(57)【要約】【課題】  船舶の船底や水中構造物等の表面の全面又は部分的に金属シリコンが露出した膜を形成することで、膜表面の耐摩耗性が高く、金属シリコンの防汚（忌避）作用により毒性によらずに水生生物の付着を防止するので、安全性の高く、船舶の速度低下や燃費の悪化を防ぐことのできる水中防汚膜を提供することを目的とする。【解決手段】  水中防汚膜の総量に対して金属シリコンを０．０５容量％以上含み、前記金属シリコンの少なくとも一部が外表面に露出している構成を有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水中防汚膜の総量に対して金属シリコンを０．０５容量％以上含み、前記金属シリコンの少なくとも一部が外表面に露出していることを特徴とする水中防汚膜。
【請求項２】
前記金属シリコンを含む溶射材料を溶射することによって形成された溶射膜であることを特徴とする請求項１に記載の水中防汚膜。
【請求項３】
合成樹脂を母剤とし、平均粒径が１ｎｍ〜２０００μｍの前記金属シリコンを総量に対して０．０５〜４０容量％含有した塗料であることを特徴とする請求項１に記載の水中防汚膜。
【請求項４】
前記塗料の全量に対し、粒径０．１μｍ〜２ｍｍの金属粉末を０．０５〜４０容量％含有することを特徴とする請求項３に記載の水中防汚膜。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の水中防汚膜の形成方法であって、
被防汚剤の被防汚面に前記塗料を塗布する塗膜形成工程と、前記塗膜形成工程で形成される塗膜の外表面を研磨し金属シリコン粒子を露出させる金属シリコン露出工程と、を備えることを特徴とする水中防汚膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、船舶や水中構造物等への水生生物の付着を防ぐ水中防汚膜及びその形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
海上を運航する船舶や水中構造物等には、フジツボ等の水生生物が付着するため、船舶の速度の低下や燃費の悪化、機能の低下、水中構造物の劣化等が問題となっていた。そのため、錫を含有し、毒性によって水生生物の付着を防止する塗料が従来から用いられていた。しかしながら、これらの塗料は安全性に劣り、錫を含まずに水生生物の付着を防止する塗料が求められている。
上記課題を解決する塗料として、（特許文献１）には、「複合塗料６として、エポキシ樹脂等の吸水性を有する合成樹脂からなる母相４に、水分と反応してガスを発生する性質のセラミック粒子５を分散させることで海洋生物の付着を防止する塗料」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２３４１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来の技術においては、以下のような課題を有していた。
（１）（特許文献１）に開示の技術は、塗料は粘度が高いので分散させるセラミック粒子の粒径が小さいと、塗料への分散時にセラミック粒子が塊状化し分散し難いという課題を有していた。紫外線に弱いエポキシ樹脂を用いるので、上塗りが必要となり、更に、上塗りによりセラミック粒子の表面が被覆され、効果が得られ難いと思われる。また、塗装工程が煩雑となり、上塗りをしない場合、紫外線により喫水面付近の塗装が劣化し、塗装が剥げ、防汚効果が得られなくなるという課題を有していた。
【０００５】
本発明は上記従来の課題を解決するもので、船舶の船底や水中構造物等の表面の全面又は部分的に金属シリコンが露出した膜を形成することで、膜表面の耐摩耗性が高く、金属シリコンの防汚（忌避）作用により毒性によらずに水生生物の付着を防止するので、安全性の高く、船舶の速度低下や燃費の悪化を防ぐことのできる水中防汚膜を提供することを目的とする。
また、金属シリコンを膜の表面に露出させることで、膜表面の耐摩耗性を高め、膜の形成直後に防汚（忌避）作用を発揮させることのできる水中防汚膜の形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記従来の課題を解決するために、本発明の水中防汚膜及びその形成方法は、以下の構成を有している。
本発明の請求項１に記載の水中防汚膜は、水中防汚膜の総量に対して金属シリコンを０．０５容量％以上含み、前記金属シリコンの少なくとも一部が外表面に露出している構成を有している。
この構成により、以下のような作用が得られる。
（１）水中防汚膜が総体積に対して０．０５容量％以上の金属シリコンを備え、金属シリコンが露出しているので、金属シリコンの防錆効果や遠赤外線放射作用により水生生物の付着を防止することができ、水中防汚膜を船底等に形成することで、水生生物の付着による速度低下や燃費悪化等を防ぐことができる。
（２）金属シリコンが外表面に露出しているので、耐摩耗性を高くすることができる。
（３）金属シリコン粒子を溶射又は塗料に混合して水中防汚膜を形成するので、用途に応じて水中防汚膜の形成方法や金属シリコン粒子の割合を容易に調整することができる。
（４）水生生物の付着を防止できるので、コンクリート構造物、海洋タンク、ブイや養殖用の網、定置網、発電所等の取水管、鋼管杭等の水中構造物やポンプ等の水中で使用する機器等に利用することで、外表面の劣化や機能の低下等を防ぐことができる。
（５）水生生物に対する毒性がないので、安全性に優れる。
【０００７】
本発明において、金属シリコンとは、主に珪石等の二酸化ケイ素を還元し精製した比較的純度の高いケイ素のことである。その他、単結晶シリコンを切削及び研磨する際に生じる廃棄粉末や、該廃棄粉末が懸濁した懸濁液等の半導体素子材料の製造過程で発生する廃棄ケイ素、シリコンウェーハの不良品の破砕屑等も含まれる。
【０００８】
ここで、金属シリコンの純度としては、７５％程度以上のものが用いられる。純度が７５％より低くなるにつれ、水中防汚膜への金属シリコンの含有量にもよるが、水中防汚膜に含まれる他の成分の影響を受けやすくなり、防汚効果が低くなるので、メンテナンスの頻度が多くなる傾向にあり好ましくない。
【０００９】
水中防汚膜としては、溶射、塗装等で形成される。中でも、溶射や塗装は船底や水中構造物等の構造が複雑な場合にも、隙間なく水中防汚膜を形成することができるので好ましい。
水中防汚膜の膜圧としては、１０〜２０００μｍとするのが好ましい。膜圧が、１０μｍより薄くなるにつれ、膜としての強度が小さく波等の外力によって水中防汚膜が剥離等し易くなる傾向にあり好ましくない。また、２０００μｍより厚くなるにつれ、水中防汚膜の形成に手間がかかるとともに、水中防汚膜の形成コストが高くなる傾向にあり好ましくない。
【００１０】
水中防汚膜には、水中防汚膜の総量に対して金属シリコン粒子が０．０５容量％以上含まれている。金属シリコンの付着体積が０．０５容量％よりも小さくなるにつれ、金属シリコン粒子の防錆効果や遠赤外線放射作用等による水中防汚膜の防汚（忌避）作用が低下し、水生生物の付着を防止できなくなる傾向にあり好ましくない。尚、金属シリコン粒子が１００容量％となるときは、金属シリコン粒子を溶射して水中防汚幕を形成した場合である。
【００１１】
水中防汚膜が形成される船底や水中構造物等の被防汚材の材質としては、特に限定はしないが、アルミニウム，アルミニウム合金，ステンレス，鉄，鋼等の金属類、木材、コンクリート、ＦＲＰ等の合成樹脂等が挙げられる。
水中防汚膜は、該被防汚材の材質によって、塗料に金属シリコン粒子を混合して塗膜として形成しても良いし、金属シリコン粒子を溶射して形成しても良い。溶射の場合、材質によりガス溶射、アーク溶射、プラズマ溶射等の種々の溶射方法を適宜用いることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の水中防汚膜であり、前記金属シリコンを含む溶射材料を溶射することによって形成された溶射膜である構成を有している。
この構成により、請求項１で得られる作用に加え、以下のような作用が得られる。
（１）溶射によって被防汚材の表面に金属シリコンの膜が形成されるので、膜自体の機械的強度が高く、外力による剥離が起き難く、また、耐食性に優れるので、長期間劣化し難い。
（２）溶射で形成されているので、常に金属シリコンが外表面に露出しており、水中防汚膜の形成直後から防汚効果が得られるとともに、防汚効果を持続させることができる。
（３）機械的強度が高いので、塗装等では剥離し易い船舶のスクリュー等にも好適に使用することができる。
【００１３】
ここで、金属シリコンを溶射する被防汚材において、被防汚材の表面を適当な粗さにすることで、アンカー効果により金属シリコンの付着性を増すことができるので好ましい。
金属シリコンの平均粒径は、０．０１〜２０００μｍ、好ましくは０．０１〜１０００μｍのものが用いられる。粒径が１０００μｍより大きいと、溶射装置内で十分に溶融せず、溶射膜の品質が低下し易くなる傾向にあり、２０００μｍより大きくなるにつれこの傾向が著しくなるので好ましくない。また、平均粒径が０．０１μｍより小さくなるにつれ、溶射装置内で溶射材料が蒸発してしまうなど、溶射歩留まりが低下する傾向にあり好ましくない。
【００１４】
溶射方法としては、金属シリコンが溶射できれば特に限定されず、例えば、ガス溶射、アーク溶射、プラズマ溶射等の種々の溶射方法を使用することができる。
【００１５】
溶射膜の膜圧は、１０〜２０００μｍ、好ましくは２５〜５００μｍが好適に選択される。膜圧が２５μｍより薄くなると、防食性や耐食性に劣り、溶射膜が剥離し易くなる傾向があり、１０μｍより薄くなるとその傾向が著しいため好ましくない。また、膜圧が５００μｍより厚くなるにつれ、水中防汚膜の形成コストが高くなる傾向にあり、２０００μｍより厚くなるととその傾向が著しいため好ましくない。
【００１６】
溶射材料として、金属シリコンの他に、亜鉛，アルミニウム，マグネシウム，銅やこれらを含む合金，ステンレス等の金属粉を混合しても良い。亜鉛，アルミニウム，マグネシウム，銅を合金につき、亜鉛の合金とは亜鉛を主成分とし、アルミニウム，銅，マグネシウム，鉛，鉄，カドミウム，錫等の内いずれか１以上を混入して得られる合金であり、アルミニウムの合金とは、アルミニウムを主成分として亜鉛，マグネシウム，クロム，ケイ素，マンガン，ニッケル，鉛，ビスマス，銅等の内いずれか１以上を混合して得られる合金（ジュラルミンを含む）であり、マグネシウムの合金とはマグネシウムを主成分としアルミニウム，亜鉛，マンガン，ケイ素，ベリリウム，銅，ニッケル，鉄，カルシウム等の内いずれか１以上を混合して得られる合金であり、又銅の合金とは銅を主成分とし、ニッケル，亜鉛，錫，アルミニウム，鉄，マンガン，鉛，コバルト，ケイ素，リン等の内いずれか１以上を混入して得られる合金である。
溶射材料中の金属シリコンの含有量は、０．０５容量％以上であることが好ましい。金属シリコンの含有量が０．０５容量％より少なくなるにつれ、溶射膜の防汚（忌避）効果が低下し水生生物の付着を防止できなくなる傾向にあり好ましくない。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の水中防汚膜であり、合成樹脂を母剤とし、平均粒径が１ｎｍ〜２０００μｍの前記金属シリコンを総量に対して０．０５〜４０容量％含有した塗料である構成を有している。
この構成により、請求項１で得られる作用に加え、以下のような作用が得られる。
（１）金属シリコンの粒径が１ｎｍ〜２０００μｍであるので、塗料に分散し易く、塗膜が剥離等した場合でも塗膜表面に満遍なく分散した金属シリコンが露出するので、防汚効果を長期間持続させることができる。
（２）金属シリコンの含有量が０．０５〜４０容量％であるので、塗料としての付着性、耐久性等を損なうことなく、防汚効果を発揮できる。
【００１８】
ここで、塗料に使用する金属シリコンは、粒径が１ｎｍ〜２０００μｍ、好ましくは０．０１μｍ〜２０００μｍのものが好適に用いられる。粒径が０．０１μｍより小さくなるにつれ、塗料への分散性が悪く、混合時に塊状化し易くなるとともに、金属シリコンの加工が困難になる傾向にあり、１ｎｍより小さくなるにつれ、これらの傾向が著しいので好ましくない。また、粒径が２０００μｍより大きくなるにつれ、金属シリコンが塗料中に沈殿し易く、また、塗装の際に気泡が入りやすくなり、塗膜の付着性・耐久性が低下する傾向があるため好ましくない。
また、粒径の異なる金属シリコンを混在させることで、塗料又は外表面に露出する金属シリコンの表面積が広がるとともに、金属シリコン同士が接触し易くなるので、防汚作用を高めることができる。例えば、０．９ｍｍの粒子群を１容量％加えた場合、０．３ｍｍの粒子群を３容量％、０．１ｍｍの粒子群を９容量％加えると良い。
【００１９】
塗料総量に対する金属シリコン粒子の含有量は、０．０５〜４０容量％が好適である。０．０５容量％より少なくなるにつれ、外表面に露出する金属シリコンの量が少なくなり、水生生物に対する船底防汚効果が低下する傾向にあり好ましくない。４０容量％より多くなるにつれ、塗料に対する固形物の添加物の量が増えるので、塗料の付着性・耐久性等が低下するとともに、塗膜の形成コストが高くなる傾向にあり好ましくない。
【００２０】
塗料は、ｐＨが６〜８であることが好ましい。ｐＨが８より高くなるにつれ、金属シリコン粒子が水素を発生させながら溶解するので、危険性が高くなるとともに、密閉容器への保存性も悪くなる傾向にあり好ましくない。また、ｐＨが６より低くなるにつれ、酸により被防汚材が腐食し易くなる傾向にあり好ましくない。
【００２１】
母材となる合成樹脂としては、アルキド樹脂、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂、アクリルウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ゴム、変成ゴム、エボナイト等各々の樹脂を用いることができる。中でも、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、アクリルシリコン樹脂、アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂、不飽和ポリエステル等は、耐候性・耐食性に優れるため好適に用いられる。
また、エポキシ樹脂等の紫外線に弱い樹脂を使用する場合は、塗料には紫外線劣化防止剤を添加することが望ましい。紫外線劣化防止剤を入れることで、紫外線による塗料の劣化を防ぐことができるからである。紫外線劣化防止剤としては、サリチル酸エステル，ベンゾフェノン，ベンゾトリアゾール，アクリロニトリル系の物質、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等が用いられる。
【００２２】
塗料には、金属シリコン粒子の分散性を良くするために、アルキルアミン、ジブチルフタレート、ジエチルフタレート、ステアリン酸アルミニウム、メチルセルロース、界面活性剤、ナフテン酸金属石鹸等の分散剤を添加しても良い。その際の添加量は塗料全量に対し０．５〜１０質量％が好ましい。分散剤の添加量が０．５質量％より小さくなるにつれ、粒径の小さい金属シリコン粒子の添加時に塊状化し易くなる傾向にあり好ましくない。また、１０質量％より大きくなるにつれ塗料に対する分散剤の添加剤の量が増えるので、付着性・耐久性が低下する傾向があり好ましくない。
その他、塗料には、必要に応じて顔料，消泡剤，増粘剤，乳化剤，防腐剤，乾燥剤，凍結安定剤，湿潤剤，酸化防止剤等の添加剤、金属シリコンに対し電位差を持つ鉄や銅，アルミニウム等の金属粉を加えても良い。
【００２３】
被防汚材に塗装後、塗膜の外表面に金属シリコンを露出させる方法としては特に限定されず、例えばバフ研磨、ベルト研磨、バレル研磨、化学研磨、電解研磨、液体ホーニング、タンブリング等が用いられる。
【００２４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明であって、前記塗料の全量に対し、粒径０．１μｍ〜２ｍｍの金属粉末を含む溶液を０．０５〜４０容量％含有する構成を有している。
この構成により、請求項３の作用に加え、以下のような作用が得られる。
（１）金属粉末を含むことで、電位差が生じ、微弱なロープ等の非金属の被防汚材に塗装しても高い防汚作用を発揮することができ、汎用性に優れる。
（２）金属粉末を含有させるだけで良いので、生産性に優れる。
【００２５】
ここで、水中防汚膜には、金属シリコンに加え、金属シリコンに対して電位差を持つ鉄や銅，アルミニウム，ニッケル，マンガン，亜鉛，マグネシウム，鉛，カドミウム，錫，クロム，マンガン，ニッケル，ビスマス，ベリリウム，コバルト，ジルコニウム等の金属やこれらを含む合金等の内いずれか１以上の粉末，又は該粉末を溶媒に溶解させた溶液等を含むことが好ましい。金属粉末を含有させることで、原因は分かってはいないが、該金属粉と被防汚材や金属シリコン等の電位差によって発生する微弱な電流と、それによって発生する磁界を水生生物が嫌い、水生生物の付着を防止でき、防汚効果をより高めることができると考えられる。
金属粉末は、塗料全量に対し、０．０５〜４０容量％、好ましくは０．５〜３０容量％混合されている。金属の含有量が、０．５容量％より少なくなるにつれ、含有する金属によって発生する起電力が小さく、発生する磁界も小さくなり、水中防汚膜の防汚効果の向上が見られない傾向にあり、０．０５容量％より少なくなるにつれ、この傾向が著しくなるので好ましくない。また、３０容量％より多くなるにつれ、塗料に対する固形物の添加物の量が増えるので、塗料の付着性・耐久性等が低下するとともに、塗膜の形成コストが高くなる傾向にあり、４０容量％より多くなるにつれ、この傾向が著しくなるので好ましくない。
また、金属の粉末の場合、粒径は１０ｎｍ〜２ｍｍであることが好ましい。１０ｎｍより小さくなるにつれ、塗料に含有させる場合は金属粉が凝集しやすく、水中防汚膜全体分散し難くなる傾向にあり好ましくない。また、２ｍｍより大きくなるにつれ、塗料中に沈殿し易く、塗布する際に気泡が入りやすくなり、塗膜の付着性・耐久性が低下する傾向があるため好ましくない。
【００２６】
請求項５に記載の水中防汚膜の形成方法は、請求項３又は４に記載の水中防汚膜の形成方法であって、被防汚材の被防汚面に前記塗料を塗布する塗膜形成工程と、前記塗膜形成工程で形成される塗膜の外表面を研磨し前記金属シリコンの少なくとも一部を露出させる金属シリコン露出工程と、を備える構成を有している。
この構成により以下のような作用が得られる。
（１）金属シリコン露出工程によって、塗膜の外表面に金属シリコンを露出させるので、水中防汚膜の形成直後から高い防汚効果を発揮することができる。
【００２７】
塗布工程としては、特に限定はしないが、ハケ塗り、吹付塗布、ローラー塗布等が用いられる。又、塗膜化の方法としては、自然乾燥等が用いられる。
【００２８】
塗膜の膜圧としては、１０〜２０００μｍとするのが好ましい。膜圧が１０μｍより薄くなるにつれ、含有する金属シリコンの粒径によっては、塗膜の凹凸が激しくなり、金属シリコン露出研磨工程で塗膜を剥離させる可能性があり好ましくない。また、２０００μｍより厚くなるにつれ、塗膜の形成コストが高くなる傾向にありとなる傾向にあり好ましくない。
【００２９】
金属シリコン露出工程としては、防汚膜表面に金属シリコンが露出できれば良く、バフ研磨、ベルト研磨、バレル研磨、化学研磨、電解研磨、液体ホーニング、タンブリング等が挙げられる。
【発明の効果】
【００３０】
以上のように、本発明の水中防汚膜及びその形成方法によれば、以下のような有利な効果が得られる。
請求項１に記載の発明によれば、
（１）水生生物の付着を防止することができ、水生生物の付着による速度低下や燃費悪化、船底の劣化等を防ぐことができるとともに、コンクリート構造物、海洋タンク、ブイや養殖用の網、定置網、発電所の取水管、鋼管杭等の水中構造物やポンプ等の水中で使用する機器等に利用することができる水中防汚膜を提供することができる。
【００３１】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１の効果に加え、
（１）機械的強度・耐食性に優れ、外力による剥離や腐食による劣化が起きがたく、防汚効果を維持することができる水中防汚膜を提供することができる。
【００３２】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１の効果に加え、
（１）塗料としての付着性、耐摩耗性、耐久性を損なうことなく、常に金属シリコン粒子が塗膜の外表面に露出し、水中防汚効果を持続的に発揮できる水中防汚膜を提供することができる。
【００３３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項３の効果に加え、
（１）被防汚材の素材に関わらず水生生物の付着を防止することができ、汎用性に優れた水中防汚膜を提供することができる。
【００３４】
請求項５に記載の発明によれば
（１）船底塗料の塗布後直ぐに、高い船底防汚効果を発揮することができる水中防汚膜の形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施例１の鉄板浸漬後の写真
【図２】比較例１の鉄板浸漬後の写真
【図３】実施例２のアルミニウム板浸漬後の写真
【図４】比較例２のアルミニウム板浸漬後の写真
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、本発明はこれらの記載に限定されるものではない。
（水中防汚膜形成方法）
まず、除去工程として、被防汚材表面の付着物や汚れを、スクレイパー等を用いて除去する。表面に油が付着している場合は、シンナー等の溶剤で拭き取る。その後、流水を表面に流し、必要であればサンドペーパー若しくは水流噴射等で表面を軽く研磨する。研磨後、流水やエアーブロー等によって表面の付着物を落とす。船底に水中防汚膜を形成する場合等、必要に応じて喫水線に沿ってマスキングテープを貼る。
次に、塗装工程として、粒径１ｎｍ〜２０００μｍの金属シリコン粒子を塗料全量に対し０．０５〜４０容量％分散させた塗料を良く撹拌した後に、膜厚１０〜２０００μｍとなるように被防汚面に塗布し乾燥させ塗膜とする。
次いで、金属シリコン露出工程として、乾燥後の塗膜の表面にバフ研磨、ベルト研磨、バレル研磨、化学研磨、電解研磨、液体ホーニング、タンブリング等の内、被防汚材表面の種類や性質に応じて表面処理を行う。表面処理を行うことで、塗膜表面に金属シリコン粒子が露出するため、塗装後直ぐに高い防汚効果を得ることができる。
このとき、銅や鉄，アルミニウム，ニッケル，マンガン，亜鉛，マグネシウム，鉛，カドミウム，錫，クロム，マンガン，ニッケル，ビスマス，ベリリウム，コバルト，ジルコニウム等の電位の異なる金属粒子又は水溶液を塗料全量に対して０．０５〜４０容量％となるように加えても良い。金属を加えることで、起電力が生まれ電子の流れが生じるとともに磁界が発生することで、水生生物に対する防汚効果をより高めることができると考えられる。
塗装は、１回でも良いし、１回目の塗装に重ねて、複数回の塗装を行っても良い。また、塗布には、ハケ、ローラー、エアスプレー等が用いられる。
アルミ等の素材に塗装する場合は、被防汚面にプライマーを塗布し、塗料の付着性を増すことが望ましい。
【００３７】
水中防汚膜は金属シリコン粒子を溶射することで形成しても良い。溶射方法としては、溶射膜を形成することができれば特に限定されず、例えば、ガス溶射、アーク溶射、プラズマ溶射等の種々の溶射方法を被防汚材の種類や性質に応じて使用することができる。溶射の場合、除去工程を行った後に、被防汚材表面に直接金属シリコン粒子を付着させるので、金属シリコン露出工程を設けなくても良い。
このとき、溶射材料として、金属シリコン粒子とは別に亜鉛，アルミニウム，マグネシウム，銅やこれらを含む合金，ステンレス等の金属粉を混合撹拌して溶射しても良い。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
塗料として、アクリルウレタン樹脂を母材とした０７３ライン８０００番級ハイロックＤＸ（ロックペイント株式会社製）を準備し、平均粒径０．５〜１ｍｍの金属シリコン粒子を１０容量％、平均粒径約３００μｍの金属シリコン粒子を３０容量％混合し、該塗料に分散させた
次に、大きさ４０×４０ｃｍで厚さ０．８ｍｍの鉄板を準備し、表面の汚れを落とした後、両面に金属シリコン粒子が含有した塗料を塗布し、乾燥させた（塗膜形成工程）。
次いで、塗膜形成工程によって形成された塗膜の表面にコンパウンドを使用してバフ掛けし、金属シリコンを露出させ試験体を得た（金属シリコン露出工程）。得られた試験体を夏場の海の岸壁付近（水深１ｍの位置）に７５日間浸漬した。
（比較例１）
実施例１と同様の塗料と鉄板を準備し、金属シリコン粒子を混合せず、塗料を鉄板に塗布し、実施例１と同様に海に浸漬した。
【００３９】
図１は実施例１の鉄板浸漬後の写真であり、図２は比較例１の鉄板の浸漬後の写真である。
図１及び２から、比較例１の鉄板では、表面全体に海洋生物の付着が多く見られるが、実施例１の鉄板では海洋生物の付着が殆ど見られなかった。このことから、実施例１の水中防汚膜は高い防汚効果を持つことが示された。
【００４０】
（実施例２）
まず、１５×４５ｃｍで厚さ２ｍｍのアルミニウム板を２枚準備し、片面に実施例１と同様の水中防汚膜を形成した。
次に、水中防汚膜を形成した該アルミニウム板の１枚を水深０．５ｍの位置に、もう１枚を３ｍの位置となるように、夏場の海の岸壁付近に２ヶ月間浸漬した。
【００４１】
（比較例２）
実施例２のアルミニウム板の水中防汚膜を形成していない面を比較例２とした。
【００４２】
図３は実施例２のアルミニウム板浸漬後の写真であり、図４は比較例２のアルミニウム板浸漬後の写真である。尚、図３（イ）及び図４（イ）がアルミニウム板を水深０．５ｍに沈めた場合であり、図３（ロ）及び図４（ロ）アルミニウム板を水深３ｍに浸漬したものである。
図３及び図４から、水中防汚膜を形成していない比較例２には、水中生物の付着が見られるが、実施例２では沈める水深に関係なく、水中生物の付着が全く見られなかった。このことから、実施例２の水中防汚膜も、実施例１と同様に高い防汚効果を持つことが示された。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
船舶の船底や水中構造物等の表面の全面又は部分的に金属シリコンが露出した膜を形成することで、膜表面の耐摩耗性が高く、金属シリコンの防汚（忌避）作用により毒性によらずに水生生物の付着を防止するので、安全性の高く、船舶の速度低下や燃費の悪化を防ぐことのできる水中防汚膜を提供することができる。
また、金属シリコンを膜の表面に露出させることで、膜表面の耐摩耗性を高め、膜の形成直後に防汚（忌避）作用を発揮させることのできる水中防汚膜の形成方法を提供することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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