(57)【要約】【課題】潤滑剤からの基油の染み出し効率を向上させることにより、長期に亘って転がり軸受の内部に基油を供給し続けることができ、これにより、長寿命化が実現された転がり軸受装置を提供すること。【解決手段】転がり軸受装置１は、転がり軸受３と、外輪間座１２に形成された潤滑剤溜り１９とを含む。潤滑剤溜り１９には、基油、ゲル化剤および水を含む潤滑剤が、収容配置されている。潤滑剤ＧＬは、均一の基油濃度を有し、その基油濃度は４０〜５０ｗｔ％である。【選択図】図１
2014211211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪、外輪、およびこれら内外輪間に配置された複数の転動体を有する転がり軸受と、
前記内外輪の固定側または当該固定側に隣接する部材に形成された潤滑剤溜りとを含み、
基油、ゲル化剤および水を含む潤滑剤が、前記潤滑剤溜りに収容配置されている、転がり軸受装置。
【請求項２】
前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記転がり軸受が支持される軸の軸方向に関し、その基油濃度が異ならされている、請求項１に記載の転がり軸受装置。
【請求項３】
前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記軸方向に関し前記固定側の軌道面から離れるほど基油濃度が高くなるように設けられている、請求項２に記載の転がり軸受装置。
【請求項４】
前記潤滑剤溜りは、前記固定側に隣接する部材に形成されており、前記潤滑剤溜りは、前記内輪側の固定側に対向する開口を有し、
前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記軸方向に関し前記開口から離れるほど基油濃度が高くなるように設けられている、請求項３に記載の転がり軸受装置。
【請求項５】
前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、互いに基油濃度の異なる複数の潤滑剤ブロックに区分けされており、
前記軸方向に関し前記軌道面から離れるほど高い基油濃度の潤滑剤ブロックが配置されている、請求項３または４に記載の転がり軸受装置。
【請求項６】
前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記軸方向に関し前記軌道面から離れるに従って連続的に高くなる濃度勾配を有している、請求項３または４に記載の転がり軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は転がり軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工作機械のスピンドルなどに用いられる転がり軸受装置に、潤滑剤封入タイプの潤滑機構を内蔵するものが知られている。このような潤滑剤封入タイプの転がり軸受装置として、たとえば下記特許文献１に示すものが知られている。
転がり軸受装置は、転がり軸受と、内部に潤滑剤溜りが形成された潤滑剤溜り形成部品とを含む。潤滑剤溜り形成部品は、外輪に隣接して配置されている。潤滑剤溜りには、潤滑剤が収容配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２３４０７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、潤滑剤溜りに配置される潤滑剤として、液状の基油（潤滑油）に増ちょう剤を分散して得られるグリースが採用されている。
高速回転性能が求められる工作機械では、基油を途切れることなく、長期間に亘って、転がり軸受の内部に供給し続ける必要がある。
ところで、本願発明者が特許文献１と同等の転がり軸受装置を用いて転動疲労寿命試験を行ったところ、試験開始から長期間経過した時点で、ある転がり軸受装置に潤滑不良が見られた。潤滑不良が生じた転がり軸受装置を分析したところ、潤滑剤溜り内の潤滑剤の油分率がほとんど低下していなかった。つまり、潤滑剤溜り内の潤滑剤に含まれる基油の転がり軸受の内部への供給効率が悪く、その結果、潤滑不良が生じたものと推察される。また、その原因は、潤滑剤からの基油の染み出し効率が悪いことにあると考えられる。
【０００５】
一方、転がり軸受内部への基油の供給効率を向上させるために、潤滑剤溜りに基油のみを溜める（すなわち潤滑剤として基油のみを用いる）ことも考えられる。しかしながら、この場合、基油を漏れなく収容するための密封構造を設けるなど、潤滑剤溜りの構造が複雑化するおそれがある。
そこで、本発明の目的は、潤滑剤からの基油の染み出し効率を向上させることにより、長期に亘って転がり軸受の内部に基油を供給し続けることができ、これにより、長寿命化が実現された転がり軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の目的を達成するための請求項１に記載の発明は、内輪（５）、外輪（６）、およびこれら内外輪間に配置された複数の転動体（７）を有する転がり軸受（３）と、前記内外輪の固定側（６）または当該固定側に隣接する部材（４）に形成された潤滑剤溜り（１９）とを含み、基油、ゲル化剤および水を含む潤滑剤（ＧＬ；ＧＬＢ；ＧＬＧ）が、前記潤滑剤溜りに収容配置されている、転がり軸受装置（１）である。
【０００７】
なお、この項において、括弧内の数字等は、後述の実施形態における対応構成要素の参照符合を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を実施形態に限定する趣旨ではない。
この構成によれば、基油（液体）と水との混合状態で、ゲル化剤の働きにより基油および水がゲル化されることにより、保形性を有しかつ基油と水とが混ざり合った潤滑剤が得られる。このような基油、ゲル化剤および水を含む潤滑剤が、潤滑剤溜りに収容配置されている。潤滑剤に含まれる水は時間をかけて蒸発し、その蒸発に伴って潤滑剤から基油が染み出す。そのため、潤滑剤から基油を効率的に染み出させることができる。そのため、潤滑剤に含まれる基油を、転がり軸受の内部に良好に供給することができる。
【０００８】
また、潤滑剤から染み出す基油の量は、潤滑剤からの水の蒸発量の増加に伴って増大する。転がり軸受装置が搭載されている機械（工作機械等）の作動時には、転がり軸受に支持されている軸が回転するときの摩擦熱等の発生に伴って潤滑剤溜りが高温になるから、潤滑剤からの水の蒸発量が増大し、潤滑剤から染み出す基油の量が増大する。したがって、機械の作動時において潤滑剤からの基油の染み出しが促進されるから、潤滑剤溜りに配置されている潤滑剤からの基油を、良好にかつ効率良く供給することができる。
【０００９】
以上により、長期に亘って良好に、転がり軸受の内部に基油を供給し続けることができ、ゆえに、長寿命化が実現された転がり軸受装置を提供することができる。
請求項２に記載のように、前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記転がり軸受が支持される軸（２）の軸方向（Ｘ）に関し、その基油濃度が異ならされていてもよい。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記軸方向に関し前記固定側の軌道面（１３）から離れるほど基油濃度が高くなるように設けられている、請求項２に記載の転がり軸受装置である。
この構成によれば、潤滑剤溜りに配置されている潤滑剤は、軸方向に関して固定側の軌道面から離れるほどその基油濃度が高くなるように設定されている。潤滑剤溜りに配置された潤滑剤において、潤滑剤は固定側の軌道面に近い側から順に消費され、消失する。そのため、使用開始直後においては、固定側の軌道面に近い側の潤滑剤の基油濃度は低いから、潤滑剤からの基油の染み出し量は少ない。しかしながら、使用開始直後においては、主として、潤滑剤溜り以外に配置されている潤滑剤から染み出した基油が、転がり軸受の内部に供給されるので、潤滑剤からの基油の染み出し量が少なくても転がり軸受の潤滑状態が良好に保たれる。
【００１１】
一方、使用開始から長期間の経過後には、潤滑剤溜り以外に配置されている潤滑剤が枯渇し、転がり軸受の内部には、潤滑剤溜りに配置されている潤滑剤に含まれる基油が専ら供給される。この時点においては潤滑剤溜りに配置されている潤滑剤の基油濃度が高いために、当該潤滑剤からの基油の染み出し量が多く、その結果、転がり軸受の内部に基油を良好に供給することができる。以上により、長期に亘って良好に、転がり軸受の内部に基油を供給し続けることができる。
【００１２】
この場合、請求項４に記載のように、前記潤滑剤溜りは、前記固定側に隣接する部材（４）に形成されており、前記潤滑剤溜りは、前記内輪側の固定側に対向する開口（３１）を有し、前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤は、前記軸方向に関し前記開口から離れるほど当該基油濃度が高くなるようにその基油濃度が異ならされていてもよい。
請求項５に記載の発明は、前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤（ＧＬＢ）は、互いに基油濃度の異なる複数の潤滑剤ブロック（ＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４）に区分けされており、前記軸方向に関し前記軌道面から離れるほど高い基油濃度の潤滑剤ブロックが配置されている、請求項３または４に記載の転がり軸受装置である。
【００１３】
この構成によれば、潤滑剤溜りに配置されている潤滑剤は、互いに基油濃度の異なる複数の潤滑剤ブロックに区分けされており、軸方向に関し固定側の軌道面から離れるほど高い基油濃度の潤滑剤ブロックが配置されている。このような潤滑剤は、複数の潤滑剤ブロックを軸方向に沿って順に並置することにより形成することができ、したがって、潤滑剤溜りの潤滑剤を、その基油濃度が固定側の軌道面に近づくほど高く設ける構成を、簡単に実現することができる。
【００１４】
なお、前記複数の潤滑剤ブロックの数は、たとえば３〜４つを例示することができる。
また、この明細書において「複数の潤滑剤ブロック」は、基油濃度が０％の潤滑剤（基油成分を含まないもの）からなる潤滑剤ブロックを有する潤滑剤を含む趣旨である。
また、請求項６に記載のように、前記潤滑剤溜りに収容配置されている前記潤滑剤（ＧＬＧ）は、前記軸方向に関し前記軌道面から離れるに従って連続的に高くなる濃度勾配を有していてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る転がり軸受装置の断面図である。
【図２】使用開始から長期間が経過した後の潤滑剤溜りの内部の断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る潤滑剤溜りの内部の断面図である。
【図４】使用開始から長期間が経過した後の潤滑剤溜りの内部の断面図である。
【図５】本発明の第３実施形態に係る潤滑剤溜りの内部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る転がり軸受装置１の断面図である。転がり軸受装置１は、たとえば工作機械の主軸（転がり軸受が支持される軸）２を支持する装置である。転がり軸受装置１は、アンギュラ玉軸受からなる転がり軸受３と、転がり軸受３に隣接して設けられた潤滑剤貯留部材（固定側に隣接する部材）４とを含む。
【００１７】
図１に示すように、転がり軸受３は、内周が主軸２に外嵌された内輪５と、外周が工作機械のハウジング（図示しない）に内嵌された外輪（内外輪の固定側）６と、内輪５と外輪６との間に介在する転動体７と、複数の転動体７を円周方向Ｙに一定間隔おきに保持する円筒状の保持器８と、前記内輪５と外輪６と間の環状空間の軸方向（主軸２の軸方向）Ｘの一方端（図１の右端）を密封するシール９とを含む。なお、図１では、転がり軸受３としてアンギュラ型の玉軸受を採用しているが、これに代えて深溝玉軸受を採用してもよく、その他、円筒ころ軸受や円すいころ軸受等を用いてもよい。
【００１８】
内輪５の外周面の軸方向Ｘの中央部には、転動体７を転走させるための内輪軌道面１０が形成されている。内輪５の外周面の軸方向Ｘの両端部には、第１シール溝１１が形成されている。軸方向Ｘの一方側（図１の右側）の第１シール溝１１には、シール９の内周部（シールリップ）が嵌っている  内輪５および次に述べる内輪間座２６は、主軸２にそれぞれ固定された間座Ｋ１，Ｋ２によって軸方向Ｘに位置決めされている。
【００１９】
外輪６の内周面の軸方向Ｘの中央部には、転動体７を転走させるための外輪軌道面（固定側の軌道面）１３が形成されている。外輪６の内周の軸方向Ｘの両端部には、第２シール溝１５が形成されている。軸方向Ｘの一方側（図１の右側）の第２シール溝１５には、シール９の外周部（シールリップ）が嵌っている。外輪６の軸方向Ｘの他方側（図１の左側）に隣接して内輪間座２６が配置されている。
【００２０】
軸方向Ｘの他方側（図１の左側）の第２シール溝１５は、第２シール溝１５は、潤滑剤ＧＬを溜めることができる環状溝３０（外輪軌道面１３の周囲）として機能する。環状溝３０は、外輪６の軸方向Ｘの他端部（図１の左側部）に設けられた段部２２によって形成されている。段部２２は、外輪６の軸方向Ｘの他端面（図１の左端面）につながっている。環状溝３０には、潤滑剤ＧＬが充填されている。
【００２１】
潤滑剤貯留部材４は、外輪間座１２と、貯油環１６とを含む。貯油環１６は、ボルト（図示しない）によって外輪間座１２に固定されている。外輪間座１２は、外輪６の他端面（図１の左端面）に当接され、外周が工作機械のハウジング（図示しない）に嵌合された円筒部材である。外輪間座１２および外輪６は、ハウジング（図示しない）に固定された位置決め部材（図示しない）によって、軸方向Ｘに位置決めされている。
【００２２】
貯油環１６は、主軸２の中心軸線Ｃを中心とする円筒状をなし、内輪間座２６の外周を取り囲む円筒状の底部２７と、底部２７の軸方向Ｘの一端部（図１の右端部）から径方向外方に向けて突出する円環板状の第１側壁２０と、底部２７の軸方向Ｘの他端部（図１の左端部）から径方向外方に向けて突出する円環板状の第２側壁２１とを備えている。第２側壁２１の外周端は、外輪間座１２の内周面２４に当接している。底部２７の外周壁と、第１側壁２０の内壁と、第２側壁２１の内壁とによって、外周側が開口する環状の潤滑剤収容溝１８が区画形成されている。そして、潤滑剤収容溝１８と外輪間座１２の内周面２４とによって、潤滑剤ＧＬを溜めるための環状空間からなる潤滑剤溜り１９が形成されている。
【００２３】
貯油環１６の第１側壁２０は、転がり軸受３の内部、すなわち内輪５と外輪６との間に入り込んでいる。より詳しくは、第１側壁２０は、環状溝３０の径方向内側に配置されている。第１側壁２０の外周端の径は、外輪間座１２の内径（内周面２４の径）よりも小径に設定されている。
潤滑剤溜り１９には、軸方向Ｘの一方端でかつ外周端に、転がり軸受３の段部２２（環状溝３０）に対向する開口３１が形成されている。具体的には、開口３１は、外輪間座１２の内周面２４の軸方向Ｘの一方端（図１の右端）と、第１側壁２０の外周端とによって形成されており、外輪６の第２シール溝１５に近接して配置されている。開口３１は、潤滑剤溜り１９の内部の外周側部分と環状溝３０の内部とを連通している。
【００２４】
潤滑剤ＧＬは、基油（液体）、水、ゲル化剤およびカルシウム水溶液（２ｗｔ％濃度）を含む。ゲル化剤の働きにより、基油および水が均一な混合状態でゲル化されて、潤滑剤ＧＬは、基油よりも粘度が高くかつ流動性が少ない状態とされている。その結果、潤滑剤ＧＬは、保形性を有した状態で潤滑剤溜り１９に収容されている。潤滑剤溜り１９に配置されている潤滑剤ＧＬは、均一の基油濃度を有している。基油として、エステル、ポリアルファオレフィン等を採用することができる。また、ゲル化剤として、たとえば水溶性の天然高分子多糖類ジェランガム（たとえば「ケルコゲル」（商標、ＣＰ  Kelco社））を採用することができる。なお、ゲル化剤として、カラギーナンや寒天などの他のゲル化剤を採用することもできる。潤滑剤ＧＬの基油濃度は４０〜５０ｗｔ％であり、たとえば基油濃度４０ｗｔ％の潤滑剤ＧＬは、基油、ゲル化剤、水およびカルシウム水溶液（２ｗｔ％）の配合比率（重量比）が、たとえば２０：３０：１：１にされている。
【００２５】
潤滑剤ＧＬに含まれる水は、時間をかけて蒸発していく。そして、水の蒸発に伴って、潤滑剤ＧＬから基油が染み出す。基油濃度４０〜５０ｗｔ％の潤滑剤ＧＬから基油が染み出す効率は、基油に増ちょう剤を分散して得られるグリースを潤滑剤に採用する場合における、基油の染み出し効率よりも高い。
潤滑剤ＧＬは、たとえば、次のようにして作製される。
【００２６】
まず、容器に、ゲル化剤および水を入れる。ゲル化剤が十分、水に融解した後、基油およびカルシウム水溶液を加え、これらの混合液を所定の高温（たとえば９０℃）まで昇温させる。そして、これらの混合液に棒を介して超音波振動を付与する。超音波振動に伴う衝撃波により混合液中の液滴が微粒化され、これにより、混合液が攪拌され、基油と水とが混ざる（乳化する）。
【００２７】
但し、ゲル化剤として高粘性のものが採用される場合、超音波振動のみでは基油と水とが十分に混ざらないので、攪拌棒や攪拌翼により強制的に生成される剥離渦によって混合液を攪拌させる。
混合液の攪拌後、その混合液を、外輪間座（間座）１２の貯油環１６に流し込み放冷させる。このとき、外輪間座１２内の混合液が約４０℃まで降温すると、混合液においてゲル化が開始され、混合液のゲル化により潤滑剤ＧＬが生成される。
【００２８】
なお、潤滑剤ＧＬがカルシウム水溶液を含むとして説明したが、カルシウム水溶液は必須の構成ではなく、潤滑剤ＧＬを、基油、水およびゲル化剤で構成することもできる。
図２は、使用開始から長期間が経過した後の潤滑剤溜り１９の内部の断面図である。
潤滑剤溜り１９に配置された潤滑剤ＧＬでは、開口３１に近い側から順に、水が蒸発し、かつ基油が染み出す。そのため、潤滑剤溜り１９に配置された潤滑剤ＧＬは、図２に示すように、開口３１に近い側から順に消費され、消失する。
【００２９】
図１および図２に示すように、潤滑剤溜り１９の潤滑剤ＧＬから染み出した基油は、環状溝３０の潤滑剤ＧＬからの基油の消費に従って、開口３１を介して環状溝３０に供給される。そして、潤滑剤溜り１９の潤滑剤ＧＬから染み出した基油が、環状溝３０の潤滑剤ＧＬに移動する。
環状溝３０に溜められている潤滑剤ＧＬからの基油は、外輪軌道面１３へと引っ張られて移動する。このため、潤滑剤溜り１９の潤滑剤ＧＬも、環状溝３０を通して、外輪軌道面１３に対して継続的に供給される。その結果、内輪軌道面１０、外輪軌道面１３および転動体７の良好な潤滑状態が、長期にわたって維持される。
【００３０】
以上によりこの実施形態によれば、基油と水との混合状態で、ゲル化剤の働きにより基油および水がゲル化されることにより、保形性を有しかつ基油と水とが混ざり合った潤滑剤が得られる。このような基油、ゲル化剤および水を含む潤滑剤ＧＬが、潤滑剤溜り１９に収容されている。潤滑剤ＧＬに含まれる水は時間をかけて蒸発し、その蒸発に伴って潤滑剤ＧＬから基油が染み出す。そのため、潤滑剤ＧＬから基油を効率的に染み出させることができる。そのため、潤滑剤ＧＬに含まれる基油を、外輪６の外輪軌道面１３に良好に供給することができる。
【００３１】
また、潤滑剤ＧＬから染み出す基油の量は、潤滑剤ＧＬからの水の蒸発量の増加に伴って増大する。転がり軸受装置１が搭載されている工作機械の作動時には、主軸２が回転するときの摩擦熱等の発生に伴って潤滑剤溜り１９が高温になるから、潤滑剤ＧＬからの水の蒸発量が増大し、その結果、潤滑剤ＧＬから染み出す基油の量が増大する。したがって、工作機構の作動時において潤滑剤ＧＬからの基油の染み出しが促進されるから、潤滑剤溜り１９に配置されている潤滑剤ＧＬからの基油を、良好にかつ効率良く供給することができる。
【００３２】
以上により、長期に亘って良好に、外輪６の外輪軌道面１３に基油を供給し続けることができ、ゆえに、長寿命化が実現された転がり軸受装置１を提供することができる。
図３は、本発明の第２実施形態に係る潤滑剤溜り１９の内部の断面図である。
第２実施形態において、前述の第１実施形態に示された各部に対応する部分には、図１および図２の場合と同一の参照符号を付して示し、説明を省略する。
【００３３】
この第２実施形態の特徴は、潤滑剤溜り１９に配置されている潤滑剤ＧＬＢが、軸方向Ｘに関し、その基油濃度が異ならされている点である。具体的には、潤滑剤ＧＬＢは、軸方向Ｘに関し開口３１から離れるほど（図３に示す左側に向かうほど）基油濃度が高くなるように設けられている。
より具体的には、潤滑剤ＧＬＢは、軸方向Ｘに関して、転がり軸受３と反対側（図３に示す左側）から順に、たとえば４つの潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４に区分けされている。４つ潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４は、互いに基油濃度が異ならされている。潤滑剤ブロックＢＬ１の基油濃度はたとえば５０ｗｔ％であり、潤滑剤ブロックＢＬ２の基油濃度はたとえば４０〜３０ｗｔ％である。潤滑剤ブロックＢＬ３の基油濃度はたとえば３０〜２０ｗｔ％であり、潤滑剤ブロックＢＬ４の基油濃度はたとえば０．５ｗｔ％である。換言すると、軸方向Ｘに関し、開口３１から離れるほど高い基油濃度の潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４が配置されている。各潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４は、円周方向に直交する断面形状が略矩形をなしている。
【００３４】
これら複数の潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４は、第１実施形態で説明した作製方法を用いて互いに基油濃度の異なる潤滑剤を作製し、作製後の複数の潤滑剤のブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４を、軸方向Ｘに沿って順に並置することにより形成される。
前述の第１実施形態の場合と同様、潤滑剤溜り１９に配置された潤滑剤ＧＬＢにおいて、潤滑剤ＧＬＢは、開口３１に近い側から順に消費され、消失する。そのため、使用開始直後においては、開口３１に近い側の潤滑剤ＧＬＢの基油濃度は低いから、潤滑剤ＧＬＢからの基油の染み出し量は少ない。しかしながら、使用開始直後においては、主として、環状溝３０に配置される潤滑剤ＧＬから染み出した基油が外輪軌道面１３に供給されるので、潤滑剤ＧＬＢからの基油の染み出し量が少なくても転がり軸受３の潤滑状態が良好に保たれる。
【００３５】
図４は、使用開始から長期間が経過した後の潤滑剤溜り１９の内部の断面図である。図４（ａ）は、使用開始から所定の第１の時間（たとえば５０００時間）が経過した後の状態を示し、図４（ｂ）は、使用開始から所定の第２の時間（第２の時間＞第１の時間。たとえば７０００時間）が経過した後の状態を示す。
図４（ａ）では、基油濃度の低い潤滑剤ブロックＢＬ３，ＢＬ４は完全に消失し、最も基油濃度の高い潤滑剤ブロックＢＬ１はほぼ全て残存し、かつ２番目に基油濃度の高い潤滑剤ブロックＢＬ２は一部残存している。また、図４（ｂ）では、潤滑剤ブロックＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４は完全に消失され、最も基油濃度の高い潤滑剤ブロックＢＬ１のみが一部残存している。すなわち、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように使用開始から長期間（たとえば５０００時間や７０００時間）が経過した時点では、潤滑剤溜り１９に配置されている（残存している）潤滑剤ＧＬＢの基油濃度は高く、その結果、潤滑剤ＧＬＢから染み出す基油の量は多い。そのため、長期に亘って良好に、外輪軌道面１３に基油を供給し続けることができる。
【００３６】
また、互いに基油濃度の異なる複数の潤滑剤ブロックＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４を軸方向Ｘに沿って順に並置することにより、潤滑剤溜り１９の潤滑剤ＧＬＢを、その基油濃度が外輪軌道面１３に近づくほど高く設ける構成を、簡単に実現することができる。
なお、最も開口３１側の潤滑剤ブロックＢＬ４を、基油濃度が０％の潤滑剤（基油成分を含まないもの）からなる潤滑剤ブロックとしてもよい。
【００３７】
また、潤滑剤ＧＬＢが４段階に区分けされている場合を例示したが、２段階や３段階に区分けされていてもよいし、５段階以上に区分けされていてもよい。
図５は、本発明の第３実施形態に係る潤滑剤溜り１９の内部の断面図である。
図５において、前述の第１実施形態に示された各部に対応する部分には、図１および図２の場合と同一の参照符号を付して示し、説明を省略する。
【００３８】
この第３実施形態は、潤滑剤溜り１９に配置されている潤滑剤ＧＬＧが、軸方向Ｘに関し、開口３１から離れるほど基油濃度が高くなるように設けられている。この点において、第３実施形態は、第２実施形態と共通している。
第３実施形態では、潤滑剤溜り１９に配置されている潤滑剤ＧＬＧは、軸方向Ｘに関し開口３１から離れる方向に向かうに従って連続的に高くなる基油濃度の濃度勾配を有している。具体的には、潤滑剤ＧＬＧは、開口３１から離れる方向に向かうに従って、その基油濃度が反比例的に増大するように設けられている。この場合、潤滑剤ＧＬＧにおける、開口３１から離れる側の端部（図５に示す左端部）の基油濃度はたとえば５０ｗｔ％であり、開口３１に近づく側の端部（図５に示す右端部）の基油濃度はたとえば０．５ｗｔ％である。なお、潤滑剤ＧＬＧにおける、開口３１に近づく側の端部（図５に示す右端部）の基油濃度を０％としてもよい。
【００３９】
潤滑剤ＧＬＧの作製方法は、第１実施形態の潤滑剤ＧＬの作製方法に準じた方法を採用するが、混合液攪拌後の冷却時間を調整することにより、第１実施形態の作製方法と比較して、混合液攪拌してからゲル化までの時間を遅らせることにより行う。
具体的には、混合液の冷却時間を、第１実施形態の作製方法よりもやや長く設定する。
冷却時間を長く設定することにより、混合液を収容した容器内で、基油と水とがその比重差により（若干）上下に分離し、混合液の上部に基油が多い層が形成され、かつ混合液の下部に水が多い層が形成される。
【００４０】
よって、下方に向かうに従って連続的に高くなる濃度勾配を有するゲル状の潤滑剤を得ることができる。
この第３実施形態によれば、第２実施形態に関連した作用効果と同等の作用効果を奏する。
以上、この発明の３つの実施形態について説明したが、本発明は他の形態で実施することもできる。
【００４１】
たとえば、潤滑剤ＧＬ，ＧＬＢ，ＧＬＧが、アルコールを含んでいてもよい。アルコールとして、エチルアルコールやイソプロピルアルコールを例示することができる。たとえば４０ｗｔ％の基油濃度の潤滑剤を作製する場合、基油、水およびアルコールの混合比は、たとえば２：２：１である。
また、潤滑剤溜り１９と環状溝３０との間に、基油が浸透可能な基油媒体を架け渡すようにしてもよい。このような基油媒体は、不織布（フェルト）や紙、木材などを材質としている。
【００４２】
また、前述の作製方法とは異なる他の方法で潤滑剤ＧＬ，ＧＬＢ，ＧＬＧを作製することもできる。このような他の作製方法として、ゲル化剤の内部に直接基油を注入することが考えられる。この一例として、ゲル化剤の内部に、粒状の基油を、注射器等を用いて注入する方法がある。
この方法では、混合液が約４０℃まで降温すると、ゲル化剤に注入された基油においてゲル化が開始される。このとき、ゲル化剤の内部は非ゲル状のまま、ゲル化剤と基油との境界部分がゲル化して膜状化する。その後、当該膜の中に引き続き粒状の基油が注入される。基油の注入は、ゲル化剤の内部が完全にゲル化するまで続行される。
【００４３】
なお、前述の実施形態では、内輪５および内輪間座２６が、主軸２に伴って回転する回転側であり、外輪６および外輪間座１２が、ハウジング（図示しない）に固定される静止状態にある固定側である場合を例に挙げて説明した。しかし、外輪６および外輪間座１２を回転側とし、内輪５および内輪間座２６を固定側とする場合にも、本願発明を適用することができる。この場合には、潤滑剤溜り１９が内輪間座２６に形成される。
【００４４】
その他、特許請求の範囲内で種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１…転がり軸受装置、２…主軸（転がり軸受が支持される軸）、３…転がり軸受、４…潤滑剤貯留部材（固定側に隣接する部材）、５…内輪、６…外輪、７…転動体、１２…外輪間座、１３…外輪軌道面（固定側の軌道面）、１９…潤滑剤溜り、ＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３，ＢＬ４…潤滑剤ブロック、ＧＬ…潤滑剤、ＧＬＢ…潤滑剤、ＧＬＧ…潤滑剤、Ｘ…軸方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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