(57)【要約】【課題】微細な反射パターンを有し、かつ薄型化が可能な導光板の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、上記レーザー発色層にレーザー照射により形成された反射パターンを有する導光板である。上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有することが好ましい。上記反射パターンが、光線出射方向に突出する向きの半球状に形成された複数の発色部から構成されていることが好ましい。上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備えることが好ましい。上記合成樹脂層が、光反射性を有し、レーザー発色層の光線出射面と反対側の面に積層されることが好ましい。【選択図】図１
2014096203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、
上記レーザー発色層にレーザー照射により形成された反射パターンを有する導光板。
【請求項２】
上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有する請求項１に記載の導光板。
【請求項３】
上記反射パターンが、光線出射方向に突出する向きの半球状に形成された複数の発色部から構成されている請求項１又は請求項２に記載の導光板。
【請求項４】
上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備える請求項１、請求項２又は請求項３に記載の導光板。
【請求項５】
上記合成樹脂層が、光反射性を有し、レーザー発色層の光線出射面と反対側の面に積層される請求項４に記載の導光板。
【請求項６】
上記合成樹脂層が、透明であり、レーザー発色層の光線出射面に積層される請求項４又は請求項５に記載の導光板。
【請求項７】
ランプから発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニットにおいて、
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導光板を備えていることを特徴とする液晶表示装置用のバックライトユニット。
【請求項８】
熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料の押出によりレーザー発色層を形成する工程と、
上記レーザー発色層へのレーザー照射により反射パターンを形成する工程と
を有する導光板の製造方法。
【請求項９】
上記レーザーが炭酸ガスレーザーである請求項８に記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板、バックライトユニット及び導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、テレビやパソコン等の画面の表示装置として広く用いられており、使用者が表示画面を直接見る直視型とスクリーンに映し出した映像を見る投影型とに大きく分類される。直視型の液晶表示装置にはバックライトの光を透過する透過型、バックライトを持たずに自然光や室内灯などの反射光を用いる反射型、及び明るい所では反射型、暗い所では透過型になる半透過型がある。一方、投影型の液晶表示装置には、前面のスクリーンに映像を映し出すフロント型と、ディスプレイキャビネット内にスクリーンを取り込み、映像を映し出すリア型とがある。今日では、直視型、この中でも透過型の液晶表示装置が主流として一般的に用いられている。
【０００３】
透過型の液晶表示装置は、液晶層を背面から照らすバックライト方式が普及し、液晶層の下面側にエッジライト型（サイドライト型）、直下型等のバックライトユニットが装備されている。一般的には図５に示すように、このエッジライト型のバックライトユニット４０は、光源としてのランプ４１と、このランプ４１に端部が沿うように配置される方形板状の導光板４２と、この導光板４２の表面側に積層される複数枚の光学シート４３とを装備している。光源としてのランプ４１としては、ＬＥＤ（発光ダイオード）や冷陰極管等が使用されているが、小型化及び省エネルギー化の観点などから現在ではＬＥＤが一般的に用いられている。この光学シート４３は、透過光線に対して拡散、屈折等の光学的機能を有しており、（１）導光板４２の表面側に配設され、法線方向側への屈折機能を有するプリズムシート４５、（２）プリズムシート４５の裏面側に配設され、主に光拡散機能を有する光拡散シート４４などが用いられている。
【０００４】
また図示していないが、上述の導光板４２の導光特性や光学シート４３に備える光学シートの光学的機能などを考慮し、光拡散シートやプリズムシートなどの光学シート４３がさらに多く配設されるバックライトユニットもある。
【０００５】
このバックライトユニット４０の機能を説明すると、まず、ランプ４１より導光板４２に入射した光線は、導光板４２裏面の反射パターン部又は反射シート（図示されず）及び各側面で反射され、導光板４２表面から出射される。導光板４２から出射した光線は光拡散シート４４に入射し、拡散され表面より出射される。光拡散シート４４表面から出射した光線は、プリズムシート４５に入射し、表面に形成された複数の突条のプリズム部によって法線方向側へ屈折され、表面より出射される。その後、プリズムシート４５表面から出射された光線は、さらに上方の図示していない液晶層全面を照明するものである。
【０００６】
上記導光板４２は、裏面に導光板４２の側面から導入された光源（ランプ４１）からの光線を効率よくかつ均一にバックライトユニット４０の表面側に散乱させる反射パターン部が印刷などによって設けられる。この反射パターン部は、例えば、光を反射及び散乱させる微細なドットパターン等で構成されている。また、反射パターン部の形成方法としては、例えば、顔料等をバインダー溶液に混合した組成物を導光板４２の裏面に印刷する方法が用いられる。また、光拡散効果の向上を図って導光板の裏面にレーザー等で溝等を切削加工する方法も用いられている（特開２００９−４３７０８号公報等参照）。
【０００７】
しかし、上記反射パターン部を印刷によって形成する場合は、微細な反射パターン部を形成することが難しく、反射パターン部におけるムラやヌケの発生によって輝度が十分に得られない場合がある。一方で、溝等の物理形状の加工によって形成する場合は、切削加工を行うために導光板に一定の厚さが必要となり、バックライトユニットの薄型化に限界が生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−４３７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、微細な反射パターンを有し、輝度の向上及びバックライトユニットの薄型化を促進できる導光板の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされた発明は、
レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、
上記レーザー発色層にレーザー照射により形成された反射パターンを有する導光板である。
【００１１】
当該導光板は、レーザー照射によって正確に形成される微細な反射パターンをレーザー発色層に有するため、従来品に比して薄型化が可能であり、かつ優れた反射性による輝度均一化効果を奏する。
【００１２】
上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有することが好ましい。このようレーザー発色層に発色剤を含有させることで、反射パターンを容易かつ確実に形成することができる。その結果、当該導光板の輝度均一性をさらに向上させることができる。
【００１３】
上記反射パターンが、光線出射方向に突出する向きの半球状に形成された複数の発色部から構成されていることが好ましい。このような半球状の発色部で反射パターンを構成することで、当該導光板は、効率よくかつ広範囲に拡散された状態で光線を出射することができるため、さらに高い輝度均一化効果を奏する。
【００１４】
上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備えることが好ましい。このようにレーザー発色層に合成樹脂層を積層することで、レーザー発色層のこの積層面の近傍の形状安定性が高くなる。そのため、当該導光板は、この積層面に微細な反射パターンを容易かつ確実に形成することができ、かつこの反射パターンを合成樹脂層によって保護することができる。また、上記合成樹脂層によって当該導光板は、高い強度を有する。
【００１５】
上記合成樹脂層が、光反射性を有し、レーザー発色層の光線出射面と反対側の面に積層されることが好ましい。このように光反射性を有する合成樹脂層をレーザー発色層の光線出射面と反対側の面に積層することで、レーザー発色層の側面に光線を入射させた場合に、別途反射板を用いることなく、レーザー発色層の反射パターンで反射されなかった光線を光線出射面側に反射させることができる。その結果、当該導光板は、薄型性を維持しつつ、光線の利用効率をさらに向上させることができる。
【００１６】
上記合成樹脂層が、透明であり、レーザー発色層の光線出射面に積層されることが好ましい。このように合成樹脂層を透明とし、レーザー発色層の光線出射面に積層することで、合成樹脂層の側面に光線を入射させ、レーザー発色層の反射パターンでこの光線を反射し合成樹脂層のレーザー発色層と反対側の面から出射させることができる。この場合、当該導光板は、より透明度の高い合成樹脂層内で光線を反射させることができるため、光線の利用効率をさらに向上させることができる。
【００１７】
従って、ランプから発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニットにおいて、当該導光板を備えていると、輝度均一化効果を向上するとともに、薄型化を促進することができる。
【００１８】
また上記課題を解決するためになされた発明は、
熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料の押出によりレーザー発色層を形成する工程と、
上記レーザー発色層へのレーザー照射により反射パターンを形成する工程と
を有する導光板の製造方法である。
【００１９】
当該導光板の製造方法は、熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料を押し出すことでレーザー照射により発色するレーザー発色層を形成し、このレーザー発色層にレーザーを照射することで導光板を得ることができる。そのため、従来の樹脂フィルムの製造装置を用いて容易かつ確実にレーザー照射により形成された反射パターンを有する導光板を製造することができる。また、当該導光板の製造方法で得られる導光板は、微細で均質な反射パターンを有する。そのため、薄型でかつ輝度均一化効果の高い導光板を得ることができる。
【００２０】
上記レーザーが炭酸ガスレーザーであることが好ましい。このように反射パターンを形成する際に炭酸ガスレーザーを用いることで、精細に発色部を形成することができる。その結果、当該導光板の製造方法によって、より微細な反射パターンを有する導光板を容易かつ確実に形成することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明の導光板は、微細な反射パターンを有しながら、薄型化が可能である。そのため、バックライトユニットに用いることによって、液晶表示装置の輝度均一化及び薄型化を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る導光板を示す模式的断面図である。
【図２】図１の導光板とは異なる形態に係る導光板を示す模式的断面図である。
【図３】図１及び図２の導光板とは異なる形態に係る導光板を示す模式的断面図である。
【図４】図１、図２及び図３の導光板とは異なる形態に係る導光板を示す模式的断面図である。
【図５】一般的なエッジライト型バックライトユニットを示す模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施形態を詳説するが、まず図１を参酌しつつ本発明の第一実施形態の導光板を説明する。
【００２４】
［第一実施形態］
図１の導光板１は、レーザー発色層２と、このレーザー発色層２の光線出射面（以下、表面と呼ぶことがある）と反対側の面（以下、裏面と呼ぶことがある）に積層された合成樹脂層３とからなる二層構造を有する。レーザー発色層２は、レーザー照射により形成された反射パターン４を有する。図１の導光板１は、レーザー発色層２の側方に光源を配設したときに、レーザー発色層２に導入した光源を表面側（図中上方）に導光する。
【００２５】
＜レーザー発色層２＞
レーザー発色層２は、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有しており、レーザー照射による発色剤の発色で形成された複数の発色部から構成される反射パターン４を有する。
【００２６】
レーザー発色層２を構成するマトリックスの合成樹脂としては、光を透過する合成樹脂が好ましく、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、透明性に優れ、またレーザーが通過しても変色を起こしにくいアクリル系樹脂が特に好ましい。
【００２７】
上記アクリル系樹脂としては、アクリル酸又はメタクリル酸に由来する骨格を有する樹脂である。アクリル系樹脂の例としては、特に限定されないが、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体）等が挙げられる。これらのアクリル系樹脂の中でも、ポリ（メタ）アクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルが好ましく、メタクリル酸メチル系樹脂がより好ましい。
【００２８】
上記合成樹脂中に分散する発色剤は、レーザー照射によって変色する顔料である。この発色剤としては、レーザーマーキング剤として用いられる周知の有機物や無機物を用いることができる。具体的には、例えば、黄色酸化鉄、無機鉛化合物、マンガンバイオレット、コバルトバイオレット、水銀、コバルト、銅、ビスマス、ニッケル等の金属化合物、真珠光沢顔料、珪素化合物、雲母類、カオリン類、珪砂、硅藻土、タルク等を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。ただし、当該導光板１においては、レーザー照射によって光線を反射させる反射パターン４を形成する必要があるため、レーザー照射で形成される発色部が光反射色を有することが好ましい。従って、当該導光板１にはレーザー照射によって白色に発色する発色剤を用いることが好ましく、逆にレーザー照射によって炭化し光線を吸収する黒色に変化する発色剤は、本願発明には不適切である。このような白色に発色する発色剤としては、例えば、チタンブラック、コーディエライト、雲母等を挙げることができる。
【００２９】
上記コーディエライトとしては、組成式ＭＧ２Ａｌ３（ＡｌＳｉ５Ｏ１８）で表される無機化合物のほか、Ｍｇの一部がＦｅに置換されたものを用いることができる。また、水分を含有したものを用いてもよい。
【００３０】
上記雲母としては、マスコバイト、フロゴバイト、バイオタイト、セリタイト等の天然雲母、フッ素金雲母、フッ素四ケイ素雲母等の合成雲母を用いることができる。
【００３１】
レーザー発色層２における発色剤の含有量としては、０．０００１質量％以上２．５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１質量％以下がより好ましい。発色剤の含有量が上記範囲未満の場合、レーザー照射時に十分な発色効果が得られず、所望の反射パターン４を形成できないおそれがある。逆に、発色剤の含有量が上記範囲を超える場合、レーザー発色層２の透明度、機械的強度等が低下するおそれがある。なお、レーザー発色層２における発色剤の含有量は、レーザー発色層２のマトリックスたる合成樹脂に対する質量割合を意味する。
【００３２】
レーザー発色層２の厚さとしては、５０μｍ以上５５０μｍ以下が好ましく、２００μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。レーザー発色層２の厚さが上記範囲未満の場合、反射パターン４の形成が困難になるおそれがあるほか、側面から入射した光源の光線を面全体に十分拡散させることができないおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００３３】
レーザー発色層２の全光線透過率としては、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。レーザー発色層２の全光線透過率が上記下限未満の場合、当該導光板１の光線ロスが大きくなり、当該導光板１を用いたバックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。なお、全光線透過率はＪＩＳ−Ｋ−７３６１に準拠して測定される値である。
【００３４】
反射パターン４は、レーザー発色層２の裏面側に形成されている。この反射パターン４としては、レーザー発色層２に導入した光線を光線出射面側に拡散反射させることができれば特に限定されず、例えば、微細なドット（発色部）からなるパターンを挙げることができる。このドットは、レーザー発色層２にレーザーを照射して、発色剤を発色させることで形成される。ドットの形状としては、点状に限られず、線状、楕円状、矩形状等にすることが可能であり、また、レーザー発色層２の厚さ方向に高さを有する３次元的な形状とすることもできる。これらの中でも、効率よくかつ広範囲に拡散された状態で光線を出射することができる光線出射方向（表面側）に突出する向きの半球状が特に好ましい。この半球状は、部分球面状を含む概念である。
【００３５】
反射パターン４を構成するドットの寸法としては、例えば最大幅を１ｍｍ以下とすることが好ましい。ドットを半球状に形成する場合には、例えば直径を０．０２ｍｍ以上１ｍｍ以下、高さを２μｍ以上１００μｍとすることができる。
【００３６】
また、ドットの寸法及び密度は、光源が配設される側の側面から遠くなるに従って大きくなるように形成することが好ましい。このようなドットから構成される反射パターン４を形成することによって、導光板１の光線出射面の輝度を一様にすることができる。
【００３７】
＜合成樹脂層３＞
合成樹脂層３は、合成樹脂によって形成されている。この合成樹脂としては、上記レーザー発色層２と同様の合成樹脂を用いることができ、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、レーザーが通過しても変色を起こしにくいアクリル系樹脂が特に好ましい。
【００３８】
合成樹脂層３は、光反射性を有することが好ましい。合成樹脂層３を光反射性とすることで、レーザー発色層２の側面から入射した光線のうち、レーザー発色層２の反射パターン４で反射されなかった光線を表面側に反射させることができる。
【００３９】
合成樹脂層３に光反射性を付与する方法としては、例えば合成樹脂層３を光反射色に着色する方法を挙げることができる。この光反射色としては、光線を反射できれば特に限定されず、例えば白色や、銀色などの金属光沢色等を挙げることができる。合成樹脂層３を光反射色に着色する具体的な方法としては、例えば光反射色を有する顔料を添加する方法を用いることができる。この顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウム等の白色顔料や、アルミ粉末等を用いることができる。
【００４０】
合成樹脂層３の厚さとしては、１μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上１００μｍ以下がより好ましい。合成樹脂層３の厚さが上記範囲未満の場合、レーザー発色層２に形成される反射パターン４を十分に保護することができないおそれがあるほか、当該導光板１の強度が低下するおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００４１】
なお、レーザー発色層２及び合成樹脂層３には、必要に応じて、分散剤、流動性調整剤、難燃剤、滑剤、離型剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、着色剤等を適宜添加することができる。
【００４２】
＜導光板１＞
当該導光板１の厚さとしては、２００μｍ以上６５０μｍ以下が好ましく、３００μｍ以上５５０μｍ以下がより好ましい。導光板１の厚さが上記範囲未満の場合、当該導光板１の強度及び取扱い性が低下したり、レーザー照射時にカールが発生したりするおそれがある。逆に、導光板１の厚さが上記範囲を超える場合、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００４３】
＜導光板１の利点＞
当該導光板１は、レーザー照射によって精密に形成された微細な反射パターン４をレーザー発色層２に有する。当該導光板１は、レーザー発色層２の側面にバックライトユニットの光源を配置することで、レーザー発色層２に光源の光線を導入させ、レーザー発色層２の裏面に形成された反射パターン４で光線を反射し、レーザー発色層２の表面から光線を出射させることができる。当該導光板１は、従来の印刷によって反射パターンを形成した導光板に比べて、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。
【００４４】
また、当該導光板１は、レーザー発色層２に積層される合成樹脂層３を備えるため、レーザー発色層２のこの積層面の近傍の形状安定性が高くなり、反射パターン４を容易かつ確実に形成することができ、かつ反射パターン４を合成樹脂層３によって保護することができる。また、上記合成樹脂層３によって当該導光板１は高い強度を有する。
【００４５】
＜バックライトユニット＞
図５に示すようなランプ４１、導光板４２、光拡散シート４４及びプリズムシート４５等の光学シート４３を備え、ランプ４１から発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニット４０において、導光板４２として当該導光板１を用いると、同外導光板１が有する微細な反射パターン４により輝度均一化効果が向上するとともに、バックライトユニット４０及びこのバックライトユニット４０が用いられる液晶表示装置の薄型化を促進することができる。
【００４６】
＜導光板１の製造方法＞
次に、導光板１の製造方法の一実施形態について以下説明する。
【００４７】
本実施形態における導光板１の製造方法は、
（１）熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有するレーザー発色層２の形成材料を調製する第一工程、
（２）レーザー発色層２の上記形成材料を、合成樹脂層３の形成材料と共に押し出すことでて導光板１を形成する第二工程、及び
（３）レーザー発色層２にレーザーを照射することで反射パターン４を形成する第三工程
を有する。
【００４８】
＜（１）第一工程＞
第一工程においては、熱可塑性合成樹脂に発色剤を添加したレーザー発色層２の形成材料を調製する。
【００４９】
レーザー発色層２の形成材料は、レーザー発色層２のマトリックスである熱可塑性合成樹脂と、熱可塑性樹脂に分散する発色剤とを含有している。この形成材料の調整方法としては、例えば、溶融した熱可塑性合成樹脂に、発色剤を添加して撹拌する方法を用いることができる。
【００５０】
＜（２）第二工程＞
第二工程においては、レーザー発色層２の形成材料を、合成樹脂層３の形成材料と共に押し出すことで積層体を形成する。
【００５１】
具体的には、上記レーザー発色層２の上記形成材料及び合成樹脂層３の形成材料（熱可塑性合成樹脂）を押出機によって共押出しをし、積層体を形成する。この共押出し方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法等を挙げることができる。押出しの際の形成材料の温度は、１５０℃以上３５０℃以下が好ましく、２００℃以上３００℃以下がより好ましい。Ｔダイ法で導光板１を成形する場合は、公知の単軸押出機や２軸押出機の先端部に内部及び出口が２層に分かれたＴダイを取り付けて、形成材料をシート状に共押出して巻取り、ロール状のシートを得ることができる。この際、巻取ロールの温度を適宜調整して、押出方向に延伸を加えることによって、一軸延伸工程とすることも可能である。また、押出方向と垂直な方向にシートを延伸する工程を加えることによって、逐次二軸延伸、同時二軸延伸などの工程を加えることも可能である。
【００５２】
＜（３）第三工程＞
第三工程においては、反射パターン４をレーザー発色層２の裏面側にレーザー照射で形成する。
【００５３】
レーザー発色層２に照射するレーザーとしては、特に限定されるものではなく、例えば炭酸ガスレーザー、一酸化炭素レーザー、半導体レーザー、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザー等を用いることができる。これらの中でも波長が９．３〜１０．６μｍである炭酸ガスレーザーが精細なドットパターンを形成するのに好適である。
【００５４】
上記炭酸ガスレーザーとしては、例えば横方向大気圧励起（ＴＥＡ）型、連続発振型、パルス発振型等を用いることができる。
【００５５】
［第二実施形態］
図２に示す導光板１１は、反射パターン４を有するレーザー発色層２と、このレーザー発色層２の表面に積層された合成樹脂層３とからなる二層構造を有する。図２の導光板１１は、合成樹脂層３の側方に光源を配設したときに、合成樹脂層３に導入した光源を表面側に導光する。
【００５６】
レーザー発色層２は、上記第一実施形態の導光板１と同様のものである。ただし、レーザー発色層２の厚さとしては、１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、３０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。レーザー発色層２の厚さが上記範囲未満の場合、反射パターン４の形成が困難になるおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板１１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００５７】
当該導光板１１においては、反射パターン４は、図２に示すように、レーザー発色層２の表面側に形成されている。この反射パターン４を構成するドット（発色部）の形状や大きさ等は、上記第一実施形態の導光板１と同様とすることができる。ただし、当該導光板１１においては、３次元のドット形状を形成する場合には、上記第一実施形態（図１）の導光板１の反射パターン４とは形成方向（突出向き）が逆になる。
【００５８】
合成樹脂層３は、上記第一実施形態の導光板１と同様のものである。ただし、合成樹脂層３の厚さとしては、１００μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。合成樹脂層３の厚さが上記範囲未満の場合、レーザー発色層２に形成される反射パターン４を十分に保護することができないおそれがあるほか、当該導光板１１の強度が低下するおそれがある。また、側面から入射した光線を面全体に十分拡散させることができないおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板１１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００５９】
また、合成樹脂層３は、光線を透過させやすいよう透明であることが好ましい。当該導光板１１における合成樹脂層３の全光線透過率としては、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。合成樹脂層３の全光線透過率が上記下限未満の場合、当該導光板１１の光線ロスが大きくなり、当該導光板１１を用いたバックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。
【００６０】
当該導光板１１は、上記第一実施形態の導光板１と同様の利点を有する。つまり、当該導光板１１は、レーザー照射によって精密に形成された微細な反射パターン４をレーザー発色層２の表面側（合成樹脂層３の裏面側）に有し、合成樹脂層３の側面にバックライトユニットの光源を配置することで、合成樹脂層３に光源の光線を導入させ、レーザー発色層２の表面に形成された反射パターン４で光線を反射し、合成樹脂層３の表面から光線を出射させることができる。当該導光板１１は、従来の印刷によって反射パターンを形成した導光板に比べて、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。さらに、当該導光板１１においては、発色剤を含有するレーザー発色層２よりも透明度の高い合成樹脂層３内で光線を反射して出射できるため、光線の利用効率をより向上させることができる。
【００６１】
なお、当該導光板１１の製造方法は、上記第一実施形態の導光板１と同様とすることができる。
【００６２】
［第三実施形態］
図３に示す導光板２１は、反射パターン４を有するレーザー発色層２と、このレーザー発色層２の表面に積層された合成樹脂層３とからなる二層構造を有する。図３の導光板２１は、図２の導光板１１と同様に、合成樹脂層３の側方に光源を配設したときに、合成樹脂層３に導入した光源を表面側に導光する。
【００６３】
レーザー発色層２、合成樹脂層３は、上記第二実施形態の導光板１１と同じものであるため、説明は省略する。
【００６４】
当該導光板２１においては、反射パターン４が、図３に示すように、レーザー発色層２の裏面側に形成されている。反射パターン４をレーザー発色層２の裏面側に形成することで、光線の進路長さは大きくなるが、光線出射面側に突出したドットが形成できるため、反射性を高めて輝度の均一化効果を向上することができる。このドットの形状や大きさ等は、上記第一実施形態の導光板１と同様とすることができる。
【００６５】
当該導光板２１は、上記第二実施形態の導光板１１と同様の機能及び利点を奏する。そのため、当該導光板２１は、従来の印刷によって反射パターンを形成した導光板に比べて、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。
【００６６】
＜その他の実施形態＞
本発明の導光板は、上述の実施形態に限定されるものではなく、以下のような実施形態とすることもできる。
【００６７】
本発明の導光板は、合成樹脂層を複数有していてもよい。例えば、図４（ａ）に示す導光板３１ａ及び図４（ｂ）に示す３１ｂは、反射パターン４を有するレーザー発色層２と、このレーザー発色層２の両面に積層された合成樹脂層３とからなる三層構造を有する。図４（ａ）に示す導光板３１ａは、上記第一実施形態の導光板１のレーザー発色層２の表面にさらに合成樹脂層３を積層するか、又は第三実施形態の導光板２１のレーザー発色層２の裏面にさらに合成樹脂層３を積層したものである。また、図４（ｂ）に示す導光板３１ｂは、上記第二実施形態の導光板１１のレーザー発色層２の裏面にさらに合成樹脂層３を積層したものである。
【００６８】
上記導光板３１ａ及び３１ｂは、レーザー発色層２の両面に合成樹脂層３を備えているので寸形状安定性がより高い。そのため、レーザー照射時のカールや熱収縮等の発生が抑制されて反射パターン４の位置及び形状の精度をさらに高く保つことができ、結果としてより高い輝度均一効果を得ることができる。なお、導光板３１ａ及び３１ｂにおいて、レーザー発色層２の表面に積層される合成樹脂層３は、光線を透過させやすいよう透明であることが好ましく、レーザー発色層２の裏面に積層される合成樹脂層３は、光線を反射させやすい光反射性を有することが好ましい。
【００６９】
一方で、レーザー発色層単層からなる導光板も本発明の範囲内である。当該導光板がレーザー発色層単層からなる場合、反射パターンは第一実施形態の導光板１と同様に、レーザー発色層の裏面に形成される。
【００７０】
逆に、本発明の導光板は、２層以上のレーザー発色層を備えていてもよい。また、合成樹脂層も３層以上積層されていてもよい。これらの層は、透過率を低減させない範囲で複数層積層することができる。
【００７１】
また、上述の実施形態においては、レーザー発色層に発色剤を含有させたが、必ずしもレーザー発色層は発色剤を含有している必要はない。レーザー発色層が発色剤を含有しない場合、レーザー発色層にレーザーを照射し樹脂を発泡させることで、反射パターンを構成する発色部を形成することができる。
【００７２】
なお、上述の導光板の製造方法においては、押出しによってシートを形成したが、本発明における導光板はこれ以外の方法によって製造することも可能である。この押出し以外の導光板の形成方法としては、１つの層を例えば、溶液キャスト法（溶液流延法）、カレンダー法、圧縮成形法等で形成し、他の層の形成材料をこの層にロールコーター、バーコーター、ブレードコーター、スピンコーター、グラビアコーター、フローコーター、エアーナイフ、スプレー等を用いて塗工する方法を挙げることができる。また、各層をそれぞれ単独で形成した後に、接着剤等によって積層する方法を用いることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上のように、本発明の導光板は、微細な反射パターンを有しながら、薄型化が可能であるため、液晶表示装置のバックライトユニットに好適に用いることができる。また、当該導光板は周知の製造方法の組合せにより容易かつ確実に製造することが可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１、１１、２１、３１ａ、３１ｂ  導光板
２  レーザー発色層
３  合成樹脂層
４  反射パターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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