(57)【要約】【課題】路盤材用スラグにおいて、製造コストを高騰させることなく、Ｐｂ溶出量を環境基準内に確実に抑える。【解決手段】本発明の路盤材用スラグ１は、Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された製鋼スラグを粉砕して得られる路盤材用スラグであって、製鋼スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．５以上であり、路盤材用スラグは、粉砕後の全スラグ粒子に対して粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合が０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となるような粒度分布を有しており、１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合と、粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となる関係を満足する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された製鋼スラグを粉砕して得られる路盤材用スラグであって、
前記製鋼スラグの塩基度が１．５以上であり、
前記路盤材用スラグは、粉砕後の全スラグ粒子に対して粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合が０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となるような粒度分布を有しており、
前記１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合（wt.%）と、粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となる関係を満足することを特徴とする路盤材用スラグ。
【請求項２】
前記路盤材用スラグは、前記１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合と、粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度との積が、６以下となる粒度分布を有していることを特徴とする請求項１に記載の路盤材用スラグ。
【請求項３】
Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された製鋼スラグを粉砕して路盤材用スラグを得るに際しては、
前記製鋼スラグは塩基度が１．５以上であり、
粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が粉砕後の全スラグ粒子に対して占める質量割合が、０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となり、且つ前記質量割合（wt.%）と粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となるように調整することを特徴とする路盤材用スラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｐｂの溶出が土壌環境基準以下となるように抑制された路盤材用スラグ及び路盤材用スラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、廃棄物の低減するためや天然資源の枯渇等の問題から、製鋼などで生成されたスラグを土木資材や路盤材等に利用することが注目されている。スラグを土工用、路盤材として利用するためには、環境庁告示４６号（以下、環告４６号）に定められた土壌環境基準を満足する必要があり、Ｐｂの溶出量は０．０１ｍｇ／Ｌ以下とすることが定められている。
【０００３】
一般に、転炉や電気炉などから排出される製鋼スラグの中には、ＰｂＯなどの酸化物やＰｂＳなどの硫化物の形でＰｂが含有されている。このようなスラグ中のＰｂ酸化物やＰｂ硫化物は水溶性であるため重金属イオンとして溶出しやすく、溶出したＰｂイオンは人体に蓄積されやすい有害な物質となる。それゆえ、このようなスラグを含む路盤材用スラグについては、Ｐｂの溶出があっても溶出量が土壌環境基準以下となるような何らかの手段が講じられているのが一般的である。
【０００４】
例えば、特許文献１には、有害物質を含む赤土泥状土、石炭灰を、路盤材や埋め戻し材料としてリサイクルするために、１〜２５％のポルトランドセメント、１〜１５％の高炉スラグ微粉末、３０〜５０％の石炭灰飛灰などを配合すると共に、水などを加えて赤土粗粒を固化して粒子状態としてリサイクルする技術が開示されている。
また、特許文献２には、回収したスラグを再び加熱溶融し、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．５以下となるように、またＭｇＯ濃度が１２wt.%以下となるように、スラグの成分を調整することで、Ｐｂの溶出を抑制する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−７９９５１号公報
【特許文献２】特開２００２−６８７８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した特許文献１のリサイクル方法は、Ｐｂを含む赤土粗粒に対して、ポルトランドセメント、高炉スラグ微粉末、石炭灰飛灰などの添加剤を混合して赤土粗粒を固化することにより、Ｐｂの溶出を抑制するものである。しかしながら、この特許文献１の方法は、添加剤を何種類も使用するためリサイクルの工程がどうしても複雑なものとなるし、製造コストも高騰しやすいという問題がある。
【０００７】
また、特許文献１には、Ｐｂなどの有害な物質に対して、これらの物質が実際にどの程度溶出しているかを計測したデータが開示されていない。それゆえ、この文献に記載されたリサイクル方法でどの程度Ｐｂの溶出が抑えられるか、言い換えればＰｂに関する環境安全性が十分に確保されているかは不明となっている。
一方、特許文献２の技術は、スラグの塩基度を１．５以下と小さくして、Ｐｂの溶出を抑制するものである。つまり、スラグが水に接触した際に溶出液のｐＨを強アルカリ性にしなければ、Ｐｂの溶出をある程度抑制することが可能となる。
【０００８】
しかしながら、特許文献２の方法では、塩基度を調整するためにスラグを再加熱する必要があり、そのためにスラグ加熱用の熱源を別途用意する必要があり、製造工程が複雑なものとなりやすい。
加えて、一般に製鋼スラグは塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．５を上回る場合が多く、塩基度を１．５以下に調整するためにはスラグを再加熱し、加熱後にＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３などを大量に加える必要があり、スラグの処理量が増大しやすくなる。それゆえ、特許文献２の技術を用いると、特許文献１と同様に製造コストが高騰しやすいという問題や資源を有効に活用するという当初の目的に相反するという問題が生じる可能性が高い。
【０００９】
本発明は、上述の問題に鑑みて為されたものであり、製造コストを高騰させることなく、Ｐｂ溶出量を環境基準内に確実に抑えることができる路盤材用スラグ及び路盤材用スラグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明の路盤材用スラグ及び路盤材用スラグの製造方法は以下の技術的手段を講じている。
即ち、本発明の路盤材用スラグは、Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された製鋼スラグを粉砕して得られる路盤材用スラグであって、前記製鋼スラグの塩基度が（上述の通り精錬特性を確保するため一般的に）１．５以上であり、前記路盤材用スラグは、粉砕後の全スラグ粒子に対して粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合が０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となるような粒度分布を有しており、前記１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合（wt.%）と、粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となる関係を満足することを特徴とする。
【００１１】
好ましくは、前記路盤材用スラグは、前記１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合と、粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度との積が、６以下となる粒度分布を有しているとよい。
一方、本発明の路盤材用スラグの製造方法は、Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された製鋼スラグを粉砕して路盤材用スラグを得るに際しては、前記製鋼スラグは塩基度が１．５以上であり、粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が粉砕後の全スラグ粒子に対して占める質量割合が、０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となり、且つ前記質量割合（wt.%）と粉砕後のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となるように調整することを特徴とする。
【００１２】
なお、上述した製造方法に用いる製鋼スラグとしては、脱Ｓｉスラグ、脱Ｐスラグ、脱Ｓスラグ、脱Ｃスラグや二次精錬スラグなどが挙げられる。また、高炉スラグは一般的に塩基度が１．５以下であるが、溶出液の強アルカリ化によるＰｂ溶出の懸念がないため、特に高炉徐冷スラグのような高炉スラグについては製鋼スラグと混合して用いても良い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の路盤材用スラグ及び路盤材用スラグの製造方法によれば、製造コストを高騰させることなく、Ｐｂ溶出量を土壌環境基準内に確実に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の路盤材用スラグの製造過程を示す模式図である。
【図２】１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合と、このスラグ粒子のＰｂ濃度との積が、Ｐｂ溶出量に及ぼす影響を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る路盤材用スラグ１及び路盤材用スラグ１の製造方法の実施形態を、図を元に説明する。
図１は、製鋼スラグとして転炉スラグを用いた場合を例示しており、転炉２より払い出された製鋼スラグを粉砕して路盤材用スラグ１を製造する過程を示したものである。
図１に示すように、転炉２は耐火材などが内張りされた有底の容器であり、内部に溶鋼や溶銑を貯留できるようになっている。転炉２の上部には上方に向かって開口する炉口３が設けられており、この炉口３には炉内に装入された溶銑へ酸素を吹き込む上吹ランス６が挿入可能となっている。また、炉口３からは、スラグの生成を促進する造滓剤が投入可能となっている。さらに、転炉２の炉壁には、炉体の傾動により精錬後の溶鋼を出湯できるように出湯口４が形成されている。
【００１６】
転炉２では、溶銑が装入された転炉２の炉口３から上吹ランス６を挿入して溶銑に向かって酸素ガスや攪拌ガスを吹き付け、脱りん処理や脱炭処理が行われる。
ところで、上述した転炉２での精錬工程で発生するスラグ（路盤材用スラグ１の元となる製鋼スラグ）には、原料のスクラップに不可避的に含有されているＰｂに起因して、ＰｂＯなどの酸化物やＰｂＳなどの硫化物の形でＰｂがトータルで０．１ｐｐｍ（ｍｇ／ｋｇ）以上含有されることがある。このスクラップに起因するＰｂは、その大半が精錬時ダ
ストとして揮発・回収されるため、製鋼スラグをそのまま路盤材用スラグ１として用いても、安全上問題となることはない。しかし、路盤材用スラグ１から溶出されるＰｂ溶出量はできる限り低い方が良いので、本発明では以下の手段を講じてＰｂ溶出量を土壌環境基準内にさらに確実に抑えるようにしている。
【００１７】
つまり、本発明の路盤材用スラグ１は、Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有されたスラグ（製鋼スラグ）を粉砕して得られるものである。この製鋼スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）は１．５以上である。また、路盤材用スラグ１は、粉砕後の全スラグ粒子に対して粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合が０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となるような粒度分布を有している。そして、１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合と、このスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下となる関係を満足している。
【００１８】
本発明が上述したような関係を有するに至った経緯は、次の通りである。
すなわち、製鋼スラグからのＰｂ溶出挙動に及ぼす粒径・Ｐｂ濃度の影響を明らかにするために、製鋼スラグを２ｍｍ以下に粉砕し、１００μｍ以下と１００μｍ〜２ｍｍの粒径で分級し、これら粒径の異なる製鋼スラグのＰｂ含有量を測定するという実験を行った。加えて、粒径の異なるスラグの配合比を変えて環告４６号に従った溶出試験を行うという実験をも行った。これらの実験の結果、製鋼スラグからのＰｂ溶出量は、上述したようにスラグ粒径分布だけではなく、併せてＰｂ濃度も考慮する必要があることが知見された。
【００１９】
次に、本発明の路盤材用スラグ１に関し、塩基度、Ｐｂ含有量、路盤材用スラグ１の粒度分布について、詳細に説明する。
図１に示すように、製鋼スラグは、上述した転炉２から排滓されたものである。この製鋼スラグは、スラグヤード５と呼ばれる貯蔵場所に貯蔵されており、スラグヤード５に山積みで貯蔵されている。
【００２０】
なお、製鋼スラグは、図示したような転炉２から排滓されたものでも良いし、２次精錬などで用いられる電気炉から排滓されたものでも良い。転炉２から排滓されたスラグや２次精錬により生成されたスラグの塩基度は、多くの場合、１．５以上となっている。なお、この製鋼スラグには、塩基度などの観点から高炉スラグ組成は含まれない。
これら製鋼スラグは、排滓後であってスラグヤード５に貯蔵されている時点では、大きな固まりとなっていることが多く、そのままでは路盤材に用いることができない。それゆえ、原料スラグの粉砕を行う。
【００２１】
スラグヤード５に貯蔵されている原料スラグは、ローラミル、ボールミル、ハンマーミルのような破砕機（クラッシャー）を用いて粉砕（破砕）される。例えば、再生砕石を用いた下層路盤材（ＲＣ−３０）の場合であれば、粉砕後のスラグ粒子が３７．５ｍｍ以下の粒径になるように粉砕が行われる。
また、製鋼スラグは膨張源となるｆ−ＣａＯ（遊離性石灰又は可溶性石灰）を含有するため、膨張抑制（水和促進）処理を行うのが良い。この膨張抑制方法は、ｆ−ＣａＯをＣａ（ＯＨ）２やＣａＣＯ３に変化させることができればどのような方法を用いてもよく、蒸気エージング、大気エージング、加圧蒸気エージングなどの公知な方法を用いればよい。
【００２２】
ところで、上述したような処理は、小規模な実験室レベルでは問題なく行えるが、実機では実施が困難な場合もある。そのようなときは、次のような方法を行っても良い。
すなわち、微粒分を除去（１００μｍ以下の粒度を低減）する方法としては、スラグに大量の水を散水・静置し、微粒分を沈降除去する方法や、篩によって物理的に微粒分を除去してもよい。勿論、これらの方法以外にも、種々の粒度で一次分級したスラグを再配合し、本発明の粒度分布を満足するようにしても良いが、生産性・製造コストを考慮して適宜手法を選択してもよい。
【００２３】
このようにして得られた路盤材用スラグ１は、次のような条件１に規定するＰｂ含有量を有し、加えて、条件２に規定する粒度分布を満足する粒度分布となり、条件３を満足する。
（条件１）
路盤材用スラグ１のＰｂ含有量が０．１ｐｐｍ以上である。
（条件２）
粉砕後の全スラグ粒子に対して粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が占める質量割合が、０．５wt.%以上、且つ、３．５wt.%以下となる。
（条件３）
条件２の質量割合と、粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子のＰｂ濃度との積が１５以下となる。
【００２４】
これらの条件１〜条件３を設けるのは、次のような理由からである。
まず、条件１を満たす原料スラグの場合、スラグ粒子自体に含まれるＰｂの含有量が高いので、このスラグを路盤材用スラグ１として用いると、Ｐｂの溶け出しが懸念される。それゆえ、条件１に該当する場合は、条件２や条件３を設定してＰｂの溶出をより確実に抑制する。
【００２５】
なお、条件１に相当するスラグ粒子に含まれるＰｂの含有量を求めるに際しては、例えば、粒径２ｍｍ以上のスラグ粒子（以降、粒子Ａという）の配合量（配合率、重量割合）をＷＡ、この粒子ＡのＰｂ濃度をＣＡとする。また、粒径１００μｍ〜２ｍｍのスラグ粒子（以降、粒子Ｂという）の配合量（配合率）をＷＢ、この粒子ＢのＰｂ濃度をＣＢとする。さらに、粒径１００μｍ以下のスラグ粒子（以降、粒子Ｃという）の配合量（配合率）をＷＣ、この粒子ＣのＰｂ濃度をＣＣとし、路盤材用スラグ１のＰｂ含有量：ＣＰｂを式（１）で示される加重平均の式で求めることとする。
【００２６】
ＣＰｂ＝（ＷＡ×ＣＡ＋ＷＢ×ＣＢ＋ＷＣ×ＣＣ）／（ＷＡ＋ＷＢ＋ＷＣ）・・・（１）
一方、条件２は、路盤材用スラグ１の中でも、１００μｍという微細な篩さえも通過するような微細なスラグ粒子（上述した粒子Ｃ）の量が、０．５wt.%以上、且つ、３．５wt.%以下に抑えられていることを意味している。
【００２７】
つまり、粒径が小さいスラグ粒子（粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子）では、粒径が大きなものに比して単位体積当たりの表面積が大きくなりやすく、スラグ中の溶出成分が特に水溶（溶解）しやすい。それゆえ、微細なスラグ粒子の量を３．５wt.%以下とすることで、Ｐｂの溶出量も抑えることが可能になる。また、実操業では微細なスラグ粒子の量を完全に無くすことが困難でありかつラボでの検証から極微量であれば、Ｐｂ溶出に与える影響は小さいことから、下限値を設け、０．５wt.%以上としている。
【００２８】
また、条件３は、粒径が１００μｍ以下となるような微細なスラグ粒子の量だけでなく、これら微細な粒子に含まれるＰｂの濃度をも低く抑えることを意味している。
つまり、条件２で説明したように全スラグ粒子に対する粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子の質量割合（wt.%）と、粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積が１５以下、より好ましくは６以下となるようにすれば、路盤材用スラグ１の粒径が大きくなるだけでなく、路盤材用スラグ１に含まれるＰｂの濃度も小さくなり、Ｐｂの溶出量をさらに抑制することが可能になる。
【００２９】
以上述べた本願発明に係る路盤材用スラグ１、上記した条件１を満たし、条件２に規定する粒度分布を満足する粒度分布に、条件３を満たすように組成であれば、Ｐｂ溶出量を土壌環境基準内に確実に抑えることができる。
特に、本願出願人が従来から実施している路盤材用スラグ１の製造方法であっても、路盤材用スラグ１から溶出されるＰｂ溶出量は十分に土壌環境基準である０．０１ｍｇ／Ｌを満足している。しかし、本発明の路盤材用スラグ１であれば、Ｐｂ溶出量が０．００５ｍｇ／Ｌという更に厳しい基準を満足できるようになり、土壌環境基準をさらに確実に遵守することが可能となる。
【００３０】
また、特許文献１などに開示された従来の製造方法であれば、原料スラグからＰｂが溶出しないように原料スラグを固化するために大量の固化剤が必要となっていた。また、原料スラグの塩基度を１．５より低く抑えるために、ＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３のような添加剤が大量に必要にもなっており、この従来の製造方法は製造工程が非常に複雑なものとなっ
ていた。
【００３１】
しかし、本発明の路盤材用スラグ１の製造方法、すなわち、Ｐｂが０．１ｐｐｍ以上含有された原料スラグを粉砕して路盤材用スラグ１を得るに際しては、原料スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）は１．５以上であり、粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子が粉砕後の全スラグ粒子に対して占める質量割合が、０．５wt.%以上且つ３．５wt.%以下となるように、且つ、粒径が１００μｍ以下のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）と質量割合（wt.%）との積が１５以下となるように、スラグを粉砕・処理し路盤材用スラグ１を製造する方法を用いれば、別途添加剤を添加する工程を設けることなく、また新たに添加剤などを用意することもなく、Ｐｂ溶出量を０．００５ｐｐｍ以下に抑えることができる路盤材用スラグ１を得ることができる。
【実施例】
【００３２】
次に、表１の実施例及び比較例を用いて、本発明の路盤材用スラグ１の作用効果を説明する。
表１は、粒度分布やＰｂ濃度がそれぞれ異なる路盤材用スラグ１について、各粒度の質量割合（wt.%）、各粒度のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）、路盤材用スラグ１としてのＰｂ含有量（ｐｐｍ）、及び路盤材用スラグ１から溶出するＰｂ溶出量（ｍｇ／Ｌ）の分析結果をまとめたものである。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
なお、表１の「粒度分布」のうち、「＞２ｍｍ」は、目開きが２ｍｍの１次分級の篩にトラップされたスラグ粒子（粒径が２ｍｍ以上の粒子）が、全原料スラグ粒子に対して示す質量割合を示したものである。また、「１００μｍ〜２ｍｍ」は、目開きが２ｍｍの１次分級の篩は通過したが、目開きが１００μｍの２次分級の篩にトラップされたスラグ粒
子（粒径が１００μｍ〜２ｍｍの粒子）が、全原料スラグ粒子に対して示す質量割合を示したものである。さらに、「＜１００μｍ」は、目開きが１００μｍの２次分級の篩も通過したスラグ粒子（粒径が１００μｍ以下の粒子）が、全原料スラグ粒子に対して示す質量割合を示したものである。
【００３５】
また、各粒度のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）は、分級選別された各粒度のスラグ粒子に対して、スラグ粒子中に含まれるＰｂをＩＣＰ−ＭＳ（Inductively Coupled Plasma- Mass Spectrometry、島津製作所製、ＩＣＰＭ−８５００）により分析したものである。さらに、路盤材用スラグ１から溶出するＰｂ溶出量（ｐｐｍ）は、各粒度のスラグ粒子のＰｂ濃度（ｐｐｍ）と上述した式（１）とを用いて求めたものである。
【００３６】
さらにまた、路盤材用スラグ１から溶出するＰｂ溶出量（ｍｇ／Ｌ）は、路盤材用スラグ１をｐＨ２の硝酸で溶解させ、溶解液中に含まれるＰｂをＩＣＰ−ＭＳにより分析したものである。
「比較例１〜比較例６」
比較例１〜比較例６は、Ｐｂ含有量はいずれも０．１ｐｐｍ以上となっており、上述した条件１を満足する。また、「＜１００μｍ」の粒度分布も２．９〜３．４wt.%となっており、条件２も満足する。しかしながら、「＜１００μｍ」の質量割合（wt.%）と、「＜１００μｍ」のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積は、１５．１〜１９．５と１５を上回っており、条件３を満足していない。
【００３７】
一方、比較例１〜比較例６のＰｂ溶出量は、０．００７〜０．００９（ｍｇ／Ｌ）と本発明におけるＰｂ溶出量の許容上限値０．００５（ｍｇ／Ｌ）を上回っており、条件３を満足していない比較例１〜比較例６ではＰｂ溶出量の抑制は不十分であることがわかる。ただし、土壌環境基準は満足するため、路盤材として出荷しても問題はない。
「比較例７〜比較例１３」
比較例７〜比較例１３は、Ｐｂ含有量はいずれも０．１ｐｐｍ以上となっており、上述した条件１を満足する。しかし、「＜１００μｍ」の粒度分布は３．６〜８．８wt.%となっており、条件２は満足しない。また、「＜１００μｍ」の質量割合（wt.%）と、「＜１００μｍ」のＰｂ濃度（ｐｐｍ）との積も、２４．３〜３７．３と１５を上回っており、条件３も満足していない。
【００３８】
比較例７〜比較例１３のＰｂ溶出量は、０．０１１〜０．０２９（ｍｇ／Ｌ）とＰｂ溶出量の許容上限値０．００５（ｍｇ／Ｌ）をさらに上回っており、条件２及び条件３を満足していない比較例７〜比較例１３ではＰｂ溶出量がさらに増加し、抑制が困難になることがわかる。
「実施例１〜実施例１２」
上述した比較例１〜比較例１３に対して、実施例１〜実施例１２（表１においてグレーの網掛けで示される範囲に存在するデータ）は、条件１〜条件３を全て満足している。また、実施例１〜実施例１２のＰｂ溶出量は、０．００５（ｍｇ／Ｌ）以下となっておりＰｂ溶出量の許容上限値０．００５（ｍｇ／Ｌ）を下回っている。このことから、条件１〜条件３をすべて満足する実施例１〜実施例１２ではＰｂ溶出量を０．００５ｍｇ／Ｌ以下（環境基準内）に確実に抑えることが可能となると判断される。
【００３９】
図２は、表１の結果をグラフ化したものである。
図２において、黒丸は、実施例１〜１２の結果であり、白丸は、比較例１〜１３の結果である。図２からも明らかなように、本願発明に係る路盤材用スラグ１、すなわち、上記した条件１を満たし、条件２に規定する粒度分布を満足する粒度分布に調整され、条件３を満たすように組成が調整されたスラグであれば、Ｐｂ溶出量を土壌環境基準内に確実に抑えることができる。
【００４０】
なお、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。また、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が
通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
【符号の説明】
【００４１】
１  路盤材用スラグ
２  転炉
３  炉口
４  出湯口
５  スラグヤード
６  上吹ランス
【図１】
2014024718.tif 000004
【図２】
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