(57)【要約】【課題】製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことを目的とする。【解決手段】部品の在庫情報１３６により作成した生産計画に対して、部品の納入予定情報１３７を考慮し、欠品が生じる回数と欠品がどの機種のどの工程において生じるかの欠陥発生タイミングをパラメータとしてコンピュータ処理し、全製品が完成するまでの時間が最短となる生産計画等を自動的に選択することができるため、製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことができる。【選択図】図１
2014002428.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力回路と欠品計算・計画決定回路および記憶装置を備え、
前記記憶装置に、
初期の生産計画を含む製品の生産に関する情報である生産計画情報と、
前記製品を生産する機種ごとに必要な材料に関する構成情報が登録されている構成情報マスタと、
生産工程で前記機種の切替時に必要な時間に関する切替時間情報が登録されている切替時間情報マスタと、
納品済みの材料の在庫に関する在庫情報と、
手配済みで未納品の材料に関する納入予定情報と、
材料ごとの手配時のリードタイムに関する材料情報が登録されている材料情報マスタと、
前記材料の不足状態から算出された前記機種ごとの連続生産可能時間と生産台数の情報である着手可能・連続生産時間情報と、
前記初期の生産計画を見直しした生産計画である生産計画見直し情報と、
前記見直しした生産計画の評価結果である評価結果情報と
が記憶され、
前記入力回路が、
前記材料情報マスタ，前記構成情報マスタ，前記切替時間情報マスタ，前記生産計画情報，前記在庫情報および前記納入予定情報を前記記憶装置に入力し、
前記欠品計算・計画決定回路は、
前記生産計画情報と前記構成情報と前記在庫情報と前記納入予定情報と前記材料情報マスタから前記着手可能・連続生産時間情報を計算し、
さらに、生産中に材料が不足する欠品の発生回数と欠品の発生タイミングをパラメータとして、全製品を生産するのに要する時間を算出して複数の前記調整した生産計画を作成し、
全製品を生産するのに要する時間が最も短くなる前記見直しした生産計画を選択して、前記着手可能・連続生産時間情報と切替時間情報マスタから前記生産計画見直し情報と前記評価結果情報を作成・更新することを特徴とする生産計画調整装置。
【請求項２】
着手可能・連続生産時間情報にもとづき、連続生産が最長時間となる機種を優先させて生産計画を調整することを特徴とする請求項１に記載の生産計画調整装置。
【請求項３】
着手可能・連続生産時間情報にもとづき、欠品で生産工程が停止しても機種を切り替えずに材料が納品されるのを待って生産することを優先させて生産計画を調整することを特徴とする請求項１に記載の生産計画調整装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産に必要な材料の在庫量、納入予定に基づいて、製品の生産計画を調整する生産計画調整装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、工場の材料発注の仕組みは、材料を発注してから納品されるまでの納品リードタイムを考慮して、生産日から納品リードタイム分前日に、生産に必要な材料を材料メーカーに発注をかけている。
【０００３】
さらに、これまでの発注方法では、発注頻度は１週間に１回、発注範囲は１週間分、納期は１週間に１度の納品設定となっていた。また納品日の設定も生産日に対して２日以上余裕がある設定であった。
【０００４】
例えば、納品リードタイムが２週間の場合、生産の２週間前に生産に必要な材料を発注する必要がある。週７日稼働の工程の場合、ある週の月曜日から日曜日までの１週間分の生産に必要な材料は、２週間と３日前の金曜日に発注されることが多く、発注から２週間後の金曜日にまとめて納品されている。通常生産開始の前日に材料準備が行われる為、月曜日の生産分は日曜日に材料準備が行われる。例えば、金曜日にまとめて納品される前には不足している材料も土曜日には解消されていることがほとんどで、材料不足とはならないことが多い。たとえ数品目の材料に納品遅れによる材料の不足があった場合でも、まとめ納品の為、必要材料を満たしている計画が多数あり生産計画の調整は容易であった。
【０００５】
近年、企業のバランスシートの改善に向けた在庫削減の取組みにより、発注方法が、発注頻度は１週間に１回、発注範囲は１週間分、納期は生産予定に基づき毎日の必要分の納品設定となってきた。これにより、生産に必要な材料が生産開始の前日に次の日の１日分が毎日納品される様になってきている。しかし、顧客要望の多様化により、発注時点から材料が納品されてくる間に、実際の生産予定が変化することが多く、生産準備の段階で実際の生産に必要な材料が不足するケースが増加している。また、製品の生産に必要な材料が生産直前に納品されるため、計画立案者が日々の生産計画を作成・見直しするタイミングでは材料不足となっている計画がほとんどであり、顧客からの要望と必要材料の在庫と納品状況を考慮しながら生産計画を調整する仕組みが求められている。
【０００６】
このような中、生産に必要な材料の在庫量を考慮して製品の生産計画を調整する生産計画調整システムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
上記特許文献１に係る従来の生産計画調整システムでは、製品在庫の在庫補充に従ったものである。製品在庫の在庫補充とは、完成品倉庫の在庫を把握し、顧客からの注文により完成品倉庫の在庫の品切れ予測日が一番早い製品を優先させて生産する方式である。この時、上記特許文献の生産計画の作成は、欠品している材料を使用する製品のうち、品切れ予測日が一番遅い製品の生産台数を任意の割合だけ減少させて、生産工程の能力に生産計画を行えるかを見極めている。
【０００７】
図１４は、特許文献１に記載された生産計画調整システムの処理ステップを示している。図１４において、ステップＳ２０１は、顧客が要求している製品とその数量を確認している。ステップＳ２０２は、各製品を生産するのに必要な材料を求めている。ステップＳ２０３は、各製品を生産するのに必要な各材料の使用量を求めている。ステップＳ２０４は、各材料の使用量と在庫量を比較して、少なくとも１つの材料が不足するならば、ステップＳ２０５に進み、不足がなければ、ステップＳ２０９で生産計画を確定し処理を終了する。ステップＳ２０５は前述の不足の材料のうち最も不足量の多い材料を選択する。ステップＳ２０６は、最も不足量の多い材料を使用する各製品を求める。ステップＳ２０７は、不足の材料を使用する各製品のうちから最も遅い品切れ予測日の製品を選択し、この製品の生産計画量を３０パーセントだけ減少させる。Ｓ２０８は、前述の製品の生産計画量を減少させた状態で、生産計画を再作成し、再びステップＳ２０３を実施する。この一連の処理を繰り返し、これにより各原料のいずれも不足することがない生産計画を作成している。また、最も遅い品切れ予測日の製品、つまり最も品切れが発生し難い製品のみについて、その生産計画量を減少させているので、各製品全体で見ると、製品の品切れが発生し難くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−３０８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記従来の生産計画調整システムにおいては、材料の在庫量を考慮して、製品の欠品が発生しにくいように生産計画を調整することが出来る。しかし、顧客からの注文に対して製品在庫に余裕があるものを優先して生産量を削減するのみで、製品在庫・材料在庫を削減し、在庫に余裕がない場合では欠品が発生して生産計画が立てられないという問題を有している。
【００１０】
また、納品済みの材料在庫と生産必要数を比較し、欠品となる材料と欠品量をもとに生産計画を調整しており、既に手配済みで、次回の納品日時が分かっている材料や、今から突発で手配すれば、何時に納品可能かが分っている場合でも、材料の情報を活用することができない。
【００１１】
その結果、納品済みの材料在庫の情報のみで生産計画を調整するため、材料が欠品する製品が計算の上で不必要に増え、本来ならば実現可能で、かつ稼動率が高く、製品の完成までに必要な時間を最短にすることが出来る生産計画を作成することができないという課題を有していた。
【００１２】
本発明の生産計画調整装置は、前記従来の課題を解決するもので、製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、本発明の生産計画調整装置は、入力回路と欠品計算・計画決定回路および記憶装置を備え、前記記憶装置に、初期の生産計画を含む製品の生産に関する情報である生産計画情報と、前記製品を生産する機種ごとに必要な材料に関する構成情報が登録されている構成情報マスタと、生産工程で前記機種の切替時に必要な時間に関する切替時間情報が登録されている切替時間情報マスタと、納品済みの材料の在庫に関する在庫情報と、手配済みで未納品の材料に関する納入予定情報と、材料ごとの手配時のリードタイムに関する材料情報が登録されている材料情報マスタと、前記材料の不足状態から算出された前記機種ごとの連続生産可能時間と生産台数の情報である着手可能・連続生産時間情報と、前記初期の生産計画を見直しした生産計画である生産計画見直し情報と、前記見直しした生産計画の評価結果である評価結果情報とが記憶され、前記入力回路が、前記材料情報マスタ，前記構成情報マスタ，前記切替時間情報マスタ，前記生産計画情報，前記在庫情報および前記納入予定情報を前記記憶装置に入力し、前記欠品計算・計画決定回路は、前記生産計画情報と前記構成情報と前記在庫情報と前記納入予定情報と前記材料情報マスタから前記着手可能・連続生産時間情報を計算し、さらに、生産中に材料が不足する欠品の発生回数と欠品の発生タイミングをパラメータとして、全製品を生産するのに要する時間を算出して複数の前記調整した生産計画を作成し、全製品を生産するのに要する時間が最も短くなる前記見直しした生産計画を選択して、前記着手可能・連続生産時間情報と切替時間情報マスタから前記生産計画見直し情報と前記評価結果情報を作成・更新することを特徴とする。
また、着手可能・連続生産時間情報にもとづき、連続生産が最長時間となる機種を優先させて生産計画を調整しても良い。
【００１４】
また、着手可能・連続生産時間情報にもとづき、欠品で生産工程が停止しても機種を切り替えずに材料が納品されるのを待って生産することを優先させて生産計画を調整しても良い。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本生産計画調整装置を用いることにより、部品の在庫情報により作成した生産計画に対して、部品の納入予定情報を考慮し、欠品が生じる回数と欠品がどの機種のどの工程において生じるかの欠陥発生タイミングをパラメータとしてコンピュータ処理し、全製品が完成するまでの時間が最短となる生産計画等を自動的に選択することができるため、製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施の形態における生産計画調整装置の構成を示す図
【図２】実施の形態における材料情報マスタデータベースで管理されている材料情報のデータ構造を示す図
【図３】実施の形態における構成情報マスタデータベースで管理されている構成情報のデータ構造を示す図
【図４】実施の形態における切替時間情報マスタデータベースで管理されている切替時間情報のデータ構造を示す図
【図５】実施の形態における生産タクト情報マスタデータベースで管理されている生産タクト情報のデータ構造を示す図
【図６】実施の形態における生産計画情報データベースで管理されている生産計画情報のデータ構造を示す図
【図７】実施の形態における在庫情報データベースで管理されている在庫情報のデータ構造を示す図
【図８】実施の形態における納入予定情報データベースで管理されている納入予定情報のデータ構造を示す図
【図９】実施の形態における着手可能・連続生産時間情報データベースで管理されている着手可能・連続生産時間情報のデータ構造を示す図
【図１０】実施の形態における生産計画見直し情報データベースで管理されている生産計画見直し情報のデータ構造を示す図
【図１１】実施の形態における評価結果情報データベースで管理されている評価結果情報のデータ構造を示す図
【図１２】実施の形態における生産計画調整装置で実行される全体処理概略を示す図
【図１３】実施の形態における生産計画調整装置で実行される欠品計算・計画決定の処理を示す図
【図１４】特許文献１の生産計画調整システムのステップを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の生産計画調整装置は、入力回路と欠品計算・計画決定回路とを備える中央演算装置と、各種情報を記憶する記憶装置とから構成され、各種情報を考慮して生産計画を自動的に調整するものである。本発明の生産計画調整装置では、まず、初期の生産計画を記憶装置に記録する。その後、欠品計算・計画決定回路にて、自動的により適切な見直しを行った生産計画に変更する。欠品計算・計画決定回路では、生産数量や使用部品、さらに、製品の材料の在庫情報と入手に要する時間等の納入予定情報等の各種情報を基に、自動的に適切に見直した生産計画を作成する。生産計画を作成する際には、任意の機種の連続生産時間が最も長くなるように複数の調整した生産計画を作成したり、機種の切替回数が最小となるように複数の調整した生産計画を作成したりする等、任意の基準で複数の調整した生産計画を作成することができる。複数の調整した生産計画を作成する際に、欠品計算・計画決定回路では、欠品が発生する回数や、欠品が生産工程のどの工程で発生するかの欠品発生タイミングをパラメータとして順次変化させながら、複数の調整した生産計画を作成する。そして、複数の調整した生産計画のうち、任意の基準で調整した生産計画を選択し、生産に用いる生産計画として保存する。任意の基準としては、全ての製品が完成するまでに要する時間が最短となる調整した生産計画を選択する。
【００１８】
このように、部品の在庫情報により作成した生産計画に対して、部品の納入予定情報を考慮し、欠品が生じる回数と欠品がどの機種のどの工程において生じるかの欠陥発生タイミングをパラメータとしてコンピュータ処理し、全製品が完成するまでの時間が最短となる生産計画等を自動的に選択することができるため、製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことができる。
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の生産計画調整装置の一実施例を示す構成図である。
図１に示すように、本実施例の生産計画調整装置は、コンピュータからなる中央演算装置１、記憶装置２、入力装置３、表示装置４を有している。
【００２０】
上記構成において、生産計画調整を行うのに必要なデータを記憶しておく記憶装置２と、各種情報マスタ、生産計画情報、在庫情報等を入力する入力装置３と、作成した生産計画を表示する表示装置４のそれぞれが、中央演算装置１に接続されている。入力装置３は例えばキーボードであり、表示装置４は例えばディスプレイである。中央演算装置１は、マスタ入力回路１０１、生産計画入力回路１０２、在庫入力回路１０３、欠品計算・計画決定回路１０４で構成されている。
【００２１】
生産計画情報等の外部情報の入力を受け、中央演算装置１により、各マスタへの記憶の指示や、各種情報を総合的に考慮して生産計画の見直しを行っている。各構成の詳細については後述する。
【００２２】
記憶装置２は、材料情報マスタ１３１、構成情報マスタ１３２、切替時間情報マスタ１３３、生産タクト情報マスタ１３４、生産計画情報１３５、在庫情報１３６、納入予定情報１３７、着手可能・連続生産時間情報１３８、生産計画見直し情報１３９、評価結果情報１４０で構成されている。各構成の詳細については後述する。
【００２３】
以下、各構成について詳細に説明する。
図１に示す中央演算装置１において、１０１は、マスタ入力回路である。マスタ入力回路１０１は、材料情報、構成情報、切替時間情報、生産タクト情報について、それぞれ記憶装置２の材料情報マスタ１３１、構成情報マスタ１３２、切替時間情報マスタ１３３、生産タクト情報マスタ１３４に登録する。例えばマスタ入力回路１０１は、入力画面をディスプレイに表示し、作業者が入力画面を見ながら、キーボード等から情報を入力し、マスタ入力回路１０１は入力された情報を記憶装置２の各情報マスタに記憶させる。あるいは、マスタ入力回路１０１は、他の装置から各情報を読み込み、記憶装置２に記憶することも可能である。
【００２４】
図１において、１０２は、生産計画入力回路であり、作業者により入力装置から入力された生産計画情報を、記憶装置２の生産計画情報１３５に登録させる。例えば、生産計画入力回路１０２は、入力装置３により入力されたテキストファイル化された生産計画の、必要情報のチェックを行い、データベースである記憶装置２の生産計画情報１３５に記憶させる。なお、生産計画情報１３５に登録された生産計画情報は、初期の生産計画であり、在庫が考慮されていない生産計画情報である。
【００２５】
図１において、１０３は、在庫入力回路であり、新たに倉庫に入庫される材料について、部品品番、残数などを例えば作業者がコンピュータ画面を介して入力し、記憶装置２の在庫情報１３６に記憶する。あわせて、手配済みで納入予定の材料について、部品品番、入庫予定数量、入庫予定日などを例えば作業者がコンピュータ画面を介して入力し、記憶装置２の納入予定情報１３７に記憶させる。これらは、他の装置から各情報を読み込み、記憶装置２に記憶することも可能である。
【００２６】
図１において、１０４は、欠品計算・計画決定回路であり、生産計画や在庫の情報をもとにコンピュータが欠品計算を行い、生産計画を決定し、記憶装置２の生産計画見直し情報１３９に記憶する。在庫を考慮していない生産計画情報に対して、手配済みで次回の納品日時が分っている材料と、今から突発で手配すれば、何時に納品可能かが分っている材料の情報とを考慮し、生産進捗にあわせた欠品の解消を予測した生産計画の調整は、この欠品計画・計画決定手段１０４で行われる。処理の詳細は、図１３の欠品計算・計画決定回路の処理で後述する。
【００２７】
また、図１において、２は、記憶装置である。記憶装置２は、材料情報マスタ１３１、構成情報マスタ１３２、切替時間情報マスタ１３３、生産タクト情報マスタ１３４、生産計画情報１３５、在庫情報１３６、納入予定情報１３７、着手可能・連続生産時間情報１３８、生産計画見直し情報１３９、評価結果情報１４０が格納されており、それぞれの情報の説明は図２〜図１０で後述する。
【００２８】
図２は、実施の形態における材料情報マスタ１３１で管理されている材料情報のデータ構造を示す図である。
図２において、図１に示した記憶装置２に格納されている材料情報マスタ１３１の情報の一例を示す。
【００２９】
材料情報マスタ１３１は、マスタ入力回路１０１を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。材料情報マスタ１３１は、欠品計算・計画決定の基幹となる情報であり不変な情報である。材料情報とは、製品を生産するのに必要な材料にまつわる情報であり、材料情報マスタ１３１には、部品品番、部品名称、棚番、梱包数、メーカー、突発手配リードタイム等が記憶されており、情報は部品品番ごとに記憶されている。部品品番は、部品固有の番号であり呼称である。部品名称は、部品の種類を判別できる名称である。棚番は、倉庫内での置き場所を示す情報である。梱包数は、新規に購入した時の部品の入り数である。メーカーは、製造元の企業名である。突発手配リードタイムは、緊急に材料購入の手配を購入先に依頼した場合に入庫までに必要な時間（単位：分）である。
【００３０】
図３は、実施の形態における構成情報マスタ１３２で管理されている構成情報のデータ構造を示す図である。
図３において、図１に示した記憶装置２に格納されている構成情報マスタ１３２の情報の一例を示す。
【００３１】
構成情報マスタ１３２は、図１に示した前述のマスタ入力回路１０１を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。構成情報マスタ１３２は、基幹となる情報であり不変な情報である。構成情報とは、製品の生産に必要な部品の品番と員数の情報であり、構成情報マスタ１３２には、機種、ライン、設備、レーン、部品品番、員数が記憶されており、情報は機種、ライン、設備、レーンごとに記憶されている。機種は生産される製品固有の番号であり、呼称である。ラインは生産ラインの名称である。設備はラインを構成する生産設備のことである。レーンは設備のフィーダー番号のことである。部品品番は、前述の材料情報マスタ１３１の部品品番と同じ部品固有の番号であり、前述の材料情報マスタ１３１の部品品番と紐付く。員数は生産する機種が、生産するラインで、生産に使用される部品の数量である。
【００３２】
図４は、実施の形態における切替時間情報マスタ１３３で管理されている切替時間情報のデータ構造を示す図である。
図４において、図１に示した記憶装置２に格納されている切替時間情報マスタ１３３の情報の一例を示す。
【００３３】
切替時間情報マスタ１３３は、図１に示した前述のマスタ入力回路１０１を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。切替時間情報マスタ１３３は、基幹となる情報であり不変な情報である。切替時間情報とは、生産ラインにおいて機種を切替る際に必要とする時間の情報であり、切替時間情報マスタ１３３には、ライン、切替前機種、切替後機種、機種の切替に要する切替時間が記憶されており、情報はライン、切替前機種、切替後機種ごとに記憶されている。ラインはライン名称である。切替前機種は機種を切替る前に生産される製品固有の番号である。切替後機種は機種を切替た後に生産される製品固有の番号である。切替時間は、該当ラインで切替前機種から切替後機種に切替る際に必要とする時間（単位：分）である。
【００３４】
図５は、実施の形態における生産タクト情報マスタ１３４で管理されている生産タクト情報のデータ構造を示す図である。
図５において、図１に示した記憶装置２に格納されている生産タクト情報マスタ１３４の情報の一例を示す。
【００３５】
生産タクト情報マスタ１３４は、図１に示した前述のマスタ入力回路１０１を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。生産タクト情報マスタ１３４は、基幹となる情報であり不変な情報である。生産タクト情報とは、生産ラインにおいて製品を生産するのに必要な時間の情報であり、生産タクト情報マスタ１３４には、ライン、機種、タクトが記憶されており、情報はライン、機種ごとに記憶されている。ラインはライン名称である。機種は生産される製品固有の番号である。タクトは該当ラインで、該当機種を１台生産するのに必要な時間（単位：秒）である。
【００３６】
図６は、実施の形態における生産計画情報１３５で管理されている生産計画情報のデータ構造を示す図である。
図６において、図１に示した記憶装置２に格納されている生産計画情報１３５の情報の一例を示す。
【００３７】
生産計画情報１３５は、図１に示した前述の生産計画入力回路１０２を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。生産計画情報１３５は、追加・修正される情報であり、本発明の一連の処理で後述する。
【００３８】
生産計画情報は、初期の生産計画であり、製品をいつ、どのラインで生産するかを示す情報であり、生産計画情報１３５には、ロットＮＯ．、ライン、機種、生産予定日、計画台数が記憶されており、情報はロットＮＯ．ごとに記憶されている。ロットＮＯ．は、生産計画を示す固有の番号であり、生産計画入力回路１０２等で決定される番号である。ラインは生産予定のライン名称である。機種は、前述の構成情報マスタ１３２の機種と同じ製品固有の番号であり、前述の構成情報マスタ１３２の機種と紐付く。生産予定日は前記の機種を生産する予定日である。計画台数は、生産する台数である。
【００３９】
図７は、実施の形態における在庫情報１３６で管理されている在庫情報のデータ構造を示す図である。
図７において、図１に示した記憶装置２に格納されている在庫情報１３６の情報の一例を示す。
【００４０】
在庫情報１３６は、図１に示した前述の在庫入力回路１０３を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。在庫情報１３６は、追加・修正される情報であり、本発明の一連の処理で後述する。在庫情報は、倉庫やラインに存在する部品の品番と残数を示す情報であり、在庫情報１３６には、リールＩＤ、部品品番、残数、所在、ライン、設備、入庫実績日が記憶されており、情報はリールＩＤごとに記憶されている。リールＩＤは、部品単品固有の情報であり、在庫入力回路１０３が決定される番号である。部品品番は、部品固有の番号である。残数はリールＩＤごとの部品の残数である。所在は部品の存在する場所がラインなのか倉庫なのかの情報である。ラインは、部品の所在がラインである場合に、どのラインかを示す情報である。設備は部品の所在がラインである場合にどの設備で使用されているかを示す情報である。入庫実績日は部品が入庫した日付である。
【００４１】
図８は、実施の形態における納入予定情報１３７で管理されている納入予定情報のデータ構造を示す図である。
図８において、図１に示した記憶装置２に格納されている納入予定情報１３７の情報の一例を示す。
【００４２】
納入予定情報１３７は、図１に示した前述の在庫入力回路１０３を介して、例えば作業者もしくは、他のコンピュータシステムから入力される。納入予定情報１３７は、追加・修正される情報であり、本発明の一連の処理で後述する。納入予定情報は、今後納品される材料に関する情報であり、納入予定情報１３７には、オーダーＮＯ．、部品品番、入庫予定数量、入庫予定日・時刻、状態が登録されており、情報はオーダーＮＯ．ごとに登録されている。オーダーＮＯ．は、部品手配に関する固有の情報であり、他システムで決定される番号である。部品品番は、部品固有の番号である。入庫予定数量は、部品ごとの手配数量である。入庫予定日・時刻は、手配した部品が入庫されてくる日と時刻である。状態は、入庫の進捗を表し、未入庫と入庫済みがある。
【００４３】
図９（ａ）〜図９（ｃ）は、実施の形態における着手可能・連続生産時間情報１３８で管理されている着手可能・連続生産時間情報のデータ構造を示す図であり、表形式で表している。
【００４４】
図９（ａ）〜図９（ｃ）において、図１に示した記憶装置２に格納されている着手可能・連続生産時間情報１３８の情報の一例を示す。
着手可能・連続生産時間情報１３８は、図１に示した前述の欠品計算・計画決定回路１０４により作成される情報であり、その作成方法については、本発明の一連の処理で後述する。着手可能・連続生産時間情報は、欠品と生産可能状態を示す情報であり、欠品を考慮して、機種毎の連続生産可能時間と生産台数との関係を示す。着手可能・連続生産時間情報１３８には、ロットＮＯ．、計画順、ライン、機種、計画台数、着手可能時間、連続生産時間が登録されている。連続生産とは、生産を開始してから欠品または全品生産により生産が停止するまでの時間である。欠品計算から連続生産できると判明した台数ごとに登録される。ロットＮＯ．は、生産計画を示す固有の番号である。計画順は、同一ラインで優先される機種を示す番号である。例えば、連続生産が最長時間である機種を優先させたり、出荷納期の近い製品の生産を優先させたりできる。ラインは、生産予定のライン名称である。機種は、生産される製品固有の番号である。計画台数は、欠品がなく連続生産できる台数である。着手可能時間は、計画立案時点からの連続生産のスタート時刻である。
【００４５】
なお、着手可能・連続生産時間情報１３８は欠品計算・計画決定回路１０４による随時修正される情報であり、図９（ａ）は初期の生産計画に対応した欠品と生産可能状態の初期状態を例示し、欠品情報等を考慮しない状態の欠品と生産可能状態を例示している。図９（ｂ）は欠品ながないとした場合に欠品と生産可能状態を修正した状態を例示し、図９（ｃ）は欠品があるとした場合に欠品と生産可能状態を修正した状態を例示している。
【００４６】
図１０（ａ）〜図１０（ｅ）は、実施の形態における生産計画見直し情報データベースで管理されている生産計画見直し情報のデータ構造を示す図である。
図１０（ａ）〜図１０（ｅ）において、図１に示した記憶装置２に格納されている生産計画見直し情報１３９の情報の一例を示す。
【００４７】
生産計画見直し情報１３９は、図１に示した前述の欠品計画・計画決定手段１０４により作成される情報である。欠品計画・計画決定手段１０４は、欠品がない場合および、欠品が１〜Ｎ個の場合の生産計画を作成して生産計画見直し情報１３９とし、完了時間が最短となる場合等を調整した生産計画を決定する。その作成方法については、本発明の一連の処理で後述する。生産計画見直し情報は、生産計画を調整した結果を示す情報であり、生産計画見直し情報１３９には、評価パターン、ロットＮＯ．、ライン、機種、生産日・時刻、計画台数、生産終了時間が登録されている。生産工程の稼働率が高く、例えば、製品の完成までに必要な時間を最短にすることが出来る生産計画見直し情報が登録されている。評価パターンは、生産計画を見直す際の評価基準を示すものである。ロットＮＯ．は、生産計画を示す固有の番号である。ラインは、生産予定のライン名称である。機種は、生産される製品固有の番号である。生産日・時刻は、生産予定日と開始時刻である。計画台数は、該当の調整結果にて生産する台数である。生産終了時間は、計画台数分の生産を終了するまでに必要な時間である。
【００４８】
なお、図１０（ａ）〜図１０（ｅ）は評価パターンの相違するものを各々示しており、図１０（ａ）は欠品がないとして計画した全計画調整結果の初期状態、図１０（ｂ）は欠品がないとし、入庫予定等を考慮して再作成した、最初に連続生産が終了するロットの生産計画つまり、１回目の連続生産が終了した状態の結果、図１０（ｃ）は欠品があった場合に入庫予定等を考慮して再作成した１回目の連続生産が終了した状態の結果、図１０（ｄ），図１０（ｅ）は、異なる事例にいて欠品があった場合に変更した全計画調整結果、の事例を示している。
【００４９】
図１１（ａ）〜図１１（ｃ）は、実施の形態における評価結果情報データベースで管理されている評価結果情報のデータ構造を示す図である。
図１１（ａ）〜図１１（ｃ）において、図１に示した記憶装置２に格納されている評価結果情報１４０の情報の一例を示す。
【００５０】
評価結果情報１４０は、図１に示した前述の欠品計算・計画決定回路１０４により作成される情報であり、その作成方法については、本発明の一連の処理で後述する。
評価結果情報１４０は、見直した生産計画の評価結果を示す情報であり、評価結果情報１４０には、評価パターン、完了時間、切替回数、切替時間、欠品回数、欠品時間が登録されている。評価パターンは、生産計画を見直す際の評価基準を示すものである。完了時間は、調整した生産計画を実施して、全製品を生産するために必要な時間である。切替回数は、調整した生産計画を実施する際に必要となる機種の切替の回数である。切替時間は、調整した生産計画を実施する際に必要となる切替の時間である。欠品回数は、調整した生産計画を実施する際に欠品が生じる回数である。欠品時間は、調整した生産計画を実施する際に必要となる材料の欠品のために生産が停止する時間である。
【００５１】
なお、図１１（ａ）は全評価実施後の状態の結果、図１１（ｂ）は欠品なしの１回目の連続生産が終了した状態の結果、図１１（ｃ）は欠品ありの１回目の連続生産が終了した状態の事例を示している。
【００５２】
次に、本発明の一連の処理を図１２のフローチャートに基づき説明する。
図１２は、実施の形態における生産計画調整装置で実行される全体処理概略を示す図である。
【００５３】
図１２のステップＳ１０１は、生産計画を入力するステップであり、図１における生産計画入力回路１０２を介して、生産計画情報１３５に生産計画情報を記憶する。生産計画情報１３５の詳細を図６に示す。図６の生産計画情報１３５には、どのラインでどの製品を幾つ作るか、またその生産予定日が登録される。
【００５４】
図１２のステップＳ１０２は、在庫を入力するステップであり、図１における在庫入力回路１０３を介して、在庫情報１３６に在庫情報を記憶する。在庫情報１３６の詳細を図７に示す。図７の在庫情報１３６には、部品固有のリールＩＤごとに、部品品番、部品の残数などが登録される。
【００５５】
図１２のステップＳ１０３は、欠品計算および計画決定をするステップであり、図１における中央演算装置１の中にある、欠品計算・計画決定回路１０４により生産計画を決定する。詳細については、図１３を用いて後述する。
【００５６】
図１２のステップＳ１０４では、前記ステップＳ１０３が全てのラインにおいて実施されたかを判断し、そうであれば生産計画を終了し、そうでなければ再びステップＳ１０３を実施する。
【００５７】
次に、本発明による一連の処理のうち、図１２のステップＳ１０３欠品計算・計画決定の詳細を、図１３のフローチャートに基づき説明する。
図１３は、実施の形態における生産計画調整装置で実行される欠品計算・計画決定の処理を示す図である。
【００５８】
図１３のステップＳ１３１について説明する。
このステップでは、生産計画情報１３５、在庫情報１３６、納入予定情報１３７、材料情報マスタ１３１、構成情報マスタ１３２、生産タクト情報マスタ１３４から、欠品計算・計画決定回路１０４にて、ステップＳ１０１で入力された生産計画の着手可能・連続生産時間情報を算出し、着手可能・連続生産時間情報１３８を作成し、記憶装置２に記憶する。例えば、図６に示す生産計画情報１３５に含まれている機種ＡＡＡ、ＢＢＢ、ＣＣＣ、ＤＤＤについて、図３に示す構成情報マスタ１３２から構成する部品品番と員数を抽出する。つまり、機種ＡＡＡの生産に必要となる各部品品番ａ、ｅ、ｆと各部品の員数２（個）、１（個）、１（個）、機種ＢＢＢの生産に必要となる各部品品番ｂ、ｅ、ｆと各部品の員数３（個）、１（個）、１（個）、機種ＣＣＣの生産に必要となる各部品品番ｃ、ｅ、ｆと各部品の員数４（個）、１（個）、１（個）、機種ＤＤＤの生産に必要となる各部品品番ｄ、ｅ、ｆと各部品の員数２（個）、１（個）、１（個）を抽出する。
【００５９】
次に、図６に示す生産計画情報１３５のロットＮｏ．に対応する計画台数を満たす各部品の必要な個数を算出する。ロットＮｏ．Ｐ０００１の部品品番ａに必要な個数は、図６の生産計画情報１３５の計画台数と図３の構成情報マスタ１３２の員数より５００（台）×２（個）＝１０００（個）、部品品番ｅに必要な個数は、５００（台）×１（個）＝５００（個）、部品品番ｆに必要な個数は、５００（台）×１（個）＝５００（個）となる。同様に、ロットＮｏ．Ｐ０００２の部品品番ｂに必要な個数は、図６の生産計画情報１３５の計画台数と図３の構成情報マスタ１３２の員数より１２００（台）×３（個）＝３６００（個）、部品品番ｅに必要な個数は、１２００（台）×１（個）＝１２００（個）、部品品番ｆに必要な個数は、１２００（台）×１（個）＝１２００（個）、ロットＮｏ．Ｐ０００３の部品品番ｃに必要な個数は、１４００（台）×４（個）＝５６００（個）、部品品番ｅに必要な個数は、１４００（台）×１（個）＝１４００（個）、部品品番ｆに必要な個数は、１４００（台）×１（個）＝１４００（個）、ロットＮｏ．Ｐ０００４の部品品番ｄに必要な個数は、１０００（台）×２（個）＝２０００（個）、部品品番ｅに必要な個数は、１０００（台）×１（個）＝１０００（個）、部品品番ｆに必要な個数は、１０００（台）×１（個）＝１０００（個）となる。
【００６０】
更に、図７に示す在庫情報１３６を、前述で求めたロットＮｏ．毎に必要な各部品品番の必要な個数に引当をし、計画台数を達成するかどうかを確認する。ロットＮｏ．Ｐ０００１では、部品品番ａに必要な個数が１０００（個）であるが、図７に示す在庫情報１３６から部品品番ａの残数が６００（個）であり、図３に示す構成情報マスタ１３２から部品品番ａの員数は２であることから、６００（個）÷２（個／台）＝３００（台）の生産をした時点で、部品品番ａである部品に欠品が発生することになる。なお、部品品番ｅに必要な個数が図６の生産計画情報１３５から５００（台）×１（個）＝５００（個）、部品品番ｆに必要な個数も図６の生産計画情報１３５から５００（台）×１（個）＝５００（個）であり、図７の在庫情報１３６から部品品番ｅの残数が５２００（個）、部品品番ｆの残数が４６００（個）であることから、部品品番ｅ，部品品番ｆについては生産計画を充足することが分かる。
【００６１】
同様にして、ロットＮｏ．Ｐ０００２では、部品品番ｂに必要な個数が３６００（個）であるが、図７に示す在庫情報１３６から部品品番ｂの残数が１５００（個）（６００個＋９００個）であり、図３に示す構成情報マスタ１３２から部品品番ｂの員数は３であることから、１５００（個）÷３（個／台）＝５００（台）の生産をした時点で、欠品が発生することになる。ロットＮｏ．Ｐ０００３では、部品品番ｃに必要な個数が５６００（個）であるが、図７に示す在庫情報１３６から部品品番ｃの残数が８００（個）（１００個＋３００個＋４００個）であり、図３に示す構成情報マスタ１３２から部品品番ｃの員数は４であることから、８００（個）÷４（個／台）＝２００（台）の生産をした時点で、欠品が発生することになる。ロットＮｏ．Ｐ０００４では、部品品番ｄに必要な個数が２０００（個）であるが、図７に示す在庫情報１３６から部品品番ｄの残数が２００（個）であり、図３に示す構成情報マスタ１３２から部品品番ｄの員数は２であることから、２００（個）÷２（個／台）＝１００（台）の生産をした時点で、欠品が発生することになる。
【００６２】
次に、図８に示す納入予定情報１３７を用いて、図６に示す生産計画情報１３５の欠品が発生しているロットＮｏ．に引当をしていく。ロットＮｏ．Ｐ０００１では、部品品番ａが、前述の算出により計画台数を達成するためにはさらに１０００（個）必要であるが、図７に示す在庫情報１３６には６００（個）しかないため、４００（個）欠品していることが分かっている。一方、図８に示す納入予定情報１３７の入庫予定日・時刻から、計画立案開始時刻が１月２２日０時であるとすると、２４０（分）後に部品品番ａが１０００（個）納入されることが分かる。部品品番ａの欠品個数は４００（個）であるため、この納入でロットＮｏ．Ｐ０００１の計画台数を充足することが分かる。次に、図５に示す生産タクト情報マスタ１３４から、ロットＮｏ．Ｐ０００１を、欠品が発生するまでの３００（台）を生産するのに要する時間は、３００（台）×３６（秒）＝１０８００（秒）、すなわち１８０（分）であり、納入予定の部品で生産が再開できるまで、２４０（分）−１８０（分）＝６０（分）の間、欠品で生産が停止することが分かる（連続生産した場合）。
【００６３】
以上を整理すると、ロットＮｏ．Ｐ０００１は、すぐに着手可能であるが、その連続生産時間は１８０（分）であり、その後、２４０分後に納品される部品を用いて、計画完了まで生産できることが分かる。その情報を、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８に記憶する（図９（ａ）に示す、（ｉ）の部分）。同様に、ロットＮｏ．Ｐ０００２、Ｐ０００３について計算し、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８に記憶する（それぞれ、図９（ａ）に示す、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）の部分）。
【００６４】
最後に、ロットＮｏ．Ｐ０００４について計算をすると、計画台数の充足に必要な各部品品番の個数のうち、部品品番ｄに必要な個数は前述の計算より２０００（個）であり、一方、引当が可能な在庫と納入予定は、図７に示す在庫情報１３６の残数と図８に示す納入予定情報１３７の入庫予定数量より、２００（個）＋１２００（個）＝１４００（個）であることから、在庫と納入予定だけでは計画台数を充足できないことが分かる。このとき、図２に示す材料情報マスタ１３１の突発手配リードタイムより、今すぐ部品の手配をすると２１００（分）後に納入されることが分かり、その部品を使って計画台数を充足することになる。その結果を図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８に記憶する（図９（ａ）に示す、（ｉｖ）の部分）。
【００６５】
次に、図１３のステップＳ１４１について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、着手可能・連続生産時間情報１３８から、欠品が０回〜Ｎ回となる場合それぞれの、直近から連続生産可能時間の最も長い生産計画と、その連続生産時間を抽出し、生産計画見直し情報１３９に記憶する。この際、あらかじめ定めた様々な項目を優先させて生産計画を作成できる。例えば、欠品で生産工程が停止しても、機種を切り替えず材料が納品するのを待って同機種にて生産を継続することを選択しても良い。
【００６６】
例えば、欠品０回（欠品をせずに、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８より、ロットＮｏ．Ｐ０００１はすぐに着手可能（すなわち、着手可能時間が０）で、その連続生産時間は１８０（分）である。ロットＮｏ．Ｐ０００２もすぐに着手可能（すなわち、着手可能時間が０）で、その連続生産時間は３００（分）、ロットＮｏ．Ｐ０００３もすぐに着手可能（すなわち、着手可能時間０が存在）で、その連続生産時間は１２０（分）である。ロットＮｏ．Ｐ０００４もすぐに着手可能（すなわち、着手可能時間が０）で、その連続生産時間は６０（分）となる。このとき、直近から連続生産可能時間の最も長い計画は、ロットＮｏ．Ｐ０００２で、その連続生産時間は、３００（分）となり、この結果を図１０（ｂ）に示すように生産計画見直し情報１３９に記憶する。
【００６７】
次に、欠品１回（欠品が１回だけ発生し、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８より、生産中に欠品が１回発生する場合、ロットＮｏ．Ｐ０００１は、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の（ｉ）の部分より、１回目の欠品時間は、２回目の生産の着手可能時間から１回目の生産の連続生産時間を引いた、すなわち（２４０分−１８０分）＝６０（分）となり、合計の連続生産可能な時間は、（１８０分＋１２０分）＝３００（分）となる。ロットＮｏ．Ｐ０００２は、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の（ｉｉ）の部分より、１回目の欠品時間は、２回目の生産の着手可能時間から１回目の生産の連続生産時間を引いた、すなわち（１３８０分−３００分）＝１０８０（分）となり、合計の連続生産可能な時間は、（３００分＋１８０分）＝４８０（分）となる。ロットＮｏ．Ｐ０００３は、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の（ｉｉｉ）の部分より、１回目の欠品時間は、２回目の生産の着手可能時間から１回目の生産の連続生産時間を引いた、すなわち（１０２０分−１２０分）＝９００（分）となり、合計の連続生産可能な時間は、（１２０分＋３００分）＝４２０（分）となる。ロットＮｏ．Ｐ０００４は、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の（ｉｖ）の部分より、１回目の欠品時間は、２回目の生産の着手可能時間から１回目の生産の連続生産時間を引いた、すなわち（１０２０分−６０分）＝９６０（分）となり、合計の連続生産可能な時間は、（６０分＋３６０分）＝４２０（分）となる。このとき、欠品を許容して直近から連続生産可能時間の最も長い計画は、ロットＮｏ．Ｐ０００１となり、この結果を図１０（ｃ）に示すように生産計画見直し情報１３９に記憶する。
【００６８】
次に、図１３のステップＳ１４２について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４により、生産計画見直し情報１３９に割り付け済みであるロット毎の生産終了時間に、今回割り付けたロットＮｏ．の生産時間を加味し、また、切替時間情報マスタ１３３から、切替前機種・切替後機種に一致する切替時間を加味して、着手可能・連続生産時間情報１３８を更新・記憶する。
【００６９】
例えば、欠品０回（欠品をせずに、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図１０（ｂ）に示す生産計画見直し情報１３９より、今回割り付けたロットＮｏ．Ｐ０００２の生産終了時間である３００（分）を加味し、また、図４に示す切替時間情報マスタ１３３より、ロットＮｏ．Ｐ０００２の機種であるＢＢＢから、ロットＮｏ．Ｐ０００１、Ｐ０００３、Ｐ０００４の各機種であるＡＡＡ、ＣＣＣ、ＤＤＤへの切替時間（それぞれ６０分）を加味して、各ロットＮｏ．の着手可能時間、連続生産時間を更新する。具体的には、ロットＮｏ．Ｐ０００１は、着手可能時間が３００（分）加味されることで、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の状態では２４０（分）後にしか着手開始できなかった部品品番ａの欠品が解消され、３００（分）後に生産作業を開始することにより、（１８０分＋１２０分）＝３００（分）の連続生産時間が確保されることになり、この情報を着手可能・連続生産時間情報１３８に登録する。この最初の３００（分）の間には、ロットＮｏ．Ｐ０００２のＢＢＢの生産を行う。ただし、ロットＮｏ．Ｐ０００２の機種であるＢＢＢから、ロットＮｏ．Ｐ０００１の機種であるＡＡＡに切り替える際に、図４に示す切替時間情報マスタ１３３より６０（分）が必要となるため、着手可能時間は、（３００分＋６０分）＝３６０（分）となる。同様に、ロットＮｏ．Ｐ０００３、Ｐ０００４を更新し、図９（ｂ）に示すように着手可能・連続生産時間情報１３８を更新する。
【００７０】
次に、欠品１回（欠品を１回だけ許し、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図１０（ｃ）に示す生産計画見直し情報１３９より、今回割り付けたロットＮｏ．Ｐ０００１の生産終了時間である３６０（分）を加味し、また、図４に示す切替時間情報マスタ１３３より、ロットＮｏ．Ｐ０００１の機種であるＡＡＡから、ロットＮｏ．Ｐ０００２、Ｐ０００３、Ｐ０００４の各機種であるＢＢＢ、ＣＣＣ、ＤＤＤへの切替時間（それぞれ６０分）を加味して、各ロットＮｏ．の着手可能時間、連続生産時間を更新する。具体的には、ロットＮｏ．Ｐ０００２は、着手可能時間が３６０（分）加味され、また、ロットＮｏ．Ｐ０００１の機種であるＡＡＡから、ロットＮｏ．Ｐ０００２の機種であるＢＢＢに切り替える際に、図４に示す切替時間情報マスタ１３３より６０（分）が必要となるため、着手可能時間は、（３６０分＋６０分）＝４２０（分）となる。同様に、ロットＮｏ．Ｐ０００３、Ｐ０００４を更新し、図９（ｃ）に示すように着手可能・連続生産時間情報１３８を更新する。
【００７１】
次に、図１３のステップＳ１４３について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、Ｓ１４２時点での生産計画が完了するまでの累計の生産時間、切替回数、切替時間、欠品回数、欠品時間を、評価結果情報１４０に更新・登録する。
【００７２】
例えば、欠品０回（欠品をせずに、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図１０（ｂ）に示す生産計画見直し情報１３９より、完了時間は生産終了時間である３００（分）、切替、欠品共に０を設定し、図１１（ｂ）に示すように評価結果情報１４０を更新・登録する。
【００７３】
欠品１回（欠品を１回だけ許し、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、図１０（ｃ）に示す生産計画見直し情報１３９より、完了時間は生産終了時間である３６０（分）、切替回数は０、欠品時間は１回（６０分）を設定し、図１１（ｃ）に示すように評価結果情報１４０を更新・登録する。
【００７４】
次に、図１３のステップＳ１４４について説明する。
このステップでは、着手可能・連続生産時間情報１３８に生産計画が残っており、生産が完了していない機種がある（連続生産時間が残っている計画がある）場合、再度Ｓ１４１に戻る。生産計画が残っていない場合は、次のステップであるＳ１４５に移行する。
【００７５】
次に、図１３のステップＳ１４５について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、評価結果情報１４０に登録されている前回の生産計画と、今回登録した生産計画とで、例えば完了時間を比較し、評価する。前回に比べて今回の方が評価が良い場合は、Ｓ１４６へ、評価が悪い場合は、Ｓ１４７へ移行する。なお、評価には、製品を生産するのに要する時間を評価項目として生産計画を選択しても良いが、完了時間、切替回数、切替時間、欠品回数、欠品時間等を評価項目とすることができ、評価者が選択でき、あらかじめ欠品計算・計画決定回路１０４に設定することができるものとする。
【００７６】
次に、図１３のステップＳ１４６について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、評価結果情報１４０から前回の評価結果を削除し、今回の評価結果を残す。また、生産計画見直し情報１３９から前回の評価パターンの結果を削除し、今回の評価パターンの結果を残す。
【００７７】
次に、図１３のステップＳ１４７について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、評価結果情報１４０から今回の評価結果を削除し、前回の評価結果を残す。また、生産計画見直し情報１３９から今回の評価パターンの結果を削除し、前回の評価パターンの結果を残す。
【００７８】
次に、図１３のステップＳ１４８について説明する。
このステップでは、欠品計算・計画決定回路１０４が、着手可能・連続生産時間情報１３８を初期化し、図９（ａ）に示す着手可能・連続生産時間情報１３８の状態にする。
【００７９】
次に、図１３のステップＳ１４９について説明する。
このステップでは、欠品Ｎ回を許容する際の、全ての欠品許容のパターンが完了していなければ、Ｓ１４１に戻る。完了していれば、Ｓ１５０に移行する。
【００８０】
例えば欠品１回（欠品を１回だけ許し、連続生産可能なロットＮｏ．を選択していく）の場合、欠品を許容する場所である欠品発生タイミングは、１回目（１回目の連続生産時のみに欠品を許容する）、２回目（１回目の連続生産は欠品を許容せず、２回目の連続生産時のみに欠品を許容する）、・・・ｎ回目まであり、全てのパターンを完了していなければ、Ｓ１４１へ、全てのパターンを完了していれば、Ｓ１５０へ移行することになる。
【００８１】
次に、図１３のステップＳ１５０について説明する。
このステップでは、今回の欠品回数（Ｎ回）の中で、評価結果情報１４０に情報が更新されたかを評価し、更新されていれば、Ｎ＝Ｎ＋１として、Ｓ１４１に戻る。更新されていなければ、これ以上欠品回数を増やしても良い評価を得られないので、評価結果情報１４０に記憶されている評価結果を最良のものとして提示し、これに対応する生産計画で生産を行う。
【００８２】
欠品計算・計画決定回路１０４で、評価対象として完了時間を選択した場合、図１１（ａ）の評価結果情報１４０に示すとおり、最良の評価結果は２パターンあり、その具体的な生産計画見直し情報１３９は、図１０（ｄ）、図１０（ｅ）に示す生産計画見直し情報１３９の通りとなる。
【００８３】
ちなみに、図１１（ａ）に示す評価結果情報１４０のうち、評価パターンで欠品なしのものは、ステップＳ１４５にて評価パターンで欠品１回−１を評価するまで、最良の結果として評価結果情報１４０に記憶されているものであり、生産計画見直し情報１３９は、図１０（ａ）に示すものとなる。
【００８４】
ここで、前記実施の形態を従来の生産計画調整方法で行うと、ロットＮｏ．順にＰ０００１、Ｐ０００２、Ｐ０００３、Ｐ０００４と行うため、欠品があった場合に材料の入庫待ちが生じ、前記４種のロットを完成させるのに、６５時間の時間を要していた。しかしながら本生産計画調整装置を用いることにより、４９時間に短縮することができ、前記実施の形態において、従来よりも２０％以上の時間を短縮できる生産計画を提供することができる。
【００８５】
従来においては、納品済みの材料在庫の情報のみで生産計画を調整していたため、欠品が発生した場合には、生産計画を見直すことは非常に困難であった。
本発明においては、たとえ欠品が発生しても、複数の生産パターンを生産計画調整装置上で作成し、製品の完成までに必要な時間を最短にする生産計画を立てることができるため、欠品が発生して生産計画が立てられないという問題は解消される。
【００８６】
本発明によれば、現状納品済みの材料だけでなく、納品待ちの材料や、突発手配をかけて材料が納品されるまでの時間を考慮した製品の生産計画ごとの欠品計算に基づき、連続生産後欠品が発生した場合には他の連続生産が出来る計画に機種切替する生産パターン、欠品が発生しても生産を止めて、機種切替せずに材料の納品を待った生産を再開する生産パターンの複数のパターンをコンピュータで計算させる。
【００８７】
このように、材料の納品や欠品有無の組み合わせによる複数の生産パターンをシステムで作成させることが可能となり、製品在庫・材料在庫が少なく、欠品が発生している状況においても、複数の生産パターンから任意の評価項目に基づき、生産パターンの計画をコンピュータにより自動的に比較・選択することができ、製品の完成までに必要な時間を最短にすることができるため、材料の納入状況を考慮しながら最良の生産計画を作成でき製品の生産要求量を短期間で達成することができる。その結果生産工程の稼働率が高くなり、在庫削減に加えて、工場の利益向上を実現出来る。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明は、製品在庫・材料在庫に余裕がない場合でも、容易に製品の完成までに必要な時間が最短となる生産計画を行うことができ、生産に必要な材料の在庫量、納入予定に基づいて、製品の生産計画を調整する生産計画調整装置等に有用である。
【符号の説明】
【００８９】
１    中央演算装置
２    記憶装置
３    入力装置
４    表示装置
１０１    マスタ入力回路
１０２    生産計画入力回路
１０３    在庫入力回路
１０４    欠品計算・計画決定回路
１３１    材料情報マスタ
１３２    構成情報マスタ
１３３    切替時間情報マスタ
１３４    生産タクト情報マスタ
１３５    生産計画情報
１３６    在庫情報
１３７    納入予定情報
１３８    着手可能・連続生産時間情報
１３９    生産計画見直し情報
１４０    評価結果情報
【図１】
2014002428.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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