(57)【要約】【課題】製造コストを低減可能な筒状外装材の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法を提供する。【解決手段】シート基材７５にエンボス加工を施して、規則正しく隣接して並ぶ凹凸形状を該基材に形成するエンボス加工工程と、該エンボス加工工程により該凹凸形状が形成されたシート基材７５を湾曲させて筒状に成形する丸め工程と、を含んでいる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の基材にエンボス加工を施して、規則正しく隣接して並ぶ凹凸形状を該基材に形成するエンボス加工工程と、
該エンボス加工工程により該凹凸形状が形成された該基材を湾曲させて筒状に成形する丸め工程と、
を含むことを特徴とする筒状外装材の製造方法。
【請求項２】
押出成形によりシート状の母材を成形する母材成形工程と、
該母材成形工程により成形された該母材を長手方向に裁断して、所定の幅の前記基材を切り出す切出工程と、
を含んで前記エンボス加工工程の前に実行されるシート基材成形工程を更に含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の筒状外装材の製造方法。
【請求項３】
前記エンボス加工工程では、前記凹凸形状として、前記基材の表面に凹部を形成し、
該凹部は、
一対の平面視Ｖ字状の稜線を有してＶ字開口側が対向するように線対称に配置され前記基材の表面に形成された多角形の格子部と、
前記平面視Ｖ字状の稜線のそれぞれの頂部から前記基材の裏面側に傾斜して互いに接近するように延びる一対の傾斜折線と、これら傾斜折線の先端部をつなぐ水平折線とを有する谷部と、を備える、
ことを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれかに記載の筒状外装材の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の筒状外装材の製造方法における前記丸め工程により筒状に成形された前記基材を少なくとも１本の電線に組み付ける組付工程を含むことを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状外装材の製造方法、及びこれを用いたワイヤハーネスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用の組電線である所謂ワイヤハーネスは、種々の筒状の外装材が組み付けられて構成されている。この筒状外装材として、耐摩耗性に優れ、配索経路に沿うように屈曲可能であるコルゲートチューブが多用されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００３】
コルゲートチューブは、大径部と小径部とからなる凹凸形状が長手方向に交互に形成され、蛇腹形状を有している。コルゲートチューブは、この凹凸形状により、内方に挿通したワイヤハーネスと他部材との接触面積を小さくし、且つ他部材からの距離を大きくすることで、電線の被覆の傷つき等を抑制する機能を有する。
【０００４】
また、一般的なコルゲートチューブには、ワイヤハーネスへの組み付けのために、長手方向に亘ってスリットが形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１３６５３１号公報
【特許文献２】特開２００３−２５９５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようなコルゲートチューブ（筒状外装材）の従来の製造方法の一例を説明する。図１２は、従来のコルゲートチューブの製造方法における各工程を示す図である。
【０００７】
図１２に例示する従来のコルゲートチューブの製造方法では、はじめに、母材成形工程（図１２中の（ａ））で、樹脂材料を用いた押出成形によって、凹凸形状が表面に形成された、円筒状（チューブ状）に連続した母材９３が成形される。図１２中の符号９１は、押出成形に用いられる押出成形機を示している。次の巻取工程（図１２中の（ｂ））では、母材成形工程で成形された円筒状の母材９３が、ローラ９５を用いて巻き取られ、その後、次工程であるスリット加工工程（図１２中の（ｃ））に送られる。そして、当該スリット加工工程では、母材９３の長手方向に沿ってスリット加工が施され、スリット（図示せず。）を有する円筒状の基材９６が形成される。当該円筒状の基材９６は、次工程の巻取工程（図１２中の（ｄ））で再び巻き取られて巻回された状態で箱詰めされる。
【０００８】
以上説明した母材成形工程、巻取工程、及びスリット加工工程から成る筒状基材成形工程は、例えば、円筒状の基材の製造するための部品工場で実施される。この筒状基材成形工程が、以下に説明するワイヤハーネス（Ｗ／Ｈ）工場で実施される工程とは別に部品工場で実施されるのは、筒状基材成形工程にて用いられる押出成形機９１等が比較的大規模な設備であるからである。
【０００９】
筒状基材成形工程で得られた箱詰めされた円筒状の基材９６は、例えば船舶や鉄道、車両等の輸送手段によってＷ／Ｈ工場に輸送される（輸送工程、図１２中の（ｅ））。
【００１０】
Ｗ／Ｈ工場では、検尺切断工程（図１２中の（ｆ））で、円筒状の基材９６が検尺された後で切断され、これにより所定の長さのコルゲートチューブ９７が形成される。以上説明した各工程が順次実施されることにより、部品工場で円筒状の基材９６が製造され、当該基材に基づいてＷ／Ｈ工場でコルゲートチューブ９７が製造される。
【００１１】
このようにして得られたコルゲートチューブ９７は、Ｗ／Ｈ組付工程（図１２中の（ｆ））で被覆電線９９に組み付けられる。これにより、外装材としてコルゲートチューブ９７が組み付けられたワイヤハーネスが製造される。つまり、上記コルゲートチューブの製造方法は、ワイヤハーネスの製造方法の工程の一部であると看做すことができる。
【００１２】
ところで、近年では、コルゲートチューブ等の筒状外装材の製造方法及びこれを用いたワイヤハーネスの製造方法に関して、物流コストを含めた製造コストの削減が求められている。
【００１３】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造コストを低減可能な筒状外装材の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述した目的を達成するために、本発明に係る筒状外装材の製造方法は、下記の点を特徴としている。
（１）  シート状の基材にエンボス加工を施して、規則正しく隣接して並ぶ凹凸形状を該基材に形成するエンボス加工工程と、
該エンボス加工工程により該凹凸形状が形成された該基材を湾曲させて筒状に成形する丸め工程と、
を含むこと。
【００１５】
上述した従来の筒状外装材の製造方法では、部品工場で凹凸形状が形成された円筒状の基材を製造した後、当該円筒状の基材を巻回された状態でＷ／Ｈ工場に輸送する。そして、輸送された円筒状の基材に基づいて、Ｗ／Ｈ工場で外装材を製造する。しかしながら、このように円筒状の基材を巻回して箱詰めすると、円筒状の基材が中空形状で中が空洞であるために梱包効率が悪く、輸送効率が悪くなる虞がある。
これに対して、上記（１）の構成の筒状外装材の製造方法では、シート状の基材に基づいて筒状の外装材を製造する。このため、例えば部品工場で基材を製造した後、製造した基材をＷ／Ｈ工場へ輸送する場合であっても、部品工場からＷ／Ｈ工場へはシート状の基材を輸送すればよい。この場合には、シート状の基材は隙間なく層状に重ねて巻回させることができるため、梱包効率が向上し、これにより輸送効率が向上する。このため、物流コストを低減でき、製造コストを低減できる。
また、筒状外装材は、ワイヤハーネスに対する取付部位によって必要とされる径や種類が異なる。このため、上述した従来の筒状外装材の製造方法における母材成形工程では、筒状の基材を成形する際に、必要とされる径や種類に応じた専用の金型を用いて押出成形を実施する必要がある。このために、筒状基材成形工程にて用いられる押出成形機等が比較的大規模な設備となり易い。この結果、筒状基材成形工程は、一般的に専用の部品工場で実施される。
これに対して、上記（１）の構成の筒状外装材の製造方法では、シート状の基材に基づいて筒状の外装材を製造する。このため、押出成形工程にて用いられる押出成形機等が比較的小規模な設備でよい。このため、製造コストを低減できる。また、比較的小規模な設備で押出成形工程を実現できるため、従来よりも小さい敷地面積のＷ／Ｈ工場で、シート基材成形工程を含む各工程を実施することができる。
【００１６】
（２）  上記（１）の構成の筒状外装材の製造方法であって、
押出成形によりシート状の母材を成形する母材成形工程と、
該母材成形工程により成形された該母材を長手方向に裁断して、所定の幅の前記基材を切り出す切出工程と、
を含んで前記エンボス加工工程の前に実行されるシート基材成形工程を更に含む、
こと。
【００１７】
上述したように、従来の筒状外装材の製造方法における母材成形工程では、筒状の基材を押出成形によって成形するので、必要とされる径や種類に応じた専用の金型を用いて押出成形を実施する必要があった。このような場合には、金型によって押出成形に要する時間が異なるために生産速度にバラつきが生じ、当該バラつきにより製造コストの増加を招く虞があった。また、押出成形工程にて用いられる押出成形機等が大規模な設備となってしまう虞があった。
これに対して、上記（２）の構成の筒状外装材の製造方法では、母材成形工程にて押出成形により幅広のシート状に形成した母材を、切出工程にて長手方向に裁断して、必要とされる径に応じた所定の幅の基材を切り出すため、母材成形工程にて押出成形で形成する母材の形状が、必要とされる外装材の径に影響されることがない。このため、必要な外装材の径等に依らずに母材を共通化することができ、製造コストを低減できる。また、このように共通のシート状の基材に基づいて種々の径の筒状の外装材を製造するため、加工工程が複雑化しない。このため、母材成形工程にて用いられる押出成形機等が比較的小規模な設備でよい。この結果、製造コストを低減できる。また、比較的小規模な設備で母材成形工程を実現できるため、例えば、従来よりも小さい敷地面積のＷ／Ｈ工場でシート基材成形工程を含む筒状外装材の製造方法を実施することができる。
【００１８】
（３）  上記（１）及び（２）のいずれかの構成の筒状外装材の製造方法であって、
前記エンボス加工工程では、前記凹凸形状として、前記基材の表面に凹部を形成し、
該凹部は、
一対の平面視Ｖ字状の稜線を有してＶ字開口側が対向するように線対称に配置され前記基材の表面に形成された多角形の格子部と、
前記平面視Ｖ字状の稜線のそれぞれの頂部から前記基材の裏面側に傾斜して互いに接近するように延びる一対の傾斜折線と、これら傾斜折線の先端部をつなぐ水平折線とを有する谷部と、を備える、
こと。
【００１９】
ところで、蛇腹形状のコルゲートチューブをシート状の基材から製造しようとすると、凹溝及び凸条が交互に形成された波板シートを、チューブ軸線方向に凹凸部が交互に配置されるように丸めなければならず、凹凸部が構造的な剛性を発現させる（梁構造となる）ため、屈曲自在なコルゲートチューブの製作が困難である。
これに対して、上記（３）の構成の筒状外装材の製造方法では、シート状の基材の表面に、規則正しく隣接した凹部がエンボス加工により形成され、凹部の稜線が表面と同一平面に配置される。当該基材の表裏面には、耐摩耗性を確保するための凹凸が安価なエンボス加工により形成される。また、基材の表面には、一対の平面視Ｖ字状の稜線を有する複数の凹部が規則正しく縦横に並んだ多角形の格子部と、連続折線となる谷部の傾斜折線及び水平折線とが構成される。このように凹部が形成されたシート状の基材は、水平折線または水平折線と直交する直交線を中心に容易に湾曲させて、筒状に丸めることが可能となる。
さらに、谷部が水平折線を有することで、シート状の基材が筒状に丸められた際に内周面又は外周面に突出する谷部を尖らせないように構成できる。これにより、シート状の基材が筒状に丸められた外装材は、内周面又は外周面に突出して被外装品や外部部品に接触する谷部の接触面積が増大する。これにより、筒状に丸められた外装材は、内側の被外装品（例えば、被覆電線。）や外側の外部部品（例えば、他のワイヤハーネス。）への傷つき等を抑止することができる。
【００２０】
また、前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤハーネスの製造方法は、下記の点を特徴としている。
（４）  上記（１）〜（３）のいずれか１つの構成の筒状外装材の製造方法における前記丸め工程により筒状に成形された前記基材を少なくとも１本の電線に組み付ける組付工程を含むこと。
【００２１】
上記（４）の構成のワイヤハーネスの製造方法によれば、外装材の梱包効率が向上して輸送効率が向上するため、物流コストを低減でき、これにより製造コストを低減できる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、製造コストを低減可能な筒状外装材の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法を提供できる。
【００２３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、実施形態に係る外装材の一部分を表面側から見た斜視図である。
【図２】図２は、図１に示した外装材の平面図である。
【図３】図３は、図１に示した外装材のＩＩＩ−ＩＩＩ断面矢視図である。
【図４】図４は、凹部の水平折線に沿ってシート基材の裏面側に外装材が湾曲させられて筒状に形成された筒状外装材の部分斜視図である。
【図５】図５は、図４に示した筒状外装材を被覆電線の外周面に巻き付けたワイヤハーネスの要部斜視図である。
【図６】図６は、図５に示したワイヤハーネスのＶＩ−ＶＩ断面矢視図である。
【図７】図７（ａ）は図５に示した筒状外装材の軸線両端側が接近するように曲げられたワイヤハーネスの正面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）の要部拡大図である。
【図８】図８は、実施形態に係る筒状外装材の製造方法における各工程を示す図である。
【図９】図９は、図８に示した切出工程及び巻取工程をより詳細に説明する説明図である。
【図１０】図１０は、図８に示したエンボス加工工程及び丸め工程をより詳細に説明する説明図である。
【図１１】図１１は、シート基材に形成する凹凸形状の変形例を示す斜視図である。
【図１２】図１２は、従来のコルゲートチューブの製造方法における各工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明に係る筒状外装材の製造方法の実施形態及びワイヤハーネスの製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。はじめに、図１〜図７を参照して、実施形態に係る筒状外装材の製造方法により製造される筒状外装材の構造について説明する。
【００２６】
図１に示すように、シート状の外装材１１は、所定幅にスリット加工された長尺のシート基材（図示せず。）の表面に、エンボス加工により同一形状で形成された複数の凹部１５が、規則正しく縦横（Ｘ方向、Ｙ方向）に隣接して連続形成されている。即ち、規則正しく隣接して並ぶ凹凸形状が形成されている。図示例では、凹部１５が千鳥状に配列されている。各凹部１５は、格子部１７と谷部２１とを有している。
【００２７】
図２に示すように、本実施形態の各格子部１７は、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３を有してＶ字開口側が対向するようにシート幅方向（Ｘ方向）に延びる境界線２５を挟んで線対称に配置され、シート基材の表面に複数の多角形を形成している。
【００２８】
本実施形態の各谷部２１は、図３に示すように、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれの頂部２７からシート基材の裏面側（図３中、下方側）に傾斜して互いに接近するように延びる一対の傾斜折線１９と、これら傾斜折線１９の先端部を水平折線２９とを有する。尚、本実施形態に係る水平折線２９は、エンボス加工時にシート基材を破断しないように先端部にＲ部を備えた成形型により成形されるため、図２に示したように所定幅を有する溝状に形成されている。
【００２９】
本実施形態に係る外装材１１の凹部１５は、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれのＶ字開口側端をつないで水平折線２９と平行に延びる水平稜線３１を備える。これにより、凹部１５は、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３が水平稜線３１を介してつながり、図２に示すように、凹部１５の格子部１７が平面視で六角形となっている。平面視六角形である凹部１５の格子部１７は、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれの頂部２７が３本の稜線を交差させて形成した部分となる。
【００３０】
また、本実施形態に係る外装材１１は、熱可塑性樹脂製のシート基材の表面に、エンボス加工により複数の凹部１５を形成した後、図４に示すようにパイプ形状に加熱成形して筒状外装材４３として使用するものである。当該外装材１１は、人間の力で折り曲げたり、丸めたりすることができる十分な柔軟性を有する弾性材料で形成することができる。
即ち、外装材１１は、使用方法によって適宜に材質を変えて用いることができ、合成樹脂やシリコーンの他、紙、金属、布、樹脂含浸繊維等の種々のシート基材を使用することができる。
【００３１】
次に、上記構成を有する外装材１１の作用を説明する。
本実施形態に係る外装材１１では、シート基材の表面に、規則正しく隣接した凹部１５がエンボス加工により形成され、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３が水平稜線３１を介してつながることで凹部１５の稜線となる六角形の格子部１７がシート基材の表面と同一平面に配置される。即ち、外装材１１を表裏逆にして裏面側より見れば、凹部１５を形成したことにより裏面側に峰部３９（図３参照。）が突出している。
【００３２】
また、外装材１１の表面には、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３と水平稜線３１を有する複数の凹部１５が規則正しく縦横に並んだ六角形の格子部１７と、連続折線となる谷部２１の傾斜折線１９及び水平折線２９とが構成される。これにより、凹溝凸状を交互に形成した波板シートをチューブ軸線方向に凹凸部が交互に配置されるように丸める従来の外装材と異なり、シート基材に凹部１５が形成された外装材１１は、水平折線２９または水平折線２９と直交する直交線４１を中心に容易に湾曲させて、多角形の筒状に丸めることが可能となっている。また、外装材１１は、凹凸形状の連続して形成された形状を有しているため、筒状に丸める際に当該凹凸同士を噛合させることにより、筒の径を可変とする事も可能にしている。
【００３３】
さらに、谷部２１が水平折線２９を有することで、凹部１５を形成したことにより裏面側に突出する峰部３９を尖らせないように構成できる。即ち、外装材１１は、シート基材の裏面に突出して被外装品である被覆電線６１や外部部品である他のワイヤハーネスに接触する峰部３９が馬の背状に形成されて接触面積が増大する。これにより、外装材１１は、被覆電線６１や他のワイヤハーネスへの峰部３９による傷つき等を抑止することができる（図５、６参照。）。
【００３４】
次に、上記構成を有する外装材１１の使用方法の一例を説明する。
本実施形態に係る外装材１１は、図４に示すように、水平折線２９に沿ってシート基材の裏面側に湾曲させられ、水平折線２９と直交する直交線４１に沿う中心軸線を有する筒状に成形され、複数の被覆電線６１の外周面に巻き付けられる筒状外装材４３として使用される。外装材１１の湾曲は加熱成形によって行われ、筒状外装材４３として筒状となった外装材１１は、再び平面状態に戻ることはない。筒状外装材４３は、筒状に丸められた先端側同士が重ねられたり、或いはスリットを有したままの状態で用いられる。
【００３５】
図５に示すように、外装材１１の所定長さに切断された後、複数の被覆電線６１の外周面に巻き付けられた筒状外装材４３は、軸線両端側を粘着テープＴで固定することで、スリットの開きが防止された状態で被覆電線６１の所定位置に固定されて、被覆電線６１を車体等の外部部品との接触から保護する。
筒状外装材４３は、外装材１１が筒状に丸められることで、図６に示すように、凹部１５を構成したことによりシート基材の裏面側に突出した峰部３９が内方に突出する。内方に突出した峰部３９は、収容される被覆電線６１に接触するが、峰部３９は水平折線２９を有する谷部２１により馬の背状に形成され、被覆電線６１に対する接触面積が増大して尖らないように構成されている。
【００３６】
水平折線２９の長さは、傾斜折線１９の傾斜角度θや、凹部１５の深さによって調整が可能である。即ち、外装材１１は、凹部１５の深さ、傾斜折線１９の傾斜角度θ、水平折線２９の長さが、保護する被覆電線６１の外径に合わせて最適に調整される。これにより、被覆電線６１に合わせて最適な長さの水平折線２９を形成することで、シート基材の裏面側を内側として筒状に外装材１１を丸めた際に内周面に突出する筒状外装材４３の峰部３９を尖らせないように構成して、被覆電線６１の傷つきを抑止できる。
【００３７】
次に、被覆電線６１に巻き付けられた筒状外装材４３の軸線両端側が接近するように曲げられた場合の作用を説明する。
本実施形態の外装材１１は、水平折線２９に沿ってシート基材の裏面側に湾曲させられ、水平折線２９と直交する直交線４１に沿う中心軸線を有する筒状の筒状外装材４３に形成されると、筒の中心軸線方向に沿って凹部１５の一対の対向内面４９ａ，４９ｂが配置される向きとなる。
【００３８】
ここで、外装材１１の凹部１５は、図１及び図３に示すように、シート基材の表面に形成された舟形箱体４５の内方側空間部である。凹部１５は、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれの頂部２７が、一対の傾斜折線１９と、これら傾斜折線１９の先端部をつなぐ水平折線２９との連続折線となる谷部２１によって接続されている。そして、凹部１５は、舟形箱体４５における谷部２１を境とする一対の対向内面４９ａ，４９ｂが接近離反する方向には、変形が容易で大きく変形する。つまり、舟形箱体４５は、シート幅方向（Ｘ方向）には大きく変形することができる。一方、凹部１５は、一対の頂部２７が接近離反する方向（Ｙ方向）へは谷部２１の傾斜折線１９と水平折線２９が曲げ抵抗となって変形し難く、変形量が小さい。このため、複数の凹部１５が縦横に並んだ外装材１１は、図１に示した平板状態においては、シート幅方向（Ｘ方向）には容易に伸縮するが、シート長手方向（Ｙ方向）には伸縮し難い。このように、外装材１１には、面内方向の伸縮性に指向性が生じる。
【００３９】
そして、軸線両端側が接近するように筒状の筒状外装材４３が曲げられると、一対の対向内面４９ａ，４９ｂ間を伸縮させる応力が凹部１５作用するが、外周面側に開口する凹部１５は一対の対向内面４９ａ，４９ｂが接近離反する方向には変形が容易で変形量が大きい。このため、図７（ａ）、図７（ｂ）に示すように、筒状外装材４３が曲げられると、屈曲部５１の外側には引っ張り応力が生じて一対の対向内面４９ａ，４９ｂ間が大きな変形量で伸び、屈曲部５１の内側には圧縮応力が生じて一対の対向内面４９ａ，４９ｂ間が大きな変形量で縮む。この結果、筒状外装材４３を容易に曲げることができる。したがって、被覆電線６１の配索経路に沿うように屈曲自在な筒状外装材４３を容易に得ることができる。
【００４０】
これに対し、外装材１１が、水平折線２９に沿ってシート基材の表面側に湾曲させるように丸められて、水平折線２９と直交する直交線４１に沿う中心軸線を有する筒状に形成された場合は、筒の中心軸線方向に沿って凹部１５の一対の対向内面４９ａ，４９ｂが配置される向きとなる。そして、軸線両端側を接近させるようにこの筒状の外装材１１を曲げる際には、一対の対向内面４９ａ，４９ｂ間を伸縮させる応力が凹部１５に作用するが、筒状の内周面側に開口する凹部１５における一対の対向内面４９ａ，４９ｂは接近離反する方向に変形が容易でなく変形量が小さいため、容易に曲げることができない。したがって、外装材１１を水平折線２９に沿ってシート基材の表面側に湾曲させるように丸めた場合には、直線保持性の要求される被覆電線６１の配索経路に用いられる筒状の外装材１１を得ることができる。
【００４１】
また、外装材１１は、水平折線２９と直交する直交線４１に沿ってシート基材の裏面側又は表面側に湾曲させるように丸められて、水平折線２９に沿う中心軸線を有する筒状に形成された場合、筒の中心軸線方向に沿って一対の頂部２７が配置される向きとなる。そして、軸線両端側が接近するように筒状の外装材１１を曲げる際には、凹部１５の頂部２７同士を伸縮させる応力が凹部１５に作用するが、一対の頂部２７が接近離反する方向へは凹部１５が変形し難く、変形量が小さいため、容易には曲がらない。したがって、外装材１１を水平折線２９と直交する直交線４１に沿ってシート基材の裏面側又は表面側に湾曲させるように丸めた場合には、直線保持性の要求される被覆電線６１の配索経路に用いられる筒状の外装材１１とすることができる。
【００４２】
このように、本実施形態の外装材１１において、筒状に丸める方向は、シート基材の表裏別、水平折線２９に対する筒の中心軸線方向の平行直交別の４通りが可能であるが、筒状外装材４３が屈曲容易となるのは、シート基材の裏面側に湾曲させられて直交線４１に沿う中心軸線を有する筒状に外装材１１を丸める１通りのみである。このため、耐摩耗性を確保するための複数の凹部１５を設けた外装材１１は、筒状に形成する丸め方向を選択することにより、屈曲部用、直線部用として使い分けすることができる。
【００４３】
尚、上述した実施形態では、外装材１１の凹部１５が、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれのＶ字開口側端をつないで水平折線２９と平行に延びる水平稜線３１を備え、凹部１５の格子部１７が平面視で六角形となる構成としたが、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３がつながることで、水平稜線３１は表れず、凹部１５の格子部１７が菱型となる構成としても構わない。
【００４４】
次に、図８〜図１０を参照して、上記筒状外装材４３を製造する方法について説明する。図８は、本実施形態に係る筒状外装材の製造方法における各工程を示す図である。図９は、図８に示した切出工程及び巻取工程をより詳細に説明する説明図である。図１０は、図８に示したエンボス加工工程及び丸め工程をより詳細に説明する説明図である。
【００４５】
本実施形態に係る筒状外装材の製造方法では、はじめに、母材成形工程（図８中の（ａ））で、熱可塑性樹脂材料を用いた押出成形によって、シート状に連続した長尺の母材７１が成形される（図８中の符号７３は、押出成形機を示している。）。次の切出工程（図８中の（ｂ））では、母材成形工程で成形された母材７１が長手方向に沿って裁断され、これにより所定の幅の複数のシート基材７５が切り出される。当該複数のシート基材７５は、次工程の巻取工程（図８中の（ｃ））で巻き取られて巻回された状態で箱詰めされる。本実施形態では、以上説明した母材成形工程、切出工程、及び巻取工程から成るシート基材成形工程は、Ｗ／Ｈ工場で実施される。この基材成形工程が、前述した従来の製造方法の場合とは異なり、専用の部品工場ではなくＷ／Ｈ工場で実施されるのは、シート基材成形工程に必要な押出成形機７３等が従来と比較して小規模な設備であるからである。
【００４６】
また、より具体的には、上記切出工程は、図９に示すように、母材成形工程で成形された母材７１が裁断され易いように、母材７１の長手方向に沿って平行に切り込み７７が形成される切込形成工程（図９中の（ａ））を含んでいる。当該切り込み７７同士の間隔は、目的物である筒状外装材４３（被覆電線６１）の径に応じた長さに設定される。当該間隔は、例えば、等間隔でもよいし、切り込み７７毎に異なる間隔としても構わない。そして、上記切出工程は、切込形成工程で切り込み７７が形成された母材７１が当該切り込み７７で分割されて裁断されることにより、所定の幅の複数のシート基材７５が切り出される裁断工程（図９中の（ｂ））を更に含んでいる。前述したように、裁断工程で切り出された複数のシート基材７５は、次工程の巻取工程（図８中の（ｃ）、図９中の（ｃ））で巻き取られて巻回された状態で箱詰めされる。
【００４７】
シート基材成形工程で得られた箱詰めされたシート基材７５は、図８に示すように、Ｗ／Ｈ工場における、上記各工程を実施するシート基材成形用の製造ラインとは別のシート基材加工用の製造ラインに運ばれる（運搬工程、図８中の（ｄ））。
【００４８】
シート基材加工用の製造ラインでは、まず、エンボス加工工程（図８中の（ｅ）、図１０中の（ａ））で、シート基材７５にエンボス加工が施され、前述したように、図１〜図３に示すように、複数の凹部（１５）が規則正しく隣接して並ぶように形成される。当該エンボス加工工程では、図１０の（ａ）に示すように、加熱されたシート基材７５が、回転する一対のエンボスローラ７９により型押しされる。これにより所定の凹凸形状が形成されたシート状の外装材１１が形成される。そして、次工程の丸め工程（図８中の（ｆ）、図１０中の（ｂ））では、エンボス加工工程により凹凸形状が形成された外装材１１が湾曲させられて筒状（チューブ状）に成形されて筒状外装材４３となる。当該丸め工程では、図１０の（ｂ）に示すように、加熱された外装材１１が筒状の型に合わせて変形する。丸め工程で得られた長尺の筒状外装材４３は、その後、検尺切断工程（図８中の（ｇ）、図１０の（ｃ））で検尺された後で切断され、これにより所定の長さの筒状外装材４３が形成される。以上説明した各工程が順次実施されることにより、Ｗ／Ｈ工場で、シート状のシート基材７５が製造され、当該シート基材７５に基づいて筒状外装材４３が製造される。
【００４９】
このようにして得られた筒状外装材４３は、Ｗ／Ｈ組付工程（図８中の（ｈ））で少なくとも１本の被覆電線６１に組み付けられる。これにより、筒状外装材４３が組み付けられたワイヤハーネスＷ（図５参照。）が製造される。つまり、上記筒状外装材の製造方法は、ワイヤハーネスの製造方法の工程の一部であると看做すことができる。即ち、以上説明した各工程が順次実施されることにより、実施形態に係るワイヤハーネスＷが製造される。尚、筒状外装材４３が組み付けられる被覆電線は１本でもよいし複数本でも構わない。
【００５０】
尚、以上説明した筒状外装材の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法では、各工程における各作業は、製造装置及び作業者のいずれによって実施される態様であっても構わない。例えば、少量生産の場合には、エンボス加工工程までを製造装置によって実施し、得られたシート状の外装材１１に基づいて、作業者が丸め工程及び検尺切断工程を実施して所定の長さの筒状外装材４３を製造する態様とすることが考えられる。或いは、多量生産の場合には、全工程が製造装置によって実施される態様とすることが考えられる。
【００５１】
また、上記実施形態では、シート基材成形工程が、Ｗ／Ｈ工場で為される構成としたが、従来の製造方法と同様に、専用の部品工場でシート基材７５を製造して、当該シート基材７５を輸送する構成としても構わない。
【００５２】
（凹凸形状の変形例）
また、上記実施形態では、エンボス加工工程で、シート基材７５に、図１〜図３に示す凹部１５が形成されて外装材１１が形成される構成としたが、シート基材７５に形成される凹凸形状はこれに限られない。例えば、図１１に示す凸部６５が形成されて外装材１１Ａが形成される構成としても構わない。図１１では、外装材１１Ａには、同一形状に形成された複数の凸部６５が、規則正しく縦横（Ｘ方向、Ｙ方向）に隣接して連続形成されている。図示例では、凸部６５が縦横の２方向に直線状に並んで配列されている。各凸部６５は、図１１に示すように、Ｙ方向視及びＸ方向視のいずれにおいても台形状の断面形状を有するように形成されている。
【００５３】
以下では、実施形態に係る筒状外装材の製造方法及びワイヤハーネスの製造方法の作用及び効果について説明する。
【００５４】
実施形態に係る筒状外装材の製造方法は、シート基材７５にエンボス加工を施して、規則正しく隣接して並ぶ凹凸形状を該基材に形成するエンボス加工工程（図８中の（ｅ）、図１０中の（ａ））と、該エンボス加工工程により該凹凸形状が形成されたシート基材７５（即ち、外装材１１。）を湾曲させて筒状に成形する丸め工程（図８中の（ｆ）、図１０中の（ｂ））と、を含んでいる。
このため、例えば部品工場でシート基材７５を製造した後、製造したシート基材７５をＷ／Ｈ工場へ輸送して、その後、当該シート基材７５に基づいて筒状外装材４３を製造する場合であっても、部品工場からＷ／Ｈ工場へはシート基材７５を輸送すればよい。この場合には、シート基材７５は隙間なく層状に重ねて巻回させることができるため、梱包効率が向上し、これにより輸送効率が向上する。このため、物流コストを低減でき、製造コストを低減できる。
また、シート状の基材に基づいて筒状外装材４３を製造するため、母材成形工程にて用いられる押出成形機等が比較的小規模な設備でよい。このため、製造コストを低減できる。また、比較的小規模な設備で母材成形工程を実現できるため、従来よりも小さい敷地面積のＷ／Ｈ工場で、シート基材成形工程を含む各工程を実施することができる。
【００５５】
また、実施形態に係る筒状外装材の製造方法は、押出成形によりシート状の母材７１を成形する母材成形工程（図８中の（ａ））と、該母材成形工程により成形された母材７１を長手方向に裁断して、所定の幅のシート基材７５を切り出す切出工程（図８中の（ｂ））と、を含んで前記エンボス加工工程の前に実行されるシート基材成形工程を更に含んでいる。
このように、母材成形工程にて押出成形により幅広のシート状に形成した長尺の母材７１を、切出工程にて長手方向に裁断して、必要とされる径に応じた所定の幅のシート基材７５を切り出すため、母材成形工程にて押出成形で形成する母材７１の形状が、必要とされる外装材の径に影響されることがない。このため、必要な外装材の径等に依らずに母材７１を共通化することができ、製造コストを低減できる。また、このように共通のシート状の基材に基づいて種々の径の筒状外装材４３を製造するため、加工工程が複雑化しない。このため、母材成形工程にて用いられる押出成形機等が比較的小規模な設備でよい。この結果、製造コストを低減できる。また、比較的小規模な設備で母材成形工程を実現できるため、例えば、従来よりも小さい敷地面積のＷ／Ｈ工場でシート基材成形工程を含む筒状外装材の製造方法を実施することができる。
【００５６】
また、実施形態に係る筒状外装材の製造方法では、前記エンボス加工工程では、前記凹凸形状として、シート基材７５の表面に凹部１５を形成し、該凹部１５は、一対の平面視Ｖ字状の稜線２３を有してＶ字開口側が対向するように線対称に配置されシート基材７５の表面に形成された多角形の格子部１７と、平面視Ｖ字状の稜線２３のそれぞれの頂部からシート基材７５の裏面側に傾斜して互い接近するように延びる一対の傾斜折線１９と、これら傾斜折線１９の先端部をつなぐ水平折線２９とを有する谷部２１と、を備えている。
【００５７】
また、実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法は、上記丸め工程により筒状に成形されたシート基材７５を少なくとも１本の被覆電線６１に組み付ける組付工程を含んでいる。
このワイヤハーネスの製造方法によれば、外装材の梱包効率が向上して輸送効率が向上するため、物流コストを低減でき、これにより製造コストを低減できる。
【００５８】
尚、本発明の技術的範囲は、上述した実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態は、本発明の技術的範囲内で種々の変形や改良等を伴うことができる。
【符号の説明】
【００５９】
１１…外装材
１５…凹部
１７…格子部
１９…傾斜折線
２１…谷部
２３…稜線
２７…頂部
２９…水平折線
３１…水平稜線
３９…峰部
４１…直交線
４３…筒状外装材
６１…被覆電線（電線）
７１…母材
７５…シート基材（基材）
Ｗ…ワイヤハーネス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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