(57)【要約】【課題】自動機２において不具合が発生した場合に、簡単かつ迅速に復帰させることができる自動生産システム１を提供する。【解決手段】自動機制御手段１０により自動機２の不具合を検出し、ネットワーク３を介して不具合情報に基づく作業内容が作業者端末３０に送信され、ネットワーク３を介して作業者端末３０に入力された自動機２の誘導情報が自動機制御手段１０に送信され、自動機制御手段１０により自動機２を誘導する。また、管理手段２０により不具合情報に対する作業内容を作業者端末３０に送信し、作業者端末３０に作業内容を表示する。【選択図】図１
2014048685.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動機において発生した不具合についてネットワークを介した遠隔操作により復帰させる自動生産システムであって、
ネットワークにそれぞれ接続された１以上の自動機制御手段と、１以上の管理手段と、１以上の作業者端末とを備え、
前記自動機制御手段は、自動機の不具合を検出する検出手段と、検出した不具合情報を前記管理手段に送信する不具合情報送信手段と、送信されてきた自動機を復帰させるための誘導情報を受信する誘導情報受信手段と、受信した誘導情報に基づいて自動機を誘導する誘導手段とを有し、
前記管理手段は、前記自動機制御手段から送信されてきた不具合情報を受信する不具合情報受信手段と、送信されてきた不具合情報に優先度をつける優先度付与手段と、優先度順に並べた不具合情報を作業者端末に送信する優先度順不具合情報送信手段と、不具合情報について作業選択の信号が送られてきた作業者端末の中から作業をする作業者端末を確定し、その作業者端末に作業内容を送信する作業内容送信手段と、作業者端末から送信されてきた作業に基づく自動機の誘導情報を受信し、自動機制御手段に送信する誘導情報送信手段とを有し、
前記作業者端末は、前記管理手段から送信されてきた優先度順不具合情報を受信し表示する優先度順不具合情報表示手段と、作業者により選択された不具合情報に対する作業を前記管理手段に送信する作業選択手段と、前記管理手段から送信されてきた作業内容を受信し表示する作業内容表示手段と、この作業内容に基づいて作業者により入力された自動機を誘導する誘導情報を前記管理手段に送信する誘導情報入力手段とを有する
ことを特徴とする自動生産システム。
【請求項２】
ネットワークに接続され、自動機制御の開発及び設定値の修正を行う１以上の開発者端末を備えたことを特徴とする請求項１記載の自動生産システム。
【請求項３】
ネットワークに接続され、複数の手段を実行させてデータを収集し、どの手段が良いかを解析する開発制御手段を備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の自動生産システム。
【請求項４】
前記自動機制御手段は、自動機の映像を撮像する撮像手段を有し、不具合情報として自動機の映像を含めて送信し、
前記管理手段は、作業内容として前記自動機制御手段から送信されてきた自動機の映像を含めて送信し、
前記作業者端末は、作業者に自動機の映像を表示し、作業者がその映像を見ながら入力した誘導情報を送信する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１に記載の自動生産システム。
【請求項５】
前記管理手段は、発生した不具合の内容を記録する不具合データベースと、作業者により行われた作業内容を記録する作業記録データベースに記録とを有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１に記載の自動生産システム。
【請求項６】
前記管理手段は、作業者毎に作業時間及び習熟度を記録する作業者データベースを有することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１に記載の自動生産システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動機において不具合が発生した場合に、遠隔操作により自動復帰を可能とする自動生産システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、各種工場では、生産の自動化が進められており、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ）等の自動機が用いられている。これら自動機は、例えば、コンピュータ制御等により自動で作業を行うが、不具合の発生により作業が中断してしまう場合がある。例えば、屋外ＡＧＶであれば、走行中に他車等の障害物に接近して非常停止や自動操縦が破綻する場合がある。このような場合、従来は、保全員が現場に急行し、迂回走行や自動復帰作業を行っており、復帰までの間はライン停止が発生していた。
【０００３】
通常、ライン業務では、９９．９９％以上の信頼性が要求されており、不具合が発生しないようにするか、できるだけ早く復帰させることが望ましい。しかし、この信頼性を確保するには、膨大な開発工数や時間及び高価なセンサ等が必要となる。また、できるだけ早く復帰させようとしても、１台の自動機について不具合はまれにしか発生しないので、保全員に迅速な対応を期待するのは難しい。そこで、簡単に短時間で復帰させることができる方法が求められていた。
【０００４】
なお、ネットワークを利用した産業用機器の遠隔保守システムとしては、例えば、工場側のホストコンピュータにより産業用機器のトラブルの発生を検知し、その症状を示すステータス情報をベンダ側に通知し、これに対応してベンダ側のホストコンピュータがその症状に対応した対処を示す応答情報を工場側に通知するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１４６９１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した遠隔保守システムでは、発生したトラブルに対してベンダ側のホストコンピュータが症状に対応した対処を示すのみであるので、保全員が現場に行き作業を行うことには変わりがなく、復帰時間を十分に短縮することは難しかった。
【０００７】
本発明は、このような問題に基づきなされたものであり、自動機において不具合が発生した場合に、簡単かつ迅速に復帰させることができる自動生産システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の自動生産システムは、自動機において発生した不具合についてネットワークを介した遠隔操作により復帰させるものであって、ネットワークにそれぞれ接続された１以上の自動機制御手段と、１以上の管理手段と、１以上の作業者端末とを備え、自動機制御手段は、自動機の不具合を検出する検出手段と、検出した不具合情報を前記管理手段に送信する不具合情報送信手段と、送信されてきた自動機を復帰させるための誘導情報を受信する誘導情報受信手段と、受信した誘導情報に基づいて自動機を誘導する誘導手段とを有し、管理手段は、自動機制御手段から送信されてきた不具合情報を受信する不具合情報受信手段と、送信されてきた不具合情報に優先度をつける優先度付与手段と、優先度順に並べた不具合情報を作業者端末に送信する優先度順不具合情報送信手段と、不具合情報について作業選択の信号が送られてきた作業者端末の中から作業をする作業者端末を確定し、その作業者端末に作業内容を送信する作業内容送信手段と、作業者端末から送信されてきた作業に基づく自動機の誘導情報を受信し、自動機制御手段に送信する誘導情報送信手段とを有し、作業者端末は、管理手段から送信されてきた優先度順不具合情報を受信し表示する優先度順不具合情報表示手段と、作業者により選択された不具合情報に対する作業を管理手段に送信する作業選択手段と、管理手段から送信されてきた作業内容を受信し表示する作業内容表示手段と、この作業内容に基づいて作業者により入力された自動機を誘導する誘導情報を管理手段に送信する誘導情報入力手段とを有するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、自動機制御手段により自動機の不具合を検出し、ネットワークを介して不具合情報に基づく作業内容が作業者端末に送信され、ネットワークを介して作業者端末に入力された自動機の誘導情報が自動機制御手段に送信され、自動機制御手段により自動機を誘導するようにしたので、保全員が現場に行くことなく、不具合が生じた自動機を復帰させることができる。また、管理手段により不具合情報に対する作業内容を作業者端末に送信し、作業者端末に作業内容を表示するようにしたので、作業者は示された作業内容に従って作業を行えば良く、簡単かつ迅速に復帰作業を行うことができる。更に、管理手段により不具合情報に優先度を付け、優先度順に並べて作業者端末に表示させるようにしたので、優先度に応じてより迅速に復帰させることができる。
【００１０】
よって、不具合が生じた自動機の復帰時間を大幅に短縮することができ、生産ラインの信頼性を向上させることができる。また、信頼性が低い段階でも生産ラインに投入し、特に環境に影響される画像認識装置は実践データを基に開発を進めながらライン稼働させ、信頼性を除々に向上させることもできる。更に、作業者の作業訓練は実際の作業データ記録から簡単に作成し、安価に実施することができるので、簡単に作業者の作業能力を向上させることができ、信頼性をより向上させることができる。加えて、妊婦、高齢者や障害者等の就労が可能となり、労働条件を改善することができる。更にまた、インターネットを利用することにより、海外の作業者に作業を委託することもでき、労働経費を削減することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る自動生産システムの全体構成を表す図である。
【図２】図１に示した作業者端末と作業管理者端末と開発者端末とのシステム構成を表す図である。
【図３】図１に示した自動機制御手段の構成を表す図である。
【図４】図１に示した管理手段の構成を表す図である。
【図５】図１に示した作業者端末の構成を表す図である。
【図６】図１に示した作業管理端末の構成を表す図である。
【図７】図１に示した自動生産システムにより不具合が生じた自動機を復帰させる手順を表すものである。
【図８】作業者端末に表示される表示画面の一例を表すものである。
【図９】屋外ＡＧＶに不具合が生じた場合に作業者が行う作業の説明図である。
【図１０】タイヤ自動取付装置に不具合が生じた場合に作業者が行う作業の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明の一実施の形態に係る自動生産システム１の全体構成を表すものである。この自動生産システム１は、自動機２において発生した不具合についてインターネット等のネットワーク３を介した遠隔操作により復帰させるものであり、例えば、ネットワーク３にそれぞれ接続された１以上の自動機制御手段１０と、１以上の管理手段２０と、１以上の作業者端末３０と、１以上の作業管理端末４０と、１以上の開発者端末５０と、１以上の開発制御手段６０とを備えている。自動機２としては、例えば、ＡＧＶ、ロボットフォークリフト、保全ロボット、組立ロボット、ビンピッキングロボット、警備ロボットが挙げられる。なお、作業者端末３０、作業管理端末４０、及び、開発者端末５０は、物理的には同じレベルのネットワーク３に接続されるが、システム的には、例えば、図２に示したように、作業者端末３０は、上位端末である複数の作業管理端末４０に接続され、この作業管理端末４０は、上位端末である複数の他の作業管理端末４０及び開発者端末５０に接続される。これにより、ネットワークのトラブルやトラフィックや上位の作業管理者が他の作業等で対応できない等のリスクを回避できるようになっている。
【００１４】
図３は、自動機制御手段１０の構成を表すものである。自動機制御手段１０は、例えば、自動機２の不具合を検出する検出手段１１と、検出した不具合情報を管理手段２０に送信する不具合情報送信手段１２と、送信されてきた自動機２を復帰させるための誘導情報を受信する誘導情報受信手段１３と、受信した誘導情報に基づいて自動機２を誘導する誘導手段１４とを有している。検出手段１１は、例えば、センサ及びカメラ等の撮像手段により構成されている。検出手段１１は、例えば、不具合情報送信手段１２と有線又は無線により接続されている。
【００１５】
不具合情報送信手段１２、誘導情報受信手段１３及び誘導手段１４は、例えば、プログラムを実行可能なコンピュータとしてのハードウエア構成を有しており、プログラムが実行されることによりこれらの機能を有するように構成されている。不具合情報送信手段１２、誘導情報受信手段１３及び誘導手段１４は、複数の自動機２に対して共通して設けられていてもよく、例えば、生産ライン毎又は工場毎に１つ設けられていてもよい。誘導手段１４は、例えば、有線又は無線により自動機２と接続されている。
【００１６】
自動機制御手段１０は、また、例えば、生産ラインの工程情報を記録する工程データベース１５と、不具合の発生を記録する工程記録データベース１６とを有している。不具合情報送信手段１２は、例えば、検出手段１１から不具合発生の信号が入力されると、工程データベース１５から工程情報を読み出し、工程記録データベース１６に不具合が発生した工程及び不具合の内容等を記録し、また、不具合が発生した工程及び不具合の内容等と共に、撮像手段により撮像した映像を不具合情報として管理手段２０に送信するように構成されている。
【００１７】
図４は、管理手段２０の構成を表すものである。管理手段２０は、例えば、サーバーとしての機能を有しており、プログラムを実行可能なコンピュータとしてのハードウエア構成を備え、プログラムが実行されることにより各種機能を有するように構成されている。管理手段２０は、例えば、自動機制御手段１０から送信されてきた不具合情報を受信する不具合情報受信手段２１と、送信されてきた不具合情報に優先度をつける優先度付与手段２２と、優先度順に並べた不具合情報を作業者端末３０に送信する優先度順不具合情報送信手段２３と、不具合情報について作業選択の信号が送られてきた作業者端末３０の中から作業をする作業者端末３０を確定し、その作業者端末３０に作業内容を送信する作業内容送信手段２４と、作業者端末３０から送信されてきた作業に基づく自動機２の誘導情報を受信し、自動機制御手段１０に送信する誘導情報送信手段２５とを有している。
【００１８】
管理手段２０は、また、例えば、作業者端末３０に表示されている映像をその作業者端末３０を管理する作業管理端末４０に送信する作業映像送信手段２６と、作業管理端末４０からの指示に応じて、指示された作業内容を作業管理端末４０に送信すると共に、作業管理端末４０から送信されてきた作業に基づく自動機２の誘導情報を受信し、自動機制御手段１０に送信する作業管理端末送信手段２７とを有していることが好ましい。
【００１９】
管理手段２０は、更に、例えば、発生した不具合について記録する不具合データベース２８Ａと、作業者に関する情報を記録する作業者データベース２８Ｂと、作業者により行われた作業内容を記録する作業記録データベース２８Ｃと、これらへの記録を行う記録手段２９とを有していることが好ましい。記録手段２９は、例えば、不具合が発生した工程、不具合の内容及び不具合に関する統計データ等を不具合データベース２８Ａに記録し、作業者の作業時間及び習熟度等を作業者データベース２８Ｂに記録し、不具合の内容及び作業者により行われた作業内容等を作業記録データベース２８Ｃに記録するように構成されている。不具合に関する統計データとしては、例えば、成功率（時間別、部品種類別、季節別、気温別等）、作業平均時間（成功時、不具合回復時間等の時間別、部品種類別、季節別、気温別等）、精度分布（装置等の位置ずれ）が挙げられる。統計データは不具合の解析だけでなく、精度分布などを利用して位置ずれの自動補正などにも活用できる。
【００２０】
なお、優先度順不具合情報送信手段２３は、作業別に不具合情報を優先度順に並べるようにしてもよい。また、優先度順に並べた不具合情報の送信先は、作業者の習熟度等に応じて選択するように構成されていてもよい。作業内容送信手段２４は、例えば、作業をする作業者端末３０を確定する際に、その不具合情報について最も早く作業選択の信号が送られてきた作業者端末３０を選択し、その不具合情報に対する作業を割り当てるように構成されている。また、作業内容送信手段２４は、例えば、作業内容として、自動機制御手段１０から送信されてきた自動機２の映像と、指示をするための作業ポインタとを含めて送信し、作業者に対して作業ポインタを動かして自動機２を誘導する誘導情報の入力を求めるように構成されていることが好ましい。
【００２１】
図５は、作業者端末３０の構成を表すものである。作業者端末３０は、例えば、パソコンにより構成されており、パソコン本体と、キーボード及びマウス等の入力手段と、ディスプレイ等の表示手段とを備え、プログラムが実行されることにより各種機能を有するように構成されている。作業者端末３０は、例えば、管理手段２０から送信されてきた優先度順不具合情報を受信し表示する優先度順不具合情報表示手段３１と、作業者により選択された不具合情報に対する作業を管理手段２０に送信する作業選択手段３２と、管理手段２０から送信されてきた作業内容を受信し表示する作業内容表示手段３３と、この作業内容に基づいて作業者により入力された自動機を誘導する誘導情報を管理手段２０に送信する誘導情報入力手段３４と、作業管理者に対し作業の代行を要求する代行要求を作業管理端末４０に送信する代行要求手段３５とを有している。
【００２２】
優先度順不具合情報表示手段３１は、例えば、管理手段２０から送信されてきた優先度順不具合情報を表示手段に表示し、作業者に作業する不具合情報の選択を求めるように構成されている。作業内容表示手段３３は、例えば、管理手段２０から送信されてきた作業内容、すなわち自動機２の映像及び指示をするための作業ポイント等を表示手段に表示し、作業者に映像を見ながら作業ポイントを操作して誘導情報を入力することを求めるように構成されている。
【００２３】
図６は、作業管理端末４０の構成を表すものである。作業管理端末４０は、例えば、パソコンにより構成されており、パソコン本体と、キーボード及びマウス等の入力手段と、ディスプレイ等の表示手段とを備え、プログラムが実行されることにより各種機能を有するように構成されている。作業管理端末４０は、例えば、管理手段２０から送信されてきた作業端末３０に表示されている映像を表示する作業モニタ手段４１と、作業管理者の判断または、作業者からの要求に応じて、作業管理者から入力された作業代行の指示を管理手段２０に送信する代行指示手段４２と、管理手段２０から送信されてきた作業内容を受信し表示する代行内容表示手段４３と、この作業内容に基づいて作業管理者により入力された自動機を誘導する誘導情報を管理手段２０に送信する代行誘導情報入力手段４４と、その作業管理端末４０を管理する他の作業管理端末４０又は開発者端末５０に対して作業の代行を要求する代行要求を送信する代行要求手段４５とを有している。
【００２４】
代行内容表示手段４３は、例えば、管理手段２０から送信されてきた作業内容、すなわち自動機２の映像及び指示をするための作業ポインタ等を表示手段に表示し、作業管理者に映像を見ながら作業ポインタを操作して誘導情報を入力することを求めるように構成されている。
【００２５】
図１に示した開発者端末５０は、例えば、パソコンにより構成されており、パソコン本体と、キーボード及びマウス等の入力手段と、ディスプレイ等の表示手段とを備え、プログラムが実行されることにより各種機能を有するように構成されている。開発者端末５０は、例えば、自動機制御の開発及び設定値の修正等を行うものであり、また、高度な判断を必要としたときに、作業管理者等からの要求に応じて作業を補助する機能も有している。主な検出手段１１である画像認識装置では、モデルチェンジ等で部品の形状はもとより、色、表面素材、設置環境の変化、季節の変化によりパラメータの調整が必要であり、更に、認識アルゴリズムの変更が必要となる場合もある。そこで、本実施の形態では、自動機２の信頼性が低い開発初期段階からラインに投入し、管理手段２０に記録されたデータ等に基づき、開発者端末５０により制御の開発及び設定値の修正等を行い、信頼性を向上させていくことができるようになっている。開発者は、実ラインの貴重なデータを得られるだけでなく、開発期間や費用を削減でき、工場の自動化率を飛躍的に向上させることができる。
【００２６】
図１に示した開発制御手段６０は、例えば、プログラムを実行可能なコンピュータとしてのハードウエア構成を備え、プログラムが実行されることにより各種機能を有するように構成されている。開発制御手段６０は、例えば、自動機制御の開発及び修正を行う際に、複数の手段を実行させてデータを収集し、どの手段が良いかを解析するものである。具体的には、例えば、複数のアルゴリズムを同時に走らせ、複数の作業者又は作業管理者に良否を判断させ、データとして収集し、解析することも可能である。これにより、画像認識装置やレーザーレーダー等の高度なセンサーを用いている場合、組み付け等を行う部品ごとに、認識や制御のアルゴリズムから構築する必要があり、また、長時間にわたり実際の工程や環境でデータ収集や分析を必要とするが、短時間で容易に開発することが可能となる。
【００２７】
図７は不具合が生じた自動機２を自動生産システム１により復帰させる手順を表すものである。まず、自動機２において不具合が発生すると、検出手段１１により不具合が検出され、不具合発生の信号が不具合情報送信手段１２に入力される（ステップＳ１０１）。不具合情報送信手段１２は、不具合発生の信号が入力されると、例えば、工程データベース１５から工程情報を読み出し、工程情報データベース１６に不具合が発生した工程及び不具合の内容を記録すると共に、管理手段２０に、不具合情報として、不具合が発生した工程及び不具合の内容等と撮像手段により撮像した映像とを送信する（ステップＳ１０２）。
【００２８】
管理手段２０に不具合情報が送信されると、不具合情報受信手段２１により受信され、例えば、優先度付与手段２２により発生した不具合の優先度が計算される（ステップＳ２０１）。次いで、例えば、記録手段２９により、不具合が発生した工程、不具合の内容及び優先度等が不具合データベース２８Ａに記録される（ステップＳ２０２）。続いて、優先度順不具合情報送信手段２３により、例えば、発生したのち復帰がされていない不具合情報を作業別に並べ替え（ステップＳ２０３）、作業別・優先度順に並べ替える（ステップＳ２０４）。そののち、優先度順不具合情報送信手段２３により、例えば、作業者の習熟度等に応じて作業候補者を複数選択し（ステップＳ２０５）、選択した複数の作業候補者の作業者端末３０に作業別・優先度順に並べた不具合情報を送信する（ステップＳ２０６）。
【００２９】
作業者端末３０では、管理手段２０から優先度順不具合情報が送信されると、優先度順不具合情報表示手段３１により受信され、表示手段に表示する（ステップＳ３０１）。図８に表示画面の一例を示す。このように、作業者端末３０には、作業可能な不具合情報が優先度順に表示される。不具合情報は、例えば、作業内容を示す映像で表示され、その脇には、優先度を示すインジケータ及び作業残り時間を示すインジケータが表示される。
【００３０】
作業者は、表示されている不具合情報の中から、希望の作業を選択する。作業者により作業が選択されると、作業選択手段３２は、選択された不具合情報を管理手段２０に送信する（ステップＳ３０２）。管理手段２０では、作業者端末３０から作業選択の信号が送られてくると、不具合情報を選択した作業者端末３０の中から作業する作業者端末３０を確定する（ステップＳ２０７）。例えば、不具合情報を最も早く選択した作業者端末３０にその作業を割り当てる。そののち、確定した作業者端末３０に作業内容を送信する（ステップＳ２０８）。なお、重要度の高いものや緊急性の高いものは複数作業者に割り当て、結果を早く出したものを採用するようにしてもよい。
【００３１】
作業内容が送信された作業者端末３０では、作業内容表示手段３３により受信され、表示手段に表示する（ステップＳ３０３）。作業者端末３０には、例えば、自動機２の映像及び自動機２に指示をするための作業ポイント等が表示される。作業者は、表示画面を見ながら、作業ポイントを操作して誘導情報を入力する。入力された誘導情報は、誘導情報入力手段３４により管理手段２０に送信され（ステップＳ３０４）、管理手段２０の誘導情報送信手段２５により自動機制御手段１０に送信される（ステップＳ２０９）。
【００３２】
また、作業時に作業者端末３０に表示されている映像は、管理手段２０の作業映像送信手段２６からその作業者端末３０を管理する作業管理端末４０に送信される（ステップＳ２０９）。作業管理端末４０では、送信されてきた映像を作業モニタ手段４１により表示手段に表示する（ステップＳ４０１）。作業管理者は、作業管理端末４０で各作業者の作業状況を確認することができる。作業の途中で、作業管理者の判断又は作業者からの要求に応じて、作業管理者が作業者に代わって作業を行う場合には、作業管理者から作業代行の指示が入力され、入力された指示は代行指示手段４２により管理手段２０に送信される（ステップＳ４０２）。
【００３３】
管理手段２０では、作業代行の指示が送信されると、作業管理端末送信手段２７により指示された作業内容を指示された作業管理端末４０に送信する（ステップＳ２０９）。作業内容が送信された作業管理端末３０では、作業内容が管理端末２０から送信されると、代行内容表示手段４３により受信され、表示手段に表示される。作業管理者は、表示画面を見ながら、作業ポイントを操作して誘導情報を入力する。入力された誘導情報は、代行誘導情報入力手段４４により管理手段３０に送信され（ステップＳ４０３）、管理手段３０の誘導情報送信手段２５により自動機制御手段１０に送信される（ステップＳ２０９）。
【００３４】
また、作業内容は記録手段２９により作業記録データベース２８Ｃに記録され（ステップＳ２０９）、作業者の作業時間及び習熟度等は記録手段２９により作業者データベース２８Ｂに記録される（ステップＳ２１０）。更に、記録手段２９により、不具合統計データ計算を行い、不具合データベース２８Ａに記録される（ステップＳ２１１）。これにより自動機２の復帰が行われる。
【００３５】
次に、具体的な不具合の例を挙げて作業者の作業を説明する。図９は、自動機２として屋外ＡＧＶに不具合が生じた場合に作業者が行う作業を説明するものである。屋外ＡＧＶにおいて走行エリアに障害物が侵入すると、検出手段１１である安全センサが作動してＡＧＶを停止させる。自動機制御手段１０は、ＡＧＶが停止したことをその映像と共に管理手段２０に送信する。管理手段２０は、上述したようにして作業者を確定し、作業を割り当てた作業者端末３０に、作業内容として、ＡＧＶの映像及びＡＧＶに指示をするための作業ポイントを送信する。作業者端末３０には、例えば、図９（Ａ）に示したような映像が表示される。
【００３６】
図９（Ａ）では、進行方向からＡＧＶを撮像した映像と、作業ポイントとしての操縦棹７１と、操縦棹７１を操作してＡＧＶを誘導する際の走行予測ガイド７２が表示されている。この操縦棹７１は、例えば、図９（Ｂ）に示したように、先端部分をマウスでドラッグして左右に回動させることによりＡＧＶの進行方向を操作し、先端部分を伸ばしたり縮めたりすることにより、ＡＧＶのアクセルを操作するようになっている。作業者は、走行予測ガイド７２に従って操作棹７１を操作してＡＧＶを誘導する。これにより危険が回避されると、ＡＧＶは自動復帰する。なお、マウスではなくジョイスチックを利用して操作するようにしてもよい。
【００３７】
図１０は、自動機２としてタイヤ自動取付装置に不具合が生じた場合に作業者が行う作業を説明するものである。図１０（Ａ）は、タイヤ取り付けの際にカメラで撮像する箇所を示すものであり、図１０（Ｂ）は、不具合が生じた場合に作業者端末３０に表示される映像の一例を表すものであり、図１０（Ｃ）は、作業者の操作により誘導した後の状態を表すものであり、図１０（Ｄ）は、自動調整により位置修正が完了した状態を表すものである。
【００３８】
タイヤ自動取付装置では、例えば、図１０（Ａ）に示したタイヤ７３の２個のホイール穴７４を２台のカメラで個別に撮像して、ホイール穴７４からハブボルト７５を認識し、ロボットによりハブボルト７５とホイール穴７４の位置を合わせ、一致したところで押し込んでナットを締めるようになっている。例えば、図１０（Ｂ）に示したように、ホイール穴７４とハブボルト７５との位置が大きくずれ、ハブボルト７５を認識できない場合には、不具合の発生となり、自動機制御手段１０は、不具合の発生とホイール穴７４の映像を管理手段２０に送信する。管理手段２０は、上述したようにして作業者を確定し、作業を割り当てた作業者端末３０に、作業内容として、ホイール穴７４の映像及びタイヤ自動取付装置に指示をするための作業ポイントを送信する。作業者端末３０には、例えば、図１０（Ｂ）に示したような映像が表示される。
【００３９】
図１０（Ｂ）に示した例では、一つはホイール穴７４とハブボルト７５とのずれが小さく、自動で認識できる範囲であるが、他の一つはずれが大きく認識できない状態である。作業者は、例えば、ずれているハブボルト７５に十字カーソル７６を合わせ、クリックすることで自動機へ修正位置が指示される。これにより、例えば、図１０（Ｃ）に示したように、タイヤ自動取付装置で認識できる位置にタイヤ７３が移動すると、ハブボルト７５を認識して、自動で位置を調整し、例えば、図１０（Ｄ）に示したように、位置が修正される。
【００４０】
このように本実施の形態によれば、自動機制御手段１により自動機２の不具合を検出し、ネットワーク３を介して不具合情報に基づく作業内容が作業者端末３０に送信され、ネットワーク３を介して作業者端末３０に入力された自動機２の誘導情報が自動機制御手段１０に送信され、自動機制御手段１０により自動機２を誘導するようにしたので、保全員が現場に行くことなく、不具合が生じた自動機２を復帰させることができる。また、管理手段２０により不具合情報に対する作業内容を作業者端末３０に送信し、作業者端末３０に作業内容を表示するようにしたので、作業者は示された作業内容に従って作業を行えば良く、簡単かつ迅速に復帰作業を行うことができる。更に、管理手段２０により不具合情報に優先度を付け、優先度順に並べて作業者端末３０に表示させるようにしたので、優先度に応じてより迅速に復帰させることができる。
【００４１】
よって、不具合が生じた自動機２の復帰時間を大幅に短縮することができ、生産ラインの信頼性を向上させることができる。また、信頼性が低い段階でも生産ラインに投入し、特に環境に影響される画像認識装置は実践データを基に開発を進めながらライン稼働させ、信頼性を除々に向上させることもできる。更に、作業者の作業訓練は実際の作業データ記録から簡単に作成し、安価に実施することができるので、簡単に作業者の作業能力を向上させることができ、信頼性をより向上させることができる。加えて、妊婦、高齢者や障害者等の就労が可能となり、労働条件を改善することができる。更にまた、インターネットを利用することにより、海外の作業者に作業を委託することもでき、労働経費を削減することもできる。
【００４２】
以上、実施の形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、上記実施の形態では、各構成要素について具体的に説明したが、他の構成を有していてもよい。また、説明した全ての構成要素を備えている必要はなく、他の構成要素を備えていてもよい。例えば、上記実施の形態では、作業管理端末４０を備える場合について説明したが、備えていなくてもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１…自動生産システム、２…自動機、３…ネットワーク、１０…自動機制御手段、１１…検出手段、１２…不具合情報送信手段、１３…誘導情報受信手段、１４…誘導手段、１５…工程データベース、１６…工程記録データベース、２０…管理手段、２１…不具合情報受信手段、２２…優先度付与手段、２３…優先度順不具合情報送信手段、２４…作業内容送信手段、２５…誘導情報送信手段、２６…作業映像送信手段、２７…作業管理端末送信手段、２８Ａ…不具合データベース、２８Ｂ…作業者データベース、２８Ｃ…作業記録データベース、２９…記録手段、３０…作業者端末、３１…優先度順不具合情報表示手段、３２…作業選択手段、３３…作業内容表示手段、３４…誘導情報入力手段、３５…代行要求手段、４０…作業管理端末、４１…作業モニタ手段、４２…代行指示手段、４３…代行内容表示手段、４４…代行誘導情報入力手段、４５…代行要求手段、５０…開発者端末、６０…開発制御手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図８】
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