(57)【要約】      （修正有）【課題】キャップを開けた時には容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を保持することができるが、容易に密封状態を解除することができ、内容物を取り出しやすく、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができる容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材を提供すること。【解決手段】インナーシール材５を有する蓋部材２を容器１の口部１ａに装着して前記容器１を封止する容器封止構造であって、一方の表面が前記蓋部材２に嵌合された上シート材４と、前記上シート材４の他方の表面に積層されて前記上シート材４と接合され、前記上シート材４と反対側の表面の外側部において前記口部１ａと接合された下シート材３とを備え、前記下シート材３は、上シート材４側の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、少なくとも下シート材３のバリア層を貫通しない深さで開封誘導線６が刻設されていることを特徴とする容器封止構造。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して前記容器を封止する容器封止構造であって、
前記インナーシール材は、
一方の表面が前記蓋部材に嵌合された上シート材と、
前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の外側部において前記口部と接合された下シート材とを備え、
前記下シート材は、上シート材側の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、
少なくとも下シート材のバリア層を貫通しない深さで開封誘導線が刻設されていることを特徴とする容器封止構造。
【請求項２】
前記開封誘導線は、インナーシール材外縁の2点より製品本体の内方に向かって延びて相互に合流し、または一部切り残しを設けた状態で略合流しており、
前記下シート材は、前記容器の口部と剥離可能に接合されて、
いることを特徴とする請求項１に記載の容器封止構造。
【請求項３】
前記開封誘導線部は、
線状に貫通して刻設された複数の脆弱部が、前記刻設パターンに沿って離間して破線状をなすように形成された
ことを特徴とする請求項１または２に記載の容器封止構造。
【請求項４】
前記下シート材は、
厚さ方向の最上部にバリア層としてアルミニウム箔を積層しており、前記開封誘導線部が、炭酸ガスレーザー加工機により形成された
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の容器封止構造。
【請求項５】
前記開封誘導線部の破断強度が０．１Ｎ／１５ｍｍ以上、２Ｎ／１５ｍｍ以下である
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の容器封止構造。
【請求項６】
容器の口部を封止するため蓋部材および前記容器の口部に装着して用いるインナーシール材であって、
前記インナーシール材は、
一方の表面が前記蓋部材に嵌合された上シート材と、
前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合された下シート材とを備え、
前記下シート材は、上シート材側の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、
少なくとも下シート材のバリア層を貫通しない深さで開封誘導線が刻設されている
ことを特徴とするインナーシール材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器封止構造およびインナーシール材に関する。例えば、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して容器を封止する容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、コーヒー等の吸湿性の高い内容物を収納した容器の口部を封止する手段として、蓋部材の内側にリシール層を設け、容器の口部に口部を密封する密封用インナーシール材を接着することが知られている。
【０００３】
このような密封用インナーシールにより容器を封止する場合、蓋部材のリシール層上に密封用インナーシール材を剥離可能に積層し、このような蓋部材を容器に締め込んだ状態で、密封用インナーシール材と容器の口部とを接合する。
【０００４】
そして、使用時に蓋部材を外すと、リシール層が密封用インナーシール材から剥離されて蓋材とともに取り外され、密封用インナーシール材が口部に残る。このため、ユーザは、密封用インナーシール材を開封して、内容物を取り出す。密閉用インナーシール材の一部または全部が除去された後は、蓋部材を再び締め込んで、リシール層と口部との密着により容器が封止する。
【０００５】
このような容器封止構造においては、密封用インナーシール材が口部に強固に密着しているため、開封しにくく、必要な開口を残してきれいに開口することが難しいという問題があった。
【０００６】
このような問題を解決するため、例えば、特許文献１には、キャップ（蓋部材）を外した後に、容器口部密封用インナーシール材を開封し易くするため、容器口部密封用インナーシール材の中間部に部分剥離層を設けることで、部分剥離層を境として、口部に密着した内面層と、ユーザが摘みやすい半月状に剥離された外面層とに分離した状態を形成し、ユーザが外面層を摘んで上方に引っ張ることにより開封できるようにした容器口部密封用インナーシール材が記載されている。
【０００７】
特願２０１２−０３６６９６には、下シート材を貫通する深さで切り離し線を閉曲線状に設けることにより、キャップを外した際に、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで開封することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することをできるようにした容器封止用インナーシール材が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−１５９２６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記のような従来技術には、以下のような問題があった。
【００１０】
特許文献１に記載の技術では、キャップを外した後に、内面層から分離した状態の外面層をユーザが摘んで上方に引っ張ることで、内面層が剥離層端縁から破れて開封されるようになっているが、外面層の引っ張り方はユーザによってまちまちである。
【００１１】
このため、外面層の引っ張り方向や力の入れ方等によっては、剥離層端縁からきれいに開封できない等、開封状態がばらついてしまうという問題がある。また、引っ張り方によっては、容器口部密封用インナーシール材が厚さ方向に二分されてしまうため、開封できない場合もある。
【００１２】
また、特願２０１２−０３６６９６に記載の技術では、閉曲線外の下材が容器の淵部に残留するため、内容物が取り出しにくいという問題がある。また、目的の開封を達成するためには、キャップとの嵌合強度と上下シート間の接着強度、容器との接合強度の適切な強度設定の他、切り離し線の非脆弱部の破断強度と、閉曲線内部の上下シート間の接着強度の適正設計を必要とし、実現が難しい。
また、上下分離型のインナーシール材において、キャップ寸法とインナーシール材寸法精度の不適合により、キャップ内部の嵌合部からインナーシール全層が外れる、いわゆる「脱落」が品質不良として発生する場合がある。
その再生方法として、容器側に転移したインナーシール全層より上シートを引き剥がし、キャップ内に嵌めこみキャップを締めることにより、流通後の消費者は良品と同じ扱いが可能になる。しかしながら、特願２０１２−０３６６９６の技術では、上シートを下シートから引き剥がした途端に容器内部の密封性が保たれなくなり、「脱落」の品質不良が発生した場合、製品の再生が不可能である。
【００１３】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、キャップを開けた時には容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を保持することができるが、簡単な手作業で容易に密封状態を解除することができ、内容物を取り出しやすく、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができる容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して前記容器を封止する容器封止構造であって、前記インナーシール材は、一方の表面が前記蓋部材に嵌合された上シート材と、前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の外側部において前記口部と接合された下シート材とを備え、前記下シート材は、上シート材側の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、少なくとも下シート材のバリア層を貫通しない深さで開封誘導線が刻設されている構成とする。
【００１５】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の容器封止構造において、前記開封誘導線は、インナーシール材外縁の２点より製品本体の内方に向かって延びて相互に合流し、または一部切り残しを設けた状態で略合流しており、前記下シート材は、前記容器の口部と剥離可能に接合されている構成とする。
【００１６】
請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の容器封止構造において、前記開封誘導線部は、線状に貫通して刻設された複数の脆弱部が、前記刻設パターンに沿って離間して破線状をなすように形成されてなる構成とする。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜３のいずれか１項に記載の容器封止構造において、前記下シート材は、厚さ方向の最上部にバリア層としてアルミニウム箔を積層しており、前記開封誘導線部が、炭酸ガスレーザー加工機により形成された構成とする。
【００１８】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１項に記載の容器封止構造において、前記開封誘導線部の破断強度が０．１Ｎ／１５ｍｍ以上、２Ｎ／１５ｍｍ以下である
ことを特徴とする構成とする。
【００１９】
請求項６に記載の発明では、容器の口部を封止するため蓋部材および前記容器の口部に装着して用いるインナーシール材であって、前記インナーシール材は、一方の表面が前記蓋部材に嵌合された上シート材と、前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合された下シート材とを備え、前記下シート材は、上シート材側の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、少なくとも下シート材のバリア層を貫通しない深さで開封誘導線が刻設されている構成とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る容器封止構造およびインナーシール材によれば、容器の口部から蓋部材を外す際、蓋部材とともに上シート材が移動すると、下シート材と上シート材との間の剥離とが進行し、開封誘導線を備えた下シート材が露出する。この時、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、下シート材で保つことが出来る。開封誘導線の近傍を容器内部に押し込むことにより、掴み代を得ることが出来、これに続いて下シート材を開封誘導線に沿って引裂くことにより、密封を解除することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時およびキャップ開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図、および模式的な鳥瞰図である。
【図３】本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
【図４】本発明の他の容器封止構造に用いるインナーシール材の模式的な鳥瞰図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
【００２３】
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時およびキャップ開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の模式的な鳥瞰図、および積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。
【００２４】
本実施形態の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、インナーシール材５を有する蓋部材２をびん１（容器）の口部１ａに装着してびん１を封止した構造である。
【００２５】
なお、以下では、方向参照を簡潔にするため、特に断らない限り、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、びん１の口部１ａを鉛直上向きに配置し蓋部材２を口部１ａの上方から下方に向かって装着するものとして説明し、このような配置での上下関係に基づいて、各部材の相対的な位置関係を、上（下）側、上（下）方、上（下）層、上（下）面等と称する場合がある。
【００２６】
びん１は、内部に内容物を収める容器であり、少なくとも１箇所に、蓋部材２を装着する口部１ａが設けられている。びん１は、内容物に応じて適宜の形状、材質を採用することができる。
【００２７】
例えば、粉末調味料やインスタントコーヒー等の内容物を収容する場合、図示略のびん本体は、一例としてガラスで製造された有底筒状のものを挙げることができる。びん本体の外形は、断面が多角形や円形の筒体や、球体、直方体等の適宜の形状を採用することができる。また、びん本体と口部１ａとは、それぞれ異なる材質で構成されていてもよい。
【００２８】
本実施形態では一例として、びん１がガラス成形体で形成され、口部１ａは、びん本体から突出された略一定厚さの円筒体からなる場合の例で説明する。
【００２９】
このため、口部１ａは同軸の円筒状に形成された外周面１ｅおよび内周面１ｆを有し、口部１ａの端部には、外周面１ｅと内周面１ｆとの間に、口部１ａの中心軸線に直交する平面に整列された口部先端面１ｄが形成されている。
【００３０】
図１（ａ）は模式図のため、口部先端面１ｄは、外周面１ｅおよび内周面１ｆと境を接する平面として描いているが、外周面１ｅおよび内周面１ｆと、口部先端面１ｄとの間には、丸みを帯びたり傾斜面からなったりする角部が形成されていてもよい。
【００３１】
また、口部先端面１ｄの径方向の幅は、インナーシール材５が接合可能であれば、適宜の幅に設定することができる。
【００３２】
外周面１ｅには、径方向の外方に向かって突出され、外周面１ｅの中心軸線に沿って螺進する螺旋曲線に沿って配置された複数の螺合突起１ｂが形成されている。
【００３３】
蓋部材２は、びん１の口部１ａに対して着脱可能に装着され、口部１ａを覆う部材である。
【００３４】
本実施形態では、蓋部材２は、口部１ａに外嵌可能な有底円筒状の外形を有しており、内周部に、口部１ａの外周面１ｅよりも大径の内周面２ｂと、口部１ａの口部先端面１ｄを覆う円形状の内側天面２ａとが形成されている。
【００３５】
内周面２ｂには、口部１ａの螺合突起１ｂと螺合可能な螺合突起２ｃが設けられている。
【００３６】
蓋部材２の材質は、内側天面２ａにインナーシール材５を固定できる材質であれば、特に限定されない。例えば合成樹脂、金属などを採用することができる。
【００３７】
インナーシール材５は、図１（ａ）に示すように、上シート材４と下シート材３とが積層された積層体である。インナーシール材５の平面視の外形は、内側天面２ａより小径かつ口部１ａの外周面１ｅの外形よりも大径の円形とされている。
【００３８】
本実施形態の容器封止構造では、上シート材４は厚さ方向の一方の表面である上面４Ａにおいて蓋部材２の内側天面２ａに固定され、厚さ方向の他方の表面である下面４Ｂにおいて下シート材３の上面３Ａと剥離可能に接合されている。
【００３９】
また、下シート材３は、下面３Ｂの外周側で、口部１ａの口部先端面１ｄに固定されている。
【００４０】
上シート材４は、図２（ａ）に示すように、上面４Ａから下面４Ｂに向かって、紙層４ａ、接着層４ｂ、基材層４ｃ、樹脂層４ｄが、この順に積層された積層体である。
【００４１】
このため、紙層４ａは上シート材４の最上層を構成し、樹脂層４dは上シート材４の最下層を構成している。上シート材４において、紙層４ａ、樹脂層４d以外の層は、上シート材４の中間層を構成している。
【００４２】
紙層４ａは、一方の表面が上シート材４の上面４Ａを構成する紙製のシート状部材であり、蓋部材２を外して開封する際に蓋部材２と一体に移動できる剛性を有する厚紙からなる。
【００４３】
このような紙層４ａとしては、坪量が２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下の厚紙が好適である。
【００４４】
坪量が２００ｇ／ｍ２未満であると、紙層４ａの剛性が小さいため、蓋部材２を外す際に、受ける外力によって変形しやすくなり、下シート材３を上シート材４から剥離する力および後述する開封誘導線部６を切り離す力が伝達しにくくなるため、開封しにくくなる。また、開封できる場合でも、剥離、切り離しが不十分になるため、きれいに分離することができなくなり、これにより、いわゆるリパック性が悪化する。
【００４５】
坪量が８００ｇ／ｍ２を越えると、厚み過剰なので、腰が硬くなり蓋部材２への装填ができなくなる。
【００４６】
また、紙層４ａの上記の坪量の範囲よりも狭い範囲とすれば、より開封が容易となり、より蓋部材２への装填が容易となるため、好ましい。例えば、紙層４ａは、坪量が３００ｇ以上６５０ｇ以下の板紙であることがより好ましい。
【００４７】
接着層４ｂは、紙層４ａと後述する基材層４ｃとを接着して固定するため層状部であり、開封時に作用する外力によって、基材層４ｃと紙層４ａとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着剤を用いて形成する。
【００４８】
接着層４ｂに好適な接着剤の例としては、例えば、パラフィンを主体としてエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリイソブチレン等を添加した組成物を挙げることができる。
【００４９】
また、紙層４ａが、坪量が５００ｇ／ｍ２を超えるような剛性の強い板紙であって、紙層４ａをラミネート加工することにより積層体を形成する場合には、積層後に積層体を巻き取るのが困難であるため、ラミネーション工程のインラインにてシート状に裁断する必要がある。このため、接着層４ｂとしては、ラミネーションおよび断裁の作業性を考慮して速乾性のワックス接着剤やホットメルト接着剤を使用することが好ましい。
【００５０】
基材層４ｃは、後述の開封誘導線部６をレーザー加工する際の強度保持層として設けられたシート状部材であり、刃物による貫通加工により開封誘導線部６を加工する場合には特に必要としない場合もあり、接着層４ｂ、基材層４ｃは必要に応じて積層する。
【００５１】
基材層４ｃの構成は、基材強度を保持できれば特に限定されないが、例えば、合成樹脂フィルムや、それに無機材料をコーティングしたフィルム、金属箔などのシート状部材等を採用することができる。
【００５２】
合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピ
レン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのフィルムを挙げることができる。
【００５３】
これらの合成樹脂フィルムに対するコーティング材料としては、例えば、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどの無機物、無機化合物を挙げることができる。
【００５４】
これらの無機物、無機化合物のコーティング手段としては、例えば、蒸着を挙げることができる。
【００５５】
基材層４ｃに用いることのできる金属箔の例としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔、錫箔などを挙げることができる。
【００５６】
樹脂層４ｄは、上シート材４の下面４Ｂを構成し、下シート材３と剥離可能に接合する層状部である。
【００５７】
樹脂層４ｄに好適な接着性樹脂の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン−メタアクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等の酸コポリマー樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物などの樹脂を挙げることができる。また、これらの構成材料の一種ないしはそれ以上を組み合わせて使用することもできる。
【００５８】
樹脂層４ｄの厚さは、１０μｍ以上が好ましい。樹脂層４ｄの厚さの上限値は、必要とされる接着強度を満たし、かつ包材コストに見合う範囲のものであればよいが、３０μｍを上限値として必要に応じて適宜に設定することが好ましい。
【００５９】
下シート材３は、図２（ａ）に示すように、上面３Ａから下面３Ｂに向かって、離型層３ａ、バリア層３ｂ、接着剤層３ｃ、基材層３ｄ、インキ層３ｅ、およびシーラント層３fが、この順に積層された積層体である。
【００６０】
このため、離型層３ａは下シート材３の最上層を構成し、シーラント層３fは下シート材３の最下層を構成している。下シート材３において、離型層３ａ、シーラント層３f以外の層は、下シート材３の中間層を構成している。
【００６１】
また、本実施形態では、少なくともバリア層３ｂとシーラント層３fを除く下シート材３の各層に、開封誘導線部６が貫通して刻設されている。
【００６２】
開封誘導線部６が沿う領域は、開封時に下シート材３に形成すべき開口の形状に応じて適宜設定することができるが、本実施形態では、一例として、図２（ｂ）に示すように、インナーシール材外線の２点より製品本体の内方に向かって延びて相互に合流した形状としている。
【００６３】
開封誘導線部６は、周方向の長さＬａで厚さ方向に貫通された貫通部６ａと、周方向に長さＬｂを有する非刻部６ｂとが、全周にわたって交互に形成され、全体として破線状をなしている。
【００６４】
開封誘導線部６が図４の様に閉曲線パターンで形成される場合、本実施形態では、閉領域は容器口部内周面１ｆの内径よりも内側の領域に設けることが望ましい。
【００６５】
開封誘導線部６の切り離し強度は、長さＬａ、Ｌｂを適宜に設定することにより、指先で押し込み開封が可能な強度になるようにしておく。
【００６６】
特に、長さＬｂは、０．２ｍｍ以上、３ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００６７】
長さＬｂが０．２ｍｍ未満であると、切り離し強度が小さすぎるため、刻設時や、刻設後のハンドリング等のインナーシール材５を製造するまでの中間工程において、非刻部６ｂがちぎれやすくなる。
【００６８】
また、長さＬｂが３ｍｍを越えると、切り離し強度が大きくなるため、開封に要する力が増大し、開封しにくくなるおそれがある。
【００６９】
また、Ｌｂは、Ｌａ以下の長さであることが好ましい。
【００７０】
離型層３ａは、シート状の塗工基材となるバリア層３ｂの上面の全体に積層するように塗工された剥離剤上に局所的に接着材をパターン塗工することにより、抜き加工や、装填加工などの中間工程において上下シート間が捲れない様に、適切に強度を発揮できる様にすることができる。
【００７１】
離型層３ａは、開封時に外側部に作用する引張力やせん断力などの外力によって、上シート材４の下面４Ｂと、外側部の上面３Ａとが容易に剥離する接合強度が得られるように設定する。したがって、接合強度は、後述する口部先端面１ｄと外側部の下面３Ｂとの接合強度よりも小さくする必要がある。
【００７２】
本実施形態では、ドット状の接着剤を格子状に配列して塗工したパターンである。このため、ドット状の接着剤の間には、剥離剤が露出されている。
【００７３】
これにより、外側部における上シート材４に対する接合強度は、配列ピッチとドットの直径とを適宜の寸法に設定することで、外側部における接着剤と剥離剤との面積比率に応じた接合強度とすることができる。
【００７４】
剥離剤としては、ニトロセルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を採用することができる。
【００７５】
また、剥離剤としては、上記樹脂の単体あるいは上記混合物にシリコーン樹脂を添加した組成物も好適である。
【００７６】
上記のような剥離剤として好適な樹脂はいずれもポリエチレンとの親和性が弱い。このため、例えば、剥離剤の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、剥離剤とポリエチレン層間の接着強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ巾〜１．０Ｎ／１５ｍｍ巾となる。このような接着強度であれば、開封時に作用する外力によって、剥離剤とポリエチレン層とは、きわめて容易に剥離される。
【００７７】
接着剤としては、剥離剤上に塗工可能であって、剥離剤と接合可能な接着剤であれば、適宜の材質を採用することができる。本実施形態では、一例として、ヒートシール性を有する樹脂を採用している。
【００７８】
このような接着剤として好ましいヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、塩酢ビニル系樹脂、塩素化ＰＰ樹脂、塩素化ＥＶＡ樹脂、変性ＰＥ樹脂等の
単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を挙げることができる。
【００７９】
上記のような接着剤として好適な樹脂は、いずれもポリエチレンとの親和性が強い。このため、例えば、接着剤の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、接着剤とポリエチレン層とは、剥離剤に比べると高強度に接着される。
【００８０】
このような構成の離型層３ａは、塗工基材３ｂ上に、剥離剤、接着剤を印刷することにより形成することができる。
【００８１】
上記に説明したように、例えば、上シート材４の樹脂層４dとして、剥離剤に対して親和性が弱いポリエチレン等の樹脂を採用し、溶融押出しによって、剥離剤に積層すれば、低強度の接合強度で、互いを接着し、容易に剥離することができる。
【００８２】
したがって、外側部は、剥離剤のみを有する構成も可能である。
【００８３】
ただし、本実施形態のように、接着剤をパターン塗工することで、開封の支障にならない程度に接合強度を増しておけば、例えば、インナーシール材５の製造工程において、下シート材３および上シート材４の接合後の作業、ハンドリング、蓋部材２への装填等によって外力が作用した場合に、外側部と上シート材４とが剥離したり、捲れたりすることを防止できる。このため、製造工程における作業効率を向上し、不良率を低減できる。
【００８４】
バリア層３ｂは、インナーシール材５のバリア性を保持するために設けられ、離型層３ａを支持するシート状部材であり、離型層３ａを塗工して、剥離しないように密着できる部材であれば、特に限定されない。
【００８５】
例えば、アルミニウム箔等の金属箔、ＰＥＴフィルム等の合成樹脂フィルム、または、これらの金属箔および合成樹脂フィルムに表面処理やコーティングを施したシート部材等を採用することができる。
【００８６】
合成樹脂フィルムの種類としては、ＰＥＴフィルムの他にも、例えば、基材層４ｃの説明で例示した各合成樹脂フィルムを採用することができる。
【００８７】
表面処理としては、例えば、絵柄インキの密着を改善するための易接着処理、金属光沢を改善するための光沢ニス処理等を挙げることができる。
【００８８】
コーティングの種類としては、例えば、光沢改善やインキ表面保護のためのＯＰニスによるコーティングを挙げることができる。
【００８９】
本実施形態では、バリア層３ｂ上には剥離剤をベタ塗りするため、バリア層３ｂは剥離剤が密着できる表面を有していればよい。
【００９０】
また、バリア層３ｂの下面（接着剤層３ｃ側の表面）は、接着剤層３ｃとの接合強度を向上するための適宜の表面処理やコーティングが施すことが可能である。
【００９１】
また、バリア層３ｂの上面および下面の少なくともいずれかには、バリア層３ｂに印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷してもよい。
【００９２】
本実施形態では、バリア層３ｂの上面に印刷された絵柄は、開封時に外側部の上面３Ａ側から見ることが可能な絵柄となり、バリア層３ｂの下面に印刷された絵柄は、開封時に蓋部材２に残留する内側部の下面３Ｂ側から見ることが可能な絵柄となる。
【００９３】
バリア層３ｂとして、例えば、アルミニウム箔を採用すれば、上シート材４のバリア層４ｃとともに、下シート材３でも水分やガスのバリア性を向上することができ、より良好な封止特性が得られるため好ましい。
【００９４】
インナーシール材５の外形を打ち抜き加工した後、カールが発生することにより、重ね適性、充填適性等のハンドリング適性が損なわれることを考えると、カールを手直しできる金属箔が好適であり、さらにコスト性を加味するとアルミニウム箔が最適である。
【００９５】
また、アルミニウム箔は、水分に加えて、臭気の元ともなるガスのバリア性も高い。また、アルミニウム箔は、インナーシール材５を高周波シールする際にも好適となる。
そして更に、後述の開封誘導線部６を炭酸ガスレーザーを用いて加工する場合は、レーザー光を金属箔が透過吸収せず反射する為、バリア層を残したハーフカット加工を安定的に行うことが出来る。
また、開封時に口部１ａ上に残る外側部に、離型層３ａを通して、アルミニウム箔の銀色の光沢面が見えることで、メタリック感（金属質感）が付与されるため、見栄えが向上して好ましい。
【００９６】
接着剤層３ｃは、バリア層３ｂと基材層３ｄとを接合して一体化する層状部であり、開封時に作用する外力によって、バリア層３ｂと基材層３ｄとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着剤により形成されている。
【００９７】
接着剤層３ｃの種類は、バリア層３ｂと基材層３ｄとの材質に応じて適宜の接着剤を採用することができる。好適な接着剤の例としては、例えば、ドライラミネート接着剤やノンソルベント接着剤であるウレタン系接着剤、押出しラミネート加工であるポリオレフィン接着層等を挙げることができる。特に、バリア層３ｂと基材層３ｄを接着剤層３ｃを介して貼り合わせた後に、離型層３ａとインキ層３ｅを同時工程で表裏印刷を行う場合は、ターンバー適性より、接着層厚みによる腰強度改善が期待される押出しラミネート加工法が望ましい。
【００９８】
基材層３ｄは、下シート材３にシート部材としての強度を付与するためのものであり、例えば、基材層４ｃと同様の合成樹脂フィルム、またはコーティングされた合成樹脂フィルムを好適に採用することができる。例えば、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムなどを好適に採用することができる。
【００９９】
インキ層３ｅは、シート基材層３ｄに下面から見える絵柄層を形成するためのものであり、シート基材層３ｄの表面に印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷して形成される。
【０１００】
インキ層３ｅによる絵柄としては、最終的に下シート材３の下面３Ｂ側から見える位置に形成される装飾用の絵柄や、製造工程用の絵柄を挙げることができる。
【０１０１】
製造工程用の絵柄としては、例えば、開封誘導線部６を刻設する際に位置を自動識別するためのレジスターマークや、抜き加工してインナーシール材５の外形を形成する際に、抜き加工位置を識別するための追尾用アイマークなどの例を挙げることができる。これらの製造工程用の絵柄は、最終的に下シート材３に含まれる領域外に印刷することが可能である。
【０１０２】
また、インキ層３ｅは、絵柄が必要ない場合には、省略してもよい。
【０１０３】
シーラント層３ｆは、下シート材３をびん１の口部１ａと接合するための熱可塑性樹脂からなる層状部であり、熱によって溶融し口部１ａの端部に融着し得るものであれば適宜の樹脂材料を採用することができる。例えば、適宜のホットメルト剤やヒートシール剤を採用することができる。また、その他にも、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などの樹脂を製膜したフィルム層でも良い。 
【０１０４】
シーラント層３ｆの厚さは、口部１ａと十分な接合強度が得られるとともに、開封誘導線部６の切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有する適宜の厚さとすることができる。
【０１０５】
シーラント層３ｆは上述の樹脂層を単体もしくは多層で使用することが出来る。特にホットメルト剤などの溶融張力が低い樹脂の場合、基材層３ｄおよびインキ層３ｅの間にポリエチレン層を積層することにより、その緩衝層としての効果により、密封性を改善し、基材層３ｄおよびインキ層３ｅの下面を保護する役割を果すとともに、開封時に作用する外力によって、基材層３ｄとの剥離が生じない接合強度が得られる。
【０１０６】
このような多層化したシーラント層３ｆの緩衝層材料として、基材層３ｄよりも剛性が低い材料を採用すれば、適宜の弾性を有する層状部によって、基材層３ｄを覆うことができるため、封止時にインナーシール材５を口部１ａに押し当てる際に、クッション性を付与できるようになっている。例えば、基材層３ｄとしてＰＥＴ樹脂フィルムを採用する場合に、シーラント層３ｆとしてＰＥ樹脂フィルムとホットメルト剤の積層を採用すると、好適なクッション性を付与することができる。
【０１０７】
次に、本実施形態のインナーシール材５の製造方法について説明する。
【０１０８】
図３は、本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
【０１０９】
本実施形態のインナーシール材５を製造するには、図３に示すように、中間積層体形成工程Ｓ１、開封誘導線部形成工程Ｓ２、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３、打ち抜き工程Ｓ４を、この順に行う。
【０１１０】
まず、中間積層体形成工程Ｓ１を行う。本工程は、開封誘導線部６を刻設する範囲の層状部を含む中間積層体３Ｅ（図２（ａ）参照）を、複数のインナーシール材５が打ち抜き可能な大きさに形成する工程である。
【０１１１】
本実施形態では、中間積層体３Ｅは、基材層４ｃ、樹脂層４ｅ、離型層３ａ、バリア層３ｂ、接着剤層３ｃ、基材層３ｄ、インキ層３ｅ、およびシーラント層３ｆがこの順に積層されたものである。
【０１１２】
また、本工程は、ロール・ツー・ロール方式で、以下に説明する各部分工程を同時並行的に連続して行うことが可能である。
【０１１３】
シーラント層３ｆは、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３で積層する場合や、シーラント層３ｆが多層である場合、一部の層のみを積層した状態を中間積層体３Ｅとする場合もある。
【０１１４】
まず第１の部分工程では、必要に応じて表面処理やコーティングが施されたシート状のバリア層３ｂと、基材層３ｄとをロールから巻き出して、バリア層３ｂまたは基材層３ｄに接着剤層３ｃを塗工して乾燥させた後、接着剤層３ｃを介してバリア層３ｂおよび基材層３ｄを積層させて接合する。例えば、オレフィン樹脂の押出しラミネート加工法などにより接合する。
【０１１５】
次に、第２の部分工程では、第１の部分工程で接合済みの基材層３ｄおよびバリア層３ｂの外表面に、それぞれ必要な印刷を行う。
【０１１６】
例えば、基材層３ｄの外表面には、印刷により予め決められた絵柄に対応するインキ層３ｅを形成する。
【０１１７】
また、バリア層３ｂの外表面には、必要に応じて予め決められた絵柄を印刷し、例えば、ＯＰニスなどにより印刷面を保護コートする。さらに、保護コート上に、剥離剤をベタ塗りしてから、この剥離剤上に特定のパターンで接着剤を印刷する。
【０１１８】
本工程の印刷は、基材層３ｄおよびバリア層３ｂの積層体に対して表裏同時刷り印刷加工を行う。このとき、表裏における印刷基準は予め調整されており、表裏の絵柄および塗工パターンは、打ち抜き位置に合わせて整列されている。
【０１１９】
次に、第３の部分工程では、離型層３ａ上には樹脂層４dを介して基材層４ｃを、また必要に応じ、インキ層３ｅ上にアンカーコートを施した後、シーラント層３ｆを、それぞれ積層する。
【０１２０】
樹脂層４dの積層方法としては、溶融押出法を採用する。
【０１２１】
以上で、中間積層体３Ｅが形成され、中間積層体形成工程Ｓ１が終了する。
【０１２２】
次に、開封誘導線部形成工程Ｓ２を行う。
【０１２３】
本工程は、中間積層体３Ｅに開封誘導線部６を刻設する工程であり、例えば、中間積層体３Ｅを、刻設用の開封誘導線部加工機に移動して行う。
【０１２４】
開封誘導線部加工機は、搬送設備と、開封誘導線部６を刻設する炭酸ガスレーザー発生装置、中間積層体３Ｅの基材層３ｄ上に印刷されたレジスターマークを読み取る加工位置識別手段とを備えており、この加工位置識別手段がレジスターマークを読み取ることによって、レーザー発生装置および中間積層体３Ｅの少なくともいずれかの位置を移動させて、中間積層体３Ｅのシーラント層３ｆ側から積層方向に向かい、少なくとも基材層３ｄを貫通する深さで開封誘導線部６を刻設していく。
【０１２５】
炭酸ガスレーザー光は金属により反射される為、バリア層３ｂをアルミ箔などの金属層とした場合、安定的にバリア層３ｂのバリア性を保持しながら、開封誘導線加工が可能とまる。
【０１２６】
以上で、開封誘導線部形成工程Ｓ２が終了する。
【０１２７】
なお、開封誘導線部６の形状は、開封誘導線部加工機の描線パターンを所定の形状に変更することにより、様々な形状の開封誘導線部を形成することが出来る。
【０１２８】
次に、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３を行う。本工程は、中間積層体３Ｅに、接着層４
ｂ、紙層４ａ、およびシーラント層３ｇの一部または全部を積層して、打ち抜き用積層体を形成する工程である。
【０１２９】
まず、中間積層体３Ｅの基材層４ｃ上に、接着層４ｂを介して、紙層４ａを積層し、基材層４ｃと紙層４ａとを接合する。
【０１３０】
次に、中間積層体形成工程Ｓ１でシーラント層３ｆの一部または全部を積層していない場合、基材層３ｄまたはインキ層３ｅ側にシーラント層３ｆを積層して形成する。
【０１３１】
このようにして、インナーシール材５と同様の積層構造を有し、中間積層体３Ｅの範囲に開封誘導線部６が設けられたシート状の積層体である打ち抜き用積層体が形成される。
【０１３２】
以上で、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３が終了する。
【０１３３】
次に、打ち抜き工程Ｓ４を行う。本工程は、打ち抜き用積層体をインナーシール材５の外形に打ち抜いて、インナーシール材５を形成する工程である。
【０１３４】
本工程は、例えば、打ち抜き用積層体を、打ち抜き加工機に移動して行う。
【０１３５】
打ち抜き加工機は、インナーシール材５の外形を打ち抜く抜き型と、抜き型を打ち抜き用積層体の基材層３ｄ上に印刷された追尾用アイマークを読み取る打ち抜き位置識別手段とを備えている。
【０１３６】
このため、打ち抜き位置識別手段が追尾用アイマークを読み取ることによって、抜き型および打ち抜き用積層体の少なくともいずれかの位置を移動させて、抜き型と開封誘導線部６とを位置合わせして、打ち抜き用積層体から、インナーシール材５を打ち抜いていく。
【０１３７】
これにより、本実施形態では、開封誘導線部６が一定の位置に来るように決められた外形に抜かれて、インナーシール材５が形成されていく。
【０１３８】
以上で、打ち抜き工程Ｓ４が終了する。
【０１３９】
このようにして製造されるインナーシール材５を用いて本実施形態の容器封止構造を形成するには、まず、びん１の内部に、例えば、粉末調味料やインスタントコーヒー等の内容物を充填する。
【０１４０】
次に、上シート材４の上面４Ａを蓋部材２の内側天面２ａに向けた状態で、蓋部材２内にインナーシール材５を挿入した状態で、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
【０１４１】
そして、蓋部材２を締め込んで、シーラント層３ｆと口部１ａの口部先端面１ｄとを当接させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、シーラント層３ｆと口部１ａの口部先端面１ｄとを接合し、紙層４ａと内側天面２ａとを接合する。
【０１４２】
本実施形態では、蓋部材２の天面側から高周波シールを当ててシーラント層３fを口部１ａの口部先端面１ｄに溶着させる。
【０１４３】
以上で、図１（ａ）に示すような容器封止構造を形成することができる。
【０１４４】
このような容器封止構造によれば、インナーシール材５によって、口部１ａの開口が密
封される。
【０１４５】
インナーシール材５は、開封誘導線部６を覆う位置にバリア層３ｂが設けられているため、水分の進入やガスの透過を抑制することができる。
【０１４６】
次に、本実施形態の容器封止構造の開封時の作用について説明する。
【０１４７】
本実施形態の容器封止構造を開封するには、蓋部材２を締め込み方向と反対側に回転させる。これにより、蓋部材２が、密封時の位置から回転するとともに、口部先端面１ｄの上方に移動するため、インナーシール材５には、蓋部材２と接合面と口部１ａとの接合面から、それぞれ引張力とせん断力とが作用して、インナーシール材５の内部に応力分布が発生する。
【０１４８】
本実施形態では、上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度が、蓋部材２とインナーシール材５の嵌合強度、および、インナーシール材５と容器１の接着強度に比べて小さくなっているため、蓋部材２の回転とともに内部応力が上昇すると、これらの相対的な低強度の部位の接合状態が破壊される。
【０１４９】
すなわち、上面３Ａを構成する離型層３ａと、上シート材４の樹脂層４ｄとが剥離して分離される。
【０１５０】
このとき、本実施形態では、開封誘導線部６は、バリア層３ｂを貫通していないため、開封とともに下シート材３の開封誘導線部６が切り離され、バリア性が保持できなくなることはない。
【０１５１】
この様にして、容器１上に残留した下シート材３上に現れた開封誘導線部６の周辺を指で容器内方に押し込むことにより、バリア層３ｂを破断開封した後、開封線を開封誘導線６に沿って拡張し、開口１ｃを得ることができる。
【０１５２】
また、シーラント層３ｆの一部または全部を打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３で積層する場合には、開封誘導線部６が貫通していないが、シーラント層３ｆは、せん断強度が切り離し線部６の切り離し強度に比べて低いため、切り離し部６ともに、容易に破断される。
【０１５３】
このように、下シート材３が、開封誘導線部６とインナーシール材５の外周に囲まれた領域を除去し、下シート材３の一部に開口１ｃを得ることが出来る。
【０１５４】
このように、本実施形態の容器封止構造によれば、びん１の口部１ａに接合されたインナーシール材５による密封状態を、蓋部材２を開封した際には保つことができ、開封誘導線部６を指を軽く押し込み、開封誘導線部６に沿って引き剥がすのみで容易に開口することができる。
［第１変形例］
次に本実施形態の第１変形例の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
【０１５５】
本変形例の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、シーラント層３ｆとなるグルー糊を充填機上で容器１側に塗工して密封するものである。
【０１５６】
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【０１５７】
この場合、基材層３ｄとして、グルー糊の吸収適性よび、グラシン紙を採用する。
【０１５８】
グラシン紙の坪量は、例えば、１５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２が好適である。
【０１５９】
このようなインナーシール材５を製造するには、上記第１の実施形態と同様にして、打ち抜き用積層体が形成される。
【０１６０】
インナーシール材５を用いて、容器封止構造を形成するには、まず、上記第１の実施形態と同様に、びん１に内容物を充填し、蓋部材２にインナーシール材５を挿入する。
【０１６１】
そして、蓋部材２を口部１ａに螺合する前に、口部先端面１ｄにグルー糊と呼ばれる水性の接着剤を塗布してから、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
【０１６２】
そして、蓋部材２を締め込んで、グラシン紙と口部１ａの口部先端面１ｄとを密着させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、一定時間放置することにより、水性の接着剤がグラシン紙に吸われて硬化し、グラシン紙と口部先端面１ｄとが接合される。
【０１６３】
本変形例によれば、グラシン紙を接合する接着剤の接着強度を適宜選定することにより、上記第１の実施形態と同様の接合強度で、口部先端面１ｄとグラシン紙とを接合することができる。このため、上記第１の実施形態とまったく同様にして、蓋部材２を外しても密閉状態を保持し、指で容易に開口することができる。
［第２変形例］
次に本実施形態の第２変形例のインナーシール材について説明する。
【０１６４】
本変形例のインナーシール材は、上記第１の実施形態のインナーシール材５の開封誘導線部６を施す開封誘導線部形成工程Ｓ２をレーザー光によるハーフカット加工ではなく、刃物による打ち抜き加工により付与する。
【０１６５】
開封誘導線部６は、上記第１の実施形態の開封誘導線部６と同様の破線または連続線状に形成した後、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３において、バリア層３ｂを積層している点のみが異なる。
【０１６６】
本変形例のインナーシール材５によれば、上記第１の実施形態のインナーシール材５と同様にして容器封止構造を形成することができる。
【０１６７】
本変形例では、開封誘導線部形成工程Ｓ２の後にバリア層３ｂを積層するため、開封誘導線部６の加工を貫通加工で行うことができ、加工調整が容易となる。しかしながら、接着層３ｃも開封誘導線が貫通しないことから、開封誘導線部６の破断強度が高まる可能性があることから、接着層３ｃは層厚みの薄いドライラミネーション法が良好である。また、離型層３ａに隣接して絵柄インキを設ける場合には、インキ層３ｅと位相を合わせることが難しくなる。
［第３、４変形例］
次に本実施形態の第３、第４変形例のインナーシール材について説明する。
【０１６８】
第３、第４変形例は、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、開封誘導線部６の形状に関する変形例である。
【０１６９】
なお、離型層において、接着剤と剥離剤との塗工パターンを変えてもよい。
【０１７０】
例えば、インナーシール材５の外側部と内側部で塗工パターンの変更により剥離強度の差をつけることで、上シート４と下シート３の分離適性を改善することも可能である。
【０１７１】
また、上記の説明では、パターン塗工のパターンとして、ドット状のパターンと、ペタ塗りのパターンとの例を示したが、これらは、一例であり、他の適宜のパターンを採用することができる。例えば、格子状のパターンや、碁盤目状（市松模様状）のパターンであってもよく、これ以外にも印刷可能な適宜の模様からなるパターンを用いることが可能である。
【０１７２】
また、上記の説明では、離型層３ａが、剥離剤および接着剤の２層の積層体からなるものとして説明したが、剥離剤３ａ２および接着剤３ａ１は、互いに重なり合わないパターンで形成することで、単一の層状部を構成してもよい。
【０１７３】
また、上記の説明では、開封誘導部が、破線状に形成された場合の例で説明したが、切り離し線部は必要な切り離し強度が得られれば、破線状には限定されない。例えば、貫通部が円孔として点線状としてもよい。
【０１７４】
また、切り離し線部は、貫通部と非刻部とで構成される構成には限定されない。例えば、必要な切り離しが得られれば、閉曲線パターンの全周にわたってハーフカット加工された切り離し線部を採用することが可能である。
【０１７５】
また、上記の説明では、蓋部材２が有底円筒状の外形を有する場合の例で説明したが、蓋部材２の形状としては、容器の蓋部材として用いられる周知の他の形状とすることが可能である。例えば、天面が多角形形状の有底筒状の形状も可能である。
【０１７６】
また、上記の説明では、蓋部材、口部がそれぞれ螺旋状の形状を有する螺合突起を備えることで、螺合によって着脱を行う場合の例で説明したが、例えば、蓋部材の側面を変形可能に形成しておくなどして、口部の中心軸線に沿う方向に着脱可能なスナップフィット構造を設けて着脱するようにしてもよい。
【０１７７】
また、上記の説明における上シート材および下シート材の層構成は、一例であって、互いに接合強度が、適宜設定されていれば、層構成は上記の例には限定されない。
【０１７８】
例えば、下シート材は、上面を構成する離型層と下面を構成するシーラント層またはグラシン層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
【０１７９】
また、例えば、上シート材は、上面を構成する紙層と下面を構成する樹脂層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
【０１８０】
また、上記の各実施形態、各変形例で説明した構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。
【実施例】
【０１８１】
以下では、上記各実施形態に対応する実施例について比較例とともに説明する。
【０１８２】
下記表１に、実施例および比較例の作製条件と、評価結果を示す。
【０１８３】
【表１】
2014227181.tif 000003
［実施例１］
実施例１は、上記第１の実施形態の第４変形例のインナーシール材５に対応する実施例
であり、その断面構成は、図２に示されたインナーシール材５と同様である。
【０１８４】
本実施例のインナーシール材５を以下のようにして製造した。
【０１８５】
ます、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートからなる基材層３ｄと、厚さ９μｍのアルミニウム箔からなるバリア層３ｂとを接着剤層３ｃである溶融押出し法によりアンカーコートを積層した後に厚さ１５μｍのポリエチレンを積層して、積層フィルムを作成した。
【０１８６】
次に、この積層フィルムのアルミニウム箔の外表面にアルミニウム箔用のインキにて絵柄層と、離型層３ａの剥離剤となる剥離ワニスを２μｍの厚さにベタ印刷した後、離型層３ａの接着剤となる接着ワニスを同じく２μｍの厚さで、直径０．５ｍｍのドット柄を２ｍｍピッチで印刷し、離型層３ａを形成した。これと並行して、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートの外表面にＰＥＴ用のインキを使用してインキ層３ｅとなる絵柄層を印刷した。これらの印刷は、表裏同時刷り印刷加工により行った。
【０１８７】
次に、この印刷済みの積層フィルムの離型層３ａの外表面に樹脂層４ｄとなる厚さ３０μｍのポリエチレン層を溶融押出法にて積層し、基材層４ｃとしてＰＥＴフィルム層を積層した。絵柄層が印刷された裏面側のＰＥＴフィルムの外表面にはアンカーコートを行ってから、シーラント層３ｆの一部となる厚さ１５μｍのポリエチレン層を積層した。これにより、中間積層体３Ｅが形成された（中間積層体形成工程Ｓ１）。
【０１８８】
次に、この中間積層体３Ｅに、２．０ｍｍカット、０．５ｍｍの切り残しの点線パターンにより図２（ｂ）のような、山形の形状パターンを、シーラント層３ｆ側から炭酸ガスレーザー発生装置より発生させたレーザー光を当てて、シーラント層３ｆから接着層３ｃまで達する深さでハーフカット加工により開封誘導線部６を形成した。これにより、破線状の開封誘導線部６が形成された（開封誘導線部形成工程Ｓ２）。
【０１８９】
次いで、開封誘導線部６が形成された中間積層体３Ｅの基材層４ｃの外表面と、紙層４ａとなる坪量３１０ｇ／ｍ２のコートボール紙とを、接着層４ｂとなる厚さ５μｍの厚さのワックス接着剤により積層した。
【０１９０】
また、シーラント層３ｆの複層として、ホットメルト接着剤を積層させた。
【０１９１】
これにより、下面３Ｂ側から順にホットメルト／ポリエチレン／印刷層／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン／アルミニウム箔／離型層／ポリエチレン／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／ワックス接着剤／紙層からなるシート状の打ち抜き用積層体を作製した（打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３）。
【０１９２】
次に、この打ち抜き用積層体を所定位置にて直径４６ｍｍの円板状に打ち抜いてインナーシール材５を作製した（打ち抜き工程Ｓ４）。
【０１９３】
本実施例では、離型層３ａと樹脂層４dとの間の接合強度を実測したところ、０．４Ｎ／１５ｍｍ巾であった。ここで、接合強度の測定は１８０度剥離により測定した。
【０１９４】
次に、このインナーシール材５を、蓋部材２としてポリプロピレン樹脂からなるプラキャップ内に紙層４ａ側から装填した後に、被着体であるガラスびん（びん１）に内容物としてインスタントコーヒーを充填してからプラキャップを締めつけた。
【０１９５】
そして高周波シールにてシーラント層３ｇをびん１に溶着した。これによりびん１の口
部１ａが密封された。
【０１９６】
その後、プラキャップを外すと、下シート材３と上シート材４が分離して別れ、びん側には離型層３ａおよびバリア層３ｂが露出した下シートが残り、プラキャップ内には、上シート材４の全層が残った。
【０１９７】
下シート材３の開封誘導線部６周辺を指で容器内に押し込むことにより、開封誘導線部６が破断し、これに続いて破断端部をびんの上方に引き上げながら開封誘導線部６に沿って引き剥がすことにより、開封誘導線部６とインナーシールに囲まれた領域内の下シート材４をびん側から容易に分離除去することが出来、山形の開口部を形成した状態で開封することができた。 
[実施例２]
実施例２は、開封誘導線部６を形成する開封誘導線部形成工程Ｓ２における加工工程が、バリア層を積層しない積層構成で、打ち抜き加工機による貫通加工を施した後、打ち抜き用積層体形成工程にてバリア層を積層しているところのみ実施例１と異なる。
【０１９８】
［実施例３］
［実施例４］
実施例３、４は、上記第３、４の実施形態のインナーシール材５に対応する実施例であり、図４に示すような開封誘導線部６の形状パターンを変更しているところのみ異なる。［比較例１］
比較例１は、実施例１において、開封誘導線部６の加工がされていない以外は実施例１と同じである。
［比較例２］
比較例２は、実施例１において、開封誘導線部６の加工深さが、バリア層３ｂを貫通している以外は実施例１と同じである。
［評価］
作製した各実施例、各比較例のインナーシール材について以下のように加工性、バリア性、脱落時の再生適性、開封性、内容物の取り出し適性の評価を行った。
【０１９９】
加工性の評価は、実際の加工上での不具合がなかったかどうか評価した。表１には、不具合が発生した場合には「×」、問題なく加工できた場合は「○」と記載した。
【０２００】
バリア性に関しては、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、容器内の密封性が保持されている場合は「○」、不具合が発生した場合は「×」と記載した。
【０２０１】
脱落時の再生適性に関しては、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外した際に、インナーシール材がプラキャップの勘合部から脱落し、全層ガラスびんに転移した場合を想定し、インナーシール材の離型層から上シートのみを引き剥がしてプラキャップ内に装填した場合、容器内の密封性が保持されている場合は「○」、不具合が発生した場合は「×」と記載した。
【０２０２】
開封性の評価は、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外し、開封誘導線部より開封を行い、開封のされ方を観察した。円滑に開封することができ、開封後、口部１ａに下シート材から切り離された下シート材の外側部が綺麗に残留するとともに、開封誘導線部に沿って開口が形成された場合を「○」、何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。
【０２０３】
内容物の取り出し適性の評価は、開封後の開口部から、内容物が取り出し易い場合を「
○」、何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。
［評価結果］
実施例１〜４は、表１に示すように、加工性、開封性とも「○」であり、良好な加工性、開封性が得られた。
【０２０４】
実施例１〜４は、同様に開封性が良好であったため、螺合されたプラキャップを外す場合でも、内側部の形状や配置には自由度があることが分かる。
【０２０５】
但し、実施例２については、開封誘導線部を指で押し込み開封する際の開封強度が、他実施例１、３、４と比べ高かった。これは開封誘導線が接着層３ｃに達していないことによると推測される。
【０２０６】
但し、開封誘導線が閉曲線で描かれている実施例４については、内容物の取り出し適性について、ガラスびん内壁と開封誘導線に沿って開口した開口部に高低差があるため、内容物がインナーシール材内部に溜まり、最後まで使い切れないという不具合が発生することから、実用に大きな不具合はないが改良は必要という判断で「△」と記載した。
【０２０７】
一方、比較例２では、開封誘導線がバリア層を貫通しているため、バリア性および脱落時の再生適性に不具合が生じた。バリア性については、開封誘導線が到達しない上シート材に新たなバリア層を設けることで改善ができるが、脱落時の再生適性に関しては改善が不能である。
【０２０８】
また、比較例１では、開封誘導線が設置されていないことから、インナーシール材端部より開封を行うも、ガラスびん容器シール部外周とインナーシール材外周サイズが、装填適性の都合上ほぼ同寸である為摘み代がなく、開封することが困難であった。
【符号の説明】
【０２０９】
１  びん（容器）
１ａ  口部
１ｂ  螺合突起
１ｃ  開口
１ｄ  口部先端面
１ｅ  外周面（口部の外形）
１ｆ  内周面
２  蓋部材
２ａ  内側天面
２ｂ  内周面
２ｃ  螺合突起
３  下シート材
３Ａ  上面（上シート材側の表面）
３Ｂ  下面（上シート材と反対側の表面）
３Ｅ  中間積層体
３ａ  離型層
３ｂ  バリア層
３ｃ  接着層
３ｄ  基材層
３ｅ  インキ層
３ｆ  シーラント層
４  上シート材
４Ａ  上面（一方の表面）
４Ｂ  下面（他方の表面）
４ａ  紙層
４ｂ  接着層
４ｃ  基材層
４ｄ  樹脂層
５  インナーシール材
６  開封誘導線部
６ａ  貫通部
６ｂ  非刻部
Ｓ１  中間積層体形成工程
Ｓ２  開封誘導線部形成工程
Ｓ３  打ち抜き用積層体形成工程
Ｓ４  打ち抜き工程
【図３】
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【図４】
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【図１】
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【図２】
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