(57)【要約】【課題】本発明は、可撓性を有し、折り畳む（ｆｏｌｄｉｎｇ）ことができる磁性シート及びその製造方法に関する。【解決手段】磁性材質からなる磁性シート１００であって、磁性シート１００の一面全体に凹部１１０及び凸部１２０が連続的に形成され、凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間にクラック１３０が形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材質からなる磁性シートであって、
前記磁性シートの一面全体に連続的に形成される凹部及び凸部と、
前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間に形成されるクラックと、を含む磁性シート。
【請求項２】
前記凹部及び凸部は「コ」形状を有する、請求項１に記載の磁性シート。
【請求項３】
前記凹部の横幅は、前記凸部の横幅の０．５〜１．５倍である、請求項１に記載の磁性シート。
【請求項４】
前記凹部の縦幅は、前記凸部の縦幅の０．５〜１．５倍である、請求項１に記載の磁性シート。
【請求項５】
前記凹凸部の厚さは、前記凹部の底面と磁性シートの下面との間の離間距離の０．５〜１．５倍である、請求項１に記載の磁性シート。
【請求項６】
前記磁性シートにおいて凹凸部が形成された面に接合される保護フィルムと、
その反対面に接合される接着フィルムと、をさらに含む、請求項１に記載の磁性シート。
【請求項７】
（ａ）磁性材質からなるグリーンシートを準備する段階と、
（ｂ）四角形状の開口部が全面に連続的に形成されたスクリーンを前記グリーンシートの上部に位置させる段階と、
（ｃ）前記開口部を介して露出された前記グリーンシートの表面に磁性ペーストを転写する段階と、
（ｄ）焼結工程により、一面に凹凸部を有する磁性シートを形成する段階と、
（ｅ）ブレーキング（Ｂｒｅａｋｉｎｇ）作業を行うことにより、前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間にクラックを形成する段階と、を含む、磁性シートの製造方法。
【請求項８】
前記開口部の縦幅は、開口部間の縦方向の離間距離の０．５〜１．５倍である、請求項７に記載の磁性シートの製造方法。
【請求項９】
前記開口部の横幅は、開口部間の横方向の離間距離の０．５〜１．５倍である、請求項７に記載の磁性シートの製造方法。
【請求項１０】
前記開口部の厚さは、前記グリーンシートの厚さの０．５〜１．５倍である、請求項７に記載の磁性シートの製造方法。
【請求項１１】
前記（ｄ）段階の後に、前記凹凸部が形成された面に保護フィルムを接合し、その反対面に接着フィルムを接合する段階をさらに含む、請求項７に記載の磁性シートの製造方法。
【請求項１２】
（ａ）平板から一定間隔離れた位置に、四角形状の開口部が全面に連続的に形成されたスクリーンを位置させる段階と、
（ｂ）前記スクリーン上に磁性ペーストを転写する段階と、
（ｃ）前記（ｂ）段階により形成された成形体を焼結することにより、一面に凹凸部を有する磁性シートを形成する段階と、
（ｄ）ブレーキング（Ｂｒｅａｋｉｎｇ）作業を行うことにより、前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間にクラックを形成する段階と、を含む、磁性シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性シート及びその製造方法に関し、より詳細には、凹凸部を有する磁性シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、ＩＣチップを備えたトランスポンダ（ｔｒａｎｓｐｏｎｄｅｒ）とリーダ／ライタとの間、またはトランスポンダとリーダとの間でデータを交信する無線識別システム（ｒａｄｉｏ  ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ  ｓｙｓｔｅｍ、以下「ＲＦＩＤシステム」）が普及されている。このＲＦＩＤシステムは、トランスポンダ及びリーダ／ライタにそれぞれ備えられたアンテナを介して無線でデータを交信するため、これらを接触させずにトランスポンダをリーダ／ライタから数ｍｍ〜数ｃｍ離しても通信が可能であり、また、汚染や静電気などに強いため、工場の生産管理、物流流通及び在庫管理、入退室管理などの様々な分野で用いられている。
【０００３】
このようなＲＦＩＤシステムにおいて、データを送受するための必須構成であるアンテナは、ＦＰＣＢ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  Ｐｒｉｎｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ  Ｂｏａｒｄ）で構成され、通常、０．３〜０．８ｍｍの厚さを有する。また、アンテナ信号の安定性及び周辺の金属物質による信号の減衰を補完するために、アンテナには磁性シートが付着されている。
【０００４】
即ち、アンテナは、その付近、例えば、アンテナの裏側に金属などの導電性部材が存在する場合、導電性部材により反射される電磁波によってアンテナの特性が低下する恐れがあるため、アンテナと導電性部材との間、即ち、アンテナの裏側に高透磁率の磁性体を付着させて電磁波の反射を抑制している。
【０００５】
これに関連する特開２００５‐０１５２９３号公報に開示されている磁性シートは、磁性シートの被付着物が曲面または凸凹の表面を有する場合にも、磁性シートが安定して付着されるように、磁性シートの一面に溝を設けてこれに可撓性を付与している。
【０００６】
しかし、磁性シートの一面に溝を設けるためには、焼結された磁性シートの表面にハーフカット（ｈａｌｆ  ｃｕｔ）工程を必須的に行わなければならないが、磁性シートは、通常、０．１ｍｍ〜５ｍｍの厚さであるため、高精度のハーフカット作業が要求される。
【０００７】
従って、ハーフカット作業では、微細な誤差によっても磁性シートが切断されてしまう不良が生じる恐れがあり、磁性シートの厚さにバラツキがある場合には、部位毎に切り込み深さを異ならせる必要があるため、生産性が低下し、工程コストが高くなるという問題点がある。
【０００８】
また、その表面に溝が形成されても、磁性シート自体を折り畳むことはできないため、大きな屈曲、例えば、被付着物が９０度以上の折曲部を有する場合には、磁性シートを安定して付着することが困難であるという問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００５‐０１５２９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の問題を解決するために、可撓性を有し、折り畳む（ｆｏｌｄｉｎｇ）ことができるため、被付着物に対してより柔軟性を有する磁性シートと、これをより簡単に製造する方法を提示して、製品の生産性を増大させるとともに製造コストを低減させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するための本発明によると、磁性材質からなる磁性シートであって、前記磁性シートの一面全体に連続的に形成される凹部及び凸部と、前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間に形成されるクラックと、を含む磁性シートが提供される。
【００１２】
また、前記凹部及び凸部は「コ」形状を有する、磁性シートが提供される。
【００１３】
また、前記凹部の横幅は、前記凸部の横幅の０．５〜１．５倍である、磁性シートが提供される。
【００１４】
また、前記凹部の縦幅は、前記凸部の縦幅の０．５〜１．５倍である、磁性シートが提供される。
【００１５】
また、前記凹凸部の厚さは、前記凹部の底面と磁性シートの下面との間の離間距離の０．５〜１．５倍である、磁性シートが提供される。
【００１６】
また、前記磁性シートにおいて凹凸部が形成された面に接合される保護フィルムと、その反対面に接合される接着フィルムと、をさらに含む磁性シートが提供される。
【００１７】
上記の目的を達成するための本発明によると、（ａ）磁性材質からなるグリーンシートを準備する段階と、（ｂ）四角形状の開口部が全面に連続的に形成されたスクリーンを前記グリーンシートの上部に位置させる段階と、（ｃ）前記開口部を介して露出された前記グリーンシートの表面に磁性ペーストを転写する段階と、（ｄ）焼結工程により、一面に凹凸部を有する磁性シートを形成する段階と、（ｅ）ブレーキング（Ｂｒｅａｋｉｎｇ）作業を行うことにより、前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間にクラックを形成する段階と、を含む、磁性シートの製造方法が提供される。
【００１８】
また、前記開口部の縦幅は、開口部間の縦方向の離間距離の０．５〜１．５倍である、磁性シートの製造方法が提供される。
【００１９】
また、前記開口部の横幅は、開口部間の横方向の離間距離の０．５〜１．５倍である、磁性シートの製造方法が提供される。
【００２０】
また、前記開口部の厚さは前記グリーンシートの厚さの０．５〜１．５倍である、磁性シートの製造方法が提供される。
【００２１】
また、前記（ｄ）段階の後に、前記凹凸部が形成された面に保護フィルムを接合し、その反対面に接着フィルムを接合する段階をさらに含む、磁性シートの製造方法が提供される。
【００２２】
上記の目的を達成するための本発明は、（ａ）平板から一定間隔離れた位置に、四角形状の開口部が全面に連続的に形成されたスクリーンを位置させる段階と、（ｂ）前記スクリーン上に磁性ペーストを転写する段階と、（ｃ）前記（ｂ）段階により形成された成形体を焼結することにより、一面に凹凸部を有する磁性シートを形成する段階と、（ｄ）ブレーキング（Ｂｒｅａｋｉｎｇ）作業を行うことにより、前記凹部の底面と前記磁性シートの下面との間にクラックを形成する段階と、を含む、磁性シートの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によると、磁性シートに可撓性を付与する凹凸部をスクリーン印刷法（Ｓｃｒｅｅｎ  Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）によって一括製造するため、従来のハーフカット工程に比べ、工程収率を著しく向上させることができ、工程コストを低減することができる。
【００２４】
また、磁性シートの厚さにバラツキがある場合にも、従来と異なって、部位毎に切り込み深さを設定することが不要であるため、製品不良を減らすことができる。
【００２５】
また、凹部の周りにクラックが形成されているため、磁性シートを折り畳む（ｆｏｌｄｉｎｇ）ことができ、被付着物の屈曲部位に対してより柔軟性を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明による磁性シートの断面図である。
【図２】本発明による磁性シートの平面図である。
【図３】本発明の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【図４】本発明の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【図５】本発明の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【図６】本発明の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【図７】本発明の他の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【図８】本発明の他の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明の利点及び特徴、そしてそれらを果たす方法は、添付図面とともに詳細に後述される実施形態を参照すると明確になるであろう。しかし、本発明は以下で開示される実施形態に限定されず、相異なる多様な形態で具現されることができる。本実施形態は、本発明の開示が完全になるようにするとともに、本発明が属する技術分野において通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に伝達するために提供されることができる。明細書全体において、同一参照符号は同一構成要素を示す。
【００２８】
本明細書で用いられる用語は、実施形態を説明するためのものであり、本発明を限定しようとするものではない。本明細書で、単数型は文句で特別に言及しない限り複数型も含む。明細書で用いられる「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅ）」及び／または「含んでいる（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」は言及された構成要素、段階、動作及び／または素子は一つ以上の他の構成要素、段階、動作及び／または素子の存在または追加を排除しない。
【００２９】
図１は本発明による磁性シートの断面図であり、図２は本発明による磁性シートの平面図であるる。さらに、図面の構成要素は必ずしも縮尺に従って示されたわけではなく、例えば、本発明の理解を容易にするために、図面の一部構成要素の大きさは他の構成要素に比べ誇張されることがある。
【００３０】
図１及び図２を参照すると、本発明による磁性シート１００は、一面全体に凹部１１０及び凸部１２０が連続的に形成されている。
【００３１】
前記磁性シート１００は、高透磁率を有する公知のフェライトと軟磁性の金属材質からなることができる。例えば、前記磁性シート１００は、Ｍｎ‐Ｚｎ、Ｎｉ‐Ｚｎ、Ｆｅ‐Ｍｎ、Ｎｉ‐Ｚｎ‐Ｃｕ、Ｍｎ‐Ｍｇ、Ｌｉ、Ｂａのうち何れか一つまたは二つ以上の組合せからなることができる。
【００３２】
前記磁性シート１００の一面全体に連続的に形成された前記凹部１１０及び凸部１２０は「コ」形状を有しており、前記凹部１１０の横幅ｄ１１は、前記凸部１２０の横幅ｄ２１の０．５〜１．５倍であることが好ましい。同様に、前記凹部１１０の縦幅ｄ１２は、前記凸部１２０の縦幅ｄ２２の０．５〜１．５倍であることが好ましい。
【００３３】
前記凹部１１０の横幅ｄ１１または縦幅ｄ１２の割合が、前記範囲を外れる場合、前記凸部１２０間の間隔が過度に密になったり希少となるため、本発明の磁性シート１００が可撓性を有することが困難となる。また、後述する本発明の磁性シート１００の製造方法で、磁性シート１００に加えられる圧力に対して方向性を有することができないため、所望の部位にクラックを形成することが困難となる。
【００３４】
一方、磁性シートの厚さは、透磁率と薄型化の相反関係を考慮して適切に設定する必要がある。本発明では、前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１と、前記凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間の離間距離Ｈ２との和が磁性シートの全体厚さとなるため、本発明の磁性シート１００の厚さを設定する際に、前記凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間の離間距離Ｈ２と、前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１との割合を適切に設定することが重要である。
【００３５】
本発明における前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１は、前記凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間の離間距離Ｈ２の０．５〜１．５倍となるようにする。前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１が相対的に大きいと、本発明の磁性シート１００はより高い可撓性を有することができるが、反対に、凹部１１０が大きくなって、その分透磁率が低下する。
【００３６】
即ち、前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１は、本発明が目的とする効果と透磁率との相反関係を考慮して設定することが好ましい。但し、前記数値範囲は、要求される透磁率を満たしながらも本発明の効果が奏される最適の値を限定するための範囲であるため、本発明が追求する目的にかなう場合であれば、前記数値範囲を多少外れても許容されえるということは当業者にとって当然のことである。
【００３７】
本発明の他の主要特徴は、前記凹部１１０の底面と前記磁性シート１００の下面との間に形成されたクラック（ｃｒａｃｋ）１３０にある。
【００３８】
前記クラック１３０は、前記磁性シート１００に加えられる圧力によって不規則的に形成されるものであり、これによって、本発明の磁性シート１００を前記各凸部１２０の間で折り畳む（ｆｏｌｄｉｎｇ）ことが可能となる。その結果、本発明の磁性シート１００は、前記凹凸部１１０、１２０による可撓性を有するとともに、被付着物の屈曲面に、より柔軟性を有して付着されることができる。
【００３９】
一方、本発明の磁性シート１００は、凹凸部１１０、１２０が形成された面に保護フィルム１４０（明確な説明のために図２には図示していない）が接合され、その反対面には接着フィルム１５０が接合されることができる。
【００４０】
前記保護フィルム１４０は、前記クラック１３０による磁性粉末が前記磁性シート１００から欠落することを防止する機能を遂行する。従って、前記保護フィルム１４０は凹凸部１１０、１２０の「コ」形状に沿って接合されることが好ましい。この前記保護フィルム１４０の材質としては、伸縮性を有して折り畳まれても破断されない樹脂であれば特に制限されない。
【００４１】
前記接着フィルム１５０は、前記保護フィルム１４０と同様に、前記磁性シート１００から磁性粉末が欠落することを防止するとともに、前記磁性シート１００に粘着性を付与して被付着物に安定して付着されるようにする。
【００４２】
以下、本発明の磁性シート１００の製造方法について説明する。
【００４３】
図３から図６は本発明の磁性シートの製造方法を順に図示した工程図である。まず、図３に図示されたように、磁性材質からなるグリーンシート１００ａを準備する。
【００４４】
前記グリーンシート１００ａの製造過程について具体的に説明すると、まず、Ｍｎ‐Ｚｎ、Ｎｉ‐Ｚｎ、Ｆｅ‐Ｍｎ、Ｎｉ‐Ｚｎ‐Ｃｕ、Ｍｎ‐Ｍｇ、Ｌｉ、Ｂａのうち何れか一つまたは二つ以上の組合せからなる粉末に有機バインダー（Ｂｉｎｄｅｒ）、可塑剤（Ｐｌａｓｔｉｃｉｚｅｒ）などを添加した後、ボールミル（Ｂａｌｌ  ｍｉｌｌ）またはバスケットミル（Ｂａｓｋｅｔ  ｍｉｌｌ）などのミキシング（ｍｉｘｉｎｇ）方法で湿式混合することによりスラリー（Ｓｌｕｒｒｙ）を製造する。次に、前記スラリーを、ドクターブレード装置を利用してテープキャスティング（Ｔａｐｅ  ｃａｓｔｉｎｇ）することにより所定厚さのグリーンシート１００ａを製作した後、これをロールカッター（Ｒｏｌｌ  ｃｕｔｔｅｒ）などを利用して要求されるサイズに切断する。最後に、焼成炉内で、一定温度（例えば、８５０℃）で焼成する。
【００４５】
このように製造された前記グリーンシート１００ａの上部に、図４のように、四角形状の開口部２００ａが全面に連続的に形成されたスクリーン２００を位置させた後、スキージ（Ｓｑｕｅｅｇｅｅ）２１０を利用して、前記開口部２００ａを介して露出された前記グリーンシート１００ａの表面に磁性ペースト２２０を転写する。
【００４６】
図面では前記スクリーン２００がグリーンシート１００ａに接触されていることで図示されたが、実際の工程で前記スクリーン２００は、前記グリーンシート１００ａと数ｍｍ間隔を維持し、前記スキージ２１０が通過する瞬間に前記グリーンシート１００ａと接触しながら前記磁性ペースト２２０を前記グリーンシート１００ａの表面に転写する。そうすると、前記開口部２００ａは所定厚さの四角形状を有するため、前記開口部２００ａを介して磁性ペースト２２０が転写されたグリーンシート１００ａは、後で焼結工程を経ると、図５のように「コ」形状の凹凸部１１０、１２０を有する磁性シート１００になる。
【００４７】
即ち、本発明の磁性シートの製造方法は、磁性シートに可撓性を付与する凹凸部１１０、１２０をスクリーン印刷法（Ｓｃｒｅｅｎ  Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）により一括製造するため、従来のハーフカット（ｈａｌｆ  ｃｕｔ）工程が不要である。
【００４８】
従って、磁性シートの厚さにバラツキがある場合にも、個別的に切り込み深さを設定する必要がなく、切断誤差による絶縁シートの不良現象が発生しないため、製品の信頼性及び生産性を向上させることができ、工程コストを低減することができる。
【００４９】
ここで、上述の凹部１１０と凸部１２０との間の横幅または縦幅の割合を満たすために、前記スクリーン２００に形成された開口部２００ａの縦幅を、開口部２００ａ間の縦方向の離間距離の０．５〜１．５倍となるようにし、同様に、開口部２００ａの横幅を開口部２００ａ間の横方向の離間距離の０．５〜１．５倍となるようにする。また、前記開口部２００ａの厚さを前記グリーンシート１００ａの厚さの０．５〜１．５倍となるようにして、前記凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間の離間距離Ｈ２に対する、前記凹凸部１１０、１２０の厚さＨ１を適切に設定する。
【００５０】
最後に、凹凸部１１０、１２０が形成された磁性シート１００に対してブレーキング（Ｂｒｅａｋｉｎｇ）作業を行う。ブレーキング作業は、互いに向い合う二つのローラーの間に磁性シートを通過させて、磁性シートの上下部に一定圧力を加える作業である。記磁性シートに加えられる圧力は、前記凹凸部１１０、１２０によって方向性を有して、図６のように、前記凹部１１０の底面と前記磁性シート１００の下面との間にクラック１３０が形成される。
【００５１】
即ち、凸部１２０の上面と磁性シート１００の下面との間の距離Ｈ３よりも、前記凹部１１０の底面と磁性シート１００の下面との間の離間距離Ｈ２が短くて、前記磁性シート１００に加えられる圧力が前記凹部１１０に加重されるため、前記凹部１１０の底面と前記磁性シート１００の下面との間にクラック１３０が形成されるのである。
【００５２】
一方、図面に図示しなかったが、ブレーキング作業時にクラック１３０部分から磁性粉末が欠落することを防止するために、焼結工程の後に、凹凸部１１０、１２０が形成された面に保護フィルム１４０を接合し、その反対面に接着フィルム１５０を接合した後、ブレーキング作業を行うことができる。
【００５３】
本発明の他の磁性シートの製造方法として、図７のように、所定面積の平板３００を準備し、前記平板３００から一定間隔、離れた位置に、四角形状の開口部２００ａが全面に連続的に形成されたスクリーン２００を位置させた後、磁性ペースト２２０を転写する方法がある。
【００５４】
この際、前記平板３００とスクリーン２００との間の間隔を、最終的に完成される磁性シート１００の全体厚さから凹凸部１１０、１２０の厚さを引いた長さだけ離隔させる。そうすると、前記スキージ２１０の移動に従って前記開口部２００ａを通過した前記磁性ペースト２２０は、まず前記平板３００の全面に転写されて所定の厚さの層が成形され、その上に開口部２００ａ形状の凸部が成形されて、図８のように、最終完成される本発明の磁性シート１００と同一の形状の成形体１００ｂが形成されることになる。即ち、本発明の他の磁性シートの製造方法は、凹凸部１１０、１２０を有する磁性シート１００を一体にスクリーン印刷することを特徴とする。
【００５５】
その後、焼結工程とブレーキング工程を順に行うことにより、前記凹部１１０の底面と前記磁性シート１００の下面との間にクラック１３０が形成された磁性シート１００が最終的に完成される。
【００５６】
以上の詳細な説明は本発明を例示するものである。また、上述の内容は本発明の好ましい実施形態を示して説明するものに過ぎず、本発明は多様な他の組合、変更及び環境で用いることができる。即ち、本明細書に開示された発明の概念の範囲、述べた開示内容と均等な範囲及び／または当業界の技術または知識の範囲内で変更または修正が可能である。上述の実施形態は本発明を実施するにおいて最善の状態を説明するためのものであり、本発明のような他の発明を用いるにおいて当業界に公知された他の状態での実施、そして発明の具体的な適用分野及び用途で要求される多様な変更も可能である。従って、以上の発明の詳細な説明は開示された実施状態に本発明を制限しようとする意図ではない。また、添付された請求範囲は他の実施状態も含むと解釈されるべきであろう。
【符号の説明】
【００５７】
１００  磁性シート
１１０  凹部
１２０  凸部
１３０  クラック
１４０  保護フィルム
１５０  接着フィルム
１００ａ  グリーンシート
１００ｂ  成形体
２００  スクリーン
２００ａ  開口部
２１０  スキージ
２２０  磁性ペースト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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