(57)【要約】【課題】熱処理によってワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化する場合に、ワックスの粉体粒子表面への染み出しを抑制し、装置内の融着を軽減できるトナーの製造方法を提供する。【解決手段】結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有する粉体粒子を、熱処理システムを用いて熱処理する熱処理工程を有するトナーの製造方法において、熱処理システムは、熱風供給手段３と、冷風を処理室１内に供給する第一冷風供給手段４と、処理室出口部を冷却する第二冷風供給手段６と、粉体粒子搬送経路及び、または、粉体粒子回収手段を冷却する第三冷風供給手段９とを持ち、熱風の風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）と、第三冷風供給手段から供給される第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、Ｑh≦６×Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）で表わされることを特徴とする。【選択図】図２
2014085359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有する粉体粒子を、熱処理システムを用いて熱処理する熱処理工程を有するトナーの製造方法であって、
該熱処理システムは、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる処理室と、
（２）該粉体粒子を該処理室に供給する粉体粒子供給手段と、
（３）熱風を該処理室内に供給する熱風供給手段と、
（４）冷風を該処理室内に供給する第一冷風供給手段と、
（５）該処理室の出口部を冷却する第二冷風供給手段と、
（６）該出口部より排出された粉体粒子を回収する回収手段と、
（７）該出口部より排出された粉体粒子を該回収手段まで搬送する経路と、
（８）該経路へ導入され、該経路及び／または、該回収手段を冷却する第三冷風供給手段と
を有し、
該熱風供給手段は、熱風を該処理室内において螺旋状に旋回させるための旋回部材を具備し、該処理室の内周面に沿って旋回させるように熱風を供給する手段であり、
該粉体粒子供給手段、該第一冷風供給手段、及び該第二冷風供給手段は、該処理室外周部に設けられており、
該粉体粒子供給手段から供給される粉体粒子、該第一冷風供給手段から供給される第一冷風、及び該第二冷風供給手段から供給される第二冷風は、該処理室の内周面に沿って、該熱風の旋回方向と同方向に供給され、
該第一冷風供給手段及び該第二冷風供給手段は、該粉体粒子供給手段より下流側に位置し、該第一冷風供給手段は該第二冷風供給手段よりも該粉体粒子供給手段側に設けられており、
該熱風の風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）と、該第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、下記の関係を満たすことを特徴とするトナーの製造方法。
Ｑh≦６×Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）
【請求項２】
該熱処理システムは、該第一冷風の温度Ｔr1（℃）と、該第二冷風の温度Ｔr2（℃）と、該第三冷風の温度Ｔr3（℃）との関係が、下記の式で表わされることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
−２０≦Ｔr1＜１５（℃）
−３０≦Ｔr3≦０（℃）
Ｔr3＝Ｔr2＜Ｔr1（℃）
【請求項３】
該熱処理システムは、該第一冷風の風量Ｑr1（ｍ3／ｍｉｎ．）と、該第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、下記の式で表わされることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
Ｑr1≦２Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）
【請求項４】
該熱処理システムは、該冷風供給手段で発生した熱が、熱交換器を介して該熱風供給手段に供給されることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
該熱処理システムは、該処理室の中心軸上に、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された、断面が略円形状の柱状部材である規制手段を有し、該熱処理システムの出口は、旋回された該粉体粒子の旋回方向を維持するように、該処理室の外周部に設けられていることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真の画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法および重合法に大別され、簡便な製法としては粉砕法が挙げられる。
【０００３】
その一般的な製法としては、まず、トナーを転写材に定着させるための結着樹脂、トナーの色味を出させる着色剤、定着部材とトナーとの剥離性を向上させるワックス等の原料を混合する。次に、これらの混合物を溶融混練、冷却固化し、混練物を得る。更に、得られた混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級した後、流動化剤等を添加することで、画像形成に供するトナーとしている。
【０００４】
近年、複写機やプリンターの高画質化、高精細化に伴い、トナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さく、トナーの粒度分布は、粗大粒子が含有されないシャープなものが要求されるようになってきている。
【０００５】
また、高画質化に対して要求されることの一つとして、画像の面内のグロス均一性がある。画像の面内グロスの均一性は、定着部材とトナーとの剥離性に相関があり、画像の面内グロス均一性の向上のために、トナー中にはワックスが添加されている。
【０００６】
更に、複写機やプリンター用の転写材としては、通常の紙以外にも様々なマテリアルに対応することが必要となってきており、トナーの転写性の向上も要求される。
【０００７】
このため、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化することが必要とされるようになってきている。このような要求に対し、トナーを球形化する製法の一つとして、熱処理によりトナー用粉体を溶融し、球形化する方法が挙げられる。
【０００８】
しかし、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理すると、粉体粒子内部に存在していたワックスが溶融し、表面に染み出し、複写機、プリンターの現像部材の汚染原因となることがある。また、ワックスが表面に染み出すことによって粉体粒子の付着力が増加し、熱処理装置内に融着が発生してしまい、小粒径でシャープなトナーを安定的に製造することが困難な場合もある。
【０００９】
これを達成するために、熱処理装置の熱処理室の側壁上部からの冷却風をスリット状に吹き込むことにより粉体粒子の付着及び乱流を抑え、更に装置側壁下部にも冷却風を導入し、生産性を向上させるという提案がなされている（特許文献１参照）。
【００１０】
しかし、このような装置構成では、原料の分散気流と加熱気流は旋回流であるのに対し、導入される冷却風は垂直となるため、装置内で乱気流が発生してしまうことがある。このため、ワックスを含有するトナー用粉体粒子の処理量を増加させて熱処理を行うと、装置内に融着が生じ、小粒径でシャープなトナーを安定的に製造することが困難になる場合がある。更に、この装置構成では、原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまうため、粉体粒子の球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならない。
【００１１】
同様に、熱処理によってトナーを球形化する工程を有するトナーの製造方法としては、原料噴射ノズルから離隔して設けられた衝突部材にトナーを衝突させることでトナーを分散し、熱処理するという方法が提案されている（特許文献２参照）。
【００１２】
しかし、この方法では、供給された熱風で衝突部材が熱せられ、衝突部材にトナーが融着してしまい、処理量を増加させることができない場合がある。
【００１３】
つまり、従来の熱処理装置では、小粒径でシャープなワックス含有トナーを安定生産するためには、高温の熱風が必要であったり、処理量を増加させにくかったりと、トナーの製造面で、多くの電力が必要になり、昨今の環境負荷低減の流れに逆行してしまう。
【００１４】
環境負荷低減の観点では、ヒートポンプユニットを具えた乾燥システムが提案されている（特許文献３参照）。
【００１５】
しかし、熱処理されたトナーを冷却するための冷風を必要とする熱処理装置を用いたトナーの製造方法を省エネルギー化する場合、熱風と同時に冷風の省エネも考慮に入れなくてはならない。
【００１６】
このように、熱処理によってワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化する際に、ワックスの粉体粒子表面への染み出しと装置内融着を抑制し、小粒径でシャープなトナーを大量に低エネルギーで製造するためには、その製造方法に改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開昭５９−１２５７４２号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６９８９５号公報
【特許文献３】特開２０１０−１９６９３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明の目的は、上記問題点を解決し、熱処理によってワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化する場合でも、ワックスの粉体粒子表面への染み出しを抑制し、装置内の融着を軽減できるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１９】
更に、本発明のもう一つの目的は、熱処理によってワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化する場合に、粉体粒子の処理量を増加させても、小粒径でシャープなトナーを低エネルギーで製造することのできるトナー製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明では上述した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、ワックスの粉体粒子表面への染み出しと、熱処理装置の熱風、冷風の供給方法に関連があることを知見してトナーの製造方法を発明するに至った。
【００２１】
すなわち本発明は、結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有する粉体粒子を、熱処理システムを用いて熱処理する熱処理工程を有するトナーの製造方法において、該熱処理システムは、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる処理室と、
（２）該粉体粒子を該処理室に供給する粉体粒子供給手段と、
（３）熱風を該処理室内に供給する熱風供給手段と、
（４）冷風を該処理室内に供給する第一冷風供給手段と、
（５）該処理室の出口部を冷却する第二冷風供給手段と、
（６）該出口部より排出された粉体粒子を回収する回収手段と、
（７）該出口部より排出された粉体粒子を該回収手段まで搬送する経路と、
（８）該経路へ導入され、該経路及び、または、該回収手段を冷却する第三冷風供給手段と
を有し、
該熱風供給手段は、該熱風を該処理室において螺旋状に旋回させるための旋回部材を具備し、
該粉体粒子供給手段、該第一冷風供給手段、及び該第二冷風供給手段は、該処理室外周部に設けられており、
該粉体粒子供給手段から供給された粉体粒子、該第一冷風供給手段から供給された第一冷風、及び該第二冷風供給手段から供給された第二冷風が、該処理室の内周面に沿って、該熱風の旋回方向と同方向に供給されるように設けられており、
該第一及び第二冷風供給手段は、該粉体粒子供給手段より下流側に位置し、該第一冷風手段は該第二冷風手段よりも該粉体粒子供給手段側に設けられており、
該熱風の風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）と、該第三冷風供給手段から供給される第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、下記の式で表わされることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
Ｑh≦６×Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）
【発明の効果】
【００２２】
本発明のトナーの製造方法によれば、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理によって球形化する際に、ワックスの粉体粒子表面への染み出しと装置内融着を抑制し、小粒径でシャープなトナーを大量に低エネルギーで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の熱処理装置の一例を示した概略的斜視図
【図２】本発明の図１における、Ａ−Ａ’面での概略的断面図
【図３】本発明の熱処理システムの概略図
【図４】本発明の熱処理装置に用いられる、熱風を螺旋状に旋回させるための旋回部材
【図５】本発明の熱処理システムに用いられるもう一つの熱処理装置の概略的断面図
【図６】本発明のもう一つの熱処理システムの概略図
【図７】本発明の比較例に用いられる熱処理装置の一例
【図８】本発明の比較例に用いられる熱処理システムの一例
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００２５】
まず、本発明に用いる熱処理装置の概略を、図１、図２、図３、図４を用いて説明する。
【００２６】
図１は本発明による熱処理装置の一例を示した概略的斜視図である。また、図２は図１における、Ａ−Ａ’面での概略的断面図と、本発明の熱処理システムの粉体粒子回収手段と、粉体粒子搬送経路と、第三冷風供給手段の概略的断面図である。更に図３は本発明の熱処理システムの概略図である。更に、図４は、本発明の熱処理装置に用いられる、熱風を螺旋状に旋回させるための旋回部材である。
【００２７】
図１、図２に示したように、本発明の熱処理システムに用いられる熱処理装置は、粉体粒子の熱処理が行われる処理室１と、粉体粒子を処理室１に供給する粉体粒子供給手段２を持つ。
【００２８】
本発明の熱処理装置において、処理室１の形状は円筒形状であることが好ましく、処理室１の内径Ｔ（ｍｍ）は、３５０ｍｍ≦Ｔ≦９００ｍｍであることが好ましい。処理室１の内径が上記の範囲内であれば、熱処理トナーを効率よく製造することができる。処理室１の内径Ｔ（ｍｍ）が、Ｔ＜３５０ｍｍとなると、処理室１における粉体粒子の粉塵濃度が増加してしまい、処理量を増加させることができない場合がある。また、９００ｍｍ＜Ｔとなると、ブロワーやヒーター、冷風発生装置などの熱処理装置の付帯設備を大型化しなくてはならず、トナーの製造エネルギー上好ましくない場合がある。
【００２９】
更に処理室１は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットによって冷却されていることが好ましい。冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが望ましく、冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることが好ましい。冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることにより、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理する際に、粉体粒子の表面にワックスが染み出し、付着力が増加しても、熱処理装置内の融着を軽減することができる。
【００３０】
本発明の熱処理装置において、粉体粒子は、高圧エア供給ノズル（図示せず）から供給されるインジェクションエアにより加速、搬送され、粉体粒子供給手段２から処理室１に供給される。
【００３１】
本発明の熱処理装置の粉体粒子供給手段２は、供給された粉体粒子が処理室１の内周面に沿って供給されるように設けられ、且つ、同一周方向に複数設けられていることが好ましい。粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、処理室に導入された直後の粉体粒子は粉塵濃度が低下した状態で、熱処理を施される。これによって、粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、熱処理に必要な温度を低下させることができる。また、粉体粒子供給手段２が複数に分割されると、処理量が同一の場合、分割された分だけ、粉体粒子供給手段一つ当たりの粉塵濃度が低減する。このため、同一条件で処理量を増加させると、粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、処理室１に導入される粉体粒子の粉塵濃度の増加量が低減化するので、粉体粒子の処理量を増加しても、合一粒子の少ないトナーを得ることができる。尚、本発明の熱処理装置の粉体供給手段の分割数は、例えば処理室の内径が４５０ｍｍの場合は、４分割から１２分割の間が好ましく、より好ましくは８分割導入である。粉体供給手段が８分割されると、粉体粒子の熱処理時に、処理量を増加させても、粉体粒子の合一粒子の増加を抑制することができる。４分割未満であると上述の粉体粒子供給手段一つ当たりの粉塵濃度が低減せず、処理量を増加させることができないことがある。また、１２分割を超えると、粉体粒子供給手段出口同士の距離が近づくため、粉体粒子同士が干渉してしまい、処理室の粉塵濃度を低下させることができない場合がある。
【００３２】
本発明の熱処理装置は、熱風を処理室１内に供給する熱風供給手段３と、冷風を処理室１内に供給する第一冷風供給手段４と、処理室１の出口部５を冷却する第二冷風供給手段６を持つ。
【００３３】
図３に示したように、本発明の熱処理システムでは、押込みブロワー１２によって取り込まれた外気が、熱風発生手段１３によって暖められ、熱風となる。
【００３４】
本発明の熱処理装置では、上記の暖められた熱風が、熱風供給手段３から処理室１に導入されることで粉体粒子の熱処理が行われる。
【００３５】
近年要求されるトナーの転写性の向上に対応するためには、熱処理されたトナー用粉体粒子の平均円形度は０．９６０以上であることが好ましく、更に好ましくは０．９６５以上であることが求められる。
【００３６】
このため、処理室１内に供給される熱風は、熱風供給手段３の温度Ｎ（℃）が１００℃≦Ｎ≦３００℃であることが好ましい。熱風供給手段３の温度が上記の範囲内であれば、粉体粒子を加熱しすぎることによる粉体粒子の融着や合一を防止しつつ、粉体粒子を所望の平均円形度にすることが可能となる。尚、温度Ｎ（℃）が、Ｎ＜１００℃となると、粉体粒子の球形化が十分にできない場合がある。また、３００℃＜Ｎとなると、処理温度が高温すぎて、装置内で粉体粒子が融着を起こしてしまうことがあると同時に熱風発生装置を大型化しなくてはならず、トナーの製造エネルギー上好ましくない場合がある。
【００３７】
また、図４に示したように、本発明の熱風供給手段３は、熱風を処理室１において螺旋状に旋回させるための旋回部材１０を具備している。
【００３８】
本発明の熱処理装置では、熱風を旋回させながら処理室１に導入することによって、処理室１内の粉体粒子にせん断力が与えられ、粉体粒子が分散した状態で熱処理される。このため、処理室１内での粉体粒子同士の衝突が少なくなり、合一粒子の少ないトナーを得ることができる。尚、本発明の熱処理装置において、熱風を旋回させるための旋回部材１０は、処理室内に熱風を螺旋状に旋回させて導入することができる構成であればよい。
【００３９】
その構成としては、熱風を旋回させるための旋回部材１０が、複数のブレード１１を有しており、その枚数や角度により、熱風の旋回を制御することができる構成が好ましい。
【００４０】
また、図４に示したように、熱風は複数のブレード１１の間から螺旋状に導入されるため、その枚数が多いほどブレード間の隙間Ｇ（ｍｍ）が狭くなり、供給される熱風の流速が速くなる。本発明において、例えば処理室の内径が４５０ｍｍの場合は、ブレードの隙間Ｇ（ｍｍ）は、５ｍｍ≦Ｇ≦４０ｍｍが好ましい。Ｇ＜５ｍｍでトナー用粉体粒子の熱処理を行う場合、熱風の流速が速すぎて熱処理温度を高温化しなくてはならない場合がある。また、４０ｍｍ＜Ｇの場合、処理室１に導入された熱風の旋回速度が遅くなるため、粉体粒子に十分なせん断力を与えることができなくなり、熱処理時の粉体粒子の合一粒子が増加してしまう場合がある。
【００４１】
更に、本発明の熱風供給手段３は、略円錐状の分配部材１４を持つことが好ましい。熱風供給手段３が、略円錐状の分配部材１４を持つことにより、処理室１に供給された熱風の偏りをなくすことができ、熱処理装置内での熱風の温度分布が均一化されため、粉体粒子を熱処理する際に、過剰な温度をかける必要がなくなる。
【００４２】
本発明の熱処理装置では、熱処理された粉体粒子は第一冷風供給手段４から供給される冷風によって冷却される。
【００４３】
本発明の熱処理装置の第一冷風供給手段４は、粉体粒子供給手段２同様、供給された冷風が処理室１の内周面に沿って供給されるように設けられ、且つ、同一周方向に複数設けられていることが好ましい。これにより装置内の旋回流が強化され、粉体粒子にせん断力がかかり、粉体粒子の分散性が向上する。
【００４４】
また、本発明の熱処理装置の第一冷風供給手段４は、分割数が多くなるほど、熱処理された粉体粒子が冷却される確率が高まる。これによって、熱処理された後に冷却されずに、合一粒子の原因となっていると考えられる粉体粒子を減らすことが可能になる。
【００４５】
尚、本発明の熱処理装置の第一冷風供給手段の分割数は、装置内の乱流を防止する観点から、粉体粒子供給手段２の分割数の半分であるか同じであることが好ましい。第一冷風供給手段の分割数が粉体粒子供給手段の分割数の半分未満であると、熱処理された粉体粒子が冷却されず好ましくない。また、第一冷風供給手段の分割数が粉体粒子供給手段の分割数を超えると、装置内に乱流が起きてしまい、処理量を増加させて運転する際に、好ましくない場合がある。
【００４６】
尚、第一冷風供給手段は、粉体粒子供給手段２と出口部５の間に、複数段あってもよい。
【００４７】
更に本発明の熱処理装置では、粉体粒子の付着、融着を防止するために、処理室１の出口部５を冷却する第二冷風供給手段６を持つ。
【００４８】
第二冷風供給手段６は、第一冷風供給手段４で冷却しきれなかった粉体粒子を冷却したり、ワックスを含有するトナー用粉体粒子の熱処理によるワックスの染み出しを抑制したりすることで、粉体粒子の付着、融着を防止する。
【００４９】
本発明の熱処理装置の第二冷風供給手段６は、粉体粒子供給手段２、第一冷風供給手段４同様、供給された冷風が処理室１の内周面に沿って供給されるように設けられ、且つ、同一周方向に複数設けられていることが好ましい。本発明の熱処理装置の第二冷風供給手段６は第一冷風供給手段４同様、分割されていることが好ましい。
【００５０】
本発明の熱処理装置の出口部５は、旋回された粉体粒子の旋回方向を維持するように、処理室の外周部に設けられている。
【００５１】
これによって、装置内の旋回流を維持することができ、粉体粒子にかかるせん断力が維持され、合一粒子を軽減化することができる。尚、本発明の熱処理装置においては、出口部５は装置内の最下端に、旋回流を維持する方向にあればよく、出口部が複数あってもよい。
【００５２】
図２、３に示したように、本発明の熱処理システムは、出口部５より排出された粉体粒子を回収する粉体粒子回収手段７と、出口部５より排出された粉体粒子を回収手段７まで搬送する経路８を持つ。
【００５３】
本発明における粉体粒子回収手段７は、サイクロンであることが好ましく、ブロワー（不図示）に接続され、吸引される構成となっている。また、捕集効率向上の観点から、複数のサイクロンが並列したマルチサイクロンであることが更に好ましい。
【００５４】
また、本発明の熱処理システムは、経路８へ導入され、経路８及び、または、回収手段７を冷却する第三冷風供給手段９を持つ。
【００５５】
本発明の第三冷風供給手段９は、粉体粒子搬送経路８と粉体粒子回収手段７を冷却する構成をとっている。このため、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理する場合、熱処理された粉体粒子が経路８を搬送されている間に、ワックスが粉体粒子の表面に染み出すことを防止することができる。また、粉体粒子の表面にワックスが染み出し、付着力が増加した場合でも、粉体粒子搬送経路８と粉体粒子回収手段７への融着を軽減することができる。尚、本発明の熱処理システムにおける熱処理装置の出口部５と、粉体粒子搬送経路８及び粉体粒子回収手段７は、処理室１同様、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットによって冷却されていることが好ましい。また、本発明の第三冷風供給手段は、粉体粒子搬送経路８と粉体粒子回収手段７を冷却することができれば、その導入場所がどこであっても構わない。
【００５６】
本発明の熱処理装置は、図１に示したように、粉体粒子供給手段２、第一冷風供給手段４、第二冷風供給手段６が、処理室１外周部に設けられている。そして、粉体粒子供給手段２から供給された粉体粒子、第一冷風供給手段４から供給された第一冷風、及び第二冷風供給手段６から供給された第二冷風は、処理室１の内周面に沿って、熱風の旋回方向と同方向に供給される。また、第一冷風供給手段４、第二冷風供給手段６は、粉体粒子供給手段２より下流側に位置し、第一冷風手段４は第二冷風手段６よりも粉体粒子供給手段２側に設けられている。
【００５７】
本発明の熱処理装置において、第一冷風供給手段４と第二冷風供給手段６が上記のように構成されることにより、処理室壁面への粉体粒子付着が防止される。
【００５８】
更に、処理室に供給された粉体粒子や冷風の流れが、熱風の旋回流と同方向であることによって、熱処理時に粉体粒子が受けるせん断力が増加するため、粉体粒子が処理室内で高分散する。この結果、処理室の粉塵濃度が増加しても粉体粒子の粒子同士の衝突が増加せず、粉体粒子の処理量を増加させることができる。
【００５９】
また、本発明の熱処理装置では、第一冷風供給手段４、第二冷風供給手段６が、粉体粒子供給手段２より下流側に位置し、第一冷風手段４が、第二冷風手段６よりも粉体粒子供給手段２側に設けられている。
【００６０】
これにより、導入された冷風が処理室１内の熱処理ゾーンを冷却してしまうことがなくなり、粉体粒子を熱処理する際に、過剰な温度をかける必要がなくなる。
【００６１】
更に、本発明のトナーの製造方法では、熱風の風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）と、第三冷風供給手段９から供給される第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、Ｑh≦６×Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）で表わされる。
【００６２】
本発明のトナーの製造方法において、熱風の風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）は、第三冷風供給手段９から供給される第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）の６倍以下になっている。
【００６３】
このため、粉体粒子搬送経路８、及び粉体粒子回収手段７への粉体粒子の融着を防止することができる。また、粉体粒子回収手段７や、経路８を搬送されている間で、熱処理された粉体粒子のワックスが粉体粒子の表面へ染み出すことを抑制する。
【００６４】
熱風風量Ｑh（ｍ3／ｍｉｎ．）が、第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）の６倍を超えると、熱処理された粉体粒子が、粉体粒子搬送経路８や粉体粒子回収手段７に融着したり、粉体粒子のワックスが表面へ染み出したりすることがあり、好ましくない。
【００６５】
本発明のトナーの製造方法において、第一冷風の温度Ｔr1（℃）は、−２０≦Ｔr1＜１５（℃）である。第一冷風の温度がこの範囲内であると、導入された冷風が処理室１内の熱処理ゾーンを冷却しすぎてしまうことがなくなり、粉体粒子を熱処理する際に、過剰な温度をかける必要がなくなる。第一冷風の温度Ｔr1（℃）が、Ｔr1＜−２０（℃）であると、処理室１内の熱処理ゾーンが冷却されてしまい、粉体粒子の熱処理に過剰な温度が必要になることがあり、好ましくない。第一冷風の温度Ｔr1（℃）が、１５（℃）≦Ｔr1であると、熱処理された粉体粒子の冷却が十分でなくなり、熱処理された粉体粒子が合一してしまい場合があり、こちらも好ましくない。
【００６６】
また、本発明の第三冷風の温度Ｔr3（℃）は、−３０≦Ｔr3≦０（℃）である。本発明の第三冷風の温度Ｔr3（℃）が、−３０≦Ｔr3≦０（℃）の範囲であると、上述のように、粉体粒子搬送経路８、及び粉体粒子回収手段７への粉体粒子の融着を防止することができる。また、熱処理された粉体粒子が粉体粒子搬送経路８を通過し、回収手段７で回収されている間に、粉体粒子のワックスが粉体粒子の表面へ染み出すことを抑制することができる。第三冷風の温度Ｔr3（℃）が、Ｔr3＜−３０（℃）であると、ハイスペックな冷風設備が必要となり、トナーの製造エネルギーが上がってしまうため、好ましくない。第三冷風の温度Ｔr3（℃）が、０（℃）＜Ｔr3であると、粉体粒子搬送経路８、及び粉体粒子回収手段７への粉体粒子の融着を防止することができない場合があり好ましくない。また、熱処理された粉体粒子が粉体粒子搬送経路８を通過し、回収手段７で回収されている間に、粉体粒子のワックスが粉体粒子の表面へ染み出す場合があり好ましくない。
【００６７】
更に本発明の第一冷風の温度Ｔr1（℃）と、第二冷風の温度Ｔr2（℃）、及び第三冷風の温度Ｔr3（℃）の関係は、Ｔr3＝Ｔr2＜Ｔr1（℃）であることが好ましい。本発明では、第二、第三冷風の温度が第一冷風より冷たくなることで、熱処理された粉体粒子のワックスが粉体粒子の表面へ染み出すことを抑制することができる。これは、熱処理された粉体粒子が回収されるまでの間に余計な熱がかからず、ワックスの染み出しが抑制されるものと考えられる。
【００６８】
更に本発明の熱処理システムは、第一冷風の風量Ｑr1（ｍ3／ｍｉｎ．）と、第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係が、Ｑr1≦２Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）である。
【００６９】
本発明の熱処理システムでは、装置内に導入する第一冷風の風量が第三冷風の風量の２倍を超えると、装置内で乱流が発生してしまい、熱処理された粉体粒子が合一してしまう場合がある。第三冷風は、導入風量を多くすることによって、粉体粒子搬送経路８や回収手段７の冷却を強化することができ、流速も向上するので、粉体粒子の合一や融着、ワックスの染み出しを抑制することができる。このため、第一冷風の風量Ｑr1（ｍ3／ｍｉｎ．）と、第三冷風の風量Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）との関係は、Ｑr1≦２Ｑr3（ｍ3／ｍｉｎ．）であることが好ましい。
【００７０】
本発明の熱処理システムは、冷風供給手段で発生した熱が、熱交換器を介して熱風供給手段に供給されることが好ましい。
【００７１】
図３に示したように、本発明の熱処理システムは第一冷風発生手段１５と、第二、第三冷風発生手段１６を具備しており、それぞれの冷風発生手段は、図３の点線で流れを示した循環冷媒１８を通じて、熱交換機１７につながっている。これにより、第一冷風発生手段１５及び、第二、第三冷風発生手段１６では、取込んだ外気から冷風を作り出す際にできた熱によって循環冷媒１８が温められ、温められた冷媒が、熱交換機１７に送り込まれる。熱交換機１７では、取り込んだ外気が循環冷媒１８によって温められ、押込みブロワー１２に供される。このため、本発明の熱処理システムを用いない場合と比較して、熱風発生手段を省エネルギーで運転することが可能となる。また、熱交換機１７で冷やされた冷媒は図３の点線の矢印で示したように第一冷風発生手段１５、第二、第三冷風発生手段１６に戻され、循環する。尚、本発明の熱処理システムに用いられる循環冷媒は、図３に示したように、熱処理システムの冷却ジャケットに導入されてもよい。更に本発明の熱処理システムで用いられる熱交換器は圧縮機を有していることが好ましい。
【００７２】
本発明の熱処理システムは、処理室１の中心軸上に、処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された、断面が略円形状の柱状部材である規制手段１９を有している。
【００７３】
断面が円形状の柱状部材である規制手段１９は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットを設けることが好ましい。更に冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが望ましく、冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることが好ましい。また、本発明の熱処理システムにおいては、粉体粒子の流れを規制するための規制手段１９は、断面が円形状である柱状部材であればよく、処理室の下流側にいくに従って柱状部材の根元部が太くなっていても構わない。これにより、粉体粒子回収手段側端部の粉体粒子流速が速くなり、粉体粒子の排出性を向上させることができるとともに、回収部における付着や融着、粉体粒子の合一を防止することができる。
【００７４】
更に本発明の熱処理システムの出口５は、旋回された粉体粒子の旋回方向を維持するように、処理室１の外周部に設けられている。
【００７５】
これによって、装置内の旋回流を維持することができ、粉体粒子にかかる遠心力やせん断力が維持され、粉体粒子の流れを規制するための規制手段１９への付着、融着が軽減される。尚、本発明の熱処理システムにおいては、粉体粒子の出口は装置内の最下端に、旋回流を維持する方向にあればよく、出口が複数あってもよい。
【００７６】
次に、本発明の熱処理装置を用いて、トナーを製造する手順について説明する。
【００７７】
まず、原料混合工程では、トナー原料として、樹脂、着色剤、ワックス等を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（日本コークス社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。
【００７８】
更に、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられるが、連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸または２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。
【００７９】
更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００８０】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。
【００８１】
得られたトナー微粒子は、分級工程にて、所望の粒径を有するトナー用粉体粒子に分級される。分級機としては、ターボプレックス、ファカルティ、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。
【００８２】
続いて、得られたトナー用粉体粒子を熱処理工程で本発明の熱処理システムを用いて球形化処理を行う。
【００８３】
本発明のトナーの製造方法においては、熱処理工程の前に、得られたトナー用粉体粒子に必要に応じて無機微粒子等を添加しても構わない。トナー用粉体粒子に無機微粒子等を添加する方法としては、トナー用粉体粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス社製）、スーパーミキサー、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。
【００８４】
本発明のトナーの製造方法では、熱処理工程の前に、トナー用粉体粒子に無機微粉体が添加されていることで、粉体粒子に流動性が付与され、処理室に導入された粉体粒子がより均一に分散して熱風と接触することが可能となり、均一性に優れたトナーを得ることができる。
【００８５】
本発明のトナーの製造方法では、熱処理後に粗大な粒子が存在する場合、必要に応じて、分級によって粗大粒子を除去する工程を有していても構わない。粗大粒子を除去する分級機としては、ターボプレックス、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等が挙げられる。
【００８６】
更に、熱処理後、必要に応じて、粗粒等を篩い分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ハイボルター（東洋ハイテック社製）等の篩分機を用いても良い。
【００８７】
尚、本発明の熱処理工程は上記微粉砕の後であっても良いし、分級の後でもよい。
【００８８】
次に本発明のトナーの製造方法に用いるトナー構成材料について説明する。
【００８９】
本発明で用いられる結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられるが、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられ、これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。
【００９０】
これらの中で、本発明の結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂である。
【００９１】
スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。
【００９２】
更に、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【００９３】
更に、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００９４】
本発明ではポリエステルユニットを有する樹脂が特に好ましく用いられる。
【００９５】
前記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。
【００９６】
本発明に用いられるトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることができる。
【００９７】
例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００９８】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００９９】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【０１００】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
【０１０１】
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【０１０２】
本発明で使用される着色剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１０３】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
【０１０４】
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
【０１０５】
着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【０１０６】
マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如きの塩基性染料。
【０１０７】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【０１０８】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【０１０９】
また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。
【０１１０】
結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
【０１１１】
本発明のトナーに用いられるワックスとしては、特に限定されず、公知の物を使用することができる。
【０１１２】
以下、好適に使用できる物を例示する。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャー・トロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；脂肪族炭化水素系エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス；及び脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したもの。ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等。なかでも、炭化水素系ワックス、特に脂肪族炭化水素系ワックスが高湿環境下における耐久時の画像濃度の低下を防止できることから、より好ましい。
【０１１３】
また、当該ワックスの添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、３．０質量部以上２０．０質量部以下であり、好ましくは３．５質量部以上１６．０質量部以下である。
【０１１４】
本発明においては、熱処理工程の前に、トナー用粉体粒子に、流動化剤、転写助剤、帯電安定化剤などをヘンシェルミキサーの如き混合機で混合して用いることができる。
【０１１５】
また、流動化剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカを使用することが可能である。
【０１１６】
また酸化チタン微粉末であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。
【０１１７】
そしてアルミナ微粉末であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉体が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。
【０１１８】
前記微粉体は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることがより好ましい。
【０１１９】
微粉体の表面の疎水化処理方法は、微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。
【０１２０】
上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン。
【０１２１】
上記流動化剤は単独で用いても、複数種を組合せて用いても良い。
【０１２２】
また、上記流動化剤は、トナー１００質量部に対して流動化剤０．１乃至８．０質量部、好ましくは０．１乃至４．０質量部使用するのが良い。添加量が０．１質量部未満ではトナー粒子に流動性を付与することができなく、好ましくない。また、４．０質量部を超える場合ではトナーと無機微粉体の混合が困難になり、トナーの表面改質粒子の生産上好ましくない。
【０１２３】
尚、上記の添加剤は、外添工程で外添剤として用いても良い。
【０１２４】
次に、上記トナーの各種物性の測定方法及び、以下の実施例中で測定した各種物性の測定方法に関して以下に説明する。
【０１２５】
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
【０１２６】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１２７】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１２８】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０１２９】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１３０】
具体的な測定法は以下の通りである。
【０１３１】
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【０１３２】
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【０１３３】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１３４】
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【０１３５】
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、更に６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【０１３６】
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
【０１３７】
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１３８】
＜微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
【０１３９】
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。
【０１４０】
＜粗粉量の算出方法＞
トナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
【０１４１】
例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＞」にチェックし、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。「分析／体積統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。
【０１４２】
＜平均円形度の測定方法＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
【０１４３】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１４４】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
【０１４５】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１４６】
尚、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【０１４７】
＜粉体粒子の表面ワックスの測定方法＞
本願実施例では、粉体粒子の表面ワックスの染み出し量の指標として、Ｐ１の値を用いた。
【０１４８】
Ｐ１の値とは、ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＧｅ、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ-1以上２８５３ｃｍ-1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰａ、１７１３ｃｍ-1以上１７２３ｃｍ-1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｂとしたときの、Ｐａ／Ｐｂ＝Ｐ１である。
【０１４９】
なお、前記最大吸収ピーク強度Ｐａは、２８４３ｃｍ-1以上２８５３ｃｍ-1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から３０５０ｃｍ-1と２６００ｃｍ-1の吸収ピーク強度の平均値を差し引いた値であり、前記最大吸収ピーク強度Ｐｂは、１７１３ｃｍ-1以上１７２３ｃｍ-1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から１７６３ｃｍ-1と１６３０ｃｍ-1の吸収ピーク強度の平均値を差し引いた値である。
【０１５０】
つまり、このＰ１の値はトナー表面から約０．３μｍの間の結着樹脂に対するワックスの存在比率を表しており、この値が大きければ粉体粒子の表面ワックス量が多いことを示している。
【０１５１】
＜Ｐ１の算出方法＞
ＦＴ−ＩＲスペクトルは、ユニバーサルＡＴＲ測定アクセサリー（ＵｎｉｖｅｒｓａｌＡＴＲ  Ｓａｍｐｌｉｎｇ  Ａｃｃｅｓｓｏｒｙ）を装着したフーリエ変換赤外分光分析装置（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｏｎｅ；ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用い、ＡＴＲ法で測定する。具体的な測定手順と、Ｐ１の算出方法は以下の通りである。
【０１５２】
赤外光の入射角は４５°に設定する。ＡＴＲ結晶としては、ＧｅのＡＴＲ結晶（屈折率＝４．０）を用いる。その他の条件は以下の通りである。
Ｒａｎｇｅ
Ｓｔａｒｔ  ：４０００ｃｍ-1
Ｅｎｄ：６００ｃｍ-1（ＧｅのＡＴＲ結晶）
Ｄｕｒａｔｉｏｎ
Ｓｃａｎ  ｎｕｍｂｅｒ：１６
Ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ：４．００ｃｍ-1
Ａｄｖａｎｃｅｄ  ：ＣＯ2／Ｈ2Ｏ補正あり
【０１５３】
［Ｐ１の算出方法］
（１）ＧｅのＡＴＲ結晶（屈折率＝４．０）を装置に装着する。
（２）Ｓｃａｎ  ｔｙｐｅをＢａｃｋｇｒｏｕｎｄ、ＵｎｉｔｓをＥＧＹに設定し、バックグラウンドを測定する。
（３）Ｓｃａｎ  ｔｙｐｅをＳａｍｐｌｅ、ＵｎｉｔｓをＡに設定する。
（４）トナーをＡＴＲ結晶の上に、０．０１ｇ精秤する。
（５）圧力アームでサンプルを加圧する。（Ｆｏｒｃｅ  Ｇａｕｇｅは９０）
（６）サンプルを測定する。
（７）得られたＦＴ−ＩＲスペクトルを、Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎでベースライン補正をする。
（８）２８４３ｃｍ-1以上２８５３ｃｍ-1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐａ１）
（９）３０５０ｃｍ-1と２６００ｃｍ-1の吸収ピーク強度の平均値を算出する。（Ｐａ２）
（１０）Ｐａ１−Ｐａ２＝Ｐａとする。当該Ｐａを２８４３ｃｍ-1以上２８５３ｃｍ-1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（１１）１７１３ｃｍ-1以上１７２３ｃｍ-1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐｂ１）
（１２）１７６３ｃｍ-1と１６３０ｃｍ-1の吸収ピーク強度の平均値を算出する（Ｐｂ２）
（１３）Ｐｂ１−Ｐｂ２＝Ｐｂとする。当該Ｐｂを１７１３ｃｍ-1以上１７２３ｃｍ-1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（１４）Ｐａ／Ｐｂ＝Ｐ１とする。
【実施例】
【０１５４】
以下、本発明の実施例および比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１５５】
（トナー用粉体粒子の製造例）
ポリエステルを有する樹脂：１００質量部
（重量平均分子量（Ｍｗ）：８２６００、平均分子量（Ｍｎ）：３４００、ピーク分子量：（Ｍｐ）８４５０）
パラフィンワックス：８質量部
（最大吸熱ピーク温度７８℃）
３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：１．０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３．５質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（日本コークス社製）で混合した後、温度を１２０℃に設定した二軸混練機ＰＣＭ−３０型（池貝鉄工社製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物とし、得られた粗砕物を、機械式粉砕機Ｔ−２５０（ターボ工業社製）にて粉砕し、トナー微粒子を得た。続いて、得られたトナー微粒子を、ファカルティ３０（ホソカワミクロン社製）により分級した。
【０１５６】
このとき得られたトナー用粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２８．３個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子が３．０体積％であった。更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９５０であった。以下、これをトナー用粉体粒子Ａとする。
【０１５７】
次に、下記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、日本コークス社製）に投入し、回転羽根の周速を５０．０ｍ／ｓｅｃとし、混合時間３分で混合することにより、トナー用粉体粒子Ａの表面に、シリカと酸化チタンを付着させたトナー用粉体粒子Ｂを得た。
トナー用粉体粒子Ａ：１００質量部
シリカ：３．０質量部
（ゾルゲル法で作成したシリカ微粒子にヘキサメチルジシラザン処理１．５質量％で表面処理した後、分級によって所望の粒度分布に調整したもの。）
酸化チタン：０．５質量部
（アナターゼ形の結晶性を有するメタチタン酸を表面処理したもの。）
【０１５８】
〔実施例１〕
本実施例では、図１、図２に示した熱処理装置と、図３に示した熱処理システムを用い、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際、装置の内径を４５０ｍｍ、断面が円形状の柱状部材である規制手段１９の外径を３４０ｍｍとした。また、原料供給手段を８分割にし、原料供給手段出口の断面積を、一口当たり６４０ｍｍ2とした。尚、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量は、それぞれ０．５ｍ3／ｍｉｎであった。
【０１５９】
更に、図２の略円錐状の熱風分配部材１４を用い、その角度を６０°とした。
【０１６０】
更に、図４の旋回部材を用い、旋回部材のブレード間の最小間隔Ｇを１１．６ｍｍ、高さを３０ｍｍ、ブレード枚数を１８枚、熱風供給手段の出口の断面積を６４８０ｍｍ2とした。
【０１６１】
更に、冷風は、図１に示したように２段で供給し、第一冷風供給手段は接線方向に４分割に供給し、第二冷風供給手段の冷風は接線方向に３分割で供給した。
【０１６２】
更に、本実施例での粉体粒子回収手段７は、２つのサイクロンが並列したマルチサイクロン（ダブルクロン）とした。
【０１６３】
上記熱処理システム１を用いて、トナー用粉体粒子Ｂの処理量（ｋｇ／ｈ）を１２０ｋｇ／ｈとして、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を表１に示した。
【０１６４】
尚、第一冷風の流量は、８．０ｍ3／ｍｉｎを４分割し、それぞれ２．０ｍ3／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。同様に、第二冷風は、４．５ｍ3／ｍｉｎを３分割し、それぞれ１．５ｍ3／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。
【０１６５】
以上の運転条件を運転条件１とする。
【０１６６】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が３．５体積％であり、粗大な粒子が非常に少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．５２であり、非常に低い値であった。
【０１６７】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、融着物が全く認められないレベルであった。
【０１６８】
更に、この際のヒーター電力量は、７０ｋＷであり、非常に低い値であった。
【０１６９】
尚、得られたトナー用表面改質粉体粒子と、熱処理装置及び、熱処理システムに対する評価は下記の基準で行った。
【０１７０】
＜粗粉量に対する評価＞
得られた熱処理後のトナー用粉体粒子の粗粉量を、熱処理後に含有する粗大な粒子の指標として用い、表面改質粒子中の１０．０μｍ以上の粒子の割合ｓ（体積％）を下記の基準で判断した。
Ａ：ｓ＜５．０
Ｂ：５．０≦ｓ＜１０．０
Ｃ：１０．０≦ｓ＜１５．０
Ｄ：１５．０≦ｓ＜２０．０
Ｅ：２０．０≦ｓ
【０１７１】
＜表面ワックスに対する評価＞
本願実施例では、粉体粒子の表面ワックスの染み出し量の指標として、Ｐ１の値を用いた。得られた熱処理後のトナー用粉体粒子のＰ１は、下記の基準で判断した。
Ａ：Ｐ１≦１．６０
Ｂ：１．６０＜Ｐ１≦１．７５
Ｃ：１．７５＜Ｐ１≦１．９０
Ｄ：１．９０＜Ｐ１≦２．０５
Ｅ：２．０５＜Ｐ１
【０１７２】
＜熱処理装置の融着に対する評価＞
各実施例の条件で１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、工業用ビデオスコープ「ＩＰＬＥＸ  ＳＡ  ＩＩ  Ｒ」（オリンパス社製）のスコープ部を熱処理装置側面や粉体粒子輸送経路配管の点検口（不図示）から挿入し、融着状況を確認し、下記の基準で判断した。
Ａ：融着物が全く認められないレベル
Ｂ：融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベル
Ｃ：融着が認められるが、運転上支障のないレベル
Ｄ：融着が認められ、運転ができなくなるレベル
Ｅ：大きな融着物が認められ、運転ができなくレベル
【０１７３】
＜ヒーターの電力量に対する評価＞
熱風発生手段のヒーターの電力量（ｋＷ）は、以下の基準で評価した。
Ａ：Ｉ＜７５
Ｂ：７５≦Ｉ＜７８
Ｃ：７８≦Ｉ＜８１
Ｄ：８１≦Ｉ＜８４
Ｅ：８４≦Ｉ
【０１７４】
これらの結果を表２にまとめた。
【０１７５】
〔実施例２〕
本実施例では、図５に示した熱処理装置と、図３の熱処理システムの熱処理装置２０を図５の熱処理装置に変えた熱処理システムを用いて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際、実施例１の運転条件１の熱風温度を１８０℃として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件２とし、表１に示した。
【０１７６】
なお、図５の熱処理装置は、図２の断面が円形状の柱状部材である規制手段１９と、略円錐状の熱風分配部材１４を無くし、更に出口部５の形状をストレート形状に改造したものである。
【０１７７】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．１個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が４．２体積％であり、粗大な粒子が非常に少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．５６であり、非常に低い値であった。
【０１７８】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、融着物が全く認められないレベルであった。
【０１７９】
更に、この際のヒーター電力量は、７５ｋＷであり、実施例１よりも熱風温度を高くしたために電力量は上昇したが、低い値であった。
【０１８０】
これらの結果を表２にまとめた。
【０１８１】
〔実施例３〕
本実施例では、図５に示した熱処理装置と、図６の熱処理システムの熱処理装置２０を図５の熱処理装置に変えた熱処理システムを用いて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例２の運転条件２と同様にし、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を表１に示した。
【０１８２】
なお、図６の熱処理システムは、図３の熱交換機１７と、循環冷媒１８を無くしたシステムである。
【０１８３】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が４．３体積％であり、粗大な粒子が非常に少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．５７であり、非常に低い値であった。
【０１８４】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、融着物が全く認められないレベルであった。
【０１８５】
更に、この際のヒーター電力量は７８ｋＷあり、熱交換機１７をなくしたため、電力量は上昇した。
【０１８６】
これらの結果を表２にまとめた。
【０１８７】
〔実施例４〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例２の運転条件２の熱風温度を１９０℃、熱風流量を２３．５ｍ3／ｍｉｎとした。また、第三冷風の風量を４．０ｍ3／ｍｉｎに変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件３として、表１に示した。
【０１８８】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．０個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が４．５体積％であり、粗大な粒子が非常に少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．５９であり、非常に低い値であった。
【０１８９】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、粉体粒子輸送経路に融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は７８ｋＷであった。
【０１９０】
これらの結果を表２にまとめた。
【０１９１】
〔実施例５〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例４の運転条件３の熱風温度を２００℃、熱風流量を２０．５ｍ3／ｍｉｎとした。また、第三冷風の風量を３．５ｍ3／ｍｉｎに変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件４として、表１に示した。
【０１９２】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．１μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２４．８個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が４．８体積％であり、粗大な粒子が非常に少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．６２であり、第三冷風の風量が小さくなったため、表面ワックス量の指標は上昇したが、低い値であった。
【０１９３】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、粉体粒子輸送経路に融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は７９ｋＷであった。
【０１９４】
これらの結果を表２にまとめた。
【０１９５】
〔実施例６〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。
【０１９６】
この際の運転条件は、実施例５の運転条件４の熱風温度を２０５℃、第一冷風の温度を−２０℃に変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件５として、表１に示した。
【０１９７】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、熱処理温度が上昇したため、粗大な粒子がやや増加したものの、重量平均粒径（Ｄ４）が７．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２４．７個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が５．１体積％であり、粗大な粒子が少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．６５であり、低い値であった。
【０１９８】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、装置内と粉体粒子輸送経路に融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は８０ｋＷであった。
【０１９９】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２００】
〔実施例７〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例５の運転条件４の熱風温度を１９５℃、熱風流量を２１．０ｍ3／ｍｉｎとし、第一冷風の温度を１４℃に変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件６として、表１に示した。
【０２０１】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．４μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２４．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が６．８体積％であり、粗大な粒子が少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．７０であり、低い値であった。
【０２０２】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、装置内と粉体粒子輸送経路に融着物が認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は８０ｋＷであった。
【０２０３】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２０４】
〔実施例８〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例７の運転条件６の第二、第三冷風の温度を−２９℃に変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件７として、表１に示した。
【０２０５】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２４．０個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が７．２体積％であり、粗大な粒子が少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．６６であり、低い値であった。
【０２０６】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、装置内に融着物が認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は８０ｋＷであった。
【０２０７】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２０８】
〔実施例９〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例８の運転条件７の第二、第三冷風の温度を０℃に変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件８として、表１に示した。
【０２０９】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．７μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２３．７個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が１０．５体積％であり、粗大な粒子が少ないトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．７４であり、低い値であった。
【０２１０】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、装置内と粉体粒子輸送経路に融着物が認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は８０ｋＷであった。
【０２１１】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２１２】
〔実施例１０〕
本実施例では、実施例３と同様の熱処理装置と熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は、実施例９の運転条件８の第一、第二、第三冷風の温度を１５℃に変えて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件９として、表１に示した。
【０２１３】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２３．４個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が１２．３体積％であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．８１であった。
【０２１４】
次に、１時間の運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、融着状況を確認したところ、装置内と粉体粒子輸送経路に融着物が認められるが、運転上支障のないレベルであった。更に、この際のヒーターの電力量は８０ｋＷであった。
【０２１５】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２１６】
〔比較例１〕
本比較例では、図７に示した熱処理装置と図８に示した熱処理システムで、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。
【０２１７】
本比較例で用いた図７の熱処理装置では、粉体粒子供給手段２は、その上流に旋回室（不図示）を具備しているため、トナー用粉体粒子Ｂは旋回しながら熱処理室１に導入される。導入されたトナー用粉体粒子Ｂは、熱風供給手段３からトナー用粉体粒子Ｂと同方向に旋回しながら供給される熱風により、熱処理される。
【０２１８】
また、本比較例の熱処理装置では、冷風の供給方法は、第一冷風が、第一冷風供給手段４から接線方向より旋回しながら吹き込まれ、垂直案内羽根、及び冷却規制板（いずれも不図示）によって熱処理室軸中心方向に沿って垂直スリット状に吹き出される。また、第二の冷風供給手段６から、冷風を旋回させながら導入することにより、熱処後の表面改質粒子を冷却する。
【０２１９】
尚、本比較例の熱処理装置では、装置外周部にジャケット構造が設けられており、冷却水入口２１から冷媒が導入され、冷却水出口２２から排出される。
【０２２０】
更に、本比較例での粉体粒子回収手段７は、サイクロンとした。
【０２２１】
この際の運転条件は、トナー用粉体粒子Ｂの処理量（ｋｇ／ｈ）が１２０ｋｇ／ｈ、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量が、１．５ｍ3／ｍｉｎであった。
【０２２２】
また、熱風の温度は、３１０℃、熱風の風量は１６ｍ3／ｍｉｎであった。
【０２２３】
本比較例の装置構成では、原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまうため、トナーの球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならず、処理温度が高くなっている。
【０２２４】
更に、第一、第二冷風の温度を１５℃とし、第一、第二冷風の風量をそれぞれ、８ｍ3／ｍｉｎ、４．５ｍ3／ｍｉｎとした。
【０２２５】
上記条件で、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。この時の条件を運転条件１０とし、表１に示した。
【０２２６】
このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２１．２個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が２２．６体積％であり、熱風の処理温度が高いため、粗粉量が非常に多い結果となった。
【０２２７】
また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、２．１５であり、得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量は非常に多くなっていた。
【０２２８】
これは、図８の熱処理システムでは、第三冷風供給手段を持たないため、熱処理されたトナー用表面改質粉体粒子が搬送経路を通り、回収手段７に送られるまでの間に粉体粒子の表面ワックスが粉体粒子の表面に染み出したためであると考えられる。
【０２２９】
次に、本比較例で融着状況を確認したところ、熱風の処理温度が高いため、大きな融着物が認められ、１時間の運転ができないレベルであった。
【０２３０】
更に、本比較例では、熱風の処理温度が高いため、この際のヒーターの電力量は１３０ｋＷであり、非常に高い値となった。
【０２３１】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２３２】
〔比較例２〕
本比較例では、図１、２に示した熱処理装置と、図３の熱処理システムを用いて、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。この際の運転条件は実施例１の運転条件１の第三冷風流量を３．０ｍ3／ｍｉｎとした以外は運転条件１と同様にし、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用表面改質粉体粒子を得た。その時の条件を運転条件１１とし、表１に示した。
【０２３３】
この際のヒーター電力量は、７０ｋＷであり、非常に低い値であった。
【０２３４】
しかし、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２３．１個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子が１５．２体積％であり、粗大な粒子が多いトナー用表面改質粉体粒子であった。また、このとき得られたトナー用表面改質粉体粒子の表面ワックス量の指標Ｐ１の値は、１．９７であり高い値であった。
【０２３５】
次に、本比較例で融着状況を確認したところ、第三冷風の流量が少なく、熱風流量が多いため、融着物が認められ、１時間の運転ができないレベルであった。
【０２３６】
これらの結果を表２にまとめた。
【０２３７】
【表１】
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【０２３８】
【表２】
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【符号の説明】
【０２３９】
１：粉体粒子の熱処理が行われる処理室、２：粉体粒子供給手段、３：熱風供給手段、４：第一冷風供給手段、５：出口部、６：第二冷風供給手段、７：粉体粒子回収手段、８：粉体輸送経路、９：第三冷風供給手段、１０：熱風旋回部材、１１：熱風旋回部材のブレード、１２：押込みブロワー、１３：熱風発生手段、１４：略円錐状の熱風分配部材、１５：第一冷風発生手段、１６：第二、第三冷風発生手段、１７：熱交換機、１８：循環冷媒、１９：断面が円形状の柱状部材である規制手段、２０：熱処理装置、２１：冷却水入口、２２：冷却水出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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