(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面に、従来の方法では形成することが困難な高さの凸形状を、容易に形成することを可能とする技術を提供すること。【解決手段】中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板を製造する方法であって、前記中空凸部成形シートの少なくとも１以上の前記中空凸部内に、揮発性物質を導入する揮発性物質導入工程と、該揮発性物質導入工程を経た前記中空凸部形成シートに、前記表面材を積層固着して、前記中空凸部内に前記揮発性物質が導入された状態で密封する揮発性物質密封工程と、を少なくとも行う中空構造板の製造方法を提供する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板を製造する方法であって、
前記中空凸部成形シートの少なくとも１以上の前記中空凸部内に、揮発性物質を導入する揮発性物質導入工程と、
該揮発性物質導入工程を経た前記中空凸部形成シートに、前記表面材を積層固着して、前記中空凸部内に前記揮発性物質が導入された状態で密封する揮発性物質密封工程と、
を少なくとも行う中空構造板の製造方法。
【請求項２】
前記中空凸部内に密封された揮発性物質を揮発させることにより、少なくとも前記中空を形成する部分が軟化された前記表面材を、前記中空凸部の開口する側から膨出させる揮発性物質揮発工程、
を行う請求項１記載の中空構造板の製造方法。
【請求項３】
前記揮発性物質導入工程では、前記中空凸部内に、揮発性物質を噴霧導入する請求項１または２に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項４】
前記揮発性物質密封工程では、前記中空凸部シートに、前記表面材を熱融着させる請求項１から３のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項５】
前記揮発性物質密封工程では、前記中空凸部成形シートと前記表面材とを、加熱ローラーを用いて熱融着する請求項４記載の中空構造板の製造方法。
【請求項６】
前記揮発性物質揮発工程では、前記熱融着における熱によって前記揮発性物質を揮発させる請求項４または５に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項７】
前記揮発性物質導入工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行う請求項１から６のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項８】
前記中空凸部成形シート作製工程では、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して２枚の成形シートを作製し、それぞれの成形シートを、その中空凸部同士を向き合わせた状態で積層固着して中空凸部成形シートを作製する請求項７記載の中空構造板の製造方法。
【請求項９】
中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板を製造する方法であって、
前記中空凸部成形シートの少なくとも１以上の前記中空凸部内に揮発性物質が導入された状態で前記表面材が積層固着された中空構造板中の前記揮発性物質を揮発させることにより、少なくとも前記中空を形成する部分が軟化された前記表面材を、前記中空凸部の開口する側から膨出させる揮発性物質揮発工程、
を少なくとも行う中空構造板の製造方法。
【請求項１０】
前記揮発性物質揮発工程の少なくとも前に、前記表面材の少なくとも前記中空を形成する部分を軟化させる表面材軟化工程を、更に行う請求項２から９のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１１】
前記揮発性物質は、水である請求項１から１０のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１２】
前記揮発性物質揮発工程を経た後に、前記表面材を固化させる表面材固化工程を更に行う請求項２から１１のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１３】
前記中空凸部成形シートは、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を向き合わせて積層固着されてなる請求項１から１２のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１４】
前記中空凸部成形シートの前記表面材が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材を積層固着する裏面材積層固着工程を、更に行う請求項１から１３のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１５】
中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板であって、
少なくとも１以上の前記中空凸部内に揮発性物質が導入された状態で、前記表面材が積層固着された中空構造板。
【請求項１６】
中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板であって、
少なくとも１以上の前記中空凸部の開口する側からドーム状に膨出し、前記中空凸部と一体中空を成す中空膨出部を備える中空構造板。
【請求項１７】
前記中空凸部成形シートは、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を向き合わせて積層固着されてなる請求項１５または１６に記載の中空構造板。
【請求項１８】
前記中空凸部成形シートの前記表面材が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材が備えられた請求項１５から１７のいずれか一項に記載の中空構造板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製の中空構造板の製造方法に関する。より詳しくは、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板の製造方法および中空構造板に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製の中空構造板は、軽量で、かつ耐薬品性、耐水性、断熱性、遮音性および復元性に優れ、取り扱いも容易であることから、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、更には、自動車用途などの幅広い分野に使用されている。例えば、特許文献１には、所定の間隔を隔てて平行に配置された合成樹脂素材製の２枚のシートの間に、所定のピッチで凹凸波形が繰り返された合成樹脂素材製の波形部材が挟持された状態の中空構造板が開示されている。
【０００３】
また、例えば、特許文献２には、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の中空凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の所謂ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板が開示されている。このツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、曲げ性能および圧縮性能に優れることから、自動車内装材、物流資材、建材など、様々な分野で使用されている。
【０００４】
このような中空構造板は、一般に、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートに、１又は２以上の熱可塑性樹脂シートを積層し、融着することにより製造されている。そして、近年では、中空構造板の製造方法に関する技術の開発も進みつつある。前記特許文献２には、中間体を形成する中間体製造装置と、中間体の上下面に表皮材を貼り合わせるラミネート装置と、を備えた中空構造板の製造システムにおいて、軸芯内部に冷却媒体流路を形成して冷却可能にエンボスローラを構成するとともに、加熱用ヒータを樹脂シートと接触状態で配置することにより、生産性を向上させるとともに、中空構造板の反りを小さくする製造技術が開示されている。
【０００５】
ところで、一般的な中空構造板は、表面が平滑であることが望まれており、製造工程において、表面に凹凸ができないような様々な工夫がされている。例えば、特許文献３には、空気室が、キャップシートとバックシートとの間に設けた連通路により、もしくはキャップシートとバックシートとの間の融着不良部分に存在する空気の通路により、相互に連なって外部と連絡しているか、または各空気室が、その底面、側面または頂面に開けた孔により個々に外部と連絡しているような構造とすることにより、凹凸のないプラスチック気泡ボードが開示されている。
【０００６】
また、特許文献４には、合成樹脂からなる平坦シート内に存在する水分が蒸発することによりシート表面に凹凸が形成されることを防止するために、平坦シートを構成する合成樹脂に、吸湿剤を混入する技術が開示されている。
【０００７】
逆に、その目的に応じて、中空構造板の表面に、凸形状を設ける場合もある。シート表面に凸形状を設ける方法としては、一般的に、エンボス加工、シボ加工、サンドブラスト加工などの方法がある。例えば、特許文献５には、樹脂製のエンボスシートの製造において、冷却ロールからの樹脂シートの剥離をし易くするために、賦形ベルトの表面に樹脂コート層を形成し、高い形状精度でエンボスシートを製造し得る製造装置が開示されている。
【０００８】
このような方法で凸形状が形成されたシートを、中空構造の中間体の表面などに積層させることで、表面に凸形状を備える中空構造板を製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−１７０５１５号公報
【特許文献２】特開２００７−０８３４０７号公報
【特許文献３】特開２００４−０８２６７１号公報
【特許文献４】特開２００９−２１４４４０号公報
【特許文献５】特開２０１０−２２１５６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
樹脂製のシートに、凸形状を形成する方法としては、前述のように、エンボス加工、シボ加工、サンドブラスト加工などの方法があるが、これらの方法で形成された凸形状は、その樹脂の肉厚（樹脂量）に依存して、その高さに限界がある。
【００１１】
しかも、熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面材の厚みは、その構造に由来して、一般の樹脂製品の場合に比べ、更に制約がかかる。そのため、熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面に凸形状を形成する場合、目的に応じた高さの凸形状を形成することは、非常に困難な場合があった。
【００１２】
そこで、本発明では、熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面に、従来の方法では形成することが困難な高さの凸形状を、容易に形成することを可能とする技術を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本願発明者らは、前記課題を解決するために、表面材に凸部を形成する従来の方法から根本的に発想を転換し、積層させる側の中空凸部成形シートの中空凸部構造をうまく利用する全く新しい方法を見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１４】
即ち、本発明では、まず、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板を製造する方法であって、
前記中空凸部成形シートの少なくとも１以上の前記中空凸部内に、揮発性物質を導入する揮発性物質導入工程と、
該揮発性物質導入工程を経た前記中空凸部形成シートに、前記表面材を積層固着して、前記中空凸部内に前記揮発性物質が導入された状態で密封する揮発性物質密封工程と、
を少なくとも行う中空構造板の製造方法を提供する。
本発明に係る中空構造板の製造方法では、前記中空凸部内に密封された揮発性物質を揮発させることにより、少なくとも前記中空を形成する部分が軟化された前記表面材を、前記中空凸部の開口する側から膨出させる揮発性物質揮発工程を更に行うことも可能である。
本発明に係る中空構造板の製造方法では、中空凸部成形シートの中空凸部内に揮発性物質を導入した状態で、この中空凸部成形シートに表面材を積層固着することで揮発性物質を中空内に密封することを特徴とする。このように、本発明は、従来技術では避けられていた揮発性物質を中空凸部内に封入するという、当業者にとっては非常識なことを敢えて行う方法である。そして、この状態で揮発性物質を揮発させることにより、体積を膨張させることで、軟化された表面材を中空凸部の開口する側から膨出させて、表面材の表面にドーム状の中空膨出部を形成することを特徴とする。
本発明に係る中空構造板の製造方法における揮発性物質導入工程では、前記中空凸部内に、揮発性物質を導入する方法は特に限定されないが、例えば、噴霧導入することができる。
本発明に係る中空構造板の製造方法における揮発性物質密封工程では、前記中空凸部シートに、前記表面材を積層固着させる方法は特に限定されないが、例えば、熱融着により積層固着させることができる。
この際、具体的な熱融着方法も特に限定されないが、例えば、前記中空凸部成形シートと前記表面材とを、加熱ローラーを用いて熱融着することができる。
本発明に係る中空構造板の製造方法における揮発性物質揮発工程では、前記揮発性物質を揮発させる具体的な方法は特に限定されないが、例えば、前記揮発性物質密封工程で熱融着を行う場合には、この熱融着における熱によって前記揮発性物質を揮発させることも可能である。
また、本発明に係る中空構造板の製造方法では、前記揮発性物質導入工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行うこともできる。
該中空凸部成形シート作製工程では、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して２枚の成形シートを作製し、それぞれの成形シートを、その中空凸部同士を向き合わせた状態で積層固着して中空凸部成形シートを作製することも可能である。
本発明では、また、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板を製造する方法であって、
前記中空凸部成形シートの少なくとも１以上の前記中空凸部内に揮発性物質が導入された状態で前記表面材が積層固着された中空構造板中の前記揮発性物質を揮発させることにより、少なくとも前記中空を形成する部分が軟化された前記表面材を、前記中空凸部の開口する側から膨出させる揮発性物質揮発工程、
を少なくとも行う中空構造板の製造方法を提供する。
本発明に係る中空構造板の製造方法では、前記揮発性物質揮発工程の少なくとも前に、前記表面材の少なくとも前記中空を形成する部分を軟化させる表面材軟化工程を、更に行うことも可能である。
本発明に係る中空構造板の製造方法において、用いることができる揮発性物質の種類は特に限定されないが、例えば、水を用いることができる。
本発明に係る中空構造板の製造方法では、前記揮発性物質揮発工程を経た後に、前記表面材を固化させる表面材固化工程を、更に行うことも可能である。
本発明に係る中空構造板の製造方法において、用いることができる中空凸部成形シートの具体的な形態は特に限定されないが、例えば、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を向き合わせて積層固着されてなる中空凸部成形シートを用いることができる。
本発明に係る中空構造板の製造方法では、前記中空凸部成形シートの前記表面材が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材を積層固着する裏面材積層固着工程を、更に行うことも可能である。
【００１５】
本発明では、次に、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板であって、
少なくとも１以上の前記中空凸部内に揮発性物質が導入された状態で、前記表面材が積層固着された中空構造板を提供する。
また、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの前記中空凸部が開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が備えられた中空構造板であって、
少なくとも１以上の前記中空凸部の開口する側からドーム状に膨出し、前記中空凸部と一体中空を成す中空膨出部を備える中空構造板を提供する。
本発明に係る中空構造板を形成する前記中空凸部成形シートの具体的な形態は、特に限定されないが、例えば、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を向き合わせて積層固着されてなる中空凸部成形シートを用いることができる。
本発明に係る中空構造板には、前記中空凸部成形シートの前記表面材が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材を備えることも可能である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明を用いれば、熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面に、従来の方法では形成することが困難な高さの凸形状（中空膨出部）を、任意の箇所に正確かつ容易に形成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】発明に係る中空構造板の製造方法のフローチャートである。
【図２】本発明に係る中空構造板の製造方法の第１実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）について、中空構造板１の断面形状を用いて模式的に示す概念模式図である。
【図３】本発明に係る中空構造板の製造方法の第１実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図４】本発明に係る中空構造板の製造方法の第２実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図５】本発明に係る中空構造板の製造方法の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図６】本発明に係る中空構造板の製造方法の第４実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図７】本発明に係る中空構造板の製造方法の第５実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図８】本発明に係る中空構造板の製造方法の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図９】本発明に係る中空構造板の製造方法の第７実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図１０】本発明に係る中空構造板の製造方法の第８実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材・表皮材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図１１】本発明に係る中空構造板の製造方法の第９実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材・表皮材貼り合せ）について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【図１２】本発明に係る中空構造板１の第１実施形態（「中空構造板１１」とする。）および第２実施形態の構造（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合せ）を模式的に示す断面模式図である。
【図１３】本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の一態様（コアコーン（登録商標）（シングル））を模式的に示す斜視図である。
【図１４】本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３とは異なる一態様を模式的に示す断面図（コアコーン（登録商標）（ツイン））である。
【図１５】本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３および図１４とは異なる一態様（コアコーン（登録商標）の積層体：例えば、特開２００９−１０７１４４）を模式的に示す断面図である。
【図１６】本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３から図１５とは異なる一態様（コアコーン（登録商標）（ツイン）・亜種：例えば、特開２００９−１０７１４４）を模式的に示す断面図である。
【図１７】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への表面材・裏面材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【図１８】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への表面材・裏面材貼り合せ）の斜視図である。
【図１９】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への表面材・裏面材貼り合せ）の上方から視た平面図である。
【図２０】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への表面材・裏面材貼り合せ）の正面図（図１８（Ｉ）矢印Ａ方向）である。
【図２１】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への表面材・裏面材貼り合せ）の側面図（図１８（Ｉ）矢印Ｂ方向）である。
【図２２】本発明に係る中空構造板１の第４実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）・亜種への表面材・裏面材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【図２３】本発明に係る中空構造板１の第５実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【図２４】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【図２５】（Ｉ）は、本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）を上方から視た斜視図であり、（II）は下方から視た斜視図である。
【図２６】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の上方から視た平面図である。
【図２７】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の正面図（図２５（Ｉ）矢印Ａ方向）である。
【図２８】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の側面図（図２５（Ｉ）矢印Ｂ方向）である。
【図２９】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の底面図である。
【図３０】本発明に係る中空構造板１の第７実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【図３１】本発明に係る中空構造板１の第８実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への表面材・裏面材、片面表皮材貼り合せ）の構造を模式的に示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための好適な形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１９】
＜１．中空構造板の製造方法＞
図１は、発明に係る中空構造板の製造方法のフローチャートである。また、図２は、本発明に係る中空構造板の製造方法の第１実施形態について、中空構造板１の断面形状を用いて模式的に示す概念模式図であり、図３は、本発明に係る中空構造板の製造方法の第１実施形態について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。
【００２０】
本発明に係る中空構造板１の製造方法は、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２の前記中空凸部２ａが開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材３が備えられた中空構造板１を製造する方法であって、（１）揮発性物質導入工程Ｉと、（２）揮発性物質密封工程IIと、を少なくとも行う方法、又は（３）揮発性物質揮発工程III、を少なくとも行う方法である。
【００２１】
また、必要に応じて、（４）表面材軟化工程IV、（５）表面材固化工程Ｖ、（６）中空凸部成形シート作製工程VI、（７）裏面材積層固着工程VII、（８）表皮材積層固着工程VIIIなどを行うことも可能である。以下、各工程について、詳細に説明する。なお、中空構造板１の各部の形態などについては、後述の＜２．中空構造板１１，１＞にて詳細に説明する。
【００２２】
（１）揮発性物質導入工程Ｉ
揮発性物質導入工程Ｉは、中空凸部成形シート２の少なくとも１以上の中空凸部２ａ内に、揮発性物質ｖを入れる工程である。図２では、中空凸部成形シート２の全ての中空凸部２ａに揮発性物質ｖを導入しているが、これに限定されない。本発明の揮発性物質導入工程Ｉでは、中空構造板１の使用目的などに応じて、任意の箇所の１以上複数の中空凸部２ａを選択して、揮発性物質ｖを導入することができる。また、揮発性物質ｖと併せて、沸点の異なる揮発性物質や不揮発性物質を１種類以上導入してもよい。
【００２３】
本発明の揮発性物質導入工程Ｉにおいて、中空凸部２ａへの揮発性物質ｖの具体的な導入方法は本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、導入する揮発性物質ｖの性質などに応じて、自由な方法を選択して導入することができる。例えば、噴霧導入、滴下導入、添加導入などの他、例えば、後述するように揮発性物質ｖとして水を用いる場合においては高湿度環境下を通過させることで揮発性物質ｖである水を導入する方法を挙げることができる。この中でも本発明においては特に、経済性、制御容易性の観点から、噴霧手段１０１などを用いた噴霧導入または高湿度環境下を通過させることで揮発性物質ｖを導入する方法を選択することが好ましい。この噴霧導入または高湿度環境下を通過させることで揮発性物質ｖを導入する方法では、均一に揮発性物質を各中空凸部内へ導入できる為、均一な中空膨出部３ａ（例えば、高さのバラツキ１０％以内など)を形成することができる。
そのため、噴霧導入または高湿度環境下を通過させることで揮発性物質ｖを導入する方法は、表面材３の全表面に中空膨出部３ａを形成する場合に、特に有効である。
【００２４】
本発明の揮発性物質導入工程Ｉにおいて、中空凸部２ａへの導入する揮発性物質ｖの具体的種類は本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、公知の揮発性物質ｖを自由に選択して用いることができる。具体的な例としては、例えば、水（水蒸気、氷を含む）、エタノール、イソプロピルアルコールなどを挙げることができる。この中でも本発明においては特に、その安全性、揮発温度、経済性などの観点から、水を選択することが好ましい。
【００２５】
揮発性物質ｖの選択方法としては、例えば、後述する揮発性物質密封工程IIで熱を用いて中空凸部成形シート２と表面材３とを積層固着させる場合には、室温以上、揮発性物質密封工程IIにおける加熱温度以下で揮発する物質を選択することが好ましい。室温以上、揮発性物質密封工程IIにおける加熱温度以下で揮発する物質を選択することにより、後述する揮発性物質密封工程IIと、揮発性物質揮発工程IIIとを同時に行うことが可能となるからである。
【００２６】
本発明の揮発性物質導入工程Ｉにおいて、中空凸部２ａへの導入する揮発性物質ｖの導入量も本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、表面材３に用いる熱可塑性樹脂の種類、目付、厚みや、揮発性物質ｖの種類、揮発温度、揮発時の体積膨張率などに応じて、自由に設定することができる。本発明においては特に、揮発性物質ｖの導入量を、中空凸部２ａ１つの体積の１／１００００以上１／１０以下に設定することが好ましく、１／８００以上１／５０以下に設定することがより好ましい。揮発性物質ｖの導入量を、中空凸部２ａ１つの体積の１／１００００以上とすることで、膨出不全の中空膨出部３ａの形成を低下させることができ、また、１／１０以下とすることで、中空膨出部３ａの破裂を防止することができる。
【００２７】
（２）揮発性物質密封工程II
揮発性物質密封工程IIは、揮発性物質導入工程Ｉを経た中空凸部形成シート２に、表面材３を積層固着して、中空凸部２ａ内に揮発性物質ｖが導入された状態で密封する工程である。
【００２８】
揮発性物質密封工程IIにおける中空凸部形成シート２と表面材３との積層固着方法は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、中空凸部形成シート２や表面材３を形成する熱可塑性樹脂の種類などに応じて、公知の積層固着方法を自由に選択して積層固着することができる。例えば、図３に示す第１実施形態のように、接着剤ｂを用いて接着する方法に限らず、例えば、熱を用いて積層固着させることも可能である。
【００２９】
揮発性物質密封工程IIにおいて、接着剤ｂを用いて接着を行う場合、その接着剤の種類も本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、公知の接着剤を自由に選択して用いることができる。
【００３０】
揮発性物質密封工程IIにおいて、熱を用いた積層固着の方法としては、熱融着による方法、あるいは、中空凸部成形シート２および／または表面材３を形成する熱可塑性樹脂熱の性質上、熱融着可能な温度よりも低い温度で接着可能な軟化状態を呈するものである場合には、融点よりも低い温度での熱接着を行うことも可能である。
【００３１】
加熱は、中空凸部成形シート２および表面材３のいずれに行ってもよく、その両方を加熱して積層固着させることも可能である。
【００３２】
揮発性物質密封工程IIにおいて、熱を用いた積層固着の具体的な方法としては、例えば、図４に示す第２実施形態のように、加熱手段Ｈ１で中空凸部成形シート２および／または表面材３を加熱した後に、押さえローラー１０２を用いて積層固着させる方法や、図５に示す第３実施形態のように、加熱手段Ｈ２を備えた押さえローラー１０２（加熱ローラー）を用いて積層固着させる方法などを挙げることができる。
【００３３】
なお、各実施形態を説明する図では、先端にＴダイ１０３が設けられた押出機１０４から、熱可塑性樹脂を押し出してシート状にして表面材３を形成した後に、揮発性物質密封工程IIを行っているが、これに限定されず、予めシート状に形成された表面材３を用いることも可能である。
【００３４】
（３）揮発性物質揮発工程III
揮発性物質揮発工程IIIは、中空凸部２ａ内に密封された揮発物質ｖを揮発させることにより、少なくとも中空２ａを形成する部分が軟化された表面材３を、中空凸部２ａの開口する側から膨出させる工程である。本発明に係る製造方法では、中空凸部２ａ内に密封された揮発物質ｖを揮発させることで揮発性物質ｖの体積が膨張することを利用して、表面材３の表面にドーム状の中空膨出部３ａを形成するといった従来とは全く異なる方法で、表面材３の表面に凸部（中空膨出部３ａ）を形成することができる。
【００３５】
本発明に係る製造方法では、中空凸部成形シート２の形状、位置、大きさに合わせて中空状体の凸部（中空膨出部３ａ）を、表面材３の表面に、容易かつ正確に形成することができる。即ち、この本発明特有の方法で形成した中空膨出部３ａは、中空凸部成形シート２の中空凸部２ａと完全に一体化した中空を成すことを特徴とする。
【００３６】
従来の方法は、表面材２に凸部を形成した後に、中空凸部成形シート２と貼り合わせる方法であるため、表面材２の凸部と中空凸部成形シート２の中空凸部２ａとを完全に一体中空化することは困難である。言い換えると、従来の方法では、表面材２の凸部と中空凸部成形シート２の中空凸部２ａの位置やその大きさなどには、どうしてもズレが生じてしまう。そのため、表面材２と中空凸部成形シート２との接触面積が低下し、表面材２と中空凸部成形シート２の剥がれなどが生じる場合があり、その結果、完成した中空構造板１の強度低下を招くという問題があった。
【００３７】
一方、本発明に係る製造方法では、中空凸部成形シート２と表面材３とを積層固着させた後に、その接触面積を維持したままで、表面材３の表面に中空膨出部３ａを形成する。そのため、表面材２と中空凸部成形シート２の剥がれなどの発生を防止することができ、その結果、完成した中空構造板１の強度を高く維持することが可能である。
【００３８】
また、本発明に係る製造方法では、従来のエンボス加工などでは困難であった１ｍｍ以上の高さの中空膨出部３ａを、容易かつ正確に形成することができる。
【００３９】
更に、本発明に係る製造方法で形成された中空膨出部３ａおよびこれと一体中空化した中空凸部２ａの内部は、揮発性物質ｖの揮発によって中空凸部２ａの内部体積が増加するため、衝撃に対する緩衝効果、表面材２の表面積が増えることによる後述する表皮材５との接着力の向上効果、平坦面に置いた時の滑り性の向上効果、断熱効果、および意匠性などが期待できる十分な強度を有する凸形状を中空構造板１に付与することができる。
【００４０】
揮発性物質揮発工程IIIにおいて、揮発性物質ｖを揮発させる具体的な方法は、本発明の効果を損なわなければ特に限定されず、中空凸部２ａ内に密封された揮発物質ｖが気化する温度以上に加熱できる方法であれば、自由な加熱方法を用いて揮発性物質ｖを揮発させることができる。例えば、図３に示す第１実施形態および図４に示す第２実施形態のように、中空凸部２ａ内に揮発物質ｖを密封した状態で、加熱手段Ｈ３を用いて表面材３の外部から加熱することにより、揮発性物質ｖを揮発させることができる。また、図５に示す第３実施形態のように、加熱手段Ｈ２を備えた押さえローラー１０２を用いて、中空凸部成形シート２と表面材３とを熱によって積層固着させると同時に、この熱を利用して、揮発性物質ｖを揮発させることも可能である。即ち、揮発性物質密封工程IIと揮発性物質揮発工程IIIとを、一つの加熱手段Ｈ２によって、同時に行うことも可能である。このとき、中空膨出部３ａおよびこれと一体中空化した中空凸部２ａの内部は、揮発性物質ｖの揮発によって中空凸部２ａの内部体積が増加するため、中空膨出部３ａは、中空凸部成形シート２と表面材３とを積層固着させるための加圧にも、十分に対抗可能である。
【００４１】
その他、マイクロ波や赤外線を所望の中空凸部２ａに照射することにより、中空凸部２ａ内の揮発性物質ｖを揮発させることも可能である。
【００４２】
以上説明した実施形態１から３では、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、および揮発性物質揮発工程IIIを連続して行っているが、これに限定されない。例えば、予め、揮発性物質導入工程Ｉおよび揮発性物質密封工程IIを行って、揮発性物質ｖが中空凸部２ａ内に密封された状態の中空構造板１１を製造した後、改めて、別の工場などで、揮発性物質揮発工程IIIを行って、中空膨出部３ａを備える中空構造板１を製造することも可能である。
【００４３】
（４）表面材軟化工程IV
揮発性物質揮発工程IIIの少なくとも前に、表面材３の少なくとも中空２ａを形成する部分を軟化させる工程である。本発明に係る中空構造板１の製造方法において、この表面材軟化工程IVは必須の工程ではなく、例えば、先端にＴダイ１０３が設けられた押出機１０４から、熱可塑性樹脂を押し出してシート状にして軟化状態の表面材３を形成した後に、揮発性物質密封工程IIや揮発性物質揮発工程IIIを行う場合には、敢えて行う必要はない。
【００４４】
表面材軟化工程IVにおいて、表面材３を軟化させる具体的な方法は、本発明の効果を損なわなければ特に限定されず、表面材３が軟化する温度以上に加熱できる方法であれば、自由な加熱方法を用いて表面材３を軟化させることができる。例えば、図３の第１実施形態のように、揮発性物質密封工程IIにおいて接着剤ｂを用いて中空凸部形成シート２と表面材３とを積層固着させる場合や、図４の第２実施形態で、揮発性物質密封工程IIにおいて中空凸部成形シート２を加熱することにより中空凸部成形シート２と表面材３とを熱によって積層固着させる場合などでは、加熱手段Ｈ４を用いて、表面材３を加熱することにより表面材３を軟化させることができる。
【００４５】
また、例えば、図４の第２実施形態で、揮発性物質密封工程IIにおいて表面材３を加熱することにより中空凸部成形シート２と表面材３とを熱によって積層固着させる場合や、図５の第３実施形態のように、揮発性物質密封工程IIにおいて加熱手段Ｈ２を備えた押さえローラー１０２を用いて、中空凸部成形シート２と表面材３とを熱によって積層固着させる場合などには、揮発性物質密封工程IIにおける加熱により表面材３を軟化させることができる。即ち、揮発性物質密封工程IIと表面材軟化工程IVとを、一つの加熱手段Ｈ１またはＨ２によって、同時に行うことができる。
【００４６】
更に、用いる揮発性物質ｖが揮発する温度と表面材３が軟化する温度が重複する場合には、表面材３を軟化させながら、同時に、揮発性物質ｖを揮発させることも可能である。即ち、揮発性物質揮発工程IIIと表面材軟化工程IVとを、一つの加熱手段Ｈ３および／またはＨ４、若しくはＨ２によって、同時に行うことができる。
【００４７】
このように、特に、図５の第３実施形態のように、加熱手段Ｈ２を備えた押さえローラー１０２を用いる場合には、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、および表面材軟化工程IVを、一つの加熱手段Ｈ２によって、同時に行うことが可能である。なお、このとき、押さえローラー１０２の代わりに柔らかいベルト（図示せず）などを用いることも可能ではあるが、中空凸部成形シート２と表面材３との積層固着のための加圧と同時に揮発性物質ｖが揮発して中空膨出部３ａが形成されるため、加熱ローラー１０２のように加圧時間がなるべく短時間の手段を用いることが好ましい。
【００４８】
（５）表面材固化工程Ｖ
表面材固化工程Ｖは、揮発性物質揮発工程IIIを経た後に、表面材３を固化させる工程である。この際、揮発していた揮発性物質は液状に戻る。ただし、揮発性物質の量や揮発温度などによっては、中空内に液体が確認できない場合もある。本発明に係る中空構造板１の製造方法において、この表面材固化工程Ｖは必須の工程ではなく、室温条件などにおいて自然冷却することにより、表面材３を固化させることができれば、積極的に行う必要はないが、必要に応じて、強制冷却してもよい。
【００４９】
表面材固化工程Ｖにおいて、表面材３を固化させる具体的な方法は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、表面材３が固化する温度まで冷却することができる方法であれば、自由な冷却方法を用いて表面材３を固化させることができる。例えば、冷風発生手段Ｃを用いて冷風を表面材３に吹き付ける方法や、低温に保たれた領域を、揮発性物質揮発工程IIIを経た中空構造板１を通過させる方法、冷水を用いて冷却する方法、冷却ローラーや冷却板に接触させて冷却する方法などを挙げることができる。
【００５０】
なお、表面材固化工程Ｖにおいて、表面材３を固化させるための具体的な温度は、表面材３を固化させることができれば特に限定されず、表面材３を形成する熱可塑性樹脂の種類などに応じて自由に設定することが可能である。
【００５１】
（６）中空凸部成形シート作製工程VI
中空凸部成形シート作製工程VIは、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部２ａを複数形成して中空凸部成形シート２を作製する工程である。本発明に係る製造方法では、必須の工程ではなく、予め、中空状の凸部が成形されたシート２を用いることもできるが、本発明に係る製造方法内において、中空凸部成形シート作製工程VIを行って、中空凸部成形シート２を作製することも可能である。
【００５２】
図６は、本発明に係る製造方法の第４実施形態について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。第４実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程VIを行って中空凸部成形シート２を作製した後に、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、表面材軟化工程IV、および表面材固化工程Ｖを行うことにより、中空構造板１を製造する方法である。なお、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、表面材軟化工程IV、および表面材固化工程Ｖは、図５に示す第３実施形態と同一の方法を用いている。
【００５３】
中空凸部成形シート作製工程VIでは、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部２ａを複数形成することができれば、その具体的な方法は特に限定されず、通常、中空凸部成形シートを作製する際に用いられる方法を自由に選択して用いることができる。例えば、第４実施形態では、表面に凸状のピンが複数突設された２対の成形ローラー１０５を用いて中空凸部成形シート２を作製している。
【００５４】
図７は、本発明に係る製造方法の第５実施形態について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。第５実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程VIを行って、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部２ａ同士を向き合わせて積層固着されてなる中空凸部成形シート２を作製した後に、中空凸部成形シート２の両側において、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、および表面材軟化工程IVを行うことにより、中空構造板１を製造する方法である。なお、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、および表面材軟化工程IVは、図５に示す第３実施形態と同一の方法を用いている。
【００５５】
この第５実施形態における中空凸部成形シート作製工程VIは、表面に凸状のピンが複数突設された２つの成形ローラー１０５が、その回転軸が相互に平行になるように配置された真空形成装置によって行う。これらの成形ローラー１０５は、それぞれ減圧チャンバー１０７ａ、１０７ｂ内に設置されており、例えば、中空凸部成形シート２や表面材３２を形成する樹脂の融点温度よりも低い温度で加熱させる構成とすることができる。また、減圧チャンバー１０７ａ、１０７ｂには、中空凸部成形シート２および表面材３２を吸引保持するための吸引孔１０８ａ、１０８ｂを設けることが好ましい。
【００５６】
（７）裏面材積層固着工程VII
裏面材積層固着工程VIIは、中空凸部成形シート２の表面材３が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材４を積層固着する工程である。本発明に係る中空構造板１の製造方法において、この裏面材積層固着工程VIIは必須の工程ではなく、例えば、裏面材４が不要な場合や、前述した図７に示す第５実施形態のように、中空凸部成形シート作製工程VIを行って、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部２ａ同士を向き合わせて積層固着されてなる中空凸部成形シート２を用い、その両面に表面材３１および３２を積層固着させる場合などでは、行う必要はない。
【００５７】
図８は、本発明に係る製造方法の第６実施形態について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。第６実施形態に係る製造方法は、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、表面材軟化工程IV、および表面材固化工程Ｖを行った後に、裏面材積層固着工程VIIを行って、中空凸部成形シート２の表面材３が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材４を積層固着する例である。
【００５８】
裏面材積層固着工程VIIにおける中空凸部形成シート２と裏面材４との積層固着方法は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、揮発性物質密封工程IIと同様に、中空凸部形成シート２や裏面材４を形成する熱可塑性樹脂の種類などに応じて、公知の積層固着方法を自由に選択して積層固着することができる。例えば、図８に示す第６実施形態のように、熱を用いて積層固着させる方法に限らず、接着剤ｂを用いて接着する方法などを採用することも可能である。なお、積層固着方法の詳細は、揮発性物質密封工程IIと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００５９】
図９は、本発明に係る製造方法の第７実施形態について、製造システムを用いて模式的に示す概念模式図である。第７実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程VIにおいて、中空凸部成形シート２の作製と同時に、中空凸部成形シート２の一方の面に裏面材４を熱融着させて裏面材積層固着工程VIIを行った後に、揮発性物質導入工程Ｉ、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、表面材軟化工程IV、および表面材固化工程Ｖを行って中空構造板１を製造する方法である。
【００６０】
このように、裏面材積層固着工程VIIは、図８に示す第６実施形態のように、他の全ての工程を行った後や他の工程同士の間に単独で行うことも可能であるし、図９に示す第７実施形態のように、中空凸部成形シート作製工程VIやその他、揮発性物質密封工程II、揮発性物質揮発工程III、表面材軟化工程IVと同時に行うことも可能である。
【００６１】
なお、第７実施形態に係る製造方法では、中空凸部成形シート作製工程VIおよび裏面材積層固着工程VIIを、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラー１０５と、表面が平坦な平ローラー１０６とが、その回転軸が相互に平行になるように配置された真空形成装置によって行っている。真空形成装置の詳細は、前記第５実施形態と同一であるため、ここでは説明を割愛する。
【００６２】
裏面材４を積層固着する際においては、図示しないが、表面材３と同一の技術を用いて、裏面材４の表面に中空膨出部４ａを形成することも可能である。即ち、中空凸部成形シート２の複数の中空凸部２ａの間からなる凹部内に、揮発性物質ｖを導入した状態で裏面材４を積層固着し、揮発性物質ｖを揮発させることにより、軟化された状態の裏面材４を膨出させ、裏面材４の表面に中空膨出部４ａを形成することもできる。
【００６３】
（８）表皮材積層固着工程VIII
表皮材積層固着工程VIIIは、表面材３および／または裏面材４の外側面に、表皮材５を積層固着する工程である。本発明に係る中空構造板１の製造方法において、この表皮材積層固着工程VIIIは必須の工程ではなく、表皮材５が不要な場合や、予め、表皮材５が積層固着された表面材３を用いる場合などには、行う必要はない。
【００６４】
表皮材積層固着工程VIIIを行う順番は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、例えば、図１０に示す第８実施形態のように、揮発性物質密封工程IIを行う前に行ったり、図１１に示す第９実施形態のように、揮発性物質揮発工程IIIおよび表面材固化工程Ｖを行った後に行ったりすることが可能である。また、技術的に可能であれば、他の工程と同時に行うことも可能である。
【００６５】
表皮材積層固着工程VIIIにおける表面材３および／または裏面材４と表皮材５との積層固着方法は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、揮発性物質密封工程IIおよび裏面材積層固着工程VIIと同様に、表面材３、裏面材４、および表皮材５を形成する材料などに応じて、公知の積層固着方法を自由に選択して積層固着することができる。なお、積層固着方法の詳細は、揮発性物質密封工程IIと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００６６】
＜２．中空構造板１１，１＞
図１２は、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態（「中空構造板１１」とする。）および第２実施形態（「中空構造板１」とする。）の構造を模式的に示す断面模式図である。本発明に係る中空構造板１１，１は、大別すると、（１）中空凸部成形シート２と、（２）表面材３と、を少なくとも備える。また、必要に応じて、（３）裏面材４、（４）表皮材５、などを、更に備えることも可能である。
【００６７】
第１実施形態の中空構造板１１は、少なくとも１以上の中空凸部２ａ内に揮発性物質ｖが導入された状態で、表面材３が積層固着された形態である。第２実施形態の中空構造板１は、少なくとも１以上の中空凸部２ａの開口する側からドーム状に膨出し、中空凸部２ａと一体中空を成す中空膨出部３ａを備える。
【００６８】
本発明に係る中空構造板１１，１は、その構造に特徴があって、その製造方法は特に限定されないが、例えば、第１実施形態の中空構造板１１の中空凸部２ａ内の揮発性物質ｖを揮発させて、中空凸部２ａの内部体積を増加させることで、中空凸部２ａを形成する部分の表面材３を外側へ膨出させて、第２実施形態の中空構造板１を製造することも可能である。
【００６９】
以下、各構成について詳細に説明する。なお、揮発性物質ｖは、前述した製造方法と同一であるため、ここでは説明を割愛する。また、第１実施形態の中空構造板１１と第２実施形態の中空構造板１とは、中空膨出部３ａ以外、その構造は同一であるため、以下では、第２実施形態の中空構造板１に基づいて説明を行う。
【００７０】
（１）中空凸部成形シート２
図１３は、本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の一態様を模式的に示す斜視図である。図１３に示すように、中空凸部成形シート２には、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成されている。中空凸部成形シート２の凸部２ａの大きさ、形状、高さなどの形態は、図１３に示すような円錐台形に限らず、凸状であれば、自由に設計することができる。例えば、角錐台形、円柱形、多角柱形、多角星柱形、多角星錐台形など、様々な形態に設計することができる。また、凸部の途中に段差を設けたり、凸部の途中にウェーブを設けたりすることも自由である。
更に、中空凸部成形シート２には、単一の形態の凸部２ａを複数設けることに限らず、２種以上の形態の凸部２ａを自由に組み合わせて形成することも可能である。
【００７１】
図１４は、本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。図１４に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を突き合わせて積層固着した構造である。このように、本発明に係る製造方法では、複数の中空凸部成形シート２１、２２を用いて構成した中空凸部成形シート２なども用いることができる。
【００７２】
複数の中空凸部成形シート２１、２２を用いて構成した中空凸部成形シート２の他の例としては、図１５に示すような態様が挙げられる。図１５は、本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３および図１４とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。図１５に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、熱可塑性樹脂からなる中間シート２３を挟んだ状態で、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を突き合わせて積層固着した構造である。
【００７３】
また、図１６は、本発明に係る中空構造板１に用いることが可能な中空凸部成形シート２の図１３から図１５とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。図１６に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を、互い違いに向き合わせて積層固着した構造である。即ち、一方の中空凸部成形シート２１の中空凸部２１ａが、他方の中空凸部成形シート２２の中空凸部２２ａと中空凸部２２ａの間に入り込み、一方の中空凸部成形シート２１の中空凸部２１ａと中空凸部２１ａの間に、他方の中空凸部成形シート２２の中空凸部２２ａが入り込んだ状態で、中空凸部成形シート２１、２２を積層固着した構造である。
【００７４】
図１４から図１６のように、本発明に係る中空構造板１に用いる中空凸部成形シート２として、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を向き合わせて積層固着した中空凸部成形シート２を用いる場合、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士は、図１４および図１５のように突き合わせた状態で積層してもよいし、図１６のように、互い違いに向き合わせて積層固着してもよい。
【００７５】
このように、本発明に係る製造方法に用いることができる中空凸部成形シート２は、その目的の強度や曲げ性能などに応じて、自由に設計することが可能である。
【００７６】
中空構造板１を構成する中空凸部成形シート２の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、通常、中空構造板に用いることができる熱可塑性樹脂を、１種または２種以上自由に組み合わせて用いることができる。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性エラストマーなどを使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、コスト、成形性および物性の面から、特に、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレンおよびブロック状ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂が好ましい。
【００７７】
また、中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂には、タルク、マイカおよび炭酸カルシウムなどのフィラーや、ガラス繊維、アラミド繊維および炭素繊維などのチョップドストランドが添加されていてもよい。これにより、中空構造板１の剛性を向上させることができる。
【００７８】
更に、中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性、濡れ性、滑り性および耐候性などを向上させるための改質剤や顔料等の着色剤などが添加されていてもよい。
【００７９】
（２）表面材３
本発明に係る中空構造板１では、中空凸部成形シート２の中空凸部２ａが開口する側の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材３を備える。本発明では特に、この表面材３に、中空凸部成形シート２の中空凸部２ａの開口する側からドーム状に膨出する中空膨出部３ａを備えることを特徴とする。そして、この中空膨出部３ａは、図１２の第２実施形態に示すように、中空凸部成形シート２の中空凸部２ａと一体中空を成す。
【００８０】
中空膨出部３ａは、表面材３に少なくとも１以上設けられていれば、その個数は特に限定されず、中空構造板１の使用目的などに応じて自由に設計することができる。また、中空膨出部３ａを形成する位置も特に限定されず、中空構造板１の使用目的などに応じて自由に設計することができる。
【００８１】
更に、その高さも、ドーム状であれば特に限定されず、中空構造板１の使用目的などに応じて自由に設計することができる。なお、中空膨出部３ａは中空凸部２ａと一体中空を成すため、その平面形状は、中空凸部成形シート２の中空凸部２ａの開口部と同一の平面形状であり、中空凸部２ａの開口部の平面形状を自由に設計することで、中空膨出部３ａの平面形状も、自由な形状にすることができる。
【００８２】
図１７は、本発明に係る中空構造板１の第３実施形態の構造を模式的に示す断面模式図であり、図１８は斜視図、図１９は上方から視た平面図、図２０は正面図（図１８（Ｉ）矢印Ａ方向）、図２１は側面図（図１８（Ｉ）矢印Ｂ方向）である。また、図２２は、本発明に係る中空構造板１の第４実施形態の構造を模式的に示す断面模式図である。図１７から図２２の第３実施形態および第４実施形態のように、本発明に係る中空構造板１に用いる中空凸部成形シート２として、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を向き合わせて積層固着した中空凸部成形シート２を用いる場合、２枚の中空凸部成形シート２のいずれにも中空膨出部３１ａ、３２ａを設けた表面材３１、３２を積層固着することもできる。また、図示しないが、いずれか一方の表面材３１または３２の表面を、平面形状とすることも可能である。
【００８３】
表面材３（３１、３２）の材質は、前述の中空凸部成形シート２と同一であるため、ここでは説明を割愛する。なお、中空凸部成形シート２および表面材３（３１、３２）は、同じ材料で形成することもできるが、積層固着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することもできる。
【００８４】
表面材３（３１、３２）の目付も特に限定されないが、本発明では特に、１００〜２０００ｇ／ｍ２に設定することが好ましい。１００ｇ／ｍ２以上とすることで、製造過程において、中空膨出部３ａ（３１ａ、３２ａ）が破裂してしまうことを防止することができ、また、中空膨出部３ａ（３１ａ、３２ａ）に適度な強度を付与することができる。２０００ｇ／ｍ２以下とすることで、製造過程において、中空膨出部３ａ（３１ａ、３２ａ）の形成を容易にすることができる。さらに、目付を３００〜１５００ｇ／ｍ２の範囲に設定することで、２ｍｍ以上の高さの中空膨出部３ａを、容易かつ正確に形成することができる。
【００８５】
（３）裏面材４
図２３は、本発明に係る中空構造板１の第５実施形態の構造を模式的に示す断面模式図、図２４は、本発明に係る中空構造板１の第６実施形態の構造を模式的に示す断面模式図であり、図２５（Ｉ）は上方から視た斜視図、図２５（II）は下方から視た斜視図、図２６は上方から視た平面図、図２７は正面図（図２５（Ｉ）矢印Ａ方向）、図２８は側面図（図２５（Ｉ）矢印Ｂ方向）、図２９は底面図である。図２３に示す第５実施形態および図２４から２９に示す第６実施形態のように、本発明に係る中空構造板１には、中空凸部成形シート２の表面材３が備えられていない面に、熱可塑性樹脂シートからなる裏面材４を備えることができる。
【００８６】
裏面材４の表面は、図２３に示す第５実施形態および図２４から２９に示す第６実施形態のように、平面であってもよいが、図３０に示す第７実施形態のように、中空凸部成形シート２の複数の中空凸部２ａの間からなる凹部２ｂの開口する側からドーム状に膨出し、中空凸部成形シート２の凹部２ｂと一体中空を成す中空膨出部４ａを備えることも可能である。
【００８７】
裏面材４の材質および目付は、前述の中空凸部成形シート２および表面材３と同一であるため、ここでは説明を割愛する。なお、中空凸部成形シート２、表面材３、および裏面材４は、同じ材料で形成することもできるが、積層固着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することもできる。
【００８８】
（４）表皮材５
図３１は、本発明に係る中空構造板１の第８実施形態の構造を模式的に示す断面模式図である。本発明に係る中空構造板１には、表面材３および／または裏面材４の外側面に、表皮材５を備えることができる。図３１の第８実施形態は、表面材３のみの外側面に表皮材５を備えた例である。表皮材５を備えることで、本発明に係る製造方法で製造される中空構造板１に、意匠性、吸音特性、断熱性などの用途に応じた特性を付与することができる。
【００８９】
中空構造板１に用いる表皮材５の材質は、特に限定されず、通常、中空構造板の表皮材として用いることができる材料を、目的の用途などに応じて、自由に選択して用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂シート、樹脂製の織布または不織布などを挙げることができる。また、複数の同種または異種のシートを積層した積層シートを、表皮材５として用いることも可能である。
【００９０】
なお、中空構造板１の両外側面に、表皮材５を積層固着させる場合、各表皮材５は、同一の材質で形成することもできるし、異なる材質で形成することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂製の中空構造板の表面に、従来の方法では形成することが困難な高さの凸部（中空膨出部）を、任意の箇所に正確かつ容易に形成することが可能である。そのため、本発明に係る製造方法を用いれば、中空構造板の用途などに応じて、任意の箇所に必要な高さの凸部（中空膨出部）が備えられた中空構造板を製造することができるため、例えば、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、自動車の内装など、広い分野において好適に用いることが可能である。
【００９２】
また、本発明に係る製造方法は、中空凸部成形シートへの表面材の積層固着および凸部（中空膨出部）の形成を、同一の工程で行うことができる。そのため、装置の小型化、製造工程の簡便化を実現でき、製造に係る時間やコストの削減を達成することが可能である。
【符号の説明】
【００９３】
Ｉ  揮発性物質導入工程
II  揮発性物質密封工程
III  揮発性物質揮発工程
IV  表面材軟化工程
Ｖ  表面材固化工程
VI  中空凸部成形シート作製工程
VII  裏面材積層固着工程
VIII  表皮材積層固着工程
１、１１  中空構造板
２、２１、２２  中空凸部成形シート
３、３１、３２  表面材
２ａ、２１ａ、２２ａ  中空凸部
３ａ、３１ａ、３２ａ  表面材の中空膨出部
２３  中間シート
４  裏面材
４ａ  裏面材中空膨出部
５  表皮材
１０１  噴霧手段
Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４  加熱手段
１０２  押さえローラー
１０３  Ｔダイ
１０４  押出機
１０５  成形ローラー
１０６  平ローラー
１０７ａ、１０７ｂ  減圧チャンバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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