(57)【要約】【課題】より長期間にわたって、諸特性の低下を抑制できる多孔質セラミックス焼成体を提供する。【解決手段】表裏一対の第一の面２と第二の面４とを有し、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とを有し、これらの気孔の少なくとも一部が連通している多孔質セラミックス焼成体１において、少なくとも前記第二の面４には、凹条２０が形成されていることよりなる。前記第一の面２から前記凹条２０に達する貫通孔１２が形成されているのが好ましく、前記第一の面２に研削加工が施されていることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏一対の第一の面と第二の面とを有し、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とを有し、これらの気孔の少なくとも一部が連通している多孔質セラミックス焼成体において、
少なくとも前記第二の面には、凹条が形成されていることを特徴とする多孔質セラミックス焼成体。
【請求項２】
前記第一の面から前記凹条に達する貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の多孔質セラミックス焼成体。
【請求項３】
前記第一の面に研削加工が施されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の多孔質セラミックス焼成体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多孔質セラミックス焼成体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、多孔質セラミックス焼成体は、耐火断熱材料、水質浄化材料、調湿材料、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）吸着材料等に用いられている。このような多孔質セラミックス焼成体の構造としては、独立気泡型、格子構造型、アグリゲート型、微小な亀裂孔隙を有するもの、連続貫通気孔を有するもの等が挙げられ、用途に応じて選択される。
【０００３】
格子構造型の多孔質セラミックス焼成体としては、発泡ウレタン樹脂の気孔内へセラミックス組成物を注入充填した後、樹脂成分を分解し、これを焼結したものが知られている。
アグリゲート型の多孔質セラミックス焼成体としては、組成物中の素粒子の骨材の間隙を気孔としたものが知られている。
独立気孔型の多孔質セラミックス焼成体としては、焼成工程において、組成物中の高温分解揮発成分により気孔を生成させたものが知られている。
微小な亀裂孔隙を有する多孔質セラミックス焼成体としては、加熱時に収縮する粘土類等の原料と、加熱時に膨張するスラグ類とを混合して組成物とし、これを焼結し得られるものが知られている。
また、連続貫通気孔を有する多孔質セラミックス焼成体としては、含水組成物内で、金属アルミニウムにアルカリ溶液を加えて水素を発生させ、これを焼結して得られるものが知られている。
【０００４】
近年、多孔質セラミックス焼成体は、舗装道路の路面材、建築物の屋上材や壁材、緑化基盤等の建築用基盤としても利用されている。建築用基盤として用いられる多孔質セラミックス焼成体には、水が浸透しやすく（透水性が高い）、かつ適度な保水性を有することが必要とされる。
このような多孔質セラミックス焼成体として、例えば、珪藻土と粘土と有機汚泥とを混合し、焼結した多孔質セラミックス焼成体が提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１の発明によれば、珪藻土の気孔に粘土が入り込むのを防いで維持した珪藻土由来のマイクロメートルオーダーの気孔と、人工的に形成されたミリメートルオーダーの気孔とにより、透水性及び保水性を高めることが図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１０／１０６７２４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の多孔質セラミックス焼成体は、そのまま建築用基盤として用いられると、経時的に透水性が低くなるという問題があった。透水性が低くなる原因としては、砂や埃等の微粒子が多孔質セラミックス焼成体の表面の気孔を埋めてしまうためと考えられる。屋外で用いられる路面材、屋上材や壁材、土壌に埋設されて使用される緑化基盤等から微粒子を取り除くことは困難である。
本発明者らは、多孔質セラミックス焼成体の表面に研削加工を施すことで、砂や埃等の微粒子による透水性の低下を抑制できることを見出した。
しかしながら、例えば、火山灰等のようなより微細な微粒子が多量に降る環境下では、研削加工が施された多孔質セラミックス焼成体であっても、目詰まりを生じて、透水性、保水性、防音性、断熱性等の諸特性が低下しやすい。
そこで、本発明は、より長期間にわたって、諸特性の低下を抑制できる多孔質セラミックス焼成体を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の多孔質セラミックス焼成体は、表裏一対の第一の面と第二の面とを有し、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とを有し、これらの気孔の少なくとも一部が連通している多孔質セラミックス焼成体において、少なくとも前記第二の面には、凹条が形成されていることを特徴とする。
前記第一の面から前記凹条に達する貫通孔が形成されていることが好ましく、前記第一の面に研削加工が施されていることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の多孔質セラミックス焼成体は、より長期間にわたって、諸特性の低下を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（ａ）本発明の第一の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体の平面図である。（ｂ）図１（ａ）のＢ１−Ｂ１断面図である。（ｃ）本発明の第一の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体の底面図である。
【図２】（ａ）本発明の第二の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体の平面図である。（ｂ）図２（ａ）のＢ２−Ｂ２断面図である。（ｃ）本発明の第二の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体の底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の多孔質セラミックス焼成体は、表裏一対の第一の面と第二の面とを有し、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とを有し、これらの気孔の少なくとも一部が連通しており、少なくとも第二の面には、凹条が形成されている。
以下、本発明の多孔質セラミックス焼成体について、実施形態を挙げて説明する。
【００１１】
（第一の実施形態）
＜多孔質セラミックス焼成体＞
本発明の第一の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体について、図１を参照して説明する。
図１の多孔質セラミックス焼成体１は、表裏一対の第一の面２と第二の面４とを有する、平面視矩形の平板状である。第二の面４には、２本の直線状の凹条２０が十字状に形成されている。各々の凹条２０は、多孔質セラミックス焼成体１の一方の側面３から他方の側面３にわたって形成されている。即ち、凹条２０は、多孔質セラミックス焼成体１の両側面に開口部２２を形成している。なお、多孔質セラミックス焼成体１の側面３は、第一の面２と第二の面４とに隣接する面である。
多孔質セラミックス焼成体１は、主に、路面材、屋上材、緑化基盤等として、土壌、コンクリート、アスファルト、防水シート、防根シート等の上に敷設される。
【００１２】
多孔質セラミックス焼成体１には、第一の面２から第二の面４に達する、平面視円形の貫通孔１２が形成されている。この貫通孔１２は、凹条２０の位置に形成され、かつ各々の凹条２０の２か所に形成されている。
凹条２０で分画された４つの領域１１には、各々１か所に、平面視円形の口部１０が形成されている。
【００１３】
多孔質セラミックス焼成体１は、内部に気孔が形成されたものである。
多孔質セラミックス焼成体１は、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とを少なくとも有し、これらの気孔の少なくとも一部が連通している。
ミリメートルオーダーの気孔は、孔径１ｍｍ超１０００ｍｍ以下の気孔である。ミリメートルオーダーの気孔の孔径は、１ｍｍ超１００ｍｍ以下が好ましい。
マイクロメートルオーダーの気孔は、孔径１μｍ超１０００μｍ以下の気孔である。
多孔質セラミックス焼成体１には、孔径１〜１０００ｎｍのナノメートルオーダーの気孔が形成されているのが好ましい。ナノメートルオーダーの気孔が形成されていることで、多孔質セラミックス焼成体１の保水性をより高められる。
気孔の孔径は、原料の組成や焼成条件を組み合わせることにより調節される。
なお、気孔の孔径とは、気孔の長径を指す。ミリメートルオーダーの気孔の孔径は、多孔質セラミックス焼成体１を第一の面２から第二の面４に向けて切断し、その断面に形成された開口部の孔径をスケールで測定した値である。ナノメートルオーダー及びマイクロメートルオーダーの気孔の孔径は、多孔質セラミックス焼成体１を第一の面２から第二の面４に向けて切断し、その断面に形成された開口部の孔径を電子顕微鏡で測定した値である。
【００１４】
多孔質セラミックス焼成体１は、少なくとも一部の気孔同士が連通していることが好ましい。連通する気孔は、ミリメートルオーダーの気孔同士でもよいし、マイクロメートルオーダーの気孔同士でもよいし、ミリメートルオーダーの気孔とマイクロメートルオーダーの気孔とが連通していてもよい。気孔同士が連通していることで、多孔質セラミックス焼成体１は、優れた諸特性を発揮し、かつ目詰まりを生じにくく、長期間にわたって諸特性を維持できる。
【００１５】
多孔質セラミックス焼成体１における気孔の体積の割合（気孔率）は、用途に応じて決定され、例えば、［（気孔の体積）／（多孔質セラミックス焼成体の体積）］×１００で表される気孔率が、好ましくは２０〜８５体積％、より好ましくは４０〜８０体積％、さらに好ましくは６０〜７０体積％とされる。気孔率が上記下限値以上であれば、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性をより高められ、上記上限値以下であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度をより高められる。なお、「気孔の体積」には、口部１０、貫通孔１２及び凹条２０の体積は含まれない。加えて、「多孔質セラミックス焼成体の体積」には、口部１０、貫通孔１２及び凹条２０の体積は含まれない。
【００１６】
多孔質セラミックス焼成体１の飽和含水率は、例えば、２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上がさらに好ましい。飽和含水率が上記下限値未満では、気孔率が高くても、保水性が低くなる傾向にある。このため、緑化基盤や、保水した水を気化させて生じる冷却効果（温度上昇の抑制）等が求められる用途（例えば、路面材、天井材、壁材等）においては、十分な効果を得られないおそれがある。
上限は高い程よいが、高すぎると用途によっては強度が不足する場合がある。このため、飽和含水率の上限は、１００質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。
【００１７】
多孔質セラミックス焼成体１の見かけ密度は、０．４〜１．３ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．４５〜１．１ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．５５〜０．８５ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。見かけ密度が上記下限値以上であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、諸特性をより高められる。
見かけ密度は、下記（１）式により求められる。
【００１８】
見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝［多孔質セラミックス焼成体の絶乾状態質量（ｇ）］／［多孔質セラミックス焼成体の体積（ｃｍ３）］  ・・・（１）
【００１９】
多孔質セラミックス焼成体１の大きさは、用途等に応じて適宜決定される。例えば、多孔質セラミックス焼成体１を建築用基盤とする場合、５〜１００ｃｍ×５〜１００ｃｍが好ましい。
【００２０】
多孔質セラミックス焼成体１の厚さＴ１は、用途等に応じて適宜決定され、例えば、１〜１０ｃｍが好ましい。
【００２１】
凹条２０の深さＤ１は、多孔質セラミックス焼成体１の大きさや厚さ等を勘案して決定され、例えば、多孔質セラミックス焼成体１の厚さＴ１の１／６〜１／２が好ましい。例えば、多孔質セラミックス焼成体１が５０ｃｍ×５０ｃｍ×厚さ３ｃｍである場合、深さＤ１は、０．５〜１．５ｃｍが好ましい。上記下限値以上であれば、第一の面２に付着した微粒子が、多孔質セラミックス焼成体１内の気孔や貫通孔１２を通じて凹条２０に至り、凹条２０に至った微粒子が凹条２０を通流しやすい。このため、多孔質セラミックス焼成体１が目詰まりするのをより良好に防止できる。上記上限値以下であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度が低下しにくい。
【００２２】
凹条２０の幅Ｗ１は、特に限定されないが、例えば、０．５〜５ｃｍが好ましい。上記下限値以上であれば、微粒子が通流しやすくなって、多孔質セラミックス焼成体１の目詰まりをより良好に防止できる。上記上限値以下であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度が低下しにくい。
【００２３】
貫通孔１２の孔径Ｒ１は、特に限定されないが、例えば０．１ｃｍ以上が好ましく、０．５ｃｍ以上がより好ましく、１ｃｍ以上がさらに好ましい。上記下限値以上であれば、第一の面２に付着した微粒子が、貫通孔１２を経て凹条２０に流れやすくなる。このため、第一の面２に微粒子が堆積しにくくなり、微粒子による多孔質セラミックス焼成体１の目詰まりをより良好に防止できる。
貫通孔１２の孔径Ｒ１の上限は、特に限定されないが、３ｃｍ以下が好ましく、２ｃｍ以下がより好ましい。上記上限値以下であれば、多孔質セラミックス焼成体１の外観が低下しにくく、多孔質セラミックス焼成体１の強度が低下しにくい。
任意の貫通孔１２と、これに最も近接する貫通孔１２との距離Ｌ１は、多孔質セラミックス焼成体１の大きさ等を勘案して決定され、例えば、１〜５０ｃｍが好ましい。上記下限値以上であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度が低下しにくい。上記上限値以下であれば、第一の面２に滞留する微粒子の量をより少なくできる。このため、多孔質セラミックス焼成体１の目詰まりをより良好に防止できる。
【００２４】
口部１０は、例えば、植栽するために形成されたものである。口部１０の口径Ｒ２は、植栽する植物の大きさ等を勘案して決定され、３ｃｍ超でもよい。
【００２５】
＜製造方法＞
多孔質セラミックス焼成体１の製造方法としては、例えば、混合工程と、成形工程と、焼成工程と、凹条形成工程と、穿孔工程を備えるものが挙げられる。
【００２６】
≪混合工程≫
混合工程は、粘土等の原料を混合して、粘土を含む混合物を得る工程である。
粘土は、一般的に窯業原料として用いられる粘土状の性状を示す鉱物材料である。
粘土は、従来、セラミックスに用いられる公知のものを用いることができ、石英、長石、粘土系等の鉱物組成で構成され、構成鉱物はカオリナイトを主とし、ハロイサイト、モンモリロナイト、イライト、ベントナイト、パイロフィライトを含むものが好ましい。中でも、焼結時のクラックの伸展を抑え、多孔質セラミックス焼成体１の破損を防止する観点から粒子径が５００μｍ以上の石英の粗粒を含むものがより好ましい。また、前記石英の粗粒の粒子径は、５ｍｍ以下が好ましい。このような粘土としては、例えば、蛙目粘土等が挙げられる。粘土は、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて配合できる。
【００２７】
混合物中の粘土の含有量は、多孔質セラミックス焼成体に求める強度や成形性等を勘案して決定でき、例えば、５〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましい。上記下限値未満では、多孔質セラミックス焼成体１が脆くなるおそれがあり、上記上限値超では、成形性が損なわれたり、多孔質セラミックス焼成体１の気孔率が低下して、目詰まり防止効果が低下するおそれがある。
【００２８】
混合物は、必要に応じて、発泡剤、有機汚泥、珪藻土、高融点ガラスの粒子、炭素繊維、ロックウール、バサルト繊維、フライアッシュ、瓦や一般ガラスの粉砕物、各種添加剤等の任意成分を含有してもよい。
【００２９】
発泡剤は、焼成時に発泡するものであり、例えば、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、炭酸マグネシウム、スラグ等の公知のセラミックス用の発泡剤を用いることができる。これら発泡剤の中でも、スラグが好ましい。発泡剤を用いることで、多孔質セラミックス焼成体１の気孔率を容易に高めて、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性をより発揮しやすくできる。
スラグとしては、特に限定されず、例えば、金属精錬時に発生する高炉スラグ、都市ゴミの溶融時に発生する都市ゴミ溶融スラグ、下水汚泥の溶融時に発生する下水汚泥溶融スラグ、ダクタイル鋳鉄等の鋳鉄時に発生する鋳鉄スラグ等のガラス質スラグ等が挙げられ、中でも、鋳鉄スラグがより好ましい。鋳鉄スラグは、組成が安定しているため安定した発泡状態が得られると共に、他のスラグに比べ１．５〜２倍程度の発泡率である。鋳鉄スラグを用いることで、ミリメートルオーダーの気孔と、マイクロメートルオーダーの気孔とを容易に形成し、かつ気孔同士を容易に連通できる。
混合物中の発泡剤の含有量は、多孔質セラミックス焼成体１の用途や、混合物の成形性等を勘案して決定でき、例えば、１０〜８０質量％が好ましく、３０〜７０質量％がより好ましい。上記下限値未満では、多孔質セラミックス焼成体の気孔率が低くなりすぎて、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性が低下するおそれがある。上記上限値超では、成形性が低下するおそれがある。
【００３０】
有機汚泥は、主成分として有機物を含有する汚泥である。有機汚泥を用いることで、ナノメートルオーダーからマイクロメートルオーダーの気孔を容易に形成できる。
有機汚泥は、任意のものを用いることができ、下水や工場等の排水処理に由来する活性汚泥が特に好ましい。活性汚泥は、活性汚泥法を用いた排水処理設備から、凝集・脱水処理を経て排出される。このような有機汚泥を用いることで、マイクロメートルオーダーの気孔やナノメートルオーダーの気孔をより容易に形成できる。マイクロメートルオーダーの気孔やナノメートルオーダーの気孔が多く形成されることで、小さい見かけ密度で、かつ大きな気孔率（飽和含水率）の多孔質セラミックス焼成体１を得られる。このような多孔質セラミックス焼成体１は、諸特性のさらなる向上を図れる。加えて、廃棄物の位置付けであった排水処理由来の活性汚泥を原料として再度利用できる。
【００３１】
有機汚泥の含水率は、例えば、５〜９０質量％が好ましく、６５〜８５質量％がより好ましい。上記範囲内であれば、均質な混合物が得られると共に、良好な成形性を維持しやすい。
【００３２】
有機汚泥中の有機物の含有量は、特に限定されないが、例えば、有機汚泥の固形分中の有機物の含有量（有機物含有量）として７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。有機物含有量が多いほど、ナノメートルオーダーの気孔からマイクロメートルオーダーの気孔を容易に形成できる。なお、有機物含有量は、乾燥後の汚泥をＪＩＳ  Ｍ８８１２−１９９３に準じ、炭化温度７００℃で灰分（質量％）を測定し、下記（２）式により求まる値である。
【００３３】
有機物含有量（質量％）＝１００（質量％）−灰分（質量％）    ・・・（２）
【００３４】
有機汚泥の平均粒子径は、好ましくは１〜５μｍ、より好ましくは１〜３μｍとされる。有機汚泥は、焼成により焼失し、その部分に気孔を形成するため、平均粒子径が小さいほど、ナノメートルオーダーの気孔及びマイクロメートルオーダーの気孔を容易に形成できる。なお、平均粒子径は、粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０、株式会社堀場製作所製）により測定される体積基準のメディアン径（体積５０％径）である。
【００３５】
混合物中の有機汚泥の含有量は、混合物の成形性等を勘案して決定することができ、例えば、１〜６０質量％が好ましく、３〜４０質量％がより好ましい。上記範囲内であれば混合物は適度な流動性と可塑性とを備え、成形性が向上し、成形装置を閉塞することなく円滑に成形できる。加えて、気孔同士を連通しやすく、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性をより高められる。
【００３６】
珪藻土は、珪藻の遺骸からなる堆積物であり、マイクロメートルオーダーの気孔を有する多孔質体である。珪藻土を用いることで、珪藻土に由来する微細な気孔を多孔質セラミックス焼成体１に形成できる。
【００３７】
珪藻土は、特に限定されず、従来、耐火煉瓦、濾過材等に使用されていたものと同様のものを用いることができる。例えば、狭雑している粘土鉱物（モンモリロナイト等）や石英、長石等を分別精製する必要はなく、これらの含有率を認識した上で、混合物への配合量を調整することができる。また、珪藻土としては、珪藻土を用いて製造された瓦、七輪、コンロ、レンガ等が粉砕されたものでもよい。
珪藻土の含水率は特に限定されず、例えば、自然乾燥状態での含水率が２０〜６０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましく、３５〜４５質量％がさらに好ましい。
上記範囲内であれば、含水率を認識しながら、混合の際に狭雑物中の粗粒子分を除去して使用することで、成形性が良好な混合物を得られやすい。
なお、含水率は、乾燥減量方式である下記仕様の赤外線水分計を用い、試料を乾燥（２００℃、１２分）し、下記（３）式により求めた値である。
【００３８】
［仕様］
測定方式：乾燥減量法（加熱乾燥・質量測定方式）
最小表示：含水率；０．１質量％
測定範囲：含水率；０．０〜１００質量％
乾燥温度：０〜２００℃
測定精度：試料質量５ｇ以上で、含水率±０．１質量％
熱源：赤外線ランプ；１８５Ｗ
【００３９】
含水率（質量％）＝［（ｍ１−ｍ２）／（ｍ１−ｍ０）］×１００  ・・・（３）
ｍ１：乾燥前の容器の質量と乾燥前の試料の質量との合計質量（ｇ）
ｍ２：乾燥後の容器の質量と乾燥後の試料の質量との合計質量（ｇ）
ｍ０：乾燥後の容器の質量（ｇ）
【００４０】
混合物中の珪藻土の含有量は、多孔質セラミックス焼成体１に求める気孔率等を勘案して決定され、例えば、５５質量％以下が好ましい。
なお、珪藻土を含む混合物の成形体を焼成すると、２００℃前後にて体積変化が起こり、焼成時又は焼成後の冷却時に割れや表面欠損を生じるおそれある。従って、この問題を防止するためには、後の製造方法で説明するように、焼成時の温度勾配に留意する必要がある。
【００４１】
高融点ガラスの粒子、炭素繊維、ロックウール、バサルト繊維、フライアッシュを用いることで、多孔質セラミックス焼成体１の強度をより高められ、特に多孔質セラミックス焼成体１の曲げ強度を高められる。
高融点ガラスの粒子としては、例えば、溶融温度が９００℃以上の高融点ガラスの粒子が挙げられる。例えば、高融点ガラスの粒子を含む混合物を焼結すると、高融点ガラスの粒子は、部分的に溶融し、高融点ガラスの粒子同士で融着したり、粘土や珪藻土等のバインダーとして機能し、多孔質セラミックス焼成体１の強度を高められる。炭素繊維やロックウールは、多孔質セラミックス焼成体１に取り込まれることで、多孔質セラミックス焼成体１の強度を高められる。
【００４２】
高融点ガラスは、溶融温度９００℃以上のものであり、好ましくは溶融温度１０００℃以上、より好ましくは溶融温度１２００℃以上のものである。溶融温度が上記下限値以上であれば、高融点ガラスの粒子は、後述する焼成工程において部分的に溶融し、高融点ガラスの粒子同士で融着したり、粘土や珪藻土等のバインダーとして機能できる。加えて、溶融温度が高いほど、多孔質セラミックス焼成体１の強度を高められる。また、高融点ガラスの溶融温度は、１８００℃以下が好ましく、１６００℃以下がより好ましい。上記上限値超であると、焼成工程において、高融点ガラスの粒子が溶融しにくく、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められないおそれがある。
【００４３】
高融点ガラスの材質は、特に限定されないが、無アルカリガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスが好ましく、中でも、ホウケイ酸ガラスが好ましい。
このような材質であれば、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められる。
【００４４】
無アルカリガラスは、実質的にナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属元素を含有しないガラスである。実質的に含有しないとは、ガラス組成中のアルカリ金属元素の含有量が酸化物換算で０．１質量％以下を意味する。
アルミノケイ酸ガラスは、アルミニウムと珪素とを主成分とする酸化物ガラスである。
ホウケイ酸ガラスは、ホウ素と珪素とを主成分とする酸化物ガラスである。
石英ガラスは、石英から作製されるガラスで、酸化珪素の純度が高いものをいう。
このような高融点ガラスとしては、ＡＮ１００（商品名、無アルカリホウケイ酸ガラス、旭硝子株式会社製）等が挙げられる。
【００４５】
高融点ガラスは、例えば、液晶テレビ等の液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等のパネル、ＥＬ用カバーガラス、ＣＣＤに代表される固体撮像素子用のカバーガラス、ハンドパスフィルター等の光学フィルター用ガラス、チップ・オン・ガラス用途のガラス基板用ガラス、フラスコやビーカー等の各種製品に用いられている。
高融点ガラスの粒子には、上記の製品の製造工程で排出される廃ガラスや、廃棄された液晶テレビ等から回収されるパネルを用いることができる。
【００４６】
高融点ガラスの粒子の粒子径は、特に限定されないが、０．３〜５ｍｍが好ましい。粒子径が０．３ｍｍ未満であると、多孔質セラミックス焼成体１は、気孔率が低下したり、見かけ密度が増加したりする。そして、気孔率の低下によって、諸特性が損なわれたり、見かけ密度の増加によって、多孔質セラミックス焼成体１の質量が著しく増加するおそれがある。粒子径が５ｍｍ超であると、後述する成形工程において成形性が損なわれるおそれがある。
高融点ガラスの粒子径は、多孔質セラミックス焼成体１の生産性とさらなる強度の向上の観点から、０．６ｍｍ超１．２ｍｍ以下がより好ましい。
【００４７】
炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン・セルロース系等の種々の炭素繊維を用いることができる。また、バサルト繊維は、玄武岩を射出して得られたものである。
以下、炭素繊維とバサルト繊維とを総じて炭素繊維等ということがある。
【００４８】
炭素繊維等の長さは、多孔質セラミックス焼成体１の形状等を勘案して決定でき、板状物であれば、例えば、１ｍｍ〜１０ｃｍが好ましく、５〜２５ｍｍがより好ましい。上記下限値未満であると、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められないおそれがあり、上記上限値超であると、生産性が損なわれたり、多孔質セラミックス焼成体１の外観が損なわれるおそれがある。
炭素繊維等の太さは、多孔質セラミックス焼成体１の形状等を勘案して決定でき、板状物であれば、例えば、１〜１０００μｍが好ましく、５〜１００μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められないおそれがあり、上記上限値超であると、生産性が損なわれたり、多孔質セラミックス焼成体１の外観が損なわれるおそれがある。
【００４９】
ロックウールは、玄武岩、鉄炉スラグ等に石灰等を混合し、高温で溶融し生成される人造鉱物繊維である。ロックウールの長さは、多孔質セラミックス焼成体１の形状等を勘案して決定でき、板状物であれば、例えば、１ｍｍ〜１０ｃｍが好ましく、５〜２５ｍｍがより好ましい。上記下限値未満であると、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められないおそれがあり、上記上限値超であると、生産性が損なわれたり、多孔質セラミックス焼成体１の外観が損なわれるおそれがある。
ロックウールの太さは、多孔質セラミックス焼成体１の形状等を勘案して決定でき、板状物であれば、例えば、１〜１００μｍが好ましく、３〜３０μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、多孔質セラミックス焼成体１の強度を十分に高められないおそれがあり、上記上限値超であると、生産性が損なわれたり、多孔質セラミックス焼成体１の外観が損なわれるおそれがある。
【００５０】
フライアッシュは、石炭を燃料として用いる火力発電所にて、燃焼時に生成される灰であって、燃焼ガスと共に吹き上げられるレベルの大きさの粒子状のものである。フライアッシュは、一般に上記のように吹き上げられた灰を電気集塵機等で回収し得られる。
得られる多孔質セラミックス焼成体１の品質安定の観点からは、コンクリート用フライアッシュとしてＪＩＳ  Ａ６２０１に規定されているものが好ましい。なお、ＪＩＳ  Ａ６２０１に規定されているＩ種、ＩＩ種、ＩＩＩ種、ＩＶ種のいずれでもよい。
瓦は、一般住宅等に使われ、廃棄されたものを用いることができる。また、一般ガラスは瓶や窓に使用されていたものを用いることができる。瓦や一般ガラスは、粉砕され粒子径が０．１〜５ｍｍ程度のものを用いるとよい。
【００５１】
各成分の配合量は、各成分の種類や多孔質セラミックス焼成体１の用途等を勘案して適宜決定される。ガラス、フライアッシュ、瓦であれば、混合物中の含有量は、３〜３５質量％が好ましい。また、炭素繊維、バサルト繊維、ロックウール等の繊維類であれば、混合物中の含有量は、０．０１〜１０質量％が好ましい。上記下限値未満では、混合物にこれらを配合した効果が得られにくく、上記上限値超では、気孔率や飽和含水率が低下し、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性が低下するおそれがある。
【００５２】
添加剤としては、例えば、マイティ２０００ＷＨ（商品名、花王株式会社製）等のナフタリン系の流動化剤、メルメントＦ−１０（商品名、昭和電工株式会社製）等のメラミン系の流動化剤、ダーレックススーパー１００ｐＨ（商品名、グレースケミカルズ株式会社製）等のポリカルボン酸系の流動化剤等；銀、銅、亜鉛等の抗菌剤；ゼオライト、アパタイト等の吸着剤、金属アルミニウム等が挙げられる。
また、有機汚泥から悪臭が生じる場合には、消臭剤を配合するとよい。消臭剤としては、例えば、塩化アンモニウム、塩化亜鉛等が挙げられる。このような成分の消臭剤を用いた場合には硫化水素等の臭いの成分を中和し、無臭化することができる。
添加剤の配合量は、本発明の目的を損なわない範囲で、添加剤の目的とする効果を勘案して決定される。例えば、塩化アンモニウム、塩化亜鉛を消臭剤として用いる場合には、有機汚泥１００質量％に対し０．０５〜５質量％が好ましく、混合物中の含有量は０．００５〜１質量％が好ましい。
【００５３】
これらの任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００５４】
混合物の組成は、多孔質セラミックス焼成体１の用途等を勘案して決定でき、例えば粘土と発泡剤との混合物、粘土と発泡剤と有機汚泥との混合物、粘土と珪藻土と発泡剤との混合物、粘土と有機汚泥と珪藻土と発泡剤との混合物、ならびにこれらと他の任意成分との混合物等が挙げられる。中でも、混合物としては、発泡剤を含有するものが好ましく、発泡剤と有機汚泥とを含有するものが好ましい。このような混合物を焼成して得られた多孔質セラミックス焼成体において、気孔同士が連通しやすい。
【００５５】
混合物の含水率は、特に限定されないが、例えば、２５〜４５質量％が好ましく、２５〜３０質量％がより好ましい。上記範囲内であれば、混合物は適度な流動性と可塑性とを備え、成形性がより良好になる。
【００５６】
混合工程における混合方法は特に限定されず、例えば、粘土と、必要に応じて任意成分とを混合装置に投入し、これを混合する方法が挙げられる。
各原料の投入順序は、組成に応じて適宜決定され、例えば、各原料を混合装置に一括で仕込み、混合してもよい。また、例えば、珪藻土を配合する場合、珪藻土と有機汚泥とを混合し、次いで、粘土他の原料を混合装置に順じ投入し、混合してもよい。
【００５７】
混合装置としては、特に限定されず、従来公知の混合装置を用いることができ、例えば、ミックスマラー（新東工業株式会社製）等の混練機や、ニーダー（株式会社モリヤマ製）、混合機（日陶科学株式会社製）等が挙げられる。
【００５８】
混合工程における混合時間は、各原料の配合比等を勘案して、混合物が可塑状態となるような時間とされ、例えば、１５〜４５分間とされる。
【００５９】
混合工程における温度条件は、各原料の配合比等を勘案して適宜決定され、例えば、１０〜８０℃とされる。
【００６０】
＜成形工程＞
成形工程は、混合工程で得られた混合物を任意の形状に成形する工程である。
成形方法は、多孔質セラミックス焼成体１の大きさに応じて適宜決定され、例えば、成形装置を用いて板状の成形体を連続的に得る方法、混合物を矩形の型に充填し成形体を得る方法、混合物を延伸し及び／または圧延し、これを任意の大きさに切断して成形体を得る方法が挙げられる。
【００６１】
成形装置は、所望する多孔質セラミックス焼成体１の大きさに応じて決定され、例えば、真空土練成形機、平板プレス成形機及び平板押出成形機等が挙げられ、中でも真空土練成形機が好ましい。真空土練成形機を用いて成形体中の空気を除去することで、気孔を良好に制御できる。
成形体の大きさは、所望する多孔質セラミックス焼成体１の大きさを勘案して決定できる。
【００６２】
＜焼成工程＞
焼成工程は、成形工程で得られた成形体を焼成する工程である。
焼成工程は、例えば、成形体を乾燥し（乾燥操作）、乾燥した成形体を焼成して焼成体を得る（焼成操作）方法が挙げられる。
【００６３】
≪乾燥操作≫
乾燥操作は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、成形体を自然乾燥してもよいし、５０〜２２０℃の熱風乾燥炉で任意の時間処理することで乾燥してもよい。乾燥した成形体の含水率は、特に限定されないが、例えば、５質量％未満が好ましく、１質量％未満がより好ましい。乾燥後の成形体の含水率の下限値は、特に限定されず、０質量％であってもよい。
【００６４】
≪焼成操作≫
焼成方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、ローラーハースキルン等の連続式焼結炉、シャトルキルン等の回分式焼結炉を用い、任意の温度で焼成する方法が挙げられる。中でも、焼成には、生産性の観点から連続式焼結炉を用いることが好ましい。
混合物に有機汚泥等を配合し、焼成時に臭いが発生する場合、焼成装置には、脱臭装置を取り付けるとよい。脱臭装置としては、スクラバー脱臭装置やオゾン脱臭装置や光触媒等を用いた触媒脱臭装置等が挙げられる。
【００６５】
焼成温度（到達温度）は、任意成分の種類や原料の配合割合等を勘案して決定される。
例えば、組成例として高融点ガラスの粒子、珪藻土、粘土、スラグ、有機汚泥が含まれる場合、焼成温度は、高融点ガラスの粒子が部分的に溶融し、珪藻土又は粘土が焼結され、有機汚泥に含まれる有機物が熱分解により揮発して減量し、スラグが膨張する条件とされる。前記組成例の成形体を焼成する場合の焼成温度は、例えば、９５０〜１２００℃が好ましく、１０００〜１１００℃がより好ましい。有機物の多くは、７００℃前後より分解が始まり、９５０℃において有機汚泥特有の臭いは、臭気成分が熱分解され解消されると共に、有機汚泥中の有機物の大部分が揮発して減量する。また、スラグの多くは８００〜９５０℃で結晶化により膨張する。そして、有機物の減量、スラグの膨張により、気孔が形成される。
加えて、高融点ガラスは、その溶融温度以上で部分的に溶融し、高融点ガラス同士が融着したり、珪藻土又は粘土へ融着してバインダーとして機能する。こうして高融点ガラス同士が融着したり、高融点ガラスがバインダーとして機能することで、多孔質セラミックス焼成体１は、その骨格が補強され、諸特性を維持したまま、強度が向上したものとなる。
焼成温度が１２００℃を超えると、焼成体の組織全体のガラス化が進み、焼成中に成形体が破損したり、気孔が閉塞するおそれがある。
【００６６】
焼成操作では、焼成温度に達するまでの間に、まず成形体から水分が蒸発し、発泡剤が発泡し、また、有機汚泥の有機物が熱分解して減量する。この過程で、焼成温度に達するまでの温度上昇（ヒートカーブ、温度勾配）を適切に調整することにより、急激な水分の蒸発又は急激な有機物の揮発を抑え、成形体の破損を防止できる。
また、焼成温度に達した後の急激な冷却の際にも、焼成体に割れや粉砕等の破損が生じることがあるが、焼成操作での温度勾配を調整することにより、冷却の際の破損を防止できる。
【００６７】
焼成時間は、焼成温度や混合物の含水率等を勘案して決定することができ、焼成温度になっている状態の滞留時間が、好ましくは４〜１０分間、より好ましくは６．５〜７．５分間である。滞留時間が上記範囲内であれば、焼成体の破損を防止しつつ、良好に焼成できる。
【００６８】
＜凹条形成工程＞
凹条形成工程は、焼成工程で得られた焼成体の第二の面に凹条２０を形成する工程である。
本工程における凹条２０の形成方法としては、研削機、グラインダー等により焼成体を切削して、凹条２０を形成する方法が挙げられる。
【００６９】
＜穿孔工程＞
穿孔工程は、焼成工程で得られた焼成体に、貫通孔１２及び口部１０を形成する工程である。
貫通孔１２及び口部１０の形成方法としては、ドリル等の公知の穿孔機により焼成体を穿孔する方法が挙げられる。
【００７０】
こうして、凹条形成工程と穿孔工程とを経て、多孔質セラミックス焼成体１が得られる。
なお、凹条形成工程の後に穿孔工程が行なわれてもよいし、穿孔工程の後に凹条形成工程が行なわれてもよい。
【００７１】
＜研削工程＞
多孔質セラミックス焼成体１は、さらに研削工程に供せられて、第一の面２に研削加工が施されてもよい。第一の面２に研削加工が施されることで、多孔質セラミックス焼成体１の諸特性の低下をさらに長期間にわたって抑制できる。
第一の面２に研削加工が施されることで、諸特性の低下をより抑制できる理由は不明であるが、以下のように推測される。多孔質セラミックス焼成体１の第一の面２は、焼成操作において温度が速く上昇し、ガラス化等によって、気孔が閉塞されたり、開口径が小さくなったり、外部と連通していない気孔が多くなっていると推測される。このような多孔質セラミックス焼成体１において、第一の面２に開口する気孔は、付着した微粒子により短期間に閉塞されると考えられる。
このため、微粒子によって閉塞されやすい構造の表層が除去されることで、多孔質セラミックス焼成体１は、さらに長期間にわたって諸特性を維持できると考えられる。
【００７２】
研削加工を施す方法としては、例えば、バーチカルミーリングマシーンＰＶシリーズ（アミテック株式会社製）等の切削機、グラインダー、サンドペーパー等で、多孔質セラミックス焼成体１の第一の面２を研削する方法が挙げられる。
【００７３】
研削加工の程度は、多孔質セラミックス焼成体１の性状や大きさ等を勘案して決定され、例えば、多孔質セラミックス焼成体１の第一の面から０．５〜５ｍｍの深さまで研削するのが好ましい。上記下限値未満では、研削加工を施した効果が得られにくく、上記上限値超では、得られる多孔質セラミックス焼成体１の強度が低下するおそれがある。
なお、凹条形成工程と、穿孔工程と、研削工程との順序は特に限定されず、凹条形成工程と穿孔工程との後に研削工程が行なわれてもよいし、研削工程の後に凹条形成工程と穿孔工程とが行なわれてもよいし、凹条形成工程と穿孔工程との間に研削工程が行なわれてもよい。
【００７４】
＜使用方法＞
多孔質セラミックス焼成体１は、例えば、土壌、コンクリート、アスファルト、防水シート、防根シート等の上に敷設されるのが好ましい。この際、多孔質セラミックス焼成体１は、第一の面２が鉛直方向上方を臨むように敷設される。さらに、口部１０には、植栽するのが好ましい。
２個以上の多孔質セラミックス焼成体１を側面３同士が隣接するように敷設する場合、隣接する多孔質セラミックス焼成体１の開口部２２同士を連通することが好ましい。開口部２２同士を連通することで、凹条２０内に微粒子が滞留するのを防止できる。
【００７５】
このように敷設された多孔質セラミックス焼成体１には、第一の面２に、埃や砂、火山灰等の微粒子が付着する。第一の面２に付着した微粒子は、その後の降雨や散水によって、多孔質セラミックス焼成体１に形成された気孔を通流して、多孔質セラミックス焼成体１内に流入する。ここで、多孔質セラミックス焼成体１の第二の面４は、研削加工がされておらず、多孔質セラミックス焼成体１内部の水を透過しにくい。一方、凹条２０は、切削されて形成されているため、凹条２０の内面には、多くの気孔が開口している。このため、多孔質セラミックス焼成体１内の水は、第二の面４から流出するのに優先して凹条２０に流入し、多孔質セラミックス焼成体１内に流入した微粒子は、水と共に凹条２０に流入する。そして、凹条２０に流入した微粒子は、水と共に凹条２０内を流れて、開口部２２から排出される。
加えて、第一の面２に付着した微粒子は、貫通孔１２を通流して、凹条２０に流入する。そして、凹条２０に流入した微粒子は、開口部２２から排出される。
【００７６】
多孔質セラミックス焼成体１を壁材とする場合には、第一の面２が外面となるように、多孔質セラミックス焼成体１を配置する。
【００７７】
上述の通り、本実施形態の多孔質セラミックス焼成体によれば、第二の面に凹条が形成されているため、目詰まりが防止され、より長期間にわたって、諸特性の低下を抑制できる。
加えて、凹条の位置に貫通孔が形成されているため、諸特性の低下をさらに長期間にわたって抑制できる。
さらに、第一の面に研削加工が施されているため、諸特性の低下をさらに長期間にわたって抑制できる。
【００７８】
（第二の実施形態）
本発明の第二の実施形態にかかる多孔質セラミックス焼成体について、図２を参照して説明する。なお、第一の実施形態と同じ構成には同じ符号を付してその説明を省略し、主に第一の実施形態と異なる点について説明する。
【００７９】
図２に示す多孔質セラミックス焼成体１００は、第二の面４に、４本の凹条２０が格子状に形成され、凹条２０同士が交差する４つの領域に口部１０が形成されている。そして、凹条２０は、口部１０内に開口している。
貫通孔１２は、各凹条２０の位置に１か所ずつ形成されている。
【００８０】
本実施形態においては、口部１０に植栽する場合、口部１０内における凹条２０の開口部を土壌等で閉塞しないように敷設するのが好ましい。口部１０内で、凹条２０が開口していれば、凹条２０に流入した微粒子が、口部１０内に流入して、微粒子が凹条２０内により滞留しにくい。
【００８１】
（その他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されない。
第一〜第二の実施形態では、多孔質セラミックス焼成体が平面視矩形であるが、本発明はこれに限定されず、平面視円形でもよいし、平面視三角形、平面視五角形等の矩形以外の多角形でもよい。
第一〜第二の実施形態では、多孔質セラミックス焼成体が平板状であるが、本発明はこれに限定されず、円柱状、多角柱状でもよい。なお、円柱状の場合、その２つの端面の一方が第一の面、他方の端面が第二の面となる。
本発明の多孔質セラミックス焼成体の形状は、表裏一対の第一の面と第二の面とを有すればよく、求める機能やデザイン等に応じて決定される。
平板状以外の多孔質セラミックス焼成体を得る場合、成形工程における成形方法は、多孔質セラミックス焼成体の形状に応じた任意の形状の成形体を得られるものであればよい。
【００８２】
第一〜第二の実施形態では、凹条が両側面に開口しているが、本発明はこれに限定されず、凹条が両側面に開口していなくてもよい。例えば、どの側面にも開口していない凹条が形成された場合でも、第一の面に付着した微粒子は、気孔内に滞留せずに凹条に流入するため、従来の多孔質セラミックス焼成体に比べ、より長期間にわたって多孔質セラミックス焼成体の諸特性の低下を抑制できる。ただし、多孔質セラミックス焼成体の諸特性をより良好、かつさらに長期間維持するためには、多孔質セラミックス焼成体の少なくとも一方の側面に凹条が開口しているのが好ましく、両側面に凹条が開口しているのがより好ましい。
【００８３】
第一〜第二の実施形態では、凹条が直線状であるが、本発明はこれに限定されず、凹条が曲線でもよい。
【００８４】
第一の実施形態では、２本の凹条が形成され、第二の実施形態では、４本の凹条が形成されている。しかしながら、本発明は、これに限定されず、凹条の数は、１本でもよいし、３本でもよいし、５本以上でもよい。ただし、凹条の数が少なすぎると、多孔質セラミックス焼成体が目詰まりしやすくなるおそれがあり、凹条の数が多すぎると、多孔質セラミックス焼成体の強度が低下するおそれがある。このため、凹条の数は、多孔質セラミックス焼成体の大きさや厚さ、用途等を勘案して、適宜決定される。
第一〜第二の実施形態では、２本以上の凹条が格子状に形成されているが、本発明は、これに限定されず、２本以上の凹条が互いに交差せずに形成されていてもよいし、複数の凹条が任意の点から放射状に形成されていてもよい。
【００８５】
第一〜第二の実施形態では、凹条の位置に貫通孔が形成されているが、本発明はこれに限定されず、貫通孔が凹条の位置以外に形成されていてもよい。ただし、微粒子が第一の面に滞留するのをより良好に防止する観点から、貫通孔は、第一の面から凹条に達するように形成されていることが好ましい。従って、貫通孔は、多孔質セラミックス焼成体の厚さ方向に対して傾斜して、第一の面において、凹条以外の位置（例えば、第一の実施形態における領域１１）に開口していてもよい。
【００８６】
第一〜第二の実施形態では、４か所に貫通孔が形成されているが、本発明はこれに限定されず、３か所以下でもよいし、５か所以上でもよいし、貫通孔が形成されていなくてもよい。
ただし、さらに長期間にわたって多孔質セラミックス焼成体の諸機能の低下を抑制するためには、貫通孔が形成されているのが好ましい。
【００８７】
第一〜第二の実施形態では、貫通孔が平面視円形とされているが、本発明はこれに限定されず、貫通孔の形状は、平面視多角形でもよい。
【００８８】
第一〜第二の実施形態では、４か所に口部が形成されているが、本発明はこれに限定されず、３か所以下でもよいし、５か所以上でもよいし、口部が形成されていなくてもよい。
【００８９】
第一〜第二の実施形態では、口部が平面視円形とされているが、本発明はこれに限定されず、口部の形状は、平面視多角形でもよい。
【００９０】
第一〜第二の実施形態では、焼成体を穿孔して口部を形成しているが、本発明はこれに限定されず、成形工程において、予め成形体に口部を形成してもよい。
【００９１】
本発明の多孔質セラミックス焼成体は、微粒子による目詰まりを生じにくいため、より長期間にわたって諸特性の低下を抑制できる。このため、多孔質セラミックス焼成体は、舗装道路の路面材、建築物の屋上材や壁材、緑化基盤等の建築用基盤として有用である。
【実施例】
【００９２】
（使用原料）
実施例に用いた原料は、次の通りである。
＜スラグ＞
発泡剤として、スラグを用いた。このスラグは、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＦｅＯ、ＭｇＯ、ＭｎＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏを主成分とするダクタイル鋳鉄スラグである。
＜有機汚泥＞
有機汚泥としては、染色工場（小松精練株式会社）の活性汚泥法による排水処理設備か
ら凝集・脱水工程を経て排出された活性汚泥を用いた。この活性汚泥の有機物含有量（対
固形分）は８３質量％、含水率は８５質量％であった。
＜粘土＞
粘土としては、蛙目粘土（岐阜県産又は愛知県産）を用いた。
【００９３】
（実施例１）
表１に示す組成で、スラグ、有機汚泥、粘土、水をミックスマラー（新東工業株式会社製）で混合して、可塑状態の混合物を得た（混合工程）。
次いで、得られた混合物を真空土練成形機で円筒状に押し出した。円筒状の混合物を切断し、展開して平板状とし、これを圧延して幅６０ｃｍ、厚さ２ｃｍの帯状の一次成形体を得た。この一次成形体を６０ｃｍピッチで切断して、厚さ２ｃｍの略正方形の平板状の成形体を得た（成形工程）。
【００９４】
得られた成形体を熱風乾燥機で乾燥（１８０℃、０．５時間）し、含水率１質量％以下とした後、連続式焼結炉を用いて、焼成温度１０５０℃、焼成温度での滞留時間７分間の焼成条件にて焼成して焼成体を得た（焼成工程）。連続式焼結炉としては、ローラーハースキルン（焼結炉の有効長：全長１５ｍ、焼結炉を各１．５ｍのゾーン１〜１０に分割）を用いた。
焼成体の４つの側面に沿って側端を切除して、５０ｃｍ×５０ｃｍ×厚さ３．５ｃｍの焼成体とした。
【００９５】
下記仕様に従い、焼成体に貫通孔と口部と凹条とを形成して、図１の多孔質セラミックス焼成体１と同様の多孔質セラミックス焼成体を得た。
次いで、多孔質セラミックス焼成体の第一の面の全体に、グラインダーで研削加工を施した。研削加工においては、第一の面から２ｍｍの深さまで研削した。
得られた多孔質セラミックス焼成体について、見かけ密度の測定、飽和含水率の測定、気孔の孔径の確認、気孔の連通の有無の確認、目詰まり試験を行った。
【００９６】
≪仕様≫
凹条の数：２本
凹条の幅：２ｃｍ
凹条の深さ：１ｃｍ
凹条の長さ：５０ｃｍ
貫通孔の数：４
貫通孔の孔径：２ｃｍ
口部の数：４
口部の口径：１０ｃｍ
【００９７】
（実施例２）
図２の多孔質セラミックス焼成体１００と同様に貫通孔と口部と凹条とを形成した以外は、実施例１と同様にして多孔質セラミックス焼成体を得た。加えて、実施例１と同様にして、第一の面に研削加工を施した。
得られた多孔質セラミックス焼成体について、見かけ密度の測定、飽和含水率の測定、気孔の孔径の確認、気孔の連通の有無の確認、目詰まり試験を行った。
【００９８】
≪仕様≫
凹条の数：４本
凹条の幅：２ｃｍ
凹条の深さ：１ｃｍ
凹条の長さ：５０ｃｍ
貫通孔の数：４
貫通孔の孔径：２ｃｍ
口部の数：４
口部の口径：１０ｃｍ
【００９９】
（実施例３）
貫通孔を形成しない以外は、実施例２と同様にして多孔質セラミックス焼成体を得た。加えて、実施例１と同様にして、第一の面に研削加工を施した。
得られた多孔質セラミックス焼成体について、見かけ密度の測定、飽和含水率の測定、気孔の孔径の確認、気孔の連通の有無の確認、目詰まり試験を行った。
【０１００】
（比較例１）
５０ｃｍ×５０ｃｍ×厚さ３．５ｃｍの焼成体に、貫通孔と口部と凹条とを形成しなかった以外は、実施例１と同様にして多孔質セラミックス焼成体を得た。加えて、実施例１と同様にして、第一の面に研削加工を施した。
得られた多孔質セラミックス焼成体について、見かけ密度の測定、飽和含水率の測定、気孔の孔径の確認、気孔の連通の有無の確認、目詰まり試験を行った。
【０１０１】
（測定方法）
＜見かけ密度＞
各例の多孔質セラミックス焼成体について、凹条、貫通孔及び口部が形成されていない部分を直方体に切断し、この直方体の長さ、幅、厚さをノギスで測定して、体積（ｃｍ３）を求めた。加えて、この直方体の絶乾状態の質量（ｇ）を測定した。得られた値から見かけ密度を求めた。
【０１０２】
＜飽和含水率＞
＜見かけ密度＞の測定方法と同様に、直方体の試料（Ｎ＝５）を切り出した。この試料を水に６０分間浸漬した後、第一の面を上にして、多孔質セラミックス焼成体を傾けずに水から取り出し（傾けた際に多孔質セラミックス焼成体の側面から水が流れ出すことを防ぐため）、多孔質セラミックス焼成体の表面に付着している余剰水分を布で拭き、直ちに質量を測定（飽和状態質量）し、下記（４）式により求めた。
【０１０３】
飽和含水率（質量％）＝［（飽和状態質量−絶乾状態質量）／絶乾状態質量]×１００・・・（４）
【０１０４】
＜気孔の孔径の確認＞
多孔質セラミックス焼成体を厚さ方向に切断し、その断面を電子顕微鏡（ＳＥＭＥＤＸ  Ｔｙｐｅ  Ｈ形、日立サイエンスシステムズ製）を用い、３０倍〜１００００倍で観察して、マイクロメートルオーダーの気孔の孔径を確認した。また切断面を目視で観察し、スケールでミリメートルオーダーの気孔の孔径を確認した。
【０１０５】
＜気孔の連通の有無の確認＞
多孔質セラミックス焼成体における気孔の連通の有無の確認は、得られた多孔質セラミックス焼成体を水に浸漬し、十分に吸水させた後に切断し、その断面を観察することで確認した。多孔質セラミックス焼成体の内部に、満遍なく水分が分布・保水されている場合、気孔同士が連通している（○）と判断した。多孔質セラミックス焼成体の内部に水分が行き渡っていない場合には、個々の気孔が独立しており、気孔同士が連通していない又は連通が不十分である（×）と判断した。
【０１０６】
＜目詰まり試験＞
各例の多孔質セラミックス焼成体の口部に植栽用の培土を詰め、多孔質セラミックス焼成体の第一の面（研削加工が施された面）に、一辺が４８ｃｍのアクリル製の四角筒を立て、これを防水パテで固定した。四角筒内の多孔質セラミックス焼成体に、８５９ｇ／ｍ２となるように桜島の火山灰を振りかけた。この火山灰の量は、２０１１年の月別降灰量の最大量に相当する（鹿児島気象台調べ）。次いで、四角筒内に２３Ｌの水（月平均降雨量である１００ｍｍ相当）をジョウロで散水した。
火山灰を振りかける作業と、散水する作業とを交互に１２回ずつ行い、散水した直後の様子を観察した。１２回目に散水した後、四角筒内に水が残存しない場合を「○」（目詰まりなし）、１〜１２回目に散水した後、四角筒内に水が残存した場合を「×」（目詰まりあり）と評価した。
【０１０７】
【表１】
2014221703.tif 000003
【０１０８】
実施例１〜３及び比較例１の多孔質セラミックス焼成体には、短径（多孔質セラミックス焼成体の厚さ方向）１ｍｍ程度、長径３０ｍｍ程度のミリメートルオーダーの気孔が、多孔質セラミックス焼成体の厚さ方向に、複数並んで形成されていた。加えて、多孔質セラミックス焼成体には、前記ミリメートルオーダーの気孔に連通するナノメートルオーダーの気孔及びマイクロメートルオーダーの気孔が形成されていた。
表１に示すように、本発明を適用した実施例１〜２は、１２回目に散水した際に、第一の面に火山灰が残存せず、火山灰が凹条から排出された。実施例３は、１０回目に散水した際に、第一の面に火山灰がわずかに残存したものの、火山灰が凹条から排出された。
一方、凹条を形成していない比較例１は、７回目に散水した際に、火山灰が第一の面に残存した。比較例１において、１２回目に散水した際には、目詰まりが発生していた。
【符号の説明】
【０１０９】
１、１００  多孔質セラミックス焼成体
２    第一の面
３    側面
４    第二の面
１２  貫通孔
２０  凹条
【図１】
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【図２】
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