(57)【要約】【課題】本発明は、食品としての食感を損なうことなく、効率良くゼラチン系食品を乾燥させることができる、ゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明のゼラチン系食品の製造方法は、機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入する工程と、前記機能性流動化粒子を介して前記ゼラチン系食品の水分を除去し、前記ゼラチン系食品を乾燥させる工程と、を含むことを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入する工程と、
前記機能性流動化粒子を介して前記ゼラチン系食品の水分を除去し、前記ゼラチン系食品を乾燥させる工程と、を含むことを特徴とする、ゼラチン系食品の製造方法。
【請求項２】
前記機能性流動化粒子は、機能性顆粒状スターチ、機能性多孔体シリカゲル、又は２種以上の機能性顆粒状スターチの混合物、又は機能性顆粒状スターチと機能性多孔体シリカゲルとの混合物である、請求項１に記載のゼラチン系食品の製造方法。
【請求項３】
前記流動層の流動化速度ｕ（ｍ／ｓ）は、最小流動化速度をｕｍｆ（ｍ／ｓ）とし、噴流開始速度をｕｓｐ（ｍ／ｓ）とするとき、
１．０≦ｕ／ｕｍｆ＜ｕｓｐ／ｕｍｆ
を満たす、請求項１又は２に記載のゼラチン系食品の製造方法。
【請求項４】
前記流動層への流入空気は、温度が４０℃以下の調湿空気である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のゼラチン系食品の製造方法。
【請求項５】
前記機能性流動化粒子の粒径は、３５０μｍ以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のゼラチン系食品の製造方法。
【請求項６】
前記機能性流動化粒子の粒径は、１５０μｍ以下である、請求項５に記載のゼラチン系食品の製造方法。
【請求項７】
機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入する工程と、
前記機能性流動化粒子を介して前記ゼラチン系食品の水分を除去し、前記ゼラチン系食品を乾燥させる工程と、を含むことを特徴とする、ゼラチン系食品の乾燥方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、いわゆるグミなどのゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、グミなどのゼラチン系食品を乾燥させる方法として、ゼラチン系食品を空気中に置き、ゼラチン系食品の含水率が所望のものとなるまで長時間放置するということが行われている。
例えば、特許文献１には、グミを減圧下で長時間放置して乾燥させる、いわゆる減圧乾燥法を用いてグミを製造する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１７２２７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の方法など、従来の方法では、グミの乾燥に長時間かかってしまうため、生産性が低く、ランニングコストが増大するという問題があった。
【０００５】
これに対し、乾燥速度を短縮すべく、例えば高温空気中でグミを乾燥させると、グミの表面のみが先に乾燥してしまい、グミの表面に不所望のスキン層が形成されるなどして、食品としての食感が損なわれるおそれがあった。
【０００６】
このように、グミの食品としての品質の重要な要素である食感を損なうことなく乾燥時間を短縮することは非常に困難であった。そして、かような問題は、グミだけではなく、ゼラチン系食品全般の乾燥に生じ得る問題であった。
【０００７】
本発明は、上記の問題を解決しようとするものであり、食品としての食感を損なうことなく、効率良くゼラチン系食品を乾燥させることができる、ゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた。
その結果、機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入して、この機能性流動化粒子を介してゼラチン系食品の水分を除去し乾燥させることにより、所期した目的を有利に達成することができるという新規知見を得た。
【０００９】
本発明は、上記の知見に基づいてなされたものであり、その要旨構成は、以下の通りである。
本発明のゼラチン系食品の製造方法は、機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入する工程と、
前記機能性流動化粒子を介して前記ゼラチン系食品の水分を除去し、前記ゼラチン系食品を乾燥させる工程と、を含むことを特徴とする。
【００１０】
これにより、吸脱湿性のある機能性流動化粒子がゼラチン系食品と高頻度で接触してゼラチン系食品から水分を除去しつつ、機能性流動化粒子から流動化空気中へ水分を放散するため、非常に効率の良い乾燥を行うことができ、ゼラチン系食品を高い生産性で製造することができる。
さらに、ゼラチン系食品全体を均一に目的含水率にまで乾燥することができるため、食品としての食感を損なうことなく乾燥させた、品質の高いゼラチン系食品を製造することができる。
【００１１】
ここで、「機能性流動化粒子」とは、流動化した状態において、被乾燥物の水分を吸収・吸着・放出する機能を有する粒子をいうものとする。
また、「ゼラチン系食品」とは、ゼラチンを成分とする食品をいい、特には限定しないが、例えば、グミ、マシュマロ、ゼリー等の食品をいう。
【００１２】
また、本発明の製造方法における前記機能性流動化粒子は、機能性顆粒状スターチ、機能性多孔体シリカゲル、又は２種以上の機能性顆粒状スターチの混合物、又は機能性顆粒状スターチと機能性多孔体シリカゲルとの混合物であることが好ましい。
ここで、「機能性顆粒状スターチ」および「機能性多孔体シリカゲル」とは、それぞれ、流動化した状態において、被乾燥物の水分を吸収・吸着・放出する機能を有する顆粒状のスターチおよび多孔体シリカゲルを意味する。具体的には、機能性顆粒状スターチは、特には限定しないが、例えばコーンスターチ、ポテトスターチ、米粉などのスターチが挙げられ、また、機能性多孔体シリカゲルは、特には限定しないが、例えばシリカゲル粉が挙げられる。
これにより、さらに効率の良い、ゼラチン系食品の乾燥が可能となる。
また、ゼラチン系食品の乾燥中に、コーンスターチ、ポテトスターチ、米粉などのスターチを使用したときには、ゼラチン系食品の表面にスターチが自動的に添加されるため、食品としての付加価値が向上する。
【００１３】
さらに、本発明の製造方法にあっては、前記流動層の流動化速度ｕ（ｍ／ｓ）は、最小流動化速度をｕｍｆ（ｍ／ｓ）とし、噴流開始速度をｕｓｐ（ｍ／ｓ）とするとき、以下の関係式、
１．０≦ｕ／ｕｍｆ＜ｕｓｐ／ｕｍｆ
を満たすことが好ましい。
上記の範囲とすることにより、食品としての食感を損なうことなく、迅速な乾燥を行うことができるからである。
【００１４】
さらにまた、本発明の製造方法では、前記流動層への流入空気（流動層内へ流入する直前の空気）は、温度が４０℃以下の調湿空気であることが好ましい。流入空気の温度とその流入空気の湿度を制御することにより、乾燥後のグミの含水率を制御して、安定した好ましい食感を得ることができるからである。
ここで、流入空気の湿度の制御は、外気空気（流動装置内に取り込まれる空気）の相対湿度及び温度により日間変動の小さい絶対湿度を算出し、その値から計算した温度に加熱することにより湿度調整を行うことができる。
すなわち、グミの乾燥後の含水率は、図９に示すような、グミの含水率と相対湿度との関係を示す放湿過程平衡含水率曲線により、流動層への流入空気の相対湿度を決定することで、吸着平衡となる含水率として設定することができ、この目標となる平衡含水率以下の相対湿度を有する空気を調湿空気として用いる。外気空気の絶対湿度は、通常２〜３０（ｇ・水／ｋｇ・乾き空気）であり、湿度制御という観点からも４０℃以下の温度域に制御することで、相対湿度制御範囲として、例えば、４０〜５０％に容易に制御することが可能となり、このように湿度を制御することによってグミの含水率を食感の良い範囲に制御可能となる。
これにより、常温外気空気や廃熱を利用することにより、エネルギーを有効に活用した、省エネルギー型の乾燥を行うことができる。
【００１５】
加えて、本発明の製造方法では、前記機能性流動化粒子の粒径は、３５０μｍ以下であることが好ましい。
上記の範囲とすることにより、粒子が攪拌されやすくなることと、粒径が小さいこととが相まって、ゼラチン系食品との接触頻度が増大して、さらに効率の良い乾燥が可能となるからである。
同様の理由により、本発明の製造方法では、前記機能性流動化粒子の粒径は、１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
ここで、「粒径」とは、上記各機能性流動化粒子の最大径をいうものとする。
【００１６】
本発明のゼラチン系食品の乾燥方法は、機能性流動化粒子を空気で浮遊流動させた流動層に、ゼラチン系食品を装入する工程と、
前記機能性流動化粒子を介して前記ゼラチン系食品の水分を除去し、前記ゼラチン系食品を乾燥させる工程と、を含むことを特徴とする。
これにより、吸脱湿性の高い機能性流動化粒子がゼラチン系食品と高頻度で接触し、ゼラチン系食品から水分を除去するため、非常に効率の良い乾燥が可能となる。
さらに、ゼラチン系食品全体を均一に目的含水率にまで乾燥することができるため、食品としての食感を損なわずに乾燥させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、食品としての食感を損なうことなく、効率良くゼラチン系食品を乾燥させることができる、ゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態にかかるゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法に用いる流動層乾燥装置を示す図である。
【図２】流動状態を形成するための条件を示す図である。
【図３】（ａ）グミの回収方法について説明するための図である。（ｂ）二重管型の回転流動層乾燥装置によるグミの乾燥・回収方法について説明するための図である。
【図４】擬似グミの含水率の時間変化を示す図である。
【図５】擬似グミの含水率と乾燥速度係数との関係を示す図である。
【図６】コーンスターチの吸湿等温線を示す図である。
【図７】流動化空気温度と乾燥速度係数との関係を示す図である。
【図８】流動化空気流速値と乾燥速度係数との関係を示す図である。
【図９】擬似グミの放湿過程平衡含水率曲線を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態にかかるゼラチン系食品の製造方法および乾燥方法に用いる流動層乾燥装置を示す概略断面図である。
図１に示すように、この流動層乾燥装置１は、円筒型の容器２の底部に多孔板（ガス分散板）３を設置して成る、極めて単純な乾燥装置である。この多孔板３の上部に、機能性顆粒状スターチ、機能性多孔体シリカゲル、又は２種以上の機能性顆粒状スターチの混合物、又は機能性顆粒状スターチと機能性多孔体シリカゲルとの混合物を典型例とする機能性流動化粒子４０を投入し、ブロアー（送風機）５により多孔板３の底部から空気６を送入することによって、流動層４が形成される。また、図示の流動層乾燥装置１は攪拌式であり、多孔板３上に配置した羽７をモータ８で駆動し、攪拌を行うことができる。
ここで、機能性顆粒状スターチおよびその混合物は、より具体的には、例えば、コーンスターチ、ポテトスターチ、米粉、および、これらの混合物を用いることができる。また、機能性多孔体シリカゲルは、より具体的には、例えば、シリカゲル粉を用いることができる。さらに、機能性顆粒状スターチと機能性多孔体シリカゲルとの混合物としては、例えば、コーンスターチ、ポテトスターチ、米粉等のスターチと、シリカゲル粉との混合物を用いることができる。
【００２０】
ここで、流動層乾燥装置１に付帯させた、差圧計９による圧力損失ΔＰｒ及びオリフィス計１０による送入空気量Ｇの測定結果を示す、図２を例に説明する。すなわち、図２において、流動層に送入する空気量Ｇを円筒型容器２の断面積Ｓで割った値Ｕ（≡Ｇ／Ｓ）を横軸に取り、縦軸にΔＰｒを取ると、流動層内の機能性流動化粒子は次の様な挙動を示す。
Ｕ＜Ｕｍｆ（流動化最小速度）：送入空気は機能性流動化粒子の間隙を通過し、機能性流動化粒子は固定化された状態である。この空気流速の範囲ではΔＰｒαＵ（比例関係）となり、この状態を固定状態と呼ぶ。
Ｕｍｆ≦Ｕ＜Ｕｓｐ：この空気流速の範囲ではＵを変えてもΔＰｒは一定値（ΔＰｒ）ｆを示す。機能性流動化粒子は浮遊した状態を呈し、あたかも機能性流動化粒子は液体のような挙動を示し、導入した空気の一部は気泡を形成して上昇する。
Ｕ≧Ｕｓｐ：この空気流速の範囲では、流動層内は噴流状態を呈し、機能性流動化粒子は空気と共に円筒型の容器外に飛び出してしまう。いわゆる粒子の空気輸送の状態に類似している。
従って、流動状態を形成するには、上記のＵｍｆ≦Ｕ＜Ｕｓｐの範囲で運転を行うことが必要である。
【００２１】
上記に従って適切な流動状態を形成した後は、図１に示すように、該流動層４に好ましくは適切な大きさとしたグミ１１を装入し、流動層４を形成する機能性流動化粒子４０を介してグミ１１の水分を除去する。すなわち、流動層４において機能性流動化粒子４０をグミ１１と接触させることによって、グミ１１から機能性流動化粒子４０への水の移動と機能性流動化粒子４０からの水の蒸発とを効率良く行うことによって、グミ１１からの迅速な水分の除去が可能である。これによりグミ１１が所望の含水率となるまで非常に効率良く乾燥させることができる。また、この方法によれば、グミ全体を均一に目的含水率にまで乾燥することができるため、食品としての食感を損なわずに乾燥させることができる。さらに、通常、グミ等の流動性のある含水物質は、重力等により形が崩れるが、この方法によれば、周囲に空気で流動化された粒状の流動化媒体が存在することで、この流動化媒体がグミを包み込み、グミの変形を抑制するため、グミの形状を保持することができる。従って、例えば、引用文献１に記載の技術では、グミの形状を保持するためにはモールドおよびグミをモールドに充填する工程が必要となるが、本発明によれば、そのようなモールドおよびグミをモールドに充填する工程を必要としない。従って、本発明によれば、形状が整った品質の高いグミの製造が可能であり、また、モールドを用意する必要もないためコストも削減でき、また、グミをモールドに充填する工程を省略することができるため、この面でもグミの製造時間を短縮することもできる。
なお、この実施形態では、グミを乾燥させる場合を例にしているが、本発明は、これに限定されるものではなく、マシュマロ、ゼリー等の他のゼラチン系食品も同様に乾燥させることができる。
【００２２】
ここで、機能性流動化粒子は、機能性顆粒状スターチ、機能性多孔体シリカゲル、又は２種以上の機能性顆粒状スターチの混合物、又は機能性顆粒状スターチと機能性多孔体シリカゲルとの混合物であることが好ましい。
機能性顆粒状スターチおよび機能性多孔体シリカゲルは、その吸湿等温線が、相対湿度が１００％に近づき飽和するにつれて、吸湿量が大きくなるという特性を有するものであり、このような粒子を用いることで、さらに効率の良い、ゼラチン系食品の乾燥が可能となるからである。
また、ゼラチン系食品の乾燥中に、コーンスターチ、ポテトスターチ、米粉などのスターチやシリカゲル粉が、ゼラチン系食品の表面に自動的に添加されるため、食品としての付加価値が向上するからである。すなわち、これらの種類の機能性流動化粒子を用いることにより、グミ等のゼラチン系食品を乾燥させるのと同時に、ゼラチン系食品同士が不所望に接着し、集合し、または団子状態となるのを防ぐことができ、また、グミ等のゼラチン系食品に香り付けなどを行うことができるからである。従って、本発明によれば、ゼラチン系食品の接着等を防止するための工程や接着等したゼラチン系食品同士を剥離させる工程やゼラチン系食品に香り付けを行うための工程を省略することができる。
【００２３】
また、本発明では、流動層の流動化速度ｕ（ｍ／ｓ）は、最小流動化速度をｕｍｆ（ｍ／ｓ）とし、噴流開始速度をｕｓｐ（ｍ／ｓ）とするとき、
１．０≦ｕ／ｕｍｆ＜ｕｓｐ／ｕｍｆ
を満たすことが好ましい。
比ｕ／ｕｍｆを１．０以上とすることにより、機能性流動化粒子を十分な頻度でゼラチン系食品に接触させて乾燥の効率を向上させることができ、一方で、比ｕ／ｕｍｆをｕｓｐ／ｕｍｆ以下とすることにより、上述した噴流状態となるのを回避することができるからである。
なお、ｕｍｆおよびｕｓｐは、流動化粒子の径、形状、密度、流動化空気の温度及び湿度により異なるものである。具体的には、ｕｍｆおよびｕｓｐは、流動化粒子の径や密度が小さい方が小さく、形状が球形に近い方が小さく、その表面の粗度が低い方が小さい。加えて、ｕｍｆおよびｕｓｐは、流動化空気の温度が高い程小さく、流動化空気の湿度が低い程小さい。
そして、特に上記の範囲内で比ｕ／ｕｍｆを調整することにより、ゼラチン系食品を、用途や目的に応じた状態および形態に保持、制御することができる。すなわち、例えばグミを例にとると、均一な食感（内部と表面が同程度のやわらかさ）のグミを製造する場合には、比ｕ／ｕｍｆを小さくして、より緩やかで均一な乾燥とすることができ、一方で、例えば、グミ内部に酸味料を入れ、その酸味料が外部に飛び出ないようにグミの表面を硬くするような場合等には、比ｕ／ｕｍｆを大きくすることができる。
【００２４】
また、本発明において、流動層への流入空気の下限温度は、特には限定されるものではないが例えば常温（２５℃程度）とすることが好ましい。上限温度は４０℃以下であることが好ましい。４０℃以下とすることにより、常温外気空気や廃熱を利用することができ、エネルギーを有効に活用した、省エネルギー型の乾燥を行うことができるからである。また、この温度域で温度制御することで外気空気の湿度を容易に制御することができ、ゼラチン系食品に不所望のスキン層が形成されるのを避けることができるからである。
温度の調整は、エネルギーの有効利用の観点からは、上述のように廃熱の利用等が好ましいが、一方で、図３に示すように、熱交換器１２等の加熱手段、あるいは冷却手段を用いることもできる。
【００２５】
加えて、機能性流動化粒子の粒径は、３５０μｍ以下であることが好ましく、１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
これは、流動化されやすくなることと、粒径が小さいこととが相まって、ゼラチン系食品との接触頻度が増大して、さらに効率の良い乾燥が可能となるからである。
一方、機能性流動化粒子の密度は大きい方がより好ましい。密度の大きい機能性流動化粒子を用いて乾燥を行う場合には、密度の小さい機能性流動化粒子を用いた場合と同等の流動化状態を得るためには流入空気量を増大させる必要があり、このことが流入空気のエンタルピー量の増大につながり、さらに効率の良い乾燥が可能となるからである。
【００２６】
上述のように流動層内で乾燥されたゼラチン系食品を回収する方法について、以下に説明する。
図３（ａ）は、ゼラチン系食品と流動化粒子とを分離する方法の一例について説明するための図である。
図３（ａ）に示す例では、流動化粒子４０を空気流と共に流動層１から輸送してサイクロン１３に導入することができ、ここで、流動化粒子４０は空気と分離されてサイクロン１３底部から排出され、これによりグミ１１と流動化粒子４０とを分離することができる。そして、流動層乾燥装置１内に残った乾燥後のグミ１１を回収することができる。
この方法によれば、流動化して粉状になった機能性顆粒状スターチや機能性多孔体シリカゲルをサイクロン１３で回収し、再度造粒して粒子化することにより、流動化粒子をほぼ１００％再使用して有効活用することができる。
また、別の方法としては、網目を有する容器を流動層内に挿入して、該容器を回転させることで、グミのみを該容器内に残存させて回収することができる。ここで、上記網目の大きさは、グミは通過させないが流動化粒子を通過させることのできる大きさとする。
なお、グミのみならず、他のゼラチン系食品についてもこれらの方法により回収することができる。
【００２７】
図３（ｂ）は、ゼラチン系食品と流動化粒子とを分離する方法の他の例について説明するための図である。
図３（ｂ）に示すように本発明によるゼラチン系食品の乾燥および回収は、二重菅型の回転流動層乾燥装置２０を用いて行うこともできる。
図３（ｂ）に示すように、この装置２０は、外管２１と、外管２１の内部に配置され、グミは通過させないが流動化粒子を通過させることのできる大きさの網目を有する内管２２とを備える。
この装置２０によりグミの乾燥および回収を行う際には、図３（ｂ）に示すように、空気を外管２１の下部から流入させ、外管２１の上部から流出させることで、流動化粒子４０を浮遊させるとともに、図３（ｂ）において、矢印で模式的に示すように、外管２１及び内管２２を互いに逆向きに回転させる。
ここで、流動化粒子４０は、内管２２の網目を通って内管２２の内と外とを往復移動することができるため、流動化粒子４０は、上述した空気の流入、ならびに、外管２１および内管２２の回転によって流動化され、これにより、内管２２内に機能性流動化粒子４０の流動層４を形成することができる。
そして、内管２２の上部から内管２２内の流動層４中にグミ１１を装入して、グミ１１の乾燥を行うことができる。特に、図３（ｂ）に示す例では、外管２１と内管２２とが互いに逆向きに回転しているため、グミ１１と流動化粒子４０とを向流接触させて、グミ１１を効率良く乾燥させることができる。
図３（ｂ）に示すような傾斜型の二重管型回転流動層を用いてグミ１１を回収する際には、装置２０の上部で供給された含水性グミが、網目状の内管２２内を流動化粒子と接触しながら、重力により装置２０の下部に移動するため、装置２０の下部で自動的に回収することができる。
なお、グミの場合の乾燥および回収について例示したが、グミのみならず、他のゼラチン系食品についてもこの方法により乾燥および回収することができる。
【００２８】
また、流動層の静止高ｈは、流動化粒子の粒径に応じて設定することができ、例えば、流動化粒子の粒径が１００μｍの場合、流動層の高さｈは０．５〜１．０ｃｍとすることが好ましいが、乾燥させるゼラチン系食品のサイズがそれより大きい場合には、当該ゼラチン系食品のサイズ以上の高さとすることが好ましい。流動化状態でゼラチン系食品を覆う流動層の高さ（または厚み）を必要とするからである。
【００２９】
さらに、本発明にあって、流入空気の湿度は、図９に示すように、ゼラチン系食品の乾燥後における平衡含水率に相当する相対湿度付近とすることが好ましい。これにより、迅速な乾燥を可能としつつもゼラチン系食品の過乾燥を防止することができるからである。また、相対湿度を低めに設定する事で、過乾燥の防止と乾燥時間の短縮を両立させることができる。
具体的には、例として、目標とするゼラチン系食品の乾燥後における平衡含水率が１２〜１５％である場合には、流入空気の相対湿度を４０〜５０％程度とすることが好ましい。
加えて、外気空気の相対湿度を段ごとに調整することのできる多段流動層とすることが好ましい。所期する乾燥時間に応じて滞留時間を調整してグミの食感を制御することができるからである。
なお、外気空気の温度を段ごとに制御することでも、外気空気の相対湿度を段ごとに調整することができる。
【００３０】
なお、本発明のゼラチン系食品の製造方法において、ゼラチン系食品の乾燥以外の工程については、常法を用いることができる。
以下、本発明について、実施例を用いてより詳細に説明するが、本発明はこれに何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００３１】
＜実施例１＞
本発明の効果を確かめるための試験を行ったので、以下、具体的に説明する。
まず、擬似グミとして、水８０ｇ、試薬ゼラチン１５ｇ、試薬アラビアゴム７．５ｇ、市販品の上白糖（ショ糖）１２ｇ、市販品の水飴７ｇを９０℃の温度で加熱、溶解し、グミ調整液とした。
そして、上記グミ調製液を適度な温度下で放置して、適度な粘性を有する含水率６０％の擬似グミをつくり、コーンスターチ粒子を機能性流動化粒子とする流動層を用いて、２５℃、相対湿度５０〜５３％の空気で乾燥を行った。
発明例１〜３として、流動化速度ｕ（ｍ／ｓ）を、それぞれ、ｕ／ｕｍｆ＝３．４、５．４、２．０と変えた流動層乾燥を行い、また、比較例として、機能性流動化粒子を用いずに、ｕ／ｕｍｆ＝２．０と同じ流量での空気気流乾燥を行った。
なお、初期のグミの質量は、発明例１が２１．５３ｇ、発明例２が２０．８９ｇ、発明例３が１５．３０ｇ、比較例が７．５５ｇである。
この試験結果を、図４、図５に示した。
【００３２】
図４に示すように、発明例１〜３では、比較例と比べて、初期グミ質量が大きいにもかかわらず、グミが迅速に乾燥されていることがわかる。
さらに、図５に示すように、比較例では、含水率が高い乾燥初期の乾燥速度が速く、後に乾燥速度の変化がなだらかになるのに対し、発明例１〜３では、含水率の減少とともにほぼ一定の割合で乾燥速度が減少していることがわかる。このことから、発明例１〜３では、グミが均一に乾燥されていることがわかる。
また、図４、図５に示すように、ｕ／ｕｍｆ＝２．０〜５．４の範囲においては、含水率の時間変化、及び、含水率の変化による乾燥速度の変化は、比ｕ／ｕｍｆにはほぼ依存しないことがわかる。
【００３３】
また、乾燥後のグミの粘弾性を、グミの引張りで評価したところ、発明例２の場合（ｕ／ｕｍｆ＝５．４）に、グミの表面にスキン層が形成されていた。一方で、発明例１、３では、そのようなスキン層は確認されなかった。
さらに、比較例の場合、非常に硬いスキン層が形成されていた。
このことから、本発明の方法では、比ｕ／ｕｍｆを調整することにより、グミの食感を制御することができることがわかる。
【００３４】
ここで、図６に、本実施例に用いたコーンスターチを造粒した流動化媒体の吸湿等温線を示す。
図６に示す結果は、微差圧吸着測定結果により、一定容積中の水分子がコーンスターチに吸着（吸湿）した量を一定容器内の圧力変化で定量化し、この吸湿量を各相対湿度に対してプロットすることにより、相対湿度と吸湿量（コーンスターチ１ｇ当たりの水の吸湿量（ｍｌ））を求めた。
測定条件は、試料管部温度３０（℃）、サンプル重量０．０６４３（ｇ）、飽和蒸気圧３１．８２（Ｐａ）、導入圧力５（Ｐａ）、導入平衡時間３００（ｓ）、吸着平衡時間３６００（ｓ）、比重１、分子量１８、配管部は結露防止の為温度５０℃とした。
図６に示すように、コーンスターチは、相対湿度が１００％に近づくほど吸湿量が増大するという特性を有し、このような傾向は、ポテトスターチ、米粉、シリカゲル粉など、他の機能性顆粒状スターチおよび機能性多孔体シリカゲルでも同様であった。
【００３５】
＜実施例２＞
次に、空気の流入温度とグミ乾燥速度との関係を評価すべく、空気の流入温度を変化させた流動層を用いて実施例１と同様の擬似グミの乾燥を行った。評価は実施例１と同様に行い、比較例としては、コーンスターチを用いずに空気流中の乾燥を行った。
図７に、評価結果を示した。
なお、縦軸の「乾燥速度係数」とは、擬似グミの含水率が１０％となるまでの乾燥時間（ｈｒ）の逆数をとった値であり、数値が大きい方の乾燥速度が速いことを示している。
【００３６】
図７に示すように、発明例では、粒径７５〜５００μｍの範囲において、２０℃〜４０℃の温度範囲で、比較例より乾燥速度が速いことがわかる。すなわち、本発明によれば、低温でも十分に迅速な乾燥が可能であり、室温または廃熱等を利用した省エネルギー型の乾燥を行うことができることを示している。
また、同程度の粒径であれば、温度が高いほど乾燥速度が速いことわかる。これは、流入空気のエンタルピー量が大きいことに起因するものと考えられ、従って、温度を高目にすることにより、乾燥速度を速めることもできる。
【００３７】
＜実施例３＞
次に、流入空気の流速と乾燥速度との関係を評価するため、流速を変化させて、流動層を用いた擬似グミの乾燥を行った。流入速度以外は、実施例１と同様の条件とした。
図８に、評価結果を示した。
【００３８】
図８に示すように、同程度の粒径であれば、流入空気の流速が速いほど、乾燥速度が速いことがわかる。これは、流動層内に流入するエンタルピー量が、流入空気の流速に比例して大きくなったためと考えられる。従って、流入空気の流速を速くすることにより、乾燥速度を速くすることができることがわかる。
また、図８に示すように、粒径が小さいほどこの効果が大きいことがわかる。これは、粒径が小さいほど、流入空気による移動が速いことにより、流動化粒子と流動化空気間の水分移動が促進されるからである。
【００３９】
＜実施例４＞
さらに、機能性流動化粒子の粒径と乾燥速度との関係を評価すべく、コーンスターチの粒径および温度を変化させて、擬似グミの乾燥を行う試験をおこなった。他の条件は、実施例１と同様とし、流入空気の流速は、０．２９１（ｍ／ｓ）とした。
以下の表１に評価結果を示した。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１に示すように、同じ温度では、粒径が小さいほど乾燥速度が速いことがわかる。これは、粒径が小さいほど、擬似グミとの接触頻度が高いためであると考えられる。
【符号の説明】
【００４２】
１  流動層乾燥装置
２  容器
３  多孔板
４  流動層
４０  機能性流動化粒子
５  ブロアー
６  空気
７  羽
８  モータ
９  差圧計
１０  オリフィス計
１１  グミ
１２  熱交換器
１３  サイクロン
２０  二重管型の回転流動層乾燥装置
２１  外管
２２  内管  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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