(57)【要約】【課題】切断加工時のバリの発生を抑制することができる切削工具を提供する。【解決手段】板状をなし厚さ方向から見て先細形状をなす本体部１５の先端に切刃部１６が形成され、切刃部１６は、前記厚さ方向に対する直交方向から見て円弧状に凹む凹状部３５を有し、凹状部３５の円弧の中心が切刃部１６の前記厚さ方向の中心に対し位置をずらし、凹状部３５の厚さ方向の一端部３５ａおよび他端部３５ｂが高さ位置を異ならせている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状をなし厚さ方向から見て先細形状をなす本体部の先端に切刃部が形成され、
該切刃部は、前記厚さ方向に対する直交方向から見て円弧状に凹む凹状部を有し、該凹状部の円弧の中心が前記切刃部の前記厚さ方向の中心に対し位置をずらし、前記凹状部の前記厚さ方向の一端部および他端部が高さ位置を異ならせていることを特徴とする切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、中空パイプ部品を製造する場合には、長尺状の中空パイプの素材を所定の長さに順次切断するとともに、切断された中空パイプの両端面を仕上げ加工することが行われている。このような中空パイプの端面の加工に関する技術がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２０７２８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
切断加工時のバリの発生を抑制することが望まれている。
【０００５】
したがって、本発明は、切断加工時のバリの発生を抑制することができる切削工具の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、板状をなし厚さ方向から見て先細形状をなす本体部の先端に切刃部が形成され、該切刃部は、前記厚さ方向に対する直交方向から見て円弧状に凹む凹状部を有し、該凹状部の円弧の中心が前記切刃部の前記厚さ方向の中心に対し位置をずらし、前記凹状部の前記厚さ方向の一端部および他端部が高さ位置を異ならせている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、切断加工時のバリの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す側面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す部分拡大図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＣ矢視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る切削工具の凹状部の形成方法を説明するものであって（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る切削工具が用いられる切断機を概略的に示す正面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る切削工具による切断工程を順に示す図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る切削工具の変形例を示す部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の一実施形態に係る切削工具を図面を参照して以下に説明する。本実施形態に係る切削工具は、ホルダの先端部に取り付けられてバイトとして使用される鋼材製のチップである。
【００１０】
図１に示すように、切削工具１１は、略三角形の板状をなしており、その中央には貫通孔１２が厚さ方向に貫通して形成されている。また、貫通孔１２の周囲には、図２に示すように、厚さ方向の両側に若干突出するボス部１３が形成されている。切削工具１１は、ボス部１３の一端面がホルダに当接させられた状態で、貫通孔１２に挿通されボス部１３の他端面に当接する締結具によってホルダに取り付けられる。
【００１１】
図１に示すように、切削工具１１は、各角部位置に同形状の本体部１５が形成されており、よって、三カ所の本体部１５を有している。本体部１５は、板状をなしており、厚さ方向から見て先細形状をなしている。図２に示すように、本体部１５の先端には、本体部１５の厚さ方向に延在する切刃部１６が形成されている。なお、以下の説明においては、本体部１５の厚さ方向（貫通孔１２の軸方向）を本体部厚さ方向と言う。
【００１２】
本体部１５は、図３（ｂ）に示すように、本体部厚さ方向の一側にあって本体部厚さ方向に対し直交方向に沿う面部２１と、本体部厚さ方向の逆側にあって本体部厚さ方向に対し直交方向に沿う面部２２と、図３（ａ）に示すように本体部１５の両縁部の基端側にあって本体部厚さ方向に平行をなす面部２３と、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、本体部１５の一縁部にあって、いずれも本体部厚さ方向に平行をなす面部２４および面部２５と、図３（ａ）および図３（ｃ）に示すように、本体部１５の他縁部にあって、いずれも本体部厚さ方向に平行をなす面部２７および面部２８とを有している。
【００１３】
本体部１５の一縁部において最も切刃部１６側にある面部２５は、その切刃部１６に対し反対側にある面部２３よりも内側にオフセットしてこの面部２３と平行をなしている。面部２４は平坦面状をなして面部２３と面部２５とを繋ぐ。本体部１５の他縁部において最も切刃部１６側にある面部２８は、その切刃部１６に対し反対側にある面部２３よりも内側にオフセットしてこの面部２３と平行をなしている。面部２７は湾曲面状をなして面部２３と面部２８とを繋ぐ。面部２５の、これと平行な面部２３に対するオフセット量よりも、面部２８の、これと平行な面部２３に対するオフセット量の方が大きくなっている。よって、本体部１５の一縁部には面部２４，２５によって面部２４に繋がる面部２３よりも凹む切欠部３０が形成され、本体部１５の他縁部にも面部２７，２８によって面部２７に繋がる面部２３よりも凹む切欠部３１が形成されていて、切欠部３１は切欠部３０よりも大きく切り欠かれている。なお、本体部１５の両側の面部２３と面部２３とがなす角は６０度となっている。
【００１４】
そして、面部２５と面部２８との交差側の先端部が切刃部１６となっている。切刃部１６には、図３（ｂ），図３（ｃ）に示すように本体部厚さ方向に対する直交方向から見て本体部１５の基端側（切削工具１１の中央側）に向けて円弧状に凹む凹状部３５が形成されている。凹状部３５は、一定径の円筒面を部分的に切り抜いた形状をなしており、その円筒面の中心が切刃部１６の本体部厚さ方向の中心に対し本体部厚さ方向の位置をずらしている。よって、本体部厚さ方向に対する直交方向から見て円弧状をなす凹状部３５は、その円弧の中心が切刃部１６の本体部厚さ方向の中心に対し位置をずらしている。
【００１５】
凹状部３５が、切刃部１６の本体部厚さ方向の全長にわたって形成されている結果、凹状部３５の本体部厚さ方向の一端部３５ａおよび他端部３５ｂが高さ位置を異ならせている。突出方向の高さが高い一端部３５ａは、面部２１に配置されており、突出方向の高さが低い他端部３５ｂは、面部２２に配置されている。勿論、凹状部３５の中間位置にある最も深さの深い最深部３５ｃは、一端部３５ａおよび他端部３５ｂの突出方向の高さが、これら一端部３５ａおよび他端部３５ｂよりも低くなっている。凹状部３５は、例えば最深部３５ｃの位置を本体部厚さ方向に直交する面で切断した場合に、面部２５とのなす角が鈍角となり、面部２８とのなす角が鋭角となるように形成されている。言い換えれば、凹状部３５は、面部２５および面部２８のうち、面部２５に近い角度で形成されている。なお、一端部３５ａおよび他端部３５ｂを結んだ線は、本体部厚さ方向に対して例えば５°程度傾斜している。
【００１６】
なお、凹状部３５は、図４に示すように、例えば本体部１５の面部２５と面部２８との境界部４０が本体部厚さ方向に平行な直線状をなす状態から、この境界部４０に直交する方向に平行な軸線Ｄｏを中心に回転する研磨工具Ｄの円筒状の外周研磨面Ｄｆでこの境界部４０を外側から研磨することにより形成される。その際に、図４（ｂ）に示すように、本体部厚さ方向において、研磨工具Ｄの中心軸線Ｄｏを本体部１５の中心線Ｘに対し所定量αだけ位置をずらし、しかも、図４（ａ）に示すように、面部２５および面部２８のうちの面部２５側から外周研磨面Ｄｆを当てて研磨を行うことより、図３（ｂ），図３（ｃ）に示す凹状部３５が形成される。
【００１７】
次に、上記の切削工具１１を用いて鋼管である長尺状の中空パイプ素材を切断して所定長さの中空パイプ部品を製造する方法について説明する。なお、中空パイプ部品は、具体的にはショックアブソーバのシリンダである。
【００１８】
図５に示す切断機５０によって長尺状の中空パイプ素材Ｐをその中心軸を中心に回転つまり自転させる。その際に、切断機５０は、中空パイプ素材Ｐの切断位置の前後を下方から支持台５１，５２で支持する。また、切断機５０は、切断位置の上方にホルダ５５を介して切削工具１１を支持している。このとき、切削工具１１は、本体部厚さ方向を中空パイプ素材Ｐの中心軸に平行させ、使用する切刃部１６を下方に向けている。また、切削工具１１は、図６に示すように、切断後に中空パイプ部品Ｓとなる側に突出方向高さの高い一端部３５ａを、切断後も残る中空パイプ素材Ｐ側に突出方向高さの低い他端部３５ｂを配置する姿勢となっている。しかも、自転による中空パイプ素材Ｐの上部の移動方向の上流側に切欠部３０および切欠部３１のうちの大側の切欠部３１を配置している。
【００１９】
この状態で、切断機５０は、切削工具１１を、本体軸方向の位置および姿勢は一定のままで、中空パイプ素材Ｐに対しその径方向外側から中心に向けて移動させて、切り込ませる。すると、切削工具１１は、図６（ａ）に示すように、まず最初に切刃部１６の凹状部３５の一端部３５ａが中空パイプ素材Ｐの外周面に当接することになる。この時点で、切削工具１１は、他端部３５ｂが中空パイプ素材Ｐから離れており、最深部３５ｃは、他端部３５ｂよりもさらに中空パイプ素材Ｐから離れている。つまり、他端部３５ｂと中空パイプ素材Ｐとの隙間よりも、最深部３５ｃと中空パイプ素材Ｐとの隙間の方が大きくなっている。
【００２０】
そして、切断機５０は、切削工具１１をさらに中空パイプ素材Ｐの径方向内方に向けて送る。すると、図６（ｂ）に示すように、切刃部１６が中空パイプ素材Ｐを切断して中空パイプ部品Ｓを作製する。この切断の結果、中空パイプ部品Ｓには後端面Ｓａが形成されることになり、中空パイプ素材Ｐには新たな前端面Ｐｂが形成されることになる。このとき、切刃部１６が上記のように円弧状の凹状部３５を有しており、しかも、凹状部３５の中空パイプ部品Ｓ側の一端部３５ａの突出方向高さを中空パイプ素材Ｐ側の他端部３５ｂよりも高くしている。これにより、中空パイプ部品Ｓの後端面Ｓａに生じるバリを抑制できることになる。また、中空パイプ素材Ｐの前端面Ｐｂについては、図６（ｃ）に示すように、切削工具１１を所定位置まで戻した後、中空パイプ素材Ｐを軸方向に所定量送り出すことで切刃部１６の凹状部３５に周縁部を当ててバリを除去する。中空パイプ素材Ｐの前端面Ｐｂは、次に作製される中空パイプ部品Ｓの前端面Ｓｂとなる結果、この中空パイプ部品Ｓの前端面Ｓｂのバリを除去することになる。
【００２１】
よって、一本の中空パイプ素材Ｐから切断により形成される複数の中空パイプ部品Ｓは、それぞれの前端面Ｓｂおよび後端面Ｓａにバリが少ない状態となる。この中空パイプ部品Ｓが、例えばショックアブソーバのシリンダとして使用される場合には、内部に配置されるオイルシール等の部品が傷付くことを抑制できる。したがって、油漏れや減衰力低減を生じにくい信頼性の高いショックアブソーバを得ることができる。また、バリが少ない状態となるため、その後の工程でのバリ取り作業時間の短縮を図ることができ、結果として生産性を向上させることができる。さらに、バリが少ない状態となるため、コンタミネーションの発生も抑制することができる。
【００２２】
以上に述べたように、本実施形態の切削工具１１によれば、切刃部１６が、円弧状に凹む凹状部３５を有し、この凹状部３５の円弧の中心が切刃部１６の本体部厚さ方向の中心に対し位置をずらし、凹状部３５の本体部厚さ方向の一端部３５ａおよび他端部３５ｂが高さ位置を異ならせているため、切断加工時のバリの発生を抑制することができる。また、本実施形態の切削工具１１は、バリの発生を抑制した円滑な切削加工が可能となるため、寿命も向上することになる。
【００２３】
なお、凹状部３５を切刃部１６の本体部厚さ方向の全長にわたって形成するのではなく、図７に示すように、中間所定範囲にのみ形成してもよい。この場合、切刃部１６には、一端部３５ａから本体部厚さ方向外側に延出する直線状部１６Ａが形成されることになり、他端部３５ｂから本体部厚さ方向外側に延出する直線状部１６Ｂが形成されることになる。これら直線状部１６Ａおよび直線状部１６Ｂも、一端部３５ａおよび他端部３５ｂと同様に高さ位置を異ならせている。
【符号の説明】
【００２４】
１１  切削工具
１５  本体部
１６  切刃部
３５  凹状部
３５ａ  一端部
３５ｂ  他端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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