(57)【要約】【課題】ロール紙の重さに応じた弾性部材の撓み量を検知する撓み量検知手段を備えた画像形成装置において、ロール紙を駆動する駆動モータの弾性部材による負荷及びメディアに与えるダメージを無くす。【解決手段】  ロールラベル紙１ａの重さによる支持体（弾性部材）１０の撓み量に応じた出力信号を出力する歪ゲージ１２と、歪ゲージ１２の歪ゲージ出力信号の出力レベルに基づきロール紙残量レベルを判定するロール紙残量レベル判定手段と、を備え、ロールラベル紙１ａの印刷が可能な画像形成装置であって、前記支持体１０を前記ロールラベル紙１ａの重さに応じて撓むロール紙残量判定位置と、前記ロールラベル紙１ａから離れた退避位置に切り替える位置切替機構を有する。【選択図】図３
2014136634.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロール紙の重さによる弾性部材の撓み量に応じた出力信号を出力する撓み量検知手段と、前記撓み量検知手段の出力信号に基づきロール紙残量レベルを判定するロール紙残量レベル判定手段と、を備え、ロール紙の印刷が可能な画像形成装置であって、
前記弾性部材を前記ロール紙の重さに応じて撓むロール紙残量判定位置と、前記ロール紙から離れた退避位置に切り替える位置切替機構を有する画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載された画像形成装置において、
前記出力信号の信号レベルを複数段階に区分する手段と、
前記ロール紙の残量レベルを表示部に表示する表示制御手段を有し、
前記ロール紙残量レベル判定手段は、前記区分に対応する前記ロール紙残量レベルを判定し、前記表示制御手段は、判定されたロール紙残量レベルを前記表示部に表示する画像形成装置。
【請求項３】
請求項１に記載された画像形成装置において、
前記出力信号の信号レベルを複数段階に区分する手段と、ロール紙残量レベルに応じて予め定めた印刷条件に基づき印刷のための制御を行う印刷実行制御手段を有し、
前記ロール紙残量レベル判定手段は、前記区分に対応する前記ロール紙残量レベルを判定し、前記印刷実行制御手段は、判定された前記ロール紙残量レベルに応じた前記印刷条件に基づき給紙及び印刷制御を行う画像形成装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載された画像形成装置において、
前記位置切替機構の自動操作機構を有し、
前記位置切替機構は、前記自動操作機構の操作に基づき、前記弾性部材を、前記ロール紙残量判定位置に、また、前記ロール紙残量判定位置から前記退避位置に切り替え、
前記自動操作機構は、前記ロール紙の搬送前に、前記弾性部材を前記退避位置に切り替えるよう前記位置切替機構を操作する画像形成装置。
【請求項５】
ロール紙を繰り出して印刷する画像形成装置における画像形成方法であって、
ロール紙の重さによる弾性部材の撓み量に応じた出力信号を出力する撓み量検知工程と、
前記撓み量検知工程における出力信号に基づき前記ロール紙の残量レベルを判定するロール紙残量レベル判定工程と、
前記弾性部材を前記ロール紙の重さに応じて撓むロール紙残量判定位置と、前記ロール紙から離れた退避位置に切り替える位置切替工程を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置及び画像形成方法に関し、とくに、ロール紙が使用可能な画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ロール紙、例えばロールラベル紙が使用できる従来の画像形成装置において、ロールラベル紙の残量を検知する検知手段として、ロールラベル紙の重さに応じた弾性部材の撓み量を検知するものが知られている。この検知手段を備えた画像形成装置では、検知手段で検知したロールラベル紙残量に応じて、ロールラベル紙の駆動モータの駆動電流を制御して、無駄なエネルギー消費を抑え、最適な条件で印字するようにしている。
【０００３】
しかしながら、弾性部材の撓み量でロールラベル紙の残量を検知する従来の検知手段では、残量判定用のプローブとなる弾性部材が常にロールラベル紙に接触している。そのため、給紙時などにおいて、ロールラベル紙を回転させるとき、弾性部材によりロールラベル紙の駆動モータに負荷が掛かり無駄なエネルギーの消費を招来している。また、弾性部材がメディア（台紙ラベルのラベル又はノンセパラベル紙）にダメージを与えるなどの問題もある。とくにラベルプリンタの場合には、残量判定用の弾性部材がラベルと擦れることで、台紙からラベルがはがれる原因にもなる。
【０００４】
具体例で云えば、特許文献１（特開平０６−１１５７８７号公報）には、ロールラベル紙の残量を検知する目的で、ロール紙の重さに応じた弾性部材の撓み量を検知する「ロール紙残量検知装置」が記載されている。このロール紙残量検知装置は、以下で説明する本発明とは、ロール紙の重さに応じた弾性部材の撓み量に基づきロール紙の残量を検知する点では類似する。しかし、このロール紙残量検知装置では、残量検知用の弾性部材が常にロール紙に接触している。そのため、給紙時などロール紙を回転させるときに、ロール紙駆動モータに負荷を掛ける問題や、メディアにダメージを与えるという問題は解消されない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ロール紙の重さに応じた弾性部材の撓み量を検知する撓み量検知手段を備えた画像形成装置において、弾性部材をロール紙から離すことで、ロール紙を駆動する駆動モータの弾性部材による負荷及びメディアに与えるダメージを無くすことである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ロール紙の重さによる弾性部材の撓み量に応じた出力信号を出力する撓み量検知手段と、前記撓み量検知手段の出力信号に基づきロール紙残量レベルを判定するロール紙残量レベル判定手段と、を備え、ロール紙の印刷が可能な画像形成装置であって、前記弾性部材が前記ロール紙の重さに応じて撓むロール紙残量判定位置と、前記ロール紙から離れた退避位置に切り替える位置切替機構を有する画像形成装置である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ロール紙の重さに応じた弾性部材の撓み量を検知する撓み量検知手段を備えた画像形成装置において、弾性部材をロール紙から離すことで、ロール紙を駆動する駆動モータの弾性部材による負荷及びメディアに与えるダメージを無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の画像形成装置の実施形態であるインクジェット方式のノンセパラベル用ラベル印字装置全体を示す断面図である。
【図２】図１におけるロールラベル紙の搬送のための構成を模式的に説明する図である。
【図３】ロールラベル紙の残量判定のための残量判定手段を模式的に示す側断面図であり、図３Ａは、ロールラベル紙径が相対的に大の状態、図３Ｂは、ロールラベル紙径が相対的に小の状態を示す。
【図４】ロールラベル紙の支持体の位置切替レバーを備えた支持体の位置切替機構について概略的に説明する図である。
【図５】図４に示す位置切替機構の拡大図である。
【図６】図６Ａはロールラベル紙残量レベル判定に基づく制御系のブロック図であり、図６Ｂは、図６Ａに示すＣＰＵの機能ブロック図である。
【図７】ブリッジ回路を備えたロールラベル紙残量レベル判定に基づく制御系の図６Ａと同様のブロック図である。
【図８】ロールラベル紙の残量と歪ゲージ出力信号との関係を表すグラフ上で、ロールラベル紙の残量を複数段階の区分で区分けした状態を示す図である。
【図９】歪ゲージ出力信号による印刷制御方法の処理手順について説明する図である。
【図１０】切替レバーを自動操作するための自動操作機構について説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の画像形成装置は、従来のようにロール紙残量判定のために弾性部材を常にロール紙に接触させるのではなく、給紙時などロール紙を回転させる際は、弾性部材をロール紙から離す。これにより、ロール紙による駆動モータの負荷及びロール紙に与えるダメージを無くすことができる。
以下、本発明を、その実施形態について図面を用いて説明する。
【００１０】
図１は、本発明の画像形成装置の実施形態であるインクジェット方式のノンセパラベル用ラベル印字装置全体を示す断面図である。
なお、本実施形態は、ロールラベル紙に対応したインクジェット方式のノンセパラベル用ラベル印字装置（以下単に「ラベル印字装置」という）であるとして説明する。しかし、本発明は、このラベル印字装置に限らず、ロール紙に対応した画像形成装置であれば全て適応可能である。なお、ノンセパラベル用ラベルプリンタは、印字した帯状ラベルを切断部で一枚ずつ切断してラベルとして発行するプリンタである。
【００１１】
ラベル印字装置は、図１において、図中左側から右側にロールラベル紙を搬送する搬送経路を備えている。搬送経路の上流側（図中左側）にロール紙、ここでは、ロールラベル紙１ａ（図２）の供給部１が配置されている。ロールラベル紙１ａは、搬送ローラ２と加圧ローラ７により搬送ベルト３上に引き出されて搬送される。ロールラベル紙１ａには、印字ヘッド（図６；４８）を搭載したキャリッジ４が、その印字範囲においてインクを吐出しながら動作することで印字画像が形成される。画像が形成されたロールラベル紙１ａは、排紙ローラ５により排紙口まで搬送され、用紙カッタ６によって、所望の長さに切断されて発行される。
【００１２】
図２は、図１におけるロールラベル紙１ａの搬送のための構成を模式的に説明する図である。
印字媒体となるロールラベル紙１ａは、軸１ｂによって、後述するロールラベル紙ホルダ２０（図３）に回転可能に支持されている。ロールラベル紙１ａの支持位置から搬送経路の直後（下流）の位置には、搬送ローラ２が配置されている。搬送ローラ２と下流に配置された図示しないテンションローラには搬送ベルト３が２軸で張架されている。
【００１３】
印字媒体となるロールラベル紙１ａは、ロール紙駆動モータ（本実施形態では、ロールラベル紙駆動モータ、以下単に「駆動モータ」という）８による搬送ローラ２の駆動により、軸１ｂの回りで回転して引き出される。引き出されたロールラベル紙１ａは、搬送ベルト３を介し、搬送ローラ２と対向して配置された加圧ローラ７により挟持されて、搬送経路に沿って搬送される。ロールラベル紙１ａは、搬送ローラ２と加圧ローラ７によりテンションが付加される。
【００１４】
図３は、ロールラベル紙１ａの残量判定のための残量判定手段を模式的に示す側断面図である。図３Ａは、ロールラベル紙径が相対的に大の状態（ラベル用紙が相対的に多く残っている状態）、図３Ｂは、ロールラベル紙径が相対的に小の状態（ラベル用紙の残りが相対的に少ない状態）を示す。図３Ｂの状態では、図３Ａの状態よりも、ロールラベル紙１ａの重量も小さくなっている。
【００１５】
プローブとなる弾性部材（ここでは支持体１０という）は、鋼などの板バネを使った板状の部材からなり、固定端側は後述する第１の回動板３３の軸３１（図５）に組付けられて片持ち状に支持されている。支持体１０の自由端側は、図３Ａ、図３Ｂに示すように、ロールラベル紙１ａの下面でその重量を受けて、つまりロールラベル紙の自重により撓む。
【００１６】
支持体１０の自由端側下面には、支持体１０の撓み量に応じた歪ゲージ出力信号（出力電圧値）を出力する歪ゲージ１２が取り付けられている。ここで、ロールラベル紙１ａの残量が変化すると、これに比例して支持体１０の撓み量が変化する。その結果、歪ゲージ１２から出力される出力電圧値もこれに伴って変化する。
そこで、ロールラベル紙１ａとそのロールラベル紙１ａの下面を支持体１０で支持させた状態で、ロールラベル紙１ａの残量と歪ゲージ１２の出力電圧値との関係を、当該ロールラベル紙１ａの異なる残量において求めておく。
【００１７】
具体的には、種々のロールラベル紙１ａ毎に、ロールラベル紙１ａの異なる残量における歪ゲージ１２の出力電圧値を求める。ここで、求めたロールラベル紙１ａの残量と出力電圧値を対応付けてテーブル（ロール紙残量テーブル４１；図６）に保存する。
ロールラベル紙１ａの残量判定において、ＣＰＵ４０（図６）は、ロール紙残量テーブル４１を参照して、歪ゲージ１２の出力電圧値に対応する当該ロールラベル紙１ａの消費度合い、つまり残量レベルを判定する（ここでは、残量そのものではなく、残量がどの範囲にあるか判定するため、「残量レベル」という。したがって、ＣＰＵ４０は、本発明のロール紙残量レベル判定手段となる）。
【００１８】
本実施形態では、支持体１０をロールラベル紙１ａの下面に当接して、支持体１０がその重量（自重）で撓むロール（ラベル）紙残量判定位置と、ロールラベル紙１ａの下面から離した退避位置に切り替える位置切替機構を有している。
そこで、次に、支持体１０の位置切替機構について説明する。
【００１９】
図４は、ロールラベル紙１ａの支持体１０の位置切替レバー（以下単に切替レバーという）３７を備えた支持体１０の位置切替機構３０について概略的に説明する図である。また、図５は、図４に示す位置切替機構３０の拡大図である。
図４では、支持体１０を軸３１に組み付けた状態を示すために、ロールラベル紙ホルダ２０の側壁２０ａの一部を透視して示している。
支持体１０の位置切替機構３０は、図５に示すように、第１の回動板３３と、第１の回動板３３と第１のリンクロッド３５で連結された第２の回動板３４と、第２の回動板３４と第２のリンクロッド３６で連結された切替レバー３７から成っている。
【００２０】
第１の回動板３３は、円板状で軸３１に偏心して一体に連結され、軸３１と共に回転可能に構成されている。弾性部材である支持体１０は、図４に示すように、軸３１に適宜の方法で組み付けられている。したがって、第１の回動板３３の回転に伴って軸３１が回動すると、支持体１０は、ロール紙残量判定位置と退避位置間で揺動する。第２の回動板３４の形状は任意であるが、ここでは、回転モーメントを考慮して、つまり、切替レバー３７の操作に要する力を低減するため、半円径の板体から半径方向外方にやや尖って延在する延長部を備えた形状である。第１のリンクロッド３５は、取付板２５に対して一端部が軸３２に偏心して取り付けられ、取付板２５に対して回動可能に取り付けられている。第１のリンクロッド３５の一端部は軸３５ａで第１の回動板３３に、その他端部は軸３５ｂで第２の回動板３４に、それぞれ枢着されている。
【００２１】
第２のリンクロッド３６の一端部は、軸３６ａで第２の回動板３４の延長部の先端部に枢着されている。また、その他端部は、一端部が軸３８で取付板２５に枢着された切替レバー３７の図中上下の中間部に軸３６ｂで枢着されている。
なお、図中、５０、５２は、それぞれ取付板２５に設けられた横及び縦の長溝である。また、５４、５６はそれぞれの長溝５０、５２に装着される調整ボルトである。取付板２５は、長溝５０、５２と調整ボルト５４、５６により、ロールラベル紙ホルダ２０の側壁２０ａに対して横及び縦方向に調節した位置に取り付けられる。
【００２２】
以上の構成において、切替レバー３７を、軸３８を中心に反時計方向、つまり紙面左側に押すと、それに伴って切替レバー３７に枢着された第２のリンクロッド３６が図中左方に移動する。第２のリンクロッド３６のこの移動により、第２の回動板３４は、軸３２の回りで或いは軸３２と一体に左方向に偏心回動する。この左方向の偏心回動により、第１のリンクロッド３５は、第１の回動板３３を軸３１を中心に偏心回動する。この第１の回動板３３の偏心回動に伴い、軸３１も左回動する。これにより、軸３１に組み付けられた支持体１０の自由端側は下方、即ち退避位置に移動する。
【００２３】
切替レバー３７を紙面右側に押すと、以上で説明したと逆の動作により、第１の回動板３３は右方に偏心回転し、軸３１に一体に組みつけられた支持体１０の自由端側は上方、即ち、ロールラベル紙１ａに当接して撓むロール紙残量判定位置に移動する。
以上の構成により、給紙時など、駆動モータ８を作動する際は、残量判定用の支持体１０をロールラベル紙１ａから離し、駆動モータ８の負荷及びメディアに与えるダメージを無くすことができる。
本実施形態によれば、ユーザが切替レバー３７を操作することで、支持体１０の位置（自由端側の位置）を、ロール紙残量判定位置と退避位置に切り替えることができる。
なお、以上で説明した支持体１０の位置切替機構３０は一例であって、本発明は、位置切替機構３０の前記具体的な構造に限定されない。
【００２４】
次に、ロールラベル紙残量レベル判定のための動作制御機構を、図６に示すブロック図を参照して説明する。
図６Ａはロールラベル紙残量レベル判定に基づく制御系のブロック図であり、図６Ｂは、図６Ａに示すＣＰＵ４０の機能ブロック図である。
ここでは、歪ゲージ１２から出力される出力電圧値（歪ゲージ出力信号）、つまりロールラベル紙残量レベルについて予め複数のレベルを定めておく。他方、この複数のロールラベル紙残量レベル毎に好適な印刷条件（ここでは、とくに印字に限定するものではないので印刷条件という）を定め、後記の印刷条件テーブル４３に記憶させておく。つまり、ＣＰＵ４０が判定するロールラベル紙残量レベル毎に、設定された印刷条件で印字処理を行う。
【００２５】
ここで、印刷条件は、例えば、歪ゲージ１２の出力信号の各信号レベルに応じた駆動モータ８のスルーアップ条件と駆動電流、及び印字ヘッド４８の印字タイミング等の印刷条件の最適値である。これらの印刷条件は、例えばＣＰＵ４０に付属するＲＯＭ（Read Only Memory；図示せず）内に備えられた印刷条件テーブル４３に予め記憶させておく。
図中、オペレーションポート４２には、画像形成装置本体の動作を指示する図示しない操作キー、制御情報、ロールラベル紙１ａの残量等を表示する表示部であるディスプレイ表示器などが設けられている。なお、表示部は、プログラムによるＣＰＵ４０の機能実現手段である表示制御手段４０１（図６Ｂ）により表示制御され、ロールラベル紙残量レベルを表示する。
【００２６】
モータ駆動回路４４は、ロールラベル紙１ａをロールラベル紙供給部１から繰り出して印刷装置へ搬送するため駆動モータ８を駆動する。ここで、駆動モータ８としては、例えばステッピングモータが用いられ、印字ヘッド４８は印字のためにインク滴を吐出する。
なお、ＣＰＵ４０は、図６Ｂに示すように、プログラムによる機能実現手段として、給紙制御手段４０２及び印刷制御手段４０３を備えている（総称して、「印刷実行制御手段」という）。ここで、給紙制御手段４０２は、モータ駆動回路４４による給紙制御を行い、印刷制御手段４０３は、印字ヘッド４８による印字制御を行う。
【００２７】
次に、ラベル印字装置におけるロールラベル紙１ａの駆動制御について説明する。
まず、ラベル印字装置の電源をＯＮにして印字待機状態にする。次に、手動で切替レバー３７を操作して、支持体１０の自由端側をロールラベル紙１ａの下面に当接させる。その際、支持体１０は、ロールラベル紙１ａの重みで撓み、歪ゲージ１２は、この撓み量に応じた歪ゲージ出力信号（出力電圧値）を出力する。ＣＰＵ４０（ロール紙残量レベル判定手段）は、この歪ゲージ出力信号に基づき、例えばＲＯＭ内に設けたロール紙残量テーブル４１を参照してロールラベル紙１ａの残量レベルを判定する。
なお、判定したロールラベル紙１ａの残量レベルに応じて表示部に表示することなどについては既に述べたとおりである。
次に、残量判定終了後、手動で切替レバー３７を操作して、支持体１０の自由端側をロールラベル紙１ａの下面から離して退避位置に移動し、その後、印字を開始する。
【００２８】
なお、図６Ａのブロック図において、歪ゲージ１２とＣＰＵ４０の間にブリッジ回路４５（図７）を設け、歪ゲージ１２からの歪ゲージ出力信号をこのブリッジ回路４５を経由してＣＰＵ４０に入力してもよい。これにより、歪ゲージ出力信号のレベル分けをＣＰＵ４０で行うのではなく、このブリッジ回路４５によって行う。
即ち、後述するように、歪ゲージ出力信号を、ブリッジ回路４５で複数のスレッシュレベル（閾値レベル）で分け、複数段階の信号レベルに区分する。
【００２９】
図７は、ブリッジ回路４５を備えたロールラベル紙残量レベル判定に基づく制御系の図６Ａと同様のブロック図である。ここでは、歪ゲージ出力信号をＣＰＵ４０ではなく、ブリッジ回路４５でレベル分けする。
歪ゲージ１２は、ロールラベル紙１ａの自重（残量）に応じた支持体１０の撓みに基づき歪ゲージ出力信号を出力する。ＣＰＵ４０は、この歪ゲージ１２の歪ゲージ出力信号に基づき、印刷条件テーブル４３を参照してロールラベル紙１ａの残量レベルを判定する。
【００３０】
次に、歪ゲージ出力信号レベルを、ブリッジ回路４５で例えば２つのスレッシュレベルで分けることにより、３段階の信号レベルに区分した場合における処理について説明する。
【００３１】
図８は、ロールラベル紙１ａの残量と歪ゲージ出力信号との関係を表すグラフ上で、ロールラベル紙１ａの残量を複数段階の区分で区分けした状態を示す図である。
即ち、歪ゲージ１２より送られてくる歪ゲージ出力信号を、例えば、ブリッジ回路４５により（イ）と（ロ）の２つのスレッシュレベルで分ける。この場合、最初のスレッシュレベル（イ）より信号レベルが高い（即ち、重量が重い）場合を段階Ａとする。また、スレッシュレベル（イ）又はそれより信号レベルが低く（重量が軽い）、スレッシュレベル（ロ）より信号レベルが高い（重量が重い）場合を段階Ｂとする。さらに、スレッシュレベル（ロ）又はそれより信号レベルが低い（重量が軽い）場合を段階Ｃに設定する。
【００３２】
なお、前記したＲＯＭの印刷条件テーブル４３には、前記各段階における最適な駆動モータ８の制御条件、例えばスルーアップ条件及びその駆動電流、印刷条件、例えば印字ヘッドの印字タイミング、及び各段階に対応したロールラベル紙１ａの残量レベルが記憶されている。また、歪ゲージ１２より送られてくる歪ゲージ出力信号を分ける段数は任意である。
【００３３】
次に、以上の条件の下で、ＣＰＵ４０が歪ゲージ出力信号に基づき実行する印刷制御（ここでは印字制御）について説明する。
図９は、歪ゲージ出力信号による印刷制御方法の処理手順について説明する図である。
ロールラベル紙１ａに印字する場合は、ＣＰＵ４０は、まず、ロールラベル紙１ａの有無を、歪ゲージ１２による歪ゲージ出力信号の有無により判定する（Ｓ１０１）。ここで、ロールラベル紙１ａが存在し（Ｓ１０１、ＹＥＳ）、歪ゲージ出力信号に基づき、ロールラベル紙残量レベルが段階Ａであると判定したときは、ロールラベル紙１ａの残量レベル表示および印刷条件の制御データを段階Ａに設定する（Ｓ１０２）。残量レベル表示および印刷条件を段階Ａに変更した後、印刷条件テーブル４３から読み出した段階Ａにおける印刷条件に従って印字動作を開始する。
【００３４】
表示および制御を段階Ａに設定した後、歪ゲージ１２から出力される信号レベルが（イ）のスレッシュレベル又はそれよりも小さくなったときは（Ｓ１０３、ＹＥＳ）、ロールラベル紙１ａの残量レベル表示および印刷条件の制御データを段階Ｂに設定する（Ｓ１０４）。また、それと共に、残量レベル表示および印刷条件を段階Ｂに変更する。表示および制御を段階Ｂに設定した後、歪ゲージ１２から出力される信号レベルが（ロ）のスレッシュレベル又はそれよりも小さくなった場合は（Ｓ１０５、ＹＥＳ）、ロールラベル紙１ａの残量レベル表示および印刷条件の制御データを段階Ｃに設定する（Ｓ１０６）。また、それと共に残量レベル表示および印刷条件を段階Ｃに変更して印字動作を開始する。
【００３５】
このように、ロールラベル紙１ａの残量レベル表示および印刷条件は、ロールラベル紙１ａの残量（重量）変化に応じて段階毎に設定変更され、ロールラベル紙の紙エンドが検知されるまで続く（Ｓ１０７）。その後、新たにロールラベル紙１ａが補充されると、再びステップＳ１０１に戻って、前記動作が順次繰り返される。
なお、既に述べたように、歪ゲージ１２によるロールラベル紙残量の検知は、切替レバー３７を図５中で右方（時計方向）に押し、支持体１０の自由端側をロールラベル紙１ａの下面に当接させて撓ませることにより行う。残量検知後は速やかに切替レバー３７を戻して支持体１０を退避位置に移動して駆動モータ８を作動する。
【００３６】
以上説明したように、本実施形態によれば、ロールラベル紙１ａが消耗するに従い、その消耗度合いに応じて最適なロールラベル紙の駆動、印刷を行うことで消費電力を最適に制御する等、その動作を最適化することができる。
ただ、本実施形態の場合、切替レバー３７はユーザが手動操作するため、ロールラベル紙の残量判定が煩雑である。そこで、切替レバー３７の手動操作間隔を長くすると、その間にロールラベル紙の残量レベルが変化して、設定した駆動モータ８の制御条件、印刷条件が最適なものでなくなる虞がある。
【００３７】
そこで、切替レバー３７の操作を自動で行うことで、このような課題を解決することができる。
図１０は、切替レバー３７を自動操作するための自動操作機構について説明する図である。
ここでは、切替レバー３７をモータＭの正転／逆転により自動で駆動することができるようにする。また、モータＭの正転／逆転はＣＰＵ４０が制御して行い、印字前にロールラベル紙１ａに支持体１０の自由端側を当接させて残量レベル判定を行う。判定が終わったときは、モータＭを回転させて切替レバー３７を切り替え、支持体１０をロールラベル紙１ａから離し、退避位置に戻す。その後印刷を開始する。
【００３８】
このロールラベル紙１ａの残量レベル判定は、ラベル１枚分の印字を行う毎に行ってもよいし、ジョブごとに行ってもよく、その頻度（タイミング）は自由に設定可能である。また、そのタイミングをユーザが設定できるようする。例えば、ユーザが操作パネルで設定する。
このように、切替レバー３７の操作を自動で行うことにより、ユーザは意識することなく、支持体１０の位置の切り替えを行うことができる。そのため、例えば、ロールラベル紙１ａの残量レベル判定の後で、支持体１０の位置の切り替えを忘れて行わない等の不具合が未然に防止できる。
【００３９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本実施形態では、
（１）給紙時などロールラベル紙を搬送する際に、残量判定用の支持体をロールラベル紙から離すことで、駆動モータの負荷及びメディアに与えるダメージを無くすことができる。
（２）ユーザがロールラベル紙残量レベルを把握できるため、ロールラベル紙（メディア）の予備を購入する目安とすることができる。
（３）駆動モータの負荷を減らすことに加え、最適なロールラベル紙の駆動、印刷を行うことで無駄なエネルギーを消費することなく装置を動作させることができる。
なお、以上の説明では、用紙はロールラベル紙であるとして説明したが、本発明は、これに限定されず、ロールラベル紙以外のロール紙の残量検知などにも適用可能である。また、本発明は、印字に限らず印字以外の印刷を行う場合においても広く適用可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・（ロールラベル紙）供給部、１ａ・・・ロールラベル紙、２・・・搬送ローラ、３・・・搬送ベルト、４・・・キャリッジ、５・・・排紙ローラ、６・・・用紙カッタ、７・・・加圧ローラ、８・・・（ロールラベル紙）駆動モータ、１０・・・支持体（弾性部材）、１２・・・歪ゲージ、２０・・・ロールラベル紙ホルダ、２５・・・取付板、３０・・・位置切替機構、３１、３２・・・軸、３３・・・第１の回動板、３４・・第２の回動板、３５・・・第１のリンクロッド、３６・・・第２のリンクロッド、３７・・・切替レバー、Ｍ・・・（切替レバー駆動用）モータ、４０・・・ＣＰＵ、４１・・・ロール紙残量テーブル、４２・・・オペレーションポート、４３・・・印刷条件テーブル、４４・・・モータ駆動回路、４５・・・ブリッジ回路、４８・・・印字ヘッド。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４１】
【特許文献１】特開平０６−１１５７８７号公報
【図１】
2014136634.tif 000003
【図２】
2014136634.tif 000004
【図３】
2014136634.tif 000005
【図４】
2014136634.tif 000006
【図５】
2014136634.tif 000007
【図６】
2014136634.tif 000008
【図７】
2014136634.tif 000009
【図８】
2014136634.tif 000010
【図９】
2014136634.tif 000011
【図１０】
2014136634.tif 000012