(57)【要約】【課題】フォーマーへ貼り付けられたサイドウォールゴムのジョイント部における凸が大きな場合であっても、加硫に際してエア残りの形成を抑制することができる押圧装置および前記押圧装置を用いた空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】円筒状のフォーマー上に貼り付けられたサイドウォールゴムの両端部を重ね合わせて形成されたジョイント部を押圧する押圧装置であって、支持軸と、支持軸に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラーとを有し、複数のディスク状ローラーが、先端角が鋭角の外周部を有し、ジョイント部を押圧しながらジョイント部に対して転動することにより、ジョイント部に周方向に延在する溝を形成する押圧装置。および、前記押圧装置を用いてゴム部材がジョイントされた生タイヤを加硫成形する空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図４
2014117917.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のフォーマー上に貼り付けられたサイドウォールゴムの両端部を重ね合わせて形成されたジョイント部を押圧する押圧装置であって、
支持軸と、前記支持軸に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラーとを有し、
複数の前記ディスク状ローラーが、先端角が鋭角の外周部を有し、前記ジョイント部を押圧しながら前記ジョイント部に対して転動することにより、前記ジョイント部に周方向に延在する溝を形成する
ことを特徴とする押圧装置。
【請求項２】
複数の前記ディスク状ローラーは、直径が３０〜５０ｍｍ、外周部の先端角が３０〜５０°であり、
隣接するディスク状ローラーの間隔が、５．０〜１５．０ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載の押圧装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の押圧装置を用いてゴム部材がジョイントされた生タイヤを加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状のフォーマー上に巻き付けられたゴム部材のジョイント部を密着させる押圧装置および空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生タイヤの製造においては、１ｓｔフォーマー上にインナーライナーやケースなどのゴム材料を貼り付けた後、１ｓｔフォーマー端面にビードをセットして、巻き上げを行うことにより１ｓｔカバーの形成が行われる。形成された１ｓｔカバーは、次工程に送られ、フォーマー上にて、サイドウォールゴムが貼り付けられてジョイントされる（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−３７１１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来以上に効率的にジョイントを行う方法、具体的には従来以上にエア残りを解消したり、ジョイント離れなどを生じさせないジョイント方法が望まれている。
【０００５】
そこで、本発明は、フォーマーへ貼り付けられたサイドウォールゴムのジョイント部における凸が大きな場合であっても、加硫に際してエア残りの形成を抑制することができる押圧装置および前記押圧装置を用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、
円筒状のフォーマー上に貼り付けられたサイドウォールゴムの両端部を重ね合わせて形成されたジョイント部を押圧する押圧装置であって、
支持軸と、前記支持軸に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラーとを有し、
複数の前記ディスク状ローラーが、先端角が鋭角の外周部を有し、前記ジョイント部を押圧しながら前記ジョイント部に対して転動することにより、前記ジョイント部に周方向に延在する溝を形成する
ことを特徴とする押圧装置である。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、
複数の前記ディスク状ローラーは、直径が３０〜５０ｍｍ、外周部の先端角が３０〜５０°であり、
隣接するディスク状ローラーの間隔が、５．０〜１５．０ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載の押圧装置である。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載の押圧装置を用いてゴム部材がジョイントされた生タイヤを加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、フォーマーへ貼り付けられたサイドウォールゴムのジョイント部における凸が大きな場合であっても、加硫に際してエア残りの形成を抑制することができる押圧装置および前記押圧装置を用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る押圧装置を備えた空気入りタイヤの製造装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明に係る押圧装置の正面図である。
【図３】本発明に係る押圧装置におけるディスク状ローラーの（Ａ）側面図および（Ｂ）正面図である。
【図４】本発明に係る押圧装置の動作を説明するための概略斜視図である。
【図５】ジョイント部に形成された複数の溝を示す斜視図である。
【図６】ジョイント部に形成された複数の溝を示す断面図である。
【図７】本発明に係る空気入りタイヤの製造方法を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照しつつ実施の形態に基づき、本発明を具体的に説明する。
【００１２】
図１は、本実施の形態に係る押圧装置を備えた空気入りタイヤの製造装置を模式的に示す斜視図である。図１に示すように、空気入りタイヤの製造装置１は、フォーマー２と、筒状のスポンジローラー４と、押圧装置６とを備えている。
【００１３】
フォーマー２は円筒状ドラムであり、供給されるシート状のサイドウォールゴム２０は、筒状のスポンジローラー４によって押さえられながら、フォーマー２上に貼り付けられる。
【００１４】
押圧装置６は、スポンジローラー４の手前側で、かつ、フォーマー２から上方に所定の距離離れた待機位置に配置されている。
【００１５】
図２は、本実施の形態に係る押圧装置の正面図である。図２に示すように、押圧装置６は、支持軸１２と、支持軸１２に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラー１０と、支持軸１２の両端部を固定する一対のアーム１４ａ、１４ｂとを備えている。支持軸１２は、フォーマー２の軸方向に平行に配置されている。
【００１６】
さらに、押圧装置６は、アクチュエータ１６を備えている。アクチュエータ１６は、アーム１４ａ、１４ｂに繋がり、アーム１４ａ、１４ｂを昇降移動させることができ、ディスク状ローラー１０をジョイント部２１に向かって押圧する機能を有している。
【００１７】
図３は本実施の形態に係る押圧装置におけるディスク状ローラーを示す図であり、（Ａ）はディスク状ローラー１０の側面図、（Ｂ）は正面図である。図３に示すように、ディスク状ローラー１０は、先端角が鋭角の外周部１０ａを有し、中央部には支持軸１２が挿通するための挿通穴１０ｂが形成されている。そして、押圧装置には、図４に示すように、このディスク状ローラー１０が複数設けられており、複数のディスク状ローラー１０は、ジョイント部２１を押圧しながら、ジョイント部２１に対して直交する方向（周方向）に沿って転動する。
【００１８】
転動する複数のディスク状ローラー１０の外周部１０ａによって、ジョイント部２１が押圧されて密着されると共に、図５および図６に示すように、サイドウォールゴム２０のジョイント部２１近傍の表面に、周方向に延在する複数のＶ字形溝３０が形成される。なお、図５において、２０ａ、２０ｂはサイドウォールゴムの周方向の両端部であり、点線はビード部４０を表示している。
【００１９】
ジョイント部２１の近傍にこのような複数のＶ字形溝３０が形成されていると、加硫工程において、図７に示すように、ジョイント部２１とモールド３６との間にエア残り２４が形成されても、このエアが複数のＶ字形溝３０を伝わって周辺に分散され、ベントピース３８まで導かれてモールド３６から容易に排出される。このため、ジョイント部２１の位置とベントピース３８の位置とが一致していなくても、エア残りが解消され、エア残りによるゴム流れ不良（ベアーサイドウォールジョイント）の発生が十分に抑制される。
【００２０】
適切な深さにＶ字形溝３０を形成させるためには、ディスク状ローラー１０の直径が３０ｍｍ以上であることが好ましいが、５０ｍｍを超えると押圧装置６が大型化するため好ましくない。このため、ディスク状ローラー１０の直径としては、３０〜５０ｍｍであることが好ましい。
【００２１】
そして、適切な形状にＶ字形溝３０を形成させるためには、ディスク状ローラー１０の外周部１０ａの先端角θは３０°以上であることが好ましいが、６０°以上となると加硫成形後のタイヤにＶ字形溝３０の跡が残ってしまうため好ましくない。このため、ディスク状ローラー１０の外周部１０ａの先端角θとしては、３０〜５０°であることが好ましい。
【００２２】
また、適切な間隔にＶ字形溝３０を形成させるためには、隣接するディスク状ローラー１０の間隔ｄは５ｍｍ以上であることが好ましいが、１５ｍｍを越えると、エアを十分に分散させることができなくなり、エア抜きが不充分となるため好ましくない。このため、隣接するディスク状ローラー１０の間隔ｄは５〜１５ｍｍであることが好ましい。
【実施例】
【００２３】
１．実施例１〜６
表１に示す先端角を有するディスク状ローラー（直径４０ｍｍ）が、１５ｍｍの間隔で６枚配置された押圧装置を用いて、フォーマー上にサイドウォールゴムを貼り付け、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５のタイヤを２５０本加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。
【００２４】
２．比較例
従来の押圧装置（コマローラー）を用いて、フォーマー上にサイドウォールゴムを貼り付けたこと以外は、上記実施例と同様にして、タイヤを加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。
【００２５】
結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】
2014117917.tif 000003
【００２７】
表１より、ディスク状ローラーを有する押圧装置を使用した実施例１〜６の場合は、従来の押圧装置を使用した比較例に比べて、ベアーサイドウォールジョイント発生率が大幅に低減されていることが分かる。この内でも、先端角θが３０〜５０°の場合（実施例３〜５）は、特に、ベアーサイドウォールジョイント発生率が低い。なお、先端角θが６０°の場合（実施例６）は、ベアーサイドウォールジョイント発生率は低いものの、加硫成形後のタイヤにＶ字形溝の跡が残っていた。
【００２８】
３．実施例７〜１３
上記より、先端角θとしては３０〜５０°が好ましいことが分かったので、次に、先端角θを４０°に固定し、表２に示す間隔で配置されたディスク状ローラーを有する押圧装置を用いて、上記と同様に、タイヤを加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。
【００２９】
結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
2014117917.tif 000004
【００３１】
表２より、上記と同様に、ディスク状ローラーを有する押圧装置を使用することにより、比較例に比べてベアーサイドウォールジョイント発生率が大幅に低減されていることが分かる。この内でも、間隔ｄが５〜１５ｍｍの場合（実施例７〜９）は、特に、ベアーサイドウォールジョイント発生率が低い。
【００３２】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００３３】
１                                製造装置
２                                フォーマー
４                                スポンジローラー
６                                押圧装置
１０                              ディスク状ローラー
１０ａ                            ディスク状ローラーの外周部
１０ｂ                            挿通穴
１２                              支持軸
１４ａ、１４ｂ                    アーム
１６                              アクチュエータ
２０                              サイドウォールゴム
２０ａ、２０ｂ                    サイドウォールゴムの周方向の両端部
２１                              ジョイント部
２４                              エア残り
３０                              Ｖ字形溝
３６                              モールド
３８                              ベントピース
４０                              ビード部
θ                                ディスク状ローラーの外周部の先端角
ｄ                                隣接するディスク状ローラーの間隔
【図１】
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【図２】
2014117917.tif 000006
【図３】
2014117917.tif 000007
【図４】
2014117917.tif 000008
【図５】
2014117917.tif 000009
【図６】
2014117917.tif 000010
【図７】
2014117917.tif 000011