(57)【要約】【課題】マグネシウム基水素化物の粉体を効率的に製造することができる製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】本発明では、ＭｇＨ2 （マグネシウム基水素化物）の塊を粉砕機で粉砕し、ＭｇＨ2 の粉砕物を分級器１で分級する。分級器１内では、傾斜した篩１２の下から気体を噴き上げ、篩１２の上からＭｇＨ2 の粉砕物を投入する。ＭｇＨ2 の粉砕物は、篩１２の上に残留する残留物７３と、篩１２の下へ落下する第１の粉体７１と、気体の流れに乗って篩１２よりも上昇する第２の粉体７２とに分級される。粉体７２の粒径は粉体７１よりも小さい。粉体７２は、集塵器によって気体から分離される。爆発の危険性のあるＭｇの粉末を用いることなく、安全にＭｇＨ2 の粉体を製造することができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム基水素化物の粉体を製造する方法において、
マグネシウム基水素化物の塊を粉砕する粉砕工程と、
該粉砕工程で粉砕したマグネシウム基水素化物の粉砕物を分級する分級工程とを含み、
該分級工程では、
上下方向に物質が通過するように配置した篩の下から気体を噴き上げておき、
前記篩の上に前記粉砕物を投入し、
前記粉砕物を、前記篩の上に残留する残留物と、前記篩の下へ落下する第１の粉体と、前記気体の流れに乗って前記篩よりも上昇する第２の粉体とに分級すること
を特徴とする製造方法。
【請求項２】
前記篩は、上面が傾斜するように配置してあり、
前記分級工程では、
前記篩の上面に沿って滑降した前記残留物を回収し、
前記篩の下へ落下した前記第１の粉体を回収し、
前記篩よりも上昇した前記第２の粉体を回収すること
を特徴とする請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記気体は不活性ガス若しくは炭酸ガス、又は不活性ガス及び炭酸ガスの混合ガスであること
を特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記残留物を前記粉砕工程で再度粉砕すること
を特徴とする請求項１乃至３の何れか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
粉体を製造する装置において、
上下方向に物質が通過するように配置されており、固形物を粉砕した粉砕物を上から投入される篩と、
該篩の下から気体を噴き上げる手段と、
前記篩の下へ落下した第１の粉体を回収する手段と、
前記気体の流れに乗って前記篩よりも上昇した第２の粉体を回収する手段と
を備えることを特徴とする製造装置。
【請求項６】
前記篩は、上面が傾斜するように配置されてあり、
前記粉砕物の内、前記篩の上に残留して前記篩の上面に沿って滑降した残留物を回収する手段
を更に備えることを特徴とする請求項５に記載の製造装置。
【請求項７】
前記篩を振動させる手段を更に備えること
を特徴とする請求項５又は６に記載の製造装置。
【請求項８】
固形物を粉砕して前記粉砕物を生成する粉砕機と、
該粉砕機で生成した前記粉砕物を前記篩の上に投入する手段と
を更に備えることを特徴とする請求項５乃至７の何れか一つに記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水と反応して水素を発生させるマグネシウム基水素化物の粉体を製造する方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＭｇＨ2 （水素化マグネシウム）は、Ｍｇ2+とＨ- との結合からなるイオン結合型水素化物であり、Ｍｇ（マグネシウム）を加熱状態で高圧水素と反応させることによって生成される。ＭｇＨ2 の粉末は炭灰色で空気中では安定であるものの、水中では水と反応して水素を放出しながら分解する。従って、ＭｇＨ2 は、予め水素を吸蔵しておき、必要時に水と反応させることによって水素を放出する水素吸蔵材料としての利用が可能である。
【０００３】
Ｍｇと水素とを効率的に反応させてＭｇＨ2 を製造するためには、原材料のＭｇを粉末にすることが望ましく、また原料粉末がより微細であるほどより製造効率は増大する。しかしながら、Ｍｇ粉末には粉塵爆発の危険性があり、Ｍｇ粉末を微細化して製造効率を増大させることには限界がある。特許文献１には、この問題を解決するための技術が開示されている。特許文献１に開示された技術では、Ｍｇのインゴットを切削してＭｇの薄片を作成し、多数のＭｇの薄片を圧縮した圧縮物を水素と反応させることにより、安全を確保しながら高効率でＭｇＨ2 を製造することができる。この技術で製造したＭｇＨ2 は、固形状になっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ２０１０／１００６８４Ａ１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ＭｇＨ2 の用途によっては、ＭｇＨ2 の粉体が必要になる。例えば、ＭｇＨ2 の粉体を含む化粧品又は入浴剤が開発されている。従来、ＭｇＨ2 の粉体は、Ｍｇの粉末を水素と反応させることによって製造していた。しかしながら、前述したように、安全性の問題があるので、Ｍｇの粉末から粉体状のＭｇＨ2 を大量生産することは困難である。
【０００６】
本発明は、斯かる事情に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、マグネシウム基水素化物の粉体を効率的に製造することができる製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るマグネシウム基水素化物の粉体の製造方法は、マグネシウム基水素化物の粉体を製造する方法において、マグネシウム基水素化物の塊を粉砕する粉砕工程と、該粉砕工程で粉砕したマグネシウム基水素化物の粉砕物を分級する分級工程とを含み、該分級工程では、上下方向に物質が通過するように配置した篩の下から気体を噴き上げておき、前記篩の上に前記粉砕物を投入し、前記粉砕物を、前記篩の上に残留する残留物と、前記篩の下へ落下する第１の粉体と、前記気体の流れに乗って前記篩よりも上昇する第２の粉体とに分級することを特徴とする。
【０００８】
本発明に係るマグネシウム基水素化物の粉体の製造方法は、前記篩は、上面が傾斜するように配置してあり、前記分級工程では、前記篩の上面に沿って滑降した前記残留物を回収し、前記篩の下へ落下した前記第１の粉体を回収し、前記篩よりも上昇した前記第２の粉体を回収することを特徴とする。
【０００９】
本発明に係るマグネシウム基水素化物の粉体の製造方法は、前記気体は不活性ガス若しくは炭酸ガス、又は不活性ガス及び炭酸ガスの混合ガスであることを特徴とする。
【００１０】
本発明に係るマグネシウム基水素化物の粉体の製造方法は、前記残留物を前記粉砕工程で再度粉砕することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る粉体の製造装置は、粉体を製造する装置において、上下方向に物質が通過するように配置されており、固形物を粉砕した粉砕物を上から投入される篩と、該篩の下から気体を噴き上げる手段と、前記篩の下へ落下した第１の粉体を回収する手段と、前記気体の流れに乗って前記篩よりも上昇した第２の粉体を回収する手段とを備えることを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る粉体の製造装置は、前記篩は、上面が傾斜するように配置されてあり、前記粉砕物の内、前記篩の上に残留して前記篩の上面に沿って滑降した残留物を回収する手段を更に備えることを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る粉体の製造装置は、前記篩を振動させる手段を更に備えることを特徴とする。
【００１４】
本発明に係る粉体の製造装置は、固形物を粉砕して前記粉砕物を生成する粉砕機と、該粉砕機で生成した前記粉砕物を前記篩の上に投入する手段とを更に備えることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、ＭｇＨ2 等のマグネシウム基水素化物の塊を粉砕し、粉砕物を分級することによって、マグネシウム基水素化物の粉体を製造する。従来の製造方法に比べて、爆発の危険性のあるＭｇの粉末を用いる必要が無いので、安全にマグネシウム基水素化物の粉体を製造することができる。また、Ｍｇの粉末を水素と反応させる従来の製造方法に比べて、効率的にマグネシウム基水素化物の粉体を製造することができる。
【００１６】
また、本発明においては、下から気体が吹き上がる上面の傾斜した篩の上にマグネシウム基水素化物の粉砕物が投入され、粉砕物は、篩の上面を滑降しながら、篩の上に残留する残留物と、篩から落下する第１の粉体と、篩よりも上昇する第２の粉体とに効率的に分級される。
【００１７】
また、本発明においては、気体は乾燥した不活性ガス又は炭酸ガスであり、マグネシウム基水素化物の酸化及び加水分解が抑制される。
【００１８】
また、本発明においては、分級の効率を向上させるために、超音波振動等の振動が篩に付与される。
【００１９】
また、本発明においては、マグネシウム基水素化物の残留物を再度粉砕することにより、効率的にマグネシウム基水素化物の粉体を製造する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明にあっては、従来の製造方法に比べて、安全にしかも効率的にマグネシウム基水素化物の粉体を製造することができる。従って、安全を確保しながらマグネシウム基水素化物の粉体の大量生産を行うことが可能となる等、本発明は優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】ＭｇＨ2 の粉体を製造する製造装置の構成例を示す模式図である。
【図２】分離器内の構成例を示す模式的断面図である。
【図３】分級器内の構成例を示す模式的断面図である。
【図４】ＭｇＨ2 の粉砕物の粒径分布を示す特性図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下本発明をその実施の形態を示す図面に基づき具体的に説明する。
本発明におけるＭｇＨ2 の粉体を製造する方法は、ＭｇＨ2 の塊を粉砕機で粉砕する粉砕工程と、粉砕工程で生成されたＭｇＨ2 の粉砕物を分級する分級工程とを含んでいる。ＭｇＨ2 の塊は、本発明における固形物に対応する。原料には、ＭｇＨ2 の塊を切断して粉砕機で粉砕し易い大きさに加工したものを用いる。ＭｇＨ2 の塊としては、特許文献１に開示された技術で製造されたＭｇＨ2 を用いることが望ましい。
【００２３】
図１は、ＭｇＨ2 の粉体を製造する製造装置の構成例を示す模式図である。製造装置は、ＭｇＨ2 の塊を粉砕する粉砕機２１と、粉砕後のＭｇＨ2 からＭｇＨ2 の粉体を分離する分離器２２とを備えている。粉砕機２１は、例えば、ハンマーミル、ロータリミル又はボールミル等である。粉砕機２１は、ＭｇＨ2 の塊を粉砕する。粉砕されたＭｇＨ2 は、粉体及び粒子の混合物である。粉砕機２１は、分離器２２に連結されており、粉砕したＭｇＨ2 を分離器２２へ投入する。粉砕機２１と分離器２２との連結部分には、自動又は手動で開閉可能な弁が設けられており、弁が適宜開放されることで、粉砕機２１から分離器２２へ粉砕されたＭｇＨ2 が投入される。なお、粉砕機２１は、ジェットミル等の微粉砕が可能な形態であってもよい。この形態では、粉砕機２１が粉砕したＭｇＨ2 には微粉末が含まれる。
【００２４】
図２は、分離器２２内の構成例を示す模式的断面図である。分離器２２は、箱状の筐体の中に篩２２１を配置した構成となっている。篩２２１は、平板状に構成されており、分離器２２内の縦方向の途中の位置に配置されている。図２中には、篩２２１の模式的な断面を示している。篩２２１は、目開きが所定の大きさになるように形成されている。また、篩２２１は傾斜して配置されている。分離器２２の篩２２１よりも上の位置に投入口２２２が開口しており、粉砕機２１で粉砕されたＭｇＨ2 が投入口２２２から投入される。図２中には、投入口２２２からＭｇＨ2 が投入される方向を矢印で示している。投入されたＭｇＨ2 は、篩２２１の上面に沿って滑降し、ＭｇＨ2 の内で篩２２１の目開きよりも粒径が小さい粉体は篩２２１の下へ落下し、篩２２１の目開きよりも粒径が大きいものは篩２２１上に残留する。このようにして、分離部２２は、粉砕機２１が粉砕したＭｇＨ2 を、粉体状に粉砕された粉砕物と未だ粉体状にまで粉砕されていない未粉砕物とに分離する。なお、分離器２は超音波振動機等の篩２２１に振動を付与する機能を備えていてもよい。篩２２１が振動することによって、粉体状の粉砕物と未粉砕物との分離が効率的に行われる。
【００２５】
粉砕機２１及び分離器２２には、未粉砕物を回収して粉砕機２１へ投入する回収ライン２４が連結されている。回収ライン２４は例えばコンベアで構成されている。粉砕されたＭｇＨ2 の内、粉体状にまで粉砕されていない未粉砕物は、分離器２２の篩２２１よりも上の位置に設けられた排出口２２３から排出され、回収ライン２４によって回収されて粉砕機２１へ投入され、粉砕機２１で再度粉砕される。図２中には、排出口２２３からＭｇＨ2 の未粉砕物が排出される方向を矢印で示している。なお、製造装置は、回収ライン２４を使わずに、作業者の手作業により未粉砕物が回収されて粉砕機２１へ投入される形態であってもよい。
【００２６】
製造装置は、ＭｇＨ2 を粉体状に粉砕した粉砕物を分級する分級器１を備えている。また、分離器２２と分級器１には、ＭｇＨ2 の粉砕物を分級器１へ投入するためのホッパ２３が連結されている。粉体状に粉砕されたＭｇＨ2 の粉砕物は、分離器２２の篩２２１よりも下の位置に設けられた排出口２２４からホッパ２３へ排出される。図２中には、排出口２２４からＭｇＨ2 の粉砕物が排出される方向を矢印で示している。ホッパ２３は、自動又は手動で開閉可能な弁を含んでおり、弁を適宜開放することで、分離器２２から排出されたＭｇＨ2 の粉砕物を分級器１内へ投入する。
【００２７】
図３は、分級器１内の構成例を示す模式的断面図である。分級器１は、箱状の筐体１１の中に篩１２を配置した構成となっている。篩１２は、平板状に構成されており、分級器１内の縦方向の途中の位置に配置されている。図３中には、篩１２の模式的な断面を示している。篩１２は横方向に分級器１内を塞いでおり、篩１２を境に分級器１内は上下に分離されている。篩１２は目開きが所定の大きさになるように形成されており、粒径が篩１２の目開きよりも小さい物質は上下方向に篩１２を通過することができるようになっている。また、篩１２は、上面が水平面に対して傾斜して配置されている。筐体１１の側面の篩２２１よりも上の位置には、ホッパ２３に連結された投入口１６が開口している。ホッパ２３により、粉体状に粉砕されたＭｇＨ2 の粉砕物が投入口１６から投入される。ＭｇＨ2 の粉砕物は、粒径１μｍ以下の粉体から粒径１００μｍ以上の粉体まで、粒径が広く分布した粉体である。図３中には、投入口１６から粉砕物が投入される方向を白矢印で示している。投入されたＭｇＨ2 の粉砕物は、篩１２の上に落下する。なお、分級器１は超音波振動機等の篩１２を振動させる機能を備えていてもよい。
【００２８】
筐体１１の下面には気体の流入口１９が開口しており、流入口１９には分級器１の外部から送風管５１が連結されている。また、筐体１１の上部には、気体を吸引するための吸引フード１４が設けられている。吸引フード１４には気体の流出口１５が開口しており、流出口１５には送風管５１が連結されている。送風管５１は分級器１外で繋がっており、送風管５１の途中には、送風機５３及び排風機５２が設けられている。送風機５３は送風管５１を通して気体を分級器１内へ供給し、排風機５２は送風管５１を通して分級器１内から気体を排出し、分級器１及び送風管５１に気体が循環する。分級器１及び送風管５１の内部を循環する気体は、乾燥した不活性ガス又は炭酸ガスである。不活性ガスは、窒素ガス又は希ガス等である。気体は、複数種類の不活性ガスが混合した混合ガス、又は不活性ガスと炭酸ガスとが混合した混合ガスであってもよい。送風機５３には不活性ガス又は炭酸ガスの貯蔵部６が連結されている。貯蔵部６から送風機５３及び送風管５１へ不活性ガス又は炭酸ガスが供給される。なお、貯蔵部６は、送風管５１又は分級器１に連結されていてもよい。乾燥した不活性ガス又は炭酸ガスを用いることによって、ＭｇＨ2 の酸化及び加水分解反応が抑制される。送風機５３及び排風機５２は、分級器１内を下から上へ気体が流れるように気体を循環させる。このため、不活性ガス又は炭酸ガスを含んでなる気体は、流入口１９から分級器１内へ流入し、分級器１内を下から上へ流れ、流出口１５から分級器１外へ流出する。分級器１内の篩１２と流入口１９との間には、流入口１９から流入した気体を分散させる平板状の送風スリット１３が配置されている。気体は送風スリット１３を下から上へ通過して篩１２の下から噴き上がり、篩１２の網目を下から上へ通過する。図３中には、下から上への気体の流れを矢印で示している。
【００２９】
篩１２の上に落下したＭｇＨ2 の粉砕物は、篩１２の上面に沿って滑降する。篩１２を振動させる形態では、ＭｇＨ2 の粉砕物は振動する篩１２の上面に沿って滑降する。粉砕物に含まれる粉体の内、粒径が最小の範囲の粉体７２は、気体によって巻き上げられ、篩１２よりも上昇する。粉体７２は、本発明における第２の粉体に対応する。粉体７２には、一旦篩１２から落下した後で気体に乗って再度篩１２を通過して上昇する粉体も含まれる。上昇した粉体７２は、気体の流れに乗って吸引フード１４まで上昇し、流出口１５から分級器１外へ流出する。ＭｇＨ2 の粉砕物に含まれる粉体の内、粒径が篩１２の目開きよりも小さく、しかも気体には巻き上げられない質量を持つ粉体７１は、篩１２を通過して篩１２の下へ落下する。落下した粉体７１は、送風スリット１３を上から下へ通過し、分級器１の床面に蓄積する。粉体７１は、本発明における第１の粉体に対応する。ＭｇＨ2 の粉砕物に含まれる粉体の内、粒径が篩１２の目開きよりも大きい粉体は、篩１２上に残留する残留物７３となる。ＭｇＨ2 の粉砕物は、篩１２の上面に沿って滑降しながら、粉体７１と粉体７２と残留物７３とに分級される。残留物７３は、傾斜した篩１２の上面の下端に溜まる。このようにして、傾斜した篩１２及び気体によって効率的にＭｇＨ2 の粉砕物が分級される。篩１２を振動させる形態では、篩１２の振動によって粉体７１が篩１２から落下し易くなり、分級が促進され、効率的に分級が行われる。なお、篩１２の中央部分では主に粉砕物が滑降し、篩１２の周縁部分では主に気体が下から上へ通流するように分級器１を構成してもよい。例えば、送風スリット１３において気体を通過させる孔の密度を周縁部分で高く中央部分で低く形成しておくことにより、この形態が実現される。この形態では、粉体７１の落下と粉体７２の上昇とが主に別の位置で行われ、より効率良くＭｇＨ2 の分級が行われる。
【００３０】
筐体１１の側面には、篩１２上に残留した残留物７３を分級器１外へ排出するための排出口１７が設けられている。排出口１７は、傾斜した篩１２の上面の下端の近傍に設けられている。排出口１７には、分級器１の外部から、残留物７３を回収する回収器４１が連結されている。回収器４１は、残留物７３を入れる容器と自動又は手動で開閉可能な弁とを含んでいる。回収器４１は、定期的に、又は所定の量以上の残留物７３が篩１２上に溜まる都度、弁を開放し、残留物７３を分級器１から容器へ回収する。図３中には、排出口１７から残留物７３が回収される方向を白矢印で示している。なお、回収器４１は、回収した残留物７３を運搬する機能を更に備えていてもよい。
【００３１】
筐体１１の下面には、分級器１の床面に蓄積した粉体７１を分級器１外へ排出するための排出口１８が設けられている。排出口１８には、分級器１の外部から、粉体７１を回収する回収器４２が連結されている。回収器４２は、粉体７１を入れる容器と自動又は手動で開閉可能な弁とを含んでいる。回収器４２は、定期的に、又は所定の量以上の粉体７１が分級器１内に蓄積する都度、弁を開放し、排出口１８から粉体７１を落下させ、粉体７１を分級器１から容器へ回収する。図３中には、排出口１８から粉体７１が回収される方向を白矢印で示している。回収器４２は、回収した粉体７１を運搬する機能を更に備えていてもよい。
【００３２】
送風管５１の途中には、集塵器３が配置されている。集塵器３は、所謂サイクロンである。分級器１外へ流出した粉体７２を含む気体は、送風管５１を通って集塵器３へ流入する。集塵器３は、内部で気体に渦を巻かせ、気体中の粉体７２を集める。集塵器３及び送風管５１の内部には、適宜フィルタが設けられている。集塵器３には、粉体７２を回収する回収器４３が連結されている。回収器４３は、粉体７２を入れる容器を含んでおり、集塵器３が気体から集めた粉体７２を容器へ回収する。回収器４３は、回収した粉体７２を運搬する機能を更に備えていてもよい。なお、集塵器３は、サイクロンではなくバグフィルタを用いて気体から粉体７２を集める形態であってもよい。この形態では、集塵器３内にバグフィルタが収納されており、送風管５１内の気体がバグフィルタを通過し、粉体７２がバグフィルタに濾しとられて集められる。
【００３３】
なお、図１〜図３に示した製造装置の構成は一例であり、本発明に係る製造装置は他の形態をとることも可能である。図１には、分離器２２と分級器１とがホッパ２３を介して連結されている形態を示したが、分離器２２は、分級器１から分離した形態であってもよい。この形態では、例えば、分離器２２から分級器１へＭｇＨ2 の粉砕物が作業者の手作業によって投入される。また、製造装置は、粉砕機２１で粉砕されたＭｇＨ2 から分離部２２で粉体状に粉砕された粉砕物を分離するのではなく、粉砕機２１で粉砕したＭｇＨ2 を粉砕物として直接に分級器１へ投入する形態であってもよい。また、製造装置は、送風管５１の途中に送風機５３又は排風機５２の何れか一方のみを備えた形態であってもよく、複数の送風機５３又は排風機５２を備えた形態であってもよい。また、図１には、気体を循環させる形態を示したが、製造装置は、気体を循環させないように送風管５１を構成した形態であってもよい。また、図３には流入口１９から分級器１内へ気体を流入させる形態を示したが、製造装置は、その他の方法で分級器１内へ気体を流入させる形態であってもよい。例えば、分級器１は、床面に多数の送風口を設けておき、この送風口から気体が分級器１内部全体に噴き上がる形態であってもよい。また例えば、分級器１は、筐体１１の四方の側面から気体が内部へ流入する形態であってもよい。
【００３４】
また、分級器１の形状は、円筒等、直方体以外の形状であってもよい。また、篩１２の形状は、平板状以外の形状であってもよい。例えば、篩１２は、上面が傾斜した曲面状になった形態であってもよい。また、製造装置は、回収器４２を用いた方法以外の方法で粉体７１を回収する形態であってもよい。例えば、製造装置は、分級器１の床面に移動床式の搬送装置を備えた形態であってもよい。また例えば、製造装置は、排出口１８から粉体７１を回収するのではなく、筐体１１の側面に形成された排出口から粉体７１を回収する形態であってもよい。
【００３５】
図４は、ＭｇＨ2 の粉砕物の粒径分布を示す特性図である。図４の横軸はＭｇＨ2 の粉砕物に含まれる粉体の粒径を対数で示しており、縦軸は各粒径の粉体の頻度を示している。図４には、ＭｇＨ2 の粉砕物の粒径分布を測定した結果の一例を示している。ＭｇＨ2 の粉砕物の粒径分布は、主に、粒径０．５μｍ前後、粒径１０μｍ前後、及び粒径１００μｍ前後にピークを有する分布になっている。ＭｇＨ2 の粉砕物から分級した粉体７１、粉体７２及び残留物７３の粒径には、ある程度の重なりがある。本実施の形態では、図４に示すように、粉体７２の代表的な粒径は３μｍ以下であり、粉体７１の代表的な粒径は２μｍ〜１２０μｍであり、残留物７３の粒径は１００μｍ以上である。粒径が最小である粉体７２は、粒の大きさが目立たないことが望ましい用途に用いられる。粉体７２の用途の一例は、ＭｇＨ2 を含む化粧品である。粉体７２よりも粒径が大きい粉体７１は、ある程度の粒の大きさが許容される用途に用いられる。例えば、粉体７１は水中に投入して水素を発生させる用途に用いられる。粉体７１の用途の一例は、ＭｇＨ2 を含む入浴剤である。本実施の形態では、残留物７３を粉砕機２１で再度粉砕する。残留物７３を再度粉砕することにより、効率的に粉体７１及び粉体７２を製造することができる。なお、残留物７３の用途があれば、残留物７３は粉砕せずに製品の材料として用いることもできる。
【００３６】
なお、図４に示した粉体７１、粉体７２及び残留物７３の粒径範囲は一例であり、本発明は、利用目的に応じて他の粒径範囲の粉体７１、粉体７２及び残留物７３を製造する形態であってもよい。粉体７１、粉体７２及び残留物７３の粒径は、篩１２の目開き及び気体の流速を選択することによって調整される。気体の流速が大きいほど、粉体７２の粒径の上限及び粉体７１の粒径の下限は大きくなる。また、粉体７１の粒径の上限及び残留物７３の粒径の下限は、篩１２の目開きに応じて定まる。
【００３７】
以上説明したように、本発明では、ＭｇＨ2 の塊を粉砕し、ＭｇＨ2 の粉砕物を粉体７１と粉体７２と残留物７３とに分級することによって、ＭｇＨ2 の粉体を製造する。Ｍｇの粉末から粉体状のＭｇＨ2 を製造する従来の製造方法に比べて、爆発の危険性のあるＭｇの粉末を用いる必要が無いので、安全にＭｇＨ2 の粉体を製造することができる。また、特許文献１に開示された技術等によって効率的に製造されたＭｇＨ2 の塊を粉砕して分級することにより、従来の製造方法に比べて効率的にＭｇＨ2 の粉体を製造することができる。従って、安全を確保しながらＭｇＨ2 の粉体の大量生産を行うことが可能となる。また、本発明では、分級によって粉体の粒径をそろえることができるので、用途に合わせてＭｇＨ2 の粉体の品質を調整することが可能となる。
【００３８】
なお、本実施の形態においては、ＭｇＨ2 の粉体を製造する形態を示したが、本発明では、Ｍｇ以外の金属元素又は非金属元素が添加されたマグネシウム基水素化物の粉体を製造することも可能である。この形態においても、マグネシウム基水素化物の塊を粉砕して分級することによりマグネシウム基水素化物の粉体を製造する。
【符号の説明】
【００３９】
１  分級器
１２  篩
２１  粉砕機
２２  分離器
３  集塵器
４１、４２、４３  回収器
５１  送風管
５２  排風機
５３  送風機
６  貯蔵部
７１  粉体（第１の粉体）
７２  粉体（第２の粉体）
７３  残留物
【図１】
2014015346.tif 000003
【図２】
2014015346.tif 000004
【図３】
2014015346.tif 000005
【図４】
2014015346.tif 000006