(57)【要約】【課題】枠体に溶融樹脂が注入されることで一体成形が行われ、枠体のうちプロセス手段の支持部近傍に溶融樹脂の注入箇所が位置する構成において、注入された溶融樹脂の熱がプロセス手段の支持部へ伝わることを抑制する。【解決手段】接点部１９の帯電ローラ接点部１９ｂがドラムカートリッジ枠体１３のクリーニングブレード取付面１３ｎの近傍に位置する構成において、接点部１９の帯電ローラ接点部１９ｂのうち少なくとも一部は、クリーニングブレード取付面１３ｎに近づく方向に対して直交する断面の断面積が、クリーニングブレード取付面１３ｎに近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されている。【選択図】図１
2014052404.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有するカートリッジにおいて、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記支持部に近づく方向に対して直交する断面の断面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とするカートリッジ。
【請求項２】
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有するカートリッジにおいて、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記枠体との接触面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とするカートリッジ。
【請求項３】
前記枠体のうち前記溶融樹脂が注入される領域には、突起状のリブが設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のカートリッジ。
【請求項４】
前記リブは、前記枠体のうち前記注入部材の前記一部が位置する領域に、前記溶融樹脂の注入方向に沿って延びるように設けられていることを特徴とする請求項３に記載のカートリッジ。
【請求項５】
前記枠体のうち前記注入部材の前記部分が位置する領域と前記支持部との間には、前記溶融樹脂が前記枠体に注入される際に前記溶融樹脂が前記支持部に流れ出ることを防止するリブが設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項６】
前記注入部材は、前記枠体に当接した型と前記枠体とで形成される空間に前記溶融樹脂が注入されることによって、前記枠体に一体成形されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項７】
前記溶融樹脂が導電性を有する樹脂であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項８】
画像形成装置本体に設けられた本体接点に電気的に接続される被給電部材を有し、
前記カートリッジが画像形成装置本体に装着された際に、前記注入部材を介して、前記本体接点と前記被給電部材とを電気的に接続するために、前記本体接点に電気的に接続する電気接点が前記注入部材に設けられるとともに、前記被給電部材と前記注入部材とを電気的に接続する導通部材が、前記注入部材の前記部分に接触するように設けられていることを特徴とする請求項７に記載のカートリッジ。
【請求項９】
前記プロセス手段は、感光体の表面をクリーニングするクリーニング部材であり、
前記被給電部材は、前記感光体を帯電する帯電ローラであり、
前記導通部材は、前記感光体に向けて前記帯電ローラを付勢するためのバネ部材であり、
前記注入部材の前記部分は、前記バネ部材を支持する座面であることを特徴とする請求項８に記載のカートリッジ。
【請求項１０】
記録媒体に画像を形成する画像形成装置であって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有する画像形成装置において、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記支持部に近づく方向に対して直交する断面の断面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
記録媒体に画像を形成する画像形成装置であって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有する画像形成装置において、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記枠体との接触面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
前記枠体のうち前記溶融樹脂が注入される領域には、突起状のリブが設けられていることを特徴とする請求項１０または１１に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記リブは、前記枠体のうち前記注入部材の前記一部が位置する領域に、前記溶融樹脂の注入方向に沿って延びるように設けられていることを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記枠体のうち前記注入部材の前記部分が位置する領域と前記支持部との間には、前記溶融樹脂が前記枠体に注入される際に前記溶融樹脂が前記支持部に流れ出ることを防止するリブが設けられていることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記注入部材は、前記枠体に当接した型と前記枠体とで形成される空間に前記溶融樹脂が注入されることによって、前記枠体に一体成形されることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記溶融樹脂が導電性を有する樹脂であることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、感光体及びプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。
このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電気接点部が接触し、感光体やプロセス手段等の被導通部材（被給電部材）が画像形成装置本体と電気的に接続される。これにより、感光体や現像剤担持体の帯電等のプロセス工程、感光体のアース接続、及び静電容量測定を用いたトナー残量検知等が可能となる。
ここで、カートリッジの電気接点部の例としては、枠体と枠体に密着させた型の隙間に導電性の溶融樹脂を注入して枠体と一体で形成された電気接点部が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−６３７５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし上記従来例では、溶融樹脂の注入箇所近傍にクリーニングブレード座面や感光体の支持部といったプロセス手段の支持部がある場合、次のようなことが懸念される。すなわち、このような場合には、注入された樹脂の熱が支持部や支持部近傍に伝わることで支持部や支持部近傍が熱膨張し、熱膨張した状態でプロセス手段が組付けられることで、自然冷却後に位置関係や形状が変わってしまうことが懸念される。
そのため従来例では、溶融樹脂を注入後にある程度放置してからプロセス手段を組付ける、または、強制的に支持部を冷却してから組付けることが必要とされる。
【０００５】
本発明は、枠体に溶融樹脂が注入されることで一体成形が行われ、枠体のうちプロセス手段の支持部近傍に溶融樹脂の注入箇所が位置する構成において、注入された溶融樹脂の熱がプロセス手段の支持部へ伝わることを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有するカートリッジにおいて、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記支持部に近づく方向に対して直交する断面の断面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする。
また、画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有するカートリッジにおいて、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記枠体との接触面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする。
【０００７】
また、記録媒体に画像を形成する画像形成装置であって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有する画像形成装置において、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記支持部に近づく方向に対して直交する断面の断面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする。
また、記録媒体に画像を形成する画像形成装置であって、
画像形成を行うためのプロセス手段と、
前記プロセス手段を支持する支持部を有する枠体と、
前記枠体に溶融樹脂が注入されることによって前記枠体に一体成形された注入部材と、
を有し、
前記注入部材が前記枠体の前記支持部の近傍に位置する部分を有する画像形成装置において、
前記注入部材の前記部分のうち少なくとも一部は、前記枠体との接触面積が、前記支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、枠体に溶融樹脂が注入されることで一体成形が行われ、枠体のうちプロセス手段の支持部近傍に溶融樹脂の注入箇所が位置する構成において、注入された溶融樹脂の熱がプロセス手段の支持部へ伝わることを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１の導電性の樹脂を注入する前後のドラムカートリッジ枠体を示す図
【図２】実施例１の画像形成装置及びプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例１のドラムカートリッジの概略構成を示す斜視図
【図４】実施例１のドラムカートリッジの接点部が備えられている側の側面図
【図５】導電性の樹脂を注入する前のドラムカートリッジ枠体の形状を示した図
【図６】実施例１のドラムカートリッジ枠体に当接させる型を示した図
【図７】実施例１のドラムカートリッジ枠体に当接させる型を示した図
【図８】実施例１の型がドラムカートリッジ枠体に当接するまでを時系列で示した図
【図９】実施例１の型がドラムカートリッジ枠体から離れるまでを時系列で示した図
【図１０】実施例１の導電性の樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した図
【図１１】実施例１の帯電ローラ接点部について説明するための図
【図１２】実施例１の接触面について説明するための図
【図１３】実施例１の離型が完了し成形が終った接点部について各機能を説明する図
【図１４】図１２に対して本体電極、圧縮ばね、帯電ローラ端子を表示させた図
【図１５】実施例１の樹脂圧について説明するための図
【図１６】実施例２の接点部の形態について説明するための図
【図１７】実施例２の接点部の形態について説明するための図
【図１８】実施例２の接点部の形態について説明するための図
【図１９】他の形態の接点部について説明するための図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材（記録媒体）に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体（電子写真感光体ドラム）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体とプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体に作用するものである。その例としては、電子写真感光体に作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像剤担持体（現像ローラ）にトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。
【実施例１】
【００１１】
以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）について説明する。以下の説明では、画像形成装置の構成部材のうち、特に、プロセスカートリッジ、ドラムカートリッジ、及びドラムカートリッジの電気接点部（以下、接点部）の構成及び、成形方法について詳しく説明する。ここで、注入部材とは、エラストマや導電性の樹脂を枠体、または軸受部材に対して注入成形したものをいう（本実施例においては、導電性の溶融樹脂を枠体に注入して成形した電気接点部について説明する）。
【００１２】
（１）画像形成装置
図２を用いて、本実施例に係る画像形成装置Ａについて説明する。図２（ａ）は、プロセスカートリッジＢを装着した画像形成装置（レーザビームプリンタ）Ａの概略構成を示す断面図である。
図２（ａ）に示す画像形成装置Ａでは、次のようにして記録材２に画像が形成される。まず、光学系１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）が電子写真感光体（以下、感光体）７へ照射されて感光体７上に静電潜像が形成され、この潜像が現像剤（以下、トナー）で現像されてトナー像が形成される。このトナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写される。そして、記録材２上に転写されたトナー像が定着手段５によって加熱・加圧されることで記録材２に定着され、その後、記録材２は排出部６へと排出される。
【００１３】
（２）プロセスカートリッジ
次に、図２（ａ），（ｂ）を用いて、プロセスカートリッジＢについて説明する。図２（ｂ）は、本実施例のプロセスカートリッジＢの概略構成を説明するための断面図である。
プロセスカートリッジＢは、現像カートリッジＣとドラムカートリッジＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置Ａの装置本体１００に着脱可能に装着されている。
現像カートリッジＣは、トナー（不図示）、現像ローラ１２及びトナー供給ローラ１６
などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像カートリッジ枠体８とを有する。
また、ドラムカートリッジＤは、感光体７や、感光体７の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラムカートリッジ枠体１３とから構成されている。
【００１４】
現像カートリッジＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出される。そして、現像ローラ１２の周りに配置され、現像ローラ１２に接触して図２（ｂ）に示す矢印Ｅ方向に回転するトナー供給ローラ１６と、現像ローラ１２上のトナー層を規制するための現像ブレード１１によって、トナー層が現像ローラ１２の表面に形成される。
そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、感光体７上に形成された潜像に対応して感光体７へと転移されることによって感光体７上にトナー像が形成される。
【００１５】
そして、転写ローラ４によって感光体７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室１５に残留トナーが回収（除去）される。
その後、感光体７の表面が帯電手段としての帯電ローラ１８によって一様に帯電され、光学系１による潜像形成が可能な状態となる。
【００１６】
（３）ドラムカートリッジ
以下に、図２（ｂ），３，４を用いてドラムカートリッジの概略構成について説明する。
図３は、プロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａの装置本体１００に装着された状態におけるドラムカートリッジＤの概略構成を示す斜視図であり、特に帯電プロセスに関わる部分の構成を示す図である。
図４（ａ）はドラムカートリッジＤにおける接点部が備えられている側の側面図（図３に示す矢印Ｎの下流側から見た図）である。図４（ｂ）は図４（ａ）におけるＸ−Ｘ断面を示す図であって、ばね座面形成部周辺を示す概略断面図である。図４（ｃ）は図４（ａ）におけるＹ−Ｙ断面を示す図であって、接触面周辺を示す概略断面図である。
【００１７】
図３，４に示すように、感光体７の表面を帯電するための帯電ローラ１８は、その軸芯の両端部を、帯電ローラ端子２３ｂと、導電性の材質（例えば導電樹脂）で構成された帯電ローラ端子２３ａとによって回転可能に支持されている。図において、帯電ローラ１８の軸芯の両端部は、１８ａ，１８ｂ（以下、帯電ローラ芯がね１８ａ，１８ｂ）で示している。
帯電ローラ端子２３ａ，２３ｂには、それぞれ導電性の圧縮ばね２２ａ，２２ｂが取付けられている。帯電ローラ端子２３ａ，２３ｂは、圧縮ばね２２ａ，２２ｂが圧縮可能な状態でドラムカートリッジ枠体１３に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ１８は、ドラムカートリッジ枠体１３に支持されている。また、図４（ｂ）に示すように、感光体７と帯電ローラ１８が接触すると、圧縮ばね２２ａ，２２ｂは圧縮され、このとき発生するばね力（付勢力）によって帯電ローラ１８は感光体７に対して所定の圧力で押付けられて（付勢されて）いる。
【００１８】
（４）ドラムカートリッジの接点構成及び電圧印加方法
以下に、図３，４，１４，１６を用いて、感光体７の帯電方法について説明する。図１６は本構成要件を満たす他の実施例（実施例２）を表した図である。
図３，４に示すように、注入部材としての接点部１９はドラムカートリッジ枠体１３に一体成形されている。具体的な成形方法については（８）の項で説明するが、接点部１９はドラムカートリッジ枠体１３に型２７，２８を密着させた際にできる隙間（空間）に導電性の（導電材を含んだ）樹脂（導電樹脂、溶融樹脂）３４を注入することで形成される
（図１０参照）。
このように、カートリッジ電極部材である接点部１９は、ドラムカートリッジ枠体１３に当接した型とドラムカートリッジ枠体１３との間の空間に、導電性の溶融樹脂が注入されることによって成形される。
【００１９】
そして、プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着された際に、装置本体１００の本体電極２１と帯電ローラ１８とを電気的に接続する導通経路（導電経路）になる。ここで、帯電ローラ１８は、回転可能に設けられ、装置本体１００に設けられた本体接点（本体電気接点）としての本体電極２１に電気的に接続される被給電部材に相当する。また、図１４は（９）の項で説明するが、接点部１９、本体電極２１、導通部材としての圧縮ばね（バネ部材）２２ａ、帯電ローラ端子２３ａを表示させた時の図である。
ここで、注入部材としての接点部１９は第一接点部、第二接点部を有している（以下、第一接点部を帯電ローラ接点部１９ｂ、第二接点部を本体接点接触面（以下、接触面）１９ａとする）。
【００２０】
また、（９）で説明するが、接点部１９は、接触面１９ａ、帯電ローラ接点部１９ｂ、樹脂這い回し経路１９ｃ、樹脂のゲート部（以下、注入部）１９ｄ及び分岐部１９ｅで構成されている。
帯電ローラ接点部１９ｂは接触面１９ａから分岐しており、接触面１９ａと帯電ローラ接点部１９ｂは分岐部１９ｅを介して繋がっており一体で成形されている。
接触面１９ａはドラムカートリッジ枠体１３の片側の表面（図３に示す矢印Ｎの下流側（感光体７の回転軸方向の一端側）の面）から突出（表面に露出）している。
【００２１】
そして、プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着されると、装置本体１００に設けられた本体電極２１と、ドラムカートリッジ枠体１３に一体に成形された接点部１９の接触面１９ａ（電気接点）とが接触する。
一方、図４（ａ），（ｂ）に示すように、注入部材としての接点部１９の一部分である帯電ローラ接点部１９ｂは、圧縮ばね２２ａを支持する座面として、圧縮ばね２２ａに接触しており、圧縮ばね２２ａと接点部１９は電気的接続が可能な状態となっている。
【００２２】
プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着された後、装置本体１００のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力される。これにより、接触面１９ａ、分岐部１９ｅ、帯電ローラ接点部１９ｂ、圧縮ばね２２ａ、導電性の樹脂からなる帯電ローラ端子２３ａ、及び軸芯１８ａを介して帯電ローラ１８の表面に電圧が印加される。
そして、帯電ローラ１８によって感光体７の表面が一様に帯電される。このように、接点部１９は、帯電ローラ１８と本体電極２１とを電気的に接続するために設けられている。
【００２３】
ここで、本実施例では、本体電極２１と接点部１９が直接接続されているが、本体電極２１と接点部１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されるものであってもよい。また、本実施例では、接点部１９と帯電ローラ１８とは、帯電ローラ端子２３ａや圧縮ばね２２ａを介して電気的に接続されているが、接点部１９と帯電ローラ１８が直接接続されるように構成されるものであってもよい。
また、本実施例では、被給電部材として帯電ローラ１８を適用し、注入部材としての接点部１９を感光体７の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像ローラ１２への給電過程や、トナー供給ローラ１６への給電過程、ドラムアース（不図示）との電気的接続の他、トナー残量の検知回路（不図示）等の電気的接続を必要とする全ての構成で、本発明に係る注入部材を適用することができる。
【００２４】
（５）ドラムカートリッジ枠体
以下に、図１，５を用いてドラムカートリッジ枠体１３の形状について説明する。
図１は、導電性の樹脂３４を注入する前後のドラムカートリッジ枠体１３のばね座面形成部１３ｂについて示した図である。図１（ａ）〜（ｃ）は、導電性の樹脂３４を注入する前について示す図である。図１（ａ）はドラムカートリッジ枠体１３の接点部形成側の側面図（図３に示す矢印Ｎの下流側から見た図）である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面を示す断面図である。図１（ｃ）は、図１（ａ）で示すところの第一の短冊リブ１３ｉ、第二の短冊リブ１３ｊを垂直方向（Ａ−Ａ切断線方向）下方から見た時の図である。図１（ｄ）〜（ｆ）は、図１（ａ）〜（ｃ）各図を同方向から見た接点部１９成形後の図である。なお、図１（ｅ）では、図１（ｄ）のＢ−Ｂ断面を示す断面図としている。
図５は、導電性の樹脂３４を注入する前のドラムカートリッジ枠体１３の形状を示した図である。図５（ａ）は、ドラムカートリッジ枠体１３の接点部形成側の側面図（図３に示す矢印Ｎの下流側から見た図）である。図５（ｂ）は、ドラムカートリッジ枠体１３の樹脂の枠体注入口１３ｄ側から見たときの部分外観図である（図５（ａ）を正面図とした場合の右側面図）。図５（ｃ）は、図５（ｂ）のＺ−Ｚ断面を示す断面図、図５（ｄ）は、図５（ａ）のＶ−Ｖ断面を示す断面図、図５（ｅ）は、図５（ａ）のＷ−Ｗ断面を示す断面図である。
【００２５】
図１（ａ）〜（ｃ）、図５に示すように、ドラムカートリッジ枠体１３のばね座面形成部１３ｂは、クリーニングブレード１４を支持（固定）する支持部としてのクリーニングブレード取付面１３ｎと隣接している部分を有する。ドラムカートリッジ枠体１３のばね座面形成部１３ｂには、第一の短冊リブ１３ｉ及び第二の短冊リブ１３ｊが設けられている。第二の短冊リブ１３ｊは第一の短冊リブ１３ｉよりも高さ（図１（ｂ）においては図の下方向の位置）が高くなっている。また、型挿入口１３ｇの入口（図１（ｂ）においては図の右側）端部にまで、第二の短冊リブ１３ｊは到達しない構成になっている。
第一の短冊リブ１３ｉ及び第二の短冊リブ１３ｊは、互いに垂直に配置され、第一の短冊リブ１３ｉは２本配置されている（図１３参照）。第一の短冊リブ１３ｉに関しては、２本に限ったものではなく少なくとも１本配置されていれば良い。
【００２６】
さらに図５（ａ），（ｃ）で示すように、ドラムカートリッジ枠体１３は、枠体接触面形成部１３ａ、ばね座面形成部１３ｂ及び型挿入口１３ｇを有している。ここで、枠体接触面形成部１３ａは、接触面１９ａを形成するための部分である。ばね座面形成部１３ｂは、ドラムカートリッジ枠体１３において、圧縮ばね２２ａを受ける座面としての帯電ローラ接点部１９ｂを形成するための部分（領域）である。また、ドラムカートリッジ枠体１３は、接触面１９ａを形成する際に型２７（（６）接点部形成型の項で説明する）が接触する型当接面１３ｅ、型２８（（７）注入ゲート型で説明する）が接触する当接面１３ｆを有している。また、ドラムカートリッジ枠体１３は、導電性の樹脂３４を注入するための枠体注入口１３ｄを有している。また、ドラムカートリッジ枠体１３は、トンネル形状の樹脂流路（樹脂経路）１３ｃを有している。また、枠体分岐部１３ｈを介して枠体接触面形成部１３ａ及びばね座面形成部１３ｂ間は連通している。
【００２７】
（６）接点部形成型
以下に、図５，６，１１，１２を用いて、接点部１９を形成する型について説明する。図６は、ドラムカートリッジ枠体１３に当接させる２つの型の内の一つ（型２７）を示した図である。
図１１は、ドラムカートリッジ枠体１３に型２７を当接させて導電性の樹脂３４を注入した時の帯電ローラ接点部１９ｂについて示すための概略図である。図１１（ａ）は、型２７がドラムカートリッジ枠体１３に当接して、型挿入口１３ｇに型２７の突起２７ｂが挿入されて、ばね座面形成部２０ｂが形成された時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。図１１（ｂ）は、枠体分岐部１３ｈを導電性の樹脂３４が通り、ばね座面形成部
２０ｂに流れ込んだ時の様子を一部断面で表した概略斜視図である。図１１（ｃ）は、導電性の樹脂３４のばね座面形成部２０ｂへの注入が完了した時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。
図１２はドラムカートリッジ枠体１３に型２７を当接させて導電性の樹脂３４を注入した時の接触面１９ａについて示すための概略図である。図１２（ａ）は、型２７がドラムカートリッジ枠体１３に当接してドラムカートリッジ枠体１３の枠体接触面形成部１３ａと型２７の接触面形成掘り込み２７ｃが合わさり接触面形成部２０ａが形成された時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。図１２（ｂ）は、トンネル形状の樹脂流路１３ｃを導電性の樹脂３４が通り、接触面形成部２０ａに流れ込んだ時の様子を一部断面で表した概略斜視図である。図１２（ｃ）は、導電性の樹脂３４の接触面形成部２０ａへの注入が完了した時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。
【００２８】
図６に示すように、接点部１９を形成する型２７は、面２７ａ、掘り込み（凹み）２７ｃ及び、突起２７ｂを有している。ここで、面２７ａは、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｅに突き当たる面である。掘り込み（凹み）２７ｃは、接触面１９ａを形成するためのものである。突起２７ｂは、型挿入口１３ｇに挿入され圧縮ばね２２ａを受ける座面としての帯電ローラ接点部１９ｂを形成するためのものである。
【００２９】
（７）注入ゲート型
以下に、図５，７，１０を用いて、接点部１９を形成する際の導電性の樹脂３４を注入するための２つの型の内、（６）で説明した型のもう一方の型（型２８）について説明する。
図７は、ドラムカートリッジ枠体１３に当接させる２つの型の内の（６）で説明した型のもう一方の型（型２８）を示した図である。図１０（ａ）〜（ｃ）は、型２８がドラムカートリッジ枠体１３に当接してから導電性の樹脂３４の注入が完了するまでを一部断面で時系列的に表した概略斜視図である。
【００３０】
型２８は、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｆに突き当たる面２８ａ及び、導電性の樹脂３４を注入するための注入口であってゲート３０が挿入される注入口２８ｂを有している。注入口２８ｂは、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｆに突き当たる面２８ａの裏側に設けられた、ゲート３０が挿入可能な凹部を有する。注入口２８ｂにおいて、凹部の周辺面はテーパが設けてあり、その凹部の中心に貫通穴が、導電性の樹脂３４を注入するための注入口として配置されている。
【００３１】
（８）接点部の形成方法
以下に、図４，５，６，７，８，９，１１，１２を用いて、接触面１９ａ及び帯電ローラ接点部１９ｂの形成方法について説明する。
図８（ａ）〜（ｄ）は、型２７，２８がドラムカートリッジ枠体１３に当接するまでを時系列的に示した概略斜視図である。
接点部１９は、ドラムカートリッジ枠体１３と型２７との間に形成された空間に、導電性の樹脂３４が注入されることで、ドラムカートリッジ枠体１３と一体に成形される。
【００３２】
まず始めに、図８（ａ）に示すように、ドラムカートリッジ枠体１３に（図中矢印方向に）型２８が当接される。この時、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｆと型２８の面２８ａが突き当たる。
次に、図８（ｂ）に示すように、型２７がドラムカートリッジ枠体１３に（図中矢印方向に）当接される。この時、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｅと型２７の面２７ａが突き当たる。また、バックアップ３７が、型２７，２８が当接する逆側の面に突き当たり、ドラムカートリッジ枠体１３の変形等を防止する（バックアップに関しては（１０）で説明する）。
【００３３】
２つの型２７，２８及びバックアップ３７がドラムカートリッジ枠体１３に当接した状態が図８（ｃ）に示されている。
このとき、図５（ａ），（ｄ）、図１１（ａ）に示すように、型挿入口１３ｇに型２７の突起２７ｂが挿入される。この際にできる、型２７の突起２７ｂとドラムカートリッジ枠体１３との隙間が、ばね座面形成部２０ｂとなる。ここで、型挿入口１３ｇは、ドラムカートリッジ枠体１３の長手側壁に設けられた貫通穴である。
また、図６，１２（ａ）に示すように、型２７がドラムカートリッジ枠体１３に当接した際に、掘り込み２７ｃとドラムカートリッジ枠体１３の枠体接触面形成部１３ａを合わせた空間が接触面形成部２０ａとなる。
【００３４】
次に、図８（ｄ），１０（ａ）に示すように、ドラムカートリッジ枠体１３と型２７，２８が当接してから、導電性の樹脂３４を注入するゲート３０が型２８の注入口２８ｂに（図中矢印方向に）挿入されて注入口２８ｂの奥に突き当たる。ここで、ゲート３０と型２８は始めから一体化された構成であっても良い。また、型２８を使用せずにゲート３０を直接ドラムカートリッジ枠体１３の枠体注入口１３ｄに挿入し、導電性の樹脂３４を注入する構成であっても良い。あるいは、ゲート３０の先端周囲に面を設け、その面を型当接面１３ｆに突き当てた後に導電性の樹脂３４を注入する構成であっても良い。
【００３５】
次に、図１０（ｂ）に示すように、導電性の樹脂３４が注入口２８ｂを介してドラムカートリッジ枠体１３のトンネル形状の樹脂流路１３ｃに注入される。
次に、導電性の樹脂３４はドラムカートリッジ枠体１３のトンネル形状の樹脂流路１３ｃを進み、枠体接触面形成部１３ａに到達する。その後、接触面形成部２０ａを満たし枠体分岐部１３ｈに至った導電性の樹脂３４は、一部がドラムカートリッジ枠体１３と型２７で形成されるばね座面形成部２０ｂに流れ込み、空間を満たしていく。
【００３６】
図１０（ｃ）は、接触面形成部２０ａ及びばね座面形成部２０ｂの空間に導電性の樹脂３４が注入された状態を表した図である。
樹脂の注入が完了し型開きが行われると、図１（ｄ）〜（ｆ），４，１４に示すように、接触面形成部２０ａに入り込んだ導電性の樹脂３４が接触面１９ａを形成し、ばね座面形成部２０ｂに入り込んだ導電性の樹脂３４が帯電ローラ接点部１９ｂを形成する。
接触面１９ａと帯電ローラ接点部１９ｂは、導電性の樹脂３４がこのような流路を通り成形されることにより、導電性の樹脂３４で分岐部１９ｅを介して一体に成形される。
また、図５に示すように、枠体注入口１３ｄから枠体接触面形成部１３ａ間の這い回し経路であるトンネル形状の樹脂流路１３ｃはドラムカートリッジ枠体１３に囲われている。
【００３７】
次に、離型について説明を行う。
図９（ａ）〜（ｄ）は、樹脂の注入が完了した後、ドラムカートリッジ枠体１３に当接していた型２７，２８及びゲート３０が、ドラムカートリッジ枠体１３から離れるまで（離型）を時系列的に示した概略斜視図である。
まず始めに、図９（ａ）に示すように、ゲート３０が型２８の注入口２８ｂより（図中矢印方向に）退避する。次に、図９（ｃ）に示すように、型２７及びバックアップ３７が、ドラムカートリッジ枠体１３より（図中矢印方向に）離型する。最後に、図９（ｄ）に示すように、型２８がドラムカートリッジ枠体１３より（図中矢印方向に）離型することでドラムカートリッジ枠体１３に接点部１９（接触面１９ａ、帯電ローラ接点部１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。
【００３８】
また、型２８を使用しない構成においては、導電性の樹脂３４を注入後にゲート３０がドラムカートリッジ枠体１３から退避し、次に型２７、バックアップ３７の順で退避する
こととなる。これにより、ドラムカートリッジ枠体１３に接点部１９（接触面１９ａ、帯電ローラ接点部１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。
【００３９】
（９）接点部の各形状の機能
次に、図１，５，１３，１４を用いて成形された接点部１９の形状について説明を行う。
図１３（ａ）〜（ｆ）は離型が完了し、成形が終わった接点部１９について各機能を説明するための図である。図１３においては、ドラムカートリッジ枠体１３は非表示にしている。図１３（ａ），（ｂ）は、接点部１９を示す概略斜視図である。図１３（ｆ）は、帯電ローラ接点部１９ｂを正面から見たときの概略図である。図１３（ｃ）〜（ｅ）はそれぞれ図１３（ｆ）のＤ−Ｄ断面、Ｅ−Ｅ断面、Ｆ−Ｆ断面を示している。
図１４（ａ），（ｂ）は、図１３（ａ），（ｂ）に対して、本体電極２１と圧縮ばね２２ａ、帯電ローラ端子２３ａを表示させた時の図である。
【００４０】
図１３に示すように、接点部１９は接触面１９ａ、帯電ローラ接点部１９ｂを有している。
図１４に示すように、装置本体１００内にプロセスカートリッジＢが装着された際は、本体電極２１が接触面１９ａに接触する。そして、帯電ローラ１８が組付けられると（導電性の樹脂から成る）帯電ローラ端子２３ａに帯電ローラ芯がね１８ａが接触し、回転可能に支持される。そして帯電ローラ端子２３ａと接触する圧縮ばね２２ａ、圧縮ばね２２ａに接触する帯電ローラ接点部１９ｂ、分岐部１９ｅ、接触面１９ａを介して本体電極２１から帯電ローラ芯がね１８ａまで導通経路が確保される。
【００４１】
（１０）熱量低減の為の接点部及びドラムカートリッジ枠体構成
次に、図１，５，１３を用いて、接点部１９の熱量低減構成について説明を行う。
図１，５に示すように、ドラムカートリッジ枠体１３のばね座面形成部１３ｂには、第一の短冊リブ１３ｉ、第二の短冊リブ１３ｊが設けられている。
導電性の樹脂３４が、ばね座面形成部１３ｂに流れ込んだ時、第一の短冊リブ１３ｉ、第二の短冊リブ１３ｊ上にも導電性の樹脂３４が注入され、図１（ｅ），（ｆ）では、第一の短冊リブ１３ｉ、第二の短冊リブ１３ｊは導電性の樹脂３４によって覆われている。
第一の短冊リブ１３ｉと第二の短冊リブ１３ｊは、高さは異なるが、圧縮ばね２２ａ，２２ｂの座面である帯電ローラ接点部１９ｂはフラットな面となる。
【００４２】
型２７の突起２７ｂが挿入される型挿入口１３ｇを枠体外側から見た場合には、図１（ｂ）に示すように、奥側（流路末端側、図１（ｂ）の左側）に行くに従い、第一の短冊リブ１３ｉが設けられ、続いて第二の短冊リブ１３ｊが設けられている。
これにより、流路末端側に行くに従い、導電性の樹脂３４の注入空間は減少していくこととなる。本実施例では、接点部１９を形成する際の導電性の樹脂３４の流路の末端は、クリーニングブレード取付面１３ｎ近傍（図１（ｆ）において斜線部左側）となる。
図１３（ａ）に示すように接点部１９が成形されると、帯電ローラ接点部１９ｂは第一の短冊リブ１３ｉ、第二の短冊リブ１３ｊに対向（対応、接触）する面として、第一の短冊リブ１３ｉ対向面１９ｋ、第二の短冊リブ１３ｊ対向面１９ｐが構成される。
【００４３】
本実施例においては、接点部１９の断面積が、図１３（ｃ）〜（ｅ）で示すように、流路末端部に行くに従い（クリーニングブレード取付面１３ｎに近づくに従い）段階的に小さくなる（減少する）ように構成されている。
このような構成により、クリーニングブレード取付面１３ｎに近づくに従い、注入される樹脂３４が有する熱の大きさを低減することができるので、樹脂３４が注入されることでクリーニングブレード取付面１３ｎに熱が伝わりにくくすることができる。このことで、注入された樹脂３４が有する熱が、クリーニングブレード取付面１３ｎに与える影響を
低減することができる。したがって、注入された樹脂３４が有する熱によるドラムカートリッジ枠体１３の変形を防止またはドラムカートリッジ枠体１３の変形量を低減することができる。また、樹脂３４の注入後の冷却時間を短縮することができる。
【００４４】
ここで、本実施例では、接点部１９を形成する際の導電性の樹脂３４の流路の末端が、クリーニングブレード取付面１３ｎの近傍となる場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、プロセス手段の支持部が樹脂注入空間（本実施例では、ばね座面形成部１３ｂ）の近傍に位置する場合において、樹脂注入空間の断面積がプロセス手段の支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように構成されるものであればよい。このことで、帯電ローラ接点部１９ｂのうちプロセス手段の支持部の近傍に位置する部分の断面積（該支持部に近づく方向に対して直交する断面の断面積）が、該支持部に近づくほど連続的又は段階的に小さくなるように形成される。
【００４５】
また、ドラムカートリッジ枠体１３のうち導電性の樹脂３４と接触する部分（導電性の樹脂３４が注入される領域）に、凸形状（突起状）のリブを付加するとよい。このことにより、ドラムカートリッジ枠体１３の強度を向上することができ、注入された樹脂３４の熱によるドラムカートリッジ枠体１３の変形量を低減することができる。
このとき、リブを本実施例のように短冊状、特に、注入された樹脂３４の注入方向（流動方向）に沿って延びるような細長い突起形状とするとよい。
このようなリブを、樹脂注入空間のうち断面積が小さくなった領域に配置することにより、樹脂注入空間の断面積が小さくなることによる樹脂３４の流動性の低下を抑制することができる。
【００４６】
また、図１に示すように、ばね座面形成部１３ｂとクリーニングブレード取付面１３ｎの間に樹脂の流路を阻害するリブ１３ｋを設け、ばね座面形成部１３ｂとクリーニングブレード取付面１３ｎ間を仕切るとよい。
このことで、ばね座面形成部１３ｂに入り込む導電性の樹脂３４が直接クリーニングブレード取付面１３ｎに近接もしくは接触することを防ぐことができ、注入された樹脂３４からクリーニングブレード取付面１３ｎへの熱の伝達をより低減することができる。これにより、注入された樹脂３４の熱によりクリーニングブレード取付面１３ｎが受ける影響を低減することができる。
特に流路末端部にプロセス手段の支持部が位置する場合には、樹脂３４が流れ出ることでプロセス手段の支持部へ向かうことが懸念される。しかしながら上記構成により、樹脂３４がプロセス手段の支持部へ向かって流れ出ることを防止することができ、注入された樹脂３４からプロセス手段の支持部への熱の伝達をより低減することができる。これにより、注入された樹脂３４の熱によりプロセス手段の支持部が受ける影響をさらに低減することができる。
（１１）型締め、バックアップ
次に、図６，７，８，１１，１５を用いて、接触面１９ａ、帯電ローラ接点部１９ｂを形成する工程内で行われる型締めについて説明する。
図１５は、樹脂圧について説明するための概略図である。
接点部１９を成形する際、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｅに型２７の面２７ａを当接させて型締めが行われる。また、ドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｆに型２８の面２８ａを当接させて型締めが行われる。
【００４７】
型締めの際は、ドラムカートリッジ枠体１３と型２７，２８の型当接面１３ｅ，１３ｆの裏側に相当する位置にバックアップ３７をドラムカートリッジ枠体１３に突き当てる。このことで、バックアップ３７によりドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｅ，１３ｆの裏側を支持する。これは、型２７，２８の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Ｐによってドラムカートリッジ枠体１３の型当接面１３ｅ，１３ｆ及び型２７の面２７ａ、型２８
の面２８ａが逃げないように、またドラムカートリッジ枠体１３に変形が生じないようにするためである。
【００４８】
本実施例では、バックアップ３７により型当接面１３ｅ，１３ｆの裏側（裏面）をそれぞれ支持しているが、支持する部分は裏側でなくても良い。バックアップ３７が支持する部分は、バックアップ３７が支持することでドラムカートリッジ枠体１３の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。
また、本実施例では、接点部１９はカーボンブラックを約１０％含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用した背景には、生産装置へのダメージ（摩耗等）を極力減らすことにあるが、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等でも構わない。
【００４９】
以上説明したように本実施例によれば、注入された樹脂３４が有する熱が、クリーニングブレード取付面１３ｎに与える影響を低減することができる。これにより、注入された樹脂３４が有する熱によるドラムカートリッジ枠体１３の変形を防止またはドラムカートリッジ枠体１３の変形量を低減することができる。また、樹脂３４の注入後の冷却時間を短縮することができる。
ここで、本実施例においては、枠体に注入される溶融樹脂が、導電性を有する樹脂について説明したが、これに限るものではない。また、ドラムカートリッジ枠体１３は樹脂で形成されたものであるとよいが、これに限るものではない。枠体に溶融樹脂が注入されることで注入部材が枠体に一体成形され、枠体のうちプロセス手段の支持部近傍に溶融樹脂の注入箇所が位置する構成であれば、本発明を適用することにより上記効果を得ることができる。
【実施例２】
【００５０】
以下、実施例２について説明する。なお、実施例１と同様の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
図１６，１７は、本実施例において、接点部２９の帯電ローラ接点部２９ｂの断面積が、クリーニングブレード取付面１３ｎに近づくと、小さくなる形態について説明するための概略図である。
図１６（ａ），（ｂ）は、樹脂３４の流路末端部に行くに従い（図中矢印方向）、断面積が小さくなる帯電ローラ接点部２９ｂの形状を示した図である。図１６（ｃ），（ｄ）はそれぞれ図１６（ｂ）のＴ−Ｔ断面、Ｕ−Ｕ断面を示す断面図である。
図１６（ｅ）〜（ｈ）は、図１６（ａ）〜（ｄ）に示す接点部とは異なる形状の接点部２９を図１６（ａ）〜（ｄ）に対応するように示した図である。図１６（ｅ）では、帯電ローラ接点部２９ｂの断面積が、流路末端部に設けられたクリーニングブレード取付面１３ｎに近づくと、図１６（ｇ），（ｈ）に示すように流路（図１６（ｅ）の矢印）に交差する方向で断面積が小さくなっていく形状を表している。ここで、図１６（ａ），（ｅ）に示す点２９ｎがクリーニングブレード取付面１３ｎに最も近い箇所である。
このように、流路末端部近傍にあるクリーニングブレード取付面１３ｎに近づくと、帯電ローラ接点部２９ｂの断面積が小さくなるので、注入された樹脂３４が有する熱の発散を促し、クリーニングブレード取付面１３ｎへの熱の影響を低減することができる。
【００５１】
図１７は、導電性の樹脂３４が注入されることで、図１６（ａ）〜（ｄ）に示す接点部２９が成形された後のドラムカートリッジ枠体１３を示す図である。図１７（ａ）は、ドラムカートリッジ枠体１３の接点部形成側の側面図（図３に示す矢印Ｎの下流側から見た図）である。図１７（ｂ）は、図１７（ａ）で垂直方向下方から帯電ローラ接点部２９ｂを見たときのドラムカートリッジ枠体１３の一部を示す概略図である。図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）のＳ−Ｓ断面を示す断面図である。
図１７に示すように、帯電ローラ接点部２９ｂの肉厚は、接点テーパ部１３ｍによりクリーニングブレード取付面１３ｎに近づくに従い薄くなっていく。
このような構成をとることでも、注入された樹脂３４からクリーニングブレード取付面１３ｎへの熱の伝達を低減することができる。
【００５２】
図１８は、接点部２９とドラムカートリッジ枠体１３とが接触する接触範囲（接触面積）と、クリーニングブレード取付面１３ｎとの関係を示した図である。
図１８（ａ）は、図１６（ａ）の形状の接点部２９がドラムカートリッジ枠体１３と接触している範囲を１３ｐとしたものである。また、図１８（ｂ）は、図１６（ｂ）の形状の接点部２９がドラムカートリッジ枠体１３と接触している範囲を１３ｑとしたものである。
本実施例では、図１８（ａ），（ｂ）に示すように、プロセス手段の支持部（本実施例ではクリーニングブレード取付面１３ｎ）に近づくに従い、連続的または段階的に接触範囲（接触面積）１３ｐ，１３ｑが小さくなる。
このような構成をとることでも、注入された樹脂３４からクリーニングブレード取付面１３ｎへの熱の伝達を低減することができる。
【００５３】
図１９は、他の形態のドラムカートリッジ枠体１３における、帯電ローラ接点部２９ｂ（図中斜線部）及びクリーニングブレード取付面１３ｎ近傍を示す概略断面図である。ここで、図１９においては、帯電ローラ接点部２９ｂのうちクリーニングブレード取付面１３ｎにより近い一部領域２９ｐの肉厚や断面積が、注入された樹脂３４の流路（図中矢印方向）上流より大きい場合を示している。
本実施例においても図１９に示すように、クリーニングブレード取付面１３ｎ近傍の帯電ローラ接点部２９ｂの領域であって、一部領域２９ｐよりも注入された樹脂３４の流路上流のＸ領域における肉厚や断面積は、注入された樹脂３４の流路上流より小さい。
図１９に示すような場合においても、本実施例の構成を採用しない場合と比較すると、クリーニングブレード取付面１３ｎ及びその近傍のドラムカートリッジ枠体１３の領域が、注入された樹脂３４から受ける熱の影響を低減することができる。したがって、注入された樹脂３４が有する熱によるドラムカートリッジ枠体１３の変形量を低減することができる。また、樹脂３４の注入後の冷却時間を短縮することができる。
このように、クリーニングブレード取付面１３ｎ近傍の帯電ローラ接点部２９ｂの領域（部分）のうち少なくとも一部における肉厚、断面積又は接触面積が、注入された樹脂３４の流路上流より小さくなっていくものであれば、上記の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００５４】
１３…ドラムカートリッジ枠体、１３ｎ…クリーニングブレード取付面、１４…クリーニングブレード、１９…接点部、１９ｂ…帯電ローラ接点部、１００…装置本体、Ｄ…ドラムカートリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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