(57)【要約】【課題】鋳物砂の表面に付着する微粉を十分に除去することができる再生砂の製造方法を提供する。【解決手段】鋳造に使用した砂型を型ばらしして回収した鋳物砂の再生方法であって、鋳物砂を焙焼して、鋳物砂に付着している有機物を焼失させる焙焼工程（ステップＳ５）と、焙焼工程を実施することによって鋳物砂の表面に形成されてしまった、磁性を有する赤鉄鉱を含む被膜を、表面から削り取る第一の研磨工程（ステップＳ７）と、表面から被膜が削り取られた鋳物砂の表面を、第一の研磨工程における研削能力よりも低い研削能力によって筐体５１内で研磨する第二の研磨工程（ステップＳ８）とを有し、第二の研磨工程が、第一の研磨工程によって被膜が削り取られた鋳物砂の表面に付着している微粉を表面から剥がし、微粉を風力によって前記筐体外に排出する工程である。【選択図】図１
2014024097.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造に使用した砂型を型ばらしして回収した鋳物砂の再生方法であって、
前記鋳物砂を焙焼して、前記鋳物砂に付着している有機物を焼失させる焙焼工程と、
前記焙焼工程を実施することによって鋳物砂の表面に形成されてしまった、磁性を有する赤鉄鉱を含む被膜を、該表面から削り取る第一の研磨工程と、
前記表面から前記被膜が削り取られた前記鋳物砂の該表面を、該第一の研磨工程における研削能力よりも低い研削能力によって筐体内で研磨する第二の研磨工程とを有し、
前記第二の研磨工程が、前記第一の研磨工程によって前記被膜が削り取られた鋳物砂の表面に付着している微粉を該表面から剥がし、該微粉を風力によって前記筐体外に排出する工程であることを特徴とする鋳物砂の再生方法。
【請求項２】
前記第一の研磨工程を実施したにもかかわらず、前記表面に前記皮膜が残ってしまっている鋳物砂を磁力を用いて除去する磁選工程を有することを特徴とする請求項１に記載の鋳物砂の再生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
鋳造に使用した砂型を型ばらしして回収した鋳物砂の再生方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
砂型で形成される主型や中子に用いられる鋳物砂は、鋳造に使用した後も、廃棄物の低減やけい砂等の資源保護などを目的として、所定の再生方法により処理され、繰り返し砂型の材料に用いられる。
【０００３】
鋳物砂の再生方法としては、湿式再生法、乾式再生法、焙焼式再生法、焙焼式再生法と乾式再生法を組み合せたもの等各種の方法が提案され、実施されている。
【０００４】
これら再生方法の中で、本願出願人らは、焙焼式再生法と乾式再生法を組み合せた鋳物砂の再生方法を提案している（特許文献１参照）。この特許文献１に記載された鋳物砂の再生方法は、鋳造に使用した生砂型を型ばらしして回収した鋳物砂に対し、乾燥や異物除去等の所定の前処理工程を実施した後、鋳物砂を焙焼して、鋳物砂に付着している樹脂やシーコール等の有機物を焼失させる焙焼工程を実施する。次に、冷却工程を実施して鋳物砂を所定温度まで冷却した後、焙焼工程によって鋳物砂の表面に形成されてしまった被膜を砥石で削り取る研磨工程を実施する。この被膜は、オーリティックと呼ばれ、主にベントナイトの焼結物が多孔質のガラス状物質となったものであり、磁性を有する赤鉄鉱を含んでいる。また、オーリティックには、中子の粘結剤やシーコールの残留成分等が含まれる場合もある。研磨工程の後には、強固に付着してオーリティックが表面に残ってしまっている鋳物砂や、鋳物砂から削り取られたオーリティックを磁力を用いて除去する磁選工程が実施される。
【０００５】
この特許文献１に記載された鋳物砂の再生方法によれば、焙焼工程によって鋳物砂の表面に形成されてしまったオーリティックを鋳物砂から除去することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１７０４８５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載された鋳物砂の再生方法では、鋳物砂からオーリティックを除去することはできるものの、研磨工程でオーリティックを削り取る際に、この削り取ったオーリティックの微粉が鋳物砂の表面に付着してしまう。この微粉は、主に、磁性を有する赤鉄鉱やベントナイトを成分とした中心粒径が２０μｍ以下のアルカリ性の粉であり、磁性を有するものと磁性を有しない微粉が混在している。このため、その後の磁選工程で磁性を有する微粉はある程度除去できるが、磁性を有しない微粉は除去できない等、十分に微粉を除去できていないのが実情である。
【０００８】
ところで、シェルモールド法、コールドボックス法、あるいは自硬性鋳型製造法では、粘結剤として、フェノール樹脂、フェノールウレタン樹脂、あるいはアルカリフェノール樹脂等が添加される。これらの鋳型の製造方法に再生砂を用いる場合、微粉が再生砂の表面に付着していると、この微粉によって添加されるフェノール樹脂等が再生砂と接触しない部分が生じ、再生砂に対するフェノール樹脂等の濡れ性（親和性）が悪くなる。この結果、粘結剤としてのフェノール樹脂等の接着強度が低下し、中子の強度が不十分になってしまう場合がある。また、特にコールドボックス法に添加されるフェノールウレタン樹脂等の粘結剤は、非常に反応性が良く、アルカリ性の微粉と接触すると界面で反応してしまう。このため、微粉が再生砂の表面に付着していると、再生砂にフェノールウレタン樹脂等を添加した時点で、その添加したフェノールウレタン樹脂等の粘結剤が反応してしまい、その時点で硬化が始まり可使時間が短くなってしまうという問題がある。なお、ここでいう可使時間とは、鋳物砂に粘結剤や各種添加剤を添加したものを混練してから、造型することができるまでの時間をいう。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑み、鋳物砂の表面に付着する微粉を十分に除去することができる再生砂の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を解決する本発明の鋳物砂の再生方法は、鋳造に使用した砂型を型ばらしして回収した鋳物砂の再生方法であって、
前記鋳物砂を焙焼して、前記鋳物砂に付着している有機物を焼失させる焙焼工程と、
前記焙焼工程を実施することによって鋳物砂の表面に形成されてしまった、磁性を有する赤鉄鉱を含む被膜を、該表面から削り取る第一の研磨工程と、
前記表面から前記被膜が削り取られた前記鋳物砂の該表面を、該第一の研磨工程における研削能力よりも低い研削能力によって筐体内で研磨する第二の研磨工程とを有し、
前記第二の研磨工程が、前記第一の研磨工程によって前記被膜が削り取られた鋳物砂の表面に付着している微粉を該表面から剥がし、該微粉を風力によって前記筐体外に排出する工程であることを特徴とする。
【００１１】
ここにいう研磨とは、研削と磨きの総称をいい、前記第一の研磨工程は、主として研削工程であって、前記第二の研磨工程は、仕上げ工程であってもよい。
【００１２】
前記第一の研磨工程では、研磨ツールとして砥石（例えば、砥粒を固めたもの）を用いて研磨を行い、前記第二の研磨工程では、研磨ツールとして砥石以外のもの（例えば、セラミックの成形体）を用いて研磨を行っても良い。なお、前記第一の研磨工程で用いる研磨ツールの方が前記第二の研磨工程で用いる研磨ツールよりも硬いものであることが好ましい。
【００１３】
また、前記鋳物砂は、鋳造に使用した中子をばらして回収した鋳物砂が混合したものであってもよい。また、前記中子は、シェルモールド法、コールドボックス法、あるいは自硬性鋳型製造法で製造された中子であってもよい。
【００１４】
本発明の鋳物砂の再生方法によれば、第二の研磨工程で、鋳物砂の表面を、第一の研磨工程における研削能力よりも低い研削能力によって研磨することで、研磨によって生じる微粉を抑えつつ、鋳物砂の表面から効率的に微粉を剥がすことができる。また、第二の研磨工程が、表面に付着している微粉を鋳物砂の表面から剥がし、この微粉を風力によって筐体外に排出する工程であるため、研磨によって鋳物砂の表面から剥がした微粉が鋳物砂に再付着することを防止することができる。
【００１５】
また、本発明の鋳物砂の再生方法において、前記第一の研磨工程を実施したにもかかわらず、前記表面に前記皮膜が残ってしまっている鋳物砂を磁力を用いて除去する磁選工程を有することが好ましい。
【００１６】
ここで、前記磁選工程は、前記第一の研磨工程を実施した後であれば、前記第二の研磨工程の前に実施してもよく、前記第二の研磨工程の後に実施してもよい。
【００１７】
前記磁選工程によって、被膜が表面に残ってしまっている鋳物砂を除去することができる。また、鋳物砂の表面に磁性を有する微粉が残っている場合には、この磁選工程において、磁力を用いて微粉が除去される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の鋳物砂の再生方法によれば、鋳物砂の表面に付着している微粉を十分に除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態である鋳物砂の再生方法の各工程を示すフローチャートである。
【図２】図１に示す第一の研磨工程（ステップＳ７）で使用する第一の研磨機の内部構造を示す正面図である。
【図３】図１に示す第二の研磨工程（ステップＳ８）で使用する第二の研磨機の内部構造を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００２１】
図１は、本発明の実施形態である鋳物砂の再生方法の製造工程を示すフローチャートである。
【００２２】
図１に示すように、鋳物砂の再生方法では、鋳造に使用した砂型を型ばらしした鋳物砂を回収し、ホッパーに収容する（ステップＳ１）。回収した鋳物砂は、主として、生砂型の主型を用いる生砂型鋳造法において、追加した中子砂分がオーバーフローした鋳物砂に相当する。中子砂は、シェルモールド法、コールドボックス法、あるいは自硬性鋳型製造法等で製造された中子を形成していた鋳物砂である。このため、回収した鋳物砂は、生砂型の主型を形成していた鋳物砂や、シェルモールド法等で製造された中子を形成していた鋳物砂が混合したものとなる。また、回収した鋳物砂には、生砂型に含まれるベントナイトや、シーコール等の添加剤が残留しており、シェルモールド法等によって製造された中子の粘結剤であるフェノール樹脂等も残留している。さらに、回収した鋳物砂には、砂型に使用した芯金、釘、針金、注湯の際に生ずる鋳屑、あるいはスチールショットなどの金属不純物が混ざっていることがある。
【００２３】
回収された鋳物砂は、ホッパーから磁選機に搬送され、磁選機によって第一の磁選工程を実施する（ステップＳ２）。第一の磁選工程では、回収した鋳物砂から、上記金属不純物を除去する。金属不純物が除去された鋳物砂は、乾燥機に搬送され、乾燥工程を実施する（ステップＳ３）。乾燥工程では、鋳物砂に含まれる水分を除去するとともに、シーコールやフェノール樹脂等の一部も除去する。なお、乾燥機には、ロータリードライヤ（回転式連続乾燥機）を用いる。乾燥工程が実施された鋳物砂は、篩機に搬送され、篩分工程を実施する（ステップＳ４）。篩分工程では、塊状の鋳物砂を分離するとともに、不純物を除去する。なお、分離された塊状の鋳物砂は、粉砕機等によって粉砕した後、篩分工程を実施した鋳物砂に戻す。
【００２４】
篩分工程が実施された鋳物砂は、焙焼炉に搬送され、焙焼工程を実施する（ステップＳ５）。焙焼工程では、鋳物砂を７００℃程度で焼成し、鋳物砂に含まれているフェノール樹脂等の樹脂や、シーコール等の有機成分を焼失させる。なお、焙焼工程を実施する前の鋳物砂に含まれる、樹脂やシーコール等の強熱減量（イグニッション・ロス）は、一般的に３〜４％であるが、焙焼工程を実施することによって、鋳物砂の強熱減量を、０．５％以下、好ましくは、０．２％以下に減少させる。また、焙焼工程を実施すると、鋳物砂の表面には、オーリティックが形成されてしまう。このオーリティックは、主にベントナイトの焼結物が多孔質のガラス状物質となったものであり、磁性を有する赤鉄鉱を含んでいる。すなわち、このオーリティックが、本発明にいう、磁性を有する赤鉄鉱を含む被膜に相当する。
【００２５】
焙焼工程が実施された鋳物砂は、冷却装置に搬送され、散水しつつ空冷する冷却工程（ステップＳ６）を実施した後、第一の研磨機に搬送され、第一の研磨工程を実施する（ステップＳ７）。図２を用いて、第一の研磨工程を説明する。
【００２６】
図２は、図１に示す第一の研磨工程（ステップＳ７）で使用する第一の研磨機の内部構造を示す正面図である。
【００２７】
表面にオーリティックが形成されている鋳物砂を再生砂として中子の材料に用いてしまうと、多孔質のオーリティックの表面に形成された細孔に、粘結剤であるフェノール樹脂等が吸着してしまい、再生砂に対するフェノール樹脂等の濡れ性（親和性）が悪くなる。この結果、粘結剤としてのフェノール樹脂等の硬化不良が生じ、中子の強度が不十分になってしまう場合がある。このため、第一の研磨工程によって、鋳物砂の表面からオーリティックを除去する。
【００２８】
図２に示すように、第一の研磨機３は、台枠３１と、台枠３１に設置される箱状の本体３２と、本体３２内における下部に配置される砥石３３と、本体３２内における砥石３３の外側に配置される掻上ドラム３４を有している。
【００２９】
砥石３３は、アルミナ砥粒等の砥粒を固めた研磨ツールであり、図２における紙面と直交する方向に伸びた円柱形に形成されている。なお、砥石３３は、円柱形状の円周面にのみアルミナ砥粒を設ける構成としてもよい。また、砥石３３は、図２における紙面と直交する方向の回転軸を中心に、図示しないモータによって図２における時計回りに回転するものである。
【００３０】
掻上ドラム３４は、図２における紙面と直交する方向に伸びる円筒形の円筒部３４１と、円筒部３４１の内周面に取り付けられた複数の掻上片３４２を有している。掻上片３４２は、その先端が砥石３３との間に僅かな隙間を有するように形成されている。また、掻上ドラム３４は、砥石３３の回転軸と同じ位置に設けられる回転軸を中心に、図示しないモータによって図２における反時計回りに回転するものである。これらの結果、砥石３３と掻上ドラム３４は、砥石３３の円周面と掻上ドラム３４における掻上片３４２の先端との間に僅かな隙間を有しつつ、互いに反対方向に回転する。なお、掻上ドラム３４は、砥石３３よりも、遅く回転させる。
【００３１】
本体３２は、その底部３２５が、掻上ドラム３４の形状に対応した半円筒形に形成されており、底部３２５の最も低い部分に砂排出口３２５ａが形成されている。また、本体３２の底部３２５には、砂排出口３２５ａを開閉する開閉装置３２４が設けられている。なお、台枠３１における、砂排出口３２５ａの下方部分には、砂受部材３１１が設けられている。
【００３２】
本体３２の側面には、掻上ドラム３４に向けて鋳物砂を投入する砂投入部３２１が設けられている。また、本体３２の下部側における両側面には、それぞれ吸気口３２２が設けられ、本体３２の上部側の側面には排気口３２３が設けられている。排気口３２３は、図示しない集塵機に接続している。
【００３３】
第一の研磨機３を用いて第一の研磨工程を実施するには、初めに、砥石３３を回転させるとともに、掻上ドラム３４を、砥石３３よりも遅い速度で、かつ、砥石３３とは反対方向に回転させる。次いで、開閉装置３２４が砂排出口３２５ａを閉じた状態で、砂投入部３２１から掻上ドラム３４内に向けて鋳物砂Ｓを投入した後、図示しない集塵機を作動させる。
【００３４】
掻上ドラム３４内に投入された鋳物砂Ｓは、掻上ドラム３４の掻上片３４２によって掻き上げられるにつれて砥石３３側に移動し、他の鋳物砂に押される状態で砥石３３に接触しつつ砥石３３と掻上片３４２の先端との間に生じた隙間から落下する。落下した鋳物砂Ｓは、再び掻上片３４２によって掻上られ、鋳物砂Ｓと砥石３３の接触が繰り返される。この結果、鋳物砂Ｓは、表面が十分に研削され、焙焼工程を実施することによって形成されてしまったオーリティックを、鋳物砂Ｓの表面から削り取ることができる。また、図示しない集塵機の吸引作用によって、本体３２内には、図２において矢印で示すように、吸気口３２２から排気口３２３に向かう空気の流れが生じている。このため、研削によって鋳物砂Ｓの表面から削り取られたオーリティックのうち、微粉となったものの一部は排気口３２３から集塵機に回収されるが、残りの微粉は、鋳物砂Ｓの表面に静電気等の作用によって付着してしまう。
【００３５】
投入した鋳物砂Ｓから万遍なくオーリティックを削り取るまで、砥石３３と掻上ドラム３４の回転を継続した後、砥石３３と掻上ドラム３４の回転を停止させ、集塵機も停止させる。次いで、開閉装置３２４を駆動させて砂排出口３２５ａを開き、砂受部材３１１に鋳物砂Ｓを排出する。
【００３６】
第一の研磨工程が実施された鋳物砂は、第二の研磨機に搬送され、図１に示す第二の研磨工程を実施する（ステップＳ８）。図３を用いて、第二の研磨工程を説明する。
【００３７】
図３は、図１に示す第二の研磨工程（ステップＳ８）で使用する第二の研磨機の内部構造を示す正面図である。
【００３８】
図３に示すように、第二の研磨機５は、筐体５１と、筐体５１の内部に回転自在に配置された二つの研磨ドラム５２と、研磨ドラム５２を回転させるモータ５３と、筐体５１内に送風する送風機５４を有している。
【００３９】
筐体５１は、外形形状が角型に形成され、その内部が上下方向において３つの領域に仕切られて、この筐体５１には、下から順に、送風室５１１、研磨室５１２、分級室５１３が形成されている。送風室５１１には、送風機５４が接続している。研磨室５１２は、鋳物砂を研磨し、鋳物砂の表面から微粉を剥がす領域であり、分級室は、鋳物砂と微粉とを選別する領域である。送風室５１１と研磨室５１２の間には仕切板５１１ａが設けられ、この仕切板５１１ａには、上方に突出し、かつ上下方向に貫通した送風管５１１ｂが複数形成されている。送風管５１１ｂには、送風室５１１内に鋳物砂Ｓが入り込まないように、図示しないメッシュ部材が設けられている。また、研磨室５１２と分級室５１３の間には邪魔板５１２ａが設けられ、この邪魔板５１２ａには、研磨室５１２と分級室５１３に連通する連通孔が複数設けられている。
【００４０】
筐体５１の側面には、研磨室５１２内に鋳物砂Ｓを投入する砂投入部５１４が設けられている。この砂投入部５１４が設けられた筐体５１の側面に対向する、筐体５１の側面には、砂排出口５１５が設けられている。この砂排出口５１５は、研磨室５１２の下側部分に対応する位置から斜め下方に向けて形成されている。筐体５１の上面には、排気口５１６が設けられ、この排気口５１６は、図示しない集塵機に接続している。
【００４１】
研磨ドラム５２は、第二の研磨工程で用いる研磨ツールに相当し、セラミックの成形体で構成されている。研磨ドラム５２は、円盤状のディスク部５２１と、ディスク部５２１の外周に形成された円筒状のリング部５２２を有し、図３に示す断面がＩ字状に形成されている。ここで、第一の研磨工程では、研磨ツールとしてアルミナ砥粒を固めた砥石３３を用いており、この砥石３３の方が研磨ドラム５２よりも固いものである。なお、研磨ドラム５２は、リング部５２２をセラミックの成形体で形成し、ディスク部５２１を他の素材で形成してもよい。また、本実施形態においては、研磨ドラム５２を２個設けているが、研磨ドラム５２は１個でもよく、３個以上設けてもよい。
【００４２】
モータ５３の駆動軸に回転軸５３１が接続され、この回転軸５３１がディスク部５２１の中心を貫通した状態で、研磨ドラム５２が回転軸５３１に固定されている。
【００４３】
第二の研磨機５を用いた第二の研磨工程を説明する。
【００４４】
初めに、砂投入部５１４から研磨室５１２内に鋳物砂の投入を開始し、次いで、モータ５３を作動させ研磨ドラム５２の回転を開始する。鋳物砂Ｓは、砂投入部５１４から研磨室５１２内へ継続して投入される。次いで、送風機５４を作動させ送風室５１１内への送風を開始し、図示しない集塵機も作動させる。これによって、図３の矢印で示すように、送風機５４から送風室５１１に送られた空気は、送風管５１１ｂから研磨室５１２内に吹き出され、邪魔板５１２ａの連通孔を通って分級室５１３内に入った後も更に上昇して排気口５１６から筐体５１外に排出されて、図示しない集塵機に回収される。
【００４５】
研磨室５１２内の鋳物砂Ｓは、送風管５１１ｂから吹き出された空気の風力によって吹き上げられつつ、研磨ドラム５２の回転によっても掻き上げられ、鋳物砂Ｓどうしが衝突しながら様々な方向に流動する。また、流動する鋳物砂Ｓは、研磨ドラム５２内に入り込み、研磨ドラム５２の回転によって更に激しく鋳物砂Ｓどうしが衝突しながら、研磨ドラム５２におけるリング部５２２の内周面にも接触して表面が研磨される。鋳物砂Ｓどうしが衝突し、また研磨ドラム５２のリング部５２２に接触して研磨されることで、付着している微粉を鋳物砂Ｓの表面から十分に剥がすことができる。研磨ドラム５２のリング部５２２は、セラミックの成形体で形成されているのに対し、第一の研磨工程の研磨ツールは、アルミナ砥粒を固めた砥石３３である。このため、第二の研磨工程の研削能力は、第一の研磨工程の研削能力よりも低く、第二の研磨工程では、主として、仕上げ工程を実施する。
【００４６】
また、研磨ドラム５２内に入り込んだ鋳物砂Ｓには、研磨ドラム５２の回転によって遠心力が生じるため、研磨ドラム５２から様々な方向に飛び散り、鋳物砂Ｓどうしが衝突を繰り返しつつ邪魔板５１２ａや研磨室５１２の壁面にも衝突する。これら鋳物砂Ｓどうしの衝突や邪魔板５１２ａ等への衝突によっても鋳物砂Ｓの表面に付着している微粉を剥がすことができる。
【００４７】
鋳物砂Ｓの表面から剥がされた微粉は、比較的細かい鋳物砂と一緒に、研磨室５１２内を上昇する空気の風力により邪魔板５１２ａの連通孔を通って分級室５１３内に吹上げられる。分級室５１３内に吹上げられた微粉は、排気口５１６から筐体５１外に排出され、図示しない集塵機に回収される。これにより、微粉が鋳物砂Ｓに再付着することを防止できる。なお、分級室５１３内に吹上げられた鋳物砂Ｓは、自重によって研磨室５１２内に落下し、再び研磨ドラム５２の研磨等が行われる。
【００４８】
また、表面に付着している微粉が除去された鋳物砂Ｓは、砂排出口５１５から順次排出される。なお、砂排出口５１５から排出される鋳物砂Ｓの量は、砂投入部５１４から投入される鋳物砂Ｓの量に比例し、砂投入部５１４から投入される鋳物砂Ｓの量を増やせば増やすほど、砂排出口５１５から排出される鋳物砂Ｓの量が増え、鋳物砂Ｓが研磨室５１２内に留まる時間が短くなる。このため、砂投入部５１４から投入される鋳物砂Ｓの量を調整することで、鋳物砂Ｓに対し第二の研磨工程を実施する時間を調整することができる。
【００４９】
第二の研磨工程が実施された鋳物砂は、分級機に搬送され、分級工程を実施する（ステップＳ９）。分級工程では、比重差を利用して風力で分級する風力分級機を用い、例えば、中心粒径が２００μｍ程度の鋳物砂と、中心粒径が１００μｍ程度の鋳物砂に分ける。なお、風力分級機に代えて、篩機を用いて分級工程を実施してもよい。
【００５０】
分級工程で分けられた鋳物砂は、５０００ガウス以上の電磁石を備えた対局型磁選機にそれぞれ搬送され、第二の磁選工程を実施する（ステップＳ１０）。第二の磁選工程では、第一の研磨工程を実施したにもかかわらず、表面にオーリティックが残ってしまっている鋳物砂を、磁力によって除去する。すなわち、第二の磁選工程は、本発明にいう磁選工程に相当する。また、第一の研磨工程によって鋳物砂の表面から削り取られたオーリティックも、磁力によって除去される。なお、第二の研磨工程を実施したにもかかわらず、鋳物砂の表面に磁性を有する微粉が仮に残っていたとしても、この微粉を第二の磁選工程によって除去することができる。
【００５１】
第二の磁選工程が実施された鋳物砂は、集塵機に搬送され、集塵工程を実施する（ステップＳ１１）。集塵工程では、最後にもう一度、鋳物砂に付着している細かな不純物を除去する。
【００５２】
集塵工程が実施された鋳物砂は、再生砂として貯蔵タンクに貯蔵される（ステップＳ１２）。貯蔵タンクに貯蔵された再生砂は、主に、シェルモールド法、コールドボックス法、あるいは自硬性鋳型製造法等で製造される中子の材料に用いられる。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態の鋳物砂の再生方法によれば、鋳物砂の表面に付着する微粉を十分に除去することができる。再生砂中の微粉の量を濁度試験で測定したところ、第二の研磨工程を実施しない以外は、本実施形態の鋳物砂の再生方法と同様の工程を実施して得た再生砂の濁度が２００〜４００ＮＴＵであったのに対し、本実施形態の鋳物砂の再生方法の工程を実施して得た再生砂の濁度は２００ＮＴＵ以下に抑えることができた。
【００５４】
本発明は上述の実施形態に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形を行うことができる。たとえば、本実施形態の鋳物砂の再生方法では、第二の研磨工程の後に第二の磁選工程を実施しているが、第一の研磨工程を実施した後であれば、第二の研磨工程の前に第二の磁選工程を実施してもよい。これによれば、第一の研磨工程で鋳物砂の表面から削り取られたオーリティックを第二の磁選工程で除去した上で、鋳物砂に対し、第二の研磨工程を実施することができる。
【００５５】
さらに、第一の研磨工程においても、鋳物砂に送風することで微粉を除去してもよい。すなわち、第一の研磨工程で鋳物砂の表面からオーリティックを削り取る際に送風することで、鋳物砂への微粉の付着自体を防止してもよい。但し、第一の研磨工程で鋳物砂に送風したとしても、鋳物砂に微粉が付着することを完全に防止することは難く、やはり、第二の研磨工程が必要になる。なお、第一の研磨工程で鋳物砂に送風して微粉をある程度除去しておけば、第二の研磨工程の負荷が軽減される。
【符号の説明】
【００５６】
３  第一の研磨機
３３  砥石
３４  掻上ローラ
５  第二の研磨機
５２  研磨ドラム
５４  送風機
【図１】
2014024097.tif 000003
【図２】
2014024097.tif 000004
【図３】
2014024097.tif 000005