(57)【要約】【課題】スタッカクレーンによる効率的な荷物の搬送のための動作制御を効率よく実行することのできる自動倉庫を提供すること。【解決手段】ラック８０と、移載装置５２が配置された昇降台５１を有するスタッカクレーン５０と、昇降台５１の高さ方向の位置を検出する検出部７１と、スタッカクレーン５０の動作を制御するコントローラ９０とを備え、コントローラ９０は、検出部７１による検出結果を用いて、荷すくい動作の際の昇降台５１の上昇所要時間を計測する計時部９２と、上昇所要時間と閾値との比較を行う比較部９４と、（ａ）上昇所要時間が閾値よりも小さい場合、スタッカクレーン５０による荷物の搬送を第一速度状態で実行させ、（ｂ）上昇所要時間が閾値以上である場合、スタッカクレーンによる５０荷物の搬送を、第一速度状態よりも荷物の搬送の最高速度または加速度の絶対値が小さい第二速度状態で実行させる速度制御部９６を有する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の荷物を収容可能なラックと、
前記ラックとの間で荷物の移載を行う移載装置および前記移載装置が配置された昇降台を有するスタッカクレーンと、
前記昇降台の高さ方向の位置を検出する検出部と、
前記スタッカクレーンの動作を制御するコントローラとを備え、
前記コントローラは、
前記検出部による検出結果を用いて、前記昇降台および前記移載装置による前記ラックに載置された荷物に対する荷すくい動作の際の、前記昇降台の所定の距離の上昇に要する時間である上昇所要時間を計測する計時部と、
前記計時部により計測された上昇所要時間と閾値との比較を行う比較部と、
前記比較部による比較の結果、（ａ）前記上昇所要時間が前記閾値よりも小さい場合、前記スタッカクレーンによる前記荷物の搬送を第一速度状態で実行させ、（ｂ）前記上昇所要時間が前記閾値以上である場合、前記スタッカクレーンによる前記荷物の搬送を、前記第一速度状態よりも前記荷物の搬送の最高速度または加速度の絶対値が小さい第二速度状態で実行させる速度制御部とを有する
自動倉庫。
【請求項２】
前記ラックは、前記高さ方向に並んで配置された複数の棚段を有し、
前記スタッカクレーンはさらに、前記昇降台の昇降をガイドするマストを有し、
前記検出部は、前記マストおよび前記昇降台の一方に配置され、前記マストおよび前記昇降台の他方に配置された被検出部材を検出することまたは検出しないことによって、前記昇降台の前記高さ方向の位置を検出し、
前記マストに配置される前記検出部または前記被検出部材は、前記マストにおいて、前記ラックの前記複数の棚段それぞれに対応した高さ位置に１つずつ配置される
請求項１記載の自動倉庫。
【請求項３】
前記ラックは、前記高さ方向に並んで配置された第一棚段と前記第一棚段よりも高い位置に配置された第二棚段とを有し、
前記比較部は、前記荷すくい動作の対象の前記荷物が前記第一棚段に載置されていた場合、前記閾値として第一の値を用いて前記比較を行い、前記荷すくい動作の対象の前記荷物が前記第二棚段に載置されていた場合、前記閾値として、前記第一の値よりも小さな第二の値を用いて前記比較を行う
請求項１または２に記載の自動倉庫。
【請求項４】
前記検出部は、前記荷すくい動作の開始の後に前記昇降台が前記高さ方向における所定の位置に到達したことを検出し、当該検出結果を前記計時部に通知し、
前記計時部は、前記荷すくい動作の開始から前記検出結果の通知の受信までの時間差を算出することで、前記上昇所要時間を計測する
請求項１〜３のいずれか一項に記載の自動倉庫。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の荷物を収容可能なラックと、ラックとの間で荷物の移載を行うスタッカクレーンとを備える自動倉庫に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、高さ方向に並んで配置された複数の棚段を有するラックと、移載装置によりラックとの間で荷物の移載を行うスタッカクレーンとを備える自動倉庫が存在する。
【０００３】
スタッカクレーンは、例えば、ラックに沿って床面に設けられた下部レール上を走行する台車と、台車に立設されたマストとを備え、マストに沿って昇降する昇降台に設置された移載装置によってラックとの間での荷物の受け渡しを行う。
【０００４】
特許文献１には、このようなスタッカクレーンの走行制御についての技術が開示されている。具体的には、特許文献１に記載のスタッカクレーンは、昇降台に載置された荷物の重量を検出する検出手段を備え、検出された荷物の重量に応じてスタッカクレーンの走行速度を制御することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１９９４０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の技術によれば、昇降台の昇降を駆動するモータの電流値の増加、または、当該モータの回動を検知するエンコーダ値を用いることで、荷物の重量を検出している。そのため、スタッカクレーンの走行速度の制御に係る構成および処理が煩雑となる可能性がある。
【０００７】
本発明は、上記従来の課題を考慮し、スタッカクレーンによる効率的な荷物の搬送のための動作制御を効率よく実行することのできる自動倉庫を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る自動倉庫は、複数の荷物を収容可能なラックと、前記ラックとの間で荷物の移載を行う移載装置および前記移載装置が配置された昇降台を有するスタッカクレーンと、前記昇降台の高さ方向の位置を検出する検出部と、前記スタッカクレーンの動作を制御するコントローラとを備え、前記コントローラは、前記検出部による検出結果を用いて、前記昇降台および前記移載装置による前記ラックに載置された荷物に対する荷すくい動作の際の、前記昇降台の所定の距離の上昇に要する時間である上昇所要時間を計測する計時部と、前記計時部により計測された上昇所要時間と閾値との比較を行う比較部と、前記比較部による比較の結果、（ａ）前記上昇所要時間が前記閾値よりも小さい場合、前記スタッカクレーンによる前記荷物の搬送を第一速度状態で実行させ、（ｂ）前記上昇所要時間が前記閾値以上である場合、前記スタッカクレーンによる前記荷物の搬送を、前記第一速度状態よりも前記荷物の搬送の最高速度または加速度の絶対値が小さい第二速度状態で実行させる速度制御部とを有する。
【０００９】
この構成によれば、荷物をラックから昇降台に引き込む前の動作であって、当該荷物をラックの載置面（保持部）から浮かせる動作である荷すくい動作の際の、昇降台の所定の距離の上昇に要する時間（上昇所要時間）に応じて、当該荷物の搬送の速度に関する速度条件（搬送の速度または加速度についての条件）が設定される。
【００１０】
簡単にいうと、昇降台の上昇所要時間が短ければ、荷物の重量は小さく、昇降台の上昇所要時間が長ければ、荷物の重量は大きいと判断できる。また、当該荷物の重量は小さければ高速での搬送が可能であり、当該荷物の重量が大きければ、低速で搬送すべきと判断できる。
【００１１】
そこで、本態様の自動倉庫では、上昇所要時間が閾値より小さい場合は、移載装置による荷物の移載、昇降台の昇降、および、スタッカクレーンの走行を含む当該荷物の搬送作業を比較的速く行わせる。また、上昇所要時間が閾値以上の場合は、当該荷物の搬送作業を比較的ゆっくり行わせる。
【００１２】
本態様の自動倉庫では、このような制御の下でスタッカクレーンが動作することで、例えば、ラックに収容された複数の荷物のそれぞれの安全かつ効率的な搬送を実現することができる。
【００１３】
また、昇降台の高さ方向の位置を検出するセンサはスタッカクレーンに一般的に備えられているため、当該センサによる検出結果を、上昇所要時間の計測に用いることができる。つまり、上昇所要時間の計測を行うためのセンサを別途備える必要がない。
【００１４】
また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記ラックは、前記高さ方向に並んで配置された複数の棚段を有し、前記スタッカクレーンはさらに、前記昇降台の昇降をガイドするマストを有し、前記検出部は、前記マストおよび前記昇降台の一方に配置され、前記マストおよび前記昇降台の他方に配置された被検出部材を検出することまたは検出しないことによって、前記昇降台の前記高さ方向の位置を検出し、前記マストに配置される前記検出部または前記被検出部材は、前記マストにおいて、前記ラックの前記複数の棚段それぞれに対応した高さ位置に１つずつ配置されるとしてもよい。
【００１５】
この構成によれば、例えば、ラックの様々な高さ位置に収容された荷物のそれぞれについての安全かつ効率的な搬送が実現される。
【００１６】
また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記ラックは、前記高さ方向に並んで配置された第一棚段と前記第一棚段よりも高い位置に配置された第二棚段とを有し、前記比較部は、前記荷すくい動作の対象の前記荷物が前記第一棚段に載置されていた場合、前記閾値として第一の値を用いて前記比較を行い、前記荷すくい動作の対象の前記荷物が前記第二棚段に載置されていた場合、前記閾値として、前記第一の値よりも小さな第二の値を用いて前記比較を行うとしてもよい。
【００１７】
この構成によれば、例えば、ラックから取り出して搬送すべき荷物の、ラックにおける高さ位置に応じて、どのような速度条件で搬送すべきかが適切に判断される。その結果、例えば、ラックに収容された複数の荷物の搬送作業の全体的な効率が向上する。
【００１８】
また、本発明の一態様に係るスタッカクレーンにおいて、前記検出部は、前記荷すくい動作の開始の後に前記昇降台が前記高さ方向における所定の位置に到達したことを検出し、当該検出結果を前記計時部に通知し、前記計時部は、前記荷すくい動作の開始から前記検出結果の通知の受信までの時間差を算出することで、前記上昇所要時間を計測するとしてもよい。
【００１９】
この構成によれば、例えば、一般的にスタッカクレーンに備えられる、昇降台の高さを検出するセンサからの出力結果を用いて容易に上昇所要時間が計測される。
【００２０】
また、本発明は、上記いずれかの態様に係る自動倉庫が実行するスタッカクレーンの制御方法として実現することもできる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、スタッカクレーンによる効率的な荷物の搬送のための動作制御を効率よく実行することのできる自動倉庫を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、実施の形態における自動倉庫の構成概要を示す斜視図である。
【図２】図２は、実施の形態におけるスタッカクレーンの構成概要を示す正面図である。
【図３Ａ】図３Ａは、実施の形態における検出部および被検出部材の位置関係を示す平面図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、実施の形態における検出部および被検出部材の位置関係を示す斜視図である。
【図３Ｃ】図３Ｃは、実施の形態における検出部および被検出部材の位置関係を示す正面図である。
【図４】図４は、実施の形態における昇降台および移載装置による荷すくい動作および荷物の引き込み動作を示す図である。
【図５】図５は、実施の形態におけるコントローラの機能的な構成の一例を示すブロック図である。
【図６】図６は、実施の形態におけるコントローラの処理の流れの一例を示すフロー図である。
【図７】図７は、実施の形態における第一速度状態および第二速度状態の例を示す図である。
【図８】図８は、搬送対象の荷物の高さ位置と、昇降台を懸吊するワイヤロープの長さとの関係を例示する図である。
【図９】図９は、比較部が上昇所要時間との比較に用いる閾値であって、ラックの棚段ごとに設定された閾値の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明の実施形態のスタッカクレーンついて、図面を参照しながら説明する。なお、各図は模式図であり、必ずしも厳密に図示したものではない。
【００２４】
また、以下で説明する実施の形態は、本発明の一具体例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、組み立て方法、組み立ての順序などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
【００２５】
まず、図１および図２を用いて、本発明の実施の形態における自動倉庫１００およびスタッカクレーン５０の構成の概要を説明する。
【００２６】
図１は、実施の形態における自動倉庫１００の構成概要を示す斜視図である。
【００２７】
図２は、実施の形態におけるスタッカクレーン５０の構成概要を示す正面図である。
【００２８】
図１に示すように、実施の形態における自動倉庫１００は、複数の荷物１０を収容可能なラック８０と、スタッカクレーン５０と、スタッカクレーン５０の動作を制御するコントローラ９０とを備える。
【００２９】
スタッカクレーン５０は、ラック８０との間で荷物の移載を行う移載装置５２および移載装置５２が配置された昇降台５１を有する。
【００３０】
本実施の形態では、スタッカクレーン５０はさらに、下部レール１２に沿って走行する下部台車２０と、上部レール１１に沿って走行する上部台車２１と、下部台車２０に立設され、上端が上部台車２１に接続された２本のマスト３０とを備える。
【００３１】
昇降台５１は、図２に示すように、複数のシーブ４８により案内されるワイヤロープ４９で懸吊され、昇降装置６０によって駆動されるウィンチモータ６３の回転に応じて、２本のマスト３０にガイドされながら昇降する。また、昇降台５１は、このように２本のマスト３０にガイドされるための複数のガイドローラ５５を有している。
【００３２】
なお、昇降台５１を懸吊するワイヤロープ４９の本数に特に限定はなく、昇降台５１は、例えば図２における左右に１本ずつまたは２本ずつ配置されたワイヤロープ４９によって懸吊される。
【００３３】
このような構成を有するスタッカクレーン５０は、下部台車２０が下部レール１２に沿って走行し、かつ、上部台車２１が上部レール１１に沿って走行することで、スタッカクレーン５０全体としてＸ軸方向に移動する。
【００３４】
また、本実施の形態において昇降台５１に配置された移載装置５２は、スライドフォークによって荷物１０の移載を行う移載方法を採用している。昇降台５１および移載装置５２の動作例については、図４を用いて後述する。
【００３５】
スタッカクレーン５０は、コントローラ９０からの指示に従って、Ｘ軸方向に走行し、昇降台５１を昇降させ、かつ、移載装置５２のスライドフォークを出退させる。スタッカクレーン５０は、このような構成を採用することで、ラック８０およびステーション５８等の間での荷物１０の受け渡しを行うことができる。
【００３６】
なお、ステーション５８は、荷物１０の一時的な載置場所である。例えば、ラック８０に収容されている荷物１０は、スタッカクレーン５０によってラック８０から取り出されて搬送され、一時的にステーション５８に置かれた後に、自動倉庫１００の外部に運び出される。
【００３７】
また、ラック８０は、高さ方向（Ｚ軸方向）に並んで配置された複数の棚段を有し、棚段は軸方向に並べられた複数の保持部８２を有する。スタッカクレーン５０は、コントローラ９０からの指示に応じて、取り出すべき荷物１０が載置された保持部８２の正面までＸ軸方向に移動し、かつ、当該保持部８２の高さ方向の位置（高さ位置）まで昇降台５１を上昇または下降させる。
【００３８】
その後、昇降台５１および移載装置５２は、コントローラ９０からの指示に応じて、当該荷物１０のラック８０から昇降台５１への移載を行う。
【００３９】
このような動作を正確かつ安全に行うために、自動倉庫１００は、昇降台５１の高さ位置を検出する検出部７１を備えている。
【００４０】
検出部７１としては、例えば、光線の遮断により物体を検出する光電センサが採用される。本実施の形態では、図２に示すように、昇降台５１に検出部７１が取り付けられており、検出部７１に検出される被検出部材７２が、マスト３０において、ラック８０の複数の棚段それぞれに対応した高さ位置に１つずつ配置されている。
【００４１】
本実施の形態におけるラック８０は、図２に示すように、棚段＜１＞〜＜５＞の５つの棚段を有する。つまり、被検出部材７２は、マスト３０において、ラック８０の複数の棚段＜１＞〜＜５＞のそれぞれに対応した高さ位置に１つずつ配置されている。
【００４２】
ラック８０における各棚段は、荷物１０が載置される保持部８２がＸ軸方向に複数並べられることで形成されている。保持部８２は、図１および図２に示すように、荷物１０のＸ軸方向の両端部を下から支持する一対の支持部材で構成されている。
【００４３】
次に、本実施の形態における検出部７１および被検出部材７２について図３Ａ〜図３Ｃを用いて説明する。
【００４４】
図３Ａ、図３Ｂ、および、図３Ｃは、それぞれ、実施の形態における検出部７１および被検出部材７２の位置関係を示す平面図、斜視図、および正面図である。
【００４５】
なお、図３Ａ〜図３Ｃにおいて、検出部７１と被検出部材７２との位置関係が明確になるように、ガイドローラ５５の図示は省略されている。
【００４６】
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、本実施の形態における検出部７１は、投光部７１ａと受光部７１ｂとを有し、投光部７１ａからの光を受光部７１ｂが受光するか否かによって、投光部７１ａと受光部７１ｂとの間における被検出部材７２の存在を検出することができる。
【００４７】
例えば、マスト３０に固定された被検出部材７２の下方から上方に向けて、昇降台５１に固定された検出部７１が移動した場合を想定する。
【００４８】
この場合、受光部７１ｂは、投光部７１ａからの光を受光している受光状態から、被検出部材７２によって遮光されることによる遮光状態に移行し、その後、被検出部材７２が、投光部７１ａと受光部７１ｂとの間を通過することで、受光状態に移行する。
【００４９】
つまり、昇降台５１の高さ位置を、検出部７１における投光部７１ａの光軸の位置によって規定した場合、図３Ｃに示すように、昇降台５１の高さ位置が“ｈ１”から、被検出部材７２の上端の高さ位置である“ｈ２”に到達したことが検出される。
【００５０】
ここで、“ｈ１”は、本実施の形態では、昇降台５１の荷すくい動作における所定の距離（Ｈ＝ｈ２−ｈ１）の始点を規定する位置である。具体的には、高さ方向において被検出部材７２の下に位置する受光部７１ｂが受光状態から遮光状態に移行することで、昇降台５１の高さ位置が“ｈ１”に到達したことが検出される。
【００５１】
つまり、検出部７１は、被検出部材７２を検出することまたは検出しないことによって、昇降台５１の高さ方向の位置を検出する。
【００５２】
また、“ｈ１”および“ｈ２”は、同一の基準位置からの距離を表す数値であればよい。当該基準位置は、例えば、下部レール１２が設置された床面に設定されてもよく、また、例えば、マスト３０の所定の高さ方向の位置に設定されてもよい。
【００５３】
なお、“Ｈ”としては、例えば、１００ｍｍ〜２００ｍｍのうちのいずれかの値が例示される。
【００５４】
また、“荷すくい動作”とは、移載装置５２が荷物１０をラック８０から昇降台５１に引き込む前の動作であって、当該荷物１０をラック８０の保持部８２から浮かせる動作である。
【００５５】
ここで、検出部７１は、例えば、図３Ｂに図示する投光部７１ａと受光部７１ｂの上方に、図示しない一対の投光部７１ａおよび受光部７１ｂを有し、例えば２つの受光部７１ｂにおける受光状態と遮光状態の切り替わりのタイミングにより、昇降台５１が上昇したのか下降したのかの判断がなされる。
【００５６】
また、例えば、当該上方の一対の投光部７１ａおよび受光部７１ｂが、被検出部材７２の下端の高さ位置である“ｈ１”に到達したことをトリガとして、昇降台５１の停止動作（減速）を開始させる。これにより、昇降台５１を、高さ位置“ｈ１”と同一（略同一を含む）の位置で停止させることができる。
【００５７】
しかしながら、本実施の形態の自動倉庫１００の特徴を明確にするために、図３Ｂに示す一対の投光部７１ａおよび受光部７１ｂに着目してこれらの説明を行い、当該上方の一対の投光部７１ａおよび受光部７１ｂについての図示および詳細な説明は省略する。
【００５８】
このように、本実施の形態では、昇降台５１に検出部７１が配置され、マスト３０における、ラック８０の各棚段（棚段＜１＞〜＜５＞）に対応する位置に被検出部材７２が配置される。これにより、ラック８０の任意の棚段に対する荷物１０の受け渡しを、昇降台５１に配置された移載装置５２に実行させることができる。
【００５９】
次に、本実施の形態の昇降台５１および移載装置５２による荷すくい動作について、図４を用いて説明する。
【００６０】
図４は、実施の形態における昇降台５１および移載装置５２による荷すくい動作および荷物の引き込み動作を示す図である。なお、図４に示す昇降台５１および移載装置５２の動作は、コントローラ９０による制御の下で昇降台５１および移載装置５２によって実行される。
【００６１】
図４の（ａ）に示すように、昇降台５１は、例えば昇降台５１の高さ位置が“ｈ１”である状態で、移載装置５２のスライドフォーク５３が伸長される。
【００６２】
本実施の形態におけるスライドフォーク５３は、昇降台５１に固定されたベースプレート５３ａと、ミドルプレート５３ｂと、トッププレート５３ｃとを有する。
【００６３】
つまり、スライドフォーク５３は、ミドルプレート５３ｂがベースプレート５３ａに対してスライドし、かつ、トッププレート５３ｃがミドルプレート５３ｂに対してスライドすることで、ラック８０の方向に伸縮することができる。
【００６４】
次に、図４の（ｂ）に示すように、トッププレート５３ｃが荷物１０の下方に存在する状態で、昇降台５１が上昇を開始し、昇降台５１の高さ位置が“ｈ２”に到達したことを検出部７１が検出したことをトリガとして昇降台５１の上昇が停止する。
【００６５】
その結果、図４の（ｃ）に示すように、荷物１０は、保持部８２から浮いた状態となる。
【００６６】
このようにして、昇降台５１および移載装置５２による、荷物１０に対する荷すくい動作が実行される。
【００６７】
また、当該荷すくい動作の後、図４の（ｄ）に示すように、スライドフォーク５３におけるトッププレート５３ｃおよびミドルプレート５３ｂが、昇降台５１の方向にスライドすることで、荷物１０は、昇降台５１に取り込まれる。
【００６８】
ここで、上記荷すくい動作の際の、昇降台５１の所定の距離Ｈ（Ｈ＝ｈ２−ｈ１）の上昇に要する時間である上昇所要時間は、荷物１０の重量によって変化する。
【００６９】
これは、主として、昇降台５１が持ち上げようとする荷物１０の重量が重いほど、荷すくい動作において昇降台５１が受ける慣性力は大きくなり、その結果、昇降台５１を懸吊するワイヤロープ４９の伸び量も増加するからである。
【００７０】
つまり、荷すくい動作における昇降台５１の上昇所要時間と、当該荷すくい動作の対象の荷物１０の重量との間には正の相関関係があると言える。
【００７１】
そこで、本実施の形態におけるコントローラ９０は、計測された上昇所要時間の長さに応じて、当該荷物１０の搬送における速度条件（搬送の速度または加速度についての条件）を変更する。
【００７２】
以下、実施の形態におけるコントローラ９０の処理内容を中心に説明する。
【００７３】
図５は、実施の形態におけるコントローラ９０の機能的な構成の一例を示すブロック図である。
【００７４】
図６は、実施の形態におけるコントローラ９０の処理の流れの一例を示すフロー図である。
【００７５】
図５および図６を用いて、コントローラ９０の基本的な構成および処理の流れを説明する。
【００７６】
コントローラ９０は、図５に示すように、計時部９２と、比較部９４と、速度制御部９６とを有する。
【００７７】
コントローラ９０において、計時部９２によって昇降台５１の上昇所要時間が計測され、比較部９４によって当該上昇所要時間と閾値とが比較され、速度制御部９６は、その比較の結果を用いてスタッカクレーン５０の搬送動作に係る速度を制御する。
【００７８】
具体的には図６に示すように、計時部９２は、検出部７１による検出結果を用いて、昇降台５１および移載装置５２によるラック８０に載置された荷物１０に対する荷すくい動作の際の、昇降台５１の所定の距離（本実施の形態における“Ｈ”）の上昇に要する時間である上昇所要時間を計測する（Ｓ１０）。
【００７９】
例えば、検出部７１は、高さ位置が“ｈ１”であった昇降台５１が、荷すくい動作の開始の後に所定の位置“ｈ２”に到達したことを検出し、当該検出結果を計時部９２に通知する。計時部９２は、荷すくい動作の開始から当該検出結果の受信までの時間差を算出することで、上昇所要時間を計測する。
【００８０】
なお、検出部７１は、高さ位置が“ｈ１”より下方であった昇降台５１が、荷すくい動作の開始の後に“ｈ１”および“ｈ２”に到達したことを順次検出し、これらの検出結果を計時部９２に通知してもよい。この場合、計時部９２は、昇降台５１が“ｈ１”に到達したことを示す検出結果の受信から、昇降台５１が“ｈ２”に到達したことを示す検出結果の受信までの時間差を算出することで、上昇所要時間を計測することができる。
【００８１】
比較部９４は、計時部９２により計測された上昇所要時間と閾値との比較を行う（Ｓ２０）。
【００８２】
速度制御部９６は、比較部９４による比較の結果、（ａ）上昇所要時間が閾値よりも小さい場合（Ｓ２０でＹｅｓ）、スタッカクレーン５０による荷物１０の搬送を第一速度状態で実行させる（Ｓ３０）。
【００８３】
また、速度制御部９６は、（ｂ）上昇所要時間が閾値以上である場合（Ｓ２０でＮｏ）、スタッカクレーン５０による荷物１０の搬送を、第一速度状態よりも荷物１０の搬送の最高速度または加速度の絶対値が小さい第二速度状態で実行させる（Ｓ４０）。
【００８４】
なお、上記の処理を実行するコントローラ９０は、例えば、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ハードディスクユニット、および、上記の処理を行うためのプログラムなどから構成されるコンピュータシステムにより実現される。
【００８５】
図７は、実施の形態における第一速度状態および第二速度状態の例を示す図である。
【００８６】
なお、以下に説明する、加速度、最高速度、および減速度は、スタッカクレーン５０のＸ軸方向の移動（つまり、スタッカクレーン５０の走行）についての速度条件であるが、移載装置５２による荷物１０の搬送（スライドフォーク５３の伸縮）、および、スタッカクレーン５０における昇降台５１の昇降についての速度条件としても適用することもできる。
【００８７】
また、図７では、例えば、ラック８０の所定の保持部８２に載置されている荷物１０をステーション５８（図１参照）まで搬送する場合における、第一速度状態および第二速度状態が例示されている。
【００８８】
図７の（ａ）〜（ｃ）に示すように、例えば、第一速度状態における加速度がａ１（ａ１＞０）であり、最高速度がｖ１であり、減速度（搬送を停止する際の負の加速度の絶対値）が｜ａ２｜（ａ２＜０）である場合を想定する。
【００８９】
つまり、この場合、第一速度状態とは、スタッカクレーン５０が、荷物１０の搬送を、加速度ａ１、最高速度Ｖ１、減速度ａ２という速度条件で実行する状態である。
【００９０】
具体的には、コントローラ９０の速度制御部９６が、例えば、スタッカクレーン５０の走行を駆動するモータ（図示せず）、ウィンチモータ６３、または、スライドフォーク５３の伸縮を駆動するモータ（図示せず）に供給される電流値を制御することで、第一速度状態が実現される。このことは、以下に説明する第二速度状態も同じである。
【００９１】
このような第一速度状態を想定した場合、第二速度状態としては、図７の（ａ）〜（ｃ）に示す各種の状態が例示される。
【００９２】
具体的には、図７の（ａ）に示すように、第二速度状態における加速度をａ３とし、最高速度をｖ２とし、減速度を｜ａ４｜（ａ４＜０）とした場合、第二速度状態として、ｖ２＜ｖ１、ａ３＜ａ１、かつ、｜ａ４｜＜｜ａ２｜という速度条件で荷物１０の搬送が実行される状態が例示される。この場合、第二速度状態は、加速度、最高速度、減速度の全てにおいて、第一速度状態よりも小さい。
【００９３】
また、第二速度状態として、図７の（ｂ）に示すように、ｖ２＜ｖ１、ａ３＝ａ１、かつ、｜ａ４｜＝｜ａ２｜という速度条件で荷物１０の搬送が実行される状態が例示される。この場合、第二速度状態は、加速度および減速度は第一速度状態と同じであるが、最高速度は、第一速度状態よりも小さい。
【００９４】
また、第二速度状態として、図７の（ｃ）に示すように、ｖ２＝ｖ１、ａ３＜ａ１、かつ、｜ａ４｜＜｜ａ２｜という速度条件で荷物１０の搬送が実行される状態が例示される。この場合、第二速度状態は、最高速度は第一速度状態と同じであるが、は、加速度および減速度は第一速度状態よりも小さい。
【００９５】
このように、第二速度状態は、第一速度状態よりも荷物１０の搬送の最高速度または加速度（正の加速度および負の加速度の少なくとも一方）の絶対値が小さい状態である。
【００９６】
つまり、コントローラ９０の速度制御部９６は、搬送すべき荷物１０の重量が比較的に小さい場合は、スタッカクレーン５０に、比較的速い動作（第一速度状態）で当該荷物１０の搬送を行わせる。また、速度制御部９６は、当該荷物１０の重量が比較的に大きい場合は、比較的遅い動作（第二速度状態）で当該荷物１０の搬送を行わせる。
【００９７】
具体的には、移載装置５２による荷物１０の前後方向（Ｙ軸方向）の搬送、昇降台５１の昇降による、荷物１０の高さ方向（Ｚ軸方向）の搬送、および、スタッカクレーン５０の移動による、荷物１０の水平方向（Ｘ軸方向）の搬送のいずれについても、荷物１０の重量に応じた速度条件で実行させることができる。
【００９８】
さらに、上昇所要時間の計測には、検出部７１による昇降台５１の高さ位置についての検出結果が用いられる。そのため、昇降台５１とラック８０との間の荷物１０の受け渡しの際の昇降台５１の高さ方向の位置決め等に用いられるセンサを、検出部７１として機能させることができる。言い換えると、上昇所要時間の計測に用いる検出部７１を、一般に、昇降台５１の高さ方向の位置決め等に用いられるセンサとして機能させることができる。
【００９９】
つまり、昇降台５１に、荷物１０の重量を測定するロードセル（重量センサ）等の新たなセンサを備えることなく、荷物１０の搬送に係る速度条件を適切に設定することができる。
【０１００】
また、コントローラ９０は、例えば、上位コンピュータ等の他の情報処理装置から荷物１０の重量を取得する必要がないため、当該他の情報処理装置に各荷物１０の重量を記憶および管理させる必要がない。
【０１０１】
また、上述のようにワイヤロープ４９が伸びることを考慮すると、昇降台５１の上昇距離の特定に検出部７１の検出結果を用いることで、例えば、ウィンチモータ６３のエンコーダ値を用いて特定するよりも正確かつ容易に特定することができる。
【０１０２】
このように本実施の形態の自動倉庫１００によれば、例えば、ラック８０に収容された複数の荷物１０を出庫する際の、各荷物１０の搬送の安全性が確保され、かつ、各荷物１０の搬送の効率が向上される。
【０１０３】
ここで、比較部９４が上昇所要時間と比較する閾値に特に限定はなく、例えば、空荷の場合の荷すくい動作の際の上昇所要時間がｔ１であり、許容される最大の重量の荷物１０に対する荷すくい動作の際の上昇所要時間がｔ２である場合を想定する。この場合、例えば、（ｔ１+ｔ２）／２が閾値として採用されてもよい。
【０１０４】
また、比較部９４は、２つ以上の閾値を用いて、計時部９２により計測された上昇所要時間が、３段階以上の区分のいずれに属するかを比較結果として出力してもよい。
【０１０５】
つまり、荷物１０の重量は、その大きさに応じて、３段階以上に区分されてもよい。この場合、速度制御部９６は、荷物１０ごとの重量区分に応じた、より細かな速度条件の設定が可能となる。その結果、互いに重量の異なる複数の荷物１０に対するより効率的な搬送作業が可能となる。
【０１０６】
また、比較部９４が上昇所要時間との比較に用いる閾値は可変であってもよい。例えば、搬送対象の荷物１０が載置された棚段の高さ位置に応じて当該閾値が変化してもよい。
【０１０７】
図８は、搬送対象の荷物１０の高さ位置と、昇降台５１を懸吊するワイヤロープ４９の長さとの関係を例示する図である。
【０１０８】
例えば図８の（ａ）に示すように、棚段＜１＞の保持部８２に載置された荷物１０ａに対する荷すくい動作の際のワイヤロープ４９の長さ（ウィンチモータ６３から昇降台５１までの長さ、以下同じ）をＬ１とする。
【０１０９】
また、例えば図８の（ｂ）に示すように、棚段＜５＞の保持部８２に載置された荷物１０ｂに対する荷すくい動作の際のワイヤロープ４９の長さをＬ２とする。
【０１１０】
この場合、Ｌ２は、Ｌ１よりも短い。従って、仮に、荷物１０ａの重量と、荷物１０ｂの重量とが同じである場合、図８の（ｂ）の場合の荷すくい動作におけるワイヤロープ４９の伸び量は、図８の（ａ）の場合の荷すくい動作におけるワイヤロープ４９の伸び量よりも小さい。
【０１１１】
言い換えると、図８の（ａ）の場合、Ｌ１が比較的長いため、荷物１０ａの重量の大小が、上昇所要時間の長短として現れやすく、図８の（ｂ）の場合、Ｌ２が比較的短いため、荷物１０ｂの重量の大小が、上昇所要時間の長短として現れにくい。
【０１１２】
そこで、図８の（ｂ）の場合に、比較部９４が上昇所要時間との比較に用いる閾値を、図８の（ａ）の場合に、比較部９４が上昇所要時間との比較に用いる閾値よりも小さくしてもよい。
【０１１３】
つまり、比較部９４は、荷すくい動作の対象の荷物１０が第一棚段に載置されていた場合、閾値として第一の値を用いて上昇所要時間との比較を行い、荷すくい動作の対象の荷物１０が第一棚段よりも高い位置に配置された第二棚段に載置されていた場合、閾値として、第一の値よりも小さな第二の値を用いて上昇所要時間との比較を行ってもよい。
【０１１４】
図９は、比較部９４が上昇所要時間との比較に用いる閾値であって、ラック８０の棚段ごとに設定された閾値の例を示す図である。
【０１１５】
例えば、比較部９４は、図９に示すように、棚段＜１＞〜＜５＞に応じた、閾値Ｔｈ１〜Ｔｈ５（Ｔｈ１＞Ｔｈ２＞Ｔｈ３＞Ｔｈ４＞Ｔｈ５）を記憶しておく。
【０１１６】
つまり、比較部９４は、例えば棚段＜ｎ＞（ｎは１〜５のいずれかの整数）の保持部８２に載置された荷物１０に対する荷すくい動作が実行され、計時部９２によって上昇所要時間が計測された場合、当該上昇所要時間と閾値Ｔｈｎとを比較する。
【０１１７】
これにより、搬送対象の荷物１０が、棚段＜１＞〜＜５＞のいずれに載置されている場合であっても、荷物１０の重量の大小が適切に判断される。つまり、高さ方向に並んで配置された棚段を有するラック８０に収容された複数の荷物１０それぞれの搬送が効率よく実行される。
【０１１８】
以上、本発明の自動倉庫について、実施の形態に基づいて説明した。しかしながら、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものも、あるいは、上記説明された複数の構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。
【０１１９】
例えば、検出部７１と被検出部材７２の配置が本実施の形態における配置とは逆であってもよい。つまり、被検出部材７２が昇降台５１に配置され、検出部７１が、マスト３０において、ラック８０の複数の棚段それぞれに対応した高さ位置に１つずつ配置されてもよい。
【０１２０】
この場合であっても、搬送対象の荷物１０がどの棚段に載置されているかに関係なく、当該荷物１０に対する荷すくい動作の際の、昇降台５１の上昇所要時間の計測は可能である。
【０１２１】
また、例えば、本実施の形態では、荷すくい動作の際の上昇所要時間の計測に対応する所定の距離は、図４の（ｃ）に示すように、ｈ２とｈ１との差分であるＨであり、Ｈは、図３Ｃに示すように、被検出部材７２の高さ方向の幅である。
【０１２２】
しかしながら、上昇所要時間の計測の対象である所定の距離は、昇降台５１および移載装置５２による一連の荷すくい動作の間に昇降台５１が上昇する距離の少なくとも一部であればよく、検出部７１の検出結果によって特定可能な距離であればよい。
【０１２３】
例えば、昇降台５１が、高さ位置が“ｈ１”に到達することをトリガとして停止動作を開始するために、実際の停止位置が、“ｈ１”と“ｈ２”との間の“ｈ１´”である場合を想定する。この場合、上昇所要時間の計測の対象である所定の距離Ｈは“Ｈ＝ｈ２−ｈ１´”である。また、この場合、荷すくい動作の開始（昇降台５１の“ｈ１´”からの上昇の開始）から、昇降台５１の高さ位置が“ｈ２”に到達するまでに要した時間が、上昇所要時間として計時部９２に計測される。
【０１２４】
また、被検出部材７２は、高さ位置“ｈ１”を規定する部分と、高さ位置“ｈ２”を規定する部分とが別体で構成されていてもよい。
【０１２５】
また、検出部７１による、昇降台５１の高さ位置を検出する手法に特に限定はなく、赤外線またはレーザ光等の光線を用いて距離を検出（測定）する機器が、検出部７１として採用されてもよい。
【０１２６】
この場合、例えば、上部台車２１に検出部７１を配置し、検出部７１から昇降台５１の所定の面に照射され、当該面から反射された光を検出部７１が検出することで、昇降台５１の高さ位置を検出することが可能である。
【０１２７】
また、本実施の形態におけるスタッカクレーン５０は、２本のマスト３０に沿って昇降する昇降台５１を有するとした。しかしながら、昇降台５１は、２本ではなく１本のマスト３０に沿って昇降してもよい。また、スタッカクレーン５０は、昇降台５１がワイヤロープ４９等の懸吊部材によって昇降する構造を有していれば、マスト３０を有しなくてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１２８】
本発明の自動倉庫は、スタッカクレーンに、荷物の搬送のための動作を効率よく実行させることのできる自動倉庫である。従って、工場および物流倉庫等で複数の荷物を保管する自動倉庫等として有用である。
【符号の説明】
【０１２９】
１０、１０ａ、１０ｂ  荷物
１１  上部レール
１２  下部レール
２０  下部台車
２１  上部台車
３０  マスト
４８  シーブ
４９  ワイヤロープ
５０  スタッカクレーン
５１  昇降台
５２  移載装置
５３  スライドフォーク
５３ａ  ベースプレート
５３ｂ  ミドルプレート
５３ｃ  トッププレート
５５  ガイドローラ
５８  ステーション
６０  昇降装置
６３  ウィンチモータ
７１  検出部
７１ａ  投光部
７１ｂ  受光部
７２  被検出部材
８０  ラック
８２  保持部
９０  コントローラ
９２  計時部
９４  比較部
９６  速度制御部
１００  自動倉庫
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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