(57)【要約】【課題】リブ又はボス付成形体を一体成形可能なシートプレス成形方法を提供する。【解決手段】対向して配設される下型と上型とにより、表面の少なくとも一部が加熱溶融された熱可塑性材料から成るシート状基材をプレスしリブを有する成形体を一体成形するシートプレス成形工程から成り、下型が、上型に対向する第１のプレス面であって、成形体の一方の表面を形成するための第１のプレス面を有し、上型が、下型に対向する第２のプレス面であって、成形体のリブを含んで成る他方の表面を形成するための第２のプレス面を有し、第２のプレス面が、主表面と、該主表面から第１のプレス面に対して凹んだ凹部と、主表面から第１のプレス面に向かって突出した凸部と、を含み、凹部の表面と凸部の表面とが連続しており、シートプレス成形工程において、溶融したシート状基材が凹部に流動充填される、ことを特徴とするシートプレス成形方法。【選択図】図２
2014136344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リブを有する成形体を一体成形するシートプレス成形方法であって、
対向して配設される下型と上型とにより、表面の少なくとも一部が加熱溶融された熱可塑性材料から成るシート状基材をプレスしリブを有する成形体を一体成形するシートプレス成形工程から成り、
前記下型が、前記上型に対向する第１のプレス面であって、前記成形体の一方の表面を形成するための第１のプレス面を有し、
前記上型が、前記下型に対向する第２のプレス面であって、前記成形体の前記リブを含んで成る他方の表面を形成するための第２のプレス面を有し、
前記第２のプレス面が、主表面と、該主表面から前記第１のプレス面に対して凹んだ凹部と、前記主表面から前記第１のプレス面に向かって突出した凸部と、を含み、
前記凹部の表面と前記凸部の表面とが連続しており、
前記シートプレス成形工程において、溶融したシート状基材が前記凹部に流動充填される、
ことを特徴とするシートプレス成形方法。
【請求項２】
前記凹部に流動充填される前記溶融したシート状基材の容積が、前記凸部の容積以下である、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項３】
前記凹部に流動充填される前記溶融したシート状基材の容積が、前記凸部の容積の１００パーセントないし１０パーセントの範囲にある、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項４】
前記凹部が前記凸部の中にある、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項５】
前記凹部が複数ある、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項６】
前記凸部の前記主表面から突出した距離ｄが、０．０ｍｍ＜ｄ≦２．０ｍｍの範囲にあり、前記凹部の前記主表面から凹んだ距離ｈが、０．５ｍｍ≦ｈ≦２０．０ｍｍの範囲にある、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項７】
前記シートプレス成形工程において、前記シート状基材の一方の表面に表皮材がラミネートされる、
ことを特徴とする請求項１に記載されたシートプレス成形方法。
【請求項８】
請求項１の方法により成形されたリブを有するシートプレス成形体であって、
成形体の表面、裏面のうちリブを含んで成る面が、成形面と、凸部である前記リブと、前記リブに隣り合う凹部とから成り、
前記凹部の前記成形面に対する深さｄが、０．０ｍｍ＜ｄ≦２．０ｍｍの範囲にある、シートプレス成形体。
【請求項９】
ボスを有する成形体を一体成形するシートプレス成形方法であって、
対向して配設される下型と上型とにより、表面の少なくとも一部が加熱溶融された熱可塑性材料から成るシート状基材をプレスしボスを有する成形体を一体成形するシートプレス成形工程から成り、
前記下型が、前記上型に対向する第１のプレス面であって、前記成形体の一方の表面を形成するための第１のプレス面を有し、
前記上型が、前記下型に対向する第２のプレス面であって、前記成形体の前記ボスを含んで成る他方の表面を形成するための第２のプレス面を有し、
前記第２のプレス面が、主表面と、該主表面から前記第１のプレス面に向かって凹凸となるボス形成用凹凸部と、前記主表面から前記第１のプレス面に向かって突出した圧縮用凸部と、を含み、
前記ボス形成用凹凸部が前記圧縮用凸部の中にあり、
前記シートプレス成形工程において、溶融したシート状基材が前記ボス形成用凹凸部の凹部に流動充填される、
ことを特徴とするシートプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状基材をプレス成形することにより、リブ等の隆起部を有する成形体を一体成形するためのシートプレス成形方法、及び一体成形されたリブ等の隆起部を有するシートプレス成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性材料から成る成形品は、成形品の用途によってさまざまな形状に形成され、平均厚さを増すことなく強度、耐荷重性を与えるため、または他の機能を与えるために、しばしばリブを形成されて成る。または成形品は、用途によって、表皮材を形成されて成る。
【０００３】
従来、ＴＰＯシート裏面に低融点オレフィン系樹脂からなる接着層を貼付した積層体である表皮材をモールドプレス成形用の金型に配置し型締めし、芯材となる半溶融樹脂をランナ、ゲートを通じて金型内に射出充填し、芯材と表皮材とをプレス一体化するモールドプレス成形によって、表皮材を有する成形品が製造された（特開平１０−１３８２６８号広報：特許文献１）。
【０００４】
リブを有する成形体は、一般に、射出成形によるモールド成形により製造される。または、機能性部品として予めリブ構造を有した別部品を金型内にインサートし金型内で熱溶着する方法や、後工程として成形品にリブ部品を超音波溶着、接着剤で付与する方法により製造される。
【０００５】
射出成形によらず、シート状基材を金型でプレス成形する（シートプレス成形）ことによりリブ付き成形品を一体成形することは概して困難である。このため、従来、成形体を強化繊維１５〜８０重量％と熱可塑性樹脂２０〜８５重量％からなる繊維強化熱可塑性樹脂成形体とすることが提案された（特開２０１２−３５５３４広報：特許文献２）。強化繊維を単繊維状に極めて良好に分散させることにより、成形しようとする成形体の形状が多少凹凸を有するものであっても、形状の精度や均一な機械特性を実質的に損なうことなく、金型を用いたプレスによる一体成形を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１３８２６８号広報
【特許文献２】特開２０１２−３５５３４広報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されたモールドプレス成形や従来の射出成形では、成形下型に射出機が接続され、溶融状熱可塑性樹脂を金型内に射出充填する際に射出圧が高くなり、また、充填するためのゲートを必要とするため、特殊な金型構造をとらなければならず、金型作製のコストが増加した。その他の方法でも、生産設備や工程の複雑化が避けられなかった。
【０００８】
また、特許文献２に記載された方法は、プレス成形でリブを有する成形品を一体成形するものであるが、シート状基材として繊維強化熱可塑性樹脂を使用し、シート状基材に強化繊維を混入する必要があり、通常シート状基材を使用してリブ付き成形体を一体成形することは、依然困難であった。
【０００９】
本発明は、上記の課題に鑑みて、工程や設備等を複雑化させることがなく、コストの増加や生産性の低下を招くことがなく、また、シート状基材に特殊な材料を必要とすることもなくリブ又はボス付き成形体を製造することができるシートプレス一体成形方法を提供することを目的とする。特に、本発明は、金型の形状を所定形状とする手段により、通常のシート状基材を用いて、リブ付き又はボス付き成形品を成形性よく容易に成形することができるシートプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明に係るリブを有する成形体を一体成形するシートプレス成形方法は、対向して配設される下型と上型とにより、表面の少なくとも一部が加熱溶融された熱可塑性材料から成るシート状基材をプレスしリブを有する成形体を一体成形するシートプレス成形工程から成り、下型が、上型に対向する第１のプレス面であって、成形体の一方の表面を形成するための第１のプレス面を有し、上型が、下型に対向する第２のプレス面であって、成形体のリブを含んで成る他方の表面を形成するための第２のプレス面を有し、第２のプレス面が、主表面と、該主表面から第１のプレス面に向かって凹んだ凹部と、主表面から第１のプレス面に向かって突出した凸部と、を含み、凹部の表面と凸部の表面とが連続しており、シートプレス成形工程において、溶融したシート状基材が凹部に流動充填される、ことを特徴とする。
【００１１】
このようにすることで、シートプレス成形において、リブを形成するための凹部に隣り合う凸部が半溶融状態となったシート状基材を圧縮し、凸部によるシート状基材の肉厚減少分の少なくとも一部が、リブ形成用凹部に流動充填されてリブが一体成形され、従来のシートプレス成形用設備を使用して容易にリブを有する成形体を製造することができる。
【００１２】
本発明において、リブ形成用の凹部に流動充填される溶融したシート状基材の容積は、圧縮用の凸部の容積（肉厚減少分）以下である。
【００１３】
好適に、リブ形成用の凹部に流動充填される溶融したシート状基材の容積は、圧縮用の凸部の容積の１００パーセントないし１０パーセントの範囲にある。
【００１４】
また、好適に、凹部は凸部の中にある。このようにすることで、凹部の周囲全体から、溶融したシート状基材が流動充填され得る。
【００１５】
上型のプレス面に形成されるリブ形成用の凹部は、リブ設計等の必要に応じて、複数あってよい。各々の凹部に隣り合う各々の凸部は、互いに独立していてよい。あるいは、複数の凹部に隣り合う凸部は、単一のものであってもよい。リブ形成用の凹部により成形される各々のリブの形状は、単一の板状であってよい。または、板状のリブが縦横に垂直に交差した格子状であってもよい。リブの形状はこれらに限定されず、金型設計の所定の要件に従って多様な形状とすることができる。
【００１６】
本発明において、好適に、凸部の主表面から突出した距離ｄは、０．０ｍｍ＜ｄ≦２．０ｍｍの範囲にあり、凹部の主表面から凹んだ距離ｈは、０．５ｍｍ≦ｈ≦２０．０ｍｍの範囲にある。
【００１７】
本発明に係るシートプレス成形工程では、シート状基材の一方の表面に表皮材がラミネートされてよい。このようにすることで、表皮材を有するリブ付き成形体を一体成形することができる。
【００１８】
上記のシートプレス成形方法により成形された本発明に係るリブ付きシートプレス成形体は、成形体の表面、裏面のうちリブを含んで成る面が、主な表面である成形面と、凸部であるリブと、リブに隣り合う凹部とから成り、該凹部の成形面に対する深さｄが、０．０ｍｍ＜ｄ≦２．０ｍｍの範囲にある。
【００１９】
本発明の他の態様は、ボスを有する成形体を一体成形するシートプレス成形方法であって、対向して配設される下型と上型とにより、表面の少なくとも一部が加熱溶融された熱可塑性材料から成るシート状基材をプレスしボスを有する成形体を一体成形するシートプレス成形工程から成り、下型が、上型に対向する第１のプレス面であって、成形体の一方の表面を形成するための第１のプレス面を有し、上型が、下型に対向する第２のプレス面であって、成形体のボスを含んで成る他方の表面を形成するための第２のプレス面を有し、第２のプレス面が、主表面と、該主表面から第１のプレス面に向かって凹凸となるボス形成用凹凸部と、主表面から第１のプレス面に向かって突出した圧縮用凸部と、を含み、ボス形成用凹凸部が圧縮用凸部の中にあり、シートプレス成形工程において、溶融したシート状基材がボス形成用凹凸部の凹部に流動充填される、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
上記のとおり、本発明に係るシートプレス成形方法は、リブ又はボス付きの成形体をプレス一体成形することができ、生産効率が高く、初期投資を抑えることができ、大量生産に有利である。特に、車両用内装及び外装部品の製造において、金型の形状をリブ形成用として、従来のシートプレス設備を用いてリブを一体的に付与することができ、成形品の強度、剛性を向上させるとともにシート状基材の板厚を軽減することができ、軽量化とコストダウンとを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１（ａ）、（ｂ）は各々、本発明に係るリブ付きシートプレス成形体を模式的に示す一部拡大断面図である。
【図２】図２は本発明に係るリブ付きシートプレス成形体を製造するためのプレス金型を模式的に示す一部拡大断面図である。
【図３】図３は本発明に係るシートプレス成形工程の一つの実施形態を模式的に示す図である。
【図４】図４は本発明に係るシートプレス成形工程の他の実施形態を模式的に示す図である。
【図５】図５（ａ）、（ｂ）は各々、本発明に係るリブ付きシートプレス成形体の実施形態を模式的に示す部分平面図である。
【図６】図６は（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は各々、本発明に係るリブ付きシートプレス成形体の他の実施形態を模式的に示す部分平面図である。
【図７】図７(ａ)は、本発明に係るボス付きシートプレス成形体の一つの実施形態を模式的に示す斜視図であり、図７（ｂ）は図７(ａ)の中央部分の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照し、本発明の好適な実施形態が説明される。図面は説明のためのものであり、厚さ等の寸法は誇張され、尺度も必ずしも一致しない。同様の又は対応する構成要件に、同じ符号が使用されることがある。図面に記載された構成は、例示として示されるものであり、本発明の範囲を限定することを意図しない。
【００２３】
図１（ａ）、（ｂ）に、本発明に係るリブ付きシートプレス成形体１００、１００’の一部の断面図が示されている。シートプレス成形体１００は、シート状（薄板状）基材をプレス成形して成る本体部１から成り、上面Ｓ１及び下面Ｓ２を有する（図１（ａ））。シートプレス成形体１００’は、シート状基材を成形して成る本体部１及びシート状表皮材を成形してなる表皮部２から成り、上面Ｓ１’及び下面Ｓ２’を有する（図１（ｂ））。シートプレス成形体１００、１００’は各々、車両用内装部品であるドアトリム、リアシェルフや車両用外装部品であるエンジンアンダーカバー等であってよい。
【００２４】
シートプレス成形体１００、１００’の各々の上面Ｓ１、Ｓ１’は、リブを形成されて成る。上面Ｓ１、Ｓ１’は同様の構成を有するため、以下では上面Ｓ１について説明する。
【００２５】
シートプレス成形体１００の上面Ｓ１は、プレス成形により形成された成形面１１、成形面１１に対して凹んだ凹部１２、１２、及び成形面１１に対して突出したリブ１３から成る。上面Ｓ１は、成形体１００の使用時に裏側になる面であってよく、下面Ｓ２は、成形体１００の使用時に表側になる面であってよく、リブを有しなくてよい。
【００２６】
好適に、リブ１３は、成形面１１を基準に高さｈを有し、高さｈは、０．５ｍｍ以上、２０．０ｍｍ以下の範囲にある。リブ（頂部）の幅ｗ１は、０．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下の範囲にある。
【００２７】
リブ１３に各々隣り合う凹部１２、１２は各々、成形面１１を基準に深さｄを有し、深さｄは、２ｍｍを超えない範囲にある。凹部１２、１２の各々の幅ｗ２は、３０ｍｍを超えない範囲にある。
【００２８】
リブ１３と凹部１２、１２との各々の境界の角部（リブ１３のつけ根）には、好適に、曲面Ｒ（図示せず）が形成されている。また、凹部１２の底部と側面との境界の角部、凹部１２と成形面１１との境界の角部にも、曲面Ｒが形成されていてよい。
【００２９】
リブ１３の頂部の形状は平坦であってよい。または、リブ１３の頂部の形状は、曲面に形成されていてもよい。リブの幅ｗは、リブ１３の頂部から下方のつけ根部分まで鉛直方向に一定（ｗ１）であってよく、下方のつけ根部分に向けて次第に大きくなっていてもよい。
【００３０】
凹部１２の深さｄは一定であってよく、凹部１２の平坦な底部がリブ１３の高さ方向に垂直であってよい。あるいは、凹部１２のリブ１３側の深さｄ１が、成形面１１側の深さｄ２よりも浅く、凹部１２の平坦な底部がリブ１３の高さ方向に垂直から傾斜していてもよい。
【００３１】
図２に、本発明に係る、下型３０及び上型４０から成るシートプレス成形用金型３００の断面の部分が図示されている。プレス金型３００は、成形体の成形面１１を形成する部分は従来の金型と同様であり、全体的な金型構造については特殊な構造を有しないため、リブを形成するための構造を有する部分のみが図示され、その他の部分は省略されている。
【００３２】
下型３０、上型４０は対向するプレス面３、４を各々有する。下型３０のプレス面３は、シートプレス成形体１００（１００’）の下面Ｓ２（Ｓ２’）を形成するための形状を有し、上型４０のプレス面４は、シートプレス成形体１００（１００’）の上面Ｓ１（Ｓ１’）を形成するための形状を有する（図１）。
【００３３】
ここで、プレス面４は、上面Ｓ１を成形する工程においてリブ１３をプレス一体成形するために、成形面１１を形成する主表面４１と、主表面４１から下型３０に向かって突出した凸部４２、４２と、主表面４１から下型に向かって凹んだ間隙である凹部４３から成る。凹部及び凸部の寸法は各々、成形されるリブ及びリブ周辺の凹部に対応するものである。凹部（リブ形成用の間隙）４３は凸部４２、４２と隣接しており、凹部４３の表面は凸部４２、４２の表面に連続している。
【００３４】
図３に、本発明に係るシートプレス成形工程の一つの実施形態が図示されている。
【００３５】
（Ｉ）熱可塑性樹脂等から成る、加熱され半溶融状となったシート状基材５がプレス機械に固定された下型３０の上に配置される。シート状基材５はヒータ等により予め加熱されて下型３０の上に移載される。あるいは、金型に配置されたあとに加熱されてもよい。
【００３６】
半溶融状とは、固相と液相が共存した状態であり、好適に、シート状基材５は、上型４０に対向する表面を中心に半溶融状となっている。
【００３７】
（ＩＩ）下型３０に対向して上下移動可能に配設された上型４０が下降し、シート状基材５がプレスされる。上型４０のリブ形成用の凹部（間隙）に隣接した凸部がシート状基材５を圧縮することにより、半溶融状の熱可塑性樹脂がリブ形成用の凹部に流動していき、シート状基材５の肉厚減少分の少なくとも一部が、凹部に流動充填される。凹部の両側に凸部があることで、凹部の両側から流れ込んだ熱可塑性樹脂が、凹部の高さ方向上方に向かって方向性よく流動することができる。
【００３８】
（ＩＩＩ）プレスが終了した段階で、半溶融状シート状基材５が、上型４０の凹部の略全体に流動充填され、リブ付きシートプレス成形品が得られる。
【００３９】
図４に、本発明に係るシートプレス成形工程の他の実施形態が示されている。
【００４０】
(Ｉ)上面が加熱され半溶融状となり、下面も加熱軟化されたシート状基材５とシート状表皮材６とがプレス金型の下型３０の上に配置される。シート状表皮材６は、複数の繊維が絡まった3次元構造を有する不織布等から成る。
【００４１】
（ＩＩ）上型４０が下降し、上記と同様にリブがプレス一体成形される。また、シート状表皮材６の表面に、加熱軟化されたシート状基材５の下面がプレスされ、シート状基材５の一部がシート状表皮材（繊維シート材）６を構成する繊維同士の間の空隙に入り込みアンカー効果が発揮されることにより接着される。このようにすることで、リブを有する本体部と表皮部とをプレス一体成形することができる。
【００４２】
または、シート状基材５は、予め表皮材６をラミネートされ、シートプレス成形用金型３００の下型３０の上に、表皮材６をラミネートされた側の面を下型３０に対向させ配置される。シート状基材５の上型４０に対向する側の面は加熱により半溶融状とされている。
【００４３】
好適に、シート状基材から成る成形体のリブに隣接する凹部の容積（すなわち、上型の凸部に係るシート状基材５の肉厚減少分）に対し、形成されるリブの容積比は、１００パーセント〜１０パーセントの範囲にある。特に、１００パーセント〜４０パーセントが好ましい。
【００４４】
シート状基材及び表皮材から成る成形体のリブの容積もまた、隣接する凹部の容積の１００パーセント〜１０パーセントの範囲にある。特に、１００パーセント〜４０パーセントであることが好ましい。シート状基材とニードルパンチ不織布等の表皮材のプレス一体成形においても、半溶融状のシート状基材の流動性はほぼ下がらないと考えられる。
【００４５】
シート状基材５の主原料となる熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの汎用プラスチックを使用することができる。その他、ポリアミド（ナイロン）、ポリカーボネートなどのエンジニアプラスチック等を使用することができる。熱流動性の観点から、汎用プラスチックを使用することが好ましい。
【００４６】
剛性強度や溶融粘度の調整のために、二種以上の熱可塑性樹脂を混合しシート状基材５の材料に使用してもよい。
【００４７】
また、上記のような熱可塑性樹脂に、剛性強度を向上させるためのフィラー材として、木粉、無機鉱物などの粉砕品を混合してもよい。さらに、添加剤として、相溶化剤や発泡剤、難燃剤を混合してもよい。
【００４８】
シート状基材の材料の構成は、重量部比で、熱可塑性樹脂：フィラー材：添加剤＝４０〜１００部：０〜６０部：０〜３０部である。このような構成割合とすることで、プレス成形において成形性がよく、強度等の品質、外観に優れたリブ付きシートプレス成形品を得ることができる。
【００４９】
シート状表皮材６としては、ニードルパンチカーペットなどの不織布、または織布を使用することができる。
【００５０】
実施例
本発明に係るシートプレス一体成形により、補強用リブを有するシートプレス成形体が製造された。図５（ａ）、（ｂ）に、製造されたリブ付きシートプレス成形体１００の一部が図示されている。図５(ａ)、（ｂ）に図示されたシートプレス成形体１００は各々、幅ｗ１が約１．０ｍｍ、長さｌが約５０．０ｍｍのリブ１３を有するものであった。
【００５１】
シートプレス一体成形のためのシート状基材として、（ｉ）ポリプロピレン単体から成る熱可塑性樹脂から成る基材と、（ｉｉ）ポリプロピレン50部、木粉50部を混合したウッドプラスチックから成る基材の２種類が使用された。板厚ｔは、PP単体から成るシート状基材で１．７mm、ウッドプラスチックから成るシート状基材で１．８mmであった。
【００５２】
プレス金型として、本発明に係るリブ形成用の凹部及び該凹部の表面に連続する表面を有する凸部から成るリブ成形構造を有する金型であって、その他の部分は従来の構造を有する金型が使用された。
【００５３】
以下の表１に示されているように、実施例１ないし５において、圧縮部分であるプレス上型の凸部の大きさ（幅ｗ２、ｗ３）を変化させることにより、成形性が確認された。圧縮深さｄは、０．５ｍｍであった。
【００５４】
実施例１ないし３は、図５（ａ）に図示されているように、リブ１３に隣接する凹部１２、１２がリブ１３の付け根の長辺に隣接するようにしたものであり、実施例４及び５は、図５（ｂ）に示されているように、リブ１３に隣接する凹部１２が、リブ１３の付け根の短辺を含む全周に隣接するようにしたものであった。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
実施例１〜３では、一体成形される補強用リブの両側（長辺側）がプレス金型の凸部により等しく圧縮され、リブ高さｈのバラつきは１．５〜３．０mmと大きかったが、幅ｗ２が１０ｍｍの実施例１、２は、圧縮部容積（図５(ａ)のグレーに色塗りされた部分）に対するリブ容積比が４０％以上と圧縮効率がよく、肉厚減少分が効率的に金型のリブ形成用凹部に流動充填された。
【００５７】
実施例４及び５では、一体成形される補強用リブの全周がプレス金型の凸部により圧縮され、リブ高さのバラつきは１．０mm以内と小さかった。実施例５のシート状基材材料としてウッドプラスチックを使用したものは、PP基材に比べて圧縮効率がおよそ半減しており、これは溶融粘度がウッドプラスチックの方が高いことに起因するものと考えられる。上記の実施例１ないし５の圧縮効率（肉厚減少分に対するリブの容積）は、プレス金型の温度を調節することにより向上させることができる。
【００５８】
以上により、リブを有する成形体のシートプレス一体成形には、シート状基材に溶融粘度の低い材料を使用することが好適であり、また、成形されるリブ高さにバラツキが生じないよう、上型のリブ形成用の凹部が凸部の中にある（凹部の表面全体が凸部の表面に連続している）ことが好適である。また、高い圧縮効率を得るために、プレス上型の凸部の幅を１０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００５９】
図６に示されているように、プレス上型の凸部、凹部の形状に応じて、多様なリブを一体成形することができる。図６（ａ）では、リブ１３ａ、１３ｂの表面と成形体１００の成形面１１に対する凹部１２ａ、１２ｂ、１２ｃの表面が連続しており、図でグレーに色塗りされた凹部１２ａ、１２ｂ、１２ｃの容積の合計に対し、リブ１３ａ、１３ｂの成形面１１から突出した容積の合計が、１００パーセントないし１０パーセントの範囲にある。図６（ｂ）、図６（ｃ）でも同様に、リブ容積比は、リブと凹部（プレス上型のリブ形成用凹部と圧縮用の凸部）の表面が連続する範囲に関する。
【００６０】
図７(ａ)に、本発明に係るシートプレス一体成形により成形されたボスを有するシートプレス成型体２００が図示されている。成形体２００の一方の面は、成形面２１と、成形面２１から凹んだ凹部２２と、セルフ・タッピングねじ等をねじ締結するためのボス孔及び成形面２１から突出した凸部から成るボス２３を含む。
【００６１】
図７（ｂ）に成形体２００の中央部分の断面が示されている。成形体２００は、上記のシートプレス一体成形方法により、ウッドプラスチック（ポリプロピレン５０部、木粉５０部から成るウッドストック）材料から成るシート状基材（ｔ１．９）２枚とニードルパンチカーペットから成るシート状表皮材（目付け２１０ｇ／ｍ２）との３枚を重ねてプレス一体成形し製造された。成形体の厚さ（成形体２００の下面から成形面２１までの高さ）は４．０ｍｍ（ｔ４．０）であった。なお、プレス成形金型の上型は４２度に温度調節された。成形体２００の基準面ｒ（成形面２１）に対して凹んだドーナツ状の凹部（圧縮部）の体積Ｖ１は約９３４ｍｍ３、基準面ｒから突出したドーナツ状のボスの凸部の体積Ｖ２は約６８０ｍｍ３であり、Ｖ１：Ｖ２＝１．３７：１（圧縮部に対するボスの凸部の容積比が７３パーセント）であった。
【００６２】
本発明の思想及び態様から離れることなく多くのさまざまな修正が可能であることは当業者の知るところである。したがって、言うまでもなく、本発明の態様は例示に過ぎず、本発明の範囲を限定するものではない。
【符号の説明】
【００６３】
３０    下型
４０    上型
４１    主表面
４２    圧縮用凸部
４３    リブ形成用凹部
３００  シートプレス成形用金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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