(57)【要約】      （修正有）【課題】コスト低減と軽量化をおこない、ドアフレームへの取付けが容易であり、ドアフレームへの追従性と脱落防止に優れた自動車用ガラスランの製造方法を提供する。【解決手段】ガラスラン本体は、基体２と該基体の外周に被覆体３と突出部４とによって形成され、ポリプロピレン樹脂の該基体２は、底壁部７の両端にヒンジ部１０を設けて一対の側壁部８が押出し成形された後に、該基体２には複数の切除溝１２が切除され複数の骨片５を形成し、その後、該基体２には熱可塑性エラストマーよりなる被覆体３と該突出部４を形成し、該被覆体３には一対のシールリップ１３が該側壁部８の先端側から該基体２の内側に向かって押出し成形され、該ヒンジ部１０の厚みが該底壁部７または該側壁部８の厚みより薄肉とし、該突出部４には該被覆体３の熱可塑性エラストマーより摩擦係数が大きい熱可塑性エラストマー組成物からなる。【選択図】図１
2014162228.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドアのドアフレーム（５）の内周に取付けられ、ポリプロピレン樹脂よりなる基体（２）と、該基体（２）の外周が被覆体（３）と突出部（４）とによって形成された自動車用ガラスランの製造方法において、該基体（２）は、底壁部（７）の両端部にヒンジ部（１０）（１０）を設けて一対の側壁部（８）（８）が押出し成形した後に、該基体（２）は複数の切除溝（１２）（１２）を設けて複数の骨片（１５）（１５）を形成し、その後、該基体（２）には熱可塑性エラストマーよりなる被覆体（３）と該突出部（４）（４）を形成し、該被覆体（３）には一対のシールリップ（１３）（１３）が該側壁部（８）（８）の先端側から該基体（２）の内側に向かって押出し成形され、該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みが該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みより薄肉とし、該突出部（４）（４）には該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより摩擦係数が大きい熱可塑性エラストマー組成物からなる接触部（１４）（１４）によって形成されたことを特徴とする自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項２】
請求項１の接触部（１４）の熱可塑性エラストマー組成物が、
成分（ａ）シングルサイト触媒にて重合されたポリエチレン、またはそれを主体とする共重合体  ３０〜７０重量部、
成分（ｂ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡの少なくとも２個と、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢの少なくとも１個とからなるブロック共重合体、及び／またはこれを水素添加して得られる水添ブロック共重合体  ５〜２５重量部、
成分（ｃ）結晶性のエチレンもしくはプロピレンの単独重合体またはこのエチレンもしくはプロピレンを主体とする結晶性の共重合体  １０〜３０重量部、
成分（ｄ）ゴム用軟化剤５〜２５重量部からなる熱可塑性樹脂組成物（Ａ）が１００重量部に対して、
成分（ｅ）石油樹脂及び／または水素添加して得られる水素添加石油樹脂を２〜８重量部配合したことを特徴とした請求項１に記載する自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項３】
前記請求項２に記載の接触部（１４）の熱可塑性エラストマー組成物に、熱可塑性樹脂組成物（Ａ）１００重量部に対して、さらに
成分（ｆ）無機充填材を１〜２０重量部を配合したことを特徴とする請求項２に記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項４】
該突出部（４）（４）はドアフレーム（５）の内周面を係止することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項５】
該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みは該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みの１／２以下とすることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項６】
該基体（２）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項７】
該突出部（４）（４）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項８】
該被覆体（３）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項９】
該接触部（１４）（１４）は粘着性を有する熱可塑性エラストマー組成物からなることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項１０】
該接触部（１４）（１４）は該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより硬い材質の熱可塑性エラストマー組成物からなることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項１１】
該基体（２）のポリプロピレン樹脂にタルクを２０〜５０重量％添加したことを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項１２】
該被覆体（３）は、該基体（２）の外側の全体または一部に形成し、該基体（２）の内側の全体または一部に形成したことを特徴とする請求項１から１１のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車ドアのドアフレームの内周に取付け、ドアガラスの昇降を容易に案内すると共に、ドアガラスを完全に密閉する自動車用ガラスランの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  自動車ドアのドアフレームの内周に取付け、ドアガラスの昇降を案内する長尺状のガラスランにおいて、軽量化やリサイクルを目的としてガラスラン本体の材質をゴムから熱可塑性エラストマーに変更したが、熱可塑性エラストマーより安価なポリプロピレン樹脂で代替えすることでコスト低減、軽量化とリサイクルが可能になる。【０００３】  しかし、ガラスランは図４に示すように両側壁部の先端が広がった自由状態で形成されて、両側壁部の広がった先端を挟み込むように狭めて図３に示すようにドアフレームの内周に取付けるが、特許文献１のガラスランの基体は厚みが一定で薄肉のヒンジがないためにドアフレームの内周に挟み込む作業性が悪く、図２に示すドアフレームの曲率部Ｒの内周に取付けるには特許文献１のガラスランの基体はポリプロピレン樹脂で高剛性のために曲率部Ｒに追従できない問題がある。さらに、基体のポリプロピレン樹脂は摩擦係数が小さいため滑りやすくガラスランがドアフレームから脱落する問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】  特許第３４２５６６５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  コスト低減と軽量化をおこない、ドアフレームへの取付けが容易であり、ドアフレームへの追従性と脱落防止に優れたガラスランの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  前期目的を達成するために自動車ドアのドアフレームの内周に取付け、ドアガラスの昇降を案内する長尺状のガラスランの製造方法では、ガラスランの基体は底壁部の幅方向の両端にヒンジ部を設けて一対の側壁部が立ち上がるように押出し成形された後に、該基体は複数の切除溝を設けて複数の骨片を形成し、その後、該基体には熱可塑性エラストマーよりなる被覆体と突出部を形成し、該被覆体には一対のシールリップが該側壁部の先端側から該基体の内側に向かって延出して押出し成形され、該ヒンジ部の厚みが該底壁部または該側壁部の厚みより薄肉とし、該突出部には該被覆体の熱可塑性エラストマーより摩擦係数が大きい熱可塑性エラストマー組成物からなる接触部によって形成されたことを特徴とする【０００７】  そして、該接触部の熱可塑性エラストマー組成物が、
成分（ａ）シングルサイト触媒にて重合されたポリエチレン、またはそれを主体とする共重合体  ３０〜７０重量部、
成分（ｂ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡの少なくとも２個と、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢの少なくとも１個とからなるブロック共重合体、及び／またはこれを水素添加して得られる水添ブロック共重合体  ５〜２５重量部、
成分（ｃ）結晶性のエチレンもしくはプロピレンの単独重合体またはこのエチレンもしくはプロピレンを主体とする結晶性の共重合体  １０〜３０重量部、
成分（ｄ）ゴム用軟化剤５〜２５重量部からなる熱可塑性樹脂組成物（Ａ）が１００重量部に対して、
成分（ｅ）石油樹脂及び／または水素添加して得られる水素添加石油樹脂を２〜８重量部配合する。【０００８】  さらに、該接触部の熱可塑性エラストマー組成物に、前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）１００重量部に対して、さらに
成分（ｆ）無機充填材を１〜２０重量部を配合する。【０００９】  駭突出部はドアフレームの内周面を係止することを特徴とする。【００１０】  該ヒンジ部の厚みは該底壁部または該側壁部の厚みの１／２以下とすることを特徴とする。【００１１】  該基体の一部に該接触部を形成したことを特徴とする。【００１２】  該突出部の一部に該接触部を形成したことを特徴とする。【００１３】  該被覆体の一部に該接触部を形成したことを特徴とする。【００１４】  該接触部は粘着性を有する熱可塑性エラストマー組成物からなることを特徴とする。【００１５】  該接触部は該被覆体の熱可塑性エラストマーより硬い材質の熱可塑性エラストマー組成物からなることを特徴とする。【００１６】  該基体のポリプロピレン樹脂にタルクを２０〜５０重量％添加したことを特徴とする。【００１７】  該被覆体は、該基体の外側の全体または一部に形成し、該基体の内側の全体または一部に形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】  本発明は、以上のように構成されているので、従来のガラスランの製造方法のように、基体のポリプロピレン樹脂等の合成樹脂とシールリップの熱可塑性エラストマーと保護膜の合成樹脂が一つの金型ダイスで同時に押出し成形する方法と相違する。
本発明のガラスラン（１）では、ポリプロピレン樹脂の基体（２）は、底壁部（７）の縦方向の両端にヒンジ部（１０）（１０）を設けて一対の側壁部（８）（８）が押出し成形した後に、複数の切除溝（１２）（１２）を設けて複数の骨片（１５）（１５）を形成したことで、複数の該切除溝（１２）（１２）の部分が軽量化でき、さらに該切除溝（１２）（１２）によって曲がりやすくなり図２のドアフレーム（５）の曲率部Ｒの追従にも優れ、該基体（２）はポリプロピレン樹脂のためコスト低減で軽量化に優れたガラスランが得られる。
そして、該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みが該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みより薄くしたため、該ドアフレーム（５）の内周に挟み込む作業性に優れる。
また、該基体（２）には熱可塑性エラストマーの被覆体（３）と、突出部（４）（４）を形成し、該ドアフレーム（５）の内周面を係止しているが、さらに、該突出部（４）（４）を摩擦係数が大きい熱可塑性エラストマー組成物からなる接触部（１４）（１４）にすることで該ドアフレーム（５）からの脱落防止に優れる。
そして、該接触部（１４）（１４）の熱可塑性エラストマー組成物は粘着性を有することでより優れた脱落防止の効果が得られ、該被覆体（３）と該ドアフレーム（５）とが接触する一部に該接触部（１４）（１４）を形成することにより優れた脱落防止ができ、該接触部（１４）（１４）は該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより硬い材質の熱可塑性エラストマー組成物にすることにより該突出部（４）（４）の剛性を上げて該ドアフレーム（５）からの脱落を防止できる。
さらに、該基体（２）のポリプロピレン樹脂にタルクを２０〜５０重量％添加したことで線膨張係数が小さくなり、ガラスラン本体の長尺状が高温と低温による膨張と収縮することによる該ドアフレーム（５）からの脱落を防止することができる。
そして、実施例１でも明らかなように該接触部（１４）（１４）が形成されたガラスラン（１）は初期でも良好で、熱老化後のように長時間使用されてもドアフレームからの脱落防止に優れていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】  本発明のガラスランが両側壁の先端が広がった自由状態で押出し成形されている全体の斜視図である。
【図２】  本発明のガラスランを自動車ドアに取付けた状態の正面図である。
【図３】  本発明の図２Ａ−Ａ線の縦断面図である。
【図４】  本発明の両側壁の先端が開放した状態の全体の縦断面図である。
【図５】  本発明の突出部の一部に接触部を示した縦断面図である。
【図６】  本発明の被覆体の一部に接触部を示した縦断面図である。
【図７】  本発明の被覆体の一部に接触部を示した他の実施例の縦断面図である。
【図８】  本発明のガラスランの製造工程を示す概略図である。
【図９】  本発明の基体の底壁部および側壁部に複数の溝を切除した斜視図である。
【図１０】  本発明の基体の側壁部に複数の溝を切除した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】  次に、本発明を実施の形態として図面を用いて説明すると、図１に示すものは本発明のガラスラン（１）の全体の斜視図を示すものであって、基体（２）は底壁部（７）の両端にヒンジ部（１０）（１０）を設けて一対の側壁部（８）（８）が立ち上がるように押出し成形した後に、図９または図１０に示すように該基体（２）は複数の切除溝（１２）（１２）が所望する形状に切除され複数の骨片（１５）（１５）を形成している。
該基体（２）の外側に熱可塑性エラストマーよりなる被覆体（３）と突出部（４）（４）及び該基体（２）の内側の一部に該被覆体（３）を形成し、該被覆体（３）には一対のシールリップ（１３）（１３）が該側壁部（８）（８）の先端側から該基体（２）の内側に向かって延出し押出し成形されている。
該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みが該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みより薄肉とし、該突出部（４）には該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより摩擦係数が大きい熱可塑性エラストマー組成物からなる接触部（１４）（１４）によって形成されている。
そして、該突出部（４）（４）はドアフレーム（５）の内周面を係止し、該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みは該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みの１／２の以下の薄肉とすることが好ましい。
また、該接触部（１４）（１４）の熱可塑性エラストマー組成物は該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより硬い材質でタイプＡデュロメータ硬さ６０〜９０が好ましく、さらに粘着性を有することが好ましい。
そして、該基体（２）のポリプロピレン樹脂にタルクを２０〜５０重量％添加している。
さらに、被覆体（３）はタイプＡデュロメータ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６２５３、１５秒後値）が４０〜８５のオレフィン系熱可塑性エラストマーまたはスチレン系熱可塑性エラストマーによって形成される。
また、該被覆体（３）は、該基体（２）の外側の全体または一部に形成され、該基体（２）の内側の全体または一部に形成される。
【００２１】  図２に示すものは、ガラスラン（１）が自動車ドア（１１）のドアフレーム（５）に取付けた状態を示すものである。
【００２２】  図３に示すものは、図２の断面図Ａ−Ａを示し、ガラスラン（１）はドアフレーム（５）の内周に取付け、ドアガラス（６）の昇降を案内するものである。
シールリップ（１３）（１３）の保護層（１６）（１６）および底壁部（７）の保護層（１７）はドアガラス（６）の昇降を円滑に行うため、植毛、樹脂コートまたは溶融粘度の異なるポリエチレン等のオレフィン系の混合合成樹脂によって摩擦抵抗が小さく耐磨耗性に優れたものが使用されている。
【００２３】  図４に示すものは、図３のガラスラン（１）が押出し成形された状態の断面図で両側壁部（８）（８）の先端が広がった自由状態で成形されている。そして、両側壁部（８）（８）の広がった先端を挟み込むように挟めて図３のようにドアフレーム（５）の内周に取付ける。
【００２４】  図５に示すものは、突出部（４）（４）の一部に接触部（１４）（１４）を形成している。
【００２５】  図６に示すものは、被覆体（３）の一部に接触部（１４）（１４）を形成するもので、該ヒンジ部（１０）（１０）を覆う該被覆体（３）に該接触部（１４）（１４）を形成されている。
【００２６】  図７に示すものは、側壁部（８）（８）の外側と化粧リップ（１８）（１８）に接触部（１４）（１４）を形成している。
【００２７】  図８に示すものは本発明の製造工程の概略図を示すもので、
基体（２）は第１押出し成形機（２１）にポリプロピレン樹脂を注入し、第１金型ダイス（２２）によって該基体（２）は底壁部（７）の両端にヒンジ部（１０）（１０）を設けて一対の側壁部（８）（８）が押出し成形した後に、第１冷却水槽（２７）を通過後、該基体（２）は切除機（２３）によって複数の切除溝（１２）を切除し複数の骨片（１５）を有し、その後、該基体（２）は第２金型ダイス（２４）に進入し、第２押出し成形機（２５）に注入した被覆体（３）の熱可塑性エラストマーと第３押出し成形機（２６）に注入した接触部（１４）（１４）の熱可塑性エラストマー組成物によって該基体（２）には、該被覆体（３）と該接触部（１４）（１４）が押出し成形され、該被覆体（３）には一対のシールリップ（１３）（１３）が該側壁部（８）（８）の先端側から該基体（２）の内側に向かって延出し形成され、その後、第２冷却水槽（２８）を通過する。また、シールリップ（１３）（１３）の保護層（１６）（１６）および該底壁部（７）の保護層（１７）に溶融粘度の異なるポリエチレン等のオレフィン系の混合合成樹脂を使用するときは、第４押出し成形機を追加して第２金型ダイス（２４）の内部で押出し成形する。符号（２９）は注入管である。
なお、図８における製造工程は、基体（２）を成形し、連続して基体（２）に被覆体（３）と突出部（４）を成形する製造工程を示しているが、該基体（２）を図９または図１０のように成形したものを一旦保管して、別の製造工程で、基体（２）に被覆体（３）と突出部（４）を成形する製造工程である。
【００２８】  図９に示すものは、基体（２）の底壁部（７）および両側壁部（８）（８）に複数の切除溝（１２）（１２）を切除し歯片（１５）（１５）を形成した斜視図で、図１０に示すものは、基体（２）の側壁部（８）に複数の切除溝（１２）（１２）を切除した斜視図である。切除溝（１２）（１２）の形状や配置はこれに限定するものではない。
【実施例】
【００２９】  本発明の接触部（１４）（１４）を形成する熱可塑性エラストマー組成物の実施例で使用した材料を説明するが、本発明はこれに限定するものではない。【００３０】  接触部（１４）（１４）を形成する熱可塑性エラストマー組成物の材料は、
成分（ａ）として、
商品名：ＫＳ２４０、日本ポリエチレン（株）製、メタロセン触媒系エチレン・１−ヘキセン共重合体、密度０．８８ｇ／ａｍ３、ＭＦＲ（１９０℃、２１．１８Ｎ）２．２ｇ／１０分を５０重量部
成分（ｂ）として、
商品名：セプトン４０５５、クラレ（株）製、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン含有量３０重量％、イソプレン含有量７０重量％、重量平均分子量２６０，０００、分子量分布１．３、水素添加率９０％以上を１５重量部
成分（ｃ）として、
商品名：ＦＷ４ＢＴ、日本ポリプロ（株）製、ポリプロピレンランダム共重合体、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）７ｇ／１０分を２０重量部
成分（ｄ）として、
商品名：ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０、出光興産（株）製、非芳香族炭化水素系ゴム用軟化剤（Ｏｉｌ）（パラフィン系オイル）、重量平均分子量５４０を１５重量部
上記の成分（ａ）＋成分（ｂ）＋成分（ｃ）＋成分（ｄ）＝１００重量部＝熱可塑性樹脂組成物（Ａ）１００重量部に対して、
成分（ｅ）として、
商品名：アイマープＰ−１４０、出光石油化学（株）製、石油樹脂、軟化点１４０℃、平均分子量９１０、密度１．０３を５重量部
成分（ｆ）として、
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）：ＮＳ４００（三共精粉（株）製）を１０重量部を配合、溶融混練して得られるペレット状の材料を用い、次の物性値が得られた。【００３１】  接触部（１４）（１４）を形成する熱可塑性エラストマー組成物は以下の通りの物性値が得られた。
１、タイプＡデュロメータ硬さ７４（ＪＩＳ  Ｋ６２５３、１５秒後値）
２、引張強さ１４ＭＰａ（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）
３、１００％引張応力２．８ＭＰａ（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）
４、伸び８１０％（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）【００３２】  次に実施例で使用した被覆体（３）を形成するリケンテクノス（株）製の熱可塑性エラストマーは以下の通りの物性値が得られた。
１、タイプＡデュロメータ硬さ７１  （ＪＩＳ  Ｋ６２５３、１５秒後値）
２、引張強さ１０ＭＰａ（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）
３、１００％引張応力３．１ＭＰａ（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）
４、伸び６００％（ＪＩＳ  Ｋ６２５１）【００３３】  そして、長さ１００ｍｍのガラスラン（１）を図３のようにドアフレーム（５）に取付けて、初期（２０℃で１分間）の保持力と熱老化後（８０℃で４０時間後）の保持力を測定して表１に示す。
実施例１は、本発明のガラスラン（１）で突出部（４）に接触部（１４）（１４）の熱可塑性エラストマー組成物が形成されている。
比較例１のガラスラン（１）は突出部（４）に接触部（１４）（１４）の熱可塑性エラストマー組成物が形成されていない。
表１からも明らかなように、接触部（１４）（１４）を形成した実施例１のガラスラン（１）の保持力は初期で大きく、熱老化後での変化が少なくて良好な結果が得られたが、比較例１のガラスラン（１）の保持力は初期で小さく、熱老化後での変化が大きく不良な結果が得られた。
そして、以上のことから本発明の該接触部（１４）（１４）が形成された実施例１のガラスラン（１）は初期でも良好で、熱老化後のように長時間使用されてもドアフレーム（５）からの脱落防止に優れていることがわかる。【００３４】
【表１】
2014162228.tif 000003
【符号の説明】
【００３５】１          ガラスラン
２          基体
３          被覆体
４          突出部
５          ドアフレーム
６          ドアガラス
７          底壁部
８          側壁部
１０        ヒンジ部
１１        自動車ドア
１２        切除溝
１３        シールリップ
１４        接触部
１５        骨片
１６、１７  保護層
１８        化粧リップ
２１        第１押出し成形機
２２        第１金型ダイス
２３        切除機
２４        第２金型ダイス
２５        第２押出し成形機
２６        第３押出し成形機
２７        第１冷却水槽
２８        第２冷却水槽
２９        注入管
【図１】
2014162228.tif 000004
【図２】
2014162228.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014162228.tif 000010
【図８】
2014162228.tif 000011
【図９】
2014162228.tif 000012
【図１０】
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【手続補正書】
【提出日】平成26年6月13日(2014.6.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドアのドアフレーム（５）の内周に取付けられ、ポリプロピレン樹脂よりなる基体（２）と、該基体（２）の外周が被覆体（３）と突出部（４）とによって形成された自動車用ガラスランの製造方法において、該基体（２）は、底壁部（７）の両端部にヒンジ部（１０）（１０）を設けて一対の側壁部（８）（８）が押出し成形した後に、該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みは該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みの１／２以下とし、該基体（２）は複数の切除溝（１２）（１２）を設けて複数の骨片（１５）（１５）を形成し、その後、該基体（２）には熱可塑性エラストマーよりなる被覆体（３）と該突出部（４）（４）を形成し、該被覆体（３）には一対のシールリップ（１３）（１３）が該側壁部（８）（８）の先端側から該基体（２）の内側に向かって押出し成形され、該ヒンジ部（１０）（１０）の厚みが該底壁部（７）または該側壁部（８）（８）の厚みの二分の一以下の薄肉とし、該突出部（４）（４）には該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより硬い材質で粘着性を有する熱可塑性エラストマー組成物からなる接触部（１４）（１４）によって形成され、該接触部（１４）（１４）は粘着性を有する熱可塑性エラストマー組成物からなること、且つ、該接触部（１４）（１４）は該被覆体（３）の熱可塑性エラストマーより硬い材質の熱可塑性エラストマー組成物からなることを特徴とする自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項２】
請求項１の接触部（１４）の熱可塑性エラストマー組成物が、成分（ａ）シングルサイト触媒にて重合されたポリエチレン、またはそれを主体とする共重合体  ３０〜７０重量部、
成分（ｂ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡの少なくとも２個と、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢの少なくとも１個とからなるブロック共重合体、及び／またはこれを水素添加して得られる水添ブロック共重合体  ５〜２５重量部、
成分（ｃ）結晶性のエチレンもしくはプロピレンの単独重合体またはこのエチレンもしくはプロピレンを主体とする結晶性の共重合体  １０〜３０重量部、
成分（ｄ）ゴム用軟化剤５〜２５重量部からなる熱可塑性樹脂組成物（Ａ）が１００重量部に対して、
成分（ｅ）石油樹脂及び／または水素添加して得られる水素添加石油樹脂を２〜８重量部配合したことを特徴とした請求項１に記載する自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項３】
前記請求項２に記載の接触部（１４）の熱可塑性エラストマー組成物に、熱可塑性樹脂組成物（Ａ）１００重量部に対して、さらに
成分（ｆ）無機充填材を１〜２０重量部を配合したことを特徴とする請求項２に記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項４】
該突出部（４）（４）はドアフレーム（５）の内周面を係止することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項５】
該基体（２）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項６】
該突出部（４）（４）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項７】
該被覆体（３）の一部に該接触部（１４）（１４）を形成したことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項８】
該基体（２）のポリプロピレン樹脂にタルクを２０〜５０重量％添加したことを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。
【請求項９】
該被覆体（３）は、該基体（２）の外側の全体または一部に形成し、該基体（２）の内側の全体または一部に形成したことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の自動車用ガラスランの製造方法。