(57)【要約】【課題】本発明は、上面（１）と、下面（２）と、上面（１）及び下面（２）の間の逃げ面（３）を含むミーリングインサートに関する。【解決手段】逃げ面内には、ノーズ切れ刃（７）に向かって収束する２つの主切れ刃（６）を含む少なくとも１つの切れ刃（５）が含まれている。切れ刃（５）は、切れ刃稜線の両側に位置する２つの研削された部分表面、すなわち、逃げ面（３）内に含まれ、下側にある副逃げ面（９）の平面外にある主逃げ面と、上面内に含まれ内側にあるランド（１２）よりも高いレベルに位置し、かつ主逃げ面（８）より狭く少なくとも０．３ｍｍの幅を有する円周切り屑流出面（１０）との間に形成される。ミーリングインサートは有利には、歯車ホブ切り用のミーリング工具で使用されてよい。【選択図】図１
2014014923.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面（１）と、下面（２）と、上面（１）及び下面（２）の間に延びる逃げ面（３）と、切れ刃稜線（１３）に沿って延び、上面と逃げ面との間の遷移部分内に形成され、かつノーズ切れ刃（７）に向かって収束して出会う２つの主切れ刃（６）と、を含む切れ刃（５）を含み、上面に対する法線と逃げ面との間の逃げ角（α）が鋭角となる程度にポジティブな切削幾何形状を有するミーリングインサートにおいて、
切れ刃（５）が、切れ刃稜線（１３）の両側に位置する２つの研削された部分表面の間、すなわち、逃げ面（３）内に含まれ、副逃げ面（９）の平面外にある主逃げ面（８）と、上面（１）内に含まれ内側にあるランド（１２）よりも高いレベルに位置し、かつ主逃げ面（８）より狭く、少なくとも０．３ｍｍの幅（Ｗ３）を有する円周切り屑流出面（１０）との間に形成されることを特徴とするミーリングインサート。
【請求項２】
主逃げ面（８）の幅（Ｗ１）が副逃げ面（９）の幅（Ｗ２）よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のミーリングインサート。
【請求項３】
切り屑流出面（１０）の幅（Ｗ３）が、主逃げ面（８）の幅（Ｗ１）の多くとも５０％までになることを特徴とする請求項１または２に記載のミーリングインサート。
【請求項４】
切り屑流出面（１０）が、上面（１）の突出面積全体の多くとも２０％までになる突出面積を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のミーリングインサート。
【請求項５】
切り屑流出面（１０）が平面であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のミーリングインサート。
【請求項６】
切り屑流出面（１０）全体が、ミーリングインサートの上面を画定する基準平面（ＲＰ１）内に位置することを特徴とする請求項５に記載のミーリングインサート。
【請求項７】
ミーリングインサートの下面（２）が、切れ刃の２つの主切れ刃（６）の間の長手方向軸（ＲＬ１）と同じ方向に延びている長く狭い溝（１４、１９）を含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のミーリングインサート。
【請求項８】
長手方向軸（ＲＬ１）が、切れ刃の２つの主切れ刃（６）の間の二等分線（ＲＬ１）であることを特徴とする請求項７に記載のミーリングインサート。
【請求項９】
ミーリングインサートの下面（２）が第２の溝（１５）も含んでおり、この溝が、第１の溝（１４）に対して垂直に延びていることを特徴とする請求項７または８に記載のミーリングインサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上面と、下面と、上面及び下面の間に延びる逃げ面と、切れ刃稜線に沿って延び、上面と逃げ面との間の遷移部分内に形成され、かつ、ノーズ切れ刃に向かって収束して出会う２つの主切れ刃を含む切れ刃と、を含むミーリングインサートにおいて、上面に対する法線と逃げ面との間の角度が鋭角となる程度にポジティブな切削幾何形状を有するミーリングインサートに関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、ミーリングインサート、より厳密にはいわゆるホブ切りまたは歯車ホブ切り用工具内に含み入れられる交換可能なミーリングインサートに付随する問題をその起源とするものである。歯車ホブ切りは、一般に回転表面の中心軸に対し平行に走行する、例えば歯（ｃｏｇｓ）、スプラインバーなどの形で、尾根部を形成することを究極的な目的として回転対称形状を有する金属ワークの包絡面からスロットをフライス加工することのできる、比較的新しいフライス加工方法である。簡単に言うと、この特殊なフライス加工方法は、ワークが適度の回転速度に設定され、それと同時に工具の回転軸との関係において螺旋構成で位置設定されたミーリングインサートを備えた高速回転式フライス加工工具に対して、移動中に比較的小さいチップ（切り屑）を除去しながらまずワーク内に切り込みその後ワークから離れる（「ロールオフする」）緩慢な軸方向送り動作が付与されることを意味する。その後、ワークが一回転した時点で、軸方向に短距離だけ前送りされたミーリングインサートが再び、開始されたスロット内に切り込み、ワークからより多くの材料を除去することになる。これは、陥凹スロットが所望の長さを得るまで反復される。従来の歯車フライス加工と比較して、歯車ホブ切りは、機械加工がより高速で、より高い費用効果性で実施可能であるという利点を提供する。
【０００３】
歯車ホブ切りのための最新のミーリングインサートは、いわゆるフルプロファイルインサート、すなわち、係合時点で、同一のパス内で２つの収束する主切れ刃に沿ってと同様端部切れ刃またはノーズ切れ刃に沿って切り屑を除去するミーリングインサートである。
【０００４】
金属ブランクのあらゆる形態の切削または切り屑除去機械加工の範囲内で、切削用インサートの切れ刃の設計は、工具の性能、なかでも製造されたコンポーネントの寸法上の精度および表面仕上げに関する性能に対し大きな影響を及ぼす。この点において、ホブカッターも全く例外ではない。反対に、ワークの隣接する尾根部の間のスロット、例えば２つの隣接する歯（ｃｏｇ）の間の深溝（ｇａｓｈ）を画定する側面の寸法上の精度は、コンポーネントの機能に対し大きな影響を及ぼす。多くの場合において、生成された側面がフライス加工の間にすでに優れた寸法上の精度および表面仕上げを得ている場合には、いかなる仕上げも必要とされない。しかしながら、個別の場合について仕上げが求められることがあるにしても、フライス加工されたコンポーネントの重要表面がすでに当初から優れた寸法精度を有するならば、そのための時間の無駄およびコストは減少する。
【０００５】
これに関連して、ミーリング工具の基本的本体が通常鋼で製造され、一方交換可能なミーリングインサートが、鋼よりも硬度および耐摩耗性が高い例えば超硬合金などの材料で製造されていることを指摘しておくべきである。これは、通常、互いに離れた施設内で行なわれる。ミーリングインサートが超硬合金で製造される場合、製造成果は、ミーリングインサートごとに異なることがある。なかでも、切れ刃のミクロ幾何形状は変動する場合がある。この理由から、直接プレス加工されたミーリングインサート、すなわち、研削されていないミーリングインサートは、プレス加工および焼結との関連においてすでにその最終的形状を獲得し、なかでも切れ刃稜線の正確な空間的場所に関しは、低い寸法精度しか得られない。切れ刃の寸法精度要件は、時には極限的なものであり、約０．０１ｍｍ以下となる場合がある。
【０００６】
他の交換可能なミーリングインサートと同様、ミーリングインサートは耐用年数が限られており（多くの場合５〜１０分の範囲内）、したがって大量生産される。耐用年数に限界があることの帰結として、優れた製造精度を維持するためには、頻繁にインサートを交換することが求められる。このことはすなわち、ミーリングインサートのコストがユーザーにとっておよびユーザーが製造コストを低く保つ可能性にとって死活的な重要性をもつ、ということを意味している。高性能ミーリングインサートの総コストのうち、研削コストは無視できない部分である。
【０００７】
（先行技術）
最初に言及した歯車ホブ切り用に意図されたタイプのフライス加工用インサートは、すでに特許文献１によって公知である。この場合、ミーリングインサートの上面は全体が、切り屑流出面として役立つ平坦な表面の形状を有している。さらに逃げ面は上面から、工具内に含まれる歯（ｔｏｏｔｈ）の平坦な支持表面に対して当接するように意図された同様に平坦な下面に至るまで延びている。切れ刃の優れた寸法精度を提供するために前記ミーリングインサートを研削する必要があると考えられる場合には、切れ刃に隣接する逃げ面全体および上面全体という全研削面積は非常に大きいものとなり、そのためミーリングインサートの総製造コストのうちの研削コストの割合は、不釣り合いに大きくなる。
【０００８】
問題となっている種類の公知のミーリングインサートがもつ別のデメリットは、研削技術上のものであり、これは、端面研削と円周研削の間に差が存在することに左右される。ミーリングインサートの上面そして場合によっては下面の端面研削も同様に、従来、回転砥石車またはシリンダ砥石車を問題の被研削表面に圧迫した状態に保つことによって実施される。上面および下面の両方を研削すべきである場合、２つの二重反転砥石車が２つの被研削表面に圧迫された状態に保たれ、ミーリングインサートは例えば特許文献２内で開示された形で、マスクによって所定の場所に緩く保たれる。しかしながら、円周逃げ面の研削は、全く異なるステップ、すなわち円周研削機内で実施され、この場合、ミーリングインサートは、明確に定義された位置に挟持されるのと同時に、例えばピンなどの回転研磨材がミーリングインサートの円周に沿って順方向に掃引する。個別の切れ刃のチップおよび逃げ面の研削が２つの異なるステップで実施されるという事実はすなわち、詳細には端面研削ステップ中ミーリングインサートが幾何学的に明確に定義された位置に保たれていないという事実に照らして、研削の精度の検査および制御が困難になるということを意味している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】米国特許第５５９３２５４号
【特許文献２】米国特許第６００７７６６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、すでに公知のミーリングインサートがもつ前述のデメリットを取り除き、改良型ミーリングインサートを提供することを目的としている。本発明の第一の目的は、ミーリングインサートの製造総コストに不要に負担をかける研削を必須にすること無く、ミクロ幾何形状および切れ刃稜線の空間的場所に関する他に類を見ない精度によって製造可能であるミーリングインサートを提供することにある。さらなる目的は、歯車ホブ切りに特に好適でありかつ機械加工されたコンポーネントの優れた表面品質および優れた寸法精度を維持するように頻繁なインサート交換を可能にするミーリングインサートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によると、第１の目的は、切れ刃稜線の両側に位置する２つの研削された部分表面、すなわち一方では逃げ面内に含まれ、副逃げ面の平面外にある主逃げ面、そして他方では上面内に含まれ内側にあるランドよりも高いレベルに位置しかつ主逃げ面より狭く少なくとも０．３ｍｍの幅を有する円周切り屑流出表面の間に、切れ刃が形成されることによって達成される。
【００１２】
一方では制限された幅ひいては制限された研削面積を有する切り屑流出表面と、他方では上面と下面の間の逃げ面の延長部分よりも小さい幅をもつ主逃げ面との間に、切れ刃を形成することによって、生成された切れ刃稜線の空間的場所に関して他に類を見ない高い寸法精度を提供するために研削する必要のある表面は最小限に抑えられる。そうすることによって、同一のセットアップで、主逃げ面ならびに切り屑流出面の円周研削が可能になる。
【００１３】
一実施形態において、主逃げ面の幅は、副逃げ面の幅よりも小さい。このようにして、研削を必要とする最初に言及した部分表面の面積は、最小まで削減される。
【００１４】
一実施形態において、切り屑流出面の幅は、主逃げ面の幅の多くとも５０％までになる。このようにして、切れ刃を強化しかつ支配的切削力に対する耐性をもつようにするのに充分な幅を主逃げ面が有するようになるのと同時に、切り屑流出面の研削面積は最小限におさえられる。
【００１５】
一実施形態においては、切り屑流出面の突出面積が上面の合計突出面積の多くとも２０％までとなるべきであることが規定されている。したがって、切れ刃は、他に類を見ない寸法精度で製作可能であるものの、研削の必要があるミーリングインサートの上面の部分は比較的小さいものにすぎない。
【００１６】
実現可能な実施形態において、切れ刃の切り屑流出面は平坦にされる。このようにして、研削は単純なものとなり、砥石車の平坦な側方表面を用いて実施可能である。
【００１７】
特に、切り屑流出面が平坦な表面の形状を有する場合、切り屑流出面は全体が、ミーリングインサートの上面を画定する基準平面内に位置していてよい。
【００１８】
一実施形態において、ミーリングインサートの下面は、切れ刃の２つの主切れ刃の間の二等分線と同じ方向に走行している長い狭い溝を含んでいてよい。この溝は、一方では、下面が工具の基本的本体の支持表面に圧迫された場合に側方に固定された状態にミーリングインサートを保持し、他方では、切り屑流出面と主逃げ面の研削と関連して正確に定義された場所にミーリングインサートを挟持するのに使用されてよい。
【００１９】
一実施形態においては、ミーリングインサートの下面は同様に第２の溝を含んでいてよく、これは最初に言及したものに対して垂直に走行している。この第２の溝は、第１の溝がミーリングインサートの側方の運動を妨げるのと同時に、第１の溝に対し平行な方向に、すなわちミーリングインサートの長手方向にミーリングインサートが移動するのを阻止する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るミーリングインサートの第１の実施形態を上から見た図である。
【図２】同じミーリングインサートを下から見た図である。
【図３】ミーリングインサートを下から見た平面図である。
【図４】同じミーリングインサートを上から見た平面図である。
【図５】ミーリングインサートの端面図である。
【図６】ミーリングインサートの側面図である。
【図７】図４中のＶＩＩ−ＶＩＩの断面図である。
【図８】図４中の断面ＶＩＩＩの拡大詳細断面図である。
【図９】図４中の断面ＩＸ−ＩＸの類似の詳細断面図である。
【図１０】ミーリングインサートの変形実施形態を上から見た図である。
【図１１】図１０に係るミーリングインサートを下から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１〜９中には、全体として参照番号１の上面（「切り屑流出面」とも呼ばれる）、全体として参照番号２の下面およびこれらの間に延び、全体として参照番号３の逃げ面を含む、本発明にしたがって製造されたミーリングインサートが示されている。上面１と下面２の間には、ミーリングインサートの中心軸Ｃが延びる。これは、２本の真直ぐな基準線、すなわち長手方向軸であるＲＬ１と横方向軸であるＲＬ２の間の交点に位置設定されており、これらの基準線ＲＬ１、ＲＬ２は互いに直角を成す。軸Ｃは同様に、工具（図示せず）の基本的本体内へミーリングインサートを固定するためのネジを収容するよう意図された貫通孔４の中心軸を形成する。
【００２２】
実施例において、ミーリングインサートは、その形状ならびに中心軸Ｃとの関係におけるその空間的場所に関して同一である交互に使用可能な２つの切れ刃５を含むことによって刃先割出し可能である。切れ刃は同一であるものの、参照番号５にはそれぞれ添え字ａとｂが補われ、以下の説明の中で切れ刃を区別できるようになっている。
【００２３】
各々の切れ刃は全体としてＶ字形であり、実施例中では直線で端部またはノーズ切れ刃７に向かって収束している２つの主切れ刃６を含み、この切れ刃７においてこれらの主切れ刃６は、遭遇すると同時に単一の連続した切れ刃５を形成する。図示された実施例において、ノーズ切れ刃７は丸形であり、より厳密にはその切れ刃稜線が円弧稜線となるようなものであり、この円弧稜線は直接主切れ刃６の真直ぐな切れ刃稜線へと形を変え、これらの稜線は円弧稜線に対する接線を形成する。一般に、切れ刃５は、上面１と逃げ面３の間の遷移部分の中に形成される。
【００２４】
図示された実施形態において、ミーリングインサートは、上面に最も近いところに位置する逃げ面の表面が上面の基準平面ＲＰ１に対する垂線と鋭角αを成すような形でポジティブな切削幾何形状を有する。実施例において、前記逃げ角αは７°となる。しかしながら、この値は、例えば５〜１２°の範囲内で上向きならびに下向きに変動してよい。
【００２５】
切れ刃５は、制限された幅の２つの研削された部分表面の間に形成される。前記部分表面の１つは、ミーリングインサートの上面に最も近いところに位置し、主逃げ面とミーリングインサートの下面２との間に延びる副逃げ面９の平面外にある主逃げ面８である。第２の部分表面は、周縁１１内に含まれる切り屑流出面１０であり、この内部には、切り屑流出面１０よりも低いレベルに位置するランド１２が延びている。図８を見ればわかるように、主逃げ面８の幅Ｗ１は、副逃げ面９の幅Ｗ２より著しく小さい。実施例において、これらの幅尺度は、ミーリングインサートの側から見た部分表面８、９の突出表面として測定される。実施例において、副逃げ面９の幅Ｗ２は、Ｗ１のおよそ２倍である。図示された実施形態において、２つの部分表面８、９は、互いに平行である平面内にあり、副逃げ面９が主逃げ面８と同じ逃げ角αを有することを暗示している。この場合、平面分離は、主逃げ面８が、ミーリングインサートの上部側に最も近い縁様の突出する材料部分内に含まれていることによって提供される。
【００２６】
ミーリングインサートについてさらに記述する前に、切り屑流出面と補強ベベル（＝補強用面取表面）の間の差について、さらに詳細に説明する。切り屑流出面とは、除去される切り屑がその上に形成されるミーリングインサートの部分表面のことである。利用分野に応じて、切り屑流出面の幅は変動してよいが、いかなる場合であっても少なくとも０．３ｍｍとなる。従来の切り屑流出面はより幅広であることが最も多い。反対に、補強ベベルは、切り屑流出面と逃げ面の間に存在する切れ刃稜線１３に沿って切れ刃を補強するために固有の切り屑流出面と逃げ面の間に形成される最大限に狭い表面である。同様に、補強ベベルの幅も、利用分野に応じて変動してよい。しかしながら、補強ベベルの幅は、０．０５〜０．１５ｍｍの範囲、そして例外的な場合において幾分か大きい幅に限定されることが最も多いが、０．２５ｍｍ超となることはない。
【００２７】
本発明に係るミーリングインサート内に含まれる切り屑流出面１０は、主逃げ面８より狭いが、少なくとも０．３ｍｍの幅を有する。この関係により、一方では、切り屑流出面に比べて主逃げ面８が十二分な幅を有するために、切れ刃が、切り屑流出面１０の方向でミーリングインサートを攻撃する支配的な切削力に対する耐性を有するようになることが保証され、また他方では、切り屑流出面すなわち切り屑流出面１０上で研削する必要のある表面の研削面積の最小化が保証される。しかしながら、切り屑流出面１０が０．３ｍｍという最小の幅を有する場合であっても、歯車ホブ切りに関連して利用できる適度の切削深さと結びついて信頼できる形で切り屑流出面１０上に切り屑を形成させることができるということが保証される。ただし、利用分野に応じて、Ｗ１を超えないことを条件として、幅尺度Ｗ３を０．３ｍｍから増大させてもよい。すなわち、歯一本あたりの送りをより大きくしかくして切り屑厚みをより大きくすることを可能にする目的でＷ３を増大させる場合、切削力も同様に増大し、したがってＷ１も、充分に強い切れ刃を提供するように増大させられる必要がある。
【００２８】
実施例において、切り屑流出面１０の幅Ｗ３は、主逃げ面８の幅Ｗ１のおよそ２５％となる。この関係は、それ自体変動してよいが、２０〜６０％の間隔内になければならない。
【００２９】
基準平面ＲＰ１（チップ表面１０のレベル）とランド１２の間のレベル差ＮＤ（図８参照）は、実際には小さく、例えば０．０２〜０．１０ｍｍの範囲内にある。不可欠であるのは、レベル差によって切り屑流出面１０の研削を提供する砥石車がランド１２を通過できる保証が得られることである。
【００３０】
図１〜９に示されている実施形態において、ミーリングインサートは、菱形の基本形状を有し、個別の切れ刃５の２つの主切れ刃６はノーズ切れ刃７から基準線ＲＬ２に至るまで延び、そこでそれらは直径方向に反対側の切れ刃の対応する主切れ刃へと形を変える。２つの主切れ刃６は、基準線ＲＬ１に対して対称に位置しており、この実施形態におけるＲＬ１が、切れ刃の収束角βの二等分線を形成することを暗示している。実施例では、βは４０°（β／２＝２０°）となる。
【００３１】
この場合、ミーリングインサートの下面２（図２および３を参照のこと）は、連結用表面を伴って形成され、その中に２対の溝または雌型のシュート、すなわち一方ではノーズ切れ刃７からミーリングインサートの中心軸に向かって走行している２つの長手方向軸１４ａ、１４ｂそして他方では溝１４ａ、１４ｂに対し垂直に延びる２つの横方向溝１５ａ、１５ｂが含まれている。切れ刃が工具の付属する基本的本体内で作動的状態へと順方向に割出される場合、溝１４ａと１５ａは、工具の基本的本体のインサート座の中に形成され溝１４ａ、１５ａと同様互いに垂直に位置設定されている２つの尾根部と連動する。この場合、溝をとり囲み、より低い基準平面ＲＰ２の中に位置する平坦な表面１６は、座部の中でいずれかの対応する支持表面に支えられるわけではない。反対に、ミーリングインサートは、溝１４ａ、１５ａの中の２つのＶ字形に配置された側面を介して、尾根部に沿った類似の側面に対し当接する。
【００３２】
以上で指摘した通り、個別の切り屑流出面１０の幅は、０．３ｍｍから最大値までの間隔内で変動してよい。この最大値は、この場合連続している円周切り屑流出面が、上面の全突出面積の２０％未満である突出面積を得るような形で、選択されなくてはならない。
【００３３】
この場合、切り屑流出面１０は平面であり、その全体がミーリングインサートの上面を画定する基準平面ＲＰ１内に位置するという点も指摘しておかなければならない。完全を期して、同様に、切り屑流出面の内部に位置づけされるランド１２は、未研削であること、すなわち、プレス加工および焼結の後に超硬合金が獲得する表面構造を有していることにも言及しておかなければならない。副逃げ面９も同様に未研削であることも自明のはずである。
【００３４】
ここで、上述の切れ刃と同様にＶ字型の輪郭形状を有する１つの切れ刃５だけが中に含まれている代替的なミーリングインサートを示す図１０および１１を参照する。したがって、切れ刃は２つの主切れ刃６を含み、これらはノーズ切れ刃または端部切れ刃７に向かって収束している。しかしながら、この場合、ノーズ切れ刃７は弓形ではなく直線であり、これはいわゆる半径遷移部分１７を介して直線の主切れ刃６へと形を変える。さらにノーズ切れ刃７は、隣接する歯（ｃｏｇ）の間に比較的広い深溝底面を生成する十二分な長さを有する。ノーズ切れ刃７のこの形状の帰結として、ミーリングインサートは、インボリュート歯（ｔｅｅｔｈ）の間の深溝の歯車ホブ切りのために特に好適である。
【００３５】
上述のものと同じように、切れ刃５は、周縁１１内に含まれる切り屑流出面１０と主逃げ面８の間に形成される。切れ刃に連結する逃げ面の一部のみが、主逃げ面の平面外にある副逃げ面９を含んでいる。しかしながら、ミーリングインサートの後部部分に沿った逃げ面は、一般的な表面１８を伴って示されている。
【００３６】
この場合、ミーリングインサートは、ネジとは別の締付け装置、好ましくはクランプまたはミーリングインサート内にいかなる孔も必要としない別の締付け装置によって固定されるように意図されている。さらに、ミーリングインサートの下面２は平坦な表面で構成されており、その内部には長く狭い溝１９が皿穴状に形成されている。前記溝１９は、切れ刃５の２つの主切れ刃６の間の二等分線と同じ方向に走行しており、ミーリングインサートの前端部と後端部との間に延びている。溝の目的は、長く狭い誘導尾根部（図示せず）を伴って形成された同様に平坦な支持表面に対し平坦な下部側が圧迫された時点で、ミーリングインサートを固定された状態に保つことにある。溝は同様に、切り屑流出面１０および主逃げ面８の研削と関連して正確に定義された場所にミーリングインサートを挟持するために使用されてもよい。
【００３７】
本発明に係るミーリングインサートの製造は、複数のステップで実施され、そのうち第１のステップは、粉末塊を形成する超硬合金をプレス加工し焼結するのと同時に図面に示されている一般的幾何形状を有する切削用本体を形成することからなる。第２のステップにおいては、個別の切れ刃の研削が後続する。これは、いわゆる円周研削により行なわれ、ここで、ミーリングインサートがホルダー内に固定状態で保持されると同時に、例えば砥石車などの研磨材が切れ刃に沿って円周上を移動する。主逃げ面の研削のみならず切り屑流出面の研削も、（完全に平坦な上面の端面研削とは異なり）円周研削によって行なうことができるため、２つの研削作業を同一のセットアップで、すなわちミーリングインサートを異なるステーション間で移動させることなく、達成できる。このことはすなわち、研削作業の制御が並外れて良好であることを意味する。より厳密に言うと、中心軸との関係における切れ刃稜線の空間的場所をおよそ０．００１ｍｍの許容誤差で予め決定できるような形で、研削を実施してよい。こうして、ミーリングインサートがワーク内に生成する表面、例えば歯の側面は、フライス加工に関連してすでに並外れて優れた寸法精度を確実に獲得することになる。
【００３８】
場合によって第３のステップにおいて、個別の切れ刃を強化しその作動的耐用年数を延長する目的で微視的に薄い保護層を用いてミーリングインサートを表面コーティングしてよい。
【００３９】
本発明の利点は、同一のセットアップでの円周研削（そしてそれに伴う寸法精度）を可能にすること以外に、所望の切れ刃を提供するために最小面積の表面を掃引する必要のある研磨材の摩耗を最小限におさえながら、研削を迅速かつ容易に実施できるということにある。
【００４０】
通常行なわれるフライス加工方法としては、歯車ホブ切り以外に、スリット切削がある。この場合、回転可能な円形ディスクが使用され、その円周には、接線方向に離隔された複数のミーリングインサートが備わっている。一部の利用分野において、例えば長く深いスロットをワーク内に形成しなければならない場合、スリット切削が特に効率の良い機械加工を提供する。本発明に係るミーリングインサートは、一方では三辺切削を行う、すなわち同時に活動状態となる３つの部分切れ刃（つまりノーズ切れ刃と２つの主切れ刃）を有する切れ刃を含み、他方では高い寸法精度で製造可能であるため、これは、溝切削カッターにおける使用のためにも極めて好適である。
【００４１】
（発明の実施可能な修正）
本発明は、以上で記述され図面中に示された実施形態にのみ限定されない。したがって、本発明は同様に、まさにそれぞれに歯車ホブ切りおよびスリット切削用に意図されているもの以外のミーリングインサートにも適用されてよい。個別の切れ刃の研削された切り屑流出面に関しては、それが必ずしも平面である必要はなく、横断面がわずかに弓形、例えば凹状に弓形になっていてもよいということを指摘しておくべきである。また切り屑流出面は、その外側および内側のそれぞれの境界線が同一平面内にある状態で位置設定される必要もない。したがって、切り屑流出面は、ミーリングインサートの上部基準平面との関係において傾斜していてよく、より厳密には、例示された切れ刃角度と比べて増大する切れ刃角度（切り屑流出面と主逃げ面の間の角度）だけ傾けられてよい。換言すると、切り屑流出面は、その内側境界線が外側切れ刃稜線よりも高いレベルにくるように位置設定されてよい。例示された実施形態において、切り屑流出面ならびに主逃げ面は、その延長部分全体に沿って均一の幅を有する。また、この特徴が本発明の実施のための何らかの必要条件となることもない。したがって、ノーズ切れ刃から後向き方向に主逃げ面の幅を削減することが可能である。さらに、１つの主切れ刃の切り屑流出面は、もう一方の主切れ刃に沿った切り屑流出面よりも広いものであってよい。また、個別の主切れ刃が直線形状を有する必要もなく、その代り、わずかに反った形状を有していてよい。さらに、２つの主切れ刃は、基準線ＲＬ１に対して対称に設置される必要がない。したがって、前記基準線に対する主切れ刃の１つの角度は、例えば異なるフランク角を有する歯（ｃｏｇ）側面を提供する目的で、基準線ともう一方の主切れ刃の間の角度と異なるものであってよい。同様に、図１〜９に係る刃先割出し可能なミーリングインサートが菱形の基本形状を有する必要はないということも言及しておくべきである。したがって、ノーズ切れ刃と共にＶ字形切れ刃を形成するより短かい主切れ刃は、互いに平行に走る側方表面を有するミーリングインサートの中間区分に連結されてよい。さらに、主逃げ面と副逃げ面の間の平面差は、縁状の隆起上に主逃げ面を位置設定することとは別の方法で提供されてよい。こうして、ミーリングインサートは、主逃げ面が下部境界線を介して、主逃げ面の逃げ角より大きい逃げ角をもつ副逃げ面へと形を変えるような形で、形成されてよい。類似の要領で、切り屑流出面は、内側境界線を介して、切り屑流出面との関係において傾斜したランドへと形を変えてよい。したがって、不可欠であるのは、研磨材が、隣接する未研削表面（それぞれ、副逃げ面およびランド）と接触することなく、問題の被研削表面上を掃引できることである。切り屑流出面を端面研削する代りに円周研削してよいという事実は、さらに、切り屑流出面が中に位置している平面より上に突出できるものであり得るリング形状の補強材をミーリングインサートの中央孔に隣接して形成させる自由を設計者にもたらす。主逃げ面および副逃げ面の平面を互いに分離させることに対するさらなる代替案は、一方では、図面中に例示されたタイプの隆起の上に主逃げ面を形成し、他方では、主逃げ面のものよりも小さい逃げ角を副逃げ面に与えることである。ミーリングインサートのノーズ切れ刃が図１〜９に例示されているように丸い場合、その形状は、狭く中央に位置設定された面取り表面が主逃げ面の凸状の弓形になった前方部分内に形成される（例えばこの部分内に研削される）ように修正されてよい。このようにして、面取り表面が平坦にされている場合には直線であり面取り表面が弓形にされている場合には弓形（凹状または凸状）であってよい、中央の極めて短かい部分切れ刃（例えば０．０５〜０．５０ｍｍの範囲内）が得られる。一部の利用分野においては、このような小型の前方部分切れ刃が、歯（ｃｏｇ）の研削に関連して所望される。
【符号の説明】
【００４２】
１    上面
２    下面
３    逃げ面
５    切れ刃
６    主切れ刃
７    ノーズ切れ刃
８    主逃げ面
９    副逃げ面
１０    切り屑流出面
１２    ランド
１３    切れ刃稜線
１４    第１の溝
１５    第２の溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【外国語明細書】
2014014923000001.pdf