調節して、回転軸３４の軸芯（回転中心）を、ガイド部材３０の中心を通る位置とは異なる位置に配置する（図６を参照）。
こうすることで第一面ＦＳ１（四面中の一面）と回転中心の最短距離Ｌ１と、第三面ＦＳ３（他面）と回転中心の最短距離Ｌ３を異ならせることとした。さらに本実施例では、第二面ＦＳ２と回転中心の最短距離Ｌ２と、第四面ＦＳ４と回転中心の最短距離Ｌ４とを異ならせることとした。ここで最短距離とは、典型的に回転軸３４の軸芯（回転中心）と各面を結ぶ垂線の長さ寸法である。
さらに本実施例では、回転中心に対する各面の最短距離（Ｌ１〜Ｌ４）を全て異ならせることとした。例えば第一面ＦＳ１〜第四面ＦＳ４の長さ寸法を１５ｍｍとする。このとき最短距離Ｌ１を７．０ｍｍ、最短距離Ｌ２を５．０ｍｍ、最短距離Ｌ３を８．０ｍｍ、最短距離Ｌ４を１０．０ｍｍに設定できる。こうすることで第二面ＦＳ２、第一面ＦＳ１、第三面ＦＳ３、第四面ＦＳ４の順に、ミシン針１６とのクリアランスが小さくなる（表皮ピース側にへの突出寸法が大きくなる）。こうして各面ごとに縫い代寸法を異ならせる（ＦＳ２、ＦＳ１、ＦＳ３、ＦＳ４の順に小さくする）ことができる。
【００２２】
［シートカバーの作成作業］
図８及び図９を参照して、隣り合う表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２同士を縫合して、シートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）を作成する。
このとき表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２同士を重ねてこれらの端部にガイド部材３０を押し当てることで縫い代を確保する。本実施例では、上述の通り、シートカバー（４Ｓ，６Ｓ等）に異なる縫い代寸法（ＳＡ１〜ＳＡ４）にて複数の縫合線が形成される。例えば各表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２が比較的厚い場合、相対的に大きな縫い代寸法にて縫合線（Ｗ３、Ｗ６、Ｗ８，Ｗ１４，Ｗ２０等）を形成する必要がある（図１〜図３を参照）。
【００２３】
そこで本実施例では、順次接する四面ＦＳ１〜ＦＳ４が、回転軸３４を回転中心としたガイド部材３０の回転により、各表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２の端部に順次面接触する。そして上述のとおり、第二面ＦＳ２、第一面ＦＳ１、第三面ＦＳ３、第四面ＦＳ４の順に縫い代寸法を小さくすることができる。
このため例えば各表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２の端部に第二面ＦＳ２を押し当てることにより、比較的大きな縫い代を確保できる（縫い代寸法ＳＡ２）。そしてガイド部材３０を順次回転させて、第一面ＦＳ１、第三面ＦＳ３、第四面ＦＳ４の順に押し当てる。こうすることで縫い代寸法を次第に小さくすることができる（縫い代寸法：ＳＡ２＞ＳＡ１＞ＳＡ３＞ＳＡ４）。
さらに本実施例では、移動機構２０にて、各表皮ピースＰＳ１，ＰＳ２の端部からガイド部材３０を離間させることができる（図４及び図５を参照）。このようにガイド部材３０を離間させることで、ガイド部材３０とは無関係に縫い代寸法を設定できる。
【００２４】
以上説明したとおり本実施例によれば、ガイド部材３０を適宜回転させて押し当てる面を変更することにより（作業性に優れる構成にて）縫い代寸法を変更できる。
また本実施例では、移動機構２０を介したガイド部材３０の離間配置にて縫い代寸法を比較的自由に設定できる。
このため本実施例によれば、一台のミシン１０にて、縫い代寸法を作業性よく可変とすることができる。
【００２５】
本実施形態のミシンは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、回転軸３４に対して全ての面の最短距離（Ｌ１〜Ｌ４）を全て異ならせる例を説明したが、ガイド部材の構成を限定する趣旨ではない。例えば回転中心に対して第一面と第三面の最短距離のみを異ならせるとともに、第二面と第四面の最短距離を同一に設定することもできる。また同様に回転中心に対して第二面と第四面の最短距離のみを異ならせるとともに、第一面と第三面の最短距離を同一に設定することもできる。また第一面（第三面）の寸法と、第二面（第四面）の寸法を異ならせることで、回転中心と各面の最短距離を異ならせることもできる。
【００２６】
（２）また本実施形態では、直方体状のガイド部材３０を例示したが、同部材の形状を限定する趣旨ではない。ガイド部材は立方体でもよく、また第一面（第三面）の長さ寸法と、第二面（第四面）の長さ寸法が異なっていてもよい。
また本実施例では、第五面ＦＳ５の角部を面取りする例を説明したが、表皮ピースと面接触を極端に阻害しない限り、他の面の角部を面取りすることもできる。またガイド部材の角部は、例えば曲面状に面取りする（Ｒ付けする）ことができ、また角部をそのまま残すこともできる。
【００２７】
（３）また本実施形態では、ガイド部材３０を、移動機構２０を介してミシン本体１２に取付ける例を説明したが、移動機構の構成を限定する趣旨ではない。例えば移動機構により、ガイド部材を、すべり板の面方向にスライド移動させることもできる。またミシンの構成に応じて移動機構を省略することもできる。この場合には、例えば回転軸をすべり板から立設させつつ、この回転軸に、ガイド部材を回転可能に取付けることもできる。なお第一端部からブロック体を省略することもできる。
（４）また本実施形態では、回転軸３４を、付勢部材３６及びナット材３８にて取付ける例を説明したが、回転軸の取付け方法を限定する趣旨ではない。例えば付勢部材の構成（形状，取付け位置など）は適宜変更可能であり、付勢部材として、ゴム材や板バネ等の各種部材を採用できる。また回転軸として、第一端部（ブロック体）とガイド部材の一方から突出する軸部を用い、他方に設けた孔部に回転可能に挿設することもできる。
【００２８】
（５）また本実施形態では、ミシン１０の構成を例示したが、ミシンの構成は適宜変更可能である。そして本実施形態では、車両用シートのシートカバー（４Ｓ，６Ｓ）を一例に説明した。本実施例の構成は、車両用シートのほか、航空機や電車などの乗り物用シートのシートカバー全般に適用できる。
【符号の説明】
【００２９】
２，２Ａ  車両用シート
４，４ａ  シートクッション
６，６ａ  シートバック
８，８ａ  ヘッドレスト
１０   ミシン
１２   ミシン本体
１４   すべり板
１６   ミシン針
１８   押え部材
２０   移動機構
２０ａ アーム部材
２０ｂ 回動部材
３０   ガイド部材
３２   取付け孔部
３４   回転軸
３６   付勢部材
３８   ナット材
ＦＳ１〜ＦＳ６  ガイド部材の各面
ＰＳ１，ＰＳ２       表皮ピース
Ｗ１〜Ｗ２０  縫合線
【図１】
2014136010.tif 000003
【図２】
2014136010.tif 000004
【図３】
2014136010.tif 000005
【図４】
2014136010.tif 000006
【図５】
2014136010.tif 000007
【図６】
2014136010.tif 000008
【図７】
2014136010.tif 000009
【図８】
2014136010.tif 000010
【図９】
2014136010.tif 000011