(57)【要約】【課題】  現像剤担持体のチューブの劣化を抑えることで、安定的にチューブに現像剤層を形成すること。【解決手段】  像担持体１０と接触して、像担持体１０に現像剤を供給するための現像剤担持体２は、導電性を有する基体１０１と、弾性を持ち、基体１０１の外周に設けられるチューブ１０２と、を備える。チューブ１０２は、長手方向における端部に、チューブの厚さを薄くするテーパー形状ＰＨＲＱを有する。像担持体に対するチューブ１０２の接触部の長さは、基体１０１に対する接触部の長さよりも短い。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と接触して、前記像担持体に現像剤を供給するための現像剤担持体において、
導電性を有する基体と、
弾性を持ち、その弾性で縮む力によって前記基体の外周に被覆されるチューブと、
を備え、
前記チューブは、
前記現像剤担持体の長手方向における端部に、前記チューブの厚さを薄くするテーパー形状を有し、前記像担持体に対する接触部の長さを、前記基体に対する接触部の長さよりも短くすることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
前記チューブと前記基体は接着されていないことを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記テーパー形状は、研磨されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤担持体。
【請求項４】
前記テーパー形状は、前記チューブの端部を切断して形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項５】
前記テーパー形状は、前記チューブの端部を熱変形して形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項６】
前記チューブは導電性を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項７】
前記チューブの厚さは１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項８】
前記基体は中空状であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項９】
前記基体の厚さよりも前記チューブの厚さが薄いことを特徴とする請求項８に記載の現像剤担持体。
【請求項１０】
前記チューブの厚さは前記基体の半径より小さいことを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の現像剤担持体と、
現像剤を収容する現像剤収容部を構成する枠体と、
を備えることを特徴とする現像装置。
【請求項１２】
潜像が形成される像担持体と、
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の現像剤担持体と、
を備え、画像形成装置の装置本体に着脱可能なことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１３】
前記チューブが前記像担持体と接触することで圧縮される圧縮量は、前記テーパー形状によって前記チューブの厚みが減少した減少量よりも小さいことを特徴とする請求項１２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１４】
前記チューブは、前記像担持体と接触することで圧縮され、厚さにおいて圧縮される割合が１０％を超えることを特徴とする請求項１２又は１３に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１５】
現像剤担持体の製造方法において、
導電性を有する基体に、チューブを前記基体の外周に被覆した後、前記チューブの端部に、前記チューブの厚さを薄くするテーパー形状を形成することを特徴とする現像剤担持体の製造方法。
【請求項１６】
前記テーパー形状は、研磨されることを特徴とする請求項１５に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１７】
前記テーパー形状は、前記チューブの端部を切断して形成されることを特徴とする請求項１５又は１６に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１８】
前記テーパー形状は、前記チューブの端部を熱変形して形成されることを特徴とする請求項１５又は１６に記載の現像剤担持体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
発明は、画像形成装置に用いられる現像剤担持体、その製造方法、現像剤担持体を有する現像装置、プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を採用する画像形成装置には、帯電過程によって均一に帯電された像担持体に走査露光することにより像担持体の表面に静電潜像を形成する装置と、この静電潜像に現像剤を供給する事で現像剤像を形成する現像装置が設けられている。
【０００３】
現像装置には、現像剤を担持する現像剤担持体、現像剤供給部材、現像剤規制部材、現像剤を収容する現像容器などが設けられており、現像剤担持体の表面に担持された現像剤を、静電気的に像担持体の表面に供給するように構成されている。
【０００４】
このような現像装置の一つとして、乾式一成分現像装置が種々提案されている。例えば特許文献１に示されるように、磁性一成分接触現像方式が知られる。
【０００５】
この方式の現像剤担持体は現像スリーブからなり、その内部に固定された磁場発生ローラを有する。現像スリーブは中空の金属素管（金属製の基体）上に非磁性の導電性の弾性体（弾性層）を形成して構成される。現像スリーブは像担持体に対し一定の加圧量をもって当接している。
【０００６】
このような構成をとることで、現像スリーブの弾性層と像担持体と安定した当接ニップを形成すると同時に、磁力により現像剤担持体にトナーを供給することが可能とる。新たに現像剤供給手段（現像剤担持体に現像剤を供給する部材）を設けることなく、小型化に有利といった特徴を持つ。
【０００７】
この現像スリーブの製造方法は、金属素管に、非磁性の導電弾性層となる材料を混練し、これを成形する方法が知られている。
【０００８】
また、特許文献２に示されるように、非磁性弾性部材のチューブを押出し成形し、空冷した後に、金属素管外周上に弾性体を被覆する被覆チューブ製造方法が知られている。
【０００９】
各々の手法において、弾性体と金属素管との間に、接着用プライマを使用しないことにより、弾性体層や芯金金属への化学的な汚染の可能性がなくなる。また、金属素管の再利用方法する際に弾性体の除去が容易であること、さらに、製造工程が簡便になることから低価格であるという特徴を持つ。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−１７３４８５号公報
【特許文献２】特開２００８−５８５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
潜像担持体と現像剤担持体が当接すると、その当接圧により、弾性体の収縮（圧縮）が発生する。弾性体とそれを支える金属素管（基体）との間が接着されると、図６（ｂ）のように変形しエッジ部Ｇに応力集中が発生しにくい。
【００１２】
しかしながら、図６（ｃ）に示すように弾性体と金属素管の接着がない場合、両者の間で弾性体は基体と平行な方向（以降長手方向）に膨張し、弾性体の端面ＧＰは膨らみ、エッジ部Ｇは像担持体の表面に押し付けられ、応力集中を起こす。像担持体と擦られる。
【００１３】
上述の状態で現像動作を多数回繰り返すと弾性体のエッジ部は像担持体との応力集中と摺擦が繰り返され、割れが発生する。
【００１４】
この割れた部分が現像剤担持体と接触し圧縮されると、金属素管との接着がない為に更に、長手中央部に向かって構造劣化（割れ）が進行し、現像剤担持体上の現像剤のコート状態が不安定になる。その結果、画像端部に画像不良が発生する可能性がある。
【００１５】
本発明は、現像剤担持体の弾性体の劣化を抑えることで、安定的に弾性体に現像剤層を形成することを目的とする。これにより画像不良を抑制し、印刷画像の品位を高めることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するための本発明に係る代表的な構成は、
像担持体と接触して、前記像担持体に現像剤を供給するための現像剤担持体において、
導電性を有する基体と、
弾性を持ち、その弾性で縮む力によって前記基体の外周に被覆されるチューブと、
を備え、
前記チューブは、
前記現像剤担持体の長手方向における端部に、前記チューブの厚さを薄くするテーパー形状を有し、前記像担持体に対する接触部の長さを、前記基体に対する接触部の長さよりも短くすることを特徴とする。
【００１７】
また本発明における現像剤担持体の製造方法の代表的な工程は、
導電性を有する基体に、チューブを前記基体の外周に被覆した後、前記チューブの端部に、前記チューブの厚さを薄くするテーパー形状を形成するものであって、
前記現像剤担持体は、像担持体と接触することで前記像担持体に現像を供給するものであって、前記チューブは、前記テーパー形状が形成されることで前記像担持体に対する接触部の長さを、前記基体に対する接触部の長さよりも短くすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、現像剤担持体の表面に設けられた弾性体の劣化を抑え、安定的に均一な現像剤層を弾性体に形成することが可能となる。これにより、安定的に良好な画像が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第一実施例に係る現像スリーブの概略図である。（ａ）感光体ドラムと現像スリーブが非当接時の状態（ｂ）感光体ドラムと現像スリーブが当接時の状態
【図２】第一実施例に係る現像スリーブの製造方法の説明図である。
【図３】第二実施例に係る現像スリーブの概略図である。（ａ）感光体ドラムと現像スリーブが非当接時の状態（ｂ）感光体ドラムと現像スリーブが当接時の状態
【図４】第一、第二の実施例の現像装置を含む画像形成装置の概略図である。
【図５】第一の実施例と従来例の画出し評価結果である。
【図６】従来例に係る現像スリーブの概略図である。（ａ）感光体ドラムと現像スリーブが非当接時の状態（ｂ）チューブと金属基体の間で化学接着のある現像スリーブと感光体ドラムが当接時の状態（ｃ）チューブと金属基体の間で化学接着のない現像スリーブと感光体ドラムが当接時の状態
【図７】チューブの幅を説明する説明図である。
【図８】現像スリーブの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る現像装置および画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
【実施例１】
【００２１】
本発明の第１実施例（実施例１）について図１および図４により説明する。
【００２２】
図４に本実施例の画像形成装置Ａを示す。画像形成装置Ａは周速１５０ｍｍ／ｓｅｃで矢印Ｘ方向に回転する像担持体として負極性の感光体ドラム１０を有する。
【００２３】
感光体ドラム１０は、一次帯電ローラ８と接する。一時帯電ローラ８に接続した不図示の高圧電源から帯電バイアスを印加することにより感光体ドラム１０の表面は一様に帯電される。そして感光体ドラム１０は、露光装置９からの露光９ａにより、その表面上に潜像（静電潜像）が形成される。
【００２４】
感光体ドラム１０現像装置１が備える現像スリーブ２（現像剤担持体）と接触している。この現像スリーブ２に不図示の高圧電源により現像バイアスが印加されることで、感光体ドラム１０の静電潜像は、一成分磁性現像剤であるトナーＴで現像されてトナー像（現像剤像）として可視化される。
【００２５】
感光体ドラム１０の表面に得られたトナー像は感光体ドラム１０と転写ローラ１１との接触部に搬送された転写紙Ｐ上に転写される。トナー像を転写された転写紙Ｐは定着ローラ１２ａと加圧ローラ１２ｂによって構成される定着器１２によって定着される。すなわち、トナー像が転写紙Ｐの繊維上に溶融固着される。転写部により転写紙Ｐ上に転写されず感光体ドラム１０上に残ったトナーは次の画像形成のためにクリーニング装置７により感光体ドラム１０上から除去される。
【００２６】
現像装置１はトナーＴを収容するトナー容器（現像剤容器）６、周速１６０ｍｍ／ｓｅｃで矢印Ｙ方向に回転する現像スリーブ２を有する。また、現像スリーブ２上のトナー層厚を規制およびトナーＴを帯電させるためのトナー規制部材としての現像剤規制部材３を有する。さらに現像装置１は現像スリーブ２の下側からトナー容器６内のトナーＴの飛散を防ぐための吹き出しシート５を有する。
【００２７】
現像スリーブ２は、その表面に現像剤（トナー）を担持し、感光体ドラム１０に現像剤を供給することで、感光体ドラムの潜像を現像する現像剤担持体である。またトナー容器６は現像装置１の枠体であって、現像スリーブ２を支持する。またトナー容器６の内部にはトナーＴが収容される。つまりトナー容器６はトナー収容部（現像剤収容部）を構成する枠体である。
【００２８】
現像装置１のトナー容器６内のトナーＴは固定磁場発生部材４の磁気力により現像スリーブ２に引き寄せられ担持される。現像スリーブ２上に担持されたトナーＴは現像剤規制部材３に運ばれ、現像剤規制部材３と現像スリーブ２の摺擦により電荷付与および規制され、現像スリーブ２上に薄層に担持される。現像スリーブ２上に担持されたトナーＴは、現像スリーブ２と感光体ドラム１０との近接部において、不図示の高圧電源により現像バイアスを印加することにより感光体ドラム１０上の静電潜像に現像される。
【００２９】
本実施例では、現像装置１、感光体ドラム１０、一次帯電ローラ８、クリーニング装置７は一体化したプロセスカートリッジＢを構成し、画像形成装置Ａに対して着脱可能な構成である。
【００３０】
本実施例の現像スリーブ２の説明図を図８に示す。本実施例では、中空、円筒状の芯金（外径１０ｍｍ、内径９ｍｍ）アルミシリンダーを金属基体（金属製の基体、金属素管）１０１として有する。そして、金属基体１０１の外周（表面）に磁性を持たず（非磁性）、導電性および弾性を持つチューブ（弾性体）１０２を被覆することで現像スリーブ２が構成される。さらに固定磁場発生部材として、金属基体１０１の内部にマグネットローラ４を内包させている。チューブ１０２は、現像スリーブ２の弾性層（ゴム層）となる。
【００３１】
以下、現像スリーブ２の金属基体１０１の製造方法について述べる。
【００３２】
本発明では金属基体１０１としてアルミニウムを用いたが銅、鉄、又はこれらを含む合金等の導電性の良い導体が利用できる。
【００３３】
本実施例では、金属基体１０１に被覆するチューブ１０２は、熱可塑性樹脂やエラストマーで構成される。熱可塑性樹脂、エラストマーとしては、押し出し成形可能な熱可塑性樹脂、エラストマーであればいずれのものでもよい。具体的には、以下のものが例としてあげられる。ただし以下のものに限定することを意図するものではない。
【００３４】
エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンエチルアクリレート共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体、スチレンブタジエンゴム、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２及びその他の共重合ナイロン等のポリアミド、水素添加スチレン系共重合体、エチレンブチル共重合体、ニトリルブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、多硫化ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム及びポリノルボルネンゴム等の通常のゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）及びスチレン−ブタジエン−スチレンの水添加物（ＳＥＢＳ）等の熱可塑性ゴム。
【００３５】
あるいは、上記の各樹脂や共重合体よりなるエラストマー及び変性体等のエラストマーと、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリフェニレンオキサイド、ポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の飽和ポリエステル；ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン／プロピレンゴム−スチレン樹脂（ＡＥＳ）及びアクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン樹脂（ＡＡＳ）等のスチレン系樹脂及びアクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂等。
【００３６】
該チューブ１０２に使用される樹脂、エラストマー及び共重合体等の例は前記したものであり、導電材等を適宜配合することにより、所望の特性を有するチューブ構成が得られる。
【００３７】
更に、上記ゴム、熱可塑性エラストマー及び熱可塑性樹脂から選ばれた２種以上の重合体からなるポリマーアロイ又はポリマーブレンドも使用できる。      
【００３８】
上記導電材としては、公知の素材が使用でき、例えば、以下のものを用いることができる。カーボンブラック及びグラファイト等の炭素微粒子。ニッケル、銀、アルミニウム及び銅等の金属微粒子。酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム及びシリカ等を主成分とし、これに原子価の異なる不純物イオンをドーピングした導電性金属酸化物微粒子。炭素繊維等の導電性繊維。ステンレス繊維等の金属繊維；炭素ウィスカやチタン酸カリウムウィスカの表面を金属酸化物や炭素等により導電化処理した導電性チタン酸カリウムウィスカ等の導電性ウィスカ。及びポリアニリンやポリピロール等の導電性重合体微粒子等が挙げられる。
【００３９】
チューブ１０２は単に成形するならば、押し出し成形法、射出成形法又はブロー成形法等により弾性体（ゴム）をチューブ状に成膜することにより得ることができる。
【００４０】
チューブ１０２は、自身の弾性によって縮まる力（弾性収縮）によって、金属基体１０１に固定される。そのためチューブ１０２と金属基体１０１とは接着剤等によって化学的に接着されていない。
【００４１】
チューブ１０２が非熱収縮チューブである場合（熱によって収縮しない場合）、金属基体１０１とチューブ１０２の密着性を確保するためにはチューブ１０２の内径は、金属基体１０１の外径以下であることが必要である。圧縮空気を吹き込むことによりチューブ１０２の径を拡大させた状態で金属基体１０１をチューブ１０２の内部に挿入する。その後、空気圧を解除すればチューブ１０２と金属基体１０１が密着して外嵌処理が完了する。
【００４２】
チューブ１０２は、上記各種重合体と、上記導電材及び必要ならばその他の添加剤からなる導電性重合体組成物を押し出し成形法で形成する。
【００４３】
更に、形成するチューブ１０２の各薄膜層の膜厚均一性、また導電材等の分散性がより均一であるものを得るために、縦型のチューブ押し出し機を使用する。
【００４４】
チューブ押し出し機で形成したチューブを切断機で切断した。その後、金属基体１０１の長さに対してチューブの幅が所望長手幅になるように更に切断した。
【００４５】
その後、さらにチューブの端部を以下のように処理した。図２に示すように回転させた現像スリーブ２に、金属基体１０１の中心軸に対して斜めに配した切断用刃１０３を長手方向端部から中央部に向かって侵入させる。これにより、図１（ａ）に示すようにチューブ１０２の端部（形状ＰＧＱ）のエッジ部Ｇを取り除く。このようにチューブ１０２の端部を成形することで、チューブ１０２の端部は、新しいエッジ部Ｈをもつテーパー形状ＰＨＲＱとなる。このようにして本実施例で用いられる現像スリーブ２を得た。
【００４６】
なお本実施例ではチューブ１０２の端部を切断することでテーパー形状ＰＨＲＱ（傾斜部ＲＨ）を形成したが、チューブ１０２の端部を研磨することでテーパー形状ＰＨＲＱを形成してもよい。あるいはチューブ１０２の端部を切断かつ研磨することでテーパ形状ＰＨＲＱを形成してもよい。つまりチューブ１０２の端部を切断した後で、さらにその切断部を研磨してテーパ形状ＰＨＲＱを形成することも可能である。
【００４７】
チューブ１０２の端部５００μｍ領域を金属基体１０１の中心軸に対して斜めに切除する。これによりチューブ１０２のテーパー形状ＰＨＲＱの寸法は以下の通りとなる。つまり、成形前のエッジ部Ｇと、新たなエッジ部Ｈの距離が２５０μｍとなる。このＧ―Ｈの距離をテーパー量と定義する。すなわちテーパ量とは、テーパー形状によって、チューブ１０２の厚みが減少した量（減少量）のことであり、本実施例のテーパー量は２５０μｍである。
【００４８】
また図７を用いて現像スリーブ２の長手方向Ｌ（軸線方向）におけるチューブ１０２の寸法について説明する。上述したようにチューブ１０２のテーパー形状は傾斜部ＲＨ（現像スリーブ２の長手方向に対して傾いている面）を有する。そして傾斜部ＲＨは、現像スリーブ２の径方向Ｒ（長手方向Ｌと直交する方向）における外側、すなわち感光体ドラム１０のある側を向いている。このように傾斜部ＲＨが感光体ドラム１０側に面することによって、感光体ドラム１０に対するチューブ１０２の接触部の幅Ｗ１が金属基体１０１に対するチューブ１０２の接触部の幅（軸線方向の長さ）Ｗ２よりも短く（小さく）なっている。
【００４９】
なお、金属基体１０１にチューブ１０２を装着した後に、チューブ１０２に端部処理を施した。そのため、チューブ１０２の端部処理をする際、金属基体１０１に取り付けする時のチューブ１０２の収縮影響を考慮しなくてよい。現像スリーブ２の製造時（チューブ１０２の端部処理時）の寸法精度を向上させることが可能である。
【００５０】
現像スリーブ２のマイクロ硬度は９５度であり、表面粗さはＲｚで３．８μｍ、Ｒａで０．６μｍであった。
【００５１】
マイクロ硬度計によって測定される表面硬度の測定は、マイクロ硬度計（アスカーＭＤ−１  Ｆ３６０Ａ：高分子株式会社製）を用いて行った。表面粗さの測定器には小坂研究所（株）製、サーフコーダＳＥ３４００に接触検出ユニットＰＵ−ＤＪ２Ｓを用いた。測定条件は測定長２．５ｍｍ、垂直方向倍率２０００倍、水平方向倍率１００倍、カットオフ０．８ｍｍ、フィルタ設定２ＣＲ、レベリング設定をフロントデータで行った。
【００５２】
こうして作成した現像スリーブ２を感光ドラム１０に対し２００Ｎ／ｍになるよう調整し一定の加圧量をもって侵入量７５μｍとして当接させ、周速比は１０８％に設定した。
【００５３】
周速比とは感光体ドラム表面速度と、対する現像スリーブの対校速度の比率のことである。
【００５４】
本実施例の現像スリーブ２を採用した現像装置１を作成した。そしてこの現像装置１を有するプロセスカートリッジＢを作成し、画像形成装置Ａに装着した（図４参照）。この画像形成装置Ａで画出しテストを行った。
【００５５】
本実施例が解決すべき課題として、現像スリーブの長手方向の端部において画像が不鮮明になる画像不良がある。この画像不良は、特に高温環境における現像スリーブと感光ドラムの摩擦によって発生しやすいと考えられる。そこで、通常環境の環境２５℃／５０％において画出しを行い、その後、高温環境３０℃／８５％において、５０００枚のＩＳＯ画像画出し評価を行った。画出し時の条件は次に示す通りである。
【００５６】
〔画出し条件〕
印加バイアス（現像スリーブ２に印加するバイアス）：ＤＣ  −３５０Ｖ
感光ドラムの表面の電位設定
暗部電位（露光されていない領域の電位）：ＶＤ＝−５００Ｖ、
明部電位（露光された領域の電位）：ＶＬ＝−１００Ｖ。
【００５７】
比較のためにチューブに端部処理を行わなかった現像スリーブを用いて同様の評価を行った。その結果を図５に示す。
【００５８】
本実施例・比較例共に初期では良好な出力画像が得られた。印刷枚数が５，０００枚となった時ではチューブに端部処理を行った現像スリーブ２（本実施例）を用いて画像形成を行った場合は良好な画像が得られた。その一方、端部処理をしなかった現像スリーブ（比較例）を用いて画像を形成した場合、現像スリーブの端部に対応する位置において、画像不良が発生していた。
【００５９】
次に結果について図１を利用して本発明の作用を示す。前述のとおり、感光ドラム１０と現像スリーブ２が当接すると、その押し圧（現像スリーブ２が感光ドラム１０を押す圧、現像スリーブ２と感光体ドラム２の接触圧）により、チューブ１０２の収縮が発生する。その際、チューブ１０２と金属基体１０１とは、化学的な接着がされていないため、両者の位置が金属基体１０１の表面と平行な方向に移動する（ズレる）場合がある。
【００６０】
このとき、感光体ドラム１０の現像スリーブ２に対する侵入量（チューブ１０２の圧縮量）：７５μｍに対して、テーパー量（２５０μｍ）が大きい。そのため、チューブ１０２のエッジ部Ｇ２が直接感光体ドラム１０と当接しない。そのために、チューブ１０２の端部に向かって応力は穏やかに減少していく。そのため、チューブ１０２のエッジの破損（割れ）が抑制される。チューブ１０２に対するトナーのコート状態や、現像スリーブ２と感光体ドラム１０との当接状態を安定させることが可能となる。したがって、良好な画像が安定的に得ることが可能となった。
【００６１】
以上のように、当接状態を安定化させることが可能となり、端部汚れ、横筋のない良好な出力画像が得られた。
【００６２】
なお本実施例では、上述したようにチューブ１０２は、その弾性によって縮む力によって金属基体１０１の外周に被覆され固定される。金属基体１０１とチューブ１０２（弾性体）が化学的に接着されない。この場合、チューブ１０２の端部にテーパー形状を形成することは得に有効である。すなわち図６（ｃ）を用いて前述したように、チューブ１０２と金属基体１０１を接着しない場合は、チューブ１０２の端部に力が集中しやすい。しかしながら本実施例で説明したテーパー形状をチューブ１０２に形成すれば、チューブ１０２の端部に大きな力が加わることを避けられ、端部が劣化するのを抑えられる。チューブ１０２と金属基体１０１を接着する作業をすることなしに、チューブ１０２の耐久性を向上できる。
【００６３】
ただし、仮にチューブ１０２と金属基体１０１の間が一部接着されていたとしても、接着の様態によっては、チューブ１０２の端部に力が集中して加わりやすくなる可能性がある。この場合にもチューブ１０２の端部にテーパー形状ＰＨＲＱを形成することは有効である。
【００６４】
また、チューブ１０２は、厚さが約５００μｍであり、感光体ドラム１０に接触することで、その厚さが約７５μｍ圧縮される。結果、チューブ１０２の厚さは感光体ドラム１０に接触することで約４２５μｍになる。本実施例において、チューブが圧縮する割合（元の厚さに対する、圧縮量の割合）は、（７５／５００）×１００＝１５（％）である。チューブ１０２の圧縮率が大きいものはチューブの端部に加わる力が大きくなる傾向がある。チューブの圧縮率が１０％を超える場合には特に、チューブ１０２の端部にテーパー形状ＰＨＲＱを形成するのは有効である。
【００６５】
またチューブ１０２の厚さが薄い場合には、端部が破損しやすいので、テーパー形状ＰＨＲＱを形成するのは有効である。本実施例ではチューブ１０２の厚さ（５００μｍ）は、金属基体１０１の半径（５ｍｍ）よりも薄く、さらに中空状である金属基体１０１の厚さ（肉厚）である１ｍｍよりも薄い構成である。チューブ１０２の厚さが１ｍｍ以下であるとき特に、その端部にテーパー形状ＰＨＲＱを形成するのは有効である。
【実施例２】
【００６６】
次に本発明の第二実施例（実施例２）について図３に基づいて説明する。なお、第一の実施例と同一部材には同一符号を付して詳しい説明をする。
【００６７】
本実施例は第一実施例と比較して、現像剤担持体（現像スリーブ）の弾性層（チューブ）の端部においてエッジをほぼ完全になくすことが可能となる。弾性層に対する応力集中を更に軽減することが可能となる。
【００６８】
チューブの端部処理の方法を変えた他は実施例１と同様構成の現像装置、画像形成装置である。
【００６９】
実施例１の方法と同様に、縦型のチューブ押し出し機を使用し、形成したチューブを回転刃による切断機で切断した。
【００７０】
その後、金属基体１０１の長さに対してチューブの幅が所望長手幅になるように更に切断した。その後に、熱変形温度（チューブ１０２を熱変形させることが可能な温度）に達した成型型をチューブ１０２に接触させ、加圧する。その後、現像スリーブ２を回転駆動させることにより、チューブ１０２の端部に存在するエッジ部を変形させ、テーパー形状を形成する。このようにして本実施例で用いられる現像スリーブ２を得た。なおチューブ１０２の端部を熱変形させたあと、研磨することでテーパー形状を得てもよい。
【００７１】
本実施例でのチューブ１０２（弾性体、弾性層）の形状は図３に示す通り、厚さ５００μｍであり、端部の形状は半径３００μｍの略円弧であった。現像スリーブ２としてのマイクロ硬度は９５度であり、表面粗さはＲｚで３．８μｍ、Ｒａで０．６μｍであった。
【００７２】
なお本実施例では、テーパー形状の傾斜部ＳＴがなめらかに屈曲した曲面形状になっている。
【００７３】
本実施例の現像スリーブ２を採用した現像装置を使用して、第一実施例同様に通常環境２５℃／５０％および、高温環境３０℃／８５％において、画出しを行った。画出し時の条件は第一の実施例と同じである。
【００７４】
その結果、第一の実施例と同様にどちらの環境においても良好な出力画像が得られた。
【符号の説明】
【００７５】
１  現像装置
２  現像スリーブ（現像剤担持体）
３  規制ブレード（トナー規制部材）
４  マグネットローラ
６  トナー容器
７  クリーニング装置
８  一次帯電ローラ
１０  感光体ドラム（像担持体）
Ｔ  トナー
Ｐ  転写紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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