(57)【要約】【課題】樹脂発泡成形品の強度を向上させることができるとともに、樹脂発泡成形品との接着性を高めることができ、さらに、経済性、審美性などを大幅に向上させる。【解決手段】発泡合成樹脂からなる発泡層２と、この発泡層２の少なくとも片面に表面保護層３を一体的に形成した樹脂発泡成形品１であって、表面保護層３は、少なくともキャップシートとバックシートを融着して形成したもの、又は、少なくともキャップシートとライナーシートを融着して形成したものであり、表面保護層３のキャップシートを、発泡層２側に位置するよう配置し、キャップシートの突部の間に発泡層２の一部が位置するように構成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡合成樹脂からなる発泡層と、この発泡層の少なくとも片面に表面保護層を一体的に形成した樹脂発泡成形品であって、
前記表面保護層は、少なくともキャップシートとバックシートを融着して形成したもの、又は、少なくともキャップシートとライナーシートを融着して形成したものであり、
前記表面保護層の前記キャップシートを、前記発泡層側に位置するよう配置し、前記キャップシートの突部の間に前記発泡層の一部が位置するようにした
ことを特徴とする樹脂発泡成形品。
【請求項２】
前記キャップシートの前記突部が、前記バックシートに融着された前記キャップシートのキャップ部によって形成されたものである請求項１記載の樹脂発泡成形品。
【請求項３】
前記キャップシートの前記突部が、前記ライナーシートに融着された前記キャップシートのキャップ部の間における空間部によって形成されたものである請求項１記載の樹脂発泡成形品。
【請求項４】
前記キャップシートの前記突部が、前記キャップ部よって形成されたものであって、さらに、前記キャップ部の上面を切断し、筒状に形成したものである請求項２記載の樹脂発泡成形品。
【請求項５】
前記キャップシートの前記突部が、前記空間部によって形成されたものであって、さらに、前記空間部の上面を切断し、筒状に形成したものである請求項３記載の樹脂発泡成形品。
【請求項６】
前記キャップシートの前記キャップ部が断面台形状である請求項２〜４のいずれかに記載の樹脂発泡成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面保護層を有する樹脂発泡成形品に関し、特に、樹脂発泡成形品に表面保護層を一体的に形成することにより、樹脂発泡成形品の強度を向上させることができ、さらに、経済性、審美性などに優れた樹脂発泡成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、発泡スチロールに代表される樹脂発泡成形品は、軽量であり、断熱性、加工性等に優れた性質を有しているため、例えば、建築・土木分野において使用される建材（壁材や床材）、自動車等の車両のドアやボディの芯材、各種包装材、容器等に広く使用されている。
しかし、樹脂発泡成形品は、外部からの衝撃や荷重に対する強度が弱く、形態が崩れたり、割れたり、表面が損傷し易いものであった。さらに、表面に微細な凹凸を有することから、その表面に文字、図形、又は模様等を鮮明に印刷できず、審美性にも劣るという欠点があった。
【０００３】
このため、樹脂発泡成形品が強度や審美性が要求される用途で使用される場合には、樹脂発泡成形品の表面を所定の被覆部材（表面保護層）によって被覆することで、樹脂発泡成形品の強度の向上や審美性を高める様々な技術が開発されてきた。
たとえば、特許文献１には、表皮付樹脂発泡成形物の製造方法の技術が開示されている。この製造方法は、金型の内面に樹脂シートを配設し、発泡性スチレン系樹脂粒子を充填して加熱発泡させることで発泡成形物上に樹脂シートを一体に融着させる。この製造方法により製造された発泡成形物は、樹脂シートにより表面が被覆されるため、外部からの衝撃などに対する強度を向上させることができる。
【０００４】
また、特許文献２には、表面化粧層を有する樹脂発泡成形品の製造方法の技術が開示されている。この製造方法は、金型内に表面化粧層(合成紙や樹脂フィルム上に印刷が施されたシート)を収容して保持し、予備発泡樹脂ビーズを充填した後、キャビティ内にスチームを導入し、ビーズ群を加熱すると共に発泡体を成形して該発泡体上に表面化粧層を一体に融着させる。この製造方法により製造された樹脂発泡成形品は、印刷ラベルなどにより表面が被覆されるため、審美性を高めることができる。
【０００５】
また、特許文献３には、建築用パネルの技術が開示されている。この建築用パネルは、合成樹脂発泡体からなる芯材に薄板状の表面材と裏面材を積層し、さらに、これらの境界面にハニカム構造を有するハニカムシートを積層している。これにより、建築用パネルは、表面材及び裏面材により表面が被覆されて、強度を向上させることができ、さらに、ハニカムシートが備えるコアが芯材に埋設されることにより、アンカーとして機能し、芯材とハニカムシートを固着させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２５４９０７４号公報
【特許文献２】特公平０６−１０４３３８号公報
【特許文献３】特開平０９−２０９５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述した特許文献１及び２に記載の技術では、発泡成形によって得られた樹脂発泡成形品は、表面に微細な凹凸を有し、平滑性に乏しい材質であるため、該樹脂発泡成形品と樹脂シートの接着強度が低くなり、長期に亘る使用に際して、樹脂シートが樹脂発泡成形品から剥がれ易いという問題があった。すなわち、樹脂発泡成形品の強度の向上や審美性を高めることができないといった問題があった。
【０００８】
また、特許文献３に記載の技術では、建築用パネルは、表面材及び裏面材と、ハニカムシートを別体に設け、さらに、表面材及び裏面材とハニカムシートの間に、シート状物と接着剤層を備えている。これにより、建築用パネルの表面保護層を構成する部材の点数が多くなり、材料費や製造コストが高くなってしまう問題があった。
また、シート状物とハニカムシートが、ハニカムシートのコアの縁部分のみで接着するため、接着面積が少なくなり、シート状物がハニカムシートから剥がれ易いという問題があった。すなわち、表面材及び裏面材と、芯材が剥離するおそれがあり、剥離した場合には、建築用パネルの強度を向上できないといった問題があった。
【０００９】
そこで、本発明者らは以上のような従来技術の課題に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、一般に気泡ボードと称される合成樹脂製の一体成形されている中空板に着目し、この気泡ボードを樹脂発泡成形品の表面保護層として用いることで、外部からの衝撃や荷重に対する強度を向上させるとともに、樹脂発泡成形品との接着性を高めることができることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１０】
すなわち、本発明は、上述した従来の問題を解決するために提案されたものであり、樹脂発泡成形品の少なくとも片面に表面保護層を一体的に形成することにより、樹脂発泡成形品の強度を向上させることができるとともに、樹脂発泡成形品との接着性を高めることができる表面保護層を有する樹脂発泡成形品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明の樹脂発泡成形品は、発泡合成樹脂からなる発泡層と、この発泡層の少なくとも片面に表面保護層を一体的に形成した樹脂発泡成形品であって、表面保護層は、少なくともキャップシートとバックシートを融着して形成したもの、又は、少なくともキャップシートとライナーシートを融着して形成したものであり、表面保護層のキャップシートを、発泡層側に位置するよう配置し、キャップシートの突部の間に発泡層の一部が位置するようにした構成としてある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の樹脂発泡成形品によれば、樹脂発泡成形品に表面保護層を一体的に形成するので、樹脂発泡成形品の強度を向上させることができるとともに、樹脂発泡成形品との接着性を高めることができ、さらに、気泡ボードの構造により、経済性、審美性などを大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の第一実施形態に係る樹脂発泡成形品の一部分斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施形態１−１に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施形態１−２に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図４】図４（ａ）は、本発明の実施形態１−３に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図５】図５（ａ）は、本発明の実施形態１−４に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図６】図６（ａ）は、本発明の実施形態１−５に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図７】図７（ａ）は、本発明の実施形態１−６に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
【図８】図８は、本発明の第二実施形態に係る樹脂発泡成形品の一部分斜視図である。
【図９】図９は、本発明の第三実施形態に係る樹脂発泡成形品の折り部の一例を示す説明図を示している。
【図１０】図１０は、図９の樹脂発泡成形品を箱体として用いる場合の斜視図を示している。
【図１１】図１１は、本発明の樹脂発泡成形品の製造方法を説明するための概略フローチャートを示している。
【図１２】図１２は、本発明の樹脂発泡成形品の製造方法に係る発泡成形装置の概略断面図であり、（ａ）は金型を型開きした状態を示しており、（ｂ）は金型を型締めした状態を示している。
【図１３】図１３は、本発明の樹脂発泡成形品の他の製造方法に係る発泡成形装置の概略断面図であり、（ａ）は金型を型開きした状態を示しており、（ｂ）は金型を型締めした状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［第一実施形態］
以下、本発明の第一実施形態について、各図面を参照して説明する。
図１は、本発明の第一実施形態に係る樹脂発泡成形品の一部分斜視図である。
図１に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１は、発泡層２と、発泡層２の片面に積層される表面保護層３が、一体的に形成されたものである。
この樹脂発泡成形品１は、金型内で表面保護層３が配置された後に、発泡粒子が充填されて金型が加熱されると、発泡粒子が発泡することで形作られる発泡層２が、表面保護層３に融着することで一体的に形成される。また、このとき、表面保護層３の有する突部が、発泡層２の一部に埋設されることにより、発泡層２と表面保護層３が接合し、これらが固着される。
【００１５】
（発泡層）
発泡層２は、発泡合成樹脂からなる発泡スチロールに代表されるものであり、例えば、発泡粒子を金型内で加熱発泡させることで所定の形状に形成される。
発泡粒子は、例えば、ポリスチレン系樹脂などにブタン等の発泡ガスを吸収させた直径１ｍｍ程度の発泡性を有するビーズである。
発泡層２を形成する際の発泡倍率や厚みは、特に制限されないが、発泡倍率は、例えば、１０〜８０倍、好ましくは１０倍〜４０倍の範囲から選択でき、厚みは、例えば、１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜７０ｍｍの範囲から選択できる。例えば、樹脂発泡成形品１を、建材として用いる際は、厚さは、３０〜５０ｍｍ程度とするのが好ましい。
【００１６】
（表面保護層）
表面保護層３は、発泡層２の片面に積層され、発泡層２と一体化される。
表面保護層３は、少なくともキャップシートとバックシートを融着して形成したもの、又は、少なくともキャップシートとライナーシートを融着して形成したものであって、一体成形されている中空板である。このような表面保護層３としては、例えば、川上産業（株）製のプラパール（登録商標）の商品名で知られているものを用いることができる。
以下、表面保護層３の構造ごとに、本発明の第一実施形態を実施形態１−１〜実施形態１−６に分けて、詳細に説明する。
【００１７】
＜実施形態１−１＞
図２（ａ）は、本発明の実施形態１−１に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態における表面保護層３ａは、図２（ａ）に示すように、中空状に膨出する多数のキャップ部３４（突部）が形成されたキャップシート３１と、このキャップシート３１のキャップ部３４の底面側にバックシート３２を積層してなる二層構造（二層Ａ構造）になっている。
したがって、バックシート３２がキャップシート３１に積層されることにより、キャップシート３１に形成されたキャップ部３４は、キャップ部３４内に空気が封入された状態で密閉・封止されて気泡が形成される。このような構成からなる表面保護層３ａは、独立した多数のキャップ部３４に空気が封入されるため、断熱性，吸音性等に優れることになる。
【００１８】
このように、表面保護層３ａは、キャップシート３１とバックシート３２が積層されることで一体的に形成されている。
具体的には、キャップシート３１とバックシート３２は、融着により、一体的に固着される。例えば、キャップシート３１とバックシート３２が押圧ローラで加圧されて積層される際に、キャップシート３１を加熱して溶融させることで、キャップシート３１とバックシート３２を熱融着させることができる。
したがって、表面保護層３ａは、シート同士が融着するため、各シートが簡単に剥がれてしまうことがなく、一枚の板材として構成される。
【００１９】
このような構造からなる表面保護層３ａを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図２（ｂ）に示すようになる。
図２（ｂ）に示すように、樹脂発泡成形品１は、表面保護層３ａのキャップシート３１が発泡層２側に位置するように配置され、形成される。これにより、キャップシート３１のキャップ部３４の頂面側で、発泡層２と表面保護層３ａが接合する。この場合には、樹脂発泡成形品１は、キャップ部３４の間に発泡層２の一部が位置するように形成されることになる。
このように、本実施形態の樹脂発泡成形品１は、発泡層２の片面に表面保護層３ａが一体的に形成されることにより、発泡層２が有する断熱性、加工性等に加え、表面保護層３ａが有する外部からの衝撃や荷重に対する強度も向上させることができる。
また、キャップ部３４が、発泡層２の一部に埋設することで、アンカーとして機能するとともに、発泡層２と表面保護層３ａの接合面積が大きくなり、発泡層２と表面保護層３ａが堅固に固着される。
さらに、バックシート３２自体が樹脂発泡成形品１の表面材として機能することから、樹脂発泡成形品１の表面材を、別部材として用意する必要が無いので、部材の点数を少なくでき、材料費や製造コストを削減することができる。
【００２０】
＜実施形態１−２＞
図３（ａ）は、本発明の実施形態１−２に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態の表面保護層３ｂは、上述した実施形態１−１の表面保護層３ａと比較すると、キャップシート３１にライナーシート３３を融着した点で相違する。
【００２１】
本実施形態における表面保護層３ｂは、図３（ａ）に示すように、キャップシート３１と、このキャップシート３１のキャップ部３４の頂面側にライナーシート３３を融着することで積層してなる二層構造（二層Ｂ構造）になっている。このようにライナーシート３３がキャップシート３１に積層されることにより、複数のキャップ部３４の頂面がライナーシート３３によって覆われて、キャップ部３４による凹凸・隙間が覆われた平面状のシート材が構成されることになる。
【００２２】
このような構造からなる表面保護層３ｂを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図３（ｂ）に示すようになる。
図３（ｂ）に示すように、樹脂発泡成形品１は、表面保護層３ｂのキャップシート３１が発泡層２側に位置するように配置され、形成される。
これにより、表面保護層３ｂのキャップ部３４の底面側（空間部３５の頂面側）で、発泡層２と表面保護層３ｂが接合する。この場合には、空間部３５の間（キャップ部３４の内部）に発泡層２の一部が位置するように形成されることになる。ここで、空間部３５とは、キャップ部３４間の箇所を示しており、キャップ部３４との関係においては、相対的に突出した形状となる。
このように、本実施形態の樹脂発泡成形品１は、発泡層２の片面に表面保護層３ｂが一体的に形成されることにより、外部からの衝撃や荷重に対する強度を向上させることができる。
また、空間部３５が、発泡層２の一部に埋設することで、アンカーとして機能するとともに、発泡層２と表面保護層３ｂの接合面積が大きくなり、発泡層２と表面保護層３ｂが堅固に固着される。
さらに、ライナーシート３３自体が樹脂発泡成形品１の表面材として機能することから、樹脂発泡成形品１の表面材を、別部材として用意する必要が無いので、部材の点数を少なくでき、材料費や製造コストを削減することができる。
【００２３】
ここで、上述したキャップシート３１、バックシート３２及びライナーシート３３は、合成樹脂からなる構成としてある。合成樹脂からなる各シートは、可撓性・柔軟性に優れるとともに、軽量なものとなり、表面保護層３全体の重量が増大することを抑制・防止することができる。
このような各シートを形成する材料樹脂としては、例えば、ポリプロピレン，ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂などを挙げることができる。但し、これらに限定はされない。
このように表面保護層３は、合成樹脂から構成されるため、耐水性、耐久性に優れており、また、汚れても水洗いが可能であるため、再利用でき、リサイクル性に優れている。
【００２４】
なお、キャップシート３１、バックシート３２、ライナーシート３３のそれぞれの厚みは、表面保護層３の使用条件などに応じて、適宜調整することができる。通常は、例えば１００μｍ〜１．５ｍｍ程度とすることができ、薄過ぎると、衝撃吸収性が不足して表面保護材としての機能が不十分となるおそれがあり、逆に必要以上に厚いと、衝撃吸収性は高くなるが嵩張ってしまい運搬や収納に不便となる。また、キャップ部３４の高さ（粒高）は、例えば３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲とすることができる。
【００２５】
また、バックシート３２又はライナーシート３３の色は、通常、白色、黒色、緑色、青色、黄色などであるが、特に限定されるものではない。例えば、文字、図形、又は模様等を施したものを用いることで、樹脂発泡成形品１の審美性を向上させることができる。
また、表面保護層３は、ハサミ、カッター等を用いて適宜切断、裁断が可能であり、所望の形状に加工・変形等することができる。したがって、例えば、樹脂発泡成形品１を建材として用いる場合、一般的な建材の基準単位の大きさ（例えばサブロク板の大きさ）に表面保護層３を切断・裁断し、形成することができる。
【００２６】
＜実施形態１−３＞
図４（ａ）は、本発明の実施形態１−３に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態の表面保護層３ｃは、上述した実施形態１−１における表面保護層３ａのキャップ部３４の上面を切断し、筒状のキャップ部３４ａを形成した点で相違する。
【００２７】
本実施形態における表面保護層３ｃは、図４（ａ）に示すように、キャップシート３１のキャップ部３４ａは、上部が開口された筒状に形成されている。
このような構造からなる表面保護層３ｃを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図４（ｂ）に示すようになる。
図４（ｂ）に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１は、実施形態１−１における図２（ｂ）と比較して、キャップ部３４ａの内部にも発泡層２の一部が充填することになる。
このように、本実施形態の樹脂発泡成形品１は、キャップ部３４ａの上面を切断し、筒状に形成することにより、キャップ部３４ａが発泡層２に対するアンカーとして機能するとともに、補強リブとして機能し、さらに、表面保護層３ｃと発泡層２との接合面積が大きくなるので、発泡層２と表面保護層３との固着を増大させることができる。
【００２８】
＜実施形態１−４＞
図５（ａ）は、本発明の実施形態１−４に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態の表面保護層３ｄは、上述した実施形態１−２における表面保護層３ｂの空間部３５の上面を切断し、空間部３５ａを形成した点で相違する。
【００２９】
本実施形態における表面保護層３ｄは、図５（ａ）に示すように、キャップシート３１の空間部３５ａは、上部が開口された筒状に形成されている。具体的には、空間部３５ａの上面を開口させるようにキャップシート３１のキャップ部分でない部分をシート状に切断する。したがって、空間部３５ａの上面を切断すると同時に、キャップ部３４の底面側も切断することになる。
このような構造からなる表面保護層３ｄを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図５（ｂ）に示すようになる。
図５（ｂ）に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１は、実施形態１−２における図３（ｂ）と比較して、空間部３５ａの内部にも発泡層２の一部が充填することになる。
このように、本実施形態の樹脂発泡成形品１は、空間部３５を筒状に形成することにより、空間部３５ａが発泡層２に対するアンカーとして機能するとともに、補強リブとして機能し、さらに、表面保護層３ｄと発泡層２との接合面積が大きくなるので、発泡層２と表面保護層３ｄとの固着を増大させることができる。
【００３０】
＜実施形態１−５＞
図６（ａ）は、本発明の実施形態１−５に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態の表面保護層３ｅは、上述した実施形態１−３における表面保護層３ｃのキャップ部３４ａを断面台形状としたキャップ部３４ｂを形成した点で相違する。
【００３１】
本実施形態における表面保護層３ｅは、図６（ａ）に示すように、キャップシート３１のキャップ部３４ｂが、ほぼ截頭円錐形状となる。
このような構造からなる表面保護層３ｅを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図６（ｂ）に示すようになる。
図６（ｂ）に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１は、縮径されたキャップ部３４ｂの頂面側の部分が、この部分の下（キャップ部３４ｂの内部底面側）に位置する発泡層２を覆う構造となる。すなわち、截頭円錐形状のキャップ部３４ｂによって、アンカーとしての機能が向上し、また、断面台形状のキャップ部３４ｂ内部に発泡層２が形成されるので、発泡層２からの抜けをより確実に防止することができ、発泡層２への固着度を高める。
【００３２】
＜実施形態１−６＞
図７（ａ）は、本発明の実施形態１−６に係る表面保護層の要部斜視図を示しており、（ｂ）は（ａ）の表面保護層を積層した樹脂発泡成形品の断面図を示している。
本実施形態の表面保護層３ｆは、上述した実施形態１−４における表面保護層３ｄのキャップ部３４の断面を台形状に形成した点が相違する。
【００３３】
本実施形態における表面保護層３ｆは、図７（ａ）に示すように、キャップシート３１のキャップ部３４が、ほぼ截頭逆円錐形状となる。
このような構造からなる表面保護層３ｆを発泡層２に積層し、一体的に形成した樹脂発泡成形品１は、図７（ｂ）に示すようになる。
図７（ｂ）に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１は、縮径された空間部３５ｂの頂面側の部分が、この部分の下（空間部３５ｂの内部底面側）に位置する発泡層２を覆う構造となる。すなわち、截頭逆円錐形状のキャップ部３４によって、アンカーとしての機能が向上し、断面台形状の空間部３５ｂ内部に発泡層２が形成されるので、発泡層２からの抜けをより確実に防止することができ、発泡層２への固着度を高める。
【００３４】
以上説明したように、第一実施形態の樹脂発泡成形品１によれば、発泡層２の片面に表面保護層３（気泡ボード）を一体的に形成することにより、樹脂発泡成形品の強度を向上させることができる。
また、表面保護層３の構造から、各シートが簡単に剥がれてしまうことがなく、発泡層２との接着性を高めることができる。さらに、表面保護層３のバックシート３２又はライナーシート３３自体が樹脂発泡成形品１の表面材として機能するため、材料費や製造コストを削減することができるとともに、審美性を向上させることができる。
また、表面保護層３のキャップシート３１が発泡層２に対するアンカー材として機能することで、発泡層２と表面保護層３が固着されるため、長期に亘る使用に際しても、表面保護層３が発泡層２から剥がれ難くすることができる。
【００３５】
［第二実施形態］
以下、本発明の第二実施形態について、図８を参照して説明する。
図８は、本発明の第二実施形態に係る樹脂発泡成形品の一部分斜視図である。
図８において、本実施形態の樹脂発泡成形品１ａは、上述した第一実施形態の樹脂発泡成形品１と比較すると、表面保護層３が発泡層２の両面に積層される点で相違する。なお、本実施形態の他の構成は、樹脂発泡成形品１とほぼ同様としてある。
したがって、第一実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００３６】
図８に示すように、本実施形態における樹脂発泡成形品１ａは、発泡層２と、発泡層２の両面に積層される表面保護層３が、一体的に形成されたものである。
そして、発泡層２に積層される表面保護層３は、上述した第一実施形態における表面保護層３ａ〜３ｆから任意に選択可能である。
このように表面保護層３を発泡層２の両面に積層した構造にすると、樹脂発泡成形品１ａが両面から保護されて、樹脂発泡成形品１ａの強度をさらに向上させることができる。これにより、樹脂発泡成形品１ａを、例えば、間仕切パネル（パーティション）などに独立して用いることができる。
【００３７】
以上説明したように、第二実施形態の樹脂発泡成形品１ａによれば、第一実施形態の樹脂発泡成形品１とほぼ同様の効果を奏するとともに、発泡層２の両面に表面保護層３（気泡ボード）を一体的に形成することにより、さらに強度を向上させることができるため、強度の要求される製品に好適に用いることができる。
【００３８】
［第三実施形態］
以下、本発明の第三実施形態について、各図面を参照して説明する。
本実施形態における樹脂発泡成形品１ｂは、折り曲げ可能な樹脂発泡成形品である。
図９は、本発明の第三実施形態に係る樹脂発泡成形品の折り部の一例を示す説明図を示している。
図１０は、図９の樹脂発泡成形品を折り曲げて箱体とした場合の斜視図を示している。
なお、図９及び図１０では、上述した実施形態１−３における樹脂発泡成形品１にＶ字加工を施したもので説明する。
【００３９】
本実施形態における樹脂発泡成形品１ｂは、所定の加工を施すことにより折り部４を形成し、樹脂発泡成形品１ｂを折り曲げ可能にすることができる。例えば、図９に示すようなＶ字加工を施すことにより、樹脂発泡成形品１ｂに折り部４を形成することができる。
Ｖ字加工部５は、樹脂発泡成形品１ｂに、加熱鏝を当てるなどして断面Ｖ字状に溶融して形成するものであり、このＶ字加工部５を設けることによって、樹脂発泡成形品１ｂはＶ字加工部５が設けられた側に折り曲げられるようになる。すなわち、樹脂発泡成形品１ｂを折り曲げたい方向の発泡層２側からＶ字加工部５を設けて折り部４を形成する。
【００４０】
このように折り部４が形成された樹脂発泡成形品１ｂは、折り部４に沿って折り曲げることで、図１０に示すように、箱体１００の四方を囲む側壁部とすることができる。例えば、樹脂発泡成形品１ｂの三箇所にＶ字加工部５を設け、各折り部４を内方に折り曲げ、両端を熱融着などによって接合することで、側壁部を構成する。例えば、この側壁部（樹脂発泡成形品１ｂ）の下面に、所定の底板を接合することで、有底の箱体１００とすることができる。
【００４１】
なお、図１０においては、三箇所に設けたＶ字加工部５を９０度折り曲げて、平面視四角形状の箱体１００を構成した場合を示しているが、形状はこれに限らず、Ｖ字加工部５の加工角度を最適な角度にすることで、平面視形状が他の多角形状（例えば、三角形、五角形、六角形、八角形、菱形、平行四辺形など）とすることができる。
【００４２】
また、図９及び図１０においては、表面保護層３を発泡層２の片面に積層した樹脂発泡成形品１にＶ字加工を施した場合で説明したが、これに限らず、第二実施形態に示した樹脂発泡成形品１ａにＶ字加工を施してもよい。この場合には、両面にＶ字加工を施してもよく、例えば、両面の所定の箇所にＶ字加工部５を設けることで、複雑な曲げの要求される製品にも好適に用いることができる。
【００４３】
以上説明したように、本実施形態の樹脂発泡成形品１ｂによれば、第一実施形態の樹脂発泡成形品１とほぼ同様の効果を奏するとともに、樹脂発泡成形品１ｂを折り曲げ可能な折り部４を形成することにより、箱体１００として用いることができる。また、折畳み可能な形状とすることで、持ち運び及び保管を容易に行うことができる。
以下、このような樹脂発泡成形品の製造方法について説明する。
【００４４】
［樹脂発泡成形品の製造方法］
次に、樹脂発泡成形品の製造方法について説明する。
図１１は、樹脂発泡成形品の製造方法を説明するための概略フローチャートを示している。
図１２は、樹脂発泡成形品の製造方法に係る発泡成形装置の概略断面図であり、（ａ）は金型を型開きした状態を示しており、（ｂ）は金型を型締めした状態を示している。
【００４５】
図１１に示すように、樹脂発泡成形品１の製造方法は、キャップシート成形工程（ステップＳ１）、融着積層工程（ステップＳ２）、筒状突部形成工程（ステップＳ３）、表面保護層配置工程（ステップＳ４）、発泡成形工程（ステップＳ５）を有している。
すなわち、製造した表面保護層３を（ステップＳ１〜ステップＳ３）、発泡成形装置の金型内に配置した後に（ステップＳ４）、発泡粒子を金型内に充填し、加熱源として水蒸気を供給することで発泡粒子を発泡させる（ステップＳ５）。これによって、発泡成形された発泡層２と表面保護層３が融着し、一体的に形成された樹脂発泡成形品１を得ることができる。
以下、樹脂発泡成形品１の製造方法を具体的に説明する。
【００４６】
まず、本実施形態に係る樹脂発泡成形品１の表面保護層３（３ａ〜３ｆ）の製造方法について説明する。
（キャップシート成形工程）
キャップシート成形工程（ステップＳ１）では、多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に溶融状態にある樹脂シートを接触させて、中空状に膨出する多数のキャップ部３４を吸引成形し、キャップシート３１を成形する。なお、吸引孔のそれぞれは、真空ポンプにつながれており、吸引孔内を真空吸引することによって、キャップ部３４が吸引成形される。
また、断面台形状の吸引孔を用いることで、上述した実施形態１−５における表面保護層３ｅや実施形態１−６における表面保護層３ｆに示す截頭円錐形状のキャップ部３４を有するキャップシート３１を成形することができる。
なお、キャップ部３４の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、平面視形状が多角形、長円、楕円、ハート型等であってもよい。
【００４７】
（融着積層工程）
融着積層工程（ステップＳ２）は、上述のキャップシート３１にバックシート３２又はライナーシート３３を熱融着によって積層する。
具体的には、上述した実施形態１−１における表面保護層３ａ、実施形態１−３における表面保護層３ｃ、実施形態１−５における表面保護層３ｅを製造する場合には、通常、キャップシート成形工程の直後に、キャップシート３１のキャップ部３４の底面側にバックシート３２が、例えば別の製造ラインから供給され、押圧ローラ（加熱ローラ）によって押圧されることで一体的に積層される。これにより、キャップ部３４内に空気が封入され、独立した多数の気泡を有する二層構造の表面保護層３が製造される。
【００４８】
一方、上述した実施形態１−２における表面保護層３ｂ、実施形態１−４における表面保護層３ｄ、実施形態１−６における表面保護層３ｆを製造する場合には、通常、キャップシート成形工程後、キャップシート３１が冷却固化した後に、キャップシート３１のキャップ部３４の頂面側にライナーシート３３が、例えば別の製造ラインから供給され、押圧ローラ（加熱ローラ）によって押圧されることで一体的に積層されて表面保護層３が製造される。
【００４９】
（筒状突部形成工程）
筒状突部形成工程（ステップＳ３）では、キャップシート３１の突部（キャップ部３４又は空間部３５）の上面を、研磨ローラ又は切削機等による機械加工によって開口させ、筒状に形成する。すなわち、上述した実施形態１−３〜実施形態１―６における表面保護層３（３ｃ〜３ｆ）を製造する場合に必要な工程となる。
具体的には、実施形態１−３における表面保護層３ｃ、実施形態１−５における表面保護層３ｅを製造する場合は、キャップ部３４の上面を切断し、キャップ部３４の上部を開口した筒状に形成する。
一方、実施形態１−４における表面保護層３ｄ、実施形態１−６における表面保護層３ｆを製造する場合は、空間部３５の上面を切断し、空間部３５の上部を開口した筒状に形成する。
【００５０】
なお、本実施形態では、機械加工によって、キャップ部３４又は空間部３５の上面を開口させ、筒状に形成するが、これに限定されるものではない。
例えば、キャップ部３４の上面を、熱変形させることによって開口させ、筒状に形成してもよい。この際、凸部の配設された加熱ローラなどが用いられ、凸部が、キャップ部３４の上部に接近すると、上部を溶かすことにより、あたかも穴をあけるように形成される。このようにすると、連続的に筒状に形成することができるので、生産性などを向上させることができる。
ここで、キャップ部３４を機械加工により形成する際、例えば、多数の円板状の切片が発生するが、空間部３５を機械加工により形成する際は、例えば、多数の孔を有するシート（通常、一枚のシート）が発生するだけなので、清掃などが容易となり、作業性などを向上させることができる。
【００５１】
次に、このように製造した表面保護層３を、発泡成形装置６に装填して樹脂発泡成形品１を製造する方法について説明する。
図１２に示すように、本実施形態における発泡成形装置６は、型締め及び型開き可能な可動型６１と固定型６２から構成されている。
可動型６１を固定型６２に対して型締めすることにより、樹脂発泡成形品１を成形する成形空間６３が形成される。また、成形空間６３の可動型６１及び固定型６２の表面には、一対の表面保護層３が対向して配置可能となっている。
【００５２】
可動型６１は、横断面が凸状に形成された凸金型６１１、インナープレート６１２、マスターフレーム６１３、バックプレート６１４からなっており、図示しない固定具（ボルトなど）によって、凸金型６１１がインナープレート６１２と結合し、マスターフレーム６１３がインナープレート６１２及びバックプレート６１４と結合することで一体に構成されている。
このように構成された可動型６１は、内部に蒸気室６４ａを形成し、この蒸気室６４ａの一部には、成形空間６３と連通する複数の通孔６５ａが形成されている。
マスターフレーム６１３には、高温・高圧の加熱水蒸気を供給する蒸気弁６６ａ、冷却水を供給する冷水弁６７ａ、水を排出するドレイン弁６８ａが取付けられ、蒸気室６４ａと接続されている。
また、可動型６１の凸金型６１１には、成形空間６３へ発泡粒子を充填するための充填器６９が設けられている。なお、充填器６９は、成形空間６３に発泡粒子を充填可能であれば、上記の箇所に限らず、例えば、固定型６２（凹金型６２１の側壁など）に設けてもよい。
【００５３】
固定型６２は、横断面が凹状に形成された凹金型６２１、インナープレート６２２、マスターフレーム６２３、バックプレート６２４からなっており、図示しない固定具（ボルトなど）によって、凹金型６２１がインナープレート６２２と結合し、マスターフレーム６２３がインナープレート６２２及びバックプレート６２４と結合することで一体に構成されている。
このように構成された固定型６２は、内部に蒸気室６４ｂを形成し、この蒸気室６４ｂの一部には、成形空間６３と連通する複数の通孔６５ｂが形成されている。
マスターフレーム６２３には、高温・高圧の加熱水蒸気を供給する蒸気弁６６ｂ、冷却水を供給する冷水弁６７ｂ、水を排出するドレイン弁６８ｂが取付けられ、蒸気室６４ｂと接続されている。
【００５４】
（表面保護層配置工程）
表面保護層配置工程（ステップＳ４）では、表面保護層３を、可動型６１及び固定型６２の少なくとも一方に、キャップシート３１が発泡層２側を向くように配置する。
本実施形態においては、図１２（ａ）に示すように、型開きした状態で、成形空間６３の固定型６２の表面にキャップシート３１が内方に向くように表面保護層３を配置する。
具体的には、上述した実施形態１−１における表面保護層３ａ、実施形態１−３における表面保護層３ｃ、実施形態１−５における表面保護層３ｅを配置する場合は、キャップシート３１のキャップ部３４が内方に向くように配置し、一方、上述した実施形態１−２における表面保護層３ｂ、実施形態１−４における表面保護層３ｄ、実施形態１−６における表面保護層３ｆを配置する場合は、キャップシート３１の空間部３５が内方に向くように配置する。
【００５５】
（発泡成形工程）
発泡成形工程（ステップＳ５）では、表面保護層配置工程において表面保護層３を配置した後、図１２（ｂ）に示すように、可動型６１を固定型６２に対して型締めし、成形空間６３内で発泡成形を行う。
具体的には、まず、可動型６１を固定型６２に対して型締めした後、充填器６９から成形空間６３に発泡粒子を充填する。
そして、蒸気弁６６ａとドレイン弁６８ｂを開け、蒸気室６４ａに加熱水蒸気を供給する。これにより、蒸気室６４ａに供給された加熱水蒸気は、通孔６５ａから成形空間６３へ吹込み、発泡粒子間を通過して通孔６５ｂから蒸気室６４ｂに抜ける。
この結果、発泡粒子が加熱されて発泡することにより発泡層２が成形され、該発泡層２が表面保護層３と融着する。
なお、可動型６１（蒸気弁６６ａ）から固定型６２に加熱水蒸気を供給する方法を示したが、これに限らず、固定型６２（蒸気弁６６ｂ）から可動型６１に加熱水蒸気を供給する方法としてもよい。
【００５６】
さらに、蒸気弁６６ａ、６６ｂを開け、ドレイン弁６８ａ、６８ｂを閉め、蒸気弁６６ａ、６６ｂから加熱水蒸気を供給し、可動型６１と固定型６２を加熱することにより、成形品の表面を平滑（スキン層を形成）にする。
次いで、冷水弁６７ａ、６７ｂを開き、蒸気室６４ａ、６４ｂに冷却水を供給し、一定時間可動型６１と固定型６２を冷却する。冷却後は、蒸気室６４ａ、６４ｂを減圧し、装置内及び成形品に残った水分を沸騰させて、蒸発潜熱により成形品を冷却する。
そして、可動型６１を固定型６２から型開きし、成形品を取り出す。これにより、成形空間６３の形状で成形された樹脂発泡成形品１を得ることができる。
【００５７】
このようにして製造された樹脂発泡成形品１は、発泡粒子を発泡させて成形した発泡層２の表面に表面保護層３が一体的に形成されている。
また、発泡成形工程において、発泡粒子が発泡して膨張する際に、キャップシート３１のキャップ部３４又は空間部３５の表面に接合するとともに、キャップ部３４又は空間部３５の内部に充填する。これによって、成形された樹脂発泡成形品１は、アンカーとして機能するとともに、発泡層２と表面保護層３の接合面積が大きくなり、発泡層２と表面保護層３が堅固に固着される。
【００５８】
［樹脂発泡成形品の他の製造方法］
次に、樹脂発泡成形品の他の製造方法の一例について説明する。
図１３は、樹脂発泡成形品の他の製造方法に係る発泡成形装置の概略断面図であり、（ａ）は金型を型開きした状態を示しており、（ｂ）は金型を型締めした状態を示している。
この製造方法は、上述した樹脂発泡成形品の製造方法と比較すると、それぞれ単独で成形した表面保護層３と発泡層２を嵌め合わせることによって、樹脂発泡成形品１を製造する点で相違する。
すなわち、この製造方法は、キャップシート成形工程、融着積層工程によって表面保護層３を成形し、一方、発泡成形工程によって発泡層２を成形する。そして、それぞれ成形した表面保護層３と発泡層２を嵌め合わせる嵌合工程によって、一体的に形成された樹脂発泡成形品１を得る。
【００５９】
この製造方法では、図１３に示す発泡成形装置６´を用いて発泡層２を製造する。
具体的には、発泡成形装置６´は、可動型６１を固定型６２に対して型締めした後、成形空間６３内に充填された発泡粒子が加熱されて発泡することにより発泡層２を成形する点において上述した発泡成形装置６と共通する。
しかしながら、発泡成形装置６´は、表面保護層３と嵌合可能な形状を有する発泡層２を成形するために、成形空間６３の固定型６２の表面に嵌合面形成部７０を設け、発泡成形時に嵌合面形成部７０の形状に応じた発泡層２を成形する点において、上述した発泡成形装置６と異なる。
【００６０】
嵌合面形成部７０は、図１３に示すように、表面保護層３におけるキャップシート３１の突部と同様の形状からなる。例えば、図２に示す表面保護層３ａのキャップシート３１と同様の形状からなる嵌合面形成部７０とすることよって、発泡成形装置６´は、上述した実施形態１−１における表面保護層３ａと嵌合可能な発泡層２を成形することができる。
また、嵌合面形成部７０を、図３に示す表面保護層３ｂのキャップシート３１と同様の形状とすることによって、発泡成形装置６´は、上述した実施形態１−２における表面保護層３ｂと嵌合可能な発泡層２を成形することができる。
【００６１】
なお、この製造方法においては、表面保護層３と発泡層２を嵌め合わせる際に、嵌合面に必要に応じて接着剤を塗布し、接着剤を介して表面保護層３と発泡層２を一体的に接着・固着することもできる。
このように、他の製造方法によれば、上述した製造方法により製造されるものと同様の樹脂発泡成形品１を製造することができる。
【００６２】
以上説明したように、本実施形態の樹脂発泡成形品の製造方法によれば、発泡層２が有する断熱性、加工性等に加え、表面保護層３が有する外部からの衝撃や荷重に対する強度を向上させることができ、さらに、キャップシート３１のキャップ部３４又は空間部３５が、発泡層２の一部に埋設されることにより、アンカーとして機能し、発泡層２から表面保護層３が剥がれることを確実に防止することができる樹脂発泡成形品１を製造できる。
【００６３】
以上、本発明の樹脂発泡成形品及びその製造方法について、好ましい実施形態などを示して説明したが、本発明に係る樹脂発泡成形品及びその製造方法は、上述した実施形態などにのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
例えば、上述した実施形態では、キャップシート３１のキャップ部３４を千鳥状に配置した表面保護層３の場合で説明したが、これに限らず、格子状に配置してもよい。これによって、例えば、上述した樹脂発泡成形品１の他の製造方法によって、正方形状の発泡層２と表面保護層３を嵌め合わせて樹脂発泡成形品１を製造する場合、格子状にキャップ部３４が並ぶことによって、発泡層２と表面保護層３の嵌め合わせを９０°回転させた方向からも行うことが可能になり、嵌め合わせ時の作業性が向上する。
また、上述した実施形態では、キャップシート３１のキャップ部３４を等間隔に連続して配置した表面保護層３の場合で説明したが、これに限らず、キャップ部３４の一部を間引いたものとすることもできる。
【００６４】
また、第二実施形態の樹脂発泡成形品１ａ（図８）を製造する方法としては、様々な方法が挙げられるが、例えば、固定型６２の表面に表面保護層３を配置して、可動型６１の表面に嵌合面形成部７０を設けた発泡成形装置を用いることで、発泡成形した際に、発泡層２の片面には表面保護層３が一体的に形成され、もう片方の面には嵌合面が形成された発泡層２が成形される。そして、成形された発泡層２の嵌合面に表面保護層３を嵌め合わせることで、表面保護層３が発泡層２の両面に積層された樹脂発泡成形品１ａを製造することができる。
【００６５】
また、上述した実施形態では、表面保護層３が二層構造の場合で説明したが、これに限らず、三層構造又は三層以上の構造としてもよい。
また、上述した実施形態では、バックシート３２又はライナーシート３３自体を、樹脂発泡成形品１の表面材として機能させているが、これに限らず、これらのシートに、例えば、装飾層（装飾シート）をさらに積層して、装飾性を付けてもよい。
【００６６】
また、キャップシート３１のキャップ部３４又は空間部３５に、機械加工によって上下方向にスリットを形成してもよい。このようにすると、発泡粒子が発泡する際、キャップ部３４又は空間部３５内において、気泡溜まりの発生を効果的に低減することができる。
また、発泡成形工程において、発泡粒子に、例えば、難燃材，紫外線吸収剤等を混在して、発泡層２を成形してもよい。これによって、樹脂発泡成形品を建材として用いる場合には、耐熱性に優れ、紫外線を防ぐことができる。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明は、建材（壁材や床材）、自動車等の車両のドアやボディの芯材、各種包装材、容器等として利用可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１、１ａ、１ｂ  樹脂発泡成形品
２        発泡層
３、３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ  表面保護層（気泡ボード）
３１      キャップシート
３２      バックシート
３３      ライナーシート
３４、３４ａ、３４ｂ  キャップ部
３５、３５ａ、３５ｂ  空間部
４        折り部
５        Ｖ字加工部
６、６´  発泡成形装置
６１      可動型
６２      固定型
【図１】
2014058107.tif 000003
【図２】
2014058107.tif 000004
【図３】
2014058107.tif 000005
【図４】
2014058107.tif 000006
【図５】
2014058107.tif 000007
【図６】
2014058107.tif 000008
【図７】
2014058107.tif 000009
【図８】
2014058107.tif 000010
【図９】
2014058107.tif 000011
【図１０】
2014058107.tif 000012
【図１１】
2014058107.tif 000013
【図１２】
2014058107.tif 000014
【図１３】
2014058107.tif 000015