(57)【要約】【課題】  金属表面に角度の異なる複数の凹形状を形成する簡易な方法を提供する。【解決手段】      金属表面を第１の面形状に変形させる第１の工程と、前記金属の表面に同じ方向に向かって凹部を形成する第２の工程と、前記金属表面を前記第１の面形状とは異なる第２の面形状に変形する第３の工程を行う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属表面を第１の面形状に変形させる第１の工程と、前記金属の表面に同じ方向に向かって複数の凹部を形成する第２の工程と、前記金属表面を前記第１の面形状とは異なる第２の面形状に変形する第３の工程とを含むことを特徴とする金属の加工方法。
【請求項２】
前記第３の工程の後に、前記金属の表面に同じ方向に向かって複数の凹部を形成する第４の工程と、前記金属表面を前記第１及び第２の面形状とは異なる第３の面形状に変形する第５の工程とを含むことを特徴とする請求項１記載の金属の加工方法。
【請求項３】
前記第１の面形状が、前記凹部の形成面から見て上に凸の面形状であることを特徴とする請求項１記載の金属の加工方法。
【請求項４】
前記凹部の形成後に変形する面形状を、前記凹部の形成面から見て前記凹部の形成前の面形状より下に凸の面形状とすることにより、前記凹部の側壁をオーバーハング形状とすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金属の加工方法。
【請求項５】
前記第１の工程が前記金属の弾性変形内で行われることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれか一項に記載の金属の加工方法。
【請求項６】
前記第２の工程が、プレス加工または放電加工またはレーザ加工であることを特徴とする請求項１乃至請求項５いずれか一項に記載の金属の加工方法。
【請求項７】
請求項１〜６記載の金属の加工方法により加工された金属材料であって、前記金属の表面に傾きが異なる複数の凹部が設けられていることを特徴とする金属材料。
【請求項８】
請求項１〜６記載の金属の加工方法により前記金属の変形を終了した後に、前記凹部の形成面に対して樹脂を接着する工程を含むことを特徴とする金属樹脂複合部材の製造方法。
【請求項９】
金属の表面に、同じ方向に向かって複数の凹部を設ける工程と、前記複数の凹部が２つ以上の異なる方向を向くように前記金属を変形させる工程と、前記凹部が形成された前記金属の表面に接して樹脂を一体に成形する工程を含むことを特徴とする金属樹脂複合部材の製造方法。
【請求項１０】
金属表面の面形状を変形させて固定する手段と、前記金属の表面に同じ方向に向かって複数の凹部を形成する手段とを有することを特徴とする金属材料の加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料と樹脂材料の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノートパソコンやＰＤＡ等の携帯用端末では、薄型・軽量化、耐衝撃性向上の観点から、外装部に金属筐体（アルミニウムやマグネシウムなど）が使われるものがある。また、前記携帯用端末では無線ＬＡＮが主流であり使用するアンテナは携帯用端末の液晶側、もしくは本体側に内蔵されている。さらに昨今では高速無線ＬＡＮに対応するため、液晶側にアンテナを内蔵するタイプが主流となっている。
【０００３】
前記金属筐体は電波を遮断してしまうため、アンテナを内蔵するためには、少なくともアンテナが設置されている部分は、電波透過性の物質とする必要がある。そこで、アンテナ設置部分を樹脂部品に置き換え、金属と樹脂を接合する方法が一般的に用いられている。
【０００４】
金属材料と樹脂材料の接合方法としては、接着剤や粘着テープなどで接着する方法や、金属表面処理により密着性を高めて、金属と樹脂を直接接合する方法などが多く用いられてきたが、いずれの方法にも問題点があった。
【０００５】
まず接着では、購入資材が必要であるとか、接合強度が低いなどの問題があった。また金属表面処理では、めっき処理や、エッチング加工などを用いていたため、処理工程が多いとか、有害性のある薬剤の使用による環境負荷が大きい、などの問題があった。
【０００６】
上記問題を解決するための方法が、例えば特許文献１に開示されている。図２１はこの方法を示す断面図である。まず図２１（ａ）のように金属１０１の表面に、接合面（金属１０１の表面）と所定の角度を成すように第1の傾斜穴１０２を形成する。傾斜穴の形成には、放電加工、ドリル穴加工、プレス穴加工、レーザ加工のいずれかが用いられる。次に加工装置の加工角度を変更して、図２１（ｂ）のように、接合面との傾斜角が第1の傾斜穴１０２とは異なる第２の傾斜穴１０３を形成する。さらに第３の傾斜穴、第４の傾斜穴、・・といった傾斜角の異なる傾斜穴を形成する場合は、加工角度の変更と加工を繰り返し行う。次に図２１（ｃ）のように、射出成形により樹脂１０４を一体成形し、金属と樹脂との接合が完了する。なお樹脂を成形する前に、傾斜穴に接着剤を塗布しておくと、接合強度をさらに高めることが出来る。
【０００７】
図２２は特許文献１の方法の変形例である。この例では図２２（ａ）に示すように、まず傾斜穴を形成したい箇所にＶ字溝１０５を形成する。Ｖ字溝の形成にはプレス加工を用いる。次いで図２２（ｂ）のように第１の傾斜穴１０２を形成する。Ｖ字溝１０５を設けたことによって、ドリル穴加工の場合はドリル先端が金属表面に対して垂直に当たるため、加工が正確になり、また工具への負荷も軽くなる。レーザ加工の場合は、光が斜めに入射することによる損失を防ぐことが出来る。すなわち、入射するレーザ光のパワーをフルに利用することが出来る。次に加工装置の加工角度を変更して図２２（ｃ）のように第２の傾斜穴１０３を形成する。さらに角度の異なる傾斜穴を形成する方法、および樹脂１０４を成形する方法は図２１の例と同様である。
【０００８】
以上の方法によれば、傾斜穴１０２、１０３に入り込んだ樹脂がフックとして作用するため、垂直な穴を形成した場合よりも高い接着効果が得られる。また複数の傾斜穴の角度が異なっているため、様々な方向からの外力に耐える強い接合が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−５１１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら特許文献１の方法には下記のような問題点があった。本従来例では、傾斜穴の形成を放電加工、ドリル穴加工、プレス穴加工、レーザ加工のいずれかで行っている。これらの方法では、異なる傾斜角の傾斜穴を形成するためには、それぞれの傾斜角毎に加工装置の角度を調整する工程が必要になる。このため傾斜角のバリエーションを増やすとそれに比例して工程が増加するという問題点があった。
【００１１】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、加工装置の角度調整をすることなく、異なる角度の傾斜穴を形成する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明では、一面が第１の面形状を有する金属材料を湾曲させて、前記一面を前記第１の面形状とは異なる第２の面形状に変形する工程と、前記第２の面形状の平均平面に対して所定角度をなす複数の凹形状を前記一面に形成する工程と、前記金属を湾曲させて前記一面を前記第２の面形状とは異なる第３の面形状に変形する工程を有する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の効果は、簡便にアンカー効果の高い金属表面を得られることである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１の実施の形態の製造方法を示す断面図である。
【図２】第１の実施の加工例を示す断面図である。
【図３】第１の実施の形態による金属樹脂接合体の形成方法を示す断面図である。
【図４】第１の実施の形態による金属樹脂接合体の別の形成方法を示す断面図である。
【図５】第２の実施の形態を示す断面図である。
【図６】第３の実施の形態を示す断面図である。
【図７】第４の実施の形態を示す断面図である。
【図８】第５の実施の形態を示す断面図である。
【図９】第６の実施の形態の製造方法を示す断面図である。
【図１０】第６の実施の形態の概念を示す断面図である。
【図１１】第７の実施の形態を示す断面図である。
【図１２】第８の実施の形態を示す断面図である。
【図１３】第９の実施の形態を示す断面図である。
【図１４】第１０の実施の形態を示す断面図である。
【図１５】第１０の実施の形態による加工例を示す断面図である。
【図１６】第１１の実施の形態を示す断面図である。
【図１７】第１１の実施の形態の加工例を示す平面図である。
【図１８】第１２の実施の形態を示す斜視図である。
【図１９】第１２の実施の形態に用いる金属材料示す平面図である。
【図２０】第１２の実施の形態に用いる金属樹脂接合体の平面図と断面図である。
【図２１】従来の技術を示す断面図である。
【図２２】従来の技術の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
図１（ａ）〜（ｆ）に本実施の形態における金属材料接合面の加工方法を示す。
【００１６】
本実施の形態ではプレス装置を用いる。プレス装置は図１に示すように、それぞれが独立に移動可能な押し型１と固定型２、および受け型３を有する。押し型１は受け型３との対向面が曲面となっており、さらにその表面に微細な凸形状４が複数形成されている。固定型２は押し型１の周囲に配置され、受け型３との対向面は押し型１の曲面の延長となるような曲面となっている。受け型３の対向面は押し型１、及び、固定型２に金属材料５の厚みを加えた寸法の曲面となっている。
【００１７】
図１では金属材料４が平板である場合を例示しているが、押し型１及び固定型２と受け型３の間に挟みこんだときに、これらが形成する曲面に倣うことが可能な形状、および材料であれば同様に用いることが出来る。
【００１８】
次に加工方法について説明する。まず図１（ａ）のように、金属材料４を押し型１および固定型２と受け型３の間に配置する。
【００１９】
次いで図１（ｂ）のように、固定型２を移動し、固定型２の下面と受け型３の上面で金属材料４を挟み込む。この時、金属材料５は受け型３の曲面に倣うように保持される。また、固定型２と受け型３の周囲にはみ出している余長部分があった方が、加工後の弾性復元のためには望ましい。
【００２０】
次に図１（ｃ）のように、押し型１を移動させて受け型３との間でプレスする。プレスによって押し型１に設けられた微細な凸形状４が金属材料５に対し押し込まれる。この塑性加工により、金属材料５表面には押し型１の移動方向に平行な側壁を持つ凹形状６が形成される。
【００２１】
次に図１（ｄ）のように、固定型２と受け型３で金属材料５の周囲を固定した状態で、押し型１を離型する。
【００２２】
次に図１（ｅ）のように、固定型２を離型する。離型すると、金属材料５は弾性復元によって、元の平板形状に戻る。
【００２３】
最後にプレス装置から加工後の金属材料５を取り出し、図１（ｆ）のように加工が完了する。
【００２４】
次に本実施の形態によって形成される凹形状６について、具体な実施例を用いて詳述する。図２は金属材料５が湾曲した状態で凹形状が形成された状態（ａ）、これが弾性復元によって平板に戻った状態（ｂ）、このときの一部の凹形状６を拡大したもの（ｃ）を模式的に示している。この実施例では、金属材料５の長さが５０ｍｍ、受け型３の曲率半径が５０ｍｍである。また角度を曲面の最下部を０度として定義する。ここで、０度の点に位置する凹形状６ａ、１５度の点に位置する凹形状６ｂ、３０度の点に位置する６ｃに注目する。
【００２５】
金属材料５が曲げられた図２（ａ）の状態で、それぞれの凹形状６は０度の方向に延伸する形になっている。これが平板形状に復元した図２（ｂ）の状態では、金属材料５表面に対して角度を持ったものになる。ここで述べる角度とは、凹部６の開口部の中心と凹部の底とを結ぶ線分と、金属材料５表面に立てた法線が成す角度のことである。
【００２６】
図２（ａ）と図２（ｂ）における前記の３点の凹形状６を抜き出して拡大したものが図２（ｃ）である。図２（ｃ）から明らかなように６ａは０度、６ｂは１５度、６ｃは３０度、それぞれ金属材料５表面に対してその中心線が角度を持った凹形状６となっている。このため、樹脂と接合した場合、端に行くほど高いアンカー効果が得られる。なお、上記説明では、１５度、３０度と比較的大きな角度を用いて説明したが、傾斜角があれば、それに応じたアンカー効果が生じるので、上記角度の大きさに囚われるものではない。
【００２７】
図３に、上記の実施例のように加工された金属材料５に樹脂を接合する方法を示す。まず図３（ａ）のように射出成形金型７に金属材料５をセットする。次いで図３（ｂ）のように金型にシリンダ８を取り付け溶融した樹脂９を金型内に注入する。次に、冷却して樹脂９を固化した後、取り出し、図３（ｃ）のような金属樹脂接合体１０が完成する。このように形成された金属樹脂接合体１０は、図２で説明したように、端に近いほどアンカー効果が高い。すなわち、端部の接合強度が高いため、金属材料５と樹脂９が剥離しにくいという効果が得られる。
【００２８】
また樹脂９を接合するのに接着剤１１を用いても良い。図４はこのような例を示す断面図である。まず図４（ａ）のように、本発明の凹部６が形成された金属材料５を用意する。次いで図４（ｂ）のように接着剤１１を塗布する。次に図４（ｃ）のように板状の樹脂９を接着する。接着剤１１を用いた場合も、アンカー効果によって接着剤１１と金属材料の５の接着強度が高まっているため、樹脂９と金属材料５を強固に接合することができる。
【００２９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、種々異なる角度の凹形状を形成できるため、高いアンカー効果を生じる金属材料を得ることができる。またこれを利用して、樹脂９と金属材料５を強固に接合できる。さらに加工装置の角度調整を行うことなく加工できるため、従来の加工方法に比べて大幅に処理時間を短縮することができる。
（第２の実施の形態）
図５は本発明第２の実施の形態を示す断面図である。本実施の形態では放電加工電極１２を用いた形彫放電加工によって凹形状６を形成する。その他の工程は実施の形態１と同様である。なお、凹形状６の形成には、ドリル、その他による切削加工も用いることが出来る。
（第３の実施の形態）
図６は、本発明第３の実施の形態を示す断面図である。本実施の形態ではレーザ１３から出射されるレーザ光１４を用いて凹形状６を形成する。その他の工程は実施の形態１と同様である。
（第４の実施の形態）
図７は第４の実施の形態を示す模式図で、（ａ）が平面図、（ｂ）が断面図である。本実施の形態では、凹形状６をストライプに形成している。このときの凹形状６の中心線は、実施の形態１〜３と同様に端に近いほど角度が大きくなるように形成されている。本実施の形態の加工は、高速で動作するダイサーやフライス盤などを用いて行えるため、金型では対応し難いような大面積の金属材料５の加工に適している。
（第５の実施の形態）
本実施の形態では、固定型２と受け型３の保持を解除した後に、金属材料５の形状が元の平板形状に復元しなかった場合に加工方法である。図８は、本発明第５の実施の形態を示す断面図である。まず図８（ａ）のように実施の形態1〜４までの加工方法により凹形状６を形成する。次に固定型２と受け型３による金属材料５の保持を解除して金属材料５を取り出す。この時金属材料５は加工時に作られた変形が完全には戻らない状態になっている。次に図８（ｂ）のように平板押し型１５と平板受け型１６を備えたプレス機にセットする。次に図８（ｃ）のように、平板押し型１５と平板受け型１６によって、金属材料５をプレスする。次に金属材料５をプレス機から取り出し、図８（ｄ）のように、平板形状の金属材料５が完成する。
（第６の実施の形態）
図９は本実施の形態を示す断面図である。本実施の形態では金属材料５を上に凸の面形状に湾曲させて、凹形状６を形成する。押し型１、固定型２、受け型３の面形状が上に凸となっている以外の加工手順については第１の実施の形態と同様である。
【００３０】
上に凸とすることには下に凸の場合になかったメリットがある。図１０はその概念を示す断面模式図である。図１０（ａ）は金属材料５を上に凸として凹形状６を形成した状態を示している。ここで凹形状６の側壁１７は金属材料５表面の法線に対してθの傾きを持って形成されている。図１０（ｂ）は金属材料５を平板形状に戻した状態を示している。図１０（ｂ）に示すように、このとき、凹形状６の径は開口部に近いほど小さくなり、側壁１７はθだけ内側に傾く。すなわち側壁１７はオーバーハング形状を形成する。オーバーハング形状になることにより、さらにアンカー効果が高められる。なお、説明のため寸法は幅広に描いているが、本発明の適用はこの寸法に縛られるものではない。
（第７の実施の形態）
本実施の形態では、金属材料５に凹形状６を形成した後、平板形状以外の面形状に変形し樹脂９と接合している。図１１はこの技術を示す断面図である。
【００３１】
まず図１１（ａ）のように、金属材料５を下に凸の曲面にして、凹形状６を形成する。次に図１１（ｂ）のように金属材料５を上に凸の曲面に変形した後、樹脂９を一体に形成している。この部品の場合、剥離力の加わりやすい部品の端部に近いほど接合強度が高くなっているため、全体の強度が増している。
（第８の実施の形態）
本実施の形態では、凹形状６を形成する時の、金属材料５の面形状を一つの凸曲面あるいは凹曲面ではなく、複雑に湾曲させている。図１２に例を示す。図１２（ａ）は金属材料５に凹形状６を形成した状態、図１２（ｂ）はそれを違う面形状に変形させて、樹脂９を一体形成した状態を示している。金属と樹脂を接合した部品の形状に応じて、凹形状６を形成する角度を調整し、接合強度を一層高くすることも可能である。
（第９の実施の形態）
図１３は第９の実施の形態の一例を示す斜視図である。本実施の形態では、金属材料５の変形と凹形状６の形成を複数回行う。まず図１３（ａ）のような平板の金属５を用意する。次に図１３（ｂ）のように金属材料５を上に凸の円筒面状に変形させる。変形手段は図示していないが、他の実施例と同様、例えば固定型２と受け型３の組を用いる。次いで図１３（ｃ）のように凹形状形成方向１８に複数の凹形状６ｕを形成する。次に図１３（ｄ）のように、金属材料５を下に凸の円筒面状に変形して固定する。次いで図１３（ｅ）のように、凹形状形成方向１８に凹部６ｖを形成する。次に図１３（ｆ）のように元の平板状に戻す。また、図１３（ｂ）と図１３（ｄ）の円筒面の中心軸方向が同じ例を示したが、これに限るものではなく、例えば中心軸が互いに直交する方向など、異なる方向に変形しても良い。さらに、ここでは円筒面に変形する例を示したが、これに限るものではない。球面や鞍形曲面など他の曲面であっても良い。
【００３２】
以上のようにすることで、傾きが種々異なる凹形状６を形成出来るため、アンカー効果をより高めることが出来る。また本実施の形態を応用することにより、出来上がりの形状に合わせてアンカー効果の強度分布をコントロールすることも可能である。
（第１０の実施の形態）
図１４は、本発明第９の実施の形態を示す断面図である。本実施の形態では、色々な曲率に湾曲した受け型３を用いている。また押し型１は材料の面積に対して小さく形成されている。押し型１は可動アーム１９に保持されている。図示はしていないが金属材料５も、受け型３に対して移動できるように保持されている。すなわち、押し型１、金属材料５は、それぞれが独立して受け型３に対して移動することができる。
【００３３】
このような装置を用いると、受け型３における所望の曲率を持つ位置に、金属材料５の所望の部分を位置させ、押し型１で凹形状を形成することが出来る。すなわち、金属材料５の所望の位置に、所望の傾斜角を有する凹形状６を形成することが出来る。図１５に加工例を示す。
（第１１の実施の形態）
第１１の実施の形態は、押し型１が２つの部分、押し型１ａと押し型１ｂに分かれて独立にプレスを行うことが出来る装置を用いた加工例である。図１６に装置の概略を示す。受け型３は下に凸の曲面に形成され、押し型１と固定型２はそれに倣う曲面に形成されている。押し型１は２つの部分に別れ、それぞれが独立に移動できる。また受け型３は水平方向に回転可能に設けられている。
【００３４】
図１７に本装置を用いた加工例を示す。この金属材料５を加工する手順は下記の通りである。まず押し型１ａと押し型１ｂを同時にプレスして、凹形状を形成した領域ａ２０ａおよび領域ｂ２０ｂを加工する。次に受け型３を９０度回転させ、押し型１ｂのみを用いて領域c２０ｃに凹形状６を形成する。以上のようにして、２方向に凹形状６を形成することが出来る。また、ここで金属材料５を押し型１に対して移動可能としておけば、図１７中の空白の領域にも凹形状６を形成することが可能である。本実施の形態の装置を用いることにより、大面積の金属５に効率良く凹形状６を形成することが出来る。
（第１２の実施の形態）
図１８は本実施の形態の技術を用いて作製したノートパソコン２１を示す斜視図である。近年ノートパソコン２１は無線機能を備えることが当たり前になってきている。この機能を実現するために、アンテナが内蔵され、アンテナ設置部２２では筐体の金属を切り欠き、そこに電波透過性の樹脂を一体に接合する技術がある。図１８から図２０はその技術を示している。
【００３５】
図１９はノートパソコン２１の天板に用いられる金属材料５の加工例である。アンテナ設置部２２に対応する切り欠きの周囲は樹脂が設けられる厚み分だけ座繰られて、その底面に本発明の凹形状６を形成した凹形状形成領域２３を形成する。次に図２０（ａ）のように金属材料５と面一になるように樹脂９を一体形成する。図２０（ｂ）は図２０（ａ）のＡ−Ａ’のおける断面である。このような成形をすることで、金属と樹脂が強固に接合されたノートパソコン２１用の天板を作成することができる、なお本実施の形態ではノートパソコンの例を示したが、携帯端末や、テレビ、冷蔵庫など様々な家電製品や、家具、器具、工具、部品等にも適用可能である。
（付記１）
金属表面を第１の面形状に変形させる第１の工程と、前記金属の表面に同じ方向に向かって凹部を形成する第２の工程と、前記金属表面を前記第１の面形状とは異なる第２の面形状に変形する第３の工程とを順に含むことを特徴とする金属の加工方法。
（付記２）
前記第３の工程の後に、前記金属の表面に同じ方向に向かって複数の凹部を形成する第４の工程と、前記金属表面を前記第１の面形状とは異なる第３の面形状に変形する第５の工程とを含むことを特徴とする付記１に記載の金属の加工方法。
（付記３）
前記第１の面形状が、前記凹部の形成面から見て上に凸の面形状であることを特徴とする付記１記載の金属の加工方法。
（付記４）
前記凹部の形成後に変形する面形状を、前記凹部の形成面から見て前記凹部の形成前の面形状より下に凸の面形状とすることにより、前記凹部の側壁をオーバーハング形状とする付記１または付記２に記載の金属の加工方法。
（付記５）
前記第１の工程が前記金属の弾性変形内で行われることを特徴とする付記１乃至付記４いずれか一項に記載の金属の加工方法。
（付記６）
前記第２の工程が、プレス加工または放電加工またはレーザ加工であることを特徴とする付記１乃至付記５いずれか一項に記載の金属の加工方法。
（付記７）
付記１〜６記載の金属の加工方法により加工された金属材料であって、前記金属の表面に傾きが異なる複数の凹部が設けられていることを特徴とする金属材料。
（付記８）
付記１〜６記載の金属の加工方法により前記金属の変形を終了した後に、前記凹部の形成面に対して樹脂を接着する工程を含むことを特徴とする金属樹脂複合部材の製造方法。
（付記９）
金属の表面に、同じ方向に向かって複数の凹部を設ける工程と、前記複数の凹部が２つ以上の異なる方向を向くように前記金属を変形させる工程と、前記凹部が形成された前記金属の表面に接して樹脂を一体に成形する工程を含むことを特徴とする金属樹脂複合部材の製造方法。
（付記１０）
前記樹脂を一体に成形する工程が射出成形であることを特徴とする付記９記載の金属樹脂複合部材の製造方法。
（付記１１）
前記金属を変形させる工程が、隣接する前記複数の凹部の前記金属表面に対する傾きを連続的に変化させるものであることを特徴とする付記９または付記１０記載の金属樹脂複合部材の製造方法。
（付記１２）
金属表面の面形状を変形させて保持する固定手段と、前記金属表面に同じ方向に向かって複数の凹部を形成する凹部形成手段を有することを特徴とする金属加工装置。
（付記１３）
前記固定手段が、一つの曲面を挟んで対を成す受け型と固定型であることを特徴とする付記１２記載の金属加工装置。
【符号の説明】
【００３６】
１    押し型
２    固定型
３    受け型
４    凸形状
５    金属材料
６    凹形状
７    成形金型
８    シリンダ
９    樹脂
１０    金属樹脂接合体
１１    接着剤
１２    放電加工電極
１３    レーザ
１４    レーザ光
１５    平板押し型
１６    平板受け型
１７    側壁
１８    凹形状形成方向
１９    可動アーム
２０ａ    領域ａ
２０ｂ    領域ｂ
２０ｃ    領域ｃ
２１    ノートパソコン
２２    アンテナ設置部
２３    凹形状形成領域
１０１    金属
１０２    第１の傾斜穴
１０３    第２の傾斜穴
１０４    樹脂
１０５    Ｖ字溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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