(57)【要約】【課題】高圧下圧延を行う場合であっても、先端部の噛み込み時のスリップを防止するとともにワークロール表面の肌荒れを最小限に抑えることが可能であり、なおかつ設備コストが過大とならないように、先端部の噛み込み性を確保しつつ、負荷軽減可能となるような、熱延鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】熱間仕上圧延機列の後段に配置される圧延機で、該圧延機のワークロールの直径、開度、および圧延機に入る直前の被圧延材の端部板厚から計算される接触角度が９度以上となる高圧下圧延を行う際に、ワークロール材質として高合金グレンを用い、ワークロールの表面粗さをＲａで１．０μｍ以上１．５μｍ以下とし、圧延開始前から圧延終了後までの間、合成エステルを含む潤滑剤または油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤をワークロール表面に所定量以上供給して圧延を行う。【選択図】図１
2014014839.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間仕上圧延機列の後段に配置される圧延機で、該圧延機のワークロールの直径、開度、および前記圧延機に入る直前の被圧延材の端部板厚から計算される接触角度が９度以上となる高圧下圧延を行う際に、
前記ワークロール材質として高合金グレンを用い、
前記ワークロールの表面粗さをＲａで１．０μｍ以上１．５μｍ以下とし、
圧延開始前から圧延終了後までの間、合成エステルを含む潤滑剤または油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤を前記ワークロール表面に所定量以上供給して圧延を行う、熱延鋼板の製造方法。
【請求項２】
熱間仕上圧延機列の後段に配置される圧延機で、該圧延機のワークロールの直径、開度、および前記圧延機に入る直前の被圧延材の端部板厚から計算される接触角度が８．５度以上９度未満となる高圧下圧延を行う際に、
前記ワークロール材質として高合金グレンを用い、
前記ワークロールの表面粗さをＲａで０．５μｍ以上１．５μｍ以下とし、
圧延開始前から圧延終了後までの間、合成エステルを含む潤滑剤または油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤を前記ワークロール表面に所定量以上供給して圧延を行う、熱延鋼板の製造方法。
【請求項３】
圧延開始前に前記ワークロールの表面粗さを計測して、Ｒａで１．０μｍより小さいとき、前記ワークロールの表面粗さを１．０μｍ以上となるように調整する、請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法。
【請求項４】
圧延開始前に前記ワークロールの表面粗さを計測して、Ｒａで０．５μｍより小さいとき、前記ワークロールの表面粗さを０．５μｍ以上となるように調整する、請求項２に記載の熱延鋼板の製造方法。
【請求項５】
前記ワークロールの表面粗さの前記調整は、複数本の被圧延材の前記高圧下圧延の間に、前記高圧下圧延よりも接触角度が小さい条件で圧延する通常圧延をおこなうことである、請求項３又は４に記載の熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱延鋼板の製造方法に関し、詳しくは、潤滑をしながら高い圧下率で熱間圧延を行う熱延鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用や構造材用等として用いられる鋼材は、強度、加工性、靭性といった機械的特性に優れることが求められ、これらの機械的特性を総合的に高めるには、鋼材の組織を微細化することが有効である。そのため、微細な組織を有する鋼材を得るための方法が数多く模索されている。また、組織の微細化によれば、合金元素の添加量を削減しても優れた機械的性質を具備した高強度の熱延鋼板を製造することが可能となる。
【０００３】
組織の微細化方法としては、熱間仕上げ圧延の特に後段において、高い圧下率で圧延を行ってオーステナイト粒を微細化するとともに鋼板に圧延歪を蓄積させ、圧延後に得られるフェライト粒の微細化を図ることが知られている。
【０００４】
そのため、熱間仕上圧延機列における後段スタンドの圧延機（被圧延材の搬送方向半分より下流側に位置するスタンドの圧延機）の圧下率を、前段スタンドの圧延機（被圧延材の搬送方向半分より上流側に位置するスタンドの圧延機）の圧下率よりも高めた仕上圧延等、圧下率を所定以上に高めた圧延（以下において、「高圧下圧延」と記載することがある。）を行う。これにより微細な組織を有する鋼板を製造すること可能となる。
【０００５】
ところが、高圧下圧延では圧延荷重が極めて高くなり、その負荷が圧延機の設備限界を超える等の問題が発生しやすい。これに対して、圧延機に具備されるワークロールに潤滑剤を供給しながら圧延することで、圧延機にかかる負荷を軽減することができる。しかし、高圧下圧延をするように設定され、かつ潤滑剤が供給されたワークロールでは、被圧延材の先端部（以下において、単に「先端部」と記載することがある。）がスリップしてワークロール間に入り込むことができず、いわゆる噛み込み不良となり、圧延を始めることもできないという圧延トラブルが発生する虞があった。
【０００６】
このような噛み込み不良を防止するために、例えば特許文献１では、潤滑油を必要最小限の量に抑えて直接ワークロールに吹き付けることで、スリップを防止するという技術が開示されている。
また特許文献２では、高摩擦となるグリース潤滑剤による高い摩擦力を利用してスリップを防止する技術が開示されている。
さらには、特許文献３では、雲母などの高摩擦固体潤滑剤を使用して高い摩擦力を得てスリップを防止する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−９４１０４号公報
【特許文献２】特開２００３−１９３０７９号公報
【特許文献３】特開平６−２３４９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されている技術によれば、先端部の潤滑効果が低減されているため確かに噛み込みは可能であるが、その分、先端部の圧延において十分な負荷軽減効果が得られない。従って、先端部を高圧下圧延することができなかった。
また特許文献２および特許文献３に開示されている技術によれば、噛み込みは可能となるものの、摩擦力が高いために先端から後端に至るまでの圧延全長に亘って負荷軽減効果を得ることができず、高圧下圧延が困難である問題があった。
【０００９】
また設備仕様を大型化すれば、高い負荷の圧延にも耐えることができるが、設備の大型化によりコストが過大となってしまう。
【００１０】
そこで、本発明では、高圧下圧延を行う場合であっても、設備コストが過大とならないように、先端部の噛み込み時のスリップを防止して先端部の噛み込み性を確保しつつ、負荷軽減可能となるような、熱延鋼板の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
以下、本発明について説明する。
【００１２】
本発明者は、鋭意研究の結果、熱間仕上圧延機列の後段スタンドの圧延機で、通常使用されている高合金グレンを材質としたワークロールを用い、圧延負荷軽減効果が高い合成エステルを含む潤滑剤又は油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤を供給した場合、ワークロールの表面粗さを所定の範囲となるように研磨しておくと、高圧下圧延を行う際に、被圧延材の先端部の噛み込み前から潤滑剤を供給しても噛み込み時のスリップが発生することなく圧延可能であることを知見して本発明を完成させた。以下本発明について説明する。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、熱間仕上圧延機列の後段に配置される圧延機で、該圧延機のワークロールの直径、開度、および圧延機に入る直前の被圧延材の端部板厚から計算される接触角度が９度以上となる高圧下圧延を行う際に、ワークロール材質として高合金グレンを用い、ワークロールの表面粗さをＲａで１．０μｍ以上１．５μｍ以下とし、圧延開始前から圧延終了後までの間、合成エステルを含む潤滑剤または油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤をワークロール表面に所定量以上供給して圧延を行う、熱延鋼板の製造方法である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、熱間仕上圧延機列の後段に配置される圧延機で、該圧延機のワークロールの直径、開度、および圧延機に入る直前の被圧延材の端部板厚から計算される接触角度が８．５度以上９度未満となる高圧下圧延を行う際に、ワークロール材質として高合金グレンを用い、ワークロールの表面粗さをＲａで０．５μｍ以上１．５μｍ以下とし、圧延開始前から圧延終了後までの間、合成エステルを含む潤滑剤または油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤をワークロール表面に所定量以上供給して圧延を行う、熱延鋼板の製造方法である。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法において、圧延開始前にワークロールの表面粗さを計測して、Ｒａで１．０μｍより小さいとき、ワークロールの表面粗さを１．０μｍ以上となるように調整する。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の熱延鋼板の製造方法において、圧延開始前にワークロールの表面粗さを計測して、Ｒａで０．５μｍより小さいとき、ワークロールの表面粗さを０．５μｍ以上となるように調整する。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項３又は４に記載の熱延鋼板の製造方法において、ワークロールの表面粗さの調整は、複数本の被圧延材の高圧下圧延の間に、高圧下圧延よりも接触角度が小さい条件で圧延する通常圧延をおこなうことである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、噛み込み性を確保して操業安定性を保持しつつ、仕上げ圧延機の後段の圧延機で高圧下圧延をすることができる。そしてそのために、必ずしも設備を大型化する必要はなく、既設の設備を用いることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】１つの実施形態にかかる熱延鋼板の製造方法に供される熱延鋼板の製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図２】図１のうち、最終スタンドの圧延機に注目して拡大した図である。
【図３】接触角度の算出を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の上記した作用および利得は、次に説明する発明を実施するための形態から明らかにされる。ただし本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。
【００２１】
１つの実施形態の熱延鋼板の製造方法を説明する前に、該熱延鋼板の製造方法に供される熱延鋼板の製造装置の１つの例を説明する。図１は、熱延鋼板の製造方法に供される熱延鋼板の製造装置１０の一部を概略的に示した図である。図１では、被圧延材としての鋼板１は紙面左（上流側、上工程側）から右（下流側、下工程側）の方向へと搬送されており、紙面上下が鉛直方向である。上流側（上工程側）から下流側（下工程側）への方向を通板方向と記載することがあり、これに直交する方向で、通板される鋼板の板幅の方向を板幅方向と記載することがある。
図２は、図１のうち、最終スタンドの圧延機１１ｇに注目して示した図である。
【００２２】
図１に示すように、熱延鋼板の製造装置１０は、熱間仕上げ圧延機列１１、冷却装置１２、巻き取り装置１３を備えている。また図示及び説明は省略するが、熱間仕上げ圧延機列１１より上流側には、加熱炉や粗圧延機列等が配置され、熱間仕上げ圧延機列１１に入るための鋼板の条件を整えている。
【００２３】
本実施形態における熱間仕上げ圧延機列１１は、図１からわかるように７機の圧延機１１ａ、…１１ｆ、１１ｇが通板方向に沿って並列されている。ぞれぞれの圧延機１１ａ、…１１ｆ、１１ｇは、いわゆる各スタンドに含まれる圧延機である。
【００２４】
各スタンドの圧延機１１ａ、…１１ｆ、１１ｇは、実際に鋼板１を挟んで圧下する一対のワークロール１１ａｗ、１１ａｗ、…、１１ｆｗ、１１ｆｗ、１１ｇｗ、１１ｇｗと、該ワークロールに外周同士を接するように配置された一対のバックアップロール１１ａｂ、１１ａｂ、…、１１ｆｂ、１１ｆｂ、１１ｇｂ、１１ｇｂとを有している。また、圧延機は、ワークロール及びバックアップロールを内側に含み、圧延機の外殻を形成し、ワークロールおよびバックアップロールを支持する不図示のハウジングを備えている。
【００２５】
各圧延機１１ａ、…１１ｆ、１１ｇは、最終製品において必要とされる鋼板の厚さ、機械的性質、表面性状等の条件を満たすことができるように圧下率等の圧延条件が設定されている。
製造装置１０では、高圧下圧延を行ってオーステナイト粒を微細化するとともに鋼板に圧延歪を蓄積させ、圧延後に得られるフェライト粒の微細化を図る観点から、仕上げ圧延機列１１のうち後段（本実施形態では圧延機１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ）の少なくとも１つの圧延機で高圧下圧延するように設定されている。
ここで高圧下圧延は、接触角度θが８．５度以上であることを意味する。接触角度θは次のように求めることができる。図３に説明のための図を示した。接触角度θは、ワークロールの回転軸０、０’を中心とするワークロールの回転方向角度のうち、上側のワークロールの下死点Ａ、及び下死点Ａに対向して存在する下側のワークロールの上死点Ａ’と、被圧延材が最初にワークロールに接触する点Ｔ、Ｔ’と、のなす角を意味する。ここで、一点鎖線で示した被圧延材の厚さ方向中心線を挟んで上下は対称であるとして、上側のワークロールについてのみ考えると、図３からわかるように、接触角度θは、図３中の記号ｒ、ａを用いて、
θ＝ｃｏｓ−１（ａ／ｒ）      （１）
で求められる。
【００２６】
ここでｒは上側のワークロールの半径である。一方、ａは次のように算出できる。
【００２７】
点Ａと点Ａ’との距離を開度ｓ、被圧延材の先端部板厚をＨとすれば、図３にｂで表した大きさは、
ｂ＝（Ｈ−ｓ）／２      （２）
である。また、ＯＡ間はワークロールの半径なのでｒである。従ってａは、
ａ＝ｒ−ｂ＝ｒ−（Ｈ−ｓ）／２      （３）
により求められる。
【００２８】
式（３）を式（１）に代入して整理すれば、
θ＝ｃｏｓ−１（１−（Ｈ−ｓ）／（２・ｒ））      （４）
を得る。またワークロールの直径をＤとすれば、
θ＝ｃｏｓ−１（１−（Ｈ−ｓ）／Ｄ）      （５）
である。
【００２９】
すなわち、接触角度θは、ワークロールの半径ｒ（又は直径Ｄ）、上下のワークロール間の開度ｓ、及び被圧延材の先端部板厚Ｈから計算することができる。そして上記したように、本発明においては、仕上げ圧延機列の後段の圧延機のうち少なくとも１つにおいて、接触角度θが８．５度以上の高圧下圧延となるように設定されている。ここでθが大きければ圧下率も大きくなる。そしてこのような高圧下圧延となる圧延機に最終の圧延機１１ｇが含まれることが好ましい。
これは、最終の圧延機１１ｇの下流側で冷却装置１２や他の急冷装置等により冷却を行う場合、特に最終スタンドの圧延機１１ｇの圧下率が高いほど冷却中のフェライト変態が誘起されるからである。
【００３０】
本実施形態では、高圧下圧延が行われる圧延機のワークロールである最終の圧延機１１ｇのワークロール１１ｇｗ、１１ｇｗは、高合金グレンにより形成されている。高合金グレンは公知のものを用いることができる。またワークロールの径も通常の大きさのものを適用することが可能である。必ずしも高圧下圧延のために径を変更した特別なワークロールを準備する必要はない。
【００３１】
高圧下圧延を行うワークロール１１ｇｗの表面、すなわち、高合金グレンの表面は所定の粗さとされている。具体的には次の通りである。
接触角度θが８．５度以上９．０度未満のときには、高合金グレンの表面はＲａで０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内の粗さとされている。ここで表面粗さのＲａは算術平均粗さを意味し、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１の通りである。
一方、接触角度θが９．０度以上の時には高合金グレンの表面はＲａで１．０μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内の粗さとされている。
【００３２】
通常、熱間仕上圧延機列の後段スタンドのワークロールには、圧延材の表面性状を確保する目的から高合金グレンロールが使われることが多く、その研磨後の表面粗さは、被圧延材の表面性状を確保するためにＲａで０．３μｍ程度に研磨されることが多い。
これに対して、本発明ではワークロールの研磨後の表面粗さを、接触角度θの条件によってＲａで０．５μｍ以上、又は１．０μｍ以上となるように研磨する。これは、Ｒａが上記値よりも小さい場合には、高圧下圧延をした際に噛み込みの問題が生じる可能性が高くなるからである。
また、Ｒａの上限は１．５μｍとした。これよりも大きくなり、Ｒａが２．０μｍ程度になった場合には、被圧延材の表面にワークロールの研磨目が転写されて荒れる等、被圧延材の表面性状を損なう虞がある。従って、この範囲であれば製品としての鋼板の表面性状が確保される。
【００３３】
バックアップロール１１ｇｂは、通常のもの、すなわちその直径が１２００ｍｍ〜１６５０ｍｍ程度のロールを適用することができる。ただし、ワークロール１１ｇｗの表面近傍の弾性係数を高めた場合には、ワークロールとバックアップロールとが接触する部分に作用するヘルツ圧が高くなる。ヘルツ圧を低減させる観点からバックアップロール直径は大きい方が有利であり、バックアップロールの直径は１３５０ｍｍ以上が好ましい。
【００３４】
また、熱間仕上げ圧延機列１１のうち少なくとも高圧下圧延をする圧延機を有するスタンドには、図２からわかるようにワークロール１１ｇｗやバックアップロール１１ｇｂに対して潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置２１（本実施形態ではワークロール１１ｇｗに直接潤滑剤を供給する態様である。）が配置される。潤滑剤供給装置２１としては公知の装置を適用することができる。
一方、供給される潤滑剤は、熱間仕上圧延機列での圧延負荷を軽減する効果が高い潤滑剤であり、具体的には、合成エステルを含む潤滑剤、油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤（例えばＣａスルホネート、Ｃａフェネート、Ｃａサリシレート）である。
【００３５】
冷却装置１２、巻き取り装置１３は公知のものを用いることができる。
【００３６】
次に１つの実施形態にかかる熱延鋼板の製造方法について説明する。本実施形態では例えば次のように熱延鋼板を製造する。ここでは例として上記製造装置１０を用いた場合を説明するが、必ずしも製造装置１０による必要はなく、他の装置によるものであってもよい。
【００３７】
加熱炉から抽出され、粗圧延機で所定の厚さにまで圧延された粗バーが、温度を制御されながら連続的に熱間仕上げ圧延機列１１で所定の厚さに圧延される。
ここで、熱間仕上げ圧延機列１１のうち高圧下圧延を行う最終スタンドの圧延機１１ｇでは、上記したように、高合金グレンにより形成されたワークロール１１ｇｗで接触角度θが８．５度以上となるように圧延される場合がある。このとき、接触角度θが８．５度以上９．０度未満の場合には、ワークロールの表面粗さをＲａで０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内としておく。
一方、接触角度θが９．０度以上の時にはワークロールの表面粗さをＲａで１．０μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内としておく。
【００３８】
さらに、圧延の際には、被圧延材である鋼板１の先端がワークロール１１ｇｗに接触するまでにワークロール１１ｇｗの表面に潤滑剤が付着しているように潤滑剤が供給される。潤滑剤の供給はワークロール１１ｇｗに直接行われてもよいし、バックアップロール１１ｇｂに供給された潤滑剤がワークロール１１ｇｗに伝わる態様でもよい。
供給される潤滑剤は、熱間仕上げ圧延機列での圧延負荷を軽減するとともに表面性状を良好にする効果が高い潤滑剤であり、具体的には、合成エステルを含む潤滑剤、油溶性Ｃａ化合物を含む潤滑剤（例えばＣａスルホネート、Ｃａフェネート、Ｃａサリシレート）である。
また、供給される潤滑剤の量は、高圧下圧延において圧延機が許容できる荷重にまで負荷を低減させるために十分な量とする。具体的には、対象となる圧延スタンド１つあたり、５０ｃｃ／ｍｉｎ〜５００ｃｃ／ｍｉｎ程度の潤滑剤原液を２０倍から２００倍程度のキャリア水に混合してワークロールやバックアップロールにスプレー噴射されるのが一般的である。
そして潤滑剤は鋼板の後端の圧延が完了するまで供給される。
【００３９】
本発明では、高圧下圧延を行う圧延機において、ワークロールに高合金グレンを用い、その表面粗さを上記のような所定の範囲とするとともに、圧延機が許容できる負荷にまで荷重を下げることができる量の潤滑剤を供給する。
これにより、鋼板の先端から後端に至るまで十分な潤滑剤が供給され、全長に亘って高圧下圧延をすることができる。また、ワークロール表面が適切な粗さとされているので噛み込み不良を防止するとともに適正な鋼板表面性状を確保することが可能となる。
すなわち、圧延機を大型化することなく鋼板の先端から後端まで高圧化圧延することができるとともに、噛み込みの問題も両立して解消することが可能である。そしてこのような高圧下圧延であるにもかかわらず、噛み込み性に優れるため、製造の安定性を損なうことなく操業することができる。
【００４０】
熱間仕上げ圧延機列１１を出た鋼板１は、冷却装置１２により冷却され、巻き取り装置１３で巻き取られる。
【００４１】
以上説明した熱延鋼板の製造方法は、熱間仕上げ圧延機列１１の最終の圧延機１１ｇのみについて高圧下圧延を適用した例であったが、これに限定されるものではなく、熱間仕上げ圧延機列の後段の少なくとも１つ圧延機に上記した高圧下圧延を適用してもよい。
【００４２】
さらに本実施形態の製造方法は、ワークロールの表面粗さを適切な範囲に維持する観点から次のような工程を具備してもよい。以下に説明する。
【００４３】
発明者らは、ワークロールの表面粗さがＲａで１．５μｍ程度のときに潤滑剤を用いて連続して複数本の鋼板の圧延（通常の圧下の圧延、高圧下圧延を問わず。）を行うとワークロールの表面粗さが低下し、場合によってはＲａが０．５μｍより小さくなることを知見した。Ｒａが０．５μｍより小さくなると高圧下圧延で噛み込み不良が発生する可能性がある。
そこで、圧延前に、図２に示したワークロール表面粗さ計測装置２２により、ワークロール１１ｇｗの表面粗さを計測する。ワークロール表面粗さ計測装置２２は、このような熱間圧延の圧延機に用いられる公知の粗さ計測手段を適用することができる。
そして、鋼板１の先端部の噛み込み不良が予測される場合にはワークロール１１ｇｗの表面を上記範囲内とするために表面を荒らすように、図２に示したワークロール表面粗さ調整手段２３を用いてワークロール１１ｇｗの表面粗さを調整する工程を設けてもよい。
ワークロール表面粗さ調整手段２３としては、インラインでワークロール１１ｇｗを研磨可能な研磨装置を用いることができる。例えばこの場合には研磨の砥石としてＲａで１．０μｍ〜１．５μｍを狙う番手のものを用いる。そして、上記した範囲内の表面粗さにワークロール１１ｇｗを調整してから高圧下圧延を開始する。
【００４４】
また、他の例のワークロール表面粗さ調整手段として次のような事項を挙げることができる。
上記のように潤滑圧延を行うと圧延本数が増えるにつれてワークロールの表面粗さが低下することがある。一方で、発明者は、無潤滑で圧延を行うと圧延本数が増えていく程、ワークロールの表面粗さが大きくなり、数本のコイルを圧延するとＲａが１．５μｍを越えることがあることを知見した。
【００４５】
そこで、複数本の鋼板の高圧下圧延を行う場合に、ワークロールの表面粗さを調整するため、高圧下圧延を連続して行うスケジュールとせずに、その間に少なくとも１つの被圧延材を通常の圧延条件で圧延（通常圧延）するスケジュールにする。ここで通常圧延は、上記示した高圧下圧延よりも接触角度が小さい条件で圧延することを意味する。
そして、通常圧延を行う場合に、その次の高圧下圧延に必要となるワークロールの表面粗さとなるように、潤滑の有無を決める。すなわち、ワークロールの表面粗さが上記した規定の範囲より小さい場合には、無潤滑の通常圧延を行いワークロールの表面粗さを大きくさせて規定の範囲に調整する。一方、ワークロールの表面粗さが上記した規定の範囲より大きい場合には、潤滑の通常圧延を行いワークロールの表面粗さを小さくして規定の範囲に調整する。また、ワークロールの表面粗さが既に既定の範囲に入っている場合には、通常圧延中に潤滑と無潤滑を切り替え、ワークロールの表面粗さ維持する。
【００４６】
このように複数本の鋼板の高圧下圧延の間に通常圧延を入れるスケジュールを組み、当該通常圧延の潤滑、無潤滑を必要に応じて選択することによりワークロールの表面粗さを調整する。これもワークロールの表面粗さを調整する手段となる。
【実施例】
【００４７】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４８】
実施例では、ワークロール表面の表面粗さＲａ、潤滑剤の種類、圧延機入側の鋼板の板厚、ワークロールの開度、接触角度を変更して噛み込み及び鋼板の表面性状を評価した。それぞれの条件は表１に示した。
【００４９】
圧延は、一対のワークロール（直径：５５０ｍｍ）及び一対のバックアップロール（直径：１３００ｍｍ）を備えた４重圧延機を用いて、鋼板を温度９００℃前後で熱間圧延した。
圧延前の鋼板は、０．１５％炭素鋼で幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ程度あり、ローラーテーブルで３００ｍ／ｍｉｎ程度の速度で搬送した。圧延機のワークロール周速は３００ｍ／ｍｉｎに設定した。
ワークロールの材質は、高合金グレンとした。
【００５０】
潤滑剤は合成エステルを含む潤滑剤、油溶性Ｃａ化合物を含む２種類を用い、負荷軽減のための十分な供給量を確保するために、原液を各圧延前にワークロール表面に刷毛塗りした。
接触角度は上記式（５）から求めた。
【００５１】
噛み込みの判定は、鋼板の先端部がスリップして圧延できなかったものを「×」、噛み込んで圧延が完了したものを「○」とした。また圧延できた鋼板については圧延後の鋼板表面を観察して特に荒れに関する表面性状を評価した。ワークロールの研磨目が材料に転写し、ざらつきや筋模様となったものを「×」とし、表面性状が良好なものを「○」とした。なお、噛み込みができなかったものは表面性状の判断ができないため「−」で示した。結果も表１に表した。
【００５２】
【表１】
2014014839.tif 000003
【００５３】
ワークロールの研磨後の表面粗さがＲａで１．０μｍ以上の場合、すべての条件で噛み込み時のスリップが発生することなく、接触角度で９度以上１０度以下となるような高圧下圧延が可能であった。その際にはワークロールの表面粗さをＲａで２．０μｍとした場合には表面性状が悪化した。
【００５４】
接触角度が９度であるＮｏ．９、Ｎｏ．２８、Ｎｏ．１３、Ｎｏ．３２についてみると、ワークロールの表面粗さがＲａで０．５μｍであるＮｏ．９、Ｎｏ．２８の場合はスリップが発生し、噛み込みができなかった。一方、ワークロールの表面粗さがＲａで１．０μｍであるＮｏ．１３やＮｏ．３２ではスリップが発生しておらず、潤滑圧延をしてもワークロールの表面粗さを大きくすることで噛み込み性が改善されることを示している。
【００５５】
Ｎｏ．２、Ｎｏ．８の例は、接触角度が８．５度以上９度未満の範囲であり、Ｎｏ．２とＮｏ．８とを比較すると、Ｎｏ．２で表面粗さがＲａで０．３μｍのときにはスリップ発生しているのに対し、Ｎｏ．８で表面粗さがＲａで０．５μｍのときにはスリップが発生しなかった。
【符号の説明】
【００５６】
１  鋼板（被圧延材）
１０  製造装置
１１  圧延機列
１１ｇ  圧延機（最終）
１２  冷却装置
１３  巻き取り装置
２１  潤滑剤供給装置
２２  ワークロール表面粗さ計測装置
２３  ワークロール表面粗さ調整手段
【図１】
2014014839.tif 000004
【図２】
2014014839.tif 000005
【図３】
2014014839.tif 000006