(57)【要約】【課題】カバー材の絶縁性に優れた、曲げ加工部を有する通電部材を提供する。【解決手段】通電部材は、端部に接続部１１をもつ長尺状の導電性部材１と、導電性部材１の接続部１１以外の一般部分を被覆する絶縁性の高分子材料からなるカバー材２とを有する。カバー材２の高分子材料は、初期特性として引張破断伸びが１００％以上である。通電部材は、直線状の導電性部材をカバー材で被覆した後に曲げ加工が施されてなる曲げ加工部１５を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に接続部をもつ長尺状の導電性部材と、該導電性部材の前記接続部以外の一般部分を被覆しており且つ初期特性として引張破断伸びが１００％以上である絶縁性の高分子材料からなるカバー材とを有する通電部材であって、
直線状の前記導電性部材を前記カバー材で被覆した後に曲げ加工が施されてなる曲げ加工部を有することを特徴とする通電部材。  
【請求項２】
前記導電性部材は、押出し成形されてなる請求項１記載の通電部材。
【請求項３】
前記カバー材を構成している前記高分子材料は、―１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である請求項１又は２に記載の通電部材。
【請求項４】
前記曲げ加工部は、９０°以上の曲げ角度をもつ請求項１〜３のいずれか１項に記載の通電部材。
【請求項５】
前記導電性部材の径方向断面の周長に対する、前記導電性部材を挿入方向に投影したときの外接円の周長の比率が、６．０以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の通電部材。
【請求項６】
前記カバー材の前記曲げ加工部の曲げ方向の厚さは２０ｍｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の通電部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ加工部を有する通電部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
バスバーは、インバータやバッテリー等の端子間や、それらの装置の内部部品間をつなぐ通電部材である。バスバーは、近接物との絶縁確保のために、絶縁材で被覆することが必要である。相手部材とのスペースがあまりない車両等の限られたスペース内で装置間を効率的に接続したり、搭載する装置自体を小型化するために種々の曲げ部を有するバスバーが求められている。
【０００３】
バスバーの絶縁性被覆材としては、例えば特許文献１には、熱収縮チューブを用いることが開示されており、特許文献２には、絶縁性塗料を用いることが開示されている。
【０００４】
特許文献３には、バスバーを被覆する絶縁部材が、締結部を取り囲むように形成される絶縁部と、補強部とを有し、補強部が、締結部が絶縁部と接触し得る部位の近傍に部分的に形成されていることが開示されている。特許文献４には、隣接するバスバーの間に絶縁性のセパレータを挟んだ状態でモールド成型することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−２０９０２８号公報
【特許文献２】特許第４７９１７１３号公報
【特許文献３】特許第４４０４７９１号公報
【特許文献４】特許第３９８４５７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では、絶縁材の厚みを均一にすることができる一方、収縮前のチューブの内径寸法に限界がある。このため、バスバーに曲げ部を設ける場合、バスバーの曲げ部がチューブと干渉して、曲げ部の角度に制約がある。
【０００７】
特許文献２では、バスバーに曲げ加工をした後に絶縁性塗料を塗装するので、バスバーの曲げ角度を大きくすることができる。絶縁材の厚みが薄いため,省スペース化を実現できる。その一方、塗装工程をもつため、導電性材料の洗浄や塗装前の焼き付けなどの工程が多くなる。塗膜のピンホールの検査が必要で、絶縁信頼性が低い。バスバーの角部に塗装が載りにくい。このため、膜厚に差ができ、絶縁信頼性が低い。
【０００８】
特許文献３では、バスバーに曲げ部を形成すると、バスバーの寸法ばらつきが大きく、金型に入らないおそれがある。射出圧が局所的にかかり、バスバーが曲がり、被覆厚みが薄くなる部分が生じる。
【０００９】
特許文献４では、バスバーの数だけ樹脂成形品が必要で、金型費が高くなる。成形品を固定する必要があり、成形品が結果的に大きくなる。
【００１０】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、絶縁性を確保しつつ、曲げ加工部を有する通電部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
（１）本発明の通電部材は、端部に接続部をもつ長尺状の導電性部材と、該導電性部材の前記接続部以外の一般部分を被覆しており且つ初期特性として引張破断伸びが１００％以上である絶縁性の高分子材料からなるカバー材とを有する通電部材であって、直線状の前記導電性部材を前記カバー材で被覆した後に曲げ加工が施されてなる曲げ加工部を有することを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、曲げ加工部が、導電性部材をカバー材で被覆した後に曲げ加工が施されて形成されている。この際、カバー材の曲げ加工部が伸縮されるため、カバー材の初期特性として、高い引張破断伸びが必要とされる。
【００１３】
また、導電性部材が直線状であるときにカバー材が被覆されるため、カバー材の被覆厚みが均一になり、絶縁信頼性が高い。また、導電性部材をカバー材で被覆した後に曲げ加工部を形成するため、カバー材の内径寸法によって導電性部材の曲げ形状が制約されることはない。
【００１４】
導電性部材の曲げ形状にかかわらず、導電性部材表面にカバー材を均一に被覆することができる。カバー材の曲げ加工部に肉余りまたは肉不足による皺及び段差等の不都合を生じることはない。このため、曲げ加工部の曲げ角度を大きくすることができ、導電部材の設計自由度が増す。
【００１５】
（２）前記導電性部材は、押出し成形されてなることが好ましい。導電性部材をプレス加工する場合には、導電性部材の端部には、バリやカエリが発生するため、カバー材被覆後の曲げ加工により、カバー材を傷付けてしまう場合がある。この現象を予防するためには、バリやカエリの除去工程が必要である。これに対して、押出成形ではバリは発生せず、バリやカエリの除去工程が不要となる。また、プレス加工と比べて、歩留まりも良い。
【００１６】
（３）前記カバー材を構成している前記高分子材料は、―１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。通電部材の適用環境上、カバー材の劣化により伸び特性が失われた場合には、導電性部材とカバー材の隙間に水が浸入し凍結すると、カバー材が割れたり、導電性部材とカバー材の線膨張係数の差でカバー材が割れたりする不具合が考えられる。これに対して、本発明のバスバーにおいては、カバー材を構成している前記高分子材料は、―１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である。このため、このような凍結膨張によるカバー材の割れなどの不具合を防止することができる。
【００１７】
（４）前記曲げ加工部は、９０°以上の曲げ角度をもつことが好ましい。導電性部材をカバー材で被覆した後に曲げ加工部を形成している。このため、従来のように熱収縮チューブによる被覆の場合には、導電性部材の９０°以上の曲げ加工部において、コーナー部が干渉して収縮を阻害する場合がある。また、導電性部材の曲げ加工の後に被覆成形をする場合には、導電性部材の成形時における保持及び固定が困難となる。
【００１８】
これに対して、本発明においては、上記のような製造上の困難性なしに９０°以上の曲げ加工部を形成することができる。バスバーを小スペースの中に配策する必要性に応えるためには、この高角度の曲げが必要となる。
【００１９】
（５）前記導電性部材の径方向断面の周長に対する、前記導電性部材を挿入方向に投影したときの外接円の周長の比率が、６．０以上であることが好ましい。従来のような熱収縮チューブの収縮率には限界があり、組み付け作業性や品質保証の観点から、導電性部材の挿入方向に投影したときの導電性部材の外接円の大きさには制限が生じる。これに対して、導電性部材をカバー材で被覆した後に曲げ加工を施す本発明においては、このような制約はない。
【００２０】
（６）前記カバー材の前記曲げ加工部の曲げ方向の厚さは２０ｍｍ以下であることが好ましい。大きな曲げ角度の曲げ加工部を形成することができる。通電部材の配策の自由度が上がり、小スペースでも効率的に通電部材を配策することができる。カバー材が２０ｍｍを超える場合には、曲げ加工時にカバー材が破断するおそれがある。
【００２１】
導電性部材の径方向断面は、円形状でも矩形状でもよい。導電性部材の径方向断面が矩形状の場合には、円形状に比べて通電部材の配策の自由度が上がり、小スペースでも効率的に通電部材を配策することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、導電性部材をカバー材で被覆した後に、曲げ加工部が形成されている。カバー材を所望の被覆厚さに形成することができ、絶縁信頼性が高い。絶縁性を確保しつつ、曲げ加工部を有する通電部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施例１のバスバーの斜視図である。
【図２】導電性部材の一般部分を挿入方向から投影したときの投影図である。
【図３】実施例１のバスバーの製造方法を示す説明図であって、図３（ａ）は導電性部材の説明図であり、図３（ｂ）は導電性部材をカバー材で被覆するための成形型の断面図であり、図３（ｃ）は導電性部材をカバー材で被覆した直線部材の説明図である。
【図４】図３に続く、バスバーの製造方法の説明図である。
【図５】バスバーの曲げ加工部の寸法関係を示す説明図である。
【図６】実施例２のバスバーの曲げ加工部の斜視図である。
【図７】実験例４のバスバーの曲げ加工部の寸法を示すための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施形態に係る通電部材は、長尺状の導電性部材と、導電性部材を被覆するカバー材とからなる。導電性部材の材質は、導電性を有する金属であれば特に限定はなく、例えば、銅、アルミニウム、又はこれらを含む合金からなる。
【００２５】
導電性部材は、直線状に成形され、カバー材被覆後に曲げ加工が施されている。導電性部材の断面形状は、特に限定されないが、例えば、円形状、三角形、四角形などの多角形形状、板形状を呈する。導電性部材の断面形状に角部がある場合、角部は面取りされているとよい。導電性部材に曲げ加工するときに、曲げ加工部の外側湾曲部の角部でカバー材が切断されて、導電性部材が露出して絶縁信頼性が低下するおそれがあるからである。
【００２６】
導電性部材は、押出し成形で形成するとよい。導電性部材を押出し成形した場合には、導電性部材にバリが発生せず、バリ取り作業が不要となるからである。また、プレス成形で導電性部材を形成しても良い。この場合、プレス成形時に導電性部材にバリが発生しやすい。バリをそのまま残して導電性部材をカバー材で被覆すると、カバー材の中にバリが進入し、絶縁信頼性が低下する。このため、プレス成形で導電性部材を成形した場合には、カバー材で被覆する前に、バリ取りをするとよい。
【００２７】
導電性部材の端部には接続部が形成されている。カバー材は、導電性部材の接続部以外の一般部分を被覆している。カバー材は、導電性部材が直線状であるときに被覆される。このため、カバー材の厚みを均一にすることができ、絶縁信頼性が高い。また、カバー材を導電性部材の表面に沿わせることができ、見栄えがよい。カバー材による導電性部材の被覆方法は、インサート射出成形、インサート押出し成形などがある。インサート射出成形の場合には、カバー材の外表面に型の分割線が残る。
【００２８】
カバー材は、絶縁性の高分子材料からなる。カバー材により導電性部材を被覆した後には、曲げ加工が施される。曲げ加工では、カバー材に応力が加わる。このため,カバー材は、ある程度の伸びがあり応力を緩和させやすい材質であるとよい。
【００２９】
カバー材を構成している高分子材料の引張破断伸びは、初期特性として１００％以上がよい。更には、２００％以上であることが好ましい。この場合には、曲げ加工部でカバー材が破断することを防止でき、絶縁信頼性が高まる。
【００３０】
カバー材を構成している高分子材料は、―１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。通電部材の適用環境上、カバー材の劣化により伸び特性が失われた場合には、導電性部材とカバー材の隙間に水が浸入し凍結すると、カバー材が割れたり、導電性部材とカバー材の線膨張係数の差でカバー材が割れたりする不具合が考えられる。これに対して、カバー材を構成している前記高分子材料は、―１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である。このため、このような凍結膨張によるカバー材の割れなどの不具合を防止することができる。
【００３１】
カバー材を構成している高分子材料は、例えば、絶縁性樹脂、ゴム材などからなるとよい。絶縁性樹脂としては、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリアミド、架橋ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。この中、ＴＰＣ、ポリアミドを用いるとよい。
【００３２】
カバー材の厚みは、０．１〜３ｍｍであるとよく、更には０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好適である。カバー材の厚みが過小の場合には、絶縁信頼性が低下するおそれがあり、厚みが過大である場合にはカバー材の外表面で曲げ応力が集中しやすく曲げ加工部で亀裂が発生しやすくなり、却って絶縁信頼性が低下するおそれがある。
【００３３】
カバー材の厚みは、一般部分の全体で均一であってもよい。また、曲げ加工部の強度を向上させるために、曲げ加工のときに、カバー材の伸びが大きくなる曲げ加工部の外側湾曲部の厚みを厚くしてもよい。例えば、曲げ加工部の外側湾曲部のカバー材の厚みを、他の部分のカバー材の厚みに対して、１．１倍以上２倍以下としてもよい。曲げ加工部の厚みが過剰に厚い場合には、曲げ加工部のカバー材が曲げ加工に追従できず、却ってカバー材に亀裂が発生するおそれがあるからである。
【００３４】
また、曲げ加工の時にカバー材が圧縮を受けることになる曲げ加工部の内側湾曲部の厚さを薄くしても良い。内側湾曲部のカバー材の厚さを他の部分のカバー材の厚さに対して０．９倍程度とし、併せて外側湾曲部のカバー材の厚さを１．１倍程度とすることにより、曲げ加工後の曲げ加工部（湾曲部）の肉厚が均一化される。
【００３５】
また、曲げ加工部に限らず、局部的にカバー材の厚さを変化させてもよい。例えば、相手部品との耐摩耗性向上のため、厚さを増やしても良い。更に、射出成形の場合には、ワイヤーハーネスなどの周辺部品の保持部を同時に成形することができる。
【００３６】
カバー材で導電性部材を被覆した後には、曲げ加工が施される。曲げ加工は、一般的な方法でよく、例えば、ベンダー法などが挙げられる。
【００３７】
曲げ加工部では、直線状の導電性部材に対して曲げ加工が施される。曲げ加工によって形成された曲げ加工部の曲げ角度は何度でもよいが、例えば、９０°以上であってもよい。曲げ角度が大きいほど、曲げ加工部に応力が残留しやすい。このため、曲げ角度が大きいほど、カバー材の伸びが大きいことがよい。例えば、曲げ角度が９０°以上の場合には、カバー材を構成する高分子材料に要求される物性は、初期特性として１００％以上の引張破断伸びであるとよい。更には、２００％以上であることが好ましい。
【００３８】
曲げ加工のときの加工温度は、室温、もしくはカバー材を構成する高分子材料の軟化点以下で行うとよい。この場合には、カバー材及び導電性部材に熱劣化の影響を及ぼすことなく、曲げによる残留応力を低減させることができる。
【００３９】
接続部は、導電性部材がカバー材から露出した部分である。接続部は、導電性部材の他の一般部分よりも平坦で幅が広い形状を呈しているとよい。接続部には、外部との接続のために穴を形成したり、カシメをしたりするためである。
【００４０】
通電部材は,例えば、バスバー、ワイヤーハーネスなどに用いられる。特に、車両用に用いることができる。
【実施例】
【００４１】
以下に説明するように、通電部材としてのバスバーを作製して、実験に供した。
【００４２】
（実施例１）
図１に示すように、実施例１のバスバー１０は、両端部に接続部１１を有する長尺状の導電性部材１と、導電性部材１の表面を被覆するカバー材２とを有する。カバー材２は、導電性部材１の接続部１１以外の一般部分１７を被覆している。
導電性部材１は、銅材であり、直径６ｍｍの円形断面をもつ。バスバー１０の長手方向には、曲げ加工が施された曲げ加工部１５が形成されている。曲げ加工部１５は、バスバー１０の一般部分１７の一端部１２から他端部１２’に向かって順番に、第１曲げ部１５ａ、第２曲げ部１５ｂ及び第３曲げ部１５ｃの３箇所に形成されている。図１の紙面において、第１曲げ部１５ａは、一端部１２側から奥側に曲がる。第２曲げ部１５ｂは、一端部１２側から手前側に曲がる。第３曲げ部１５ｃは、一端部１２側から奥側に曲がる。
【００４３】
図１に示すように、導電性部材１のカバー材２で被覆された一般部分１７の一端部１２を挿入方向（図１の矢印方向Ｐ）に向けて見る。導電性部材１の一般部分１７を挿入方向から投影したときの投影図を図２に示した。図２において、ハッチング部分は、導電性部材１を一般部分１７の一端部１２で径方向に切断した断面を示す。
【００４４】
図２に示すように、導電性部材１の一般部分１７の投影図に現れる投影部分は、一般部分１７の一端部１２の断面と、一端部１２から数えて第１番目の第１曲げ部１５ａと第２曲げ部１５ｂとの間の直線部１３である。図２における一点鎖線Ａは、導電性部材１を挿入方向に投影したときの外接円を示す。図２における一点鎖線Ｂは、導電性部材１を一般部分１７の一端部１２で径方向に切断した断面の外周線であり、導電性部材１の径方向断面の外周線を示す。導電性部材１の径方向断面の外周線Ｂの周長に対する、導電性部材１を挿入方向に投影したときの外接円Ａの周長の比率は、６．０以上である。
【００４５】
導電性部材１の両端部には、接続部１１が形成されている。接続部１１は、プレス加工により平坦で幅を広くしてある。接続部１１には、貫通孔１３が形成されている。貫通孔１３には、ビスが挿通され、ビスを相手方接続部に螺合することで、バスバー１０は相手方部材と導通される。
【００４６】
カバー材２は、導電性部材１の接続部１１以外の一般部分１７を被覆している。カバー材２は、導電性部材１の表面に均一な厚みで形成されている。カバー材２の厚みは、どの部分でも一律２ｍｍである。カバー材２は、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）からなる。
【００４７】
バスバーの製造方法について説明する。図３（a）に示すように、銅材を直線状の丸棒に押出し成形して導電性部材１を得る。このとき、押出し成形後の導電性部材１の端部はプレス加工がされておらず、丸棒の形状を呈している。
【００４８】
次に、図３（ｂ）に示すように、直線状の導電性部材１を成形型５のキャビティ５０にインサートして、カバー材２を成形型５のキャビティ５０に射出成形する。成形型５は、１対の分割型５２、５３からなる。分割型５２，５３の間には型割面５１が形成されている。これにより、図３（ｃ）に示すように、導電性部材１の表面がカバー材２で被覆されて、直線部材３が形成される。カバー材２の外表面には、型割面５１に沿って、導電性部材１の長手方向に延びる分割線２１が形成される。
【００４９】
次に、図４に示すように、直線部材３に、曲げ加工を施す。曲げ加工では、固定治具６１と可動治具６２と曲げロール６３とを用いる。直線部材３を曲げロール６３と固定治具６１により固定し、可動治具６２を図４の矢印に示すように移動させて曲げ加工を行う。これにより、直線部材３に曲げ加工が施されて曲げ加工部１５が形成される。曲げ加工部１５では、導電性部材１及びカバー材２が塑性変形する。
【００５０】
次に、図１に示すように、導電性部材１の両端部にプレス加工を施して、接続部１１を形成する。なお、接続部１１は、曲げ加工を行う前に行っても良い。以上により、バスバー１０が得られる。
【００５１】
本例においては、導電性部材１をカバー材２で被覆した後に曲げ加工が施されて曲げ加工部１５が形成されている。カバー材２の被覆厚みが均一になり、絶縁信頼性が高い。また、カバー材２形成後に曲げ加工部１５を形成するため、カバー材２の内径寸法によって導電性部材１の曲げ形状が制約されることはない。バスバー１０の曲げ形状にかかわらず、カバー材２を導電性部材１表面を均一に被覆することができる。カバー材２の曲げ加工部１５に肉余りまたは肉不足による皺及び段差等の不都合を生じることはない。このため、曲げ加工部１５の曲げ角度を大きくすることができ、導電性部材１の設計自由度が増す。
【００５２】
＜実験例１＞
本実験例１では、カバー材の曲げ加工部の亀裂発生の有無を調査した。実施例１のバスバーを試料１とした。試料１のカバー材はポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）からなる。ＴＰＣの初期特性としての引張破断伸び（ＪＩS  Ｋ  ７１６１）は４５０％であった。
【００５３】
実施例１のバスバーに対して、カバー材２の材質をポリアミド（ＰＡ）にしたものを試料２とした。ＰＡの初期特性としての引張破断伸びは２７０％であった。
【００５４】
実施例１のバスバーに対して、カバー材２の材質をポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）にしたものを試料３とした。ＰＢＴの初期特性としての引張破断伸びは３２％であった。
【００５５】
実施例１のバスバーに対して、カバー材２の材質をポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）にしたものを試料４とした。ＰＰＳの初期特性としての引張破断伸びは１８％であった。
【００５６】
各試料の曲げ加工部１５の曲げ角度θは４５°、９０°、１８０°に変化させた。曲げ角度θは変化させる一方で、曲げ加工部１５の内径（内Ｒ）は１９ｍｍと一定にした。図５に示すように、曲げ角度θは、曲げ加工部１５の径方向断面の中心線のなす角度をいう。曲げ加工部１５の内側部のなす角部は円弧形状をなす。この円弧形状の半径曲率を内径（内Ｒ）という。各試料のカバー材の物性と曲げ加工部の亀裂の有無を表１に示した。
【００５７】
表１に示すように、試料１〜４のいずれも、曲げ加工部の曲げ角度θが４５°の場合に、亀裂は発生しなかった。試料１，２では、曲げ加工部の曲げ角度θが９０°及び１８０°の場合にも、亀裂は発生しなかった。カバー材に用いられる高分子材料の引張破断伸びについて、導電性部材の外径φ８ｍｍ、曲げ加工部１５の内径（内Ｒ）５ｍｍでの曲げ加工時の最大伸びは６９％であった。安全率を考慮して、カバー材に用いる高分子材料の初期特性としての引張破断伸びは１００％以上であることがよいとした。
【００５８】
【表１】
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＜実験例２＞
実施例１のバスバーのカバー材について絶縁試験を行った。実施例１では、カバー材がポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）からなる。導電性部材は、銅の押出し材からなる直径６ｍｍの丸棒である。図１に示すように、バスバー１０の両端部には接続部１１が形成されており、接続部１１を除く一般部分１７はカバー材２で被覆されている。一般部分１７には曲げ加工部１５が形成されている。
【００５９】
本実験例では、カバー材２の被覆厚みを１ｍｍと２ｍｍとで変化させた。また、曲げ加工部１５の曲げ角度θを４５°、９０°、１８０°と変化させた。曲げ加工部１５の内Ｒを、５ｍｍ、７ｍｍ、８．５ｍｍと変化させた。各内Ｒに対応する中央Ｒは、次のようである。図５に示すように、内Ｒは、曲げ加工部１５のカバー材２の内側外周面の半径曲率をいい、中央Ｒは、バスバー１０の曲げ加工部１５での２方向の中心軸に接する接円の半径曲率である。内Ｒが５ｍｍ、７ｍｍ、８．５ｍｍのときに、中央Ｒはそれぞれ９ｍｍ、１１ｍｍ、中央Ｒ１２．５ｍｍである。曲げ間距離Ｌを１５、２５、３５ｍｍと変化させた。曲げ間距離Ｌは、バスバー１０の２つの曲げ加工部１５の間に形成されている直線部分の長さである。
【００６０】
各種バスバーのカバー材について体積固有抵抗を測定した。体積固有抵抗を測定する方法は、次のようである。測定装置は、株式会社ＡＤＣ製の微小電流計（Ｒ８３４０Ａ）を用いた。バスバーのカバー材を水中につけ、バスバーの一端部と水とに電圧を印加した。印加した電圧は１０００Ｖであった。このときの電気抵抗を測定した。
【００６１】
直線状で曲げ加工部を形成しておらずカバー材の厚みが２ｍｍのバスバーでは、体積固有抵抗が４．１×１０１３Ωであった。
【００６２】
これに対して、劣化前の各種寸法のバスバーでは、カバー材の体積固有抵抗が１．６×１０１３Ω〜６．１×１０１３Ωの間であり、漏れ電流はなかった。１５０℃で３５０時間の劣化試験後では、カバー材の体積固有抵抗は６．１×１０１３Ω〜２．６×１０１４Ωの間であった。劣化試験による体積固有抵抗値の低下は見受けられなかった。劣化試験前後でのカバー材の絶縁試験では、バスバーの曲げ加工部の曲げ角度θ、内Ｒ（外Ｒ）、曲げ間距離Ｌがいずれの場合であっても、漏れ電流はなかった。このため、曲げ加工部の曲げ角度θが４５°〜１８０°、内Ｒが５〜８．５ｍｍ（中央Ｒ９〜１２．５ｍｍ）、曲げ間距離Ｌが１５〜３５ｍｍのいずれの場合でも、カバー材２の絶縁性は保持されることがわかった。
【００６３】
＜実験例３＞
バスバーの使用中に導電性部材とカバー材の隙間に浸入した水が外気温で凍結し、体積膨張してカバー材に亀裂が入るおそれがある。そのため、カバー材は、使用環境劣化後もある程度の伸びが必要となる。曲げ加工後のカバー材に必要な伸び量を確認するために、カバ−材の構造解析を行った。
【００６４】
解析のモデルとして、導電性部材としての銅材からなる直径６ｍｍの丸棒を、カバー材で２ｍｍ厚に被覆した。解析条件として、導電性部材とカバー材との隙間に、厚み０．０１ｍｍ、０．０５ｍｍ、０．１ｍｍの水膜が形成されたこととした。水膜の厚みが０．１ｍｍとは、構造上過剰な厚み値である。
【００６５】
水の体積膨張率を１０％とした。解析結果は、水膜厚０．０１ｍｍのとき、カバー材は最大値で０．７％伸ばされる。
【００６６】
水膜の厚みが０．０５ｍｍのとき、カバー材は最大値で１．０％伸ばされる。そして、水膜の厚みが０．１ｍｍのとき、カバー材は最大値で１．３％伸ばされる。この結果より、―１５０℃、３５０時間の使用環境劣化試験の後のカバー材の引張破断伸びは、安全率をみて５．０％以上であることがよいことがわかった。
【００６７】
（実施例２）
実施例２のバスバーにおいては、図６に示すように、導電性部材１の径方向断面が、厚みｔの寸法が１０ｍｍ、幅ｗの寸法が４ｍｍの矩形状である。カバー材２の厚さは、曲げ加工部１５を含めて、一律１ｍｍである。カバー材２はポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）からなる。ＴＰＣの初期特性としての引張破断伸び（ＪＩS  Ｋ  ７１６１）は４５０％であった。その他は、実施例１と同様である。曲げ加工部１５の曲げ角度が１８０°である場合にも、カバー材２に亀裂は発生しなかった。
【００６８】
＜実験例４＞
図７に示すように、カバー材２を曲げロール８に巻き付けたときのカバー材２の伸びを計算した。曲げロール８は、導電性部材１の曲げ加工部１５を想定したものであり、曲げロール８の外周断面は、曲げ角度θが９０°の半径５ｍｍの円弧形状を呈している。カバー材２の厚みは、１５ｍｍと２０ｍｍとした。１５ｍｍの厚みのときには、カバー材２の中心軸は曲げロール８の表面８０から６ｍｍの位置にあり、２０ｍｍの厚みのときには、カバー材２の中心軸Ｘは曲げロール８の表面８０から８ｍｍの位置にあるとして計算した。
【００６９】
カバー材２の厚みが１５ｍｍのときには、曲げ加工部でのカバー材２の最大歪み（伸び）は、８１．８％であった。カバー材２の厚みが２０ｍｍのときには、曲げ加工部１５でのカバー材の最大歪み（伸び）は９２．３％であった。曲げ角度θを変化させても、カバー材２の伸び量は変わらなかった。カバー材２として、引張破断伸びが４５０％、２７９％の試料１、２のＴＰＣ又はＰＡを用いることで、曲げ加工部１５でのカバー材２に亀裂は発生しないことが想定される。
【符号の説明】
【００７０】
１：導電性部材、２：カバー材、１０：バスバー、１１：接続部、１５：曲げ加工部、１７：一般部分。
【図１】
2014229415.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【手続補正書】
【提出日】平成26年7月15日(2014.7.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
（３）前記カバー材を構成している前記高分子材料は、１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。通電部材の適用環境上、カバー材の劣化により伸び特性が失われた場合には、導電性部材とカバー材の隙間に水が浸入し凍結すると、カバー材が割れたり、導電性部材とカバー材の線膨張係数の差でカバー材が割れたりする不具合が考えられる。これに対して、本発明のバスバーにおいては、カバー材を構成している前記高分子材料は１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である。このため、このような凍結膨張によるカバー材の割れなどの不具合を防止することができる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
カバー材を構成している高分子材料は、１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。通電部材の適用環境上、カバー材の劣化により伸び特性が失われた場合には、導電性部材とカバー材の隙間に水が浸入し凍結すると、カバー材が割れたり、導電性部材とカバー材の線膨張係数の差でカバー材が割れたりする不具合が考えられる。これに対して、カバー材を構成している前記高分子材料は、１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である。このため、このような凍結膨張によるカバー材の割れなどの不具合を防止することができる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６６】
水膜の厚みが０．０５ｍｍのとき、カバー材は最大値で１．０％伸ばされる。そして、水膜の厚みが０．１ｍｍのとき、カバー材は最大値で１．３％伸ばされる。この結果より、１５０℃、３５０時間の使用環境劣化試験の後のカバー材の引張破断伸びは、安全率をみて５．０％以上であることがよいことがわかった。
【手続補正４】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項３】
前記カバー材を構成している前記高分子材料は、１５０℃で３５０時間の劣化試験を行った後の引張破断伸びが５％以上である請求項１又は２に記載の通電部材。