(57)【要約】【課題】複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品を一体成形することなく、簡便で且つ安価な手法で外周端部が互いに密着させられた状態に保持されるように固定する。【解決手段】予め定められた密着部２０が互いに密着させられた状態で、その密着部２０の端末境界部２２を覆蓋するように基材１４および表層材１６に跨がってシール部材２４が固着されており、そのシール部材２４を介して基材１４および表層材１６の外周端部が一体的に固定されているため、タッカー針を用いて固定する場合に比較して部品点数や工程数が少なく、製造コストを低減できる。また、一体成形する場合に比較して、基材１４および表層材１６の材質や構造の自由度が高く、本実施例のドアトリムアッパ１２のように基材１４と表層材１６との間に複数の空間１８が設けられる場合にも好適に適用できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品において、
前記複数の部材の外周端部のうち互いに密着させるように予め定められた密着部と、
該密着部が互いに密着させられた状態で、該密着部の端末境界部を覆蓋するように前記複数の部材に跨がって固着されたシール部材と、
を有することを特徴とする複層成形品。
【請求項２】
前記複数の部材のうち少なくとも一つの部材に設けられ、押圧されることにより前記密着部を互いに密着させる被押圧部を有し、
該被押圧部が押圧され、前記密着部が互いに密着させられた状態で前記シール部材が設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載の複層成形品。
【請求項３】
前記複数の部材は、何れも合成樹脂材料にて構成されている基材および表層材で、
前記シール部材は、前記基材および前記表層材の双方に融着させられる合成樹脂材料にて構成されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の複層成形品。
【請求項４】
何れも合成樹脂材料にて構成された基材および表層材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、
前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態で該密着部の端末境界部を覆蓋するように前記基材および前記表層材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、
前記基材の表面形状に対応する成形面を有する表面側成形型、および該基材の裏面形状に対応する成形面を有する裏面側成形型を用いて、該基材を成形する基材成形工程と、
前記表面側成形型を離型して、前記裏面側成形型に保持されたままの前記基材の表面側に予め成形された前記表層材をセットする表層材配置工程と、
前記裏面側成形型に設けられたスライド型をスライドさせて、前記シール部材を成形するための成形キャビティを形成するスライド工程と、
前記密着部を互いに密着させるように前記基材の裏面に設けられた被押圧部が押圧され、該密着部が互いに密着させられた状態で、前記成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、前記シール部材を成形すると同時に前記基材および前記表層材の双方に融着させるシール部材成形工程と、
を有することを特徴とする複層成形品の製造方法。
【請求項５】
何れも合成樹脂材料にて構成された基材および表層材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、
前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態で該密着部の端末境界部を覆蓋するように前記基材および前記表層材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、
予め別々に成形された前記基材および前記表層材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットする配置工程と、
前記密着部を互いに密着させるように前記基材の裏面に設けられた被押圧部が押圧され、該密着部が互いに密着させられた状態で、前記シール部材を成形するために前記基材側の成形型に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、該シール部材を成形すると同時に前記基材および前記表層材の双方に融着させるシール部材成形工程と、
を有することを特徴とする複層成形品の製造方法。
【請求項６】
前記合成樹脂材料の射出圧力で前記被押圧部が押圧されるように、該被押圧部を含んで該合成樹脂材料の流通を制限する絞りが形成され、該合成樹脂材料は該絞りを経て前記密着部の端末境界部側へ供給される
ことを特徴とする請求項４または５に記載の複層成形品の製造方法。
【請求項７】
前記基材側の成形型には、前記被押圧部を押圧する押圧部材が設けられており、前記シール部材成形工程で前記シール部材を成形する際には、該押圧部材が該被押圧部に押圧されることにより前記密着部が互いに密着させられる
ことを特徴とする請求項４または５に記載の複層成形品の製造方法。
【請求項８】
何れも合成樹脂材料にて構成された一対の部材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、
前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態で該密着部の端末境界部を覆蓋するように前記一対の部材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、
予め別々に成形された前記一対の部材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットする配置工程と、
前記密着部を互いに密着させた状態で、前記シール部材を成形するために前記一対の成形型の何れか一方に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、該シール部材を成形すると同時に前記一対の部材の双方に融着させるシール部材成形工程と、
を有することを特徴とする複層成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品に係り、特に、外周端部が互いに密着させられた状態に保持されるように固定する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品が知られている。ドアトリムやインストルメントパネル等の車両用内装部品はその一例で、例えば何れも合成樹脂材料にて構成された基材および表層材が互いに重ね合わされているとともに、外周端部が剥がれないように密着させられた状態に保持されるように固定される。特許文献１に記載の車両用内装部品は、表層材の端末部を内装基材の裏面側へ巻き込んでタッカー針により固定するようになっている。また、特許文献２に記載の複層成形品は、表皮材を金型にセットした状態で基材を射出成形することにより、基材および表皮材が成形と同時に互いに一体的に固着されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−２１８８９８号公報
【特許文献２】特開２００２−１７２６４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のタッカー止め構造においては、部品点数や工程数が増えて製造コストが高くなる。特許文献２の一体成形の場合には、基材および表層材の材質や構造が制約され、例えば表皮材と基材との間に所定の空間を有する複層成形品には適用できない。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品を一体成形することなく、簡便で且つ安価な手法で外周端部を互いに密着させた状態に保持できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、第１発明は、複数の部材が互いに重ね合わされた複層成形品において、(a) 前記複数の部材の外周端部のうち互いに密着させるように予め定められた密着部と、(b) その密着部が互いに密着させられた状態で、その密着部の端末境界部を覆蓋するように前記複数の部材に跨がって固着されたシール部材と、を有することを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明の複層成形品において、(a) 前記複数の部材のうち少なくとも一つの部材に設けられ、押圧されることにより前記密着部を互いに密着させる被押圧部を有し、(b) その被押圧部が押圧され、前記密着部が互いに密着させられた状態で前記シール部材が設けられていることを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明において、(a) 前記複数の部材は、何れも合成樹脂材料にて構成されている基材および表層材で、(b) 前記シール部材は、前記基材および前記表層材の双方に融着させられる合成樹脂材料にて構成されていることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、何れも合成樹脂材料にて構成された基材および表層材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、(a) 前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態でその密着部の端末境界部を覆蓋するように前記基材および前記表層材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、(b) 前記基材の表面形状に対応する成形面を有する表面側成形型、およびその基材の裏面形状に対応する成形面を有する裏面側成形型を用いて、その基材を成形する基材成形工程と、(c) 前記表面側成形型を離型して、前記裏面側成形型に保持されたままの前記基材の表面側に予め成形された前記表層材をセットする表層材配置工程と、(d) 前記裏面側成形型に設けられたスライド型をスライドさせて、前記シール部材を成形するための成形キャビティを形成するスライド工程と、(e) 前記密着部を互いに密着させるように前記基材の裏面に設けられた被押圧部が押圧され、その密着部が互いに密着させられた状態で、前記成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、前記シール部材を成形すると同時に前記基材および前記表層材の双方に融着させるシール部材成形工程と、を有することを特徴とする。
なお、上記表層材配置工程およびスライド工程の順序はどちらが先でも後でも良い。
【００１０】
第５発明は、何れも合成樹脂材料にて構成された基材および表層材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、(a) 前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態でその密着部の端末境界部を覆蓋するように前記基材および前記表層材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、(b) 予め別々に成形された前記基材および前記表層材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットする配置工程と、(c) 前記密着部を互いに密着させるように前記基材の裏面に設けられた被押圧部が押圧され、その密着部が互いに密着させられた状態で、前記シール部材を成形するために前記基材側の成形型に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、そのシール部材を成形すると同時に前記基材および前記表層材の双方に融着させるシール部材成形工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】
第６発明は、第４発明または第５発明の複層成形品の製造方法において、前記合成樹脂材料の射出圧力で前記被押圧部が押圧されるように、その被押圧部を含んでその合成樹脂材料の流通を制限する絞りが形成され、その合成樹脂材料はその絞りを経て前記密着部の端末境界部側へ供給されることを特徴とする。
【００１２】
第７発明は、第４発明または第５発明の複層成形品の製造方法において、前記基材側の成形型には、前記被押圧部を押圧する押圧部材が設けられており、前記シール部材成形工程で前記シール部材を成形する際には、その押圧部材がその被押圧部に押圧されることにより前記密着部が互いに密着させられることを特徴とする。
【００１３】
第８発明は、何れも合成樹脂材料にて構成された一対の部材が互いに重ね合わされている複層成形品の製造方法であって、(a) 前記複層成形品は、外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態でその密着部の端末境界部を覆蓋するように前記一対の部材に跨がって合成樹脂製のシール部材が固着されているものであり、(b) 予め別々に成形された前記一対の部材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットする配置工程と、(c) 前記密着部を互いに密着させた状態で、前記シール部材を成形するために前記一対の成形型の何れか一方に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出し、そのシール部材を成形すると同時に前記一対の部材の双方に融着させるシール部材成形工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
このような複層成形品においては、互いに重ね合わされた複数の部材の外周端部の予め定められた密着部が互いに密着させられた状態で、その密着部の端末境界部を覆蓋するようにその複数の部材に跨がってシール部材が固着されており、そのシール部材を介して複数の部材の外周端部が一体的に固定されるため、タッカー針を用いて固定する場合に比較して部品点数や工程数が少なく、製造コストを低減できる。また、密着部が互いに密着させられた状態で端末境界部を覆蓋するようにシール部材が固着されるため、その端末境界部から複数の部材間にシール部材が侵入して複層成形品の品質を損なう恐れがない。また、一体成形に比較して、複数の部材の材質や構造の自由度が高く、例えば複数の部材間に所定の空間が設けられる複層成形品にも適用できる。
【００１５】
第２発明では、複数の部材の何れかに被押圧部が設けられ、その被押圧部が押圧されて密着部が互いに密着させられた状態でシール部材が設けられているため、密着部を確実に密着させた状態でシール部材により外周端部を固定することができる。
【００１６】
第３発明は、複数の部材が何れも合成樹脂材料にて構成されている基材および表層材の場合で、シール部材は、それ等の基材および表層材の双方に融着させられる合成樹脂材料にて構成されており、成形されると同時に基材および表層材に固着されるため、シール部材を接着剤などで固着する場合に比較して一層簡単且つ安価に構成できる。
【００１７】
第４発明は、第３発明の複層成形品を好適に製造できる製造方法に関するもので、基材の裏面に被押圧部が設けられている場合であり、先ず、基材成形工程で表面側成形型および裏面側成形型を用いて基材を成形した後、その表面側成形型を離型して裏面側成形型に保持されたままの基材の表面側に表層材をセットするとともに、裏面側成形型に設けられたスライド型をスライドさせてシール部材を成形するための成形キャビティを形成する。その後、被押圧部が押圧されて密着部が互いに密着させられた状態で、上記成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出することにより、シール部材が成形されると同時に基材および表層材の双方に融着させられ、そのシール部材を介して基材および表層材の外周端部が一体的に固定される。
【００１８】
したがって、この第４発明の製造方法においても、実質的に前記第１発明〜第３発明と同様の作用効果が得られる。加えて、基材を成形する裏面側成形型に、シール部材を成形するための成形キャビティを形成するスライド型が設けられており、その裏面側成形型をそのまま用いてシール部材を成形するため、成形装置や工程数が節減されて製造コストが一層低減される。
【００１９】
第５発明は、上記第４発明と同様に第３発明の複層成形品を好適に製造できる製造方法に関するもので、基材の裏面に被押圧部が設けられている場合であるが、基材を成形するための成形型とは別に用意された一対の成形型を用いてシール部材を成形する点が相違する。すなわち、予め別々に成形された基材および表層材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットし、被押圧部が押圧されて密着部が互いに密着させられた状態で、基材側の成形型に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出することにより、シール部材が成形されると同時に基材および表層材の双方に融着させられ、そのシール部材を介して基材および表層材の外周端部が一体的に固定される。したがって、この第５発明の製造方法においても、実質的に前記第１発明〜第３発明と同様の作用効果が得られる。
【００２０】
第６発明では、合成樹脂材料の射出圧力で被押圧部が押圧されるように、その被押圧部を含んで合成樹脂材料の流通を制限する絞りが形成され、合成樹脂材料はその絞りを経て密着部の端末境界部側へ供給されるため、合成樹脂材料が絞りを通過する際にその射出圧力で被押圧部が押圧され、密着部を確実に密着させた状態で端末境界部を覆蓋するようにシール部材を成形することができる。また、合成樹脂材料の射出圧力で被押圧部が押圧されるため、例えば第７発明のように押圧部材を用いて被押圧部を押圧する場合に比較して成形装置が簡単且つ安価に構成され、製造コストが一層低減される。
【００２１】
第７発明では、基材側の成形型に被押圧部を押圧する押圧部材が設けられており、シール部材成形工程でシール部材を成形する際には、その押圧部材が被押圧部に押圧されることにより密着部が互いに密着させられるため、密着部を確実に密着させた状態でシール部材を成形して外周端部を固定することができる。
【００２２】
第８発明は、第１発明の複層成形品を好適に製造できる製造方法に関するもので、複層成形品が何れも合成樹脂材料にて構成された一対の部材にて構成されている場合であり、予め別々に成形された一対の部材を互いに重ね合わせて一対の成形型内にセットし、密着部を互いに密着させた状態で、一方の成形型に設けられた成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出することにより、シール部材が成形されると同時に一対の部材の双方に融着させられ、そのシール部材を介して一対の部材の外周端部が一体的に固定される。したがって、この第８発明の製造方法においても、実質的に前記第１発明と同様の作用効果が得られる。また、一対の部材が何れも合成樹脂材料にて構成されており、シール部材は、成形されると同時に一対の部材の双方に融着させられるため、シール部材を接着剤などで固着する場合に比較して一層簡単且つ安価に構成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明が適用されたドアトリムアッパ（複層成形品）を含む車両用ドアトリムの概略正面図である。
【図２】図１におけるII−II矢視部分の断面図で、ドアトリムアッパの外周端部の縦断面図である。
【図３】図１のドアトリムアッパを製造する際の基材成形工程を説明する縦断面図である。
【図４】基材を成形した後に、表面側成形型を離型して基材上に表層材をセットする表層材配置工程を示す縦断面図である。
【図５】表層材をセットした後にシール部材を成形する際の成形上型が成形位置まで下降させられた状態を示す縦断面図である。
【図６】裏面側成形型に設けられたスライド型を下降させて、シール部材を成形する成形キャビティを形成するスライド工程を示す縦断面図である。
【図７】図６における VII−VII 矢視部分の断面図である。
【図８】成形キャビティに合成樹脂材料を射出してシール部材を成形するシール部材成形工程の初期状態を示す図で、合成樹脂材料の射出圧力で被押圧部が押圧されて密着部が互いに密着させられた状態を示す縦断面図である。
【図９】密着部が互いに密着させられた状態で成形キャビティ内に合成樹脂材料が充填されてシール部材が成形された状態を示す縦断面図である。
【図１０】シール部材成形工程でシール部材が成形されたままの状態のドアトリムアッパの外周端部の縦断面図である。
【図１１】図２のドアトリムアッパの別の製造方法を説明する図で、基材の成形型とは別に用意された一対の成形型を用いてシール部材を成形する場合の縦断面図である。
【図１２】本発明の他の実施例を示す図で、図２に対応する外周端部の縦断面図である。
【図１３】図１２の実施例においてシール部材を成形するための一対の成形型内に基材および表層材が配置された状態を示す縦断面図である。
【図１４】図１３の成形下型に設けられた押圧部材を被押圧部に押圧して密着部を互いに密着させる密着工程を示す縦断面図である。
【図１５】密着部を互いに密着させた状態で成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出してシール部材を成形するシール部材成形工程を示す縦断面図である。
【図１６】本発明の更に別の実施例を示す図で、図２に対応する外周端部の縦断面図である。
【図１７】図１６の実施例において基材および表層材を一対の成形型内に配置する配置工程を示す縦断面図である。
【図１８】図１７の成形上型が成形位置まで下降させられ、密着部が互いに密着させられた状態を示す縦断面図である。
【図１９】密着部が互いに密着させられた状態で成形キャビティ内に合成樹脂材料を射出してシール部材を成形するシール部材成形工程を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の複層成形品や製造方法は、例えばドアトリムやインストルメントパネル、ラゲージサイドトリム、ピラーガーニッシュ、シートバックボードなどの車両用内装部品に好適に適用されるが、電化製品や家具等のパネルなど車両用以外の複層成形品にも適用され得る。互いに重ね合わされる複数の部材は、例えば一対の平板状の基材および表層材にて構成されるが、３層以上の多層構造の複層成形品にも適用できる。その場合には、例えば外周端末部を階段状にずらした状態で、３層以上に跨がるようにシール部材を固着して一体的に固定すれば良い。また、立体的な基材の表面に平板状乃至はシート状の表層材を重ね合わせたものでも良い。表層材の外周部には、例えば基材側へ略直角に曲げられて、その基材の外周端部を被覆する曲成部が設けられる。
【００２５】
基材および表層材から成る複層成形品の場合、基材の材料としては例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン、ＡＢＳ、ＰＶＣ等の各種の汎用樹脂が好適に用いられ、表層材の材料としては例えば熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）等の軟質樹脂が好適に用いられ、シール部材の材料としては、それ等の基材および表層材の双方に融着するポリプロピレンや熱可塑性ポリオレフィン等が好適に用いられる。表層材は、クッション材や表皮等が一体的に設けられた積層構造のものでも良い。接着剤等を用いてシール部材を基材および表層材に跨がって固着する場合には、それ等の材質は適宜設定することが可能で、合成樹脂以外の材料を用いることもできる。また、表層材の裏面に突起やリブが設けられ、或いは凹所が設けられることにより、基材との間に多数の空間が形成される複層成形品に好適に適用されるが、基材の表面と表層材の裏面とが略全面に亘って接触させられる複層成形品にも適用され得る。
【００２６】
密着部は、複層成形品の外周端部に周方向に所定の間隔を隔てて複数設定しても良いが、外周端部の全周に連続して環状に設定することもできる。被押圧部やシール部材についても、例えば密着部に対応して周方向に断続的或いは連続して環状に設けられる。密着部が周方向に連続して環状に設定される場合に、被押圧部やシール部材を、周方向に所定の間隔を隔てて断続的に設けても良い。複数の部材は、その外周端部がシール部材を介して一体的に固定されるが、外周端部以外の部分は、互いに接するように単に重ね合わせるだけでも良いし、必要に応じて接着剤等で接着したり互いに係止される係止爪等を設けたりして、複数の部材が互いに接触状態に保持されるようにすることもできる。
【００２７】
密着部を互いに密着させる被押圧部は、押圧されることにより密着部を互いに密着させることができるもので、例えば密着部に対応して突起状に設けられるが、一対の部材の密着部と反対側の面がシール部材を成形する際の成形型と係合させられるだけで、密着部を互いに密着させるものでも良い。突起状の被押圧部が設けられる場合、例えば前記端末境界部と共にその被押圧部を覆蓋するようにシール部材が設けられ、シール部材を成形する際の射出圧力で被押圧部が押圧されて密着部が互いに密着させられるようにすることもできる。第６発明の製造方法に従って製造された複層成形品は、このように被押圧部がシール部材によって被覆される。被押圧部は、複数の部材の何れか一つに設けられれば良いが、例えば基材および表層材の両方に設けるなど表面側および裏面側に位置する一対の部材にそれぞれ被押圧部を設けることも可能である。第４発明、第５発明では、基材の裏面に被押圧部が設けられているが、表層材側にも被押圧部を設けることができる。他の発明の実施に際しては、基材の裏面に被押圧部を設けることなく、表層材のみに被押圧部を設けるようにしても良い。
【００２８】
第６発明では、合成樹脂材料の流通経路に絞りが設けられて、その合成樹脂材料の射出圧力で被押圧部が押圧されるようになっているが、被押圧部を押圧する経路と成形キャビティへ導入する経路とを分岐して別々に設けることも可能である。第７発明では、基材側の成形型に押圧部材が設けられて被押圧部を押圧するようになっており、例えば合成樹脂材料を射出してシール部材を成形するのに先立って、押圧部材を移動させて被押圧部に押圧し、密着部を互いに密着させる密着工程が設けられるが、合成樹脂材料の射出と略同時に押圧部材を移動させて被押圧部に押圧するようにしても良く、少なくとも密着部が互いに密着させられた状態で合成樹脂材料が成形キャビティに供給されてシール部材が成形されれば良い。第５発明のように、基材の成形型とは別に用意された一対の成形型を用いてシール部材を成形する場合には、基材側の成形型に押圧部材を一体的または一体に設け、一対の成形型が型締めされる際にその押圧部材が被押圧部に押圧されるようにしても良い。
【００２９】
第８発明では、被押圧部が必ずしも必要ないが、例えば(a) 前記一対の部材の何れか一方には、押圧されることにより前記密着部を互いに密着させる被押圧部が設けられており、(b) 前記一対の成形型のうち前記一方の部材側の成形型には、前記被押圧部を押圧する押圧部材が移動可能に設けられ、前記シール部材成形工程で前記シール部材を成形する際には、その押圧部材がその被押圧部に押圧されることにより前記密着部が互いに密着させられるように構成される。その場合は、密着部を確実に密着させた状態でシール部材を成形して外周端部を固定することができる。
【００３０】
第８発明の実施に際してはまた、例えば(a) 前記一対の部材のうち、前記成形キャビティが設けられた前記一方の成形型側に位置する一方の部材には、押圧されることにより前記密着部を互いに密着させる被押圧部が設けられている一方、(b) 前記合成樹脂材料の射出圧力で前記被押圧部が押圧されるように、その被押圧部を含んでその合成樹脂材料の流通を制限する絞りが形成され、(c) 前記シール部材成形工程で前記シール部材を成形する際には、前記合成樹脂材料が前記絞りを経て前記密着部の端末境界部側へ供給されるように構成される。その場合は、合成樹脂材料が絞りを通過する際にその射出圧力で被押圧部が押圧されるため、密着部を確実に密着させた状態でシール部材を成形して外周端部を固定することができるとともに、合成樹脂材料の射出圧力で被押圧部が押圧されるため、押圧部材を用いて被押圧部を押圧する場合に比較して成形装置が簡単且つ安価に構成され、製造コストが一層低減される。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明が適用されたドアトリムアッパ１２を有する車両用ドアトリム１０を示す概略正面図で、図２は図１におけるII−II矢視部分の断面図、すなわちドアトリムアッパ１２の外周端部の縦断面図である。このドアトリムアッパ１２は複層成形品に相当するもので、互いに重ね合わされた複数の部材として、何れも合成樹脂材料にて構成された平板状の基材１４および表層材１６を備えている。基材１４はポリプロピレンにて構成されており、表層材１６は軟質の熱可塑性ポリオレフィンにて構成されている。表層材１６の外周部には、基材１４側へ略直角に曲げられて、その基材１４の外周端１５を被覆する曲成部１７が設けられている。また、表層材１６の裏面１６ｒには複数の突起乃至はリブ、或いは凹所が設けられ、基材１４との間に複数の空間１８が設けられるようになっており、表層材１６自身の弾性と合わせて所定の触感（クッション性）が得られるようになっている。複数の空間１８は互いに繋がっていても良いし、それぞれ独立したものでも良い。
【００３２】
上記ドアトリムアッパ１２の外周端部には、互いに密着させるべき密着部２０が予め設定されており、その密着部２０を互いに密着させた状態で、その密着部２０の端末境界部２２を覆蓋するように基材１４および表層材１６に跨がってシール部材２４が固着されている。密着部２０は、図２において一点鎖線で示すように、基材１４の外周端１５と表層材１６とが接触する外周コーナー部分に設定されている。シール部材２４は、基材１４および表層材１６の双方に融着される合成樹脂材料にて構成されており、本実施例では基材１４と同じポリプロピレンにて構成されている。したがって、シール部材２４が射出成形によって成形されると同時に基材１４および表層材１６の双方に融着によって固着され、密着部２０が互いに密着させられた状態でシール部材２４を介してそれ等の基材１４および表層材１６の外周端部が互いに一体的に固定される。
【００３３】
密着部２０は、ドアトリムアッパ１２の外周に沿う周方向に所定の間隔を隔てて断続的に設定されており、例えば略長方形の各辺に一箇所ずつ定められており、シール部材２４はその密着部２０に対応して周方向に断続的に設けられている。複数のシール部材２４によって密着部２０が互いに密着するように外周端部が一体的に固定されたドアトリムアッパ１２は、密着部２０以外の外周端部も略密着させられた状態に保持される。密着部２０は、このように複数のシール部材２４が密着部２０に対応して設けられることにより、外周端部の全周が互いに略密着させられるように設定される。なお、密着部２０よりも内周側部分は、基材１４の表面１４ｆに表層材１６の裏面１６ｒが単に接触させられるだけであるが、必要に応じて接着剤等で接着したり互いに係止される係止爪等を設けたりして、両者が互いに接触状態に保持されるようにしても良い。
【００３４】
基材１４には、上記密着部２０に対応して被押圧部２６が設けられている。被押圧部２６は、押圧されることにより密着部２０を互いに密着させるためのもので、本実施例では基材１４の裏面１４ｒのうち端末境界部２２よりも所定寸法だけ内周側の部分に、その裏面１４ｒから突き出す突起状に設けられている。すなわち、本実施例では図８、図９に示すように、合成樹脂材料（ポリプロピレン）２８が供給されてシール部材２４が射出成形される際に、被押圧部２６を含んで構成される絞り３０によって合成樹脂材料２８の流通が制限されることにより、その合成樹脂材料２８の射出圧力により被押圧部２６が白抜き矢印で示す方向へ押圧され、密着部２０が互いに密着させられた状態でシール部材２４が成形される。シール部材２４は、絞り３０によって流通が制限された部分の押圧力発生部３２と、端末境界部２２を覆蓋するように基材１４と表層材１６とに跨がって固着される接合部３４とを一体に備えて構成されており、端末境界部２２と共に被押圧部２６もシール部材２４によって覆蓋される。
【００３５】
このようなドアトリムアッパ１２は、本実施例では図３〜図１０に示す手順に従って製造される。図３〜図１０は、何れもシール部材２４によって基材１４と表層材１６とが固定されるドアトリムアッパ１２の外周端部に関する図で、図３は基材成形工程を示す縦断面図である。基材成形工程は、基材１４の表面形状に対応する成形面を有する表面側成形型４０、および基材１４の裏面形状に対応する成形面を有する裏面側成形型４２を用いて、基材１４を成形する工程である。表面側成形型４０は裏面側成形型４２の上方に、上下移動可能に配設されており、裏面側成形型４２に当接する成形位置まで下降させて型締めした状態で、射出成形等により基材１４を成形する。
【００３６】
図４は表層材配置工程であり、基材１４が成形されて硬化した後に、前記表面側成形型４０を上方へ移動させて裏面側成形型４２から離型し、その裏面側成形型４２に保持されたままの基材１４の表面１４ｆ上に、予め成形された表層材１６をセットする。そして、図５に示すように、表層材１６の表面形状に対応する成形面を有するシール部材成形用の成形上型４４を、裏面側成形型４２に当接する成形位置まで下降させて型締めする。
【００３７】
図６は、シール部材２４を成形するための成形キャビティ４６を形成するために、裏面側成形型４２に設けられたスライド型４８を下降させるスライド工程を示す図で、図７は図６におけるVII −VII 矢視部分の断面図である。スライド型４８は、シール部材２４を成形する部分に上下動可能に裏面側成形型４２に配設されており、前記被押圧部２６に対応する凹溝５０を備えている。また、ゲート５２から供給される合成樹脂材料２８を成形キャビティ４６に供給するための導入路５４を形成するゲート開閉ピン５６がスライド型４８に隣接して設けられており、スライド型４８とは別個にゲート開閉ピン５６を下降させて導入路５４を形成し、ゲート５２と成形キャビティ４６とを連通させる。上記成形キャビティ４６は、下方へ突き出す被押圧部２６の存在により、狭小部を介して互いに連通させられた内側成形室４６ａ、中間成形室４６ｂ、および外側成形室４６ｃに分けられており、合成樹脂材料２８は内側成形室４６ａから中間成形室４６ｂを通って外側成形室４６ｃへ供給される。内側成形室４６ａと中間成形室４６ｂとの間の狭小部が前記絞り３０として機能する。
【００３８】
図８は、シール部材成形工程の初期状態を示す図で、密着部２０を互いに密着させるように被押圧部２６が押圧される密着工程である。すなわち、シール部材２４を成形するためにゲート５２から導入路５４を経て成形キャビティ４６内に合成樹脂材料２８が供給されると、内側成形室４６ａと中間成形室４６ｂとの間の狭小部、すなわち被押圧部２６とスライド型４８とによって形成される絞り３０により、合成樹脂材料２８の流通が制限される。これにより、内側成形室４６ａ内の合成樹脂材料２８の圧力が射出圧力に応じて高くなり、被押圧部２６が白抜き矢印で示すように密着部２０側へ押圧され、その密着部２０が互いに密着させられる。
【００３９】
上記合成樹脂材料２８は、時間の経過と共に射出圧力により絞り３０を経て中間成形室４６ｂへ流入し、更に外側成形室４６ｃへ流入させられることにより、図９に示すように成形キャビティ４６内に完全に充填され、シール部材２４が成形される。この時、内側成形室４６ａ内の合成樹脂材料２８の圧力による被押圧部２６の押圧状態、更にはその被押圧部２６の押圧に伴う密着部２０の密着状態が維持され、密着部２０が互いに密着させられた状態でシール部材２４が成形される。また、シール部材２４は、成形と同時に基材１４および表層材１６の双方に融着させられるため、そのシール部材２４を介して基材１４および表層材１６の外周端部が一体的に固定される。なお、成形キャビティ４６の内側成形室４６ａ内で成形された部分が前記押圧力発生部３２となり、外側成形室４６ｃ内で成形された部分が前記接合部３４となる。
【００４０】
図１０は、シール部材２４が成形硬化した後に、前記成形上型４４を裏面側成形型４２から離型し、スライド型４８を上昇させるなどしてドアトリムアッパ１２を裏面側成形型４２から取り出した状態である。このドアトリムアッパ１２には、前記導入路５４に対応する棒状部５８がシール部材２４に一体に繋がって残っており、その棒状部５８を切除することにより、図２に示す目的とするドアトリムアッパ１２が得られる。
【００４１】
このような本実施例のドアトリムアッパ１２においては、外周端部の予め定められた密着部２０が互いに密着させられた状態で、その密着部２０の端末境界部２２を覆蓋するように基材１４および表層材１６に跨がってシール部材２４が固着されており、そのシール部材２４を介して基材１４および表層材１６の外周端部が一体的に固定されているため、タッカー針を用いて固定する場合に比較して部品点数や工程数が少なく、製造コストを低減できる。
【００４２】
また、密着部２０が互いに密着させられた状態で端末境界部２２を覆蓋するようにシール部材２４が固着されるため、その端末境界部２２から基材１４と表層材１６との間にシール部材２４が侵入してドアトリムアッパ１２の品質を損なう恐れがない。
【００４３】
また、基材１４と表層材１６とを一体成形する場合に比較して、基材１４および表層材１６の材質や構造の自由度が高く、本実施例のドアトリムアッパ１２のように基材１４と表層材１６との間に複数の空間１８が設けられる場合にも好適に適用できる。
【００４４】
また、基材１４の裏面１４ｒに被押圧部２６が設けられ、その被押圧部２６が押圧されて密着部２０が互いに密着させられた状態でシール部材２４が設けられているため、密着部２０を確実に密着させた状態でシール部材２４により外周端部を固定することができる。
【００４５】
また、基材１４および表層材１６が何れも合成樹脂材料にて構成されているとともに、シール部材２４は、それ等の基材１４および表層材１６の双方に融着させられる合成樹脂材料２８にて構成されており、成形されると同時に基材１４および表層材１６に固着されるため、シール部材２４を接着剤などで固着する場合に比較して一層簡単且つ安価に構成できる。
【００４６】
また、本実施例の製造方法では、基材１４を成形する裏面側成形型４２に、シール部材２４を成形するための成形キャビティ４６を形成するスライド型４８が設けられており、その裏面側成形型４２をそのまま用いてシール部材２４を成形するため、成形装置や工程数が節減されて製造コストが一層低減される。
【００４７】
また、被押圧部２６を含んで合成樹脂材料２８の流通を制限する絞り３０が形成され、合成樹脂材料２８はその絞り３０を経て端末境界部２２側の外側成形室４６ｃへ供給されるため、合成樹脂材料２８が絞り３０を通過する際にその射出圧力で被押圧部２６が押圧され、密着部２０を確実に密着させた状態で端末境界部２２を覆蓋するようにシール部材２４を成形することができる。その場合に、合成樹脂材料２８の射出圧力で被押圧部２６が押圧されるため、例えば図１５に示すように押圧部材９４を用いて被押圧部８６を押圧する場合に比較して成形装置が簡単且つ安価に構成され、製造コストが一層低減される。
【００４８】
次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００４９】
図１１は、前記図６に対応する縦断面図で、前記裏面側成形型４２を用いる代わりに、シール部材成形用の成形下側６０を用いてシール部材２４を成形する場合である。したがって、この成形下型６０には、予め別々に成形された基材１４および表層材１６が互いに重ね合わされるように載置される。また、基材１４の裏面１４ｒとの間に前記成形キャビティ４６を形成する成形面６２を備えているとともに、その成形キャビティ４６内へ合成樹脂材料２８を供給するゲート６４が設けられている。そして、図１１に示すように成形上型４４が成形下型６０に当接するまで下降して型締めされた状態で、ゲート６４から成形キャビティ４６内に合成樹脂材料２８が射出されることにより、前記図８〜図９と同様に、合成樹脂材料２８の射出圧力で被押圧部２６が押圧され、密着部２０を密着させた状態で端末境界部２２を覆蓋するようにシール部材２４が成形されるとともに、成形と同時に基材１４および表層材１６に固着される。これにより、前記ドアトリムアッパ１２が得られる。図１１は、予め別々に成形された基材１４および表層材１６を互いに重ね合わせて一対の成形型４４、６０内にセットする配置工程に相当する。
【００５０】
本実施例では、基材１４を成形する前記裏面側成形型４２とは別にシール部材成形用の成形下型６０が必要であるが、それ以外は前記実施例と同様の作用効果が得られる。
【００５１】
図１２は、前記図２に対応する図で、複層成形品としてのドアトリムアッパ７０の縦断面図である。このドアトリムアッパ７０は、互いに重ね合わされた複数の部材として、何れも合成樹脂材料にて構成された平板状の基材７４および表層材７６を備えている。表層材７６の外周部には、基材７４側へ曲げられて、その基材７４の外周端を覆蓋する曲成部７７が設けられている。また、表層材７６の裏面７６ｒには複数の突起乃至はリブ、或いは凹所が設けられ、基材７４との間に複数の空間７８が設けられるようになっており、表層材７６自身の弾性と合わせて所定の触感（クッション性）が得られるようになっている。複数の空間７８は互いに繋がっていても良いし、それぞれ独立したものでも良い。
【００５２】
上記ドアトリムアッパ７０の外周端部には、互いに密着させるべき密着部８０が予め設定されており、その密着部８０を互いに密着させた状態で、その密着部８０の端末境界部８２を覆蓋するように基材７４および表層材７６に跨がってシール部材８４が固着されている。密着部８０は、一点鎖線で示すように、基材７４の外周端に設けられた接合爪７５と曲成部７７とが接触する部分で、接合爪７５は曲成部７７に沿って円弧状に湾曲するように外側へ向かって突設されている。シール部材８４は、基材７４および表層材７６の双方に融着される合成樹脂材料にて構成されている。したがって、シール部材８４が射出成形によって成形されると同時に基材７４および表層材７６の双方に融着によって固着され、密着部８０が互いに密着させられた状態でシール部材８４を介してそれ等の基材７４および表層材７６の外周端部が互いに一体的に固定される。
【００５３】
基材７４には、上記密着部８０に対応して被押圧部８６が設けられている。被押圧部８６は、押圧されることにより密着部８０を互いに密着させるためのもので、基材７４の裏面７４ｒの端末境界部８２よりも所定寸法だけ内周側の部分に、その裏面７４ｒから突き出す突起状に設けられている。すなわち、本実施例では図１４、図１５に示すように、成形下型９０に設けられた押圧部材９４が上方へスライドさせられて被押圧部８６に押圧されることにより、先端傾斜面９４ｆの作用で被押圧部８６が白抜き矢印で示す外方向へ押圧され、密着部８０が互いに密着させられた状態でシール部材８４が成形される。
【００５４】
このようなドアトリムアッパ７０は、図１３〜図１５に示す手順に従って製造される。図１３〜図１５は、何れもドアトリムアッパ７０の外周端部に関する縦断面図で、図１３は配置工程、図１４は密着工程、図１５はシール部材成形工程である。図１３の配置工程は、予め別々に成形された基材７４および表層材７６が互いに重ね合わされるように一対の成形下型９０および成形上型９２の間にセットする工程で、本実施例では接合爪７５や曲成部７７の寸法誤差により密着部８０に隙間が生じる場合がある。成形下型９０には、前記被押圧部８６に対応する部分すなわち真下に、押圧部材９４が上下方向の移動可能に配設されており、上方へスライド移動させられることにより、先端傾斜面９４ｆが被押圧部８６に当接させられるようになっている。成形下型９０にはまた、前記シール部材８４を成形する部分に成形キャビティ９６が設けられており、シール部材８４を成形するための合成樹脂材料がゲート９８から成形キャビティ９６内に射出されるようになっている。
【００５５】
図１４の密着工程では、押圧部材９４を上方へスライド移動させて被押圧部８６に押圧する。これにより、被押圧部８６は先端傾斜面９４ｆの作用で白抜き矢印で示す外方向へ押圧され、接合爪７５が外側へ押し出されて曲成部７７の内側面に弾性的に密着させられる。すなわち、接合爪７５の湾曲外側面および曲成部７７の湾曲内側面から成る密着部８０が、接合爪７５や曲成部７７の寸法誤差に拘らず互いに確実に密着させられる。先端傾斜面９４ｆは、ドアトリムアッパ７０の外側向きに傾斜させられており、被押圧部８６はその外側向きに押圧される。被押圧部８６の先端面も、先端傾斜面９４ｆに対応して傾斜させられている。
【００５６】
図１５のシール部材成形工程では、上記押圧部材９４による被押圧部８６の押圧状態、更にはその押圧による密着部８０の密着状態を維持しつつ、ゲート９８から成形キャビティ９６内に合成樹脂材料を射出してシール部材８４を射出成形する。シール部材８４は、成形と同時に基材７４および表層材７６の双方に融着させられるため、そのシール部材８４を介して基材７４および表層材７６の外周端部が一体的に固定される。そして、シール部材８４が硬化した後に、成形上型９２を成形下型９０から離型し、押圧部材９４を更に上昇させるなどしてドアトリムアッパ７０を成形下型９０から取り出することにより、図１２に示す目的とするドアトリムアッパ７０が得られる。
【００５７】
このようなドアトリムアッパ７０においても、密着部８０が互いに密着させられた状態で端末境界部８２を覆蓋するように基材７４および表層材７６に跨がってシール部材８４が固着されており、そのシール部材８４を介して基材７４および表層材７６の外周端部が一体的に固定されているため、タッカー針を用いて固定する場合に比較して部品点数や工程数が少なく、製造コストを低減できるなど、前記ドアトリムアッパ１２と同様の作用効果が得られる。
【００５８】
また、本実施例では成形下型９０に押圧部材９４が設けられており、図１５のシール部材成形工程でシール部材８４を成形するのに先立って、図１４の密着工程で押圧部材９４が被押圧部８６に押圧されることにより密着部８０が互いに密着させられ、その状態で図１５のシール部材成形工程が行われるため、密着部８０を確実に密着させた状態でシール部材８４を成形して外周端部を固定することができる。
【００５９】
図１６のドアトリムアッパ１００は、前記図１２のドアトリムアッパ７０に比較して基材１０２が相違する。すなわち、この基材１０２は、前記接合爪７５に比較して厚肉で剛性が高い接合爪１０４を備えている一方、接合爪１０４を外周側へ押し出して表層材７６の曲成部７７に密着させるための被押圧部を備えておらず、シール部材８４を成形する際には成形上型９２により表層材７６の曲成部７７を内側へ押し込んで接合爪１０４に弾性的に押圧し、曲成部７７の湾曲内側面および接合爪１０４の湾曲外側面から成る密着部１０６を互いに密着させるようになっている。また、基材１０２および表層材７６の外周端末は略一致しており、それ等の端末境界部１０８を覆蓋するようにシール部材８４が基材１０２および表層材７８に跨がって固着されている。
【００６０】
このようなドアトリムアッパ１００は、図１７〜図１９に示す手順に従って製造される。図１７〜図１９は、何れもドアトリムアッパ１００の外周端部に関する縦断面図で、図１７および図１８は配置工程、図１９はシール部材成形工程である。図１７では、予め別々に成形された基材１０２および表層材７６を互いに重ね合わせるように成形下型１１０上に載置し、成形上型９２を下降させる。この時、曲成部７７や接合爪１０４の寸法誤差により密着部１０６に隙間が生じる場合があるが、図１８に示すように成形上型９２が成形下型１１０に当接する成形位置まで下降させられると、曲成部７７は成形上型９２との係合で白抜き矢印で示すように内側へ押圧され、接合爪１０４の外側面に弾性的に密着させられる。すなわち、曲成部７７の湾曲内側面および接合爪１０４の湾曲外側面から成る密着部１０６が、曲成部７７や接合爪１０４の寸法誤差に拘らず互いに確実に密着させられる。図１８の状態を含めて配置工程であるが、図１８は密着工程も兼ねている。また、成形上型９２との係合で内側へ押圧される曲成部７７を被押圧部と見做すこともできる。
【００６１】
図１９のシール部材成形工程では、密着部１０６の密着状態を維持しつつ、前記図１５と同様にゲート９８から成形キャビティ９６内に合成樹脂材料を射出してシール部材８４を射出成形する。
【００６２】
このようなドアトリムアッパ１００においても、密着部１０６が互いに密着させられた状態で端末境界部１０８を覆蓋するように基材１０２および表層材７６に跨がってシール部材８４が固着されており、そのシール部材８４を介して基材１０２および表層材７６の外周端部が一体的に固定されているため、前記各実施例と同様の作用効果が得られる。
【００６３】
また、本実施例では基材１０２および表層材７６を重ね合わせて一対の成形型９２、１１０内にセットする配置工程で、成形上型９２が成形下型１１０に当接する成形位置まで下降させられる際に、曲成部７７が成形上型９２との係合で内側へ押圧されて密着部１０６が互いに密着させられるため、密着部１０６を密着させるために突起状の被押圧部を設けたり押圧部材を配設したりする必要がなく、製造コストが一層低減される。
【００６４】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００６５】
１２、７０、１００：ドアトリムアッパ（複層成形品）    １４、７４、１０２：基材    １６、７６：表層材    ２０、８０、１０６：密着部    ２２、８２、１０８：端末境界部    ２４、８４：シール部材    ２６、８６：被押圧部    ２８：合成樹脂材料    ３０：絞り    ４０：表面側成形型    ４２：裏面側成形型    ４４、９２：成形上型（成形型）    ４６、９６：成形キャビティ    ４８：スライド型    ６０、９０、１１０：成形下型（成形型）    ９４：押圧部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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