(57)【要約】【課題】建造物において恒久的に蜘蛛の巣が作られることを防止できるようにする。【解決手段】建造物を構成する建材として、建材本体２と、建材本体２に貼付された、表面に微細凹凸構造が形成されたシート材４と、を備えた建材１を用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凸部または凹部の平均間隔が１０μｍ以下の微細凹凸構造が形成されていることを特徴とする蜘蛛の営巣防止シート材。
【請求項２】
建材本体と、
前記建材本体に貼付された、請求項１に記載のシート材と、を備えることを特徴とする建材。
【請求項３】
前記シート材の微細凹凸構造の凸部または凹部の平均間隔が４００ｎｍ以下である、請求項２に記載された建材。
【請求項４】
請求項１に記載されたシート材が建材表面に貼付されたことを特徴とする建造物。
【請求項５】
請求項１に記載されたシート材が表面に貼付されたことを特徴とするカーポート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蜘蛛の巣作りを防止するためのシート材、このシート材を用いた建材及び建造物に関する。
【背景技術】
【０００２】
建造物の外壁や屋根などに蜘蛛が巣を作ってしまうと、不衛生であるとともに、巣にごみやほこりなどが付着してしまい、建造物の景観を損ねてしまうといった問題がある。これに対して、殺虫剤により蜘蛛を駆除することが考えられるが、作られてしまった巣は依然として残ってしまい、景観を損ねてしまう。そこで、引用文献１には、アルカリ性物質を含有する蜘蛛の巣の除去用組成物が開示されている。
【０００３】
しかしながら、引用文献１に記載された蜘蛛の巣の除去用組成物では、蜘蛛の巣を撤去することはできるものの、蜘蛛の巣が作られること自体は防止することができない。すなわち、蜘蛛の巣が作られるたびに撤去しなければならず、手間がかかる。そこで、例えば、引用文献２には、蜘蛛が巣を作らないようにするための、営巣防止エアゾール剤が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１４２１９０号公報
【特許文献２】特開２００８−１６２９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、引用文献２に記載された営巣防止エアゾール剤では、例えば、建造物の外壁などにおいてこのような営巣防止エアゾール剤をまいたとしても、雨や汚れなどによりその効果は経年的に低下してしまう。
【０００６】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたものであり、その目的は、建造物において恒久的に蜘蛛の巣が作られることを防止できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の蜘蛛の営巣防止シート材は、表面に凸部または凹部の平均間隔が１０μｍ以下の微細凹凸構造が形成されていることを特徴とする。
また、本発明の建材は、建材本体と、建材本体に貼付された上記のシート材と、を備える。
本発明によれば、凸部または凹部の平均間隔が１０μｍ以下の微細凹凸構造が表面に形成されたシート材が設けられていることにより、この表面に蜘蛛の巣が作られるのを防止できる。
【０００８】
上記の建材において、シート材の微細凹凸構造の凸部または凹部の平均間隔が４００ｎｍ以下であることが望ましい。
このような構成の本発明によれば、シート材に反射防止性能を持たせることができ、建造物の景観、意匠性を損ねることない。
【０００９】
本発明の建造物は、上記のシートが建材表面に貼付されたことを特徴とする。
また、本発明のカーポートは、上記のシート材が表面に貼付されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、建造物において恒久的に蜘蛛の巣が作られることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態の建材の断面図である。
【図２】ロール状金型の表面に微細凹凸構造を有する陽極酸化アルミナを製造する工程を示す模式的な断面図である。
【図３】微細凹凸構造を表面に有する光学シート片を製造する製造装置の一例の構成を模式的に示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の建材及びこの建材を用いた建造物の一実施形態を図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態の建材の断面図である。同図に示すように、本実施形態の建材１は、例えば、板状の木材等の建材本体２（図１では、板材）と、表面に微細凹凸構造を有し、建材本体２の一方の面に貼付されたシート材４とにより構成される。本発明の建造物は、このように表面に微細凹凸構造を有するシート材を有する建材１（例えば、柱材、梁材、壁材等）を用いて構築されている。
【００１３】
建材本体２としては、例えば、ベニヤ、合板、修正材などを含む木材や、ステンレスやアルミニウム等の金属、タイルなどに用いられる陶磁器やガラス等、ポリカーボネートなどの樹脂材が含まれる。なお、このような建材本体としては、予め、工場において作成することが可能なものが好ましい。
【００１４】
また、このような建材１を用いることができる建造物及び部位としては、カーポート、テラス、バルコニー、雨どい、軒先、シャッター、窓ガラス、屋根材、住宅材、サンルーム、温室、倉庫、屋外照明、家具等の外部に接触する可能性がある部位が挙げられる。なお、建造物とは建物に限らず、カーポート等の構造物を含むものである。
【００１５】
シート材は、光透過性のシート状部材であり、その一方の面に凸部または凹部の平均間隔が１０μｍ以下の微細凹凸構造が形成されている。このように、シート材の表面に凸部または凹部の平均間隔が１０μｍ以下の微細凹凸構造が形成されているため、蜘蛛はシート表面に留まることができず、蜘蛛の巣を作ることができない。また、シート材を貼り付けたところの近隣にて作られた蜘蛛の巣を拡張しようにも、蜘蛛および蜘蛛の巣がシート表面に留まることができないため、蜘蛛の巣は拡張されない。
シート材の微細構造の凸部または凹部の平均間隔（周期）は、可視光波長以下、つまり４００ｎｍ以下であれば、さらにシート材に反射防止性能を持たせることができるため好ましい。
【００１６】
また、シート材４の微細凹凸構造が形成された面と反対の面には予め接着材からなる接着層６が設けられており、この接着層６によりシート材４は建材本体２の表面に接着されている。なお、接着する方法としては、建材本体２の表面にホットメルト接着材を塗布して接着層６を形成した後に、シート材４の微細凹凸構造が形成された面と反対の面を建材本体２の表面に圧着ロールを用いて接着する方法を用いることができる。また、建材本体２の表面またはシート材の微細凹凸構造が形成された面と反対の面にあらかじめ接着層６を設けておいてもよい。
シート材４を建材本体２に熱圧着することも可能である。熱圧着する方法としては、建材本体２を溶融押出しし、建材本体２の表面温度が１３０〜１６０℃に冷却された後に、シート材４の微細凹凸構造が形成された面と反対の面を、建材本体２の表面に圧着ロールを用いて熱圧着する方法を用いることができる。また、建材本体２は加熱ヒータ等を用いて再加熱した後にシート材４を熱圧着してもよい。なお、建材本体２の表面温度が１３０〜１６０℃であれば、微細凹凸構造が消失することなく充分な熱圧着強度を得ることができる。
【００１７】
なお、本実施形態では、予め、シート材４が建材本体２に貼付された建材１を用いて建造物を建造する場合について説明しているが、本発明の建造物は、既存の建造物を構成する建材の表面にシート材４を貼付した場合も含む。
【００１８】
以下、上記のような建材に用いられるシート材の製造方法について説明する。
本実施形態の建材に用いられるシート材は、例えば、表面に微細凹凸構造を有するロール状金型の表面の微細凹凸をシート材に転写することにより形成する。そこで、先ず、本実施形態の光学シート製造用ロール状金型（以下、「ロール状金型」とする。）について説明する。
【００１９】
本実施形態のロール状金型は、下記の工程（ａ）〜（ｆ）により、アルミニウム基材の表面を陽極酸化することによって、陽極酸化アルミナによる微細凹凸構造を表面に有する部材を得る。
（ａ）鏡面化されたアルミニウム基材を電解液中、定電圧下で陽極酸化してアルミニウム基材の表面に酸化皮膜を形成する第１の酸化皮膜形成工程、
（ｂ）酸化皮膜を除去し、アルミニウム基材の表面に陽極酸化の細孔発生点を形成する酸化皮膜除去工程、
（ｃ）細孔発生点が形成されたアルミニウム基材を電解液中、定電圧下で再度陽極酸化し、細孔発生点に対応した細孔を有する酸化皮膜を形成する第２の酸化皮膜形成工程、
（ｄ）細孔の径を拡大させる孔径拡大処理工程、
（ｅ）工程（ｄ）の後、電解液中、定電圧下で再度陽極酸化する酸化皮膜成長工程、
（ｆ）孔径拡大処理工程（ｄ）と酸化皮膜成長工程（ｅ）を繰り返し行い、複数の細孔を有する陽極酸化アルミナがアルミニウム基材の表面に形成された微細な凹凸形状パターンを得る繰り返し工程、である。
【００２０】
工程（ａ）〜（ｆ）を有する方法によれば、鏡面化されたアルミニウム基材の表面に、開口部から深さ方向に徐々に径が縮小するテーパ形状を有し周期的に配列された多数の細孔が形成され、その結果、複数の細孔（微細凹凸構造）を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドが得られる。
【００２１】
細孔の配列の規則性はやや低下するが、モールドの表面を転写した材料の用途によっては工程（ａ）を行わず、工程（ｃ）から行ってもよい。
本実施形態では、アルミニウム基材としては円筒状のアルミニウム基材が使用されるが、平板状のアルミニウム基材を使用してもよい。
【００２２】
以下、工程（ａ）〜（ｆ）を詳細に説明する。
工程（ａ）：
工程（ａ）に先だって、バイトによってアルミニウム基材の表面を切削して鏡面とする鏡面処理が行われる。また、工程（ａ）に先だって、アルミニウム基材の表面の酸化皮膜を除去する前処理を行ってもよい。酸化皮膜を除去する方法としてはクロム酸／リン酸混合液に浸漬する方法等が挙げられる。
【００２３】
図２（ａ）に示す鏡面化されたアルミニウム基材１０の表面を電解液中、定電圧下で陽極酸化することによって、図２（ｂ）に示すように、アルミニウム基材１０の表面に細孔１２を有する酸化皮膜１４を形成する。
電解液としては、酸性電解液、アルカリ性電解液が挙げられるが、酸性電解液が好ましい。酸性電解液としては、シュウ酸、硫酸、これらの混合物等が挙げられる。
【００２４】
シュウ酸を電解液として用いる場合、シュウ酸の濃度は、０．７Ｍ以下が好ましい。シュウ酸の濃度が０．７Ｍを超えると、陽極酸化時の電流値が高くなりすぎ酸化皮膜の表面が粗くなることがある。
【００２５】
また、陽極酸化時の電圧を３０〜６０Ｖとすることによって、ピッチが１００ｎｍ程度の規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドを得ることができる。陽極酸化時の電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向にあり、ピッチが可視光の波長より大きくなることがある。
【００２６】
電解液の温度は、６０℃以下が好ましく、４５℃以下がより好ましい。電解液の温度が６０℃を超えると、いわゆる「ヤケ」といわれる現象が起こる傾向にあり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。
【００２７】
硫酸を電解液として用いる場合、硫酸の濃度は０．７Ｍ以下が好ましい。硫酸の濃度が０．７Ｍを超えると、陽極酸化時の電流値が高くなりすぎて定電圧を維持できなくなることがある。
また、陽極酸化時の電圧を２５〜３０Ｖとすることによって、ピッチが６３ｎｍ程度の規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドを得ることができる。陽極酸化時の電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向があり、ピッチが可視光の波長より大きくなることがある。
【００２８】
工程（ａ）では、陽極酸化を長時間施すことで形成される酸化皮膜１４が厚くなり、細孔の配列の規則性を向上させることができるが、その際、酸化皮膜１４の厚さを０．０１〜３０μｍ以下とすることにより、結晶粒界によるマクロな凹凸がより抑制され、光学用途の物品の製造により適したモールドを得ることができる。
酸化皮膜１４の厚さは、０．５〜１０μｍがより好ましく、１〜３μｍがさらに好ましい。酸化皮膜１４の厚さは、電界放出形走査電子顕微鏡等で観察できる。
【００２９】
工程（ｂ）：
工程（ａ）により形成された酸化皮膜１４を除去することによって、図２（ｃ）に示されているように、除去された酸化皮膜１４の下にあるアルミニウム基材（バリア層と呼ばれる。）上に細孔１２に対応して形成された周期的な窪み、すなわち細孔発生点１６が露出させられる。
【００３０】
形成された酸化皮膜１４を一旦除去し、陽極酸化の細孔発生点１６を形成することで、最終的に形成される細孔の規則性を向上させることができる（例えば、益田、「応用物理」、２０００年、第６９巻、第５号、ｐ．５５８参照。）。
【００３１】
酸化皮膜１４を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、アルミナを選択的に溶解する溶液によって除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸／リン酸混合液等が挙げられる。
【００３２】
工程（ｃ）：
細孔発生点１６が形成されたアルミニウム基材１０を電解液中、定電圧下で再度陽極酸化し、再び酸化皮膜を形成する。
工程（ｃ）では、工程（ａ）と同様の条件（電解液濃度、電解液温度、化成電圧等）下で陽極酸化が行われる。
【００３３】
これにより、図２（ｄ）に示すように、円柱状の細孔１２’が形成された酸化皮膜１４’を形成できる。工程（ｃ）においても、陽極酸化の時間を長くするほど、深い細孔を得ることができるが、例えば反射防止物品などの光学物品を製造するためのモールドを製造する場合には、ここでは０．０１〜０．５μｍ程度の酸化皮膜を形成すればよく、工程（ａ）で形成するほどの厚さの酸化皮膜を形成する必要はない。
【００３４】
工程（ｄ）：
工程（ｃ）の後、工程（ｃ）で形成された細孔１２’の径を拡大させる孔径拡大処理を行って、図２（ｅ）に示すように、細孔１２’の径を拡大させ細孔１２”とする。
【００３５】
孔径拡大処理の具体的方法としては、アルミナを溶解する溶液に浸漬して、工程（ｃ）で形成された細孔の径をエッチングにより拡大させる方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、５質量％程度のリン酸水溶液等が挙げられる。工程（ｄ）の時間を長くするほど、細孔の径は大きくなる。
【００３６】
工程（ｅ）：
再度、陽極酸化を行って、図２(ｆ)に示すような、工程（ｄ）で拡径された細孔１２”の底部から下方に延びる小径の細孔１８を形成する。
陽極酸化は、工程（ｃ）と同様な条件で行えばよい。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。
【００３７】
工程（ｆ）：
工程（ｄ）と工程（ｅ）を繰り返すことによって、図２（ｇ）に示すように、細孔の形状が開口部から深さ方向に徐々に径が縮小するテーパ形状とされる。その結果、周期的な複数の細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドＲを得ることができる。最後は工程（ｄ）で終わることが好ましい。
【００３８】
工程（ｄ）と工程（ｅ）の条件、例えば、陽極酸化の時間および孔径拡大処理の時間を適宜設定することによって、様々な形状の細孔を形成することができる。よって、モールドから製造しようとする物品の用途等に応じて、これら条件を適宜設定すればよい。また、このモールドが反射防止膜等の反射防止物品を製造するものである場合には、このように条件を適宜設定することによって、細孔のピッチや深さを任意に変更できるため、最適な屈折率変化を設計することも可能となる。
【００３９】
このようにして得られたモールドは、多数の周期的な細孔が表面に形成された結果、表面が微細凹凸構造を有することとなる。そして、この微細凹凸構造における細孔のピッチが可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下であると、いわゆるモスアイ構造となる。
【００４０】
ここで、「ピッチ」とは、微細凹凸構造の凹部（細孔）の中心からこれに隣接する凹部（細孔）の中心までの距離を指す。ピッチが４００ｎｍより小さい場合には、可視光の散乱が起こらず、シート材に反射防止機能を持たせることができる。
【００４１】
モールドが反射防止膜等の反射防止物品を製造するものである場合には、細孔のピッチが可視光の波長以下であるとともに、細孔の深さは、５０ｎｍ以上であることが好ましく、１００ｎｍ以上であることがより好ましい。
【００４２】
深さは、微細凹凸構造の凹部（細孔）の開口部から最深部までの距離を指す。
細孔の深さが５０ｎｍ以上であれば、モールドの表面の転写によって形成された光学用途の物品の表面、すなわち転写面の反射率が低下する。
【００４３】
また、モールドの細孔のアスペクト比（深さ／ピッチ）は、１．０〜４．０が好ましく、１．３〜３．５が好ましく、１．８〜３．５がさらに好ましく、２．０〜３．０が最も好ましい。アスペクト比が１．０以上であれば、反射率が低い転写面を形成でき、その入射角依存性や波長依存性も十分に小さくなる。アスペクト比が４．０より大きいと転写面の機械的強度が低下する傾向がある。
【００４４】
このようにして、外周面に微細凹凸構造と筋状の凹凸形状が形成された、ロール状金型を得る。このロール状金型を使用して、表面に微細凹凸構造と筋状の凹凸形状が転写された長尺状のシート材が製造される。以下、シート材を製造する方法について説明する。
【００４５】
（製造装置）
表面に微細凹凸構造を有するシート材を形成する際には、図３に示す製造装置２０が用いられる。
製造装置２０は、上述したように外周面に微細凹凸構造が形成され回転駆動されるロール状金型２２と、シート材の基材となる長尺状の基材２４をロール状金型２２に連続的に供給する機構と、ロール状金型２２の外周面に長尺状の基材２４を押圧するニップロール２６と、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８をロール状金型２２と長尺状の基材２４の間に供給するノズル３０と、ニップロール２６の下流側位置で活性エネルギ線を活性エネルギ線硬化性組成物２８に向けて照射する活性エネルギ線源３２等を備えている。
【００４６】
ニップロール２６は、ロール状金型２２の回転方向上流側位置で、空気圧シリンダ３４によって駆動され、長尺状の基材２４をロール状金型２２の外周面に押圧するよう構成されている。そして、長尺状の基材２４がロール状金型２２の外周面に押しつけられる領域で、タンク３６に収容されている活性エネルギ線硬化性組成物２８が、ノズル３０から長尺状の基材２４とロール状金型２２の間に供給される。
【００４７】
ロール状金型２２の下方に設置された活性エネルギ線照射装置２８は、基材２４を通して、基材２４とロール状金型２２の間に配置された活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８に活性エネルギ線を照射し、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８を硬化させることによって、ロール状金型２２の微細凹凸構造と相補的な形状を有する硬化樹脂層３８を基材２４上に形成する。
【００４８】
基材２４の表面に硬化樹脂層３８が形成されたシート材４０は、剥離ロール４０によってロール状金型２２から剥離される。
そして、製造されたシート材４０の微細凹凸構造が形成された側とは反対側の面に接着剤を付着させ、接着層を形成する。そして、シート材４０を接着層により予め製造された建材本体に接着することにより、図１に示す建材を製造することができる。このようにして製造したシート材は、反射防止機能を有し、透明であり、かつ、着色することも可能であるため、建造物の景観、意匠性を損ねることなく蜘蛛の巣が作られることを防止できる。
【００４９】
なお、本実施形態の説明においては、ロール状金型２２と基材２４との間に活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８が配置されているが、説明の簡便性から、このような状態もロール状金型２２と基材２４とが当接された状態と称する。また、ロール状金型２２と基材２４との間に活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８を配置せず、ロール状金型２２に対して基材２４を押圧しながら熱を加え、基材２４の表面に直接微細凹凸構造と相補的な形状を形成しても構わない。
【００５０】
基材２４は、射出成形、プレス成形等によるフィルム、シートが好ましい。基材２４の材質としては、光透過性の材質であり、例えば、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリエーテルケトン、セルロース系樹脂（トリアセチルセルロース等）、ポリオレフィン、ポリオレフィン、脂環式ポリオレフィン、ガラス等が挙げられる。
【００５１】
（活性エネルギ線硬化性樹脂組成物）
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８は、重合性化合物と、重合開始剤と、内部離型剤とを含む組成物である。
【００５２】
組成物の２５℃における粘度は、１００００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５０００ｍＰａ・ｓ以下がさらに好ましく、２０００ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。組成物の２５℃における粘度が１００００ｍＰａ・ｓ以下であれば、微細凹凸構造への組成物の追随性が良好となり、微細凹凸構造を精度よく転写できる。組成物の粘度は、回転式Ｅ型粘度計を用い、２５℃で測定する。
【００５３】
（重合性化合物）
重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および／またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、反応性ポリマー等が挙げられる。
ラジカル重合性結合を有するモノマーとしては、単官能モノマー、多官能モノマーが挙げられる。
【００５４】
単官能モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、アルキル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート誘導体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン誘導体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００５５】
多官能モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，５−ペンタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）プロパン、１，２−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）エタン、１，４−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）ブタン、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、メチレンビスアクリルアミド等の二官能性モノマー；ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド変性トリアクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート等の三官能モノマー；コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸の縮合反応混合物、ジペンタエリストールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリストールペンタ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート等の四官能以上のモノマー；二官能以上のウレタンアクリレート、二官能以上のポリエステルアクリレート等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００５６】
カチオン重合性結合を有するモノマーとしては、エポキシ基、オキセタニル基、オキサゾリル基、ビニルオキシ基等を有するモノマーが挙げられ、エポキシ基を有するモノマーが特に好ましい。
【００５７】
オリゴマーまたは反応性ポリマーとしては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等の不飽和ポリエステル類；ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、カチオン重合型エポキシ化合物、側鎖にラジカル重合性結合を有する上述のモノマーの単独または共重合ポリマー等が挙げられる。
【００５８】
（重合開始剤）
光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５９】
電子線硬化反応を利用する場合、重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート、４−フェニルベンゾフェノン、ｔ−ブチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン等のチオキサントン；ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン、２−メチル−２−モルホリノ（４−チオメチルフェニル）プロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタノン等のアセトフェノン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインエーテル；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド；メチルベンゾイルホルメート、１，７−ビスアクリジニルヘプタン、９−フェニルアクリジン等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００６０】
熱硬化反応を利用する場合、熱重合開始剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ラウロイルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物；前記有機過酸化物にＮ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン等のアミンを組み合わせたレドックス重合開始剤等が挙げられる。
【００６１】
重合開始剤の量は、重合性化合物１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましい。重合開始剤の量が０．１質量部未満では、重合が進行しにくい。重合開始剤の量が１０質量部を超えると、硬化膜が着色したり、機械強度が低下したりすることがある。
【００６２】
（内部離型剤）
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物が内部離型剤を含むことによって、連続転写性を高めることができる。
内部離型剤は、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物の硬化物と、モールド表面との離型性を向上するものであり、かつ活性エネルギ線硬化性樹脂組成物との相溶性があれば、特にその組成は制限されない。
【００６３】
内部離型剤としては、例えば、（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物、フッ素含有化合物、シリコーン系化合物、長鎖アルキル基を有する化合物、ポリアルキレンワックス、アミドワックス、テフロンパウダー（テフロンは登録商標）等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。これらの中でも、（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物を主成分とするものが好ましい。
【００６４】
内部離型剤としてモールド離型剤と同じ（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物を含むことによって、その硬化物である硬化樹脂層とモールドとの離型性が特に良好となる。また、離型時の負荷が極めて低いため、微細凹凸構造の破損が少なく、その結果、モールドの微細凹凸構造を効率よく、かつ精度よく転写できる。
【００６５】
（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物としては、離型性の点から、下記式（１）で表わされる化合物が好ましい。
（ＨＯ）３−ｎ（Ｏ＝）Ｐ［−Ｏ−（Ｒ２Ｏ）ｍ−Ｒ１］ｎ  ・・・（１）
Ｒ１は、アルキル基であり、Ｒ２は、アルキレン基であり、ｍは１〜２０の整数であり、ｎは１〜３の整数である。
【００６６】
Ｒ１としては、炭素数１〜２０のアルキル基が好ましく、炭素数３〜１８のアルキル基がより好ましい。
Ｒ２としては、炭素数１〜４のアルキレン基が好ましく、炭素数２〜３のアルキレン基がより好ましい。
ｍは、１〜１０の整数が好ましい。
【００６７】
（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物は、モノエステル体（ｎ＝１）、ジエステル体（ｎ＝２）、トリエステル体（ｎ＝３）のいずれであってもよい。また、ジエステル体またはトリエステル体の場合、１分子中の複数の（ポリ）オキシアルキレンアルキル基はそれぞれ異なっていてもよい。
【００６８】
（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物の市販品としては、例えば、下記のものが挙げられる。
城北化学社製：ＪＰ−５０６Ｈ（ｎ≒１〜２，ｍ≒１，Ｒ１＝ブチル，Ｒ２＝エチレン）、
アクセル社製：モールドウイズＩＮＴ−１８５６（構造非公開）、
日光ケミカルズ社製：ＴＤＰ−１０（ｎ≒３，ｍ≒１０，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＴＤＰ−８（ｎ≒３，ｍ≒８，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＴＤＰ−６（ｎ≒３，ｍ≒６，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＴＤＰ−２（ｎ≒３，ｍ≒２，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＤＤＰ−１０（ｎ≒２，ｍ≒１０，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＤＤＰ−８（ｎ≒２，ｍ≒８，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＤＤＰ−６（ｎ≒２，ｍ≒６，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＤＤＰ−４（ｎ≒２，ｍ≒４，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＤＤＰ−２（ｎ≒２，ｍ≒２，Ｒ１＝Ｃ１２〜１５，Ｒ２＝エチレン）、ＴＬＰ−４（ｎ≒３，ｍ≒４，Ｒ１＝ラウリル，Ｒ２＝エチレン）、ＴＣＰ−５（ｎ≒３，ｍ≒５，Ｒ１＝セチル，Ｒ２＝エチレン）、ＤＬＰ−１０（ｎ≒３，ｍ≒１０，Ｒ１＝ラウリル，Ｒ２＝エチレン）。
（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００６９】
（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物の量は、重合性化合物の１００質量％に対して、０．０１〜１質量％が好ましく、０．０５〜０．５質量％がより好ましく、０．０５〜０．１質量％がさらに好ましい。（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物の量が１質量％以下であれば、硬化樹脂層の性能の低下が抑えられる。また、基材との密着性の低下が抑えられ、その結果、モールドへの樹脂残り（離型不良）や物品からの硬化樹脂層の剥がれが抑えられる。（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物の量が０．０１質量％以上であれば、モールドからの離型性が十分となり、モールドへの樹脂残り（離型不良）が抑えられる。
【００７０】
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物は、離型性をさらに向上する目的で、（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸化合物以外の離型性を向上させる成分を含んでいてもよい。該成分としては、例えば、フッ素含有化合物、シリコーン系化合物、リン酸エステル系化合物、長鎖アルキル基を有する化合物、固形ワックス（ポリアルキレンワックス、アミドワックス、テフロンパウダー（テフロンは登録商標）等）等を含む化合物、等が挙げられる。
【００７１】
（他の成分）
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、非反応性のポリマー、活性エネルギ線ゾルゲル反応性組成物、帯電防止剤、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤、微粒子、少量の溶媒を含んでいてもよい。
【００７２】
非反応性のポリマーとしては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリウレタン、セルロース系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリエステル、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
活性エネルギ線ゾルゲル反応性組成物としては、アルコキシシラン化合物、アルキルシリケート化合物等が挙げられる。
【００７３】
アルコキシシラン化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラ−ｉ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラ−ｔ−ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、トリメチルブトキシシラン等が挙げられる。
【００７４】
アルキルシリケート化合物としては、メチルシリケート、エチルシリケート、イソプロピルシリケート、ｎ−プロピルシリケート、ｎ−ブチルシリケート、ｎ−ペンチルシリケート、アセチルシリケート等が挙げられる。
【００７５】
活性エネルギ線照射装置３２としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、フュージョンランプ等が好ましく、この場合の光照射エネルギ量は、１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ2が好ましい。
【実施例】
【００７６】
本願発明者らは、上記説明した方法により形成した、表面に微細凹凸構造を有するシート材が貼付された建材（実施例１〜３）と、シート材が貼付されていない建材（比較例１）とを、カーポートの屋根の裏面、及びポールに適用し、蜘蛛の巣が張るかどうかを検討するべく実験した。
【００７７】
本実施例では以下のモールドＡ、及びモールドＢを使用した。
（モールドＡの製造）
モールドＡのアルミニウム基材としては、純度９９．９９質量％、厚さ２ｍｍ、直径６５ｍｍのアルミニウム円盤を、羽布研磨および電解研磨したものを用いた。
上記の工程（ａ）では、０．３Ｍシュウ酸水溶液を１６℃に調整し、これにアルミニウム基材を浸漬させ、直流４０Ｖで３０分間陽極酸化を行った。これにより、アルミニウム基材に細孔を有する酸化皮膜を形成した。
【００７８】
工程（ｂ）では、酸化皮膜の形成されたアルミニウム基材を、６質量％のリン酸と１．８質量％クロム酸とを混合した７０℃の水溶液中に６時間浸漬させた。
工程（ｃ）では、酸化皮膜が溶解除去されたアルミニウム基材を、１６℃に調整した０．３Ｍのシュウ酸水溶液に浸漬させ、４０Ｖで３０秒間陽極酸化を施した。
【００７９】
工程（ｄ）では、３２℃に調整した５質量％リン酸水溶液中に８分間浸漬させ、酸化皮膜の細孔を拡大する細孔径拡大処理を施した。
そして、陽極酸化（工程（ｅ））と細孔径拡大処理（工程（ｄ）とを交互に５回繰り返し、平均間隔が１００ｎｍ、平均深さが１８０ｎｍの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドを得た。
【００８０】
得られたモールドを、離型剤（日光ケミカルズ株式会社製の「ＴＤＰ−８」の０．１質量％水溶液）に１０分間浸漬させた後、これを引き上げて一晩風乾することにより、離型処理させたモールドＡを得た。
【００８１】
（モールドＢの製造）
モールドＢのアルミニウム基材としては、純度９９．９９質量％、厚さ２ｍｍ、直径６５ｍｍのアルミニウム円盤を、羽布研磨および電解研磨したものを用いた。
工程（ａ）では、０．３Ｍシュウ酸水溶液を１５℃に調整し、これにアルミニウム基材を浸漬させ、直流安定化装置の電源のＯＮ／ＯＦＦを繰り返すことでアルミニウム基材に間欠的に電流を流して陽極酸化した。３０秒おきに８０Ｖの定電圧を５秒間印加する操作を６０回繰り返した。
【００８２】
工程（ｂ）では、酸化皮膜の形成されたアルミニウム基材を、６質量％のリン酸と１．８質量％クロム酸とを混合した７０℃の水溶液中に６時間浸漬させた。
工程（ｃ）では、酸化皮膜が溶解除去されたアルミニウム基材を、１６℃に調整した０．０５Ｍのシュウ酸水溶液に浸漬させ、８０Ｖで７秒間陽極酸化を施した。
【００８３】
工程（ｄ）では、３２℃に調整した５質量％リン酸水溶液中に２０分間浸漬させ、酸化皮膜の細孔を拡大する細孔径拡大処理を施した。
そして、陽極酸化（工程（ｅ））と細孔径拡大処理（工程（ｄ））とを交互に５回繰り返し、平均間隔が１８０ｎｍ、平均深さが１８０ｎｍの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールドを得た。
【００８４】
得られたモールドを、離型剤（日光ケミカルズ株式会社製の「ＴＤＰ−８」の０．１質量％水溶液）に１０分間浸漬させた後、これを引き上げて一晩風乾することにより、離型処理させたモールドＢを得た。
【００８５】
また、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物として、以下の樹脂組成物Ａ、Ｂを用いた。
（活性エネルギ線硬化性樹脂組成物Ａの調製）
重合性成分としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬株式会社製、「ＤＰＨＡ」）２０質量部、ペンタエリスリトールトリアクリレート（第一工業製薬株式会社製、「ニューフロンティアＰＥＴ−３」）２０質量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（新中村化学工業株式会社製、「Ａ−２００」）３５質量部、およびＮ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド（株式会社興人製、「ＤＭＡＡ」）２５質量部と、重合開始剤として、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバ・ジャパン株式会社製、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４」）１．０質量部、およびビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド（チバ・ジャパン株式会社製、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ８１９」）０．５質量部と、離型剤（巴工業株式会社製、「モールドウイズＩＮＴ−１８５６」）０．１質量部とを混合し、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物Ａ（樹脂組成物Ａ）を調製した。
【００８６】
（活性エネルギ線硬化性樹脂組成物Ｂの調製）
重合性成分として、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬株式会社製、「ＤＰＨＡ」）２２質量部、およびエトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート（新中村化学工業株式会社製、「ＡＴＭ−３５Ｅ」）７８質量部と、重合開始剤として、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバ・ジャパン株式会社製、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４」）１．０質量部、およびビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド（チバ・ジャパン株式会社製、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ８１９」）０．５質量部と、離型剤（巴工業株式会社製、「モールドウイズＩＮＴ−１８５６」）０．１質量部とを混合し、活性エネルギ線硬化性樹脂組成物Ｂ（樹脂組成物Ｂ）を調製した。
そして、本実施例では、上記のモールドＡ，Ｂ及び樹脂組成物Ａ、Ｂを用いて、以下のシート材Ａ，Ｂを製造した。
【００８７】
（シート材Ａ）
図３に示す製造装置を用いて表面に微細凹凸構造を有するシート材Ａを製造した。
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８としては、上記の樹脂組成物Ａを用い、ロール状金型２２としては、上記のモールドＡを用いた。また、基材２４としては、アクリルフィルムを用いた。
【００８８】
そして、アクリルフィルムからなる基材２４の表面に、樹脂組成物Ａを供給し、ロール状金型２２の表面の微細凹凸構造を樹脂組成物Ａに転写した後、アクリルフィルム側から高圧水銀灯を用いて１０００ｍＪ／ｃｍ2のエネルギで紫外線を照射して、樹脂組成物Ａを硬化させた。そして、樹脂組成物Ａの硬化物をアクリルフィルムごとモールドＡから離型した。
【００８９】
これにより、基材２４上に、隣り合う凸部同士の平均間隔が１００ｎｍ、凸部の平均高さが１８０ｎｍ（アスペクト比：１．８）の微細凹凸構造を表面に有する、膜厚３μｍの最表層が積層したフィルム状の積層構造体（シート材Ａ）を得た。
【００９０】
（シート材Ｂ）
シート材Ａと同様に、図３に示す製造装置を用いて表面に微細凹凸構造を有するシート材Ｂを製造した。
活性エネルギ線硬化性樹脂組成物２８としては、上記の樹脂組成物Ｂを用い、ロール状金型２２としては、上記のモールドＢを用いた。また、基材２４としては、アクリルフィルム（株式会社カネカ製サンデュレンＳＤ０１４ＮＲＴ）を用いた。
【００９１】
そして、アクリルフィルムからなる基材２４の表面に、樹脂組成物Ｂを供給し、ロール状金型２２の表面の微細凹凸構造を樹脂組成物Ｂに転写した後、アクリルフィルム側から高圧水銀灯を用いて１０００ｍＪ／ｃｍ2のエネルギで紫外線を照射して、樹脂組成物Ａを硬化させた。そして、樹脂組成物Ａの硬化物をアクリルフィルムごとモールドＢから離型した。
【００９２】
これにより、基材２４上に、隣り合う凸部同士の平均間隔が１８０ｎｍ、凸部の平均高さが１８０ｎｍ（アスペクト比：１．０）の微細凹凸構造を表面に有する、膜厚３μｍの最表層が積層したフィルム状の積層構造体（シート材Ｂ）を得た。
なお、これらシート材Ａ，Ｂに対して、密着性、耐擦傷性、透明性、反射防止性能について検討を行った。この結果を表１に示す。
【表１】
2014150733.tif 000003
【００９３】
表中の「密着性」とは、硬化層と基材フィルムとの界面の密着性を意味し、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−６に準拠して、２ｍｍ間隔の１００格子を用いた碁盤目剥離試験を行い、下記の基準で評価した。
◎：１００格子全て密着している。
○：１００格子中、密着している格子が９１〜９９。
△：１００格子中、密着している格子が５１〜９０。
×：１００格子中、密着している格子が０〜５０。
【００９４】
また、表中の「耐擦傷性」にいては、磨耗試験機（新東科学社製、「ＨＥiＤＯＮ  ＴＲＩＢＯＧＥＡＲ  ＴＹＰＥ−３０Ｓ」）を用い、物品の表面に置かれた２ｃｍ2にカットしたスチールウール（日本スチールウール社製、ボンスター＃００００）に４００ｇ（１００ｇｆ／ｃｍ2）および１ｋｇ（２５０ｇｆ／ｃｍ2）の荷重をかけ、往復距離：３０ｍｍ、ヘッドスピード：平均１００ｍｍ／秒にて１０回往復させ、物品の表面の外観を評価した。外観評価に際しては、２．０ｍｍ厚の黒色アクリル板（三菱レイヨン社製、アクリライト）の片面に物品を貼り付け、屋内で蛍光灯にかざして、目視で以下の基準で評価した。
◎：傷が確認できない。
○：確認できる傷が１０本未満。
△：確認できる傷が１０本以上３０本未満。
×：確認できる傷が３０本以上。
【００９５】
また、表中の「透明性」については、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１に準拠したヘイズメーター（スガ試験機株式会社製）を用いて、成形体（フィルム）のヘイズを測定した。
また、表中の「反射防止性能」については、黒アクリル板に貼り付けたサンプルを、日立社製分光光度計Ｕ‐４１００を用いて、入射角５°の条件で波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの間の相対反射率を測定し、視感度反射率である５５０ｎｍの反射率を評価した。
【００９６】
上記製造したシート材Ａ、Ｂを以下の実施例１−３のカーポートに適用した。
（実施例１）基材２４として、三菱レイヨン株式会社製「アクリプレン」（品番：ＨＢＳ０１０Ｐ，厚さ：７５μｍ）を用いて作成したシート材Ａを用いた建材をカーポートの屋根裏面及びポールに適用した。
【００９７】
（実施例２）基材２４として、三菱レイヨン株式会社製「アクリプレン」（品番：ＨＢＳ０１０Ｐ，厚さ：７５μｍ）を用いて作成したシート材Ｂを用いた建材をカーポートの屋根裏面及びポールに適用した。
【００９８】
（実施例３）基材２４として、株式会社カネカ製サンデュレンＳＤ０１４ＮＲＴを用いて作成したシート材Ａを用いた建材をカーポートの屋根裏面及びポールに適用した。
【００９９】
（比較例１）表面にシート材を貼付していない建材をカーポートに適用した。
この結果、実施例１−３のカーポートでは、半年経過しても蜘蛛の巣が張ることはなかった。これに対して、比較例１のカーポートでは、３ヶ月後には蜘蛛の巣が張り、除去したものの、さらに１ヶ月経過すると再び蜘蛛の巣が張っていた。
【０１００】
上記の結果から、本実施形態の微細凹凸構造が表面に形成されたシート材が表面に貼付された建材によれば、蜘蛛の巣が張ることを防止できることが確認された。
【符号の説明】
【０１０１】
１  建材
２  建材本体
４  シート材
６  接着層
【図１】
2014150733.tif 000004
【図２】
2014150733.tif 000005
【図３】
2014150733.tif 000006