(57)【要約】【課題】所望の反射パターンを容易かつ確実に形成できる導光板用光学シートの提供を目的とする。【解決手段】本発明は、レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有する導光板用光学シートである。上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備えることが好ましい。上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の少なくとも一方が透明であることが好ましい。上記レーザー発色層及び／又は合成樹脂層を２層以上備えていることが好ましい。上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の主成分がアクリル系樹脂であることが好ましい。【選択図】図１
2014096204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、
上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有する導光板用光学シート。
【請求項２】
上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備える請求項１に記載の導光板用光学シート。
【請求項３】
上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の少なくとも一方が透明である請求項２に記載の導光板用光学シート。
【請求項４】
上記レーザー発色層及び／又は合成樹脂層を２層以上備えている請求項２又は請求項３に記載の導光板用光学シート。
【請求項５】
上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の主成分がアクリル系樹脂である請求項２、請求項３又は請求項４に記載の導光板用光学シート。
【請求項６】
上記レーザー発色層における発色剤の含有量が、２．５質量％以下である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の導光板用光学シート。
【請求項７】
上記レーザー発色層の厚さが５５０μｍ以下である請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導光板用光学シート。
【請求項８】
液晶表示装置のバックライトユニットに用いられる請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の導光板用光学シート。
【請求項９】
熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料を押し出す工程
を有する導光板用光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板用光学シート及び導光板用光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、テレビやパソコン等の画面の表示装置として広く用いられており、使用者が表示画面を直接見る直視型とスクリーンに映し出した映像を見る投影型とに大きく分類される。直視型の液晶表示装置にはバックライトの光を透過する透過型、バックライトを持たずに自然光や室内灯などの反射光を用いる反射型、及び明るい所では反射型、暗い所では透過型になる半透過型がある。一方、投影型の液晶表示装置には、前面のスクリーンに映像を映し出すフロント型と、ディスプレイキャビネット内にスクリーンを取り込み、映像を映し出すリア型とがある。今日では、直視型、この中でも透過型の液晶表示装置が主流として一般的に用いられている。
【０００３】
透過型の液晶表示装置は、液晶層を背面から照らすバックライト方式が普及し、液晶層の下面側にエッジライト型（サイドライト型）、直下型等のバックライトユニットが装備されている。一般的には図５に示すように、このエッジライト型のバックライトユニット４０は、光源としてのランプ４１と、このランプ４１に端部が沿うように配置される方形板状の導光板４２と、この導光板４２の表面側に積層される複数枚の光学シート４３とを装備している。光源としてのランプ４１としては、ＬＥＤ（発光ダイオード）や冷陰極管等が使用されているが、小型化及び省エネルギー化の観点などから現在ではＬＥＤが一般的に用いられている。この光学シート４３は、透過光線に対して拡散、屈折等の光学的機能を有しており、（１）導光板４２の表面側に配設され、法線方向側への屈折機能を有するプリズムシート４５、（２）プリズムシート４５の裏面側に配設され、主に光拡散機能を有する光拡散シート４４などが用いられている。
【０００４】
また図示していないが、上述の導光板４２の導光特性や光学シート４３に備える光学シートの光学的機能などを考慮し、光拡散シートやプリズムシートなどの光学シート４３がさらに多く配設されるバックライトユニットもある。
【０００５】
このバックライトユニット４０の機能を説明すると、まず、ランプ４１より導光板４２に入射した光線は、導光板４２裏面の反射パターン部又は反射シート（図示されず）及び各側面で反射され、導光板４２表面から出射される。導光板４２から出射した光線は光拡散シート４４に入射し、拡散され表面より出射される。光拡散シート４４表面から出射した光線は、プリズムシート４５に入射し、表面に形成された複数の突条のプリズム部によって法線方向側へ屈折され、表面より出射される。その後、プリズムシート４５表面から出射された光線は、さらに上方の図示していない液晶層全面を照明するものである。
【０００６】
上記導光板４２は、裏面に導光板４２の側面から導入された光源（ランプ４１）からの光線を効率よくかつ均一にバックライトユニット４０の表面側に散乱させる反射パターン部が印刷などによって設けられる。この反射パターン部は、例えば、光を反射及び散乱させる微細なドットパターン等で構成されている。また、反射パターン部の形成方法としては、例えば、顔料等をバインダー溶液に混合した組成物を導光板４２の裏面に印刷する方法が用いられる。また、光拡散効果の向上を図って導光板の裏面にレーザー等で溝等を切削加工する方法も用いられている（特開２００９−４３７０８号公報等参照）。
【０００７】
しかし、上記反射パターン部を印刷によって形成する場合は、微細な反射パターン部を形成することが難しく、反射パターン部におけるムラやヌケの発生によって輝度が十分に得られない場合がある。一方で、溝等の物理形状の加工によって形成する場合は、切削加工を行うために導光板に一定の厚さが必要となり、バックライトユニットの薄型化に限界が生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−４３７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、所望の反射パターンを容易かつ確実に形成できる導光板用光学シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされた発明は、
レーザー照射により発色するレーザー発色層を備え、
上記レーザー発色層が、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有する導光板用光学シートである。
【００１１】
当該導光板用光学シートは、レーザー照射によってレーザー発色層を発色させることができるため、微細な反射パターンをレーザー発色層に正確に形成することができる。従って、このような微細な反射パターンを形成した当該導光板用光学シートをバックライトユニットの導光板として用いることによって、導光板の反射性及び薄型性を向上させることができる。
【００１２】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層に積層される合成樹脂層を備えることが好ましい。このようにレーザー発色層に合成樹脂層を積層することによって、レーザー発色層のこの積層面の近傍に、レーザーを照射しても収縮が生じにくい、形状安定性の高い部位を形成することができる。そのため、当該導光板用光学シートはこの積層面の近傍に微細な反射パターンを容易かつ確実に形成することができ、かつこの反射パターンを合成樹脂層によって保護することができる。また、当該導光板用光学シートを用いて得られる導光板の強度も向上させることができる。
【００１３】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の少なくとも一方が透明であることが好ましい。このようにレーザー発色層及び合成樹脂層の少なくとも一方を透明な樹脂層とし、この透明な樹脂層を導光板における光源の光線が導入される層とすることで、当該導光板用光学シートを用いて得られる導光板の光線透過率を向上させることができる。
【００１４】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層及び／又は合成樹脂層を２層以上備えていることが好ましい。このように複数のレーザー発色層及び／又は合成樹脂層を備えることによって、当該導光板用光学シートの反射パターンの保護性、シート強度等を向上させることができる。特に、複数のレーザー発色層を備える場合には、当該導光板用光学シート内に反射パターンを複数段形成することができるため、当該導光板用光学シートを用いて得られる導光板の輝度均一化効果を高めることができる。
【００１５】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層を構成する合成樹脂及び上記合成樹脂層を構成する合成樹脂の主成分がアクリル系樹脂であることが好ましい。このようにレーザー発色層及び合成樹脂層をアクリル系樹脂製とすることによって、当該導光板用光学シートの透明性を向上させることができ、結果として、当該導光板用光学シートを用いて得られる導光板の輝度均一化性能を高めることができる。
【００１６】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層における発色剤の含有量が、２．５質量％以下であることが好ましい。このように発色剤の含有量を上記範囲とすることによって、当該導光板用光学シートのレーザーマーキング性、透明性、強度等を向上させることができる。
【００１７】
当該導光板用光学シートは、上記レーザー発色層の厚さが５５０μｍ以下であることが好ましい。このようにレーザー発色層の厚さを上記範囲とすることによって、当該導光板用光学シートを用いて得られる導光板の厚さを小さくすることができ、結果として、液晶表示装置の薄型化を図ることができる。
【００１８】
当該導光板用光学シートは、上述のような機能を奏するため、液晶表示装置のバックライトユニットに好適に用いることができる。
【００１９】
また上記課題を解決するためになされた発明は、
熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料を押し出す工程
を有する導光板用光学シートの製造方法である。
【００２０】
当該導光板用光学シートの製造方法は、熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有する材料を押し出すことでレーザー照射により発色するレーザー発色層を形成することができる。そのため、従来の樹脂フィルムの製造装置を用いて容易かつ確実にレーザー発色層を有する導光板用光学シートを製造することができる。また、当該導光板用光学シートの製造方法で得られる導光板用光学シートは、レーザーマーキング性に優れ、微細で均質な反射パターンをレーザー発色層に形成することができる。そのため、薄型でかつ輝度均一化効果の高い導光板を得ることができる。
【００２１】
なお、レーザー発色層における発色剤の含有量は、レーザー発色層のマトリックスたる合成樹脂に対する質量割合を意味する。また、「厚さ」とは、ＪＩＳ−Ｋ−７１３０に準拠して測定される平均厚さを意味する。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本発明の導光板用光学シートは、所望の反射パターンを容易かつ確実に形成することができる。そのため、微細な反射パターンを形成した当該導光板用光学シートをバックライトユニットの導光板として用いることによって、導光板の反射性及び薄型性を向上させることができ、その結果、液晶表示装置の輝度均一化及び薄型化を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る導光板用光学シートを示す模式的断面図である。
【図２】図１の導光板用光学シートとは異なる形態に係る導光板用光学シートを示す模式的断面図である。
【図３】図１及び図２の導光板用光学シートとは異なる形態に係る導光板用光学シートを示す模式的断面図である。
【図４】図１及び図２の導光板用光学シートに反射パターンを形成することで得られる導光板の一例を示す模式的断面図である。
【図５】一般的なエッジライト型バックライトユニットを示す模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施形態を詳説するが、まず本発明の第一実施形態の導光板用光学シートを図１を参酌しつつ説明する。
【００２５】
［第一実施形態］
図１の導光板用光学シート１は、レーザー発色層２と、このレーザー発色層２の一方の面に積層された合成樹脂層３とからなる二層構造を有する。図１の導光板用光学シート１は、レーザー発色層２の側方に光源を配設したときに、レーザー発色層２に導入した光源を表面側（図中上方）に導光する導光板を形成することができる。
【００２６】
＜レーザー発色層２＞
レーザー発色層２は、マトリックスの合成樹脂と、この合成樹脂中に分散する発色剤とを含有しており、レーザーを照射した部位が発色する。
【００２７】
レーザー発色層２を構成するマトリックスの合成樹脂としては、光を透過する合成樹脂が好ましく、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、透明性に優れ、またレーザーが通過しても変色を起こしにくいアクリル系樹脂が特に好ましい。
【００２８】
上記アクリル系樹脂としては、アクリル酸又はメタクリル酸に由来する骨格を有する樹脂である。アクリル系樹脂の例としては、特に限定されないが、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体）等が挙げられる。これらのアクリル系樹脂の中でも、ポリ（メタ）アクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルが好ましく、メタクリル酸メチル系樹脂がより好ましい。
【００２９】
上記合成樹脂中に分散する発色剤は、レーザー照射によって変色する顔料である。この発色剤としては、レーザーマーキング剤として用いられる周知の有機物や無機物を用いることができる。具体的には、例えば、黄色酸化鉄、無機鉛化合物、マンガンバイオレット、コバルトバイオレット、水銀、コバルト、銅、ビスマス、ニッケル等の金属化合物、真珠光沢顔料、珪素化合物、雲母類、カオリン類、珪砂、硅藻土、タルク等を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。ただし、当該導光板用光学シート１は、レーザー照射によって光線を反射させる反射パターンを形成することを目的としているため、レーザー照射によって形成される発色部が光線反射色を有することが好ましい。従って、当該導光板用光学シート１にはレーザー照射によって白色に発色する発色剤を用いることが好ましく、逆にレーザー照射によって炭化し光線を吸収する黒色に変化する発色剤は、本願発明には不適切である。このような白色に発色する発色剤としては、例えばチタンブラック、コーディエライト、雲母等を挙げることができる。
【００３０】
上記コーディエライトとしては、組成式ＭＧ２Ａｌ３（ＡｌＳｉ５Ｏ１８）で表される無機化合物のほか、Ｍｇの一部がＦｅに置換されたものを用いることができる。また、水分を含有したものを用いてもよい。
【００３１】
上記雲母としては、マスコバイト、フロゴバイト、バイオタイト、セリタイト等の天然雲母、フッ素金雲母、フッ素四ケイ素雲母等の合成雲母を用いることができる。
【００３２】
レーザー発色層２における発色剤の含有量としては、０．０００１質量％以上２．５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１質量％以下がより好ましい。発色剤の含有量が上記範囲未満の場合、レーザー照射時に十分な発色効果が得られず、所望の反射パターンを形成できないおそれがある。逆に、発色剤の含有量が上記範囲を超える場合、レーザー発色層２の透明度、機械的強度等が低下するおそれがある。
【００３３】
レーザー発色層２の厚さとしては、１００μｍ以上５５０μｍ以下が好ましく、２００μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。レーザー発色層２の厚さが上記範囲未満の場合、反射パターンの形成が困難になるおそれがあるほか、側面から入射した光源の光線を面全体に十分拡散させることができないおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板用光学シート１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００３４】
レーザー発色層２の全光線透過率としては、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。レーザー発色層２の全光線透過率が上記下限未満の場合、当該導光板用光学シート１を用いて得られる導光板の光線ロスが大きくなり、この導光板を用いたバックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。なお、全光線透過率はＪＩＳ−Ｋ−７３６１に準拠して測定される値である。
【００３５】
＜合成樹脂層３＞
合成樹脂層３は、合成樹脂によって形成されている。この合成樹脂としては、上記レーザー発色層２と同様の合成樹脂を用いることができ、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、レーザーが通過しても変色を起こしにくいアクリル系樹脂が特に好ましい。
【００３６】
合成樹脂層３は、光反射性を有することが好ましい。合成樹脂層３を光反射性とすることで、レーザー発色層２に反射パターンを形成した導光板において、レーザー発色層２の側面から光線を入射した場合、レーザー発色層２の反射パターンで反射されなかった光線を表面側に反射させることができる。
【００３７】
合成樹脂層３に光反射性を付与する方法としては、例えば合成樹脂層３を光反射色に着色する方法を挙げることができる。この光反射色としては、光線を反射できれば特に限定されず、例えば白色や、銀色などの金属光沢色等を挙げることができる。合成樹脂層３を光反射色に着色する具体的な方法としては、例えば光反射色を有する顔料を添加する方法を用いることができる。この顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウム等の白色顔料や、アルミ粉末等を用いることができる。
【００３８】
合成樹脂層３の厚さとしては、１μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。合成樹脂層３の厚さが上記範囲未満の場合、レーザー発色層２に形成される反射パターンを十分に保護することができないおそれがあるほか、当該導光板用光学シート１の強度が低下するおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板用光学シート１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００３９】
なお、レーザー発色層２及び合成樹脂層３には、必要に応じて、分散剤、流動性調整剤、難燃剤、滑剤、離型剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、着色剤等を適宜添加することができる。
【００４０】
＜導光板用光学シート１＞
当該導光板用光学シート１の厚さとしては、２５０μｍ以上６００μｍ以下が好ましく、３５０μｍ以上５５０μｍ以下がより好ましい。導光板用光学シート１の厚さが上記範囲未満の場合、当該導光板用光学シート１の強度及び取扱い性が低下したり、レーザー照射時にカールが発生したりするおそれがある。逆に、導光板用光学シート１の厚さが上記範囲を超える場合、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００４１】
＜導光板用光学シート１の使用方法＞
当該導光板用光学シート１は、図４（ａ）に示すように、レーザー発色層２の側面から入射する光線を効率よくかつ均一に表面側に散乱させる緻密な反射パターン４をレーザー発色層２の裏面側にレーザー照射で形成することによって、液晶表示装置のバックライトユニットに好適に用いることが可能な導光板１００を得ることができる。
【００４２】
レーザー発色層２に照射するレーザーとしては、特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガスレーザー、一酸化炭素レーザー、半導体レーザー、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザー等を用いることができる。これらの中でも波長が９．３〜１０．６μｍである炭酸ガスレーザーが精細なドットパターンを形成するのに好適である。
【００４３】
上記炭酸ガスレーザーとしては、横方向大気圧励起（ＴＥＡ）型、連続発振型、パルス発振型等を用いることができる。
【００４４】
レーザー発色層２に形成する反射パターン４としては、例えば、微細なドットからなるパターンを挙げることができる。このドットは、レーザー発色層２にレーザーを照射して、発色剤を発色させることで形成される。ドットの形状としては、点状に限られず、線状、楕円状、矩形状等にすることが可能である。また、レーザー発色層２の厚さ方向に高さを有する３次元的な形状としてもよい。ドットの寸法としては、例えば、最大幅を１ｍｍ以下とすることが好ましい。また、ドットの寸法及び密度は、光源が配設される側の側面から遠くなるに従って大きくなるように形成することが好ましい。このようなドットから構成される反射パターン４を形成することによって、導光板１００の出射面の輝度を一様にすることができる。その結果、この導光板１００を用いた液晶表示装置の輝度を均一化することができる。
【００４５】
当該導光板用光学シート１のレーザー発色層２に反射パターン４を形成した導光板１００は、レーザー発色層２の側面に光源を配置し、レーザー発色層２に光源の光線を導入させ、レーザー発色層２の表面（合成樹脂層３が積層されていない面）から光線を出射させる形で用いることができる。
【００４６】
＜導光板用光学シート１の利点＞
当該導光板用光学シート１は、レーザー照射によってレーザー発色層２を発色させることができるため、微細な反射パターンであっても正確にレーザー発色層２に形成することができる。このような微細な反射パターンを形成した当該導光板用光学シート１をバックライトユニットの導光板として用いると、導光板内に導入される光線を上記反射パターンによって的確に反射することができる。このため、当該導光板用光学シート１を用いた導光板は、従来の印刷によって反射パターンを形成した導光板に比べて、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。
【００４７】
また、当該導光板用光学シート１は、レーザー発色層２に積層される合成樹脂層３を備えるため、レーザー発色層２のこの積層面の近傍がレーザーを照射しても収縮が生じにくい、形状安定性の高い部位となる。そのため、当該導光板用光学シート１は、この積層面の近傍に微細な反射パターンを容易かつ確実に形成することができ、かつこの反射パターンを合成樹脂層３によって保護することができる。また、当該導光板用光学シート１を用いて得られる導光板の強度を向上させることができる。
【００４８】
＜導光板用光学シート１の製造方法＞
次に、導光板用光学シート１の製造方法の一実施形態について以下説明する。
【００４９】
本実施形態における導光板用光学シート１の製造方法は、
（１）熱可塑性合成樹脂及び発色剤を含有するレーザー発色層２の形成材料を調製する第一工程、及び
（２）レーザー発色層２の上記形成材料を、合成樹脂層３の形成材料と共に押し出すことによって導光板用光学シート１を形成する第二工程
を有する。
【００５０】
＜（１）第一工程＞
第一工程においては、熱可塑性合成樹脂に発色剤を添加したレーザー発色層２の形成材料を調製する。
【００５１】
レーザー発色層２の形成材料は、レーザー発色層２のマトリックスである熱可塑性合成樹脂と、熱可塑性樹脂に分散する発色剤とを含有している。この形成材料の調整方法としては、例えば、溶融した熱可塑性合成樹脂に、発色剤を添加して撹拌する方法を用いることができる。
【００５２】
＜（２）第二工程＞
第二工程においては、レーザー発色層２の形成材料を、合成樹脂層３の形成材料と共に押し出すことによって導光板用光学シート１を形成する。
【００５３】
具体的には、上記レーザー発色層２の上記形成材料及び合成樹脂層３の形成材料（熱可塑性合成樹脂）を押出機によって共押出しをし、導光板用光学シート１を形成する。この共押出し方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法等を挙げることができる。押出しの際の形成材料の温度は、１５０℃以上３５０℃以下が好ましく、２００℃以上３００℃以下がより好ましい。Ｔダイ法で導光板用光学シート１を成形する場合は、公知の単軸押出機や２軸押出機の先端部に内部及び出口が２層以上に分かれたＴダイを取り付けて、形成材料をシート状に共押出して巻取り、ロール状のシートを得ることができる。この際、巻取ロールの温度を適宜調整して、押出方向に延伸を加えることによって、一軸延伸工程とすることも可能である。また、押出方向と垂直な方向にシートを延伸する工程を加えることによって、逐次二軸延伸、同時二軸延伸などの工程を加えることも可能である。
【００５４】
［第二実施形態］
図２の導光板用光学シート１１は、レーザー発色層２と、このレーザー発色層２の一方の面に積層された合成樹脂層３とからなる二層構造を有する。図２の導光板用光学シート１１は、合成樹脂層３の側方に光源を配設したときに、合成樹脂層３に導入した光源を表面側（図中上方）に導光する導光板を形成することができる。
【００５５】
レーザー発色層２は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様のものである。ただし、レーザー発色層２の厚さとしては、３０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以上２００μｍ以下がより好ましい。レーザー発色層２の厚さが上記範囲未満の場合、反射パターンの形成が困難になるおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板用光学シート１１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００５６】
合成樹脂層３は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様のものである。ただし、合成樹脂層３の厚さとしては、１００μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。合成樹脂層３の厚さが上記範囲未満の場合、レーザー発色層２に形成される反射パターンを十分に保護することができないおそれがあるほか、当該導光板用光学シート１１の強度が低下するおそれがある。また、側面から入射した光線を面全体に十分拡散させることができないおそれがある。逆に、レーザー発色層２の厚さが上記範囲を超える場合、当該導光板用光学シート１１の厚さが大きくなって、液晶表示装置の薄型化に反するおそれがある。
【００５７】
また、合成樹脂層３は、光線を透過させやすいよう透明であることが好ましい。当該導光板用光学シート１１における合成樹脂層３の全光線透過率としては、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。合成樹脂層３の全光線透過率が上記下限未満の場合、当該導光板用光学シート１を用いて得られる導光板の光線ロスが大きくなり、この導光板を用いたバックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。
【００５８】
当該導光板用光学シート１１は、図４（ｂ）に示すように、合成樹脂層３の側面から入射する光線を効率よくかつ均一に表面側に散乱させる緻密な反射パターン４をレーザー発色層２の表面側（合成樹脂層３の積層面側）にレーザー照射で形成することによって、液晶表示装置のバックライトユニットに好適に用いることが可能な導光板１０１を得ることができる。また、図４（ｃ）に示すように、レーザー発色層２の裏面側に反射パターン４を形成することで導光板１０２を得ることができる。
【００５９】
当該導光板用光学シート１１は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様の利点を有する。つまり、レーザー照射によってレーザー発色層２を発色させることができるため、微細な反射パターンを正確に形成した導光板を得ることができる。この導光板は、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。
【００６０】
なお、当該導光板用光学シート１１の製造方法は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様とすることができる。
【００６１】
［第三実施形態］
図３の導光板用光学シート２１は、レーザー発色層１２と、このレーザー発色層１２の両面に積層された２層の合成樹脂層１３とからなる三層構造を有する。
【００６２】
レーザー発色層１２及び合成樹脂層１３は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１のレーザー発色層２及び合成樹脂層３と同じものであるため、説明は省略する。
【００６３】
当該導光板用光学シート２１は、当該導光板用光学シート２１の側面から入射する光線を効率よくかつ均一に表面側に散乱させる緻密な反射パターンをレーザー発色層１２にレーザー照射で形成することによって、液晶表示装置のバックライトユニット用の導光板を得ることができる。
【００６４】
上記反射パターンは、レーザー発色層１２内において、合成樹脂層１３が積層されたどちらか一方の面に沿って形成することができる。
【００６５】
当該導光板用光学シート２１のレーザー発色層１２に反射パターンを形成した導光板は、レーザー発色層１２の側面から光源の光線を導入させることも可能であるし、２層ある合成樹脂層１３のどちらかの層の側面から光源の光線を導入させることも可能である。ただし、合成樹脂層１３から光線を導入させる場合は、反射パターンとの距離が大きい合成樹脂層１３から光線を導入させると光線の減衰が大きくなって輝度が低下するおそれがあるため、反射パターンとの距離が小さい合成樹脂層１３から入射させることが好ましい。また、レーザー発色層１２の表面に積層された合成樹脂層１３から光線を入射させる場合、レーザー発色層１２の裏面に積層された合成樹脂層１３は上述した光反射性を有することが好ましい。
【００６６】
当該導光板用光学シート２１は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様の効果を有する。つまり、当該導光板用光学シート２１は、レーザー照射によってレーザー発色層１２を発色させることができるため、微細な反射パターンであっても正確にレーザー発色層１２に形成することができる。このような微細な反射パターンを形成した当該導光板用光学シート２１をバックライトユニットの導光板として用いると、導光板内に導入される光線を上記反射パターンによって的確に反射することができる。このため、当該導光板用光学シート２１を用いた導光板は、従来の印刷によって反射パターンを形成した導光板に比べて、輝度の均一化が図られ、また従来の物理形状の加工によって反射パターンを形成した導光板に比べて、薄型化が図られる。
【００６７】
当該導光板用光学シート２１はまた、レーザー発色層１２の両面に合成樹脂層１３を備えているので寸形状安定性がより高い。そのため、レーザー照射時のカールや熱収縮等の発生が抑制されて反射パターンの位置及び形状の精度を高く保つことができ、結果として高い輝度均一効果を得ることができる。
【００６８】
なお、当該導光板用光学シート２１は、上記第一実施形態の導光板用光学シート１と同様に各層の形成材料を共押し出しすることによって製造することができる。
【００６９】
＜その他の実施形態＞
本発明の導光板用光学シートは、上述の実施形態に限定されるものではなく、以下のような実施形態とすることもできる。
【００７０】
上述の実施形態においては、多層構造を有する導光板用光学シートを説明したが、レーザー発色層単層からなる導光板用光学シートも本発明の範囲内である。
【００７１】
また逆に、本発明の導光板用光学シートは、２層以上のレーザー発色層を備えていてもよい。また、合成樹脂層も３層以上積層されていてもよい。これらの層は、透過率を低減させない範囲で複数層積層することができる。
【００７２】
上述の導光板用光学シートの製造方法においては、押出しによってシートを形成したが、本発明における導光板用光学シートはこれ以外の方法によって製造することも可能である。この押出し以外の導光板用光学シートの形成方法としては、１つの層を例えば、溶液キャスト法（溶液流延法）、カレンダー法、圧縮成形法等で形成し、他の層の形成材料をこの層にロールコーター、バーコーター、ブレードコーター、スピンコーター、グラビアコーター、フローコーター、エアーナイフ、スプレー等を用いて塗工する方法を挙げることができる。また、各層をそれぞれ単独で形成した後に、接着剤等によって積層する方法を用いることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上のように、本発明の導光板用光学シートは、所望の反射パターンを容易かつ確実に形成できるため、輝度均一化効果に優れた薄型の導光板を得ることが可能であり、液晶表示装置のバックライトユニットに好適に用いることができる。また、当該導光板用光学シートは周知の製造方法で製造が可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１、１１、２１  導光板用光学シート
２  レーザー発色層
３  合成樹脂層
４  反射パターン
１２  レーザー発色層
１３  合成樹脂層
１００、１０１、１０２  導光板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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