(57)【要約】【課題】非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムにおいてもマザーロールを採用し、マザーロールから繰り出した原フィルムをスリットして製品フィルムを得る方法を提供する。【解決手段】帯状の原フィルムの巻回体であり、当該巻回体から繰り出された原フィルムが、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるマザーロールであって、原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有するマザーロールとする。【選択図】図１
2014005379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の原フィルムの巻回体であり、
前記巻回体から繰り出された前記原フィルムが、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるマザーロールであって、
前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、
前記原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有する、マザーロール。
【請求項２】
前記原フィルムにおける前記スリットにより分割される分割線のうち、少なくとも１つの分割線の近傍に前記ナーリング部を有する、請求項１に記載のマザーロール。
【請求項３】
前記原フィルムにおける前記スリットにより分割される分割線のうち、少なくとも１つの分割線の近傍に、当該分割線を挟持するように一対のナーリング部を有する、請求項１に記載のマザーロール。
【請求項４】
前記スリットによる分割後の原フィルムのうち、少なくとも１つの分割片が巻き返されてロール状の前記製品フィルムに加工される、請求項１〜３のいずれかに記載のマザーロール。
【請求項５】
前記原フィルムの幅が１０００ｍｍ以上である、請求項１〜４のいずれかに記載のマザーロール。
【請求項６】
前記非晶性高分子が、アクリル重合体、スチレン系重合体およびシクロオレフィンから選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれかに記載のマザーロール。
【請求項７】
前記非晶性高分子が、アクリル重合体およびスチレン系重合体から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれかに記載のマザーロール。
【請求項８】
前記製品フィルムが光学フィルムである、請求項１〜７のいずれかに記載のマザーロール。
【請求項９】
帯状の原フィルムの巻回体であり、
当該巻回体から繰り出された前記原フィルムが、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるマザーロール、を製造する方法であって、
前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、
前記帯状の原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を設けた後に、当該原フィルムを巻回して前記マザーロールを得る、マザーロールの製造方法。
【請求項１０】
帯状の原フィルムの巻回体から前記原フィルムを繰り出す第１工程と、
前記繰り出した原フィルムを、当該原フィルムのセンター部にて長手方向にスリットして分割する第２工程と、
前記スリットによる分割後の原フィルムから製品フィルムを得る第３工程と、を含み、
前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成されるとともに、当該原フィルの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有する、製品フィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記第２工程において、前記センター部に有する前記ナーリング部の近傍をスリットして前記原フィルムを分割する、請求項１０に記載の製品フィルムの製造方法。
【請求項１２】
前記第３工程において、前記スリットによる分割後の原フィルムのうち、少なくとも１つの分割片を巻き返してロール状の前記製品フィルムを得る、請求項１０または１１に記載の製品フィルムの製造方法。
【請求項１３】
前記製品フィルムが光学フィルムである、請求項１０〜１２のいずれかに記載の製品フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マザーロールとその製造方法および製品フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィンフィルムにおいて、製品フィルムを直接製膜するのではなく、製品フィルムよりも幅広の原フィルム（マザーフィルム）を製膜し、これを巻回して巻回体（マザーロール）としておき、必要に応じてマザーロールから原フィルムを繰り出し、これを長手方向にスリットして所望の幅を有する製品フィルムを得ることが行われている。スリット後、分割された原フィルムを巻き返してロール状の製品フィルム（製品フィルムロール）を得ることもある。特許文献１（国際公開第2008/013114号）には、マザーロールに巻回されたポリオレフィン製微多孔膜をその全幅にわたって所定幅にスリットした後、スリットされた各微多孔膜を巻き返して巻回体を製造する旨が記載されている（段落0006）。
【０００３】
これとは別に、特許文献２（特開2010-280151号公報）には、アクリル系熱可塑性樹脂を主成分とする光学フィルムの巻回体（ロール）を得る際に、当該フィルムの幅方向の両端部にナーリング部を設ける技術が開示されている。特許文献２には、これにより、外観欠点が少なく、保管安定性に優れた光学フィルムおよび光学フィルムロールが得られることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第2008/013114号
【特許文献２】特開2010-280151号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
マザーロールを採用することにより、製品フィルムロールを含めた製品フィルムの製造の低コスト化を図ることができる。しかし、アクリル重合体などの非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムでは、マザーロールの採用はなされていなかった。
【０００６】
マザーフィルムの幅は、製品フィルムの幅よりも大きい。また、マザーロールをスリットして製品フィルムを得る際に、スリット後の原フィルムを巻き返してロール状の製品フィルムとする要請もある。ポリオレフィンフィルムでは問題とならなかったこれらの点が、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムでは大きな問題となる。具体的には、フィルムの幅が広くなると、これを巻き取ってマザーロールとする際にフィルム同士のこすれや固着が生じやすくなり、シワ、傷あるいはゲージバンドなどの巻き取り不良が頻発する。ロールから繰り出されたフィルムを巻き返す際にも、シワ、傷、巻き取り不良が発生しやすい。ポリオレフィンフィルムの場合は、もともとの光学的な透明性が低いこともあって、耐ブロッキング粒子をフィルムに混入させることでこれに対応可能である。しかし、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムでは、非晶性高分子に由来する光学的な透明性を生かすために、透明性に影響を与えるこのような粒子の混入が制限される。保護フィルムまたは合紙をマザーフィルムの間に挿入しながら巻き取ることも考えられるが、製造コストの上昇を招く。また、保護フィルムまたは合紙の挿入は、通常、フィルムの全面に対して行われる。このため、保護フィルムまたは合紙の存在によって当該フィルムの透明性が低下し、異物および傷の検査、特にインラインでの検査が困難となる。マザーロールをスリットして製品フィルムを得る際に、フィルムに傷が発生したり、スリット時に発生した切粉などの異物が巻き込まれたりする可能性を考慮すると、保護フィルムまたは合紙の採用は好ましくない。
【０００７】
本発明は、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムにおいてもマザーロールを採用し、マザーロールから繰り出した原フィルムをスリットして製品フィルムを得る手段の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のマザーロールは、帯状の原フィルム（マザーフィルム）の巻回体であり、前記巻回体から繰り出された前記原フィルムが、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるマザーロールであって、前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、前記原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有する。
【０００９】
本発明のマザーロールの製造方法では、帯状の原フィルムの巻回体であり、当該巻回体から繰り出された前記原フィルムが、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるマザーロールを製造する。ここで、前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、前記帯状の原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を設けた後に、当該原フィルムを巻回して前記マザーロールを得る。
【００１０】
本発明の製品フィルムの製造方法は、帯状の原フィルムの巻回体から前記原フィルムを繰り出す第１工程と、前記繰り出した原フィルムを、当該原フィルムのセンター部にて長手方向にスリットして分割する第２工程と、前記スリットによる分割後の原フィルムから製品フィルムを得る第３工程と、を含む。ここで、前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成されるとともに、当該原フィルの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムにおいてもマザーロールを採用し、マザーロールから繰り出した原フィルムをスリットして製品フィルムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のマザーロールの一例を示す模式図である。
【図２】本発明のマザーロールを構成する原フィルムの一例を示す模式図である。
【図３】本発明のマザーロールを構成する原フィルムの別の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について説明する。本発明は、以下に示す実施の形態および実施例に限定されない。
【００１４】
本明細書における「樹脂」は「重合体」よりも広い概念である。樹脂は、１種または２種以上の重合体を含みうるし、必要に応じて、重合体以外の材料、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、フィラー、相溶化剤、安定化剤のような添加剤を含みうる。
【００１５】
図１に、本発明のマザーロールの一例を示す。図１に示すマザーロール１は、帯状の原フィルム（マザーフィルム）２の巻回体である。原フィルム２は、製品フィルムよりも幅広のフィルムであり、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工される。すなわち、「マザーロール」とは、当該巻回体（ロール）から繰り出された原フィルム２が、当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割されることを経て、２以上の製品フィルムに加工されるロールである。製品フィルムを直接製膜するのではなく、一旦、製品フィルムより幅広の原フィルム２を製膜してマザーロール１とし、マザーロール１から繰り出した原フィルム２を分割して製品フィルムとすることにより、製品フィルムの製造コストを低減できる。製品フィルムに対する原フィルム２の幅広の程度は自由に設定でき、例えば、原フィルム２から同一幅の製品フィルムを２つ得たい場合は、原フィルム２の幅は、製品フィルムの幅の少なくとも２倍である。同一幅の製品フィルムを３つ得たい場合は、原フィルム２の幅は、製品フィルムの幅の少なくとも３倍である。
【００１６】
原フィルム２は、その幅方向の双方の端部にそれぞれナーリング部３Ａを、そのセンター部にナーリング部３Ｂを有する。図１では、原フィルム２の長手方向に伸びる帯としてナーリング部３Ａ，３Ｂが示されているが、ナーリングの形状自体が帯状というわけではなく、原フィルム２においてナーリング部が形成されている領域を、当該原フィルム２の長手方向に伸びる帯として模式的に示しているにすぎない。図２，３においても同様である。
【００１７】
原フィルム２は、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂組成物）により構成される。上述したように、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂では、非晶性高分子に由来する光学的な透明性を活かすために、ポリオレフィンフィルムで見られるような、透明性に影響を与える粒子の混入は制限される（製品フィルムとしての性能が確保される限り、混入は可能である）。また、コストダウンの観点などからも、保護フィルムまたは合紙の採用は好ましくない。これらのことから、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、製品フィルムよりも幅広である原フィルムを単に巻き取ってマザーロールを得ようとするだけでは、フィルム同士が密着したり擦れ合ったりすることによるシワ、傷、巻き取り不良の発生が頻発する。すなわち、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムにおいてマザーロールを採用し、マザーロールから繰り出した原フィルムをスリットして製品フィルムを得る手法を実施することは困難である。
【００１８】
本発明のマザーロール１では、原フィルム２の幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部３Ａ，３Ｂを設けている。これにより、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂のフィルムにおいてもマザーロールを採用し、マザーロールから繰り出した原フィルム２をスリットして製品フィルムを得る手法を実施することが可能となる。原フィルムにおける幅方向の双方の端部のみにナーリング部を設けるだけでは、このような効果は得られない。
【００１９】
具体的に、マザーロール１では、原フィルム２が有するナーリング部３Ａ，３Ｂによって、原フィルム２を巻回してマザーロール１とする際の原フィルム２同士の密着および擦れ合いが抑制され、原フィルム２におけるシワ、傷および巻き取り不良の発生が抑制される。ここで、原フィルム２同士の密着および擦れ合いについては、フィルムの幅方向の双方の端部に設けられたナーリング部のみによってある程度解消することが期待されるが、解消の程度はマザーロールの実現には十分ではない。センター部のナーリング部３Ｂによってはじめて、マザーロール１の実現に十分な程度に密着および擦れ合いが解消する。一方、原フィルムの幅方向の双方の端部のみにナーリング部を設ける場合においても、例えば、ナーリング部の高さを大きくすることによって、原フィルム同士の密着および擦れ合いの十分な解消を目指す方針が考えられる。しかし、マザーロールが糸巻き状となることを防ぐために、原フィルムの幅に対して確保できるナーリング部の高さには限界がある。また、仮に、端部のみのナーリング部によって原フィルム同士の密着および擦れ合いの十分な解消がなされたとしても、今度は逆に、原フィルムの端部間に広く存在する「隙間」によって、原フィルムを繰り出すためにマザーロールを水平に保持したときなどに、マザーロールの中央部が下に撓んで原フィルムに微細なシワ、傷などが発生する。原フィルム２のセンター部にもナーリング部３Ｂが存在することによってはじめて、マザーロール１の実現に十分な原フィルム２の密着の解消と過度の「隙間」の抑制とのバランスが達成される。
【００２０】
なお、本明細書において「センター部」とは、フィルムの端部を除く部分をいう。フィルムの端部は、フィルムの幅方向の端（端面）からフィルム幅の１０％内側までの領域とすることができる。このとき「センター部」は、フィルムの幅方向の中央部であって、フィルム幅の８０％を占める領域をいう。従来のフィルムでは、フィルムとしての使用が不可能となるナーリング部をフィルムのセンター部に設けることは行われていない。ナーリング部は、従来、あくまでもフィルムの幅方向の端部のみに設けられるものである。
【００２１】
ナーリング部３Ａ，３Ｂでは、原フィルム２の表面に凹凸が形成されている。ナーリング部３Ａにおける具体的な凹凸の構成（高さ、形状、幅など）と、ナーリング部３Ｂにおける具体的な凹凸の構成とは同一であっても異なっていてもよい。
【００２２】
ナーリング部３Ａ，３Ｂにおける凹凸の高さは、例えば、１〜３０μｍであり、好ましくは１〜２０μｍである。ナーリング部３Ａ，３Ｂにおける凹凸の突起の個数は、例えば、原フィルム１ｃｍ2あたり１０〜１００個である。ナーリング部３Ａ，３Ｂにおける凹凸の形状は、例えば、円錐台、角柱台、円柱、角柱、円錐および角錐である。凹凸の形状は不定形であってもよく、異なる形状を有する２種以上の凹凸によって、ナーリング部３Ａ，３Ｂが構成されていてもよい。ナーリング部３Ａ，３Ｂの幅は、例えば、原フィルム２全体の幅の０．３〜５％であり、ナーリング部３Ａとナーリング部３Ｂとの間で同一であっても異なっていてもよい。
【００２３】
ナーリング部３Ａ，３Ｂは、刻印ロール、エンボスロール、エンボスベルト、あるいはこれらに加熱機構を加えた手法、またはレーザー加工など、公知の手法により原フィルム２に設けることができる。
【００２４】
ナーリング部３Ａは、原フィルム２の幅方向の端部に設けられている。ナーリング部３Ａは、原フィルム２の幅方向の端（端面）から当該フィルム２の幅の５％以内の位置に設けられていることが好ましい。
【００２５】
ナーリング部３Ｂは、原フィルム２のセンター部に少なくとも１つ設けられている。センター部に設けられている限り、原フィルム２におけるナーリング部３Ｂが設けられている位置は限定されない。ナーリング部３Ｂは、原フィルム２のセンター部に２以上設けられていてもよい。
【００２６】
原フィルム２は、マザーロール１から繰り出された後、その長手方向のスリットにより分割されて帯状の分割片となり、得られた分割片は所定の処理および／または加工を経て、あるいはそのまま、製品フィルムとなる。スリットによる分割後の原フィルムのうち、少なくとも１つの分割片が巻き返されてロール状の製品フィルム（製品フィルムロール）に加工されてもよい。スリットによる分割は原フィルム２のセンター部にて行われる。この観点からは、原フィルム２のセンター部には、後のスリットにより原フィルム２が分割される仮想の（概念上の）分割線が通っている。
【００２７】
ナーリング部３Ｂは、例えば、この分割線の近傍に設けられる。このような例を図２，３に示す。図２に示す原フィルム２は、原フィルム２におけるスリットにより分割される分割線４の近傍に１つのナーリング部３Ｂを有する。図３に示す原フィルム２は、原フィルム２におけるスリットにより分割される分割線４の近傍に、当該分割線を挟持するように一対のナーリング部３Ｂを有する。図３に示す原フィルム２は、原フィルム２のセンター部に２以上のナーリング部３Ｂが設けられている例でもある。図２，３に示すように、原フィルム２における分割線４の近傍にナーリング部３Ｂが設けられている場合、原フィルム２を分割して得た分割片を巻き返して製品フィルムロールを得る際に、製品フィルムにシワ、傷、巻き取り不良などの欠陥が発生することを抑制できる。図２に示す例において、原フィルム２の分割後、ナーリング部３Ｂが設けられていない分割片２Ａを巻き返して製品フィルムロールを得る際には、分割片２Ａにおける分割線４側の端部に新たにナーリング部を設けた後に巻き返すことが好ましい。なお、原フィルム２をスリットして得た分割片におけるナーリング部の扱いは自由に選択することができる。例えば、原フィルム２の段階で有していたナーリング部をスリットなどにより除去した後、分割片に新たにナーリング部を設けてもよい。新たなナーリング部は、例えば、除去した元のナーリング部とは異なる形状を有する。製品フィルムロールの特性および外観などに問題が生じないようであれば、原フィルム２の段階で有していたナーリング部をスリットなどにより除去して巻き返してもよい。
【００２８】
原フィルム２を３以上に分割する場合、すなわち、原フィルム２に２以上の分割線４が想定される場合は、原フィルム２は、当該分割線のうち少なくとも１つの分割線の近傍にナーリング部３Ｂを有することができる。全ての分割線の近傍にナーリング部を有していてもよい。また、原フィルム２は、当該分割線のうち少なくとも１つの分割線の近傍に、当該分割線を挟持するように一対のナーリング部３Ｂを有することができる。
【００２９】
なお、分割線４と重複するようにナーリング部３Ｂが設けられていてもよいが、ナーリング部３Ｂをスリットすると、ナーリング部を構成する凹凸が破砕されることによる破片が生じることがある。これは、原フィルム２を構成する樹脂がアクリル樹脂またはスチレン系樹脂である場合など、「硬くて脆い」樹脂である場合に生じやすい。原フィルム２を構成する樹脂の種類および製品フィルムの用途によっては（例えば、製品フィルムが光学フィルムである場合など）、分割線と重複しないように（例えば、図２，３に示すように分割線４の近傍に）ナーリング部３を設けることが好ましい。
【００３０】
原フィルム２の分割により得られる各分割片および当該分割を経て得られる各製品フィルムの幅は、同一であっても異なっていてもよい。
【００３１】
ナーリング部３Ｂを原フィルム２が有することにより得られる本発明の効果は、マザーロールの幅が（原フィルム２の幅が）広ければ広いほど顕著となる。例えば、巻回時にシワ、傷、巻き取り不良が生じやすい、原フィルム２の幅が１０００ｍｍ以上であるときに特に顕著となる。
【００３２】
マザーロール１から繰り出された原フィルム２のスリットによる分割は、公知の方法、例えばカッターを用いたスリットにより行うことができる。カッターは、レザー刃や丸刃などの金属刃を用いるもの、レーザーなどの高エネルギー線を用いるものなど種類を問わないが、せん断で樹脂フィルムをカットするシアーカッターが好ましい。
【００３３】
原フィルム２は、スリットによる分割を経て、２以上の製品フィルムに加工される。製品フィルムに加工されるまでに、スリットによる分割以外の任意の処理および／または加工を原フィルム２に対して実施することができる。その一つの例は、原フィルム２の分割によって得られた帯状の分割片の巻き返しである。この場合、ロール状の製品フィルム（製品フィルムロール、例えば光学フィルムロール）が得られる。
【００３４】
製品フィルムは、例えば、光学フィルムである。光学フィルムでは、シワ、傷など、光学的な欠点となる欠陥をできるだけ減らすことが望まれる。このため、製品フィルムが光学フィルムである場合に、本発明の効果がより顕著となる。光学フィルムは、例えば、各種の光ディスク（ＶＤ、ＣＤ、ＤＶＤ、ＭＤ、ＬＤなど）の基板の保護フィルム、液晶表示装置（ＬＣＤ）などの画像表示装置が備える位相差フィルムおよび偏光子保護フィルム、ならびに視野角補償フィルム、光拡散フィルム、反射フィルム、反射防止フィルム、防眩フィルム、輝度向上フィルム、タッチパネル用導電フィルムである。
【００３５】
原フィルム２は、未延伸フィルムであっても延伸フィルムであってもよい。すなわち、マザーロール１は、未延伸フィルムの巻回体であっても、延伸フィルムの巻回体であってもよい。
【００３６】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂組成物）は、非晶性高分子を主成分とする。ここで「主成分」とは、熱可塑性樹脂を構成する、最も含有率が大きな成分をいう。当該成分の含有率は、例えば、５０重量％以上である。
【００３７】
非晶性高分子は特に限定されないが、例えば、アクリル重合体、スチレン系重合体およびシクロオレフィンから選ばれる少なくとも１種である。これらの重合体は、その光学的な透明性の高さから、光学フィルムとしての用途に適している。本明細書において、アクリル重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をアクリル樹脂、スチレン系重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をスチレン系樹脂、シクロオレフィン重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をシクロオレフィン樹脂とする。非晶性高分子は、その他、ポリエステル重合体、ポリカーボネート重合体、セルロース誘導体であってもよい。
【００３８】
原フィルム２がアクリル重合体またはスチレン系重合体を主成分とする熱可塑性樹脂により構成される場合、その表面の平滑性の高さから、また当該樹脂が硬くて脆いことから、マザーロール１に巻回したときに、原フィルム２にシワ、傷、巻き取り不良が発生しやすい。このため、非晶性高分子がアクリル重合体およびスチレン系重合体から選ばれる少なくとも１種である場合に、本発明の効果がより顕著となる。
【００３９】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂は、主鎖に環構造を有する重合体を含んでいてもよい。この場合、原フィルム２のスリットによる分割を経て得られた製品フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）が向上する。高いＴｇを有する製品フィルムは、耐熱性が要求される用途、例えば、電源、光源、回路基板などの発熱体が狭い空間に集積された構造を有する、ＬＣＤなどの画像表示装置への使用に好適である。画像表示装置において製品フィルム（光学フィルム）は、例えば、位相差フィルム、偏光子保護フィルムなどに使用される。また、環構造の種類によっては、得られた製品フィルムの光学特性、例えば位相差値が向上する。
【００４０】
主鎖に環構造を有する重合体はアクリル重合体であってもよく、すなわち、原フィルム２は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体を主成分として含む熱可塑性樹脂により構成されるフィルムであってもよい。主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、主鎖に環構造を有さないアクリル重合体に比べて、さらに硬くて脆い傾向を有する。このため、巻回してマザーロール１とする際にシワ、傷、巻き取り不良が特に発生しやすい。すなわち、この場合、本発明の効果がさらに顕著となる。
【００４１】
アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単位を、全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。ただし、アクリル重合体が、（メタ）アクリル酸エステル単位の誘導体である環構造を含む場合、当該環構造の含有率も（メタ）アクリル酸エステル単位の含有率に含まれる。アクリル重合体は、透明度が高く、表面強度などの機械的特性に優れる。
【００４２】
シクロオレフィン重合体は、シクロオレフィン単位を、全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。セルロース誘導体は、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）単位、セルロースアセテートプロピオネート単位、セルロースアセテートブチレート単位、セルロースアセテートフタレート単位などの繰り返し単位を、全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。シクロオレフィン重合体およびセルロース誘導体は、主鎖に環構造を有する。
【００４３】
スチレン系重合体は、スチレン単位、α−メチルスチレン単位、α−ヒドロキシメチルスチレン単位、α−ヒドロキシエチルスチレン単位などのスチレンおよびその誘導体に由来する構成単位を、全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。スチレン系重合体は、例えば、ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体である。
【００４４】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂は、これらの重合体を２種類以上含みうる。ただし、最終的に得られた製品フィルムを光学フィルムとして使用する場合には、光学的に透明なフィルムを得るために重合体同士の相溶性を考慮する必要がある。例えば、原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含む場合、当該アクリル重合体との相溶性の観点から、同時に含む重合体はスチレン−アクリロニトリル共重合体であることが好ましい。
【００４５】
主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位と環構造とを含む。当該アクリル重合体における（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位と環構造との含有率の合計は、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％、特に好ましくは９５重量％以上、最も好ましくは９９重量％以上である。環構造の含有率は、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、さらに好ましくは１５重量％以上である。環構造の含有率が４０重量％を超えると、そのような環構造の含有率を有する重合体の形成が難しくなったり（環化反応を進行させる際にゲルが生じやすくなる）、当該重合体を含む熱可塑性樹脂の成形性およびハンドリング性が低下して、原フィルム２の生産性が低下することがある。
【００４６】
（メタ）アクリル酸エステル単位は、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニルオキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５，６−ペンタヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５−テトラヒドロキシペンチルなどの単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。アクリル重合体はメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）単位を有することが好ましく、この場合、原フィルム２および製品フィルムの熱安定性が向上する。
【００４７】
アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単位以外の構成単位を有しうる。当該構成単位は、例えば、水酸基および／またはカルボン酸基を有する構成単位である。水酸基および／またはカルボン酸基を有する構成単位は、その種類によっては、重合後の環化反応によって重合体の主鎖に位置する環構造に変化する。アクリル重合体には、環構造に変化しなかった未反応のこれらの構成単位が残りうる。水酸基を有する構成単位は、例えば、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸メチルの各単量体に由来する構成単位である。カルボン酸基を有する構成単位は、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸の各単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。
【００４８】
アクリル重合体が有しうる、（メタ）アクリル酸エステル単位以外のさらなる構成単位は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、α−ヒドロキシメチルスチレン、α−ヒドロキシエチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、メタリルアルコール、アリルアルコール、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、酢酸ビニル、２−ヒドロキシメチル−１−ブテン、メチルビニルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾールの各単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。
【００４９】
環構造の種類は特に限定されず、例えば、ラクトン環構造、無水グルタル酸構造、グルタルイミド構造、マレイミド構造および無水マレイン酸構造から選ばれる少なくとも１種である。なかでも、成形時における耐熱性の観点から、ラクトン環構造、グルタルイミド構造およびマレイミド構造から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【００５０】
アクリル重合体が主鎖に有していてもよいラクトン環構造は特に限定されず、例えば、４から８員環であってもよいが、環構造の安定性に優れることから５員環または６員環であることが好ましく、６員環であることがより好ましい。６員環であるラクトン環構造は、例えば、特開2004−168882号公報に開示されている構造であるが、前駆体の重合収率が高いこと、前駆体の環化反応により、高いラクトン環含有率を有するアクリル重合体が得られること、ＭＭＡ単位を構成単位として有する重合体を前駆体にできること、などの理由から以下の式（１）に示される構造が好ましい。
【００５１】
【化１】
2014005379.tif 000003
【００５２】
式（１）において、Ｒ1、Ｒ2およびＲ3は、互いに独立して、水素原子または炭素数１から２０の有機残基である。有機残基は酸素原子を含んでいてもよい。
【００５３】
式（１）における有機残基は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基のような炭素数１から２０の範囲のアルキル基；エテニル基、プロペニル基のような炭素数１から２０の不飽和脂肪族炭化水素基；フェニル基、ナフチル基のような炭素数１から２０の芳香族炭化水素基である。上記アルキル基、不飽和脂肪族炭化水素基および芳香族炭化水素基は、水素原子の一つ以上が、水酸基、カルボキシル基、エーテル基およびエステル基から選ばれる少なくとも１種の基により置換されていてもよい。
【００５４】
アクリル重合体が主鎖にラクトン環構造を有する場合、当該重合体におけるラクトン環構造の含有率は特に限定されない。含有率は、例えば５〜９０重量％であり、好ましくは１０〜８０重量％であり、より好ましくは１０〜７０重量％であり、さらに好ましくは２０〜６０重量％である。アクリル重合体における環構造の含有率が過度に小さくなると、原フィルム２および製品フィルムにおいて、環構造の存在により期待される特性、例えば、耐熱性、耐溶剤性、表面硬度および光学特性が不十分となることがある。環構造の含有率が過度に大きくなると、アクリル重合体および当該重合体を含む熱可塑性樹脂の成形性およびハンドリング性が低下して、原フィルムおよび製品フィルムの生産性が低下する。
【００５５】
アクリル重合体におけるラクトン環構造の含有率は、公知の方法により評価しうる。具体的には、例えば、アクリル重合体に対してダイナミックＴＧ測定を実施し、１５０℃から３００℃に加熱したときの重量減少率（実測重量減少率）を求める。この重量減少率は、評価対象であるアクリル重合体に残留する水酸基の量に対応する。１５０℃は、アクリル重合体に残留する未反応の（環化しなかった）水酸基が再び環化反応を開始する温度であり、３００℃はアクリル重合体が分解を始める温度である。この実測重量減少率と、環化反応前の前駆体が有する全ての水酸基（前駆体の組成から算出しうる）が脱アルコール環化反応したと仮定したときの理論重量減少率とから、ラクトン環構造の含有率を算出しうる。すなわち、ラクトン環構造を有するアクリル重合体のダイナミックＴＧ測定において、１５０℃から３００℃までの間の実測重量減少率（Ｘ）の測定を行う。これとは別に、当該重合体の組成から、その組成に含まれる全ての水酸基がラクトン環の形成（脱アルコール環化反応）に関与すると仮定したときの理論重量減少率（Ｙ）を求める。理論重量減少率（Ｙ）は、より具体的には、重合体中の脱アルコール環化反応に関わる構造（水酸基）を有する単量体のモル比、すなわち当該単量体の含有率から算出しうる。これらの値Ｘ，Ｙを式｛１−（実測重量減少率（Ｘ）／理論重量減少率（Ｙ））｝×１００（％）に代入して、脱アルコール反応率Ａが得られる。次に、求めた脱アルコール反応率Ａに対応する割合で環化反応が進行したと仮定して、式Ｂ×Ａ×ＭＲ／Ｍｍにより、ラクトン環の含有率が求められる。Ｂは、前駆体（ラクトン環化反応が進行する前の重合体）における、上記水酸基を有する単量体の含有率であり、ＭＲは、環化反応により形成されるラクトン環構造の式量であり、Ｍｍは、上記水酸基を有する単量体の分子量であり、Ａは、脱アルコール反応率である。
【００５６】
主鎖に環構造を有するアクリル重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは８万以上、より好ましくは１０万以上である。分子量の分散度は、好ましくは３．５以下であり、より好ましくは３以下である。これらの場合、アクリル重合体に存在する分岐構造が少なく、加工時の熱安定性が向上するとともに、原フィルム２および製品フィルムの強度および外観が向上する。Ｍｗおよび分散度は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）を用いてポリスチレン換算により求めうる。分散度は、重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎである。Ｍｎも、ＧＰＣを用いて求めうる。
【００５７】
主鎖に環構造を有するアクリル重合体のガラス転移温度Ｔｇは、例えば、１１０℃以上であり、１１５℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。一方、Ｔｇが２００℃を越えると、溶融製膜が困難になるなど、原フィルム２の成形性が低下する。主鎖に環構造を有さない一般的なアクリル重合体のＴｇは１００℃程度である。
【００５８】
主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、公知の方法により製造しうる。環構造が無水グルタル酸構造またはグルタルイミド構造であるアクリル重合体は、例えば、WO2007/26659号公報またはWO2005/108438号公報に記載されている方法により製造しうる。環構造が無水マレイン酸構造またはＮ−置換マレイミド構造であるアクリル重合体は、例えば、特開昭57-153008号公報または特開2007-31537号公報に記載されている方法により製造できる。環構造がラクトン環構造であるアクリル重合体は、例えば、特開2006-96960号公報、特開2006-171464号公報または特開2007-63541号公報に記載されている方法により製造できる。
【００５９】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂のＴｇは、例えば、１１０℃以上であり、１１５℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。一方、Ｔｇが２００℃を越えると、溶融製膜が困難になるなど、原フィルム２の成形性が低下する。
【００６０】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂は、上述した以外の他の重合体を含みうる。熱可塑性樹脂における当該重合体の含有率は、好ましくは５０重量％未満、より好ましくは０〜２５重量％、さらに好ましくは０〜１０重量％である。当該重合体は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）のようなオレフィン系ポリマー；塩化ビニル、塩素化ビニル重合体のような含ハロゲン系ポリマー；ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートのような生分解性ポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０のようなポリアミド；ポリアセタール；ポリフェニレンオキシド；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルニトリル；ポリサルホン；ポリエーテルサルホン；ポリオキシペンジレン；ポリアミドイミド；ポリブタジエン系ゴムまたはアクリル系ゴムを配合したＡＢＳ樹脂またはＡＳＡ樹脂のようなゴム質重合体；である。ただし、製品フィルムを光学用途に使用する場合（製品フィルムが光学フィルムである場合）には、光学的に透明なフィルムを得るために重合体同士の相溶性を考慮する必要がある。原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含む場合、当該アクリル重合体との相溶性の観点から、ゴム質重合体は、当該アクリル重合体と相溶し得る組成を有するグラフト部を表面に有することが好ましい。また、光学的に透明なフィルムを得るためには、ゴム質重合体の平均粒子径は、例えば、４００ｎｍ以下であり、好ましくは２００ｎｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは７０ｎｍ以下である。
【００６１】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂は、複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体を含みうる。この場合、熱可塑性樹脂の組成によっては、製品フィルムが示す光学特性、具体的に複屈折の波長分散性、の制御の自由度が高くなり、例えば、光学フィルムとして逆波長分散性を示す位相差フィルムが得られる。逆波長分散性は、少なくとも可視光域において、波長が短くなるほど複屈折が小さくなる（位相差が小さくなる）波長分散性である。複素芳香族基は、例えば、カルバゾール基、ピリジン基、チオフェン基およびイミダゾール基から選ばれる少なくとも１種である。複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位は、例えば、Ｎ−ビニルカルバゾール単位、ビニルピリジン単位、ビニルチオフェン単位およびビニルイミダゾール単位から選ばれる少なくとも１種である。なかでも、Ｎ−ビニルカルバゾール単位が好ましく、この場合、位相差フィルムが良好な逆波長分散性を示しうる。逆波長分散性を示す位相差フィルムによって、例えば、高い反射防止効果を示す楕円偏光板が実現する。
【００６２】
複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体でありうる。原フィルムを構成する熱可塑性樹脂は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体とは異なる重合体として、複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体を含みうる。
【００６３】
原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂は、公知の添加剤を含みうる。添加剤は、例えば、紫外線吸収剤；酸化防止剤；位相差上昇剤および位相差低減剤のような位相差調整剤；位相差安定剤、耐光安定剤、耐候安定剤および熱安定剤のような安定剤；ガラス繊維および炭素繊維のような補強材；近赤外線吸収剤；トリス（ジブロモプロピル）ホスフェ−ト、トリアリルホスフェ−トおよび酸化アンチモンのような難燃剤；アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤に代表される帯電防止剤；無機顔料、有機顔料、染料のような着色剤；有機フィラー、無機フィラー；樹脂改質剤；マット剤；酸補足剤；金属不活性化剤；アンチブロッキング剤；可塑剤；滑剤；難燃剤；ＡＳＡおよびＡＢＳのようなゴム質重合体；その他、原フィルム２および製品フィルムの光学特性および／または機械的特性を調整する材料である。添加剤の添加量は、例えば、０〜１０重量％であり、好ましくは０〜５重量％であり、より好ましくは０〜２重量％であり、さらに好ましくは０〜０．５重量％である。
【００６４】
原フィルム２の表面には、熱可塑性樹脂の層ではない機能性層を設けうる。機能性層は、例えば、ハードコート層、易接着層、帯電防止層、反射防止層およびアンチブロッキング層である。
【００６５】
原フィルム２を製造する方法は特に限定されない。原フィルム２は、例えば、溶液製膜法（溶液流延法、キャスト成形法）、溶融製膜法（溶融押出法、押出成形法）、プレス成形法のような公知の手法により製造しうる。なかでも、環境負荷が小さく生産性に優れる観点から、溶融製膜法による原フィルム２の製造が好ましい。
【００６６】
溶液製膜法では、例えば、原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂と良溶媒とを撹拌混合して均一な混合液とし、得られた混合液を支持フィルムまたはドラムにキャストしてキャスト膜を形成し、形成したキャスト膜を予備乾燥して自己支持性を有するフィルムとし、このフィルムを支持フィルムまたはドラムから剥がして乾燥し、原フィルムを形成する。原フィルムを構成する熱可塑性樹脂は、必要ならば添加剤のような材料を含む。これは、他の製膜法においても同じである。溶液製膜法に用いられる溶媒は、例えば、クロロホルム、ジクロロメタンのような塩素系溶媒；トルエン、キシレン、ベンゼンおよびこれらの混合溶媒のような芳香族系溶媒；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノールのようなアルコール系溶媒；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド、ジオキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、アセトン、酢酸エチル、ジエチルエーテル；である。溶媒として、これらの１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。溶液製膜法を実施する装置は、例えば、ドラム式キャスティングマシン、ベルト式キャスティングマシンである。
【００６７】
溶融製膜法では、例えば、原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂の各成分をオムニミキサーのような混合機を用いてプレブレンドし、得られた混合物を混練機により混練した後、押出成形して原フィルム２を形成する。別途形成した熱可塑性樹脂を溶融押出成形して原フィルム２を形成してもよい。混練機は特に限定されず、例えば、単軸押出機、二軸押出機、加圧ニーダーのような公知の混練機である。
【００６８】
押出成形は、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法である。押出成形の温度（成形温度）は、好ましくは２００〜３５０℃、より好ましくは２５０〜３００℃、さらに好ましくは２５５℃〜３００℃、特に好ましくは２６０℃〜３００℃である。Ｔダイ法によれば、押出機の先端部にＴダイを取り付け、当該Ｔダイから押し出して得たフィルムにナーリング部３Ａ，３Ｂを形成し、これを巻き取ることによって、マザーロール１が得られる。このとき、押出により得たフィルムを揺動巻きするために、当該フィルムに揺動（オシレーション）を施しながらナーリング部３Ａ，３Ｂを形成してもよい。
【００６９】
押出成形に用いる押出機の種類は特に限定されず、単軸、二軸、多軸のいずれの押出機も使用しうる。熱可塑性樹脂を十分に可塑化して良好な混練状態を得るために、押出機のＬ／Ｄ値（Ｌは押出機のシリンダの長さ、Ｄはシリンダ内径）は、好ましくは１０以上１００以下であり、より好ましくは１５以上８０以下であり、さらに好ましくは２０以上６０以下である。Ｌ／Ｄ値が１０未満の場合、熱可塑性樹脂が十分に可塑化されず、良好な混練状態が得られないことがある。Ｌ／Ｄ値が１００を超える場合、熱可塑性樹脂に対して過度に剪断発熱が加わることにより、樹脂に含まれる重合体が熱分解することがある。
【００７０】
押出機のシリンダの設定温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下であり、より好ましくは２５０℃以上３００℃以下である。シリンダの設定温度が２００℃未満の場合、熱可塑性樹脂の溶融粘度が過度に高くなり、原フィルム２の生産性が低下しやすい。シリンダの設定温度が３００℃を超える場合、樹脂に含まれる重合体が熱分解することがある。
【００７１】
押出機の形状は、特に限定されない。押出機は、１個以上の開放ベント部を有することが好ましい。この場合、押出機の開放ベント部から分解ガスを吸引でき、得られた原フィルム２に残存する揮発成分の量が低減する。開放ベント部から分解ガスを吸引するためには、例えば、開放ベント部を減圧状態にすればよい。減圧状態にある開放ベント部の圧力は、１．３〜９３１ｈＰａが好ましく、１３．３〜７９８ｈＰａがより好ましい。開放ベント部の圧力が９３１ｈＰａより高いと、揮発成分ならびに重合体の分解により発生する単量体成分が熱可塑性樹脂中に残存しやすい。開放ベント部の圧力を１．３ｈＰａより低く保つことは、工業的に困難である。
【００７２】
原フィルム２の製造には、ポリマーフィルターにより濾過した熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。ポリマーフィルターを用いた濾過により、樹脂中に存在する異物が除去され、製品フィルムの欠点（光学欠点、外観上の欠点）が低減される。濾過は、溶液濾過または溶融濾過である。
【００７３】
溶融濾過の際、樹脂は高温の溶融状態となる。ポリマーフィルターを通過する際に樹脂に含まれる成分が劣化すると、劣化により発生したガス成分あるいは着色劣化物が流れ出し、得られた原フィルム２に、穴あき、流れ模様、流れスジのような欠点が観察されることがある。これらの欠点は、特に、原フィルム２の連続成形時に観察されやすい。溶融濾過時の樹脂の劣化は、樹脂の溶融粘度を低下させ、ポリマーフィルターにおける樹脂の滞留時間を短くすることによって防ぎうる。この観点から、ポリマーフィルターにより溶融濾過した樹脂の成形温度は、例えば、２５５〜３２０℃であり、２６０〜３００℃が好ましい。
【００７４】
ポリマーフィルターの構成は特に限定されない。ハウジング内に多数枚のリーフディスク型フィルターを配したポリマーフィルターが好適に用いられる。リーフディスク型フィルターの濾材は、金属繊維不織布を焼結したタイプ、金属粉末を焼結したタイプ、金網を数枚積層したタイプ、またはそれらを組み合わせたハイブリッドタイプのいずれであってもよく、なかでも、金属繊維不織布を焼結したタイプが最も好ましい。
【００７５】
ポリマーフィルターの濾過精度は特に限定されないが、通常１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。濾過精度が１μｍ以下の場合、ポリマーフィルターにおける樹脂の滞留時間が長くなるため、樹脂に含まれる重合体が熱劣化しやすい。さらに、原フィルム２の生産性も低下する。濾過精度が１５μｍを超える場合、樹脂中の異物を除去することが難しくなる。
【００７６】
ポリマーフィルターの形状は特に限定されず、例えば、複数の流通口を有し、センターポール内に樹脂の流路を有する内流型；断面が複数の頂点もしくは面においてリーフディスクフィルターの内周面に接し、センターポールの外面に樹脂の流路がある外流型；である。なかでも、樹脂の滞留箇所の少ない外流型が好ましい。
【００７７】
ポリマーフィルターにおける樹脂の滞留時間は、好ましくは２０分以下、より好ましくは１０分以下、さらに好ましくは５分以下である。濾過時におけるフィルター入口圧および出口圧は、例えば、それぞれ３〜１５ＭＰａおよび０．３〜１０ＭＰａであり、圧力損失（フィルターの入口圧と出口圧の圧力差）は、１ＭＰａ〜１５ＭＰａが好ましい。圧力損失が１ＭＰａ以下の場合、樹脂がフィルターを通過する流路に偏りが生じやすく、得られたフィルムの品質が低下する傾向がある。圧力損失が１５ＭＰａを超えると、ポリマーフィルターの破損が起こり易くなる。
【００７８】
ポリマーフィルターに導入される樹脂の温度は、その溶融粘度に応じて適宜設定すればよく、例えば２５０〜３００℃であり、好ましくは２５５〜３００℃であり、さらに好ましくは２６０〜３００℃である。
【００７９】
ポリマーフィルターを用いた溶融濾過により、異物および着色物の少ない原フィルムを得るための具体的な手順は、特に限定されない。例えば、（１）クリーン環境下で樹脂の形成および濾過処理を行い、引き続いてクリーン環境下で成形を行うプロセス、（２）異物または着色物を有する樹脂をクリーン環境下で濾過処理した後、引き続いてクリーン環境下で成形を行うプロセス、（３）異物または着色物を有する樹脂を、クリーン環境下で濾過処理すると同時に成形を行うプロセス、が採用される。それぞれの工程毎に、複数回、濾過処理を実施しうる。
【００８０】
ポリマーフィルターによって樹脂を溶融濾過する際には、押出機とポリマーフィルターとの間にギアポンプを設置して、フィルター内の樹脂の圧力を安定化させることが好ましい。
【００８１】
図１に示すマザーロール１は、例えば、帯状の原フィルム２の幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部３Ａ，３Ｂを設けた後に、当該原フィルム２を巻回して得ることができる。原フィルム２にナーリング部３Ａ，３Ｂを設ける際には、例えば、図２または図３に示すようにナーリング部３Ｂを設けてもよい。その他、原フィルム２の幅、原フィルム２を構成する熱可塑性樹脂の種類などについては上述のとおりである。
【００８２】
マザーロール１からは、例えば、以下のようにして製品フィルムを得ることができる。まず、帯状の原フィルム２の巻回体であるマザーロール１から原フィルム２を繰り出す（第１工程）。次に、繰り出した原フィルム２を、当該原フィルム２のセンター部にてその長手方向にスリットして分割する（第２工程）。次に、当該スリットによる分割後の原フィルム２（分割片）から製品フィルムを得る（第３工程）。
【００８３】
第２工程において、センター部に有するナーリング部３Ｂの近傍をスリットして原フィルム２を分割してもよい。
【００８４】
第３工程において、スリットによる分割後の原フィルム（分割片）のうち、少なくとも１つの分割片を巻き返してロール状の製品フィルム（製品フィルムロール）を得てもよい。２以上の分割片を巻き返して、２以上の製品フィルムロールを得ることもできる。原フィルム２の幅方向の双方の端部とセンター部とにはナーリング部３Ａ，３Ｂが設けられており、巻き返し時における製品フィルムへのシワ、傷および巻き取り不良の発生が抑制される。
【００８５】
製品フィルムは、例えば、光学フィルムである。分割片を巻き返した場合、光学フィルムロールが得られる。
【００８６】
マザーロール１から製品フィルムを得る際に、必要に応じて、製品フィルムに対する傷および異物の検査をインラインにて実施することも可能である。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例により、本発明をより詳細に説明する。
【００８８】
最初に、本実施例中で作製した樹脂、光学フィルムおよび光学フィルムロールの評価方法を示す。
【００８９】
［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１の規定に準拠して求めた。具体的には、示差走査熱量計（リガク製、ＤＳＣ−８２３０）を用い、窒素ガス雰囲気下、約１０ｍｇのサンプルを常温から２００℃まで昇温（昇温速度２０℃／分）して得られたＤＳＣ曲線から、始点法により評価した。リファレンスには、α−アルミナを用いた。
【００９０】
［重量平均分子量］
樹脂の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算により求めた。測定に用いた装置および測定条件は以下の通りである。
システム：東ソー製ＧＰＣシステム  ＨＬＣ−８２２０
測定側カラム構成：
・ガードカラム（東ソー製、TSKguardcolumn SuperHZ-L）
・分離カラム（東ソー製、TSKgel SuperHZM-M）２本直列接続
リファレンス側カラム構成：
・リファレンスカラム（東ソー製、TSKgel SuperH-RC）
展開溶媒：クロロホルム（和光純薬工業製、特級）
展開溶媒の流量：０．６ｍＬ／分
標準試料：ＴＳＫ標準ポリスチレン（東ソー製、ＰＳ−オリゴマーキット）
カラム温度：４０℃
【００９１】
［グルタルイミド単位の含有率］
製造例３で使用したアクリル樹脂におけるグルタルイミド単位の含有率は、当該アクリル樹脂のペレットに対して赤外吸収スペクトル（ＩＲスペクトル）を測定し、イミドカルボニル基に対応する１６７０ｃｍ-1付近の吸収強度と、エステルカルボニル基に対応する１７２０ｃｍ-1付近の吸収強度および酸無水物のカルボニル基に対応する１７６０ｃｍ-1付近の吸収強度との比から求めた。
【００９２】
［フィルムの厚さ］
フィルムの厚さは、デジマチックマイクロメーター（ミツトヨ製）を用いて測定した。フィルムの厚さを含め、フィルム物性の評価は、当該フィルムのセンター部（ナーリング部が設けられた領域を除く）に対して実施した。
【００９３】
［フィルムの表面状態］
フィルムの表面状態は、当該フィルムに反り、弛みまたはシワが無い状態で、反射光により目視で観察して評価した。反射光の光源の像が歪むことなくフィルム表面に観察された場合を「表面状態が良好である」、反射光の光源の像が変形してフィルム表面に観察された場合を「表面状態が不良である」とした。不良である場合のうち、像の変形がフィルムに生じたシワに由来するものを「シワ」、フィルムの局所的な折れ、穴あきまたは異物巻き込みによりフィルムに生じた凹凸に由来するものを「黒点」、ゲージバンドが併せて観察されたものを「ゲージ」と、より細分化して評価した。
【００９４】
（製造例１）
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応容器に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４０重量部、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）１０重量部、酸化防止剤としてアデカスタブ２１１２（ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部および重合溶媒としてトルエン５０重量部を仕込んだ。次に、反応容器に窒素ガスを導入しながら１０５℃まで昇温し、昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加した。これと同時に上記ターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート０．１０重量部の滴下を開始し、これを２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させた。滴下終了後、反応容器を４時間加温し続けて熟成を行った。
【００９５】
次に、このようにして得た重合溶液に、環化反応の触媒としてリン酸ステアリル（堺化学工業製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ  Ａ−１８）０．０５重量部を添加し、約９０℃〜１１０℃の還流下で２時間、ラクトン環構造を形成する環化縮合反応を進行させた。
【００９６】
次に、得られた重合溶液を２４０℃に保持した多管式熱交換器に通して環化縮合反応を完結させた後、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、樹脂量換算で８８重量部／時の処理速度で導入して、重合溶液を脱揮した。用いたベントタイプスクリュー二軸押出機のリアベント数は１個、フォアベント数は４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）とし、第３ベントと第４ベントとの間にサイドフィーダーを配置し、バレル温度は２４０℃、減圧度は１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）とした。脱揮の際、イオン交換水を１．３重量部／時の投入速度で第２ベントの後ろから、別途準備しておいた環化触媒失活剤の溶液を０．６重量部／時の投入速度で第３ベントの後ろから、紫外線吸収剤と酸化防止剤との混合溶液を２．７重量部／時の投入速度で第４ベントの後ろから、それぞれ投入した。環化触媒失活剤の溶液として、１．０重量部のオクチル酸カルシウム（日本化学産業製、商品名：ニッカオクチクスカルシウム５重量％）をトルエン１．８重量部に溶解させた溶液を用いた。紫外線吸収剤と酸化防止剤との混合溶液には、フェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦジャパン製、イルガノックス１０１０）０．１重量部、イオウ系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−４１２Ｓ）０．１重量部および紫外線吸収剤（ＢＡＳＦジャパン製、チヌビン４７７）８．５５重量部をトルエン３．５６重量部に溶解させた溶液を用いた。また、さらに、上記サイドフィーダーから、スチレン−アクリロニトリル共重合体（スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％、重量平均分子量２２万）のペレットを、投入速度１２重量部／時で投入した。
【００９７】
その後、押出機内にある溶融状態の樹脂を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するアクリル重合体を主成分（８８重量％）とし、スチレン−アクリロニトリル共重合体１２重量％をさらに含む、アクリル樹脂の透明なペレット（１Ａ）を得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２４℃、重量平均分子量は１４．９万であった。
【００９８】
（製造例２）
攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応容器に、ＭＭＡ７０重量部、ＭＨＭＡ２０重量部、スチレン１０重量部、重合溶媒としてメチルイソブチルケトン１００重量部、およびｎ−ドデシルメルカプタン０．０５重量部を仕込んだ。次に、反応容器に窒素ガスを導入しながら１０５℃まで昇温し、還流が始まったところで、重合開始剤としてターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加すると同時に、メチルイソブチルケトン２．３重量部にターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート０．１重量部を溶解した溶液を２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１２０℃の環流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間かけて熟成を行った。
【００９９】
次に、このようにして得た重合溶液に、環化反応の触媒としてリン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物（堺化学工業製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−１８）０．０３重量部を添加し、約９０〜１２０℃の環流下で５時間、ラクトン環構造を形成する環化縮合反応を進行させた。引き続き、重合溶液に対してオートクレーブにより２４０℃で３０分間の加熱処理を行い、環化縮合反応を完全に進行させた後、紫外線吸収剤としてトリアジン骨格を有するＬＡ−Ｆ７０（ＡＤＥＫＡ製）１重量部および蛍光増白剤としてＵＶＩＴＥＸ  ＯＢ(ＢＡＳＦジャパン製)０．０１重量部を重合溶液に混合した。次に、得られた重合溶液を、バレル温度２４０℃、回転速度１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個、フォアベント数４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）、先端部にギアポンプを介してリーフディスク型のポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に導入し、当該押出機内でさらなる環化縮合反応の進行と脱揮とを行った。その後、押出機内にある溶融状態の樹脂組成物を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するとともに構成単位としてスチレン単位を有するアクリル重合体を含む、低複屈折性かつ透明なアクリル樹脂のペレット（２Ａ）を得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２７℃、重量平均分子量は１４．５万であった。
【０１００】
（製造例３）
構成単位としてグルタルイミド単位を有するアクリル樹脂（ダイセル・エボニック製、商品名：プレキシイミド８８１３、グルタルイミド単位の含有率４２重量％）７８重量部と、スチレン−アクリロニトリル共重合体（旭化成製、商品名：スタイラックＡＳ７８３、スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％）２２重量部とを、先端部にギアポンプを介してポリマーフィルターが配置された二軸押出機を用いて混練し、主鎖にグルタルイミド環構造を有するアクリル重合体を主成分（７８重量％）とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を２２重量％含む透明なアクリル樹脂のペレット（３Ａ）を得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２８℃、重量平均分子量は１４．２万であった。
【０１０１】
（実施例および比較例）
製造例で作製したペレットを８０℃の乾燥空気を用いて２４時間乾燥させた後、先端にポリマーフィルタ（濾過精度５μｍ）およびＴダイを備える単軸押出機を用いて成形温度２７０℃で溶融押出成形して、未延伸の帯状の樹脂フィルムを得た。得られた樹脂フィルムを、上記溶融押出成形から連続的に、複数の加熱ロールおよび赤外線（ＩＲ）ヒーターを備えた縦延伸機に供給し、加熱ロール温度を１２５℃、ＩＲヒーター温度を６８０℃として、縦方向（樹脂フィルムの長手方向）に延伸倍率３．０倍で縦延伸した。引き続き、縦延伸後の樹脂フィルムを連続的にテンター横延伸機に供給し、当該フィルムの幅方向に、延伸温度１４７℃、延伸倍率３．２倍で横延伸して、逐次二軸延伸フィルムを得た。この二軸延伸フィルムにおける、横延伸のクリップから開放された時点における当該クリップ間の距離は１２００ｍｍ、センター部の厚さは４０μｍであった。引き続き、横延伸後の二軸延伸フィルムを連続的に幅１０５０ｍｍの２本のガイドロールを通した後に、クリップ跡が残る両端部をシアーカッターを用いてトリミングし、幅１０００ｍｍとした。
【０１０２】
次に、トリミング後の二軸延伸フィルムに対し、当該トリミングに続いて連続的に、高さ２μｍ、幅１０ｍｍのナーリング処理を施し、マザーフィルム（原フィルム）を得た。マザーフィルムはそのまま、巻き取り機を用いて６インチ内径のコアに巻き取ってマザーロールとした。
【０１０３】
用いたペレットの種類、二軸延伸フィルムに対してナーリング処理を施した位置、および得られたマザーロールの外観評価結果を以下の表１に示す。なお、ナーリング処理を施した位置は、幅１０００ｍｍの二軸延伸フィルムの一方の端から、ナーリング処理により形成された、フィルムの長手方向に伸びるナーリング部の中心線までの距離により示す。表１に示すように実施例１〜３では、二軸延伸フィルムの両端部（それぞれ端から１０ｍｍの位置）の他、その幅方向の中心から左右１０ｍｍの位置に一対の、計４か所のナーリング部を設けた。実施例４では、二軸延伸フィルムの両端部（それぞれ端から１０ｍｍの位置）の他、その幅方向の中心から一方のみ１０ｍｍの位置に、計３か所のナーリング部を設けた。一方、比較例１〜３では、二軸延伸フィルムの両端部（それぞれ端から１０ｍｍの位置）のみにナーリング部を設け、センター部には設けなかった。
【０１０４】
【表１】
2014005379.tif 000004
【０１０５】
結果、得られたマザーロールの外観は、実施例１〜４については全て良好であったものの、比較例１〜３について、シワおよび黒点の欠陥が確認された。なお、比較例のマザーロールからフィルムを送り出して確認したところ、各比較例における黒点欠陥は、巻き取り中のマザーロールに発生したシワの折れ目に由来することがわかった。マザーフィルムの巻き取り中にシワが発生したが、その上からさらにマザーフィルムを巻き取り続けたため、シワに由来する押し跡がマザーロールの表面にまで黒点として伝播していたことが確認された。
【０１０６】
次に、各実施例および比較例で得られたマザーロールからマザーフィルムを繰り出し、繰り出したマザーフィルムを、スリット機構を有する巻き返し機を用いて、その幅方向の中心（端から５００ｍｍの位置）でスリットし、さらにスリット後の左右２本の分割片を、それぞれ内径３インチのＡＢＳ製コアに３００ｍ分巻き返して製品フィルムロールを得た。スリット後の巻き返しにあたっては、実施例１〜３を除き、左右２本の分割片のいずれもが当該分割片の両端部（端から１０ｍｍの位置）のそれぞれにナーリング部を有するように、高さ２μｍ、幅１０ｍｍのナーリング処理を再度施した。再度のナーリング処理を含む巻き返し時の条件と、得られた製品フィルムロールの外観評価結果を以下の表２に示す。
【０１０７】
【表２】
2014005379.tif 000005
【０１０８】
表２に示すように、実施例１〜４では得られた製品フィルムロールの外観は良好であったが、比較例１〜３では、マザーロールと同様に外観不良が確認された。比較例では、マザーロールの巻き返しによって外観不良が解消できないことが確認された。
【０１０９】
本明細書の開示からは、以下に示す事項も導かれる：「帯状の原フィルムの巻回体であり、前記巻回体から繰り出された前記原フィルムが当該原フィルムのセンター部にて長手方向のスリットにより分割され、当該分割後の原フィルムが巻き返されることにより、２以上の製品フィルムロールに加工されるマザーロールであって、前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成され、前記原フィルムの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有するマザーロール」；および「帯状の原フィルムの巻回体から前記原フィルムを繰り出す第１工程と、前記繰り出した原フィルムを、当該原フィルムのセンター部にて長手方向にスリットして分割する第２工程と、前記スリットによる分割後の原フィルムを巻き返して製品フィルムロールを得る第３’工程と、を含み、前記原フィルムが、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成されるとともに、当該原フィルの幅方向の双方の端部とセンター部とにナーリング部を有する、製品フィルムロールの製造方法」。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明のマザーロールからは、非晶性高分子を主成分とする熱可塑性樹脂により構成される、光学フィルムなどの様々な製品フィルムが得られる。
【符号の説明】
【０１１１】
１  マザーロール
２  原フィルム（マザーフィルム）
２Ａ  （原フィルムの）分割片
３Ａ  （原フィルムの幅方向の端部の）ナーリング部
３Ｂ  （原フィルムのセンター部の）ナーリング部
４  分割線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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