(57)【要約】【課題】火の粉を生じる作業が好ましくなく且つ空調制御により湿度及び温度を一定に保つことが困難である作業環境においても、簡便に、金属部材の研磨処理された接着面の接着強度のバラツキを抑えることのできる金属部材の接着方法を提供すること。【解決手段】少なくとも２つの金属部材の研磨処理された接着面に、アルコールのモル比率が０．１〜０．８であるアルコール水溶液を塗布した後、接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させる金属部材の接着方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの金属部材の研磨処理された接着面に、アルコールのモル比率が０．１〜０．８であるアルコール水溶液を塗布した後、接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させる金属部材の接着方法。
【請求項２】
露点０℃以下の雰囲気下で行う請求項１に記載の金属部材の接着方法。
【請求項３】
前記研磨処理が、金属部材の接着面の一部に対して施されている請求項１又は２に記載の金属部材の接着方法。
【請求項４】
前記アルコールが、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール又はこれらの混合物である請求項１〜３のいずれか一項に記載の金属部材の接着方法。
【請求項５】
前記接着剤が、２液硬化型アクリル系接着剤である請求項１〜４のいずれか一項に記載の金属部材の接着方法。
【請求項６】
前記金属部材が、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム板又はステンレス板である請求項１〜５のいずれか一項に記載の金属部材の接着方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法を用いて製造された接着構造体。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法を用いて製造された電力送電用ケーブルトレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部材の接着方法、その方法により製造された接着構造体及び電力送電用ケーブルトレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
発電所、変電所などに設置される電力送電用などのケーブルは、通行の障害とならないようにケーブルトレイ上に保管され、運用されている。このケーブルトレイは、亜鉛めっき鋼板、ステンレス板、アルミニウム板などの金属板を溶接して製造される。中でも、長期的な耐腐食性及びコストの面から、溶融亜鉛めっき鋼板が多く用いられている。溶接作業では、溶接前のアーク放電によって火花が生じるため、周囲に養生用のガードを設置したとしても、火の粉の影響を完全に無くすことはできない。一方、製造現場では、意匠性向上、防食あるいは補修のために、スプレー塗装作業も頻繁に行われているため、近くで火の粉を生じるような作業が行われることは好ましくない。そのため、溶接の代わりに火の粉を生じない接合方法が望まれており、接着は有力な代替手法であると言える。
【０００３】
接着剤を用いて亜鉛めっき鋼板を接着する際の接着強度を向上させる手法が知られている（例えば、特許文献１〜３を参照）。しかし、製造現場ではこれらの手法を採用しても季節によって接着強度が低下したり接着強度にバラツキが生じるという問題が起こった。特に、接着面を研磨処理した亜鉛めっき鋼板では、接着強度のバラツキが顕著であった。具体的には、夏季には良好な接着であったものが、冬季には界面破壊が増えるという現象が認められた。このような問題は、空調制御により湿度、温度などを一定に保つことができれば、回避することができると考えられ、また、接着面に火炎処理又は大気圧プラズマによる放電処理を施して接着面を改質することによっても、ある程度改善されるものと期待される。
【０００４】
しかしながら、ケーブルトレイなどの構造体は、設置現場で製造されることが多いため、そこでは空調制御により湿度、温度などを管理することが困難であり、また、火の粉を生じるような上記改質作業は好ましくない。更に、シランカップリング剤などの処理剤を接着面に塗布することも有効であるが、この作業も作業環境及び塗布量によって効果にバラツキが生じるため、高度な管理技術が要求されるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−３１１３７２号公報
【特許文献２】特開２００７−４６６４６号公報
【特許文献３】特開２０１１−７２５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、火の粉を生じる作業が好ましくなく且つ空調制御により湿度及び温度を一定に保つことが困難である作業環境においても、簡便に、金属部材の研磨処理された接着面の接着強度を低下させず且つ接着強度のバラツキを抑えることのできる金属部材の接着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、金属部材の研磨処理された接着面を特定のモル比率のアルコール水溶液を塗布した後、接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させることで、上記問題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、少なくとも２つの金属部材の研磨処理された接着面に、アルコールのモル比率が０．１〜０．８であるアルコール水溶液を塗布した後、接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させる金属部材の接着方法である。
本発明は、上記方法を用いて製造された接着構造体である。
また、本発明は、上記方法を用いて製造された電力送電用ケーブルトレイである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、火の粉を生じる作業が好ましくなく且つ空調制御により湿度及び温度を一定に保つことが困難である作業環境においても、簡便に、金属部材の研磨処理された接着面の接着強度を低下させず且つ接着強度のバラツキを抑えることのできる金属部材の接着方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の接着方法を用いて製造された電力送電用ケーブルトレイの斜視図である。
【図２】実施例に用いた板形状のアルミニウムの接着面を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る金属部材の接着方法を説明する。
図１は、本発明の接着方法を用いて製造された電力送電用ケーブルトレイの斜視図である。電力送電用ケーブルトレイ１は、金属部材で形成された底板２と、金属部材で形成され、底板２の端面に隣接して配置された側板３と、金属部材で形成され、接着剤４を介して底板２の下面及び側板３とに接着されたＬ字状の支持板５とから構成される。接着面となる底板２の下面、側板３及び支持板５の少なくとも一部分は、接着剤を塗布する前に研磨処理されている。なお、底板２と支持板５との接合又は側板３と支持板５との接合をより強化するために、底板２、側板３及び支持板５に貫通穴を設け、ボルト及びナット、リベットなどの締結具で締結してもよい。
【００１１】
このように構成された電力送電用ケーブルトレイ１における底板２の下面と支持板５との接着及び側板３と支持板５との接着は、本発明の金属部材の接着方法を用いて行われている。具体的には、底板２、側板３及び支持板５の研磨処理された接着面それぞれに、アルコールのモル比率が０．１〜０．８であるアルコール水溶液を塗布した後、それらの接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させ、接着剤を硬化させることにより接着することができる。なお、本発明において、「接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうち」とは、接着面へ塗布されたアルコール水溶液をウエスで拭ってから１〜１８０分程度である。汚れ等の少ない環境では、６時間程度は問題がないと考えられるが、それ以外の環境では、外部からの汚れの付着などの接着に影響する別の要因が現れるので、実用的には１８０分以下が望ましい。
残存するアルコールの多くは接着剤の塗布時に接着剤に取り込まれると考えられるため、アルコールの残存量自体の過多は問題ではないが、アルコールは、接着に影響する水素結合を誘発するので、加熱発生ガス分析（Temperature Programmed Desorption-Mass Spectrometry：ＴＰＤ−ＭＳ）などで有意に検出できるレベルで接着面に存在していることが重要である。
【００１２】
本発明の金属部材の接着方法を用いて製造された電力送電用ケーブルトレイ１は、金属部材同士が強固に接着されているため、長期的な使用に耐えることができる。
【００１３】
本発明で使用するアルコール水溶液は、アルコールのモル比率が０．１〜０．８であることが重要である。アルコールのモル比率が０．１未満であると、本発明の効果が得られない。これはアルコール水溶液の表面張力が高くなり過ぎて、研磨処理された接着面の微小な凹凸にアルコール水溶液が十分に入り込めないためであると推察される。一方、アルコールのモル比率が０．８を越えても、本発明の効果が得にくくなる。これはアルコール水溶液の中の水分量が足りず、接着に適した表面の水分の状態を短時間に達成できないためであると推察される。また、上述したように、アルコール水溶液の表面張力が高過ぎると、研磨処理された接着面の微小な凹凸へアルコール水溶液が入り込み難くなるので、アルコール水溶液の表面張力は、２５℃において３５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。アルコール水溶液の表面張力は、界面活性剤を添加して調整してもよい。ただし、界面活性剤は、接着面に残存して接着阻害を引き起こすことがないように、微量添加することが望ましい。
【００１４】
本発明で使用するアルコールとしては、本発明の効果を阻害しないものであれば、特に制限されるものではなく、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、ブタノール、エチレングリコール、フェノールなどが挙げられる。しかしながら、アルコール水溶液は、接着面への塗布後にウエスで拭う程度で、すぐに接着できるレベルの揮発性であることが重要であるため、アルコールとしては、アルコール水溶液を水より揮発しやすい状態にできるものであることが好ましい。また、メタノールは、使用可能ではあるが毒性があるため、通気のよくない作業環境では望ましくない。更に、炭素原子数が４以上のアルコールは、水との混和性が悪くなるため望ましくない。このような観点から、アルコールとしては、エタノール、１−プロパノール及び２−プロパノールが好ましい。これらのアルコールは、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００１５】
本発明において、接着面にアルコール水溶液からのアルコール及び水が残存するうちに、接着面同士を接着剤を介在させて接触させることにより、接着強度を低下させず且つ接着強度のバラツキを抑えることができるメカニズムは必ずしも明らかではないが、アルコールが液体状態で水と共存するとき、アルコール分子に含まれるヒドロキシル基の存在や水のプロトン交換により水素結合を非常に形成し易い状態になっていると考えられること、湿度が低い冬季に接着強度の低下が起こり易いことなどを考慮すると、研磨処理された接着面全体にアルコール及び水が適度に存在するようになり、接着剤と水素結合及びファンデルワールス力による結合がムラなく生じたためと考えられる。
【００１６】
本発明において、アルコール水溶液の塗布量は、接着面全体をムラなく覆うことができる量であればよく、シランカップリング剤などの処理剤を塗布する場合のような塗布量の高度な管理が不要である。また、アルコール水溶液の塗布方法は、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗布などが挙げられる。
【００１７】
アルコール水溶液には、本発明の効果を阻害しない範囲で、揮発性を向上させる助剤などを添加してもよい。このような揮発性を向上させる助剤としては、接着面に残らないような揮発性の高いものであればよく、アセトン、ジエチルエーテルなどが挙げられる。
【００１８】
接着剤４としては、金属を接着できる公知のものを制限なく使用することができるが、施行現場で簡便に用いることができるものが好ましい。中でも、加熱を必要としない室温硬化型の接着剤が好ましい。室温硬化型の接着剤としては、例えば、２液硬化型エポキシ系接着剤、２液硬化型アクリル系接着剤、２液硬化型ウレタン系接着剤などが挙げられる。電力送電用ケーブルトレイ１などの構造体では、２５℃におけるせん断強度が１０ＭＰａ以上であり且つせん断試験による凝集破壊率が５０％以上確保できるような構造用接着剤が好ましく、汎用的な実績と経済的な観点から、２液硬化型アクリル系接着剤がより好ましい。特に、２液硬化型アクリル系接着剤は、分子の分極を誘発するヒドロキシル基、カルボニル基などの官能基を有する分子を多数含んでいるため、本発明において接着面に存在するアルコールを取り込みつつ接着面に存在する水と水素結合を生じ易いため、より高い接着強度を発揮することができる。このような２液硬化型アクリル系接着剤は、市販されており、例えば、電気化学工業株式会社製のハードロック（登録商標）Ｃ３５５−２０が挙げられる。
【００１９】
接着剤４の塗布量は、金属部材の種類、塗布方法などに応じて適宜決定すればよいが、通常、３０ｇ／ｍ２〜３０００ｇ／ｍ２である。接着剤４の塗布方法は、公知の方法を制限なく用いることができるが、２液型接着剤を用いる場合、先端にミキシングノズルを取り付けたディスペンサーで塗布する方法、混合容器に二液を投入し混合した後、刷毛などで塗布する方法などが好ましい。
【００２０】
本発明において、接着対象となる金属部材としては、特に限定されるものではないが、電力送電用ケーブルトレイ１などの構造体の場合には、長期の耐腐食性を考慮して、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム板又はステンレス板を用いることが好ましい。電力送電用ケーブルトレイ１における底板２、側板３及び支持板５を構成する金属部材は、同種の金属であってもよいし、異種の金属を組み合わせたものであってよい。
【００２１】
金属部材の接着面は、アルコール水溶液を塗布する前に研磨処理することが望ましい。接着面となる部分を研磨処理することで、表面付着物、酸化変質層、亜鉛めっき層などを除去することができ、接着強度の低下や接着強度のバラツキが抑制される（接着強度が安定化する）。研磨方法としては、公知の機械的研磨方法を適宜用いることができ、例えば、ケレン掛けやサンディングが挙げられる。金属部材として亜鉛めっき鋼板を用いる場合には、接着面に亜鉛めっき層と下地鋼とが共存するように、接着面を部分的に研磨することが好ましく、接着面の外周近傍を帯状に研磨し下地鋼を帯状に露出させる（亜鉛めっき層を除去する）ことがより好ましい。このように接着面を部分的に研磨して下地鋼を露出させ、接着強度の高い下地鋼露出部分と非露出部分を併用することでめっきはがれを抑制し、接着強度のバラツキをより抑制してもよい。
【００２２】
本発明の金属部材の接着方法は、季節や作業環境を問わず、その効果を得ることができるが、冬季、特に露点０℃以下の雰囲気下で実施した場合に接着強度のバラツキを顕著に
抑制することができる。
【００２３】
なお、上記実施の形態では、接着構造体として電力送電用ケーブルトレイ１を例に挙げて説明したが、金属部材の研磨処理された接着面同士を接着剤で接着した構造体であれば特に限定されない。
【実施例】
【００２４】
以下、実施例及び比較例を用いて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに何ら限定されるものではない。
【００２５】
［実施例１］
板厚が６ｍｍであり且つめっき付着量が２５０ｇ／ｍ２である溶融亜鉛めっき鋼板（ＳＧＣＣ）の接着面となる部分（７５ｍｍ×５０ｍｍ）全体を、めっき層が除去されない程度に軽く研磨（ケレンがけ）した。次いで、接着面の外周近傍を帯状（幅５〜１０ｍｍ、最大深さ０．８ｍｍ）に研磨し、接着面の外周近傍に下地鋼が帯状に露出するようにした。この溶融亜鉛めっき鋼板を２枚準備した。研磨後、ハンドリングができる程度に表面が冷めてから、アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液（エタノールとイオン交換水とが重量比で８５：１５）を接着面全体にスプレー塗布した後、ウエスで拭き取った。アルコール水溶液をウエスで拭き取ってから約３分後、２液硬化型アクリル系接着剤（電気化学工業株式会社製ハードロック（登録商標）Ｃ３５５−２０）をスタティックミキサーで混合したものを接着面に塗布し、接着面同士を貼り合わせた。貼り合わせた溶融亜鉛めっき鋼板が動かないようにクランプで固定し、６時間後にクランプを外した。なお、ここまでの工程は、３０℃、６０％ＲＨ（露点：約２１．４℃）の環境下又は１２℃、３０％ＲＨ（露点：約−４．５℃）の環境下で行った。
その後、貼り合わせた溶融亜鉛めっき鋼板を２５℃雰囲気下で１週間硬化させ、試験片を得た。
【００２６】
［実施例２］
アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液の代わりに、アルコールのモル比率が０．４１２であるアルコール水溶液（エタノールと１−プロパノールと２−プロパノールとイオン交換水とが重量比で５５：７：３：３５）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００２７】
［実施例３］
アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液の代わりに、アルコールのモル比率が０．１６９であるアルコール水溶液（エタノールと２−プロパノールとイオン交換水とが重量比で３０：５：６５）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００２８】
［比較例１］
アルコール水溶液を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００２９】
［比較例２］
アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液の代わりに、エタノール（アルコールのモル比率１）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００３０】
［比較例３］
アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液の代わりに、イオン交換水（アルコールのモル比率０）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００３１】
［比較例４］
アルコールのモル比率が０．８６であるアルコール水溶液（エタノールとイオン交換水とが重量比で９４：６）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして試験片を得た。
【００３２】
＜接着強度試験＞
実施例１〜３及び比較例１〜４の試験片作製方法に従い、３０℃、６０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃）及び１２℃、３０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃）で試験片をそれぞれ２０個ずつ作製した。作製した試験片について、２３℃の環境下、２ｍｍ／分の載荷速度で引っ張りせん断試験を行った。接着強度及び凝集破壊率を表１に示す。接着強度については、２０個の試験片を測定したときの最低値を示した。接着破壊後の破断面における接着剤の凝集破壊率は、２０個の試験片の平均値を示した。また、凝集破壊率が４０％以下の試験片の個数も示した。なお、凝集破壊率は、破断面を目視観察して、その比率を決定した。
【００３３】
【表１】
2014221878.tif 000002
【００３４】
３０℃、６０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例と比較例とで、接着強度及び凝集破壊率に顕著な差は認められなかった。しかし、１２℃、３０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例１〜３では、比較例１〜３のような接着強度の低下及び凝集破壊率の低下が認められなかった。更に、比較例４では、効果は認められるものの凝集破壊率が低いものも認められる。これは、アルコールのモル比率が０．８を超えるアルコール水溶液を用いた場合、接着状態にバラツキがある程度生じることを示している。
【００３５】
［実施例４］
図２に示されるような３０ｍｍ×２００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの板形状のアルミニウム６（５０５２−Ｈ３４）の接着面７となる部分（３０ｍｍ×５０ｍｍ）全体を研磨（ケレンがけ）した。この板形状のアルミニウムを２枚準備した。研磨後、ハンドリングができる程度に表面が冷めてから、アルコールのモル比率が０．４１２であるアルコール水溶液（エタノールと１−プロパノールと２−プロパノールとイオン交換水とが重量比で５５：７：３：３５）を接着面全体にスプレー塗布した後、ウエスで拭き取った。アルコール水溶液をウエスで拭き取ってから約５分後、２液硬化型アクリル系接着剤（電気化学工業株式会社製ハードロック（登録商標）Ｃ３５５−２０）をスタティックミキサーで混合したものを接着面に塗布し、接着面同士を貼り合わせた。貼り合わせた板形状のアルミニウムが動かないようにクランプで固定し、６時間後にクランプを外した。なお、ここまでの工程は、３０℃、６０％ＲＨ（露点：約２１．４℃）の環境下又は１２℃、３０％ＲＨ（露点：約−４．５℃）の環境下で行った。
その後、貼り合わせた板形状のアルミニウムを２５℃雰囲気下で１週間硬化させ、試験片を得た。
【００３６】
［実施例５］
３０ｍｍ×２００ｍｍ×厚さ６ｍｍの板形状のオーステナイト系ステンレス（ＳＵＳ３０４）の接着面となる部分（３０ｍｍ×５０ｍｍ）全体を研磨（ケレンがけ）した。この板形状のオーステナイト系ステンレスを２枚準備した。研磨後、ハンドリングができる程度に表面が冷めてから、アルコールのモル比率が０．４１２であるアルコール水溶液（エタノールと１−プロパノールと２−プロパノールとイオン交換水とが重量比で５５：７：３：３５）を接着面全体にスプレー塗布した後、ウエスで拭き取った。アルコール水溶液をウエスで拭き取ってから約６０分後、２液硬化型アクリル系接着剤（電気化学工業株式会社製ハードロック（登録商標）Ｃ３５５−２０）をスタティックミキサーで混合したものを接着面に塗布し、接着面同士を貼り合わせた。貼り合わせた板形状のオーステナイト系ステンレスが動かないようにクランプで固定し、６時間後にクランプを外した。なお、ここまでの工程は、３０℃、６０％ＲＨ（露点：約２１．４℃）の環境下又は１２℃、３０％ＲＨ（露点：約−４．５℃）の環境下で行った。
その後、貼り合わせた板形状のオーステナイト系ステンレスを２５℃雰囲気下で１週間硬化させ、試験片を得た。
【００３７】
［比較例５］
アルコール水溶液を塗布しなかったこと以外は、実施例４と同様にして試験片を得た。
【００３８】
［比較例６］
アルコール水溶液を塗布しなかったこと以外は、実施例５と同様にして試験片を得た。
【００３９】
＜接着強度試験＞
実施例４及び５並びに比較例５及び６の試験片作製方法に従い、３０℃、６０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃）及び１２℃、３０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃）で試験片をそれぞれ２０個ずつ作製し、作製した試験片について、実施例１〜３及び比較例１〜４と同様に引っ張りせん断試験を行った。接着強度及び凝集破壊率を表２に示す。
【００４０】
【表２】
2014221878.tif 000003
【００４１】
３０℃、６０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例と比較例とで、接着強度及び凝集破壊率に顕著な差は認められなかった。しかし、１２℃、３０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例４及び５では、比較例５及び６のような接着強度の低下及び凝集破壊率の低下が認められなかった。
【００４２】
［実施例６］
板厚が６ｍｍであり且つめっき付着量が２５０ｇ／ｍ２である溶融亜鉛めっき鋼板（ＳＧＣＣ）の接着面となる部分（７５ｍｍ×５０ｍｍ）全体を、めっき層が除去されない程度に軽く研磨（ケレンがけ）した。次いで、接着面の外周近傍を帯状（幅５〜１０ｍｍ、最大深さ０．８ｍｍ）に研磨し、接着面の外周近傍に下地鋼が帯状に露出するようにした。この溶融亜鉛めっき鋼板を２枚準備した。研磨後、ハンドリングができる程度に表面が冷めてから、アルコールのモル比率が０．６８９であるアルコール水溶液（エタノールとイオン交換水とが重量比で８５：１５）を接着面全体にスプレー塗布した後、ウエスで拭き取った。アルコール水溶液をウエスで拭き取ってから約３０分後、２液硬化型エポキシ系接着剤（ロード・ファー・イースト社製ＦＵＳＯＲ（登録商標）３２０／３２２）を手混合で混合したものを接着面に塗布し、接着面同士を貼り合わせた。貼り合わせた溶融亜鉛めっき鋼板が動かないようにクランプで固定した。なお、ここまでの工程は、３０℃、６０％ＲＨ（露点：約２１．４℃）の環境下又は１２℃、３０％ＲＨ（露点：約−４．５℃）の環境下で行った。クランプした後、リボンヒーターで接着部位を巻いて４０℃になるように設定して３時間加熱して固定した。
その後、貼り合わせためっき鋼板を２５℃雰囲気下で１週間硬化させ、試験片を得た。
【００４３】
［比較例７］
アルコール水溶液を塗布しなかったこと以外は、実施例６と同様にして試験片を得た。
【００４４】
＜接着強度試験＞
実施例６及び比較例７の試験片作製方法に従い、３０℃、６０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃及び４０℃）及び１２℃、３０％ＲＨの環境下（硬化は２５℃及び４０℃）で試験片をそれぞれ２０個ずつ作製し、作製した試験片について、実施例１〜３及び比較例１〜４と同様に引っ張りせん断試験を行った。接着強度及び凝集破壊率を表３に示す。
【００４５】
【表３】
2014221878.tif 000004
【００４６】
３０℃、６０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例と比較例とで、接着強度及び凝集破壊率に顕著な差は認められなかった。しかし、１２℃、３０％ＲＨの環境下で試験片を作製した場合、実施例６では、比較例７のような接着強度の低下及び凝集破壊率の低下が認められなかった。
【符号の説明】
【００４７】
１  電力送電用ケーブルトレイ、２  底板、３  側板、４  接着剤、５  支持板、６  板形状のアルミニウム、７  接着面。
【図１】
2014221878.tif 000005
【図２】
2014221878.tif 000006