(57)【要約】【課題】錆びの発生を抑制することはもちろん、冷却時間をさらに短縮することが可能な熱延コイルの冷却方法を提供する。【解決手段】本発明は、熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイル４０の冷却方法であって、前記熱間圧延鋼帯の幅方向が水平方向となるように配置した前記熱延コイル４０を帯電させつつ、前記熱延コイルの両側面の外側のうち少なくとも片側に位置するノズル２０から、前記熱延コイルと逆電位に帯電させたミスト２８を噴霧することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイルの冷却方法であって、
前記熱間圧延鋼帯の幅方向が水平方向となるように配置した前記熱延コイルを帯電させつつ、
前記熱延コイルの両側面の外側のうち少なくとも片側に位置するノズルから、前記熱延コイルと逆電位に帯電させたミストを噴霧することを特徴とする熱延コイルの冷却方法。
【請求項２】
複数個の熱延コイルが、それぞれの熱延コイルの両側面が揃うように、二段に配置された状態で、上段に位置する熱延コイルのみを帯電させる請求項１に記載の熱延コイルの冷却方法。
【請求項３】
前記ノズルは上段に位置する前記熱延コイルよりも下方に位置する請求項２に記載の熱延コイルの冷却方法。
【請求項４】
熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイルの冷却装置であって、
前記熱間圧延鋼帯の幅方向が水平方向となるように配置した前記熱延コイルを帯電させる帯電装置と、
前記熱延コイルの両側面の外側のうち少なくとも片側に位置し、前記熱延コイルと逆電位に帯電させたミストを噴霧するノズルと、
を有することを特徴とする熱延コイルの冷却装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイルの冷却方法および冷却装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延鋼板は、図５に示すような熱間圧延ラインにて製造される。まず、加熱炉６１においてスラブを所定温度に加熱し、加熱されたスラブを粗圧延機６２で圧延して粗バーとする。次に、この粗バーを複数基の圧延スタンドからなる連続熱間仕上げ圧延機６３において所定の厚みの熱延鋼帯Ｐとする。そして、ランアウトテーブルに設置された冷却装置６４から、熱延鋼帯Ｐの上部および下部に冷却水を供給することによって熱延鋼帯Ｐを冷却した後、巻取り機６５でロール状に巻き取る。このように、巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯を、本明細書では「熱延コイル」と称する。
【０００３】
巻取り直後の熱延コイルの温度は５００〜６５０℃程度であり、熱延工場のコイル置き場（以下、「コイルヤード」という。）で常温まで冷却され、出荷される。コイル置き場では大量の熱延コイルを冷却しており、熱延コイルの周囲は気温が高く、周囲に別の高温の熱延コイルが設置されている。このため、単に放冷をしただけでは冷却完了までに３〜５日という長い時間がかかる。そのため、熱延コイルを置く場所が不足し、熱延コイルの出荷までの期間が長くなり、在庫が増加するといった問題が発生する。
【０００４】
そこで、熱延コイルの冷却方法が種々開発されている。特許文献１には、コイルヤードの天井部一体に屋内雰囲気の温度上昇を抑制するための冷却水の噴霧ノズルを設け、屋内の温度および湿度を検出し、検出結果に基づいて噴霧ノズルからの冷却水の噴霧量を制御する技術が記載されている。この技術は、冷却水が熱延コイルに直接降りかからない空冷方式に属する。
【０００５】
また、熱延コイルに散水して冷却するなどの水冷方式も存在する。しかし、この方式では、熱延コイルの表面温度が１００℃以下の状態で冷却水が蒸発しにくく、熱延コイル表面が水で濡れ、そのまま放置すると鋼帯表面に錆びが発生する。錆びが発生すると外観が損なわれ、出荷できなくなる。
【０００６】
そこで、特許文献２では、熱延コイルを横穴状態に位置せしめ、該コイルの両側面に対し、水平方向よりミスト径５〜１００μｍの水ミストを噴霧し、冷却する熱延コイルの冷却方法が記載されている。この方法では、水ミストが熱延コイル側面付近の雰囲気を冷却するとともに、ミスト径が十分小さいため水ミストが側面に付着しても瞬時に気化するため、錆びの発生を抑制できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５７−１３４２０７号公報
【特許文献２】特開平５−１７７２４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１の技術では、コイルヤードの天井という遠方から冷却水を散布しており、冷却能力が低いため、効率的な冷却ができないという問題がある。また、特許文献２の技術でも、錆びの発生は抑制できるものの水ミストによる冷却効率は不十分であり、改善の余地があった。
【０００９】
そこで本発明は、上記課題に鑑み、錆びの発生を抑制することはもちろん、冷却時間をさらに短縮することが可能な熱延コイルの冷却方法および冷却装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この目的を達成すべく本発明者が鋭意検討したところ、熱延コイルを帯電させつつ、熱延コイルの側面に向けて噴霧するミストは、熱延コイルと逆電位に帯電させることにより、ミストが効率的に熱延コイルの側面に供給され、より短時間で冷却を完了できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
本発明は、このような知見に基づきなされたものであり、その要旨構成は以下のとおりである。
（１）熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイルの冷却方法であって、
前記熱間圧延鋼帯の幅方向が水平方向となるように配置した前記熱延コイルを帯電させつつ、
前記熱延コイルの両側面の外側のうち少なくとも片側に位置するノズルから、前記熱延コイルと逆電位に帯電させたミストを噴霧することを特徴とする熱延コイルの冷却方法。
【００１２】
（２）複数個の熱延コイルが、それぞれの熱延コイルの両側面が揃うように、二段に配置された状態で、上段に位置する熱延コイルのみを帯電させる上記（１）に記載の熱延コイルの冷却方法。
【００１３】
（３）前記ノズルは上段に位置する前記熱延コイルよりも下方に位置する上記（２）に記載の熱延コイルの冷却方法。
【００１４】
（４）熱間圧延ラインに設置された巻取り機で巻き取られたロール状の熱間圧延鋼帯である熱延コイルの冷却装置であって、
前記熱間圧延鋼帯の幅方向が水平方向となるように配置した前記熱延コイルを帯電させる帯電装置と、
前記熱延コイルの両側面の外側のうち少なくとも片側に位置し、前記熱延コイルと逆電位に帯電させたミストを噴霧するノズルと、
を有することを特徴とする熱延コイルの冷却装置。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の熱延コイルの冷却方法および冷却装置によれば、錆びの発生を抑制することはもちろん、冷却時間をさらに短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態による熱延コイル４０の冷却方法を説明するための模式斜視図である。
【図２】図１の熱延コイル４０とノズル２０との位置関係を説明するための模式図であり、（Ａ）は、熱延コイル４０を上から見た図、（Ｂ）は、熱延コイル４０を側面から見た図である。
【図３】本発明の他の実施形態による熱延コイル４０，４２，４４の冷却方法を説明するための模式斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態による熱延コイルの冷却装置における、ノズル２０の構成を示す模式図である。
【図５】熱間圧延ラインの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の熱延コイルの冷却方法および冷却装置の実施形態を説明する。
【００１８】
（実施形態１）
本実施形態の熱延コイルの冷却方法および冷却装置を、図１、図２および図４を参照して説明する。図１および図２を参照して、本実施形態の熱延コイル４０の冷却方法は、熱間圧延鋼帯の幅方向Ｗが水平方向となるように配置した熱延コイル４０を帯電させつつ、熱延コイルの両側面４０Ａ，４０Ｂの外側にそれぞれ位置するノズル２０から、熱延コイル４０と逆電位に帯電させたミスト２８を噴霧することを特徴とする。本実施形態の冷却装置１００は、帯電装置１０およびノズル２０を含む。
【００１９】
図１に模式的に示すように、帯電装置１０は、熱延コイル４０の表面に取り付ける電極１１と、この電極１１と接続した電源１２とを含み、熱延コイル４０に負の電位を与え、熱延コイル４０を負に帯電させる。一方で、ノズル２０からは、正に帯電したミスト２８を噴霧する。その結果、電場がミスト２８に及ぼす力により、正に帯電したミスト２８は、負に帯電した熱延コイル４０の両側面４０Ａ，４０Ｂに効率的に引き寄せられる。そのため、単に帯電していないミストを熱延コイルの側面に向けて噴霧する場合に比べて、ミスト２８が効率的に熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂに供給され、より短時間で冷却を完了できる。熱延コイル４０を正に帯電させつつ、負に帯電したミスト２８を噴霧しても同様の効果を得ることができる。
【００２０】
本実施形態は、コイルヤードの地面の上に、複数の熱延コイルが、それぞれの熱延コイルの両側面が揃うように隣接して配置された一段配列状態の場合に関する。図１および図２には、そのうち１つの熱延コイル４０と、これに対応する２つのノズル２０のみを抜き出して示している。他の熱延コイルも同様の手法で効率的に冷却できる。
【００２１】
帯電装置１０の構成は、熱延コイル４０の表面に取り付ける電極１１と、この電極１１と接続した電源１２とを含むものであれば、特に限定されない。電極１１は良導体であれば特に限定されず、これを熱延コイル４０の表面に取り付ける。取り付ける場所も特に限定されず、図１に示すように、熱延コイルの外周面４０Ｃでも、熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂでも構わない。しかし、熱延コイルの外周面４０Ｃに取り付ければ、ミストが電極にあたり熱延コイル４０の冷却が阻害されるということが起こりにくいため好ましい。
【００２２】
熱延コイル４０に与える電位は、正負のいかんに関わらず、絶対値で１００〜４００Ｖとすることが好ましく、２００〜３００Ｖとすることがより好ましい。１００Ｖ以上とすることにより、熱延コイル４０を十分に帯電させることができ、４００Ｖ以下とすることにより、放電するおそれもないからである。なお、熱延コイル４０に正または負の電位を与えている間、熱延コイル４０は正または負に帯電するが、電荷は電気回路によりすぐに逃げるため、電荷が持続的に熱延コイル４０に蓄積することはない。
【００２３】
帯電したミスト２８を噴霧するノズル２０の一例を、図４に示す。ノズル２０は、内部に水の流路となる中空部を有するノズル本体２２と、このノズル本体２２の両端部に配置した一対の電極２４Ａ，２４Ｂと、これら電極２４Ａ，２４Ｂ間に電位差を与えるための電源２６とを含む。水は、ノズル本体２２の外の流路（筒状部材）３２から任意のポンプ３０によって、流路３２と連通したノズル本体２２内の流路へと供給される。電極２４Ｂは、ノズル本体２２の一端の、ミストの噴霧口部分に配置されている。電源２６によって、電極２４Ａ，２４Ｂ間に電位差を与えると、噴霧されるミスト２８は帯電する。図４の場合、電極２４Ａに対して電極２４Ｂは負の電位をかけられているため、ミストは正に帯電する。
【００２４】
電極２４Ａ，２４Ｂ間に電位差は、１０００〜４０００Ｖとすることが好ましく、２０００〜３０００Ｖとすることがより好ましい。１０００Ｖ以上とすることにより、ミスト２８を十分に帯電させることができ、４０００Ｖ以下とすることにより、大気放電を防止できるからである。
【００２５】
ミスト１滴あたりの帯電量は、本発明の効果を確実に得る観点から多い方が好ましく、例えば１．０×１０−１２Ｃ以上とすることが好ましく、１．５×１０−１２Ｃ以上とすることがより好ましい。帯電量は、電極２４Ａ，２４Ｂ間に与える電位差とノズル本体２２内での水の流速とを制御することにより適宜調整することができる。なお、ミスト１滴あたりの帯電量は、Millikanの油滴実験と同等の方法で測定することができる。
【００２６】
ミスト２８の噴霧量は特に限定されないが、０．０３〜０．１Ｌ／分とすることが好ましく、０．０４〜０．０８Ｌ／分とすることがより好ましい。０．０３Ｌ／分以上とすることにより、熱延コイルの冷却能力を十分得ることができ、０．１Ｌ／分以下とすることにより、熱延コイルに錆びが発生するおそれもないからである。
【００２７】
本明細書において「ミスト」とは、ザウター平均で直径が１００μｍ以下の液滴群を意味するものとする。直径が１００μｍ超えの液滴群をスプレー噴射する場合、液滴が熱延コイルの側面に付着すると、熱延コイル表面温度が１００℃以下の場合に蒸発しにくく、付着した液滴が錆びの原因となるからである。ミストの直径は、ノズル２２の噴霧口の直径と、ノズル本体２２内での水の流速とを制御することにより適宜調整することができる。また、ミストの直径は、液滴にレーザー光を照射して測定することができる。また、ミストを構成する液体は、水を主成分とするものであればよいが、純水であることが好ましい。
【００２８】
本実施形態では、ミスト２８が効率的に熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂに供給されるため、熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂ近傍の空間がより効率的に冷却される。加えて、一部のミスト２８は、熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂに付着して直接的に熱延コイルを冷却すると考えられる。しかし、ミストはスプレー噴霧した液滴と異なり十分に液滴径が小さいためコイル表面温度が１００℃以下でも蒸発しやすく、錆びを生じさせにくい。
【００２９】
なお、本実施形態では、より高い冷却能力を得る観点から、熱延コイルの両側面４０Ａ，４０Ｂの外側にそれぞれノズル２０を配置する例を示した。しかし、ノズル２０を片側のみに配置する場合においても、単なるミストを噴霧する場合より、帯電させたミストを噴霧する場合の方が高い冷却能力を得ることができる。
【００３０】
熱延コイル４０に対するノズル２０の位置は、熱延コイルの側面４０Ａ，４０Ｂの外側であれば特に限定されない。一例として図２（Ａ）および図２（Ｂ）には、熱延コイル４０の両側面４０Ａ，４０Ｂの中央部に対向してノズル２０が配置される例を示した。本実施形態では、他の熱延コイルにも同様に、各熱延コイルに対応するノズルが配置されている。
【００３１】
熱延コイル４０の一般的な寸法は、外周部４０Ｃの幅が０．８〜１．８ｍ、外周部の直径（側面の直径）が１．３〜２．５ｍである。この場合、ノズル２０は、その噴霧口中心が地面から１０ｃｍ以下の位置に、また、噴霧口と側面との最短距離が２０ｃｍ以下となるように配置するのが好ましい。
【００３２】
本実施形態では、１つの熱延コイルの片方の側面に対応して１つずつノズルを配置する例を示した。しかし、１つのノズルから２つの熱延コイルの片方の側面にミストを噴霧するようにしてもよい。この場合、ノズルは２つの熱延コイルからの距離がなるべく同じになるように配置し、噴霧口の向きを二方向とするなどして、ミストを２つの熱延コイルの片方の側面に移動しやすくすると好ましい。
【００３３】
（実施形態２）
図３を参照して、第２の実施形態による熱延コイルの冷却方法および冷却装置を説明する。本実施形態は、複数個の熱延コイルが、それぞれの熱延コイルの両側面が揃うように、二段に配置された状態に関する。つまり、実施形態１の一段配列状態において、隣接する熱延コイル間の窪みに他の熱延コイルを載置した状態であり、コイルヤード内に多数の熱延コイルを効率よく配置できる。図３において、下段の熱延コイル４２，４４と、これらの熱延コイルの間の窪みに載置した上段の熱延コイル４０を示した。また、熱延コイル４２，４０，４４にそれぞれ対応するノズル５２，２０，５４も図示した。ノズル５２，５４は、熱延コイル４２，４４の側面の中央部にそれぞれ対向して配置される。ノズル２０は、ノズル５２およびノズル５４の中間に配置される。
【００３４】
この場合も、ミストを噴霧するノズル５２，２０，５４は、上段に位置する熱延コイル４０よりも下方に、具体的にはコイルヤードの床面付近に位置することが好ましい。そうすれば、熱延コイルを配置する際にノズルを破損しにくいからである。
【００３５】
しかし、この場合、ノズル２０の噴霧口と上段の熱延コイル４０との最短距離が２〜３ｍと遠くなる。ミストは直径が小さいため、蒸発しやすい上に周囲の風の影響を受けやすい。また、一般的なノズルでは、ミストを鉛直方向に噴霧した場合、到達高さは１ｍ程度である。よって、単にミストを噴霧しただけでは、上段の熱延コイルにミストが到達しないという問題がある。上段の熱延コイルに対して、散水やスプレー噴射により冷却することも考えられるが、その場合、既述のとおり錆びの発生を抑制できない。このように、熱延コイルを二段に配置した場合は、錆びの発生の抑制と効率的な冷却とを両立させることができなかった。
【００３６】
そこで本実施形態では、下段に位置する熱延コイル４２，４４は帯電させず、電源１２により、上段に位置する熱延コイル４０のみを帯電させる。また、少なくとも１つのノズル（本実施形態では、ノズル２０）から、熱延コイル４０と逆電位に帯電させたミスト２８を噴霧する。その結果、電場がミスト２８に及ぼす力により、ミスト２８は上段の熱延コイル４０の側面に到達できる。そのため、熱延コイルを二段に配置した場合でも、上段の熱延コイルについて錆びの発生を抑制しつつ、効率的に冷却することができる。本実施形態の冷却装置２００は、帯電装置１０およびノズル５２，２０，５４を含む。
【００３７】
ここで、下段に位置する熱延コイル４２，４４も帯電させると、ノズル２０から噴霧されたミスト２８が下段の熱延コイル４２，４４にも引き寄せられる結果、上段の熱延コイル４０の冷却効率が低下する。よって、上段の熱延コイルの効率的な冷却を目的とする場合には、本実施形態のように、上段に位置する熱延コイル４０のみを帯電させることが好ましい。ただし、もちろん本発明では、熱延コイルを二段に配置した場合に、下段に位置する熱延コイルを帯電させてもよい。その場合でも、下段の熱延コイル４２，４４の冷却時間は短縮することができ、少なくとも実施形態１と同様の効果を得ることはできる。
【００３８】
本実施形態のように、下段の熱延コイル４２，４４を帯電させない場合には、ノズル５２，５４からは、帯電していないミストを噴霧する。ノズル５２，５４は公知のミスト噴霧装置の一部を構成するものであり、例えば図４のノズル２０から電極２４Ａ，２４Ｂおよび電源２６を省いた構成とすることができる。ノズル５２，５４から噴霧されたミストは、それぞれ下段の熱延コイル４２，４４の側面に供給される。
【００３９】
熱延コイル４０に与える電位、ノズル２０における電極間に与える電位差、およびミスト１滴あたりの帯電量は、実施形態１と同様とすることができる。また、それぞれのノズル５２，２０，５４におけるミストの噴霧量も、実施形態１と同様とすることができる。
【００４０】
本実施形態では、熱延コイル４２，４０，４４の片方の側面に対応して１つずつノズル５２，２０，５４を配置する例を示した。しかし、例えば、１つのノズルからこれら３つの熱延コイル４２，４０，４４の片側の側面に対して、帯電したミストを噴霧するようにしてもよい。この場合、このノズルは図３の「ノズル２０」の位置に配置することが好ましい。噴霧口の向きを三方向とするなどして、ミストを３つの熱延コイルの片方の側面に移動しやすくするとより好ましい。この場合でも、下段の熱延コイル４２，４４を帯電させなければ、帯電したミストの一部は下段の熱延コイル４２，４４に、残りは電場の影響で上段の熱延コイル４０に供給される。
【実施例】
【００４１】
（実施例１）
熱延工場のコイルヤードにおいて、図１のように配置した１つの熱延コイルに対して、種々の方法で冷却を行った。熱延コイルの寸法は、外周部の幅１．７ｍ、外周部の直径１．７ｍ、重量２５トンとした。熱延コイルの冷却開始時の表面温度は６００℃であり、５０℃になった時点で冷却を停止した。冷却開始から完了までの時間を測定した。また、冷却後に熱延コイルの表面に錆びが発生しているか否かを目視で観察した。
【００４２】
＜試験Ｎｏ．１＞
図１および図２に示すように、本発明に従う冷却装置を配置し、熱延コイルを負に帯電させつつ、ノズルから正に帯電したミストを噴霧した。熱延コイルの電位は−２５０Ｖとした。また、ノズルの電極間電位差は２５００Ｖとし、ミストの直径はザウター平均で４０μｍ、ミスト１滴あたりの帯電量は５．７×１０−１２Ｃとした。ミストは温度３０℃の純水から生成し、噴霧量は０．０５Ｌ／分とした。
【００４３】
＜試験Ｎｏ．２＞
熱延コイルを大気中で放冷した。
【００４４】
＜試験Ｎｏ．３＞
熱延コイルを帯電させず、ザウター平均液滴径３００μｍ、噴霧量１Ｌ／分のスプレー噴射により、熱延コイルを冷却した。
【００４５】
＜試験Ｎｏ．４＞
熱延コイルを帯電させず、ノズルから帯電していないミストを噴霧した。ノズルの位置、ミストの直径、噴霧量は試験Ｎｏ．１と同じである。
【００４６】
＜試験Ｎｏ．５＞
熱延コイルを帯電させ、ノズルから帯電していないミストを噴霧した。帯電装置の構成、ノズルの位置、ミストの直径、噴霧量は試験Ｎｏ．１と同じである。
【００４７】
＜試験Ｎｏ．６＞
熱延コイルを帯電させない点を除いて試験Ｎｏ．１と同じ方法で熱延コイルを冷却した。
【００４８】
【表１】
2014233748.tif 000003
【００４９】
試験条件および試験結果を表１にまとめる。表１から明らかなとおり、大気放冷の場合、冷却に８７時間と長時間を要した。スプレー噴射による冷却では、冷却は４５時間と短時間で済んだものの、熱延コイルの表面に錆びが発生した。ミストによる冷却の場合、錆びが発生することなく、５９時間と大気放冷よりも短時間で冷却ができたが、熱延コイルおよびミストの両方を帯電させた本発明例である試験Ｎｏ．１で、５５時間と最も冷却時間を短くすることができた。
【００５０】
（実施例２）
熱延工場のコイルヤードにおいて、図３のように配置した３つの熱延コイルに対して、種々の方法で冷却を行った。熱延コイルの寸法は、実施例１と同様とした。実施例１と同様に、冷却開始から完了までの時間を測定し、冷却後に熱延コイルの表面に錆びが発生しているか否かを目視で観察した。
【００５１】
試験Ｎｏ．１〜１１について、試験条件（冷却方法および熱延コイルの帯電の有無）を表２に示す。試験Ｎｏ．３〜１０において、ミストを噴霧するノズルの位置は、図３に示すとおりである。表２中、「冷却方法」の欄について、「下段」は図３のノズル５２，５４の位置にあるノズルから噴霧されるミストを示し、「上段」は図３のノズル２０の位置にあるノズルから噴霧されるミストを示す。ただし、反対側の側面のノズルは図３中には図示されていないが、本実施例では配置した。ミストの条件、熱延コイルおよびミストの帯電条件、ならびに１つのノズルあたりの噴霧量は、実施例１と同様とした。試験Ｎｏ．１１では、１つのノズルから３つの熱延コイルの片側の側面に対して帯電したミストを噴霧した。噴霧量は、試験Ｎｏ．１０の合計噴霧量と同量とした。
【００５２】
【表２】
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【００５３】
試験結果を表２にまとめる。表２から明らかなとおり、大気放冷（Ｎｏ．１）、スプレー噴射による冷却（Ｎｏ．２）、電場によるミストの移動がない冷却（Ｎｏ．３〜５）の結果については、実施例１の場合と同様の傾向であった。一方、少なくとも１つの熱延コイルを帯電させ、少なくとも１つのノズルから帯電ミストを噴霧した発明例（Ｎｏ．６〜１１）では、少なくとも下段の熱延コイルの冷却時間をより短縮することができた。さらに、上段の熱延コイルのみを帯電させた発明例Ｎｏ．９〜１１では、上段の熱延コイルの冷却時間も下段の熱延コイルの冷却時間と同程度にまで十分短縮することができた。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の熱延コイルの冷却方法および冷却装置によれば、錆びの発生を抑制することはもちろん、冷却時間をさらに短縮することができるため、短時間で熱延コイルを出荷できる。
【符号の説明】
【００５５】
１００，２００  熱延コイルの冷却装置
１０  帯電装置
１１  電極
１２  電源
２０  ノズル
２２  ノズル本体
２４Ａ，２４Ｂ  電極
２６  電源
２８  帯電ミスト
３０  ポンプ
３２  流路
４０  熱延コイル
４０Ａ，４０Ｂ  熱延コイルの側面
４０Ｃ  熱延コイルの外周面
４２，４４，４６  熱延コイル
５２，５４  ノズル
５６，５８  ミスト
６１  加熱炉
６２  粗圧延機
６３  連続熱間仕上げ圧延機
６４  冷却装置
６５  巻取り機
【図１】
2014233748.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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