(57)【要約】【課題】接着力や接続信頼性に優れる太陽電池モジュール用導電性接着剤を提供する。【解決手段】太陽電池セル２に形成された電極１２，１３と複数の太陽電池セル２を接続するタブ線３とを接続する導電性接着剤１７において、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、硬化後のＴｇが１４０℃以上である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルに形成された電極と複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線とを接続する導電性接着剤において、
少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、
上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、
硬化後のＴｇが１４０℃以上である導電性接着剤。
【請求項２】
上記導電性粒子が、上記樹脂コア金属メッキ粒子であり、
上記樹脂コア金属メッキ粒子は、１０％圧縮強度が３０〜５００ＭＰａである請求項１記載の導電性接着剤。
【請求項３】
上記導電性粒子が、上記金属粒子であり、
上記金属粒子の嵩比重／真比重が０．１５以下である請求項１記載の導電性接着剤。
【請求項４】
上記導電性接着剤の硬化後のＴｇが１５０〜１８０℃である請求項１〜３のいずれか１項に記載の導電性接着剤。
【請求項５】
上記導電性接着剤の硬化後の３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３〜１．８ＧＰａで、且つ
上記導電性接着剤の硬化後の１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａ以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の導電性接着剤。
【請求項６】
上記導電性接着剤中の熱可塑性の成分が３５〜５５ｗｔ％である請求項１〜５のいずれか１項に記載の導電性接着剤。
【請求項７】
太陽電池セルと、
複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線と、
上記太陽電池セルに形成された電極と上記タブ線との間に設けられた導電性接着剤層とを有し、
上記導電性接着剤層は、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、
上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、
上記導電性接着剤層の硬化後のＴｇが１４０℃以上である太陽電池モジュール。
【請求項８】
上記導電性粒子が、上記樹脂コア金属メッキ粒子であり、
上記樹脂コア金属メッキ粒子は、１０％圧縮強度が３０〜５００ＭＰａである請求項７記載の太陽電池モジュール。
【請求項９】
上記導電性粒子が、上記金属粒子であり、
上記金属粒子の嵩比重／真比重が０．１５以下である請求項７記載の太陽電池モジュール。
【請求項１０】
上記導電性接着剤層の硬化後のＴｇが１５０〜１８０℃である請求項７〜９のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項１１】
上記導電性接着剤層の硬化後の３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３〜１．８ＧＰａで、且つ
上記導電性接着剤層の硬化後の１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａ以上である請求項７〜１０のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項１２】
上記導電性接着剤層中の熱可塑性の成分が３５〜５５ｗｔ％である請求項７〜１１のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項１３】
電極が形成された複数の太陽電池セルを並列させる工程と、
導電性接着剤を介して、複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線を上記太陽電池セルの電極に仮配置する工程と、
上記タブ線を加熱押圧することにより上記導電性接着剤を硬化させ、上記電極と上記タブ線とを接続し、該タブ線を介して隣接する上記太陽電池セルを接続する工程とを有し、
上記導電性接着剤は、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、硬化後のＴｇが１４０℃以上である太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着剤に関し、特に太陽電池モジュールの製造に用いられる導電性接着剤、これを用いて製造された太陽電池モジュール、及びこれを用いた太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
結晶シリコン系太陽電池モジュールでは、複数の隣接する太陽電池セルが、インターコネクタとして半田コートされたリボン状銅箔等からなるタブ線により接続されている。タブ線は、その一端側を一の太陽電池セルの表面電極に接続され、他端側を隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続することにより、各太陽電池セルを直列に接続する。このとき、タブ線は、一端側の一面側を一の太陽電池セルの表面電極に接着され、他端側の他面側を隣接する太陽電池セルの裏面電極に接着されている。
【０００３】
具体的に、太陽電池セルとタブ線との接続は、太陽電池セルの受光面に銀ペーストのスクリーン印刷により形成されたバスバー電極及び太陽電池セルの裏面接続部に形成されたＡｇ電極と、タブ線とが半田処理により接続されている（特許文献１）。なお、太陽電池セル裏面の接続部以外の領域はＡｌ電極やＡｇ電極が形成されている。
【０００４】
しかし、半田付けでは約２６０℃と高温による接続処理が行われるため、太陽電池セルの反りや、タブ線と表面電極及び裏面電極との接続部に生じる内部応力、さらにフラックスの残渣等により、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念される。
【０００５】
そこで、従来、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との接続に、比較的低い温度での熱圧着処理による接続が可能な導電性接着フィルムが使用されている（特許文献２）。このような導電性接着フィルムとしては、平均粒径が数μｍオーダーの球状または鱗片状の導電性粒子を熱硬化型バインダー樹脂組成物に分散してフィルム化したものが使用されている。
【０００６】
導電性接着フィルムは、表面電極及び裏面電極とタブ線との間に介在された後、タブ線の上から熱加圧されることにより、バインダー樹脂が流動性を示して電極、タブ線間より流出されるとともに、導電性粒子が電極とタブ線間の導通を図り、この状態でバインダー樹脂が熱硬化する。これにより、タブ線によって複数の太陽電池セルが直列接続されたストリングスが形成される。
【０００７】
導電性接着フィルムを用いてタブ線と表面電極及び裏面電極とが接続された複数の太陽電池セルは、ガラス、透光性プラスチックなどの透光性を有する表面保護材と、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）等のフィルムからなる背面保護材との間に、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）等の透光性を有する封止材により封止される。
【０００８】
また、薄膜系太陽電池モジュールでも、同様に半田付けや導電性接着フィルムを用いて、太陽電池の一面に形成されたｐ型電極とｎ型電極にタブ線が接続される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−３５６３４９号公報
【特許文献２】特開２００８−１３５６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
太陽電池セルの電極とタブ線とを接続する導電性接着フィルムは、従来、導電性粒子として主にニッケルフィラーが使用されている。しかし、太陽電池セルの表面には、種々のメッキが施される場合があり、このような場合、従来のニッケルフィラーを含有させた導電性接着剤では、接着力や太陽電池セルの電極とタブ線との接続信頼性が低下するおそれがある。
【００１１】
そこで、本発明は、接着力や接続信頼性に優れる導電性接着剤、これを用いて製造された太陽電池モジュール、及びこれを用いた太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決するために、本発明に係る導電性接着剤は、太陽電池セルに形成された電極と複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線とを接続する導電性接着剤において、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、硬化後のＴｇが１４０℃以上である。
【００１３】
また、本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線と、上記太陽電池セルに形成された電極と上記タブ線との間に設けられた導電性接着剤層とを有し、上記導電性接着剤層は、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、上記導電性接着剤層の硬化後のＴｇが１４０℃以上である。
【００１４】
また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、電極が形成された複数の太陽電池セルを並列させる工程と、導電性接着剤を介して、複数の上記太陽電池セルを接続するタブ線を上記太陽電池セルの電極に仮配置する工程と、上記タブ線を加熱押圧することにより上記導電性接着剤を硬化させ、上記電極と上記タブ線とを接続し、該タブ線を介して隣接する上記太陽電池セルを接続する工程とを有し、上記導電性接着剤は、少なくとも硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤とを含有し、上記導電性粒子は、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を含み、硬化後のＴｇが１４０℃以上である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、導電性接着剤として、硬化後のＴｇを１４０℃以上のものを使用することにより、気温の高低差が大きく過酷な実使用環境下においても、太陽電池セルの電極とタブ線との高い接続信頼性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明を適用した太陽電池モジュールの構成を示す分解斜視図である。
【図２】太陽電池セルのストリングスを示す断面図である。
【図３】太陽電池セルの底面図である。
【図４】導電性接着フィルムを示す断面図である。
【図５】剥離基材が貼着されロール状に巻回された導電性接着フィルムを示す断面図である。
【図６】実施例の構成を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図である。
【図７】実施例の構成を示す図であり、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明が適用された導電性接着剤、これを用いて製造された太陽電池モジュール、及びこれを用いた太陽電池モジュールの製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００１８】
以下では、太陽電池モジュールとして、いわゆる結晶シリコン系太陽電池モジュールを例に説明するが、本発明は、シリコン系太陽電池モジュールの他にもいわゆる薄膜シリコン系、化合物系、有機系、量子ドット型など、導電性接着剤を用いる各種太陽電池モジュールに用いることができる。
【００１９】
［太陽電池モジュール］
本発明が適用された太陽電池モジュール１は、図１〜図３に示すように、複数の太陽電池セル２がインターコネクタとなるタブ線３によって直列に接続されたストリングス４を有し、このストリングス４を複数配列したマトリクス５を備える。そして、太陽電池モジュール１は、このマトリクス５が封止接着剤のシート６で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられることにより形成される。
【００２０】
封止接着剤としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材が用いられる。また、表面カバー７としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート８としては、ガラスや、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。
【００２１】
図２に示すように、太陽電池モジュールの各太陽電池セル２は、光電変換素子１０を有する。光電変換素子１０は、単結晶シリコン型光電変換素子や多結晶シリコン型光電変換素子である。
【００２２】
また、光電変換素子１０は、受光面側に内部で発生した電気を集電する表面電極となるフィンガー電極１２が設けられている。フィンガー電極１２は、太陽電池セル２の受光面となる表面に、例えばＡｇペーストがスクリーン印刷等により塗布された後、焼成されることにより形成される。また、フィンガー電極１２は、受光面の全面に亘って、例えば約５０〜２００μｍ程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば２ｍｍおきに、ほぼ平行に複数形成されている。また、フィンガー電極１２は、表面に適宜、防錆等を目的としたメッキ処理が施されている。
【００２３】
太陽電池セル２は、各フィンガー電極１２と略直交することによりフィンガー電極１２の電気を集電するバスバー電極が設けられていない、いわゆるバスバーレス構造とされている。したがって、太陽電池セル２は、後述するタブ線３が導電性接着フィルム１７を介して直接フィンガー電極１２と接続される。なお、本発明は、バスバー電極が形成された太陽電池セルを用いることもできる。
【００２４】
また、光電変換素子１０は、受光面と反対の裏面側に、アルミニウムや銀からなる裏面電極１３が設けられている。裏面電極１３は、図２及び図３に示すように、例えばアルミニウムや銀からなる電極が、スクリーン印刷やスパッタ等により太陽電池セル２の裏面に形成される。裏面電極１３は、後述する導電性接着フィルム１７を介してタブ線３が接続されるタブ線接続部１４を有する。なお、裏面電極１３にも、表面に適宜、防錆等を目的としたメッキ処理が施されている。
【００２５】
そして、太陽電池セル２は、タブ線３によって、表面に形成された各フィンガー電極１２と、隣接する太陽電池セル２の裏面電極１３とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス４を構成する。タブ線３とフィンガー電極１２及び裏面電極１３とは、後述する導電性接着フィルム１７によって接続される。
【００２６】
［タブ線］
タブ線３は、図２に示すように、隣接する太陽電池セル２Ｘ、２Ｙ、２Ｚの各間を電気的に接続する長尺状の導電性基材である。タブ線３は、例えば厚さ５０〜３００μｍに圧延された銅箔やアルミ箔をスリットし、あるいは銅やアルミなどの細い金属ワイヤーを平板状に圧延することにより、導電性接着フィルム１７とほぼ同じ幅の１〜３ｍｍ幅の平角の銅線を得る。そして、タブ線３は、この平角銅線に、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等を施すことにより形成される。
【００２７】
タブ線３は、一面３ａを太陽電池セル２のフィンガー電極１２が設けられた表面への接着面とされ、他面３ｂを太陽電池セル２の裏面電極１３が設けられた裏面への接着面とされている。
【００２８】
［導電性接着剤］
次いで、タブ線３を太陽電池セル２の表面及び裏面に接続する導電性接着剤となる導電性接着フィルム１７について説明する。導電性接着フィルム１７は、図４に示すように、熱硬化性のバインダー樹脂２２に導電性粒子２３が高密度に含有され、フィルム状に成形されたものであり、太陽電池セル２の表面及び裏面とタブ線との間に介在されることにより、フィンガー電極１２及び裏面電極１３とタブ線とを導電接続する導電性接着剤層を構成する。
【００２９】
導電性接着フィルム１７は、押し込み性の観点から、バインダー樹脂２２の最低溶融粘度が、１００〜１０００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。導電性接着フィルム１７は、最低溶融粘度が低すぎると低圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良やセル受光面へのはみ出しが生じやすく、受光率低下の原因ともなる。また、最低溶融粘度が高すぎてもフィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。
【００３０】
また、導電性接着フィルム１７は、常温付近での粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓであることが好ましく、さらに好ましくは、１０〜５０００ｋＰａ・ｓである。導電性接着フィルム１７の粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓの範囲であることにより、導電性接着フィルム１７をタブ線３の一面３ａあるいは他面３ｂに設け、リール２５に巻装した場合において、いわゆるはみ出しによるブロッキングを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。
【００３１】
［バインダー樹脂］
導電性接着フィルム１７のバインダー樹脂２２の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、少なくとも硬化性樹脂と、硬化剤と、導電性粒子とを含有し、好ましくは、膜形成樹脂と、シランカップリング剤とを含有する。
【００３２】
硬化性樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、例えば市販のエポキシ樹脂が使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。
【００３３】
硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型などの各種潜在性硬化剤が使用できる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。なかでも、本願では、加熱硬化型の潜在性硬化剤が好適に用いられ、フィンガー電極１２や裏面電極１３に加熱押圧されることにより本硬化される。液状エポキシ樹脂を使用する場合は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。
【００３４】
膜形成樹脂は、平均分子量が１００００以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、１００００〜８００００程度の平均分子量であることが好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。
【００３５】
シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。
【００３６】
また、その他の添加組成物として、無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。無機フィラーとしては、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができ、無機フィラーの種類は特に限定されるものではない。
【００３７】
導電性接着フィルム１７のバインダー樹脂２２としては、硬化後のガラス転移点（Ｔｇ）が１４０℃以上となるものを用い、特に硬化後のＴｇが１５０℃〜１８０℃のものが好ましい。硬化後のＴｇを１４０℃以上とすることにより、気温の高低差が大きく過酷な実使用環境下においても、高い接続信頼性を維持することができる。
【００３８】
一方、バインダー樹脂２２の硬化後のＴｇが１４０℃未満の場合、後述するように、温度サイクルの信頼性試験において抵抗値の著しい上昇がみられる。なお、硬化後のＴｇは、１８０℃より大きくてもかまわないが、硬化前のＴｇも大きくなってしまい、熱圧着時の接続信頼性に影響が出るおそれがあるため、１８０℃以下がより好ましい。
【００３９】
また、導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂２２の硬化後の３０℃弾性率（Ｅ’）が１ＧＰａ以上とすることが好ましく、１．３〜２．０ＧＰａとすることが特に好ましい。
【００４０】
また、導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂２２の硬化後の１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａ以上とすることが好ましく、０．８〜１．０ＧＰａとすることが特に好ましい。
【００４１】
３０℃弾性率（Ｅ’）が１ＧＰａ未満、又は１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａ未満となると、温度サイクルや熱衝撃に対する接続信頼が大きく低下する。
【００４２】
さらに、導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂２２に熱可塑性成分を含有し、この含有する熱可塑性成分が３５〜５５ｗｔ％とすることが好ましく、４０〜５０ｗｔ％とすることが特に好ましい。
【００４３】
熱可塑性成分が３５ｗｔ％未満の場合、バインダー樹脂２２の接着特性が低下し、タブ線３が剥離しやすくなる。また、熱可塑性成分が５０ｗｔ％を超える場合、弾性率が大幅に低下し、温度サイクルや熱衝撃に対する接続信頼が大きく低下する。
【００４４】
［導電性粒子］
導電性接着フィルム１７に用いられる導電性粒子２３としては、樹脂コア金属メッキ粒子、又は金属粒子を用いる。金属粒子としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子を挙げることができる。また、樹脂コア金属メッキ粒子としては、樹脂粒子に金めっきやニッケルめっきを施した粒子などを挙げることができる。
【００４５】
樹脂コア金属メッキ粒子からなる導電性粒子２３は、１０％圧縮強度が、３０〜５００ＭＰａとすることが好ましく、５０〜４００ＭＰａとすることが更に好ましい。樹脂コア金属メッキ粒子からなる導電性粒子２３は、１０％圧縮強度が３０ＭＰａより低いと、熱圧着時につぶれすぎ、また１０％圧縮強度が５００ＭＰａより高いと、熱圧着時に十分につぶれない。このため、いずれの場合も、タブ線と電極との線膨張係数の違いによる応力を導電性粒子２３によって吸収することができず、導通性を損なう。
【００４６】
また、金属粒子からなる導電性粒子２３は、嵩比重／真比重が、０．１５以下とすることが好ましく、０．０５以上、０．１以下とすることが更に好ましい。金属粒子からなる導電性粒子２３は、嵩比重／真比重が０．１５より大きいと、バインダー樹脂２２中に含有する導電性粒子量が少なくなり、粒子捕捉性が低下する。また、嵩比重／真比重が０．０４より小さいと、導電性粒子量が増加し、粒子押し込み性が低下することとなる。これらの場合も、タブ線と電極との線膨張係数の違いによる応力を導電性粒子２３によって吸収することができず、導通性を損なう。
【００４７】
［樹脂コア金属メッキ粒子の製造工程］
ここで、導電性粒子２３となる樹脂コア金属メッキ粒子の一例として、金／ニッケル被覆樹脂粒子の製造工程について説明する。先ず、３μｍのジビニルベンゼン系樹脂粒子（５ｇ）に、パラジウム触媒を浸漬法により担持させた。次いで、この樹脂粒子に対し、硫酸ニッケル六水和物、次亜リン酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、トリエタノールアミン及び硝酸タリウムから調製された無電解ニッケルメッキ液（ｐＨ１２、メッキ液温５０℃）を用いて無電解ニッケルメッキを行い、種々のリン含有量を有するニッケルめっき層（金属層）が表面に形成されたニッケル被覆樹脂粒子を導電粒子として得た。得られた導電粒子の平均粒子径は３〜４μｍの範囲であった。
【００４８】
塩化金酸ナトリウム１０ｇをイオン交換水１０００ｍLに溶解させた溶液に、上記で得られたニッケル被覆樹脂粒子１２ｇを混合して水性懸濁液を調整した。得られた水性懸濁液に、チオ硫酸アンモニウム１５ｇ、亜硫酸アンモニウム８０ｇ、及びリン酸水素アンモニウム４０ｇを投入することにより金メッキ浴を調整した。得られた金メッキ浴にヒドロキシルアミン４ｇを投入後、アンモニアを用いて金メッキ浴のｐＨを９に調整し、そして浴温を６０℃に１５〜２０分程度維持することにより、金／ニッケル被覆樹脂粒子を得た。
【００４９】
［金属粒子の製造工程］
純水３０６リットルに水酸化ナトリウムおよび酒石酸を添加し、撹拌しながら６５℃まで加温した。この水溶液に、６０％水加ヒドラジン３９リットルと、ニッケル当量で５ｋｇの塩化ニッケル水溶液とを加え、還元反応によりニッケルを析出させた。次に、この液をろ過および水洗してニッケル粉末を得た。このニッケル粉末を８０℃で乾燥した後、解砕・分級し種々の粒子径にそろえた。
【００５０】
［導電性接着フィルムの製造工程］
図５は、導電性接着フィルム１７の製品形態の一例を模式的に示す図である。この導電性接着フィルム１７は、剥離基材２４上にバインダー樹脂層が積層され、テープ状に成型されている。このテープ状の導電性接着フィルムは、リール２５に剥離基材２４が外周側となるように巻回積層される。剥離基材２４としては、特に制限はなく、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methlpentene-1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）などを用いることができる。また、導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂層上に透明なカバーフィルムを有する構成としてもよい。
【００５１】
このとき、バインダー樹脂層上に貼付されるカバーフィルムとして上述したタブ線３を用いてもよい。導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂層がタブ線３の太陽電池セル２の表面への接着面となる一面３ａあるいは太陽電池セル２の裏面への接着面となる他面３ｂに積層される。このように、予めタブ線３と導電性接着フィルム１７とを積層一体化させておくことにより、実使用時においては、剥離基材２４を剥離し、導電性接着フィルム１７のバインダー樹脂層をフィンガー電極１２や裏面電極１３のタブ線接続部１４上に貼着することによりタブ線３と各電極１２，１３との接続が図られる。
【００５２】
上記では、フィルム形状を有する導電性接着フィルムについて説明したが、ペースト状であっても問題は無い。本願では、導電性粒子を含有するフィルム状の導電性接着フィルム１７またはペースト状の導電性接着ペーストを「導電性接着剤」と定義する。導電性接着ペーストを用いる場合にも、タブ線３は、予め太陽電池セル２の表面への接着面となる一面３ａにこの導電性接着ペーストを塗布しておき、この導電性接着剤を太陽電池セル２の各電極１２，１３上に貼着してもよい。
【００５３】
なお、導電性接着フィルム１７は、リール形状に限らず、太陽電池セル２の表面の接続領域や裏面電極１３のタブ線接続部１４の形状に応じた短冊形状であってもよい。
【００５４】
図５に示すように導電性接着フィルム１７が巻き取られたリール製品として提供される場合、導電性接着フィルム１７の粘度を１０〜１００００ｋＰａ・ｓの範囲とすることにより、導電性接着フィルム１７の変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。また、導電性接着フィルム１７が短冊形状で２枚以上積層された場合も同様に、変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。
【００５５】
［太陽電池モジュールの製造工程］
上述した導電性接着フィルム１７は、導電性粒子２３と、硬化性樹脂と、硬化剤と、膜形成樹脂と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させる。溶剤としては、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。溶解させて得られた樹脂生成用溶液を剥離シート上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、導電性接着フィルム１７を得る。
【００５６】
表面電極用２本及び裏面電極用２本を所定の長さにカットされた導電性接着フィルム１７は、太陽電池セル２の表裏面の所定位置に仮貼りされる。このとき、導電性接着フィルム１７は、太陽電池セル２の表面にほぼ平行に複数形成されている各フィンガー電極１２と交叉するように仮貼りされ、また、裏面電極１３のタブ線接続部１４上に仮貼りされる。
【００５７】
次いで、同様に所定の長さにカットされたタブ線３が導電性接着フィルム１７上に重畳配置される。その後、導電性接着フィルム１７は、タブ線３の上から加熱ボンダーによって所定の温度、圧力で熱加圧されることにより、タブ線３と、太陽電池セル２のフィンガー電極１２及び裏面電極１３のタブ線接続部１４とで導電性粒子２３を挟持し、この状態でバインダー樹脂が硬化される。
【００５８】
これにより複数の太陽電池セル２がタブ線３によって接続された太陽電池ストリングス４が形成される。ストリングス４が複数配列されたマトリクス５は、太陽電池セル２を封止するＥＶＡ等の透光性の封止接着剤のシート６が表裏面に積層され、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられ、太陽電池モジュール１が完成する。
【００５９】
なお、太陽電池モジュールによれば、いわゆるバスバーレス構造の太陽電池セル２を用いることにより、バスバー電極と導電性接着フィルム１７やタブ線３との位置合わせが不要となり、製造工数や部品点数の削減を図り、また製造コストを削減することができる。
【００６０】
［一括ラミネート］
なお、太陽電池モジュール１は、上述したように太陽電池セル２の各電極１２，１３上に導電性接着フィルム１７及びタブ線３を配置した後、加熱ボンダーによってタブ線３上を熱加圧する工法の他、太陽電池セル２の表面及び裏面に導電性接着フィルム１７、タブ線３及び太陽電池セル２を封止するＥＶＡ等の透光性の封止接着剤のシート６を順次積層させ、減圧ラミネーターにより一括してラミネート処理を行うとともに、タブ線３を各電極１２，１３上に熱加圧してもよい。
【実施例】
【００６１】
次いで、本発明の実施例について説明する。本実施例では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、以下に述べる実施例及び比較例に係る導電性接着フィルム３３を介して、一面にアルミが蒸着されたガラス基板３１の当該一面上に、半田コートされたリボン状銅箔からなるタブ線３２を２本、平行に配置し、ＥＶＡ３４、透明ＰＥＴフィルム３５を積層しラミネート処理することにより、評価用接続体３０を製造した。そして、各評価用接続体３０について、評価用接続体３０の両端から導出する２本のタブ線３２の各一端部３２ａ，３２ｂ間における接続初期の導通抵抗、温度サイクル試験後の導通抵抗の上昇率を測定した。
【００６２】
抵抗値は、デジタルマルチメータ（デジタルマルチメータ７５５５、横河電機社製）を用いた４端子法にて電流１Ａを流した際の接続抵抗（ｍΩ）を求めた。温度サイクル試験の試験条件は、−４０℃及び１００℃の雰囲気に各３０分以上曝し、これを１サイクルとする冷熱サイクルを２００サイクル行った。表１に示す評価において、初期導通抵抗が２５ｍΩ未満の場合を○、２５ｍΩ〜４０ｍΩの場合を△、４０ｍΩ以上の場合を×とした。また、温度サイクル試験後における導通抵抗の上昇率が１０％未満の場合を○、上昇率が１０％以上２０％未満の場合を△、上昇率が２０％以上の場合を×とした。
【００６３】
また、本実施例では、図７（Ａ）に示すように、以下に述べる実施例及び比較例に係る導電性接着フィルム３３を介して、一面にＡｇペーストが塗布されたガラス基板３１の当該一面上に、半田コートされたリボン状銅箔からなるタブ線３２を２本、平行に配置し、ＥＶＡ３４、ＰＥＴフィルム３５を積層しラミネート処理することにより、評価用接続体３０を製造した。そして、各評価用接続体３０について、ＰＥＴフィルム及びＥＶＡを除去した後、図７（Ｂ）に示すように、タブ線３２の接続強度を測定した。
【００６４】
接続強度は、評価用接続体３０に接続されたタブ線３２を接続面に対して９０°方向に引張り試験機（テンシオロン、オリエンテック社製）を用いて引き上げて測定した。表１に示す評価において、接続強度が１．２Ｎ／ｍｍ以上のものを○、接続強度が０．７Ｎ／ｍｍ以上１．２Ｎ／ｍｍ未満のものを△、接続強度が０．７Ｎ／ｍｍ未満のものを×とした。
【００６５】
そして、各実施例及び比較例において、接続強度、初期導通抵抗、温度サイクル試験後の上昇率がすべて○の場合は総合評価を○（良好）、いずれかの項目に△が付いた場合は総合評価を△（普通）、いずれかの項目に×が付いた場合は総合評価を×（不良）とした。
【００６６】
［樹脂コア金属メッキ粒子の実施例・比較例］
実施例１に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１４０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００６７】
実施例２に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００６８】
実施例３に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１８０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００６９】
実施例４に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．０ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７０】
実施例５に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７１】
実施例６に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が２．０ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７２】
実施例７に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７３】
実施例８に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．８ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７４】
実施例９に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が１．０ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７５】
実施例１０に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を３５ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７６】
実施例１１に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を４０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７７】
実施例１２に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５５ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７８】
実施例１３に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が３０ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００７９】
実施例１４に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が５０ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００８０】
実施例１５に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が４００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００８１】
実施例１６に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が５００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００８２】
比較例１に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１３０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、１０％圧縮強度が２００ＭＰａの、金／ニッケル被覆樹脂粒子を用いた。
【００８３】
［金属粒子の実施例・比較例］
実施例１７に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１４０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８４】
実施例１８に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８５】
実施例１９に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１８０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８６】
実施例２０に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．０ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８７】
実施例２１に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８８】
実施例２２に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が２．０ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００８９】
実施例２３に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９０】
実施例２４に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．８ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９１】
実施例２５に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が１．０ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９２】
実施例２６に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を３５ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９３】
実施例２７に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を４０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９４】
実施例２８に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５５ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９５】
実施例２９に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．０４の、ニッケル粒子を用いた。
【００９６】
実施例３０に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．０７５の、ニッケル粒子を用いた。
【００９７】
実施例３１に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１２５の、ニッケル粒子を用いた。
【００９８】
比較例２に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１３０℃、熱可塑性成分を５０ｗｔ％含有、硬化後における３０℃弾性率（Ｅ’）が１．５ＧＰａ、硬化後における１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．６ＧＰａのものを用いた。また、導電性粒子として、嵩比重／真比重が０．１の、ニッケル粒子を用いた。
【００９９】
なお、樹脂コア金属メッキ粒子の１０％圧縮強度は、室温下で微小圧縮試験機（ＭＣＴＭ−２００、島津製作所製）を用い試験荷重３．００（ｇｆ）、負荷速度定数２（０．１３５ｇｆ／ｓｅｃ）、変位スケール５．００（μｍ）、圧子５０（μｍφ）という条件で測定した。また、ニッケル粒子の嵩比重は、スコットボリュームメーター（ＡＳＴＭ−Ｂ−３２９−９８、筒井理化学器械社製）で測定した。
【０１００】
【表１】
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【０１０１】
表１に示すように、実施例１〜３１に係る導電性接着フィルムでは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１４０℃以上となるものを用いているため、温度サイクル試験後においても、抵抗値の上昇率を低く抑えることができる。一方、比較例１、２では、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１３０℃のものを用いているため、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率が高い。したがって、実施例に係る導電性接着フィルムを用いることにより、気温の高低差が大きな実使用環境下においても、良好な導通信頼性を維持できることが分かる。
【０１０２】
実施例１と、実施例２，３とを対比すると、実施例１に係る導電性接着フィルムでは、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１４０℃のものを用い、実施例２では同１５０℃、実施例３では同１８０℃のものを用いている。温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例２，３がより良好であることから、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃〜１８０℃のものが好ましいことが分かる。
【０１０３】
同様に、実施例１７と、実施例１８，１９とを対比すると、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例１８，１９がより良好であることから、バインダー樹脂として、硬化後のＴｇが１５０℃〜１８０℃のものが好ましいことが分かる。
【０１０４】
実施例４と、実施例５，６とを対比すると、実施例４に係る導電性接着フィルムでは、バインダー樹脂として、３０℃弾性率（Ｅ’）が１．０ＧＰａのものを用い、実施例５では同１．３ＧＰａ、実施例６では同２．０ＧＰａのものを用いている。温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例５，６がより良好であることから、バインダー樹脂として、３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３〜２．０ＧＰａのものが好ましいことが分かる。
【０１０５】
同様に、実施例２０と、実施例２１，２２とを対比すると、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例２１，２２がより良好であることから、バインダー樹脂として、３０℃弾性率（Ｅ’）が１．３〜２．０ＧＰａのものが好ましいことが分かる。
【０１０６】
実施例７と実施例８，９とを対比すると、実施例７に係る導電性接着フィルムでは、バインダー樹脂として、１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．５ＧＰａのものを用い、実施例８では同０．８ＧＰａ、実施例９では同１．０ＧＰａのものを用いている。温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例８，９がより良好であることから、バインダー樹脂として１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．８〜１．０ＧＰａのものが好ましいことが分かる。
【０１０７】
同様に、実施例２３と、実施例２４，２５とを対比すると、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例２４，２５がより良好であることから、バインダー樹脂として１２５℃弾性率（Ｅ’）が０．８〜１．０ＧＰａのものが好ましいことが分かる。
【０１０８】
実施例１０と、実施例１１，１２とを対比すると、実施例１０に係る導電性接着フィルムは、バインダー樹脂として、熱可塑性成分を３５ｗｔ％含有させているのに対して、実施例１１では同４０ｗｔ％、実施例１２では同５５ｗｔ％のものを用いている。接続強度は、実施例１１，１２がより良好であることから、バインダー樹脂として、熱可塑性成分を４０ｗｔ％〜５５ｗｔ％含有するものが好ましいことが分かる。
【０１０９】
同様に、実施例２６と、実施例２７，２８とを対比すると、接続強度は、実施例２７，２８がより良好であることから、バインダー樹脂として、熱可塑性成分を４０ｗｔ％〜５５ｗｔ％含有するものが好ましいことが分かる。
【０１１０】
実施例１３と、実施例１４とを対比すると、実施例１３に係る導電性粒子は、１０％圧縮強度が３０ＭＰａであるのに対して、実施例１４は同５０ＭＰａである。そして、初期導通抵抗は、実施例１４が良好であることから、導電性粒子として樹脂コア金属メッキ粒子を用いる場合、１０％圧縮強度が５０ＭＰａ以上であることが好ましいことが分かる。
【０１１１】
また、実施例１５と、実施例１６を対比すると、実施例１５に係る導電性粒子は、１０％圧縮強度が４００ＭＰａであるのに対して、実施例１６は同５００ＭＰａである。そして、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例１５が良好であることから、導電性粒子として樹脂コア金属メッキ粒子を用いる場合、１０％圧縮強度が４００ＭＰａ以下であることが好ましいことが分かる。
【０１１２】
また、実施例２９と、実施例３０，３１とを対比すると、実施例２９に係る導電性粒子は、嵩比重／真比重が０．０４であるのに対して、実施例３０は同０．０７５、実施例３１は同０．１２５である。そして、温度サイクル試験後の抵抗値の上昇率は、実施例３０，３１が良好であることから、導電性粒子として金属粒子を用いる場合、嵩比重／真比重が０．０５以上０．１５以下であることが好ましいことが分かる。
【符号の説明】
【０１１３】
１  太陽電池モジュール、２  太陽電池セル、３  タブ線、４  ストリングス、５  マトリクス、６  シート、７  表面カバー、８  バックシート、９  金属フレーム、１２  フィンガー電極、１３  裏面電極、１４  タブ線接続部、１７  導電性接着フィルム、２２  バインダー樹脂、２３  導電性粒子、２４  剥離基材、２５  リール、３０  評価用接続体、３１  ガラス基板、３２  タブ線、３３  導電性接着フィルム、３４  ＥＶＡ、３５  ＰＥＴフィルム
【図１】
2014096532.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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