(57)【要約】【課題】  原板となる金属板から、共通の特徴パターンがそれぞれ形成された複数の金属体を製造する場合の製造工程を体系的に管理できる金属体製造方法を提供することにある。【解決手段】  一つの金属板から指輪とペンダントを製造する場合に、男性指輪と女性指輪の表面にサイズに係わらずに所定の特長パターンが生じるようにねじり回数を決定する。上記特徴パターンは、複数の金属板の積層の仕方、例えば、金属板の種類、厚み等に依存する。当該ねじり回数は、これらの情報に基づいて決定する。【選択図】  図２
2014058002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層された複数の金属板をねじり加工後に切断して複数の金属体を製造する場合に、前記ねじり加工に起因して前記複数の金属体に繰り返し生じる特徴パターンの間隔を指定する間隔指定工程と、
前記複数の金属体の前記ねじり加工の回転軸方向の長さと、前記間隔指定工程で指定された間隔とに基づいて、ねじり工程で行うねじり回数を決定するねじり回数決定工程と、
前記複数の金属板を積層する積層工程と、
前記積層工程で前記積層された複数の金属板を加熱および加圧して接合する接合工程と、
前記ねじり回数決定工程で決定したねじり回数の表裏の逆転が生じるように、前記接合工程で接合された複数の金属板を加熱してねじる加工を施すねじり工程と、
前記ねじり工程後に、前記複数の金属板を平板状に加工して金属板を形成する平板工程と、
前記平板工程で形成された金属板を前記複数の金属体に切断する切断工程と
を有する金属体製造方法。
【請求項２】
前記複数の金属体は、前記回転軸方向に直交する断面の形状が共通で前記指定された間隔の前記特徴パターンが形成された第１の金属体および第２の金属体であり、前記積層された複数の金属板から前記断面とは異なる形状の断面の第３の金属体も製造する場合に、
前記ねじり回数決定工程は、前記第３の金属体の体積を前記第１の金属体と断面の断面積で除算した長さと、前記第１の金属体の長さと、前記第２の金属体の長さとの総和を、前記特定した間隔で除算して前記ねじり回数を算出する
請求項１に記載の金属体製造方法。
【請求項３】
前記ねじり回数決定工程は、前記総和から、前記積層された複数の金属板のうち前記第１の金属体、前記第２の金属体および前記第３の金属体として最終的に用いられない部分の体積を前記第１の金属体の断面の断面積で除算した長さから減算する処理を行い、当該減算の結果を前記特定した間隔で除算して前記ねじり回数を算出する
請求項２に記載の金属体製造方法。
【請求項４】
前記接合工程で接合した複数の金属板を角棒状部材に加工するねじり前角棒状工程
をさらに有し、
前記ねじり工程は、前記ねじり前角棒状工程で得た前記角棒状部材にねじり加工を施す
請求項２に記載の金属体製造方法。
【請求項５】
前記特徴パターンは、前記積層された複数の金属板の断面パターンが生じた第１のパターンと、当該断面パターンが生じていない第２のパターンとで構成されており、
前記ねじり前角棒状工程は、前記ねじりの回転軸方向における前記第１のパターンと前記第２のパターンとの長さの比率に応じた断面縦横比を持つ前記角棒状部材に加工する
請求項４に記載の金属体製造方法。
【請求項６】
前記ねじり工程後に角棒状部材に加工するねじり後角棒状工程と、
前記ねじり後角棒状工程で得られた前記角棒状部材に模様を形成する模様形成工程と
を有し、
前記平板工程は、前記模様が形成された部材を平板状に加工する
請求項５に記載の金属体製造方法。
【請求項７】
前記接合工程は、前記積層された複数の金属板を、ステンレス部材で両側から加圧し、所定の加圧力が得られるように、前記ステンレス部材の熱膨張係数を基に、加圧温度を決定する
請求項６に記載の金属体製造方法。
【請求項８】
複数の金属板を研磨して表面状態を均一にする研磨工程
をさらに有し、
前記積層工程は、前記研磨工程で研磨された前記複数の金属板を積層する
請求項７に記載の金属体製造方法。
【請求項９】
前記ねじり工程は、加熱しながらねじる工程と、冷却工程とを順次に繰り返す
請求項８に記載の金属体製造方法。
【請求項１０】
前記積層された複数の金属板から、第１の指輪、第２の指輪および任意の装身品を前記金属体として形成する場合に、
前記間隔指定工程は、
前記積層された複数の金属板の前記第１の指輪となる第１の部分の中心付近と、前記第２の指輪となる第２の部分の中心付近と、前記装身品となる第３の部分に前記特徴パターンの少なくとも一部が位置する位置とを、前記特徴パターンを形成する位置として特定する
請求項６に記載の金属体製造方法。
【請求項１１】
積層された複数の金属板をねじり加工後に切断して複数の金属体を製造する場合に、前記ねじり加工に起因して前記複数の金属体に繰り返し生じる特徴パターンの間隔を指定する間隔指定手段と、
前記複数の金属体の前記ねじり加工の回転軸方向の長さと、前記間隔指定手段で指定された間隔とに基づいて、ねじり手段で行うねじり回数を決定するねじり回数決定手段と、
前記複数の金属板を積層する積層手段と、
前記積層手段で前記積層された複数の金属板を加熱および加圧して接合する接合手段と、
前記ねじり回数決定手段で決定したねじり回数の表裏の逆転が生じるように、前記接合手段で接合された複数の金属板を加熱してねじる加工を施すねじり手段と、
前記ねじり手段後に、前記複数の金属板を平板状に加工して金属板を形成する平板手段と、
前記平板手段で形成された金属板を前記複数の金属体に切断する切断手段と
を有する金属体製造装置。
【請求項１２】
積層された複数の金属板をねじり加工後に切断して複数の金属体を製造する場合に、前記ねじり加工に起因して前記複数の金属体に繰り返し生じる特徴パターンの間隔を指定する間隔指定工程と、
前記複数の金属体の前記ねじり加工の回転軸方向の長さと、前記間隔指定工程で指定された間隔とに基づいて、ねじり工程で行うねじり回数を決定するねじり回数決定工程と、
前記複数の金属板を積層する積層工程と、
前記積層工程で前記積層された複数の金属板を加熱および加圧して接合する接合工程と、
前記ねじり回数決定工程で決定したねじり回数の表裏の逆転が生じるように、前記接合工程で接合された複数の金属板を加熱してねじる加工を施すねじり工程と、
前記ねじり工程後に、前記複数の金属板を平板状に加工して金属板を形成する平板工程と、
前記平板工程で形成された金属板を前記複数の金属体に切断する切断工程と
によって製造された金属体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、材質の異なる複数の金属板を積層して得た金属体を加工して金属体を形成する金属体製造方法およびその装置、並びにその金属体製造方法で製造された金属体に関する。
【背景技術】
【０００２】
木目金（杢目金、杢目銅、もくめがね）は日本が世界に誇る特殊な金属加工技術である。その特殊な加工工程は単なる技術の枠を超え、素材と制作者の対話という思想的、精神的領域にまで及ぶ。
木目金（杢目金）とは杢目銅とも表記し、先ず色の異なる金属の板材を幾重にも積層させて接合し、ねじり加工等を施した後に、その表面を鏨やドリル状工具により彫り下げたのち、金槌によって平坦に鍛造加工し表面に木目状の模様を表す。
ところで、木目金技法により、ペアの指輪やペンダント等を形成する場合に、ペアの指輪やペンダント等に共通の特徴パターンを形成したいという要請がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１９６２９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来では、ペアの指輪やペンダントの原板となる金属板の製造工程が体系的に管理されていなく、各職人が経験に基づいて製造を行っている。
そのため、製造者の数を増やすことが難しく、製造可能な製品数を増やすことができないという問題がある。また、完成品がデザイン的な要件を満たさずに不良品となる確率も高いという問題がある。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、原板となる金属板から、共通の特徴パターンがそれぞれ形成された複数の金属体を製造する場合の製造工程を体系的に管理できる金属体製造方法およびその装置、並びにその金属体製造方法で製造された金属体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した従来技術の問題を解決し、上述した目的を達成するために、本発明の金属体製造方法は、積層された複数の金属板をねじり加工後に切断して複数の金属体を製造する場合に、前記ねじり加工に起因して前記複数の金属体に繰り返し生じる特徴パターンの間隔を指定する間隔指定工程と、前記複数の金属体の前記ねじり加工の回転軸方向の長さと、前記間隔指定工程で指定された間隔とに基づいて、ねじり工程で行うねじり回数を決定するねじり回数決定工程と、前記複数の金属板を積層する積層工程と、前記積層工程で前記積層された複数の金属板を加熱および加圧して接合する接合工程と、前記ねじり回数決定工程で決定したねじり回数の表裏の逆転が生じるように、前記接合工程で接合された複数の金属板を加熱してねじる加工を施すねじり工程と、前記ねじり工程後に、前記複数の金属板を平板状に加工して金属板を形成する平板工程と、前記平板工程で形成された金属板を前記複数の金属体に切断する切断工程とを有する。
【０００７】
好適には、本発明の金属体製造方法の前記複数の金属体は、前記回転軸方向に直交する断面の形状が共通で前記指定された間隔の前記特徴パターンが形成された第１の金属体および第２の金属体であり、前記積層された複数の金属板から前記断面とは異なる形状の断面の第３の金属体も製造する場合に、前記ねじり回数決定工程は、前記第３の金属体の体積を前記第１の金属体と断面の断面積で除算した長さと、前記第１の金属体の長さと、前記第２の金属体の長さとの総和を、前記特定した間隔で除算して前記ねじり回数を算出する。
好適には、本発明の金属体製造方法の前記ねじり回数決定工程は、前記総和から、前記積層された複数の金属板のうち前記第１の金属体、前記第２の金属体および前記第３の金属体として最終的に用いられない部分の体積を前記第１の金属体の断面の断面積で除算した長さから減算する処理を行い、当該減算の結果を前記特定した間隔で除算して前記ねじり回数を算出する。
好適には、本発明の金属体製造方法は、前記接合工程で接合した複数の金属板を角棒状部材に加工するねじり前角棒状工程をさらに有し、前記ねじり工程は、前記ねじり前角棒状工程で得た前記角棒状部材にねじり加工を施す。
好適には、本発明の金属体製造方法の前記特徴パターンは、前記積層された複数の金属板の断面パターンが生じた第１のパターンと、当該断面パターンが生じていない第２のパターンとで構成されており、前記ねじり前角棒状工程は、前記ねじりの回転軸方向における前記第１のパターンと前記第２のパターンとの長さの比率に応じた断面縦横比を持つ前記角棒状部材に加工する。
【０００８】
好適には、本発明の金属体製造方法は、前記ねじり工程後に角棒状部材に加工するねじり後角棒状工程と、前記ねじり後角棒状工程で得られた前記角棒状部材に模様を形成する模様形成工程とを有し、前記平板工程は、前記模様が形成された部材を平板状に加工する。
好適には、本発明の金属体製造方法の前記接合工程は、前記積層された複数の金属板を、ステンレス部材で両側から加圧し、所定の加圧力が得られるように、前記ステンレス部材の熱膨張係数を基に、加圧温度を決定する。
好適には、本発明の金属体製造方法は、複数の金属板を研磨して表面状態を均一にする研磨工程をさらに有し、前記積層工程は、前記研磨工程で研磨された前記複数の金属板を積層する。
【０００９】
好適には、本発明の金属体製造方法の前記ねじり工程は、加熱しながらねじる工程と、冷却工程とを順次に繰り返す。
好適には、本発明の金属体製造方法は、前記積層された複数の金属板から、第１の指輪、第２の指輪および任意の装身品を前記金属体として形成する場合に、前記間隔指定工程は、前記積層された複数の金属板の前記第１の指輪となる第１の部分の中心付近と、前記第２の指輪となる第２の部分の中心付近と、前記装身品となる第３の部分に前記特徴パターンの少なくとも一部が位置する位置とを、前記特徴パターンを形成する位置として特定する。
【００１０】
好適には、本発明の金属体は、積層された複数の金属板をねじり加工後に切断して複数の金属体を製造する場合に、前記ねじり加工に起因して前記複数の金属体に繰り返し生じる特徴パターンの間隔を指定する間隔指定工程と、前記複数の金属体の前記ねじり加工の回転軸方向の長さと、前記間隔指定工程で指定された間隔とに基づいて、ねじり工程で行うねじり回数を決定するねじり回数決定工程と、前記複数の金属板を積層する積層工程と、前記積層工程で前記積層された複数の金属板を加熱および加圧して接合する接合工程と、前記ねじり回数決定工程で決定したねじり回数の表裏の逆転が生じるように、前記接合工程で接合された複数の金属板を加熱してねじる加工を施すねじり工程と、前記ねじり工程後に、前記複数の金属板を平板状に加工して金属板を形成する平板工程と、前記平板工程で形成された金属板を前記複数の金属体に切断する切断工程とによって製造されている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、原板となる金属板から共通の特徴パターンがそれぞれ形成された複数の金属体を製造する場合の製造工程を体系的に管理できる金属体製造方法およびその装置、並びにその金属体製造方法で製造された金属体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、男性用指輪、女性用指輪およびペンダントの原板となる金属板の外観図であり、切り出し工程を経た後の外観図である。
【図２】図２は、男性用指輪、女性用指輪およびペンダントを製造するための各種のパラメータを決定する手順を説明するためのフローチャートである。
【図３】図３は、本発明の実施形態の男性用指輪、女性用指輪およびペンダントを製造工程を説明するための図である。
【図４】図４は、図３に示すステップＳＴ１３，ＳＴ１６，ＳＴ１７の工程を経た後の部材の状態を説明するための図である。
【図５】図５は、図３に示すステップＳＴ１９の工程を経た後の状態を説明するための図である。
【図６】図６は、図３に示すステップＳＴ２０の工程を経た後の状態を説明するための図である。
【図７】図７は、図３に示すステップＳＴ２１の工程を経た後の状態を説明するための図である。
【図８】図８は、図３に示すステップＳＴ２２の工程を経た後の状態を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
本実施形態では、木目金技術により、同じ特徴部位を備えた男性用指輪（本発明の第１の金属体の一例）、女性用指輪（本発明の第２の金属体の一例）およびペンダント（本発明の第３の金属体の一例）を製造する場合を説明する。
本実施形態では、図１に示すように、木目金技術により製造した一つの金属板１４から、男性用指輪２、女性用指輪３およびペンダント４を製造する。
例えば、図１に示すように、金属板１４を表面から見て、男性指輪となる領域と女性用指輪となる領域とペンダントとなる領域が順に一体的に形成され、それらの境界位置を切断することで各パーツが得られる。
図１は、後述する図３に示すステップＳＴ１８の切り出し工程で得られた金属板１４の正面の外観である。
【００１４】
図２は、男性用指輪、女性用指輪およびペンダントを製造するための各種のパラメータを決定する手順を説明するためのフローチャートである。
以下、各ステップを説明する。
ステップＳＴ１：
ユーザから指示に応じて、最終的に得られる男性用指輪の円周方向の寸法（長さ）Ｋ１と女性用指輪の寸法Ｋ２と、幅Ｄ１２と厚みＥ１２を決定あるいは特定する。
【００１５】
ステップＳＴ２：
最終的に得られる男性用指輪および女性用指輪に、ねじり加工に起因して繰り返し生じる特徴（捩じれ）パターンの長手方向の間隔Ｍを決定する。当該間隔Ｍは、例えば、デザインや顧客からの要望によって決定される。
また、切断前の角棒板上における男性指輪の表面の中心位置と女性指輪の表面の中心位置とを特定する。
【００１６】
ステップＳＴ３：
ユーザからの指示に応じて、ペンダントの長さＫ３、幅Ｄ３および厚みＥ３を決定あるいは特定する。
【００１７】
ステップＳＴ４：
不要部分として切り捨てられるねじれ時の端部について、その長さを最終的な指輪の断面（Ｄ１２×Ｅ１２）の場合に換算したものをＷとする。すなわち、当該端部の体積を、断面（Ｄ１２×Ｅ１２）で除算して得られる長さをＷとする。
また、ペンダントの長さを、最終的な指輪の断面（Ｄ１２×Ｅ１２）の場合に換算したものをＰとする。
そして、捩じれ回数Ｖを下記式（１），（２）で算出する。
【００１８】
（数１）
Ｐ＝Ｋ３×Ｄ３×Ｅ３／（Ｄ１２×Ｅ１２）    …（１）
【００１９】
（数２）
Ｖ＝｛（Ｋ１＋Ｋ２＋Ｐ）−２Ｗ｝／Ｓ    …（２）
【００２０】
なお、最終的に得られる男性指輪の表面の中心位置と女性指輪の表面の中心位置に、ねじり加工による共通の特徴パターン（たとえば、積層部の箇所）が生じ、且つ、ペンダントとなる部位の少なくとも一部にも当該共通の特徴パターンが生じるように、上記寸法Ｓを決定するようにしてもよい。
ここで、上記特徴パターン、並びにその発生間隔Ｍは、複数の金属板の積層の仕方、例えば、金属板の種類、厚み等に依存する。当該ねじり回数は、これらの情報に基づいて決定される。
具体的には、特徴パターンを形成するための積層部分からなるパターンの長手方向の距離Ｌ１と、非積層部分からなるパターンの距離Ｌ２との比は、ねじり工程前の角棒部材の断面の縦横比と同じである。また、ねじり回数によって、特徴パターンの数および距離Ｍが決まる。
そして、これらの情報を基に、上記特定した男性指輪の表面の中心位置と女性指輪の表面の中心位置に、ねじり加工による共通の特徴パターンを用いて模様等を形成したパターンＣが生じ、且つ、ペンダントとなる部位の少なくとも一部にも当該共通のパターンＣが生じるように、ねじり回数を決定する。
なお、図１に示すように、パターンＣの間隔は、Ｌとする。
【００２１】
ステップＳＴ５：
ステップＳＴ１，ＳＴ３の寸法から最終的に製造する男性用指輪、女性用指輪およびペンダントの総容積を決定し、それを基に積層する板の総容量（総重量）Ｚを下記（３）のように決定する。
【００２２】
（数３）
Ｚ＝（Ｋ１＋Ｋ２）×Ｄ１２×Ｅ１２＋Ｋ３×Ｄ３×Ｅ３＋Ｗ×Ｄ１２×Ｅ１２
…（３）
【００２３】
図１に示す手順でねじり回数を決定することで、指輪のサイズとは無関係に、最終的に指輪に形成される特徴パターンを同じにできる。これにより、指輪のサイズが異なることに起因して特徴パターンも変化し、イメージが相違してしまうことを回避できる。
また、金属板上の男性用指輪、女性用指輪およびペンダントとなる部分の適切な位置に、共通の特徴パターンを正確に発生させることができる。
これにより、得られた男性用指輪、女性用指輪およびペンダントに所望のデザインを高い精度で形成することができ、製造に失敗する確率を下げることができる。
【００２４】
以下、上述した図１に示す手順で決定された各種のパラメータを基に、男性用指輪、女性用指輪およびペンダントを製造する工程を説明する。
図３は、本発明の実施形態の男性用指輪、女性用指輪およびペンダントを製造工程を説明するための図である。
以下の工程の全部あるいは一部は、機械あるいは人手で行われる。
【００２５】
［金属板の準備工程（ステップＳＴ１１）］
材質の異なる複数の金属板を用意する。
本実施形態では、１５枚の金属板を用意する。
金属板の材質としては、白金（Pt）、金（Au）、銀（Ag）、銅（Cu）、真鍮（黄銅）、チタン（Ti）、鉄（Fe）、ニッケル（Ni）、ステンレス、タンタル（Ta）、あるいはこれらの混合物などが用いられる。
複数の金属板１１はそれぞれ異なる材質からなるものであり、色や光沢の度合いなどの視覚的に認織される性質が異っている。金属板１１の厚さは約０．１〜１．０ｍｍである。なお、材質の異なる金属板１１は、少なくとも２種類あればよい。また、複数の金属板１１のうち、２以上の金属板が同じ材質でもよい。
【００２６】
［積層前工程（ステップＳＴ１２）］
次に、接合前の下処理として複数の金属板１１を紙やすりの６００番、８００番、１０００番、１２００番、１５００番などを使用して研磨、その後、場合により、炭とぎを併用し丁寧に表面を均一に仕上げる。
【００２７】
［積層工程（ステップＳＴ１３）］
次に、複数の金属板１１を積層し、金属板１１同士を接合して複数の金属層が積層された多層状金属体（本発明の積層された複数の金属板の一例）を形成する。このとき、図２に示すステップＳＴ５で算出した総容量（総重量）Ｚを基に積層量を決定する。
ここで、積層順としては、最終的なデザイン(特徴パターン)を考慮して決定される。
このとき、金属板１１の各々は、例えば０．０５〜０．２ｍｍであり、上記多層状金属体の形状は、例えば、１．０〜２．０×４０〜６０×６０〜８０ｍｍである。
【００２８】
［接合工程（ステップＳＴ１４）］
金属板１１同士の接合は、たとえば金属板１１を密着させ、金属板１１の融点以下の温度条件で、金属板１１の塑性変形ができるだけ生じない程度に加圧して、金属板１１同士の接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する拡散接合により行われる。
拡散接合を行う際の条件はたとえば以下の通りである。すなわち、５００〜１２００℃、２００〜５００ｋｇｆ／ｃｍ２まで加熱・加圧して行う。なお、金属板１１同士の接合は、ろう接により行ってもよい。
【００２９】
拡散結合について説明する。
金属表面同士を相互に原子レベルに及ぶ程度まで接近加圧すると、金属結合がおこる。原理としては二つの金属を密着させることによって接合することが可能とされる。
本実施形態では、この拡散結合の原理をもとに加熱、加圧の手段を用いて色の異なる金属を固相体の状態のまま結合させる。要するに金属を溶かし付けるのではなく固体の状態で結合させる。
【００３０】
［角棒状加工工程（ステップＳＴ１５）］
次に、細部を検査し積層が不完全な部分を除去した後、図４（Ａ）に示すように、例えば、断面４．８〜６．０×４．８〜６．０ｍｍの相当の角棒状にローラーを用いて展延加工を施す。
本実施形態では、平板への圧延加工を、ローラーにて行なうことで、縦方向、横方向の延ばす率は調節可能である。角棒は仕上がりの平板の体積より推定し、ねじり加工を行なうのに適したバランスを選択した。
このように、ねじり加工工程前に、角棒状加工を行うのは、加工後の角棒状部材の縦横比によって、図１に示す金属角棒１４の前述した積層部分からなるパターンの長手方向の距離Ｌ１と、非積層部分からなるパターンの距離Ｌ２との比となるためである。すなわち、ねじり加工前に角棒状加工を行うことで、金属角棒１４の距離Ｌ１とＬ２との比率、すなわちデザインを調整できる。
【００３１】
［ねじり加工工程（ステップＳＴ１６）］
次に、図４（Ｂ）に示すように、ねじり加工は表、裏、表、裏を複数回の逆転を行う。
鍛造成形した角棒を上記複数回の逆転がおきるよう積層順に注意しながら加熱、焼鈍を繰り返し少しづつ慎重にねじり加工を施す。このとき、加熱しながらねじる工程と、冷却工程と、焼鈍工程とを順次に繰り返す。
本実施形態では、図２のステップＳＴ４で決定したねじり回数Ｖでねじり加工を行う。
これにより、指輪のサイズとは無関係に、最終的に指輪に形成される特徴パターンを同じにできる。これにより、指輪のサイズが異なることに起因して特徴パターンも変化し、イメージが相違してしまうことを回避できる。
また、図１に示すように、後述する切断前の金属体１４上の男性指輪２の表面の中心位置と、女性指輪３の表面の中心位置と、ペンダント４となる部位の少なくとも一部とに、共通のパターンＣが生じる。
【００３２】
［角棒状加工工程（ステップＳＴ１７）］
次に、図４（Ｃ）に示すように、ねじり加工工程を経た部材を、例えば、断面３．８〜５．０×３．８〜５．０ｍｍの角棒状にローラーを用いて展延加工を施す。
本実施形態では、このとき、断面の形状を、ステップＳＴ１５で得た部材より小さくしたのは、実際の仕上がり寸法に合うように調整するためである。
また、模様形成前に角棒状に加工することで、模様形成対象を平面にすることができ、模様が形成し易くなる。
【００３３】
［切り出し工程（ステップＳＴ１８）］
次に、図１に示すように、ステップＳＴ１７で得た角棒を、指輪およびペンダントの形成に必要な容量だけ切り出す。
この切り出す容量は、図２のステップＳＴ５で決定したものとする。
本実施形態では、ステップＳＴ１７において、断面積が明確な角棒状に加工しているため、ステップＳＴ５で決定した容量と、角棒状部材の断面積とを基に、切り出す長さを容易に決定できる。  
【００３４】
［模様形成工程（ステップＳＴ１９）］
次に、図５に示すように、角棒材の表面側に，文字、記号、図形などの所定のパターン形状の模様を形成する。
模様の形成は、鏨やドリル状工具によって彫ることで行う。
このとき、ねじり加工工程で金属体１４上に形成された男性指輪２、女性指輪３およびペンダント４に上記パターンＣを構成する模様を形成する。
【００３５】
例えば、ねじり加工を加えたあと積層の半分以上の深さまで鏨やドリル状工具によって彫り下げる。
厚みのある積層でこれ程までの深さに彫り下げると、平面にローラーで展延する際に、高低差が出来すぎ全体の外形やねじり加工による紋様に大きな影響を及ぼす。実際には一回で彫り下げるのではなく、ねじり加工した角棒をある程度まで平板状に加工したのち、彫っては延ばし、彫っては延ばしという工程を十数回にわたり繰り返しおこない紋様を作り出していく。
【００３６】
今回、ねじり加工を施した角棒材を約半分以下の厚みになるまでローラーを用いて展延した。
【００３７】
［展延工程（ステップＳＴ２０）］
次に、図６に示すように、ステップＳＴ１９で模様を形成した角棒材に、所定厚さとなるように、長さ方向に展延する。
具体的には、たとえば所定の間隔を開けて回転可能に設置された２つのローラ間に角棒材を挿通して表面を押圧することにより、金属体は展延される。これにより、金属体は約１．０〜２．４ｍｍ程度にまで展延される。
【００３８】
［切断工程（ステップＳＴ２１）］
その後、図７に示すように、金属板を指輪およびペンダント４の２つに切断する。
【００３９】
［展延工程（ステップＳＴ２２）］
次に、図８に示すように、ステップＳＴ２１で切断した指輪を所定厚さとなるように、長さ方向に展延する。また、ステップＳＴ２１で切断したペンダントを所定厚さとなるように、長さ方向および幅方向に展延する。これにより、約０．４〜１．０ｍｍ程度にまで展延される。
最終的なデザインには、積層部によるデザインと、模様によるデザインとが融合して生じる。
そして、指輪の部分を男性用指輪２と女性用指輪３とに切断し、リング状に加工する。
また、ペンダントの部分は、チェーン等を取り付ける。
【００４０】
以上説明したように、本実施形態では、上述した手順で金属板１４を製造することで、男性用指輪２、女性用指輪３およびペンダント４の製造工程を体系的に管理することができる。
そのため、指輪のサイズは無関係に、最終的に指輪に形成される特徴パターンを同じにできる。これにより、指輪のサイズが異なることに起因して特徴パターンも変化し、イメージが相違してしまうことを回避できる。
また、適切な箇所に共通の特徴パターンＣが位置した男性用指輪２、女性用指輪３およびペンダント４を高い確率で製造でき、不良品の数を減らすことができる。
また、製造者の数を用意に増やすことができ、製造可能な製品数を増やすことができる。
【００４１】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、原板となる金属板から、共通の特徴パターンがそれぞれ形成された複数の金属体を製造する場合の製造工程を体系的に管理できる金属体製造方法、並びにその金属体製造方法で製造された金属体を提供することにある。
【００４２】
本発明は上述した実施形態には限定されない。
すなわち、当業者は、本発明の技術的範囲またはその均等の範囲内において、上述した実施形態の構成要素に関し、様々な変更、コンビネーション、サブコンビネーション、並びに代替を行ってもよい。
例えば、上述した各ステップを、特定のハードウェア（手段）を用いて実行する金属対製造装置にも本発明は同様に適用可能である。
【００４３】
上述した実施形態では、２つの指輪とペンダントを一つの金属体から形成する場合を例示したが、これら以外の複数の装身品を一つの金属体から形成する場合にも本発明は適用可能である。
装身品としては、リング、ペンダント、ネックレス、イヤリング、カフス、ブローチ、タイタック、バングル、バックル、チョーカー、ブレスレット等でもよい。
また、装身品以外に、例えば、ナイフ、刀剣、スプーン、貴金属製宝石箱、貴金属製の花瓶および水盆、コンパクト、時計、喫煙用具等にも適用できる。
【００４４】
また、金属板１１の枚数、厚さ等は任意である。
【００４５】
本発明は、例えば、ステップＳＴ１９の模倣形成工程で展延を同時に行ってもよい。
また、ステップＳＴ２０の展延工程の過程で、リングとペンダントの切断を行ってもよい。
【００４６】
また、上述した図２に示す処理は、以下のようにコンピュータで実行可能である。
ステップＳＴ１：
コンピュータの処理回路は、インターフェースに入力されたユーザから指示に応じて、最終的に得られる男性用指輪の円周方向の寸法データＫ１と女性用指輪の寸法データＫ２と、幅データＤ１２と厚みデータＥ１２とを入力してメモリに書き込む。
【００４７】
ステップＳＴ２：
コンピュータの処理回路は、最終的に得られる男性用指輪および女性用指輪に、ねじり加工に起因して繰り返し生じる捩じれパターンの長手方向の間隔Ｍを入力してメモリに書き込む。
【００４８】
ステップＳＴ３：
処理回路は、ユーザからの指示に応じて、ペンダントの長さデータＫ３、幅データＤ３および厚みデータＥ３を入力してメモリに書き込む。
【００４９】
ステップＳＴ４：
処理回路は、メモリから読み出したデータを基に、上記式（１），（２）の演算を行って捩じれ回数データＶを算出し、メモリに書き込む。
【００５０】
ステップＳＴ５：
処理回路は、メモリから読み出したデータを基に上記式（３）を演算して上記総容量（総重量）Ｚを算出し、メモリに書き込む。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、金属体を加工して金属体を形成する場合に適用可能である。
【符号の説明】
【００５２】
２…男性用指輪
３…女性用指輪
４…ペンダント
１４…金属板（切断前）
【図１】
2014058002.tif 000003
【図２】
2014058002.tif 000004
【図３】
2014058002.tif 000005
【図４】
2014058002.tif 000006
【図５】
2014058002.tif 000007
【図６】
2014058002.tif 000008
【図７】
2014058002.tif 000009
【図８】
2014058002.tif 000010