(57)【要約】【課題】溶鋼に有価金属のチタンを効率よく経済的に添加する。【解決手段】減圧処理で脱炭した溶鋼に、合金を添加し、Ａｌ濃度を０．００５〜０．８０質量％に調整し、次いで、真空槽内又は真空槽下部より、チタン酸化物の粉体を溶鋼内に分散状態となるように添加することを特徴とするチタン含有極低炭素鋼の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
減圧処理で脱炭した溶鋼に、合金を添加し、Ａｌ濃度を０．００５〜０．８０質量％に調整し、次いで、
真空槽内又は真空槽下部より、チタン酸化物の粉体を溶鋼内に分散状態となるように添加する
ことを特徴とするチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【請求項２】
前記チタン酸化物の粉体の添加を、真空槽内の上吹きランス、真空槽羽口、真空槽下部のインジェクションランス、又は、取鍋底部より実施することを特徴とする請求項１に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【請求項３】
前記チタン酸化物の粉体の添加終了後に、真空槽内を３００ｍｍＨｇ以下に減圧して維持し、不活性ガスを、２分以上、真空槽内に吹き込むことを特徴とする請求項１又は２に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【請求項４】
前記チタン酸化物の粉体の添加終了後に、溶鋼中に、金属カルシウム含有物を添加することを特徴とする請求項１、２、又は、３に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＨ式真空精錬装置やＤＨ式真空精錬装置、ＲＥＤＡ式真空精錬装置などの部分真空型脱ガス装置を利用して極低炭素鋼を製造する際、有価金属のチタンを、安価なチタン酸化物の還元反応によって添加し、高品質のチタン含有極低炭素鋼を経済的に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素元素は侵入型固溶体元素で、鋼の硬度を増大するが、良好なプレス加工性が要求される自動車用外板材においては、通常の転炉工程で製造する低炭素鋼の［Ｃ］０．０５質量％程度よりさらに低濃度の［Ｃ］＜０．０１質量％の極低炭素鋼が要求されている。
【０００３】
上記極低炭素鋼は、ＲＨ式、ＤＨ式、ＲＥＤＡ式などの真空精錬設備を用いて、未脱酸鋼からＣＯガスの発生を促進して製造するが、鋼製品において残留炭素の悪影響を緩和するため、極低炭素鋼に、真空脱炭処理の後、チタン合金を添加し、鋼製品のチタン濃度を数百ｐｐｍレベルに維持することが要求される場合が多い。
【０００４】
そのため、添加するチタンには、一般に、スポンジチタンのような非常に高価な金属チタンを用いるが、スポンジチタンは、金属アルミニウムより高価である。それ故、高価なスポンジチタンに替え、安価なチタン酸化物をアルミで還元して添加すれば、コスト的に極めて有効である。
【０００５】
特許文献１及び２には、溶鋼表面又はその上に存在するスラグにチタン酸化物を添加して溶鋼にチタンを添加する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３７５２８９２号公報
【特許文献２】特開２００１−０４０４１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に開示の技術では、酸化チタンの添加は、精錬容器内にスラグと共存する溶鋼表面又はスラグに対して行うので、アルミニウムによる酸化チタンの還元を実施するためには、精錬容器内のスラグ組成を限られた範囲に限定する必要がある他、撹拌条件を適正値に規定する必要があるなどの制約がある。
【０００８】
それ故、特許文献１に開示の技術は、ＶＯＤなどの取鍋型真空脱ガス法に採用すれば、所要の効果を発現する、ＲＨ式、ＤＨ式、ＲＥＤＡ式などの部分真空を利用する設備においては、スラグと共存する溶鋼表面の撹拌が非常に弱いので、反応性を高めることは困難であるし、また、スラグ組成の制約があるので、適用範囲は限られている。
【０００９】
さらに、特許文献１には、介在物に起因する鋼品質に対する影響（特に、極低炭素鋼の場合に問題となる）に関して、実施手段による影響が何ら開示されていない。
【００１０】
特許文献２には、ＲＨ方式の真空脱ガス槽内へルチル鉱（ＴｉＯ2：９５％）を添加する試みが開示されているが、反応効率が低いという結果となっている。なお、本発明者らの試験でも、還元のための反応界面積の確保が不十分な場合には、低位の反応効率しか得られていない。
【００１１】
本発明は、上記従来技術の問題点を踏まえ、溶鋼に有価金属のチタンを効率よく経済的に添加することを課題とし、該課題を解決するチタン含有極低炭素鋼の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決する手法について鋭意研究した。その結果、有価金属のチタンを、安価な酸化物原料の還元反応によって、効率よく経済的に溶鋼に添加できることを見いだした。
【００１３】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
【００１４】
（１）減圧処理で脱炭した溶鋼に、合金を添加し、Ａｌ濃度を０．００５〜０．８０質量％に調整し、次いで、
真空槽内又は真空槽下部より、チタン酸化物の粉体を溶鋼内に分散状態となるように添加する
ことを特徴とするチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【００１５】
（２）前記チタン酸化物の粉体の添加を、真空槽内の上吹きランス、真空槽羽口、真空槽下部のインジェクションランス、又は、取鍋底部より実施することを特徴とする前記（１）に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【００１６】
（３）前記チタン酸化物の粉体の添加終了後に、真空槽内を３００ｍｍＨｇ以下に減圧して維持し、不活性ガスを、２分以上、真空槽内に吹き込むことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【００１７】
（４）前記チタン酸化物の粉体の添加終了後に、溶鋼中に、金属カルシウム含有物を添加することを特徴とする前記（１）、（２）、又は、（３）に記載のチタン含有極低炭素鋼の製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ＲＨ式真空精錬装置、ＤＨ式真空精錬装置、ＲＥＤＡ式真空精錬装置の部分真空を利用して極低炭素鋼を製造する際、高価なチタンを、安価なチタン酸化物の還元によって、スラグ組成の影響を受けずに添加し、高品質のチタン含有極低炭素鋼を経済的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】インジェクション型ＲＨ式真空精錬装置による溶銑精錬処理における本発明の実施を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明のチタン含有極低炭素鋼の製造方法（以下「本発明方法」ということがある。）の実施形態を、図１に基づいて説明する。なお、本発明方法は、図１に示すようなインジェクション型ＲＨ式真空精錬装置による溶銑精錬処理に限られるものではない。
【００２１】
真空槽内でチタン酸化物を分散状態で添加することが可能であれば、本発明方法は、上吹ランスを用いた各種の溶銑精錬処理装置において適宜実施でき、また、ＲＨ式真空精錬装置による溶銑精錬処理の他、ＤＨ式やＲＥＤＡ式の部分真空型精錬装置による溶銑精錬処理にも適宜実施できる。
【００２２】
図１に示すインジェクション型ＲＨ式真空精錬装置おいては、溶鋼鍋１に溶鋼２が収容され、溶鋼２に、真空槽３の下部が浸漬されている。そして、真空槽３内を減圧した状態で、溶鋼２に浸漬したインジェクションランス４から、撹拌ガス５とともに、チタン酸化物の粉体６を真空槽３の下部より添加する。
【００２３】
このとき、溶鋼は、例えば転炉で製造した未脱酸鋼を真空処理して得た、概ね、［Ｃ］＜０．０１質量％の極低炭素鋼に合金を添加し、Ａｌを０．００５〜０．８０質量％含有する必要がある。溶鋼が、他の成分として、ニオブ、クロム、ニッケルなどを含有していても、本発明方法の実施には差支えない。
【００２４】
溶鋼に添加するチタン酸化物の粉体は、溶鋼中のアルミニウムによって還元されるので、チタン酸化物は遷移元素であるチタンの価数に限定されず、ＴｉＯ2、Ｔｉ2Ｏ3、Ｔｉ2Ｏ5などの粉体を使用し得る。
【００２５】
酸化物として存在するイルメナイト鉱石や、各種の混合物も利用可能であるが、経済性、反応効率の点から、天然のチタン鉱石などの、チタン酸化物の含有量が８０質量％以上のものが望ましい。
【００２６】
チタン酸化物の粉体、例えば、ＴｉＯ2の粉体を溶鋼に添加すると、ＴｉＯ2は、溶鋼中のアルミニウムで、下記（１）式に従い還元されて、チタンが合金成分として溶鋼に添加される。
３ＴｉＯ2＋４Ａｌ→３Ｔｉ＋２Ａｌ2Ｏ3                ・・・（１）
下線は、溶鋼中の合金元素を示す。
【００２７】
溶鋼のアルミニウム濃度は０．００５質量％以上０．８０質量％以下とする。アルミニウムの脱酸作用で酸化チタンを還元するが、アルミニウム濃度が０．００５質量％未満であると、酸化チタンの還元に必要な酸素活量が得られないし、また、反応が［Ｔｉ］＜０．０１質量％の低チタン濃度までしか進行しない。
【００２８】
また、アルミニウム濃度が０．００５質量％未満であると、実操業において、連続鋳造までの間で、空気や、耐火物中の酸化物の還元によりチタンの酸化ロスが生じて、鋼製品を安定的に製造することが難しくなる。
【００２９】
鋼製品を安定的に製造するためには、再度、アルミニウムを投入して、還元反応によるチタン添加を行ない、チタンの酸化ロスを回復する必要がある。それ故、溶鋼のアルミニウム濃度は０．００５質量％以上とする。好ましくは０．０１０質量％以上である。
【００３０】
溶鋼のアルミニウム濃度が０．８０質量％を超えると、チタンの還元反応を高める作用が増加しない一方で、連続鋳造時に、アルミニウム濃度の増加に伴って鋳片割れが多発するので、鋳造工程で鋳造速度を大幅に下げる必要がある。
【００３１】
通常、チタン含有極低炭素鋼製品に求められるアルミニウム濃度は、０．８０質量％以下である。アルミニウム濃度が０．８０質量％を超える溶鋼において、チタン酸化物の還元を行う場合、規定値を超えるアルミニウム合金を酸素ＯＢ処理で低減する必要がある。その結果、処理工程が複雑になり、かつ、アルミニウム合金が無駄に消費されることになる。それ故、溶鋼のアルミニウム濃度は０．８０質量％以下とする。好ましくは０．５０質量％以下である。
【００３２】
本発明方法において、上記（１）式の還元反応は、溶鋼中に分散したチタン酸化物の粉末が、真空槽内の溶鋼上のスラグ中に浮上するまでの間に進行するので、本発明方法は、特許文献１に開示の方法よりも、還元のための反応界面積が広く、かつ、チタン酸化物の活量も高い。それ故、本発明方法は反応促進の面で有利である。
【００３３】
還元反応をさらに促進するためには、滞留時間を確保する（溶鋼鍋内での浮上速度を低減する）ことと、粉体として添加するチタン酸化物の比表面積を増加することが必要で、このことから、チタン酸化物の粉体は細粒が望ましい。
【００３４】
本発明者らの実験結果より、チタン酸化物の粉体が０．１ｍｍ以下の細粒であると、チタン酸化物の８０質量％以上が還元されることが解った。さらに、チタン酸化物の粉体の粒度分布において０．１ｍｍ以下を６０％以上含むチタン酸化物の粉体を溶鋼に添加すると、５０％以上の還元率を確保できることが解った。
【００３５】
チタン酸化物の粉体の添加は、真空槽内（真空槽の空間部、浸漬管下端部より上部の溶鋼中）、又は、真空槽の下部（浸漬管下端より下部の溶鋼中で、溶鋼と共に粉体が真空槽槽内に流入する位置）で可能である。
【００３６】
真空槽内部で、チタン酸化物の粉体を溶鋼中に分散して添加する場合、粉体が溶鋼表面で凝集しないように、真空槽ホッパーから少量ずつ添加してもよい。
【００３７】
一方、チタン酸化物の粉体を溶鋼に、短時間に必要量を添加する場合には、真空槽内の溶鋼表面又は溶鋼中に、真空槽内の上吹きランス、ＲＨ−ＰＢ法のような真空槽羽口、インジェクションランス、取鍋底部羽口から、キャリアーガス（Ａｒ等）とともに吹き込むことが有効である。
【００３８】
キャリアーガスを用いてチタン酸化物の粉体を溶鋼に添加する際、該粉体の分散状態を良好にするためには、下記（２）式で定義する固気比（−）を１５以下にして、粉体の出口におけるガスとの混合比率を低位に維持する。この混合比率を低位に維持すると、良好な還元を実現できる。
【００３９】
固気比（−）が１５超であると、チタン酸化物の粉体が出口で分散して噴出せず、反応性が悪くなる。また、チタン酸化物の粉体をキャリアーガスと混合して配管内を搬送する方式において、固気比（−）が１５超であると、配管内に粉体が付着・堆積する不具合が発生することがある。
【００４０】
固気比（−）が１未満であると、良好な分散特性は得られるが、単位粉体量当たりのガス量の増加に伴う分散特性の向上が小さい半面、ガス量の増加による温度低下やスプラッシュ発生により、真空槽内に地金が付着する恐れが生じる。それ故、通常、固気比は１以上１５以下が好ましい。
【００４１】
固気比(−)＝粉体の供給速度(kg／min)／キャリアーガスの流量(kg／min)・・・（２）
ここで、キャリアーガス流量（kg／min）の（Nl／min）単位への換算は、下記（３）式に従う。
キャリアーガス流量(kg/min)＝キャリアーガス流量(Nl/min)／22.4(Nl/mol)
×キャリアーガスの平均分子量(-)／1000  ・・・（３）
【００４２】
添加しチタン酸化物の粉体の溶鋼中での分散挙動は、例えば、溶鋼サンプルを採取して切断し、チタン酸化物の粉体の存在状態を調査して確認する。還元率が１００％未満の条件においては、未還元チタン酸化物の取鍋スラグ中の状態を観察して、チタン酸化物の粉体の分散状況を確認する。
【００４３】
ここで、本発明方法において、「溶鋼内に分散状態となるように添加する」の分散状態は、溶鋼採取サンプル、又は、取鍋上部に浮上したチタン酸化物を調査し、長径で３ｍｍ以上の凝集体が認められない状態である。
【００４４】
但し、取鍋上部のスラグ下部位置の浮上物の調査で、長径３ｍｍ以上のスラグ堆積物が存在した場合、取鍋スラグ底面に、チタン酸化物の面状堆積物がスポット的に存在するものなど、明らかに、分散状態で添加された粉末がスラグ−メタル界面に浮上した後に凝集堆積したとみられるものは、目視で経験的に識別して確認でき、また、採取サンプルの光学顕微鏡観察や、ＥＰＭＡによる凝集体形成物質の成分分析などで識別できるので、このような浮上した後の凝集物のサイズは上記規定の対象外とする。
【００４５】
チタン酸化物の還元で、溶鋼中にアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）が生成するので、還元処理後には、アルミナ起因の介在物が多く存在する。トータル酸素が３０ｐｐｍ以下の高清浄度溶鋼を得るには、一定時間以上の沈静浮上や、低速の連続鋳造が必要であるが、チタン酸化物の粉体の添加終了後に、３００ｍｍＨｇ以下の減圧下の真空槽内に、アルゴンなどの不活性ガスを吹き込んで、撹拌を２分以上行うことにより、トータル酸素の低い高清浄度溶鋼を得ることができる。
【００４６】
撹拌処理を行う雰囲気は３００ｍｍＨｇ以下が望ましい。真空槽内に入った溶鋼の中のアルミナは、真空槽内の強撹拌で合体が促進され、溶鋼鍋内に移動した後に浮上してスラグ中に吸収除去されるが、雰囲気が３００ｍｍＨｇを超える場合には、不活性ガスが真空槽内で破裂する膨張効果が不十分で、効率の良い介在物の凝集合体が得られ難い。この撹拌処理を２分間以上行うことで、清浄性度の高い溶鋼を製造することができる。
【００４７】
真空度の下限は特に規定しないが、真空度が０．３ｍｍＨｇ未満の領域では、真空度の増加による介在物の合体促進効果は向上しない。また、一般の工業的スチームエジェクターによる真空装置を具備した精錬設備では、真空槽内の圧力を０．３ｍｍＨｇ未満にするための蒸気発生設備が重装備になるので、設備の点からも、真空度は０．３ｍｍＨｇ以上が好ましい。
【００４８】
また、撹拌処理時間の上限も特に規定しないが、３０分以内には、撹拌により浮上可能な介在物の９０％以上は浮上し分離するし、また、３０分を超えると、処理時間が長くなったり、溶鋼温度が低下したりするので、攪拌処理時間は３０分以下が好ましい。
【００４９】
チタン酸化物の粉体の添加によってチタン酸化物系介在物が生成し、溶鋼中に残留する場合、チタン酸化物の粉体の添加後に、金属カルシウム含有物を添加して、チタン系介在物を、低融点のチタン−カルシウム複合酸化物にかえて、液体化による合体浮上を促進（球形化による合体浮上促進）する。
【００５０】
この合体浮上促進により、連続鋳造時、チタン系介在物の浸漬ノズルへの付着を防止して、操業トラブル、品質トラブルを回避することができる。また、この合体浮上促進は、冷延板のスリバー欠陥の低減にも効果的である。金属カルシウム含有物の添加は、例えば、溶鋼中へ、カルシリ合金をインジェクションしたり、金属カルシウム含有物のワイヤーを装入したりして行う。
【００５１】
カルシウム添加後の［Ｃａ］濃度は特に定めないが、一般に、８０ｐｐｍを超えると、上記添加効果が飽和するばかりではなく、耐火物が溶損するので、［Ｃａ］濃度は８０ｐｐｍ以下が望ましい。［Ｃａ］濃度が２ｐｐｍ未満であると、上記添加効果が不十分であるので、２ｐｐｍ以上が望ましい。
【００５２】
本発明方法の経済的効果は、チタン鉱石の価格や品位、アルミ合金のコスト、必要還元濃度などにより、適宜得ることができるが、後述の実施例で示すような比較的純度の高いチタン鉱石と、金属アルミ、自動車用鋼板などに主に使用するＴｉ添加極低炭素鋼（目標［Ｔｉ］が０．０１〜０．１０質量％程度）を前提とした場合、Ｔｉ還元率５割程度以上を確保することができれば、本発明方法は、安価合金代替技術として十分に活用できるものである。
【実施例】
【００５３】
次に、本発明を実施例で更に説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００５４】
（実施例）
実施例の実験操業には、容量４００ｔのインジェクション型のＲＨ装置を用い、転炉にて製造した１６５０℃、［Ｃ］：０．０５質量％程度の溶鋼を、未脱酸のままの真空脱炭処理によって、［Ｃ］：０．００１〜０．００３質量％に低減した溶鋼に、真空槽内の圧力を２００ｍｍＨｇに維持した状態で、金属アルミを上部ホッパーにより添加してアルミ脱酸し、その後、チタン鉱石を添加した。
【００５５】
基本条件としては、インジェクションランスからキャリアーガスとともに、純度９０質量％超の、０．２ｍｍアンダーが７０％以上のチタン鉱石粉４００ｋｇ／ｃｈ（主成分はＴｉＯ2とＴｉ2Ｏ3、Ｔｉ品位６２質量％）を４０ｋｇ／ｍｉｎでホッパーより切り出してインジェクションし、所定の撹拌を実施した。
【００５６】
このとき、インジェクションのキャリアーガスには、３０００Ｎｌ／ｍｉｎの流量のアルゴンガスを用いた。したがって、アルゴンの分子量（単原子分子、４０）と、前記（２）式、（３）式より、インジェクション時の固気比は７．５である。また、インジェクション後の撹拌時には、８００Ｎｌ／ｍｉｎでアルゴンを吹き込んだ。
【００５７】
表１には、鉱石添加条件を比較するために、上記と同じ銘柄のチタン鉱石添加を、ホッパーからの投入（一部は塊状品：粒度５〜１０ｍｍ使用）、上吹きランスからの吹付け（アルゴンキャリアー、３０００Ｎｌ／ｍｉｎ、固気比７．５）も含めて比較実験を行った結果も併せて示す。
【００５８】
【表１】
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【００５９】
実施例１−１は、上記基本条件であり、Ｔｉ還元率は５６％と高位であり、良好な還元特性が得られた。このとき、処理後の取鍋上部スラグを採取し、冷却後に目視、光学顕微鏡、ＥＰＭＡによる調査を行ったが、若干量の未還元のチタン酸化物を含んだ粒子の存在は確認されたが、鉱石同士の凝集された形態は見られず、吹き込んだチタン酸化物の粉体が溶鋼内で良好な分散状態を維持していたことを確認できた。
【００６０】
実施例１−２は、上吹きランス吹き付けによるものであったが、還元挙動、スラグ中の残留物調査状況がともに、実施例１−１と同様で、良好な効果を確認できた。
【００６１】
実施例１−３は、キャリアーガスなしのホッパーからの添加実験であるが、粉末の鉱石同士の合体による分散状態を維持させるために、少量づつ、分割投入（２５分割）を行う必要があった。このとき、還元率は十分な値が得られたが、所定量の添加のための処理時間が３２分であり、実施例１−１、１−２の１０分に対して大幅な処理時間の延長が必要であり、高速処理、処理時間延長による温度低下などの面で不利であることが解った。
【００６２】
実施例１−４は上記基本条件で、固気比を１８（アルゴンキャリアーガスを１２５０Ｎｌ／ｍｉｎに低減）で試験した例である。この場合、還元率は、他の実施例よりもやや低下傾向（還元率５１％）になっている。これは、インジェクションランス出口での粉体分散添加の均一性がやや低下したことが原因と考えられる。
【００６３】
また、試験後にインジェクションランスを取り外して、中の金属配管内の状況を調査した結果、実施例１−１では見られなかった配管内残留粉体が存在しており、長期間の連続操業時には、定期的な配管清掃などのメンテが必要であると考えられる。
【００６４】
比較例１−１は、粉末鉱石をホッパーより一括投入したものであるが、Ｔｉ還元率は低下している。この試験後のスラグ中の残留物を調査した結果、チタン鉱石には、最大で５ｍｍ程度の未滓化凝集物が見られ、真空槽内に添加された鉄鉱石粉の添加直後に凝集して、溶鋼中での分散性が悪化していることを確認した。
【００６５】
比較例１−２は、塊状のチタン鉱石添加実験であるが、単独では滓化性の悪いチタン鉱石は、塊状添加では、反応界面積が小さく、殆ど還元されずに取鍋内に浮上してスラグに混入することを確認した。
【００６６】
表２には、チタン鉱石添加は前記インジェクションのみの方法にて実施し、前記品質調査まで含んだ試験の結果を示す。
【００６７】
【表２】
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【００６８】
一部の実験では、インジェクションランスよりカルシリ粉末を添加した。上記記載の手段で製造した溶鋼をＲＨ処理した後、連続鋳造し、鋳片の一部を切り出して成分調査を実施するとともに、成分分析用の鋳片を切り出した後の鋳片に熱延、冷延を施し、圧延品の品質を、スリバー評点（１〜５：数字が高いほどスリバー多数、品質悪）で評価した。
【００６９】
実施例２−１は、チタン鉱石をインジェクションした後にカルシリを添加し、３分間の撹拌処理を実施したものである。鋳片のチタン濃度は、目標値である０．０２質量％以上を達成できており、また、トータル酸素の低い鋳片が得られ、最終製品の品質も極めて良好である。
【００７０】
実施例２−２は、カルシリ添加を行っていないが、トータル酸素の低い鋳片が得られており、最終製品の品質も十分に合格レベルである。鋳片では実施例１と同等組成であるが、製品のスリバー評点が若干劣るのは、カルシリ添加を実施していないことで、鋳片内に、若干の高融点のチタン系介在物が残留したためと考えられる。
【００７１】
実施例２−３は、カルシリ添加を行わず、撹拌処理時間も０．５分としたものであるが、目標通りのチタン製品が得られ、製品も合格品レベルであった。
【００７２】
比較例２−１は、ＲＨ脱炭処理後のアルミニウムの添加量を減らして、０．００４質量％にて、チタン鉱石インジェクションを実施したものである。低アルミの影響で還元力が不足しており、有効なチタン還元効果は得られず、鋳片段階で製品として不合格であったので、圧延を実施していない。
【００７３】
比較例２−２は、ＲＨ脱炭処理後のアルミニウムの添加量を増加して、約１質量％にてチタン鉱石インジェクションを実施したものである。チタン還元量は、実施例１〜３と比較してやや向上しているが、アルミニウム濃度が高いことから、縦割れが多発した鋳片となり、鋳片段階で不合格となったので圧延を実施していない。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
前述したように、本発明によれば、ＲＨ式真空精錬装置、Ｈ式真空精錬装置、ＲＥＤＡ式真空精錬装置の部分真空を利用して極低炭素鋼を製造する際、高価なチタンを、安価なチタン酸化物の還元によって、スラグ組成の影響を受けずに添加し、高品質のチタン含有極低炭素鋼を経済的に製造することができる。よって、本発明は、コスト面及び品質面において工業的価値が極めて大きく、鉄鋼産業において利用可能性が大きいものである。
【符号の説明】
【００７５】
１    溶鋼鍋
２    溶鋼
３    真空槽
４    インジェクションランス
５    撹拌ガス
６    チタン酸化物の粉体
７    スラグ
８    ホッパー
９    上吹きランス
１０    真空槽羽口
１１    取鍋底部羽口
【図１】
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