(57)【要約】【課題】各砥粒の基台の取付面からの脱落及び各砥粒の前記取付面に対する位置ずれを抑えることができる砥石製造方法及び砥石製造装置を提供する。【解決手段】本発明に係る砥石製造装置１０を用いた砥石製造方法は、基台２０２を砥粒位置決め治具２０の支持部３８に装着した状態でめっき液１２に浸漬させる浸漬工程と、各砥粒２０４の一面を砥粒位置決め治具２０の当て部５８に線接触させながら各砥粒２０４を基台２０２の取付面２１４に位置決めする位置決め工程と、位置決めされた複数の砥粒２０４を基台２０２に電着する電着工程とを行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石を製造する砥石製造方法であって、
前記基台を砥粒位置決め治具の支持部に装着した状態でめっき液に浸漬させる浸漬工程と、
各前記砥粒の一面を前記砥粒位置決め治具の当て部に線接触させながら各当該砥粒を前記取付面に位置決めする位置決め工程と、
位置決めされた複数の前記砥粒を前記基台に電着する電着工程と、
を行う、
ことを特徴とする砥石製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の砥石製造方法において、
前記電着工程は、前記砥粒を前記基台に仮電着する仮電着工程であって、
前記仮電着工程の後で前記砥粒と前記当て部とを離間させる離間工程と、
前記砥粒と前記当て部とを離間させた状態で当該砥粒を前記基台に本電着する本電着工程と、
をさらに行う、
ことを特徴とする砥石製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の砥石製造方法において、
前記離間工程では、前記当て部を含む位置決め部と前記支持部とを接続する接続ボルトを緩めると共に弾性部材の弾性力で当該支持部と当該位置決め部とを相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させる、
ことを特徴とする砥石製造方法。
【請求項４】
請求項３記載の砥石製造方法において、
前記離間工程では、前記支持部と前記位置決め部とをガイドシャフトで案内しながら相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させる、
ことを特徴とする砥石製造方法。
【請求項５】
基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石を製造する砥石製造装置であって、
複数の前記砥粒を前記基台に電着するために、めっき液に浸漬された状態で前記取付面に複数の前記砥粒を位置決めする砥粒位置決め治具を備え、
前記砥粒位置決め治具は、前記基台を支持する支持部と、
各前記砥粒の一面に線接触した状態で各当該砥粒を前記取付面に位置決めする当て部と、
を有している、
ことを特徴とする砥石製造装置。
【請求項６】
請求項５記載の砥石製造装置において、
前記当て部は、各前記砥粒の一面に線接触して断面円弧状に形成された湾曲面を有している、
ことを特徴とする砥石製造装置。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の砥石製造装置において、
前記砥粒位置決め治具は、前記当て部を含む位置決め部と、
前記位置決め部と前記支持部とを接続する接続ボルトと、
前記位置決め部と前記支持部とを相対移動させるための弾性部材と、
をさらに備え、
前記接続ボルトを緩めると共に前記弾性部材の弾性力で当該位置決め部と当該支持部とを相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させる、
ことを特徴とする砥石製造装置。
【請求項８】
請求項７記載の砥石製造装置において、
前記接続ボルトの軸線方向に沿って延在して前記位置決め部と前記支持部との相対移動を案内するガイドシャフトをさらに備える、
ことを特徴とする砥石製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石を製造する砥石製造方法及び砥石製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ワークを研削する工具として、基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石が広汎に知られている。この種の砥石は、例えば、次のように製造される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
砥石を製造する場合、先ず、砥石を構成する基台が装着された砥粒位置決め治具をめっき漕内のめっき液に浸漬する。このとき、基台の取付面は、水平方向に対して傾斜している。そして、切頂八面体に形成された各砥粒を基台の取付面に供給する。そうすると、各砥粒は、傾斜している前記取付面を転がり、各砥粒の一面が砥粒位置決め治具の当て部に面接触しながら当該取付面に位置決めされる。これにより、複数の砥粒が基台の取付面に並べられる。その後、複数の砥粒を基台に対して電着することにより、上記砥石が製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２４０４７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献１のような従来技術では、各砥粒をその一面を当て部に面接触させながら基台の取付面に位置決めしている。この場合、各砥粒は、当て部に対して比較的安定して接触するので、基台の取付面に対して不安定な接触状態で位置決めされることがある。つまり、例えば、各砥粒は、その１つの頂点のみが基台の取付面に接触（点接触）した状態で位置決めされることがある。このような砥粒は、基台に電着したとしても、当該基台から脱落してしまう。
【０００６】
また、各砥粒の一面が当て部に面接触していると、これら砥粒を基台に電着する際に、各砥粒の一面と当て部とが接着し易くなる。そうすると、当て部に接着した砥粒は、当て部と各砥粒とを離間させる際に、基台の取付面に対して位置ずれすることがあり、場合によっては、基台の取付面から脱落することも有り得る。
【０００７】
本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、各砥粒の基台の取付面からの脱落及び各砥粒の前記取付面に対する位置ずれを抑えることができる砥石製造方法及び砥石製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］  本発明に係る砥石製造方法は、基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石を製造する砥石製造方法であって、前記基台を砥粒位置決め治具の支持部に装着した状態でめっき液に浸漬させる浸漬工程と、各前記砥粒の一面を前記砥粒位置決め治具の当て部に線接触させながら各当該砥粒を前記取付面に位置決めする位置決め工程と、位置決めされた複数の前記砥粒を前記基台に電着する電着工程と、を行う、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る砥石製造方法によれば、各砥粒の一面を当て部に線接触させながら各砥粒を基台の取付面に位置決めしている。そうすると、各砥粒は、その一面を当て部に面接触させる場合と比較して、当て部に対して不安定な状態で接触するため、基台の取付面に対して安定して（面接触した状態で）位置決めされ易くなる。換言すれば、各砥粒は、基台の取付面に対して座りがよくなる。そして、このような砥粒は、電着工程により基台にしっかりと電着されるため、各当該砥粒の基台からの脱落を抑えることができる。また、当て部に線接触している各砥粒は、各砥粒の一面を当て部に面接触させた場合と比較して、電着工程中に当て部に接着し難くなる。これにより、電着工程中に各砥粒が当て部に接着して、各砥粒と当て部とを離間させた際に各砥粒が基台の取付面に対して位置ずれすることを抑えることができる。
【００１０】
［２］  上記の砥石製造方法において、前記電着工程は、前記砥粒を前記基台に仮電着する仮電着工程であって、前記仮電着工程の後で前記砥粒と前記当て部とを離間させる離間工程と、前記砥粒と前記当て部とを離間させた状態で当該砥粒を前記基台に本電着する本電着工程と、をさらに行ってもよい。
【００１１】
このような方法によれば、仮電着工程の後で離間工程を行うため、本電着工程の後で離間工程を行う場合と比較して、各砥粒の当て部に対する接着を効率的に抑えることができる。これにより、離間工程の際に各砥粒が基台の取付面に対して位置ずれすることを一層抑えることができる。また、各砥粒と当て部とが離間した状態で本電着工程を行うため、本電着工程中に各砥粒の外周面にめっき液を確実に接触させることができる。換言すれば、当て部によって各砥粒のめっき液の接触が阻害されることはない。よって、各砥粒に均一なめっき層を形成することができる。
【００１２】
［３］  上記の砥石製造方法において、前記離間工程では、前記当て部を含む位置決め部と前記支持部とを接続する接続ボルトを緩めると共に弾性部材の弾性力で当該支持部と当該位置決め部とを相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させてもよい。
【００１３】
このような方法によれば、位置決め部と支持部とを人手で相対移動させて各砥粒と当て部とを離間させる場合と比較して、離間工程に伴うめっき液の流動を抑えることができる。これにより、基台に仮電着されている各砥粒が離間工程の際に位置ずれすることをより一層抑えることができる。
【００１４】
［４］  上記の砥石製造方法において、前記離間工程では、前記支持部と前記位置決め部とをガイドシャフトで案内しながら相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させてもよい。
【００１５】
このような方法によれば、位置決め部と支持部とをより円滑に相対移動させることができるので、離間工程に伴うめっき液の流動をさらに抑えることができる。
【００１６】
［５］  本発明に係る砥石製造装置は、基台の取付面に複数の砥粒が並設された砥石を製造する砥石製造装置であって、複数の前記砥粒を前記基台に電着するために、めっき液に浸漬された状態で前記取付面に複数の前記砥粒を位置決めする砥粒位置決め治具を備え、前記砥粒位置決め治具は、前記基台を支持する支持部と、各前記砥粒の一面に線接触した状態で各当該砥粒を前記取付面に位置決めする当て部と、を有している、ことを特徴とする。
【００１７】
本発明に係る砥石製造装置によれば、各砥粒の一面を当て部に線接触させながら各砥粒を基台の取付面に位置決めすることができる。これにより、各砥粒は、その一面を当て部に面接触させる場合と比較して、当て部に対して不安定な状態で接触するため、基台の取付面により安定して位置決めされ易くなる。そして、このような砥粒は、基台にしっかりと電着することができるので、当該砥粒の基台からの脱落を抑えることができる。また、当て部に線接触している各砥粒は、各砥粒の一面を当て部に面接触させた場合と比較して、基台に電着する際に当て部に接着し難くなる。これにより、各砥粒と当て部とを離間させた際に、これら砥粒が基台の取付面に対して位置ずれすることを抑えることができる。
【００１８】
［６］  上記の砥石製造装置において、前記当て部は、各前記砥粒の一面に線接触して断面円弧状に形成された湾曲面を有していてもよい。この場合、各砥粒の一面を当て部に対して効率的に線接触させることができる。
【００１９】
［７］  上記の砥石製造装置において、前記砥粒位置決め治具は、前記当て部を含む位置決め部と、前記位置決め部と前記支持部とを接続する接続ボルトと、前記位置決め部と前記支持部とを相対移動させるための弾性部材と、をさらに備え、前記接続ボルトを緩めると共に前記弾性部材の弾性力で当該位置決め部と当該支持部とを相対移動させることによって、各前記砥粒と前記当て部とを離間させてもよい。
【００２０】
このような構成によれば、位置決め部と支持部とを人手で相対移動させて各砥粒と前記当て部とを離間させる場合と比較して、各砥粒と当て部との離間に伴うめっき液の流動を抑えることができる。これにより、各砥粒と当て部とを離間させる際に、基台に位置決めされた（電着された）各砥粒が位置ずれすることをより一層抑えることができる。
【００２１】
［８］  上記の砥石製造装置において、前記接続ボルトの軸線方向に沿って延在して前記位置決め部と前記支持部との相対移動を案内するガイドシャフトをさらに備えていてもよい。
【００２２】
このような構成によれば、位置決め部と支持部とをより円滑に相対移動させることができるので、各砥粒と当て部との離間に伴うめっき液の流動をさらに抑えることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る砥石製造方法及び砥石製造装置によれば、各砥粒の一面を当て部に線接触させながら各砥粒を基台の取付面に位置決めすることができる。よって、各砥粒の基台からの脱落及び各砥粒の前記取付面に対する位置ずれを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係る砥石製造装置の断面図である。
【図２】前記砥石製造装置を構成する砥粒位置決め治具の一部省略断面平面図である。
【図３】本実施形態に係る砥石製造方法の手順を示したフローチャートである。
【図４】図４Ａは、砥石製造方法における供給工程の断面説明図であり、図４Ｂは、砥石製造方法における位置決め工程の断面説明図である。
【図５】複数の砥粒を基台の取付面に位置決めした状態を示した一部省略平面図である。
【図６】図６Ａは、砥石製造方法における仮電着工程の一部省略断面図であり、図６Ｂは、砥石製造方法における本電着工程の一部省略断面図である。
【図７】図７Ａは、図２のＶＩＩＡ−ＶＩＩＡ線に沿った断面図であり、図７Ｂは、離間工程後における図７Ａの砥粒位置決め治具の断面図である。
【図８】図８Ａは、図２のＶＩＩＩＡ−ＶＩＩＩＡ線に沿った断面図であり、図８Ｂは、離間工程後における図８Ａの砥粒位置決め治具の断面図である。
【図９】図９Ａは、図２のＩＸＡ−ＩＸＡ線に沿った断面図であり、図９Ｂは、離間工程後における図９Ａの砥粒位置決め治具の断面図である。
【図１０】図１０Ａは、各砥粒に逃げ面を形成した状態を示した断面図であり、図１０Ｂは、砥石製造方法により製造された砥石を用いてワークを中ぐり加工している状態を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明に係る砥石製造方法及び砥石製造装置について、好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２６】
本実施形態に係る砥石製造装置１０は、図１０Ａ及び図１０Ｂに示す砥石２００を製造するための装置である。先ず、砥石２００の構成について説明する。砥石２００は、例えば、ワークＷを加工（研削）するための中ぐり加工用工具に用いられ、金属材料で構成された基台（台金）２０２と、基台２０２に設けられた複数の砥粒２０４とを備えている。
【００２７】
図２及び図４Ａに示すように、基台２０２は、一方向に延在した平板部２０６と、平板部２０６からその厚み方向に突出した凸部２０８とを有している。平板部２０６の両端部の各々には、平板部２０６の幅方向に延在してボルト２１０が挿通する長孔２１２が形成されている。
【００２８】
凸部２０８は、一対の長孔２１２の間に位置して平板部２０６の長手方向に沿って延在している。凸部２０８の先端部は、先端に向かって幅狭となるように横断面が略台形状に形成されている。すなわち、凸部２０８の先端には、複数の砥粒２０４が並設される平坦な取付面２１４が形成されている。なお、図２及び図４Ａでは、便宜上、基台２０２に対する各砥粒２０４の大きさを実際よりも大きく誇張して示している。本実施形態において、各砥粒２０４は、切頂八面体のダイヤモンドで構成されている。ただし、各砥粒の形状及び材質は、任意に選定することができる。
【００２９】
続いて、砥石製造装置１０の構成について説明する。図１及び図２に示すように、砥石製造装置１０は、めっき液１２を貯留するめっき漕１４と、めっき電源１６と、めっき液１２に浸漬された電極部１８と、複数（図２では３つ）の基台２０２が装着される砥粒位置決め治具２０とを備えている。
【００３０】
めっき液１２は、任意の組成のものを選択することができる。めっき電源１６は、電極部１８がアノードとなると共に各基台２０２がカソードとなるように、電極部１８と各基台２０２とに電気的に接続されている。電極部１８は、任意の材料及び形状で構成することが可能であり、例えば、ニッケル板が用いられる。
【００３１】
砥粒位置決め治具２０は、各基台２０２の取付面２１４に複数の砥粒２０４を位置決めするためのものであって、複数の基台２０２が装着された状態でめっき液１２に浸漬される。砥粒位置決め治具２０は、めっき漕１４の底面に配設されたベース板２２と、ベース板２２に立設して対向配置された一対の連結プレート２４と、各連結プレート２４に軸支された支持ピン２６の各々に接続された回動板２８とを備えている。なお、図１では、連結プレート２４及び支持ピン２６を１つのみ示している。
【００３２】
回動板２８は、各支持ピン２６の軸線と直交する方向に延在した平板の先端側をベース板２２側に所定角度だけ折り曲げた形状を有している。すなわち、回動板２８は、その基端側（各支持ピン２６が位置する側）を構成する第１部位３０と、その折り曲げられた先端側を構成する第２部位３２とを有している。
【００３３】
第２部位３２には、支持ボルト３３が挿通する孔３４が形成されると共に当該支持ボルト３３に螺合するナット３６が固着されている。ナット３６に螺合した支持ボルト３３の先端面はベース板２２に当接する。これにより、回動板２８は、第１部位３０の平面が水平方向に対して所定角度だけ傾斜した状態で保持される。
【００３４】
砥粒位置決め治具２０は、複数の基台２０２を支持する支持部３８と、支持部３８よりも複数の支持ピン２６側に配設された位置決め部４０とをさらに備えている。支持部３８は、第２部位３２に移動可能に設けられた可動ブロック４２と、可動ブロック４２に固着された支持部本体４４とを有している。可動ブロック４２は、各支持ピン２６の軸線方向（図２の左右方向）に沿って延在すると共に横断面が略Ｌ字状に形成されている。
【００３５】
支持部本体４４は、絶縁材料で構成されている。支持部本体４４の構成材料としては、例えば、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）樹脂等の樹脂材料を用いることができる。支持部本体４４は、可動ブロック４２の長手方向に沿って延在すると共に横断面が略Ｕ字状に形成されている。すなわち、支持部本体４４には、その長手方向に沿って延在した長溝４６が形成されている。
【００３６】
長溝４６には、その延在方向に沿って複数の基台２０２が並設される。長溝４６の溝幅は、基台２０２の幅寸法よりも大きく形成されている。長溝４６を構成する溝側面と各基台２０２との間には、シリコンゴム等のゴム部材４８が介設されている。
【００３７】
支持部本体４４には、長溝４６の溝側面に開口してゴム部材４８を押圧するための複数の保持ボルト５０が螺合する複数のボルト孔５２が形成されている。各保持ボルト５０には、ゴムワッシャ５４が通されている。すなわち、本実施形態では、各保持ボルト５０を各ボルト孔５２に螺合して各ゴム部材４８を各基台２０２側に押し付けることによって、各基台２０２が長溝４６内に保持される。これにより、各基台２０２の取付面２１４は、水平方向に対して傾斜した状態で砥粒位置決め治具２０に対して装着されることとなる。
【００３８】
なお、長溝４６を構成する溝底面には、基台２０２の各長孔２１２に挿通されたボルト２１０が螺合する複数の図示しないボルト孔が形成されていてもよい。この場合、各長孔２１２に挿通された各ボルト２１０を各前記ボルト孔に締め付けることによって、各基台２０２を支持部本体４４に対してより強固に保持することが可能となる。
【００３９】
位置決め部４０は、各支持ピン２６に接続された固定ブロック５６と、固定ブロック５６に設けられた当て部（基準ブロック）５８とを有している。固定ブロック５６は、可動ブロック４２の長手方向に沿って延在している。図２から諒解されるように、固定ブロック５６には、３本の接続ボルト６０と、２本のガイドシャフト６２と、２つのスプリングプランジャ６４とが設けられている。なお、接続ボルト６０、ガイドシャフト６２及びスプリングプランジャ６４の個数は、任意に設定することができる。
【００４０】
３本の接続ボルト６０は、各基台２０２に対応して固定ブロック５６の長手方向に沿って所定間隔離間して並設されている。各接続ボルト６０は、固定ブロック５６の貫通孔６６に挿通した状態で可動ブロック４２のボルト孔６８に螺合している（図７Ａ参照）。これにより、支持部３８と位置決め部４０とを確実に接続することができる。
【００４１】
２本のガイドシャフト６２は、隣接する接続ボルト６０の間に１つずつ配設されている。また、各ガイドシャフト６２は、固定ブロック５６の貫通孔７０に挿通した状態で可動ブロック４２の嵌合孔７２に圧入されている（図８Ａ参照）。
【００４２】
２つのスプリングプランジャ６４は、中央に位置する接続ボルト６０とガイドシャフト６２の間に配設されている。図９Ａに示すように、各スプリングプランジャ６４は、可動ブロック４２に固定された筒体７４を有している。筒体７４の一端側の開口部には閉塞部材７６が嵌合されており、筒体７４内には、スプリング（弾性部材）７８とピン８０とが配設されている。スプリング７８は、閉塞部材７６とピン８０との間に介在されており、例えば、圧縮コイルスプリングとして構成されている。ピン８０は、筒体７４の他端側の開口部から突出すると共にその先端が可動ブロック４２に接触している。すなわち、各スプリングプランジャ６４は、スプリング７８の弾性力によって、可動ブロック４２を他端側（第２部位３２が位置する側）に押圧（付勢）する。
【００４３】
当て部５８は、絶縁材料で構成されている。当て部５８の構成材料としては、例えば、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）樹脂等の樹脂材料を用いることができる。当て部５８は、複数の固定ボルト８２（図２及び図９Ａ参照）で固定ブロック５６に固定された保持部８４と、保持部８４から基台２０２の取付面２１４に向けて突出した複数の突出部８６とを有している。保持部８４は、固定ブロック５６の延在方向に沿って延在している。
【００４４】
複数の突出部８６は、複数の基台２０２に対応して設けられている。すなわち、本実施形態において、突出部８６は、基台２０２と同じ数（３つ）設けられている。各突出部８６は、各基台２０２の取付面２１４の全長に亘って延在している。また、各突出部８６は、その先端に向かって薄肉に形成されている。各突出部８６の先端は、各基台２０２の取付面２１４の幅方向略中央に位置した状態で当該取付面２１４に対して離間している。各突出部８６の先端と各基台２０２の取付面２１４との間の間隔は、砥粒２０４の大きさに応じて設定される。各突出部８６の先端部には、各砥粒２０４の一面に線接触して断面円弧状に形成された湾曲面８８（図４Ｂ参照）が形成されている。
【００４５】
本実施形態に係る砥石製造装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、以下、その作用及び効果について砥石製造方法との関係で説明する。
【００４６】
先ず、複数の基台２０２と各基台２０２に取り付ける複数の砥粒２０４を準備する（図３のステップＳ１：準備工程）。そして、複数の基台２０２を砥粒位置決め治具２０に装着する（ステップＳ２：装着工程）。具体的には、複数の基台２０２を長溝４６に配設した状態で各保持ボルト５０を各ボルト孔５２に締め付けると共に、各ボルト２１０を各長孔２１２に挿通させた状態で長溝４６の底面に形成された図示しないボルト孔に締め付ける。これにより、複数の基台２０２が支持部本体４４に確実に保持される。
【００４７】
次いで、複数の基台２０２が装着された砥粒位置決め治具２０をめっき漕１４のめっき液１２に浸漬する（ステップＳ３：浸漬工程）。このとき、各基台２０２の取付面２１４は、水平方向に対して所定角度だけ傾斜する。換言すれば、取付面２１４は、固定ブロック５６に向かって斜め下方に傾斜する。なお、この浸漬工程は、ステップＳ２の前に行っても構わない。すなわち、砥粒位置決め治具２０をめっき液１２に浸漬した状態で複数の基台２０２を砥粒位置決め治具２０に装着してもよい。
【００４８】
続いて、複数の砥粒２０４を各基台２０２の取付面２１４に供給する（ステップＳ４：供給工程）。具体的には、図４Ａに示すように、複数の供給筒２１５をその先端開口部が各基台２０２の取付面２１４における各砥粒設置部位に指向するように配設する。そして、各供給筒２１５の内部に砥粒２０４を導入する。各供給筒２１５の先端開口部から導出された各砥粒２０４は、取付面２１４を転がり、各当該砥粒２０４の一面が当て部５８に線接触した状態で取付面２１４に位置決めされる（ステップＳ５：位置決め工程、図４Ｂ参照）。
【００４９】
このとき、各砥粒２０４の一面が各突出部８６の先端部に形成された断面円弧状の湾曲面８８に線接触するため、各砥粒２０４は当て部５８に対して比較的不安定な状態で接触する。よって、各砥粒２０４は、各基台２０２の取付面２１４に対して安定して位置決めされる。言い換えれば、各砥粒２０４は、各当て部５８に接触する一面とは異なる面が各基台２０２の取付面２１４に面接触した状態で位置決めされる。
【００５０】
また、図４Ｂから諒解されるように、各当て部５８は、各砥粒２０４の一面に対して斜め上方から接触する。これにより、各基台２０２の取付面２１４に位置決めされた複数の砥粒２０４は、各当て部５８に接触する一面が同一平面上に位置した状態で並設される（整列する）こととなる。ここで、図５に示すように、複数の砥粒２０４には、粒径の異なる砥粒２０４（以下、粒径の比較的大きい砥粒２０４を砥粒２０４ａと称することがある。）が混在することがある。しかしながら、このような場合であっても、各砥粒２０４、２０４ａは、各当て部５８に接触する一面が同一平面上に位置する。
【００５１】
砥粒位置決め治具２０に装着された複数の基台２０２の全てに対して複数の砥粒２０４を位置決めした後、各砥粒２０４を各基台２０２の取付面２１４に対して仮電着する（ステップＳ６：仮電着工程）。すなわち、各基台２０２と電極部１８との間に所定の電圧を所定の仮電着時間だけ印加することにより、各基台２０２の取付面２１４に仮めっき層９０を形成する（図６Ａ参照）。なお、このとき、各基台２０２のうちめっきを施したくない部位には予めマスキング剤が塗布されているので、取付面２１４にのみ仮めっき層９０が形成される。また、仮めっき層９０は、必要めっき厚の略５％の厚みに設定される。
【００５２】
そして、仮電着工程が終了すると、図示しない工具を用いて複数の接続ボルト６０を回して緩めることにより各当て部５８と各砥粒２０４とを離間させる（ステップＳ７：離間工程）。複数の接続ボルト６０を緩めると、複数のスプリングプランジャ６４に押圧された可動ブロック４２が複数のガイドシャフト６２に案内されながら第２部位３２の位置する側に移動する（図７Ａ〜図９Ｂ参照）。これにより、各当て部５８と各砥粒２０４とが離間することとなる。
【００５３】
このように、前記工具を用いて複数の接続ボルト６０を回して緩めて複数のスプリングプランジャ６４の弾性力で可動ブロック４２を移動させると、可動ブロック４２を直接人手で移動させる場合と比較して、離間工程中におけるめっき液１２の流動が抑えられる。そのため、各基台２０２に仮電着されている各砥粒２０４が離間工程の際に位置ずれすることはない。また、前記工具により各接続ボルト６０を徐々に回して緩めることにより、可動ブロック４２を固定ブロック５６に対して比較的低速で移動させることができる。この場合、めっき液１２の流動が効率的に抑えられる。
【００５４】
各当て部５８が各砥粒２０４から離間すると、各砥粒２０４を各基台２０２の取付面２１４に対して本電着する（ステップＳ８：本電着工程）。すなわち、各基台２０２と電極部１８との間に所定の電圧を所定の本電着時間だけ印加することにより、各基台２０２の取付面２１４に本めっき層９２を形成する（図６Ｂ参照）。なお、この場合にも、マスキング剤の塗布されていない各基台２０２の取付面２１４にのみ本めっき層９２が形成されることとなる。
【００５５】
本電着工程の終了後、複数の基台２０２を砥粒位置決め治具２０から取り外す（ステップＳ９：取外工程）。そして、これら基台２０２を加工ステーションに移送して、図示しない加工装置を用いて各基台２０２に本電着された各砥粒２０４に逃げ面２１６を形成する（ステップＳ１０：加工工程、図１０Ａ参照）。これにより、複数の砥石２００が製造されることとなる。
【００５６】
このようにして製造された各砥石２００では、各砥粒２０４におけるすくい面２１８と逃げ面２１６との境界部の刃部２２０が、取付面２１４に対して略平行な同一直線上に位置することとなる。すなわち、図１０Ａから諒解されるように、粒径の比較的大きい砥粒２０４ａの刃部２２０ａと他の複数の砥粒２０４の刃部２２０とが、取付面２１４に対して略平行な同一直線上に位置することとなる。換言すれば、各砥粒２０４、２０４ａの刃部２２０の取付面２１４からの高さが略均一になる。これにより、全ての砥粒２０４、２０４ａをワークＷに作用（接触）させた状態で当該ワークＷを中ぐり加工（研削）することができる（図１０Ｂ参照）。よって、砥粒２０４の数の削減とワークＷの安定加工の実現を図ることができる。
【００５７】
本実施形態によれば、各砥粒２０４の一面を各当て部５８に線接触させながら各砥粒２０４を各基台２０２の取付面２１４に位置決めしている。そうすると、各砥粒２０４は、その一面を各当て部５８に面接触させる場合と比較して、各当て部５８に対して不安定な状態で接触するため、各基台２０２の取付面２１４に対して安定して（面接触した状態で）位置決めされ易くなる。換言すれば、各砥粒２０４は、各基台２０２の取付面２１４に対して座りがよくなる。そして、このような砥粒２０４は、仮電着工程及び本電着工程により基台２０２にしっかりと電着されるため、当該砥粒２０４の基台２０２からの脱落を抑えることができる。
【００５８】
また、各当て部５８に線接触している各砥粒２０４は、各砥粒２０４の一面を各当て部５８に面接触させた場合と比較して、仮電着工程中に各当て部５８に接着し難くなる。これにより、仮電着工程中に各砥粒２０４が各当て部５８に接着して、離間工程の際に各砥粒２０４が各基台２０２の取付面２１４に対して位置ずれすることを抑えることができる。さらに、各砥粒２０４の一面を各当て部５８に線接触させているので、離間工程の際に各砥粒２０４と各当て部５８との間に流入するめっき液１２の量を比較的少なくすることができる。よって、離間工程に伴うめっき液１２の流動を好適に抑えることができる。
【００５９】
本実施形態において、各当て部５８は、各前記砥粒２０４の一面に線接触して断面円弧状に形成された湾曲面８８を有している。これにより、各砥粒２０４の一面を各当て部５８の湾曲面８８に対して効率的に線接触させることができる。
【００６０】
本実施形態では、仮電着工程の後で離間工程を行うため、本電着工程の後で離間工程を行う場合と比較して、各砥粒２０４の各当て部５８に対する接着を効率的に抑えることができる。これにより、離間工程の際に各砥粒２０４が各基台２０２の取付面２１４に対して位置ずれすることを一層抑えることができる。また、各砥粒２０４と各当て部５８とが離間した状態で本電着工程を行うため、本電着工程中に各砥粒２０４の外周面にめっき液１２を確実に接触させることができる。換言すれば、当て部５８によって各砥粒２０４のめっき液１２の接触が阻害されることはない。よって、各砥粒２０４に均一なめっき層（本めっき層９２）を形成することができる。
【００６１】
本実施形態によれば、所定の工具を用いて各接続ボルト６０を回して緩めると共に各スプリングプランジャ６４の弾性力で支持部３８を位置決め部４０に対して移動させることによって、各砥粒２０４と当て部５８とを離間させている。これにより、直接人手で支持部３８を位置決め部４０に対して移動させて各砥粒２０４と各当て部５８とを離間させる場合と比較して、離間工程に伴うめっき液１２の流動を抑えることができる。よって、各基台２０２に仮電着されている各砥粒２０４が離間工程の際に位置ずれすることをより一層抑えることができる。
【００６２】
また、支持部３８を位置決め部４０に対して複数のガイドシャフト６２で案内しながら移動させている。これにより、支持部３８を位置決め部４０に対して円滑に移動させることができるので、離間工程に伴うめっき液１２の流動をさらに抑えることができる。
【００６３】
本実施形態は上述した構成乃至方法に限定されない。例えば、砥粒位置決め治具２０は、１つの基台２０２のみを装着可能に構成されていても構わない。また、上述した実施形態では、支持部３８を位置決め部４０に対して移動させることにより各砥粒２０４と各当て部５８とを離間させている。しかしながら、位置決め部４０を支持部３８に対して移動させることにより各砥粒２０４と各当て部５８とを離間させても構わない。すなわち、砥粒位置決め治具２０は、支持部３８と位置決め部４０とを相対移動させることにより各砥粒２０４と当て部５８とを離間させることができるように構成されていればよい。
【００６４】
また、本実施形態に係る砥粒位置決め治具２０は、複数のスプリングプランジャ６４に代えて１つ又は複数のばね部材又はゴム部材を可動ブロック４２と固定ブロック５６の間に介在させて構成してもよい。この場合であっても、支持部３８と前記位置決め部４０とを相対移動させることができる。
【００６５】
本発明は、上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１０…砥石製造装置                      １２…めっき液
２０…砥粒位置決め治具                  ３８…支持部
４０…位置決め部                        ５８…当て部
６０…接続ボルト                        ６２…ガイドシャフト
６４…スプリングプランジャ              ７８…スプリング（弾性部材）
８８…湾曲面                            ２００…砥石
２０２…基台                            ２０４…砥粒
２１４…取付面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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