(57)【要約】      （修正有）【課題】低コストで十分な防錆性能を得ることを可能とする金属配管の防錆構造を提供する。【解決手段】金属製のチューブ５の一端部５ａに設けられ、フレアジョイントからなる第１接続部６と、チューブ５の長手方向のもう一方の端部５ｂに設けられ、第１接続部６とは異なる接続構造のアイジョイントを有した第２接続部７と、チューブ５の一端部５ａを除くチューブ５の表面と、第１接続部６及び第２接続部７の表面を覆って設けられためっき層８１と、チューブ５の一端部５ａにおいて締結用ナット６２の軸方向寸法の表面を防錆材としてのフッ素樹脂により覆って形成された防錆被覆層と、を備えていることを特徴とする金属配管の防錆構造とした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のチューブと、
このチューブの長手方向の一方の端部に設けられ、前記チューブの先端部を拡径させた拡径部と、前記チューブの一方の端部の外周に軸方向へ移動可能に装着され、接続対象のねじ部に噛み合い回転することで、前記接続対象及び前記チューブに対して軸方向へ相対移動可能な締結用ナットと、を備えたフレアジョイントからなる第１接続部と、
前記チューブの長手方向のもう一方の端部に設けられ、前記第１接続部とは異なる接続構造を有した第２接続部と、
前記チューブの前記一方の端部を除く前記チューブの表面と、前記第１接続部及び前記第２接続部の表面を覆って設けられためっき層と、
前記チューブの前記一方の端部において前記締結用ナットの軸方向寸法の表面を防錆材により覆って形成された防錆被覆層と、
を備えていることを特徴とする金属配管の防錆構造。
【請求項２】
請求項１に記載の金属配管の防錆構造において、
前記第２接続部は、前記チューブの前記もう一方の端部に溶接されたジョイント部と、このジョイント部に支持され、前記チューブの内部と連通し、前記チューブの軸方向に交差する方向の流路を有した環状部と、を備えたアイジョイントであることを特徴とする金属配管の防錆構造。
【請求項３】
請求項１に記載の金属配管の防錆構造において、
前記防錆材としてフッ素樹脂が用いられていることを特徴とする金属配管の防錆構造。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の金属配管の防錆構造の製造方法であって、
前記チューブに対して、前記第１接続部及び前記第２接続部を設ける接続部組付工程と、
この接続部組付工程の終了後、前記第１接続部の前記締結用ナットを、前記チューブの前記一方の端部に固定状態として、前記チューブ及び両接続部の表面に前記めっき層を形成するめっき工程と、
このめっき工程の終了後、前記締結用ナットを、前記固定状態とした位置から移動させ、前記めっき工程時に、前記締結用ナットの存在によりめっき層が形成されなかった前記チューブの表面に、前記防錆材により被覆して防錆被覆層を形成する防錆被覆層形成工程と、
を備えていることを特徴とする金属配管の防錆構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属配管の防錆構造及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両のオイル用の配管などに用いられる金属配管において、配管両端部が、一端側がフレアジョイントで、他端がアイジョイントなどのフレアジョイントと異なる接続形式のものに分かれたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、このような金属配管では、防錆性を付与するために、通常、金属配管表面の全体に亜鉛めっきを施している。
【０００３】
しかしながら、上述のように、両端の接続部の構造が相違しており、下記の理由により、接続部の組付工程とメッキ工程とのタイミングが異なるため、一回のめっき加工で金属配管の全体に亜鉛めっきを実施するのが困難である。そのため、この従来技術では、金属配管をアイジョイント側とフレアジョイント側とに分割し、両者を、ジョイント部材を介して接続するようにしている。
【０００４】
上記のめっき加工のタイミングを説明すると、アイジョイントでは、配管本体とジョイント部との接合部分を、ロウ付けを含む溶接により接続する構造となっている。この溶接を、亜鉛めっき処理の後に行なうと、めっきが剥げてしまうため、めっき加工は、アイジョイントの接続後に行なう必要がある。
【０００５】
一方、フレアジョイントでは、フレア加工を行なう前にジョイント部位に締結用ナットを組み込むため、この組み込み後に亜鉛めっきを行なうと、金属配管において締結用ナットと重なる範囲にめっきを行なうことが難しい。このため、金属配管のフレア加工前に亜鉛めっきを行う必要がある。
以上のように、フレアジョイントでは、めっき加工後に接続部の組付作業を行なうのに対し、アイジョイントでは、接続部の組付作業後にめっき加工を行なう必要があり、一回のめっき加工で金属配管の全体に亜鉛めっきを実施するのが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１４４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の従来技術では、２部品に分けて製造した金属配管を、さらに、ジョイント部材を介して接続する構造であるため、部品点数が多く、かつ、組付工数も多く必要となり、コストアップを招くおそれがある。
【０００８】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、低コストで十分な防錆性能を得ることを可能とする金属配管の防錆構造及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明は、フレアジョイントからなる第１接続部とフレアジョイントとは異なる第２接続部とを備えた金属製のチューブの一方の端部を除く前記チューブの表面と、前記第１接続部及び前記第２接続部の表面を覆って設けられためっき層と、前記チューブの前記一方の端部において締結用ナットの軸方向寸法の表面を防錆材により覆って形成された防錆被覆層と、を備えていることを特徴とする金属配管の防錆構造とした。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の金属配管の防錆構造では、防錆被覆層を設けることにより、締結用ナットを装着し拡径部の加工を行なった後にめっき層を設けることができない部位の防錆性能を確保することができる。
したがって、めっき加工を行なった後に、第１接続部を形成する手順を踏まない製造方法が可能となり、従来のように、２部品に分けて、それぞれを異なる製造方法で製作してジョイント部材により接続する構造とする必要が無い。
これにより、低コストで十分な防錆性能を得ることを可能とする金属配管の防錆構造を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施の形態１の金属配管の防錆構造を備えたＣＶＴフールドクーラシステムを示す全体概略図である。
【図２】実施の形態１の金属配管の防錆構造を備えた金属配管の斜視図ある。
【図３】前記金属配管の第１接続部を拡大して示す拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の金属配管の防錆構造を実施するための形態を、図面に示す実施の形態に基づいて説明する。
（実施の形態１）
まず、構成を説明する。
実施の形態１の金属配管の防錆構造は、自動車の金属配管に使用するもので、従来技術と同様のブレーキシステムのブレーキ液の配管に用いる他にも、例えば、図１に示すＣＶＴフールドクーラシステムＣＣに用いることができる。
【００１３】
このＣＶＴフールドクーラシステムＣＣは、オイル温度に応じて低温時には加熱し、高温時には冷却するもので、エンジン１及びトランスアクスル２の外部に、ヒータサーモスタット３及びＣＶＴオイルウォーマ４が設けられている。
ヒータサーモスタット３は、設定温度で開閉して、冷却水をＣＶＴオイルウォーマ４へ送る。
ＣＶＴオイルウォーマ４は、低気温でのエンジン始動時は、エンジン１の熱で暖められた冷却水により、ＣＶＴフルードを暖める。一方、ＣＶＴフルードが高温になった場合は、水冷クーラとしてＣＶＴフルードを冷却する。
【００１４】
本実施の形態１を適用した金属配管Ａは、上記のＣＶＴフールドクーラシステムＣＣにおけるＣＶＴフルードの配管や、エンジン冷却水の配管として用いることができるものであり、本実施の形態では、ＣＶＴフルードの配管に用いているものとする。
【００１５】
（金属配管の構造）
次に、金属配管Ａの構造を、図２の金属配管Ａの斜視図に基づいて説明する。
金属配管Ａは、チューブ５と、第１接続部６と、第２接続部７と、を備えている。
チューブ５は、鋼管製であり、例えば、ＳＴＫＭ材、ＳＰＣＣ材、ＳＰＨＣ材などを用いることができる。
【００１６】
第１接続部６は、周知のフレアジョイントであり、チューブ５の一端部５ａを漏斗状に拡径させた拡径部６１と、この拡径部６１の近傍に軸方向に移動可能に装着された締結用ナット６２と、を備えている。
また、第１接続部６を接続する相手側である被接続部（図示省略）は、尖塔形に形成されて拡径部６１に挿入される挿入部（図示省略）を備えている。そして、締結用ナット６２と一体の雄ねじ部６２ａを、図示を省略した前記被締結部の雌ねじ部（図示省略）に噛み合わせ回転させて軸方向に移動させることにより、拡径部６１と前述の尖塔形の挿入部（図示省略）とを密接させて気密状態とする。
【００１７】
第２接続部７は、周知のアイジョイントであり、チューブ５のもう一方の端部５ｂが差し込まれた円筒状のジョイント部７１と、このジョイント部７１と一体となった環状部７２と、を備えている。
ジョイント部７１は、チューブ５の端部５ｂにロウ付けを含む溶接により結合されている。すなわち、ジョイント部７１とチューブ５とを溶融、あるいは溶加材を加えて溶融させて連続的に接合させる。
環状部７２は、周知のように、チューブ５の内部に連通されて、チューブ５の軸方向に交差する（実施の形態１では直交）する方向に延在された流路としてのボルト挿通孔７２ａを備えている。
そして、ボルト挿通孔７２ａに差し込んだ中空ナット７３を、図示を省略した締結相手（例えば、トランスアクスル２側）の雌ねじに噛み合わせ、チューブ５内の流体を、ボルト挿通孔７２ａから中空ナット７３を介して締結相手へ流すことができる。
【００１８】
次に、本実施の形態の特徴となるめっき層８１及び防錆被覆層８２について説明する。
防錆被覆層８２は、チューブ５の表面を、フッ素樹脂層により覆って形成されている。この防錆被覆層８２は、図３に拡大して示すように、チューブ５の拡径部６１を設けた一端部５ａに隣り合って設けられ、締結用ナット６２をチューブ５の一端部５ａに配置した際に、締結用ナット６２により覆われる範囲のチューブ表面に設けられている。
【００１９】
めっき層８１は、防錆被覆層８２を除く金属配管Ａの全体に表面を覆って設けられている。すなわち、チューブ５において、防錆被覆層８２を除く部位の表面、第１接続部６の全体の表面、第２接続部７の全体の表面、を覆って設けられている。
【００２０】
（製造方法）
次に、金属配管Ａの製造方法を説明する。
（接続部組付工程）
まず、チューブ５の一端部５ａに、締結用ナット６２を差し込んだ後、チューブ５の一端部５ａを先端側ほど大径と成るように漏斗状に拡径する。また、チューブ５のもう一方の端部５ｂを、ジョイント部７１に差し込み、溶接により両者を接合する。
以上の作業により、チューブ５の両端部５ａ，５ｂに、第１接続部６及び第２接続部７が組み付けられる。
【００２１】
（めっき工程）
第１接続部６の締結用ナット６２を、チューブ５の一端部５ａに配置し、さらに固定させた状態で、めっきを施す。このめっき工程では、例えば、電気めっきを行い、亜鉛めっき、鉄亜鉛めっき、すず亜鉛めっき、ニッケル亜鉛めっき、金メッキ、はんだめっきなどを用いることができる。
これにより、チューブ５において締結用ナット６２により覆われている部位（これを非めっき部とする）を除く部位の表面、第１接続部６の全体の表面、第２接続部７の全体の表面に、めっき層８１が形成される。
なお、この締結用ナット６２のチューブ５に対する固定は、一端部５ａの先端方向に移動させることにより、拡径部６１にきつく嵌合させたり、接着材などを用いて仮固定させたりすることにより行うことができる。
【００２２】
（防錆被覆層形成工程（フッ素樹脂加工工程））
めっき工程の終了後、締結用ナット６２を、めっき工程時の固定位置から、チューブ５の中央方向へ移動させる。そして、めっき工程において締結用ナット６２に覆われてめっきが施されなかった非めっき部に対し、チューブ５の表面をフッ素樹脂により覆うコーティング加工を施して、防錆被覆層８２を形成する。
【００２３】
（防錆性能）
次に、一般的な金属配管における錆の発生メカニズム及び本実施の形態１の金属配管Ａの防錆性能について説明する。
金属配管に水分が付着し、その水分に酸素（溶存酸素）が存在する場合、金属配管の鉄表面の水滴内に局部電池が形成され、鉄イオンが溶け出し、水滴内の酸素と結びつくことで錆が形成される。
よって、防錆を行うためには、錆の要因である水分と酸素を鉄から遮断することが必要となる。
【００２４】
（比較例）
ここで、比較例として、チューブ５に両接続部６，７を設けた後に、めっき処理を行なう場合において、従来の問題の解決策として、めっき処理を行なった後に、締結用ナット６２を移動させながら、再度、めっき処理を行なうことも考えられる。
しかしながら、めっき層８１の上に再度めっきを施した場合、めっき層８１に対する２度目のめっき層の密着性が悪化し剥がれやすくなるため、十分な耐食性が得られないおそれがある。
【００２５】
（実施の形態１）
本実施の形態１の金属配管Ａでは、配管表面をめっき層８１と防錆被覆層８２とにより被覆しているため、鉄と水分を隔離し、防錆の効果を得ることができる。また、防錆被覆層８２は、フッ素樹脂のコーティングであるため、めっき層８１との密着性も確保し、十分な耐食性を得ることができる。
【００２６】
さらに、防錆被覆層８２は、フッ素樹脂を用いているため、締結用ナット６２の締結による摺動時の抵抗を低く抑えることができ、摺動抵抗の高い樹脂やゴムなどを用いるのと比較して、その摺動を安定させることができる。
【００２７】
（実施の形態１の効果）
実施の形態１の金属配管の防錆構造にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
（１）実施の形態１の金属配管の防錆構造は、
金属製のチューブ５と、
このチューブ５の長手方向の一端部５ａに設けられ、チューブ５の先端部を拡径させた拡径部６１と、チューブ５の一端部５ａの外周に軸方向へ移動可能に装着され、接続対象のねじ部に噛み合い回転することで、接続対象及びチューブ５に対して軸方向へ相対移動可能な締結用ナット６２と、を備えたフレアジョイントからなる第１接続部６と、
チューブ５の長手方向のもう一方の端部５ｂに設けられ、第１接続部６とは異なる接続構造を有した第２接続部７と、
チューブ５の一端部５ａを除くチューブ５の表面と、第１接続部６及び第２接続部７の表面を覆って設けられためっき層８１と、
チューブ５の一端部５ａにおいて締結用ナット６２の軸方向寸法の表面を防錆材としてのフッ素樹脂により覆って形成された防錆被覆層８２と、
を備えていることを特徴とする。
防錆被覆層８２を設けることにより、締結用ナット６２の装着し拡径部６１の加工を行なった後にめっき層８１を設けることができない部位の防錆性能を確保することができる。
したがって、めっき加工を行なった後に、第１接続部６を形成する手順を踏まない製造方法が可能となり、従来のように、２部品に分けて、それぞれを異なる製造方法で製作してジョイント部材により接続する構造とする必要が無くなった。
これにより、低コストで十分な防錆性能を得ることを可能とする金属配管Ａの防錆構造を提供することが可能となった。
【００２８】
（２）実施の形態１の金属配管の防錆構造は、
第２接続部７は、チューブ５のもう一方の端部５ｂに溶接されたジョイント部７１と、このジョイント部７１に支持され、チューブ５の内部と連通し、チューブ５の軸方向に交差する方向の流路としてのボルト挿通孔７２ａを有した環状部７２と、を備えたアイジョイントであることを特徴とする。
第２接続部７は、チューブ５へ溶接するジョイント部７１を有するため、この溶接はめっき加工の前に実施する必要がある。一方、第１接続部６は、その全体にめっき層８１を設けるには、めっき加工の実施後に、チューブ５を拡径する必要があり、上記のように、チューブ５に両接続部６，７を設けた後にめっき加工を行なって十分な防錆性能を確保するのが難しかった。
このような第１接続部６及び第２接続部７を有する金属配管Ａにおいて、実施の形態１では、上記（１）のように２部品に分割することなく、低コストで十分な防錆性能を確保することができる。
【００２９】
（３）実施の形態１の金属配管の防錆構造は、
防錆被覆層８２の防錆材としてフッ素樹脂が用いられていることを特徴とする。
このように防錆材としてフッ素樹脂を用いた場合、表面摩擦係数を低く抑えることができる。これにより、締結用ナット６２が摺動した際の抵抗を抑え、組立品質のばらつきを抑えることができる。すなわち、防錆被覆層８２の摺動抵抗が大きい場合、締結用ナット６２の締結状態にばらつきが生じるおそれがあるが、このばらつきを抑えることができる。
加えて、防錆被覆層８２として、亜鉛めっきの重ね塗り（２度塗り）を行なうことも考えられるが、この場合、亜鉛めっきどうしの密着性悪化に伴う、耐食性の悪化のおそれがある。それに対し、防錆被覆層８２としてフッ素樹脂を用いることにより、めっき層８１との密着性を確保して、高い耐食性を確保することが可能となる。
【００３０】
（４）実施の形態１の金属配管の防錆構造の製造方法は、
チューブ５に対して、第１接続部６及び第２接続部７を設ける接続部組付工程と、
この接続部組付工程の終了後、第１接続部６の締結用ナット６２を、チューブ５の一端部５ａに固定状態として、チューブ５及び両接続部６，７の表面にめっき層８１を形成するめっき工程と、
このめっき工程の終了後、締結用ナット６２を、前記固定状態とした位置から移動させ、めっき工程時に、締結用ナット６２の存在によりめっき層８１が形成されなかったチューブ５の表面に、防錆材としてのフッ素樹脂により被覆して防錆被覆層８２を形成する防錆被覆層形成工程と、
を備えていることを特徴とする。
したがって、上記（１）〜（３）の効果を奏する金属配管の防錆構造の製造が可能となる。
【００３１】
以上、本発明の金属配管の防錆構造を実施の形態に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
実施の形態では、金属配管をＣＶＴフルードの配管に用いた例を示したが、その適用箇所及び配管を流す流体は、これに限定されない。例えば、従来技術に示されるブレーキ液の配管や、エンジン冷却水、あるいは車両以外の産業機器にも使用することができる。
また、防錆被覆層を形成するにあたり、実施の形態では、フッ素樹脂をコーティングした例を示したが、その素材としてはこれに限定されることは無く、フッ素樹脂相当の防錆性能を有した塗料などの他の防錆材を用いることができる。
さらに、防錆材としてフッ素樹脂を用いる場合であっても、コーティングにより設けるものに限定されることは無く、フッ素樹脂のテープを巻きつけるようにしてもよい。この場合、汎用性、作業性に優れる。
【００３２】
また、実施の形態では、第１接続部の締結用ナットとして、雄ねじを有したものを示したが、締結用ナットに雌ねじを有したものを用いてもよい。
また、実施の形態では、第２接続部として、アイジョイントを示したが、これに限定されない。
【符号の説明】
【００３３】
５    チューブ
５ａ  一端部
５ｂ  （もう一方の）端部
６    第１接続部
７    第２接続部
６１  拡径部
６２  締結用ナット
７１  ジョイント部
７２  環状部
７２ａ      ボルト挿通孔（流路）
８１  めっき層
８２  防錆被覆層
Ａ    金属配管
【図１】
2014211198.tif 000003
【図２】
2014211198.tif 000004
【図３】
2014211198.tif 000005