(57)【要約】【課題】ノーセパレータラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことを可能にする。【解決手段】剥離紙を用いないノーセパレータ型のラベル１を１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成した帯状ラベル群８をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールＬであって、ラベル１は、その表面にオーバコート層３が形成され、その裏面に接着層４が形成され、帯状ラベル群８を構成する各ラベル１は、接着層４が形成された裏面に、ラベル１と隣接して連結される後続ラベル１の表面が重ね合わされて接着されており、各ラベル１は、その裏面に接着された後続ラベル１との接着面積Ｓ１が、裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群８との接着面積Ｓ２よりも大きくなっている。【選択図】図１
2014035511.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離紙を用いないノーセパレータ型のラベルを１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成した帯状ラベル群をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールであって、
前記ラベルは、その表面にオーバコート層が形成され、その裏面に接着層が形成され、
前記帯状ラベル群を構成する各ラベルは、前記接着層が形成された裏面に、該ラベルと隣接して連結される後続ラベルの表面が重ね合わされて接着されており、
前記各ラベルは、その裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群との接着面積よりも大きくなっていることを特徴とするラベルロール。
【請求項２】
前記裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面の全面積の５０％〜９５％になるように、隣接するラベル同士が連結されていることを特徴とする請求項１に記載のラベルロール。
【請求項３】
前記各ラベルは、その裏面に重ねられたラベルにより段差部が形成され、
前記ラベルの裏面は、前記段差部により複数段の水平領域に分割され、
前記複数段の水平領域は、いずれも、前記裏面の全面積の５０％未満になっていることを特徴とする請求項１又は２に記載のラベルロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベルロールに関し、例えば、ノーセパレータラベルを複数連結して帯状にしたものをロール状に巻き回して形成したラベルロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
剥離紙（セパレータ）を用いないノーセパレータラベルは、廃棄物が少なく環境負荷の軽減に貢献するため、商品等の被着体に貼り付けるためのラベルとして広く用いられている。このノーセパレータラベルには種々のものがある。例えば、特許文献1には、ノーセパレータラベル１を複数連結して帯状に形成した帯状ラベル群（ラベル体）８を管状の芯７にロール状に巻き回したラベルロールＷ（図４参照）が提案されている。
【０００３】
具体的には、図４（ａ）に示すように、ラベルロールＷは、ノーセパレータラベル（以下、単に「ラベル」という）１を１枚ずつずらして重ね合わせて連結し形成した帯状ラベル群８をロール状に巻き回すことにより形成されている。尚、ラベル１は、表面（上面）に商品名等が印刷されたラベル基部２と、ラベル基部２の表面に形成されたオーバーコート層（剥離層）３と、ラベル基部２の裏面に形成された接着層（粘着材層）４とを備えている（図４（ｂ）参照）。
【０００４】
また、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールＷを装着し、被着体にラベルを自動貼付することも提案されている。例えば、特許文献２には、上記のようなラベルロールＷを装着し、そのラベルロールＷからラベル１を剥がして被着体に自動貼付するラベル貼付装置が提案されている。このラベル貼付装置は、被着体を移動させるベルトコンベアと、ラベルロールＷを回転自在に支持するラベル支持部と、ラベル支持部に支持されたラベルロールＷからラベル１を帯状態のまま引出し、この帯状態からラベル１を１枚ずつ剥がし被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付機構とを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３２０５８０４公報
【特許文献２】ＷＯ  ２０１０／１０１１０１  Ａ１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来技術のラべルロールＷは、図５に示すように、その先端部を引っ張り、ラベル１を帯状（帯状ラベル群８）のままで引き出している最中に、帯状ラベル群８が途中で途切れることがあるという技術的課題を有している。すなわち、ラベルロールＷは、連続してラベル１を引き出せないことがあった。そのため、上記のようなラベル貼付装置に、ラベルロールＷを装着して用いた場合、ラベル１が頻繁に途切れ、自動貼付処理を頻繁に中断させる事態を招いていた。
【０００７】
そこで、本願発明者が、上記課題の原因究明を行ったところ、ラベルロールを構成するラベルとそのラベルに隣接して接着された後続ラベルとの接合力が、当該ラベルの裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群との接合力よりも小さいことが、ラベルロールからラベルを連続して引き出せない主な原因であることを見出した。以下、上記原因について、図６及び図７を参照しながら詳細に説明する。
【０００８】
ここで、図６及図７は、従来技術のノーセパレータラベルにより構成されたラベルロールのラベル間の接着関係を説明するための模式図であり、図６が上下層間においてラベル同士がずれた状態で重なっている状態を示しており、図７が上下層間においてラベル同士が同じ位置で重なっている状態を示している。尚、図中の符号８Ａが上層側の帯状ラベル群を示し、符号８Ｂが下層側の帯状ラベル群を示している。また、符号１Ａｎ、１Ａｎ＋１、１Ａｎ＋２（ｎは１以上の整数）が上層側の帯状ラベル群８Ａを構成するラベルを示し、符号１Ｂｎ、１Ｂｎ＋１、１Ｂｎ＋２（ｎは１以上の整数）が下層側の帯状ラベル群８Ｂを構成するラベルを示している。また、図中において、横線ハッチングで示した領域が隣接するラベル同士の「接着面積Ｓ１（ラベル１Ａｎとラベル１Ａｎ＋１の接着面積Ｓ１）」を示し、斜線ハッチングで示した領域が、上下層間のラベルの「接着面積Ｓ２（ラベル１Ａｎ＋１と、下層の帯状ラベル群８Ｂとの間の接着面積Ｓ２）」を示している。
【０００９】
そして、図６、７に示すように、従来技術のラベルロールＷは、上下層間のラベル同士の位置に関係なく、いずれも、「上層の帯状ラベル群８Ａを構成するラベル１Ａｎと、後続ラベル１Ａｎ＋１との接着面積Ｓ１」が、「後続ラベル１Ａｎ＋１と、その後続ラベル１Ａｎ＋１よりも１段下層の帯状ラベル群８Ｂ（ラベル１Ｂｎと、後続ラベル１Ｂｎ＋１）との接着面積Ｓ２」より小さくなっている。このラベルロールＷでは、「接着面積Ｓ１」により「上層の帯状ラベル群８Ａを構成するラベル１Ａｎと、後続ラベル１Ａｎ＋１との接合力Ｆ１」が定まるようになっている。また、「接着面積Ｓ２」により「後続ラベル１Ａｎ＋１と、その後続ラベル１Ａｎ＋１よりも１段下層の帯状ラベル群８Ｂとの接合力Ｆ２」が定まるようになっている。
【００１０】
すなわち、従来技術のラベルロールＷは、「接着面積Ｓ１＜接着面積Ｓ２」となっており、その結果、「上層の帯状ラベル群８Ａを構成するラベル１Ａｎと、後続ラベル１Ａｎ＋１との接合力Ｆ１」が、「後続ラベル１Ａｎ＋１と、その後続ラベル１Ａｎ＋１よりも１段下層の帯状ラベル群８Ｂ（ラベル１Ｂｎと、後続ラベル１Ｂｎ＋１）との接合力Ｆ２」より小さかった。そのため、従来技術では、ラベル１Ａｎを引っ張った場合に、ラベル１Ａｎに連結された後続ラベル１Ａｎ＋１は、下層の帯状ラベル群８Ｂ（ラベル１Ｂｎ、後続ラベル１Ｂｎ＋１）から剥がれずに残存し、ラベル１Ａｎと離間する現象が生じていた（ラベルロールＷから連続してラベル１を引き出すことができない現象が生じていた）。
【００１１】
さらに、本願発明者は、上記の「接着面積Ｓ１」及び「接着面積Ｓ２」の関係についての検討を行った。その結果、ラベルロールＷでは「接着面積Ｓ１」が一定（所定値）となるように隣接するラベル１同士が接続されているが、「接着面積Ｓ２」は、ラベルロールＷにおける帯状ラベル群８が配置されている位置により異なっていることが判った。具体的には、ラベルロールＷを構成する帯状ラベル群８は、ラベルロールＷの内周側から外周側に向かうにしたがい、その周方向の長さ寸法が大きくなる。そのため、帯状ラベル群８は、その配置されている位置により、自身よりも一段下層に配置された帯状ラベル群８との重なり具合が異なってくる（これにより、接着面積Ｓ２が異なってくる）。すなわち、帯状ラベル群８は、その配置された位置により、自身より下層の帯状ラベル群８との接合力Ｆ２が異なってくる。
【００１２】
例えば、図６では、上層側に配置されたラベル１Ａｎ、１Ａｎ＋１、１Ａｎ＋２の端部と、それより１段下層に配置されたラベル１Ｂｎ、１Ｂｎ＋１、１Ｂｎ＋２の端部とが、「所定の長さ寸法Ｘ１（Ｘ１＞０）」分ずれた状態で重なっている。この場合、「接着面積Ｓ２」は、ラベル１Ａｎ＋１の裏面の全面積ＳＡから「接着面積Ｓ１」を引いた面積よりも小さくなっている（Ｓ２＜（ＳＡ−Ｓ１）。このように、上下層間においてラベル１同士がずれた状態で重なっているときには、上層側のラベル１Ａｎ＋１は、後続ラベル１Ａｎ＋２との接着部以外の領域であっても、下層のラベル１Ｂｎ、１Ｂｎ＋１、１Ｂｎ＋２の表面と重ならない領域が生じる。この場合、「接着面積Ｓ２」は、「長さ寸法Ｘ１（Ｘ１＞０）」が変化しても、必ず、ラベル１Ａｎ＋１の裏面の全面積ＳＡから上記接着面積Ｓ１を引いた面積よりも小さくなる。
【００１３】
一方、図７に示すように、上層側に配置されたラベル１Ａｎ、１Ａｎ＋１、１Ａｎ＋２と、それより１段下層に配置されたラベル１Ｂｎ、１Ｂｎ＋１、１Ｂｎ＋２とが同じ位置で重なっている場合（上下層のラベル１が完全に一致して重なっている場合）、ラベル１Ａの「接着面積Ｓ２」は、ラベル１Ａの裏面の全面積ＳＡから上記接着面積Ｓ１を引いた面積になる（Ｓ２＝ＳＡ−Ｓ１）。
【００１４】
すなわち、上下層間におけるラベル１の接合力Ｆ２は、上層側のラベル８Ａと、下層側のラベル８Ｂとが完全に一致して重なった状態（図７に示すケース）のときに最大となる。したがって、上記最大となる接合力Ｆ２よりも大きくなるように、固定値として設計可能な「隣接して連結するラベル１同士の接着面積Ｓ１」を設定すれば、ラベルロールＷからラベル１を連続して引き出すことができる。具体的には、ラベルロールＷを構成する各ラベル１のいずれにおいても、隣接して連結するラベル１同士の接着面積Ｓ１が、そのラベルの裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群８との接着面積Ｓ２よりも大きくなるように隣接するラベル同士が連結されていれば、ラベル１を連続して引き出すことができるラベルロールＷが実現される。
【００１５】
しかしながら、現状では、隣接して連結するラベル同士の接着面積と、上下層間のラベル同士の接着面積との関係を考慮して構成されたラベルロールは知られていない。
【００１６】
本発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことをできるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記技術的課題を解決するための本発明は、剥離紙を用いないノーセパレータ型のラベルを１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成した帯状ラベル群をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールであって、前記ラベルは、その表面にオーバコート層形成され、その裏面に接着層が形成され、前記帯状ラベル群を構成する各ラベルは、前記接着層が形成された裏面に、該ラベルと隣接して連結される後続ラベルの表面が重ね合わされて接着されており、前記各ラベルは、その裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群との接着面積よりも大きくなっていることを特徴とする。
【００１８】
このように、本発明では、ラベルロールを構成する各ラベルは、その裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、当該裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群との接着面積よりも大きくなっている。そのため、本発明では、ラベルロールを構成する各ラベルと、そのラベルに隣接する後続ラベルとの接合力が、そのラベルよりも１段下層側の帯状ラベル群との接合力よりも大きくなる。したがって、本発明によれば、ラベルロールの先端部を引っ張り、ラベルを帯状のままで引っ張っている最中に、ラベルが途中で途切れることが防止される。すなわち、本発明によれば、ラベルを連続して引き出すことができる「ノーセパレータラベルで構成されたラベルロール」が提供される。したがって、本発明のラベルロールをラベル貼付装置に装着して利用した場合、帯状のままでラベルを引き出している最中にラベルが途切れることがなくなるため、被着体へのラベルの自動貼付処理を効率良く行うことができる。
【００１９】
また、前記裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面の全面積の５０％〜９５％になるように、隣接するラベル同士が連結されていることが望ましい。
【００２０】
このように構成することにより、より確実に、ラベルロールからラベルを連続して引き出すことができる。尚、ラベル貼付装置にラベルロールを装着し、被着体へのラベルの自動貼付を行う場合、ラベル貼付装置がラベルロールからラベルを１枚ずつ剥がす動作を行う。そのため、ラベルと、そのラベルの連結されている後続ラベルとが所定領域（所定面積）分ずれた状態で重ねられている必要があるが、この「所定面積」については、ラベル自体の大きさや形状により適宜設定される。そして、前記裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、当該裏面の全面積の５０％〜９５％になるように構成すれば、ラベル貼付装置がラベルロールからラベルを１枚ずつ剥がすための「所定面積」が確保される。すなわち、この構成により、ラベルロールからラベルを連続して引き出すことと、ラベルロールからラベルを１枚ずつ剥がすことの両者が実現される。
【００２１】
また、前記各ラベルは、その裏面に重ねられたラベルにより段差部が形成され、前記ラベルの裏面は、前記段差部により複数段の水平領域に分割され、前記複数段の水平領域は、いずれも、前記裏面の全面積の５０％未満になっていることが望ましい。
【００２２】
このように構成したのは以下の理由による。具体的には、ラベルロールを構成する帯状ラベル群は、所定のテンションをかけてロール状に巻き回されている。そのため、帯状ラベル群は、自身よりも上層に配置された帯状ラベル群からの押圧力を受けると共に、自身の下層に配置された帯状ラベル群からの反力（前記押圧力に対する反力）を受けている。すなわち、ラベルロールを構成する各ラベルは、自身の上下層に配置されたラベルから所定圧力で挟持された状態になっている。その結果、ラベルロールを構成する各ラベルでは、その裏面の接着層を形成する粘着糊が前記所定圧力の影響により経時変化し、ラベルの裏面から外周縁部にはみ出してくる現象が生じる。このラベル裏面からはみ出した粘着糊により、隣接するラベル同士が糊着することがあり、これが、ラベルロールからラベルを１枚ずつ剥がしづらくする要因になっている。
【００２３】
そして、本発明では、ラベルの裏面に形成された「複数段の水平領域が、いずれも、裏面の全面積の５０％未満になっているため、ラベル裏面からラベルの外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなる。したがって、本発明によれば、ラベル裏面からはみ出した粘着糊による隣接するラベル同士の糊着が防止され、その結果、ラベルロールからラベルが剥がしづらくなる現象が防止される。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、ノーセパレータラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１実施形態のラベルロールを示した模式図であり、（ａ）が第１実施形態のラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成する帯状ラベル群の断面を示した模式図である。
【図２】本発明の第１実施形態のラベルの裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）が従来技術のラベルロールのラベルから粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図であり、（ｃ）が第１実施形態のラベルにより構成された帯状ラベル群の断面を示した模式図である。
【図３】本発明の第２実施形態のラベルロールの模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル群の平面を示した模式図であり、（ｂ）が（ａ）に示す帯状ラベル群のＡ−Ａ断面を示した模式図である。
【図４】従来技術の剥離紙を用いないラベルにより構成されるラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成するラベル同士の連結関係を示した模式図である。
【図５】従来技術のラベルロールからラベルを帯状状態のままで引き出している状態を示した模式図である。
【図６】従来技術のラベルロールのラベル間の接着関係を説明するための模式図であり、上下層間においてラベル同士がずれた状態で重なっている状態を示した模式図である。
【図７】従来技術のラベルロールのラベル間の接着関係を説明するための模式図であり、上下層間においてラベル同士が同じ位置で重なっている状態を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態のラベルロールについて図面を用いて説明する。先ず、本発明の第１実施形態のラベルロールについて図１を用いて説明する。尚、以下では、上述した従来技術と同様の構成及び相当する構成については同じ符号を付している。また、図中の符号８Ａが上層側の帯状ラベル群を示し、符号８Ｂが下層側の帯状ラベル群を示している。
【００２７】
図１に示すように、第１実施形態のラベルロールＬは、剥離紙を用いないノーセパレータラベル（以下、「ラベル」という）１を１枚ずつずらして重ね合わせ連結して形成した帯状ラベル群８を芯７にロール状に巻き回すことにより形成されている。
【００２８】
また、ラベルロールＬを構成するラベル１は、上述した従来技術と同様、表面に商品名等が印刷された印刷面が形成されたラベル基部２を備えている。また、ラベル基部２の表面（印刷面）には、オーバーコート剤を塗布したオーバーコート層３が形成されている。このオーバーコート層３により印刷面が保護されると共に、重ね合わせたラベル１が剥がれやすくなっている。また、ラベル１は、基部２の裏面（下面）の全域に接着層４が形成されている。また、第１実施形態では、一例として、ラベル１が円形状に形成されている例を示しているが、ラベル１の形状は一例に過ぎない。
【００２９】
また、ラベル基部２は、例えば、厚さ寸法が「３０〜８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０〜９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０〜８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、オーバーコート剤には、例えば、ＵＶニスや水性ニス等を用いることができる。また、上記の接着層４は、例えば、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等が塗布されることで形成されている。尚、オーバーコート層３の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成され、接着層４の厚さ寸法は、例えば、「１５〜２０μｍ」に形成されている。
【００３０】
また、図示する帯状ラベル群８は、第１のラベル１ａの裏面に形成された接着層４の後端側に、第２のラベル１ｂ（第１のラベル１ａの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させ、さらに、第２のラベル１ｂの裏面に形成された接着層４の後端側に第３のラベル１ｃ（第２のラベル１ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させることを順次行うことにより形成されている。
【００３１】
そして、第１実施形態では、図１（ｂ）に示すように、上層側の帯状ラベル群８Ａを構成する各ラベル１は、いずれも、その裏面に接着されて連結されている後続ラベル１との接着面積Ｓ１が、その裏面に接着される自身よりも１段下層に配置された帯状ラベル群８Ｂとの接着面積Ｓ２より大きくなるように、隣接して連結するラベル１同士が接着されている。尚、帯状ラベル群８Ａを構成する各ラベル１が、「接着面積Ｓ１＞接着面積Ｓ２」を満たす場合とは、少なくとも、ラベル１の裏面に接着された後続ラベル１との接着面積Ｓ１が、該裏面に形成された接着面（ラベル１裏面の全面積）の５０％より大きいことが要件となる。
【００３２】
具体的には、第１実施形態では、ラベル１と、当該ラベル１の１段下層の帯状ラベル群８との「接合力Ｆ２」が最大となるケース（図７のケース）においても、「隣接するラベル１同士の接合力Ｆ１」が「接合力Ｆ２」よりも大きくなるように、隣接するラベル１同士の接着面積Ｓ１を規定している。すなわち、上下層間においてラベル１同士が同じ位置で完全に重なっている状態（接着面積Ｓ１＋接着面積Ｓ２＝ＳＡ（ラベル１の裏面の全面積））のときにおいても、「接着面積Ｓ１＞接着面積Ｓ２」を満たすように接着面積Ｓ１が計算され、それにより、「接着面積Ｓ１＞ＳＡ×０．５」となっている。
【００３３】
そして、ラベル１の裏面に接着された後続ラベル１との接着面積Ｓ１が、その裏面の全面積ＳＡの５０％より大きくなるようにし、隣接するラベル１同士を連結していくことにより、ラベルロールＬを構成する各ラベル１は、いずれも、後続ラベル１との接着面積Ｓ１が、当該裏面に接着される１段下層に配置された帯状ラベル群８との接着面積Ｓ２よりも大きくなる。すなわち、ラベルロールＬにおいて、「隣接するラベル１同士の接合力Ｆ１」が「接合力Ｆ２」よりも大きくなる。したがって、第１実施形態によれば、ラベルロールＬの先端部を引っ張り、ラベル１を帯状のままで引っ張っている最中に、ラベル１が途中で途切れることが防止される。
【００３４】
また、第１実施形態によれば、図４に示した従来技術と比べ、ラベル１の裏面からラベル１の外周縁部にはみ出してくる粘着糊（接着層４を形成する粘着糊）の量を少なくすることができる。すなわち、第１実施形態によれば、ラベル１の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなるため、当該粘着糊による隣接するラベル同士の糊着が防止される。その結果、第１実施形態によれば、上記の従来技術と比べ、ラベルロールＬからラベル１が剥がしづらくなる現象が防止される。
【００３５】
以下、図２を参照しながら、ラベル１の外周縁部にはみ出した粘着糊が与える影響について説明する。尚、図２は、本発明の第１実施形態のラベル裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）が従来技術のラベルロールのラベルの裏面から粘着糊がはみ出している状態を示した模式図であり、（ｃ）が第１実施形態のラベルにより構成された帯状ラベル群の断面を示した模式図である。
【００３６】
ラベルロールＬを構成する帯状ラベル群８は、所定のテンションをかけてロール状に巻き回されている。そのため、帯状ラベル群８は、自身よりも上層に配置された帯状ラベル群８からの押圧力を受けると共に、自身の下層に配置された帯状ラベル群８からの反力（前記押圧力に対する反力）を受けている。すなわち、ラベルロールＬを構成する各ラベル１は、自身の上下層に配置されたラベル１から所定圧力で挟持された状態になっている。その結果、ラベルロールＬを構成する各ラベル１では、その裏面の接着層４を形成する粘着糊が前記所定圧力の影響により経時変化し、ラベル１の裏面から外周縁部にはみ出してくる現象が生じる（図２（ａ）から図２（ｂ）のように変化する）。
【００３７】
そして、第１実施形態の例（図２(ｃ)に示す例）では、ラベル１ａ１の裏面に、２枚のラベル１ａ２、ラベル１ａ３が重ねられ、各ラベル１には、２段の段差部が形成されている。また、各ラベル１の裏面は、段差部により複数段の水平領域（３つの水平領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３）に分割されている。また、接着面積Ｓ１が「ラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくなるように隣接するラベル１同士を接着されると、ラベル１ａ１の裏面に形成された水平領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３は、いずれも、ラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％よりも小さくなる。
【００３８】
一方、上述した従来技術（図４）では、各ラベル１が段差部により仕切られた「２つの水平領域Ｅ１、Ｅ３」に仕切られているが、「２つの水平領域Ｅ１、Ｅ３」のうちの最大面積となる水平領域Ｅ１（ラベル１前端側の水平領域Ｅ１）がラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％以上になっている。
【００３９】
そして、各ラベル１の裏面から外周縁部にはみ出す対象となる粘着糊は、ラベル１ａの外周縁部と同じ水平面をなす水平領域Ｅ１、Ｅ３に塗布（又は塗工）された接着糊である。第１実施形態では、上述した従来技術と比べ、水平領域Ｅ１の面積を小さくできるため、ラベル１の裏面からラベル１の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなる（符号Ｂ１参照）。したがって、第１実施形態によれば、ラベル１裏面からはみ出した粘着糊による隣接するラベル１同士の糊着が防止される。その結果、第１実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１が剥がしづらくなる現象が防止される。
【００４０】
尚、上記接着面積Ｓ１が「ラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくなるにしたがい、各ラベル１の裏面に重ねられるラベル１の枚数が増加する。そのため、各ラベル１に形成される段差部の数が増加し、その結果、段差部により分割される水平領域Ｅの数も増加する。すなわち、上記の接着面積Ｓ１が「ラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくなるにしたがい、各水平領域Ｅの面積も小さくなる。
【００４１】
したがって、上記の接着面積Ｓ１を「ラベル１裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくすることで、ラベル１の前端側の外周縁部からはみ出す粘着糊だけではなく、ラベル１の後端側の外周縁部からはみ出す粘着糊の量も少なくなる。その結果、第１実施形態では、粘着糊による隣接するラベル１同士の糊着が防止される（符号Ｂ１参照）ことに加え、更に、当該粘着糊による上下層間のラベル１同士の糊着が防止される（符号Ｂ２参照）。したがって、第１実施形態では、ラベルロールＬからラベル１が剥がしづらくなる現象が防止される。また、第１実施形態によれば、ラベル１の裏面からはみ出した粘着糊を原因で生じるラベル１が途中で途切れることが防止される。
【００４２】
以上、説明したように、第１実施形態によれば、ノーセパレータラベルを連続して引き出すことができるラベルロールＬを提供することができる。
【００４３】
次に、本実施形態の第２実施形態のラベルロールについて図３を用いて説明する。尚、図３は、本発明の第２実施形態のラベルロールの模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル群の平面を示した模式図であり、（ｂ）が（ａ）に示す帯状ラベル群のＡ−Ａ断面を示した模式図である。尚、第２実施形態では、第１実施形態と同様の構成及び相当する構成については同じ符号を付している。
【００４４】
図示する第２実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０が角丸四角形に形成されている。また、ラベル１０は、第１実施形態と同様、ノーセパレータラベルであり、ラベル基部２と、ラベル基部２の表面に形成されたオーバーコート層３と、ラベル基部２の裏面に形成された接着層４とにより構成されている。尚、第２実形態においても、第１実施形態と同様、ラベルロールＬは、ラベル１０を１枚ずつずらして重ね合わせ連結して形成した帯状ラベル群８をロール状に巻き回すことにより構成されている。
【００４５】
そして、第２実施形態では、図示する帯状ラベル群８を構成する各ラベル１０は、その裏面に接着されて連結されている隣接する後続ラベル１０との接着面積Ｓ１が、当該裏面の全面積ＳＡの７５％〜９５％になるように、隣接するラベル１０同士が連結されている。尚、この接着面積Ｓ１は、ラベル１０の接着層４（粘着糊の塗工厚）の厚さ寸法により適宜設定される。例えば、ラベル１０の接着層４の厚さ寸法が「１５μｍ」の場合には、接着面積Ｓ１は、裏面の全面積ＳＡの７５％以上９５％未満であることが望ましい。また、例えば、ラベル１０の接着層４の厚さ寸法が「２０μｍ」の場合には、接着面積Ｓ１は、裏面の全面積ＳＡの８０％以上９５％未満であることが望ましい。
【００４６】
このように構成したのは、より確実に、ラベルロールＬからラベル１０を連続して引き出すことを可能にするためである。尚、ラベル貼付装置にラベルロールＬを装着し、被着体にラベル１０の貼付を行う場合、ラベルロールＬからラベル１０を１枚ずつ剥がすため、一のラベル１０と、そのラベル１０の接着されて連結されている隣接する後続ラベル１０とが「所定の面積Ｓ３」分ずれた状態で重ねられている必要がある。この「所定の面積Ｓ３」については、ラベル１０自体の大きさや形状により設定される。例えば、ラベル１０の形状が矩形状であり、その大きさ（面積）が「２８ｍｍ×２８ｍｍのサイズ」のときには、「所定の面積Ｓ３」がラベル１０裏面の全面積ＳＡの「１１〜２５％」程度であれば、ラベル貼付装置がラベルロールＬからラベル１０を１枚ずつ剥がす工程における、ラベル１０の剥離エラーが防止される。また、例えば、ラベル１０の形状が矩形状であり、その大きさ（面積）が「５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズ」のときには、「所定の面積Ｓ３」がラベル１０裏面の全面積ＳＡの「８〜１４％」程度であれば、前記ラベル１０の剥離エラーが防止される。また、例えば、ラベル１０の形状が矩形状であり、その大きさ（面積）が「７５ｍｍ×７５ｍｍのサイズ」のときには、「所定の面積Ｓ３」がラベル１０裏面の全面積ＳＡの「７〜１１％」程度あれば、前記ラベル１０の剥離エラーが防止される。また、ラベル１０の形状が矩形状であり、その大きさ（面積）が「１００ｍｍ×１００ｍｍのサイズ」のときには、「所定の面積Ｓ３」がラベル１０裏面の全面積ＳＡの「４〜１０％」程度あれば前記ラベル１０の剥離エラーが防止される。
【００４７】
このように、本発明の第２実施形態においても、上述した第１実施形態と同様、ラベル１０を連続して引き出すことができるラベルロールＬが実現される。また、第２実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１０を連続して引き出すことと、ラベルロールＬからラベル１０を１枚ずつ剥がすことの両者が実現される。
【００４８】
尚、本発明は、上述した実施形態（第１〜第２実施形態）に限定されるものではなく、その要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
【符号の説明】
【００４９】
Ｌ…ラベルロール
１、１０…ラベル
２…ラベル基部
３…オーバーコート層
４…接着層
７…芯
８…帯状ラベル群
８Ａ…上層側の帯状ラベル群
８Ｂ…下層側の帯状ラベル群
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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