(57)【要約】【課題】枠入れ時の変形に対するコート膜の耐久性を適切に評価することができるコート膜の耐久性計測方法及びコート膜の耐久性計測装置の提供。【解決手段】枠体に保持される保持面１０１を有する眼鏡レンズ１００の保持面１０１と異なる表面１０２に設けられたコート膜１０３の耐久性計測方法であって、第１の方向に沿って保持面１０１に加重していく第１工程と、当該加重によるコート膜１０３のクラックＣの発生を検知する第２工程と、クラックＣの発生時における、加重の大きさ及び、加重により生じた眼鏡レンズ１００の第１の方向の第１の変形量及び、加重により生じた眼鏡レンズ１００の厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する第３工程と、を有する、という手法を採用する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠体に保持される保持面を有する眼鏡レンズの前記保持面と異なる表面に設けられたコート膜の耐久性計測方法であって、
第１の方向に沿って前記保持面に加重していく第１工程と、
前記加重による前記コート膜のクラックの発生を検知する第２工程と、
前記クラックの発生時における、前記加重の大きさ及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの前記第１の方向の第１の変形量及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する第３工程と、を有する、ことを特徴とするコート膜の耐久性計測方法。
【請求項２】
前記第２工程では、前記コート膜のクラックの発生を画像解析により検知する、ことを特徴とする請求項１に記載のコート膜の耐久性計測方法。
【請求項３】
前記第２工程では、前記コート膜のクラックの発生をその発生時の音により検知する、ことを特徴とする請求項１に記載のコート膜の耐久性計測方法。
【請求項４】
前記コート膜は、少なくとも反射防止膜を含む、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測方法。
【請求項５】
前記眼鏡レンズは、玉型形状を有する、ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測方法。
【請求項６】
前記第１の方向は、前記眼鏡レンズの長手方向である、ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測方法。
【請求項７】
枠体に保持される保持面を有する眼鏡レンズの前記保持面と異なる表面に設けられたコート膜の耐久性計測装置であって、
第１の方向に沿って前記保持面に加重していく加重装置と、
前記加重による前記コート膜のクラックの発生を検知するクラック発生検知装置と、
前記クラックの発生時における、前記加重の大きさ及び、前記加重により生じた前記第１の方向の第１の変形量及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する計測装置と、を有する、ことを特徴とするコート膜の耐久性計測装置。
【請求項８】
前記クラック発生検知装置は、
前記眼鏡レンズの表面を撮像する撮像カメラと、
前記撮像カメラが取得した画像データを画像解析することで、前記コート膜のクラックの発生を検知する画像解析装置と、を有する、ことを特徴とする請求項７に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【請求項９】
前記クラック発生検知装置は、前記コート膜のクラックの発生時の音を検知する弾性波検出装置を有する、ことを特徴とする請求項７に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【請求項１０】
前記コート膜は、少なくとも反射防止膜を含む、ことを特徴とする請求項７〜９のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【請求項１１】
前記眼鏡レンズは、玉型形状を有する、ことを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【請求項１２】
前記第１の方向は、前記眼鏡レンズの長手方向である、ことを特徴とする請求項７〜１１のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【請求項１３】
前記計測装置は、前記加重の大きさを計測するロードセル及び、前記第１の方向及び前記厚さ方向と直交する第２の方向から前記眼鏡レンズを撮像する第２の撮像カメラの少なくともいずれか一方を有する、ことを特徴とする請求項７〜１２のいずれか一項に記載のコート膜の耐久性計測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コート膜の耐久性計測方法及びコート膜の耐久性計測装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズは、一般的に店頭等において客の所望する眼鏡フレームの形状に合わせてレンズのエッジを削り（ 以下「玉型加工」とする）、眼鏡フレームに入れて（以下「枠入れ」とする） 使用する。合成樹脂製眼鏡レンズは、ガラスレンズに比べて一般的に表面硬度が劣る為、生地よりも硬度の高い合成樹脂材料等で表面にコート膜を施している。下記特許文献１には、眼鏡レンズのコート膜密着性能評価試験方法が開示されている。
【０００３】
この眼鏡レンズのコート膜密着性能評価試験方法では、（１）眼鏡レンズをフレーム形状に合わせて玉型加工する際に、眼鏡レンズを保持するためのレンズチャック部へ通常を超える過度の荷重を掛けることや、（２）眼鏡レンズをフレーム形状に合わせて玉型加工する際に、眼鏡レンズエッジ部に通常を超える過度の砥石押し付け荷重を掛けながら玉型加工を行うことや、（３）眼鏡レンズをフレームへ枠入れする際に、通常を超える過度の締め付け力で締め付ける、ことを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２６４２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、眼鏡レンズをフレームに枠入れする際、これらのコート膜にクラックが生じないことが望ましいが、実際には枠入れの際にクラックが発生することがある。また、眼鏡レンズには、製品によってクラックが生じ易いものと、し難いものがある。したがって、枠入れ時の変形に対するコート膜の耐久性をより適切に評価するための計測方法及び計測装置の提供が望まれている。
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、枠入れ時の変形に対するコート膜の耐久性を適切に評価することができるコート膜の耐久性計測方法及びコート膜の耐久性計測装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明は、枠体に保持される保持面を有する眼鏡レンズの前記保持面と異なる表面に設けられたコート膜の耐久性計測方法であって、第１の方向に沿って前記保持面に加重していく第１工程と、前記加重による前記コート膜のクラックの発生を検知する第２工程と、前記クラックの発生時における、前記加重の大きさ及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの前記第１の方向の第１の変形量及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する第３工程と、を有する、という手法を採用する。
【０００８】
また、本発明においては、前記第２工程では、前記コート膜のクラックの発生を画像解析により検知する、という手法を採用する。
【０００９】
また、本発明においては、前記第２工程では、前記コート膜のクラックの発生をその発生時の音により検知する、という手法を採用する。
【００１０】
また、本発明においては、前記コート膜は、少なくとも反射防止膜を含む、という手法を採用する。
【００１１】
また、本発明においては、前記眼鏡レンズは、玉型形状を有する、という手法を採用する。
【００１２】
また、本発明においては、前記第１の方向は、前記眼鏡レンズの長手方向である、という手法を採用する。
【００１３】
また、本発明においては、枠体に保持される保持面を有する眼鏡レンズの前記保持面と異なる表面に設けられたコート膜の耐久性計測装置であって、第１の方向に沿って前記保持面に加重していく加重装置と、前記加重による前記コート膜のクラックの発生を検知するクラック発生検知装置と、前記クラックの発生時における、前記加重の大きさ及び、前記加重により生じた前記第１の方向の第１の変形量及び、前記加重により生じた前記眼鏡レンズの厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する計測装置と、を有する、という構成を採用する。
【００１４】
また、本発明においては、前記クラック発生検知装置は、前記眼鏡レンズの表面を撮像する撮像カメラと、前記撮像カメラが取得した画像データを画像解析することで、前記コート膜のクラックの発生を検知する画像解析装置と、を有する、という構成を採用する。
【００１５】
また、本発明においては、前記クラック発生検知装置は、前記コート膜のクラックの発生時の音を検知する弾性波検出装置を有する、という構成を採用する。
【００１６】
また、本発明においては、前記コート膜は、少なくとも反射防止膜を含む、という構成を採用する。
【００１７】
また、本発明においては、前記眼鏡レンズは、玉型形状を有する、という構成を採用する。
【００１８】
また、本発明においては、前記第１の方向は、前記眼鏡レンズの長手方向である、という構成を採用する。
【００１９】
また、本発明においては、前記計測装置は、前記加重の大きさを計測するロードセル及び、前記第１の方向及び前記厚さ方向と直交する第２の方向から前記眼鏡レンズを撮像する第２の撮像カメラの少なくともいずれか一方を有する、という構成を採用する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、枠体に保持される保持面に対して第１の方向において加重を与え、眼鏡レンズを変形させることで、フレームの枠入れの際に眼鏡レンズかかる負荷を模擬することができ、またその加重による眼鏡レンズの変形によって、その表面のコート膜にクラックを生じたときの、加重の大きさ、第１の方向の変形量、厚み方向の第２の変形量、を計測することにより、これらの計測値を眼鏡レンズの枠入れ作業におけるコート膜の耐久性の目安として用いることができ、眼鏡レンズの枠入れに対する適正やリスクを評価することができる。
したがって、本発明では、枠入れ時の変形に対するコート膜の耐久性を適切に評価することができるコート膜の耐久性計測方法及びコート膜の耐久性計測装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態におけるコート膜耐久性計測装置の全体構成図である。
【図２】本発明の実施形態におけるコート膜耐久性計測装置のブロック図である。
【図３】本発明の実施形態におけるコート膜の耐久性計測方法のフローチャートである。
【図４】本発明の実施形態におけるコート膜の耐久性計測方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の説明においては、ＸＹＺ直交座標系を設定し、このＸＹＺ直交座標系を参照しつつ各部材の位置関係について説明することがある。水平面内の所定方向をＸ軸方向、水平面内においてＸ軸方向と直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれと直交する方向（すなわち鉛直方向）をＺ軸方向とする。
【００２３】
図１は、本発明の実施形態におけるコート膜耐久性計測装置１の全体構成図である。図２は、本発明の実施形態におけるコート膜耐久性計測装置１のブロック図である。
コート膜耐久性計測装置１は、図１及び図２に示すように、コート膜耐久試験装置２及びパーソナルコンピューター３から構成されている。本実施形態のコート膜耐久性計測装置１は、玉型形状のプラスチック製の眼鏡レンズ１００を対象としている。
【００２４】
ここで、玉型形状とは、図１に示すような形状であり、取り付けられるべき不図示のフレームの枠体形状に合わせて眼鏡レンズ１００の外縁部を玉摺りした形状である。本実施形態の眼鏡レンズ１００は、使用時に天地方向（図１のＹ軸方向）となる幅が、長手方向（図１のＸ軸方向）の幅よりも小さい形状を有している。この眼鏡レンズ１００は、玉型加工により形成された保持面１０１を有する。
【００２５】
保持面１０１は、フレームに枠入れする際に負荷を受ける部分であり、眼鏡レンズ１００の外縁部全周の側面を構成している。保持面１０１は、ヤゲン形状または、眼鏡レンズ１００の光軸が延在する方向（図１のＺ軸方向）と直交する方向に対し略垂直となるように形成されている。眼鏡レンズ１００の保持面１０１と異なる表面１０２には、コート膜１０３が設けられている。この表面１０２は、眼鏡レンズ１００の光軸が延在する方向（図１のＺ軸方向）と略垂直にとなるように形成され、表側が凸面形状、裏側が凹面形状となっている。
【００２６】
コート膜１０３は、少なくとも反射防止膜を含む。反射防止膜は、眼鏡レンズ１００の表面１０２での反射を防止する機能を有している。したがって、この反射防止膜がコーティングされた眼鏡レンズ１００は、ゴースト（虚像）の発生やチラツキを防ぐといった特性を有している。反射防止膜は、公知の材料を用いて、公知の方法により形成することができる。例えば、反射防止膜には、ＳｉＯ２などの低屈折率物質と、ＺｒＯ２やＴｉＯ２などの高屈折率物質とを交互に積層した多層膜（マルチコート膜と称される）が用いられている。
【００２７】
また、眼鏡レンズ１００は、傷を付きにくくするため、表面１０２に、耐擦傷性を有するハードコート膜が設けられた構成であってもよい。さらに、表面１０２とハードコート膜との間に、互いの密着性を向上させる或いは耐衝撃性を付与するためのプライマーコート膜が設けられた構成であってもよい。その他にも、表面１０２には、様々な機能膜を積層して形成することが可能である。
【００２８】
コート膜耐久試験装置２は、図２に示すように、加重装置１０と、第１の撮像カメラ（撮像カメラ）１１と、第２の撮像カメラ１２と、ロードセル１３と、を有する。
加重装置１０は、図１に示すように、第１の方向（図１のＸ軸方向）に沿って眼鏡レンズ１００の保持面１０１に加重していく構成となっている。本実施形態では、加重装置１０の加重方向である第１の方向が、フレームに枠入れする際に負荷がかかる方向、すなわち、玉型形状の眼鏡レンズ１００の長手方向と一致するようになっている。
【００２９】
加重装置１０は、固定レンズクランプ１４と、可動レンズクランプ１５と、を有する。固定レンズクランプ１４は、眼鏡レンズ１００の第１の方向の一方側（＋Ｘ側）の保持面１０１に接触するようになっている。固定レンズクランプ１４は、コート膜耐久試験装置２の基台１６に対して固定されている。本実施形態の固定レンズクランプ１４は、剛体のブロックであるが、クランプ安定性を高めるために例えば、眼鏡レンズ１００のヤゲンを保持できる溝や、眼鏡レンズ１００の形状に合わせて変形できるゴム部、眼鏡レンズ１００を把持できるアーム部を備えていてもよい。可動レンズクランプ１５側も同様である。
【００３０】
可動レンズクランプ１５は、眼鏡レンズ１００の第１の方向の他方側（−Ｘ側）の保持面１０１に接触するようになっている。可動レンズクランプ１５は、コート膜耐久試験装置２の基台１６に対して相対移動自在とされており、固定レンズクランプ１４に対して近接離間可能な構成となっている。可動レンズクランプ１５は、ガイドロッド１７によって案内されるようになっている。ガイドロッド１７は、対となってＸ軸方向に沿って平行に架設され、可動レンズクランプ１５を第１の方向に沿って安定して直線案内する構成となっている。
【００３１】
可動レンズクランプ１５は、モーター装置１８と接続されている。モーター装置１８は、制御部２０（図２参照）の制御の下、可動レンズクランプ１５を第１の方向に移動させるものである。本実施形態のモーター装置１８は、ネジ構造により可動レンズクランプ１５を移動させる構成となっている。具体的に、可動レンズクランプ１５はネジ穴１５ａを有し、モーター装置１８はネジ穴１５ａに螺合するネジ１９を有する。このため、可動レンズクランプ１５は、ネジ１９の回転によって、ガイドロッド１７に沿って第１の方向に沿って移動することができる。
【００３２】
第１の撮像カメラ１１は、固定レンズクランプ１４及び可動レンズクランプ１５によってクランプされた眼鏡レンズ１００の表面１０２を撮像するものである。第１の撮像カメラ１１は、例えばＣＣＤカメラ等からなり、眼鏡レンズ１００の厚み方向（図１のＺ軸方向）から眼鏡レンズ１００の表面１０２を撮像するように配置されている。この第１の撮像カメラ１１は、加重装置１０の加重によるコート膜１０３のクラックＣを検知するためのものであり、画像解析部２４（図２参照）と共にクラック発生検知装置４を構成するものである。
【００３３】
一方、第２の撮像カメラ１２は、固定レンズクランプ１４及び可動レンズクランプ１５によってクランプされた眼鏡レンズ１００の側面を撮像するものである。第２の撮像カメラ１２は、例えばＣＣＤカメラ等からなり、第１の方向（図１のＸ軸方向）及び眼鏡レンズ１００の厚み方向（図１のＺ軸方向）と直交する第２の方向（図１のＹ軸方向）から眼鏡レンズ１００を撮像するように配置されている。
ロードセル１３は、眼鏡レンズ１００にかかる第１の方向の加重の大きさを計測するものである。本実施形態のロードセル１３は、可動レンズクランプ１５に設けられている。
【００３４】
第２の撮像カメラ１２及びロードセル１３は、加重装置１０による加重によるコート膜１０３のクラックＣの発生時における眼鏡レンズ１００の変形量及び加重の大きさを計測する計測装置５を構成するものである。本実施形態では、第２の撮像カメラ１２がＸ−Ｚ平面を撮像することによって、加重により生じた眼鏡レンズ１００の第１の方向（図１のＸ軸方向）の第１の変形量と、加重により生じた眼鏡レンズ１００の厚み方向（図１のＺ軸方向）の第２の変形量とを計測し、また、ロードセル１３が加重の大きさを計測するようになっている。
【００３５】
パーソナルコンピューター３は、図２に示すように、制御部２０と、操作部２１と、表示部２２と、記憶部２３と、画像解析部２４と、を有する。
制御部２０は、内部メモリ、ＣＰＵ、及び他の各構成機器とのデータ授受を行う各種入出力インタフェース回線等から構成され、装置全体の動作を制御するものである。内部メモリは、制御プログラムを記憶している。ＣＰＵは、上記制御プログラムや各種制御用データ、操作部２１等から入力される信号等に基づいて制御演算を行うことによって、上記他の各部を統括的に制御する。
【００３６】
操作部２１は、マウスやキーボード等から構成される（図１において不図示）。操作部２１は、ユーザーからパーソナルコンピューター３に対する操作指示を受け付けるものであって、ユーザーによる操作指示に応じた信号を制御部２０に出力する。
表示部２２は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等から構成される。表示部２２は、制御部２０による制御の下に、ユーザーが第１の撮像カメラ１１の撮像画像、第２の撮像カメラ１２の撮像画像、ロードセル１３の計測値の推移等をモニタリングできるようにするためのである。
【００３７】
記憶部２３は、外部メモリ、ＨＤＤ等から構成される。記憶部２３は、各種アプリケーションソフトウェア、パーソナルコンピューター３に接続された各種ハードウェアを制御するドライバ、各種設定値等を記憶している。また、この記憶部２３は、第１の撮像カメラ１１が取得した画像データ、第２の撮像カメラ１２が取得した画像データ、ロードセル１３が取得した計測データを例えば所定のサンプリングタイム毎に記憶するようになっている。
【００３８】
画像解析部２４は、第１の撮像カメラ１１が取得した画像データを画像解析することで、コート膜１０３のクラックＣの発生を検知するものである。画像解析部２４は、記憶部２３に記憶された第１の撮像カメラ１１が取得した画像データを読み出し、所定の画像処理を施すことで、コート膜１０３のクラックＣの発生を検知する。例えば、当該画像データを二値化やパターンマッチング等してクラックＣを認識し得るようにして、所定の閾値（例えば、大きさ、範囲）を超えるクラックＣの発生が確認されたときに、クラックＣの発生を検知するようになっている。
【００３９】
続いて、上記構成のコート膜耐久性計測装置１を用いたコート膜の耐久性計測方法について、図３及び図４を追加参照して説明する。
図３は、本発明の実施形態におけるコート膜の耐久性計測方法のフローチャートである。図４は、本発明の実施形態におけるコート膜の耐久性計測方法を説明するための図である。なお、図４（ａ）は、第２工程にかかるステップＳ４を説明するための図である。また、図４（ｂ）は、第３工程にかかるステップＳ５を説明するための図である。
【００４０】
図３に示すように、ステップＳ１では、眼鏡レンズ１００をコート膜耐久試験装置２に設置する。具体的には、図１に示すように、固定レンズクランプ１４と可動レンズクランプ１５との間に眼鏡レンズ１００を挟み込むようにして設置する。このとき、眼鏡レンズ１００の長手方向を、可動レンズクランプ１５の移動方向（図１のＸ軸方向）に一致するように設置する。これにより、眼鏡レンズ１００をフレームに枠入れする際にかかる負荷の方向と、加重装置１０による加重方向とを一致させることができる。
【００４１】
次に、ステップＳ２では、初期値を取得する。具体的には、眼鏡レンズ１００を固定レンズクランプ１４と可動レンズクランプ１５との間に挟んだ状態（加重をかける前）の、第１の撮像カメラ１１の画像データ、第２の撮像カメラ１２の画像データ、ロードセル１３の初期加重を取得する。これらの初期計測値は、眼鏡レンズ１００の変形量や加重の大きさを計測するための基準値として、記憶部２３等に記憶されることとなる。
【００４２】
次に、ステップＳ３では、加重装置１０による加重の付与を開始する（第１工程）。具体的には、図１に示すように、モーター装置１８を駆動させ、ネジ１９を回し、第１の方向において、可動レンズクランプ１５を固定レンズクランプ１４に近づけるように＋Ｘ側に徐々に移動させる。これによって、保持面１０１に対する加重が徐々に大きくなり、眼鏡レンズ１００が長手方向において圧縮される。眼鏡レンズ１００が圧縮されると、上方に凸となるように眼鏡レンズ１００が形状変形（ベンディング）する。
【００４３】
次に、ステップＳ４では、眼鏡レンズ１００の変形により、コート膜１０３にクラックＣが発生したか否かを検知する（第２工程）。具体的には、コート膜１０３のクラックＣの発生をリアルタイムで画像解析することにより検知する。図４（ａ）における符号１１ａは、第１の撮像カメラ１１の撮像領域を示す。第１の撮像カメラ１１に撮像された画像データは、画像解析部２４によって画像解析される。画像解析部２４は、ステップＳ２において予め取得した初期画像データを基準にして、取得した画像データを上述した画像処理法を用いて画像解析し、クラックＣの発生の有無を検知する。
【００４４】
本実施形態の加重方向は、眼鏡レンズ１００の長手方向であるため、眼鏡レンズ１００に発生するクラックＣは「縦クラック」となる。このようなクラックＣの発生が検知できない場合には、ステップＳ４に戻りクラックＣが発生するまで画像解析を続行する。一方、ステップＳ４においてクラックＣの発生を検知したら、ステップＳ５に移行する。
【００４５】
次に、ステップＳ５では、クラックＣの発生時の各計測値を記憶する（第３工程）。具体的には、クラックＣの発生時における、加重の大きさ及び、加重により生じた第１の方向の第１の変形量及び、加重により生じた眼鏡レンズ１００の厚さ方向の第２の変形量にかかる計測値を記憶部２３に記憶する。クラックＣの発生時における加重の大きさは、ロードセル１３によって計測することができる。第１の変形量及び第２の変形量は、第２の撮像カメラ１２によって計測することができる。
【００４６】
図４（ｂ）における符号１２ａは、第２の撮像カメラ１２の撮像領域を示す。クラックＣの発生時における、当該加重により生じた眼鏡レンズ１００の第１の方向（Ｘ軸方向）の第１の変形量は、ステップＳ２において予め取得した初期画像データ（図４（ｂ）において２点鎖線で示す）を基準にし、取得した画像データとの差Ｄ１によって計測することができる。また、クラックＣの発生時における、当該加重により生じた眼鏡レンズ１００の厚さ方向（Ｙ軸方向）の第２の変形量は、ステップＳ２において予め取得した初期画像データを基準にし、取得した画像データとの差Ｄ２によって計測することができる。
上記計測値を取得したら、計測を終了する。
【００４７】
本実施形態によれば、枠体に保持される保持面１０１に対して第１の方向において加重を与え、眼鏡レンズ１００を変形させることで、フレームの枠入れの際に眼鏡レンズ１００かかる負荷を模擬することができ、またその加重による眼鏡レンズ１００の変形によって、その表面１０２のコート膜１０３にクラックＣを生じたときの、加重の大きさ、第１の方向の変形量、厚み方向の第２の変形量、を計測することにより、これらの計測値を眼鏡レンズ１００の枠入れ作業におけるコート膜１０３の耐久性の目安（耐久性を示す指標）として用いることができる。このため、本実施形態では、眼鏡レンズ１００の枠入れに対する適正やリスクを評価することができる。
【００４８】
このように、上述の本実施形態によれば、枠体に保持される保持面１０１を有する眼鏡レンズ１００の保持面１０１と異なる表面１０２に設けられたコート膜１０３の耐久性計測方法であって、第１の方向に沿って保持面１０１に加重していく第１工程（ステップＳ３）と、当該加重によるコート膜１０３のクラックＣの発生を検知する第２工程（ステップＳ４）と、クラックＣの発生時における、加重の大きさ及び、加重により生じた眼鏡レンズ１００の第１の方向の第１の変形量及び、加重により生じた眼鏡レンズ１００の厚さ方向の第２の変形量の少なくともいずれか一つを計測する第３工程（ステップＳ５）と、を有する、という手法を採用することによって、枠入れ時の変形に対するコート膜１０３の耐久性を適切に評価することが可能となり、眼鏡レンズ１００のコート膜１０３の耐久性（枠入れ時のクラックＣの入り難さ等）を事前に知ることができる。
【００４９】
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００５０】
例えば、上記実施形態では、コート膜のクラックの発生の検知を画像解析により検知する手法について説明したが、本発明はこの手法に限定されることなく、例えば目視検査にて行うことも可能である。また、例えば、画像や視覚等によりコート膜のクラックの発生を検知する手法に限定されることなく、クラック発生時の音により検知を行うことも可能である。例えば、第１の撮像カメラの代わりにクラックの発生時の音を検知する弾性検出装置（例えば、アコースティックエミッション）を設置することにより検知を行うことができる。
【００５１】
また、本実施形態においては、眼鏡レンズに対する加重方向（第１の方向）を眼鏡レンズの長手方向に設定する手法について説明したが、本発明はこの手法に限定されることなく、例えば加重方向を長手方向に対して傾いた方向に設定してもよく、また、例えば加重方向を眼鏡レンズの短手方向に設定してもよい。また、眼鏡レンズが平面視で円形の場合には、加重方向をその円の中心を通る任意の方向に設定してもよい。
【００５２】
また、例えば、上記実施形態では、クラックの発生時における、加重の大きさ及び、当該加重により生じた眼鏡レンズの第１の方向の第１の変形量及び、当該加重により生じた眼鏡レンズの厚さ方向の第２の変形量の全てを計測する手法について説明したが、本発明はこの手法に限定されることなく、これらのうちいずれか一つを計測し、その一つを耐久性を示す指標とするものであってもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…コート膜耐久性計測装置、４…クラック発生検知装置、５…計測装置、１０…加重装置、１１…第１の撮像カメラ（撮像カメラ）、１２…第２の撮像カメラ、１３…ロードセル、２４…画像解析部、１００…眼鏡レンズ、１０１…保持面、１０１…表面、１０３…コート膜、Ｃ…クラック、Ｄ１…差（第１の変形量）、Ｄ２…差（第２の変形量）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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