(57)【要約】【課題】野菜本来の食感を維持することができる調味野菜の製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る調味野菜の製造方法は、生野菜、及び生野菜に味付けをするための調味液を準備するステップと、減圧又は加圧下において、生野菜を前記調味液に浸漬するステップと、調味液から取り出した野菜を過熱水蒸気に接触させるステップと、を備える。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
生野菜、及び前記生野菜に味付けするための調味液を準備するステップと、
減圧又は加圧下において、前記生野菜を前記調味液に浸漬するステップと、
前記調味液から取り出した野菜を過熱水蒸気に接触させるステップと、
を備える、調味野菜の製造方法。
【請求項２】
前記過熱水蒸気の温度が１００〜２００℃である、請求項１に記載の調味野菜の製造方法。
【請求項３】
前記生野菜の含水率が５〜９０重量％である、請求項１又は２に記載の調味野菜の製造方法。
【請求項４】
前記調味液の２０℃における粘度が１００ｍＰａ・Ｓ以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の調味野菜の製造方法。
【請求項５】
前記生野菜を前記調味液に浸漬する前に、前記生野菜に孔を形成するステップ、
をさらに備える、請求項１〜４のいずれかに記載の調味野菜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、調味野菜を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
冷凍食品やレトルト食品等を製造するに際し、以前から、具材となる野菜を調味液に浸漬して、味付けすることがある。この野菜には通常、調味液が染みこみやすくなるよう、調味液に浸漬する前に加熱処理や凍結処理が施される。例えば、特許文献１には、適当な寸法にカットした野菜を茹でて加熱した後、調味液に浸漬することで、野菜に味付けをする方法が提案されている。この方法では、調味液に浸漬された状態で、野菜をさらに加熱し、自然冷却した後に、再び加熱することにより、野菜を十分に味付けしている。また、特許文献２には、生ニンジンを減圧下で調味液に浸漬し、蒸して加熱（調理）することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−７４９１８号公報
【特許文献２】特許３４２７５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、調味液に浸漬する前の加熱処理や凍結処理によって、野菜の組織が破壊されるため、野菜本来の食感が損なわれ、野菜がいわゆる水っぽい食感となってしまうという問題があった。同様に、特許文献２に記載の方法では、調味液に浸漬した後の蒸し加熱処理によって、野菜の組織が破壊され、飽和水蒸気に由来する水分が野菜に染みこむため、野菜本来の食感が損なわれ、野菜がいわゆる水っぽい食感となってしまうという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、野菜本来の食感を維持した調味野菜の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る調味野菜の製造方法は、上記の課題を解決するためのものであり、生野菜、及び前記生野菜に味付けするための調味液を準備するステップ（調味液準備処理）と、減圧又は加圧下において、前記生野菜を前記調味液に浸漬するステップ（浸漬処理）と、前記調味液から取り出した野菜を過熱水蒸気に接触させるステップ（過熱水蒸気処理）と、を備える。
【０００７】
上記の製造方法によれば、減圧又は加圧下において、生野菜を調味液に浸漬した後に、その野菜を過熱水蒸気に接触させることにより、野菜の組織（例えば、繊維の組織）の破壊を抑制や防止しながら、野菜に調味液を染みこませることができるため、野菜本来の食感（生野菜と同等又は類似な食感）を維持することができる。なお、本発明における「生野菜」とは、加熱、凍結、又は通電等の加工が施されていない、一般的な意味での生野菜であることが好ましいが、野菜の表層部の組織が破壊されない程度、つまり、野菜本来の食感が損なわれない程度であれば、何らかの加工が施されたものであってもよい。また、本発明における「調味野菜」とは、調味液が中心部にまで到達して染みこんだ野菜であることが好ましいが、調味液が中心部まで到達せずに表層部から途中まで染み込んだ野菜であってもよい。
【０００８】
調味液から取り出した野菜を過熱水蒸気に接触させる場合、野菜の組織の破壊を抑制や防止するという観点から、この過熱水蒸気の温度として、１００〜２００℃であることが好ましい。
【０００９】
また上記製造方法において、生野菜の含水率として、５〜９０重量％とすることができる。
【００１０】
また、上記の製造方法において、調味液の２０℃における粘度として、１００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００１１】
また、上記の製造方法は、生野菜を調味液に浸漬する前に、生野菜に孔を形成するステップ（孔形成処理）をさらに備えていてもよい。これにより、野菜への調味液の染みこみ（浸透）をより促進することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、野菜本来の食感を維持した調味野菜を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態において使用する浸漬処理装置の概略図である。
【図２】野菜（ジャガイモ）への過熱水蒸気処理の処理時間と野菜（ジャガイモ）の芯温との関係を示すグラフである。
【図３】野菜（ニンジン）への過熱水蒸気処理の処理時間と野菜（ニンジン）の芯温との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１５】
本実施形態に係る調味野菜の製造方法は、生野菜、及び前記生野菜に味付けするための調味液を準備する第１ステップと、生野菜を調味液に浸漬する第２ステップと、浸漬後の野菜を過熱水蒸気に接触させる第３ステップと、を備えている。
【００１６】
＜第１ステップ＞
まず、生野菜、及び前記生野菜に味付けするための調味液を準備する第１ステップについて説明する。
【００１７】
本実施形態における生野菜では、含水率として５〜９０重量％が好ましく、２０〜９０重量％がより好ましく、５０〜９０重量％がさらに好ましい。そして、芋類、根菜類や、茎菜類、りん茎菜類といった、葉菜類以外の野菜が好ましい。具体的な野菜として、特に限定されるものではないが、例えば、ジャガイモ、キクイモ、サツマイモ、サトイモ、ミズイモ、やつがしら、いちょういも、ながいも、自然薯、だいじょ、銀杏、栗、椎、とち、はす、ひし、アーティチョーク、えだまめ、さやえんどう、スナップえんどう、グリーンピース、かぼちゃ、くわい、ゴボウ、たけのこ、たまねぎ、つくし、唐辛子、スイートコーン、なばな、ニンジン、にんにく、茎にんにく、ビート、ふきのとう、ふじまめ、ブロッコリー、ホースラディッシュ、ゆりね、らっかせい、らっきょう、エシャロット及びワサビ等を挙げることができる。
【００１８】
本実施形態における生野菜は、必要に応じて、皮を剥かれた状態や、適当な寸法に切断された状態であってもよい。また、生野菜への調味液の染みこみ（浸透）を促進するという観点から、生野菜に針等で適当な個数の孔を形成した状態であってもよい。生野菜に孔を形成する場合、生野菜の種類や寸法等にもよるが、例えば、孔の直径として、１００μｍ〜２０００μｍが好ましく、１００μｍ〜１０００μｍがより好ましく、５００μｍ〜１０００μｍがさらに好ましい。そして、このような直径の孔を形成する場合、例えば、生野菜の単位表面積当たりの個数として、１個／ｃｍ２〜１０個／ｃｍ２が好ましく、１個／ｃｍ２〜５個／ｃｍ２がより好ましく、１個／ｃｍ２〜３個／ｃｍ２がさらに好ましい。なお、このような孔は、生野菜の中心部の付近まで到達していることが好ましく、生野菜の中心部まで到達していることがより好ましい。
【００１９】
本実施形態における調味液は、各種の調味料を適当な分散媒に配合（分散）させることで調製することができる。そして、この分散媒は、特に限定されるものではないが、例えば、水、牛乳、豆乳、クリーム類、果汁、野菜汁、肉汁、だし汁、食用油脂、又はアルコール等を挙げることができ、これらのうち１種を単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。また、この調味料は、特に限定されるものではないが、例えば、塩、砂糖、醤油、味噌、みりん、コンソメ、香辛料等の他、グルタミン酸ナトリウムやイノシン酸ナトリウム等を含む、うま味調味料や粉末だし等を挙げることができ、これらのうち１種を単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。このとき、生野菜への調味液の染みこみ（浸透）を促進するという観点から、本実施形態における調味液では、２０℃における粘度として、１００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５０ｍＰａ・s以下がより好ましく、２０ｍＰａ・ｓ以下がさらに好ましい。ところで、この調味液では、２０℃における粘度の下限値として低ければ低いほど、生野菜への調味液の染みこみ（浸透）が容易となり、限りなく０に近いことが好ましいが、０．１ｍＰａ・ｓ又は１ｍＰａ・ｓを例示することができる。
【００２０】
＜第２ステップ＞
次に、生野菜を調味液に浸漬する第２ステップについて説明する。
【００２１】
図１に示すように、生野菜を調味液に浸漬するための浸漬処理装置１０を準備する。ここで、浸漬処理装置１０は、密閉可能な容器１と、容器本体１１内部の圧力を制御又は管理する制御部２と、を備えている。なお、この浸漬処理装置１０は、あくまでも一例であり、減圧又は加圧下において、生野菜を調味液に浸漬することができるようなものであれば、他の浸漬処理装置を用いてもよい。
【００２２】
容器１は、図１に示すように、上端等を開口可能で、かつ内部に生野菜及び調味液を収容可能な容器本体１１と、容器本体１１の開口を封鎖する蓋１２と、を備えている。そして、制御部２は、図１に示すように、容器１に接続されており、容器本体１１内部の圧力を制御又は管理するための操作盤２１、を備えている。
【００２３】
制御部２は、操作盤２１により、容器１内部を、常圧状態から−０．０９ＭＰa以下の減圧状態又は１．０ＭＰａ以上の加圧状態へと変化させることができるよう構成されている。また、制御部２は、操作盤２１により、容器１内部を、前記のような減圧状態又は加圧状態から常圧状態に変化させることができるように構成されている。なお、前記のような常圧状態と、減圧状態又は加圧状態との相互の切り替えは、操作盤２１等により手動で行われてもよいし、操作盤２１等により予め圧力・時間等を設定しておいて自動で行われてもよい。ここで、本実施形態では、−０．０９ＭＰａ以上の減圧状態（減圧処理）においても、生野菜に調味液を物理的に染みこませる（浸透させる）ことができるが、−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態に設定した場合よりも、生野菜に調味液を染みこませる所要時間が長くなる傾向にある。また、本実施形態では、１．０ＭＰａ以下の加圧状態（加圧処理）においても、生野菜に調味液を物理的に染みこませる（浸透させる）ことができるが、１．０ＭＰａ以上の加圧状態に設定した場合よりも、生野菜に調味液を染みこませる所要時間が長くなる傾向にある。ところで、野菜の組織が破壊されない限り、減圧状態下の下限値、及び加圧状態下の上限値として、任意に設定可能であるが、それぞれ−０．１０１ＭＰａ、及び１００ＭＰａ又は１０ＭＰａを例示することができる。
【００２４】
生野菜を調味液に浸漬する場合、まず、生野菜を容器本体１１内部に入れ、容器本体１１を蓋１２で封鎖して、容器１を密閉する。次に、制御部２の操作盤２１により、容器本体１１内部を−０．０９ＭＰa以下の減圧状態とする。このとき、前記の減圧状態を通常では、１〜３０分間、好ましくは、１〜２０分間、より好ましくは、１〜１０分間、さらに好ましくは、１〜５分間で維持した後に、蓋１２を開けて、容器本体１１内部の生野菜の全体が覆われる程度の液量で、調味液を容器本体１１に入れる。このときに、容器本体１１内部の圧力を減圧状態にしながら、大気圧との圧力差を利用し、容器本体１１内部の生野菜の全体が覆われる程度の液量で、調味液を容器本体１１に入れる方法であってもよい。その後に、容器１を再び密閉し、容器本体１１内部を−０．０９ＭＰa以下の減圧状態又は１．０ＭＰａ以上の加圧状態とする。このとき、前記の減圧状態又は加圧状態を通常では、１〜１２０分間、好ましくは、５〜９０分間、より好ましくは、１０〜６０分間、さらに好ましくは、２０〜４０分間で維持する。
【００２５】
＜第３ステップ＞
最後に、浸漬後の野菜を過熱水蒸気に接触させる第３ステップについて説明する。
【００２６】
上述した第２ステップの終了後に、制御部２の操作盤２１により、容器本体１１内部を減圧状態又は加圧状態から常圧状態に切り替える。そして、蓋１２を開けて、容器本体１１内部から野菜を出し、野菜に付着している調味液を（十分に）取り除いた後に、前記の野菜を過熱水蒸気に所定時間で接触させる。
【００２７】
本実施形態では、野菜を過熱水蒸気に接触させる方法は、特に限定されるものではないが、例えば、開放系で過熱水蒸気を野菜に吹き付ける方法や、密閉系で過熱水蒸気の雰囲気（過熱水蒸気の満たされた空間）に野菜を置く方法等の種々の方法を挙げることができる。あるいは、市販の過熱水蒸気処理装置（ヘルシオ（シャープ（株）製）等）を用いて、野菜を過熱水蒸気に接触させる方法を挙げることができる。
【００２８】
本実施形態では、野菜を過熱水蒸気に接触させる温度（過熱水蒸気処理の処理温度）は、野菜を過熱水蒸気と接触させる時間（過熱水蒸気処理の処理時間）や野菜の種類に合わせて適宜調整すればよいが、その具体的な処理温度として、１１０〜２００℃を挙げられ、１２０〜２００℃が好ましく、１３０〜１８０℃がより好ましく、１４０〜１８０℃がさらに好ましい。このとき、野菜を過熱水蒸気に接触させている時間に、過熱水蒸気の処理温度を一定としてもよいが、過熱水蒸気の処理温度を変化させてもよい。
【００２９】
本実施形態では、野菜を過熱水蒸気に接触させる時間（過熱水蒸気処理の処理時間）は、野菜を過熱水蒸気と接触させる温度（過熱水蒸気処理の処理温度）や野菜の種類に合わせて適宜調整すればよいが、その具体的な処理温度として、１〜１２０分間を挙げられ、５〜９０分間が好ましく、１０〜６０分間がより好ましく、２０〜４０分間がさらに好ましい。このとき、野菜を過熱水蒸気に接触させる時間が１分間未満であると、ブランチングの効果を期待できず、野菜を過熱水蒸気に接触させる時間が１２０分間を超えると、野菜の組織が破壊される等して、野菜本来の食感が損なわれる可能性がある。なお、例えば、野菜を過熱水蒸気に接触させる時間として、過熱水蒸気の処理温度が２００℃の場合には、６〜１０分間、過熱水蒸気の処理温度が１７０℃の場合には、１０〜２０分間、過熱水蒸気の処理温度が１４０℃の場合には、２０〜３０分間に設定することができる。
【００３０】
上述した第３ステップでは、過熱水蒸気処理の前後における野菜の歩留まり率をもって、その処理温度と処理時間を適切に設定することができる。なお、本実施形態における歩留まり率とは、過熱水蒸気処理の前後における野菜の重量を測定し、「過熱水蒸気処理の処理後における野菜の重量」／「過熱水蒸気処理の処理前における野菜の重量」×１００を計算して、百分率（パーセント）で表現する方法を例示することができる。
【００３１】
本実施形態における効果が十分に得られる野菜の歩留まり率として、５０〜１００％を挙げられ、５５〜１００％が好ましく、６０〜９５％がより好ましく、６５〜９５％がさらに好ましい。ここで、野菜の歩留まり率が１００％を超えると、野菜がいわゆる水っぽい食感となり、野菜の歩留まり率が５０％を下回ると、野菜の組織が凝集する等して、野菜が硬い食感となるため、野菜本来の食感が損なわれる可能性がある。
【００３２】
上述した第１ステップ〜第３ステップにより、調味液によって味付けされた調味野菜が完成する。
【００３３】
このように、本実施形態では、生野菜及び調味液を入れた容器本体１１内部を減圧処理又は加圧処理することにより、減圧又は加圧下において、生野菜を調味液に浸漬している。これにより、野菜の組織の破壊を抑制や防止しつつ、生野菜に調味液を染みこませる（浸透させる）ことができ、野菜本来の食感を維持した調味野菜を製造することができる。また、本実施形態では、調味液から出した野菜を過熱水蒸気に接触させることにより、野菜に調味液を確実に染みこませる（浸透させる）ことができる。なお、本実施形態における減圧又は加圧下では、減圧処理のみ又は加圧処理のみを施すことと一義的に解釈する以外に、減圧処理及び加圧処理を任意の順番に施すことや、減圧処理と加圧処理を同時に施しながら、同一の空間において減圧状態と加圧状態が混在していること等のように、減圧処理と加圧処理のいずれか、もしくは両方を施す全部の処理が含まれる。
【００３４】
以上では、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
【００３５】
上記の実施形態では、容器本体１１内部に生野菜を入れてから、容器本体１１内部を減圧処理した後に、容器本体１１内部に調味液を入れていた。ただし、減圧又は加圧下において、生野菜を調味液に浸漬することができれば、生野菜及び調味液を容器本体１１内部に入れる時期や、容器本体１１内部を減圧処理又は加圧処理する時期は、特に限定されるものではない。例えば、生野菜及び調味液の双方を常圧状態の容器本体１１内部に入れた後に、容器本体１１内部を減圧処理又は加圧処理してもよい。また、容器本体１１内部に調味液を入れてから、容器本体１１内部を減圧処理又は加圧処理した後に、容器本体１１内部に生野菜を入れてもよい。
【００３６】
また、上記実施形態では、容器本体１１内部に生野菜及び調味液を入れてから、減圧処理及び加圧処理の一方のみを施していたが、減圧処理及び加圧処理の双方を交互に施すこともできる。
【実施例】
【００３７】
以下では、各実施例により、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。
【００３８】
＜調味野菜の製造条件の影響＞
（実施例１−１）
生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。
【００３９】
次に、牛乳を２６５ｇ、砂糖を８０ｇ、食塩を２０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを１６ｇ、青色色素を１ｇ、チキンコンソメを７７ｇ及び水を５４１ｇで混合し、調味液を１０００ｇで調製した。なお、青色色素は、ジャガイモへの調味液の浸透の程度を確認するために混合した。
【００４０】
まずは、図１に示す浸漬処理装置１０の容器本体１１内部に、乱切りしたジャガイモを入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、３分間で保持した。続いて、容器本体１１内部に、調味液を入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、さらに３０分間で保持した。
【００４１】
その後に、容器本体１１内部を常圧状態にしてから、ジャガイモをザルに出し、ジャガイモから調味液を十分に取り除いた。そして、過熱水蒸気処理装置（ヘルシオＡＸ−ＨＣ１、（シャープ（株）製））を用いて、ジャガイモを１２０℃の過熱水蒸気に４０分間で接触させ、実施例１−１に係る調味ジャガイモを得た。
【００４２】
（実施例１−２）
実施例１−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、市販の注射針を用いて、乱切りしたジャガイモの中心部に到達する深さで、複数個の孔を形成した。なお、この孔の個数は、乱切りしたジャガイモの１片当たり５０個程度とした。この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。また、実施例１−１と同様に、調味液１０００ｇで調製した。
【００４３】
その後に、実施例１−１と同様に、浸漬処理装置及び過熱水蒸気処理装置を用いて、実施例１−２に係る調味ジャガイモを得た。
【００４４】
（実施例１−３）
実施例１−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。また、実施例１−１と同様に、調味液を１０００ｇで調製した。
【００４５】
図１に示す浸漬処理装置１０の容器本体１１内部に、乱切りしたジャガイモを入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、３分間で保持した。続いて、容器本体１１内部に、調味液を入れ、容器本体１１内部を１．５ＭＰａ（１．０ＭＰａ以上の加圧状態）に設定して、さらに３０分間で保持した。
【００４６】
その後に、実施例１−１と同様に、過熱水蒸気処理装置を用いて、実施例１−３に係る調味ジャガイモを得た。
【００４７】
（実施例１−４）
実施例１−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。そして、実施例１−１と同様に、調味液１０００ｇで調製した。
【００４８】
図１に示す浸漬処理装置１０の容器本体１１内部に、乱切りしたジャガイモ及び調味液を入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、３０分間で保持した。つまり、実施例１−４では、浸漬処理装置を用いる際に、生ジャガイモを予め減圧処理しないこと以外は、実施例１−１と同様とした。
【００４９】
（実施例１−５）
実施例１−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。また、実施例１−１と同様に、調味液１０００ｇで調製した。
【００５０】
図１に示す浸漬処理装置１０の容器本体１１内部に、乱切りしたジャガイモ及び調味液を入れ、容器本体１１内部を１．５ＭＰａ（１．０ＭＰａ以上の加圧状態）に設定して、さらに３０分間で保持した。つまり、実施例１−５では、浸漬処理装置を用いる際に、生ジャガイモを予め減圧処理しないこと以外は、実施例１−３と同様とした。
【００５１】
（比較例１）
実施例１−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり、産地：北海道）を用意し、その皮を剥き、３ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。そして、この乱切りしたジャガイモを３００ｇで計量した。また、実施例１−１と同様に、調味液１０００ｇで調製した。
【００５２】
まずは、過熱水蒸気処理装置（ヘルシオＡＸ−ＨＣ１、（シャープ（株）製））を用いて、ジャガイモを１２０℃の過熱水蒸気に４０分間で接触させた。
【００５３】
ジャガイモの粗熱を取り除いてから、図１に示す浸漬処理装置１０の容器本体１１内部に、乱切りしたジャガイモを入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、３分間で保持した。続いて、容器本体１１内部に、調味液を入れ、容器本体１１内部を−０．０９５ＭＰａ（−０．０９ＭＰａ以下の減圧状態）に設定して、さらに３０分間で保持した。
【００５４】
その後に、容器本体１１内部を常圧状態にしてから、ジャガイモをザルに出し、比較例１に係る調味ジャガイモを得た。
【００５５】
（評価）
（調味液の浸透）
実施例１−１〜実施例１−５、及び比較例１に係る調味ジャガイモを、専門パネルの５名が目視で確認したところ、いずれも調味ジャガイモの内部まで青色色素が染みこんでおり、調味液が十分に浸透していた。このとき、実施例１−１〜実施例１−３に係る調味ジャガイモでは、実施例１−４及び実施例１−５に係る調味ジャガイモと比べて、青色色素の染みこみ具合が良好であった。このことから、生野菜を調味液に浸漬する前に、生野菜を減圧処理すると、野菜への調味液の浸透が促進されることがわかった。そして、実施例１−２に係る調味ジャガイモでは、青色色素の染みこみ具合が最も良好であった。このことから、生野菜を調味液に浸漬する前に、生野菜に予め孔を形成しておくと、野菜への調味液の浸透がより促進されることがわかった。
【００５６】
（食感）
実施例１−１〜実施例１−５、及び比較例１に係る調味ジャガイモを、専門パネルの５名が試食したところ、比較例１の調味ジャガイモでは、いわゆる水っぽい食感となっており、ジャガイモ本来の食感が損なわれていたのに対し、実施例１−１〜実施例１−５に係る調味ジャガイモは、水っぽさを感じられず、ジャガイモ本来の食感を維持されていた。このことから、減圧又は加圧下において、生野菜を調味液に浸漬すると、野菜本来の食感が損なわれずに維持された調味野菜を製造することができることがわかった。
【００５７】
また、レオメータ（ＦＵＤＯＨレオメータＲＴ−２００２Ｊ（（株）レオテック製）、プランジャ：３φ，５φ進入度）を用いて、実施例１−１及び比較例１に係る調味ジャガイモの硬度を測定した。具体的には、実施例１−１に係る調味ジャガイモ及び比較例１に係る調味ジャガイモを、無作為に５個ずつで選抜し、それぞれの外皮から３．５ｍｍの範囲で、７秒間で掛かった最大の負荷を測定した。測定時の調味ジャガイモの温度は２０℃、室温は２５℃で測定した。その測定結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】
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【００５９】
表１に示すように、実施例１−１に係る調味ジャガイモでは、比較例１に係る調味ジャガイモに比べて、硬度が大きかった。ここで、実施例１−１に係る調味ジャガイモの硬度及び比較例１に係る調味ジャガイモの硬度について、平均値差の検定（ｔ検定）により、有意差を確認したところ、０．０１６３９３（０．０５未満）となり、実施例１−１に係る調味ジャガイモの硬度及び比較例１に係る調味ジャガイモの硬度について、有意差ありと判断された。すなわち、実施例１−１に係る調味ジャガイモでは、野菜本来の食感を維持されていたのに対して、比較例１に係る調味ジャガイモでは、食感が劣化していたことがわかる。
【００６０】
＜調味野菜の過熱水蒸気処理の処理条件の影響（ジャガイモ）＞
（実施例２−１）
生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００６１】
この過熱水蒸気処理装置では、トレーを通過させる部分として、４個のセクション（第１〜第４セクション）に分かれており、セクション毎に過熱水蒸気処理の処理温度を設定できるようになっている（以下、「第１及び第２セクション」を「前半セクション」、「第３及び第４セクション」を「後半セクション」ともいう）。ここで、それぞれの実施例における前半セクション及び後半セクションの処理温度、処理時間、歩留まり率を表２に示す。
【００６２】
【表２】
2014143937.tif 000003
【００６３】
表２に示すように、実施例２−１では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１４０℃に設定した。そして、その処理時間（ジャガイモを載せたトレーの過熱水蒸気処理装置の通過時間）を３０分間に設定した。このとき、過熱水蒸気の流量は、４５０ｋｇ／ｈに設定した。
【００６４】
（実施例２−２）
実施例２−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００６５】
表２に示すように、実施例２−２では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１７０℃に設定した。そして、その処理時間を２０分間に設定した。
【００６６】
（実施例２−３）
実施例２−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００６７】
表２に示すように、実施例２−３では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも２００℃に設定した。そして、その処理時間を１０分間に設定した。
【００６８】
（実施例２−４）
実施例２−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００６９】
表２に示すように、実施例２−４では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を１２分間に設定した。
【００７０】
（実施例２−５）
生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモをサラダ油に接触させてから（サラダ油で被覆（コーティング）してから）、網状のトレーの上に敷き詰めた（油被覆あり）。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００７１】
表２に示すように、実施例２−５では、実施例２−４と同様に、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を１２分間に設定した。
【００７２】
（実施例２−６）
実施例２−１と同様に、生野菜として、生ジャガイモ（品種名：北あかり）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたジャガイモを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ジャガイモを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ジャガイモを過熱水蒸気に接触させた。
【００７３】
表２に示すように、実施例２−６では、前半セクションを飽和水蒸気処理、後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１００℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を１０分間に設定した。
【００７４】
（評価）
（野菜の風味及び食感）
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例２−１〜実施例２−６に係るジャガイモを、専門パネルの５名が試食し、それぞれの風味及び食感を評価した。また、前記の過熱水蒸気処理の処理中において、実施例２−１〜実施例２−６に係るジャガイモの芯温を測定して、その変化を評価した。その測定結果を図２に示す。
【００７５】
さらに、前記の過熱水蒸気処理の処理前と処理後において、実施例２−１〜実施例２−６に係るジャガイモの重量を測定し、「過熱水蒸気処理の処理後におけるジャガイモの重量」／「過熱水蒸気処理の処理前におけるジャガイモの重量」×１００を計算して、歩留まり率を評価した。
【００７６】
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例２−１〜実施例２−６に係るジャガイモでは、歩留まりが６８〜８１％であり、水っぽくなく良好な風味及び食感が得られた。具体的には、実施例２−１に係るジャガイモでは、ねっとりとした良好な食感が得られ、実施例２−２〜実施例２−５に係るジャガイモでは、ホクホクとした良好な食感が得られた。そして、実施例２−６に係るジャガイモ（１００℃の飽和水蒸気を接触させたジャガイモ）でも、ホクホクとした良好な食感が得られた。このことから、ジャガイモの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度が２００℃以下であれば、十分に良好な食感が得られることがわかった。
【００７７】
なお、過熱水蒸気処理の処理温度が低くして、その処理時間を長くすると、ねっとりとした良好な食感が増していたが、これは、図２に示すように、過熱水蒸気処理の処理時間を長くすると、野菜に加えられる熱量が大きくなり、デンプンのα化が促進されたためと考えられた。このことから、ジャガイモの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度が１４０℃未満であっても、その処理時間を十分に確保することで、ねっとりとした良好な食感が得られることが考えられた。
【００７８】
また、実施例２−５に係るジャガイモでは、その表面が比較的に軟らかかったことから、ジャガイモを油に接触させる（油で被覆する）と、その表面が乾燥して硬くなることを軽減できることがわかった。さらに、図２に示すように、ジャガイモを油に接触させると、その熱伝達率が向上して、ジャガイモの芯温の上昇速度が速くなることもわかった。
【００７９】
＜調味野菜の過熱水蒸気処理の処理条件の影響（ニンジン）＞
（実施例３−１）
生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００８０】
この過熱水蒸気処理装置では、実施例２−１と同様に、トレーを通過させる部分として、４個のセクション（第１〜第４セクション）に分かれており、セクション毎に過熱水蒸気処理の処理温度を設定できるようになっている。ここで、それぞれの実施例における前半セクション及び後半セクションの処理温度、処理時間、歩留まり率を表３に示す。
【００８１】
【表３】
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【００８２】
表３に示すように、実施例３−１では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１４０℃に設定した。そして、その処理時間（ニンジンを載せたトレーの過熱水蒸気処理装置の通過時間）を２０分間に設定した。このとき、過熱水蒸気の流量は、４５０ｋｇ／ｈに設定した。
【００８３】
（実施例３−２）
実施例３−１と同様に、生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００８４】
表３に示すように、実施例３−２では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１７０℃に設定した。そして、その処理時間を１０分間に設定した。
【００８５】
（実施例３−３）
実施例３−１と同様に、生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００８６】
表３に示すように、実施例３−３では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも２００℃に設定した。そして、その処理時間を６分間に設定した。
【００８７】
（実施例３−４）
実施例３−１と同様に、生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００８８】
表３に示すように、実施例３−４では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を６分間に設定した。
【００８９】
（実施例３−５）
生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンをサラダ油に接触させてから（サラダ油で被覆（コーティング）してから）、網状のトレーの上に敷き詰めた（油被覆あり）。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００９０】
表３に示すように、実施例３−５では、実施例３−４と同様に、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を６分間に設定した。
【００９１】
（実施例３−６）
実施例３−１と同様に、生野菜として、生ニンジン（品種名：ベーターキャロット）を用意し、その皮を剥き、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたニンジンを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生ニンジンを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、ニンジンを過熱水蒸気に接触させた。
【００９２】
表３に示すように、実施例３−６では、前半セクションを飽和水蒸気処理、後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１００℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を６分間に設定した。
【００９３】
（評価）
（野菜の風味及び食感）
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例３−１〜実施例３−６に係るニンジンを、専門パネルの５名が試食し、それぞれの風味及び食感を評価した。また、前記の過熱水蒸気処理の処理中において、実施例３−１〜実施例３−６に係るニンジンの芯温を測定して、その変化を評価した。その測定結果を図３に示す。
【００９４】
さらに、前記の過熱水蒸気処理の処理前と処理後において、実施例３−１〜実施例３−６に係るニンジンの重量を測定し、「過熱水蒸気処理の処理後におけるニンジンの重量」／「過熱水蒸気処理の処理前におけるニンジンの重量」×１００を計算して、歩留まり率を評価した。
【００９５】
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例３−１〜実施例３−６に係るニンジンでは、歩留まりが７４〜９０％であり、水っぽくない良好な風味及び食感が得られた。具体的には、実施例３−１〜実施例３−３に係るニンジンでは、甘みを強く感じられる良好な風味及び軟らかい良好な食感が得られた。そして、実施例３−６に係るニンジン（１００℃の飽和水蒸気を接触させたニンジン）では、甘味を弱く感じられる良好な風味及び軟らかい良好な食感が得られた。このことから、ニンジンの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度が、２００℃以下でれば、十分に良好な食感が得られ、その処理温度が１４０℃〜２００℃であれば、甘みを強く感じられる良好な風味が得られることがわかった。
【００９６】
なお、過熱水蒸気処理の処理温度を低くして、その処理時間が長くすると、甘みを強く感じて、軟らかい良好な食感が増していたが、これは、図３に示すように、過熱水蒸気処理の処理時間を長くすると、野菜に加えられる熱量が大きくなり、野菜の細胞が軟化すると共に、糖化が促進されたためと考えられた。このことから、ニンジンの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度が１４０℃未満であっても、その処理時間を十分に確保することで、甘みを感じて、軟らかい食感が得られることが考えられた。
【００９７】
＜調味野菜の過熱水蒸気処理の処理条件の影響（カボチャ）＞
（実施例４−１）
生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【００９８】
この過熱水蒸気処理装置では、実施例２−１と同様に、トレーを通過させる部分として、４個のセクション（第１〜第４セクション）に分かれており、セクション毎に過熱水蒸気処理の処理温度を設定できるようになっている。ここで、それぞれの実施例における前半セクション及び後半セクションの処理温度、処理時間、歩留まり率を表４に示す。
【００９９】
【表４】
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【０１００】
表４に示すように、実施例４−１では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１４０℃に設定した。そして、その処理時間（カボチャを載せたトレーの過熱水蒸気処理装置の通過時間）を３０分間に設定した。このとき、過熱水蒸気の流量は、４５０ｋｇ／ｈに設定した。
【０１０１】
（実施例４−２）
実施例４−１と同様に、生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【０１０２】
表４に示すように、実施例４−２では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも１７０℃に設定した。そして、その処理時間を２０分間に設定した。
【０１０３】
（実施例４−３）
実施例４−１と同様に、生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【０１０４】
表３に示すように、実施例４−３では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、それぞれの処理温度をいずれも２００℃に設定した。そして、その処理時間を８分間に設定した。
【０１０５】
（実施例４−４）
実施例４−１と同様に、生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャを網状のトレーの上に敷き詰めた。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【０１０６】
表４に示すように、実施例４−４では、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を９分間に設定した。
【０１０７】
（実施例４−５）
生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャをサラダ油に接触させてから（サラダ油で被覆（コーティング）してから）、網状のトレーの上に敷き詰めた（油被覆あり）。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【０１０８】
表４に示すように、実施例４−５では、実施例４−４と同様に、前半セクション及び後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１７０℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を９分間に設定した。
【０１０９】
（実施例４−６）
実施例４−１と同様に、生野菜として、生カボチャ（品種名：くりりん）を用意し、２ｃｍ角程度の寸法となるように乱切りした。その後に、この乱切りしたカボチャをサラダ油に接触させてから（サラダ油で被覆（コーティング）してから）、網状のトレーの上に敷き詰めた（油被覆あり）。そして、生カボチャを敷き詰めたトレーを、過熱水蒸気処理装置に通し、カボチャを過熱水蒸気に接触させた。
【０１１０】
表３に示すように、実施例４−６では、前半セクションを飽和水蒸気処理、後半セクションを過熱水蒸気処理とし、前半セクションの処理温度を１００℃、後半セクションの処理温度を２００℃に設定した。そして、その処理時間を８分間に設定した。
【０１１１】
（評価）
（野菜の風味及び食感）
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例４−１〜実施例４−６に係るカボチャを、専門パネルの５名が試食し、それぞれの風味及び食感を評価した。
【０１１２】
さらに、前記の過熱水蒸気処理の処理前と処理後において、実施例４−１〜実施例４−６に係るカボチャの重量を測定し、「過熱水蒸気処理の処理後におけるカボチャの重量」／「過熱水蒸気処理の処理前におけるカボチャの重量」×１００を計算して、歩留まり率を評価した。
【０１１３】
前記の過熱水蒸気処理の処理直後において、実施例４−１〜実施例４−６に係るカボチャでは、歩留まりが７９〜９５％であり、水っぽくない良好な風味及び食感が得られた。具体的には、実施例４−１及び実施例４−２に係るカボチャでは、実施例４−３〜実施例４−６に係るカボチャに比べて、甘みを強く感じられる良好な風味が得られた。そして、実施例４−３〜実施例４−６に係るカボチャでは、実施例４−１及び実施例４−２に係るカボチャに比べて、ホクホクとした良好な食感が得られた。このことから、カボチャの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度を２００℃以下であれば、その処理温度を適宜調整することで、様々な製品毎に目的とする風味や食感が得られることがわかった。
【０１１４】
なお、過熱水蒸気処理の処理温度を低くして、その処理時間が長くすると、甘みを強く感じたが、これは、ジャガイモの場合と同様に、過熱水蒸気処理の処理時間が長くすると、野菜に加えられる熱量が大きくなり、糖化が促進されたためと考えられた。また、表４に示すように、実施例４−１及び実施例４−２に係るカボチャでは、歩留まりが小さいことから、カボチャの成分が濃縮されて、甘味を強く感じたものと考えられた。このことから、カボチャの場合には、過熱水蒸気処理の処理温度が１４０℃未満であっても、その処理時間を十分に確保することで、甘味を強く感じる良好な風味が得られることが考えられた。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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