(57)【要約】【課題】強度が比較的弱い構造物の背部空隙に固化材を注入（充填）するに際して、当該構造物が固化材の液圧により破損することが防止され、且つ、施工期間を短縮することができる注入工法の提供。【解決手段】施工するべき領域に対して固化材を複数回に分けて注入（充填）し、固化材は、水とセメントを包含しており、先行して当該領域に注入（充填）された固化材が非流動状態（流動していない状態）となった後に、当該領域に後続する固化材を注入（充填）し、先行して当該領域に注入（充填）された固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になると、非流動状態（流動していない状態）と判断することを特徴としている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
施工するべき領域に対して固化材を複数回に分けて注入し、固化材は水とセメントを包含しており、先行して当該領域に注入された固化材が非流動状態となった後に当該領域に後続する固化材を注入し、先行して当該領域に注入された固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になると非流動状態と判断することを特徴とする注入工法。
【請求項２】
貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になった状態は、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍになった状態である請求項１の注入工法。
【請求項３】
予め、固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になるまでの時間、或いは、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍとなるまでの時間を計測し、水、セメントを混合攪拌して固化材を製造してから当該計測された時間が経過したならば、固化材が非流動状態になったと判断する請求項２の注入工法。
【請求項４】
固化材は非流動化剤及び減水剤を包含しており、減水剤の添加量により固化材が非流動状態となるまでの時間を調節する請求項１〜３の何れか１項の注入工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注入工法に関し、特に、構造物の背部空隙に固化材を注入（充填）する、いわゆる「裏込め充填」を行う注入工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術において、構造物の背部空隙に固化材を注入（充填）する工法（いわゆる「裏込め充填」）では、背部空隙の全域に固化材を注入（充填）した場合（いわゆる「全量注入」）には、構造物の強度が弱いと、注入（充填）した固化材の液圧で当該構造物の下方の領域が破損してしまうという問題があった。
【０００３】
係る問題に対処するため、従来は、背部空隙に固化材を注入（充填）する際に、固化材を複数回に分けて注入（充填）し、先に注入（充填）した固化材が固化してから、次の段階の固化材を注入（充填）していた。先に注入（充填）した固化材が固化することにより、当該固化した固化材の液圧は構造物の下方の領域に作用しなくなるので、構造物下方領域に作用する固化材液圧が減少して、構造物の下方領域の破損が防止されるからである。また固化材が固化すれば、構造物の下方領域で固化材の液圧を支持する必要がなくなり、固化材液圧による破損が防止される。
【０００４】
しかし、固化材が固化するまでに時間がかかる。通常は、固化材を注入（充填）してから固化するまでに丸一日を要する。
そして、上記従来技術において、固化材を複数回に分けて注入（充填）したのでは、構造物の背部空隙に固化材を注入（充填）する作業の工期が長くなってしまい、施工コストが増加してしまう。
【０００５】
ここで、固化材に対して、固化を促進する薬剤（急硬剤、急結剤）を添加すれば、固化するまでの時間は短縮される。
しかし、固化するまでの時間が短縮されると固化材の流動性が悪化し、構造物の背面における空隙へ固化材が十分に注入（充填）されない、という問題が新たに発生する。
【０００６】
その他の従来技術として、例えば、セメントミルクと可塑化材を注入（充填）直前に混合する技術が提案されている。
しかし、混合された注入材の流動性が良好な場合には工期が長期化し、固化するまでの時間が短いと空隙に注入（充填）されないという上述した問題を解決することは出来ない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−２３５７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、強度が比較的弱い構造物の背部空隙に固化材を注入（充填）するに際して、当該構造物が固化材の液圧により破損することが防止され、且つ、施工期間を短縮することができる注入工法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者は研究の結果、固化材を複数回に分けて注入（充填）する際に、先に注入（充填）した固化材が流動化しない状態（非流動状態）になれば、その上方の領域に固化材を注入（充填）しても、固化していない非流動状態の固化材の液圧及び新たに注入（充填）された固化材の液圧は、構造物の下方領域に作用しないことを発見した。
換言すれば、発明者は、当該非流動状態の固化材の液圧と新たに注入（充填）された流動状態の固化材の液圧を非流動状態の固化材が注入（充填）されている領域に作用させること無く、非流動状態の固化材よりも上方の領域に、流動状態の固化材を新たに注入（充填）できることを発見した。
本発明は、係る知見に基づいて創作されたものである。
【００１０】
本発明の注入工法は、施工するべき領域に対して固化材を複数回に分けて注入（充填）し、
固化材は、水とセメントを包含しており、
先行して当該領域に注入（充填）された固化材が非流動状態（流動していない状態）となった後に、当該領域に後続する固化材を注入（充填）し、
先行して当該領域に注入（充填）された固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になると、非流動状態（流動していない状態）と判断することを特徴としている。
【００１１】
本発明において、貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になった状態は、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍになった状態である。
本発明の実施に際して、予め、固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になるまでの時間、或いは、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍとなるまでの時間を計測し、水、セメントを混合攪拌して固化材を製造してから当該計測された時間が経過したならば、「固化材が非流動状態になった」と判断することが好ましい。
【００１２】
本発明において、固化材は非流動化剤（急硬剤、急結剤）及び減水剤を包含しており、減水剤の添加量により固化材が非流動状態となるまでの時間を調節するのが好ましい。
ここで、非流動化剤としては、例えば、カルシウムアルミネート系の急硬剤が好ましい。
そして減水剤としては、ナフタレンスルホン酸・ホルマリン縮合物ソーダを主成分とする減水剤（例えば、花王株式会社販売の商品名「マイティ１５０Ｒ」）が好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
上述する構成を具備する本発明によれば、非流動状態となった固化材は注入（充填）された領域の周囲から摩擦抵抗を受け、この摩擦抵抗が鉛直方向下方に作用する固化材の液圧に抵抗して、当該液圧を打ち消すと推定される。
その結果、強度が比較的弱い構造物背部空隙に注入（充填）する場合であっても、当該構造物下方には固化材の液圧が作用しないので、構造物は破損してしまうことがない。
そして、固化材が非流動状態となるまでの時間は、固化する時間に比較して遥かに短いので、本発明によれば、注入（充填）するべき領域に対して固化材を複数回に分けて注入（充填）したとしても、固化材が固化するまで長時間待機する従来技術に比較して、作業時間は遥かに短縮される。
【００１４】
本発明において、固化材は非流動化剤（急硬剤、急結剤）及び減水剤を包含しており、減水剤の添加量により固化材が非流動状態となるまでの時間を調節する様にすれば、固化材の浸透性を適宜調節することが出来る。
換言すれば、固化材を注入（充填）するべき施工領域の条件に従って、減水剤の添加量を調節し、以って、固化材が非流動状態となるまでの時間を設定することにより、固化材を注入（充填）するべき現場の条件（施工条件）に合わせて固化材の浸透性を最適に調節することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態が適用される法面及び構造物を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態において、構造物背面の空隙の下方領域のみに固化材を注入（充填）した状態を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態において、固化材が流動性を失った後に新たに固化材を注入（充填）した状態を示す断面図である。
【図４】固化材が流動性を失ってはいない状態で、新たに固化材を注入（充填）した場合を示す断面図である。
【図５】実施形態の固化材注入（充填）の手順を示すフローチャートである。
【図６】実験例１で用いられた実験装置を示す説明図である。
【図７】実験例２で用いられた実験装置を示す説明図である。
【図８】実験例２の手順を示す工程図である。
【図９】実験例２の結果であって、貫入抵抗値と載荷荷重との関係を示す特性図である。
【図１０】実験例２の結果であって、図９における不正確なデータを排除した貫入抵抗値と載荷応力との相関関係を示した特性図である。
【図１１】実験例３で用いられた実験装置を示す説明図である。
【図１２】実験例３で求められたフロー値の経時変化特性を示す特性図である。
【図１３】実験例３で求められた貫入抵抗値の経時変化特性を示す特性図である。
【図１４】実験例３で求められたフロー値と貫入抵抗値の関係を示す特性図である。
【図１５】実験例４で用いられた実験装置を示す説明図である。
【図１６】実験例４で求められた特性図であって、フロー値と固化材の浸透長の関係を示している。
【図１７】実験例５で求められた特性図であって、減水剤添加量と固化材が非流動化するまでの時間の関係を示している。
【図１８】図１７とは配合の異なるサンプルによる実験例５で求められた特性図であって、減水剤添加量と固化材が非流動化するまでの時間の関係を示している。
【図１９】減水剤添加を先添加とした場合の減水剤添加量と固化材が非流動化するまでの時間の関係を示す特性図であって、実験例６の実験結果を示している。
【図２０】減水剤添加を後添加とした場合の減水剤添加量と固化材が非流動化するまでの時間の関係を示す特性図であって、実験例６の実験結果を示している。
【図２１】実験例７で求められた固化材のフロー値の経時変化を示す特性図である。
【図２２】実験例７において、図２１とは異なる温度条件で求められた固化材のフロー値の経時変化を示す特性図である。
【図２３】実験例７において、図２１、図２２とは異なる温度条件及び減水剤添加割合を変化させて求められた固化材のフロー値の経時変化を示す特性図である。
【図２４】実験例７において、図２３とは異なる温度条件で求められた固化材のフロー値の経時変化を示す特性図である。
【図２５】実験例７において、図２１〜図２４とは異なる温度条件及び減水剤添加割合を変化させて求められた固化材のフロー値の経時変化を示す特性図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
最初に、図１〜図５及び表１を参照して、本発明の実施形態に係る注入工法の手順を説明する。
図１において、地山２の法面３に構造物４（例えば、コンクリートを吹き付けて形成された壁面）が築造されている。構造物４の背部（地山２側：図１では右側）には空隙１（構造物４の背部空隙）が発生している。空隙１は、構造物４と地山２（法面３）の間に存在する空間であって、法面３に概略平行に延在する空洞である。
背部空隙１が存在すると、構造物４の安定性に悪影響を及ぼす。そのため、注入工法により、背部空隙１に固化材を注入（充填）することが行われる。
図１では背部空隙１の間隔（構造物４と地山２（或いは法面３）の間の距離）が、符号Ｄで示されている。しかし、当該間隔Ｄは、背部空隙１の上下方向全域において一定であるとは限らない。また、地山２（或いは法面３）の傾斜角は、符号θで示されている。
【００１７】
図５における第１の工程Ｓ１では、図１に示す背部空隙１に固化材を注入（充填）している。ここで、固化材は背部空隙１の全領域に注入（充填）される訳ではない。背部空隙１の下方の所定範囲にのみ、注入（充填）される。固化材が注入（充填）される「所定範囲」は、注入（充填）された固化材の液圧で構造物４が破壊しない様に設定される。
所定範囲に固化材が注入（充填）された状態が図２で示されている。図２において、注入（充填）された固化材の液圧は符号Ｐｗで示されており、固化材が注入（充填）される「所定範囲」の高さ寸法をＨ１、固化材（充填材）Ｍｋの単位体積当たりの重量（比重）をγとすれば、背部空隙１の底部１ｂにおける液圧Ｐｗは、
Ｐｗ＝γ・Ｈ１  なる式で表現される。
【００１８】
図５の第２の工程Ｓ２では、背部空隙１に固化材が所定量だけ注入（充填）されたか否か判断する。固化材が背部空隙１に所定量だけ注入（充填）されていなければ（第２の工程Ｓ２がＮＯ）、所定量の固化材が背部空隙１に注入（充填）されるまで注入（充填）作業を続行する。
固化材が背部空隙１に所定量だけ注入（充填）されたならば（第２の工程Ｓ２がＹＥＳ：図２で示す状態）、第３の工程Ｓ３に進む。
図示の実施形態では、背部空隙１への固化材の注入（充填）は、２層に分けて行なわれている。そして図２では、１層目（第１リフトＬ１）の固化材が注入（充填）された状態が示されている。
【００１９】
図５における第３の工程Ｓ３では、背部空隙１に注入（充填）された固化材が非流動化（固化材が流動状態から非流動状態に変化）したか否かを判断する。
固化材が未だ非流動化していなければ（第３の工程Ｓ３がＮＯ）、固化材が非流動化するまで待機する（第３の工程Ｓ３がＮＯのループ）。
固化材が非流動化したならば（第３の工程Ｓ３がＹＥＳ）、第４の工程Ｓ４に進む。
【００２０】
ここで、固化材が非流動状態になったか否かは、固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２であるか否かにより判断される。或いは、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍになったか否かで判断される。もちろん、固化材の貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になったことと、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍになったことの、双方を充足することを条件としても良い。
施工に際しては、例えば、使用される固化材を製造してから貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２になるまでの時間を予め計測し、或いは、使用される固化材を製造してから内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測されたフロー値が８０ｍｍとなるまでの時間を予め計測する。そして、施工において、水、セメントを混合攪拌して固化材を製造してから、当該計測された時間が経過したか否かにより、「固化材が非流動状態になったか否か」を判断する。
【００２１】
図５の第４の工程Ｓ４では、固化材が注入（充填）された領域よりも上方の領域に固化材を注入（充填）する必要があるか否かを判断する。
上述した様に、図示の実施形態では、背部空隙１への固化材の注入（充填）は、図２〜図４で示すように、複数層（２層）に分けて行なわれる。すなわち、図２で示す工程では１層目（第１リフトＬ１）に固化材が注入（充填）されており、図３で示す工程では２層目（第２リフトＬ２）に固化材が注入（充填）される。
図２、図３における高さ方向寸法Ｈ１は、１層目（第１リフトＬ１）の規定の高さである。そして、背部空隙１の底部１ｂにおける液圧Ｐｗは、上述した通り、式  Ｐｗ＝γ・Ｈ１（ただし、γは固化材の比重）  で表される。
【００２２】
図５の第４の工程Ｓ４において、例えば、図２で示す状態の場合には、未だ、２層目（第２リフトＬ２）が注入（充填）されていない。係る場合には、固化材が注入（充填）された領域（１層目：第１リフトＬ１）よりも上方の領域（２層目：第２リフトＬ２）に固化材を注入（充填）する必要があると判断して（第４の工程Ｓ４がＹＥＳ）、第１の工程Ｓ１まで戻り、第１の工程Ｓ１以降を、２層目（第２リフトＬ２）の固化材注入（充填）について繰り返す。そして、２層目（第２リフトＬ２）の固化材注入（充填）が完了した状態が、図３で示されている。
一方、図３で示す状態では、２層目（第２リフトＬ２）の固化材注入（充填）も終了しており、図示の実施形態では２層目（第２リフトＬ２）よりも上方には固化材を注入（充填）する必要がない。そのため、固化材が注入（充填）された領域（２層目：第２リフトＬ２）よりも上方の領域には固化材を注入（充填）する必要がないと判断して（第４の工程Ｓ４がＮＯ）、図５における第５の工程Ｓ５に進む。
【００２３】
図５の第５の工程Ｓ５においては、背部空隙１の固化材が注入（充填）された領域とは別の領域に移動して、当該別の領域に固化材を注入（充填）するか否かを判断する。
背部空隙１の別の領域において固化材を注入（充填）する必要があれば（第１の工程Ｓ５がＹＥＳ）、第１の工程Ｓ１まで戻り、第１の工程Ｓ１以降を、当該別の領域について再び繰り返す。
背部空隙１について、固化材を注入（充填）するべき領域が存在しなくなれば、別の注入（充填）箇所に固化材を注入（充填）する必要はないと判断して、作業を終了する。
【００２４】
図４は、１層目（第１リフトＬ１）に注入（充填）された固化材が非流動化しておらず、流体状である段階で、２層目（第２リフトＬ２）に固化材を注入（充填）した状態を示している。
図４では、背部空隙１の底部１ｂにおける固化材の液圧Ｐｗは、
Ｐｗ＝γ・Ｈ１＋γ・Ｈ２＝γ（Ｈ１＋Ｈ２）
となり、高い圧力となる。そのため、構造物４の底部１ｂに対応する領域が破壊してしまう恐れが存在する。
【００２５】
それに対して、図３で示す状態、すなわち、１層目（第１リフトＬ１）に注入（充填）された固化材が非流動化した後、２層目（第２リフトＬ２）に固化材を注入（充填）した場合には、液圧Ｐｗの分布が図４で示す状態とは異なっている。
すなわち、図３における液圧Ｐｗの分布は、第１回の注入（充填）（第１リフトＬ１）と第２回の注入（充填）（第２リフトＬ２）との境界で最大（Ｐｗｍｘ＝γ・Ｈ１）となり、境界よりも下方（第１リフトＬ１）の底部１ｂに近い領域ほど、液圧が低下している。そして、図３では、前記境界よりも寸法Ｈ３だけ下方の位置では、液圧Ｐｗはゼロとなる）。
換言すれば、図４では下方ほど液圧Ｐｗは昇圧しているが、図３では、第１リフトＬ１と第２リフトＬ２の境界よりも下方の領域（第１リフトＬ１）では、下方に行くほど液圧Ｐｗが低下している。
【００２６】
図３において、第１リフトＬ１と第２リフトＬ２の境界よりも下方の領域（第１リフトＬ１）で、下方に行くほど液圧Ｐｗが低下する理由は、非流動状態の固化材（第１リフトＬ１における固化材）は周囲から摩擦抵抗を受け、この摩擦抵抗が鉛直方向下方に作用する液圧Ｐｗに抵抗して、液圧Ｐｗを打ち消しているためである、と推定される。
【００２７】
図３において、第１回の注入（充填）（１リフトＬ１）と第２回の注入（充填）（２リフトＬ２）との境界から、液圧Ｐｗが存在しなくなる位置（Ｐｗ＝０となる位置）までの垂直方向距離をＨ３とした場合に、以下の手順で当該垂直方向距離Ｈ３を計算することができる。
第２リフトＬ２に固化材を注入（充填）することにより、第１リフトＬ１上面に直接生じる荷重Ｗは、空洞１の幅方向寸法Ｄが一定であると仮定すれば、
Ｗ=γ・Ｈ２・Ｄ  ・・・（式１）  と表される。
図３において、距離Ｈ３の領域に存在する固化材（充填材）Ｍｋと構造物４、地山２との摩擦抵抗Ｆは、
Ｆ=ｆ・２（Ｈ３/ｓｉｎθ）・・・（式２）  と表される。
ここでθは、法面３の勾配（傾斜角度）である。
Ｗ=Ｆとすると、式１、式２より、
Ｈ３=（γ・Ｈ２・Ｄ・ｓｉｎθ）／２ｆ  ・・・（式３）
この式（３）により、Ｈ３が求められる。
【００２８】
Ｄ（空洞幅）＝１０ｃｍ、θ（法面勾配）=６０°、γ＝１５．６８ｋＮ／ｍ３（密度１．６ｇ／ｃｍ３）と仮定した場合において、式３に基づいて、寸法Ｈ３に対するＨ２の値を算出した結果を、表１に示す。
なお、摩擦抵抗については、ＶＰ管（塩化ビニル管）による載荷モデル試験の値を用いた。
【００２９】
表１
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【００３０】
表１によれば、非流動化した固化材の強度がＰ＝０．０１Ｎ／ｍｍ２の状態において、仮に第２リフトを１ｍの高さまで注入（充填）したとしても、構造物４の背部空隙１において液圧Ｐｗが作用するのは、第１リフトＬ１から２４ｃｍの範囲（第１リフトＬ１の上部２４ｃｍの範囲）であり、問題なく（構造物４を破壊することなく）固化材を注入（充填）ができると考えられる。
なお、表１の計算では、摩擦抵抗としてＶＰ管の値を用いているが、実際の構造物４や地山３との摩擦抵抗は、これよりも大きいと考えられる。すなわち、表１の計算では、実際の施工よりも摩擦抵抗を小さく計算しており、いわゆる「安全側」の計算である。
【００３１】
表１で示す様に、Ｈ３はＨ２に比較して遥かに小さいので、構造物４の最下方部分（底部１ｂに相当する部分）には、注入（充填）された固化材による液圧は存在しないことが理解される。
そして、図示の実施形態に係る注入工法によれば、構造物４の背部空隙１に固化材を注入（充填）しても、構造物４の下部に過大な液圧が作用してしまうことが無いことも理解される。
【００３２】
ここで、固化材が非流動化するまでの時間は、非流動化剤及び減水剤の種類、添加方法、温度条件によって変化する。従って、図示の実施形態に係る注入工法を施工するに際して、固化材が非流動化するまでの時間は、施工現場の条件に対応して、非流動化剤及び／又は減水剤の種類と添加量を適宜調節することにより、自在に変化させることが出来る。
非流動化剤としては、例えば、カルシウムアルミネート系の急硬剤を用いることが可能である。そして減水剤としては、ナフタレンスルホン酸・ホルマリン縮合物ソーダを主成分とする減水剤（例えば、花王株式会社販売の商品名「マイティ１５０Ｒ」）を用いることが可能である。
【００３３】
［実験例１］
実験例１は、非流動化した固化材の上方に、流動状態にある固化材を注入（充填）しても、非流動化した固化材が注入（充填）された領域には液圧が作用しないことを確認する実験である。
図６は、実験例１で用いられた実験装置１０を示している。図６において、実験装置１０は筐体として構成されており、裏面板１１と、対向する１対の側板１２と、底板１３と、表面板１４と、下方開閉板１５とを備えている。側板１２と底板１３を除くその他の部材は、アクリル板である。
【００３４】
裏面板１１、対向する１対の側板１２、表面板１４は、隣接する辺が接合されており、上端部は、上方に向かって開口しており、当該開口は符号１８で示されている。
図６では、表面板１４の高さ方向寸法と、下方開閉板１５の高さ方向寸法とは概略等しく設定されている。そして、表面板１４の下端と下方開閉板１５の上端は、１対の蝶番１６で接続されており、下方開閉板１５が回動して、矢印Ｒで示すように開閉可能となっている。
下方開閉板１５が閉じた状態では、下方開閉板１５の下端面は底板１３と面一となる。
【００３５】
実験例１で使用された固化材を表２に示す。
表２
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【００３６】
使用材料は表2で示す通り、普通ポルトランドセメント（記号Ｃ）、水（記号Ｗ）、非流動化剤（記号Ｇ）、減水剤（記号ＳＰ）の４種類である。ここで、非流動化剤は、カルシウムアルミネート系の急硬剤を用いた。
種々の試験の結果、表１における材料を下記表３の割合で配合して作成した固化材によって試験を行なった。
【００３７】
表３
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【００３８】
表３において、Ｗ／ＣはセメントＣに対する水道水Ｗの質量割合を示し、Ｇ／ＣはセメントＣに対する非流動化剤Ｇの質量割合を示し、ＳＰ／ＣはセメントＣに対する減水剤の質量割合を示している。
【００３９】
実験例１において、先ず、図６の実験装置１０における下方開閉板１５を図示しないロック機構によって閉じたままにして、開口部１８から実験装置１０の下方の領域（下方開閉板１５の領域）と、それよりも所定範囲（図３における高さＨ３に対応する範囲）だけ上方の領域（表面板１４における領域）に、表３で示した配合の固化材を注入（充填）した。そして、固化材が非流動化した後に、下方開閉板１５を回動して開放状態にして、新たに調整した固化材を開口部１８から実験装置１０内に注入（充填）した。
固化材が非流動化したか否かについては、予め、固化材を製造した後、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測したフロー値が８０ｍｍとなる経過時間を計測し、固化材を製造した後、当該経過時間が経過した時に、「固化材が非流動化した」と判断した。
実験例１で用いられた固化材では、固化材を製造した後、内径８０ｍｍのスランプコーンを用いて計測したフロー値が８０ｍｍとなる経過時間と、固化材の製造後に貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２となる経過時間とが等しいことが、発明者等の実験により確認されている。
【００４０】
実験例１において、下方開閉板１５の領域及び当該領域よりも所定範囲だけ上方の前記領域の固化材が非流動化した後、下方開閉板１５が開放されている状態で新たに製造した固化材を注入（充填）しても、開放された領域から固化材が押し出されることはなかった。
このことは、下方開閉板１５の領域、すなわち非流動化した固化材が注入（充填）されている領域には、固化材の液圧が作用していないことを意味している。
そして、非流動化した固化材が注入（充填）された領域であれば、その上方に新たに固化材を注入（充填）しても液圧が作用しないので、図示の実施形態に係る注入工法を用いれば、構造物４（図１〜図４参照）が、液圧により破壊してしまう恐れがないことが証明された。
【００４１】
一方、実験例１における比較実験として、下方開閉板１５の領域及び当該領域よりも所定範囲だけ上方の前記領域に注入（充填）された固化材が非流動化する以前の段階（フロー値が８０ｍｍとなる以前の段階、或いは、貫入値が０．０１Ｎ／ｍｍ２となる以前の段階）で、下方開閉板１５を開放した状態にて、新たに調整した固化材を開口部１８から注入（充填）した。
この場合には、下方開閉板１５を開放した箇所から、固化材が流れ出た。
従って、下方開閉板１５が位置する領域に注入（充填）された固化材が非流動化する以前の段階で、開口部１８から新たに固化材を注入（充填）すると、固化材の液圧が作用してしまうことが確認できた。
【００４２】
非流動化した固化材は、（表面板１４における領域であって）下方開閉板１５よりも所定範囲（図３における高さＨ３に対応する範囲）だけ上方の領域から摩擦抵抗を受け、当該摩擦抵抗が、非流動化した固化材及び新たに注入（充填）された固化材の合計質量に起因する液圧（鉛直方向下方に作用する液圧：下方開閉板１５における領域に作用する液圧）に対して、十分な抵抗力となり、当該液圧（鉛直方向下方に作用する液圧）を打ち消したものと推定される。
これに対して、非流動化していない固化材については、上述した摩擦力が十分に作用せず、固化材による液圧を打ち消すには不十分であるため、開放した下方開閉板１５を開放した箇所から固化材が流れ出てしまったものと推定する。
【００４３】
［実験例２］
次に、固化材が非流動化した後、どの程度の貫入抵抗値であれば、非流動化した固化材の上方に、新たな固化材を注入（充填）することが出来るか（どの程度のリフト高さまで打ち継ぐことが出来るか）について、実験を行った（載荷モデル実験）。
なお、実験例２で使用された固化材は、実験例１で使用された固化材と同一である。
【００４４】
図７は、実験例２（載荷モデル実験）で用いられた実験装置２０を示している。
図７において、実験装置２０は、樹脂パイプ（例えば塩化ビニル管：ＶＰ管）２１と、Ｔ字状ジョイント管２２と、２個の雄ねじアダプタ２３と、２個のキャップ２４を備えている。
Ｔ字状ジョイント管２２には3箇所の開口部２２１、２２２、２２３が形成されている。図示されていないが、開口部２２１、２２２、２２３近傍領域の内周面には管接続用の雌ねじが形成されている。
実験装置２０において、開口部２２２を特に「吐出口」と表示する。
【００４５】
明示されていないが、ＶＰ管２１の一端（図7における下端）には雄ねじが形成され、当該雄ねじは、Ｔ字状ジョイント管２２に形成された雌ねじに螺合する。そして、２個のキャップ２４は、各々が開口部２２２、２２３の開放端に嵌合されている。
実験例２を行うに際しては、実験装置２０は、図７において開口部２２３のキャップ２４（図７参照）を設けた側が、図８で示す様に、台座３０によって実験現場の床面４０に設置された状態で実施される。
【００４６】
図7において、Ｔ字状ジョイント管２２の左方に向いた開口部（吐出口）２２２の雌ねじと、下方に向いた開口部２２３の雌ねじには、アダプタ２３の雄ねじが螺合している。そして、アダプタ２３の内周側は滑らかな面（素管のまま）となっている。ここで、アダプタ２３を開口部２２２、２２３の雌ねじに螺合させないと、開口部２２２、２２３の雌ねじの凹凸が管内に露出することになり、固化材の流動を妨げてしまう。そのため、アダプタ２３を開口部２２２、２２３に螺合させて、管内の面粗度を素管と同一の状態として、正確な実験データを得る様にしている。
【００４７】
実験例２の実験手順を模式的に示している図８において、図８「Ａ」の手順では、実験装置２０に所定の高さ（充填高さＨｋ）まで、固化材（充填材）Ｍｋを注入（充填）する。
所定時間が経過した後、図８「Ｂ」で示すように、吐出口２２２のキャップ２４を外し、固化材（充填材）Ｍｋの上面に、ピストン５０を介しておもり６０を載置する。
そして図８の「Ｃ」で示すように、固化材（充填材）Ｍｋの上面及びピストン５０が下降して、吐出口２２２から固化材（充填材）Ｍｋが吐出されるまで、順次おもり６０を追加して載せる。
これにより、吐出口２２２から固化材（充填材）Ｍｋが吐出した時点のおもりの重さを固化材（充填材）Ｍｋの降伏荷重とし、その時点での固化材（充填材）Ｍｋの貫入抵抗値及びフロー値との比較によって、どの程度のフロー値もしくは貫入抵抗値であれば、どの程度の高さまで固化材（充填材）を打ち継ぐことができるのかを判断することが出来る。
【００４８】
表４は、実験例２の実験データの種類（試験ケース）を示している。
表４
2014001577.tif 000006
【００４９】
表４によれば、減水剤添加量は０％、０．５％、１．０％、１．５％の４種類である。そして、材料を練混ぜて固化材を製造してから、実験装置２０に注入（充填）する（載荷する）までの時間については、減水剤添加量の各変数に対して５種類となっている。
さらに固化材（充填材）の打設高さは、２５ｃｍ、５０ｃｍの２種類となっており、合計４０種類の実験を行なっている。
なお、実験例２では、載荷試験だけではなく、貫入抵抗試験と、φ８０ｍｍシリンダーコーンを用いてフロー値を計測する試験（フロー試験）も行い、載荷荷重とフロー値と貫入抵抗値の関係についても調べた。
【００５０】
図９及び図１０に実験例２の実験結果を示す。
図９は、載荷荷重と貫入抵抗値の関係を示している。なお、載荷荷重１００Ｋｇ以上のデータについては、作業の安全を考慮して、材料が降伏する前に試験を中止しており、その様なデータについても、図９のプロットに含まれている。
図１０は、図９のプロットで示すデータの中から、試験を途中で中止した場合のデータや、他のデータと特異的に大きく値が異なるデータを省略し、さらに載荷荷重との関係ではなく、載荷応力との関係を示す特性図である。
特に図１０を参照すれば、基本的に打設高さが同じであれば、載荷応力と貫入抵抗値は、概略、比例関係にあることが分かる。また、同程度の貫入抵抗値であれば、打設高さが高いほど大きな載荷応力に耐えられることが分かる。
【００５１】
ここで、打設高さ５０ｃｍと打設高さ２５ｃｍの載荷応力の差は、そのまま実験装置２０（図７参照）におけるＶＰ管２１の２５ｃｍ分の摩擦抵抗と考えることができる。
図１０に示す載荷応力と貫入抵抗値の関係から、打設高２５ｃｍおよび５０ｃｍのデータについて、それぞれ最小自乗法によって近似すると、下記の式が得られる。
Ｓ２５=３．３６９７Ｐ-０．０１２２・・・（式４）
Ｓ５０=５．９６６２Ｐ-０．００９４・・・（式５）
ここで、Ｓ２５は打設高２５ｃｍにおける載荷応力（Ｎ／ｍｍ２）、Ｓ５０は打設高５０ｃｍにおける載荷応力（Ｎ／ｍｍ２）、Ｐは貫入抵抗値（Ｎ／ｍｍ２）である。
【００５２】
上述した内容により、打設高さ５０ｃｍと打設高さ２５ｃｍの載荷応力の差（記号「Ｓ５０−２５」）は、次式６のようになる。
Ｓ５０−２５＝２．５９６６Ｐ+０．００２８・・・（式６）
試験装置２０のＶＰ管２１の内径（Ｄ）は１００ｍｍである。
打設高さ５０ｃｍと打設高さ２５ｃｍの載荷応力の差は、そのまま実験装置２０（図７参照）におけるＶＰ管２１の２５ｃｍ分の摩擦抵抗と考えることができるので、ＶＰ管２１と固化材（充填材）Ｍｋとの摩擦抵抗（ｆ）は下式のように表される。
ｆ＝Ｓ５０−２５×（ＶＰ管２１の単位長さ当たりの堆積）／（ＶＰ管２１の２５ｃｍ当りの管内の周面積）
ここで、ＶＰ管２１の２５ｃｍ当りの管内の周面積は、
１００×３．１４×２５０＝７８５００ｍｍ２
なので、ＶＰ管２１と固化材（充填材）Ｍｋとの摩擦抵抗（ｆ）は、
ｆ＝Ｓ５０−２５×５０２×３．１４÷７８５００
＝０．２５９６６Ｐ+０．０００２８（Ｎ／ｍｍ２）
となる。
【００５３】
［実験例３］
次に実験例３で、φ８０ｍｍシリンダーコーンを用いたフロー試験で計測されたフロー値と、貫入抵抗値の関係或いは特性を求めた。
図１１は、実験例３で用いられた実験装置であって、貫入抵抗値を計測する実験装置を示している。
図１１に示す実験装置は、固化材（前記表２、表３を用いて説明した材料）を入れる容器３１と、電子ばかり３２と、貫入針３３を備えている。
ここで、固化材の非流動化した時点における貫入抵抗値は、コンクリートの始発、終結における貫入抵抗値と比較すると、非常に小さな値である。そのため、非流動化した固化材について、凝結試験に用いる貫入抵抗試験装置をそのまま用いて実験を行った場合には、計測精度の点で非常に困難である。そのため、図１１で示す実験装置では、精度が高く、微小な差も読み取れる電子ばかり３２を有している。
【００５４】
具体的な測定方法としては、先ず、固化材を入れた容器３１を電子ばかり３２に載置して、ゼロ調整を行なった。
そして、貫入針３３を、１０秒間かけて材料の上面から２．５ｃｍ下方に貫入し、貫入時の最大荷重を電子ばかり３２により計測した。（図１１参照）。
さらに、下記算定式（式７）により、貫入抵抗値（Ｎ／ｍｍ２）を計算した。
貫入抵抗値（Ｎ／ｍｍ２）＝Ｐ×ｇ／（Ｄ２×３．１４／４）・・・（式７）
式７において、Ｐは電子ばかり３２から読み取った貫入時の最大荷重（ｋｇ）、Ｄは貫入針の先端の直径（ｍｍ）、ｇは重力加速度（ｍ／ｓ２）である。
【００５５】
実験例３では、φ８０ｍｍシリンダーコーンを用いたフロー試験も行い、フロー値を求めた。そして、図１１の実験装置で求めた貫入抵抗値と、フロー試験により求めたフロー値との関係について検討した。
なお、実験例３では、減水剤（ＳＰ）の添加量を変化させた４種類の固化材（減水剤の添加量が０％、０．５％、１．０％、１．５％）を用いて行なった。
【００５６】
図１２にフロー値の経時変化を示し、図１３に貫入抵抗値の経時変化を示している。図１２、図１３より、フロー値が８０ｍｍになった後の段階では、非流動化した固化材の強度は、貫入抵抗値で表現できることが分かった。
図１４では、フロー値と貫入抵抗値との関係が示されている。図１４によれば、減水剤添加量によらず、基本的に貫入抵抗値が０．０１Ｎ／ｍｍ２以上になると、フロー値が８０ｍｍ（固化材が自立する状態）となることが判明した。
実験例３では、「固化材が非流動化した」というのは、固化材が自立した状態であるフロー値８０ｍｍとするのが妥当である。そして、図１４で示すフロー値と貫入抵抗値の関係（特性）より、「フロー値８０ｍｍ」は、「貫入抵抗値０．０１Ｎ／ｍｍ２」に対応することが確認された。
【００５７】
［実験例４］
次に、固化材のフロー値と、固化材が浸透可能なスリット幅寸法との関係について実験を行い、以って、固化材の流動性について検討した。
亀裂モデル実験で用いる実験装置４０の正面及び側面を示す図１５において、１対の側部フレーム（溝型鋼）４１が下部ベース（図示を省略）に固着されており、フレーム４１、４１には、半透明のアクリル板４２及び樹脂板４３が取り付けられている。実験装置４０の上端４０ｕは開口している。
実験装置４０の高さ方向寸法Ｈは、図示の例では７００ｍｍであり、側部フレーム（溝型鋼）４１におけるフランジ内法間の寸法Ｂは、図示の例では５６ｍｍとなっている。実験装置４０の全幅寸法は、試料の数に対応して、適宜設定される。
【００５８】
図１５において、実験装置４０下端近傍の前面の幅方向には、スリット幅の異なるスリット（スリットの長さは共通で１００ｍｍ）ｓ１〜ｓ５が、均等間隔に５箇所形成されている。
スリットｓ１〜ｓ５の幅は、スリットｓ１が０．２ｍｍ、スリットｓ２が０．５ｍｍ、スリットｓ３が１．０ｍｍ、スリットｓ４が２．０ｍｍ、スリットｓ５が３．０ｍｍである。
ここで実験装置４０は、可塑性グラウトの品質規格試験であるＮＥＸＣＯの「覆工背面空洞注入材の適用性確認試験方法（案）」における非漏出性試験方法を参考に、室内で実施可能な大きさで、且つ亀裂（スリット）幅を小さく設定した実験装置である。
【００５９】
実験例４では、実験装置４０の上方開口部４０ｕより固化材（充填材）を投入し、各スリットｓ１〜ｓ５における固化材（充填材）の浸透長さを測定し、固化材（充填材）のフロー値と浸透長さとの関係を検討した。
試料としては、減水剤を添加しない固化材（充填材）のみを使用した。
固化材（充填材）を製造した後の経過時間は定めずに、固化材（充填材）製造直後のフロー値３００ｍｍ程度の固化材（充填材）（試料）、フロー値２００ｍｍ程度の固化材（充填材）（試料）、フロー値１５０ｍｍ程度の固化材（充填材）（試料）、フロー値１００ｍｍ程度の固化材（充填材）（試料）を用いて、それぞれのフロー値におけるスリットｓ１〜ｓ５への浸透長さを測定した。
【００６０】
図１６に、実験例４の結果を示す。
図１６によれば、製造直後のフロー値２９５ｍｍの固化材（充填材）（試料）では、０．５ｍｍのスリットに対しては１０ｃｍ以上浸透し、フロー値が小さくなるにつれて、スリットを浸透した距離は短くなる傾向がある。そして、フロー値１１５ｍｍの固化材（充填材）（試料）では、３ｍｍのスリットに対しても８ｃｍしか浸透しないという結果が得られた。
ここで、浸透長さが長いことは固化材（充填材）が浸透し易いことを意味しており、浸透長さが短いことは固化材（充填材）が浸透し難いことを意味している。
実験例４から、フロー値が大きいほど固化材（充填材）は浸透し易く、フロー値が小さいほど固化材（充填材）は浸透し難くなることが確認された。
【００６１】
［実験例５］
次に、減水剤を添加することにより、固化材（充填材）を調整してから非流動化するまでの時間にどの様な影響を及ぼすかを実験した。
実験例５では、固化材（充填材）の材料として、表５で示す様に、普通ポルトランドセメント（Ｃ）、水（Ｗ：水道水）、非流動化剤（Ｇ：急結材、急硬剤）を用いた。
また、実験例５では、非流動化剤としては、カルシウムアルミネート系の急硬剤を採用した。
そして減水剤として、ナフタレンスルホン酸・ホルマリン縮合物ソーダを主成分とする減水剤（例えば、花王株式会社販売の商品名「マイティ１５０Ｒ」）を用いた。
【００６２】
表５
2014001577.tif 000007
【００６３】
実験は、室温、水温共に２０℃の条件で行なった。
試験項目としては、フレッシュ性状における生比重測定と、フロー試験と、材料温度測定の３つとした。これら３つの試験項目に対する試験方法及びその実施配合を表６に示す。
なお、上記３つの試験項目において使用したミキサはホバート型モルタルミキサで、容量は２０リットル（ボウル全容積）、回転数は変速付きの４速で４００ｒｐｍ、攪拌羽根はホイッパーであった。
【００６４】
表６
2014001577.tif 000008
【００６５】
実験例５における固化材（充填材）の配合は、既往の試験結果により、２０℃の環境において比較的早い時間で非流動化する配合を、高強度タイプ、低強度タイプからそれぞれ一つ配合選定した。
選定された配合を表７に示す。
表７
2014001577.tif 000009
【００６６】
実験例５では、表７で示す２種の配合の固化材（充填材）について、減水剤の添加量を変化させて、フロー値、非流動化するまでの時間等を計測した。
ここで、固化材（充填材）の製造の手順としては、ミキサによる高速攪拌前に、ミキサに水、減水剤、セメント、非流動化剤を投入する、いわゆる「先添加」の手順を採用した。
実験例５の実験結果を、図１７（高強度タイプ「Ｗ／Ｃ＝８０％」のフロー値の時間特性）及び図１８（低強度タイプ「Ｗ／Ｃ＝１５０％」のフロー値の時間特性）で示す。
【００６７】
図１７及び図１８から明らかな様に、（高強度タイプ「Ｗ／Ｃ＝８０％」、低強度タイプ「Ｗ／Ｃ＝１５０％」の何れの場合においても）、減水剤の添加量を増加するに連れて、非流動化するまでの時間が遅くなる。
実験例５により、減水剤の添加量を増加すれば非流動化するまでの時間が長くなり、減水剤の添加量を減少すれば非流動化するまでの時間が短くなることが確認された。そして、減水剤の添加量を調整することにより、非流動化するまでの時間を施工条件に合致させることが可能であることが明らかになった。
【００６８】
［実験例６］
次に、固化材（充填材）製造の際に、減水剤を投入する順序を変えることにより、固化材（充填材）を製造してから非流動化するまでの時間に変化があるか否かを実験した。
なお、実験例６で用いられた固化材（充填材）については、減水剤投入順序に関する部分を除き、実験例５と同様である。
【００６９】
実験例６では、材料の練混ぜ方法として、減水剤をミキサにより高速攪拌する以前の段階で投入する方法（先添加）と、ミキサにより水、セメント、非流動化剤を高速攪拌した後に減水剤を投入する方法（後添加）の２種類の方法で実験を行なった。
実験例６では、「先添加」では、
ミキサに水、減水剤、セメント、非流動化剤の順で材料を投入し、
ミキサで３０秒間高速攪拌し、
ミキサのボウルにこびりついた材料を「へら」でそぎ落とし、
ミキサで３０秒間高速攪拌する、  という手順で行なった。
一方、「後添加」では、
ミキサに水、セメント、非流動化剤の順で材料を投入し、
ミキサで３０秒間高速攪拌し、
ミキサのボウルにこびりついた材料を「へら」でそぎ落とし、
ミキサに減水剤を投入し、
ミキサで３０秒間高速攪拌する、  という手順で行なった。
【００７０】
実験例６における固化材の配合を表８に示す。
表８
2014001577.tif 000010
【００７１】
実験例６では、表８で示す配合の固化材について、「先添加」、「後添加」で練混ぜを行って製造し、フロー値の経時変化を比較した。
実験例６の結果（フロー値の経時変化）を、図１９（先添加）、図２０（後添加）に示す。
図１９、図２０ともセメントに対する水の比率（W／C=８０%）、セメントに対する非流動化剤の比率（Ｇ／C=３０%）は同じであり（表８参照）、減水剤添加量（ＳＰ／C）のパラメータ（０％、１．５％、３．０％）も同じである。
図１９、図２０で明らかなように、「後添加」の方が、少量の減水剤添加量によって非流動化するまでの時間の調整ができることが判明した。ここで、減水剤の添加量は少なくした方が経済的である。
【００７２】
実験例６により、水、セメント、非流動化剤（急硬剤、急結剤）をミキサで攪拌した後、減水剤を投入して攪拌する製造手順（「後添加」）が、水、減水剤、セメント、非流動化剤を同時にミキサで攪拌する製造手順（「先添加」）に比較して、少量の減水剤添加量で非流動化するまでの時間を変化させることが出来ることが確認された。
そのため、施工現場においては、水、セメント、非流動化剤（急硬剤、急結剤）をミキサで攪拌した後、減水剤を投入してミキサで攪拌する製造手順（「後添加」）が好適であることが、実験例６により明らかになった。
【００７３】
［実験例７］
実験例７では、温度条件がフロー値の変化特性に与える影響について実験した。
実験例７で用いられた固化材の材料は、実験例５と同様である。
実施形態に係る注入工法で使用する固化材（充填材）は、セメント系の材料を含有しており、温度条件（外気温、練混ぜ水温）によって、性状に大きく違いが出ると考えられる。
実験例７では、温度条件（外気温、練混ぜ水温）を変化させた場合の性状（フロー値の経時変化）について調べた。
【００７４】
実験例７で用いられる固化材（充填材）の配合を表９に示す。
表９
2014001577.tif 000011
【００７５】
表９において、セメントに対する水の比率（W／C=８０%）、セメントに対する非流動化剤の比率（Ｇ／C=３０%）は、表８と同様であるが、減水剤添加量ＳＰ／Cのパラメータが０％から３．０％の間で７通り設定されている。
実験例７では、変数（パラメータ）として、外気温で３種類（５℃、２０℃、３０℃）、練混ぜ水温で５種類（５℃、２５℃、３５℃、２０℃、３０℃）、減水剤添加量で７種類（０％、０．５％、１．０％、１．５％、２．０％、２．５％、３．０％）、設定している。
係る変数（パラメータ）について、表１０で示す。
【００７６】
表１０
2014001577.tif 000012
【００７７】
実験例７の結果、すなわち、温度条件（外気温、練混ぜ水温）を変化させた場合のフロー値の経時変化（各温度条件におけるフロー値の経時変化）を、図２１〜図２５に示す。
図２１は、減水剤を０％とし、外気温度及び練混ぜ水温が同じ場合（何れも５℃、２０℃、３０℃）のフロー値の経時変化を示している。
図２１から、外気温度及び練混ぜ水温が低くなるほど、非流動化するまでの時間は長くなり、５℃では１２０分経過しても非流動化していないことが確認された。
【００７８】
図２２は、外気温を５℃、減水剤添加量を０％に固定し、練混ぜ水温を変化させた場合のフロー値の経時変化を示している。
図２２より、外気温が低温（５℃）であっても、練混ぜ水温を高くすれば、非流動化するまでの時間は短くなり、練混ぜ水温を３０℃（パラメータＣ）にすれば、６０分以内（３０分）で固化材（充填材）が非流動化することが判明した。
【００７９】
図２３は、外気温５℃、水温３５℃を固定して、減水剤添加量を（０％から２．０％まで５段階に）変化させた場合のフロー値の経時変化を示している。
図２３より、減水剤の添加量を増すにつれて非流動化するまでの時間が長くなることが分かった。図２３から判明した内容は、実験例５の実験結果と一致する。
【００８０】
図２４及び図２５は、それぞれ外気温２０℃及び３０℃で、練混ぜ水温を外気温と同一温度に場合において、減水剤添加量を変化させた場合のフロー値の経時変化を示している。
図２４、図２５から、外気温２０℃、３０℃ともに、減水剤の添加量を増やすことで、非流動化するまでの時間が長くなることが分かった。但し、外気温３０℃の方が、非流動化するまでの時間を長くするために、より多くの減水剤を添加する必要があることも確認できた。
【００８１】
実験例７により、外気温と固化材（充填材）製造に用いられる水の温度（練混ぜ水温）が、フロー値に影響を及ぼすことが確認された。
従って、固化材（充填材）が非流動化するまでの時間を施工条件に合致する様に製造するには、外気温、練混ぜ水温の何れをも考慮するべきであることが明らかになった。
【００８２】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
【符号の説明】
【００８３】
１・・・背部空隙
２・・・地山
３・・・法面
４・・・構造物
１０・・・実験装置
１１・・・裏面板
１２・・・側板
１３・・・底板
１４・・・表面板
１５・・・下方開閉板
２０・・・実験装置
２１・・・樹脂パイプ／ＶＰ管
２２・・・Ｔ字状ジョイント管
５０・・・ピストン
６０・・・おもり
【図１】
2014001577.tif 000013
【図２】
2014001577.tif 000014
【図３】
2014001577.tif 000015
【図４】
2014001577.tif 000016
【図５】
2014001577.tif 000017
【図６】
2014001577.tif 000018
【図７】
2014001577.tif 000019
【図８】
2014001577.tif 000020
【図９】
2014001577.tif 000021
【図１０】
2014001577.tif 000022
【図１１】
2014001577.tif 000023
【図１２】
2014001577.tif 000024
【図１３】
2014001577.tif 000025
【図１４】
2014001577.tif 000026
【図１５】
2014001577.tif 000027
【図１６】
2014001577.tif 000028
【図１７】
2014001577.tif 000029
【図１８】
2014001577.tif 000030
【図１９】
2014001577.tif 000031
【図２０】
2014001577.tif 000032
【図２１】
2014001577.tif 000033
【図２２】
2014001577.tif 000034
【図２３】
2014001577.tif 000035
【図２４】
2014001577.tif 000036
【図２５】
2014001577.tif 000037