(57)【要約】【課題】ポンチと、その上方に配置された上型と、ポンチのまわりに配置されたブランクホルダとを有し、上型を下降させたとき、ポンチとブランクホルダ上に載置されたブランク材の縁部を上型とブランクホルダで挟み付け、このとき上型に突設したビードを、ブランク材を介してブランクホルダに形成した凹部に嵌合させ、次いで上型とポンチによってブランク材をプレス成形するプレス成形機であって、ブランク材のプレス成形時に、ブランク材が、ポンチと上型の成形面側に移動する量を簡単に調整できるようにする。【解決手段】ブランクホルダ３を、ホルダ本体１４と、ポンチ１に対して接近又は離間可能にホルダ本体１４に装着された調整ブロック１５とにより構成し、ブランクホルダ３に形成された凹部９を、ホルダ本体１４と調整ブロック１５に跨るように形成し、調整ブロック１５とこれに対向するホルダ本体１４の対向面２４との間に所望する枚数のスペーサ２５を介設できるようにする。【選択図】図５
2014208359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の成形型と、該第１の成形型に対向して配置された第２の成形型と、前記第１の成形型のまわりに配置されたブランクホルダとを具備し、前記第２の成形型の成形面よりも外側の第２の成形型の面に、前記ブランクホルダに向けて突出したビードが形成され、該ビードに対向したブランクホルダの面には凹部が形成され、前記第１の成形型及び前記ブランクホルダと、前記第２の成形型とを離間させた状態で、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型の間にブランク材を配置した後、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型とを接近させ、該第２の成形型の成形面よりも外側に位置する当該第２の成形型の面と前記ブランクホルダの面とによって前記ブランク材を挟み付け、その際、第２の成形型に形成された前記ビードを、前記ブランク材を介して、前記ブランクホルダに形成された凹部に嵌合させ、引き続き前記第１の成形型と第２の成形型をさらに接近させて、該第１及び第２の成形型の成形面によってブランク材をプレス成形するプレス成形機において、
前記ブランクホルダは、ホルダ本体と、前記第１の成形型に対して接近し又は離間する方向に移動可能に前記ホルダ本体に装着された調整ブロックとを有し、前記ブランクホルダに形成された前記凹部は、当該ブランクホルダの前記ホルダ本体の面と前記調整ブロックの面に跨って形成されていて、前記第１の成形型を向いた側の調整ブロックの内側端面と、該調整ブロックの内側端面に対向したホルダ本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、又は当該スペーサを介在させることなく直に前記調整ブロックの内側端面と前記ホルダ本体の対向面とを当接させた状態で、前記調整ブロックを前記ホルダ本体に対して固定する固定手段を設けたことを特徴とするプレス成形機。
【請求項２】
前記ブランクホルダのホルダ本体には、該ホルダ本体の対向面と、該対向面とは反対側の外側壁面と、底壁面とによって区画された取付溝が形成され、前記調整ブロックは、前記第１の成形型に対して接近又は離間する方向に移動可能に前記取付溝に配置され、前記固定手段は、前記調整ブロックの内側端面とは反対側の調整ブロックの外側端面と、前記取付溝の外側壁面との間の空間に圧入されて、前記調整ブロックの内側端面を前記ホルダ本体の対向面に対して押圧する固定ブロックと、該固定ブロックを前記ホルダ本体に着脱可能に固定するねじ部材とを有し、前記調整ブロックの内側端面と、該内側端面に対向した前記ホルダ本体の対向面は、前記調整ブロックが前記取付溝から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、前記調整ブロックの外側端面と、該外側端面に対向した前記固定ブロックの対向面は、該固定ブロックを、前記調整ブロックの外側端面と前記取付溝の外側壁面との間の前記空間に押し込んだとき、前記調整ブロックの内側端面が、該内側端面に対向したホルダ本体の対向面に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されている請求項１に記載のプレス成形機。
【請求項３】
第１の成形型と、該第１の成形型に対向して配置された第２の成形型と、前記第１の成形型のまわりに配置されたブランクホルダとを具備し、前記第２の成形型に対向した前記ブランクホルダの面に、前記第２の成形型に向けて突出したビードが形成され、前記第２の成形型の成形面よりも外側の第２の成形型の面には凹部が形成され、前記第１の成形型及び前記ブランクホルダと、前記第２の成形型とを離間させた状態で、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型の間にブランク材を配置した後、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型とを接近させ、該第２の成形型の成形面よりも外側に位置する当該第２の成形型の面と前記ブランクホルダの面とによって前記ブランク材を挟み付け、その際、ブランクホルダに形成された前記ビードを、前記ブランク材を介して、前記第２の成形型に形成された凹部に嵌合させ、引き続き前記第１の成形型と第２の成形型をさらに接近させて、該第１及び第２の成形型の成形面によってブランク材をプレス成形するプレス成形機において、
前記第２の成形型は、前記成形面を有する型本体と、該型本体の成形面に対して接近し又は離間する方向に移動可能に前記型本体に装着された調整ブロックとを有し、前記第２の成形型に形成された前記凹部は、前記型本体の面と前記調整ブロックの面に跨って形成されていて、前記第２の成形型の成形面を向いた側の調整ブロックの内側端面と、該調整ブロックの内側端面に対向した型本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、又は当該スペーサを介在させることなく直に前記調整ブロックの内側端面と前記型本体の対向面とを当接させた状態で、前記調整ブロックを前記型本体に対して固定する固定手段を設けたことを特徴とするプレス成形機。
【請求項４】
前記第２の成形型の型本体には、該型本体の対向面と、該対向面とは反対側の外側壁面と、底壁面とによって区画された取付溝が形成され、前記調整ブロックは、前記第２の成形型の成形面に対して接近又は離間する方向に移動可能に前記取付溝に配置され、前記固定手段は、前記調整ブロックの内側端面とは反対側の調整ブロックの外側端面と、前記取付溝の外側壁面との間の空間に圧入されて、前記調整ブロックの内側端面を前記型本体の対向面に対して押圧する固定ブロックと、該固定ブロックを前記型本体に着脱可能に固定するねじ部材とを有し、前記調整ブロックの内側端面と、該内側端面に対向した前記型本体の対向面は、前記調整ブロックが前記取付溝から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、前記調整ブロックの外側端面と、該外側端面に対向した前記固定ブロックの対向面は、該固定ブロックを、前記調整ブロックの外側端面と前記取付溝の外側壁面との間の前記空間に押し込んだとき、前記調整ブロックの内側端面が、該内側端面に対向した型本体の対向面に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されている請求項３に記載のプレス成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄い金属板より成るブランク材を所定の形態に成形するプレス成形機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボディや電化製品などを製造するために、薄い金属板より成るブランク材をプレス成形機により成形することは従来より周知である（特許文献１参照）。
【０００３】
図１１乃至図１３は従来のこの種のプレス成形機の一例を示す概略断面図である。ここに示したプレス成形機は、第１の成形型の一例であるポンチ１と、そのポンチ１の上方に、該ポンチ１に対向して配置された第２の成形型の一例である上型２と、第１の成形型であるポンチ１のまわりに配置されたブランクホルダ３とを有している。ポンチ１は不動に固定され、上型２は上下方向に昇降駆動される。また、ブランクホルダ３も上下動可能に支持されている。
【０００４】
図１１はプレス成形機の初期状態を示し、この状態では上型２は最上位の位置で停止し、ブランクホルダ３も最上位の位置に持ち上げられている。このようにポンチ１及びブランクホルダ３と、上型２とを上下方向に離間させた状態で、ポンチ１とブランクホルダ３の上にブランク材ＢＬを載置する。ポンチ１及びブランクホルダ３と、上型２との間にブランク材ＢＬを配置するのである。
【０００５】
上述のようにブランク材ＢＬを配置した後、上型２を下降させて、固定配置されたポンチ１及び静止したブランクホルダ３と、上型２とを接近させる。すると、先ず図１２に示すように、上型２の成形面４よりも外側に位置する当該上型２の面５と、ブランクホルダ３の面６とによって、ブランク材ＢＬの縁部が挟み付けられて拘束される。
【０００６】
引き続き上型２を下降させ、ポンチ１と上型２をさらに接近させて、図１３に示すように、ポンチ１の成形面７と上型２の成形面４によってブランク材ＢＬをプレス成形する。このように上型２を図１２に示した位置から図１３に示した最下位の位置まで下降させるとき、ブランクホルダ３と上型２が、ブランク材ＢＬを挟み付けたまま、該ブランクホルダ３が、上型２により加圧されて、図１３に示す位置に下降する。
【０００７】
ブランク材ＢＬを上述のように成形した後、上型２を上昇させる。すると、ブランクホルダ３も図１１に示した位置まで持ち上げられる。このようにして、完成した成形品をポンチ１とブランクホルダ３から取り出すことができる。
【０００８】
ところで、上述のように上型２とポンチ１の成形面４，７によりブランク材ＢＬを挟圧して成形するとき、ブランク材ＢＬが引き伸ばされてポンチ１の成形面７に巻き付いて行くので、ブランク材ＢＬが成形面４，７の方に引かれて移動する。このとき、そのブランク材ＢＬの移動量、すなわちブランク材ＢＬが成形面４，７の方へ移動する流入量が多すぎると、完成した成形品にしわが発生して、その品質が低下する。
【０００９】
そこで、従来より、上型２の成形面４よりも外側の上型２の面５に、ブランクホルダ３の側に向けて突出したビード８を形成し、そのビード８に対向したブランクホルダ３の面６には凹部９を形成し、図１２に示したように上型２の面５とブランクホルダ３の面６とによってブランク材ＢＬを挟み付けたとき、図１４の（ａ）に拡大して示したように、上型２に形成されたビード８を、ブランク材ＢＬを介して、ブランクホルダ３に形成された凹部９に嵌合させている。この状態で、上型２をさらに下降させて、成形面４，７によりブランク材ＢＬを成形するのであるが、このとき成形面４，７に向けて、図１４の（ａ）に矢印Ｐで示すように移動するブランク材ＢＬが、ビード８と凹部９の間を通過するとき、当該ブランク材ＢＬは、曲げ変形すると共に、再度戻し変形するので、そのブランク材ＢＬに対して抵抗力が作用する。しかもビード８と凹部９の間を通過するブランク材ＢＬに対して摩擦抵抗力も加えられる。このような抵抗力は、一般にビード通過抵抗と称せられているが、かかるビード通過抵抗がブランク材ＢＬに作用することによって、ブランク材ＢＬのプレス成形時に、当該ブランク材ＢＬが成形面４，７の側に移動する量、すなわちブランク材ＢＬの流入量が減少する。これにより、完成した成形品にしわが発生することを阻止することができる。
【００１０】
ところが、上述したビード通過抵抗が大きくなりすぎて、ブランク材ＢＬが成形面４，７に向けて移動する流入量が少なくなりすぎると、完成した成形品に割れが発生する。このため、完成した成形品にしわと割れが共に生じないように、ビード８と凹部９を形成する必要がある。
【００１１】
ここで、図１４の（ａ）においては、上型２とブランクホルダ３とによって挟み付けられたブランク材ＢＬの板厚方向における中心線を一点鎖線で表わし、この中心線に符号ＣＬを付してある。また、ブランクホルダ３に形成された凹部９の幅方向各端部の凸状コーナー部１０に対応する中心線ＣＬの部分の成す角度θを、ブランク材ＢＬの巻き付き角と称することにすると、前述のようにブランク材ＢＬに作用するビード通過抵抗は、この巻き付き角θの大小によって変動する。すなわち、この巻き付き角θが大きくなると、ビード通過抵抗が小さくなり、ブランク材ＢＬが成形面４，７に向けて移動する流入量が多くなり、逆に巻き付き角θが小さくなると、ビード通過抵抗が大きくなって、ブランク材ＢＬが成形面４，７の側に移動する流入量が少なくなる。
【００１２】
上述したブランク材ＢＬの適切な流入量、すなわち適切な巻き付き角θの大きさは、ブランク材ＢＬの材質や、その板厚の大きさや、完成した成形品の形態によって定まる。そこで、従来は、図１４の（ａ）に示した凸状コーナー部１０を切削したり、逆に当該凸状コーナー部１０に肉盛りを施すことによって、巻き付き角θを適切な大きさに調整し、完成した成形品にしわや割れが発生しないようにしている。
【００１３】
例えば、成形面４，７に向けてブランク材ＢＬが移動する流入量が少なすぎたときは、図１４の（ａ）に梨地模様を付し、かつ符号Ｑで示した凸状コーナー部１０の部分を工具を用いて手作業で切削し、凹部９の形態を、図１４の（ｂ）に示すように修正する。これにより、巻き付き角θが図１４の（ａ）の場合に比べて大きくなり、ブランク材ＢＬのプレス成形時に、そのブランク材ＢＬがビード８と凹部９の面に接触する面積が少なくなる。このため、ブランク材ＢＬに作用するビード通過抵抗が小さくなって、そのブランク材ＢＬが成形面４，７の側へ移動する量が多くなる。逆に図１４の（ａ）に示した凸状コーナー部１０に肉盛りを施すことによって、巻き付き角θを小さくし、ビード通過抵抗を大きくして、ブランク材ＢＬのプレス成形時に、そのブランク材ＢＬが成形面４，７の側に移動する流入量を少なくすることができる。
【００１４】
上述のように、従来のプレス成形機においても、完成した成形品にしわや割れが発生することを阻止できるのであるが、従来のようにブランクホルダ３の凸状コーナー部１０を手作業で切削したり、或いはここに肉盛りを施す作業は、大変煩わしく、多くの時間を必要とする。しかも、手作業のために、切削や肉盛りの微調整が難しく、その作業に困難が伴うものであった。
【００１５】
図１１乃至図１４に示したプレス成形機においては、第２の成形型である上型２にビード８が形成され、ブランクホルダ３に凹部９が形成されているが、上型２に対向したブランクホルダ３の面６に、その上型２に向けて突出したビードを形成し、上型２の成形面４よりも外側の上型２の面５に凹部を形成することもできる。この場合も、上型２の成形面４よりも外側の面５とブランクホルダ３の面６とによってブランク材を挟み付けたとき、ブランク材を介してビードを凹部に嵌合させるが、かかるプレス成形機の場合も、上述したところと同じ問題が発生する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平１０−４３８２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明の目的は、上述した従来の欠点を除去し、簡単な作業で、適正な大きさの巻き付き角が得られ、成形品にしわや割れが発生することを阻止できるプレス成形機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、上記目的を達成するため、第１の成形型と、該第１の成形型に対向して配置された第２の成形型と、前記第１の成形型のまわりに配置されたブランクホルダとを具備し、前記第２の成形型の成形面よりも外側の第２の成形型の面に、前記ブランクホルダに向けて突出したビードが形成され、該ビードに対向したブランクホルダの面には凹部が形成され、前記第１の成形型及び前記ブランクホルダと、前記第２の成形型とを離間させた状態で、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型の間にブランク材を配置した後、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型とを接近させ、該第２の成形型の成形面よりも外側に位置する当該第２の成形型の面と前記ブランクホルダの面とによって前記ブランク材を挟み付け、その際、第２の成形型に形成された前記ビードを、前記ブランク材を介して、前記ブランクホルダに形成された凹部に嵌合させ、引き続き前記第１の成形型と第２の成形型をさらに接近させて、該第１及び第２の成形型の成形面によってブランク材をプレス成形するプレス成形機において、前記ブランクホルダは、ホルダ本体と、前記第１の成形型に対して接近し又は離間する方向に移動可能に前記ホルダ本体に装着された調整ブロックとを有し、前記ブランクホルダに形成された前記凹部は、当該ブランクホルダの前記ホルダ本体の面と前記調整ブロックの面に跨って形成されていて、前記第１の成形型を向いた側の調整ブロックの内側端面と、該調整ブロックの内側端面に対向したホルダ本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、又は当該スペーサを介在させることなく直に前記調整ブロックの内側端面と前記ホルダ本体の対向面とを当接させた状態で、前記調整ブロックを前記ホルダ本体に対して固定する固定手段を設けたことを特徴とするプレス成形機を提案する（請求項１）。
【００１９】
また、上記請求項１に記載のプレス成形機において、前記ブランクホルダのホルダ本体には、該ホルダ本体の対向面と、該対向面とは反対側の外側壁面と、底壁面とによって区画された取付溝が形成され、前記調整ブロックは、前記第１の成形型に対して接近又は離間する方向に移動可能に前記取付溝に配置され、前記固定手段は、前記調整ブロックの内側端面とは反対側の調整ブロックの外側端面と、前記取付溝の外側壁面との間の空間に圧入されて、前記調整ブロックの内側端面を前記ホルダ本体の対向面に対して押圧する固定ブロックと、該固定ブロックを前記ホルダ本体に着脱可能に固定するねじ部材とを有し、前記調整ブロックの内側端面と、該内側端面に対向した前記ホルダ本体の対向面は、前記調整ブロックが前記取付溝から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、前記調整ブロックの外側端面と、該外側端面に対向した前記固定ブロックの対向面は、該固定ブロックを、前記調整ブロックの外側端面と前記取付溝の外側壁面との間の前記空間に押し込んだとき、前記調整ブロックの内側端面が、該内側端面に対向したホルダ本体の対向面に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されていると有利である（請求項２）。
【００２０】
さらに、本発明は、上記目的を達成するため、第１の成形型と、該第１の成形型に対向して配置された第２の成形型と、前記第１の成形型のまわりに配置されたブランクホルダとを具備し、前記第２の成形型に対向した前記ブランクホルダの面に、前記第２の成形型に向けて突出したビードが形成され、前記第２の成形型の成形面よりも外側の第２の成形型の面には凹部が形成され、前記第１の成形型及び前記ブランクホルダと、前記第２の成形型とを離間させた状態で、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型の間にブランク材を配置した後、該第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型とを接近させ、該第２の成形型の成形面よりも外側に位置する当該第２の成形型の面と前記ブランクホルダの面とによって前記ブランク材を挟み付け、その際、ブランクホルダに形成された前記ビードを、前記ブランク材を介して、前記第２の成形型に形成された凹部に嵌合させ、引き続き前記第１の成形型と第２の成形型をさらに接近させて、該第１及び第２の成形型の成形面によってブランク材をプレス成形するプレス成形機において、前記第２の成形型は、前記成形面を有する型本体と、該型本体の成形面に対して接近し又は離間する方向に移動可能に前記型本体に装着された調整ブロックとを有し、前記第２の成形型に形成された前記凹部は、前記型本体の面と前記調整ブロックの面に跨って形成されていて、前記第２の成形型の成形面を向いた側の調整ブロックの内側端面と、該調整ブロックの内側端面に対向した型本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、又は当該スペーサを介在させることなく直に前記調整ブロックの内側端面と前記型本体の対向面とを当接させた状態で、前記調整ブロックを前記型本体に対して固定する固定手段を設けたことを特徴とするプレス成形機を提案する（請求項３）。
【００２１】
また、上記請求項３に記載のプレス成形機において、前記第２の成形型の型本体には、該型本体の対向面と、該対向面とは反対側の外側壁面と、底壁面とによって区画された取付溝が形成され、前記調整ブロックは、前記第２の成形型の成形面に対して接近又は離間する方向に移動可能に前記取付溝に配置され、前記固定手段は、前記調整ブロックの内側端面とは反対側の調整ブロックの外側端面と、前記取付溝の外側壁面との間の空間に圧入されて、前記調整ブロックの内側端面を前記型本体の対向面に対して押圧する固定ブロックと、該固定ブロックを前記型本体に着脱可能に固定するねじ部材とを有し、前記調整ブロックの内側端面と、該内側端面に対向した前記型本体の対向面は、前記調整ブロックが前記取付溝から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、前記調整ブロックの外側端面と、該外側端面に対向した前記固定ブロックの対向面は、該固定ブロックを、前記調整ブロックの外側端面と前記取付溝の外側壁面との間の前記空間に押し込んだとき、前記調整ブロックの内側端面が、該内側端面に対向した型本体の対向面に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されていると有利である（請求項４）。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に係る発明によれば、調整ブロックの内側端面とホルダ本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、或いはスペーサを介在させずに、調整ブロックをホルダ本体に固定するだけで、簡単に適正な巻き付き角、すなわち適正なビード通過抵抗を得ることができる。
【００２３】
請求項２に係る発明によれば、調整ブロックの内側端面と型本体の対向面との間に、１又は複数のスペーサを介在させ、或いはスペーサを介在させずに、調整ブロックを型本体に固定するだけで、簡単に適正な巻き付き角、すなわち適正なビード通過抵抗を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明一実施形態のプレス成形機の縦断面図であって、上型が最上位置を占めたときの図である。
【図２】本発明一実施形態のプレス成形機の縦断面図であって、上型とブランクホルダによってブランク材を挟み付けたときの図である。
【図３】本発明一実施形態のプレス成形機の縦断面図であって、ブランク材を成形し終えたときの図である。
【図４】ポンチと型台とブランクホルダの平面図である。
【図５】図３の矢印Ｖで示した部分の拡大図である。
【図６】スペーサを取り外すときの作業手順の一例を示す断面図である。
【図７】スペーサを追加するときの作業手順の一例を示す断面図である。
【図８】調整ブロックの内側端面とホルダ本体の対向面との間にスペーサを介在させないときと、ここに２枚のスペーサを介在させたときのビードと凹部とブランク材の様子を示す拡大断面説明図である。
【図９】固定手段の他の例を示す図であって、同図の（ａ）は断面図、同図の（ｂ）は同図（ａ）の矢印IX方向に見た部分図である。
【図１０】ブランクホルダにビードが形成され、上型に凹部が形成されたプレス成形機を示す、図５と同様な縦断面図である。
【図１１】従来のプレス成形機の一例を示す縦断面図であって、上型が最上位置を占めたときの図である。
【図１２】従来のプレス成形機の一例を示す縦断面図であって、上型とブランクホルダによってブランク材を挟み付けたときの図である。
【図１３】従来のプレス成形機の一例を示す縦断面図であって、ブランク材を成形し終えたときの図である。
【図１４】従来のプレス成形機のビードと凹部とブランク材の様子を示す拡大断面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に従って詳細に説明する。
【００２６】
図１乃至図３は、本発明に係るプレス成形機の一例を示す縦断面図である。ここに示したプレス成形機の基本構成は、図１１乃至図１３を参照して先に説明した従来のプレス成形機と変わりはない。すなわち、本例のプレス成形機も、第１の成形型の一例であるポンチ１と、そのポンチ１の上方に、該ポンチ１に対向して配置された第２の成形型の一例である上型２と、第１の成形型であるポンチ１のまわりに配置されたブランクホルダ３とを有している。図１乃至図３に示したプレス成形機においては、ポンチ１は不動に固定配置された型台１１上に載置され、その型台１１に図示していないボルトによって固定されている。ポンチ１と型台１１を一体に形成することもできる。
【００２７】
上述のように、ポンチ１は不動に固定されているが、上型２は、図示していない駆動装置によって、図１に示した最上位の位置と図３に示した最下位の位置との間を昇降される。また、ブランクホルダ３の下部にはピン１２が固定され、そのピン１２が型台１１に形成された孔１３に摺動可能に嵌合し、その各ピン１２が図示していない加圧装置、例えば油圧シリンダによって加圧されることによって、ブランクホルダ３は、図１及び図２に示した最上位の位置に持ち上げられ、しかも後述するように上型２によって加圧されることによって図３に示した最下位の位置に下降する。
【００２８】
図４は、ポンチ１、ブランクホルダ３及び型台１１を上方から見た平面図である。この図から判るように、ブランクホルダ３はポンチ１を取り囲むように配置されたリング状に形成されているが、ブランクホルダ３を他の形態に形成することもできる。
【００２９】
図１に示すように、プレス成形機の初期状態においては、従来のプレス成形機と同様に、上型２は最上位の位置で停止し、ブランクホルダ３も加圧装置によって図１に示した最上位の位置に持ち上げられている。このとき、ポンチ１の成形面７の最上位面とブランクホルダ３の最上位の面６はほぼ同一高さとなっている。
【００３０】
上述のように第１の成形型であるポンチ１及びブランクホルダ３と、第２の成形型である上型２とを上下に離間させた状態で、図１に示すように、ポンチ１とブランクホルダ３の上に、例えば薄鋼板より成るブランク材ＢＬを載置する。第１の成形型及びブランクホルダと、第２の成形型の間にブランク材を配置するのである。
【００３１】
上述のようにブランク材ＢＬを配置した後、前述の駆動装置によって上型２を下降させて、固定配置されたポンチ１及び最上位の位置で静止しているブランクホルダ３と、第２の成形型である上型２とを接近させる。このとき、先ず図２に示すように、上型２の成形面４よりも外側に位置する当該上型２の面５と、ブランクホルダ３の面６とによってブランク材ＢＬの縁部が挟み付けられて拘束される。
【００３２】
引き続き、上型２を下降させ続けることにより、ポンチ１と上型２がさらに接近し、図３に示すように、ポンチ１の成形面７と上型２の成形面４によって、ブランク材ＢＬがその成形面４，７に沿った所定の形態にプレス成形される。このように上型２が図２に示した位置から図３に示した最下位の位置まで下降するとき、ポンチ１は、上型２と協働してブランク材ＢＬを挟み付けながら、上型２により加圧されて、前述の加圧装置の加圧作用に抗して、図３に示した最下位の位置まで下降する。
【００３３】
ブランク材ＢＬを上述のようにプレス成形した後、前述の駆動装置によって上型２を上昇させると、ブランクホルダ３も、加圧装置の作用によって、図１に示した最上位の位置まで上昇する。このようにして、完成した成形品をポンチ１とブランクホルダ３から取り出すことができる。
【００３４】
ところで、本例のプレス成形機においても、図１乃至図３及び図５に示すように、第２の成形型である上型２の成形面４よりも外側の当該上型２の面５に、ブランクホルダ３に向けて突出したビード８が形成され、図４にも示すように、そのビード８に対向したブランクホルダ３の面６には凹部９が形成されている。図示した例では、図３に示した状態で、ビード８がポンチ１を取り囲むように延びていて、図４に示すように、そのビード８に対応して、凹部９がポンチ１を取り囲んだ状態で延びている。
【００３５】
図２に示したように、上型２の面５とブランクホルダ３の面６とによって、ブランク材ＢＬの縁部を挟み付けたとき、図５にも示すように、上型２に形成されたビード８が、ブランク材ＢＬを介して、ブランクホルダ３に形成された凹部９に嵌合する。この状態で、上型２がさらに下降して、図３に示したように、成形面４，７によりブランク材ＢＬを挟圧してそのブランク材ＢＬをプレス成形するのであるが、このときブランク材ＢＬは、従来のプレス成形機の場合と同様に、成形面４，７の方に引かれて移動する。このとき、ブランク材ＢＬがビード８と凹部９の間を通過する際に、そのブランク材ＢＬにビード通過抵抗が作用するので、ブランク材ＢＬが成形面４，７の側に移動する量、すなわちブランク材ＢＬの流入量が減少し、これによって完成した成形品にしわが発生することを防止できる。
【００３６】
上述のように、本例のプレス成形機の基本構成とその作用は、従来のプレス成形機と変わりはない。
【００３７】
ところで、先にも説明したように、上述したビード通過抵抗が大きくなりすぎて、ブランク材ＢＬが成形面４，７に向けて移動する流入量が少なくなりすぎると、完成した成形品に割れが発生する。逆にビード通過抵抗が小さすぎると、ブランク材ＢＬの流入量が多くなり、成形品にしわが発生する。
【００３８】
その際、図１４の（ａ）を参照して先に説明したように、ブランク材ＢＬのプレス成形時に、そのブランク材ＢＬに作用するビード通過抵抗は、巻き付き角θの大きさによって変動する。従って、ブランク材ＢＬの材質や、その板厚の大きさや、完成した成形品の形態に応じて、成形品にしわも割れも発生しない最も適した巻き付き角が得られるようにし、ブランク材ＢＬに対して最適なビード通過抵抗が作用するようにすべきである。ところが、従来のプレス成形機においては、最適な巻き付き角が得られるように、凹部９の形態を調整する作業が大変煩わしいものであった。これに対し、本例のプレス成形機は、極めて簡単に最適な巻き付き角が得られるように構成されており、以下にその具体例を明らかにする。
【００３９】
図１乃至図５に示すように、ブランクホルダ３は、ホルダ本体１４と、調整ブロック１５とを有している。調整ブロック１５の数は、１又は複数の適宜な数に設定できるが、図示した例では、図１乃至図４から判るように、互いに対向して位置する２つの調整ブロック１５が設けられている。これらの調整ブロック１５は、図１乃至図４における左右対称に構成されているので、主として、図における右側に位置する調整ブロック１５と、これに関連する構成だけを説明する。
【００４０】
図４及び図５に示すように、ブランクホルダ３のホルダ本体１４には、取付溝１６が形成され、この取付溝１６は、ポンチ１を向いた側の調整ブロック１５の内側端面２３が対向したホルダ本体１４の対向面２４と、その対向面２４と反対側の外側壁面１８と、底壁面１９（図５）とによって区画されている。調整ブロック１５は、図４及び図５に矢印Ｒで示すように、ポンチ１に対して接近又は離間する方向に移動可能に取付溝１６に嵌合配置されている。このように、調整ブロック１５は、第１の成形型であるポンチ１に対して接近又は離間する方向に移動可能にホルダ本体１４に装着されているのである。
【００４１】
また、図４及び図５に示すように、ブランクホルダ３に形成された前述の凹部９は、ブランクホルダ３のホルダ本体４の上部の面２０と、調整ブロック１５の上部の面２１に跨って形成されている。図４に示す如く、調整ブロック１５が位置する部分以外の部分を延びている凹部９の部分２２は、専らホルダ本体１４の上部の面２０に形成されている。
【００４２】
図４及び図５に示すように、第１の成形型であるポンチ１を向いた側の調整ブロック１５の内側端面２３と、その調整ブロック１５の内側端面２３に対向したホルダ本体１４の対向面２４との間に、１又は複数のスペーサ２５が介在し、又は該スペーサ２５が介在することなく、直に調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４が当接し、この状態で、調整ブロック１５は、固定手段２６によってホルダ本体１４に対して固定されている。図１乃至図５には、調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４との間に１枚のスペーサ２５が挟まれた状態が示されている。
【００４３】
図４及び図５に示した固定手段２６は、調整ブロック１５の内側端面２３とは反対側の調整ブロック１５の外側端面２７と、取付溝１６の外側壁面１８との間の空間Ｓに圧入された固定ブロック２８と、この固定ブロック２８をホルダ本体１４に着脱可能に固定するねじ部材の一例であるボルト２９とを有している。後述するように、固定ブロック２８は、矢印Ｒ方向に移動可能に取付溝１６に嵌合した調整ブロック１５の内側端面２３を、その内側端面２３に対向したホルダ本体１４の対向面２４に対して押圧する用をなす。また、ボルト２９は、固定ブロック２８に形成された孔３０を貫通し、ホルダ本体１４に形成されたねじ穴に螺着されて締め付けられることによって、固定ブロック２８をホルダ本体１４に固定する。
【００４４】
図６は、図１乃至図５に示した１枚のスペーサ２５を取り外すときの作業手順を示す説明図である。スペーサ２５を取り外すには、上型２を図１に示した最上位の位置に上昇させた状態で、図６の（ａ）に示すように、ボルト２９を回して、これを取り外し、固定ブロック２８を空間Ｓから上方に抜き出す。これにより、調整ブロック１５を拘束する物がなくなるので、図６の（ｂ）に示すように、スペーサ２５を手作業で容易に取り外すことができる。次いで、再び固定ブロック２８を図６の（ｃ）に示すように空間Ｓに挿入し、これを上から手作業で加圧して押し込む。このとき、調整ブロック１５の外側端面２７と、その外側端面２７に対向した固定ブロック２８の対向面３１が共に図示した向きに傾斜しているので、固定ブロック２８を上述のように上から空間Ｓ内に押し込むと、図６の（ｃ）に示すように、調整ブロック１５が同図における左方に押されて移動し、調整ブロック１５の内側端面２３が、その内側端面２３に対向したホルダ本体１４の対向面２４に対して加圧される。次いで、図６の（ｃ）に示すように、ボルト２９を固定ブロック２８の孔３０に挿入し、該ボルト２９をホルダ本体１４に形成されたねじ穴にねじ込んで締め付けることにより、固定ブロック２８をホルダ本体１４に固定することができる。これにより調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４が直に当接した状態で、その調整ブロック１５がホルダ本体１４に対して固定される。このとき、調整ブロック１５の内側端面２３とこれに対向したホルダ本体１４の対向面２４が図示した向きに傾斜しているので、固定手段２６によってホルダ本体１４に固定された調整ブロック１５が取付溝１６から抜け出ることが阻止される。
【００４５】
上述のように、調整ブロック１５の内側端面２３と、その内側端面２３に対向したホルダ本体の対向面２４は、調整ブロック１５が取付溝１６から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、調整ブロック１５の外側端面２７と、その外側端面２７に対向した固定ブロック２８の対向面３１は、その固定ブロック２８を、調整ブロック１５の外側端面２７と取付溝１６の外側壁面１８との間の空間Ｓに押し込んだとき、調整ブロック１５の内側端面２３がその内側端面２３に対向したホルダ本体１５の対向面２４に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されている。この構成により、固定ブロック２８を空間Ｓに押し込んで、その固定ブロック２８をボルト２９によってホルダ本体１４に固定するだけで、調整ブロック１５を所定の位置に位置決めして、調整ブロック１５が取付溝１６から離脱することを阻止しつつ、ホルダ本体１４に対して固定することができる。
【００４６】
図７は、調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４との間に挿入するスペーサ２５の数を増やすときの作業手順を示している。この場合も図７の（ａ）に示すように、ボルト２９を外すことにより、固定ブロック２８を空間Ｓから取り除き、次いで図７の（ｂ）に示すように、自由となった調整ブロック１５の内側端面２３と対向面２４との間にスペーサ１２５を追加し、引き続き図７の（ｃ）に示すように、空間Ｓに固定ブロック２８を圧入して、ボルト２９によってその固定ブロック２８をホルダ本体１４に固定する。これにより、調整ブロック１５を所定の位置に位置決めしてホルダ本体１４に固定し、その調整ブロック１５の離脱を阻止することができる。図７では、１枚のスペーサ１２５を追加して、２枚のスペーサ２５，１２５を調整ブロック１５の内側端面２３と対向面２４との間に挿入したが、それ以外の所望する数のスペーサを挿入することもできる。
【００４７】
ここで、図８の（ａ）は、調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４との間にスペーサを介在させない場合のビード８と凹部９とブランク材ＢＬの状態を示し、図８の（ｂ）は、内側端面２３と対向面２４との間に２枚のスペーサ２５，１２５を介在させたときのビード８と凹部９とブランク材ＢＬの様子を示している。ここでも、図１４の場合と同じく、ブランク材ＢＬの板厚方向における中心線をＣＬで示し、凹部９の一方の幅方向端部の凸状コーナー部１０に対応する中心線ＣＬの部分の巻き付き角をθで示してある。
【００４８】
図８の（ａ）に示すように、スペーサ２５を介設しない場合のブランク材ＢＬの巻き付き角θよりも、図８の（ｂ）に示すように２枚のスペーサ２５，１２５を内側端面２３と対向面２４との間に介在させたときの巻き付き角θの方が大きくなり、介設するスペーサ２５の数が多くなればなるほど、巻き付き角θは大きくなる。
【００４９】
図８の（ａ）のように、巻き付き角θが小さいと、ブランク材ＢＬのプレス成形時に、ブランク材ＢＬに作用するビード通過抵抗が大きくなり、成形面４，７に向けて移動するブランク材ＢＬの流入量が少なくなる。逆に、図８の（ｂ）のように巻き付き角θが大きくなると、ブランク材ＢＬのプレス成形時にブランク材ＢＬに作用するビード通過抵抗が小さくなり、成形面４，７に向けて移動するブランク材ＢＬの流入量が多くなる。
【００５０】
従って、ブランク材ＢＬの材質や、その板厚の大きさや、完成した成形品の形態に合わせて、調整ブロック１５の内側端面２３とホルダ本体１４の対向面２４との間に挿入するスペーサ２５の数を定め、或いはここにスペーサ２５を挿入しないようにする。これによって、適正な巻き付き角θを設定し、完成した成形品にしわと割れが生じることを阻止できる。しかも、スペーサ２５を内側端面２３と対向面２４との間に挿入し、或いは取り外す作業は、前述のように極めて簡単であり、短時間で行うことができる。
【００５１】
また、成形品を量産している最中に、その成形品にしわや割れが発生した場合も、挿入するスペーサの数を変え、或いはそのスペーサを取り外すなどの簡単な作業で迅速にその不具合に対処することができる。
【００５２】
さらに、図１乃至図４に示したように、本例のプレス成形機においては、ポンチ１を挟んで対向する左右の位置に調整ブロック１５が設けられているので、左右同量の調整を簡単かつ正確に行うことができる。従来は、左右のブランクホルダの部分を均等に切削し、又は肉盛りしなければならないため、その作業が大変煩雑で面倒なものとなっていたが、本例のプレス成形機によれば、このような不具合を解消することができる。
【００５３】
図９は調整ブロック１５をホルダ本体１４に対して固定する固定手段の他の例を示す図である。ここに示した固定手段は、ボルト１２９のみから成り、このボルト１２９は、調整ブロック１５に形成された長孔１３０を貫通して、ホルダ本体１４に形成されたねじ穴にねじ込まれていて、これにより調整ブロック１５がホルダ本体１４に対して固定されている。スペーサ２５を取り外したり、追加するときは、上型２を最上位の位置にもたらした後、ボルト１２９を緩めて、そのボルト１２９を取り外し、次いで調整ブロック１５を矢印Ｒ方向に動かして、スペーサ２５を取り外し、或いは追加した後、再びボルト１２９によって調整ブロック１５をホルダ本体１４に固定する。この固定手段は、先に説明した固定手段２６よりも構成部品数が少ない点に利点を有しているが、スペーサ２５を除去し、或いは挿入した後、調整ブロック１５をホルダ本体１４の対向面２４の側に手操作によって押圧する必要がある点で、先の固定手段２６よりも劣るということができる。
【００５４】
図９に示したボルト１２９と、図１乃至図５に示したボルト２９及び固定ブロック２８は、ブランク材ＢＬよりも外側に位置しているので、ブランク材ＢＬを成形処理するときに、ブランク材ＢＬがボルト２９，１２９や固定ブロック２８に当たり、そのボルト２９，１２９や固定ブロック２８によって、ブランク材ＢＬに傷が付けられることはない。
【００５５】
以上説明した実施形態においては、第１の成形型の一例であるポンチ１のまわりに設けられたブランクホルダ３に凹部９を形成し、第２の成形型の一例である上型２にビード８を形成したが、図１０に示すように、ブランクホルダ３にビード８を形成し、上型２に凹部９を形成することもできる。この場合には、調整ブロック１５は上型２の側に設けられる。かかる構成のプレス成形機は、ビード８と凹部９が、ブランクホルダ３と上型２にそれぞれ設けられている点と、調整ブロック１５が上型２の構成部材となっている点以外は、図１乃至図８に示したプレス成形機と変わりはないので、図１０に示したプレス成形機の構成と作用は、先の説明から自明であるが、念のために、図１０に示したプレス成形機の概略を以下に明らかにする。
【００５６】
図１０に示したプレス成形機は、第１の成形型の一例であるポンチ１と、そのポンチ１の上方に、該ポンチに対向して配置された第２の成形型の一例である上型２と、ポンチ１のまわりに配置されたブランクホルダ３とを具備し、上型２に対向したブランクホルダ３の面６に、上型２の側に向けて突出したビード８が形成され、上型２の成形面４よりも外側の上型２の面５には凹部９が形成されている。
【００５７】
ブランク材をプレス成形するには、ポンチ１及びブランクホルダ３と、上型２とを離間させた状態で、ポンチ１及びブランクホルダ３と、上型２の間にブランク材ＢＬを配置し（図１参照）、その後、上型２を下降させて、ポンチ１及びブランクホルダ３と、上型２とを接近させ、その上型２の成形面４よりも外側に位置する当該上型２の面５とブランクホルダ３の面６とによってブランク材ＢＬの縁部を挟み付ける（図２参照）。その際、ブランクホルダ３に形成されたビード８を、ブランク材ＢＬを介して、上型２に形成された凹部９に嵌合させる。引き続き上型２をさらに下降させて、ポンチ１と上型２をさらに接近させ、ポンチ１と上型２の成形面７，４によってブランク材ＢＬをプレス成形する（図３参照）。
【００５８】
図１０に示すように、上型２は、その上型２の成形面４を有する型本体１１４と、その型本体１１４の成形面４に対して接近し又は離間する方向に移動可能に型本体１１４に装着された調整ブロック１５とを有し、かかる上型２に形成された凹部９は、当該上型２の型本体１１４の面１２０と調整ブロック１５の面２１に跨って形成されていて、上型２の成形面４を向いた側の調整ブロック１５の内側端面２３と、その調整ブロック１５の内側端面２３に対向した型本体１１４の対向面１２４との間に、１又は複数のスペーサ２５を介在させ、又は当該スペーサ２５を介在させることなく直に調整ブロック１５の内側端面２３と型本体１１４の対向面１２４とを当接させた状態で、調整ブロック１５を型本体１１４に対して固定する固定手段１２６が設けられている。
【００５９】
しかも、図１０に示したプレス成形機においては、上型２の型本体１１４には、その型本体１１４の対向面１２４と、該対向面１２４とは反対側の外側壁面１１８と、底壁面１１９とによって区画された取付溝１１６が形成され、調整ブロック１５は、上型２の成形面４に対して接近又は離間する方向に移動可能に取付溝１１６に嵌合配置されている。また、固定手段１２６は、調整ブロック１５の内側端面２３とは反対側の調整ブロック１５の外側端面２７と、取付溝１１６の外側壁面１１８との間の空間Ｓに圧入された固定ブロック２８と、その固定ブロック２８を型本体１１４に着脱可能に固定するボルト２９より成るねじ部材とを有している。固定ブロック２８は、調整ブロック１５の内側端面２３を型本体１１４の対向面１２４に対して押圧する用をなす。
【００６０】
また、調整ブロック１５の内側端面２３と、その内側端面２３に対向した型本体１１４の対向面１２４は、調整ブロック１５が取付溝１１６から抜け出ることを阻止する向きに傾斜したテーパ面として形成され、調整ブロック１５の外側端面２７と、その外側端面２７に対向した固定ブロック２８の対向面３１は、固定ブロック２８を、調整ブロック１５の外側端面２４と取付溝１１６の外側壁面１１８との間の空間Ｓに押し込んだとき、調整ブロック１５の内側端面２３が、その内側端面２３に対向した型本体１１４の面１２４に対して加圧される向きに傾斜したテーパ面として形成されている。
【００６１】
以上説明した実施形態においては、第１の成形型の一例であるポンチ１とブランクホルダ３を下側に配置し、第２の成形型の一例である上型２をポンチ１とブランクホルダ３の上方に配置したが、その逆に第２の成形型を下側に配置し、第１の成形型と、そのまわりに設けられたブランクホルダを第２の成形型の上方に配置して、第１の成形型を昇降駆動することにより、ブランク材をプレス成形するように構成することもできる。また、第１及び第２の成形型の形態は、図示した例のものに限定されるものではない。
【００６２】
以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこの実施形態に限定されず、各種改変して構成できるものである。
【符号の説明】
【００６３】
３  ブランクホルダ
４，７  成形面
５，６，２０，２１，１２０  面
８  ビード
９  凹部
１４  ホルダ本体
１５  調整ブロック
１６，１１６  取付溝
１８，１１８  外側壁面
１９，１１９  底壁面
２３  内側端面
２４，１２４  対向面
２５，１２５  スペーサ
２６，１２６  固定手段
２７  外側端面
２８  固定ブロック
３１  対向面
１１４  型本体
ＢＬ  ブランク材
Ｓ  空間
【図１】
2014208359.tif 000003
【図２】
2014208359.tif 000004
【図３】
2014208359.tif 000005
【図４】
2014208359.tif 000006
【図５】
2014208359.tif 000007
【図６】
2014208359.tif 000008
【図７】
2014208359.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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