(57)【要約】【課題】樹脂被覆層、中間絶縁層の接合部が剥離することにより絶縁特性が損なわれる問題を解決し得るコイル被覆体及びその製造方法を提供する。【解決手段】導体コイル１４を、外周被覆部３８Ａ，内周被覆部３８Ｂ，第１端面被覆部３８Ｃ及び第２端面被覆部３８Ｄを有する、電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成る樹脂被覆層３８にて外側から全体的に包み込む状態に被覆して成るコイル被覆体１６であって、樹脂被覆層３８は、外周被覆部３８Ａ，第１端面被覆部３８Ｃ，内周被覆部３８Ｂ及び第２端面被覆部３８Ｄの各外面を形成する外面層３８Ａ-２，３８Ｂ-２，３８Ｃ-２，３８Ｄ-２が連続した一体成形体に射出成形されている。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材と線材との間に絶縁膜を介在させる状態に該線材を巻いて成る導体コイルを、該コイルの外周面を被覆する外周被覆部，内周面を被覆する内周被覆部，コイル軸線方向の一方の第１端面を被覆する第１端面被覆部及び該軸線方向の他方の第２端面を被覆する第２端面被覆部を有する、電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成る樹脂被覆層にて外側から全体的に包み込む状態に被覆して成るコイル被覆体であって、
前記樹脂被覆層は、前記外周被覆部，第１端面被覆部，内周被覆部及び第２端面被覆部の各外面を形成する外面層が連続した一体成形体に射出成形されていることを特徴とするコイル被覆体。
【請求項２】
請求項１において、前記コイルが、複数のコイルブロックを互いに接続状態で前記軸線方向である高さ方向又は／及び径方向に、熱可塑性樹脂から成る中間絶縁層を間に介して同軸状に重ねた状態で構成してあり、
且つ前記外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部のうち該中間絶縁層と交叉する交叉被覆部のうちの少なくとも何れかが、前記外面層と該外面層の内側の内面層との積層構造とされていて、該内面層と前記中間絶縁層とが連続した一体成形体に射出成形されていることを特徴とするコイル被覆体。
【請求項３】
請求項１のコイル被覆体を製造するに際し、前記樹脂被覆層を射出成形する工程を、１次成形工程と２次成形工程とに分け、
該１次成形工程では、１次成形型を用いて前記第１端面と前記第２端面との少なくとも一方の端面において前記軸線方向に突出した形状の、位置決めを兼ねた支持用突起と、該支持用突起よりも該端面側の内側の位置で該支持用突起の付け根の全外周から該端面に沿って拡がった形状の内面層とを含む１次成形体を成形し、
前記２次成形工程では、前記支持用突起にて前記コイルを２次成形型に対して位置決めするとともに該コイルを支持した状態で、該コイルを全体的に取り囲む２次成形型のキャビティに樹脂材料を射出して、前記樹脂被覆層における外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部の各外面層が一体に連続した、前記支持用突起を除いて前記１次成形体を前記コイルとともに外側から全体的に包み込んで覆う２次成形体を一体成形体として射出成形することを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記１次成形工程では、前記支持用突起及び該支持用突起よりも内側の前記内面層を前記第１端面と第２端面との両方に成形し、
前記２次成形工程では、前記２次成形型にて該両方の支持用突起を前記軸線方向の両側から把持した状態で前記２次成形体を射出成形することを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【請求項５】
請求項３，４の何れかにおいて、前記１次成形工程では、前記支持用突起の前記軸線方向の端部の外周縁部を他部から環状に部分的に突出させて外周縁突部となしておき、
前記２次成形工程の後において、該外周縁突部を加熱及び加圧により溶融させて潰し、前記支持用突起を成形した側の前記第１端面被覆部又は／及び第２端面被覆部における前記外面層と前記支持用突起との境界部に溶着させることを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記２次成形工程では、前記支持用突起を成形した側の前記第１端面被覆部又は／及び第２端面被覆部の外面層と該支持用突起との境界に沿って環状の凹みを成形しておき、
前記支持用突起の外周縁突部を加熱により溶融させて潰す際に、該溶融した樹脂にて該凹みを埋めることを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【請求項７】
請求項３〜６の何れかにおいて、前記１次成形工程では、前記コイルの内周面又は／及び外周面の少なくとも一部に前記１次成形型を接触させて、該コイルを径方向に位置決めした状態で前記１次成形体を成形することを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【請求項８】
請求項２のコイル被覆体を請求項３〜７の何れかの製造方法に従って製造するに際し、前記何れかの交叉被覆部の内面層と前記支持用突起と前記中間絶縁層とを連続した一体成形体に射出成形することを特徴とするコイル被覆体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は線材と線材との間に絶縁膜を介在させる状態に線材を巻いて成る導体コイルを、電気絶縁性の樹脂にて包み込む状態に被覆して成るコイル被覆体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車や燃料電池自動車，電気自動車等ではバッテリーと、モータ（電気モータ）に交流電力を供給するインバータとの間に昇圧回路が設けられており、その昇圧回路にインダクタンス部品であるリアクトル（チョークコイル）が用いられている。
【０００３】
例えばハイブリッド自動車では、バッテリーの電圧は最大で３００Ｖ程度であり、一方モータには大出力が得られるように６００Ｖ程度の高電圧を印加する必要がある。そのための昇圧回路用の部品としてリアクトルが用いられている。
このリアクトルは太陽光発電の昇圧回路用その他にも広く用いられている。
【０００４】
従来、かかるリアクトルとして絶縁被膜（通常ポリアミドイミド樹脂から成っている）付きの線材を巻いて成るコイル（絶縁膜を間に挟み込む状態に線材を巻いて成るコイルであっても良い。以下絶縁被膜付きの線材を巻いて成るコイルを代表として述べる）を電気絶縁性の樹脂にて包み込む状態に被覆してコイル被覆体となしておき、その状態でこれを一体に内包する状態に軟磁性粉と樹脂との混合材を成形してコアとなした形態のものが知られている。
【０００５】
ここで、線材の絶縁被膜は機能絶縁としての役割を持ち、線材同士の短絡を防止する目的で施されており、通常１０〜５０μｍ程度の厚さの被膜となっている。この被膜のみでは、電圧が高い使用条件下では、線材同士の絶縁は確保できても、線材と外部（機器や人体など）との感電は防ぐことができない。
そこで、コイル全体を包み込む電気絶縁性の樹脂被覆層の役割は、感電からの保護の目的での絶縁性確保にある。この樹脂被覆層は、厚ければ厚いほど絶縁性能は高まるが、反面以下の点で不利となる。
即ち樹脂被覆層は電磁気的に関与しないため、被覆が厚いとリアクトルそのものが大型化してしまう。また用いる樹脂は熱伝導性が低いため、コイルの発熱を逃すための放熱性が悪化してしまう。
従って、この樹脂被覆層は絶縁性能を満足する範囲で出来うる限り薄くすることが望ましい。
樹脂被覆層は、別の役割として線材の絶縁被膜を保護する役割を有しており、コアをポッティング成形（注型成形）するにしても、射出成形するにしても、樹脂被覆層があることによって以下の利点が得られる。
【０００６】
前者のポッティング成形では、絶縁被膜付きの線材を巻いて成るコイルを容器内にセットした状態で、そこに軟磁性粉を分散状態に混合した熱硬化性の樹脂の液を注入し、その後これを所定温度に加熱し且つ所定時間かけて樹脂液を硬化反応させてコアを成形するが、上記形態のリアクトルの場合、コイルを包み込む樹脂被覆層によって、軟磁性粉を混合した樹脂の液を注入したときに、鉄粉等から成る軟磁性粉が直接絶縁被膜に当ったり擦れたりしてこれを損傷するのを防ぐことができる。
また熱硬化性樹脂が硬化する際の硬化収縮によって絶縁被膜に応力が加わって、絶縁被膜が損傷してしまうのを防ぐことができる。
更に容器内に軟磁性粉と熱硬化性樹脂の液との混合材を注入したときに、その注入圧や流動圧によってコイルが変形してしまうのを防ぐことができる。
【０００７】
後者の射出成形によるコア成形では、コイルを成形型のキャビティ内にセットしておいて、そこに軟磁性粉と熱可塑性樹脂との混合材を射出し、コアを成形するが、その際においても樹脂被覆層により、絶縁被膜に対し直接に軟磁性粉が当ったり擦れたりしてこれを損傷させたり、或いは射出圧や流動圧によりコイルが変形してしまうのを防ぐことができる。
また成形コアが冷却により収縮することに起因する熱応力が絶縁被膜に加わってこれを損傷してしまうのを防ぐことができる。
【０００８】
以上絶縁被膜付きの線材を巻いて成るコイルを用いた場合について述べたが、絶縁被膜付きの線材を用いずに、裸の線材と線材との間に絶縁膜を介在させる状態に線材を巻いて成るコイルを用いた場合であっても、上記形態のリアクトルでは、コア成形時にコイルの位置ずれや変形を防止できる等、絶縁被膜付きの線材を巻いて成るコイルを用いた場合と同様の利点が得られる。
【０００９】
ところで上記コイル被覆体の製造方法としては、コイルを被覆する樹脂被覆層を熱可塑性樹脂を用いて射出成形する方法が、短時間で成形でき、また生産性が高いことから好適な方法であるが、この場合、コイルをどのようにして成形型のキャビティ内に位置決状態に保持するか、また射出圧や流動圧によってコイルが変形してしまうのをどのようにして防止するかといった点が大きな課題となる。
成形時にコイルが大きく変形してしまうと、上記と同様にリアクトルの特性を悪化させてしまう。
この問題の解決を狙いとしたものが下記特許文献１に開示されている。
【００１０】
図３４はその具体例を示している。
図において２００はコイルで、２０２はコイル２００を外側から全体的に包み込む状態に被覆した熱可塑性樹脂から成る樹脂被覆層である。
コイル２００は、ここでは上コイルブロック（以下単に上コイルとする）２００-１と、下コイルブロック（以下単に下コイルとする）２００-２とを、互いに接続状態でコイル軸線方向である高さ方向に、樹脂被覆層２０２とは別体をなす中間絶縁シート２０４を間に介して２段に重ねて構成してある。
【００１１】
樹脂被覆層２０２は射出成形体から成り、コイル２００の外周面を全体的に被覆する外周被覆部２０６，内周面を全体的に被覆する内周被覆部２０８，コイル軸線方向の一方の第１端面（ここでは上端面）を全体的に被覆する上端面被覆部（第１端面被覆部）２１０及び他方の第２端面（ここでは下端面）を全体的に被覆する下端面被覆部（第２端面被覆部）２１２とを有している。
【００１２】
この特許文献１に開示のものでは、電気絶縁性の熱可塑性樹脂から成る樹脂被覆層２０２を、１次成形工程と２次成形工程とに分けて射出成形する。
先ず１次成形工程では、図３４（Ａ）に示しているようにコイル２００を中間絶縁シート２０４とともに１次成形型２１４にセットし（ここでは上コイル２００-１を下側に、下コイル２００-２を上側にしてセットしている）、そして１次成形型２１４をコイル２００の内周面に接触させてコイル２００を径方向に位置決めし、その状態でコイル２００の外周側と上側とに形成される１次成形型２１４のキャビティ２１８に、注入口から熱可塑性の樹脂材料を注入して、外周被覆部２０６と下端面被覆部２１２とを１次成形体として一体に成形する。
【００１３】
また２次成形工程では、図３４（Ｂ）に示しているように１次成形後のコイル２００及び１次成形体を、図３４（Ａ）とは上下逆向きにして２次成形型２１６にセットし、そして２次成形型２１６を外周被覆部２０６の外周面に接触させてコイル２００及び１次成形体、つまり外周被覆部２０６及び下端面被覆部２１２を径方向に位置決めした状態で、コイル２００の内周側と上側とに形成される、２次成形型２１６のキャビティ２２０に１次成形工程と同じ樹脂材料を射出して、内周被覆部２０８と上端面被覆部２１０とを２次成形体として一体に成形する。
【００１４】
このようにして図３４（Ｃ）に示すコイル被覆体２０５が得られる。
図３５は、得られたコイル被覆体２０５を用い、これを一体に内包する状態に軟磁性分と熱可塑性樹脂との混合材を射出成形してコア２２２となしたリアクトル２２４を示している。
図３４に示すコイル被覆体２０５では、外周被覆部２０６と上端面被覆部２１０とが接合面Ｐ１で互いに接合され、また内周被覆部２０８と下端面被覆部２１２とが接合面Ｐ２で互いに接合状態となる。
更に中間絶縁シート２０４の外周端面と外周被覆部２０６及び内周端面と内周被覆部２０８とが、それぞれ接合面Ｐ３で互いに接合状態となる。
【００１５】
ところでコイル被覆体は、長期間に及ぶ実際の使用環境下では、氷点下からの急速始動や高負荷での連続稼働、高負荷と低負荷の断続稼働などの熱的負荷、振動などの機械的負荷、塵埃や水蒸気等の汚染物質の侵入などの環境的負荷に、単独もしくは複合して曝される。
そのため図３４（Ｃ）に示すコイル被覆体２０５にあっては、製造した当初には、外周被覆部２０６と上端面被覆部２１０及び内周被覆部２０８と下端面被覆部２１２とが、それらの継目で接合状態にあったとしても、熱的負荷や機械的負荷が繰返し加わることによって樹脂被覆層２０２が膨張収縮を繰り返したりすると、樹脂被覆層２０２、詳しくは外周被覆部２０６と上端面被覆部２１０及び内周被覆部２０８と下端面被覆部２１２とが、それらの接合部で剥離してそこに微細な隙間を生じる恐れがある。
【００１６】
而して樹脂被覆層２０２が接合部で剥離してそこに微小な隙間を生じてしまうと、樹脂被覆層２０２による絶縁性が損なわれ、高電圧の印加で火花放電（フラッシオーバ）が生じ、絶縁破壊を起す恐れが生ずる。
更には微小な隙間に、塵埃や水蒸気が侵入してしまうと絶縁性能は更に失われ、より低い電圧の印加で絶縁破壊が起こり得る恐れが生ずる。
また、絶縁破壊に至らないより微小な隙間や貫通していない隙間でも、高周波電圧の継続的な印加により、コロナ放電が発生し、絶縁性能の劣化が進行して、絶縁破壊へと至る恐れもある。
【００１７】
また、中間絶縁シート２０４がある場合には、製造した当初には、樹脂被覆層２０２とは別体をなす中間絶縁シート２０４の外周端面と外周被覆部１０２及び内周端面と内周被覆部２０８とが、それらの継目で接合状態にあったとしても、熱的負荷や機械的負荷が繰返し加わることによって樹脂被覆層２０２及び中間絶縁シート２０４が膨張収縮を繰り返したりすると、中間絶縁シート２０４の外周端面と外周被覆部２０２及びその内周端面と内周被覆部２０８とがそれぞれの接合部で剥離し、そこに微小な隙間を生ずる恐れがある。
【００１８】
而して中間絶縁シート２０４と樹脂被覆層２０２とが接合部で剥離してそこに微小な隙間が生じると、上コイル２００-１と下コイル２００-２との間の絶縁性が損なわれ、上コイル２００-１と下コイル２００-２との間で高電圧の印加で火花放電（フラッシオーバ）が生じ絶縁破壊を起してしまう恐れが生ずる。
また、絶縁破壊に至らないより微小な隙間や貫通していない隙間でも、高周波電圧の継続的な印加により、コロナ放電が発生し、絶縁性能の劣化が進行して、絶縁破壊へと至る恐れもある。
このようなコイルブロック間で火花放電やコロナ放電が生ずるレアショートの問題は、樹脂被覆層が継目で接合してあるか否かに拘らず、コイルを樹脂被覆層にて被覆したものにおいて共通して生ずる。
【００１９】
ここで、中間絶縁シートの役割は、突き詰めて考えれば線材の絶縁被膜と同じ機能絶縁に相当し、コイルブロック間の絶縁を目的とする。しかし、両者の違いは電位差が、中間絶縁層（中間絶縁シート）の方が一桁から二桁ほど大きい点にある。従って、絶縁破壊した場合の損傷は中間絶縁層の方が大きい。よって、感電からの保護を目的としたコイル全体を包み込む樹脂被膜層に準じた高い絶縁性能を、長期間の熱的負荷、機械的負荷、環境的負荷が加わっても満足しなければならない。
【００２０】
尚本発明に対する先行技術として、下記特許文献２には「リアクトル」についての発明が示され、そこにおいてエッジワイズコイルの内コイルブロックと外コイルブロックとを、中間絶縁層（図５の絶縁部材（６））を間に介して径方向に重ねた点が開示されている。
この特許文献２に開示のものは、コイル全体を樹脂被覆層で外側から包み込んで被覆しておらず、そこには上記の問題点の開示もされていないし、またその解決手段も開示されてはいない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２１】
【特許文献１】国際公開第２０１１／１１８５０８号
【特許文献２】特開２０１０−２６７７６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂被覆層の接合部が剥離することにより絶縁特性が損なわれる問題を課題とし、更にはコイルブロック間を絶縁する中間絶縁層と樹脂被覆層とが接合部で剥離することで生じる絶縁性能の低下の問題を他の課題として、これらを解決し、長期間の熱的負荷、機械的負荷、環境的負荷が加わっても信頼性が確保でき得るコイル被覆体及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
而して請求項１はコイル被覆体に関するもので、線材と線材との間に絶縁膜を介在させる状態に該線材を巻いて成る導体コイルを、該コイルの外周面を被覆する外周被覆部，内周面を被覆する内周被覆部，コイル軸線方向の一方の第１端面を被覆する第１端面被覆部及び該軸線方向の他方の第２端面を被覆する第２端面被覆部を有する、電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成る樹脂被覆層にて外側から全体的に包み込む状態に被覆して成るコイル被覆体であって、前記樹脂被覆層は、前記外周被覆部，第１端面被覆部，内周被覆部及び第２端面被覆部の各外面を形成する外面層が連続した一体成形体に射出成形されていることを特徴とする。
【００２４】
請求項２のものは、請求項１において、前記コイルが、複数のコイルブロックを互いに接続状態で前記軸線方向である高さ方向又は／及び径方向に、熱可塑性樹脂から成る中間絶縁層を間に介して同軸状に重ねた状態で構成してあり、且つ前記外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部のうち該中間絶縁層と交叉する交叉被覆部のうちの少なくとも何れかが、前記外面層と該外面層の内側の内面層との積層構造とされていて、該内面層と前記中間絶縁層とが連続した一体成形体に射出成形されていることを特徴とする。
【００２５】
請求項３はコイル被覆体の製造方法に関するもので、請求項１のコイル被覆体を製造するに際し、前記樹脂被覆層を射出成形する工程を、１次成形工程と２次成形工程とに分け、該１次成形工程では、１次成形型を用いて前記第１端面と前記第２端面との少なくとも一方の端面において前記軸線方向に突出した形状の、位置決めを兼ねた支持用突起と、該支持用突起よりも該端面側の内側の位置で該支持用突起の付け根の全外周から該端面に沿って拡がった形状の内面層とを含む１次成形体を成形し、前記２次成形工程では、前記支持用突起にて前記コイルを２次成形型に対して位置決めするとともに該コイルを支持した状態で、該コイルを全体的に取り囲む２次成形型のキャビティに樹脂材料を射出して、前記樹脂被覆層における外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部の各外面層が一体に連続した、前記支持用突起を除いて前記１次成形体を前記コイルとともに外側から全体的に包み込んで覆う２次成形体を一体成形体として射出成形することを特徴とする。
【００２６】
請求項４の製造方法は、請求項３において、前記１次成形工程では、前記支持用突起及び該支持用突起よりも内側の前記内面層を前記第１端面と第２端面との両方に成形し、前記２次成形工程では、前記２次成形型にて該両方の支持用突起を前記軸線方向の両側から把持した状態で前記２次成形体を射出成形することを特徴とする。
【００２７】
請求項５の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記１次成形工程では、前記支持用突起の前記軸線方向の端部の外周縁部を他部から環状に部分的に突出させて外周縁突部となしておき、前記２次成形工程の後において、該外周縁突部を加熱及び加圧により溶融させて潰し、前記支持用突起を成形した側の前記第１端面被覆部又は／及び第２端面被覆部における前記外面層と前記支持用突起との境界部に溶着させることを特徴とする。
【００２８】
請求項６の製造方法は、請求項５において、前記２次成形工程では、前記支持用突起を成形した側の前記第１端面被覆部又は／及び第２端面被覆部の外面層と該支持用突起との境界に沿って環状の凹みを成形しておき、前記支持用突起の外周縁突部を加熱により溶融させて潰す際に、該溶融した樹脂にて該凹みを埋めることを特徴とする。
【００２９】
請求項７の製造方法は、請求項３〜６の何れかにおいて、前記１次成形工程では、前記コイルの内周面又は／及び外周面の少なくとも一部に前記１次成形型を接触させて、該コイルを径方向に位置決めした状態で前記１次成形体を成形することを特徴とする。
【００３０】
請求項８の製造方法は、請求項２のコイル被覆体を請求項３〜７の何れかの製造方法に従って製造するに際し、前記何れかの交叉被覆部の内面層と前記支持用突起と前記中間絶縁層とを連続した一体成形体に射出成形することを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３１】
以上のように本発明のコイル被覆体は、電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成る樹脂被覆層、詳しくはその外周被覆部，第１端面被覆部，内周被覆部及び第２端面被覆部の各外面層を連続した一体成形体となしたものである。
【００３２】
本発明によれば、コイルを外側から全体的に包み込む樹脂被覆層の外面層が、継目無く連続した一体成形体となしてあるため、コイル被覆体に熱的負荷や機械的負荷が繰返し加わることによって樹脂被覆層が膨張，収縮を繰り返しても、従来のコイル被覆体のように樹脂被覆層の外周被覆部，第１端面被覆部，内周被覆部及び第２端面被覆部が境界部で剥離して隙間を生じるといったことがなく、従って隙間の発生により絶縁特性が損なわれてしまう問題を解決でき、絶縁特性の信頼性を高めることができる。
ここで上記コイルは、予め表面に絶縁被膜が付着形成してある線材を巻いて成る絶縁被膜付きのものとなしておくことができる。
【００３３】
コイル被覆体に熱的負荷や機械的負荷が繰返し加わることによって、樹脂被覆層及び中間絶縁層が膨張収縮を繰り返したりすると、図３４に示す従来のコイル被覆体にあっては、樹脂被覆層２０２が図３４（Ｃ）に示す接合面Ｐ１，Ｐ２で剥離する恐れがあるのに加えて、中間絶縁シート２０４の外周端面と外周被覆部２０６、及び内周端面と内周被覆部２０８とが、それぞれ図示の接合面Ｐ３で剥離し、そこに微細な隙間を生ずる恐れがある。
而して中間絶縁シート２０４と樹脂被覆層２０２との接合部で剥離が生じてそこに微細な隙間が生じると、上コイル２００-１と下コイル２００-２との間で火花放電やコロナ放電が生じ、レアショートを起してしまう恐れが生ずる。
【００３４】
ここにおいて請求項２は、複数のコイルブロックを互いに接続状態でコイル軸線方向である高さ方向又は／及び径方向に中間絶縁層を間に介して同軸状に重ねた状態に構成した場合において、中間絶縁層を熱可塑性樹脂にて構成し、そして上記外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部のうち、中間絶縁層と交叉する交叉被覆部のうちの少なくとも何れかを外面層と内面層との積層構造となして、その内面層と中間絶縁層とを連続した一体成形体に射出成形したものである。
【００３５】
ここで交叉被覆部のうちの少なくとも何れかとは、中間絶縁層との間での接合剥離が特に問題となる側の交叉被覆部を意味する。
例えばコイルがエッジワイズコイルであって、線材の巻き重ねの方向と直交方向である径方向に内コイルブロックと外コイルブロックとが重ねてあり、それらの間の中間絶縁層がコイル軸線方向（高さ方向）に延在している場合には、径方向に延在する第１端面被覆部と第２端面被覆部とが交叉被覆部となる。
この場合において請求項２では、第１端面被覆部と第２端面被覆部との何れをも内面層と外面層との積層構造となして、それぞれの内面層に対し中間絶縁層を一体に射出成形しておくことができる。
【００３６】
またコイルがフラットワイズコイルで、線材の巻き重ねの方向と直交方向である高さ方向（上下方向）に上コイルブロックと下コイルブロックとが上下に２段に重ねてあって、上コイルブロックと下コイルブロックとの間の中間絶縁層が径方向に延在している場合には、高さ方向（コイル軸線方向）に延在する外周被覆部と内周被覆部とが交叉被覆部となる。
この場合においても外周被覆部と内周被覆部とのそれぞれを内面層と外面層との積層構造となして、それらの内面層に対し中間絶縁層を一体に射出成形しておくことができる。
【００３７】
但し請求項２では、必ずしも上記の２つの交叉被覆部のそれぞれを内面層と外面層との積層構造として、各内面層に対して中間絶縁層を一体成形しておかなければならないわけではなく、何れか一方だけを内面層と外面層との積層構造となして、その内面層に対し中間絶縁層を一体に射出成形しておくことができる。
【００３８】
例えば後者（フラットワイズコイル）の場合において、コイル端子が上コイルブロックと下コイルブロックとからそれぞれ径方向外方に突き出している場合には、外周被覆部だけを上記積層構造となして、その内面層だけに中間絶縁層を一体成形しておくことができる。
上コイルブロックと下コイルブロックとの間の電位差は、コイル最外周の部位で最も大、最内周の部位で最も小となる。最内周で上コイルブロックと下コイルブロックとが直接繋がっているからである。
従って、コイルの最内周１ターン分で生じる電位差は、最外周側で生じる全電位差をコイルの全ターン数で除した値となり、内周側は外周側ほど高い絶縁性を必要としない場合が多い。
そこでこのような場合には、中間絶縁層を外周被覆部に対してだけ、より詳しくはその内面層に対してだけ一体に射出成形しておいても良い。
即ちこの場合には、外周被覆部が、中間絶縁層との間での接合剥離が特に問題となる側の交叉被覆部となるのであり、そこで請求項２ではこのような交叉被覆部（の内面層）に対して中間絶縁層を一体に射出成形しておく。
【００３９】
他方、コイル端子が上コイルブロックと下コイルブロックとからそれぞれ径方向内方に突き出しているケースでは、少なくとも内周被覆部を内面層と外面層との積層構造となして、その内面層に対して中間絶縁層を一体に射出成形しておく。
つまりこのケースでは、内周被覆部が、中間絶縁層との間での接合剥離が特に問題となる側の交叉被覆部となる。
尚、上コイルブロックと中間コイルブロックと下コイルブロックとが高さ方向に３段に重ねてある場合には、上コイルブロックと中間コイルブロック，中間コイルブロックと下コイルブロックとの間に中間絶縁層を介在させ、外周被覆部と内周被覆部との何れをも内面層と外面層との積層構造として、その内面層と一体に上記の中間絶縁層を射出成形にて形成しておくのが良い。
【００４０】
この請求項２のコイル被覆体では、中間絶縁層がその端面において外周被覆部，内周被覆部等の接合剥離が問題となる側の交叉被覆部から剥離する恐れがなく、従ってその接合剥離によって、中間絶縁層を間にして重ねられたコイルブロック同士の間で火花放電やコロナ放電が生じ、レアショートを起す問題を解決することができる。
【００４１】
次に請求項３は、請求項１のコイル被覆体を製造する方法に関するもので、この製造方法では、樹脂被覆層を１次成形工程と２次成形工程とに分けて射出成形する。
その１次成形工程では、１次成形型を用いて第１端面と第２端面との少なくとも一方の端面において軸線方向に突出した形状の位置決めを兼ねた支持用突起と、支持用突起よりも同端面側の内側の位置で支持用突起の付け根の全外周から同端面に沿って拡がった形状の内面層とを含む１次成形体を成形する。
【００４２】
そして２次成形工程で、上記支持用突起により、コイルを２次成形型に対して位置決めするとともにコイルを２次成形型の成形面から浮き上った状態に支持することで、コイルを全体的に取り囲むキャビティ（空隙）を２次成形型に形成せしめ、そしてそこに樹脂材料を射出して、樹脂被覆層における外周被覆部，内周被覆部，第１端面被覆部及び第２端面被覆部の各外面層が連続して一体に繋がった２次成形体を成形する。
即ち、上記の支持用突起を除いて１次成形体をコイルとともに全体的に外側から包み込んで覆う２次成形体を一体に射出成形する。
【００４３】
この請求項３の製造方法は、樹脂被覆層を１次成形工程と２次成形工程とに分けて射出成形する点で、特許文献１に開示の製造方法と共通している。
但し特許文献１の製造方法では、１次成形工程で１次成形型をコイルの内周面又は外周面に接触させて、これを径方向に位置決めし拘束した状態で１次成形体を成形し、続く２次成形工程では、１次成形体に２次成形型を接触させてコイルを１次成形体とともに径方向に位置決めし拘束した状態で２次成形体を成形するのに対し、ここでは１次成形で、位置決めを兼ねた支持用突起を含む１次成形体を成形しておき、そして２次成形で、支持用突起によりコイルを位置決めし且つ浮上り状態に支持した状態で、コイル全体を包み込む状態に２次成形体を一体に成形する。
【００４４】
これにより外周被覆部，第１端面被覆部，内周被覆部及び第２端面被覆部の各外面層が連続して一体に繋がった、各被覆部の境界部位に継目を有しない樹脂被覆層を有する請求項１のコイル被覆体を得ることができる。
【００４５】
この場合において、上記１次成形工程では、支持用突起を成形する側の一方の端面を覆う外面層の外面位置よりも支持用突起が高く突出する状態にこれを成形しておき、そして２次成形工程ではその外面層から突出した部分を位置決部として用いるようにすることができる。
また２次成形工程では、外面層から突出した部分を、２次成形型の成形面に設けた位置決凹部に係合させることで、コイルを２次成形型に対し位置決めするようになすことができる。
【００４６】
この場合において１次成形の工程では、支持用突起を軸線方向の一方の第１端面と他方の第２端面との両方に突出形成し、そして２次成形工程において、２次成形型により両方の支持用突起を軸線方向の両側から把持した状態で２次成形体を射出成形するようになすことができる（請求項４）。
このようにすれば、２次成形型によりコイルを予定した姿勢に強く安定して保持することができ、樹脂材料の射出圧力や流動圧力で、２次成形型内でコイルが姿勢変化してしまうのを防ぎ、２次成形体を設定した形状に良好に成形し易い。
【００４７】
この場合において、１次成形工程では、上記両方の支持用突起とともに、これらを繋ぐ連結部を一体に成形しておくことができる。
このように両方の支持用突起を連結部で繋ぐ形にしておけば、両方の支持用突起に対して１次成形型の樹脂材料の注入口を共通化することができる。
更にこの場合において、外周被覆部又は内周被覆部の内面層を上記の連結部となしておくことができる。
【００４８】
次に請求項５は、１次成形工程で上記の支持用突起を成形するに際し、その端部の外周縁部を他部から環状に部分的に突出させて外周縁突部となしておき、２次成形工程の後において、外周縁突部を加熱及び加圧により溶融させて潰し、支持用突起を成形した側の端面被覆部における外面層と支持用突起との境界部位に溶着させるようにしたものである。
【００４９】
支持用突起にてコイルを支持した状態で、端面被覆部における外面層を２次成形工程で成形した場合、支持用突起を成形した側の端面被覆部の外面層と支持用突起とが互いに境界部位で接合状態となる。即ち支持用突起周りに、それらの接合面が生ずる。
【００５０】
但し請求項３の製造方法では、支持用突起よりも内側の位置、即ち支持用突起とコイルの端面との間の位置で、支持用突起の付け根の全外周からその端面に沿って拡がった形状の内面層を１次成形体の一部として支持用突起と一体に成形するため、２次成形工程で端面被覆部の外面層が２次成形体の一部として成形されたときに、外面層が内面層の外側に積層状態となるため、たとえ支持用突起の周りの境界部位で支持用突起と外面層とが接合剥離することがあったとしても、そのことが絶縁破壊の原因となってしまうことはない。
但しその接合面で接合剥離して隙間が生じたりすると、その隙間を通じて外部から水蒸気が樹脂被覆層の内部に侵入する恐れが生ずる。
【００５１】
しかるに請求項５によれば、支持用突起の成形時に、同時に成形した外周縁突部を溶融させて、端面被覆部における外面層と支持用突起との境界部位に溶着させるため、接合部となる境界部位から水蒸気が内部に侵入するのを有効に防ぐことができる。
ここで支持用突起における上記の外面層から突出した部分を請求項５の外周縁突部として成形しておくことができる。
【００５２】
この場合において、上記の２次成形工程では、支持用突起を成形した側の第１端面被覆部又は／及び第２端面被覆部の外面層と支持用突起との境界に沿って環状の凹みを成形しておき、支持用突起の外周縁突部を加熱により溶融させて潰す際に、溶融した樹脂にてその凹みを埋めるようになすことができる（請求項６）。
このようにすれば、支持用突起周りで接合剥離により隙間が生じて、そこから水蒸気が樹脂被覆層の内部に侵入する問題をより有効に防ぐことができる。
【００５３】
これら請求項３〜６の製造方法において、上記の１次成形工程では、コイルの内周面又は／及び外周面の少なくとも一部に１次成形型を接触させて、コイルを径方向に位置決めした状態で１次成形体を成形するようになすことができる（請求項７）。
このようにすることで、樹脂被覆層における１次成形体を成形する際に、コイルが位置ずれしたり変形してしまうのを防ぐことができる。
【００５４】
請求項８の製造方法は、請求項２のコイル被覆体を請求項３〜７の何れかの製造方法に従って製造するに際し、請求項２の上記何れかの交叉被覆部の内面層を支持用突起及び中間絶縁層とともに１次成形体として一体に射出成形するもので、この請求項８の製造方法により請求項２のコイル被覆体を良好に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態のコイル被覆体をリアクトルとともに示した図である。
【図２】図１のリアクトルを分解して示した斜視図である。
【図３】図１のリアクトルの要部断面図である。
【図４】図１のコイルの外観斜視図である。
【図５】同実施形態における１次コイル被覆体をコイル被覆体とともに示した外観斜視図である。
【図６】同実施形態のコイル被覆体の製造方法のプロセスを説明するための図である。
【図７】樹脂被覆層成形用の１次成形型を上型と下型とに分解してコイルとともに示した図である。
【図８】図７の下型の構成を説明するための図である。
【図９】図７の１次成形型にコイルをセットした状態での横断面図である。
【図１０】図７の１次成形型にコイルをセットした状態での縦断面図である。
【図１１】１次成形の工程を説明するための要部の拡大図である。
【図１２】図１１とは異なる要部の拡大図である。
【図１３】同実施形態における１次コイル被覆体の断面図である。
【図１４】樹脂被覆層成形用の２次成形型を上型と下型とに分解して１次コイル被覆体とともに示した図である。
【図１５】図１４の２次成形型の構成を説明するための図である。
【図１６】図１４の２次成形型に１次コイル被覆体をセットした状態での横断面図である。
【図１７】図１４の２次成形型に１次コイル被覆体をセットした状態での縦断面図である。
【図１８】２次成形の工程を説明するための要部の拡大図である。
【図１９】図１８とは異なる要部の拡大図である。
【図２０】同実施形態の２次成形後のコイル被覆体の断面図である。
【図２１】同実施形態の製造方法で用いる溶着治具をコイル被覆体とともに示した図である。
【図２２】同実施形態の溶着処理の内容を説明するための図である。
【図２３】リアクトルにおけるコアの１次成形の工程を説明するための図である。
【図２４】図２３に続くコアの２次成形の工程を説明するための図である。
【図２５】本発明の他の実施形態のコイル被覆体を１次コイル被覆体とともに示す断面図である。
【図２６】図２５の１次コイル被覆体及びコイル被覆体の外観斜視図である。
【図２７】同実施形態における樹脂被覆層の１次成形の工程を説明するための要部拡大図である。
【図２８】図２７に続く２次成形の工程を説明するための要部拡大図である。
【図２９】本発明の更に他の実施形態のコイル被覆体を１次コイル被覆体とともに示す断面図である。
【図３０】図２９の１次コイル被覆体の外観斜視図である。
【図３１】本発明の更に他の実施形態のコイル被覆体を１次コイル被覆体とともに示す断面図である。
【図３２】本発明の更に他のコイル被覆体をリアクトルの要部とともに示した図である。
【図３３】実施例の試験で用いたリアクトルケースを示した図である。
【図３４】従来のコイル被覆体の製造方法の一例を示した図である。
【図３５】従来のコイル被覆体を用いたリアクトルを示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００５６】
次に本発明をインダクタンス部品としてのリアクトル（チョークコイル）に用いられるコイル被覆体に適用した場合の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１及び図２において、１０はそのリアクトルで、軟磁性樹脂成形体から成るコア１２の内部に絶縁被膜付きの線材を巻いて成るコイル１４が、後述のコイル被覆体１６として埋込状態に一体化されている。即ちコア１２は、ギャップをもたない構造のリアクトルとなるように作製してある。
【００５７】
この実施形態において、コイル１４は絶縁被膜付きの平角線材を線材厚み方向に巻き重ねて成るフラットワイズコイルで、図４に示しているように上コイルブロック（以下単に上コイルとする）１４-１と、下コイルブロック（以下単に下コイルとする）１４-２とを、互いに磁界を打ち消し合わない方向となるように線材の巻き重ねの方向と直交方向である高さ方向（コイル軸線方向）に上下に重ね、図４（Ｂ）に示すようにそれぞれの内周側の端部を接続部１７で接合し、１つの連続したコイルとして構成してある。
但し図４（Ｃ）に示しているように、１本の線材で上コイル１４-１と下コイル１４-２とを連続して構成したものであっても良い。
図４（Ｃ）中１８は、上コイル１４-１と下コイル１４-２との間の移行部を表している。
【００５８】
図１（Ｂ）及び図３は、リアクトル１０の内部構造を示す断面図である（但しこれらの図において左側と右側とは形状の異なった部位の断面を示している）。
ここで上コイル１４-１と下コイル１４-２との間には電位差が生ずるため、それらの間には図１（Ｂ）及び図３に示しているように、円環状の中間絶縁層２０が介在させてある（ここで中間絶縁層２０は厚みが０．５ｍｍ程度のものである）。この中間絶縁層２０については後に詳述する。
尚、図中２２はコイル１４におけるコイル端子で、上コイル１４-１と下コイル１４-２とから、それぞれ径方向外方に突出せしめられている。
【００５９】
図４に示しているように、コイル１４は平面形状が円環状をなしている。
コイル１４は、図１（Ａ）に示しているようにコイル端子２２の先端側の一部を除いて、全体的にコア１２の内部に埋込状態に一体に内包されている。
この実施形態において、コイル１４は銅，アルミニウム，銅合金，アルミニウム合金等種々の材質のものを用いることができる（但しこの実施形態ではコイル１４は銅製である）。
【００６０】
この例において、コア１２は軟磁性粉と熱可塑性樹脂との混合材を射出成形して得た成形体から成っている。
ここで軟磁性粉として軟磁性鉄粉，センダスト粉，フェライト粉等を用いることができる。また熱可塑性樹脂としては、例えばＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド），ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン），ＰＡ１２（ポリアミド１２），ＰＡ６（ポリアミド６），ＰＡ６Ｔ（ポリアミド６Ｔ），ＰＯＭ（ポリオキシメチレン），ＰＥ（ポリエチレン），ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン），ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル），ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）等を好適に用いることができる。
軟磁性粉のコア１２に占める比率は様々な比率とすることができるが、好適には体積％で５０〜７０％である。
【００６１】
図２の分解図にも示しているように、コア１２は、１次成形体１２-１と２次成形体１２-２とを、射出成形により接合して構成してある。図１中Ｋは、１次成形体１２-１と２次成形体１２-２との接合面を示している。
１次成形体１２-１は、図１及び図２に示すように後述するコイル被覆体１６の外周面に接する円筒状の外周側成形部２４と、コイル被覆体１６の図中下側に位置する底部２６とを有する容器状且つコイル軸線方向の図中上端に開口２８を有する形状をなしている。
尚、この１次成形体１２-１の外周側成形部２４には切欠部３０が設けられている。
この切欠部３０は、コイル被覆体１６の後述の厚肉部３２（図２参照）を嵌め入れるためのものである。
【００６２】
一方２次成形体１２-２は、図２にも示しているようにコイル被覆体１６の内周面に接し、且つコイル１４の内側の空所を埋めて１次成形体１２-１における底部２６に達する内周側成形部３４と、コイル被覆体１６の図中上側に位置し、１次成形体１２-１における上記の開口２８を閉鎖して、１次成形体１２-１の凹所及びそこに収容されたコイル被覆体１６を内側に隠蔽する上部の円形の蓋部３６とを一体に有している。
【００６３】
上記コイル被覆体１６は、コイル１４の全体（但しコイル端子２２の先端側の一部を除く）を樹脂被覆層３８で包み込み、被覆して成るもので、コイル１４はコイル被覆体１６としてコア１２の内部に埋め込まれている。
このコイル被覆体１６の樹脂被覆層３８もまた、図３及び図５に示す１次成形体３８-１と、２次成形体３８-２とから成っており、それらが射出成形により互いに接合されている。
ここで樹脂被覆層３８の１次成形体３８-１，２次成形体３８-２は、軟磁性粉を含有していない電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成っている。その熱可塑性樹脂としてはＰＰＳ，ＰＥＥＫ，ＰＡ１２，ＰＡ６，ＰＡ６Ｔ，ＰＯＭ，ＰＥ，ＰＥＳ，ＰＶＣ，ＥＶＡその他種々の材質のものを用いることができる。
尚、１次成形体３８-１と２次成形体３８-２の材質は同じでも良いし、異なる材質でも構わない。
【００６４】
更には、耐熱性が高い、長期の使用で加水分解を起こしにくい、成形時の流動性が高い、線膨張係数がコイルに使用される金属により近い、機械的強度や疲労強度が高い、安価である、といった特性が単独又は複数同時に達成できるものがより望ましい。このような観点からＰＰＳ樹脂、特にガラス繊維や炭素繊維が添加されたＰＰＳ樹脂が望ましい。
【００６５】
コイル被覆体１６における樹脂被覆層３８はまた、コイル１４の外周面の全体を被覆する外周被覆部３８Ａと内周面の全体を被覆する内周被覆部３８Ｂと、コイル１４の軸線方向の一方の端面である上端面の全体を被覆する上端面被覆部（第１端面被覆部）３８Ｃと、他方の端面である下面の全体を被覆する下端面被覆部（第２端面被覆部）３８Ｄとを有している。
【００６６】
外周被覆部３８Ａは、内面側に位置する内面層３８Ａ-１と外面側に位置する外面層３８Ａ-２との２層積層構造をなしている。
同様に内周被覆部３８Ｂもまた、内面層３８Ｂ-１と外面層３８Ｂ-２との２層積層構造をなしている。
ここで外周被覆部３８Ａの内面層３８Ａ-１と、内周被覆部３８Ｂの内面層３８Ｂ-１とは、それぞれ全周に亘って形成されている。
これら外周被覆部３８Ａ及び内周被覆部３８Ｂは、中間絶縁層２０に対して交叉被覆部となるもので、それらの各内面層３８Ａ-１と３８Ｂ-１とは、中間絶縁層２０とともに連続した一体且つ全体として断面略Ｈ状をなしており、外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１，内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１の何れもが、中間絶縁層２０の端（図中左，右端）を通過してコイル１４軸線方向に延びている。
この例において、内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１は、後に明らかにされるように場合によって省略することが可能である。
【００６７】
ここで外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１と、内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１の図中上下方向の長さは、上コイル１４-１，下コイル１４-２間に求められる沿面距離に応じて適宜の長さとすることができる。ここで沿面距離とは、上コイル１４-１，下コイル１４-２間の、絶縁物の表面に沿った最短距離を言う。沿面距離は、機器に要求される絶縁の強度、定格電圧値や想定される過電圧の程度、汚染度、絶縁物の耐トラッキング性などから決定される。
ここではこれら内面層３８Ａ-１と３８Ｂ-１とは次のような長さで形成されている。
【００６８】
詳しくは、外周被覆部３８Ａにおける外面層３８Ａ-２はコイル１４全高に亘って形成されているものの、図５（Ａ）に示しているように内面層３８Ａ-１についてはコイル１４軸線方向全高に亘って形成されておらず、コイル軸線方向の長さがコイル１４全体の同方向の長さよりも短くされている。ただし、後述する上端面被覆部３８Ｃにおける内面層３８Ｃ-１、及び下端面被覆部３８Ｄにおける内面層３８Ｄ-１と接続する部分は、これらを支持する関係上、コイル１４全高に亘って形成されている。
また内周被覆部３８Ｂにおいては、外面層３８Ｂ-２についてはコイル１４の全高に亘って形成されているものの、内面層３８Ｂ-１についてはコイル１４軸線方向全高に亘って形成されておらず、コイル軸線方向の長さがコイル１４全体の同方向の長さよりも短くされている。
【００６９】
このように、外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１、及び内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１において、全周又は一部がコイル１４全体の軸線方向全高の長さよりも短くされている理由は、この部分で射出成形時のコイル１４の位置ずれや変形を抑制し、射出成形時のコイル１４の位置ずれによりコイル１４が完全に被覆されず、一部が部分的に露出してしまうことを防止するためである。
【００７０】
上端面被覆部３８Ｃもまた、内面層３８Ｃ-１と外面層３８Ｃ-２との２層積層構造をなしている。
但し上端面被覆部３８Ｃにおいて、内面層３８Ｃ-１は図５に明らかに示しているように周方向に９０°ごと隔たった４個所に部分的に設けられており、上端面被覆部３８Ｃの他の部分については外面層３８Ｃ-２の単層構造となっている。
即ち他の部分においては外面層３８Ｃ-２がコイル１４の上端面に直接接触している。
ここで内面層３８Ｃ-１は、外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１に連続して形成されている。
【００７１】
しかし、これはあくまで一例である。上端面被覆部３８Ｃにおける内面層３８Ｃ-１の一部又は全部が、内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１に連続して形成されていても良い。接続部位により樹脂流動の状態が変化するため、コイル１４が部分的に露出しないように、これらを決めれば良い。
また、上端面被覆部３８Ｃにおける内面層３８Ｃ-１の配置の間隔と数もあくまで一例である。これらは、配置数が多いほど２次成形体３８-２の射出成形時の位置決め安定性が高くなるが、逆に１次成形体３８-１の射出成形時の樹脂流動が複雑になり、コイル１４が部分的に露出する危険性が増える。よって、１次成形の樹脂流動の状況と２次成形の位置ずれの状況を総合的に見て配置数を決める必要がある。
【００７２】
上端面被覆部３８Ｃにおいては、内面層３８Ｃ-１の上面から図中上向きに突出する、平面視形状が円形状で上端面被覆部３８Ｃの一部をなす支持用突起４０が内面層３８Ｃ-１と一体に成形されており、この支持用突起４０周りの周面を上記の外面層３８Ｃ-２が取り囲んでいる。
【００７３】
図５に示しているように、内面層３８Ｃ-１は支持用突起４０よりもコイル１４上端面側の内側（図中下側）で、同端面に沿って拡がった形状をしており、平面視形状が支持用突起４０よりも大きい。
即ち支持用突起４０は内面層３８Ｃ-１の外周縁よりも平面視で内側に引き込んだ位置から図中上向きに突出している。
そして外面層３８Ｃ-２が、支持用突起４０周りでこの内面層３８Ｃ-１の外側に積層され、内面層３８Ｃ-１に対して図中上下方向に重合せしめられている。
尚この上端面被覆部３８Ｃにおいて、支持用突起４０は、コイル被覆体１６完成状態でその上面が外面層３８Ｃ-２の上面と同一面を形成している。
【００７４】
一方下端面被覆部３８Ｄもまた、内面層３８Ｄ-１と外面層３８Ｄ-２とを有していて、それらが積層構造をなし、また内面層３８Ｄ-１から支持用突起４０が図中下向きに突出せしめられている。
尚この下端面被覆部３８Ｄの形状ないし構造は、上端面被覆部３８Ｃと上下の向きが逆である点を除いて他は同様の構造，形状であり、更なる詳しい説明は省略する。
【００７５】
この実施形態において、上コイル１４-１と下コイル１４-２との間には、外周被覆部３８Ａ，内周被覆部３８Ｂ，上端面被覆部３８Ｃ，下端面被覆部３８Ｄと同じ電気絶縁性の熱可塑性樹脂から成る中間絶縁層２０が介在せしめられている。
外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１，内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１，上端面被覆３８Ｃの一部をなす支持用突起４０とその内側の内面層３８Ａ-１及び下端面被覆部３８Ｄの一部をなす支持用突起４０とその内側の内面層３８Ｄ-１とは一体に連続して繋がった上記の１次成形体３８-１を成しており、そしてこの１次成形体３８-１が上記の中間絶縁層２０と一体に形成されている。
【００７６】
一方外周被覆部３８Ａにおける外面層３８Ａ-２，内周被覆部３８Ｂにおける外面層３８Ｂ-２，上端面被覆部３８Ｃにおける外面層３８Ｃ-２及び下端面被覆部３８Ｄにおける外面層３８Ｄ-２が一体に連続して繋がった上記の２次成形体３８-２を成している。
【００７７】
尚この実施形態において、中間絶縁層２０の厚みは例えば０．５ｍｍ，外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１の厚みが１ｍｍ，外面層３８Ａ-２の厚みが１ｍｍ（合計で２ｍｍ），内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１の厚みが１ｍｍ，外面層３８Ｂ-２の厚みが１ｍｍ（合計で２ｍｍ）である。
また上端面被覆部３８Ｃにおける内面層３８Ｃ-１の厚みが０．５ｍｍ，その内面層３８Ｃ-１に重合した部分の外面層３８Ｃ-２の厚みが０．５ｍｍ（合計で１ｍｍ）である。
従って支持用突起４０の突出高さはコイル被覆体１６完成状態で１ｍｍである。
尚、外面層３８Ｃ-２が単層となっている部分については、その厚みが１ｍｍである。
下端面被覆部３８Ｄにおける各部の厚みも、上端面被覆部３８Ｃの各部の厚みと同様である。
但しこれらはあくまで一例である。樹脂被覆層３８の厚みは、絶縁物の物性（絶縁耐力、機械的強度、疲労強度）、被覆層にかかる応力、成形時の流動特性、各被覆部の構成状況（単層、積層）などから決定される。
【００７８】
次に本実施形態のリアクトル１０の製造方法を以下に説明する。
先ず図６は、コイル被覆体１６の製造方法の概略のプロセスを示している。
図６に示しているように、ここでは先ず１次成形を行って図３に示す１次成形体３８-１を中間絶縁層２０とともに成形する。
そしてその後において２次成形を行って、２次成形体３８-２を１次成形体３８-１に対して積層状態で成形し、以てコイル被覆体１６における樹脂被覆層３８を成形する。
【００７９】
図７〜図１２は、１次成形体３８-１の成形方法を中間絶縁層２０の成形方法とともに具体的に示している。以下これらの図に基づいて１次成形の具体的内容を説明する。
図７〜図９は、１次成形に用いる１次成形型の構成を示している。
図７において、４２は１次成形型で、この１次成形型４２は上型４２-１と下型４２-２とを有している。
これら上型４２-１と下型４２-２とには、それぞれコイル１４を収容するための凹所４４-１と４４-２とが設けられている。
下型４２-２側の凹所４４-２は、上型４２-１の凹所４４-１よりも深く形成されている。
【００８０】
上型４２-１には、下型４２-２に対する位置決めのための位置決凸部４６が設けられ、また下型４２-２には対応する位置決凹部４８が設けられており、上型４２-１と下型４２-２とは、それら位置決凸部４６と位置決凹部４８との嵌合によって周方向に位置決めされる。
【００８１】
上型４２-１にはまた、図３の上端面被覆部３８Ｃにおける支持用突起４０と内面層３８Ｃ-１とを成形するための成形凹所５０が周方向に９０°ごと隔たった４個所に設けられている。
同様に下型４２-２においても、図３の下端面被覆部３８Ｄにおける支持用突起４０及び内面層３８Ｄ-１の成形のための成形凹所５０が設けられている。
そして上型４２-１には、成形凹所５０で開口する、樹脂材料の注入口５４が設けられている。
上型４２-１には、この注入口５４に連通する、上型４２-１を上下に貫通する通路７４（図１０，図１１参照）が設けられている。
【００８２】
ただし、注入口５４の位置や数はあくまで一例であり、必ずしも成形凹所５０で開口する必要はなく、図１０に示す外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１を成形するためのキャビティ６８Ａ、及び／又は内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１を成形するためのキャビティ６８Ｂに注入口５４を設けても良い。
また、必ずしも上型４２-１に注入口５４を設ける必要もなく、例えば通路７４を上型４２-１から下型４２-２に連結させて、下型４２-２に注入口５４を設けても良い。コイル１４が露出しにくいように樹脂を流動させる、ウェルド（樹脂の合流部分）のような強度的に弱い部位を応力が小さいところに配置する、製品やランナーを金型から取り出し易くする、といった配慮のもと注入口の位置と数を決定すれば良い。
【００８３】
一方下型４２-２には、周方向に９０°ごと隔たった４個所に、上コイル１４-１と下コイル１４-２との間に、図１の中間絶縁層２０を成形するための間隙７０（図１２参照）を生ぜしめる板状のスペーサ５６が径方向に出入可能に、即ちスライド可能に設けられている。
スペーサ５６の配置の間隔と数もあくまで一例である。多すぎると金型の構造が複雑になり大型化して高コストとなる。少ないと安定して間隙７０を保持できないので、安定して保持できる範囲でなるべくスペーサ数が少なくするよう決定すれば良い。
【００８４】
図８に示しているように、下型４２-２には、そのスライド移動のためのスライド溝５８が設けられており、そこにスペーサ５６が摺動可能に嵌め入れられている。
詳しくは、下型４２-２には切欠き６２が設けられていて、その底部にスライド溝５８が設けられ、更にその切欠き６２に下型４２-２の一部をなすスペーサ押え６４が嵌め込まれている。そしてこのスペーサ押え６４によって、スペーサ５６がスライド溝５８から離脱防止されている。
【００８５】
各スペーサ５６には、その上面から上向きに突出するストッパ６０が設けられている。
ストッパ６０は、スペーサ５６の前進及び後退（引込み）移動の際にその前進端と後退端とを規定する働きをする。
詳しくは、スペーサ押え６４には径方向に延びる有底の長孔６６が設けられており、その長孔６６内においてストッパ６０が移動可能とされているとともに、図８（Ｃ）に示しているようにストッパ６０が長孔６６の径方向内方の壁に当ることでスペーサ５６の前進端が規定され、また図８（Ｂ）に示しているようにストッパ６０が径方向外方の壁に当ることでスペーサ５６の後退端（引込端）が規定される。
【００８６】
図９は、各スペーサ５６が前進端に到るまで径方向内方に押し出された状態を表している（但しこの図９では、上コイル１４-１を省いた状態で示している）。
【００８７】
図１０は、１次成形型４２にコイル１４をセットし、そして４つの各スペーサ５６をそれぞれ前進移動（押込移動）して、各スペーサ５６を上コイル１４-１と下コイル１４-２との間に挿入し、それら上コイル１４-１と下コイル１４-２との間に間隙７０を形成した状態を表している。
【００８８】
図１１（Ａ）及び図１２（Ａ）は、その要部を拡大して示した図である。
このうち図１１（Ａ）は、上記の成形凹所５０を通る断面で示したものであり、また図１２（Ａ）は、この成形凹所５０以外の部分を通る断面で、その要部を拡大して示している。
図に示しているように１次成形型４２にコイル１４をセットした状態で、コイル１４周りに、図３に示した１次成形体３８-１のためのキャビティ６８が形成される。
また各スペーサ５６を前進端まで移動させた状態で、上コイル１４-１と下コイル１４-２との間に間隙７０が形成される。
この状態で図１０及び図１１に示す通路７４を通じ注入口５４から熱可塑性の樹脂材を射出し、キャビティ６８及び間隙７０に充填する。
【００８９】
このとき前進端まで移動させていたスペーサ５６が、樹脂材の流動圧力に押されて後退移動（引込移動）する。
そしてその後退によって生じた空間が樹脂材で埋められ、最終的に上コイル１４-１と下コイル１４-２との間に全周に亘って樹脂材が充填され、その後の冷却によって中間絶縁層２０と１次成形体３８-１とが一体に繋がった状態に成形される。
ここで、コイル１４の１次成形型４２へのセットに際し、スペーサ５６には潤滑剤や離型剤をあらかじめ塗布しておくと、スペーサ５６の摺動時に線材の絶縁被膜にキズが生じるのを防ぐことができる。
また、スペーサ５６の材質は、鋼、銅及び銅合金、アルミ及びアルミ合金などが使用できるが、コイルの線材より軟らかい材質であれば、コイルの線材のキズや変形の防止の観点からより好適である。ここではアルミ合金を使用した。
【００９０】
尚１次成形体３８-１の成形において、図１３（Ｂ）に示しているように支持用突起４０には、その外周縁に沿って上向きにリブ状に突出した外周縁突部７６が同時に成形される。
図１１に示しているように、上型４２-１にはその外周縁突部７６のための環状の凹所７２が形成されている。
支持用突起４０の外周縁突部７６は、後に述べるように２次成形体３８-２を成形した時点で、外面層３８Ｃ-２の外面位置よりも僅かに突出した形となる。
尚この点は、図３の下端面被覆部３８Ｄにおける支持用突起４０についても同様であり、その外周縁に沿って外周縁突部７６が同時成形される。
そのための環状の凹部７２が下型４２-２の側にも設けられている。
【００９１】
この実施形態では、１次成形時のコイル１４の位置ずれや変形を次のようにして防止する。以下にこの点を図１０〜図１２を参照して詳しく説明する。
１次成形型４２の上型４２-１は、上コイル１４-１の外周面を押えるためのコイル押え部４２Ａ-１、内周面を押えるためのコイル押え部４２Ｂ-１を有しており、下型４２-２は、下コイル１４-２の外周面を押えるためのコイル押え部４２Ａ-２、内周面を押えるためのコイル押え部４２Ｂ-２を有している。ただし、コイル押え部４２Ａ-１、４２Ａ-２は、成形凹所５０との樹脂流路を確保する必要性から、成形凹所５０に繋がる部分にはコイル押え部は設けられていない。
ここで、例えば上コイル１４-１の外周面とコイル押え部４２Ａ-１の間のクリアランスは、小さければ小さいほど位置決め精度は高まるが、コイルをセットし金型を閉じる際に線材の絶縁被膜にキズが付く恐れがあるので、若干のクリアランス（外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１の厚さの１／４程度）を設けておくと良い。更には案内として開口側に勾配や面取りを設けておくとより好適である。また、コイル押え部４２Ａ-１のコイル１４の軸線方向の押え量は、安定して位置決めするため、少なくとも１ｍｍ以上あれば良い。逆に押え量の上限は、要求される沿面距離から適宜決めれば良い。ここでは押え量は２ｍｍとした。
他のコイル押え部４２Ａ-２、４２Ｂ-１、４２Ｂ-２も同様である。
【００９２】
これらのコイル押え部４２Ａ-１、４２Ａ-２、４２Ｂ-１、４２Ｂ-２がなく、キャビティ６８Ａ、６８Ｂがコイル１４の軸線方向全高の長さ全てに亘って形成されていた場合、径方向にコイルを支持する部分がなく、射出成形時に樹脂の注入圧力で、金型内でコイルの位置がずれたり、局部的な変形をし、外周被覆部３８Ａにおける内面層３８Ａ-１、又は内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１において、コイルが部分的に露出する可能性がある。
当然ながら、被覆が不完全な１次コイル被覆体１６Ａを用いたコイル被覆体１６は、たとえ２次成形体３８-２が正常に被覆されていたとしても、繰り返し熱的負荷や機械的負荷に曝されずとも、出荷検査の段階で上下コイル間で沿面距離が不足し、コロナ放電などのレアショートの問題が発生し正常な製品には成りえない。
【００９３】
一方、コイル軸線方向の拘束として、１次成形型４２の上型４２-１は、上コイル１４-１の上端面を押えるためのコイル押え部４２Ｃ-１を有しており、下型４２-２は、下コイル１４-２の下端面を押えるためのコイル押え部４２Ｄ-２を有している。
ここで、上コイル１４-１の上端面とコイル押え部４２Ｃ-１の間のクリアランス、及び下コイル１４-２の下端面とコイル押え部４２Ｄ-２の間のクリアランスは、小さければ小さいほど位置決め精度は高まるが、線材の寸法公差上限のコイルを用いた時は場合によっては、型締時にスペーサ５６と接する部分で線材の絶縁被膜にキズが付く恐れがある。よって、ここでも若干のクリアランス（０．１〜０．２ｍｍ）を設けておくと良い。
【００９４】
図１４〜図２０は、樹脂被覆層３８における２次成形体３８-２を成形する２次成形の内容を具体的に表している。
このうち図１４〜図１５は２次成形型の構成を示している。
図１４において、７８は２次成形型で、この２次成形型７８は上型７８-１と下型７８-２とを有している。
上型７８-１と下型７８-２とのそれぞれには、図１４に示す１次成形後の、具体的にはコイル１４と中間絶縁層２０及び１次成形体３８-１とから成る１次コイル被覆体１６Ａを収容する凹所８０-１と８０-２とが設けられている。
ここでも凹所８０-２は凹所８０-１よりも深く形成されている。
【００９５】
上型７８-１には位置決凸部８２が、下型７８-２には位置決凹部８４が設けられており、それら位置決凸部８２を位置決凹部８４に嵌め合せることによって、上型７８-１と下型７８-２とが周方向に位置決めされるようになっている。
【００９６】
上型７８-１には、１次成形体３８-１における上端面被覆部３８Ｃの支持用突起４０の外周縁突部７６を嵌め込むための円形且つリング状の位置決凹部８６が設けられている。
同様に下型７８-２においても、下端面被覆部３８Ｄにおける支持用突起４０の外周縁突部７６を嵌め込むための円形且つリング状の位置決凹部８６が設けられている。
これら位置決凹部８６は、１次コイル被覆体１６Ａをセットしたときに、これを位置決めする働きを有する。
【００９７】
更に上型７８-１には、位置決凹部８６から周方向に４５°づつ隔たった４個所において樹脂材料の注入口８８が設けられ、そしてこれら注入口８８に連通する状態で、上型７８-１を図中上下方向に貫通する通路９２（図１９参照）が設けられている。
ただし、注入口８８の位置や数はあくまで一例であり、例えば図１９に示す外周被覆部３８Ａにおける外面層３８Ａ-２を成形するためのキャビティ９０Ａ、及び／又は内周被覆部３８Ｂにおける外面層３８Ｂ-２を成形するためのキャビティ９０Ｂに注入口８８を設けても良い。
また、必ずしも上型７８-１に注入口８８を設ける必要もなく、例えば通路９２を上型７８-１から下型７８-２に連結させて、下型７８-２に注入口８８を設けても良い。１次コイル被覆体１６Ａ（コイル１４や１次成形体３８-１）が露出しにくいように樹脂を流動させる、ウェルド（樹脂の合流部分）のような強度的に弱い部位を応力が小さいところに配置する、製品やランナーを金型から取り出し易くする、といった配慮のもと注入口の位置と数を決定すれば良い。
【００９８】
当然ながら、２次成形体３８-２の被覆が不完全なコイル被覆体１６は、たとえ１次成形体３８-１が正常に被覆されていたとしても、繰り返し熱的負荷や機械的負荷に曝されずとも、出荷検査の段階で露出部からの絶縁破壊が発生し正常な製品には成りえない。
また、注入口８８の数が多いほどウェルドの発生が多くなり、ウェルドの位置が大きな引張応力が掛かる位置と重なる可能性が増える。ウェルドは繰り返し熱的負荷や機械的負荷が加わることでクラックを生じる危険性があり、２次成形体３８-２でクラックが生じると、この部位からの絶縁破壊が起こる可能性がある。
【００９９】
図１５は、２次成形型７８に対して１次コイル被覆体１６Ａをセットする際の作用を表している。
図１５（Ａ），（Ｂ）に示しているように、１次コイル被覆体１６Ａを下型７８-２と上型７８-１とで挟み込むようにセットすると、図１５（Ｃ）に示しているように、１次成形体３８-１における図中上下の支持用突起４０の外周縁突部７６が、上型７８-１及び下型７８-２の位置決凹部８６に嵌り込んで、１次コイル被覆体１６Ａが２次成形型７８に対して予め定めた位置に位置決めされる。
【０１００】
換言すれば、各支持用突起４０の外周縁突部７６が上型７８-１，下型７８-２の対応する位置決凹部８６に嵌り込むように１次コイル被覆体１６Ａを位置させておくことで、上型７８-１と下型７８-２とを閉じたときに、支持用突起４０を介し１次コイル被覆体１６Ａが２次成形型７８に対して予め定めた所定位置に位置決めされる。
【０１０１】
図１５（Ｃ）は、このようにして外周縁突部７６が位置決凹部８６に嵌り込むことによって、１次コイル被覆体１６Ａが２次成形型７８に位置決めされた状態を示している。
このとき１次コイル被覆体１６Ａは、支持用突起４０により２次成形型７８の成形面から浮き上った状態に支持され、図１８及び図１９に示しているように、１次コイル被覆体１６Ａを取り囲む、２次成形体３８-２用のキャビティ９０が形成される。
尚ここではコイル１４の上端面と下端面との両方に支持用突起４０が設けられているため、２次成形型７８を閉じた状態で、その２次成形型７８によりコイル１４を、具体的には１次コイル被覆体１６Ａを、支持用突起４０を介して上下両側から把持することができ、コイル１４つまり１次コイル被覆体１６Ａを安定的にしっかりと保持し、拘束することができる。
【０１０２】
尚図１５（Ｂ）及び（Ｃ）に拡大して示しているように、上型７８-１，下型７８-２のそれぞれには、位置決凹部８６周りに円形の環状に１次コイル被覆体１６Ａ側に向って突出する成形用突起８９が設けられている。
ここで成形用突起８９の外周面は、全周に亘って付根側に大径化する傾斜形状の面とされている。
この成形用突起８９の働きについては後述する。
尚図１６は、１次コイル被覆体１６Ａを下型７８-２にセットした状態を平面視で表している。
【０１０３】
図１８（Ａ）及び１９（Ａ）は、１次コイル被覆体１６Ａを２次成形型７８にセットした状態の要部を拡大して示している。
これらの図に示す状態で、図１９（Ａ）に示す通路９２を通じ注入口８８から１次成形体と同じ樹脂材を射出すると、図１９（Ｂ）に示すように射出された樹脂材がキャビティ９０に充填される。
その後これを冷却することで、コイル１４を１次成形体３８-１とともに（但し支持用突起４０を除く）全体的に取り囲んで被覆する２次成形体３８-２が一体に成形される。
【０１０４】
図２０は、このようにして得られたコイル被覆体１６を表している。
図２０（Ｂ）に示しているように、２次成形体３８-２を成形した段階で、支持用突起４０の外周面と、その周りの外面層３８Ｃ-２及び３８Ｄ-２とが互いに接合される。
また２次成形体３８-２を成形した段階で、支持用突起４０と外面層３８Ｃ-２（３８Ｄ-２）の境界に沿って円形の凹み９４が成形される。
この凹み９４は、図１５の成形用突起８９にて成形されたものである。
【０１０５】
支持用突起４０とその周りの、上端面被覆部３８Ｃ及び下端面被覆部３８Ｄにおける外面層３８Ｃ-２，３８Ｄ-２とが単に射出成形により接合しただけであると、繰返し熱的負荷や機械的負荷が樹脂被覆層３８に加わることで樹脂被覆層３８が膨張収縮を繰り返したとき、その接合部が剥離する恐れがある。
【０１０６】
但し外面層３８Ｃ-２，３８Ｄ-２は支持用突起４０の内側に且つこれよりも平面視大形状で形成されている内面層３８Ｃ-１及び３８Ｄ-１に対して積層し重合した状態にあるため、接合部が剥離したとしても直ちにそのことが直接的に絶縁破壊には繋がらない。
但しその接合剥離が生じてそこに微小な隙間が生じると、水蒸気がその隙間を通じて樹脂被覆層３８内部に侵入する恐れがある。侵入した水蒸気が内部で結露を起して、そのことが絶縁破壊に繋がる恐れがある。
そこでここでは、コイル被覆体１６に対して次のような処理を行う。
図２１及び２２は、その処理の具体的内容を示している。
【０１０７】
図において９６-１，９６-２は溶着治具で、それぞれ治具本体９８と、これから突出した４本の脚部１００とを有している。
脚部１００のそれぞれの先端には、図２２（Ａ）に示すように押圧部１０２が設けられている。
これら溶着治具９６-１，９６-２にはヒータが内蔵されていて、押圧部１０２が樹脂の溶融温度以上の加熱状態に保持されている。
【０１０８】
ここでは一対の溶着治具９６-１，９６-２の各脚部１００の押圧部１０２にて支持用突起４０における外周縁突部７６を押圧すると、外周縁突部７６が加熱により溶融状態となって押し潰され、そして溶融した樹脂が環状の凹み９４内部に入り込んでこれを埋め、同時に支持用突起４０と外面層３８Ｃ-２及び３８Ｄ-２とをそれらの境界部位で溶着する。
これにより支持用突起４０とその周りの外面層３８Ｃ-２，３８Ｄ-２との接合剥離により微小な隙間が生じて、そこから水蒸気が樹脂被覆層３８内部に侵入する現象を有効に防ぐことができる。
【０１０９】
尚支持用突起４０に上記の外周縁突部７６を同時成形しておいて、これを加熱及び加圧により溶融させ、その周りの外面層３８Ｃ-２，３８Ｄ-２に溶着するといったことは必ずしも必須なものではなく、場合によって外周縁突部７６を有する若しくは有しない支持用突起４０を外面層３８Ｃ-２，３８Ｄ-２よりも突出させておいて、その突出部分を後に削って除去するようにしても良い。
【０１１０】
ここで、溶着が必須でない場合というのは、例えば２次成形時において注入された樹脂の温度で、自然に１次成形体３８-１に再溶融が生じ、１次成形体３８-１と２次成形体３８-２が一体化されるような場合である。特に１次成形に用いる樹脂が、２次成形に用いる樹脂の融点より低い場合には再溶融が生じやすい。
他には、平面視で内面層３８Ｃ-１、３８Ｄ-１の支持用突起４０周りの部分の形状を大きく取っておいて、コイル１４と外部との間の感電を防止するために必要な沿面距離を確保することが可能な場合も溶着は必須とはならない。
【０１１１】
この実施形態では、以上のようにして製造したコイル被覆体を次にコア１２と一体化してリアクトル１０を製造する。
図２３，図２４は、そのようにしてリアクトル１０を製造する工程を示している。
図２３において、１０４はコア１２における１次成形体１２-１を成形するための１次成形型で、上型１０４-１と下型１０４-２とを有している。
上型１０４-１には、通路１０６と注入口１０８とが設けられている。
これら上型１０４-１と下型１０４-２とは、型締状態でそれらの間に１次成形体１２-１に対応したキャビティ１１０を形成する。
【０１１２】
この実施形態では、通路１０６を通じ注入口１０８から熱可塑性の樹脂材をキャビティ１１０に射出して、キャビティ１１０に樹脂材を充填する。
その後これを冷却し固化させることで、コア１２における１次成形体１２-１が得られる。
図２に示しているように、１次成形体１２-１は上端に開口２８を有する容器状をなしている。
そこでこの１次成形体１２-１の内部に、上記のようにして得たコイル被覆体１６を嵌め入れて、そこに保持させる。
そしてその状態で、これを図２４に示す２次成形型１１２にセットする。
このとき下型１１２-２は、１次成形体１２-１の外周面に接触して、１次成形体１２-１をコイル被覆体１６とともにこれを径方向に位置決めし、拘束する。
また１次成形体１２-１の下面に接触して、これを上向きに支持する。
【０１１３】
この状態で上型１１２-１に設けられた通路１１６を通じ注入口１１８から、２次成形型１１２の内部に形成されるキャビティ１１４に１次成形体１２-１と同じ樹脂材を射出し、これをキャビティ１１４に充填する。
その後これを冷却し固化することで、２次成形体１２-２が成形されると同時に、２次成形体１２-２が１次成形体１２-１及びコイル被覆体１６に接合され、ここにリアクトル１０が得られる。
【０１１４】
以上のように本実施形態のコイル被覆体１６は、電気絶縁性の熱可塑性樹脂の射出成形体から成る樹脂被覆層３８、詳しくはその外周被覆部３８Ａ，上端面被覆部（第１端面被覆部）３８Ｃ，内周被覆部３８Ｂ及び下端面被覆部（第２端面被覆部）３８Ｄの各外面層を連続した一体成形体となしたものである。
【０１１５】
本実施形態によれば、コイル１４を外側から全体的に包み込む樹脂被覆層３８の外面層が、継目無く連続した一体成形体となしてあるため、コイル被覆体１６に熱的負荷や機械的負荷が繰返し加わることによって樹脂被覆層３８が膨張，収縮を繰り返しても、従来のコイル被覆体のように樹脂被覆層の外周被覆部，上端面被覆部，内周被覆部及び下端面被覆部が境界部で剥離して隙間を生じるといったことがなく、従って隙間の発生により絶縁特性が損なわれてしまう問題を解決でき、絶縁特性の信頼性を高めることができる。
【０１１６】
本実施形態では、上コイルブロック１４-１，下コイルブロック１４-２の間に介在させてある中間絶縁層２０を熱可塑性樹脂にて構成するとともに、外周被覆部３８Ａ，内周被覆部３８Ｂを外面層３８Ａ-２，３８Ｂ-２と内面層３８Ａ-１，３８Ｂ-１との積層構造となして、その内面層３８Ａ-１及び３８Ｂ-１と中間絶縁層２０とを連続した一体成形体に射出成形しているため、中間絶縁層２０がその端面において外周被覆部３８Ａ，内周被覆部３８Ｂから接合剥離する恐れがなく、従ってその接合剥離によって、中間絶縁層２０を間にして重ねられたコイルブロック１４-１，１４-２同士の間で火花放電やコロナ放電が生じ、レアショートを起す問題を解決することができる。
【０１１７】
また本実施形態の製造方法では、樹脂被覆層３８を１次成形工程と２次成形工程とに分けて射出成形し、その１次成形工程で、コイル１４の上端面と下端面の両端面に軸線方向に突出した形状の位置決めを兼ねた支持用突起４０と、その内側の位置の内面層３８Ｃ-１，３８Ｄ-１とを含む１次成形体３８-１を成形し、これに続く２次成形工程で、上記支持用突起４０により、コイル１４を２次成形型７８に対して位置決めするとともにコイル１４を２次成形型７８の成形面から浮き上った状態に支持することで、外周被覆部３８Ａ，内周被覆部３８Ｂ，上端面被覆部３８Ｃ及び下端面被覆部３８Ｄの各外面層が連続して一体に繋がった２次成形体３８-２を成形することができる。
即ち１次成形体３８-１をコイル１４とともに全体的に外側から包み込んで覆う２次成形体３８-２を一体に射出成形することができる。
これにより各被覆部の境界部位に継目を有しない樹脂被覆層３８を有するコイル被覆体１６を容易に得ることができる。
【０１１８】
また本実施形態の製造方法では、２次成形工程において、コイル軸線方向の一方の上端面と他方の下端面との両方に突出形成した支持用突起４０を軸線方向の両側から把持した状態で２次成形体を射出成形するため、その際にコイル１４を予定した姿勢に強く安定して保持することができ、樹脂材料の射出圧力や流動圧力で、２次成形型７８内でコイル１４が姿勢変化してしまうのを防ぎ、２次成形体３８-２を設定した形状に良好に成形することができる。
【０１１９】
図２５〜２８は、本発明の他の実施形態を示している。
この実施形態では、コイル被覆体１６における樹脂被覆層３８の上端面被覆部３８Ｃが、上記実施形態と異なって支持用突起４０及び内面層３８Ｃ-１を有しておらず、上端面被覆部３８Ｃが外面を形成する外面層３８Ｃ-２単層から成っている点で上記実施形態と異なっている。
他の構成については上記第１の実施形態と同様である。
【０１２０】
図２６（Ａ）は、樹脂被覆層３８における１次成形体３８-１を成形した後の１次コイル被覆体１６Ａを表している。また（Ｂ）は、２次成形体３８-２を成形した後のコイル被覆体１６を表している。
【０１２１】
図２７は、樹脂被覆層３８における１次成形の要部工程を示している。
ここでは、コイル１４を図４に示す状態とは上下逆向きにして１次成形型４２にセットする。
このとき、コイル１４の周りに１次成形体３８-１用のキャビティ６８が形成される。
但し図１１との比較から明らかなように、ここでは上型４２-１の側にのみ支持用突起４０用の成形空間が成形され、下型４２-２の側には支持用突起４０のための成形用空間は形成されていない。
この実施形態では、図２７（Ａ）に示す状態で樹脂材を射出してこれをキャビティ６８に充填し、その後これを冷却固化することで、１次成形体３８-１が中間絶縁層２０とともに一体に成形される。
【０１２２】
図２８は、樹脂被覆層３８の２次成形の要部工程を示している。
ここでは、２次成形型７８に１次コイル被覆体１６Ａを、上コイル１４-１，下コイル１４-２を上下逆にしてセットした状態で、１次コイル被覆体１６Ａ周りに２次成形体３８-２のためのキャビティ９０が形成される。
尚このとき、１次コイル被覆体１６Ａは、支持用突起４０が１次コイル被覆体１６Ａの下端面から下向きに突出した状態となり、１次コイル被覆体１６Ａは、この支持用突起４０によって下側から上向きに支持される。
また同時に、支持用突起４０の外周縁突部７６によって、１次コイル被覆体１６Ａが２次成形型７８に対し位置決めされる。
【０１２３】
この状態でキャビティ９０に１次成形体３８-１と同じ樹脂材を射出し、充填した上でこれを冷却固化することで、２次成形体３８-２が成形される。同時に２次成形体３８-２が、１次成形体３８-１及びコイル１４に対して射出成形により接合される。
ここで、支持用突起４０は下型７８-２のみにあり、上型７８-１にはないが、樹脂材料の注入口８８を上型７８-１に設けることで、注入圧力により、１次コイル被覆体１６Ａが下型に押さえつけられ、１次コイル被覆体１６Ａが浮き上がることなく射出成形することができる。
尚その後において、外周縁突部７６が加熱及び加圧により下端面被覆部３８Ｄにおける外面層３８Ｄ-２に溶着される点で第１の実施形態と同様である。
この実施形態では、上端面被覆部３８Ｃが外面層３８Ｃ-２の単層であるため、上端面被覆部３８Ｃを薄く形成することができ、これにより放熱性を高めることができる。
また、接合・溶着箇所が下端面被覆部３８Ｄのみであるため、剥離の可能性を半分に減らすことが可能となる。
【０１２４】
図２９及び図３０は、本発明の更に他の実施形態を示している。
この例では、１次成形体３８-１が図２５〜２８に示す第２の実施形態に比べて、更に内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１が省かれている。即ち内周被覆部３８Ｂが外面層３８Ｂ-２の単層から成っている。
尚この実施形態においても、図３０に示しているようにコイル端子２２は、上コイル１４-１と下コイル１４-２とからそれぞれ径方向外方に突き出している。
【０１２５】
コイル端子２２が、上コイル１４-１と下コイル１４-２とからそれぞれ径方向外方に突き出している場合、上コイル１４-１と下コイル１４-２との最内周での電位差は小さい。
そのため中間絶縁層２０の内周端が内周被覆部３８Ｂから万一接合剥離したとしても大きな問題とはならない。
【０１２６】
そこでこの実施形態では、内周被覆部３８Ｂにおける内面層３８Ｂ-１を省いて、中間絶縁層２０の内周端を直接内周被覆部３８Ｂの外面層３８Ｂ-２に対して、即ち内周被覆部３８Ｂに対して射出成形時に接合するようにしている。
この場合、内周被覆部３８Ｂの厚みを、２層積層構造にする場合に比べて薄くすることができ、その分放熱性を高めることができる。
また、１次成形時にコイル内周面の全面が金型で拘束されるため、射出成形時の位置決め性がより高くなる。
【０１２７】
次に図３１は、本発明の更に他の実施形態を示している。
この例は、図示は省略するが上コイル１４-１と下コイル１４-２とからそれぞれ径方向内方にコイル端子２２を突き出させた例である。
【０１２８】
図２９及び図３０の実施形態では、１次成形体３８-１において内周被覆部３８Ｂ側の内面層３８Ｂ-１を省き無くしているが、ここでは内周被覆部３８Ｂの側に、外面層３８Ｂ-２とともに内面層３８Ｂ-１を積層状態で設ける一方、外周被覆部３８Ａの側において内面層３８Ａ-１を省き、外周被覆部３８Ａを外面層３８Ａ-２の単層で形成している。
【０１２９】
図３１に示すケースでは、コイル端子２２が径方向内方に突き出すことになるため、上コイル１４-１と下コイル１４-２との間で最外周の部位の電位差は小さく、そこでここでは中間絶縁層２０の外周端を外周被覆部３８Ａに付き合せる状態に射出成形により接合するようにしている。
この実施形態では、外周被覆部３８Ａを外面層３８Ａ-２の単層としていることから、外周被覆部３８Ａを薄く形成でき、外周被覆部３８Ａでの放熱性を高めることができる。
【実施例】
【０１３０】
図１〜図２４に示すリアクトル１０について、以下の耐久試験を行って絶縁抵抗，耐電圧，レアショート等の各特性の評価を行った。
また併せて図３５に示すリアクトルについても比較例として同様の試験及び評価を行った。
尚リアクトルの具体的な構成は以下とした。
【０１３１】
(Ａ)リアクトルの構成
実施例及び比較例は、何れもコアの軟磁性粉末としてFe-6.5Si（質量％）の組成のものを用い、またコア及び樹脂被覆層，中間絶縁層の熱可塑性樹脂としてＰＰＳ樹脂を用いた（ここではＤＩＣ(株)社の、品名Ｈ-１Ｇの直鎖型ＰＰＳ樹脂で、２００μｍ粉砕粉末を用いた）。
【０１３２】
上記軟磁性粉末は、アルゴンガスを用いて噴霧したガス噴霧粉を使用し、粉末熱処理は酸化防止や還元作用を狙って水素中で７５０℃×３時間行った。
またコアとして１〜５０ｋＨｚの交番磁界中で使用されることを想定し、軟磁性粉末は粉末熱処理後に２５０μｍ以下に篩いで篩ったものを使用した。
この軟磁性粉末と樹脂材料とを２軸混練機により錬り合せてペレット化し、コンパウンドを用意した。
そしてコンパウンドを横型インラインスクリュー式射出成形装置により約３００℃で加熱し、溶融状態として予熱温度１５０℃の金型内に射出し、冷却してコアを成形した。
コイルは、ポリアミドイミド樹脂から成る絶縁被膜（被膜の膜厚は２０〜３０μｍ）付きの純銅の平角線材（線材寸法は厚み０．８５ｍｍ，幅９ｍｍ）を用い、これをフラットワイズ巻とした上コイルと下コイルとを上下に２段重ねとし、そして内周側端部同士が切れ目のない接続状態となるよう、連続的に巻いてあるコイルとした（図４（Ｃ））。
【０１３３】
上コイルと下コイルとの巻き方向は、下コイルに対して上コイルが反対方向になるよう巻いて、通電時電流が同じ回転方向に流れるような（すなわち発生する磁界が打ち消し合わないような）巻き方とした。
寸法は、コイル内径がφ４７ｍｍで、ターン数は下コイル，上コイルともに１８ターンとし、合計で３６ターンとした。
【０１３４】
コイル被覆体の樹脂被覆層の材質は、１次成形体と２次成形体ともに、同じＰＰＳ樹脂を用いた。なお、このＰＰＳ樹脂には、ガラス繊維と炭素繊維とが合せて４０質量％添加されている。ただし、炭素繊維の多量の添加は絶縁性を損なうため、機械的強度や線膨張係数とのバランスを見て少量の添加にとどめてある。
これも、コア材と同じ様にペレット状のコンパウンドとして用意し、そして、縦型インラインスクリュー式射出成形装置により射出成形した。溶融温度、金型温度はコア材と同じとした。
【０１３５】
コイル被覆体の１次・２次成形工程後に、支持用突起の溶着工程を実施した。溶着治具の材質はベリリウム銅とし、温度は３００℃で保持できるようにした。この治具を用いて、１秒間加圧して図２２（Ａ）から（Ｂ）の状態になるよう外周縁突部を溶融変形させ、一体化させた。
コアはコイルを隙間無く内部に埋込状態に内包するものとなしてあり、その寸法はコア外径がφ９０ｍｍで、コア高さは４０．５ｍｍである。
コアの軸心とコイルの軸心及びコアの軸方向中央とコイルの軸方向中央とはそれぞれ一致するように揃えて配置している。
【０１３６】
（Ｂ）耐久試験
長期間に及ぶ実際の使用環境下で安定して耐えうるかどうかを判定するため耐久試験を実施した。耐久試験は、熱的負荷、機械的負荷、環境的負荷が複合して印加・曝露される条件を模擬するため、熱的負荷の間に機械的負荷と環境的負荷を複数回挿入した。熱的負荷は、氷点下などの低温環境からの急速始動を模擬するための熱衝撃試験、高負荷での連続稼働を模擬するための連続通電試験、高負荷と低負荷の断続稼働を模擬するための断続通電試験の３種類とした。そして、機械的負荷としては加振試験、環境的負荷としては恒温恒湿試験で模擬した。より具体的な条件は次の通りである。
【０１３７】
＜熱衝撃試験＞
熱衝撃試験は次のようにして行った。 
リアクトルを図３３に示す容器部２５２と蓋部２５４とを有する肉厚５ｍｍのアルミケース（リアクトルケース）２５０の内部に収納し、アルミケース２５０とリアクトルとをシリコーン樹脂にて固定した。
そしてケース２５０（以下符号略）入りリアクトルを、熱衝撃試験装置に入れ、低温槽を−４０℃とし、高温槽を１６０℃とし、低温さらしと高温さらしとを交互に繰り返し、１０００サイクル（低温さらし１回、高温さらし１回を１サイクルとする）実施した。また、各さらし時間はリアクトル内部温度が設定温度に到達後２時間とした。ただし、１００サイクル毎及び最後に、下記の加振試験を実施した上で、恒温恒湿試験を実施した。
[試験装置]：熱衝撃試験装置 エスペック株式会社 ＴＳＡ−７２ＥＬ−Ａを用いた。
【０１３８】
＜連続通電試験＞
連続通電試験は次のようにして行った。
昇圧チョッパ回路に電気的に接続されたケース入りリアクトルを、水冷プレート上に固定した。このとき熱伝導グリスを水冷プレートとの間に薄く塗布した。そして、この水冷プレートごとリアクトルを恒温炉に入れた。
重畳電流７５Ａ、スイッチング周波数１０ｋＨｚの条件で、３００Ｖから６００Ｖまで昇圧するよう、昇圧チョッパ回路を駆動させ、熱的に定常状態（コアの内部温度や冷却水温が時間的に変化しなくなる状態）になるまで準備運転させた。また冷却プレートに流す冷却水は、チラー（恒温水循環装置）で６０℃、毎分１０リットルで流れるよう制御した。恒温炉は炉内の雰囲気温度が１１０℃になるよう制御した。
そして、定常状態を保ちながら、１０００時間運転させた。ただし、１００時間毎及び最後に、下記の加振試験を実施した上で、恒温恒湿試験を実施した。
【０１３９】
＜断続通電試験＞
断続通電試験は次のようにして行った。
昇圧チョッパ回路に電気的に接続されたケース入りリアクトルを、低温用恒温槽に入れ、リアクトル全体が一定温度になるまで放置した。このとき低温用恒温槽の炉内雰囲気温度は−４０℃になるよう制御した。
スイッチング周波数１０ｋＨｚの条件で、３００Ｖから６００Ｖまで昇圧するよう、昇圧チョッパ回路を駆動させ、コイルの最高温度（中心温度）が１６０℃になるまで通電した。ここで、重畳電流はコイルの温度が、通電開始から１０分間で１６０℃になるよう制御した。コイル温度が１６０℃になったら、通電を止めて、リアクトル全体が再度−４０℃になるまで放置した。
この通電開始〜通電停止〜冷却放置の一連のサイクルを１サイクルとし、これを１０００サイクル繰り返した。ただし、１００サイクル毎及び最後に、下記の加振試験を実施した上で、恒温恒湿試験を実施した。
【０１４０】
＜加振試験＞
加振試験自体は単体では行わず、熱衝撃試験、連続通電試験、断続通電試験などのストレス試験の途中及び最後に実施した。リアクトルの構成部材が十分な強度を有するかを検証するとともに、ストレス試験でもし破壊された部位が存在する場合は、これを機械的に拡大させる目的で実施した。
加振試験は次のようにして行った。
単軸の加振装置にサイコロ型の正六面体治具の一面を固定し、三個のケース入りリアクトルを、治具の隣り合う三面にそれぞれ固定した。この際、それぞれのリアクトルは上下方向、左右方向、前後方向の三方向に振動が加わるような向きで治具に固定した。この状態で加振試験を行うと、それぞれのリアクトルはある一方向の振動が加わったこととなる。
次いで、向きを変えて固定して二度目の試験を行い、最後に残った向きで固定して三度目の加振試験を行って、三方向に振動が加わったリアクトルを得た。
加振条件は、加速度１０Ｇ・周波数５Ｈｚから加速度５Ｇ・周波数２００Ｈｚまでを３０分かけて対数掃引し、その後逆に加速度５Ｇ・周波数２００Ｈｚから加速度１０Ｇ・周波数５Ｈｚまでを３０分かけて対数掃引した。
[試験装置]：加振装置 エミック株式会社 Ｆ−０６０００ＢＭ／ＦＡを用いた。
【０１４１】
＜恒温恒湿試験＞
恒温恒湿試験自体は単体では行わず、熱衝撃試験、連続通電試験、断続通電試験などストレス試験の途中及び最後に加振試験を実施したのちに、恒温恒湿試験を実施した。この恒温恒湿試験は、ストレス試験でもし破壊された部位が有れば、加振試験で機械的に拡大させ、この部位に水蒸気を侵入させる目的で実施した。
恒温恒湿試験は次のようにして行った。
条件は、温度８５℃、相対湿度８５％ＲＨで１回当たり１００時間保持した。
[試験装置]：恒温恒湿槽 ヤマト科学株式会社 ＩＧ４００を用いた。
【０１４２】
（Ｃ）評価試験
評価試験は、上記耐久試験の前後で２回実施した。最初の評価試験で合格したサンプルを複数準備して、その中から任意のサンプルを所定の数量抜き取って耐久試験に投入した。耐久試験後に再度評価試験を実施して、サンプルの最終的な合格・不合格を判定した。判定方法は、以下の方法とした。なお、試験順序は、以下に記述された順番で実施した。
【０１４３】
＜ケース入りリアクトルの外観検査＞
リアクトルをケース入りの状態のまま、目視で外観検査し、クラック、変形の有無を確認し、有れば不合格とした。
【０１４４】
＜絶縁抵抗＞
ケース入りリアクトルを絶縁板の上に置き、そして測定装置の一方の測定プローブをリアクトルの一方のコイル端子の根元に、また他方の測定プローブをアルミケースにそれぞれ結線した。そして、その状態で通電を行って、直流１０００Ｖを１分間印加し、その時の絶縁抵抗値を測定した。また、リアクトルの端子の不要な部分は予め切り取って絶縁し、不要な放電が生じないようにした。
判定基準は、絶縁抵抗が１００ＭΩ以下であれば不合格とした。
[試験装置]：菊水電子工業株式会社 ＴＯＳ５０５１Ａを用いた。
【０１４５】
＜レアショート試験＞
レアショート試験は、コイルに高周波電圧を印加することで、コイル線材の巻線間の絶縁皮膜の絶縁性、及び２つ（又は２つ以上）のコイルブロック間の絶縁被覆の絶縁性を検査するために行う。
レアショート試験は次のようにして行った。
測定は、ケース入りリアクトルを絶縁板の上に置き、そして測定装置の一方の測定プローブをリアクトルの一方のコイル端子の根元に、また他方の測定プローブをリアクトルの他方のコイル端子の根元に、それぞれ結線した。そして、コイルの端子間に５０ｋＨｚでピーク値１５００Ｖ（ボルト）の電圧を５分間印加した。また、リアクトルの端子の不要な部分は予め切り取って絶縁し、不要な放電が生じないようにした。
判定基準は、火花放電（フラッシオーバ）及びコロナ放電の有無を測定した。有れば不合格とした。
ここで、コロナ放電（局部破壊放電）が生じているからと言って、必ずしも絶縁破壊とは言えないが、継続した高周波電圧の印加により、この部位でいずれ絶縁破壊に至る可能性が高いため不合格としている。
[試験装置]：アドフォクス株式会社 ＣＯＲＯＮＡ−ｉ ＸＴ−３３０ＰＢ３３ｂを用いた。
【０１４６】
＜耐電圧試験＞
耐電圧測定は、コイル被覆体の外部に接する部位の絶縁被覆の絶縁性を検査するために行う。
耐電圧測定は次のようにして行った。
測定は、ケース入りリアクトルを絶縁板の上に置き、そして測定装置の一方の測定プローブをリアクトルの一方のコイル端子の根元に、また他方の測定プローブをアルミケースにそれぞれ結線した。そしてその状態で通電を行って、５０又は６０Ｈｚの正弦波をピーク電圧で０〜３７５０Ｖ（ボルト）まで徐々に高め、３７５０Ｖで１分間保持した。また、リアクトルの端子の不要な部分は予め切り取って絶縁し、不要な放電が生じないようにした。
判定基準は、火花放電（フラッシオーバ）の有無を測定し、有れば不合格とした。
[試験装置]：菊水電子工業株式会社 ＴＯＳ５０５１Ａを用いた。
【０１４７】
＜インパルス耐電圧試験＞
インパルス耐電圧測定は、被覆コイル成形体の外部に接する部位の絶縁被覆の絶縁性、及びリアクトル全体の絶縁性能が必要な空間距離・沿面距離を満足するかを、検査するために行う。
インパルス耐電圧試験は次のようにして行った。
測定は、ケース入りリアクトルを絶縁板の上に置き、そして測定装置の一方の測定プローブをリアクトルの一方のコイル端子の根元に、また他方の測定プローブをアルミケースにそれぞれ結線した。そしてその状態で通電を行って、５０又は６０Ｈｚの正弦波をピーク電圧で９８５０Ｖ（ボルト）を６０ミリ秒以上印加した。また、リアクトルの端子の不要な部分は予め切り取って絶縁し、不要な放電が生じないようにした。
判定基準は、火花放電（フラッシオーバ）の有無を測定し、有れば不合格とした。
[試験装置]：菊水電子工業株式会社 ＴＯＳ５１０１を用いた。
【０１４８】
＜リアクトル単体の外観検査＞
最初の評価試験ではケース埋め込み前の状態で、最後の評価試験ではケースからリアクトルを取り出した状態で、目視で外観検査し、クラック、変形の有無を確認し、有れば不合格とした。
【０１４９】
（Ｄ）結果
表１の実施例、比較例共に最初の評価試験に合格した各９個のケース入りリアクトル（すなわち、これらが出荷検査に合格した製品に相当する）を準備した。耐久試験として熱衝撃試験、連続通電試験、断続通電試験に各３個づつ投入した。そして、耐久試験後の評価試験で最終的な合格・不合格を判定した。
【０１５０】
【表１】
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【０１５１】
比較例の熱衝撃試験での不合格品２個の内１個は、インパルス耐電圧試験での火花放電による絶縁破壊で不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、樹脂被覆層における接合界面での発生であった（図３５中のＱの部位）。
比較例の熱衝撃試験での不合格品２個の内１個は、レアショート試験でのコロナ放電が測定波形に検出され不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、中間絶縁シートの外周部に放電跡が見られた（図３５中のＸの部位）。
【０１５２】
比較例の連続通電試験での不合格品２個の内１個は、インパルス耐電圧試験での火花放電による絶縁破壊で不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、樹脂被覆層における接合界面での発生であった（図３５中のＱの部位）。
比較例の連続通電試験での不合格品２個の内１個は、レアショート試験でのコロナ放電が測定波形に検出され不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、中間絶縁シートの外周部に放電跡が見られた（図３５中のＸの部位）。
【０１５３】
比較例の断続通電試験での不合格品２個の内１個は、耐電圧試験での火花放電による絶縁破壊で不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、樹脂被覆層における接合界面での発生であった（図３５中のＱの部位）。
また、インパルス耐電圧試験でも不合格となっているが、これはその前の耐電圧試験で絶縁破壊した部位からの放電であり、初めの耐電圧試験が直接の原因であると考えられる。
比較例の断続通電試験での不合格品２個の内１個は、レアショート試験でのコロナ放電が測定波形に検出され不合格となった。試験後分解して発生部位を調べると、中間絶縁シートの外周部に放電跡が見られた（図３５中のＸの部位）。
これに対して実施例は熱衝撃試験、連続通電試験、断続通電試験すべて合格であった。
【０１５４】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えばコイルがフラットワイズコイルで、上コイルと中コイルと下コイルとの上下３段に重ねられている場合においても本発明は適用可能である。
この場合においては、外周被覆部と内周被覆部とのそれぞれを内面層と外面層との積層構造となして、それぞれの内面層に対し、上下コイル間を絶縁する２つの中間絶縁層を射出成形にて一体化する。
【０１５５】
また本発明は、例えば図３２に示しているようにコイル１４をエッジワイズコイルとし、内コイル１４-３と外コイル１４-４とを径方向に重ねた形態で構成したものに対しても適用することが可能である。
この場合には、内コイル１４-３と外コイル１４-４との間に中間絶縁層２０を介在させる。この場合中間絶縁層２０はコイル軸線方向に延びる形態となる。
【０１５６】
そこでこの場合には、上端面被覆部（第１端面被覆部）３８Ｃ，下端面被覆部（第２端面被覆部）３８Ｄの少なくとも何れか一方を内面層３８Ｃ-１（又は３８Ｄ-１）と外面層３８Ｃ-２（又は３８Ｄ-２）との２層積層構造となし（但し図では両方とも２層積層構造）、そして中間絶縁層２０をその内面層３８Ｃ-１（又は３８Ｄ-１）と一体に射出成形する。
この場合、コイル端子が図中上向きに突き出す場合においては上端面被覆部３８Ｃを内面層３８Ｃ-１と外面層３８Ｃ-２との２層積層構造とし、その内面層３８Ｃ-１に対して中間絶縁層２０を射出成形にて一体化する。
【０１５７】
逆にコイル端子が図中下向きに突き出す場合においては、下端面被覆部３８Ｄを内面層３８Ｄ-１と外面層３８Ｄ-２との２層積層構造となして、その内面層３８Ｄ-１と一体に中間絶縁層２０を射出成形にて成形する。
もちろん上端面被覆部３８Ｃと下端面被覆部３８Ｄとの両方とも内面層と外面層との２層積層構造とし、それぞれの内面層３８Ｃ-１，３８Ｄ-１に対して中間絶縁層２０を一体に射出成形するようになすこともできる。
【０１５８】
本図の例の場合、上端面被覆部の３８Ｃの内面層３８Ｃ-１と下端面被覆部３８Ｄの内面層３８Ｄ-１とが、それぞれの端面上において３６０°周方向に連続して形成されたうえで、周方向に９０°ごと異なった４箇所に支持用突起４０が形成される一方、外周被覆部の３８Ａの内面層３８Ａ―１及び内周被覆部の３８Ｂの内面層３８Ｂ―１は不要となる。
また射出成型時の注入口を中間絶縁層２０成形用の間隙の直上に配置するようにすれば、注入口から射出された樹脂は射出圧によって中間絶縁層２０成形用の間隙に優先的に充填されるため、前述のスペーサ５６を不要とすることができるメリットがある。
その他本発明は、コイルが複数のコイルブロックを重ねて構成したものでなく、単体のコイルブロックから成っている場合においても適用可能である等、その趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。
【符号の説明】
【０１５９】
１４  コイル
１４-１  上コイルブロック
１４-２  下コイルブロック
１６  コイル被覆体
２０  中間絶縁層
３８  樹脂被覆層
３８Ａ  外周被覆部
３８Ｂ  内周被覆部
３８Ｃ  上端面被覆部
３８Ｄ  下端面被覆部
３８Ａ-１，３８Ｂ-１，３８Ｃ-１，３８Ｄ-１  内面層
３８Ａ-２，３８Ｂ-２，３８Ｃ-２，３８Ｄ-２  外面層
４０  支持用突起
４２  １次成形型
６８，９０，１１０，１１４  キャビティ
７６  外周縁突部
７８  ２次成形型
９４  凹み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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