(57)【要約】      （修正有）【課題】プレス加工の成形性に優れ、連続発振式レーザ溶接性に優れ、かつ高強度の大型角型電池ケースが製造できるＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金板を提供する。【解決手段】Ｍｎ：０．５〜１．５質量％、Ｃｕ：０．４〜１．２質量％、Ｍｇ：０．２質量％未満、Ｓｉ：０．６質量％未満、Ｆｅ：０．８質量％未満を含有し、Ｓｉ／Ｆｅ質量比が３．０未満であり、残部Ａｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金板。Ｏ材、Ｈ材ともに上記課題を達成できる。不可避不純物として又は添加元素として含まれるＴｉ、Ｂ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｚｎは、それぞれＴｉ：０．０２質量％未満、Ｂ：２０質量ｐｐｍ未満、Ｚｒ：０．１５質量％以下、Ｃｒ：０．４０質量％以下、Ｚｎ：０．３質量％以下に制限される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｎ：０．５〜１．５質量％、Ｃｕ：０．４〜１．２質量％、Ｍｇ：０．２質量％未満、Ｓｉ：０．６質量％未満、Ｆｅ：０．８質量％未満を含有し、Ｓｉ／Ｆｅ質量比が３．０未満であり、残部Ａｌ及び不可避不純物からなるレーザ溶接性に優れた大型角型電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項２】
Ｃｕ：０．６質量％超であることを特徴とする請求項１に記載されたレーザ溶接性に優れた大型角型電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項３】
Ｔｉ：０．０２質量％未満、Ｂ：２０質量ｐｐｍ未満を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項４】
Ｚｒ：０．１５質量％以下、Ｃｒ：０．４０質量％以下の１種以上を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項５】
Ｚｎ：０．３質量％以下を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項６】
連続発振式レーザ溶接による溶接性に優れることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項７】
耐力値が５０〜１１０ＭＰａのＯ材であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項８】
耐力値が１６０〜２６０ＭＰａのＨ材であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載された大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウムイオン二次電池ケース等に用いられる大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話やノート型パソコン等の電源として、リチウムイオン二次電池が広く使用されているが、その優れた特性により、近年、電気自動車やハイブリッド車の電源としても採用され始めている。この二次電池の外装であるケース（以下、電池ケース）の材料には、従来、電池の小型化及び軽量化、そして電池ケース（主として電池ケース本体）に成形するための成形性等を満たすため、アルミニウム合金板が用いられている。
【０００３】
電池ケースは、アルミニウム合金板にプレス加工（深絞り−しごき加工）を加えて製造され、電極剤（電極及び電解液）を入れた後、蓋部材とレーザ溶接される。このため、電池ケース用アルミニウム合金板には、優れた成形性が必要とされる。また、携帯電話やノート型パソコン用のリチウムイオン二次電池の場合、電池ケースには電池の膨れに対抗する強度が必要であり、車載用のリチウムイオン二次電池の場合、自動車の衝突等の外部衝撃から電極剤を保護する強度が必要である。このため、電池ケース用アルミニウム合金板には、材料としての高い強度と優れたレーザ溶接性が必要とされる。
このような成形性、材料強度、レーザ溶接性を備えるアルミニウム合金板として、ＪＩＳ３００３をベースにしたＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金板が多く開発されている（特許文献１〜９参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１２９３８４号公報
【特許文献２】特開２００２−１３４０６９号公報
【特許文献３】特開２００２−３３９０４９号公報
【特許文献４】特開２００４−２９８５号公報
【特許文献５】特開２００５−３３６５４０号公報
【特許文献６】特開２００６−１８８７４４号公報
【特許文献７】特開２０１１−３８１２２号公報
【特許文献８】特開２０１２−１７７１８６号公報
【特許文献９】特開２０１２−１９７４８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
車載用の電池ケースは、携帯電話やノート型パソコン用の電池ケースに比べて大型で、例えば特許文献９に記載されているように、底面の短幅１０ｍｍ以上、長幅７０ｍｍ以上、高さ６０ｍｍ以上の有底角筒が用いられる。このような電池ケースは、大型の順送りプレス機を用い、素材となるアルミニウム合金板に順送りプレス加工（多段絞り−しごき加工）を加えて成形されるが、厳しい深絞り加工により割れや焼き付きが発生しやすいという問題がある。
【０００６】
また、車載用の電池ケースは、外形が大型であると同時に材料の肉厚が大きく、所定の溶接強度を得るため、レーザ溶接における溶け込み深さを深くする必要がある。携帯電話やノート型パソコン用の電池ケースでは、とけ込み深さが０．２〜０．３ｍｍであるが、車載用の電池ケースでは０．５〜１．０ｍｍ程度が望まれている。車載用の電池ケースのレーザ溶接には、深い溶け込み深さを得る必要から、主として連続発振式レーザ溶接が用いられる。しかし、溶け込み深さを深くするほど、溶接割れ、イレギュラービード、アンダーカット、溶接スパッタの付着等の溶接欠陥が発生しやすくなるという問題がある。
【０００７】
本発明は、車載用等の大型角筒電池ケースの製造に関わる上記の問題点を解決するためになされたもので、プレス加工の成形性に優れ、レーザ溶接性に優れ、かつ高強度の電池ケースが製造できるＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る大型角型電池ケース用アルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．５〜１．５質量％、Ｃｕ：０．４〜１．２質量％、Ｍｇ：０．２質量％未満、Ｓｉ：０．６質量％未満、Ｆｅ：０．８質量％未満を含有し、Ｓｉ／Ｆｅ質量比が３．０未満であり、残部Ａｌ及び不可避不純物からなる。このアルミニウム合金板は、さらにＴｉ：０．０２質量％未満、Ｂ：２０質量ｐｐｍ未満、Ｚｒ：０．１５質量％以下、Ｃｒ：０．４０質量％以下、及びＺｎ：０．３質量％以下のいずれか１種又は２種以上を、添加元素として又は不可避不純物として含有してよい。
本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｏ又はＨの質別で大型角筒電池ケースに成形される。上記組成において、Ｏ材の耐力値は５０〜１１０ＭＰａとなる。Ｈ材の場合、耐力値を１６０〜２６０ＭＰａの範囲に調整することが望ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るアルミニウム合金板は成形性に優れ、プレス加工において割れや焼き付き等の発生がなく、大型角筒電池ケースの製造に優れている。その成形の過程で、アルミニウム合金板は加工硬化するから、高強度の大型角筒電池ケースを製造することができる。
また、このアルミニウム合金板は、レーザ溶接において溶け込み深さを深くしても、溶接欠陥の発生がなくレーザ溶接性が優れている。従って、蓋材とのレーザ溶接において溶接深さを深くし、溶接強度を高くすることができ、例えば車載用リチウムイオン二次電池等の大型角筒電池ケース用として適している。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る大型角筒電池ケース用アルミニウム合金板について、より具体的に説明する。
（アルミニウム合金板の組成）
Ｍｎ：０．５〜１．５質量％
Ｍｎは、母相内に固溶して、アルミニウム合金板の強度を高め、耐圧強度を向上させる作用効果を有する。しかし、Ｍｎの含有量が０．５質量％未満であるとこの作用効果は小さい。一方、Ｍｎの含有量が１．５質量％を超えると粗大な金属間化合物（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物）が生成し、成形時の割れの起点となりやすく、アルミニウム合金板の成形性が低下する。従って、Ｍｎ含有量は０．５〜１．５質量％の範囲とし、好ましくは０．７〜１．２質量％とする。
【００１１】
Ｍｇ：０．２質量％未満
Ｍｇは、固溶強化によりアルミニウム合金板の強度を高め，耐圧強度を向上させる作用効果を有する。しかし、Ｍｇの含有量が０．２質量％以上では、Ｈ材をプレス加工で大型角筒電池ケースに成形した場合に、加工硬化により強度が高くなりすぎ、割れが発生する。また、Ｍｇの含有量が０．２質量％以上では、ＣＷ（連続発振式）レーザ溶接にて、溶接割れやイレギュラービードの発生による溶接ビードの形状の乱れが生じ、あるいは溶接ビードの内部に欠陥を生じやすくなる。従って、Ｍｇ含有量は０．２質量％未満（０％を含まず）とし、好ましくは０．０３〜０．１５質量％とする。
【００１２】
Ｃｕ：０．４〜１．２質量％
Ｃｕは、固溶強化によりアルミニウム合金板の強度を高め、耐圧強度を向上させる作用効果を有する。しかし、Ｃｕの含有量が０．４質量％未満であるとこの作用効果は小さい。一方、Ｃｕの含有量が１．２質量％を超えると，加工硬化性が大きくなりすぎて，プレス加工で割れが発生する。また、Ｃｕの含有量が１．２質量％を超えると、ＣＷ（連続発振式）レーザ溶接にて、溶接割れが生じる。従って、Ｃｕ含有量は０．４〜１．２質量％とし、好ましくは０．６超〜１．２質量％とし、さらに好ましくは０．７〜１．０質量％とする。
【００１３】
Ｓｉ：０．６質量％未満
Ｓｉは、不可避不純物としてアルミニウム合金中に存在する。また、Ｓｉは、固溶強化によりアルミニウム合金板の強度を高め、耐圧強度を向上させ、さらにアルミニウム合金板の成形性を向上させる作用効果を有し、必要に応じてアルミニウム合金中に添加される。しかし、Ｓｉ含有量が０．６質量％以上では、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物が粗大化し、これが成形加工時の割れの起点となりやすく、アルミニウム合金板の成形性が低下する。また、Ｓｉ含有量が０．６質量％を超えると、溶接割れが生じやすくなる。従って、不可避不純物としてアルミニウム合金中に存在し又は必要に応じてアルミニウム合金中に添加されるＳｉの含有量は、０．６質量％未満とする。望ましくは、Ｓｉ含有量は０．０５〜０．５質量％である。
【００１４】
Ｆｅ：０．８質量％未満
Ｆｅは、不可避不純物としてアルミニウム合金中に存在する。また、Ｆｅは、アルミニウム合金板の強度を高める作用効果を有し、必要に応じてアルミニウム合金中に添加される。しかし、Ｆｅの含有量が０．８質量％を超えると、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物が粗大化し、これが成形時の割れの起点となりやすく、アルミニウム合金板の成形性が低下する。従って、不可避不純物としてアルミニウム合金中に存在し又は必要に応じてアルミニウム合金中に添加されるＦｅの含有量は、０．８質量％未満とする。望ましくは、Ｆｅ含有量は０．１〜０．６質量％である。
【００１５】
Ｓｉ／Ｆｅ質量比＜３
Ｓｉ／Ｆｅ質量比が３以上のとき、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物が多く形成され、アルミニウム合金板のプレス成形においてくびれや割れが発生しやすくなる。従って、Ｓｉ／Ｆｅ質量比は３未満であることが望ましい。
【００１６】
Ｔｉ：０．０２質量％未満
Ｔｉは、アルミニウム合金鋳造組織を微細化、均質化（安定化）する効果があり、圧延用スラブの造塊時の鋳造割れ防止を目的に、通常、アルミニウム合金に０．０２質量％以上添加されている。一方、Ｔｉを過剰に添加すると粗大な金属間化合物が晶出し、成形時の割れの起点となりやすいため、Ｔｉは０．１５質量％以下の範囲内で添加されている。
しかし、Ｔｉを含むアルミニウム合金板をＣＷ（連続発振式）レーザ溶接する場合、溶融時（６６０〜７５０℃）に凝固ビード内にポロシティ欠陥が残留し、また、溶け込みが深く形成され、これが凝固して異常部（イレギュラービードの発生による溶接ビードの形状の乱れ）が発生しやすい。
Ｔｉは地金（スクラップ含む）中に不可避不純物として含まれ、必要があればアルミニウム合金中に添加することもできるが、いずれにしても、本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｔｉの含有量を０．０２質量％未満（０％を含む）に規制する必要がある。Ｔｉ含有量は少ないほど溶接性が向上し、好ましくは０．０１質量％以下、さらに好ましくは０．００６質量％以下である。
【００１７】
Ｂ：２０質量ｐｐｍ以下
Ｂは、アルミニウム合金のスラブ造塊時の鋳造割れ防止を目的に、通常、Ｔｉ−Ｂ母合金としてＴｉと共に積極添加されている。
しかし、アルミニウム合金板のＢ含有量が２０質量ｐｐｍを超えると、前記のＴｉと同様に、ＣＷ（連続発振式）レーザ溶接において凝固ビード内にポロシティ欠陥が残留し、また、溶け込みが深く形成されることにより異常部が発生する。
Ｂは地金（スクラップ含む）中に不可避不純物として含まれ、必要があれば添加することもできるが、いずれにしても、本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｂ含有量を２０質量ｐｐｍ未満（０％を含む）に規制する必要がある。Ｂ含有量は少ないほど溶接性が向上し、好ましくは１０質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは８質量ｐｐｍ以下である。
【００１８】
Ｚｒ：０．１５質量％以下
Ｃｒ：０．４０質量％以下
Ｚｒ，Ｃｒは、アルミニウム合金組織を微細化、均質化（安定化）する効果がある。しかし、Ｚｒの含有量が０．１５質量％を超え又はＣｒの含有量が０．４０質量％を超えると、粗大な金属間化合物が晶出し、成形時の割れの起点となりやすく、アルミニウム合金板の成形性が低下する。なお、Ｚｒ，Ｃｒは溶接時に再凝固した時の再結晶粒を微細化でき、溶接割れを回避できるため、Ｚｒ，Ｃｒは、それぞれ０．０５質量％以上含有することが好ましい。
ＺｒとＣｒはアルミニウム合金中に不可避不純物としても含まれ、必要があれば添加することができるが、いずれにしても、本発明に係るアルミニウム合金板において、Ｚｒの含有量は０．１５質量％以下（０％を含む）、Ｃｒの含有量は０．４０質量％以下（０％を含む）に限定される。
【００１９】
Ｚｎ：０．３質量％以下
Ｚｎは、蒸気圧が低いため、レーザ溶接時に飛散し、周囲を汚染しやすく、アルミニウム合金板のレーザ溶接性を悪くする。従って、Ｚｎの含有量は０．３質量％以下（０％を含む）に規制する。
【００２０】
（アルミニウム合金板の製造）
本発明に係るアルミニウム合金板は、例えば次の工程で製造することができる。
所定成分のアルミニウム合金を溶解、鋳造して鋳塊を作製し、この鋳塊に面削を施した後に、４８０℃以上かつアルミニウム合金の融点未満の温度で均質化熱処理を施す。次に、この均質化熱処理された鋳塊を、熱間圧延及び冷間圧延して圧延板を製作する。そして、アルミニウム合金板のＯ材を製作する場合には、この圧延板を３００〜４５０℃の温度域に加熱し、０．５時間以上保持する焼鈍を施す。Ｈ材を製作する場合には、Ｏ材をさらに２０〜５０％程度の圧延率にて冷間圧延する。
【００２１】
（アルミニウム合金板の耐力）
本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｏ又はＨの質別で大型角筒電池ケースに成形される。上記組成において、Ｏ材の耐力値はほぼ５０〜１１０ＭＰａとなる。Ｏ材は軟質であるため加工しやすく、絞り及びしごき加工による大型角筒電池ケースへの成形が容易である。また、Ｏ材の耐力は低めであるが、成形加工に伴う加工硬化によって、成形後の電池ケースの強度を十分向上させることができる。
電池ケースの強度を少しでも高めるには、アルミニウム合金板の質別をＨとすることが有効となる。一方で、Ｈ材は、Ｏ材と比較して成形性の低下は否めず、成形時に割れを生じやすい。Ｈ材の耐力値を１６０〜２６０ＭＰａの範囲内に調整することにより、電池ケースの強度を向上させ、かつ成形時の割れを防止できる。
【００２２】
（レーザ溶接）
車載用等のリチウムイオン二次電池に適する大型角筒電池ケースは、底面の短幅１０ｍｍ以上、長幅７０ｍｍ以上、高さ６０ｍｍ以上の有底角筒が用いられる。本発明が対象とする大型角筒電池ケースも、このサイズを有するものとする。この大型角筒電池ケースは溶接部位の厚さが０．５〜２．０ｍｍ程度あり、レーザ溶接において、０．５〜１．０ｍｍ程度の溶け込み深さが望まれている。この溶け込む深さを得るためには、連続発振（ＣＷ）式レーザ溶接が好適に用いられ、また、本発明に係るアルミニウム合金板を成形した大型角筒電池ケースは、連続発振（ＣＷ）式レーザ溶接において優れた溶接性を示す。連続発振（ＣＷ）式レーザ溶接にはキーホール型と熱伝導型があり、深い溶け込み深さが得られるキーホール型が好ましい。
なお、本発明に係るアルミニウム合金板のレーザ溶接には、パルスレーザや、パルスレーザと連続発振（ＣＷ）式レーザの併用方式も適用できる。
【実施例】
【００２３】
表１に示す組成のアルミニウム合金を、溶解、鋳造して鋳塊とし、この鋳塊に面削を施した後に、５５０℃にて４時間の均質化熱処理を施した。この均質化した鋳塊に、熱間圧延、さらに冷間圧延を施して板厚１．０ｍｍのアルミニウム合金板とした。冷間圧延後の圧延板を３７０℃に加熱して、この温度に４時間保持するバッチ式焼鈍を施して、特性評価の板材（Ｏ材）とした。また、Ｈ材については、熱間圧延、さらに冷間圧延を施して板厚１．４ｍｍとし、Ｏ材のバッチ焼鈍と同じ条件で中間焼鈍を施した後に、さらに冷間圧延にて板厚１．０ｍｍのアルミニウム合金板として、特性評価の板材とした。
【００２４】
製造したアルミニウム合金板（Ｏ材、Ｈ材）を用いて、下記要領で引張試験、成形性評価試験、及び溶接性評価試験を行った。その結果を表１，２に示す。
【００２５】
（引張試験）
各評価板材から、圧延方向が長手方向となるようにＪＩＳ５号引張試験片を切り出し、ＪＩＳＺ２２４１の規定に準じて、株式会社島津製作所（ＳＨＩＭＡＤＺＵ  ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ）製床置形万能引張試験機ＡＧ−Ｉにて引張試験を行い、耐力を求めた。クロスヘッド速度は５ｍｍ／分で、試験片が破断するまで一定の速度で行い、それぞれ５回測定して平均値で算出した。
【００２６】
（成形性評価試験）
各評価板材から楕円形のブランク板を長軸が圧延方向に平行になるように切り出し、順送り型のプレス機を用い、絞り及びしごき加工を全１１工程にて行い、側壁のしごき加工率を３０％とし、底面の縦幅が２０ｍｍ、底面の横幅が２００ｍｍ、高さが１５０ｍｍの箱体の角型電池ケース（ケース本体）を成形した。
この際、割れがなく成形可能であり、成形後に焼き付きに起因する表面の変色や縦スジ模様のないものを成形性が優れているとして合格「◎」と評価し、割れがなく成形可能であり、わずかに表面の変色や縦スジ模様が発生したものを成形性が良好として合格「○」と評価し、成形時に割れが発生したもの、又は著しい変色や縦スジが発生したものを成形性が不良であるとして不合格「×」と評価した。
【００２７】
（溶接性評価試験）
各評価板材から３０ｍｍ×１００ｍｍのサイズの試験片を切り出し、連続発振式ファイバーレーザ（ＩＰＧフォトニクスジャパン株式会社製、型式：ＹＬＲ−１００００）を熱源とした溶接加工機を用いて、９０ｍｍ溶接長でビードオンプレート溶接した。溶接条件は、レーザ出力１．５〜２．０ｋＷ、溶接速度１０．０ｍ／分、前進角５ｄｅｇ．で、溶接部の溶け込み深さが０．７〜０．８ｍｍとなるようにレーザ出力を調整した。
各試験片の溶接ビード部について、下記要領で溶接外観の評価と放射線透過試験を行った。
【００２８】
＜溶接外観の評価＞
溶接ビード部について、溶接割れの有無、溶接ビード幅の均一性、アンダーカットの有無、及び溶接スパッタ付着の有無を観察した。その結果、溶接ビード部に割れの発生無く、溶接ビード幅が均一で、溶接ビード部にアンダーカット、突沸部、及び径が１ｍｍ以上のスパッタ付着が見られなかったものを、溶接外観が良好「◎」と評価し、径が１ｍｍ以上のスパッタ付着が９０ｍｍ溶接長につき１箇所のみ見られたが、割れの発生が無く、溶接ビード幅が均一で、ビード部にアンダーカットや突沸部が見られなかったものを許容範囲「○」と評価し、「◎」と「○」を合格とし、それ以外は全て溶接外観が不良であるとして不合格「×」と評価した。
【００２９】
＜放射線透過試験＞
この試験は溶接ビード内のキズ（ポロシティ等）を検査するものであり、ＪＩＳＺ３１０５に準拠して行った。キズ点数がＪＩＳＺ３１０５の付属書に規定された４段階評価の１、２類に分類される溶接ビードを良好であるとして合格「○」と評価し、３，４類に分類されるものを難ありとして不合格「×」と評価した。
【００３０】
【表１】
2014185377.tif 000002
【００３１】
【表２】
2014185377.tif 000003
【００３２】
表１，２に示すように、実施例１〜２１は、合金組成が本発明の規定を満たし、Ｏ材、Ｈ材の耐力値が本発明の規定範囲内で、成形性及びレーザ溶接性がＯ材、Ｈ材ともに優れる。Ｔｉ，Ｂ含有量のいずれか一方又は双方が他より少な目の実施例２，５，８，１１，１７，１８，２０は、レーザ溶接性が特に優れる。
一方、比較例１はＭｎ含有量が過少なため、耐力値がＯ材、Ｈ材ともに低い。このため、製品である電池ケースの強度が不足する。
比較例２はＭｎ含有量が過剰なため、Ｏ材、Ｈ材ともにプレス加工で割れが発生した。これは、Ｍｎを含む粗大な金属間化合物が生成したためと考えられる。
比較例３はＭｇ含有量が過剰なため、Ｈ材にプレス加工で割れが発生した。これは、加工硬化により強度が高くなりすぎたためと考えられる。また、Ｏ材、Ｈ材ともに溶接ビード部に割れが発生し、かつイレギュラービードが発生してビード幅が不均一となり、溶接ビード内にポロシティ等のキズが多く検出された。
【００３３】
比較例４はＣｕ含有量が過剰なため、Ｏ材、Ｈ材ともにプレス加工で割れが発生した。これは、加工硬化により強度が高くなりすぎたためと考えられる。また、Ｏ材、Ｈ材ともに溶接ビード部に割れが発生し、イレギュラービードが発生してビード幅が不均一となり、ビード内にポロシティ等のキズが多く検出された。
比較例５はＳｉ含有量が過剰なため、Ｏ材、Ｈ材ともにプレス加工で割れが発生した。これは、Ｓｉを含む粗大な金属間化合物が生成したためと考えられる。また、Ｏ材、Ｈ材ともに溶接ビード部に割れが発生し、ビード内にポロシティ等のキズが多く検出された。
【００３４】
比較例６はＴｉ及びＢ含有量が過剰なため、比較例７，８はＢ含有量が過剰なため、いずれもＯ材、Ｈ材ともにイレギュラービードが発生してビード幅が不均一となり、ビード内にポロシティ等のキズが多く検出された。
比較例９はＺｒ含有量が過剰なため、比較例１０，１１はＣｒ含有量が過剰なため、比較例１２はＦｅ含有量が過剰なため、いずれもＯ材、Ｈ材ともにプレス加工で割れが発生した。これは、いずれも粗大な金属間化合物が生成したためと考えられる。
【００３５】
比較例１３はＺｎ含有量が過剰なため、溶接スパッタが付着し、また、ビード内にポロシティ等のキズが多く検出された。
比較例１４，１５はＳｉ／Ｆｅ含有量比が過剰なため、いずれもＯ材、Ｈ材ともにプレス加工で割れが発生した。これはＳｉを含む金属間化合物が多く形成されたためと考えられる。