(57)【要約】【課題】測定が容易であり、測定時間も短縮することができる、タンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法を提供する。【解決手段】内部に内蔵部品２０を取付けられ、ブロー成形で形成された合成樹脂製のタンク外壁１０を有するタンクの内蔵部品２０の取付位置を測定する方法において、内蔵部品２０は、ブロー成形時にタンク外壁１０の内面に融着される取付部材３０を有する。取付部材３０はタンク外壁１０の内面に当接する当接面３３を有し、当接面３３に所定の深さと開口面積を有する当接凹部３４を形成する。内蔵部品２０が取付けられたタンク外壁１０の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブ５０を当てて、当接凹部３４の位置を検出することにより内蔵部品２０の取付位置を検出する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に内蔵部品を取付けられ、ブロー成形で形成された合成樹脂製のタンク外壁を有するタンクの上記内蔵部品の取付位置を測定する方法において、
上記内蔵部品は、上記ブロー成形時に上記タンク外壁の内面に融着される取付部材を有し、該取付部材は上記タンク外壁の内面に当接する当接面を有し、該当接面に所定の深さと開口面積を有する当接凹部を形成し、
上記内蔵部品を上記タンク外壁の内面に取付け後に、上記内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てて、上記当接凹部の位置を検出することにより上記内蔵部品の取付位置を検出することを特徴とするタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項２】
上記当接凹部は、円形に形成され、上記当接凹部の開口部分の径は、上記内蔵部品の取付位置のずれの許容範囲と同じか又は小さい請求項１に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項３】
上記当接凹部の深さは、上記タンク外壁よりも深く形成された請求項１又は請求項２に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項４】
上記タンク外壁の凹凸対応した形状を有するプローブ保持具に超音波探触用プローブを取付け、上記タンク外壁の外面の所定の位置にプローブ保持具を当接させることにより超音波探触用プローブを上記内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に位置させる請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項５】
上記取付部材は、上記内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、上記内蔵部品と係合された請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項６】
上記取付部材の上記タンクの内面に当接する面に該当接面から上記タンク外壁の内面に向けて突出する複数の当接ピンが形成され、該当接ピンが上記タンク外壁に進入している請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項７】
上記タンクは、自動車用燃料タンクである請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【請求項８】
上記内蔵部品は、タンク内部の液体の流動音抑制のためのバッフルプレート又は、バルブが形成された請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載のタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に内蔵部品を取付けられ、ブロー成形で形成された合成樹脂製のタンク外壁を有するタンクにおいて、内蔵部品の取付位置を測定する方法に関するものであり、特に、熱可塑性合成樹脂部材をブロー成形することによりタンク外壁が形成され、タンク外壁の内部に内蔵部品が融着されたタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用の燃料タンク等のタンク構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
熱可塑性合成樹脂製の自動車用燃料タンク等のタンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンク等を製造していた。
【０００３】
一方、ブロー成形方法においても、タンクの内部にバルブ類や燃料の流動音を抑制するためのバッフルプレート等の内蔵部品を設けることが求められている。
そこで、内蔵部品を樹脂枠にセットして、その樹脂枠を金型内にセットして、ブロー成形して樹脂枠を燃料タンク外壁の内周面に固着して内蔵部品を燃料タンク内部に取付けるものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、燃料タンクの内部に内蔵部品を設けるには、図１３〜図１４に示すように行っている場合もある（例えば、特許文献２参照。）。
それは、まず、図１３に示すように、パリソン１０８がブロー成形金型１４０内に入る前に内蔵部品１２０を支持棒１４１に載せて、ブロー成形金型１４０を開いて、その内部に位置させる。その後、ブロー成形金型１４０を開いたままで、パリソン１０８を下降させて、パリソン１０８の内部に内蔵部品１２０が位置するようにする。
【０００５】
その後、図１４に示すように、ブロー成形金型１４０を閉じる前に、ブロー成形金型１４０の両側から押圧ピン１４２を出し、パリソン１０８を押圧して、パリソン１０８を内蔵部品１２０の側端に押付ける。このとき、パリソン１０８の内面はまだ固化していないので、パリソン１０８の内面と内蔵部品１２０の側端１３３は、融着することができる。
そして、支持棒１４１を下降させて、ブロー成形金型１４０を閉じて、空気を吹き込み、ブロー成形を行う。
【０００６】
この場合は、内蔵部品１２０の取付位置は、外部から確認することは困難であった。特に、パリソン１０８が不透明の場合には、外部から直接的に内蔵部品１２０の取付位置を確認することは困難であった。
【０００７】
そこで、図１５に示すように、超音波探触用プローブ２５０を用いて、接合部品２０３（内蔵部品）の位置を検出する技術がある（例えば、特許文献３参照。）。
この場合は、合成樹脂よりなる本体部品２０２と、本体部品２０２の裏側面２２１に溶着された同材質の合成樹脂よりなる接合部品２０３（内蔵部品）とを有するタンク等の中空製品において、接合部品２０３には、接合された面とは反対側の裏側面２３１に、本体部品２０２における本体基準点上に位置するべき部品基準点２３３に関して規則的に配設された検査用段差部２３２が設けられている。
【０００８】
そして、本体部品２０２の表側面２２３から接合部品２０３の位置検出を行うに当たっては、超音波を先端から発する超音波探触用プローブ２５０を用い、本体部品２０２の表側面２２３上に超音波探触用プローブ２５０を当接させ、本体基準点２２２上またはその近傍の検査基準点２４２に関して規則的に上記超音波探触用プローブ２５０を移動させ、超音波探触用プローブ２５０の移動軌跡と検査用段差部２３２とが交わる交点位置を複数検出し、交点位置を基にして幾何学的に部品基準点２３３の存在位置を特定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１−３０１２２７号公報
【特許文献２】特開平６−１４３３９６号公報
【特許文献３】特開２０１０−８５１６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、この測定では、本体基準点２２２上またはその近傍の検査基準点２４２に関して規則的に上記超音波探触用プローブ２５０を移動させ、超音波探触用プローブ２５０の移動軌跡と検査用段差部２３２とが交わる交点位置を複数検出し、交点位置を基にして幾何学的に部品基準点２３３の存在位置を特定しているため、規則的に超音波探触用プローブ２５０を移動させて、複数回の測定を行う必要があり、測定が複雑であり、測定に手間がかかることになる。
【００１１】
そのため、本発明は、タンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法において、測定が容易であり、測定時間も短縮することができる、タンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するための請求項１の本発明は、内部に内蔵部品を取付けられ、ブロー成形で形成された合成樹脂製のタンク外壁を有するタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法において、
内蔵部品は、ブロー成形時にタンク外壁の内面に融着される取付部材を有し、取付部材はタンク外壁の内面に当接する当接面を有し、当接面に所定の深さと開口面積を有する当接凹部を形成し、
内蔵部品をタンク外壁の内面に取付け後に、内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てて、当接凹部の位置を検出することにより内蔵部品の取付位置を検出することを特徴とするタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００１３】
請求項１の本発明では、内蔵部品は、ブロー成形時にタンク外壁の内面に融着される取付部材を有し、取付部材はタンク外壁の内面に当接する当接面を有し、当接面に所定の深さと開口面積を有する当接凹部を形成した。このため、当接凹部の位置でタンク外壁の肉厚が増加するとともに、ブロー成形において、取付部材の当接凹部の表面とパリソンの表面は、当接凹部にパリソンが進入する時間がかかることと、当接凹部の表面にかかるパリソンの圧力が小さいため完全には融着しないので、超音波による測定において、取付部材の当接凹部の表面とパリソンの表面との界面の測定が容易にできる。
また、所定の開口面積を有する当接凹部を形成したため、当接凹部の開口部分の大きさを内蔵部品のずれの許容範囲とすることで、容易に内蔵部品の取付位置の良否を測定することができる。
【００１４】
内蔵部品をタンク外壁の内面に取付け後に、内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てて、当接凹部の取付位置を検出することにより内蔵部品の位置を検出した。このため、内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てるのみで、内蔵部品の取付位置の良否が判断することができ、超音波探触用プローブをずらすことなく、測定が容易で、迅速である。そのため、大量生産の場合において、内蔵部品の取付位置の測定が容易である。
【００１５】
請求項２の本発明は、当接凹部は、円形に形成され、当接凹部の開口部分の径は、内蔵部品の取付位置のずれの許容範囲と同じか又は小さいタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００１６】
請求項２の本発明では、当接凹部は、円形に形成され、当接凹部の開口部分の径は、内蔵部品の取付位置のずれの許容範囲と同じか又は小さい。このため、当接凹部の開口部分の径の大きさを、内蔵部品の取付位置のずれの許容範囲と同じか又は小さくことができ、超音波探触用プローブを内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に当てることにより、超音波探触用プローブが当接凹部の開口部分内にあれば、内蔵部品の取付位置は合格であり、当接凹部の開口部分を外れれば、内蔵部品の取付位置は不合格であると判定することができ、測定と判定が容易である。
【００１７】
請求項３の本発明は、当接凹部の深さは、タンク外壁よりも深く形成されたタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００１８】
請求項３の本発明では、当接凹部の深さは、タンク外壁よりも深く形成されたため、ブロー成形において、タンク外壁の肉厚が当接凹部において充分厚くなり、超音波の測定が容易になるとともに、当接凹部にタンク外壁を形成するパリソンが進入する時間がかかることと、パリソンの流入時の粘度が高く、当接凹部の表面にかかるパリソンの圧力が小さいため完全には融着しないので、超音波により測定において、内蔵部品の当接凹部の表面とパリソンの表面との界面の測定が容易にできる。
【００１９】
請求項４の本発明は、タンク外壁の凹凸対応した形状を有するプローブ保持具に超音波探触用プローブを取付け、タンク外壁の外面の所定の位置にプローブ保持具を当接させることにより超音波探触用プローブを内蔵部品が取付けられた、タンク外壁の外面の所定の位置に位置させるタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００２０】
請求項４の本発明では、タンク外壁の凹凸対応した形状を有するプローブ保持具に超音波探触用プローブを取付け、タンク外壁の外面の所定の位置にプローブ保持具を当接させることにより超音波探触用プローブを内蔵部品が取付けられた、タンク外壁の外面の所定の位置に位置させた。このため、プローブ保持具をタンク外壁の凹凸に合わせることにみで、超音波探触用プローブがタンク外壁の外面の所定の位置に確実に容易に固定することができ、超音波探触用プローブにより、内蔵部品の取付位置の良否が判断することができ、大量生産の場合において、内蔵部品が取付位置の測定が容易である。
【００２１】
請求項５の本発明は、取付部材は、内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、内蔵部品と係合されたタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００２２】
請求項５の本発明では、取付部材は、内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、内蔵部品と係合された。このため、別体で形成された場合は、取付部材の成形が容易であり、取付部材の当接面の形状を自由に形成することができる。また、取付部材の材質を選択することが容易で、耐燃料油性で、燃料タンク外壁と融着しやすい材料を選択することができる。一体で形成された場合には、一度の成形で形成できるため安価である。
【００２３】
請求項６の本発明は、内蔵部品のタンクの内面に当接する当接面からタンク外壁の内面に向けて突出する複数の当接ピンが形成され、当接ピンがタンク外壁に進入しているタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００２４】
請求項６の本発明では、内蔵部品のタンクの内面に当接する面に当接面からタンク外壁の内面に向けて突出する複数の当接ピンが形成され、当接ピンがタンク外壁に進入している。このため、複数の当接ピンが燃料タンク外壁の内部に侵入して、融着し、取付部材を強固に燃料タンク外壁と固着することができる。
【００２５】
請求項７の本発明は、タンクは、自動車用燃料タンクであるタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００２６】
請求項７の本発明では、タンクは、自動車用燃料タンクであるため、燃料タンク内に取付けられた内蔵部品を、所定の位置の燃料タンク外壁の内面に融着して固定することができ、自動車用燃料タンク内の燃料の振動を防止して、自動車用燃料タンクの強度を向上させることができる。
【００２７】
請求項８の本発明は、内蔵部品は、燃料の流動音抑制のためのバッフルプレート又は、バルブが形成されたタンクの内蔵部品の取付位置を測定する方法である。
【００２８】
請求項８の本発明では、内蔵部品は、燃料の流動音抑制のためのバッフルプレート又は、バルブが形成されたため、燃料タンクをブロー成形すると同時にバッフルプレート又は、バルブを取付けて燃料の排出、燃料蒸気の排出防止、燃料の流動音抑制をすることができる燃料タンクを容易に製造することができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明では、内蔵部品のタンク外壁の内面に当接する当接面に所定の深さを有する当接凹部を形成したため、ブロー成形において、当接凹部に対応するタンク外壁の肉厚が厚くなり、内蔵部品の当接凹部の表面とパリソンの表面は、融着しないので、超音波により測定において、内蔵部品の当接凹部の表面とパリソンの表面との界面の測定が容易にできる。また、所定の開口面積を有する当接凹部を形成したため、当接凹部の開口部分の大きさを内蔵部品のずれの許容範囲とすることで、容易に内蔵部品の取付位置の良否を測定することができる。
【００３０】
内蔵部品をタンク外壁の内面に取付け後に、内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てて、当接凹部の位置を検出することにより内蔵部品の取付位置を検出したため、内蔵部品が取付けられたタンク外壁の外面の所定の位置に、超音波探触用プローブを当てるのみで、１回の測定で内蔵部品の取付位置の良否が判断することができ、測定が容易で、迅速である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態で、内蔵部品の位置を測定する燃料タンク斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態で、内蔵部品の位置を測定する燃料タンクの内部に取付けられる内蔵部品の斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態で、燃料タンクのタンク外壁の内面に取付けられ取付位置を測定される内蔵部品の取付部材の平面図である。
【図４】本発明の実施の形態で、燃料タンクのタンク外壁の内面に取付けられ取付位置を測定される内蔵部品の取付部材の断面図であり、図３のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図５】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品の取付部材が、燃料タンクの所定位置に取付けられた状態を示す模式斜視図である。
【図６】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品の取付部材が、燃料タンクの所定位置に取付けられた状態を示す断面図であり、図５のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図７】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品の取付部材が燃料タンクの所定位置からずれて取付けられた状態を示す模式斜視図である。
【図８】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品の取付部材が、燃料タンクの所定位置からずれて取付けられた状態を示す断面図であり、図７のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。
【図９】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品の取付部材が、燃料タンク外壁の凹部の所定位置に取付けられた超音波探触用プローブの取付状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態で、内蔵部品の測定する燃料タンク製造方法においてブロー成形金型を開いた状態の断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品を内部に有する燃料タンク製造方法において、ブロー成形金型の押圧ピンをスライドさせた状態の断面図である。
【図１２】本発明の実施の形態で、測定する内蔵部品を内部に有する燃料タンク製造方法において、ブロー成形金型を閉じた状態の断面図である。
【図１３】従来の内蔵部品を内部に有する燃料タンク製造方法において、ブロー成形金型を開いた状態の断面図である。
【図１４】従来の内蔵部品を内部に有する燃料タンク製造方法において、ブロー成形金型の押圧ピンをスライドさせた状態の断面図である。
【図１５】従来の方法で取付部材が燃料タンクの内側に取付けられた状態を測定する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明のタンクの内蔵部品２０の取付位置を測定する方法の実施の形態について、自動車用の燃料タンク１の内部に取付けられた内蔵部品２０の取付位置の測定法を例にとり説明する。本発明は、自動車用の燃料タンク１以外にも、内蔵部品２０を有するタンクについて広く実施することができる。
【００３３】
本発明の実施の形態について、まず測定対象の自動車用の燃料タンク１と内蔵部品２０の構造について説明し、その後、燃料タンク１の内蔵部品２０の取付位置を測定する方法について説明し、さらに、測定対象の燃料タンク１と内蔵部品２０の製造方法について説明する。
【００３４】
本発明の実施の形態の内部に内蔵部品２０を取付けられ、ブロー成形で形成された合成樹脂製のタンク外壁１０を有する自動車用の燃料タンク１と内蔵部品２０について、図１〜図４に基づき説明する。
本発明の実施の形態では、燃料タンク１は、図１に示すように、その燃料タンク１に燃料ポンプ（図示せず）等を出し入れするためにポンプユニット取付孔４が上面に形成されている。また、燃料タンク１の側面又は上面には、インレットパイプ（図示せず）から燃料を注入する燃料注入孔５が形成されている。
【００３５】
また、燃料タンク１の周囲には外周リブ２が全周に亘り形成されており、外周リブ２のコーナー部等の所定箇所には、数箇所に亘り取付用孔３が形成され、取付用孔３と車体をボルト締めすることにより、燃料タンク１を車体に取付けている。取付用孔３ではなく、燃料タンク１の外周にベルトをかけてそのベルトにより燃料タンク１を車体に取り付けることもできる。
さらに、燃料タンク１の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔６が形成されている。
【００３６】
本実施の形態において、燃料タンク１は、ブロー成形で形成され、そのタンク外壁１０は、１層で形成してもよく、多層で形成することもできる。多層で形成する場合には、例えば、外側から順に表皮層、外部本体層、外部接着剤層、バリヤ層、内部接着剤層及び内部本体層からなる６層で形成することができる。６層以上の層構成を有するパリソンを使用することもできる。
また、表皮層は外部本体層に再生部材や、フィラー等を混入する場合に使用されるが、表皮層を省略することもできる。さらに、剛性と耐燃料油性を有する材料を使用すれば、１層構成のパリソンを使用することもできる。
【００３７】
表皮層、外部本体層は、耐衝撃性が大きく、燃料油に対しても剛性が維持される熱可塑性合成樹脂から形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成されることが好ましい。外部本体層が、無機フィラーを含有した場合には、外部本体層の表面を覆うため、表皮層が使用され、表面に無機フィラーが出ることがなく、表面を円滑にすることができる。
１層構成のパリソンの場合には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用することができる。
【００３８】
多層の構成の場合の表皮層と外部本体層と、内部本体層に使用する高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、例えば、具体的には以下のポリエチレンを使用することができる。
高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、溶融流動速度（ＭＲＦ：２１．６ｋｇ／１０ｍｉｎ）が５〜７であって、密度（ｇ／ｃｍ３）が０．９４４〜０．９５０のものを使用することができる。
【００３９】
バリヤ層は、燃料油の透過が極めて少ない熱可塑性合成樹脂から形成されている。バリヤ層を構成する熱可塑性合成樹脂は、例えば、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、半芳香族ナイロン（ＰＰＡ）を使用することができるが、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）が好ましい。
バリヤ層を有するため、後述する内部本体層１６を浸透してきたガソリン等の燃料油を、バリヤ層で透過を防ぐことができ、大気中に燃料油が蒸発することを防止できる。
【００４０】
外部接着剤層は、外部本体層とバリヤ層の間に設けられて、この２層を接着し、内部接着剤層は、内部本体層とバリヤ層の間に設けられて、この２層を接着する。外部接着剤層と内部接着剤層は、同じ材料で形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層１４の両方に接着性を有する合成樹脂で形成される。
【００４１】
燃料タンク１の内部には、例えば、図２に示す内蔵部品２０が取付けられている。内蔵部品２０の取付け方法については後述する。
次に、図２に基づき、内蔵部品２０について説明する。内蔵部品２０は、燃料タンク１の外壁の内面の上下を支える複数の柱部材２１と、柱部材２１を相互に連結する梁部材２２を有する。
【００４２】
柱部材２１の燃料タンク１の外壁の内面に当接する先端部分には、取付部材３０が取付けられている。本実施の形態では、取付部材３０は、柱部材２１の先端に柱部材２１とは別体で形成されて係止されているが、柱部材２１と取付部材３０を一体的に形成してもよい。
取付部材３０については、後述する。
【００４３】
柱部材２１は、燃料タンク１の内部の所定の位置に取付けられて、後述するように取付部材３０がタンク外壁１０の内面に融着されることにより、燃料タンク１内に取付けられて、タンク外壁１０の複数の部分を保持することができる。このため、タンク外壁１０の強度を増加させることができるとともに、燃料タンク１の膨張や収縮を防止できるとともに、衝撃に対しても強度を維持することができる。
【００４４】
また、柱部材２１は、図２の左端部に示すように、上側の取付部材３０と下側の取付部材３０が梁部材２２の部分で若干ずれて設けられてもよい。
さらに、柱部材２１の一部にタンク外壁１０の収縮あるいは膨張に対応するために寸法変化防止部材２３を形成することができる。
【００４５】
梁部材２２は、柱部材２１を相互に連結して、梁部材２２を燃料タンク１の外壁内面の所定の位置に取付けられるようにすることができる。梁部材２２は、軽量化と剛性を確保するため、断面コ字形又は中空状に形成することができる。
また、図２に示すように、梁部材２２にバッフルプレート２４を一体的に形成することができる。この場合には、燃料タンク１内の燃料の波打ちを防止して、流動音抑制をすることができる。
【００４６】
また、バッフルプレート２４以外にも、各種のホース類と接続するバルブ類や、燃料タンク１の内部に設けられるサブタンク等を梁部材２２に設けることができる。
さらに、梁部材２２の一部に燃料タンク１のタンク外壁１０の収縮あるいは膨張に対応するために寸法変化防止部材２３を形成することができる。
【００４７】
内蔵部品２０は、ポリアセタール、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の耐燃料油性の熱可塑性合成樹脂で形成することができる。これにより燃料タンク１の強度を向上させることができるとともに、燃料タンク１の内部に取付けられても、燃料油による膨潤等で剛性が低下することがない。
【００４８】
つぎに、取付部材３０について説明する。取付部材３０は、図３と図４に示すように円筒状又は四角形の筒状に形成する場合や、平板状に形成する場合がある。
円筒状又は四角形の筒状に形成する場合について、図３と図４に基づき説明する。図３は、取付部材３０の平面図、図４は取付部材３０の断面図である。
【００４９】
取付部材３０は、内蔵部品２０と連結又は連続する連結部３１と、タンク外壁１０の内面に当接する当接部３２から形成される。
本実施の形態では、取付部材３０は内蔵部品２０と別体で形成され、連結部３１は、柱部材２１の形状に合わせて円筒状に形成され、内部が中空状である。柱部材２１が四角柱状の場合には、四角柱状に形成される。連結部３１の下端には、係止部３８が形成され、連結部３１が柱部材２１の先端に嵌め込まれたときに、係止部３８の爪が柱部材２１の先端部に形成された凹部又は孔に係合されて、取付部材３０が強固に取付けられる。取付部材３０は、タンク外壁１０と融着するために、タンク外壁１０の材料と同種類の材料を使用する。
【００５０】
なお、取付部材３０が柱部材２１と一体的に形成される場合は、連結部３１は柱部材２１と連続して形成される。
平板状の取付部材３０の場合は、連結部３１はなく、当接部３２の下面に設けられた突起や、接着面で直接、柱部材２１の先端に係止又は接着して取付けられる。
【００５１】
当接部３２は、タンク外壁１０の内面に対向する円形の当接面３３と、当接面３３の中央に所定の深さと開口面積を有する当接凹部３４を形成している。本実施の形態では、当接凹部３４は、開口面が円形に形成され、円筒状に凹んで形成される。なお、当接凹部３４は、開口面を円形ではなく多角形や楕円形にすることもできる。取付部材３０をタンク外壁１０の内面に取付けると、当接凹部３４にタンク外壁１０を形成するパリソン８が進入する。
【００５２】
当接凹部３４の開口部分が円形に形成された場合には、その径は、内蔵部品２０が燃料タンク１のタンク外壁１０が取付位置のずれの許容範囲よりも小さく形成することが好ましい。この場合には、後述するように、超音波探触用プローブ５０を内蔵部品２０が取付けられたタンク外壁１０の外面の所定の位置に当てることにより、内蔵部品２０の取付位置の合否を判定することができ、測定と判定が容易である。当接凹部３４の開口部分の径は、例えば１０ｍｍ程度とすることができる。
【００５３】
当接凹部３４の深さは、タンク外壁１０よりも深く形成することが好ましい。この場合には、タンク外壁１０の肉厚が他の部分よりも厚くなり、超音波で肉厚の変化を測定できるとともに、後述するように、ブロー成形において、当接凹部３４にタンク外壁１０を形成するパリソン８が進入する時間がかかることと、パリソン８の流入時の粘度が高く、当接凹部３４の表面にかかるパリソン８の圧力が小さいため融着しないので、超音波により測定において、内蔵部品２０の当接凹部３４の表面とパリソン８の表面との界面の測定が容易にできる。当接凹部３４の深さは、例えば、３ｍｍ程度とすることができる。この場合にタンク外壁１０の肉厚は、５ｍｍ程度である。
【００５４】
取付部材３０は、上述のように、内蔵部品２０とは別体又は一体で形成することができる。別体で形成された場合は、取付部材３０の成形が容易であり、取付部材３０の当接面３３の形状を自由に形成することができる。また、取付部材３０の材質を選択することが容易で、耐燃料油性で、燃料タンク外壁と融着しやすい材料を選択することができる。一体で形成された場合には、一度の成形で形成できるため安価である。
【００５５】
取付部材３０の当接面３３からタンク外壁１０の内面に向けて複数の当接ピンを形成することもできる。この場合には、ブロー成形時に、当接ピンがタンク外壁１０に進入している。このため、複数の当接ピンがタンク外壁１０の内部に侵入して、融着し、取付部材３０を強固にタンク外壁１０と固着することができる。
【００５６】
次に、内蔵部品２０が燃料タンク１のタンク外壁１０の内面に取付けられたときに、その取付位置を測定する方法について、図５〜図９に基づき説明する。
図５は、取付部材３０が、燃料タンク１のタンク外壁１０の内面の所定位置に取付けられた状態を示す模式斜視図である。内蔵部品２０は、図５においては省略されているが、取付部材３０に連結して燃料タンク１内に取付けられている。
図６は、取付部材３０が、燃料タンク１のタンク外壁１０の内面の所定位置に取付けられた状態の断面図である。
【００５７】
取付部材３０が、タンク外壁１０の内面の所定位置に取付けられた状態においては、図６に示すように、取付部材３０の当接凹部３４にタンク外壁１０を構成するパリソン８の合成樹脂が進入し、タンク外壁進入部１１を形成する。
タンク外壁進入部１１の先端面は、当接凹部３４の底面である当接凹部底部３５に達している。
【００５８】
当接凹部３４は、所定の深さを有するため、ブロー成形において、当接凹部３４の部分に対応するタンク外壁１０の肉厚は、他の部分よりも厚いため、超音波により当接凹部３４の位置が想定できる。また、当接凹部３４の当接凹部底部３５とパリソン８が進入したタンク外壁進入部１１の先端の表面は、当接凹部３４にパリソン８が進入する時間がかかることと、当接凹部底部３５の表面にかかるパリソン８の圧力が小さいため融着しないので、その境界面は明確である。そのため後述するように、超音波による測定において、当接凹部底部３５の表面とタンク外壁進入部１１の先端の表面との界面の測定が容易にできる。
【００５９】
内蔵部品２０の取付部材３０の取付位置の測定は、図６に示すように、超音波探触用プローブ５０をタンク外壁１０の所定場所の外面に当接させて行う。
即ち、所定場所とは、内蔵部品２０の取付部材３０の当接凹部３４が位置する場所に対応するタンク外壁１０の外面である。超音波探触用プローブ５０は、当接凹部３４が位置する場所として定められた場所に対応するタンク外壁１０の外面の凹凸対応した形状であり、その凹凸に当接するように取付けられる。
【００６０】
内蔵部品２０の取付部材３０が所定の場所に取付けられると、超音波探触用プローブ５０は、当接凹部３４が存在する位置と一致して、超音波探触用プローブ５０から発信される超音波は、当接凹部底部３５の表面とタンク外壁進入部１１の先端の表面との界面の測定をすることができる。このため、内蔵部品２０が所定の位置に取付けられていることが判定できる。
【００６１】
図７に示すように、内蔵部品２０の取付部材３０が所定の場所からずれて取付けられると、超音波探触用プローブ５０は、当接凹部３４が存在する位置とずれて、超音波探触用プローブ５０から発信される超音波は、当接凹部底部３５からずれて、タンク外壁１０と当接面３３との界面の測定をすることとなる。この場合には、上記の当接凹部底部３５の表面とタンク外壁進入部１１の先端の表面との界面との位置よりも距離が短く、当接凹部３４からずれていることが判定できる。
【００６２】
このとき、当接凹部３４の開口部分の径を内蔵部品２０の取付位置のずれの許容範囲と同じか、許容範囲よりも小さく形成すれば、超音波探触用プローブ５０を内蔵部品２０が取付けられたタンク外壁１０の外面の所定の位置に当てることにより、超音波探触用プローブ５０が当接凹部３４の開口部分内にあれば、内蔵部品２０の取付位置は合格であり、当接凹部３４の開口部分を外れれば、内蔵部品２０の取付位置は不合格であると判定することができ、測定と判定が容易である。すなわち、１回の測定で取付位置の合否を判定することができる。
【００６３】
この超音波探触用プローブ５０による測定は、超音波探触用プローブ５０にケーブル５２が取付けられて、ケーブル５２は、超音波探触用プローブ５０からの超音波信号を演算して処理する計測装置（図示せず。）に接続されている。超音波探触用プローブ５０には、発信素子と受信素子が取付けられて、超音波探触用プローブ５０のプローブ下面５１が、測定対象物と当接するように構成されている。
【００６４】
発信素子は、ケーブル５２から供給された信号により駆動されて超音波を発生させる発信機として働き、受信素子は、当接凹部底部３５の表面とタンク外壁進入部１１の先端の表面との界面から、又はタンク外壁１０の内面と当接面３３との界面から反射された超音波の受信機として機能している。
【００６５】
また、図９に示すように、燃料タンク１のタンク外壁１０が凹凸面や段差を有する場合には、タンク外壁１０の凹凸対応した形状を有するプローブ保持具５３に超音波探触用プローブ５０を取付けることができる。この場合には、タンク外壁１０の外面の所定の位置、即ち、内蔵部品２０が取付けられた場所に対応するタンク外壁１０の外面にプローブ保持具５３を当接させることにより、超音波探触用プローブ５０をタンク外壁１０の所定位置に当接させることができる。
【００６６】
このため、プローブ保持具５３をタンク外壁１０の凹凸に嵌めることにより、超音波探触用プローブ５０がタンク外壁１０の外面の所定の位置に確実に容易に固定することができ、プローブ保持具５３と超音波探触用プローブ５０を当てるのみで、内蔵部品２０の取付位置の良否が判断することができ、大量生産の場合において、内蔵部品２０の取付位置の測定が容易である。
【００６７】
次に、ブロー成形による本件発明の燃料タンク１の製造方法を、図１０〜図１２に基づき説明する。
まず、図１０に示すように、内蔵部品２０を支持棒４１に保持して、ブロー成形金型４０が開いた内部に位置させる。その後、パリソン８を下降させて、内蔵部品２０をパリソン８の内部に位置させる。
【００６８】
そして、図１１に示すように、第１ピンチ板４３をスライドさせて、パリソン８の下端を支持棒４１とともに挟持する。それとともに、ブロー成形金型４０に設けられた複数の押圧ピン４２をスライドさせて、パリソン８を内蔵部品２０に取付けられた取付部材３０と押圧ピン４２で挟むように押圧する。
【００６９】
そうすると、パリソン８の内面はまだ溶融状態にあるため、上述のように、取付部材３０の当接凹部３４にパリソン８が進入し、タンク外壁１０のタンク外壁進入部１１が形成される。このとき、内蔵部品２０は、支持棒４１により保持されているので、取付部材３０と内蔵部品２０は、タンク外壁１０の内面の所定の位置に確実に取付けられることができる。
【００７０】
その後、図１２に示すように、支持棒４１を下降させてブロー成形金型４０から抜き、第２ピンチ板４４をスライドさせてパリソン８を閉じるとともに、ブロー成形金型４０を閉じて、スライドカッター４６でパリソン８を切断する。ブロー成形金型４０を閉じるときには、押圧ピン４２は、そのままパリソン８を押圧続ける。これにより、取付部材３０がパリソン８の内面に取付けられて、内蔵部品２０を燃料タンク１内の所定位置に保持し続けることができる。
【００７１】
そして、エアノズル４５からパリソン８の内部に空気を吹き込み、パリソン８の外面をブロー成形金型４０に押圧して、燃料タンク１を形成する。このとき、押圧ピン４２の先端面とブロー成形金型４０のキャビティー内面とは同一平面になることができる。
その後、ブロー成形金型４０を開き、燃料タンク１を取出す。
これによって、内蔵部品２０を有する燃料タンク１を形成することができる。
【符号の説明】
【００７２】
１  燃料タンク
８  パリソン
１０  タンク外壁
１１  タンク外壁進入部
２０  内蔵部品
３０  取付部材
３１  連結部
３２  当接部
３３  当接面
３４  当接凹部
３５  当接凹部底部
５０  超音波探触用プローブ
５３  プローブ保持具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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