(57)【要約】【課題】ワークや工具の損傷を防止しつつワークを加工させることができる数値制御装置を得ること。【解決手段】被加工物を切削加工する際に用いる工具への速度指令に基づいて、工具を移動させる軸の単位時間あたりの軸移動量を移動量情報として算出する補間処理部１６と、移動量情報に基づいて工具を軸移動させる移動指令を生成し、サーボ軸アンプ５と主軸アンプ６に移動指令を送信する通信処理部１７と、を備え、通信処理部１７は、切削加工中に、軸を軸移動させる際の加減速パラメータとして、ユーザからユーザ加減速パラメータが指定されると、ユーザ加減速パラメータを用いて移動指令を生成し、ユーザからユーザ加減速パラメータが指定されなければ、切削加工を行う工作機械に応じて予め設定されている標準加減速パラメータを用いて移動指令を生成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物を切削加工する際に用いる工具への速度指令に基づいて、前記工具を移動させる軸の単位時間あたりの軸移動量を移動量情報として算出する補間処理部と、
前記移動量情報に基づいて前記工具を軸移動させる移動指令を生成し、前記工具を駆動する駆動部に前記移動指令を送信する通信処理部と、
を備え、
前記通信処理部は、前記切削加工中に、前記軸を軸移動させる際の加減速パラメータとして、ユーザからユーザ加減速パラメータが指定されると、前記ユーザ加減速パラメータを用いて前記移動指令を生成し、ユーザから前記ユーザ加減速パラメータが指定されなければ、前記切削加工を行う工作機械に応じて予め設定されている標準加減速パラメータを用いて前記移動指令を生成することを特徴とする数値制御装置。
【請求項２】
前記ユーザ加減速パラメータを設定したデータテーブルを軸毎に記憶する記憶部をさらに備え、
前記通信処理部は、前記ユーザ加減速パラメータが指定されると、前記ユーザ加減速パラメータを指定する情報に対応するデータテーブルを用いて、前記移動指令を生成することを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置。
【請求項３】
前記軸は、主軸であり、
前記移動量情報は、前記主軸の単位時間あたりの移動量であり、
前記軸移動指令は、前記主軸の回転指令であることを特徴とする請求項１または２に記載の数値制御装置。
【請求項４】
前記軸は、サーボ軸であり、
前記移動量情報は、前記サーボ軸の単位時間あたりの切削送り移動量であり、
前記軸移動指令は、前記サーボ軸の切削送り指令であることを特徴とする請求項１または２に記載の数値制御装置。
【請求項５】
前記ユーザ加減速パラメータを指定する情報は、前記工作機械からの機械信号として前記通信処理部に送られることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の数値制御装置。
【請求項６】
前記ユーザ加減速パラメータを指定する情報は、前記被加工物の切削加工に用いる加工プログラムから抽出されて前記通信処理部に送られることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の数値制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主軸速度または送り速度を変化させながら工作機械を制御する数値制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
切削加工を行う工作機械は、数値制御（ＮＣ：Numerical  Control）装置などによって制御されている。従来、工作機械の機械メーカが、各工作機械の機械特性に合わせて、工作機械の主軸やサーボ軸の加減速パラメータを設定していたので、ユーザが加減速パラメータを変更することはできなかった。機械メーカが設定する加減速パラメータは、指令に対して素早い追従ができるようなパラメータなどである。
【０００３】
加減速パラメータを構成する要素としては、加減速パターン、加減速時定数、位置ループゲイン、速度ループゲインなどがある。加減速パターンは、軸停止から指令速度まで加速する際の速度指令などの様子であり、ステップ加減速、傾き一定加減速、ソフト加減速、一次遅れ加減速、指数関数加減速などがある。
【０００４】
例えば、加減速パラメータを変更する機能として加減速選択機能がある。この加減速選択機能は、回転させるワークや取り付け具の重量および形状によって大きく変化するイナーシャに応じた加減速パラメータの選択を行い、振動や加減速時の振込みなどを抑制する機能である。
【０００５】
ワークに対する加工形状によっては、ワークに対して工具の当たる面積が変化するタイミングがある。その際、工具刃物への負荷軽減および加工面品位の向上を狙う目的で切削送り速度、主軸速度の切削条件を変更することがある。ところが、通常の切削送りや主軸の回転速度は、機械メーカで予め調整された加減速パターンや加減速時定数で、加速および減速するので、ユーザが加減速パラメータを任意に設定することはできない。このため、前述した加減速選択機能を用いても、標準パラメータとは別に、あらかじめ機械メーカによって設定されたイナーシャ毎のパラメータが選択できるにすぎず、イナーシャの等しいワークに対して、加減速パラメータを任意に変更することはできなかった。
【０００６】
また、荒加工パスから仕上げ加工パスに切り替わる際に送り速度や主軸速度の条件を変更するような切削を行う場合、主軸速度がステップ的に上がるとワークに傷ができる。この傷を防ぐため、いったんワークから工具を逃がす動作指令を挿入したのち、主軸速度を変更することがある。
【０００７】
また、切削加工中にワークから刃物を離さないままで主軸速度指令を変更した場合、主軸速度指令はパラメータで決められた時定数で加減速するが、急な回転速度の変化によりワークに傷が発生する。同様に、ワークから刃物を離さないままで切削送り速度を変更した場合もワークに傷が発生する。
【０００８】
このような問題に対して、加工の開始時点および終了時点で、加工負荷の変動を吸収させるために、送り速度や主軸速度を断続的に変化させる方法が提案されている（例えば、特許文献１参照)。この方法では、加工プログラムの指令ブロック開始時または指令ブロック終了時に所定の期間だけ送り速度を断続的に変更している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−３２２２４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記従来の技術では、加工プログラムのブロック実行途中から速度変化率の制御を行うことができない。このため、急な主軸速度や送り速度の変化が発生した場合に、ワークや工具を損傷させてしまう場合があるという問題があった。
【００１１】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、ワークや工具の損傷を防止しつつワークを加工させることができる数値制御装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被加工物を切削加工する際に用いる工具への速度指令に基づいて、前記工具を移動させる軸の単位時間あたりの軸移動量を移動量情報として算出する補間処理部と、前記移動量情報に基づいて前記工具を軸移動させる移動指令を生成し、前記工具を駆動する駆動部に前記移動指令を送信する通信処理部と、を備え、前記通信処理部は、前記切削加工中に、前記軸を軸移動させる際の加減速パラメータとして、ユーザからユーザ加減速パラメータが指定されると、前記ユーザ加減速パラメータを用いて前記移動指令を生成し、ユーザから前記ユーザ加減速パラメータが指定されなければ、前記切削加工を行う工作機械に応じて予め設定されている標準加減速パラメータを用いて前記移動指令を生成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ワークや工具の損傷を防止しつつ工作機械にワークを加工させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、実施の形態に係る数値制御装置の構成を示すブロック図である。
【図２】図２は、ワークへの切削加工を説明するための図である。
【図３−１】図３−１は、工具の移動方向を反転させる場合の切削加工を説明するための図である。
【図３−２】図３−２は、荒加工パスの後、ワークから工具を逃がしてから仕上げ加工パスを開始する場合の切削加工を説明するための図である。
【図３−３】図３−３は、荒加工パスから連続して仕上げ加工パスを行う場合の切削加工を説明するための図である。
【図４】図４は、主軸速度の加減速パラメータ変更方法を説明するための図である。
【図５】図５は、加減速パラメータ変更処理の処理手順を説明するための図である。
【図６】図６は、主軸補間処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図７】図７は、主軸通信処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図８】図８は、サーボ軸補間処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図９】図９は、サーボ軸通信処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、実施の形態に係る数値制御装置の他の構成を示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施の形態に係る数値制御装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１６】
実施の形態
図１は、実施の形態に係る数値制御装置の構成を示すブロック図である。数値制御（ＮＣ：Numerical  Control）装置１０Ｘは、加工プログラム（ＮＣプログラム）を用いて工作機械２０Ｘを制御するコンピュータなどの装置である。工作機械２０Ｘは、サーボ軸（送り軸）と主軸を用いて刃物などの工具（図示せず）を動作させ、これによりワーク（被加工物）への切削加工などを行う機械である。
【００１７】
本実施の形態の数値制御装置１０Ｘは、工作機械２０Ｘの機械メーカなどが出荷時に設定した加減速パラメータ（標準加減速パラメータ）とは別に、ユーザが設定可能な加減速パラメータ（ユーザ加減速パラメータ）が登録されたユーザ加減速パラメータテーブル（後述のサーボ軸パラメータ１０１Ａ、主軸パラメータ１０１Ｂ）を具備している。数値制御装置１０Ｘは、ユーザからの指示に従って、切削加工中の任意の位置で主軸およびサーボ軸の加減速パラメータ（速度の変化率）を変更する。換言すると、数値制御装置１０Ｘは、切削送り中の任意のタイミングでユーザが指定した加減速パラメータに従って、主軸速度（主軸の回転速度）およびサーボ軸の速度（切削送り速度）を加速または減速させる。
【００１８】
数値制御装置１０Ｘは、工作機械２０Ｘに接続されており、工作システム１００Ｘは、数値制御装置１０Ｘと工作機械２０Ｘとを備えて構成されている。工作機械２０Ｘは、指示入力部２１、ラダープログラム記憶部２２、パラメータ入力部２３、表示部２４を備えている。
【００１９】
また、数値制御装置１０Ｘは、機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｘ、サーボ軸パラメータ記憶部１５Ａ、主軸パラメータ記憶部１５Ｂ、補間処理部１６、通信処理部１７、加減速バッファ１８Ａ、加減速バッファ１８Ｂ、Ｉ／Ｏ信号記憶部（機械Ｉ／Ｏ出力信号記憶部）１９を備えている。
【００２０】
工作機械２０Ｘの指示入力部２１へは、切り込み量の変化や主軸の負荷状態を見ながら、ユーザによってユーザ加減速設定信号（ユーザ加減速選択信号）と加減速番号（ユーザ加減速選択番号）が入力される。ユーザ加減速設定信号は、ユーザが指定した加減速パラメータを用いて切削加工を行うか否かを示す信号（オン／オフ）である。加減速番号は、ユーザによって指定された加減速パラメータの種類を示す番号（識別情報）であり、サーボ軸パラメータ１０１Ａ、主軸パラメータ１０１Ｂの何れか１つを指定する情報である。指示入力部２１は、入力されたユーザ加減速設定信号や加減速番号を、数値制御装置１０Ｘの選択部１３Ｘに送る。
【００２１】
ラダープログラム記憶部２２は、工作機械２０Ｘで用いるラダープログラムを記憶するメモリなどである。工作機械２０Ｘは、ラダープログラムから種々の指令（主軸回転指令や送り速度指令など）を読み出しながら動作する。工作機械２０Ｘが動作中に用いている主軸回転指令などは選択部１３Ｘによって読み出される。
【００２２】
パラメータ入力部２３へは、予めユーザによってサーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂが入力される。サーボ軸パラメータ１０１Ａは、サーボ軸の加減速パラメータを格納するデータテーブルであり、主軸パラメータ１０１Ｂは、主軸の加減速パラメータを格納するデータテーブルである。
【００２３】
サーボ軸や主軸の加減速パラメータを構成する要素としては、加減速パターン、加減速時定数、位置ループゲイン、速度ループゲインなどがある。したがって、サーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂは、それぞれ加減速パターン、加減速時定数、位置ループゲイン、速度ループゲインを含んで構成されている。
【００２４】
加減速パターンは、軸停止から指令速度まで加速する際の速度指令などの様子であり、ステップ加減速、傾き一定加減速、ソフト加減速、一次遅れ加減速、指数関数加減速などがある。
【００２５】
加減速時定数は、モータを加速／減速する際に、制御回路がモータに与える速度指令に対する応答性（目標速度に到達するまでの時間に関する定数）である。また、位置ループゲインは、目標位置までの伝達関数（追従性）であり、速度ループゲインは、目標速度までの伝達関数である。サーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂは、それぞれサーボ軸の軸ごと、主軸の軸ごとに設定される。
【００２６】
パラメータ入力部２３は、サーボ軸パラメータ１０１Ａをサーボ軸パラメータ記憶部１５Ａに送り、主軸パラメータ１０１Ｂを主軸パラメータ記憶部１５Ｂに送る。また、パラメータ入力部２３は、サーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂを表示部２４に送る。
【００２７】
表示部２４は、パラメータ入力部２３へ入力されるサーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂを表示する。表示部２４およびパラメータ入力部２３は、表示部２４に表示されるサーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂを、ユーザが参照しながら変更することが可能なよう構成されている。例えば、表示部２４およびパラメータ入力部２３は、ユーザがＩ／Ｆ画面からサーボ軸パラメータ１０１Ａと主軸パラメータ１０１Ｂを変更することが可能なよう構成されている。
【００２８】
機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｘは、選択部（ユーザＰＬＣ処理部）１３Ｘ、出力部１４を有している。選択部１３Ｘは、ラダープログラムの中から主軸やサーボ軸の動作に関する情報（動作情報）を選択して出力部１４に送る。また、選択部１３Ｘは、ユーザ加減速設定信号と加減速番号を出力部１４に送る。動作情報は、例えば、主軸やサーボ軸の移動速度（主軸速度や送り速度）などである。
【００２９】
出力部１４は、動作情報と、ユーザ加減速設定信号と、加減速番号とをＩ／Ｏ信号記憶部１９に送る。Ｉ／Ｏ信号記憶部１９は、動作情報、ユーザ加減速設定信号および加減速番号を記憶するメモリなどである。
【００３０】
サーボ軸パラメータ記憶部１５Ａは、パラメータ入力部２３から送られてくるサーボ軸パラメータ１０１Ａを記憶するメモリなどである。主軸パラメータ記憶部１５Ｂは、パラメータ入力部２３から送られてくる主軸パラメータ１０１Ｂを記憶するメモリなどである。
【００３１】
補間処理部１６は、サーボ軸補間部１６Ａと主軸補間部１６Ｂを有している。補間処理部１６は、機械Ｉ／Ｏ出力信号に基づいて、補間周期毎の送り移動量を求める補間処理を行なう。
【００３２】
具体的には、サーボ軸補間部１６Ａは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の機械Ｉ／Ｏ出力信号の中から動作情報（送り速度指令など）を読み出すとともに、動作情報に基づいて、サーボ軸の単位時間あたりの送り移動量（後述の単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａ）をサーボ軸ごとに算出する。サーボ軸補間部１６Ａが算出した単位時間あたりサーボ軸移動量（補間後のサーボ軸移動量）３３Ａは、所定のタイミングで通信処理部１７に読み出される。
【００３３】
また、サーボ軸補間部１６Ａは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の機械Ｉ／Ｏ出力信号の中からユーザ加減速設定信号と加減速番号を読み出す。そして、サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号と加減速番号に基づいて、設定するサーボ軸パラメータをサーボ軸パラメータ記憶部１５Ａ内のサーボ軸パラメータ１０１Ａのうちの１つへ切り替える。
【００３４】
主軸補間部１６Ｂは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の機械Ｉ／Ｏ出力信号の中から動作情報（主軸回転指令など）を読み出すとともに、動作情報に基づいて、主軸の単位時間あたりの移動量（後述の単位時間あたり主軸移動量３３Ｂ）を主軸ごとに算出する。主軸補間部１６Ｂが算出した単位時間あたり主軸移動量（補間後の主軸移動量）３３Ｂは、所定のタイミングで通信処理部１７に読み出される。
【００３５】
また、主軸補間部１６Ｂは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の機械Ｉ／Ｏ出力信号の中からユーザ加減速設定信号と加減速番号を読み出す。そして、主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号と加減速番号に基づいて、設定する主軸パラメータを主軸パラメータ記憶部１５Ｂ内の主軸パラメータ１０１Ｂのうちの１つへ切り替える。
【００３６】
通信処理部１７は、サーボ軸通信部１７Ａと主軸通信部１７Ｂを有している。サーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸補間部１６Ａから単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａをサーボ軸ごとに読み出す。主軸通信部１７Ｂは、主軸補間部１６Ｂから主軸ごとの単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを読み出す。
【００３７】
サーボ軸通信部１７Ａは、単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを、サーボ軸補間部１６Ａで選択されたサーボ軸パラメータ１０１Ａに応じた移動指令（切削送り指令）に変換し、加減速バッファ１８Ａを介してサーボ軸アンプ５に送る。これにより、駆動部（サーボ軸アンプ５とモータなど）を介してサーボ軸の移動が行われる。
【００３８】
また、主軸通信部１７Ｂは、単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを、主軸補間部１６Ｂで選択された主軸パラメータ１０１Ｂに応じた移動指令（主軸回転指令）に変換し、加減速バッファ１８Ｂを介して主軸アンプ６に送る。これにより、駆動部（主軸アンプ６とモータなど）を介して主軸の移動が行われる。
【００３９】
数値制御装置１０Ｘにおいて、機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｘは、第１の周期毎に起動し、補間処理部１６は第２の周期毎に起動し、通信処理部１７は第３の周期毎に起動する。この場合において、例えば、第１の周期≧第２の周期≧第３の周期とする。例えば、第１の周期＝２０ｍｓｅｃであり、第２の周期＝１０ｍｓｅｃであり、第３の周期＝５ｍｓｅｃである。
【００４０】
つぎに、数値制御装置１０Ｘおよび工作機械２０Ｘの動作手順について説明する。例えば、数値制御装置１０Ｘで用いる加工プログラムを以下の指令（１）〜（５）のように設定しておく。
Ｇ９０Ｇ０Ｘ２０．Ｙ−１０．・・・（１）
Ｓ１５００Ｍ３・・・（２）
Ｎ１  Ｇ１Ｙ２０．Ｆ１００・・・（３）
Ｎ２  Ｇ１Ｘ１５．・・・(４)
Ｎ３  Ｇ１Ｙ−１０．Ｆ１２０  Ｓ１２００・・・(５)
【００４１】
指令（１）は、Ｘ２０．Ｙ−１０．の位置まで早送りさせる指令であり、指令（２）は、毎分１５００回転だけ主軸を正回転させる指令である。そして、指令（３）は、Ｙ２０．まで送り速度１００（ｍｍ／分）で切削送りさせる指令であり、指令（４）は、Ｘ１５．まで切削送りさせる指令であり、指令（５）は、Ｙ−１０．まで送り速度１２０（ｍｍ／分）かつ主軸速度１２００で切削させる指令である。主軸の標準速度は１５００であり、この加工プログラムでは、指令（４）から（５）への移行の際に、速度変更が行われる。
【００４２】
ここで、切削加工中の任意の場所で主軸およびサーボ軸の加減速パラメータの変更が必要なケースについて説明する。図２は、ワークへの切削加工を説明するための図である。ワーク１を加工する際には、刃物などの工具３の主軸を軸回転させるとともに工具３のサーボ軸をＸＹ平面内の所定方向に移動させながらワーク１の切削加工が行われる。
【００４３】
図３−１は、工具の移動方向を反転させる場合の切削加工を説明するための図である。また、図３−２は、荒加工パスの後、ワークから工具を逃がしてから仕上げ加工パスを開始する場合の切削加工を説明するための図である。また、図３−３は、荒加工パスから連続して仕上げ加工パスを行う場合の切削加工を説明するための図である。
【００４４】
図３−１に示すように、＋Ｙ方向に工具３を移動させた後、工具３の移動方向を−Ｙ方向に移動させる場合、ワーク１の形状によってはワーク１に対して工具３の当たる面積が変化する。例えば、＋Ｙ方向に工具３を移動させている間は、工具３とワーク１とが接触面６５Ａで接触するのに対し、−Ｙ方向に工具３を移動させている間は、工具３とワーク１とが接触面６５Ｂで接触する。この面積変化が原因で、工具３の移動方向を変更する際に、ワーク１（主軸速度変更位置）に傷が発生する場合がある。このため、工具３への負荷軽減や加工面品位の向上を目的として送り速度、主軸速度の切削条件を変更する場合がある。
【００４５】
また、荒加工パスから仕上げ加工パスに切り替わる際、送り速度、主軸速度の条件を変更すると、主軸速度がステップ的に上がるとワーク１に傷が発生する。この傷を防ぐため、図３−２に示すように、いったんワーク１から工具３を逃がす動作指令を挿入したのち、主軸速度を変更することがある。
【００４６】
ところが、この方法では、ワーク１から工具３を離すための加工パスが必要となり、タクトタイムが長くなる。そこで、図３−３に示すように、切削加工中にワーク１から工具３を離さないままで主軸速度指令を変更する方法が用いられる場合がある。この場合、主軸速度指令はパラメータで決められた加減速時定数で加減速するが、急な主軸速度（回転速度）の変化によりワーク１の主軸速度変更位置に傷が発生する場合がある。
【００４７】
本実施の形態では、タクトタイムを抑えつつワーク１に発生する傷を防止するため、ユーザからの指示に従って、切削加工中に主軸およびサーボ軸の加減速パラメータを、ユーザ所望の値に変更する。
【００４８】
例えば、上述した加工プログラムの指令（５）では、工具３の切削量が一時的に変化することを考慮して、主軸速度および送り速度が変更されている。本実施の形態では、主軸速度や送り速度が変更される場合に、ユーザからの指示に従って、ユーザ所望の適切な加減速パラメータを設定する。加減速パラメータを変更するケースとしては、例えば、以下の２つがある。
（ケース１）指令（４）から指令（５）でサーボ軸の送り速度が切り替わり、サーボ軸の加減速パラメータを標準パターンからユーザ加減速パラメータに切り替える。
（ケース２）指令（４）から指令（５）で主軸速度が切り替わり、主軸の加減速パラメータを標準パターンからユーザ加減速パターンに切り替える。
【００４９】
まず、主軸速度の加減速パラメータの変更方法について説明する。図４は、主軸速度の加減速パラメータ変更方法を説明するための図である。図４の横軸は時間であり、縦軸は主軸速度指令である。また、図４の上段は従来の主軸速度の変化パターンであり、中段は本実施形態の主軸速度の変化パターン（例１）であり、下段は本実施形態の主軸速度の変化パターン（例２）である。
【００５０】
従来は、指令（４）から指令（５）で主軸速度が切り替わると、工作機械２０Ｘの機械メーカによって設定された加減速パラメータに従って、主軸速度を変化させていた（変化パターン７１）。
【００５１】
一方、本実施の形態では、切削加工中の任意のタイミングＴ１でユーザからの主軸速度変更指示を受け付ける。そして、数値制御装置１０Ｘは、ユーザからの主軸速度変更指示に対応するユーザ加減速パラメータを用いて主軸を移動させる。
【００５２】
例えば、中段に示す（例１）の場合、指令（４）の切削送り中にユーザから、タイミングＴ１でユーザ加減速設定信号および加減速番号が入力されると、数値制御装置１０Ｘは、指令（４）から指令（５）で主軸速度を切り替える際に、ユーザからの主軸速度変更指示に従ったユーザ加減速パラメータで主軸速度を変化させる（変化パターン７２）。
【００５３】
また、下段に示す（例２）の場合、指令（４）の切削送り中にユーザから、タイミングＴ１でユーザ加減速設定信号および加減速番号が入力されると、数値制御装置１０Ｘは、ユーザ加減速設定信号および加減速番号が入力されたタイミングで、ユーザからの主軸速度変更指示に従ったユーザ加減速パラメータで主軸速度を変化させる（変化パターン７３）。なお、予めユーザ加減速パラメータに主軸速度を変化させるタイミングを設定しておき、設定しておいたタイミングに従って、ユーザからの主軸速度変更指示に従ったユーザ加減速パラメータで主軸速度を変化させてもよい。
【００５４】
ここでは主軸速度の加減速パラメータの変更方法について説明したが、サーボ軸速度の加減速パラメータの変更方法についても主軸速度の加減速パラメータの変更方法と同様である。すなわち、数値制御装置１０Ｘは、ユーザ加減速設定信号および加減速番号が入力されたタイミングで、サーボ軸速度を変化させてもよいし、ユーザ加減速パラメータに設定しておいたタイミングに従ってサーボ軸速度を変化させてもよい。
【００５５】
図５は、加減速パラメータ変更処理の処理手順を説明するための図である。切削送り中にユーザから、ユーザ加減速設定信号および加減速番号が、指示入力部２１に入力されると、ユーザ加減速設定信号および加減速番号が機械信号３１を用いて選択部１３Ｘに送られる。この機械信号３１には、主軸回転指令や送り速度指令などの切削加工に用いられているラダープログラム内の指令が含まれている。
【００５６】
選択部１３Ｘは、機械Ｉ／Ｏ処理Ｐ４２を行う。具体的には、選択部１３Ｘは、ラダープログラムの中から主軸やサーボ軸の動作に関する動作情報を選択して出力部１４に送る。また、選択部１３Ｘは、ユーザ加減速設定信号と加減速番号を出力部１４に送る。
【００５７】
出力部１４は、機械Ｉ／Ｏ出力処理Ｐ４３を行う。具体的には、出力部１４は、動作情報をＩ／Ｏ信号記憶部１９に送る。選択部１３Ｘからユーザ加減速設定信号が出力されていない場合（ユーザ加減速設定信号がＯＦＦの場合）または加減速番号が選択されていない場合、ユーザ加減速設定信号と加減速番号はＩ／Ｏ信号記憶部１９に格納されない。
【００５８】
この場合、補間処理部１６は、主軸およびサーボ軸の加減速パラメータとして、標準加減速パラメータ（標準主軸加減速パラメータ、標準サーボ軸加減速パラメータ）を選択する。標準加減速パラメータは、数値制御装置１０Ｘ内に設定されており、図示しない記憶部内に格納されている。
【００５９】
一方、選択部１３Ｘがユーザ加減速設定信号および加減速番号を選択している場合、出力部１４は、機械Ｉ／Ｏ出力処理Ｐ４３として、ユーザ加減速設定信号と加減速番号をＩ／Ｏ信号記憶部１９に格納する。
【００６０】
加工プログラムを用いてワーク１を加工する間、補間処理部１６は、所定の周期（例えば、１０ｍｓｅｃ周期）毎に起動されてＩ／Ｏ信号記憶部１９を参照している。そして、主軸補間部１６Ｂは、動作情報を読み出すとともに、主軸の回転速度（主軸回転指令）に応じた単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを算出している。また、サーボ軸補間部１６Ａは、動作情報を読み出すとともに、サーボ軸の送り速度（移動速度）に応じた単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを算出している。
【００６１】
ここで、主軸の加減速パラメータ変更処理（主軸パラメータ１０１Ｂの変更処理）について説明する。ユーザ加減速設定信号が立ち上がり（信号オン）、かつ加減速番号が０から他の番号に変更された場合、主軸補間部１６Ｂは、標準主軸加減速パラメータを主軸パラメータ（テーブル群）１０１Ｂのうちの１つへ切り替える。
【００６２】
このとき、主軸補間部１６Ｂは、変更された加減速番号を選択中加減速番号３４Ｂとして記憶しておく。主軸補間部１６Ｂは、以後の処理において、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の加減速番号が、選択中加減速番号３４Ｂと異なる番号となれば、主軸の加減速パラメータが変更されたと判断する。
【００６３】
主軸通信部１７Ｂは、主軸通信処理Ｐ４７を行う。具体的には、主軸通信部１７Ｂは、機械信号３１で指定された加減速パラメータを参照して、主軸補間部１６Ｂが算出した移動量を移動指令に変換し、加減速バッファ１８Ｂを介して主軸アンプ６に送信する。
【００６４】
主軸が加減速中でない場合に、主軸の加減速パラメータの変更指示があると、主軸補間部１６Ｂで算出された単位時間あたり主軸移動量３３Ｂは、変更後の主軸パラメータ１０１Ｂを用いて移動指令に変換され、その後、加減速バッファ１８Ｂに格納される。そして、通信処理部１７の主軸通信部１７Ｂは、主軸の加減速が完了した後に、加減速バッファ１８Ｂに格納されている移動指令を主軸アンプ６に送る。例えば、指令（４）に対応する処理が実行されている間にユーザ加減速設定信号がオンになり、主軸の加減速パラメータが変更されると、指令（５）を開始する際または指令（５）を開始する前に、Ｓ指令を用いて主軸速度が変更される。
【００６５】
サーボ軸（送り速度）の加減速パラメータ変更処理（サーボ軸パラメータ１０１Ａの変更処理）は、前述の主軸の加減速パラメータの変更処理と同様の手順で行われる。すなわち、ユーザ加減速設定信号が立ち上がり（信号オン）、かつ加減速番号が０から他の番号に変更された場合、サーボ軸補間部１６Ａは、標準サーボ軸加減速パラメータをサーボ軸パラメータ（テーブル群）１０１Ａのうちの１つへ切り替える。
【００６６】
このとき、サーボ軸補間部１６Ａは、変更された加減速番号を選択中加減速番号３４Ａとして記憶しておく。サーボ軸補間部１６Ａは、以後の処理において、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内の加減速番号が、選択中加減速番号３４Ａと異なる番号となれば、サーボ軸の加減速パラメータが変更されたと判断する。
【００６７】
サーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸通信処理Ｐ４６を行う。具体的には、サーボ軸通信部１７Ａは、機械信号３１で指定された加減速パラメータを参照して、サーボ軸補間部１６Ａが算出した移動量を移動指令に変換し、加減速バッファ１８Ａを介してサーボ軸アンプ５に送信する。
【００６８】
サーボ軸が加減速中でない場合に、サーボ軸の加減速パラメータの変更指示があると、サーボ軸補間部１６Ａで算出された単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａは、変更後のサーボ軸パラメータ１０１Ａを用いて移動指令に変換され、その後、加減速バッファ１８Ａに格納される。そして、通信処理部１７のサーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸の加減速が完了した後に、加減速バッファ１８Ａに格納されている移動指令をサーボ軸アンプ５に送る。例えば、指令（４）に対応する処理が実行されている間にユーザ加減速設定信号がオンになり、サーボ軸の加減速パラメータが変更されると、指令（５）を開始する際または指令（５）を開始する前に、Ｆ指令を用いてサーボ軸速度（送り速度）が変更される。
【００６９】
つぎに、図６〜図９を参照して、数値制御装置１０Ｘによる主軸補間処理Ｐ４５、主軸通信処理Ｐ４７、サーボ軸補間処理Ｐ４４、サーボ軸通信処理Ｐ４６の処理手順について説明する。
【００７０】
（主軸補間処理Ｐ４５）
図６は、主軸補間処理の処理手順を示すフローチャートである。主軸への移動指令があると、主軸補間部１６Ｂは、単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを算出し（ステップＳ１１）、記憶しておく。具体的には、主軸補間部１６Ｂは、単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを記憶する記憶領域に算出結果をセットする。
【００７１】
そして、主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がり（信号オン）があったか否かを判定する（ステップＳ１２）。主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がりを検出すると（ステップＳ１２、Ｙｅｓ）、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内に保存されている主軸の加減速番号を読み出す。
【００７２】
そして、主軸補間部１６Ｂは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内から読み出した主軸の加減速番号と、選択中加減速番号３４Ｂとを比較する。これにより、読み出した加減速番号≠選択中加減速番号であるか否かが判定される（ステップＳ１３）。
【００７３】
読み出した加減速番号＝選択中加減速番号である場合（ステップＳ１３、Ｎｏ）、主軸補間部１６Ｂは、加減速番号に変化がないと判定し、ユーザ加減速パラメータの切替え処理に入らない。そして、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ１７）。
【００７４】
一方、読み出した加減速番号≠選択中加減速番号である場合（ステップＳ１３、Ｙｅｓ）、主軸補間部１６Ｂは、主軸の加減速パラメータを読み出したユーザ加減速パラメータに切り替える（ステップＳ１６）。
【００７５】
また、主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がりを検出しなければ（ステップＳ１２、Ｎｏ）、ユーザ加減速設定信号の立ち下がり（信号ＯＦＦ）があったか否かを判定する（ステップＳ１４）。主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号の立ち下がりを検出すると（ステップＳ１４、Ｙｅｓ）、主軸の選択中加減速番号３４Ｂを標準の値に戻す（ステップＳ１５）。そして、主軸補間部１６Ｂは、主軸の加減速パラメータをユーザ加減速パラメータから標準加減速パラメータに切り替える（ステップＳ１６）。
【００７６】
主軸の加減速パラメータを新たなユーザ加減速パラメータに切り替える場合、主軸補間部１６Ｂは、加減速パラメータを切り替えたことを主軸通信部１７Ｂに通知するため、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグをセットする。そして、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ１７）。
【００７７】
また、ステップＳ１４の処理において、主軸補間部１６Ｂは、ユーザ加減速設定信号の立ち下がりを検出しなければ（ステップＳ１４、Ｎｏ）、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ１７）。
【００７８】
加工プログラムが終了していない場合（ステップＳ１７、Ｎｏ）、ステップＳ１１〜Ｓ１６の処理が繰り返される。加工プログラムが終了している場合（ステップＳ１７、Ｙｅｓ）、主軸補間処理Ｐ４５は終了する。
【００７９】
（主軸通信処理Ｐ４７）
図７は、主軸通信処理の処理手順を示すフローチャートである。主軸通信処理Ｐ４７が開始された後、主軸の加減速パラメータを変更する指示がなければ、主軸通信部１７Ｂは、主軸補間部１６Ｂで作成された単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを、標準加減速パラメータを用いて、主軸への移動指令に変換する。この移動指令は、加減速バッファ１８Ｂへ格納され、ＮＣ−アンプ間（数値制御装置１０Ｘと主軸アンプ６との間）での主軸データ入出力処理（主軸アンプ６への移動指令）に用いられる。
【００８０】
主軸の加減速パラメータを変更する指示があると、主軸通信部１７Ｂは、主軸が加減速中であるか否かの判定を行う（ステップＳ２１）。主軸が加減速中でなければ（ステップＳ２１、Ｎｏ）、主軸通信部１７Ｂは、加減速バッファ１８Ｂへのデータ格納処理を行う。このとき加減速バッファ１８Ｂへ格納されるデータは、主軸補間処理Ｐ４５によって作成された単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを、選択された主軸パラメータ１０１Ｂに従って加減速するような移動指令に変換したものである（ステップＳ２２）。
【００８１】
加減速バッファ１８Ｂに単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを格納する際には、主軸通信部１７Ｂは、選択中加減速番号３４Ｂを参照し、加減速番号が変更されていれば、変更された加減速番号に対応した主軸パラメータを主軸パラメータ１０１Ｂの中から選択する。このとき、主軸補間部１６Ｂは、変更された加減速番号を選択中加減速番号３４Ｂに登録しておく。この後、主軸補間部１６Ｂは、ＮＣ−アンプ間で主軸データ入出力処理を行う（ステップＳ２３）。
【００８２】
一方、主軸が加減速中であれば（ステップＳ２１、Ｙｅｓ）、主軸通信部１７Ｂは、加減速バッファ１８Ｂを更新せず、更新前の加減速バッファ１８Ｂを用いてＮＣ−アンプ間で主軸データ入出力処理を行う（ステップＳ２３）。
【００８３】
数値制御装置１０Ｘは、ユーザからの指示に対応した単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを加減速バッファ１８Ｂにセットした後、ＮＣ−アンプ間で主軸データ入出力処理を行う（ステップＳ２３）。具体的には、ＮＣ−アンプ間で主軸データ入出力処理として、主軸通信部１７Ｂは、加減速バッファ１８Ｂに格納されている移動指令を用いて主軸アンプ６に移動指令を送る。
【００８４】
このように、主軸通信部１７Ｂは、主軸の加減速パラメータを変更する指示があるまでは、標準加減速パラメータを用いて主軸への移動指令を出力し、主軸の加減速パラメータを変更する指示があると、ユーザ加減速パラメータを用いて主軸への移動指令を出力する。
【００８５】
ＮＣ−アンプ間で主軸データ入出力処理を行う際に、主軸通信部１７Ｂは、加減速バッファ１８Ｂに設定されている単位時間あたり主軸移動量３３Ｂを、主軸累積回転数データに加算し、加算後の主軸累積回転数を移動指令（単位時間あたり主軸移動量）としてサーボ軸アンプ５に送る。主軸累積回転数データは、主軸の累積回転数を示す情報である。
【００８６】
加工プログラムが終了していない場合（ステップＳ２４、Ｎｏ）、ステップＳ２１〜Ｓ２３の処理が繰り返される。加工プログラムが終了している場合（ステップＳ２４、Ｙｅｓ）、主軸通信処理Ｐ４７は終了する。
【００８７】
（サーボ軸補間処理Ｐ４４）
図８は、サーボ軸補間処理の処理手順を示すフローチャートである。サーボ軸への移動指令があると、サーボ軸補間部１６Ａは、単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを算出し（ステップＳ３１）、記憶しておく。具体的には、サーボ軸補間部１６Ａは、単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを記憶する記憶領域に算出結果をセットする。
【００８８】
そして、サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がり（信号オン）があったか否かを判定する（ステップＳ３２）。サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がりを検出すると（ステップＳ３２、Ｙｅｓ）、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内に保存されているサーボ軸の加減速番号を読み出す。
【００８９】
そして、サーボ軸補間部１６Ａは、Ｉ／Ｏ信号記憶部１９内から読み出したサーボ軸の加減速番号と、選択中加減速番号３４Ａとを比較する。これにより、読み出した加減速番号≠選択中加減速番号であるか否かが判定される（ステップＳ３３）。
【００９０】
読み出した加減速番号＝選択中加減速番号である場合（ステップＳ３３、Ｎｏ）、サーボ軸補間部１６Ａは、加減速番号に変化がないと判定し、ユーザ加減速パラメータの切替え処理に入らない。そして、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ３７）。
【００９１】
一方、読み出した加減速番号≠選択中加減速番号である場合（ステップＳ３３、Ｙｅｓ）、サーボ軸補間部１６Ａは、サーボ軸の加減速パラメータを読み出したユーザ加減速パラメータに切り替える（ステップＳ３４）。
【００９２】
また、サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号の立ち上がりを検出しなければ（ステップＳ３２、Ｎｏ）、ユーザ加減速設定信号の立ち下がり（信号ＯＦＦ）があったか否かを判定する（ステップＳ３５）。サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号の立ち下がりを検出すると（ステップＳ３５、Ｙｅｓ）、サーボ軸の選択中加減速番号３４Ａを標準の値に戻す（ステップＳ３６）。そして、サーボ軸補間部１６Ａは、サーボ軸の加減速パラメータをユーザ加減速パターンから標準パラメータに切り替える（ステップＳ３４）。
【００９３】
サーボ軸の加減速パラメータを新たなユーザ加減速パラメータに切り替える場合、サーボ軸補間部１６Ａは、加減速パラメータを切り替えたことをサーボ軸通信部１７Ａに通知するため、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグをセットする。そして、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ３７）。
【００９４】
また、ステップＳ３４の処理において、サーボ軸補間部１６Ａは、ユーザ加減速設定信号の立ち下がりを検出しなければ（ステップＳ３５、Ｎｏ）、数値制御装置１０Ｘは、加工プログラム終了判定処理を行う（ステップＳ３７）。
【００９５】
加工プログラムが終了していない場合（ステップＳ３７、Ｎｏ）、ステップＳ３１〜Ｓ３６の処理が繰り返される。加工プログラムが終了している場合（ステップＳ３７、Ｙｅｓ）、サーボ軸補間処理Ｐ４４は終了する。
【００９６】
（サーボ軸通信処理Ｐ４６）
図９は、サーボ軸通信処理の処理手順を示すフローチャートである。サーボ軸通信処理Ｐ４６が開始されると、サーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸補間部１６Ａで作成された単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを、選択中のサーボ軸パラメータ１０１Ａを用いて、サーボ軸への移動指令に変換する。この移動指令は、加減速バッファ１８Ａへ格納される（ステップＳ４１）。
【００９７】
加減速バッファ１８Ａに単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを格納する際には、サーボ軸通信部１７Ａは、選択中加減速番号３４Ａを参照し、加減速番号が変更されていれば、変更された加減速番号に対応したサーボ軸パラメータをサーボ軸パラメータ１０１Ａの中から選択する。このとき、サーボ軸補間部１６Ａは、変更された加減速番号を選択中加減速番号３４Ａに登録しておく。
【００９８】
また、サーボ軸通信処理Ｐ４６が開始されると、サーボ軸通信部１７Ａは、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンであるか否かを判定する（ステップＳ４２）。ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンである場合（ステップＳ４２、Ｙｅｓ）、加減速バッファ１８Ａ内に格納されている移動指令を再計算（更新）する必要があるか否かを判定するために、サーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸の軸移動の加速が完了したか否かを判定する（ステップＳ４３）。
【００９９】
サーボ軸の軸移動の加速が完了していれば（ステップＳ４３、Ｙｅｓ）、サーボ軸通信部１７Ａは、軸移動の加速時に計算された移動指令を再計算して加減速バッファ１８Ａ内を更新する。
【０１００】
ただし、軸移動中の任意のタイミングでユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンになった場合に、移動指令を再計算（加減速バッファ１８Ａの更新）してしまうと、加速用に作成した単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａの総和と一致していない減速時移動量をサーボ軸に渡してしまうことになり、サーボ軸の位置ずれ原因となる。
【０１０１】
そのため、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速パラメータ切替後の減速時に必要な移動量を計算し（ステップＳ４４）、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンになったタイミングにおける軸移動の残距離と、減速に必要な移動量とを比較する。具体的には、軸移動の残距離≧減速に必要な移動量であるか否かが判定される（ステップＳ４６）。
【０１０２】
軸移動の残距離は、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンになった時点の軸移動の残距離であり、サーボ軸の現在位置とサーボ軸の目標移動位置とを用いて算出される。一方、減速に必要な移動量は、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオンになった後の軸移動量であり、フラグオンによって選択された新たなサーボ軸パラメータ１０１Ａを用いて算出される。フラグオンによって選択された新たなサーボ軸パラメータ１０１Ａを用いてサーボ軸を減速させた場合に、サーボ軸にとって必要な移動距離が、減速に必要な移動量である。
【０１０３】
軸移動の残距離が減速に必要な移動量以上である場合（ステップＳ４６、Ｙｅｓ）、サーボ軸通信部１７Ａは、選択されたサーボ軸パラメータ１０１Ａに従って、加減速バッファ１８Ａ内に格納されている移動指令を再計算する（ステップＳ４７）。
【０１０４】
このときの移動指令は、サーボ軸補間処理Ｐ４４によって作成された単位時間あたりサーボ軸移動量３３Ａを、選択されたサーボ軸パラメータ１０１Ａに従って加減速するような移動指令に変換したものである。サーボ軸通信部１７Ａは、再計算した移動指令を加減速バッファ１８Ａへ格納（上書き）する。なお、サーボ軸の加減速パラメータを変更する指示があるまでは、サーボ軸通信部１７Ａは、標準加減速パラメータを用いて、単位時間あたりサーボ軸移動量をサーボ軸への移動指令に変換する。
【０１０５】
一方、ステップＳ４６において、軸移動の残距離が減速に必要な移動量よりも小さい場合（ステップＳ４６、Ｎｏ）、加減速パラメータ切替後に更新された加減速バッファ１８Ａ内の移動指令を用いてサーボ軸を減速停止すると位置ずれする。この場合、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速バッファ１８Ａの更新処理を行わず、軸移動開始時に加減速バッファ１８Ａ内に格納されている移動指令を用いてサーボ軸を減速させる。
【０１０６】
また、加減速パラメータを切り替えられるタイミングは、例えば軸移動の開始時である。このため、ステップＳ４３の処理において、サーボ軸の軸移動の加速が完了していない場合（ステップＳ４３、Ｎｏ）、サーボ軸通信部１７Ａは、サーボ軸の軸移動が開始されるタイミングであるか否かを判定する（ステップＳ４５）。
【０１０７】
サーボ軸の軸移動開始タイミングである場合（ステップＳ４５、Ｙｅｓ）、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速バッファ１８Ａ内に格納されている移動指令を再計算する（ステップＳ４７）。
【０１０８】
一方、サーボ軸の軸移動開始タイミングでない場合（ステップＳ４５、Ｎｏ）、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速バッファ１８Ａの更新処理を行わず、軸移動開始時に加減速バッファ１８Ａ内に格納されておいた移動指令を用いてサーボ軸を減速させる。
【０１０９】
また、ステップＳ４２の処理において、ユーザ加減速パラメータ切替要求フラグがオフである場合（ステップＳ４２、Ｎｏ）、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速バッファ１８Ａの更新処理を行わず、軸移動開始時に加減速バッファ１８Ａ内に格納させておいた移動指令を用いてサーボ軸を減速させる。
【０１１０】
数値制御装置１０Ｘは、ユーザからの指示に対応したサーボ軸パラメータ１０１Ａに基づいて、加減速バッファ１８Ａに移動指令をセットした後、ＮＣ−アンプ間（数値制御装置１０Ｘとサーボ軸アンプ５との間）でサーボ軸データ入出力処理を行う（ステップＳ４８）。
【０１１１】
ＮＣ−アンプ間でサーボ軸データ入出力処理を行う際に、サーボ軸通信部１７Ａは、加減速バッファ１８Ａに設定されている移動指令を、サーボ軸累積回転数データに加算し、加算後のサーボ軸累積回転数を移動指令（単位時間あたりサーボ軸移動量）としてサーボ軸アンプ５に送る。サーボ軸累積回転数データは、サーボ軸の累積回転数を示す情報である。
【０１１２】
加工プログラムが終了していない場合（ステップＳ４９、Ｎｏ）、ステップＳ４１〜Ｓ４８の処理が繰り返される。加工プログラムが終了している場合（ステップＳ４９、Ｙｅｓ）、サーボ軸通信処理Ｐ４６は終了する。
【０１１３】
なお、ユーザ加減速設定信号と加減速番号を、予め加工プログラム内に設定しておいてもよい。図１０は、実施の形態に係る数値制御装置の他の構成を示すブロック図である。なお、図１０の各構成要素のうち図１に示す数値制御装置１０Ｘと同一機能を達成する構成要素については同一番号を付しており、重複する説明は省略する。
【０１１４】
数値制御装置１０Ｙは、工作機械２０Ｙに接続されており、工作システム１００Ｙは、数値制御装置１０Ｙと工作機械２０Ｙとを備えて構成されている。工作機械２０Ｙは、ラダープログラム記憶部２２、パラメータ入力部２３、表示部２４を備えている。
【０１１５】
また、数値制御装置１０Ｙは、機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｘの代わりに、加工プログラム記憶部３０と機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｙを備えている。そして、機械Ｉ／Ｏ入出力処理部１１Ｙは、解析部１２、選択部１３Ｙ、出力部１４を有している。
【０１１６】
加工プログラム記憶部３０は、ワークの加工に用いる加工プログラムを記憶するメモリなどである。ワークを加工する際には、加工プログラム記憶部３０内の加工プログラムが解析部１２によって読み出される。解析部１２は、加工プログラム内を解析（機械Ｉ／Ｏ入力処理）してユーザ加減速設定信号と加減速番号を抽出し選択部１３Ｙに送る。
【０１１７】
なお、加工プログラム内に、ユーザ加減速設定信号と加減速番号を指示する情報を入れておき、加工プログラムによって工作機械２０Ｙから数値制御装置１０Ｙにユーザ加減速設定信号と加減速番号を通知させてもよい。
【０１１８】
なお、本実施の形態では、パラメータ入力部２３と表示部２４を工作機械１０Ｘ，１０Ｙに配置する場合について説明したが、パラメータ入力部２３と表示部２４を数値制御装置１０Ｘや数値制御装置１０Ｙに配置してもよい。
【０１１９】
このように、実施の形態によれば、任意のタイミングでユーザが指定した加減速パラメータに従って、主軸速度やサーボ軸の切削送り速度を加減速させるので、ワーク１の損傷を防止できる。また、主軸速度や切削送り速度の急な変化を抑制することができるので、工具３の寿命が延びる。また、主軸速度を変更するために、加工中にワーク１を工具３から離す加工パスが不要となるのでタクトタイムを短縮できる。したがって、ワーク１や工具３の損傷を防止しつつ短時間で工作機械２０Ｘにワーク１を加工させることが可能となる。
【０１２０】
また、機械信号を用いてユーザ加減速設定信号と加減速番号を数値制御装置１０Ｘに入力しているので、容易にサーボ軸パラメータ１０１Ａ、主軸パラメータ１０１Ｂを選択することが可能となる。
【０１２１】
また、加工プログラムを用いてユーザ加減速設定信号と加減速番号を設定しているので、容易にサーボ軸パラメータ１０１Ａ、主軸パラメータ１０１Ｂを選択することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０１２２】
以上のように、本発明に係る数値制御装置は、主軸速度または送り速度を変化させながら加工する工作機械の制御に適している。
【符号の説明】
【０１２３】
１  ワーク、３  工具、１０Ｘ，１０Ｙ  数値制御装置、１３Ｘ，１３Ｙ  選択部、１５Ａ  サーボ軸パラメータ記憶部、１５Ｂ  主軸パラメータ記憶部、１６  補間処理部、１６Ａ  サーボ軸補間部、１６Ｂ  主軸補間部、１７  通信処理部、１７Ａ  サーボ軸通信部、１７Ｂ  主軸通信部、２０Ｘ，２０Ｙ  工作機械、２１  指示入力部、２３  パラメータ入力部、３１  機械信号、３３Ａ  単位時間あたりサーボ軸移動量、３３Ｂ  単位時間あたり主軸移動量、１０１Ａ  サーボ軸パラメータ、１０１Ｂ  主軸パラメータ。
【図１】
2014115888.tif 000003
【図２】
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【図３−１】
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【図３−２】
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【図３−３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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