(57)【要約】【課題】軽量であり、引張特性と絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性と加工性に優れ、製造コストが高くない熱可塑性樹脂からなる繊維を提供すること。【解決手段】引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるシンジオタクチックポリスチレンからなる繊維、及び次の繊維の製造方法。つまり、複屈折の絶対値が０．０１１以下の繊維を得る紡糸工程、及び前記紡糸工程で得られた未延伸繊維を２．６倍以上の延伸倍率で延伸する延伸工程を有する繊維の製造方法。特に、シンジオタクチックポリスチレンを用いて紡糸するときの設定紡糸速度が下記式（１）を満たすことが好ましい。      Ｖ＜Ｖmax＝−２．５×Ｄ＋６５３    （１）［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。  Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。  Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される。      Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるシンジオタクチックポリスチレンからなる繊維。
【請求項２】
前記シンジオタクチックポリスチレンの重量平均分子量が１２万以上３０万以下である請求項１に記載の繊維。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の繊維の製造方法であって、
複屈折の絶対値が０．０１１以下の繊維を得る紡糸工程、及び
前記紡糸工程で得られた未延伸繊維を２．６倍以上の延伸倍率で延伸する延伸工程を有する繊維の製造方法。
【請求項４】
前記紡糸工程において、シンジオタクチックポリスチレンを用いて紡糸するときの設定紡糸速度が下記式（１）を満たす請求項３に記載の繊維の製造方法。
Ｖ＜Ｖmax＝−２．５×Ｄ＋６５３    （１）
［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される。
Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）
（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］
【請求項５】
前記紡糸工程において、前記設定紡糸速度が下記式（２）を満たす請求項４に記載の繊維の製造方法。
Ｖ＜Ｖmax＝−３．６×Ｄ＋３６６    （２）
［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される。
Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）
（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］
【請求項６】
前記延伸工程において、前記紡糸工程で紡糸した繊維を、レーザーを照射しつつ延伸する請求項３〜５のいずれかに記載の繊維の製造方法。
【請求項７】
前記延伸工程において、４．０倍以上に延伸する請求項６に記載の繊維の製造方法。
【請求項８】
前記延伸工程において、前記紡糸工程で紡糸した繊維を、熱ロールによって、シンジオタクチックポリスチレンのガラス転移温度以上１５０℃以下に加熱しつつ延伸する請求項３〜５のいずれかに記載の繊維の製造方法。
【請求項９】
請求項３〜８のいずれかに記載の繊維の製造方法により製造された繊維。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体規則性ポリスチレン繊維及びその製造方法に関する。より詳細には、引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、シンジオタクチックポリスチレンからなる繊維、並びに溶融紡糸及び延伸することで繊維化する前記繊維の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる繊維としては、例えばポリエチレンテレフタレート及びポリアミド等が挙げられるが、これらは加水分解しやすい。ポリエチレンやポリプロピレンは軽量で、引張特性と絶縁性にも優れるが、熱変形温度が低い。一方、ポリフェニレンスルフィドやポリテトラフルオロエチレンからなる繊維は優れた熱変形温度及び耐溶剤性を示すが、加工性が悪く、製造コストが高いという問題がある。
つまり、軽量であり、引張特性と絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性と加工性に優れ、製造コストが高くない熱可塑性樹脂からなる繊維が求められている。また、焼却しても有害なガスが少ない熱可塑性樹脂からなる繊維が求められている。
このような状況下、軽量であり、絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性とに優れ、製造コストが高くなく、焼却しても有害なガスが少ないということで、シンジオタクチックポリスチレンを用いた繊維が開発されている（特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０２−１０４７１５号公報
【特許文献２】特開平０２−０５３９０９号公報
【特許文献３】特開２００２−１３０５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１〜３に記載の繊維は、引張強度が不十分であり、且つ加工性が悪いため、実用化できる繊維ではない。
そこで、本発明の課題は、軽量であり、引張特性と絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性と加工性に優れ、製造コストが高くない熱可塑性樹脂からなる繊維を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
まず、本発明者らは特許文献１〜３について検討し、以下のように考察した。
特許文献１では、実施例１と２〜３、実施例４と５、実施例６と７を比較すると分かるように、延伸することによる強度の増加率が小さい。また、特許文献１では強度を高めるために重量平均分子量を３００，０００以上としているが、そのわりに強度が小さい。これは、重量平均分子量が大きいわりに、紡糸温度が２５０〜３００℃と低いため（特許文献１の実施例参照）、溶融粘度が高い状態で延伸前に配向結晶化が進み過ぎていたものと推察する。このため、実施例では延伸倍率５０〜１６０％、つまり１．５〜２．６倍でしか延伸できず、最高引張強度が１．２７ｃＮ／ｄｔｅｘにしかならなかったものと考えられる。
また特許文献２は、ポリスチレンを溶媒に溶解する工程を必須としており、溶媒の抽出工程が必須となるため工程数が多くなるほか、実施例では引張強度１．５６ｃＮ／ｄｔｅｘが最高の値となっていて、引張強度は不十分である。
特許文献３は、実施例では重量平均分子量が約１５万のＳＰＳを６００ｍ／ｍｉｎで紡糸し、１６０℃で２．５倍延伸しているが、得られた繊維の引張強度は最高で１．９４ｃＮ／ｄｔｅｘで低く、更なる改善が必要である。
そこで、本発明者等は、鋭意検討を行った結果、特定条件での紡糸工程及び特定条件での延伸工程を経て製造した繊維であれば上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、下記［１］〜［９］に関する。
［１］引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるシンジオタクチックポリスチレンからなる繊維。
［２］前記シンジオタクチックポリスチレンの重量平均分子量が１２万以上３０万以下である上記［１］に記載の繊維。
［３］上記［１］又は［２］に記載の繊維の製造方法であって、
複屈折の絶対値が０．０１１以下の繊維を得る紡糸工程、及び
前記紡糸工程で得られた未延伸繊維を２．６倍以上の延伸倍率で延伸する延伸工程を有する繊維の製造方法。
［４］前記紡糸工程において、シンジオタクチックポリスチレンを用いて紡糸するときの設定紡糸速度が下記式（１）を満たす上記［３］に記載の繊維の製造方法。
Ｖ＜Ｖmax＝−２．５×Ｄ＋６５３    （１）
［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される。
Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）
（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］
［５］前記紡糸工程において、前記設定紡糸速度が下記式（２）を満たす上記［４］に記載の繊維の製造方法。
Ｖ＜Ｖmax＝−３．６×Ｄ＋３６６    （２）
［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される。
Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）
（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］
［６］前記延伸工程において、前記紡糸工程で紡糸した繊維を、レーザーを照射しつつ延伸する上記［３］〜［５］のいずれかに記載の繊維の製造方法。
［７］前記延伸工程において、４．０倍以上に延伸する上記［６］に記載の繊維の製造方法。
［８］前記延伸工程において、前記紡糸工程で紡糸した繊維を、熱ロールによって、シンジオタクチックポリスチレンのガラス転移温度以上１５０℃以下に加熱しつつ延伸する上記［３］〜［５］のいずれかに記載の繊維の製造方法。
［９］上記［３］〜［８］のいずれかに記載の繊維の製造方法により製造された繊維。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、軽量であり、引張特性と絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性と加工性に優れ、製造コストが高くない繊維を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例及び比較例におけるドラフト比（Ｄ）と設定紡糸速度（Ｖ）との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の繊維は、引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるシンジオタクチックポリスチレン（以下、ＳＰＳと称することがある。）からなる繊維である。
本発明の繊維の引張強度は、３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。より好ましくは３．７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上で、引張強度の上限値には特に制限はなく、用いる用途により必要とされる引張強度が決まる。例えば、６．０ｃＮ／ｄｔｅｘあれば通常の用途では十分である。すなわち、通常の工程を経て繊維製品として使用するためには、引張強度は２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上６．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下でよい。引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ未満であると、繊維製品化する際に強度が不足する。２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、織物及び編物といった繊維製品への加工性に優れる。
【００１０】
一般的に、延伸した繊維の配向度の指標として、複屈折が用いられる。本発明の繊維は、複屈折の絶対値が０．０７０以上であり、好ましいものでは０．１００以上となる。複屈折の絶対値の上限に特に制限はないが、分子配向には上限があり、０．２００では分子配向は飽和状態にある。従って、通常の用途であれば、複屈折の絶対値が０．０７０以上０．２００以下でよい。複屈折の絶対値が０．０７０未満では、繊維の配向度が不十分で繊維の強度が低くなる傾向にあり、特に０．０２０以下になると繊維の強度が低く、実用的ではない。
【００１１】
本発明の繊維の弾性率は、５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましいものでは９０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、さらに好ましいものでは１００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。なお、弾性率の上限値に特に制限はなく、用いる用途により必要とされる弾性率が決まる。例えば、１５０ｃＮ／ｄｔｅｘあれば通常の用途では十分である。従って、通常の用途であれば、５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上１５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下でよい。また、伸度は、２％以上であることが好ましく、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上である。なお、伸度の上限値に特に制限はなく、用途により必要とされる伸度が決まる。例えば、伸度４０％であれば通常の用途では十分である。従って、通常の用途であれば、伸度は２％以上４０％以下でよい。本発明の繊維は長繊維であってもよく短繊維としてもよい。長繊維とするか短繊維とするかは用途によって適した方を選択することになる。
なお、引張強度、複屈折、弾性率及び伸度は、実施例に記載の方法に従って測定した値である。
【００１２】
本発明の「シンジオタクチックポリスチレンからなる繊維」は、「実質的」に、後述する「（シンジオタクチックポリスチレン）」の項において定義される構造を持つシンジオタクチックポリスチレンからなる繊維である。つまりシンジオタクチックポリスチレン１００％からなる繊維のみに限定されるものではなく、本発明の効果を損なわない範囲で他の成分を含んでいてもよい。
例えば、本発明の繊維にシンジオタクチックポリスチレンが９５質量％以上含まれていれば、本発明の効果を得られる。本発明の繊維にシンジオタクチックポリスチレンが９８質量％以上含まれることがより好ましく、さらに好ましくはシンジオタクチックポリスチレンが１００質量％である。
他の成分としては、アタクチックポリスチレン、アイソタクチックポリスチレン、及びその他の熱可塑性樹脂並びにゴム状弾性体が挙げられる。
【００１３】
その他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系重合体；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）；ナイロン６、ナイロン６・６、ナイロン４・６等のポリアミド樹脂；ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなどのポリエーテル樹脂；ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン−１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ弗化ビニリデンなどの含ハロゲンビニル化合物重合体；ポリオキシメチレン；ポリビニルアルコール樹脂；及びこれらの誘導体が挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１４】
ゴム状弾性体としては、例えば、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ネオプレン（登録商標）、ポリスルフィドゴム、チオコールゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ，ＳＥＢＣ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、さらには、ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン−コアシェルゴム（ＡＢＳ）、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート−ブチルアクリレート−スチレン−コアシェルゴム（ＭＡＳ）、オクチルアクリレート−ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＭＡＢＳ）、アルキルアクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン−コアシェルゴム（ＡＡＢＳ）、ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＳＢＲ）及びメチルメタクリレート−ブチルアクリレート−シロキサンをはじめとするシロキサン含有コアシェルゴム等のコアシェルタイプの粒子状弾性体、またはこれらを変性したゴム等が挙げられる。
これらのゴム状弾性体は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１５】
また、適宜、相溶化剤及び各種添加剤から選択される少なくとも１種を含んでいてもよい。
相溶化剤としては、例えば、ＳＰＳと熱可塑性樹脂やゴム状弾性体と相溶性又は親和性を有し、かつ極性基を有する重合体が挙げられる。具体的には、酸無水物で変性したゴム、例えば無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＥＰＳ、無水マレイン酸変性ＳＥＢ、無水マレイン酸変性ＳＥＰ、無水マレイン酸変性ＥＰＲ、スチレン−無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ）、スチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、末端カルボン酸変性ポリスチレン、末端エポキシ変性ポリスチレン、末端オキサゾリン変性ポリスチレン、末端アミン変性ポリスチレン、スルホン化ポリスチレン、スチレン系アイオノマー、スチレン−メチルメタクリレートグラフトポリマー、（スチレン−グリシジルメタクリレート）−メチルメタクリレートグラフトポリマー、酸変性アクリル−スチレン−グラフトポリマー、（スチレン−グリシジルメタクリレート）−スチレングラフトポリマー、ポリブチレンテレフタレート−ポリスチレングラフトポリマー、さらには、無水マレイン酸変性シンジオタクチックポリスチレン、フマル酸変性シンジオタクチックポリスチレン、グリシジルメタクリレート変性シンジオタクチックポリスチレン、アミン変性シンジオタクチックポリスチレンなどの変性スチレン系ポリマー、（スチレン−無水マレイン酸）−ポリフェニレンエーテルグラフトポリマー、無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル、フマル酸変性ポリフェニレンエーテル、グリシジルメタクリレート変性ポリフェニレンエーテル、アミン変性ポリフェニレンエーテルなどの変性ポリフェニレンエーテル系ポリマーなどが挙げられる。これらの相溶化剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
各種添加剤としては、例えば酸化防止剤、核剤、可塑剤、離型剤、難燃剤、難燃助剤、顔料、染料、カーボンブラック、帯電防止剤などが挙げられる。これらは、それぞれ必要に応じて公知のものを配合すればよい。また、添加剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１６】
（シンジオタクチックポリスチレン）
本発明の繊維は、主成分がシンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）である。
ＳＰＳは、主としてシンジオタクチック構造を有するポリスチレン系重合体である。ここで、シンジオタクチック構造とは、立体化学構造がシンジオタクチック構造、即ち炭素−炭素結合から形成される主鎖に対して側鎖であるフェニル基が交互に反対方向に位置する立体構造を有するものであり、そのタクティシティーは同位体炭素による核磁気共鳴法（13Ｃ−ＮＭＲ法）により定量される。
核磁気共鳴法（13Ｃ−ＮＭＲ法）により測定されるシンジオタクチック構造のタクティシティーは、連続する複数個の構成単位の存在割合、例えば２個の場合はダイアッド、３個の場合はトリアッド、５個の場合はペンタッドによって示すことができるが、通常、ラセミダイアッドで好ましくは７５％以上、より好ましくは８５％以上、若しくはラセミペンタッドで好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上のシンジオタクティシティーを有するポリスチレン系重合体が用いられる。
【００１７】
ＳＰＳとしては、ポリスチレン、ポリ（アルキルスチレン）、ポリ（ハロゲン化スチレン）、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）、ポリ（アルコキシスチレン）、ポリ（ビニル安息香酸エステル）、及びこれらの水素化重合体、さらにはこれらから選択される２種以上の混合物、並びにこれらを主成分とする共重合体から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
ここでポリ（アルキルスチレン）としては、ポリ（メチルスチレン）、ポリ（エチルスチレン）、ポリ（イソピルスチレン）、ポリ（ｔ−ブチルスチレン）、ポリ（フェニルスチレン）、ポリ（ビニルナフタレン）、ポリ（ビニルスチレン）などがあり、ポリ（ハロゲン化スチレン）としては、ポリ（クロロスチレン）、ポリ（ブロモスチレン）、ポリ（フルオロスチレン）などがある。また、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）としては、ポリ（クロロメチルスチレン）などがあり、ポリ（アルコキシスチレン）としては、ポリ（メトキシスチレン）、ポリ（エトキシスチレン）などがある。
なお、これらの中でも、好ましいスチレン系重合体としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−メチルスチレン）、ポリ（ｍ−メチルスチレン）、ポリ（ｐ−又はｔ−ブチルスチレン）、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリ（ｍ−クロロスチレン）、ポリ（ｐ−フルオロスチレン）、水素化ポリスチレン及びこれらの構造単位を含む共重合体が挙げられ、ポリスチレンがより好ましい。
ＳＰＳは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１８】
ＳＰＳは、公知の方法に従って製造することができ、例えば、不活性炭化水素溶媒中又は溶媒の不存在下に、チタン化合物及び水とトリアルキルアルミニウムの縮合生成物を触媒として、スチレン系単量体（前記スチレン系重合体に対応する単量体）を重合することにより製造することができる（特開昭６２−１８７７０８号公報参照）。また、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）は特開平１−４６９１２号公報に記載の方法、水素化重合体は特開平１−１７８５０５号公報に記載の方法などにより得ることができる。
【００１９】
（ＳＰＳの物性）
ＳＰＳの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１２万以上、より好ましくは１３万以上、更に好ましくは１５万以上、より更に好ましくは２０万以上であり、また、好ましくは３０万以下、より好ましくは２８万以下、更に好ましくは２７万以下、より更に好ましくは２５万以下である。重量平均分子量が１２万以上であれば、溶融粘度が低くなり過ぎず、紡糸性が良好であり、且つ強度を高く維持し易い。また、重量平均分子量が３０万以下であれば、ノズル部の樹脂圧力が高くなるのを抑制できる。なお、ノズル部の樹脂圧力が高くなる場合、樹脂圧力を下げるために高温にする方法を採用することが可能であるが、その場合、樹脂が分解してガスが発生し、ノズルを汚す可能性があり、連続生産できなくなるおそれがある。ここで、上記重量平均分子量は、ＳＰＳを１，２，４−トリクロロベンゼンに溶解して、１３５℃の条件の下、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定した値である。
ＳＰＳのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは３．０〜３０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは６．０〜９．０ｇ／１０ｍｉｎである。ここで、該メルトマスフローレイトは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、３００℃、荷重１．２ｋｇで測定した値である。
ＳＰＳは結晶性を有し、その融点は、好ましくは２４０〜２８０℃である。また、融解エンタルピーは、約３０Ｊ／ｇを有することが好ましい。
ＳＰＳのガラス転移点（Ｔｇ）は、好ましくは９０〜１１０℃である。
【００２０】
［シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）からなる繊維の製造方法］
本発明のＳＰＳからなる繊維の製造方法は、複屈折の絶対値が０．０１１以下の繊維を得る「紡糸工程」、及び前記紡糸工程で得られた未延伸繊維を２．６倍以上の延伸倍率で延伸する「延伸工程」を有する。
巻取り機によって巻き取られた繊維（未延伸繊維）の複屈折の絶対値は、配向に伴う結晶化が進み過ぎないようにする観点から、０．０１１以下、好ましくは０．０１０以下であり、また、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．００３以上である。
本発明のＳＰＳからなる繊維の製造方法は、好ましくは、シンジオタクチックポリスチレンを用いて紡糸するときの設定紡糸速度が下記式（１）を満たす紡糸工程と、紡糸工程で紡糸した繊維を２．６倍以上の延伸倍率で延伸する延伸工程とを含む。
Ｖ＜Ｖmax＝−２．５×Ｄ＋６５３    （１）
［Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｖmax；設定紡糸速度Ｖに対し、延伸可能な最大紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
Ｄ；ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、下記式（ａ）で表される［ドラフト比と称することがある。］。
Ｄ＝Ｖ×ρ×πＲ2÷Ｍ      （ａ）
（Ｖ；ノズルから出された溶融樹脂がワインダーで巻かれるときの設定紡糸速度（ｍ／ｍｉｎ）、ρ；密度（ｇ／ｃｍ3）、Ｒ；ノズル半径（ｍｍ）、Ｍ；単孔吐出量（ｇ／ｍｉｎ））］
【００２１】
（紡糸工程）
紡糸工程では、マルチフィラメント法、スパンボンド法、メルトブローン法、モノフィラメント法などの公知の溶融紡糸方法を利用すればよい。
溶融温度（押出機の押出温度）は、少なくともＳＰＳの融点以上であり、通常、ＳＰＳが完全に溶融する温度以上とする。溶融不良を回避し、且つＳＰＳの分解を抑制する観点から、好ましくは２８０〜３３０℃、より好ましくは３００〜３２０℃である。
押出機のノズルから押出された繊維は冷却された後、繊維が十分に固化する程度に距離をおいた巻取り機に巻かれる。ノズルから押出された繊維の冷却方法に特に制限はなく、空冷でもよいし、水などの冷媒を用いてもよい。冷却温度は、通常、好ましくは０〜４０℃、より好ましくは０〜３０℃である。
巻取り機による巻取り速度、つまり設定紡糸速度は、前述の通り、前記式（１）を満たすことが好ましく、より好ましくは下記式（２）を満たす。この場合、図１では、それぞれの式が表す直線の下側に位置することになる。
Ｖ＜Ｖmax＝−３．６×Ｄ＋３６６    （２）
（式（２）中、Ｖ、Ｖmax、Ｄは、式（１）中のものと同じである。）
なお、設定紡糸速度（Ｖ）は、通常、好ましくは３０〜６００ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは４０〜５００ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは５０〜４５０ｍ／ｍｉｎである。設定紡糸速度が遅すぎると生産性が悪いばかりでなく、配向がかからず、速すぎると配向に伴う結晶化が進み過ぎて延伸性が悪くなる。前記式（ａ）が示すように、設定紡糸速度が前記式（１）又は（２）を満たすようにノズル半径及び吐出量を調整することができる。
前記式（ａ）中、密度（ρ）は、本発明に用いたシンジオタクチックポリスチレンの密度１．０４ｇ／ｃｍ3である。ノズル半径（Ｒ）は、延伸可能倍率が低くならないようにする観点から、好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．５ｍｍである。単孔吐出量は、好ましくは０．２〜３ｇ／ｍｉｎ、より好ましくは０．３〜２．５ｇ／ｍｉｎ、さらに好ましくは０．４〜２．０ｇ／ｍｉｎである。
なお、本明細書において、該紡糸工程にて得られた繊維を、未延伸繊維と称することがある。
【００２２】
（延伸工程）
前記紡糸工程にて巻取り機によって巻き取られた繊維（未延伸繊維）は延伸機で延伸される。紡糸ラインからそのまま延伸してもよいし、一旦巻き取ってから延伸してもよい。
繊維は、加熱しながら延伸する。繊維の加熱延伸方法に特に制限はなく、公知の方法を採用できる。例えば、（ｉ）一般の加熱延伸機等により熱ロールや熱板を用いて加熱延伸する方法、（ii）レーザー加熱延伸機等によりレーザー照射しながら加熱延伸（以下、レーザー延伸と略称することがある。）する方法、（iii）スチーム延伸機等により、高温のスチームを通過させて繊維を加熱しながら延伸する方法などが挙げられる。これらの中でも、方法（ｉ）及び（ii）が好ましい。
方法（ｉ）において、熱ロール延伸時の加熱温度（熱ロールを用いる場合はロール温度、熱板を用いる場合は板温度）は、ＳＰＳのガラス転移温度以上、且つ１５０℃以下であることが好ましく、１１０℃以上１３０℃以下であることがより好ましく、１１０℃以上１２０℃以下であることがさらに好ましい。主成分であるＳＰＳのガラス転移温度以上であれば、樹脂が硬くなって変形し難くなるのを抑制できるため、糸が切れるのを避けられる。また、１５０℃以下であれば、糸が軟化し過ぎないため、溶け切れたり、熱ロール等に巻きついたりするのを避けられる。
また、方法（ii）のようにレーザー延伸することにより、延伸倍率を高めることができる。レーザー延伸時は、糸が白化したり糸切れしたりしないように、延伸倍率に応じてレーザーの出力を調整することで延伸繊維が得られる。本発明では、レーザーの出力は、好ましくは１〜３０Ｗ、より好ましくは１〜２０Ｗ、さらに好ましくは３〜２０Ｗである。
【００２３】
延伸は、２．６倍以上の延伸倍率で実施する。２．６倍以上の延伸倍率で延伸することにより引張特性が良好な繊維を得ることができる。同様の観点から、延伸倍率は、好ましくは３．４倍以上、より好ましくは４．０倍以上である。延伸倍率の上限に特に制限はないが、延伸倍率を上げすぎると糸切れを生じたり、繊維にクレーズが入って繊維が白化したりする恐れがあるため、上限値は好ましくは６．０倍、より好ましくは５．５倍、さらに好ましくは５．０倍である。
繊維製造条件としては、より好ましくは、前記式（２）を満たす設定紡糸速度で得られた繊維を４．０〜５．０倍程度に延伸する条件であり、この条件であれば、引張特性がより一層良好な繊維を得ることができる。
また、設定紡糸速度を式(２)とし、レーザー延伸することにより、４．０倍以上（好ましくは４．０〜５．０倍程度）に延伸することができる。
本発明は、以上の製造方法によって得られる繊維にも関する。以上の製造方法によって得られる繊維は、前記した通りの引張強度、複屈折、弾性率及び伸度を有する。
【００２４】
本発明の繊維は、良好な熱変形温度及び耐溶剤性を示す繊維であり、紡績糸、織物、編物、不織布等の繊維製品に加工できる強度を有するため、公知の繊維の用途、特に熱可塑性樹脂を含有する繊維の用途に利用可能である。
本発明の繊維の好ましい用途としては、紡績糸、編織物、不織布、フェルト、繊維分散体等が挙げられる。また、これらを用いた繊維製品としては、例えば、プレス・クリーニング機布、産業用濾布、研磨布、フィルター、積層シート、電池用セパレータ、不織布マット、絶縁材、断熱材、樹脂フィラー等が挙げられる。
【実施例】
【００２５】
以下に実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各例で得られた繊維を用いて、以下の方法によって物性評価を行った。
【００２６】
（１．引張試験）
各例で製造した繊維について、「オートグラフＡＧＳ−Ｘ引張試験機」（株式会社島津製作所製）を用いて、チャック間距離４０ｍｍ、引張速度４０ｍｍ／ｍｉｎで単糸の引張特性（引張強度、伸度、弾性率）をｎ＝１２で測定し、平均値を求めた。この時、測定した試料１本あたり３か所を「デジタルマイクロスコープ  ＶＨＸ−１０００」（株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製）で測定した直径を用いて、断面積を算出した。
（２．複屈折）
複屈折は、浸透液にリン酸トリクレジルを使用し、偏光顕微鏡「ＢＸ５１Ｎ−３３Ｐ−ＯＣ」（オリンパス株式会社製）を用いて測定した。
（３．糸径）
未延伸繊維の糸径は、「デジタル寸法測定器  ＬＳ−７０１０」（株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製）を延伸工程の前に設置し、オンライン測定した。
【００２７】
（シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）１〜３の準備）
（ＳＰＳ１）
１，２，４−トリクロロベンゼンを溶媒として、１３５℃でゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定した重量平均分子量（Ｍｗ）が２０万のポリスチレン（出光興産株式会社製「ザレック９０ＺＣ」）を準備した。３００℃、荷重１．２ｋｇで測定した該ポリスチレンのＭＦＲは９ｇ／１０ｍｉｎであった。また、該ポリスチレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）での融点は２７１℃であり、13Ｃ−ＮＭＲの測定でシンジオタクチック構造のポリスチレン、つまりＳＰＳであることを確認した。該ＳＰＳの密度（ρ）は１．０４ｇ／ｃｍ3であった。
【００２８】
（ＳＰＳ２）
１，２，４−トリクロロベンゼンを溶媒として、１３５℃でゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定した重量平均分子量（Ｍｗ）が２５万のポリスチレン（出光興産株式会社製「ザレック６０ＺＣ」）を準備した。１３Ｃ−ＮＭＲの測定でシンジオタクチック構造のポリスチレン、つまりＳＰＳであることを確認した。また、測定した結果、融点及び密度は上記ＳＰＳ１と同様であった。
【００２９】
（ＳＰＳ３）
１，２，４−トリクロロベンゼンを溶媒として、１３５℃でゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定した重量平均分子量（Ｍｗ）が１４万のポリスチレン（出光興産株式会社製「ザレック３００ＺＣ」）を準備した。１３Ｃ−ＮＭＲの測定でシンジオタクチック構造のポリスチレン、つまりＳＰＳであることを確認した。また、測定した結果、融点及び密度は上記ＳＰＳ１と同様であった。
これらのＳＰＳ１〜ＳＰＳ３を以下の実施例及び比較例で用いた。
【００３０】
＜実施例１＞
上記のように準備したＳＰＳ１（Ｍｗ＝２０万）を、１２０℃で１２時間、減圧乾燥機にて乾燥した。その後、スクリュー径３０ｍｍの二軸押出機を用い、シリンダー及びギアポンプ温度をいずれも２９０℃、口金温度を３１０℃として樹脂を溶融し、φ０．６の１２孔の口金から、単孔吐出量０．４６ｇ／ｍｉｎでＳＰＳ１を押出した。このＳＰＳ１を、常温及び空気環境下で、ノズル−巻取り機間距離４７５ｃｍとして、設定紡糸速度（巻取り速度）６０ｍ／ｍｉｎにて溶融紡糸した。この未延伸繊維は、糸径９６．２μｍ、複屈折の絶対値０．００６であった。
得られた繊維の１本を、炭酸ガスレーザー加熱延伸装置「ＰＩＮ−３０Ｓ」（レーザー波長１０．６μｍ、照射スポット径６ｍｍ、送出速度４ｍ／ｍｉｎ）（特開２００９−１１３３２４号公報の実施例で用いたものと同じ）でレーザー出力４．３Ｗにて３．６倍に延伸することができた。
得られた繊維の引張強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、弾性率１０６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１３％、複屈折の絶対値０．１０９、糸径５３．３μｍであった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３１】
＜実施例２＞
実施例１において、延伸倍率を４．２倍に増やしたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３２】
＜実施例３＞
実施例１において、延伸倍率を４．８倍に増やしたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
得られた繊維の引張強度は３．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、弾性率１２９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度５．４％、複屈折の絶対値０．１３９、糸径４５．７μｍであった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３３】
＜実施例４＞
実施例１において、延伸倍率を５．０倍に増やしたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
得られた繊維の引張強度は実施例３と同様に３．８ｃＮ／ｄｔｅｘであったが、僅かに白化が認められた。
【００３４】
＜実施例５＞
実施例１において、設定紡糸速度を１００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が７６．３μｍ、複屈折の絶対値０．００７の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．８倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３５】
＜実施例６＞
実施例５において、延伸倍率を４．０倍に増やしたこと以外は実施例５と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
得られた繊維の引張強度は３．６ｃＮ／ｄｔｅｘであったが、僅かに白化が認められた。
【００３６】
＜実施例７＞
実施例１において、設定紡糸速度を２００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が５５．１μｍ、複屈折の絶対値０．０１０の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．２倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。なお、延伸倍率を４．０倍にまで高めた場合には糸が切れた。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３７】
＜実施例８＞
実施例１において、加熱延伸装置を熱ロール延伸機（旭化成エンジニアリング株式会社製）に変え、送出速度１０ｍ／ｍｉｎ、ロール温度を１１３℃とし、延伸倍率を３．６倍としたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３８】
＜実施例９＞
実施例５において、加熱延伸装置を熱ロール延伸機（旭化成エンジニアリング株式会社製）に変え、送出速度１０ｍ／ｍｉｎ、ロール温度を１１３℃とし、延伸倍率を３．４倍に変えたこと以外は実施例５と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００３９】
＜実施例１０＞
実施例７において、加熱延伸装置を熱ロール延伸機（旭化成エンジニアリング株式会社製）に変え、送出速度１０ｍ／ｍｉｎ、ロール温度を１１３℃とし、延伸倍率を３．０倍に変えたこと以外は実施例７と同様に操作を行なった。なお、延伸倍率を４．０倍にまで高めた場合には糸が切れた。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４０】
＜実施例１１＞
実施例１において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１２０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９７．７μｍ、複屈折の絶対値０．００６の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．８倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４１】
＜実施例１２＞
実施例８において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１２０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９７．７μｍ、複屈折の絶対値０．００６の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．７倍に変えたこと以外は実施例８と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４２】
＜実施例１３＞
実施例１において、単孔吐出量を１．３８ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１５０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が１０５μｍ、複屈折の絶対値０．００５の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．８倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４３】
＜実施例１４＞
実施例１において、単孔吐出量を１．３８ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１８０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９６．３μｍ、複屈折の絶対値０．００６の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．８倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４４】
＜実施例１５＞
実施例８において、単孔吐出量を１．３８ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１５０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が１０５μｍ、複屈折の絶対値０．００５の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸したこと以外は実施例８と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４５】
＜実施例１６＞
実施例８において、単孔吐出量を１．３８ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１８０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９６．３μｍ、複屈折の絶対値０．００６の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．４倍に変えたこと以外は実施例８と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４６】
＜実施例１７＞
実施例１において、単孔吐出量を１．８５ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を２００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が１０７μｍ、複屈折の絶対値０．００５の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を４．２倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４７】
＜実施例１８＞
実施例１において、単孔吐出量を１．８５ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を４００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が７５．５μｍ、複屈折の絶対値０．００７の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．０倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。なお、延伸倍率を４．０倍にまで高めた場合には糸が切れた。
【００４８】
＜実施例１９＞
実施例１において、ＳＰＳ１（Ｍｗ＝２０万）をＳＰＳ２（Ｍｗ＝２５万）に変えて、糸径が９５．６μｍ、複屈折の絶対値０．００２の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸したこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００４９】
＜実施例２０＞
実施例１９において、延伸倍率を４倍に増やしたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
得られた繊維の引張強度は３．４ｃＮ／ｄｔｅｘであったが、僅かに白化が認められた。
【００５０】
＜実施例２１＞
実施例１９において、延伸倍率を４．２倍に増やしたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
得られた繊維の引張強度は実施例２０と同様に３．４ｃＮ／ｄｔｅｘであったが、僅かに白化が認められた。
【００５１】
＜実施例２２＞
実施例１９において、設定紡糸速度を１００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が７４．３μｍ、複屈折の絶対値０．００４の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸したこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５２】
＜実施例２３＞
実施例１９において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに変えて、糸径が１３７μｍ、複屈折の絶対値０．００１の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を５倍に変えたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５３】
＜実施例２４＞
実施例１９において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が１０６μｍ、複屈折の絶対値０．００２の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を４倍に変えたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５４】
＜実施例２５＞
実施例１９において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１２０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９７．２μｍ、複屈折の絶対値０．００３の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．８倍に変えたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５５】
＜実施例２６＞
実施例１９において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を２００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が７５．４μｍ、複屈折の絶対値０．００５の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を２．８倍に変えたこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。なお、延伸倍率を４．０倍にまで高めた場合には糸が切れた。
【００５６】
＜実施例２７＞
実施例１において、ＳＰＳ１（Ｍｗ＝２０万）をＳＰＳ３（Ｍｗ＝１４万）に変えて、糸径が９７．１μｍ、複屈折の絶対値０．００２の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を４．４倍に変えたこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５７】
＜実施例２８＞
実施例２７において、設定紡糸速度を２００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が５０．４μｍ、複屈折の絶対値０．００３の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を３．２倍に変えたこと以外は実施例２７と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。なお、延伸倍率を４．０倍にまで高めた場合には糸が切れた。
【００５８】
＜実施例２９＞
実施例２７において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を１２０ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が９７．５μｍ、複屈折の絶対値０．００１の未延伸繊維を得た。これを用いて延伸倍率を４．６倍に変えたこと以外は実施例２７と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００５９】
＜比較例１＞
実施例１において、加熱延伸をしなかったこと以外は実施例１と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００６０】
＜比較例２＞
実施例８において、設定紡糸速度を３００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径は４３．５μｍ、複屈折の絶対値０．０１４の未延伸繊維を得た。これを用いて実施例８と同様に操作を行なったところ、２．０倍延伸しただけで糸が切れた。
繊維製造条件を表１に示す。
【００６１】
＜比較例３＞
比較例２において、延伸倍率を１．２倍に留めたこと以外は比較例２と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
【００６２】
＜比較例４＞
実施例８において、単孔吐出量を１．８５ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を６００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径は６１．８μｍ、複屈折の絶対値０．０１４の未延伸繊維を得た。これを用いて実施例８と同様に操作を行なったところ、１．１倍延伸しただけで糸が切れた。
繊維製造条件を表１に示す。
【００６３】
＜比較例５＞
実施例８において、ロール温度を１６０℃に変えたこと以外は実施例８と同様に操作を行なったところ、糸がロールに巻き付いて延伸できなかった。
繊維製造条件を表１に示す。
【００６４】
＜比較例６＞
実施例１９において、単孔吐出量を０．９３ｇ／ｍｉｎに、設定紡糸速度を４００ｍ／ｍｉｎに変えて、糸径が５３．８μｍ、複屈折の絶対値０．０１２の未延伸繊維を得た。これを用いて実施例１９と同様に操作を行なったところ、１．１倍延伸しただけで糸が切れた。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。なお、表１中に示した得られた繊維の物性値は未延伸繊維の値である。
【００６５】
＜比較例７＞
実施例１９において、加熱延伸をしなかったこと以外は実施例１９と同様に操作を行なった。
繊維製造条件及び繊維の物性を表１に示す。
また、各実施例、比較例におけるドラフト比（Ｄ）と設定紡糸速度（Ｖ）との関係をプロットしたものを図１に示す。これらのプロットから得られる直線から、ドラフト比（Ｄ）とＶmaxとの関係が求められる。
【００６６】
【表１】
2014111852.tif 000002
＊１：ノズルから押出される樹脂の吐出量とワインダーで巻かれる繊維の速度の割合で、前記式（ａ）で表される。
＊２：２．６倍延伸が可能な最大紡糸速度
＊３：４倍延伸が可能な最大紡糸速度
＊４：レーザー延伸ではレーザー出力（Ｗ）、熱ロール延伸ではロール温度（℃）を示す。なお、レーザー出力は延伸倍率に応じて適宜変更されている。
＊５：４．０倍延伸では糸が切れた。
＊６：未延伸
＊７：延伸不可。得られた糸のデータは未延伸繊維の値
【００６７】
表１より、本発明の製造方法によって、複屈折の絶対値が０．０１１以下の繊維を２．６倍以上延伸して得られた繊維は、引張強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上と高いことがわかる。
また、本発明の繊維は、従来から知られているように、軽量であり、絶縁性と熱変形温度と耐溶剤性とに優れ、製造コストが高くなく、焼却しても有害なガスが少ないシンジオタクチックポリスチレンを用いた繊維であるため、これに加えて引張強度向上という課題が解決したため、本発明の課題が全て解決されたと言える。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明の繊維は、良好な熱変形温度及び耐溶剤性を示す繊維であり、織物、編み物、不織布等の繊維製品に加工できる強度を有するため、公知の繊維の用途、特に熱可塑性樹脂を含有する繊維の用途に利用可能である。具体的には、紡績糸、編織物としては例えば、プレス・クリーニング機布、産業用濾布、研磨布等に有用である。また、不織布及びフェルトとしては例えば、フィルター、積層シート、電池用セパレータ、不織布マット、絶縁材等に有用である。また、繊維分散体としては例えば、断熱材、樹脂フィラー等に有用である。
【図１】
2014111852.tif 000003