(57)【要約】【課題】絶縁性能を確保しつつ、軽量でかつ配設スペースを小さくでき、製造コストを低減できる導通部材及び導通部材の製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る導通部材１は、状の導電材からなるバスバー１０と、バスバー１０を被覆する絶縁材２０とによって構成される。絶縁材２０は、紫外線によって硬化する樹脂で形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電材からなるバスバーと、前記バスバーを被覆する絶縁材とによって構成される導通部材であって、
前記絶縁材は、紫外線によって硬化する樹脂で形成されることを特徴とする導通部材。
【請求項２】
導電材からなるバスバーと、前記バスバーを被覆する絶縁材とによって構成される導通部材を製造する導通部材の製造方法であって、
前記バスバーの表面に、紫外線によって硬化する樹脂で形成される前記絶縁材を塗布する工程と、
前記バスバーの表面に塗布された前記絶縁材に紫外線を照射することによって前記絶縁材を硬化する工程とを含むことを特徴とする導通部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の導通部材の製造方法であって、
前記絶縁材を塗布する工程の前に行われ、前記バスバーが長手方向に連続したバスバー連続体を成形する工程をさらに含み、
前記絶縁材を塗布する工程では、前記バスバー連続体に所定間隔おきに前記絶縁材を塗布することを特徴とする導通部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バッテリなどの電源に接続されて電気部品等に電気を供給する導通部材及び導通部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電源回路等には、バッテリなどの電源に接続されて電気部品等に電気を供給する導通部材（或いは、バスバーモジュール）が使用されている。この種の導通部材は、板状の導電材（例えば、銅や銅合金、アルミニウム）からなるバスバーを備えており、このバスバーが板厚方向に複数配設されたものである。バスバーは、プレスによる打ち抜き加工が施されており、両端部にはそれぞれ接続部が設けられている。
【０００３】
このような導通部材は、省スペース化のためにできるだけ近接して配設することが望まれる一方、相互のバスバーの絶縁性を確保する必要がある。例えば、図７（ａ）〜図７（ｄ）に示すように、樹脂カセットや絶縁紙、絶縁テープ、樹脂モールドなどの絶縁材ＤによってバスバーＢを絶縁する技術（以下、第１の従来例）が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、バスバーＢの周囲を絶縁材により塗装する技術（以下、第２の従来例）も知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−８４６２１号公報
【特許文献２】特開２００６−２４４４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した第１の従来例では、図７（ａ）に示すように、樹脂カセットによってバスバーＢを絶縁する場合、バスバーＢを挿入するための開口部Ｖを設ける必要があるため、その開口部Ｖ側に所定の空間（沿面距離）を確保せざるを得なく、配設スペースが大きくなるという問題があった。
【０００６】
また、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、絶縁紙或いは絶縁テープによってバスバーＢを絶縁する場合、当該絶縁紙或いは絶縁テープを作業者が装着したり巻き付けたりする必要があるため、導通部材の製造が煩雑となることに伴い、導通部材の製造コストが増大してしまうという問題があった。
【０００７】
また、図７（ｄ）に示すように、樹脂モールドによってバスバーＢを絶縁する場合、インサート成形する際にボイドが発生して絶縁性能が低下する恐れがあるとともに、金型費がかかってしまい、導通部材の製造コストが増大してしまうという問題があった。
【０００８】
さらに、図７（ａ）及び図７（ｄ）に示すように、樹脂カセットや樹脂モールドによってバスバーＢを絶縁する場合、絶縁材Ｄの容積が大きいため、配設スペースが大きくなるとともに、導通部材の重量が増大するという問題があった。
【０００９】
また、上述した第２の従来例では、図示は省略しているが、塗装に使用する設備が大型化してしまうため、初期設備費用が増大してしまい、導通部材の製造コストが増大してしまうという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明は、絶縁性能を確保しつつ、軽量でかつ配設スペースを小さくでき、製造コストを低減できる導通部材及び導通部材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、導電材からなるバスバーと、前記バスバーを被覆する絶縁材とによって構成される導通部材であって、前記絶縁材は、紫外線によって硬化する樹脂で形成されることを要旨とする。
【００１２】
本発明の第２の特徴は、導電材からなるバスバーと、前記バスバーを被覆する絶縁材とによって構成される導通部材を製造する導通部材の製造方法であって、前記バスバーの表面に、紫外線によって硬化する樹脂で形成される絶縁材を塗布する工程と、前記バスバーの表面に塗布された前記絶縁材に紫外線を照射することによって前記絶縁材を硬化する工程とを含むことを要旨とする。
【００１３】
本発明の第３の特徴は、本発明の第２の特徴に係る導通部材の製造方法であって、前記絶縁材を塗布する工程の前に行われ、前記バスバーが長手方向に連続したバスバー連続体を成形する工程をさらに含み、前記絶縁材を塗布する工程では、前記絶縁材を塗布する工程では、前記バスバー連続体に所定間隔おきに前記絶縁材を塗布することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の特徴によれば、絶縁性能を確保しつつ、軽量でかつ配設スペースを小さくでき、製造コストを低減できる導通部材及び導通部材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本実施形態に係る導通部材を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、本実施形態に係る導通部材を示す側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３は、本実施形態に係る導通部材の製造方法で使用される各種装置を示す模式図である。
【図４】図４は、本実施形態に係る導通部材の製造方法を示す模式図である（その１）。
【図５】図５は、本実施形態に係る導通部材の製造方法を示す模式図である（その２）。
【図６】図６は、その他の実施形態に係る導通部材の製造方法を示す模式図である。
【図７】図７は、第１の従来例に係る導通部材を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明に係る導通部材及び導通部材の製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。
【００１７】
（導通部材の構成）
まず、本実施形態に係る導通部材１の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る導通部材１を示す斜視図である。図２（ａ）は、本実施形態に係る導通部材１を示す側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。なお、導通部材１は、比較的大きな電圧が印加されて絶縁性が問題となる電源回路等に好適に適用されるが、電流を通電する他の電気回路にも適用され得る。
【００１８】
図１及び図２に示すように、導通部材１は、バスバー１０と、各バスバー１０を被覆する絶縁材２０とによって構成される。
【００１９】
バスバー１０は、板厚方向に複数配設される。なお、図面では、バスバー１０は、１個のみ記載されており、他のバスバー１０が省略されている。バスバー１０は、断面で板状からなる導電材によって形成される。この導電材としては、銅や銅合金、アルミニウムなどが挙げられる。バスバー１０の両端には、バッテリなどの電源或いは各種電気部品等に接続される接続部１１が設けられている。
【００２０】
絶縁材２０は、バスバー１０のうち接続部１１を除く全域に設けられている。絶縁材２０は、紫外線によって硬化する樹脂によって形成される。この樹脂としては、エポキシアクリレートやウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、共重合系アクリレート、ポリブタジエンアクリレート、シリコンアクリレート、アミノ樹脂アクリレート、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテルエポキシ樹脂、ウレタンビニルエーテル、ポリエステルビニルエーテル、アクリレートモノマー、これらの複合材などが挙げられる。
【００２１】
絶縁材２０は、バスバー１０の接続部１１以外を被覆している。絶縁材２０の膜厚は、バスバー１０の絶縁性を確保できればよく、絶縁材２０の種類に応じて適宜定められ、例えば数μｍ〜数百μｍである。例えば、絶縁材２０は、エポキシアクリレートやウレタンアクリレート、アクリレートモノマーの複合体によって形成されており、その膜厚は１００μｍ〜８００μｍ程度に設定されている。
【００２２】
（導通部材の製造方法）
次に、上述した導通部材１の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図３は、本実施形態に係る導通部材１の製造方法で使用される各種装置を示す模式図である。図４及び図５は、本実施形態に係る導通部材１の製造方法を示す模式図である。
【００２３】
導通部材１の製造方法は、プレスによる打ち抜き加工が施されることによってバスバー１０が長手方向に連続したバスバー連続体１０Ａを成型する工程Ａと、バスバー連続体１０Ａ（バスバー１０）の表面に絶縁材２０を塗布する工程Ｂと、バスバー連続体１０Ａの表面に塗布された絶縁材２０に紫外線を照射することによって絶縁材２０を硬化する工程Ｃと、バスバー連続体１０Ａを切断してバスバー１０を製造する工程Ｄとを含んでいる。
【００２４】
工程Ａでは、導電材に打ち抜き加工を施してバスバー連続体１０Ａを成型するプレス装置（不図示）が使用される。工程Ｂでは、図３及び図４に示すように、バスバー連続体１０Ａの表面に絶縁材２０を塗布する塗布装置１００が使用される。工程Ｃでは、図３及び図４に示すように、絶縁材２０に紫外線を照射する紫外線照射装置２００が使用される。工程Ｄでは、バスバー連続体１０Ａを切断する切断装置（不図示）が使用される。
【００２５】
具体的には、図３及び図４（ａ）（ｂ）に示すように、プレス装置（不図示）により導電材から成型されたバスバー連続体１０Ａは、ガイド１１０やローラ１２０によって塗布装置１００に案内される。そして、バスバー連続体１０Ａは、塗布装置１００を通過することによって表面に絶縁材２０を塗布される。
【００２６】
このとき、図３に示すように、絶縁材２０が貯められたタンク１３０から液送ポンプ１４０によって絶縁材２０を所定時間おきに送り込まれる。なお、液送ポンプ１４０から塗布装置１００に絶縁材２０を所定時間おき送り込む方法としては、液送ポンプ１４０の電源を断続的に切り替えることや、液送ポンプ１４０の入口又は出口をシャッターなどで断続的に閉塞するもの等が挙げられる。これにより、バスバー連続体１０Ａには、所定間隔おき（いわゆる、間欠的）に絶縁材２０が塗布される。
【００２７】
次いで、図３及び図４（ｂ）（ｃ）に示すように、絶縁材２０が塗布されたバスバー連続体１０Ａは、紫外線照射装置２００を通過することによって絶縁材２０が硬化される。図３及び図４（ｄ）（ｅ）に示すように、絶縁材２０が硬化したバスバー連続体１０Ａは、引き取りローラ２１０や線径モニタ２２０等を通過する。その後、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、切断装置（不図示）によってバスバー連続体１０Ａにおける絶縁材２０が塗布されていない部分（すなわち、接続部１１）が切断されて、導通部材１が製造される。
【００２８】
（作用・効果）
以上説明した本実施形態では、絶縁材２０は、紫外線によって硬化する樹脂で形成される。これにより、従来の樹脂モールドのようにボイドが生じる恐れがなく、絶縁材２０の種類や膜厚に応じて所定の絶縁性能が安定して得られるとともに、従来の絶縁テープなどを手作業で巻き付ける場合に比較して、高い生産性で安価に製造できる。
【００２９】
本実施形態では、絶縁材２０は、紫外線によって硬化する樹脂、すなわち、絶縁材２０の膜厚を薄く設定できるため、従来の樹脂カセットや樹脂モールドに比較して容積が小さくなり、沿面距離を確保する必要がないことと相まって配設スペースを大幅に節減できるとともに、導通部材１の軽量化にも寄与する。
【００３０】
本実施形態では、絶縁材２０で被覆されたバスバー１０が互いに重ね合わされた状態で接着手段により一体的に固着することも可能となり、電気回路等に対する配設作業が容易になるとともに、小さなスペースにコンパクトに配設することができる。
【００３１】
本実施形態では、バスバー連続体１０Ａに絶縁材２０が塗布された後、即座に絶縁材２０が紫外線照射装置２００によって硬化されるため、絶縁材２０の端末のエッジ部分の塗膜が薄くなることなく、絶縁性能が低下してしまうことを防止できる。
【００３２】
加えて、バスバー連続体１０Ａに所定間隔おきに絶縁材２０を塗布できるため、静電粉体塗装等の工法と比較して、接続部１１に絶縁材２０を被覆しないためのマスキングが不要となり、導通部材１を連続的に形成できる。従って、導通部材１の製造コストの低減及び製造時間の短縮をも実現できる。
【００３３】
（その他の実施形態）
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。
【００３４】
例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、導通部材１は、実施形態で説明した製造方法に限定されるものではなく、その他の製造方法によって製造されてもよい。例えば、図６に示すように、導通部材１は、透明金型３００（上側金型３１０及び下側金型３２０）によって製造されてもよい。このとき、絶縁材２０は、透明金型３００の外部から紫外線が照射されることによって硬化される。
【００３５】
また、導通部材１の製造方法における工程Ａでは、プレスによる打ち抜き加工が施されることによってバスバー連続体１０Ａを成型するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、スリット加工が施されることによってバスバー連続体１０Ａを成型するものであってもよい。
【００３６】
また、バスバー１０の形状や絶縁材２０の膜厚などについては、実施形態で説明したものに限定されるものではなく、適宜設定できることは勿論である。例えば、バスバー１０は、断面で板状であるとして説明したが、これに限定されるものではなく、断面で円形状や三角状であってもよい。
【００３７】
また、絶縁材２０は、バスバー１０の表面のうち接続部１１を除く全域を被覆するように設けられるが、これに限定されるものではなく、絶縁性能が問題にならない部分については必ずしも絶縁材２０で被覆する必要はない。
【００３８】
このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められる。
【符号の説明】
【００３９】
１…導通部材
１０…バスバー
１０Ａ…バスバー連続体
１１…接続部
２０…絶縁材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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