(57)【要約】【課題】部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから適切なタイプＴのフィーダ１４１を部品実装装置に装着して実装ヘッド１６０の待機時間を抑制できる技術を提供する。【解決手段】部品実装処理を実行する際に、実装ヘッド１６０がフィーダ１４１による部品供給を待つ待機時間が予測され、部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから、部品供給位置Ｐpに対して装着するフィーダ１４１が待機時間に基づいて決定される。よって、実装ヘッド１６０の取得タイミングに応じて部品を供給するタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着するよう決定できる。その結果、部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから適切なタイプＴのフィーダ１４１を部品実装装置Ｐpに装着して実装ヘッド１６０の待機時間を抑制できる。【選択図】図５
2014096467.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが前記部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダの決定を支援するフィーダ段取支援装置において、
前記基板に前記部品を実装する部品実装処理を実行する際に、前記部品供給位置で取る予定の前記部品が前記フィーダによって前記部品供給位置へ供給されるのを前記実装ヘッドが待つ待機時間を予測する待機時間予測部と、
前記部品実装処理で前記実装ヘッドが移載する前記部品を前記部品供給位置へ供給可能であるとともに前記部品供給位置への前記部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプの前記フィーダのうちから、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダを前記待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能なフィーダ決定部と
を備えたフィーダ段取支援装置。
【請求項２】
前記待機時間予測部は、前記複数タイプのうちの一の特定タイプに属する前記フィーダを前記部品供給位置に対して装着した条件のもとで前記部品実装処理を実行した際に発生する前記待機時間を予測し、
前記フィーダ決定部は、前記複数タイプのうち前記特定タイプ以外のタイプと前記特定タイプとの間における前記部品供給時間の差と、前記待機時間とに基づいて前記フィーダ決定処理を実行する請求項１に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項３】
前記待機時間予測部は、前記待機時間の最大値を最大待機時間として求め、
前記フィーダ決定部は、前記特定タイプの前記フィーダよりも前記部品供給時間が前記最大待機時間以上短い高速タイプの前記フィーダが前記複数タイプの前記フィーダにある場合には、前記高速タイプの前記フィーダを前記部品供給位置に対して装着すると決定することで、前記フィーダ決定処理を実行する請求項２に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項４】
前記フィーダ決定部は、前記部品供給位置について前記高速タイプが複数存在する場合には、前記複数の高速タイプのうちから前記部品供給時間が最長の前記高速タイプの前記フィーダを前記部品供給位置に対して装着すると決定することで、前記フィーダ決定処理を実行する請求項３に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項５】
前記フィーダ決定部は、前記部品供給位置について前記高速タイプが存在しない場合には、前記複数タイプのうちから前記部品供給時間が最短の前記タイプの前記フィーダを前記部品供給位置に対して装着すると決定することで、前記フィーダ決定処理を実行する請求項３または４に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項６】
前記待機時間予測部は、前記複数タイプのうち前記部品供給時間が最長となる前記タイプを前記特定タイプに設定する請求項２ないし５のいずれか一項に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項７】
前記フィーダ決定部は、前記複数タイプの前記フィーダの全てが前記高速タイプの前記フィーダである場合には、前記フィーダ決定処理を停止するとともに、前記複数タイプの前記フィーダのいずれを前記部品供給位置に対して装着しても良いと決定する請求項３に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項８】
前記フィーダ決定部が決定した内容を表示する表示部をさらに備えた請求項１ないし７のいずれか一項に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項９】
複数の前記部品供給位置が設けられた前記部品実装装置について、前記複数の部品供給位置それぞれに対して装着する前記フィーダの決定を支援する請求項１ないし８のいずれか一項に記載のフィーダ段取支援装置において、
前記待機時間予測部は、前記複数の部品供給位置それぞれについて前記待機時間を予測し、
前記フィーダ決定部は、前記複数の部品供給位置それぞれについて前記複数タイプの前記フィーダを組み合わせて前記フィーダ決定処理を実行するフィーダ段取支援装置。
【請求項１０】
前記部品供給位置への装着が未決定な前記フィーダの個数を使用可能残数として前記タイプ毎に管理する残数管理部をさらに備え、
前記残数管理部は、前記フィーダ決定処理が実行される度に、前記フィーダ決定処理によって前記部品供給位置への装着が決定された前記フィーダの個数を対応する前記タイプの前記使用可能残数から減算し、
前記フィーダ決定部は、前記使用可能残数が１個以上である前記タイプを組み合わせた前記複数タイプの前記フィーダに基づく前記フィーダ決定処理を、前記各部品供給位置に対して順番に実行する請求項９に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１１】
前記待機時間予測部は、前記部品実装処理を実行する際に発生する前記待機時間を累積した累積待機時間を前記部品供給位置毎に求め、
前記フィーダ決定部は、前記累積待機時間が長い前記部品供給位置から優先して前記フィーダ決定処理を実行する請求項１０に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１２】
前記待機時間予測部は、前記基板へ前記部品を実装する手順を規定する生産プログラムに基づいて前記部品実装処理が実行される期間における前記累積待機時間を求める請求項１１に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１３】
前記待機時間予測部は、互いに異なる前記手順を示して順に実行される複数の前記生産プログラムに基づいて前記部品実装処理が実行される期間における前記累積待機時間を求める請求項１２に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１４】
前記基板に対する前記部品の実装を順番に実行する複数の前記部品実装装置について、前記複数の部品実装装置の前記複数の部品供給位置それぞれに対して装着する前記フィーダの決定を支援する請求項９に記載のフィーダ段取支援装置において、
前記フィーダ決定部は、サイクルタイムの遅い前記部品実装装置から順番に、前記フィーダ決定処理を実行する請求項９ないし１３のいずれか一項に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１５】
前記フィーダ決定部は、ユーザによって前記フィーダを交換する段取作業が生じる場合には、前記段取作業で交換される前記フィーダを前記段取作業の前後の前記部品実装処理で共有することを禁止した上で、前記フィーダ決定処理を実行する請求項１ないし１４のいずれか一項に記載のフィーダ段取支援装置。
【請求項１６】
部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが前記部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダの決定を支援するフィーダ段取支援方法において、
前記基板に前記部品を実装する部品実装処理を実行する際に、前記部品供給位置で取る予定の前記部品が前記フィーダによって前記部品供給位置へ供給されるのを前記実装ヘッドが待つ待機時間を予測する工程と、
前記部品実装処理で前記実装ヘッドが移載する前記部品を前記部品供給位置へ供給可能であるとともに前記部品供給位置への前記部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプの前記フィーダのうちから、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダを前記待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能な工程と
を備えたフィーダ段取支援方法。
【請求項１７】
部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが前記部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダをコンピュータに決定させるフィーダ段取支援プログラムにおいて、
前記基板に前記部品を実装する部品実装処理を実行する際に、前記部品供給位置で取る予定の前記部品が前記フィーダによって前記部品供給位置へ供給されるのを前記実装ヘッドが待つ待機時間を予測する工程と、
前記部品実装処理で前記実装ヘッドが移載する前記部品を前記部品供給位置へ供給可能であるとともに前記部品供給位置への前記部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプの前記フィーダのうちから、前記部品供給位置に対して装着する前記フィーダを前記待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能な工程と
を、前記コンピュータに実行させるフィーダ段取支援プログラム。
【請求項１８】
請求項１７に記載のフィーダ段取支援プログラムをコンピュータによって読み出し可能に記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、部品供給位置に対して装着するフィーダのタイプの決定を支援する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フィーダが部品供給位置に順次供給する部品を実装ヘッドで取り上げて基板に移載することで、基板へ部品を実装する部品実装装置が一般に用いられている。このような部品実装装置では、フィーダが部品供給位置への部品の供給を開始してから完了するまでには、ある程度の時間（部品供給時間）を要する。そのため、特許文献１で指摘されているように、フィーダの部品供給が間に合わずに、実装ヘッドがフィーダの部品器要求を待つ待機時間が発生する場合があった。そして、この待機時間の発生は、基板への部品実装の効率化を妨げる一因となっていた。なぜなら、待機時間において部品供給を待っている間は、実装ヘッドが部品の実装を行えず、基板への部品実装が進まないために、基板への部品実装の完了が遅れるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−７８８９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような問題に対応するにあたっては、部品供給時間の短い高性能タイプのフィーダを部品実装装置に装着して用いることが考えられる。ただし、生産現場においては、例えば複数の部品実装装置の間でフィーダを使い回したり、複数の部品供給位置を具備する部品実装装置を用いて部品実装を行ったりといった状況が想定されるため、ある程度の個数のフィーダを保有しておくことが必要となる。この際、全てのフィーダを高性能タイプのもので揃えることはコスト等の理由により難しい。よって、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダが混在して保有されていることが通常である。
【０００５】
この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから適切なタイプのフィーダを部品実装装置に装着して実装ヘッドの待機時間を抑制できるように、部品実装装置へフィーダを装着するユーザの段取作業を支援する技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明にかかるフィーダ段取支援装置は、上記目的を達成するために、部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、部品供給位置に対して装着するフィーダの決定を支援するフィーダ段取支援装置において、基板に部品を実装する部品実装処理を実行する際に、部品供給位置で取る予定の部品がフィーダによって部品供給位置へ供給されるのを実装ヘッドが待つ待機時間を予測する待機時間予測部と、部品実装処理で実装ヘッドが移載する部品を部品供給位置へ供給可能であるとともに部品供給位置への部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから、部品供給位置に対して装着するフィーダを待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能なフィーダ決定部とを備える。
【０００７】
この発明にかかるフィーダ段取支援方法は、上記目的を達成するために、部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、部品供給位置に対して装着するフィーダの決定を支援するフィーダ段取支援方法において、基板に部品を実装する部品実装処理を実行する際に、部品供給位置で取る予定の部品がフィーダによって部品供給位置へ供給されるのを実装ヘッドが待つ待機時間を予測する工程と、部品実装処理で実装ヘッドが移載する部品を部品供給位置へ供給可能であるとともに部品供給位置への部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから、部品供給位置に対して装着するフィーダを待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能な工程とを備える。
【０００８】
この発明にかかるフィーダ段取支援プログラムは、上記目的を達成するために、部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、部品供給位置に対して装着するフィーダをコンピュータに決定させるフィーダ段取支援プログラムにおいて、基板に部品を実装する部品実装処理を実行する際に、部品供給位置で取る予定の部品がフィーダによって部品供給位置へ供給されるのを実装ヘッドが待つ待機時間を予測する工程と、部品実装処理で実装ヘッドが移載する部品を部品供給位置へ供給可能であるとともに部品供給位置への部品の供給を開始してから完了するまでの部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから、部品供給位置に対して装着するフィーダを待機時間に基づいて決定するフィーダ決定処理を実行可能な工程とを、コンピュータに実行させる。
【０００９】
また、この発明にかかる記録媒体は、上記目的を達成するために、上記フィーダ段取支援プログラムをコンピュータによって読み出し可能に記録する。
【００１０】
このように構成された発明（フィーダ段取支援装置、フィーダ段取支援方法、フィーダ段取支援プログラム、記録媒体）では、フィーダが部品供給位置に順次供給する部品を実装ヘッドで取り上げて基板に移載する。かかる構成では、実装ヘッドが部品供給位置で部品を取る取得タイミングに対してフィーダの部品供給が間に合わないことで、実装ヘッドの待機時間は発生する。ただし、見方を変えれば、実装ヘッドの取得タイミングに応じてフィーダが部品を供給できれば、待機時間の発生は抑制される。つまり、フィーダのタイプとしては、実装ヘッドの取得タイミングに応じて部品を供給できるものであれば足りる。
【００１１】
かかる点に着目して、この発明では、基板に部品を実装する部品実装処理を実行する際に、実装ヘッドがフィーダによる部品供給を待つ待機時間が予測される。そして、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから、部品供給位置に対して装着するフィーダが待機時間に基づいて決定される。したがって、予想される待機時間に応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプのフィーダ、換言すれば、実装ヘッドの取得タイミングに応じて部品を供給するタイプのフィーダを部品供給位置に対して装着するように決定できる。その結果、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから適切なタイプのフィーダを部品実装装置に装着して実装ヘッドの待機時間を抑制できるように、部品実装装置へフィーダを装着するユーザの段取作業を支援することができる。
【００１２】
この際、待機時間予測部は、複数タイプのうちの一の特定タイプに属するフィーダを部品供給位置に対して装着した条件のもとで部品実装処理を実行した際に発生する待機時間を予測し、フィーダ決定部は、複数タイプのうち特定タイプ以外のタイプと特定タイプとの間における部品供給時間の差と、待機時間とに基づいてフィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このように、フィーダを部品供給位置に対して装着した条件のもとで部品実装処理を実行した際に発生する待機時間を予測することで、比較的高い確度で待機時間を予測できる。ただし、複数タイプの全てのフィーダを装着した場合のそれぞれについて待機時間を予測すると、待機時間の予測の完了に長時間を要するおそれがある。これに対して、この構成では、複数タイプのうちの一の特定タイプに属するフィーダを装着した場合について待機時間が予測されるため、待機時間の予測の完了に要する時間を抑えられる。また、フィーダ決定処理は、複数タイプのうち特定タイプ以外のタイプと特定タイプとの間における部品供給時間の差と待機時間とに基づいて実行されるため、複数タイプの全てについて待機時間が予測されなくとも、待機時間に応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプのフィーダを、部品供給位置に対して装着するように決定できる。こうして、待機時間の予測の完了に要する時間を抑えながら、適切なタイプのフィーダを部品供給位置に対して装着するように決定することが可能となっている。
【００１３】
この際、待機時間予測部は、待機時間の最大値を最大待機時間として求め、フィーダ決定部は、特定タイプのフィーダよりも部品供給時間が最大待機時間以上短い高速タイプのフィーダが複数タイプのフィーダにある場合には、高速タイプのフィーダを部品供給位置に対して装着すると決定することで、フィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような高速タイプのフィーダは、実装ヘッドの最大の待機時間に対して十分早い部品供給時間で部品を供給できる。したがって、高速タイプのフィーダを部品供給位置に対して装着すると決定することで、実装ヘッドの待機時間の発生をより確実に抑制できる。
【００１４】
また、フィーダ決定部は、部品供給位置について高速タイプが複数存在する場合には、複数の高速タイプのうちから部品供給時間が最長の高速タイプのフィーダを部品供給位置に対して装着すると決定することで、フィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。つまり、複数の高速タイプが存在する場合、高速タイプのフィーダはいずれも実装ヘッドの待機時間の発生を確実に抑制するのに十分なタイミングで部品を供給できる。そこで、これら高速タイプのフィーダのうち部品供給時間が最長の高速タイプのものを装着すると決定することで、過不足なく適切な能力のフィーダを装着することができる。
【００１５】
また、フィーダ決定部は、部品供給位置について高速タイプが存在しない場合には、複数タイプのうちから部品供給時間が最短のタイプのフィーダを部品供給位置に対して装着すると決定することで、フィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。これによって、上述のような高速タイプのフィーダが部品供給位置について存在しない場合であっても、実装ヘッドの待機時間の発生を抑制することができる。
【００１６】
また、待機時間予測部は、複数タイプのうち部品供給時間が最長となるタイプを特定タイプに設定するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成は、実装ヘッドの予測時間を的確に予測するのに好適となる。
【００１７】
あるいは、フィーダ決定部は、複数タイプのフィーダの全てが高速タイプのフィーダである場合には、フィーダ決定処理を停止するとともに、複数タイプのフィーダのいずれを部品供給位置に対して装着しても良いと決定するように、段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、一のタイプのフィーダを段取の際に用意するという手間が省けるため、ユーザの負担を軽減することができる。
【００１８】
また、フィーダ決定部が決定した内容を表示する表示部をさらに備えるように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、ユーザは、表示部の表示を確認しながら適切に段取を行うことができ、ユーザの作業性の向上を図ることができる。
【００１９】
また、複数の部品供給位置が設けられた部品実装装置について、複数の部品供給位置それぞれに対して装着するフィーダの決定を支援するフィーダ段取支援装置において、待機時間予測部は、複数の部品供給位置それぞれについて待機時間を予測し、フィーダ決定部は、複数の部品供給位置それぞれについて複数タイプのフィーダを組み合わせてフィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このように複数の部品供給位置が設けられた部品実装装置に対しても本発明を好適に適用することができる。つまり、待機時間を予測して当該待機時間に基づきフィーダ決定処理を実行するという動作を複数の部品供給位置のそれぞれについて実行することで、待機時間に応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプのフィーダを各部品供給位置に対して装着するように決定できる。その結果、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから適切なタイプのフィーダを各部品供給位置に対して装着して実装ヘッドの待機時間を抑制できるように、部品実装装置へフィーダを装着するユーザの段取作業を支援することができる。
【００２０】
ところで、ユーザが保有するフィーダの個数には限りがある。そこで、かかる事情を考慮しつつ、複数の部品供給位置それぞれに装着するフィーダを決定できるように構成しても良い。具体的には、部品供給位置への装着が未決定なフィーダの個数を使用可能残数としてタイプ毎に管理する残数管理部をさらに備え、残数管理部は、フィーダ決定処理が実行される度に、フィーダ決定処理によって部品供給位置への装着が決定されたフィーダの個数を対応するタイプの使用可能残数から減算し、フィーダ決定部は、使用可能残数が１個以上であるタイプを組み合わせた複数タイプのフィーダに基づくフィーダ決定処理を、各部品供給位置に対して順番に実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、ユーザが保有するフィーダの個数に即して、複数の部品供給位置それぞれに装着するフィーダを適切に決定することができる。
【００２１】
なお、かかる構成では、各部品供給位置に対して順番にフィーダ決定処理を実行して装着するフィーダのタイプが決定される。そして、フィーダ決定処理が実行される度に、フィーダの残数が減算される。そのため、フィーダ決定処理を受ける順番において初盤の部品供給位置は、各タイプのフィーダの残数が多い状況でフィーダ決定処理を受けるため、部品供給時間の比較的早いフィーダを装着すると決定される傾向にある。逆に、フィーダ決定処理を受ける順番において終盤の部品供給位置は、各タイプのフィーダの残数が少ないあるいはゼロの状況でフィーダ決定処理を受けるため、部品供給時間の比較的遅いフィーダを装着すると決定される傾向にある。つまり、部品供給位置がフィーダ決定処理を受ける順番が早いほど、当該部品供給位置に対する装着が決定されるフィーダのタイプの部品供給時間が早くなるといった傾向がある。
【００２２】
そこで、待機時間予測部は、部品実装処理を実行した際に発生する待機時間を累積した累積待機時間を部品供給位置毎に求め、フィーダ決定部は、累積待機時間が長い部品供給位置から優先してフィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、予想される累積待機時間が長い部品供給位置ほど、早い段階でフィーダ決定処理を受けるため、部品供給時間が比較的短いタイプのフィーダの装着が決定される。したがって、部品供給時間の短いタイプのフィーダで迅速に部品供給を行って、長いと予測された累積待機時間を効果的に圧縮することができる。その結果、部品実装装置のタクトタイムの抑制を図ることが可能となる。
【００２３】
ちなみに、待機時間の累積を取る期間は、適宜設定可能である。そこで、待機時間予測部は、基板へ部品を実装する手順を規定する生産プログラムに基づいて部品実装処理が実行される期間における累積待機時間を求めるように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。あるいは、待機時間予測部は、互いに異なる手順を示して順に実行される複数の生産プログラムに基づいて部品実装処理が実行される期間における累積待機時間を求めるように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。
【００２４】
また、基板に対する部品の実装を順番に実行する複数の部品実装装置について、複数の部品実装装置の複数の部品供給位置それぞれに対して装着するフィーダの決定を支援するフィーダ段取支援装置において、フィーダ決定部は、サイクルタイムの遅い部品実装装置から順番に、フィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、サイクルタイムが長い部品実装装置ほど、早い段階でフィーダ決定処理を受けるため、部品供給時間が比較的短いタイプのフィーダの装着が決定される。したがって、部品供給時間の短いタイプのフィーダで迅速に部品供給を行って、長いと予測されたサイクルタイムを効果的に圧縮することができる。
【００２５】
また、フィーダ決定部は、フィーダを交換する段取作業が生じる場合には、段取作業で交換されるフィーダを段取作業の前後の部品実装処理で共有することを禁止した上で、フィーダ決定処理を実行するように、フィーダ段取支援装置を構成しても良い。このような構成では、段取作業で交換対象となるフィーダが、段取作業の前後の部品実装処理で共有されないように、部品供給位置に対して装着するフィーダが決定される。したがって、段取作業後の部品実装処理を速やかに開始することができる。
【発明の効果】
【００２６】
この発明によれば、部品供給時間が互いに異なる複数タイプのフィーダのうちから適切なタイプのフィーダを部品実装装置に装着して実装ヘッドの待機時間を抑制できるように、部品実装装置へフィーダを装着するユーザの段取作業を支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】部品実装装置の概略構成を示す平面図である。
【図２】図１に示す部品実装装置の部分正面図である。
【図３】図１に示す部品実装装置の主要な電気的構成を示すブロック図である。
【図４】本発明のフィーダ段取支援装置に相当するホストコンピュータの構成を模式的に示したブロック図である。
【図５】セット位置と当該セット位置に対応する部品供給位置に供給されるべき部品の種別を表として示す図である。
【図６】フィーダの保有本数および使用本数をフィーダタイプ毎に示すフィーダ本数データを表として示す図である。
【図７】フィーダの能力を示すフィーダ能力データを表として示す図である。
【図８】フィーダ段取支援プログラムのメインルーチンを示すフローチャートである。
【図９】図８のフローチャートに従って実行されるシミュレーションにおけるフィーダタイプの取り扱いを模式的に例示した図である。
【図１０】図８のフローで実行される待機時間データ生成の詳細を示すフローチャートである。
【図１１】図１０のフローで実行される部品送出完了時刻の予測の詳細を示すフローチャートである。
【図１２】図１０のフローで実行されるヘッド移動完了時刻の予測の詳細を示すフローチャートである。
【図１３】図１０のフローで実行される待機時間の予測の詳細を示すフローチャートである。
【図１４】待機時間データの内容を表として示す図である。
【図１５】図８のフローで実行されるフィーダタイプ割当の詳細を示すフローチャートである。
【図１６】セット位置のソートの様子を模式的に示す図である。
【図１７】テンポラリフィーダリストの一例を模式的に示す図である。
【図１８】図１５のフローで実行される使用可能フィーダ優先決定の詳細を示すフローチャートである。
【図１９】図１５のフローで実行される使用フィーダ確定の詳細を示すフローチャートである。
【図２０】図８のフローで実行される段取指示の詳細を示すフローチャートである。
【図２１】図４の電気的構成において待機時間予測部、フィーダ決定部および残数管理部を模式的に示したブロック図である。
【図２２】累積待機時間の算出態様の変形例を示すフローチャートである。
【図２３】複数の部品実装装置で構成される部品実装システムについて部品供給位置に対して装着するフィーダのタイプを決定するフローの一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明にかかるフィーダ段取支援技術は、部品供給位置に対して着脱自在に装着されたフィーダが部品供給位置へ順次供給する部品を実装ヘッドで取って基板に移載する部品実装装置について、部品供給位置に対して装着するフィーダの決定を支援するものである。そこで、以下では、部品実装装置の構成について詳述した後に、本発明にかかるフィーダ段取支援技術を実行する具体的な構成について説明する。
【００２９】
図１は、本発明を適用可能な部品実装装置の概略構成を示す平面図である。また、図２は、図１に示す部品実装装置の部分正面図である。さらに、図３は、図１に示す部品実装装置の主要な電気的構成を示すブロック図である。これらの図に示す部品実装装置１は、装置内に搬入された基板Ｓの表面に部品を実装して、部品実装済みの基板Ｓを装置外に搬出する構成を具備する。なお、図１、図２および以下で示す図では、各図の方向関係を明確にするために、Ｚ軸方向を鉛直方向とするＸＹＺ直交座標軸を適宜示すこととする。
【００３０】
部品実装装置１では、基台１１上に基板搬送機構１２が配置されており、基板Ｓを所定の搬送方向Ｘに搬送可能となっている。より詳しくは、基板搬送機構１２は、基台１１上において基板Ｓを図１の右側から左側へ搬送する一対のコンベア１２１、１２１を有している。そして、コンベア１２１、１２１は制御ユニット２００の駆動制御部２１０からの指令に応じて、基板Ｓの搬送を実行する。具体的には、コンベア１２１、１２１は、装置外部より搬入した基板Ｓを、所定の作業位置１０（図１および図２に示す基板Ｓの位置）で停止させ、図略の固定手段により固定して水平に保持する。そして、後述するヘッドユニット１６が作業位置１０で水平に保持された基板Ｓの表面への部品の取り付けを完了すると、コンベア１２１、１２１は基板Ｓを装置外部へ搬出する。
【００３１】
コンベア１２１、１２１の前方側（＋Ｙ軸方向側）および後方側（−Ｙ軸方向側）には、部品供給部１４が配置されている。この部品供給部１４には、フィーダ１４１を着脱自在に装着できるセット位置Ｐs（フィーダセット位置）がＸ軸方向へ並んで複数設けられており、各セット位置Ｐsにフィーダ１４１が取り付けられることで、複数のフィーダ１４１がＸ軸方向に並ぶ。フィーダ１４１は、例えば特開２００９−３０２４７５号公報などに記載されたテープフィーダと同様の構成を具備している。つまり、フィーダ１４１は、部品を収納・保持したテープを巻き回したリール（図示省略）を設けたテープフィーダであり、テープには集積回路（ＩＣ）、トランジスタ、コンデンサ等の小片状のチップ部品が所定間隔おきに収納、保持されている。そして、フィーダ１４１はリールを回転させることで、装着されたセット位置Ｐsの部品供給位置Ｐpへ向けて部品を間欠的に送り出して、部品供給位置Ｐpに部品を供給する。これによって、ヘッドユニット１６の実装ヘッド１６０が吸着ノズル１６１を用いて、部品供給位置Ｐpで部品をピックアップすることが可能となる。
【００３２】
ちなみに、フィーダ１４１は、一定の送り速度で一定の送りピッチずつ部品を送り出すことで、部品供給位置Ｐpへ間欠的に部品を送り出す（供給する）。この際、フィーダ１４１が部品供給位置Ｐpへの部品の送り出し（供給）を開始してから完了するまでの部品供給時間は、送りピッチを送り速度で除算した値に相当する。そして、この実施形態では、部品供給時間が互いに異なる複数のタイプのフィーダ１４１を各セット位置Ｐsに対して着脱自在となっており、ユーザは段取作業において各セット位置Ｐsに適当なタイプのフィーダ１４１を装着することができる。なお、フィーダ１４１の着脱は、複数本のフィーダ１４１を並べて保持するフィーダ台車によって、一括的に行うように構成することができる。
【００３３】
ヘッドユニット１６は、実装ヘッド１６０の吸着ノズル１６１により吸着保持した部品を基板Ｓに搬送して、基板Ｓ表面の実装対象箇所に移載するものである。具体的には、ヘッドユニット１６は、前方側でＸ軸方向に一列に配列された６個の実装ヘッド１６０Ｆと、後方側でＸ軸方向に一列に配列された６個の実装ヘッド１６０Ｒとの合計１２個の実装ヘッド１６０を有している。すなわち、図１および図２に示すように、ヘッドユニット１６では、鉛直方向Ｚに延設された実装ヘッド１６０Ｆが６本、Ｘ軸方向に等ピッチで列状に設けられている。また、実装ヘッド１６０Ｆに対して後方側（−Ｙ軸方向側）にも、前列と同様に構成された後列が設けられている。これら実装ヘッド１６０Ｆと実装ヘッド１６０ＲとはＸ軸方向に半ピッチずれて配置されており、図１に示すように平面視でジグザグ状に配置されている。このため、Ｙ軸方向から見ると、図２に示すように１２本の実装ヘッド１６０は互いに重なり合うことなくＸ軸方向に一列に並んでいる。このように、ヘッドユニット１６では複数の実装ヘッド１６０が搭載されているため、ヘッドユニット１６は一度に複数の部品を部品供給部１４からピックアップすることができる。
【００３４】
吸着ノズル１６１が装着される各実装ヘッド１６０の先端部は、圧力切換機構１７を介して負圧発生装置、正圧発生装置、及び大気のいずれかに連通可能とされている。そして、制御ユニット２００の把持制御部２２０が圧力切換機構１７をコントロールすることで実装ヘッド１６０の先端部に与える圧力を切り換え可能となっている。したがって、圧力切換によって負圧発生装置からの負圧吸着力を実装ヘッド１６０の先端部に与えると、当該先端部に装着された吸着ノズル１６１が部品を吸着して保持する。逆に、正圧発生装置からの正圧を実装ヘッド１６０の先端部に与えると、吸着ノズル１６１による部品の吸着保持が解除されて、部品が基板Ｓに実装される。そして、部品の実装後、吸着ノズル１６１は大気開放とされる。このようにヘッドユニット１６では把持制御部２２０による負圧吸着力及び正圧供給の制御により部品の着脱が可能となっている。
【００３５】
実装ヘッド１６０のそれぞれに対しては、図略の駆動機構を介してＺ軸サーボモータＭzおよびＲ軸サーボモータＭrが接続されている。つまり、実装ヘッド１６０は、図略のノズル昇降駆動機構を介してＺ軸サーボモータＭzからの駆動力を受けて昇降（鉛直方向Ｚへ移動）する。したがって、駆動制御部２１０はＺ軸サーボモータＭzを制御することで、部品の吸着もしくは実装を行う時の下降高さ（下降端）と、部品の搬送を行う時の上昇高さ（上昇端）との間で実装ヘッド１６０（の吸着ノズル１６１）を昇降させることができる。さらに、実装ヘッド１６０は、図略のノズル回転駆動機構を介してＲ軸サーボモータＭrからの駆動力を受けてノズル中心軸周りに回転（図２のＲ方向への回転）可能となっている。したがって、駆動制御部２１０は、Ｒ軸サーボモータＭrを制御することで、吸着ノズル１６１が吸着した部品の回転角度を調整することができる。
【００３６】
こうして、各実装ヘッド１６０に設けられたＺ軸サーボモータＭzおよびＲ軸サーボモータＭrには、Ｚ軸エンコーダＥzおよびＲ軸エンコーダＥrがそれぞれ対応して設けられている。したがって、駆動制御部２１０は、Ｚ軸エンコーダＥzの出力に基づいて、鉛直方向Ｚにおける実装ヘッド１６０（の吸着ノズル１６１）の高さ（Ｚ座標）を把握することができる。また、駆動制御部２１０は、Ｒ軸エンコーダＥrの出力に基づいて、回転方向Ｒにおける実装ヘッド１６０（の吸着ノズル１６１）の回転（Ｒ座標）を把握することができる。
【００３７】
これら実装ヘッド１６０を保持するヘッドユニット１６は、基台１１の所定範囲にわたって、鉛直方向Ｚに直交する水平面内（Ｘ軸とＹ軸を含む平面内）で二次元的に移動可能となっている。すなわち、ヘッドユニット１６は、Ｘ軸方向に延びる実装ヘッド支持部材１６３に対してＸ軸に沿って移動可能に支持されている。また、実装ヘッド支持部材１６３は、両端部がＹ軸方向の固定レール１６４に支持され、この固定レール１６４に沿ってＹ軸方向に移動可能になっている。そして、ヘッドユニット１６は、Ｘ軸サーボモータＭxによりボールねじ１６６を介してＸ軸方向に駆動され、実装ヘッド支持部材１６３はＹ軸サーボモータＭyによりボールねじ１６８を介してＹ軸方向へ駆動される。したがって、駆動制御部２１０がＸ軸サーボモータＭxおよびＹ軸サーボモータＭyを駆動制御することで、ＸＹ面内（水平面内）の所定位置にヘッドユニット１６を移動させることができる。その結果、ヘッドユニット１６を適宜移動させて、実装ヘッド１６０に吸着された部品を部品供給部４から実装対象箇所まで搬送するといった動作が実行できる。
【００３８】
こうして、ヘッドユニット１６を駆動するＸ軸サーボモータＭxおよびＹ軸サーボモータＭyには、Ｘ軸エンコーダＥxおよびＹ軸エンコーダＥyがそれぞれ対応して設けられている。したがって、駆動制御部２１０は、Ｘ軸エンコーダＥxの出力に基づいて、Ｘ軸方向におけるヘッドユニット１６の位置（Ｘ座標）を把握することができる。また、駆動制御部２１０は、Ｙ軸エンコーダＥyの出力に基づいて、Ｙ軸方向におけるヘッドユニット１６の位置（Ｙ座標）を把握することができる。つまり、エンコーダＥx、Ｅyの出力から、ヘッドユニット１６のＸＹ座標を把握することができる。さらに、駆動制御部２１０は、ヘッドユニット１６とこれに搭載された実装ヘッド１６０それぞれとの位置関係を記憶している。よって、駆動制御部２１０は、この位置関係とエンコーダＥx、Ｅyの出力に基づいて、各実装ヘッド１６０のＸＹ座標も把握することができる。
【００３９】
図３に示すように、部品実装装置１には、ユーザとのインターフェースとして機能するディスプレイ１９１および入力機器１９２を備える。ディスプレイ１９１は、部品実装装置１の動作状態等を表示する機能のほか、タッチパネルで構成されてユーザからの入力を受け付ける入力端末としての機能も有する。また、入力機器１９２は、マウスやキーボードで構成されており、ユーザからの入力を受け付ける機能を果たす。なお、これらディスプレイ１９１および入力機器１９２に対する入出力の制御は、制御ユニット２００の入出力制御部２４０によって実行される。
【００４０】
このように構成された部品実装装置１全体の動作は、主制御部２５０によって統括的に制御される。つまり、この主制御部２５０は、記憶部２６０に記憶されているプログラムやデータに基づいてバス２７０を介して制御ユニット２００の各部と互いに信号のやり取りを行って、装置１全体を制御する。具体的には、記憶部２６０には、生産プログラム２６２が記憶されている。生産プログラム２６２は、部品を基板Ｓの実装対象箇所に取り付けるために、実装ヘッド１６０等を制御するためのプログラムであり、基板Ｓに対して部品を実装する位置、角度のほか、実装手順等の情報が組み込まれている。
【００４１】
以上が、部品実装装置１の概要である。続いては、部品実装装置１に設けられた複数のセット位置Ｐsのそれぞれに装着するフィーダ１４１のタイプ（フィーダタイプ）を決定して、ユーザによるフィーダ段取作業を支援するフィーダ段取支援装置の構成及び動作について詳述する。図４は、本発明のフィーダ段取支援装置に相当するホストコンピュータの構成を模式的に示したブロック図である。
【００４２】
ホストコンピュータ３００は、記録媒体４００に記録されたフィーダ段取支援プログラム５００を実行して、セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のタイプを決定するものである。ちなみに、記録媒体４００としては、ＣＤ(Compact Disc)、ＤＶＤ(Digital Versatile Disc)、ＵＳＢ(Universal Serial Bus)メモリ等の種々のメディアを用いることができる。また、フィーダ段取支援プログラム５００は、記録媒体４００を介さずに、サーバからダウンロードすることでホストコンピュータ３００に供給されても構わない。
【００４３】
ホストコンピュータ３００は、演算部３１０、ディスプレイ３２０および記憶部３３０で構成される。演算部３１０は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)およびメモリで構成されており、記録媒体４００から読み出したフィーダ段取支援プログラム５００を実行して、セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のタイプを決定する。ディスプレイ３２０は、フィーダ段取支援プログラム５００の実行結果をユーザに表示する他、タッチパネル機能を介してユーザの入力を受け付けるユーザインターフェースとして機能する。なお、ユーザからの入力を受け付ける構成は、タッチパネル機能の他、マウスやキーボードによるものであっても構わない。また、記憶部３３０は、フィーダ段取支援プログラム５００の実行に供する各種データ３３１〜３３４の他に、部品実装装置１において基板Ｓへ部品を実装する手順を規定する生産プログラム２６２が記憶されている。
【００４４】
フィーダ段取支援プログラム５００は、セット位置Ｐsにセットするフィーダ１４１のタイプを決定するためのものである。より具体的には、生産プログラム２６２に基づく部品実装処理を実行する際に実装ヘッド１６０がフィーダによる部品の供給を待つ待機時間ｔを予測した結果から、セット位置Ｐsにセットするフィーダ１４１のタイプが決定される。したがって、フィーダ段取支援プログラム５００の実行に際しては、演算部３１０は、生産プログラム２６２にアクセスして、当該生産プログラム２６２に基づく部品実装処理において部品供給位置Ｐpに供給されるべき部品Ｅの種別をセット位置Ｐs毎に確認する（図５）。
【００４５】
図５は、セット位置と当該セット位置に対応する部品供給位置に供給されるべき部品の種別を表として示す図である。同図では、異なるセット位置Ｐsを区別するために、符号Ｐsに括弧書きの数字が付されるとともに、異なる部品Ｅを区別するために、符号Ｅに括弧書きの数字が付されている。また、フィーダタイプＴの欄にクエスチョンマークが入っているのは、フィーダタイプＴは現時点では未定であって、フィーダ段取支援プログラム５００によって決定することを示したものである。
【００４６】
また、フィーダ段取支援プログラム５００の実行にあたっては、ユーザが保有するフィーダ１４１の本数（保有本数）や、現時点で使用が決まっているフィーダ１４１の本数（使用本数）を示すフィーダ本数データ３３１が参照される（図６）。図６は、フィーダの保有本数および使用本数をフィーダタイプ毎に示すフィーダ本数データを表として示す図である。同図では、異なるフィーダタイプＴを区別するために、符号Ｔに括弧書きの数字が付されている。そして、フィーダ段取支援プログラム５００の実行に際しては、演算部３１０は、フィーダ本数データ３３１が記憶部３３０に記憶されているかを確認し、記憶されていない場合には、フィーダ本数データ３３１の入力をユーザに促す表示をディスプレイ３２０に示す。
【００４７】
さらに、フィーダ段取支援プログラム５００の実行にあたっては、フィーダ１４１の能力（スペック）を示すフィーダ能力データ３３２が参照される（図７）。図７は、フィーダの能力を示すフィーダ能力データを表として示す図である。図７に示すように、フィーダ１４１が送り出しを行うことができるテープの幅[mm]、フィーダ１４１が部品Ｅを送る送り速度[mm/s]、フィーダ１４１が部品Ｅを送る送りピッチ[mm]、およびフィーダ１４１の部品供給時間[s]がフィーダタイプＴ毎に示されて、フィーダ能力データ３３２として記憶されている。同図において、送出可能テープ幅の欄に示される「12/16」との表記は、該当するフィーダタイプＴ（ここではタイプＴ(7)）のフィーダ１４１が１２[mm]幅のテープおよび１６[mm]幅のテープの両方を送り出すことができることを示すものである。そして、フィーダ段取支援プログラム５００の実行に際しては、演算部３１０は、フィーダ能力データ３３２が記憶部３３０に記憶されているかを確認し、記憶されていない場合には、フィーダ能力データ３３２の入力をユーザに促す表示をディスプレイ３２０に示す。
【００４８】
図８は、フィーダ段取支援プログラムのメインルーチンを示すフローチャートである。また、図９は、図８のフローチャートに従って実行されるシミュレーションにおけるフィーダタイプの取り扱いを模式的に例示した図である。図８に示すように、ステップＳ１００では、生産プログラム２６２に基づく部品実装処理を実行する際に発生する実装ヘッド１６０の待機時間ｔをセット位置Ｐs毎に予測する待機時間データ生成が実行される。ステップＳ２００では、ステップＳ１００で予測された待機時間ｔに基づいて、各セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のタイプＴを決定するフィーダタイプ割当が実行される。ステップＳ３００では、ステップＳ２００で割り当てられたフィーダ１４１のタイプＴをディスプレイ３２０に表示して、フィーダ段取作業の内容をユーザへ指示する段取指示が実行される。続いては、各ステップＳ１００、Ｓ２００、Ｓ３００の詳細について説明する。
【００４９】
図１０は、図８のフローで実行される待機時間データ生成の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ１１０では、実装ヘッド１６０の待機時間ｔをセット位置Ｐs毎に記憶する待機時間データ３３３の内容をクリア（リセット）する。ステップＳ１２０では、演算部３１０が記憶部３３０から生産プログラム２６２を読み込む。そして、演算部３１０は、ステップＳ１３０〜Ｓ１７０を実行することで、生産プログラム２６２に規定される手順で部品供給位置Ｐpでの部品の吸着を実行した場合に、実装ヘッド１６０の待機時間ｔがどの程度発生するかをシミュレーションする。具体的には、ステップＳ１３０で次に部品を吸着する部品供給位置Ｐpを生産プログラム２６２から読み出して、この部品供給位置ＰpについてステップＳ１４０〜Ｓ１６０を実行するフローが、生産プログラム２６２に規定される全ての部品の実装が完了するまで繰り返される（ステップＳ１７０）。
【００５０】
なお、図１０のフローは、対象となる部品供給位置Ｐpに対応するセット位置Ｐsに、特定のフィーダタイプＴiのフィーダ１４１が装着されているという暫定条件のもとで実行される。これについて図９を参照しつつ説明すると、対象となる部品供給位置Ｐpに部品供給が可能な複数のフィーダタイプＴのうちから、特定のフィーダタイプＴiが一つ選定されて、この特定のフィーダタイプＴiが対象となる部品供給位置Ｐpに装着されているという暫定条件の下で図１０のフローが実行される。ちなみに、この実施形態では、対象となる部品供給位置Ｐpに生産プログラムで規定される部品Ｅを供給できるフィーダタイプＴのうち、部品供給時間が最長となるフィーダタイプＴs（最遅のフィーダタイプ）のフィーダ１４１が特定のフィーダタイプＴiのフィーダ１４１として装着されているという暫定条件が設定される。要するに、図１０のフローでは、部品を供給可能なフィーダタイプＴのうち部品供給時間が最遅のフィーダタイプＴsで部品を供給した場合に発生する実装ヘッド１６０の待機時間ｔ（ワーストケースの待機時間ｔ）が予測される。ただし、暫定的に部品供給位置Ｐpに取り付けられていると仮定する特定のフィーダタイプＴiは、ここで例示した最遅のフィーダタイプＴsに限られず、当該部品供給位置Ｐpに部品を供給可能なフィーダタイプＴであれば良い。
【００５１】
ステップＳ１４０では、部品送出完了時刻が予測される（図１１）。図１１は、図１０のフローで実行される部品送出完了時刻の予測の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ１４１では、対象となる部品供給位置Ｐpに対して、フィーダ１４１が部品の送り出しを開始できるか否かが判断される。具体的には、実装ヘッド１６０によって部品供給位置Ｐpから部品が取り去られて、部品供給位置Ｐpが空いた状態となったときに、ステップＳ１１４において送出開始可能（ＹＥＳ）と判断される。
【００５２】
ステップＳ１４２では、上述のとおり、対象となる部品供給位置Ｐpに生産プログラムで規定される部品Ｅを供給できるフィーダタイプＴのうち、部品供給時間が最長となるフィーダタイプＴs（最遅のフィーダタイプ）のフィーダ１４１が暫定的に装着されていると確定される。図７を用いて具体的に説明すると、対象となる部品供給位置Ｐpに供給すべき部品を収納するテープの幅が８[mm]であった場合は、３つのフィーダタイプＴ(1)、Ｔ(2)、Ｔ(3)が当該部品供給位置Ｐpに対して部品を供給できる。そこで、ステップＳ１４２では、これらのうち部品供給時間が最も長いフィーダタイプＴ(3)のフィーダ１４１が、最遅のフィーダタイプＴsのフィーダ１４１として対象となる部品供給位置Ｐpに対応するセット位置Ｐsに装着されているとする。
【００５３】
ステップＳ１４３では、ステップＳ１４２で決まった最遅のフィーダタイプＴsのフィーダ１４１が、対象となる部品供給位置Ｐpへの部品の送り出しを完了する時刻（部品送出完了時刻）が求められる。具体的には、フィーダ１４１が部品の送り出しを開始した時刻に、フィーダ１４１の部品供給開始時間（図７を用いた例では０．３[s]）を加算して、部品送出完了時刻が求められる。
【００５４】
ステップＳ１４４では、対象となる部品供給位置Ｐpに生産プログラムで規定される部品Ｅを供給できるフィーダタイプＴのうち、部品供給時間が最短であるフィーダタイプＴのフィーダ１４１を用いることで、部品送出完了時刻を前倒しできる時間（改善可能送出時間）が求められる。これによって、対象となる部品供給位置Ｐpに生産プログラムで規定される部品Ｅを供給できるフィーダタイプＴのうち、最長の部品供給時間（最遅部品供給時間）から最短の部品供給時間（最速部品供給時間）を減算して、改善可能送出時間が求められることとなる。
【００５５】
こうして、図１１のフローが完了すると、図１０のフローに戻って、ステップＳ１５０においてヘッド移動完了時刻が予測される（図１２）。図１２は、図１０のフローで実行されるヘッド移動完了時刻の予測の詳細を示すフローチャートである。図１２のフローは、図１１で求められた部品送出完了時刻（つまり、最遅のフィーダタイプＴsによる部品送出完了時刻）に部品供給位置に供給される部品を吸着する実装ヘッド１６０が部品供給位置への移動を完了する時刻（ヘッド移動完了時刻）を求める。具体的には、ステップＳ１５１では、実装ヘッド１６０がＸＹ面内を移動して部品供給位置の上方に移動するのに要するＸＹ移動時間が算出される。ステップＳ１５２では、実装ヘッド１６０が部品供給位置の上方から部品供給位置まで下降するのに要するＸ移動時間が算出される。そして、ステップＳ１５３では、実装ヘッド１６０が移動を開始した時刻（ヘッド移動開始時刻）にＸＹ移動時間およびＺ移動時間を加算して、ヘッド移動完了時刻が求められる。
【００５６】
こうして、図１２のフローが完了すると、図１０のフローに戻る。ステップＳ１４０、Ｓ１５０を完了したことで、最遅のフィーダタイプＴsのフィーダ１４１が対象となる部品供給位置Ｐpへの部品の送り出しを完了する部品送出完了時刻と、当該部品を吸着する実装ヘッド１６０が部品供給位置への移動を完了するヘッド移動完了時刻が求められた。ステップＳ１６０は、これらの時刻に基づいて、実装ヘッド１６０の待機時間ｔが予測される（図１３）。
【００５７】
図１３は、図１０のフローで実行される待機時間の予測の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ１６１では、フィーダ送出完了時刻よりもヘッド移動完了時刻が遅いか否かが判断される。ステップＳ１６１で遅い（ＹＥＳ）と判断される場合には、実装ヘッド１６０が部品供給位置への移動を完了するヘッド移動完了時刻より前に、フィーダ１４１は部品供給位置への部品供給を完了しているということであるので、実装ヘッド１６０の待機時間ｔは発生しないと判断されて、図１３のフローチャートが終了する。ステップＳ１６１で早い（ＮＯ）と判断される場合には、実装ヘッド１６０が部品供給位置への移動を完了するヘッド移動完了時刻において、フィーダ１４１は部品供給位置への部品供給を完了していないということであるので、実装ヘッド１６０の待機時間ｔが発生すると判断されて、ステップＳ１６２〜Ｓ１６７が続いて実行される。
【００５８】
ステップＳ１６２では、フィーダ送出完了時刻からヘッド移動完了時刻を減算して、今回の待機時間ｔが求められる。そして、続くステップＳ１６３〜Ｓ１６７では、待機時間データ３３の更新が実行される。ここで、図１４を用いつつ、待機時間データの内容について説明しておく。なお、図１４は、待機時間データの内容を表として示す図である。図１４に示すように、待機時間データでは、生産プログラム２６２に基づく部品実装処理を実行する際に発生すると予測された待機時間ｔが、セット位置Ｐs毎に管理されている。具体的には、これまでの演算からセット位置Ｐsについて発生すると予測された待機時間ｔについて、当該待機時間ｔを累積した累積待機時間[s]と、当該待機時間ｔの最大値である最大待機時間ｔＭａｘ[s]とが求められて、待機時間データとして記憶されている。そこで、ステップＳ１６３〜Ｓ１６７では、累積待機時間と最大待機時間ｔＭａｘとが更新される。
【００５９】
ステップＳ１６３では、演算部３１０は、待機時間データ３３３を読み込む。そして、ステップＳ１６４では、Ｓ１６２で求めた今回の待機時間ｔを待機時間データ３３３に記憶された累積待機時間に加算して、累積待機時間が更新される。また、ステップＳ１６５では、ステップＳ１６２で求めた今回の待機時間ｔが、待機時間データ３３３に記憶されている最大待機時間ｔＭａｘより長いか否かが判断される。そして、今回の待機時間ｔが最大待機時間ｔＭａｘより長い場合（ステップＳ１６５で「ＹＥＳ」の場合）には、待機時間データ３３３の最大待機時間ｔＭａｘが今回の待機時間ｔに更新されて、ステップＳ１６７に進む。一方、今回の待機時間ｔが最大待機時間ｔＭａｘ以下である場合（ステップＳ１６５で「ＮＯ」）の場合には、待機時間データ３３３の最大待機時間ｔＭａｘの更新を行わずに、ステップＳ１６７に進む。そして、ステップＳ１６７では、累積待機時間や最大待機時間ｔＭａｘの内容の待機時間データ３３３への書き込みが確定される。
【００６０】
こうして、図１３のフローが完了すると、図１０のフローに戻る。そして、ステップＳ１４０〜Ｓ１６０を実行するフローが、生産プログラム２６２に規定される全ての部品の実装が完了するまで繰り返される（ステップＳ１７０）。これによって、各部品供給位置Ｐpに対して最遅のフィーダタイプＴsのフィーダ１４１を装着したという暫定条件下で、生産プログラム２６２に規定される部品実装処理を実行した際に発生する待機時間ｔがセット位置Ｐs毎に求められ、累積待機時間および最大待機時間ｔＭａｘがセット位置Ｐs毎に待機時間データ３３３として記憶される。こうして、図１０のフローが完了すると、図８のフローに戻って、これまでに実行したフローチャートの結果に基づきステップＳ２００のフィーダタイプ割当が実行される。
【００６１】
図１５は、図８のフローで実行されるフィーダタイプ割当の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ２１０では、待機時間データ３３３において累積待機時間の降順でセット位置Ｐsがソートされる（図１６）。図１６は、セット位置のソートの様子を模式的に示す図であり、図１６の左の表はソート前の待機時間データ３３３の内容を示し、図１６の右の表はソート後の待機時間データ３３３の内容を示している。このソートによって、累積待機時間の長いセット位置Ｐsが累積時間ソートリスト（図１６の左の表）の上位に格納されることとなる。そして、累積時間ソートリストの上位から順番にセット位置Ｐsを読み出しながら、対象となるセット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のフィーダタイプを決定するステップＳ２２０〜Ｓ２６０が、全てのセット位置Ｐsについて実行される（ステップＳ２７０）。
【００６２】
ステップＳ２２０では、装着するフィーダ１４１のフィーダタイプが未決定のセット位置Ｐsのうち、図１６の累積時間ソートリストで最上位のセット位置Ｐsが読み出される。ステップＳ２３０では、テンポラリフィーダリストがクリア（リセット）される。このテンポラリフィーダリストは、生産プログラム２６２に基づく部品実装処理において、対象となるセット位置Ｐsで供給すべき部品を供給可能なフィーダタイプＴ（使用可能フィーダタイプ）を示すリストである。そして、ステップＳ２４０では、対象となるセット位置Ｐsについて、使用可能なフィーダタイプＴが抽出されて、テンポラリフィーダリストが作成される（図１７）。
【００６３】
図１７は、テンポラリフィーダリストの一例を模式的に示す図である。図１７では、対象となるセット位置Ｐsで供給すべき部品を収納するテープの幅が８[mm]であった場合が例示されており、使用可能フィーダタイプＴとして３つのフィーダタイプＴ(1)、Ｔ(2)、Ｔ(3)がリストされている。このテンポラリフィーダリストでは、部品供給時間[s]の他、供給時間差ΔＴ[s]および優先順位がフィーダタイプ毎に記憶されている。供給時間差ΔＴは、使用可能フィーダタイプＴのうち部品供給時間が最長のフィーダタイプＴsと各フィーダタイプとの部品供給時間の差を示したものであり、部品供給時間の短いフィーダタイプＴほど、大きな供給時間差ΔＴを有する。また、優先順位は、セット位置Ｐsへの割り当てを行う際の順位を示したものであり、後のステップＳ２５０で決定される。
【００６４】
そして、ステップＳ２５０では、使用可能フィーダタイプＴの優先順位が決定される（図１８）。図１８は、図１５のフローで実行される使用可能フィーダ優先決定の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ２５０１では、カウントがゼロにリセットされる。ステップＳ２５０２では、テンポラリフィーダリストにおいて、供給時間差ΔＴの昇順でフィーダタイプＴがソートされる。このソートによって、供給時間差ΔＴの短いフィーダタイプＴほど上位に格納される時間差昇順ソートリストが生成される。そして、時間差昇順ソートリストの上位から順番にフィーダタイプＴを読み込みながら（ステップＳ２５０３）、対象となるフィーダタイプＴの優先順位を決定するステップＳ２５０４〜Ｓ２５０６が、同リストの全てのフィーダタイプＴについて実行される（ステップＳ２５０７）。
【００６５】
ステップＳ２５０４では、カウントが１だけインクリメントされる。ステップＳ２５０５では、対象となるフィーダタイプＴの供給時間差ΔＴが、現時点で対象となっているセット位置Ｐs（Ｓ２２０で読み出したセット位置Ｐs）の最大待機時間ｔＭａｘ以上であるか否かを判断する。そして、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ以上である場合（ステップＳ２５０５で「ＹＥＳ」の場合）は、このフィーダタイプＴのフィーダ１４１によって最大待機時間ｔＭａｘを完全に解消して、対象となるセット位置Ｐsに対する実装ヘッド１６０の待機動作の発生を完全に防止できると判断して、ステップＳ２５０６で現時点でのカウントを優先順位に設定する。一方、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ未満である場合（ステップＳ２５０５で「ＮＯ」の場合）は、このフィーダタイプＴのフィーダ１４１によって最大待機時間ｔＭａｘを完全に解消することはできず、対象となるセット位置Ｐsに対する実装ヘッド１６０の待機動作が発生すると判断して、優先順位を与えることはしない。そして、時間差昇順ソートリストの上位から順番にフィーダタイプＴを読み込みながら、当該リストの全てのフィーダタイプＴに対してステップＳ２５０４〜Ｓ２５０６が繰り返される。
【００６６】
これによって、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ以上であって待機時間ｔを生じさせないフィーダタイプＴf（高速フィーダタイプ）が複数のフィーダタイプＴのうちから選定され、この高速フィーダタイプＴfについて、供給時間差ΔＴが短いものほど上位の優先順位が与えられる（図９）。したがって、複数の高速フィーダタイプＴfが存在する場合には、これらのうちから部品供給時間が最も長い高速フィーダタイプＴfが優先的にセット位置Ｐsに割り当てられることとなる。つまり、高速フィーダタイプＴfはいずれも、実装ヘッド１６０の待機時間ｔの発生を完全に防止できると予測される。そこで、複数の高速フィーダタイプＴfのうち部品供給時間が最も長い高速のフィーダタイプＴfから優先的にセット位置Ｐsに割り当てることとし、過剰に高性能のフィーダタイプＴがセット位置Ｐsに割り当てられないようにしている。
【００６７】
続く、ステップＳ２５０９〜Ｓ２５１４では、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ未満であったためにステップＳ２５０１〜Ｓ２５０７のフローでは優先順位が付かなかったフィーダタイプＴに対して続く優先順位が付けられる。ステップＳ２５０９では、テンポラリフィーダリストにおいて、供給時間差ΔＴの降順でフィーダタイプＴがソートされる。このソートによって、供給時間差ΔＴの長いフィーダタイプＴほど上位に格納される時間差降順ソートリストが生成される。そして、時間差降順ソートリストの上位から順番にフィーダタイプＴを読み込みながら（ステップＳ２５１０）、対象となるフィーダタイプＴの優先順位を決定するステップＳ２５１１〜Ｓ２５１３が、同リストの全てのフィーダタイプＴについて実行される（ステップＳ２５１４）。
【００６８】
ステップＳ２５１１では、カウントが１だけインクリメントされる。ステップＳ２５１２では、対象となるフィーダタイプＴの供給時間差ΔＴが、現時点で対象となっているセット位置Ｐs（Ｓ２２０で読み出したセット位置Ｐs）の最大待機時間ｔＭａｘ以上であるか否かを判断する。そして、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ未満である場合（ステップＳ２５１２で「ＮＯ」の場合）は、このフィーダタイプＴのフィーダ１４１は、対象となるセット位置Ｐsに対する実装ヘッド１６０の待機動作を完全に防止できないと判断して、ステップＳ２５１３で現時点でのカウントを優先順位に設定する。一方、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ以上である場合（ステップＳ２５１２で「ＹＥＳ」の場合）は、このフィーダタイプＴに対してはステップＳ２５０１〜Ｓ２５０７のフローで既に優先順位が付けられていると判断して、優先順位を与えることはしない。そして、時間差降順ソートリストの上位から順番にフィーダタイプＴを読み込みながら、当該リストの全てのフィーダタイプＴに対してステップＳ２５１１〜Ｓ２５１２が繰り返される。
【００６９】
これによって、供給時間差ΔＴが最大待機時間ｔＭａｘ未満であって待機時間ｔを生じさせるフィーダタイプＴl（低速フィーダタイプ）について、供給時間差ΔＴが長いものほど上位の優先順位が与えられる（図９）。したがって、複数の低速フィーダタイプＴlが存在する場合には、これらのうちから部品供給時間が最も短い低速フィーダタイプＴlが優先的にセット位置Ｐsに割り当てられることとなる。つまり、低速フィーダタイプＴlはいずれも、実装ヘッド１６０の待機時間ｔの発生を完全に防止できないと予測される。そこで、複数の低速フィーダタイプＴlのうち部品供給時間が最も短い低速のフィーダタイプＴlから優先的にセット位置Ｐsに割り当てることとし、実装ヘッド１６０の待機時間ｔをできる限り短縮するようにしている。
【００７０】
こうして、図１８のフローが完了すると、図１５のフローに戻って、ステップＳ２６０の使用フィーダ確定が実行される。図１９は、図１５のフローで実行される使用フィーダ確定の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ２６１では、テンポラリフィーダリストにおいて、優先順位の昇順でフィーダタイプＴがソートされる。このソートによって、優先順位の高いフィーダタイプＴほど上位に格納される優先順位ソートリストが生成される。
【００７１】
ステップＳ２６２では、優先順位ソートリストの上位からフィーダタイプＴが読み込まれ、ステップＳ２６３では、フィーダ本数データ３３１が読み込まれる。そして、フィーダタイプＴについて、保有本数が使用本数より多いか、換言すればセット位置Ｐsに対する割り当て（装着）が未決定なフィーダ１４１の個数を示す使用可能残数が１以上であるかが判断される。そして、使用可能残数がゼロである場合（ステップＳ２６４で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ２６２に戻って、優先順位ソートリストで次の順位のフィーダタイプＴが読み込まれて、ステップＳ２６３、Ｓ２６４が再実行される。一方、使用可能残数が１以上である場合（ステップＳ２６４で「ＹＥＳ」の場合）には、ステップＳ２６５に進む。
【００７２】
ステップＳ２６５では、フィーダ１４１の使用本数を１だけインクリメントし、ステップＳ２６６では、この結果に基づいてフィーダ本数データ３３１の内容を更新する。これによって、該当するフィーダタイプＴのフィーダ１４１の使用可能残数が１だけ減算されることとなる。そして、ステップＳ２６７では、現時点で読み込まれているフィーダタイプＴをセット位置Ｐsに対して装着すると決定して（割り当てて）、当該フィーダタイプＴをセット位置Ｐsに装着するとの内容を段取指示データ３３４に書き込む。
【００７３】
こうして、図１９のフローが完了すると、図１５のフローに戻って、ステップＳ２７０のループが実行される。すなわち、全てのセット位置Ｐsについて、ステップＳ２２０〜Ｓ２６０が実行されて、各セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴが決定されて、段取指示データ３３４に書き込まれる。そして、図１５のフィーダタイプ割当が完了すると、図８のフローに戻って、ステップＳ３００の段取指示が実行される。
【００７４】
図２０は、図８のフローで実行される段取指示の詳細を示すフローチャートである。ステップＳ３０１では、生産プログラム２６２が読み込まれる。ステップＳ３０２では、対象となるセット位置Ｐsについて、装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴが段取指示データ３３４によって指定されているかが判断される。段取指示データ３３４の指定がない場合（ステップＳ３０２で「ＮＯ」の場合）は、ステップＳ３０３に進む。このステップＳ３０３では、対象となるセット位置Ｐsで供給すべき部品を供給可能な全てのフィーダタイプＴが当該セット位置Ｐsに装着可能である旨を、ディスプレイ３２０に列挙表示すると決定する。一方、段取指示データ３３４の指定がある場合（ステップＳ３０３で「ＹＥＳ」の場合）は、ステップＳ３０４に進む。このステップＳ３０４では、段取指示データ３３４が指定するフィーダタイプＴを当該セット位置Ｐsに装着するように、ディスプレイ３２０に表示すると決定する。そして、ステップＳ３０１〜Ｓ３０４が全てのセット位置Ｐsについて実行されて（ステップＳ３０５）、ディスプレイ３２０には、各セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴが表示される。
【００７５】
以上に説明したように、このように構成された実施形態では、フィーダ１４１が部品供給位置Ｐpに順次供給する部品Ｅを実装ヘッド１６０で取り上げて基板Ｓに移載する。かかる構成では、実装ヘッド１６０が部品供給位置Ｐpで部品を取る取得タイミングに対してフィーダ１４１の部品供給が間に合わないことで、実装ヘッド１６０の待機時間ｔは発生する。ただし、見方を変えれば、実装ヘッド１６０の取得タイミングに応じてフィーダ１４１が部品を供給できれば、待機時間ｔの発生は抑制される。つまり、フィーダ１４１のタイプＴとしては、実装ヘッド１６０の取得タイミングに応じて部品を供給できるものであれば足りる。
【００７６】
かかる点に着目して、この実施形態では、基板Ｓに部品を実装する部品実装処理を実行する際に、実装ヘッド１６０がフィーダ１４１による部品供給を待つ待機時間ｔが予測される（ステップＳ１００）。そして、部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから、部品供給位置Ｐpに対して装着するフィーダ１４１が待機時間ｔに基づいて決定される（ステップＳ２００）。したがって、予想される待機時間ｔに応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプＴのフィーダ１４１、換言すれば、実装ヘッド１６０の取得タイミングに応じて部品を供給するタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着するように決定できる。その結果、部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから適切なタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着して実装ヘッド１６０の待機時間ｔを抑制できるように、部品実装装置１へフィーダ１４１を装着するユーザの段取作業を支援することができる（ステップＳ３００）。
【００７７】
また、この実施形態では、複数タイプＴのうちの一の特定タイプＴi（部品供給時間が最長のタイプＴs）に属するフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着した条件のもとで（ステップＳ１４２）、部品実装処理を実行した際に発生する待機時間ｔが予測される。そして、複数タイプＴのうち特定タイプＴi以外のタイプＴと特定タイプＴiとの間における部品供給時間の差（供給時間差ΔＴ）と、待機時間ｔとに基づいて、部品供給位置Ｐpに対して装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴが決定される（ステップＳ２００）。このように、フィーダ１４１を部品供給位置に対して装着した条件のもとで部品実装処理を実行した際に発生する待機時間ｔを予測することで、比較的高い確度で待機時間ｔを予測できる。ただし、複数タイプＴの全てのフィーダ１４１を装着した場合のそれぞれについて待機時間ｔを予測すると、待機時間ｔの予測の完了に長時間を要するおそれがある。これに対して、この実施形態では、複数タイプＴのうちの一の特定タイプＴi（部品供給時間が最長のタイプＴs）に属するフィーダ１４１を装着した場合について待機時間ｔが予測されるため、待機時間ｔの予測の完了に要する時間を抑えられる。また、フィーダタイプＴの決定は、複数タイプＴのうち特定タイプＴi以外のタイプＴと特定タイプＴiとの間における部品供給時間の差（供給時間差ΔＴ）と待機時間ｔとに基づいて実行されるため、複数タイプＴの全てについて待機時間ｔが予測されなくとも、待機時間ｔに応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプＴのフィーダ１４１を、部品供給位置Ｐpに対して装着するように決定できる。こうして、待機時間ｔの予測の完了に要する時間を抑えながら、適切なタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着するように決定することが可能となっている。
【００７８】
また、この実施形態では、待機時間ｔの最大値が最大待機時間ｔＭａｘとして求められる。そして、特定タイプＴのフィーダ１４１よりも部品供給時間が最大待機時間ｔＭａｘ以上短い高速タイプＴfのフィーダ１４１が複数タイプＴのフィーダ１４１にある場合には、高速タイプＴfのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着すると決定される（ステップＳ２５０２〜Ｓ２５０７）。このような高速タイプＴfのフィーダ１４１は、実装ヘッド１６０の最大の待機時間ｔＭａｘに対して十分早い部品供給時間で部品を供給できる。したがって、高速タイプＴfのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着すると決定することで、実装ヘッド１６０の待機時間ｔの発生をより確実に抑制できる。
【００７９】
また、この実施形態では、部品供給位置Ｐpについて高速タイプＴfが複数存在する場合には、複数の高速タイプＴfのうちから部品供給時間が最長の高速タイプＴfのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着すると決定される（ステップＳ２５０２〜Ｓ２５０７）。つまり、複数の高速タイプＴfが存在する場合、高速タイプＴfのフィーダ１４１はいずれも実装ヘッド１６０の待機時間ｔの発生を確実に抑制するのに十分なタイミングで部品を供給できる。そこで、これら高速タイプＴfのフィーダ１４１のうち部品供給時間が最長の高速タイプＴfのものを装着すると決定することで、過不足なく適切な能力のフィーダ１４１を装着することができる。
【００８０】
また、この実施形態では、部品供給位置について高速タイプＴfが存在しない場合には、複数タイプＴのうちから部品供給時間が最短のタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着すると決定される（ステップＳ２５０９〜Ｓ２５１４）。これによって、上述のような高速タイプＴfのフィーダ１４１が部品供給位置について存在しない場合であっても、実装ヘッド１６０の待機時間ｔの発生を抑制することができる。
【００８１】
また、この実施形態では、複数タイプＴのうち部品供給時間が最長となるタイプＴsが上記特定タイプＴiに設定されていた。このような構成は、実装ヘッド１６０の予測時間を的確に予測するのに好適となる。
【００８２】
また、この実施形態では、部品供給位置Ｐpに対して装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴを決定した内容が、ディスプレイ３２０に表示されていた。このような構成では、ユーザは、ディスプレイ３２０の表示を確認しながら適切に段取を行うことができ、ユーザの作業性の向上を図ることができる。
【００８３】
また、この実施形態では、複数の部品供給位置Ｐpが設けられた部品実装装置１に対しても本発明を適用した場合が例示されていた。つまり、待機時間ｔを予測して当該待機時間ｔに基づき装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴを決定するという動作を複数の部品供給位置Ｐpのそれぞれについて実行することで、待機時間ｔに応じた適切な部品供給時間で部品を供給するタイプＴのフィーダ１４１を各部品供給位置Ｐpに対して装着するように決定できる。その結果、部品供給時間が互いに異なる複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから適切なタイプＴのフィーダ１４１を各部品供給位置に対して装着して実装ヘッド１６０の待機時間ｔを抑制できるように、部品実装装置１へフィーダ１４１を装着するユーザの段取作業を支援することができる。
【００８４】
ところで、ユーザが保有するフィーダ１４１の本数には限りがある。そこで、この実施形態では、かかる事情を考慮しつつ、複数の部品供給位置Ｐpそれぞれに装着するフィーダ１４１を決定できるように構成されている。具体的には、部品供給位置Ｐpへの装着が未決定なフィーダ１４１の本数（使用可能残数）がフィーダタイプＴ毎に管理されていた（フィーダ本数データ３３１）。そして、部品供給位置Ｐpへ装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴが決定される度に、該当するフィーダ１４１の本数が対応するタイプＴの使用可能残数から減算される。そして、部品供給位置Ｐpへ装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴの決定は、使用可能残数が１個以上であるタイプＴを組み合わせた複数タイプＴのフィーダ１４１に基づいて実行されていた。このような構成では、ユーザが保有するフィーダ１４１の本数に即して、複数の部品供給位置Ｐpそれぞれに装着するフィーダ１４１を適切に決定することができる。
【００８５】
なお、かかる構成では、各部品供給位置Ｐpに対して順番に、装着するフィーダ１４１のタイプＴが決定される。そして、フィーダタイプＴが決定される度に、フィーダ１４１の残数が減算される。そのため、フィーダタイプＴの決定を受ける順番において初盤の部品供給位置Ｐpは、各タイプＴのフィーダ１４１の残数が多い状況でフィーダタイプＴの決定を受けるため、部品供給時間の比較的早いフィーダ１４１を装着すると決定される傾向にある。逆に、フィーダタイプＴの決定を受ける順番において終盤の部品供給位置Ｐpは、各タイプＴのフィーダ１４１の残数が少ないあるいはゼロの状況でフィーダタイプの決定を受けるため、部品供給時間の比較的遅いフィーダ１４１を装着すると決定される傾向にある。つまり、部品供給位置Ｐpがフィーダタイプの決定を受ける順番が早いほど、当該部品供給位置Ｐpに対する装着が決定されるフィーダ１４１のタイプＴの部品供給時間が早くなるといった傾向がある。
【００８６】
これに対して、この実施形態では、部品実装処理を実行する際に発生する待機時間ｔを累積した累積待機時間が部品供給位置Ｐp毎に求められる。そして、累積待機時間が長い部品供給位置Ｐpから優先してフィーダタイプＴが決定される。このような構成では、予想される累積待機時間が長い部品供給位置Ｐpほど、早い段階でフィーダタイプＴの決定を受けるため、部品供給時間が比較的短いタイプＴのフィーダ１４１の装着が決定される。したがって、部品供給時間の短いタイプＴのフィーダ１４１で迅速に部品供給を行って、長いと予測された累積待機時間を効果的に圧縮することができる。その結果、部品実装装置１のタクトタイムの抑制を図ることが可能となる。
【００８７】
その他
上述のように、上記実施形態では、ホストコンピュータ３００が本発明の「フィーダ段取支援装置」の一例に相当し、フィーダ段取支援プログラム５００が本発明の「フィーダ段取支援プログラム」の一例に相当し、記録媒体４００が本発明の「記録媒体」の一例に相当し、演算部３１０と記憶部３３０が協働して本発明の「待機時間予測部」「フィーダ決定部」「残数管理部」の一例として機能し、ディスプレイ３２０が本発明の「表示部」の一例に相当し、ステップＳ２００のフィーダタイプ割当が本発明の「フィーダ決定処理」の一例に相当する。
【００８８】
ここで、待機時間予測部、フィーダ決定部および残数管理部と、上記実施形態に記載の演算部３１０および記憶部３３０との関係について、図２１を用いて説明しておく。ここで、図２１は、図４の電気的構成において待機時間予測部、フィーダ決定部および残数管理部を模式的に示したブロック図である。同図に示すように、待機時間予測部３００Ａ、フィーダ決定部３００Ｂおよび残数管理部３００Ｃは、演算部３１０および記憶部３３０で構成される機能ブロックに内蔵される形で実現される。
【００８９】
待機時間予測部３００Ａは、部品実装処理が実行される際に、部品供給位置Ｐpで取る予定の部品がフィーダ１４１によって部品供給位置Ｐpへ供給されるのを実装ヘッド１６０が待つ待機時間ｔを予測する。そして、フィーダ決定部３３０Ｂは、部品供給位置Ｐpへ部品供給可能なフィーダタイプＴのうちから、当該部品供給位置Ｐpへ装着するフィーダ１４１のフィーダタイプＴを待機時間ｔに基づいて決定するフィーダ決定処理を実行する。これによって、複数タイプＴのフィーダ１４１のうちから適切なタイプＴのフィーダ１４１を部品供給位置Ｐpに対して装着して実装ヘッド１６０の待機時間ｔを抑制できるように、部品実装装置１へフィーダ１４１を装着するユーザの段取作業を支援することができる。
【００９０】
さらに、残数管理部３００Ｃは、部品供給位置Ｐpへの装着が未決定なフィーダ１４１の個数を使用可能残数としてタイプＴ毎に管理する。そして、残数管理部３００Ｃは、フィーダ決定処理が実行される度に、フィーダ決定処理によって部品供給位置Ｐpへの装着が決定されたフィーダ１４１の個数を対応するタイプＴの使用可能残数から減算する。これに対して、フィーダ決定部３００Ｂは、使用可能残数が１個以上であるタイプＴを組み合わせた複数タイプＴのフィーダ１４１に基づくフィーダ決定処理を、各部品供給位置Ｐpに対して順番に実行する。その結果、ユーザが保有するフィーダ１４１の個数に即して、複数の部品供給位置Ｐpそれぞれに装着するフィーダ１４１を適切に決定することが可能となっている。
【００９１】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。そこで、例えば上記実施形態のステップＳ２５０、Ｓ２６０の内容を次のように変形することもできる。つまり、ステップＳ２４０において対象となるセット位置Ｐsに対して抽出されたフィーダタイプＴが全て高速タイプＴfである場合には、いずれのフィーダタイプＴのフィーダ１４１を用いても当該セット位置Ｐsに対する実装ヘッド１６０の待機動作の発生を完全に防止できると判断される。したがって、このような場合には、ステップＳ２４０で抽出されたフィーダタイプＴのいずれのフィーダ１４１をセット位置Ｐs（部品供給位置Ｐp）に対して装着しても良いと決定し、この内容をディスプレイ３２０に表示するようにしても良い。このような構成では、一のタイプＴのフィーダ１４１を段取の際に用意するという手間が省けるため、ユーザの負担を軽減することができる。
【００９２】
また、上記実施形態では、１つの生産プログラム２６２に基づいて部品実装処理を実行する基板について、待機時間ｔの累積が取られていた。しかしながら、待機時間ｔの累積を取る期間は、適宜設定可能である。つまり、互いに異なる実装手順を示す複数の生産プログラム２６２を順番に実行して、部品実装処理を実行する場合もある。そこで、これら複数の生産プログラムに基づいて部品実装処理が実行される期間について、累積待機時間を求めるように構成しても良い（図２２）。
【００９３】
図２２は、累積待機時間の算出態様の変形例を示すフローチャートである。このフローチャートでは、生産プログラム２６２の数だけ、ステップＳ４０２〜Ｓ４０４が繰り返されて（ステップＳ４０１、Ｓ４０５）、累積待機時間が求められる。具体的には、ステップＳ４０２では、１つの生産プログラム２６２に基づいて１枚の基板Ｓに部品実装処理を実行した場合について、待機時間データが生成される。こうして、１枚の基板Ｓについての累積待機時間が求まる。ステップＳ４０３では、こうして求められた１枚分の累積待機時間に対して、対象となる生産プログラム２６２で生産予定の基板Ｓの枚数を乗じたものが、累積待機時間として改めて求められる。この累積待機時間は、対象となる生産プログラム２６２に基づいて部品実装処理を実行した期間に発生する待機時間ｔの累積を示す。そして、ステップＳ４０４では、他の生産プログラム２６２について既に求められた累積待機時間を足し合わせた総合累積待機時間に、ステップＳ４０３で新たに求めた累積待機時間を足し合わせて、総合累積待機時間を更新する。このようなステップＳ４０２〜Ｓ４０４が生産プログラム２６２の数だけ繰り返されて、複数の生産プログラムに基づく部品実装処理が実行される期間について、累積待機時間が求められる。
【００９４】
また、例えば特開２００９−２７２３７７号公報に記載のように、複数の部品実装装置１を直列に配列して、各部品実装装置１で順番に基板Ｓへの部品実装を実行する部品実装システムに対しても本発明を適用することができる（図２３）。図２３は、複数の部品実装装置で構成される部品実装システムについて部品供給位置に対して装着するフィーダのタイプを決定するフローの一例を示すフローチャートである。ステップＳ５０１では、複数の部品実装装置１それぞれについてサイクルタイムが求められる。また、ステップＳ５０２では、複数の部品実装装置１それぞれの各セット位置Ｐsについて、待機時間データが生成される。そして、待機時間データにおいて、セット位置Ｐsの配列順序を当該セット位置Ｐsの属する部品実装装置１のサイクルタイムの降順でソートしたサイクルタイムソートリストが作成される。これによって、属する部品実装装置１のサイクルタイムが長いセット位置Ｐsほど、サイクルタイムソートリストの上位に格納されることとなる。これによって、サイクルタイムソートリストの上位から順番にステップＳ５４０〜Ｓ５０６が実行されて、サイクルタイムの長い部品実装装置１から優先して、フィーダタイプＴの割り当てが実行されることとなる。
【００９５】
ステップＳ５０４では、対象となる部品実装装置１に属するセット位置Ｐsの間で、累積待機時間の降順でのソートが実行されて、累積待機時間の長いセット位置Ｐsがサイクルタイムソートリストの上位に格納されることとなる。これによって、対象となる部品実装装置１に属するセット位置Ｐsについては、累積待機時間の長いセット位置Ｐsから優先して、フィーダタイプＴの割り当てが実行されることとなる。そして、ステップＳ５０５では、対象となる部品実装装置１についてフィーダタイプの割り当てに必要なデータが読み込まれて、ステップＳ２００では、対象となる部品実装装置１に対して、上述と同様にしてフィーダタイプＴの割り当てが実行される。そして、ステップＳ５０５、Ｓ２００がサイクルタイムソートリストの上位から順に全ての部品実装装置１について実行される（ステップＳ５０６）。
【００９６】
つまり、図２３に示した実施形態では、サイクルタイムの遅い部品実装装置１から順番に、フィーダタイプＴの決定が実行される。このような構成では、サイクルタイムが長い部品実装装置１ほど、早い段階でフィーダタイプＴの決定を受けるため、部品供給時間が比較的短いタイプＴのフィーダ１４１の装着が決定される。したがって、部品供給時間の短いタイプＴのフィーダ１４１で迅速に部品供給を行って、長いと予測されたサイクルタイムを効果的に圧縮することができる。これによって、サイクルタイムが長いと予測された部品実装装置１ほど、部品供給時間が短いタイプＴのフィーダ１４１が装着されることとなり、部品実装システムを構成する複数の部品実装装置１の間でサイクルタイムを平準化することができ、スループットの向上を図ることができる。
【００９７】
また、生産現場においては、所定個数のフィーダ１４１をセット可能であって部品実装装置１に対して着脱自在である台車を用いて、当該所定個数のフィーダ１４１を一括して交換することができる。具体的には、部品実装装置１（あるいは部品実装システム）とは別の段取用の場所で、次に部品実装装置１に装着予定のフィーダ１４１を台車にセットしておき、部品実装装置１に装着されていた台車と、次に装着予定のフィーダ１４１をセットした台車とを交換することで、部品実装装置１に装着するフィーダ１４１が交換される。
【００９８】
したがって、例えば、午前と午後で生産する基板Ｓの内容が一部変更となるような場合には、台車を用いた段取作業を実行することで、効率的にフィーダ１４１の交換を行うことができる。ただし、かかる段取作業では、交換対象となる台車の間では同一のフィーダ１４１を共用することはできないため、フィーダタイプＴの割り当てはこの点を考慮して行うことが好ましい。そこで、このようなユーザによる段取作業が生じる場合には、段取作業で交換対象となるフィーダ１４１を段取作業の前後の部品実装処理で共有することを禁止した上で、セット位置Ｐsに装着するフィーダ１４１のタイプＴを決定しても良い。具体的には、上述と同様にして、段取作業の前後のそれぞれつついて待機時間データを生成する。ただし、フィーダタイプＴの割り当てにあたっては、上述と異なる。午前と午後の例によれば、午前の部品実装処理についてフィーダタイプＴを割り当てる際には、交換対象となっており午後で使用されるフィーダ１４１の分だけ該当するフィーダタイプＴの使用本数をさらに減算した上で、フィーダタイプＴの割り当てが実行される。また、午後の部品実装処理に対するフィーダタイプＴを割り当ても、同じ要領で実行される。
【００９９】
このような構成では、段取作業で交換対象となるフィーダ１４１が、段取作業の前後の部品実装処理で共有されないように、部品供給位置Ｐpに対して装着するフィーダ１４１が決定される。上記の例で説明すれば、段取作業で交換対象となるフィーダ１４１は、午前の部品実装処理と午後の部品実装処理との間で共有されることがない。したがって、午前の部品実装処理の実行中に、午後の部品実装処理で用いるフィーダ１４１をフィーダ台車に予めセットしておき、午後の部品実装処理が完了すると、フィーダ台車を部品実装装置１に装着して、午後の部品実装処理を速やかに開始することができる。
【０１００】
また、フィーダ１４１の具体的構成は、上記のテープフィーダに限られない。
【０１０１】
また、上記実施形態では、フィーダ段取支援装置をホストコンピュータ３００として、部品実装装置１や部品実装システムと別に設けた場合について説明した。しかしながら、フィーダ段取支援装置を、部品実装装置１などに内蔵しても構わない。また、生産現場において用いられるその他の機能を具備する装置に、フィーダ段取支援装置を内蔵しても構わない。
【符号の説明】
【０１０２】
１…部品実装装置
１４１…フィーダ
１６０…実装ヘッド
２６２…生産プログラム
３００…ホストコンピュータ
３１０…演算部（待機時間予測部、フィーダ決定部、残数管理部）
３２０…ディスプレイ
３３０…記憶部（待機時間予測部、フィーダ決定部、残数管理部）
３３１…フィーダ本数データ
３３２…フィーダ能力データ
３３３…待機時間データ
３３４…段取指示データ
４００…記録媒体
５００…フィーダ段取支援プログラム
Ｐp…部品供給位置
Ｐs…セット位置
Ｓ…基板
Ｔ…フィーダタイプ
Ｔi…特定のフィーダタイプ
Ｔf…高速のフィーダタイプ
Ｔl…低速のフィーダタイプ
ｔ…待機時間
ｔＭａｘ…最大待機時間
ΔＴ…供給時間差
【図１】
2014096467.tif 000003
【図２】
2014096467.tif 000004
【図３】
2014096467.tif 000005
【図４】
2014096467.tif 000006
【図５】
2014096467.tif 000007
【図６】
2014096467.tif 000008
【図７】
2014096467.tif 000009
【図８】
2014096467.tif 000010
【図９】
2014096467.tif 000011
【図１０】
2014096467.tif 000012
【図１１】
2014096467.tif 000013
【図１２】
2014096467.tif 000014
【図１３】
2014096467.tif 000015
【図１４】
2014096467.tif 000016
【図１５】
2014096467.tif 000017
【図１６】
2014096467.tif 000018
【図１７】
2014096467.tif 000019
【図１８】
2014096467.tif 000020
【図１９】
2014096467.tif 000021
【図２０】
2014096467.tif 000022
【図２１】
2014096467.tif 000023
【図２２】
2014096467.tif 000024
【図２３】
2014096467.tif 000025