(57)【要約】【課題】冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを皮膜に含有させた耐熱性シームレスカプセルを良好、かつ、効率良く製造する。【解決手段】皮膜に冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを含有させた耐熱性シームレスカプセルの製造方法であって、カプセルを１〜５°Ｃにて３０分〜３時間冷却させる冷却工程と、カプセルを０.１５〜０.５重量％の濃度のカルシウム塩水溶液に０.５〜１０分浸漬させるカルシウム処理工程と、カプセルを乾燥させる乾燥工程と、を行う。冷却工程とカルシウム処理工程の両方を経た後、乾燥工程を行い、好ましくは、冷却工程の後にカルシウム処理工程を行う。カルシウム処理工程では、好ましくは、カルシウム塩水溶液の濃度を０.１５〜０.３％とし、カプセルの浸漬時間を０.５〜５分とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
皮膜に冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを含有させたシームレスカプセルの製造方法であって、
前記シームレスカプセルを１〜５°Ｃにて３０分〜３時間冷却させる冷却工程と、
前記シームレスカプセルを０.１５〜０.５重量％の濃度のカルシウム塩水溶液に０.５〜１０分浸漬させるカルシウム処理工程と、
前記シームレスカプセルを乾燥させる乾燥工程と、を有し、
前記冷却工程と前記カルシウム処理工程の両方を経た後、前記乾燥工程を行うことを特徴とするシームレスカプセル製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のシームレスカプセル製造方法において、
前記冷却工程の後に前記カルシウム処理工程を行うことを特徴とするシームレスカプセル製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のシームレスカプセル製造方法において、
前記カルシウム処理工程におけるカルシウム塩水溶液の濃度が０.１５〜０.３重量％であり、前記シームレスカプセルの浸漬時間が０.５〜５分であることを特徴とするシームレスカプセル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱殺菌工程を有する食品や飲料等に使用し得る耐熱性シームレスカプセルの製造技術に関し、特に、冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを皮膜に含有させた耐熱性シームレスカプセルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、シームレスカプセルの耐酸性や耐熱性を高めるため、例えば、特許文献４のように、カプセル皮膜にアルギン酸ナトリウムを含有させ、これをカルシウム塩と反応させる方法が知られている。このようなカルシウム塩による処理は、特許文献１等にも記載されており、一般に、カプセル形成後すぐにこのカルシウム処理が行われる。そして、カルシウム処理の後、直ちに乾燥処理が行われ、耐酸性・耐熱性のシームレスカプセルが製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５５−７２４１号公報
【特許文献２】特開昭５８−１７２３１３号公報
【特許文献３】特開昭５８−１９４８１０号公報
【特許文献４】特開平１−３１３４２１号公報
【特許文献５】特開平８−１０３１３号公報
【特許文献６】特開２００４−２６２７７４号公報
【特許文献７】特開２０１２−６８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方、カプセル皮膜にアルギン酸ナトリウムとゼラチンが含まれている場合、カプセル形成工程でゼラチンが、また、カルシウム処理でアルギン酸ナトリウムがゲル化する。このため、従来、この処方では冷却工程は不要であり、シームレスカプセルの製造に際しては、カプセル形成後すぐにカルシウム処理を行って乾燥すれば良いと考えられていた。しかしながら、実際の製造工程では、想定通りに良好なカプセルを得ることができず、カプセルの変形や付着、団粒が発生しやすいという問題があった。
【０００５】
また、皮膜に添加されるアルギン酸ナトリウムは、耐酸性を得ることが主目的であるため、耐酸性を充分に確保すべく、０.５〜１０％程度の高濃度のカルシウム処理液が使用されている。ところが、このような高濃度のカルシウム処理液を使用すると、カプセル表面に乳酸カルシウムや塩化カルシウムが残存し、苦味が残ってしまうという問題があった。特に、直接人の舌に接するカプセルや、他の食材と触れるカプセルでは、この苦味により味のバランスが崩れてしまうため、苦味を除去すべく、カルシウム処理後に表面の塩を除去する洗浄処理が必要となっていた。また、この洗浄処理に際し、水による洗浄を行うと、皮膜に含まれる水溶性成分が洗浄水に溶出してしまうおそれがある、という問題もあった。
【０００６】
本発明の目的は、冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを皮膜に含有させた良好な耐熱性シームレスカプセルを効率良く製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のシームレスカプセル製造方法は、皮膜に冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを含有させたシームレスカプセルの製造方法であって、前記シームレスカプセルを１〜５°Ｃにて３０分〜３時間冷却させる冷却工程と、前記シームレスカプセルを０.１５〜０.５重量％の濃度のカルシウム塩水溶液に０.５〜１０分浸漬させるカルシウム処理工程と、前記シームレスカプセルを乾燥させる乾燥工程と、を有し、前記冷却工程と前記カルシウム処理工程の両方を経た後、前記乾燥工程を行うことを特徴とする。
【０００８】
前記シームレスカプセル製造方法において、前記冷却工程の後に前記カルシウム処理工程を行うようにしても良い。また、前記カルシウム処理工程におけるカルシウム塩水溶液の濃度を０.１５〜０.３重量％とし、前記シームレスカプセルの浸漬時間を０.５〜５分としても良い。なお、本発明に用いるゲル化剤としては、ゼラチンや寒天、カラギーナンといった、冷却によりゲル化するものが選ばれる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシームレスカプセル製造方法によれば、冷却工程とカルシウム処理工程の両方を経た後に乾燥工程を行うことにより、カプセルの皮膜強度を高め、製品収率の向上を図ることが可能となる。また、カルシウム処理工程における処理液の濃度を低く抑えることができるため、洗浄工程が不要となると共に、カプセルの苦味も抑えることが可能となる。さらに、耐熱性も十分確保されるため、加熱殺菌工程を含んだ食品・飲料にもシームレスカプセルを使用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】カルシウム処理による耐熱性への影響を示すグラフであり、粒径３ｍｍ，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし、の場合を示している。
【図２】カルシウム処理による耐熱性への影響を示すグラフであり、粒径３ｍｍ，皮膜率１０％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし、の場合を示している。
【図３】塩化カルシウム浸漬時におけるスパーテル撹拌の影響をグラフであり、カルシウム処理後に保冷を行った場合（実施例１）の耐熱性を示している。
【図４】塩化カルシウム浸漬時におけるスパーテル撹拌の影響をグラフであり、カルシウム処理後に直接乾燥を行った場合（比較例）の耐熱性を示している。
【図５】実施例２において、皮膜率を１０〜２５％に変化させた場合の耐熱性を示すグラフである（アルギン酸ナトリウム４.０％添加カプセル：粒径３mm，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬）。
【図６】皮膜率と耐熱性との関係をアルギン酸ナトリウムの添加率を変えて実験を行った結果を示すグラフであり、アルギン酸ナトリウム２.５％添加カプセルの場合を示している（粒径３ｍｍ，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬：実施例２の製法を適用）。
【図７】皮膜率と耐熱性との関係をアルギン酸ナトリウムの添加率を変えて実験を行った結果を示すグラフであり、アルギン酸ナトリウム３.０％添加カプセルの場合を示している（粒径３ｍｍ，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬：実施例２の製法を適用）。
【図８】アルギン酸ナトリウムの添加率の違いによる耐熱性を比較したグラフである（粒径３mm，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）。
【図９】塩化カルシウム濃度の違いによる耐熱性を比較したグラフであり（粒径３mm，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）、アルギン酸ナトリウム添加率２.５％の場合を示している。
【図１０】塩化カルシウム濃度の違いによる耐熱性を比較したグラフであり（粒径３mm，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）、アルギン酸ナトリウム添加率４.０％の場合を示している。
【図１１】粒径の違いによる耐熱性を比較したグラフである（アルギン酸ナトリウム４.０％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明する。本発明は、皮膜に冷却によってゲル化するゲル化剤とアルギン酸ナトリウムを含有させたシームレスカプセルの製造方法であり、シームレスカプセルの製造に際し、カルシウム処理の前又は後に冷却工程を実施する。当該実施形態では、ゼラチンや寒天、カラギーナンといったゲル化剤を使用した皮膜にアルギン酸ナトリウムを含有させたシームレスミニカプセルの製造工程において、１〜５°Ｃにて３０分間〜３時間冷やす冷却工程を、カルシウム処理前、又は、処理後に実施する。
【００１２】
本発明によるシームレスカプセル製造方法では、例えば、以下の手順にてシームレスミニカプセルの製造を行う。
（１）冷却オイル中に皮膜液及び内容液を２重ノズルから滴下し、カプセルを形成する。
（２）形成したカプセルを網にて回収し、回収したカプセルを、冷蔵庫にて予め３〜５°Ｃに保冷した冷却オイル中に入れる。
（３）カプセルが保冷容器にある程度たまったら、新たな容器を用意し、そちらにカプセルを移す。その際、カプセル上面が気相に出ないように冷却オイルを追加する。
（４）スパーテルを用いてカプセルを緩やかに撹拌させ（カプセル同士の付着を抑制するため）、その後３〜５°Ｃに冷却した冷蔵庫の中にて１時間冷却する（冷却工程）。
（５）１時間保冷後、油を濾す。
（６）油を濾したカプセルを０.３〜２.０％塩化カルシウム水溶液に１〜６０分間浸漬する。なお、４％アルギン酸Ｎａ添加皮膜（粒径３ｍｍ，皮膜率２５％）の場合、０.１５％塩化カルシウム水溶液に１分間浸漬させても強い耐熱性が得られているが、通常行う塩化カルシウム水溶液処理では、０.３％濃度を使用し１分間浸漬させる（カルシウム処理工程）。なお、以下、％濃度は、特に断らない限り重量％濃度を意味する。
（７）浸漬を行ったカプセルを浸漬容器から取り出し、塩化カルシウム水溶液を濾す。
（８）塩化カルシウム水溶液を濾し取ったカプセルは、洗浄を行わずに乾燥ドラムへ投入する。乾燥ドラムを回転させた状態で、除湿した風をドラム下部から送風しながら乾燥を行う。（乾燥工程）
【００１３】
上記工程のカルシウム処理では、０.１５〜０.５％の濃度の塩化カルシウム水溶液が使用されるが、その濃度は０.１５〜０.３％がより好ましい。また、浸漬時間は０.５〜１０分間であるが、０.５〜５分間がより好ましい。また、本発明による製造方法では、冷却工程とカルシウム処理の両方を経た後に乾燥処理を行うが、発明者らの実験によれば、冷却工程はカルシウム処理の前に行う方が好ましい。なお、冷却時間は、冷蔵装置に（冷蔵庫）入れる容器の容量によって変化し、容量が大きければ容器中心まで冷える時間が掛かるため長時間となる。
【００１４】
一方、発明者らは、本発明の効果を検証すべく、次の（Ａ）〜（Ｃ）のような実験を行った。この場合、（Ａ）は従来の方法、（Ｂ）,（Ｃ）は本発明による方法である。
（Ａ）カプセル形成後、直ちにカルシウム処理を行い、そのまま乾燥させる。
（Ｂ）カプセル形成後、カルシウム処理を行い、その後冷却させてから乾燥させる。
（Ｃ）カプセル形成後、３〜５°Ｃで６０分間冷却を行い、その後カルシウム処理を行って乾燥させる。
【００１５】
上記（Ａ）の場合、カルシウム処理時にカプセルが容器壁面に付着し、また、カプセルの相互付着も発生したため、常に撹拌しながら処理を行った。付着があると、その付着面のアルギン酸ナトリウムがカルシウムイオンと接触しないために架橋が起こらない。従って、付着が発生する場合は撹拌が必要となる。また、乾燥時にドラムへの付着、皮膜率が小さい場合は割れやカプセルの相互付着が発生するため、収量も減ってしまう。
【００１６】
（Ｂ）の場合も、カルシウム処理時に容器壁面にカプセルが付着した。また、カプセルの相互付着もあったため、この場合も常に撹拌しながら処理を行った。乾燥時におけるドラムへの付着は、ドラムの縁に少量付着するのみであった。これは、カプセル表面にオイルがコーティングされていた状態であることと、冷却工程によりゼラチンが十分にゲル化して皮膜強度が高かったためと考えられる。
【００１７】
（Ｃ）の場合、カルシウム処理時の容器への付着やカプセルの相互付着もなく、処理工程の最初に軽く撹拌した程度で、その後、付着は発生しなかった。また、ドラムへの付着もなく、収量の減少もなかった。（Ｂ）の場合と異なり、乾燥時にカプセル表面にはほとんどオイルはなかったが、ゼラチンのゲル化が十分であり、皮膜強度が高かったため付着が生じなかったと考えられる。
【００１８】
以上の実験から、カルシウム処理の前又は後に冷却工程を組み入れることにより、皮膜強度が上がり、製品収率も上がることが分かった。また、カルシウム処理の液が低濃度で済むため、洗浄工程が不要となる上、苦味もなくなった。このため、そのまま飲み込むのは勿論、味に変化を与えないので食品・飲料にもそのまま使用できるようになった。さらに、耐熱性も十分なため、加熱殺菌工程を含んだ食品・飲料にも使えるようになった。
【００１９】
一方、冷却工程をカルシウム処理前に行うことにより、カルシウム処理の際に常に撹拌する必要がなく、工程が簡素化され、工数も削減される。また、カルシウム処理工程では、そこで使用するカルシウム塩水溶液（例えば、塩化カルシウムや乳酸カルシウム）の濃度を０.１５〜０.５％、好ましくは、０.１５〜０.３％とすることにより、使用原料を減らすことが可能となる。さらに、カルシウム処理工程での浸漬時間を０.５〜１０分間、好ましくは０.５〜５分間とすることにより、製造時間を短縮することも可能となる。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明の実施例を比較例と共に説明する。当該実施例では、標準的な製法（処方）にてシームレスカプセルを製造した（アルギン酸ナトリウム４.０％添加皮膜）。
＜皮膜液処方＞
・ゼラチン：１４％
・グリセリン：２％
・アルギン酸ナトリウム（ＩＬ−２）：０.６６７％
・水：８３.３３３％
【００２１】
＜内容液処方＞
・ココナードＭＴ（花王）：１００％
・エタノール：５％
なお、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
【００２２】
＜耐熱性試験＞
また、カプセルの耐熱性は、試験管内にカプセルを入れ、模擬水道水を加えた後、それを沸騰させ、水温を９０°Ｃ以上に保った状態で６０分間経過した後、残留個数を観察する形で評価した。具体的には、次のような試験方法を適用した。
【００２３】
（ａ）まず、試験にて使用する模擬水道水を以下のように調製した。
炭酸水素ナトリウム（和光純薬工業；試薬特級  Ｌｏｔ.ＳＴＮ０５４５）０.２５ｍｍｏｌ、塩化カルシウム（和光純薬工業；試薬特級  Ｌｏｔ.ＨＬＦ７７７５）０.２５ｍｍｏｌ、硫酸マグネシウム・七水和物（和光純薬工業；試薬特級  Ｌｏｔ.ＷＤＬ３８６８）０.２５ｍｍｏｌ、炭酸水素カリウム（ナカライテクス；試薬特級  Ｌｏｔ.Ｍ５Ｔ７８２６）０.０２５ｍｍｏｌを秤量し、１Ｌメスフラスコに投入し、精製水で全量を１Ｌとして溶解させた。本処方で調製した模擬水道水はアメリカ方式にて計算を行うと硬度５０となる。これは水中のカルシウム塩とマグネシウム塩の濃度を総和し、炭酸カルシウム（ＭＷ:１００.０）に変換した値をｍｇ／Ｌで表したものである。
【００２４】
（ｂ）その上で、まず、試験管に拡大鏡で選別しながらカプセルを１０粒入れ、そこに模擬水道水を１０ｍＬ加えた。
（ｃ）次に、水浴を１００°Ｃに沸騰させて、そこに試験管を投入した。
（ｄ）試験管内の水の温度が９０°Ｃ以上になったことを確認し、時間測定を開始した。
（ｅ）観察は目視で行い、５分,１０分,２０分,３０分,４０分,５０分,６０分と経時的な変化及び残留個数を観察した。１つのサンプルに対して３つの試験管を用意し、残留個数は３つの試験管の平均値として算出した。
【００２５】
（比較例）
保冷を行うことなく、カプセル形成後そのまま塩化カルシウム浸漬を行った（粒径３ｍｍ，皮膜率１０〜２５％）。
【００２６】
カプセル形成に際しては、同心二重ノズルから、６０°Ｃに加温した皮膜液及び常温の内容液を同時に吐出させ、ノズルジェットを形成した。このノズルジェットを、５°Ｃに冷却した食用油脂（ココナードＭＴ）中に射出し、シームレスカプセルを形成した。また、上記によって得られたカプセルを、バスケットを用いてある程度油を除去した後、そのカプセル重量と同重量の０.３％塩化カルシウム水溶液に１分間浸漬した。浸漬には、ステンレス製の容器を使用した。１分間の浸漬の後、カプセルを浸漬液から取り出し、遠心機にて浸漬液を除去し、得られたカプセルを乾燥させた。浸漬処理の際、カプセル同士の付着や、容器壁面への付着が強かったため、スパーテルで浸漬液を撹拌した。また、スパーテルにて撹拌を行わない処理も同様に行った。
【００２７】
［状態結果］
塩化カルシウム浸漬後に直接乾燥させた場合は、皮膜率が薄いと、乾燥時に芯の気泡発生や表面突起などが生じた。また、乾燥時不良によって耐熱性の低下が強く見られた。ドラムへの付着も皮膜率が低下すると大きく増加した。なお、浸漬時にスパーテル撹拌を行うことにより、各々のカプセルの浸漬状態が均一になり、耐熱性試験において各試験管に残留する個数のムラが少なくなった。
【００２８】
（実施例１）
カプセル形成後そのまま塩化カルシウム浸漬を行い、その後保冷工程を実施した（粒径３ｍｍ,皮膜率１０〜２５％）。
【００２９】
皮膜処方・内容液処方については比較例と同じである。
得られたカプセルを、バスケットを用いてある程度油を除去した後、そのカプセル重量と同重量の０.３％塩化カルシウム水溶液に１分間浸漬した（ステンレス製容器使用）（カルシウム処理工程）。１分間の浸漬の後、３〜５°Ｃに保冷した冷却オイルに投入し、１時間保冷を行った（冷却工程）。保冷後、バスケットを用いてある程度油を除去し、遠心機にて保冷液を除去し、得られたカプセルを乾燥させた（乾燥工程）。浸漬処理の際、カプセル同士の付着や、容器壁面への付着が強かったため、スパーテルで浸漬液を撹拌した。また、スパーテルにて撹拌を行わない処理も同様に行った。
【００３０】
［状態結果］
塩化カルシウム処理の際は、カプセル同士及びステンレス製容器への付着が発生するが、保冷を行うことによって乾燥時のドラム付着や不良が大幅に低下した。以上のことから、保冷工程は、耐熱性の発現及び乾燥時のカプセル不良を低減させるためにも必要であると考える。スパーテルによる浸漬液撹拌も、カプセルが塩化カルシウムと均一に反応する手法としては効果があると思われる。
【００３１】
（実施例２）
カプセル形成後に保冷工程を行い、その後、塩化カルシウム浸漬を行った（粒径３ｍｍ,皮膜率１０〜２５％）。
【００３２】
皮膜処方・内容液処方については比較例と同じである。
得られたカプセルを３〜５°Ｃに保冷した冷却オイルに投入し、１時間保冷を行った（冷却工程）。保冷後のカプセルを、バスケットを用いてある程度油を除去した後、そのカプセル重量と同重量の０.３％塩化カルシウム水溶液に１分間浸漬した（カルシウム処理工程；ステンレス製容器使用）。この場合は、カプセル同士の付着や容器壁面への付着がなく、スパーテルで浸漬液を撹拌させる必要はなかった。１分間の浸漬の後、カプセルを浸漬液から取り出し、浸漬液を除去し、得られたカプセルを乾燥させた（乾燥工程）。
【００３３】
［状態結果］
保冷後に塩化カルシウム浸漬を行い乾燥させた場合は、乾燥時における芯の気泡発生や、表面突起などは生じなかった。また、ドラムへの付着もほぼなかった。さらに、耐熱性試験の結果も良好であった。
【００３４】
＜耐熱性試験結果＞
比較例、実施例１,２にて形成されたカプセルの耐熱性試験の結果は次の通りである。図１,２は、カルシウム処理による耐熱性への影響を示すグラフであり、図１は、粒径３ｍｍ，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし、の場合、図２は、皮膜率を１０％とし他の条件は同じ場合、をそれぞれ示している。図１,２から分かるように、皮膜率２５％,１０％共に、比較例よりも実施例１,２の方が耐熱性に優れることが分かった。また、実施例１より実施例２の場合の方が耐熱性が高く、耐熱性の点から見ると、保冷工程はカルシウム処理よりも前に行う方が効果的であることが分かった。
【００３５】
＜スパーテル撹拌の影響＞
図３,４は、塩化カルシウム浸漬時におけるスパーテル撹拌の影響をグラフであり、図３は、カルシウム処理後に保冷を行った場合（実施例１）の耐熱性、図４は、カルシウム処理後に直接乾燥を行った場合（比較例）の耐熱性をそれぞれ示している。なお、何れも、粒径３ｍｍ，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬の場合である。図３,４から分かるように、塩化カルシウム浸漬時にスパーテル撹拌を行った方が耐熱性が高まることが分かった。
【００３６】
＜皮膜率と耐熱性との関係＞
図５は、実施例２において、皮膜率を１０〜２５％に変化させた場合の耐熱性を示すグラフである（アルギン酸ナトリウム４.０％添加カプセル：粒径３mm，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬）。図５から分かるように、アルギン酸ナトリウムを４.０％添加した当該カプセルでは、皮膜率の違いによって耐熱性にほとんど差異は生じなかった。
【００３７】
（他の実験例）
一方、本発明者らは、シームレスカプセルの耐熱性について、皮膜率やアルギン酸ナトリウムの添加率、塩化カルシウム溶液（浸漬用）の濃度、粒径などとの関係を調べるべく各種実験を行い、次のような結果を得た。また、塩化カルシウム溶液の濃度と苦みとの関係に付いても実験を行った。この場合の各処方、条件等は次の通りである。
【００３８】
（イ）アルギン酸ナトリウム２.５％添加皮膜
＜カプセル条件＞
・粒径３mm，皮膜率１０〜２５％
＜皮膜液処方＞
・ゼラチン：１４％
・グリセリン：２％
・アルギン酸ナトリウム（ＩＬ−２）：０.４１％
・水：８３.５９％
＜内容液処方＞
・ココナードＭＴ（花王）：１００％
・エタノール：５％
なお、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
＜製造方法＞
実施例２の方法によってカプセルを製造した。すなわち、得られたカプセルを３〜５°Ｃに保冷した冷却オイルに投入し、１時間保冷を行った。保冷を終了したカプセルは、油を遠心機にて除去し、そのカプセルと同重量の０.３〜２.０％（好ましくは０.３％）塩化カルシウム水溶液に１〜１０分間（好ましくは１分間）浸漬させた。その後、浸漬液を除去し、得られたカプセルを乾燥させた。
また、苦味確認のための比較例として、浸漬する塩化カルシウム水溶液を１.０％、２.０％としたものも作成した。
【００３９】
（ロ）アルギン酸ナトリウム３.０％添加皮膜
＜カプセル条件＞
・粒径１〜３ｍｍ，皮膜率１０〜２５％
＜皮膜液処方＞
・ゼラチン：１４％
・グリセリン：２％
・アルギン酸ナトリウム（ＩＬ−２）：０.４９５％
・水：８３.５１％
＜内容液処方＞
（イ）と同じ処方
この場合も、前述同様に、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
＜製造方法＞
（イ）と同様の処理でカプセルを作成した。粒径１ｍｍでは、ブロッキング防止のため、保冷後、コーンスターチをカプセルに均一にまぶしてからドラム乾燥を行った。
【００４０】
（ハ）アルギン酸ナトリウム４.０％添加皮膜
＜カプセル条件＞
・粒径１〜５ｍｍ，皮膜率１０〜３０％
＜皮膜液処方＞
・ゼラチン：１４％
・グリセリン：２％
・アルギン酸ナトリウム（ＩＬ−２）：０.６６７％
・水：８３.３３３％
＜内容液処方＞
（イ）と同じ処方
＜製造方法＞
前述同様に、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
（イ）と同様の処理でカプセルを作成した。粒径１ｍｍでは、保冷後、コーンスターチをカプセルに均一にまぶしてからドラム乾燥を行った。
【００４１】
（ニ）アルギン酸ナトリウム４.０％添加皮膜
＜カプセル条件＞
・粒径７ｍｍ，皮膜率１０％
＜皮膜液処方＞
（ハ）と同じ処方
＜内容液処方＞
・ココナードＭＴ：９９％
・レシチンＳＬＰペーストＳＰ：１％
前述同様に、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
＜製造方法＞
（イ）と同様の処理でカプセルを作成した。
【００４２】
（ホ）アルギン酸ナトリウム５.０％添加皮膜
＜カプセル条件＞
・粒径３mm，皮膜率２５％
＜皮膜液処方＞
・ゼラチン：１４％
・グリセリン：２％
・アルギン酸ナトリウム（ＩＬ−２）：０.８４％
・水：８３.１６％
＜内容液処方＞
（イ）と同じ処方
前述同様に、皮膜液，内容液共に使用する前にアスピレータを用いて脱気を行った。
＜製造方法＞
（イ）と同様の処理でカプセルを作成した。
【００４３】
＜アルギン酸ナトリウム添加率，皮膜率と耐熱性との関係＞
図６,７は、皮膜率と耐熱性との関係をアルギン酸ナトリウムの添加率を変えて実験を行った結果を示すグラフであり、図６はアルギン酸ナトリウム２.５％添加カプセルの場合、図７は同３.０％添加の場合をそれぞれ示している。なお、何れも、粒径３ｍｍ，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬の場合（実施例２の製法を適用）である。
【００４４】
図６,７から分かるように、アルギン酸ナトリウムの添加率が高いほど、また、皮膜率が高いほど、耐熱性が高いことが分かった。また、アルギン酸ナトリウムの添加率が４％になると、皮膜率の影響はほとんどないことも分かった。なお、アルギン酸ナトリウムの添加率が３％の場合（図７）では、皮膜率が１０％の方が１５％よりも耐熱性が高くなっているが、残留個数にして１個以下の違いであり、実験上の誤差と思われる。
【００４５】
また、図８は、アルギン酸ナトリウムの添加率の違いによる耐熱性を比較したグラフである（粒径３mm，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）。図８から分かるように、アルギン酸ナトリウムの添加率が２.５％以上になると、耐熱性が高くなる。一方、添加率が２.１％以下、特に、１.５％では耐熱性が低くなることが分かった。
【００４６】
＜塩化カルシウム濃度と耐熱性との関係＞
図９,１０は、塩化カルシウム濃度の違いによる耐熱性を比較したグラフであり（粒径３mm，皮膜率２５％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）、図９はアルギン酸ナトリウム添加率２.５％の場合、図１０はアルギン酸ナトリウム添加率４.０％の場合をそれぞれ示している。図９,１０から分かるように、塩化カルシウムの濃度が高いほど耐熱性が高くなる。また、塩化カルシウム濃度が０.１５〜２％の範囲では、アルギン酸ナトリウムの添加率が４％になると、塩化カルシウム濃度の影響はほとんどないことが分かった。なお、塩化カルシウム濃度が高いほど耐熱性は高くなるが、後述するように、カプセルに苦味が生じる。
【００４７】
＜カプセル粒径と耐熱性との関係＞
図１１は、粒径の違いによる耐熱性を比較したグラフである（アルギン酸ナトリウム４.０％，０.３％塩化カルシウム水溶液１分間浸漬，撹拌なし）。図１１から分かるように、耐熱性は粒径によっては大きく変わらない。発明者らの実験では、大径となるほどやや低下する傾向が見られたが、誤差範囲とも考えられる。
【００４８】
さらに、発明者らは、カプセルの苦みについても官能試験を行った。表１は、その結果をまとめたものである。試験は、作成した粒径３ｍｍ，皮膜率２５％のカプセルを１粒口の中に含み、カプセル表面の苦味を確認する形で行い、１サンプルにつき２粒試行した。
【表１】
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【００４９】
表１から分かるように、塩化カルシウム濃度が高いほど、浸漬時間が長いほどカプセルに苦みが残り、２％塩化カルシウム水溶液に１０分間浸漬した場合は、２粒とも非常に苦かった。また、１０分間浸漬すると、塩化カルシウム濃度が１％,２％とも非常に苦くなった。さらに、塩化カルシウム濃度が１％の場合は、１分間の浸漬でも苦みが残った。一方、アルギン酸ナトリウムの添加率による大きな違いはなかった。
【００５０】
本発明による方法では、０.３％塩化カルシウム水溶液に１分間浸漬する処理を行うが、表１から分かるように、この条件では、アルギン酸ナトリウムの添加率にかかわらず、苦みはほとんど残っていなかった。
【００５１】
本発明は前述のような実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の各種数値はあくまでも一例であり、その値は適宜変更し得ることは言うまでもない。また、前述の実施形態では、二重ノズルを用いた装置によってシームレスカプセルを形成した例について説明したが、カプセル製造手段は二重ノズル装置には限定されない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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