(57)【要約】【課題】ねじを螺合させて２部品を締結したときに、一方の部品の特定の部位を他方の部品の特定の方向に位置させる。【解決手段】第１部材１にめねじ１１の下孔および第１着座面１２を加工後、第１着座面１２のめねじ軸線方向の位置を計測し、第１着座面１２からめねじ軸線方向に所定距離離れ且つめねじ基準径方向にめねじ１１の谷または山が位置するようにめねじ１１を加工する。また、第２部材に第２着座面２１２を加工後、第２着座面２１２のおねじ軸線方向の位置を計測し、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に所定距離離れ且つおねじ基準径方向におねじ２１１の山または谷が位置するようにおねじ２１１を加工する。【選択図】図１
2014151375.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
めねじ（１１）および第１着座面（１２）を第１部材（１）に形成する第１加工工程と、前記めねじに螺合されるおねじ（２１１）および前記第１着座面に当接する第２着座面（２１２）を第２部材（２１）に形成する第２加工工程とを備える、ねじ締結部品の製造方法であって、
前記めねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をめねじ基準径方向とし、
前記おねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をおねじ基準径方向としたとき、
前記第１加工工程は、前記めねじを加工するめねじ加工機（５）に前記第１部材をセットし、前記めねじの下孔（１１ａ）および前記第１着座面を加工する下孔加工工程と、前記第１着座面のめねじ軸線方向の位置を計測する第１着座面位置計測工程と、前記第１着座面からめねじ軸線方向に所定距離離れ且つめねじ基準径方向に前記めねじの谷または山が位置するように前記めねじを加工するめねじ加工工程を備え、
前記第２加工工程は、前記おねじを加工するおねじ加工機（６）の第１チャック（６１）に前記第２部材を保持する第２部材保持工程と、前記第２着座面を加工する第２着座面加工工程と、前記第２着座面のおねじ軸線方向の位置を計測する第２着座面位置計測工程と、前記第２着座面からおねじ軸線方向に前記所定距離離れ且つ前記おねじ基準径方向に前記おねじの山または谷が位置するように前記おねじを加工するおねじ加工工程とを備えることを特徴とするねじ締結部品の製造方法。
【請求項２】
前記第２部材保持工程は、前記第２部材の前記おねじ基準径方向が所定方向を向くように位置決めして前記第２部材を保持することを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【請求項３】
前記おねじ加工機は、前記第２部材を保持する第２チャック（６６）を備え、
前記第２加工工程は、おねじ加工工程の後に、前記第２部材を前記第２チャックにて保持して、前記第２部材における前記第１チャックにて保持されていた部位に、前記おねじ基準径方向を示すマークを付与するマーキング工程を備えることを特徴とする請求項１に記載のねじ締結部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ねじを螺合させて締結する部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関に燃料を噴射するインジェクタとして、燃料の圧力を検出するセンサ装置を一体化したものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、センサハウジングにおねじを形成し、インジェクタボデーにめねじを形成し、それらのねじを螺合させてセンサ装置をインジェクタボデーに締結するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２１５５０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ねじを螺合させて２部品を締結する場合、締結後のインジェクタボデーに対するセンサハウジングの回転方向止まり位置は特定の位置に定まらない。
【０００５】
本発明は上記点に鑑みて、ねじを螺合させて２部品を締結したときに、一方の部品の特定の部位を他方の部品の特定の方向に位置させるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、めねじ（１１）および第１着座面（１２）を第１部材（１）に形成する第１加工工程と、めねじに螺合されるおねじ（２１１）および第１着座面に当接する第２着座面（２１２）を第２部材（２１）に形成する第２加工工程とを備える、ねじ締結部品の製造方法であって、めねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をめねじ基準径方向とし、おねじの径方向のうち、予め定めた特定の方向をおねじ基準径方向としたとき、第１加工工程は、めねじを加工するめねじ加工機（５）に第１部材をセットし、めねじの下孔（１１ａ）および第１着座面を加工する下孔加工工程と、第１着座面のめねじ軸線方向の位置を計測する第１着座面位置計測工程と、第１着座面からめねじ軸線方向に所定距離離れ且つめねじ基準径方向にめねじの谷または山が位置するようにめねじを加工するめねじ加工工程を備え、第２加工工程は、おねじを加工するおねじ加工機（６）の第１チャック（６１）に第２部材を保持する第２部材保持工程と、第２着座面を加工する第２着座面加工工程と、第２着座面のおねじ軸線方向の位置を計測する第２着座面位置計測工程と、第２着座面からおねじ軸線方向に所定距離離れ且つおねじ基準径方向におねじの山または谷が位置するようにおねじを加工するおねじ加工工程とを備えることを特徴とする。
【０００７】
これによると、ねじを螺合させて第１部材と第２部材を締結したときに、第２部材の特定の部位を第１部材の特定の方向に位置させることができる。
【０００８】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る方法を適用したインジェクタの要部を示す図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】図１のセンサ装置を示す図である。
【図４】図１のインジェクタボデーにおける下孔加工工程の説明に供する図である。
【図５】図１のインジェクタボデーにおける第１着座面位置計測工程の説明に供する図である。
【図６】図１のインジェクタボデーにおけるめねじ加工工程の説明に供する図である。
【図７】図１のセンサ装置における第２着座面加工工程の説明に供する断面図である。
【図８】図１のセンサ装置における第２着座面位置計測工程の説明に供する断面図である。
【図９】図１のセンサ装置におけるおねじ加工工程の説明に供する断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る方法によって製造されるセンサ装置における第２着座面加工工程の説明に供する断面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係る方法によって製造されるセンサ装置における第２着座面位置計測工程の説明に供する断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る方法によって製造されるセンサ装置におけるおねじ加工工程の説明に供する断面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る方法によって製造されるセンサ装置におけるマーキング工程の説明に供する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。
【００１１】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について説明する。
【００１２】
図１〜３に示すように、インジェクタは、コモンレール（図示せず）から供給される高圧燃料を図示しないノズルからディーゼル内燃機関の気筒内に噴射するものであり、第１部材としての金属製のインジェクタボデー１に、高圧燃料の圧力を検出するセンサ装置２が螺合されている。
【００１３】
インジェクタボデー１には、センサ装置２が螺合されるめねじ１１が形成されている。インジェクタボデー１におけるめねじ１１が形成された穴の底部には、センサ装置２の端部が当接する第１着座面１２が形成されている。第１着座面１２は、めねじ１１の軸線（以下、めねじ軸線という）に対して垂直な平面になっている。
【００１４】
センサ装置２は、第２部材としてのハウジング２１を備え、このハウジング２１は、金属製の円筒状のステム部２１Ａと金属製の円盤状の鍔部２１Ｂとからなり、ステム部２１Ａと鍔部２１Ｂは溶接されて一体化されている。なお、ハウジング２１は、ステム部２１Ａと鍔部２１Ｂが一体化されたものを、例えば鍛造にて形成してもよい。
【００１５】
ステム部２１Ａの外周面には、インジェクタボデー１のめねじ１１に螺合するためのおねじ２１１が形成されている。
【００１６】
ステム部２１Ａにおけるおねじ２１１の軸線（以下、おねじ軸線という）方向の端部には、インジェクタボデー１の第１着座面１２に当接する第２着座面２１２が形成されている。第２着座面２１２は、おねじ軸線に対して垂直な平面になっている。
【００１７】
ステム部２１Ａにおけるおねじ軸線方向の端部（第２着座面２１２と反対側の端部）には、分岐通路１４を介して導かれる燃料の圧力に応じて変形する薄肉部２１３が形成されている。この薄肉部２１３には、薄肉部２１３の変形に応じて（換言すると、高圧通路１３の燃料圧力に応じて）抵抗値が変化するセンサチップ２２が貼付されている。
【００１８】
鍔部２１Ｂの外周側面には、組み付け時にセンサ装置２を回転させる治具（図示せず）が係合する係合部２１４が形成されており、鍔部２１Ｂは、おねじ軸線方向に見たときに多角形になっている。
【００１９】
鍔部２１Ｂにおけるおねじ軸線方向の端部には、薄肉部２１３およびセンサチップ２２を囲むようにして、モールドＩＣ２３が配置されている。このモールドＩＣ２３は、鍔部２１Ｂに接着剤にて接合されている。
【００２０】
モールドＩＣ２３は、センサチップ２２の抵抗値変化に基づいて圧力に応じた電気信号を出力する信号処理回路用ＩＣ（図示せず）、および信号処理回路用ＩＣと電気的に接続されたリードフレーム２３１等を備えている。
【００２１】
信号処理回路用ＩＣおよびリードフレーム２３１は、電気絶縁性に富む樹脂よりなるモールド樹脂層２３２にて封止されている。そして、リードフレーム２３１の一部であるセンサターミナル２３３が、モールド樹脂層２３２の外周側面から突出している。
【００２２】
モールドＩＣ２３における反ハウジング側には、センサチップ２２が配置された空間を覆う金属板よりなるカバー２４が配置されている。カバー２４は、モールドＩＣ２３に接着剤にて接合されている。
【００２３】
そして、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２の特定の部位が、インジェクタボデー１の特定の方向に位置するようになっている。具体的には、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２のセンサターミナル２３３が、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側（すなわち、図１の紙面左側）に、位置するようになっている。
【００２４】
なお、めねじ１１の径方向のうち予め定めた特定の方向を、以下、めねじ基準径方向という。具体的には、めねじ基準径方向は、めねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側の方向である。
【００２５】
次に、インジェクタボデー１におけるめねじ１１の加工方法について、図４〜６に基づいて説明する。
【００２６】
めねじ１１の加工を行うめねじ加工機５は、マシニングセンタであり、ワークとしてのインジェクタボデー１をセットする加工機台５１、刃具や測定器等を駆動する加工ヘッド５２、プログラムに基づいて加工ヘッド５２の作動を制御する制御部５３等を備えている。
【００２７】
まず、図４に示すように、下孔加工工程では、インジェクタボデー１を加工機台５１にセットした後、加工ヘッド５２に装着したエンドミル５４にて、めねじ１１の下孔１１ａおよび第１着座面１２を加工する。
【００２８】
このとき、加工ヘッド５２におけるインジェクタボデー１がセットされた面からめねじ軸線方向（すなわち、紙面上下方向）に第１所定距離Ｌ１離れた位置を第１着座面１２の目標加工位置Ｐ１（以下、第１着座面目標加工位置Ｐ１という）として、めねじ１１の下孔１１ａおよび第１着座面１２を加工する。なお、第１着座面目標加工位置Ｐ１は、制御部５３に予め記憶されている。
【００２９】
続いて、図５に示すように、第１着座面位置計測工程では、加工ヘッド５２に装着した測定器５５にて、第１着座面１２のめねじ軸線方向の実加工位置Ｐ２（以下、第１着座面実加工位置Ｐ２という）を計測する。
【００３０】
続いて、めねじ加工条件算出工程では、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位にめねじ１１の谷が形成される加工条件を、制御部５３にて算出する。この加工条件の詳細な算出方法については後述する。なお、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置は、めねじ１１が形成される領域内の任意の位置である。
【００３１】
続いて、めねじ加工工程では、図６に示すように、めねじ加工条件算出工程で算出した加工条件に基づいてプラネットタップ５６にてめねじ１１を形成する。
【００３２】
具体的には、プラネットタップ５６は、めねじ軸線に沿って第１着座面１２に向かって所定位置まで移動（すなわち下降）した後、自転しつつめねじ基準径方向に移動し、下孔１１ａを囲む壁面に当接してめねじ１１の加工を開始する。さらに、プラネットタップ５６は、めねじ軸線を中心に公転しつつ第１着座面１２から遠ざかる向きに移動（すなわち上昇）して、下孔１１ａの開口位置までめねじ１１を形成する。
【００３３】
ここで、めねじ加工条件算出工程での加工条件の算出方法について説明する。
【００３４】
なお、めねじ１１の加工を開始するときのプラネットタップ５６の下端位置をタップ挿入深さとしたとき、以下の説明では、制御部５３に予め記憶されているタップ挿入深さの設定値を基準タップ挿入深さＰ３といい、実際に加工を行う際のタップ挿入深さの目標値を目標タップ挿入深さＰ４という。
【００３５】
また、基準タップ挿入深さＰ３にて実際に加工を行った場合、第１着座面目標加工位置Ｐ１からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位に、めねじ１１の谷が形成されるようになっている。
【００３６】
最初に、第１着座面目標加工位置Ｐ１と第１着座面実加工位置Ｐ２との誤差ΔＬ１（以下、第１着座面加工位置誤差ΔＬ１という）を算出する。続いて、基準タップ挿入深さＰ３を補正して、換言すると、基準タップ挿入深さＰ３に第１着座面加工位置誤差ΔＬ１を加算または減算して、目標タップ挿入深さＰ４を算出する。この目標タップ挿入深さＰ４が、めねじ加工条件算出工程で算出する加工条件である。
【００３７】
そして、このようにして算出した目標タップ挿入深さＰ４に基づいて前述しためねじ加工工程を実行することにより、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つめねじ基準径方向の部位にめねじ１１の谷が形成される。
【００３８】
次に、センサ装置２におけるおねじ２１１の加工方法について、図７〜図９に基づいて説明する。
【００３９】
おねじ２１１の加工を行うおねじ加工機６は、ハウジング２１を保持する第１チャック６１、第２着座面２１２を加工する第１刃具６２、おねじ２１１を加工する第２刃具６３、第２着座面２１２のおねじ軸線方向の実加工位置Ｐ５（以下、第２着座面実加工位置Ｐ５という）を計測する測定器６４、プログラムに基づいて第１チャック６１等の作動を制御する制御部６５等を備えている。
【００４０】
まず、第２部材保持工程では、図７に示すように、鍔部２１Ｂの係合部２１４のうち特定の係合部２１４が第１チャック６１における回転方向の特定の部位に位置するように位置決めして、鍔部２１Ｂを第１チャック６１にて保持する。
【００４１】
なお、おねじ２１１の径方向のうち予め定めた特定の方向を、以下、おねじ基準径方向という。具体的には、おねじ基準径方向は、おねじ軸線の位置を基準にして、鍔部２１Ｂの係合部２１４のうち特定の係合部２１４側の方向である。以下、鍔部２１Ｂの係合部２１４のうちおねじ基準径方向側の係合部を基準径方向係合部２１４ａという。
【００４２】
続いて、第２着座面加工工程では、おねじ軸線方向の所定の位置を第２着座面２１２の目標加工位置Ｐ６（以下、第２着座面目標加工位置Ｐ６という）として、第２着座面２１２を第１刃具６２にて加工する。なお、第２着座面目標加工位置Ｐ６は、制御部６５に予め記憶されている。
【００４３】
続いて、第２着座面位置計測工程では、図８に示すように、測定器６４にて第２着座面実加工位置Ｐ５を計測する。
【００４４】
続いて、おねじ加工条件算出工程では、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向の部位におねじ２１１の山が形成される加工条件を、制御部６５にて算出する。
【００４５】
この加工条件の算出方法について、図９に基づいて説明する。
【００４６】
なお、おねじ２１１の加工を行う前の第２刃具６３の送り方向停止位置について、制御部６５に予め記憶されている第２刃具６３の送り方向基準停止位置を第２刃具基準停止位置Ｐ７といい、第２刃具６３の実際の送り方向停止位置を第２刃具実停止位置Ｐ８という。
【００４７】
また、おねじ２１１の加工を行う前に、基準径方向係合部２１４ａが特定の位置（例えば、下方側）になるように、第１チャック６１の回転方向停止位置が設定されている。
【００４８】
さらに、第２刃具６３を第２刃具基準停止位置Ｐ７に停止させた後、第１チャック６１の回転と第２刃具６３の送りを同期させておねじ２１１の加工を行うと、第２着座面目標加工位置Ｐ６からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向の部位におねじ２１１の山が形成されるようになっている。
【００４９】
そして、最初に、第２着座面目標加工位置Ｐ６と第２着座面実加工位置Ｐ５との誤差ΔＬ２（以下、第２着座面加工位置誤差ΔＬ２という）を算出する。
【００５０】
続いて、第２刃具基準停止位置Ｐ７を補正して、換言すると、第２刃具基準停止位置Ｐ７に第２着座面加工位置誤差ΔＬ２を加算または減算して、第２刃具実停止位置Ｐ８を算出する。この第２刃具実停止位置Ｐ８が、おねじ加工条件算出工程で算出する加工条件である。
【００５１】
続いて、おねじ加工工程では、おねじ加工条件算出工程で算出した加工条件に基づいて第２刃具６３にておねじ２１１を形成する。
【００５２】
具体的には、第２刃具６３を第２刃具実停止位置Ｐ８に停止させた後、第１チャック６１の回転と第２刃具６３の送りを同期させておねじ２１１の加工を行うことにより、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向の部位におねじ２１１の山が形成される。
【００５３】
この後、接合工程にて、ステム部２１Ａにセンサ装置２の他の構成部品を組み付ける。具体的には、センサターミナル２３３が、おねじ軸線の位置を基準にして基準径方向係合部２１４ａ側に位置するように位置決めして、センサ装置２の構成部品を接合する。
【００５４】
ここで、インジェクタボデー１の第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置ではインジェクタボデー１のめねじ１１は谷であるため、センサ装置２の第２着座面２１２を第１着座面１２に当接させた状態では、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置ではセンサ装置２のおねじ２１１は山である。
【００５５】
したがって、おねじ基準径方向はめねじ基準径方向と一致する。なお、前述したように、めねじ基準径方向は、めねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側の方向である。
【００５６】
よって、上記のようにして製造したセンサ装置２をインジェクタボデー１に螺合させて締結すると、センサ装置２のセンサターミナル２３３は、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側に位置することになる。
【００５７】
なお、上記実施形態では、加工機台５１にインジェクタボデー１を載せてめねじ１１の加工を行うようにしたが、インジェクタボデー１における円筒部をチャックにて保持してめねじ１１の加工を行うようにしてもよい。この場合、チャックの中心位置（すなわち、インジェクタボデー１の中心位置）からめねじ軸線方向に第１所定距離Ｌ１離れた位置を第１着座面目標加工位置Ｐ１とする。
【００５８】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、センサ装置２の加工方法を変更したものであり、その他に関しては第１実施形態と同様であるため、異なる部分についてのみ説明する。
【００５９】
本実施形態では、主部材としてのステム部２１Ａと副部材としての鍔部２１Ｂを一体化する前に、ステム部２１Ａにおねじを形成する。
【００６０】
また、図１３に示すように、おねじ加工機６は、ステム部２１Ａにおけるおねじ２１１の外周部を保持する第２チャック６６、および、ステム部２１Ａにおける第２着座面２１２と反対側の円筒部におねじ基準径方向マークを付与するマーカー６７を備えている。さらに、第１チャック６１の回転停止位置は常に一定位置に制御されるようになっている。
【００６１】
まず、第２部材保持工程では、図１０に示すように、ステム部２１Ａにおける第２着座面２１２と反対側の円筒部を、第１チャック６１にて保持する。そして、本実施形態では、ステム部２１Ａを第１チャック６１にて保持した状態においてステム部２１Ａの下方側を、おねじ基準径方向とする。
【００６２】
続いて、第２着座面加工工程では、第２着座面２１２を第１刃具６２にて加工する。
【００６３】
続いて、第２着座面位置計測工程では、図１１に示すように、測定器６４にて第２着座面実加工位置Ｐ５を計測する。
【００６４】
続いて、おねじ加工条件算出工程では、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向の部位におねじ２１１の山が形成される加工条件を、制御部６５にて算出する。
【００６５】
この加工条件の算出方法について、図１２に基づいて説明する。
【００６６】
最初に、第２着座面加工位置誤差ΔＬ２を算出する。続いて、第２刃具基準停止位置Ｐ７を補正して、換言すると、第２刃具基準停止位置Ｐ７に第２着座面加工位置誤差ΔＬ２を加算または減算して、第２刃具実停止位置Ｐ８を算出する。この第２刃具実停止位置Ｐ８が、おねじ加工条件算出工程で算出する加工条件である。
【００６７】
続いて、おねじ加工工程では、おねじ加工条件算出工程で算出した加工条件に基づいて第２刃具６３にておねじ２１１を形成する。
【００６８】
具体的には、第２刃具６３を第２刃具実停止位置Ｐ８に停止させた後、第１チャック６１の回転と第２刃具６３の送りを同期させておねじ２１１の加工を行うことにより、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ基準径方向の部位におねじ２１１の山が形成される。
【００６９】
続いて、マーキング工程では、図１３に示すように、おねじ基準径方向を示すマークをステム部２１Ａに付与する。
【００７０】
すなわち、マーキング工程では、ステム部２１Ａが回転しないようにステム部２１Ａを第１チャック６１にて保持したまま、ステム部２１Ａにおけるおねじ２１１の外周部を第２チャック６６にて保持し、その後、第１チャック６１による保持を解除する。そして、ステム部２１Ａにおける第１チャック６１にて保持されていた部位、換言すると、ステム部２１Ａにおける第２着座面２１２と反対側の円筒部に、おねじ基準径方向を示すおねじ基準径方向マークをマーカー６７にて付与して、おねじ基準径方向を明示する。
【００７１】
この後、接合工程にて、ステム部２１Ａにセンサ装置２の他の構成部品を組み付ける。具体的には、センサターミナル２３３が、おねじ軸線の位置を基準にしておねじ基準径方向マーク側に位置するように位置決めして、センサ装置２の構成部品を接合する。
【００７２】
これにより、上記のようにして製造したセンサ装置２をインジェクタボデー１に螺合させて締結すると、センサ装置２のセンサターミナル２３３は、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１におけるノズル装着側に位置することになる。
【００７３】
（他の実施形態）
上記各実施形態では、本発明をインジェクタに適用したが、本発明はインジェクタ以外にも適用することができる。
【００７４】
また、上記各実施形態では、圧力を検出するセンサ装置を示したが、本発明は圧力以外の物理量を検出するセンサ装置にも適用することができる。
【００７５】
また、上記各実施形態では、おねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ２１１の山が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向とし、また、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の谷が位置するようにしたが、それらは次のように変更することができる。
【００７６】
すなわち、おねじ２１１の径方向のうち、第２着座面２１２からおねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れ且つおねじ２１１の谷が位置する部位を通る方向をおねじ基準径方向とし、第１着座面１２からめねじ軸線方向に第２所定距離Ｌ２離れた位置にめねじ１１の山が位置するようにしてもよい。
【００７７】
また、上記各実施形態では、めねじ基準径方向を、めねじ軸線の位置を基準にしてインジェクタボデー１におけるノズル装着側の方向にしたが、めねじ基準径方向は、めねじ軸線の位置を基準にしてインジェクタボデー１における反ノズル装着側（すなわち、図１の紙面右側）の方向にしてもよい。この場合、インジェクタボデー１にセンサ装置２を螺合したときに、センサ装置２のセンサターミナル２３３が、めねじ軸線およびおねじ軸線の位置を基準にして、インジェクタボデー１における反ノズル装着側に位置することになる。
【００７８】
また、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。
【００７９】
また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。
【００８０】
また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
【００８１】
また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。
【００８２】
また、上記各実施形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その形状、位置関係等に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００８３】
１      インジェクタボデー（第１部材）
５      めねじ加工機
６      おねじ加工機
１１    めねじ
１２    第１着座面
２１    ハウジング（第２部材）
６１    第１チャック
２１１  おねじ
２１２  第２着座面
１１ａ  下孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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