(57)【要約】【課題】 電極箔及び活物質層が帯状をなす電池において、幅方向の端部で活物質層が電極箔から剥離するのを防止した電池の製造方法を提供すること。【解決手段】電池１００の製造方法は、工程用電極箔１３２ｘ上に結着剤１３６を含む電極ペーストを塗工して電極ペースト層１３３ｐを形成する塗工工程と、電極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させて工程用活物質層１３３ｘを形成する工程であって、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈを加熱し、工程用電極箔１３２ｘを介して電極ペースト層１３３ｐの第１中央領域１３３ｐ１を加熱すると共に、熱風ＮＦを電極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２に吹き付ける加熱乾燥工程とを備える。【選択図】図５
2014035992.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の電極箔上に帯状で結着剤を含む活物質層が形成された電極板を備える電池の製造方法であって、
前記電極箔を幅方向に一又は複数条分並べた幅寸法を有する帯状の工程用電極箔上に、前記結着剤を含む電極ペーストを塗工して、前記活物質層の一又は二条分の幅寸法を有する、一又は複数条の帯状の電極ペースト層を形成する塗工工程と、
前記電極ペースト層を加熱乾燥させて、一又は複数条の帯状の工程用活物質層を形成する加熱乾燥工程であって、
前記電極ペースト層を形成した前記工程用電極箔を搬送する搬送ローラのうち、前記電極ペースト層のうち幅方向中央の第１中央領域に対向する対向部の表面部を加熱し、前記工程用電極箔を介して前記第１中央領域を加熱すると共に、
熱風を、前記電極ペースト層のうち幅方向中央の第２中央領域に吹き付ける
加熱乾燥工程と、を備える
電池の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電池の製造方法であって、
前記電極ペースト層の幅をＬとし、前記第１中央領域の幅をＬａとし、前記第２中央領域の幅をＬｂとしたとき、
０．５≦Ｌａ／Ｌ≦０．８、かつ、０．５≦Ｌｂ／Ｌ≦０．８を満たす
電池の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の電池の製造方法であって、
前記搬送ローラは、
前記対向部の前記表面部が、前記搬送ローラのうち前記対向部以外の部位の表面部の材質よりも熱伝導率の大きな材質からなる
電池の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の電池の製造方法であって、
前記工程用活物質層のうち、厚み方向の中央よりも前記工程用活物質層の表面をなす側を表面側部、前記工程用電極箔側を箔側部とし、
前記工程用活物質層における前記結着剤の前記厚み方向の偏りを示すマイグレーション指数Ｋを、前記表面側部における前記結着剤の含有濃度Ｂｄと前記箔側部における前記結着剤の含有濃度Ｂｅとの比（Ｋ＝Ｂｄ／Ｂｅ）としたとき、
前記加熱乾燥工程は、
前記工程用活物質層を幅方向に５等分したときの帯状の各部位についての前記マイグレーション指数Ｋの標準偏差σが、０．２０以下となる形態に、前記工程用活物質層を形成する工程である
電池の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の電池の製造方法であって、
前記加熱乾燥工程は、
前記熱風を、前記電極ペースト層の長手方向に沿い、かつ、前記電極ペースト層に対して斜めに当たる向きで吹き付ける工程である
電池の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の電池の製造方法であって、
前記加熱乾燥工程は、
前記熱風を、前記工程用電極箔の進行方向に対して逆向きに吹き付ける工程である
電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状の電極箔上に帯状で結着剤を含む活物質層が形成された電極板を備える電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電極箔上に結着剤を含む活物質層が形成された電極板を備える電池が知られている。この活物質層は、電極箔上に結着剤を含む電極ペーストを塗工して電極ペースト層を形成し、これを加熱乾燥させることによって形成する。その際、結着剤の厚み方向の偏り(結着剤の厚み方向のマイグレーション）、具体的には、活物質層の表面側ほど結着剤が多くなる厚み方向の偏りが生じ得る。この結着剤のマイグレーションは、溶媒が電極ペースト層の表面から蒸発するのに伴って、電極ペースト層内の溶媒の移動と共に結着剤も表面側に移動することによって生じると考えられる。
【０００３】
このような結着剤のマイグレーションが活物質層に生じた電池では、活物質層の電極箔近傍において結着剤が少ないために、活物質層の剥離強度が小さくなる。このため、電池の組立時や使用時に、活物質層が電極箔から剥離し易かった。一方、活物質層の剥離強度を大きくするために結着剤の配合量を増やすと、活物質層の反応抵抗が増加するので、結着剤の配合量は適切な量に抑えたい。
【０００４】
そこで、特許文献１では、活物質層における結着剤の厚み方向のマイグレーションを抑制する製造方法が提案されている。即ち、特許文献１では、集電体シート（電極箔）に塗布された電極活物質ペースト（電極ペースト層）を乾燥させるペースト乾燥工程において、塗布した電極活物質ペースト（電極ペースト層）に、加湿された熱風を吹き付けた後、乾燥した熱風を吹き付けることで、結着剤のマイグレーションを抑制することが開示されている（特許文献１の特許請求の範囲等を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３１９１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、本発明者の研究によれば、電極箔及び活物質層が帯状をなす電極板を有する電池では、活物質層における結着剤の厚み方向のマイグレーションは、活物質層の場所に拘わらず均一に生じるのではなく、活物質層の幅方向で大きく異なることが判ってきた。具体的には、結着剤のマイグレーションが、活物質層の幅方向の中央部よりも端部で大きく生じることが判った。塗工された電極ペースト層を加熱乾燥させて活物質層を形成する際、電極ペースト層の幅方向の両端部では、電極ペースト層の主表面から熱が加わるだけでなく、側面（端面）からも熱が加わる。また、側面（端面）の分だけ表面積が大きくなる。このため、幅方向の両端部では、中央部よりも乾燥が早く、結着剤のマイグレーションが大きくなりがちであると考えられる。このような電池では、幅方向の端部で活物質層の剥離強度が小さくなるため、電池の組立時や使用時に、この端部で活物質層が電極箔から剥離し易い。
【０００７】
しかしながら、前述の特許文献１に示された製造方法は、電極ペースト層全体（活物質層全体）に作用するものである。このため、活物質層の幅方向で結着剤の厚み方向のマイグレーションが異なる電池について、これらの方法を採用しても、幅方向の端部で活物質層の剥離強度が小さくなるのを防止することができない。
【０００８】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電極箔及び活物質層が帯状をなす電極板を有する電池において、幅方向の端部で活物質層が電極箔から剥離するのを防止した電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、帯状の電極箔上に帯状で結着剤を含む活物質層が形成された電極板を備える電池の製造方法であって、前記電極箔を幅方向に一又は複数条分並べた幅寸法を有する帯状の工程用電極箔上に、前記結着剤を含む電極ペーストを塗工して、前記活物質層の一又は二条分の幅寸法を有する、一又は複数条の帯状の電極ペースト層を形成する塗工工程と、前記電極ペースト層を加熱乾燥させて、一又は複数条の帯状の工程用活物質層を形成する加熱乾燥工程であって、前記電極ペースト層を形成した前記工程用電極箔を搬送する搬送ローラのうち、前記電極ペースト層のうち幅方向中央の第１中央領域に対向する対向部の表面部を加熱し、前記工程用電極箔を介して前記第１中央領域を加熱すると共に、熱風を、前記電極ペースト層のうち幅方向中央の第２中央領域に吹き付ける加熱乾燥工程と、を備える電池の製造方法である。
【００１０】
この電池の製造方法によれば、加熱乾燥工程において、搬送ローラの幅方向全体を一様に加熱するのではなく、搬送ローラのうち対向部の表面部を加熱して、電極ペースト層の第１中央領域を加熱する。またこれと共に、熱風を、電極ペースト層の幅方向全体に一様に吹き付けるのではなく、電極ペースト層の第２中央領域に向けて吹き付ける。このようにすることで、電極ペースト層の幅方向の両端部は、搬送ローラ及び熱風による加熱がされ難い。このため、電極ペースト層の両端部で乾燥が早く進行するのを防止でき、両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが大きく生じるのを防止できる。従って、幅方向の端部で活物質層が電極箔から剥離するのを防止した電池を、容易に製造できる。
【００１１】
更に、上記の電池の製造方法であって、前記電極ペースト層の幅をＬとし、前記第１中央領域の幅をＬａとし、前記第２中央領域の幅をＬｂとしたとき、０．５≦Ｌａ／Ｌ≦０．８、かつ、０．５≦Ｌｂ／Ｌ≦０．８を満たす電池の製造方法とすると良い。
【００１２】
第１中央領域の幅Ｌａ或いは第２中央領域の幅Ｌｂが小さ過ぎると、具体的には、Ｌａ／Ｌ＜０．５、或いは、Ｌｂ／Ｌ＜０．５であると、電極ペースト層を加熱乾燥させて工程用活物質層を形成するのに時間が掛かりがちである。一方、第１中央領域の幅Ｌａ或いは第２中央領域の幅Ｌｂが大き過ぎると、具体的には、Ｌａ／Ｌ＞０．８、或いは、Ｌｂ／Ｌ＞０．８であると、電極ペースト層の幅方向の両端部が、搬送ローラ或いは熱風により加熱され易くなり、両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが生じ易くなる。
【００１３】
これに対し、上述の製造方法では、Ｌａ／Ｌ≧０．５、かつ、Ｌｂ／Ｌ≧０．５とするので、電極ペースト層を適切に乾燥させて工程用活物質層を形成できる。また、Ｌａ／Ｌ≦０．８、かつ、Ｌｂ／Ｌ≦０．８とするので、電極ペースト層の幅方向の両端部が搬送ローラ及び熱風により加熱されるのを確実に抑制でき、両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００１４】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記搬送ローラは、前記対向部の前記表面部が、前記搬送ローラのうち前記対向部以外の部位の表面部の材質よりも熱伝導率の大きな材質からなる電池の製造方法とすると良い。
【００１５】
搬送ローラのうち対向部の表面部を熱伝導率の高い材質により形成することで、電極ペースト層の第１中央領域を効率良く加熱できる。一方、搬送ローラのうち対向部以外の部位の表面部を熱伝導率の低い材質により形成することで、この部位に対向部の熱が伝わり難くなるので、電極ペースト層の幅方向の両端部は搬送ローラから加熱され難い。これにより、電極ペースト層を確実に乾燥させて工程用活物質層を形成できると共に、電極ペースト層の幅方向の両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００１６】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記工程用活物質層のうち、厚み方向の中央よりも前記工程用活物質層の表面をなす側を表面側部、前記工程用電極箔側を箔側部とし、前記工程用活物質層における前記結着剤の前記厚み方向の偏りを示すマイグレーション指数Ｋを、前記表面側部における前記結着剤の含有濃度Ｂｄと前記箔側部における前記結着剤の含有濃度Ｂｅとの比（Ｋ＝Ｂｄ／Ｂｅ）としたとき、前記加熱乾燥工程は、前記工程用活物質層を幅方向に５等分したときの帯状の各部位についての前記マイグレーション指数Ｋの標準偏差σが、０．２０以下となる形態に、前記工程用活物質層を形成する工程である電池の製造方法とすると良い。
【００１７】
幅方向に５等分したときの帯状の各部位についてのマイグレーション指数Ｋの標準偏差σが０．２０以下とされた工程用活物質層は、結着剤の厚み方向の偏りが幅方向について特に均一である。従って、このような工程用活物質層を加熱乾燥工程で形成することで、幅方向の端部で活物質層が電極箔から剥離するのを防止した電池を、容易かつ確実に製造できる。
【００１８】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記加熱乾燥工程は、前記熱風を、前記電極ペースト層の長手方向に沿い、かつ、前記電極ペースト層に対して斜めに当たる向きで吹き付ける工程である電池の製造方法とすると良い。
【００１９】
加熱乾燥工程において、熱風が電極ペースト層に垂直に当たる向きで熱風を吹き付けた場合、当たった熱風は幅方向に拡がるので、第２中央領域だけでなく、その両側の領域にも熱風が当たり加熱される。すると、第２中央領域だけでなく、その両側の領域でも、溶媒の蒸発が進み、結着剤が表面側へ移動する。このため、電極ペースト層の幅方向の両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが生じ易くなる。
これに対し、上述の電池の製造方法では、加熱乾燥工程において、電極ペースト層の長手方向に沿い、かつ、電極ペースト層に対して斜めに当たる向きで熱風を吹き付けるので、熱風は幅方向に拡がり難く、幅方向の両端部は、熱風による加熱がされ難い。従って、電極ペースト層の幅方向の両端部で結着剤の厚み方向のマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００２０】
更に、上記の電池の製造方法であって、前記加熱乾燥工程は、前記熱風を、前記工程用電極箔の進行方向に対して逆向きに吹き付ける工程である電池の製造方法とすると良い。
【００２１】
加熱乾燥工程において、熱風を電極箔の進行方向に向けて吹き付けた場合、電極ペースト層の第２中央領域の表面から蒸発した溶媒も熱風と共に進行方向に移動する。すると、進行方向前方にこの溶媒を含む熱風が供給されることで、第２中央領域からの溶媒の蒸発が抑制され、全体として第２中央領域の乾燥に時間が掛かりがちである。
これに対し、上述の電池の製造方法では、熱風を電極箔の進行方向に対して逆向きに吹き付けるので、電極ペースト層の第２中央領域から蒸発した溶媒は、熱風と共に進行方向の逆向き（後方）に移動する。この場合には熱風で十分暖まっていない部位に熱風が届くことになるので、第２中央領域からの溶媒の蒸発が抑制されることが少なく、かくして、全体として第２中央領域の乾燥をより早くできる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施形態に係るリチウムイオン二次電池の斜視図である。
【図２】実施形態に係るリチウムイオン二次電池の縦断面図である。
【図３】実施形態に係り、電極体の斜視図である。
【図４】実施形態に係り、正極板及び負極板をセパレータを介して互いに重ねた状態を示す、電極体の展開図である。
【図５】実施形態に係り、加熱乾燥工程において、搬送ローラの対向部を加熱し、工程用負極電極箔を介して負極ペースト層の第１中央領域を加熱すると共に、熱風を負極ペースト層の第２中央領域に吹き付ける様子を示す説明図である。
【図６】実施形態に係り、加熱乾燥工程において、熱風を、工程用負極電極箔の搬送方向とは逆向き、かつ、負極ペースト層に対して斜めに当たる向きに吹き付ける様子を示す説明図である。
【図７】加熱乾燥工程において、熱風が負極ペースト層に垂直に当たる向きに熱風を吹き付ける様子を示す説明図である。
【図８】実施形態に係り、工程用負極電極箔に工程用負極活物質層を形成してできた、幅方向に二条分の負極板が繋がった負極原板の平面図である。
【図９】実施形態に係り、図８に示した負極原板の幅方向の断面図である。
【図１０】比較例１に係り、加熱乾燥工程において、搬送ローラの幅方向全体を加熱し、工程用負極電極箔を介して負極ペースト層の幅方向全体を加熱すると共に、熱風を負極ペースト層の幅方向全体に吹き付ける様子を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係るリチウムイオン二次電池１００（以下、単に電池１００とも言う）を示す。また、図３及び図４に、この電池１００を構成する捲回型の電極体１２０及びこれを展開した状態を示す。なお、以下では、電池１００の厚み方向ＢＨ、幅方向ＣＨ、高さ方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。また、図１及び図２における上方を電池１００の上側、下方を電池１００の下側として説明する。
【００２４】
この電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型の密閉型電池である。この電池１００は、直方体形状の電池ケース１１０と、この電池ケース１１０内に収容された扁平状捲回型の電極体１２０と、電池ケース１１０に支持された正極端子１５０及び負極端子１６０等から構成されている（図１及び図２参照）。また、電池ケース１１０内には、非水系の電解液１１７が保持されている。
【００２５】
電池ケース１１０は、金属（具体的にはアルミニウム）により形成されている。この電池ケース１１０は、上側のみが開口した箱状のケース本体部材１１１と、このケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で溶接されたケース蓋部材１１３とから構成されている（図１及び図２参照）。ケース蓋部材１１３のうち、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の中央付近には、非復帰型の安全弁１１３ｖが設けられている。また、この安全弁１１３ｖの近傍には、電解液１１７を電池ケース１１０内に注入する際に用いられる注液孔１１３ｈが設けられている。この注液孔１１３ｈは、封止部材１１５で気密に封止されている。
【００２６】
また、ケース蓋部材１１３のうち、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の両端近傍には、電池ケース１１０の内部から外部に延出する形態の正極端子（正極端子部材）１５０及び負極端子（負極端子部材）１６０がそれぞれ固設されている。具体的には、これらの端子１５０，１６０は、これらにバスバや圧着端子など電池外の接続端子を締結するためのボルト１５３，１６３と共に、樹脂からなる絶縁部材１５５，１６５を介して、ケース蓋部材１１３に固設されている。
【００２７】
次に、電極体１２０について説明する（図２〜図４参照）。この電極体１２０は、その軸線（捲回軸）ＡＸ（図３参照）が電池１００の幅方向ＣＨと平行となるように横倒しにした状態で、電池ケース１１０内に収容されている（図２参照）。この電極体１２０は、帯状の正極板１２１と帯状の負極板１３１とを、樹脂製の多孔質膜からなる帯状の２枚のセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ねて（図４参照）、軸線ＡＸ周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである（図３参照）。正極板１２１の後述する露出部１２２ｍの一部は、セパレータ１４１，１４１から軸線ＡＸ方向の一方側ＡＣ（図２中、左方、図３中、上方）に渦巻き状をなして突出しており、前述した正極端子（正極端子部材）１５０と接続（溶接）している。また、負極板１３１の後述する露出部１３２ｍの一部は、セパレータ１４１，１４１から軸線ＡＸ方向の他方側ＡＤ（図２中、右方、図３中、下方）に渦巻き状をなして突出しており、前述した負極端子（負極端子部材）１６０と接続（溶接）している。
【００２８】
正極板１２１（図４参照）は、芯材として、アルミニウムからなる帯状の正極電極箔１２２を有する。この正極電極箔１２２の幅方向の一部（図４中、上方）は、長手方向（図４中、左右方向）に帯状に延びる露出部１２２ｍとなっている。一方、この露出部１２２ｍ以外の部分（図４中、下方）の両主面には、それぞれ長手方向に帯状に延びる正極活物質層（正極合剤層）１２３，１２３が形成されている。これらの正極活物質層１２３，１２３は、正極活物質と導電剤と結着剤とからなる。
【００２９】
負極板１３１（図４参照）は、芯材として、銅からなる幅１１５ｍｍの帯状で厚み１４μｍの負極電極箔(電極箔)１３２を有する。この負極電極箔１３２の幅方向ＦＨの一方側ＦＣの一部（図４中、下方）は、長手方向ＥＨ（図４中、左右方向）に幅１５ｍｍの帯状に延びる露出部１３２ｍとなっている。一方、この露出部１３２ｍ以外の部分（図４中、上方）の両主面には、それぞれ長手方向ＥＨに幅１００ｍｍの帯状に延びる負極活物質層（負極合剤層，活物質層）１３３，１３３が形成されている。
【００３０】
これらの負極活物質層１３３，１３３は、それぞれ厚みが０．１５ｍｍであり、場所によらず均一な厚みとなっている。負極活物質層１３３は、負極活物質１３５と結着剤１３６と増粘剤１３７とからなる。本実施形態では、負極活物質１３５として黒鉛、結着剤１３６としてスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、増粘剤１３７としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を用いている。また、負極活物質１３５と結着剤１３６と増粘剤１３７との混合割合は、負極活物質層１３３全体では、重量比で１００：１：１である。この負極活物質層１３３では、厚み方向ＧＨ全体について平均した結着剤１３６の含有濃度（平均含有濃度）Ｂｎが、長手方向ＥＨ及び幅方向ＦＨについて（負極活物質層１３３の拡がり方向について）場所によらず等しくなっている。具体的には、含有濃度Ｂｎ＝０．９８ｗｔ％である。
【００３１】
次いで、上記電池１００の製造方法について説明する。
まず、負極板１３１の製造について述べる。この負極板１３１（後述する正極板１２１も同様である）は、負極板１３１が幅方向ＦＨに二条分繋がると共に長手方向ＥＨに複数繋がった負極原板１３１ｘ（図８及び図９参照）を製造した後に、これを切断して個々の負極板１３１，１３１，…を得る方法により製造する。なお、図８及び図９における一点鎖線は、互いに隣り合う負極板１３１，１３１同士の境界を示している。
【００３２】
具体的には、まず、銅からなる帯状の工程用負極電極箔(工程用電極箔)１３２ｘを用意する（図５参照）。この工程用負極電極箔１３２ｘは、負極電極箔１３２を幅方向ＦＨに二条分並べた幅寸法（具体的には１１５×２＝２３０ｍｍ）を有する帯状である。
また別途、負極活物質１３５、結着剤１３６、増粘剤１３７及び溶媒１３８を含む負極ペースト（電極ペースト）を用意する。具体的には、天然黒鉛（負極活物質）１３５とＳＢＲ（結着剤）１３６とＣＭＣ（増粘剤）１３７とを１００：１：１の重量比で混合し、溶媒１３８（具体的には水）で粘度を調整しながらスラリ（負極ペースト）を作成する。
【００３３】
そして、塗工工程において、前述の工程用負極電極箔１３２ｘのうち、一方の主面の幅方向ＦＨの中央部に、ダイコート法により負極ペーストを塗布して、幅がＬ（具体的には２００ｍｍ）の負極ペースト層（電極ペースト層）１３３ｐ（図５参照）を形成する。
【００３４】
次に、加熱乾燥工程において、この負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させて、帯状の工程用負極活物質層（工程用活物質層）１３３ｘ（図８及び図９参照）を形成する。この工程用負極活物質層１３３ｘは、負極活物質層１３３を幅方向ＦＨに二条分並べた幅寸法（具体的には１００×２＝２００ｍｍ）を有する帯状である。具体的には、この加熱乾燥工程は、第１加熱乾燥ゾーンから第５加熱乾燥ゾーンの５つの加熱乾燥ゾーンが連なる乾燥炉内に、負極ペースト層１３３ｐが形成された工程用負極電極箔１３２ｘを通過させることによって行う。
【００３５】
まず、第１加熱乾燥ゾーンにおいて第１加熱乾燥工程を行う。即ち、図５及び図６に示すように、負極ペースト層１３３ｐを形成した工程用負極電極箔１３２ｘを搬送ローラＨＲ１で搬送しつつ、この搬送ローラＨＲ１で負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させる。この搬送ローラＨＲ１は、幅方向中央に位置する幅がＬａ（具体的には１００ｍｍ）の対向部ＨＲ１１と、その両側に位置する端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３とにより構成されている。対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈは、端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３の表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈよりも熱伝導率の大きな材質により形成されている。具体的には、対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈは、ＳＵＳ３０４（熱伝導率１７Ｗ／ｍ・Ｋ）からなり、端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３の表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈは、ジルコニア（熱伝導率３Ｗ／ｍ・Ｋ）からなる。
【００３６】
この第１加熱乾燥工程では、端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３の表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈを加熱することなく、対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈを１００℃に加熱する。そして、工程用負極電極箔１３２ｘを介して、負極ペースト層１３３ｐのうち幅方向ＦＨ中央に位置する幅がＬａ（具体的には１００ｍｍ）の第１中央領域１３３ｐ１（対向部ＨＲ１１に対向する領域）を搬送しながら加熱する。対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈの加熱は、誘電加熱方式とした。また、対向部ＨＲ１１及び第１中央領域１３３ｐ１の幅Ｌａ（具体的には１００ｍｍ）は、負極ペースト層１３３ｐの幅Ｌ（具体的には２００ｍｍ）に対して、Ｌａ＝０．５Ｌであり、０．５≦Ｌａ／Ｌ≦０．８を満たしている。
【００３７】
また、この第１乾燥工程では、上述のように搬送ローラＨＲ１で負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させるのと同時に、乾燥装置ＫＳ１を用いて、熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐに局所的に吹き付けて、負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させる。具体的には、幅がＬｂ（具体的には１６０ｍｍ）の熱風吹出口ＫＳ１ｒから、負極ペースト層１３３ｐのうち幅方向ＦＨ中央に位置する幅がＬｂ（具体的には１６０ｍｍ）の第２中央領域１３３ｐ２に、８０℃の熱風ＮＦを吹き付けて、負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させる。
【００３８】
その際、熱風ＮＦは、負極ペースト層１３３ｐの長手方向ＥＨに沿い、かつ、負極ペースト層１３３ｐに対して斜めに当たる向きに、更に具体的には、工程用負極電極箔１３２ｘの進行方向ＥＡに対して逆向きに吹き付ける（図６参照）。なお、熱風吹出口ＫＳ１ｒ及び第２中央領域１３３ｐ２の幅Ｌｂ（具体的には１６０ｍｍ）は、負極ペースト層１３３ｐの幅Ｌ（具体的には２００ｍｍ）に対して、Ｌｂ＝０．８Ｌであり、０．５≦Ｌｂ／Ｌ≦０．８を満たしている。
【００３９】
このように搬送ローラＨＲ１及び熱風ＮＦによる局所的な加熱を行うことで、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨの２つの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、搬送ローラＨＲ１及び熱風ＮＦによる加熱がされ難い。このため、第１中央領域１３３ｐ１及び第２中央領域１３３ｐ２では乾燥が促進される一方、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで乾燥が早く進行するのを防止でき、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを防止できる。
【００４０】
また、負極ペースト層１３３ｐ全体の幅Ｌに対し、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１及び負極ペースト層１３３ｐの第１領域１３３ｐ１の幅Ｌａを、Ｌａ／Ｌ≧０．５とすると共に、乾燥装置ＫＳ１の熱風吹出口ＫＳ１ｒ及び負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２の幅Ｌｂを、Ｌａ／Ｌ≧０．５としている。これにより、負極ペースト層１３３ｐを適切に乾燥できる。一方、Ｌａ／Ｌ≦０．８、かつ、Ｌｂ／Ｌ≦０．８としているので、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔが搬送ローラＨＲ１１及び熱風ＮＦにより加熱されるのを確実に抑制できる。
【００４１】
また、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈを、熱伝導率の高い材質（具体的にはＳＵＳ３０４）により形成しているので、これに対向する負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域１３３ｐ１を効率良く加熱できる。一方、搬送ローラＨＲ１の端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３の表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈを、熱伝導率の低い材質（具体的にはジルコニア）により形成しているので、これらの表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈには、対向部ＨＲ１１の熱が伝わり難い。このため、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、搬送ローラＨＲ１１の端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３から加熱され難い。
【００４２】
また、この第１加熱乾燥工程では、負極ペースト層１３３ｐの長手方向ＥＨに沿い、かつ、負極ペースト層１３３ｐに対して斜めに当たる向きで熱風ＮＦを吹き付けるので、熱風ＮＦは幅方向ＦＨに拡がり難い。このため、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、熱風ＮＦによる加熱もされ難い。
また、熱風ＮＦを工程用負極電極箔１３２ｘの進行方向ＥＡに対して逆向きに吹き付けるので、第２中央領域１３３ｐ２から蒸発した溶媒１３８は、熱風ＮＦと共に進行方向ＥＡの逆向き（後方、図６中、左側）に移動する。この熱風ＮＦは、熱風ＮＦで十分暖まっていない部位に届くことになるので、第２中央領域１３３ｐ２からの溶媒１３８の蒸発が抑制されることが少なく、全体として第２中央領域１３３ｐ２の乾燥をより早くできる。
【００４３】
続く、第２加熱乾燥ゾーンにおいて第２加熱乾燥工程を行う。その後、第３加熱乾燥ゾーンにおいて第３加熱乾燥工程を行う。更に、第４加熱乾燥ゾーンにおいて第４加熱乾燥工程を行う。これら第２加熱乾燥工程〜第４加熱乾燥工程は、上述の第１加熱乾燥工程と同様に、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１で負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域１３３ｐ１を加熱すると同時に、乾燥装置ＫＳ１から熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２に吹き付けて、負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させる（図５及び図６参照）。
【００４４】
但し、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈの加熱温度は、上述の第１加熱乾燥工程で１００℃であるのに対し、第２加熱乾燥工程では１１０℃とし、第３加熱乾燥工程では１２０℃とし、第４加熱乾燥工程では１３０℃とする。また、熱風ＮＦの温度は、上述の第１加熱乾燥工程で８０℃であるのに対し、第２加熱乾燥工程では９０℃とし、第３加熱乾燥工程では１００℃とし、第４加熱乾燥工程では１２０℃とする。これら第２加熱乾燥工程〜第４加熱乾燥工程でも、第１加熱乾燥工程と同様に、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで乾燥が早く進行するのを防止して、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを防止できる。
【００４５】
続く、第５加熱乾燥ゾーンにおいて第５加熱乾燥工程を行う。この第５加熱乾燥工程では、搬送ローラＨＲ１による加熱は行わずに、乾燥装置ＫＳ１から熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２に吹き付けることによって、負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させる。この第５加熱乾燥工程における熱風ＮＦの温度は、１３０℃とする。かくして、負極ペースト層１３３ｐから溶媒１３８が完全に蒸発して、工程用負極活物質層１３３ｘが形成される（図８及び図９参照）。
【００４６】
このようにして形成された工程用負極活物質層１３３ｘは、以下の特性を有する。即ち、工程用負極活物質層１３３ｘのうち、厚み方向ＧＨの中央よりも工程用負極活物質層１３３ｘの表面１３３ｘｆをなす側を表面側部１３３ｘｄ、工程用負極電極箔１３２ｘ側を箔側部１３３ｘｅとする（図９参照）。そして、工程用負極活物質層１３３ｘにおける結着剤１３６の厚み方向ＧＨの偏りを示すマイグレーション指数Ｋを、表面側部１３３ｘｄにおける結着剤１３６の含有濃度Ｂｄと箔側部１３３ｘｅにおける結着剤１３６の含有濃度Ｂｅとの比（Ｋ＝Ｂｄ／Ｂｅ）で定義する。また、工程用負極活物質層１３３ｘを、その幅方向ＦＨについて、幅４０ｍｍの帯状の第１部位１３３１〜第５部位１３３５の各部位に５等分する。すると、この工程用負極活物質層１３３ｘでは、第１部位１３３１〜第５部位１３３５の各部位についてのマイグレーション指数Ｋの標準偏差σが、０．２０以下、具体的には０．０５となっている。
【００４７】
なお、表面側部１３３ｘｄ及び箔側部１３３ｘｅにおける結着剤１３６の各含有濃度Ｂｄ，Ｂｅは、次のようにして求めた。即ち、ＳＥＭ−ＥＤＸ装置（Scanning Electron Microscope - Energy Dispersive X-ray spectrometer）、具体的には、ＳＥＭとして日立ハイテクノロジー製：Ｓ−４３００、ＥＤＸとして堀場製作所製：ＥＭＡＸ−５７７７０を用意した。一方、前処理として、工程用負極活物質層１３３ｘを臭素（Ｂｒ）で染色して、工程用負極活物質層１３３ｘ中に存在する結着剤１３６に臭素を付着させる。そして、上記の装置を用いて、工程用負極活物質層１３３ｘの幅方向ＦＨに沿う断面について、結着剤１３６に付着した臭素の特性Ｘ線の強度の面分布を測定して、この断面における結着剤１３６の分布をマッピングする。このマップに基づいて各表面側部１３３ｘｄ及び箔側部１３３ｘｅにおける結着剤１３６の含有濃度Ｂｄ，Ｂｅ（相対値）をそれぞれ数値化して、比較した。
【００４８】
なお、第２部位１３３２〜第４部位１３３４では、それらの幅方向ＦＨの中央部において、結着剤１３６の含有濃度Ｂｄ，Ｂｅをそれぞれ求めた。一方、第１部位１３３１及び第５部位１３３５では、端縁から５〜１０ｍｍの部位において、結着剤１３６の含有濃度Ｂｄ，Ｂｅをそれぞれ求めた。
【００４９】
また、上記の方法では、前処理として、工程用負極活物質層１３３ｘを臭素で染色したが、臭素の代わりに、オスミウム（Ｏｓ）で染色することもできる。
また、フッ素を含む結着剤を用いた場合には、前述の前処理を行うことなく、フッ素のＫα線を測定しマッピングすることによって、表面側部１３３ｘｄ及び箔側部１３３ｘｅにおける結着剤の含有濃度Ｂｄ，Ｂｅ（相対値）をそれぞれ数値化してもよい。
【００５０】
次に、工程用負極電極箔１３２ｘの反対側の主面にも、同様に負極ペーストを塗布して負極ペースト層１３３ｐを形成し（塗工工程）、同様に負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させて、工程用負極活物質層１３３ｘを形成する（加熱乾燥工程）。
その後、加圧ロールにより工程用負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘを圧縮して、その密度を高める。これにより、負極原板１３１ｘが形成される（図８及び図９参照）。次に、この負極原板１３１ｘを幅方向ＦＨに半分に切断し、更に所要長さに切断して、個々の負極板１３１，１３１，…を得る（図４参照）。
【００５１】
また別途、正極板１２１を製造する。即ち、アルミニウムからなる帯状の工程用正極電極箔を用意する。この工程用正極電極箔は、正極電極箔１２２を幅方向に二条分並べた幅寸法を有する帯状である。そして、この工程用正極電極箔のうち、一方の主面の幅方向の中央部に、正極活物質、導電剤及び結着剤を含む正極ペーストを塗布し乾燥させて、帯状の工程用正極活物質層を形成する。同様に、工程用正極電極箔の反対側の主面にも、その幅方向の中央部に、上記の正極ペーストを塗布し乾燥させて、帯状の工程用正極活物質層を形成する。その後、加圧ロールにより工程用正極活物質層を圧縮して、その密度を高める。その後、この正極原板を切断して、個々の正極板１２１，１２１，…を得る（図４参照）。
【００５２】
次に、帯状のセパレータ１４１，１４１を２枚用意し、前述の正極板１２１と負極板１３１とをセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ね（図４参照）、巻き芯を用いて軸線ＡＸ周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体１２０を形成する（図３参照）。
【００５３】
また別途、ケース蓋部材１１３と正極端子部材１５０と負極端子部材１６０とボルト１５３，１６３とを用意し、これらを射出成形用の金型にセットする。そして、射出成形により絶縁部材１５５，１６５を一体的に成形して、ケース蓋部材１１３に正極端子部材（正極端子）１５０及び負極端子部材（負極端子）１６０を固設しておく。
【００５４】
次に、正極端子１５０及び負極端子１６０を電極体１２０にそれぞれ接続（溶接）する。その後、ケース本体部材１１１を用意し、ケース本体部材１１１内に電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とをレーザ溶接する（図１及び図２参照）。
次に、電解液１１７を注液孔１１３ｈから電池ケース１１０内に注液し、封止部材１１５で注液孔１１３ｈを気密に封止する。その後は、この電池１００について、初充電やエージング、各種検査を行う。かくして、電池１００が完成する。
【００５５】
（実施例及び比較例）
次いで、実施形態に係る電池１００の製造方法の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。
実施例７として、実施形態に係る製造方法により電池１００を製造した。この電池１００の製造方法では、前述したように、加熱乾燥工程の第１加熱乾燥工程〜第４加熱乾燥工程において、搬送ローラＨＲ１のうち幅Ｌａ＝０．５Ｌの対向部ＨＲ１１を加熱して、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌａ＝０．５Ｌの第１中央領域１３３ｐ１を加熱した。対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈの加熱温度は、第１加熱乾燥工程では１００℃、第２加熱乾燥工程では１１０℃、第３加熱乾燥工程では１２０℃、第４加熱乾燥工程では１３０℃とした。また、搬送ローラとして、対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈがＳＵＳ３０４からなり、端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３がジルコニアからなる搬送ローラＨＲ１を用いた。
【００５６】
また、第１加熱乾燥工程〜第５加熱乾燥工程において、乾燥装置ＫＳ１の熱風吹出口ＫＳ１ｒの幅ＬｂをＬｂ＝０．８Ｌとし、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌｂ＝０．８Ｌの第２中央領域１３３ｐ２に、熱風ＮＦを斜めに吹き付けた。熱風ＮＦの温度は、第１加熱乾燥工程では８０℃、第２加熱乾燥工程では９０℃、第３加熱乾燥工程では１００℃、第４加熱乾燥工程では１２０℃、第５加熱乾燥工程では１３０℃とした。
【００５７】
また、以下の実施例１〜６，８〜１１及び比較例１〜３に係る電池の製造では、表１，表２に示すように、加熱乾燥工程の内容を変更した。
具体的には、実施例１では、搬送ローラの対向部の幅Ｌａを０．５Ｌから０．８Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌａ＝０．８Ｌの第１中央領域を加熱した。それ以外は実施例７（実施形態）と同様とした。
実施例２では、搬送ローラの端側部の材質をジルコニアからポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（熱伝導率０．２５Ｗ／ｍ・Ｋ）に変更し、それ以外は実施例１と同様とした。
【００５８】
実施例３では、搬送ローラの対向部の幅Ｌａを０．７Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌａ＝０．７Ｌの第１中央領域を加熱した。また、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．７Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌｂ＝０．７Ｌの第２中央領域に熱風ＮＦを吹き付けた。これら以外は実施例１と同様とした。
実施例４では、搬送ローラの端側部の材質をＰＴＦＥに変更し、それ以外は実施例３と同様とした。
【００５９】
実施例５では、搬送ローラの対向部の幅Ｌａを０．５Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌａ＝０．５Ｌの第１中央領域を加熱した。また、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．５Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌｂ＝０．５Ｌの第２中央領域に熱風ＮＦを吹き付けた。これら以外は実施例１と同様とした。
実施例６では、搬送ローラの端側部の材質をＰＴＦＥに変更し、それ以外は実施例５と同様とした。
実施例８では、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．５Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌｂ＝０．５Ｌの第２中央領域に熱風ＮＦを吹き付けた。それ以外は実施例１と同様とした。
【００６０】
実施例９では、搬送ローラの端側部の材質を対応部と同じＳＵＳ３０４に変更した。また、熱風ＮＦの吹き付け方向を、負極ペースト層１３３ｐに対して垂直とした（図７参照）。これら以外は実施例１と同様とした。
実施例１０では、搬送ローラの対向部の幅Ｌａを０．９５Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌａ＝０．９５Ｌの第１中央領域を加熱した。また、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．９５Ｌに変更し、負極ペースト層１３３ｐのうち幅Ｌｂ＝０．９５Ｌの第２中央領域に熱風ＮＦを吹き付けた。これら以外は実施例１と同様とした。
実施例１１では、搬送ローラの端側部の材質を、対応部（ＳＵＳ３０４、熱伝導率１７Ｗ／ｍ・Ｋ）よりも熱伝導率の高いアルミニウム合金（熱伝導率１２０Ｗ／ｍ・Ｋ）に変更した。それ以外は実施例１と同様とした。
【００６１】
一方、比較例１では、図１０及び図７に示すように、表面部ＨＲ２ｈの幅方向全体がＳＵＳ３０４からなる搬送ローラＨＲ２の表面部ＨＲ２ｈ全体（幅２Ｌ）を加熱して、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨ全体を加熱した。また、乾燥装置ＫＳ２の熱風吹出口ＫＳ２ｒの幅Ｌｂを２Ｌとし、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨ全体に熱風ＮＦを吹き付けた。また、この熱風ＮＦは、負極ペースト層１３３ｐに垂直に吹き付けた。これら以外は実施例１と同様とした。
比較例２では、搬送ローラＨＲ２による加熱を行うことなく、乾燥装置ＫＳ２からの熱風ＮＦのみで負極ペースト層１３３ｐを加熱乾燥させた。それ以外は比較例１と同様とした。
比較例３では、比較例２よりも熱風ＮＦの温度を高くし、第１加熱乾燥工程では１００℃、第２加熱乾燥工程では１１０℃、第３加熱乾燥工程では１３０℃、第４加熱乾燥工程では１４０℃、第５加熱乾燥工程では１４０℃とした。それ以外は比較例２と同様とした。
【００６２】
【表１】
2014035992.tif 000003
【００６３】
【表２】
2014035992.tif 000004
【００６４】
これら実施例１〜１１及び比較例１〜３に係る各負極原板の工程用負極活物質層について、幅方向ＦＨに５等分した帯状の第１部位〜第５部位の各部位についてのマイグレーション指数Ｋをそれぞれ求め、更にその標準偏差σを求めた。その結果を表３に示す。なお、比較例２に係る負極原板では、幅方向ＦＨの中央部で工程用負極活物質層が乾燥不十分であったため、マイグレーション指数Ｋ及び標準偏差σを求めていない。また、次述する剥離強度試験及び充放電サイクル試験も行わなかった。
【００６５】
【表３】
2014035992.tif 000005
【００６６】
また、各負極原板の工程用負極活物質層について、剥離強度試験を行って、剥離強度（密着強度、Ｎ／ｍ）をそれぞれ測定した。具体的には、各負極原板の中央部と両端部とから帯状の断片をそれぞれ切り出した。なお、両端部の断片は、工程用負極活物質層の幅方向ＦＨの端縁から５ｍｍ離れた位置からそれぞれ切り出した。これらの負極原板の帯状断片のうち、一方側を両面テープを介して水平な台に固定し、他方側を剥離強度測定機（エーアンドデー社製）により上方に垂直に持ち上げた。そして、この剥離強度測定機によって、両面テープに貼り付いた工程用負極活物質層が工程用負極電極箔から剥がれる際に掛かった力（Ｎ）を測定し、これから剥離強度（Ｎ／ｍ）を求めた。その結果を表３に示す。なお、端部の剥離強度は、両端部の平均値を示してある。
【００６７】
また、実施例１〜１１及び比較例１〜４に係る各電池について、充放電サイクル試験（以下、単にサイクル試験とも言う）を行って、サイクル試験後の容量維持率（％）を求めた。具体的には、まず各電池を２５℃の環境下に置いて、１Ｃの定電流で電池電圧値４．２Ｖまで充電した後、５分間休止した。その後、１Ｃの定電流で電池電圧値２．５Ｖまで放電させて５分間休止した。次に、定電流−定電圧方式により、１Ｃの定電流で電池電圧値４．２Ｖまで充電し、更にこの電池電圧値を維持しつつ、充電電流値が０．０１Ｃに低下するまで充電を行った。その後、定電流−定電圧方式により、１Ｃの定電流で電池電圧値２．５Ｖまで放電させ、更にこの電池電圧値を維持しつつ、放電電流値が０．０１Ｃに低下するまで放電を行った。そして、測定した放電容量をサイクル試験前の電池容量とした。
【００６８】
次に、充放電サイクル試験を行った。即ち、各電池を２５℃の環境下に置いて、１０Ｃの定電流でＳＯＣ０％からＳＯＣ１００％まで充電した後、１０Ｃの定電流でＳＯＣ１００％からＳＯＣ０％まで放電させた。この充放電を１サイクルとし、これを１０００サイクル繰り返した。その後、サイクル試験前の電池容量の測定と同様にして、サイクル試験後の電池容量をそれぞれ測定し、サイクル試験前に対するサイクル試験後の容量維持率（％）をそれぞれ算出した。
【００６９】
表３から判るように、搬送ローラＨＲ２の幅方向全体を加熱して、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨ全体を加熱すると共に、熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨ全体に吹き付けた比較例１に係る負極原板の工程用負極活物質層は、幅方向ＦＨの端部における剥離強度が小さかった（２．１Ｎ／ｍ）。 また、搬送ローラＨＲ２で加熱することなく、熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨ全体に吹き付けた比較例３に係る負極原板の工程用負極活物質層も、幅方向ＦＨの端部における剥離強度が小さかった（１．８Ｎ／ｍ）。また、これら比較例１，３に係る各電池は、サイクル試験後の容量維持率が小さかった（比較例１では６５．２％、比較例３では６３．１％）。
【００７０】
その理由は、比較例１，３では、工程用負極活物質層の幅方向ＦＨの端部において結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じたため、工程用負極活物質層の端部で剥離強度が小さくなったと考えられる。これにより、これら比較例１，３に係る電池では、サイクル試験で充放電を繰り返すうちに、剥離強度の小さい端部で負極活物質層が負極電極箔１３２から剥離した。その結果、電池反応に寄与する負極活物質層が減って、容量維持率が小さくなったと考えられる。
なお、比較例２において、幅方向ＦＨの中央部で工程用負極活物質層が乾燥不十分であったのは、搬送ローラによる加熱を行わなかった一方、熱風ＮＦの温度が比較例３よりも低かったため、乾燥が十分に進行しなかったと考えられる。
【００７１】
これらに対し、搬送ローラの対向部の表面部を加熱して負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域を加熱すると共に、熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域に吹き付けた実施例１〜１１に係る各負極原板の工程用負極活物質層は、幅方向ＦＴの端部における剥離強度が大きかった（２．９〜５．０Ｎ／ｍ）。また、これら実施例１〜１１に係る各電池は、サイクル試験後の容量維持率が大きかった（７０．８〜７８．１％）。
【００７２】
その理由は、実施例１〜１１では、工程用負極活物質層の幅方向ＦＨの端部において結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが小さかったため、工程用負極活物質層の工程用負極電極箔１３２ｘ近傍において結着剤１３６が十分に多く存在する。このため、工程用負極活物質層の端部でも剥離強度が大きくなったと考えられる。これにより、実施例１〜１１に係る各電池では、サイクル試験で充放電を繰り返しても、幅方向の端部で負極活物質層が負極電極箔１３２から全く剥離しなかった又は殆ど剥離しなかったため、容量維持率の低下が抑制されたと考えられる。
このことから、幅方向ＦＨの端部における工程用負極活物質層の剥離強度を大きくし、電池のサイクル試験後の容量維持率を大きくするには、加熱乾燥工程において、搬送ローラの対向部の表面部を加熱して負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域を加熱すると共に、熱風ＮＦを負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域に吹き付けるのが良いことが判る。
【００７３】
また、搬送ローラの端側部を熱伝導率の高い材質で形成した実施例９，１１と、搬送ローラの端側部を熱伝導率の低い材質で形成した実施例１〜８とを比較すると、搬送ローラの端側部を熱伝導率の低い材質で形成した方が、幅方向ＦＨの端部における工程用負極活物質層の剥離強度が大きくなり、サイクル試験後の容量維持率が大きくなることが判る。その理由は、搬送ローラの端側部を熱伝導率の低い材質で形成することで、この部位に対向部の熱が伝わり難くなるので、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔが搬送ローラから加熱され難くなる。これにより、工程用負極活物質層の幅方向ＦＨの端部における結着剤１３６の厚み方向ＧＨの偏りが小さくなって、剥離強度が大きくなり、サイクル試験後の容量維持率が大きくなったと考えられる。
【００７４】
また、搬送ローラの対応部の幅Ｌａを０．９５Ｌとし、かつ、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．９５Ｌとした実施例１０と、搬送ローラの対応部の幅Ｌａを０．５Ｌ〜０．８Ｌの範囲内とし、かつ、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂも０．５Ｌ〜０．８Ｌの範囲内とした実施例１〜８とを比較する。すると、幅Ｌａ，Ｌｂを共に０．５Ｌ〜０．８Ｌとした方が、幅方向ＦＨの端部における工程用負極活物質層の剥離強度が大きくなり、サイクル試験後の容量維持率が大きくなることが判る。
その理由は、搬送ローラの対応部の幅Ｌａを０．８Ｌ以下とすることで、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、搬送ローラから加熱され難くなる。また、乾燥装置の熱風吹出口の幅Ｌｂを０．８Ｌ以下とすることで、これらの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、熱風ＮＦによる加熱もされ難くなる。これにより、工程用負極活物質層の幅方向ＦＨの端部における結着剤１３６の厚み方向ＧＨの偏りが小さくなって、剥離強度が大きくなり、サイクル試験後の容量維持率が大きくなったと考えられる。
【００７５】
また、マイグレーション指数Ｋの標準偏差σが０．２０を越えた実施例９〜１１と、０．２０以下であった実施例１〜８とを比較すると、マイグレーション指数Ｋの標準偏差σが０．２０以下の方が、幅方向ＦＨの端部における工程用負極活物質層の剥離強度が大きくなり、サイクル試験後の容量維持率が大きくなることが判る。また、全体の傾向として、マイグレーション指数Ｋの標準偏差σが小さくなるほど、サイクル試験後の容量維持率が大きくなることが判る。
【００７６】
以上で説明したように、加熱乾燥工程では、搬送ローラＨＲ１の対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈを加熱して、負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域１３３ｐ１を加熱すると共に、熱風ＮＦを、負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２に向けて吹き付ける。このようにすることで、負極ペースト層１３３ｐの幅方向ＦＨの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、搬送ローラＨＲ１及び熱風ＮＦによる加熱がされ難い。このため、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで乾燥が早く進行するのを防止でき、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを防止できる。従って、幅方向ＦＨの端部１３３ｔ（負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔに対応する端部）で負極活物質層１３３が負極電極箔１３２から剥離するのを防止した電池１００を、容易に製造できる。
【００７７】
更に、負極ペースト層１３３ｐの幅Ｌに対し、第１中央領域１３３ｐ１の幅ＬａをＬａ／Ｌ≧０．５とし、かつ、第２中央領域１３３ｐ２の幅ＬｂをＬｂ／Ｌ≧０．５とすることで、負極ペースト層１３３ｐを適切に乾燥させて工程用負極活物質層１３３ｘを形成できる。また、Ｌａ／Ｌ≦０．８、かつ、Ｌｂ／Ｌ≦０．８とすることで、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔが搬送ローラＨＲ１及び熱風ＮＦにより加熱されるのを確実に抑制でき、端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００７８】
また、搬送ローラＨＲ１のうち対向部ＨＲ１１の表面部ＨＲ１１ｈを熱伝導率の高い材質により形成することで、負極ペースト層１３３ｐの第１中央領域１３３ｐ１を効率良く加熱できる。一方、搬送ローラＨＲ１のうち端側部ＨＲ１２，ＨＲ１３の表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈを熱伝導率の低い材質により形成することで、これらの表面部ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈに対向部ＨＲ１１の熱が伝わり難くなる。このため、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、搬送ローラＨＲ１から加熱され難い。これにより、負極ペースト層１３３ｐを確実に乾燥させて工程用負極活物質層１３３ｘを形成できると共に、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００７９】
また、幅方向ＦＨに５等分したときの帯状の第１部位１３３１〜第５部位１３３５の各部位についてのマイグレーション指数Ｋの標準偏差σが０．２０以下とされた工程用負極活物質層１３３ｘは、結着剤１３６の厚み方向ＧＨの偏りが幅方向ＦＨについて特に均一である。従って、このような工程用負極活物質層１３３ｘを加熱乾燥工程で形成することで、幅方向ＦＨの端部１３３ｔで負極活物質層１３３が負極電極箔１３２から剥離するのを防止した電池１００を、容易かつ確実に製造できる。
【００８０】
また、加熱乾燥工程において、負極ペースト層１３３ｐの長手方向ＥＨに沿い、かつ、負極ペースト層１３３ｐに対して斜めに当たる向きで熱風ＮＦを吹き付けることで、熱風ＮＦは幅方向ＦＨに拡がり難く、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔは、熱風ＮＦによる加熱がされ難い。これにより、負極ペースト層１３３ｐの端部１３３ｐｔ，１３３ｐｔで結着剤１３６の厚み方向ＧＨのマイグレーションが大きく生じるのを効果的に防止できる。
【００８１】
また、熱風ＮＦを工程用負極電極箔１３２の進行方向ＥＡに対して逆向きに吹き付けることで、負極ペースト層１３３ｐの第２中央領域１３３ｐ２から蒸発した溶媒１３８は、熱風ＮＦと共に進行方向ＥＡの逆向きに移動する。この熱風ＮＦは、熱風ＮＦで十分暖まっていない部位に届くことになるので、第２中央領域１３３ｐ２からの溶媒１３８の蒸発が抑制されることが少なく、かくして、全体として第２中央領域１３３ｐ２の乾燥をより早くできる。
【００８２】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、負極板１３１の形成に本発明を適用したが、正極板１２１の形成に本発明を適用してもよい。
【００８３】
また、実施形態では、負極電極箔１３２を幅方向ＦＨに二条分並べた幅寸法を有する工程用負極電極箔１３２ｘ上に、一条の負極ペースト層１３３ｐを形成し、これを加熱乾燥させて一条の工程用負極活物質層１３３ｘを形成して、二条分の負極板１３１を一挙に製造したが、これに限られない。例えば、負極電極箔１３２の一条分の幅寸法を有する工程用負極電極箔上に、一条の負極ペースト層を形成し、これを加熱乾燥させて一条の工程用負極活物質層を形成して、一条分の負極板１３１を製造してもよい。また、負極電極箔１３２を幅方向ＦＨに四条分（或いは六条分）並べた幅寸法を有する工程用負極電極箔上に、二条（或いは三条）の負極ペースト層を形成し、これらを加熱乾燥させて二条（或いは三条）の工程用負極活物質層を形成して、四条分（或いは六条分）の負極板１３１を一挙に製造してもよい。
【符号の説明】
【００８４】
１００  リチウムイオン二次電池（電池）
１２０  電極体
１２１  正極板
１３１  負極板（電極板）
１３１ｘ  負極原板
１３２  負極電極箔（電極箔）
１３２ｘ  工程用負極電極箔（工程用電極箔）
１３３  負極活物質層（負極合剤層，活物質層）
１３３ｔ  （負極活物質層の）端部
１３３ｘ  工程用負極活物質層（工程用活物質層）
１３３ｘｄ  表面側部
１３３ｘｅ  箔側部
１３３ｘｆ  （工程用負極活物質層の）表面
１３３１  第１部位
１３３２  第２部位
１３３３  第３部位
１３３４  第４部位
１３３５  第５部位
１３３ｐ  負極ペースト層
１３３ｐ１  第１中央領域
１３３ｐ２  第２中央領域
１３３ｐｔ  （負極ペースト層の）端部
１３３ｐｆ  （負極ペースト層の）表面（主表面）
１３３ｐｇ  （負極ペースト層の）側面（端面）
１３５  負極活物質
１３６  結着剤
１３７  増粘剤
１３８  溶媒
１４１  セパレータ
ＥＡ  進行方向
ＥＨ  （負極板の）長手方向
ＦＨ  （負極板の）幅方向
ＦＣ  （幅方向の）一方側
ＦＤ  （幅方向の）他方側
ＧＨ  （負極板の）厚み方向
ＨＲ１，ＨＲ２  搬送ローラ
ＨＲ１１  対向部
ＨＲ１１ｈ  （対向部の）表面部
ＨＲ１２，ＨＲ１３  端側部
ＨＲ１２ｈ，ＨＲ１３ｈ  （端側部の）表面部
ＨＲ２ｈ  表面部
ＫＳ１，ＫＳ２  乾燥装置
ＫＳ１ｒ，ＫＳ２ｒ  熱風吹出口
ＮＦ  熱風
【図１】
2014035992.tif 000006
【図２】
2014035992.tif 000007
【図３】
2014035992.tif 000008
【図４】
2014035992.tif 000009
【図５】
2014035992.tif 000010
【図６】
2014035992.tif 000011
【図７】
2014035992.tif 000012
【図８】
2014035992.tif 000013
【図９】
2014035992.tif 000014
【図１０】
2014035992.tif 000015