(57)【要約】【課題】高圧時においても弁板の変形を最小限に抑制することで、焼き付きによる寿命低下又は効率の低下を防止できる弁板構造を提供することを目的とする。【解決手段】シリンダ内でピストンが往復運動するピストンポンプ・モータにおいて、回転自在な回転軸と、一端にシリンダポートを形成し、他端に前記ピストンが嵌装される開口部を形成したシリンダと、解離面が前記シリンダに摺接すると共に、吸込用と吐出用の円弧状に形成された一対の各給排ポートを有し、前記回転軸の回転に従って前記給排ポートに摺接する前記シリンダポートの開口面積が増減する環状の弁板本体と、押付面に周方向に間隔を空けて設けられた前記弁板本体を押圧する複数のブッシュと、から構成される弁板であって、解離面に対して前記シリンダ側から作用する油圧力の重心位置が、回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュ側から前記弁板本体に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるようにこれら複数のブッシュを配置する。【選択図】  図７
2014098327.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ内で往復運動するピストンと、
回転自在な回転軸と、
一端にシリンダポートを形成し、他端に前記ピストンが嵌装される開口部を形成したシリンダと、
一端の面が前記シリンダに摺接すると共に、吸込用と吐出用の円弧状に形成された一対の各給排ポートを有し、前記回転軸の回転に従って前記給排ポートに摺接する前記シリンダポートの開口面積が増減する環状の弁板本体と、
前記弁板本体における前記シリンダ側と反対側の面に周方向に間隔を空けて設けられた前記弁板本体を押圧する複数のブッシュと、から構成されるピストンポンプ・モータの弁板であって、
前記弁板本体の前記シリンダと摺接する面である解離面に対して前記シリンダ側から作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュが設けられた面である押付面に対して前記ブッシュ側から前記弁板本体に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュを配置したことを特徴とする弁板。
【請求項２】
前記解離面に前記シリンダポートと連通可能な圧力導入通路を形成し、
押付面に前記圧力導入通路に連通する小ピストンを設け、
前記回転軸の回転に伴って前記圧力導入通路が前記シリンダポートと連通したときに、シリンダポートからの油圧力によって前記小ピストンが往復運動することで、前記弁板本体が前記シリンダを押圧するように構成した前記弁板であって、
前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュ側から前記弁板本体の押付面に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュと前記小ピストンを配置したことを特徴とする請求項１に記載の弁板。
【請求項３】
前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記解離面の合成荷重重心点が前記押付面の油圧力の荷重重心距離に対して６％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の弁板。
【請求項４】
シリンダ内で往復運動するピストンと、
回転自在な回転軸と、
一端にシリンダポートを形成し、他端に前記ピストンが嵌装される開口部を形成したシリンダと、
一端の面が前記シリンダに摺接すると共に、吸込用と吐出用の円弧状に形成された一対の各給排ポートを有し、前記回転軸の回転に従って前記給排ポートに摺接する前記シリンダポートの開口面積が増減する環状の弁板本体と、
前記弁板本体における前記シリンダ側と反対側の面に周方向に間隔を空けて設けられた前記弁板本体を押圧する複数のブッシュと、から構成されるピストンポンプ・モータであって、
前記弁板本体の前記シリンダと摺接する面である解離面に対して前記シリンダ側から作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュが設けられた面である押付面に対して前記ブッシュ側から前記弁板本体に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュを配置したことを特徴とする弁板を備えるピストンポンプ・モータ。
【請求項５】
前記解離面に前記シリンダポートと連通可能な圧力導入通路を形成し、
押付面に前記圧力導入通路に連通する小ピストンを設け、
前記回転軸の回転に伴って前記圧力導入通路が前記シリンダポートと連通したときに、シリンダポートからの油圧力によって前記小ピストンが往復運動することで、前記弁板本体が前記シリンダを押圧するように構成した前記弁板を搭載するピストンポンプ・モータであって、
前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュ側から前記弁板本体の押付面に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュと前記小ピストンを配置したことを特徴とする請求項４に記載のピストンポンプ・モータ。
【請求項６】
前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記解離面の合成荷重重心点が前記押付面の油圧力の荷重重心距離に対して６％以内であることを特徴とする請求項４又は５に記載のピストンポンプ・モータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設機械等に用いられるピストンポンプ・モータ及びそれに使用される弁板に係り、特に弁板の高圧対応、高効率化したピストンポンプ・モータ、それに係わる弁板に関する。
【背景技術】
【０００２】
建設機械等において用いられる油圧ポンプ又は油圧モータは、一般に、図１に示すような構造の斜板式ピストンポンプ・モータが知られている。図１はピストンポンプ・モータの要部断面図である（便宜上、左側を前端側、右側を後端側とする。）。後端側を開口させて筒状に形成されたハウジング１と、このハウジング１の後端開口を閉塞するハウジングカバー２とを備え、このハウジング１の内部には、回転軸３、複数のピストン４とそれらを摺動可能に嵌装したシリンダ５、弁板６、斜板７等が設けられている。
【０００３】
回転軸３は、弁板６の中心を回転可能に貫通し、ハウジングカバー２に設けられた第１軸受９とハウジング１に設けられた第２軸受８を介して回転可能に支持される。回転軸３には周方向に複数のピストン４が設けられた円柱状のシリンダ５が一体的に形成されており、回転軸３の回転に伴い、シリンダ５も回転する構造となっている。また、この回転軸３とシリンダ５との間には、弁板６を押し当てるばね１１が介装されている。
【０００４】
弁板６は、図８に示すように、環状に形成されており、シリンダ５に対して圧油を給排する円弧上の吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂが形成されている。また、弁板６の中心部分には、回転軸が貫通する穴が形成されている。また、弁板６はブッシュ２０を介してばね１９によりシリンダ５に押し付けられており、ハウジングカバー２に対して一定の隙間を有する浮動型の弁板である。
【０００５】
斜板７は、その前端面がハウジング１の内面に支持されており、斜板７の後端面には、ピストン４の一端部と摺動可能なシュー１３が当接されている。
【０００６】
シリンダ５の弁板６との摺動面には、シリンダポート１４が形成されており、このシリンダポート１４は、弁板６の吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂのピッチ円上に位置する。これにより、シリンダ５が回転することで、吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂに交互に連通し、ハウジングカバー２の吐出口１５及び吸込口１６と各シリンダポート１４との接続油路の切り換えが行われる。
【０００７】
このような構成において、シリンダ５の回転によりピストン４は、回転軸３を中心として公転しながら斜板７の傾斜角αで規制された行程を往復運動し、弁板６の吸込ポート１２ｂと吐出ポート１２ａとを介してポンプ作用を行う。また、油圧モータとして使用する場合には、ハウジングカバー２の吸込口１６からシリンダ５に圧油が弁板６の吸込ポート１２ｂを介して供給され、シリンダ５に供給された圧油によりピストン４がシリンダ５から押し出される方向に移動し、これに伴ってシュー１３が斜板７に押し付けられると、そのときの反力がピストン４を介してシリンダ５に回転方向の分力として作用するので、シリンダ５および回転軸３が回転を始める。
【０００８】
ピストンポンプ・モータの作動中、即ちピストン４がシリンダ５内で往復運動をしている間、弁板６には、弁板６をシリンダ５の端面に押し付けようとする力（以下「押付力」という。）と、引き離そうとする力（以下「解離力」という。）が作用する。押付力は、吸込口１６、吐出口１５または給排ポート１２からシリンダ５の端面に作用する油圧力とばね１９の力によって発生する。また、解離力は、シリンダ５のシリンダポート１４に作用する油圧力及び弁板６とシリンダ５の摺動面の油膜の圧力によって発生する。
【０００９】
この押付力と解離力の比を油圧バランス比といい「解離力／押付力」で表される。押付力よりも解離力の方が大きくなる（油圧バランス比＞１）と、弁板６がシリンダ５の端面から離れ、油漏れが著しく増加し、容積効率の低下や回転不能等の不具合を生じる。また、押付力の方が解離力よりも大きければ（油圧バランス比＜１）、油漏れはなくなるが、大き過ぎると摩擦損失が増加し、トルク効率が低下する。
【００１０】
通常、シリンダ５の摺動面に作用する押付力は一定であるが、解離力はシリンダ５の回転に伴って変化する。例えば、シリンダポート１４は高圧・低圧の切り換わり時には、２つの給排ポート１２の間の閉じこみ部１７を通過することになるが、閉じ込み部１７を通過する際には、シリンダポート１６には高い圧力が封じ込められるため、シリンダ５と弁板６の摺動面に大きな解離力が作用する。
【００１１】
そこで、解離力が最も大きい場所を基準にして押付力を設定した場合、閉じ込み部１７以外の解離力が小さい場所では油圧バランス比が小さくなり過ぎて、摩擦損失が大きくなり、トルク効率が低くなってしまう。一方、トルク効率向上を優先するために、押付力を弱く設定すると、解離力の大きい場所での油漏れが多くなって、容積効率の低下や回転不能等の不具合を生ずるおそれが強まることとなる。
【００１２】
このような押付力と解離力の油圧バランスを最適化する従来技術としては、小ピストンを用いる手段が知られている。例えば、図９及び図１０に示す文献１の特許発明（特許番号３５１４６３１号）では、弁板７０の閉じ込み部８０（上死点、下死点）に周方向にそれぞれ小ピストン孔９１を配置し、シリンダポート５５ｃと閉じ込み部８０の重合の度合いにより、小ピストン９３、９４によって弁板７０をシリンダブロック５４に対する押付力を、前記重合による解離力に同期させて、油圧バランスを細かく調節することができるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特許第３５１４６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
前記のとおり、ピストンポンプ又はピストンモータの弁板の効率向上については、従来技術として、特許文献１に示されるような小ピストンを用いて油圧バランスを最適化しようとする手段が知られている。しかし、浮動型弁板の場合、押付力が作用する面以外はハウジングカバー２から浮いているため、油圧バランスのみを最適化しても高圧時には解離力により弁板が変形してしまい、その結果摺動面の焼き付きや油漏れの増加による効率の低下を招くことがある。
【００１５】
また、図５に示すとおり、シリンダ５の回転に伴い、弁板６の吐出ポート１２ａと連通するシリンダポート１４の数が変化する（ここでは、４箇所連通している状態と５箇所連通している状態が生じる）。このとき、図５に示すように、弁板解離力の中心から荷重重心までの距離がＬ１からＬ２へ変化するのに対して、図６に示すように、押付力の荷重重心まで距離はＬ３に固定されているため、重心位置にずれが生じることとなり、その結果、高圧時には解離力により弁板が変形することとなる。
【００１６】
そこで、本願発明は、これらの課題を解決し、高圧時においても弁板の変形を最小限に抑制することで、焼き付きによる寿命低下又は効率の低下を防止できる弁板構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
前記課題を解決するため、本願発明に係る弁板は、シリンダ内で往復運動するピストンと、回転自在な回転軸と、一端にシリンダポートを形成し、他端に前記ピストンが嵌装される開口部を形成したシリンダと、解離面が前記シリンダに摺接すると共に、吸込用と吐出用の円弧状に形成された一対の各給排ポートを有し、前記回転軸の回転に従って前記給排ポートに摺接する前記シリンダポートの開口面積が増減する環状の弁板本体と、押付面に周方向に間隔を空けて設けられた前記弁板本体を押圧する複数のブッシュと、から構成されるピストンポンプ・モータの弁板であって、解離面に対して前記シリンダ側から作用する油圧力の重心位置が、回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュ側から前記弁板本体に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるようにこれら複数のブッシュを配置したことを特徴とする。
【００１８】
また、弁板のシリンダとの摺動部に作用する解離力と、前記第１ブッシュ及び第２ブッシュによる押付力の荷重重心位置を近似させることで前記課題を解決するものであるが、これに加えて、前記解離面に前記シリンダポートと連通可能な圧力導入通路を形成すると共に、前記押付面に前記圧力導入通路に連通する小ピストンを設けてもよい。この場合には、前記回転軸の回転に伴って前記圧力導入通路が前記シリンダポートと連通し、シリンダポートからの油圧力によって前記小ピストンが往復運動することとなるので、解離力と押付力の荷重重心位置を近似させることになる。
【００１９】
さらに、前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記解離面の合成荷重重心点が前記押付面の油圧力の荷重重心距離に対して６％以内になるようにしてもよい。
【００２０】
本願発明に係るピストンポンプ・モータは、シリンダ内で往復運動するピストンと、回転自在な回転軸と、一端にシリンダポートを形成し、他端に前記ピストンが嵌装される開口部を形成した、前記回転軸の周方向に間隔を空けて設置された複数のシリンダと、一端の面が前記シリンダに摺接すると共に、吸込用と吐出用の円弧状に形成された一対の各給排ポートを有し、前記回転軸の回転に従って前記給排ポートに摺接する前記シリンダポートの開口面積が増減する環状の弁板本体と、前記弁板本体における前記シリンダ側と反対側の面に周方向に間隔を空けて設けられた前記弁板本体を押圧する複数のブッシュと、から構成されるピストンポンプ・モータであって、前記弁板本体の前記シリンダと摺接する面である解離面に対して前記シリンダ側から作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュが設けられた面である押付面に対して前記ブッシュ側から前記弁板本体に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュを配置したことを特徴とする弁板を備えたものとする。
【００２１】
また、前記第１ブッシュ及び第２ブッシュに加えて弁板の解離面に前記シリンダポートと連通可能な圧力導入通路を形成すると共に、前記押付面に前記圧力導入通路に連通する小ピストンを設けた弁板を搭載するピストンポンプ・モータとした場合には、弁板において、前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が、前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記ブッシュ側から前記弁板本体の押付面に作用する油圧力の重心位置とのずれが最小限となるように前記複数のブッシュと前記小ピストンを配置する。
【００２２】
さらに、本願発明に係るピストンポンプ・モータは、前記シリンダ側から前記弁板本体の前記解離面に作用する油圧力の重心位置が前記回転軸の回転に伴って変化した場合でも、前記解離面の合成荷重重心点が前記押付面の油圧力の荷重重心距離に対して６％以内になる弁板を備えたものとしてもよい。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本願発明によれば、高圧時においても弁板の変形を最小限に抑制することが可能であり、焼き付きによる寿命低下又は効率の低下を防止することにより、最適な摺動条件が確保される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】斜板式油圧ピストンポンプ・モータの要部断面図である。
【図２】本願発明に係る弁板の前端面（解離面）を示す構成図である。
【図３】本願発明に係る弁板の後端面（押付面）を示す構成図である。
【図４】本願発明に係る弁板及びこれに摺動するシリンダのＡ−Ａ展開図である。
【図５】従来の弁板における解離面（シリンダ側）の重心位置を示す構成図であり、（ａ）はピストン４本高圧時、（ｂ）はピストン５本高圧時の図である。
【図６】図５の弁板における押付面の重心位置を示す構成図である。
【図７】本願発明に係る押付面の重心位置を示す構成図である。
【図８】従来のピストンポンプ・モータにおける弁板の断面図である。
【図９】特許文献１に係る弁板の前端面を示す構成図である。
【図１０】特許文献１に係る発明の実施形態のアキシャルピストンポンプ・モータの断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本願発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１で説明したのと同様に、本願発明に係る第１実施形態に係る斜板式ピストンポンプ・モータは、後端面を開口させて筒状に形成されたハウジング１と、このハウジング１の後端開口を閉塞するハウジングカバー２とを備え、このハウジング１の内部には、モータとして用いるときは出力軸となりポンプとして用いるときは入力軸となる回転軸３、ピストン４を摺動可能に嵌装したシリンダ５、シリンダ５とハウジングカバー２との間に設けられた弁板６、シュー１３が後端面に当接された斜板７等が設けられている。
【００２７】
回転軸３は、弁板６の中心を貫通し、ハウジングカバー２に設けられた第１軸受９とハウジング１に設けられた第２軸受８を介して回転可能に支持される。回転軸３には、周方向に等間隔で複数（この例では９本）のピストン穴で形成されたシリンダ５が設けられている。シリンダ５は、円筒状に形成され、回転軸３とスプライン結合等によって相対回転不能に結合されており、回転軸３の回転に伴ってシリンダ５も回転する構造となっている。また、この回転軸３とシリンダ５との間には、弁板６を押し当てるばね１１が介装されている。
【００２８】
各シリンダ５は、前端面がピストン４を嵌装するように開口し、後端面にはシリンダポート１４が形成されている。
【００２９】
弁板６は、図２に示すように、環状に形成されており、中心部分には回転軸３が貫通する穴６ａが形成されている。また、弁板６の解離面には、シリンダ５に対して圧油を選択的に給排する吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂが、一対の給排ポート１２設けられている。これら２つの給排ポート１２は、ピッチ円上の約１８０度ずれた位置に、閉じ込み部１７を挟んで設けられており、いずれも周方向に円弧状に開口し、一部が有底の形状をしている。これら２つの給排ポート１２ａ、１２ｂは、モータとして使用した場合には一方が圧油の吸込側で他方が吐出側となり、ポンプとして使用した場合は一方が圧油の吐出側で他方が吸込側となる。
【００３０】
弁板６の押付面には、図３に示すように、解離面側の給排ポート１２ａと１２ｂのそれぞれに連通させて、円周方向に間隔をおいて複数（この例では６個）の一部が有底の円形穴１８が形成されている。このうち、半数（３個）の円形穴１８は吐出ポート１２ａに連通し、残りの半数（３個）の円形穴１８は吸込ポート１２ｂに連通している。なお、閉じ込み部１７には円形穴１８は形成されていない。従って、円形穴１８は各吐出ポートの両端と弧状の頂点に位置する。
【００３１】
ハウジングカバー２には、弁板６の吐出ポート１２ａに連接する吐出口１５と、弁板６の吸込ポート１２ｂに連接する吸込口１６が設けられている。
【００３２】
吐出口１５には、弁板６の押付面であって吐出ポート１２ａにおける円弧状の頂点付近の位置に、弁板６をシリンダ５の端面に押し付けるための弾性体、好ましくはコイルばね等のスプリング１９がハウジングカバーに係止されて設けられており、スプリング１９と弁板６との間には、摺動可能なリング状の第１ブッシュ２０が介設されている。
【００３３】
弁板６の押付面において、吐出ポート１２ａにおける円弧の両端の位置には、弁板６をシリンダ５の端面に押し付ける働きをする第２ブッシュ２１がそれぞれ埋設されている。また、弁板６の押付面の閉じ込み部（上死点、下死点）には、それぞれ小ピストン２２が埋設されており、これら２つの小ピストン２２からはそれぞれ解離面に通じる圧力導入通路２３が形成されている。圧力導入通路２３は、図４に示すとおり、ピストンが４本とも高圧である時にはシリンダポート１４と連通しないが、ピストンが５本とも高圧である時にはシリンダポート１４と連通する位置となるように形成されている。
【００３４】
斜板７は、その前面がハウジング１の内面に支持されており、この斜板７の背面にはシュー１３が摺動可能に当接されている。
【００３５】
ピストン４は、前端部がシリンダ５の前端部から突出している。また、このピストン４の前端部は球状頭部を有しており、シュー１３と摺動可能に係合している。
【００３６】
シリンダポート１４は、弁板６の吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂのピッチ円上にあって、シリンダ５が回転することで、吐出ポート１２ａと吸込ポート１２ｂに交互に連通し、接続油路の切り換えが行われることとなる。
【００３７】
以上のような図１乃至図４に示す構成において、ポンプとして使用した場合には、シリンダ５の回転によりピストン４は、入力軸としての回転軸３を中心として公転しながら、斜板７に当接されたシュー１３に往復運動し、弁板６の吸込ポート１２ａと吐出ポート１２ｂとを介してポンプ作用を行うこととなる。
【００３８】
また、モータとして使用した場合は、圧油がハウジングカバー２の吸込口１６より流入すると、その圧油は弁板６の吸込ポート１２ｂを経てシリンダ５のシリンダポート１４に入り、ピストン４の後端面に作用して、ピストン４を往復運動させる。そして、ピストン４の球状頭部がシュー１３を介して斜板７に押し付けられることにより、ピストン４の運動方向と直交する方向に分力が生じ、この分力が回転力となって、シリンダ５及び回転軸３を回転させる。
【００３９】
その際、第１ブッシュ２０、第２ブッシュ２１は、いずれもシリンダポート１４から吐出ポート１２ａに押し出された圧油の油圧力に対して弁板６をシリンダ５の端面に押し付ける働きをする。また、小ピストン２２は、ピストン５本高圧時に圧力導入通路２３と連通するシリンダポート１４からの油圧力によって往復運動をし、第１ブッシュ２０及び第２ブッシュ２１の押付力に加えて、弁板６をシリンダ５の端面に押し付ける働きをする。
【００４０】
ここで、既に述べてきたとおり、ピストンポンプ・モータの作動中、高圧時には弁板６に作用する解離力が大きくなり、また、吐出ポート１２ａとシリンダポート１４が連通している箇所が変化することで、解離面と押付面における中心からの荷重重心距離にずれが生じることとなる。すなわち、図５に示すとおり、吐出ポート１２ａとシリンダポート１４が４箇所連通した状態から５箇所連通した状態に変化した場合には、弁板解離力の中心から荷重重心までの距離が図５（ａ）のＬ１から図５（ｂ）のＬ２へと変化する。これに対して、押付力の荷重重心まで距離は、図６に示すとおり、Ｌ３に固定されているため重心位置にずれが生じる。
【００４１】
本願発明においては、第１ブッシュ２０、第２ブッシュ２１、及び小ピストン２２を、例えば、図７のように配置することで、連通箇所が変化した場合でも、弁板６に対する押付力の荷重重心位置を近似させることとした。図７は、本願発明において、吐出ポート１２ａとシリンダポート１４の連通箇所が４箇所から５箇所に変化した場合の、押付面の中心からの荷重重心距離の変化を示したものである。これを見てみると、押付力の中心からの荷重重心距離が、連通箇所が４箇所の場合にはＬ５と、連通箇所が５箇所の場合にはＬ４となっており、それぞれ弁板解離面における４箇所連通した場合の重心距離Ｌ１と、５箇所連通した場合の重心距離Ｌ２とで近似していることがわかる。
【００４２】
具体的な数値で表すと、図７のブッシュ及び小ピストンの配置では、解離面のシリンダポートとの摺動部（吐出圧力部）と２次圧面の合成荷重重心点が６％以内である。
【００４３】
本願発明は上述した実施形態に限られるものではない。即ち、本願発明の考え方は、ブッシュ及び小ピストンの数に関係なく適用できるものであり、小ピストンが構成上又はコスト上使用できない場合においても、解離力の重心位置変化量の中心に押付力の重心位置を設定することで弁板の変形を最小限とすることができる。
【００４４】
また、ピストンポンプ・モータの騒音、振動を低減するため、図２及び図４に示すように、弁板６の吐出ポート１２ａ及び吸込ポート１２ｂの端部にＶ字型（あるいはＵ字型）の閉じ込み防止溝２４に設けてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１  ハウジング
２  ハウジングカバー
３  回転軸
４  ピストン
５  シリンダ
６  弁板
６ａ  穴
７  斜板
８  第２軸受
９  第１軸受
１１  ばね
１２  給排ポート
１２ａ  吐出ポート
１２ｂ  吸込ポート
１３  シュー
１４  シリンダポート
１５  吐出口
１６  吸込口
１７  閉じ込み部
１８  円形穴
１９  スプリング
２０  第１ブッシュ
２１  第２ブッシュ
２２  小ピストン
２３  圧力導入通路
２４  閉じ込み防止溝
【図１】
2014098327.tif 000003
【図２】
2014098327.tif 000004
【図３】
2014098327.tif 000005
【図４】
2014098327.tif 000006
【図５】
2014098327.tif 000007
【図６】
2014098327.tif 000008
【図７】
2014098327.tif 000009
【図８】
2014098327.tif 000010
【図９】
2014098327.tif 000011
【図１０】
2014098327.tif 000012