(57)【要約】      （修正有）【課題】ポリスチレン系樹脂層の美麗な筋状模様を有し、かつ表面平滑性にも優れた、新規で実用的なポリスチレン系樹脂発泡体の簡便で安価な製造方法を提供する。【解決手段】樹脂層３を形成するためのポリスチレン系樹脂として、特有な溶融粘度（２００℃で剪断速度１００ｓｅｃ−１での溶融粘度が６００〜１４００Ｐａ・ｓ）を有するものを使用すると共に該ポリスチレン系樹脂に着色剤及び揮発性可塑剤を含有させ、さらにその添加量を特定な範囲に設定する。前記樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物３を発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物２の外周面に筋状に積層し、共押出することにより、表面にポリスチレン系樹脂層３の筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体１を一工程で製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂（Ａ）と物理発泡剤とを混練して発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を形成し、ダイ内で、該発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物に、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を筋状に合流して共押出すると共に、該発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を発泡させて、発泡層の表面に樹脂層からなる筋状模様が形成されたシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体を製造する方法であって、
該樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物は、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）、着色剤及び揮発性可塑剤を混練してなり、該ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＢ）が６００〜１４００Ｐａ・ｓであると共に、該ポリスチレン系樹脂（Ａ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＡ）に対する該溶融粘度（ηＢ）の比（ηＢ／ηＡ）が１．０未満であり、該揮発性可塑剤の添加量がポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり０．１５〜１．４ｍｏｌであることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】
前記ポリスチレン系樹脂発泡体の押出方向１ｍ当たりにおける、前記樹脂層一本当たりの平均積層量を０．０１〜０．６ｇとすることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】
前記揮発性可塑剤が、炭素数２〜７の脂肪族炭化水素、炭素数１〜４の脂肪族アルコール、及び炭素数２〜８の脂肪族エーテルから選択される１種、又は２種以上のものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項４】
前記ポリスチレン系樹脂発泡体の見かけ密度が０.３５ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に多数の筋状模様が形成されたシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体は、軽量性、断熱性、成形性等に優れるため、熱成形加工された食品容器や、短冊状に切断後箱形状に組立てられた箱容器として、更にはディスプレイ用板材等として広く利用されている。
【０００３】
その中でも、模様が施された外観を有するシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体は、外観に優れ、高級感も備えていることから消費者のニーズが高まり、現在大量に使用されている。
【０００４】
従来、このような模様を有するシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法としては、例えば、以下の（１）〜（３）のものが知られている。
【０００５】
（１）ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に、直接模様を印刷する方法（特許文献１）。
（２）着色剤を含有するポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤等によりラミネートする方法（特許文献２）。
（３）共押出法により、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に着色された筋状又は帯状のポリスチレン系樹脂発泡層を積層する方法（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−００７９６６号公報
【特許文献２】特開平０５−３８７５２号公報
【特許文献３】特開２００３−９４８９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、（１）の発泡シートの表面に模様を直接印刷する方法は、原反である発泡シートの製造工程とこれに模様を印刷する工程の二つの工程を必要とすることから、生産性の点で課題を残していた。また、印刷インクと被包装物とが接触する虞があることから、その用途が限定されたり、印刷面にさらにフィルムを積層するなどの工夫が必要であった。
【０００８】
（２）の発泡シートの表面に模様が印刷されたフィルムを接着剤でラミネートする方法は、原反である発泡シートの製造工程、表面のフィルムを製造する工程、表面フィルムに模様を印刷する工程、発泡シートと模様が印刷されたフィルムとを貼り合わせる工程といった四つの工程を必要とするものであり、上記（１）と同様に生産性の点で課題を残していた。
【０００９】
また、この方法で得られた筋状模様を有する発泡シートは、筋状模様付与に用いられたインクがフィルムの内面側となるので、インクが直接食品に触れる恐れはないものの、リサイクルが難しくなる場合があるなど、さらなる改善の余地を残すものであった。
【００１０】
（３）の発泡体芯層の外周面に筋状又は帯状の発泡層を共押出する方法は、幅や間隔の異なる複数本の帯状模様の発泡層を発泡体芯層の外周面に積層するものである。そのため、この方法で得られるポリスチレン系樹脂発泡シートは、発泡芯層の上に発泡層が積層される構造となり、表面平滑性に劣り、外観に優れた筋状模様を形成できないといった欠点があった。
【００１１】
このように、従来の筋状模様を有するポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法には、多工程が必要になるなどの製造上の問題や、得られる発泡体に課題を残すものであった。このため、生産性に優れると共に、外観に優れた筋状模様を有する実用的なポリスチレン系樹脂発泡体の開発が強く要望されていたが、未だ満足すべき提案がなされていないのが現状である。
【００１２】
本発明は、上記の問題点を克服するためになされたものであって、一工程で発泡体の表面に美麗な筋状模様を付与することができ、かつ、外観に優れる、ポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、樹脂層形成用樹脂溶融物を構成するポリスチレン系樹脂、可塑剤、着色剤、共押出方法などについて、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。
【００１４】
即ち、本発明によれば、以下の＜１＞〜＜４＞に記載のシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法が提供される。
【００１５】
＜１＞ポリスチレン系樹脂（Ａ）と物理発泡剤とを混練して発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を形成し、環状ダイ内で、該発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物の外周面に、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を筋状に積層して共押出すると共に、該発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を発泡させて、発泡層の表面に樹脂層による筋状模様が形成されたシート状又は板状のポリスチレン系樹脂発泡体を製造する方法であって、
該樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物は、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）、着色剤及び揮発性可塑剤を混練してなり、該ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＢ）が６００〜１４００Ｐａ・ｓであると共に、該ポリスチレン系樹脂（Ａ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＡ）に対する該溶融粘度（ηＢ）の比（ηＢ／ηＡ）が１．０未満であり、該揮発性可塑剤の添加量がポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり０．１５〜１．４ｍｏｌであることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【００１６】
＜２＞前記ポリスチレン系樹脂発泡体の押出方向１ｍあたりにおける、樹脂層一本当たりの平均積層量が０．０１〜０．６ｇであることを特徴とする＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【００１７】
＜３＞前記揮発性可塑剤が、炭素数２〜７の脂肪族炭化水素、炭素数１〜４の脂肪族アルコール、及び炭素数２〜８の脂肪族エーテルから選択される１種、又は２種以上のものであることを特徴とする＜１＞又は＜２＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【００１８】
＜４＞前記ポリスチレン系樹脂発泡体の見かけ密度が０.３５ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法によれば、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度（ηＢ）が６００〜１４００Ｐａ・ｓであると共に、発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物を構成するポリスチレン系樹脂（Ａ）の溶融粘度（ηＡ）に対する該溶融粘度（ηＢ）の比（ηＢ／ηＡ）が１．０未満であり、樹脂層形成用樹脂溶融物に含有させる可塑剤として、特定量の揮発性可塑剤を用いることにより、発泡層の表面に樹脂層による美麗な筋状模様を有すポリスチレン系樹脂発泡体を製造することができる。
【００２０】
また、その製造工程は、僅か一工程という極めて簡便なものであるため製造コストも大幅に抑えることができ、工業的に極めて有利な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡体の説明図である。
【図２】本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法の説明図である。
【図３】本発明で用いる代表的な環状ダイの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の筋状模様が付与されたポリスチレン系樹脂発泡体（以下、単に、発泡体ともいう）の代表的な製造方法を図面により説明する。
【００２３】
（表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法）
図１は、本発明の製造方法で得られる、代表的な表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体の説明図であり、１は表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体、２はポリスチレン系樹脂発泡層（発泡層）、３はポリスチレン系樹脂層（樹脂層）である。図２はその代表的な製造方法の説明図である。
【００２４】
図２に示すように、発泡層形成用の押出機１２を使用し、ポリスチレン系樹脂（Ａ）８、発泡剤９、その他必要に応じて添加される添加剤等を加熱混練し、発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（発泡層形成用樹脂溶融物）１０とする。一方、樹脂層形成用の押出機１１を使用し、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４、着色剤５、揮発性可塑剤６、その他必要に応じて添加される添加剤等を加熱混練し、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（樹脂層形成用樹脂溶融物）７とする。
【００２５】
その後、環状ダイ内で発泡層形成用樹脂溶融物１０の外周面に樹脂層形成用樹脂溶融物７を筋状に合流し、共押出することによって、発泡層の表面に筋状模様の樹脂層を有する筒状積層発泡体を製造し、この筒状積層発泡体をそれ自体公知の方法でシート状又は板状とすることにより、発泡層２の表面に筋状模様の樹脂層３が積層された、本発明のポリスチレン系発泡体１を製造することができる。
【００２６】
筒状積層発泡体をシート状や板状等とする方法は特に制約されず、たとえば、筒状積層発泡体の一端を切り開いてシート状とする方法、シート状の発泡体を加熱して板状とする方法、シート状の発泡体を加熱し金型で成形することによって板状とする方法を挙げることができる。
【００２７】
また、筒状積層発泡体をピンチロールにて発泡層２の内面同士を接合させて板状とすることにより、発泡層２の両面に筋状模様の樹脂層３が積層された発泡板を得ることもできる。
【００２８】
ここで、筋状とは、例えば図１に示すように押出方向に積層された線状または帯状の筋を意味する。
【００２９】
以下、本発明の製造方法を更に詳細に説明する。
【００３０】
（樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（樹脂層形成用樹脂溶融物）７）
本発明は、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物７として、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４及び着色剤５、揮発性可塑剤６、その他必要に応じて添加される添加剤等を混練したものを用いる。
【００３１】
（ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４）
本発明においては、樹脂層３が発泡層２の外周面に、筋状模様になるように積層されることが重要である。このため、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）４として、溶融粘度ηＢが６００〜１４００Ｐａ・ｓのものを用いることが必要である。上記範囲内であれば、後述する特定量の揮発性可塑剤を用いることにより、樹脂層が筋状模様を形成するのに十分な粘度を有し、発泡層上で樹脂層が広がりすぎることもなく、発泡層形成用樹脂溶融物の伸びに樹脂層形成用樹脂溶融物が追従して美麗な筋状模様を有する発泡体が得られる。
樹脂層の広がりをより確実に防ぐという観点から、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度の下限は、７００Ｐａ・ｓが好ましく、さらに、８００Ｐａ・ｓがより好ましい。一方、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物は狭い流路を通して押出されるため、筋状模様を形成可能な範囲においてポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度は低いほど好ましく、その上限は１３００Ｐａ・ｓが好ましく、さらに１２００Ｐａ・ｓがより好ましい。
【００３２】
このようなポリスチレン系樹脂（Ｂ）としては、スチレンの単独重合体及び共重合体が包含され、その重合体中に含まれるスチレン成分含有量は好ましくは５０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上である。
【００３３】
上記ポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリロ二トリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロ二トリル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等が例示される。
【００３４】
樹脂層形成用樹脂溶融物には、所望の目的に応じて、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）のほかに、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴム等の重合体を配合することができる。これらの重合体は、樹脂層形成用樹脂溶融物中に４０質量％以下、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、更に好ましくは１０質量％以下の割合で使用することができる。
【００３５】
（揮発性可塑剤６）
本発明においては、揮発性可塑剤６をポリスチレン系樹脂（Ｂ）に添加し、樹脂層形成用樹脂溶融物７とする。
【００３６】
揮発性可塑剤６は、樹脂層形成用樹脂溶融物７中に存在している状態で、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度を低下させることができる。
【００３７】
また、揮発性可塑剤６を添加することにより、樹脂層形成用樹脂溶融物７と発泡層形成用樹脂溶融物１０とを共押出する際の適正発泡温度において、樹脂層形成用樹脂溶融物７の伸びを、物理発泡剤により可塑化された発泡層形成用樹脂溶融物１０の伸びに対応させることが可能となる。
【００３８】
さらに、揮発性可塑剤６は、共押出を実施した後、共押出の直後の熱やその後の揮発性可塑剤６のガス透過により、筋状模様が付与されたポリスチレン系樹脂発泡体１の樹脂層３から自然に揮散して、その樹脂層３から揮発性可塑剤６を除去することができる。
【００３９】
従って、樹脂層３から揮発し易い点から、揮発性可塑剤６は、沸点が１２０℃以下であることが好ましく、より好ましくは沸点が８０℃以下である。なお、上記沸点の下限値については、概ね−５０℃である。
【００４０】
揮発性可塑剤６としては、炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又は炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものが好ましく用いられる。
【００４１】
揮発性可塑剤６の例に挙げた炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンが挙げられる。
【００４２】
上記炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素としては、例えば、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン等が挙げられる。上記炭素数１以上４以下の脂肪族アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等が挙げられる。
【００４３】
上記炭素数２以上８以下の脂肪族エーテルとしては、例えば、メチルエーテル、エチルエーテル、プロピルエーテル、イソプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、メチルプロピルエーテル、メチルイソプロピルエーテル、メチルブチルエーテル、メチルイソブチルエーテル、メチルアミルエーテル、メチルイソアミルエーテル、エチルプロピルエーテル、エチルイソプロピルエーテル、エチルブチルエーテル、エチルイソブチルエーテル、エチルアミルエーテル、エチルイソアミルエーテル、ビニルエーテル、アリルエーテル、メチルビニルエーテル、メチルアリルエーテル、エチルビニルエーテル、エチルアリルエーテル等が挙げられる。
【００４４】
（揮発性可塑剤６の添加量）
本発明においては、揮発性可塑剤６を用いると同時に、該揮発性可塑剤６の添加量をポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり０．１５ｍｏｌ／ｋｇ〜１．４ｍｏｌ／ｋｇとする。
【００４５】
上述した特定溶融粘度範囲のポリスチレン系樹脂（Ｂ）を用い、揮発性可塑剤６の添加量を０．１５ｍｏｌ／ｋｇ以上とすれば、樹脂層形成用樹脂溶融物を共押出する際、樹脂層形成用樹脂溶融物７の樹脂温度を発泡層形成用樹脂溶融物１０の発泡を阻害しない温度まで低下させる冷却調整が可能となるため、発泡層２内の気泡が破泡することがなく、所望の見かけ密度の発泡層２を得ることができる。さらに、この温度において樹脂層形成用樹脂溶融物は伸びに優れるため、細く美麗な筋状模様が形成できる。
上記観点から、揮発性可塑剤６の添加量は、０．２５ｍｏｌ／ｋｇ以上が好ましく、０．３５ｍｏｌ／ｋｇ以上がより好ましい。
【００４６】
一方、揮発性可塑剤６の添加量が、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり１．４ｍｏｌ以下であることにより、樹脂層形成用樹脂溶融物が発泡することなく、筋状模様が明瞭な発泡体が得られる。このような観点からは、揮発性可塑剤６の添加量は、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり１．２ｍｏｌ以下が好ましく、１．０ｍｏｌ以下がより好ましい。
【００４７】
揮発性可塑剤６の添加量を上記範囲とすると共に、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の粘度を
６００〜１４００Ｐａ・ｓとすることで、共押出時の樹脂層形成用樹脂溶融物７の温度低下効果と伸張性改善効果により細く美麗な筋状の模様が形成可能となる。
【００４８】
（揮発性可塑剤の添加のタイミング）
揮発性可塑剤６の添加のタイミングについては、特に限定されるものではないが、樹脂層３を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）と着色剤５を混練した後に添加されることが好ましい。
【００４９】
上記のタイミングで揮発性可塑剤６を添加すると、樹脂層形成用樹脂溶融物と発泡層形成用樹脂溶融物とを共押出する際に、樹脂層形成用樹脂溶融物をより確実に可塑化させることができる。
【００５０】
このような揮発性可塑剤６の添加のタイミングを採用することは、特に発泡層２を、見かけ密度の小さいもの、特に見かけ密度を０．１３ｇ／ｃｍ３以下、更に０．１０ｇ／ｃｍ３以下とする場合や、樹脂層３の押出方向１ｍあたりにおける樹脂層一本当たりの平均積層量が小さいもの、特にその平均積層量が０．２５ｇ／ｍ以下、更に０．１８ｇ／ｍ以下とする場合に極めて効果的であり、細く美麗な筋状模様が付与されたポリスチレン系発泡シート１を製造することができる。
【００５１】
ポリスチレン系樹脂（Ｂ）に添加された揮発性可塑剤６は、共押出後、樹脂層３を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）や揮発性可塑剤６の種類により、押出された時点で押出し時の熱によりほぼ樹脂層３の外部に揮散する場合と、樹脂層３中に残存する場合とがある。なお、樹脂層３中に残存した揮発性可塑剤は、押出後の経時により樹脂層３中から揮散する。
【００５２】
揮発性可塑剤を使用することにより、樹脂層から揮散するので、樹脂層の剛性などの物性低下を生じ難くなる。一方、流動パラフィンや脂肪酸エステル等の一般的な非揮発性可塑剤では、押出後も樹脂層の中に残存しやすく、樹脂層の剛性などの物性を低下させるおそれがある。ただし、発泡体の物性が低下しない程度の量であれば、非揮発性可塑剤を添加しても構わない。具体的な添加量としては、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、３質量部以下が好ましく、２質量部以下であることがより好ましい。
【００５３】
表面平滑性に優れる発泡体とするためには、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）に添加される揮発性可塑剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）に添加される物理発泡剤の添加量よりも少なくしておくことが好ましい。
【００５４】
（着色剤について）
本発明に使用する着色剤としては、有機系の顔料または染料、無機顔料等が挙げられる。本発明に使用する着色剤として、無機顔料としては、具体的には、酸化鉄やカーボンブラック、酸化チタン、チタンイエロー、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈下性シリカ、カドミウム赤等が挙げられる。また、有機顔料としては、例えば、モノアゾ系、クロモフタールレッド等の縮合アゾ系、アンスラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペリノン系、キナクリドン系、ぺリレン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、フタロシアニン系、ニトロソ系、フタロシアニン顔料、有機蛍光顔料等が挙げられる。有機染料としては、例えば、アンスラキノン系、複素環系、ペリノン系、塩基性染料、酸性染料、媒染染料等が挙げられる。また、着色剤は二種以上を混合して使用することもできる。
【００５５】
着色剤の添加量は、要請される色調等といった諸条件に応じて適宜調整されるが、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）１００質量部に対して０．０５〜３．０質量部が好ましい。また、より好ましくは０．０５〜２．５質量部、さらに好ましくは０．１〜２．０質量部である。上記範囲内であれば、外観美麗な筋状模様の形成が容易となる。
なお、食品容器として使用する場合は、ポリオレフィン等衛生協議会が定める自主基準の値に従って着色剤の物性、添加量を定める必要がある。
着色剤として、酸化鉄などの茶色系の着色剤を使用した場合には、得られる発泡体の筋状模様が木目調となり、特に高級感あるポリスチレン系樹脂発泡体となる。
なお、着色剤の添加方法として、着色剤マスターバッチを作製して押出機に供給する方法を採用することができる。
【００５６】
本発明に使用する樹脂層３の樹脂層一本当たりの平均積層量は、押出方向１ｍあたり０．０１〜０．６０ｇとすることが好ましい。上記範囲内であれば、表層に良好な美観の筋状模様を付与することができる。上記観点から、樹脂層形成用樹脂溶融物の樹脂層一本当たりの平均積層量は押出方向１ｍあたり０．０２ｇ〜０．５０ｇ以下であることがより好ましい。
【００５７】
押出方向１ｍ当たりにおける、前記樹脂層一本当たりの平均積層量は、吐出量を引き取り速度とシート幅で割り、単位換算することによって求められる。
具体的には、筒状積層発泡体を切り開いてシート状とする場合、樹脂層の吐出量をＸ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体の引き取り速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体の全幅当たりの樹脂層の本数をＺとして、下記式（１）により求められる。
（１０００×Ｘ）／（６０×Ｙ×Ｚ）・・・（１）
また、筒状積層発泡体をピンチロールにて発泡層の内面同士を接合させて板状とする場合、（１）式において、板状発泡体の幅を２倍とすることによって、シート状発泡体の場合と同様に求めることができる。
【００５８】
（その他の添加剤について）
また、樹脂層形成用樹脂溶融物７には、本発明の目的を阻害しない範囲において、各種の添加剤を添加してもよい。
各種の添加剤としては、例えば、帯電防止剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。その場合の添加量は、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）１００質量部に対して１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましく、３質量部以下が特に好ましい。下限は概ね０．０１質量部である。
【００５９】
（発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（発泡層形成用樹脂溶融物）１０）
本発明においては、ポリスチレン系樹脂（Ａ）及び物理発泡剤９とその他必要に応じて添加される添加剤を混練してなる発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物１０が形成される。
【００６０】
（ポリスチレン系樹脂（Ａ））
ポリスチレン系樹脂（Ａ）の溶融粘度（ηＡ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＡ）
に対する前記溶融粘度（ηＢ）の溶融粘度の比（ηＢ／ηＡ）が１．０未満であることを要する。
【００６１】
溶融粘度の比（ηＢ／ηＡ）が、１.０未満であると、共押出時に発泡層形成用樹脂溶融物１０の流れに樹脂層形成用樹脂溶融物７が追従し、均一な筋状模様が形成された、外観良好な発泡体となる。上記観点から、溶融粘度の比（ηＢ／ηＡ）は、好ましくは０．５以上０.９以下、より好ましくは０．６以上０．８以下である。
【００６２】
見かけ密度の低いポリスチレン系樹脂発泡体が得られる観点から、溶融粘度（ηＡ）は８００Ｐａ・ｓ〜２０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１０００Ｐａ・ｓ〜１７００Ｐａ・ｓがより好ましく、１２００Ｐａ・ｓ〜１５００Ｐａ・ｓが更に好ましい。
【００６３】
なお、ポリスチレン系樹脂（Ａ）としては特に制限はなく、例えば、樹脂層３を構成するポリスチレン系樹脂（Ｂ）について例示されているポリスチレン系樹脂と同様の樹脂を使用できる。
【００６４】
（物理発泡剤９）
本発明においては、見かけ密度の低い発泡体を安定して得るという観点から、発泡剤として物理発泡剤９を用いることが必要である。
【００６５】
このような物理発泡剤９としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタン等の炭素数３以上７以下の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等の炭素数１以上３以下のハロゲン化脂肪族炭化水素等の有機系物理発泡剤、二酸化炭素、水、窒素等の無機系物理発泡剤が挙げられる。
【００６６】
上記した物理発泡剤９は、２種以上を混合して使用することが可能である。物理発泡剤９は、上記した中でも発泡性に優れることから有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。
【００６７】
（物理発泡剤９の添加量）
本発明においては、発泡層形成用樹脂溶融物１０に対する物理発泡剤９の添加量は、物理発泡剤の種類や発泡層２に要請される見かけ密度等といった諸条件に応じて適宜調整されるが、ポリスチレン系樹脂（Ａ）１ｋｇに対して０．１５〜１．８ｍｏｌが好ましく、より好ましくは０．１５〜１．４ｍｏｌ、さらに好ましくは０．３５〜１．２ｍｏｌである。上記範囲であれば、外観が良く、見かけ密度が低い良好なポリスチレン系樹脂発泡体が得られる。
【００６８】
（気泡調整剤）
発泡層形成用樹脂溶融物１０については、気泡調整剤が添加されることが好ましい。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。
無機系の気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。
【００６９】
また有機系の気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。
また、発泡層形成用樹脂溶融物１０における気泡調整剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部あたり、０．０５質量部以上１０質量部以下、好ましくは０．２質量部以上５質量部以下である。
【００７０】
（着色剤）
本発明においては、着色を発泡層にも施すこともできる。発泡層に添加する着色剤は、樹脂層に添加する着色剤と同様な着色剤が使用可能である。なお、発泡体としての外観を考慮すると、発泡層に使用する着色剤は、樹脂層と同様の着色剤を使用する場合、樹脂層よりも添加量が少ない方が好ましく、着色剤を樹脂層と同程度の量使用する場合、発泡層に使用する着色剤は樹脂層に使用する着色剤よりも白色度の高いものを使用することが好ましい。
【００７１】
（その他の添加剤）
発泡層形成用樹脂溶融物１０には、本発明の目的を阻害しない範囲において、各種の添加剤を添加してもよい。
各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、収縮防止剤等が挙げられる。その場合の添加量は、該樹脂１００質量部に対して１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましく、３質量部以下が特に好ましい。下限は概ね０．０１質量部である。
【００７２】
（発泡層形成用樹脂溶融物１０と樹脂層形成用樹脂溶融物７の共押出）
本発明においては、上記したように、発泡層形成用樹脂溶融物１０と樹脂層形成用樹脂溶融物７とを、各押出機内においてそれぞれの適正温度に調整してから、図３に示されるような共押出用の環状ダイ１３に導入する。
【００７３】
ここで、発泡層形成用樹脂溶融物１０の適正温度とは、該発泡層形成用溶融物１０が発泡層２を形成するのに最適な粘弾性を示す温度のことである。
【００７４】
また、樹脂層形成用樹脂溶融物７の適正温度とは、該樹脂層形成用溶融物７が筋状又は帯状の模様を呈する樹脂層３を形成するのに良好な伸長性を示し且つ発泡層２の形成を阻害しない温度のことである。
【００７５】
発泡層形成用樹脂溶融物１０の適正温度は、主原料の溶融粘度と発泡剤の注入量によって適正範囲が厳密には異なるが、１３０℃以上１６０℃以下の範囲であることが好ましい。
【００７６】
これらの点を考慮して、具体的には、樹脂層形成用溶融物７の適性温度は、概ね１３０℃以上１７０℃以下の範囲にあることが好ましい。
【００７７】
前記発泡層形成用樹脂溶融物１０と樹脂層形成用樹脂溶融物７のそれぞれの樹脂温度を近づけることによって、独立気泡率の高い発泡体が得られる。
【００７８】
本発明においては、上記のように適正温度に調製されたポリスチレン系樹脂層形成用樹脂溶融物７を、ポリスチレン系樹脂発泡層形成用樹脂溶融物１０の外周面に樹脂層形成用溶融物７を貫通孔を通して筋状となるように積層させてから共押出を行うと共に、発泡層形成用樹脂１０を発泡させることにより、発泡層２の表面に筋状模様の樹脂層３を有する筒状積層発泡体を得る。
【００７９】
環状ダイに特に制約はないが、樹脂層形成用樹脂溶融物を発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に筋状に積層できる構造のものを用いることが好ましく、図３に示すようにダイ中間部にて、発泡層形成用樹脂溶融物の流路の外周面に、樹脂層形成用樹脂溶融物の樹脂流路として多数の貫通孔が形成された構造とすることが好ましい。
【００８０】
環状ダイ内に加工される貫通孔については、発泡層の表面に樹脂層の筋状模様が形成されるのであれば、形状等、特に限定されるものではないが、貫通孔の断面形状は、ダイの加工性の観点から矩形が好ましい。
なお、該貫通孔一つ当たりの該断面積は、０．３〜８ｍｍ２の範囲とすることが好ましく、０．４〜６ｍｍ２とすることがより好ましい。
【００８１】
また、貫通孔の幅については、貫通孔の円周方向における幅を０．４〜４．０ｍｍの範囲とすることが好ましく、０．４〜３．０ｍｍとすることがより好ましく、０．４〜２．０ｍｍとすることがさらに好ましい。なお、該貫通孔の幅は、円周方向に最大となる部分を測定する。
【００８２】
貫通孔の中心間の距離は、０．５〜１２ｍｍの範囲であることが好ましく、１〜１０ｍｍであることがより好ましい。
また、貫通孔の中心間の距離は、環状ダイにおける、一つの貫通孔の幅の中心部分と、隣り合う貫通孔の幅の中心部分との円周方向距離とする。
【００８３】
また、貫通孔の中心間の平均距離は１．５〜６ｍｍとすることが、細く美麗な筋状の模様を形成する観点から好ましく、１．５〜５ｍｍがより好ましく、１．５〜４ｍｍがさらに好ましい。
なお、貫通孔の中心間の平均距離は、環状ダイの貫通孔の円周距離を貫通孔の数で割り算することで求めることができる。
【００８４】
環状ダイ内の貫通孔の数についても、特に限定されるものではないが、発泡層の表面に外観良好な樹脂層の筋状模様が形成されるという観点からは、ポリスチレン系樹脂発泡体の幅方向１ｍあたり５０〜２５０本となるように配置することが好ましい。上記範囲内であれば、押出成形性に優れ、かつ特に外観に優れるポリスチレン系樹脂発泡体が得られる。
【００８５】
（表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体１）
図１に示されるように、本発明方法で得られる、表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体１は、ポリスチレン系樹脂発泡層（発泡層）の少なくとも片面に筋状模様のポリスチレン系樹脂層（樹脂層）が積層されたものである。
【００８６】
樹脂層は、表面平滑性及び製品強度等の各特性の発現性の観点から発泡されていない層（非発泡層）であることを要する。なお、上記各特性の発現が阻害されない範囲であれば、例えば、発泡層との界面付近の樹脂層の一部等、局所的に気泡が存在していても構わない。
なお、樹脂層を非発泡状態とするためには、揮発性可塑剤を特定範囲内とすることが必要であるが、その他、樹脂層形成用樹脂溶融物と発泡層形成用樹脂溶融物を共押出直後、樹脂層にエアーを吹き付けることにより冷却する方法や、樹脂層に着色剤以外の気泡核となるものをなるべく添加しない方法や、樹脂層の坪量を少なくする方法などを併用することによって、より確実に樹脂層を非発泡状態とすることができる。
【００８７】
（筋状模様が付与されたポリスチレン系樹脂発泡体１の見かけ密度と厚み）
ポリスチレン系樹脂発泡体の見かけ密度は、特に制約されないが０．３５ｇ／ｃｍ３以下が好ましい。外観及び強度に優れる成形品を得たい場合には、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ３〜０．２１ｇ／ｃｍ３、最も好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３〜０．１５ｇ／ｃｍ３が好ましい。
なお、ポリスチレン系樹脂発泡体の全体の見かけ密度は、発泡体の質量を発泡体の体積で割り算し、［ｇ／ｃｍ３］に単位換算することにより求めることができる。なお、発泡体の体積は、水没法や、外形寸法から求めればよい。
【００８８】
本発明方法で製造されるポリスチレン系樹脂発泡体の厚みも特に制約されないが、０．５〜１０ｍｍが好ましい。
厚み０．５〜３ｍｍの発泡体（シート状発泡体）は、熱成形されて筋状模様が付与された高級感溢れる、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器、冷凍容器や丼等の食品容器等として主に利用される。
厚み３〜１０ｍｍの発泡体（板状発泡体）は、折箱、ディスプレイ芯材等として主に利用される。
【００８９】
なお、ポリスチレン系樹脂発泡体の厚みは下記方法により求めることができる。発泡体の厚み［ｍｍ］を等間隔に幅方向に１０点測定し、測定した各点における発泡体の厚み［ｍｍ］の算術平均値を発泡体の厚み［ｍｍ］とする。
【００９０】
前者のシート状発泡体は、前述した筒状積層発泡体を切り開くことにより、また、後者の板状発泡体（ボード）は、筒状積層発泡体をピンチロールにて挟み込んでポリスチレン発泡層の内面同士を接合させることにより容易に形成することができる。
【００９１】
（本発明の製造方法の利点）
本発明の製造方法は、上述したように、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物は、ポリスチレン系樹脂（Ｂ）、着色剤及び揮発性可塑剤を混練してなり、該ポリスチレン系樹脂（Ｂ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＢ）が６００〜１４００Ｐａ・ｓであると共に、該ポリスチレン系樹脂（Ａ）の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１の条件における溶融粘度（ηＡ）に対する該溶融粘度の比（ηＢ／ηＡ）が１．０未満であり、揮発性可塑剤の添加量がポリスチレン系樹脂（Ｂ）１ｋｇあたり０．１５〜１．４ｍｏｌであるといった、特有な製造条件を組み合わせることにより、外観に優れた筋状模様を有するポリスチレン系発泡体を得る製造方法である。
【００９２】
しかも、本発明の製造方法は、その工程数が僅か一工程という極めて簡便なものであることから、製造コストも大幅に下げることができ、工業的に極めて有利な製造方法である。
さらに、本発明製造方法で得られる、筋状模様が付与されたポリスチレン系発泡体は、従来品とは異なり、その表面に共押出によるポリスチレン系樹脂層の美麗な筋状模様を有し、しかも、食品安全性、表面平滑性にも優れたものである。したがって、前述したように、筋状模様が付与された高級感溢れる食品容器や更には折り箱やディスプレイ用板材として広くその需要が見込まれる。
【実施例】
【００９３】
つぎに、本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【００９４】
［原料ＰＳ系樹脂］
原料ＰＳ系樹脂としては以下のものを用いた。
ＰＳ系樹脂（１）：ＰＳジャパン社製６８０：溶融粘度：９３０Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（２）：ＰＳジャパン社製６７９：溶融粘度：６５０Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（３）：ＰＳジャパン社製ＧＸ２５１：溶融粘度：１２３０Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（４）：東洋スチレン株式会社製Ｇ１００Ｃ：溶融粘度：５７０Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（５）：ＰＳジャパン社製ＧＸ１５４：溶融粘度：１４３０Ｐａ・ｓ
ＰＳ系樹脂（６）：ＰＳジャパン社製Ｇ０００２：溶融粘度：１４００Ｐａ・ｓ
【００９５】
実施例１
まず、表１に記載の割合で樹脂層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ｂ）（ＰＳ系樹脂（１））及び着色剤（大日精化工業株式会社製ＰＳ−Ｍ−ＳＳＣＡ１１Ｎ７４７０ＢＲ）を内径（Ｄ）６５ｍｍの押出機に供給し、加熱溶融し混練した後、揮発性可塑剤を添加し溶融混練して、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（樹脂層形成用樹脂溶融物）とした。同時に、表１に記載の割合で発泡層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ａ）としてＰＳ系樹脂（５）、及び気泡調整剤を内径（Ｄ）９０ｍｍの押出機と内径（Ｄ）１２０ｍｍの押出機との２台の押出機からなるタンデム押出機に供給し、加熱混練し、物理発泡剤を圧入して、更に混練し発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物（発泡層形成用樹脂溶融物）とした。
【００９６】
次に、発泡層形成用樹脂溶融物と樹脂層形成樹脂溶融物とを、それぞれ１５１℃、１５５℃とし、共押出用環状ダイ内に導入した。環状ダイとして、発泡層形成用樹脂溶融物の流路の外周面に樹脂層形成用樹脂溶融物の流路として貫通孔が配された構造のものを使用し、貫通孔は、貫通孔一本当たりの幅０．６〜１．７ｍｍのものを、貫通孔の中心間の平均距離が２．０ｍｍとなるように、個々の貫通孔の間隔を１．３〜２．８ｍｍの範囲でランダムに１６３個設けた。表１に記載の条件下で発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に、押出方向に筋状となるようにダイ内で樹脂層形成用樹脂溶融物を積層させてから、共押出を行い、発泡層形成用樹脂溶融物を発泡させて、発泡層の表面に筋状模様の樹脂層が形成された筒状積層発泡体を製造した。
【００９７】
その後、筒状積層発泡体の外側から、温度２０℃、流量１．７ｇ／ｍｉｎのエアーを吹きかけて冷却し、この筒状積層発泡体を円柱状冷却装置の外面に沿わせて引き取りながら、
一端を切り開いてシート状とし、発泡層の片面に樹脂層が筋状に形成されたポリスチレン系樹脂発泡体を得た。なお、この時のブローアップ比を４．０倍とした。この積層発泡体の外観を評価した結果を表１に示す。表１に示されるように、この積層発泡シートは、樹脂層により形成された筋状模様が、特に美麗であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【００９８】
実施例２
樹脂層吐出量を１５．４ｋｇ／ｈｒ、樹脂層形成用樹脂溶融物の積層量を２０ｇ／ｍ２とすると共にその他の製造条件は表１に記載のものとして、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。この積層発泡体の外観を評価した結果を表１に示す。この積層発泡体は、表面の筋状模様の色調は実施例１に比べ濃くなり、特に外観美麗な筋状であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【００９９】
実施例３
発泡層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ａ）としてＰＳ系樹脂（６）を使用し、樹脂層吐出量を５．４ｋｇ／ｈｒ、発泡層形成用樹脂溶融物の発泡剤にノルマルブタンとイソブタンを使用し、発泡層の坪量２００ｇ／ｍ２、発泡シート全体厚み２．１ｍｍとすると共にその他の製造条件は表１に記載したものとして、実施例1と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。
この積層発泡体の外観を評価した結果を表１に示す。表１に示されるように、この積層発泡体は、表面の線状又は帯状の筋状模様が、特に美麗な筋状であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【０１００】
実施例４
樹脂層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ｂ）として、実施例１で使用したＰＳ系樹脂（１）より溶融粘度の低いＰＳ系樹脂（２）を使用し、その他の製造条件は表１に記載のものとして、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。
この積層発泡体の外観を評価した結果を表１に示す。表１に示されるように、積層発泡体は、揮発性可塑剤量を少なくしても表面の線状又は帯状の筋状模様が、美麗な筋状であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【０１０１】
実施例５
樹脂層形成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ｂ）として、実施例１で使用したＰＳ系樹脂（１）より溶融粘度の高いＰＳ系樹脂（３）を使用し、その他の製造条件は表１に記載のものとして、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。
この積層発泡体の外観を評価した結果を表１に示す。表１に示されるように、積層発泡体は、揮発性可塑剤量を多くしても表面の線状又は帯状の筋状模様が、美麗な筋状であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【０１０２】
実施例６
発泡層形成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ａ）として、ＰＳ系樹脂（３）を使用し、樹脂層、発泡層の吐出を表２記載の吐出量とし、ブローアップ比を２．５とすると共にその他の製造条件は表２に記載のものとして、実施例１と同様に筒状積層発泡体を製造した。該筒状積層発泡体を押圧ロール間を通過させて押し潰して発泡層内面を融着させることで、両面に樹脂層による筋状模様の形成された板状のポリスチレン系樹脂発泡体を得た。
この積層発泡体の外観を評価した。その結果を表２に示す。表２に示されるように、この積層発泡体は、表面の線状又は帯状の筋状模様が、特に美麗な筋状であり、表面平滑性に優れた良好な押出発泡体であった。
【０１０３】
実施例７
樹脂層吐出量を１２．４ｋｇ／ｈｒとし、表２記載の数、幅、中心間の平均距離、中心間の距離の異なる貫通孔を通して、樹脂層の押出方向における樹脂層一本当たりの平均積層量を０．３８ｇ／ｍ、発泡層の坪量を４５０ｇ／ｍ２となるようにして、筒状積層発泡体を製造した。該筒状積層発泡体を押圧ロール間を通過させて押し潰して発泡層内面を融着させることで、両面に樹脂層による筋状模様の形成された板状のポリスチレン系樹脂発泡体を得た。
この積層発泡体の外観を評価した。その結果を表２に示す。表２に示されるように、この積層発泡体は、表面の線状又は帯状の筋状模様が、特に美麗な筋状であり、表面平滑性の良好な押出発泡体であった。
【０１０４】
比較例１
樹脂層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ｂ）として、ＰＳ系樹脂（４）を使用し、その他の製造条件は表３に記載のものとして、実施例1と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を得た。その結果を表３に示す。この場合、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度が低すぎるため、樹脂層が発泡層上に広がってしまい、美麗な筋状模様を有するポリスチレン系樹脂発泡体が得られなかった。
【０１０５】
比較例２
樹脂層構成用の原料ポリスチレン系樹脂（Ｂ）として、溶融粘度の高いＰＳ系樹脂（５）を使用し、その他の製造条件は表３に記載のものとして、実施例1と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を得た。その結果を表３に示す。この場合、樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂（Ｂ）の溶融粘度が高すぎるために、樹脂層の伸びが悪く、亀裂や裂けが発生し、美麗な筋状模様を有するポリスチレン系樹脂発泡体が得られなかった。また、樹脂層の亀裂や裂けに伴い、表面平滑性も悪化した。
【０１０６】
比較例３
樹脂層の揮発性可塑剤量を０．１３ｍｏｌ／ｋｇとし、その他の製造条件は表３に記載のものとして、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。その結果を表３に示す。この場合、揮発性可塑剤量が少なすぎるため、樹脂層形成用ポリスチレン系樹脂の伸びが悪く、亀裂や裂けが発生し、美麗な筋状模様を有するポリスチレン系樹脂発泡体が得られなかった。また、亀裂や裂けにより表面平滑性にも劣るポリスチレン系樹脂発泡体となった。
【０１０７】
比較例４
樹脂層の揮発性可塑剤量を１．５０ｍｏｌ／ｋｇとし、その他の製造条件は表３に記載のものとして、実施例1と同様にポリスチレン系樹脂発泡体を作製した。その結果を表３に示す。揮発性可塑剤量が多すぎるために樹脂層が発泡してしまい、筋状模様の輪郭がはっきりせず、美麗な筋状模様を有するポリスチレン系樹脂発泡体が得られなかった。また、樹脂層が発泡したことにより表面平滑性にも劣るポリスチレン系樹脂発泡体となった。
【０１０８】
【表１】
2014198404.tif 000003
【０１０９】
【表２】
2014198404.tif 000004
【０１１０】
【表３】
2014198404.tif 000005
【０１１１】
（溶融粘度）
樹脂層、発泡層に用いるポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９９（１９９９）に準拠し、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製）を用いて測定した値である。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２００℃とし、測定試料約１５ｇを該シリンダー内に入れ、５分間放置してから、せん断速度１００ｓｅｃ−１で溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出し、その時の溶融粘度を測定した。
【０１１２】
（見かけ密度）
ポリスチレン系樹脂発泡体の全体の見かけ密度［ｇ／ｃｍ３］は、試験片の外形寸法から求めた体積［ｃｍ３］で試験片の質量［ｇ］を割ることによって求めた。
【０１１３】
（全体厚み）
発泡体の全体の厚みは、発泡体の厚み［ｍｍ］を等間隔に幅方向に１０点測定し、測定した各点における発泡体の厚み［ｍｍ］の算術平均値を発泡体の厚み［ｍｍ］として求めた。
【０１１４】
（積層量）
樹脂層の平均積層量は、上記式（１）により求めた。
【０１１５】
（坪量）
発泡層の坪量は、発泡層の吐出量を引き取り速度とシート幅で割ることによって求めた。
【０１１６】
また、発泡体の外観は以下の基準によって評価した。
【０１１７】
[発泡体の外観評価基準]
（表面平滑性）
◎：発泡体表面に、樹脂層に起因する凹凸が見られなかったもの
○：発泡体表面に、樹脂層に起因する凹凸がほとんど見られなかったもの
△：樹脂層の亀裂や裂けによって発泡体表面に若干凹凸が見られたもの
×：発泡体表面の樹脂層に亀裂や裂けが発生したり、樹脂層が発泡して、発泡体表面に凹凸がみられたもの
【０１１８】
（筋状模様）
◎：発泡体表面の線状又は帯状の筋状模様が、特に美麗な筋状であり良好な押出発泡体が得られたもの
○：発泡体表面の線状又は帯状の筋状模様が、美麗な筋状であり良好な押出発泡体が得られたもの
×：樹脂層形成用樹脂溶融物を発泡層形成用樹脂溶融物上に積層する際に、樹脂層の筋の幅が乱れ、安定して筋状模様を形成できなかったもの
【符号の説明】
【０１１９】
１    表面に筋状模様が形成されたポリスチレン系樹脂発泡体
２    ポリスチレン系樹脂発泡層
３    ポリスチレン系樹脂層
４    樹脂層を構成するポリスチレン系樹脂
５    着色剤
６    揮発性可塑剤
７    樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物
８    発泡層を構成するポリスチレン系樹脂
９    物理発泡剤
１０  発泡層形成用のポリスチレン系樹脂溶融物
１１  第１の押出機（樹脂層形成用）
１２  第２の押出機（発泡層形成用）
１３  環状ダイ
【図２】
2014198404.tif 000006
【図３】
2014198404.tif 000007
【図１】
2014198404.tif 000008