(57)【要約】【課題】本発明は、発熱体の温熱特性を維持して発熱体の層間剥離を防止する発熱体の製造方法を提供することに関する。【解決手段】  長手方向に沿って搬送される長尺帯体の第１基材シート１上に該第１基材シート１の側縁部に未塗工領域１ａが形成されるように発熱体層３を塗工する工程と、前記発熱体層３を挟んで前記第１基材シート１と第２基材シート４とを貼り合わせる貼り合わせ工程と、貼り合わされた前記第１基材シート１を前記長手方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の発熱体１１を形成する裁断工程と、を有する発熱体の製造方法であって、前記毎葉の複数枚の発熱体１１それぞれに複数の切り込み５が形成されるように、貼り合わせ工程後に前記未塗工領域１ａに切り込み５を複数形成して前記第１基材シート１と前記第２基材シート４とを接合する切り込み加工工程を有する発熱体の製造方法を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に沿って搬送される長尺帯体の第１基材シート上に該第１基材シートの側縁部に未塗工領域が形成されるように発熱体層を塗工する塗工工程と、
前記発熱体層を挟んで前記第１基材シートと第２基材シートとを貼り合わせる貼り合わせ工程と、
貼り合わされた前記第１基材シートを前記長手方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の発熱体を形成する裁断工程と、
を有する発熱体の製造方法であって、
前記毎葉の複数枚の発熱体それぞれに複数の切り込みが形成されるように、前記貼り合わせ工程後に前記未塗工領域に切り込みを複数形成して前記第１基材シートと前記第２基材シートとを接合する切り込み加工工程を有する発熱体の製造方法。
【請求項２】
複数の前記切り込みが前記第１基材シートの前記長手方向に並んで配されている請求項１に記載の発熱体の製造方法。
【請求項３】
前記切り込み加工工程は、円盤の外周に等間隔に配した切り込み刃を前記第１基材シートと前記第２基材シートとを合わせた前記未塗工領域を挟んで受け部材に押し当て行う請求項１または２に記載の発熱体の製造方法。
【請求項４】
前記切り込み加工工程において、前記切り込み刃を前記受け部材に押し当てることで、前記切り込み刃が当たっている部分の前記第１基材シートを前記第２基材シート内に押し込めるとともに、前記第１基材シートを押し込めた部分の前記第２基材シートが前記第１基材シート側とは反対側に押し出され、前記切り込み刃によって押し出された部分の前記第１基材シートと前記第２基材シートとが機械的に接合される請求項３に記載の発熱体の製造方法。
【請求項５】
前記裁断工程後に、支持面が鉛直方向下方を向いている状態の無端ベルトに前記毎葉の複数枚の発熱体を支持するとともに、前記無端ベルトが周回して前記毎葉の複数枚の発熱体を搬送する工程を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項６】
前記未塗工領域は、前記第１基材シートの両側縁部に形成される請求項１から５のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項７】
前記切り込みはミシン目形状である請求項１から６のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項８】
前記第１基材シート及び前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性ポリマーを含有する請求項１から７のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項９】
前記第１基材シート及び前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性を有するシートである請求項１から７のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項１０】
前記第１基材シート及び前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性を有するシートであり、吸収性ポリマー粒子と繊維材料を含む繊維シートである請求項１から７のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は発熱体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、着用時に両目を覆うに足る形状および大きさを有する横長のアイマスク形の本体部を備えた目用温熱具が開発されている。この目用温熱具としては、本体部が、肌側シートと外側シートと両シート間に配置されたシート状発熱体とを有し、肌側シートと外側シートとの周縁部とが互いにホットメルト系粘着剤で接合されているものがある。またシート状発熱体には変形を容易にする試みもなされている。例えば一方へ伸びる切れ込みを多条に形成するものが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
また、発熱体の製造方法として、発熱体組成物の周辺部において、基材と被覆材とが全周または部分的に粘着、接着、もしくは熱融着によって封着する技術も提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−８２５７０号公報
【特許文献２】特開２００３−１２９０４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、シート状発熱体にスリット加工を施すのは、この加工自体が変形を容易にするための加工であり、発熱体に含まれる水分により十分な結合力を発現できず、発熱体と基材や被覆材との層間剥離を防止することはできない。
また粘着剤や接着剤を通気性がある状態で塗布しても、通気阻害は避けられない。また、基材と被覆材との周縁部の接着に粘着剤や接着剤を用いた場合、加工機内を粘着剤や接着剤で汚染する可能性がある。また熱融着で封着する場合、熱融着繊維は、基本的に疎水性を有するため、吸水性に劣る。このため、熱融着繊維を被覆材に有する場合、被覆材による発熱体内部の水分制御ができ難く、安定した温熱特性を得ることができない。
本発明は、発熱体の温熱特性を維持して発熱体の層間剥離を抑制する発熱体の製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、長手方向に沿って搬送される長尺帯体の第１基材シート上に該第１基材シートの側縁部に未塗工領域が形成されるように発熱体層を塗工する塗工工程と、前記発熱体層を挟んで前記第１基材シートと第２基材シートとを貼り合わせる貼り合わせ工程と、貼り合わされた前記第１基材シートを前記長手方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の発熱体を形成する裁断工程と、を有する発熱体の製造方法であって、前記毎葉の複数枚の発熱体それぞれに複数の切り込みが形成されるように、前記貼り合わせ工程後に前記未塗工領域に切り込みを複数形成して前記第１基材シートと前記第２基材シートとを接合する切り込み加工工程を有する発熱体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の発熱体の製造方法によれば、発熱体の層間剥離を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の発熱体の製造方法を実施するのに好ましい発熱体の製造装置の一例を模式的に示した概略構成図である。
【図２】本発明の発熱体の製造方法の一実施形態を示した工程説明図である。
【図３】図（ａ）は本発明の一実施形態における切り込み刃を示した要部平面図および図（ｂ）は図（ａ）における切り込み刃のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明に係る発熱体の製造方法の好ましい一実施形態について、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。
まず、発熱体の製造方法を実施するのに好適な発熱体の製造装置の要部を、図１および図２を参照しながら説明する。
【０００９】
図１および図２に示すように、発熱体の製造装置（以下、略して製造装置ということもある。）２０は、塗工部３０、電解質添加部４０、貼り合わせ部５０、スリット、切り込み加工部６０、第１裁断部７０、リピッチ部８０、排出部９０（フライトコンベア９１）、被覆部１００を備えている。
【００１０】
図示しない調整装置によって予め調整された塗料３２は、図示しない送液ポンプによって塗工部３０に供給される。
本実施の形態では、塗工部３０において、原反ロール１Ａから繰り出された長手方向に沿って搬送される長尺帯体の第１基材シート１上に塗料３２を塗工して発熱体層３を塗工する（塗工工程）。
塗工部２０は塗料３２を塗工するダイコータ３１を備えている。また、ダイコータ３１の塗料吐出口に対向する位置に、原反ロール１Ａから繰り出された長尺帯体の第１基材シート１が、コンベア３３によって搬送され、その一方の面に、ダイコータ３１によって、塗料３２が塗工され、該一面に発熱体層３としての塗料層２が配される。このとき、第１基材シート１の側縁部、すなわち、第１基材シート１の幅方向（長手方向と直交する方向）両縁に未塗工領域１ａが形成されるように塗料３２を塗工して塗料層２を形成する。すなわち、第１基材シート１の幅方向両縁は、塗料３２を塗工しない。未塗工領域１ａは、第１基材シート１の両側縁部のうちのどちらか一方にのみ形成しても良く、第１基材シート１の両側縁部に形成するのがより好ましい。
第１基材シート１の両側縁部に未塗工領域１ａを形成した場合、未塗工領域１ａの幅方向の幅ｄは、第１基材シート１の幅Ｗ、塗料層２の幅ｗとすると、ｄ＝（Ｗ−ｗ）／２となる。幅ｄは、切り込みを入れる幅を確保する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上とする。そして製造される発熱体の発熱効率という観点から、好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下とする。具体的には、好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。
【００１１】
塗料層２中の水分の一部が第１基材シート１に吸収されるので、塗料層２の含水率は、塗料３２中の含水率よりも低下する。その結果、塗料層２の流動性が低下する。
塗料３２の塗工方法としては、各種公知の塗工方法を特に制限無く用いることができる。例えばロール塗布、ダイコーティング、スクリーン印刷、ロールグラビア、ナイフコーティング、カーテンコーター等などが用いられる。塗布の簡易性、塗布量の制御のし易さ、塗工膜厚の均一性の観点からダイコーティングが好ましい。
【００１２】
電解質添加部４０において、電解質４１を散布する。電解質４１にはその紛体を用いる。また、塗工後の第１基材シート１は、コンベア３３によって、塗工部３０から電解質添加部４０に搬送され、その第１基材シート１の塗工面に向かって、電解質４１が塗料層２に散布され、発熱体層３となる。このときの電解質４１の散布幅ｗｅは、塗料層２の幅ｗよりも狭く、通常、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度に狭く散布する。また、電解質４１が散布されない領域の幅は幅方向両側で均等とすることが好ましい。
電解質４１の添加によって、発熱体層３中に発熱に好適な電解質濃度を確保することができるとともに、紛体の電解質４１は、塗料層２と第１基材シート１に含まれる水分によって、溶解される。さらに第２基材シート４を発熱体層３側に接着するように供給し、貼り合わせ部６０に送る。なお、電解質５４は水溶液であってもよい。
これにより、第２基材シート４に発熱体層３中の水分が吸収保持され、発熱体層３の水分率および電解質濃度が好適になる。
【００１３】
本実施の形態では、貼り合わせ部６０において、発熱体層３を挟んで第１基材シート１と第２基材シート４とを貼り合わせる（貼り合わせ工程）。
貼り合わせ部５０は、コンベア３３とそれに対向するニップロール５１と間に挟むことによって、第１基材シート１上に作製された発熱体層３を第１基材シート１と第２基材シート４に貼り合わせる。この時の圧力は、発熱体層３が両シートに貼り合わされるように、４．５ＭＰａ以上、好ましくは５．５ＭＰａ以上、さらに好ましくは６ＭＰａ以上であり、そして未塗工領域１ａを保つという観点から、１５ＭＰａ以下、好ましくは１３ＭＰａ以下、さらに好ましくは１０ＭＰａ以下である。具体的には、４．５ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、好ましくは５．５ＭＰａ以上１３ＭＰａ以下、さらに好ましくは６ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下である。貼り合わせ部５０で発熱体層３を介して第２基材シート４を貼り合わせた第１基材シート１は、スリット、切り込み加工部６０に送られる。
【００１４】
本実施の形態では、スリット、切り込み加工部６０において、未塗工領域１ａに切り込みを複数形成して第１基材シート１と前記第２基材シート４とを接合する切り込み加工工程を行う。
スリット、切り込み加工部６０は、第１基材シート１の長手方向、すなわち第１基材シート１の搬送方向に、切り込み５（ミシン目）とスリット６を作製するものである。切り込み５は未塗工領域１ａに配される。スリット６は、発熱体層３を幅方向に２分する位置に配される。また切り込み５の第１基材シート１の長手方向における間隔は、切り込み５によるシート同士の接合力が変化しないように、等間隔であることが好ましい。このような等間隔の切り込み５はミシン目で作製されてもよい。
【００１５】
次に、切り込み加工（ミシン目加工）の切り込みについて図２を参照して説明する。
切り込み加工に用いる切り込み刃（図示せず）は、詳細は後述するが、円盤の外周に連続した刃が配されたスリッター刃に、等間隔に隙間を作り、円盤の外周に等間隔にスリッター刃を残すことで切り込み刃を作製したものである。
この切り込み刃を用いて、第１基材シート１と第２基材シート４を合わせた未塗工領域１ａに切り込み５を作製するには、円盤を回転させながら第１基材シート１側から切り込みを、未塗工領域１ａを挟んで受け部材としてのアンビルロール６２に押し当てる。これによって、切り込み刃が当たっている部分の第１基材シート１を第２基材シート４内に押し込めるとともに、第１基材シート１を押し込めた部分の第２基材シート４が第１基材シート１側とは反対側に押し出され、切り込み刃によって押し出された部分の第１基材シート１と第２基材シート４が機械的に接合される。このとき、第１基材シート１は切り込み刃によって直接押されるが、第２基材シート４は第１基板シート１を介して押される。このため、切り込み刃によって第２基材シート４が第１基材シート１よりも広く広げられるので、その広げられた部分が戻ろうとする力は第２基材シート４の方が強くなる。この第２基材シート４の戻ろうとする力が第１基材シート１の戻ろうとする力を上回るので、第１基材シート１と第２基材シート４とが接合される。したがって、機械的に接合とは、シート同士が接触することによる摩擦力で接合することを意味する。なお、その接合には繊維同士が絡み合うことによる接合も含まれてもよい。
したがって、第１基材シート１と第２基材シート４を合わせた未塗工領域１ａに切り込み５によって接合されていれば、切り込み刃によって貫通孔が開いていても開いていなくとも、どちらでもよい。
また、幅方向中央部をスリッター刃２１０によって、第２基材シート４、発熱体層３および第１基材シート１を併せて切断する。
【００１６】
切り込み刃が回転しているので、切り込み刃の各刃が順に第１基材シート１に押し当てられて、各刃に対応して第１基材シート１と第２基材シート４を合わせた未塗工領域１ａに等間隔に切り込み５が作製される。
本実施形態においては、発熱体の柔軟性向上の目的で、発熱体層塗工領域（発熱体層３）に切り込み５を設けても構わない。切り込み５の間隔は、等間隔であっても、間隔が規則的に狭くなったり広くなったりしたものでもよい。また切り込み５は、発熱体層３に作製されるもので、切り込み５の作製方法は刃の押し当てる深さを調整した以外上記と同様であり、切り込み刃が発熱体層３に押し当てられることで、発熱体層３に切り込み５が作製される。
さらにスリット６は、円盤の外周に連続した刃が配された刃２１０によって切られることで作製される。
【００１７】
本実施の形態では、ミシン目形状の切り込み、すなわち、複数の切り込み５の配列方向と各々の切り込み５自身の延びる方向とが一致するように切り込み加工が形成されている。また切り込み５の形状は、第１基材シート１と前記第２基材シート４とを接合するものであれば、他の形状であっても構わない。例えば、第１基材シート１の長手方向と直交する方向に延びる切り込みが長手方向に並んで配列する切り込み形状であっても構わない。非塗工領域１ａ内に切り込みを形成するという観点から、複数の切り込みの配列方向と各々の切り込み自身の延びる方向とが一致する切り込み形状が好ましい。
【００１８】
上記切り込み５を作製する切り込み刃２００は、一例として、図３に示すように、円盤２０１の外周に連続した刃が配されたスリッターの刃２０２に、等間隔に隙間２０３を作り、円盤２０１の外周に等間隔にスリッターの刃２０２を残すことで切り込みの刃２０４を作製したものである。切り込みの刃２０４の厚み方向の断面形状は、先端に丸みを有する三角形であり、好ましくは先端に丸みを有する２等辺三角形である。先端の丸み半径Ｒは、シートへの刺さり易さから、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。また、厚み方向の断面の刃先の角度θは、第１基材シート１と第２基材シート４との接合性の観点から、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上、さらに好ましくは１５°以上であり、そして好ましくは６０°以下、より好ましくは５０°以下、さらに好ましくは４５°以下である。切り込みの刃２０４の厚みｔは、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下である。さらに切り込みの刃２０４の周方向の長さＬは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、そして好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。また、切り込みの刃２０４の周方向の間隔ｄｃ（隙間２０３の周方向の長さ）は、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上であり、そして好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下である。
切り込み刃２００は、好ましい一例として、先端の丸み半径Ｒが０．１ｍｍ、刃先の角度θが４５°の２等辺三角形で、切り込みの刃２０４の厚みｔが２．１ｍｍ、刃の周方向の長さＬが３ｍｍで間隔ｄｃが１ｍｍである。
【００１９】
本実施の形態の切り込み加工工程においては、後述する裁断工程において形成される毎葉の各発熱体１１に複数の切り込みが形成されるように切り込み加工することが好ましい。切り込み数は、発熱体１１の長さや切り込みの長さによって変わってくる。例えば長さが４９ｍｍの発熱体１１に対し、長さが３ｍｍの切り込みを配した場合、各々の発熱体１１の１つの側縁部に並んで形成される切込みの数は、好ましくは５以上、より好ましくは１０以上、特に好ましくは１２以上である。切り込み数が多くなるほど張り合わせ効果が高まるので、切り込み数に特に上限はないが、切り込みから切れないようするために、上記のように間隔ｄｃも規定される。
また、切り込み長さの合計長さは、発熱体長さの好ましくは５０％以上、より好ましくは６５％以上、そして好ましくは９０％以下、より好ましくは８５％以下とする。また切り込みを等間隔で配したときの、切り込みと逃げ（切り込みと切り込みの間）との比は１：１〜１０：１、より好ましくは２：１〜５：１とする。
【００２０】
このようにして、図１および図２に示すように、連続長尺物からなる発熱体連続体１０を作製する。その後、発熱体連続体１０を第１裁断部７０において、長手方向と交差する方向（幅方向）にわたって裁断する（裁断工程）。第１裁断部７０は、周面にカッターの刃７１を有するロータリーダイカッター７２とアンビルロール７３とを備えている。ロータリーダイカッター７２とアンビルロール７３との間を発熱体連続体１０が通過することで裁断され、毎葉の複数枚の発熱体１１が得られる。裁断された発熱体１１は、リピッチ部８０へ移送され、コンベア８１で受け取る。
【００２１】
発熱体連続体１０の裁断は、発熱体連続体１０の幅方向に行われる。例えば発熱体連続体１０の幅方向にわたって直線的に行なうことができる。または、裁断線が曲線を描くように裁断を行なうことができる。
【００２２】
毎葉となった発熱体１１は、リピッチ部８０に配置されたコンベア８１の搬送ベルト５２上に載置される。搬送ベルト５２の搬送速度は、第１裁断部７０に設置されたアンビルローラ７３の周速よりも速くなっている。その結果、搬送方向において前後隣り合う発熱体１１間の距離が広がり、発熱体１０は所定の距離を置いて再配置される。
通常、コンベア８１では、発熱体１１をコンベア８１側に吸引しながら搬送している。次のフライトコンベア９１における発熱体１１の搬送において、フライトコンベア９１前段における発熱体１１の落下を防ぐために、コンベア８１の後段の吸引を停止してもよい。また、上記コンベア８１では、発熱体１１の幅方向の間隔も拡幅される。
このようなリピッチの機構としては従来公知のものを特に制限なく用いることができる。なお、搬送方向の前後とは搬送方向の上流側と下流側の意味である。
【００２３】
リピッチされ幅方向に拡幅された発熱体１１は、排出部９０に搬送される。排出部９０にはフライトコンベア９１が備えられている。
フライトコンベア９１は、回転軸が互いに平行になるように配置されている複数のローラと、各ローラ９２間に架け渡された無端ベルト９３とを有している。無端ベルト９３は、図１中、矢印方向に周回するようになされている。無端ベルト９３の周回軌道は、その一部に、被搬送物の支持面が鉛直方向下方を向く部位９３ａを有している。発熱体１１は、この部位９３ａを搬送される。つまり発熱体１０は吊り下げられた状態で搬送される。このような状態での搬送を実現するために、下方を向く部位９３ａの位置には、周回軌道の内部にサクションボックス９４が設置されている。また、無端ベルト９３には図示しない透孔が設けられている。これによって、サクションボックス９４を起動することで、該透孔を通じて周回軌道の外部から内部へ向けて空気が吸引されるように構成されている。この吸引によって、被搬送物である発熱体１１は、無端ベルト９３の支持面に吸引支持された状態で前記部位９３ａを搬送される。
【００２４】
発熱体１１をつり下げた状態で搬送することは、フライトコンベア９１を欠陥品の排出装置として用いる場合に有利である。詳細には、フライトコンベア９１よりも上流のいずれかの位置に欠陥検出用のセンサ（図示せず）を配置しておく。そして該センサによって発熱体１０の欠陥を検出する。前記部位９３ａには排出ポイントを設けておき、検出された欠陥品がフライトコンベアにおける前記排出ポイントに到達したら、当該排出ポイントにおけるサクションボックス９３による空気の吸引を吹き出しに切り替える。これによって欠陥品を落下させることができ、製造ラインから容易に排出することができる。
サクションボックス９４の吸引力は、発熱体１１を落下させないために、好ましくは５０Ｐａ以上、より好ましくは１００Ｐａ以上、さらに好ましは２００Ｐａ以上である。そして発熱体１１がコンベアベルトに張り付き、巻き上げさせないという観点から、好ましくは１０ｋＰａ以下、より好ましくは８．０ｋＰａ以下、さらに好ましは６．０ｋＰａ以下である。具体的には、好ましくは５０Ｐａ以上１０ｋＰａ以下、より好ましくは１００Ｐａ〜８．０ｋＰａ、さらに好ましは２００Ｐａ〜６．０ｋＰａである。
また、発熱体１１が小さいので、コンベア８１とコンベア１０１同士の受け渡しでは不安定な受け渡しとなるところ、フライトコンベア９１を介して発熱体１１をコンベア８１からコンベア１０１に安定して受け渡すことができる。
【００２５】
フライトコンベア９１で搬送される際に、第１基材シート１と第２基材シート４を合わせた未塗工領域１ａに切り込み５が施されていることから、たとえ第２基材シート４から発熱体層３が剥離しても、切り込み５によって第２基材シート４に接合している第１基材シート１に支えられ、発熱体層３および第１基材シート１の脱落を抑制することができる。また発熱体層３から第１基材シート１が剥離しても、同様にして、第１基材シート１が第２基材シート４に接合されているので、基材シート１の脱落を抑制することができる。
【００２６】
排出部９０を通過してきた発熱体１１は、被覆部１００のコンベア１０１に受け渡される。被覆部１００は、第１被覆シート１２と第２被覆シート１３によって発熱体１１全体を被覆する。
第１被覆シート１２は、発熱体１１の発熱体層３が配されている側に配されて発熱体１１を被覆する。他方、第２被覆シート１３は、被覆部１００が備えるコンベア１０１によって供給される。そして、フライトコンベア９１によって、コンベア１０１上の第２被覆シート１３上に発熱体１１が配され、この発熱体１１の発熱体層３が配されていない側を第２被覆シート１３で被覆する。そして、第１被覆シート１２および第２被覆シート１３による被覆状態を保ちつつ、コンベア１０１により、被覆された発熱体１１を図２に示した封止部１１０に搬送する。
【００２７】
封止部１１０は、周面に等間隔にかつ幅方向に平行にシール凸部（図示せず）を有する第１ロール１１２と、同じく周面に等間隔にかつ幅方向に平行にシール凸部（図示せず）を有する第２ロール１１２とを備えている。第１、第２ロール１１１、１１２は、その軸方向が平行になるように、かつ両ロールのシール凸部が互いに当接し、かつ第１、第２ロール１１１、１１２間に所定のクリアランスが生じるような位置関係で配置されている。
封止部１１０では、発熱体１１の一方の面側から供給される第１被覆シート１２と他方の面側から供給される第２被覆シート１３が、シール凸部によって接合される。この接合は、熱融着、熱圧着、超音波接合、接着剤による接着等が挙げられ、発熱体１１を取り囲むように連続した気密接合であっても、発熱体１１を取り囲む不連続接合であってもよい。
【００２８】
封止部１１０で各発熱体１１が第１被覆シート１２および第２被覆シート１３に連続的に被覆されて、複数の発熱具が一方向に連結された状態の発熱具連続体１４が得られる。第１被覆シート１２および第２被覆シート１３は、例えば、特開２０１２−０００３４４号公報、特開２０１２−０００３４５号公報等に記載されたものと同様なものを用いることができる。第２裁断部（図示せず）において、発熱具連続体１４を、隣り合う発熱体１１間において幅方向にわたって裁断する。第２裁断部は、ロータリーダイカッターとそれに対向するアンビルロールとを備えている。両部材間を発熱具連続体１４が通過することで裁断が行なわれ、それによって目的とする発熱具（図示せず）が得られる。
【００２９】
このようにして、この発熱具は、次工程（図示せず）において、酸素バリア性を有する包装袋内に密封収容される。
【００３０】
次に、上記塗料３２の原料について詳細に説明する。
被酸化性金属として、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、カルシウム等の粉末が挙げられる。好ましくは鉄の粉末が用いられる。
鉄粉の粒径は、鉄粉の酸化反応が効率的に行われるという観点から、好ましくは０．１μｍ以上３００μｍ以下であり、より好ましくは０．１μｍ以上２００μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以上１５０μｍ以下である。また、鉄粉中に、好ましくは粒径が０．１μｍ以上３００μｍ以下のもの、より好ましくは０．１以上２００μｍ以下のもの、さらに好ましくは０．１μｍ以上１５０μｍ以下のものを５０質量％以上含有する。本明細書において、「粒径」は、動的光散乱法、レーザー回折法等により測定される平均粒径をいい、例えば、島津社製粒度分布測定装置で測定される平均粒径である。
【００３１】
反応促進剤は、水分保持剤として作用する他に、被酸化性金属への酸素保持剤および酸素供給剤の少なくとも一方の機能も有しているものを用いる。例えば、活性炭、カーボンブラック、アセチレンブラック、黒鉛、ゼオライト、パーライト、バーミキュライト、シリカ等が挙げられる。少量の添加部数でも効率的に水を保持できるという観点から好ましくは活性炭を用いる。
【００３２】
増粘剤には、例えば、グアガム、キサンタンガム、ローストビーンガム、カラギーナン、寒天、ヒドロキシメチルセルロース等が挙げられる。様々な環境化で安定であるという観点から好ましくはキサンタンガムを用いる。
【００３３】
また、電解質には、被酸化性金属の粒子の表面に形成された酸化物の溶解が可能なものが用いられる。その一例として、アルカリ金属、アルカリ土類金属または遷移金属のそれぞれの、硫酸塩、炭酸塩、塩化物もしくは水酸化物等が挙げられる。これらの中でも、導電性、化学的安定性、生産コストに優れる点からアルカリ金属、アルカリ土類金属または遷移金属の塩化物が挙げられる。特に、塩化ナトリウム、塩化カリウム等のアルカリ金属の塩化物、塩化カルシウム、塩化マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩化物、塩化第一鉄、塩化第二鉄等が挙げられる。
【００３４】
上記原料の配合量は、例えば、被酸化性金属の粒子１００部に対して、反応促進剤は、１部以上２０部以下、好ましくは１部以上１８部以下、さらに好ましくは２部以上１４部以下を含む。水は、２５部以上８５部以下、好ましくは３０部以上８０部以下、さらに好ましくは３５部以上７５部以下を含む。また増粘剤を配合する場合には、０．０５部以上１０部以下、好ましくは０．０７部以上８部以下、さらに好ましくは０．１部以上５部以下を含ませる。さらに界面活性剤を配合する場合には、０．１部以上１５部以下、好ましくは０．１５部以上１２部以下、さらに好ましくは０．２部以上１０部以下を含ませる。
また、水は、塗料の全体の質量を１００％とすると、１８質量％以上４８質量％以下、好ましくは２０質量％以上４５質量％以下、さらに好ましくは２３質量％以上４３質量％以下含ませる。
塗料の粘度は２３℃、５０ＲＨの大気雰囲気中で０．５Ｐａ・ｓ以上３０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは０．７５以上２５Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは１以上１５Ｐａ・ｓ以下とする。粘度の測定には、Ｂ型粘度計  ４号ローター（東京計器製）を用いた。
【００３５】
発熱体層３中の被酸化性金属の量は、坪量で表して１００ｇ／ｍ２以上３０００ｇ／ｍ２以下、特に２００ｇ／ｍ２以上１５００ｇ／ｍ２以下であることが、十分な発熱量を確保する観点から好ましい。
発熱体層３中の反応促進剤の量は、４ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下、特に８ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが、長時間にわたり安定な発熱を維持する観点から好ましい。
同様の理由によって、発熱体層３中の電解質の量は、４ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下、特に５ｇ／ｍ２以上３０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
なお、これらの坪量は、基材シート１に発熱体層３を片面に１層形成した場合での値である。また、発熱体１１の具体的な用途に合わせ、坪量は適宜調整される。
【００３６】
電解質の添加量（固形分換算）は、前述した塗工工程における被酸化性金属の粒子の同一面積当たりの添加量１００部に対して、０．５部以上１５部以下、好ましくは０．７５部以上１２部以下、さらに好ましくは１部以上１０部以下であることが好ましい。
【００３７】
第１基材シート１、第２基材シート４としては、例えば親水性繊維を含む繊維シートを用いることができる。この繊維シートには高吸収性ポリマーの粒子を含有させることもできる。高吸収性ポリマーとしては、水を吸収保持してヒドロゲルを形成することが可能な三次元架橋重合体を用いることができる。
【００３８】
繊維シートからなる第１、第２基材シート１、４は例えば、（イ）高吸収性ポリマーの粒子と親水性繊維とが均一に混合した状態の１枚のシートであり得る。また第１、第２基材シート１、４は、（ロ）高吸収性ポリマーの粒子が、該基材シートの厚み方向略中央域に主として存在しており、かつ該基材シートの表面には該粒子が実質的に存在していない構造を有するワンプライのものでもあり得る。更に第１、第２基材シート１、４は、（ハ）親水性繊維を含む同一の又は異なる繊維シート間に、高吸収性ポリマーの粒子が配置された２枚の繊維シートの重ね合わせ体でもあり得る。これら種々の形態をとり得る基材シートのうち、発熱組成物の層の含水率のコントロールを容易に行い得る観点から、基材シートとして（ロ）の形態のものを用いることが好ましい。
【００３９】
繊維シートからなる第１基材シート１、第２基材シート４に含まれる親水性繊維としては、天然繊維及び合成繊維のいずれをも用いることができる。第１、第２基材シート１、４の構成繊維として親水性繊維を用いることで、発熱組成物の層に含まれる被酸化性金属粉との間で水素結合が形成されやすくなり、発熱組成物の層の保形性が良好になるという利点がある。また、親水性繊維を用いることで、第１、第２基材シート１、４の吸水性ないし保水性が良好になり、発熱組成物の層の含水率をコントロールしやすくなるという利点もある。これらの観点から、親水性繊維としてはセルロース繊維を用いることが好ましい。セルロース繊維としては化学繊維（合成繊維）及び天然繊維を用いることができる。
セルロースの化学繊維としては、例えばレーヨン及びアセテートを用いることができる。一方、天然のセルロース繊維としては、各種の植物繊維、例えば木材パルプ、非木材パルプ、木綿、麻、麦藁、ヘンプ、ジュート、カポック、やし、いぐさ等を用いることができる。これらのセルロース繊維のうち、太い繊維を容易に入手できる等の観点から、木材パルプを用いることが好ましい。セルロース繊維として太い繊維を用いることは、基材シートの吸水性ないし保水性や、発熱層の保持性等の観点から有利である。
上述の各種の親水性繊維は、その繊維長が好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは０．８ｍｍ以上であり、また、好ましくは６ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下であることが、湿式法又は乾式法での基材シートの製造が容易である点から好ましい。
【００４０】
第１、第２基材シート１、４には、上述の親水性繊維に加え、必要に応じて熱融着性繊維を配合してもよい。この繊維の配合によって、湿潤状態での基材シートの強度を高めることができる。熱融着性繊維の配合量は、基材シートにおける繊維の全量に対して好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上であり、また、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。
【００４１】
繊維シートからなる第１基材シート１、第２基材シート４の少なくともいずれかには、上述のとおり高吸収性ポリマーの粒子が含まれていてもよい。前記の実施形態においては、第２基材シート４に高吸収性ポリマーの粒子が含まれ、第１基材シート１には高吸収性ポリマーが含まれないことが好ましい。第２基材シート４における高吸収性ポリマーの粒子の存在位置については先に述べたとおりである。
【００４２】
高吸収性ポリマーとしては、自重の２０倍以上の液体を吸収・保持できかつゲル化し得るヒドロゲル材料を用いることが好ましい。粒子の形状は、球状、塊状、ブドウ房状、繊維状等であり得る。粒子の粒径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、また、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下である。高吸収性ポリマーの具体例としては、デンプン、架橋カルボキシルメチル化セルロース、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合体又は共重合体等、ポリアクリル酸及びその塩並びにポリアクリル酸塩グラフト重合体などが挙げられる。高吸収性ポリマーの粒子は、基材シートに含まれる繊維材料に接合されていることが好ましい。接合には、例えば高吸収性ポリマーの粒子を湿潤させることで生ずる粘性を利用することができる。また、繊維材料からなるウェブに対し、重合性モノマーおよび該モノマーの重合進行物のいずれか一方または両方を含有する液状体を付着させ、重合させて形成した高吸収性ポリマーの粒子を用いたものでもよい。この高吸収性ポリマーの粒子は、繊維材料に接合された状態になっている。
【００４３】
各基材シートに占める高吸収性ポリマーの割合は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下であることが、基材シートの吸水性ないし保水性を好適なものとする観点及び発熱層の含水率のコントロールの観点から好ましい。なお、この割合は、基材シート上に発熱体層３が形成される前の乾燥状態にある該基材シートについて測定された値である。
第１基材シート１、第２基材シート４は、その坪量が好ましくは１０ｇ／ｍ２以上より好ましくは２０ｇ／ｍ２以上であり、また、好ましくは２００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１６０ｇ／ｍ２以下である。第１、第２基材シート１、４の坪量をこの範囲内に設定することで、湿潤状態における第１、第２基材シート１、４の強度を十分に確保することができ、また第１、第２基材シート１、４の吸水性ないし保水性を好適なものとすることができる。一方、第１、第２基材シート１、４に含まれる高吸収性ポリマーの坪量は、好ましくは５ｇ／ｍ２より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上であり、また、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以下である。高吸収性ポリマーの坪量をこの範囲内に設定することで、第１、第２基材シート１、４の吸水性ないし保水性を一層好適なものとすることができる。また、発熱層の含水率を一層コントロールしやすくなる。これらの坪量は、第１、第２基材シート１、４上に発熱組成物の層が形成される前の乾燥状態にある該第１、第２基材シート１、４について測定された値である。
【００４４】
第１基材シート１、第２基材シート４のどちらか一方に高吸収性ポリマーを含有するシートを用いる場合、その高吸収性ポリマーを含有するシートの方を、フライトコンベア９１の支持面に吸引支持して搬送することが好ましい。発熱体層３中の水分は、高吸収性ポリマーを含有しないシートよりも高吸収性ポリマーを含有するシート側に吸水されやすいため、重くなる傾向にある。したがって、高吸収性ポリマーを含有するシートを吸引支持した方が、フライトコンベア９１による搬送中の剥離がより抑制されるからである。
【００４５】
また、第１基材シート１、第２基材シート４のどちらか一方に、フィルムや不織布、紙を用いることもできる。例えば、合成樹脂フィルム、不織布等の繊維シートを用いることができる。合成樹脂フィルムの高分子材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル、ポリ塩化ビニルなどを用いることができ、不織布に関しても、同材料の合成繊維を用いることができる。
【００４６】
塗料３２の塗工は、最終的に得られる発熱体１１が所望の発熱を発現させ得る観点から、発熱体１１の含水率が好ましくは５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは７．５質量％以上〜３０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以上〜２５質量％以下となるように、行うことが好ましい。発熱体１１の含水率を上記の範囲にするためには、貼り合わせ工程におけるニップ圧を調整することで実現することができる。具体的には、ニップ圧を上げることで、基材シート側に水分を強制的に移行させ発熱体１１の含水率を低下させることができる。
このような含水率を得るには、第１基材シート１、第２基材シート４および発熱体層３を含めたシート全体の含水率は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上とし、そして好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下とする。具体的には、好ましくは２０質量％以上６０質量％以下、より好ましくは２５質量％以上５０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以上４０質量％以下とする。
【００４７】
第１基材シート１、第２基材シート４および発熱体層３を含めたシート全体の含水率は、窒素環境下で、該シート全体の質量を測定し、その後、真空状態の１０５℃の温度の乾燥炉に２時間入れて水分を取り除き、再度、質量を測定し、差分の質量を水分量として含水量を算出する。
なお、上述の発熱体の含水率は、第１基材シート１に発熱体層３を１層形成した場合での値であるが、第１基材シート１の各面に発熱体層３を形成した場合でも上述の範囲を満たすことが好ましい。
発熱体層３の含水率は、窒素環境下で発熱体層３のみを基材シートから剥離し、その質量を測定し、その後、真空状態の１０５℃の温度の乾燥炉に２時間入れて水分を取り除き、再度、質量を測定し、差分の質量を水分量として含水量を算出する。
【００４８】
また、塗料３２の塗工坪量は、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは３００ｇ／ｍ２以上とし、そして好ましくは４６００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３０００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは２２００ｇ／ｍ２以下とする。具体的には、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上４６００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以上３０００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３００ｇ／ｍ２以上２２００ｇ／ｍ２以下とする。
【００４９】
このようにして製造された発熱具は、人体に直接適用されるか、または衣類に適用されて、人体の加温に好適に用いられる。人体における適用部位としては例えば肩、首、目、腰、肘、膝、太腿、下腿、腹、下腹部、手、足裏などが挙げられる。また、人体のほかに、各種の物品に適用されてその加温や保温等にも好適に用いられる。
また、上記発熱体１１は、発熱具１４の発熱部に用いられる他、他の構成の発熱具や、他の用途に用いることもできる。人体の加温に用いる場合には、水蒸気が発生する第１被覆シート１２を肌側（人体側）に向けて適用する。
【００５０】
上述した実施形態および実施態様に関し、さらに以下の付記を開示する。
【００５１】
＜１＞長手方向に沿って搬送される長尺帯体の第１基材シート上に該第１基材シートの側縁部に未塗工領域が形成されるように発熱体層を塗工する塗工工程と、
前記発熱体層を挟んで前記第１基材シートと第２基材シートとを貼り合わせる貼り合わせ工程と、
貼り合わされた前記第１基材シートを前記長手方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の発熱体を形成する裁断工程と、
を有する発熱体の製造方法であって、
前記毎葉の複数枚の発熱体それぞれに複数の切り込みが形成されるように、前記貼り合わせ工程後に前記未塗工領域に切り込みを複数形成して前記第１基材シートと前記第２基材シートとを接合する切り込み加工工程を有する発熱体の製造方法。
＜２＞複数の前記切り込みが前記第１基材シートの前記長手方向に並んで配されている＜１＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３＞前記未塗工領域の前記長手方向と交差する方向の幅は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である＜１＞または＜２＞に記載の発熱体の製造方法。
＜４＞前記貼り合わせ工程において、１対の対向するニップロール間を通過させることで第１基材シートと第２基材シートとを貼りあわせる＜１＞から＜３＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜５＞前記ニップロールのニップ圧が、４．５ＭＰａ以上、好ましくは５．５ＭＰａ以上、さらに好ましくは６ＭＰａ以上であり、１５ＭＰａ以下、好ましくは１３ＭＰａ以下、さらに好ましくは１０ＭＰａ以下である＜４＞に記載の発熱体の製造方法。
＜６＞前記切り込み加工工程において、貼り合わされた第１基材シートおよび第２基材シートを、前記長手方向と直交する方向にスリットを形成して２分割にする＜１＞から＜５＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜７＞前記切り込み加工工程において、塗工された前記発熱体層に切り込みを設ける＜１＞から＜６＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜８＞前記切り込み加工工程において、円盤の外周に等間隔に配した切り込み刃を前記第１基材シートと前記第２基材シートとを合わせた前記未塗工領域を挟んで受け部材に押し当てることで前記未塗工領域に切り込みを複数形成する＜１＞から＜７＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜９＞前記切り込み加工において、前記切り込み刃を受け部材に押し当てることで、前記切り込み刃が当たっている部分の前記第１基材シートを前記第２基材シート内に押し込めるとともに、前記第１基材シートを押し込めた部分の前記第２基材シートが前記第１基材シート側とは反対側に押し出され、前記切り込み刃によって押し出された部分の前記第１基材シートと前記第２基材シートとが機械的に接合される＜８＞に記載の発熱体の製造方法。
＜１０＞前記受け部材はアンビルロールである＜８＞又は＜９＞に記載の発熱体の製造方法。
＜１１＞前記切り込み刃は、円盤の外周に連続した刃が配されたスリッターの刃に、等間隔に隙間を作り、円盤の外周に等間隔にスリッターの刃を残すことで切り込みの刃を作製したものである＜８＞から＜１０＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１２＞前記切り込みの刃の厚み方向の断面形状は、先端に丸みを有する三角形であり、好ましくは先端に丸みを有する２等辺三角形である。先端の丸み半径Ｒは、シートへの刺さり易さから、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である＜８＞から＜１１＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１３＞前記切り込みの刃の厚み方向の断面の刃先の角度θは、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上、さらに好ましくは１５°以上であり、そして好ましくは６０°以下、より好ましくは５０°以下、さらに好ましくは４５°以下である＜８＞から＜１２＞のいずれかに記載の発熱体の製造方法。
＜１４＞前記切り込みの刃の厚みｔは、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下である＜８＞から＜１３＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１５＞前記切り込みの刃の周方向の長さＬは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、そして好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である＜８＞から＜１４＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１６＞前記切り込みの刃の周方向の間隔ｄｃは、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上であり、そして好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下である＜８＞から＜１５＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１７＞前記裁断工程において形成される前記毎葉の複数枚の発熱体それぞれに複数の切り込みを形成する＜１＞から＜１６＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１８＞前記発熱体の１つの側縁部に並んで形成される切り込みの数は、好ましくは５以上、より好ましくは１０以上、特に好ましくは１２以上である＜１＞から＜１７＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜１９＞前記切り込みの長さの合計長さは、発熱体長さの好ましくは５０％以上、より好ましくは６５％以上、そして好ましくは９０％以下、より好ましくは８５％以下である＜１７＞または＜１８＞に記載の発熱体の製造方法。
＜２０＞前記切り込みを等間隔で配したときの、切り込みと逃げとの比は１：１〜１０：１、より好ましくは２：１〜５：１である＜１７＞から＜１９＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜２１＞前記未塗工領域は、前記第１基材シートの両側縁部に形成される＜１＞から＜２０＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜２２＞前記切り込みはミシン目形状である＜１＞から＜２１＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜２３＞前記裁断工程後に、支持面が鉛直方向下方を向いている状態の無端ベルトに前記毎葉の複数枚の発熱体を支持するとともに、前記無端ベルトが周回して前記毎葉の複数枚の発熱体を搬送する工程を有する＜１＞から＜２２＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜２４＞前記無端ベルトに設けられた透孔から吸引して前記発熱体を支持する＜２３＞に記載の発熱体の製造方法。
＜２５＞前記発熱体を吸引する吸引力が、好ましくは５０Ｐａ以上、より好ましくは１００Ｐａ以上、さらに好ましは２００Ｐａ以上であり、好ましくは１０ｋＰａ以下、より好ましくは８．０ｋＰａ以下、さらに好ましは６．０ｋＰａ以下である＜２４＞に記載の発熱体の製造方法。
＜２６＞前記発熱体層は被酸化性金属を含有する＜１＞から＜２５＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜２７＞前記被酸化金属は鉄粉である＜２６＞に記載の発熱体の製造方法。
＜２８＞前記鉄粉の平均粒径は、０．１μｍ以上３００μｍ以下であり、より好ましくは０．１μｍ以上２００μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以上１５０μｍ以下である＜２７＞に記載の発熱体の製造方法。
＜２９＞前記鉄粉の平均粒径は、好ましくは粒径が０．１μｍ以上３００μｍ以下のもの、より好ましくは０．１μｍ以上２００μｍ以下のもの、さらに好ましくは０．１μｍ以上１５０μｍ以下のものを５０質量％以上含有する＜２７＞または＜２８＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３０＞前記発熱体層は、前記第１基材シート上に塗料を塗工することで形成される＜１＞から＜２９＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜３１＞前記塗料は反応促進剤と被酸化性金属を含有し、前記反応促進剤は、前記被酸化性金属の粒子１００部に対して、１部以上２０部以下、好ましくは１部以上１８部以下、さらに好ましくは２部以上１４部以下である＜２６＞または＜２９＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３２＞前記反応促進剤は活性炭である＜３１＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３３＞前記塗料は増粘剤を含有し、前記被酸化性金属の粒子１００部に対して、０．０５部以上１０部以下、好ましくは０．０７部以上８部以下、さらに好ましくは０．１部以上５部以下である＜３１＞または＜３２＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３４＞前記増粘剤はキサンタンガムであるである＜３３＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３５＞前記塗料は界面活性剤を含有し、前記被酸化性金属の粒子１００部に対して、０．１部以上〜１５部以下、好ましくは０．１５部以上１２部以下、さらに好ましくは０．２部以上１０部以下である＜３１＞から＜３４＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜３６＞前記塗料は水を含有し、前記被酸化性金属の粒子１００部に対して、２５部以上８５部以下、好ましくは３０部以上８０部以下、さらに好ましくは３５部以上７５部以下である＜３１＞から＜３５＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜３７＞前記水は、塗料の全体の質量を１００％とすると、１８質量％以上４８質量％以下、好ましくは２０質量％以上４５質量％以下、さらに好ましくは２３質量％以上４３質量％以下である＜３６＞に記載の発熱体の製造方法。
＜３８＞前記塗料の粘度は２３℃、５０ＲＨの大気雰囲気中で０．５Ｐａ・ｓ以上３０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは０．７５Ｐａ・ｓ以上２５Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは１Ｐａ・ｓ以上１５Ｐａ・ｓ以下である＜３０＞から＜３７＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜３９＞前記塗料の塗工坪量は、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは３００ｇ／ｍ２以上とし、そして好ましくは４６００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３０００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは２２００ｇ／ｍ２以下である＜３０＞から＜３８＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４０＞前記発熱体層は被酸化性金属を含有し、前記被酸化性金属の量は、１００ｇ／ｍ２以上３０００ｇ／ｍ２以下、特に２００ｇ／ｍ２以上〜１５００ｇ／ｍ２以下である＜１＞から＜３９＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４１＞前記発熱体層は反応促進剤を含有し、前記反応促進剤の量は、４ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下、特に８ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であるである＜１＞から＜４０＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４２＞前記塗工工程後に、電解質を散布する工程を有する＜１＞から＜４１＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４３＞前記発熱体層は電解質を含有し、前記電解質の量は、４ｇ／ｍ２以上〜４０ｇ／ｍ２以下、特に５ｇ／ｍ２以上３０ｇ／ｍ２以下である＜１＞から＜４２＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４４＞前記電解質の添加量は固形分換算で、前記塗工工程における被酸化性金属の粒子の同一面積当たりの添加量１００部に対して、０．５部以上１５部以下、好ましくは０．７５部以上１２部以下、さらに好ましくは１部以上１０部以下である＜４２＞または＜４３＞に記載の発熱体の製造方法。
＜４５＞前記第１基材シートおよび前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性を有するシートである＜１＞から＜４４＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４６＞前記第１基材シートおよび前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性ポリマー粒子を含有する＜１＞から＜４４＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜４７＞前記第１基材シートおよび前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸水性を有するシートであり、吸収性ポリマー粒子と繊維材料を含む繊維シートである＜１＞から＜４４＞のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
＜４８＞前記吸収性ポリマー粒子の平均粒径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、また、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下である＜４６＞または＜４７＞に記載の発熱体の製造方法。
＜４９＞前記第１基材シートおよび前記第２基材シートのそれぞれに占める前記吸収性ポリマー粒子の割合は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下である＜４６＞から＜４８＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜５０＞前記第１基材シートおよび前記第２基材シートは、それぞれの坪量が好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２０ｇ／ｍ２以上であり、また、好ましくは２００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１６０ｇ／ｍ２以下である＜１＞から＜４９＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜５１＞前記第１基材材料シートおよび前記第２基材シートは、それぞれに含まれる吸収性ポリマーの坪量が、好ましくは５ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上であり、また、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以下である＜１＞から＜５０＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜５２＞最終的に得られる前記発熱体の含水率が好ましくは５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは７．５質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以上２５質量％以下である＜１＞から＜５１＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
＜５３＞前記第１基材シート、前記第２基材シートおよび前記発熱体層を含めたシート全体の含水率は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上とし、そして好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下である＜１＞から＜５２＞のいずれか１に記載の発熱体の製造方法。
【００５２】
【表１】
2014121823.tif 000003
【００５３】
表１に示したように、第１基材シート、第２基材シートの材質、貼り合わせ工程のニップ圧、切り込み加工の有無を変えて、図１の製造装置を用いて発熱体の製造を行い、以下の評価を行った。
・脱落頻度：フライトコンベア搬送時に層間剥離が生じ脱落する頻度
・温熱特性：所定の温度以上を持続する持続時間を測定
Ａ：４２℃以上の温度が６時間以上維持
Ｂ：４２℃以上の温度が５時間〜６時間維持
Ｃ：４２℃以上の温度が４時間未満
Ｂ以上で良しと判断した。
実施例１から３は、搬送時の脱落がおこらず、温熱特性も良好であった。比較例１は全て脱落したため不良と判定した。比較例２、３は、温熱特性は良かったが、不良品率（脱落頻度）が高いため不良と判定した。比較例４は、脱落頻度は０％で良かったが、温熱特性が４時間未満であって持続時間が短過ぎたため不良と判定した。
これから判るように、切り込み加工を行った実施例１〜３の製造方法では、発熱体の温度特性を保ちながら、発熱体の層間剥離を抑制することができた。
【符号の説明】
【００５４】
１  第１基材シート
１Ａ  原反ロール
１ａ  未塗工領域
２  塗料層
３  発熱体層
４  第２基材シート
５，７  切り込み
６  スリット
１０  発熱体連続体
１１  発熱体
１２  第１被覆シート
１３  第２被覆シート
１４  発熱具連続体
２０  発熱体の製造装置
３０  塗工部
３１  ダイコータ
３２  塗料
３３  コンベア
４０  電解質添加部
４１  電解質
５０  貼り合わせ部
６０  スリット、切り込み加工部
７０  第１裁断部
７１  カッターの刃
７２  ロータリーダイカッター
７３  アンビルロール
８０  リピッチ部
８１  コンベア
９０  排出部
９１  フライトコンベア
９２  ローラ
９３  無端ベルト
９３ａ  下方を向く部位
９４  サクションボックス
１００  被覆部
１０１  コンベア
１１０  封止部
１１１  第１ロール
１１２  第２ロール
２００  切り込み刃
２０１  円盤
２０２  スリッターの刃
２０３  隙間
２０４  切り込みの刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
2014121823.tif 000006