(57)【要約】【課題】キャビティ内の空気抜きを確実に行うと共に、製品におけるバリの発生を抑制し、高い生産性が得られる石鹸の成形型を提供すること。【解決手段】一方の型１Ａのパーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に、エアベント１５内の空気の排出方向に沿って延びる複数の線条溝１８が、該排出方向と直交する直交方向Ｙに間隔を置かずに連続して形成され、且つ直交方向Ｙに隣接する２本の線条溝１８，１８の間に山形突起１９が形成されており、直交方向Ｙに沿う断面視において、線条溝１８は一方の型１Ａの厚み方向の内方に切れ込んでおり、山形突起１９は該厚み方向の外方に突出している。他方の型１Ｂのパーティング面ＰＬにおける、両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬどうしを突き合わせてキャビティ１０を形成したときに複数の線条溝１８と対向する溝対向領域１Ｂ１は、溝が形成されておらず平坦である。【選択図】図４
2014005389.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パーティング面を有する第１の型と第２の型とを具備し、該第１の型と該第２の型とをそれらのパーティング面で突き合わせることにより、内部に成形用のキャビティ並びに該キャビティに通ずる液体原料の注入空間及び該キャビティ内の空気を排出するためのエアベントが形成され、且つ該注入空間が該キャビティの下方に位置し、該エアベントが該キャビティの上方に位置する石鹸の成形型であって、
前記両型のうちの一方の型のパーティング面における前記エアベントの形成領域に、前記空気の排出方向に沿って延びる複数の線条溝が、該排出方向と直交する直交方向に間隔を置かずに連続して形成され、且つ該直交方向に隣接する２本の該線条溝の間に山形突起が形成されており、該直交方向に沿う断面視において、該線条溝は、該一方の型の厚み方向の内方に切れ込んでおり、該山形突起は、該厚み方向の外方に突出しており、
前記両型のうちの他方の型のパーティング面における、該両型のパーティング面どうしを突き合わせて前記キャビティを形成したときに複数の前記線条溝と対向する溝対向領域は、平坦である石鹸の成形型。
【請求項２】
複数の前記山形突起の頂部は、それぞれ、前記一方の型のパーティング面よりも低い位置に存している請求項１記載の石鹸の成形型。
【請求項３】
前記線条溝の深さが１０μｍ以上６０μｍ以下、前記線条溝のピッチが８０μｍ以上２００μｍ以下である請求項１又は２記載の石鹸の成形型。
【請求項４】
前記線条溝の底部の角度及び前記山形突起の頂部の角度が、それぞれ、６７°以上１６９°以下である請求項１〜３の何れか一項に記載の石鹸の成形型。
【請求項５】
前記一方の型は、パーティング面における前記エアベントの形成領域を含む、該一方の型の一部が、該一方の型のその他の部分に対して着脱自在に取り付けられて構成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の石鹸の成形型。
【請求項６】
前記一方の型の一部は、前記両型のパーティング面どうしを突き合わせて前記キャビティを形成するときの前記他方の型の突き合わせ方向の移動に追従して可動するように、該一方の型のその他の部分に取り付けられている請求項５記載の石鹸の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、石鹸の製造に用いられる成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
石鹸の製造方法として、一組の割型が組み付けられて内部に成形用のキャビティと該キャビティの下方に位置し且つ該キャビティに通ずる溶融石鹸等の液体原料の注入空間とが形成される成形型を用い、該注入空間を介して該キャビティ内に液体原料を充填し、冷却・固化させる方法（充填成形法）が知られている。この成形型には、液体原料をキャビティ内に充填する際に該キャビティ内の空気が抜けきらないことに起因する不都合（液体原料の充填不足等）を解消する目的で、両割型のパーティング面に、キャビティ内の空気を排出するためのエアベント（通気孔）が形成されており、キャビティの下方に位置する注入空間を介してキャビティ内に充填された液体原料は、該キャビティ内の空気と置換され、該空気は、キャビティの上方に配されたエアベントを介して外部に排出される。
【０００３】
特許文献１〜４には、樹脂成形用金型に関するエアベントの改良技術が記載されている。特許文献１には、二個一組の入れ子が組み付けられた状態で装着される金型に、該入れ子を包囲するようにガス排出溝を形成すると共に、該入れ子のパーティング面に複数の微小溝を形成することが記載されている。特許文献１によれば、キャビティ内のガスは、液体原料がキャビティ内に射出されると、その圧力によって前記微小溝、前記ガス排出溝を介して外部に排出されるとされている。
【０００４】
特許文献２には、一組の金型のパーティング面それぞれにおけるエアベントの形成領域に、該パーティング面に沿って複数の連続する山形溝部を削成し、且つ両金型のパーティング面どうしを突き合わせたときに両金型の山形溝部が、所定の隙間を形成しつつ互いに噛み合うようにすることが記載されている。特許文献２によれば、このエアベントの山形溝部は、キャビティ内に充填された浴湯を該山形溝部で凝固させて、浴湯の噴出事故を防止するために形成されている。
【０００５】
特許文献３には、一組の金型のうちの一方の金型のパーティング面におけるエアベントの形成領域を、溶融した成形材料から発生するガスを通過可能にする粗面に形成し、ガスの排気効率を向上させることが記載されている。
【０００６】
特許文献４には、射出成型用の二個一組の金型において、射出した溶融樹脂の一部が該金型内のキャビティの外部にはみ出していわゆるバリが生じることが問題となっていることに鑑み、成形品におけるバリの発生を抑制するために、キャビティの周縁領域のパーティング当接領域のみで両金型のパーティング面が当接する構成の金型を採用することが記載されており、また、斯かる構成の金型において、パーティング当接領域にエアベントしてのガス抜き溝を放射状に形成すると、繰り返しの射出成形によってそのガス抜き溝が押し潰されて変形し、ガス抜き効果が低下するおそれがあることに鑑み、キャビティの周縁近傍にはガス抜き溝を形成しないことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−９０６０９号公報
【特許文献２】特開平７−１１６８０７号公報
【特許文献３】特開平１０−２９１２３８号公報
【特許文献４】特開２０１０−１３１７９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前述した充填成形法による石鹸の製造においては、使用する成形型のエアベントのクリアランス（通気孔の大きさ）や形状等が、製品（石鹸）の品質に大きな影響を及ぼす。例えば、エアベントのクリアランスが小さすぎると、キャビティ内の空気が充分に抜けきらず、ショートモウルドや転写不良等を引き起こし、製品の外観不良が発生する。逆に、エアベントのクリアランスが大きすぎると、液体原料の一部がキャビティの外部にはみ出して製品にバリが発生するため、後工程でバリの除去が必要となり、製造工程が複雑になる。また、これらの中間にあたるクリアランスでは、１回の製造工程後に微量な石鹸カスがエアベントに残留するため、１個の成形型を用いて連続的に石鹸を製造する場合、次回の製造（液体原料の充填）に悪影響を及ぼすおそれがある。
【０００９】
このように、エアベントのクリアランスの調整のみでは、高品質の石鹸を効率良く製造することは困難であった。また、特許文献１〜４に記載のエアベントの改良技術は、溶融樹脂を原料として用いる樹脂成形用金型に関するものであるところ、一般に、石鹸の原料となる溶融石鹸は、溶融樹脂と比べて粘度が低く材料強度が低いため、仮に、特許文献１〜４に記載のエアベントの改良技術を石鹸の成形型に適用しても、液体原料の違いに起因してエアベントの詰まり等が発生するおそれがあり、期待通りの効果は得られない。キャビティ内の空気抜きを確実に行うと共に、製品におけるバリの発生を抑制し、高い生産性が得られる石鹸の成形型は未だ提供されていない。
【００１０】
従って本発明の課題は、キャビティ内の空気抜きを確実に行うと共に、製品におけるバリの発生を抑制し、高い生産性が得られる石鹸の成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、パーティング面を有する第１の型と第２の型とを具備し、該第１の型と該第２の型とをそれらのパーティング面で突き合わせることにより、内部に成形用のキャビティ並びに該キャビティに通ずる液体原料の注入空間及び該キャビティ内の空気を排出するためのエアベントが形成され、且つ該注入空間が該キャビティの下方に位置し、該エアベントが該キャビティの上方に位置する石鹸の成形型であって、前記両型のうちの一方の型のパーティング面における前記エアベントの形成領域に、前記空気の排出方向に沿って延びる複数の線条溝が、該排出方向と直交する直交方向に間隔を置かずに連続して形成され、且つ該直交方向に隣接する２本の該線条溝の間に山形突起が形成されており、該直交方向に沿う断面視において、該線条溝は、該一方の型の厚み方向の内方に切れ込んでおり、該山形突起は、該厚み方向の外方に突出しており、前記両型のうちの他方の型のパーティング面における、該両型のパーティング面どうしを突き合わせて前記キャビティを形成したときに複数の前記線条溝と対向する溝対向領域は、平坦である石鹸の成形型を提供することにより、前記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の石鹸の成形型によれば、キャビティ内の空気抜きを確実に行うと共に、製品におけるバリの発生を抑制し、高い生産性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の石鹸の成形型の一実施形態並びに型開閉手段及び注入手段を備えた石鹸の製造装置の模式的な側面図（成形型及び注入装置については断面図）である。
【図２】図２は、図１に示す成形型の型閉状態（第１の型と第２の型とを突き合わせた状態）の模式的な断面図である。
【図３】図３は、図１に示す成形型の型開状態（第１の型と第２の型とを離した状態）の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、図１に示す成形型の型閉状態における一部の模式的な上面図である。
【図５】図５は、図１に示す成形型における第１の型のパーティング面の模式的な平面図である。
【図６】図６は、図５のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図７】図７は、本発明の石鹸の成形型の一方の型（第１の型）の変形例の図６相当図である。
【図８】図８は、本発明の範囲外の成形型の図６相当の断面図である。
【図９】図９は、図１に示す石鹸の製造装置の成形開始時における成形型及び注入手段の状態を示す模式図である。
【図１０】図１０は、図９の要部拡大図である。
【図１１】図１１は、成形型の内部に液体原料を供給する状態を模式的に示す図１０相当図である。
【図１２】図１２は、図１に示す石鹸の製造装置において成形型の内部への液体原料の充填が完了した状態を示す模式図である。
【図１３】図１３は、図１に示す石鹸の製造装置において成形型を型開した状態を示す模式図である。
【図１４】図１４は、図１に示す石鹸の製造装置を用いて製造された固形石鹸の模式側面図である。
【図１５】図１５は、本発明に係る成形型の他の実施形態の一部を示す図であり、成形型を構成する第１の型と第２の型とを突き合わせた状態の模式的な断面図である。
【図１６】図１６は、図１５に示す成形型における第１の型の自然状態の模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照して説明する。図１には、本発明の成形型を備えた石鹸の製造装置の一実施形態の要部が示されている。図１に示す製造装置５は、溶融石鹸（液体原料）の成形に用いられる成形型１と、該成形型１を開閉させる型開閉手段２と、該成形型１の内部（キャビティ）に溶融石鹸を注入する注入手段３とを備えている。溶融石鹸は冷却により固化する液体原料であり、製造装置５を作動させることによって、溶融石鹸は冷却・固化され、所定形状の固形石鹸（成形体）とされる。
【００１５】
成形型１は、図２に示すように、溶融石鹸が充填される成形用のキャビティ１０を複数有しているもので、図３に示すように、パーティング面ＰＬを有する二個一組の第１の型１Ａと第２の型１Ｂとを具備する。両型１Ａ，１Ｂは金属等の剛体からなる矩形ブロック状の形態をしており、それぞれのパーティング面ＰＬに凹状のキャビティの形成面１１Ａ及び１１Ｂがそれぞれ複数形成されている。各キャビティの形成面（以下、キャビティ形成面ともいう）１１Ａ，１１Ｂは、両型１Ａ，１Ｂをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせたとき、図２に示すように、製造すべき石鹸の形状に合致した形状のキャビティ１０が複数（本実施形態では１２個）形成されるように設けられている。
【００１６】
複数のキャビティ形成面１１Ａは、成形型１の上下方向Ｚ及び該上下方向Ｚと直交する左右方向Ｙそれぞれに所定間隔を置いて列をなすように配されている。本実施形態では、上下方向Ｚに沿って２個のキャビティ形成面１１Ａを配してなる列が、左右方向Ｙに所定間隔を置いて６列並列に配されている。複数のキャビティ形成面１１Ｂもこれと同様に配されている。従って、図２に示す如く第１の型１Ａと第２の型１Ｂとをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせた状態においては、複数（１２個）のキャビティが上下方向Ｚ及び左右方向Ｙそれぞれに所定間隔を置いて列をなすように配されている。
【００１７】
また、図２に示す如く第１の型１Ａと第２の型１Ｂとをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせた状態においては、成形型１の内部に、キャビティ１０に加えて、キャビティ１０に通ずる溶融石鹸の注入空間１２、及びキャビティ１０内の空気を排出するためのエアベント（通気孔）１５が形成される。注入空間１２は、複数のキャビティ１０それぞれの下方に位置し、エアベント１５は、複数のキャビティ１０それぞれの上方に位置している。また、図示していないが、両型１Ａ，１Ｂを構成するブロックには冷却水の循環路が設けられている。
【００１８】
注入空間１２は、キャビティ１０の下部から下方に延びるランナー１２Ａと、該ランナー１２Ａと直交し且つ両型１Ａ，１Ｂを突き合わせるときの突き合わせ方向Ｘに延びるスプール１２Ｂとを有しており、成形型１の断面視（パーティング面ＰＬと直交する方向の断面視）において略Ｌ字状をしている。ランナー１２Ａは、キャビティ１０の下部から成形型１の下面１ｂの近傍まで略垂直に延びている。スプール１２Ｂは、ランナー１２Ａの下端から成形型１の外面（第２の型１Ｂのパーティング面ＰＬとは反対側の背面）まで略水平に延びている。後述するように溶融石鹸は、ランナー１２Ａ及びスプール１２Ｂからなる注入空間１２を通じて、キャビティ１０の下部から上方へ向かって充填される。
【００１９】
図３に示すようにランナー１２Ａは、第１の型１Ａのパーティング面ＰＬの一部を切り欠いて形成されている。ランナー１２Ａは、円の一部が該パーティング面ＰＬに沿って切り欠かれた断面形状をしており、その径は、ランナー１２Ａの全長に亘って略一定となっている。ランナー１２Ａは一端（上端）がキャビティ形成面１１Ａで開口してゲートを形成し、他端（下端）が閉じている。スプール１２Ｂは、第２の型１Ｂの所定部位に該型１Ｂをその厚さ方向に貫通する貫通孔を穿設し、該貫通孔に、図２に示すように、スプール１２Ｂを有するスプールブッシュ１４を嵌着して形成されており、スプールブッシュ１４における第２の型１Ｂの背面側の端部が、溶融石鹸の注入口１６となっている。スプール１２Ｂの径は、第２の型１Ｂの背面側（注入口１６）に向かうに連れ漸次縮径している。
【００２０】
ランナー１２Ａが形成されている第１の型１Ａをそのパーティング面ＰＬと反対側に位置する背面から見たときに、該ランナー１２Ａに対応する部位（ランナー形成面）に、該背面から該ランナー１２Ａに達する微細幅のスリット１３が形成されている（図２参照）。本実施形態においては、図２に示すように、スリット１３は、ランナー１２Ａに対応する部位のみならず、キャビティ１０に対応する部位（キャビティ形成面１１Ａ及び１１Ｂ）にも形成されている。第１の型１Ａにおける複数のスリット１３は、それぞれ、キャビティ形成面１１Ａ又はランナー形成面から該型１Ａの背面まで略水平に延びている。第２の型１Ｂにおける複数のスリット１３は、それぞれ、キャビティ形成面１１Ｂから該型１Ｂの背面まで略水平に延びている。スリット１３は、後述するように、成形型１内で溶融石鹸を固化させて固形石鹸とした後に該成形型１を型開する際に利用されるもので、固形石鹸の一方の割型への吸引や空気の吹き出しに用いられる。スリット１３の幅は、好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下である。
【００２１】
図３に示すように、第１の型１Ａ及び第２の型１Ｂそれぞれのパーティング面ＰＬにおける上下方向Ｚの略中央には、該パーティング面ＰＬを左右方向Ｙに横断する溝１７Ａ，１７Ｂが、左右方向Ｙに真直ぐに連続して形成されており、図２に示す如く両型１Ａ，１Ｂをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせると、成形型１の上下方向Ｚの略中央に、両溝１７Ａ，１７Ｂからなるエア排出溝１７が形成される。エア排出溝１７の長さ方向の両端は開口しており、成形型１の外部と通じている。
【００２２】
エアベント１５は、図２に示す如く第１の型１Ａと第２の型１Ｂとをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせた状態においては、各キャビティ１０の上部から略垂直に延びている。エア排出溝１７よりも上下方向Ｚの上方に位置するキャビティ１０（上段のキャビティ１０）に通ずるエアベント１５は、該キャビティ１０の上部と成形型１の上面１ａとの間に亘って連続しており、また、エア排出溝１７よりも上下方向Ｚの下方に位置するキャビティ１０（下段のキャビティ１０）に通ずるエアベント１５は、該キャビティ１０の上部とエア排出溝１７との間に亘って連続しており、上段及び下段の何れのキャビティ１０も、エアベント１５を介して成形型１の外部と通じている。尚、上段のキャビティ１０に通ずるエアベント１５と下段のキャビティ１０に通ずるエアベント１５とは、その一端側の接続先が異なるだけで（成形型１の上面１ａ又はエア排出溝１７）、寸法、形状等は同じである。
【００２３】
図３〜図５に示すようにエアベント１５は、第１の型１Ａのパーティング面ＰＬの一部を切り欠いて形成されている。本実施形態においては、エアベント１５は、両型１Ａ，１Ｂのうちの一方の型１Ａのパーティング面ＰＬのみに形成されており、他方の型１Ｂには形成されていない。エアベント１５は、第１の型１Ａのパーティング面ＰＬにおける、キャビティ形成面１１Ａを挟んでランナー１２Ａ（前記ゲート）とは反対側の領域に形成されており、キャビティ１０内の空気の排出方向と直交する方向の断面視において、所定のクリアランスＴ（図４参照）を有する矩形形状を有している。
【００２４】
また、本実施形態においては、第１の型１Ａ（一方の型）は、パーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域を含む、該型１Ａの一部１Ａ１（図４及び図５中斜線を付した部分）が、該型１Ａのその他の部分１Ａ２に対して着脱自在に取り付けられて構成されている。第１の型１Ａには、その一部１Ａ１を突き合わせ方向Ｘに貫通し、更にその他の部分１Ａ２の一部１Ａ１寄りの部分にまで達する、ねじ等の固定手段（図示せず）の挿入孔２６が穿設されており、一部１Ａ１は、挿入孔２６に挿入された固定手段（図示せず）を介して、その他の部分１Ａ２に着脱自在に固定される。エアベント１５のクリアランスＴの調整（微調整）は、例えば、あらかじめマイナス公差で製作した第１の型１Ａの一部１Ａ１（エアベント１５の形成領域を含む部分）のパーティング面ＰＬとは反対側の面に、所望の厚みに加工された薄板を単数又は複数枚装着することで調整可能である。または、第２の型１Ｂの後述する溝対向領域１Ｂ１を含む部分（両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬどうしを突き合わせてキャビティ１０を形成したときに、型１Ａの一部１Ａ１と対向する部分）を、一部１Ａ１と同様の薄板を装着した構成にしても良い。このように、エアベント１５の形成領域を含む型１Ａの一部１Ａ１が、該型１Ａのその他の部分１Ａ２に対して着脱自在に取り付けられていると、型１Ａのパーティング面ＰＬ側からエアベント１５（一部１Ａ１）の交換やクリアランスＷの調整等のメンテナンス作業を行うことが可能となり、成形型１のメンテナンス性が一層向上する。
【００２５】
本実施形態の主たる特長の１つとして、図４及び図６に示すように、両型１Ａ，１Ｂのうちの一方の型（第１の型）１Ａのパーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に、キャビティ１０内の空気の排出方向（成形型１の上下方向Ｚ）に沿って延びる複数の線条溝１８が、該排出方向と直交する直交方向（成形型１の左右方向Ｙ、パーティング面ＰＬの面方向）に間隔を置かずに連続して形成され、且つ該直交方向に隣接する２本の線条溝１８，１８の間に山形突起１９が形成されており、図６に示す如き該直交方向に沿う断面視において、線条溝１８は、一方の型１Ａの厚み方向（突き合わせ方向Ｘ）の内方に切れ込んでおり、山形突起１９は、該厚み方向の外方に突出していると共に、他方の型（第２の型）１Ｂのパーティング面ＰＬにおける、両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬどうしを突き合わせてキャビティ１０を形成したときに複数の線条溝１８と対向する溝対向領域１Ｂ１は、平坦となっている点が挙げられる。線条溝１８は３本以上形成されており、従って、山形突起１９も複数形成されている。
【００２６】
複数の線条溝１８は、それぞれ、図５に示す如き平面視において上下方向Ｚに平行に真直ぐに連続しており、エアベント１５の空気の排出方向の全長（成形型１の上段のキャビティ１０に通ずるエアベント１５においては、該キャビティ１０の上部と成形型１の上面１ａとの間、成形型１の下段のキャビティ１０に通ずるエアベント１５においては、該キャビティ１０の上部とエア排出溝１７との間）に亘って連続している。複数の山形突起１９も、それぞれ、線条溝１８と同様に、平面視において上下方向Ｚに平行に真直ぐに連続しており且つエアベント１５の空気の排出方向の全長に亘って連続している。複数の線条溝１８は互いに同一形状同一寸法であり、従って、線条溝１８と山形突起１９とは、上下が逆になっているだけで、寸法は互いに同一である。図６に示す如き直交方向（成形型１の左右方向Ｙ）に沿う断面視において、一方の型１Ａの厚み方向（突き合わせ方向Ｘ）の内方に切れ込んでいる線条溝１８は、Ｖ字状をなしており、該厚み方向の外方に突出している山形突起１９は、三角形状をなしている。
【００２７】
図４に示すように、第２の型１Ｂ（他方の型）のパーティング面ＰＬにおける溝対向領域１Ｂ１と該パーティング面ＰＬの他の領域との間には段差は無く、型１Ｂのパーティング面ＰＬ全体が、段差の無い連続した平坦面となっている。また、本実施形態においては、図６に示すように、複数の山形突起１９の頂部は、それぞれ、第１の型１Ａ（一方の型）のパーティング面ＰＬよりも距離Ｔだけ低い位置に存しており、そのため、図４に示すように、両型１Ａ，１Ｂをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせた状態において、第１の型１Ａの山形突起１９の頂部とこれに対向する第２の型１Ｂの溝対向領域１Ｂ１とは互いに接しておらず、該頂部と該溝対向領域１Ｂ１との間には、距離Ｔに略一致するクリアランスＴが形成されている。
【００２８】
このように、両型１Ａ，１Ｂのうちの一方の型１Ａのパーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に、複数の線条溝１８と山形突起１９とがキャビティ１０内の空気の排出方向（成形型１の上下方向Ｚ）と直交する方向（成形型１の左右方向Ｙ）に交互に形成されてなる、凹凸部が形成されていると、図８に示す型１Ａ’のように、パーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に溝や突起が形成されておらず、該形成領域が凹凸の無い平坦部１９’となっている場合に比して、キャビティ１０とエアベント１５との境界部Ｑ（図２参照）における溶融石鹸の冷却が一層促進されるため、溶融石鹸の一部がキャビティ１０の外部にはみ出して製品にバリが発生するという不都合が効果的に防止される。また、成形型１を用いて石鹸を製造した後にはエアベント１５に微量な石鹸カスが残留し、これを放置したまま次の石鹸の製造にとりかかると、残留石鹸カスに起因するエアベント１５の機能低下（空気の排出不良等）によって溶融石鹸の充填が充分になされず、ショートモウルド等の外観不良が発生するおそれがあるため、１回の製造が終了する度に、洗浄ブラシ等を用いてエアベント１５を洗浄し、付着した石鹸カスを除去する必要があるところ、エアベント１５における石鹸カスが残留し易い部位が、本実施形態のように線条溝１８と山形突起１９とからなる凹凸部となっていると、該部位が凹凸の無い平坦部１９’（図８参照）となっている場合に比して、洗浄ブラシ等による残留石鹸カスの除去が一層容易であるため、洗浄作業の負担が軽減されると共に石鹸カスの残留量が抑制され、残留石鹸カスに起因するエアベント１５の機能低下が効果的に防止される。従って、本実施形態の成形型１によれば、エアベント１５による機能（キャビティ１０内の空気抜き）が確実になされ、製品におけるバリの発生を抑制すると共に、高い生産性が得られる。
【００２９】
特に、本実施形態においては、前述したように、第１の型１Ａ（一方の型）において、複数の山形突起１９の頂部が、それぞれ、該型１Ａのパーティング面ＰＬよりも距離Ｔだけ低い位置に存しているため（図６参照）、図７に示すように、複数の山形突起１９の頂部が、それぞれ、パーティング面ＰＬと同位置に存している場合（距離Ｔ＝０の場合）に比して、ｉ）排出される空気の単位面積当たりの流量が大きく、キャビティ１０内の空気抜きがより確実に行われる、ｉｉ）圧力損失が小さくなり、低い圧力で充填できる等の効果が奏され、結果として、外観不良の無い高品質の石鹸を効率良く製造することができる。尚、図７に示す例は、図６に示す例と同様に本発明の範囲内であり、図６に示す例との比較において性能的に劣る点があるが、それでも実用上十分な性能を有している。
【００３０】
成形型１の製造方法としては、Ａ）パーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に線条溝１８及び山形突起１９が形成されていない型前駆体〔第１の型１Ａ（一方の型）の前駆体〕を製造する工程（型前駆体製造工程）と、Ｂ）前記型前駆体（図示せず）のパーティング面におけるエアベントの形成領域に、切削加工を施して、該形成領域に線条溝１８及び山形突起１９を形成する工程（切削工程）とを有するものが挙げられる。前記型前駆体製造工程は、この種の型の製造に用いられる公知の型の製造方法を特に制限無く用いることができる。
【００３１】
また、前記切削工程において、前記型前駆体（第１の型１Ａの前駆体）のパーティング面（エアベントの形成領域）に線条溝１８及び山形突起１９を形成する方法としては、カッター等の切削工具を用いて該型前駆体に直接切削加工を施す方法がある。具体的には例えば、ａ）前記切削工程において、前記型前駆体を、そのパーティング面が水平となるようにセットし、Ｖカッターを用いてその水平状態のパーティング面に線条溝１８及び山形突起１９をそれぞれ所定数形成する方法、並びにｂ）前記切削工程において、前記型前駆体を、そのパーティング面が水平面に対して４５°傾いた傾斜状態となるようにセットし、汎用エンドミルを用いてその傾斜状態のパーティング面に線条溝１８及び山形突起１９をそれぞれ所定数形成する方法（階段加工）が挙げられる。また、線条溝１８及び山形突起１９の別の形成方法として、ｃ）前記切削工程において、前記型前駆体に切削加工を施すことにより、パーティング面におけるエアベントの形成領域に線条溝１８及び山形突起１９が形成された型を得、放電加工、転造加工等を実施することにより、パーティング面におけるエアベントの形成領域に線条溝１８及び山形突起１９が形成された、成形型１を構成する一方の型（第１の型）１Ａを製造する方法が挙げられる。
【００３２】
尚、線条溝１８及び山形突起１９がこのような切削加工によって形成される関係上、線条溝１８の底部及び山形突起１９の頂部、特に山形突起１９の頂部は、図６及び図７に示すような尖鋭形状とはならずに、やや丸みを帯びた湾曲形状となる場合があるが、本発明においては、線条溝１８の底部や山形突起１９の頂部はそのような湾曲形状であっても良い。
【００３３】
前述したエアベント１５による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、各部の寸法等は次のように設定することが好ましい。
線条溝１８の深さ（即ち山形突起１９の高さ）Ｄ１（図６及び図７参照）は、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは３０μｍ以上、そして、好ましくは６０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下、より具体的には、好ましくは１０μｍ以上６０μｍ以下、更に好ましくは３０μｍ以上５０μｍ以下である。
線条溝１８のピッチＤ２（図６及び図７参照）は、好ましくは８０μｍ以上、更に好ましくは１００μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下、より具体的には、好ましくは８０μｍ以上２００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上１５０μｍ以下である。
【００３４】
線条溝１８の底部の角度α及び山形突起１９の頂部の角度β（図６及び図７参照）は、それぞれ、好ましくは６７°以上、更に好ましくは８０°以上、そして、好ましくは１６９°以下、更に好ましくは１００°以下、より具体的には、好ましくは６７°以上１６９°以下、更に好ましくは８０°以上１００°以下である。尚、本実施形態においては、前述したように、複数の線条溝１８は互いに同一形状同一寸法であり、従って、線条溝１８の底部の角度αと山形突起１９の頂部の角度βとは同一である。
【００３５】
山形突起１９の頂部のパーティング面ＰＬからの距離Ｔ（図６参照）、即ち、エアベント１５のクリアランスＴ（図４参照）は、好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは１０μｍ以上、そして、好ましくは２５μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、より具体的には、好ましくは５μｍ以上２５μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下である。
パーティング面ＰＬのエアベント１５の形成領域における、線条溝１８の本数は、１ｃｍ四方の正方形形状の単位面積当たり、好ましくは５０本以上、更に好ましくは６６本以上、そして、好ましくは１２５本以下、更に好ましくは１００本以下、より具体的には、好ましくは５０本以上１２５本以下、更に好ましくは６６本以上１００本以下である。
【００３６】
石鹸の製造装置５について更に説明すると、成形型１は、図１に示すように、型開閉手段２に取り付けられる。具体的には、成形型１における第２の型１Ｂはその下部が、ベースプレート２０から立設された支持板２１に取り付けられており、固定型となっている。一方、第１の型１Ａはその背面が、サーボモーター２２に送りねじ２３を介して接続された可動板２４に取り付けられている。サーボモーター２２は、送りねじ２３が可動板２４と直交する方向に摺動するように、ベースプレート２０から立設された支持板２５に取り付けられている。従って、第１の型１Ａは水平方向に移動可能な移動型となっている。成形型１は、各注入空間１２が各キャビティ１０の下側に位置するように（各エアベント１５が各キャビティ１０の上側に位置するように）固定されている。これによって、溶融石鹸はキャビティ１０の下部から上方へ向かって充填され、キャビティ１０内の空気は、エアベント１５を介してキャビティ１０の上部から排出される。
【００３７】
成形型１の型締めやキャビティ１０の圧力制御を行うサーボモーター２２は、図示しない制御装置と電気的に接続されている。該制御装置は、サーボモーター２２をはじめとする製造装置５全体を実質的に制御するマイクロコンピュータ等のＣＰＵと、該ＣＰＵにより実行される制御プログラムや各種データ等の必要な固定情報を格納したＲＯＭと、該ＣＰＵによる処理の実行時におけるワークエリアとして使用されるＲＡＭと、該制御装置のオペレーター用入力装置などを備えている。
【００３８】
注入手段３は、図１に示すように、１個の成形型１における複数のキャビティ１０（図３参照）のそれぞれに１対１で対応する複数のノズル３２と、ノズル３２が設けられる本体としての注入部３９とを具備している。ノズル３２の先端は、注入手段３と成形型１とを接続するときに成形型１と接触する部位であり、該先端には、溶融石鹸（液体原料）の供給口が形成されている。注入部３９（注入手段３の本体）の内部には、溶融石鹸をノズル３２へ供給する供給路が形成されている。
【００３９】
更に説明すると、注入手段３は、複数のキャビティ１０（複数の注入空間１２）のそれぞれに１対１で対応する複数（本実施形態では１２個）の溶融石鹸の注入部３９を備えている。複数の注入部３９は、成形型１の上下方向Ｚ及び左右方向Ｙそれぞれに所定間隔を置いて列をなすように配されており、成形型１を構成する第２の型１Ｂにおける複数（１２個）のスプール１２Ｂの開孔部に１対１で対応している。複数の注入部３９は、それぞれ、一端が循環管路４２に接続されている供給管３０を備えている。循環管路４２及び注入部３９には、温水及びヒーター等の保温装置が取り付けられており、所定温度に保たれている。供給管３０の他端は、溶融石鹸の供給路として機能する液溜まり部３１となっており、その液溜まり部３１にノズル３２が突設されている。本実施形態に係る注入手段３は、１２個の注入部３９を具備しているので、ノズル３２を１２個具備していることになる。
【００４０】
ノズル３２内には、該ノズル３２の内形状と同形状の外形を有する押し込みバルブ３３が配されている。バルブ３３は、その後端に取り付けられているエアーシリンダ３８によってノズル３２内を進退する。バルブ３３が後退することでノズル３２とバルブ３３との間に空隙が生じ、この空隙を通じて溶融石鹸が成形型１へ供給される。一方、バルブ３３が前進するとノズル３２とバルブ３３とが嵌り合って、両者間には空隙が無くなり溶融石鹸の供給が停止される。つまり、バルブ３３の進退によって、溶融石鹸が供給され、またその供給が遮断されるようになっている。
【００４１】
供給管３０における、溶融石鹸の流動方向（図１中矢印Ａで示す方向）に関してノズル３２よりも上流側の位置には、定容量供給装置の一例であるシリンダ３４及びピストン３６が取り付けられている。シリンダ３４は、供給管３０と交差するように設けられている。シリンダ３４内には、該シリンダ３４を境として供給管３０の上流側又は下流側とシリンダ３４とを択一的に連通させる切り替え用のロータリーバルブ３５が配されている。これと共にシリンダ３４内には、該シリンダ内を進退可能になっているピストン３６が配されている。そして、シリンダ３４とピストン３６とによって、溶融石鹸の定容量供給装置が構成されている。ピストン３６の進退は、その後端に取り付けられているサーボモーター３７によって精密に制御されている。ピストン３６が後退することで、シリンダ３４内には、溶融石鹸を収容するための空間が形成される。この空間に溶融石鹸が充填された後、ピストン３６を押し込むことで、成形型１内のキャビティ１０へ溶融石鹸が加圧下に充填される。キャビティ１０への溶融石鹸の供給体積は、ピストン３６の後退距離又は押し込み距離（ストローク量）によって決定される。具体的には、１）後退前のピストン３６の位置を原点としてピストン３６の後退距離で供給体積を決定する方法、又は２）後退後のピストン３６の位置を原点としてピストン３６の押し込み距離で供給体積を決定する方法があり、何れの方法でも良い。
【００４２】
複数の注入部３９は、ベースプレート６０から立設された枠体６１に取り付けられている。ベースプレート６０は、台座６２上に摺動自在に配されたスライダー６３の上に載置固定されている。スライダー６３は、台座６２上に載置されたサーボモーター６４に送りねじ６５を介して接続されており、サーボモーター６４の動作によって台座６２上を摺動する。これによって、複数の注入部３９が、型開閉手段２に取り付けられた成形型１に対して接離可能になっている。
【００４３】
以上の構成を有する石鹸の製造装置５を用いた固形石鹸の製造方法の一実施形態について説明すると、先ず、図１に示す如き成形型１の型開状態において、成形開始前に、型開閉手段２のサーボモーター２２を動作させて送りねじ２３を押し出し、可動板２４に固定された第１の型１Ａを第２の型１Ｂに向かって移動させ、両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬどうしを当接させて、図９に示すように型１Ａと型１Ｂとを型閉する。また、前述した冷却水の循環路に水を循環させておく。また、第２の型１Ｂの背面側に注入手段３を配置し、該注入手段３のサーボモーター６４を動作させてスライダー６３を成形型１に向けて摺動させ、図９に示すように複数の注入部３９それぞれにおけるノズル３２の先端と、第２の型１Ｂにおける複数のスプール１２Ｂそれぞれの開孔部とを１対１で接続する。
【００４４】
図９に示す状態においては、各注入部３９におけるシリンダ３４と循環管路４２との連通が、ロータリーバルブ３５によって遮断されている。シリンダ３４内に配されているピストン３６は所定の位置に留まっている。また、この状態においては、図１０に示すように、各注入部３９における押し込みバルブ３３はノズル３２内に完全に挿入されており、溶融石鹸が供給されないようになっている。
【００４５】
この状態下に、循環管路４２を循環する溶融石鹸は、その一部が、各注入部３９へ送り込まれる。溶融石鹸を各注入部３９へ送り込むには、ロータリーバルブ３５を所定角度回転させてシリンダ３４と循環管路４２とを連通させる。これと共にサーボモーター３７を作動させてピストン３６を後退させる。これによってシリンダ３４内に空間が形成され、その空間内に溶融石鹸が流入する。ピストン３６の後退は、所定量の溶融石鹸がシリンダ３４内に充填されるまで続けられる。
【００４６】
所定量の溶融石鹸がシリンダ３４内に充填されたら、サーボモーター３７の作動を停止し、ピストン３６の後退を停止する。次に、ロータリーバルブ３５を所定角度反転させてシリンダ３４と循環管路４２との連通を遮断し且つシリンダ３４とノズル３２とを連通させる。引き続き、エアーシリンダ３８を作動させてノズル３２内からバルブ３３を引き抜き、両者間に空隙を形成する。この状態を図１１に示す。これによって、シリンダ３４、供給管３０、液溜まり部３１及びノズル３２並びにスプール１２Ｂ、ランナー１２Ａ及びキャビティ１０からなる溶融石鹸の供給路が形成される。この状態下にサーボモーター３７を作動させてシリンダ３４内のピストン３６を押し込む。これによって、シリンダ３４内に充填されていた溶融石鹸が前記供給路を通じて成形型１のキャビティ１０に加圧注入される。溶融石鹸の供給量がピストン３４のストローク量で決定されることは前述の通りであるが、そのストローク量はサーボモーター３７によって精密に制御される。このような溶融石鹸の供給操作は、複数のキャビティ１０それぞれにおいて略同時になされる。各キャビティ１０に溶融石鹸が満たされるにつれて、キャビティ１０の空気はエアベント１５から外部に排出され、溶融石鹸に置換されていく。成形型１において、溶融石鹸は注入空間１２（ランナー１２Ａ及びスプール１２Ｂ）を通じてキャビティ１０の下部から上方へ向かって充填されるため、溶融石鹸の脱泡がより確実に行われる。
【００４７】
本実施形態においては、図１２に示すように、溶融石鹸はキャビティ１０のみならずこれに通ずる注入空間１２（ランナー１２Ａ及びスプール１２Ｂ）にも充填される。最終的に製品とされるのはキャビティ１０に充填された溶融石鹸のみであるが、このように溶融石鹸の注入量をキャビティ１０の容積よりも多くして注入空間１２内にも溶融石鹸を充填することにより、その固化に際しての収縮やひけの発生が防止されると共に、従来のいわゆるゲートピン方式の石鹸の製造方法において問題になっていた、石鹸の歪みや汚れの発生が防止され、高品質の石鹸が得られるようになる。
【００４８】
各キャビティ１０及び各注入空間１２への所定量の溶融石鹸の供給が完了したら、再び各注入部３９における押し込みバルブ３３をノズル３２内に完全に挿入する（図１０参照）。そして、この状態下に成形型１内の溶融石鹸を冷却固化させる。前述した通り、第１の型１Ａ及び第２の型１Ｂは冷却水の循環によって所定温度に冷却されており、これによって各キャビティ１０及び各注入空間１２内の溶融石鹸の冷却固化が促進される。
【００４９】
溶融石鹸が固化したら、図１３に示すように、注入手段３を後退させて、注入手段３を第２の型１Ｂから取り外すと共に、サーボモーター２２を動作させて送りねじ２３を引き込み、両型１Ａ，１Ｂを型開する。このとき、第１の型１Ａのキャビティ形成面１１Ａ及び前記ランナー形成面に形成されているスリット１３（図２参照）を通じて吸引を行う。これと共に第２の型１Ｂのキャビティ形成面１１Ｂに形成されているスリット１３を通じて該キャビティ形成面１１Ｂから固形石鹸Ｓに向けて空気を吹き付け、該キャビティ形成面１１Ｂからの固形石鹸Ｓの離型を促進させる。これらの操作によって、各固形石鹸Ｓを第１の型１Ａのキャビティ形成面１１Ａ及び前記ランナー形成面に保持させる。尚、溶融石鹸の冷却固化後に成形型１を型開する時期に特に制限はないが、石鹸の内部までが固化してから型開するよりも、もっと早い段階、例えば石鹸の表層部は固化しているが内部は未固化の状態で型開する方が、石鹸は確実に割型１Ａ側に保持される。
【００５０】
引き続き、第１の型１Ａに保持されている各固形石鹸Ｓを所定の把持手段（図示せず）によって取り出す。このとき、第１の型１Ａに形成されているスリット１３を通じてキャビティ形成面１１Ａ及び前記ランナー形成面から固形石鹸Ｓに向けて空気を吹き付け、該型１Ａからの固形石鹸Ｓの離型を促進させる。こうして、固形石鹸Ｓが複数（本実施形態では１２個）同時に得られる。
【００５１】
その後、両型１Ａ，１Ｂを型閉して図９に示す状態に復帰させ、これまでに述べた操作を繰り返すが、成形型１の内部に付着した石鹸カス等の不要物を除去するために、両型１Ａ，１Ｂを型閉する前に、両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬ（両型１Ａ，１Ｂのキャビティ形成面１１Ａ，１１Ｂ及び型１Ａのエアベント１５）を温水や洗浄ブラシ等を用いて洗浄する。本実施形態においては、前述したように、エアベント１５の形成領域は真直ぐに連続する線条溝１８と山形突起１９とからなる凹凸部となっているため、該形成領域の洗浄作業においては、線条溝１８に沿って温水を噴射又は洗浄ブラシを操作することで、石鹸カス等の不要物を効率良く確実に除去することが可能である。このように、使用後の成形型１の洗浄方法としては、両型１Ａ，１Ｂをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせずに、該両型１Ａ，１Ｂのうちの一方の型１Ａのパーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域を露出させ、その露出状態のエアベントの形成領域に、線条溝１８に沿って温水を噴射又は洗浄ブラシを操作する方法が有効である。
【００５２】
このようにして成形型１から取り出された固形石鹸Ｓは、図１４に示すように、キャビティ１０内で溶融石鹸が固化された部分Ｓ１と、注入空間１２（ランナー１２Ａ及びスプール１２Ｂ）内で溶融石鹸が固化された部分Ｓ２とを含んでいる。これに対し、いわゆるゲートピン方式の製造方法においては、溶融石鹸の冷却固化を開始する時点で既に注入空間（前記ゲート）内の溶融石鹸はゲートピンによってキャビティ内に押し出されているため、成形型から取り出される固形石鹸は部分Ｓ１のみからなり、部分Ｓ２を含んでいない。このようなゲートピン方式で得られる石鹸は、ゲートピンによる残存溶融石鹸の押し出し操作に起因して、前記ゲートの周辺に位置していた部位に、歪みやゲート内面の磨耗等による汚れが発生しやすいという問題がある。本実施形態においては、成形型１から取り出される固形石鹸Ｓに部分Ｓ２を具備させることで、ゲートピン方式におけるこのような問題を解消している。
【００５３】
成形型１から固形石鹸Ｓを取り出した後、その部分Ｓ１と部分Ｓ２との境界部を所定の切断手段（図示せず）によって切断し、部分Ｓ１を最終製品とする。部分Ｓ２は回収して新たな固形石鹸の製造に利用することができる。
【００５４】
石鹸（溶融石鹸、固形石鹸）を構成する配合成分としては、例えば、脂肪酸石鹸、非イオン系界面活性剤、無機塩、ポリオール類、非石鹸系のアニオン界面活性剤、遊離脂肪酸、香料、水等が挙げられる。更に、抗菌剤、顔料、染料、油剤、植物エキス等の添加物を必要に応じて適宜配合しても良い。
【００５５】
図１５及び図１６には、本発明に係る成形型の他の実施形態である成形型４の一部が示されている。尚、後述する実施形態については、前記実施形態と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前記実施形態についての説明が適宜適用される。尚、図１５に示しているのは成形型４の一部であり、成形型４は、前述した成形型１と同様に、溶融石鹸（液体原料）が充填される成形用のキャビティ１０を複数（１２個）有しているもので、その基本構成は成形型１と同様である（図２及び図３参照）。
【００５６】
成形型４においては、第１の型１Ａ（一方の型）の一部１Ａ１（型１Ａにおけるエアベント１５の形成領域を含む部分）が、両型１Ａ，１Ｂのパーティング面ＰＬどうしを突き合わせてキャビティ１０を形成するときの第２の型１Ｂ（他方の型）の突き合わせ方向Ｘの移動に追従して可動するように、該型１Ａのその他の部分１Ａ２に取り付けられている。より具体的には、第１の型１Ａの一部１Ａ１は、突き合わせ方向Ｘに伸縮する伸縮部材４１（本実施形態ではコイルスプリング）を介して、該型１Ａのその他の部分１Ａ２に取り付けられており、伸縮部材４１の伸縮に伴って突き合わせ方向Ｘに移動可能になされている。
【００５７】
成形型４について更に説明すると、第１の型１Ａの一部１Ａ１における、その他の部分１Ａ２との対向面（パーティング面ＰＬとは反対側の面）には、伸縮部材４１を収容する収容凹部４２が穿設されており、該収容凹部４２の底部に該伸縮部材４１の一端が固定され、その他の部分１Ａ２における該収容凹部４２の底部と対向する部分に該伸縮部材４１の他端が固定されている。第１の型１Ａの一部１Ａ１がその他の部分１Ａ２側に押圧されていない状態（第１の型１Ａと第２の型１Ｂとが突き合わされていない状態）では、伸縮部材４１は自然状態であり、斯かる伸縮部材４１の自然状態においては、一部１Ａ１におけるその他の部分１Ａ２との対向面と、該その他の部分１Ａ２とが、図１６に示すように距離Ｔ１だけ離間し、これに伴い、一部１Ａ１のパーティング面ＰＬ（エアベント１５の形成領域）が、その他の部分１Ａ２のパーティング面ＰＬより距離Ｔ１だけその他の部分１Ａ２とは反対側（第２の型１Ｂ側）に突出するようになされている。また、本実施形態では、伸縮部材４１の自然状態において第１の型１Ａの一部１Ａ１とその他の部分１Ａ２とが距離Ｔ１を超えて離間しないようにするため、一部１Ａ１を、その他の部分１Ａ２の該一部１Ａ１との対向面から立設する、棒状の係合部材４３に係合させている。一部１Ａ１は、その内部に、係合部材４３の一端部が収容される係合部４４を有しており、該係合部材４３の一端部は、係合部４４から離脱せず且つ係合部４４内を突き合せ方向Ｘに摺動可能に収容されている。
【００５８】
伸縮部材４１が自然状態にあり、図１６に示す如く一部１Ａ１がその他の部分１Ａ２とは反対側に突出している状態の第１の型１Ａのパーティング面ＰＬに対し、図１５に示す如くキャビティ１０を形成すべく、第２の型１Ｂのパーティング面ＰＬを突き合わせると、当初突出していた型１Ａの一部１Ａ１は、型１Ｂの押圧による伸縮部材４１の収縮により、型１Ａのその他の部分１Ａ２側に移動し、キャビティ１０の形成時には、その他の部分１Ａ２に密着する（前記距離Ｔ１が０になる）。また、図１５に示すように両型１Ａ，１Ｂが突き合わされた状態（キャビティ１０が形成されている状態）から、これらを型開すると、伸縮部材４１の収縮状態が解除され、図１６に示すように、型１Ａの一部１Ａ１が突出する。
【００５９】
成形型４によっても成形型１と同様の効果が奏される。特に、成形型４は、エアベント１５が形成されている第１の型１Ａの一部１Ａ１が、両型１Ａ，１Ｂの突き合わせ方向Ｘの移動に追従して可動するようなされており、両型１Ａ，１Ｂをそれらのパーティング面ＰＬで突き合わせるだけで、成形型４に形成されている複数（本実施形態では１２個）のキャビティ１０に通ずる複数のエアベント１５のクリアランスを適切に調整でき、クリアランスのばらつきを抑制することができるため、生産性に一層優れている。
【００６０】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、成形型１，４におけるキャビティ１０の数及び配列は前記実施形態に制限されず、適宜設定することができる。また、成形型１，４は、複数のキャビティを有していたが、本発明の成形型は、キャビティを１個だけ有するものであっても良い。また、前記実施形態では、エアベント１５は、移動型（第１の型１Ａ）に形成されていたが、固定型（第２の型１Ｂ）に形成されていても良い。前述した一の実施形態のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。
【００６１】
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（成形型）を開示する。
【００６２】
＜１＞パーティング面を有する第１の型と第２の型とを具備し、該第１の型と該第２の型とをそれらのパーティング面で突き合わせることにより、内部に成形用のキャビティ並びに該キャビティに通ずる液体原料の注入空間及び該キャビティ内の空気を排出するためのエアベントが形成され、且つ該注入空間が該キャビティの下方に位置し、該エアベントが該キャビティの上方に位置する石鹸の成形型であって、前記両型のうちの一方の型のパーティング面における前記エアベントの形成領域に、前記空気の排出方向に沿って延びる複数の線条溝が、該排出方向と直交する直交方向に間隔を置かずに連続して形成され、且つ該直交方向に隣接する２本の該線条溝の間に山形突起が形成されており、該直交方向に沿う断面視において、該線条溝は、該一方の型の厚み方向の内方に切れ込んでおり、該山形突起は、該厚み方向の外方に突出しており、前記両型のうちの他方の型のパーティング面における、該両型のパーティング面どうしを突き合わせて前記キャビティを形成したときに複数の前記線条溝と対向する溝対向領域は、平坦である石鹸の成形型。
【００６３】
＜２＞複数の前記山形突起の頂部は、それぞれ、前記一方の型のパーティング面よりも低い位置に存している前記＜１＞記載の石鹸の成形型。
＜２−１＞前記山形突起の頂部の前記パーティング面からの距離（クリアランス）は、好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは１０μｍ以上、そして、好ましくは２５μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、より具体的には、好ましくは５μｍ以上２５μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下である前記＜２＞記載の石鹸の成形型。
【００６４】
＜３＞前記線条溝の深さが１０μｍ以上６０μｍ以下、前記線条溝のピッチが８０μｍ以上２００μｍ以下である前記＜１＞又は＜２＞記載の石鹸の成形型。
＜３−１＞前記線条溝の深さが好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは３０μｍ以上、そして、好ましくは６０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下、より具体的には、好ましくは１０μｍ以上６０μｍ以下、更に好ましくは３０μｍ以上５０μｍ以下であり、前記線条溝のピッチが、好ましくは８０μｍ以上、更に好ましくは１００μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下、より具体的には、好ましくは８０μｍ以上２００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上１５０μｍ以下である前記＜３＞記載の石鹸の成形型。
＜３−２＞前記パーティング面の前記エアベントの形成領域における、前記線条溝の本数は、１ｃｍ四方の正方形形状の単位面積当たり、好ましくは５０本以上、更に好ましくは６６本以上、そして、好ましくは１２５本以下、更に好ましくは１００本以下、より具体的には、好ましくは５０本以上１２５本以下、更に好ましくは６６本以上１００本以下である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の石鹸の成形型。
【００６５】
＜４＞前記線条溝の底部の角度及び前記山形突起の頂部の角度が、それぞれ、６７°以上１６９°以下である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の石鹸の成形型。
＜４−１＞前記線条溝の底部の角度及び前記山形突起の頂部の角度が、それぞれ、好ましくは６７°以上、更に好ましくは８０°以上、そして、好ましくは１６９°以下、更に好ましくは１００°以下、より具体的には、好ましくは６７°以上１６９°以下、更に好ましくは８０°以上１００°以下である前記＜４＞記載の石鹸の成形型。
【００６６】
＜５＞前記一方の型は、パーティング面における前記エアベントの形成領域を含む、該一方の型の一部が、該一方の型のその他の部分に対して着脱自在に取り付けられて構成されている前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の石鹸の成形型。
＜５−１＞前記エアベントのクリアランス調整（微調整）は、前記一方の型の一部（該エアベントの形成領域を含む部分）のパーティング面とは反対側の面に、所望の厚みに加工された薄板を単数又は複数枚装着することで調整可能になされている前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の石鹸の成形型。
【００６７】
＜６＞前記一方の型の一部は、前記両型のパーティング面どうしを突き合わせて前記キャビティを形成するときの前記他方の型の突き合わせ方向の移動に追従して可動するように、該一方の型のその他の部分に取り付けられている前記＜５＞記載の石鹸の成形型。
＜６−１＞前記一方の型の一部は、前記突き合わせ方向に伸縮する伸縮部材を介して、該一方の型のその他の部分に取り付けられており、該伸縮部材の伸縮に伴って該突き合わせ方向に移動可能になされている前記＜６＞記載の石鹸の成形型。
【００６８】
＜７＞前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の成形型の製造方法であって、パーティング面における前記エアベントの形成領域に前記線条溝及び前記山形突起が形成されていない、型前駆体を製造する工程と、前記型前駆体のパーティング面におけるエアベントの形成領域に、切削加工を施して、該形成領域に前記線条溝及び前記山形突起を形成する工程とを有する成形型の製造方法。
【００６９】
＜７−１＞前記切削工程において、前記型前駆体を、そのパーティング面が水平となるようにセットし、Ｖカッターを用いてその水平状態のパーティング面に前記線条溝及び前記山形突起をそれぞれ所定数形成する前記＜７＞記載の成形型の製造方法。
＜７−２＞前記切削工程において、前記型前駆体を、そのパーティング面が水平面に対して４５°傾いた傾斜状態となるようにセットし、汎用エンドミルを用いてその傾斜状態のパーティング面に前記線条溝及び前記山形突起をそれぞれ所定数形成する前記＜７＞記載の成形型の製造方法。
【００７０】
＜８＞前記切削工程において、前記型前駆体に切削加工を施すことにより、パーティング面におけるエアベントの形成領域に前記線条溝及び前記山形突起が形成された型を得、放電加工、転造加工等を実施することにより、パーティング面におけるエアベントの形成領域に前記線条溝及び前記山形突起が形成された、前記成形型を構成する一方の型を製造する前記＜７＞記載の成形型の製造方法。
【００７１】
＜９＞前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の成形型の洗浄方法であって、前記両型をそれらのパーティング面で突き合わせずに、該両型のうちの前記一方の型のパーティング面におけるエアベントの形成領域を露出させ、その露出状態のエアベントの形成領域に、前記線条溝に沿って温水を噴射又は洗浄ブラシを操作する成形型の洗浄方法。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００７３】
〔実施製造例１〕
図１に示す石鹸の製造装置５と基本構成が同様の製造装置（成形型）を用い、前述した固形石鹸の製造方法に従い一連の操作を多数回繰り返すことにより、多数個の固形石鹸を連続的に製造した。液体原料（溶融石鹸）として、石鹸分３８質量％、保湿剤等の助剤成分３１質量％、水分２９質量％、香料その他２質量％組成比を用いた。製造装置の各部の寸法、製造条件等は下記の通り。
・線条溝の深さ（山形突起の高さ）Ｄ１（図６及び図７参照）：４０μｍ
・線条溝のピッチＤ２（図６及び図７参照）：１２５μｍ
・線条溝の底部の角度α及び山形突起の頂部の角度β（図６及び図７参照）：９０°
・山形突起の頂部のパーティング面からの距離Ｔ（図６参照）〔エアベントのクリアランスＴ（図４参照）〕：１５μｍ
・第１の型（一方の型）のパーティング面のエアベントの形成領域における、線条溝の本数：１ｃｍ四方の正方形形状の単位面積当たり８０本
【００７４】
〔比較製造例１〕
第１の型（一方の型）として、図８に示す型１Ａ’のように、パーティング面ＰＬにおけるエアベント１５の形成領域に溝や突起が形成されておらず、該形成領域が凹凸の無い平坦部となっているものを用いた以外は、実施例１と同様にして多数個の固形石鹸を連続的に製造した。
【００７５】
〔評価〕
製造装置の連続運転中において製品（固形石鹸）にバリが発生すると、成形型のキャビティ内の充填圧力が上昇し、製品質量のばらつきが大きくなる傾向があり、バリの発生と製品質量のばらつきとは相関する。そこで、実施製造例及び比較製造例で得られた製品におけるバリの発生程度を評価すべく、各例で得られた多数個の製品の質量を測定し、製品標準質量９０ｇにおける標準偏差（製品質量のばらつき）を求めたところ、実施製造例の標準偏差は０．７１（標本に用いたサンプル数２５６０個）、比較製造例の標準偏差は０．９４（標本に用いたサンプル数２２００個）となり、実施製造例の方が標準偏差が小さく、バリの発生が抑制されている結果となった。尚、充填圧力は、製造装置の充填ピストン（製造装置５のバルブ３３に相当）の先端に圧力センサーを設置して測定し、その圧力センサーで測定されたピーク圧を該充填圧力とした。実施製造例の充填圧力は８２ｋＰａ、比較製造例の充填圧力は７４ｋＰａという結果となり、両例で充填圧力（ピーク圧）に大きな差は見られなかったことから、実施製造例のように、一方の型のパーティング面におけるエアベントの形成領域に線条溝及び山形突起を形成しても、充填圧力の上昇量（比較製造例の充填圧力との差）は僅かであって充填圧力には実質的に影響を及ぼさず、充填圧力に関する不都合は生じ難いことがわかる。実施製造例と比較製造例とでエアベントの断面積は同一であるが、実施製造例では、比較製造例に比してエアベントと液体原料との接触面積が増加したことにより、液体原料の冷却効率が向上して、バリの成長が抑制されたと推察される。実施製造例の充填圧力が比較製造例に比して上昇しているのは、エアベントにおける線条溝及び山形突起の形成に起因して、エア抜けの抵抗が増えたことで生じた現象である。しかし、充填性能から問題になる範囲の上昇量ではない。
【符号の説明】
【００７６】
１，４  成形型
１Ａ，１Ａ’  第１の型
１Ａ１  第１の型の一部（パーティング面におけるエアベントの形成領域を含む部分）
１Ａ２  第１の型のその他の部分
１Ｂ  第２の型
１Ｂ１  溝対向領域
２  型開閉手段
３  注入手段
５  石鹸の製造装置
１０  キャビティ
１１Ａ，１１Ｂ  キャビティ形成面
１２  注入空間
１２Ａ  ランナー
１２Ｂ  スプール
１５  エアベント
１８  線条溝
１９  山形突起
４１  伸縮部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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