(57)【要約】【課題】機体の個体差や運転条件によって運転状態や異常等を誤判定することのない回転機械のモニタリング装置を提供する。【解決手段】演算部５６ｃは、振動検出部５１により得られた振動の振動波形を主成分分析して識別指数ＤＩ値を求め、該ＤＩ値をあらかじめ設定した階層に層別する相関抽出法による分析処理と、振動検出部５１により得られた振動の振動波形から振動速度の実効値を求め、該実効値をあらかじめ設定した階層に層別する振動速度分析処理と、相関抽出法による分析処理で得られた診断結果及び前記振動速度分析処理で得られた診断結果に基づいて総合的な判定を行う総合判定処理とを実行する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転機械の運転時に生じる振動を検出する振動検出部と、該振動検出部と電気的に接続して得られた振動の振動波形を解析する演算部と、該演算部の振動波形の解析結果から回転機械の現在の運転状態や回転機械の将来の故障を予測して操作者に報知する表示部とを備えた回転機械のモニタリング装置であって、
前記演算部は、前記振動検出部により得られた振動の振動波形を主成分分析して識別指数ＤＩ値を求め、該ＤＩ値をあらかじめ設定した階層に層別する相関抽出法による分析処理と、
前記振動検出部により得られた振動の振動波形から振動速度の実効値を求め、該実効値をあらかじめ設定した階層に層別する振動速度分析処理と、
前記相関抽出法による分析処理で得られた診断結果及び前記振動速度分析処理で得られた診断結果に基づいて総合的な判定を行う総合判定処理とを実行することを特徴とする回転機械のモニタリング装置。
【請求項２】
前記相関抽出法による分析処理と、前記振動速度分析処理とを並列処理してなる請求項１記載の回転機械のモニタリング装置。
【請求項３】
前記振動検出部を複数個設けてなる請求項１又は２記載の回転機械のモニタリング装置。
【請求項４】
前記複数の振動検出部から測定対象となる任意の振動検出部を選択するための切換器を前記振動測定部と演算部との間に設けてなる請求項３記載の回転機械のモニタリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転機械の現在の運転状態や異常等を検出したり、回転機械の将来の故障を予知したりする回転機械のモニタリング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、装置の運転等に伴う各種振動を検知して各部の現在の運転状態や異常等を検出したり、あるいは、装置の運転等に伴う各種振動を検知して将来の故障を予知したりする回転機械のモニタリング装置または振動検出装置は周知である。
【０００３】
従来の振動検出装置として、例えば、特許文献１に記載の発明は、振動検出部と、高速フーリエ変換（ＦＦＴ）処理を行う演算部とを備え、当該装置の制御部との間で当該装置の機種または検出項目を種別するための種別情報伝達手段を備え、上記演算部で処理した演算結果を機種別または検出項目別に前記制御部に出力すべく構成したものであり、これにより、指定された機種のみの演算を実施するだけで波形解析が実現でき、各種の振動波形による解析箇所を、仕様が共通の振動検出ユニットで賄うことができるようになる。つまり、無人精米機以外の農業用トラクタ、コンバイン、田植機、乾燥機、籾摺機等のいずれの農業用機械にも適用することができることになり、振動検出装置の量産化が促進されてコストダウンが図れるという利点がある。
【０００４】
上記振動検出装置の振動波形の解析の結果、制御部が異常状態と判定すると、当該農業用機械に対して異常警報を出力したり、搬送系をオン・オフ制御して流量の調節を行ったりするものである。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の振動検出装置にあっては、振動波形の検出値が、予め設定しておいた基準の閾値を一回でも超えた場合に画一的に異常状態と判定するものであり（図１０参照）、例えば、機械の個体差や運転条件によっては通常運転の場合であっても異常と判定したり、異常運転の場合であっても通常運転と判定したり、誤判定することが多々あった。これは、一個の閾値の設定値のみで正常・異常判定するためと思われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３９１２２３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記問題点にかんがみ、機体の個体差や運転条件によって運転状態や異常等を誤判定することのない回転機械のモニタリング装置を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため本発明は、回転機械の運転時に生じる振動を検出する振動検出部と、該振動検出部と電気的に接続して得られた振動の振動波形を解析する演算部と、該演算部の振動波形の解析結果から回転機械の現在の運転状態や回転機械の将来の故障を予測して操作者に報知する表示部とを備えた回転機械のモニタリング装置であって、前記演算部は、前記振動検出部により得られた振動の振動波形を主成分分析して識別指数ＤＩ値を求め、該ＤＩ値をあらかじめ設定した階層に層別する相関抽出法による分析処理と、前記振動検出部により得られた振動の振動波形から振動速度の実効値を求め、該実効値をあらかじめ設定した階層に層別する振動速度分析処理と、前記相関抽出法による分析処理で得られた診断結果及び前記振動速度分析処理で得られた診断結果に基づいて総合的な判定を行う総合判定処理とを実行する、という技術的手段を講じた。
【０００９】
また、請求項２記載の発明は、前記相関抽出法による分析処理と、前記振動速度分析処理とを並列処理することを特徴とするものである。
【００１０】
さらに、請求項３記載の発明は、前記振動検出部を複数個設けたことを特徴とするものである。
【００１１】
そして、請求項４記載の発明は、前記複数の振動検出部から測定対象となる任意の振動検出部を選択するための切換器を前記振動測定部と演算部との間に設けたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、振動検出部から回転機械の運転時に生じる振動を検出し、これの振動波形を解析する際に、第１に、振動波形を主成分分析して識別指数ＤＩ値を求め、該ＤＩ値をあらかじめ設定した階層に層別する相関抽出法による分析処理を行い、第２に、振動波形から振動速度の実効値を求め、該実効値をあらかじめ設定した階層に層別する振動速度分析処理を行い、第３に、前記相関抽出法による分析処理で得られた診断結果及び前記振動速度分析処理で得られた診断結果に基づいて総合的な判定を行う総合判定処理が行われるため、従来のような基準の閾値を一回でも超えた場合に画一的に異常状態と判定するものとは異なり、判定精度が著しく向上するものとなる。すなわち、第１の相関抽出法による分析処理において、例えば、４階層で層別するとともに、第２の振動速度分析処理において、例えば、４階層で層別する一方、第３の総合判定処理においては、４行×４列の合計１６通りの閾値に区分される。これにより、機体の個体差や運転条件によってきめ細かく正常・異常の判定が行われ、誤判定を極力少なくすることができる。
【００１３】
また、請求項２記載の発明によれば、前記相関抽出法による分析処理と、前記振動速度分析処理とを並列処理するものであり、複数の分析処理であっても処理時間を短縮して高速化することができる。
【００１４】
さらに、請求項３及び請求項４記載の発明によれば、機種別の振動の検出や測定箇所別の振動の検出が可能となり、また、測定対象となる任意の振動検出部を選択するための切換器を前記振動測定部と演算部との間に設けると、共通の振動検出ユニットで賄うことができ、コストを大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】籾摺機の全体構成を示す概略縦断面図である。
【図２】籾摺機の駆動部の形態を示す後方斜視図である。
【図３】振動検出ユニットの全体構成を示すブロック図である。
【図４】対象機械の振動を解析して故障判定・故障予知診断を行うフローチャートである。
【図５】ＤＩ値の算出工程を示すフローチャートである。
【図６】相関抽出法の判定マトリックスを示す表である。
【図７】ＲＭＳ振動速度の判定マトリックスを示す表である。
【図８】総合判定マトリックスを示す表である。
【図９】振動データの一例を示す図である。
【図１０】従来の振動検出装置のパワースペクトル強度を示す一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
まず、本発明を籾摺機に用いた場合について説明する。図１は籾摺機の全体構成を示す概略縦断面図であり、図２は籾摺機の駆動部の形態を示す後方斜視図である。
【００１７】
図１に示すように、籾摺機１は、機枠２内に、第１のロール軸５に回転可能に軸支された第１の脱ぷロール３と、第２のロール軸６に回転可能にかつ第１の脱ぷロール３に接近したり遠ざかったり調整可能に取り付けられた第２の脱ぷロール４とが互いに内方向に且つ互いに異なる速度で回転するように配置されている。
【００１８】
機枠２上部には、脱ぷすべき穀物を供給する供給口７が設けられている。この供給口７の直下には穀物の流量を調整可能とした振動フィーダ８から落下した穀物を第１、第２の脱ぷロール３，４間に送り込むための案内シュート９が所定の傾斜角をもって設けられている。なお、案内シュート９は、その幅が第１、第２の脱ぷロール３，４の幅とほぼ等しいように構成されている。そして、第１のロール軸５と第２のロール軸６とを結ぶ直線と、案内シュート９から投げ出される穀物の飛行軌跡とがほぼ垂直に交わるように構成すれば、第１、第２の脱ぷロール３、４に穀物が供給される際、穀物がはじかれて姿勢が乱れることが少なく、砕粒の発生が抑えられるという構成である。
【００１９】
図２に示すように、機枠２の中央部には、後述する第１の駆動モータ１０が設けられ、また、機枠２の左側面には第２の駆動モータ１１が設けられている。第１のロール軸５の外側寄りに第１の小径プーリ１６が回動可能に取り付けられ、また、第２のロール軸６の外側寄りに第１の大径プーリ１８が回動可能に取り付けられている。これら第１の小径プーリ１６及び第１の大径プーリ１８と、第１の駆動モータ１０の駆動プーリ１２と、第１の駆動モータ１０下方に設けられたアイドラプーリ２０とに無端ベルトが掛け渡されて第１駆動系統が形成されている。
そして、第１駆動系統用の無端ベルト１４は、第１の小径プーリ１６と第１の大径プーリ１８とが互いに内向きに回転するように、第１の小径プーリ１６にはベルト腹面にて掛け回されるとともに第１の大径プーリ１８にはベルト背面にて掛け回され、且つ無端ベルト１４が籾摺機１の後方から見て反時計回りに回転するように駆動される。
【００２０】
第１のロール軸５には、さらに第１の小径プーリ１６に近接した内側に（第１の脱ぷロール側に）第２大径プーリ１７が回転可能に取り付けられている。また、第２ロール軸６には、さらに、第１大径プーリ１８に近接した内側に（第２の脱ぷロール側に）第２小径プーリ１９が回転可能に取り付けられている。さらに、第２の大径プーリ１７と第２小径プーリ１９と第２の駆動モータ１２の駆動プーリ１３とアイドラプーリ２１とに無端ベルト１５が掛け渡されて、第２駆動系統が形成されている。
そして、第２駆動系統用の無端ベルト１５は、第２の大径プーリ１７と第２の小径プーリ１９とが互いに内向きに回転するように、第２の大径プーリ１７にはベルト背面にて掛け回されるとともに第２の小径プーリ１９にはベルト腹面にて掛け回され、且つ無端ベルト１５が籾摺機の後方から見て時計回りに回転するように駆動される。
【００２１】
図３は振動検出ユニットの全体構成を示すブロック図である。符号５０は、振動検出ユニットであり、精米工場など施設内に設置されている、籾摺機、精米機、石抜き機、粒選別機などの複数の機械に対し、各種の機械ごとに種別に振動の検出ができるように加速度センサなどの複数の振動検出部５１・・・を備えている。そして、図１、図２に示した籾摺機１の場合、第１のロール軸５の軸受近傍に振動検出部５１を１個、第２のロール軸６の軸受近傍に振動検出部５１を１個それぞれ設置するのが好ましい。そして、この振動検出ユニット５０は、複数の振動検出部５１・・・から測定対象となる任意の振動検出部５１を選択するためのセレクター５２ａを備えた切換器５２と、検出した信号の増幅器５３と、検出した信号から任意の周波数帯域を取り出すバンドパスフィルタ５４と、Ａ／Ｄ変換器５５と、検出信号を入力して、故障判定部５６ｂ、故障予知診断部５６ａ及び検出出力結果を演算し、かつ、総合的な判断を下す演算部５６ｃからなる制御部５６とを備えて主要部が構成される。さらには、振動検出ユニット５０と外部との間で情報の受発信を行う通信部５７と、振動検出ユニット５０の各種設定を行う操作部５９と、制御部５６からの判断の結果、機械の運転状態や異常等を判定する表示器５８と、ＵＳＢメモリの抜き差しが可能なシリアル・バスからなるＵＳＢインターフェース６０と、読み出し・書き出しメモリ等から構成される記憶部６１と、カレンダ機能を備えたカレンダ部６２とが設けられている。
【００２２】
図４は対象機械の振動を解析して故障判定・故障予知診断を行うフローチャートである。対象となる回転機械として図１及び図２の籾摺機１を例に挙げて説明する。
【００２３】
ステップ１０１では、籾摺機１の振動波形データとして籾摺機１が動作し始めてから動作し終えるまでの動作期間のうち任意の振動データを取得して振動を解析し、故障判定・故障予知診断を行うことになる。
【００２４】
次に、上記ステップ１０１の振動データの取得後、並列状に設けたステップ１０２及びステップ１０３の処理が時間的に同時に処理される。
【００２５】
ステップ１０２は、相関抽出法による分析処理である。これは、取得した振動波形データを周波数スペクトル強度に基づいて主成分分析を行い、識別指数ＤＩ値を算出することにより行われる。この処理では、取得した複数の振動波形データの全体を俯瞰的にとらえて、その特徴から近い将来に、機械の故障が起きるか否かを予知診断することができるものである。
ステップ１０３は、ステップ１０２と並行して分析を行うＲＭＳ振動速度分析処理である。これは、取得した振動データの実効値（ＲＭＳ振動速度）に基づき、機械の状態監視と診断に関する一般ガイドライン（ＩＳＯ基準）により分析を行うものである。この処理では、取得した振動データを加工せず、そのまま利用するので、取得した振動データが許容値を超えているか否かをすぐに知ることができる。つまり、現時点で許容値に対してどのような状態にあるかを即座に知ることができ、結果報告の迅速性が期待できるのである。
【００２６】
ステップ１０４は、主成分分析の識別指数ＤＩ値を算出するＤＩ値算出工程である。これにつき、図５を参照して説明する。図５はＤＩ値の算出工程を示すフローチャートである。ここで、あらかじめ図４のステップ１０１により、第一の測定値として機械の始動開始直後の値と、第二の測定値として機械の始動開始の数秒後の値とを順次取得していく。すなわち、便宜上、先行する第一の所定期間において取得したものを第一振動データとし、後行の第一の所定期間とは異なる第二の所定期間において取得したものを第二振動データとするとよい。
【００２７】
図５を参照してＤＩ値の算出工程について説明する。ステップ２０１では、取得した第一振動データと第二振動データを、Ｔ個の第一分割振動データ及びＴ個の第二分割振動データに分割（時間軸方向における分割）する。ステップ２０２では、Ｔ個の第一分割波形データ及びＴ個の第二分割波形データの各々をフーリエ変換して、Ｔ個の第一周波数スペクトル及びＴ個の第二周波数スペクトルを得る。そして、ステップ２０３では、Ｔ個の第一周波数スペクトルの各々の強さをＰ個に分割された分割周波数帯毎に求め、かつ、Ｔ個の第二周波数スペクトルの各々の強さをＰ個に分割された分割周波数帯毎に求める（周波数軸方向における分割）。なお、ここでは、求められた第一周波数スペクトルの強さを各々を、Ｘij（i=１、２、３、・・・t、j=１、２、３、・・・p）、第二周波数スペクトルの強さを各々を、Ｙij（i=１、２、３、・・・t、j=１、２、３、・・・p）とする。
【００２８】
図５のステップ２０４では、分割周波数帯毎に求められた第一周波数スペクトルの強さＸijに基づいて、主成分得点を、Ｔ個の周波数スペクトル毎に求める。また、ステップ２０５では、分割周波数帯毎に求められた第二周波数スペクトルの強さYijに基づいて、主成分得点を、T個の周波数スペクトル毎に求める。このとき、主成分得点は、例えば、特許第3780299号公報明細書の段落００３５乃至００３９に記載されている技術内容で求めることができる。これに限らず、主成分得点の計算は統計解析の分野においては周知であるから、主成分分析における行列表現によっても算出することができる。
【００２９】
次に、図５のステップ２０６では、ステップ２０４において求められた主成分得点（第二周波数スペクトルの強さＹijに基づいて求められた主成分得点）を、ステップ２０５において求められた主成分得点（第一周波数スペクトルの強さＸijに基づいて求められた主成分得点）と比較する。これにより、双方の主成分得点から識別指数となるＤＩ値を算出することができる（ステップ２０７）。
【００３０】
さらに、図４を参照して引き続き相関抽出法による分析処理を説明する。ステップ１０５では相関抽出法の判定マトリックス設定を行う。この設定の情報はあらかじめ図３のクラウド６３上の判定パラメータデータベース６４に格納され、記憶部６１に読み出されることになる。本実施形態の相関抽出法の判定マトリックスは、例えば、図６の表１のようなものであり、ＤＩ値の値に応じて、振動の診断結果が「ａ」、「ｂ」、「ｃ」、「ｄ」の４区分でランク分けされるものである。なお、この判定マトリックスは、機械の種類や被監視箇所毎に異なるものである。
【００３１】
図４のステップ１０３のＲＭＳ振動速度分析処理は、まず、ステップ１０６において振動速度（ｍｍ／ｓ）の実効値を算出することから始まる。振動速度（ｍｍ／ｓ）とは、単位時間（１秒間）あたりの変異の変化量、すなわち、振動波形の振幅が１秒間でどれだけ変化したかを知るもので、その実効値は、振動レベル（振動の大きさ）を表す一指標となる。そして、振動速度の実効値A ｒｍｓは次式１で算出される。
【００３２】
【数１】
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つまり、エネルギーの大きさが変位、速度などの物理量の二乗に比例する場合、それらの物理量の変動の二乗平均値はパワーの大きさを表すことになる。そして、その平方根を取れば物理量と同じ単位となり、変動の実効値を表すのである。
【００３３】
次に、ステップ１０７では、ＲＭＳ振動速度による判定マトリックス設定を行う。この設定の情報はあらかじめ図３のクラウドサーバ６３上の振動データデータベース６５に格納され、記憶部６１に読み出されることになる。本実施形態のＲＭＳ振動速度の判定マトリックスは、例えば、図７の表２のようなものであり、振動速度の実効値に応じて、振動の診断結果が「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」、「Ｄ」の４区分でランク分けされるものである。なお、この判定マトリックスは、機械の種類や被監視箇所毎に異なるものである。
【００３４】
そして、上記ステップ１０５及びステップ１０７における処理が実行された後に、ステップ１０８において総合判定マトリックス設定を行う。この設定の情報はあらかじめ図３のクラウドサーバ６３上の判定パラメータデータベース６４に格納され、記憶部６１に読み出されることになる。本実施形態の総合判定マトリックスは、例えば、図８の表３のようなものであり、横軸にＲＭＳ振動速度判定結果である「Ａ」、「Ｂ」「Ｃ」、「Ｄ」のランクで区分けされ、縦軸に相関抽出判定法による判定結果である「ａ」、「ｂ」、「ｃ」、「ｄ」のランクで区分けされている。そして、各ランクが交わる箇所は全部で４行×４列の１６箇所であり、各箇所に「正常」、「注意」又は「危険」のいずれかの総合判定結果が表示されることになる。なお、この総合判定マトリックスは、機械の種類や被監視箇所毎に異なるものである。
【００３５】
さらに、ステップ１０９の表示処理では、ステップ１０８の総合判定マトリックスの判定結果を、図３の表示部５８において視覚的に表示可能なように出力する。例えば、機械の各部が通常の運転状態であって「正常」であるときは、「緑ランプ」を点灯して正常を表示し、機械の軸受などの消耗部品の交換時期が迫っている場合など異常を発生させる可能性が高い場合は、「黄ランプ」を点灯して注意喚起の表示をし、機械の異常発生が目前に迫っていて、非常停止するなどの緊急事態発生の場合は、「赤ランプ」を点灯して緊急停止の表示をするように、あらかじめ定義しておくと、作業者が速やかに認識することが可能となる。なお、ステップ１０９の表示処理は、緑ランプ、黄ランプ又は赤ランプの点灯表示に限らず、例えば、文字情報出力表示、音声情報出力表示など、種々の異常報知手段を採用することができる。
【００３６】
ステップ１０９の表示処理後は、ステップ１１０に至り、測定が終了したか否かが判断される。あらかじめ決められた測定が終了した場合は処理を終了し、測定が継続する場合はステップ１０１に返り再度測定が繰り返される。
【００３７】
以下、上記構成における作用を説明する。前述したように図１及び図２に示す籾摺機１には、第１のロール軸５の軸受近傍に振動検出部５１を１個、第２のロール軸６の軸受近傍に振動検出部５１を１個それぞれ設置されている。また、図３に示す制御部５６の演算部５６ｃは、図４に示す診断処理を実行するためのコンピュータプログラムが備えられている。この制御部５６は、一つの装置ではなく、複数の装置をネットワークにより接続した構成でもよい。そして、これらの複数の装置にコンピュータプログラムを分散して格納してもよい。
【００３８】
図４のステップ１０１に示す振動データの取得であるが、振動検出ユニット５０の切換器５２のセレクター５２ａを１番にセットし、籾摺機１が動作し始めてから動作し終えるまでの動作期間のうち任意の振動データを取得することになる。具体的には、セレクター５２ａを１番にセットしていれば、振動検出部５１はロール軸５の振動データを取得し、図９の（ア）のような振動データの生データが得られる。そして、増幅器５３及びバンドパスフィルタ５４を通すことで、図９の（イ）に示す振動波形となる。
【００３９】
そして、図４において、ステップ１０２の相関抽出法による分析処理とステップ１０３のＲＭＳ振動速度分析処理とを並列処理することになる。
【００４０】
ステップ１０２の相関抽出法による分析処理では、ステップ１０１の振動データを取得後、図５のフローに沿ってＤＩ値を算出することになる。ここで、ステップ２０３の周波数スペクトルの強さとして、図９の（ウ）のようなパワースペクトル強度で表される。さらに、このようなパワースペクトル強度から主成分得点を算出すれば、ＤＩ値が得られる（ステップ２０７）。次に、ステップ１０５では相関抽出法の判定マトリックスによりＤＩ値の値に応じて、振動の診断結果が「ａ」、「ｂ」、「ｃ」、「ｄ」の４区分でランク分けされる。
【００４１】
ステップ１０３のＲＭＳ振動速度分析処理では、ステップ１０１の振動データを取得後、前述の数式１により振動速度の実効値ＲＭＳが得られる（ステップ１０６）。次に、ステップ１０７ではＲＭＳ振動速度の判定マトリックスにより振動速度の実効値に応じて、振動の診断結果が「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」、「Ｄ」の４区分でランク分けされる。
【００４２】
そして、ステップ１０８では、上記ステップ１０５で得られた相関抽出法による振動の診断結果と、上記ステップ１０７で得られた振動速度の実効値による振動の診断結果とに基づいて総合判定を行う処理を行う。具体的には、横軸のＲＭＳ振動速度判定結果である「Ａ」、「Ｂ」「Ｃ」、「Ｄ」と、縦軸の相関抽出判定法による判定結果である「ａ」、「ｂ」、「ｃ」、「ｄ」との４行×４列の１６パターンに区分けされ、各パターンに「正常」、「注意」又は「危険」のいずれかの総合判定結果が表示されることになる。
【００４３】
その後、上述したステップ１０９では、ステップ１０８の総合判定マトリックスの判定結果を視覚的に表示可能なように表示器５９に出力することになる。
【００４４】
以上説明したように、本実施形態によれば、振動検出部から回転機械の運転時に生じる振動を検出し、これの振動波形を解析する際に、振動波形を主成分分析して識別指数ＤＩ値を求め、該ＤＩ値をあらかじめ設定した階層に層別する相関抽出法による分析処理を行い、振動波形から振動速度の実効値を求め、該実効値をあらかじめ設定した階層に層別する振動速度分析処理を行い、前記相関抽出法による分析処理で得られた診断結果及び前記振動速度分析処理で得られた診断結果に基づいて総合的な判定を行う総合判定処理が行われるため、従来のような基準の閾値を一回でも超えた場合に画一的に異常状態と判定するものとは異なり、判定精度が著しく向上するものとなる。すなわち、相関抽出法による分析処理において４階層で層別するとともに、振動速度分析処理において４階層で層別する一方、総合判定処理においては４行×４列の合計１６通りの閾値に区分される。これにより、機体の個体差や運転条件によってきめ細かく正常・異常の判定が行われ、誤判定を極力少なくすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
回転機械の現在の運転状態や異常等を検出したり、回転機械の将来の故障を予知したりする回転機械のモニタリング装置に適用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１    籾摺機
２    機枠
３    脱ぷロール
４    脱ぷロール
５    第１ロール軸
６    第２ロール軸
７    供給口
８    振動フィーダ
９    案内シュート
１０    駆動モータ
１１    駆動モータ
１２    駆動プーリ
１３    駆動プーリ
１４    無端ベルト
１５    無端ベルト
１６    小径プーリ
１７    第２大径プーリ
１８    第１大径プーリ
１９    小径プーリ
２０    アイドラプーリ
２１    アイドラプーリ
５０    振動検出ユニット
５１    振動検出部
５２    切換器
５３    増幅器
５４    バンドパスフィルタ
５５    Ａ／Ｄ変換器
５６    制御部
５７    通信部
５８    表示部
５９    操作部
６０    ＵＳＢインターフェース
６１    記憶部
６２    カレンダ部
６３    クラウドサーバ
６４    判定パラメータデータベース
６５    振動データデータベース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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