(57)【要約】【課題】コークスの炉内分布が高炉の径方向に均一なコークス混合鉱石層を高炉内に形成することのできる高炉への原料装入方法を提供する。【解決手段】原料装入装置４は、上部バンカー１１、傾動可能な上部シュート１２、上部バンカー１１に少なくとも２つのポート１３で連結された下部バンカー１４、及び、側壁１５ｂと該側壁１５ｂの一部に開口部１５ｃとを有する篩１５、を備える。鉱石３とコークス２とを混合した状態の原料を、上部シュート１２を介して上部バンカー１１内に設けられた篩１５に向けて投下する。篩面１５ａを転落する原料を、開口部１５ｃを通じて主ポート１３ａへ供給するとともに、篩面１５ａを通過する原料を、主ポート１３ａを含む全ポート１３へ供給する。全ポート１３を開放した状態で、上部バンカー１１の原料を下部バンカー１４へ移送し、次いで、下部バンカー１４内の原料を高炉１へ装入する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉へ原料を装入する原料装入装置であって、
上部バンカー、
該上部バンカーに設けられた傾動可能な上部シュート、
前記上部バンカーに少なくとも２つのポートで連結された下部バンカー、及び、
前記上部シュートの下方で前記上部バンカー内に設けられた篩、を備え、
該篩は、篩面と、側壁と、該側壁の一部に開口部と、を有し、
前記篩面が、水平面に対して前記原料の安息角以上に傾斜していることを特徴とする原料装入装置。
【請求項２】
請求項１に記載の原料装入装置を用いた高炉への原料装入方法であって、
鉱石とコークスとを混合した状態の原料を、上部シュートを介して上部バンカーに投入する際に、前記原料を篩に向けて投下して、
篩面を転落する原料を、開口部を通じて主ポートへ供給するとともに、前記篩面を通過する原料を、前記主ポートを含む全ポートへ供給して、前記上部バンカーに原料を堆積させ、
前記全ポートを開放した状態で、前記上部バンカーの原料を下部バンカーへ移送して、
該下部バンカー内の原料を高炉へ装入して、コークス混合鉱石層を高炉内に形成することを特徴とする高炉への原料装入方法。
【請求項３】
前記コークス混合鉱石層に含まれるコークス量を、高炉へ装入される全コークス量のうちの１０質量％以上２０質量％以下とすることを特徴とする請求項２に記載の高炉への原料装入方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２つのポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置、及び、それを用いた高炉への原料装入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題の観点から高炉操業では、コークスの使用量を低減することが求められている。コークスの使用量を低減する方法としては、まずは、１チャージ当りの鉱石装入量を増やす方法と、１チャージ当りのコークス装入量を低下させる方法と、の２つの方法が考えられる。しかしながら、前者の方法を実施すると高炉に装入された鉱石の層厚が厚くなるため、鉱石の還元性が低下し、高炉の下部で未還元鉱石の直接反応による炉熱低下を招いて高炉炉況を悪化させることになる。一方で、後者の方法を実施すると高炉に装入されたコークスの層厚が融着帯（鉱石同士が軟化融着する領域）で薄くなるため、高炉下部での通気性が悪化することになる。
【０００３】
高炉の通気性や通液性を良好に維持して高炉炉況を安定させる技術としては、高炉にコークスを装入した後、鉱石とコークスとを同時に装入して高炉内にコークス層とコークス混合鉱石層とを交互に形成する技術が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。しかしながら、特許文献１及び２に記載された技術では、鉱石の溶融を促進させるために鉱石と同時に装入されるコークスの粒径を小さくしているため、鉱石が溶融し始めてから滴下するまでの領域（軟化融着帯）でコークスが消滅してしまい、軟化融着帯での通気性が不十分となり、コークスの使用量の低減効果が小さいと考えられる。
【０００４】
そこで、特許文献３には、高炉にコークス混合鉱石層を形成する際に、コークスの粒径を、鉱石の粒径に対して１．３倍以上とし、ベルレス高炉の炉頂部に配置された上部バンカーに鉱石を投入し、引き続いて鉱石とコークスとを投入した後、上部バンカー内の原料を上部バンカーの下部に配置された下部バンカー内に移送し、下部バンカーから排出された原料を、旋回シュートを介してベルレス高炉に装入して高炉内にコークス混合鉱石層を形成する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２８３８０４号公報
【特許文献２】特開平１０−１８３２１０号公報
【特許文献３】特開２０１０−１３３００８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献３に開示された技術によると、鉱石と同時に装入されたコークスが高炉の軟化融着帯で消滅してしまうことを抑制することができる。しかしながら、鉱石とコークスとの粒径差に起因するコークスの偏析のコークス混合率の径方向分布が均一化されるまでには至っていない。コークス混合率の経時変化は、鉱石とコークスとの混合原料の装入初期から中期にかけてコークス混合率が大となり、末期でコークス混合率が小となる。この経時変化におけるコークス混合率の分布で下部バンカーから混合原料を排出して高炉内へ装入すると、排出末期に装入された領域では炉下部において通気性の改善効果があまり期待することができない。なお、コークス混合率とは、鉱石と同時に装入されたコークスとの合計量のうちのコークスの割合のことである。
【０００７】
また、特許文献３に開示された技術では、鉱石と同時に装入されたコークスの炉内分布が高炉の径方向で不均一となることを抑制するために、原料装入装置の炉頂コンベア上にコークスを原料槽から供給するときのタイミングを調整しているが、コークスの偏析は鉱石とコークスとの粒径差によって発生するため、鉱石とコークスを混合して投入する限りコークスの偏析によるコークス排出比率の経時変化を抑制することは困難である。
【０００８】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたもので、コークスの炉内分布が高炉の径方向に均一なコークス混合鉱石層を高炉内に形成することのできる原料装入装置、及び、それを用いた高炉への原料装入方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）高炉へ原料を装入する原料装入装置であって、上部バンカー、該上部バンカーに設けられた傾動可能な上部シュート、前記上部バンカーに少なくとも２つのポートで連結された下部バンカー、及び、前記上部シュートの下方で前記上部バンカー内に設けられた篩、を備え、該篩は、篩面と、側壁と、該側壁の一部に開口部と、を有し、前記篩面が、水平面に対して前記原料の安息角以上に傾斜していることを特徴とする原料装入装置。
（２）上記（１）に記載の原料装入装置を用いた高炉への原料装入方法であって、鉱石とコークスとを混合した状態の原料を、上部シュートを介して上部バンカーに投入する際に、前記原料を篩に向けて投下して、篩面を転落する原料を、開口部を通じて主ポートへ供給するとともに、前記篩面を通過する原料を、前記主ポートを含む全ポートへ供給して、前記上部バンカーに原料を堆積させ、前記全ポートを開放した状態で、前記上部バンカーの原料を下部バンカーへ移送して、該下部バンカー内の原料を高炉へ装入して、コークス混合鉱石層を高炉内に形成することを特徴とする高炉への原料装入方法。
（３）前記コークス混合鉱石層に含まれるコークス量を、高炉へ装入される全コークス量のうちの１０質量％以上２０質量％以下とすることを特徴とする上記（２）に記載の高炉への原料装入方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コークスと鉱石とを混合した状態の原料を上部バンカーに投入した際に、鉱石との粒径差に起因するコークスの偏析が上部バンカー内や下部バンカー内で発生しにくくなり、コークスと鉱石の混合率を常時一定に保ちながらコークスと鉱石とを下部バンカーから排出して高炉に装入することができる。したがって、コークスの炉内分布が高炉の径方向に均一となるコークス混合鉱石層を、高炉内に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】高炉及び原料装入装置を示す説明図である。
【図２】図１に示す篩とポートの原料堆積部分との位置関係を示す平面図である。
【図３】上部バンカーへコークスを投入している状態を示す説明図である。
【図４】上部バンカーのコークスを下部バンカーへ移送している状態を示す説明図である。
【図５】上部バンカーへコークス及び鉱石を投入している状態を示す説明図である。
【図６】図５の状態における篩とポートの原料堆積部分に堆積するコークス及び鉱石との位置関係を示す平面図である。
【図７】上部バンカーのコークス及び鉱石を下部バンカーへ移送している状態を示す説明図である。
【図８】実施例における排出質量割合とコークス混合率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、高炉及び原料装入装置を示す説明図である。図１に示すように、高炉１の炉頂部には、コークス２及び鉱石３を含む原料を、その高炉１内に装入するための原料装入装置４が設けられている。該原料装入装置４は、上部バンカー１１、上部バンカー１１の頂部に設けられた傾動可能でかつ旋回可能な上部シュート１２、上部バンカー１１に４つのポート１３で連結された下部バンカー１４、及び、篩１５、を備えている。本実施形態の原料装入装置４では、上部バンカー１１と下部バンカー１４とを連結するポート１３は４つであるが、本発明は、ポートの数が４つに限定されるものではなく、少なくとも２つあればよい。また、ポート１３には、該ポート１３を開閉するゲート１６がそれぞれ設けられている。
【００１３】
原料装入装置４の上部投入口に、炉頂コンベア２１を介して、コークス貯蔵槽２２及び鉱石貯蔵槽２３にそれぞれ貯蔵されたコークス２及び鉱石３である原料が供給され、上部シュート１２から上部バンカー１１に投入される。上部バンカー１１の底部には、４つのポート１３が配置されており、各ポート１３には、逆円錐台形状の原料堆積部分５が形成され、この逆円錐台形状における下底面部分が開口しており、この下底面部分がポート１３を構成している。上部バンカー１１に投入された原料が、ゲート１６が閉じた状態の各ポート１３上の原料堆積部分５に堆積する。ゲート１６が開かれると、堆積した原料がポート１３を通じて下部バンカー１４へ移送される。なお、原料堆積部分５とは、図１における右側のポート１３を例に説明すると、右側のポート１３の上端位置での水平面を下底面部分とし、右側のポート１３の上部から左側のポート１３が設けられている側に傾く傾斜面と、左側のポート１３の上部から右側のポート１３が設けられている側に傾く傾斜面と、が重なる位置における水平面を上底面部分とした、逆円錐台形状の部分をいう。
【００１４】
下部バンカー１４の底部には、上部バンカー１１から移送された原料を高炉１へ排出する原料排出口１７が配設されている。原料排出口１７にも、逆円錐台形状の原料堆積部分９が形成され、この下底面部分が原料排出口１７を構成しており、ポート１３と同様にゲート１８が設けられている。上部バンカー１１から移送された原料が、ゲート１８が閉じた状態の原料排出口１７上の原料堆積部分９に堆積する。ゲート１８が開かれると、堆積した原料が原料排出口１７から排出され、該原料は、下部バンカー１４の下方に配置された旋回シュート１９から高炉１に装入される。なお、原料堆積部分９とは、原料排出口１７の上端位置での水平面を下底面部分とし、下部バンカー１４の傾斜面の上端位置における水平面を上底面部分とした、逆円錐台形状の部分をいう。
【００１５】
図１に示すように、篩１５は、上部バンカー１１の内部に設けられている。図２は、図１に示す篩とポートの原料堆積部分との位置関係を示す平面図であり、４つのポート１３の各々を区別するために、その各々に符号１３ａ〜１３ｄをしている。篩１５は、上部シュート１２の下方で、かつ、ポート１３ａ〜１３ｄの上方であって、これらの間に設置されている。
【００１６】
篩１５の一例としては、図２に示すように、上から視て、コ字状に形成された側壁１５ｂの下端部に、複数の棒が篩目となる間隔で複数に並べられて形成される篩面１５ａを有する篩１５を使用することができる。図２に示す篩１５は、篩面１５ａの傾斜方向に垂直に棒が複数並べられて形成された形態となっているが、この形態に限られず、複数の棒の向きを傾斜方向と同じ方向に並べても構わないし、これらの複数の棒を交差させて、篩面１５ａに網目を形成してもよい。
【００１７】
篩１５は、篩面１５ａと、該篩面１５ａの周縁から上方に突出する側壁１５ｂと、その周縁の一部に側壁１５ｂが形成されておらず開口している開口部１５ｃとを有し、篩面１５ａが、水平面に対して原料の安息角以上に傾斜するように上部バンカー１１内に設けられている。また、篩面１５ａの傾斜下方以外の周辺には、側壁１５ｂが形成されている一方で、その傾斜下方側端には側壁が形成されておらず、その側端の周辺が開口部１５ｃとなっている。この篩面１５ａの傾斜下方向の先には、４つのポート１３のうちの１つである主ポート１３ａ及び原料堆積部分５ａが配置されており、篩面１５ａの周囲で、傾斜下方向以外の下方には、全ポート１３のうち、主ポート１３ａ以外の副ポート１３ｂ〜１３ｄ及び原料堆積部分５ｂ〜５ｄが配置されている。
【００１８】
篩面１５ａは、その傾斜方向に対して垂直方向に複数の棒が等間隔に並べられて形成されているが、本発明はこの形態に限られず、棒の間隔は、必ずしも等間隔である必要はないが、篩１５の棒の間隔（篩目）の最大値を所定粒度以上に整粒されたコークス２の粒径未満とすることが好ましい。但し、本実施形態では、複数の金属棒が等間隔に並べられているので、傾斜方向における篩目は全て同じとなる。
【００１９】
篩面１５ａの傾斜角は原料の安息角以上であるため、篩面１５ａ上に原料が堆積せずに傾斜下方向へ転落していく。また、側壁１５ｂによって、篩面１５ａの傾斜下方向以外に、篩面１５ａ上の原料が落下することを防止しており、側壁１５ｂは、篩面１５ａ上に落下した原料が側壁１５ｂを越えて落下しない程度に充分な高さを有することが好ましい。
【００２０】
次に、上記の構成を有する原料装入装置４を用いた、高炉１にコークス層３１とコークス混合鉱石層３２とを交互に形成する方法を説明する。
【００２１】
まず、コークス層３１を形成する原料装入方法を説明する。図３は、上部バンカーへコークスを投入している状態を示す説明図である。コークス２を、炉頂コンベア２１により原料装入装置４の上部投入口に搬送して上部シュート１２から上部バンカー４に投入する。この投入の際に、図３に示すように、コークス２を、篩１５に当らないように上部シュート１２の角度を調整して投入する。コークス２が、各ポート１３上の原料堆積部分５に堆積する。
【００２２】
図４は、上部バンカーのコークスを下部バンカーへ移送している状態を示す説明図である。ゲート１６を開いてポート１３の全てを開とし、図４に示すように、堆積したコークス２を下部バンカー１４に移送して、原料排出口１７の原料堆積部分に堆積する。その後、下部バンカー１４の底部に配設された原料排出口１７のゲート１８を開にし、下部バンカー１４に移送されたコークス２を旋回シュート１９から高炉１に装入すると、図１に示すように、コークス層３１が高炉１の内部に形成される。
【００２３】
コークス層３１の形成に引き続き、そのコークス層３１の上にコークス混合鉱石層３２を形成する原料装入方法を説明する。図５は、上部バンカーへコークス及び鉱石を投入している状態を示す説明図であり、図６は、その状態における篩と、ポートの原料堆積部分に堆積するコークス及び鉱石との位置関係を示す平面図である。
【００２４】
上部シュート１２から、コークス２と鉱石３とが混合された状態の原料が篩１５上に落下するように上部シュート１２の傾斜角度を調整しておき、原料を原料装入装置４の上部投入口に搬送して上部シュート１２を介して上部バンカー１１に投入する。図６に示すように、原料のうち、篩目の最大値未満の大きさを有するコークス２と鉱石３とが、篩面１５ａを通過して、原料堆積部分５ａ〜５ｄの一部が含まれる中心部分６に落下し、次いで、原料堆積部分５ａ〜５ｄに分配される一方で、篩目の最大値以上の大きさを有するコークス２と鉱石３とが、篩面１５ａを転落して主ポート１３ａの原料堆積部分に供給される。
【００２５】
通常の高炉操業では、鉱石３の粒径はコークス２の粒径よりも小さいので、篩１５の篩目をコークス２が通過せず鉱石３の大半が通過する値に設定すればよいが、原料を、原料装入装置４に投入する前に整粒しておき、鉱石３の粒径を篩１５の篩目の最大値より小さくし、かつ、コークス２の粒径を篩１５の篩目の最大値より大きくしておくことが好ましい。そうすると、より確実に、篩面１５ａを通過する原料は、鉱石３が主となり、篩面１５ａを転落する原料は、コークス２が主となる。このため、主ポート１３ａの原料堆積部分５ａには、篩面１５ａを転落したコークス２と篩面１５ａを通過した鉱石３とが混合してなるコークス混合鉱石堆積層７が形成され、副ポート１３ｂ〜１３ｄの原料堆積部分５ｂ〜５ｄには、鉱石３が主となる鉱石堆積層８が形成される。
【００２６】
図７は、上部バンカーのコークス及び鉱石を下部バンカーへ移送している状態を示す説明図である。図７に示すように、上部バンカー１１に原料を投入し終えた後で、ポート１３の全てを開にすると、ポート１３上のコークス混合鉱石堆積層７及び鉱石堆積層８の原料が、下部バンカー１４に移送され、コークス混合鉱石堆積層７と鉱石堆積層８とが、上方から見て分かれた状態で分かれかつ上部バンカー１１での位置関係を維持しつつ下部バンカー１４の内部に形成される。その後、原料排出口１７を開いて、下部バンカー１４に移送されたコークス２と鉱石３とを旋回シュート１９から高炉１に装入すると、コークス混合鉱石層３２がコークス層３１の上に形成される。
【００２７】
コークス混合鉱石層３２に含まれるコークス量を、高炉１へ投入される全コークス量のうちの１０質量％以上２０質量％以下とすることが好ましい。なぜならば、鉱石３と混合されるコークス２が、高炉１へ投入されるコークス２の全量に対して１０％以上であれば、コークス混合鉱石層３２に混合されるコークス量が少なすぎて、コークス混合鉱石層３２中のコークス２が、融着帯に到達する前にガス化反応によって全て消滅してしまう可能性を抑えて、通気性が改善しやすくなるからであり、２０質量％以下であれば、コークス２と鉱石３とを混合した状態の原料を上部バンカー１１に投入した後に、篩１５による篩い分けが適切に行なわれ、コークス２が全て主ポート１３ａの原料堆積部分５ａに分配されやすくなり、コークス２と鉱石３との混合率を一定に保ちながら高炉に装入する効果がより奏しやすい。言い換えると、２０質量％を超えると、主ポート１３ａからコークス２が溢れてしまい隣接する副ポート１３ｂ〜１３ｄに、コークス２が想定した以上に流入してしまう可能性が高くなる。
【００２８】
上部バンカー１１に鉱石３と混合して投入されるコークス２は、粒径４０ｍｍ以上の塊コークスが望ましいが、粒径２０〜４０ｍｍの小塊コークスであってもよい。粒径４０ｍｍ以上の塊コークスとは、４０ｍｍで篩った篩上の塊コークスであり、粒径２０〜４０ｍｍとは、２０ｍｍで篩った篩上及び４０ｍｍで篩った篩下の塊コークスである。例えば、粒径４０ｍｍ以上の塊コークスを使用する場合には、篩１５の篩目の最大値を４０ｍｍ未満として、その鉱石３を篩目の最大値未満で予め篩った篩下の鉱石を使用することが好ましい。粒径２０〜４０ｍｍ以上の小塊コークスを使用する場合には、篩１５の篩目の最大値を２０ｍｍ未満として、鉱石３の粒径は、篩１５の篩目の最大値未満で予め篩った篩下の鉱石を使用することが好ましい。また、鉱石３の粒径は、篩１５の篩目の最小長さ未満とすることが望ましいが、篩１５の篩目の長さは、原料のうちの鉱石３の９０％以上が篩面１５ａを通過可能なような寸法であればよい。コークス２及び鉱石３は予め整粒されていることが好ましいが、通常の高炉１の操業においては、鉱石３の粒径はコークス２の粒径よりも小さいので、篩１５の篩目をコークス２が通過せず鉱石３の大半が通過する。このため、コークス２及び鉱石３を予め整粒しておく必要はない。
【００２９】
以上のようにして、図５及び７に示すように、上部バンカー１１で明確に分けられたコークス混合鉱石堆積層７と鉱石堆積層８は、明確に分けられたまま下部バンカー１４に移送されるため、原料排出口１７における原料の排出方向（鉛直方向）に沿って、コークス混合鉱石堆積層７と鉱石堆積層８とは同じ割合で、原料排出口１７からこれらの層の原料が排出される。このため、原料が排出されている間中、コークス２と鉱石３との混合率を常時一定に保ちながら、コークス２と鉱石３をベルレス高炉１に装入することができる。従って、コークス２の炉内分布が高炉１の径方向に均一なコークス混合鉱石層３２を高炉１内に形成することができる。
【実施例】
【００３０】
図１に示す原料装入装置４を用いて、上記の実施形態で説明したように、高炉１内に、［１］コークス層３１を形成した後に、［２］その上に、コークス混合鉱石層３２を形成し、［３］この［２］で形成されたコークス混合鉱石層３２の上に、［１］コークス層３１を形成して、［１］と［２］とを繰り返して、高炉１へ原料を装入して、高炉１を操業した（本発明例）。
【００３１】
本発明例では、高炉１の送風羽口から、内部へ送り込む空気の流量及び圧力を、７２００（Ｎｍ３／分）及び４２０ｋＰａとし、その空気の送風温度は１１５０℃とした。溶銑温度は１５１１℃であった。
【００３２】
一方で、従来の原料装入装置、すなわち、図１に示す原料装入装置４と上部バンカーなどの寸法は同じではあるが、篩が設けられていない原料装入装置を用いて、［１］コークス層３１を形成した後に、［２’］従来技術通り、上部シュート１２を旋回させて、コークス２と鉱石３とを、上部バンカー１１へ投入し、次いで、上部バンカー１１から下部バンカー１４へ移送し、コークス層３１の上にコークス混合鉱石層３２を形成し、［３］この［２’］で形成されたコークス混合鉱石層３２の上に、［１］コークス層３１を形成して、［１］と［２’］とを繰り返して、高炉１へ原料を装入した以外は、本発明例と同様に高炉１を操業した（比較例）。
【００３３】
本発明例と比較例とで、コークス２及び鉱石３を含む原料は同じであり、かつ、原料装入装置に投入されるコークス２及び鉱石３の割合も同じとした。本発明例と比較例とでの高炉１の操業条件・結果、原料のサイズ、及び、篩目の長さを表１に示す。
【００３４】
【表１】
2014162989.tif 000003
【００３５】
表１における通気抵抗指数Ｋは、Ｋ＝（Ｐｂｌａｓｔ２−Ｐ２）／Ｖ１．７×１００で表される。
ここで、Ｐｂｌａｓｔ：送風圧（ｋＰａ）、
Ｐ：炉頂圧（ｋＰａ）、
Ｖ：送風量（Ｎｍ３／分）である。
また、ガス利用率は、（高炉ガス中ＣＯ２ガス組成（％）／（高炉ガス中ＣＯガス組成（％）＋高炉ガス中ＣＯ２ガス組成（％）））で表される。
【００３６】
表１によれば、比較例では、通気抵抗指数が２．３５、ガス利用率が４７．９％であった。これに対し、本発明例では、通気抵抗指数が２．３０、ガス利用率が４８．５％であり、コークス比および還元材比の両方ともに、比較例の場合よりも低くなった。このことから、本発明は、高炉の安定操業に有効であり、低還元材比操業技術としても利用可能であることが確認された。
【００３７】
また、本発明者らは、本発明例と比較例との原料装入装置の下部バンカーから排出される原料中のコークス混合率の時間的変化を調査した。その調査結果を図８に示す。図８のグラフからわかるように、比較例では、鉱石と共に下部バンカーから排出される原料（鉱石）中のコークス混合率が排出初期の段階では大きいものの、排出中期から減少し、排出末期の段階ではコークス混合率が大きく減少している。これに対し、本発明例では、下部バンカーから排出されるコークス混合率が排出初期〜排出末期にかけて大きく変化しないことがわかる。
【００３８】
したがって、本発明を高炉操業に適用して、下部バンカー１４から高炉１にコークス２を装入してコークス層３１を高炉１内に形成した後に、旋回シュート１９から、篩１５が設けられた上部バンカー１１に鉱石３とコークス２を供給することで、明確に分かれた状態でコークス混合鉱石堆積層７と鉱石堆積層８を下部バンカー１４に堆積させることができるので、鉱石３との粒径差に起因するコークス２の偏析が上部バンカー１１や下部バンカー１４に発生しにくくなり、コークス２と鉱石３の混合率を常時一定に保ちながらコークス２と鉱石３を下部バンカー１４から高炉１に装入することができ、かつ、低還元材比操業が可能となる。
【符号の説明】
【００３９】
１      高炉
２      コークス
３      鉱石
４      原料装入装置
５      原料堆積部分
５ａ〜５ｄ  原料堆積部分
６      中心部分
７      コークス混合鉱石堆積層（コークス２を比較的含む鉱石堆積層）
８      鉱石堆積層（コークス２をほとんど含まない鉱石３が主な鉱石堆積層）
９      原料堆積部分
１１    上部バンカー
１２    上部シュート
１３    ポート
１３ａ  主ポート
１３ｂ〜１３ｄ  副ポート
１４    下部バンカー
１５    篩
１５ａ  篩面
１５ｂ  側壁
１５ｃ  開口部
１６    ゲート
１７    原料排出口
１８    ゲート
１９    旋回シュート
２１    炉頂コンベア
２２    コークス貯蔵槽
２３    鉱石貯蔵槽
３１    コークス層
３２    コークス混合鉱石層
【図１】
2014162989.tif 000004
【図２】
2014162989.tif 000005
【図３】
2014162989.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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