(57)【要約】【課題】、ダクトをインサートしてシートパッドが一体発泡成形される際、発泡成形工程のみならず発泡原料の注入工程でも、発泡原料がエア吸気口からダクト内へ侵入できなくして、一層の品質向上,生産性向上を果たすダクト入りシートパッドの製造方法を提供する。【解決手段】配風用ダクト2を埋設したダクト入りシートパッドの製造方法であって、エア吸気口26eとエア噴出口25aがある配風用ダクト2を、発泡成形型7の下型7aにセットすると共に、該セットで上向きになるエア吸気口26eをシールテープ4で塞ぎ、次いで、発泡原料mの注入及び型閉じし、続いて、シールテープ4付きダクト2がインサートされたシートパッド1の一体発泡成形を終えて、脱型し、その後、シールテープ4を剥がし、エア吸気口26eを開口させる。【選択図】図６
2014136423.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配風用ダクト(2)を埋設したダクト入りシートパッドの製造方法であって、
エア吸気口(26e)とエア噴出口(25a)がある配風用ダクト(2)を、発泡成形型(7)の下型(7a)にセットすると共に、該セットで上向きになるエア吸気口(26e)をシールテープ(4)で塞ぎ、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、続いて、シールテープ(4)付きダクト(2)がインサートされたシートパッド(1)の一体発泡成形を終えて、脱型し、その後、前記シールテープ(4)を剥がし、前記エア吸気口(26e)を開口させることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項２】
前記エア吸気口(26e)を形成する筒状部(26)にフランジ(27)を設けて、該エア吸気口(26e)を前記シールテープ(4)で塞ぎ、さらに該フランジ(27)の外面にそのシールテープ(4)を貼着する請求項１記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項３】
前記シールテープ(4)の前記エア吸気口(26e)を塞ぐ部位にピンホール(45)又はミシン目(46)を設けて、該エア吸気口(26e)を該シールテープ(4)で塞ぐ請求項１又は２に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記フランジ(27)に、その外面(27a)側から背面(27b)側へ向けて凹む凹所(272)を形成して、前記シールテープ(4)で、該凹所(272)は浮いた状態にして、フランジ(27)の外面(27a)を覆着する請求項２又は３に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項５】
前記凹所(272)が前記フランジ(27)の外周縁(271a)で開放され、且つその開放部(272k)をエア吸気口(26e)側における凹所(272)から括れ部状に狭くして、該凹所(272)を入り江状に形成し、前記シールテープ(4)で、該開放部(272k)まで覆うようにして、該フランジ(27)の外面を覆着する請求項４記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項６】
前記フランジ(27)の外周縁(271a)からエア吸気口(26e)側へ、入り江状に入り込む湾部(274)を形成して、前記シールテープ(4)で、該湾部(274) まで覆うようにして、該フランジ(27)の外面を覆着する請求項２乃至５のいずれか１項に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートパッドがある。乗員が該シートパッドに座るが、その箇所が暑い夏になると汗ばみ、寒い冬になると冷たく感じることが多い。改善策の一つとして、例えば温度調整用ダクトをインサートしてシートパッドを一体発泡成形するダクト入りシートパッドが提案されてきた(特開平３−２９７４１４号公報等)。ただ、発泡成形型を用い、シートパッドがダクトを埋設して一体発泡成形される際、ダクトの通気口を型面に当て単に塞ぐだけでは、発泡原料がダクト内へ入り込む。発泡成形時の発泡圧の上昇もあることから、通気口をよほどうまく塞がないと、発泡成形時に通気口から発泡原料がパイプ内へ侵入してしまう不具合を招く。パイプ内に入り込んだ発泡原料は後加工で取り除くにしても、製品化されたシートパッドの成形後であり、製品品質を確保しながらの後加工作業に苦労する。
そこで、本出願人は、ダクトをインサートしてシートパッドを一体発泡成形する時に、発泡原料が通気口からダクト内へ入らないように対策を講じた発明を先に提案した（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１０５８１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１の発明は、型閉じにより、エア吸気口内又はエア噴出口内へ発泡成形型の突部が入り込んで、そのエア吸気口又はエア噴出口を塞ぎ、その後の発泡成形時に発泡原料がダクト内へ入らぬようにする発明であるため、型閉じ前の対策が不十分であった。
ダクトをインサートして一体発泡成形されるシートパッドを製造する場合、ダクト２を例えば図２のように下型７ａにセットすると、エア吸気口２６ｅが上向き状態になる。その後、図６の注入工程で発泡原料ｍを注入する際、発泡原料ｍがエア吸気口２６ｅからダクト２内へ入り込む虞がある。同図の注入ホースｈを矢印のごとくエア吸気口２６ｅをよけて動かしても、時にその口からダクト内へ入り込んでしまう問題があった。さらに、フランジ接合面に発泡原料がかかると、相手部材との接合に支障をきたすため、これを除去しなければならなかった。また、ダクト入りシートパッドの生産後、エア噴出口に比べ、大きな口のエア吸気口は、ここからゴミ,塵等が入り込む問題もあった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、ダクトをインサートしてシートパッドが一体発泡成形される際、発泡成形工程のみならず発泡原料の注入工程でも、発泡原料がエア吸気口からダクト内へ侵入できなくして、一層の品質向上,生産性向上を果たすダクト入りシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、配風用ダクト(2)を埋設したダクト入りシートパッドの製造方法であって、エア吸気口(26e)とエア噴出口(25a)がある配風用ダクト(2)を、発泡成形型(7)の下型(7a)にセットすると共に、該セットで上向きになるエア吸気口(26e)をシールテープ(4)で塞ぎ、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、続いて、シールテープ(4)付きダクト(2)がインサートされたシートパッド(1)の一体発泡成形を終えて、脱型し、その後、前記シールテープ(4)を剥がし、前記エア吸気口(26e)を開口させることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
請求項２の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１で、エア吸気口(26e)を形成する筒状部(26)にフランジ(27)を設けて、該エア吸気口(26e)を前記シールテープ(4)で塞ぎ、さらに該フランジ(27)の外面にそのシールテープ(4)を貼着することを特徴とする。請求項３の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、シールテープ(4)の前記エア吸気口(26e)を塞ぐ部位にピンホール(45)又はミシン目(46)を設けて、該エア吸気口(26e)を該シールテープ(4)で塞ぐことを特徴とする。請求項４の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項２又は３で、フランジ(27)に、その外面(27a)側から背面(27b)側へ向けて凹む凹所(272)を形成して、前記シールテープ(4)で、該凹所(272)は浮いた状態にして、フランジ(27)の外面(27a)を覆着することを特徴とする。
請求項５の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項４で、凹所(272)が前記フランジ(27)の外周縁(271a)で開放され、且つその開放部(272k)をエア吸気口(26e)側における凹所(272)から括れ部状に狭くして、該凹所(272)を入り江状に形成し、前記シールテープ(4)で、該開放部(272k)まで覆うようにして、該フランジ(27)の外面を覆着することを特徴とする。請求項６の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項２〜５で、フランジ(27)の外周縁(271a)からエア吸気口(26e)側へ、入り江状に入り込む湾部(274)を形成して、前記シールテープ(4)で、該湾部(274) まで覆うようにして、該フランジ(27)の外面を覆着することを特徴とする。
【０００７】
請求項１の発明のごとく、セットで上向きになるエア吸気口(26e)をシールテープ(4)で塞いだ後、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、シールテープ(4)付きダクト(2)がインサートされたシートパッド(1)の一体発泡成形へと進むと、エア吸気口をシールテープで封止しているので、発泡成形工程のみならず注入工程でも、発泡原料がエア吸気口からダクト内へ侵入するのを阻止できる。また、シールテープ(4)付きダクト(2)がインサートされたシートパッド(1)の一体発泡成形を終えて、脱型後、前記シールテープ(4)を剥がすので、このシールテープを剥がさない限り、外部からエア吸気口を通ってダクト内へのゴミ,塵等の侵入はない。
請求項２の発明のごとく、エア吸気口(26e)をシールテープ(4)で塞ぎ、さらにフランジ(27)の外面にそのシールテープ(4)を貼着すると、発泡原料の注入工程,発泡成形工程で、その貼着したフランジ面への発泡原料の付着を防止できる。請求項３の発明のごとく、シールテープ(4)のエア吸気口(26e)を塞ぐ部位にピンホール(45)又はミシン目(46)を設けて、該エア吸気口(26e)を該シールテープ(4)で塞ぐと、ピンホールやミシン目に指を突っ込んでシールテープを容易に剥がすことができ、作業性向上につながる。請求項４の発明のごとく、凹所(272)を形成して、シールテープ(4)で、凹所(272)は浮いた状態にして、フランジ(27)の外面(27a)を覆着すると、発泡原料の注入工程,発泡成形工程で、フランジ全面に対し発泡原料が付着しないので、該フランジを相手部材との接合面としてそのまま利用できる。また、凹所は浮いた状態でシールテープがフランジに覆着されると、シールテープとフランジ面との接合部分が減るので、シールテープは剥がし易くなる。請求項５の発明のごとく、凹所(272)を入り江状に形成し、シールテープ(4)で開放部(272k)まで覆うようにすると、シールテープ付きダクト入りシートパッドの脱型後、シールテープ下の開放部に指等を入れ、シールテープを持上げればこれを簡単に剥すことができる。請求項６の発明のごとく、湾部(274)を形成し、シールテープ(4)で湾部(274)まで覆うようにすると、シールテープ付きダクト入りシートパッドの脱型後、シールテープ下の湾部に指等を入れ、持上げればシールテープを簡単に剥がすことができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡成形工程だけでなく発泡原料の注入工程においても、ダクト内への発泡原料の侵入阻止対策が万全で、さらにシールテープを剥がさなければ、これがエア吸気口からダクト内へのゴミ,塵の侵入を防ぐ養生テープの役目を果たし、しかも該シールテープが剥がし易くなっていることから、品質向上,作業性向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法一形態で、その発泡成形型を型開状態にした説明断面図である。
【図２】図１の発泡成形型にダクトをセットした説明断面図である。
【図３】図２のIII-III線矢視図である。
【図４】裏面側から見たダクトの斜視図である。
【図５】表面側から見たダクトの正面図である。
【図６】発泡原料の注入工程を示す説明断面図である。
【図７】図６の注入工程後、型閉じした説明断面図である。
【図８】型閉じ後の発泡成形工程を示す説明断面図である。
【図９】脱型で取り出されたダクト入りシートパッドの表面側斜視図である。
【図１０】図９のX-X線矢視図である。
【図１１】（イ）が図９の裏面側斜視図、（ロ）が（イ）の部分拡大図、（ハ）が（ロ）のXI-XI線矢視図である。
【図１２】図１１の各図からシールテープを剥がした説明図である。
【図１３】エア吸気口を塞ぐ他態様のシールテープ周りの斜視図で、（イ）がミシン目を設けたもの、（ロ）がピンホールを設けたもの、（ハ）が（イ）のミシン目を指で押し破り、指をダクト内へ突っ込んだ説明断面図である。
【図１４】フランジに入り江状の凹所を設けた他態様のダクトの部分斜視図である。
【図１５】フランジに湾部を設けた別態様のダクトの部分斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法について詳述する。図１〜図１５は本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法の一形態で、図１はその発泡成形型を型開状態にした説明断面図、図２は図１の発泡成形型にダクトをセットした説明断面図、図３は図２のIII-III線矢視図、図４,図５はダクトを裏面側から見た斜視図と、表面側から見た正面図、図６は注入工程の説明断面図、図７は型閉じの説明断面図、図８は発泡成形工程の説明断面図、図９は脱型で取り出されたシールテープ付きダクト入りシートパッドの表面側斜視図、図１０は図９のX-X線矢視図、図１１は図９の裏面側斜視図及びシールテープ周りの説明図、図１２は図１１の各図からシールテープを剥がした説明図、図１３はエア吸気口周りの説明図、図１４,図１５はフランジの他態様図である。尚、図１０は裏当て材３の図示を省き、図１１〜図１３は裏当て材３の断面を示すハッチングの図示を省く。
【００１１】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、まず発泡成形型７の下型７ａに配風用ダクト２をセットすると共に、セットで上向きになるエア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞ぐ。次いで、発泡原料ｍの注入及び型閉じし、シールテープ４付きダクト２を埋設したシートパッド１の一体発泡成形を終えて、脱型する。その後、シールテープ４を剥がし、エア吸気口２６ｅを開口させる製法である。
ダクト入りシートパッドは、車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションに使用される。ここでは、車両座席シート用座部向けのダクト入りシートパッドに適用する。表皮を被せれば、公知のバックパッドに表皮を被せたバックレストと、公知のヘッドレストとで車両用座席シートを形成する。
【００１２】
本製法に先立ち、発泡成形型７とダクト２が用意される。
発泡成形型７は、図１のような上型７ｂと下型７ａとを備える。ヒンジ７ｃを支点にして上型を開けて型開状態にするが、型閉じすると、全体的にへこみ度合いが大きな下型７ａの型面７１と、一部に凹みを有するものの略平坦な上型７ｂの型面７６とで、シールテープ付きダクト入りシートパッドのキャビティ７０をつくる(図７)。本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側が成形され、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側が成形される。
下型７ａには、図９に示すシートパッドメイン部１２の上半部用型面を中央にして、その両脇にサイド部１３の上半部用型面が形成される。そして、下型７ａにはメイン部１２用型面の各所を柱状に盛り上げて、シートパッド表面１ａ側の各空気吹出口１０を形成するための隆起部７２が複数設けられる(図１,図１０)。各隆起部７２は、その上端面７２ａを平坦にする。
【００１３】
ダクト２は、ポリプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材で、エア吸気口２６ｅが設けられると共にダクト経路にエア噴出口２５ａが設けられる。本実施形態は図４,図５のような平面視略Ｈ字状した配風流路２９を有するブロー成形ダクト２で、車幅方向に配される横筒部２３の両端から一対の縦筒部２４が車両前後方向へ延びる。ダクト２は、その表面側に横筒部２３,縦筒部２４に対し短管からなるノズル部２５を複数箇所に立設し、各ノズル部２５の先端開口をエア噴出口２５ａとする。一方、ダクト２の裏面側には、一つのエア吸気口２６ｅが設けられる。詳しくは、本ダクト２に係る横筒部２３の略中央から、導入部２２が略水平又はやや上昇気味に張出す。導入部２２はその先端で裏面側へ屈曲し、そのまま延設されてエア吸気口２６ｅを形成する筒状部２６となる。発泡成形型７へのセット時のダクト２は、ダクト主部２１たる横筒部２３,縦筒部２４,導入部２２が略同一水平面上にあり、該導入部２２に対して、筒状部２６が裏面側へ向けて起立する。そして、エア吸気口２６ｅ周りの筒状部２６にフランジ２７が設けられる。
該フランジ２７は相手部材と接続する接続部で、裏面視が図４,図５のようなほぼ半円形である。フランジ２７は全体的に見れば平坦なフランジ主要部２７１と、その外周縁で反り返ってフランジ背面２７ｂ側へ延びる返し部２７３とを備える。フランジ主要部２７１は全体的に平坦といっても、フランジ外面２７ａ側から背面２７ｂ側へ向けて凹む凹所２７２を部分形成する。横断面半円状に窪む三日月形の凹所２７２が、エア吸気口２６ｅを取り囲むように複数(ここでは二つ)設けられる。平坦な部位のフランジ外面２７ａは、筒状部２６の筒中心軸に対し、略直交する面とする。符号２７５は相手部材とのボルト取付け孔を示す。
【００１４】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、最初に、発泡成形型７を型開状態とする(図１)。各図の発泡成形型７は、図９のX-X線矢視図のシートパッド１に係るキャビティ７０を表した型断面図で、下型７ａにセットされるダクト２は、その中心軸を通って、図２のように車両前後方向に切断した型断面図になっている。
【００１５】
次に、エア吸気口２６ｅとエア噴出口２５ａがある配風用ダクト２を、発泡成形型７の下型７ａにセットすると共に、該セットで上向きになるエア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞ぐ(図２,図３)。本発明でいう「ダクト２を下型７ａにセットすると共にエア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞ぐ」は、ダクトの下型へのセットとエア吸気口をシールテープで塞ぐ時系列順序を問わない。
ダクト経路にエア吸気口２６ｅとエア噴出口２５ａがある配風用ダクト２を、下型７ａにセットするのであるが、ここでは、予めエア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞いでフランジ２７に貼着したシールテープ４付きダクト２を準備する。ダクト２は、送風ユニット(図示せず)から一のエア吸気口２６ｅへ導入された空調エアが分配されて、複数の各エア噴出口２５ａから吹き出すようにしている。よって、エア噴出口２５ａの口径よりも一回り大きい口径のエア吸気口２６ｅを一つ塞ぐだけになる。
そうして、発泡型７を図１の型開状態下、下型７ａにシールテープ４付きダクト２をセットする。各ノズル部２５を下方側に向け、ノズル部２５の先端面を隆起部７２の上端面７２ａに当接させ、該エア噴出口２５ａの口を塞いでシールテープ４付きダクト２を下型７ａにセットする(図２)。ダクト２を下型７ａにセットした後、そのエア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞いでもよいが、セットがずれる虞があり、予めシールテープ４付きダクト２とするのがより好ましい。発泡型７への斯かるダクト２のセットで、ダクト主部２１を水平に配して、ダクト主部２１からは筒状部２６が上方へ向け突出する。
下型７ａへの該シールテープ４付きダクト２のセットと相前後して、上型７ｂの型面７６に図示しない止具で裏当て材３を取付けセットする。
【００１６】
ここで、前記シールテープ４はエア吸気口２６ｅを塞いでフランジ２７に貼着される封止テープである。樹脂テープの一方の面に粘着剤が付与された粘着テープで、エア吸気口２６ｅを塞ぐことのできる大きさがある汎用テープを用いる。ただ、樹脂テープの樹脂は、シールテープ４がインサートされてシートパッド１が発泡成形されるため、シートパッド１のウレタン材料と非接着性の材料樹脂がより優れる。
【００１７】
本実施形態は、前記フランジ２７を設けており、シールテープ４でエア吸気口２６ｅを塞いでフランジ２７を覆着する(図３)。フランジ２７の外面２７ａにシールテープ４を貼着して、シールテープ付きダクト入りシートパッドとする。シールテープ４は、フランジ２７の裏面視よりも一回り大きくした図４のような略半円形とし、シールテープ４でフランジ２７の外面２７ａの全域を覆着する。シートパッド１の発泡成形工程で、フランジ外面２７ａに発泡原料ｍが付着するのを阻止するためである。フランジ２７に凹所２７２が設けられており、シールテープ４は、凹所２７２で浮いた状態にして、フランジ２７の外面２７ａの全域を覆着する。尚、図３,図１１(ハ),図１３(ハ)は、シールテープ４を判り易くするため、これを筒状部先端２６１及びフランジ主要部２７１から少し離すが、実際のシールテープ４は少なくとも筒状部先端２６１と返し部２７３近くのフランジ主要部２７１に付着する。
【００１８】
次いで、型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する(図６)。従来、口が上向きに開いたエア吸気口２６ｅをよけて発泡原料ｍの注入を行っていたが、それでも注入時に発泡原料ｍが飛び散ったり、注入した発泡原料ｍが跳ね返ったりして、フランジ２７にかかったり、エア吸気口２６ｅ内に入ったりする場合があった。ここでは、シールテープ４がエア吸気口２６ｅを塞いでフランジ２７に貼着されているので、エア吸気口２６ｅ内に発泡原料ｍが入り込まない。またシールテープ４がフランジ２７の外面２７ａの全域を覆着しているので、フランジ外面２７ａを発泡原料ｍで汚すこともない。
【００１９】
続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図７)。上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、型合せ面７８,７９が当接して、シールテープ４付きダクト２がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。上型型面７６が、エア吸気口２６ｅをつくる筒状部先端２６１にシールテープ４を介して当接して、隆起部７２上にノズル部２５を載せたシールテープ４付きダクト２のセットを安定させる。
【００２０】
型閉じ後、シートパッド１の発泡成形に移る。図７の型閉じ状態を所定時間維持し、シールテープ４付きダクト２を埋設一体化したシートパッド１を発泡成形する(図８)。
ダクト主部２１と一緒にフランジ２７の背面２７ｂ側に在る筒状部２６をシートパッド１で埋めて、シールテープ付きダクト２を埋設一体化したシートパッド１を発泡成形する。シールテープ４でエア吸気口２６ｅを塞ぎ、フランジ２７の外面２７ａを覆った状態で発泡成形する。エア噴出口２５ａの口は隆起部７２の上端面７２ａで閉ざされ、エア吸気口２６ｅはシールテープ４で塞がれ封がされているので、発泡成形過程で、ダクト２内へ発泡原料ｍが侵入することはない。
【００２１】
シートパッド１の発泡成形後、脱型し、シートパッド裏面１ｂ側にシールテープが露出するシールテープ付きダクト入りシートパッドを得る(図９〜図１１)。
シートパッド内部にダクト主部２１を配設すると共に、空気吹出口１０にエア噴出口２５ａを連通させ、且つシートパッド裏面１ｂに配されるエア吸気口２６ｅをシールテープが塞いでフランジ２７に貼着されたシールテープ付きダクト入りシートパッドが出来上がる。シートパッド１には主要部１１を構成するメイン部１２の両側にサイド部１３が設けられ、シートパッド表面１ａ側の両境界に吊溝１４が設けられる。符号１４ａは縦溝、符号１４ｂは横溝を示す。シートパッド裏面１ｂ側には、シールテープ４で覆われたダクト２のエア吸気口２６ｅ,フランジ２７が、該シールテープ４を介し、図１１のように顔を覗かせる。
大きな口のエア吸気口２６ｅからダクト２内にゴミ,塵が入るのをシールテープ４が防ぐシールテープ付きダクト入りシートパッドになっている。
【００２２】
その後、エア吸気口２６ｅを塞いでいたシールテープ４を剥がす。フランジ２７に貼着され、シートパッド裏面１ｂ側に露出するシールテープ４を剥がし、エア吸気口２６ｅを開口させる(図１２)。
ここで、フランジ２７からシールテープ４を剥がすにあたり、シールテープ４をフランジ２７よりも一回り大きくすることから、シートパッド１の発泡成形で、シールテープ４の周縁４３がシートパッド１に入り込んでいるケースがある(図１１のロ,ハ)。シールテープ４に図１３に示すつまみ上げ用の耳部４２を設けても、該耳部４２がシートパッド１に潜り込み、シールテープ４を剥がすのに難儀する。シートパッド裏面１ｂには、通常、不織布等からなる裏当て材３が設けられており(図１１)、フランジ２７の部分３０だけくり抜いた裏当て材３がインサートされてシートパッド１に一体化される。この裏当て材３の下に耳部４２が潜り込むと、シールテープ４を剥がすのに苦労する。斯かる場合、凹所２７２の部位に在るシールテープ４を手で凹所２７２の底へ向けて押し付けて、シールテープ４を剥がすことができる。
【００２３】
図１３(イ),(ロ)のごとくエア吸気口２６ｅを塞ぐ部位に、予めピンホール４５を設けるか又は(及び)ミシン目４６を弧状に設けたシールテープ４を採用すると、より好ましくなる。
図１３(イ)で、エア吸気口２６ｅを塞ぐシールテープ４の中央部をエア吸気口２６ｅ内へ向けて指Ｆを押し付ける。この押し付けで、ミシン目４６がつながって切れる。その後、エア吸気口２６ｅ内へ入る指Ｆを使ってテープ部分４７を掴み上げ、フランジ２７に貼付いたシールテープ４を容易に剥がすことができる。図１３(ハ)は、矢印のごとく指Ｆを突っ込んだ後、指先を折り曲げてシールテープ４を持上げる様子を示す。またミシン目４６に代えて、図１３(ロ)のピンホール４５でも、ピンホール４５へ指を突っ込むようにして、シールテープ４を容易に剥がすことができる。ピンホール４５は判り易くするため大きめに図示するが、発泡成形時にピンホール４５やミシン目４６から発泡原料がエア吸気口２６ｅ内には侵入しない。
【００２４】
また、図１４(イ)はシールテープ４を円滑に剥がすことのできる別態様のダクト対策品である。図１〜図１２のダクト２とは異なり、フランジ２７の形を変えている。凹所２７２がフランジ２７の外周縁２７１ａで開放され、且つその開放部２７２ｋをエア吸気口２６ｅ側における凹所２７２から括れ部状に狭くして、該凹所２７２が入り江状に形成される。ここでの凹所２７２は、フランジ外面２７ａの一領域が凹状に凹むに終わらず、その一部からフランジ外周縁２７１ａに達する溝状開放部２７２ｋが設けられる。そして、図１４(ロ)のごとく、シールテープ４をフランジ２７に貼着するが、開放部２７２ｋまで覆うようにしている。同図の矢印のように指を開放部２７２ｋへ差し入れた後、シールテープ４下から指で持上げれば、該シールテープを難なく剥がせるようになる。
【００２５】
また、図１５(イ)は、シールテープ４を円滑に剥がすことのできるよう、フランジ２７の形を変えた他態様のダクト２とする。フランジ２７の外周縁２７１ａからエア吸気口２６ｅ側へ、入り江状に入り込む湾部２７４が形成され、且つ該湾部２７４がシールテープ４で覆われている。図１５(ロ)に示す略半円形のシールテープ４がフランジ２７の外面２７ａの全域を覆着して、シートパッド１が発泡成形されても、同図の矢印のように湾部２７４上に配されるシールテープ４の下へ指Ｆを差し入れた後、指先を曲げてシールテープ４を持上げれば、剥がし易くなっている。
【００２６】
前記シールテープ４を剥がすタイミングは、シールテープ４付きダクト２入りシートパッド１を一体発泡成形した直後に行なわず、発泡成形工場の出荷時或いは車両への組み込む前に行うと、ダクト２内へのゴミ,塵等の侵入を、発泡成形後、長時間に亘って防げることから、より好ましくなる。
シールテープ４を剥がし、エア吸気口２６ｅをシートパッド裏面１ｂ側に開口させたダクト２入りシートパッド１に、図示しない表皮を被せると、所望の車両座席シート向け座部用シートクッションが完成する。
【００２７】
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法によれば、シールテープ４がエア吸気口２６ｅを塞いだシールテープ４付きダクト２をインサートして、シートパッド１が発泡成形されるので、発泡成形工程だけでなく、発泡原料ｍの注入工程でも、発泡原料ｍがエア吸気口２６ｅからダクト２内へ侵入できなくなる。シールテープ４でエア吸気口２６ｅが塞がれているので、図６で、エア吸気口２６ｅの頭上に注入ホースｈが誤ってずれ、ホースｈから発泡原料ｍが注がれても、エア吸気口２６ｅ内へ入り込まない。特許文献１の発明が発泡原料ｍの注入工程において無防備だったのに対し、本発明は、発泡原料ｍの注入工程及び発泡成形工程で、ダクト２内への発泡原料ｍの侵入阻止が盤石になっている。
パイプ内に入り込んだ発泡原料ｍは後加工で取り除くにしても、製品化されたシートパッド１の成形後であり、製品品質を確保しながらの後加工作業に苦労する。取り除くことができなければ、発泡原料ｍの硬化部分がダクト２内に残って通気抵抗が増し、快適性を追求するダクト２入りシートパッド１に適合せず、不良品となることから、本発明は生産性向上,品質向上に威力を発揮する。
【００２８】
また、該エア吸気口２６ｅをシールテープ４で塞いで、該シールテープがフランジ２７の外面２７ａを覆着しているので、相手部材との接合部となる外面を発泡原料ｍで汚さない。フランジ接合面に発泡原料ｍがかかると、相手部材との接合が難しくなるため、発泡原料ｍの硬化部分を取り除かねばならず、労を要したが、そうした負担から開放される。
【００２９】
さらに、シールテープ４が貼着されたダクト２をインサートして、シートパッド１が一体発泡成形されるシールテープ付きダクト入りシートパッドができると、保管などで、大きな口のエア吸気口２６ｅからゴミ等の不純物がダクト２内へ入り込まなくなる。品質維持に貢献する。
【００３０】
また、車両への組付け時は、シールテープ４を剥がしたダクト２入りシートパッド１が供されることになるが、フランジに凹所２７２が形成されると、シールテープ４が凹所２７２で浮いた状態でフランジ２７に貼着されるので、シールテープ４とフランジ２７との接合部分が減る。したがって、シールテープ４を簡単に剥がすことができる。
【００３１】
とはいっても、シールテープ４の周縁が、発泡成形中にシートパッド１に潜り込んだり、シートパッド裏面１ｂに貼着される裏当て材３の下へ潜り込んだりすると、該シールテープ４を剥がすのが難しくなる。このような場合でも、エア吸気口２６ｅを塞いでいるシールテープ４の部位に、ピンホール４５又はミシン目４６が設けられると、既述のごとくこれらを利用して、エア吸気口２６ｅを塞ぐシールテープ４を容易に剥がし取ることができる。
また、フランジ２７に開放部２７２ｋ付き凹所２７２を設け、該凹所が入り江状に形成されると、製品完成後、図１４(ロ)の矢印のごとく、開放部２７２ｋ内へ指を突っ込めばシールテープ４をいとも簡単に剥がし取ることができる。
また、フランジ２７に湾部２７４を形成し、フランジ２７の外面２７ａの全域をシールテープ４で覆着すると、シールテープ４付きダクト２入りシートパッド１が発泡成形されても、図１５(ロ)に示す矢印のように湾部２７４を覆うシールテープ４の下へ指Ｆを差し入れた後、指先を曲げてシールテープ４を持上げれば、楽にシールテープ４を剥がすことができる。
【００３２】
ここで、フランジ２７に貼着したシールテープ４を剥がす場合、例えば栓抜きのような引っ掛け工具を使って剥がし取ることもできる。しかし、引っ掛け工具を手に持ち替えて、作業等をすればその時間が増え、作業工数が増える。
前記ピンホール４５又はミシン目４６、さらに開放部２７２ｋ付き凹所２７２や湾部２７４を形成すれば、シールテープ４付きダクト２からシールテープ４をごく簡単に剥がすことができる。車両の組立て現場で即座にシールテープ４を剥がすことができるので、ゴミや埃がダクト２内へ入り込まないよう、シールテープ４で養生されたシールテープ付きダクト入りシートパッドまま、車両組立て現場への供給も可能になる。より一層の品質向上に貢献できる。勿論、シールテープ付きダクト入りシートパッドの生産現場で、これを在庫保管する場合でも、シールテープ４がエア吸気口２６ｅを塞いで養生するので、ゴミ,埃がダクト２内へ入り込まず、品質維持に貢献する。
【００３３】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,ダクト２,シールテープ４,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態はシートパッド１に適用したが、バックパッドにも適用できる。
【符号の説明】
【００３４】
１            シートパッド
２            ダクト
２６          筒状部
２６ｅ        エア吸気口
２７          フランジ
２７ａ        外面
２７ｂ        背面
２７１ａ      外周縁
２７２        凹所
２７２ｋ      開放部
２７４        湾部
４            シールテープ
４５          ピンホール
４６          ミシン面
７ａ          下型
ｍ            発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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