(57)【要約】      （修正有）【課題】従来技術では、中間材と梱包前製品との共通搬送設備を用いる場合に、梱包前製品の汚れ発生を十分に低減させるコイル汚れ除去装置及び表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法を提供する。【解決手段】中間材１０の外周内に設定した汚れ拭取り範囲４内の汚れを拭取り材５に吸着させて除去するコイル汚れ除去装置であって、前記拭取り材５に洗浄液６を付与する洗浄液付与装置部７と、前記洗浄液付与後の拭取り材５を、内周を支持された状態の前記中間材１０の前記汚れ拭取り範囲４と接触するように一方向に移動させる拭取り材送り装置部８とを有するコイル汚れ除去装置。【選択図】図１
2014024108.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル状金属帯のうちの中間材の外周内に設定した汚れ拭取り範囲内の汚れを拭取り材に吸着させて除去するコイル汚れ除去装置であって、前記拭取り材に洗浄液を付与する洗浄液付与装置部と、前記洗浄液付与後の拭取り材を、内周を支持された状態の前記中間材の前記汚れ拭取り範囲と接触するように一方向に移動させる拭取り材送り装置部とを有することを特徴とするコイル汚れ除去装置。
【請求項２】
前記拭取り材はスポンジ状の弾性体で形成され、前記移動に係る一方向は水平一方向とされたことを特徴とする請求項１に記載のコイル汚れ除去装置。
【請求項３】
コイル状金属帯のうちの中間材及び梱包前製品を共通搬送設備の交互使用にて搬送する工程を有するコイル状金属製品の製造方法において、前記中間材を前記共通搬送設備のスキッドへ置く前に、請求項１または２に記載のコイル汚れ除去装置にて汚れ除去することを特徴とする表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル汚れ除去装置及び表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法に関し、詳しくは、コイル状金属帯例えばコイル状鋼帯の中間工程品（以下、中間材という）と梱包前の製品（以下、梱包前製品という）の両方を同一の搬送設備の交互使用により搬送する工程を有するコイル状金属製品の製造方法において、前記梱包前製品の表面汚れ発生を低減する為の、コイル汚れ除去装置及び表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、前記中間材と前記梱包前製品とは、同一の搬送台車およびコイル置き台（以下、共通台車および共通置き台、あわせて共通搬送設備という。図３参照）を交互使用して搬送されていた。尚、図３では搬送方向がコイル径方向とされた共通搬送設備を示したが、搬送方向がコイル軸方向とされた共通搬送設備もある。
然し、前記中間材を得る為の圧延時には潤滑や冷却を目的として圧延油が使用され、該使用された圧延油は、前記中間材の表面に付着し、該付着した圧延油は経時変化により埃や酸化した鉄粉を吸収して褐色の液体に変化する。前記中間材に付着し前記変化した褐色の液体は、搬送過程で前記中間材から前記共通搬送設備に付着する。この共通搬送設備に、これを交互使用して搬送される溶融亜鉛鍍金鋼板などの白地の梱包前製品が置かれると、前記褐色の液体が前記梱包前製品に付着し、該梱包前製品は汚れる事となる。この汚れた梱包前製品は再度製造ラインへ装入し、不良部として除去しなければならず、歩留低下や作業コスト増加につながる。
【０００３】
このように汚れ付着を防止するためには、根本対策としては、中間材と梱包前製品の搬送ルートを完全に分離すべきである。それが困難な場合は、汚れを軽減するために、共通搬送設備の定期清掃が行われていた。
尚、特許文献１には、冷延鋼板及び表面処理鋼板をコイル状に巻き取ったストリップコイルの表面に付着した防錆油を連続処理ラインの入側で洗浄する装置として、ダウンエンド姿勢のストリップコイルを載置する一対のクレードルロールと、前記クレードルロールを回転する駆動手段と、前記クレードルロール上に載置したストリップコイルの外周面に付着した防錆油を洗浄液によって除去する洗浄手段と、前記クレードルロール外周面の残留防錆油を除去する払拭手段とからなるストリップコイルの洗浄装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平４−８１９６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述の様に根本対策としては、中間材と梱包前製品の搬送ルートを完全に分離すべきであるが、設備投資費の圧縮や省スペースの観点から、分離できない場合があった、また、広範囲でかつ常時搬送が行われている共通搬送設備を清掃できるタイミングは限られており、その為共通搬送設備を定期清掃によって充分満足できる状態で汚れなく維持することは困難であった。
【０００６】
このため汚れの程度が悪い梱包前製品は、再度製造ラインへ装入し、不良部として除去するため、歩留低下や作業コストが増加していた。
また、特許文献１に記載の手段では、中間材の予め設定された部分（図３のスキッド２当接部）のみ汚れを除去することが困難である。さらに、特許文献１に図示される様に洗浄液をスプレーするのでは汚れが中間材上に残存したり、汚れが飛散して中間材に再付着したりするため、汚れを除去することができない。
【０００７】
以上のように、従来技術では、中間材と梱包前製品との共通搬送設備を用いる場合に、梱包前製品の汚れ発生を十分に低減させるのが困難であるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、前記課題を解決する為に、一旦汚れが付着した共通搬送設備から汚れを除去するのではなく、中間材から直接汚れを除去することで共通搬送設備が汚れないようにする事に着眼し、そのための手段を鋭意検討した。その結果、以下の重点項目を満たす手段を採用することが前記課題解決に繋がるとの知見を獲得した。
・中間材外周部全域中、共通搬送設備と接触する範囲のみ汚れを除去する。
・汚れ除去後の中間材に汚れが再付着することを防止するため、装置内で中間材の支持する箇所は、中間材の下面部ではなく中間材の内径部とする。
・汚れの飛散による再付着を防止するために、拭取り材に汚れを吸着させる。
・拭取り材には例えば有機溶剤などの薬液を塗布する。
・汚れの再付着を防止するため、拭取り材は一方向に送る。
・拭取り材と中間材との接触圧力をほぼ一定に保つ事及び薬液が浸透し汚れを吸着する事という両方の目的を満たす拭取り材として、例えばスポンジ状の弾性体を使用するのがよい。スポンジ状の弾性体を使用することにより、中間材の高さ方向の位置の誤差が大きくても、弾性体の変形範囲内であれば必要な汚れ除去範囲を拭取ることができ、従って、精密な高さ方向の位置合わせ制御の必要がない。
【０００９】
前記知見に基づいてなされた本発明は、以下の通りである。
（１）コイル状金属帯のうちの中間材の外周内に設定した汚れ拭取り範囲内の汚れを拭取り材に吸着させて除去するコイル汚れ除去装置であって、前記拭取り材に洗浄液を付与する洗浄液付与装置部と、前記洗浄液付与後の拭取り材を、内周を支持された状態の前記中間材の前記汚れ拭取り範囲と接触するように一方向に移動させる拭取り材送り装置部とを有することを特徴とするコイル汚れ除去装置。
（２）前記拭取り材はスポンジ状の弾性体で形成され、前記移動に係る一方向は水平一方向とされたことを特徴とする前記（１）に記載のコイル汚れ除去装置。
（３）コイル状金属帯のうちの中間材及び梱包前製品を共通搬送設備の交互使用にて搬送する工程を有するコイル状金属製品の製造方法において、前記中間材を前記共通搬送設備のスキッドへ置く前に、前記（１）または（２）に記載のコイル汚れ除去装置にて汚れ除去することを特徴とする表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、洗浄液を付与した拭取り材にて中間材の汚れを除去することにより、梱包前製品への汚れ付着を防止することができる。これにより、歩留の低下や作業コストの増加を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係るコイル汚れ除去装置の一例を示す概略図である。
【図２】実施例において考慮された各種寸法の符号の定義説明図である。
【図３】共通搬送設備の例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、本発明に係るコイル汚れ除去装置（略して本発明装置）の実施形態の一例を示す概略図である。
図１に示される様に、本発明装置は、コイル状金属帯のうちの中間材１０の外周内に設定した汚れ拭取り範囲４内の汚れを、例えばスポンジ（ＰＶＡスポンジ，ウレタンスポンジなど）等の弾性体のロールで構成した、拭取り材５に吸着させて除去するコイル汚れ除去装置であって、拭取り材５に洗浄液６を付与する洗浄液付与装置部７と、洗浄液付与後の拭取り材５を、内周を支持された状態の中間材１０の前記汚れ拭取り範囲４と接触するように一方向に移動させる拭取り材送り装置部８とを有する。
【００１３】
汚れ拭取り範囲４は、例えば内周に掛けたクレーントング９で吊持する形態で、内周を支持された状態の中間材１０下部に、該下部と前記共通搬送設備３のスキッド２（図３参照）との接触範囲を勘案して設定される。つまり、本発明では中間材１０の外周の全部ではなく、スキッド２と接触してスキッド２を汚す可能性の高い部位のみを対象として汚れ除去を行う。
【００１４】
洗浄液付与装置部７は、例えば洗浄液スプレーノズルでスポンジ状弾性体からなるロール形の拭取り材５にその上方から洗浄液６（例えばエタノールなどの有機溶剤）を吹き付けて前記スポンジに吸収させる洗浄液スプレー方式で構成するとよい。
拭取り材送り装置部８は、洗浄液６付与後の拭取り材５を、前記吊持した状態の中間材１０下部に設定された汚れ拭取り範囲４と接触するように一方向に移動させる。移動方向を一方向とした（即ち片道移動とした）のは、移動方向が双方向である（即ち往復移動である）と、拭取り材５と汚れ拭取り範囲４とが複数回接触して、一旦拭取られた汚れが再度中間材１０に付着する可能性があり、これを避ける為である。斯かる一方向移動の方向は、簡易な装置構成とする観点から、水平一方向とするのがよい。
【００１５】
ここで、汚れの拭取り漏れをなくす観点から、拭取り材５の幅（ロール軸方向寸法）は、中間材１０の幅（コイル軸方向寸法）よりも２００ｍｍ程度広いものが好ましい。
又、前記接触をさせる際の位置決め精度を高める観点から、本例では、クレーントング９で吊持した中間材１０をクレーンで降下させる際のコイル下端の降下停止位置の目印にする目標停止位置目印１２と、拭取り材５を昇降させてその高さ位置を調節する為の昇降機構１３とが設けてある。
【００１６】
尚、拭取り材５の外径は、汚れ拭取り範囲４との必要最小限の接触域が確保できる外径よりも大きめの外径とするのが好ましい。これにより、クレーンによる中間材１０降下時のコイル下端の停止位置精度の余裕代が生まれて、その位置決めの為の制御装置を設ける必要がなくなり、装置構成を更に簡素化できるからである。
本発明に係る表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造方法（略して本発明方法）では、中間材１０及び梱包前製品１１を共通搬送設備３の交互使用にて搬送する工程（図３参照）を有するコイル状金属製品の製造方法において、中間材１０を共通搬送設備３のスキッド２へ置く前に、図１に例示した様な本発明装置にて汚れ除去する。これにより、中間材１０はスキッド２との接触部位の汚れ除去がされた後にスキッド２へ置かれるから、スキッド２は中間材１０との接触で汚れ付着される事が無くなり、スキッド２から梱包前製品１１への汚れ付着も無くなる。従って、本発明方法によれば、表面汚れの少ないコイル状金属製品の製造が可能である。
【実施例】
【００１７】
本発明により奏される効果を確認するために、梱包前製品のコイル外周汚れの除去作業頻度を本発明例と従来例とで以下の通り比較した。
[１]評価された従来例と本発明例の各実施形態
・従来例：７日ごとに共通搬送設備のスキッドを洗浄液含浸タオルにて拭取り清掃
・本発明例：中間材を、図１に例示した本発明装置にて汚れ除去した後に共通搬送設備のスキッドへ置く。汚れ除去を行う際に考慮した各種寸法の符号の定義説明図を図２に示す。
【００１８】
[２]評価対象
・溶融亜鉛鍍金鋼板の梱包前製品
・従来例（２５００個のコイル）と本発明例（２５００個のコイル）でそれぞれ１ヶ月間評価
・コイル外径Ｄ：約１０００（Ｄｍｉｎ）〜２０００（Ｄｍａｘ）ｍｍ
・コイル幅：約７６０〜１８８０ｍｍ
【００１９】
[３]本発明装置仕様
・拭取り材材質、形状：スポンジ（ＰＶＡスポンジ）、ロール形
・拭取り材幅：２１００ｍｍ
・拭取り材直径ｄ１〜ｄ２：φ３５０〜φ７６１ｍｍ
・汚れ拭き取り範囲４のコイル最大中心角２θ（＝スキッド傾斜角θ＊２）：１５．９°＊２＝３１．８°（此処に「＊」は「×」と同義の積演算子である。）
・ハンドリングによるコイル最大回転角度α：１１．５°
・目標停止位置（フロアレベルからの高さ）Ｈ：１３００ｍｍ
・必要拭取り高さｈ＝Ｄｍａｘ／２＊（１−ｃｏｓ（θ＋α））：１１２ｍｍ
【００２０】
[４]本発明装置運用手順
<1>目標停止位置目印１２をクレーン操作者から見える位置に設置する。
<2>「目標停止位置高さＨ＋必要拭取り高さｈ」の高さレベルに拭取り材５の上端を位置合わせする。
<3>中間材１０を圧延機出側搬送コンベアからクレーンで吊り上げる。
<4>中間材１０を本発明装置の上方まで吊持搬送し、其処から下降させる。
<5>中間材１０の下端が目標停止位置目印の高さレベルになったら下降を停止する。
【００２１】
<6>拭取り材５に洗浄液６（エタノール）をスプレーする。
<7>汚れ拭取り範囲４を通過し終わるまで、拭取り材送り装置部８で拭取り材５を移動させる。このとき拭取り材５は回転させない。
<8>中間材１０をクレーンで再び吊り上げ、所定の位置（共通搬送設備３のスキッド２の位置）へ降ろす。
【００２２】
<9>拭取り材送り装置部８を逆方向に運転し、拭取り材５を拭取り開始位置まで戻す。
<10>拭取り完了後に、拭取り材５の汚れの状況を観察し、その観察結果により、必要であれば拭取り材５を所定角度回転する。
尚、前記<1>と<2>の手順における位置調整は、本発明装置の設置時及び例えば１ヶ月ごとなどの定期の調整とし、コイルごとに調整する必要はない。
【００２３】
[５]結果
従来例では、再度製造ラインで梱包前製品の汚れた部分を除去する作業の頻度、即ち不良部除去のための再作業率（＝不合格コイル個数／（合格コイル個数＋不合格コイル個数）［％］）が１７％であったのに対し、本発明例では前記再作業率が１％まで低下でき、歩留向上と作業コストを低減することができた。
【符号の説明】
【００２４】
１    共通台車
２    共通置き台（通称：スキッド）
３    共通搬送設備
４    汚れ拭取り範囲
５    拭取り材
６    洗浄液
７    洗浄液付与装置部
８    拭取り材送り装置部
９    クレーントング
１０  中間材
１１  梱包前製品
１２  目標停止位置目印
１３  昇降機構
【図１】
2014024108.tif 000003
【図２】
2014024108.tif 000004
【図３】
2014024108.tif 000005