(57)【要約】【課題】所定領域の稜線部に必要な厚さのシール膜を確保するターミナルの製造方法の提供。【解決手段】各ターミナル３５ａ〜３５ｃにおいて、稜線部４６の形成されている外縁部分４７は、曲げ工程（Ｓ１０２）にて、各ターミナル３５ａ〜３５ｃの板厚方向ＴＤに曲げられる。そして、外縁部分４７を含む所定領域ＡＡには、塗布工程（Ｓ１０４）にて、板厚方向ＴＤからプライマー８９が塗布される。こうして塗布されたプライマー８９を焼付工程（Ｓ１０５）にて硬化させることにより、シール膜８０が形成される。【選択図】図４
2014096323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
稜線部（４６）を有する所定領域（ＡＡ）にシール膜（８０）が形成されてなるターミナル（３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，２３５，３３５）を製造する方法であって、
帯状に延伸する前記ターミナルにおいて前記稜線部を形成する幅方向（ＷＤ）の外縁部分（４７）を、当該ターミナルの板厚方向（ＴＤ）に曲げる曲げ工程（Ｓ１０２）と、
前記曲げ工程によって曲げられた前記外縁部分を含む前記所定領域に、液状のシール剤（８９）を前記板厚方向から塗布する塗布工程（Ｓ１０４）と、
前記塗布工程によって塗布された前記シール剤を硬化させることにより、前記所定領域に前記シール膜を形成する硬化工程（Ｓ１０５）と、を含むことを特徴とするターミナルの製造方法。
【請求項２】
前記ターミナルは、帯状に延伸する本体部（４８，２４８）と、前記所定領域にて前記本体部から前記幅方向の外側に拡幅される拡幅部（４９，２４９）と、を有し、
前記曲げ工程では、前記外縁部分を含む前記拡幅部を、前記本体部に対して前記板厚方向に曲げることを特徴とする請求項１に記載のターミナルの製造方法。
【請求項３】
前記曲げ工程では、前記幅方向における最小幅寸法（ｗ）が前記ターミナルの板厚（ｔ）よりも大きい前記拡幅部を、前記本体部に対して前記板厚方向に曲げることを特徴とする請求項２に記載のターミナルの製造方法。
【請求項４】
前記曲げ工程では、前記本体部に対して前記拡幅部のなす角度が実質的に直角となるよう、この拡幅部を前記本体部に対して曲げることを特徴とする請求項２又は３に記載のターミナルの製造方法。
【請求項５】
前記塗布工程では、前記本体部に対して前記拡幅部のなす角度が鈍角とされた前記ターミナルの前記所定領域に、前記シール剤を塗布することを特徴とする請求項２〜４のいずれか一項に記載のターミナルの製造方法。
【請求項６】
前記塗布工程では、前記シール剤を前記ターミナルに供給手段（１１３）によって供給し、
前記拡幅部に前記シール剤を塗布する際に前記供給手段から前記ターミナルに供給される当該シール剤の供給量は、前記本体部に前記シール剤を塗布する際に前記供給手段から前記ターミナルに供給される当該シール剤の供給量よりも、多くされることを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載のターミナルの製造方法。
【請求項７】
前記塗布工程では、前記幅方向に沿う前記ターミナルの両壁面うちの一方（４０ｂ）に前記シール剤を塗布した後、このターミナルを裏返して、前記両壁面のうちの他方（４０ａ）に前記シール剤を塗布することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のターミナルの製造方法。
【請求項８】
液面の高さを検出する液面検出器（１００）において前記所定領域が被覆部（３３）により前記シール膜を介して被覆される前記ターミナルを製造することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のターミナルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール膜が形成されてなるターミナルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ターミナルの所定領域にシール膜を形成する技術が広く知られている。例えば特許文献１には、液体の液面高さを検出する液面レベルセンサにおいて、帯状に形成されたターミナルの所定領域を、シール部位を介しつつハウジングの樹脂によって被覆する構成が、開示されている。この特許文献１に開示のシール部位は、液状のシールコート剤を所定領域に塗布した後、シールコート剤を硬化させることによって形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３２１２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
さて、特許文献１に開示のようなターミナルにシール剤を塗布する塗布工程では、液状のシール剤は、重力の利用が可能なよう、所定領域の上方からターミナルに塗布される。加えて塗布工程では、ターミナルは、安定化のために、板厚方向を重力方向に沿わせた姿勢にて、設置される。これらによれば、帯状を呈するターミナルの幅方向の端面には、シール剤が直接的に塗布され難く、ターミナルの上面から溢れ出たシール剤が間接的に塗布されるのみとなっていた。そのため、ターミナルの外縁部分に形成される稜線部では、塗布されるシール剤の量が表面張力の作用によって他の箇所よりも特に少なくなる。こうした理由により、シール剤が硬化してなるシール膜では、稜線部を覆う部分の膜厚が薄くなり易かった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、ターミナルに形成されるシール膜につき、稜線部を覆う部分に必要な膜厚が確保可能なターミナルの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、稜線部（４６）を有する所定領域（ＡＡ）にシール膜（８０）が形成されてなるターミナル（３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，２３５，３３５）を製造する方法であって、帯状に延伸するターミナルにおいて稜線部を形成する幅方向（ＷＤ）の外縁部分（４７）を、当該ターミナルの板厚方向（ＴＤ）に曲げる曲げ工程（Ｓ１０２）と、曲げ工程によって曲げられた外縁部分を含む所定領域に、液状のシール剤（８９）を板厚方向から塗布する塗布工程（Ｓ１０４）と、塗布工程によって塗布されたシール剤を硬化させることにより、所定領域にシール膜を形成する硬化工程（Ｓ１０５）と、を含むことを特徴としている。
【０００７】
この発明によれば、ターミナルにおいて稜線部を形成している幅方向の外縁部分は、曲げ工程によって、帯状を呈するターミナルの板厚方向に曲げられる。故に、塗布工程においてターミナルの板厚方向から液状のシール剤を塗布したとしても、液状のシール剤は、あたかもターミナルの側方から外縁部分に塗布されたかの如く、帯状を呈するターミナルの端面に直接的に塗布され得る。以上により、多くのシール剤を稜線部に塗布することが可能となるので、シール剤を硬化してなるシール膜につき、稜線部を覆う部分に必要な膜厚が確保可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態によるターミナルを備えた液面検出器の正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】ターミナルの特徴部分を切り出して拡大した拡大図である。
【図４】ターミナルの製造フローを含む液面検出器の製造フローを示すフローチャートである。
【図５】図４の打ち抜き工程により打ち抜かれた成形物の形状を示す図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線断面において、図４の曲げ工程を示す図である。
【図７】図４のインナーケース成形工程による結果物を示す図である。
【図８】図４の塗布工程のうち第二壁面にプライマーを塗布する工程を示す図である。
【図９】図４の塗布工程のうち第一壁面にプライマーを塗布する工程を示す図である。
【図１０】図５のＶＩ−ＶＩ線断面において、図４の焼付工程により形成されるシール膜を示す図である。
【図１１】図６の変形例を示す図である。
【図１２】図３の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
本発明の一実施形態による複数のターミナル３５ａ〜３５ｃを備えた液面検出器１００は、図１に示すように、液体としての燃料を貯留する燃料タンク９０内に設置されている。液面検出器１００は、燃料ポンプモジュール９３等に保持された状態にて、燃料タンク９０に貯留されている燃料の液面９１の高さを検出する。液面検出器１００は、ハウジング２０、フロート６０、マグネットホルダ５０、及びホールＩＣ７０等によって構成されている。
【００１１】
図２に示すハウジング２０は、インナーケース２１、シール膜８０が形成されてなる各ターミナル３５ａ〜３５ｃ、及びアウターケース３１等によって構成されている。インナーケース２１は、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂等の樹脂材料によって形成されている。インナーケース２１には、ホールＩＣ７０を収容する素子収容室２４及びターミナル３５ａ〜３５ｃを通過させる三つの貫通孔２５が設けられている。
【００１２】
三つのターミナル３５ａ〜３５ｃ（図１も参照）は、りん青銅等の導電性材料によって、長手形状に形成されている。帯状に延伸する各ターミナル３５ａ〜３５ｃの各かしめ部３８には、熱かしめ等により各被覆導線９５が接続されている。各ターミナル３５ａ〜３５ｃは、外部の機器及びホールＩＣ７０間において、電圧等の検出信号の伝送に用いられる。
【００１３】
各ターミナル３５ａ〜３５ｃは、各外縁部分４７に互いに分離した四つの稜線部４６をそれぞれ有している。各ターミナル３５ａ〜３５ｃの厚さは、例えば０．６ミリメートル（ｍｍ）程度とされている。各ターミナル３５ａ〜３５ｃは、三つの貫通孔２５のうちの一つを通過することで、インナーケース２１を貫通している。
【００１４】
各ターミナル３５ａ〜３５ｃは、それぞれ突出部３６及び接続部３７を有している。突出部３６は、ターミナル３５ａ〜３５ｃにおいて、インナーケース２１の外部に突出している部分である。接続部３７は、ターミナル３５ａ〜３５ｃにおいて、インナーケース２１の内部に収容された部分である。接続部３７は、ホールＩＣ７０と接続されている。また各ターミナル３５ａ〜３５ｃには、シール膜８０の形成される所定領域ＡＡ（図７も参照）が予め規定されている。シール膜８０は、各ターミナル３５ａ〜３５ｃ及びアウターケース３１間に生じる隙間を閉塞させている。シール膜８０は、各突出部３６の各所定領域ＡＡを含む範囲に塗布されるシール剤としての液状のプライマー８９（図８等参照）によって形成される。
【００１５】
アウターケース３１は、ＰＰＳ樹脂等の樹脂材料によって形成されている。アウターケース３１は、インナーケース２１の外側を覆うよう形成されることで、インナーケース２１を収容している。アウターケース３１には、軸部３２及び被覆部３３等が形成されている。軸部３２は、円筒形状に形成されている。軸部３２は、マグネットホルダ５０に内嵌されることで、当該ホルダ５０を回転自在に支持している。被覆部３３は、各ターミナル３５ａ〜３５ｃの幅方向ＷＤ（図３参照）に沿って延設されている。被覆部３３は、各ターミナル３５ａ〜３５ｃにおける所定領域ＡＡの周囲に設けられており、各シール膜８０を介して各所定領域ＡＡを被覆している。こうして被覆部３３は、シール膜８０と協働して、各ターミナル３５ａ〜３５ｃを伝ったインナーケース２１内への燃料の浸入を防止する機能を発揮している。
【００１６】
図１に示すフロート６０は、例えば発泡させたエボナイト等の燃料よりも比重の小さい材料により形成されている。フロート６０は、燃料の液面９１に浮揚可能である。フロート６０は、フロートアーム６５を介してマグネットホルダ５０に支持されている。フロートアーム６５は、ステンレス鋼等の金属材料によって形成されており、フロート６０に形成された貫通孔６１に挿通されている。
【００１７】
図１，２に示すマグネットホルダ５０は、樹脂材料等により円盤形状に形成されている。マグネットホルダ５０は、フロートアーム６５を保持し、軸部３２に外嵌されることでハウジング２０対して回転自在に支持されている。以上の構成により、マグネットホルダ５０は、液面９１に追従するように、マグネット５１と一体でハウジング２０に対して相対回転する。このマグネットホルダ５０には、一対のマグネット５１が収容されている。一対のマグネット５１は、軸部３２を挟んで対向するよう配置されることで、素子収容室２４に収容されたホールＩＣ７０を通過する磁束を形成している。
【００１８】
図２に示すホールＩＣ７０は、ハウジング２０に対するマグネットホルダ５０の相対角度を検出する検出素子である。ホールＩＣ７０は、素子本体部７１及び三つのリード線７２等によって構成されている。素子本体部７１は、一対のマグネット５１に挟まれるように、素子収容室２４に収容されている。各リード線７２は、素子本体部７１から延出されており、各ターミナル３５ａ〜３５ｃの各接続部３７に接続されている。ホールＩＣ７０は、電圧を印加された状態でマグネット５１から磁界の作用を素子本体部７１に受けることにより、当該ホールＩＣ７０を通過する磁束の密度に比例した電圧を発生させる。ホールＩＣ７０に発生した電圧は、各リード線７２及び各ターミナル３５ａ〜３５ｃ等を介して外部の機器により計測される。
【００１９】
次に、各ターミナル３５ａ〜３５ｃに設けられた特徴構成について説明する。以下の説明では、図１のターミナル３５ｃに設けられた特徴的な構成を用いるが、こうした特徴構成は、他のターミナル３５ａ，３５ｂにも設けられている。また便宜的に、以下の図３，５〜１０では、ターミナル３５ｃの延伸する方向を長手方向ＬＤとし、この長手方向ＬＤと直交する横断面において矩形の長辺に沿う方向を幅方向ＷＤとし、当該横断面の矩形の短辺に沿う方向を板厚方向ＴＤとする。
【００２０】
図３に示すように、ターミナル３５ｃは、長手方向ＬＤに延伸する帯状の本体部４８と、所定領域ＡＡにて本体部４８から幅方向ＷＤの外側に拡幅された拡幅部４９とを有している。拡幅部４９は、本体部４８の幅方向ＷＤの両側に設けられており、当該本体部４８から幅方向ＷＤの外側に矩形状に突出している。拡幅部４９の板厚は、本体部４８と実質的に同一である。拡幅部４９は、ターミナル３５ｃにおいて稜線部４６を形成する幅方向ＷＤの外縁部分４７含みつつ、本体部４８に対して板厚方向ＴＤに曲げられている。
【００２１】
（ターミナルの製造方法）
ここまで説明したターミナルの製造方法を、当該ターミナルを備える液面検出器１００の製造方法に含めて、図４のフローに従い、図３，５〜１０を参照しつつ説明する。尚、図４に示される工程のうち、Ｓ１０１，Ｓ１０２，Ｓ１０４，Ｓ１０５が、ターミナルの製造方法に関する製造フローである。
【００２２】
製造フローのＳ１０１では、打ち抜き工程が実施される。打ち抜き工程では、りん青銅等の板材から、打ち抜き型等を用いて、図５に示すターミナル３５ａ〜３５ｃとなる成形物が打ち抜かれる。この成形物において、各ターミナル３５ａ〜３５ｃとなる部位は、連結部３９によって互いに連結されている。また各ターミナル３５ａ〜３５ｃとなる部位では、図６の如く、拡幅部４９の幅方向ＷＤにおける最小幅寸法ｗが、当該各ターミナル３５ａ〜３５ｃの板厚ｔよりも大きく規定されている。
【００２３】
製造フローのＳ１０２では、曲げ工程が実施される。曲げ工程では、曲げ型等を用いて、打ち抜き工程にて成形された各ターミナル３５ａ〜３５ｃの各かしめ部３８（図１参照）及び各拡幅部４９が、当該各ターミナル３５ａ〜３５ｃの板厚方向ＴＤに曲げられる。この曲げ工程では、ターミナル３５ｃの横断面において、本体部４８に対して拡幅部４９のなす角度が実質的に直角となるよう、拡幅部４９は、本体部４８に対して曲げられる。こうして、図３，６，７に示すように、本体部４８から板厚方向ＴＤに立設された拡幅部４９が形成される。
【００２４】
製造フローのＳ１０３では、インナーケース成形工程が実施される。インナーケース成形工程では、図７に示すインナーケース２１の形状に対応したキャビティの形成された金型（図示しない）が準備され、各ターミナル３５ａ〜３５ｃが当該キャビティ内に固定される。そして、溶融したＰＰＳ樹脂が、キャビティに充填される。こうしたインサート成形により、各ターミナル３５ａ〜３５ｃの埋設されたインナーケース２１が形成される。そして、図２に示すようにインナーケース２１の素子収容室２４にホールＩＣ７０が収容された後、各リード線７２が各接続部３７に溶接等によって接続される。
【００２５】
製造フローのＳ１０４では、塗布工程が実施される。塗布工程では、図８，９に示す塗布装置１１０により、各ターミナル３５ａ〜３５ｃの長手方向ＬＤ（図７参照）の中間部分に形成された所定領域ＡＡ（図７も参照）に、プライマー８９が塗布される。塗布装置１１０は、シリンジ１１３及び設置台１１１を備えている。シリンジ１１３は、塗布装置１１０において設置台１１１の上方に設けられており、液状のプライマー８９を重力方向となる下方に吐出するノズル１１４を有している。ノズル１１４から吐出されるプライマー８９は、ヒドリンゴム等を、トルエン等の溶媒によって液体状態としたものである。シリンジ１１３内に充填されたプライマー８９は、例えば５０キロパスカル程度の圧力を加えられることでノズル１１４から押し出され、重力によって各ターミナル３５ａ〜３５ｃの各所定領域ＡＡに供給される。
【００２６】
設置台１１１には、各ターミナル３５ａ〜３５ｃが載置される。設置台１１１は、各ターミナル３５ａ〜３５ｃを下方から支持した状態で、幅方向ＷＤ及び長手方向ＬＤ（図７参照）に移動可能である。設置台１１１は、幅方向ＷＤへの移動と長手方向ＬＤへの移動とを交互に繰り返す。こうした設置台１１１の移動によって各ターミナル３５ａ〜３５ｃに対するシリンジ１１３の相対位置が変化することにより、シリンジ１１３から供給されるプライマー８９は、各所定領域ＡＡの全体に塗布される。
【００２７】
以上の塗布装置１１０において、ノズル１１４から吐出されるプライマー８９の単位時間あたりの供給量は、シリンジ１１３が拡幅部４９の上方にて当該拡幅部４９に対して長手方向ＬＤ（図７参照）に相対移動する際に、増大するよう制御される。こうした制御により、拡幅部４９にプライマー８９を塗布する際にシリンジ１１３から供給されるプライマー８９の供給量が、本体部４８にプライマー８９を塗布する際にシリンジ１１３から供給されるプライマー８９の供給量よりも、多くされている。
【００２８】
以上の塗布装置１１０を用いた塗布工程では、具体的に図８の如く、まず各ターミナル３５ａ〜３５ｃが設置台１１１に設置される。本実施形態では、各ターミナル３５ａ〜３５ｃは、拡幅部４９の立設される側の板面（以下、「第一壁面４０ａ」とする）を設置台１１１に向けた姿勢にて、設置台１１１に載置される。こうして、塗布工程における上下方向が、実質的に板厚方向ＴＤと一致させられる。そして、例えば２ｍｍ以下まで各ターミナル３５ａ〜３５ｃに近接させたノズル１１４からプライマー８９を吐出させた状態下で設置台１１１を移動させることにより、第一壁面４０ａの反対側となる板面（以下、「第二壁面４０ｂ」とする）の所定領域ＡＡ（図７も参照）に、プライマー８９が塗布される。こうして拡幅部４９に乗せられたプライマー８９のうちの一部は、拡幅部４９において本体部４８に臨むＲ部分４９ｄの湾曲形状に沿って、重力により下方に流動する。こうして、拡幅部４９の幅方向ＷＤ外側に位置する外側壁面４９ｂにも、プライマー８９が塗布される。
【００２９】
第二壁面４０ｂへのプライマー８９の塗布が完了すると、次に作業者は、図９の如く各ターミナル３５ａ〜３５ｃを裏返して、第一壁面４０ａを上方のシリンジ１１３に対向させる。そして、第二壁面４０ｂへの塗布工程と同様に、ノズル１１４からプライマー８９を吐出させた状態下で設置台１１１を移動させることにより、第一壁面４０ａの所定領域ＡＡ（図７も参照）に、プライマー８９が塗布される。曲げ工程による拡幅部４９の屈曲によれば、各稜線部４６に臨む端面４９ａは、上方に向くこととなる。故に、板厚方向ＴＤからのプライマー８９の塗布であっても、当該プライマー８９は、端面４９ａに直接的に塗布される。加えて、この端面４９ａに乗せられたプライマー８９の一部は、当該端面４９ａの幅方向ＷＤの内外に位置する外側壁面４９ｂ及び内側壁面４９ｃに流動する。こうして、図１０に示すように、板厚方向ＴＤを向けられた端面４９ａに加えて、板厚方向ＴＤに向けられていない外側壁面４９ｂ及び内側壁面４９ｃにも、プライマー８９が塗布される。
【００３０】
次に、製造フローのＳ１０５では、焼付工程が実施される。焼付工程では、上述の塗布工程によって塗布されたプライマー８９を加熱もしくは常温にて放置することにより、溶媒であるトルエン等を蒸発させる。この焼付工程にて加熱をする場合、具体的には摂氏１５０度程度の温度下にて３０分程度加熱する。これにより、トルエンが蒸発すると共に、プライマー８９に含まれたヒドリンゴムが架橋された状態となる。こうしてプライマー８９を硬化させることにより、図１０に示すような固体状態のシール膜８０が形成される。
【００３１】
製造フローのＳ１０６では、各ターミナル３５ａ〜３５ｃから連結部３９（図７参照）が切り離された後、アウターケース成形工程が実施される。これにより、図２に示すようなインナーケース２１、ホールＩＣ７０、及び各ターミナル３５ａ〜３５ｃの各所定領域ＡＡ等を埋設させたハウジング２０が、形成される。そして、製造フローのＳ１０７にて、組立工程が実施されることにより、図１に示すマグネットホルダ５０、及びフロート６０を保持したフロートアーム６５が、ハウジング２０に順に組み付けられる。以上により、液面検出器１００が完成する。
【００３２】
ここまで説明した本実施形態によれば、稜線部４６の形成される外縁部分４７が板厚方向ＴＤに曲げられているため、プライマー８９は、あたかも各ターミナル３５ａ〜３５ｃの側方から塗布されたかの如く、拡幅部４９の端面４９ａに直接的に塗布される。故に、図１０の如く、多くのプライマー８９を稜線部４６上に乗せることが可能となる。したがって、焼付工程にて形成されるシール膜８０は、稜線部４６を覆う部分に必要な膜厚を備えた形状となるのである。
【００３３】
こうした本実施形態に対して、横断面が単なる矩形状の従来のターミナルでは、幅方向ＷＤの端面にプライマー８９を直接的に塗布しようとすると、当該端面を上方に向けた姿勢にターミナルを回転及び固定する必要が生じる。そのため、複雑な塗布工程及び複雑な塗布装置が必要となり得る。しかし、外縁部分４７を屈曲させる本実施形態であれば、こうした工程及び装置の複雑化を回避しつつ、多くのプライマー８９を稜線部４６上に乗せることが可能となる。
【００３４】
また特に本実施形態の如く複数のターミナル３５ａ〜３５ｃが幅方向ＷＤに並ぶ液面検出器１００では、従来形状のターミナルの端面にプライマー８９を側方から塗布する工程は、隣接するターミナルに妨げられるため、実質的に実施不可能である。故に、板厚方向ＴＤに屈曲させた外縁部分４７にプライマー８９を塗布する製造方法は、複数のターミナル３５ａ〜３５ｃが幅方向ＷＤに並ぶ液面検出器１００に、特に好適なのである。
【００３５】
加えて本実施形態によれば、板厚方向ＴＤに曲げられる領域が、拡幅部４９として予め規定されている。故に、曲げ工程において板厚方向ＴＤに曲げられる部分の形状は、ばらつき難くなる。よって、塗布工程にて塗布されたプライマー８９は、確実に稜線部４６上に乗り、当該稜線部４６上に必要な膜厚を確保したシール膜８０となることができる。
【００３６】
また本実施形態によれば、拡幅部４９の最小幅寸法ｗが各ターミナル３５ａ〜３５ｃの板厚ｔよりも大きくされているので、本体部４８に対して拡幅部４９を垂直方向に曲げる曲げ工程の難易度が低下し得る。こうして、本体部４８に対して曲げられる拡幅部４９の形状が安定化することによれば、塗布工程にて塗布されるプライマー８９は、確実に稜線部４６上に乗って、膜厚の確保されたシール膜８０となることができる。
【００３７】
さらに本実施形態によれば、本体部４８に対して拡幅部４９のなす角度が実質的に直角とされるため、塗布工程にて塗布されるプライマー８９は、シリンジ１１３に正対した拡幅部４９の端面４９ａに効果的に塗布されて、稜線部４６上に乗ることができる。したがって、稜線部４６上におけるシール膜８０の膜厚は、いっそう確保され易くなる。
【００３８】
また加えて本実施形態の塗布工程では、稜線部４６の形成された拡幅部４９には、本体部４８よりも多くのプライマー８９が供給されるので、稜線部４６に塗布されるプライマー８９の量が他の箇所よりも少なくなる事態は、確実に回避され得る。したがって、稜線部４６上におけるシール膜８０の膜厚は、さらに確保され易くなる。
【００３９】
さらに加えて本実施形態によれば、塗布工程にてターミナルの両壁面４０ａ，４０ｂにプライマー８９が塗布されるため、拡幅部４９には、板厚方向ＴＤに沿った両側から、プライマー８９が塗布されることとなる。故に、拡幅部４９において、板厚方向ＴＤに向いていない外側壁面４９ｂ及び内側壁面４９ｃの両方にも、プライマー８９は、隈なく塗布され得る。したがって、所定領域ＡＡの全域を覆うシール膜８０が、確実に形成可能となる。
【００４０】
そして、以上の構成による各ターミナル３５ａ〜３５ｃが液面検出器１００に採用されることで、当該各ターミナル３５ａ〜３５ｃの稜線部４６を伝ったインナーケース２１内への燃料の浸入は、高い確実性をもって防がれることとなる。
【００４１】
尚、本実施形態において、第二壁面４０ｂが特許請求の範囲に記載の「両壁面のうちの一方」に相当し、第一壁面４０ａが特許請求の範囲に記載の「両壁面のうちの他方」に相当し、プライマー８９が特許請求の範囲に記載の「シール剤」に相当し、シリンジ１１３が特許請求の範囲に記載の「供給手段」に相当し、Ｓ１０３の焼付工程が特許請求の範囲に記載の「硬化工程」に相当する。
【００４２】
（他の実施形態）
以上、本発明による一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定して解釈されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態及び組み合わせに適用することができる。
【００４３】
上記実施形態の変形例では、図１１に示すターミナル２３５の横断面において、本体部２４８に対する拡幅部２４９のなす角度が鈍角とされている。このように、本体部２４８と拡幅部２４９との間が鈍角であっても、ターミナル２３５の端面２４９ａは、塗布工程にて少なくとも板厚方向ＴＤを向くことができる。故に塗布工程では、上方に位置するシリンジ１１３（図８参照）から端面２４９ａに、プライマー８９（図８参照）が直接的に塗布され得る。加えて、拡幅部２４９に塗布されたプライマー８９の一部が内側壁面２４９ｃに流動することで、当該内側壁面２４９ｃを覆う部分のシール膜８０（図８参照）の膜厚は、いっそう確保され易くなる。
【００４４】
尚、本体部に対して拡幅部がなす角度は、上述の如く９０〜１３５°程度が望ましいものの、適宜変更されてよい。例えば、拡幅部が本体部に対してなす角度は、鋭角であってもよい。さらに、例えば本体部に対して直角となるよう屈曲させられた拡幅部が、塗布工程ではターミナルの材料の復元力により、本体部に対して鈍角となるような形状に変形していてもよい。
【００４５】
上記実施形態の変形例では、図１２の如く、ターミナル３３５から拡幅部が省略されている。加えてターミナル３３５には、互いに長手方向ＬＤに対向し且つ稜線部３４６から幅方向ＷＤの内側に延びる一対の切り込み溝３４９が、本体部３４８の両外縁部分３４７に形成されている。そして、曲げ工程では、一対の切り込み溝３４９によって挟まれた本体部３４８の両外縁部分３４７が、板厚方向ＴＤに曲げられる。以上の変形例のように、板厚方向ＴＤに曲げられる外縁部分３４７は、稜線部３４６を含んでいれば、拡幅部に形成されなくてもよい。
【００４６】
上記実施形態の変形例では、インナーケース成形工程よりも前に、塗布工程及び焼付工程が実施される。この変形例のように、塗布工程が曲げ工程よりも後に実施されるのであれば、塗布工程及びインナーケース成形工程の実施順序は、入れ替えられてもよい。さらに別の変形例では、塗布工程において、第一壁面４０ａにプライマー８９を塗布する工程が、第二壁面４０ｂにプライマー８９を塗布する工程よりも先に実施される。
【００４７】
上記実施形態の変形例では、一つのターミナルに形成される一対の拡幅部は、板厚方向ＴＤに沿って互いに反対の方向に立設されている。具体的には、一方の拡幅部が第一壁面側に立設され、他方の拡幅部が第二壁面側に立設されている。また別の変形例では、一対の拡幅部につき本体部に対しなす角度が、互いに異なっている。さらに別の変形例では、一対の拡幅部の形成される位置が、長手方向ＬＤにおいてずらされている。以上のように、一対の拡幅部は、互いに形状や配置が異なっていてもよい。
【００４８】
上記実施形態の変形例では、台形状を呈する拡幅部が、本体部から幅方向ＷＤの外側に突出し、曲げ工程にて板厚方向ＴＤに曲げられている。このように、拡幅部は、幅寸法が長手方向ＬＤにおいて実質的に一定とされていなくてもよく、その形状を適宜変更されてよい。さらに、拡幅部の最小幅寸法は、当該拡幅部を板厚方向ＴＤに曲げることが可能であれば、板厚ｔよりも小さくされてよい。
【００４９】
上記実施形態の変形例では、シリンジ１１３のノズル１１４から吐出されるプライマー８９の単位時間あたりの供給量は、一定とされている。そして、塗布装置１１０は、拡幅部の上方にシリンジ１１３が位置している場合の設置台１１１の移動速度を、本体部４８の上方にシリンジ１１３が位置している場合の設置台１１１の移動速度よりも、遅くする。以上の制御によっても、拡幅部にプライマー８９を塗布する際にシリンジ１１３から供給されるプライマー８９の供給量を、本体部４８にプライマー８９を塗布する際にシリンジ１１３から供給されるプライマー８９の供給量よりも、多くすることが可能となる。尚、別の変形例では、拡幅部に塗布される際のプライマー８９の供給量が、本体部に塗布される際のプライマー８９の供給量と同程度とされていてもよい。
【００５０】
上記実施形態において、シール膜は、ヒドリンゴムによって形成されていた。しかし、シール膜の材料は、ヒドリンゴムに限定されない。ヒドリンゴム以外のゴム材料、さらにエポキシ樹脂等が、シール膜の材料として採用可能である。さらに、シール膜を形成する工程も、適宜変更されてよい。また、プライマーの塗布される所定範囲ＡＡは、板厚方向ＴＤに折り曲げられた外縁部分を含んでいれば、位置及び範囲を適宜変更されてよい。
【００５１】
以上、燃料の残量を検出する車両用の液面検出器１００が備えるターミナルの製造方法に、本発明を適用した例に基づいて説明した。しかし、本発明の適用対象は、こうした液面検出器のターミナルに限られない。例えば、車両に搭載される他の液体、例えばブレーキフルード、エンジン冷却水、エンジンオイル等の液体に晒される環境に設置された電子機器のターミナルを製造する方法が、本発明の適用対象とされてもよい。さらに、車両用に限らず、各種民生用機器、各種輸送機械が備える機器内に設けられたターミナルの製造方法に、本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００５２】
ＬＤ  長手方向、ＷＤ  幅方向、ＴＤ  板厚方向、ＡＡ  所定領域、ｔ  板厚、ｗ  最小幅寸法、３３  被覆部、３５ａ〜３５ｃ，２３５，３３５  各ターミナル、４０ａ  第一壁面（両壁面のうちの一方）、４０ｂ  第二壁面（両壁面のうちの他方）、４６  稜線部、４７  外縁部分、４８，２４８，３４８  本体部、４９，２４９  拡幅部、８０  シール膜、８９  プライマー（ジール剤）、１００  液面検出器、１１３  シリンジ（供給手段）
【図１】
2014096323.tif 000003
【図２】
2014096323.tif 000004
【図３】
2014096323.tif 000005
【図４】
2014096323.tif 000006
【図５】
2014096323.tif 000007
【図６】
2014096323.tif 000008
【図７】
2014096323.tif 000009
【図８】
2014096323.tif 000010
【図９】
2014096323.tif 000011
【図１０】
2014096323.tif 000012
【図１１】
2014096323.tif 000013
【図１２】
2014096323.tif 000014