(57)【要約】【課題】  鱗片状銀粉等の高コストの熱伝導性充填材を用いることなく、熱伝導性に優れた熱伝導グリース組成物及びそれを使用したヒータユニットを提供すること。【解決手段】  ベースオイルと、熱伝導性充填材とからなり、該熱伝導性充填材の平均粒子径が０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下であって、該熱伝導性充填材が１８ｖｏｌ％〜６０ｖｏｌ％含まれてなる熱伝導性グリース組成物とし、これをヒータの発熱面とガイド部材の対抗面との間に介在させてヒータユニットを構成する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースオイルと、熱伝導性充填材とからなり、該熱伝導性充填材の平均粒子径が０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下であって、該熱伝導性充填材が１８ｖｏｌ％〜６０ｖｏｌ％含まれてなることを特徴とする熱伝導性グリース組成物。
【請求項２】
前記平均粒子径が０．０５〜１μｍであることを特徴とする請求項１記載の熱伝導性グリース組成物。
【請求項３】
前記熱伝導性充填材は表面を有機ケイ素化合物により表面処理したものであることを特徴とする請求項１又は２記載の熱伝導性グリース組成物。
【請求項４】
前記ベースオイルは、ジメチルシリコーンオイルであることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物。
【請求項５】
前記熱伝導性充填材は、酸化亜鉛、酸化アルミ、及び、亜鉛の少なくとも何れかからなる粒状体であることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物。
【請求項６】
ヒータ及び当該ヒータの発熱面に当接する対向面を有するガイド部材を備えたヒータユニットにおいて、請求項１乃至５の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物が、前記ヒータの発熱面と前記ガイド部材の対向面との間に介在されていることを特徴とするヒータユニット。
【請求項７】
前記ヒータの発熱面の算術平均粗さと、前記ガイド部材の対抗面の算術平均粗さとの和が０．１〜２μｍであることを特徴とする請求項６記載のヒータユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電熱ヒータやコンピュータのＣＰＵなどの発熱体と、これら発熱体の発熱面と当該発熱体の熱を吸収する熱受容体との間に塗布され、発熱体に生じた熱を効率よく熱受容体に伝導させるために用いられる熱伝導性グリース組成物に関する。特に、レーザープリンタや、複写機等の画像形成装置における熱定着機構のヒータと、該ヒータで生じた熱を受容し画像形成の対象となる用紙等に直接あるいは間接的に接触するガイド部材、すなわち、ヒータとガイド部材から構成されるヒータユニットにおいて、ヒータとガイド部材との間の熱伝導を良好にするために用いるのに好適な熱伝導性グリース組成物に関するものである。また、ヒータとガイド部材間に当該熱伝導性グリース組成物を使用して、効率の良い熱伝導を実現したヒータユニットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１はレーザープリンタや複写機の画像形成装置における熱定着機構の正面図を示し、図２は熱定着機構のヒータユニットの拡大正面図を示すものである。ここに示す画像形成装置では、データ化された画像をトナーを用いて転写対象の用紙上に形成し、圧力をかけつつ熱を印加することで、トナーを用紙面上に溶融定着させる方式をとるものであり、図１に示す熱定着機構は、ヒータに生じせしめた熱を熱伝導性フィルムに熱伝導させて、熱伝導性フィルムを加熱し、転写対象の用紙に熱を印加するフィルム定着型の熱定着機構である。図１中、１はヒータユニットを示し、凹部を備えたガイド部材１ａの該凹部にヒータ１ｂが収容され、背面板１ｃで前記ガイド部材１ａの凹部を覆うことで、ヒータ１ｂをガイド部材１ａの凹部内に固定してヒータユニット１を構成している。また、ヒータユニット１はヒータホルダー２を介して図略の筐体に固定されている。図中３は熱伝導性フィルムを示し、この熱伝導性フィルム３と加圧ローラ４との間に画像形成の対象となる用紙５を圧接状態で送りながら前記熱伝導フィルムを介して、ヒータユニット１のガイド部材１ａで加熱することにより用紙５の印刷面に転写された溶融トナーの熱定着を行うようにしている。
前記ヒータユニット１は、図２の拡大正面図に示すように前記凹部に収容されたヒータ１ｂの少なくともガイド部材１ａ側の面に熱伝導性グリース組成物１ｇが塗布され、前記背面板１ｃ側から加圧手段にて、ヒータ１ｂをガイド部材１ａに密着させて、極力隙間が生じないように構成してヒータ１ｂのガイド部材１ａに対する熱伝導を良好なものとしている。そして、前記熱伝導性グリース組成物１ｇには、一般には、３０Ｗ／ｍｋ程度の熱伝導度を有するアルミナ（酸化アルミ）等の熱伝導性充填材が用いられているが、充分な熱伝導性が得られないため、ヒータの発熱温度をより高温にするなどの対応が必要となる。ヒータの高温化は、昨今の省エネルギーという市場要求に反することから、採用が難しいものであった。特に、プリンタや複写機においては、停止状態（低温状態）から熱定着機構を印刷に適する所定温度（トナーの溶融温度）まで上昇させるのに要する時間が長くかかるという問題があった。
熱伝導性充填材としては、一般に、４２９Ｗ／ｍＫ程度の高い熱伝導度を有し、表面積を拡大した鱗片状銀粉が好ましいことが知られているが、鱗片状銀粉は、酸化アルミに対して、数〜数十倍、酸化亜鉛に対して、数十〜百倍の価格であり、相当に高価であるため、複写機やレーザープリンタの定着機構など広い面積に塗布する必要があるものへの使用は、コスト高となるから、比較的低コストである前記酸化アルミや酸化亜鉛などでの代用が望まれている。しかしながら、上述のとおり、３０Ｗ／ｍＫ程度の熱伝導度のアルミナや２５．２Ｗ／ｍＫ程度の熱伝導度の酸化亜鉛などでは、熱伝導性充填材自体の熱伝導度が低いため、下記特許文献１に示されるようにベースオイルに対し大量に充填したり、下記特許文献２に示されるように、複数の粒子径をもつ熱伝導性充填材を混合して最密充填するなどしているが、十分な熱伝導性得ることがむずかしいものであった。
各種熱伝導性充填材の熱伝導度を下記表１に例示する。
【０００３】
【表１】
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【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−６３８７３号公報
【特許文献２】特開平３−１０６９９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、鱗片状銀粉等の高コストの熱伝導性充填材を用いることなく、熱伝導性に優れた熱伝導グリース組成物及びそれを使用したヒータユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、前記課題を解決するべく鋭意研究の結果、シリコーングリースなどのベースオイルに特定の粒子径の熱伝導性充填材を含ませることで前記課題を解決できることを知見した。
本発明の熱伝導グリース組成物は前記知見に基づきなされたもので、請求項１記載の通り、ベースオイルと、熱伝導性充填材とからなり、該熱伝導性充填材の平均粒子径が０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下であって、該熱伝導性充填材が１８ｖｏｌ％〜６０ｖｏｌ％含まれてなることを特徴とする。
また、請求項２記載の熱伝導性グリース組成物は、請求項１記載の熱伝導性グリース組成物において、前記平均粒子径が０．０５〜１μｍであることを特徴とする。
また、請求項３記載の熱伝導性グリース組成物は、請求項１又は２記載の熱伝導性グリース組成物において、前記熱伝導性充填材は表面を有機ケイ素化合物により表面処理したものであることを特徴とする。
また、請求項４記載の熱伝導性グリース組成物は、請求項１乃至３の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物において、前記ベースオイルは、ジメチルシリコーンオイルであることを特徴とする。
また、請求項５記載の熱伝導性グリース組成物は、請求項１乃至４の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物において、前記熱伝導性充填材は、酸化亜鉛、酸化アルミ、及び、亜鉛の少なくとも何れかからなる粒状体であることを特徴とする。
また、請求項６記載のヒータユニットは、ヒータ及び当該ヒータの発熱面に当接する対向面を有するガイド部材を備えたヒータユニットにおいて、請求項１乃至５の何れか１項に記載の熱伝導性グリース組成物が、前記ヒータの発熱面と前記ガイド部材の対向面との間に介在されていることを特徴とする。
また、請求項７記載のヒータユニットは、請求項６記載のヒータユニットにおいて、前記ヒータの発熱面の算術平均粗さと、前記ガイド部材の対抗面の算術平均粗さとの和が、０．１〜２μｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱伝導性グリース組成物によれば、鱗片状銀粉等の高コストの熱伝導性充填材を用いることなく、熱伝導性に優れた熱伝導グリース組成物及びそれを用いたヒータユニットが得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】画像形成装置用ヒータユニットの一実施例を備えた画像形成装置における熱定着機構の正面図
【図２】前記画像形成装置用ヒータユニットの一実施例の拡大正面図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の熱伝導グリース組成物は、少なくとも、ベースオイルと、熱伝導性充填材とからなり、該熱伝導性充填材の平均粒子径が０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下であって、該熱伝導性充填材が１８ｖｏｌ％〜６０ｖｏｌ％含まれてなるものである。
前記ベースオイルとしては、耐熱温度の高いジメチルシリコーンオイル等のシリコーン系オイルが好ましいが、要求温度に応じて、鉱物系オイルを使用することもできる。
シリコーンオイルの場合、粘度５０ｍＰａ・ｓ未満では、揮発性が高くなり、装置によっては、悪影響を及ぼす場合があるため、実用的でない。また、粘度１０００ｍＰａ・ｓを超えると、ベースオイル単体でも粘度が高くなりすぎて塗布しづらいため実用的でない。特に、画像形成装置などで用いられるヒータユニットにおいては、電熱ヒータの表面温度で２００〜４００℃程度になる場合があるため、このような高温時でも揮発性が低く、微細な熱伝導性充填材を混合しても室温雰囲気下での塗布が容易である、粘度１００〜２００ｍＰａ・ｓが好ましい。
【００１０】
また、前記熱伝導性充填材としては、酸化亜鉛、酸化アルミ、亜鉛よりなる粒状体が挙げられ、これらは、本発明によれば、銀粉の熱伝導充填材に対して、低コストで同等の熱伝導性を実現できる。特に、使用上、塗布面の加圧状態が変化する機器に使用する場合、酸化アルミが繰り返し加圧によって細粒化を生じやすいのに対して、酸化亜鉛は柔軟性を有するため、粒子状態の変化が生じづらい。すなわち、接触状態の変化を生じづらいため、熱伝導率の変化が生じづらいので、特に酸化亜鉛が好ましい。
また、前記熱伝導性充填材としては、表面を有機ケイ素化合物により表面処理したものが好ましい。
特に、熱伝導性充填材として微粉末酸化亜鉛を用い、有機ケイ素化合物で酸化亜鉛表面のシラノールをシリル化すれば、ジメチルシリコーンオイルに混合した場合の粘度上昇を抑制し塗布性を向上させることができる。
前記有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オリタメチルシクロテトラシロキサンのような環状オリゴシロキサン類、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシランのようなオルガノハロシラン類、トリメチルメトキシシランのようなオルガノアルコキシシラン類、ヘキサメチルジシラザンのようなシラザン化合物が例示される。
一般に、充填材の粒子径が極端に小さいとベースオイルに分散しづらく、また、流動性が低下して塗りむらが生じ易いが、特にシラザン化合物によって表面処理を行った微粉末酸化亜鉛を熱伝導性充填材として用いることにより、粒子表面にシラザン処理を行い流動性を向上させることで、熱伝導性ジメチルシリコングリース製造後、経過時間による粘度の上昇が抑えられる組成物が得られる。
【００１１】
前記熱伝導性充填材の平均粒子径は０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下とし、これにより熱伝導性充填材を介在させながら発熱体と熱受容体（直接の被伝熱体）間の距離を極小化するようにした。熱伝導性充填材の粒子径が大きすぎると、表面粗さからはみ出して隙間を広げることになるため、面粗度以下の粒子径の熱伝導性充填材が好ましく、一方、粒子径が小さすぎるとグリースとの馴染みが悪く、分散が悪くなるため好ましくないため、熱伝導性充填材の平均粒子径は０．０５〜１μｍとすることが、特に好ましい。
【００１２】
複写機、レーザープリンタなどの発熱体、例えばセラミックヒータの表面粗度は、算術平均粗さＲａ０．０２〜０．０３μｍ程度であり、複写機、レーザープリンタなどで用いられる被伝熱体となるアルミ製ガイド部材の表面粗度はＲａ０．０５〜１．９７μｍ程度である。従って、発熱体と被伝熱体間の距離は、Ｒａの和で、０．１〜２μｍとなる。
熱伝導のためには、極力密着させることが好ましいが、現実的には、上述のとおり対向面には微少な面粗さが存在するため隙間が避けられないので、この隙間（面粗さ）を埋めるため熱伝導性の耐熱性グリース（シリコーングリース）を介在させるが、グリースのみでは熱伝導性が低いため、熱伝導性充填材が混合された熱伝導性グリース組成物を用いる。本発明の熱伝導性充填材の平均粒子径は、０．０５〜２μｍであり、且つ、最大粒子径は５μｍ以下であるので、当接面が有する隙間内に収まり、ほとんど接触距離を広げることがないので、良好な熱伝導性を実現することができるものである。
【実施例】
【００１３】
以下本発明の実施例を比較例とともに説明する。
（実施例１）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８１．２ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの表面にシラザン処理を行った表面処理酸化亜鉛１８．８ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記表面処理酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１４】
（実施例２）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８１．２ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの酸化亜鉛１８．８ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１５】
（実施例３）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル５３ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの酸化亜鉛４７ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１６】
（実施例４）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８１ｖｏｌ％と、粒径０．０５μｍの酸化亜鉛１９ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１７】
（実施例５）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．５μｍの酸化亜鉛５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１８】
（実施例６）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．７μｍの酸化アルミ（アルミナ）５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記アルミナをベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００１９】
（実施例７）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径１．０μｍのアルミナ５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記アルミナをベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２０】
（実施例８）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル４７ｖｏｌ％と、粒径２．０μｍの酸化亜鉛５３ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２１】
（実施例９）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル４０ｖｏｌ％と、粒径２．０μｍの酸化亜鉛６０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２２】
得られた実施例１乃至９の熱伝導性グリース組成物の基材１７０℃到達時間を測定し、その測定結果を下記表２に示した。
【００２３】
前記基材１７０℃到達時間は、２枚のアルミ板間に熱伝導性グリースを塗布し、一方のアルミ板側に熱源を接触させ、他方のアルミ板表面が１７０℃に昇温するまでの時間を計測し、これを基材１７０℃到達時間とし、各熱伝導性グリースの熱伝導性能を比較した。
詳細には、本試験の基準温度１７０℃は、プリンタ、複写機などで使用される熱伝導性フィルムを使用した定着ユニットを想定したものである。
試験サンプルの調整は、ＪＩＳ−Ａ１０５０Ｐのアルミ板（２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ）を２枚用意し、一方のアルミ板に熱伝導性グリースを塗布し、他方のアルミ板とすりあわせて密着固定し、余分なグリースを拭き取るものとした。尚、他方のアルミ板の外側面中央位置には、温度測定用の熱電対を耐熱テープで固定するようにした。
試験装置は、２００℃で維持可能で熱容量が十分大きい熱板の上面に、２ｍｍ厚のシリコーンゴムシートを載置したものを用いた。
試験方法は、上記試験サンプルを上記シリコーンゴムの上面に密着するように配置し、１７０℃に達するまでの時間を３回計測し、その平均を基材１７０℃到達時間とした。
なお、試験サンプルは、毎試験後、室温と同等となるまで風冷したものを使用した。
また、表２中の最大粒子径は、最大測定粗粒径５０μｍのグランドメータ（ＢＹＫ社製  Grindmeter50μm）によって測定したものを示している。
【００２４】
【表２】
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【００２５】
（比較例１）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル１００ｖｏｌ％のみの熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２６】
（比較例２）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル４７ｖｏｌ％と、粒径２．０μｍの酸化亜鉛５３ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２７】
（比較例３）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８５ｖｏｌ％と、粒径３．０μｍの酸化亜鉛１５ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２８】
（比較例４）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８１．２ｖｏｌ％と、粒径０．５〜７．０μｍの酸化亜鉛１種１８．２ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛１種をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００２９】
（比較例５）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル５７．８ｖｏｌ％と、粒径３．０μｍのアルミナ４２．２ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記アルミナをベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３０】
（比較例６）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル２０ｖｏｌ％と、φ８×５０μｍの炭素繊維８０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記炭素繊維をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３１】
（比較例７）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル８４ｖｏｌ％と、平均粒径５．０μｍの銀鱗片状粉末１６ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記銀鱗片状粉末をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３２】
（比較例８）
ベースオイルとしてポリジメチルシロキサンオイル７８．６ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの表面にシラザン処理を行った表面処理酸化亜鉛１８．８ｖｏｌ％と、粒径１０μｍのアルミナ２．６ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記表面処理酸化亜鉛及びアルミナをベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３３】
（比較例９）
ベースオイルとして鉱物油１００ｖｏｌ％の熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３４】
得られた比較例１乃至９の熱伝導性グリース組成物の粘度測定と基材１７０℃到達時間を前記実施例と同様に測定し、その測定結果を下記表３に示した。
【００３５】
【表３】
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【００３６】
上記表２及び表３から、熱伝導性充填材の平均粒子径が０．０５〜２μｍで、且つ、最大粒子径５μｍ以下である本願発明の熱伝導性グリース組成物は、熱伝導性充填材の平均粒子径乃至平均繊維長がそれより大きな比較例の熱伝導性グリース組成物に比べて、熱伝導性に優れることが明らかである。ここにおいて、最大粒子径５μｍを超える粒子が含まれる場合には、熱伝導性が低下する傾向がみられる。これは、大径粒子が含まれる場合には、一方のアルミ板と他方のアルミ板間の接触距離が広がってしまうためであると考えられる。
【００３７】
次ぎに、熱伝導性グリース組成物を構成する熱伝導性充填材の表面処理の効果を実験例により説明する。
（実験例１）
１００ｍＰａ・ｓのジメチルシリコーンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍのシラザン酸化亜鉛５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記シラザン処理酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３８】
（比較実験例１）
１００ｍＰａ・ｓのジメチルシリコーンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの酸化亜鉛５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００３９】
（実験例２）
２００ｍＰａ・ｓのジメチルシリコーンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍのシラザン処理酸化亜鉛５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記シラザン処理酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００４０】
（比較実験例２）
２００ｍＰａ・ｓのジメチルシリコーンオイル５０ｖｏｌ％と、粒径０．１μｍの酸化亜鉛５０ｖｏｌ％とを攪拌機に入れて混合し、次いで３本ロールを用いて前記酸化亜鉛をベースオイルに高分散させて熱伝導性グリース組成物を得た。
【００４１】
得られた実験例１及び２並びに比較実験例実施例１及び２の熱伝導性グリース組成物の粘度を測定し、その測定結果を下記表４に示した。
尚、粘度測定は、ブルックフィールド回転粘度計を用いて、ローターＮｏ５、回転数２０ｒｐｍの条件で粘度測定を行った。
【００４２】
【表４】
2014070123.tif 000006
【００４３】
表４から表面処理の有無により、粘度に倍以上の差異が生じていることが明らかである。粘度の高い比較実験例１及び２では、混合された粒子の流動性が低いため塗りムラが生じ易い。尚、前記熱伝導性グリース組成物においては、粘度の相異により基材１７０℃到達時間に差がないことを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
鱗片状銀粉等の高コストの熱伝導性充填材を用いることなく、熱伝導性に優れた熱伝導シリコーングリース及びそれを用いた画像形成装置用ヒータユニットが得られるので産業上有用である。
【符号の説明】
【００４５】
１    ヒータユニット
１ａ  ガイド部材
１ｂ  ヒータ
１ｃ  背面板
１ｇ  熱伝導性グリース組成物
２    ヒータホルダー
３    熱伝導性フィルム
４    加圧ローラ
５    用紙
【図１】
2014070123.tif 000007
【図２】
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