(57)【要約】【課題】封止の際に発泡を生じることのない積層体の製造方法を提供する。【解決手段】以下の（１）〜（３）の工程を順に行う、積層体の製造方法。（１）シートＡ上に接着剤層Ｂ1を有する積層体Ｘを作製する工程（２）積層体Ｘの幅方向の両端をスリットし、積層体Ｘ’とする工程（３）接着剤層Ｂ1上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅ＷCを有するシートＣを、シートＣの両端が接着剤層Ｂ1の両端から突出するようにして貼り合わせる工程【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の（１）〜（３）の工程を順に行う、積層体の製造方法。
（１）シートＡ上に接着剤層Ｂ1を有する積層体Ｘを作製する工程
（２）積層体Ｘの幅方向の両端をスリットし、積層体Ｘ’とする工程
（３）接着剤層Ｂ1上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅ＷCを有するシートＣを、シートＣの両端が接着剤層Ｂ1の両端から突出するようにして貼り合わせる工程
【請求項２】
［ＷX'］／［ＷC］が０．７〜０．９８である、請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
前記工程（１）において、積層体Ｘとして、接着剤層Ｂ1上にさらに離型シート1を有するものを作製し、前記工程（２）の後であって、シートＣを貼り合わせる前に、離型シート1を剥離する工程を経る、請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
前記工程（１）において、離型シート1上に接着剤層Ｂ1組成物を塗布、乾燥して接着剤層Ｂ1を形成した後、接着剤層Ｂ1にシートＡを貼り合わせることにより積層体Ｘを作製する、請求項３に記載の積層体の製造方法。
【請求項５】
前記工程（３）を、エッジポジションコントロール装置を用いて行う、請求項１〜４の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項６】
前記工程（１）において、積層体Ｘとして、シートＡの接着剤層Ｂ1とは反対側の面に接着剤層Ｂ2を有するものを作製する、請求項１〜５の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項７】
前記工程（２）と（３）との間、もしくは工程（３）の後に、接着剤層Ｂ2上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅であって、シートＣの幅ＷCよりも狭い幅ＷDを有するシートＤを、シートＤの両端が接着剤層Ｂ2の両端から突出するようにして貼り合わせる工程を経る、請求項６に記載の積層体の製造方法。
【請求項８】
前記工程（１）において、積層体Ｘとして、接着剤層Ｂ2上にさらに離型シート2を有するものを作製し、前記工程（２）の後であって、シートＤを貼り合わせる前に、離型シート2を剥離する工程を経る、請求項７に記載の積層体の製造方法。
【請求項９】
前記工程（１）において、積層体Ｘを、離型シート2上に接着剤層Ｂ2組成物を塗布、乾燥して接着剤層Ｂ2を形成した後、接着剤層Ｂ2にシートＡを貼り合わせることにより作製する、請求項８に記載の積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記シートＤの厚みが６０μｍ以上である、請求項７〜９の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記シートＣが耐候性シートである、請求項１〜１０の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項１２】
前記シートＡが防湿シートである、請求項１〜１１の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項１３】
前記積層体が電子デバイス保護用の積層体である、請求項１〜１２の何れかに記載の積層体の製造方法。
【請求項１４】
前記電子デバイスが太陽電池である、請求項１３に記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の有効利用や環境汚染の防止等の面から、太陽光を直接電気エネルギーに変換する太陽電池が注目され、開発が進められている。太陽電池は、通常、受光面側より前面保護シート（以下、フロントシートということがある）と裏面保護シート（以下、バックシートということがある）との間にエチレン−酢酸ビニル共重合体やポリエチレン、ポリプロピレンフィルムなどの封止膜により太陽電池用セルを封止した構成とされている。
【０００３】
このような太陽電池は、通常、前面保護シート、封止材 、発電素子、封止材及び裏面保護シートをこの順で積層し、加熱溶融させることにより接着一体化することで製造される。太陽電池の前面保護シート又は裏面保護シートである太陽電池用保護材としては、紫外線に対する耐久性に優れることが要求されるが、加えて、湿気等の透過による内部の導線や電極の発錆を防止するために、防湿性に優れることが極めて重要な要件となる。さらには長期使用や高温条件下における防湿性の低下が少ない優れた保護材の開発が望まれている。
【０００４】
例えば、特許文献１では、二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が０.２２［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］の防湿シートにポリエステル系接着剤を用い、無機蒸着面側に耐候性ポリエステルフィルム、背面にポリプロピレンフィルムと貼り合わせることにより太陽電池用保護材を作成し８５℃、８５％湿度下で、１０００時間試験後の防湿性を評価して、防湿性低下防止の提案を行なっている。
また、特許文献２の実施例では、二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が１〜２［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］の防湿シートの両側にポリウレタン系接着剤層を設け、その両側に耐候性ポリエステルフィルムを積層し太陽電池用保護材を製作し、８５℃、８５％湿度下で１０００時間加速試験後のバリア性能と層間強度を評価し、両特性の低下防止の提案を行なっている。
特許文献３では、同じく二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が０.５［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］の防湿フィルムに二液硬化型ポリウレタン系接着剤を用いてＰＶＦフィルムを貼り合わせた後、プレッシャークッカーテスト（ＰＣＴ）（高温高圧による過酷環境試験、１０５℃  ９２時間）前後の防湿性と層間強度を評価して、特性の低下防止の提案を行なっている。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１〜３の各々に開示される技術は、いずれも水蒸気透過率が０.１［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］以上の防湿フィルムを有する積層体に関するものであり、より高い防湿性が要求される化合物系発電素子太陽電池モジュールなどの太陽電池の保護材などに適用した場合、前記プレッシャークッカーテスト（ＰＣＴ）等の加速耐久試験に代替される過酷な環境下においては、長期の防湿性の維持、保護材端部のデラミネーション（層間剥離）の発生防止を十分に行い得るものではなかった。
太陽電池用保護材としては、防湿性及びデラミネーションの発生防止に優れるものであって、更に該防湿性やデラミネーションの発生防止が長期に維持されるものが望まれるが、これまで、水蒸気透過率が０.１［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］未満の高い防湿性を有するフィルムを用いた場合、防湿性及びデラミネーションの発生防止を長期に可能とする具体的な提案はなされていないのが実情であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１５００８４号公報
【特許文献２】特開２００９−１８８０７２号公報
【特許文献３】特開２００９−４９２５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記課題を解決するため、本出願人は、特願２０１１−２９００３６号において、フッ素系樹脂シート及び防湿シートを積層してなる積層体において、フッ素系樹脂シートの幅Ａを、防湿シートの幅Ｂよりも広くした太陽電池用保護材を提案している。
【０００８】
特願２０１１−２９００３６号の太陽電池用保護材は、防湿性に優れ、デラミネーションの発生を防止し得るものである。
しかし、特願２０１１−２９００３６号の太陽電池用保護材のように、積層体中の任意のシートの幅が他のシートの幅よりも広い積層体（以下、「突出部を有する積層体」という）は、該積層体を封止材を用いて太陽電池等に封止する場合に、発泡が生じてシワが生じるという問題があった。
【０００９】
本発明の課題は、封止の際に発泡を生じることのない突出部を有する積層体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決すべく本発明者らが鋭意研究した結果、発泡は、積層体の接着剤層と接着剤層の基材との幅の違いにより、積層体の側面に形成される狭い凹部が原因で生じることを見出し、これを解決するに至った。
【００１１】
本発明は、以下の積層体の製造方法に関する。
［１］以下の（１）〜（３）の工程を順に行う、積層体の製造方法。
（１）シートＡ上に接着剤層Ｂ1を有する積層体Ｘを作製する工程
（２）積層体Ｘの幅方向の両端をスリットし、積層体Ｘ’とする工程
（３）接着剤層Ｂ1上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅ＷCを有するシートＣを、シートＣの両端が接着剤層Ｂ1の両端から突出するようにして貼り合わせる工程
【００１２】
［２］［ＷX'］／［ＷC］が０．７〜０．９８である［１］に記載の積層体の製造方法。
［３］前記工程（１）において、積層体Ｘとして、接着剤層Ｂ1上にさらに離型シート1を有するものを作製し、前記工程（２）の後であって、シートＣを貼り合わせる前に、離型シート1を剥離する工程を経る、［１］又は［２］に記載の積層体の製造方法。
［４］前記工程（１）において、離型シート1上に接着剤層Ｂ1組成物を塗布、乾燥して接着剤層Ｂ1を形成した後、接着剤層Ｂ1にシートＡを貼り合わせることにより積層体Ｘを作製する、［３］に記載の積層体の製造方法。
［５］前記工程（３）を、エッジポジションコントロール装置を用いて行う、［１］〜［４］の何れかに記載の積層体の製造方法。
【００１３】
［６］前記工程（１）において、積層体Ｘとして、シートＡの接着剤層Ｂ1とは反対側の面に接着剤層Ｂ2を有するものを作製する、［１］〜［５］の何れかに記載の積層体の製造方法。
［７］前記工程（２）と（３）との間、もしくは工程（３）の後に、接着剤層Ｂ2上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅であって、シートＣの幅ＷCよりも狭い幅ＷDを有するシートＤを、シートＤの両端が接着剤層Ｂ2の両端から突出するようにして貼り合わせる工程を経る、［６］に記載の積層体の製造方法。
［８］前記工程（１）において、積層体Ｘとして、接着剤層Ｂ2上にさらに離型シート2を有するものを作製し、前記工程（２）の後であって、シートＤを貼り合わせる前に、離型シート2を剥離する工程を経る、［７］に記載の積層体の製造方法。
［９］前記工程（１）において、積層体Ｘを、離型シート2上に接着剤層Ｂ2組成物を塗布、乾燥して接着剤層Ｂ2を形成した後、接着剤層Ｂ2にシートＡを貼り合わせることにより作製する、［８］に記載の積層体の製造方法。
【００１４】
［１０］前記シートＤの厚みが６０μｍ以上である、［７］〜［９］の何れかに記載の積層体の製造方法。
［１１］前記シートＣが耐候性シートである、［１］〜［１０］の何れかに記載の積層体の製造方法。
［１２］前記シートＡが防湿シートである、［１］〜［１１］の何れかに記載の積層体の製造方法。
［１３］前記積層体が電子デバイス保護用の積層体である、［１］〜［１２］の何れかに記載の積層体の製造方法。
［１４］前記電子デバイスが太陽電池である、［１３］に記載の積層体の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の積層体の製造方法によれば、突出部を有する積層体の側面に狭い凹部が形成されず、封止の際に発泡を生じることのない積層体を簡易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の積層体の製造方法の各工程の一実施形態を示す図
【図２】本発明の積層体の製造方法の各工程の他の実施形態を示す図
【図３】本発明の積層体の製造方法の工程（１）の一実施形態を示す図
【図４】従来の積層体の製造方法により得られた積層体の一例を示す断面図
【図５】本発明の製造方法により得られた積層体の一使用例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の積層体の製造方法は、以下の（１）〜（３）の工程を順に行う、積層体の製造方法に関する。
（１）シートＡ上に接着剤層Ｂ1を有する積層体Ｘを作製する工程
（２）積層体Ｘの幅方向の両端をスリットし、積層体Ｘ’とする工程
（３）接着剤層Ｂ1上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅ＷCを有するシートＣを、シートＣの両端が接着剤層Ｂ1の両端から突出するようにして貼り合わせる工程
【００１８】
＜工程（１）＞
工程（１）では、シートＡ上に接着剤層Ｂ1を有する積層体Ｘを作製する。
積層体Ｘは、図１に示すように、シートＡ（１）上に接着剤層Ｂ1（２１）を有していればよく、さらに図２に示すようにシートＡ（１）の反対側の面に別の接着剤層Ｂ2（２２）を有していてもよく、図示しない他の機能層等を有していても良い。
また、工程（２）でのスリット作業性や、ハンドリング性を向上させるために、接着剤層Ｂ1や接着剤層Ｂ2上には図示しない離型シートを有することが好ましい。
なお、以下、接着剤層Ｂ1及び接着剤層Ｂ2を単に「接着剤層」という場合もある。
【００１９】
積層体Ｘは、シートＡ上に、接着剤層組成物を塗布、乾燥して接着剤層を形成することにより作製することができる。なお、接着剤層組成物が電離放射線硬化性である場合、乾燥後に電離放射線を照射することが好ましい。
また、接着剤層は、別の基材上に形成した接着剤層を、シートＡに転写することにより形成することもできる。
【００２０】
また、積層体Ｘが離型シートを有する場合、積層体Ｘは、シートＡ上に接着剤層を形成した後に離型シートを貼り合わせることによっても作製することができるが、離型シート上に接着剤層組成物を塗布、乾燥し、必要に応じて電離放射線照射することにより接着剤層を形成した後、接着剤層にシートＡを貼り合わせることによって作製することが好ましい。
後者の手法によれば、シートＡが耐熱性に劣る材料である場合、離型シートとして耐熱性に優れる材料を用いることにより、シートＡ上に接着剤層を有する積層体Ｘを容易に作製できる点で好適である。
なお、積層体ＸがシートＡ（１）の両面に接着剤層（２１、２２）を有する構成の場合、図３に示すように、離型シート（５１、５２）を２枚準備して、個々の離型シート（５１、５２）に接着剤層（２１、２２）を形成し、シートＡ（１）を挟み込むようにして貼り合わせることにより、積層体Ｘを作製する手法が好ましい。
【００２１】
接着剤層組成物をシートＡ又は離型シート上に塗布、乾燥して接着剤層を形成する場合、シートＡ又は離型シートの搬送速度は、５〜１５ｍ／分とすることが好ましい。５ｍ／分以上とすることにより生産効率を上げることができ、１５ｍ／分以下とすることにより、乾燥不足により溶剤が残存することによる発泡を防止することができる。
【００２２】
シートＡの厚みは、積層体の用途により異なるため一概にはいえないが、通常５〜３００μｍ程度である。
【００２３】
＜工程（２）＞
工程（２）では、積層体Ｘの幅方向の両端をスリットし、積層体Ｘ’とする。
図１〜図３に示すように、工程（１）が完了した段階では、シートＡ及び離型シートの幅よりも、接着剤層が狭くなっており、積層体Ｘの側面に段差が生じている。これは、基材幅に接着剤層の幅を一致させるようにして接着剤層組成物を塗布しようとすると、接着剤層組成物が基材の裏側に回りこみ、製造不良となってしまうため、製造の都合上やむをえないことである。
そして、積層体の側面に段差を有したままシートＣを貼り合わせると、図４のように、突出部を有する積層体の側面に狭い凹部が形成されてしまう。そして、該積層体を封止材を用いて真空ラミネートする際、この狭い凹部に空気が残存しやすく、発泡の原因となりやすい。
一方、本発明のように工程（２）のスリット工程を経ることにより、積層体Ｘ’の側面は段差がなくなり、シートＣやシートＤを貼り合わせても突出部を有する積層体の側面に狭い凹部が形成されることを防止でき、封止材を用いた真空ラミネート時の発泡を防止することができる。
なお、本発明における幅とは、ＴＤ方向（Transverse Direction）のことを意味する。
【００２４】
スリットの位置は、積層体Ｘを構成する材料の全て（シートＡ、接着剤層、離型シート）をスリットできる位置とすることが好ましい。
スリットの方式は特に制限されることなく、公知のスリッターを用いて行うことができる。
【００２５】
積層体Ｘが離型シートを有する場合、工程（２）の後に、シートＣやシートＤを貼り合わせる前に、離型シートを剥離する工程を経ることが好ましい。
【００２６】
＜工程（３）＞
工程（３）では、接着剤層Ｂ1上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅ＷCを有するシートＣを、シートＣの両端が接着剤層Ｂ1の両端から突出するようにして貼り合わせる。
工程（３）で得られた積層体は、図１及び２に示すように、シートＣ（３）は幅方向において接着剤層Ｂ1（２１）の両端から突出しており、突出部１１を有する積層体となっている。
【００２７】
突出部は種々の目的で形成される。例えば、図５に示すように、突出部を有する積層体１０を封止材２０を用いて電子デバイス３０に真空ラミネートすると、封止材２０が端部に回りこみやすくなり、デラミネーションを防止しやすくできる。電子デバイスとしては、ＥＬ素子、液晶表示素子等のディスプレイ素子、太陽電池、タッチパネル等が挙げられる。
【００２８】
積層体Ｘ’の幅ＷX'と、シートＣの幅ＷCとの比（［ＷX'］／［ＷC］）は、積層体の用途により異なるため一概には言えないが、積層体を太陽電池等の電子デバイス保護用の積層体として用いる場合、［ＷX'］／［ＷC］が０．７〜０．９８であることが好ましい。
［ＷX'］／［ＷC］を０．９８以下にすることにより、上述したデラミネーションを防止しやすくできる。
［ＷX'］／［ＷC］は０．７５〜０．９５であることがより好ましく、０．８〜０．９２であることがさらに好ましい。
なお、ＷX'は通常１９０〜１１７０ｍｍ程度であり、ＷCは通常２００〜１２００ｍｍ程度である。
なお、シートＣの幅は、積層体Ｘ’の幅に対して、ＴＤ方向の左右均等に長いことが好ましい。
【００２９】
積層体Ｘ’と、シートＣとは、公知のラミネート装置等を用いて貼り合わせることができる。なお、貼り合わせの際、シートＣの幅を、積層体Ｘ’の幅に対してＴＤ方向の左右均等に長くするために、ＥＰＣ（エッジポジションコントロール）装置を用いて、ラミネート時積層体Ｘ’とシートＣとの幅の位置調整を行うことが好ましい。
【００３０】
工程（３）では、積層体Ｘ’及びシートＣの搬送速度を２０〜３０ｍ／分とすることが好ましい。２０ｍ／分以上とすることにより生産効率を上げることができ、３０ｍ／分以下とすることにより、ＥＰＣ装置による幅調整を行いやすくできる。
【００３１】
シートＣの厚みは、積層体の用途により異なるため一概にはいえないが、通常５〜２００μｍ程度である。
【００３２】
＜シートＤの貼り合わせ工程＞
積層体Ｘが接着剤層Ｂ2を有する場合、前記工程（２）と（３）との間、もしくは工程（３）の後に、接着剤層Ｂ2上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅であって、シートＣの幅ＷCよりも狭い幅ＷDを有するシートＤを、シートＤの両端が接着剤層Ｂ2の両端からはみ出すようにして貼り合わせる工程を経ることが好ましい。
接着剤層Ｂ2上に、積層体Ｘ’の幅ＷX'よりも広い幅であって、シートＣの幅ＷCよりも狭い幅ＷDを有するシートＤを設けることにより、積層体のカールを防止しやすくできる。
なお、ＷDは通常１９５〜１１９５ｍｍ程度である。
【００３３】
シートＤの厚みは６０μｍ以上であることが好ましい。シートＤの厚みを６０μｍ以上とすることにより、積層体のカールを防止しやすくできる。また、シートＤの厚みは、６０〜３００μｍであることがより好ましく、７５〜２５０μｍであることがさらに好ましく、１００〜２００μｍであることがよりさらに好ましい。
シートＣの厚みＴCと、シートＤの厚みＴDの比（ＴC／ＴD）は、積層体のカールを防止しやすくする観点から、０．２０〜０．７５であることが好ましい。
【００３４】
積層体Ｘ’の幅ＷX'と、シートＤの幅ＷDとの比（ＷX'／ＷD）は、積層体のカールを防止しやすくする観点から、０．７１〜０．９９であることが好ましい。
シートＤの幅ＷDと、シートＣの幅ＷCとの比（ＷD／ＷC）は、積層体のカールを防止しやすくする観点から、０．７以上１．０未満であることが好ましい。
なお、シートＤの幅は、積層体Ｘ’の幅に対して、ＴＤ方向の左右均等に長いことが好ましい。
【００３５】
積層体全体の厚みとしては、特に限定されるものではないが、好ましくは６０〜６００μｍであり、より好ましくは７５〜３５０μｍであり、さらに好ましくは９０〜３００μｍである。
【００３６】
積層体Ｘ’と、シートＤとは、公知のラミネート装置等を用いて貼り合わせることができる。なお、貼り合わせの際、シートＤの幅を、積層体Ｘ’の幅に対してＴＤ方向の左右均等に長くするために、ＥＰＣ（エッジポジションコントロール）装置を用いて、ラミネート時積層体Ｘ’とシートＤとの幅の位置調整を行うことが好ましい。
【００３７】
＜シートＡ、Ｃ、Ｄ＞
シートＡ、Ｃ及びＤは、積層体の用途に応じて適宜選択することができる。シートＡ、Ｃ及びＤは、同一材料から構成されていてもよいし、別のものであっても良い。
【００３８】
シートＡ、Ｃ及びＤは、取り扱い性の観点から、樹脂シートであることが好ましい。
樹脂シートを構成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン等の単独重合体又は共重合体等のポリオレフィン；環状ポリオレフィン等の非晶質ポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド；エチレン−酢酸ビニル共重合体部分加水分解物（ＥＶＯＨ）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、フッ素系樹脂、アクリル樹脂、生分解性樹脂等が挙げられる。
【００３９】
シートＡ、Ｃ及びＤは、任意の機能を有するものであってもよい。例えば、耐候性シート、防湿シート、耐擦傷性シート、防眩シート、帯電防止シート、難燃シート、光拡散シート、自浄性シート等があげられる。
積層体を太陽電池等の電子デバイス保護用の部材として用いる場合、シートＡ及びシートＣとしては、耐候性シート及び防湿シートを用いることが好ましく、特に、シートＣとして耐候性シートを用い、シートＡとして防湿シートを用いることが好ましい。
【００４０】
耐候性シートとしては、フッ素系樹脂、アクリル樹脂等の耐候性に優れた樹脂を含むシートが挙げられる。これらの中でも、特に耐候性に優れるフッ素樹脂を含むシートが好ましい。
耐候性シートの厚みは、通常２０〜２００μｍ程度である。
【００４１】
フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、４−フッ化エチレン−パークロロアルコキシ共重合体（ＰＦＡ）、４−フッ化エチレン−６−フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、２−エチレン−４−フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリ３−フッ化塩化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）及びポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）等が挙げられる。こららの中でも、長期耐久性の簡単からは、ＥＴＦＥ、ＦＥＰが好適である。
耐候性シートとする場合、フッ素系樹脂等の耐候性に優れた樹脂を、シートを構成する全樹脂中の８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。
【００４２】
防湿シートとしては、塩化ビニリデン樹脂等の防湿性に優れた樹脂から形成したシートや、ポリエステルフィルム等の汎用プラスチックフィルム上に無機層を形成したシートが挙げられる。
防湿シートの厚みは通常５〜３００μｍ程度である。
【００４３】
無機層を構成する無機物質としては、珪素、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、錫、ニッケル、チタン等、あるいはこれらの酸化物、炭化物、窒化物、酸化炭化物、酸化窒化物、酸化炭化窒化物、ダイヤモンドライクカーボン又はこれらの混合物が挙げられるが、特に、酸化珪素、窒化珪素、酸化炭化珪素、酸化窒化珪素、酸化炭化窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化炭化アルミニウム、酸化窒化アルミニウム及びこれらの混合物は、高い防湿性が安定に維持できる点で好ましい。
無機層はコーティングまたは蒸着法により形成することができるが、ガスバリア性の高い均一な薄膜が得られるという点で蒸着法が好ましい。この蒸着法には、物理気相蒸着（ＰＶＤ）、あるいは化学気相蒸着（ＣＶＤ）等の方法が含まれる。物理気相蒸着法としては、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等が挙げられ、化学気相蒸着法としては、プラズマを利用したプラズマＣＶＤ、加熱触媒体を用いて材料ガスを接触熱分解する触媒化学気相成長法（Ｃａｔ−ＣＶＤ）等が挙げられる。
【００４４】
また、無機層は単層であっても多層であってもよい。多層の場合、同一の成膜法を用いても良いし、各層ごとに異なる成膜法を用いても良いが、何れも減圧下で連続して行うことが、効率的な防湿性向上、生産性の点で好ましい。
また、特に、真空蒸着法により形成した無機層、化学蒸着法により形成した無機層及び真空蒸着法により形成した無機層をこの順で形成した層構成が、多層構成の中に含まれていることが好ましい。
なお、無機層が多層の場合、各層は同じ無機物質からなっていても、異なる無機物質からなっていてもよい。
【００４５】
無機層の厚さは、安定な防湿性能の発現と透明性の点から、１０〜１０００ｎｍであることが好ましく、４０〜８００ｎｍがより好ましく、５０〜６００ｎｍが更に好ましい。
防湿シートの４０℃９０％における水蒸気透過率は、０．１［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］未満であることが好ましく、０．０５［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］以下であることがより好ましく、０．０３［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］以下であることがさらに好ましい。
水蒸気透過率の測定方法は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２２２「防湿包装容器の透湿度試験方法」、ＪＩＳ  Ｚ  ０２０８「防湿包装材料の透湿度試験方法（カップ法）」の諸条件に準じ測定される。
【００４６】
シートＤは、上述したように厚みが６０μｍ以上のものが好ましい。
また、シートＤは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７に準じて実施例に記載の方法で測定した引張弾性率が、２．０ＧＰａ以上のものがより好適である。また、前記引張弾性率は、２．０〜１０．０ＧＰａであることがより好ましく、２．０〜８．０ＧＰａであることがさらに好ましい。
上記範囲の引張弾性率を有することにより、外力の変形に対する変形抵抗を発揮することができ、積層体のカールを防止しやすくなる。
【００４７】
シートＤは、先に樹脂シートとして例示した材料中に、引張弾性率の補強効果を向上させるものとしてタルクなどの無機材やフィラーなどの有機、無機材を添加してもよい。
【００４８】
積層体を太陽電池等の電子デバイス保護用の積層体として用いる場合には、使用環境が高温となる場合がある。例えば、積層体を太陽電池用保護シートに使用する場合は、太陽電池モジュールは発電時の発熱や太陽光の輻射熱などで、その使用温度が８５〜９０℃程度まで昇温する。シートＤは太陽電池セル側に位置するため、融点は９０℃以上であることが好ましい。
したがって、シートＤとしては、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート等、あるいは、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリ乳酸(ＰＬＡ)、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ)、ポリフッ化ビニリデン(ＰＶＤＦ)、酪酢酸セルロース(ＣＡＢ)などの樹脂のいずれか１種又は複数の樹脂からなるものが好ましく、これらの樹脂を５０質量％以上含有するものであることが好ましい。
【００４９】
＜接着剤層＞
接着剤層は、積層体を構成するシート（シートＡ、Ｃ、Ｄ）どうしを接着するために用いられる。
接着剤層を構成する材料としては、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤などの粘着剤、溶液型接着剤、ホットメルト型接着剤、熱硬化型接着剤、電離放射線硬化型接着剤などの接着剤の他、熱圧着可能な熱可塑性樹脂フィルム（いわゆるシーラントフィルム）等が挙げられる。これらの中でも粘着剤が好ましい。接着剤層の厚みは２〜２５μｍ程度である。
【００５０】
粘着剤は、常温で短時間、わずかな圧力を加えるだけで接着し、被着体に濡れていくための液体の性質（流動性）と剥離に抵抗する固体の性質（凝集力）を同時に有するものをいい、感圧接着剤とも呼ばれ、通常の接着剤とは区別されるものである。また、溶液型接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト型接着剤等の通常の接着剤が化学反応、溶媒揮散、温度変化等によって固化するのに対し、粘着剤は半固体であり、固化の過程が必要でなく、接合形成後もその状態が変わらないものである。
接着剤層の１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における引張貯蔵弾性率は５．０×１０4〜５．０×１０5Ｐａであることが好ましい。
引張貯蔵弾性率を５．０×１０4以上とすることにより、ラミネート工程時に接着剤層が流動してはみ出すことを防止することができ、５．０×１０5Ｐａ以下とすることにより、積層体を構成する接着剤層以外の層の収縮等により発生する応力を接着剤層で吸収することができる。
【００５１】
接着剤層の１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における引張貯蔵弾性率を５．０×１０4〜５．０×１０5Ｐａの範囲とするため、粘着剤は、アクリル系粘着剤を含むことが好ましい。アクリル系粘着剤は、接着剤層の全固形分中の５０質量％以上含むことが好ましく、６５質量％以上含むことがより好ましく、８０質量％以上含むことがさらに好ましい。
【００５２】
アクリル系粘着剤としては、低ガラス転移点（低Ｔｇ）の主モノマー成分、高ガラス転移点（高Ｔｇ）のコモノマー成分、及び官能基含有モノマー成分を主とする重合体又は共重合体（以下、「アクリル系（共）重合体」という。）よりなるものが好ましい。
低Ｔｇの主モノマー成分としては、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル等のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸アルキルエステル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
高Ｔｇのコモノマー成分としては、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
官能基含有モノマー成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有モノマーや、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド等のヒドロキシル基含有モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００５３】
アクリル系粘着剤のモノマー成分の重合に使用する開始剤の例としては、アゾビスイソブチルニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等が挙げられる。また、アクリル系粘着剤の主成分となるアクリル系（共）重合体の共重合形態については特に制限はなく、ランダム、ブロック、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
また、アクリル系粘着剤が上述のアクリル系（共）重合体である場合の分子量としては、重量平均分子量で３０万〜１５０万であるものが好ましく、４０万〜１００万であることがさらに好ましい。重量平均分子量を上記範囲にすることによって被着体に対する密着性や接着耐久性を確保できるため、積層体の層間剥離をより防止することができる。
【００５４】
アクリル系（共）重合体において、官能基含有モノマー成分単位の含有量は、１〜２５質量％の範囲が好ましい。官能基含有モノマー成分の含有量を当該範囲内にすることにより、被着体との密着性及び架橋度を確保し、接着剤層の引張貯蔵弾性率を、１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％において５．０×１０4〜５．０×１０5Ｐａの値にすることができる。
【００５５】
＜離型シート＞
離型シートは、接着剤層に対して離型性を有する樹脂シートが好適に用いられる。
離型シートとしては、上述した樹脂シートの表面にシリコーン離型剤等で離型処理を施したものや、オレフィン系の樹脂シート等が挙げられるが、融点９０℃以上のものが好ましい。
融点９０℃以上の離型シートを用いることにより、シートＡが耐熱性に劣る場合であっても、離型シートに接着剤層組成物を塗布、乾燥して接着剤層を形成した後に、シートＡと貼り合わせることで積層体Ｘを作製できる。
融点９０℃以上の離型シートは、シートＤとして例示した樹脂シートの表面に、シリコーン離型剤等で離型処理を施したものが挙げられる。
【００５６】
＜その他＞
本発明においては、積層体が太陽電池用保護材等の電子デバイス保護用の積層体である場合、該積層体作製後、更にシートＡ側またはシートＣ側（シートＤを有する場合にはシートＤ側）に、必要に応じて接着剤層を介して、封止材層を積層することにより、封止材一体型保護材を作製することができる。予め封止材層を積層した封止材一体型の保護材とすることにより、例えば太陽電池モジュール製造において、真空ラミネーション工程におけるフロントシート、封止材、発電素子、封止材、バックシートそれぞれを個々に積層する作業を低減でき、太陽電池モジュール製造の効率化を図ることができる。
【００５７】
封止材一体型保護材において、封止材層を構成する封止材としては、例えば、シリコーン樹脂系封止材や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体等が挙げられる。上記α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−ブテン−１、４−メチル−ペンテン−１等が挙げられる。
封止材一体型保護材において、封止材層の幅は、前記シートＣの幅より小さく、かつ前記シートＣ以外の積層体構成層が有する最大幅より大きいことが好ましい。このことにより、真空ラミネーション時に、シートＣ以外の前記積層体構成層の端面を封止材により封止し、積層体の防湿性の低下及びデラミネーションを防止することができる。
【００５８】
積層される封止材層の厚みは、積層体が太陽電池用保護材等の電子デバイス保護用の積層体である場合、太陽電池素子等の保護の観点から、好ましくは２００〜７５０μｍ、より好ましくは３００〜６００μｍである。
前記接着剤層には、前述の接着剤層を構成する粘着剤または接着剤と同様のものを使用することができる。該接着剤としては、特にポリウレタン系接着剤を含むものが好ましく、ポリウレタン系接着剤を主成分とするものがより好ましい。
【実施例】
【００５９】
以下に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、これらの実施例及び比較例により本発明は制限を受けるものではない。なお、積層体の物性の測定及び評価は次のようにして行った。
【００６０】
［発泡］
ガラス、封止材と各積層体（太陽電池保護材用の積層体）Ｅ-１〜Ｅ-７を、シートＡ（耐候性層、フッ素系樹脂フィルム）が暴露側になるように順に積層し、真空ラミネーター（（株）エヌ・ピー・シー社製、商品名：ＬＭ３０×３０）を用いて、温度１５０℃、脱気時間５分、プレス圧力０．１ＭＰａ、プレス時間１０分の条件で真空ラミネーションを行い、状態を観察し、下記の基準で評価した。
（○）：気泡が全くない状態
（×）：気泡が１個以上確認される状態
【００６１】
［端面封止状態］
発泡の評価と同条件で真空ラミネーションを行い、状態を観察し、下記の基準で評価した。
（○）：封止材がフッ素系樹脂フィルム幅端面まで到達し、極端な薄肉化が起きていない。
（×）：封止材がフッ素系樹脂フィルム幅端面まで回りこんでいない、もしくは到達している封止材の厚みが少なく、端部で薄肉化が起こっている。
【００６２】
［デラミネーション試験］
各積層体（太陽電池保護材用の積層体）Ｅ-１〜Ｅ-７を上記の方法で真空ラミネーションを行った後、トミー精工社製プレッシャークッカー試験ＬＳＫ-５００を用い、１０５℃、湿度１００％の試験条件で、太陽電池用保護材の端面部においてデラミネーションの発生を目視で確認できるまでの試験時間を測定した。９０時間にてデラミネーションが発生を確認できないものは９０時間超（＞９０）とした。
【００６３】
［接着剤層の引張貯蔵弾性率］
シリコーン離型ＰＥＴフィルム上に、後述する粘着剤を、２５ｇ／ｍ2塗布した。これを４０℃で４日間養生し、更にその後１５０℃、３０分保持して接着剤層を形成した。その後当該接着剤層のみを取り出し、厚みが２００μｍになるように所定の枚数を重ね、試料（縦４ｍｍ、横６０ｍｍ、厚み２００μｍ）を調製し、得られた試料について、アイティ計測（株）製の粘弾性測定装置、商品名「粘弾性スペクトロメーターＤＶＡ−２００」を用いて、振動周波数１０Ｈｚ、歪０．１％、昇温速度３℃／分、チャック間２５ｍｍで横方向について、−１００℃から１８０℃までサンプルに印加される歪に対する応力を測定した。得られたデータから、１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における引張貯蔵弾性率（ＭＰａ）を求めた。
【００６４】
＜構成材料＞
（シートＡ：防湿シート）
基材として、厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム（帝人デュポン製、「Ｑ５１Ｃ１２」）を用い、そのコロナ処理面に、下記のコート液を塗布乾燥して厚さ０．１μｍのアンカーコート層を形成した。
次いで、真空蒸着装置を使用して１．３３×１０-3Ｐａ（１×１０-5Ｔｏｒｒ）の真空下でＳｉＯを加熱蒸発させ、アンカーコート層上に厚さ５０ｎｍのＳｉＯx（ｘ＝１．５）薄膜を有する防湿フィルムを得て、幅２００ｍｍに裁断し使用した。作製した防湿フィルムの水蒸気透過率は０.０１［ｇ／ｍ2／ｄａｙ］であった。
【００６５】
コート液
日本合成化学社製の商品名ゴーセノール（ケン化度：９７.０〜９８.８ｍｏｌ％、重合度：２４００）のポリビニルアルコール樹脂２２０ｇをイオン交換水２８１０ｇに加え加温溶解した水溶液に、２０℃で攪拌しながら３５ｍｏｌ％塩酸６４５ｇを加えた。次いで、１０℃でブチルアルデヒド３.６ｇを攪拌しながら添加し、５分後に、アセトアルデヒド１４３ｇを攪拌しながら滴下し、樹脂微粒子を析出させた。次いで、６０℃で２時間保持した後、液を冷却し、炭酸水素ナトリウムで中和し、水洗、乾燥し、ポリビニルアセトアセタール樹脂粉末（アセタール化度７５ｍｏｌ％）を得た。
また、架橋剤としてイソシアネート樹脂（住友バイエルウレタン社製「スミジュールＮ−３２００」）を用い、水酸基に対するイソシアネート基の当量比が１：２になるように混合した。
【００６６】
（シートＣ：耐候性シート（フッ素系樹脂シート））
シートＣとして、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）フィルム（旭硝子社製、アフレックス５０  ＭＷ１２５０ＤＣＳ、厚み５０μｍ）を用い、下記の幅Ｗcを有するものを準備した。
Ｃ-１：ＷC２００ｍｍ、Ｃ-２：ＷC２３０ｍｍ、Ｃ-３：ＷC１９０ｍｍ、ｃ−４：ＷC２１０ｍｍ
【００６７】
（シートＤ）
シートＤとして、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートシート（三菱樹脂社製、Ｔ１００、幅１９５ｍｍ、厚み１２５μｍ、融点２６５℃）を準備した。
【００６８】
（シートＤ）
シートＤとして、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートシート（三菱樹脂社製、Ｔ１００、幅１９５ｍｍ、厚み１２５μｍ、融点２６５℃）を準備した。
なお、以下の方法で測定したシートＤの引張弾性率は２．５ＧＰａであった。
シートの引張弾性率
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７に準じ、幅１０ｍｍ、標線間距離５０ｍｍ、チャック距離各２５ｍｍのサンプルを標準状態(２３℃×５０ＲＨ％)に１２時間放置した後、試験速度５０ｍｍ／分にて引張試験を実施し、引張弾性率を求めた。
【００６９】
（粘着剤）
温度計、撹拌機、還流冷却管、窒素ガス導入管を備えた反応装置を用い、アクリル酸ブチル９０質量部、アクリル酸１０質量部、酢酸エチル７５質量部、トルエン７５質量部の混合溶液に、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を加え、窒素ガス雰囲気下、８０℃で８時間重合した。反応終了後、トルエンにて固形分３０質量％に調製し、質量平均分子量５０万である樹脂を得た。得られた樹脂１００質量部に対して、イソシアナート系架橋剤として日本ポリウレタン工業社製の商品名コロネートＬ（固形分７５質量％）１質量部を添加して、粘着剤を調製した。１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における接着剤層（粘着剤層）の引張貯蔵弾性率は、３×１０5Ｐａであった。
【００７０】
（接着剤と接着剤塗液）
ポリウレタンポリオール成分を含む主剤としてロックペイント株式会社製ＨＤ１０１３を使用し、脂肪族系のヘキサメチレンジイソシアナート成分を含む硬化剤としてロックペイント株式会社製Ｈ６２を使用し、重量比で１０：１となるように混合し、固形分濃度が３０質量％となるように酢酸エチルで希釈して接着剤塗液を調製した。
【００７１】
（封止材）
ブリヂストン社製、エチレン−酢酸ビニル製封止材  商品名：ＥＶＡＳＫＹ Ｓ１１（厚み５００μｍ融点６９.６℃）を使用した。
【００７２】
（ガラス）
ＡＧＣファブリテック社製太陽電池専用カバーガラス  ＴＣＢ０９３３１（３．２ｍｍ厚）を使用し、実施例、比較例それぞれで使用するフッ素系樹脂フィルムと同じサイズのガラスに切削加工し使用した。
【００７３】
実施例１
厚み３８μｍのシリコーン離型ＰＥＴフィルム（中本パックス社製、ＮＳ−３８＋Ａ、融点２６２℃、幅２００ｍｍ）に粘着剤を厚みが２０μｍとなるよう塗布し、乾燥して粘着剤層を形成し、粘着シートを作製した。防湿フィルムの一方の面に粘着シートを貼り合わせ、積層体Ｘを得た。
次いで、積層体Ｘの幅方向の両端を５ｍｍずつスリットして、積層体Ｘ’（幅ＷX'：１９０ｍｍ）を得た。
次いで、積層体Ｘ’の離型シートを剥離して、フッ素系樹脂シートＣ−１を貼り合わせ、４０℃で４日間養生し、フッ素系樹脂シート（Ｃ−１）−接着剤層（粘着剤層）−防湿シート（シートＡ）の構成からなる積層体（太陽電池用保護材）Ｅ-１を得た。
【００７４】
実施例２
厚み３８μｍのシリコーン離型ＰＥＴフィルム（中本パックス社製、ＮＳ−３８＋Ａ、融点２６２℃、幅２００ｍｍ）に粘着剤を厚みが２０μｍとなるよう塗布し、乾燥して粘着剤層を形成し、粘着シートを作製した。防湿フィルムの両面に粘着シートを貼り合わせ、積層体Ｘを得た。
次いで、積層体Ｘの幅方向の両端を５ｍｍずつスリットして、積層体Ｘ’（幅ＷX'：１９０ｍｍ）を得た。
次いで、積層体Ｘ’の離型シートを剥離して、一方の粘着剤層にフッ素系樹脂シートＣ−１を貼り合わせ、他方の粘着剤層にシートＤを貼り合わせ、４０℃で４日間養生し、フッ素系樹脂シート（Ｃ−１）−接着剤層（粘着剤層）層−防湿シート（シートＡ）−接着剤層（粘着剤層）−シートＤの構成からなる積層体（太陽電池用保護材）Ｅ-２を得た。
【００７５】
実施例３
粘着剤層を、上述の接着剤塗液から形成されてなる接着剤層（厚み７μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例３の積層体を得た。なお、実施例３の積層体（太陽電池用保護材）はＥ-３とする。
【００７６】
実施例４
粘着剤層を、上述の接着剤塗液から形成されてなる接着剤層（厚み７μｍ）に変更した以外は実施例２と同様にして、実施例４の積層体を得た。なお、実施例４の積層体（太陽電池用保護材）はＥ-４とする。
【００７７】
実施例５
フッ素系樹脂シートＣ−１を、フッ素系樹脂シートＣ−２に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例４の積層体を得た。なお、実施例５の積層体（太陽電池用保護材）はＥ-５とする。
【００７８】
比較例１
厚み３８μｍのシリコーン離型ＰＥＴフィルム（中本パックス社製、ＮＳ−３８＋Ａ、融点２６２℃、幅２００ｍｍ）に粘着剤を厚みが２０μｍとなるよう塗布し、乾燥して粘着剤層を形成し、粘着シートを作製した。防湿フィルムの一方の面に粘着シートを貼り合わせ、積層体Ｘを得た。
次いで、積層体Ｘの離型シートを剥離して、フッ素系樹脂フィルムＣ−４を貼り合わせ、フッ素系樹脂シート（Ｃ−４）−接着剤層（粘着剤層）−防湿フィルムの構成からなる積層体（太陽電池用保護材）Ｅ-６を得た。
【００７９】
比較例２
フッ素系樹脂シートＣ−１を、フッ素系樹脂シートＣ−３に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例２の積層体を得た。なお、比較例２の積層体（太陽電池用保護材）はＥ-７とする。
【００８０】
【表１】
2014117831.tif 000003
【００８１】
表１の結果から明らかなように、実施例１〜５の積層体の製造方法は製造工程でスリットを行っていることから、得られた積層体は側面に狭い凹部を有さず、封止材を用いた真空ラミネートの際の発泡を防止できるものであった。
また、実施例１〜５の積層体の製造方法により得られた積層体は、［ＷX'］／［ＷC］が０．７〜０．９８の範囲内であることから、封止材を用いた真空ラミネートの際の断面の封止状態が良好で、デラミネーションも発生しないものであった。
【００８２】
一方、比較例１の積層体の製造方法は、製造工程でスリットを行っていないことから、得られた積層体は側面に狭い凹部を有し、封止材を用いた真空ラミネートの際に発泡を生じるものであった。
また、比較例２の積層体の製造方法により得られた積層体は、［ＷX'］／［ＷC］が１．００であることから、封止材を用いた真空ラミネートの際の断面の封止状態が不良で、デラミネーションを生じるものであった。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明の積層体の製造方法によれば、側面に狭い凹部を有さない積層体を製造することができる。このような積層体は、封止材を用いた真空ラミネートの際の発泡を防止でき、電子デバイス保護用の積層体（特に太陽電池保護用の積層体）として好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００８４】
１：シートＡ
２１、２２：接着剤層
３：シートＣ
４：シートＤ
５１、５２：離型シート
６：スリッター
１０：積層体
１１：突出部
２０：封止材
３０：電子デバイス
【図１】
2014117831.tif 000004
【図２】
2014117831.tif 000005
【図３】
2014117831.tif 000006
【図４】
2014117831.tif 000007
【図５】
2014117831.tif 000008