(57)【要約】【課題】ロードセルを用いてグレンタンク重量を検出する際の機体傾斜による影響で穀物重量の検出精度が低減することを回避できるようにする。【解決手段】走行機体の傾斜を検出する傾斜センサ６６とグレンタンク５の重量を検出するロードセル６０とを備え、出力制御手段１０６は、傾斜センサ６６による傾斜の検出値が許容範囲内であるときに収量計測手段１０４での演算結果に基づく制御指令が出力対象機器３４へ出力され、傾斜センサ６６による傾斜の検出値が許容範囲外であるときには収量計測手段１０４での演算結果に基づく制御指令が出力対象機器３４へ出力されないように構成されている。【選択図】図７
2014068543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行機体に搭載されていて穀粒を貯留するグレンタンクと、
そのグレンタンクの重量を検出するロードセルと、
前記走行機体の傾斜を検出する傾斜センサと、
前記ロードセルによる検出重量及び前記傾斜センサによる傾斜検出値が入力される制御装置と、
前記制御装置からの制御指令を受ける出力対象機器とが備えられ、
前記制御装置は、前記ロードセルから入力される重量検出信号に基づいて穀物重量を演算する収量計測手段と、
前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令を出力する状態と出力しない状態とに切換可能な出力制御手段とを備え、
前記出力制御手段は、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内であるときに前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が前記出力対象機器へ出力され、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であるときには前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が前記出力対象機器へ出力されないように構成されているコンバイン。
【請求項２】
前記走行機体の傾斜を修正する姿勢制御装置が備えられ、
前記制御装置には、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であることの検出に伴って、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内に戻されるように前記姿勢制御装置に対して制御指令を出力する姿勢修正手段が備えられ、
前記出力制御手段は、前記姿勢修正手段による制御指令が、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であることの検出に伴って前記姿勢制御装置に対して出力され、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内であると出力されないように構成されている請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記グレンタンク内に貯留されている穀粒を搬出するための穀粒搬出用オーガと、その穀粒搬出用オーガが走行機体上の所定位置に存在するか否かを検出するオーガ検知手段とが備えられ、
前記制御装置には、前記オーガ検知手段からの検出信号に基づいてオーガ位置を判別するオーガ位置判別手段が備えられ、
前記出力制御手段は、前記オーガ位置判別手段での判別結果に基づいて、前記穀粒搬出用オーガが所定位置から外れていると前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力され、前記穀粒搬出用オーガが所定位置に存在していると前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力されないように構成されている請求項１又は２記載のコンバイン。
【請求項４】
前記ロードセルは、前記グレンタンクに貯留された穀粒重量を検出可能な計測位置と、前記グレンタンクに貯留された穀粒重量が作用しない非計測位置とに位置変更可能に構成されている請求項１〜３のいずれか一項記載のコンバイン。
【請求項５】
前記ロードセルの計測位置と非計測位置との間における位置変更は、前記ロードセルの受圧面の位置を上下に位置変化させる油圧シリンダの作動によって行われるように構成されている請求項４記載のコンバイン。
【請求項６】
前記グレンタンク内に貯留された穀粒の量を計測するレベルセンサが備えられ、
前記制御装置には、前記レベルセンサからのレベル検出信号に基づいて穀物重量を演算するとともに、その演算された穀物重量と前記収量計測手段によって演算される穀物重量との比較結果を出力する重量比較手段が備えられ、
前記出力制御手段は、前記重量比較手段によって比較された穀物重量の差が所定以上であるときに計測値異常を報知する制御指令を出力するように構成されている請求項１〜５のいずれか一項記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、走行機体に搭載されていて穀粒を貯留するグレンタンクと、そのグレンタンクの重量を検出するロードセルとを備えて、グレンタンク内の穀物重量を検出可能に構成されているコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のようにグレンタンクの重量を検出するロードセルとを備えたコンバインとしては、下記の特許文献１に示されているように、グレンタンクの底部と車体フレームとの間にロードセルを介装して、グレンタンクの重量を検出するように構成したものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１６４９６７号公報（段落番号〔０００９〕、〔００１０〕、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように、グレンタンクの重量が作用している部位と車体フレームとの間でロードセルによる重量検出を行う構造のものでは、グレンタンク内の穀粒重量を任意の時点で検出することができる。
したがって、例えば、グレンタンク内の穀粒量を、グレンタンク内部の適所に設けた光センサや感圧センサなどによって、満杯等の所定レベルに達したことを検出するように構成された構造のものに比べて、収穫作業中の任意の時点で重量を検知することができる便利さに加え、所定レベルの検知前まで、もしくは所定レベルの検知後にも収穫作業を続けた場合でも、最終的に収容されている穀物重量を正確に検知し得る点で有用である。
しかしながら、このようにグレンタンクの重量を検出する構造のものでは、グレンタンクを搭載する走行機体の姿勢が傾くと、ロードセルに対するグレンタンクの重量の作用方向が変化して正確な重量検出を行い難いという問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、ロードセルを用いてグレンタンク重量を検出する際の機体傾斜による影響で穀物重量の検出精度が低減することを回避できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明のコンバインにおいて講じた技術手段は下記のとおりである。
〔解決手段１〕
解決手段１にかかる発明では、走行機体に搭載されていて穀粒を貯留するグレンタンクと、そのグレンタンクの重量を検出するロードセルと、前記走行機体の傾斜を検出する傾斜センサと、前記ロードセルによる検出重量及び前記傾斜センサによる傾斜検出値が入力される制御装置と、前記制御装置からの制御指令を受ける出力対象機器とが備えられ、前記制御装置は、前記ロードセルから入力される重量検出信号に基づいて穀物重量を演算する収量計測手段と、前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令を出力する状態と出力しない状態とに切換可能な出力制御手段とを備え、前記出力制御手段は、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内であるときに前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が前記出力対象機器へ出力され、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であるときには前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が前記出力対象機器へ出力されないように構成されている。
【０００７】
〔解決手段１にかかる発明の作用及び効果〕
上記の解決手段によれば、走行機体の傾斜を検出する傾斜センサを備え、傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内であるときにだけ、収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力対象機器へ出力され、傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であるときには、収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力対象機器へ出力されないことになる。
したがって、出力対象機器側には精度の低い検出信号に基づく制御指令が伝達されず、穀物重量の検出精度の低減を避け得た高精度での検出結果が伝達されるという利点がある。
【０００８】
〔解決手段２〕
解決手段２にかかる発明では、前記走行機体の傾斜を修正する姿勢制御装置が備えられ、前記制御装置には、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であることの検出に伴って、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内に戻されるように前記姿勢制御装置に対して制御指令を出力する姿勢修正手段が備えられ、前記出力制御手段は、前記姿勢修正手段による制御指令が、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外であることの検出に伴って前記姿勢制御装置に対して出力され、前記傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内であると出力されないように構成されている。
【０００９】
〔解決手段２にかかる発明の作用及び効果〕
解決手段２によれば、傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外である場合に、その傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲内に戻されるように、走行機体の傾斜を修正する姿勢制御装置に対して制御指令を出力する姿勢修正手段が備えられているので、走行機体の傾斜姿勢を強制的に修正して、早期のうちに傾斜センサによる傾斜の検出値が許容範囲外である状況を抜け出ることができる。したがって、作業中、許容範囲内における傾斜の検出値に基づく収量計測手段での演算結果が得られる状況を、長期間にわたって維持し易いという利点がある。
【００１０】
〔解決手段３〕
解決手段３にかかる発明の構成によると、前記グレンタンク内に貯留されている穀粒を搬出するための穀粒搬出用オーガと、その穀粒搬出用オーガが走行機体上の所定位置に存在するか否かを検出するオーガ検知手段とが備えられ、前記制御装置には、前記オーガ検知手段からの検出信号に基づいてオーガ位置を判別するオーガ位置判別手段が備えられ、前記出力制御手段は、前記オーガ位置判別手段での判別結果に基づいて、前記穀粒搬出用オーガが所定位置から外れていると前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力され、前記穀粒搬出用オーガが所定位置に存在していると前記収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力されないように構成されている。
【００１１】
〔解決手段３にかかる発明の作用及び効果〕
解決手段３によれば、穀粒搬出用オーガが所定位置から外れていると収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力され、穀粒搬出用オーガが所定位置に存在していると収量計測手段での演算結果に基づく制御指令が出力されないことになる。
したがって、前記所定位置を例えばオーガの格納位置とした場合、その格納位置からオーガが外れていると収量計測手段での演算結果に基づく制御指令を出力することになるので、グレンタンクが満杯になってオーガでの排出が必要なときに、オーガを所定位置から動かして排出準備を行えば、確実に収量計測手段での演算結果に基づく制御指令を出力して穀物重量を検出することができる。
つまり、穀物重量の検出が必要である度合いは、刈取作業中などの穀物の貯留途中よりも、穀物を排出したい満杯時点での必要度合いが高く、その際に、特別な検出開始操作などを要さず、オーガを排出準備のために所定位置から動かす動作を行うだけで穀物重量を検出することができる。また、前記所定位置を、例えば格納位置から外れた適宜箇所に設定した場合には、オーガを所定位置に位置させて刈取作業中での穀物重量の検出を行うことができ、使用形態に適した検出条件を設定することができる。
【００１２】
〔解決手段４〕
解決手段４にかかる発明の構成によると、前記ロードセルは、前記グレンタンクに貯留された穀粒重量を検出可能な計測位置と、前記グレンタンクに貯留された穀粒重量が作用しない非計測位置とに位置変更可能に構成されている。
【００１３】
〔解決手段４にかかる発明の作用及び効果〕
解決手段４によれば、ロードセルを非計測位置に位置変更することができるので、ロードセルに対して常にグレンタンクの重量が作用し続けることを避けられる。したがって、路上走行中など、グレンタンク重量を計測する必要のないときにロードセルを非計測位置に位置変更させて、走行中の機体振動などによる衝撃的な荷重がロードセルに作用すること回避できる利点がある。
【００１４】
〔解決手段５〕
解決手段５にかかる発明の構成によると、前記ロードセルの計測位置と非計測位置との間における位置変更は、前記ロードセルの受圧面の位置を上下に位置変化させる油圧シリンダの作動によって行われるように構成されている。
【００１５】
〔解決手段５にかかる発明の作用及び効果〕
解決手段５によれば、ロードセルの計測位置と非計測位置との間における位置変更を、油圧シリンダの上下昇降作動で簡単に行うことができ、操作性に優れた構造とし得る利点がある。
【００１６】
〔解決手段６〕
解決手段６にかかる発明の構成によると、前記グレンタンク内に貯留された穀粒の量を計測するレベルセンサが備えられ、前記制御装置には、前記レベルセンサからのレベル検出信号に基づいて穀物重量を演算するとともに、その演算された穀物重量と前記収量計測手段によって演算される穀物重量との比較結果を出力する重量比較手段が備えられ、前記出力制御手段は、前記重量比較手段によって比較された穀物重量の差が所定以上であるときに計測値異常を報知する制御指令を出力するように構成されている。
【００１７】
〔解決手段６にかかる発明の作用及び効果〕
解決手段６によれば、グレンタンクの重量を検出するロードセルの他に、グレンタンク内に貯留された穀粒の量を計測するレベルセンサを備えていて、その穀物の量に基づいて演算された穀物重量と、グレンタンクの重量に基づいて演算された穀物重量との比較結果によって計測値異常の有無を判別するようにしているので、穀物重量の誤検出を回避し易い点で有利である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】コンバインの全体側面図である。
【図２】コンバインの全体平面図である。
【図３】グレンタンクの正面図である。
【図４】グレンタンクの重量計測箇所の縦断正面図である。
【図５】グレンタンクの重量計測箇所の斜視図である。
【図６】ロードセル内部構造を示す断面図である。
【図７】制御系を示すブロック図である。
【図８】メインルーチンを示すフローチャートである。
【図９】収量出力制御を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面に基づいて、本発明に係るコンバインの実施形態について説明する。
【００２０】
〔全体構成〕
図１及び図２に示すように、コンバインは、自脱型に構成されている。
このコンバインの機体フレーム１が、左右一対のクローラ走行装置２によって支持されて自走式に構成されているとともに、機体フレーム１上には、操縦部３、脱穀装置４、グレンタンク５、排ワラ処理装置７等が装備されている。そして、その機体フレーム１の前部に対して、後端側を揺動支点として前端側を上下揺動可能に刈取部８が備えられている。このように構成されたコンバインでは、収穫対象の植立穀稈を刈り取って機体後方に向けて搬送し、脱穀装置４で脱穀・選別処理して、選別回収された穀粒をグレンタンク５に貯留し、排ワラは排ワラ処理装置７で細断処理して圃場へ排出するように構成されている。
【００２１】
〔走行装置〕
前記クローラ走行装置２は、機体フレーム１上の操縦部３における運転座席３０の載置台を兼ねるエンジンボンネット３１に内装されたエンジン９の駆動力を受けて駆動されるように構成してある。つまり、エンジン９の駆動力は、図示しないミッションケースを介して、左右の駆動スプロケット２０から左右のクローラベルト２１に各別に伝達されるように構成してある。したがって、左右の駆動スプロケット２０の等速同方向回転によって、前進、又は後進での直進走行が行われ、左右の駆動スプロケット２０の不等速での同方向回転、もしくは互いに逆方向での回転によって旋回走行が行われる。
【００２２】
また、このクローラ走行装置２によって、水平面に対する機体フレーム１の姿勢が変更可能に構成されている。
つまり、左右のクローラ走行装置２は、夫々、多数の転輪２３を支持する左右のトラックフレーム２２の夫々が、前後一対の昇降リンク２４，２４で支持されており、その昇降リンク２４，２４は、各トラックフレーム２２が機体フレーム１に対して、各別に上下方向で遠近移動するように、夫々の揺動軸心Ｐ１，Ｐ２周りで揺動可能に構成されている。
【００２３】
前後の各昇降リンク２４，２４は、夫々の揺動軸心Ｐ１，Ｐ２を有した支軸と一体に構成された揺動アーム（図示せず）を備え、その揺動アームの遊端側が夫々油圧シリンダ２５（図７参照）に連結されている。そして、各別に伸縮作動するように備えた油圧シリンダ２５（図７参照）の伸縮作動によって各別に揺動駆動されるように構成してある。したがって、前後の昇降リンク２４，２４が機体フレーム１に対してトラックフレーム２２を上下方向で平行移動、もしくは機体フレーム１に対して前傾、もしくは後傾姿勢に姿勢変更させることができる。
これらの各油圧シリンダ２５と、その油圧シリンダ２５に対する圧油の給排を行うことによって伸縮作動を制御する電磁操作弁２６とによって、クローラ走行装置２の姿勢制御を行う姿勢制御装置２７が構成されている。
【００２４】
上記の姿勢制御装置２７によって、前後の昇降リンク２４，２４を前後で同量だけ同方向に揺動作動させることによってトラックフレーム２２を上下方向で平行移動させて機体フレーム１の対地高さを変更することができる。したがって、左右でトラックフレーム２２の昇降移動量を等しくすると機体フレーム１の全体が平行移動して対地高さを変化させることができ、左右でトラックフレーム２２の昇降移動量を異ならせると機体フレーム１の左右方向での傾きを変更することができる。
また、前後の昇降リンク２４，２４のうち、前側の昇降リンク２４を後側の昇降リンク２４よりも大きく押し下げて前側を高くすると機体フレーム１を後傾姿勢とすることができ、逆に後側の昇降リンク２４を前側の昇降リンク２４よりも大きく押し下げて後側を高くすると機体フレーム１を前傾姿勢とすることができる。
【００２５】
〔操縦部〕
前記操縦部３では、運転座席３０の前方位置に操縦パネル３２を備え、運転座席３０の左横側方にサイドパネル３３を備えている。前方の操縦パネル３２に表示装置３４（出力対象機器に相当する）、ならびに前後左右に揺動操作可能な操縦レバー３５が装備され、サイドパネル３３に変速操作具３６ならびにオーガ操作具３７が装備されている。
前記表示装置３４には、車速やエンジン回転数、及び燃料残量等の他に、グレンタンク５に収容された穀物の重量を表示可能に構成されている。
【００２６】
前記操縦レバー３５は、前後方向の揺動操作で刈取部８の昇降操作を行え、左右方向の揺動操作で機体の操向操作を行えるように構成されている。そして、その操縦レバー３５の握り部近くに、水平面に対する機体フレーム１の姿勢を、前後左右で変更可能な押しボタン式の指操作スイッチ３５Ａ（姿勢変更操作具に相当する。図７参照）を装備させてある。
この指操作スイッチ３５Ａが、後述する制御装置１００に設けられている姿勢修正手段１０３に対して人為操作指令を入力するように構成されていて、指操作スイッチ３５Ａによる人為操作指令に基づいて前記クローラ走行装置２の昇降リンク２４を揺動操作する姿勢制御装置２７に対して姿勢修正手段１０３からの制御信号が出力されるように構成してある。
前記操縦レバー３５の近傍位置には、表示指令スイッチ３８も設けてある。この表示指令スイッチ３８を押し操作すると、後述する出力制御手段１０６の指令によって姿勢修正手段１０３が機体を水平姿勢に戻すように制御指令を出力し、機体が水平姿勢に戻されることによって、表示装置３４に穀物重量が表示されるように構成されている。
【００２７】
運転座席３０の横側方位置に配設されているサイドパネル３３には、グレンタンク５内の穀物搬出用に設けられたオーガ５０を操作するためのオーガ操作具３７が備えられている。
このオーガ操作具３７では、オーガ５０を上下方向、及び左右方向に操作するための操作スイッチ部を備えてあり、人為操作でオーガ５０の上下左右方向での操作を行うことができる。
また、オーガ５０を格納位置で下方から支えるための受け部４３Ａを有するオーガ受け４３が備えられている。受け部４３Ａの底部に、オーガ５０が格納位置に存在していることを検出するためのオーガ検知手段としての検出スイッチ４４が備えられている。
【００２８】
図示は省略するが、エンジン９の駆動力は、前述したように左右のクローラ走行装置２に伝達される他、その走行用の伝動系から分岐した動力が刈取搬送用の伝動系を介して刈取部８に伝達され、さらに、エンジン９からの動力が脱穀装置４に伝達される一方、そこから分岐した動力が排ワラ処理装置７に伝達されるように伝動系が構成されている。
【００２９】
〔脱穀装置〕
脱穀装置４は、刈取部８から搬送された刈取穀稈の株元側を図示しないフィードチェーンにより挟持して搬送しながら、扱室内で回転駆動される扱胴（図示せず）により穂先側を扱いて脱穀処理する。脱穀装置４の内部に備えられた選別機構（図示せず）による選別作用により、脱穀処理物は、単粒化した穀粒とワラ屑等の塵埃とに選別される。単粒化した穀粒はグレンタンク５に搬送され、塵埃は機外へ排出される。又、脱穀処理後の排ワラは排ワラ処理装置７で細断処理される。
【００３０】
図２に示すように、脱穀装置４の底部に一番物回収スクリュー４０が備えられ、この一番物回収スクリュー４０により穀粒を機体横幅方向に沿ってグレンタンク５側に横送り搬送するように構成されている。又、脱穀装置４とグレンタンク５との間には、一番物回収スクリュー４０と図示しないベベルギア伝動機構により連動連結される状態で搬送装置としてのスクリューコンベア式の揚穀装置４１が備えられている。
【００３１】
そして、一番物回収スクリュー４０で横送りされた穀粒は、揚穀装置４１によって上方に搬送され、その揚穀装置４１の上端部に形成された吐出口４２（図１参照）から、グレンタンク５の左側壁部５Ａの上部に形成された供給口（図示せず）を通してグレンタンク５の内部へ搬送されるように構成されている。
前記揚穀装置４１は、図示しないが、円筒状の筒内にスクリュー軸を内装し、かつスクリュー軸の上端部に穀粒をグレンタンク５内に向けて跳ね飛ばす回転羽根が設けられ、穀粒を極力広範囲に拡散させて、均した状態でグレンタンク５内に貯留させることができるように構成されている。
【００３２】
〔グレンタンク〕
図１に示すように、グレンタンク５の底部に穀粒を機体後方側に向けて搬送する搬出用底スクリュー５１が備えられ、グレンタンク５の機体後部側に、搬出用底スクリュー５１とベベルギア伝動機構（図示せず）を介して連動連結される状態で、搬送終端部から穀粒を揚上搬送する縦送りスクリューコンベア５２が備えられている。又、縦送りスクリューコンベア５２の上部には、揚上搬送された穀粒を横送り搬送して先端の排出口５３Ａから排出する横送りスクリューコンベア５３の基端部が、水平軸芯ｘ１周りで上下揺動自在にベベルギア伝動機構（図示せず）を介して連動連結されている。
【００３３】
つまり、搬出用底スクリュー５１、縦送りスクリューコンベア５２、及び、横送りスクリューコンベア５３によって穀粒搬出用のオーガ５０が構成されている。そして、このオーガ５０により、グレンタンク５内に貯留されている穀粒を排出口５３Ａから外部に排出することができる。
【００３４】
縦送りスクリューコンベア５２は、減速機付きの電動モータ５４の作動により縦軸芯ｙ１周りで回動操作可能に構成され、横送りスクリューコンベア５３は油圧シリンダ５５により基端部の水平軸芯ｘ１周りで上下揺動操作可能に構成されている。したがって、サイドパネル３３に設けたオーガ操作具３７の操作に基づいて、横送りスクリューコンベア５３を旋回操作並びに昇降操作させて、排出口５３Ａの位置を変更させることができる。これにより、機外の運搬用トラックの荷台の位置等に対応させて穀粒の吐出位置を変更して排出させることができる。
このとき、穀物搬出用に設けられたオーガ５０として用いられるところの横送りスクリューコンベア５３が、格納位置、つまり受け部４３Ａの底部に支持されている状態であることを検出スイッチ４４（オーガ検知手段に相当する）の入り作動で検出することができ、格納位置から外れて、上昇もしくは旋回している状態であることを、前記検出スイッチ４４の切り作動で検出することができるように構成されている。
【００３５】
搬出用底スクリュー５１と縦送りスクリューコンベア５２とを連動連結するベベルギア伝動機構は、図１に示すように、グレンタンク５の後側壁部５Ｄの下部に設けられている。このベベルギヤ伝動機構は、グレンタンク５の後方に突出して露出する搬出用底スクリュー５１の後端部並びに縦送りスクリューコンベア５２の始端部を覆うベベルギアケース５６に内装されている。また、このベベルギヤケース５６には、その底部から下方に向けて延出する円筒状の支軸部５６Ａが一体形成されている。
【００３６】
機体フレーム１にはベベルギヤケース５６の支軸部５６Ａを相対回転可能に支持する軸支部１Ｃが備えられ、グレンタンク５は、上下向きの支軸となるベベルギヤケース５６の支軸部５６Ａを支点にした左右方向への揺動操作が可能となるように機体フレーム１に支持される構成となっている。この支軸部５６Ａの中心は前記縦送りスクリューコンベア５２の縦軸芯ｙ１と同一位置であり、グレンタンク５の前記支軸部５６Ａを支点にした左右方向への揺動操作は、縦軸芯ｙ１周りの揺動作動となる。
【００３７】
このような構成から、グレンタンク５は、その後端に位置するベベルギヤケース５６の支軸部５６Ａを支点にして機体前部側を左右方向に揺動変位させることにより、機体内方側に引退して左側壁部５Ａが脱穀装置４に隣接して供給口１４が揚穀装置４１の吐出口４２に連通する作業位置と、横側外方に張り出して前部側が脱穀装置４から離間してエンジン９の後方及び脱穀装置４の右側方を開放するメンテナンス位置とにわたって位置変更自在である（図２参照）。
【００３８】
グレンタンク５の搬出用底スクリュー５１の前端部には、図３に示すように、エンジン９からの動力を搬出用底スクリュー５１に伝える伝動状態と伝動を遮断する遮断状態とに切り換え自在なベルトテンション式の排出クラッチ７０が備えられている。このため、グレンタンク５を作業位置からメンテナンス位置に切り換えるときは、予め、この排出クラッチ７０を遮断状態に切り換えた後に伝動ベルト７１を取り外しておくことになる。又、図３に示すように、グレンタンク５の底部及び左側壁部５Ａの近傍には、グレンタンク５が作業位置に切り換えられた状態でロックするバネ係合式のロック機構７２，７３が備えられている。
【００３９】
グレンタンク５は、作業位置で機体左右方向での内方側に存在する左側壁部５Ａ、外方側に存在する右側壁部５Ｂ、機体前方側に存在する前側壁部５Ｃ、及び機体後方側に存在する後側壁部５Ｄを備えて箱形に形成されている。このグレンタンク５には、図３に示すように穀物の貯留レベルを検出するレベルセンサ５７が設けられている。
レベルセンサ５７は、感圧センサで構成されていて、機体前方側の前側壁部５Ｃに３個と、機体後方側の後側壁部５Ｄに１個の計４個が上下方向で所定間隔置きに設けられ、穀物が各レベルセンサ５７の存在箇所にまで貯留されたことの検出信号を後述する制御装置１００に出力する。
【００４０】
制御装置１００では、４個のレベルセンサ５７のうち、機体後方側の後側壁部５Ｄに設けられた最下位のレベルセンサ５７が穀物の存在を検出すると、グレンタンク５内に穀物が投入され始めたことの表示指令を後述する表示装置３４に対して出力する。
そして、制御装置１００では、機体前方側の前側壁部５Ｃに設けられた上から３つ目のレベルセンサ５７が穀物の存在を検出すると、グレンタンク５内に約１／３の穀物量が貯留されたとして、その時点での貯留量に基づいて穀物重量を演算し、上から２つ目のレベルセンサ５７が穀物の存在を検出すると、グレンタンク５内に約２／３の穀物量が貯留されたとしてその時点の穀物重量を演算し、最上位のレベルセンサ５７が穀物の存在を検出すると、グレンタンク５内に満杯の穀物量が貯留されたとして穀物重量を演算するように構成されている。
【００４１】
また、グレンタンク５の内部には、揚穀装置４１が備える図示しないスクリュー軸の上端部に設けられた回転羽根でグレンタンク５内に拡散放出された穀物の一部を一時的に受け止めて水分量を計測する水分センサ５８を設けてあり、その水分センサ５８による水分量の計測結果が前記制御装置１００に対して出力されるように構成されている。
制御装置１００では、水分センサ５８による水分量の計測結果とレベルセンサ５７による穀物量の検出結果とに基づいて、前記レベルセンサ５７での各検出時点おける穀物重量を演算するように構成されている。
【００４２】
〔重量検出部〕
そして、このコンバインには、グレンタンク５に貯留された穀粒の重量を計測するための重量検出部６が設けられている。
この重量検出部６では、図３乃至図５に示すように、グレンタンク５に貯留される穀粒の重量を計測するためのロードセル６０が、作業位置に位置するグレンタンク５の荷重を受け止めて重量を計測可能な状態で機体フレーム１に備えられている。
そして、グレンタンク５がメンテナンス位置から作業位置に向けて回動するに伴って、グレンタンク５の下端部を受け止め支持しながらロードセル６０での重量計測が可能な所定位置まで案内する受け止め案内体６１が備えられている。
【００４３】
図３及び図４に示すように、受け止め案内体６１にて案内されるグレンタンク５の下端支持部は、水平軸芯周りで回転可能に支持されて前記受け止め案内体６１上を転動可能なローラ６２によって構成されている。
このローラ６２は、グレンタンク５の前側下部に取り付けられた支持部材５Ｅに対して、その支持部材５Ｅの下端部よりも下方に突出する状態でグレンタンク５の長手方向に沿った向きの支持軸６２ａにより回動自在に支持されている。又、このローラ６２は、グレンタンク５が作業位置にあるとき、グレンタンク５の機体前後方向視でグレンタンク５の左右幅方向の略中央部に位置する状態で設けられている。
尚、支持部材５Ｅは、図３に示すように、グレンタンク５の前側壁部５Ｃの下端部に固定され、グレンタンク５の排出クラッチ７０の伝動部材やロック機構７２等を支持するものである。
【００４４】
受け止め案内体６１は、ロードセル６０の上部に備えられる受圧面６０Ａに対して上方から載置される荷重受け止め状態と、ロードセル６０の上方を開放するように外方に退避する退避状態とに切り換え自在に設けられている。
すなわち、図４及び図５に示すように、機体フレーム１における横幅方向外側部に設けられた前後向きフレーム部１Ａにおける横外側面に前後一対のブラケット１０が固定状態で設けられ、受け止め案内体６１の基端部６１Ａが、この前後のブラケット１０により機体前後軸芯ｚ１周りで回動自在に支持されている。
【００４５】
そして、受け止め案内体６１には、基端部６１Ａから一体的に延設される状態で案内載置部６１Ｂが設けられている。退避状態では、図４に仮想線で示すように、案内載置部６１Ｂが基端部６１Ａよりも機体外方側に位置する状態であり、荷重受け止め状態に切り換えられると、図４に実線で示すように、案内載置部６１Ｂが基端部６１Ａよりも機体内方側に位置する状態となる。
【００４６】
図４に示すように、案内載置部６１Ｂの上面は、受け止め案内体６１が荷重受け止め状態に切り換えられた状態で、水平、もしくは基端部６１Ａから遠い側が僅かに上方に位置する程度の緩い傾斜面を形成するように構成されている。
この案内載置部６１Ｂの上面の傾斜は、グレンタンク５がメンテナンス位置から作業位置に向けて回動するに伴って転動案内される際に、ローラ６２が少し乗り上がり気味に移動して、その重量を確実にロードセル６０側へ伝えられるようにするためのものである。
したがって、グレンタンク５の回動移動に対する大きな抵抗とはならず、グレンタンク５に穀粒がほぼ満杯の状態で、ローラ６２が乗り上がったとき、その重量による受け止め案内体６１自体の僅かな変形を伴うことによって、その上面が水平となる程度の傾斜であるのが望ましい。
【００４７】
図４乃至図６に示すように、ロードセル６０は、荷重受け止め状態に切り換えられた受け止め案内体６１の下方側に位置して、上端部の受圧面６０Ａで受け止め案内体６１を下方から受け止める状態で設けられている。このロードセル６０は、グレンタンク５が作業位置にあるとき、機体前後方向視でグレンタンク５の略重心位置に対応する箇所に位置している。
【００４８】
ロードセル６０の本体部６０Ｂは、図６に示すように、機体フレーム１における支持用フレーム部１Ｂに対して、シリンダ部材６３Ａとピストン部材６３Ｂとからなる支持台部材６３を介して取り付けられている。前記支持台部材６３は、シリンダ部材６３Ａとピストン部材６３Ｂとの間の油室６４に圧油を給排可能な油圧シリンダ装置に構成されている。
【００４９】
そして、油室６４に圧油が供給されている状態で前記ピストン部材６３Ｂがロードセル６０の受圧面６０Ａを所定の位置にまで押し上げた計測位置にあり、油室６４内の圧油が排出されると、受圧面６０Ａが下降して、ロードセル６０の周辺に存在するストッパー部６５の上面と同等、もしくはストッパー部６５の上面よりも下方に位置する状態となる。
このように受圧面６０Ａが下降してストッパー部６５の上面と同等もしく下方に位置すると、受け止め案内体６１の下面がストッパー部６５の上面に受け止められて受圧面６０Ａが受け止め案内体６１の下面から離れることになる。このため、ローラ６２からの重量が受圧面６０Ａに作用しなくなり、ロードセル６０は、グレンタンク５に貯留された穀粒重量が作用しない非計測位置に存在した状態となる。
前記支持台部材６３は、支持用フレーム部１Ｂに対してフランジ部６３Ｃをネジ止めして取り付けられるように着脱自在に構成されている。
【００５０】
グレンタンク５がメンテナンス位置から作業位置に向けて回動すると、ローラ６２が案内載置部６１Ｂの傾斜姿勢の案内面に沿って転動案内され、ローラ６２が少しだけ上方に持ち上がる状態で案内されることになる。そうすると、グレンタンク５の荷重がローラ６２及び受け止め案内体６１を介して、ロードセル６０が計測位置にあれば、そのロードセル６０の受圧面６０Ａによって受け止められ、ロードセル６０が非計測位置にあれば、ストッパー部６５によって受け止められることになる。
【００５１】
このように作業位置にあるグレンタンク５の機体前部側の荷重が、受け止め案内体６１を介してロードセル６０、又はストッパー部６５によって受け止められるように構成されていて、計測位置にあるロードセル６０によりグレンタンク５に貯留されている穀粒の重量を計測することが可能な構成となっている。
尚、グレンタンク５を揺動可能に機体フレーム１に支持する支持箇所においては、グレンタンク５が上下方向に少しだけ移動可能なように上下方向に融通があり、その融通を利用してロードセル６０にグレンタンク５の荷重が作用するように構成してある。したがって、グレンタンク５の荷重をそのままロードセル６０で受け止めることができ、貯留される穀粒の重量を計測可能な構成となっている。
【００５２】
ロードセル６０での検出値は、コンバインの機体が傾斜すると、そのことに起因して正確な値を得られなくなる傾向がある。このため本発明では、走行機体の適所に、機体の左右傾斜角を検出する左右傾斜角センサ６６Ａと、前後傾斜角を検出する前後傾斜角センサ６６Ｂとからなる傾斜センサ６６（図７参照）が備えられ、後述する制御装置１００によって、走行機体の傾斜角度が予め設定された許容範囲内であるときにのみ、ロードセル６０での検出値による穀物重量が表示装置３４で表示されるように構成してある。
【００５３】
そして、刈取作業が行われるのに伴って穀粒の貯留量が逐次変化することになるが、走行機体の傾斜が許容範囲内であるときのロードセル６０によって検出された穀粒重量が操縦部３に備えられた表示装置３４に表示されることになる。ロードセル６０では無段階に貯留穀粒の重量を検出することができ、しかも、表示装置３４は、多段階のレベルメータ表示あるいは数値表示等、少量ずつの変化も判るような高分解能の表示形態となっている。このように構成することで、刈取作業中だけでなく、例えば、作業開始時にも、表示装置３４の表示内容を確認することで、少量であってもグレンタンク５内に穀粒が残っているか否かをチェックすることもできる。
【００５４】
〔制御装置〕
図７に示すように、姿勢制御装置２７、オーが５０、及び出力対象機器としての表示装置３４に対して制御指令を出力する制御装置１００は次のように構成されている。
すなわち、制御装置１００はマイクロコンピュータを利用して構成されており、オーガ位置判別手段１０１、オーガ制御手段１０２、姿勢修正手段１０３、収量計測手段１０４、重量比較手段１０５、出力制御手段１０６、及び位置検出手段１０７のそれぞれを、ＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーに記憶されたプログラムによって構成している。
【００５５】
オーガ位置判別手段１０１は、オーガ５０がオーガ受け４３の受け部４３Ａの底部に設けた検出スイッチ４４から入力された検出信号に基づいて、オーガ５０が所定位置から外れているか否かを判別するものである。そして、検出スイッチ４４がオーガ５０の存在を検出していると、オーガ５０が所定位置、すなわち受け部４３Ａに位置した格納状態であると判別し、検出スイッチ４４がオーガ５０の存在を検出していなければ、オーガ５０が所定位置から外れた状態であると判別して、その検出結果を収量計測手段１０４に伝達するように構成されている。
【００５６】
オーガ制御手段１０２は、操縦部３に設けたオーガ操作具３７のスイッチ操作に基づいて、オーガ５０を上下方向、及び左右方向に操作するように、縦送りスクリューコンベア５２を縦軸芯ｙ１周りで回動操作する電動モータ５４、及び横送りスクリューコンベア５３を水平軸芯ｘ１周りで上下揺動操作する油圧シリンダ５５の制御用の電磁弁４５に対して制御指令を出力するように構成されている。
【００５７】
姿勢修正手段１０３は、操縦レバー３５の握り部近くに設けた指操作スイッチ３５Ａの操作に基づいて、姿勢制御装置２７の油圧シリンダ２５の伸縮作動を制御する電磁操作弁２６に対して制御指令を出力するように構成されている。
また、この姿勢修正手段１０３には、出力制御手段１０６からの制御指令も入力されるように構成してある。つまり、走行機体の傾斜を検出する傾斜センサ６６が許容範囲外の機体傾斜を検出している状態で、表示指令スイッチ３８が押し操作されると、この傾斜センサ６６及び表示指令スイッチ３８の検出信号が入力される出力制御手段１０６から、姿勢修正手段１０３に対して、走行機体を水平姿勢に戻すように指令する信号が出力される。これに基づいて姿勢修正手段１０３から姿勢制御装置２７に対して制御指令が出力され、走行機体が水平姿勢に戻されるように制御される。
【００５８】
収量計測手段１０４は、オーガ位置判別手段１０１の判別結果と、ロードセル６０の検出信号と、傾斜センサ６６の検出信号に基づく出力制御手段１０６からの制御指令とが入力されるように構成してある。
つまり、オーガ５０が所定位置から外れていることの判別結果がオーガ位置判別手段１０１から入力され、傾斜センサ６６の検出信号に基づく出力制御手段１０６からの制御指令が、機体傾斜が許容範囲内であることによる穀物重量の演算指令が入力され、ロードセル６０の検出信号が入力されると、ロードセル６０の検出信号に基づく穀物重量が演算されて重量比較手段１０５に出力される。
オーガ５０が所定位置から外れていないことの判別結果がオーガ位置判別手段１０１から入力された場合、あるいは、傾斜センサ６６の検出信号に基づく出力制御手段１０６からの制御指令が、機体傾斜が許容範囲外であることによる指令が入力された場合には、ロードセル６０の検出信号に基づく穀物重量の演算結果は重量比較手段１０５に出力されない。
【００５９】
重量比較手段１０５は、レベルセンサ５７と水分センサ５８との検出信号、及び前記収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果が入力されるように構成されている。そして、この重量比較手段１０５では、いずれのレベルセンサ５７からの検出信号も入力されていない状態では、前記収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果の情報がそのまま出力制御手段１０６に伝えられ、出力制御手段１０６からは、表示装置３４に対してロードセル６０での検出信号に基づく穀物重量の演算結果を表示するように制御指令が出力される。
【００６０】
重量比較手段１０５では、前記レベルセンサ５７から入力される検出信号があり、その検出信号が最下端位置のレベルセンサ５７からの検出信号であるときには、出力制御手段１０６に対してレベルセンサ５７からの検出信号が最下端のレベルセンサ５７の検出信号である情報を伝える。そして、出力制御手段１０６からは、収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果の情報とともに、表示装置３４がグレンタンク５内で穀物の貯留が開始されたことを表示するように指令する表示指令が出力される。
【００６１】
重量比較手段１０５では、前記レベルセンサ５７から入力される検出信号があり、その検出信号が、前回に検出されたレベルセンサ５７とは異なる新たなレベルセンサ５７からの検出信号であるときには、その新たなレベルセンサ５７からの検出信号に基づく穀物量と、水分センサ５８の検出信号に基づく水分量とから、前記新たなレベルセンサ５７で穀物を検出した時点での穀物重量を演算する。
レベルセンサ５７から入力される検出信号が、前回に検出されたレベルセンサ５７と同じレベルセンサ５７からの検出信号であるときには、そのレベルセンサ５７で検出される穀物量や水分センサ５８で検出される水分量に基づく穀物重量の演算は行わず、前記収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果の情報がそのまま出力制御手段１０６に伝えられ、出力制御手段１０６からは、表示装置３４に対してロードセル６０での検出信号に基づく穀物重量の演算結果を表示するように制御指令が出力される。
【００６２】
そして、このレベルセンサ５７で検出される穀物量や水分センサ５８で検出される水分量に基づく穀物重量と、前記ロードセル６０の検出重量に基づく収量計測手段１０４で演算された穀物重量とを比較し、その差が所定未満であれば前記収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果の情報がそのまま出力制御手段１０６に伝えられ、出力制御手段１０６からは、表示装置３４に対してロードセル６０での検出信号に基づく穀物重量の演算結果を表示するように制御指令が出力される。
また、レベルセンサ５７で検出される穀物量や水分センサ５８で検出される水分量に基づく穀物重量と、前記ロードセル６０の検出重量に基づく収量計測手段１０４で演算された穀物重量とを比較し、その差が所定以上であれば、計測値が異常であることの情報を出力制御手段１０６に伝え、出力制御手段１０６からは、表示装置３４で計測値が異常であることを警告する表示がなされるように制御指令が出力される。
【００６３】
位置検出手段１０７は、走行機体の適所に設置されたＧＰＳ受信機３９での位置情報の検出信号が入力され、その検出信号に基づいて、圃場の区画内で該当する作業地点に関する情報を出力制御手段１０６に出力するように構成されている。
【００６４】
出力制御手段１０６は、傾斜センサ６６による機体傾斜の検出信号と、重量比較手段１０５からの入力信号と、表示指令スイッチ３８の検出信号と、位置検出手段１０７からの入力信号とが入力されるように構成されている。
そして、出力制御手段１０６からは、姿勢修正手段１０３に対する制御指令と、収量計測手段１０４に対する制御指令と、出力対象機器である表示装置３４、及び送信機４６に対する制御指令が出力されるように構成されている。
【００６５】
出力制御手段１０６では、傾斜センサ６６による機体傾斜が許容範囲内であると、収量計測手段１０４に対して穀物重量の演算指令を出力し、傾斜センサ６６による機体傾斜が許容範囲外であると、収量計測手段１０４に対する穀物重量の演算指令は出力されない。
このとき、表示指令スイッチ３８が入り操作されると、傾斜している走行機体を水平姿勢に戻すための制御指令が姿勢修正手段１０３から姿勢制御装置２７に出力されるように構成されており、この姿勢修正手段１０３による制御指令を表示指令スイッチ３８の操作に連繋させて出力させるための指令が出力制御手段１０６から出力される。
【００６６】
そして、出力制御手段１０６からは、重量比較手段１０５からの入力信号により、ロードセル６０の検出重量に基づく収量計測手段１０４で演算された穀物重量に相当する表示指令を表示装置３４に対して出力する、あるいは、計測値が異常であることを警告する表示を行うように表示装置３４に対して表示指令を出力するように構成されている。
また、位置検出手段１０７から入力された作業地点に関する情報を、出力対象機器としての送信機４６に対して出力するように構成してある。
尚、図示しないが、送信機４６から送信される作業地点に関する情報は、無線通信で適宜外部の管理施設で、作業地点毎の穀物収量や水分量などの各種データとともに集中管理される。
【００６７】
〔制御動作〕
制御装置１００による制御動作を図８及び図９の記載に基づいて説明する。
図８に示すメインルーチンでは、姿勢制御（ステップ１）、オーガ操作制御（ステップ２）、収量出力制御（ステップ３）、位置検出制御（ステップ４）の各サブルーチンでの制御が順次行われ、図示しないエンジンキースイッチの入り操作などの制御開始条件が満たされたときに制御作動を開始し、エンジンキースイッチの切り操作などの終了条件が満たされたとき（ステップ５）、制御作動を停止するように構成されている。
【００６８】
姿勢制御では、姿勢変更操作具としての指操作スイッチ３５Ａの操作に伴って、姿勢制御装置２７の各油圧シリンダ２５を伸縮作動させるように、姿勢修正手段１０３からの制御指令が各電磁操作弁２６に対して出力される。これによって、油圧シリンダ２５に対する圧油の給排作動が行われ、各油圧シリンダ２５の伸縮作動に伴って昇降リンク２４がトラックフレーム２２を昇降作動、あるいは傾斜させて機体の姿勢が制御される。
【００６９】
オーガ操作制御では、オーガ操作具３７の操作に伴ってオーガ５０を上下方向、及び左右方向に操作するように、オーガ制御手段１０２から、旋回用の電動モータ５４、及び起伏作動用の油圧シリンダ５５の電磁弁４５に対して制御指令が出力される。
【００７０】
収量出力制御では、図９に示すように、下記［１］〜［９］の制御が行われる。
［１］検出スイッチ４４によるオーガ５０の位置情報、傾斜センサ６６による機体傾斜角度の情報、ロードセル６０による検出重量、レベルセンサ５７による穀物量の検出情報、水分センサ５８による含水量の情報、表示指令スイッチ３８の検出情報、ＧＰＳ受信機３９による位置情報、等の検出データを読み込む（ステップ６）。
［２］検出スイッチ４４の検出情報からオーガ５０が所定位置から外れているか否かをオーガ位置判別手段１０１で判別し、外れていなければメインルーチンに戻り、外れていれば傾斜センサ６６による機体傾斜角度の情報から、機体傾斜が許容範囲内であるのか否かを出力制御手段１０６で判別する（ステップ７及び８）。
【００７１】
［３］機体傾斜が許容範囲内であると、その情報が出力制御手段１０６から収量計測手段１０４に渡され、ロードセル６０でのグレンタンク５の重量検出結果に基づく穀物重量の演算が収量計測手段１０４によって行われる（ステップ１１）。
［４］機体傾斜が許容範囲外であると、表示指令スイッチ３８が入り操作されたか否かを出力制御手段１０６で判別し、入り操作されていなければメインルーチンに戻る。入り操作されていれば、姿勢修正手段１０３から姿勢制御装置２７に対して走行機体を水平姿勢に戻す制御指令が出力されるように、姿勢修正手段１０３に対して指令する（ステップ９及びステップ１０）。
【００７２】
［５］収量計測手段１０４で演算された穀物重量の演算結果は、重量比較手段１０５で、レベルセンサ５７や水分センサ５８からの検出信号の入力状況との相関で処理される。つまり、レベルセンサ５７からの穀物検出信号が重量比較手段１０５に対して入力されているか否かを判別し、入力されていなければ、収量計測手段１０４で演算された穀物重量の演算結果は、そのまま出力制御手段１０６から出力対象機器である表示装置３４に対して出力される（ステップ１２及びステップ１８）。
［６］レベルセンサ５７からの穀物検出信号が重量比較手段１０５に対して入力されていると、その穀物検出信号が最下端のレベルセンサ５７からの入力であるか否かを判別し、最下端のレベルセンサ５７からの入力であると、出力制御手段１０６から表示装置３４に対して、収量計測手段１０４での穀物重量の演算結果の情報とともに、穀物貯留が開始されたことを表示する指令が出力される（ステップ１３、ステップ１４、及びステップ１８）。
【００７３】
［７］重量比較手段１０５に対して入力されているレベルセンサ５７からの穀物検出信号が最下端のレベルセンサ５７からの入力ではないと判断された場合には、その穀物検出信号が前回に入力されたレベルセンサ５７からのものと同じである否かを判別し、前回と同じであれば重量比較手段１０５での処理は行われず、収量計測手段１０４で演算された穀物重量の演算結果が、そのまま出力制御手段１０６に伝えられ、出力制御手段１０６から出力対象機器である表示装置３４に対して出力される（ステップ１３、ステップ１５、及びステップ１８）。
［８］重量比較手段１０５に対して入力されているレベルセンサ５７からの穀物検出信号が前回に入力されたレベルセンサ５７からのものと同じではないと判断された場合には、そのレベルセンサ５７で検出された穀物量と水分センサ５８で検出された水分量とから、そのレベルセンサ５７で検出された時点での穀物量に基づく穀物重量が演算される。そして、この穀物量に基づく穀物重量と、収量計測手段１０４で演算されたロードセンサ６０での検出重量に基づく穀物重量とが比較され、その差が所定範囲内であれば、収量計測手段１０４で演算された穀物重量の演算結果が、そのまま出力制御手段１０６から出力対象機器である表示装置３４に対して出力される（ステップ１６及びステップ１８）。
［９］レベルセンサ５７で検出された時点での穀物量に基づく穀物重量と、収量計測手段１０４で演算されたロードセンサ６０での検出重量に基づく穀物重量との差が所定範囲外であると判断されると、計測値が異常である信号を出力制御手段１０６に送り、出力制御手段１０６から出力対象機器である表示装置３４に対して計測値異常の表示を指令する出力がなされる（ステップ１６及びステップ１７）。
【００７４】
位置検出制御では、ＧＰＳ受信機３９で受信した位置情報を位置検出手段１０７に入力し、その受信した位置情報から該当する圃場の作業地点を割り出し、出力制御手段１０６から出力対象機器としての送信機４６に対して作業地点の情報、及び穀物重量や水分量などの他の検出情報をも送信するものである。
【００７５】
〔別実施形態の１〕
走行機体の姿勢制御としては、実施の形態で示したような、機体フレーム１に対してトラックフレーム２２を昇降させたり傾斜させたりする構造のものに限らず、例えば、機体フレーム１上に図示しない別の搭載フレームを設けて、その搭載フレームを機体フレーム１に対して前後左右に傾けられるように構成してもよい。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００７６】
〔別実施形態の２〕
グレンタンク５の下部に設けるローラ６２を介してタンク重量がロードセル６０に確実に作用するようにするために、実施の形態で示したように、グレンタンク５を上下軸心回りで揺動可能に機体フレーム１に支持する支持箇所において、グレンタンク５が上下方向に少しだけ移動可能であるように上下方向に融通を設けたものに限らず、例えば、グレンタンク自体が貯留された穀粒の重量によって僅かに変形することを利用して、その僅かな変形による上下動を利用してロードセル６０による重量検出を行えるように構成してもよい。
また、グレンタンク５の荷重をロードセル６０に伝えるものとしては、前述したローラ６２に限らず、単なる接当片など、適宜の構造を採用すればよい。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００７７】
〔別実施形態の３〕
実施の形態では、オーガ５０が所定位置から外れているときに収量検出を行えるように構成した構造のものを示したが、これに限らず、例えばオーガ５０が格納位置などの所定位置に存在しているときに収量検出を行えるようにしてもよい。
また、このようなオーガ５０の位置に関係なく収量検出を行えるようにしたものであってもよい。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００７８】
〔別実施形態の４〕
実施の形態では、走行機体の傾斜が許容範囲外であるときに、表示指令スイッチ３８の入り操作に伴って走行機体の傾斜を水平に戻すように構成したものを示したが、これに限らず、例えば、表示指令スイッチ３８の入り操作で、機体傾斜を水平姿勢に戻すことなく、穀物重量とともに機体傾斜が許容範囲外であることを表示するなどの構成を採用してもよい。また、表示指令スイッチ３８を備えないものであっても差し支えない。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００７９】
〔別実施形態の５〕
実施の形態では、グレンタンク５に、感圧式のレベルセンサ５７や水分センサ５８を設けて計測値異常を判別できるようにした構造のものを示したが、レベルセンサ５７としては感圧式のものに限らず、近接センサや赤外線センサなどを採用してもよく、また、このようなレベルセンサ５７や水分センサ５８を設けないものであってもよい。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００８０】
〔別実施形態の６〕
実施の形態では、出力対象機器として、穀物重量などを表示する表示装置３４や送信機４６を示したが、これに限らず、例えば、音声による報知装置など任意の出力対象機器を選択することができる。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００８１】
〔別実施形態の７〕
実施の形態では、ロードセル６０の受圧面６０Ａの退避を、ピストン部材６３Ｂの昇降動作による油圧シリンダ機構を用いて行うようにした構造のものを示したが、これに限らず、例えばロードセル６０を水平方向に移動させて受け止め案内体６１の作用箇所から退避させる、あるいは、受け止め案内体６１と受圧面６０Ａとの接当を防ぐストッパー部材を用いて、そのストッパー部材を受け止め案内体６１の作用箇所に対して出退させるように構成してもよい。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【００８２】
〔別実施形態の８〕
実施の形態では、ＧＰＳ受信機３９で受信した位置情報を送信機４６へ出力するように構成した構造のものを示したが、このようなＧＰＳ受信機３９や送信機４６を備えていないものであっても差し支えない。
その他の構成は、前述した実施形態と同様の構成を採用すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明は、自脱型のコンバインに限らずグレンタンク５を備える普通型のコンバインにも適用できる。
【符号の説明】
【００８４】
５        グレンタンク
３４      表示装置（出力対象機器）
４４      検出スイッチ（オーガ検知手段）
５０      穀粒搬出用オーガ
５７      レベルセンサ
６０      ロードセル
６０Ａ    受圧面
６６      傾斜センサ
１００    制御装置
１０１    オーガ位置判別手段
１０３    姿勢修正手段
１０４    収量計測手段
１０５    重量比較手段
１０６    出力制御手段
【図１】
2014068543.tif 000003
【図２】
2014068543.tif 000004
【図３】
2014068543.tif 000005
【図４】
2014068543.tif 000006
【図５】
2014068543.tif 000007
【図６】
2014068543.tif 000008
【図７】
2014068543.tif 000009
【図８】
2014068543.tif 000010
【図９】
2014068543.tif 000011