(57)【要約】【課題】良好な風味のある野菜又は果物ペーストの提供。【解決手段】野菜又は果物を加熱してその質量を減少させた後、所定の粒子径に粉砕することを含む、野菜又は果物ペーストの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
野菜又は果物を、その質量が加熱前の質量に対して９０〜６５質量％になるまで非水系加熱媒体を用いて加熱することと
該加熱した野菜又は果物を粉砕して平均粒子径が５２０μｍ以下の粉砕物を得ることと
を含む、野菜又は果物ペーストの製造方法。
【請求項２】
非水系加熱媒体を用いた加熱が、炒め、揚げ、焼き、オーブン加熱、マイクロ波加熱及び熱風乾燥からなる群より選択される少なくとも１つである、請求項１記載の方法。
【請求項３】
非水系加熱媒体が油脂である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
非水系加熱媒体を用いた加熱が油炒めである、請求項１〜３のいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
野菜又は果物が根菜類又は鱗茎菜類である、請求項１〜４のいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項記載の方法で得られた野菜又は果物ペーストを含有するソース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カレー、シチュー、スープ、ソース等に好適に用いることができる野菜又は果物ペーストに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、野菜や果物のペーストは、カレー、シチュー、スープ、ソース等各種の液体食品の風味付けやコク味付けに使用されている。しかし、生野菜から得られた野菜ペーストは、生野菜のえぐみや臭みが強いため、そのままスープやソースに用いるのは好ましくないことが多い。一方、ボイル又は蒸し煮した野菜を粉砕して得られた野菜ペーストは、長時間水分にさらされることによって、うまみや色合いに欠けたものとなる。特許文献１には、野菜の粉砕又は細断物をブランチング又は焙煎処理して得られた野菜磨砕物を用いてルウを製造したことが記載されている。特許文献２には、野菜を過熱水蒸気で加熱後に破砕して、さらに酵素処理することで野菜ペーストを得たことが記載されている。しかし、これらの野菜ペーストにもなお、野菜のえぐみや臭みが残る、舌触りが悪いなどの問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１９６８２８号公報
【特許文献２】特開２００９−２９６８９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、カレー、シチュー、スープ、ソース等の各種食品の製造に好適に用いることができる野菜又は果物ペーストの提供に関する。詳細には、野菜特有のえぐみや臭みが少なく、舌触りがよく、しかも色も鮮やかで変色が少なく、カレー、シチュー、スープ、ソース等に野菜の風味や、コク味、色を付与することができる野菜又は果物ペーストの提供に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、鋭意検討の結果、野菜又は果物を、粉砕する前に非水系加熱媒体を用いて加熱して水分量を減少させた後、所定の粒径になるよう粉砕することにより、良好な風味や、コク味、色を有するペーストが得られることを見出した。
【０００６】
すなわち本発明は、野菜又は果物を、その質量が加熱前の質量に対して９０〜６５質量％になるまで非水系加熱媒体を用いて加熱することと、該加熱した野菜又は果物を粉砕して平均粒子径が５２０μｍ以下の粉砕物を得ることとを含む、野菜又は果物ペーストの製造方法を提供する。
また本発明は、上記野菜又は果物ペーストを含むソースを提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の方法により製造された野菜又は果物ペーストは、野菜又は果物本来の色を維持し、さらにえぐみや臭みが少なく、良好な風味やコク味を有しており、カレー、シチュー、スープ、ソース等の各種食品の材料として有用である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の野菜又は果物ペーストの製造方法においては、原料となる野菜又は果物をその質量が所定の量に減少するまで非水系加熱媒体を用いて加熱する。この加熱工程により、野菜又は果物の細胞構造を緩和させ、えぐみや臭みの成分を低下させ、風味やコク味の成分を凝縮することができ、さらに野菜又は果物の加熱によって生じる新たな風味やコク味成分を付加することができる。
【０００９】
本発明の製造方法に用いることができる野菜又は果物の種類には特に限定がなく、ニンジン、大根、ジャガイモ、サツマイモ等の根菜類；ホウレンソウ、コマツナ、キヤベツ、レタス、ケール、モロヘイヤ、シソ等の葉菜類；カボチャ、トマト、ピーマン、パプリカ、ナス、キュウリ等の果菜類；ネギ、タマネギ、ニンニク、アスパラガス等の茎又は鱗茎菜類；グリーンピース、ソラマメ、大豆、小豆、エンドウ、インゲンマメ等の豆類；マッシュルーム等のキノコ類；パイナップル、リンゴ、バナナ、オレンジ、マンゴー、キウイ等の果物類、などが挙げられる。本発明の製造方法において、上記に挙げた野菜や果物は単独で使用してもよいが、２種以上を組み合わせて使用してもよい。上記に挙げた野菜や果物の中でも、ニンジン、タマネギ等の根菜類や鱗茎菜類を本発明の製造方法に用いると、野菜のえぐみや臭みが除去され、且つ風味やコク味が向上したペーストが得られるため好ましい。
【００１０】
上記野菜又は果物は、上記加熱工程に供する前に、種類又は必要に応じて適切に前処理されてもよい。前処理としては、洗浄、不要部分のトリミング、小片化、ブランチング（表面の殺菌や酵素の失活を目的とした熱湯や蒸気、マイクロ波等による短時間の加熱処理）等が挙げられる。例えば、上記野菜又は果物を予め切断して一定の大きさの小片にしておくと、上記加熱工程において加熱ムラや加熱不足が起こりにくくなるため好ましい。小片は、ダイス状、拍子木状等の通常の調理で行われる形状であればよく、その大きさは、加熱ムラや加熱不足を防ぐ観点からは、好ましくは、少なくとも一辺が３ｃｍ以下、より好ましくは２ｃｍ以下となるようにする。しかしながら、上記野菜又は果物は、上記加熱工程の前に粉砕されることはない。また小片を小さくし過ぎると、後述する粉砕の状態に近づくため、最終的に得られたペーストの品質が低下するため好ましくない。したがって小片は、各辺を１ｍｍ未満、好ましくは３ｍｍと未満としないことが望ましく、より好ましくは各辺を３ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上とする。本明細書において、野菜又は果物の粉砕とは、当該野菜又は果物をその細胞内容物が漏出して全体が液状又はペースト状になる程度に、あるいはろ過によって液状物を分離できるようになる程度に、物理的に破壊することをいう。好ましくは、本明細書において、野菜又は果物の粉砕とは、各粉砕物の最大長が１ｍｍ未満となるように、野菜又は果物を任意の手段で細分化することであり得る。
【００１１】
上記加熱工程により、上記野菜又は果物に含まれる水分や他の揮発成分は蒸発、揮発又は飛散するため、加熱後の野菜又は果物の質量は加熱前と比べて減少する。加熱後の野菜又は果物の質量は、加熱前の質量に対して、好ましくは９０〜６５質量％、より好ましくは８５〜６８質量％であるとよい。言い換えると、上記加熱工程においては、加熱後の野菜又は果物の質量が、加熱前の質量に対して、好ましくは９０〜６５質量％、より好ましくは８５〜６８質量％に減少するまで、当該野菜又は果物を加熱すればよい。
【００１２】
上記加熱工程における、上記野菜又は果物を加熱する手段としては、当該野菜又は果物の水分等を蒸発、揮発又は飛散させて当該野菜又は果物の質量を減少させることができる方法であれば、特に限定されないが、非水系加熱媒体を用いる加熱方法、例えば、油脂を用いた炒め処理や油ちょう処理、オーブン等を用いた乾式加熱処理、ファンヒーター等を用いた熱風乾燥処理、マイクロ波加熱等が挙げられる。非水系加熱媒体としては油脂が好ましく、よって加熱工程においては、油炒め、多量の油で煮る、焼く、揚げる等の加熱方法が好ましく使用される。一方、水（湯）を用いるボイルや、水蒸気を用いる蒸煮による加熱は、風味やコク味の成分が水（湯）中に溶出若しくは流出してしまい、又は最終的に得られたペーストの風味やコク味が十分に向上しないため、好ましくない。加熱条件としては、加熱媒体の温度として７０℃以上１８０℃以下が好ましく、７５℃以上１６０℃以下がより好ましい。加熱温度が７０℃未満であると、得られたペーストの風味やコク味が十分に向上せず、またえぐみや臭みの成分が十分に除去されない。一方、加熱温度が１８０℃超であると、野菜や果物が焦げやすくなり、またメイラード反応やカラメル反応が過剰になるため、得られたペーストがやはり風味やコク味に劣るものになる。加熱時間は、加熱方法、加熱温度、加熱する食材の種類や大きさに応じて、野菜又は果物の質量が所定量減少する時間を適宜設定すればよい。
【００１３】
上記加熱工程においては、上記野菜又は果物のみを加熱してもよいが、上記野菜又は果物を油脂とともに加熱してもよい。野菜又は果物を油脂とともに加熱することは、ペーストの風味やコク味をより向上させるとともにえぐみや臭いをより少なくすることができ、また野菜又は果物への熱伝達、及び野菜又は果物からの脱水の効率を向上させることができるため、より好ましい。油脂とともに加熱する方法としては、油脂とともに炒める方法、油脂とともに焼く方法、油脂で煮る方法、油脂で揚げる方法、油脂をまぶしてオーブン等で乾式加熱する方法、等が挙げられる。当該加熱工程に用いる油脂としては、通常食用に用いられる油脂であれば特に限定されないが、植物性油脂が好ましく、コーン油、大豆油、綿実油、なたね油、ピーナッツ油、オリーブ油等がより好ましい。
【００１４】
本発明の野菜又は果物ペーストの製造方法においては、次いで、上記加熱工程で得られた加熱した野菜又は果物を粉砕して粉砕物を得る。この粉砕工程により、加熱した野菜又は果物を滑らかなペースト状にして舌触りをよくするとともに、当該加熱した野菜又は果物中の風味やコク味の成分をペースト全体に分散させる。本発明の製造方法により得られたペーストは、ペースト状にする前に野菜又は果物を加熱してえぐみや臭みの成分を減少させているため、粉砕しても細胞内のえぐみや臭みの成分がペースト中に漏れ出て風味が損なわれることがない。
【００１５】
上記粉砕工程は、上述した加熱工程直後に行ってもよいが、上記加熱工程後に、一旦加熱した野菜又は果物を冷却してから行ってもよい。当該粉砕工程における、加熱した野菜又は果物を粉砕する手段としては、フードプロセッサーやミキサー等の回転刃による処理、ホモゲナイザーやブレンダー等によるせん断処理、ミル等の粉砕装置による処理などが挙げられる。このうち、処理能力や操作の簡便さの観点からは、回転刃による処理が好ましい。野菜又は果物の粉砕の際には、野菜や果物の種類、含水量、粉砕手段等により、必要に応じて加水してもよい。加水により、例えば、粉砕機器の壁や回転刃に材料が付着することを防いで、粉砕効率の低下を防止することができる。また、野菜や果物の種類により、例えば繊維質が多量に含まれる野菜や果物では、上記粉砕工程を行って全体が液状又はペースト状になった状態であっても、最大長が１ｍｍ以上の細長い破片が残ることがある。このような繊維質等の破片は風味やコク味への影響は少なく、一部残留しても問題ないが、舌触りの点で劣ることがある。その場合は、粉砕物を目開き１ｍｍのざる、網、篩などに通して当該細長い破片を除去するか、又は除去した破片をさらに粉砕して用いることが好ましい。
【００１６】
上記粉砕工程により得られる粉砕物は、平均粒子径が、好ましくは５２０μｍ以下、より好ましくは４００μｍ以下である。本発明の製造方法によれば、粉砕物の平均粒子径をそれほど細かくしなくとも比較的滑らかで舌触りのよいペーストが得られるが、滑らかさや舌触りの観点からは、粉砕物の平均粒子径は５２０μｍを超えないことが望ましい。なお、本明細書における粉砕物の平均粒子径とは、前記の最大長が１ｍｍ以上の細長い破片を除いた後の粉砕物の粒度分布をＳＡＬＤ−２１００（島津製作所）を用いたレーザー回折・散乱法により測定したときの、体積の積算値５０％での値をいう。
【００１７】
以上の手順で本発明の製造方法により製造された野菜又は果物ペーストは、そのまま単独で食することもでき、又はカレー、シチュー、ルウ、ソース、スープなどの材料とすることもできる。あるいは、当該野菜又は果物ペーストは、それ単独で若しくは他の食材と合わせてディップソースの製造に用いたり、又はマッシュしたイモやカボチャなどに添加混合してサラダやコロッケの製造に用いるなど、各種食品の製造に使用することができる。本発明の製造方法により製造された野菜又は果物ペーストを含有し得る食品としては、通常ペースト状の野菜や果物を添加して製造することができるあらゆる食品が挙げられ、例えば、カレー、シチュー、スープ、ソース、ディップ、コロッケ、ハンバーグ、サラダ、ベビーフード、ムース、ゼリー、プディング、ベーカリー食品、パスタ、流動食等が挙げられるが、これらに限定されない。本発明の野菜又は果物ペーストは、野菜又は果物の特有の色や、風味、コク味を有しながら、その野菜又は果物の持つえぐみや臭みが低減されており、しかも舌触りが非常に滑らかであるから、他の食材の風味を邪魔することなく、食品の味や風味を一層引き立てることができる。
【実施例】
【００１８】
以下、実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
【００１９】
（製造例１〜４）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１ｃｍ角のダイス状にカットした。約１５０〜１６０℃に熱したフライパンに、油５０ｇを入れ、さらに上記カットしたタマネギ９５０ｇを投入して１３分間炒めた。加熱後のタマネギを、余分な油を紙に吸取った後、質量を測定したところ、７１３ｇ（加熱前の７５％）であった。この加熱処理したタマネギに加水して質量を１０００ｇとし、２５０ｇずつ４つに小分けした。
各加熱処理したタマネギを、フードプロセッサーを用いて、２０秒間（製造例１）、６０秒間（製造例２）、１２０秒間（製造例３）、又はコーヒーミルを用いて１８０秒間（製造例４）粉砕し、４種類のタマネギペーストを得た。
【００２０】
（製造例５〜８）
タマネギをダイス状にカットする前に１分間ボイルしてブランチング処理した以外は、製造例１〜４と同様にして４種類のタマネギペーストを得た（製造例５〜８）。
【００２１】
（製造例９〜１０）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１ｃｍ角のダイス状にカットした。このカットしたタマネギ９５０ｇに加水して質量を１０００ｇとし、２５０ｇずつ４つに小分けした。そのうち２つを、フードプロセッサーを用いて２０秒間（製造例９）、又はコーヒーミルを用いて１８０秒間（製造例１０）粉砕処理し、タマネギペーストを得た。
【００２２】
（製造例１１〜１２）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、１分間ボイルしてブランチング処理した以外は、製造例９〜１０と同様にしてタマネギペーストを得た（製造例１１〜１２）。
【００２３】
（製造例１３）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１ｃｍ角のダイス状にカットした。このカットしたタマネギ２５０ｇずつをフードプロセッサーを用いて２０秒間粉砕処理し、タマネギペーストを得た。約１５０〜１６０℃に熱したフライパンに、油１２ｇを入れ、さらに上記のタマネギペースト２３８ｇを投入して４分間炒めた。加熱後のタマネギペーストを、余分な油を紙に吸取った後、質量を測定したところ、１５９ｇ（加熱前の６７％）であった。この加熱処理したタマネギペーストに加水して質量を２５０ｇとした。
【００２４】
（製造例１４）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１ｃｍ角のダイス状にカットした。このカットしたタマネギ２５０ｇずつをコーヒーミルを用いて１８０秒間粉砕処理し、タマネギペーストを得た。約１５０〜１６０℃に熱したフライパンに、油１２ｇを入れ、さらに上記のタマネギペースト２３８ｇを投入して３分間炒めた。加熱後のタマネギペーストを、余分な油を紙に吸取った後、質量を測定したところ、１５８ｇ（加熱前の６６％）であった。この加熱処理したタマネギペーストに加水して質量を２５０ｇとした。
【００２５】
（試験例１）
製造例１〜１４の各タマネギペーストの平均粒子径を、ＳＡＬＤ−２１００（島津製作所）を用いて算出した。また、各ペーストの色、風味及び食感を表１の基準に従って１０名のパネラーにより評価し、平均値を求めた。結果を表２に示す。
【００２６】
【表１】
2014150780.tif 000002
【００２７】
【表２】
2014150780.tif 000003
【００２８】
（製造例１５〜１８）
加熱後の質量が表３のようになるよう炒め時間を変更した以外は、製造例１と同様にしてタマネギを加熱し、フードプロセッサーを用いて２０秒間粉砕処理してタマネギペーストを得た。
【００２９】
（製造例１９〜２３）
加熱後の質量が表３のようになるよう炒め時間を変更した以外は、製造例４と同様にしてタマネギを加熱し、コーヒーミルを用いて１８０秒間粉砕処理してタマネギペーストを得た。
【００３０】
（試験例２）
製造例１５〜２３の各ペーストの平均粒子径を、ＳＡＬＤ−２１００（島津製作所）を用いて算出した。また、各ペーストの色、風味及び食感を表２の基準に従って１０名のパネラーにより評価した。評価結果の平均値を表３に示す。なお、表３には製造例１及び４の結果を再掲する。
【００３１】
【表３】
2014150780.tif 000004
【００３２】
（製造例２４〜２６）
ニンジンを洗浄後、約４ｃｍ×０．５ｃｍの柵状にカットした。約１５０〜１６０℃に熱したフライパンに、油５０ｇを入れ、さらに上記カットしたニンジン９５０ｇを投入して１５分間炒めた。加熱後のニンジンを、余分な油を紙に吸取った後、質量を測定したところ、８２７ｇ（加熱前の８７％）であった。この加熱処理したニンジンに質量が２倍となるように加水し、２５０ｇずつ小分けした。
各加熱処理したニンジンを、ミキサーを用いて６０秒間、１２０秒間又は１８０秒間粉砕し、ニンジンペーストを得た。
【００３３】
（製造例２７）
ニンジンを洗浄後、約４ｃｍ×０．５ｃｍの柵状にカットし、質量を２倍となるように加水して、２５０ｇずつ小分けした。小分けしたうち１つをミキサーを用いて１２０秒粉砕処理し、ニンジンペーストを得た。
【００３４】
（試験例３）
製造例２４〜２７の各ニンジンペーストを目開き１ｍｍの網に通して一部残留する繊維質等を除いた後、平均粒子径を、ＳＡＬＤ−２１００（島津製作所）を用いて算出した。また、各ペーストの色、風味及び食感を表４の基準に従って１０名のパネラーにより評価し、平均値を求めた。結果を表５に示す。
【００３５】
【表４】
2014150780.tif 000005
【００３６】
【表５】
2014150780.tif 000006
【００３７】
（製造例２８〜２９）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１．５ｃｍ厚の輪切りにカットした。耐熱性トレーに輪切りタマネギを１枚ずつ、合計４００ｇ広げ、トレーをオーブンにセットした。１４０℃で３分間加熱し、タマネギを反転して５分間加熱し、再度反転して５分間加熱した。加熱後のタマネギの質量を測定したところ、３２０ｇ（加熱前の８０％）であった。この加熱処理したタマネギに加水して質量を４００ｇとし、２００ｇずつ２つに小分けした。各加熱処理したタマネギを、フードプロセッサーを用いて２０秒間（製造例２８）、又はコーヒーミルを用いて１８０秒間（製造例２９）粉砕し、２種類のタマネギペーストを得た。
【００３８】
（製造例３０〜３１）
タマネギの皮を除去し、洗浄後、約１．５ｃｍ厚の輪切りにカットした。耐熱性皿に輪切りタマネギを合計４００ｇ載置し、トレーを電子レンジにセットした。５００Ｗで７分間加熱した。加熱後のタマネギの質量を測定したところ、３２０ｇ（加熱前の８０％）であった。この加熱処理したタマネギに加水して質量を４００ｇとし、２００ｇずつ２つに小分けした。各加熱処理したタマネギを、フードプロセッサーを用いて２０秒間（製造例３０）、又はコーヒーミルを用いて１８０秒間（製造例３１）粉砕し、２種類のタマネギペーストを得た。
【００３９】
（試験例４）
製造例２８〜３１の各ペーストの平均粒子径を、ＳＡＬＤ−２１００（島津製作所）を用いて算出した。また、各ペーストの色、風味及び食感を表２の基準に従って１０名のパネラーにより評価した。評価結果の平均値を表６に示す。なお、表６には製造例４の結果を再掲する。
【００４０】
【表６】
2014150780.tif 000007