(57)【要約】      （修正有）【課題】機械的特性や表面外観に優れ、安定した発成形体を作成できる発泡剤組成物ペレットを提供する。【解決手段】ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対し、ハロゲン化リチウム（Ｂ）０．２〜２０質量部、発泡剤（Ｃ）３〜３０質量部を含有する発泡剤組成物粒状体。ポリアミド樹脂（Ａ）とハロゲン化リチウム（Ｂ）を二軸押出機の第一の供給口から投入し、溶融混練し、発泡剤（Ｃ）を第一の供給口より下流側に位置する第二の供給口から投入し、前記第二の供給口からスクリュー先端およびダイスまでの部分の温度を、発泡剤の分解温度以下とする発泡剤組成物粒状体の製造方法。【効果】このような発泡剤組成物粒状体は、電気・電子機器分野、自動車分野、機械分野などで好適に用いられる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対し、ハロゲン化リチウム（Ｂ）０．２〜２０質量部、発泡剤（Ｃ）３〜３０質量部を含有する発泡剤組成物粒状体。
【請求項２】
ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド６、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド６１０、ポリアミド６／１２共重合体、ポリアミド６／１１共重合体、ナイロン６／６６共重合体のいずれかであることを特徴とする請求項１記載の発泡剤組成物粒状体。
【請求項３】
ハロゲン化リチウム（Ｂ）が、塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウムから選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡剤組成物粒状体。
【請求項４】
さらに、ハロゲン化カリウム（Ｄ）含有してなる請求項１〜３いずれかに記載の発泡剤組成物粒状体。
【請求項５】
ポリアミド樹脂（Ａ）とハロゲン化リチウム（Ｂ）を二軸押出機の第一の供給口から投入し、溶融混練し、発泡剤（Ｃ）を第一の供給口より下流側に位置する第二の供給口から投入し、前記第二の供給口からスクリュー先端およびダイスまでの部分の温度を、発泡剤の分解温度以下とする請求項１〜４いずれかに記載の発泡剤組成物粒状体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４いずれかに記載の発泡剤組成物粒状体に対し、さらに強化ポリアミド樹脂（Ｅ）を混合してなる発泡成形用樹脂粒状体。
【請求項７】
請求項６記載の発泡成形用樹脂粒状体を成形してなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアミド樹脂の発泡成形体を得るために用いる発泡剤組成物粒状体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド樹脂は金属と比較して軽量であり、成形加工性など優れた特性を有しており、従来から自動車部品、電子・電気部品などに広く利用されている。これらの特性を活かしさらに軽量化を図る手段として、発泡剤を熱可塑性樹脂に混合し成形する発泡成形技術が知られている。このような発泡成形においては、発泡剤として熱分解型化学発泡剤や熱膨張性マイクロカプセルを用いるが、通常これらは粉末であり、ポリアミド樹脂ペレットとの混合の際に分離しやすく、成形安定性を欠き発泡斑を起こしやすい傾向がある。
上記のように発泡剤は熱的に不安定なものであり、また、取扱い性に劣るという問題があった。
このような背景のもと、あらかじめ発泡剤の分解温度または膨張温度を下回る温度で加工できる樹脂（キャリア樹脂）と発泡剤を溶融混合してマスターバッチ化することが試みられている。
このようなマスターバッチは、熱可塑性樹脂ペレットと均一に混合ができ、簡便に発泡成形ができるため広く普及してきた。
特許文献１には、ポリエチレン樹脂に対しポリエチレンワックスと発泡剤を混練したマスターバッチが記載されている。特許文献２には、特定性状を有するエチレン・α−オレフィン共重合体と発泡剤からなるマスターバッチが記載されている。しかしながら、特許文献１、２のマスターバッチでは、あらかじめ発泡剤の分解温度または膨張温度を下回る温度で加工できる樹脂（キャリア樹脂）を用い、発泡剤の分解を抑制しているが、成形体として用いるポリアミド樹脂と、マスターバッチで用いるキャリア樹脂が異種である場合では、特に相溶性が不足し機械的特性が低下する問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１４４１２２号公報
【特許文献２】特開平２−１１３０３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者が検討を行ったところ、ポリアミド樹脂の発泡成形体を行うためには、機械的特性向上のためにキャリア樹脂をポリアミド樹脂としたマスターバッチを用いる必要があるが、ポリアミド樹脂をキャリア樹脂としてマスターバッチの作製を行うと、溶融混練時、発泡剤の多くが分解してしまうことを見出した。そのような方法で発泡剤含有のマスターバッチ組成物ペレットを得たとしても、該マスターバッチ組成物ペレットを用いての発泡成形は、ポリアミド樹脂を十分に発泡させるに足る、十分な発泡性能を有していなかった。したがって、マスターバッチ組成物ペレットを作製する上で、キャリア樹脂としてポリアミド樹脂を用いる場合、配合する発泡剤の分解を抑制するため、熱的な影響を受けにくくし、成形用樹脂との混合が容易で、しかも発泡性を損ねないような工夫を行う必要性がある
本発明は、前記従来の問題を解決し、機械的特性や表面外観に優れ、安定した発成形体を作成できる発泡剤組成物粒状体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明の要旨は下記の通りである。
（１）ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対し、ハロゲン化リチウム（Ｂ）０．２〜２０質量部、発泡剤（Ｃ）３〜３０質量部を含有する発泡剤組成物粒状体。
（２）ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド６、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド６１０、ポリアミド６／１２共重合体、ポリアミド６／１１共重合体、ナイロン６／６６共重合体のいずれかであることを特徴とする（１）の発泡剤組成物粒状体。
（３）ハロゲン化リチウム（Ｂ）が、塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウムから選ばれる１種以上であることを特徴とする（１）または（２）の発泡剤組成物粒状体。
（４）さらに、ハロゲン化カリウム（Ｄ）含有してなる（１）〜（３）の発泡剤組成物粒状体。
（５）ポリアミド樹脂（Ａ）とハロゲン化リチウム（Ｂ）を二軸押出機の第一の供給口から投入し、溶融混練し、発泡剤（Ｃ）を第一の供給口より下流側に位置する第二の供給口から投入し、前記第二の供給口からスクリュー先端およびダイスまでの部分の温度を、発泡剤の分解温度以下とする（１）〜（４）の発泡剤組成物粒状体の製造方法。
（６）（１）〜（４）の発泡剤組成物粒状体に対し、さらに強化ポリアミド樹脂（Ｅ）を混合してなる発泡成形用樹脂粒状体。
（７）（６）の発泡成形用樹脂粒状体を成形してなる成形体。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、機械的特性や表面外観に優れ、安定した発泡成形体を作成できる発泡剤組成物粒状体が得られる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で用いるポリアミド樹脂（Ａ）は、特に制限はなく各種脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミド、芳香族ポリアミドを用いることができる。中でも比較的融点が低く、２５０℃未満の温度で加工が可能な脂肪族ポリアミドが好ましい。脂肪族ポリアミドとしては、例えば、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリウンデカミド（ナイロン１１）、ポリカプロアミド／ポリウンデカミドコポリマー（ナイロン６／１１）、ポリドデカミド（ナイロン１２）、ポリカプロアミド／ポリドデカミドコポリマー（ナイロン６／１２）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）およびこれらの混合物が挙げられる。
【０００８】
ポリアミド樹脂（Ａ）の分子量の指標である相対粘度は、特に制限されるものではないが、９６質量％濃硫酸を溶媒とし、温度２５℃、濃度１ｇ／ｄｌの条件で測定した相対粘度が１．５〜３．５であることが好ましく、１．６〜２．７であることがより好ましく、１．７〜２．３であることがさらに好ましい。相対粘度が１．５未満であると、得られる発泡剤組成物粒状体が脆くなり、均一な粒状体とならず、成形用のポリアミド樹脂との混合均一性が劣り、発泡成形の安定性を欠く場合がある。相対粘度が、３．５を超えると、二軸押出機を用いた混練時の回転トルクが大きくなり混練自体が困難となったり、発熱が大きくなり発泡剤を分解させることなく混練することが困難となり発泡剤組成物粒状体が得られない場合がある。
【０００９】
本発明で用いるハロゲン化リチウム（Ｂ）としては、例えば、塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウムを挙げることができる。ハロゲン化リチウム（Ｂ）を配合することでポリアミド樹脂（Ａ）の溶融温度と結晶化温度が低下し、発泡剤（Ｃ）をポリアミド樹脂（Ａ）中に効率的、安定的に溶融混錬することができ、さらにはその発泡剤組成物粒状体を用いた時に発泡成形性が向上し、成形品の表面外観や発泡倍率、機械的強度を向上させることができる。その効果の高い点で、塩化リチウムが特に好ましい。
【００１０】
ハロゲン化リチウム（Ｂ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．２〜２０質量部である必要があり、０．５〜１５質量部であることが好ましく、１〜１０質量部であることがより好ましい。ハロゲン化リチウム（Ｂ）の配合量が０．２質量部未満であると、発泡剤（Ｃ）の分解が起こり溶融混練性が劣るため、発泡剤組成物粒状体の製造が困難になったり、得られる発泡剤組成物粒状体を用いて発泡成形を行う際の発泡成形性が劣ることがある。ハロゲン化リチウム（Ｂ）の配合量が２０質量部を超えると、ポリアミド樹脂（Ａ）中へのハロゲン化リチウム（Ｂ）の溶解が不十分で、発泡剤組成物粒状体からハロゲン化リチウム（Ｂ）がブリードアウトするため、実用上問題となる。
【００１１】
さらに、本発明においては、ハロゲン化リチウム（Ｂ）に加えてハロゲン化カリウム（Ｄ）を併用することで、ハロゲン化リチウム（Ｂ）のポリアミド樹脂（Ａ）中への溶解が促進され、本発明の効果が高まるため好ましい。ハロゲン化カリウム（Ｄ）としては、ヨウ化カリウム、臭化カリウム、塩化カリウムが挙げられる。ハロゲン化カリウム（Ｄ）の配合量は、ハロゲン化リチウム（Ｂ）の０．３〜５倍量（質量比）であることが好ましい。０．３倍量（質量比）未満であるとその効果が乏しく、５倍量（質量比）を超えても効果が飽和してしまう場合がある。
【００１２】
本発明における発泡剤（Ｃ）としては、それ自体公知の無機発泡剤または有機発泡剤を用いることができる。用いることのできる発泡剤（Ｃ）としては、例えば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ジニトロソテレフタルアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、４、４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、またそれらの混合物などを挙げることができる。中でも、分解温度が比較的高く、分解ガス量の多いアゾジカルボンアミドがより好適に用いることができる。
【００１３】
発泡剤（Ｃ）の平均粒子径は、特に限定されないが、平均粒子径１〜４０μｍが好ましく、２〜３０μｍがより好ましい。また、発泡剤（Ｃ）の粒度分布において、実質的に粒子径が４μｍ以下の微粒子を含む場合、発泡剤組成物粒状体中の発泡剤（Ｃ）の分散性が向上するためか、得られる発泡剤組成物粒状体を用いての発泡成形性が向上する。平均粒子径が、粒子径２μｍ以下の微粒子を含む場合にさらに発泡成形性が向上する。
【００１４】
発泡剤（Ｂ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して３〜３０質量部である必要があり、５〜２５質量部であることが好ましく、１０〜２０質量部であることがより好ましい。発泡剤（Ｂ）の配合量が３質量部未満であると、所定の発泡成形性を得るために発泡剤組成物粒状体の添加量が多くなるため、得られる発泡成形体の強度が低下することがある。発泡剤（Ｂ）の配合量が３０質量部を超えると、所定の発泡成形性を得るためには、発泡剤組成物粒状体の添加量を少なくする必要があり、成形安定性が劣ることがある。また、スワールマーク、アバタ状凹凸が多く見られ表面外観が劣ることがある。なお、スワールマークとは、溶融樹脂の流動末端にて、気泡が粗大化して破泡することにより生じる渦巻き状の模様である。
【００１５】
従来の発泡剤組成物粒状体またはペレットは低融点の樹脂、例えば、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレンなどに発泡剤を溶融混錬したものであり、ポリアミド樹脂のように高融点や高温加工が必要な樹脂には適さないものであり、また、樹脂同士が非相溶であるため、発泡成形品の外観や強度を低下させる問題があった。本発明の発泡剤組成物粒状体は、ポリアミド樹脂をキャリア樹脂としているため、ポリアミド樹脂の発泡成形へ使用が効果的である。
【００１６】
本発明の発泡剤組成物粒状体は、公知の方法を用いて製造することができる。中でも二軸押出機を用いた溶融混練が、均一で安定した発泡剤組成物粒状体を得ることが容易であるため、特に好ましい。二軸押出機を用いた溶融混練で発泡剤組成物粒状体を得る場合、以下のような手順により溶融混練を行うことで、発泡成形性を十分に高めた発泡剤組成物粒状体を得ることができる。すなわち、ポリアミド樹脂（Ａ）とハロゲン化リチウム（Ｂ）を二軸押出機の第一の供給口から投入し、溶融混練し、発泡剤（Ｃ）を第一の供給口より下流側に位置する第二の供給口から投入し、前記第二の供給口からスクリュー先端およびダイスまでの部分の温度を、発泡剤の分解温度以下とすることが好ましい。なお、二軸押出機に二以上の複数の供給口を有する場合、それらの任意二つの供給口をぞれぞれ第一の供給口、第二の供給口とすることができるが、配合する発泡剤（Ｃ）への熱的な影響を極力抑制し、分解を抑えるためには、第二の供給口は、第一の供給口より下流側、すなわちダイスに近い方とすることが肝要である。溶融混練において、ストランド状に引き取り、ペレット状にカッティングする場合は、円柱状のペレットを得ることができるが、他の方法、例えば、溶融塊状物を得た後、粉砕によって細かな粒状体としてもよい。なお、発泡剤組成物粒状体は、形状が円柱状、球状、楕円状であるペレットの他、不定形の粒状等、あらゆる形状を含む。
【００１７】
本発明の発泡剤組成物粒状体は、さらに強化ポリアミド樹脂（Ｅ）と混合して発泡成形を行うことができる。発泡剤組成物粒状体と強化ポリアミド樹脂（Ｅ）を混合した混合樹脂粒状体は、常法により成形して発泡成形体とすることができる。得られる発泡成形体は、強度、表面の平滑性、外観性の優れたものとするために、発泡セルが存在するコア部を発泡セルが存在しないスキン部で包括した形態の発泡体とすることが好ましい。このような発泡体は、例えば、溶融したポリアミド樹脂組成物を金型キャビティに射出し、溶融樹脂が流動末端付近に到達した時点で０．２〜１．０ｓの間、２０〜１００ＭＰａの保圧をかけ、次いで金型キャビティに隣接した金型コア部を１０〜１００ｍｍ／ｓの速度で、中型キャビティの厚みが拡張する方向へ後退させる射出コアバック式の射出成形方法で得ることができる。
【００１８】
前記強化ポリアミド樹脂（Ｅ）は、ポリアミド樹脂（Ａ）に対し、各種強化材を配合することで得ることができる。強化材を用いることで、高倍率での発泡成形が可能となり、得られる発泡成形体の強度を高めることができる。用いることのできる強化材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、カオリン、マイカ、クレイ、セリサイト、ガラスフレーク、合成ハイドロタルサイト、各種金属箔、黒鉛、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、窒化ホウ素、板状酸化鉄、板状炭酸カルシウム、板状水酸化アルミニウム、ワラストストナイト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、ボロン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、全芳香族ポリアミド繊維、ポリベンズオキサゾール繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ケナフ繊維、竹繊維、麻繊維、バガス繊維、高強度ポリエチレン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、チタン酸カリウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、セラミックス繊維、玄武岩繊維などを挙げることができる。中でも、発泡成形性と強度向上の効果が高い点で、ガラス繊維、層状ケイ酸塩を好適に用いることができる。
【００１９】
強化ポリアミド樹脂（Ｅ）と発泡剤組成物粒状体の混合比率は、９９／１〜９０／１０（質量比）であることが好ましく、９８／２〜９１／９（質量比）であることがより好ましく、９７／３〜９２／８８（質量比）であることがさらに好ましい。発泡剤組成物粒状体の混合比率が１質量％未満であると、発泡成形性を十分に高めることができず、１０質量％を超えると得られる成形体の強度を十分に高めることが難しくなる。
【００２０】
また、本発明の発泡剤組成物粒状体および／または強化ポリアミド樹脂（Ｅ）には、その特性を大きく損なわない限りにおいて、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、着色防止剤、耐候剤、難燃剤、可塑剤、結晶核剤、離型安定剤等を添加してもよい。
【００２１】
本発明の発泡剤組成物粒状体は、発泡成形性および表面外観性に優れる発泡成形体を得ることができるため、電気・電子機器分野、自動車分野、機械分野などで好適に用いられる。
【実施例】
【００２２】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００２３】
１．試験方法
（１）発泡成形体の衝撃強度
射出コアバック方式で発泡前厚み２ｍｍが、発泡後厚み４ｍｍとなるように発泡させたφ１００ｍｍの円盤状の発泡成形体を用い、グラフィックインパクトテスター（東洋精機製作所社製）で破壊時の衝撃吸収エネルギーを計測した。得られた衝撃吸収エネルギーの値を衝撃強度とした。衝撃強度が１．０Ｊ以上であるものが実用的に優れていると判断した。
【００２４】
（２）発泡成形体の表面外観
前述の発泡成形体について、その表面外観を目視観察した。
（２）−１  スワールマークの有無
スワールマークの有無を判断した。発泡体表面にスワールマークが無いものを○、有るものを×とした。スワールマークの無いものの中で、特に発泡成形体表面の光沢性に優れたものを◎とした。○と◎を合格とした。
【００２５】
（２）−２  アバタ状凸凹の有無
アバタ状凸凹の有無を判断した。発泡成形体表面にアバタ状凸凹が無いものを○、アバタ状凸凹が有るものを×とした。○を合格とした。
【００２６】
（３）発泡成形安定性
前述の発泡成形体の表面を観察し、発泡による膨張で表面が均一な厚みになっているかを計測した。１０枚の厚みを計測し、標準偏差を算出した。標準偏差は０．２０以下が好ましく、０．０２５以下であることがさらに好ましい。
【００２７】
２．原料
（１）ポリアミド樹脂
ａ１：ポリアミド６  ユニチカ社製「Ａ１０１５」融点２２０℃、相対粘度２．０。
【００２８】
ａ２：ポリアミド１２  
ω−ラウロラクタム１０ｋｇに対して純水１０００ｍｌ、リン酸 ２ｇを配合し、撹拌しながら２７０℃、２ＭＰａ下で２時間、常圧で３時間重合した。その後、反応生成物をストランド状に払い出し、冷却、固化後、切断して、融点１７５℃、相対粘度１．７であるポリアミド樹脂（ａ２）ペレットを得た。
【００２９】
ａ３：ポリアミド６／１２共重合体  
ε―カプロラクタム７ｋｇ、ω−ラウロラクタム３ｋｇに対して純水１０００ｍｌ、リン酸 ２ｇを配合し、撹拌しながら２７０℃、２ＭＰａ下で２時間、常圧で２時間重合した。その後、反応生成物をストランド状に払い出し、冷却、固化後、切断して、融点１９５℃、相対粘度１．９であるポリアミド樹脂（ａ３）ペレットを得た。
【００３０】
ａ４：ポリアミド６／６６共重合体  
ε―カプロラクタム８ｋｇ、ＡＨ塩（アジピン酸とヘキサメチレンジアミンの等モル塩）２ｋｇに対して純水１０００ｍｌ、リン酸２ｇを配合し、撹拌しながら２７０℃、１ＭＰａで２時間、常圧で１時間重合した。その後、反応生成物をストランド状に払い出し、冷却、固化後、切断して、融点１９８℃、相対粘度２．２であるポリアミド樹脂（ａ４）ペレットを得た。
【００３１】
ａ５：ポリアミド６１０  
ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸の等モル塩５ｋｇに対して、純粋５００ｍｌを配合し、攪拌しながら２７０℃、２ＭＰａ下で２時間、常圧で２時間重合した。その後、反応生成物をストランド状に払い出し、冷却、固化後、切断して、融点２２５℃、相対粘度２．２であるポリアミド樹脂（ａ５）ペレットを得た。
【００３２】
（２）ハロゲン化リチウム
ｂ１：塩化リチウム（試薬）
ｂ２：臭化リチウム（試薬）
ｂ３：ヨウ化リチウム（試薬）
【００３３】
（３）発泡剤
ｃ１：アゾジカルボンアミド、永和化成工業社製「ビニホールＡＣ＃３」、平均粒子径１７μｍ
【００３４】
（４）ハロゲン化カリウム
ｄ１：ヨウ化カリウム（試薬）
【００３５】
（５）強化ポリアミド樹脂
ＰＡ１：ユニチカ社製ポリアミド６樹脂「Ａ１０３０ＧＴ」、ガラス繊維２０％、タルク５％含む。
ＰＡ２：ユニチカ社製ポリアミド６樹脂「Ｍ１０３０ＤＧ」、層状ケイ酸塩４％およびガラス繊維１０％含む。
【００３６】
製造例１
ポリアミド６樹脂（ａ１）１００質量部、塩化リチウム（ｂ１）３質量部を均一ブレンドし、二軸押出機ＴＥＭ２６ＳＳ（東芝機械社製；Ｌ／Ｄ＝５０）の最上流の供給口から投入し、バレル温度設定２３０℃に設定したニーディングゾーンで溶融混練し、それより下流側のバレル温度設定１６０℃に設定したサイドフィーダーから発泡剤（ｃ１）１０質量部を投入し、溶融樹脂中に発泡剤を分散させた。その後、ダイスから溶融樹脂をストランド状に引き取り、水槽に通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして発泡剤組成物ペレット（Ｍ−１）を得た。溶融混練時のスクリュー回転数は５０ｒｐｍ、吐出量を１０ｋｇ／ｈとした。その結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
2014065793.tif 000002
【００３８】
製造例２
ポリアミド６樹脂（ａ１）１００質量部、塩化リチウム（ｂ１）３質量部、ヨウ化カリウム（ｄ１）１質量部を均一ブレンドした以外は、実施例１と同様にして発泡剤組成物ペレット（Ｍ−２）を得た。その結果を表１に示す。
【００３９】
製造例３〜１７
表１の配合に従う以外は、実施例１と同様にして発泡剤組成物ペレット（Ｍ−３）〜（Ｍ−１７）を得た。その結果を表１に示す。なお、（Ｍ−１４）は発泡剤の分解が激しく、ペレット化できなかった。
【００４０】
実施例１
ポリアミド６樹脂（ＰＡ１）９７質量部と、発泡剤組成物ペレット（Ｍ−１）３質量部をドライブレンドし、シャットオフノズルを搭載した射出成形機（ＦＡＮＵＣ社製Ｓ−２０００ｉ）に投入し、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃の条件で射出成形した。この時、０．２ｓで試験片の流動末端まで充填し、次いで７５ＭＰａで０．２秒間の保圧工程を経て、その直後に６０ｍｍ／ｓで射出成形機のダイプレートを設定発泡倍率２倍になるように後退させた。得られた発泡成形体について各種評価を行った。その結果を表２に示す。
【００４１】
【表２】
2014065793.tif 000003
【００４２】
実施例２〜１３
表２の配合に従い、実施例１と同様にして発泡成形体を得た。得られた発泡成形体につき、各特性評価を行った。その結果を表２に示す。
【００４３】
比較例１〜３
表２の配合に従い、実施例１と同様にして発泡成形体を得た。得られた発泡成形体につき、各特性評価を行った。その結果を表２に示す。
【００４４】
実施例１〜１３では、本願所定の発泡剤組成物ペレットを用いたため、機械的特性や表面外観に優れ、発泡が安定した発泡成形体であった。
【００４５】
比較例１は、ハロゲン化リチウムの配合量が下限未満であったため、得られた発泡成形体の表面には、スワールマークが発生した。
【００４６】
比較例２は、発泡剤の配合が上限を超えたため、得られた発泡成形体の厚みのバラツキが大きく、スワールマーク多く見られ表面外観が劣った。また、衝撃強度が劣った。
【００４７】
比較例３は、発泡剤の配合が下限未満であったため、発泡成形に際し、発泡剤組成物ペレットを多く配合する必要性が生じ、得られた発泡成形体にスワールマークが多く見られた。また、衝撃強度が劣った。