(57)【要約】      （修正有）【課題】希土類磁石からの溶融マグネシウムによる希土類金属抽出と、残成分Fe-B合金との分離に加えて、抽出された希土類金属を含むマグネシウムからの希土類金属とマグネシウムへの分離も可能とし、さらに希土類金属の脱炭を行う希土類金属回収工程を提供する。【解決手段】希土類金属回収装置に希土類金属抽出用の反応容器１０１ｂ（下部）とマグネシウム回収用の反応容器１０１ａ（上部）を備え、内表面がタンタル製の希土類金属抽出反応容器中で希土類金属を有する磁石１０から、溶融した液体のマグネシウムに前記希土類金属を抽出させ、タンタル製の網１０４等により前記希土類金属が抽出された残りの磁石と、前記希土類金属を溶解させた液体のマグネシウムとを分離し、前記分離された希土類金属を含む液体のマグネシウムからマグネシウムを気化させて、前記反応容器（上部）へ移動させることによって、前記希土類金属と前記マグネシウムを回収する。【選択図】図１
2014194056.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
希土類元素を含む原料から希土類金属を回収する希土類金属回収装置において、
希土類金属を有する原料を、溶融させたマグネシウムに浸して前記希土類金属を抽出する第１の容器と、
前記希土類金属が抽出された原料と、前記希土類金属を溶解させた液体のマグネシウムとを分離する分離手段と、
前記分離された希土類金属を含む液体のマグネシウムから、前記マグネシウムを気化させることによって、前記希土類金属を回収する希土類金属回収手段と、
前記気化されたマグネシウムを凝縮または固化させて回収する第２の容器と、を備え  前記第１の容器と第２の容器が一体的に構成されており、
前記第１の容器および第２の容器または前記分離手段の前記希土類金属に接する表面にタンタル(Ta)を用いたことを特徴とする希土類金属回収装置。
【請求項２】
請求項１に記載の希土類金属回収装置において、
前記分離手段は、前記希土類元素を含む原料を載せる、少なくとも表面がタンタル製の網もしくは篩もしくはカゴであることを特徴とする希土類金属回収装置。
【請求項３】
請求項１に記載の希土類金属回収装置において、
前記第1の容器と前記第２の容器の開口部を合せることにより１つの密閉型容器となり、前記密閉型容器の内部をアルゴン雰囲気または真空引きする機構を備えたことを特徴とする希土類金属回収装置。
【請求項４】
請求項１に記載の希土類金属回収装置において、
前記第1の容器と前記第２の容器がいずれも内表面がタンタルの鉄または鉄合金製であることを特徴とする希土類金属回収装置。
【請求項５】
請求項１に記載の希土類金属回収装置において、
前記第１の容器および第２の容器は、内壁に少なくとも内表面がタンタル製の突起を有していることを特徴とする希土類金属回収装置。
【請求項６】
希土類元素を含む原料から希土類金属を回収する希土類金属回収方法において、
希土類金属を有する原料を、溶融させた液体のマグネシウムに浸して前記希土類金属を抽出させる抽出工程と、
前記希土類金属が抽出された原料と、前記希土類金属を溶解させた液体のマグネシウムとを分離する分離工程と、
前記分離された希土類金属を含む液体のマグネシウムから、前記マグネシウムを気化させることによって、前記希土類金属を回収する希土類金属回収工程と、
前記気化させたマグネシウムを凝縮または固化させて回収するマグネシウム回収工程と、を有し、
前記いずれかの工程で、前記希土類金属が溶解した液体のマグネシウムを、表面がタンタル製の部材に接触させることを特徴とする希土類金属回収方法。
【請求項７】
請求項６に記載の希土類金属回収方法において、
前記表面がタンタル製の部材は、前記抽出工程で前記液体のマグネシウムを保持する内表面がタンタル製の容器であることを特徴とする希土類金属回収方法。
【請求項８】
請求項７に記載の希土類金属回収方法において、
前記容器は、内壁に少なくとも内表面がタンタル製の突起を有することを特徴とする希土類金属回収方法。
【請求項９】
請求項６に記載の希土類金属回収方法において、
前記抽出工程では、希土類金属抽出反応を650℃以上、および1000℃以下の温度で行うことを特徴とする希土類金属回収方法。
【請求項１０】
請求項６に記載の希土類金属回収方法において、
前記抽出工程では、前記タンタル製の部材としてのタンタル製の網もしくは篩もしくはカゴを前記液体のマグネシウムに浸漬させておくとともに、
前記分離工程では、前記希土類金属が抽出された原料を、タンタル製の網もしくは篩もしくはカゴにより希土類金属から分離することを特徴とする希土類金属回収方法。
【請求項１１】
請求項６に記載の希土類金属回収方法において、前記希土類金属回収工程とマグネシウム回収工程では、マグネシウムの気化を、650℃以上750℃以下の温度で行うことを特徴とする希土類金属回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、希土類金属回収装置および希土類金属回収方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
希土類元素は、蓄電池や発光ダイオード、磁石などのエレクトロニクス製品の性能向上に必要不可欠な材料である。希土類元素の代表的用途である希土類磁石（例えば、RE-Fe-B系磁石。ここでRE(rare earth element)はNd，Prを主成分とし、Dy，Ce等で一部置換された希土類。Fe以外にCo等の遷移元素、Al等の添加元素で一部置換された場合もある）は優れた磁気特性、機械的強度が高強度を有し、通常のOA機器、MRI装置、自動車部品をはじめ、化学プラントにおけるガスの磁場処理装置等、極めて広範囲な用途に応用されている。
【０００３】
現在、使用済み製品に搭載されている希土類磁石は通常鉄屑として廃棄されている。しかし、廃棄される希土類磁石には、近年安定調達が懸念されている希土類元素が高濃度含有されているため、希土類磁石からの希土類元素リサイクル技術の確立が求められている。
【０００４】
希土類元素の再生方法の背景技術として、溶融金属抽出法がある。マグネシウム（Mg）や銀（Ag）の溶融物は、希土類磁石の主に希土類金属を溶解させ、Fe-B合金を溶解させない性質を有する。この性質を用いてMgやAgを融点以上の温度に加熱することにより、マグネシウムやAgを液体（溶融金属）とし、希土類磁石にこの溶融金属を接触させることにより、磁石から主に希土類金属を溶融金属側へ抽出する方法が溶融金属抽出法である。磁石製造工程で発生する磁石研削屑のリサイクルで適用されている溶媒抽出＋溶融塩電解のような湿式プロセスとは異なり、溶融金属抽出法は、酸とか有機溶媒といったものを使用しない乾式プロセスであるので、低環境負荷、低コストの希土類金属回収プロセスとして期待される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１８８６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
希土類磁石は、一般に0.08質量%未満の炭素を含有している。この炭素は、希土類磁石の製造工程において、粉砕助剤や研削油、研削砥石屑などに起因して混入し、磁石原料合金中の炭素量に比較して、大きく増大している。このような高炭素量の希土類磁石からリサイクルした希土類金属をそのまま希土類磁石原料として用いると、そのとき製造される希土類磁石の磁気特性が大幅に劣化することから、希土類磁石から希土類金属を回収し、磁石合金溶解工程にて再利用する場合には、脱炭処理を行うことが必要不可欠となる。
【０００７】
特許文献１には、溶融金属抽出法を用いた希土類金属抽出と、抽出された希土類金属を含むMg合金と希土類金属抽出後の希土類磁石（Fe-Bが主成分）の分離と、希土類金属を含むMg合金からのMgの分離と、を同時に実現可能な希土類金属回収装置および希土類金属回収方法が開示されている。しかしながら、特許文献１の回収装置および方法では、希土類金属抽出、Fe-Bとの分離、Mgとの分離、の一連の希土類金属リサイクルプロセスの中で、同時に回収希土類金属の脱炭処理を行うことが全く考慮されていない。よって、得られた希土類金属を希土類磁石合金の溶製工程へ戻すことはできない。
【０００８】
そこで、本発明は、溶融金属抽出法により希土類磁石から希土類金属を回収し、また回収工程にて希土類金属を脱炭することを可能とする希土類磁石からの希土類金属回収装置および回収方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明では、希土類元素を含む原料から希土類金属を回収する希土類金属回収装置を、希土類金属を有する原料を、溶融マグネシウムに浸して前記希土類金属を抽出する反応容器（下部）と、前記希土類金属が抽出された原料と、前記希土類金属を溶解させた液体のマグネシウムとを分離する分離手段と、前記分離された希土類金属を含む液体のマグネシウムから、前記マグネシウムを気化させることによって、前記希土類金属を回収する希土類金属回収手段と、前記気化されたマグネシウムを凝縮または固化させて回収する反応容器（上部）とを備え、前記反応容器（下部）と前記反応容器（上部）が一体的に構成されており、前記反応容器（上部および下部）の一部もしくは全部の少なくとも内表面および／または前記分離手段の前記希土類金属に接する表面にタンタル(Ta)を用いて構成した。また前記反応容器の内表面、前記分離手段の前記希土類金属に接する表面ではなく、別途反応容器（下部）内に少なくとも表面がタンタル（Ta）製の部材を投入してもよい。
【００１０】
また、上記課題を解決するために本発明では、希土類元素を含む原料から希土類金属を回収する希土類金属回収方法において、希土類金属を有する原料を、溶融マグネシウムに浸して前記希土類金属を抽出させる抽出工程と、前記希土類金属が抽出された原料と、前記希土類金属を溶解させた液体のマグネシウムとを分離する分離工程と、前記分離された希土類金属を含む液体のマグネシウムから、前記マグネシウムを気化させることによって、前記希土類金属を回収する希土類金属回収工程と、前記気化させたマグネシウムを凝縮または固化させて回収するマグネシウム回収工程とを有し、前記いずれかの工程で、前記希土類金属が溶解した液体のマグネシウムを、表面がタンタル製の部材に接触させるようにした。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、希土類磁石を出発原料とする希土類金属回収装置および回収方法を提供することができる。また、希土類磁石からの希土類金属抽出と、抽出された希土類金属を含むマグネシウムと希土類金属抽出後の希土類磁石の残成分Fe-B合金の分離に加えて、抽出された希土類金属を含むマグネシウムからの希土類金属の分離も同時に実現可能である。さらには、回収する希土類金属を脱炭することが可能な希土類磁石からの希土類金属回収装置および回収方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施例１に係る希土類金属回収装置の構成図である。
【図２Ａ】本発明の実施例１に係る希土類金属回収方法の第一の模式図である。
【図２Ｂ】本発明の実施例１に係る希土類金属回収方法の第二の模式図である。
【図２Ｃ】本発明の実施例１に係る希土類金属回収方法の第三の模式図である。
【図２Ｄ】本発明の実施例１に係る希土類金属回収方法の第四の模式図である。
【図２Ｅ】本発明の実施例１に係る希土類金属回収方法の第五の模式図である。
【図３】本発明の実施例３に係る希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
【図４】本発明の比較例に係る希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
【図５】Mg，Fe，Ta，希土類金属の炭化物のエリンガム図である。
【図６】Mg，Fe，Ta，Nd，Dyの酸化物のエリンガム図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る希土類金属回収装置、および希土類金属回収方法の実施態様を詳細に説明する。なお、実施するための形態を説明するための図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【実施例１】
【００１４】
本実施例では、希土類磁石から希土類金属を回収すると共に、希土類金属の脱炭を行う、希土類金属回収装置および方法の例を説明する。
図１は、本実施例の希土類金属回収装置の構成図である。
希土類金属回収装置１００は、鉄もしくは鉄合金製の反応容器（上部）１０１ａ，（下部）１０１ｂ、反応容器（上部）１０１ａと（下部）１０１ｂを気密シールするフランジ１０２、反応容器（下部）１０１ｂを加熱する加熱用ヒーター１０３、タンタル製の網１０４、 (真空引き、ガス導入、閉)切替えバルブ１０５、フィルター１０６、真空ポンプ１０７、反応容器（上部）１０１ａの冷却機構１０８、（排気、閉）切替えバルブ１０９、を有する。ここで、反応容器（上部）１０１ａおよび（下部）１０１ｂの内表面全面はタンタルで構成されている。また反応容器（上部）１０１ａおよび（下部）１０１ｂは、中央部（気密シールフランジ１０２部）の直径が最大となるようなテーパーのついた円筒状である。反応容器（上部）１０１ａと反応容器（下部）１０１ｂは気密シールフランジ１０２により一体的に構成されている。気密シールフランジ１０２は水冷ジャケット構造となっており、気密シールのためのO-リングが十分に冷却される。反応容器（上部）１０１ａ，（下部）１０１ｂ、１０４をタンタル(Ｔa)製とするのは、タンタル炭化物を形成させることで、希土類金属の脱炭を行うためである。
【００１５】
“CRC Handbook of Chemistry and Physics, 66th ed.; CRC Press: Boca Raton, FL, 1985; D50-D93.”に記載されるデータに基づき、タンタル(Ｔa)、希土類元素、マグネシウム、鉄等の炭化物のエリンガム図を図５に、酸化物のエリンガム図を図６に作成した。タンタルは炭化物のエリンガム図に基づいて、希土類金属と比較して炭素との反応性が高く、炭化物を形成することにより、希土類金属を脱炭することができることが分かる。また、タンタル表面に薄い酸化膜が形成されている場合、炭化物が形成されないが、酸化物のエリンガム図に基づいて、希土類金属抽出媒体であるマグネシウムがタンタルの酸化膜を還元し、酸化膜が除去されるため、タンタルが炭化物を形成することを可能とすることが分かる。
【００１６】
リサイクルプロセスの最初、反応容器（下部）１０１ｂ内には、マグネシウム(固体)２０が設置されている。この上に円形のタンタル製の網１０４、さらにその上に希土類磁石１０が設置されている。希土類磁石１０がタンタル製の網１０４をすり抜けて下方に落下しないように、目開きが希土類磁石１０の投入形状よりも小さいタンタル製の網１０４を使用する。ここで、反応容器（上部）１０１ａと（下部）１０１ｂの内表面のタンタル、およびタンタル製の網１０４中の炭素濃度は、特に限定されるものではないが、安定なタンタル炭化物がTa2CやTaCであるという理解から、好ましくは7.2%以下、より好ましくは3.2%以下であることが望まれる。本実施例では、炭素濃度が20ppmのタンタル製の内表面を有する反応容器、およびタンタル製の網を使用した。
【００１７】
図２Ａは、本発明の第一の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
反応容器（下部）１０１ｂ内に、マグネシウム(固体)２０を設置し、その上にタンタル製の網１０４を設置し、さらにその上に、希土類磁石１０を適当な形状にスライスした原材料を設置した。Nd 21.2%，Dy 4.16%，Pr 6.00%，Co 0.88%，Cu 0.11%，Al 0.22%，C 0.066%，O 0.52%，B 0.93%，残部Feよりなる希土類磁石を出発原料とし、マグネシウムを磁石重量に対し、２倍の重量を投入した。（排気、閉）切替えバルブ１０９を閉じておき、反応容器１０１ａ、１０１ｂ中を真空ポンプ１０７で真空引きした後、切替えバルブ１０５を切替えてアルゴンガスを導入し、１気圧に達した後、（排気、閉）切替えバルブ１０９を開けて、十分アルゴンガスで置換した。反応容器（上部）１０１ａおよび（下部）１０１ｂには アルゴンガスを供給し続け、アルゴンガス気流中で、加熱用ヒーター１０３を加熱した。
【００１８】
図２Ｂは、本発明の第一の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
マグネシウム(固体)２０部分が、1000℃の温度になるように加熱して、マグネシウム(固体)２０を溶融させ、マグネシウム(液体)２１とし、この際にタンタル製の網１０４が下方に移動することにより希土類磁石１０をマグネシウム(液体)２１に浸した。円形のタンタル製の網１０４の外形はマグネシウム（固体）２０が全て溶融してマグネシウム（液体）２１となった後に網上の希土類磁石１０が完全にマグネシウム（液体）に浸るように、予めその大きさを調整してある。
【００１９】
図２Ｃは、本発明の第一の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
1000℃の温度で、希土類磁石１０をマグネシウム(液体)２１に接触させることにより、希土類磁石１０中の希土類金属成分がマグネシウム(液体)２１側に移動する（抽出される）。その結果、希土類磁石１０は、鉄およびホウ素を主成分とする合金１１になり、マグネシウム(液体)２１は、マグネシウム−希土類金属合金２３になる。希土類金属抽出時間は、希土類磁石１０の形状により異なり、例えば希土類磁石を細かく粉砕して投入すれば表面積が大きくなり、また希土類金属の磁石中の拡散距離が短くなり抽出時間が早くなる。本実施例では、希土類磁石を薄くスライスして使用した。抽出時間は、１時間〜６時間程度を目安としたが、希土類磁石１０から希土類金属が十分に抽出される時間とする。
【００２０】
本実施例の希土類金属回収方法において、上記の希土類金属成分がマグネシウム(液体)２１側に抽出される工程では、希土類金属抽出反応を650℃以上、および1000℃以下の温度で行うのがよい。650℃以上とするのは、マグネシウムの融点が650℃であるからであり、1000℃以下とするのは、ネオジムの融点1,024℃以下とすることにより、ネオジムの蒸発を極力抑制するためである。
【００２１】
図２Ｄは、本発明の第一の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
希土類金属がマグネシウム(液体)に十分に抽出された後、加熱温度を660℃まで下げ、(真空引き、ガス導入、閉)切替えバルブ１０５および（排気、閉）切替えバルブ１０９を閉めてアルゴンガスの供給を止めた。次に反応容器（上部）１０１ａ、（下部）１０１ｂ中を真空ポンプ１０７により上部から真空引きすることにより、マグネシウム−希土類金属合金２３からマグネシウム（気体）２２のみを気化させ、同時に反応容器（上部）１０１ａを冷却機構１０８により650℃以下の温度に冷却することにより、マグネシウム（固体）２０を反応容器（上部）１０１ａの内壁面に析出凝固させた。ここで冷却機構としては、水シャワーによる水冷を用いた。
【００２２】
図２Ｅは、本発明の第一の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
【００２３】
真空蒸留によるマグネシウム−希土類金属合金２３からのマグネシウム（気体）２２の分離・回収をさらに進めることにより、マグネシウムは（固体）２０として、反応容器（上部）１０１ａの内壁面に全て析出凝固することにより回収された。同時に希土類磁石１０から希土類金属１２が抽出された後の残りの鉄およびホウ素を主成分とする合金１１はタンタル製の網１０４の上で、マグネシウム−希土類金属合金２３からマグネシウムが（気体）２２として蒸留分離された後の残りの希土類金属１２は、反応容器（下部）１０１ｂの底部で回収された。すなわち、希土類磁石１０とマグネシウム（固体）２０から、希土類金属１２と鉄およびホウ素を主成分とする合金１１とマグネシウム（固体）２０が得られ、回収された３つのものは相互に分離されて回収することができた。マグネシウム（固体）２０は本工程の中でリサイクルされたことになる。
【００２４】
ここで、マグネシウム−希土類金属合金２３の加熱温度を660℃としたのはマグネシウムの融点温度である650℃以上であり、また、反応容器（下部）に残留する希土類金属と内表面がタンタル製の反応容器との固着力を低減し、回収を容易にするため、融点直上の温度とするのが好ましいためである。マグネシウム−希土類金属合金２３中のマグネシウム量が減少し続けると、マグネシウム−希土類金属合金２３は固化するが、マグネシウムは昇華により気化される。 (真空引き、ガス導入、閉)切替えバルブ１０５と真空ポンプ１０７の間にフィルター１０６を設置することにより、マグネシウムが真空ポンプ側に行くことを防ぐことができる。
【００２５】
最終的に、内表面がタンタル製の反応容器（下部）１０１ｂ中からは希土類金属１２、タンタル製の網１０４上からは鉄およびホウ素を主成分とする合金１１、反応容器（上部）１０１ａ中からマグネシウム(固体)２０をそれぞれ回収した。反応容器（上部）１０１ａ中のマグネシウム(固体)２０は再利用することができる。
【００２６】
本実施例の結果、内表面がタンタル製の反応容器（下部）１０１ｂ内に希土類金属１２として、Nd，Pr，Dyからなるスポンジ状の希土類金属が得られた。具体的には、Nd 72.4%，Dy 4.7%，Pr 20.9%を含む純度98.0%の希土類金属であり、炭素含有量は410ppmであった。投入した希土類磁石１０からの希土類金属の回収率は92%であった。なお、回収した希土類金属合金中に0.2％程度のFe不純物が残留していたが、これらの合金は、RE-Fe-B磁石製造用の希土類金属原料として使用されるため、特に問題となることはない。
【実施例２】
【００２７】
本実施例は、実施例１のマグネシウム−希土類金属合金２３からマグネシウムを気化させる工程において、加熱温度を750℃となるように変えた条件により実施した例である。
本実施例の結果、実施例１と同様に、内表面がタンタル製の反応容器（下部）１０１ｂ内に希土類金属１２として、Nd 71.7%，Dy 5.0%，Pr 20.7%を含む純度97.4%の希土類金属が回収され、炭素含有量は370ppmであった。実施例１に比べ、希土類金属１２は内表面がタンタル製の反応容器（下部）１０１ｂと強固に固着しており、投入した希土類磁石１０からの希土類金属の回収率は80%であった。
【００２８】
本実施例の希土類金属回収方法において、希土類金属を回収およびマグネシウムを回収する工程では、マグネシウムの気化を、650℃以上、および750℃以下の温度で行うのがよい。ここで、650℃以上とするのはマグネシウムの融点が650℃であるからであり、750℃以下とするのは、残留する希土類金属と内表面がタンタル製の反応容器との固着力を低減し、回収を容易にするためである。
【実施例３】
【００２９】
図３は、本発明の第三の実施例の希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
内壁をフィン構造とした内表面がタンタル製の反応容器（下部）１２０ｂ、（上部）１２０ａを用いて、実施例１と同様の条件で実験を実施した。反応容器１２０の内壁をフィン構造としたのは、希土類金属とタンタルとの接触頻度を増やし、実施例１と比較して、希土類金属１２中の炭素含有量をより低減するためである。反応容器（上部）の内壁にも（下部）同様のフィン構造を設けたのは、１回目の処理終了後、2回目の処理の際、反応容器（上部）を反応容器（下部）として使用できるようにするためである。
【００３０】
本実施例の結果、実施例１と同様に、内表面がタンタル製でフィン構造を有する反応容器（下部）１２０ｂ内に希土類金属１２として、Nd 72.1%，Dy 4.8%，Pr 21.2%を含む純度98.1%の希土類金属が回収され、炭素含有量は300ppmであった。投入した希土類磁石１０からの希土類金属の回収率は90%であった。
[比較例１]
【００３１】
図４は、本発明を評価するために比較例として実施した希土類金属回収方法の一部を示す模式図である。
本実施例では、反応容器（上部）１３０ａおよび（下部）１３０ｂ、および網１３１を鉄鋼製として、実施例１と同様の条件で実験を実施した。鉄鋼製の反応容器１３０、および鉄鋼製の網１３１は炭素濃度が0.19%のものを使用した。
【００３２】
本比較例の結果、実施例１と同様に、鉄鋼製の反応容器（下部）１３０ｂ内に希土類金属１２として、Nd 71.6%，Dy 4.5%，Pr 20.9%を含む純度97.0%の希土類金属が回収され、炭素含有量は1.56%であった。投入した希土類磁石１０からの希土類金属の回収率は87%であった。
【００３３】
得られた希土類金属１２の炭素含有量は、最初に投入した希土類磁石１０中の炭素含有量に比べ増大していたが、炭化物のエリンガム図に基づいて、希土類磁石中の希土類金属成分がマグネシウムに抽出される工程、マグネシウム−希土類金属合金中のマグネシウムが気化される工程、あるいはマグネシウムが気化された後に、反応容器中の炭素が希土類元素側へ溶出したためと考えられる。
【００３４】
実施例１〜実施例３および比較例１の実験結果の内、回収物中の希土類金属純度、希土類金属の回収率、炭素含有量を表１に纏めた。これより、内表面がタンタル製の反応容器１０１および網１０４が希土類金属の脱炭に寄与していることが分かる。
【００３５】
【表１】
2014194056.tif 000003
【００３６】
以上、説明した本発明の希土類金属回収装置およびその方法において、前記磁石は、希土類磁石製造工程で発生するスクラップでも、使用済製品から取り出した廃磁石でもよい。  
またタンタル製の網の代わりにタンタル製のスーパーマイクロシーブ（目開きの小さい篩）を用いることにより、固形スクラップ（塊状）希土類磁石だけではなく、希土類磁石の粉末（例えば磁石加工屑）からの希土類金属回収も可能である。
【００３７】
使用済製品としては、ハードディスクドライブ装置、家電製品・産業製品のモーター、コンプレッサー、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車のモーター、自動車の電動パワーステアリング用モーターなどでよい。
【００３８】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１０  希土類磁石
１１  鉄およびホウ素を主成分とする合金
１２  希土類金属
２０  マグネシウム（固体）
２１  マグネシウム（液体）
２２  マグネシウム（気体）
２３  マグネシウム−希土類金属合金
１００  希土類金属回収装置
１０１ａ  内表面がタンタルの鉄または鉄合金製の反応容器（上部）
１０１ｂ  内表面がタンタルの鉄または鉄合金製の反応容器（下部）
１０２  気密シールフランジ
１０３  加熱用ヒーター
１０４  タンタル製の網
１０５  (真空引き、ガス導入、閉)切替えバルブ
１０６  フィルター
１０７  真空ポンプ
１０８  冷却機構
１０９  （排気、閉）切替えバルブ１０９
１２０ａ  内壁をフィン構造とした内表面がタンタル製の反応容器（上部）
１２０ｂ  内壁をフィン構造とした内表面がタンタル製の反応容器（下部）
１３０ａ  鉄鋼製の反応容器（上部）
１３０ｂ  鉄鋼製の反応容器（下部）
１３１  鉄鋼製の網
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図２Ｅ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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