(57)【要約】【課題】製造コストを削減することができるとともに、金型や製造装置の損傷や変形等を抑止することが可能なステアリング装置、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明によるステアリング装置においては、ステアリングシャフトが挿通されるコラムチューブ１３内にベアリング４０が嵌着されている。コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの周壁１３１には、第１の内側凸部９１ａを含む径方向締付部９１、並びに、第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｕを含む軸方向保持部９２が形成されている。第１の内側凸部９１ａは、ベアリング４０を径方向内側へ向かって締め付ける。また、第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｕは、周壁１３１が径方向内側へ向かって屈曲されたものであり、アウターレース４２と係合して、軸方向Ｇにおけるベアリング４０の移動が規制される。【選択図】図３
2014058256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステアリングホイールと、
前記ステアリングホイールに固定されたステアリングシャフトと、
前記ステアリングシャフトが挿通されたコラムチューブと、
前記ステアリングシャフトを回転自在に支持するように前記コラムチューブ内に配置されたベアリングと、
前記コラムチューブの周壁において径方向内側へ向かって凸設された第１の内側凹部を有し、かつ、前記ベアリングを前記径方向内側へ向かって締め付ける径方向締付部と、
前記コラムチューブの周壁において径方向内側へ向かって凸設された第２の内側凸部及び第３の内側凸部を有し、かつ、前記ベアリングと係合することにより、前記コラムチューブの軸方向における前記ベアリングの移動を規制して前記ベアリングを保持する軸方向保持部と、
を備え、
前記径方向締付部における前記第１の内側凸部は、前記コラムチューブの周壁の一部が加圧されたものであり、かつ、前記ベアリングの外壁面と当接しており、
前記軸方向保持部における前記第２の内側凸部は、前記コラムチューブの周壁における前記第１の内側凸部が形成された部位よりも内部奥側の部位の一部が切断され、該切断された部位が前記径方向内側へ向かって屈曲されたものであり、かつ、前記ベアリングの軸方向一端と当接しており、
前記軸方向保持部における前記第３の内側凸部は、前記コラムチューブの周壁端を含む部位が前記径方向内側へ向かって屈曲されたものであり、かつ、前記ベアリングの軸方向他端と当接しており、
前記ベアリングは、前記コラムチューブにおける前記径方向締付部及び前記軸方向保持部が形成された部位に嵌着されている、
ステアリング装置。
【請求項２】
ステアリングホイール、前記ステアリングホイールに固定されたステアリングシャフト、前記ステアリングシャフトが挿通されたコラムチューブ、及び、前記コラムチューブに嵌装され、前記ステアリングシャフトを回転自在に支持するベアリングを備えるステアリング装置の製造方法であって、
前記コラムチューブの周壁の一部を加圧することにより、前記コラムチューブの径方向内側へ向かって凸設する第１の内側凸部を形成する工程と、
前記コラムチューブの周壁における前記第１の内側凸部が形成された部位よりも内部奥側の部位の一部を切断し、該切断された部位を前記径方向内側へ向かって屈曲することにより、前記コラムチューブの前記径方向内側へ向かって凸設する第２の内側凸部を形成する工程と、
前記第１の内側凸部と前記ベアリングの外壁面とが当接するように、かつ、前記第２の内側凸部が前記ベアリングの軸方向一端と当接するように、前記コラムチューブにおける前記第１の内側凸部及び前記第２の内側凸部が形成された部位に、前記ベアリングを配置する工程と、
前記コラムチューブの周壁端を含む部位を前記径方向内側へ向かって屈曲することにより、前記コラムチューブの径方向内側へ向かって凸設する第３の内側凸部を、該第３の内側凸部が前記ベアリングの軸方向他端と当接するように形成する工程と、
を有し、
前記第３の内側凸部を形成することにより、前記第１の内側凸部を、前記ベアリングを前記径方向内側に向かって締め付ける径方向締付部として機能させ、前記第２の内側凸部及び前記第３の内側凸部を、前記ベアリングと係合し、かつ、前記コラムチューブの軸方向における前記ベアリングの移動を規制して前記ベアリングを保持する軸方向保持部として機能させ、前記ベアリングを、前記コラムチューブにおける前記径方向締付部及び前記軸方向保持部が形成された部位に嵌着させる、
ステアリング装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動パワーステアリング装置等のステアリング装置、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のステアリング装置において、ベアリングによってステアリングシャフトを回転自在に支持するように構成されたコラムチューブに、そのベアリングを固定する方法として、例えば特許文献１には、コラムチューブの所定部位にストッパ部と押圧部を加圧成形により設ける前成形工程と、そのコラムチューブにベアリングを所定量嵌入する嵌入工程と、コラムチューブの所定箇所を径内方に押し込んでベアリングの軸方向移動を規制する後成形工程を経て、コラムチューブにベアリングを固定する方法が提案されている。この方法は、製造コストを削減するとともに、ベアリングの性能及び耐久性を高めることを企図している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３４２８５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来のコラムチューブへのベアリング固定方法について、本発明者が詳細に検討を行ったところ、まず、コスト削減効果が未だ十分ではないことが判明した。すなわち、特許文献１記載の方法を実施するには、少なくとも、コラムチューブへのプレス孔開け（開口部形成）工程、ベアリングのコラムチューブへの嵌入方向におけるベアリングの側端部（嵌入方向側端部）を規制する部位を開口部にプレス成形する工程、ベアリングをコラムチューブの径内方へ押圧するための押圧部を開口部に成形する工程、ベアリングをコラムチューブ内へ嵌入する工程、及び、ベアリングのコラムチューブへの嵌入方向と反対方向におけるベアリングの側端部（反嵌入方向側端部）を規制する部位を開口部にプレス成形する工程を実行する必要がある。このように工程数が多いため、工数延いては製造コストの増大に繋がってしまう。
【０００５】
また、特許文献１における図示からも明らかなとおり、コラムチューブに形成される開口部（穴）は、ベアリングの嵌入方向側端部及び反嵌入方向側端部を規制する部位を成形するために形状が比較的複雑であり、その複雑な開口部形状をプレスで打ち抜くので、そのための金型の製作費用が高価になってしまい、製造コストを更に増大させる要因となり得る。また、その場合、金型の形状も比較的複雑となり、プレス加工に繰り返し使用するうちにその形状が経時的に変化し易いので、その金型の保守管理に手間が掛かったり、金型を比較的頻繁に交換する必要が生じたりする可能性がある。その結果、製造コストがより増大してしまうおそれがある。
【０００６】
さらに、プレスで打ち抜かれた部分は不要であって、廃棄されてしまうので、材料の使用効率が低下してしまい、同量の材料から得られる製品数が低下（歩留まりが悪化）してしまう。またさらに、プレスで打ち抜く際には、抜き滓（抜き屑）が発生し得るが、その抜き滓が、例えば金型やプレス装置内に噛み込まれた場合、その金型やプレス装置が損傷したり、工程が止まってしまったりといった不具合や不都合が生じ得る。また、そのような不具合等の発生を抑止するために、抜き滓を排除する処理が必要となって製造効率が悪化し、その結果め、製造コストが一層増大してしまうことも想起される。
【０００７】
そこで、本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、従来に比して製造コストを更に削減して経済性を向上させることができるとともに、金型や製造装置等の損傷、変形等を抑止することが可能なステアリング装置、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明によるステアリング装置は、ステアリングホイールと、ステアリングホイールに固定されたステアリングシャフトと、ステアリングシャフトが挿通されたコラムチューブと、ステアリングシャフトを回転自在に支持するようにコラムチューブ内に配置されたベアリングと、コラムチューブの周壁において径方向内側へ向かって凸設された第１の内側凹部を有し、かつ、ベアリングを径方向内側へ向かって締め付ける径方向締付部と、コラムチューブの周壁において径方向内側へ向かって凸設された第２の内側凸部及び第３の内側凸部を有し、かつ、ベアリングと係合することにより、コラムチューブの軸方向におけるベアリングの移動を規制してベアリングを保持する軸方向保持部とを備える。
【０００９】
そして、径方向締付部における第１の内側凸部は、コラムチューブの周壁の一部が加圧されたものであり、かつ、ベアリングの外壁面と当接している。また、軸方向保持部における第２の内側凸部は、コラムチューブの周壁における第１の内側凸部が形成された部位よりも内部奥側の部位の一部が切断され、その切断された部位が径方向内側へ向かって屈曲されたものであり、かつ、ベアリングの軸方向一端と当接している。さらに、軸方向保持部における第３の内側凸部は、コラムチューブの周壁端を含む部位が径方向内側へ向かって屈曲されたものであり、かつ、ベアリングの軸方向他端と当接している。これらにより、ベアリングは、コラムチューブにおけるそれらの径方向締付部及び軸方向保持部が形成された部位に嵌着されている。なお、第２の内側凸部を形成するための「切断」とは、コラムチューブの周壁の一部を切り離すのではなく、その一部に切り込みを入れることを意味する。
【００１０】
また、本発明によるステアリング装置の製造方法は、上述した本発明のステアリング装置を有効に製造するための方法であって、コラムチューブの周壁の一部を加圧することにより、コラムチューブの径方向内側へ向かって凸設する第１の内側凸部を形成する工程と、コラムチューブの周壁における第１の内側凸部が形成された部位よりも内部奥側の部位の一部を切断し、その切断された部位を径方向内側へ向かって屈曲することにより、コラムチューブの径方向内側へ向かって凸設する第２の内側凸部を形成する工程と、第１の内側凸部とベアリングの外壁面とが当接するように、かつ、第２の内側凸部がベアリングの軸方向一端と当接するように、コラムチューブにおける第１の内側凸部及び第２の内側凸部が形成された部位に、ベアリングを配置する工程と、コラムチューブの周壁端を含む部位を径方向内側へ向かって屈曲することにより、コラムチューブの径方向内側へ向かって凸設する第３の内側凸部を、その第３の内側凸部がベアリングの軸方向他端と当接するように形成する工程とを有する。
【００１１】
そして、本製造方法においては、第３の内側凸部を形成することにより、第１の内側凸部を、ベアリングを径方向内側に向かって締め付ける径方向締付部として機能させ、第２の内側凸部及び第３の内側凸部を、ベアリングと係合し、かつ、コラムチューブの軸方向におけるベアリングの移動を規制してベアリングを保持する軸方向保持部として機能させ、これらにより、ベアリングを、コラムチューブにおける径方向締付部及び軸方向保持部が形成された部位に嵌着させる。
【００１２】
このように構成されたステアリング装置及びその製造方法においては、コラムチューブに挿嵌されたベアリングは、第１の内側凸部を有する径方向締付部によってコラムチューブの径方向内側に向かって押圧されて締め付けられ、かつ、第２の内側凸部及び第３の内側凸部を有する軸方向保持部に係合してコラムチューブの軸方向における移動が制限されることにより、コラムチューブに保持され、その状態でステアリングシャフトを回転自在に支持する。かかる構造は、コラムチューブに第１の内側凸部と第２の内側凸部を形成し、その部位にベアリングを例えば圧入して配置するとともに、コラムチューブの周壁端を含む部位を径方向内側へ向かって屈曲させて第３の内側凸部を形成することにより得られる。すなわち、予め形成した第１の内側凸部及び第２の内側凸部の部位にベアリングを配置し、その状態で、第３の内側凸部をかしめて形成することにより、ベアリングがコラミュチューブ内に嵌着されて強固に固定される。よって、上記特許文献１に記載された方法の如く、複雑な開口部形状をプレスで打ち抜く工程や、ベアリングをコラムチューブに嵌入させた後にその開口部を更にプレス成形する工程を省略することができ、工数延いては製造コストが削減される。
【００１３】
また、径方向締付部の第１の内側凸部は、コラムチューブの周壁（外壁）を径方向内側へ向かって加圧する簡便なプレス成形のみによって形成することができ、また、軸方向保持部の第２の内側凸部は、コラムチューブの周壁の一部を切断してその部位を径方向内側へ向かって屈曲する簡便なプレス成形によって形成することができ、さらに、第３の内側凸部も、コラムチューブの周壁端を含む部位を径方向内側へ向かって屈曲する簡便なプレス成形によって形成することができる。したがって、上述した複雑な開口部形状を形成するための高価なプレス打ち抜き用の金型が不要となるので、金型の製作費用をより安価にすることができる。
【００１４】
さらに、軸方向保持部の第２の内側凸部を形成するにはコラムチューブの周壁を切断する必要があるものの、第２の内側凸部は、径方向内側へ凸設してベアリングの軸方向一端と当接するような単純形状でよいので、コラムチューブの周壁の切断形状も単純なものとすることができる。すなわち、その切断形状が、特許文献１に記載されているベアリングの嵌入方向側端部及び反嵌入方向側端部を規制する部位の如く複雑な形状ではないことから、プレスで切断加工するにしても、その金型を安価に製作することができる。或いは、そのような単純形状の切断を例えばレーザ加工で代替することもできるので、その場合、プレス切断用の金型自体が不要になる利点がある。
【００１５】
また、径方向締付部の第１の内側凸部、並びに、軸方向保持部の第２の内側凸部及び第３の内側凸部を形成するのに、プレスによる打ち抜き（穴抜き）を行わないので、プレスで打ち抜かれた不要な部分が廃棄されていた従来に比して、材料の使用効率をより高めて、同量の材料から得られる製品歩留まりを向上させることができる。さらに、プレスによる打ち抜き（穴抜き）が不要であることから、抜き滓（抜き屑）が発生することがないので、そのような抜き滓が例えば金型やプレス装置内に噛み込まれるおそれもなく、金型や製造装置の損傷といった不具合や不都合の発生が防止される。また、それにより、抜き滓を排除するような余計な処理も不要となるので、製造効率が更に改善されて製造コストの更なる削減を図ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、コラムチューブにおける第１の内側凸部と第２の内側凸部が設けられた部位にベアリングが配置された状態で第３の内側凸部を形成することにより、径方向締付部と軸方向保持部が形成され、これにより、ベアリングがコラムチューブ内に嵌着されて保持されるので、製造コストの削減により経済性を向上させることができる。また、第１の内側凸部、第２の内側凸部、及び第３の内側凸部は、コラムチューブの簡便な加圧成形と一部の切断によって形成され、コラムチューブに開口部を打ち抜くことが不要であるので、金型費用の軽減、及び材料の効率的な活用による歩留まりの向上により、経済性を更に高めることができる。さらに、抜き滓（抜き屑）が発生しないので、それに起因する金型や製造装置の損傷、変形等を抑止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明によるステアリング装置に係る好適な一実施形態（電動パワーステアリング装置）の全体構成を概略的に示す正面図（一部断面図）である。
【図２】図１に示す電動パワーステアリング装置の一部の構成を示す拡大図（一部断面図）である。
【図３】（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、図１に示す電動パワーステアリング装置におけるコラムチューブにベアリングが嵌着された状態を示す平面図、側面図（（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）、及び上面図である。
【図４】（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、コラムチューブのアウターコラムの材料原管である直管の正面図及び側面図（（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）である。
【図５】（Ａ）乃至（Ｃ）は、それぞれ、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示す直管に第１の内側凸部と第２の内側凸部を形成した後の状態を概略的に示す正面図、側面図（（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）、及び上面図である。
【図６】（Ａ）乃至（Ｃ）は、それぞれ、コラムチューブのアウターコラムにベアリングを挿嵌した後の状態を概略的に示す正面図、側面図（（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）、及び上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。さらに、以下の実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明をその実施の形態のみに限定する趣旨ではない。またさらに、本発明は、その要旨を逸脱しない限り、さまざまな変形が可能である。
【００１９】
図１は、本発明によるステアリング装置に係る好適な一実施形態の全体構成を概略的に示す正面図（一部断面図）である。電動パワーステアリング装置１は、車体後方側（図１における向かって右側）にステアリングホイール１１が固定されたステアリングシャフト１２が、筒状をなすコラムチューブ１３の管内に挿通されたものであり、さらに、ステアリングシャフト１２に補助トルクを付与するためのアシスト装置２０と、ステアリングシャフト１２の車体前方側（図１における向かって左側）に図示しないラック／ピニオン機構を介して連結されたステアリングギヤ３０とを備えている。
【００２０】
ステアリングホイール１１は、その中央部がステアリングシャフト１２の一端部に固定されており、例えば図示しない公知のチルト機構やテレスコピック（入れ子）機構を設けることにより、ステアリングホイール１１の高さ方向（図示矢印Ｙａ，Ｙｂで示す方向）位置や車体前後方向（図示矢印Ｙｃで示す方向及びその反対方向）位置が調節自在に構成されている。
【００２１】
ステアリングシャフト１２は、アウターシャフト１２Ａとインナーシャフト１２Ｂとが、例えばスプライン係合と合成樹脂を介した結合により、回転力を伝達自在に、かつ、軸方向に関して相対変位可能に組み合わされてなる。これにより、車両の衝突等によって軸方向に衝撃が加わった場合には、アウターシャフト１２Ａ及びインナーシャフト１２Ｂが、両者を結合する合成樹脂の部位で破断し、その結果、ステアリングシャフト１２の全長が縮むように構成されている。
【００２２】
さらに、ステアリングシャフト１２が挿通されたコラムチューブ１３は、アウターコラム１３Ａとインナーコラム１３Ｂとが、テレスコピック状（入れ子状）に移動可能に組み合わされてなり、これにより、車両の衝突等によって軸方向に衝撃が加わった場合には、その衝撃によるエネルギを吸収しつつ全長が縮まるように構成されている。すなわち、コラムチューブ１３は、いわゆるコラプシブル構造を有している。
【００２３】
また、コラムチューブ１３のインナーコラム１３Ｂは、その車体前方側端部が、ギヤハウジング２１の車体後方側端面に結合固定されている。一方、ステアリングシャフト１２のインナーシャフト１２Ｂは、その車体前方側端部がギヤハウジング２１の内側を通って、アシスト装置２０の内部に設けられた図示しないウォームホイール（アクチュエータ等によって回転駆動されるウォームの回転をステアリングシャフト１２に伝達するためのもの）に連結されている。
【００２４】
さらに、コラムチューブ１３は、その中間部において、支持ブラケット１４によって車体１８の一部（例えば車内のダッシュボードの下面等）に支承されている。また、この支持ブラケット１４と車体１８との間には、図示しない係止部が設けられており、支持ブラケット１４に例えば車体前方側へ向かう方向の衝撃が加わった場合、支持ブラケット１４が上記係止部から外れて車体前方側へ移動するように構成されている。同様に、ギヤハウジング２１の上端部も、車体１８の一部に支承されている。
【００２５】
また、インナーシャフト１２Ｂの車体前方側端部に設けられており、かつ、ギヤハウジング２１の車体前方側端面から突出するように配置された出力軸１９は、自在継手１５を介して、中間シャフト１６の車両後方側端部に連結されている。この中間シャフト１６の車両前方側端部には、別の自在継手１７を介して、ステアリングギヤ３０の入力軸３１が連結されている。なお、その入力軸３１には、図示しない例えばピニオンが結合しており、さらに、そのピニオンには、ステアリングギヤ３０に往復摺動可能に内嵌された図示しないラックが噛合している。かかる構造により、ステアリングホイール１１の回転が、タイロッド３２を移動させて、車両の図示しない車輪が操舵される。また、地面から車輪を介して中間シャフト１６に加わった振動がステアリングホイール１１へ伝達されてしまうことを防止するための振動吸収装置を、自在継手１５，１７に設けることもできる。
【００２６】
また、アシスト装置２０には、ギヤハウジング２１に固定されたケース２９１内に設置された永久磁石製のステータ、及び、出力軸に設けられかつステータに対向配置されたロータを備える電動モータ２９が設けられている。この電動モータ２９は、インナーシャフト１２Ｂに設置された図示しないトルクセンサによって検出されたステアリングホイール１１からインナーシャフト１２Ｂへ印加されるトルクの方向と大きさに基づいて、所定の方向に所定の大きさで補助トルクを発生させるように構成されている。
【００２７】
ここで、図２は、図１に示す電動パワーステアリング装置１の一部の構成を示す拡大図（一部断面図）である。なお、図２においては、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａに形成された後述する「径方向締付部」及び「軸方向保持部」の図示を省略した。同図に示す如く、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの車体後方側端部には、インナーレース４１とアウターレース４２との間に複数のボール４３が回動自在に保持されてなるベアリング４０が挿嵌されている。ステアリングシャフト１２のアウターシャフト１２Ａは、ベアリング４０のインナーレース４１を挿通して固定されており、これにより、ベアリング４０がステアリングシャフト１２を回転自在に支持するようにされている。このように、ステアリングシャフト１２、ベアリング４０、及びコラムチューブ１３は、コラムチューブ１３の軸方向Ｇに沿って同軸状に配設されている。
【００２８】
図３（Ａ）乃至（Ｃ）は、それぞれ、図１に示す電動パワーステアリング装置１におけるコラムチューブ１３にベアリング４０が嵌着された状態を示す平面図、側面図、及び上面図である。なお、図３（Ａ）は、図２の軸方向Ｇにおいて車体後方側端部側から視認したときの上面図にも相当し、図３（Ｂ）におけるＡ−Ａ矢視でもあり、また、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図でもある。
【００２９】
これらの図３（Ａ）乃至（Ｃ）に示す如く、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの周壁１３１には、第１の内側凸部９１ａ、第２の内側凸部９２ｓ、及び第３の内側凸部９２ｕが形成されている。これらのうち第１の内側凸部９１ａは、アウターコラム１３Ａの周壁１３１の一部が、後述するとおり例えばプレス加工によって、アウターコラム１３Ａの径方向内側へ向かって凸設（径方向外側から見て凹設）された部位であり、その突端部がベアリング４０のアウターレース４２の外壁面４２ａに当接してベアリング４０を径方向内側へ向かって締め付けるように機能する。このように、アウターコラム１３Ａの周壁１３１における第１の内側凸部９１ａを含む部位が、径方向締付部９１として機能する。
【００３０】
また、第２の内側凸部９２ｓは、アウターコラム１３Ａの周壁１３１における第１の内側凸部９１ｓが形成された部位よりもアウターコラム１３Ａの内部奥側（つまりアウターコラム１３Ａの周壁１３１における端部開口１３Ｈよりも遠い側）の部位の一部が切断され、その切断された部位が径方向内側へ向かって、例えばプレス加工によって屈曲されて凸設（径方向外側から見て凹設）されたものである。このようにして第２の内側凸部９２ｓが形成されることにより、その部位には開口１３５が画成されている。さらに、第３の内側凸部９２ｕは、アウターコラム１３Ａの周壁１３１における端部開口１３Ｈの周縁端の一部（アウターコラム１３Ａの周壁端）を含む部位が径方向内側へ向かって、例えばプレス加工によって屈曲されて凸設（径方向外側から見て凹設）されたものである。これらの第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｕとベアリング４０は係合しており、これにより、コラムチューブ１３の軸方向Ｇにおけるベアリング４０の移動が規制される。すなわち、アウターコラム１３Ａの周壁１３１における第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｕを含む部位が、ベアリング４０を軸方向Ｇに対して保持する軸方向保持部９２として機能する。
【００３１】
より具体的には、図示の如く、第２の内側凸部９２ｓは、第１の内側凸部９１ａに隣接し、図３（Ａ）において紙面奥端（図３（Ｂ）において向かって右側；すなわち、車体前方側）に設けられ、かつ、その先端が端部開口１３Ｈに向くように斜めに突出して、ベアリング４０のアウターレース４２の軸方向一端を含む車体前方側端面４２ｓと当接している。また、第３の内側凸部９２ｕは、平面視（図３（Ａ））において、アウターコラム１３Ａにおける第１の内側凸部９１ａ及び第２の内側凸部９２ｓに対向し、かつ、図３（Ａ）において紙面手前側（図３（Ｂ）において向かって左側；すなわち、車体後方側）に設けられている。さらに、第３の内側凸部９２ｕは、その先端が端部開口１３Ｈから内方に向くように斜めに突出しており、その内側面がベアリング４０のアウターレース４２の車体後方側端面４２ｕの軸方向他端と当接している。
【００３２】
このように構成された電動ステアリング装置１を製造する手順の一例の一部について、図４（Ａ）及び（Ｂ）、図５（Ａ）乃至（Ｃ）、図６（Ａ）乃至（Ｃ）、並びに上述した図３（Ａ）乃至（Ｃ）を参照しながら、以下に説明する。なお、ここでは、コラムチューブ１３を加工し、それにベアリング４０を嵌着するまでの手順、すなわち図３（Ａ）及び（Ｂ）に示す状態を生起するまでの手順について詳述する。
【００３３】
まず、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの材料原管である直管を用意する。図４（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、その直管の正面図及び側面図（図４（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）であり、説明の便宜上、その直管にもコラムチューブ１３及びアウターコラム１３Ａと同じ符号を付してある。この直管１３Ａ（１３）としては、その内径がベアリング４０の外径よりも若干大きいものを用いる。
【００３４】
次に、その直管１３Ａにプレス加工による加圧成形を施して上述した径方向締付部９１の第１の内側凸部９１ａを形成し、また、その直管１３Ａに切断加工とプレス加工による加圧成形とを施して軸方向保持部９２の第２の内側凸部９２ｓを形成する。図５（Ａ）乃至（Ｃ）は、それぞれ、直管１３Ａに第１の内側凸部９１ａと第２の内側凸部９２ｓを形成した後の状態を概略的に示す正面図、側面図（図５（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）、及び上面図である。同図に示す如く、直管１３Ａの軸方向Ｇに直交する平面において所定の角度毎（この実施形態では１２０°毎）に、第１の内側凸部９１ａ及び第２の内側凸部９２ｓがそれぞれ３箇所形成されるように、直管１３Ａにおけるベアリング４０が嵌着される位置の外周に沿ってその外壁を径方向内側に切断及びプレスする。このとき、第２の内側凸部９２ｓを形成するための切断は、図５（Ｃ）に示す如く、アウターコラム１３Ａの周方向（軸方向Ｇに対して直交する方向）に平行な切断線９２ｍに沿って行う。
【００３５】
本実施形態では、第１の内側凸部９１ａは、外周円状をなしており、また、ベアリング４０の締め付け代を確保するべく、第１の内側凸部９１ａの突端の高さは、その先端と、それに対向する直管１３Ａの内壁面との距離（つまりベアリング４０の締付内径）が、ベアリング４０の外径寸法よりも小さくなるように設定される。一方、第２の内側凸部９２ｓの高さは、その第２の内側凸部９２ｓ、及び、後に形成する第３の内側凸部９２ｕに、それぞれベアリング４０のアウターレース４２の車体前方側端面４２ｓ及び車体後方側端面４２ｕが掛かるように、その部位における内径がベアリング４０の外径寸法よりも小さくなるように設定される。
【００３６】
次に、図５（Ａ）乃至（Ｃ）に示す状態のコラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａにおける第１の内側凸部９１ａ及び第２の内側凸部９２ｓが形成された側の端部開口１３Ｈから、別途用意したベアリング４０を圧入し、それらの第１の内側凸部９１ａ及び第２の内側凸部９２ｓが形成された部位にベアリング４０を配置する。図６（Ａ）乃至（Ｃ）は、それぞれ、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａにベアリング４０を挿嵌した後の状態を概略的に示す正面図、側面図（図６（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図）、及び上面図である。
【００３７】
ベアリング４０の圧入途中においては、ベアリング４０におけるアウターレース４２の車体前方側端面４２ｓが、径方向内側に凸設（突設）した第１の内側凸部９１ａと当接して摺動しながらアウターコラム１３Ａ内に徐々に侵入していく（その際、第１の内側凸部９１ａはやや押圧される。）。そして、アウターレース４２の軸方向一端を含む車体前方側端面４２ｓが、第２の内側凸部９２ｓの先端に達して当接する。これにより、ベアリング４０がアウターコラム１３Ａ内に緩く嵌着する。
【００３８】
それから、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの周壁１３１における端部開口１３Ｈの周縁端の一部（アウターコラム１３Ａの周壁端）を含む部位を、径方向内側へ向かって、プレス加工による加圧成形により屈曲し、軸方向保持部９２の第３の内側凸部９２ｕを形成する（特に図３（Ｂ）参照）。これにより、第３の内側凸部９２ｕの内側面が、ベアリング４０のアウターレース４２の車体後方側端面４２ｕの軸方向他端と当接し、その状態で、ベアリング４０が緩く嵌着している部位（端部開口１３Ｈ周辺）がかしめられ、そのベアリング４０の嵌着状態が更に強固なものとされる。
【００３９】
このようにして、第１の内側凸部９１ａがベアリング４０を径方向内側に向かって締め付ける径方向締付部９１が構成され、また、第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｕがベアリング４０に係合し、そのベアリング４０をコラムチューブ１３の軸方向Ｇにおける移動を規制すて保持する軸方向保持部９２が構成される。なお、かかる構造を生起するべく、軸方向保持部９２として機能する第２の内側凸部９２ｓと第３の内側凸部９２ｕとの間の距離は、ベアリング４０の高さ（幅）、すなわちベアリング４０のアウターレース４２の車体前方側端面４２ｓと車体後方側端面４２ｕとの間の長さと同等、又は、それよりもやや大きくされている。
【００４０】
このように構成された電動パワーステアリング装置１、及びその製造方法によれば、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａに第１の内側凸部９１ａと第２の内側凸部９２ｓを形成し、その部位にベアリング４０を圧入するとともに、それと略同時に、アウターコラム１３Ａの周壁端を含む部位を径方向内側へ向かって屈曲させて第３の内側凸部９２ｕを形成することにより、その部位をかしめてベアリング４０を強固に嵌着固定することができる。よって、コラムチューブ１３に複雑な開口部形状をプレスで打ち抜く工程や、ベアリング４０をコラムチューブ１３に嵌入させた後にその開口部を更にプレス成形する工程が必要な従来のステアリング装置及びその製造方法に比して、工程数を減らすことができ、その結果、工数延いては製造コストを削減することができる。
【００４１】
また、径方向締付部９１の第１の内側凸部９１ａは、コラムチューブ１３におけるアウターコラム１３Ａの周壁１３１の一部を径方向内側へ向かって加圧するような簡便なプレス成形のみによって形成することができる。一方、軸方向保持部９２の第２の内側凸部９２ｓは、コラムチューブ１３におけるアウターコラム１３Ａの周壁１３１の一部を切断してその部位を径方向内側へ向かって屈曲する簡便なプレス成形によって形成することができる。さらに、軸方向保持部９２の第３の内側凸部９２ｕも、コラムチューブ１３におけるアウターコラム１３Ａの周壁端を含む部位を径方向内側へ向かって屈曲する簡便なプレス成形によって形成することができる。よって、上述した複雑な開口部形状を形成するための高価なプレス打ち抜き用の金型が不要となるので、金型の製作費用をより安価にすることができる。これにより、電動パワーステアリング装置１の製造コストを更に削減して、経済性を一層向上させることが可能となる。
【００４２】
またさらに、軸方向保持部９２の第２の内側凸部９２ｓを形成するにはコラムチューブ１３におけるアウターコラム１３Ａの周壁１３１を切断する必要があるものの、第２の内側凸部９２ｓは、径方向内側へ凸設して、ベアリング４０におけるアウターレース４２の軸方向一端を含む車体前方側端面４２ｓと当接するような単純形状でよいので、コラムチューブ１３におけるアウターコラム１３Ａの周壁１３１の切断形状も、切断線９２で示される単純なものとすることができる。すなわち、その切断形状自体が簡便なものであることから、例えばプレスで切断加工する場合でも、その金型製作費を安価にすることができる。或いは、プレスによる切断加工を、上述の如く、例えばレーザ加工で代替することもできる。よって、その場合には、そもそもプレス打ち抜き用の金型自体が不要になるので、電動パワーステアリング装置１の製造コストを更に一層削減して、経済性を更に一層向上させることができる。
【００４３】
また、第１の内側凸部９１ａ、並びに、第２の内側凸部９２ｓ及び第３の内側凸部９２ｓを形成するのに、プレスによる打ち抜き（穴抜き）を行わないので、プレスで打ち抜かれた不要な部分が廃棄されていた従来に比して、材料の使用効率を高めて、同量の材料から得られる製品歩留まりを向上させることができる。これによっても、材料コストを含む製造コストの更なる削減に資することができる。
【００４４】
さらに、そのようにプレスによる打ち抜き（穴抜き）が不要であることから、抜き滓（抜き屑）が発生することがないので、かかる抜き滓が例えば金型やプレス装置内に噛み込まれるおそれもなく、金型や製造装置の損傷といった不具合や不都合が発生することを防止することができる。またさらに、それにより、抜き滓を排除するような余計な処理を行う必要もなくなるので、製造効率を更に改善することができ、その結果、製造コストの更なる削減を図ることができる。
【００４５】
なお、上述したとおり、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を変更しない限度において様々な変形が可能である。例えば、コラムチューブ１３のアウターチューブ１３Ａに形成する径方向締付部９１及び軸方向保持部９２の個数は、図示の如く３箇所ずつに限らず、何れも少なくとも２箇所形成すればよい。また、それらの径方向締付部９１及び軸方向保持部９２の形成箇所も、等角度間隔に限定されない。さらに、コラムチューブ１３のアウターコラム１３Ａの全周に亘ってかしめ用のプレス加工を施して、軸方向保持部９２の第３の内側凸部９２ｕをアウターコラム１３Ａの全周に沿って連続的又は断続的に形成してもよい。このように第３の内側凸部９２ｕの数量を適宜選択することに加えて、その屈曲の程度や形状を変化させることにより、ベアリング４０に対する径方向の締付力及び軸方向の保持力を所望に調整することができる。
【００４６】
またさらに、第１の内側凸部９１ａの外周形状は、径方向締付部９１としての機能が発現されれば、円状でなくてもよく、例えば楕円状や矩形状等の任意の形状を適宜採用することができる。さらにまた、第２の内側凸部９２ｓの切断形状も、切断線９２ｍの他の適宜の形状にすることができる。加えて、ステアリング装置の全体構成も、電動パワーステアリング装置１として例示した構成に制限されない。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
以上説明したとおり、本発明のステアリング装置及びその製造方法は、製造コストの削減により経済性を向上させることができるとともに、金型や製造装置等の損傷や変形等を抑止することが可能となるので、ステアリング装置を備える例えば車両一般、及び、それらの製造等に広く且つ有効に利用することができる。
【符号の説明】
【００４８】
１  電動パワーステアリング装置（ステアリング装置）
１１  ステアリングホイール
１２  ステアリングシャフト
１２Ａ  アウターシャフト
１２Ｂ  インナーシャフト
１３  コラムチューブ
１３Ａ  アウターコラム，直管
１３Ｂ  インナーコラム
１３Ｈ  アウターコラムの端部開口
１３１  アウターコラムの周壁
１３５  開口
１４  支持ブラケット
１５，１７  自在継手
１６  中間シャフト
１８  車体
１９  出力軸
２０  アシスト装置
２１  ギヤハウジング
２９  電動モータ
２９１  ケース
３０  ステアリングギヤ
３１  入力軸
３２  タイロッド
４０  ベアリング
４１  インナーレース
４２  アウターレース
４２ａ  アウターレースの外壁面
４２ｕ  アウターレースの車体後方側端面
４２ｓ  アウターレースの車体前方側端面
４３  ボール
９１  径方向締付部
９１ａ  第１の内側凸部
９２  軸方向保持部
９２ｍ  切断線
９２ｓ  第２の内側凸部
９２ｕ  第３の内側凸部
Ｇ  コラムチューブの軸方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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