(57)【要約】【課題】  弾力性と水分蒸発防止能とを併せ持ったインク導液複合チューブを提供する。【解決手段】  ゴム状弾性体からなる弾力性を呈するチューブ本体の内周面に、テトラフルオロエチレンに基づく繰り返し単位（ａ）、パーフルオロプロピルビニルエーテルに基づく繰り返し単位（ｂ）、及び酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーに基づく繰り返し単位（ｃ）を含有し、（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））に対して（ａ）が５０〜９９．８９モル％、（ｂ）が０．１〜４９．９９モル％、（ｃ）が０．０１〜５モル％である含フッ素共重合体（Ａ）からなる層が接合されていることを特徴とする水分蒸発防止能を有する複合チューブ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状弾性体からなる弾力性を呈するチューブ本体の内周面に、テトラフルオロエチレンに基づく繰り返し単位（ａ）、パーフルオロプロピルビニルエーテルに基づく繰り返し単位（ｂ）、及び酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーに基づく繰り返し単位（ｃ）を含有し、（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））に対して（ａ）が５０〜９９．８９モル％、（ｂ）が０．１〜４９．９９モル％、（ｃ）が０．０１〜５モル％である含フッ素共重合体（Ａ）からなる層が接合されていることを特徴とする水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項２】
前記含フッ素共重合体（Ａ）からなる層が、該チューブ本体の長手方向に沿って間歇的に接合されている請求項１に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項３】
前記含フッ素共重合体（Ａ）からなる層の厚さが５０〜５００μｍである請求項１又は２に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項４】
前記酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーが、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸無水物又は無水マレイン酸である請求項１〜３のいずれか一項に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項５】
前記ゴム状弾性体がシリコーンゴム弾性体である請求項１〜４のいずれか一項に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項６】
前記ゴム状弾性体がポリアミド系ゴム弾性体である請求項１〜４のいずれか一項に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【請求項７】
前記チューブ本体の肉厚が０．５〜２ｍｍである請求項１〜６のいずれか一項に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェットのようなインク溶液を採用するプリンタにおいては、ノズル先端部に滞留／堆積するインク残留分やインクカスを除去する吸引機構が内蔵されている。この吸引機構は、吸引ポンプとそれに連接され、該インク残留分を吸い取り、排液するための導液チューブとからなる。
【０００３】
プリンタ起動時には、前記吸引部分の導液チューブの先端はジェットの先端に接触し、他方ポンプ部ではチューブが押し潰された状態にある。したがって、チューブ先端から押し潰された箇所までの間はほぼ密閉された状態にあり、この状態でポンプが回転することによって引圧され、インク残留分が吸い取られる。
【０００４】
その後、該ポンプ部のチューブ部は押し潰し状態から開放されて、吸い取られたインク残留分の排液部への通過孔として機能する。従って、この導液チューブには押し潰し状態からの回復という意味で、弾力性が要求される。この要求を満たすため、従来は弾力性のあるチューブ（以下、“弾性チューブ”または“単体部品”と称する。）として、特にシリコーンゴム単体チューブが採用されてきた。
【０００５】
しかしながら、この弾性チューブを構成するシリコーンゴムは水分透過性が高いことから、プリンタ停止時にチューブ内に滞留するインク残留分中の水分が蒸発して固形分のみが残り、チューブ内が部分的に詰まるような事態（以下、“閉塞事態”と称することがある。）が生じる。または、水分硬化型のインクを使用した場合、水分がチューブ内に浸透することにより、インクの固化が生じ、閉塞事態となる。その結果、プリンタの再起動時には、インク残留分の円滑な除去が阻害され、印刷不可といったプリンタ故障の一因をなしていた。
【０００６】
この問題を解決するために、ブチルゴムのような水分透過性の低い素材のチューブと弾性チューブとを接続部材を介して接続した連接構造のチューブが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この連接構造のチューブにあっては、２種のチューブと接続具の少なくとも３点の部品を必要とするので、部品点数の増加と組立作業の頻雑化によるコストアップにつながる。同時に、この連接に不可欠な接続具の存在により、狭隙空間に組み込まれるチューブとしてはサイズが大きくなって、その使い勝手が阻害されることも否めない。
【０００７】
このことから、チューブ本体としては弾性チューブから構成されながらも、随意に水分透過性が抑えられた部分を有するコンパクトな導液チューブの出現が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−１４１６９６公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
したがって、本発明の第一の課題は、部品点数を増やすことなく、水分蒸発防止能を有する導液複合チューブを提供することにある。
【００１０】
さらに、本発明の第二の課題は、部品点数を増やすことなく、弾力性と水分蒸発防止能とを併せ持った導液複合チューブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、以下の構成を有する複合チューブを提供する。
［１］ゴム状弾性体からなる弾力性を呈するチューブ本体の内周面に、テトラフルオロエチレンに基づく繰り返し単位（ａ）、パーフルオロプロピルビニルエーテルに基づく繰り返し単位（ｂ）、及び酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーに基づく繰り返し単位（ｃ）を含有し、（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））に対して（ａ）が５０〜９９．８９モル％、（ｂ）が０．１〜４９．９９モル％、（ｃ）が０．０１〜５モル％である含フッ素共重合体（Ａ）からなる層が接合されていることを特徴とする水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［２］前記含フッ素共重合体（Ａ）からなる層が、該チューブ本体の長手方向に沿って間歇的に接合されている［１］に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［３］前記含フッ素共重合体（Ａ）からなる層の厚さが５０〜５００μｍである［１］または［２］に記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［４］前記酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーが、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸無水物又は無水マレイン酸である［１］〜［３］のいずれかに記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［５］前記ゴム状弾性体がシリコーンゴム弾性体である［１］〜［４］のいずれかに記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［６］前記ゴム状弾性体がポリアミド系ゴム弾性体である［１］〜［４］のいずれかに記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
［７］前記チューブ本体の肉厚が０．５〜２ｍｍである［１］〜［６］のいずれかに記載の水分蒸発防止能を有する複合チューブ。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の複合チューブは、従来の単体チューブと同様のサイズであり、部品点数の増加もなくプリンタ本体の省スペース化に寄与し、水分蒸発防止能を有する。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の複合チューブについて説明する。
この構成の特徴は、外径が一定の弾性チューブ本体の内周面に、含フッ素共重合体からなる層が接合されているにも拘らず、外観上は従来の弾性チューブ単体部品と変わらないことである。この場合、弾性チューブ本体の弾力性は若干低下する傾向はみられるものの水分蒸発防止能が格段に向上し、上述した閉塞事態が回避される。
【００１４】
本発明における弾性チューブ本体を形成するゴム状弾性体としては、シリコーンゴム、アミド系エラストマー、ＥＰＤＭ、ブチルゴム、さらにはフッ素ゴムなどが挙げられる。その中でもシリコーンゴムが好ましく用いられる。
【００１５】
弾性チューブ本体の肉厚は通常０．５〜２ｍｍの範囲にあればよい。また、その長さはプリンタとの関係で適宜設定されるが、一般には３０〜１３０ｃｍの範囲で供されている。一方、含フッ素共重合体の膜厚は５０〜５００μｍの範囲で適宜選定される。
【００１６】
本発明における酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマー（以下、ＡＭモノマーともいう。）としては、無水イタコン酸（以下、ＩＡＨという。）、無水シトラコン酸（以下、ＣＡＨという。）、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸無水物（以下、ＮＡＨという。）、無水マレイン酸等が挙げられる。好ましくは、ＩＡＨ、ＣＡＨ及びＮＡＨからなる群から選ばれる１種以上であり、より好ましくは、ＮＡＨである。
【００１７】
ＩＡＨ、ＣＡＨ及びＮＡＨからなる群から選ばれる１種以上を用いると無水マレイン酸を用いた場合に必要となる特殊な重合方法（特開平１１−１９３３１２号を参照。）を用いないで、酸無水物残基を含有する含フッ素共重合体が容易に製造できるのでより好ましい。
【００１８】
本発明における含フッ素共重合体（Ａ）において、（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））に対して（ａ）が５０〜９９．８９モル％、（ｂ）が０．１〜４９．９９モル％、（ｃ）が０．０１〜５モル％である。好ましくは、繰り返し単位（ａ）が５０〜９９．４５モル％、繰り返し単位（ｂ）が０．５〜４９．９５モル％、繰り返し単位（ｃ）が０．０５〜３モル％であり、より好ましくは、繰り返し単位（ａ）が５０〜９８．９２モル％、繰り返し単位（ｂ）が１〜４９．９２モル％、繰り返し単位（ｃ）が０．０８〜２モル％であり、更に好ましくは、繰り返し単位（ａ）が５３〜９８．４２モル％、繰り返し単位（ｂ）が１．５〜４６．９２モル％、繰り返し単位（ｃ）が０．０８〜０．５モル％である。
【００１９】
繰り返し単位（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の含有量がこの範囲にあると、含フッ素共重合体（Ａ）は、耐熱性、耐薬品性に優れ、含フッ素共重合体組成物は、耐摩耗性に優れる。繰り返し単位（ｂ）の含有量がこの範囲にあると、含フッ素共重合体は、成形性に優れ、耐ストレスクラック性等の機械物性に優れる。繰り返し単位（ｃ）の含有量がこの範囲にあると、含フッ素共重合体（Ａ）は、ゴム弾性体との接着性に優れる。
【００２０】
なお、本発明における含フッ素共重合体には、ＡＭモノマーが加水分解して得られる、イタコン酸、シトラコン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸、マレイン酸等のジカルボン酸に基づく繰り返し単位が含まれていてもよい。該ジカルボン酸に基づく繰り返し単位が含有される場合には、上記繰り返し単位（ｃ）の含有量としては、ＡＭモノマーに基づく繰り返し単位とジカルボン酸に基づく繰り返し単位の合計量を表すものとする。
【００２１】
本発明の含フッ素共重合体において、全繰り返し単位に対する（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））は、６０モル％以上が好ましく、６５モル％以上がより好ましく、６８モル％以上が最も好ましい。
【００２２】
次に、ゴム状弾性体としてシリコーンゴムを採用した場合を例にとり、本発明の複合チューブの製造方法について述べる。
【００２３】
ａ．複合チューブの製造：
先ず、複合チューブの内径に相当する外径を有する金属単線をコアとし、その外周に含フッ素共重合体（Ａ）を薄膜状に熔融押出して、円柱状フッ素電線を成形する。その際、押出し機の温度は３００〜５００℃、線速は１〜２５ｍ／分程度であればよい。さらに、このフッ素電線をコアとし、その外周に加硫剤を添加したシリコーンゴム混合物を押出し機にて層状に押出し、引き続き加硫炉内を通過させながら一次加硫を施し、長尺状複合電線として巻き取る。その際、加硫温度は３５０〜４５０℃、加硫時間は１５〜４５秒程度であればよい。
【００２４】
次いで、該長尺状複合電線を所望の長さにカットし、カット品の両端でシリコーンゴム層−含フッ素共重合体（Ａ）薄膜の複合部分を剥ぎ取って金属単線を掴めるほどの長さ（いわゆる掴み代）に露出させる。そして、両端の露出金属単線を掴んで互いに反対方向に引っ張って金属単線を引伸ばす。
【００２５】
最後に金属単線からシリコーンゴム層−含フッ素共重合体（Ａ）薄膜の複合部全体を引き抜いて、複合チューブを得る。得られた複合チューブには通常、１８０〜２３０℃のオーブンに３０分〜４時間放置されて二次加硫が施される。但し、この二次加硫はゴムの種類によっては、省略される場合もある。
【実施例】
【００２６】
[水分透過損失量の測定法]
１．長さがそれぞれ３００ｍｍの複合チューブ（本発明の複合層の部分）を５本（ｎ数＝５）、およびシリコーンゴム単体のチューブを５本（ｎ数＝５）と、クリップを準備し、各チューブとクリップの合計重量（Ｗ１：単位はｇ、以下同じ）を測定する。
２．各チューブ内に水を入れ、チューブ両端を水漏れしないようにクリップで止める。
３．各チューブ外周側に付着している水を拭き取ってから、チューブ、チューブ内の水およびクリップの合計重量（Ｗ２）を測定する。ここで、チューブに封入された水の量（Ｗ３）は、Ｗ３＝Ｗ２−Ｗ１として求められる。
４．上記３項で得た各チューブを４０℃の恒温槽に６０時間放置する。
【００２７】
５．恒温槽から、各チューブを取り出し、それぞれにつき、チューブ、チューブ内の水およびクリップの合計重量（Ｗ４）を測定する。ここで、チューブ内に残存している水の量（Ｗ５）は、Ｗ５＝Ｗ４−Ｗ１として求められ、従って、恒温槽内での放置状態の間にチューブ壁を透過（蒸発）した水の量（Ｗ６）は、Ｗ６＝Ｗ２−Ｗ４となる。
【００２８】
コアとなる金属単線として、外径φ２．０ｍｍの銀メッキ軟銅線を押出し機のコア材投入口から導入し、同時に、テトラフルオロエチレンに基づく繰り返し単位（ａ）、パーフルオロプロピルビニルエーテルに基づく繰り返し単位（ｂ）、及び酸無水物残基と重合性不飽和結合とを有するモノマーに基づく繰り返し単位（ｃ）を含有し、（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））に対して（ａ）が９７．９モル％、（ｂ）が２．０モル％、（ｃ）が０．１モル％である含フッ素共重合体（サンプルＡ）を押出機のシース材投入口から投入し、３５０±１０℃の押出し温度下に１０ｍ／分の線速で円柱状に押出し成形した。このとき、サンプルＡの膜厚は５０μｍに調整し、また巻き取り長さは１０００ｍとした。
【００２９】
次いで、このフッ素電線をコアとして、押出機のコア材投入口から導入し同時に、透明なシリコーンゴムの練りゴム材料を投入し、２０ｍ／分の線速で層状に押出して、円柱状の複合電線を成形し、引き続き加硫炉内を通過させながら一次加硫を行った。このとき、シリコーンゴム層の肉厚は１ｍｍに調整した。また、加硫条件については、加硫温度を４００±１０℃、加硫時間を３０±２秒に設定した。加硫後の複合電線は９５０ｍの長さに巻き取った。なお、上記の練りゴム材料は、シリコーンゴム「ＫＥ５６１ｕ」（信越化学工業株式会社製）１００重量部と加硫剤「Ｃ−２３」（信越化学工業株式会社製）１．３重量部とを混練機で５〜１０分間練って作成した。
【００３０】
最終工程では、長尺状複合電線を５０ｃｍにカットし、このカット品の両端部でシリコーンゴム層−サンプルＡ薄膜の複合部分をそれぞれ１ｃｍの長さで剥ぎ取った。次いで、該両端の露出金属線を互いに反対方向に引伸して金属単線からシリコーンゴム層−サンプルＡの複合部全体を引き抜いて複合チューブを得た。さらに、引き抜いた複合部全体を２００±１０℃のオーブンに４時間放置し、二次加硫を行った。
この複合チューブの水分透過損失量を、以下に定義する測定法に従って求めたところ、シリコーンゴム単層では、６０．４％であるのに対して、複合チューブでは、わずかに２．２％であった。
【００３１】
本発明の複合チューブの透過損失量Ｔ（％）がわずか２％前後なのに対して、シリコーンチューブ単体のものにあっては６０％を越えるに至っている。このことより、本発明の複合チューブがいかに水分蒸発能が優れているか、容易に理解されよう。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明の複合チューブは、水分蒸発防止能を有する複合チューブであり、さらに詳しくは、インク溶液を採用するプリンタにおいて、主として水で硬化するインク溶液を採用するプリンタにおいて、チューブ内に残ったインクが固化するのを防ぐのに有用な複合チューブとして特に有用である。