(57)【要約】【課題】光を照射して文字等のマークを表示する固形体の製造方法において、設置スペースの削減、製造工程の削減、製造時間の短縮、光呈色物質の削減、及び良好な崩壊性の維持。【解決手段】上杵５、下杵６、テーブル３１に設けられた臼穴４を備える粉体圧縮成形機における固形体の製造方法であって、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面の少なくとも何れかに光呈色物質を塗布する塗布工程と、前記臼穴の中に粉体を充填する充填工程と、前記臼穴の中に充填された前記粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮成形する圧縮成形工程と、前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色工程とを備える。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上杵、下杵、テーブルに設けられた臼穴を備える粉体圧縮成形機における固形体の製造方法であって、
前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面の少なくとも何れかに光呈色物質を塗布する塗布工程と、
前記臼穴の中に粉体を充填する充填工程と、
前記臼穴の中に充填された前記粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮成形する圧縮成形工程と、
前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色工程と
を備える固形体の製造方法。
【請求項２】
前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に外部滑沢剤を噴射する噴射工程をさらに備える請求項１記載の固形体の製造方法。
【請求項３】
上杵、下杵、テーブルに設けられた臼穴を備える粉体圧縮成形機における固形体の製造方法であって、
前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に光呈色物質及び外部滑沢剤を噴射する第二の噴射工程と、
前記臼穴の中に充填された前記粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮成形する圧縮成形工程と、
前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色工程と
を備える固形体の製造方法。
【請求項４】
前記光が、紫外線レーザ光である請求項１、２又は３記載の固形体の製造方法。
【請求項５】
前記光呈色物質が、少なくとも酸化チタン、三二酸化鉄及び黄色三二酸化鉄の何れかを含む請求項１、２、３又は４記載の固形体の製造方法。
【請求項６】
前記固形体が、口腔内崩壊錠である請求項１，２、３、４又は５記載の固形体の製造方法。
【請求項７】
上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、
前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、
前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、
前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に光呈色物質及び外部滑沢剤を噴射する噴射手段と、
前記噴射手段による噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する充填手段と、
前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色手段と
を備える粉体圧縮成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、その表面に文字等のマークが施された錠剤などの固形体を製造するための製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  医療現場では、錠剤等の固形製剤の調剤ミスや服薬ミスを未然に防止するため、識別性の優れた錠剤等が求められている。【０００３】  その識別性を高める代表的な方法として、打錠用杵先面に刻印用加工を施し、錠剤表面に文字等を刻印する方法があるが、錠剤の刻印部が欠損し易いなどの問題がある。そこで、錠剤表面にインクを用いて文字等を印刷する方法が開発された。しかし、素錠には直接印刷ができないという問題がある。また、インクを使用するため、印刷の濃淡やインクのにじみ、未乾燥に伴う他錠の汚れ、文字のかすれ等の不良が生じる問題もある。【０００４】  特許文献１ではそれらの問題の解決方法として、変色誘起酸化物（酸化チタン、黄色三二酸化鉄、三二酸化鉄）を経口投与用組成物に分散させた錠剤等の表面に一定のレーザ光を照射することにより、変色誘起酸化物の粒子を凝集させて変色させ、文字や記号を表すマーキング方法が開示されている。【０００５】  しかし、変色誘起酸化物を経口投与用組成物に混合すると錠剤等の内部も含む全体に変色誘起酸化物を分散させることになり、薬剤の効能、効果に不要な変色誘起酸化物を錠剤等に多く含むことになる。【０００６】  変色誘起酸化物は、経口投与用組成物の表面に分散させることが望ましい。一般には、例えば錠剤であれば、粉体圧縮成形機により錠剤を製造後、その錠剤をスプレーコーターやパンコーター等に搬入してコーティングをする。【０００７】  しかし、錠剤の製造企業は、工場にスプレーコーターやパンコーター等の複数の機械を設置しなければならず、また、粉体圧縮成形機から搬出した錠剤をスプレーコーターやパンコーター等に搬入する工程も必要となる。そのため、設置スペースの確保と工程増加、製造時間の増加という問題がある。【０００８】  また、口腔内崩壊錠は、通常の錠剤より欠け等が生じ易いため、工程が少ないほうがよい。【０００９】  さらに、口腔内崩壊錠は、コーティング処理をすると、崩壊性が悪くなるおそれがある。コーティング処理はフィルムコートに限らず、糖衣等でも同様である。【００１０】  一方、特許文献２では、粉体圧縮成形機を用いて実施する製品の製造方法について、上杵、下杵、臼孔内面に対して滑沢剤を噴射して塗布するステップと、重ねてコーティング剤を噴射して塗布するステップと、臼孔内に粉体を充填するステップと、上杵及び下杵により圧縮するステップを備えるコーティングされた製品の製造方法の発明が開示されている。この製造方法であれば、スプレーコーターやパンコーター等の新たな機械を用いることなく口腔内崩壊錠をコーティングでき、設置スペースの確保や工程増加といった問題は生じない。【００１１】  しかし、粉体圧縮成形機で成形品を成形する過程において、酸化チタン等の光呈色物質を噴射することは開示も示唆もされておらず、また、それに光を当てて呈色させることも開示も示唆もされていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】  国際公開２００６／１２６５６１号公報
【特許文献２】  特開２０１２−３５２８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】  本発明は、このような問題等に着目したものであり、粉体圧縮成形機における成形品の表面に光を照射して文字等のマークを表示する固形体の製造方法であって、設置スペースの削減、製造工程の削減、製造時間の短縮、光呈色物質の削減、及び良好な崩壊性の維持を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】  本発明は、このような課題を解決するために、次のような手段を講じたものである。【００１５】  すなわち本発明に係る固形体の製造方法は、上杵、下杵、テーブルに設けられた臼穴を備える粉体圧縮成形機における固形体の製造方法であって、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面の少なくとも何れかに光呈色物質を塗布する塗布工程と、前記臼穴の中に粉体を充填する充填工程と、前記臼穴の中に充填された前記粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮成形する圧縮成形工程と、前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色工程とを備える。【００１６】  このようなものであれば、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面の少なくとも何れかに光呈色物質を塗布することで、光呈色物質は圧縮成形工程を経た時点で既に成形品の表面に付着するため、圧縮成形後に改めて光呈色物質を塗布するコーティング等の別の工程も、スプレーコーターやパンコーター等を用いることをもなく、所望の固形体を得られる。しかも少量の光呈色物質で文字等のマークを呈色させた固形体を製造できる。また、塗布する光呈色物質は少量であるため、成形品の崩壊性に関してほとんど影響を与えない。光呈色物質の例としては、酸化物が挙げられる。【００１７】  また、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に外部滑沢剤を噴射する噴射工程をさらに備えることが好ましい。【００１８】  外部滑沢剤を噴射する噴射工程は、光呈色物質を塗布する塗布工程の後であっても前であってもかまわないが、離型性をよくするためには前記塗布工程より前のほうがよい。また、外部滑沢剤を噴射する噴射工程をさらに備えることにより、口腔内崩壊錠等の製造に当該製造方法を用いることができる。【００１９】  光呈色物質をより効率良く塗布し得るためには、上杵、下杵、テーブルに設けられた臼穴を備える粉体圧縮成形機における固形体の製造方法であって、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に光呈色物質及び外部滑沢剤を噴射する第二の噴射工程と、前記臼穴の中に充填された前記粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮成形する圧縮成形工程と、前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色工程とを備えるものが挙げられる。【００２０】  光呈色物質である酸化チタン、三二酸化鉄及び黄色三二酸化鉄等は、凝集し易く、噴射までの工程で詰まってしまう。そのため、外部滑沢剤と光呈色物質との混合物を噴射することにより、光呈色物質の詰まりを防止し、かつ、外部滑沢剤も同時に噴射することから、別途外部滑沢剤を噴射せずに済む。外部滑沢剤と光呈色物質との割合を適切な割合とすることにより、成形品の良好な崩壊性と光呈色性の両方を兼ね備えるという効果を奏する。【００２１】  また本発明に係る光呈色物質とは、光が照射された際に光呈色物質自体が呈色する態様のみではなく、当該光呈色物質に光が照射されたことを契機に当該光呈色物質に隣接する粉体や他の物質が呈色するような態様も含まれる概念である。より識別性が高い呈色を実現するためには、前記光呈色物質が、前記呈色工程において呈色する��のが望ましい。【００２２】  光呈色物質を呈色させるためには、前記光が、紫外線レーザ光であることが好ましい。【００２３】  また、識別性の高い呈色が得られる光呈色物質の例としては、前記光呈色物質が、少なくとも酸化チタン、三二酸化鉄及び黄色三二酸化鉄の何れかを含むものを挙げられる。酸化チタン、三二酸化鉄又は黄色三二酸化鉄に紫外線レーザ光を当てることにより、酸化チタン、三二酸化鉄又は黄色三二酸化鉄は呈色する。これにより、文字等を固形体に表示できる。なお、酸化チタンには二酸化チタンも含まれる。【００２４】  そして、前記固形体は、固形製剤であること、特に口腔内崩壊錠であることが好ましい。従来のようなコーティング（フィルムコート、糖衣等）では口腔内崩壊錠における崩壊性の遅延等が生じるおそれがある。しかし、本発明における酸化チタン等の光呈色物質は微量であり、このような影響が生じない。また、酸化チタン等の光呈色物質と外部滑沢剤の混合物を噴射する場合は、二重コーティングとならないことから、よりこのような影響が生じない。【００２５】  本発明に係る粉体圧縮成形機は、上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、前記臼穴の内面、前記下杵の上端面、及び前記上杵の下端面に光呈色物質及び外部滑沢剤を噴射する噴射手段と、前記噴射手段による噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する充填手段と、前記圧縮成形により成形された成形品に光を照射することにより前記成形品を呈色させる呈色手段とを備える。【００２６】  ここで、粉体とは、微小固体の集合体を言い、いわゆる顆粒や、粒体より小なる形状の粉末を含む概念である。
【発明の効果】
【００２７】  本発明によれば、設置スペースの削減、製造工程の削減、製造時間の短縮、光呈色物質の削減、及び良好な崩壊性の維持ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機を示す側断面図。
【図２】同実施形態の粉体圧縮成形機の要部平面図。
【図３】同実施形態の粉体圧縮成形機における杵とロールとの関係を示す円筒図。
【図４】同実施形態の粉体圧縮成形機における噴射装置を示す要部拡大平面図。
【図５】同実施形態の粉体圧縮成形機における噴射装置を示す要部側断面図。
【図６】同実施形態の粉体圧縮成形機による成形品の打錠工程を示す図。
【図７】本発明の一実施形態に用いられるレーザマーキング装置を模式的に示した外観図。
【図８】同レーザマーキング装置の要部を模式的に示した説明図。
【図９】本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機の要部平面図。
【図１０】実施例１〜８で得た口腔内崩壊錠に紫外線レーザを照射し文字を表示させた図面代用写真。
【発明を実施するための形態】
【００２９】  以降、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【００３０】＜第一実施形態＞
第一実施形態の粉体圧縮成形機は、粉体を圧縮してなる内核にコート剤によるコーティングを施した成形品を製造する回転式のものである。成形品が錠剤である場合、粉体は、有効成分を含む粉体、または有効成分及び賦形剤を含む粉体である。
【００３１】  図１に示すように、回転式粉体圧縮成形機のフレーム１内には、回転軸となる立シャフト２を設立し、その立シャフト２の上部に接続部２１を介して回転盤３を取り付けている。
【００３２】  回転盤３は、立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち自転する。回転盤３は、テーブル（臼ディスク）３１と、上杵保持部３２と、下杵保持部３３とからなる。図２に示すように、テーブル３１は略円板状をなしており、その外周部に回転方向に沿って所定間隔で複数の臼孔４を設けてある。臼孔４は、テーブル３１を上下方向に貫通している。テーブル３１は、複数のプレートに分割されるものであってもよい。また、テーブル３１自体に直接臼孔４を形成するのではなく、テーブル３１とは別体をなしテーブル３１に対し着脱可能な複数個の臼部材をテーブル３１に装着し、それら臼部材の各々に上下方向に貫通した臼孔を穿っている構成をとることもできる。
【００３３】  各臼孔４の上下には、上杵５及び下杵６を、それぞれが個別に臼孔４に対して上下方向に摺動可能であるように、上杵保持部３２と下杵保持部３３とで保持させている。上杵５の杵先５３は、臼孔４に対して出入りする。下杵６の杵先６３は、常時臼孔４に挿入してある。上杵５及び下杵６は、回転盤３とともに立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち公転する。
【００３４】  立シャフト２の下端側には、ウォームホイール７を取り付けている。ウォームホイール７には、ウォームギア１０が噛合する。ウォームギア１０は、モータ８により駆動されるギア軸９に固定している。モータ８が出力する駆動力は、ベルト１１によってギア軸９に伝わり、ウォームギア１０、ウォームホイール７を介して立シャフト２ひいては回転盤３及び杵５、６を回転駆動する。
【００３５】  図２及び図３に示しているように、杵５、６の立シャフト２の軸回りの公転軌道上には、杵５、杵６を挟むようにして上下に対をなす予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５が存在している。予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、並びに本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５は、臼孔４内に充填された粉体を杵先５３、６３の先端面を以て上下から圧縮するべく、上下両杵５、６を互いに接近させる方向に付勢する。
【００３６】  上杵５、下杵６はそれぞれ、ロール１２、１３、１４、１５によって押圧される頭部５１、６１と、この頭部５１、６１よりも細径な軸部５２、６２とを有する。軸部５２、６２の先端部位は、臼孔４内に挿入可能であるように、それ以外の部位と比べて一層細く、臼孔４の内径に略等しい直径となっている。杵５、６の公転により、ロール１２、１３、１４、１５は杵５、６の頭部５１、６１に接近し、頭部５１、６１に乗り上げるようにして接触する。さらに、ロール１２、１３、１４、１５は頭部５１、６１上を転動しながら水平に変位し、その際に上杵５を下方に押し下げ、または下杵６を上方に押し上げる。ロール１２、１３、１４、１５が杵５、６上の平坦面に接している期間は、杵５、６が臼孔４内の粉体に対して一定の圧力を加え続ける。
【００３７】  本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５による加圧位置から、回転盤３及び杵５、６の回転方向に沿って先に進んだ位置には、成形品排出部１６を構成している。成形品排出部１６では、下杵６の杵先６３の上端面が臼孔４の上端即ちテーブル３１の上面と略同じ高さとなるまで下杵６が上昇し、臼孔４内にある成形品を臼孔４から押し出す。この成形品排出部１６には、臼孔４から押し出された成形品を案内する案内部材１７を設置している。臼孔４を出た成形品は、回転盤３の回転により案内部材１７に接触し、案内部材１７に沿って成形品回収位置１８に向けて移動する。
【００３８】  充填装置Ｘは、臼孔４に粉体を充填するものであり、粉体供給機構Ｘ１及びフィードシューＸ２、すり切り板Ｘ３を要素とする。粉体供給機構Ｘ１は、粉体を臼孔４の回転軌道上に導く。フィードシューＸ２は、下杵６が所定高さ位置まで降下するのに伴い、臼孔４内に粉体供給機構Ｘ１が供給する粉体を投下し充填する。すり切り板Ｘ３は、フィードシューＸ２による粉体充填の後、下杵６の上昇によって臼孔４から溢れ出した粉体をすり切り、臼孔４上から除去する。
【００３９】  噴射装置Ｙ（Ｙａ、Ｙｂ）は、臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、さらには上杵５の杵先５３の下端面に、粉体以外の粉末噴射剤を吹き付けるものである。図４に示すように、噴射装置Ｙは、外部の噴射剤供給装置（図示せず）から供給される噴射剤を導き臼孔４及び下杵６の杵先６３の上端面に向けて噴射する下向噴射ノズルＹ１、噴射剤供給装置から供給される噴射剤を導き上杵５の杵先５３の下端面に向けて噴射する上向噴射ノズルＹ２、臼孔４や杵５、６の杵先５３、６３に付着しなかった余剰の噴射剤等を吸引して外部に排出する（噴射剤供給装置に還流させてもよい）パージ用の吸引ダクトＹ３、並びに、これら下向噴射ノズルＹ１、上向噴射ノズルＹ２及び吸引ダクトＹ３を保持するケースＹ４を要素とする。
【００４０】  図５に示すように、下向噴射ノズルＹ１は、フッ素樹脂（特に、ポリテトラフルオロエチレン）製のブロック内に略水平に延伸する流通管Ｙ１１を穿ち、その流通管Ｙ１１の終端を下方に湾曲させてブロックの下面に開口した噴射口Ｙ１２を形成したものである。流通管Ｙ１１及び噴射口Ｙ１２の内面は、フッ素樹脂の平滑面となり、噴射剤の流通及び噴出を円滑化させる。この下向噴射ノズルＹ１には、静電気発生電極Ｙ１３を埋設している。静電気発生電極Ｙ１３の先端は針状またはテーパ状をなし、噴射口Ｙ１２近傍の箇所に突出している。静電気発生電極Ｙ１３には、例えば−２０ｋＶ程度の直流高電圧が印加され、先端に集中した電界により噴射直前の噴射剤を強制的に静電帯電させる。
【００４１】  上向噴射ノズルＹ２は、ちょうど図５に示した下向噴射ノズルＹ１を上下反転させたような構造を有する。即ち、上向噴射ノズルＹ２は、フッ素樹脂製のブロック内に略水平に延伸する流通管を穿ち、その流通管の終端を上方に湾曲させてブロックの上面に開口した噴射口Ｙ２２を形成したものである。上向噴射ノズルＹ２にも、やはり静電気発生電極を埋設している。静電気発生電極の先端は針状またはテーパ状をなし、噴射口Ｙ２２近傍の箇所に突出している。
【００４２】  吸引ダクトＹ３は、上杵５の杵先５３の側方に臨む高さ位置にある。吸引ダクトＹ３の開口部は、ケースＹ４に固定しており、ケースＹ４の内部空間と連通している。
【００４３】  ケースＹ４は、噴射剤の無秩序な放散を防止するべく下向噴射ノズルＹ１及び上向噴射ノズルＹ２を概ね覆うフッ素樹脂製の箱体である。ケースＹ４は、回転盤３及び噴射ノズルＹ１、Ｙ２から電気的に絶縁している。ケースＹ４には、圧縮空気を吸引ダクトＹ３の開口に向けて略水平に吹き出させるエアカーテンＹ４１を設けている。エアカーテンＹ４１は、上杵５の杵先５３付近に空気の流れを作りだし、上向噴射ノズルＹ２から上杵５の杵先５３に向けて噴射された噴射剤の上方への飛散を阻む。
【００４４】  外部の噴射剤供給装置は、細溝充填方式の充填ロールを介して噴射剤を少量ずつ精確に安定して取り出し、これを加圧空気に乗せて圧送するμＲフィーダ（日清エンジニアリング（株）商品名）を備えた既知のものである。
【００４５】  噴射剤供給装置から供給された噴射剤は、下向噴射ノズルＹ１及び上向噴射ノズルＹ２に分流して各ノズルＹ１、Ｙ２内の流通管を流通し、噴射口Ｙ１２、Ｙ２２から噴射される。その噴射の際、噴射剤は強制的に静電帯電する。一方で、臼孔４及び杵５、６は回転盤３の地絡を通じて地絡されており、静電帯電した噴射剤は金属面である臼孔４の内周面、下杵６の杵先６３の上端面及び上杵５の杵先５３の下端面に強力に吸着する。吸着した噴射剤は、杵５、６の上下運動の振動や回転盤３の高速回転による風圧程度では剥離せず、杵５、６による粉体の圧縮成形と同時に強く粉体に押し付けられ、臼孔４及び杵５、６の杵先５３、６３から錠剤へと転位付着する。
【００４６】  しかして、本実施形態では、図２に示しているように、噴射装置Ｙを複数配設することとし、第一の噴射装置Ｙａ、第二の噴射装置Ｙｂ、充填装置Ｘ、予圧ロール１２、１３、本圧ロール１４、１５、成形品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置する。そして、第一の噴射装置Ｙａから噴射剤として外部滑沢剤Ｋを噴射し、第二の噴射装置Ｙｂから噴射剤として光呈色物質Ｔを噴射する。
【００４７】  第一の噴射装置Ｙａが噴射する外部滑沢剤Ｋは、粉体Ｍが臼孔４の内周に固着するバインディングや、粉体Ｍが杵５、６の杵先５３、６３に固着するスティッキング（何れも、成形品に傷や荒れ、欠けをもたらす）を予防するためのものである。滑沢剤Ｋの例としては、ステアリン酸金属塩（特に、ステアリン酸マグネシウム）、タルク等が挙げられる。一方、第二の噴射装置Ｙｂが噴射する光呈色物質Ｔとしては、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、アナターゼ型若しくはルチル型の酸化チタン、三二酸化鉄、黄色三二酸化鉄等が挙げられる。とりわけアナターゼ型若しくはルチル型の酸化チタン、三二酸化鉄又は黄色三二酸化鉄などの紫外線を当てることにより呈色する物質が挙げられる。
【００４８】  本実施形態の回転式粉体圧縮成形機を用いた成形品の製造工程は、以下のようになる。まず、図６（Ｉ）に示すように、第一の噴射装置Ｙａが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、外部滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。次いで、図６（ＩＩ）に示すように、第二の噴射装置Ｙｂが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、前記外部滑沢剤Ｋに重ねて、光呈色物質Ｔを吹き付けて塗布する。その上で、図６（ＩＩＩ）に示すように、充填装置Ｘが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｍを充填する。しかる後、図６（ＩＶ）に示すように、上杵５及び下杵６が予圧ロール１２、１３に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを予圧縮し、さらに本圧ロール１４、１５に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを本圧縮する。圧縮成形されたこの成形品に紫外線レーザ等により光を当てる呈色工程により、この成形品の表面に文字等を表示できる。
【００４９】  本発明の呈色工程の具体例について、以下に説明する。図７は、本発明の呈色工程に係るレーザマーキング装置Ｚの概略構成を示す側面図である。レーザマーキング装置Ｚは、錠剤などの成形品の表面にマーキングを行う。
【００５０】  図７に示すように、レーザマーキング装置Ｚは、成形品を外周面に保持して回転により搬送する搬送ドラムＺ１０と、搬送ドラムＺ１０に成形品を供給する供給装置Ｚ２０と、搬送ドラムＺ１０により搬送される成形品に対してレーザ光を当ててマーキングを行うレーザ光走査装置Ｚ３０と、成形品のマーキング状態を検査するマーキング検査装置Ｚ４０と、検査後の固形体を排出する排出装置Ｚ５０とを備える。本実施形態では主にレーザ光走査装置Ｚ３０の構成について説明する。
【００５１】  レーザ光走査装置Ｚ３０は、図８に示すように、搬送ドラムＺ１０の近傍において供給装置Ｚ２０よりも成形品の搬送方向下流側に配置され、同図に模式的に示すように、レーザ光源Ｚ３１と、一対のガルバノミラーＺ３２、Ｚ３３と、集束レンズＺ３４と、コントローラＺ３５とを備える。
【００５２】  レーザ光源Ｚ３１は、成形品にマーキングパターンを形成するレーザ光を出射する装置であり、また、本実施形態のレーザは、出力０．１〜１０Ｗ、波長が２００〜１１００ｎｍを有するものを用いる。例えば、成形品の表面に存在する成分を燃焼させることによりマーキングする場合は、１０６０〜１０６４ｎｍが好適であるが、本実施形態のように光呈色物質Ｔを利用するときは、３５１〜３５５ｎｍまたは２６３〜２６６ｎｍの波長のレーザが好適である。
【００５３】  一対のガルバノミラーＺ３２、Ｚ３３は、それぞれサーボモータなどの駆動装置Ｚ３２ａ、Ｚ３３ａによって反射角度を変えられ、一方のガルバノミラーＺ３２がＸ方向の反射角度を、他方のガルバノミラーＺ３３がＹ方向の反射角度を、それぞれ変えられる。これにより、レーザ光源Ｚ３１から出射されたレーザ光を、搬送ドラムＺ１０上のマーキングエリアにおいて、搬送ドラムＺ１０の周方向及び軸方向に当てることができる。
【００５４】  収束レンズＺ３４は、例えばｆ−θレンズから構成され、一対のガルバノミラーＺ３２、Ｚ３３で反射されたレーザ光を、成形品の表面に収束させる。収束レンズＺ３４は、上下方向に移動可能に支持されており、レーザ光の焦点位置を適宜調整できる。
【００５５】  コントローラＺ３５は、ＣＡＤなどによりデザインされた文字、記号、図形などの成形品に施すマーキングパターンを、マーキング情報としてメモリ部（図示せず）に格納しており、ロータリーエンコーダの検出により搬送ドラムＺ１０の回転位置を把握しつつ、マーキング情報に基づいてレーザ光源Ｚ３１の出射及び駆動装置Ｚ３２ａ、Ｚ３３ａの駆動を制御することにより、各成形品へのマーキングを行う。
【００５６】  搬送ドラムＺ１０に対する成形品の充填ミスや脱落は、供給装置Ｚ２０とレーザ光走査装置Ｚ３０との間において、搬送ドラムＺ１０の充填状態を検知する外観検査装置Ｚ６０により判別できる。コントローラＺ３５は、前記外観検査装置Ｚ６０が成形品を検知しない場合は、マーキングを行わないようにレーザ光源Ｚ３１の出射を制御する。
【００５７】  レーザ光走査装置Ｚ３０は、筒状の保護カバーＺ３６により覆われ、保護カバーＺ３６の側面には、マーキング加工時に発生する粉塵を吸引する吸引装置（図示せず）が接続されており、更にマーキング後の固形物を除電する除電装置（図示せず）が設けられている。
【００５８】  以上のように、本実施形態に係る固形体の製造方法は、医薬などの粉体を、上述した粉体圧縮成形機で圧縮成形することにより得られる成形品の表面に光を当てる呈色工程を経ることにより、容易に実施できる。
【００５９】  以上、本発明の実施形態について説明したが、各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形できる。
【００６０】  例えば、上記実施形態では圧縮成形した粉体の表面全域に光呈色物質が塗布された成形品を得る態様を開示したが、光呈色物質を上杵及び下杵の何れか一方にのみ塗布することで、光呈色物質が上下何れかの面にのみ塗布された成形品を得るようにしたものでもよい。また、上記実施形態では成形品の片面にのみ印刷を施した固形体を開示したが、成形品の上下両面や側面に印刷を施した固形体も製造できる。またレーザマーキング装置や圧縮成形する粉体の具体的な態様は上記実施形態のものに限定されることはなく、既存のものを含め、種々の態様のものを適用できる。
【００６１】  ＜第二実施形態＞
第二実施形態の粉体圧縮成形機は、外部滑沢剤Ｋと光呈色物質Ｔとの混合物ＴＫを噴射するものである。以降、第一実施形態との相異点に重点を置いて述べる。第一実施形態と共通する構成については説明を省略する。
【００６２】  本実施形態の回転式粉体圧縮成形機を用いた成形品の製造工程は、以下のようになる。図９に示すように、第一の噴射装置Ｙａが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、外部滑沢剤Ｋと光呈色物質Ｔとの混合物を吹き付けて塗布する。その上で、充填装置Ｘが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｍを充填する。しかる後、上杵５及び下杵６が予圧ロール１２、１３に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを予圧縮し、さらに本圧ロール１４、１５に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを本圧縮する。圧縮成形されたこの成形品に紫外線レーザ等により光を当てる呈色工程により、この成形品の表面に文字等を表示できる。
【００６３】  凝集性の強い光呈色物質Ｔを噴射工程までに詰まらせることなく噴射するには、外部滑沢剤Ｋとの混合物にすることが有効である。またこれにより、別途外部滑沢剤Ｋを噴射せずに済む。また、別途外部滑沢剤Ｋを噴射せずに済むことから、成形品の表面に光呈色物質Ｔを有し呈色性も向上する。
【００６４】  各部の具体的構成についても上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【００６５】  本実施形態の具体的な実施例は以下の通りである。
【００６６】  以下、参考例及び実施例を挙げて第二実施形態を説明するが、本発明は当該参考例及び実施例によってなんら限定されるものではない。
【００６７】  ＜参考例１＞
粉体の製造
部分アルファー化デンプン（ＰＣＳ／旭化成ケミカルズ製）７９２．５ｇを流動層造粒乾燥コーティング機（ＭＰ−０１ＳＰＣ型／パウレック製）に投入し、これに、予めドネペジル塩酸塩２５０ｇ（ＴＥＶＡ製）及びポリビニルアルコール・アクリル酸・メタクリル酸メチル共重合体（ＰＯＶＡＣＯＡＴ／大同化成工業製）７．５ｇを精製水７５０ｇに溶解・分散させた液を噴霧し、レイヤリング造粒した。
【００６８】  次いで、ポリビニルアルコール共重合体２０ｇ及びタルク（クラウンタルク／松村産業製）を精製水１，３００ｇに溶解・分散させた液を噴霧してコーティングし、乾燥した。この乾燥造粒物に、さらにメタクリル酸コポリマーＬＤ（オイドラギッドＬ３０Ｄ５５／エボニック・テグサ・ジャパン製）１，５００ｇ、Ｄ一マンニトール（マンニットＰ／三菱フードテック製）１２５ｇ、タルク１２５ｇ及びクエン酸トリエチル（シトロフレックス２ＳＣ−６０／森村商事製）を精製水１，８７５ｇに溶解・分散した液でコーティングし、乾燥して、コーティング顆粒を得た。
【００６９】  このコーティング顆粒とＤ一マンニトール３８９０．５ｇ、結晶セルロース（セオラスＫＧ−８０２／旭化成ケミカルズ製）及び低置換度ヒドロキシプロピルセルロース（ＮＢＤ−０２２／信越化学製）１，０００ｇを流動層造粒乾燥コーティング機（ＦＤ−ＧＰＣＧ−５ＳＰＣ方／パウレック製）に投入し、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ−Ｌ／日本曹達製）９０ｇを精製水２，９１０ｇに溶解した液を噴霧しながら造粒し、乾燥して造粒顆粒を得た。
【００７０】  この造粒願粒を結晶セルロース１５０ｇ、１一メントール（小林桂製）１２ｇ、アスパルテーム（味の素製）１５０ｇ、香料（ドライコートストロベリー／高田香料製）７．５ｇ及びステアリン酸マグネシウム（太平化学産業製）１００ｇと共にタンブラー混合機（ＴＭ−１５Ｓ型／昭和技研製）に投入して混合し、ドネペジル塩酸塩口腔内崩壊錠用粉体を得た。
【００７１】  以下の実施例１から８は、この粉体２００ｇを外部滑沢装置（ＥＬＳ−Ｐ１／菊水製作所製）を装備した回転式粉体圧縮成形機（ＡＱＵＡＲＩＵＳ３／菊水製作所製）を用いて圧縮成形したものである。光呈色物質Ｔ（酸化チタン又は三二酸化鉄）と外部滑沢剤Ｋとの混合物を前記外部滑沢装置を用いて金型に噴射して口腔内崩壊錠（直径８ｍｍ、厚み３．３ｍｍ、１錠質量１９０ｍｇ）を製造し、その口腔内崩壊錠における酸化チタンや三二酸化鉄の付着量を測定したものである。
【００７２】  また、実施例１から実施例８で製造された口腔内崩壊錠に紫外線レーザを照射し、その文字等の状態と崩壊性を調べた（図１０）。
【実施例１】
【００７３】予め酸化チタン５００ｇ及びステアリン酸マグネシウム５００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時２８ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は０．８６ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例２】
【００７４】予め酸化チタン３００ｇ及びステアリン酸マグネシウム７００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時７８ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は、０．４６ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例３】
【００７５】  予め三二酸化鉄２００ｇ及びステアリン酸マグネシウム８００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時７６ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の三二酸化鉄付着量は、０．０５ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例４】
【００７６】  予め黄色三二酸化鉄１００ｇ及びステアリン酸マグネシウム９００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時７２ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の黄色三二酸化鉄付着量は０．０６ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例５】
【００７７】  予め酸化チタン５０ｇ及びステアリン酸マグネシウム９５０ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時７２ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は０．１６ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例６】
【００７８】  予め酸化チタン２００ｇ、ステアリン酸７００ｇ及びステアリン酸マグネシウム１００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時１１２ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は０．３６ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例７】
【００７９】  予め酸化チタン２００ｇ、ヒドロキシプロピルセルロース７００ｇ及びステアリン酸マグネシウム１００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時８６ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は０．２１ｍｇ／ｃｍ２であった。
【実施例８】
【００８０】  予め酸化チタン２００ｇ、トウモロコシデンプン７００ｇ及びステアリン酸マグネシウム１００ｇを均一に混合した混合物を、前記外部滑沢装置を用いて噴射流量毎時１１０ｇで上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射しながら毎分３０回転の速度で打錠を行い、口腔内崩壊錠を得た。錠剤表面の酸化チタン付着量は０．１９ｍｇ／ｃｍ２であった。【００８１】  表１は、実施例１から実施例８までの内容をまとめたものである。【００８２】
【表１】
2014058503.tif 000003
これら実施例１から８で製造された口腔内崩壊錠に紫外線レーザマーキング装置（ＬＩＳ−２５０型／クオリカプス製）を用いて、ＰＥ＝３８％、３０，０００Ｈｚの条件でレーザを照射し文字を表示させた（図１０）。【００８３】  図１０の通り実施例１から８で製造された口腔内崩壊錠に紫外線レーザにより呈色して表示された文字は、明確な識別性を有する。【００８４】  また、後述する比較例の口腔内崩壊錠と実施例１から８の口腔内崩壊錠の錠剤硬度及び口腔内崩壊時間を調べた結果を表２に示す。【００８５】  表２に示す通り、実施例１から実施例８の口腔内崩壊錠が比較例の口腔内崩壊錠と遜色ない結果となった。【００８６】  これらのことから本発明により口腔内崩壊錠の崩壊性に影響を与えることなく、紫外線レーザにより文字等を表示でき、かつ設置スペースの削減、製造工程の削減、製造時間の短縮、光呈色物質の削減ができる。【００８７】  ＜比較例＞
参考例１で得られた粉体を、前記外部滑沢装置を備えた前記回転式粉体圧縮成形機を使用して、前記外部滑沢装置で外部滑沢剤Ｋを上杵５及び下杵６の杵先面、並びに臼孔内４に噴射し、口腔内崩壊錠（直径８ｍｍ、厚み３．３ｍｍ、１錠質量１９０ｍｇ）を得た。【００８８】
【表２】
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【符号の説明】
【００８９】３１…テーブル
４…臼孔
５…上杵
６…下杵
Ｋ…滑沢剤
Ｔ…光呈色物質
Ｍ、Ｎ…粉体
Ｘ…充填装置
Ｙ…噴射装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2014058503.tif 000010
【図７】
2014058503.tif 000011
【図８】
2014058503.tif 000012
【図９】
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【図１０】
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