(57)【要約】【課題】牛革又は人工革１にガラスエポキシ樹脂２とフェルト３を張り合わせてなるワーク１０に穴明け加工するには、レーザ加工の場合には穴の周囲が焦げてしまい、また、パンチ加工の場合には穴の周囲にリング状の跡が付いてしまうため、問題があった。このような問題を避けるために穴明けをドリル加工により行うことにし、上板４として通常使用されるアルミニウム、下板５として通常使用される紙フェノールを用いると、穴の周囲にアルミニウムの溶着や穴内部の毛羽立ち等が発生して穴品質が悪いという問題があった。本発明は、ドリルを用いて穴品質の良い穴加工できる方法を提供することを目的とする。【解決手段】上板４としてＰＥＴ樹脂を用い、下板５としてＡＢＳ樹脂を用いてドリル穴明け加工することにより、穴の周囲にアルミニウムの溶着や穴内部の毛羽立ち等が少なく穴品質のよい穴明けを行うことができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
牛革又は人工革にガラスエポキシ樹脂とフェルトを張り合わせてなるワークを上板と下板で挟み、ドリルを用いて行う穴明け加工方法において、
前記上板としてＰＥＴ樹脂を用い、
前記下板としてＡＢＳ樹脂を用いる
ことを特徴とするドリル穴明け加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、牛革及び人工革にドリルを用いて高品質な穴を高速に加工するドリル穴明け方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、図４に示すような牛革又は人工革１にエポキシ樹脂含浸ガラス繊維布シート２（以下、ガラスエポキシ樹脂という。）とフェルト（マイクロファイバー）３を張り合わせ、厚さ０．８ｍｍ〜１．５ｍｍのワーク１０に穴を開けるためには、レーザ加工やパンチ加工が行われていた。しかしながら、レーザ加工の場合には穴の周囲が焦げてしまい、また、パンチ加工の場合には雄と雌の型を使うことにより、穴の周囲にリング状の跡が付いてしまう、という欠点があった。
【０００３】
上記のような穴の周囲の焦げや、リング状の跡が付かないようにするにはドリルで穴明けするのが良い。ドリルで穴明けする場合には、図４に示したように上記ワーク１０を上板４と下板５で挟んで加工されるが、通常、上板４としてはアルミニウム、下板５としてはフェノール樹脂含浸紙（以下、紙フェノールという。）が用いられる（特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２０９３３４号公報
【特許文献２】特開２００３−３３４７０８号公報
【特許文献３】特開平４−１２２５０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような革主体のワークを、従来のアルミニウムの上板と紙フェノールの下板で挟んでドリル穴明け加工を行った場合、穴の周囲にアルミニウムの溶着が発生したり、穴内部にフェルトの切れ残り（毛羽立ち）が発生してしまったりして穴品質が低いという問題がある。本発明はこの問題を解決できる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
図４を参照して説明すると、牛革又は人工革（１）にガラスエポキシ樹脂（２）とフェルト（３）を張り合わせてなるワーク（１０）を上板（４）と下板（５）で挟み、ドリルを用いて行う穴明け加工方法において、上板（４）としてＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）を用い、下板（５）としてＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）を用いるとよい。
【０００７】
なお、上記カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、これにより特許請求の範囲の記載に何等影響を及ぼすものではない。
【発明の効果】
【０００８】
上記の構成でドリル穴明け加工することにより、穴の周囲にアルミニウムの溶着や穴内部の毛羽立ち等が少なく穴品質のよい穴明けができる。さらに、加工時間を短縮することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の加工方法による穴の状態を示した図面代用写真である。（実施例）
【図２】従来の加工方法による穴の状態を示した図面代用写真である。（比較例１）
【図３】従来の加工方法による穴の状態を示した図面代用写真である。（比較例２）
【図４】ドリル穴明けのためにワークを上下から上板と下板で挟んだ状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（実施例）
以下、本発明に好適な実施例について図面を用いて説明する。図１は本発明の加工方法による表面側（牛革側）から見たものと裏側（フェルト側）から見た穴の状態を示した図面代用写真である。ワーク１０は牛革１にガラスエポキシ樹脂２、フェルト３を張り合わせたものであり、厚さは０．８ｍｍ〜１．５ｍｍである。上板と下板は下記のものを用いた。
上板    ：ＰＥＴ樹脂（厚さ０．２５ｍｍ又は０．３５ｍｍ）
（ＰＥＴ樹脂は厚さ０．２５ｍｍ以上が好適である。）
下板    ：ＡＢＳ樹脂
ドリル開発品：
ドリル径：直径１．２ｍｍ
ドリルネジレ角：４０°
ドリル他仕様：先端角１５０°／２番逃げ角１５°／
芯厚０．１５ｍｍ／溝幅比２．０
ドリル一般品：
ドリル径：直径１．２ｍｍ
ドリルネジレ角：３５°
ドリル他仕様：先端角１３０°／２番逃げ角１５°／
芯厚０．１４ｍｍ／溝幅比１．８
ドリル回転数：８０，０００ｍｉｎ−１
切削速度：１．５ｍ／ｍｉｎ
先端ブッシュ内径：直径３．０ｍｍ
ここで、図１からわかるように、ドリル一般品でも十分穴品質が良い（○）が、ドリル開発品にするとさらに良くなる（◎）。これは革のような柔らかい物に対してはドリルのネジレ角を大きくした方が、切れが良くなることによるものと考えられる。従って、ネジレ角を４０°以上にした方が好適である。上記の他、下記のような範囲で穴品質の良い加工を行うことができる。
ドリル径：直径１．０ｍｍ〜１．５ｍｍ
ドリル他仕様：先端角１３０°〜１５０°／２番逃げ角１２°〜１５°／
芯厚０．１４ｍｍ〜０．１６ｍｍ／溝幅比１．８〜２．２
ドリル回転数：６０，０００ｍｉｎ−１〜１００，０００ｍｉｎ−１
切削速度：１．０ｍ／ｍｉｎ〜５．０ｍ／ｍｉｎ
先端ブッシュ内径：直径１．８ｍｍ〜５．０ｍｍ
尚、従来条件では、ドリルの摩耗を防ぎ、ドリル寿命を延ばすためにドリル回転数を４０，０００ｍｉｎ−１〜５０，０００ｍｉｎ−１としていたが、本加工方法では、加工面の品質と生産性を重視するため、高速回転を使用しチップロードが低くなるようにした。また、従来の先端ブッシュの内径は９．８ｍｍが使用されることが多かったが、本加工方法においてはバリを抑制するために加工点の近傍を押さえ、かつある程度の集塵能力は確保できる程度に内径の小さいものを使用した。さらに、ＰＥＴ樹脂を使用した場合、バリを抑え、かつ加工性が良好であるが、ドリルへのネスティングを防止しなければならないため、加工点へのエアーブローを行った。
【００１１】
尚、本実施例では平板状のワーク１０を用いたが、湾曲したワーク１０であっても、本加工方法に用いた上板、下板は成形及び変形が容易であり加工性がよいので、問題なく加工することができる。また、従来の切削速度は２．０〜４．０ｍ／ｍｉｎであったが、切削速度の速い５．０ｍ／ｍｉｎでも品質の良い穴明け加工が行えるので、加工時間を短縮することができる。
【００１２】
（比較例１）
図２は上板として従来用いられるアルミニウムを用いた場合の穴の状態を示した図面代用写真である。ワーク１０は実施例と同じである。上板と下板は下記のものを用いた。他の条件は上記実施例と同じである。
上板    ：アルミニウム（厚さ０．１５ｍｍ）
下板    ：ＡＢＳ樹脂
その他の加工条件は図中に記載の通りである。表面側からの写真の丸で囲んだ部分の中に白い輝点が見られるように、アルミニウムの溶着が発生する。
【００１３】
（比較例２）
図３は下板として従来用いられる紙フェノールを用いた場合の穴の状態を示した図面代用写真である。ワーク１０は実施例と同じである。上板と下板は下記のものを用いた。他の条件は上記実施例と同じである。
上板    ：アルミニウム（厚さ０．１５ｍｍ）又は
ＰＥＴ樹脂（厚さ０．２５ｍｍ又は０．３５ｍｍ）
下板    ：紙フェノール
その他の加工条件は図中に記載の通りである。図１と見比べるとよくわかるように、フェルト（マイクロファイバー）の切れ残り（毛羽立ち）が見て取れる。
【符号の説明】
【００１４】
１  革
２  ガラスエポキシ樹脂
３  フェルト（マイクロファイバー）
４  上板
５  下板
１０  ワーク
【図４】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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