(57)【要約】【課題】複合材において金属板と繊維強化樹脂板を貼り合わせる接着層の厚みを十分に確保すること。【解決手段】金属板としてのサイドフレーム基板２０と繊維強化樹脂板としてのサイドフレーム補強板３０を接着層４０で貼り合せた複合材の一例としてのＳＢサイドフレーム１０が、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０に挟まれ、接着層４０の層厚を規定する層厚規定部材の一例としての不織布４２を有すること。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板と繊維強化樹脂板を接着層で貼り合せた複合材であって、
前記金属板と前記繊維強化樹脂板に挟まれ、前記接着層の層厚を規定する層厚規定部材を有する複合材。
【請求項２】
前記層厚規定部材は絶縁性を有する請求項１に記載の複合材。
【請求項３】
前記層厚規定部材は不織布または織物である請求項１または請求項２に記載の複合材。
【請求項４】
金属板と繊維強化樹脂板の貼り合せ面に接着層と前記接着層の層厚を規定する層厚規定部材を配置する工程と、
前記金属板と前記繊維強化樹脂板をプレス成形して、前記金属板と前記繊維強化樹脂板を貼り合せる工程と、
を有する複合材の製造方法。
【請求項５】
プレス成形する前に前記接着層を真空引きする工程を有する請求項４に記載の複合材の製造方法。
【請求項６】
前記金属板と前記繊維強化樹脂板を製品形状に曲げ加工した後で、前記金属板と前記繊維強化樹脂板の貼り合せ面に前記接着層と前記層厚規定部材を配置する請求項４または請求項５に記載の複合材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合材及び複合材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車を構成する部材として、金属板に繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を貼り合せた複合材が用いられている。このような金属板にＦＲＰを貼り合せる構造としては、特許文献１のように、金属にＦＲＰを接着剤で接着する構造が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１７６５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、金属板にＦＲＰを接着剤で接着する場合、金属板とＦＲＰとの間に接着剤を介在させた状態で金属板とＦＲＰをプレス成形するため、加圧力によっては接着剤が流れ出たり、片寄ったりなどして、金属板とＦＲＰとの間の接着層の厚みを十分に確保できないことがある。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮して、複合材において金属板と繊維強化樹脂板を貼り合わせる接着層の厚みを十分に確保することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の複合材は、金属板と繊維強化樹脂板を接着層で貼り合せた複合材であって、前記金属板と前記繊維強化樹脂板に挟まれ、前記接着層の層厚を規定する層厚規定部材を有している。
【０００７】
請求項１に記載の複合材では、金属板と繊維強化樹脂板の間に層厚規制部材を挟んでいることから、金属板と繊維強化樹脂板のプレス成形時に接着層がプレスされても、接着層の厚み（層厚）を十分に確保することができる。
【０００８】
請求項２に記載の複合材は請求項１に記載の複合材において、前記層厚規定部材は、絶縁性を有している。
【０００９】
請求項２に記載の複合材では、層厚規定部材が絶縁性を有していることから、金属板と繊維強化樹脂板との間の電蝕（電位差腐食）を防止することができる。
【００１０】
請求項３に記載の複合材は、請求項１または請求項２に記載の複合材において、前記層厚規定部材は不織布または織物である。
【００１１】
請求項３に記載の複合材では、層厚規定部材を不織布または織物としていることから、接着層に亀裂が生じるのを抑制することができる。また、接着層に亀裂が生じても、不織布または織物のブリッジ効果（繊維同士が絡み合う効果）により、亀裂の進行を抑制することができる。
【００１２】
請求項４に記載の複合材の製造方法は、金属板と繊維強化樹脂板の貼り合せ面に、接着層と前記接着層の層厚を規定する層厚規定部材を配置する工程と、前記金属板と前記繊維強化樹脂板をプレス成形して、前記金属板と前記繊維強化樹脂板を貼り合せる工程と、を有している。
【００１３】
請求項４に記載の複合材の製造方法では、金属板と繊維強化樹脂板の間に層厚規定部材を挟んだ状態で金属板と繊維強化樹脂板をプレス成形することから、接着層がプレスされても接着層の厚み（層厚）を確保することができる。
【００１４】
請求項５に記載の複合材の製造方法は、請求項４に記載の複合材の製造方法において、プレス成形する前に前記接着層を真空引きする工程を有している。
【００１５】
請求項５に記載の複合材の製造方法では、プレス成形する前に接着層を真空引きすることから、接着層内に空気が滞留するのを抑制することができる。
【００１６】
請求項６に記載の複合材の製造方法は、請求項４または請求項５に記載の複合材の製造方法において、前記金属板と前記繊維強化樹脂板を製品形状に曲げ加工した後で、前記金属板と前記繊維強化樹脂板の貼り合せ面に前記接着層と前記層厚規定部材を配置する。
【００１７】
請求項６に記載の複合材の製造方法では、金属板と繊維強化樹脂板を製品形状に曲げ加工した後で、金属板と繊維強化樹脂板の貼り合せ面に接着層と層厚規定部材を配置し、プレス成形することから、例えば、金属板または繊維強化樹脂板を曲げ加工しながらプレス成形する場合と比較して、接着層と層厚規定部材の片寄りを防止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の複合材及び複合材の製造方法によれば、接着層の厚みを十分に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１実施形態の複合材（ＳＢサイドフレーム）の断面図である。
【図２】図１の複合材（ＳＢサイドフレーム）にせん断力が作用した状態を示す複合材の断面図である。
【図３】サイドフレーム基板に接着フィルムを配置する工程を説明するための図である。
【図４】金型にサイドフレーム補強板と接着フィルムを貼り付けたサイドフレーム基板をセットする作業を説明するための図である。
【図５】サイドフレーム基板とサイドフレーム補強板をプレス成形する工程を説明するための図である。
【図６】図５の矢印６Ｘ部拡大図である。
【図７】金型からＳＢサイドフレームを取り出す作業を説明するための図である。
【図８】真空引き工程を説明するための図である。
【図９】第１実施形態の複合材（ＳＢサイドフレーム）を用いたシートバックフレームをシート左斜め前方から見た斜視図である。
【図１０】ＳＢサイドフレームの荷重と変形量の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明の第１実施形態の複合材、及びこの複合材の製造方法について説明する。
第１実施形態の複合材は、後述するＳＢサイドフレーム１０として用いられている。
【００２１】
図９には、車両用シート１００の骨格の全体がシート左斜め前方から見た斜視図にて示されている。なお、図面に適宜示される矢印ＦＲはシート前方を示し、矢印ＵＰはシート上方を示し、矢印ＲＨはシート右方（シート幅方向一側）を示している。
【００２２】
車両用シート１００は、乗員が着座するシートクッション（図示省略）の骨格を構成するシートクッションフレーム１１０と、着座乗員の背部を支えるシートバック（図示省略）の骨格を構成するシートバックフレーム１２０と、を含んで構成されている。
【００２３】
シートクッションフレーム１１０は、一対のシートクッションサイドフレーム（以下、「ＳＣサイドフレーム」という）１１２と、シートクッションパネル（以下、「ＳＣパネル」という）１１４と、を含んで構成されている。
【００２４】
ＳＣサイドフレーム１１２は、シートクッションフレーム１１０のシート幅方向両側部にそれぞれ設けられている。このＳＣサイドフレーム１１２は、板状とされ、板厚方向をシート幅方向にして、シート前後方向に延在している。また、ＳＣサイドフレーム１１２の短手方向の両端部（図９では、シート上下方向の両端部）は、シート幅方向内側に折り曲げられている。そして、ＳＣサイドフレーム１１２の下部には、従来周知のスライド機構１１６がそれぞれ設けられており、スライド機構１１６によってＳＣサイドフレーム１１２は車両の車体フロア（図示省略）に連結されている。
【００２５】
一対のＳＣサイドフレーム１１２の間には、シート後方側の端部において、略パイプ状の連結パイプ１１８が設けられており、連結パイプ１１８によって、一対のＳＣサイドフレーム１１２が連結されている。
ＳＣパネル１１４は、シート幅方向に延びて両端部が一対のＳＣサイドフレーム１１２のシート上方側の折り曲げ部分にそれぞれ固定されている。
【００２６】
一方、シートバックフレーム１２０は、一対のシートバックサイドフレーム（以下、「ＳＢサイドフレーム」という）１０と、アッパーパイプ１２２と、アッパーパネル１２４と、を含んで構成されている。
【００２７】
ＳＢサイドフレーム１０は、シートバックフレーム１２０のシート幅方向両側部に設けられている。このＳＢサイドフレーム１０は、板状とされ、板厚方向をシート幅方向にして、シート上下方向に延在している。また、ＳＢサイドフレーム１０の短手方向の両端部（図９では、シート前後方向の両端部）は、シート幅方向内側に折り曲げられている。そして、ＳＢサイドフレーム１０のシート下側の端部が、従来周知のリクライニング機構（図示省略）によって、ＳＣサイドフレーム１１２のシート後方側の端部に連結されている。
【００２８】
アッパーパイプ１２２は、略コ字状に折り曲げられ、両端部が一対のＳＢサイドフレーム１０の上端部（シート上方側の端部）にそれぞれ固定されて、一対のＳＢサイドフレーム１０の上端部どうしを連結している。
アッパーパネル１２４は、シート幅方向に延びて両端部が一対のＳＢサイドフレーム１０のシート後方側の折り曲げ部分にそれぞれ固定されている。
【００２９】
次に本発明の複合材の一例としてのＳＢサイドフレーム１０について詳細に説明する。
図１には、ＳＢサイドフレーム１０の断面（板厚方向と直交する方向の断面）が示されている。ＳＢサイドフレーム１０は、金属製のサイドフレーム基板２０と、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製のサイドフレーム補強板３０と、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０とを貼り合せる接着層４０と、を有している。なお、本実施形態のサイドフレーム基板２０は金属板の一例であり、本実施形態のサイドフレーム補強板３０は繊維強化樹脂板の一例であり、本実施形態の接着層４０は接着層の一例である。
【００３０】
また、ＳＢサイドフレーム１０は、サイドフレーム基板２０のシート幅方向外側に接着層４０とサイドフレーム補強板３０が順次配置されて形成されている。
【００３１】
サイドフレーム基板２０は、ＳＢサイドフレーム１０のシート幅方向内側部分を形成している。このサイドフレーム基板２０としては、高張力鋼板やアルミニウム板（例えば、ジュラルミンなど）などを用いてもよい。なお、本実施形態では、サイドフレーム基板２０として、板厚０.５ｍｍ、引張強度５９０ＭＰａ級の高張力鋼板を用いている。
【００３２】
サイドフレーム補強板３０は、接着層４０を介してサイドフレーム基板２０の外周面（シート幅方向外側の面）２０Ａ全体を覆っている。このサイドフレーム補強板３０としては、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）、天然繊維（例えば、竹、ケナフなど）強化樹脂などを用いてもよい。なお、本実施形態では、サイドフレーム補強板３０として、厚さ０．２２ｍｍのプリプレグ素材（マトリックス樹脂に炭素繊維を混在させたもの）を８枚重ねて形成した炭素繊維強化樹脂板を用いている。
【００３３】
接着層４０は、接着剤と、この接着剤が含浸された不織布４２と、を含んで構成されている。なお、本実施形態の不織布４２は層厚規定部材の一例である。
【００３４】
不織布４２は、接着層４０の全体、言い換えれば、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０との間に全体に亘って配置されている。この不織布４２としては、天然繊維や化学繊維を用いてもよい。また、不織布４２は、絶縁性を有する繊維を用いることが好ましい。なお、本実施形態の不織布４２は、ポリエステル繊維で形成した不織布である。
【００３５】
接着剤としては、エポキシ系樹脂やウレタン系樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。なお、本実施形態では、接着剤としてエポキシ系樹脂を用いている。
【００３６】
また、接着層４０は、不織布４２がサイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０に挟まれているため、厚み（層厚）ｔがほぼ一定とされている。すなわち、接着層４０の厚みｔは、不織布４２の厚みで規定することができる。なお、接着層４０の層厚ｔは、７０μｍ以上が好ましく、１００μｍ程度がさらに好ましい。
【００３７】
次に、本実施形態のＳＢサイドフレーム１０の製造方法について説明する。
まず、図３に示すように、金属板（本実施形態では、高張力鋼板）を製品形状に曲げ加工してサイドフレーム基板２０を形成する。次に、未硬化の接着剤を含浸させた不織布４２（厚みがほぼ均一の不織布）によって構成されたフィルム状の接着層４０をサイドフレーム基板２０の外周面２０Ａ全体に配置する。
なお、接着層４０を配置する前に、サイドフレーム基板２０を脱脂処理してもよい。また、接着層４０の外周面２０Ａ全体を粗面化処理（例えば、プラズマ処理など）してもよい。上記処理などを行うことで、サイドフレーム基板２０と接着層４０との接着力を高めることができる。
【００３８】
次に、図４に示すように、あらかじめ製品形状に曲げ加工したサイドフレーム補強板３０の内周面３０Ａを、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａ全体を覆うように接着層４０を介して配置する。これにより、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０の貼り合せ面（外周面２０Ａ及び内周面３０Ａ）に不織布４２を有する接着層４０が配置される。
なお、サイドフレーム補強板３０は、製品形状に曲げ加工済みのフィルム状のプリプレグ素材（マトリックス樹脂に炭素繊維を混在させたもの）を複数枚重ねて形成される。
【００３９】
次に、あらかじめ加熱（予熱）した下型５０にサイドフレーム補強板３０を下にしてサイドフレーム基板２０をセットし、下型５０と上型６０を閉じる。これにより、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０がプレス成形される。このプレス成形は、接着層４０の接着剤の種類によって異なるが、１４０℃で１０分程度行われる。そして、接着剤が硬化することによって、接着層４０を介してサイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０が貼り合わされる（なお、図１、図２、図７の接着層４０は硬化済みであり、図３〜６の接着層は未硬化である。）。
ここで、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０の間に不織布４２を挟んだ状態でプレス成形が行われることから、接着層４０がプレスされてもサイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０を貼り合わせる接着層４０の厚み（層厚）を十分に確保することができる。特に、不織布４２は、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａ全体に配置されるため、接着層４０の厚みをほぼ均一に確保することができる。
また、プレス成形を行う前にサイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０を製品形状に曲げ加工していることから、例えば、サイドフレーム基板２０またはサイドフレーム補強板３０を曲げ加工しながらプレス成形する製造方法ものと比較して、接着層４０（不織布４２）の厚みが片寄るのを防止することができる。
なお、プレス成形時には、下型５０の代わりに上型６０をあらかじめ加熱（予熱）しておいてもよく、下型５０及び上型６０の両方をあらかじめ加熱しておいてもよい。
【００４０】
次に、下型５０と上型６０を開いてサイドフレーム補強板３０が接着層４０を介して貼り合せられたサイドフレーム基板２０、すなわちＳＢサイドフレーム１０を取り出す。これにより、ＳＢサイドフレーム１０が完成する。
【００４１】
次に、本実施形態のＳＢサイドフレーム１０の作用効果について説明する。
ＳＢサイドフレーム１０では、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０の間に不織布４２を挟んでいることから、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０のプレス成形時に接着層４０がプレスされても、接着層４０の厚み（層厚）を十分に確保することができる。すなわち、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０の間に挟まれる不織布４２の厚みに応じて接着層４０の厚みを規定することができる。
ここで、接着層４０の厚みを増すと、ＳＢサイドフレーム１０に例えば、シート後方側のモーメントが作用してサイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０とが板厚方向と直交する方向にずれて接着層４０にせん断力Ｆ（図２参照）が作用した場合に、接着層４０が許容できる最大許容せん断歪（図２では、せん断歪をＬで示している。）を増やすことができる。
すなわち、本実施形態では、接着層４０の厚みを規定することで、最大許容せん断歪を調整することができるため、最大せん断強度を適切なものに設定することができる。このように最大せん断強度を適切なものに設定することで、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０の分離を防ぐことができ、後方モーメントが作用した際の破壊靭性を高めることができる。
【００４２】
また、サイドフレーム１０では、絶縁性を有する繊維（ポリエステル繊維）で形成した不織布４２を用いることから、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０との間の電蝕（電位差腐食）を防止することができる。
【００４３】
またさらに、サイドフレーム１０では、不織布４２を用いることから、接着層４０に亀裂が生じるのを抑制することができる。また、接着層４０に亀裂が生じても、不織布４２のブリッジ効果（繊維同士が絡み合う効果）により、亀裂の進行を抑制することができる。
【００４４】
第１実施形態では、層厚規定部材の一例として不織布４２を用いているが、本発明はこの構成に限定されず、層厚規定部材の一例として織物を用いてもよい。なお、織物は前述の不織布４２に適用できる繊維と同様のものを用いることができる。また、不織布４２の代わりに織物を用いた場合でも第１実施形態と同様の効果を得ることができる。またさらに、層厚規制部材の一例としては絶縁性を有する繊維などを一方向に並べた繊維体などを用いてもよい。さらに、層厚規定部材の一例としてガラスビーズなどの固形物を用いてもよい。このように固形物を接着剤に混入して接着層４０を形成しても、接着層４０の層厚を確保（規定）する効果は得られる。
【００４５】
また、前述の実施形態のサイドフレーム１０の製造方法では、サイドフレーム補強板３０をサイドフレーム基板２０に接着層４０を介して貼り合せた後でプレス成形をしているが、本発明はこの製造方法に限定されず、図８に示すように、サイドフレーム補強板３０を貼り合せたサイドフレーム基板２０を、減圧装置７０の袋状の減圧バック７２内に収容し、減圧バック７２内を減圧器７４（所謂真空ポンプ）で減圧して接着層４０内の空気抜き（真空引き）を行ってからプレス成形を行ってもよい。このように、減圧（真空引き）を行うことで、接着層４０内の空気入りを抑制することができ、サイドフレーム基板２０とサイドフレーム補強板３０と接着力を高めることができる。
なお、プレス成形機に減圧機能を持たせてプレス成形と同時に減圧を行ってもよい、
【００４６】
第１実施形態のＳＢサイドフレーム１０は、サイドフレーム基板２０のシート幅方向外側に接着層４０とサイドフレーム補強板３０を順次配置して形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、ＳＢサイドフレーム１０は、サイドフレーム基板２０のシート幅方向内側に接着層４０とサイドフレーム補強板３０を順次配置して形成されてもよい。この場合でも第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００４７】
また、第１実施形態のＳＢサイドフレーム１０は、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａ全体が接着層４０を介してサイドフレーム補強板３０によって覆われているが、本発明はこの構成に限定されず、ＳＢサイドフレーム１０は、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａの一部を接着層４０を介してサイドフレーム補強板３０で覆う構成であってもよい。例えば、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａの短手方向（ＳＢサイドフレーム１０の短手方向と同義）の両端部（例えば、図１で折り返された部分）を接着層４０を介してサイドフレーム補強板３０で覆う構成（すなわち、サイドフレーム基板２０の外周面２０Ａの短手方向の中央部を除いた部分をサイドフレーム補強板３０で覆う構成）としてもよい。
【００４８】
第１実施形態では、本発明の複合材をＳＢサイドフレーム１０に用いたが、本発明はこの構成に限定されず、シートバックフレーム１２０を構成する他の部材（例えば、アッパーパネル１２４）に用いてもよい。また、シートクッションフレーム１１０を構成する部材（例えば、ＳＣサイドフレーム１１２）などに用いてもよい。さらに、本発明の複合材を車体のＢピラー（又はセンターピラー）やボンネットなどの車体を構成する部材に用いてもよい。
【００４９】
前述の実施形態では、本発明の複合部材を自動車を構成する部材に用いているが、本発明はこの構成に限定されず、複合部材を自動車以外（例えば、航空機や船舶など）の機器を構成する部材にも用いてもよい。
【００５０】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【００５１】
（試験例）
次に、本発明の複合材の効果を確かめるために、本発明の複合材を用いたＳＢサイドフレームを有するシートバックフレームを２種、本発明の複合材を用いていないＳＢサイドフレームを有するシートバックフレームを４種用意し、各シートバックフレームにシート後方のモーメントを作用させたときのＳＢサイドフレームの最大荷重（破壊（剥離）荷重）及び最大変位（破断までの許容変形量（最大許容せん断歪量））を測定し、表１に示した。また、ＳＢサイドフレームの設計上の最大荷重をＳＰＥＣ、設計上の最大変位をＳＰＥＣ変位として表１に示した。なお、ＳＢサイドフレームの最大変位は、左右一対のＳＢサイドフレームのそれぞれの最大変位（ＲＨ変位、ＬＨ変位）の平均値である。また、図１０では、実施例１、比較例１、２の各ＳＢサイドフレームの荷重と変位量の関係をグラフとして示した。
【００５２】
供試ＳＢサイドフレームのサイドフレーム基板は、板厚０．５ｍｍのＳＰＦＣ５９０で形成され、サイドフレーム補強板は厚み０．２２ｍｍのＣＦＲＰのプリプレグ素材を８層積層して形成されている。なお、実施例１、２のＳＢサイドフレームは、エポキシ樹脂と不織布で構成された接着層を用いているため、層厚が７０μｍｍとなっている。一方、比較例２〜４のＳＢサイドフレームは、エポキシ樹脂のみで構成された接着層を用いているため、接着層の厚みを確保できず層厚が７０μｍｍよりも大幅に下回っている。
【００５３】
比較例１のＳＢサイドフレームは、サイドフレーム補強板のマトリクス樹脂を接着剤としてサイドフレーム基板にサイドフレーム補強板を貼り合せる「従来工程」で成形されている。
比較例２〜４、実施例１、２の各ＳＢサイドフレームは、サイドフレーム基板とサイドフレーム補強板を未硬化の接着層で貼り合せ、真空引きを行った後、プレス成形を行いつつ接着層を硬化させてサイドフレーム基板にサイドフレーム補強板を貼り合せる「改良工程」で成形されている。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
表１に示すように、実施例１、２では、比較例２〜４に比べて、接着層の層厚が必要な厚み分確保されているため、許容せん断歪量の増加により、最大荷重が向上し、最大変位も向上している。
また、実施例１では、サイドフレーム基板にプラズマ処理を施していることから、実施例２よりも接着層とサイドフレーム基板の接着力が向上しているため、最大荷重及び最大変位が向上している。
【符号の説明】
【００５６】
１０      ＳＢサイドフレーム（複合材）
２０      サイドフレーム基板（金属板）
２０Ａ    外周面（貼り合せ面）
３０      サイドフレーム補強板（繊維強化樹脂板）
３０Ａ    内周面（貼り合せ面）
４０      接着層
４２      不織布（層厚規制部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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