(57)【要約】【課題】横オーガを張り出した状態でも移動でき、走行する場合には、横オーガが張り出していることを容易に認識できるようにする。【解決手段】走行部２上に運転部９と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク１７と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置３０を備えるコンバイン１において、前記穀粒排出装置３０を構成する排出オーガ３２の位置を検出するオーガ位置検知手段となる旋回角度検知センサ４６と昇降角度検知センサ５４と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段となる表示装置２５と、制御手段６０とを備え、前記制御手段６０は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、表示装置２５によりオーガ未収納表示手段となる表示装置２５を作動させて未収納である警報を表示する。【選択図】図６
2014150755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記未収納検知手段が排出オーガの未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させることを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。
【請求項２】
走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの位置を検出するオーガ位置検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記オーガ位置検知手段が未収納となる設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させることを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。
【請求項３】
前記制御手段には速度制限手段が接続され、前記制御手段は、排出オーガの未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段により走行速度を設定速度以下に制限することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のコンバインの穀粒排出装置。
【請求項４】
前記制御手段には、警報音発生手段が接続され、
警報音発生手段は、音色及び音量が変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のコンバインの穀粒排出装置。
【請求項５】
前記制御手段には、警報音発生停止手段が接続され、
警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされることを特徴とする請求項４に記載のコンバインの穀粒排出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインの穀粒排出装置に関し、特に、穀粒排出装置を構成する横オーガが収納位置に位置していないときに警報を発するようにする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、グレンタンクに貯留された穀粒を排出するための、縦オーガと横オーガとからなる穀粒排出装置を備え、コンバインの走行状態を検出し、該横オーガがオーガレストに収納されていないことを検知すると、横オーガを自動的にオーガレストに収納するとともに、警報装置により警報を発するように構成したコンバインが公知となっている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２０４６１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
収穫作業時において、グレンタンクが満杯となり、トラックの荷台に貯留した穀粒を排出するときには、横オーガを張り出して、横オーガ先端の排出口をトラックの荷台の上方に位置させなければならないが、目測を誤ると、排出口が届かず、横オーガを張り出したままコンバインを移動させて位置合わせを行わなければならない。しかし、前記特許文献１における技術の場合、横オーガがオーガレストに収納されていない状態で、コンバインを移動させると、横オーガを収納してしまうので、位置合わせが大変難しく、張り出した状態で少し移動しただけで収納されてしまうので、元の張り出し位置に戻すのに時間がかかり位置合わせのために多くの手間がかかっていた。
そこで、横オーガを張り出した状態でも移動でき、走行する場合には、横オーガが張り出していることを容易に認識できるようにする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項１においては、走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記未収納検知手段が排出オーガの未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させるものである。
【０００６】
請求項２においては、走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの位置を検出するオーガ位置検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させるものである。
【０００７】
請求項３においては、前記制御手段には速度制限手段が接続され、制御手段は、排出オーガの未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段により走行速度を設定速度以下に制限するものである。
請求項４においては、前記制御手段には、警報音発生手段が接続され、警報音発生手段は、音色及び音量が変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられるものである。
請求項５においては、前記制御手段には、警報音発生停止手段が接続され、警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされるものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
排出オーガが張り出した状態で走行しようとしたときに、未収納であることが表示手段により認識でき、注意を払いながら走行できる。つまり、従来では、排出オーガが未収納位置で走行すると、排出オーガは収納されてしまうが、本発明では、排出オーガの排出位置と、荷台の収納位置とを合わせるために、排出オーガを張り出した状態で注意しながら走行できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係るコンバインの全体側面図。
【図２】同じく平面図。
【図３】排出オーガの昇降駆動部と旋回部の側面図。
【図４】横オーガの先端部の側面断面図。
【図５】制御装置の構成を示す図。
【図６】制御フローチャート。
【図７】表示装置の警報を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明の一実施形態に係るコンバイン１の全体構成について、図１及び図２を用いて説明する。
なお、本実施形態に係るコンバイン１は６条刈のコンバインであるものとして図示及び説明するが、本発明はコンバインの刈取条数をこれに限るものではない。
また、以下において、図１における矢印Ａの指す方向を機体前方向として、機体の前後方向を規定する。また、かかる前後方向と水平方向に直交する方向を機体の左右方向と規定する。
【００１１】
コンバイン１は、図１及び図２に示すように、機体フレーム１０に対して設けられた走行部２と、刈取部３と、脱穀部４と、選別部５と、穀粒貯溜部６と、排藁処理部７と、駆動部８と、運転部９等とから構成される。
【００１２】
走行部２は、機体フレーム１０の下部に設けられる。走行部２には、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置１１等が設けられる。走行部２は、クローラ式走行装置１１が駆動することにより機体を走行させるように構成される。
【００１３】
刈取部３は、機体フレーム１０の前端部に機体に対して昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草装置１２と、引起装置１３と、切断装置１４と、搬送装置１５等とから構成される。刈取部３は、分草装置１２により圃場の穀稈を分草し、引起装置１３により分草後の穀稈を引き起こし、切断装置１４により引き起こし後の穀稈の株元を切断し、搬送装置１５により切断後の穀稈を脱穀部４側へ搬送するように構成される。
【００１４】
脱穀部４は、機体フレーム１０の左側前部であって、刈取部３の後方に設けられる。脱穀部４は、フィードチェン１６と、図示せぬ扱胴等とから構成される。脱穀部４は、刈取部３から搬送される穀稈を受け継いで、フィードチェン１６により排藁処理部７側へ搬送し、搬送中の穀稈を前記扱胴等により脱穀し、その脱穀処理物を選別部５へ落下させるように構成される。
【００１５】
選別部５は、機体フレーム１０の左側部であって、脱穀部４の下方に設けられる。選別部５は、脱穀部４から落下した脱穀処理物を揺動選別及び風選別により、穀粒と、穂付粒や未脱粒と、排藁と、塵埃等とに選別する。そして、選別部５は、選別した穀粒を穀粒貯溜部６へ搬送し、穂付粒及び未脱粒等の二番物は脱穀部４へ戻すように搬送し、排藁及び塵埃等は機体の外部へ排出するように構成される。
【００１６】
穀粒貯溜部６は、機体フレーム１０の右側後部であって、脱穀部４及び選別部５の右側方に設けられる。穀粒貯溜部６は、グレンタンク１７と、穀粒排出装置３０等とから構成される。穀粒貯溜部６は、選別部５から搬送される穀粒をグレンタンク１７に貯溜するとともに、グレンタンク１７に貯溜される穀粒を穀粒排出装置３０により機体の外部へ排出するように構成される。
【００１７】
排藁処理部７は、機体フレーム１０の後部であって、脱穀部４の後方に設けられる。排藁処理部７は、図示せぬ排藁搬送装置及び排藁切断装置等から構成される。排藁処理部７は、脱穀部４から搬送される脱穀済みの穀稈を、前記排藁搬送装置で受け継いで排藁として外部へ排出し、又は前記排藁切断装置に搬送して切断した後に機体の外部へ排出するように構成される。
【００１８】
駆動部８は、機体フレーム１０の右側部であって、穀粒貯溜部６の前方に設けられる。駆動部８は、エンジン８０や変速装置８１等を有して、エンジン８０の動力を駆動源とし、変速装置８１を介して走行部２に動力を伝達して走行駆動し、ベルト等の伝達機構を介して、刈取部３や脱穀部４や選別部５や穀粒排出装置３０に動力を伝達し、各部の装置を駆動させるように構成される。
エンジン８０はＥＣＵ（エンジン制御ユニット）８２により回転制御され、アクセルレバー８３の操作により回転数を設定できる。ＥＣＵ８２は制御手段６０と接続され（図５参照）、エンジン８０の回転数は回転数センサ８４により検知される。
【００１９】
運転部９は、機体フレーム１０の右側前部であって、刈取部３の搬送装置１５の右側方に設けられる。運転部９は、キャビン１８と、座席１９と、ハンドル２０と、主変速レバー８５と副変速レバー８６と、穀粒排出操作装置８７と、作業レバーと、操作ペダル等の操作具類と、表示装置２５（図５参照）等とから構成される。運転部９は、キャビン１８により座席１９やハンドル２０等が覆われるように構成される。前記主変速レバー８５と副変速レバー８６は座席１９側部に配置され、主変速レバー８５の回動基部には主変速位置センサ５５が配置されて、主変速レバー８５の操作位置が検出される。副変速レバー８６の回動基部には副変速位置センサ５６が配置され副変速レバー８６の操作位置が検出される。表示装置２５は丸型のハンドル２０の中央部に配置、または、キャビン１８内の視認しやすい位置のフレームに取り付けられ、その配置位置は限定しない。表示装置２５は変速位置やエンジン回転数や作業時間や電装品や油圧等の異常や燃料量やグレンタンク貯留量やその他警報が表示できるようになっている。
【００２０】
このようにして、コンバイン１は、運転部９の操作具類の操作によって、駆動部８の動力を各部の装置に伝達して、走行部２にて機体を走行させながら、刈取部３で圃場の穀稈を刈り取り、脱穀部４で刈取部３からの穀稈を脱穀し、選別部５で脱穀部４からの脱穀物を選別して、穀粒貯溜部６で選別部５からの穀粒を貯溜すると同時に、排藁処理部７で脱穀部４からの排藁を機体の外部へ排出することができるように構成される。
【００２１】
次に、穀粒貯溜部６のグレンタンク１７及び穀粒排出装置３０の構成について、図１から図４を用いてさらに詳細に説明する。
【００２２】
グレンタンク１７は、選別部５による選別後の穀粒を貯溜するものである。グレンタンク１７は、図１及び図２に示すように、機体フレーム１０上に設けられる。グレンタンク１７は、脱穀部４及び選別部５の右側方であって、運転部９の後方に配置される。グレンタンク１７は、その後部が穀粒排出装置３０の一部（排出オーガ３２の縦排出オーガ筒３４）に回動可能に支持されて、グレンタンク１７の前部が脱穀部４及び選別部５に対して近接又は離間する左右方向へ移動するように構成される。
【００２３】
穀粒排出装置３０は、グレンタンク１７に貯溜される穀粒を機体の外部へ排出するものである。穀粒排出装置３０は、図１及び図２に示すように、排出コンベア３１と、排出オーガ３２とを備える。
【００２４】
排出コンベア３１は、図２に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を前後方向としてグレンタンク１７内の底部に配置される。排出コンベア３１は、エンジン８０の出力軸から伝動機構を介して連動連結される。そして、排出コンベア３１は、エンジン８０の動力により回転されて、グレンタンク１７内の底部で穀粒を後部へ搬送するように構成される。エンジン８０から排出コンベア３１までの動力伝達経路上には、モータまたはソレノイドで作動するベルトテンションクラッチ等のオーガクラッチ３３（図５参照）が配設される。オーガクラッチ３３は、穀粒排出操作装置８７の入切スイッチ９２が操作されることにより、エンジン８０の動力（穀粒排出用の動力）が排出コンベア３１へ伝達又は遮断されるように構成される。
【００２５】
排出オーガ３２は、図３及び図４に示すように、縦排出オーガ３２ａと、横排出オーガ３２ｂと、旋回用アクチュエータ３５と、昇降用アクチュエータ３７と、穀粒排出筒体４０と、筒体回動用アクチュエータ４１とを備える。排出オーガ３２は、使用時には、穀粒排出操作装置８７の操作により旋回用アクチュエータ３５と昇降用アクチュエータ３７と筒体回動用アクチュエータ４１とが作動されて、横排出オーガ３２ｂの横排出オーガ筒３６がグレンタンク１７や脱穀部４等の上方を移動可能に構成される。排出オーガ３２（横排出オーガ筒３６）は、図１及び図２に示すように、非作業時（不使用時）には脱穀部４の前上部付近に設けられたオーガレスト２１に載置される。なお、横排出オーガ３２ｂがオーガレスト２１に載置された状態を収納位置とする。
【００２６】
前記オーガレスト２１には、横排出オーガ筒３６が載置されているか（収納されているか）否かを検出する載置センサ５７が配置される。そして、載置センサ５７は制御手段６０と接続される。
なお、載置センサ５７は、オーガ未収納検知手段の一例であり、本実施形態におけるものに限定するものではない。例えば、後述する旋回角度検知センサ４６及び昇降角度検知センサ５４を用いてオーガレスト２１に横排出オーガ筒３６が載置されているか否かを検出する構成とすることも可能である。
【００２７】
縦排出オーガ３２ａは、機体上下方向に延在して、グレンタンク１７からの穀粒を揚送するものである。縦排出オーガ３２ａは、縦排出オーガ筒３４と、縦排出コンベア３８とを備える。
【００２８】
縦排出オーガ筒３４は、図１及び図３に示すように、細長い中空筒状の部材である。縦排出オーガ筒３４は、グレンタンク１７の後方で長手方向を上下方向として垂直方向（縦方向）に立設される。縦排出オーガ筒３４の下端部は、排出コンベア３１の後端と連通するように接続される。縦排出オーガ筒３４の上端部は、横排出オーガ筒３６の基端部と連通するように接続される。縦排出オーガ筒３４は、機体フレーム１０に対してその軸心を中心として回動可能に構成される。
【００２９】
縦排出コンベア３８は、図３に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を上下方向（垂直方向）として縦排出オーガ筒３４内に立設される。縦排出コンベア３８は、排出コンベア３１によりグレンタンク１７内の底部で後部へ搬送された穀粒を、縦排出オーガ筒３４内で上方へ搬送するものである。縦排出コンベア３８の下端部は、排出コンベア３１の後端部とベベルギヤ等を介して連動するように連結される。縦排出コンベア３８には、エンジン８０の動力が、排出コンベア３１を介して伝達される。
【００３０】
横排出オーガ３２ｂは、その基端部で縦排出オーガ３２ａの上部に昇降かつ旋回可能に支持されて、縦排出オーガ３２ａからの穀粒を搬送し、その先端部から外部に排出するものである。横排出オーガ３２ｂは、横排出オーガ筒３６と、横排出コンベア３９とを備える。
【００３１】
横排出オーガ筒３６は、図１から図３に示すように、細長い中空筒状の部材である。横排出オーガ筒３６は、縦排出オーガ筒３４の上端部から水平方向へ延設される。横排出オーガ筒３６の基端部は、縦排出オーガ筒３４の上端部に上下方向へ回動可能に支持される。図４に示すように、横排出オーガ筒３６の先端部には、投出口体４７が固設される。投出口体４７は、四角筒からなり側面視で略Ｌ形に形成されている。投出口体４７は、開口された一側が横排出オーガ筒３６の先端部と連通するように接続され、且つ開口された他側が下方を臨むように配置される。横排出オーガ筒３６の先端部から排出された穀粒は、投出口体４７の前記開口された他側を通じて外部へ排出される。投出口体４７には、穀粒排出筒体４０が取り付けられる。
【００３２】
横排出コンベア３９は、図３及び図４に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を水平方向として横排出オーガ筒３６内に横設される。横排出コンベア３９は、縦排出コンベア３８により縦排出オーガ筒３４内の上端部に搬送された穀粒を、横排出オーガ筒３６内で先端部へ搬送するものである。横排出コンベア３９の基端部は、縦排出コンベア３８の上端部とベベルギヤ等を介して連動するように連結される。横排出コンベア３９には、エンジン８０の動力が、縦排出コンベア３８を介して伝達される。
【００３３】
旋回用アクチュエータ３５は、図３に示すように、縦排出オーガ筒３４を左右方向（水平方向）へ回動させる部材である。旋回用アクチュエータ３５は、回転軸４４を備える。回転軸４４には、駆動ギヤ４５が固設される。駆動ギヤ４５には、縦排出オーガ筒３４の上下中途部に外嵌するように固定された従動ギヤ４３が噛合される。また、回転軸４４には、旋回角度検知センサ４６が取り付けられる。旋回角度検知センサ４６は、回転式ポテンショメータ等が用いられて、縦排出オーガ筒３４（排出オーガ３２）の旋回角度を検出することができる。なお、旋回用アクチュエータ３５は、オーガ用アクチュエータの一例であり、本実施形態においては電動モータが用いられているが、これに限定するものではない。また、旋回角度検知センサ４６は、本実施形態におけるものに限定するものではない。
こうして、旋回用アクチュエータ３５が駆動されると、回転軸４４が軸心回り（左右方向）へ回動され、駆動ギヤ４５及び従動ギヤ４３を介して、縦排出オーガ筒３４が軸心回りへ回動するように構成される。
【００３４】
昇降用アクチュエータ３７は、図３に示すように、横排出オーガ筒３６を上下方向へ回動させる部材である。昇降用アクチュエータ３７の両端部には、横排出オーガ筒３６に突設されるブラケット４８と、縦排出オーガ筒３４に突設されるブラケット４９とが、それぞれ回動自在に接続される。また、昇降用アクチュエータ３７には、昇降角度検知センサ５４が取り付けられる。昇降角度検知センサ５４は、伸縮式ポテンショメータ等が用いられて、昇降用アクチュエータ３７のストロークを検出して横排出オーガ筒３６（排出オーガ３２）の昇降角度を検出することができる。なお、昇降用アクチュエータ３７は、オーガ用アクチュエータの一例であり、本実施形態においては油圧シリンダが用いられているが、これに限定するものではない。
こうして、昇降用アクチュエータ３７が駆動されると（伸縮されると）、ブラケット４８及びブラケット４９を介して、横排出オーガ筒３６が基端部を中心として上下方向へ回動するように構成される。
【００３５】
横排出オーガ３２ｂの先端には排出口３２ｃが設けられ、図４に示すように、排出口３２ｃには穀粒排出筒体４０と投出口体４７とを有する。穀粒排出筒体４０は、横排出オーガ筒３６の先端部に設けられた中空筒状の部材である。穀粒排出筒体４０は、基端側の開口部を通じて横排出オーガ筒３６の投出口体４７が挿入されて、当該投出口体４７の後下部に回動可能に支持される。
穀粒排出筒体４０の先端側の開口部が水平方向を臨むように配置されている場合、投出口体４７から外部へ穀粒を排出することはできず、穀粒排出筒体４０の先端側の開口部が下方向を臨むように配置されている場合、穀粒を外部へ排出される構成としている。
【００３６】
以上のような構成により、排出オーガ３２は、旋回用アクチュエータ３５により縦排出オーガ筒３４を軸心周りに回動させることによって旋回し、昇降用アクチュエータ３７により横排出オーガ筒３６を上下方向へ回動させることによって昇降するように構成される。また、排出オーガ３２は、筒体回動用アクチュエータ４１により穀粒排出筒体４０を回動させて、グレンタンク１７内の穀粒を機体の外部の任意の場所へ排出可能に構成される。
また、オーガクラッチ３３が「入」の場合、排出オーガ３２は、エンジン８０の動力が排出コンベア３１を介して縦排出コンベア３８及び横排出コンベア３９へ伝達されるので、縦排出コンベア３８及び横排出コンベア３９が駆動して、グレンタンク１７内の穀粒が穀粒排出筒体４０を通じて排出可能に構成される。他方、オーガクラッチ３３が「切」の場合、排出コンベア３１、縦排出コンベア３８及び横排出コンベア３９が駆動しないので穀粒が排出されないように構成される。
【００３７】
また、排出オーガ３２は、穀粒排出操作装置８７を操作して、各アクチュエータ３５・３７・４１がその操作に基づいてコンバイン１の任意箇所に設置された制御手段６０により駆動制御されることによって、昇降又は旋回或いは穀粒排出筒体４０が回動するようになっている。穀粒排出操作装置８７は有線通信又は無線通信により制御手段６０と通信でき、遠隔操作可能に構成される。
【００３８】
次に、制御手段６０の構成について、図５を用いて説明する。
制御手段６０は、ＲＡＭやＲＯＭ等の記憶部、ＣＰＵ等の演算処理部等により構成される。前記記憶部は、各アクチュエータ３５・３７・４１等の駆動制御に関する制御プログラム等を格納する。前記演算処理部は、各種検出信号や制御プログラムに基づいて演算処理を行い、各アクチュエータ３５・３７・４１へ制御信号を出力するなどする。
【００３９】
制御手段６０は、穀粒排出操作装置８７の操作ボタンと、旋回角度検知センサ４６と、昇降角度検知センサ５４と、回動角度検知センサ５６と接続される。
また、制御手段６０は、旋回用アクチュエータ３５と、昇降用アクチュエータ３７と、オーガクラッチ３３と、筒体回動用アクチュエータ４１と接続される。
また、制御手段６０は、運転部９に設けられた表示装置２５と、走行状態検知手段となる主変速位置センサ５５と副変速位置センサ５６と接続される。
また、制御手段６０は、警報発生手段となるスピーカまたはブザー８８、警報停止手段となる警報音停止スイッチ８９、警報音変更手段９０が接続されている。
【００４０】
制御手段６０は、穀粒排出操作装置８７の各種ボタンが押し操作されると、その操作に対応する操作信号を受信し、受信した操作信号に基づいて、前記制御プログラムと各角度検出センサ４６・５４・５６からの検出信号とを利用しながら、旋回用アクチュエータ３５と昇降用アクチュエータ３７と筒体回動用アクチュエータ４１を駆動制御して、排出オーガ３２を昇降又は旋回させるとともに、穀粒排出筒体４０を回動させる。
【００４１】
また、制御手段６０は、コンバイン１に関する各種の情報を、表示装置２５に表示させる。該表示装置２５には警報も表示される。ブザー８８による警報は連続音や断続音や音色や音量は、警報音変更手段９０により変更できるようにし、作業者の好みに合わせられるようにし、グレンタンク１７の満量や詰まり等の警報と区別ができるようにしている。また、警報を認識すれば警報音停止スイッチ８９の操作で警報音を停止できるようにしている。
【００４２】
次に、排出オーガ３２の未収納時の制御について、図６より説明する。
排出オーガ３２の横排出オーガ３２ｂが機体側方や後方に張り出した状態で走行すると、他の障害物と当接して破損するおそれがある。そこで、制御手段６０は載置センサ５７がオンしているか判断する（ステップＳ１）。つまり、横排出オーガ３２ｂがオーガレスト２１に載置されて収納状態にあるか（未収納か否か）を判断する。
【００４３】
載置センサ５７がオンであれば横排出オーガ３２ｂは収納状態であるので走行に支障はない。載置センサ５７がオフであれば、つまり、横排出オーガ３２ｂが未収納の状態であれば、オーガクラッチ３３がオンであるか判断する（ステップＳ２）。オーガクラッチ３３がオンであれば排出中であるため、作業者は横排出オーガ３２ｂが張り出していることを認識しており走行する場合でも注意を払うので排出オーガ３２を破損するおそれがない。オーガクラッチ３３がオフであれば走行状態検知手段により機体が走行状態であるか判断する（ステップＳ３）。具体的には、走行状態検知手段として主変速位置センサ５５と副変速位置センサ５６により操作位置を検出し、いずれか一方または両方が中立であれば、走行停止状態であるので横排出オーガ３２ｂが張り出していても破損するおそれはない。ただし、中立位置はミッションケース内の歯車の位置やＨＳＴの斜板の角度等を検出してもよい。また、走行状態検知手段は、中立を検知する代わりに車速を検知する構成であってもよい。つまり、走行部２の車軸に回転センサを配置して制御手段６０と接続し、車軸の回転を検知して、車軸が回転すると走行状態であると検知する制御方式であってもよい。なお、中立を検知する方式は、主クラッチペダルを踏んで変速レバーを操作した時点で後述する警報が発せられるので、実際走行を開始する前に機体の走行状態を認識でき、より安全となっている。
【００４４】
機体の走行を検知すると（前記主変速位置センサ５５及び副変速位置センサ５６が中立以外を検知すると）、オーガ未収納表示手段となる表示装置２５に警報を表示し、ブザー８８を鳴動させて警報を発する（ステップＳ４）。警報表示は例えば、図７に示すように、排出オーガ３２の図示と、「排出オーガ未収納」と表示するようにしているが、ランプの点灯や点滅等で表示することも可能であり、限定するものではない。
【００４５】
次に、警報音停止スイッチ８９がオンされたか判断し（ステップＳ５）、警報音停止スイッチ８９がオンされると、ブザー８８の鳴動を停止し（ステップＳ６）ステップＳ７へ移行する。警報音停止スイッチ８９がオンされない場合もステップＳ７へ移行する。この場合、警報音は警報音変更手段９０により変更可能とされているため、音量または音声をわずらわしくない程度に下げていれば、停止操作する必要がなく、警報音を発したまま走行したほうが注意しながら走行することになる。
【００４６】
ステップＳ７においては、穀粒排出操作装置８７におけるオートリターンスイッチ９１がオンされたか判断し、オートリターンスイッチ９１がオンされると、表示装置２５の警報を停止し、ブザー８８も停止させる（ステップＳ１０）。オートリターンはスイッチ操作により自動的に排出オーガ３２を収納位置に戻す制御である。オートリターンスイッチ９１を操作する場合は、圃場内であり、排出終了後に走行しながらオートリターンスイッチ９１を操作することで、横排出オーガ３２ｂを収納しながら、速やかに刈取作業位置まで移動できる。この時、圃場内の移動であるため障害物に当たることはほとんどないのである。
【００４７】
前記オートリターンスイッチ９１がオンされない場合、載置センサ５７がオンされたか判断する（ステップＳ８）。載置センサ５７がオンされる場合、手動操作により横排出オーガ３２ｂをオーガレスト２１に収納されたことになるので、ステップＳ１０に移行し表示装置２５の警報を停止し、ブザー８８も停止させる。
【００４８】
載置センサ５７がオンされない場合、変速装置が中立であるか判断する（ステップＳ９）。変速装置が中立でない場合ステップＳ４に戻り、中立である場合走行が停止されたと検知され、表示装置２５の警報を停止し、ブザー８８も停止させる（ステップＳ１０）。そして、ステップＳ１に戻る。つまり、リセットされ、再度走行した場合には再度警報が表示され警報音が発せられる。
【００４９】
また、本実施形態の場合、横排出オーガ３２ｂを張り出した状態で走行可能であるため、走行速度が速くなったり、急発進したりすると、その慣性力により排出オーガ３２が破損するおそれがある。そこで、ステップＳ４において、速度制限手段６１を作動させて走行速度を制限するようにしている。その解除はステップＳ１０で行う。
【００５０】
つまり、速度制限手段６１はエンジン回転数変更アクチュエータ６２、主変速アクチュエータ６３、副変速アクチュエータ６４からなり、制御手段６０は載置センサ５７がオフ（未収納）の場合には、アクセルレバー８３が高回転側に操作されていてもエンジン回転数変更アクチュエータ６２を作動させて、回転数が低い設定回転数に維持して急発進しないようにし、主変速レバー８５及び副変速レバー８６が高速側（設定速度以上）に操作されても、主変速アクチュエータ６３及び副変速アクチュエータ６４を作動させて設定速度以下となるように制御されるのである。
【００５１】
また、ステップＳ１及びステップＳ８において、載置センサ５７の替わりに、旋回角度検知センサ４６と昇降角度検知センサ５４を用いて収納されているかを判断することができ、この場合には、旋回角度検知センサ４６及び昇降角度検知センサ５４の検出値が設定範囲内に位置しているかを判断する。つまり、設定範囲はコンバイン１の走行時に排出オーガ３２が破損しない範囲であり、横排出オーガ３２ｂがオーガレスト２１に載置されていなくても、例えば機体の幅内で水平に近い低い角度であればよい。
【００５２】
以上のように、走行部２上に運転部９と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク１７と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置３０を備えるコンバイン１において、前記穀粒排出装置３０を構成する排出オーガ３２の未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段６０とを備え、前記制御手段６０は、前記未収納検知手段が排出オーガ３２の未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行（中立以外）を検知すると、オーガ未収納表示手段となる表示装置２５を作動させて未収納である警報を表示するので、排出オーガ３２が張り出した状態で走行しようとしたときに、未収納であることが表示装置２５により認識でき、注意を払いながら走行できる。つまり、従来では、排出オーガ３２が未収納位置にあるときに走行すると、排出オーガ３２は収納されてしまうが、本発明では、排出オーガ３２の排出位置を、トラックの荷台に合わせるために、排出オーガを張り出した状態で注意しながら走行することが可能となる。
【００５３】
また、走行部２上に運転部９と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク１７と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置３０を備えるコンバイン１において、前記穀粒排出装置３０を構成する排出オーガ３２の位置を検出するオーガ位置検知手段となる旋回角度検知センサ４６と昇降角度検知センサ５４と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段となる表示装置２５と、制御手段６０とを備え、前記制御手段６０は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行（中立以外）を検知すると、表示装置２５によりオーガ未収納表示手段となる表示装置２５を作動させて未収納である警報を表示するので、排出オーガ３２が収納位置に確実に収納されていなくても、走行に影響のない設定範囲内に排出オーガが位置していれば警報は発せられることはなく、わずらわしくなく走行ができる。また、排出オーガ３２が設定範囲以外の位置では排出オーガが張り出していることを認識しつつ注意しながら走行できる。
【００５４】
また、前記制御手段６０には速度制限手段６１が接続され、前記制御手段６０は、排出オーガ３２の未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段６１により走行速度を設定速度以下に制限するので、排出オーガ３２の排出位置とトラックの荷台位置とを合わせるときに、誤って走行速度を上げる操作をしても急発進せず、低速で位置合わせができる。また、急発進することがないので、走行によるオーガ基部にかかる負荷の影響を小さく抑えることができ、排出オーガ３２の支持部やギヤ等の破損を防止できる。また、排出オーガ３２を張り出したまま走行する場合、走行速度を上げる操作をしても速くならないため、排出オーガを張り出していることを容易に認識でき、破損を未然に防ぐことができる。
【００５５】
また、前記制御手段６０には、警報音発生手段としてのブザー８８が接続され、警報音発生手段は、音色及び音量が警報音変更手段９０により変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられるので、ブザーの鳴動が、作業者にとって不快となる場合には、音色や音量を作業者の好みに変更することで、不快を解消しながら、未収納を認識できる。また、表示のみでよい場合には消音もできる。
【００５６】
また、前記制御手段６０には、警報音発生停止手段となる警報音停止スイッチ８９が接続され、警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされるので、排出オーガ３２が未収納位置にあって、走行を停止して警報が停止され、その未収納位置で再び走行すると警報が発せられることになり、収納忘れを防止することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１    コンバイン
２    走行部
９    運転部
１７  グレンタンク
２５  表示装置
３０  穀粒排出装置
３２  排出オーガ
４６  旋回角度検知センサ
５４  昇降角度検知センサ
５５  主変速位置センサ
５６  副変速位置センサ
６０  制御手段
６１  速度制限手段
８８  ブザー
８９  警報音停止スイッチ
９０  警報音変更手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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