(57)【要約】【課題】セルギャップの均一性を向上する。【解決手段】第１基板のアクティブエリアの各々を囲む閉ループ状のシール材を形成し、アクティブエリアの外側に位置し第１基板の端部に沿って複数のダミーシール材を形成する工程であって、第１始点から第１直線部を形成した後にＵターンして第１直線部から離間し且つ第１直線部と略平行な第２直線部を形成し第１始点に重なる位置を第１終点とする第１ダミーシール材を形成し、第２始点から第３直線部を形成した後にＵターンして第３直線部から離間し且つ第３直線部と略平行な第４直線部を形成し第２始点に重なる位置を第２終点とする第２ダミーシール材を形成するとともに、第１ダミーシール材と第２ダミーシール材との間に吸気穴を形成し、シール材によってそれぞれ囲まれたアクティブエリアに液晶材料を滴下し、減圧された環境下で第２基板を対向配置し、大気圧で加圧するとともに吸気穴から大気を導入する、液晶表示装置の製造方法。【選択図】      図３
2014048573.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のアクティブエリアを具備した第１基板を用意し、
前記第１基板の前記アクティブエリアの各々を囲む閉ループ状のシール材を形成し、
前記複数のアクティブエリアの外側に位置し前記第１基板の端部に沿って複数の閉ループ状のダミーシール材を形成する工程であって、第１始点から第１直線部を形成した後にＵターンして前記第１直線部から離間し且つ前記第１直線部と略平行な第２直線部を形成し前記第１始点に重なる位置を第１終点とする第１ダミーシール材を形成し、第２始点から第３直線部を形成した後にＵターンして前記第３直線部から離間し且つ前記第３直線部と略平行な第４直線部を形成し前記第２始点に重なる位置を第２終点とする第２ダミーシール材を形成するとともに、前記第１ダミーシール材と前記第２ダミーシール材との間に吸気穴を形成し、
前記シール材によってそれぞれ囲まれた内側に液晶材料を滴下し、
減圧された環境下で前記第１基板の前記シール材及び前記ダミーシール材で囲まれた領域の各々に第２基板を対向配置し、大気圧に戻すことで前記第１基板及び前記第２基板を加圧するとともに前記第１基板と前記第２基板との間の空間に前記吸気穴から大気を導入し、前記シール材及び前記ダミーシール材を硬化させる、液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１ダミーシール材のＵ字状の第１曲線部と前記第２ダミーシール材のＵ字状の第２曲線部との間に前記吸気穴を形成する、請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
複数のアクティブエリアを具備した第１基板を用意し、
前記第１基板の前記アクティブエリアの各々を囲む閉ループ状のシール材を形成し、
前記複数のアクティブエリアの外側に位置し前記第１基板の端部に沿って複数の閉ループ状のダミーシール材を形成する工程であって、第１直線部、前記第１直線部から離間し前記第１直線部と略平行な第２直線部、前記第１直線部及び前記第２直線部のそれぞれの一端部を繋ぐ第１曲線部、及び、前記第１直線部及び前記第２直線部のそれぞれの他端部を繋ぐ第２曲線部を有する第１ダミーシール材を形成し、第３直線部、前記第３直線部から離間し前記第３直線部と略平行な第４直線部、前記第３直線部及び前記第４直線部のそれぞれの一端部を繋ぐ第３曲線部、及び、前記第３直線部及び前記第４直線部のそれぞれの他端部を繋ぐ第４曲線部を有する第２ダミーシール材を形成し、前記第２曲線部と前記第３曲線部との間に吸気穴を形成し、
前記シール材によってそれぞれ囲まれた内側に液晶材料を滴下し、
減圧された環境下で前記第１基板の前記シール材及び前記ダミーシール材で囲まれた領域の各々に第２基板を対向配置し、大気圧に戻すことで前記第１基板及び前記第２基板を加圧するとともに前記第１基板と前記第２基板との間の空間に前記吸気穴から大気を導入し、前記シール材及び前記ダミーシール材を硬化させる、液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１ダミーシール材は、始点と終点とが重なるように描画することによって形成し、前記始点及び前記終点は、前記第２曲線部の途中、または、前記第１直線部と前記第２曲線部との間に位置する、請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記ダミーシール材は、前記第１基板及び前記第２基板の４辺に位置する、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、軽量、薄型、低消費電力などの特徴を生かして、パーソナルコンピュータなどのＯＡ機器、テレビ、携帯端末機器、カーナビゲーション装置、ゲーム機などの表示装置としても利用されている。
【０００３】
液晶表示パネルを製造する手法の一つとして、滴下注入法が実用化されている。この滴下注入法では、一方の基板上に枠状のシール材を形成し、このシール材によって囲まれた内側に液晶材料を滴下し、真空状態で一方の基板に他方の基板を重ね合わせ、大気圧に開放することで一対の基板を大気圧で加圧し、所望のセルギャップの液晶表示パネルを形成する。
【０００４】
このような滴下注入法において、一対の基板の最外周にダミーシール材を配置する方法が提案されている。ダミーシール材を配置する方法としては、連続的且つ枠状のダミーシール材を形成するクローズタイプと、吸気穴を確保しつつダミーシール材を形成するオープンタイプと、に大別される。
【０００５】
クローズタイプの場合、真空状態で一対の基板を貼り合わせた際にダミーシール材で囲まれた内側が真空となる。このため、大気圧に開放された際に、ダミーシール材の内側と外側との圧力差により一対の基板が加圧される。このとき、各シール材の内側の領域では、滴下された液晶材料が封入され、且つ、柱状のスペーサが複数配置されているため、適度に潰れる。一方で、シール材の外側の領域は、真空状態であり、シール材の内側の領域よりもスペーサの数が少ないため、大気圧がかかった際に過度に潰れやすい。このような現象がシール材の近傍に広がった場合には、シール材の内側の領域であっても、シール材の近傍におけるセルギャップが所望の値よりも小さくなってしまう。
【０００６】
他方、オープンタイプの場合、大気圧に開放された際に吸気穴から大気が導入されるため、各シール材の内側の領域については圧力差により一対の基板が加圧されるものの、シール材の外側の領域については圧力差が小さいため、一対の基板を加圧する力が弱い。このため、シール材の外側の領域が過度に潰れることはないが、シール材の内側の領域を適度に潰すことができないことがある。特に、吸気穴の周辺の領域では、瞬時に大気が導入され、圧力差がほとんどなくなるため、シール材の内側の領域が十分に潰れず（あるいはシール材の近傍が持ち上がり）、セルギャップが所望の値よりも大きくなってしまう。
【０００７】
このようなセルギャップの不均一は、表示ムラなどの表示品位の劣化を招く。このため、セルギャップの均一性を向上させることが要望されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−２６６５８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本実施形態の目的は、セルギャップの均一性を向上することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本実施形態によれば、
複数のアクティブエリアを具備した第１基板を用意し、前記第１基板の前記アクティブエリアの各々を囲む閉ループ状のシール材を形成し、前記複数のアクティブエリアの外側に位置し前記第１基板の端部に沿って複数の閉ループ状のダミーシール材を形成する工程であって、第１始点から第１直線部を形成した後にＵターンして前記第１直線部から離間し且つ前記第１直線部と略平行な第２直線部を形成し前記第１始点に重なる位置を第１終点とする第１ダミーシール材を形成し、第２始点から第３直線部を形成した後にＵターンして前記第３直線部から離間し且つ前記第３直線部と略平行な第４直線部を形成し前記第２始点に重なる位置を第２終点とする第２ダミーシール材を形成するとともに、前記第１ダミーシール材と前記第２ダミーシール材との間に吸気穴を形成し、前記シール材によってそれぞれ囲まれた内側に液晶材料を滴下し、減圧された環境下で前記第１基板の前記シール材及び前記ダミーシール材で囲まれた領域の各々に第２基板を対向配置し、大気圧に戻すことで前記第１基板及び前記第２基板を加圧するとともに前記第１基板と前記第２基板との間の空間に前記吸気穴から大気を導入し、前記シール材及び前記ダミーシール材を硬化させる、液晶表示装置の製造方法が提供される。
【００１１】
本実施形態によれば、
複数のアクティブエリアを具備した第１基板を用意し、前記第１基板の前記アクティブエリアの各々を囲む閉ループ状のシール材を形成し、前記複数のアクティブエリアの外側に位置し前記第１基板の端部に沿って複数の閉ループ状のダミーシール材を形成する工程であって、第１直線部、前記第１直線部から離間し前記第１直線部と略平行な第２直線部、前記第１直線部及び前記第２直線部のそれぞれの一端部を繋ぐ第１曲線部、及び、前記第１直線部及び前記第２直線部のそれぞれの他端部を繋ぐ第２曲線部を有する第１ダミーシール材を形成し、第３直線部、前記第３直線部から離間し前記第３直線部と略平行な第４直線部、前記第３直線部及び前記第４直線部のそれぞれの一端部を繋ぐ第３曲線部、及び、前記第３直線部及び前記第４直線部のそれぞれの他端部を繋ぐ第４曲線部を有する第２ダミーシール材を形成し、前記第２曲線部と前記第３曲線部との間に吸気穴を形成し、前記シール材によってそれぞれ囲まれた内側に液晶材料を滴下し、減圧された環境下で前記第１基板の前記シール材及び前記ダミーシール材で囲まれた領域の各々に第２基板を対向配置し、大気圧に戻すことで前記第１基板及び前記第２基板を加圧するとともに前記第１基板と前記第２基板との間の空間に前記吸気穴から大気を導入し、前記シール材及び前記ダミーシール材を硬化させる、液晶表示装置の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本実施形態における液晶表示装置の構成を概略的に示す平面図である。
【図２】図２は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、第１マザー基板を用意する工程を説明するための平面図である。
【図３】図３は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、シール材及びダミーシール材を形成する工程を説明するための平面図である。
【図４】図４は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、第１マザー基板の上に液晶材料を滴下する工程を説明するための平面図である。
【図５】図５は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、第１マザー基板と第２マザー基板とを貼り合わせる工程を説明するための平面図である。
【図６】図６は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、大気圧に戻した際の第１マザー基板と第２マザー基板との間の領域の状態を説明するための平面図である。
【図７】図７は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、第１マザー基板及び第２マザー基板を加圧する工程を説明するための平面図である。
【図８】図８は、図１に示した液晶表示パネルの製造方法を説明するための図であり、第１マザー基板及び第２マザー基板を割断して液晶表示パネルを取り出す工程を説明するための平面図である。
【図９】図９は、シール材及びダミーシール材の他の形状例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、同一又は類似した機能を発揮する構成要素には同一の参照符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１４】
図１は、本実施形態における液晶表示装置１の構成を概略的に示す平面図である。
【００１５】
すなわち、液晶表示装置１は、アクティブマトリクスタイプの液晶表示パネルＬＰＮ、液晶表示パネルＬＰＮに接続された駆動ＩＣチップ２及びフレキシブル配線基板３などの信号供給源などを備えている。
【００１６】
液晶表示パネルＬＰＮは、第１基板としてのアレイ基板ＡＲと、アレイ基板ＡＲに対向して配置された第２基板としての対向基板ＣＴと、アレイ基板ＡＲと対向基板ＣＴとの間に保持された液晶層ＬＱと、を備えて構成されている。アレイ基板ＡＲと対向基板ＣＴとは、これらの間に所定のセルギャップを形成した状態でシール材ＳＥによって貼り合わせられている。このセルギャップは、アレイ基板ＡＲまたは対向基板ＣＴに形成された図示しない柱状スペーサによって形成されている。液晶層ＬＱは、アレイ基板ＡＲと対向基板ＣＴとの間のセルギャップにおいてシール材ＳＥによって囲まれた内側に保持されている。
【００１７】
このような液晶表示パネルＬＰＮは、シール材ＳＥによって囲まれた内側に、画像を表示するアクティブエリアＡＣＴを備えている。アクティブエリアＡＣＴは、例えば、略矩形状であり、ｍ×ｎ個のマトリクス状に配置された複数の画素ＰＸによって構成されている（但し、ｍ及びｎは正の整数である）。
【００１８】
アレイ基板ＡＲは、第１方向Ｘに沿って延在したゲート線Ｇ、第１方向Ｘに直交する第２方向Ｙに沿って延在したソース線Ｓ、ゲート線Ｇ及びソース線Ｓに接続され各画素ＰＸに対応して配置されたスイッチング素子ＳＷ、スイッチング素子ＳＷに接続された画素電極ＰＥなどを備えている。液晶層ＬＱを介して画素電極ＰＥの各々と対向する対向電極ＣＥは、例えば対向基板ＣＴに備えられている。
【００１９】
なお、液晶表示パネルＬＰＮの詳細な構成については説明を省略するが、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ  Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ  Ｂｅｎｄ）モード、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ  Ａｌｉｇｎｅｄ）モードなどの主として縦電界を利用するモードや、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ  Ｆｉｅｌｄ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モードなどの主として横電界を利用するモードなどを適用可能に構成されている。横電界を利用するモードを適用した構成では、画素電極ＰＥ及び対向電極ＣＥの双方がアレイ基板ＡＲに備えられる。
【００２０】
駆動ＩＣチップ２及びフレキシブル配線基板３などの信号供給源は、アクティブエリアＡＣＴよりも外側の周辺エリアＰＲＰに位置し、対向基板ＣＴの基板端部ＣＴＥよりも外側に延出したアレイ基板ＡＲの実装部ＭＴに実装されている。
【００２１】
シール材ＳＥは、アクティブエリアＡＣＴと対向基板ＣＴの端部との間の周辺エリアＰＲＰに位置している。このシール材ＳＥは、閉ループ状（つまり、切れ目なく連続的）であり、例えば、略矩形枠状に形成されている。つまり、シール材ＳＥには、液晶材料を注入するための注入口は形成されていない。
【００２２】
このようなシール材ＳＥは、例えば、紫外線硬化型樹脂や熱硬化型樹脂などのシール材料によって形成され、ディスペンサなどを用いて始点から終点まで連続的に描画する方式で形成される。
【００２３】
次に、上記の液晶表示パネルＬＰＮの製造方法について説明する。
【００２４】
まず、図２に示すように、アレイ基板ＡＲを形成するための第１マザー基板Ｍ１を用意する。第１マザー基板Ｍ１は、ガラス基板などの透明な絶縁基板を用いて形成されている。この第１マザー基板Ｍ１は、一対の長辺Ｌ１及びＬ２、及び、一対の短辺Ｓ１及びＳ２を有している。第１マザー基板Ｍ１には、複数の有効領域ＥＦ、…が形成されている。有効領域ＥＦの各々は、アレイ基板ＡＲを形成するための領域に相当する。有効領域ＥＦは、アクティブエリアＡＣＴ及び周辺エリアＰＲＰを含んでいる。アクティブエリアＡＣＴには、各種絶縁膜、スイッチング素子ＳＷ、画素電極ＰＥ、配向膜などが形成され、周辺エリアＰＲＰには、駆動ＩＣチップ２及びフレキシブル配線基板３を実装するための実装部ＭＴなどが形成されているが、詳細な図示を省略する。
【００２５】
また、図示した第１マザー基板Ｍ１における「ＣＴＬ」は、後に第１マザー基板Ｍ１からアレイ基板ＡＲを個別に取り出さす際に、第１マザー基板Ｍ１を割断する割断予定線である。有効領域ＥＦの各々は、割断予定線ＣＴＬによって囲まれた領域に相当する。
【００２６】
図示しないが、一方においては、対向基板ＣＴを形成するための第２マザー基板Ｍ２を用意する。この第２マザー基板Ｍ２は、例えば、第１マザー基板Ｍ１と同等の寸法を有している。
【００２７】
続いて、図３に示すように、第１マザー基板Ｍ１の上において、有効領域ＥＦのアクティブエリアＡＣＴを各々囲む閉ループ状のシール材ＳＥを形成する。このような形状のシール材ＳＥは、例えば、ディスペンサを用いて始点と終点とが重なるようにシール材料を連続的に描画することで形成される。シール材ＳＥにおいて、図中に黒点で示した位置がクローズ部ＳＥＣに相当する。つまり、シール材ＳＥの形成は、クローズ部ＳＥＣに相当する位置を始点としてシール材料の描画を開始し、アクティブエリアＡＣＴを囲む略矩形枠状の閉ループを成すように図中の矢印で示した方向に沿って連続的にシール材料を描画し、クローズ部ＳＥＣに相当する位置を終点とし、終了する。つまり、各シール材ＳＥを描画する際の始点の位置は、終点の位置と略一致している。
【００２８】
また、図３に示すように、第１マザー基板Ｍ１の端部に沿って複数のダミーシール材ＤＭを形成する。これらのダミーシール材ＤＭは、閉ループ状（無端状）に形成され、いずれも有効領域ＥＦ（あるいはアクティブエリアＡＣＴ）の外側に位置している。図示した例では、第１マザー基板Ｍ１に４つのダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４が形成されている。
【００２９】
ダミーシール材ＤＭ１は、第１マザー基板Ｍ１の長辺Ｌ１に沿って形成され、長辺Ｌ１と略平行に延出している。このダミーシール材ＤＭ１は、直線部ＬＮ１１、この直線部ＬＮ１１から離間し直線部ＬＮ１１と略平行な直線部ＬＮ１２、直線部ＬＮ１１及び直線部ＬＮ１２のそれぞれの一端部を繋ぐ曲線部ＣＭ１１、及び、直線部ＬＮ１１及び直線部ＬＮ１２のそれぞれの他端部を繋ぐ曲線部ＣＭ１２を有している。直線部ＬＮ１１及び直線部ＬＮ１２は、長辺Ｌ１と略平行な直線状に形成されている。曲線部ＣＭ１１及び曲線部ＣＭ１２は、Ｕ字状に形成されている。曲線部ＣＭ１１は長辺Ｌ１と短辺Ｓ２とが交差するコーナーの近傍に位置し、曲線部ＣＭ１２は長辺Ｌ１と短辺Ｓ１とが交差するコーナーの近傍に位置している。
【００３０】
ダミーシール材ＤＭ２は、第１マザー基板Ｍ１の短辺Ｓ１に沿って形成され、短辺Ｓ１と略平行に延出している。このダミーシール材ＤＭ２は、直線部ＬＮ２１、この直線部ＬＮ２１から離間し直線部ＬＮ２１と略平行な直線部ＬＮ２２、直線部ＬＮ２１及び直線部ＬＮ２２のそれぞれの一端部を繋ぐ曲線部ＣＭ２１、及び、直線部ＬＮ２１及び直線部ＬＮ２２のそれぞれの他端部を繋ぐ曲線部ＣＭ２２を有している。直線部ＬＮ２１及び直線部ＬＮ２２は、短辺Ｓ１と略平行な直線状に形成されている。曲線部ＣＭ２１及び曲線部ＣＭ２２は、Ｕ字状に形成されている。曲線部ＣＭ２１は長辺Ｌ２と短辺Ｓ１とが交差するコーナーの近傍に位置し、曲線部ＣＭ２２は長辺Ｌ１と短辺Ｓ１とが交差するコーナーの近傍に位置している。
【００３１】
ダミーシール材ＤＭ３は、第１マザー基板Ｍ１の長辺Ｌ２に沿って形成され、長辺Ｌ２と略平行に延出している。このダミーシール材ＤＭ３は、直線部ＬＮ３１、この直線部ＬＮ３１から離間し直線部ＬＮ３１と略平行な直線部ＬＮ３２、直線部ＬＮ３１及び直線部ＬＮ３２のそれぞれの一端部を繋ぐ曲線部ＣＭ３１、及び、直線部ＬＮ３１及び直線部ＬＮ３２のそれぞれの他端部を繋ぐ曲線部ＣＭ３２を有している。直線部ＬＮ３１及び直線部ＬＮ３２は、長辺Ｌ２と略平行な直線状に形成されている。曲線部ＣＭ３１及び曲線部ＣＭ３２は、Ｕ字状に形成されている。曲線部ＣＭ３１は長辺Ｌ２と短辺Ｓ１とが交差するコーナーの近傍に位置し、曲線部ＣＭ３２は長辺Ｌ２と短辺Ｓ２とが交差するコーナーの近傍に位置している。
【００３２】
ダミーシール材ＤＭ４は、第１マザー基板Ｍ１の短辺Ｓ２に沿って形成され、短辺Ｓ２と略平行に延出している。このダミーシール材ＤＭ４は、直線部ＬＮ４１、この直線部ＬＮ４１から離間し直線部ＬＮ４１と略平行な直線部ＬＮ４２、直線部ＬＮ４１及び直線部ＬＮ４２のそれぞれの一端部を繋ぐ曲線部ＣＭ４１、及び、直線部ＬＮ４１及び直線部ＬＮ４２のそれぞれの他端部を繋ぐ曲線部ＣＭ４２を有している。直線部ＬＮ４１及び直線部ＬＮ４２は、短辺Ｓ２と略平行な直線状に形成されている。曲線部ＣＭ４１及び曲線部ＣＭ４２は、Ｕ字状に形成されている。曲線部ＣＭ４１は長辺Ｌ１と短辺Ｓ２とが交差するコーナーの近傍に位置し、曲線部ＣＭ４２は長辺Ｌ２と短辺Ｓ２とが交差するコーナーの近傍に位置している。
【００３３】
このような形状のダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４は、シール材ＳＥと同様に、例えば、ディスペンサを用いて始点と終点とが重なるようにシール材料を連続的に描画することで形成される。ダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４の各々において、図中に丸で示した位置は、描画の際の始点と終点とが重なる位置であり、クローズ部ＤＭＣに相当する。例えば、ダミーシール材ＤＭ１においては、クローズ部ＤＭＣに相当する位置を始点としてシール材料の描画を開始する。始点から長辺Ｌ１と略平行にシール材料を描画して直線部ＬＮ１１を形成した後に、Ｕターンしながらシール材料を描画して曲線部ＣＭ１１を形成し、再び長辺Ｌ１と略平行にシール材料を描画して直線部ＬＮ１２を形成し、Ｕターンしながらシール材料を描画して曲線部ＣＭ１２を形成し、始点と重なる位置を終点とし、シール材料の連続的な描画を終了する。これにより、閉ループ状のダミーシール材ＤＭ１が形成される。ダミーシール材ＤＭ２乃至ＤＭ４についても、詳述しないが、同様の描画によって形成される。
【００３４】
これらのダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４は、互いに離間している。すなわち、ダミーシール材ＤＭ１の一端側つまり曲線部ＣＭ１２は、ダミーシール材ＤＭ２の一端側つまり曲線部ＣＭ２２から離間している。ダミーシール材ＤＭ２の他端側つまり曲線部ＣＭ２１は、ダミーシール材ＤＭ３の他端側つまり曲線部ＣＭ３１から離間している。ダミーシール材ＤＭ３の一端側つまり曲線部ＣＭ３２は、ダミーシール材ＤＭ４の一端側つまり曲線部ＣＭ４２から離間している。ダミーシール材ＤＭ４の他端側つまり曲線部ＣＭ４１は、ダミーシール材ＤＭ１の他端側つまり曲線部ＣＭ１１から離間している。
【００３５】
ダミーシール材ＤＭ１とダミーシール材ＤＭ２との間（つまり、曲線部ＣＭ１２と曲線部ＣＭ２２との間）には、吸気穴Ｈ１が形成される。ダミーシール材ＤＭ２とダミーシール材ＤＭ３との間（つまり、曲線部ＣＭ２１と曲線部ＣＭ３１との間）には、吸気穴Ｈ２が形成される。ダミーシール材ＤＭ３とダミーシール材ＤＭ４との間（つまり、曲線部ＣＭ３２と曲線部ＣＭ４２との間）には、吸気穴Ｈ３が形成される。ダミーシール材ＤＭ４とダミーシール材ＤＭ１との間（つまり、曲線部ＣＭ４１と曲線部ＣＭ１１との間）には、吸気穴Ｈ４が形成される。
【００３６】
ダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４のそれぞれのクローズ部ＤＭＣは、吸気穴Ｈ１乃至Ｈ４の近傍に位置している。つまり、クローズ部ＤＭＣは、比較的広いスペースを確保できる場所に形成される。例えば、ダミーシール材ＤＭ１のクローズ部ＤＭＣは、吸気穴Ｈ１の近傍に位置し、直線部ＬＮ１１と曲線部ＣＭ１２との間に位置している。なお、このクローズ部ＤＭＣは、曲線部ＣＭ１２の途中に位置していても良いし、直線部ＬＮ１２と曲線部ＣＭ１２との間に位置していても良い。同様に、ダミーシール材ＤＭ２のクローズ部ＤＭＣは吸気穴Ｈ１の近傍に位置し、ダミーシール材ＤＭ３及びダミーシール材ＤＭ４のそれぞれのクローズ部ＤＭＣは吸気穴Ｈ３の近傍に位置している。
【００３７】
続いて、図４に示すように、第１マザー基板Ｍ１の上において、有効領域ＥＦの各々についてシール材ＳＥによって囲まれた内側（アクティブエリアＡＣＴを含む）に液晶材料ＬＭを滴下する。このとき、液晶材料ＬＭは、各有効領域ＥＦの表面に形成された配向膜上に配置される。
【００３８】
続いて、図５に示すように、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合わせる。すなわち、真空チャンバー内などの減圧された環境下（あるいは真空状態の環境下）に第１マザー基板Ｍ１を配置するとともに、第１マザー基板Ｍ１のシール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭで囲まれた領域の各々に第２マザー基板Ｍ２を対向配置する。図示した例では、第２マザー基板Ｍ２には、柱状スペーサＳＰが形成されている。柱状スペーサＳＰは、シール材ＳＥで囲まれた内側のみならず、シール材ＳＥの外側や、ダミーシール材ＤＭで囲まれた内側にも配置しても良い。
【００３９】
そして、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２を適度に加圧することで、第２マザー基板Ｍ２がシール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭのそれぞれに接触し、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間でシール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭが押し潰される。これにより、ダミーシール材ＤＭで囲まれた内側の領域は、密閉空間となる。図示した例では、シール材ＳＥで囲まれた内側の領域では液晶材料ＬＭが広がる一方で、ダミーシール材ＤＭ４の内側には密閉空間ＳＣが形成された状態を示している。
【００４０】
続いて、図６に示すように、減圧環境下から大気圧に戻すことにより、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２を加圧するとともに、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間の空間に吸気穴Ｈ１乃至Ｈ４から大気を導入する。図中に波線で示した領域は、シール材ＳＥで囲まれた内側の領域に相当し、液晶材料及び柱状スペーサを含んでいる。図中に斜線で示した領域は、ダミーシール材ＤＭで囲まれた内側の領域に相当し、減圧状態（あるいは真空状態）に保持されている。すなわち、大気圧に戻した際、シール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭで囲まれた内側の領域はほぼ真空状態に保持されている一方で、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の周囲には大気圧がかかる。このため、シール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭで囲まれた内側の領域と外側の領域とでは圧力差が生じる。このような圧力差を利用して、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２は加圧される。
【００４１】
特に、ダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４のそれぞれの内側の領域は、大気圧よりも低い気圧の密閉空間ＳＣであるため、それらの空間の気圧を大気圧に近づけるように体積を収縮する。これにより、密閉空間ＳＣを中心として第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間隔を縮小するように作用する強い加圧力が発生する。このとき、ダミーシール材ＤＭ１乃至ＤＭ４は、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の４辺に配置されているため、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２のそれぞれの面内に略均等な圧力が加わる。
【００４２】
なお、大気圧に開放された際、シール材ＳＥで囲まれた内側の領域では、図７に示すように、液晶材料ＬＭがさらに広がり、また、柱状スペーサＳＰによって所望のセルギャップが得られるまで適度に押し潰される。
【００４３】
そして、シール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭを硬化させる。このようなシール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭの硬化処理には、紫外線照射や高温環境下での焼成などの手法が適用される。これにより、有効領域ＥＦの各々において第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間に液晶層ＬＱが形成される。
【００４４】
その後、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の双方を割断予定線ＣＴＬにて割断する。これにより、図８に示すように、第１マザー基板Ｍ１からアレイ基板ＡＲが取り出されるとともに、第２マザー基板Ｍ２から対向基板ＣＴが取り出され、アレイ基板ＡＲと対向基板ＣＴとの間に液晶層ＬＱを保持した液晶表示パネルＬＰＮが製造される。
【００４５】
本実施形態によれば、減圧環境下で貼り合わせられた第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間には、複数のダミーシール材ＤＭが閉ループ状に形成されている。このため、減圧環境下から大気圧に戻した際、ダミーシール材ＤＭによって囲まれた内側の領域は、減圧状態に保持される。このようなダミーシール材ＤＭの内側と外側とでの圧力差の影響により、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の双方には、シール材ＳＥ及びダミーシール材ＤＭを潰す方向に大きな圧力が加わる。このため、シール材ＳＥで囲まれた内側の領域は、所望のセルギャップとなるまで適度に潰れる。また、隣接するダミーシール材ＤＭの間には、吸気穴Ｈが形成されているため、大気圧に戻した際に、吸気穴Ｈから大気が導入される。このため、シール材ＳＥで囲まれた外側の領域の過度の潰れを抑制することが可能となる。これにより、各有効領域ＥＦについてセルギャップの均一性を向上することが可能となる。したがって、セルギャップのムラに起因した表示品位の劣化を抑制することが可能となり、製造歩留まりを改善することが可能となる。
【００４６】
また、吸気穴Ｈは、隣接するダミーシール材ＤＭのＵ字状の曲線部の間に形成される。このため、吸気穴Ｈが隣接するダミーシール材の直線部の間に形成される場合と比較して、ダミーシール材が潰された際に吸気穴Ｈが塞がってしまったり、吸気穴Ｈが局所的に狭くなってしまったりして、大気の導入が阻害される不具合の発生を抑制することが可能となる。
【００４７】
また、閉ループ状に描画することによって形成されたダミーシール材ＤＭのクローズ部ＤＭＣは、曲線部の途中、あるいは、直線部と曲線部との間に位置している。つまり、クローズ部ＤＭＣは、吸気穴Ｈの近傍、あるいは、比較的広いスペースを確保できる場所に形成される。したがって、ダミーシール材ＤＭが潰された際に、クローズ部ＤＭＣの線幅が他の位置（直線部や曲線部）の線幅よりも局所的に広くなるが、有効領域ＥＦへの広がりを抑制することが可能となる。したがって、第１マザー基板Ｍ１の端部まで、有効領域ＥＦを割り付けることができ、製造歩留まりを向上することが可能となる。
【００４８】
また、ダミーシール材ＤＭは、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の４辺にそれぞれ位置している。このため、大気圧に戻した際、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２は、面内で略均等な圧力によって加圧される。これにより、セルギャップの均一性をさらに向上することが可能となる。
【００４９】
なお、ダミーシール材ＤＭの形状、あるいは、吸気穴Ｈの位置は、図３に示した例に限らない。例えば、図９に示すように、第１マザー基板Ｍ１の長辺Ｌ１及びＬ２に沿って、それぞれ複数の閉ループ状のダミーシール材ＤＭが並ぶように配置しても良い。つまり、複数のダミーシール材ＤＭは、長辺Ｌ１及びＬ２と平行な同一直線上に並んでおり、それぞれのダミーシール材ＤＭの間には吸気穴Ｈが形成される。このように、各ダミーシール材ＤＭについては、比較的短い長さに形成することにより、ダミーシール材ＤＭを形成する途中でのシール材料の途切れを防止することが可能となる。
【００５０】
以上説明したように、本実施形態によれば、セルギャップの均一性を向上することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することができる。
【００５１】
なお、この発明は、上記実施形態そのものに限定されるものではなく、その実施の段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
【符号の説明】
【００５２】
ＬＰＮ…液晶表示パネル  ＡＲ…アレイ基板  ＣＴ…対向基板  ＬＱ…液晶層
ＳＥ…シール材  ＤＭ…ダミーシール材  Ｈ…吸気穴
ＣＴＬ…割断予定線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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