(57)【要約】      （修正有）【課題】薄肉円盤状のブランクの外径が比較的大きくても、そのブランクを座屈させることなくその外端部への増肉を実現する。【解決手段】増肉工具78a-1の凹部によりブランク40の外端が第１の所定径位置まで押圧される過程では把持部材の外径が第１の径に設定され、その後、増肉工具78a-2の凹部によりブランク40の外端が第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧される過程では把持部材の外径が第１の径よりも小さな第２の径に設定されるように、外径可変機構を駆動する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面から薄肉円盤状のブランクの外端部を径方向外側へ向けて突出させた状態で該ブランクを軸方向で把持する把持部材と、
前記把持部材により把持される前記ブランクの径方向外側に配置され、断面凹形状に形成された凹部を有し、前記把持部材の中心軸回りでの相対回転に従動して自転しながら前記凹部で前記ブランクの外端を前記把持部材の中心軸に向けて押圧することにより該ブランクの外端部を増肉させる増肉工具と、
前記把持部材の外径を可変する外径可変機構と、
を備え、
前記凹部により前記ブランクの外端が第１の所定径位置まで押圧される過程では前記把持部材の外径が第１の径に設定され、その後、前記凹部により該ブランクの外端が前記第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧される過程では前記把持部材の外径が前記第１の径よりも小さな第２の径に設定されるように、前記外径可変機構を駆動することを特徴とする成形装置。
【請求項２】
前記把持部材は、メイン把持部材と、前記メイン把持部材の径方向外側に配置され、前記把持部材の中心軸に対して平行な方向に移動可能なサブ把持部材と、を有し、
前記外径可変機構は、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材に径方向で隣接させる状態と、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材に径方向で隣接させない状態と、を切り替えることにより、前記把持部材の外径を可変することを特徴とする請求項１記載の成形装置。
【請求項３】
前記ブランクが外端部の増肉完了後に前記メイン把持部材により把持された状態で所望形状に成形された後、該メイン把持部材の径方向外側に前記サブ把持部材を挿入して隣接させることにより該メイン把持部材からの該ブランクの払い出しを行うように、前記外径可変機構を駆動する払出時制御手段を備えることを特徴とする請求項２記載の成形装置。
【請求項４】
前記ブランクは、薄肉円環状のスポーク部と、前記スポーク部の径方向外側に接続し、軸方向に向けて延びる円筒状のドラム部と、前記ドラム部の軸方向端から径方向外側に向けて延びるフランジ部と、を有する所望形状に成形されると共に、
前記ブランクが外端部の増肉完了後に前記メイン把持部材により把持された状態で前記フランジ部が成形される際、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材の径方向外側に挿入して隣接させることにより該サブ把持部材に該フランジ部の軸方向端面を支持させるように、前記外径可変機構を駆動するフランジ支持時制御手段を備えることを特徴とする請求項２又は３記載の成形装置。
【請求項５】
前記増肉工具は、前記ブランクの外端を前記第１の所定径位置まで押圧するうえで用いられる第１の増肉工具と、前記第１の増肉工具とは別体で構成された、前記ブランクの外端を前記第２の所定径位置まで押圧するうえで用いられる第２の増肉工具と、を有することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項記載の成形装置。
【請求項６】
前記把持部材は、前記ブランクを把持する側の表面において該ブランクの軸回りのすべりを抑制する突起を有することを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項記載の成形装置。
【請求項７】
把持部材により薄肉円盤状のブランクを該ブランクの外端部を該把持部材の外周面から径方向外側へ向けて突出させつつ軸方向で把持した状態で、前記ブランクの径方向外側に配置された増肉工具を前記把持部材の中心軸回りでの相対回転に従動して自転させながら該増肉工具の有する断面凹形状に形成された凹部で該ブランクの外端を前記把持部材の中心軸に向けて押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる増肉工程を備える成形方法であって、
前記増肉工程は、
前記把持部材の外径を第１の径に設定した状態で、前記凹部により前記ブランクの外端を第１の所定径位置まで押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる第１の増肉工程と、
前記第１の増肉工程において前記ブランクの外端部が増肉された後、前記把持部材の外径を前記第１の径よりも小さな第２の径に設定した状態で、前記凹部により該ブランクの外端を前記第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる第２の増肉工程と、
を有することを特徴とする成形方法。
【請求項８】
前記把持部材は、メイン把持部材と、前記メイン把持部材の径方向外側に配置され、前記把持部材の中心軸に対して平行な方向に移動可能なサブ把持部材と、を有し、
前記第１の増肉工程では、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材に径方向で隣接させることにより、前記把持部材の外径を前記第１の径に設定し、
前記第２の増肉工程では、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材に径方向で隣接させないことにより、前記把持部材の外径を前記第２の径に設定することを特徴とする請求項７記載の成形方法。
【請求項９】
前記ブランクが外端部の増肉完了後に前記メイン把持部材により把持された状態で所望形状に成形された後、該メイン把持部材の径方向外側に前記サブ把持部材を挿入して隣接させることにより、該メイン把持部材からの該ブランクの払い出しを行う払出工程を備えることを特徴とする請求項８記載の成形方法。
【請求項１０】
前記ブランクは、薄肉円環状のスポーク部と、前記スポーク部の径方向外側に接続し、軸方向に向けて延びる円筒状のドラム部と、前記ドラム部の軸方向端から径方向外側に向けて延びるフランジ部と、を有する所望形状に成形されると共に、
前記ブランクが外端部の増肉完了後に前記メイン把持部材により把持された状態で前記フランジ部が成形される際、前記サブ把持部材を前記メイン把持部材の径方向外側に挿入して隣接させることにより、該サブ把持部材に該フランジ部の軸方向端面を支持させることを特徴とする請求項８又は９記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形装置及び成形方法に係り、特に、薄肉円盤状のブランクの外端部を増肉させる成形を行ううえで好適な成形装置及び成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、薄肉円盤状のブランクの外端部を増肉させる成形を行う成形装置及び成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１記載の装置は、外周面から薄肉円盤状のブランクの外端部を径方向外側へ向けて突出させた状態で該ブランクを軸方向で把持するクランプと、そのクランプにより把持されるブランクの径方向外側に配置され、断面凹形状に形成された凹部を有する増肉ローラと、を備えている。増肉ローラは、その凹部で、クランプにより把持されているブランクの外端を中心軸に向けて押圧することによりそのブランクの外端部を増肉させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第０１／００７１８１号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、薄肉円盤状のブランクの外端部を多量に増肉させるうえでは、成形開始前における薄肉円盤状のブランクの外径を大きくすることが考えられる。しかし、外径が大きくなった薄肉円盤状のブランクが、外径が予め一定に定められたクランプを用いて把持されるものとすると、クランプの外周面から径方向外側へ向けて突出するブランクの外端部の径方向長さが大きくなるので、増肉ローラの凹部によりそのブランクの外端が中心軸に向けて押圧されてそのブランクの外端部が増肉される過程で、そのブランクが座屈し易くなってしまう。
【０００５】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、薄肉円盤状のブランクの外径が比較的大きくても、そのブランクを座屈させることなくその外端部への増肉を実現することが可能な成形装置及び成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的は、外周面から薄肉円盤状のブランクの外端部を径方向外側へ向けて突出させた状態で該ブランクを軸方向で把持する把持部材と、前記把持部材により把持される前記ブランクの径方向外側に配置され、断面凹形状に形成された凹部を有し、前記把持部材の中心軸回りでの相対回転に従動して自転しながら前記凹部で前記ブランクの外端を前記把持部材の中心軸に向けて押圧することにより該ブランクの外端部を増肉させる増肉工具と、前記把持部材の外径を可変する外径可変機構と、を備え、前記凹部により前記ブランクの外端が第１の所定径位置まで押圧される過程では前記把持部材の外径が第１の径に設定され、その後、前記凹部により該ブランクの外端が前記第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧される過程では前記把持部材の外径が前記第１の径よりも小さな第２の径に設定されるように、前記外径可変機構を駆動する成形装置により達成される。
【０００７】
また、上記の目的は、把持部材により薄肉円盤状のブランクを該ブランクの外端部を該把持部材の外周面から径方向外側へ向けて突出させつつ軸方向で把持した状態で、前記ブランクの径方向外側に配置された増肉工具を前記把持部材の中心軸回りでの相対回転に従動して自転させながら該増肉工具の有する断面凹形状に形成された凹部で該ブランクの外端を前記把持部材の中心軸に向けて押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる増肉工程を備える成形方法であって、前記増肉工程は、前記把持部材の外径を第１の径に設定した状態で、前記凹部により前記ブランクの外端を第１の所定径位置まで押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる第１の増肉工程と、前記第１の増肉工程において前記ブランクの外端部が増肉された後、前記把持部材の外径を前記第１の径よりも小さな第２の径に設定した状態で、前記凹部により該ブランクの外端を前記第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧することにより、該ブランクの外端部を増肉させる第２の増肉工程と、を有する成形方法により達成される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、薄肉円盤状のブランクの外径が比較的大きくても、そのブランクを座屈させることなくその外端部への増肉を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施例である成形装置により成形された成形後部材が搭載される装置の要部断面図である。
【図２】本実施例の成形装置により成形された成形後部材を含む構造体の斜視図である。
【図３】本実施例の成形装置により薄肉円盤状のブランクから成形後部材を成形する工程を表した図である。
【図４】本実施例の成形装置の構成図である。
【図５】本実施例の成形装置が備えるクランプの要部構成図である。
【図６】本実施例の成形装置において薄肉円盤状のブランクを増肉する工程を表した斜視図及び断面図である。
【図７】本実施例の成形装置において薄肉円盤状のブランクを増肉する工程での動作を説明するための図である。
【図８】本実施例において成形完了後の成形後部材をクランプから払い出す際の手法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を用いて、本発明に係る成形装置及び成形方法の具体的な実施の形態について説明する。
【００１１】
図１は、本発明の一実施例である成形装置により成形された成形後部材１２が搭載される装置１４の要部断面図を示す。また、図２は、本実施例の成形装置により成形された成形後部材１２を含む構造体１６の斜視図を示す。尚、図２には、構造体１６の一部がカットされた状態を示す。
【００１２】
本実施例の成形装置は、薄肉円盤状の鋼板製のブランクを形状変化（変形）させることによりそのブランクから成形後部材１２を成形・製造する装置である。成形後部材１２は、例えば、いわゆる１モータ用方式のハイブリッド車両用駆動装置に用いられるモータ装置としての装置１４に搭載される部材である。
【００１３】
成形後部材１２は、構造体１６としてのロータシャフト（ロータハブ）を構成し、モータロータ１８を径方向内側から支持するロータ支持部材である。モータロータ１８は、径方向で所定の隙間２０を空けてモータステータ２２に対向している。成形後部材１２は、薄肉円環状のスポーク部２４と、内周面の軸方向中途でスポーク部２４の外周端に接続される円筒状のドラム部２６と、ドラム部２６の軸方向端部から径方向外側へ向けて延びるフランジ部２８と、を有する形状に形成されている。
【００１４】
スポーク部２４は、軸方向に所定厚さを有しており、ドラム部２６の内周面の軸方向中央近傍から径方向内側に延びるように形成されている。ドラム部２６は、径方向外側でモータロータ１８を保持する。モータロータ１８は、ドラム部２６の径方向外側において軸方向でフランジ部２８に支持されながらカシメ固定される。スポーク部２４とドラム部２６とフランジ部２８とは、一体的に形成されている。
【００１５】
構造体１６は、上記の成形後部材１２と、支持円筒部３０と、からなる。支持円筒部３０は、外周面の軸方向途中で成形後部材１２のスポーク部２４の内周端に接続されており、そのスポーク部２４の内周端に対して軸方向両側に延在するように形成されている。すなわち、成形後部材１２のスポーク部２４は、また、支持円筒部３０の外周面の軸方向中央近傍から径方向外側に延びるように形成されている。成形後部材１２と支持円筒部３０とは、別体で形成されており、それぞれの成形後に取り付け固定される。
【００１６】
支持円筒部３０の径方向内側には、軸受３２を介して筒状突出部３４が挿入されている。筒状突出部３４は、装置１４の各部品を収容するケース３６と一体的に形成された、軸方向に向けて突出する円筒状の部材である。構造体１６は、ケース３６や筒状突出部３４に対して軸受け３２を介して軸回りに回転可能に支持されており、モータロータ１８を保持しつつ軸回りに回転する。
【００１７】
次に、本実施例の成形装置１０により成形後部材１２を成形する手法を説明する。図３は、本実施例の成形装置１０により薄肉円盤状のブランク４０から成形後部材１２を成形する工程を表した図を示す。図４は、本実施例の成形装置１０の構成図を示す。尚、図４（Ａ）には成形開始時の状態を、また、図４（Ｂ）には成形完了時の状態を、それぞれ示す。また、図５は、本実施例の成形装置１０が備えるクランプ４４の有するマンドレル４６，４８の要部構成図を示す。尚、図５（Ａ）にはマンドレル４６，４８を軸方向から見た際の図を、図５（Ｂ）には図５（Ａ）に示すマンドレル４６，４８の要部拡大図を、図５（Ｃ）には図５（Ａ）に示すマンドレル４６，４８のＡ−Ａ断面図を、また、図５（Ｄ）には図５（Ａ）に示すマンドレル４６，４８のＸ矢視図を、それぞれ示す。
【００１８】
本実施例の成形後部材１２は、成形装置１０により、薄肉円盤状に形成された鋼板製のブランク４０が形状変化（塑性変形）されることにより成形・製造される。成形開始前において、ブランク４０は、成形完了後の成形後部材１２の外径よりも大きな外径を有している。また、ブランク４０の軸中心には、成形装置１０による成形中に該ブランク４０を支持するための貫通穴４２が設けられている。
【００１９】
成形装置１０は、ブランク４０を把持するクランプ４４を備えている。クランプ４４は、成形中に薄肉円盤状のブランク４０をその軸方向両側から挟持することにより軸方向で把持するマンドレル部材であって、それぞれ円柱状に形成される２つのマンドレル４６，４８を有している。２つのマンドレル４６，４８は、それぞれの円形面４６ａ，４８ａが互いに軸方向で対向するように同軸上に配置されている。円形面４６ａ，４８ａは、互いに略同じ外径を有している。クランプ４４のマンドレル４６，４８は、外部からの回転指令に従って中心軸回りに回転することが可能である。
【００２０】
円形面４６ａ，４８ａは、ブランク４０の軸方向に向いた両端面に接触し得る把持面である。ブランク４０は、両面がマンドレル４６，４８の円形面４６ａ，４８ａに接触しながら挟持されることにより軸方向でマンドレル４６，４８に把持される。クランプ４４のマンドレル４６，４８は、成形開始前、外周面からブランク４０の外端部を径方向外側へ向けて突出させた状態でそのブランク４０を軸方向で把持する。以下、一方（図４における左側）のマンドレル４６を主軸側マンドレル４６と、また、他方（図４における右側）のマンドレル４８を心押し側マンドレル４８と、それぞれ称す。
【００２１】
主軸側マンドレル４６の円形面４６ａには、軸方向に向けて突出する突起５０が設けられている。また、心押し側マンドレル４８の円形面４８ａには、軸方向に向けて凹んだ凹み穴５２が設けられている。突起５０は、ブランク４０の貫通穴４２の径に合致しかつ心押し側マンドレル４８の凹み穴５２の内径に合致した外径を有しており、その貫通穴４２及びその凹み穴５２に挿入可能である。ブランク４０は、成形開始前にその貫通穴４２に主軸側マンドレル４６の突起５０が挿入されるようにセットされる。
【００２２】
主軸側マンドレル４６及び心押し側マンドレル４８は、軸方向に相対移動（スライド）することが可能である。具体的には、成形開始前にブランク４０がセットされる主軸側マンドレル４６は、原則として（具体的には、後述のサブクランプを除いて）固定設置されている。一方、主軸側マンドレル４６とは反対の心押し側マンドレル４８は、メインスライド装置５４に取り付けられており、そのメインスライド装置５４により主軸側マンドレル４６に対して軸方向に移動することが可能である。
【００２３】
以下、主軸側マンドレル４６と心押し側マンドレル４８とがブランク４０を把持するときの心押し側マンドレル４８の軸方向位置を把持位置と、また、主軸側マンドレル４６と心押し側マンドレル４８とがブランク４０を把持しないときに心押し側マンドレル４８が待機する軸方向位置を待機位置と、それぞれ称す。メインスライド装置５４は、コントローラ５６からの指示に従って、心押し側マンドレル４８を主軸側マンドレル４６に対して移動させて待機位置と把持位置との間で変位させることが可能である。心押し側マンドレル４８は、メインスライド装置５４により待機位置と把持位置との間で変位することが可能である。
【００２４】
主軸側マンドレル４６は、内径側と外径側とで２分割されており、内径側に位置する円柱状のメインクランプ（主軸側メインクランプ）６０と、外径側に位置する円筒状・円環状のサブクランプ（主軸側サブクランプ）６２と、を有している。主軸側サブクランプ６２は、主軸側メインクランプ６０の径方向外側にその主軸側メインクランプ６０の外周面を囲うように配置されている。主軸側メインクランプ６０は、予め定められた外径を有するように円柱状に形成されており、固定設置された不動の部材である。また、主軸側サブクランプ６２は、予め定められた径方向厚さを有するように円筒状・円環状に形成されている。
【００２５】
主軸側サブクランプ６２は、主軸側サブスライド装置６４に取り付けられており、その主軸側サブスライド装置６４により主軸側メインクランプ６０に対してその主軸側メインクランプ６０の外周面に沿って軸方向に移動することが可能である。以下、主軸側サブクランプ６２がブランク４０を把持するときに位置する軸方向位置を作動位置と、また、主軸側サブクランプ６２がブランク４０を把持しないときに位置する軸方向位置を退避位置と、それぞれ称す。主軸側サブスライド装置６４は、コントローラ５６からの指示に従って、主軸側サブクランプ６２を主軸側メインクランプ６０に対して移動させて退避位置と作動位置との間で変位させることが可能であって、例えば油圧制御により主軸側サブクランプ６２を変位させる。主軸側サブクランプ６２は、主軸側サブスライド装置６４により退避位置と作動位置との間で変位することが可能である。
【００２６】
また、心押し側マンドレル４８は、主軸側マンドレル４６と同様に、内径側と外径側とで２分割されており、内径側に位置する円柱状のメインクランプ（心押し側メインクランプ）７０と、外径側に位置する円筒状・円環状のサブクランプ（心押し側サブクランプ）７２と、を有している。心押し側サブクランプ７２は、心押し側メインクランプ７０の径方向外側にその心押し側メインクランプ７０の外周面を囲うように配置されている。心押し側メインクランプ７０は、主軸側メインクランプ６０の外径と略同じ外径を有するように円柱状に形成されている。また、心押し側サブクランプ７２は、主軸側サブクランプ６２の径方向厚さと略同じ径方向厚さを有するように円筒状・円環状に形成されている。
【００２７】
心押し側サブクランプ７２は、心押し側サブスライド装置７４に取り付けられており、その心押し側サブスライド装置７４により心押し側メインクランプ７０に対してその心押し側メインクランプ７０の外周面に沿って軸方向に移動することが可能である。以下、心押し側サブクランプ７２がブランク４０を把持するときに位置する軸方向位置を作動位置と、また、心押し側サブクランプ７２がブランク４０を把持しないときに位置する軸方向位置を退避位置と、それぞれ称す。心押し側サブスライド装置７４は、コントローラ５６からの指示に従って、心押し側サブクランプ７２を心押し側メインクランプ７０に対して移動させて退避位置と作動位置との間で変位させることが可能であって、例えば油圧制御により主軸側サブクランプ６２を変位させる。心押し側サブクランプ７２は、心押し側サブスライド装置７４により退避位置と作動位置との間で変位することが可能である。
【００２８】
尚、コントローラ５６は、主軸側サブスライド装置６４と心押し側サブスライド装置７４とを同期させて作動させることで、主軸側サブクランプ６２と心押し側サブクランプ７２とを同期させて退避位置と作動位置との間で変位させる。このため、主軸側サブクランプ６２と心押し側サブクランプ７２とは、同期して退避位置と作動位置との間で変位する。すなわち、主軸側サブクランプ６２が退避位置にあるときは心押し側サブクランプ７２も退避位置にあり、また、主軸側サブクランプ６２が作動位置にあるときは心押し側サブクランプ７２も作動位置にある。
【００２９】
主軸側マンドレル４６のブランク４０を把持する円形面４６ａの表面及び心押し側マンドレル４８のブランク４０を把持する円形面４８ａの表面にはそれぞれ、把持したブランク４０の軸回りのすべりを抑制する突起７６が設けられている。突起７６は、軸方向に突起しつつ、中心軸側から径方向外側に向けて延びており、周方向に所定角度（図５においては４５°）を空けて複数箇所（図５においては８箇所）配置されていると共に、一箇所につき周方向に複数（図５においては３つ）並んで配置されている。
【００３０】
また、成形装置１０は、クランプ４４により把持されているブランク４０を加工して形状変化させるローラ７８を備えている。ローラ７８は、クランプ４４の径方向外側すなわちクランプ４４により把持されるブランク４０の径方向外側に配置されている。ローラ７８は、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０から成形後部材１２を成形する工程に合わせて複数種類設けられている。複数種類のローラ７８は、クランプ４４の径方向外側に環状に配置されている。
【００３１】
各ローラ７８はそれぞれ、外部からの指令に従って径方向に移動可能であると共に、自ローラ７８の中心軸回りに従動回転（自転）可能であり、また、クランプ４４の回転中心軸回りに従動回転（公転）可能である。各ローラ７８はそれぞれ、成形工程に合わせて径方向内側に向けて移動されると共に、その径方向内側に向けて移動した際に、回転中心軸回りに回転するクランプ４４に把持されるブランク４０に接触することにより、そのブランク４０の成形加工を行う。
【００３２】
薄肉円盤状のブランク４０からスポーク部２４とドラム部２６とフランジ部２８とを有する成形後部材１２への成形加工は、（１）ブランク４０の外端部を増肉させる増肉工程と、（２）増肉工程にて増肉した箇所を軸方向に２分割するスプリット工程と、（３）スプリット工程にて２分割された両分割部位のうちの一方を軸方向外側に倒しながら引き延ばしてドラム部２６の胴部を成形するドラム成形工程と、（４）ドラム成形工程にてドラム部２６の胴部の軸方向一方の端部に残っている肉（すなわち、スプリット工程にて２分割された両分割部位のうちの他方）をクランプ４４の回転中心軸に対して径方向外側へ立たせてフランジ部２８を成形するフランジ成形工程と、からなる。
【００３３】
上記した複数種類のローラ７８は、上記（１）〜（４）の各工程に合わせたものであり、増肉工程にて使用する増肉ローラ７８ａ及び支持ローラ７８ｂと、スプリット工程及びドラム成形工程にて使用するＶ字型ローラ７８ｃと、フランジ成形工程にて使用するフランジローラ７８ｄと、からなる。
【００３４】
増肉ローラ７８ａと支持ローラ７８ｂとは、クランプ４４の径方向外側においてクランプ４４の回転中心軸を挟んで対向する位置に配置されている。増肉ローラ７８ａは、クランプ４４の回転中心軸に平行に延びる中心軸を有するように略円柱状に形成されると共に、外周面の軸方向略中心に凹形状の溝８０が自己の中心軸回りに環状に設けられた、中心軸に直交する方向から見て或いは断面的にコの字型のローラである。増肉ローラ７８ａの溝８０は、ブランク４０の外端部に形成すべき所望増肉量に対応して、所定の深さ及び容量に形成されており、例えば底面が丸みを帯びた断面Ｕ字型に形成されている。
【００３５】
増肉ローラ７８ａは、薄肉円盤状のブランク４０の外端部を増肉させる第１の増肉ローラ７８ａ−１と、その第１の増肉ローラ７８ａ−１とは別体で構成された、その第１の増肉ローラ７８ａ−１を用いて増肉したブランク４０の外端部を更に増肉させる第２の増肉ローラ７８ａ−２と、の２種類存在する。第１の増肉ローラ７８ａ−１と第２の増肉ローラ７８ａ−２とは、クランプ４４の径方向外側においてクランプ４４の回転中心軸回りの周方向に並んで配置されている。
【００３６】
第１の増肉ローラ７８ａ−１は、その溝８０−１の深さ又は容量が比較的小さく、ブランク４０の外端を第１の所定径位置まで押圧してその外端部の増肉量を第１の所定量とするうえで用いられるローラである。また、第２の増肉ローラ７８ａ−２は、その溝８０−２の深さ又は容量が比較的大きく、ブランク４０の外端を上記した第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置まで押圧してその外端部の増肉量を第２の所定量（最終的な所望増肉量）とするうえで用いられるローラである。
【００３７】
支持ローラ７８ｂは、クランプ４４の回転中心軸に平行に延びる中心軸を有するように略円柱状に形成されると共に、外周面の軸方向略中心に凹形状の溝８２が自己の中心軸回りに環状に設けられた、中心軸に直交する方向から見て或いは断面的にコの字型のローラである。支持ローラ７８ｂは、増肉ローラ７８ａがブランク４０の外端をクランプ４４の回転中心軸に向けて押圧することでブランク４０の外端部を増肉させる際に、その増肉ローラ７８ａとクランプ４４の回転中心軸を挟んで対向する反対側位置でそのブランク４０を把持するクランプ４４を支持してそのクランプ４４の径方向への折れを防止する部材である。支持ローラ７８ｂの溝８２は、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０がクランプ４４に挟持されてからそのブランク４０を塑性変形させてそのブランク４０の外端部の増肉を完了するまでの過程でブランク４０に接触しない所定の深さ及び容量に形成されており、断面Ｕ字型に形成されている。
【００３８】
支持ローラ７８ｂは、第１の増肉ローラ７８ａ−１に対応した第１の支持ローラ７８ｂ−１と、その第１の支持ローラ７８ｂ−１とは別体で構成された、第２の増肉ローラ７８ａ−２に対応した第２の支持ローラ７８ｂ−２と、の２種類存在する。第１の支持ローラ７８ｂ−１と第２の支持ローラ７８ｂ−２とは、クランプ４４の径方向外側においてクランプ４４の回転中心軸回りの周方向に並んで配置されている。尚、第１の支持ローラ７８ｂ−１の溝８２−１と第２の支持ローラ７８ｂ−２の溝８２−２とは、ブランク４０が接触しなければ、略同じ深さ又は容量に形成されていてもよく、また、互いに異なる深さ又は容量に形成されていてもよい。
【００３９】
Ｖ字型ローラ７８ｃは、クランプ４４の径方向外側においてクランプ４４の回転中心軸を挟んで対向するように２つ設けられている。各Ｖ字型ローラ７８ｃはそれぞれ、クランプ４４の回転中心軸に平行に延びる中心軸を有し、軸方向略中心に自己の中心軸から見て径方向外側に向けてＶ字型に尖った尖り部８４が環状に設けられた、中心軸に直交する方向から見て或いは断面的にＶ字型のローラである。尖り部８４は、その径方向外側先端が軸方向左右で対称の角度をなすように形成されている。
【００４０】
また、フランジローラ７８ｄは、クランプ４４の回転中心軸に対して所定角度をなす中心軸を有し、軸方向略中心に自己の中心軸から見て径方向外側に向けてＶ字型に尖った尖り部８６が環状に設けられた、中心軸に直交する方向から見て或いは断面的にＶ字型のローラである。尖り部８６は、フランジローラ７８ｄの中心軸に対する径方向外側先端が丸みを帯びつつ、その径方向外側先端がなす角度が９０°未満となるように形成されている。尚、尖り部８６は、その径方向外側先端が軸方向左右で非対称の角度をなすように形成されていることとしてもよい。
【００４１】
フランジローラ７８ｄは、尖り部８６の先端がクランプ４４の回転中心軸に対して最内径側に位置しかつフランジローラ７８ｄ全体の中でクランプ４４の軸方向における一端に位置するように配置されている。すなわち、フランジローラ７８ｄは、尖り部８６がクランプ４４の回転中心軸に対して内径側に尖りかつクランプ４４の軸方向一方側（すなわち、互いに軸方向に対向する主軸側マンドレル４６及び心押し側マンドレル４８のうち主軸側マンドレル４６側；図３において左方側）に対して尖るように配置されている。フランジローラ７８ｄは、フランジ成形工程にてドラム部２６の胴部の軸方向一方の端部に残っている肉からフランジ部２８を成形すると共に、ドラム部２６の胴部を仕上げ成形する部材である。
【００４２】
図６は、本実施例の成形装置１０において薄肉円盤状のブランク４０の外端部を増肉する工程を表した斜視図及び断面図を示す。また、図７は、本実施例の成形装置１０において薄肉円盤状のブランク４０の外端部を増肉する工程での動作を説明するための図を示す。
【００４３】
本実施例の成形装置１０において、薄肉円盤状のブランク４０からスポーク部２４とドラム部２６とフランジ部２８とを有する成形後部材１２を成形するうえでは、まず、薄肉円盤状のブランク４０が、その貫通穴４２にクランプ４４の主軸側マンドレル４６の突起５０が挿入されるようにその主軸側マンドレル４６にセットされる（図６（Ａ））。そしてその後、心押し側マンドレル４８が、メインスライド装置５４により主軸側マンドレル４６に対して軸方向に近づくように移動されて把持位置に達することで、そのブランク４０が両マンドレル４６，４８の円形面４６ａ，４８ａに接触して挟持されてクランプ４４に把持される（図３（Ａ））。この際、両マンドレル４６，４８は共に、サブクランプ６２，７２が作動位置にあり、メインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２が挿入されて隣接する状態となるので、円形面４６ａ，４８ａの外径が比較的大きくなるように設定されつつ薄肉円盤状のブランク４０を把持する。
【００４４】
薄肉円盤状のブランク４０が上記の如くクランプ４４に把持されると、次に、クランプ４４が回転中心軸回りに回転され、かつ、全ローラ７８のうち第１の増肉ローラ７８ａ−１及び第１の支持ローラ７８ｂ−１がクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動される。この際、第１の支持ローラ７８ｂ−１は、クランプ４４のマンドレル４６，４８の側壁面（具体的には、サブクランプ６２，７２の外周面）に接触する直前まで移動されると共に、第１の増肉ローラ７８ａ−１は、その溝８０−１の底面がクランプ４４に把持されているブランク４０の外端に接触されるまで移動される（図６（Ｂ）及び図７（Ａ））。
【００４５】
そして、第１の増肉ローラ７８ａ−１がブランク４０の外端に接触した後に更にクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動されると、ローラ７８がクランプ４４の回転に伴ってそのクランプ４４の回転中心軸回りに従動回転しつつ、その第１の増肉ローラ７８ａ−１が溝８０−１でブランク４０の外端を全周に亘ってクランプ４４の回転中心軸に向けて押圧することにより、そのブランク４０の外端部が全周に亘って増肉される。ブランク４０は、その外端が第１の増肉ローラ７８ａ−１の溝８０−１によりクランプ４４の回転中心軸に向けて第１の所定径位置に押圧されるまで増肉されて塑性変形される。
【００４６】
尚、第１の増肉ローラ７８ａ−１のクランプ４４に対する径方向内側への移動に伴って第１の増肉ローラ７８ａ−１の外周面がクランプ４４のマンドレル４６，４８のサブクランプ６２，７２の外周面に接触する直前に達すると、ブランク４０の外端が第１の所定径位置まで押圧されてその外端部の増肉量が第１の所定量となる（図３（Ｂ）、図６（Ｃ）及び図７（Ｂ））。
【００４７】
ブランク４０の外端部の増肉量が上記の如く第１の所定量に達すると、次に、主軸側マンドレル４６の主軸側サブクランプ６２が、主軸側サブスライド装置６４により作動位置から退避位置へ変位されてブランク４０の把持を解除すると共に、心押し側マンドレル４８の心押し側サブクランプ７２が心押し側サブスライド装置７４により作動位置から退避位置へ変位されてブランク４０の把持を解除する。一方、この際にも、主軸側マンドレル４６の主軸側メインクランプ６０及び心押し側マンドレル４８の心押し側メインクランプ７０は、ブランク４０の把持を継続する。このため、両マンドレル４６，４８のサブクランプ６２，７２が退避位置に退避すると、サブクランプ６２，７２がメインクランプ６０，７０の径方向外側から軸方向に引き抜かれてメインクランプ６０，７０の径方向外側に隣接しない状態となるので、両マンドレル４６，４８の円形面４６ａ，４８ａの外径が共に比較的小さくなる。
【００４８】
また、上記したサブクランプ６２，７２の退避位置への退避と同時に或いはその後、ローラ７８のツールチェンジが実施され、具体的には、第１の増肉ローラ７８ａ−１及び第１の支持ローラ７８ｂ−１がクランプ４４に対して径方向外側に向けて移動されると共に、第２の増肉ローラ７８ａ−２及び第２の支持ローラ７８ｂ−２がクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動される。この際、第２の支持ローラ７８ｂ−２は、クランプ４４のマンドレル４６，４８の側壁面（具体的には、メインクランプ６０，７０の外周面）に接触する直前まで移動されると共に、第２の増肉ローラ７８ａ−２は、その溝８０−２の底面がクランプ４４に把持されているブランク４０の外端に接触されるまで移動される（図６（Ｄ）及び図７（Ｃ））。
【００４９】
そして、第２の増肉ローラ７８ａ−２がブランク４０の外端に接触した後に更にクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動されると、ローラ７８がクランプ４４の回転に伴ってそのクランプ４４の回転中心軸回りに従動回転しつつ、その第２の増肉ローラ７８ａ−２が溝８０−２でブランク４０の外端を全周に亘ってクランプ４４の回転中心軸に向けて押圧することにより、そのブランク４０の外端部が全周に亘って更に増肉される。ブランク４０は、その外端が第２の増肉ローラ７８ａ−２の溝８０−２によりクランプ４４の回転中心軸に向けて第２の所定径位置に押圧されるまで増肉されて塑性変形される。
【００５０】
尚、第２の増肉ローラ７８ａ−２のクランプ４４に対する径方向内側への移動に伴って第２の増肉ローラ７８ａ−の外周面がクランプ４４のマンドレル４６，４８のメインクランプ６０，７０の外周面に接触する直前に達すると、ブランク４０の外端が第２の所定径位置まで押圧されてその外端部の増肉量が第２の所定量（所望増肉量）となる（図３（Ｃ）及び図７（Ｄ））。
【００５１】
従って、上記の如く成形装置１０での増肉ローラ７８ａ及び支持ローラ７８ｂを２段階で切り替えることにより、薄肉円盤状のブランク４０の外端部を所望増肉量まで増肉させる増肉工程を実現することができる。
【００５２】
上記の如く増肉工程にて薄肉円盤状のブランク４０の外端部が所望増肉量に増肉されると、次に、ローラ７８のツールチェンジが実施される。具体的には、第２の増肉ローラ７８ａ−２及び第２の支持ローラ７８ｂ−２がクランプ４４に対して径方向外側に向けて移動されると共に、Ｖ字型ローラ７８ｃがクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動される。
【００５３】
そして、Ｖ字型ローラ７８ｃが、ブランク４０の外端部に形成された増肉箇所に接触した後に更にクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動されると、ローラ７８がクランプ４４の回転に伴ってそのクランプ４４の回転中心軸回りに従動回転しつつ、そのＶ字型ローラ７８ｃが、その尖り部８４でブランク４０の外端部の増肉された箇所を全周に亘って軸方向に２分割する。Ｖ字型ローラ７８ｃの径方向内側への移動は、Ｖ字型ローラ７８ｃの尖り部８４の先端が所定の径位置に到達するまで行われる。ブランク４０は、その外端部がクランプ４４の回転中心軸に対して直交する方向から見てＹ字形状になるように塑性変形される（図３（Ｄ））。これにより、ブランク４０の外端部の増肉箇所が全周に亘って軸方向に２分割される上記したスプリット工程が実現される。
【００５４】
上記の如くスプリット工程にてブランク４０の外端部の増肉箇所がＶ字型ローラ７８ｃにより全周に亘って軸方向に２分割されると、次に、そのＶ字型ローラ７８ｃが、クランプ４４に対して径方向内側に移動された径方向位置に維持されたままクランプ４４の軸方向他方側（すなわち、互いに軸方向に対向する主軸側マンドレル４６及び心押し側マンドレル４８のうち心押し側マンドレル４８側；図３において右方側）に移動されることで、ブランク４０の外端部の増肉箇所の２分割された両分割部位のうちの一方（図３において右側のもの）を全周に亘って軸方向外側に倒して軸方向他方側に端部まで引き延ばして、ドラム部２６の胴部が成形されるようにブランク４０を塑性変形させる（図３（Ｅ））。これにより、ブランク４０の外端部の分割部位の一方から全周に亘ってドラム部２６の胴部を仮成形するドラム成形工程が実現される。
【００５５】
そして、上記の如くドラム成形工程にてドラム部２６の胴部がＶ字型ローラ７８ｃにより全周に亘って仮成形されると、次に、ローラ７８のツールチェンジが実施される。具体的には、Ｖ字型ローラ７８ｃがクランプ４４に対して径方向外側に向けて移動されると共に、フランジローラ７８ｄがクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動され、かつ、主軸側マンドレル４６の主軸側サブクランプ６２が主軸側サブスライド装置６４により退避位置から変位される。
【００５６】
主軸側サブクランプ６２の退避位置からの変位は、その主軸側サブクランプ６２の円形面４６ａ側がブランク４０の外端部の増肉箇所の２分割された両分割部位のうちの他方（図３において左側のもの）に接触するまで行われる。この際、主軸側サブクランプ６２は、上記の分割部位のうちの他方を軸方向一方側で支持する壁として機能する。また、フランジローラ７８ｄの径方向内側への移動は、その尖り部８６の先端が所定の径位置に到達するまで行われる。
【００５７】
フランジローラ７８ｄがブランク４０の上記の分割部位のうちの他方に接触した後に更にクランプ４４に対して径方向内側に向けて移動されると、ローラ７８がクランプ４４の回転に伴ってそのクランプ４４の回転中心軸回りに従動回転しつつ、フランジローラ７８ｄの尖り部８６と主軸側サブクランプ６２の円形面４６ａとが上記の分割部位のうちの他方を軸方向で挟むことにより、そのブランク４０の軸方向一方の端部に残っている肉をクランプ４４の回転中心軸に対して径方向外側へ立たせて、ブランク４０を塑性変形させる（図３（Ｆ））。これにより、端面が軸方向に確実に向くフランジ部２８を成形するフランジ成形工程が実現される。
【００５８】
また、上記の如くフランジ成形工程にてフランジ部２８がフランジローラ７８ｄにより全周に亘って成形されると、次に、フランジローラ７８ｄが、クランプ４４に対して径方向内側に移動された径方向位置に維持されたままクランプ４４の軸方向他方側に移動されることで、ブランク４０の軸方向他方側に引き延ばされていた箇所（すなわち、仮成形されていたドラム部２６の胴部）を更に全周に亘って軸方向他方側に引き延ばして、所望の外径を有するドラム部２６の胴部が成形されるようにブランク４０を塑性変形させる。これにより、所望の外径を有するドラム部２６の胴部を本成形するドラム仕上工程が実現される。
【００５９】
そして最後に、上記の如くドラム仕上工程にてフランジローラ７８ｄによりドラム部２６の胴部が本成形されると、次に、そのフランジローラ７８ｄがクランプ４４に対して径方向外側に移動されると共に、クランプ４４の心押し側マンドレル４８がメインスライド装置５４により把持位置から待機位置へ変位することで両マンドレル４６，４８（具体的には、メインクランプ６０，７０及びサブクランプ６２）によるブランク４０の把持が解除される。
【００６０】
図８は、本実施例において成形完了後のブランク４０（成形後部材１２）をクランプ４４から払い出す際の手法を説明するための図を示す。尚、図８（Ａ）には払い出し直前を、また、図８（Ｂ）には払い出し後を、それぞれ示す。
【００６１】
ところで、ブランク４０の成形が完了し両マンドレル４６，４８のメインクランプ６０，７０による把持が解除されても、図８（Ａ）に示す如く、そのブランク４０のドラム部２６の内周側にメインクランプ６０，７０（特に、ドラム部２６の大半が占める心押し側メインクランプ７０）が挿入された状態に維持されることがある。
【００６２】
そこで、本実施例においては、上記の如く両マンドレル４６，４８のメインクランプ６０，７０によるブランク４０の把持が解除された後、サブクランプ６２，７２（特に、心押し側サブクランプ７２）が、サブスライド装置６４，７４により退避位置→作動位置→退避位置の順でクランプ４４の回転軸方向に一往復変位される。この場合には、メインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２が挿入されて隣接する状態が形成される。かかる状態が形成されると、サブクランプ６２，７２が軸方向へ移動する力によってメインクランプ６０，７０から成形後部材１２が払い出される払出工程が実現される。
【００６３】
このように、本実施例によれば、成形装置１０を用いて、増肉工程、スプリット工程、ドラム成形工程、及びフランジ成形工程（更には、ドラム仕上工程）を順に実施することにより、薄肉円盤状のブランク４０から、スポーク部２４とドラム部２６とフランジ部２８とを有するブランク４０（成形後部材１２）を成形することができる。また、そのブランク４０の成形完了後、サブスライド装置６４，７４を用いてメインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２を挿入して隣接させる状態を形成することにより、図８（Ｂ）に示す如く、サブクランプ６２，７２によって、成形が完了したブランク４０をメインクランプ６０，７０から払い出すことができる。尚、モータ装置１４に搭載される成形後部材１２は、上記の如く払い出されたブランク４０の軸中心にある貫通穴４２の周囲が所望の内径を有するようにカットされることにより所望形状に形成される。
【００６４】
また、本実施例において、成形後部材１２を成形するうえで必要な工程である薄肉円盤状のブランク４０の外端部を増肉させる増肉工程は、クランプ４４の外径を可変させつつ実施される。
【００６５】
具体的には、増肉工程において、当初は、クランプ４４の両マンドレル４６，４８のメインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２を挿入して隣接させてクランプ４４の外径を比較的大きくした状態で、薄肉円盤状のブランク４０を両マンドレル４６，４８で挟持させつつ、比較的浅めの溝８０−１を有する第１の増肉ローラ７８ａ−１を用いてそのブランク４０の外端をクランプ４４の回転中心軸に向けて第１の所定径位置まで押圧することにより、そのブランク４０の外端部を所望増肉量よりも少ない第１の所定量まで増肉させる。
【００６６】
そしてその後、メインクランプ６０，７０の径方向外側からサブクランプ６２，７２をクランプ４４の回転軸方向に引き抜いてその径方向外側にサブクランプ６２，７２を隣接させずクランプ４４の外径を比較的小さくした状態で、外端部が第１の所定量に増肉されたブランク４０を両マンドレル４６，４８で挟持させつつ、比較的深めの溝８０−２を有する第２の増肉ローラ７８ａ−２を用いてそのブランク４０の外端をクランプ４４の回転中心軸に向けて第２の所定径位置まで押圧することにより、そのブランク４０の外端部を所望増肉量まで増肉させる。
【００６７】
かかる処理によれば、増肉工程において、クランプ４４の両マンドレル４６，４８に把持されて外端部が増肉加工されるブランク４０の外径に合わせて、そのマンドレル４６，４８の外径を可変させることができる。具体的には、ブランク４０の外径が成形開始から第１の所定径位置に達するまではマンドレル４６，４８の外径を比較的大きくし、一方、ブランク４０の外径が第１の所定径位置に達してからその第１の所定径位置よりも内径側の第２の所定径位置に達するまではマンドレル４６，４８の外径を比較的小さくすることができる。
【００６８】
この点、増肉工程において、ブランク４０の外径が比較的大きい間はそのブランク４０を比較的大きな外径のクランプ４４で把持する一方、ブランク４０の外径が比較的小さくなった後はそのブランクを比較的小さな外径のクランプ４４で把持することができる。従って、本実施例の成形装置１０によれば、増肉工程においてブランク４０を把持するクランプ４４の外径を可変させることで、ブランク４０の、マンドレル４６，４８の外周面から径方向外側へ向けて突出する外端部の径方向長さ（突出長）Ｌを常に短くすることができる。
【００６９】
このため、本実施例によれば、ブランク４０の外端部を多量に増肉させるうえで成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０の外径が比較的大きくされても、クランプ４４により把持されるブランク４０の外端が増肉ローラ７８ａの溝８０により中心軸に向けて押圧されることでそのブランク４０の外端部が増肉される増肉工程で、そのブランク４０が座屈するのを確実に防止することができる。
【００７０】
ここで、ブランク４０の座屈を防止するうえでは、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０の軸方向の厚さを大きくすることが考えられるが、かかる構造では、ブランク４０の重量増が招来する。これに対して、本実施例においては、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０の軸方向の厚さが小さくても、ブランク４０の座屈を防止することができるので、ブランク４０の板厚増による重量増を避けつつその座屈防止を図ることができる。
【００７１】
また、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０の軸方向の厚さが小さくても、その外径が大きくされれば、その外端部への多量の増肉は可能である。従って、本実施例によれば、成形開始前の薄肉円盤状のブランク４０の軸方向の厚さが比較的小さく更にその外径が比較的大きくても、そのブランク４０を座屈させることなくその外端部への多量の増肉を実現することができる。
【００７２】
尚、上記の実施例においては、クランプ４４が特許請求の範囲に記載した「把持部材」に、増肉ローラ７８ａが特許請求の範囲に記載した「増肉工具」に、増肉ローラ７８ａの溝８０が特許請求の範囲に記載した「凹部」に、主軸側メインクランプ６０及び心押し側メインクランプ７０が特許請求の範囲に記載した「メイン把持部材」に、主軸側サブクランプ６２及び心押し側サブクランプ７２が特許請求の範囲に記載した「サブ把持部材」に、主軸側サブスライド装置６４及び心押し側サブスライド装置７４がサブクランプ６２，７２を作動位置と退避位置とで軸方向に変位させることでクランプ４４の外径を可変する機構が特許請求の範囲に記載した「外径可変機構」に、メインクランプ６０，７０の外径にサブクランプ６２，７２の径方向厚さを足したものが特許請求の範囲に記載した「第１の径」に、メインクランプ６０，７０の外径が特許請求の範囲に記載した「第２の径」に、それぞれ相当している。
【００７３】
また、上記の実施例においては、コントローラ５６が、ブランク４０（成形後部材１２）の成形完了後、サブスライド装置６４，７４によりサブクランプ６２，７２を退避位置→作動位置→退避位置の順で軸方向に一往復変位させて、メインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２を挿入して隣接させることにより、メインクランプ６０，７０から成形が完了したブランク４０を払い出すことが特許請求の範囲に記載した「払出時制御手段」に、コントローラ５６が、ブランク４０が外端部の増肉完了後に主軸側メインクランプ６０及び心押し側メインクランプ７０により把持された状態でフランジ部２８が成形される際、主軸側サブクランプ６２を主軸側メインクランプ６０の径方向外側に挿入して隣接させることにより、その主軸側サブクランプ６２にフランジ部２８の軸方向端面を支持させることが特許請求の範囲に記載した「フランジ支持時制御手段」に、第１の増肉ローラ７８ａ−１が特許請求の範囲に記載した「第１の増肉工具」に、第２の増肉ローラ７８ａ−２が特許請求の範囲に記載した「第２の増肉工具」に、それぞれ相当している。
【００７４】
ところで、上記の実施例においては、ブランク４０の外径に合わせたクランプ４４の外径の可変を、サブスライド装置６４，７４を用いてメインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２を隣接させるか否かを切り替えて２段階で行うこととしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、３段階以上で行うこととしてもよい。
【００７５】
また、上記の実施例においては、サブスライド装置６４，７４を用いてメインクランプ６０，７０の径方向外側にサブクランプ６２，７２を隣接させるか否かを切り替えることで、クランプ４４の外径を可変することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、クランプ４４の外周面を中心軸側から径方向外側に向けて移動可能とすることで、クランプ４４の外径を可変することとしてもよい。
【００７６】
また、上記の実施例においては、ブランク４０を把持するクランプ４４を中心軸回りに回転させることで、クランプ４４の径方向外側に配置されたローラ７８とクランプ４４とをクランプ４４の中心軸回りに相対回転させつつその相対回転に従動してローラ７８を自転させながら、クランプ４４により把持されるブランク４０を加工成形することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、逆に、クランプ４４の径方向外側に配置されたローラ７８をクランプ４４の中心軸回りに公転させることで、そのローラ７８とクランプ４４とをクランプ４４の中心軸回りに相対回転させつつその相対回転に従動してローラ７８を自転させながら、そのブランク４０を加工成形することとしてもよい。
【００７７】
更に、上記の実施例は、薄肉円盤状のブランク４０からスポーク部２４とドラム部２６とフランジ部２８とを有するロータシャフトを構成する成形後部材１２を成形する過程で行うブランク４０の外端部への増肉を行うものに適用するものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくとも薄肉円盤状のブランク４０の外端部への増肉を行うものに適用するものであればよく、ロータシャフトを構成する成形後部材１２以外のものを成形する際のものに適用することとしてもよく、また、モータ装置１４以外のものに適用することとしてもよい。
【符号の説明】
【００７８】
１０  成形装置
１２  成形後部材
１８  モータロータ
４０  ブランク
４４  クランプ
４６  主軸側マンドレル
４８  心押し側マンドレル
５４  メインスライド装置
５６  コントローラ
６０  主軸側メインクランプ
６２  主軸側サブクランプ
６４  主軸側サブスライド装置
７０  心押し側メインクランプ
７２  心押し側サブクランプ
７４  心押し側サブスライド装置
７６  突起
７８  ローラ
７８ａ  増肉ローラ
７８ａ−１  第１の増肉ローラ
７８ａ−２  第２の増肉ローラ
８０，８０−１，８０−２  溝
【図１】
2014111273.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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