(57)【要約】【課題】シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体の製造方法を提供すること。【解決手段】１）帯状のシート積層体を支持部材の外面上に配し、加圧状態で保持する前保持工程と、２）前記加圧状態で保持されている前記シート積層体に対して、該支持部材の内面側から光通過部を介してレーザー光を照射して分断する照射工程と、３）前記レーザー光の照射終了後、分断された前記シート積層体を、前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する後保持工程とを有する。【選択図】図１
2014168904.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記シート融着体は複数個連続的に製造され、
前記シール縁部を形成する工程は、
前記シート積層体を、所定方向に走行する前記支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する前保持工程と、
前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている前記シート積層体に対して、該支持部材の内面側から前記光通過部を介して前記レーザー光を照射し、該シート積層体を分断する照射工程と、
前記レーザー光の照射終了後、分断された前記シート積層体を、前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する後保持工程とを有する、シート融着体の製造方法。
【請求項２】
前記支持部材における前記照射工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＬは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも短い請求項１記載のシート融着体の製造方法。
【請求項３】
前記支持部材における前記後保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＣは、前記長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下である請求項１又は２記載のシート融着体の製造方法。
【請求項４】
前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記シート積層体が巻き掛けられる請求項１〜３の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項５】
前記支持部材における前記前保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＨは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも長い請求項１〜４の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項６】
前記支持部材の外面に、前記シート積層体の一部を収容可能な凹部が該支持部材の走行方向に所定間隔を置いて複数形成されており、
前記支持部材における前記前保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＨは、該支持部材における隣接する２つの前記凹部間の該走行方向に沿った長さよりも長い請求項１〜５の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項７】
前記帯状のシート積層体は部分的に厚みが異なっており、前記照射工程において、該シート積層体における相対的に厚みの小さい部分に前記レーザー光を照射する請求項１〜６の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項８】
前記前保持工程、前記照射工程及び前記後保持工程それぞれにおける前記シート積層体の前記加圧状態は、無端状の加圧ベルト及び該加圧ベルトが架け渡された状態で回転する複数本のロールを備えた加圧手段を用い、該シート積層体における前記支持部材との当接面とは反対側の面に、該加圧ベルトを押し付けることにより実現される請求項１〜７の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項９】
前記前保持工程、前記照射工程及び前記後保持工程それぞれにおける前記シート積層体の前記加圧状態は、前記支持部材の外面の外方における所定の待機位置と該外面との間を往復運動自在に設けられた押さえ部材と、該支持部材の前記所定方向への走行を該押さえ部材の往復運動に変換して伝達するカム機構とを備えた加圧手段を用い、該シート積層体における前記支持部材との当接面とは反対側の面に、該押さえ部材を押し付けることにより実現される請求項１〜７の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１０】
前記後保持工程において、分断された前記シート積層体を強制的に冷却する請求項１〜９の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１１】
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、
外面上に前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、該支持部材の内面側に配され、該支持部材に向けて前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、該支持部材の外面上に配された該シート積層体を該支持部材側とは反対側から加圧する加圧手段とを備え、
前記支持部材は、前記レーザー光が照射される前の前記シート積層体の保持に利用される前保持領域と、該レーザー光の照射中に該シート積層体の保持に利用される保持領域と、該レーザー光が照射された後の該シート積層体の保持に利用される後保持領域とを有する、シート融着体の製造装置。
【請求項１２】
前記支持部材における前記保持領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＬは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも短い請求項１１記載のシート融着体の製造装置。
【請求項１３】
前記支持部材における前記後保持領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＣは、前記長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下である請求項１１又は１２記載のシート融着体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。
【０００３】
また特許文献２には、表部材と裏部材とが融着されたシール縁部を有する包装袋の製造において、表部材用フィルムと裏部材用フィルムとを重ね合わせた長尺のフィルム重合体に対し、レーザー光を照射して該フィルム重合体を複数に分断（溶断）するのと同時に、その溶断部の両フィルムを融着させて該シール縁部を形成することが記載されている。尚、特許文献２には、レーザー光を照射する際にフィルム重合体をどのように固定するか等については記載されておらず、特許文献２から示唆される技術内容は、固定されていないフリーな状態のフィルム重合体にレーザー光を照射してこれを分断（溶断）することである。
【０００４】
また特許文献３には、金属製メッシュ板を複数枚重ね合わせ、クランプ治具を用いてこれらを密着させた状態で、該金属製メッシュ板のクランプされていない部位（切断経路）にレーザー光を照射してこれらをまとめて切断して金属製メッシュ布を形成するのと同時に、該レーザー光による該金属製メッシュ布の切断面を溶着させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１８８６２９号公報
【特許文献２】特開昭６３−６４７３２号公報
【特許文献３】特開昭６４−４８６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
複数枚のシートが重ねられた状態で互いに融着されたシート融着体には、通常使用においてその融着部で互いに融着されている複数枚のシートがバラバラに剥がれることのないような、実用上十分な融着強度が要求される。しかし、特許文献２及び３に記載の、溶断と溶着とを同時に実施する技術を利用して得られたシート融着体は、レーザー光の照射によって形成された融着部（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部）におけるシート間の融着強度が不十分なため、通常使用において該融着部が破壊されて複数枚のシートがバラバラになるおそれがある。また、シート融着体を、吸収性物品等の肌に当てて使用する製品（サニタリー製品）の製造等に用いる場合には、その融着部に柔軟性や肌触りの良さが求められるところ、特許文献２及び３には、そのような要望特性の存在やそれに応えるための具体的手段については何等記載されていない。
【０００７】
従って、本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有し、該シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体の製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、前記シート融着体は複数個連続的に製造され、前記シール縁部を形成する工程は、前記シート積層体を、所定方向に走行する前記支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する前保持工程と、前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている前記シート積層体に対して、該支持部材の内面側から前記光通過部を介して前記レーザー光を照射し、該シート積層体を分断する照射工程と、前記レーザー光の照射終了後、分断された前記シート積層体を、前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する後保持工程とを有する、シート融着体の製造方法を提供するものである。
【０００９】
また本発明は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、外面上に前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、該支持部材の内面側に配され、該支持部材に向けて前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、該支持部材の外面上に配された該シート積層体を該支持部材側とは反対側から加圧する加圧手段とを備え、前記支持部材は、前記レーザー光が照射される前の前記シート積層体の保持に利用される前保持領域と、該レーザー光の照射中に該シート積層体の保持に利用される保持領域と、該レーザー光が照射された後の該シート積層体の保持に利用される後保持領域とを有する、シート融着体の製造装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のシート融着体の製造方法によれば、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体が提供される。また、本発明のシート融着体の製造装置によれば、比較的コンパクトな装置構成でありながら、このような有用なシート融着体を効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様である、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一例の概略斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す製造方法の実施によって製造されるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図３】図３は、図２のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１に示すおむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図５】図５は、図１に示すレーザー式接合装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材（加圧ベルト）の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図６】図６は、図１に示す製造方法の概略正面図である。
【図７】図７は、図１に示す製造方法における各工程の説明図である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｃ）は、それぞれ、図１に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。
【図９】図９は、図３に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図３相当図である。
【図１０】図１０は、図１に示す製造装置（レーザー式接合装置）の変形例を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ、図１０に示す加圧手段の動作を説明する図である。
【図１２】図１２は、図１１に示す加圧手段における押さえ板（押さえ部材）の状態と支持部材との関係を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のシート融着体の製造方法を、該製造方法によりシート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法と共に、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本実施態様の吸収性物品の製造方法の一実施態様である、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつ（以下、単に「おむつ」とも称す。）の製造方法の概略が示されている。本発明のシート融着体の製造方法は、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体」を製造する工程を含んでいるところ、図１に示す本実施態様のおむつの製造方法においては、斯かるシート融着体として、図２及び図３に示すように、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を製造する。外装体３及びそれを含むおむつ１の何れも前記シート融着体である。尚、前記シート融着体に関し、前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」には、文字通り、「複数枚のシートが重ねられた形態」の他、「１枚のシートが折り重ねられた形態」も含まれる。
【００１３】
おむつ１は、図２及び図３に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部」に相当する部分である。
【００１４】
本実施態様のおむつの製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなるおむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、図１に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
【００１５】
前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートの全てが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図４を参照しながら説明する。
【００１６】
先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。また、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、ホットメルト型接着剤を塗工せず、帯状の外層シート３１又は帯状の内層シート３２に塗工されたホットメルト型接着剤により、両シート３１，３２に固定されても良い。
【００１７】
そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材切断手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材切断手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００１８】
次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。尚、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置に予め塗工しても良い。
【００１９】
次いで、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成しても良い。
【００２０】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。
【００２１】
本実施態様においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図１に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
【００２２】
レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図１及び図６に示すように、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）にレーザー光３０を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置である。レーザー式接合装置２０は、外面上におむつ連続体１０が配される支持部材２１と、レーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、加圧手段としてのベルト式加圧手段２６とを備えている。支持部材２１は、その外面上におむつ連続体１０が配された状態で所定方向（図１中矢印Ａ方向）に走行し、レーザー光３０が通過可能な光通過部（開口部２７）を有する。照射ヘッド３５は、支持部材２１の内面側に配され、該支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する。ベルト式加圧手段２６は、支持部材２１の外面上に配されたおむつ連続体１０を該支持部材２１側とは反対側から加圧する。
【００２３】
更に説明すると、レーザー式接合装置２０は、図１に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される中空の環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、該支持部材２１の中空部に配され、レーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、加圧手段として無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（４本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを備えたベルト式加圧手段２６とを備えている。また、レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。
【００２４】
支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。本実施態様においては、支持部材２１は、単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。尚、環状の枠体２２の形成材料は、支持部材２１と同様の材料から選択することができる。
【００２５】
環状の支持部材２１は、複数個のおむつ１（シート融着体）を包含するおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を巻き掛け可能な大きさを有している。本実施態様で用いるレーザー式接合装置２０は、おむつ１（製品）の取り数（丁数）が例えば６個に設定されたいわゆる６丁取りの製造装置であり、該装置２０を構成する円筒状の支持部材２１の外周長は、６個のおむつ１を包含するおむつ連続体１０の長手方向（搬送方向）の長さと略同じになされている。従って、環状の支持部材２１の外周面における、該支持部材２１の中心角にして約６０度（＝３６０度／６個）に相当する領域が、１個のおむつ１に対応する。
【００２６】
ここで、「支持部材２１の外周長」は、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）を図６に示す如くその回転軸（中心軸）方向から見た場合（支持部材２１の側面視）において、該支持部材２１全体を包含可能な円のうち最小のもの（最小円）の円周の全長（周長）を意味する。従って、後述する支持部材２１の各部（前保持領域Ｓ１、保持領域Ｓ２、後保持領域Ｓ３）の走行方向（周方向）に沿った長さ（ＰＨ，ＰＬ，ＰＣ）は、前記最小円の円周の一部の長さに相当する。具体的には、例えば、支持部材２１が外周面に凹凸の無い円筒状である場合、即ち、支持部材２１の側面視における輪郭が真円の場合、前記最小円は該真円に一致するので、円筒状の支持部材２１の外周長は該真円の周長に一致する。また例えば、支持部材２１の側面視における輪郭が多角形である場合、前記最小円は該多角形の複数の頂点を結んでできる仮想の真円に一致するので、その側面視多角形形状の支持部材２１の外周長は該仮想の真円の周長に一致する。後述するように、支持部材２１の外面にシート積層体（おむつ連続体１０）の一部（おむつ連続体１０の他の部位に比して厚みの大きい部分）を収容可能な凹部２８が周方向に所定間隔を置いて複数形成されている場合（図５参照）、該支持部材２１の側面視における輪郭は、巨視的には真円であっても、微視的には（厳密には）真円とは言えず、多角形であり得る。尚、「環状の支持部材２１」における「環状」には、側面視における輪郭が真円の円筒状の他、台形状、三角形状、正多角形状等、該輪郭が真円以外の他の形状のものも含まれる。
【００２７】
支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。本実施態様における支持部材２１は、図１及び図５に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、環状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。前述したように、本実施態様における環状の支持部材２１は、６個のおむつ１を包含するおむつ連続体１０を巻き掛け可能な大きさを有しているので、このおむつ連続体１０を個々に分断するのに利用される開口部２７の数も６個である。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２１を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。
【００２８】
支持部材２１は、図５（ｂ）に示すように、その外面（被加工物との当接面）に被加工物（シート積層体）の一部（被加工物の他の部位に比して厚みの大きい部分）を収容可能な凹部２８を有している。凹部２８は、環状の支持部材２１の走行方向（周方向）に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における環状の支持部材２１の走行方向（周方向）の中央に形成されている。この支持部材２１の前記凸部（隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域）は、該支持部材２１の外面に巻き掛けられた被加工物（シート積層体）の圧力を直接受け、該被加工物を実質的に支持する支持領域である。図５中符号Ｗｃは、１個の前記凸部（支持領域）の走行方向（周方向）に沿った長さを示す。
【００２９】
このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４（押さえ部材）との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部（前記支持領域）上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻きかけと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００３０】
本実施態様においては、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は部分的に厚みが異なっており、後述する照射工程において、おむつ連続体１０における相対的に厚みの小さい部分（吸収性本体２が配置されていない領域）に、開口部２７を介してレーザー光を照射する。
【００３１】
ベルト式加圧手段２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する４本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ、円筒ロール２３の何れか１以上を回転駆動して、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。
【００３２】
加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、本実施態様における加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。
【００３３】
図１に示すように、中空の円筒ロール２３（支持部材２１）の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０の発生機能（光源）を備えておらず、レーザー光３０は、円筒ロール２３の外部に配された光源（図示せず）で発生し、該光源と照射ヘッド３５とを結ぶ光通路（図示せず）を通って照射ヘッド３５に到達するようになされている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。
【００３４】
図１に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外周面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前から分断後所定時間経過する迄の一定の連続した時間に亘って厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができる。そして、その結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００３５】
おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が、環状の支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度、即ち、おむつ連続体１０の支持部材２１への巻き掛け角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。本実施態様においては、おむつ連続体１０の巻き掛け角度は約１８０度であり、おむつ連続体１０の巻き掛け長さとしては、おむつ１（シート融着体）の略３個分に相当する。
【００３６】
また、加圧ベルト２４（押さえ部材）によりおむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）、即ち、加圧ベルト２４の支持部材２１への巻き掛け角度の範囲は、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。本実施態様のおむつの製造方法においては、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断前から分断後所定時間経過する迄の一定の連続した時間に亘っておむつ連続体１０を厚み方向に加圧するので、斯かるおむつ連続体１０の加圧状態が実現できるよう、加圧ベルト２４の支持部材２１への巻き掛け角度（前記圧接角度）は、おむつ連続体１０の支持部材２１への巻き掛け角度と略同じに設定されている。
【００３７】
本実施態様のシート融着体の製造方法は、前述の如き構成のレーザー式接合装置２０を用いたパンツ型使い捨ておむつ１の製造方法であり、図１に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを支持部材２１の外面（環状の支持部材２１の外周面）に当接させ、おむつ連続体１０を加圧状態とする。前述したように、支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部を形成し、レーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有している。そして、加圧状態となったおむつ連続体１０に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４（シール縁部）を形成する。
【００３８】
詳細には、図１に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４（押さえ部材）を押し付け、その状態のおむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するおむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射を、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことにより、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させることが可能となる。
【００３９】
本実施態様のシート融着体の製造方法について更に説明すると、本実施態様のシート融着体の製造方法は、図１、図６及び図７に示すように、ｉ）おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を、所定方向（図１中矢印Ａ方向）に走行し且つレーザー光３０が通過可能な開口部２７（光通過部）を有する支持部材２１の外面（外周面）上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する前保持工程と、ｉｉ）支持部材２１の外面上に前記加圧状態で保持されているおむつ連続体１０に対して、該支持部材２１の内面（内周面）側から開口部２７を介して、該おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光３０を照射し、該おむつ連続体１０を分断する照射工程と、ｉｉｉ）レーザー光３０の照射終了後、分断されたおむつ連続体１０を、支持部材２１の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する後保持工程と、を有している。各工程において、「帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を支持部材２１の外面上に保持する」は、シート積層体を支持部材２１の外面上から実質的に離れない状態とすれば良く、例えばシート積層体内に配置された弾性部材の収縮等によって、該シート積層体に部分的に支持部材２１の外面から離間している箇所があっても、該シート積層体全体として支持部材２１の外面上に沿って配置されていれば、該シート積層体は支持部材２１の外面上に保持されていると見なす。また、後保持工程における「加圧状態の維持」に関し、後保持工程においては、それに先立つ照射工程での分断やシート積層体内に配置された弾性部材等によって、シート積層体が多少収縮することがあるが、そのような収縮状態のシート積層体であっても、シートの切断縁部どうしの融着に支障ない範囲で該シート積層体が加圧状態となっていれば、加圧状態が維持されていると見なす。
【００４０】
本実施態様における前記前保持工程においては、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を、中心軸周りに回転し且つ開口部２７（光通過部）を有する環状の支持部材２１の外周面（外面）に巻き掛け、該外周面上にて加圧状態で保持する。尚、図７中の符号Ｌ１で示す矢印は、矢印Ａ方向に走行する支持部材２１上のおむつ連続体１０に対して開口部２７を介してレーザー光３０を照射したときの、該レーザー光３０の軌跡を表している。レーザー光３０の照射終了後は、再び所定の照射開始位置（符号Ｌ１で示す矢印の基端）にレーザー光３０を照射できるように、照射ヘッド３１の角度が適宜調整される。
【００４１】
前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）それぞれにおけるおむつ連続体１０（シート積層体）の前記加圧状態は、ベルト式加圧手段２６を用い、おむつ連続体１０における支持部材２１との当接面１０ａとは反対側の面１０ｂに、加圧ベルト２４（押さえ部材）を押し付けることにより実現される。
【００４２】
前記加圧状態は、被加工物であるおむつ連続体１０（シート積層体）が加工中（レーザー光の照射中）に動かないような加圧力によって実現されることが望ましい。斯かる観点から、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）、特に、前保持工程及び照射工程におけるおむつ連続体１０（シート積層体）への加圧力は、好ましくは５０ｋＰａ以上、更に好ましくは１００ｋＰａ以上、そして、好ましくは１６０ｋＰａ以下、更に好ましくは１４０ｋＰａ以下、より具体的には、好ましくは５０ｋＰａ以上１６０ｋＰａ以下、更に好ましくは１００ｋＰａ以上１４０ｋＰａ以下である。前記加圧力の調整は、加圧ベルト２４（押さえ部材）による押圧力を調整する方法の他、おむつ連続体１０の支持部材２１へのテンションを調整する方法によっても実施可能である。
【００４３】
支持部材２１は、前記各工程に対応した領域を有しており、図６及び図７に示すように、前記前保持工程に対応して、レーザー光３０が照射される前のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の保持に利用される前保持領域Ｓ１と、前記照射工程に対応して、レーザー光３０の照射中におむつ連続体１０の保持に利用される保持領域Ｓ２と、前記後保持工程に対応して、レーザー光３０が照射された後のおむつ連続体１０の保持に利用される後保持領域Ｓ３とを有している。
【００４４】
図８は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図８（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、図８（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図２参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図８（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図４参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図８では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
【００４５】
おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。
【００４６】
おむつ連続体１０は、図８（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される（前記照射工程）。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中に該開口部２７に沿ってレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。
【００４７】
前記照射工程において、４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せられて溶融する。その結果、図８（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体、シート融着体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）の前記前保持工程から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。
【００４８】
シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後（前記照射工程の終了直後）は、発熱して溶融状態となっているが、続く前記後保持工程において、分断されたおむつ連続体１０、即ち、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体、シート融着体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が維持されることにより、照射終了後からは周囲の空気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。
【００４９】
前記後保持工程においては、必要に応じ、おむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０（分断されたシート積層体）を強制的に冷却する、即ち、シート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却することにより、融着部４０の形成を促進することもできる。斯かる強制的な冷却に適用可能な冷却方法としては、例えば、Ａ）支持部材２１及び／又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に公知の循環冷却構造を設ける方法、Ｂ）冷却対象物（分断されたシート積層体）に空気流を吹き付ける空冷法、等が挙げられる。
【００５０】
こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。
【００５１】
前述したように、本実施態様のおむつ（シート融着体）の製造方法においては、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）は、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）に巻き掛けられたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して実施されるところ、このように、複数の工程を１つの環状の支持部材２１に巻き掛けたワーク（シート積層体）に対して実施することにより、製造装置のコンパクト化、レーザー光によるシート積層体の分断位置の精度向上等が図られる。
【００５２】
製造装置のコンパクト化、シート積層体の分断位置の精度向上等の観点から、製品幅Ｗと製造装置の寸法との間には下記式（１）の関係が成り立つことが好ましい。ここで、製品幅Ｗは、図７に示すように、１個のシート融着体（おむつ前駆体、おむつ１）の幅、即ち、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に包含される複数個のシート融着体の搬送方向の長さ（単位：ｍｍ）であり、おむつ１における支持部材２１の走行方向に沿った長さ（環状の支持部材２１の周方向に沿った長さ）である。また、下記式（１）において、Ｌは、レーザー照射距離（単位：ｍｍ。図６参照。）、Ｇは、支持部材２１の内面側（中空部）に配置されるレーザー光の照射ヘッド３５の寸法（単位：ｍｍ）である。レーザー照射距離Ｌは、照射ヘッド３５の外面におけるレーザー光の発振位置（例えば照射ヘッドの保護ガラスの外面におけるレーザー光の通過部位）から、該レーザー光の照射対象である支持部材２１の外周面（シート積層体との当接面）までの距離である。
【００５３】
【数１】
2014168904.tif 000003
【００５４】
前記式（１）は次のようにして求められる。製品幅Ｗ及び支持部材２１の取り数ｎ（丁数、本実施態様では６個）と、支持部材２１の直径Ｄ（図６参照）とには、下記式（１−ａ）の関係が成り立つ。
また、支持部材２１の内面側（中空部）に配置されるレーザー光の照射ヘッド３５のレンズ中心が、該照射ヘッド３５の全体幅の半分と仮定すると、照射ヘッド３５の寸法Ｇ（単位：ｍｍ）は、下記式（１−ｂ）で表される。下記式（１−ｂ）中、ＧＨは、照射ヘッド３５の高さ（レーザー光の照射方向に沿う長さ。単位：ｍｍ。図６参照。）、ＧＷは、照射ヘッド３５の幅（レーザー光の照射方向と直交する方向の長さ。単位：ｍｍ。図６参照。）であり、寸法Ｇは、照射ヘッド３５の対角寸法（最大寸法）を意味する。
また、所定のレーザー照射距離Ｌを確保しつつ、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の内面側（中空部）に照射ヘッド３５を収めるためには、下記式（１−ｃ）を満たす必要がある。
前記式（１−ｃ）に前記式（１−ａ）を代入することにより、前記式（１）が求められる。
【００５５】
【数２】
2014168904.tif 000004
【００５６】
また、支持部材２１における前記照射工程の実施領域（保持領域Ｓ２）の、該支持部材２１の周方向（走行方向）に沿った長さＰＬ（図７参照）は、１個のおむつ１（シート融着体）の該周方向に沿った長さ（即ち製品幅Ｗ）よりも短い、即ち、ＰＬ＜Ｗの関係が成り立つことが好ましい。斯かる関係が成り立つことにより、１つの照射ヘッドでシート融着体の連続製造が効率的となる。ここで、保持領域Ｓ２の長さＰＬ（単位：ｍｍ）は、環状の支持部材２１の外周面における前記照射工程の実施領域の周方向に沿った長さ（領域Ｓ２の外周長）である。ＰＬ＜Ｗの関係が成り立つことを前提として、長さＰＬは、製品幅Ｗの好ましくは０．００８倍以上、更に好ましくは０．０４倍以上、そして、好ましくは０．９倍以下、更に好ましくは０．８倍以下、より具体的には、好ましくは０．００８倍以上０．９倍以下、更に好ましくは０．０４倍以上０．８倍以下である。
【００５７】
また、支持部材２１における前記後保持工程の実施領域（後保持領域Ｓ３）の、該支持部材２１の周方向（走行方向）に沿った長さＰＣ（図７参照）は、前記長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下であることが好ましい。長さＰＣは、長さＰＬの好ましくは０．４倍以上、更に好ましくは１倍以上、特に好ましくは１．５倍以上、そして、好ましくは１２倍以下、更に好ましくは７．５倍以下、特に好ましくは６倍以下、より具体的には、好ましくは０．４倍以上１２倍以下、更に好ましくは１倍以上７．５倍以下、特に好ましくは１．５倍以上６倍以下である。
【００５８】
前述したように、前記後保持工程におけるレーザー光の照射によって生じたシート３１，３２の切断縁部は、レーザー光の照射終了直後は溶融状態となっていて流動性を帯びているところ、保持領域Ｓ２の長さＰＬと後保持領域Ｓ３の長さＰＣとの間に前記関係が成り立つことにより、後保持領域Ｓ３において、溶融状態にあるシート３１，３２の切断縁部の流動を抑えながらこれを冷却固化することが可能となり、結果として実用上十分な融着強度を有するシート融着体（おむつ１）が得られるようになる。後保持領域Ｓ３の長さＰＣが保持領域Ｓ２の長さＰＬの０．４倍未満では、実用上十分な融着強度が得られないおそれがあり、該長さＰＣが該長さＰＬの１２倍を超えると、支持部材２１が大きくなり過ぎて製造装置（レーザー式接合装置２０）の大型化を招くおそれがある。
【００５９】
前記の「後保持領域Ｓ３の長さＰＣが保持領域Ｓ２の長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下」なる好ましい関係は、下記式（２）で表すことができる。下記式（２）中、Ｗは前述した通り製品幅であり、Ｎは加工速度（単位：個／min.）、即ち、単位時間当たりに製造されるシート融着体（おむつ１）の個数であり、ＣＳは冷却時間（単位：sec.）、即ち、レーザー光の照射により溶融状態（流動性を帯びた状態）にある部分（シート３１，３２の切断縁部）が冷却固化される（流動性が失われる）迄に要する時間である。
【００６０】
【数３】
2014168904.tif 000005
【００６１】
前記式（２）は次のようにして求められる。保持領域Ｓ２の長さＰＬと、支持部材２１上におけるシート積層体（おむつ連続体１０）の搬送速度ｖ（単位：ｍ／min. 。図６参照。）と、レーザー光照射時間ＬＳ（単位：sec.）とには、下記式（２−ａ）の関係が成り立つ。
また、搬送速度ｖは、加工速度Ｎ及び製品幅Ｗを用いて下記式（２−ｂ）のように表される。
下記式（２−ａ）に下記式（２−ｂ）を代入すると、レーザー光照射時間ＬＳは下記式（２−ｃ）で表される。
後保持領域Ｓ３の長さＰＣと、支持部材２１上におけるシート積層体（おむつ連続体１０）の搬送速度ｖ（単位：ｍ／min. 。図６参照。）と、冷却時間ＣＳ（単位：sec.）とには、下記式（２−ｄ）の関係が成り立つ。
下記式（２−ｄ）に下記式（２−ｂ）を代入すると、冷却時間ＣＳは下記式（２−ｅ）で表される。
ここで、本発明者らの知見によれば、図２に示す如きパンツ型使い捨ておむつ１の製造においては、冷却時間ＣＳを０．２秒以上確保できると、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度が実用上十分なレベルで安定し、また、この「冷却時間ＣＳが０．２秒以上」というのは、本発明の製造方法が適用可能な製品範囲を考慮すると、レーザー光照射時間ＬＳの０．４倍から１２倍の範囲に相当するので、冷却時間ＣＳとレーザー光照射時間ＬＳとには、下記式（２−ｆ）の関係が成り立つ。
下記式（２−ｆ）に下記式（２−ｃ）及び（２−ｅ）を代入して整理することにより、前記式（２）が求められる。
【００６２】
【数４】
2014168904.tif 000006
【００６３】
また、支持部材２１における前記前保持工程の実施領域（前保持領域Ｓ１）の、該支持部材２１の周方向（走行方向）に沿った長さＰＨ（図７参照）は、１個のおむつ１（シート融着体）の該周方向に沿った長さ（即ち製品幅Ｗ）よりも長い、即ち、ＰＨ＞Ｗの関係が成り立つことが好ましい。斯かる関係が成り立つことにより、前保持領域Ｓ１には、１個以上のシート融着体（おむつ１）がシート積層体（おむつ連続体１０）に包含される形で存することになり、これにより、レーザー光照射によるシート積層体の分断によって該シート積層体の保持が解除され、それによって該シート積層体の搬送ができなくなるという不都合が効果的に防止される。
【００６４】
尚、支持部材２１の長さＰＨに関し、図５に示すように支持部材２１の外面に、複数の凹部２８が該支持部材２１の周方向（走行方向）に所定間隔を置いて形成されている場合には、前述したＰＨ＞Ｗの関係は必ずしも成り立たなくても良く、代わりに下記のようにＰＨ＞Ｗｃの関係が成り立つことが、前記効果（ＰＨ＞Ｗの関係が成り立つことに起因する効果）を奏させるようにする観点から好ましい。即ち、外面に凹部２８が複数形成されている支持部材２１の周方向（走行方向）に沿った長さＰＨ（図７参照）は、該支持部材２１における隣接する２つの凹部２８，２８間〔前記凸部（支持領域）〕の該周方向（走行方向）に沿った長さＷｃ（図５及び図７参照）よりも長い、即ち、ＰＨ＞Ｗｃの関係が成り立つことが好ましい。斯かる関係が成り立つことにより、前保持領域Ｓ１には、１個の前記支持領域がシート積層体（おむつ連続体１０）に包含される形で存することになり、これにより前記照射工程前におむつ連続体１０が必ず前記支持領域で保持されるため、前記効果が奏される。斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、外面に凹部２８が複数形成されている支持部材２１における前保持領域Ｓ１の長さＰＨは、１個以上のおむつ１の製品幅Ｗと同じかそれよりも長いことが更に好ましい。
【００６５】
また、製造装置のコンパクト化、シート積層体の分断位置の精度向上等の観点から、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）の全てを実施するのに要する領域は、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の中心角にして３６０度以内に収まることが好ましく、即ち、下記式（３）が成り立つことが好ましい。下記式（３）中の各符号については前述した通りである。
【００６６】
【数５】
2014168904.tif 000007
【００６７】
こうして製造されたおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図８（ｃ）に示す如き、サイドシール部４の延びる方向（図１中符号Ｘで示す方向）と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図８（ｃ）の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている（図８（ｃ）に示す融着部４０は三日月状）。
【００６８】
サイドシール部４は、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部４０の存在により、おむつ１の他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつ１の着用感を低下させる原因となり得る部位であるところ、このように融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなるため、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。
【００６９】
また、特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、図９に示す如き、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まるため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。
【００７０】
このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）との間に介在配置されているためと推察される。即ち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧ベルト２４に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。
【００７１】
従って、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、且つおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。また、複数枚のシート３１の全てのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限無く用いることができる。
【００７２】
ところで、前記実施態様（図１参照）においては、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）それぞれにおけるおむつ連続体１０（シート積層体）の加圧状態は、ベルト式加圧手段２６を用いて実現していたが、本発明におけるシート積層体の加圧状態の実現方法はこれに限定されず、例えば、ベルト式加圧手段２６に代えて、「支持部材２１の外面の外方（環状の支持部材２１の径方向の外方）における所定の待機位置と該外面との間を往復運動自在に設けられた押さえ板（押さえ部材）と、支持部材２１の中心軸（回転軸）周りの回転（所定方向への走行）を該押さえ板（押さえ部材）の往復運動に変換して伝達するカム機構とを備えた加圧手段」を用いて実現することもできる。このようなカム機構付きの加圧手段の具体例として、特開２００５−２１２１４９号公報に記載の加工装置が挙げられ、本発明では該加工装置を適宜適用することもできる。
【００７３】
図１０には、カム機構付きの加圧手段５０を備えたレーザー式接合装置（シート融着体の製造装置）の一例であるレーザー式接合装置２０Ａが示されている。このレーザー式接合装置２０Ａについては、前述したベルト式加圧手段２６を備えたレーザー式接合装置２０と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、レーザー式接合装置２０についての説明が適宜適用される。
【００７４】
レーザー式接合装置２０Ａが備える加圧手段５０は、図１０に示すように、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）の外面（外周面）の外方における所定の待機位置と該外周面との間を往復運動自在に設けられた押さえ板５１（押さえ部材）と、該支持部材２１の中心軸２９周りの回転を該押さえ板５１（押さえ部材）の往復運動に変換して伝達するカム機構とを備えている。更に説明すると、加圧手段５０は、押さえ板５１（押さえ部材）に加えて更に、支持部材２１の中心軸２９上に該支持部材２１と平行に配置され、外周面に特定形状のカム溝５２が形成された円筒カム（原動節）５３と、内面（円筒カム５３との対向面）にカム溝５２に係合するカムフォロワ５４が取り付けられると共に、外面に押さえ板５１（押さえ部材）のリンク５５に取り付けられたピニオン５６と噛合するラック歯５７が形成されたラック５８（従動節）とを備えており、ラック５８のカムフォロワ５４が円筒カム５３のカム溝５２に係合することで両者が連結して、前記カム機構を構成している。
【００７５】
円筒カム５３は、中心軸２９周りに支持部材２１と同期して回転する円筒ロールであり、支持部材２１と同一の駆動源（図示せず）により支持部材２１と同方向に回転可能に支持されている。図１０に示すように、円筒カム５３は、環状の支持部材２１（円筒ロール２３）よりも外径が小さくなされている。円筒カム５３の外周面に形成されたカム溝５２は、該外周面の周方向の全長に亘って連続した１本の溝であり、該外周面を中心軸２９と平行な方向に二分する中心線（図示せず）を基準として、支持部材２１から遠い部分５２ａと、支持部材２１に近い部分５２ｂとを有している。
【００７６】
ラック５８は、その全体が円筒カム５３側とは反対側に凸に湾曲した板状部材からなり、その内面及び外面は、何れも円筒カム５３の外周面と平行である。ラック５８は、円筒カム５３の周方向の所定位置に固定されており、円筒カム５３が回転しても該周方向には移動しないが、円筒カム５３（支持部材２１）の中心軸２９と平行な方向（図１０の左右方向）については、カム溝５２とカムフォロワ５４との相互作用により、カム溝５２の形状に応じた方向（図１０中の符号Ｘ１又は符号Ｘ２で示す方向）に移動する。
【００７７】
ラック５８の外面には、多数のラック歯５７が円筒カム５３（支持部材２１）の中心軸２９と平行な方向に列をなすように形成されており、このラック歯５７に２個のピニオン５６，５６が噛合されている。２個のピニオン５６，５６は、それぞれ、平面視して略円盤状であり、その外周面に歯部が連続して形成されており、各ピニオン５６の該歯部とラック５８のラック歯５７とが噛み合わされている。２個のピニオン５６，５６それぞれの回転軸は、円筒カム５３の回転軸方向に固定されており、ラック５８に対しては移動するが、円筒カム５３の回転軸方向には移動しない。２個のピニオン５６，５６は、それぞれ、ラック５８が方向Ｘ１に移動する（支持部材２１から遠ざかる）と、ラック歯５７の列に沿ってこれと噛み合いながら方向Ｘ１とは逆方向（方向Ｘ２）に回転し、また、ラック５８が方向Ｘ２に移動する（支持部材２１に近づく）と、ラック歯５７の列に沿ってこれと噛み合いながら方向Ｘ２とは逆方向（方向Ｘ１）に回転する。
【００７８】
押さえ板５１（押さえ部材）は、その全体が円筒カム５３側とは反対側に凸に湾曲した板状部材からなり、その内面及び外面は、何れも円筒カム５３の外周面と平行である。押さえ板５１（押さえ部材）は、ラック５８の外面上の２個のピニオン５６，５６それぞれから延びる２本のリンク５５，５５によって、円筒カム５３の外周面上を回動可能に連結されている。２本のリンク５５，５５は、それぞれ、一端が押さえ板５１（押さえ部材）の内面（ラック５８との対向面）に係合され、他端がピニオン５６の回転中心部に固定されている。押さえ板５１（押さえ部材）は、後述するようにその一部が支持部材２１の外周面に当接可能になされているところ（図１１（ａ）参照）、その支持部材２１の外周面との当接部分は、該外周面に形成されている１つの開口部２７の全体及びその周辺部、即ち、支持部材２１の１個の前記凸部（支持領域）を被覆可能な大きさを有しており、押さえ板押さえ板５１（押さえ部材）の該当接部分の周方向（走行方向）に沿った長さは、１個の該凸部の周方向に沿った長さＷｃと同じかそれ以上となっている。
【００７９】
図１０に示すように、２本のリンク５５，５５が正立した状態（２本のリンク５５，５５がそれぞれピニオン５６から円筒カム５３の法線方向と平行に起立した状態）にあるとき、押さえ板５１（押さえ部材）は、支持部材２１（円筒カム５３）の外周面の外方における所定の待機位置に位置している状態（図１２中符号５１Ｂで示す変化過程状態の一形態）にあり、カムフォロワ５４は、円筒カム５３の外周面を中心軸２９と平行な方向に二分する中心線（図示せず）又はその近傍（部分５２ａと部分５２ｂとの境界又はその近傍）に位置している状態にある。この図１０に示す状態から支持部材２１が方向Ａに回転し、これに同期して円筒カム５３も方向Ａに回転すると、ラック５８（カムフォロワ５４）は、カム溝５２における支持部材２１から遠い部分５２ａの形状に応じた方向である方向Ｘ１に移動し、このラック５８の方向Ｘ１への移動に伴い、ラック５８上の２個のピニオン５６，５６が、それぞれ、方向Ｘ１とは逆方向（方向Ｘ２）に回転移動し、斯かるピニオン５６の方向Ｘ２への回転移動により、ピニオン５６に固定されているリンク５５は、図１０に示す如き正立した状態から、図１１（ａ）に示す如き支持部材２１側に倒れた状態へと変化する。このとき、押さえ板５１（押さえ部材）における支持部材２１寄りの部分が、支持部材２１の外周面の一部に当接して該一部を加圧している状態（図１２中符号５１Ａで示す加圧状態）となるので、該一部上にシート積層体が存している場合には、該シート積層体における支持部材２１との当接面とは反対側の面に押さえ板５１（押さえ部材）を押し付けることになり、こうして、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）それぞれにおけるシート積層体の前記加圧状態が実現される
【００８０】
また、図１１（ａ）に示す如き、２本のリンク５５，５５が支持部材２１側に倒れた状態）から、円筒カム５３が方向Ａに回転すると、支持部材２１から最も遠い位置に存していたラック５８（カムフォロワ５４）は、カム溝５２（部分５２ａ及び部分５２ｂ）の形状に応じた方向である方向Ｘ２に移動し、このラック５８の方向Ｘ２への移動に伴い、ラック５８上の２個のピニオン５６，５６が、それぞれ、方向Ｘ２とは逆方向（方向Ｘ１）に回転移動し、斯かるピニオン５６の方向Ｘ１への回転移動により、ピニオン５６に固定されているリンク５５は、図１１（ａ）に示す如き支持部材２１側に倒れた状態から、図１０に示す如き正立した状態を経て、図１１（ｂ）に示す如き支持部材２１側とは反対側に倒れた状態へと変化する。これにより、支持部材２１の外周面に当接していた押さえ板５１（押さえ部材）は、該外周面から離れ、所定の待機位置を経て、支持部材２１から最も遠い位置に位置している状態（図１２中符号５１Ｃで示す遠方位置待機状態）となり、こうして、前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）それぞれにおけるシート積層体の前記加圧状態が解除される。
【００８１】
図１２には、前述した押さえ板５１（押さえ部材）の各状態、即ち、「押さえ板５１（押さえ部材）が支持部材２１の外周面を加圧している状態」（加圧状態５１Ａ）及び「押さえ板５１（押さえ部材）が支持部材２１から最も遠い位置に位置している状態」（遠方位置待機状態５１Ｃ）と支持部材２１との関係が示されている。また、図１２中の符号５１Ｂは、押さえ板５１（押さえ部材）が、遠方位置待機状態５１Ｃから加圧状態５１Ａ、あるいは加圧状態５１Ａから遠方位置待機状態５１Ｃへと変化する過程の状態（変化過程状態）を示している。図１２に示す態様においては、押さえ板５１（押さえ部材）は、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）がガイドロール５９Ａに案内されて支持部材２１（円筒ロール２３）上に導入される前に、遠方位置待機状態５１Ｃ（図１１（ｂ）参照）から図１０に示す如き変化過程状態５１Ｂを経て加圧状態５１Ａ（図１１（ａ）参照）へと変化し、前記前保持工程に対応する前保持領域Ｓ１、前記照射工程に対応する保持領域Ｓ２、及び前記後保持工程に対応する後保持領域Ｓ３においてはその加圧状態５１Ａを維持する。そして、押さえ板５１（押さえ部材）は、後保持領域Ｓ３よりも回転方向Ａ（搬送方向）の下流側で且つおむつ連続体１０の分断によって生じたおむつ１（シート融着体）がガイドロール５９Ｂに案内されて支持部材２１から離れる位置（ガイドロール５９Ｂと支持部材２１との最近接部）よりも回転方向Ａ（搬送方向）の上流側にて、加圧状態５１Ａから変化過程状態５１Ｂを経て遠方位置待機状態５１Ｃへと変化する。加圧手段５０のカム溝５２の形状は、押さえ板５１（押さえ部材）の斯かる状態変化がなされるように設定される。尚、支持部材２１の外周面には、該外周面上の被加工物（おむつ連続体１０）を吸引可能な吸引力を発生する微細な吸引孔（図示せず）が多数形成されており、押さえ板５１（押さえ部材）が変化過程状態５１Ｂにあるときには、おむつ連続体１０は、該吸引孔の吸引力により支持部材２１の外周面に吸引保持される。支持部材２１（円筒ロール２３）には、図示しない吸引手段（負圧源）が接続されており、該吸引手段を作動させることにより、前記微細孔内を負圧に維持可能であり、このとき該微細孔に吸引力が発生する。斯かる支持部材２１の吸引機構としては、例えば特開２００７−２６０８７５号公報に記載の吸引機構を採用することができる。
【００８２】
加圧手段５０は、押さえ板５１（押さえ部材）と、円筒カム５３を除く前記カム機構の構成部材（カムフォロワ５４、リンク５５、ピニオン５６、ラック５８等）とからなる加圧機構を１個以上備えている。加圧手段５０の構成の一例として、斯かる加圧機構を、支持部材２１に形成されている開口部２７（光通過部）の数と同数個（前記実施態様では６個）備え、且つ複数個の該加圧機構（押さえ板５１（押さえ部材））と複数個の開口部２７とが１対１で対応している構成が挙げられる。
【００８３】
本発明に係るレーザー光について説明すると、シート積層体に照射するレーザー光としては、シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「シート積層体を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、前記実施態様のように、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００８４】
本発明で製造されるシート融着体は、そのまま、あるいは他の部材と一体化されて各種の物品として用いることができる。各種の物品としては、前述したパンツ型使い捨ておむつ以外の他の吸収性物品として、例えば、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられ、また、吸収性物品以外には、床面清掃用のシート、身体清拭用のシート、身体加温用の発熱具等が挙げられる。例えば、吸収性物品を構成するシート融着体としては、ａ）吸収性物品の肌当接面を形成する表面シートと非肌当接面を形成する裏面シートとが、吸収体の周縁部より延出した部分で接合されているもの、ｂ）生理用ナプキンにおける、表面シートとウイング部形成用シート、ウイング部形成用シートと裏面シート、表面シートとウイング部形成用シートと裏面シート、が融着したもの、等が挙げられる。また、身体加温用の発熱具を構成するシート融着体としては、例えば、空気中の酸素と被酸化性金属との酸化反応に伴う発熱を利用した発熱具として、２枚の通気性シートの間にシート状発熱体が介在配置された構成のものが挙げられ、該シート状発熱体は、通常、被酸化性金属、電解質及び水を含む。
【００８５】
特に、本発明で製造されるシート融着体は、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れていることから、吸収性物品が生理用ナプキンである場合、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを生理用ナプキンの外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。また、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを、生理用ナプキンにおける本体部分（ウイングを除く部分）の外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。
【００８６】
以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図８（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。また、シート積層体を構成する互いに重なり合う２枚のシート間には糸状又は帯状の弾性部材が介在配置されていても良く、また、シート積層体を構成する複数枚のシートのうちの少なくとも１枚が、伸縮性を有する伸縮シートであっても良い。
【００８７】
また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させても良い。また、レーザー光の照射によって発生したガスを開口部２７から除去するために、レーザー式接合装置２０に、該ガスの排気手段又は開口部２７にエアーを吹き付ける手段を具備させても良い。また、レーザー式接合装置２０は、押さえ部材２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていても良い。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。
【００８８】
前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法、シート融着体の製造装置）を開示する。
【００８９】
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記シート融着体は複数個連続的に製造され、
前記シール縁部を形成する工程は、
前記シート積層体を、所定方向に走行する前記支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する前保持工程と、
前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている前記シート積層体に対して、該支持部材の内面側から前記光通過部を介して前記レーザー光を照射し、該シート積層体を分断する照射工程と、
前記レーザー光の照射終了後、分断された前記シート積層体を、前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する後保持工程とを有する、シート融着体の製造方法。
【００９０】
＜２＞
前記支持部材における前記照射工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＬは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも短い前記＜１＞記載のシート融着体の製造方法。
＜３＞
前記支持部材における前記照射工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＬは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さの好ましくは０．００８倍以上、更に好ましくは０．０４倍以上、そして、好ましくは０．９倍以下、更に好ましくは０．８倍以下、より具体的には、好ましくは０．００８倍以上０．９倍以下、更に好ましくは０．０４倍以上０．８倍以下である前記＜１＞又は＜２＞記載のシート融着体の製造方法。
＜４＞
前記支持部材における前記後保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＣは、前記長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下である前記＜１＞〜＜３＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜５＞
前記支持部材における前記後保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＣは、長さＰＬの好ましくは０．４倍以上、更に好ましくは１倍以上、特に好ましくは１．５倍以上、そして、好ましくは１２倍以下、更に好ましくは７．５倍以下、特に好ましくは６倍以下、より具体的には、好ましくは０．４倍以上１２倍以下、更に好ましくは１倍以上７．５倍以下、特に好ましくは１．５倍以上６倍以下である前記＜１＞〜＜４＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜６＞
前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記シート積層体が巻き掛けられる前記＜１＞〜＜５＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜７＞
前記シート積層体の前記支持部材への巻き掛け角度は、９０度以上２７０度以下、好ましくは１２０度以上２７０度以下である前記＜６＞記載のシート融着体の製造方法。
【００９１】
＜８＞
前記支持部材における前記前保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＨは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも長い前記＜１＞〜＜７＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜９＞
前記支持部材の外面に、前記シート積層体の一部を収容可能な凹部が該支持部材の走行方向に所定間隔を置いて複数形成されており、
前記支持部材における前記前保持工程の実施領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＨは、該支持部材における隣接する２つの前記凹部間の該走行方向に沿った長さよりも長い前記＜１＞〜＜８＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜１０＞
前記帯状のシート積層体は部分的に厚みが異なっており、前記照射工程において、該シート積層体における相対的に厚みの小さい部分に前記レーザー光を照射する前記＜１＞〜＜９＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
【００９２】
＜１１＞
前記前保持工程、前記照射工程及び前記後保持工程それぞれにおける前記シート積層体の前記加圧状態は、無端状の加圧ベルト及び該加圧ベルトが架け渡された状態で回転する複数本のロールを備えた加圧手段を用い、該シート積層体における前記支持部材との当接面とは反対側の面に、該加圧ベルトを押し付けることにより実現される前記＜１＞〜＜１０＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜１２＞
前記加圧ベルトの環状の前記支持部材への巻き掛け角度の範囲は、環状の前記支持部材の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である前記＜１１＞記載のシート融着体の製造方法。
【００９３】
＜１３＞
前記前保持工程、前記照射工程及び前記後保持工程それぞれにおける前記シート積層体の前記加圧状態は、前記支持部材の外面の外方における所定の待機位置と該外面との間を往復運動自在に設けられた押さえ部材と、該支持部材の前記所定方向への走行を該押さえ部材の往復運動に変換して伝達するカム機構とを備えた加圧手段を用い、該シート積層体における前記支持部材との当接面とは反対側の面に、該押さえ部材を押し付けることにより実現される前記＜１＞〜＜１０＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
【００９４】
＜１４＞
前記後保持工程において、分断された前記シート積層体を強制的に冷却する前記＜１＞〜＜１３＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜１５＞
前記各工程（前保持工程、照射工程、後保持工程）における前記シート積層体への加圧力は、好ましくは５０ｋＰａ以上、更に好ましくは１００ｋＰａ以上、そして、好ましくは１６０ｋＰａ以下、更に好ましくは１４０ｋＰａ以下、より具体的には、好ましくは５０ｋＰａ以上１６０ｋＰａ以下、更に好ましくは１００ｋＰａ以上１４０ｋＰａ以下である前記＜１＞〜＜１４＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
＜１６＞
前記シート積層体における分断予定部分を構成するシートの全てが、前記レーザー光を吸収して発熱するシートである前記＜１＞〜＜１５＞の何れか一に記載のシート融着体の製造方法。
【００９５】
＜１７＞
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを分断し、その分断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、
外面上に前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、該支持部材の内面側に配され、該支持部材に向けて前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、該支持部材の外面上に配された該シート積層体を該支持部材側とは反対側から加圧する加圧手段とを備え、
前記支持部材は、前記レーザー光が照射される前の前記シート積層体の保持に利用される前保持領域と、該レーザー光の照射中に該シート積層体の保持に利用される保持領域と、該レーザー光が照射された後の該シート積層体の保持に利用される後保持領域とを有する、シート融着体の製造装置。
【００９６】
＜１８＞
前記支持部材における前記保持領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＬは、１個の前記シート融着体の該走行方向に沿った長さよりも短い前記＜１７＞記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
前記支持部材における前記後保持領域の、該支持部材の走行方向に沿った長さＰＣは、前記長さＰＬの０．４倍以上１２倍以下である前記＜１７＞又は＜１８＞記載のシート融着体の製造装置。
【００９７】
＜２０＞
前記加圧手段として、無端状の加圧ベルト及び該加圧ベルトが架け渡された状態で回転する複数本のロールを備えたベルト式加圧手段を備えている前記＜１７＞〜＜１９＞の何れか一に記載のシート融着体の製造装置。
＜２１＞
前記加圧手段として、前記支持部材の外面の外方（環状の支持部材の径方向の外方）における所定の待機位置と該外面との間を往復運動自在に設けられた押さえ部材と、該支持部材の中心軸（回転軸）周りの回転（所定方向への走行）を該押さえ部材の往復運動に変換して伝達するカム機構とを備えた加圧手段を備えている前記＜１７＞〜＜１９＞の何れか一に記載のシート融着体の製造装置。
【符号の説明】
【００９８】
１  パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
２  吸収性本体
３  外装体（シート融着体）
３１  外層シート
３２  内層シート
４  サイドシール部（シール縁部）
４０  融着部
１０  おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ  分断予定部分
２０，２０Ａ  レーザー式接合装置（シート融着体の製造装置）
２１  支持部材
２４  加圧ベルト（押さえ部材）
２６  ベルト式加圧手段
２７  開口部（光通過部）
２８  凹部
３０  レーザー光
３５  照射ヘッド
５０  カム機構付きの加圧手段
５１  押さえ板（押さえ部材）
５２  カム溝
５３  円筒カム
５４  カムフォロワ
５５  リンク
５６  ピニオン
５７  ラック歯
５８  ラック
Ｓ１  前保持領域
Ｓ２  保持領域
Ｓ３  後保持領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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