(57)【要約】【課題】低出力のレーザー照射装置によって、マーキングすることを目的とする。【解決手段】熱可塑性樹脂部材の表面に向けてレーザー光線を照射し、このレーザー光線の照射位置に対して着色を行うレーザーマーキング加工を行う際に用いられる着色シートであって、前記レーザー光線の照射により、前記レーザー光線の輻射エネルギーを吸収し発熱する発熱層と、前記熱可塑性樹脂部材の表面を着色する染料を含む着色層とが積層された構造を有し、前記着色層側を前記熱可塑性樹脂部材の表面に接触させた状態で、前記発熱層側からレーザー光線を照射したときに、前記発熱層で発生した熱により前記着色層の染料が溶融しながら前記熱可塑性樹脂部材の表面に着色されることを特徴とする着色シート。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂部材の表面に向けてレーザー光線を照射し、このレーザー光線の照射位置に対して着色を行うマーキング加工を行う際に用いられる着色シートであって、
前記レーザー光線の照射により、前記レーザー光線の輻射エネルギーを吸収し発熱する発熱層と、
前記熱可塑性樹脂部材の表面を着色する染料を含む着色層とが積層された構造を有し、
前記着色層側を前記熱可塑性樹脂部材の表面に接触させた状態で、前記発熱層側からのレーザー光線の照射により、前記発熱層で発生した熱によって前記着色層の染料を溶融させながら前記熱可塑性樹脂部材の表面に着色可能とされたことを特徴とする着色シート。
【請求項２】
前記発熱層は、黒色を有することを特徴とする請求項１記載の着色シート。
【請求項３】
前記発熱層は、金属粒子又は酸化金属粒子を含有することを特徴とする請求項１又は２記載の着色シート。
【請求項４】
前記着色層の膜厚が、３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３いずれか記載の着色シート。
【請求項５】
前記着色層の染料が、蛍光塗料であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか記載の着色シート。
【請求項６】
熱可塑性樹脂部材の表面に向けてレーザー光線を照射し、このレーザー光線の照射位置に対して着色を行うマーキング加工方法であって、
前記レーザー光線の照射により発熱する発熱層と、前記熱可塑性樹脂部材の表面を着色する染料を含む着色層とが積層された構造を有する着色シートを、前記着色層側を前記熱可塑性樹脂部材の表面に接触させた状態で配置する工程と、
前記発熱層側から前記レーザー光線を照射し、前記発熱層で発生した熱により前記着色層の染料を溶融させながら前記熱可塑性樹脂部材の表面に着色する工程とを含むことを特徴とするマーキング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色シート及びマーキング加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、構成部品などの製造過程において、部品の識別を確実に行うために、部品番号や製造年月日などが文字列、又は二次元コードとしてマーキングされている。
マーキングの方法は、マーキング対象となる部品の材質や形状に応じて適宜選択される。例えば、スタイラスを高速振動させながら、金属部品や各種製品等のワークに押し付けることにより、英数字やマークなどを刻印する方法や、熱可塑性樹脂部材からなる対象部品の表面に、染料含有層を形成し、この染料含有層を熱ペン等によって直接加熱することで、前記染料を活性化するとともに基材を軟化させ、基材の表面に染料を定着させる方法が知られている。
【０００３】
その他にも、レーザー光線を用いるマーキング加工方法として、加工物表面にレーザー光線による損傷や加工を行う方法がある。レーザー光線を用いるマーキングは、高速なマーキングが可能であるため生産性は良いが、大型のレーザー発振器を使用し、高価なガルバノスキャナーや、Ｘ−Ｙステージを用いる必要があるため、装置が高価となっていた。
【０００４】
そこで、装置の小型化と簡素化を実現するため、特許文献１には、赤外線吸収剤を含む液滴を、インクジェットヘッドを用いて熱可塑性樹脂部材の表面に所定のパターンを形成するように塗布し、塗布した赤外線吸収剤が樹脂の表面に定着するような照射条件で、レーザーヘッドから樹脂表面に赤外領域の波長のレーザー光線を照射し、赤外線吸収剤を樹脂表面に溶融定着させる方法が開示されている。
しかしながら、このマーキング加工方法は、書き込める色が単色で、多色カラー化できない点が大きな制約となっていた。
【０００５】
特許文献２には、多色カラー化を可能にするレーザーカラーマーキングに関する技術として、熱可塑性樹脂部材の表面に色料含有層を形成し、この色料含有層に予め定めるマーキング形状に沿ってレーザー光線を照射して、前記レーザー光線を照射した部分の熱可塑性樹脂部材を軟化させ色料を定着させ、熱可塑性樹脂部材の表面にマーキング形状を発現させる方法が開示されている。
しかしながら、当該方法は、色料含有層を熱可塑性樹脂部材表面の前面に均一に塗布してから、所望形状にレーザー光線を照射するため、多色化するには、色料含有層を再形成する必要があり、生産性が悪いという問題があった。
【０００６】
また、特許文献３には、捺染の分野において、熱可塑性合成繊維からなる布地に、分散染料をパッティングした後、ＣＯ２レーザーを照射して照射部分を発熱させ、乾燥と同時に分散染料を繊維内部に拡散染着する染色加工方法が開示されている。
しかしながら、ＣＯ２レーザー光線の波長は、いくつかの熱可塑性合成繊維に対して分光透過率が高い（即ち、吸収が小さい）ため、これらの熱可塑性合成繊維の場合、発熱させるためにはレーザー光線の出力を上げなければならず、エネルギー効率が悪いという問題があった。
【０００７】
特許文献４には、熱可塑性樹脂部材の表面部分に、フルカラーでインクをインクジェットによって塗布し、赤外領域で波長選択可能な量子カスケードレーザーの波長を熱可塑性樹脂部材の吸光度により選択し、選択された波長のレーザー光線により、熱可塑性樹脂部材の表面に塗布されたインクの塗布部をスキャン照射し、該熱可塑性樹脂部材の表面部分で生じる発熱により、前記インクを該熱可塑性樹脂部材の表面部分に拡散又は溶融固着させて定着させるマーキング加工方法が開示されている。
当該のマーキング加工方法によって、多色のマーキングが可能となる。また、使用するレーザー照射装置は、小出力の半導体レーザー（量子カスケードレーザー）を使用することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−１５５２３２号公報
【特許文献２】特開２００８−１２８６９号公報
【特許文献３】特開昭５９−１０６５８９号公報
【特許文献４】特開２０１２−１１６８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献４記載のマーキング加工方法によれば、使用するレーザー光線は、対象となる樹脂成型品の樹脂材料の種類に応じて波長を適宜変更する必要があり、対象となる樹脂材料を変更した場合においては、その都度対象材料に応じた最適な波長を選択し調整する必要があるため産業用として非効率であった。
また、熱可塑性樹脂部材表面へのインク塗布方法としてインクジェット方式を採用しているため、曲面への塗布に不向きであった。即ち、曲面へのレーザーマーキングを行うためには、曲面に追随する３次元動作可能なインクジェットヘッドが必要となり、装置が大型化し、高価になるという問題があった。
さらに、インクと着色対象となる樹脂成型品の馴染み性が悪い場合においては、インクが樹脂成型品の表面で拡散してしまい、明りょうなマーキングができないという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決するために、本発明は、熱可塑性樹脂部材の表面に向けてレーザー光線を照射し、このレーザー光線の照射位置に対して着色を行うマーキング加工を行う際に用いられる着色シートであって、前記レーザー光線の照射により、前記レーザー光線の輻射エネルギーを吸収し発熱する発熱層と、前記熱可塑性樹脂部材の表面を着色する染料を含む着色層とが積層された構造を有し、前記着色層側を前記熱可塑性樹脂部材の表面に接触させた状態で、前記発熱層側からのレーザー光線の照射により、前記発熱層で発生した熱によって前記着色層の染料を溶融させながら前記熱可塑性樹脂部材の表面に着色可能とされたことを特徴とする。
【００１１】
本発明は、前記着色シートであって、前記発熱層は、黒色を有することを特徴とする。
本発明は、前記着色シートであって、前記発熱層は、金属粒子又は酸化金属粒子を含有することを特徴とする。
本発明は、前記着色シートであって、前記着色層の膜厚が、３０μｍ以下であることを特徴とする。
本発明は、前記着色シートであって、前記着色層の染料が、蛍光塗料であることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明は、マーキング加工方法であって、熱可塑性樹脂部材の表面に向けてレーザー光線を照射し、このレーザー光線の照射位置に対して着色を行うマーキング加工方法であって、前記レーザー光線の照射により発熱する発熱層と、前記熱可塑性樹脂部材の表面を着色する染料を含む着色層とが積層された構造を有する着色シートを、前記着色層側を前記熱可塑性樹脂部材の表面に接触させた状態で配置する工程と、前記発熱層側から前記レーザー光線を照射し、前記発熱層で発生した熱により前記着色層の染料を溶融させながら前記熱可塑性樹脂部材の表面に着色する工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、レーザー光線は発熱層において吸収され、熱エネルギーに変換されるため、対象となる熱可塑性樹脂部材材料の分光透過率（即ち、レーザー光線の吸収率）に依存することがない。したがって、対象熱可塑性樹脂部材の材料に応じて波長を適宜調整する必要がなく、装置を簡素化することができる。
【００１４】
また、着色シートを対象の熱可塑性樹脂部材上に配置して、その上方よりレーザー光線を照射する構成を有することにより、着色シートが対象とるなる熱可塑性樹脂部材上に倣って配置可能であれば、曲面へのマーキングも可能となる。
【００１５】
さらに、着色シートに着色層が構成されているため、対象となる熱可塑性樹脂部材が、染料と馴染み性が悪い場合であっても染料が拡散することはなく、明りょうなマーキングが可能となる。
【００１６】
加えて、発熱層が黒色を有する場合においては、レーザー照射を行うため、レーザー光線が可視光領域の波長を有する場合においても、当該レーザー光線と同色の染料を対象熱可塑性樹脂部材の表面部分に溶融固着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態であるマーキング加工方法を表す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態であるマーキング加工方法において、熱可塑性樹脂部材にマーキングを行う際の、着色シート各層及び熱可塑性樹脂部材の伝熱領域の様子を示す断面模式図であり、図２（ａ）は、レーザー照射直後を表し、図２（ｂ）、（ｃ）は、発熱層及び着色層内部の伝熱領域の広がる様子を表し、図２（ｄ）は、熱可塑性樹脂部材の表面に染料が着色される様子を表す。
【図３】熱可塑性樹脂部材の伝熱領域の挙動を示す模式図であり、図３（ａ）は加熱前の熱可塑性樹脂部材の分子格子の様子を示し、図３（ｂ）は加熱中の熱可塑性樹脂部材の分子格子の様子を示す。
【図４】着色シートの作製用の治具及び作製方法を示す模式図である。
【図５】レーザー照射装置の基本構成を示す模式図である。
【図６】発明の一実施形態であるマーキング加工方法を表す模式図であり、対象となる熱可塑性樹脂部材が曲面を有する場合を示す。
【図７】実施例で得られたマーキング結果を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を適用した一実施形態である着色シートについて図面を用いて詳細に説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００１９】
＜構成の概要＞
図１は、本発明の一実施形態であるマーキング加工方法を示す。本実施形態のマーキング加工方法は、着色シート１をマーキング対象となる熱可塑性樹脂部材２の表面２ａに配置し、レーザー照射装置４により、レーザー光線５を前記着色シート１の表面１ａに集光照射することで、前記熱可塑性樹脂部材の表面２ａにスポット領域Ｓに対応する位置の染料を定着させマーキングを行う。
【００２０】
図２（ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態である着色シート１を配置した熱可塑性樹脂部材２に、レーザー光線５を照射しマーキングを行う様子を示す断面模式図である。
着色シート１は、発熱層６と染料を含有する着色層７との少なくとも２層を有することで概略構成されている。また、発熱層６の一面であって、着色層７と反対側の表面６ａに、透明のベースシート８を有する構成であっても良い。
なお、本明細書において、着色シート１の表面１ａとは、発熱層６と着色層７の層構造のうち、発熱層６が構成される側の表面を意味し、ベースシート８を有する場合においては、ベースシート８の表面が着色シート１の表面１ａであるとする。
【００２１】
図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、着色シート１は、着色層７を熱可塑性樹脂部材２側にして（発熱層６を上側として）、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａに配置されている。
レーザー光線５は、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａに配置された着色シート１の表面１ａ、即ちベースシート８の表面に照射される。ベースシート８は透明であるため、レーザー光線５を透過する。したがってレーザー光線５は、発熱層６の表面６ａに照射されるとみなすことができる。
【００２２】
図２（ａ）に示すように、レーザー光線５の輻射エネルギーの大部分は、発熱層６に吸収され、熱エネルギーに変換される。即ち、発熱層６の表面６ａであって、レーザー光線５が照射されるスポット領域Ｓが発熱する。この時、スポット領域Ｓの中心部は、１５０℃〜３００℃程度に加熱される。
発熱層６の表面６ａにおける発熱は、発熱層６の内部に伝熱し、発熱層６の内部に伝熱領域６ｂを形成する。
【００２３】
図２（ｂ）に示すように、発熱層６の伝熱領域６ｂは、レーザー光線５の照射時間に応じて広がり、やがて発熱層６と着色層７の境界面７ａに達する。発熱層６の熱は着色層７に伝わり、着色層７が加熱され、着色層７の内部に伝熱領域７ｂを形成する。伝熱領域７ｂでは、１２０℃以上となると、含有する染料が活性化する。
【００２４】
図２（ｃ）、（ｄ）に示すように、着色層７の伝熱領域７ｂは、レーザー光線５の照射時間に応じて広がり、やがて熱可塑性樹脂部材２の表面２ａに達する。着色層７の熱は熱可塑性樹脂部材２に伝わり、熱可塑性樹脂部材２が加熱され、熱可塑性樹脂部材２の内部に伝熱領域２ｂが形成される。
熱可塑性樹脂部材２内部の伝熱領域２ｂでは、熱により温度上昇が起こり熱可塑性樹脂の軟化点に達し、熱可塑性樹脂部材２が軟化する。これにより、熱可塑性樹脂の分子格子が開き、開いた部分に前記着色層７の活性化した染料が浸入し、その後にレーザー光線５の照射を停止すると、熱可塑性樹脂部材２が冷え、分子格子２ｃが閉じ、染料が定着する。
【００２５】
熱可塑性樹脂部材２の伝熱領域２ｂの挙動について、図３（ａ）、（ｂ）を基に説明する。図３（ａ）は加熱前の熱可塑性樹脂部材２の分子格子２ｃの様子を模式的に示した図である。また、図３（ｂ）は加熱中の熱可塑性樹脂部材２の分子格子２ｃの様子を模式的に示した図である。
図３（ａ）に示すように、分子格子２ｃは、規則的に整った格子構造を有する。熱可塑性樹脂部材２の分子格子２ｃは、前記着色層７に含有する染料の分子サイズより小さく形成されており、染料が１〜２分程度で熱可塑性樹脂部材２の内部に入り込むことはない。
【００２６】
一方、図３（ｂ）に示すように、加熱中の分子格子２ｃは、分子活動が活発になり、その格子サイズが、局所的に前記着色層７に含有する染料の分子サイズより大きくなる。これにより染料が浸入することが可能となる。
この後に、レーザー光線５の照射を停止すると、熱可塑性樹脂部材２が冷え、分子格子２ｃが閉じる。即ち、図３（ａ）に示す状態になるため、染料が定着する。
【００２７】
＜構成要素＞
以下に、本発明の実施形態に係る構成要素に関して、必要に応じて図を参照し詳細に説明する。
（熱可塑性樹脂部材）
本発明に係るレーザーマーキングを施す対象物である熱可塑性樹脂部材２は、加熱によって軟化する熱可塑性樹脂からなる成型品である。熱可塑性樹脂であれば、汎用プラスチック、準汎用プラスチックの他、エンジニアリングプラスチックも使用することができる。
例えば、ポリエチレン（以下ＰＥ）、ポリプロピレン（以下ＰＰ）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（以下ＰＭＭＡ）が例示されるが、他にも、ポリメチルペンテン、ポリブテン、結晶性ポリブタジエン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＦＥ）、スチレンブタジエン樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ、ＡＳ、ＡＢＳ、アイオノマー、ＡＡＳ、ＡＣＳ）、ポリメチルメタクリレート、ポリアセタール（ポリオキシメチレン）、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート（Ｕポリマー）、ポリスチレン、ポリエーテルスルホン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシベンゾイル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、液晶ポリエステル、酢酸セルロース、酪酸セルロース、セロファン、セルロイド、熱可塑性エラストマーを使用することができる。
また、これらの樹脂において、無色透明の物であってもよく、また、いかなる色の物であっても良い。
【００２８】
（着色シート）
図２（ａ）〜（ｄ）に示す様に、着色シート１は、少なくとも発熱層６と着色層７とを有する。また、着色シート１の製造方法として、透明のベースシート８の上に、発熱層６、着色層７を順次形成する製造方法を採用する場合においては、ベースシート８を有していても良い。
【００２９】
（着色層）
着色層７の構成に関して、図２（ａ）〜（ｄ）を基に詳しく説明する。
着色層７の膜厚は、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。
着色層７の膜厚を５μｍ以下に薄くすることは、製造工程上困難であるばかりではなく、着色層７の染料の量が不足し、熱可塑性樹脂部材２へ明りょうに着色されない虞がある。
また、着色層７の膜厚を３０μｍ以上とすると、発熱層６で発生し、着色層７に伝わる熱エネルギーが、熱可塑性樹脂部材２に伝わる伝熱過程において、熱可塑性樹脂部材２に至るまでに熱エネルギーが拡散し、熱可塑性樹脂部材２への伝熱効率が悪くなる。即ち、レーザー光線５の照射時間が長くする必要が生じエネルギー効率が悪くなる。さらに、レーザー光線５の照射時間が長くなることで、発熱層６の伝熱領域６ｂ及び着色層７の伝熱領域７ｂが大きく形成されることとなる。したがって、着色層７との境界面７ａへの伝熱も広範囲でなされることとなり、さらに、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａへの伝熱も広範囲でなされる。これにより、レーザー光線５のスポット径に対して、マーキング範囲が広がってしまい、マーキングが不明りょうとなる。
しかしながら、例えばレーザー出力が１５０ｍＷ以上である場合においては、レーザー光線５の照射時間を短くすることが可能であるため、着色層７の膜厚が３０μｍ以上であっても、明りょうなマーキングが可能となる。
【００３０】
着色層７において、染料はバインダによって結合されている。バインダは、一例として、ポリビニルアルコール樹脂（以下ＰＶＡ）又は、ＰＶＡとグリセリンの混合物を用いる事ができる。
バインダは、その他にも、塩化ビニル系共重合体、ポリウレタン系樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−  ブタジエン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース、スチレンブタジエン系共重合体、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ポリブタジエンエラストマー、合成ゴム系樹脂等の熱可塑性樹脂、縮重合するフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、ブチラール樹脂、ポリマール樹脂、メラニン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系反応樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ−  ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等の熱硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂やこれらの混合物を使用することができる。
これら中でも、熱伝導率の高いものを用いる事が好ましい。
【００３１】
着色層７が含有する染料の色は、いかなる色であっても良い。染料として、例えば、株式会社田中直染料店のポリロン（商品名）の各色、紀和化学株式会社のＫＩＷＡＬＯＮ  ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ  ＭＡＸ−ＳＬ（商品名）のＢＬＡＣＫ、ＢＬＵＥを使用する事ができる。
【００３２】
また、染料として蛍光染料を用いても良い。蛍光染料を着色層７の染料として使用することで、対象となる熱可塑性樹脂部材に施されたマーキングは、可視光下では視認できないが、紫外線ライトを照射することにより、蛍光染料が蛍光を放ち視認が可能となる。
したがって、紫外線ライトを照射することにより製造担当者のみが認知可能なマーキングとして使用することができ、例えば、シリアルナンバーや、二次元コードを、製品の意匠を損なうことなくマーキングすることが可能となる。
また、偽造防止を目的として使用することもできる。
加えて、蛍光染料は、紫外線ライトの照射により、自らが発光するため、染料の熱可塑性樹脂部材２への溶融固着が微量であっても、十分なコントラストを得ることができるため、認識性が高く、係る点においても有用である。
【００３３】
染料は、バインダとの質量比で１：１〜２：１程度の比率で含有することが好ましい。染料の質量比率が、バインダの質量に対して２倍を超えると着色層７における熱可塑性樹脂部材２との接触面の滑らかさが失われ、熱可塑性樹脂部材２との密着性が悪くなる。これによって、着色層７から熱可塑性樹脂部材２への伝熱効率が低下し、マーキング加工の加工性が悪化する虞がある。また、染料の質量比率が、バインダの質量より低くすると、染料の不足によって、十分なコントラストのマーキングを行うことができない。したがって、染料とバインダの質量比は、上述の範囲が好ましい。
【００３４】
（発熱層）
発熱層６の構成に関して、図２（ａ）〜（ｄ）を基に詳しく説明する。
発熱層６は、レーザー照射装置４によるレーザー光線５の輻射エネルギーを吸収することができる色素成分を、ＰＶＡ等のバインダで結合した構成を有する。したがって、レーザー照射装置４により照射されたレーザー光線５を吸収し、レーザー光線５の輻射エネルギーを、高効率で熱エネルギーに変換することが可能となる。
例えば、レーザー照射装置４として、赤色領域波長のレーザー（赤色レーザー）を照射する半導体レーザー装置を用いる場合は、発熱層６が青色又は緑色等であることにより、赤色レーザーの光エネルギーを効率良く熱エネルギーに変換することができる。
【００３５】
発熱層６の膜厚は、４μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。
発熱層６の膜厚を４μｍ以下に薄くすることは、製造工程上困難であり、膜厚にムラが出てしまい、即ち熱可塑性樹脂部材２への着色にもムラがでてしまう虞がある。
発熱層６の膜厚を厚くすると、発熱層６で発生した熱エネルギーの伝熱過程において、着色層７に至るまでに熱エネルギーが拡散し、着色層７への伝熱効率が悪くなる。即ち、レーザー光線５の照射時間を長くする必要が生じエネルギー効率が悪くなる。
また、レーザー光線５の照射時間が長くなることで、発熱層６の伝熱領域６ｂが大きく形成されることとなる。したがって、着色層７との境界面７ａへの伝熱も広範囲でなされることとなり、さらに、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａへの伝熱も広範囲でなされる。これにより、レーザー光線５のスポット径に対して、マーキング範囲が広がってしまい、マーキングが不明りょうとなる。
しかしながら、例えばレーザー出力が１５０ｍＷ以上である場合においては、レーザー光線５の照射時間を短くすることが可能であるため、発熱層６の膜厚が３０μｍ以上であっても、明りょうなマーキングが可能となる。
【００３６】
また、発熱層６の色素成分の種類及び含有量によっては、膜厚を３０μｍ以下とした場合、発熱層６の色の濃さが不十分となり、レーザー光線５の輻射エネルギーを十分に吸収することができない場合がある。この場合には、膜厚を厚くすることで、レーザー光線５の輻射エネルギーを十分に吸収することが可能となり明りょうなマーキングが可能となる。一例として、色素成分に四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）を用いた場合、発熱層６の膜厚を１５０μｍ程度とすることができる。
【００３７】
また、発熱層６が黒色である場合においては、黒色は、可視領域の波長の光を吸収するため、レーザー光線５の波長がいかなる可視の領域であっても、発熱層６は、レーザー光線５の輻射エネルギーを高効率で吸収し発熱する。したがって、レーザー照射装置４のレーザー光線５の波長（即ち色）に依存せず、いかなる可視波長領域のレーザーであっても、レーザー光線５の光エネルギーを効率良く熱エネルギーに変換することができる。
【００３８】
発熱層６の色素成分は、染料、顔料であっても、金属粒子又は酸化金属粒子であっても良い。
特に発熱層６が黒色を有する場合においては、黒色染料を用いる事ができ、例えば、株式会社田中直染料店のポリロン（商品名）の黒、紀和化学株式会社のＫＩＷＡＬＯＮ  ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ  ＭＡＸ−ＳＬ（商品名）のＢＬＡＣＫを使用する事ができる。
【００３９】
また、発熱層６に染料又は顔料を用いて、なおかつ当該染料が着色層７の染料と同色の物を用いる場合においては、発熱層６を有さず、着色層７のみの構成とすることができる。即ち、着色層７が発熱層６の役割を果たすこととなり、着色層７は、レーザー光線５の輻射エネルギーを高効率で吸収し発熱する。
【００４０】
発熱層６の色素成分として、金属粒子又は酸化金属粒子を含有させることで、発熱層６の熱伝導率が向上し、より好ましい。発熱層６の熱伝導率が向上すると、発熱層６で発生した熱エネルギーが、効率よく着色層７へ伝熱する。即ち、レーザー光線５の照射時間が短くなり、エネルギー効率が向上する。
また、レーザー光線５の照射時間が短くなることで、発熱層６の伝熱領域６ｂを小さくすることができる。したがって、着色層７との境界面７ａへの伝熱も狭範囲でなされることとなり、さらに、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａへの伝熱も狭範囲でなされる。これにより、レーザー光線５のスポット径に対して、マーキング範囲が広がることがなく、マーキングを明りょうなものとすることができる。
【００４１】
さらに、色素成分として、黒色の酸化金属粒子を使用した場合においては、レーザー光線５の波長がいかなる可視領域であっても、発熱層６は、レーザー光線５の輻射エネルギーを高効率で吸収し発熱することができるのみならず、発熱層６の熱伝導率が向上し、明りょうなマーキングが可能となる。使用することができる黒色の酸化金属粒子として、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、酸化銅などが例示される。
【００４２】
また、黒色に限らず、その他金属粒子又は酸化金属粒子として、γ−Ｆｅ２Ｏ３、γ−Ｆｅ２Ｏ３とＦｅ３Ｏ４との固溶体、Ｃｏ化合物被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｃｏ化合物ドープ型γ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｃｏ化合物被着型Ｆｅ３Ｏ４、Ｃｏ化合物ドープ型Ｆｅ３Ｏ４、Ｃｏ化合物被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３とＣｏ化合物被着型Ｆｅ３Ｏ４との固溶体、Ｃｏ化合物ドープ型γ−Ｆｅ２Ｏ３とＣｏ化合物ドープ型Ｆｅ３Ｏ４との固溶体、ＣｒＯ２等の酸化物強磁性粉末、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ合金、Ｆｅ−Ａｌ合金、Ｍｎ−Ｂｉ合金、Ｆｅ−Ａｌ−Ｐ合金、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ合金、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金、Ｃｏ−Ｎｉ合金、Ｃｏ−Ｐ合金、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ｐ合金等、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏを主成分とする粉末等を用いることができる。
【００４３】
発熱層６に金属粒子又は酸化金属粒子を含有する場合において、金属粒子又は酸化金属粒子の粒径は、小さく均一のものを用いる事が好ましい。また、金属粒子又は酸化金属粒子の粒形状が針状の物を用いることで伝熱効率が向上するため、なお良い。
粒径が小さく、また均一の金属粒子又は酸化金属粒子を用いることで、発熱層６の内部に分散している各粒子間の距離が小さくなる。これによって、各粒子間に介在しているバインダに吸収される熱エネルギー量を抑制することができ、発熱層６の内部において、エネルギーロスが少なく熱を効率よく伝えることが可能となる。
即ち、発熱層６で発生した熱エネルギーが、効率よく着色層７へ伝熱するため、熱伝導率の向上に寄与し、レーザー光線５の照射時間が短くすることができ、発熱層６の伝熱領域６ｂを小さくすることができる。したがって、着色層７との境界面７ａへの伝熱も狭範囲でなされることとなり、さらに、熱可塑性樹脂部材２の表面２ａへの伝熱も狭範囲でなされる。これにより、レーザー光線５のスポット径に対して、マーキング範囲が広がることがなく、マーキングを明りょうなものとすることができる。
明りょうなマーキングを行うためには、金属粒子又は酸化金属粒子の粒径としては、１μｍ以下のものを用いる事が好ましく、微細なマーキングを行う場合においては、６０ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００４４】
発熱層６において、前記色素成分はバインダによって結合されている。バインダは、一例として、ＰＶＡ又は、ＰＶＡとグリセリンの混合物を用いる事ができる。
バインダは、その他にも、塩化ビニル系共重合体、ポリウレタン系樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース、スチレンブタジエン系共重合体、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ポリブタジエンエラストマー、合成ゴム系樹脂等の熱可塑性樹脂、縮重合するフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、ブチラール樹脂、ポリマール樹脂、メラニン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系反応樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等の熱硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂やこれらの混合物を使用することができる。
これら中でも、熱伝導率の高いものを用いる事が好ましい。
【００４５】
（ベースシート）
本発明の着色シート１は、発熱層６の表面６ａに、透明のベースシート８を有する構成であっても良い。ベースシート８は、高い透過率でレーザー光線５を透過する材料であればよく、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミド（ＰＡ）などを用いる事ができる。また、ベースシート８の厚さは特に限定されるものではないが、１５μｍ程度の物を用いる事ができる。
熱可塑性樹脂部材２の表面２ａに着色シート１を配置する際には、当該ベースシート８側を上として配置する。レーザー光線５は、透明のベースシート８を透過し、ベースシート８の下面に形成される発熱層６を直接加熱する構成となる。
【００４６】
発熱層６とベースシート８が一体となったものとして、例えばＶＨＳ用ビデオテープ等に用いられる磁気テープを使用することができる。
磁気テープは、熱伝導率が高く、微細な磁性粉末を含有している。また、前記磁性粉が針形状を有する物もある。一例として、粒径が６０ｎｍのγ−Ｆｅ２Ｏ３を含有する磁気テープ等がある。さらに、磁気テープのベーステープ厚みは、約１６μｍであり、本発明における発熱層６に求められる条件に合致する。
【００４７】
（着色シートの製造方法）
以下に着色シート１の作製方法の一例を説明する。なお、ここでは、適宜図２（ａ）〜（ｄ）を参照し、当該図の符号を用いて説明する。
下準備として、発熱層６となる色素成分混合液及び着色層７となる染料混合液を作製し、これらを順次ベースシート８上に塗布することで、発熱層６及び着色層７を形成し着色シート１を作製することができる。
【００４８】
まず、発熱層６となる色素成分混合液を作製する。バインダとしての、ポリビニルアルコール（３〜１０％水溶液）とグリセリン（ポリビニルアルコール比０〜１０％）の混合物に、所定の量の色素成分を混合し、色素成分混合液９を得る。なお、色素成分は、上述したように、レーザー光線５の輻射エネルギーを吸収することができるものを用いる。
バインダに対して色素成分の量を多くすることで、発熱層６の熱伝導率を上げることができる。しかしながら、バインダに対して色素成分の量を多くしすぎると、バインダは、色素成分を結合することができなくなり、色素成分が固定しない。したがって、適度な含有比率とすることが望ましく、例えば、色素成分として四三酸化鉄を用いた場合、バインダと色素成分の質量比率は３：１程度の比率であることが好ましい。
次に、色素成分とバインダの混合液を十分に撹拌し、真空デシケータによって脱気処理を行い、混合液中の気泡を除去する。この工程を経ることにより、色素成分混合液中の空気を除去し、バインダ内で色素成分が均一に分散した色素成分混合液を得ることができる。
【００４９】
次に、着色層７となる染料混合液を作製する。発熱層６の形成工程と同様に、バインダとしての、ポリビニルアルコール（８〜２０％水溶液）に、染料を混合する。
染料を混合した染料混合液を十分に撹拌し、真空デシケータによって脱気処理を行い、混合液中の気泡を除去する。この工程を経ることにより、染料混合液中の空気を除去し、染料が均一に分散した染料混合液を得ることができる。
【００５０】
次に、均一な膜厚の発熱層６及び着色層７を作るための工程を説明する。当該の工程において、図４（ａ）に示す治具１４を用いる。治具１４は、ベースプレート１２と、その上に配置された一対の膜厚調整用シム１１と、前記膜厚調整用シム１１を保持するシム抑えプレート１０とからなる。
ベースプレート１２上に、膜厚調整用シム１１が所定の間隔を空けて平行に配置され、前記膜厚調整用シム１１の対抗する側の一部を露出させるようにして、シム抑えプレート１０を設置する。シム抑えプレート１０は、前記膜厚調整用シム１１を保持する役割を果たす。
【００５１】
ベースシート８上に、発熱層６を形成する工程を説明する。図４（ｂ）に示す様に、治具１４のベースプレート１２上であって、対向する膜厚調整用シム１１の間にベースシート８を配置し、ベースシート８の上に、十分量の色素成分混合液９を簡易塗布する。
次に、図４（ｃ）に示す様に、塗布用プレート１３を、膜厚調整用シム１１の上面であり、シム抑えプレート１０から露出した部分に配置し、図４（ｃ）中の手前方向から奥方向又は奥方向から手前方向に向かって、塗布用プレート１３を１回〜数回スライドさせることによって、ベースシート８上に簡易塗布された色素成分混合液９を均し、膜厚調整用シム１１の厚さに応じた膜厚を有する発熱層６を形成することができる。
【００５２】
さらに、図４（ｃ）で示した工程で作製した色素成分混合液９を均一に塗布したベースシート８を、４０℃で３０分程度乾燥させる。これによって、色素成分混合液９中の水分が除去され、ベースシート８状に発熱層６が固定される。
なお、当該の乾燥工程は、真空脱気による除湿により行っても良い。以上の工程によって、発熱層６が形成される。
【００５３】
次に、発熱層６の作製方法と同様の治具１４を用いて、同様の工程を経て、発熱層６の上に染料混合液を均一に塗布し、４０℃で３０分程度乾燥させることで、染料混合液中の水分が除去され、発熱層６の上に着色層７が形成される。なお、当該の乾燥工程は、真空脱気による除湿により行っても良い。
【００５４】
（レーザーマーキング装置）
レーザー光線の光源であるレーザー照射装置４は化合物半導体レーザーであることが望ましい。化合物半導体レーザーとしては、出力１００〜３５０ｍＷ程度でありＧａＡｓ系化合物半導体等を用いた安価なものを用いる事ができる。
図５にレーザー照射装置４の基本構成を示す。レーザー照射装置４は、レーザー発振器４ｄから出射される拡散光をコリメートレンズ４ｂによって平行光に変換し、その平行光を後段の集光レンズ４ａによって精密集光し、対象となる照射対象Ｗに照射する。
レーザー発振器４ｄは、例えば波長６７０ｎｍの赤色レーザーを発振するレーザーダイオードを用いる事ができる。また、レーザー発振器４ｄには、レーザードライバ及び温度コントローラを備える制御部４ｃと接続されている。
【００５５】
レーザー照射装置４によって、照射対象Ｗの表面にスポット領域Ｓの照射が行われる。レーザー照射装置４のスポット領域Ｓの形状は、レーザー照射装置４の種類に応じて円形のもの、楕円形の物などがある。スポット領域Ｓの形状がマーキングされる形状と略相似形状となるため、例えばマーキング形状を円形状としたい場合においては、スポット形状が円形のレーザー照射装置４を用いるか、またはスポット形状を円形とするための補正を行う必要がある。
また、レーザー照射装置４は、スポット領域Ｓを最小０．１ｍｍまで絞ることが可能である。
レーザー照射装置は、一例としてＯＰＥＮＥＸＴ社のＨＬ６５４５ＭＧを使用することができる。
【００５６】
（マーキング加工方法）
図１に本実施形態のマーキング加工方法を示す。
マーキング加工方法は、上述した着色シート１をマーキング対象となる熱可塑性樹脂部材２上に配置し、レーザー照射装置４により、レーザー光線５を前記着色シート１の表面１ａに照射することで、前記熱可塑性樹脂部材の表面部分に染料を定着させ、マーキングを行う構成を概略有する。
【００５７】
マーキング対象となる熱可塑性樹脂部材２は、熱可塑性樹脂部材２のマーキング対象部分を上として、Ｘ−Ｙテーブル３上に載置される。Ｘ−Ｙテーブル３は、その上方に設置されているレーザー照射装置４と、水平面上を所定の範囲で自由に相対運動することが可能である。Ｘ−Ｙテーブル３とレーザー照射装置４を相対的に動作させ、レーザー光線５のスポット領域Ｓを熱可塑性樹脂部材２のマーキングを行う部分に設定することで、熱可塑性樹脂部材２の所定の位置にマーキングを行うことができる。
【００５８】
また、レーザー照射装置４は、鉛直方向に動作可能なＺステージ（図示略）を備えており、レーザー照射装置４と、熱可塑性樹脂部材２の距離を調整することにより、焦点距離を熱可塑性樹脂部材２上に配置された着色シート１の上面にくるように合わせ、スポット領域Ｓの大きさを適切に調整することができる。
【００５９】
着色シート１は、熱可塑性樹脂部材２のマーキング対象部分に必要十分な大きさで配置される。配置する際には、着色シート１の着色層７と発熱層６のうち、着色層７側を熱可塑性樹脂部材２と接するように配置する。
レーザー光線５を、着色シート１の表面１ａに所定の時間照射することで、スポット径と相似形状のマーキングを熱可塑性樹脂部材２に行うことができる。また、レーザー光線５を照射しながら、一定速度で、Ｘ−Ｙステージとレーザー照射装置４を相対運動させることで線を描画することができる。
【００６０】
レーザー光線５の照射時間は、染料を熱可塑性樹脂部材２に定着させるために１００ｍｓ程度とされ、生産効率を加味すると、好ましくは６５ｍｓ、より好ましくは１５ｍｓとされる。
これらのマーキング加工方法により、熱可塑性樹脂部材２の表面に、マーキングを行い、部品の識別を確実に行うための部品番号や、部品のトレーサビリティを確保するための製造年月日などが文字列、又は二次元コードとしてマーキングされる。
二次元バーコードをマーキングする場合においては、各ドットのサイズは、０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度とされる。
【００６１】
マーキングの対象となる熱可塑性樹脂部材２は、着色シート１が、当該熱可塑性樹脂部材２に倣って配置することが可能であれば、曲面を有していても良い。
図６に、マーキング対象となる熱可塑性樹脂部材２２が曲面を有している場合の、マーキング加工方法を示す。熱可塑性樹脂部材２２が曲面を有している場合は、Ｘ−Ｙステージとレーザー照射装置４を相対運動させた際の、レーザー照射装置４と熱可塑性樹脂部材２２の距離が一定とならない。したがって、Ｘ−Ｙステージとレーザー照射装置４とが相対運動する際には、レーザー照射装置４に備えられたＺステージ（図示略）によって、レーザー照射装置４と熱可塑性樹脂部材２２の距離を調整する必要がある。また、線を描画する場合においては、熱可塑性樹脂部材２２の曲面形状に応じて、Ｘ−ＹステージとＺステージを同期して動作させる。
【００６２】
以上のような構成を有することで、レーザー光線５は発熱層６において吸収され、熱エネルギーに変換され、対象となる熱可塑性樹脂部材２、２２の材料の分光透過率に依存することがない。したがって、熱可塑性樹脂部材２、２２の材料に応じて波長を適宜調整する必要がなく、装置を簡素化することができる。
【００６３】
また、黒色系粒子を含有する発熱層６に、レーザー照射を行うため、レーザー光線５が可視光領域の波長を有する場合においても、当該レーザー光線５と同色の染料を熱可塑性樹脂部材２、２２の表面２ａ、２２ａ部分に溶融固着することができる。
【００６４】
さらに、着色シート１を熱可塑性樹脂部材２、２２に配置する構成を有することにより、着色シート１が、熱可塑性樹脂部材２、２２に倣って配置可能であれば、曲面へのマーキングも可能となる。
【００６５】
加えて、着色シート１に着色層７が構成されているため、対象となる熱可塑性樹脂部材２、２２が、染料と馴染み性が悪い場合であっても染料が拡散することはなく、明りょうなマーキングが可能となる。
【実施例】
【００６６】
以下に実施例を示して本発明の特徴をより具体的に説明する。ただし、本発明の範囲は、実施例に限定されない。
表１に記載の構成を有するサンプルＮｏ．１〜１１の実施例及び比較例の着色シートを作製した。以下、各構成に関して具体的に説明する。
ベースシートとして、透明のポリプロピレンからなる厚み１６μｍの物を用いた。このベースシートは、高い透過率を有しレーザー光線を透過する。
発熱層は、色素成分として黒色染料、黒色顔料、四三酸化鉄、酸化コバルト又は酸化銅を用いた。また、バインダとしてＰＶＡを用いて、前記色素成分を結合して発熱層を形成した。発熱層の膜厚は、各サンプルに対して表１に記載のものを用いた。
なお、サンプルＮｏ．１、１１の実施例の着色シートは、発熱層とベースシートが一体となったものとして、ＴＤＫ社製のＶＨＳ用ビデオテープＨＧ（ＶＨＳ）（製品名）の磁気テープを用いた。当該磁気テープは、厚さが５μｍのものであり、含有する粒子の粒径は６０ｎｍ程度とされる。
また、サンプルＮｏ．８、９の比較例の着色シートは、発熱層を有しておらずベースシートと着色層のみで構成されている。
着色層の染料は、赤色の株式会社田中直染料店のポリロン（商品名）を用い、バインダとしてＰＶＡとグリセリンの混合物を用いた。着色層の膜厚は、各サンプルに対して表１に記載のものを用いた。
【００６７】
レーザー照射装置として、ＯＰＥＮＥＸＴ社製ＨＬ６５４５ＭＧ（連続動作出力１２０ｍＷ、レーザー光線波長６６０ｎｍ、シングルモード）を使用した。スポット形状は円でスポット径はφ０．２ｍｍ、レーザー出力を１７０ｍＡにおいて、２００ｍｓのレーザー光線の照射を行った。
【００６８】
サンプルＮｏ．１の着色テープによってマーキングされた基材表面の様子を図７に示す。図７を参照するに、レーザー光線のスポット径と略同じ大きさであるφ０．２ｍｍ程度の大きさのマーキングを行うことができた。また、マーキングされた領域の内部において、略均一な着色が行われていることが確認された。
【００６９】
マーキングの評価は、マーキング部を目視、かつ顕微鏡で拡大して目視にて評価し、着色されていないものを×、不明瞭ではあるが着色されているものを△、不均一ではあるが明りょうに着色されているものを○、明りょうかつ均一に着色されているものを◎（即ち図７に示す着色状態と同等のもの）として、４段階の評価を行った。なお、レーザー照射後に、マーキング面をエチルアルコールでふき取った後に、観察を行った。
各実施例及び比較例の詳細及び判定結果を表１に示す。
【００７０】
【表１】
2014117812.tif 000003
【００７１】
表１を参照するに、実施例であるサンプルＮｏ．１〜６、１０、１１においては、マーキング品質の差はあるものの着色されていたのに対して、比較例であるサンプルＮｏ．７〜９は、基材に着色がなされていなかった。
発熱層を構成しないサンプルＮｏ．８、９の比較例においては、ベースシートはレーザー光線を透過するため、赤色の着色層に直接レーザー光線を照射することとなり、レーザー光線の輻射エネルギーを吸収することができず、マーキングができなかったと考えられる。
【００７２】
また、酸化銅を含有する発熱層を形成したサンプルＮｏ．７の比較例においては、発熱層が灰色であるために、十分にレーザー光線の輻射エネルギーを吸収することができず、マーキングができなかったと考えられる。
これ等の比較例に対して、サンプルＮｏ．１〜６、１０、１１の実施例においては、黒色又は濃灰色の発熱層を有しているために、レーザー光線の輻射エネルギーを吸収し、熱エネルギーに変換し着色層に係る熱を伝えることができたために、マーキングが可能であったと考察される。
【００７３】
しかしながら実施例であっても、酸化コバルトを発熱層に含有するサンプルＮｏ．６は、発熱層の色が濃灰色であり黒色に対して輻射エネルギーの吸収という点で不利である。これによって、マーキングが比較的不明りょうである△となったと考えられる。
また、サンプルＮｏ．４、５の四三酸化鉄を含有する発熱層を有する実施例の着色テープに関しては、サンプルＮｏ．４の発熱層の膜厚は７０μｍであり、サンプルＮｏ．５の膜厚は１５０μｍである。四三酸化鉄は、発熱層を形成するにあたり７０μｍでは薄黒色（灰色）、１５０μｍで黒色となる。よって四三酸化鉄７０μｍでは赤色レーザーの吸収が弱くマーキング結果として△になり、１５０μｍでは、マーキング結果として○となったと考えられる。
【００７４】
サンプルＮｏ．１とサンプルＮｏ．１１の実施例を比較すると、これらは共に発熱層として磁気テープを使用しているが、マーキング結果は、サンプルＮｏ．１は◎、サンプルＮｏ．１１は△となっている。これは、着色層の膜厚がサンプルＮｏ．１１においては、４０μｍで厚膜となっているために、着色層から熱可塑性樹脂部材に伝わる伝熱過程において、熱エネルギーが拡散しマーキングが不明りょうとなったためと考えられる。
【符号の説明】
【００７５】
１ａ、２ａ、６ａ…表面
２、２２…熱可塑性樹脂部材
２ｂ、６ｂ、７ｂ…伝熱領域
２ｃ…分子格子
３…Ｘ−Ｙテーブル
４…レーザー照射装置
４ａ…集光レンズ
４ｂ…コリメートレンズ
４ｃ…制御部
４ｄ…レーザー発振器
５…レーザー光線
６…発熱層
７…着色層
７ａ…境界面
８…ベースシート
９…色素成分混合液
１０…プレート
１１…膜厚調整用シム
１２…ベースプレート
１３…塗布用プレート
１４…治具
Ｓ…スポット領域
Ｗ…照射対象
【図１】
2014117812.tif 000004
【図２】
2014117812.tif 000005
【図３】
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【図４】
2014117812.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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