(57)【要約】【課題】発泡成形体の表面における発泡合成樹脂の密度が過度に高くなることを効果的に防止する。【解決手段】金型１０のキャビティ内で合成樹脂原料Ｕを発泡成形することにより発泡成形体１を製造する発泡成形体の製造方法において、該合成樹脂原料Ｕの発泡成形時に、発泡反応中の該合成樹脂原料Ｕの表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段２０を該金型１０に設ける。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ内で合成樹脂原料を発泡成形することにより発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法において、
該合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段を該金型に設けることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記水分補給手段として、前記金型のキャビティ内面の少なくとも一部に、水分を含んだ含水部材を設け、
前記合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の該合成樹脂原料を該含水部材に接触させることにより、該含水部材から発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記含水部材を前記金型のキャビティ天井面の少なくとも一部に設けることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３において、前記含水部材は、断熱性を有する材料により構成されていることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれか１項において、前記含水部材を紙材により構成することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記含水部材を、密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、目付が０．００５〜０．０７ｇ／ｃｍ２である紙材により構成することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項６において、前記金型の型締め前に、前記含水部材を温度５〜４０℃、相対湿度１０〜８５％の環境に１時間以上放置することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項８】
請求項２ないし７のいずれか１項において、前記含水部材を前記金型と別体に構成し、
該含水部材を該金型のキャビティ内面の少なくとも一部に配置する含水部材配置工程と、
該含水部材配置工程の後、該キャビティ内で前記合成樹脂原料を発泡させる発泡工程と
を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項において、前記合成樹脂原料は硬質ポリウレタンであることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法により製造された発泡成形体。
【請求項１１】
請求項１ないし９のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法に用いられる金型であって、
該金型のキャビティ内で前記合成樹脂原料を発泡成形するに当たり、発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段が設けられていることを特徴とする金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型により合成樹脂原料を発泡成形してなる発泡成形体と、その製造方法と、その製造方法に用いられる金型とに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアトリムには、側面衝突（側突）時の衝撃エネルギー吸収（Ｅｎｅｒｇｙ  Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ：ＥＡ）のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材が取り付けられている。
【０００３】
特許文献１には、金型のキャビティ内で硬質ポリウレタンフォーム原料を発泡成形して衝撃吸収材を製造するに当たり、該キャビティの内面をプラスチック製フィルムで覆うことが記載されている。このプラスチック製フィルムは、硬質ポリウレタンフォームと接着性を有しないポリプロピレンやポリエチレン製とされている。金型のキャビティ内面をこのプラスチック製フィルムで覆った状態で該キャビティ内に硬質ポリウレタンフォーム原料を供給して発泡させ、該キャビティ内面により衝撃吸収材の形状に成形する。硬質ポリウレタンフォームが硬化した後、金型を型開きし、プラスチック製フィルムと共にこの成形体を脱型する。その後、この成形体からプラスチック製フィルムを取り外すことにより、衝撃吸収材が完成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１６４４５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
金型のキャビティ内で合成樹脂原料を発泡させた場合、この発泡反応中の合成樹脂原料は、キャビティ内に充満するまで膨張する。その際、発泡反応中の合成樹脂原料は、キャビティ内面に近づくほど、反応が進んで粘度が高くなり、その発泡反応が鈍化する傾向がある。また、通常、金型の温度は、合成樹脂原料の反応温度よりも低くなっているので、発泡反応中の合成樹脂原料がキャビティ内面に接触したときに、この合成樹脂原料の反応熱が金型に逃げ、発泡反応中の合成樹脂原料の表面の発泡反応がさらに鈍化する傾向がある。
【０００６】
このようにして発泡反応中の合成樹脂原料の表面の発泡反応が鈍化すると、この合成樹脂原料を発泡成形してなる発泡成形体の表面における発泡合成樹脂の密度が過度に高くなるおそれがある。その場合、例えば発泡成形体に荷重が加えられたときに、初期の段階で該発泡成形体の表面に割れが生じ、発泡成形体の荷重−歪特性が低下するおそれがある。
【０００７】
本発明は、このような問題点を解決し、発泡成形体の表面における発泡合成樹脂の密度が過度に高くなることを効果的に防止することが可能な発泡成形体の製造方法と、この製造方法により製造された発泡成形体と、この製造方法で用いられる金型とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明（請求項１）の発泡成形体の製造方法は、金型のキャビティ内で合成樹脂原料を発泡成形することにより発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法において、該合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段を該金型に設けることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２の発泡成形体の製造方法は、請求項１において、前記水分補給手段として、前記金型のキャビティ内面の少なくとも一部に、水分を含んだ含水部材を設け、前記合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の該合成樹脂原料を該含水部材に接触させることにより、該含水部材から発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項３の発泡成形体の製造方法は、請求項２において、前記含水部材を前記金型のキャビティ天井面の少なくとも一部に設けることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項４の発泡成形体の製造方法は、請求項２又は３において、前記含水部材は、断熱性を有する材料により構成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項５の発泡成形体の製造方法は、請求項２ないし４のいずれか１項において、前記含水部材を紙材により構成することを特徴とするものである。
【００１３】
請求項６の発泡成形体の製造方法は、請求項５において、前記含水部材を、密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、目付が０．００５〜０．０７ｇ／ｃｍ２である紙材により構成することを特徴とするものである。
【００１４】
請求項７の発泡成形体の製造方法は、請求項６において、前記金型の型締め前に、前記含水部材を温度５〜４０℃、相対湿度１０〜８５％の環境に１時間以上放置することを特徴とするものである。
【００１５】
請求項８の発泡成形体の製造方法は、請求項２ないし７のいずれか１項において、前記含水部材を前記金型と別体に構成し、該含水部材を該金型のキャビティ内面の少なくとも一部に配置する含水部材配置工程と、該含水部材配置工程の後、該キャビティ内で前記合成樹脂原料を発泡させる発泡工程とを行うことを特徴とするものである。
【００１６】
請求項９の発泡成形体の製造方法は、請求項１ないし８のいずれか１項において、前記合成樹脂原料は硬質ポリウレタンであることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明（請求項１０）の発泡成形体は、請求項１ないし９のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法により製造されたものである。
【００１８】
本発明（請求項１１）の金型は、請求項１ないし９のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法に用いられる金型であって、該金型のキャビティ内で前記合成樹脂原料を発泡成形するに当たり、発泡反応中の該合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段が設けられていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明者等は、金型のキャビティ内で合成樹脂原料を発泡成形する際に、発泡反応中の合成樹脂原料の表面に水分を補給することにより、この発泡反応中の合成樹脂原料の表面における発泡倍率が増えることを見出し、本発明を完成させた。
【００２０】
本発明（請求項１）の発泡成形体の製造方法においては、合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段を金型に設ける。この水分補給手段により、合成樹脂原料の発泡成形時には、発泡反応中の合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分が補給される。これにより、発泡反応中の合成樹脂原料の表面における発泡倍率が増える。その結果、この合成樹脂原料を発泡成形してなる発泡成形体の表面において、発泡した合成樹脂原料よりなる発泡合成樹脂の密度が過度に高くなることが防止される。
【００２１】
請求項２の通り、水分補給手段として、金型のキャビティ内面の少なくとも一部に、水分を含んだ含水部材を設け、合成樹脂原料の発泡成形時に、発泡反応中の合成樹脂原料をこの含水部材に接触させることによって、より確実に、発泡反応中の合成樹脂原料の表面に水分を補給することができる。
【００２２】
通常、金型のキャビティ内に供給された合成樹脂原料は、キャビティ底面に付着し、発泡反応中は、このキャビティ底面からキャビティ天井面に向かって膨張する。そのため、発泡反応中の合成樹脂原料は、キャビティ天井面に近づくほど、反応が進んで粘度が高くなり、その発泡反応が鈍化する傾向がある。そこで、請求項３のように、含水部材をキャビティ天井面に配置することにより、他の部分より粘度が高い傾向にある発泡反応中の合成樹脂原料の上面に水分を補給することができるので、発泡成形体の表面における発泡合成樹脂の密度が過度に高くなることをより効果的に防止ないし抑制することができる。
【００２３】
請求項４の通り、含水部材を、断熱性を有した材料により構成することにより、発泡反応中の合成樹脂原料がキャビティ内面まで膨張したときに、その反応熱が金型に逃げにくくなる。これにより、発泡反応中の合成樹脂原料の表面において、合成樹脂原料の反応熱が金型に逃げることに起因する発泡反応の鈍化も防止ないし抑制される。その結果、この合成樹脂原料を発泡成形してなる発泡成形体の表面において、発泡した合成樹脂原料よりなる発泡合成樹脂の密度が過度に高くなることが一層効果的に防止される。
【００２４】
請求項５の通り、含水部材を紙材により構成することが好ましい。紙材よりなる含水部材は、吸・放湿性及び断熱性が良好であり、発泡成形体の表面の密度が過度に高くなることを十分に防止ないし抑制することができる。また、紙材よりなる含水部材は、合成樹脂原料の含浸量が比較的少ないので、完成した発泡成形体からの剥離も比較的容易である。
【００２５】
請求項６の通り、含水部材を、密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、目付が０．００５〜０．０７ｇ／ｃｍ２である紙材によって構成することにより、含水部材に十分に水分を含ませることができる。
【００２６】
請求項７の通り、この紙材よりなる含水部材に、自然吸湿により水分を含ませることにより、該含水部材の全体にムラなく適度な水分を含ませることができる。
【００２７】
請求項８の通り、含水部材を金型と別体に構成すれば、１回の発泡成形体製造サイクルごとに新たな含水部材を金型のキャビティ内に配置するようにして発泡成形体を製造することができる。このようにすることにより、１回の発泡成形体製造サイクルごとに含水部材に水分を補給し直すことが不要となり、効率よく発泡成形体製造サイクルを繰り返すことが可能となる。
【００２８】
請求項９の通り、本発明は、硬質ポリウレタンを発泡成形してなる発泡成形体の製造方法に好適である。
【００２９】
かかる本発明の発泡成形体の製造方法により製造された本発明（請求項１０）の発泡成形体にあっては、その表面における発泡合成樹脂の密度が過度に高くなっていないので、該発泡成形体に荷重が加えられたときに、初期の段階で該発泡成形体の表面が割れてしまうことが防止ないし抑制される。
【００３０】
かかる本発明の発泡成形体の製造方法に用いられる本発明（請求項１１）の金型は、そのキャビティ内で合成樹脂原料を発泡成形するに当たり、発泡反応中の合成樹脂原料の表面の少なくとも一部に水分を補給するための水分補給手段が設けられているので、表面の発泡合成樹脂の密度が過度に高くなっていない発泡成形体を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】第１の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図２】第１の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図３】第１の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図４】第２の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図５】第２の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図６】第２の実施の形態に係る発泡成形体の製造方法を示す金型の断面図である。
【図７】実施例及び比較例に係る発泡成形体の密度の測定方法の説明図である。
【図８】図７の方法による密度の測定結果を示すグラフである。
【図９】実施例及び比較例に係る発泡成形体の動的性能評価の方法を示す断面図である。
【図１０】図９の方法による動的性能評価の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形体として、自動車のドアトリムに取り付けられる衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略すことがある。）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形体及びその製造方法にも適用可能である。
【００３３】
［第１の実施の形態］
第１〜３図は、第１の実施の形態に係る発泡成形体としてのＥＡ材１の製造方法を示す金型の断面図である。第１図は型締め前の状態を示し、第２図は、型締め後、発泡工程が終了した状態を示し、第３図は脱型した状態を示している。
【００３４】
＜ＥＡ材１の構成について＞
この実施の形態では、ＥＡ材１（第３図）は、自動車のドアトリム（図示略）に取り付けられるものである。この実施の形態では、第３図におけるＥＡ材１の上面が、このＥＡ材１をドアトリムに取り付けたときに該ドアトリムに対向する。以下、便宜上、このＥＡ材１のドアトリム側（第３図における上側）を先端側といい、該ドアトリムと反対側（第３図における下側）を基端側という。このＥＡ材１の該先端側の端面（以下、先端面という。）と基端側の端面（以下、基端面という。）との周縁部同士を繋ぐ面をＥＡ材１の側周面という。なお、ＥＡ材１の配置はこれに限定されない。
【００３５】
このＥＡ材１は、全体が硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる。なお、ＥＡ材１の構成材料は硬質ポリウレタンフォームに限定されない。この実施の形態では、ＥＡ材１は、その先端面及び基端面が互いに略平行な平坦面となっており、該先端側又は基端側から見た形状が略方形であり、且つ該基端側ほど側周面の周長が小さくなる略切頭角錐形状となっているが、ＥＡ材１の形状はこれに限定されない。
【００３６】
このＥＡ材１は、金型１０のキャビティ内で硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料Ｕを発泡成形することにより製造されている。
【００３７】
＜金型１０の構成について＞
第１〜３図の通り、金型１０は、下型１１及び上型１２を有している。第２図の符号Ｐは、この金型１０を型締めしたときの下型１１と上型１２とのパーティングラインを示している。なお、金型１０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型１１は、主としてキャビティ底面及び側周面を構成し、上型１２は、主としてキャビティ天井面を構成する。上型１２に中子が取り付けられている場合には、この中子により構成されるキャビティ内面もキャビティ天井面に含んでもよい。この実施の形態では、ＥＡ材１は、金型１０のキャビティ内において、その先端側を上向きにして成形される。即ち、下型１１のキャビティ底面によりＥＡ材１の基端面が成形され、下型１１のキャビティ側周面によりＥＡ材１の側周面が成形され、上型１２のキャビティ天井面によりＥＡ材１の先端面が成形される。なお、キャビティ内におけるＥＡ材１の配置はこれに限定されない。
【００３８】
この金型１０は、アルミ等の金属製である。この金型１０は、合成樹脂原料Ｕの発泡成形時には、オーブンや温水等の加熱手段（図示略）により、所定の温度に加熱される。合成樹脂原料Ｕが硬質ポリウレタンである場合、金型１０は、好ましくは４５〜７５℃、より好ましくは５０〜７０℃に加熱される。
【００３９】
本発明では、金型１０に、合成樹脂原料Ｕの発泡成形時にそのキャビティ内において発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの表面の少なくとも一部に水分を補給する水分補給手段が設けられる。この実施の形態では、該水分補給手段として、金型１０のキャビティ内面の少なくとも一部に、水分を含んだ含水部材２０を設け、発泡反応中の合成樹脂原料Ｕをこの含水部材２０に接触させることにより、発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの表面の少なくとも一部に水分を補給するように構成している。
【００４０】
＜含水部材２０の構成について＞
この実施の形態では、含水部材２０は上型１２のキャビティ天井面に配置される。この実施の形態では、含水部材２０は、上型１２のキャビティ天井面に沿って延在する平たいシート状とされている。この実施の形態では、含水部材２０は、金型１０と別体に構成されており、上型１２のキャビティ天井面に沿って配置された後、ピンやクリップ等の留付具（図示略）により、該上型１２に対し着脱可能に留め付けられる。なお、含水部材２０は、留付具以外の留付手段（例えば仮留め程度の接着力を有する接着剤による接着等）により留め付けられてもよい。
【００４１】
含水部材２０は、上型１２のキャビティ天井面の２０〜９０％特に３０〜８０％を覆う大きさであることが好ましい。含水部材２０の平面視形状は、上型１２のキャビティ天井面の平面視形状（即ちＥＡ材１の先端面の平面視形状）と略相似形状であってもよく、非相似形状であってもよい。含水部材２０は、金型１０の型締め時に下型１１と上型１２との間に挟み込まれることを防止するために、その外周縁が下型１１と上型１２とのパーティングラインＰから該上型１２のキャビティ天井面の中央側に離隔するように配置されることが好ましい。このパーティングラインＰからの含水部材２０の外周縁の離隔距離は２〜１０ｍｍ特に５〜８ｍｍであることが好ましい。パーティングラインＰからの含水部材２０の外周縁の離隔距離は、該含水部材２０の全周にわたって等距離であってもよく、部分的に異なっていてもよい。
【００４２】
なお、含水部材２０の配置はこれに限定されない。例えば、含水部材２０は、上型１２のキャビティ天井面の全体を覆うように配置されてもよい。含水部材２０は、下型１１のキャビティ側周面やキャビティ底面にも配置されてもよい。含水部材２０は、上型１２のキャビティ天井面と下型１１のキャビティ側周面とに跨って配置されてもよい。なお、含水部材２０を、キャビティ内面の全体を覆うように配置すると、この含水部材２０が有する断熱性により、金型１０を通した発泡合成樹脂Ｕの反応熱の放出が過度に抑制され、反応終了までに時間がかかるようになり、ＥＡ材１の製造効率が低下するおそれがある。そのため、含水部材２０を、キャビティ内面の全体の８０％以下、特に７０％以下を覆うように配置することが好ましい。
【００４３】
この含水部材２０の構成材料は、十分な吸・放湿性を有していればよく、特定の材料に限定されない。この含水部材２０の構成材料は、吸・放湿性に加え、断熱性を有していることが好ましい。この含水部材２０の好適な構成材料の具体例としては、紙材が挙げられる。この紙材としては、密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、目付が０．００５〜０．０７ｇ／ｃｍ２であるものが好ましい。含水部材２０を紙材により構成した場合、完成したＥＡ材１から含水部材２０を剥離するのも比較的容易となる。
【００４４】
より具体的には、この含水部材２０を構成する紙材としては、一般的にコピー用紙として用いられているもの（例えば経済産業省の生産動態統計分類においてＰＰＣ（Ｐｌａｉｎ  Ｐａｐｅｒ  Ｃｏｐｉｅｒ）用紙に分類されるものなど。以下、単にコピー用紙という。）が好適である。コピー用紙は、簡便で低コストであると共に、吸・放湿性及び断熱性も良好である。
【００４５】
含水部材２０を紙材により構成した場合、含水部材２０に水分を含ませる方法としては、霧吹き等の加湿手段により強制的に含水部材２０に水分を含ませるようにしてもよく、あるいは、ある程度の湿気のある環境に含水部材２０を置いておき、自然吸湿により含水部材２０に水分を含ませるようにしてもよい。自然吸湿により含水部材２０に水分を含ませる方法としては、具体的には、含水部材２０を温度５〜４０℃、相対湿度１０〜８５％の環境、特に温度２０〜４０℃、相対湿度４０〜８０％の環境に１時間以上特に２時間以上放置することが好ましい。このようにすることにより、自然吸湿によって含水部材２０の全体にムラなく適度な水分を含ませることができる。
【００４６】
なお、含水部材２０の構成、及び、含水部材２０に水分を含ませる方法は、これに限定されない。
【００４７】
＜ＥＡ材１の製造方法について＞
ＥＡ材１を製造するに当たっては、まず、第１図の通り、金型１０を型開きした状態において、上型１２のキャビティ天井面に、水分を含んだ状態の含水部材２０を留付具により留め付ける（含水部材配置工程）。また、ＥＡ材１を構成する合成樹脂原料ＵをノズルＮから下型１１のキャビティ内に注入する。次いで、第２図の通り、金型１０を型締めし、合成樹脂原料Ｕを発泡させる（発泡工程）。この合成樹脂原料Ｕが発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ空間に充満することにより、ＥＡ材１が成形される。この発泡合成樹脂が硬化した後、第３図の通り、金型１０を型開きしてＥＡ材１を脱型する。その際、含水部材２０は、ＥＡ材１の先端面に貼り付いた状態で該ＥＡ材１と共に金型１０外に取り出される。
【００４８】
その後、必要に応じ、ＥＡ材１の表面仕上げを行うと共に、含水部材２０をＥＡ材１の先端面から剥がすことにより、ＥＡ材１が完成する。なお、含水部材２０をＥＡ材１の先端面に残してもよい。
【００４９】
次のＥＡ材製造サイクルに移行する場合には、水分を含んだ新たな含水部材２０を用いて、上記の含水部材配置工程及び発泡工程を繰り返す。
【００５０】
［第２の実施の形態］
第４〜６図は、第２の実施の形態に係る発泡成形体としてのＥＡ材１Ａの製造方法を示す金型１０Ａの断面図である。第４図は型締め前の状態を示し、第５図は、型締め後、発泡工程が終了した状態を示し、第６図は脱型した状態を示している。
【００５１】
第１の実施の形態では、水分補給手段としての含水部材２０が配置される上型１２のキャビティ天井面が平坦面となっているので、該含水部材２０も平たいシート状とされているが、含水部材が配置されるキャビティ内面の形状（即ちＥＡ材の外形）及び該含水部材の形状はこれに限定されない。
【００５２】
例えば、第４〜６図の第２の実施の形態では、ＥＡ材１Ａは、先端面が凹凸のある形状となっている。そのため、このＥＡ材１Ａを製造するための金型１０Ａの上型１２Ａのキャビティ天井面も、このＥＡ材１Ａの先端面の形状に対応した、凹凸のある形状となっている。
【００５３】
この実施の形態でも、合成樹脂原料Ｕを金型１０Ａのキャビティ内で発泡成形するに当たっては、上型１２Ａのキャビティ天井面に、水分補給手段としての含水部材２０Ａを配置する。この実施の形態では、含水部材２０Ａは、第４図の通り、予めプレス成形等により、キャビティ天井面の形状に対応した形状に成形されている。
【００５４】
なお、例えば含水部材２０Ａを紙材により構成した場合など、含水部材２０Ａが比較的柔軟に変形可能である場合には、含水部材２０Ａを厳密にキャビティ天井面の形状に合わせて成形しなくてもよい。キャビティ天井面のうち、含水部材２０Ａを予め成形しておかなくても容易に配置することができる領域にのみ含水部材２０Ａを配置するようにしてもよい。
【００５５】
この実施の形態におけるＥＡ材１Ａ、金型１０Ａ及び含水部材２０Ａのその他の構成は、それぞれ、第１の実施の形態におけるＥＡ材１、金型１０及び含水部材２０と同様である。第４〜６図において第１〜３図と同一符号は同一部分を示している。
【００５６】
このＥＡ材１Ａの製造方法も、金型１０及び含水部材２０の代わりに金型１０Ａ及び含水部材２０Ａを用いること以外は、第１の実施の形態で説明したＥＡ材１の製造方法と同様である。
【００５７】
この実施の形態にあっては、含水部材２０Ａが配置される上型１２Ａのキャビティ天井面が凹凸のある形状となっているが、含水部材２０Ａが予めこのキャビティ天井面の形状に対応した形状に成形されているので、含水部材配置工程において容易に含水部材２０Ａをキャビティ天井面に沿って配置することができると共に、ＥＡ材１Ａを精度よく成形することができる。
【実施例】
【００５８】
［実施例１］
合成樹脂原料Ｕとして硬質ポリウレタンを用い、先端面の一辺の長さ１２０ｍｍ、基端面の一辺の長さ１０５ｍｍ、該先端面と基端面との距離７０ｍｍの略切頭角錐形状のＥＡ材１を、第１の実施の形態の製造方法に従って製造した。
【００５９】
含水部材２０として、コピー用紙（オフィネット社製、製品名：オフィス用紙ＥＣ  Ａ４／目付：０．００６４ｇ／ｃｍ２、密度：０．７ｇ／ｃｍ３）を一辺の長さ７０ｍｍの正方形状にカットしたものを用いた。ＥＡ材１の製造に先立ち、この含水部材２０を温度１５℃、相対湿度３０％の環境に２時間放置し、自然吸湿により含水部材２０に水分を含ませた。
【００６０】
含水部材配置工程において、含水部材２０の四辺がＥＡ材１の先端面の四辺とそれぞれ平行となり、且つ、対向する含水部材２０とＥＡ材１の先端面との各辺同士の間隔がそれぞれ略等間隔となるように、含水部材２０を金型１０の上型１２のキャビティ天井面に沿って配置し、留付具により該上型１２に対し着脱可能に留め付けた。
【００６１】
ＥＡ材１の脱型後、含水部材２０をＥＡ材１の先端面から剥がした。
【００６２】
［比較例１］
発泡成形時に金型１０のキャビティ内に含水部材２０を設けなかったこと以外は、実施例１と同様にしてＥＡ材を製造した。
【００６３】
［比較例２］
発泡成形時に、金型１０の上型１２のキャビティ天井面に、含水部材２０の代わりに、一辺の長さ７０ｍｍの正方形状で厚さ１ｍｍのプラスチック（ポリプロピレン（ＰＰ））製フィルムを配置したこと以外は、実施例１と同様にしてＥＡ材を製造した。
【００６４】
＜密度の測定＞
実施例１及び比較例１，２の各ＥＡ材を第７図のようにカットした。即ち、各ＥＡ材の基端面から先端面にかけて、各ＥＡ材の四方の側面をそれぞれ該基端面及び先端面に対し垂直に削ぎ落とすようにして、略直方体形状のコアＣを切り出した。このコアＣの基端面及び先端面は、それぞれ、一辺の長さ５０ｍｍの正方形状であり、このコアＣの該基端面及び先端面と垂直方向の厚さは７０ｍｍであった。このコアＣを、厚さ１０ｍｍずつ、該基端面及び先端面と略平行方向にスライスし、７枚の板状ピースＡ１〜Ａ７に分割した。なお、これらの板状ピースＡ１〜Ａ７は、ＥＡ材の基端面側から順にＡ１，Ａ２，…（中略）…，Ａ６，Ａ７と呼んでいる。
【００６５】
これらの板状ピースＡ１〜Ａ７に関し、それぞれ、０．０１ｍｍ単位まで測定できるノギスにより寸法を測定すると共に、０．０１ｇ単位まで測定できるデジタル重量計により重さを測定し、これらの測定値から板状ピースＡ１〜Ａ７のフォーム密度を算出した。結果を第８図に示す。なお、第８図において、各板状ピースＡ１〜Ａ７の密度は、これらのうち最も密度が低かったものの密度を１とした場合の比（密度比）にて示されている。
【００６６】
＜動的性能評価＞
実施例１及び比較例１の各ＥＡ材を再度製造し、それぞれ、第９図に示す衝突試験機３０にかけた。なお、この動的性能評価では、実施例１のＥＡ材１を発泡成形した後、このＥＡ材１の先端面から含水部材２０を剥がさずに衝突試験機３０にかけた（第９図では含水部材２０の図示が省略されている。）。この試験において、衝突試験機３０の支持体３１に対し、各ＥＡ材を、各々の基端側を該支持体３１側として設置し、各ＥＡ材の先端側から衝突体３２を８ｍ／秒の速度で衝突させ、各ＥＡ材に加えられる荷重と、各ＥＡ材に生じる歪とを測定した。この荷重と歪との関係を第１０図のグラフに示す。
【００６７】
［考察］
（１）  密度について
第８図の通り、発泡成形時に発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの外面に水分を補給しない比較例１，２では、ＥＡ材の先端面でウレタン密度が極端に高くなっている。
【００６８】
ただし、比較例２では、ＥＡ材の先端面におけるウレタン密度が比較例１よりも低くなっている。これは、比較例２でも、発泡成形時に発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの外面に水分を補給していないので、合成樹脂原料Ｕの反応の進行に伴う粘度の上昇に起因した発泡反応の鈍化は生じるものの、キャビティ天井面に配置されたプラスチック製フィルムが有する断熱性により、合成樹脂原料Ｕの反応熱が金型１０に逃げることに起因する発泡反応の鈍化が若干、緩和されたことによるものである。
【００６９】
これに対し、実施例１では、前述した本発明のＥＡ材１の製造方法の作用効果により、ＥＡ材１の先端面に近づいても、ウレタン密度が殆ど上昇しない。
【００７０】
（２）  動的性能評価について
第１０図の通り、比較例１では、実施例１に比べて、プラトー領域（ある荷重に達した後、荷重がさほど変化せずに歪が大きくなっていく領域）における荷重値の落ち込みが大きなものとなっている。
【００７１】
これは、比較例１では、ＥＡ材の先端面のウレタン密度が極端に高いため、ＥＡ材に荷重が加えられたときに、初期の段階でＥＡ材の先端面が割れてしまい、その後、荷重への対抗力が低下する傾向があるのに対し、実施例１では、ＥＡ材１の先端面のウレタン密度が過度に高くなっていないため、ＥＡ材に荷重が加えられたときに、初期の段階でＥＡ材１の先端面が割れてしまうことが防止ないし抑制され、プラトー領域の全域にわたって十分に荷重への対抗力が発揮されることによるものである。
【００７２】
上記の各実施の形態は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。
【００７３】
例えば、上記の各実施の形態では、１回のＥＡ材製造サイクルごとに含水部材２０を新しいものに交換するようにしているが、複数回のＥＡ材製造サイクルにわたって共通の含水部材２０を用いるようにしてもよい。この場合、例えばＥＡ材１の脱型時に含水部材２０を金型１０内に残し、１回のＥＡ材製造サイクルが終わるたびに、霧吹き等の加湿手段（図示略）により含水部材２０に水分を補給するようにしてもよい。
【００７４】
上記の各実施の形態では、水分補給手段として、金型１０内に、水分を含んだ含水部材２０を配置し、この含水部材２０に発泡反応中の合成樹脂原料Ｕが接触することにより、この発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの表面に水分が補給されるように構成しているが、水分補給手段はこれに限定されない。例えば、金型１０のキャビティ内に蒸気等を放出して該キャビティ内を加湿することにより、発泡反応中の合成樹脂原料Ｕの表面に水分が補給されるように構成してもよい。
【００７５】
上記の各実施の形態は、自動車内装用のＥＡ材及びその製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形体及びその製造方法にも適用可能である。
【符号の説明】
【００７６】
１，１Ａ  ＥＡ材
１０，１０Ａ  金型
１１  下型
１２，１２Ａ  上型
２０，２０Ａ  含水部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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