(57)【要約】    【課題】  緩衝性に優れ、且つ、ガラスが滑り難い合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することにある。    【解決手段】  厚みが０．１５〜０．５０ｍｍであり、坪量が１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、表面固有抵抗率が１０9 〜１０13Ω／□であり、表面粗さの算術平均粗さが２５〜５０μｍであり、表面粗さの最大高さが１２０〜２５０μｍであり、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さが２００〜６００μｍであり、厚みを表面粗さの最大高さで割った値が１．３〜３であることを特徴とする合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートを提供する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚みが０．１５〜０．５０ｍｍであり、
坪量が１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、
表面固有抵抗率が１０9 〜１０13Ω／□であり、
表面粗さの算術平均粗さが２５〜５０μｍであり、
表面粗さの最大高さが１２０〜２５０μｍであり、
表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さが２００〜６００μｍであり、
厚みを表面粗さの最大高さで割った値が１．３〜３であることを特徴とする合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
押出発泡により形成され、
ＭＤ方向の平均気泡径が０．２〜０．７５ｍｍであり、
ＴＤ方向の平均気泡径が０．２〜０．７５ｍｍであり、
気泡膜厚が４〜１５μｍである請求項１記載の合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
ポリエチレン系樹脂と、高分子型帯電防止剤と、アニオン系活性剤とを含有し、
前記ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤を４〜１５質量部、前記アニオン系界面活性剤を０．１〜５質量部含有し、
前記ポリエチレン系樹脂の一部又は全部が、９２５〜９３５ｋｇ／ｍ3 の密度を有する低密度ポリエチレン系樹脂であり、
前記アニオン系界面活性剤の表面付着量が０．１〜１．２μｇ／ｃｍ2 である請求項１又は２に記載の合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の合紙として使用される合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエチレン系樹脂発泡シートは、柔軟で緩衝性に優れるため、電子部品や家電製品の梱包材やガラスの合紙などに使用されている。（例えば、特許文献１、２）
例えば、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイといったフラットパネルディスプレイ用のガラス基板は、間にポリオレフィン系樹脂発泡シートを介装させた状態で積層されてガラスメーカーからディスプレイメーカーに供給されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４１９５７１９号公報
【特許文献２】特開２０１２−２０７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、テレビ画面の大型化などが進み、大きなガラスや薄層化されたガラスを搬送することが多くなったことから、従来よりも緩衝性がより一層優れ厚みが小さい合紙が求められている。
また、合紙を用いてガラスを搬送する際にガラスが滑るとガラスが破損する等の問題があるので、合紙は、ガラスが滑り難いことが求められる。
【０００５】
そこで、本発明は、上記要望点に鑑み、緩衝性に優れ、且つ、ガラスが滑り難い合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、厚みが０．１５〜０．５０ｍｍであり、坪量が１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、表面固有抵抗率が１０9 〜１０13Ω／□であり、表面粗さの算術平均粗さが２５〜５０μｍであり、表面粗さの最大高さが１２０〜２５０μｍであり、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さが２００〜６００μｍであり、厚みを表面粗さの最大高さで割った値が１．３〜３であることを特徴とする合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートにある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、緩衝性に優れ、且つ、ガラスが滑り難い合紙用ポリスチレン系樹脂発泡シートを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】発泡シートの表面粗さの測定結果を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本実施形態の合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シートは、厚みが０．１５〜０．５０ｍｍであり、坪量が１５〜５０ｇ／ｍ2 であり、表面固有抵抗率が１０9 〜１０13Ω／□であり、表面粗さの算術平均粗さが２５〜５０μｍであり、表面粗さの最大高さが１２０〜２５０μｍであり、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さが２００〜６００μｍであり、厚みを表面粗さの最大高さで割った値が１．３〜３である合紙用ポリエチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）である。該発泡シートは、ガラス板の合紙として用いられるものである。
該発泡シートについて、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、該アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためのブリードアウト促進剤がポリエチレン系樹脂とともに含有されたポリエチレン系樹脂組成物を押出発泡させてシート状に形成させた発泡シートを例示しつつその実施形態を説明する。
【００１０】
前記発泡シートの厚みは、０．１５〜０．５０ｍｍ、好ましくは０．２０〜０．４５ｍｍである。前記発泡シートは、厚みが０．１５ｍｍ以上であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、厚みが０．５０ｍｍ以下であることにより、ガラスの搬送時に省スペース化させることができ、その結果、輸送効率が向上するという利点を有する。
なお、発泡シートの厚みについては、任意の点について幅方向に５ｃｍごとに５０点測定し、その測定値の算術平均値を厚みとする。なお、５０点分の測定箇所を得ることが出来ない場合には、可能な限り測定し、その測定値の算術平均値を厚みとする。
【００１１】
前記発泡シートの坪量は、１５〜５０ｇ／ｍ2 、好ましくは１５〜４５ｇ／ｍ2 である。前記発泡シートは、坪量が１５ｇ／ｍ2 以上であることにより、腰強度が高いものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、坪量が５０ｇ／ｍ2 以下であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。
なお、発泡シートの坪量は、発泡シートを押出方向に２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の重量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ2 ）から下記式にて求める。なお、２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取れる程の大きさにない場合には、可能な大きさに矩形上に切取り、その切片の重量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ2 ）から下記式にて求める。
坪量（ｇ／ｍ2）＝Ｗ／Ｓ×１００００
【００１２】
前記発泡シートの表面固有抵抗率は、１０9 〜１０13Ω／□、好ましくは１０9 〜１０12Ω／□である。前記発泡シートは、表面固有抵抗率が１０13Ω／□以下であることにより、発泡シートの製造時や発泡シートの使用時に静電気が生じるのを抑制でき、その結果、埃等が発泡シートに付着するのを抑制できるという利点を有する。
なお、発泡シートの表面固有抵抗率は、ＪｌＳ  Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定する。
【００１３】
前記発泡シートの表面粗さの算術平均粗さは、２５〜５０μｍ、好ましくは３０〜５０μｍである。前記発泡シートは、表面粗さの算術平均粗さが２５μｍ以上であることにより、発泡シートの厚みが０．１５〜０．５０ｍｍと薄くても緩衝性に優れるという利点を有する。また、前記発泡シートは、表面粗さの算術平均粗さが５０μｍ以下であることにより、ガラスとの接触面積を向上させることができ、その結果、ガラス滑りを抑制することができるという利点を有する。
前記発泡シートの表面粗さの最大高さは、１２０〜２５０μｍ、好ましくは１３０〜２３０μｍである。前記発泡シートは、表面粗さの最大高さが１２０μｍ以上であることにより、発泡シートの厚みが０．１５〜０．５０ｍｍと薄くても緩衝性に優れるという利点を有する。また、前記発泡シートは、表面粗さの最大高さが２５０μｍ以下であることにより、ガラスとの接触面積を向上させることができ、その結果、ガラス滑りを抑制することができるという利点を有する。
前記発泡シートの表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さは、２００〜６００μｍ、好ましくは３００〜５５０μｍである。前記発泡シートは、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さが６００μｍ以下であることにより、ガラスが滑り難いものとなるという利点を有する。
なお、発泡シートの表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準じて測定し、その測定値から、算術平均粗さ、最大高さ、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さ（Ｓｍ）を求める。
ここで、算術平均粗さは、平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、基準長さで平均した値を意味する。また、最大高さは、平均線から最も高い山頂までの高さと、最も低い谷底までの深さとの和を意味する。さらに、表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さ（Ｓｍ）は、平均線と輪郭線との交点間距離の算術平均値を意味する。
【００１４】
前記発泡シートの厚みを表面粗さの最大高さで割った値（厚み／表面粗さの最大高さ）が１．３〜３、好ましくは１．４〜３である。前記発泡シートは、厚み／表面粗さの最大高さが１．３以上であることにより、ガラスとの接触面積を向上させることができ、その結果、ガラス滑りを抑制することができるという利点を有し、更に、ガラスと発泡シートの間に微小な空間が多数でき、その結果、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、厚み／表面粗さの最大高さが３以下であることにより、発泡シートの厚みが０．１５〜０．５０ｍｍと薄くても緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。
【００１５】
前記発泡シートのデュロメータ硬さは、好ましくは４０〜７０、より好ましくは５０〜７０である。前記発泡シートは、デュロメータ硬さが４０以上であることにより、ガラスの合紙として使用した際に、発泡シート自体が潰れるのを抑制でき、その結果、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、デュロメータ硬さが７０以下であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有し、更に、ガラスの合紙として使用した際に、ガラスとの密着性が高くなり、その結果、ガラス滑りを抑制できるという利点を有する。
なお、発泡シートのデュロメータ硬さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６をもとに、高分子計器社製「アスカーゴム硬度計  ＣＳタイプ」を用いて測定する。
【００１６】
前記発泡シートの１０％圧縮強度は、好ましくは２〜１０ｋＰａ、より好ましくは３〜９ｋＰａである。前記発泡シートは、１０％圧縮強度が１０ｋＰａ以下であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。
なお、発泡シートの１０％圧縮強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン試験方法」に準拠して測定する。なお、１０％圧縮強度とは、発泡シートをその厚みに対して１０％圧縮するのに必要な圧力を意味する。
【００１７】
前記発泡シートのＭＤ方向の平均気泡径は、好ましくは０．２〜０．７５ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．６５ｍｍである。前記発泡シートは、ＭＤ方向の平均気泡径が０．２ｍｍ以上であることにより、緩衝性に優れ、その結果、ガラスの搬送時にガラスの割れを抑制できるという利点を有する。また、前記発泡シートは、ＭＤ方向の平均気泡径が０．７５ｍｍ以下であることにより、発泡シートとガラスとの接触面積を向上させることができ、その結果、ガラス滑りを抑制することができるという利点を有する。
前記発泡シートのＴＤ方向の平均気泡径は、好ましくは０．２〜０．７５ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．６５ｍｍである。前記発泡シートは、ＴＤ方向の平均気泡径が０．２ｍｍ以上であることにより、緩衝性に優れ、その結果、ガラスの搬送時にガラスの割れを抑制できるという利点を有する。また、前記発泡シートは、ＴＤ方向の平均気泡径が０．７５ｍｍ以下であることにより、発泡シートとガラスとの接触面積を向上させることができ、その結果、ガラス滑りを抑制することができるという利点を有する。
なお、発泡シートの平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して測定する。
【００１８】
前記発泡シートの気泡膜厚は、好ましくは４〜１５μｍ、より好ましくは５〜１２μｍである。前記発泡シートは、気泡膜厚が４μｍ以上であることにより、発泡シートの収縮が生じ難くなり、その結果、長尺な発泡シートを作製した際に、これを一つのロールとして巻き取りやすくなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、気泡膜厚が１５μｍ以下であることにより、発泡シートが柔軟性に優れたものとなり、その結果、ガラスの合紙として使用した際にガラスとの密着性が高いものとなるという利点を有する。
なお、発泡シートの気泡膜厚については、発泡シートの断面をＳＥＭで撮影し、その画像を用いて、任意の点２０箇所に厚み方向に発泡シートに対して垂直の線を引き、線にかかる気泡膜の厚みを測定し、その測定値の算術平均値を気泡膜厚とする。
【００１９】
前記発泡シートの前記アニオン系界面活性剤の表面付着量は、好ましくは０．１〜１．２μｇ／ｃｍ2 、より好ましくは０．２〜１μｇ／ｃｍ2 である。前記発泡シートは、前記アニオン系界面活性剤の表面付着量が０．１μｇ／ｃｍ2 以上であることにより、ガラスの合紙として使用した際に、発泡シートから界面活性剤がブリードアウトしやすくなり、その結果、ガラス洗浄時にガラスに付着した汚れを水により洗い落としやすくなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、前記アニオン系界面活性剤の表面付着量が１．２μｇ／ｃｍ2 以下であることにより、界面活性剤由来のガラスの滑りを抑制できるという利点を有する。
なお、「前記アニオン系界面活性剤の表面付着量」は、発泡シートを蒸留水に浸けることで溶出するアニオン系界面活性剤の量のことを意味する。具体的には、「前記アニオン系界面活性剤の表面付着量」は、以下のようにして求める。
即ち、まず、発泡シートを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、これを５０ｍｌの蒸留水に漬けて２３℃の室温下に４０分間保管し、アニオン系界面活性剤を溶出させる。そして、得られた溶出液中のアニオン系界面活性剤の濃度をＬＣ／ＭＳ／ＭＳで測定する。
得られた溶出液を前記ＬＣ／ＭＳ／ＭＳの分析に供し、標準液から得られた検量線をもとに、溶出液のアニオン系界面活性剤の濃度を求める。次に、溶出液のアニオン系界面活性剤の濃度から溶出液全量に含まれるアニオン系界面活性剤の量を算出する。そして、溶出液全量に含まれるアニオン系界面活性剤の量を発泡シートの表面積で除することで、発泡シートの単位面積当たりのアニオン系界面活性剤の量（μｇ／ｃｍ2）を算出し、この値を「前記アニオン系界面活性剤の表面付着量」とする。
前記ＬＣ／ＭＳ／ＭＳとしては、液体クロマトグラフィー−タンデム質量分析計（ＬＣ／ＭＳ／ＭＳ）（型番「ＵＨＬＣ  ＡＣＣＥＬＡ」Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）を用いることができる。
【００２０】
次に、本実施形態の発泡シートを構成する材料について説明する。
【００２１】
本実施形態の発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂の一部又は全部は、９２５〜９３５ｋｇ／ｍ3 の密度を有する低密度ポリエチレン系樹脂であることが好ましい。
本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリエチレン系樹脂の一部又は全部は、上記のような密度を有していることが好ましいのは、密度が過度に小さいと、押出後の発泡シートからの発泡剤の逸散が速く、樹脂自体の剛性が小さくなるおそれがあるために収縮を抑制できなくなるおそれがあるためである。
また、前記ポリエチレン系樹脂の一部又は全部は、上記のような密度を有していることが好ましいのは、密度が過度に大きな値のものを採用すると樹脂自体の剛性が大きすぎて、発泡シートが包装材としてのクッション性を失うおそれを有するためである。
即ち、本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリエチレン系樹脂の一部又は全部は、上記のような密度を有していることが好ましいのは、クッション性に優れた発泡シートの形成に有利となるためである。
【００２２】
本実施形態の発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂としては、メルトマスフローレイト（以下「ＭＦＲ」ともいう）が２〜６ｇ／１０ｍｉｎ、かつ、密度が９２５〜９３５ｋｇ／ｍ3 である低密度ポリエチレン系樹脂を用いることがより好ましい。
上記のようなＭＦＲの低密度ポリエチレン系樹脂が好ましいのは、ＭＦＲが過度に小さいと押出機中で高分子型帯電防止剤との混練性に問題を生じて帯電防止性能が低下し、押出発泡時に破泡などを生じて良好な発泡シートを得ることが難しくなるおそれを有するためである。
また、上記のようなＭＦＲの低密度ポリエチレン系樹脂が好ましいのは、ＭＦＲが過度に大きいと溶融張力が低くなりすぎて低密度の発泡シートが得られにくくなり、ダイス先端にメヤニ状の堆積物が発生しやすくなるためである。
即ち、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上、６ｇ／１０ｍｉｎ以下の低密度ポリエチレン系樹脂を用いることが好ましいのは、得られる発泡シートを良好な発泡状態にさせることが容易になるばかりでなく、その製造時に前記堆積物を除去する手間を減少させて当該発泡シートの製造効率を向上させうるためである。
【００２３】
なお、このメルトマスフローレイトは、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、後述する高分子型帯電防止剤のＭＦＲについても、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法（但し、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）により測定される値を意図している。
【００２４】
前記ポリエチレン系樹脂とともに発泡シートを構成する前記高分子型帯電防止剤としては、結晶化温度が９０℃未満でかつＭＦＲが１０〜４０ｇ／１０ｍｉｎの高分子型帯電防止剤が好ましい。
高分子型帯電防止剤の結晶化温度が９０℃未満であることが好ましいのは、結晶化温度が過度に高いと、押出機中で結晶化が進んで分散が悪くなったり、また、押出発泡時に気泡膜が延伸される際に高分子型帯電防止剤が変形せずに塊となり帯電防止剤の分散粒子間距離が広くなって添加量に見合う帯電防止機能を発現させ難くなったりするためである。
即ち、高分子型帯電防止剤の結晶化温度が９０℃未満であることが好ましいのは、添加量に見合う帯電防止機能を発泡シートに発揮させる上において有利となるためである。
【００２５】
また、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが過度に小さいと、押出機中やダイス内でのポリエチレン系樹脂への分散が不均一となって表面固有抵抗値は優れるものの静電気減衰率が悪くなる傾向を示すためである。
また、ＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、ＭＦＲが過度に大きな高分子型帯電防止剤を用いるとポリエチレン系樹脂中での分散性が低下するとともにポリエチレン系樹脂組成物の溶融張力を低下させてしまうために低密度の発泡シートが得られなかったり、連通化したような粗大気泡を発生させたりするおそれを有するためである。
即ち、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、発泡状態の良好な発泡シートに優れた静電気減衰率を発揮させる上において有利となるためである。
【００２６】
なお、前記結晶化温度は、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」記載の方法に従って測定した値を意図している。
具体的には、示差走査熱量計（例えば、エス・アイ・アイナノテクノロジー社製「ＤＳＣ６２２０」）を用い、測定容器に試料を約６．５ｍｇ充てんして、窒素ガス流量を３０ｍｌ／ｍｉｎとし、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却し、この冷却時の発熱ピーク温度を結晶化温度として測定することができる。
なお、発熱ピークが２つ以上現れる場合、全ピーク面積の５％以上を有する面積ピークの内、最も高温側のピークの頂点の温度を結晶化温度とする。
【００２７】
前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開２００１−２７８９８５号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。
【００２８】
これらの中では、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重合体）を前記高分子型帯電防止剤としてポリエチレン系樹脂組成物に含有させることが好ましい。
なお、高分子型帯電防止剤としては、２以上の物質の混合品であっても良く、帯電防止性能の更なる向上を目的とし、前記ブロック共重合体にポリアミドを混合したもの、またはポリアミド系ブロックをさらに共重合させたものであってもよい。
【００２９】
前記高分子型帯電防止剤としては、プロピレンを７０モル％以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとの共重合体を主成分とするものがより好ましい。
ここで前記共重合体が「主成分」であるとは、高分子型帯電防止剤中に占めるポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体の割合が、５０質量％以上であることをいう。
なお、前記ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体が高分子型帯電防止剤に占める割合を７０質量％以上とすることが好ましく、８０質量％以上とすることがさらに好ましい。
【００３０】
本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂組成物における、前記ポリエチレン系樹脂と前記高分子型帯電防止剤との配合割合としては、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤が４〜１５質量部となる割合とされることが好ましい。
ポリエチレン系樹脂組成物における高分子型帯電防止剤の配合割合が前記範囲内であることが好ましいのは、前記範囲の下限値以上とすることで、発泡シートの帯電防止性能が不足してガラス基板に塵埃が付着することを防止でき、例えば、ガラス基板から剥離する際の剥離帯電を抑制させることができるためである。
また、ポリエチレン系樹脂組成物における高分子型帯電防止剤の配合割合が前記範囲内であることが好ましいのは、前記範囲の上限値以下にすることで、発泡シートのコストアップを抑制できるばかりでなくポリエチレン系樹脂組成物の発泡性が低下して低密度の発泡シートが得られなくなることを防止できるためである。
【００３１】
この高分子型帯電防止剤とともにポリエチレン系樹脂発泡シートに含有させる前記界面活性剤は、所謂低分子型帯電防止剤として帯電防止に機能するものであり、本実施形態においては、２０℃で固体のアニオン系界面活性剤を採用することが好ましく、中でも、デイビス法によるＨＬＢ値が２０以上（上限値は、通常、５０）のアニオン系界面活性剤を採用することがより好ましい。
なお、デイビス法とは、界面活性剤分子を原子団（あるいは官能基）に分割し、それぞれの原子団に特有の基数を与えて計算によりＨＬＢ値を求めるもので、例えば、三洋化成工業株式会社より発行されている書籍名「界面活性剤入門」に具体的に記載されている方法に基づいて算出することができる。
なお、以後においては特段の断りがない限りにおいて「ＨＬＢ値」とは、「デイビス法によるＨＬＢ値」を表す。
【００３２】
前記アニオン系界面活性剤としては、例えば、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルファオレフィンスルホン酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩−ホルムアルデヒド縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸塩、Ｎ−メチル−Ｎ−アシルタウリン塩等のスルホン酸塩系界面活性剤；脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ−アシルサルコシン酸塩、Ｎ−アシルグルタミン酸塩等のカルボン酸塩系界面活性剤；アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、油脂硫酸エステル塩等の硫酸エステル塩系界面活性剤；アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩等のリン酸エステル塩系界面活性剤などを採用することができる。
【００３３】
なお、発泡シートにおける前記アニオン系界面活性剤の含有量が過少な場合には、当該アニオン系界面活性剤以外の物質がガラス基板の表面に付着することを防ぐ効果を期待することが困難になるとともに発泡シートに十分な帯電防止効果を付与することが難しくなる。
一方で、帯電防止効果やアニオン系界面活性剤以外の付着物の抑制効果の向上には限度があるため、必要以上に前記アニオン系界面活性剤を発泡シートに含有させても、単に発泡シートを製造し難いものにさせてしまうおそれを有する。
このようなことから、前記アニオン系界面活性剤は、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対する割合が０．１〜５質量部となるように発泡シートに含有させることが好ましい。
【００３４】
前記に例示したものの中でも、本実施形態における発泡シートに含有させる前記アニオン系界面活性剤としては、ガラス基板表面からの水洗除去が容易である点において２０℃において固体のものを採用することが好ましく、中でも、２０℃において固体のスルホン酸塩系界面活性剤がより好ましい。
スルホン酸塩系界面活性剤としては、ジアルキルスルホコハク酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、及び、アルキルスルホン酸塩の内のいずれかを用いることが好ましい。
なかでも、アニオン系界面活性剤は、水中等に分散された際に対イオンとなるナトリウムを含有しているものが好ましく、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、及び、アルキルスルホン酸ナトリウムといったスルホン酸ナトリウム系界面活性剤が特に好ましい。
なお、上記のアニオン系界面活性剤は、１種を単独で用いる必要はなく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００３５】
このアニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためのブリードアウト促進剤としては、前記アニオン系界面活性剤と相溶性を有し、且つ、前記アニオン系界面活性剤よりブリードアウトし易く常温（２０℃）で液体のものを用いることができる。
このブリードアウト促進剤としては、例えば、２０℃においてアニオン系界面活性剤を１０質量％以上の濃度で溶解可能な相溶性を示すものが好ましく、４０質量％以上の濃度で溶解可能な相溶性を示すものが特に好ましい。
なお、ブリードアウト促進剤は、通常、アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためにそのＳＰ値をポリエチレン系樹脂のＳＰ値から乖離させており、このようなブリードアウト促進剤を採用することでＳＰ値がポリエチレン系樹脂に近いアニオン系界面活性剤でもブリードアウトさせ易くすることができる。
ブリードアウト促進剤がアニオン系界面活性剤よりもブリードアウトし易いかどうかについては、例えば、Ｆｅｄｏｒｓの推算法に基づいて計算されるＳＰ値から判断することができ、ポリエチレン系樹脂とのＳＰ値の乖離が大きいことで判断することができる。
なお、例えばＳＰ値が７〜９のポリエチレン樹脂を用いる場合には、ブリードアウト促進剤のＳＰ値が１０〜１５程度で、アニオン系界面活性剤のＳＰ値が７〜１０程度であることが好ましい。
【００３６】
このブリードアウト促進剤としては、例えば、プロピレングリコール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコールフェニルエーテル、１−３−ブチレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどが利用でき、中でも、アニオン系界面活性剤のブリードアウト促進効果に優れ、且つ、水洗除去が容易である点においてプロピレングリコールが好ましい。
なお、発泡シートに含有させる前記ブリードアウト促進剤の含有量は、通常、アニオン系界面活性剤の含有量に対して質量で０．１倍〜３倍とすることが好ましい。より好ましくは０．２倍〜１．５倍である。
【００３７】
なお、アニオン系界面活性剤として前記に示したナトリウムを含有するようなものを用いる場合には、当該アニオン系界面活性剤、及び、前記ブリードアウト促進剤は、本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートを水中に浸漬させてナトリウムイオンを溶出させた際に、単位面積当たりのナトリウムイオン溶出量が２０ｎｇ／ｃｍ2〜１００ｎｇ／ｃｍ2となるようにポリエチレン系樹脂発泡シートにおける含有量を調整することが好ましい。
【００３８】
このナトリウムイオンの溶出量は、例えば、ポリエチレン系樹脂発泡シートを１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさにカットしたカットシートを用いて測定することができる。
このナトリウムイオンの溶出量の測定方法を一例を挙げて説明すると、以下のような方法を採用することができる。
まず、大きさ１２ｃｍ×１７ｃｍのチャック袋を用意し、これに５０ｍｌの蒸留水を入れ、７０℃、１時間加熱した後で内部の水を廃棄し、乾燥させる。
この乾燥後のチャック袋に再び蒸留水を５０ｍｌ入れ、さらに前記カットシートを入れてできるだけ空気を抜いてチャックし、これを６０℃の乾燥機中に寝かせた状態で保管して２０分間の加熱を実施する。
２０分経過した後は、一旦チャック袋を取り出して、数回振って振動を与え、再び６０℃の乾燥機中に戻し、取り出し前とはチャック袋の上面側と下面側とが逆になるように寝かせた状態で保管する。
その後、２０分間経過した後で前記チャック袋を取り出し、先と同様に数回振った後に内部の蒸留水を採取し、この蒸留水に含まれるナトリウムイオンの量を誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析法によって定量することで求めることができる。
このＩＣＰ発光分析法によるナトリウムイオンの定量は、例えば、島津製作所製のマルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置、型名「ＩＣＰＥ−９０００」を用い、露光時間３０秒、高周波出力１．２０ｋＷ、キャリア−プラズマ−補助流量（０．７−１０．０−０．６（ｌ／ｍｉｎ））の条件を採用して実施することができる。
【００３９】
なお、アニオン系界面活性剤が自然状態において粉末状となっておらず、水や樹脂などへの分散性向上を図るべく、芒硝（硫酸ナトリウム）、塩化ナトリウム、炭酸ナトリウム等の水溶性無機塩と予め混合して粉末化して用いるような場合であれば、この水溶性無機塩によってポリエチレン系樹脂発泡シートから溶出されるナトリウムイオンとアニオン系界面活性剤によって溶出されるナトリウムイオンとを併せて前記溶出量（２０ｎｇ／ｃｍ2〜１００ｎｇ／ｃｍ2）となるように調整することが好ましい。
即ち、本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートは、その由来に関係なくナトリウムイオン溶出量が２０ｎｇ／ｃｍ2〜１００ｎｇ／ｃｍ2となるように調整されることが好ましい。
【００４０】
アニオン系界面活性剤等によるポリエチレン系樹脂発泡シートからのナトリウムイオン溶出量が２０ｎｇ／ｃｍ2〜１００ｎｇ／ｃｍ2となることが好ましいのは、ナトリウムイオン溶出量を２０ｎｇ／ｃｍ2以上とすることで、ポリエチレン系樹脂発泡シートからブリードアウトする物質をより確実に水洗除去可能なものとすることができるためである。
なお、その上限値を１００ｎｇ／ｃｍ2としているのは、溶出可能なナトリウムを過度にポリエチレン系樹脂発泡シートに含有させると、前記高分子型帯電防止剤の持続性帯電防止効果が十分に発揮されなくなるおそれを有するためである。
即ち、高分子型帯電防止剤の機能を十分に発揮させる上において溶出量が１００ｎｇ／ｃｍ2以下となるようにナトリウムの含有量を調整することが好ましい。
なお、アニオン系界面活性剤以外によるナトリウムイオンの溶出量が過半数を占めるような状態になると、上記のような効果を十分に期待することが難しくなることから、ポリエチレン系樹脂発泡シートに含有させるナトリウムの内、５０％以上をアニオン系界面活性剤由来のものとすることが好ましい。
【００４１】
なお、本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートは、押出発泡によって製造されるため、これまでに述べた成分に加えて発泡に必要な成分がさらに含有されている。
この発泡のための成分としては、発泡剤や気泡調整剤を挙げることができ、これら以外にも、必要に応じて、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を発泡シートに含有させることもできる。
【００４２】
前記発泡剤としては、イソブタン、ノルマルブタン、プロパン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタンなどの炭化水素、二酸化炭素、窒素などの無機ガスを挙げることができる。
なかでも、前記発泡剤としては、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが好ましい。
【００４３】
このようにしてイソブタン／ノルマルブタンの混合ブタンを用いると、イソブタンによって、押出発泡工程における発泡剤の急激な逸散が抑制される一方、ポリエチレン系樹脂との相溶性が優れるノルマルブタンが、連続気泡率の増大を抑制するので、収縮が少なく、かつ連続気泡率の少ないクッション性に優れた発泡シートを得ることができる。
【００４４】
なお、押出発泡に際して用いる発泡剤の量は、求める発泡度合いにもよるが、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との合計１００質量部に対して、通常、５質量部以上、２５質量部以下とされる。
通常、発泡剤の添加割合がこのような範囲とされるのは、発泡剤が５質量部以上であると十分な発泡が得られやすくなり、２５質量部以下とすることで発泡時における気泡膜の破れを抑制させることができるためである。
【００４５】
また、発泡剤によって形成される気泡を調整するための前記気泡調整剤としては、タルク、シリカなどの無機粉末や分解型発泡剤としても用いられる多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重曹（重炭酸ナトリウム）との混合物、アゾジカルボン酸アミドなどが挙げられる。
これらは単独で用いても、複数のものを併用してもよい。この気泡調整剤の添加量は、ポリエチレン系樹脂１００質量部あたり０．５質量部以下とすることが好ましい。
【００４６】
本実施形態に係る発泡シートは、一般的な押出発泡シートと同様にして製造することができ、一例を挙げると、前記ポリエチレン系樹脂組成物を押出発泡して押出発泡シートを作製する押出発泡工程、押出されたシートを巻取り機により巻き取って原反ロールを作製する巻き取り工程、巻き取った原反ロールを一定期間熟成させる熟成工程、巻き直し機などで原反ロールを製品ロールに巻きなおす化粧巻き工程を行って製造することができる。
【実施例】
【００４７】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。
【００４８】
（評価）
押出発泡した時から７日後の発泡シートについて各種の評価を行った事例を示す。
まず、発泡シートの物性、及び、発泡シートに対する評価方法について説明する。
【００４９】
（厚み）
発泡シートの厚みについては、定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式「ＳＣＭ−６２７」）を用い、円筒状の重りを用いて、半径４．４ｃｍの円形状の面（面積：６０．８ｃｍ2）に、９５ｇの荷重（自重を含む。）を発泡シートにかけたときの発泡シートの厚みを測定した。
なお、幅方向に５ｃｍごとに５０点測定し、その測定値の算術平均値を厚みとした。また、５０点分の測定箇所を得ることが出来ない場合には、可能な限り測定し、その測定値の算術平均値を厚みとした。
【００５０】
（坪量）
坪量は、発泡シートを押出方向に２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の重量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ2 ）から下記式にて求めた。
坪量（ｇ／ｍ2）＝Ｗ／Ｓ×１００００
【００５１】
（表面固有抵抗率）
発泡シートの表面固有抵抗率は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定した。即ち、試験装置（（株）アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を使用し、試験片に約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ、５００Ｖで１分間充電後の抵抗値を測定し、次式により表面固有抵抗率を算出した。
なお、試験片は、発泡シートの原反から幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×原反厚みのものを切り出して作製した。また、温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下に２４時間以上試験片を置いた後、試験環境として温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下で上記測定を行った。試験片の数は５個とし、試験片それぞれの表裏両面を測定し、合計１０つの測定値の算術平均値を表面固有抵抗率とした。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ。）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ。）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）
【００５２】
（表面粗さ）
表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準じて測定した。
具体的には、表面粗さは、測定装置として（株）キーエンス製の「ダブルスキャン高精度レーザー測定器ＬＴ−９５００、ＬＴ−９０１０Ｍ」を用い、データ処理ソフトとしてコムス（株）製の「非接触輪郭形状  粗さ測定システムＭＡＰ−２ＤＳ」を用いて測定を行った。
測定条件については、測定範囲を１８０００μｍ、測定ピッチを５μｍ、測定速度を１０００μｍ／秒、評価長さを１２．５ｍｍ、基準長さを２．５ｍｍ、光量を４０に設定し、平均フィルターを２、ノイズフィルターを１とした。試験片は、発泡シートの原反から幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×原反厚みのものを切り出して作製した。試験片の数は５個とし、試験片それぞれの表裏両面の押出方向及び流れ方向における表面粗さを測定した。
算術平均粗さは、平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、基準長さで平均した（ｎ＝２０）。
最大高さは、平均線から最も高い山頂までの高さと、最も低い谷底までの深さの和から求めた（ｎ＝２０）。
表面粗さの輪郭曲線要素の平均長さ（Ｓｍ）は、平均線と輪郭線との交点間距離の算術平均値である。
【００５３】
（デュロメータ硬さ）
デュロメータ硬さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６の方法をもとに、高分子計器社製「アスカーゴム硬度計  ＣＳタイプ」を用いて測定した。
具体的には、発泡シートから１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を複数切り出し、２ｍｍの厚みになるように試験片を重ね、平坦で堅固な面に重ねた試験片を置いた。次に、デュロメータの加圧板が重ねた試験片の表面に水平に維持され、且つ測定端子が試験片に対して直角になるようにデュロメータを保持した。そして、加圧板を重ねた試験片に接触させ、押し込んだ時の数値を読み取った。測定は、５回実施した。そして、それらの算術平均値をデュロメータ硬さとした。
【００５４】
（１０％圧縮強度）
１０％圧縮強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン試験方法」に準拠して下記条件にて測定した。
試験装置：テンシロン万能試験機  ＵＣＴ−１０Ｔ（（株）オリエンテック製）
試験片：幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚み２ｍｍ（積み重ね）
試験数：３回
試験速度：１ｍｍ／ｍｉｎ（厚みの５０％ｍｍ／ｍｉｎ）
測定開始点：初荷重（１０００Ｎ×０．２％）設定
試験片状態調節・試験環境：２３±２℃  ＲＨ５０±５％  ２４ｈｒ以上
なお、厚みは、１００Ｐａ（約６２ｇｆ／３．５ｃｍΦ）で１０ｓｅｃ後に測定した。
【００５５】
（緩衝性の評価）
下記の通り評価した。
○：１０％圧縮強度が８ｋＰａ以下であり、且つ、デュロメータ硬さが７５以下である場合。
×：「○」評価以外の場合。
【００５６】
（ＭＤ方向の平均気泡径、及び、ＴＤ方向の平均気泡径）
発泡シートのＭＤ方向の平均気泡径、及び、ＴＤ方向の平均気泡径は、次の試験方法にて測定した。
即ち、まず、発泡シートを幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）に沿って切り出した断面、及び、発泡シートをＴＤ方向（押出方向に垂直な幅方向）に沿って切り出した断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製の「Ｓ−３０００Ｎ」、又は、（株）日立ハイテクノロジーズ製の「Ｓ−３４００Ｎ」）にて、１８倍（場合により１００倍）に拡大して撮影した。次に、撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、切断方向に平行な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式により算出した。
平均弦長  ｔ  ＝  ６０／（気泡数×写真の倍率）
ただし、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにした。接してしまう場合は気泡数に含めた。計測は各方向６ヶ所とした。
写真の倍率は写真上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
写真倍率＝写真上のスケールバーの長さの実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
そして次式により各方向における気泡径（ｄ）を算出した。
ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらにそれらの算術平均を平均気泡径とした。
そして、ＭＤ方向に沿って切断した切断面の平均気泡径をＤｍとし、ＴＤ方向に沿って切断した切断面の平均気泡径をＤｔとした。
【００５７】
（厚み方向の気泡数）
厚み方向の気泡数は、上記平均気泡径を求めるために撮影した画像を用いて、任意の点２０箇所に厚み方向に発泡シートに対して垂直の線を引き、線にかかる気泡数を数え、その数の算術平均値を厚み方向の気泡数とした。
【００５８】
（気泡膜厚）
気泡膜厚は、上記平均気泡径を求めるために撮影した画像を用いて、任意の点２０箇所に厚み方向に発泡シートに対して垂直の線を引き、線にかかる気泡膜の厚みを測定し、その測定値の算術平均値を気泡膜厚とした。
【００５９】
（ガラス滑り性評価）
発泡シートから４０ｍｍ×６５ｍｍの試料を切り出した。次に、重り（直方体、底面：４０ｍｍ×６５ｍｍ、重さ：５００ｇ）の下に該試料（４０ｍｍ×６５ｍｍ）を両面テープで固定した。そして、表面が平滑な平板状のガラス板（無アルカリガラス、ＯＡ−１０Ｇ、日本電気硝子社製）の面が水平となるように台の上に載置した。次に、ガラス板の面と試料の面とが接するように、重りが固定された試料を該ガラス板の上に載せた。次に、５秒間に一度ずつガラス板を傾斜させていった。重りが固定された試料を最初に置いた位置より１０ｍｍ移動した時の傾斜角度（θ）を読み取り、下記の通り評価した。
○：θ≧４５°
×：θ＜４５°
【００６０】
（発泡シートのアニオン系界面活性剤の表面付着量（「表面ブリードアウト量」ともいう。））
表面ブリードアウト量を、液体クロマトグラフ質量分析計(Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製のＵＨＰＬＣ  ＡＣＣＥＬＡ、および、Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製のＬｉｎｅａｒ  Ｉｏｎ  Ｔｒａｐ  質量分析計  ＬＸＱ)（リニアイオントラップ型質量分析計）を用いて求めた。
後述するように、アニオン系界面活性剤としてアルキルスルホン酸ナトリウムを用いたが、具体的には、表面ブリードアウト量は、発泡シート表面のアルキルスルホン酸ナトリウムを蒸留水により抽出し、抽出液中のアルキルスルホン酸ナトリウムをリニアイオントラップ型質量分析計により測定することにより求めた。
具体的には、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取った発泡シートを厚手のチャック袋（１２ｃｍ×１７ｃｍ）（Ｆ８）に入れ、更に該チャック袋に蒸留水５０ｍＬを入れ、可能な限り空気をチャック袋から抜くようにしてチャック袋の口をチャックで閉じた。そして、該チャック袋を室温下で４０分間保管し、アルキルスルホン酸ナトリウムを溶出させた。
得られた溶出液を前記リニアイオントラップ型質量分析計により下記条件にて測定し、標準液から得られた検量線をもとに溶出液中のアルキルスルホン酸ナトリウム濃度を求めた。次に、溶出液中のアルキルスルホン酸ナトリウム濃度から溶出液全量に含まれるアルキルスルホン酸ナトリウム量を算出した。そして、溶出液全量に含まれるアルキルスルホン酸ナトリウム量を発泡シートの表面積で除することで、発泡シート単位面積当たりのアルキルスルホン酸ナトリウム量（μｇ／ｃｍ2 ）を求め、この値を「表面ブリードアウト量」とした。
表面ブリードアウト量（μｇ／ｃｍ2 ）  ＝  溶出液中濃度（μｇ／ｍＬ）×５０（ｍＬ）／２００（ｃｍ2 ）
また、検量線作成方法は、以下の通りである。
アルキルスルホン酸ナトリウムをメタノールで希釈してアルキルスルホン酸ナトリウムの約１０００ｐｐｍ標準原液（メタノール溶液）を作製した。そして、更に、該標準原液をメタノールで段階的に希釈して０．５ｐｐｍ、１ｐｐｍ、５ｐｐｍ、１０ｐｐｍの検量線作成用標準液を作製した。次に、各濃度の検量線作成用標準液を下記条件にて測定し、クロマトグラム上のピーク面積値を得た。各濃度における面積値をプロットして最小二乗法により近似曲線（二次曲線）を求め、この近似曲線を定量用の検量線とした。
ＬＣ測定条件は、以下の通りである。
装置：UHPLC  ACCELA（Thermo SCIENTIFIC製）
カラム：Thermo製  Hypersil  GOLD  Ｃ18  1.9μm（2.1mmI.D.*100mmL）
カラム温度：40℃
移動相：（Ａ：10mM酢酸アンモニウム／Ｂ：アセトニトリル）
移動相条件（各時間での移動相におけるＢの濃度）：（0min：90体積%、0→0.25min：90体積%→100体積%、 0.25→2min：100体積%、2→2.1min：100体積%→90体積%、2.1→3min：体積90%）
流量：0.3mL/min
ポンプ温度：室温
注入量：2μL
測定時間：3min
ＭＳ測定条件は、以下の通りである。
装置：Linear  Ion  Trap  LC/MSn  ＬＸＱ（Thermo SCIENTIFIC製）
Ionization＝（ＥＳＩ／ｎｅｇａｔｉｖｅ）
Sheath Gas／AUX Gas／Sweep Gas=30／10／0arb、I Spray Voltage＝5.0kV
Capillary Temp＝260℃、Capillary voltage＝-20V、Tube lens＝-100V
Monitoring ion（m/z） ＝アルキルスルホン酸ナトリウム（  n=277.2    n2＝79.9  ）
【００６１】
（ガラス洗浄性の評価）
まず、発泡シートを５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り、これを洗浄・乾燥したガラス板（日本電気硝子株式会社製  無アルカリガラス  ＯＡ−１０Ｇ）（５×６ｃｍ、厚み：０．５ｍｍ）の上に乗せ、さらに前記発泡シートの全体に荷重が加わるように１ｋｇの重りを乗せて、温度６０℃、相対湿度８０％の恒温恒湿槽（ＩＳＵＺＵ製作所製、商品名「ＨＰＡＶ−１２０−４０」）内に２４時間放置した後、温度３０℃、相対湿度０％にて２４時間乾燥した。この処理を行ったガラス板を、家庭用アルカリ洗剤（花王株式会社製、商品名「アタック」）を０．４質量％含有する洗浄水で洗浄し、蒸留水ですすぎ洗いを実施した後、温度３０℃、相対湿度０％にて２４時間乾燥した。
発泡シートと接していたガラス板表面における精製水の接触角を協和界面化学株式会社製、固液界面解析装置（商品名「ＤＲＯＰ  ＭＡＳＴＥＲ３００」）によって測定し、洗浄後の接触角とした。
なお、洗浄後の接触角は、それぞれ２００点の測定を行い、その算術平均値によって算出した。
ガラス洗浄性は、下記の通り評価した。
○：洗浄後の接触角１９°未満
×：○以外
【００６２】
（総合評価）
総合評価については、下記の通り評価した。
○：ガラス滑り性評価、緩衝性及び、ガラス洗浄性の評価がいずれも「○」である場合
×：ガラス滑り性評価、緩衝性及び、ガラス洗浄性の評価の少なくともいずれかが「×」である場合
【００６３】
尚、本実施形態に係る発泡シートは、上記構成により、上記利点を有するものであったが、本発明の発泡シートは、上記構成に限定されず、適宜設計変更可能である。
【００６４】
（実施例１）
日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン樹脂（商品名：「ＬＦ５８０」、密度：９２９ｋｇ／ｍ3 、ＭＦＲ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ）１００質量部に対して、三洋化成株式会社製の高分子型帯電防止剤（ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体、商品名：「ペレスタット３００」、結晶化温度：８５．４℃、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０ｍｉｎ）を６質量部、三洋化成株式会社製の商品名「ケミスタット３０３３」（炭素数１２〜１６のアルキルスルホン酸ナトリウム９０質量％以上をアニオン系界面活性剤として含有する。軟化点７０℃）を０．５質量部、及び、三協化成社製の気泡調整剤マスターバッチ（アゾジカルボンアミド含有マスターバッチ：商品名「セルマイクＭＢ１０２３」）を０．３重量部の比率で配合された配合物をタンデム押出機の第一押出機（シリンダー径：φ９０ｍｍ）に供給し、該押出機内での最高到達温度が２１０℃となるように溶融混練した。
また、該第一押出機の途中から発泡剤として混合ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝５０／５０（モル比））を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対する割合が１５質量部となるように圧入して前記溶融混練を実施した。
この第一押出機での溶融混練後は、該第一押出機に連結された第二押出機（シリンダー径：φ１５０ｍｍ）で発泡に適する温度域（１１１℃）まで冷却し、出口直径が２２２ｍｍ（スリット０．０４ｍｍ）のサーキュラーダイより大気中に押出発泡した。その時の樹脂温度は１１４℃であった。
押出発泡された筒状発泡体は、エアーを吹き付けて冷却した後、直径７７０ｍｍ、長さ６５０ｍｍの冷却マンドレル上を沿わせて冷却し、該冷却マンドレルの後ろ側に設けたカッターで押出し方向に沿って筒状発泡体を切断して長尺帯状の発泡シートを得、該発泡シートを巻取りスピード３５ｍ／ｍｉｎで巻取り、発泡シートをロール状にした。
【００６５】
（実施例２）
発泡剤として混合ブタンの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して１３質量部としたこと、気泡調整剤マスターバッチの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．４質量部としたこと、及び、押出時の樹脂温度を１１４．７℃にしたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００６６】
（実施例３）
発泡剤として混合ブタンの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して１３質量部としたこと、押出時の樹脂温度を１１４．７℃にしたこと、及び、発泡シートの巻取り速度を４０ｍ／ｍｉｎにしたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００６７】
（実施例４）
気泡調整剤マスターバッチの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．７質量部としたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００６８】
（比較例１）
発泡剤として混合ブタンを前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対する割合が１０質量部となるようにしたこと、押出時の樹脂温度を１１５．５℃にしたこと、及び、気泡調整剤マスターバッチの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．１質量部としたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００６９】
（比較例２）
三洋化成株式会社製の商品名「ケミスタット３０３３」を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００７０】
（比較例３）
発泡シートの巻取り速度を５０ｍ／ｍｉｎにしたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００７１】
（比較例４）
発泡剤として混合ブタンの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して６質量部としたこと、及び、発泡シートの巻取り速度を１８ｍ／ｍｉｎにしたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００７２】
（比較例５）
発泡剤として混合ブタンの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して８質量部としたこと、及び、気泡調整剤マスターバッチの量を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．５質量部としたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。
【００７３】
試験結果を表１に示す。また、図１に、発泡シートの表面粗さの測定結果（実施例１、及び、比較例１、２）を示す。
【００７４】
【表１】
2014136754.tif 000002
【００７５】
表１に示すように、本発明の範囲内である実施例１〜４の発泡シートは、表面粗さの最大高さが２９４μｍであり且つ表面粗さのＳｍが７２８μｍである比較例２、及び、表面粗さの算術平均粗さが２２μｍであり且つ表面粗さのＳｍが７９９μｍである比較例３に比して、ガラスが滑り難かった。
また、実施例１〜４の発泡シートは、厚みが０．１２ｍｍであり且つ表面粗さの算術平均粗さが１９μｍであり且つ表面粗さの最大高さが１１０μｍであり且つ厚み／表面粗さの最大高さが１．１である比較例１、及び、坪量が６６ｇ／ｃｍ2 であり且つ表面粗さの算術平均粗さが１５μｍであり且つ表面粗さの最大高さが９８μｍであり且つ厚み／表面粗さの最大高さが３．４である比較例４、表面粗さの算術平均粗さが２０μｍである比較例５に比して、デュロメータ硬さが低く、且つ、１０％圧縮強度が低かった。即ち、実施例１〜４の発泡シートは、比較例１、４、５に比して、緩衝性に優れていた。
従って、本発明によれば、従来に比べて、緩衝性に優れ、且つ、ガラスが滑り難いポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することができる。
【図１】
2014136754.tif 000003