(57)【要約】【課題】パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交している燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減する。【解決手段】燃料デリバリパイプ１０は、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路２０を形成するパイプ本体２１と、メイン管路２０に交差しかつメイン管路２０の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路３０を形成する複数の分配パイプ部３１とを一体に有し、パイプ本体２１に対して複数の分配パイプ部３１が直交している。パイプ本体２１には、パイプ本体２１の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部４１を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、前記メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、
前記パイプ本体に対して前記複数の分配パイプ部が直交している
樹脂製の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体に、パイプ本体の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部を形成したことを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体の肉厚は周方向に漸次的に変化するように形成されていることを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体は円管状に形成され、
前記パイプ本体の厚肉壁部はその外径を大きくすることにより形成されている
ことを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体は円管状に形成され、
前記パイプ本体の厚肉壁部はその外径の中心を前記メイン管路の中心に対して偏心させることにより形成されている
ことを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体の厚肉壁部に対応する樹脂注入口から射出された樹脂材料により形成されていることを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の各気筒に燃料を分配する樹脂製の燃料デリバリパイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の動力源となる内燃機関には、複数の気筒、例えば４気筒を備えるものがある。内燃機関には、燃料貯留側からの燃料を各気筒に燃料を分配するための燃料デリバリパイプが装備されている（例えば、特許文献１参照）。燃料デリバリパイプは、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交している。また、燃料デリバリパイプは、樹脂製で、樹脂の射出成形により一体成形されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−４４５９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記燃料デリバリパイプの１つのメイン管路と複数の分配管路とは互いに連通するため、燃料デリバリパイプの成形用の金型において、メイン管路を形成する中子（以下、「メイン管路用中子」という）に対して、分配管路を形成する中子（以下、「分配管路用中子」という）は直交状に当接されている（特許文献１参照）。このため、金型のキャビティに注入される成形用樹脂（以下、「樹脂材料」という。）の注入状態によっては、樹脂材料の流動圧がメイン管路用中子を分配管路用中子から離す方向に作用し、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）が低下する。すると、メイン管路用中子と分配管路用中子との間に樹脂材料が侵入し、メイン管路に対する分配管路の連通部にバリが発生しやすくなる。このことは、メイン管路用中子が片持ち状態で支持されている関係上、メイン管路用中子の自由端側（先端側）で発生し易い。なお、バリが発生すると、バリを除去する作業工程が必要となって製造作業の煩雑化を招くことになる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交している燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交している樹脂製の燃料デリバリパイプであって、パイプ本体に、パイプ本体の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部を形成している。
この構成によると、パイプ本体に、パイプ本体の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部を形成したことにより、燃料デリバリパイプを成形する際に金型のパイプ本体の厚肉壁部に対応するキャビティ部における樹脂材料の流動性が促進されるすなわち流速が速まる。このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型におけるメイン管路を形成するメイン管路用中子を、分配管路を形成する分配管路用中子に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を高め、両中子の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。よって、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交している燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することができる。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明において、パイプ本体の肉厚は周方向に漸次的に変化するように形成されている。この構成によると、パイプ本体の肉厚が周方向に段付状に変化する場合と比べて、燃料デリバリパイプを成形する際における樹脂材料の流速の漸次的に変化させることができる。
【０００８】
第３の発明は、第１又は２の発明において、パイプ本体は円管状に形成され、パイプ本体の厚肉壁部はその外径を大きくすることにより形成されている。この構成によると、パイプ本体に厚肉壁部を容易に形成することができる。
【０００９】
第４の発明は、第１〜３のいずれかの発明において、パイプ本体は円管状に形成され、パイプ本体の厚肉壁部はその外径の中心をメイン管路の中心に対して偏心させることにより形成されている。この構成によると、パイプ本体に厚肉壁部を容易に形成することができる。
【００１０】
第５の発明は、第１〜４のいずれかの発明において、パイプ本体の厚肉壁部に対応する樹脂注入口から射出された樹脂材料により形成されている。この構成によると、パイプ本体の厚肉壁部に対応する樹脂注入口から樹脂材料が射出（注入を含む）されることにより、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態１にかかる燃料デリバリパイプを一部破断して示す側面図である。
【図２】燃料デリバリパイプを示す下面図である。
【図３】図１のIII−III線矢視断面図である。
【図４】金型を示す側断面図である。
【図５】図４のV−V線矢視断面図である。
【図６】燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。
【図７】比較例にかかる燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。
【図８】実施形態２にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図９】実施形態３にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１０】実施形態４にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながら本発明に係る燃料デリバリパイプを実施するための形態について説明する。
【００１３】
［実施形態１］
実施形態１を説明する。図１は燃料デリバリパイプを一部破断して示す側面図、図２は燃料デリバリパイプを示す下面図、図３は図１のIII−III線矢視断面図である。なお、燃料デリバリパイプの長手方向を前後方向とするとともに燃料導入側を前方に向ける一方、インジェクタの取付け側を下方に向けた状態を基準として説明を行う。
図１に示すように、燃料デリバリパイプ１０は、前後方向に延びる円管状のパイプ本体２１と、パイプ本体２１の下面側から下方に突出する円筒状の４つの分配パイプ部３１とを備えている。燃料デリバリパイプ１０は、パイプ本体２１と複数の分配パイプ部３１とを有する樹脂製の一体成形品である。なお、燃料デリバリパイプ１０は、例えば４気筒の内燃機関（図示省略）に対応する。
【００１４】
前記パイプ本体２１の前端部（図１において左端部）は開口されている。パイプ本体２１の前端部の外周面には環状のフランジ部２３が形成されている。また、パイプ本体２１の後端部（図１において右端部）は、端壁部２４により閉鎖されて袋小路状に形成されている。また、パイプ本体２１内の管路をメイン管路２０という。メイン管路２０には、燃料貯留側である燃料タンク（図示省略）からの燃料が前端から後方に向かって流れる。
【００１５】
前記４つの分配パイプ部３１は、前記パイプ本体２１に対して前後方向に等間隔で配置されている。４つの分配パイプ部３１は、パイプ本体２１の長手方向（前後方向）に列状に並んでいる。分配パイプ部３１は、内燃機関の各気筒に装備されるインジェクタ（図示省略）に接続可能に形成されている。また、分配パイプ部３１内の管路を分配管路３０という。分配管路３０は、前記メイン管路２０の燃料をインジェクタに分配する。また、分配パイプ部３１の下端部の外周面には適数個の突起部３３が形成されている（図２参照）。突起部３３には、インジェクタの回り止めするためのクリップ（図示省略）が係合可能となっている。
【００１６】
前記４つの分配パイプ部３１は、前記パイプ本体２１に対して交差状に形成されている。分配パイプ部３１は有天円筒状に形成され、その内周面及び外周面は同心上に形成されている。分配パイプ部３１の内周面は前記分配管路３０の周壁面に相当する。分配パイプ部３１の下端部の内周面には、下方に向かって口径を大きくするテーパ部３４が形成されている（図３参照）。
【００１７】
図３に示すように、前記パイプ本体２１と分配パイプ部３１との接続部におけるメイン管路２０と分配管路３０との間の隔壁部には、小孔状の連通孔４０が形成されている。すなわち、前記メイン管路２０には、前記分配管路３０が連通孔４０を介して連通されている。したがって、メイン管路２０の燃料は連通孔４０を介して分配管路３０へ流れる。また、連通孔４０は、分配管路３０の通路断面積よりも小さい通路断面積の開口孔により形成されている（図２参照）。また、連通孔４０は、例えば四角形状に形成されている。また、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通孔４０の開口端面を分配管路３０の連通部３８（図３参照）という。
【００１８】
前記パイプ本体２１における分配パイプ部３１の接続部を除いた残りの部分は略円管状に形成されている。パイプ本体２１の内周面２５は、第１中心線Ｌ１５を中心とする内径（半径）Ｒ１で形成されている。第１中心線Ｌ１５は、パイプ本体２１の長手方向すなわち延在方向（前後方向）に延びている。パイプ本体２１の内周面２５は前記メイン管路２０の周壁面に相当する。なお、第１中心線Ｌ１５は本明細書でいう「メイン管路の中心線」に相当する。
【００１９】
前記パイプ本体２１には、パイプ本体２１の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部４１が形成されている。また、厚肉壁部４１は、パイプ本体２１の分配パイプ部側とは反対側すなわち分配パイプ部側と点対称状の部分（上端部）が最大肉厚となるように形成されている。また、パイプ本体２１の肉厚は周方向に漸次的に変化するように形成されている。なお、パイプ本体２１の形状については後で説明する。
【００２０】
前記分配パイプ部３１（詳しくは内周面及び外周面）の中心線を第２中心線Ｌ１６という。第２中心線Ｌ１６は、分配パイプ部３１の延在方向（上下方向）に延びている。また、第２中心線Ｌ１６は、前記第１中心線Ｌ１５に対して直交する関係にある（図１及び図３参照）。また、前記連通孔４０は、第２中心線Ｌ１６を中心として形成されている。なお、第２中心線Ｌ１６は本明細書でいう「分配管路３０の中心線」に相当する。また、本明細書でいう「直交」には「略直交」が含まれる。
【００２１】
図２に示すように、前記パイプ本体２１の左側面（図２において下側面）には前後２つのボス部３５が突出状に形成されている。ボス部３５には、上下方向（図２において紙面表裏方向）に貫通する取付孔３６が形成されている。取付孔３６には、図示しない内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の取付けいわゆる締結に際して使用するボルトが挿通可能となっている。
【００２２】
次に、パイプ本体２１の形状について説明する。
図３に示すように、パイプ本体２１の分配パイプ部３１の接続部を除いた残りの外周面２７は、断面縦長小判状に形成されている。すなわち、外周面２７は、分配パイプ部側すなわち略下半部の断面半円状の下半周面部４３と、略上半部の断面半円状の上半周面部４４と、下半周面部４３と上半周面部４４とを接続する左右の接続面部４５とから構成されている。下半周面部４３は、前記第１中心線Ｌ１５を中心とする外径（半径）Ｒ２で形成されている。また、上半周面部４４は、第３中心線Ｌ１７を中心とする外径（半径）Ｒ２で形成されている。上半周面部４４の外径（半径）Ｒ２と下半周面部４３の外径（半径）Ｒ２は等しい。また、第３中心線Ｌ１７は、前記第２中心線Ｌ１６上において第１中心線Ｌ１５に対して上方へずれ量Ｇ１をもって偏心している。このように、パイプ本体２１の外周面２７を形成することにより、パイプ本体２１の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部４１が形成されている。また、パイプ本体２１の肉厚は周方向に漸次的に変化するように形成されている。すなわち、パイプ本体２１の外周面２７は周方向になだらかに連続するように形成されている。
【００２３】
次に、上記した燃料デリバリパイプ１０を製造すなわち成形する金型について説明する。図４は金型を示す側断面図、図５は図４のV−V線矢視断面図である。説明の都合上、燃料デリバリパイプ１０の上下左右に準じて金型の上下左右を定める。また、金型における方位は、説明の便宜上、設定するものであり、金型の配置方向を限定するものではない。
図５に示すように、金型６０は、第１外型６１と第２外型６６と第３外型６８とメイン管路用中子７１と４つの分配管路用中子７６（図４参照）とを備えており、それらの型締めによって燃料デリバリパイプ１０（図１〜図３参照）を成形するキャビティ８２を形成する。第１外型６１は固定型である。また、第２外型６６及び第３外型６８は、それぞれ第１外型６１に対して型閉じ及び型開き可能に設けられている。
【００２４】
また、第１外型６１、第２外型６６及び第３外型６８は、燃料デリバリパイプ１０（図１〜図３参照）の外表面を成形するものである。第１外型６１は、パイプ本体２１の上部の外表面に対応する成形面を有している。また、第２外型６６は、各分配パイプ部３１を含むパイプ本体２１の下部における右半部の外表面に対応する成形面を有している。また、第３外型６８は、各分配パイプ部３１を含むパイプ本体２１の下部における左半部の外表面に対応する成形面を有している。
【００２５】
前記メイン管路用中子７１は、前記燃料デリバリパイプ１０のメイン管路２０の内壁面を成形するもので、丸棒状でかつ先細りのテーパ状に形成されている。メイン管路用中子７１は、前後方向（図４において左右方向）に移動可能に設けられている。また、メイン管路用中子７１は、その基端部（前端部）が金型６０側の把持機構（図示省略）によって把持されることにより片持ち状態で支持されている。このため、メイン管路用中子７１の先端（後端）は自由端になっている。
【００２６】
前記分配管路用中子７６は、前記燃料デリバリパイプ１０の分配管路３０の内壁面を成形するもので、段付円柱状に形成されている。分配管路用中子７６は、上下方向に移動可能に設けられている。また、分配管路用中子７６の先端部（上端部）には、連通孔４０（図３参照）を成形するための凸部７７が突出されている。型締め時において、凸部７７とメイン管路用中子７１とは当接部６３において直交状にかつ面接触状に当接する。また、前記キャビティ８２において、パイプ本体２１の略上半部を成形するキャビティ部を第１キャビティ部（符号、８２ａを付す）といい、その略下半部を成形するキャビティ部を第２キャビティ部（符号、８２ｂを付す）という。
【００２７】
図５に示すように、前記第１外型６１には、前記キャビティ８２に樹脂材料を注入するための樹脂注入口８０が設けられている。樹脂注入口８０は前記パイプ本体２１の厚肉壁部４１に対応すなわち連通している。また、樹脂注入口８０は、前記メイン管路２０の第１中心線Ｌ１５に対して対向状をなすように配置されている。また、樹脂注入口８０は、パイプ本体２１の厚肉壁部４１においてパイプ本体２１の開口側（前側）に対応する位置に配置されている（図４参照）。本実施形態では、樹脂注入口８０は、パイプ本体２１の厚肉壁部４１においてパイプ本体２１の開口端側（前端側）に配置されている。なお、本明細書でいう「パイプ本体２１の開口側（前側）」とは、パイプ本体２１の長手方向の中央部よりも前側部分のことをいう。
【００２８】
次に、前記金型６０を用いて燃料デリバリパイプ１０を成形する成形方法（製造方法）について説明する。
図４及び図５に示すように、第１外型６１に第２外型６６及び第３外型６８を型締めした状態で、それらの外型６１，６６，６８による成形空間内にメイン管路用中子７１が挿入される。また、第２外型６６と第３外型６８による成形空間内に各分配管路用中子７６がそれぞれ挿入される。各分配管路用中子７６の凸部７７がメイン管路用中子７１に当接部６３において当接される。これにより、金型６０内にキャビティ８２が形成される。そして、第１外型６１の樹脂注入口８０からキャビティ８２内に樹脂材料（溶融樹脂）が射出（注入を含む）される。また、樹脂材料の固化後、各分配管路用中子７６及びメイン管路用中子７１が抜き出されるとともに、第２外型６６及び第３外型６８が型開きされることによって、成形品である燃料デリバリパイプ１０が取出される。
【００２９】
ここで、燃料デリバリパイプ１０を成形する際の樹脂材料の流動形態について説明する。図６は燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図、図７は比較例にかかる燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。図６及び図７において、Ｊ１〜Ｊ２は樹脂材料の注入段階を示している。なお、比較例（図７参照）は、パイプ本体２１が周方向に略一定の肉厚の燃料デリバリパイプを成形する金型（符号、５８を付す）を用いた場合である。図７には実施形態と同一部位に同一符号が付されている。
【００３０】
比較例の金型５８（図７参照）によると、樹脂注入口８０に近い注入段階Ｊ１，Ｊ２においては、樹脂材料は第１キャビティ部８２ａから第２キャビティ部８２ｂへ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けるように作用する。しかし、注入段階Ｊ３においては、樹脂材料は第１キャビティ部８２ａと第２キャビティ部８２ｂとをほとんど同時に流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付ける方向にほとんど作用しない。また、注入段階Ｊ４においては、樹脂材料は第２キャビティ部８２ｂから第１キャビティ部８２ａへ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６から離す方向に作用することになる。これにより、注入段階Ｊ３，Ｊ４付近において、分配管路用中子７６に対するメイン管路用中子７１の当接力（密着度）が低下するため、両中子７１，７６の当接部６３間に樹脂材料が侵入し、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）にバリが発生する。
【００３１】
これに対して、本実施形態の金型６０（図６参照）によると、燃料デリバリパイプ１０のパイプ本体２１の厚肉壁部４１に対応する第１キャビティ部８２ａが形成されている。第１キャビティ部８２ａの通路断面積は、第２キャビティ部の通路断面積よりも大きくなっている。したがって、第１キャビティ部８２ａにおいて樹脂材料の流動性が促進されるすなわち流速が速まる。このため、全ての注入段階Ｊ１〜Ｊ４において、樹脂材料は第１キャビティ部８２ａから第２キャビティ部８２ｂへ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付ける方向に作用することになる。これにより、分配管路用中子７６に対するメイン管路用中子７１の当接力（密着度）が高まるため、両中子７１，７６の当接部６３間に対する樹脂材料の侵入を防止し、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）に発生するバリを低減することができる。
【００３２】
前記した燃料デリバリパイプ１０によると、パイプ本体２１に、パイプ本体２１の長手方向に沿って延びかつ分配パイプ部側の周辺部の肉厚よりも厚い肉厚の厚肉壁部４１（図１及び図３参照）を形成したことにより、燃料デリバリパイプ１０を成形する際に金型６０（図５参照）のパイプ本体２１の厚肉壁部４１に対応する第１キャビティ部８２ａにおける樹脂材料の流動性が促進されるすなわち流速が速まる。このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型６０におけるメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を高め、両中子７１，７６の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。よって、パイプ本体２１に対して複数の分配パイプ部３１が直交している燃料デリバリパイプ１０において、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８に発生するバリを低減することができる。
【００３３】
また、パイプ本体２１の肉厚は周方向に漸次的に変化するように形成されている（図３参照）。したがって、パイプ本体２１の肉厚が周方向に段付状に変化する場合と比べて、燃料デリバリパイプ１０を成形する際における樹脂材料の流速の漸次的に変化させることができる。
【００３４】
また、パイプ本体２１の厚肉壁部４１はその外径（半径）Ｒ２の中心である第３中心線Ｌ１７をメイン管路２０の中心である第１中心線Ｌ１５に対して偏心させることにより形成されている（図３参照）。したがって、パイプ本体２１に厚肉壁部４１を容易に形成することができる。
【００３５】
また、パイプ本体２１の厚肉壁部４１に対応する樹脂注入口８０から射出された樹脂材料により形成されている（図５参照）。したがって、パイプ本体２１の厚肉壁部４１に対応する樹脂注入口８０から樹脂材料が射出（注入を含む）されることにより、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を高めることができる。
【００３６】
また、第１中心線Ｌ１５に樹脂注入口８０を対向させている（図５参照）。したがって、樹脂注入口８０から第１キャビティ部８２ａに注入される樹脂材料の注入力により、メイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に効果的に押付けることができ、メイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００３７】
また、第１キャビティ部８２ａにおいてパイプ本体２１の開口側に対応する位置に樹脂注入口８０が配置されている（図４参照）。したがって、メイン管路用中子７１が片持ち状態で支持されている関係上、第１キャビティ部８２ａにおいてパイプ本体２１の開口側とは反対側すなわち端壁部２４側に樹脂注入口８０を配置する場合と比べて、樹脂注入口８０から第１キャビティ部８２ａに注入される樹脂材料の注入力によるメイン管路用中子７１の位置ずれを抑制することができる。
【００３８】
［実施形態２］
実施形態２を説明する。本実施形態以降の実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものであるから、その変更部分について説明し、重複する説明は省略する。図８は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図８に示すように、本実施形態は、実施形態１におけるパイプ本体２１の外周面２７の上半周面部４４（図３参照）を、第１中心線Ｌ１５を中心とする外径（半径）Ｒ３で形成した上半周面部（符号、４４Ａを付す）に変更したものである。外径（半径）Ｒ３は外径（半径）Ｒ２よりも大きい。なお、両接続面部４５は、上方へ延出されて上半周面部４４Ａの左右両端部につながっている。また、厚肉壁部４１は、パイプ本体２１の分配パイプ部側とは反対側すなわち分配パイプ部３１と点対称状の部分の周辺部（上端部の周辺部）が最大肉厚となるように形成されている。
本実施形態によると、パイプ本体２１の厚肉壁部４１はその外径（半径）Ｒ３を大きくすることにより形成されている。したがって、パイプ本体２１に厚肉壁部４１を容易に形成することができる。
【００３９】
［実施形態３］
実施形態３を説明する。本実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものである。図９は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図９に示すように、本実施形態は、実施形態１におけるパイプ本体２１の外周面２７（図３参照）を、第４中心線Ｌ１８を中心とする外径（半径）Ｒ４で形成した外周面（符号、２７Ａを付す）に変更したものである。第４中心線Ｌ１８は、前記第２中心線Ｌ１６上において前記第１中心線Ｌ１５に対して上方へずれ量Ｇ２をもって偏心している。外径（半径）Ｒ３は前記外径（半径）Ｒ２（図３参照）よりも大きい。また、ずれ量Ｇ２は、前記ずれ量Ｇ１（図３参照）よりも小さい。
本実施形態によると、パイプ本体２１の厚肉壁部４１はその外径（半径）Ｒ３を大きくすることにより形成されている。したがって、パイプ本体２１に厚肉壁部４１を容易に形成することができる。また、外周面２７Ａが外径（半径）Ｒ４で形成されているため、パイプ本体２１の外径形状を単純化することができる。
【００４０】
［実施形態４］
実施形態４を説明する。本実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものである。図１０は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１０に示すように、本実施形態は、実施形態１におけるパイプ本体２１の外周面２７の上半周面部４４（図３参照）を、第３中心線Ｌ１７を中心とする外径（半径）Ｒ３で形成した上半周面部（符号、４４Ｂを付す）に変更したものである。外径（半径）Ｒ３は前記外径（半径）Ｒ２（図３参照）よりも大きい。また、外径（半径）Ｒ３は前記実施形態２（図８参照）の外径（半径）Ｒ３と同じである。また、厚肉壁部４１は、パイプ本体２１の分配パイプ部側とは反対側すなわち分配パイプ部３１と点対称状の部分（上端部）が最大肉厚となるように形成されている。なお、下半周面部４３と上半周面部４４Ｂとは両接続面部（符号、４５Ａを付す）によって接続されている。
本実施形態によると、パイプ本体２１の厚肉壁部４１はその外径（半径）Ｒ３を大きくすることにより形成されている。したがって、パイプ本体２１に厚肉壁部４１を容易に形成することができる。
【００４１】
［変形例］
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、パイプ本体２１の厚肉壁部は、樹脂材料の流動圧が金型６０のメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けるように形成されていればよい。また、パイプ本体２１の厚肉壁部の肉厚の形態は適宜変更することができる。また、前記実施形態ではパイプ本体２１の外形側の形状の変更によって厚肉壁部を形成したが、パイプ本体２１の内形側の形状の変更によって厚肉壁部を形成してもよい。また、パイプ本体２１の肉厚は、前記実施形態では周方向に漸次的に変化するように形成したが、周方向に段付状に変化するように形成してもよい。また、パイプ本体２１は、円管状に限らず、角管状に形成してもよい。
【符号の説明】
【００４２】
１０…燃料デリバリパイプ
２０…メイン管路
２１…パイプ本体
３０…分配管路
３１…分配パイプ部
３８…連通部
４１…厚肉壁部
８０…樹脂注入口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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