(57)【要約】      （修正有）【課題】積層シートを用いて車両用内装部材を製造する際に、熱成形後の不要部の除去を正しく、容易に行うことができ、かつ取付部を設けた部分の剛性を高め、車体等への車両用内装部材の取り付け後に変形を生じ難い車両用内装部材を得る。【解決手段】発泡シート層１３と表皮材層１５とからなる積層シート１１を熱成形により凹状の断面形状に賦形して、内面が発泡シート層１３で構成された中間成形体２１を形成し、車両用内装部材の取付部４０、４１を備えて中間成形体２１の対向する両側壁２２、２３をつなぐ補強部材３１を中間成形体２１の内面に接着し、その後に中間成形体２１の縁の不要部２６を除去する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡シート層と表皮材層とからなる積層シートを熱成形により凹状の断面形状に賦形して、内面が前記発泡シート層で構成された中間成形体を形成し、その後、前記中間成形体の縁で外方へ突出している不要部を除去する車両用内装部材の製造方法において、
前記車両用内装部材の取付部を備えて前記中間成形体の対向する両側壁をつなぐ補強部材を、前記中間成形体の内面に接着し、その後に前記中間成形体の縁の不要部を除去することを特徴とする車両用内装部材の製造方法。
【請求項２】
前記補強部材は、前記中間成形体の内面との接着面に複数の突部を有し、前記補強部材を前記中間成形体の内面に接着する際、前記突部の先端を前記中間成形体の内面と当接させ、前記中間成形体の内面と前記補強部材の接着面との間の接着剤の厚みを、前記突部の高さと等しくすることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部材の製造方法。
【請求項３】
前記補強部材は、前記中間成形体の両側壁間の内面に接着される基部と前記基部の両端から延設されて前記中間成形体の側壁内面に接着される側部とを有し、両側の前記側部間には前記基部からリブが突設されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用内装部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡シート層と表皮材層との積層シートから熱成形によって賦形した車両用内装部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両用内装部材においては、さらなる軽量化のために、発泡シート層と表皮材層との積層シートを真空成形、圧空成形、あるいはプレス成形などの熱成形により賦形したものが用いられ始めた。前記積層シートは、あらかじめ押出成形された発泡シート層に対し、所定の厚みに制御された表皮材層を熱ラミネートすることにより形成される。なお、熱成形とは加熱軟化させた樹脂シートを成形型の片面に密着させ、その状態で冷却することにより賦形する成形方法である。
【０００３】
前記積層シートを用いる車両用内装部材の製造方法においては、熱成形により得られた中間成形体に対し、縁に存在する不要部の除去工程が行われる。前記中間成形体の縁の不要部は、積層シートの熱成形時に成形型の型面外方に位置して積層シートの保持等に使用された部分である。しかしながら、積層シートから熱成形によって得られた中間成形体は、射出成形体と比べて剛性が低いため、不要部の除去作業時に変形し易く、波打ちを生じて正しい位置で切断できなかったり、切断された部位が蛇行したりすることがある。さらに、車体等への取付部は接着等により車両用内装部材に後付けされるが、取付部が接着等された部分で剛性が不足して車両への取り付けが確実に行えなかったり、取り付け後に取付部付近で変形を生じたりすることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１２６３４９号公報
【特許文献２】特開２００５−６７５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の問題に鑑みてなされたものであり、表皮材層と発泡シート層とからなる積層シートを用いて車両用内装部材を製造する際に、熱成形後の不要部の除去を正しく、容易に行うことができ、かつ取付部を設けた部分の剛性を高め、車体等への車両用内装部材の取り付けを確実に行うことができ、かつ取り付け後に取付部付近で変形を生じ難い車両用内装部材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、発泡シート層と表皮材層とからなる積層シートを熱成形により凹状の断面形状に賦形して、内面が前記発泡シート層で構成された中間成形体を形成し、その後、前記中間成形体の縁で外方へ突出している不要部を除去する車両用内装部材の製造方法において、前記車両用内装部材の取付部を備えて前記中間成形体の対向する両側壁をつなぐ補強部材を、前記中間成形体の内面に接着し、その後に前記中間成形体の縁の不要部を除去することを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記補強部材は、前記中間成形体の内面との接着面に複数の突部を有し、前記補強部材を前記中間成形体の内面に接着する際、前記突部の先端を前記中間成形体の内面と当接させ、前記中間成形体の内面と前記補強部材の接着面との間の接着剤の厚みを、前記突部の高さと等しくすることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記補強部材は、前記中間成形体の両側壁間の内面に接着される基部と前記基部の両端から延設されて前記中間成形体の側壁内面に接着される側部とを有し、両側の前記側部間には前記基部からリブが突設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、積層シートを熱成形して得られた中間成形体の内面に、前記中間成形体の対向する両側壁をつなぐ補強部材を接着し、補強部材により補強した状態で中間成形体の縁の不要部を除去するため、両側壁の変形を抑えて正しい除去作業を容易に行うことができ、切断された部位に蛇行を生じ難い。さらに、補強部材には車両用内装部材の取付部を備えるため、取付部付近で車両用内装部材の剛性を高めることができ、車体等への取り付けを確実かつ容易に行えると共に、取り付け後に取付部付近で変形を生じ難くできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係る中間成形体の一部と補強部材の斜視図である。
【図２】補強部材の斜視図と断面図である。
【図３】中間成形体に補強部材を接着した状態を示す斜視図である。
【図４】図３の４−４断面図である。
【図５】不要部除去後の車両用内装部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の車両用内装部材の製造方法は、積層シートを熱成形により中間成形体を形成する工程と、補強部材を接着する工程と、不要部を除去する工程とを有する。
【００１２】
図１に示す中間成形体２１は、積層シート１１を熱成形によって凹状の断面形状に賦形したものであり、最終的に車両のピラーガーニッシュにされる。前記積層シート１１は、発泡シート層１３と表皮材層１５が積層一体化されたものである。前記中間成形体２１は、縁に不要部２６を有する。前記不要部２６は、熱成形時に成形型の型面外方に位置して積層シート１１の保持等に使用された部分であり、中間成形体２１の全周に残ることが一般的である。熱成形は、公知の真空成形や圧空成形あるいはプレス成形などが用いられ、前記積層シート１１を加熱軟化させた状態で、前記発泡シート層１３側を型面に密着させ、その状態で冷却することにより行われる。加熱軟化させるための加熱温度は、積層シートが軟化可能な温度であり、一般的に１２０〜２００℃の範囲である。
【００１３】
前記発泡シート層１３は、車両用内装部材の基材に相当する部分であり、ポリプロピレン系樹脂発泡体からなる。前記発泡シート層１３の厚みは２．０〜５．０ｍｍの範囲、密度は０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ３の範囲が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂発泡体は、特に限定されるものではなく公知のポリプロピレン系樹脂発泡体を使用することができる。例えば、ポリプロピレン系樹脂、熱分解型発泡剤、架橋剤、架橋助剤、適宜の添加剤よりなるポリプロピレン系樹脂混合原料を発泡剤の分解温度以下で溶融混練し、押出成形により製造されるポリプロピレン系樹脂発泡体のシートや、窒素または二酸化炭素（炭酸ガス）等の不活性ガスを超臨界状態で溶け込ませて発泡させたポリプロピレン系樹脂発泡体のシートを挙げる。
【００１４】
前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体等や、これらにポリエチレンを含有させたものを挙げることができる。
熱分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ヒドラジドカルボンアミド、ジニトロソペンタメチテトラミン等を挙げることができる。
架橋剤としては、ジクミルパーオキサイド、ターシャリーブチルパーベンゾエート、ジターシャリーブチルパーオキサイド等の有機過酸化物等を挙げることができる。
架橋助剤としては、ジビニルベンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルナフタレン、ポリエチレンジメタクリレート等を挙げることができる。
適宜の添加材としては、耐候安定剤、熱安定剤、老化防止剤、顔料、充填剤等を挙げることができる。
【００１５】
前記表皮材層１５は、熱可塑性樹脂シートが好ましい。熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、ポリプロピレン樹脂等のオレフィン樹脂シートがより好ましい。前記表皮材層１５の製造は、公知の熱可塑性樹脂フイルムまたはシートの製造方法、例えば溶融押出成型法、溶融流延法、カレンダー法などで行われる。また、前記表皮材層１５の厚みは、０．１〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。
【００１６】
前記積層シート１１の製造は、押出成形された所定厚みの発泡シート層１３の片面に、前記表皮材層１５を熱ラミネートすることにより行われる。前記熱ラミネートの方法は、公知の方法で行うことができる。例えば、一方向へ連続供給する前記発泡シート層１３の表面に、前記表皮材層１５を重ねて表皮材層１５側から熱ロールで加圧及び加熱することにより行うことができる。熱ロールの温度は、前記表皮材層１５の軟化点以上の温度とされる。
【００１７】
補強部材を接着する工程では、前記中間成形体２１の対向する両側壁２２、２３をつなぐ補強部材３１を前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃに接着する。前記補強部材３１は、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂製からなり、図１及び図２に示すように、前記中間成形体２１の両側壁２２、２３間の内面２４ａに接着される基部３２と前記基部３２の両端から延設されて前記中間成形体２１の側壁２２、２３の内面２４ｂ、２４ｃに接着される側部３３、３４（図２の２−Ｂに示す）とを有する。前記補強部材３１の両側の側部３３、３４間には、前記基部３２からリブ３５、３６が突設されている。前記リブ３５、３６の存在により、前記中間成形体２１の両側壁２２、２３に対する補強効果がより高くなる。
【００１８】
前記補強部材３１は、前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃに接着される接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃに複数の突部３８を有する。前記突部３８は、前記補強部材３１を前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃに接着する際、前記突部３８の先端を前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃに当接させることにより、前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃと前記補強部材３１の接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃとの間の接着剤の厚みを前記突部３８の高さと等しくし、それによって接着剤の量を確保して前記補強部材３１と前記中間成形体２１との接着を強固にする。前記接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃからの突出部３８の高さ（突出高さ）は適宜決定されるが、例として０．５〜２ｍｍ程度を挙げる。また、前記突部３８は、柱状や半球等、適宜の形状からなり、かつ前記基部３２及び側部３３、３４の各接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃに複数設けるのが好ましい。
【００１９】
また、前記補強部材３１は、前記側部３３、３４の端部の内側に車両用内装部材を車体等に取り付けるための取付部４０、４１を有する。前記取付部４０、４１は、係止爪等からなる。さらに、前記側部３３、３４の端部の外側には位置決め補助用片４２、４３を外向きに有する。前記位置決め補助用片４２、４３は、前記補強部材３１を前記中間成形体２１の内面に接着のために配置する際、前記中間成形体２１の縁の不要部２６に重なることにより、前記補強部材３１の傾き等を防ぎ、位置決めを助ける。
【００２０】
前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃに対する前記補強部材３１の接着は、前記補強部材３１の接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃと前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃとの何れか一方、または両方に接着剤を塗布等で所定量付着し、前記補強部材３１を前記中間成形体２１の両側壁２２、２３間に押し込む。そして前記補強部材３１の位置決め補助用片４２、４３を、前記中間成形体２１の縁の不要部２６に重ねると共に前記突部３８の先端を前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃと当接させる。それによって、前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃと前記補強部材３１の接着面３７ａ、３７ｂ、３７ｃとで前記接着剤を押圧し、前記中間成形体２１の内面２４ａ、２４ｂ、２４ｃと前記補強部材３１の接着面３７との間の空間を接着剤で満たすと共に接着剤の厚みを前記突部３８の高さと等しくし、その状態で接着剤を硬化させる。前記接着剤としては、特に限定されないが、ホットメルト接着剤が好ましい。図３及び図４には、前記中間成形体２１に補強部材３１を接着した状態を示す。符号４７は接着剤である。
【００２１】
不要部を除去する工程では、図４に示すように、前記補強部材３１を接着した前記中間成形体２１の縁の不要部２６を切断具６１で切断除去し、図５に示す車両用内装部材５０を得る。切断方法は、打ち抜き（プレスまたはトムソン）、レーザー、ウォータージェット等から適宜選択することができる。符号４９は、前記中間成形体２１から不要部２６を除去して得られた本体部を示す。前記不要部２６の切断除去の際、前記不要部２６に前記補強部材３１の位置決め補助用片４２、４３が重なっている部分では、前記不要部２６の切除位置で前記位置決め補助用片４２、４３も切断除去する。前記不要部２６の除去作業時、前記補強部材３１によって前記中間成形体２１の剛性が向上しているため、前記不要部２６の除去作業を正しく、かつ容易に行うことができ、切断された部位に蛇行を生じ難い。また、製造された車両用内装部材５０は、前記補強部材３１に設けられている取付部４０、４１を利用して車体等に取り付けられる。その際、前記車両用内装部材５０は、前記補強部材３１によって前記取付部４０、４１付近の剛性が高くなっているため、車体等への取り付けが容易であり、かつ取り付け後に車両用内装部材５０に変形を生じ難い。
【００２２】
なお、本発明の製造方法は、ピラーガーニッシュの製造方法に限られず、凹状の断面形状を有する他の車両用内装部材、例えばドアトリムなどの製造にも適用される。
【符号の説明】
【００２３】
１１  積層シート
１３  発泡シート層
１５  表皮材層
２１  中間成形体
２２、２３  中間成形体の側壁
２４ａ、２４ｂ、２４ｃ  中間成形体の内面
２６  不要部
３１  補強部材
３２  基部
３３、３４  側部
３５、３６  リブ
３７ａ、３７ｂ、３７ｃ  接着面
３８  突部
４０、４１  取付部
４７  接着剤
５０  車両用内装部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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