(57)【要約】【課題】より軽量化できる立体加工性の高いコルゲート材、カバー体、部品格納ケース、回路基板の放熱構造、及び成形加工方法、カバー体の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】引きそろえた補強繊維材１２４に、熱硬化性樹脂１２６を含浸させたベース薄板材１００を成形加工する成形加工方法であって、ベース薄板材１００が半硬化状態となるように加熱する半硬化加熱工程（ステップｓ１）と、半硬化したベース薄板材に、コルゲート形状を形成するコルゲート形成工程（ステップｓ２）と、コルゲート形状が形成されたベース薄板材１００（二方向コルゲート材１２０）に、所定の形状加工を施す形状加工工程（ステップｓ３）と、形状加工されたベース薄板材１００を硬化するように加熱する硬化加熱工程（ステップｓ４）とを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材を成形加工する成形加工方法であって、
前記ベース材が半硬化状態となるように加熱する半硬化加熱工程と、
半硬化した前記ベース材に、コルゲート形状を形成するコルゲート形成工程と、
前記コルゲート形状が形成された前記ベース材に、所定の形状加工を施す形状加工工程と、
形状加工された前記ベース材を硬化するように加熱する硬化加熱工程とを有する
成形加工方法。
【請求項２】
前記コルゲート形状を、
それぞれが第一方向に沿って延びる隆起部と谷部とが、前記第一方向に直交する第二方向に交互に繰り返され、
前記隆起部は、前記第一方向に沿って、第一起立部と第二起立部とが前記谷部から立上って交互に配列され、
前記谷部は、前記第一方向に沿って、平坦部と凹部とが交互に配列され、
前記第一起立部は、前記谷部から略逆台形状に立上がる一対の側壁と、前記側壁の先端が相互に連結されて形成される比較的平坦な頂部とで構成するとともに、前記第一起立部は内曲しており、前記第一起立部の基端部よりも先端部のほうが幅広になり、
前記第二起立部は、平坦部からそれぞれ立上がる一対の側壁と、側壁の先端を相互に連結した凹状の凹部とで構成され、
前記第一起立部及び前記凹部、並びに前記第二起立部及び平坦部が、前記第二方向に沿ってそれぞれ断続的に連なるように形成した
請求項１に記載の成形加工方法。
【請求項３】
前記ベース材において、
前記補強繊維材を、
二方向に配向するとともに、織り込んだ
請求項１又は２に記載の成型加工方法。
【請求項４】
前記ベース材において、前記補強繊維材を所定方向に配向し、
複数の該ベース材を、所定方向が相互に交差するように重ね合わせた
請求項１又は２に記載の成型加工方法。
【請求項５】
被覆対象部分をカバーするカバー体の、前記被覆対象部分の形状に応じた立体形状を、請求項１乃至４のうちいずれかに記載の成型加工方法における所定形状とした
カバー体の製造方法。
【請求項６】
引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材に、
相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成した
コルゲート材。
【請求項７】
前記相互に交差する方向を、直交する第一方向及び第二方向とするとともに、
前記コルゲート形状を、
それぞれが第一方向に沿って延びる隆起部と谷部とが、前記第一方向に交差する第二方向に交互に繰り返され、
前記隆起部は、前記第一方向に沿って、第一起立部と第二起立部とが前記谷部から立上って交互に配列され、
前記谷部は、前記第一方向に沿って、平坦部と凹部とが交互に配列され、
前記第一起立部は、前記谷部から略逆台形状に立上がる一対の側壁と、前記側壁の先端が相互に連結されて形成される比較的平坦な頂部とで構成するとともに、前記第一起立部は内曲しており、前記第一起立部の基端部よりも先端部のほうが幅広になり、
前記第二起立部は、平坦部からそれぞれ立上がる一対の側壁と、側壁の先端を相互に連結した凹状の凹部とで構成され、
前記第一起立部及び前記凹部、並びに前記第二起立部及び平坦部が、前記第二方向に沿ってそれぞれ断続的に連なるように形成した
請求項６に記載のコルゲート材。
【請求項８】
前記谷部、及び前記隆起部のうち少なくとも一方に貫通孔を形成した
請求項７に記載のコルゲート材。
【請求項９】
前記ベース材において、
前記補強繊維材を、
二方向に配向するとともに、織り込んだ
請求項６乃至８のうちいずれかに記載のコルゲート材。
【請求項１０】
前記ベース材において、前記補強繊維材を所定方向に配向し、
複数の該ベース材を、所定方向が相互に交差するように重ね合わせた
請求項６乃至８のうちいずれかに記載のコルゲート材。
【請求項１１】
被覆対象部分をカバーするカバー本体を、
請求項６乃至１０のうちいずれかに記載のコルゲート材で構成するとともに、立体形状に形成した
カバー体。
【請求項１２】
前記被覆対象部分を、
内燃機関及び／またはその排気経路で構成した
請求項１１に記載のカバー体。
【請求項１３】
前記被覆対象部分を、
電装部品で構成した
請求項１１に記載のカバー体。
【請求項１４】
電装部品を格納するケース本体を、
請求項６乃至１０のうちいずれかに記載のコルゲート材で構成するとともに、立体形状に形成した
部品格納ケース。
【請求項１５】
前記電装部品をバッテリーで構成した
請求項１４に記載の部品格納ケース。
【請求項１６】
回路基板上の回路部品から生じる熱を外部に放出するための回路基板の放熱構造であって、
前記回路基板に搭載された回路部品のうちの一部の回路部品を包囲して他の回路部品から区切るとともに、回路部品との間に閉じ込め空間を形成する仕切り部材が設けられ、
該仕切り部材を、請求項６乃至１０のうちいずれかに記載のコルゲート材で構成するとともに、
前記仕切り部材に、
前記閉じ込め空間の空気を流出させる出口と、
前記閉じ込め空間に空気を流入させる入口とを形成した
回路基板の放熱構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、振動を発生する部分をカバーする立体形状のカバー体などを構成するコルゲート材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、エンジンの側面に取付けられたエキマニは、エンジンの駆動に応じて、圧力や温度が脈動する燃焼排気ガスが内部を通過するため、エキマニ自体が振動し、振動音を発生する。さらに、エキマニは、内部を通過する高温の燃焼排気ガスによって加熱され、エキマニ自体が熱を発する。このように、エキマニから発せられる振動音や熱が、エンジンの周辺へ伝播することを抑制するため、エキマニを覆うように立体形状のヒートインシュレータが取付けられている。
【０００３】
例えば、ヒートインシュレータは、エキマニの形状に応じた複雑な立体形状に加工した板材で構成されている。したがって、ヒートインシュレータを構成する板材には、高い限界絞り比（ＬＤＲ）などの複雑な立体形状に加工できる高い立体加工性が求められる。
【０００４】
このような課題に対して、特許文献１，２では、高い立体加工性を実現させるためのコルゲート形状で形成したコルゲート材やコルゲート材の製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献１で開示されたコルゲート材の方法で製造されたコルゲート材や特許文献２で開示されたコルゲート材では、複雑なコルゲート形状によって高い立体加工性を実現することはできるが、例えば、アルミ板や鋼板などの金属製板材に対してコルゲート加工するため、当該コルゲート材を用いたカバー体などを軽量化することは困難であった。
【０００６】
そこで、近年では、カーボン繊維を熱可塑性樹脂で接着したＣＦＲＰ材、ガラス繊維を熱可塑性樹脂で接着したＧＦＲＰ材などの所望の性状を有する補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材にコルゲート形状を形成したコルゲート材を用いることが提案されている。  
このように、補強繊維材に熱硬化性樹脂を含浸させたベース材をコルゲート材として用いることにより、軽量でありながら高い剛性を有するコルゲート材とすることができる。
【０００７】
しかしながら、実際には、上述したヒートインシュレータなどの高い立体加工性が求められるものを、前記コルゲート材（ベース材）を用いて加工、製造する場合、以下に述べるような問題があった。
【０００８】
詳しくは、前記ベース材は、熱硬化性樹脂を加熱して完全に硬化させた状態になると、延伸性や変形性が乏しくなるという性状を有しており、それ故、複雑な立体形状に加工しようとすると、割れが生じる虞があった。
【０００９】
また、前記コルゲート材に所定の形状加工を施す方法としては、例えば、所定形状を有する金型内に補強繊維材をセットした後、熱硬化性樹脂を前記金型内に注入して加熱することにより、前記熱硬化性樹脂を含浸、硬化するという形状加工工程を経るのが一般的であるが、この形状加工工程では、金型内にセット、注入された補強繊維材及び熱硬化性樹脂を長時間（約１２０分）加熱、保持することが必要とされている。このため、量産性が困難となり、結果として生産性低下を招く虞があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特表２００１−５０７２８２号公報
【特許文献２】特表２００１−５０４３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この発明は、より軽量化できる立体加工性の高いコルゲート材、カバー体、部品格納ケース、回路基板の放熱構造、及び成形加工方法、カバー体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明は、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材を成形加工する成形加工方法であって、前記ベース材が半硬化状態となるように加熱する半硬化加熱工程と、半硬化した前記ベース材に、コルゲート形状を形成するコルゲート形成工程と、前記コルゲート形状が形成された前記ベース材に、所定の形状加工を施す形状加工工程と、形状加工された前記ベース材を硬化するように加熱する硬化加熱工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
上述の引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材は、例えば、カーボン繊維を熱可塑性樹脂で接着したＣＦＲＰ材、ガラス繊維を熱可塑性樹脂で接着したＧＦＲＰ材などの所望の性状を有する補強繊維材を所望の性状を有する熱可塑性樹脂で接着して、レジンなどの熱硬化性樹脂を含浸させたベース材とすることができる。
【００１４】
また、上述のコルゲート形状は、例えば、隆起部と谷部とが、一方向において波状に交互に連続して繰り返されるいわゆる波状コルゲート形状、または隆起部と谷部とが、相互に交差する複数の方向において連続するいわゆるエンボス形状などとすることができる。
なお、上述の半硬化状態は、ベース材の表面のみに硬化層が形成される程度に加熱処理が施された状態であることを含む概念である。
【００１５】
この発明は、より軽量化できる立体加工性の高い成形加工方法を提供することができる。  
詳しくは、半硬化加熱工程を有することにより、ベース材が変形性と形状保持性とを兼ね備えることになる。このため、ベース材にコルゲート形状を形成した際には、該コルゲート形状を保持することができる。
【００１６】
また、コルゲート形状を形成する前のベース材は、本来、該ベース材を構成する補強繊維材が延伸性を有していないために、延伸性に関連する変形性が低いという性状を有しており、前記半硬化加熱工程を経ることによって、前記変形性がさらに低下することになるが、上述のように熱硬化性樹脂が半硬化状態のベース材にコルゲート形状を形成することにより、コルゲート形状が延びる方向への変形性を向上させることができ、その結果、ベース材の延伸性に関連する変形性を高めることができる。このため、立体加工性の高いコルゲート材を構成することができ、形状加工工程における割れの発生を抑制することができる。
【００１７】
また、ベース材にコルゲート形状を形成することにより、剛性が向上することになり、これによって、形状加工工程後の形状保持性をより向上させることができる。このため、形状加工工程の後、別の場所（装置）にコルゲート材（ベース材）を搬送して硬化加熱工程を行うことが可能になる。つまり、形状加工工程と硬化加熱工程とを分けて行うことができるため、形状加工工程で用いる金型が１回の加工で占有される時間を短縮することができ、その結果、生産性向上を実現することができる。  
このように、割れの発生抑制と、生産性向上の実現とにより、立体加工性の高い成形加工を行うことができる。  
なお、上述した変形性は、自重や外力などによる撓み易さ、屈曲、湾曲のし易さなどを意味し、換言すれば、可撓性、屈曲性、及び湾曲性などを総称したものを含む概念である。
【００１８】
また、ベース材を、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させて構成するため、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、軽量に構成することができる。
【００１９】
また、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させてベース材を構成するため、電磁シールド性を有するコルゲート材を構成することができる。
【００２０】
この発明の態様として、前記コルゲート形状を、それぞれが第一方向に沿って延びる隆起部と谷部とが、前記第一方向に直交する第二方向に交互に繰り返され、前記隆起部は、前記第一方向に沿って、第一起立部と第二起立部とが前記谷部から立上って交互に配列され、前記谷部は、前記第一方向に沿って、平坦部と凹部とが交互に配列され、前記第一起立部は、前記谷部から略逆台形状に立上がる一対の側壁と、前記側壁の先端が相互に連結されて形成される比較的平坦な頂部とで構成するとともに、前記第一起立部は内曲しており、前記第一起立部の基端部よりも先端部のほうが幅広になり、前記第二起立部は、平坦部からそれぞれ立上がる一対の側壁と、側壁の先端を相互に連結した凹状の凹部とで構成され、前記第一起立部及び前記凹部、並びに前記第二起立部及び平坦部が、前記第二方向に沿ってそれぞれ断続的に連なるように形成することができる。また、この発明は、上記成形加工方法により製造したコルゲート材であることを特徴とする。  
この発明により、コルゲート材の形状加工性がさらに向上するため、より取付け対象の形状に応じた形状を容易に形成することができる。
【００２１】
詳しくは、ベース材は、該ベース材を構成する補強繊維材によって、延伸性に関連する変形性が低い性状を有しているものの、略逆台形状をなして内曲する第一起立部により、コルゲート形状が延びる方向への変形性をより高めることができる。このため、コルゲート材の形状加工性をさらに向上させることができ、より取付け対象の形状に応じた形状を容易に形成することができる。
【００２２】
またこの発明の態様として、前記ベース材において、前記補強繊維材を、二方向に配向するとともに、織り込んだ構成とすることができる。また、この発明は、上記成形加工方法により製造したコルゲート材であることを特徴とする。
【００２３】
この発明により、補強繊維材の配向方向が異なる複数のベース材を重ね合わせるといった方法を採用しなくとも、補強繊維を二方向に配向して剛性の向上を図ることができる。このため、コルゲート材の剛性の向上を図りつつ、そのコスト低減及び軽量化を実現することができる。
【００２４】
またこの発明の態様として、前記ベース材において、前記補強繊維材を所定方向に配向し、複数の該ベース材を、所定方向が相互に交差するように重ね合わせた構成とすることができる。また、この発明は、上記成形加工方法により製造したコルゲート材であることを特徴とする。
【００２５】
この発明により、補強繊維材を複数方向に配向して剛性の向上を図ることができる。この場合、複数のベース材を重ね合わせることにより、複数方向に配向した補強繊維材と相俟って、さらなる剛性の向上を図ることができる。
【００２６】
またこの発明は、被覆対象部分をカバーするカバー体の、前記被覆対象部分の形状に応じた立体形状を、上述の成型加工方法における所定形状としたカバー体の製造方法であることを特徴とする。また、この発明は、上記製造方法により製造したカバー体であることを特徴とする。
【００２７】
被覆対象部分とは、例えば、振動したり、熱や電磁波を発したりする部材や部品、あるいは、熱や電磁波の影響を防止したい部材や部品等における全体や一部とすることができる。
【００２８】
この発明は、立体加工性の高いカバー体をより軽量化することができる。したがって、例えば、被覆対象部分が複雑な立体形状である場合であっても、被覆対象部分の立体形状に応じた形状のカバー体を軽量で構成することができる。
【００２９】
さらには、補強繊維材を、例えば、透光性など所望の性状を有する素材を組み合わせて選択することによって、カバー体において求められる性状を有するカバー体を構成することができる。したがって、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、様々な性状を有するコルゲート材を構成できるため、汎用性を向上することができる。
【００３０】
またこの発明は、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材に、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成したコルゲート材であることを特徴とする。
【００３１】
上述の引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させたベース材は、例えば、カーボン繊維を熱可塑性樹脂で接着したＣＦＲＰ材、ガラス繊維を熱可塑性樹脂で接着したＧＦＲＰ材などの所望の性状を有する補強繊維材を所望の性状を有する熱可塑性樹脂で接着して、レジンなどの熱硬化性樹脂を含浸させたベース材とすることができる。  
また、上述のコルゲート形状は、例えば、隆起部と谷部とが、一方向において波状に交互に連続して繰り返されるいわゆる波状コルゲート形状、または隆起部と谷部とが、相互に交差する複数の方向において連続するいわゆるエンボス形状などとすることができる。
【００３２】
また、上述の相互に交差する方向は、一方向に対して少なくとも１０°以上の角度で交差する方向とすることができる。
【００３３】
この発明は、立体加工性の高いコルゲート材をより軽量化することができる。  
詳しくは、コルゲート形状を形成する前のベース材は、本来、該ベース材を構成する補強繊維材が延伸性を有していないために、延伸性に関連する変形性が低い性状を有しているが、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状をベース板に形成するため、コルゲート形状が延びる方向への変形性を向上させることができ、その結果、ベース材の延伸性に関連する変形性を高めることができる。このため、立体加工性の高いコルゲート材を構成することができる。
【００３４】
また、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成するベース材を、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させて構成するため、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、軽量に構成することができる。
【００３５】
また、引きそろえた補強繊維材に、熱硬化性樹脂を含浸させてベース材を構成するため、電磁シールド性を有するコルゲート材を構成することができる。
【００３６】
さらには、補強繊維材を、例えば、透光性など所望の性状を有する素材を組み合わせて選択することによって、所望の性状を有するコルゲート材を構成することができる。したがって、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、様々な性状を有するコルゲート材を構成できるため、汎用性を向上することができる。
【００３７】
この発明の態様として、前記谷部、及び前記隆起部のうち少なくとも一方に貫通孔を形成することができる。  
上述の貫通孔を形成する前記谷部、及び前記隆起部のうち少なくとも一方とは、第一起立部と第二起立部とが前記第一方向に沿って交互に配列された前記隆起部、及び平坦部と凹部とが前記第一方向に沿って交互に配列された前記谷部の両方に貫通孔を形成する場合、あるいは前記隆起部、及び平坦部の一方のみに貫通孔を形成する場合を含む概念である。
【００３８】
また、前記谷部に形成する貫通孔は、平坦部と凹部とが前記第一方向に沿って交互に配列された前記谷部の全体に亘って貫通孔を形成する場合、平坦部と凹部とのうち一方にのみ貫通孔を形成する場合、平坦部と凹部との間に貫通孔を形成する場合、あるいは谷部においてランダムに貫通孔を形成する場合等の様々な態様を含む概念である。
【００３９】
同様に、前記隆起部に形成する貫通孔は、第一起立部と第二起立部とが前記第一方向に沿って交互に配列された前記隆起部の全体に亘って貫通孔を形成する場合、第一起立部と第二起立部とのうち一方にのみ貫通孔を形成する場合、第一起立部と第二起立部との間に貫通孔を形成する場合、あるいは隆起部においてランダムに貫通孔を形成する場合等の様々な態様を含む概念である。
【００４０】
この発明により、吸音効果のあるコルゲート材を構成することができる。詳しくは、前記谷部、及び前記隆起部のうち少なくとも一方に前記貫通孔を形成することにより、音を伝播する振動した空気が貫通孔を通過する際の通過抵抗により振動が吸収され、吸音することができる。なお、貫通孔を形成する部分を調整することによって、所望の周波数の音を吸音することができる。
【００４１】
またこの発明の態様として、前記被覆対象部分を、内燃機関及び／またはその排気経路で構成することができる。  
この発明により、駆動する内燃機関から放出される熱、内燃機関の駆動によって内部を通過する高温の燃焼排気ガスによって加熱された排気経路から放出される熱などを遮蔽することができる。
【００４２】
また、前記谷部、及び前記隆起部のうち少なくとも一方に前記貫通孔を形成したコルゲート材で構成した場合、駆動によって生じる内燃機関の振動、内燃機関の駆動によって生じる排気経路の振動などを遮蔽することができる。
【００４３】
またこの発明の態様として、前記被覆対象部分を、電装部品で構成することができる。
上記電装部品は、ＣＰＵなどの熱を放出する電気部品、バッテリーやセンサなどの温度や電磁波の影響を受けやすい電気部品等とすることができる。
【００４４】
この発明により、電装部品の形状に応じた形成したカバー本体により、電装部品から放出される熱を確実に遮蔽したり、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断することができる。
【００４５】
またこの発明は、電装部品を格納するケース本体を、上述のコルゲート材で構成するとともに、立体形状に形成したことを特徴とする。  
この発明により、電装部品の形状に応じた形成したケース本体により、電装部品から放出される熱をさらに確実に遮蔽したり、外部からの熱や電磁波の影響をさらに確実に遮断することができる。
【００４６】
この発明の態様として、前記電装部品をバッテリーで構成することができる。  
この発明により、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断することができる。したがって、外部からの熱や電磁波の影響により機能低下しやすいバッテリーをケース本体に格納することで、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断し、バッテリーの機能低下を抑制することができる。
【００４７】
またこの発明は、回路基板上の回路部品から生じる熱を外部に放出するための回路基板の放熱構造であって、前記回路基板に搭載された回路部品のうちの一部の回路部品を包囲して他の回路部品から区切るとともに、回路部品との間に閉じ込め空間を形成する仕切り部材が設けられ、該仕切り部材を、上述のコルゲート材で構成するとともに、前記仕切り部材に、前記閉じ込め空間の空気を流出させる出口と、前記閉じ込め空間に空気を流入させる入口とを形成したことを特徴とする。
【００４８】
この発明により、放熱効果の高い放熱構造を軽量に構成することができる。  
詳しくは、コルゲート形状によって加工性が高いコルゲート材で仕切り部材を構成するため、回路基板上の回路部品の形状に的確に応じた形状に形成でき、前記閉じ込め空間の空気を出口から効率よく流出させるとともに、入り口から前記閉じ込め空間に空気を効率よく流入させることができる。したがって、より放熱効果の高い放熱構造を構成することができる。
【発明の効果】
【００４９】
この発明によれば、より軽量化できる立体加工性の高いコルゲート材、カバー体、部品格納ケース、回路基板の放熱構造、及び成形加工方法、カバー体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】二方向コルゲート材の斜視図。
【図２】二方向コルゲート材の拡大断面説明図。
【図３】二方向コルゲート材を用いた成形加工方法を示すフローチャート。
【図４】半硬化加工工程についての説明図。
【図５】第一コルゲート加工（コルゲート形成工程）についての説明図。
【図６】第二コルゲート加工（コルゲート形成工程）についての説明図。
【図７】形状加工工程についての説明図。
【図８】表面に金属箔層を設けた二方向コルゲート材の拡大断面説明図。
【図９】二方向コルゲート材の他の形態を示す拡大断面説明図。
【図１０】同分解斜視図。
【図１１】二方向コルゲート材のさらに他の形態を示す拡大断面説明図。
【図１２】本発明に係る成形加工方法により製造したカバー体を、ヒートインシュレータに適用した適用例を示す図。
【図１３】本発明に係る成形加工方法により製造した部品格納ケース（カバー体）を、バッテリーケース（カバー）に適用した適用例を示す図。
【図１４】本発明に係るコルゲート材を、回路基板の放熱構造の仕切り部材に適用した適用例を示す斜視図。
【図１５】仕切り部材を外した状態の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００５１】
この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１は二方向コルゲート材１２０の斜視図を示し、図２は二方向コルゲート材１２０の拡大断面説明図を示している。詳しくは、図２（ａ）は図１におけるＡ−Ａ切断部端面図を示し、図２（ｂ）はＢ−Ｂ切断部端面図を示し、図２（ｃ）はＣ−Ｃ切断部端面図を示している。
【００５２】
図３は二方向コルゲート材１２０を用いた成形加工方法を示すフローチャートであり、図４は半硬化加工工程を説明するための説明図であり、詳しくは、図４（ａ）は補強繊維材１２４を裁断する工程を示し、図４（ｂ）は裁断した補強繊維材１２４に熱硬化性樹脂を含浸、加熱して半硬化させ、ベース薄板材１００を製造する状況を示し、図４（ｃ）は製造したベース薄板材１００を金型から外す工程を示している。
【００５３】
図５はベース薄板材１００に対して第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材１１０を製造する状況の斜視図による説明図を示し、図６は波状コルゲート材１１０に対して第二コルゲート加工を施して二方向コルゲート材１２０を製造する状況の斜視図による説明図を示している。
【００５４】
図７は形状加工工程を示す図であり、詳しくは、図７（ａ）は二方向コルゲート材１２０をプレス成型する状況を示し、図７（ｂ）はプレス成型により所望の形状に加工されたコルゲート材１２０を金型から外す状況を示している。
【００５５】
なお、図１に示すコルゲート形状の二方向コルゲート材１２０は、斜視図における幅方向Ｘ（図中右下から左上）を第一コルゲート加工時の加工方向とし、第一コルゲート加工時の加工方向に対して直交する第二コルゲート加工時の加工方向を奥行き方向Ｙ（図中左下から右上）として、さらには二方向コルゲート材１２０の厚み方向Ｄを図中の上下方向に図示している。
【００５６】
二方向コルゲート材１２０は、図２（ａ），（ｂ）に示すように、隆起部１０１と谷部１２２とが交互に連続してＸ方向に連なるとともに、Ｙ方向において、各隆起部１２１と谷部１２２との高さがそれぞれ、図２（ｃ）に示すように、一定間隔で頂部（１２１ａ，１２２ａ）と底部（１２１ｂ，１２２ｂ）とを繰り返して形成されたコルゲート形状の薄板材である。
【００５７】
なお、隆起部１２１と谷部１２２とは、Ｘ方向において、等間隔で幅広と幅狭とを一定間隔毎に交互に繰り返して上記コルゲート形状を形成している。  
さらに詳述すると、二方向コルゲート材１２０のコルゲート形状は、それぞれがＹ方向に沿って延びる隆起部１２１と谷部１２２とがＸ方向に交互に繰り返されている。
【００５８】
隆起部１２１は、Ｙ方向に沿って、頂部１２１ａと底部１２１ｂとが谷部１２２から立上って交互に配列され、谷部１２２は、Ｙ方向に沿って、頂部である平坦部１２２ａと底部である凹部１２２ｂとが交互に配列されている。
【００５９】
頂部１２１ａは、谷部１２２から略逆台形状に立上がる一対の側壁と、側壁の先端が相互に連結されて形成される比較的平坦な頂部とで構成するとともに、頂部１２１ａは内曲しており、頂部１２１ａの基端部よりも先端部のほうが幅広になる。
【００６０】
底部１２１ｂは、平坦部１２２ａからそれぞれ立上がる一対の側壁と、側壁の先端を相互に連結した凹状の凹部１２２ｂとで構成され、頂部１２１ａ及び凹部１２２ｂ、並びに底部１２１ｂ及び平坦部１２２ａが、Ｘ方向に沿ってそれぞれ断続的に連なるように形成している。
【００６１】
また、二方向コルゲート材１２０は、引きそろえた複数本の補強繊維材１２４を二方向に配向するように織り込んだ補強繊維織物１２５に、熱硬化性樹脂１２６を含浸させて半硬化させたものをベース材（後述するベース薄板材１００）としている。ここで、補強繊維織物１２５を構成する補強繊維材１２４としては、例えば、カーボン繊維を熱可塑性樹脂で接着したＣＦＲＰ材や、ガラス繊維を熱可塑性樹脂で接着したＧＦＲＰ材などが用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えば、レジンなどが用いられる。
【００６２】
次に、図３〜図７を参照して、二方向コルゲート材１２０を用いた成形加工方法を説明する。  
二方向コルゲート材１２０を用いた成形加工方法は、主に、図３に示すように、ステップｓ１〜ｓ４で示した、半硬化加熱工程、コルゲート形成工程、形状加工工程、及び硬化加熱工程を有している。
【００６３】
先ず、ステップｓ１の半硬化加熱工程では、図４（ａ）に示すように、裁断機１により所定の形状に裁断した補強繊維織物１２５を、図４（ｂ）に示すように、金型２にセットした後、金型２内に熱硬化性樹脂１２６を注入、含浸させ、これを完全に硬化させる場合よりも短い時間（加熱温度約９０℃で約１０分）加熱処理する。これにより、ベース材１００は、その表面のみに硬化層が形成される程度に加熱処理されたいわゆる半硬化状態となる。そして、図４（ｃ）に示すように、半硬化状態の熱硬化性樹脂１２６を金型２から外すことにより、補強繊維材１２４に熱硬化性樹脂１２６を含浸させたベース薄板材１００が製造される。
【００６４】
このように、熱硬化性樹脂１２６を半硬化状態にしたベース薄板材１００は、熱硬化性樹脂１２６を完全に硬化させた場合に比べて変形性を有しており、これによって、割れを生じさせることなく所望の形状に形成することが可能になっている。その一方で、ベース薄板材１００は、熱硬化性樹脂１２６が半硬化状態であることから、形状保持性を有している。このため、ベース薄板材１００を所望の形状に形成した際には、その形状を保持することが可能になっている。なお、上述した変形性は、自重や外力などによる撓み易さ、屈曲、湾曲のし易さなどを意味し、換言すれば、可撓性、屈曲性、及び湾曲性などを総称したものを含む概念である。
【００６５】
次に、ステップｓ２のコルゲート形成工程に進み、このコルゲート形成工程では、図５及び図６に示したコルゲート材製造装置１０を用いて、熱硬化性樹脂１２６が半硬化状態のベース薄板材１００に所定のコルゲート形状を形成する。
【００６６】
コルゲート材製造装置１０は、図５及び図６に示すように、コルゲート加工するための加工ギアローラ１１（１１ａ，１１ｂ）と、各加工ギアローラ１１をそれぞれ回転駆動するモータ１２（１２ａ，１２ｂ）とで構成している。
【００６７】
加工ギアローラ１１は、ベース薄板材１００等に施すコルゲート形状に応じるとともに、コルゲート加工方向Ｌ（図５，図６）に対して直交する方向のギア歯１１ｃを有し、ベース薄板材１００等の幅よりもひと回り長いギアローラである。
【００６８】
モータ１２は、一対の加工ギアローラ１１をそれぞれ独立して回転駆動するサーボモータであり、上側加工ギアローラ１１ａを回転駆動する上側用モータ１２ａと、下側加工ギアローラ１１ｂを回転駆動する下側用モータ１２ｂとは図示しない制御装置に接続している。
【００６９】
そして、それぞれ独立して加工ギアローラ１１を回転駆動する上側用モータ１２ａと下側用モータ１２ｂは、上側加工ギアローラ１１ａと下側加工ギアローラ１１ｂの回転が同期するように、前記制御装置によって回転制御されている。
【００７０】
ステップｓ２のコルゲート形成工程では、図５に示すように、ベース薄板材１００に対して第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材１１０を製造し、波状コルゲート材１１０に対して、図６に示すように、第二コルゲート加工を施すことにより、図１及び図２に示した二方向コルゲート材１２０が製造される。
【００７１】
なお、加工ギアローラ１１によって施された波状コルゲート材１１０のコルゲート形状は、図５及び図６に示すように、加工ギアローラ１１のギア歯１１ｃの形状に応じた上向き凸形状と下向き凸形状とがコルゲート加工方向Ｌに交互に連続した波形形状となる。
【００７２】
このようにして、コルゲート形成工程を経て製造された二方向コルゲート材１２０は、ベース薄板材１００が上述のように変形性を有することで、図６に示すような所定のコルゲート形状を形成することができるとともに、形状保持性を有することで、コルゲート形状を保持することができるようになっている。
【００７３】
また、二方向コルゲート材１２０は、自身のコルゲート形状そのものにより、剛性が向上している。詳しくは、半硬化状態であることと相俟って、二方向コルゲート材１２０は、後述する形状加工工程において所定の大きな押圧力が入力されない限り、容易には変形しない程度の剛性、つまり形状保持性を有しており、換言すれば、形状加工工程において所定の大きな押圧力が入力されることによって、所定の形状に変形することができる程度の変形性を有している。
【００７４】
次に、ステップｓ３の形状加工工程に進み、この形状加工工程では、図７（ａ）に示すように、熱硬化性樹脂１２６が半硬化状態の二方向コルゲート材１２０を金型２０内にセットする。そして、セットされた二方向コルゲート材１２０に対して上述した所定の押圧力を入力し、冷間プレスすることにより、これに所定の形状加工を施す。そして、図７（ｂ）に示すように、所定の形状加工を施した二方向コルゲート材１２０を金型２０から外して、ステップｓ４の硬化加熱工程に進む。
【００７５】
なお、図７は、より高い立体加工性が求められる深絞り加工を一例として示している。詳しくは、金型２０を、下方に大きく突出した凸部２１ａを有する上型２１と、上型２１の凸部２１ａの形状に応じて下方に大きく凹む凹部２２ａを有する下型２２とで構成しており、上型２１の凸部２１ａと下型２２の凹部２２ａとの間に二方向コルゲート材１２０がセットされ、冷間プレスされることで、深絞り加工が施されるようになっている。
【００７６】
ここで、コルゲート形状を形成する前のベース薄板材１００は、本来、該ベース薄板材１００を構成する補強繊維材１２４が延伸性を有していないために、延伸性に関連する変形性が低いという性状を有しており、前記半硬化加熱工程を経ることによって、前記変形性がさらに低下している。
【００７７】
この形状加工工程では、二方向コルゲート材１２０が上述のように変形性を有するとともに、先のコルゲート形成工程により形成したコルゲート形状により、該コルゲート形状が延びる方向への変形性がより向上していることになる。このため、ベース薄板材１００の延伸性に関連する変形性を高めることができ、図示のようにより高い立体加工性が求められる深絞り加工であっても、割れを生じさせることなく成形加工を行うことが可能になっている。
【００７８】
また、二方向コルゲート材１２０（ベース薄板材１００）が上述のように形状保持性を有しているため、ステップｓ４の硬化加熱工程に進むにあたって、所定の加熱処理装置（図示せず）に二方向コルゲート材１２０を搬送する間、前記所定形状を保持することが可能になっている。
【００７９】
ステップｓ４の硬化加熱工程では、前記所定の形状に加工された二方向コルゲート材１２０を前記加熱処理装置を用いて所定時間（加熱温度約１３０℃で約１２０分）加熱処理することにより、これを完全に硬化させる。
【００８０】
このように、上述した成形加工方法では、半硬化加熱工程を有することにより、ベース薄板材１００が変形性と形状保持性とを兼ね備えることになる。このため、ベース薄板材１００にコルゲート形状を形成した際には、該コルゲート形状を保持することができる。
【００８１】
また、コルゲート形状を形成する前のベース薄板材１００は、本来、該ベース薄板材１００を構成する補強繊維材１２４が延伸性を有していないために、延伸性に関連する変形性が低いという性状を有しており、前記半硬化加熱工程を経ることによって、前記変形性がさらに低下することになるが、上述のように熱硬化性樹脂１２６が半硬化状態のベース薄板材１００に相互に交差する方向にそれぞれコルゲート形状を形成することにより、コルゲート形状が延びる方向への変形性を向上させることができ、その結果、ベース薄板材１００の延伸性に関連する変形性を高めることができる。このため、立体加工性の高い二方向コルゲート材１２０を構成することができ、形状加工工程における割れの発生を抑制することができる。
【００８２】
また、ベース薄板材１００にコルゲート形状を形成することにより、剛性が向上することになり、これによって、形状加工工程後の形状保持性をより向上させることができる。このため、形状加工工程の後、別の場所（装置）に二方向コルゲート材１２０（ベース薄板材１００）を搬送して硬化加熱工程を行うことが可能になる。つまり、形状加工工程と硬化加熱工程とを分けて行うことができるため、形状加工工程で用いる金型２０が１回の加工で占有される時間を短縮することができ、その結果、生産性向上を実現することができる。  
このように、割れの発生抑制と、生産性向上の実現とにより、立体加工性の高い成形加工を行うことができる。
【００８３】
なお、上述した半硬化加熱工程、コルゲート形成工程、形状加工工程を行うための各装置（金型２、コルゲート材製造装置１０、金型２０）を１つのライン上にタンデム配置して、半硬化加熱工程から形状加工工程までを１つの製造ライン上で連続的に行うようにしてもよい。これにより、次工程への搬送作業などで生じ得るロスを削減でき、生産の大幅な効率化を図ることができる。
【００８４】
また、この場合、１回の硬化加熱工程の間に上述したライン上で複数の二方向コルゲート材１２０を製造しておき、その後、これらを次回の硬化加熱工程で纏めて一度に加熱処理するようにすれば、いずれかの工程において、後工程が終了するまで作業が休止するといったロスを削減することができる。これにより、生産のさらなる効率化を図ることができる。
【００８５】
また、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成するベース薄板材１００を、引きそろえた補強繊維材１２４に、熱硬化性樹脂１２６を含浸させて構成するため、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、軽量に構成することができる。
【００８６】
また、引きそろえた補強繊維材１２４に、熱硬化性樹脂１２６を含浸させてベース薄板材１００を構成するため、電磁シールド性を有する二方向コルゲート材１２０を構成することができる。
【００８７】
さらには、補強繊維材１２４を、例えば、透光性など所望の性状を有する素材を組み合わせて選択することによって、所望の性状を有する二方向コルゲート材１２０を構成することができる。したがって、例えば、アルミ板や鋼板で構成するベース材にコルゲート形状を形成してコルゲート材を構成する場合に比べて、様々な性状を有するコルゲート材を構成できるため、汎用性を向上することができる。
【００８８】
また、コルゲート形状を、それぞれがＹ方向に沿って延びる隆起部１２１と谷部１２２とがＸ方向に交互に繰り返され、隆起部１２１は、Ｙ方向に沿って、頂部１２１ａと底部１２１ｂとが谷部１２２から立上って交互に配列され、谷部１２２は、Ｙ方向に沿って、平坦部１２２ａと凹部１２２ｂとが交互に配列され、頂部１２１ａは、谷部１２２から略逆台形状に立上がる一対の側壁と、側壁の先端が相互に連結されて形成される比較的平坦な頂部とで構成するとともに、頂部１２１ａは内曲しており、頂部１２１ａの基端部よりも先端部のほうが幅広になり、底部１２１ｂは、平坦部１２２ａからそれぞれ立上がる一対の側壁と、側壁の先端を相互に連結した凹状の凹部１２２ｂとで構成され、頂部１２１ａ及び凹部１２２ｂ、並びに底部１２１ｂ及び平坦部１２２ａが、Ｘ方向に沿ってそれぞれ断続的に連なるように形成することにより、二方向コルゲート材１２０の形状加工性をさらに向上することができ、より取付け対象の形状に応じた形状を容易に形成することができる。
【００８９】
詳しくは、ベース薄板材１００は、該ベース薄板材１００を構成する補強繊維材１２４によって、延伸性に関連する変形性が低い性状を有しているものの、略逆台形状をなして内曲する頂部１２１ａにより、コルゲート形状が延びる方向への変形性をより高めることができる。このため、コルゲート材の形状加工性をさらに向上させることができ、より取付け対象の形状に応じた形状を容易に形成することができる。
【００９０】
また、ベース薄板材１００において、補強繊維材１２４を、二方向に配向するとともに、織り込んだことにより、補強繊維材の配向方向が異なる複数のベース材を重ね合わせるといった方法を採用しなくとも、補強繊維材１２４を二方向に配向して剛性の向上を図ることができる。このため、二方向コルゲート材１２０の剛性の向上を図りつつ、そのコスト低減及び軽量化を実現することができる。
【００９１】
なお、本発明では、図１，図２に示す二方向コルゲート材１２０の表面に、図８に示すような金属箔層１２７を設けてもよい。この金属箔層１２７としては、例えば、銅製やアルミ製などの金属箔を用いる。このように、二方向コルゲート材１２０の表面に金属箔層１２７を設けることで、電磁シールド性をより向上させることができるとともに、表面に導電性を持たせることができる。そして、金属箔層１２７の光沢により、表面の見栄えの向上も図ることができる。
【００９２】
なお、金属箔層１２７を設ける場合には、これを、図８に示すように二方向コルゲート材１２０のいずれか一方の面に設けてもよいし、両面に設けてもよい。また、図８に示すように、二方向コルゲート材１２０の表面に金属箔層１２７を設ける場合には、例えば、予め金属箔層１２７をベース材１００の表面に貼り付けて一体化したものをコルゲート加工してもよいし、別々に用意したベース材１００と金属箔層１２７とをコルゲート加工によって一体化するようにしてもよい。
【００９３】
また、図１，図２に示す二方向コルゲート材１２０では、補強繊維材１２４を二方向に配向して織り込んだ構成としているが、本発明は、必ずしもこれに限定されず、例えば、互いに異なる二方向に引きそろえた補強繊維材同士を単に重ね合わせたものであってもよい。
【００９４】
図９は、他の実施形態に係る二方向コルゲート材２２０の拡大端面説明図を示し、図１０は二方向コルゲート材２２０の分解斜視図を示す。図１，図２に示す二方向コルゲート材１２０では、上述したように、１枚の二方向コルゲート材１２０において補強繊維材１２４を二方向に配向して織り込んだ構成としているが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。例えば、図９，図１０に示すように、複数（ここでは３枚）の同形状のコルゲート材（ベース薄板材）２２０Ａ，２２０Ｂ，２２０Ａにおいて、補強繊維材１２４，１２４，１２４を所定方向に配向し、複数の該コルゲート材２２０Ａ，２２０Ｂ，２２０Ａを、所定方向が相互に交差するように重ね合わせて構成してもよい。
【００９５】
このように構成しても、複数のコルゲート材２２０Ａ，２２０Ｂ，２２０Ａを一体化した後の二方向コルゲート材２２０では、図１，図２に示す二方向コルゲート材１２０と同様、補強繊維材１２４を二方向に配向して剛性の向上を図ることができる。この場合、複数のコルゲート材２２０Ａ，２２０Ｂ，２２０Ａを重ね合わせることにより、二方向に配向した補強繊維材１２４と相俟って、さらなる剛性の向上を図ることができる。  
なお、図９，図１０において、図１，図２と同様の構成要素については、同一の番号を付して説明を省略する。
【００９６】
図１１は、さらに他の実施形態に係る二方向コルゲート材３２０の拡大端面説明図を示す。図１１に示す二方向コルゲート材３２０では、一部に貫通孔３２３を形成しており、詳しくは、この貫通孔３２３を、複数の平坦部１２２ａ（谷部１２２）の周期に対応して所定間隔を隔てて複数形成している。但し、貫通孔３２３を谷部１２２に形成することには必ずしも限定されず、隆起部１２１、谷部１２２のうち少なくとも一方に形成していればよい。
【００９７】
また、谷部１２１、及び隆起部１２２のうち少なくとも一方に貫通孔３２３を形成したことにより、吸音効果のある二方向コルゲート材３２０を構成することができる。詳しくは、谷部１２１、及び隆起部１２２のうち少なくとも一方に貫通孔３２３を形成することにより、音を伝播する振動した空気が貫通孔３２３を通過する際の通過抵抗により振動が吸収され、吸音することができる。なお、貫通孔を形成する部分を調整することによって、所望の周波数の音を吸音することができる。  
なお、図１１において、図１，図２と同様の構成要素については、同一の番号を付して説明を省略する。
【００９８】
図１２は、本発明に係る成形加工方法により製造したカバー体を、ヒートインシュレータ４０２に適用した適用例を示す図であり、詳しくは、ヒートインシュレータ４０２の装着状態を示す概略正面図である。
【００９９】
図１２に示すように、内燃機関としてのエンジン４００の側面に取付けられた排気経路としてのエキマニ４０１では、エンジン４００の駆動に応じて、圧力や温度が脈動する燃焼排気ガスが内部を通過するため、エキマニ４０１自体が振動し、振動音を発生する。さらに、エキマニ４０１は、内部を通過する高温の燃焼排気ガスによって加熱され、エキマニ４０１自体が熱を発することとなる。このように、エキマニ４０１から発せられる振動音や熱が、エンジン３００の周辺へ伝播することを抑制するため、エキマニ４０１を被覆するようにヒートインシュレータ４０２が取付けられている。
【０１００】
ヒートインシュレータ４０２は、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成した二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０を、エキマニ４０１の形状に応じた立体形状に加工して用いている。そして、図１２に示すように、エキマニ４０１に設けられた複数のボルト用ボス４０３に対して、図示しない公知の緩衝装置を介して、取付ボルト４０４によって固定される。
【０１０１】
このように、被覆対象部分（エキマニ４０１）を被覆するカバー体（ヒートインシュレータ４０２）を、上述した二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で構成するとともに、これを被覆対象部分の形状に応じた立体形状に形成したことで、立体加工性の高いカバー体をより軽量化することができる。したがって、例えば、被覆対象部分がエキマニ４０１のように複雑な立体形状である場合であっても、被覆対象部分の立体形状に応じた形状のカバー体を軽量で構成することができる。
【０１０２】
また、被覆対象部分をエキマニ４０１で構成したヒートインシュレータ４０２に適用することにより、駆動するエンジン４００から放出される熱、エンジン４００の駆動によって内部を通過する高温の燃焼排気ガスによって加熱された排気経路から放出される熱などを遮蔽することができる。
【０１０３】
また、図２に示すように、貫通孔３２３を形成した二方向コルゲート材３２０で構成した場合、駆動によって生じるエンジン４００の振動、内燃機関の駆動によって生じる排気経路の振動などを遮蔽することができる。
【０１０４】
なお、図１２では、被覆対象部分をエキマニ４０１としたが、必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば、エンジン４００を被覆対象部分とするものに前記カバー体を適用してもよいし、エンジン４００及びエキマニ４０１を被覆対象部分とするものに前記カバー体を適用してもよい。  
また、カバー体としては、上述するヒートインシュレータ４０２に必ずしも限定されるものではなく、例えば、車両下部において前方から後方に流れる走行風を整流するアンダーカバーに前記カバー体を適用してもよい。
【０１０５】
図１３は、本発明に係る成形加工方法により製造した部品格納ケース（カバー体）を、電装部品としてのバッテリー５００を格納するバッテリーケース（カバー）５０１に適用した適用例を示す図であり、詳しくは、バッテリー５００の格納状態を示す斜視図である。
【０１０６】
一般に、電気自動車等の電動車両では、複数のバッテリーが、例えば、車室フロアの下側などにユニット化された状態で搭載される。そして、バッテリーは、外部からの熱や電磁波の影響などにより、機能が低下してしまうことが知られている。そこで、電動車両では、図１３に示すように、バッテリー５００が、熱及び電磁波の遮蔽性を有する所定のバッテリーケース５０１に格納された状態で搭載されている。
【０１０７】
バッテリーケース５０１は、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成した二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０を、バッテリー５００の箱形形状に応じた立体形状に加工して用いている。
【０１０８】
このように、被覆対象部分をバッテリー５００で構成したバッテリーケース５００に適用することにより、外部からの熱や電磁波の影響により機能低下しやすいバッテリー５００をバッテリーケース５０１本体に格納することで、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断し、バッテリー５００の機能低下を抑制することができる。
【０１０９】
図１４，図１５は、本発明に係るコルゲート材を、回路基板６１１の放熱構造の仕切り部材６３１に適用した適用例を示す図であり、詳しくは、図１４は、回路基板６１１に搭載された回路部品６１２，６１３から生じる熱を外部に放出するための放熱構造を示す斜視図であり、図１５は、仕切り部材６３１を外した状態の斜視図である。図１４，図１５に示すように、この放熱構造は、複数の回路部品６１２，６１３のうちの一部の回路部品６１２を他の回路部品６１３から区分して熱の拡散を防止し、放熱をする構造である。
【０１１０】
図１４，図１５では、回路基板６１１が筐体６２１内に格納された構造をなしており、筐体６２１は、回路基板６１１の回路部品６１２，６１３を囲繞する枠状部分を有する本体６２２と、この本体６２２の上面に被着される蓋体６２３を有する。本体６２２には、内部空間と外部空間を連通する通気のための通気口６２４が形成されている。また蓋体６２３は、厚さ方向に貫通する開口部６２５を一部に有する。
【０１１１】
そして、回路基板６１１には、前記回路部品６１２，６１３のうちの一部の回路部品６１２を区分するための仕切り部材６３１が固定される。仕切り部材６３１は、下面が開放された構造であり、高温の熱を発する複数の回路部品６１２（以下、「高温回路部品」という。）を覆って、全体を包囲する。仕切り部材６３１で高温回路部品６１２を覆うことによって、高温回路部品６１２と仕切り部材６３１との間に閉じ込め空間６４１が形成される。  
なお、図中６１２ａは、電気部品ではなく電気部品の放熱を促す高温回路部品６１２と一つとしてのヒートシンクである。
【０１１２】
仕切り部材６３１は、周囲を取り囲む周壁６３２と、この周壁６３２の上面を閉じる天板６３３を有し、これら周壁６３２と天板６３３に、高温回路部品６１２の表面立体形状に従って内外に出入りする凹凸形状部６３４が形成されている。  
また、仕切り部材６３１は、閉じ込め空間６４１からの空気の出口６３５と、閉じ込め空間６４１への空気の入口６３６が形成されている。
【０１１３】
また、出口６３５は、天板６３３における一方側の端部に形成され、この出口６３５には、上に向けて延びる排気管部６３５ａが一体に設けられている。この排気管部６３５ａは、蓋体６２３の開口部に接続される長さである。すなわち、出口６３５は直接外部に連通されている。
【０１１４】
入口６３６は、天板６３３における出口６３５と反対側の隅部に形成されている。入口６３６は、斜め下に向けて形成され、小型ファン６３７が備えられる。この小型ファン６３７は、閉じ込め空間６４１内に空気を送り込むものである。
【０１１５】
そして、この放熱構造では、図１５に示すように、仕切り部材６３１を、相互に交差する方向にそれぞれ延びるコルゲート形状を形成した二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で構成している。このように、仕切り部材６３１を、上述した二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で構成することにより、放熱効果の高い放熱構造を軽量に構成することができる。
【０１１６】
詳しくは、コルゲート形状によって加工性が高い二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で仕切り部材６３１を構成するため、回路基板６１１上の回路部品６１２，６１３の形状に的確に応じた形状に形成でき、前記閉じ込め空間６４１の空気を出口６３５から効率よく流出させるとともに、入口６３６から前記閉じ込め空間６４１に空気を効率よく流入させることができる。したがって、より放熱効果の高い放熱構造を構成することができる。
【０１１７】
なお、図１４，図１５では、二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で仕切り部材６３１を構成することとしたが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば、電装部品としての回路基板６１１や、回路部品６１２，６１３を格納するケース本体としての筐体６２１の本体６２２を二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で構成してもよい。これにより、電装部品（特に、回路部品６１２，６１３）から放出される熱を確実に遮蔽したり、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断することができるという効果を奏する。
【０１１８】
また、例えば、コンデンサにおいてコンデンサ素子を内部に格納する筒状ケースのように、回路部品（電気部品）の構成要素をなすケース自体を二方向コルゲート材１２０，２２０，３２０で構成してもよい。このような場合であっても、回路部品から放出される熱を確実に遮蔽したり、外部からの熱や電磁波の影響を確実に遮断することができるという同様の効果を奏することができる。
【０１１９】
この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の、ベース材は、ベース薄板材１００に対応し、
以下同様に、
第一方向は、Ｘ方向に対応し、
第二方向は、Ｙ方向に対応し、
第一起立部は、頂部１２１ａに対応し、
第二起立部は、底部１２１ｂに対応し、
カバー体は、ヒートインシュレータ４０２，バッテリーケース５０１に対応し、
被覆対象部分は、エンジン４００，エキマニ４０１，バッテリー５０１に対応し、
内燃機関は、エンジン４００に対応し、
排気経路は、エキマニ４０１に対応し、
電装部品は、バッテリー５００に対応し、
部品格納ケースは、バッテリーケース５０１に対応し、
回路部品は、回路部品６１２，６１３、ヒートシンク６１２ａに対応するも、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
【０１２０】
例えば、コルゲート形状は、隆起部と谷部とが、一方向において波状に交互に連続して繰り返されるいわゆる波状コルゲート形状、または隆起部と谷部とが、相互に交差する複数の方向において連続するいわゆるエンボス形状とすることができる。
【符号の説明】
【０１２１】
１００…ベース薄板材
１２０，２２０，３２０…二方向コルゲート材
１２１…隆起部
１２２…谷部
１２１ａ…頂部
１２１ｂ…底部
１２２ａ…平坦部
１２２ｂ…凹部
１２４…補強繊維材
１２６…熱硬化性樹脂
３２３…貫通孔
４００…エンジン
４０１…エキマニ
４０２…ヒートインシュレータ
５００…バッテリー
５０１…バッテリーケース
６１１…回路基板
６１２，６１３…回路部品
６１２ａ…ヒートシンク
６３１…仕切り部材
６３５…出口
６３６…入口
６４１…閉じ込め空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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