(57)【要約】【課題】微細な貫通穴が形成されている樹脂成形品を効率良く製造することができる樹脂成形品の製造方法および樹脂成形品製造装置を提供する。【解決手段】シート送り装置５０によって間欠的に移動させている長尺熱可塑性樹脂シート１を、プレス機２０，３０，４０を通過する無限軌道を通って回転する上型連結体６０及び下型連結体７０の複数の成形型１５を用いて、プレス機２０が加熱加圧し、プレス機３０，４０が冷却する。複数の成形型１５は、プレス機２０で長尺熱可塑性樹脂シート１を加熱加圧した状態で長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んだままプレス機３０，４０に移動されて冷却された後、型開きをして長尺熱可塑性樹脂シート１から分離される。複数の成形型１５は、それらのうちの一つがプレス機２０で加熱加圧成形されているときに同時に他のものがプレス機３０，４０で冷却されるように構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２台の加圧機に対して少なくとも一つの熱可塑性樹脂シートを間欠的に移動させ、前記少なくとも２台の加圧機により繰り返し加熱加圧成形を行なう樹脂成形品の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートの第１被成形領域を上流側の第１加圧機に移動させる第１工程と、
前記第１加圧機により、上型と下型を持つ第１成形型を用いて、前記第１被成形領域に対して加熱加圧成形を行なう第２工程と、
前記熱可塑性樹脂シートの第２被成形領域を前記第１加圧機に移動させるとともに前記第１成形型を閉じたまま前記第１成形型と一緒に前記第１被成形領域を下流側の第２加圧機に移動させる第３工程と、
前記第１加圧機により、上型と下型を持つ第２成形型を用いて、前記第２被成形領域に対して加熱加圧成形を行なうとともに前記第２加圧機により、前記第１成形型を用いて、前記第１被成形領域に対して冷却を行なう第４工程と、
前記熱可塑性樹脂シートの第３被成形領域を前記第１加圧機に移動させ、前記第２成形型を閉じたまま前記第２成形型と一緒に前記第２被成形領域を前記第２加圧機に移動させ、同時に前記第１被成形領域を前記第２加圧機の下流側に移動させる第５工程と、
前記第１加圧機により、前記第３被成形領域に対して加熱加圧成形を行なうとともに前記第２加圧機により、前記第２成形型を用いて、前記第２被成形領域に対して冷却を行なう第６工程と、
前記熱可塑性樹脂シートの第４被成形領域を前記第１加圧機に移動させ、前記第３被成形領域を前記第２加圧機に移動させ、同時に前記第２被成形領域を前記第２加圧機の下流側に移動させる第７工程と、
を備え、
前記第５工程以降に開いた前記第１成形型を前記第２加圧機の下流側から前記第１加圧機の上流側に移動させ、前記第６工程以降に開いた前記第２成形型を前記第２加圧機の下流側から前記第１加圧機の上流側に移動させることにより、前記第１成形型と前記第２成形型とを繰り返し用いて前記熱可塑性樹脂シートに対して加熱加圧を繰り返し行なう、樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１成形型及び前記第２成形型の前記上型には、それぞれ第１金属又はセラミックからなる、高さ３０ｎｍ〜１０００μｍの複数の錐体状突起がアレイ状に形成され、
前記第１成形型及び前記第２成形型の前記上型には、それぞれ前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で型表面が形成され、
前記第１成形型及び前記第２成形型の前記上型と前記下型は、前記熱可塑性樹脂シートに両側から接触して挟む型締めによって前記型表面に複数の前記錐体状突起が対向して配置されるとともに複数の前記錐体状突起が前記熱可塑性樹脂シート中を貫通し、アレイ状に並んだ複数の錐体状貫通穴又は筒状貫通穴を形成し得る、
請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１成形型及び前記第２成形型の前記上型には、それぞれ第１金属又はセラミックからなる、高さ３０ｎｍ〜１０００μｍの複数の錐体状突起がアレイ状に形成され、
前記第２工程及び前記第３工程で、前記第１加圧機において前記第１成形型及び前記第２成形型を用いてそれぞれ加熱加圧成形されるときに、前記錐体状突起が突き刺さることにより複数の前記錐体状突起が前記熱可塑性樹脂シート中を貫通させるようにする前記第１金属又は前記セラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材が前記熱可塑性樹脂シートに対して前記第１成形型及び前記第２成形型の前記下型の側に配置され、
前記第４工程及び前記第６工程で冷却されて前記第１成形型及び前記第２成形型がそれぞれ開かれた後に、前記熱可塑性樹脂シートから前記貫通穴形成用部材が分離される、
請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第２工程で用いられる前記第１成形型及び前記第４工程で用いられる前記第２成形型を前記第１加圧機の上流で予熱する予熱工程をさらに備える、
請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記第６工程では、上型と下型を持つ第３成形型を用いて、前記第１加圧機により、前記第３被成形領域に対して加熱加圧成形を行ない、
前記第７工程では、前記第３成形型を閉じたまま前記第３成形型と一緒に前記第３被成形領域を下流側の前記第２加圧機に移動させ、
前記第７工程以降に、上型と下型を持つ第４成形型を用いて、前記第１加圧機により、前記第４被成形領域に対して加熱加圧成形を行ない、
前記第１成形型乃至前記第４成形型の前記上型を含む上型連結体を第１無限軌道に沿って回転するように構成するとともに前記第１成形型乃至前記第４成形型の前記下型を含む下型連結体を第２無限軌道に沿って回転するように構成し、前記上型連結体と前記下型連結体を同期して間欠的に回転させて前記第１成形型乃至前記第４成形型を前記第２加圧機の下流側から前記第１加圧機の上流側に移動させることにより、前記第１成形型乃至前記第４成形型を繰り返し用いて前記熱可塑性樹脂シートに対して加熱加圧を繰り返し行なう、
請求項１から４のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂シートを加熱加圧するための第１加圧機と前記熱可塑性樹脂シートを冷却するための第２加圧機と、
複数の成形型の複数の上型が連結され、前記第１加圧機と前記第２加圧機を通過する第１無限軌道を通って回転可能に構成されている上型連結体と、
複数の前記成形型の複数の下型が連結され、前記第１加圧機と前記第２加圧機を通過して第２無限軌道を通って前記上型連結体に同期して回転可能に構成されている下型連結体と、
を備え、
複数の前記成形型は、前記第１加圧機で前記熱可塑性樹脂シートを加熱加圧した状態で前記熱可塑性樹脂シートを挟んだまま前記第２加圧機に移動されて冷却された後、型開きをして前記熱可塑性樹脂シートから分離され、複数の前記成形型の一つが前記第１加圧機で加熱加圧成形されているときに同時に他の前記成形型が前記第２加圧機で冷却されるように構成されている、樹脂成形品製造装置。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂シートは、長尺熱可塑性樹脂シートであり、
前記長尺熱可塑性樹脂シートを間欠的に移動させて前記第１加圧機及び前記第２加圧機に前記長尺熱可塑性樹脂シートを送る送り装置をさらに備える、
請求項６に記載の樹脂成形品製造装置。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂シートを冷却するための第３加圧機をさらに備え、
前記上型連結体は、前記第１無限軌道を通ることによって前記第２加圧機を通過した後に前記第３加圧機を通過するよう構成され、
前記下型連結体は、前記第２無限軌道を通ることによって前記第２加圧機を通過した後に前記第３加圧機を通過するように構成され、
複数の前記成形型は、前記第２加圧機で前記熱可塑性樹脂シートを冷却した状態で前記熱可塑性樹脂シートを挟んだまま前記第３加圧機に移動されて冷却された後、型開きをして前記熱可塑性樹脂シートから分離され、前記他の成形型が前記第２加圧機で冷却されているときに同時にさらに他の前記成形型が前記第３加圧機で冷却されるように構成されている、
請求項６又は請求項７に記載の樹脂成形品製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形品製造装置に関し、特に複数の貫通穴が形成される樹脂成形品を製造する樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形品製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂シートに微細な凹部を設ける製造方法及び製造装置が知られており、例えば、特許文献１（特開２０１１−２２２７７４号公報）には、太陽電池を製造するために略放物面の凹面鏡形状を有するインプリント形状の製造方法及び製造装置が示されている。これら凹部の配置間隔は、例えば光の波長の数分の１以下である。このような極めて微細な凹部は、ベルト状ナノモールドに設けられている微細な凸部が長尺樹脂フィルムに熱インプリントされることにより形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−２２２７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、引用文献１に記載されている微細な凹部は平坦な底部を有している。つまり、引用文献１に示されている微細な凹部は貫通孔ではない。引用文献１に示されている大きさの微細な凹部や、もう少し大きな例えば１００μｍ程度の開口径を持つ貫通孔を熱可塑性樹脂シートに形成しようとすると、ベルト状ナノモールドの破損や変形などが問題となる。また、ベルト状ナノモールドの破損や変形を考慮しながら生産しようとすると、極めて慎重に転写を行なわなければならず、生産性が低下する。
本発明の課題は、微細な貫通穴などの微細な形状が形成されている樹脂成形品を効率良く製造することができる樹脂成形品の製造方法および樹脂成形品製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る樹脂成形品の製造方法は、少なくとも２台の加圧機に対して少なくとも一つの熱可塑性樹脂シートを間欠的に移動させ、少なくとも２台の加圧機により繰り返し加熱加圧成形を行なう樹脂成形品の製造方法であって、熱可塑性樹脂シートの第１被成形領域を上流側の第１加圧機に移動させる第１工程と、第１加圧機により、上型と下型を持つ第１成形型を用いて、第１被成形領域に対して加熱加圧成形を行なう第２工程と、熱可塑性樹脂シートの第２被成形領域を第１加圧機に移動させるとともに第１成形型を閉じたまま第１成形型と一緒に第１被成形領域を下流側の第２加圧機に移動させる第３工程と、第１加圧機により、上型と下型を持つ第２成形型を用いて、第２被成形領域に対して加熱加圧成形を行なうとともに第２加圧機により、第１成形型を用いて、第１被成形領域に対して冷却を行なう第４工程と、熱可塑性樹脂シートの第３被成形領域を第１加圧機に移動させ、第２成形型を閉じたまま第２成形型と一緒に第２被成形領域を第２加圧機に移動させ、同時に第１被成形領域を第２加圧機の下流側に移動させる第５工程と、第１加圧機により、第３被成形領域に対して加熱加圧成形を行なうとともに第２加圧機により、第２成形型を用いて、第２被成形領域に対して冷却を行なう第６工程と、熱可塑性樹脂シートの第４被成形領域を第１加圧機に移動させ、第３被成形領域を第２加圧機に移動させ、同時に第２被成形領域を第２加圧機の下流側に移動させる第７工程と、を備え、第５工程以降に開いた第１成形型を第２加圧機の下流側から第１加圧機の上流側に移動させ、第６工程以降に開いた第２成形型を第２加圧機の下流側から第１加圧機の上流側に移動させることにより、第１成形型と第２成形型とを繰り返し用いて熱可塑性樹脂シートに対して加熱加圧を繰り返し行なうものである。
【０００６】
このように構成された樹脂成形品の製造方法によれば、第４工程においては、第２被成形領域に対して第２成形型を用いて第１加圧機で加熱加圧成形が行なわれているときに、同時に第１被成形領域に対して第１成形型を用いて第２加圧機で冷却を行なえ、第６工程においては、第３被成形領域に対して加熱加圧成形が行なわれているときに、同時に第２被成形領域に対して第２成形型を用いて第２加圧機で冷却が行なえる。これにより、２つの成形型に対する加熱加圧成形と２つの成形型に対する冷却とが２つの工程で行なえるため、一つの製造ラインにおける成形時間を短縮できる。また、加熱加圧成形の始まりから冷却の終わりまで第１成形型や第２成形型が開かれず、微細な貫通穴のような精細な形状の成形を行ない易くなる。
【０００７】
この樹脂成形品の製造方法において、第１成形型及び第２成形型の上型には、それぞれ第１金属又はセラミックからなる、高さ３０ｎｍ〜１０００μｍの複数の錐体状突起がアレイ状に形成され、第１成形型及び第２成形型の上型には、それぞれ第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい第２金属で型表面が形成され、第１成形型及び第２成形型の上型と下型は、熱可塑性樹脂シートに両側から接触して挟む型締めによって型表面に複数の錐体状突起が対向して配置されるとともに複数の錐体状突起が熱可塑性樹脂シート中を貫通し、アレイ状に並んだ複数の錐体状貫通穴又は筒状貫通穴を形成し得る、ものであってもよい。
ここでいうビッカース硬度の値は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４のビッカース硬さ試験−試験方法に準拠して測定した場合の値である。この値を求めるとき、試験力は、ＪＩＳ規格に記載されている表の値が用いられる。
また、ここでいう錐体状突起や錐体状貫通穴には、その一部に錐体状の部分があればよく、全体が錐体である場合だけに限られるものではない。例えば、錐体状貫通穴というときには、表面から所定深さまでが錐体であり、さらに錐体の先端部分から筒状の穴が延びているものも含まれる。
このように構成されることにより、上型の錐体状突起が下型の型表面に接触しても、型表面の第２金属よりも第１金属又はセラミックからなる錐体状突起の方が硬いので錐体状突起が損傷するのを抑制することができる。そのため、錐体状貫通穴又は筒状貫通穴を形成するとき、樹脂成形品の母材である熱可塑性樹脂シートを下型の型表面の第２金属に押し付けて接触させ、第２金属を介して熱可塑性樹脂シートに対する熱のやり取りができる。
【０００８】
この樹脂成形品の製造方法において、第１成形型及び第２成形型の上型には、それぞれ第１金属又はセラミックからなる、高さ３０ｎｍ〜１０００μｍの複数の錐体状突起がアレイ状に形成され、少なくとも第２工程及び第４工程では、第１加圧機において第１成形型及び第２成形型を用いてそれぞれ加熱加圧成形されるときに、錐体状突起が突き刺さることにより複数の錐体状突起が熱可塑性樹脂シート中を貫通させるようにする第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい貫通穴形成用部材が熱可塑性樹脂シートに対して第１成形型及び第２成形型の下型の側に配置され、第４工程及び第６工程で冷却されて第１成形型及び第２成形型がそれぞれ開かれた後に、熱可塑性樹脂シートから貫通穴形成用部材が分離される、ものであってもよい。このように構成されることにより、貫通穴形成用部材によって錐体状突起が貫通したときに、錐体状突起が下型に食い込む量を減らすことができ、錐体状突起の損傷を抑制することができる。また、貫通穴形成用部材の厚みを調整することで錐体状貫通穴の径を調整し易くなる。
【０００９】
この樹脂成形品の製造方法において、第２工程で用いられる第１成形型及び第４工程で用いられる第２成形型を第１加圧機の上流で予熱する予熱工程をさらに備える、ものであってもよい。このように構成されることにより、第1加圧機に到達するまでに第１成形型及び第２成形型が予熱されているので、第１加圧機での加熱時間を短縮でき、成形時間を短縮することができる。
この樹脂成形品の製造方法において、第６工程では、上型と下型を持つ第３成形型を用いて、第１加圧機により、第３被成形領域に対して加熱加圧成形が行なわれ、第７工程では、第３成形型を閉じたまま第３成形型と一緒に第３被成形領域を下流側の第２加圧機に移動させ、第７工程以降に、上型と下型を持つ第４成形型を用いて、第１加圧機により、第４被成形領域に対して加熱加圧成形が行なわれ、第１成形型乃至第４成形型の上型を含む上型連結体を第１無限軌道に沿って回転するように構成するとともに第１成形型乃至第４成形型の下型を含む下型連結体を第２無限軌道に沿って回転するように構成し、上型連結体と下型連結体を同期して間欠的に回転させて第１成形型乃至第４成形型を第２加圧機の下流側から第１加圧機の上流側に移動させることにより、第１成形型乃至第４成形型を繰り返し用いて熱可塑性樹脂シートに対して加熱加圧を繰り返し行なう、ものであってもよい。このように構成されることにより、第１成形型から第４成形型までのそれぞれの上型と下型のペアを変えずに繰り返し成形することができるので、上型と下型のペアにおいて製造中に形成される嵌合関係を活用して精度よく製造することができる。
【００１０】
本発明の一見地に係る樹脂成形品製造装置は、熱可塑性樹脂シートを加熱加圧するための第１加圧機と熱可塑性樹脂シートを冷却するための第２加圧機と、熱可塑性樹脂シートを間欠的に移動させて第１加圧機及び第２加圧機に熱可塑性樹脂シートを送る送り装置と、複数の成形型の複数の上型が連結され、第１加圧機と第２加圧機を通過する第１無限軌道を通って回転可能に構成されている上型連結体と、複数の成形型の複数の下型が連結され、第１加圧機と第２加圧機を通過して第２無限軌道を通って上型連結体に同期して回転可能に構成されている下型連結体と、を備え、複数の成形型は、第１加圧機で熱可塑性樹脂シートを加熱加圧した状態で熱可塑性樹脂シートを挟んだまま第２加圧機に移動されて冷却された後、型開きをして熱可塑性樹脂シートから分離され、複数の成形型の一つが第１加圧機で加熱加圧成形されているときに同時に他の成形型が第２加圧機で冷却されるように構成されている、ものである。
このように構成された樹脂成形品製造装置によれば、ある成形型を用いて第１加圧機で加熱加圧成形が行なわれているときに、同時に他の成形型を用いて第２加圧機で冷却を行なえる。これにより、２つの成形型に対する加熱加圧成形と２つの成形型に対する冷却とが２つの工程で行なえるため、一つのラインにおける成形時間を短縮することができる。そして、加熱加圧成形の始まりから冷却の終わりまで第１成形型や第２成形型が開かれず、微細な貫通穴のような精細な形状の成形を行ない易くなる。また、上型連結体と下型連結体が第１無限軌道と第２無限軌道を通って回転することで、少ない成形型で繰り返し成形することができることから、成形型の数を減らして樹脂成形品製造装置を安価に提供することができる。
【００１１】
この樹脂成形品製造装置では、熱可塑性樹脂シートが長尺熱可塑性樹脂シートであって、長尺熱可塑性樹脂シートを間欠的に移動させて第１加圧機及び第２加圧機に長尺熱可塑性樹脂シートを送る送り装置をさらに備えてもよい。このように構成されると、長尺熱可塑性樹脂シートを用いた連続的な生産を行なうことで、生産効率を向上させることができる。
この樹脂成形品製造装置では、熱可塑性樹脂シートを冷却するための第３加圧機をさらに備え、上型連結体は、第１無限軌道を通ることによって第２加圧機を通過した後に第３加圧機を通過するよう構成され、下型連結体は、第２無限軌道を通ることによって第２加圧機を通過した後に第３加圧機を通過するように構成され、複数の成形型は、第２加圧機で熱可塑性樹脂シートを冷却した状態で熱可塑性樹脂シートを挟んだまま第３加圧機に移動されて冷却された後、型開きをして熱可塑性樹脂シートから分離され、他の成形型が第２加圧機で冷却されているときに同時にさらに他の成形型が第３加圧機で冷却されるように構成されてもよい。このように構成されることにより、第２加圧機と第３加圧機を用いて冷却を多段で行なえ、さらに冷却時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の樹脂成形品の製造方法によれば、微細な貫通穴などの微細な形状が形成されている樹脂成形品を効率良く製造することができる。また、本発明の樹脂成形品製造装置を用いることで同様の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成を模式的に示す側面図。
【図２】（ａ）第１実施形態における成形型の錐体状突起の配列の一例を示す平面図、（ｂ）錐体状突起の配列の他の例を示す平面図。
【図３】（ａ）第１実施形態における成形型の錐体状突起の一例を説明するための断面図、（ｂ）錐体状突起の他の例を説明するための断面図、（ｃ）錐体状突起の他の例を説明するための断面図。
【図４】第１実施形態における樹脂製錐体状突起成形型の錐体状貫通穴の一例を説明するための断面図。
【図５】第１実施形態における成形型の型開き工程を模式的に示す断面図。
【図６】第１実施形態における成形型の冷却工程を模式的に示す断面図。
【図７】第１実施形態の錐体状突起の周辺の構成を説明するための拡大断面図。
【図８】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図９】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１０】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１１】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１２】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１３】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１４】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１５】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１６】第１実施形態における樹脂成形品の一製造工程を模式的に示す側面図。
【図１７】（ａ）パーティングロック機構の一例を説明するための正面図、（ｂ）パーティングロック機構の一例を示す側面図。
【図１８】（ａ）パーティングロック機構が解除された状態を説明するための断面図、（ｂ）パーティングロック機構の解除中の動作を説明するための断面図、（ｃ）パーティングロック機構のロック中の動作を説明するための断面図。
【図１９】第２実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成を模式的に示す側面図。
【図２０】第２実施形態の錐体状突起の周辺の構成を説明するための拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
＜第１実施形態＞
（１）樹脂成形品製造装置の構成
図１には、第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成の概要が模式的に示されている。図１に示されている樹脂成形品製造装置１０は、一列に並んだ３台のプレス機２０，３０，４０と、長尺熱可塑性樹脂シート１を送るシート送り装置５０と、上型連結体６０と、下型連結体７０と、ローラー８０と、進入角度調整機構９０と、ヒータ９５，９６，９７とを備えている。
シート送り装置５０は、長尺熱可塑性樹脂シート１の巻き出しロール１ａが取り付けられている巻き出し装置５１と、長尺熱可塑性樹脂シート１の巻取りロール１ｂが取り付けられている巻取り装置５２と、長尺熱可塑性樹脂シート１を案内するガイドローラー５３とを有している。シート送り装置５０の巻き出し装置５１と巻取り装置５２は、長尺熱可塑性樹脂シート１を一定長さだけ間欠的に移動させるために、互いに同期して長尺熱可塑性樹脂シート１の巻き出しと巻取りとを行なう。シート送り装置５０は、長尺熱可塑性樹脂シート１をガイドローラー５３で案内することにより、巻き出しロール１ａから巻取りロール１ｂまでの間に直線状に延びる長尺熱可塑性樹脂シート１の直線搬送部分１１ｃを形成している。
【００１５】
３台のプレス機２０，３０，４０は、直線搬送部分１１ｃに沿って、巻き出し装置５１に近い方からプレス機２０、プレス機３０、そしてプレス機４０の順に等間隔に配置されている。以下の説明においては、巻き出し装置５１に近い側を上流、巻取り装置５２に近い側を下流という。プレス機２０の中心からプレス機３０の中心までの距離Ｌ１及びプレス機３０の中心からプレス機４０の中心までの距離Ｌ２は、シート送り装置５０が行なう１回の間欠移動の移動距離と等しくなるように設定されている。プレス機２０，３０，４０は、それぞれ、直線搬送部分１１ｃに対して垂直な方向に動き、この垂直な方向に対して圧力を発生させられるプレスシリンダー２１，２２，３１，３２，４１，４２を有している。プレスシリンダー２１，２２には、例えば８０℃など熱可塑性樹脂の軟化点近傍の所定温度を維持できる熱盤２３，２４がそれぞれ取り付けられており、直線搬送部分１１ｃに対して垂直な方向に移動するように構成されている。熱盤２３，２４を加熱するために熱盤２３，２４には例えばヒータ（図示せず）が設けられている。熱盤２３，２４に用いられるヒータには、面状ヒータ、リングヒータ及びシーズヒータなどの各種のヒータの中から適宜適したものが選ばれる。また、プレスシリンダー３１，３２，４１，４２には、例えば６０℃や４０℃など熱可塑性樹脂の軟化点より低い所定温度を維持できる冷却盤３３，３４，４３，４４がそれぞれ取り付けられており、直線搬送部分１１ｃに対して垂直な方向に移動するように構成されている。冷却盤３３，３４，４３，４４を冷却するために例えば冷媒流路（図示せず）が設けられている。冷媒流路には例えば６０℃や４０℃など軟化点よりも低い温度に設定されている冷媒が循環している。また、熱盤２３，２４や冷却盤４３，４４には後述するパーティングロック機構の開閉を行なわせるための係合部（図示せず）が設けられている。
【００１６】
上型連結体６０は、一つの無限軌道を描くように、複数の上型６１を連結することによって構成されている。上型連結体６０の無限軌道は、直線搬送部分１１ｃに沿う直線部分６０ａを有しており、この直線部分６０ａでプレス機２０，３０，４０を通過する。下型連結体７０も、一つの無限軌道を描くように、複数の下型７１を連結することによって構成されている。下型連結体７０の無限軌道は、直線搬送部分１１ｃに沿う直線部分７０ａを有しており、この直線部分７０ａでプレス機２０，３０，４０を通過する。１つの成形型１５は、上型連結体６０を構成している複数の上型６１のうちの１つと、下型連結体７０を構成している複数の下型７１のうちの１つとからなる。
上型連結体６０の上型６１と下型連結体の下型７１は、無限軌道の直線部分６０ａ，７０ａにおいてプレスシリンダー２１，２２，３１，３２，４１，４２により直線搬送部分１１ｃに向かう力を加えられるまでの型開きされている状態、及びプレスシリンダー２１，２２，３１，３２，４１，４２を通過した後の型開きされている状態では、長尺熱可塑性樹脂シート１が通る隙間を形成することができるように構成されている。また、プレスシリンダー２１，２２，３１，３２，４１，４２により直線搬送部分１１ｃに向かう力が加えられて型締めされたとき、上型６１と下型７１は、長尺熱可塑性樹脂シート１を挟むことができるように構成されている。さらに、上型６１と下型７１は、型締めされた後、後述するパーティングロック機構により型締めしたまま上流側のプレス機２０，３０から下流側のプレス機３０，４０に移動することができるように構成されている。
【００１７】
上型連結体６０及び下型連結体７０は、ローラー８０によって無限軌道に沿って回転させられる。ローラー８０には、加熱ローラー８１，８３及び冷却ローラー８２，８４がある。加熱ローラー８１は、無限軌道の内側であって上型連結体６０の上流側に配置され、プレス機２０に入る方向に向かって上型連結体６０を回転させるとともに、プレス機２０に向かう上型６１を加熱する。冷却ローラー８２は、無限軌道の内側であって上型連結体６０の下流側に配置され、プレス機４０から出る方向に向かって上型連結体６０を回転させるとともに、プレス機４０から出た上型６１を冷却する。加熱ローラー８３は、無限軌道の内側であって下型連結体７０の上流側に配置され、プレス機２０に入る方向に向かって下型連結体７０を回転させるとともに、プレス機２０に向かう下型７１を加熱する。冷却ローラー８４は、無限軌道の内側であって下型連結体７０の下流側に配置され、プレス機４０から出る方向に向かって下型連結体７０を回転させるとともに、プレス機４０から出た下型７１を冷却する。また、上型連結体６０の無限軌道内には、上型６１の進入角度を調整する進入角度調整機構９０が設けられており、長尺熱可塑性樹脂シート１と上型６１と下型７１とが重なるときの上型６１の進入角度が進入角度調整機構９０により調整される。
【００１８】
（２）成形型の構成
図２（ａ）及び図２（ｂ）には、それぞれ第１実施形態における成形型１５の上型６１の型表面に配置された錐体状突起の平面的な配列の例が示されている。また、図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｃ）には、上型の錐体状突起の形状を説明するために錐体状突起の断面構造の例がそれぞれ示されている。図４には、樹脂成形品の錐体状貫通穴の形状を説明するために錐体状貫通穴の断面構造が示されている。
上型６１と下型７１とで、成形型１５が構成されている。図２（ａ）及び図２（ｂ）に示されているように、上型６１の型表面６１ａには、円錐形状をなす錐体状突起６５がアレイ状に配列されている。錐体状突起６５の配列は、例えば図２（ａ）に示されているような格子状配列である。しかし、錐体状突起６５の配列は、格子状配列に限られるものではなく、例えば図２（ｂ）に示されているような千鳥状配列など他の形態であってもよい。例えば、図２（ａ）において、横方向に並ぶ２つの錐体状突起６５の中心間の距離ＳＤは８００μｍであり、縦方向に並ぶ２つの錐体状突起６５の中心間の距離ＬＤは８００μｍである。図２（ａ）に示されている格子状配列では、最も近い錐体状突起６５同士のピッチＰｔ（図３（ａ）参照）は８００μｍである。このピッチＰｔは３００μｍから３５００μｍまでのいずれかの値に設定されるのが好ましい。なお、図２（ｂ）の千鳥状配列の場合は、錐体状突起６５の距離ＳＤが７００μｍであり、距離ＬＤが７００μｍであるとすると、最も近い錐体状突起６５同士のピッチＰｔは、７００μｍと２の平方根との積になる。
錐体状突起６５は、それぞれ、個々の錐体状突起物の原型をなしており、図３（ａ）、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示されている高さＨ１が設定される値は、５０μｍから１０００μｍまでのいずれかの値、好ましくは５０μｍから７００μｍまでのいずれかの値、より好ましくは５０μｍ〜５００μｍまでのいずれかの値である。また、根元の断面径Ｒ１は、３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値に設定されるのが好ましい。一例を挙げれば、図２（ａ）に示されている錐体状突起６５の場合には、高さＨ１が４００μｍ、断面径Ｒ１が２００μｍ、ピッチＰｔが８００μｍに設定される。
しかし、錐体状突起６５の高さＨ１は、３０ｎｍから１０００μｍまでの範囲内で設定されてもよい。その場合、高さＨ１が３０ｎｍから５０μｍまでの範囲内で設定される場合の根元の断面径Ｒ１やピッチＰｔの範囲は、例えば上述の高さＨ１が５０μｍから１０００μｍまでの範囲とそれに対する好ましい根元の断面径Ｒ１やピッチＰｔの範囲から設定されたものを比例的に縮小して適用することができる。例えば、高さＨ１が４００ｎｍであれば、上述の例を比例的に縮小すると、断面径Ｒ１が２００ｎｍ、ピッチＰｔが８００ｎｍに設定される。錐体状突起６５の高さＨ１を３０ｎｍ〜１０００μｍに設定した場合、用途としては、ナノインプリンターからフィルムの型押しまで広く対応可能である。
なお、上述の例では、断面径Ｒ１×２＜ピッチＰｔのように設定され、隣接する錐体状突起６５が互いに独立しており、隣接する錐体状突起６５の根元部分が離れていたが、断面径Ｒ１×２≧ピッチＰｔのように設定されて、隣接する錐体状突起６５の根元部分が繋がり、隣接する錐体状突起６５が連なるように構成されていてもよい。また、錐体状突起６５が円錐形状であって底面形状が円形の場合は、断面径Ｒ１の好ましい範囲が上述のようになるが、角錐形状などの円錐以外の錐体状突起の場合の根元の大きさの好ましい範囲は、錐体の底面の中心と中心から最も離れた底面上の点との距離が３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値になる。さらに、錐体状突起６５は、例えば、断面径：高さ=１：１．５乃至１：３と高いアスペクト比を有していることが好ましい。
錐体状突起６５の形状は、例えば、全体が円錐や角錐などの錐体状になっている場合だけでなく、先端部分が円錐や角錐などの錐体状に尖っていて胴体が円柱や角柱になっていてもよい。また、円錐や角錐などの錐体状の最先端の部分は、欠け難いように断面形状が略円弧状になるように削られてドーム型になっていてもよい。さらには、図３（ｂ）に示されている錐体状突起６５Ａのように、頂部が平らに削られた円錐台などの錐台状のものも錐体状突起の形状に含まれる。また、図３（ｃ）に示されている錐体状突起６５Ｂのように、円錐や角錐などの錐体の母線Ｇｅが曲線であってもよい。
錐体状突起６５は、ビッカース硬度が１５０ＨＶ以上の硬い金属（以下、第１金属ともいう）又はセラミックで形成されている。このような硬い金属としては、ビッカース硬度３８０ＨＶ程度の析出硬化系ステンレス（ＳＵＳ６３０）、ビッカース硬度６２０ＨＶ程度のマルテンサイト系ステンレス（ＳＵＳ４４０Ｃ）、ビッカース硬度３００〜４２０ＨＶ程度のクロムモリブデン鋼（ＳＣＭ８８２）及びビッカース硬度１０００〜１１００ＨＶ程度の金属シリコン（Ｓｉ）などが好適に用いられ、セラミックとしては、ビッカース硬度１１００ＨＶ程度の石英などが好適に用いられる。ここでいう硬い金属には金属シリコンなどの半金属も含まれる。また、ここでいうセラミックは金属以外の無機物質である。そして、これらの中でも耐食性に優れたステンレスが第１金属として好ましい。なお、ＳＵＳ６３０の熱伝導率は２０Ｗ／ｍＫ（１００℃）程度であり、ＳＵＳ４４０Ｃは２０〜３０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）である。ここに示されている熱伝導率は、ＪＩＳＨ７８０１に準拠して測定した値であり、カッコ内には測定時の温度が示されている。
【００１９】
図５に示されているように、下型７１の型表面７１ａは、平坦な面になっている。この型表面７１ａは、ビッカース硬度１００ＨＶ以下の柔らかい金属（以下、第２金属ともいう）で形成されている。このような柔らかい金属としては、ビッカース硬度２０〜５０ＨＶ程度の金、ビッカース硬度２０〜３０ＨＶ程度の銀、ビッカース硬度４０〜７０ＨＶ程度の銅及びビッカース硬度２０〜４０ＨＶ程度のアルミニウム又はそれらの合金が好適に用いられる。金属イオン、微小金属片又は微小金属粒子が樹脂成形品の表面に残存又は付着する可能性を考慮すると、これらの中でも金属アレルギーを引き起こし難く、熱伝導率の高い金が好ましい。また、金や金合金のような高価な貴金属を用いる場合には、ビッカース硬度が１００ＨＶ以下の金属ブロックの上に第２金属の層を形成することが好ましい。図５には、銅製の金属ブロック７７の上に積層された金層７６で型表面６１ａが形成されている例が示されている。金層７６は、例えば銅製の金属ブロック７７の上に金メッキをすることによって形成することができる。
上述のように、第２金属の熱伝導率は高い方が好ましく、例えば２００Ｗ／ｍＫ（１００℃）以上であることが好ましく、金は熱伝導率３１０〜３２０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、銀は熱伝導率４２０〜４３０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、銅は３８０〜４００Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）であり、アルミニウムは２２０〜２４０Ｗ／ｍＫ程度（１００℃）である。
【００２０】
図６に示されているように上型６１と下型７１とを型締めしたときには、図７に示されているように錐体状突起６５の先端部分６５ａが凹部７５に嵌合する。この凹部７５に錐体状突起６５の先端部分６５ａが嵌合している状態は、柔らかい第２金属でできた型表面７１ａに硬い第１金属又はセラミックでできた錐体状突起６５が突き刺さっている状態と言い換えることができる。この凹部７５は、下型７１の型表面７１ａを滑らかな平坦な平面として形成した後、上型６１と下型７１を型締めすることによって錐体状突起６５の先端部分６５ａを下型７１の型表面７１ａに食い込ませて形成することができる。つまり、錐体状突起６５の先端部分６５ａが下型７１の型表面７１ａに食い込むことで、型表面７１ａの一部がすり鉢状に変形して凹部７５が形成される。一旦凹部７５が形成されると上型６１と下型７１の位置関係を変更しない限り、２回目以降の型締めでは先端部分６５ａが凹部７５に嵌合する。
空気抜きができる貫通穴を形成するためには、例えば、錐体状突起６５の高さが１０００μｍとして、凹部７５の深さが数μｍ〜数百μｍになるように形成される。このとき、樹脂成形品１１（図４参照）の厚みは（１０００μｍ−数μｍ）〜（１０００μｍ−数百μｍ）になる。樹脂成形品１１の厚みは、上型６１と下型７１の型締め時の隙間を決めるスペーサ（図示せず）の厚みに対応する。
なお、上型６１と下型７１の取り扱いに不具合が発生して上型６１と下型７１の型表面６１ａ，７１ａが接触するようなことがあっても錐体状突起６５が銅製の金属ブロック７７に達しないようにするため、金層７６の厚さＬ４が錐体状突起６５の高さＬ３よりも大きくなるように（Ｌ４＞Ｌ３）、上型６１と下型７１が構成されている。
例えば、錐体状突起６５のアスペクト比（高さ／断面径）が２として、スペーサの厚みが２０μｍとすると、上述の凹部７５の直径は１０μｍになる。このように、凹部７５は非常に小さなものであり、これらがアレイ状に多数並んでいることを考えると、上型６１と下型７１のプレス機への取り付けも高い精度が要求されるものになる。また、このような凹部７５を工作機器による加工によって形成することもできるが、凹部７５の加工に高い精度が要求されることから、凹部７５を工作機器で加工する場合には加工コストが高くなる。上述のように、錐体状突起６５を下型７１の型表面７１ａに食い込ませて形成することで、このような取り付けの手間や加工コストを省くことができる。なお、凹部７５を形成するために予め凹部７５よりも小さな凹みや穴を加工によって前もって形成しておき、その凹みに錐体状突起６５を食い込ませて凹みや穴を広げて凹部７５を形成することもできる。
【００２１】
（３）樹脂成形品の構成
図４には、上述の成形型で成形された樹脂成形品の断面形状が示されている。図４に示されている樹脂成形品１１は、例えば、錐体状貫通穴１２が形成された長尺熱可塑性樹脂シート１を打ち抜くことによって形成される。樹脂成形品１１は、成形後の冷却時に樹脂が収縮するのが一般的であることから、錐体状貫通穴１２のテーパ面の大きさは、上型６１の錐体状突起６５のテーパ面の大きさよりも少し小さくなる傾向がある。しかし、錐体状貫通穴１２の上型６１の側の開口部１２ａの半径Ｒ２は、錐体状突起６５の根元の断面径Ｒ１とほぼ同じになり、３０μｍから８００μｍまでのいずれかの値をとるように形成される。錐体状貫通穴１２の下型７１の側の貫通穴１２ｂの直径Ｄ１は、例えば、１μｍから２００μｍまでのいずれかの値に設定される。そのため、樹脂成形品１１の厚みＴｈ１は、錐体状突起６５の高さＨ１よりも小さい値に設定されるが、５０μｍから１０００μｍまでの間のいずれかの値に設定されるのが好ましい。それにより、上型６１と下型７１の間に挟まれて上型６１と下型７１の両方に接する樹脂成形品１１の成形用の熱可塑性樹脂体を錐体状突起６５が貫通して錐体状貫通穴１２が形成される。樹脂成形品１１の半径Ｒ２と貫通穴径Ｄ１との関係は、Ｒ２×２≧Ｄ１であればよく、好ましくはＲ２＞Ｄ１である。なお、Ｒ２×２＝Ｄ１のときは貫通穴の形状は円柱状になり、一般的に樹脂成形品の貫通穴と根元の穴の大きさとが同じ場合には筒状貫通穴になる。ただし、上述したように、錐体状突起６５の高さＨ１は３０ｎｍから５０μｍでも設定可能であり、その場合には、樹脂成形品１１の厚みＴｈ１が錐体状突起６５の高さＨ１よりも小さい値に設定され、３０ｎｍから５０μｍまでの間のいずれかの値に設定されてもよい。厚みＴｈ１が３０ｎｍから５０μｍまでの場合の開口部１２ａの半径Ｒ２や貫通穴１２ｂの直径Ｄ１の範囲は、例えば上述の厚みＴｈ１が５０μｍから１０００μｍまでの範囲とそれに対する好ましい開口部１２ａの半径Ｒ２や貫通穴１２ｂの直径Ｄ１の範囲から設定されたものを比例的に縮小して適用することができる。
【００２２】
（４）樹脂成形品の製造工程
樹脂成形品の製造工程を図１、図８乃至図１６を用いて説明する。図１、図８乃至図１６に示されているように、３台のプレス機２０，３０，４０が同時に動作をして長尺熱可塑性樹脂シート１に対して処理を施す。これらを同時に説明したのでは分かり難いので、下流側から順に並んでいる長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖ，１ｗ，１ｘ，１ｙ，１ｚに着目して樹脂成形品の製造工程について説明する。長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖ，１ｗ，１ｘ，１ｙ，１ｚを区別しやすくするために、図８乃至図１６において、これらに異なるハッチングを施している。
図８には、シート送り装置５０によって長尺熱可塑性樹脂シート１が送られているところであって、長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖがプレス機２０に移動され、長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖよりも上流側にある被成形領域１ｗ，１ｘ，１ｙ，１ｚも被成形領域１ｖと一緒に移動されている状態が示されている。これら被成形領域１ｖ，１ｗ，１ｘ，１ｙ，１ｚは、プレス機２０の手前のヒータ９５によって予熱され、長尺熱可塑性樹脂シート１の主材料である熱可塑性樹脂の軟化点より低い温度例えば軟化点が８０℃とすると例えば６０℃まで予熱される。なお、以下の説明では、長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点が８０℃であるものとして説明する。
このとき当然に、３台のプレス機２０，３０，４０のプレスシリンダー２１，２２，３１，３２，４１，４２は長尺熱可塑性樹脂シート１の直線搬送部分１１ｃとは反対の側に熱盤２３，２４と冷却盤３３，３４，４３，４４をそれぞれ移動させた状態になっている。そして、上型連結体６０と下型連結体７０も長尺熱可塑性樹脂シート１の移動に同期して、成形型１５ｖの上型６１ｖと下型７１ｖがローラー８０によってプレス機２０のところまで移動させられる。なお、成形型１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙ，１５ｚの上型６１ｖ，６１ｗ，６１ｘ，６１ｙ，６１ｚと下型７１ｖ，７１ｗ，７１ｘ，７１ｙ，６７１ｚを区別しやすくするために、図８乃至図１６において、これらに異なるハッチングを施している。また、これら上型６１ｖと下型７１ｖは、プレス機２０の手前の加熱ローラー８１，８３によってそれぞれ予熱され、長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点に近い温度例えば７０℃まで予熱される。
【００２３】
次に、図９に示されているように、プレス機２０により成形型１５ｖの型締めが行なわれて、上型６１ｖと下型７１ｖによって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖが加熱加圧される。上型６１ｖと下型７１ｖとは位置決めピンと位置決め穴などの位置決め機構（図示せず）によって位置決めされて型締めされる。このとき、プレス機２０の熱盤２３，２４によって、上型６１ｖと下型７１ｖ及び長尺熱可塑性樹脂シート１が軟化点よりも高い温度例えば８５℃まで加熱される。また、加圧されることにより、上型６１ｖと下型７１ｖにおいて、図６に示されている錐体状突起６５が金層７６に食い込み、凹部７５を形成するか又は既に形成されている凹部７５に嵌合する。ここで凹部７５が既に形成されているとは、過去にプレス機２０により成形型１５ｖの型締めが行なわれたということを意味している。つまり、過去に上型６１ｖと下型７１ｖとが型締めされた後、上型連結体６０が無限軌道上を一周するのに同期して下型連結体７０が無限軌道上を一周して再び上型６１ｖと下型７１ｖとが組み合わせられて、成形型１５ｖの型締めが行なわれたということである。
次に、図１０に示されているように、図８に示されている工程と同様に３台のプレス機２０，３０，４０が開放され、シート送り装置５０（図８参照）によって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖがプレス機３０に移動され、被成形領域１ｗがプレス機２０に移動される。このとき、成形型１５ｖは型締めが行なわれている状態のままプレス機３０に移動される。成形型１５ｖの型締め状態を維持するパーティングロックについては後述する。この図１０に示されている工程と図８に示されている工程との間の図９の工程においてシート送り装置５０が長尺熱可塑性樹脂シート１の送りを停止しているので、長尺熱可塑性樹脂シート１の送りが間欠になり、また長尺熱可塑性樹脂シート１の送りに同期している上型連結体６０及び下型連結体７０の無限軌道の回転も間欠に行われることになる。
【００２４】
次に、図１１に示されているように、プレス機２０により成形型１５ｗの型締めが行なわれて、上型６１ｗと下型７１ｗによって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｗが加熱加圧される。成形型１５ｗを用いた加熱加圧成形は上述の成形型１５ｖを用いた加熱加圧成形と同様であるので説明を省略する。図１１に示されているように、このとき同時に、プレス機３０により、型締めされた成形型１５ｖを用いて、上型６１ｖと下型７１ｖによって被成形領域１ｖが冷却される。このとき、プレス機３０の冷却盤３３，３４によって、上型６１ｖと下型７１ｖ及び長尺熱可塑性樹脂シート１が軟化点よりも低い温度例えば６５℃まで冷却される。
次に、図１２に示されているように、図８に示されている工程と同様に３台のプレス機２０，３０，４０が開放され、シート送り装置５０（図８参照）によって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖがプレス機４０に移動され、被成形領域１ｗがプレス機３０に移動され、被成形領域１ｘがプレス機２０に移動される。このとき、成形型１５ｖ，１５ｗは型締めが行なわれている状態のままそれぞれプレス機４０，３０に移動される。
次に、図１３に示されているように、プレス機２０により成形型１５ｘの型締めが行なわれて、上型６１ｘと下型７１ｘによって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｘが加熱加圧される。成形型１５ｘを用いた加熱加圧成形は上述の成形型１５ｖを用いた加熱加圧成形と同様であるので説明を省略する。図１３に示されているように、このとき同時に、プレス機３０により、型締めされた成形型１５ｗを用いて、上型６１ｗと下型７１ｗによって被成形領域１ｗが冷却され、プレス機４０により、型締めされた成形型１５ｖを用いて、上型６１ｖと下型７１ｖによって被成形領域１ｖが冷却される。このとき、プレス機４０の冷却盤４３，４４によって、上型６１ｖと下型７１ｖ及び長尺熱可塑性樹脂シート１がプレス機３０で冷却された温度よりもさらに低い温度例えば４０℃まで冷却される。
【００２５】
次に、図１４に示されているように、図８に示されている工程と同様に３台のプレス機２０，３０，４０が開放され、シート送り装置５０によって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｖがプレス機４０の下流側に移動され、被成形領域１ｗがプレス機４０に移動され、被成形領域１ｘがプレス機３０に移動され、被成形領域１ｙがプレス機２０に移動される。このとき、成形型１５ｗ，１５ｘは型締めが行なわれている状態のままそれぞれプレス機４０，３０に移動される。またこのとき、成形型１５ｖは例えばプレス機４０によってプレス機４０の下流側に送られるときに型開きされる。ここでは、プレス機４０によって成形型１５ｖが型開きされる場合について説明しているが、プレス機４０以外の型開き用の機器をプレス機４０の下流側に設けて、その型開き用の機器で型開きを行なってもよい。
次に、図１５に示されているように、プレス機２０により成形型１５ｙの型締めが行なわれて、上型６１ｙと下型７１ｙによって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｙが加熱加圧される。成形型１５ｙを用いた加熱加圧成形は上述の成形型１５ｖを用いた加熱加圧成形と同様であるので説明を省略する。図１５に示されているように、このとき同時に、プレス機３０により、型締めされた成形型１５ｘを用いて、上型６１ｘと下型７１ｘによって被成形領域１ｘが冷却され、プレス機４０により、型締めされた成形型１５ｗを用いて、上型６１ｗと下型７１ｗによって被成形領域１ｗがさらに冷却される。
次に、図１６に示されているように、図８に示されている工程と同様に３台のプレス機２０，３０，４０が開放され、シート送り装置５０によって長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｗがプレス機４０の下流側に移動され、被成形領域１ｘがプレス機４０に移動され、被成形領域１ｙがプレス機３０に移動され、被成形領域１ｚがプレス機２０に移動される。このとき、成形型１５ｘ，１５ｙは型締めが行なわれている状態のままそれぞれプレス機４０，３０に移動される。またこのとき、成形型１５ｗはプレス機４０の下流側に送られるときにプレス機４０によって型開きされる。
図８乃至図１６に示されているような工程が繰り返されることによって、成形型１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙ，１５ｚなどは、プレス機４０の下流側から上型連結体６０の上型６１ｖ，６１ｗ，６１ｘ，６１ｙ，６１ｚなど及び下型連結体７０の下型７１ｖ，７１ｗ，７１ｘ，７１ｙ，７１ｚなどが無限軌道に沿って周回してプレス機４０の下流側からプレス機２０の上流側に移動させられる。そして、成形型１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙ，１５ｚなどが何度も繰り返し用いられて、長尺熱可塑性樹脂シート１に対して加熱加圧成形が繰り返し行なわれる。
上型連結体６０の上型６１ｖ，６１ｗ，６１ｘ，６１ｙ，６１ｚなど及び下型連結体７０の下型７１ｖ，７１ｗ，７１ｘ，７１ｙ，７１ｚなどは、プレス機４０の下流側において冷却ローラー８２，８４によってそれぞれプレス機４０での冷却温度よりも低い温度に冷却される。そして、加熱ローラー８１．８３の手前でヒータ９６，９７によってそれぞれ加熱される。このヒータ９６，９７での加熱後さらに、加熱ローラー８１，８３によって上述したように予熱される。
図８乃至図１６に示されているように、プレス機２０の手前には、上型連結体６０がプレス機２０に進入するときの角度を調整する進入角度調整機構９０が設けられている。この進入角度調整機構９０によって上型連結体６０の上型６１が進入する角度が水平の０度に対してわずかに傾くことで、長尺熱可塑性樹脂シート１を挟んだ状態で上型連結体６０の上型６１と下型連結体７０の下型７１とが重なりやすくなる。
【００２６】
（５）成形型のパーティングロック機構
例えば、図１０に示されている工程で、成形型１５ｖの型締め状態を維持するパーティングロックに適用可能なパーティングロック機構には種々のものがあるが、その一例としてメカニカルロックについて図１７及び図１８を用いて説明する。以下の説明では、説明を簡単にするために成形型１５ｖに挟まれている長尺熱可塑性樹脂シート１についての図示とその説明を省略している。図１７（ａ）には、型締めされた成形型１５ｖの側面が示され、図１７（ｂ）には、型締めされた成形型１５ｖの正面が示されている。メカニカルロック１００は、スライドホルダ１１０とカムホルダ１２０とロックバー１３０とスライドロック１４０とカムロック１５０とカム用スライド１６０とを備えている。図１７（ａ）及び図１７（ｂ）に示されているように、メカニカルロック１００のスライドホルダ１１０が上型６１ｖにネジ１１１やピン１１２で固定されており、カムホルダ１２０が下型７１ｖにネジ１２１やピン１２２で固定されている。スライドホルダ１１０にはスライドロック１４０がスライド可能に取り付けられており、カムホルダ１２０にはカムロック１５０が回動可能に取り付けられている。スライドロック１４０によってカムロック１５０が掛止されることによって、スライドホルダ１１０とカムホルダ１２０とが固着し、メカニカルロック１００によって型締めされた状態が維持される。このメカニカルロック１００によるロック状態を維持させるために、ロックバー１３０が設けられている。ロックバー１３０がカムホルダ１２０に差し込まれると、カムロック１５０の回転が規制され、カムロック１５０がスライドロック１４０に掛止された状態を維持する。
図９に示されているように、プレス機２０によって成形型１５ｖが型締めされるときには、図１８（ａ）、図１８（ｂ）、図１８（ｃ）の順にメカニカルロック１００が動作して成形型１５ｖのパーティングロックが行なわれる。プレス機４０の下流で成形型１５ｖの型開きが行なわれるときには、逆に、図１８（ｃ）、図１８（ｂ）、図１８（ａ）の順にメカニカルロック１００が動作して成形型１５ｖのパーティングロックが解除される。なお、この樹脂成形品製造装置１０では、型開きが行なわれるときは、図１８（ａ）の上型６１ｖの傾きが逆になり、下流側が少し上がる状態でパーティングロックが解除される。
【００２７】
図１８（ａ）に示されている状態では、スライドホルダ１１０とカムホルダ１２０とが離れているが、カムホルダ１２０のカムロック１５０がスライドホルダ１１０に進入している。図１８（ａ）の状態で、ロックバー１３０もスライドホルダ１１０の内部に侵入しているが、ロックバー１３０はカムロック１５０には未だ接触していない。このとき、カム用スライド１６０がカムロック１５０を押すように構成されている。そのために、カム用スライド１６０は、カムロック１５０をスライドホルダ１１０の設けられている位置とは反対側に押すようにバネ等によって付勢されている。
図１８（ｂ）に示されている状態では、さらに上型６１ｖと下型７１ｖが近づき、カムロック１５０がスライドロック１４０を押し込みながらスライドロック１４０よりも上に突き抜けてきている。そして、図１８（ｂ）の状態で、ロックバー１３０はカムロック１５０と接触しながらカムロック１５０をスライドロック１４０の設けられている方向に向かって回転させている。
図１８（ｃ）に示されている状態では、上型６１ｖと下型７１ｖが完全に型締めされている。このとき、カムロック１５０の凹部１５１にスライドロック１４０の先端部分１４１が嵌合している。また、カムロック１５０の直線部１５２とスライドホルダ１１０やカムホルダ１２０の壁面１１３，１２３との間にロックバー１３０が挟まってカムロック１５０の回転動作を完全に停止させている。スライドロック１４０は、カムロック１５０に押されて引っ込んだり、カムロック１５０の凹部１５１に嵌るように飛び出したりするように例えばバネ等によって付勢されている。
図１８（ａ）乃至図１８（ｃ）のロックバー１３０の移動は、プレス機２０，４０の係合部（図示せず）がロックバー１３０のネジ１３１と係合するように構成されているため、プレス機２０，４０のプレスシリンダー２１，４１の移動に連動する。型締めされるときには、プレス機２０によってロックバー１３０がカムホルダ１２０に向かって挿入される。成形型１５ｖがプレス機２０からプレス機３０に移動する際には、プレス機２０とロックバー１３０との係合が解除される。そして、成形型１５ｖがプレス機４０に移動してくると、プレス機４０とロックバー１３０との間で新たな係合が行なわれる。型開きされるときには、プレス機４０によってロックバー１３０がカムホルダ１２０から引き抜かれる。
【００２８】
＜第２実施形態＞
（６）樹脂成形品製造装置の構成
図１９には、第２実施形態に係る樹脂成形品製造装置の構成の概要が示されている。図２に示されている樹脂成形品製造装置１０Ａは、第１実施形態に係る樹脂成形品製造装置１０と同様に、３台のプレス機２０，３０，４０と、シート送り装置５０Ａと、上型連結体６０と、下型連結体７０と、ローラー８０と、進入角度調整機構９０と、ヒータ９５，９６，９７とを備えている。そして、さらに、多孔質シート２を備えている。
【００２９】
多孔質シート２は、長尺熱可塑性樹脂シート１と下型７１との間に挟みこまれる部材である。この多孔質シート２は、例えば柔軟性のある樹脂をシート状に加工したものであり、例えばポリプロピレンやポリエチレンを発泡させることによって多孔質のシート状に加工することによって得られる。図２０に示されているように、成形型１５が型締めされて上型６１と下型７１との間に長尺熱可塑性樹脂シート１と多孔質シート２とが挟み込まれると、錐体状突起６５が長尺熱可塑性樹脂シート１と多孔質シート２とを貫通して、錐体状突起６５の先端部分６５ａが金層７６にまで達する。
第２実施形態と第１実施形態とを比較すると、多孔質シート２が挟み込まれることによって、金層７６への錐体状突起６５の食い込み量が多孔質シート２の厚みＬ５の分だけ少なくて済む。つまり、金層７６への錐体状突起６５の食い込み量は、錐体状突起６５の高さＬ３から樹脂成形品１１の厚さＬ６と多孔質シートの厚さＬ５を差し引いたものになる。
なお、多孔質シート２は、樹脂成形品１１の厚さＬ６の変化を少なくしたいときには、長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点でも変形し難いものが好ましく、そのためには長尺熱可塑性樹脂シート１の軟化点よりも高い軟化点を有する熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などで形成されていることが好ましい。また、多孔質シート２の変形を少なくしたいときには、孔の部分を少なくすることが好ましく、その場合には多孔質ではない樹脂シートであってもかまわない。
【００３０】
この多孔質シート２は、図１９に示されているように、巻き出し多孔質シートロール２ａから供給して巻取り多孔質シートロール２ｂに巻き取るように構成されている。そのために、シート送り装置５０Ａは、長尺熱可塑性樹脂シート１のための巻き出し装置５１と巻取り装置５２とガイドローラー５３以外に、多孔質シート２の巻き出し多孔質シートロール２ａが取り付けられている巻き出し装置５４と、巻き取り多孔質シートロール２ｂが取り付けられている巻取り装置５５と、多孔質シート２を案内するガイドローラー５６とを有している。シート送り装置５０Ａの巻き出し装置５４と巻取り装置５５は、多孔質シート２を一定長さだけ間欠的に移動させるために、互いに同期して多孔質シート２の巻き出しと巻取りとを行なう。シート送り装置５０Ａは、多孔質シート２をガイドローラー５６で案内することにより、直線搬送部分１１ｃで、巻き出し多孔質シートロール２ａから巻取り多孔質シートロール２ｂまでの間で多孔質シート２が直線状に延びるようにしている。プレス機２０の中心からプレス機３０の中心までの距離Ｌ１及びプレス機３０の中心からプレス機４０の中心までの距離Ｌ２は、シート送り装置５０Ａが行なう多孔質シート２の１回の間欠移動の移動距離と等しくなるように設定されている。
【００３１】
（７）特徴
（７−１）
図１及び図１９に示されている樹脂成形品製造装置１０，１０Ａは、送り装置５０，５０Ａによって、長尺熱可塑性樹脂シート１を間欠的に移動させてプレス機２０（第１加圧機の例）及びプレス機３０（第２加圧機の例）に長尺熱可塑性樹脂シート１を送っている。図１１に示されている工程（第４工程の一例）では、プレス機２０により、上型６１ｗと下型７１ｗを持つ成形型１５ｗ（第２成形型の一例）を用いて、長尺熱可塑性樹脂シート１の被成形領域１ｗ（第２被成形領域の一例）に対して加熱加圧成形が行なわれている。このとき同時に、プレス機３０により、上型６１ｖと下型７１ｖを持つ成形型１５ｖ（第１成形型の一例）を用いて、被成形領域１ｖ（第１被成形領域の一例）に対して冷却が行なわれる。
また、図１３に示されている工程（第６工程の一例）では、プレス機２０により、上型６１ｘと下型７１ｘを持つ成形型１５ｘを用いて、被成形領域１ｘ（第３被成形領域の一例）に対して加熱加圧成形が行なわれている。このときに、同時に被成形領域１ｗに対して成形型１５ｗを用いてプレス機３０で冷却が行なわれる。この図１１と図１３に示されている工程では、２つの成形型１５ｗと成形型１５ｘに対する加熱加圧成形と同時に、２つの成形型１５ｖと成形型１５ｗに対する冷却とが２つの工程で行なえるため、一つの製造ラインにおける成形時間を短縮できる。上述の錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂは、その高さが３０ｎｍから１０００μｍと非常に微細であるため、樹脂成形品製造装置１０，１０Ａには高い精度が要求されることから、いきおい樹脂成形品製造装置１０，１０Ａも高価なものとなる傾向がある。従って、一つのラインにおける成形時間の短縮は、ライン数を減らすことに繋がり、コスト削減に寄与する。
【００３２】
また、図１２、図１４、及び図１６を見ると、３台のプレス機２０，３０，４０の間を
成形型１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙが移動しているが、移動中もパーティングロックされており、加熱加圧成形の始まりから冷却の終わりまで成形型１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙが開かれず、微細な錐体状貫通穴１２のような微細な形状の成形が行ない易い。
さらに、樹脂成形品製造装置１０，１０Ａは、図１３に示されている工程や図１５に示されている工程では、プレス機２０で加熱加圧成形を行なうと同時にプレス機３０で冷却を行なっているときに、プレス機４０（第３加圧機の例）でも冷却を行なっている。このように３つのプレス機２０，３０，４０を用いて冷却を多段階で行なうと、１回あたりの冷却時間を短くすることができるので、更なる成形時間の短縮が行なえる。
特に、上型連結体６０と下型連結体７０が無限軌道を通って回転することで、少ない成形型１５で繰り返し成形することができることから、成形型１５の数を減らして樹脂成形品製造装置を安価に提供することができる。
【００３３】
（７−２）
図５乃至図７を用いて説明したように、上型６１，６１ｖ〜６１zの錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂが下型７１，７１ｖ〜７１ｚの型表面７１ａに接触しても、型表面７１ａを形成しているビッカース硬度２０〜５０ＨＶ程度の金層７６（第２金属の一例）よりも、ビッカース硬度３８０ＨＶ程度の析出硬化系ステンレスやビッカース硬度６２０ＨＶ程度のマルテンサイト系ステンレス（第１金属の例）又はセラミックからなる錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂの方が硬いので錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂが損傷するのを抑制することができる。そのため、錐体状貫通穴１２又は筒状貫通穴を形成するとき、樹脂成形品の母材である長尺熱可塑性樹脂シート１を下型７１，７１ｖ〜７１ｚの型表面７１ａの第２金属に押し付けて接触させ、第２金属を介して長尺熱可塑性樹脂シート１に対する熱のやり取りができる。例えば、この型表面７１ａを形成している金の熱伝導率は、３１０〜３２０Ｗ／ｍＫ程度と非常に高く、錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂを構成している析出硬化系ステンレスやマルテンサイト系ステンレスの１０倍程度であるため、金層７６を介して暖めたり、冷やしたりすることで温度調節が速くなる。
また、下型７１，７１ｖ〜７１ｚの型表面７１ａに上型６１，６１ｖ〜６１ｚの複数の錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂが対向して配置される場合の例として、型表面７１ａに錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂが接触する場合を例に挙げて説明している。しかし、下型の型表面に上型の複数の錐体状突起が対向して配置される場合は接触する場合だけに限られず、型表面と錐体状突起とが接触していないものの型表面と錐体状突起との間に熱可塑性樹脂体が存在しない状態で向き合っている場合も含まれる。なお、下型の型表面に穴が開いていてその穴の中に上型の錐体状突起が入る場合には、穴の側面を下型の型表面とみなすことができる。
【００３４】
（７−３）
図２０に示されている成形型１５（第１成形型及び第２成形型の例）の上型には、それぞれ第１金属又はセラミックからなる、高さ３０ｎｍ〜１０００μｍの複数の錐体状突起６５がアレイ状に形成されている。図１１、図１３及び図１５などに示されているプレス機２０，３０，４０で型締めされる工程（第２工程、第４工程及び第６工程の例）では、例えばプレス機２０（第１加圧機の例）において成形型１５，１５ｖ〜１５ｚ（第１成形型及び第２成形型の例）を用いてそれぞれ加熱加圧成形されるときに、図２０に示されているように錐体状突起６５が突き刺さることにより複数の錐体状突起６５が長尺熱可塑性樹脂シート１の中を貫通させるようにする第１金属又はセラミックよりもビッカース硬度が小さい多孔質シート２（貫通穴形成用部材の一例）が長尺熱可塑性樹脂シート１に対して成形型１５，１５ｖ〜１５ｚの下型７１，７１ｖ〜７１ｚの側に配置され、図１１、図１３及び図１５に示されているようにプレス機３０，４０で冷却されて成形型１５，１５ｖ〜１５ｚがそれぞれ開かれた後に、長尺熱可塑性樹脂シート１から多孔質シート２が分離される。そのため、多孔質シート２によって錐体状突起６５が貫通したときに、錐体状突起６５が下型７１，７１ｖ〜７１ｚに食い込む量を減らすことができ、錐体状突起の損傷を抑制することができる。また、多孔質シート２の厚みを調整することで錐体状貫通穴１２の直径を調整し易くなる。なお、貫通穴形成用部材の供給方法は、図１９に示されている長尺シートで供給する方法には限られず、貫通穴形成用部材は他の方法で供給されてもよい。
【００３５】
（７−４）
上述の樹脂成形品製造装置１０，１０Ａでは、加熱ローラー８１，８３及びヒータ９６，９７を備え、上型連結体６０や下型連結体７０が無限軌道を移動するときに、成形型１５，１５ｖ〜１５ｚが加熱ローラー８１，８３及びヒータ９６，９７を通過して予熱される。例えば、図１１に示されている工程（第４工程の例）の前に、上型連結体６０や下型連結体７０が回転して成形型１５ｗが加熱ローラー８１，８３及びヒータ９６，９７を通過する工程が予熱工程になる。このように、プレス機２０に到達する前に加熱ローラー８１，８３及びヒータ９６，９７で予熱されることによって、プレス機２０が成形型１５ｗを昇温する際の成形型１５ｗの温度変化を小さくすることができ、プレス機２０での加熱時間を短縮して成形時間を短縮することができる。
【００３６】
（７−５）
図１３に示されている工程（第６工程の例）では、上型６１ｘと下型７１ｘを持つ成形型１５ｘ（第３成形型の例）を用いて、プレス機２０（第１加圧機の一例）により、被成形領域１ｘ（第３被成形領域の例）に対して加熱加圧成形が行なわれる。次に、図１４に示されている工程（第７工程の例）では、成形型１５ｘを閉じたまま成形型１５ｘと一緒に被成形領域１ｘを下流側のプレス機３０（第２加圧機の例）に移動させる。その次の図１５に示されている工程（第７工程以降の例）では、上型６１ｙと下型７１ｙを持つ成形型１５ｙ（第４成形型の例）を用いて、プレス機２０により、被成形領域１ｙ（第４被成形領域の例）に対して加熱加圧成形が行なわれる。
そして、図９乃至図１６に示されているように、成形型１５ｖ乃至成形型１５ｙの上型６１ｖ〜６１ｙを含む上型連結体６０は、無限軌道に沿って回転するように構成され、成形型１５ｖ乃至成形型１５ｙの下型７１ｖ〜７１ｙを含む下型連結体７０は、無限軌道に沿って回転するように構成されている。これら上型連結体６０と下型連結体７０は、互いに同期して、他の成形型１５の成形に合わせて間欠的に回転させられ、成形型１５ｖ〜１５ｙは、プレス機３０の下流側からプレス機２０の上流側に移動させられる。これにより、成形型１５ｖ〜１５ｙを繰り返し用いて長尺熱可塑性樹脂シート１に対して加熱加圧を繰り返し行なわせている。従って、成形型１５ｖから成形型１５ｙまでのそれぞれの上型６１ｖ〜６１ｙと下型７１ｖ〜７１ｙのペアを変えずに繰り返し成形することができるので、上型６１ｖ〜６１ｙと下型７１ｖ〜７１ｙのペアにおいて製造中に形成される錐体状突起６５と凹部７５（嵌合関係の例）を活用して精度よく製造することができる。
【００３７】
（８）変形例
（８−１）
第２実施形態では、錐体状突起６５が多孔質シート２を貫通するように構成されているが、錐体状突起６５の先端部分６５ａが多孔質シート２の中で止まるように構成されてもよい。このような場合でも、錐体状突起６５の先端部分６５ａが誤って下型７１に接触したときに損傷するのを防止するために、金などの柔らかい金属で下型７１の表面（金層７６）を形成することが好ましい。
【００３８】
（８−２）
上記第１実施形態及び第２実施形態の上型６１，６１ｖ〜６１ｚの錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂは、例えば第１金属の金属ブロックに対して切削加工などの機械加工を施すことによって形成することができる。また、石英などのセラミックについては、例えばエッチングなどを用いて錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂを形成することができる。その場合には、錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂの全体が均一の組成で第１金属やセラミックのみから形成される。
しかし、錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂは、均一の組成である必要はなく、例えば、錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂの表面に硬化処理が施されて表面と内部で異なる組成となっていてもよい。このような硬化処理としては、例えば、析出硬化系ステンレスやマルテンサイト系ステンレスからなる錐体状突起６５に対して、窒化処理や窒化ホウ素処理を施すことが例として挙げられる。
窒化処理や窒化ホウ素処理によって、ステンレスはビッカース硬度を例えば１０００ＨＶ以上にすることができ、第２金属の硬さに対してビッカース硬度で１０倍以上の硬さを付与することができる。それにより、さらに錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂが損傷し難くなり、成形型の耐久性をさらに向上させることができ、製造される樹脂成形品１１の汚染をさらに抑制できる。
【００３９】
（８−３）
上記第１実施形態及び第２実施形態において、上型６１，６１ｖ〜６１ｚの錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂは、金属ブロックから削り出して形成される場合について説明した。そのため、上型６１，６１ｖ〜６１ｚは全体が同一の第１金属で形成されていたが、錐体状突起６５は、金属ブロックに別の部品を差し込んで造ることもできる。その場合には、上型６１，６１ｖ〜６１ｚの錐体状突起６５，６５Ａ，６５Ｂ以外の部分は、第１金属以外の金属で形成されていてもよい。
【００４０】
（８−４）
上記第１実施形態及び第２実施形態において、第１プレス機２０が加熱加圧の機能のみを備えている場合について説明したが、第１プレス機２０が冷却機能を備えるものであってもよい。例えば、第１プレス機２０で軟化点よりも少し低い７５℃間で冷却するように構成することができる。例えば熱盤２３，２４に冷媒流路を設ければ、このように構成できる。
【００４１】
（８−５）
上記第１実施形態及び第２実施形態において、冷却ローラー８２，８４で冷却する場合について説明したが、この冷却ローラー８２，８４での冷却を省くことができる。また、ヒータ９５，９６，９７を設けて予熱する場合について説明したが、これらの予熱手段を省くこともできる。さらには、加熱ローラー８１，８２で予熱する場合について説明したが、この加熱ローラー８１，８３での予熱を省くことができる。
【００４２】
（８−６）
上記第１実施形態及び第２実施形態においては、樹脂成形品製造装置１０，１０Ａを用いて、長尺熱可塑性樹脂シート１から樹脂成形品を製造する場合について説明している。長尺熱可塑性樹脂シート１は連続生産に適しており、長尺熱可塑性樹脂シート１を用いると生産効率を向上させやすい。しかし、樹脂成形品製造装置１０，１０Ａを用いる樹脂成形品の製造方法では、例えばロボットハンドなどで枚葉の熱可塑性樹脂シートを１枚ずつ成形型１５に供給して、成形の終わった成形型１５からロボットハンドなどで１枚ずつ熱可塑性樹脂シートを取り外すように構成することもできる。また、枚葉の熱可塑性樹脂シートは、一枚一枚が成形型１５の一つ一つに対応している必要はない。例えば１枚の熱可塑性樹脂シートが成形型２つ分の長さを持っていて、１枚の熱可塑性樹脂シートの供給で２つの成形型１５に同時に供給するように構成することもできる。
【００４３】
（８−７）
上記第１実施形態及び第２実施形態の樹脂成形品製造装置１０，１０Ａにおいては、一台のプレス機２０で加熱・加圧成形を行なっているが、プレス機２０の前に、加熱用の加圧機をさらに設けて複数台の加圧機で加熱してもよい。また、複数台の加圧機で加熱・加圧成形を行なってもよい。さらには、冷却用の加圧機は、１台や２台の場合に限られず、３台以上であってもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１  長尺熱可塑性樹脂シート
１ｖ，１ｗ，１ｘ，１ｙ，１ｚ  被成形領域
２  多孔質シート
１０，１０Ａ  樹脂成形品製造装置
１１  樹脂成形品
１２  錐体状貫通穴
１５，１５ｖ，１５ｗ，１５ｘ，１５ｙ，１５ｚ  成形型
２０，３０，４０  プレス機
２１，２２，３１，３２，４１，４２  プレスシリンダー
２３，２４  熱盤
３３，３４，４３，４４  冷却盤
５０  シート送り装置
６０  上型連結体
６１，６１ｖ，６１ｗ，６１ｘ，６１ｙ，６１ｚ  上型
６５，６５Ａ，６５Ｂ  錐体状突起
７０  下型連結体
７１，７１ｖ，７１ｗ，７１ｘ，７１ｙ，７１ｚ  下型
７１ａ  型表面
７５  凹部
７６  金層
８０  ローラー
８１，８３  加熱ローラー
９５，９６，９７  ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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