(57)【要約】【課題】ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドと補強繊維材との比率を幅方向においてより均一にでき、補強繊維材の含有量を高めることが可能なＳＭＣの製造方法を提供する。【解決手段】フィルム２上に第１の補強繊維材６を供給し、次いでその上に樹脂コンパウンド８を幅方向に離間させて供給し、さらにその上に第２の補強繊維材１０を供給する。その後、加圧することによって補強繊維材２０間に樹脂コンパウンド８を含浸させてシートモールディングコンパウンドを製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム上に補強繊維材及び樹脂コンパウンドを供給した後、加圧することによって前記補強繊維材間に前記樹脂コンパウンドを含浸させてシートモールディングコンパウンドを製造する方法において、フィルム上に第１の補強繊維材を供給し、次いでその上に樹脂コンパウンドを幅方向に離間させて供給し、さらにその上に第２の補強繊維材を供給した後、加圧することを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂コンパウンドは、幅方向と直交する方向に沿って線状に供給されることを特徴とする請求項１に記載のシートモールディングコンパウンドの製造方法。
【請求項３】
樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給を繰り返し行い、かつ、後に供給する樹脂コンパウンドと先に供給している直近の樹脂コンパウンドとの上下位置が重ならないようにしていることを特徴とする請求項１または２に記載のシートモールディングコンパウンドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートモールディングコンパウンドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂コンパウンドとガラス繊維等の補強繊維材とを有するシートモールディングコンパウンド（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ、以下、ＳＭＣと称する）は、例えば、以下のようにして製造される（特許文献１の背景技術参照）。
【０００３】
まず、２つの巻出ロールからフィルムを供給し、各フィルム上に、ペースト状の樹脂コンパウンドを供給し塗布する。次いで、ガラスロービングをロービングカッターで一定の長さに切断したガラス繊維（補強繊維材）を、樹脂コンパウンドが塗布された下側のフィルム上に層状に散布し、その上に、上側のフィルム上の樹脂コンパウンドの塗布面を合わせる。これによって、図６に示されるように、上下のフィルム５０，５０間に樹脂コンパウンド５１と補強繊維材５３とを有するＳＭＣ材料が挟み込まれた積層物５４を得る。次いで、この積層物５４をロールもしくはメッシュベルトにて上下から一定圧力を加え、加圧含浸する。この含浸作業によって、補強繊維材５３間に樹脂コンパウンド５１が含浸し、ＳＭＣを得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−４６８１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
高強度のＳＭＣ成形品を得るためには、補強繊維材の含有量の高いＳＭＣを用いるのがよい。上記したＳＭＣの製造方法は、上下の樹脂コンパウンド間に補強繊維材を層状に配置して補強繊維材間に樹脂コンパウンドを含浸させる方式であるので、補強繊維材の含有量を高めるためには、補強繊維材の層の厚みを厚くする必要がある。
【０００６】
補強繊維材の層の厚みが厚いＳＭＣ材料は、図６に示されるように、その補強繊維材５３の層の厚み方向の中心部まで樹脂コンパウンド５１が到達し難く、含浸不良部５５が発生しやすいという問題がある。
また、ＳＭＣ材料を上下から加圧すると、図６に示されるように、その加圧力によってＳＭＣ材料中の樹脂コンパウンド５１が補強繊維材５３の散布幅を超えて幅方向に流れることがある。補強繊維材５３の散布幅を超えて幅方向に流れた部分（ミミ）５２は、補強繊維材５３の比率が低くなる等、樹脂コンパウンド５１と補強繊維材５３との比率がＳＭＣ材料の幅方向において不均一となる。このようなＳＭＣを用いてＳＭＣ成形品を製造すると、補強繊維材の分布差等に起因してＳＭＣ成形品にクラック、反り、強度にばらつき等の不良が発生することがある。このためＳＭＣのミミを切り落として成形する必要があるが、材料のロスとなる。
【０００７】
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドと補強繊維材との比率を幅方向においてより均一にでき、補強繊維材の含有量を高めることが可能なＳＭＣの製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明のＳＭＣの製造方法は、フィルム上に補強繊維材及び樹脂コンパウンドを供給した後、加圧することによって前記補強繊維材間に前記樹脂コンパウンドを含浸させてＳＭＣを製造する方法において、フィルム上に第１の補強繊維材を供給し、次いでその上に樹脂コンパウンドを幅方向に離間させて供給し、さらにその上に第２の補強繊維材を供給した後、加圧することを特徴とする。
【０００９】
このＳＭＣの製造方法においては、前記樹脂コンパウンドは、幅方向と直交する方向に沿って線状に供給されることが好ましい。
【００１０】
また、このＳＭＣの製造方法においては、樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給を繰り返し行い、かつ、後に供給する樹脂コンパウンドと先に供給している直近の樹脂コンパウンドとの上下位置が重ならないようにしていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドと補強繊維材との比率を幅方向においてより均一にできる。また、ＳＭＣ中の補強繊維材の含有量を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】ＳＭＣの製造工程の一実施形態を示す模式図である。
【図２】図１のＳＭＣの製造工程において、ディップパンから樹脂コンパウンドを供給する様子を示した模式図である。
【図３】図１のＳＭＣの製造工程で得られる積層物を模式的に示した断面図であり、（ａ）は加圧含浸前の状態を示し、（ｂ）は加圧含浸後の状態を示している。
【図４】ＳＭＣの製造工程の別の一実施形態を示す模式図である。
【図５】図４のＳＭＣの製造工程で得られる積層物を模式的に示した断面図である。
【図６】従来のＳＭＣの製造方法で得られるＳＭＣを説明するためにＳＭＣを模式的に示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、ＳＭＣの製造工程の一実施形態を示す模式図である。図２は、図１のＳＭＣの製造工程において、ディップパンから樹脂コンパウンドを供給する様子を示した模式図である。
【００１４】
ＳＭＣは次のようにして製造される。まず、巻出ロール１から連続的に供給される離型性のフィルム２を搬送ベルト４よりなる搬送装置５で搬送し、フィルム２上にガラス繊維（第１の補強繊維材６）を面状（層状）に散布するなどして供給する。第１の補強繊維材６は、ガラスロービング３０をロービングカッター７で一定の大きさに裁断して得ている。第１の補強繊維材６を供給した後、その上に、ペースト状の樹脂コンパウンド８をディップパン９から供給して塗布する。樹脂コンパウンド８は、幅方向に離間させて供給される。図１において「幅方向」とは、フィルム２の搬送方向と直交する方向であり、紙面に対して貫通する方向である。また、「離間させて供給される」とは、複数の樹脂コンパウンド８の各々が互いに接触しないように一定の間隔をもって供給されることを意味する。よって、「幅方向に離間させて供給される」とは、複数の樹脂コンパウンド８の各々がフィルム２の搬送方向と直交する方向において互いに接触しないように一定の間隔をもって供給されることを意味する。
【００１５】
樹脂コンパウンド８を供給するにあたり、図２に示すように、ディップパン９から樹脂コンパウンド８をフィルム２の搬送方向に沿って線状（棒状）に供給することができる。線状の樹脂コンパウンド８は複数本あり、各々、フィルム２の搬送方向に沿って延びている。複数本の線状の樹脂コンパウンド８は互いに接触しないように一定の間隔をもってフィルム２の搬送方向と直交する方向（幅方向）に並列に配列している。なお、樹脂コンパウンド８の供給を、フィルム２の搬送方向に沿って破線状に供給して、搬送方向と直交する方向に加えて、搬送方向にも互いに接触しない配列となるように供給してもよい。
【００１６】
樹脂コンパウンド８をディップパン９から供給した後、その上に、ガラス繊維（第２の補強繊維材１０）を面状（層状）に散布するなどして供給する。第２の補強繊維材１０は、第１の補強繊維材６と同一の補強繊維材が使用され、ガラスロービング３１をロービングカッター１１で一定の大きさに裁断して得ている。以下、第１の補強繊維材及び第２の補強繊維材のそれぞれの補強繊維材またはそれら両者を併せた補強繊維材を、単に、補強繊維材２０とも称する。
【００１７】
第２の補強繊維材１０を供給した後、さらにその上に、離型性のフィルム３を供給する。
このようにして、樹脂コンパウンド８と補強繊維材２０とを有したＳＭＣ材料が上下からフィルム２，３で挟み込まれた、シート状の積層物１３が形成される。積層物１３は、搬送装置５で含浸装置１４に搬送される。含浸装置１４は、積層物１３を上下から加圧する押圧ロール１５を備えている。積層物１３の上下から押圧ロール１５で加圧することによって加圧含浸を行い、補強繊維材２０間に樹脂コンパウンド８を含浸させてＳＭＣを得る。得られたＳＭＣはロール状又はつづら折れ状に重ねられて保管・養生される。含浸装置１４は、メッシュベルトを備えた構成であってもよい。この場合、積層物１３の上下からメッシュベルトで加圧することによって加圧含浸を行う。
【００１８】
図３は、図１のＳＭＣの製造工程で得られる積層物を模式的に示した断面図であり、（ａ）は加圧含浸前の状態を示し、（ｂ）は加圧含浸後の状態を示している。なお、図１−２に示した実施形態と同じ部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００１９】
図３（ａ）では、第１の補強繊維材６と第２の補強繊維材１０との間に挟まれた樹脂コンパウンド８が、一定の間隔をもって幅方向に配列している。積層物１３を上下から加圧すると、樹脂コンパウンド８は周囲に拡がり、樹脂コンパウンド８の周囲の補強繊維材２０間に樹脂コンパウンド８を効果的に含浸させることができる。これによって、図３（ｂ）に示すように、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンド８と補強繊維材２０との比率を幅方向において均一にすることができる。また、厚み方向においても均一にできる。さらにまた、補強繊維材２０を多量に散布しても補強繊維材２０間に樹脂コンパウンド８を効果的に含浸させることができるので、ＳＭＣ中の補強繊維材２０の含有量を高めることもできる。
【００２０】
本実施形態では、樹脂コンパウンド８をフィルム２の搬送方向に沿って線状に供給している。これは、例えば、ディップパン９に樹脂コンパウンド８の供給口を幅方向に一定の間隔をもって設けることでなし得る。このように簡単な方法で、樹脂コンパウンド８を容易に幅方向に離間させて供給することが可能となる。このため、上記した効果をより簡単に得ることができる。
【００２１】
図３（ａ）に示すように、樹脂コンパウンド８は、断面視で円形形状を有している。かかる形状を有する樹脂コンパウンド８は、含浸装置１４で積層物１３を加圧した際、周囲により均等に拡がりやすい。これにより、樹脂コンパウンド８の周囲の補強繊維材２０間に樹脂コンパウンド８をより効果的に含浸させることができ、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンド８と補強繊維材２０との比率を幅方向においてより均一にすることができる。樹脂コンパウンド８の断面視の形状は、円形形状に限定されるものではなく、矩形形状であってもよい。このような断面視で円形形状や矩形形状を有する樹脂コンパウンドは、例えば、ディップパン９に設けられた樹脂コンパウンド８の供給口の形状を円形形状や矩形形状とすることで得ることができる。
【００２２】
本実施形態で用いられる樹脂コンパウンドは、不飽和ポリエステル等のベース樹脂に各種の添加剤を配合した配合物を攪拌タンクで攪拌混合するなどして、ペースト状の樹脂混合物として得られる。
【００２３】
不飽和ポリエステル樹脂は、脂肪族不飽和ポリカルボン酸、脂肪族飽和ポリカルボン酸、芳香族ポリカルボン酸等の不飽和もしくは飽和のポリカルボン酸と、ジオール、トリオール、テトラオール等の有機ポリオールとの縮合反応によって得られる熱硬化性樹脂である。
脂肪族不飽和ポリカルボン酸の具体例としては、（無水）マレイン酸、フマル酸等が挙げられる。脂肪族飽和カルボン酸の具体例としては、セパシン酸、（無水）コハク酸、アジピン酸等が挙げられる。芳香族ポリカルボン酸の具体例としては、（無水）フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等が挙げられる。
有機ポリオールは、脂肪族ポリオールと芳香族ポリオールに分けることができる。脂肪族ポリオールの具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチレングリコール等が挙げられる。また、グリセリン、水素化ビスフェノールＡ等も挙げられる。芳香族ポリオールの具体例としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等が挙げられる。
これらポリカルボン酸、有機ポリオールは２種以上混合して用いても構わない。
【００２４】
ベース樹脂に配合される各種の添加剤としては、例えば、硬化剤、重合禁止剤、重合性単量体、低収縮剤、無機充填剤等を挙げることができる。これら添加剤は、必要に応じて本発明の効果を損なわない範囲で配合される。
【００２５】
硬化剤としては、例えば、１００℃以上の高温、圧力下でＳＭＣを成形するために、高温硬化系の触媒を用いることができる。このような高温硬化系の触媒の具体例としては、メチルエチルケトンパーオキシド、ｔ―ブチルパーオキシ２−エチルヘキサネート、過酸化ベンゾイル、ジ−ｔ―ブチルパーオキシ３，３，５トリメチルシクロヘキサン等が挙げられる。また、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキシド、ｔ−ブチルハイドロパーオキシ等も挙げられる。
【００２６】
重合禁止剤としては、例えば、キノン系化合物のものとフェノール類のものがある。キノン系化合物の具体例としては、ｐ−ベンゾキノン、ｔ−ブチルｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、フェナンスラキノン、トルキノン、２，５−ジフェニル−ｐ−ベンゾキノン、２，５−ジアセトキシｐ−ベンゾキノン等が挙げられる。また、２，５−ジカプロキシｐ−ベンゾキノン、２，５−ジアシロキシｐ−ベンゾキノン等も挙げられる。
フェノール類の具体例としては、ハイドロキノン、ｐ−ｔ−ブチルカテコール、２，５−ジｔ−ブチルハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン等が挙げられる。また、２，５−ジｔ−アミルハイドロキノン、２，６−ジ−ｔ−ブチルｌ−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）等も挙げられる。
【００２７】
重合性単量体は、例えば、ベース樹脂と架橋可能な不飽和単量体を挙げることができる。具体例として、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、アクリル酸メチル、アクリル酸メチル、メタクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等が挙げられる。これらは複数種を併用することができる。
【００２８】
低収縮剤は、不飽和ポリエステル樹脂等のベース樹脂の硬化収縮を低減させる目的で使用されるものであり、例えば、熱可塑性樹脂が用いられる。具体例として、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、飽和ポリエステル、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレンポリ酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン変性共重合体等が挙げられる。
【００２９】
無機充填剤の具体例としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、アルミナ等が挙げられる。無機充填剤の添加量は、ベース樹脂、重合性単量体、低収縮剤の混合物を１００重量部とした場合に、１００〜３００重量部が望ましい。添加量を１００重量部以上とすると、成形品中の補強繊維材の分散をより均一にすることができ、強度バラツキを小さくすることができる。また、添加量を３００重量部以下とすると、樹脂コンパウンドの粘性を小さくすることができ、補強繊維材間への樹脂含浸が良好となり、成形品の強度をより発現しやすくすることができる。
また、無機充填剤はより微粒であればあるほど、凝集や吸油等が生じやすい。このため、無機充填剤の表面を脂肪酸やカップリング剤等で処理されていることが望ましい。脂肪酸としては、例えば、一般式ＣｎＨｍＣＯＯＨ（式中のｎ、ｍはそれぞれ整数である。）で示されるものを挙げることができ、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸のどちらでも使用可能である。飽和脂肪酸の具体例としては、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸等が挙げられる。不飽和脂肪酸の具体例としては、α−リノレン酸、ステアリドン酸、エイコサペンタエン酸、ドコサヘキサエン酸、リノール酸、γ−リノレン酸、ジホモ−γ−リノレン酸、アラキドン酸、オレイン酸、エライジン酸、エルカ酸、ネルボン酸等が挙げられる。カップリング剤としては、例えば、一般式Ｒ−Ｓｉ（ＯＲ’）３で示されるものを挙げることができる。式中のＲは、アミノプロピル基、グリシドキシ基、メタクリロキシ基、Ｎ−フェニルアミノプロピル基、メルカト基、またはビニル基であり、Ｒ’は、メチル基またはエチル基である。
【００３０】
樹脂コンパウンドには、必要に応じて、酸化マグネシウム等の増粘剤や、ステアリン酸亜鉛等の離型剤を添加することもできる。
【００３１】
本実施形態では、補強繊維材としてガラス繊維を用いているが、これに限定されるものではなく、炭素繊維、金属繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等も使用することが可能である。
【００３２】
以上のとおり、本実施形態の方法は、フィルム上に第１の補強繊維材を供給し、次いでその上に樹脂コンパウンドを幅方向に離間させて供給し、さらにその上に第２の補強繊維材を供給した後、加圧している。この方法では、第１の補強繊維材と第２の補強繊維材との間に挟まれた樹脂コンパウンドが加圧によって周囲に拡がり、樹脂コンパウンドの周囲の補強繊維材間に樹脂コンパウンドを効果的に含浸させることができる。また、樹脂コンパウンドを幅方向に離間させて供給しているので、ＳＭＣ材料の幅方向の各部に必要量を配置することができる。これによって、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドと補強繊維材との比率を幅方向においてより均一にできる。また、厚み方向においてもより均一にできる。さらにまた、背景技術で説明した従来のＳＭＣの製造方法と比べて、ＳＭＣ中の補強繊維材の含有量を高めることができる。従来のＳＭＣの製造方法では、一般的には、ＳＭＣ中の補強繊維材の含有量が２５質量％を超えるＳＭＣを得ることは困難であるが、上記した方法では、２５質量％を超えるＳＭＣを得ることができる。また、上記の方法では、樹脂コンパウンドが過剰量供給されることを抑制できる。よって、積層物を加圧した際に補強繊維材の散布幅を超えて樹脂コンパウンドが幅方向に流れてミミが発生することを抑えることができる。
【００３３】
このように、補強繊維材の含有率が幅方向及び厚み方向においてほぼ一定のＳＭＣを得ることができる。このＳＭＣを用いた成形品は、各部の強度ばらつきが抑えられ、また、クラックや反りの発生も抑えられるなど、上記した方法は成形品の品質向上に寄与できる。ＳＭＣ中の補強繊維材の含有量を高めることができるので、成形品の強度向上にも寄与できる。
【００３４】
上記の方法においては、樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給を繰り返し行うことができる。すなわち、ＳＭＣ材料において樹脂コンパウンドからなる樹脂層の数と補強繊維材からなる繊維層の数を厚み方向に増やした積層物を製造し、この積層物を加圧してＳＭＣを製造する。このようにしてＳＭＣを製造すると、従来のＳＭＣの製造方法で製造されたＳＭＣと比べて、ＳＭＣの厚み（単位面積あたりの重量）を増大させることができるので、生産性向上に有益である。
【００３５】
樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給を繰り返し行う場合、後に供給する樹脂コンパウンドと先に供給している直近の樹脂コンパウンドとの上下位置が重ならないようにすることが望ましい。ここで、「先に供給している直近の樹脂コンパウンド」とは、直前に供給された樹脂コンパウンドを意味している。「上下位置が重ならないようにする」とは、積層物の幅方向断面視（後述する図５参照）で、後に供給する樹脂コンパウンドの中心部と先に供給している直近の樹脂コンパウンドの中心部とが厚み方向（上下方向）に沿った同一直線上にないことを意味している。つまり、後に供給する樹脂コンパウンドの中心部が先に供給している直近の樹脂コンパウンドの中心部に対して幅方向にずれるように、後に供給する樹脂コンパウンドを供給する。
【００３６】
樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給を繰り返し行うＳＭＣの製造方法について、図４−５を参照して説明する。ここで、第２の補強繊維材の上に供給する樹脂コンパウンドを第２の樹脂コンパウンドとし、この第２の樹脂コンパウンドの上に供給する第２の補強繊維材を第３の補強繊維材として説明する。
【００３７】
図４は、ＳＭＣの製造工程の別の一実施形態を示す模式図である。図５は、図４のＳＭＣの製造工程で得られる積層物を模式的に示した断面図であり、加圧含浸前の状態を示している。なお、図１−３に示した実施形態と同じ部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００３８】
図４に示すＳＭＣの製造工程は、図１に示すＳＭＣの製造工程に、さらに第２の樹脂コンパウンドの供給工程、及び第３の補強繊維材の供給工程が付加されている。
第２の樹脂コンパウンド１６の供給工程は、第２の補強繊維材１０の供給工程の後段の工程であって、ディップパン１８からフィルム２の搬送方向に沿って線状に供給する工程である。
第３の補強繊維材１７の供給工程は、第２の樹脂コンパウンド１６の供給工程の後段の工程であって、ガラスロービング３２をロービングカッター１９で一定の大きさに裁断して、面状（層状）に散布する工程である。
このようなＳＭＣの製造工程で得られる積層物２１は、図５に示すように、図３の積層物１３に対して、第２の補強繊維材１０の上に、さらに、複数本の線状の第２の樹脂コンパウンド１６及び第３の補強繊維材１７が順次に供給されたものとなっている。
【００３９】
図５の積層物２１では、第１の補強繊維材６と第２の補強繊維材１０との間に挟まれた複数本の線状の樹脂コンパウンド８が、互いに接触しないように一定の間隔をもって幅方向に配列している。また、第２の補強繊維材１０と第３の補強繊維材１７との間に挟まれた複数本の線状の第２の樹脂コンパウンド１６も、互いに接触しないように一定の間隔をもって幅方向に配列している。ここで、樹脂コンパウンド８と第２の樹脂コンパウンド１６との上下位置が重ならないように、第２の樹脂コンパウンド１６は樹脂コンパウンド８に対して幅方向にずれて配置されている。
【００４０】
図５の積層物では、樹脂コンパウンド８及び第２の樹脂コンパウンド１６がそれぞれ幅方向に離間させて供給されている。しかも、樹脂コンパウンド８及び第２の樹脂コンパウンド１６は、その上下位置が重ならないように配置されている。このため、積層物２１を加圧すると、各樹脂コンパウンドの周囲の補強繊維材２０間に各樹脂コンパウンドをより効果的に含浸させることができる。
【００４１】
上記した実施形態では、樹脂コンパウンドの供給とこの樹脂コンパウンドの上への第２の補強繊維材の供給の繰り返し数が１回であるが、２回以上繰り返してもよい。このように、ＳＭＣ材料において樹脂コンパウンドからなる樹脂層の数と補強繊維材からなる繊維層の数を厚み方向に増やしても、樹脂コンパウンドが幅方向に離間させて供給されるので、補強繊維材間に樹脂コンパウンドをより効果的に含浸させることできる。これによって、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドと補強繊維材との比率が幅方向及び厚み方向においてより均一なＳＭＣを得ることができる。また、ＳＭＣの厚み（単位面積あたりの重量）を増大させることができるので、生産性を向上させることができる。特に、樹脂コンパウンドの上下位置が重ならないように樹脂コンパウンドを供給すれば、上記した効果をさらに一層向上させることができる。
【００４２】
以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において各種の変更が可能である。例えば、フィルム２上に補強繊維材２０を面状に散布する前に、樹脂コンパウンドを面状に供給しておき、その上に補強繊維材２０を散布してもよい。また、上側のフィルム３を供給する前に、補強繊維材２０の上に樹脂コンパウンドを面状に供給し、その上にフィルム３を供給してもよい。このようにすることで、ＳＭＣの厚みを簡単に増大させることができ、生産性を向上させることができる。また、図１の例では、連続的に供給されるフィルム上に補強繊維材及び樹脂コンパウンドを供給してＳＭＣを製造しているが、所定の大きさのフィルム上に補強繊維材及び樹脂コンパウンドを供給してＳＭＣを製造することもできる。
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００４３】
＜実施例＞
＜樹脂コンパウンドの調製＞
ベース樹脂として不飽和ポリエステル樹脂８０重量部、重合性単量体２０重量部、低収縮剤５重量部、硬化剤１重量部、重合禁止剤０．０５重量部、無機充填剤１５０重量部、離型剤５重量部、増粘剤１重量部を混合し、樹脂コンパウンドを得た。この樹脂コンパウンドの粘度は、２０．５Ｐａ・Ｓであった。
下記樹脂コンパウンドの材料成分は、次のものを使用した。
・不飽和ポリエステル樹脂：昭和電工株式会社製Ｍ−５８０
・重合性単量体：スチレン（三菱化学株式会社製ＣＡＳ（１００−４２−５）準拠スチレンモノマー）
・低収縮剤：ポリスチレン（ＰＳジャパン製  ＧＰＰＳ）
・硬化剤：ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート（日本油脂株式会社製  パーブチルＺ）
・重合禁止剤：ｐ−ベンゾキノン（和光純薬製）
・無機充填剤：炭酸カルシウム（白石工業社製ホワイトンＳＢ青）
・離型剤：ステアリン酸亜鉛（川村化学工業製）
・増粘剤：酸化マグネシウム（協和化学株式会社製キョーワマグ＃４０）
【００４４】
＜ＳＭＣの製造＞
シートサイズ１５０ｍｍ×１５０ｍｍのフィルム上に、ガラス繊維（日東紡製ＲＳ４８０ＰＢ−５４９）をカットして２２．５ｇ（１ｋｇ／ｍ２）散布した。次いで、その上に、樹脂コンパウンドを線状に塗布した。各線の間隔は約３０ｍｍとし、幅方向に５線塗布し、１線あたりの重量は９ｇとした。樹脂コンパウンドの総重量は４５ｇである。次いで、その上に、上記ガラス繊維と同じガラス繊維をカットして４５ｇ（２ｋｇ／ｍ２）散布し、その上に、樹脂コンパウンドを線状に塗布した。各線の間隔は約３０ｍｍとし、幅方向に４線塗布し、１線あたりの重量は１１．３ｇとした。樹脂コンパウンドの総重量は約４５ｇである。ここで、樹脂コンパウンドは、後に供給する樹脂コンパウンドと先に供給している樹脂コンパウンドとの上下位置が重ならないように、図４に示された配置に塗布されている。次いで、その上に、上記ガラス繊維と同じガラス繊維をカットして２２．５ｇ（１ｋｇ／ｍ２）散布し、さらにその上に、フィルムを被せ、積層物を得た。樹脂コンパウンドとガラス繊維の合計重量は１８０ｇである。次に、この積層物をハンドローラーにて加圧し、ガラス繊維間に樹脂コンパウンドを含浸した。このようにして単位重量８ｋｇ／ｍ２、ガラス繊維含有率５０質量％のＳＭＣを製造した。
得られたＳＭＣは、従来のＳＭＣの製造方法で得られるＳＭＣ（一般的にはガラス繊維含有率２５質量％）よりも、ガラス繊維含有率がはるかに高い。また、ＳＭＣ中の樹脂コンパウンドとガラス繊維との比率が幅方向及び厚み方向においてより均一であり、未含浸部分（含浸不良部）が発生していないことが確認できた。また“ミミ”が存在しなかったため、全量を成形に使用可能である。
【００４５】
＜成形板の製造＞
得られたＳＭＣを１４０℃の平板プレス機で成形し、２００ｍｍ角、厚み３ｍｍの成形板を作製した。この成形板には、クラックや反りの発生がみられなかった。また、曲げ強度が１８０ＭＰａであり、良好な強度を有していることが確認できた。
【００４６】
＜比較例＞
上記実施例で用いた樹脂コンパウンドとガラス繊維を用いて、従来のＳＭＣの製造方法（背景技術で説明した方法）で図６に示されるような積層物を作製し、これを加圧してガラス繊維含有率３５質量％のＳＭＣを製造した。このＳＭＣは、厚み中心部において未含浸部分（含浸不良部）が発生していることが確認できた。また、ガラス繊維散布幅を超えて樹脂コンパウンドが幅方向に流れて“ミミ”が形成されていることも確認できた。このミミの割合は、ＳＭＣ全量中、２質量％であった。
ミミを切り落としたＳＭＣを１４０℃の平板プレス機で成形し、２００ｍｍ角、厚み３ｍｍの成形板を作製した。この成形板は、曲げ強度が４３ＭＰａであり、実施例で得た成形板と比べて強度が著しく劣っていることが確認できた。
【符号の説明】
【００４７】
２  フィルム
６  第１の補強繊維材
８  樹脂コンパウンド
１０  第２の補強繊維材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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