(57)【要約】【課題】電気亜鉛めっきプロセスにおいて使用されるブライドルロールに異物が付着することによる押し疵の発生を抑制した電気亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】中心線平均粗さ（Ｒａ）が２０μｍ以上、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が３００μｍ以上のロール表面を有するゴムブライドルロールを用いることを特徴とする電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心線平均粗さ（Ｒａ）が２０μｍ以上、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が３００μｍ以上のロール表面を有するゴムブライドルロールを用いることを特徴とする電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電気亜鉛めっきプロセス等の鋼板を連続的に処理するプロセスでは、鋼板に張力を付与するためにブライドルロールが使用される。一般にブライドルロールとしては表面が金属のロールが使用される。しかし、電気亜鉛めっき鋼板の表面はやわらかい亜鉛であるため、硬い金属のブライドルロールを使用すると表面に疵がつきやすい。したがって、電気亜鉛めっきプロセスでは、表面に亜鉛を付着する工程以降は軟らかいゴムのブライドルロール（以下、ゴムブライドルロールと称することもある。）が使用されることが多い。
【０００３】
また、ゴムブライドルロールはロール周面の一部に鋼板を巻きつけて張力を付与するため、異物がゴムブライドルロールと鋼板の間に巻き込まれると、電気亜鉛めっき鋼板表面に押し疵が発生する確率が高くなる。巻き込まれる異物としては鋼板エッジに生成するめっき結晶（エッジデンドライト）の場合が多い。ゴムブライドルロールは軟質なため、エッジデンドライトがゴム表面に押し込まれて、ロール表面から離脱しにくく、その結果、押し疵の発生が延々と続く事態となる。
【０００４】
特許文献１には、ロールに付着したエッジデンドライト等の異物を除去するために、搬送ロールに設けたドクターブレードの圧下・開放動作を搬送中の鋼帯のトラッキングに連動させることによって、ロール表面に付着した異物を除去する方法が記載されている。
【０００５】
特許文献２には、ロール表面の中心線平均粗さＲａが３〜１０μｍ、ロール表面の凹凸の平均間隔Ｓｍが３０〜８０μｍ、ロール表面の相対負荷曲線で切断レベルが１０％における負荷長さ率ｔｐが１０〜６０％であるブライドルロールが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−５３９４号公報
【特許文献２】特開平０８−２５７６１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の技術では、ゴムロールに適用する場合に有効ではない。ゴムロールは軟質なため、異物がゴムロールに押し込まれている場合があり、ドクターブレードを押し付けても異物が除去されない。特許文献２の技術は、ストリップに圧延油、薬液、水等が付着した場合でも高摩擦係数を確保できるが、ブライドルロールへの異物等の付着による押し疵発生を抑制することができない。
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、電気亜鉛めっきプロセスにおいて使用されるブライドルロールに異物が付着することによる押し疵の発生を抑制した電気亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］中心線平均粗さ（Ｒａ）が２０μｍ以上、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が３００μｍ以上のロール表面を有するゴムブライドルロールを用いることを特徴とする電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
ドクターブレードの押し付け圧力や材質の変更でも除去しきれない微小な異物による押し疵を防止できるため、押し疵のない電気亜鉛めっき鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】従来のロールが異物を挟んで鋼板表面に接する際の断面図である。
【図２】本発明のロールが異物を挟んで鋼板表面に接する際の断面図である。
【図３】ＪＩＳＢ０６０１−１９９４（表面粗さ）に準拠した、凹凸の平均間隔Ｓｍの定義を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のゴムブライドルロールは、電気亜鉛めっき設備内において、鋼板へ電気亜鉛めっきを施すめっき部の出側に設置される。電気亜鉛めっきプロセスにおけるゴムブライドルロールでの押し疵発生は、エッジデンドライト等の異物がゴムブライドルロール表面に付着して発生する（図１参照）。エッジデンドライト等の異物は、ゴムブライドルロールよりも硬質であるため、ゴムブライドルロール内に押し込まれる場合が多い。異物の一部はロール内に押し込まれ、一部はロール表面から突出する。このため、ロール表面から突出した異物により押し疵が発生する。なお、異物の大きさは種々あるが、長径が０．３ｍｍ〜０．６ｍｍの物が多い。
【００１３】
通常、ゴムブライドルロールの表面は、表面粗さは中心線平均粗さ（Ｒａ）で１μｍ以下である。これは、ブライト仕上げで使用されること、ドクターブレードを押し当ててロール表面に付着した異物を除去するためにロール表面はできるだけ平滑な方が好ましいことを理由とする。異物の付着の容易さを考えても、平滑な表面の方が粗度の高い表面よりも異物が付着しにくいことが容易に推察できる。したがって、これまでゴムブライドルロールの表面を粗くしようとする試みはなされてこなかった。
【００１４】
本発明者は、ゴムブライドルロールに異物が埋め込まれながら押し疵が発生していない事象に気付き、その状態を詳細に観察した結果、異物が完全にロール内に埋め込まれており、異物がロール表面から突出しないために、押し疵が発生していないことを発見した。そこで、異物の代表的な大きさから、異物の埋め込み可能なロール表面の状態を検討した結果、本発明に至った。すなわち、ロール表面の凹凸に異物が入り込むことにより、押し疵発生を防止できることがわかった（図２）。
【００１５】
本発明において、ゴムブライドルロールの表面を中心線平均粗さＲａが２０μｍ以上、表面凹凸の平均間隔Ｓｍを３００μｍ以上とすることを特徴とする。ＲａおよびＳｍの制御により、電気亜鉛めっきプロセスで発生するゴムブライドルロール起因の押し疵を抑制できる。なお、本発明における中心線平均粗さＲａ、および凹凸の平均間隔Ｓｍの定義は「ＪＩＳＢ０６０１−１９９４（表面粗さ）」に準拠する。図３に凹凸の平均間隔Ｓｍの定義を示す。粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さＬだけを抜き取り、この抜取り部分の凹凸の平均間隔をいう。
【００１６】
Ｒａが２０μｍ未満では、異物がロール表面の凹凸に埋没しない。そのため、ロール表面から異物が突出して、押し疵が発生する。また、Ｒａが３００μｍを超えると、ロールと電気亜鉛めっき鋼板表面との接触面積が少なくなるため所定の張力を維持できなくなり、電気亜鉛めっき鋼板表面に擦り傷が発生する場合がある。
【００１７】
平均間隔Ｓｍが３００μｍ未満では、異物がロール表面の凹凸に埋没しないため、ロール表面から異物が突出して押し疵が発生する。平均間隔Ｓｍが１０００μｍ超も同様に、異物がロール表面の凹凸に埋没できないため、押し疵が発生する場合がある。
【００１８】
本発明のゴムブライドルロールの表面に粗さを付与する方法しては特に制限されないが、例えば、鏡面仕上げ後にワイヤーブラシで表面を加工することにより、ブライドルロール表面に粗さを付与することができる。
【実施例１】
【００１９】
連続電気亜鉛めっき設備を用いて炭素含有量０．０３％未満の低炭素鋼に電気亜鉛めっきを行なった。めっき浴には硫酸亜鉛浴を用いた。幅６００〜１６６０ｍｍで板厚０．３〜３．２ｍｍの冷延鋼板に、電流密度３０〜１００Ａ／ｄｍ２でめっき付着量２０〜４０ｇ／ｍ２の電気亜鉛めっきを行った。用いたゴムブライドルロールとしては、（１）Ｒａ２０μｍ、Ｓｍ３００μｍのゴムブライドルロール、（２）Ｒａ１６０μｍ、Ｓｍ５００μｍのゴムブライドルロール（本発明）と、（３）Ｒａ０．５μｍ、Ｓｍ１５０μｍのゴムブライドルロール（従来のブライドルロール）をそれぞれ用いて比較検討した。ゴムブライドルロールは設備内の水洗乾燥終了後の場所に配置した。また、ブライドルロールの素材としてはエーテル系ウレタンを用いた。
【００２０】
押し疵発生率は、月間の生産重量における押し疵が発生したコイルの割合にて算出した。
【００２１】
上記方法により押し疵発生率を測定した結果、従来のブライドルロールでは、約１４０００トンの電気亜鉛めっき鋼板を製造したところ、押し疵発生率が０．１％であった。これに対して、本発明のゴムブライドルロールでは、（１）、（２）ともに約２００００トンの電気亜鉛めっき鋼板を製造しても、押し疵の発生は認められなかった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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