(57)【要約】【課題】プレス法により成形されたプレス品の表面粗さを改善するとともに押圧に対する強度を向上させた電子機器用カバーガラスを提供する。【解決手段】電子機器用カバーガラスは一対の主表面と端面とを有するガラス基板を備える。ガラス基板の一対の主表面はいずれもプレス法により成形されてなるプレス成型面である。ガラス基板の少なくとも一方の主表面には該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる表面コート膜が形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の主表面と端面とを有するガラス基板を備える電子機器用カバーガラスであって、
ガラス基板の一対の主表面は、いずれもプレス法により成形されてなるプレス成型面であり、
該ガラス基板の少なくとも一方の主表面には、当該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、当該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる表面コート膜が形成されていることを特徴とする電子機器用カバーガラス。
【請求項２】
カバーガラスの主表面のヘーズ値が３％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電子機器用カバーガラス。
【請求項３】
前記ガラス基板の一対の主表面は、互いに厚さ方向に非対称となる形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子機器用カバーガラス。
【請求項４】
一対の主表面と端面とを有するガラス基板を備える電子機器用カバーガラスの製造方法であって、
プレス成型法により、カバーガラスブランクを作製する工程と、
前記カバーガラスブランクから得られた前記ガラス基板の少なくとも一方の主表面に、当該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、当該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングして、表面コート膜を形成する工程と
を含むことを特徴とする電子機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項５】
前記ガラス基板の一対の主表面は、互いに厚さ方向に非対称となる形状であることを特徴とする請求項４に記載の電子機器用カバーガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば携帯電話機、携帯型ゲーム機、ＰＤＡ(PersonalDigital Assistant)、デジタルスティルカメラ、ビデオカメラ、またはスレートＰＣ(Personal Computer)等の携帯機器を含む電子機器の表示画面等に用いられる電子機器用カバーガラス及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯電話機やＰＤＡなどの携帯機器を含む電子機器においては、表示画面に衝撃や外力が加わることを防止するために、樹脂製の保護板（カバー部材）、例えば透明性の高いアクリル樹脂製の保護板が表示画面の外側に一定の間隔をおいて配設されている。
しかしながら、アクリル樹脂製の保護板は、外力によって撓み易いので、保護板と表示画面との間隔を、その撓みを吸収できる程度に広く設定する必要がある。そこで、携帯機器の薄型化を実現するために、撓みを抑えつつしかも薄板であっても強度のある化学強化ガラスを使った保護板が使用されるようになってきている。このガラス材の保護板は、従来のアクリル樹脂板と比べると表面平滑性、保護性（耐候性、防汚性）、見栄え・高級感などの点でも優位である。
【０００３】
ところで、従来の携帯機器用カバーガラスを含む電子機器用カバーガラスは、その外形形状は全体として平坦な形状のものが多かったが、最近では、このような平面状のものの他、立体的形状（三次元形状）をもつ電子機器のカバーガラスも要望されるようになってきている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】再公表２００９−８４１９号公報
【特許文献２】特開２００２−１８２０１１号公報
【特許文献３】特開平４−５５６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
電子機器用のカバー部材をガラス材料で製造する方法として、例えば溶融ガラスの塊を一対の金型を用いてプレス成型するプレス法による製造方法がある。このようなプレス法によれば、平面状のカバーガラスはもちろんのこと、立体形状をもつカバーガラスを製造することも容易である。ところで、カバーガラスとして用いるガラス基板の透明度はその表面形状に影響されるが、プレス法の場合、成型されるガラスブランク（ガラス基板）の表面形状はプレスに用いる金型の表面形状が転写されて形成されるため、表面が鏡面化され透明度の高いガラスブランクを形成するためには、金型の表面（プレス面）を鏡面化する必要がある。なお、上記透明度は、ヘーズ値（％）（＝（散乱光透過率／全光線透過率）×１００）で評価することができる。
【０００６】
しかし、高温使用に耐えるプレス用の金型の鏡面化は技術面・コスト面で困難が伴う。また、金型のプレス面を高度に鏡面化してしまうと、離型が困難になる。さらに、金型の表面形状は、時間的変化（例えば金型の処理枚数が多くなると、金型の酸化が進行して全体的に粗面化する）や一時的変化（例えば金型への異物の付着・脱落による表面状態の変化）が発生する。
【０００７】
このような金型のプレス面の鏡面化の限界や、表面形状の変化に対応するためには、例えば、金型表面の再加工や、成型されたガラスブランクの表面の研削・研磨加工等による鏡面化で対応する必要があり、いずれにしても技術面・コスト面の問題が生じる。また、本発明者らの検討によると、プレス法により成型されたガラスブランクの表面に対して研削・研磨等の機械加工を施すと、加工に際して生じたマイクロクラックにより、ガラスブランクの強度が低下するという問題のあることが判明した。要するに、プレス法により成型されたガラスブランクの表面に対して研削・研磨等の機械加工を施すことにより、プレス品の表面粗さを改善することはできるが、強度がプレス品よりも低下してしまうという問題が生じる。
【０００８】
また近年、タッチパネル方式の電子機器が主流を占めるようになってきている。タッチパネル方式では、利用者が表示画面の所定部位（例えば画面に表示されているアイコンなど）を押圧することによって電子機器の操作を行うが、頻繁に、繰り返し押圧されるため、このタッチパネル機能対応のための表示画面の強度向上が求められており、そのためには本発明が対象とする電子機器用のカバーガラスは、薄型、軽量、大画面（大面積）であっても押圧に対する十分な強度を備えていることが求められている。
【０００９】
なお、上記特許文献１には、太陽光パネルに用いられるガラス基体の表面に、炭素／熱分解有機化合物、並びに酸化チタン／無機ケイ素化合物を塗布・加熱処理にて膜形成することにより、基体の材質・形状に関わらず基体の反射率を低減させるとともに透過率を増大させる方法が開示されている。また、上記特許文献２には、プラスチックレンズ表面に、有機ケイ素化合物またはその加水分解化合物と金属酸化物粒子とからなる透明薄膜を形成することにより、プラスチック基材を超精密旋盤により切削加工したときに発生する引き目の溝を埋めて切削加工面に生じる表面粗度を改善する方法が開示されている。さらに、上記特許文献３には、高濃度水分散コロイダルシリカと有機ケイ素化合物を含むコーティング組成物により、表面硬度が高い耐摩耗性を有するハードコート膜を形成する眼鏡プラスチックレンズ用コーティング組成物が開示されている。
【００１０】
しかしながら、これらの先行文献には携帯機器用のカバーガラス部材に関する記載はなく、これらの先行文献に開示された表面コーティング技術を単に適用しても、上述の課題を解決することは困難である。
【００１１】
本発明はこのような従来の課題を解決すべくなされたものであって、その目的は、プレス法により成型されたプレス品の表面粗さを改善するとともに押圧に対する強度を向上させることができる電子機器用カバーガラス及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下の構成を有する発明によれば上記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は以下の構成を有する。
【００１３】
（構成１）
一対の主表面と端面とを有するガラス基板を備える電子機器用カバーガラスであって、ガラス基板の一対の主表面は、いずれもプレス法により成形されてなるプレス成型面であり、該ガラス基板の少なくとも一方の主表面には、当該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、当該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる表面コート膜が形成されていることを特徴とする電子機器用カバーガラスである。
【００１４】
（構成２）
カバーガラスの主表面のヘーズ値が３％以下であることを特徴とする構成１に記載の電子機器用カバーガラスである。
【００１５】
（構成３）
前記ガラス基板の一対の主表面は、互いに厚さ方向に非対称となる形状であることを特徴とする構成１又は２に記載の電子機器用カバーガラスである。
【００１６】
（構成４）
一対の主表面と端面とを有するガラス基板を備える電子機器用カバーガラスの製造方法であって、プレス成型法により、カバーガラスブランクを作製する工程と、前記カバーガラスブランクから得られた前記ガラス基板の少なくとも一方の主表面に、当該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、当該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングして、表面コート膜を形成する工程とを含むことを特徴とする電子機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１７】
（構成５）
前記ガラス基板の一対の主表面は、互いに厚さ方向に非対称となる形状であることを特徴とする構成４に記載の電子機器用カバーガラスの製造方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の電子機器用カバーガラス及びその製造方法によれば、プレス法により成型されたプレス品の表面粗さを改善するとともに押圧に対する強度を向上させることができる電子機器用カバーガラスを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る携帯機器用カバーガラスの一実施形態を示す（ａ）側面図及び（ｂ）全体斜視図である。
【図２】図１（ａ）の縦断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｊ）はそれぞれ本発明に係る携帯機器用カバーガラスのガラス基板に用いるガラスブランクの外形形状の他の例を示す側面図及び全体斜視図である。
【図４】本発明に係る携帯機器用カバーガラスの他の実施形態を示す縦断面図である。
【図５】プレス成型において用いられるプレス装置の平面図である。
【図６】ガラスブランクの製造方法の一実施の形態を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）はカバーガラスの静圧強度の試験方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳述する。
本発明に係る電子機器用カバーガラスとしての携帯機器用カバーガラスは、例えば携帯電話機の表示画面に組み込まれる。より詳細には、表示画面を保護するようにカバーガラスが組み込まれており、携帯電話機の表面にカバーガラスが配置されている。
【００２１】
上記カバーガラスは、外部からの衝撃によって表示画面が破損しないように保護する必要があるため強度が要求されている。特に、タッチパネルの場合、表示画面の所定部位（例えば画面に表示されているアイコンなど）を押圧することによって携帯電話機の操作を行うが、頻繁に、繰り返し押圧されるため、このタッチパネル機能対応のためには薄型、軽量、大画面（大面積）であっても十分な強度（特に押圧に対する強度）を持つカバーガラスが要求される。
【００２２】
また、携帯機器の表示機能を損わないように、カバーガラスには透明性を有することも要求される。そのためには、カバーガラスのヘーズ値（曇り度）が所定値以下であることが必要である。ここで、ヘーズ値とは、（散乱光透過率／全光線透過率）×１００（％）で表わされる特性値である。
【００２３】
例えば、プレス法でカバーガラスブランクを成型する場合、用いる金型の表面を鏡面化すれば、表面が鏡面化されたカバーガラスブランクが得られ、散乱光透過率が小さくなり、よってヘーズ値が小さくなる傾向がある。但し、プレスに用いる金型の表面の鏡面化、金型の表面形状の時間的あるいは一時的変化に伴う技術面・コスト面での課題があることについては前述したとおりである。
【００２４】
このような携帯機器用カバーガラスは、プレス法で成型されるカバーガラスブランク（以下、単に「ガラスブランク」と呼ぶ。）より得られるガラス基板を用いて作製される。
図１は、本発明に係る携帯機器用カバーガラスの一実施形態を示すものであり、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は全体斜視図である。また、図２は、図１（ａ）の縦断面図である。
【００２５】
図１に示すとおり、本発明の一実施の形態に係る携帯機器用カバーガラス１は、ガラスブランクから得られるガラス基板を有している。カバーガラス１は、一対の主表面１Ａ，１Ｂと、該一対の主表面１Ａ，１Ｂに隣り合う端面１Ｃ，１Ｃとを有している。そして、本実施の形態においては、この一対の主表面１Ａ，１Ｂは、互いに非対称となる形状である。ここで、「非対称」となる形状とは、カバーガラス１の平面視におけるほぼ中心部において一方の主表面と他方の主表面との間を通りカバーガラス１の面方向側の（面方向に沿う）平坦な基準面を想定し、この基準面に対して一方の主表面と他方の主表面とが、互いに厚さ方向に非対称となる形状であることを意味する。
【００２６】
また、上記カバーガラス１は、図２に示すとおり、ガラスブランクＧから得られたガラス基板の表面に、当該表面の表面粗さＲａよりも表面粗さＲａが小さい膜表面をなし、ガラス基板の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる表面コート膜３が形成されている。
上記ガラスブランクＧは、上記ガラス基板と同様の外形形状を有し、一対の主表面１ａ，１ｂと、端面１ｃ，１ｃとを有している。そして、この一対の主表面１ａ，１ｂは、互いに厚さ方向に非対称となる形状である。この場合の「非対称」も上述と同義である。なお、本実施の形態においては、上記ガラスブランクＧをそのままガラス基板として用いている。
【００２７】
上記ガラスブランクＧの一対の主表面１ａ，１ｂは、いずれもプレス成型面である。つまり、上記ガラスブランクＧは、一対の金型を用いてプレス成型するプレス法によって成型されたものである。このようなプレス法によれば、平面状（二次元形状）のガラスブランクだけでなく、外形形状が所望の立体的形状（例えば三次元形状など）を有するガラスブランクを作製することができる。
【００２８】
本発明においては、上記プレス成型面が、溶融ガラス供給部から供給され空中を移動中の溶融ガラスの塊を、その移動方向に対して直交する方向に配置された一対の金型を用いて捕らえてプレス成型するダイレクトプレス法（水平ダイレクトプレス法とも呼ばれる。）によるプレス成型面であることが好ましい。デザインの自由度が大きく、様々な立体形状をもつガラスブランクを実現することができる。また、一対の金型間の温度差をたとえば小さくするように調節することが容易であり、このため、形成されるガラスブランクの特に平坦部の形状精度（平坦度など）を向上させることができる。なお、上記水平ダイレクトプレス法の詳細は後述する。
【００２９】
また、上記ガラスブランクＧは、その主表面１ａ，１ｂの全面で、表面粗さがほぼ均一に形成されている。そのため、ガラスブランクＧが湾曲部を有する場合、その湾曲部周辺で弛み等の凹凸の発生がなく、外観品質が良好なものとなる。また、上記ガラスブランクＧは、その一方の主表面１ａの両端部側に湾曲部が形成されており、そのため、上記カバーガラス１においても、その一方の主表面１Ａの両端部側に湾曲部２，２が形成されている。
【００３０】
本実施の形態においては、上記ガラスブランクＧの表面に形成される表面コート膜３は、該ガラスブランクＧの主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる。コーティング材料としては、該ガラスブランクＧとの屈折率の差が±５％以内であることが好ましい。ここでいう屈折率とは、ナトリウムのＤ線に対する屈折率（ＮＤ）である。例えばガラスブランクＧの屈折率が１．５である場合、屈折率が１．４２５〜１．５７５のコーティング材料が好適に用いられる。コーティング材料の具体例は後述する。
【００３１】
上記ガラスブランクＧは、イオン交換による化学強化可能なガラス組成であることが好適である。後述するように、ガラスブランクＧから得られるガラス基板に対して化学強化処理することにより、その主表面に圧縮応力層が形成される。本発明においては、上記ガラスブランクＧを構成するガラスは、アモルファスのアルミノシリケートガラスとすることが好ましい。このようなアルミノシリケートガラスからなるガラスブランクは、化学強化後の強度が高く良好である。このようなアルミノシリケートガラスとしては、例えばＳｉＯ2が５８〜７５重量％、Ａｌ2Ｏ3が４〜２０重量％、Ｌｉ2Ｏが０〜１０重量％、Ｎａ2Ｏが４〜２０重量％を主成分として含有する組成からなるアルミノシリケートガラスを用いることができる。なお、イオン交換による化学強化を施す場合、ガラス基板に対して上記表面コート膜３を形成する前に実施することが望ましい。
【００３２】
上記表面コート膜３の厚さは特に制約される必要はないが、本発明の作用効果がより効果的に発揮されるためには、例えば１μｍ〜２０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは３μｍ〜１２μｍである。上記表面コート膜３の塗布膜厚によって、表面コート膜面の表面粗さ、および表面コート膜を有するカバーガラスのヘーズ値を所望に調整することが可能である。
【００３３】
本発明では、プレス法で成型された上記ガラスブランクＧから得られるガラス基板の表面に上記表面コート膜３を形成することにより、ガラス基板の表面粗さを改善することができ、その結果、カバーガラスの表面をガラス基板の表面よりも鏡面化することができる。例えば上記表面コート膜３面の表面粗さＲａを１ｎｍ以下とすることが可能である。また、ヘーズ値に関しては、例えばカバーガラスの主表面のヘーズ値を３％以下とすることが可能である。
【００３４】
前述したように、カバーガラスとして用いるガラス基板の透明度はその表面形状に影響されるが、プレス法の場合、成型されるガラスブランク（ガラス基板）の表面形状はプレスに用いる金型の表面形状が転写されて形成されるため、表面が鏡面化され透明度の高いガラスブランクを形成するためには、金型の表面（プレス面）を鏡面化する必要がある。
【００３５】
しかし、高温使用に耐えるプレス用の金型の鏡面化は技術面・コスト面で困難が伴う。また、金型のプレス面を高度に鏡面化してしまうと、脱型が困難になる。さらに、金型の表面形状は、時間的変化や一時的変化が発生し、得られるガラスブランクの表面形状が劣化して所望のヘーズ値が得られなくなることがある。
【００３６】
このような金型のプレス面の鏡面化の限界や、表面形状の変化に対応するためには、例えば、金型表面の再加工や、成型されたガラスブランクの表面の研削・研磨加工等による鏡面化で対応する必要があるが、いずれにしても技術面・コスト面の問題が生じる。本発明によれば、プレス法により成型されたガラスブランクＧより得られるガラス基板の表面に上記表面コート膜３を形成することにより、ガラスブランクＧの表面の粗さを改善することができる。その結果、ガラスブランクの表面を鏡面化して所望のヘーズ値を有するカバーガラス１を安定して得ることができる。
【００３７】
また、上記ガラスブランクＧの表面に上記表面コート膜３を形成することにより、表面粗さの改善だけでなく、この表面コート膜３を表面に形成していないガラスブランクＧよりも押圧に対する強度をも向上させることができる。本発明の表面コート膜３を有する上記カバーガラス１の押圧に対する強度（静圧強度）は、３００Ｎ以上とすることが可能である。そのため、特にタッチパネル機能による表示画面を備えた携帯機器用のカバーガラスとして好適である。なお、上記強度の測定方法は、後述の実施例で説明する。
【００３８】
図３は、上記本発明に係る携帯機器用カバーガラスのガラス基板に用いるガラスブランクの外形形状の他の例を示す側面図及び全体斜視図である。同図中、（ａ）と（ｂ）、（ｃ）と（ｄ）、（ｅ）と（ｆ）、（ｇ）と（ｈ）、（ｉ）と（ｊ）は、それぞれ同じ立体形状の側面図と全体斜視図を示している。
例えば図３の（ｃ）と（ｄ）に示すガラスブランクにおいては、その一方の主表面の端部には、傾斜部が形成されている。
プレス法によれば、以上のような湾曲部や傾斜部が主表面に形成されているような３次元の立体形状を実現することができる。
【００３９】
なお、ガラスブランクＧの外形形状は、それが組み込まれる携帯機器の形状、構造等に由来するものであり、図１〜図３に示す例はほんの一例に過ぎない。本発明においては、図１〜図３に示す例に限定する趣旨ではないことは勿論である。
【００４０】
また、例えば、レシーバーホール等のガラスの表面に開口が形成されているものも本発明に係るカバーカラスのガラス基板に含まれる。このような開口は、機械加工等により形成することもできるが、プレス成型によって、外形形状と一緒に開口を形成することができる。この場合、形成された開口の内壁面は前記プレス成型面である。
【００４１】
本発明においては、一対の主表面と、該一対の主表面に隣り合う端面とを有するガラス基板の少なくとも一方の主表面に上記表面コート膜を有するものであればよいが、上述の図２に示される実施の形態のように、対向する一対の主表面のそれぞれに上記表面コート膜を有すること（両面コート）により、片面コートの場合と比べて、ヘーズ値をより低下させ、且つ押圧に対する強度をより向上させることが可能になる。
【００４２】
また、以上の実施の形態では、主にガラスブランクＧ及びカバーガラス１のいずれも３次元の立体形状である場合を説明したが、本発明のカバーガラスは、平面状（２次元的形状）のものであってもよい。すなわち、図４に示すように、プレス法で成型された平面状のガラスブランクＧの表面に、その表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングしてなる表面コート膜３を有するカバーガラス１である。本発明によれば、プレス法により成型された平面状のガラスブランクＧの表面に上記表面コート膜３を形成することにより、ガラスブランクＧの表面の粗さを改善することができるとともに、この表面コート膜３を表面に形成していないガラスブランクＧよりも押圧に対する強度を向上させることができる。
【００４３】
なお、成型されたガラスブランク表面の研削・研磨加工は、全体が３次元形状の場合には２次元形状（平面形状）と比べると技術的困難度が高まり、加工コストも嵩み、場合によってはこのような加工ができないこともあるので、このような後加工が不要で、ガラスブランクの外形形状に拘わらずガラス表面の粗さを改善できる本発明は、特に外形形状が立体形状のカバーガラスに好適である。
【００４４】
なお、携帯機器用途に応じて、上記カバーガラス１の一方の主表面に対して、一層以上の加飾層を設けてもよい。加飾層としては、反射防止コート、アンチグレアコート、ハーフミラーコート、偏光膜などの光学的機能を有する層、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜に代表される透明導電膜などの電気的機能を有する層、印刷層などの審美性を向上させる機能を有する層などが挙げられる。また、複数の加飾層を積層、パターニング加工することで、タッチパネルなどの各種デバイスをガラス基板に形成することもできる。これら加飾層の形成手段としては、蒸着法、スパッタ法等の成膜法、スクリーン印刷等の印刷法などが挙げられる。
【００４５】
次に、以上説明した携帯機器用カバーガラスの製造方法について説明する。
本発明は、対向する一対の主表面と、該一対の主表面に隣合う端面とを有するガラス基板を備える携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、プレス成型法により、一対の主表面と、端面とを有するガラスブランクを作製する工程と、前記ガラスブランクから得られたガラス基板の少なくとも一方の主表面に、当該主表面の表面粗さよりも表面粗さが小さい膜表面をなし、当該主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングして、表面コート膜を形成する工程とを含むことを特徴とするものである。
【００４６】
先ず図５を参照して、本発明におけるプレス成型工程について説明する。図５は、プレス成型工程において用いられるプレス成型装置の平面図である。図５に示されるように、装置１０は、４組のプレスユニット２０，３０，４０，５０と、切断ユニット６０を備える。切断ユニット６０は、溶融ガラス流出口１１から流出する溶融ガラスの経路上に設けられている。装置１０は、切断ユニット６０によって切断されてできる溶融ガラスの塊（以下、適宜「ゴブ」とも呼ぶ。）を落下させ、そのとき、塊の落下経路（空中の移動経路）の両側から、互いに対向する一対の金型の面で挟み込むことにより、ゴブを捕らえてプレスすることによって、ガラスブランクを成型する。
具体的には、図５に示されるように、装置１０は、溶融ガラス流出口１１を中心として、４組のプレスユニット２０，３０，４０及び５０が９０度おきに設けられている。
【００４７】
プレスユニット２０，３０，４０及び５０の各々は、図示しない移動機構によって駆動されて、溶融ガラス流出口１１に対して進退可能となっている。すなわち、溶融ガラス流出口１１の真下に位置するキャッチ位置（図５においてプレスユニット４０が実線で描かれている位置）と、溶融ガラス流出口１１から離れた退避位置（図５において、プレスユニット２０，３０及び５０が実線で描かれている位置、及びプレスユニット４０が破線で描かれている位置）との間で移動可能となっている。
【００４８】
切断ユニット６０は、キャッチ位置（プレスユニットによるゴブの捕獲位置）と溶融ガラス流出口１１との間の溶融ガラスの経路上に設けられ、溶融ガラス流出口１１から流出される溶融ガラスを適量に切り出して溶融ガラスの塊を形成する。切断ユニット６０は、一対の切断刃６１及び６２を有する。切断刃６１及び６２は、一定のタイミングで溶融ガラスの経路上で交差するように駆動され、切断刃６１及び６２が交差したとき、溶融ガラスが切り出されてゴブが得られる。得られたゴブは、キャッチ位置に向かって落下する。
【００４９】
プレスユニット２０は、第１の金型２１、第２の金型２２、第１駆動部２３及び第２駆動部２４を有する。第１の金型２１と第２の金型２２の各々は、ゴブをプレス成型するための面を有するプレート状の部材である。この２つの面の法線方向が略水平方向となり、この２つの面が互いに平行に対向するよう配置されている。第１駆動部２３は、第１の金型２１を第２の金型２２に対して進退させる。一方、第２駆動部２４は、第２の金型２２を第１の金型２１に対して進退させる。第１駆動部２３及び第２駆動部２４は、例えばエアシリンダやソレノイドとコイルバネを組み合わせた機構など、第１の金型２１と第２の金型２２とを急速に近接させる機構を有する。
なお、プレスユニット３０，４０及び５０の構造は、プレスユニット２０と同様であるため、説明は省略する。
【００５０】
プレスユニットの各々は、キャッチ位置に移動した後、第１駆動部と第２駆動部の駆動により、落下するゴブを第１の金型と第２の金型の間に挟み込んで成型するとともに急速冷却し、所定の形状のガラスブランクＧを作製する。次に、プレスユニットは退避位置に移動した後、第１の金型と第２の金型を引き離し、成型されたガラスブランクＧを落下させる。プレスユニット２０，３０，４０及び５０の退避位置の下には、第１コンベア７１、第２コンベア７２、第３コンベア７３及び第４コンベア７４が設けられている。第１〜第４コンベア７１〜７４の各々は、対応する各プレスユニットから落下するガラスブランクＧを受け止めて図示しない次工程の装置にガラスブランクＧを搬送する。
【００５１】
装置１０では、プレスユニット２０，３０，４０及び５０が、順番にキャッチ位置に移動して、ゴブを挟み込んで退避位置に移動するよう構成されているため、各プレスユニットでのガラスブランクＧの冷却を待たずに、連続的にガラスブランクＧの成型を行うことができる。
【００５２】
図６（ａ）〜（ｃ）は、装置１０を用いたプレス成型工程をより具体的に示すものである。図６（ａ）は、ゴブを作る以前の状態を示す図であり、同図（ｂ）は、切断ユニット６０によってゴブが作られた状態を示す図であり、同図（ｃ）は、ゴブをプレスすることによりガラスブランクＧが成型された状態を示す図である。
【００５３】
図６（ａ）に示されるように、溶融ガラス流出口１１から、溶融ガラス材料Ｌｇが連続的に流出される。このとき、所定のタイミングで切断ユニット６０を駆動し、切断刃６１及び６２によって溶融ガラス材料Ｌｇを切断する。これにより、図６（ｂ）に示すように、切断された溶融ガラスは、その表面張力によって、略球状のゴブＧｇとなる。溶融ガラス材料Ｌｇの時間当たりの流出量及び切断ユニット６０の駆動間隔の調整は、目標とするガラスブランクＧの大きさ、板厚などから定まる体積に応じて適宜行われればよい。また、溶融ガラス材料Ｌｇの成型時の粘度についても適宜設定されればよいが、通常、ゴブ形成性、プレス成型性、脱型性などの観点からは、溶融ガラスの成型時の粘度が、１０５dPa・s以下であることが好適である。
【００５４】
作られたゴブＧｇは、プレスユニット２０の第１の金型２１と第２の金型２２の隙間に向かって落下する。このとき、ゴブＧｇが第１の金型２１と第２の金型２２の隙間に入るタイミングで、第１の金型２１と第２の金型２２が互いに近づくように、第１駆動部２３及び第２駆動部２４が駆動される。これにより、図６（ｃ）に示すように、第１の金型２１と第２の金型２２の間にゴブＧｇがキャッチされる。さらに、第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型２２のプレス面２２ａとが微小な間隔にて近接した状態になり、第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型２２のプレス面２２ａの間に挟み込まれたゴブＧｇが、所定の立体形状に成型される。なお、このときの第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型２２のプレス面２２ａの間隔を一定に維持するために、第１の金型２１のプレス面２１ａ及び第２の金型２２のプレス面２２ａにはそれぞれ、当接部２１ｂ及び２２ｂが設けられている。すなわち、これら当接部２１ｂと２２ｂが当接することによって、第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型２２のプレス面２２ａの間隔は一定に保たれた空間が作られる。
【００５５】
第１の金型２１のプレス面２１ａ及び第２の金型２２のプレス面２２ａの各々の形状は、成型により得られる前記ガラスブランクの前記一対の主表面の形状に対応している。図６では、一例として前述の図１に示す立体形状のガラスブランクＧを形成する場合について示しているが、前述の図４に示すような平面状のガラスブランクＧを形成する場合には、それに対応するプレス面形状とすればよい。
【００５６】
また、第１の金型２１及び第２の金型２２には、温度調節機構（図示せず）が設けられおり、第１の金型２１及び第２の金型２２の温度は、溶融ガラスＬｇのガラス転移温度（Ｔｇ）よりも十分に低い温度に保持されている。
【００５７】
さらに、第１の金型２１及び第２の金型２２には、例えばヒートシンクや冷媒配管等、ゴブのプレス成形中におけるゴブＧｇの冷却速度を高めるための冷却手段（図示せず）が設けられている。また、冷却手段は、第１及び第２の金型２１，２２のプレス成形面の裏全面に接するように配置されている。さらに、冷却手段は、第１及び第２の金型２１，２２よりも高い熱伝導率を有する部材から構成されていることが好ましい。例えば、第１及び第２の金型２１，２２が超硬合金（例えばＶＭ４０）から構成されている場合には、冷却手段は、銅、銅合金、アルミニウム又はアルミニウム合金等から構成されてよい。このように、冷却手段が、第１及び第２の金型２１，２２より高い熱伝導率を有することにより、ゴブＧｇから第１及び第２の金型２１，２２に伝わる熱を効率良く外部に排出することが可能になる。
【００５８】
また、超硬合金（ＶＭ４０）の熱伝導率は７１（Ｗ／ｍ・Ｋ）であり、銅の熱伝導率は４００（Ｗ／ｍ・Ｋ）である。冷却手段を構成する部材は、第１及び第２の金型２１，２２を構成する金属の熱伝導率、硬度、厚み寸法等に応じて適宜選択されてよい。また、第１及び第２の金型２１，２２は、プレスに耐えうる強度が必要であるため、冷却手段と一体化せずに形成されることが好ましい。なお、プレスユニット３０，４０及び５０の構造は、プレスユニット２０と同様であるため、説明は省略する。
【００５９】
この冷却手段によって、ゴブＧｇから金型２１，２２への熱交換が促進され、ゴブＧｇのプレス成形の際に、ガラスブランクＧの一対の主表面に圧縮応力層（物理強化による圧縮応力層）が形成される。
【００６０】
なお、ゴブＧｇをプレス成型する際の第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型２２のプレス面２２ａの対向位置における温度差と、プレス成型後に得られるガラスブランクの平坦度との間には相関関係が存在する。つまり、第１の金型２１のプレス面２１ａと第２の金型のプレス面２２ａの対向位置における温度差が小さいほど、プレス成型後に得られるガラスブランクの平坦度は良好なものとなる。これは、一対の金型の間の温度がより近い場合には、高温のゴブが金型のプレス面に接触して急激に冷却するときに熱的平衡が実現されるため、冷却段階での一対の金型間での微小な熱変形度合いの差に起因して生じ得るガラスブランクの平坦度の低下をより抑制することができるためである。
【００６１】
そこで、この相関関係を予め求めておくことにより、所望の平坦度を実現するための一対の金型間の温度差の最大値が分かる。そこで、一対の金型間の温度差をその最大値以下となるように制御することで、所望の平坦度を実現することができる。例えば所望の立体形状を有するガラスブランクを形成する場合、平坦部を有する形状で、その平坦部の平坦度が所定値以下であることが要求される場合には、上述の一対の金型間の温度差の制御が有効である。
【００６２】
また、装置１０では、ゴブＧｇが第１の金型２１のプレス面２１ａ又は第２の金型２２のプレス面２２ａに接触してから、第１の金型２１と第２の金型２２とがゴブＧｇを完全に閉じ込める状態になるまでの時間は極めて短い。このため、ゴブＧｇは極めて短時間のうちに第１の金型２１のプレス面２１ａ及び第２の金型２２のプレス面２２ａに沿って広がって成型され、さらに急激に冷却されて非晶質のガラスとして固化する。これによってガラスブランクＧが作製される。
【００６３】
以上のように第１の金型２１と第２の金型２２が閉じられた後、プレスユニット２０は速やかに退避位置に移動し、代わって、他のプレスユニット３０がキャッチ位置に移動し、このプレスユニット３０によってゴブＧｇのプレス成型が行われる。
なお、上記切断ユニット６０を用いずに、上記ゴブ成型型８０を溶融ガラス材料Ｌｇの経路に沿って上流側あるいは下流側方向に移動させる移動機構を用いてもよい。
【００６４】
上記ガラスブランクＧそのものをカバーガラスの基材であるガラス基板としてもよい。或いは、上記ガラスブランクＧに対して、例えば必要に応じて端面の研磨やエッチング処理などの加工を施すことによりカバーガラスのガラス基板としてもよい。
【００６５】
次に、上記のようにしてガラスブランクＧから得られたガラス基板に対して化学強化処理を行う。
化学強化処理の方法としては、例えば、ガラス転移点の温度を超えない温度領域、例えば摂氏３００度以上５００度以下の温度で、イオン交換を行う低温型イオン交換法などが好ましい。化学強化処理とは、溶融させた化学強化塩とガラス基板とを接触させることにより、化学強化塩中の相対的に大きな原子半径のアルカリ金属元素と、ガラス基板中の相対的に小さな原子半径のアルカリ金属元素とをイオン交換し、ガラス基板の表層に該イオン半径の大きなアルカリ金属元素を浸透させ、ガラス基板の表面に圧縮応力を生じさせる処理のことである。化学強化塩としては、硝酸カリウムや硝酸ナトリウムなどのアルカリ金属硝酸を好ましく用いることができる。化学強化処理されたガラス基板は強度が向上し耐衝撃性に優れているので、衝撃、押圧が加わり高い強度が必要な携帯機器に用いられるカバーガラスには好適である。
【００６６】
そして、化学強化されたガラス基板に対して、その主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制しうるコーティング材料をコーティングして表面コート膜３を形成する。この表面コート膜３は、ガラス基板の主表面の表面粗さＲａよりも小さい表面粗さＲａの膜表面を形成している。このコーティング材料としては、ガラス基板との屈折率の差が±５％以内である材料を用いることが、ガラス基板の主表面の表面凹凸での光の散乱を抑制するために好適である。また、コーティング材料の例としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂、アセタール樹脂、フェノール樹脂、メラニン樹脂、エポキシ樹脂、ジエン重合樹脂、ポリオレフィン、ポリハロゲン化オレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリビニルアルコール、ポリエーテルエーテルケトンからなる群から選ばれる高分子を有する材料を用いることができる。また、ガラスとの密着性を上げるために、シロキサン結合を有する化合物を適宜添加しても良い。
【００６７】
コーティング方法としては、特に限定されないが、例えばスピンコート法、ディップ法、スプレー塗布法などが挙げられる。コーティング後は、例えば１５０℃度程度の加熱処理（ベーク処理）を行うことが好ましい。
【００６８】
また、このようにして携帯機器用カバーガラスが作成され、更に必要に応じて前述の加飾層がカバーガラスに任意に形成される。
【００６９】
以上説明したように、本発明の携帯機器用カバーガラス及びその製造方法によれば、プレス法により成型されたプレス品の表面粗さを改善するとともに押圧に対する強度を向上させた携帯機器用カバーガラスを得ることができる。
【００７０】
なお、上述の実施形態では、ダイレクトプレス法によりガラスブランクを作成し、その表面に表面コート膜を形成した場合について説明したが、平板状のガラス基板を加熱して曲げるリヒートプレス法により形成されたガラスブランクのプレス成形面である主表面に対して、表面コート膜を形成する場合にも、本発明を適用することができる。ただし、立体的形状のカバーガラスを製造する場合には、溶融ガラスをプレスするダイレクトプレス方式の方が、リヒートプレス法に比べて、平板状のガラス基板の加熱工程が不要であることから、製造効率を高めることができる点で好ましい。
【実施例】
【００７１】
以下に具体的実施例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
本実施例では、以下のプレス成型工程を経てガラスブランクを作製し、次いでこのガラスブランクからガラス基板を得て、そのガラス基板に対して化学強化を施した。さらに化学強化されたガラス基板の表面に表面コート膜を形成して、携帯機器用カバーガラスを製造した。
【００７２】
［プレス成型工程］
ガラス組成として、ＳｉＯ２：６２．５〜６４．５重量％、Ａｌ２Ｏ３：１３〜１５重量％、Ｌｉ２Ｏ：５〜７重量％、Ｎａ２Ｏ：９．５〜１１．５重量％、ＺｒＯ２：５〜７重量％を含有する溶融ガラス材料を準備し、前述の図５、図６の装置を用いたプレス法により、前述の図４に示すような平面状（一対の主表面が互いに厚さ方向で対称）のガラスブランクを作製した。
【００７３】
なお、溶融ガラス流出口から流出される溶融ガラス材料の温度は１３００℃、粘度は１０３dPa・s以下となるように調節した。また、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の表面粗さは、算術平均粗さＲａ（ＪＩＳＢ０６０１規定）で０．００５〜０．０１０μｍとし、表面粗さの比較的大きな（表面状態：粗）ガラスブランクを作製した。また、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の温度は４００℃〜５００℃とし、各金型間の温度差は１０℃以内となるように制御した。また、プレス時の荷重は、３０００ｋｇｆで、ガラスの温度がガラス転移温度（Ｔｇ）以下となるまで約３〜３０秒プレスした。ここで、プレス後のガラスブランクの主表面の表面粗さを後述の方法により測定した。
【００７４】
［化学強化工程］
次に、得られたガラスブランクに対して外形加工を施してガラス基板とし、そのガラス基板に対して化学強化を施した。化学強化は硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合した化学強化液を用意し、この化学強化液を３８０℃に加熱し、上記ガラス基板を約４時間浸漬して化学強化処理を行った。化学強化を終えたガラス基板を硫酸、中性洗剤、純粋、純粋、ＩＰＡ、ＩＰＡ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に順次浸漬して、超音波洗浄し、乾燥した。
【００７５】
［表面コート膜形成工程］
次に、上記化学強化を終えたガラス基板に対して、スピンコート法によって、有機ケイ素化合物を含む屈折率１．５２のコーティング材料を塗布し、１５０℃で加熱乾燥した。塗布膜厚は３μｍとした。なお、ガラス基板の屈折率（Nｄ）は１．５０である。
【００７６】
こうして本実施例の携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製したカバーガラスについて、主表面のヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。測定方法は以下のとおりである。
（ヘーズ値）
上記ヘーズ値は、（有）東京電色製、オートマーキングヘーズメータＴＣ−ＨIIIＤＰＫ／IIで計測し、ＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した。
（表面粗さ）
表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１により規定される算術平均粗さＲａである。また、表面粗さＲａは、日本Ｖｅｅｃｏ社製走査型プローブ顕微鏡（原子間力顕微鏡；ＡＦＭ）ナノスコープで計測しＪＩＳ  Ｒ１６８３：２００７で規定される方法で算出した。本実施例においては、１μｍ×１μｍ角の測定エリアにおいて、５１２×５１２ピクセルの解像度で測定したときの算術平均粗さＲａを用いた。
【００７７】
（静圧強度）
また、本実施例のカバーガラスの静圧強度について、強度測定機（アイコーエンジニアリング(株)、大型卓上荷重測定器 ＭＯＤＥＬ−１３１１ＶＲＷ）と、図７に示すような受け治具８１と押し治具８２とを組み合わせたものを用いて測定した。具体的には、図７（ａ）に示す外径４５ｍｍ、内径３５ｍｍのリング状のステンレス製受け冶具８１の上に、測定対象のカバーガラス１を載置し、その上方から、図７（ｂ）に示す外径１３ｍｍ、内径３ｍｍの円筒状のステンレス製の押し冶具８２で押圧し（図７（ｃ）参照）、カバーガラスが割れた際の破壊加重（Ｎ）を静圧強度として測定した。
以上の結果を纏めて以下の表１に示した。
【００７８】
（実施例２）
実施例１の表面コート膜形成工程における塗布膜厚を１１μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００７９】
（実施例３）
実施例１のプレス成型工程において、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の表面粗さを、算術平均粗さＲａで０．００１μｍとし、表面粗さの比較的小さな（表面状態：細）ガラスブランクを作製したこと以外は実施例１と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８０】
（実施例４）
表面コート膜形成工程における塗布膜厚を１１μｍとしたこと以外は実施例３と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８１】
（比較例１）
実施例１の表面コート膜形成工程を行わなかった（省いた）こと以外は実施例１と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８２】
（比較例２）
表面コート膜形成工程を行わなかった（省いた）こと以外は実施例３と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８３】
（比較例３）
実施例１のプレス成型工程の後、表面コート膜形成に替えて、ガラス基板の表面研磨を行い、化学強化工程を行った。表面研磨の具体的な方法は、ナイロン製のブラシを用いてＣｅＯ３を噴霧しながらバフ研磨を行った。
これ以外は実施例１と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８４】
（比較例４）
実施例３のプレス成型工程の後、表面コート膜形成に替えて、カバーガラスの表面研磨を行い、化学強化工程を行った。研磨方法は比較例３と同様にして行った。
これ以外は実施例３と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表１に示した。
【００８５】
【表１】
2014139113.tif 000003
【００８６】
上記表１の結果から、本発明によれば、プレス成型品（比較例１，２）に表面樹脂コートを施すことにより（実施例１〜４）、プレス成型品の表面状態が粗い（粗さ（プレス後Ｒａ）が大きい場合）、細かい（粗さが小さい場合）のいずれの場合においても、プレス成型品の表面粗さを改善することができるとともに静圧強度も向上させることができることがわかる。
一方、上記プレス成型品の表面を研磨して表面粗さを改善すると（比較例３，４）、プレス成型品よりも強度が低下してしまう。
従って、以上のことから本発明に係るプレス成型品の表面に樹脂コートを施した携帯機器用カバーガラスが優れた効果を有することは明らかである。
【００８７】
（実施例５）
本実施例では、以下のプレス成型工程を経てガラスブランクを作製した。
ガラス組成として、ＳｉＯ２：６２．５〜６４．５重量％、Ａｌ２Ｏ３：１３〜１５重量％、Ｌｉ２Ｏ：５〜７重量％、Ｎａ２Ｏ：９．５〜１１．５重量％、ＺｒＯ２：５〜７重量％を含有する溶融ガラス材料を準備し、前述の図５、図６の装置を用いたプレス法により、前述の図１に示す立体形状を有するガラスブランクを作製した。
なお、溶融ガラス流出口から流出される溶融ガラス材料の温度は１３００℃、粘度は１０３dPa・s以下となるように調節した。また、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．００５〜０．０１０μｍとし、表面粗さの比較的大きな（表面状態：粗）ガラスブランクを作製した。また、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の温度は４００℃〜５００℃とし、各金型間の温度差は１０℃以内となるように制御した。また、プレス時の荷重は、３０００ｋｇｆで、ガラスの温度がガラス転移温度（Ｔｇ）以下となるまで約３〜３０秒プレスした。
【００８８】
次いでこのガラスブランクから得られたガラス基板に対して、実施例１と同様にして化学強化を施した。さらに化学強化されたガラス基板の表面に実施例１と同様の表面コート膜（塗布膜厚３μｍ）を形成して、本実施例の携帯機器用カバーガラスを製造した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００８９】
（実施例６）
実施例５の表面コート膜形成工程における塗布膜厚を１１μｍとしたこと以外は実施例５と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９０】
（実施例７）
実施例５のプレス成型工程において、第１の金型及び第２の金型の各々のプレス面の表面粗さを、算術平均粗さＲａで０．００１μｍとし、表面粗さの比較的小さな（表面状態：細）ガラスブランクを作製したこと以外は実施例５と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９１】
（実施例８）
表面コート膜形成工程における塗布膜厚を１１μｍとしたこと以外は実施例７と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本実施例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９２】
（比較例５）
実施例５の表面コート膜形成工程を行わなかった（省いた）こと以外は実施例５と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９３】
（比較例６）
表面コート膜形成工程を行わなかった（省いた）こと以外は実施例７と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９４】
（比較例７）
実施例５のプレス成型工程の後、表面コート膜形成に替えて、ガラス基板の表面研磨を行い、化学強化工程を行った。研磨方法は比較例３と同様にして行った。
これ以外は実施例５と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９５】
（比較例８）
実施例７のプレス成型工程の後、表面コート膜形成に替えて、ガラス基板の表面研磨を行い、化学強化工程を行った。研磨方法は比較例３と同様にして行った。
これ以外は実施例７と同様にして携帯機器用カバーガラスを作製した。
作製した本比較例のカバーガラスについて、実施例１と同様にしてヘーズ値及び表面粗さ、並びに静圧強度を測定した。結果を以下の表２に示した。
【００９６】
【表２】
2014139113.tif 000004
【００９７】
上記表２の結果から、以下のことがわかる。
上記プレス成型品（比較例５，６）の表面を研磨して表面粗さを改善すると（比較例７，８）、プレス成型品よりも強度が低下してしまう。また、プレス成型品の立体形状によっては、研磨すること自体が困難な場合もある。
これに対し、本発明によれば、所望の立体形状を有するプレス成型品においても、プレス成型品（比較例５，６）に表面樹脂コートを施すことにより（実施例５〜８）、プレス成型品の表面状態が粗い（粗さ（プレス後Ｒａ）が大きい）場合、細かい（粗さが小さい）場合のいずれの場合においても、プレス成型品の表面粗さを改善することができるとともに静圧強度も向上させることができることがわかる。また、本発明は、特に所望の立体形状を有する携帯機器用カバーガラスの製造に好適である。
従って、以上のことから本発明に係るプレス成型品の表面に樹脂コートを施した携帯機器用カバーガラスが優れた効果を有することは明らかである。
【符号の説明】
【００９８】
１  携帯機器用カバーガラス
１Ａ，１Ｂ  カバーガラスの一対の主表面
１Ｃ  カバーガラスの端面
３  表面コート膜
Ｇ  ガラスブランク
１０  プレス装置
２０，３０，４０，５０  プレスユニット
２１  第１の金型
２２  第２の金型
６０  切断ユニット
【図１】
2014139113.tif 000005
【図２】
2014139113.tif 000006
【図３】
2014139113.tif 000007
【図４】
2014139113.tif 000008
【図５】
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【図６】
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【図７】
2014139113.tif 000011