(57)【要約】      （修正有）【課題】粉体投入量のバラツキを抑えながら、対象物に微量の粉体を効率よく投入することができる粉体投入シューターを提供すること。【解決手段】粉体が供給される被供給室２と、被供給室２よりも下方にあり、粉体を対象物に投入する投入室３とを有する粉体投入シューター１であって、被供給室２は、粉体投入シューター１に粉体を供給するための供給口４を有し、投入室３は、粉体を対象物に投入するための投入口５と、ガスを排気するための排気口６とを有し、被供給室２と投入室３とは、これらをつなぐ連絡口７を有する隔壁８によって分けられており、排気口６よりも連絡口７が下方にあり、連絡口７よりも投入口５が下方にある粉体投入シューター。【選択図】図１
2014198402.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体が供給される被供給室と、
被供給室よりも下方にあり、粉体を対象物に投入する投入室と
を有する粉体投入シューターであって、
被供給室は、粉体投入シューターに粉体を供給するための供給口を有し、
投入室は、
粉体を対象物に投入するための投入口と、
ガスを排気するための排気口と
を有し、
被供給室と投入室とは、これらをつなぐ連絡口を有する隔壁によって分けられており、
排気口よりも連絡口が下方にあり、連絡口よりも投入口が下方にある
ことを特徴とする粉体投入シューター。
【請求項２】
粉体投入シューターの側面に平行な直線と隔壁との交差角が１０〜８０度となるように、隔壁が設置されている請求項１に記載の粉体投入シューター。
【請求項３】
連絡口が、幅１５ｍｍ以下のスリットである請求項１または２に記載の粉体投入シューター。
【請求項４】
供給口および排気口が粉体投入シューターの側面に設置されており、
平面視において、粉体投入シューターの外形の重心と、供給口の中心と、排気口の中心とが、略直線状に並んでいる請求項１〜３のいずれか一項に記載の粉体投入シューター。
【請求項５】
多角柱の形状である請求項１〜４のいずれか一項に記載の粉体投入シューター。
【請求項６】
多角柱が直方体である請求項５に記載の粉体投入シューター。
【請求項７】
供給口が、粉体投入シューターの一つの側面に設置されており、
排気口が、前記側面と対向する側面に設置されている
請求項５または６に記載の粉体投入シューター。
【請求項８】
排気口が設置された側面に隔壁の端部が接続されており、
連絡口が、供給口が設置された側面と隔壁のもう一方の端部との間に形成されたスリットである請求項７に記載の粉体投入シューター。
【請求項９】
被供給室が、さらに、粉体投入シューターにガスを供給するための吸気口を有する請求項１〜８のいずれか一項に記載の粉体投入シューター。
【請求項１０】
供給口が、吸気口よりも下方にある請求項９に記載の粉体投入シューター。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の粉体投入シューターを備えた押出機。
【請求項１２】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の粉体投入シューターを用いて、粉体を対象物に投入する方法。
【請求項１３】
請求項９または１０に記載の粉体投入シューターを用い、吸気口から粉体投入シューターにガスを供給しながら、粉体を対象物に投入する方法。
【請求項１４】
ガスが不活性ガスである請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
連続的に粉体を対象物に投入する請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
粉体の安息角が２０〜７０度である請求項１２〜１５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１７】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の粉体投入シューターを用いて樹脂に粉体を投入することを含む樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂等に粉体を投入するために用いられる粉体投入シューターに関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂組成物の製造では、滑剤等の粉体が添加されることがある。この粉体の添加に関して、これまで様々な従来技術が提案されている（例えば、特許文献１および２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０３−２４８８２５号公報
【特許文献２】特開２０００−２１８６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂組成物の製造のために微量の粉体を投入する場合、粉体投入量にバラツキが生じやすい。このバラツキを解消するため、まず粉体含有量の高い樹脂組成物（マスターバッチ）を製造し、次いでマスターバッチと樹脂とを混練して、粉体含有量の低い樹脂組成物を製造することが一般的に行われている。しかし、このような２段階の製造方法は効率が悪い。
【０００５】
本発明は上記のような事情に着目してなされたものであって、その目的は、粉体投入量のバラツキを抑えながら、対象物（例えば、樹脂）に微量の粉体を効率よく投入することができる粉体投入シューターを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明者が鋭意検討を重ねた結果、
粉体投入シューターに粉体を供給するための供給口を有する部分と、粉体を対象物に投入するための投入口を有する部分とを、これらをつなぐ連絡口を有する隔壁によって２室に分け（供給口を有する前者を「被供給室」と、投入口を有する後者を「投入室」と呼ぶ）、
投入室に、ガスを排気するための排気口を設置し、
排気口よりも連絡口を下方に設置し、連絡口よりも投入口を下方に設置する
ことによって、
投入口からの吹き返し（対象物で生じたガスなどが、投入口を介して散発的に粉体投入シューター側に逆流する現象）が生じた場合でも、逆流したガスを排気口へ逃がして粉体の流れの乱れを最小限に抑えつつ、連絡口から投入口への粉体の流れに対する、連絡口から排気口への気流の影響を抑え、対象物への粉体投入量のバラツキを小さくし得ることを見出した。この知見に基づく、本発明は以下の通りである。
【０００７】
［１］  粉体が供給される被供給室と、
被供給室よりも下方にあり、粉体を対象物に投入する投入室と
を有する粉体投入シューターであって、
被供給室は、粉体投入シューターに粉体を供給するための供給口を有し、
投入室は、
粉体を対象物に投入するための投入口と、
ガスを排気するための排気口と
を有し、
被供給室と投入室とは、これらをつなぐ連絡口を有する隔壁によって分けられており、
排気口よりも連絡口が下方にあり、連絡口よりも投入口が下方にある
ことを特徴とする粉体投入シューター。
［２］  粉体投入シューターの側面に平行な直線と隔壁との交差角が１０〜８０度となるように、隔壁が設置されている前記［１］に記載の粉体投入シューター。
［３］  連絡口が、幅１５ｍｍ以下のスリットである前記［１］または［２］に記載の粉体投入シューター。
［４］  供給口および排気口が粉体投入シューターの側面に設置されており、
平面視において、粉体投入シューターの外形の重心と、供給口の中心と、排気口の中心とが、略直線状に並んでいる前記［１］〜［３］のいずれか一つに記載の粉体投入シューター。
［５］  多角柱の形状である前記［１］〜［４］のいずれか一つに記載の粉体投入シューター。
［６］  多角柱が直方体である前記［５］に記載の粉体投入シューター。
［７］  供給口が、粉体投入シューターの一つの側面に設置されており、
排気口が、前記側面と対向する側面に設置されている
前記［５］または［６］に記載の粉体投入シューター。
［８］  排気口が設置された側面に隔壁の端部が接続されており、
連絡口が、供給口が設置された側面と隔壁のもう一方の端部との間に形成されたスリットである前記［７］に記載の粉体投入シューター。
［９］  被供給室が、さらに、粉体投入シューターにガスを供給するための吸気口を有する前記［１］〜［８］のいずれか一つに記載の粉体投入シューター。
［１０］  供給口が、吸気口よりも下方にある前記［９］に記載の粉体投入シューター。
［１１］  前記［１］〜［１０］のいずれか一つに記載の粉体投入シューターを備えた押出機。
［１２］  前記［１］〜［１０］のいずれか一つに記載の粉体投入シューターを用いて、粉体を対象物に投入する方法。
［１３］  前記［９］または［１０］に記載の粉体投入シューターを用い、吸気口から粉体投入シューターにガスを供給しながら、粉体を対象物に投入する方法。
［１４］  ガスが不活性ガスである前記［１３］に記載の方法。
［１５］  連続的に粉体を対象物に投入する前記［１２］〜［１４］のいずれか一つに記載の方法。
［１６］  粉体の安息角が２０〜７０度である前記［１２］〜［１５］のいずれか一つに記載の方法。
［１７］  前記［１］〜［１０］のいずれか一つに記載の粉体投入シューターを用いて樹脂に粉体を投入することを含む樹脂組成物の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の粉体投入シューターを用いれば、粉体投入量のバラツキを抑えながら、対象物（例えば、樹脂）に微量の粉体を効率よく投入することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の粉体投入シューターの一態様を示す概略的な側面断面図である。
【図２】本発明の粉体投入シューターの一態様を示す概略的な側面断面図である。
【図３】本発明の粉体投入シューターの一態様を示す概略的な平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、本発明の粉体投入シューターについて説明する。図１は、本発明の粉体投入シューターの一態様を示す概略的な側面断面図である。粉体投入シューター１中において、上方にある被供給室２および下方にある投入室３は、これらをつなぐ連絡口７を有する隔壁８によって分けられている。なお、本明細書において特に断りが無い限り、上方とは、粉体投入シューター１の上面１０側を意味し、下方とは、粉体投入シューター１の底面１１側を意味する。
【００１１】
粉体投入シューター１の形状は、通常、柱状（円柱、多角柱）である。この形状は、製造しやすさ等の観点から、好ましくは多角柱、より好ましくは直方体である。粉体投入シューター１の長さは、例えば１００〜９００ｍｍ、好ましくは１５０〜７５０ｍｍ、より好ましくは２００〜５００ｍｍである。
【００１２】
粉体投入シューター１の形状が円柱である場合、上面１０および底面１１の直径は、例えば２０〜５００ｍｍ、好ましくは３０〜３００ｍｍ、より好ましくは５０〜２５０ｍｍである。粉体投入シューター１の形状が直方体である場合、その上面１０および底面１１の縦および横の長さは、それぞれ独立に、例えば２０〜５００ｍｍ、好ましくは３０〜３００ｍｍ、より好ましくは５０〜２５０ｍｍである。
【００１３】
被供給室２は、粉体投入シューター１に粉体を供給するための供給口４を有する。供給口４の形状に特に限定はない。その形状として、例えば、円形、四角形（例えば長方形、正方形）などが挙げられる。供給口４が円形である場合、その直径は、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。供給口４が長方形（正方形を含む）である場合、その縦および横の長さは、それぞれ独立に、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。
【００１４】
供給口４は、粉体投入シューター１の側面に設置されることが好ましい（図１の粉体投入シューター１では、供給口４は側面１２に設置されている）。側面に形成された供給口４の上端から上面１０までの距離は、例えば０〜２５０ｍｍ、好ましくは１０〜２００ｍｍ、より好ましくは２０〜１５０ｍｍである。
【００１５】
被供給室２は、粉体投入シューター１にガスを供給するための吸気口９をさらに有していることが好ましい。吸気口９の形状に特に限定はない。その形状として、例えば、円形、四角形（例えば長方形、正方形）などが挙げられる。吸気口９が円形である場合、その直径は、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。吸気口９が長方形（正方形を含む）である場合、その縦および横の長さは、それぞれ独立に、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。
【００１６】
供給口４は、吸気口９よりも下方にあることが好ましい。このような構成によって、吸気口９から供給されるガスによって、供給口４から供給される粉体が連絡口７に効率よく運ばれる。吸気口９は、上面１０に設置されることがより好ましい。
【００１７】
投入室３は、粉体投入シューター１から対象物に粉体を投入するための投入口５を有する。投入口５の形状に特に限定はない。その形状として、例えば、円形、四角形（例えば長方形、正方形）などが挙げられる。投入口５が円形である場合、その直径は、例えば１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜９０ｍｍ、より好ましくは３０〜８０ｍｍである。投入口５が長方形（正方形を含む）である場合、その縦および横の長さは、それぞれ独立に、例えば１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜９０ｍｍ、より好ましくは３０〜８０ｍｍである。投入口５は、粉体投入シューター１の側面に形成してもよいが、粉体を対象物に効率よく投入するために底面１１に形成することが好ましい。
【００１８】
投入室３は、粉体投入シューター１からガスを排気するための排気口６を有する。投入口５からの吹き返しが生じた場合でも、逆流したガスを排気口６へ逃がすことによって、粉体の流れの乱れを最小限に抑えることができる。排気口６の形状に特に限定はない。その形状として、例えば、円形、四角形（例えば長方形、正方形）などが挙げられる。排気口６が円形である場合、その直径は、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。排気口６が長方形（正方形を含む）である場合、その縦および横の長さは、それぞれ独立に、例えば５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、より好ましくは１５〜３０ｍｍである。
【００１９】
排気口６は、投入口５よりも上方に位置するように粉体投入シューター１の側面に設置される（図１の粉体投入シューター１では、排気口６は側面１３に設置されている）。
（ｉ）投入口５が粉体投入シューター１の底面１１に形成される場合、排気口６の下端から底面１１までの距離、または
（ｉｉ）投入口５が粉体投入シューター１の側面に形成される場合、排気口６の下端から投入口５の上端までの高さの差は、
例えば３０〜７００ｍｍ、好ましくは５０〜６００ｍｍ、より好ましくは８０〜５００ｍｍである。
【００２０】
本発明の粉体投入シューター１は、
（ｉ）隔壁８によって、被供給室２および投入室３が分けられていること、
（ｉｉ）排気口６よりも連絡口７が下方にあり、連絡口７よりも投入口５が下方にある
ことを特徴とする。このような構成によって、連絡口７から投入口５への粉体の流れに対する、連絡口７から排気口６への気流の影響を抑え、対象物への粉体投入量のバラツキを小さくすることができる。
【００２１】
連絡口７の下端から排気口６の下端までの高さの差Ｈ１は、例えば１０〜２５０ｍｍ、好ましくは３０〜２３０ｍｍ、より好ましくは５０〜２００ｍｍである。
連絡口７の上端から供給口４の下端までの高さの差Ｈ２は、例えば１０〜３００ｍｍ、好ましくは５０〜２７０ｍｍ、より好ましくは８０〜２５０ｍｍである。
【００２２】
（ｉ）投入口５が粉体投入シューター１の底面１１に形成される場合、連絡口７の下端から底面１１までの距離、または
（ｉｉ）投入口５が粉体投入シューター１の側面に形成される場合、連絡口７の下端から投入口５の上端までの高さの差は、
例えば２０〜３００ｍｍ、好ましくは５０〜２５０ｍｍ、より好ましくは８０〜２００ｍｍである。
【００２３】
連絡口７が大きすぎると、投入室３に望ましくない気流が発生して粉体が舞い、対象物への粉体投入量のバラツキが大きくなることがある。この望ましくない気流の発生を防止するために、連絡口７はスリット（細長い孔）であることが好ましい。同様の理由から、スリットの幅は、より好ましくは１５ｍｍ以下、より一層好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。粉体の通りやすさの観点から、スリットの幅は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上である。また、スリットの長さは、例えば１０〜５００ｍｍ、好ましくは２０〜３００ｍｍ、より好ましくは３０〜２５０ｍｍである。
【００２４】
連絡口７を排気口６よりも下方に設置させるためには、例えば図１に示すように、側面に対して斜めになるように隔壁８を設置すればよい。また、隔壁８を斜めに設置することによって、隔壁８上に粉体が堆積することを防止できる。なお、図１に示す態様だけでなく、例えば図２に示す態様のように隔壁を設置してもよい。
【００２５】
隔壁８と粉体投入シューター１の側面に平行な直線Ｄとの交差角αは、好ましくは１０〜８０度、より好ましくは２０〜７０度、さらに好ましくは３０〜６０度である。ここで、交差角αは、隔壁８と直線Ｄとが直行する場合の９０度を最大値とし、隔壁８と直線Ｄとが交差して形成する四つの角度（二組の角度）のうち、小さいほうの角度を意味する。
【００２６】
連絡口７から投入口５への粉体の流れに対する、連絡口７から排気口６への気流の影響をより一層抑えるために、供給口４および排気口６が互いに対向するように、これらを側面に形成することが好ましい。例えば、粉体投入シューター１の平面視において（即ち、粉体シューター１を、その上面１０方向から見た場合）、図３に示すように、粉体投入シューター１の外形の重心１Ｃ（外形が円である場合は、円の中心）と、供給口の中心４Ｃと、排気口の中心６Ｃとが、略直線状に並んでいることが好ましい。ここで、「外形の重心１Ｃと、供給口の中心４Ｃと、排気口の中心６Ｃとが、略直線状に並んでいる」とは、供給口４および排気口６が、外形の重心１Ｃを挟んで対向し、外形の重心１Ｃおよび供給口の中心４Ｃを結ぶ直線と、外形の重心１Ｃおよび排気口の中心６Ｃを結ぶ直線との交差角βが、３０度以下であることをいう。この交差角βとは、前記の二つの直線が交差して形成する四つの角度（二組の角度）のうち、小さいほうの角度を意味する。交差角βは、好ましくは２０度以下、より好ましくは１０度以下である。なお、図３では、外形が円である態様（即ち、粉体投入シューター１の形状が円柱である態様）を示したが、外形が多角形である態様（即ち、粉体投入シューター１の形状が多角柱である態様）であってもよい。
【００２７】
また、連絡口７から投入口５への粉体の流れに対する、連絡口７から排気口６への気流の影響をより一層抑えるために、粉体投入シューターの形状が多角柱（直方体を含む）であり、排気口６が設置された側面１３に隔壁８の端部が接続されており、連絡口７が、供給口４が設置された側面と隔壁８のもう一方の端部との間に形成されたスリットであることがより好ましい。
【００２８】
本発明は、さらに、上述の粉体投入シューターを備えた押出機を提供する。本発明の押出機において、上述の粉体投入シューターは、その側面が略鉛直になるように押出機に設置することが好ましい。押出機に特に限定は無く、例えば、樹脂の分野で周知の押出機を用いることができる。
【００２９】
本発明は、上述の粉体投入シューターを用いて、粉体を対象物に投入する方法を提供する。本発明の粉体の投入方法において、粉体投入シューターの供給口から粉体を投入する手段に特に限定は無く、樹脂の分野で周知の手段（例えば、スクリュフィーダー等）を使用すればよい。
【００３０】
本発明の粉体の投入方法において、好ましくは０．１〜１ｍ／秒、より好ましくは０．２〜０．５ｍ／秒の気流が被供給室から投入室に流れるように、投入室内の圧力よりも被供給室内の圧力を、好ましくは０．１〜１０Ｐａ、より好ましくは０．２〜５Ｐａ高く調整することによって、粉体投入量のバラツキを防ぎながら、粉体を効率よく投入することができる。この気流速さおよび圧力差は、例えば、
（ｉ）排気口から減圧することによって、
（ｉｉ）吸気口からガス（好ましくは窒素ガスなどの不活性ガス）を供給することによって、または
（ｉｉｉ）これらの組合せによって
達成することができる。
【００３１】
投入する粉体の流動性が低すぎても、高すぎても、粉体投入量のバラツキが大きくなることがある。そこで、本発明の粉体の投入方法では、適度な流動性を有する粉体を用いることが好ましい。この流動性の指標としては、安息角が挙げられる。流動性が高い粉体は、その安息角が小さく、流動性が低い粉体はその安息角が大きい。粉体の安息角は、好ましくは２０〜７０度、より好ましくは２５〜６０度、さらに好ましくは３０〜５０度である。この安息角は、排出法による測定値である。詳しくは、外乱の影響を受けないようにして、半径（ｒ）５０ｍｍおよび厚さ１．５ｍｍの水平な円盤（材質：ＳＵＳ３０４）上にロートを用いて試料（粉体）をできる限り高く積み上げ、積み上げた粉体の高さ（ｈ）を測定し、下記式：
ｔａｎＡ＝ｈ／ｒ
から、安息角Ａを算出することができる。
【００３２】
粉体のかさ密度は、好ましくは０．７〜１．５ｇ/ｃｍ３、より好ましくは０．８〜１．２ｇ/ｃｍ３、さらに好ましくは０．９〜１．０ｇ/ｃｍ３である。このかさ密度は以下のようにして算出することができる。まず試料（粉体）を、目開きが１．０〜５．０ｍｍのふるいに通す。この操作は試料の性質を変化させないよう静かに行う必要がある。次いで、ふるいに通した試料を、精度０．１％で質量を測定した約１００ｇの試料を圧縮させずに、乾いた２５０ｍＬメスシリンダー（最小目盛単位：２ｍＬ）に静かに入れ、その体積を読み取る。このようにして測定した質量および体積からかさ密度を算出することができる。
【００３３】
粉体の平均粒子径は、好ましくは１０〜３００μｍ、より好ましくは２０〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜８０μｍである。この平均粒子径は、レーザー回折散乱法によるＤ５０（個数基準）の値である。
【００３４】
本発明の粉体の投入方法において、粉体を投入する対象物に特に限定は無い。対象物としては、樹脂などが挙げられる。樹脂としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂が好ましい。
【００３５】
本発明の粉体の投入方法では、連続的に粉体を対象物に投入することが好ましい。ここで「連続的」とは、粉体の投入速度をほぼ一定に保つことをいう。粉体の投入速度は、好ましくは０．０１〜２０ｋｇ／時間、より好ましくは０．０２〜１５ｋｇ／時間、さらに好ましくは０．０３〜１０ｋｇ／時間である。一方、対象物（例えば、熱可塑性樹脂）の供給速度は、好ましくは１〜４００ｋｇ／時間、より好ましくは５〜３５０ｋｇ／時間、さらに好ましくは１０〜３００ｋｇ／時間である。
【００３６】
本発明は、さらに、上述の粉体投入シューターを用いて樹脂に粉体を投入することを含む樹脂組成物の製造方法を提供する。本発明の樹脂組成物の製造方法において、粉体、樹脂および投入手段等の説明は、上述の粉体の投入方法の説明と同じである。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって制限を受けるものではなく、上記・下記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００３８】
実施例１
ステンレス鋼板（材質：ＳＵＳ３０４、厚さ１ｍｍ）を折り曲げ、全周溶接することによって、図１に示すような、直方体の粉体投入シューターを製造した（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×高さ３００ｍｍ）。
上面の中央部に、円形の吸気口（直径１５ｍｍ）を形成し、底面の中央部に、正方形の投入口（縦７０ｍｍ×横７０ｍｍ）を形成した。
粉体投入シューターの内部に、側面に平行な直線に対する交差角が６０度となるように隔壁（材質：ＳＵＳ３０４、厚さ１ｍｍ）を設置し、被供給室と投入室とを分けた。
被供給室の側面に円形の供給口（直径１５ｍｍ）を形成した。供給口の上端から上面までの距離は６０ｍｍであった。
投入室の側面（供給口を形成した側面と対向する側面）に、排気口（直径１５ｍｍ）を形成した。排気口の下端から底面までの距離は１９０ｍｍであった。
排気口が設置された側面に隔壁端部を溶接し、連絡口として、供給口が設置された側面と隔壁のもう一方の端部との間にスリット（幅２ｍｍ）を形成した。
溶接された隔壁端部の上端から上面までの距離は２５ｍｍであり、該端部の下端から底面までの距離は２７０ｍｍであった。
連絡口（スリット）の上端から上面までの距離は２００ｍｍであり、連絡口の下端から底面までの距離は９５ｍｍであった。
スリットの下端と排気口の下端との高さの差は９５ｍｍであった。
【００３９】
上述のようにして製造した粉体投入シューターを用いて後述の実験例を行った。後述の実験例では、被供給室内の圧力が、投入室内の圧力よりも約５Ｐａ高くなるように、吸気口から窒素ガスを供給した。
【００４０】
比較例１
隔壁を設置しないこと以外は実施例１と同様にして、粉体投入シューターを製造し、これを用いて後述の実験例を行った。
【００４１】
比較例２
排気口の上端から上面までの距離を９０ｍｍとし、排気口の下端から底面までの距離を１９５ｍｍとして、排気口を、連絡口（スリット）よりも下方に形成したこと以外は実施例１と同様にして、粉体投入シューターを製造し、これを用いて後述の実験例を行った。
【００４２】
実験例１
実施例１並びに比較例１および２で製造した粉体投入シューターを設置した押出機を用いて、粉体を樹脂に投入し、ストランド状の樹脂組成物を製造した。
押出機として、テクノベル社製の噛合い型同方向回転二軸押出機（口径：４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：６０）を用い、そのスクリューとしてフルフライトタイプスクリューを用いた。
樹脂として、アクリル系樹脂（重量平均分子量９２０００）を用いた。
粉体として、安息角：４０〜４４度、融点：５６〜６６℃、平均粒子径：１００μｍ、かさ密度：０．９ｇ/ｃｍ３であるものを用いた。
【００４３】
なお、粉体の融点は、透明法による測定値である。詳しくは、金属のヒートブロックを使って試料（粉体）を加熱し、光の透過率を測定しながら加温を調整しつつ自動的に融点を決定してする方法によって、その融点を求めた。
【００４４】
押出機における温調ゾーンの設定温度を２３０℃とし、スクリュー回転数を１６０ｒｐｍとし、クボタ社製の重量式ベルトフィーダ（１５０ｍｍ幅）を用いて樹脂供給速度を４０ｋｇ／時間とした。また、粉体投入シューター中の温度を４０℃とし、その中の相対湿度を３０〜４０％とし、クボタ社製の容積式二軸スクリュフィーダー（商品名「ＣＥ−Ｗ−０」）を用いて、粉体投入速度を０．８ｋｇ／時間とした。なお、容積式二軸スクリュフィーダーは事前テストを行って、設定量に対して、±３重量％以内で、粉体を投入できることを確認した。
【００４５】
上述のようにして得られたストランド状の樹脂組成物の粉体含有量（重量％）の平均値に対するバラツキ（％）および粉体割合（％）を以下のようにして測定した。
詳しくは、１分毎にストランド状の樹脂組成物１００ｇを、合計５個サンプリングし、これらサンプル中の粉体含有量を測定し、粉体含有量の平均値（重量％）および平均値に対するバラツキ（％）を算出した。なお、バラツキ（％）は、最大含有量、最小含有量と平均値との差分のうち、大きい方の値をバラツキ（％）として採用した。
また、上述の粉体含有量の平均値（重量％）および容積式二軸スクリュフィーダーの設定量（重量％）の値を下記式：
粉体割合（％）＝１００×粉体含有量の平均値／設定量
に導入し、粉体割合（％）を算出した。
これらの結果を表１に示す。
【００４６】
実験例２
粉体として、安息角：３５〜４０度、融点：１００〜１１０℃、平均粒子径：１１０μｍ、かさ密度：０．９５ｇ/ｃｍ３であるものを用いたこと以外は実験例１と同様にして、ストランド状の樹脂組成物を製造し、粉体含有量の平均値（重量％）に対するバラツキ（％）および粉体割合（％）を測定した。
これらの結果を表１に示す。
【００４７】
実験例３
粉体として、安息角：３０〜４０度、融点：１４２℃であり、平均粒子径：１２５μｍ、かさ密度：０．９５ｇ/ｃｍ３であるものを用いたこと以外は実験例１と同様にして、ストランド状の樹脂組成物を製造し、粉体含有量の平均値（重量％）に対するバラツキ（％）および粉体割合（％）を測定した。
これらの結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
2014198402.tif 000003
【００４９】
実施例１の粉体投入シューターは比較例２の粉体投入シューターに比べて、実験例１〜３のいずれでも、粉体含有量の平均値に対するバラツキが小さく、逆に粉体割合が大きい。また、比較例２の粉体投入シューターでは、実験例１〜３のいずれでも、排気口が粉体によって充満して、投入不能状態となった。これらの結果から、本発明の粉体投入シューターは、粉体投入量のバラツキを抑えながら、対象物に微量の粉体を効率よく投入し得ることが分かる。
【符号の説明】
【００５０】
１  粉体投入シューター
２  被供給室
３  投入室
４  供給口
５  投入口
６  排気口
７  連絡口
８  隔壁
９  吸気口
１０  上面
１１  底面
１２、１３  側面
Ｄ  側面に平行な直線
Ｈ１  連絡口の下端から排気口の下端までの高さの差
Ｈ２  連絡口の上端から供給口の下端までの高さの差
α  隔壁と側面に平行な直線との交差角
１Ｃ  粉体投入シューターの外形の重心
４Ｃ  供給口の中心
６Ｃ  排気口の中心
β  粉体投入シューターの外形の重心および供給口の中心を結ぶ直線と、前記重心および排気口の中心を結ぶ直線との交差角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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