(57)【要約】【課題】  軽量で、かつ、十分な剛性と適度な柔軟性を備えた自動車用のグラスランを提供する。【解決手段】  自動車ドアのサッシュ部３に取付けられ、底壁部と車内側壁部と車外側壁部とを備える断面略Ｕ字状の取付基部と、取付基部から突設されドアガラスに弾接するシールリップ部とを設け、押出成形部Ｅと型成形部Ｄとで構成する。取付基部の少なくとも押出成形部に、細径からなる空洞部を有し柔軟性を有する長尺状の筒状芯材を、長手方向に沿って複数並列状又は螺旋状に埋設する。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドアのサッシュ部に取付けられ、底壁部と車内側壁部と車外側壁部とを備える断面略Ｕ字状の取付基部と、前記車内側壁部と前記車外側壁部から突設されドアガラスに弾接するシールリップ部と、前記車内側壁部と前記車外側壁部から突設されドアサッシュを覆う意匠リップ部と、前記取付基部から突設されドアのサッシュ部に係止する係止リップ部とを備え、押出成形部と型成形部とで構成されるグラスランであって、少なくとも前記取付基部の前記押出成形部に、細径からなる空洞部を有し柔軟性を有する長尺状の複数の筒状芯材を、長手方向に沿って直線状又は螺旋状に並設させて埋設したことを特徴とする自動車用グラスラン。
【請求項２】
前記筒状芯材が、柔軟性のある、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合樹脂）、シリコーン又はゴムからなる、細径を有するチューブ、あるいは、柔軟性のある、細径からなる筒状の空洞部を有する繊維であることを特徴とする請求項１に記載の自動車用グラスラン。
【請求項３】
前記取付基部の前記押出成形部と型成形部との間に、前記押出成形部の前記筒状芯材の細径の筒状の空洞部に嵌入して、前記型成形部の型成形時に、前記空洞部に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止するピース部材を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用グラスラン。
【請求項４】
前記ピース部材の形態が、前記細径の空洞部に嵌入させる複数の略棒状の突起部と、該複数の突起部を連結する連結部とからなる形態、又は、前記細径の空洞部に嵌入させる複数の略棒状の突起部と、該複数の突起部を連結する板状の連結部と、該連結部に対して該突起部とは反対側に型成形部に突出するように設けられた複数の断面Ｔ字型やＬ字型のカギ状の係止部とからなる形態であることを特徴とする請求項３に記載の自動車用グラスラン。
【請求項５】
前記取付基部の成形後の前記押出成形部と成形後の型成形部との間にフィルムを介して接着させた、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用グラスラン。
【請求項６】
前記取付基部における前記押出成形部の前記型成形部の近傍に位置する前記筒状芯材に、当該型成形部を型成形する際に行なわれる前記筒状芯材の押し潰し手段によって押し潰された潰れ部を残存させてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用グラスラン。
【請求項７】
前記取付基部の前記押出成形部に埋設されている筒状芯材のうち、前記型成形部に隣接する部分の前記空洞部に、前記型成形部を形成する型成形材を侵入させる侵入部を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用グラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ドアのサッシュ部に取付けられるグラスランに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
グラスランは、自動車の湾曲形状を形成するドアサッシュ部に嵌挿されて、ドアガラスの昇降時のガイドとなり、かつ水の浸入や粉塵の浸入を防止するためのドアガラスに弾接してシールを担うものである。自動車の燃費の向上等の目的のためにグラスランの軽量化の取り組みがなされている。例えば、従来のグラスランは、図１２に示すように、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等の樹脂で形成されており、軽量化を図るために、シールリップ以外の部分に発泡化させた発泡部Ｆを形成したものがある。
【０００３】
また、特許文献１には、熱可塑性樹脂からなる中空状の芯材であって、長手方向に直交する断面においては相互に独立している複数の空隙部をその断面における芯材の周長方向に並設してなる空洞部を有する芯材を、熱可塑性エラストマーからなる表皮材で被覆したグラスランが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１４３２３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、図１２に示すような発泡部Ｆを有する従来のグラスランでは、軽量化の効果を現出させるために発泡率を高く設定する必要があるため、十分な剛性を確保することができず、その結果、サッシュ部に対する組付き力が低下してしまうといった問題があり、軽量化への限界があった。
【０００６】
また、特許文献１に記載のグラスランに埋設された芯材は、表皮に被覆され、空洞部形状の断面は四角形が複数連続した芯材構造になっているため、軽量化されているが、剛性が高く柔軟性に欠けるため、三次元的に曲がる湾曲部やコーナー部を有する自動車ドアのサッシュ部の形状に対する追従性が良くないという問題があった。また、特許文献１の段落［００３６］にはスリットを形成して形状追従性をもたせるとの記載があるが、スリットを形成する工程が余分に必要になり製造コストが高くなるといった問題があった。
【０００７】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、軽量で、かつ、十分な剛性と適度な柔軟性を備えた自動車用のグラスランを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
図１乃至図１１を参照して説明する。請求項１に記載の自動車用グラスラン１は、自動車ドア２のサッシュ部３に取付けられ、底壁部１１と車内側壁部１２と車外側壁部１３とを備える断面略Ｕ字状の取付基部１０と、前記車内側壁部１２と前記車外側壁部１３から突設されドアガラス４に弾接するシールリップ部２０と、前記車内側壁部１２と前記車外側壁部１３から突設されドアサッシュ３を覆う意匠リップ部２７、２８と、前記取付基部１０から突設されドアのサッシュ部３に係止する係止リップ部２９とを備え、押出成形部Ｅと型成形部Ｄとで構成されるグラスラン１であって、少なくとも前記取付基部１０の前記押出成形部Ｅに、細径からなる空洞部３１を有し柔軟性を有する長尺状の複数の筒状芯材３０を、長手方向に沿って直線状又は螺旋状に並設させて埋設したことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１に記載の発明において、前記筒状芯材３０が、柔軟性のある、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合樹脂）、シリコーン又はゴムからなる、細径を有するチューブ、あるいは、柔軟性のある、細径からなる筒状の空洞部を有する繊維であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１に記載の発明において、前記押出成形部Ｅの端部の前記取付基部１０の前記筒状芯材３０の空洞部３１に嵌入して、前記型成形部Ｄの型成形時に、前記空洞部３１に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止するピース部材４０を設けたことを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の自動車用グラスラン１は、請求項３に記載の発明において、前記ピース部材４０の形態が、前記細径の空洞部３１に嵌入させる複数の略棒状の突起部４１と、該複数の突起部４１を連結する連結部４２とからなる形態、又は、前記細径の空洞部３１に嵌入させる複数の略棒状の突起部４１と、該複数の突起部４１を連結する板状の連結部４２と、該連結部４２に対して該突起部４１とは反対側に型成形部に突出するように設けられた複数の断面Ｔ字型やＬ字型の係止部４３とからなる形態であることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明において、前記取付基部１０の成形後の前記押出成形部Ｅと成形後の型成形部Ｄとの間にフィルム５０を介して接着させた、ことを特徴とする。
【００１３】
請求項６に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明において、前記取付基部１０における前記押出成形部Ｅの前記型成形部Ｄの近傍に位置する前記筒状芯材３０に、当該型成形部Ｄを型成形する際に行なわれる前記筒状芯材３０の押し潰し手段によって押し潰された潰れ部３２を残存させてなることを特徴とする。
【００１４】
請求項７に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明において、前記取付基部１０の前記押出成形部Ｅに埋設されている筒状芯材３０のうち、前記型成形部Ｄに隣接する部分の前記空洞部３１に、前記型成形部Ｄを形成する型成形材を侵入させる侵入部Ｄ１を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の自動車用グラスラン１は、取付基部１０の少なくとも押出成形部Ｅに、柔軟材からなる、空洞部３１を有する筒状のチューブや繊維の筒状芯材３０を複数、それぞれを独立した状態で、長手方向に沿って並列状に又は螺旋状となるように埋設したので、軽量で、かつ、十分な剛性と適度な柔軟性を備えた製品とすることができる。
【００１６】
すなわち、筒状芯材３０は空洞部３１を有するので無垢の芯材と比較して軽量であり、従って、この筒状芯材３０を埋設したグラスラン１の軽量化を図ることができる。また、筒状芯材３０は複数、埋設されているので、その数を調整することによってグラスラン１に十分な剛性を与えることができる。
【００１７】
さらに、この複数の筒状芯材３０はそれぞれが独立し長手方向に沿って設けられているので、適度な柔軟性を備える。従って、特許文献１に記載の従来技術のようなスリットを形成することなく、サッシュ部３の三次元的に曲折している湾曲部３ａに、その形状に追従させて容易に取付けることができる。
【００１８】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮する。
【００１９】
請求項３に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、押出成形部Ｅの筒状芯材３０の空洞部３１に嵌入して、型成形時に、当該空洞部３１に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止するピース部材４０を設けたので、前記型成形材の空洞部３１への不安定な流出を防止するとともに、空洞部３１を中空状態のまま維持することができる。これにより、グラスラン１の軽量化をより確実に図ることができる。
【００２０】
さらに、空洞部３１に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止することによって、型成形用の樹脂材料を型具の隅々まで行き渡らせることができる。
【００２１】
請求項４に記載の自動車用グラスラン１は、請求項３に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、複数の係止部４３を設けた形態からなるピース部材４０を使用すると、型成形部Ｄとピース部材４０との機械的な接着手段を加えることになり、押出成形部Ｅと型成形部Ｄとの接着力をさらに向上させることができる。
【００２２】
請求項５に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果を発揮する。
【００２３】
取付基部１０の成形後の前記押出成形部Ｅと成形後の型成形部Ｄとの間にフィルムを介して接着させるため、空洞部３１への樹脂材料の流入の懸念を全くすることなく接着させることができる。
【００２４】
請求項６に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、筒状芯材３０に潰れ部３２を残存させる押し潰し手段によって、溶融状態の型成形材が空洞部３１を通過するのを阻止することができるので、型成形材の通過を阻止するための専用の部材を埋設する必要がない。従って、生産性および経済性に優れる。
【００２５】
請求項７に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、取付基部１０の押出成形部Ｅに埋設されている筒状芯材３０のうち、型成形部Ｄに隣接する部分の空洞部３１に、型成形部Ｄを形成する型成形材を侵入させて侵入部Ｄ１を設けたので、この侵入部Ｄ１によって押出成形部Ｅと型成形部Ｄとをより確実かつ強固に一体化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態に係るグラスランを取付けた自動車を示す側面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るグラスランを示す側面図である。
【図３】本発明の第一実施形態に係るグラスランを示すもので、（ａ）は図２のＸ−Ｘ線断面図で、（ｂ）は図３（ａ）のＬ部拡大図である。
【図４】本発明の第一実施形態に係るグラスランを示す一部断面要部側面図である。
【図５】本発明の第一実施形態に係るグラスランに埋設されるピース部材を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図６】本発明の第一実施形態に係るグラスランに埋設されるピース部材の他の態様を示す側面図である。
【図７】本発明の第二実施形態に係るグラスランを示すもので、（ａ）は一部断面要部側面図、（ｂ）は、（ａ）のＹ−Ｙ線概略断面図である。
【図８】本発明の第三実施形態に係るグラスランを示す一部断面要部側面図である。
【図９】図８のＺ−Ｚ線断面図である。
【図１０】本発明の第三実施形態に係るグラスランの基本構成を示す簡略説明図である。
【図１１】本発明の第四実施形態に係るグラスランを示す一部断面要部側面図である。
【図１２】従来技術に係るグラスランを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明の第一実施形態に係る自動車用グラスラン１を、図１乃至図５に示す。このグラスラン１はゴム材または樹脂材で形成され、自動車ドア２の断面略Ｕ字状のサッシュ部３の内部に嵌入状態で取付けられるものであり、取付基部１０と、シールリップ部２０と、車内側壁部１２と車外側壁部１３から突設されドアサッシュ３を覆う意匠リップ部２７、２８と、前記取付基部１０から突設されドアのサッシュ部３に係止する係止リップ部２９とを備える。
【００２８】
取付基部１０は、底壁部１１と車内側壁部１２と車外側壁部１３とを備え、サッシュ部３の内部に収まる大きさの断面略Ｕ字状である。シールリップ２０は、取付基部１０の車内側壁部１２から突設されドアガラス４の車内側面に弾接する車内側シールリップ２１と、車外側壁部１３から突設されドアガラス４の車外側面に弾接する車外側シールリップ２２とを有する。
【００２９】
また、このグラスラン１は、底壁部１１の外面側にサッシュ部３に弾接して当該サッシュ部３との間のシール性を高め、ドアガラス４が上昇移動して底壁部１１に突き当たった際の衝撃音を軽減するためのアッパーリップ２５と、底壁部１１の内面側から突設され、ドアガラス４の上端面に弾接して、当該ドアガラス４とのシール性を高め、当該ドアガラス４が上昇移動して底壁部１１に突き当たった際の衝撃音を軽減するためのロアリップ２６を備える。
【００３０】
また、このグラスラン１は、押出成形によって形成された押出成形部Ｅと、型成形によって形成され、コーナー部を形成する型成形部Ｄとで構成される。
【００３１】
そして、取付基部１０の底壁部１１、車内側壁部１２および車外側壁部１３のそれぞれにおける押出成形部Ｅに、細径からなる空洞部３１を有し柔軟性を有する長尺状の筒状芯材３０を、複数本、それぞれ独立させた状態で、長手方向に沿って直線状又は螺旋状に並設させて埋設している。
【００３２】
すなわち、複数本の長尺状の筒状芯材３０を、長手方向（自動車の前後方向）に沿って配置している（図３および図４参照）。また、これらの複数の筒状芯材３０は、三次元的に折り曲げられた状態においても相互に干渉しないような距離をあけて配置されている。
【００３３】
なお、本実施形態における筒状芯材３０は、柔軟性のある、ＴＰＥ（熱可塑性樹脂エラストマー）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合樹脂）、シリコーン又はゴムからなる細径を有するチューブ、あるいは、柔軟性のある、細径からなる筒状の空洞部を有する繊維（中空繊維）などで形成することができる。該中空繊維としては、デュポン社開発のナイロン繊維内にある空洞を有する繊維、又は東レ開発のナイロン繊維内にある空洞を有する繊維等があげられるが、これらに限定はしない。
【００３４】
また、本実施形態におけるグラスラン１は、取付基部１０の押出成形部Ｅと型成形部Ｄとの間にピース部材４０を埋設している。このピース部材４０は、型成形部Ｄの型成形時に、押出成形部Ｅの端部に位置する筒状芯材３０の空洞部３１に嵌入して、この空洞部３１に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止するものである。
【００３５】
このピース部材４０は、空洞部３１に侵入する部分である複数の突起部４１と、この複数の突起部４１の一方端部を連結する板状の連結部４２とを備える。突起部４１の数は、空洞部３１の数に対応し、各突起部４１は、空洞部３１に抜け出し不能に密に嵌入する外径に設定されている。こうした形状を備えるピース部材４０は、型成形部Ｄが形成された後において、突起部４１が押出成形部Ｅに埋設され、連結部４２が型成型部に埋設された状態となる。
【００３６】
上記実施形態に係る自動車用グラスラン１は、取付基部１０の押出成形部Ｅに、柔軟材からなる、空洞部３１を有するチューブ状の筒状芯材３０を複数本、長手方向に沿って埋設したので、グラスラン１の軽量化および当該グラスラン１を取付けた自動車の軽量化を図ることができる。
【００３７】
また、筒状芯材３０の数を、その形成材料を勘案して適切に設定することによってグラスラン１に十分な剛性を与えることができる。従って、自動車ドア２のサッシュ部３に強固に取付けることができる。
【００３８】
また、筒状芯材３０の配置場所については、通常の場合では、取付基部１０のみでも良いが、特に限定はされない。筒状芯材３０の配置が可能な、十分な肉厚がある部位においては、筒状芯材３０の配置をし、更に軽量化しても良い。例えば、図３に示すように、車内側シールリップ２１、車外側シールリップ２２、意匠リップ２８、係止リップ２９等、筒状芯材３０の配置場所については、取付基部１０に限定はされない。
【００３９】
さらに、この複数の筒状芯材３０はそれぞれが独立し、かつ、折り曲げられた状態でも相互に干渉しないように長手方向に沿って設けられているので適度な柔軟性を有する。従って、サッシュ部３の三次元的に曲折している湾曲部１ａの形状に容易に追従させて取付けることができる。
【００４０】
また、押出成形部Ｅの筒状芯材３０の空洞部３１に嵌入して、型成形時に、当該空洞部３１に溶融状態の型成形材が侵入するのを防止するピース部材４０を埋設したので、空洞部３１を中空状態のまま維持することができる。これにより、グラスラン１の軽量化をより確実に図ることができる。
【００４１】
なお、ピース部材４０の形状は、図５に示すように、細径の空洞部３１に嵌入させる複数の略棒状の突起部４１と、該複数の突起部４１を連結する連結部４２とからなる形態、又は、図６に示すように、突起部４１と連結部４２の他に、該連結部に対して該突起部４１とは反対側に型成形部に突出するように設けられた複数の断面Ｔ字型やＬ字型のカギ状の係止部４３を突設する形態とすることができる。この係止部４３を設けたことによって、押出成形部Ｅと型成形部Ｄとをより強固に接続することができる。
【００４２】
また、ピース部材４０の成形材料は限定されないが、軽量で硬質な樹脂材が細孔径の空洞部３１に嵌入させるのに好適である。また、押出成形部および型成形部と同一の樹脂材で形成することによって、押出成形部と型成形部に一体化させることができると共に、押出成形部と型成形部とを強固に接続することができる。
【００４３】
本発明の第二実施形態に係る自動車用グラスラン１を、図７に示す。このグラスラン１の特徴は、取付基部１０の押出成形部Ｅと型成形部Ｄとの間にフィルム５０を設けたことである。このフィルム５０は、加熱して僅かな溶融状態として、あるいは接着剤によって押出成形部Ｅの端面に貼り付けて、空洞部３１への侵入を遮断することができる。
【００４４】
また、このフィルム５０は、押出成形部Ｅの端面と同じまたはそれよりも大きくものとすることができ、それより大きいものとした場合には型成形後に、グラスラン１よりはみ出している部分をカット工程によって除去する。
【００４５】
取付基部１０の成形後の押出成形部Ｅと成形後の型成形部Ｄとの間にシート状のフィルムを介して接着させることもできる。この場合は、空洞部３１への樹脂材料の流入の懸念を全くすることなく接着させることができる。
【００４６】
なお、上記第一および第二実施形態においては、型成形材が筒状芯材３０の空洞部３１に侵入するのを防止するために、ピース部材４０やフィルム５０を使用しているが、これらの手段に代えて、例えば、型成形に使用する金型に型成形材の侵入を防止する手段を加えることも可能である（第三実施形態）。
【００４７】
すなわち、例えば、図８および図９に示すように、型成形部Ｄを型成形する際に、押出成形部Ｅの型成形部Ｄの近傍を金型の一部で押圧することによって筒状芯材３０の空洞部３１を押し潰して潰れ部３２を形成する。これにより、型成形材が空洞部３１へ侵入するのを未然に防止することができる。また、前記潰れ部３２の部位に存する空洞部３１の孔径が狭くなった状態でもよく、この場合には型成形材の空洞部３１へ僅かに流入するが、大部分の空洞部３１には型成形材が流入しないので、グラスラン１の軽量化は図れる。さらに、型成形材が空洞部３１を侵入するのを阻止するための専用の部材を必要としないので、作業性および経済性に優れる。
【００４８】
この潰れ部３２は、少なくとも型成形時に形成されていれば良く、従って、型成形後は原形に近い状態に復帰していても良い。この潰れ部３２は、筒状芯材３０の型成形部Ｄに近傍の位置に存する空洞部３１が完全に潰れた状態で残存する場合もあるし、空洞部３１の細径が小さくなるように空洞部３１が潰れた状態で残存する場合もあるし、又は空洞部３１が原形に近い状態に復帰して残存する場合もある。なお、本実施形態では、この押し潰し手段によって、押出成形部Ｅの押し潰された部分に凹部１４を残存させている。
【００４９】
本実施形態における押し潰し手段の概略説明図を、図１０に示す。この押し潰し手段による押し潰しは、押出成形部Ｅの片面側のみに行っても良いし（ａ）、両面側に行っても良い（ｂ）。また、押出成形部Ｅの型成形部Ｄより僅かに離間した部分で行っても良いし（（ａ）、（ｂ））、型成形部Ｄと接触する部分に行うこともできる（ｃ）。また、この押し潰しの程度（金型の温度や押圧力など）によっては押出成形部Ｅに、金型による押し潰しの痕跡である凹部１４を残存させることができる。
【００５０】
本発明の第四実施形態に係る自動車用グラスラン１を、図１１に示す。このグラスラン１は、複数の侵入部Ｄ１を設けたことを特徴としている。この侵入部Ｄ１は、取付基部１０の押出成形部Ｅに埋設されている筒状芯材３０のうち、型成形部Ｄに隣接する部分の空洞部３１に、型成形部Ｄを形成する溶融状態の型成形材を侵入させることによって形成したものである。
【００５１】
この侵入部Ｄ１によって、型成型部の一部（侵入部Ｄ１）が押出成形部Ｅの一部（空洞部３１）と相互に入り組んだ形態とすることができるので、押出成形部Ｅと型成形部Ｄをより強固に接続して一体化することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明に係るグラスラン１に埋設する筒状芯材３０は、自動車に取付けられるあらゆる種類のシール材（ウエザーストリップ）に埋設することができる。
【符号の説明】
【００５３】
１        グラスラン
１ａ      湾曲部
１ｂ      コーナー部
２        自動車ドア
３        サッシュ部
４        ドアガラス
１０      取付基部
１１      底壁部
１２      車内側壁部
１３      車外側壁部
１４      凹部
２０      シールリップ
２１      車内側シールリップ
２２      車外側シールリップ
２５      アッパーリップ
２６      ロアリップ
２７      意匠リップ
２８      意匠リップ
２９      係止リップ
３０      筒状芯材
３１      空洞部
３２      潰れ部
４０      ピース部材
４１      突起部
４２      連結部
４３      係止部
５０      フィルム
６０      グラスラン
Ｄ        型成形部
Ｄ１      侵入部
Ｅ        押出成形部
Ｆ        発泡部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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