(57)【要約】【課題】鋳造時に溶湯金属の乱流を防止し、気泡を極力混入させないダイカスト鋳造による液圧マスタシリンダの製造方法及び液圧マスタシリンダを提供する。【解決手段】シリンダ孔２ｃを備えたシリンダ本体２と、貯液室３ａを備えたリザーバ３とを一体に備えた液圧マスタシリンダ１を、シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子とを使用してダイカスト鋳造にて製造する。シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子の中間位置に湯口Ｐ１を設け、該湯口Ｐ１から溶湯金属を成形型内に注入して液圧マスタシリンダ１を鋳造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ孔を備えたシリンダ本体と、貯液室を備えたリザーバとを一体に形成した液圧マスタシリンダを、シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子とを用いた成形型を使用してダイカスト鋳造にて形成する液圧マスタシリンダの製造方法において、前記シリンダ孔形成中子と前記貯液室形成中子の中間位置に湯口を設け、該湯口から溶湯金属を成形型内に注入して鋳造することを特徴とする液圧マスタシリンダの製造方法。
【請求項２】
前記湯口の貯液室上部側端面と、前記貯液室の底面とが同一平面上に形成されていることを特徴とする請求項１記載の液圧マスタシリンダの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液圧マスタシリンダの製造方法にて鋳造した鋳造体に、仕上げ加工を行って形成したことを特徴とする液圧マスタシリンダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液圧マスタシリンダの製造方法及び液圧マスタシリンダに係り、詳しくは、ダイカスト鋳造にて形成される、シリンダ本体にリザーバを一体に備えた液圧マスタシリンダの製造方法及び液圧マスタシリンダに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型内に溶湯金属を高圧で注入して成形する、ダイカスト鋳造にて液圧マスタシリンダを形成するものがあった（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−６２６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の特許文献１のように、シリンダ孔を備えたシリンダ本体に、貯液室を備えたリザーバを一体に備えた液圧マスタシリンダを、シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子とを使用してダイカスト鋳造にて形成するものでは、鋳造時に、高圧で湯口から注入される溶湯金属が、シリンダ孔形成中子や貯液室形成中子にぶつかると、乱流となり気泡が発生し、残留することがあり、鋳造体の強度及び内部品質が低下する虞があった。
【０００５】
そこで本発明は、鋳造時に溶湯金属の乱流を防止し、製品内部に気泡を極力発生、残留させないダイカスト鋳造による液圧マスタシリンダの製造方法及び液圧マスタシリンダを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の液圧マスタシリンダの製造方法は、シリンダ孔を備えたシリンダ本体と、貯液室を備えたリザーバとを一体に形成した液圧マスタシリンダを、シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子とを用いた成形型を使用してダイカスト鋳造にて形成する液圧マスタシリンダの製造方法において、前記シリンダ孔形成中子と前記貯液室形成中子の中間位置に湯口を設け、該湯口から溶湯金属を成形型内に注入して鋳造することを特徴とし、前記湯口の貯液室上部側端面と、前記貯液室の底面とが同一平面上に形成されていると好適である。
【０００７】
さらに、本発明の液圧マスタシリンダは、上述の液圧マスタシリンダの製造方法にて鋳造した鋳造体に、仕上げ加工を行って形成したことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の液圧マスタシリンダの製造方法によれば、シリンダ孔形成中子と貯液室形成中子の中間位置に湯口を設け、該湯口から溶湯金属を成形型内に注入して、液圧マスタシリンダをダイカスト鋳造することにより、溶湯金属が中子に衝突して乱流を発生させることがない。これにより、乱流による気泡の製品内部への発生、残留を極力抑え、強度及び内部品質を確保した良好な液圧マスタシリンダを製造することができる。
【０００９】
また、前記湯口の貯液室上部側端面と、前記貯液室の底面とが同一平面上に形成されていることにより、貯液室形成中子の底面に沿って溶湯金属を流すことができることから、さらに乱流の発生を抑制することができる。
【００１０】
さらに、本発明の液圧マスタシリンダは、上述のように形成されることにより、気泡の混入を極力抑えた高品質な液圧マスタシリンダを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一形態例を示す液圧マスタシリンダの説明図である。
【図２】同じく液圧マスタシリンダの背面図である。
【図３】同じく液圧マスタシリンダの正面図である。
【図４】同じく液圧マスタシリンダ鋳造時の説明図である。
【図５】図１のV−V断面図である。
【図６】図７のVI−VI断面図である。
【図７】同じく液圧マスタシリンダをハンドルバーに取り付けた状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１乃至図７は、本発明の一形態例を示すもので、液圧マスタシリンダ１は、シリンダ本体２の上部にリザーバ３を一体に備えたリザーバ一体型で、シリンダ本体２には、車体取付ブラケット２ａと、レバーブラケット２ｂとが一体にそれぞれ設けられている。液圧マスタシリンダ１は、車体取付ブラケット２ａと、別途のホルダ４とでハンドルバー５を保持し、ボルト６，６を締結することにより、車体に取り付けられ、レバーブラケット２ｂには、ピボット７によって操作レバー８が回動可能に取り付けられている。
【００１３】
シリンダ本体２の内部には、操作レバー８側に開口して有底のシリンダ孔２ｃが設けられ、リザーバ３の内部には貯液室３ａが設けられている。シリンダ孔２ｃと貯液室３ａとの間には、シリンダ孔２ｃと貯液室３ａとを区画する中間壁部１ａが形成され、該中間壁部１ａに、シリンダ孔２ｃと貯液室３ａとを連通させるリリーフポート９とサプライポート１０とが形成されている。シリンダ孔２ｃには、ピストン１１がカップシール１２ａ,１２ｂを介して内挿され、ピストン１１とシリンダ孔２ｃの底壁との間に液圧室１３が画成されている。ピストン１１とシリンダ孔２ｃの底壁との間には戻しばね１４が縮設され、該戻しばね１４の弾発力により、ピストン１１が開口側へ付勢される。また、シリンダ本体２の底壁には、ユニオンボス部２ｄが突設され、該ユニオンボス部２ｄにユニオン孔２ｅが前記液圧室１３に連通して設けられている。
【００１４】
上述のシリンダ本体２は、ダイカスト鋳造にて形成されるもので、図４に示されるように、シリンダ本体の外形に対応する外型２１，２１と、シリンダ孔形成中子２２と貯液室形成中子２３とを使用して形成される。シリンダ孔形成位置と貯液室形成位置の間に形成される中間壁部１ａの一側には、湯口Ｐ１が設けられると共に、中間壁部１ａの他側には、排出口Ｐ２が設けられる。湯口Ｐ１は、シリンダ孔形成中子２２と貯液室形成中子２３の中間位置に直線的に接続される方向に形成されると共に、湯口Ｐ１の貯液室上部側端面Ｐ１ａは、前記貯液室３ａの底面３ｂ（貯液室形成中子２３の底面２３ａ）とが同一平面Ｆ１上に形成され、湯口Ｐ１から例えば、アルミニウム合金等の溶湯金属が、高圧・高速で注入される。
【００１５】
湯口Ｐ１から注入された溶湯金属は、貯液室形成中子２３とシリンダ孔形成中子２２とに直接ぶつかることなく、貯液室形成中子２３との底面２３ａに沿って、該底面２３ａとシリンダ孔形成中子２２の周面２２ａの間を流れて型内に充填され、また、他の型内の空間部に溶湯金属を充填しながら、余剰分の溶湯金属が排出口Ｐ２から排出される。鋳造後の、湯口が切断された鋳造体には、シリンダ孔２ｃ，ユニオン孔２ｅ，リリーフポート９，サプライポート１０等が仕上げ加工され、液圧マスタシリンダ１が形成される。
【００１６】
上述のように形成される液圧マスタシリンダ１は、鋳造時に、湯口Ｐ１から注入される溶湯金属が、シリンダ孔形成中子２２と貯液室形成中子２３とに衝突することがないことから、溶湯金属が乱流を発生することがない。これにより、乱流による気泡の発生、残留を極力抑えることができ、製品内部に気泡が少なく、強度を確保した良好な液圧マスタシリンダ１を製造することができる。
【００１７】
尚、本発明は上述の形態例に限るものではなく、湯口と排出口とを逆に設けることもできる。さらに、湯口の貯液室上部側端面は、貯液室の底面と同一平面上に形成されていなくても良い。また、液圧マスタシリンダはリザーバ一体型であれば、内部の構造は任意であり、縦型の液圧マスタシリンダにも適用することができる。
【符号の説明】
【００１８】
１…液圧マスタシリンダ、１ａ…中間壁部、２…シリンダ本体、２ａ…車体取付ブラケット、２ｂ…レバーブラケット、２ｃ…シリンダ孔、２ｄ…ユニオンボス部、２ｅ…ユニオン孔、３…リザーバ、３ａ…貯液室、３ｂ…底面、４…ホルダ、５…ハンドルバー、６…ボルト、７…ピボット、８…操作レバー、９…リリーフポート、１０…サプライポート、１１…ピストン、１２ａ，１２ｂ…カップシール、１３…液圧室、１４…戻しばね、２１…外型、２２…シリンダ孔形成中子、２２ａ…周面、２３…貯液室形成中子、２３ａ…底面、Ｐ１…湯口、Ｐ２…排出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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