(57)【要約】【課題】  所定方向には水が流れ易く、また、接着剤や粘着剤で接着して製品とした場合には、必要な接着力が担保され、解体に際しては、所定方向に容易に剥離できる耐久性のあるフィルム及びそのフィルムの安価な製造方法を提供する。【解決手段】  合成樹脂フィルムの少なくとも片面側に、微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成され、下記の水滴の転落角の測定方法により測定された損傷の長手方向に直交する方向の転落角と長手方向に平行な方向の転落角の差が１度以上の異方性の濡れ性が付与されてなることを特徴とする。  転落角；常温において、１５μＬの超純水の水滴を水平な状態のフィルムの損傷面側に滴下し、回転速度０．６度／秒でフィルムを傾斜させ、水滴が転落し始める時の水平方向となす角度【選択図】  図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂フィルムの少なくとも片面側に、微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成され、下記の水滴の転落角の測定方法により測定された前記損傷の長手方向に直交する方向の転落角と長手方向に平行な方向の転落角の差が１度以上の異方性の濡れ性が付与されてなることを特徴とする濡れ性に異方性を有するフィルム。
転落角；常温において、１５μＬの超純水の水滴を水平な状態のフィルムの損傷面側に滴下し、回転速度０．６度／秒でフィルムを傾斜させ、水滴が転落し始める時の水平方向となす角度
【請求項２】
前記微細幅で略直線状の損傷がクレーズであることを特徴とする請求項１に記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項３】
前記微細幅で略直線状の損傷が引っ掻き線条痕であることを特徴とする請求項１に記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項４】
前記合成樹脂フィルムがポリスチレンフィルムであることを特徴とする請求項１、２または３記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項５】
前記微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成された合成樹脂フィルムにプラズマ表面処理がなされてなることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項６】
プラズマ表面処理された合成樹脂フィルムに前記微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成されてなることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項７】
酸素雰囲気下で前記プラズマ表面処理がなされてなることを特徴とする請求項５または６記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項８】
テトラフルオロメタン雰囲気下で前記プラズマ表面処理がなされてなることを特徴とする請求項５または６記載の濡れ性に異方性を有するフィルム。
【請求項９】
クレーズまたは引っ掻き線条痕が縞状に形成された合成樹脂フィルムに、プラズマ表面処理をすることを特徴とする濡れ性に異方性を有するフィルムの製造方法。
【請求項１０】
プラズマ表面処理がなされた合成樹脂フィルムに、クレーズまたは引っ掻き線条痕を縞状に形成することを特徴とする濡れ性に異方性を有するフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、濡れ性に異方性を有するフィルム及びその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、この発明は、例えば、フィルム上を一方向にのみ水滴を流すことが可能なフィルムや、接着剤や粘着剤からの剥離が、一方向から容易となるフィルム等にとって有用な濡れ性に異方性を有するフィルム及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
資源の循環を目指したリサイクルの点からすると、日用品から工業製品に至る各種製品において、解体性は重要である。
ビスやナットあるいは溶接を用いた製品は、解体性に難があることから、接着剤や粘着剤を利用した製品が増加している。接着剤や粘着剤を利用した製品にとって、製品の信頼性あるいは安全性を確保するための接着性や粘着性（以下、接着、粘着を区別しない場合は、接着という。）が必要であり、一方、解体性の観点からは、接着面から容易に剥離できることが必要である。このように、接着と剥離のバランスが重要な課題であって、あらゆる方向に接着性が十分でなくとも、必要最低限の接着性があり、所定の方向に剥離しやすくすることができれば、解体性が大幅に向上することになる。
例えば、合成樹脂フィルムを接着剤や粘着剤で接着した製品において、解体性を向上させるには、所定の方向に剥離がし易い表面、いわゆる、異方接着性表面を有するフィルムが必要となる。
一般に表面の接着性は、その濡れ性と微細な凹凸構造が関わることが知られているが、合成樹脂フィルムの表面の濡れ性を異方性とすることで異方接着性表面とすることや、表面を異方性のある微細な凹凸構造とすることで異方接着性表面とすることは、知られていないし、実用化もされていない。
ところで、自然界において、異方性のある表面構造や異方性のある微細な凹凸構造によって濡れに異方性が生ずることは知られている。例えば、カタツムリの殻は、防汚性があるが、これは、親水相と疎水相がストライプ状に並んだ殻を有することによる。また、稲の葉は異方性の突起を有し、水滴が一方向に流れるようになっている。前者のカタツムリの殻に似せた構造を利用した防汚素材が開発され、家屋の壁面等に実用化されている。一方、後者のような微細な凹凸構造を防汚等に利用する方法は、使用中に形状が容易に破壊して効果を失ってしまう問題がある。いずれにしても、自然界における異方性の濡れ構造を利用した製品は、異方性の濡れをそのまま防汚に利用したものに過ぎず、製品の解体性等に利用したものは見あたらない。
【０００３】
特許文献１には、熱可塑性合成樹脂フィルムを融着してなる容器において、薬剤の分離保存に強融着部と弱融着部を幾何学的に配置した易剥離性シール部を形成することが記載されているに過ぎない。
特許文献２には、積層フィルムの熱収縮により表面に皺をつくった微細な３次元構造の表面を持ったフィルムにおいて、撥水性が得られることが記載されているに過ぎない。
特許文献３には、ポリマーを溶解した溶媒が蒸発する際に生ずる表面水滴の構造を利用して表面にハニカム構造を持ったフィルムにおいて、異方表面構造を持たせることができること、撥水性が得られることが記載されているに過ぎない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３０９０１号公報
【特許文献２】特開２００８−２９６４８１号公報
【特許文献３】国際公開第２００４／０４８０６４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この出願の発明者等は、合成樹脂フィルムの表面の濡れ性を異方性とすることで、所定方向には水が流れ易くなることはもちろん、接着剤や粘着剤との接着性に異方性が得られ、接着に必要な接着力を必要な方向に配分することができれば、接着に必要な十分な接着力を残すと同時に、接着力の弱い方向には容易に剥がすことができるのではないかとの着想に至り、鋭意研究の結果、この発明を創案したものであり、所定方向には水が流れ易く、また、接着剤や粘着剤で接着して製品とした場合には、必要な接着力が担保され、解体に際しては、所定方向に容易に剥離できる耐久性のあるフィルム及びそのフィルムの安価な製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、（１）この発明の濡れ性に異方性を有するフィルムは、合成樹脂フィルムの少なくとも片面側に、微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成され、下記の水滴の転落角の測定方法により測定された前記損傷の長手方向に直交する方向の転落角と長手方向に平行な方向の転落角の差が１度以上の異方性の濡れ性が付与されてなることを特徴とする。
転落角；常温において、１５μＬの超純水の水滴を水平な状態のフィルムの損傷面側に滴下し、回転速度０．６度／秒でフィルムを傾斜させ、水滴が転落し始める時の水平方向となす角度
（２）前記（１）において、前記微細幅で略直線状の損傷がクレーズであることが好ましい。
（３）前記（１）において、前記微細幅で略直線状の損傷が引っ掻き線条痕であってもよい。
（４）前記（１）、（２）または（３）において、前記合成樹脂フィルムがポリスチレンフィルムであることが好ましい。
（５）前記（１）、（２）、（３）または（４）において、前記微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成された合成樹脂フィルムにプラズマ表面処理がなされてなるものであることが好ましい。
（６）前記（１）、（２）、（３）または（４）において、プラズマ表面処理された合成樹脂フィルムに前記微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成されてなるものであってもよい。
（７）前記（５）または（６）において、酸素雰囲気下で前記プラズマ表面処理がなされてなるものであることが好ましい。
（８）前記（５）または（６）において、テトラフルオロメタン雰囲気下で前記プラズマ表面処理がなされてなるものであることが好ましい。
（９）この発明の濡れ性に異方性を有するフィルムの製造方法としては、クレーズまたは引っ掻き線条痕が縞状に形成された合成樹脂フィルムに、プラズマ表面処理をすることを特徴とする方法、または、（１０）プラズマ表面処理がなされた合成樹脂フィルムに、クレーズまたは引っ掻き線条痕を縞状に形成することを特徴とする方法が好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
すなわち、この発明のフィルムは、その表面に異方性の濡れ性が付与されていることから微細幅で略直線状の損傷の幅方向と長手方向とでは水の流れ方に異方性を示す。つまり、水はフィルムの転落角の小さい方向に流れ易いことになる。これは、微細幅で略直線状の損傷が疎水層として機能することによると解されるもののはっきりしていないが、このフィルムは、その全面にわたって細幅で略直線状の損傷が縞状に形成されていることから、フィルムを転落角の小さい方向に傾けることで、フィルム全面から容易に水を所定の方向に流すことができる。
そして、この表面の濡れ性の異方性は、フィルムの微細幅で略直線状の損傷の幅方向と長手方向とで接着剤や粘着剤との接着性に異方性（表面の接着特性に異方性）を与える。つまり、この発明のフィルムに接着テープを接着した場合の剥離強度は転落角の小さい方向の剥離強度が低く、その方向に易剥離性を示すことになる。一方、微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成されているにもかかわらず、フィルム全面での接着剤や粘着剤との接着力への悪影響は殆どないといえる。そこで、例えば、このフィルム上に接着剤や粘着剤を塗布し、テープを貼り付けると、必要な間はフィルムとテープは接着状態が維持され、テープを剥がす必要が生じた場合は、剥離強度の低い方向に沿ってテープを容易に剥がすことができ、フィルムとテープとを容易に分離できることになる。また、このフィルムを他の物品等と接着剤や粘着剤を介して接着した製品は、必要な接着力が担保されることから、製品としての機能を十分に果たすことができ、必要に応じて、易剥離方向に沿って容易に剥離できることになる。フィルムの両面に微細幅で略直線状の損傷が縞状に形成されていると、両面に接着剤や粘着剤を介して他の物品等を接着させた製品とすることができ、製品の解体に際し、他の物品等をこのフィルムの両面の易剥離方向に沿ってそれぞれ容易に剥離することができることになる。
この発明のフィルムは、表面の微細な凹凸と異なり、表面の軽い摩擦程度では微細幅で略直線状の損傷構造が破壊することがなく、耐久性に優れる。また、この発明のフィルムは、簡単な構造であることから製造が容易で安価である。
このフィルムの製造方法は、簡便であることから、低コストでこのフィルムを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】合成樹脂フィルムにクレーズが縞状に形成された状態の一例を示し、（ａ）は表面のＳＥＭ写真、（ｂ）は倍率を変更したＳＥＭ写真、（ｃ）は断面のＳＥＭ写真である。
【図２】合成樹脂フィルムに引っ掻き線条痕が縞状に形成された状態のＳＥＭ写真である。
【図３】クレーズ形成装置の（ａ）は概略説明図、（ｂ）はクレーズ形成プロセス概念図である。
【図４】引っ掻き線条痕形成装置の概略説明図である。
【図５】擦過線条痕形成装置の概略説明図である。
【図６】転落角試験装置の概略説明図である。
【図７】剥離試験方法の説明図である。
【図８】実施例１のフィルムであって、（ａ）は表面のＳＥＭ写真、（ｂ）は裏面のＳＥＭ写真である。
【図９】実施例６のフィルムのＳＥＭ写真である。
【図１０】実施例７のフィルムのＳＥＭ写真である。
【図１１】実施例８のフィルムのＳＥＭ写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、発明を実施するための形態を示し、さらに詳しくこの発明について説明する。もちろんこの発明は以下の実施の形態によって限定されるものではない。
この発明で「微細幅で略直線状の損傷」とは、合成樹脂フィルムに形成された微細幅で略直線状のクレーズ、微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕等を意味する。
以下説明する。
【００１０】
この発明において、「微細幅で略直線状のクレーズ」とは、合成樹脂フィルムに形成された略直線状のひび、あるいは割れ目をいう。合成樹脂フィルムに形成されるひびあるいは割れ目の壁面間にフィブリルが残存しているものを狭義の「クレーズ」とし、この狭義の「クレーズ」が広げられフィブリルが残存していないものを「クラック」として区別する場合もあるが、この発明の「クレーズ」は、これらの狭義の「クレーズ」および「クラック」のいずれをも含む。
この発明において、微細幅で略直線状のクレーズについては、便宜上「クレーズ」を使用することがある。
図１（ａ）は、微細幅で略直線状のクレーズの一例であって、ポリプロピレンフィルムにクレーズ１が縞状（各クレーズの長手方向が略平行となって並んでいる形状）に形成された状態を示している。
クレーズは、図１（ｃ）に示すように、微視的にはひびあるいは割れ目の壁面間に形成された多数の分子束（フィブリル）２とボイド３で構成され、全体がスポンジに似たナノ多孔質構造となっている。
この発明において、クレーズは、合成樹脂フィルムの表面から厚さ方向の途中にまで達していても、厚み方向に貫通していてもよい。
合成樹脂フィルムに縞状に形成されたクレーズは、長さ（図１のｙ方向の長さ）、幅（図１のｘ方向の長さ）、深さ（図１のｚ方向の長さ）等にある程度のばらつきは避けられず、また、クレーズとクレーズの間隔（周期ともいう。）もある程度のばらつきは避けられず、必ずしも同一とはならないが、この発明にとって支障とはならない。
この発明における、クレーズの長さは、フィルムの幅方向に両端にまで達する長さであることが望ましいが、５０μｍ以上が好ましい。クレーズの幅は、０．１〜２０μｍが好ましく、より好ましい範囲は、１〜５μｍである。クレーズの周期は、０．２〜１００μｍが好ましく、より好ましい範囲は、０．５〜５０μｍである。フィブリルの太さは１０〜５０ｎｍ、ボイドの直径は１０〜２００ｎｍである。
【００１１】
この発明において、「微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕」とは、合成樹脂フィルムの表面を引っ掻くことでその表面に形成された直線状の線条痕をいう。「微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕」には、合成樹脂フィルムの表面を、例えば、研磨紙等で擦ってその表面に形成された微細幅で直線状の擦過線条痕を含む。
この発明において、微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕については、便宜上「線条痕」を使用することがある。
図２は、微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕の一例であって、ポリスチレンフィルムの表面に溝状の引っ掻き線条痕５が縞状（各引っ掻き線条痕の長手方向が略平行となって並んでいる形状）に形成された状態を示している。
合成樹脂フィルムに縞状に形成された引っ掻き線条痕の幅、深さ等、また、引っ掻き線条痕と引っ掻き線条痕の間隔（周期ともいう。）は、必ずしも同一となっていなくても、この発明にとって支障はならない。
フィルムに形成された引っ掻き線条痕の幅は、０．１〜１００μｍが好ましく、より好ましい範囲は、１０〜５０μｍである。引っ掻き線条痕の深さは、フィルム裏面まで達していないことが必要であるが、幅と同等の０．０２〜１００μｍが好ましく、より好ましい範囲は、０．１〜５μｍである。引っ掻き線条痕の周期は、１〜５００μｍが好ましく、より好ましい範囲は、０．５〜５０μｍである。
【００１２】
この発明に使用する合成樹脂フィルムとしては、ポリプロピレン（ＰＰ）に例示されるポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）に例示されるポリスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に例示されるアクリル樹脂、ポリ乳酸（ＰＬＡ）に例示されるポリ乳酸系樹脂等のフィルムが好適なものとして例示できるが、合成樹脂フィルムの少なくとも片面側に、微細幅で略直線状の損傷（クレーズ、引っ掻き線条痕等）が縞状に形成されるようなものであればよく、これに限られるものではない。
このうち、ポリスチレン系樹脂が好ましい。ポリスチレン系樹脂としては、スチレン、ナフタレン等の芳香族を側鎖に持つ炭化水素を単量体成分として含む重合体であればよく、ホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。使用する重合触媒に特に制限はなく、また、立体規則性にも特に制限はなく、アイソタクチックポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレンいずれでもよい。
合成樹脂には、適宜の添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化チタン、炭酸カルシウムを挙げることができる。
原反フィルムとしての合成樹脂フィルムとしては、１種類の樹脂、または、２種以上の樹脂をブレンドした単層のものであってもよく、また、２種以上の合成樹脂フィルムを多層としたものであってもよい。
単層の合成樹脂フィルムは、溶融Ｔダイ押出法、インフレーション法、カレンダー成形法、スカイフ法、溶融キャスト法等の適宜の成形方法によって製造できる。
多層の合成樹脂フィルムは、溶融共押出法、ラミネート法、コーティング法等によって製造できる。その他、溶剤キャスト法、ロール延伸法によって合成樹脂フィルムを製造してもよい。
合成樹脂フィルムは、分子配向したものでも、実質的に分子配向していないものでもよい。分子配向した合成樹脂フィルムでは、クレージング処理によって、分子配向方向と略平行な方向にクレーズを形成しやすいことから好ましい。
分子配向度は、合成樹脂フィルムの成形時の、樹脂温度、引き取り速度、冷却速度、樹脂の分子量、特に溶融Ｔダイ押出成形法ではドロー比を、インフレーション成形法ではブローアップ比等を変えることにより制御することができる。分子配向した合成樹脂フィルムは無延伸であってもよいが、一軸延伸されたものがクレーズ形成のためには好ましい。
分子配向した合成樹脂フィルムは、二軸延伸によって分子配向したものでもよく、この場合、二軸方向の延伸が異なり、一方向のみ配向を大きくしたものが好ましい。
延伸倍率が大きくなりすぎると配向方向に裂け易くなり、小さすぎると配向させた効果が得られにくくなる。
なお、この発明における「フィルム」は「シート」も含むものである。
【００１３】
合成樹脂フィルムの少なくとも片面側にクレーズを縞状に形成する方法としては、例えば、合成樹脂フィルムに、先端部が鋭角なエッジとなった支持体（ブレード）の前記エッジを当接させ、前記合成樹脂フィルムを折り曲げてそこに局部的な折り曲げ部を形成し、その後、前記合成樹脂フィルムを相対的に移動させて折り曲げ部を順次形成させ、前記合成樹脂フィルムの少なくとも前記エッジを当接させた面の反対面側に、微細幅で略直線状のクレーズを該クレーズの長さ方向が前記合成樹脂フィルムの移動方向と略直角となるように順次縞状に形成する方法を挙げることができる。
ここで、「合成樹脂フィルムを相対的に移動させて折り曲げ部を順次形成させる」との記載における、「相対的移動」とは、合成樹脂フィルム、支持体の少なくとも一方を他方に対し移動させることを意味する（以下同様）。そして、「合成樹脂フィルムを相対的に移動させて折り曲げ部を順次形成させる」は、「合成樹脂フィルムを折り曲げ部における折り曲げ線に対して直交する方向に順次相対的に移動させる」ということができる（以下同様）。
具体的には、例えば、概略、先端部が鋭角なエッジ１１となった支持体１２とガイドローラ１３、１４で構成されるクレージング処理機構と、張力付与機構（図示せず）とを有する図３に示すクレーズ形成装置１５によればよい。
すなわち、張力Ｔを付与され緊張状態に保持された合成樹脂フィルムＦ面に支持体１２のエッジ１１を当接させ、合成樹脂フィルムＦを折り曲げてそこに局部的な折り曲げ部を形成し、その後、合成樹脂フィルムＦを相対的に移動（合成樹脂フィルムＦ、支持体１２の少なくとも一方を他方に対し移動）させて折り曲げ部を順次形成させることにより、合成樹脂フィルムＦの少なくともエッジ１１を当接させた面の反対面側（図３におけるフィルムの下面側）に、微細幅で略直線状のクレーズ１が該クレーズの長さ方向が前記合成樹脂フィルムＦの移動方向と略直角となるように順次縞状に形成される。
なお、図３においては、合成樹脂フィルムを矢印の方向に移動させる場合としている。
このクレージング操作は、製造効率の面から室温で行うことが好ましいが、合成樹脂フィルムの材質によっては、室温以下の温度で行ってもよい。
この操作によるクレーズの形成メカニズムは、１）局部的な曲げによって生ずる応力集中とクレーズの発生、２）クレーズの発生と同時に起こる弾性率の低下に伴う応力解放とクレーズの成長の停止、３）再び応力集中が起こるまでの休止期間、の３段階のプロセスが自動的に繰り返されることによるものであると解されている（図３（ｂ）のクレーズ形成プロセス概念図参照）。
【００１４】
この方法は、とりわけ、合成樹脂フィルムの分子配向方向と略平行にクレーズを縞状に形成するのに適している。すなわち、緊張状態に保持された合成樹脂フィルムＦに、その分子配向方向と略平行方向に先端部が鋭角なエッジとなった支持体のエッジを当接させ、前記合成樹脂フィルムを折り曲げてそこに局部的な折り曲げ部を形成し、その後、前記合成樹脂フィルムを相対的に移動させて折り曲げ部を順次形成させることにより、前記合成樹脂フィルムの少なくとも前記エッジを当接させた面の反対面側に、微細幅で略直線状のクレーズを該クレーズの長さ方向が分子配向方向と略平行となるように順次縞状に形成することができる。
【００１５】
合成樹脂フィルムに形成されたクレーズの幅、クレーズ間の隔たり、クレーズの深さ等は、合成樹脂フィルムの材質、厚さ、分子配向の度合いやクレーズを形成させる時の温度、合成樹脂フィルムの緊張度（緊張状態における張力Ｔ）、支持体のエッジ角度、フィルムの折り曲げ角度、合成樹脂フィルムの相対的移動速度（処理速度）等によって調節することができる。例えば、クレーズを形成させる時の張力を増大させたり、折り曲げ角度を小さくすると、縞状に形成されるクレーズの間隔は小さくなり、クレーズの貫通された数の割合が増大する。なお、クレージング処理を複数回行うと、クレーズをフィルムの厚さ方向へも成長させることができる。
合成樹脂フィルムのクレージング処理条件としては、支持体のエッジ角度は、鋭角、すなわち、９０度未満であればよいが、５０度以下が好ましく、３０度以下がより好ましい。また、合成樹脂フィルムの折り曲げ角度は、１２０度以下が好ましい。また、相対移動速度（処理速度）は１００ｍｍ／ｍｉｎ以下が好ましい。もちろん、これらに限定されるものではなく、合成樹脂フィルムの材質、厚さ等によっても相違することはいうまでもない。
合成樹脂フィルムの少なくとも片面側にクレーズを縞状に形成する方法は前記したものに限定されるものではなく、例えば、合成樹脂フィルムを引き伸ばすようにして微細幅で略直線状のクレーズを縞状に形成するようにしてもよい。
【００１６】
合成樹脂フィルムの片面側に引っ掻き線条痕を縞状に形成する方法は、例えば、合成樹脂フィルムに先端部が引っ掻き傷形成用のエッジとなった支持体の前記エッジを当接させ、その後、前記合成樹脂フィルムを順次相対的に移動させることにより、前記合成樹脂フィルムの前記エッジを当接させた面側に、微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕を前記合成樹脂フィルムの移動方向と略平行に縞状に形成する方法を挙げることができる。
具体的には、例えば、概略、先端部が鋭角で引っ掻き傷形成用のエッジ２１となった支持体２２、受けローラ２３、及びガイドローラ２４、２５で構成される引っ掻き処理機構と、張力付与機構（図示せず）とを有する図４に示す線条痕形成装置２６によればよい。
すなわち、張力Ｔを付与され緊張状態に保持された合成樹脂フィルムＦ面に先端部が鋭角で引っ掻き傷形成用のエッジ２１となった支持体２２のエッジ２１を、受けローラ２３で支持された合成樹脂フィルムＦの表面に当接させ、その後、合成樹脂フィルムＦを相対的に移動（合成樹脂フィルムＦ、支持体２２の少なくとも一方を他方に対し移動）させることにより、合成樹脂フィルムＦのエッジ２１を当接させた面側に、微細幅で略直線状の引っ掻き線条痕５が合成樹脂フィルムＦの移動方向と略平行に縞状に形成される。
なお、図４においては、合成樹脂フィルムを矢印の方向に移動させる場合としている。
支持体２２のエッジ２１は、合成樹脂フィルムの片面側に引っ掻き線条痕が縞状に形成できるように、エッジの長手方向に沿って微小な引っ掻き用突起２１ａを有している。
この線条痕形成操作は、製造効率の面から室温で行うことが好ましいが、合成樹脂フィルムの材質によっては、室温以下の温度で行ってもよい。
図４に示す線条痕形成装置において、受けローラに代え受け台とすることで、合成樹脂フィルムの片面側に引っ掻き線条痕を縞状に形成することもできる。
図４においては、フィルムの移動方向と支持体のエッジの方向とは直交しているが、受け台とした場合は、合成樹脂フィルムの移動方向と支持体のエッジの方向とは、直交していなくてもよい。
また、図３に示すクレーズ形成装置において、先端部が鋭角で引っ掻き傷形成用のエッジとなった支持体を採用することで、クレーズの形成と引っ掻き線条痕の形成を同時に行うこともできる。
なお、先端部が鋭角で引っ掻き傷形成用のエッジとなった支持体を採用しないで、図３に示すクレーズ形成装置を使用して、クレーズ形成用のエッジとなった支持体を用いて少なくともエッジを当接させた面の反対面側にクレーズを形成しても、支持体のエッジには微小な凹凸が存在することから、クレージング処理条件によっては、エッジの微小な凹凸によって、支持体の当接側面に引っ掻き線条痕を有する縞状クレーズフィルムが得られることがある。
【００１７】
図５は、合成樹脂フィルムの片面側に微細幅で直線状の擦過線条痕を形成する装置の一例を示す。
この装置３１は、台板３２に合成樹脂フィルムＦの先端を接着テープ３３で固定し、合成樹脂フィルムＦに、これと同一幅の長尺状の研磨フィルムシート３４を重ね、研磨フィルムシート３４の端部に直方体部材３５を置き、この上に合成樹脂フィルムＦに対する加重に応じて必要な重量の分銅３６を載せた状態で研磨フィルムシート３４を矢印方向に移動させることにより、研磨フィルムシート３４の研磨材で合成樹脂フィルムＦの片面側に研磨フィルムシート３４の移動方向に沿った微細幅で直線状の擦過線条痕を形成するようにしたものである。合成樹脂フィルムＦに対する加重の調整は分銅で行う。この装置３１では、一対の引き出しローラ３７、３７を用い、研磨フィルムシート３４を矢印方向に一定速度で移動させるようにしている。
なお、研磨フィルムシートを移動させず、台板を適宜の移動機構によって移動させて、合成樹脂フィルムに微細幅で直線状の擦過線条痕を形成するようにしてもよい。
前記した操作によって得られたクレーズを有する合成樹脂フィルム、引っ掻き線条痕（擦過線条痕を含む）を有する合成樹脂フィルムは、それ自体で、この発明の濡れ性に異方性を有するフィルムを提供する。
さらに、濡れ性の異方性を調節するには、フィルムの表面をプラズマ表面処理することが好ましい。
また、先に、合成樹脂フィルムの表面をプラズマ表面処理することで、プラズマ表面処理された表面を有するプラズマ表面処理合成樹脂フィルムを製造し、次いで、該プラズマ表面処理合成樹脂フィルムを使用し、前記した操作を施したクレーズを有するプラズマ表面処理合成樹脂フィルム、引っ掻き線条痕（擦過線条痕を含む）を有するプラズマ表面処理合成樹脂フィルムも、この発明の濡れ性に異方性を有するフィルムを提供する。
【００１８】
プラズマ表面処理としては、例えば、水素、窒素、酸素、希ガス、トラフルオロメタンを用いたプラズマ表面処理が例示できる。
このうち酸素雰囲気下で行われるプラズマ表面処理が好ましい。酸素雰囲気下でのプラズマ表面処理は、フィルムを、９０℃未満に保持した状態で、チャンバー内の圧力を１０Ｐａ以下に減圧した後、酸素ガスを導入し２０〜２００Ｐａにする。その後１〜１００Ｗ程度の４０ＫＨｚまたは１３．５ＭＨｚの高周波を加えることで、酸素プラズマを発生させ、１秒から１０分程の表面処理を行う。処理時の圧力は３０〜１００Ｐａ、処理時間は３秒〜１分、高周波は２〜８Ｗが好ましい。
テトラフルオロメタン雰囲気下で行われるプラズマ表面処理は、フィルムを、９０℃未満に保持した状態で、チャンバー内の圧力を１０Ｐａ以下に減圧した後、テトラフルオロメタンを導入し２０〜２００Ｐａにする。その後１〜１００Ｗ程度の４０ＫＨｚまたは１３．５ＭＨｚの高周波を加えることで、テトラフルオロメタンプラズマを発生させ、１秒から１０分程の表面処理を行う。処理時の圧力は３０〜１００Ｐａ、処理時間は３秒〜１分、高周波は２〜３０Ｗが好ましい。
【実施例】
【００１９】
次に、実施例を比較例とともに示しさらに詳しく説明する。
試験方法は以下の通りである。
＜濡れ性試験＞
フィルムの濡れ性試験は、図６に示す転落角試験装置を用い水の転落角を測定した。
具体的には、常温において、試料フィルムＦ１に１５μＬの超純水の水滴を滴下し、回転速度０．６度／秒でフィルムを傾斜させ、転落開始時の角度をそのフィルムの転落角とした。
＜剥離試験＞
剥離試験は、試料フィルムにセロハンテープ（ニチバン（株）製  セロテープ（登録商標））を貼り付け、図示していない引張試験機（ＥＺ−Ｌ、（株）島津製作所製）を用い、図７に示すように試料フィルムＦ２とセロハンテープＳのそれぞれの両端をチャックし、Ｔ型剥離試験により剥離強度を測定し、２５ｍｍ幅当たりの剥離強度に換算した。
剥離試験におけるフィルム、セロハンテープの幅はそれぞれ２０ｍｍとした。
【００２０】
（参考例１）
重量平均分子量２１０，０００ｇ／ｍｏｌの無配向ポリスチレンフィルムを原反フィルムとした。厚さは２５μｍ、ヤング率は１．８２ＧＰａである。
このフィルムの転落角、剥離強度は、表１に示すとおりである。
（参考例２）
メルトフローレイト０．５ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０に基づく測定）のポリプロピレン（Ｅ１１１Ｇ、（株）プライムポリマー製）をフィルムとし、未延伸のままで原反フィルムとした。厚さは３０μｍで、ヤング率は３．２３ＧＰａである。
このフィルムの転落角、剥離強度は、表１に示すとおりである。
（参考例３）
重量平均分子量３５０，０００ｇ／ｍｏｌの無配向ポリメチルメタクリレートフィルムを原反フィルムとした。厚さは２５μｍ、ヤング率は１．２４ＧＰａである。
このフィルムの転落角、剥離強度は、表１に示すとおりである。
【００２１】
（実施例１）
参考例１の原反フィルムを用い、図３に示したクレーズ形成装置によって、原反フィルムに支持体のエッジを当接させ、原反フィルムを移動させ、クレーズが縞状に形成されたフィルムを得た。以下、実施例、比較例においては、クレーズ形成装置のエッジを当接させた面を裏面、その反対面を表面という。
得られたフィルムは、表面（図３では下面側）にクレーズが縞状に形成されて（図８（ａ）参照）、裏面（図３では上面側）に引っ掻き線条痕が縞状に形成されている（図８（ｂ）参照）。
クレーズ処理時におけるフィルムに与えた応力は、７．５Ｍｐａ、支持体のエッジ角度は約３０度、フィルムの折り曲げ角度は１２０度、処理速度は５０ｍｍ／ｍｉｎ、クレージング処理回数は１回である。
また、得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角、剥離強度を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
得られたフィルムの裏面について、引っ掻き線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
なお、転落角の測定結果で、転落角が９０度とは、図６に示す転落角試験装置では、水滴は９０度に達してもフィルム表面に留まり、流れ落ちなかったということがあることを意味しており、必ずしも、水滴が９０度になるとフィルム表面を伝って流れ落ちたことではなく、このことは、とりわけ、以下に示すプラズマ表面処理を施したフィルムの場合に顕著である。
【００２２】
（実施例２）
実施例１のフィルムの表面を酸素プラズマ表面処理した。
酸素プラズマ表面処理は、フィルムに、電力５Ｗ、４０ＫＨｚ、真空度０．４Ｔｏｒｒ（５３．２Ｐａ）でプラズマ化した酸素ガスを、３０秒間照射することで行った。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角、剥離強度を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２３】
（実施例３）
実施例１のフィルムの裏面を実施例２と同一条件で酸素プラズマ表面処理した。
得られたフィルムの裏面について、引っ掻き線条痕の長さ方向と垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２４】
（実施例４）  
参考例１の原反フィルムの片面に、実施例２と同一条件で酸素プラズマ表面処理を施し、その後、図３に示したクレーズ形成装置によって、酸素プラズマ表面処理されていない面（裏面で図３では上面側）に支持体のエッジを  当接させ、実施例１と同一クレージング処理条件でクレージング処理を行い、クレーズが縞状に形成されたフィルムを得た。
従って、このフィルムは、プラズマ表面処理された後の面（表面で図３では下面側）にクレーズが縞状に形成されている。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２５】
（実施例５）
実施例１のフィルムの表面をテトラフルオロメタンプラズマ表面処理した。
テトラフルオロメタンプラズマ表面処理は、フィルムに、電力５Ｗ、４０ＫＨｚ、真空度０．４Ｔｏｒｒ（５３．２Ｐａ）でプラズマ化したテトラフルオロメタンを、３０秒間照射することで行った。
得られたフィルム表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２６】
（比較例１）
実施例１のフィルムの表面をテトラフルオロメタンプラズマ表面処理した。
テトラフルオロメタンプラズマ表面処理は、フィルムに、電力４０Ｗ、４０ＫＨｚ、真空度０．４Ｔｏｒｒ（５３．２Ｐａ）でプラズマ化したテトラフルオロメタンを、３０秒間照射することで行った。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２７】
（実施例６）
参考例１の原反フィルムを用い、図５に示した擦過線条痕形成装置によって、原反フィルムの表面に微細幅で直線状の擦過線条痕が形成されたフィルムを得た。
具体的には、原反フィルムの幅を２０ｍｍとし、原反フィルムの先端をセロハンテープ（ニチバン（株）製  セロテープ（登録商標））で台板に固定した。
直方体部材の底面サイズは、幅１６ｍｍ、長さ６７ｍｍで、直方体部材と分銅の合計重量が２ｋｇとなるように分銅を選択した。
研磨フィルムシートの幅は２０ｍｍ、研磨フィルムシートの移動速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。
研磨フィルムシートは、粒度０．３μｍの酸化アルミニウムを厚さ７５μｍのポリエステルフィルムにコーティングした住友スリーエム（株）製の３Ｍラッピングフィルムシート（商品名）を使用した。
得られたフィルムは、表面に直線状の擦過線条痕が形成されている（図９参照）。
得られたフィルムの表面について、擦過線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２８】
（実施例７）
参考例１の原反フィルムを用い、図５に示した擦過線条痕形成装置によって、研磨フィルムシートとして粒度５μｍの酸化アルミニウムを厚さ７５μｍのポリエステルフィルムにコーティングした住友スリーエム（株）製の３Ｍラッピングフィルムシート（商品名）を使用した以外は、実施例６と同様にして、原反フィルムの表面に微細幅で直線状の擦過線条痕が形成されたフィルムを得た。
得られたフィルムは、表面に直線状の擦過線条痕が形成されている（図１０参照）。
得られたフィルムの表面について、擦過線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００２９】
（実施例８）
参考例１の原反フィルムを用い、図５に示した擦過線条痕形成装置によって、研磨フィルムシートとして粒度３０μｍの酸化アルミニウムを厚さ７５μｍのポリエステルフィルムにコーティングした住友スリーエム（株）製の３Ｍラッピングフィルムシート（商品名）を使用した以外は、実施例６と同様にして、原反フィルムの表面に微細幅で直線状の擦過線条痕が形成されたフィルムを得た。
得られたフィルムは、表面に直線状の擦過線条痕が形成されている（図１１参照）。
得られたフィルムの表面について、擦過線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００３０】
（実施例９）
参考例２の原反フィルムを用い、図３に示したクレーズ形成装置によって、実施例１と同様にして、クレーズが縞状に形成されたフィルムを得た。
得られたフィルムは、表面（図３では下面側）にクレーズが縞状に形成されて、支持体のエッジが当接した裏面（図３では上面側）に引っ掻き線条痕が縞状に形成されていた。
クレーズ処理時におけるフィルムに与えた応力は、１６Ｍｐａ、支持体のエッジ角度は約３０度、フィルムの折り曲げ角度は１２０度、処理速度は５０ｍｍ／ｍｉｎ、クレージング処理回数は１回である。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角、剥離強度を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
また、得られたフィルムの裏面について、引っ掻き線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００３１】
（実施例１０）
実施例９のフィルムの表面を実施例２と同一条件で酸素プラズマ表面処理した。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角、剥離強度を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００３２】
（実施例１１）
参考例３の原反フィルムを用い、図３に示したクレーズ形成装置によって、実施例１と同様にして、クレーズが縞状に形成されたフィルムを得た。
得られたフィルムは、表面（図３では下面側）にクレーズが縞状に形成されて、支持体のエッジが当接した裏面（図３では上面側）に引っ掻き線条痕が縞状に形成されていた。
クレーズ処理時におけるフィルムに与えた応力は、１３Ｍｐａ、支持体のエッジ角度は約３０度、フィルムの折り曲げ角度は１２０度、処理速度は５０ｍｍ／ｍｉｎ、クレージング処理回数は１回である。
得られたフィルムの表面について、クレーズの長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角、剥離強度を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
また、得られたフィルムの裏面について、引っ掻き線条痕の長さ方向に垂直な方向と平行な方向の転落角を測定した。結果は、表１に示すとおりである。
【００３３】
【表１】
2014139273.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３４】
この発明のフィルムは、例えば、転落角に異方性があることから、車両のウインドウ等に使用すると、フィルム表面に付着する水滴を一方向にのみ流すことができ、車のウインドウに付着した水滴を意図する方向に流すことが可能となり、視界の確保につながる。
また、この発明のフィルムは、接着性に異方性があることから、例えば、他の物品等と接着剤や粘着剤を介して接着した製品は、必要な接着力が担保されることから、製品としての機能を十分に果たすことができ、必要に応じて、易剥離方向に沿って容易に剥離でき、解体性に優れ、資源の分別・リサイクルを経済的に行うことができる。
この発明のフィルムは、その表面に接する水に限らず液体、粘性体あるいは固体に対し水、接着剤や粘着剤と同様な異方性を示すことになる。
従って、この発明のフィルムは、多方面にその利用が展開できる。
【符号の説明】
【００３５】
１  クレーズ
２  分子束
３  ボイド
５  引っ掻き線条痕
１５  クレーズ形成装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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