(57)【要約】【課題】ジルコニア製の焼成板を用いて固着することなく燃料極の焼成ができるようにする。【解決手段】ジルコニア製の焼成板１０１の表面粗さが２μｍ以下とされた表面１０１ａの上に未焼成の燃料極形成層１０２を接して形成し、この状態で焼成することで、焼成板１０１の上に燃料極１２１，電解質１３１，および空気極１４１が積層した固体酸化物型燃料電池の単セル１１０を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジルコニア製の焼成板の表面粗さが２μｍ以下とされた表面上に未焼成の燃料極形成層を接した状態で形成する第１工程と、
前記第１工程の後で、前記燃料極形成層を焼成して燃料極とする第２工程と
を少なくとも備え、
前記焼成板の上に前記燃料極，電解質，および空気極が積層した固体酸化物型燃料電池の単セルを形成することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【請求項２】
請求項１記載の固体酸化物形燃料電池の作製方法において、
前記第２工程の前に、前記燃料極形成層の上に未焼成の電解質形成層を形成する第３工程と、
前記第２工程の後で、未焼成の空気極形成層を前記電解質の上に形成する第４工程と、
前記第４工程の後で、前記空気極形成層を焼成して前記空気極とする第５工程とを備え、
前記第２工程では、前記燃料極形成層を前記電解質形成層と共に焼成することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【請求項３】
請求項１記載の固体酸化物形燃料電池の作製方法において、
前記第２工程の前に、前記燃料極形成層の上に未焼成の電解質形成層を形成する第３工程と、
前記第２工程の前の前記第３工程の後で、前記電解質形成層の上に未焼成の空気極形成層を形成する第４工程と
を備え、
前記第２工程では、前記燃料極形成層を前記電解質形成層および前記空気極形成層と共に焼成し、前記燃料極，前記電解質，および前記空気極とすることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の固体酸化物形燃料電池の作製方法において、
前記電解質形成層は、前記電解質を構成する材料を含んだスラリーを塗布して形成することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の固体酸化物形燃料電池の作製方法において、
前記空気極形成層は、前記空気極を構成する材料を含んだスラリーを塗布して形成することを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の固体酸化物形燃料電池の作製方法において、
前記焼成板は、イットリウムを含んでいることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼成板を用いて燃料極を焼成することでセルを作製する固体酸化物形燃料電池の作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、酸化物イオン伝導体を電解質に用いた固体酸化物形燃料電池に関心が高まりつつある。特に、エネルギーの有効利用という観点から、固体酸化物形燃料電池は注目されている。固体酸化物形燃料電池は、カルノー効率の制約を受けないために本質的に高いエネルギー変換効率を有し、さらに、良好な環境保全が期待されるなどの優れた特徴を持っている。
【０００３】
このような特徴を備えている固体酸化物形燃料電池に用いられる電解質は、空気極と電解質界面で、酸素が電子と反応して生成された酸化物イオン（酸素イオン）を燃料極に供給する役割を有するため、速やかに酸化物イオンを伝導することが要求される。近年、電解質の薄肉化などにより６００〜８００℃程度の低温作動かつ高出力化が可能となっており、ＳＯＦＣ用部材の１つであるインターコネクタ材料に耐熱性の金属合金材料が使用できる可能性が高まっている。
【０００４】
この固体酸化物形燃料電池のセルは、主にセラミックスで構成されており、燃料極には金属酸化物と電解質材料が混合されたサーメットと呼ばれる材料が広く用いられている。このような燃料極および空気極などの電極部分は、一般的には、電極材料の粉末が分散したスラリーを電極形状としたグリーンシートとし、このグリーンシートを焼成することで形成しており、焼成時には、１２００〜１５００℃の高温とされる。
【０００５】
このような焼成は、通常、セッターと呼ばれる焼成板（棚板、敷板とも呼ばれる）の上に設置して行われる。例えば、燃料極支持型の固体酸化物形燃料電池の単セルを作製するときには、焼成板の上に未焼成の燃料極が接触する状態で焼成が行われる。また、このような焼成において、焼成板にはＡｌ2Ｏ3の板が広く用いられている。
【０００６】
しかしながら、Ａｌ2Ｏ3製の焼成板を用いて焼成した場合、焼成板を構成する物質が燃料極表面の金属酸化物と反応し、燃料極表面の金属酸化物がＡｌ2Ｏ3と相互拡散し、燃料極の組成が変わってしまうことで、セル性能の低下を引き起こすことが考えられる（非特許文献１，特許文献１参照）。
【０００７】
これに対してＮｉＯを大量に含有する焼成板が知られている。この焼成板を用いることで、上述したような問題が解消できる。しかしながら、ＮｉＯは比較的高価な原料であり、ＮｉＯ含有量が高い焼成板を使用することは、固体酸化物形燃料電池セルの製造コスト高の要因となってしまうため、好ましくない。一方、ジルコニア製の焼成板を使用することで、上述した２つの問題点が解消できる。ジルコニア製の焼成板は、比較的安価であり、また、燃料極電極表面の金属酸化物は、ジルコニアと相互拡散することがほとんどない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平０８−１２８７８８号公報
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】R. D. Peelamedu et al. , "Microwave-induced reaction sintering of NiAl2O4", Materials Letters, vol.55, pp.234-240, 2002.
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、市販されているジルコニア製の焼成板を用いて焼成を行うと、燃料極がジルコニア製の焼成板に固着する場合が発生するという問題があった。
【００１１】
本発明は、以上のような問題点を解消するためになされたものであり、ジルコニア製の焼成板を用いて固着することなく燃料極の焼成ができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る固体酸化物形燃料電池の作製方法は、ジルコニア製の焼成板の表面粗さが２μｍ以下とされた表面上に未焼成の燃料極形成層を接した状態で形成する第１工程と、第１工程の後で、燃料極形成層を焼成して燃料極とする第２工程とを少なくとも備え、焼成板の上に燃料極，電解質，および空気極が積層した固体酸化物型燃料電池の単セルを形成する。
【００１３】
上記固体酸化物形燃料電池の作製方法において、第２工程の前に、燃料極形成層の上に未焼成の電解質形成層を形成する第３工程と、第２工程の後で、未焼成の空気極形成層を電解質の上に形成する第４工程と、第４工程の後で、空気極形成層を焼成して空気極とする第５工程とを備え、第２工程では、燃料極形成層を電解質形成層と共に焼成するようにすればよい。
【００１４】
上記固体酸化物形燃料電池の作製方法において、第２工程の前に、燃料極形成層の上に未焼成の電解質形成層を形成する第３工程と、第２工程の前の第３工程の後で、電解質形成層の上に未焼成の空気極形成層を形成する第４工程とを備え、第２工程では、燃料極形成層を電解質形成層および空気極形成層と共に焼成し、燃料極，電解質，および空気極とするようにしてもよい。
【００１５】
上記固体酸化物形燃料電池の作製方法において、電解質形成層は、電解質を構成する材料を含んだスラリーを塗布して形成すればよい。また、空気極形成層は、空気極を構成する材料を含んだスラリーを塗布して形成すればよい。また、上記固体酸化物形燃料電池の作製方法において、焼成板は、イットリウムを含んでいてもよい。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、表面の表面粗さが２μｍ以下とされたジルコニア製の焼成板を用いるようにしたので、ジルコニア製の焼成板を用いて固着することなく燃料極の焼成ができるようになるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態における固体酸化物形燃料電池の作製方法を説明するための断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態における固体酸化物形燃料電池の作製方法を説明するための断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態における固体酸化物形燃料電池の作製方法を説明するための断面図である。
【図４】図４は、Ａｌ2Ｏ3製の焼成板を用いて燃料極を作製したサンプルの燃料極表面（ａ）および焼成板表面（ｂ）の状態を撮影した写真である。
【図５】図５は、ＺｒＯ2製の焼成板を用いて燃料極を作製したサンプルの燃料極表面（ａ）および焼成板表面（ｂ）の状態を撮影した写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。図１は、本発明の実施の形態における固体酸化物形燃料電池の作製方法を説明するための断面図である。
【００１９】
まず、図１の（ａ）に示すように、ジルコニア製の焼成板１０１の表面粗さが２μｍ以下とされた表面１０１ａの上に未焼成の燃料極形成層１０２を接した状態で形成する（第１工程）。次に、第１工程の後で、燃料極形成層１０２を焼成することなどにより（第２工程）、図１の（ｂ）に示すように、焼成板１０１の上に燃料極１２１，電解質１３１，および空気極１４１が積層した固体酸化物型燃料電池の単セル１１０を形成する。この後、図１の（ｃ）に示すように、単セル１１０（燃料極１２１）を焼成板１０１より離型する。
【００２０】
例えば、まず、図２の（ａ）に示すように、ジルコニア製の焼成板１０１の表面粗さが２μｍ以下とされた表面１０１ａの上に、未焼成の燃料極形成層１０２を形成し（第１工程）、燃料極形成層１０２の上に、未焼成の電解質形成層１０３を形成する（第３工程）。未焼成の電解質形成層１０３は、例えば、電解質を構成する材料を含んだスラリーを塗布することで塗布層として形成すればよい。次いで、燃料極形成層１０２および電解質形成層１０３を焼成する（第２工程）ことで、図２の（ｂ）に示すように、焼成板１０１の上に燃料極１２１および電解質１３１を形成する。次いで、図２の（ｃ）に示すように、焼成されている電解質１３１の上に未焼成の空気極形成層１０４を形成し（第４工程）、これを焼成する（第５工程）ことで、図１の（ｂ）に示すように、焼成板１０１の上に燃料極１２１，電解質１３１，および空気極１４１が積層した単セル１１０を形成すればよい。
【００２１】
また、例えば、図３の（ａ）に示すように、ジルコニア製の焼成板１０１の表面粗さが２μｍ以下とされた表面１０１ａの上に、未焼成の電解質形成層１０３が形成されている燃料極形成層１０２を形成し（第１工程）、燃料極形成層１０２の上に未焼成の電解質形成層１０３を形成する（第３工程）。次いで、図３の（ｂ）に示すように、電解質形成層１０３の上に未焼成の空気極形成層１０４を形成する（第４工程）。この後、これらを焼成する（第２工程）ことで、図１の（ｂ）に示すように、焼成板１０１の上に燃料極１２１，電解質１３１，および空気極１４１が積層した単セル１１０を形成してもよい。
【００２２】
単セル１１０を構成する電解質１３１は、例えば、酸化スカンジウム（Ｓｃ2Ｏ3）および酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）安定化ＺｒＯ2（ＳＡＳＺ），イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ），スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ）などのジルコニア材料の粉体の焼結体から構成されていればよい。
【００２３】
燃料極１２１は、例えば、ニッケル−イットリア安定化ジルコニアサーメット（Ｎｉ−ＹＳＺ），ニッケル−アルミナ添加スカンジア安定化ジルコニア（Ｎｉ−ＳＡＳＺ）などの電解質１３１を構成する酸化物材料に金属ニッケルが混合された電子伝導性を有する金属−酸化物混合体（サーメット）の粉体の焼成体（多孔質焼結体）から構成されていればよい。
【００２４】
また、空気極１４１は、ＡＭＯ3のペロブスカイト構造の金属酸化物から構成され、Ｌａ1-xＳｒxＭｎＯ3、Ｌａ1-XＳｒXＣｏYＦｅ1-YＯ3、ＬａＳｒＣｏＯ3やＬａＮｉ0.6Ｆｅ0.4Ｏ3（ＬＮＦ）Ｌａ（Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ）Ｏ3（ＬＮＣＦ）などから構成されていればよい。
【００２５】
ここで、燃料極形成層１０２の作製例について簡単に説明する。まず、燃料極を構成する金属酸化物の粉体にカーボン粉末などの造孔材を添加し、これらをバインダーおよび界面活性剤と共に分散媒体に分散させてスラリーとする。バインダーといては、例えば、ポリビニル系の材料を用いればよい。また、分散媒体としては、２−プロパノールなどのアルコール系溶媒や、トルエン，キシレン，およびケトン系などの有機溶媒を用いればよい。
【００２６】
次に、作製したスラリーを例えばよく知られたドクターブレード法により成形してスラリーの層を形成し、このスラリーの層より分散媒体を除去することで乾燥し、未焼成状態の燃料極形成層１０２とすればよい。空気極形成層１０４についても同様である。また、空気極形成層１０４は、電解質形成層１０３と同様に、空気極を構成する材料を含んだスラリーを塗布して塗布層として形成してもよい。この場合についても、スラリーの形成については、上述した燃料極形成層１０２の場合と同様である。なお、これらを焼成することで、添加されている造孔材が燃焼して気化し、造孔材の粒子が存在していた箇所には空孔が形成され、得られた焼結体は多孔体となる。
【００２７】
また、電解質形成層１０３を形成するためのスラリーは、電解質を構成する材料の粉末を、これらをバインダーおよび界面活性剤と共に分散媒体に分散させて作製すればよい。
【００２８】
上述したように、本実施の形態によれば、表面１０１ａの表面粗さが２μｍ以下とされたジルコニア製の焼成板１０１を用いるようにしたので、固着することなく燃料極１２１の焼成ができるようになる。
【００２９】
市販されている焼成板は、表面粗さが２μｍを超えており、このような焼成板の表面に塑性変形しやすい未焼成の燃料極形成層を載置（形成）すると、表面の凹凸に沿って燃料極形成層の接触面が変形する。この状態で焼成すると、焼成板と燃料極との界面においてアンカー効果または投錨効果と呼ばれる機械的結合が発生し、焼成板に燃料極が固着する現象が発生するものと考えられる。特に、燃料極支持型の単セルを作製する場合、燃料極が厚くなり、燃料極形成層の重量も増加し、上述した現象が発生しやすいものと考えられる。
【００３０】
これに対し、焼成板の表面粗さを２μｍ以下とすることにより、上述したような燃料極形成層の接触表面の塑性変形による機械的結合が抑制され、固着が防止できるようになるものと考えられる。
【００３１】
以下、実施例を用いてより詳細に説明する。以下の実施例では、実験的に複数の条件で焼成板を用いて燃料極（サンプル）を作製（焼成）し、作製した燃料極の表面状態を目視により観察し、また、作製した燃料極の電気抵抗を測定した結果について説明する。
【００３２】
［実施例１］
はじめに、燃料極形成層の作成について説明する。まず、８ｍｏｌ％のＹ2Ｏ3が添加されたジルコニア（８ＹＳＺ；０．９２ＺｒＯ2−０．０８Ｙ2Ｏ3）の粉体（平均粒径０．６μｍ）と、酸化ニッケルの粉体（平均粒径約０．２μｍ）とを、酸化ニッケル粉体が６０ｗｔ％となる割合で混合し、ポリビニル系のバインダーおよび界面活性剤を加え、これらが２−プロパノールなどの有機溶媒からなる分散媒体に分散されている第１スラリーを作製する。
【００３３】
また、Ｓｃ2Ｏ3とＡｌ2Ｏ3とが添加されたジルコニア（０．８９ＺｒＯ2−０．１０Ｓｃ2Ｏ3−０．０１Ａｌ2Ｏ3：ＳＡＳＺ）の粉体（平均粒径０．５〜０．６μｍ）と、酸化ニッケルの粉体（平均粒径３〜５μｍ，比表面積０．８〜１．５ｍ2／ｇ）とを混合し、ポリビニル系のバインダーおよび界面活性剤を加え、これらが２−プロパノールなどの有機溶媒からなる分散媒体に分散されている第２スラリーを作製する。
【００３４】
次に、用いた焼成板について説明する。まず、表面粗さが０，４μｍのＡｌ2Ｏ3製の焼成板を用意した。また、表面粗さを０．４，１．０，１．２，１．５，２．０，１０（μｍ）とした８ＹＳＺ製の焼成板およびＺｒＯ2製の焼成板を用意した。８ＹＳＺ製の焼成板は、イットリウムを含んでいるジルコニア製の焼成板であり、１０ｍｏｌ以下の異元素が添加されたＺｒＯ2より構成されたものである。
【００３５】
次に、各スラリーおよび各焼成板を用いて作製した燃料極サンプルについて説明する。
【００３６】
まず、ドクターブレード法により、各スラリーをシート状に形成する。このシートは、焼成した後で厚さが１．０ｍｍ程度となる状態に形成する。次に、形成したシートを平面視で３ｃｍ×３ｃｍに成型して燃料極形成層とする。次に、作製した燃料極形成層を脱脂した後、焼成板の上に接した状態で載置し、１３００〜１４００℃の熱処理条件で焼成する。
【００３７】
上述したサンプル作製条件で、Ａｌ2Ｏ3製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−０−０とする。
【００３８】
また、上述したサンプル作製条件で、表面粗さ０．４μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−１とした。
【００３９】
また、表面粗さ１．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−２とした。
【００４０】
また、表面粗さ１．２μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−３とした。
【００４１】
また、表面粗さ１．５μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−４とした。
【００４２】
また、表面粗さ２．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−５とした。
【００４３】
また、表面粗さ１０．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−１−０とした。
【００４４】
また、上述したサンプル作製条件で、表面粗さ０．４μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−１とした。
【００４５】
また、表面粗さ１．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−２とした。
【００４６】
また、表面粗さ１．２μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−３とした。
【００４７】
また、表面粗さ１．５μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−４とした。
【００４８】
また、表面粗さ２．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−５とした。
【００４９】
また、表面粗さ１０．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第１スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−２−０とした。
【００５０】
また、上述したサンプル作製条件で、表面粗さ０．４μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−１とした。
【００５１】
また、表面粗さ１．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−２とした。
【００５２】
また、表面粗さ１．２μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−３とした。
【００５３】
また、表面粗さ１．５μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−４とした。
【００５４】
また、表面粗さ２．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−５とした。
【００５５】
また、表面粗さ１０．０μｍの８ＹＳＺ製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−３−０とした。
【００５６】
また、上述したサンプル作製条件で、表面粗さ０．４μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−１とした。
【００５７】
また、表面粗さ１．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−２とした。
【００５８】
また、表面粗さ１．２μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−３とした。
【００５９】
また、表面粗さ１．５μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−４とした。
【００６０】
また、表面粗さ２．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−５とした。
【００６１】
また、表面粗さ１０．０μｍのＺｒＯ2製の焼成板の上に第２スラリーより形成した燃料極形成層を載置して焼成し、サンプル＃１−４−０とした。
【００６２】
次に、観察および測定について説明する。まず、焼成して焼成板より離型した後、焼成板および燃料極の表面を目視により観察する。また、離型の状態を目視により観察する。電気抵抗の測定は、直流二端子法により行う。具体的には作製したサンプルの燃料極と接している面および他方の面に白金集電体、および電流線，電圧線を接続し、１０００℃、２ｈで焼成する。次に、雰囲気炉内に入れ、大気雰囲気下で８００℃まで昇温した後、炉内の雰囲気をＨ2ガスに切り替え、１時間後の電気抵抗を測定した。測定には、マルチメータ（例えばケースレイ社製、THD マルチメータ 2015-P等）を用いた。
【００６３】
各サンプルについて、観察および電気抵抗測定結果について、以下の表１に示す。
【００６４】
【表１】
2014107041.tif 000003
【００６５】
表１に示すように、表面粗さ１０μｍのサンプル（＃１−１−０、＃１−２−０、＃１−３−０＃１−４−０）については、計測不可能としているが、これは、焼成板に焼成した燃料極が強固に固着し、離型することが不可能となったためであり、電気抵抗（電気伝導度）の測定および焼成板表面色の確認の何れも不可能であった。
【００６６】
一方、表面粗さ２μｍ以下の各サンプルは、何れも、焼成した燃料極を焼成板より容易に離型することが可能であった。しかしながら、Ａｌ2Ｏ3製の焼成板を用いたサンプル＃１−０−０では、図４の（ｂ）の写真に示すように、離型した後の焼成板表面に、燃料極成分との反応に伴う色の変化が明確に確認された。図４は、サンプル＃１−０−０における離型した後の燃料極表面（ａ）および焼成板表面（ｂ）の状態を撮影した写真である。図４の（ｂ）に示す焼成板表面は、紺色に変化している。
【００６７】
上述したＡｌ2Ｏ3製の焼成板の場合に比較し、８ＹＳＺ製の焼成板およびＺｒＯ2製の焼成板を用いた場合のサンプル（＃１−１−１〜＃１−１−５、＃１−２−１〜＃１−２−５、＃１−３−１〜＃１−３−５、＃１−４−１〜＃１−４−５）では、変化がないもしくは薄い色が発生している程度である。例えば、ＺｒＯ2製の焼成板を用いたサンプルでは、図５の（ｂ）の写真に示すように、ほとんど色が変化していない。図５は、サンプル＃１−２−４における離型した後の燃料極表面（ａ）および焼成板表面（ｂ）の状態を撮影した写真である。図５の（ｂ）に示す焼成板表面は、極薄い緑色となっている。
【００６８】
また、電気伝導度については顕著に差異が見られ、８ＹＳＺ製およびＺｒＯ2製などジルコニア製の焼成板を用いたサンプルでは、Ａｌ2Ｏ3製の焼成板を用いた場合に比較して、燃料極表面の電気抵抗が大幅に改善されたことが分かる。
【００６９】
以上に説明したように、本発明によれば、表面の表面粗さが２μｍ以下とされたジルコニア製の焼成板を用いるようにしたので、ジルコニア製の焼成板を用いて固着することなく燃料極の焼成ができるようになる。
【００７０】
なお、本発明は以上に説明した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で、当分野において通常の知識を有する者により、多くの変形および組み合わせが実施可能であることは明白である。例えば、燃料極形成に用いた各材料の粉体の粒径，組成などの各条件は、上述した実施例などに示した値に限られるものではなく、目的とする固体酸化物形燃料電池の特性に合わせ、適宜に設定したものとすればよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０１…焼成板、１０１ａ…表面、１０２…燃料極形成層、１０３…電解質形成層、１０４…空気極形成層、１２１…燃料極、１３１…電解質、１４１…空気極、１１０…単セル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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