(57)【要約】【課題】比較的簡便な作業で安価に形状精度良く補強され、特に、前縁部が十分に補強されたプロペラ翼体、及びその製造方法を提供する。【解決手段】翼体は、芯材６、内部部材７，８、及び外層部材１０とから構成される。内部部材７，８は、芯材６を両側から挟み込むように、この芯材６に接着され、且つその周縁を含む接合面同士が接着される。外層部材１０は、強化繊維布と、該強化繊維布に含浸される熱硬化性樹脂とから構成され、一対の内部部材７，８の周縁部において、一方から他方に跨るようにこの一対の内部部材７，８表面に接着される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プロペラを構成する翼体であって、
接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面が相互に接着されて一体化される一対の内部部材と、
前記内部部材の表面に接着される補強用の外層部材とを含んで構成され、
前記外層部材は、強化繊維布と、該強化繊維布に含浸された熱硬化性樹脂とから構成されるとともに、前記一対の内部部材の周縁部において、一方から他方に跨るように該一対の内部部材表面に接着されていることを特徴とするプロペラの翼体。
【請求項２】
プロペラを構成する翼体の製造方法であって、
一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
強化繊維布、及び該強化繊維布に含浸される熱硬化性樹脂から構成される外層部材を、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように該内部部材に接着するようにしたことを特徴とするプロペラ翼体の製造方法。
【請求項３】
プロペラを構成する翼体の製造方法であって、
一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
粒状の熱可塑性樹脂を分散して付着させた強化繊維布を、加熱しながら、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように該内部部材表面に貼り付け、
ついで、前記内部部材及び強化繊維布から構成される中間品を真空バッグに封入し、該真空バッグ内の気体を排気して内部を真空にした後、該真空バッグ内に熱硬化性樹脂を注入して前記強化繊維布に含浸させ、
この後、前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化させるようにしたことを特徴とするプロペラ翼体の製造方法。
【請求項４】
プロペラを構成する翼体の製造方法であって、
一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように該内部部材表面に貼り付け、
ついで、前記内部部材及び熱硬化性樹脂含浸の強化繊維布から構成される中間品を真空バッグに封入し、該真空バッグ内の気体を排気して内部を真空にした後、
前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化させるようにしたことを特徴とするプロペラ翼体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハブと、ハブの外周部に放射状に固定される複数の翼体とを備えたプロペラの、前記翼体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、プロペラは航空機，船舶，風車など多様な用途に使用されている。そして、近年では、特開２０１１−５１５１５号公報に開示されるように、プロペラの翼体を繊維強化樹脂等の複合材料から形成したものが実用化されている。
【０００３】
図５に示すように、この翼体１００は、例えば、樹脂製又は金属製の芯材１０１と、芯材１０１を両側から挟み込むように該芯材１０１に接着され、且つその周縁を含む接合面同士が接合される、例えば、繊維強化樹脂製の一対の内部部材１０２，１０３と、内部部材１０２，１０３の表面に接着される補強用の外層部材１０４，１０５とから構成される。尚、図５は、翼体１００の横断面形状を示した断面図である。
【０００４】
そして、従来、前記外層部材１０４，１０５としては、強化繊維布に熱硬化性樹脂を含浸させた後、これを加熱、硬化させることによって得られる型成形品が用いられており、成形品としての外層部材１０４，１０５を前記内部部材１０２，１０３の表面に接着するようにしていた。
【０００５】
外層部材１０４，１０５を成形する方法としては、従来、主に２つの手法が採用されており、その一つは、図６に示すように、まず、前記内部部材１０２，１０３の表面形状に合わせた型形状を有する型材１１０を用い、この型材１１０の型形状部１１０ａに強化繊維布を積層した後、同図（ｂ）に示すように、積層後の型材１１０の周縁にシール材１１１を載置し、その後、シール材１１１によって囲まれる領域を覆うように真空シート１１５を載置して、型材１１０、シール材１１１及び真空シート１１５によって形成される内部空間を気密空間とし、ついで、排気部１１６から内部の気体を排気して当該内部を真空にした後、注入部１１７から熱硬化性樹脂を注入して前記強化繊維布に含浸させ、その後、熱硬化性樹脂を加熱して硬化させ、しかる後、前記シール材１１１及び真空シート１１５を取り外し、ついで、硬化後の成形品を型材１１０から離型し、同図（ｃ）に示すように、その成形品の縁部を切断して外層部材１０４，１０５とするというものである。
【０００６】
また、他の方法は、予め熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を用いるものであり、同じく前記型材１１０を用い、型材１１０の型形状部１１０ａに、予め熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を積層した後、積層後の型材１１０の周縁にシール材１１１を載置し、その後、シール材１１１によって囲まれる領域を覆うように真空シート１１５を載置して、型材１１０、シール材１１１及び真空シート１１５によって形成される内部空間を気密空間とし、ついで、排気部１１６から内部の気体を排気して当該内部を真空にし、その後、外部から加圧した状態で、熱硬化性樹脂を加熱して硬化させ、しかる後、前記シール材１１１及び真空シート１１５を取り外し、ついで、硬化後の成形品を型材１１０から離型し、その成形品の縁部を切断して外層部材１０４，１０５とするというものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−５１５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、上述した従来の翼体１００は、その外層部材１０４，１０５が、型材１１０、シール材１１１及び真空シート１１５を用いた成形品であるため、これを内部部材１０２，１０３の表面に精度良く貼り付けることができないという問題があった。外層部材１０４，１０５の表面形状は、型材１１０の型形状部１１０ａによって成形されるため、比較的形状精度が良好であるが、その一方、反対側の面、即ち、内部部材１０２，１０３の表面に当接する側の面の形状は、真空シート１１５に依存するため、その形状精度が悪く、このため、外層部材１０４，１０５を内部部材１０２，１０３の表面に精度良く貼り付けることができないのである。そして、このような状態では、極めてその作業性が悪く、製造コストの面からも問題であった。
【０００９】
また、一般的に、型材１１０は、その製造コストが高く、更に、型材１１０を用いた成形品は、その製造工程が多くなるため、これらの面からしても、全体的な製造コストが嵩むという問題がある。
【００１０】
また、図５に示すように、従来の翼体１００では、その一対の外層部材１０４，１０５が、内部部材１０２，１０３の接合部に対応する部分で接合されているため、この一対の内部部材１０２，１０３の接合部における補強という意味では、これを満足することができないという問題もあった。同接合部は翼体１００の周縁部（稜線部）１００ａであり、その回転方向における前側周縁部（前縁部）には、例えば、プロペラが船舶用のものである場合には、水中に浮遊する固形物が衝突するといったことが不可避であり、この場合、同部が損傷する可能性が高い。
【００１１】
本発明は、以上の実情に鑑みなされたものであって、比較的簡便な作業で安価に形状精度良く補強され、且つその前縁部が十分に補強されたプロペラ翼体、及び当該プロペラ翼体の製造方法の提供を、その目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するための本発明は、プロペラを構成する翼体であって、
接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面が相互に接着されて一体化される一対の内部部材と、前記内部部材の表面に接着される補強用の外層部材とを含んで構成され、
前記外層部材は、強化繊維布と、該強化繊維布に含浸された熱硬化性樹脂とから構成されるとともに、前記一対の内部部材の周縁部において、一方から他方に跨るように該一対の内部部材表面に接着されたプロペラ翼体に係る。
【００１３】
また、本発明は、プロペラを構成する翼体の製造方法であって、
一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
強化繊維布、及び該強化繊維布に含浸される熱硬化性樹脂から構成される外層部材を、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように該内部部材に接着するようにしたプロペラ翼体の製造方法に係る。
【００１４】
本発明によれば、補強用の外層部材が、一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材に接着されるので、同周縁部を外層部材によって確実に補強することができる。したがって、このプロペラを、船舶など、固形物と衝突する可能性が高いものに適用しても、この衝突によって、翼体の前縁部が損傷するのを効果的に抑制することができる。
【００１５】
そして、この外層部材による内部部材の補強は、まず、一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
粒状の熱可塑性樹脂を分散して付着させた強化繊維布を、加熱しながら、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材表面に貼り付け、
ついで、前記内部部材及び強化繊維布から構成される中間品を真空バッグに封入し、この真空バッグ内の気体を排気して内部を真空にした後、前記真空バッグ内に熱硬化性樹脂を注入して、当該熱硬化性樹脂を前記強化繊維布に含浸させ、
この後、前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化させることによって、好適に実現することができる。
【００１６】
プロペラ翼体は、その表面形状が単純なものは少なく、むしろ曲率が多様に変化する所謂自由曲面形状を備えたものが多い。そして、このような自由曲面を有する内部部材表面に、強化繊維布を含む外層部材を位置させた後、熱硬化性樹脂を含浸させて、加熱，硬化させる場合、強化繊維布を単に内部部材に巻き付けたりしたのでは、その後の処理において、当該強化繊維布が容易に位置ずれし、最終的に得られる外層部材表面の形状が歪なものとなって、その形状精度が悪いものとなる。
【００１７】
そこで、本発明では、上記のように、強化繊維布に予め粒状の熱可塑性樹脂を分散して付着させ、この強化繊維布を加熱しながら前記一対の内部部材に貼り付けるようにしている。熱可塑性樹脂を加熱することで、これが溶融してバインダーの役割を果たすため、前記強化繊維布が内部部材表面にしっかりと接着される。したがって、その後の処理において、当該強化繊維布が位置ずれするおそれはなく、最終的に得られる外層部材表面の形状精度が良好なものとなる。
【００１８】
また、従来のような型材が不要であり、製造工程も簡便化されるため、その製造コストを低減することができる。
【００１９】
尚、前記熱可塑性樹脂は、良好な接着性を得るには、その粒径が０．５ｍｍ以上であるのが好ましい。一方、あまりにも粒径が大きいと、含浸される熱硬化性樹脂の熱硬化後に層間剥離破壊を引き起こす可能性があるため、前記粒径は、２．０ｍｍ以下であるのが好ましい。また、前記接着性と層間剥離破壊とを考慮すると、強化繊維布に付着させる熱可塑性樹脂の量は、５０〜３００ｇ／ｍ２の範囲内であるのが好ましく、更に、１５０〜２５０ｇ／ｍ２の範囲内であるのがより好ましい。
【００２０】
また、熱可塑性樹脂は、室温での取り扱いが良好であること、溶融のための加熱によって内部部材に悪影響を与えないこと等が求められ、このため、その融点が４０℃〜８０℃の範囲内のものであるのが好ましい。
【００２１】
また、上述した内部部材の補強は、まず、一対の内部部材を、その接合面の全域、若しくは周縁部を除く前記接合面で相互に接着した後、
熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を、前記一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように該内部部材表面に貼り付け、
ついで、前記内部部材及び熱硬化性樹脂含浸の強化繊維布から構成される中間品を真空バッグに封入し、この真空バッグ内の気体を排気して内部を真空にした後、
前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化させることよっても、好適に実現することができる。
【００２２】
予め強化繊維布に熱硬化性樹脂を含浸させることで、自由曲面を有する内部部材表面に対して、当該強化繊維布をしっかりと貼り付けることができ、したがって、その後の処理において、強化繊維布が位置ずれするおそれはなく、最終的に得られる外層部材表面の形状精度を良好なものとすることができる。
【００２３】
また、従来のような型材が不要であり、製造工程も簡便化されるため、その製造コストを低減することができる。
【発明の効果】
【００２４】
以上詳述したように、本発明に係るプロペラ翼体によれば、補強用の外層部材が、一対の内部部材の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材に接着されるので、同接合部を外層部材によって確実に補強することができる。したがって、このプロペラを、船舶など、固形物と衝突する可能性が高いものに適用しても、この衝突に起因した翼体前縁部の損傷を効果的に抑制することができる。
【００２５】
また、本発明に係るプロペラ翼体の製造方法によれば、強化繊維布を直接、内部部材に接着させるようにしているので、従来のような型材が不要であり、製造工程も簡便化されるため、その製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態に係るプロペラを示す部分斜視図である。
【図２】図１に示した翼体の縦断面図である。
【図３】本実施形態に係る製造方法を説明するための説明図である。
【図４】他の実施形態に係る製造方法を説明するための説明図である。
【図５】翼体の基本的な構造を説明するための断面図である。
【図６】従来の製造方法を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の具体的な実施の形態ついて、図面を参照して説明する。
【００２８】
図１に示すように、本例のプロペラ１は、ハブ２と、このハブ２の外周部に放射状に固定される複数の翼体５とから構成される。尚、図１には、一つの翼体５のみを図示し、他の翼体５については、図示を省略している。
【００２９】
図２に示すように、翼体５は、樹脂製又は金属製の芯材６と、芯材６を両側から挟み込むように該芯材６に接着され、且つその周縁を含む接合面同士が接着される繊維強化樹脂製の一対の内部部材７，８と、内部部材７，８の表面に接着される補強用の外層部材１０とから構成される。
【００３０】
芯材６は、ハブ２の外周部に固定される基部６ａと、この基部６ａから外方に延出するように形成された支持部６ｂとから構成され、樹脂製の場合には、型成形によって製造され、使用される樹脂は、その目的に応じて適宜選択されるが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アミノ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。また、金属製の場合には、適宜金属加工によって製造することができる。
【００３１】
また、内部部材７，８は、強化繊維含有の樹脂を用いた型成形によって製造され、この樹脂も、その目的に応じて適宜選択されるが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アミノ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。また、強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリアリレート繊維を例示することができる。
【００３２】
前記外層部材１０は、熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を加熱、硬化させることによって製造され、前記一対の内部部材７，８の周縁部において、一方から他方に跨るように当該一対の内部部材７，８表面に接着される。尚、強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリアリレート繊維の内から選択され、これを織布、若しくは不織布などシート状に形成した強化繊維布の一種、若しくは二種以上が強化材として使用される。
【００３３】
次に、以上の構造を備えた翼体５のより具体的な製造方法について、図３を参照しながら説明する。尚、図３は、図２における矢視Ａ方向の図であるが、便宜上、内部部材７，８は、その表面が自由曲面ではなく、平坦な面を有するものとして、これを図示している。
【００３４】
まず、予め、前記芯材６及び前記一対の内部部材７，８、並びに粒状の熱可塑性樹脂を分散して表面に付着させた強化繊維布を用意する。
【００３５】
そして、図３（ａ）に示すように、内部部材７，８を、芯材６の支持部６ｂの両側からこれを挟み込むように当該支持部６ｂ及び基部６ａに接着するとともに、この内部部材７，８の周縁を含む接合面同士を接着する。尚、接着には、エポキシ樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤などを使用することができる。
【００３６】
ついで、図３（ｂ）に示すように、前記強化繊維布を加熱しながら前記内部部材７，８に貼り付ける。上記のように、強化繊維布には粒状の熱可塑性樹脂が分散して表面に付着されており、加熱することでこの熱可塑性樹脂が溶融し、その作用によって強化繊維布が内部部材７，８表面に貼り付けられる。
【００３７】
その際、強化繊維布を、前記一対の内部部材７，８の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材７，８の表面に貼り付ける。図３（ｂ）に示した例では、内部部材７，８を３つの領域に分け、それぞれの領域について、強化繊維布１１，１２，１３を貼り付けているが、分割する領域はこれに限るものではなく、より細かく、或いは逆に大まかでも良い。また、各強化繊維布１１，１２，１３は、それぞれ単層若しくは積層した状態であっても良い。また、強化繊維布１１，１２は、その両端が内部部材７，８表面において付き合わされるように貼り付けられ、強化繊維布１３は、その周縁が強化繊維布１２の端縁に接合するように貼り付けられ、これら強化繊維布１１，１２，１３は、その表面が全体として平坦になるように調整される。
【００３８】
ついで、図３（ｃ）に示すように、前記芯材６、内部部材７，８及び強化繊維布１１，１２，１３から構成される中間品を真空バッグ１５内に封入し、真空バッグ１５内の気体を排気部１６から排気して内部を真空にした後、注入部１７から真空バッグ１５内に熱硬化性樹脂を注入して強化繊維布１１，１２，１３に含浸させる。尚、注入する熱硬化性樹脂には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アミノ樹脂などを用いることができる。
【００３９】
ついで、熱硬化性樹脂注入後の真空バッグ１５を加熱炉に投入して、注入した熱硬化性樹脂が硬化する温度まで加熱し、当該熱硬化性樹脂を硬化させる。これにより、内部部材７，８の表面に外層部材１０が接着された翼体５が成形される。この後、真空バッグ１５を炉内から取り出し、更に、真空バッグ１５内から成形の完了した翼体５を取り出す。以上により、翼体５が製造される。
【００４０】
このようにして製造された翼体５は、補強用の外層部材１０が、一対の内部部材７，８の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材７，８に接着されるので、同周縁部を外層部材１０によって確実に補強することができる。したがって、このプロペラ１を、船舶など、固形物と衝突する可能性が高いものに適用しても、この衝突によって、翼体５の前縁部が損傷するのを効果的に抑制することができる。
【００４１】
また、翼体５は、その表面形状が単純なものは少なく、曲率が多様に変化する所謂自由曲面形状を備えたものが多いが、本例では、強化繊維布に予め粒状の熱可塑性樹脂を分散して付着させ、この強化繊維布を加熱しながら前記一対の内部部材７，８に貼り付けるようにしているので、強化繊維布を内部部材７，８の表面にしっかりと貼り付けることができ、外層部材１０表面の形状精度を良好なものとすることができる。
【００４２】
また、外層部材１０の成形にあたり、従来のような型材が不要であり、製造工程も簡便化されるため、その製造コストを低減することができる。
【００４３】
尚、前記熱可塑性樹脂は、良好な接着性を得るには、その粒径は０．５ｍｍ以上であるのが好ましい。一方、あまりにも粒径が大きいと、含浸される熱硬化性樹脂の熱硬化後に層間剥離破壊を引き起こす可能性があるため、前記粒径は、２．０ｍｍ以下であるのが好ましい。また、前記接着性と層間剥離破壊とを考慮すると、強化繊維布に付着させる熱可塑性樹脂の量は、５０〜３００ｇ／ｍ２の範囲内であるのが好ましく、更に、１５０〜２５０ｇ／ｍ２の範囲内であるのがより好ましい。
【００４４】
また、熱可塑性樹脂は、溶融によって良好な接着性を発現するものであれば、どのようなものでも良いが、室温での取り扱いが良好で、溶融のための加熱によって内部部材７，８に悪影響を与えない必要があり、このため、その融点が４０℃〜８０℃の範囲内であるのものが好ましい。このような熱可塑性樹脂としては、エチレン酢酸ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を例示することができる。
【００４５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明が採り得る具体的な態様は、何ら、これに限定されるものではない。
【００４６】
例えば、前記外層部材１０は、以下の方法によっても、これを製造することができる。
即ち、まず、予め、前記芯材６及び前記一対の内部部材７，８を用意し、上例と同様にして、内部部材７，８を、芯材６の支持部６ｂの両側からこれを挟み込むように当該支持部６ｂ及び基部６ａに接着するとともに、この内部部材７，８の周縁を含む接合面同士を接着する（図３（ａ））。
【００４７】
ついで、図４に示すように、所定の大きさに裁断し、予め熱硬化際樹脂を含浸させた強化繊維布２１−３３を、前記内部部材７，８に貼り付ける。その際、内部部材７，８の周縁部に貼り付ける強化繊維布２１−２７については、内部部材７，８の一方から他方に跨るように当該内部部材７，８に貼り付ける。また、各強化繊維布２１−３３は、それぞれ隣接するものと端縁同士が付き合わされるように貼り付けられ、その表面が平坦になるように調整される。尚、強化繊維布３１−３３は、裏側の内部部材７に貼り付けられるもので、強化繊維布２８−３０に対応している。また、言うまでも無く、裁断される強化繊維布の大きさは、図４に示した例に限られるものではなく、内部部材７，８の形状等に応じて適宜設定される。また、各強化繊維布２１−３３は単層若しくは積層状態のものでも良い。
【００４８】
このようにして、強化繊維布２１−３３を内部部材７，８に貼り付けた後、上例と同様にして、芯材６、内部部材７，８及び強化繊維布２１−３３から構成される中間品を真空バッグ１５内に封入し、真空バッグ１５内の気体を排気部１６から排気して内部を真空にした後、当該真空バッグ１５を加熱炉に投入し、含浸させた熱硬化性樹脂が硬化する温度まで加熱して、当該熱硬化性樹脂を硬化させる。これにより、内部部材７，８の表面に外層部材１０’が接着された翼体５’が成形される。この後、真空バッグ１５を炉内から取り出し、更に、真空バッグ１５内から成形の完了した翼体５’を取り出す。以上により、翼体５’が製造される。
【００４９】
この方法によって得られる翼体５’も、補強用の外層部材１０’が、一対の内部部材７，８の周縁部において、その一方から他方に跨るように当該内部部材７，８に接着されるので、同周縁部を外層部材１０’によって確実に補強することができ、これを、船舶など、固形物と衝突する可能性が高いものに適用しても、この衝突によって、翼体５’の前縁部が損傷するのを効果的に抑制することができる。
【００５０】
また、予め熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維布を内部部材７，８に貼り付けるようにしているので、強化繊維布を内部部材７，８の表面にしっかりと貼り付けることができ、外層部材１０’表面の形状精度を良好なものとすることができる。また、外層部材１０’を成形するための型材が不要であり、製造工程も簡便化されるため、その製造コストを低減することができる。
【００５１】
また、上例では、内部部材７，８の周縁を含む接合面同士を接着した後、外層部材１０を貼り付けるようにしたが、これに限るものではなく、内部部材７，８の周縁部を除く接合面同士を接着した後、外層部材１０貼り付ける際に、同周縁部を接着するようにしても良い。
【００５２】
また、上例では、翼体５が芯材６を備えるものについて説明したが、翼体５は、必ずしも芯材６を備えている必要は無く、当該芯材６を備えないものであっても良い。
【符号の説明】
【００５３】
１    プロペラ
２    ハブ
５    翼体
６    芯材
７，８  内部部材
１０  外層部材
１５  真空バッグ
１６  排気部
１７  注入部
【図１】
2014015159.tif 000003
【図２】
2014015159.tif 000004
【図３】
2014015159.tif 000005
【図４】
2014015159.tif 000006
【図５】
2014015159.tif 000007
【図６】
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