(57)【要約】【課題】管理方法を統一することで後工程のスケジュールを作成しやすくして全般的な自動化を可能とする。【解決手段】自動倉庫２およびマルチストッカ３を組み合わせたラインと、制御を行う制御手段とを有する生産システム１である。制御手段は、自動倉庫２の機能およびマルチストッカ３の機能を関連付けて素材から製品までの管理を統一する管理手段と、管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成手段とを備える。【選択図】 図１
2014099129.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動倉庫およびマルチストッカを組み合わせたラインと、制御を行う制御手段とを有する生産システムであって、
前記制御手段は、前記自動倉庫の機能および前記マルチストッカの機能を関連付けて素材から製品までの管理を統一する管理手段と、前記管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成手段とを備えたことを特徴とする生産システム。
【請求項２】
前記マルチストッカでは１枚づつの管理であり、傷を付けずに後工程への搬送が可能な構成を備え、後工程のロボットスケジュールを生成することを特徴とする請求項１に記載の生産システム。
【請求項３】
前記自動倉庫において一定の大きさの端材を複数積層することで、前記端材をまとめて管理することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産システム。
【請求項４】
前記自動倉庫で傷を回避する製品である場合にプラダンをかぶせることで、前記自動倉庫で無傷集積を可能とすることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の生産システム。
【請求項５】
自動倉庫およびマルチストッカを組み合わせたラインと、制御を行う制御手段とを有する生産方法であって、
前記制御手段は、前記自動倉庫の機能および前記マルチストッカの機能を関連付けて素材から製品までの管理を統一する管理工程と、前記管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成工程とを実行することを特徴とする生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は生産システム及びその方法に関し、詳細には、マルチストッカ、自動倉庫を組み合わせてライン化を行い管理方法を統一することで後工程のスケジュールを作成しやすくする生産システム及びその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動倉庫付きＦＭＳ（Flexible Manufacturing System）ラインの場合は、材料、製品（半製品を含む）およびスケルトンの３種類を管理するが、端材を管理する機能がない。
【０００３】
マルチストッカは端材を管理することが、出来るが材料棚や、製品棚、スケルトン棚との組み合わせになる。また、マルチストッカは重ねて積載が出来ない機構のため、管理枚数が制限される。
【０００４】
傷を嫌う製品の場合、自動倉庫で重ねて集積することが出来ない。さらに、後工程（第2工程）に半製品を持っていく場合、倉庫内を検索し、後工程に必要なものを探し出す。
【０００５】
このように、自動倉庫と、マルチストッカはそれそれ特徴の異なる独自の機能を有している。
【０００６】
また、特許文献１を参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−５２１７９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
端材を管理したい場合は、マルチストッカを用意する必要がある。しかし、マルチストッカは1枚ずつの管理になるため、管理枚数に制限がある。
【０００９】
一方で、端材をまとめて管理する場合は自動倉庫で管理しておく方が良いが、集積する機構、ローディングする機構がない。
【００１０】
自動倉庫で半製品を管理する場合、傷を嫌う製品は重ねて集積できないため、すぐに作業者が取り出す必要がある。しかし、すぐに後工程に持っていく必要がない場合、倉庫内での管理が必要になる。
【００１１】
このように、管理がバラバラになっているため自動倉庫とマルチストッカの特徴を生かすことができなく、例えば、後工程のスケジュールを作成することは容易ではないという問題があった。
【００１２】
本発明は、自動倉庫、マルチストッカを組み合わせてライン化を行う。そして、管理方法を統一することにより、自動倉庫の機能の特徴とマルチストッカの機能の特徴とを結びつけ、それぞれの特徴を生かした自動化管理を可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、自動倉庫およびマルチストッカを組み合わせたラインと、制御を行う制御手段とを有する生産システムであって、
前記制御手段は、前記自動倉庫の機能および前記マルチストッカの機能を関連付けて素材から製品までの管理を統一する管理手段と、前記管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成手段とを備えたことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に係る発明は、前記マルチストッカでは１枚づつの管理であり、傷を付けずに後工程への搬送が可能な構成を備え、後工程のロボットスケジュールを生成することを特徴とする。
【００１５】
請求項３に係る発明は、前記自動倉庫において一定の大きさの端材を複数積層することで、前記端材をまとめて管理することを特徴とする。
【００１６】
請求項４に係る発明は、前記自動倉庫で傷を回避する製品である場合にプラダンをかぶせることで、前記自動倉庫で無傷集積を可能とすることを特徴とする。
【００１７】
請求項５に係る発明は、自動倉庫およびマルチストッカを組み合わせたラインと、制御を行う制御手段とを有する生産制御方法であって、
前記制御手段は、前記自動倉庫の機能および前記マルチストッカの機能を関連付けて素材から製品までの管理を統一する管理工程と、前記管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成工程とを実行することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
自動倉庫、マルチストッカを組み合わせてライン化を行う。そして、管理方法を統一することで、自動倉庫の機能の特徴とマルチストッカの機能の特徴とを活用した自動化管理が可能となる効果を奏する。
【００１９】
具体的には、例えば、以下に示すような個々の効果を奏する。
【００２０】
マルチストッカに製品を集積することで傷を嫌う製品管理が可能になる。傷を嫌う製品の後工程（曲げ工程）のスケジュール立てを行える。
【００２１】
すなわち、従来は、製品は自動倉庫管理であり製品をトレイ上に配置するため、後工程（曲げロボット）での取り出しは困難であったが、マルチストッカの場合は、１枚ずつの積載になるためロボットでの取り出しは容易になる。さらに、スケジュールで後工程マークを入れておくことで、後工程（曲げロボット）のスケジュール立てが可能になる。
【００２２】
また、自動倉庫内で端材を管理することで、同一寸法の端材を大量管理することができる。そして、自動倉庫内の端材を上位に通知することで、ネスティングシステムは歩留まりが悪い場合、端材に板取りすることで材料費の削減を見込める。
【００２３】
自動倉庫内のパレットに端材を集積する場合、材料パレットに集積する。これによりライン制御システムは普通の材料として運転起動が可能になる。
【００２４】
プラダンを利用することで、自動倉庫内でも傷を嫌う製品を管理させる。このため、自動倉庫内でも無傷集積が可能になり、後工程（汎用ベンダなど）のスケジュールを同時に作成することで、スムーズな運用が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】生産システムの概略を示す概略図である。
【図２】制御ソフトの構成を説明する説明図である。
【図３】後工程の生成処理を示すフローチャートである。
【図４】ブランク用スケジュールを説明する説明図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はブランク用スケジュールを説明する説明図である。
【図６】ブランク用スケジュールの動作を説明するタイミングチャートである。
【図７】マルチストッカを説明する説明図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はマルチストッカ関連を説明する説明図である。
【図９】マルチストッカ関連を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下に本発明の実施の形態について図面により説明する。
【００２７】
図１、２を参照する。図１に示すように生産システム１は、自動倉庫２と、マルチストッカ３と、ブランク加工機４（例えば、レーザ加工機、タレットパンチプレス等）と、ベンダ５と、パネルベンダ６と、汎用ベンダ７とを備えている。さらに、ＴＫユニット（テイクアウトユニット）８と、ロボット９を備えている。
【００２８】
また、前記生産システム１は、ライン制御端末１０と、曲げロボット制御端末１１と、パネルベンダライン制御端末１２と、入出庫端末１３とを有する。これらの端末はコンピュータにより構成される。
【００２９】
前記ライン制御端末１０は、プログラム室１４と通信可能である。また、スケジュールメモリ１５を有する。
【００３０】
図２に示すように、前記プログラム室１４は、データサーバ１５、ネスティングシステム１６、ブランクＣＡＭ１７、曲げＣＡＭ１（汎用ベンダ用）１８、曲げＣＡＭ２（ロボット曲げ用）１９、曲げＣＡＭ３（パネルベンダ用）とを備える。これらは、コンピュータの機能を有する。
【００３１】
また、データメモリ２１を備え、ブランク用パーツデータ、汎用ベンダデータ、ロボット用曲げデータ、パネルベンダ用曲げデータ、ネスティングシートデータ、ブランク用スケジュール、シート情報データ等を記憶している。
【００３２】
また、前記データメモリ２１は符号２２と符号２３で示す内容になっている。符号２２の内容は、データサーバ１５には各ＣＡＭで作成されたＮＣデータが保存されている。後工程（汎用ベンダ、ロボット、パネルベンダ等）を付加させて計画を作成しネスティングを実行する。ネスティング実行後、ブランク用スケジュールが作成される。このとき、シート情報データには、各パーツの次工程（どの曲げで加工するか？）が付加されている。
【００３３】
符号２３の内容は、ネスティング計画指示、後工程（どの加工機で曲げるか？）。納期を設定等の内容になっている。
【００３４】
前記生産システム１はＦＭＳ（Flexible Manufacturing System）ラインで構成される。多品種・多製品の生産等に対応した、柔軟な生産システム１である。
【００３５】
前記自動倉庫２は、素材Ｒ１、半製品Ｈ１、Ｈ２、プラダン（プラスチックダンボール）Ｄ、端材Ｒ２、スケルトンＳの管理が可能である。
【００３６】
前記マルチストッカ３は、各段に１枚ずつの管理が可能である。素材Ｒ１、端材Ｒ２、製品Ｗ（半製品含む）、トレイ上の製品Ｗ（半製品を含む）の管理が可能である。
【００３７】
前記ライン制御端末１０は、ブランク加工機ラインを制御する。
【００３８】
前記曲げロボット制御端末１１は、ロボット９付きのベンダ５を制御する。
【００３９】
前記パネルベンダライン制御端末１２は、ブランク工程済みのパネルベンダラインへのパネル用半製品Ｈ３の供給を行う。
【００４０】
前記入出庫端末１３は、汎用ベンダ７の半製品ＤＨ（プラダン上）を出庫指示する。
【００４１】
前記データサーバ１５は、ＮＣデータ、材料情報、在庫（端材を含む）情報等を管理する。
【００４２】
前記ネスティングシステム１６は、ブランク加工機用データの生成等を行う。
【００４３】
前記ＴＫユニット８は、切り離した製品を集積するユニットである。本例のマルチＴＫユニットは、最終切断はレーザ、パンチどちらも可能である。
【００４４】
前記ライン制御端末１０は、ネスティングシステム１６で作成されたスケジュールに従い、ライン運転を起動しブランクラインへの材料供給、半製品用パレットの出庫を行う。
【００４５】
上述の生産システム１は、後工程情報を見て、ロボット用曲げデータがある場合は、マルチストッカ３に製品（半製品を含む）として集積を行い、自動的に曲げロボット用スケジュールを生成しデータサーバ１５へ登録する。
【００４６】
また、自動倉庫２に収納する場合に傷を嫌う製品の場合、１枚集積毎にプラダンＤをかぶせる。ネスティング実行時、歩留まりが悪いものは余剰部分を端材Ｒ２として保管する。６００ｍｍ以内の場合はマルチストッカ３に積載し、それ以上の端材Ｒ２が出た場合は一定の大きさに合わせて端材Ｒ２を切り出し、自動倉庫２へ重ねて集積し、在庫情報をデータサーバ１５へアップする。この情報を見てネスティングを行う。
【００４７】
汎用ベンダ７、パネルベンダ６のスケジュールに振り分け、それぞれのスケジュールをデータサーバ１５へ登録する。ブランク加工以外の制御端末は、データサーバ１５にアップされた各工程のスケジュールに合わせて運転起動がかけられる。
【００４８】
なお、自動倉庫２と、マルチストッカ３を組み合わせて使用することにより、製品管理のバリエーションが増える。これにより後工程のスケジュールを柔軟に作成することが可能となるという効果も奏する。
【００４９】
製品集積について、自動倉庫２の半製品パレット、マルチストッカ３のどちらの集積においてもＴＫユニット（本例ではマルチＴＫユニット）８を利用する。
【００５０】
図３を参照し生産システム１の動作を説明する。上述のように、生産システム１は自動倉庫２およびマルチストッカ３を組み合わせたラインと、このラインを制御する制御を行う制御手段とを有する。さらに、制御手段は、自動倉庫２の機能およびマルチストッカ３の機能を関連付けて素材Ｒ１から製品Ｗまでの管理を統一する管理手段と、管理手段による管理に応じて、後工程のスケジュールを生成する生成手段とを備える。
【００５１】
ステップＳＡ０１では、ブランク用スケジュールを実行する。
【００５２】
ステップＳＡ０２では、オンライン運転を開始する。ＴＫユニット８による集積工程を実行する。
【００５３】
ステップＳＡ０３では、シート情報より後工程情報のチェックを行う。例えば、後工程の加工機等（ロボット９付きベンダ５、パネルベンダ６、汎用ベンダ７等）のチェック。
【００５４】
ステップＳＡ０４は、ロボットデータであることを確認した場合である。ステップＳＡ０５では、ロボットデータであればマルチストッカ３の動作を指令する。そして、マルチストッカ３へ集積する。
【００５５】
ステップＳＡ０６では、マルチストッカ３に在庫登録する。また、ロボット９を登録する。
【００５６】
ステップＳＡ０７では、ロボット９付きベンダ５のスケジュールの仮登録を行う。
【００５７】
汎用ベンダ７であれば、ステップＳＡ０８に進む。ステップＳＡ０９では、半製品パレット［１］へ集積する。
【００５８】
ステップＳＡ１０では、プラダンＤのセットを行う。ステップＳＡ１１では、半製品パレット［１］へ在庫（汎用ベンダデータ）登録を行う（スケジュール指示によりパレット交換を行う場合がある）。ステップＳＡ１２では、汎用ベンダ７のスケジュールの仮登録を行う。
【００５９】
パネルベンダ６であれば、ステップＳＡ０１３に進む。ステップＳＡ１４では、半製品パレット［２］へ集積を行う。ステップＳＡ１５では、半製品パレット［２］へ在庫（パネルベンダデータ）登録を行う（スケジュール指示によりパレット交換を行う場合がある）。ステップＳＡ１６では、パネルベンダスケジュールの仮登録を行う。
【００６０】
ステップＳＡ１７では、ブランク用スケジュールが終了したか否かの判断を行う。ブランク用スケジュールが終了していない場合は処理はステップＳＡ０３に戻る。ブランク用スケジュールが終了した場合に、処理はステップＳＡ１８以降に進む。
【００６１】
ステップＳＡ１８では、納期順にソートを実行する。ステップＳＡ１９では、ロボット９のスケジュール生成が完了する。
【００６２】
ステップＳＡ２０では、納期順にソートを実行する。ステップＳＡ２１では、汎用ベンダ７のスケジュール生成が完了する。
【００６３】
ステップＳＡ２２では、納期順にソートを実行する。ステップＳＡ２３では、パネルベンダ６のスケジュール生成が完了する。
【００６４】
このように、自動倉庫２とマルチストッカ３の特徴を生かした統一管理を行うことができるため、後工程（曲げ工程）のスケジュールを生成しやすくなる。
【００６５】
上述の生産システム１の一部の機能について、さらに詳細に説明することにより本発明の特徴をより明確にする。
【００６６】
ブランク用スケジュールの内容と、このブランク用スケジュールにより実行される動作を詳しく説明することにより、素材Ｒ１または端材Ｒ２、製品Ｗ、半製品Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、スケルトンＳ、プラダンＤ等のデータの状況が正確に認識できることを明確にする。これにより、後工程である曲げのスケジュールが簡易に生成可能である。
【００６７】
また、上述のブランク用スケジュールとの関係で、自動倉庫２とマルチストッカ３の両者の特徴を明確にする。そして、両者の統一管理を行うことで、自動倉庫２とマルチストッカ３の特徴を生かした利用が可能となる（自動倉庫２とマルチストッカ３を単に備えた生産ラインでは両者の特徴を生かした生産はできない）。
【００６８】
図４を参照する。ブランク用スケジュールの具体的な１例を示す。
【００６９】
ブランク用スケジュールは、スケジュールテーブル２４、ＮＣデータ情報２５、付加情報２６、自動倉庫情報２７、在庫情報２８を含む。なお、在庫情報２８は、ブランクスケジュール実行前の在庫情報２８Ａと、ブランクスケジュール実行後の在庫情報２８Ｂとを有している。
【００７０】
スケジュールテーブル２４は、シート名、材料コード、枚数、集積パレット、スケルトンパレット、プラダン使用有無等のデータを有する。
【００７１】
ＮＣデータ情報２５は、データ名、付加情報等のデータを有する。付加情報２６は、データ名、パーツ情報、枚数、端材等のデータを有する。自動倉庫情報２７は、倉庫Ｎｏ、倉庫タイプ、積載可能な形式等のデータを有する。
【００７２】
在庫情報２８Ａ、２８Ｂは、パレット番号、積載情報（Ｒ：素材または端材、Ｗ：製品、Ｓ：スケルトン、Ｄ：プラダン）、積載、枚数、エリアＡ〜Ｄ等のデータを有する。
【００７３】
図５（ａ）、（ｂ）を参照する。材料ＺＡＩ−Ａにおいて、ＮＣプログラムをＳＨＥＥＴ−Ａとする。ＮＣプログラムであるＳＨＥＥＴ−Ａの実行に対し、製品ＳＥＩ−Ａが１枚と端材ＨＡＺＡＩ−Ａが作成される。
【００７４】
図５（ｃ）、（ｄ）を参照する。材料ＺＡＩ−Ｂにおいて、ＮＣプログラムをＳＨＥＥＴ−Ｂとする。ＮＣプログラムであるＳＨＥＥＴ−Ｂの実行に対し、製品ＳＥＩ−Ｂと端ＨＡＺＡＩ−Ｂが作成される。
【００７５】
この結果、上記在庫情報２８Ａから上記在庫情報２８Ｂに更新する。
【００７６】
図６を参照し、ブランク用スケジュールを実行した場合の動作を説明する。ここでは、それぞれ管理手段として機能するＦＭＳソフト２９、ラインＰＬＣ３０、倉庫ＰＬＣ３１、ＮＣ（数値制御装置）３２の実行をタイミングチャートにより説明する。
【００７７】
ステップＳＢ０１では、ＦＭＳソフト２９が、ブランク用スケジュールセットを行う。
【００７８】
ステップＳＢ０２では、ラインＰＬＣ３０が、受付を行う。ステップＳＢ０３では、ＦＭＳソフト２９が、パレット出庫を行う。
【００７９】
ステップＳＢ０４では、倉庫ＰＬＣ３１が、受付を行う。ステップＳＢ０５では、倉庫ＰＬＣ３１が、材料パレット出庫を行う。
【００８０】
ステップＳＢ０６では、ラインＰＬＣ３０が、１枚取りの指令を行う。ステップＳＢ０７では、ＦＭＳソフト２９が、材料の在庫の減算を行う。
【００８１】
ステップＳＢ０８では、ラインＰＬＣ３０が、ワーク搬送指示を行う。ステップＳＢ０９では、倉庫ＰＬＣ３１が、製品Ｗ、スケルトンＳ、プラダンＤのパレットの出庫を行う。
【００８２】
ステップＳＢ１０では、ラインＰＬＣ３０が、データ送信依頼を行う。ステップＳＢ１１では、ＦＭＳソフト２９が、データ送信を行う。
【００８３】
ステップＳＢ１２では、ＮＣ（数値制御装置）３２が、受付を行う。ステップＳＢ１３では、ＦＭＳソフト２９が、データ転送が完了する。
【００８４】
ステップＳＢ１４では、ラインＰＬＣ３０が、加工機（ブランク加工機）による加工のスタート指令を実行する。ステップＳＢ１５では、ＮＣ（数値制御装置）３２が、加工を開始する。
【００８５】
ステップＳＢ１６では、ラインＰＬＣ３０が、テイクアウト（ＴＫ）データの送信依頼を行う。ステップＳＢ１７では、ＦＭＳソフト２９が、テイクアウト（ＴＫ）データの転送を行う。
【００８６】
ステップＳＢ１８では、ラインＰＬＣ３０が、受付を行う。ステップＳＢ１９では、ラインＰＬＣ３０が、製品パレットにパーツ集積（テイクアウト操作）する。
【００８７】
ステップＳＢ２０では、ＮＣ（数値制御装置）３２が、加工終了する。ステップＳＢ２１では、ラインＰＬＣ３０が、マルチストッカ３に端材を集積する。ステップＳＢ２２では、ＦＭＳソフト２９が、マルチストッカ３に端材在庫の書き込みを行う。
【００８８】
ステップＳＢ２３では、ラインＰＬＣ３０が、プラダンＤを積載する。ステップＳＢ２４では、ＦＭＳソフト２９が、プラダンＤを減算する。
【００８９】
ステップＳＢ２５では、ラインＰＬＣ３０が、スケルトンパレットにスケルトンＳを集積する。ステップＳＢ２６では、ＦＭＳソフト２９が、スケルトンパレットに書き込みを行う。
【００９０】
このように、ブランク用スケジュールが実行されるので、自動倉庫２の特徴とマルチストッカ３の特徴のそれぞれを統一管理することで、後工程（曲げ工程、ロボットスケジュール等）のスケジュールを生成することができる。
【００９１】
自動倉庫２は、一般的によく知られているので概略を簡単に説明する。多列多段式の素材・製品収納庫であって、自動倉庫２の前面には、クレーンがレールに沿って自走可能に設けられ、クレーンの走行左端に隣接した領域からは、搬送台車のレールが敷設されている。この構成により、素材Ｒ１、半製品Ｈ１、Ｈ２、プラダンＤ、端材Ｒ２、スケルトンＳの入出庫等の自動管理が可能である。
【００９２】
また、自動倉庫２で端材Ｒ２を管理することで、同一寸法の端材Ｒ２を大量管理することができる。そして、自動倉庫２の端材Ｒ２を上位に通知することで、ネスティングシステム１６は歩留まりが悪い場合、端材Ｒ２に板取りすることで材料費の削減を見込める。
【００９３】
一方、自動倉庫２のパレットに端材Ｒ２を集積する場合、材料パレットに集積する。これによりライン制御端末１０は普通の材料として運転起動が可能になる。
【００９４】
図７を参照する。マルチストッカ３（多目的収納棚）は、製品Ｗ＋素材Ｒ１＋端材Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３等を収納可能な、１枚積載専用の多目的収納棚である。そして、重ね積みしない集積方法による、製品集積キズの防止と成型品集積対応（ＴＫパーツ含む）可能である。
【００９５】
さらに、特殊素材（梱包常備材以外の素材）の収納による、素材段取りの軽減と梱包材棚の有効利用が可能である。端材の集積・保管・再供給・在庫管理による、端材利用の自動化。端材の有効利用による、スクラップの削減ができる。
【００９６】
マルチストッカ３は、傷を防止できるブラシテーブルＢＴを備える。トラバーサＴＲは、グリッパで把持自在であると共に、矢印ＡＲ１方向に移動可能である。
【００９７】
傷を防止できるブラシテーブル付きリフタＬＦは矢印ＡＲ２方向に上下する。
【００９８】
１枚取り装置ＩＭは、１枚取りを行うもので、移動テーブルＩＴを備える。
【００９９】
図８（ａ）を参照する。マルチストッカ３の積載エリアＥＲは６００幅を４枚置けるスペースＡ、スペースＢ、スペースＣ、スペースＤを確保可能である。
【０１００】
図８（ｂ）は、異なる端材サイズが混載する場合である。図８（ｃ）は、長尺端材を積載する場合である。図８（ｄ）は、虫食い素材（リユーズ材）を積載する場合である。なお、原点セットエリアは加工付加。
【０１０１】
図９を参照する。マルチストッカ３でのトレイ収納の動作を示す。ステップＳＣ０１では、マルチストッカ３内に事前にトレイを収納する。（素材積載と同じ手順）
ステップＳＣ０２では、トレイをＴＫユニット８にて、ＴＫ集積位置（集積棚下）へ搬送する。
【０１０２】
ステップＳＣ０３では、トレイ上にＴＫパーツを集積する。ステップＳＣ０４では、トレイごとマルチストッカ３に収納する。
【０１０３】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【０１０４】
１  生産システム
２  自動倉庫
３  マルチストッカ
４  ブランク加工機
５  ベンダ
６  パネルベンダ
７  汎用ベンダ
８  ＴＫユニット
９  ロボット
１０  ライン制御端末
１１  曲げロボット制御端末
１２  パネルベンダーライン制御端末
１３  入出庫端末
１４  プログラム室
１５  スケジュールメモリ
【図１】
2014099129.tif 000003
【図２】
2014099129.tif 000004
【図３】
2014099129.tif 000005
【図４】
2014099129.tif 000006
【図５】
2014099129.tif 000007
【図６】
2014099129.tif 000008
【図７】
2014099129.tif 000009
【図８】
2014099129.tif 000010
【図９】
2014099129.tif 000011