(57)【要約】【課題】多段階工程をもつ生産計画を作成するにあたり、各工程設備特有の制約条件を考慮しながら、生産計画を効率的に作成することを目的とする。【解決手段】生産計画の対象となる複数工程における１工程の工程設備に関して、稼働条件を取得し、要求量に応じて当該稼働条件によって生産される原料の生産量を、部品構成表を用いて求め、工程設備の上流工程のインプットとして、当該上流工程の稼働条件によって生産される原料の生産量を求める。【選択図】図７
2014199523.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置であって、
前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段と、
前記生産品の所要量を製造するにあたり、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、
前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、
前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項２】
クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムであって、
前記クライアント端末は、
多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示手段と、
前記指示手段によって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信手段と、
生産計画作成装置送信手段によって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信手段と、
前記クライアント端末受信手段によって受信した生産計画を表示部へ表示する表示手段と、
を備え、
前記生産計画作成装置は、
前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段と、
前記クライアント端末送信手段によって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信手段と、
前記生産計画作成装置受信手段によって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、
前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、
前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、
前記前記生産工程計画作成手段によって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信手段と、
を備えたことを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項３】
多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置の制御方法であって、
前記生産計画作成装置は、
生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出工程と、
前記多段階工程を構成する工程において、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出工程によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成工程と、
前記原料算出工程は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成工程は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、
ことを実行することを特徴とする生産計画作成装置の制御方法。
【請求項４】
クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムの制御方法であって、
前記クライアント端末は、
多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示ステップと、
前記指示ステップによって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信ステップと、
生産計画作成装置送信ステップによって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信ステップと、
前記クライアント端末受信ステップによって受信した生産計画を表示部へ表示する表示ステップと、
を備え、
前記生産計画作成装置は、
前記クライアント端末送信ステップによって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信ステップと、
前記生産計画作成装置受信ステップによって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出ステップと、
前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出ステップによって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成ステップと、
前記原料算出ステップは、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成ステップは、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出ステップによって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、
前記前記生産工程計画作成ステップによって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信ステップと、
を実行することを特徴とする生産計画作成システムの制御方法。
【請求項５】
多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置において読取実行可能なプログラムであって、
生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、
前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、
前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、
ことを特徴とするプログラム。
【請求項６】
クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムにおいて読取実行可能なプログラムであって、
前記クライアント端末を、
多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示手段と、
前記指示手段によって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信手段と、
生産計画作成装置送信手段によって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信手段と、
前記クライアント端末受信手段によって受信した生産計画を表示部へ表示する表示手段と、
して機能させ、
前記生産計画作成装置を、
前記クライアント端末送信手段によって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信手段と、
前記生産計画作成装置受信手段によって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、
前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、
前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、
前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、
前記前記生産工程計画作成手段によって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信手段と、
して機能させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多段階の生産設備を備えるプラントにおいて、設備ごとに特有の生産条件を考慮しながら、生産計画を作成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、製造工程を備えるプラントでの製品製造に対する生産計画を作成するにあたり、製造業の業態に応じて、様々な方法が提供されてきている。
【０００３】
とりわけ、単一のプラントに関しての生産計画の作成に限らず、部品の調達から製品の生産、完成品の物流・在庫、消費者への供給に至るまでの物の流れを最適化・効率化するために、工場間や物流拠点間の部品や原材料、完成品の搬送計画、物流拠点への在庫配置計画を同時に作成する方法が提示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−８８７８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の生産計画の作成方法によれば、サプライチェーン全体を最適化・効率化を図ることが可能となるが、このサプライチェーンを構成するプラントにおける生産計画の精度を向上させることも、検討せねばならない。
【０００６】
特に、多段階工程設備を備えるプラントでの生産計画作成時には、各製品の所要量に基づいて計画作成されることが多いが、工程設備特有の制約条件を加味して計画を作成しなければならないケースが往々にして存在する。
【０００７】
例えば、加圧により製品を加工する製造工程では、系内の圧力を変化させながら出荷製品または中間製品を製造することになるが、圧力により製造可能な製品や製品の品質が異なるため、圧力と連動した生産計画を作成することが必要となる。
【０００８】
すなわち、計画時には、各工程での時間軸に沿った生産の計画／製品の在庫状況のみならず、生産設備の状態に応じた制約条件を考慮する必要があり、計画担当者の負荷が大きくなっている。
【０００９】
とりわけ、この場合、対象製品の生産計画は、担当者の経験と勘により作成されることが多く、多段階に連動する製造工程を持つ場合、計画の対象は膨大となり、非常に作業負荷も高く、長期的な計画は困難をとなる。
【００１０】
そのため、マクロ的な計画の最適化よりもミクロ的な計画の最適化が図られ、全体として非効率な計画となることがある一方で、多段階工程のため、計画を部分的に修正すると、他の工程にも影響が及び、結果全体工程の計画見直しとなり、計画負荷が高くなりがちといった問題が発生している。
【００１１】
そこで、本発明では、多段階工程をもつ生産計画を作成するにあたり、各工程設備特有の制約条件を考慮しながら、生産計画を効率的に作成することが可能な生産計画自動作成装置、生産計画自動作成システム、制御方法及びプログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための第１の発明は、多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置であって、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段と、前記生産品の所要量を製造するにあたり、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、ことを特徴とする。
【００１３】
上記目的を達成するための第２の発明は、クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムであって、前記クライアント端末は、多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示手段と、前記指示手段によって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信手段と、生産計画作成装置送信手段によって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信手段と、前記クライアント端末受信手段によって受信した生産計画を表示部へ表示する表示手段と、を備え、前記生産計画作成装置は、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段と、前記クライアント端末送信手段によって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信手段と、前記生産計画作成装置受信手段によって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、前記前記生産工程計画作成手段によって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
上記目的を達成するための第３の発明は、多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置の制御方法であって、前記生産計画作成装置は、生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出工程と、前記多段階工程を構成する工程において、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出工程によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成工程と、前記原料算出工程は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成工程は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、ことを実行することを特徴とする。
【００１５】
上記目的を達成するための第４の発明は、クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムの制御方法であって、前記クライアント端末は、多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示ステップと、前記指示ステップによって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信ステップと、生産計画作成装置送信ステップによって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信ステップと、前記クライアント端末受信ステップによって受信した生産計画を表示部へ表示する表示ステップと、を備え、前記生産計画作成装置は、前記クライアント端末送信ステップによって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信ステップと、前記生産計画作成装置受信ステップによって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出ステップと、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出ステップによって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成ステップと、前記原料算出ステップは、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成ステップは、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出ステップによって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、前記前記生産工程計画作成ステップによって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信ステップと、を実行することを特徴とする。
【００１６】
上記目的を達成するための第５の発明は、多段階工程における製造計画を作成する生産計画作成装置において読取実行可能なプログラムであって、生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成する、ことを特徴とする。
【００１７】
上記目的を達成するための第６の発明は、クライアント端末と生産計画作成装置とが、ネットワークを介して接続された生産計画作成システムにおいて読取実行可能なプログラムであって、前記クライアント端末を、多段階工程を構成する工程の生産計画の作成指示を行うための指示手段と、前記指示手段によって指示した工程の生産計画の作成指示を送信するクライアント端末送信手段と、生産計画作成装置送信手段によって送信された生産計画を受信するクライアント端末受信手段と、前記クライアント端末受信手段によって受信した生産計画を表示部へ表示する表示手段と、して機能させ、前記生産計画作成装置を、前記クライアント端末送信手段によって送信された工程の生産計画の作成指示を受信する生産計画作成装置受信手段と、前記生産計画作成装置受信手段によって受信した工程における生産品の所要量を製造するにあたり、前記多段階工程を構成する工程において、所定時刻における原料から生産品を製造するための稼働条件を記憶する稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、原料の所要を求める原料算出手段と、前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記工程における生産計画を作成する生産工程計画作成手段と、前記原料算出手段は、算出した前記工程における原料の所要量を前記工程と連続する工程における生産品の所要量として、前記連続する工程における原料の所要を求め、前記生産工程計画作成手段は、前記連続する工程における前記稼働条件記憶手段によって記憶した稼働条件を用いて、前記原料算出手段によって算出した原料の所要を生産する時刻を求めることで、前記連続する工程における生産計画を作成し、前記前記生産工程計画作成手段によって作成した生産計画を前記クライアント端末に送信する生産計画作成装置送信手段と、して機能させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、多段階工程をもつ生産計画を作成するにあたり、生産品の所要量に基づいて、各工程の制約条件を加味しながら原料などの投入量を求めることで、多段階工程を遡ることによって多段階工程における生産計画を作成することができるので、多段階工程における生産計画を効率的に作成すること可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態に係る生産計画作成支援システムの構成の一例を示す構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係るクライアント端末、データサーバのハードウェアの構成を示す構成図である。
【図３】本発明の実施形態において製品製造順序を示す生産ネットワークの一例を説明するための説明図である。
【図４】本発明の実施形態における稼動条件による製造可能品目を説明するための説明図である。
【図５】本発明の実施形態における副生品の再利用を考慮した工程設備を説明するための説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおける生産計画自動作成処理の流れを示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおける工程設備の生産計画処理の流れを示すフローチャートである。
【図８】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおける該当時刻の生産設定処理の流れを示すフローチャートである。
【図９】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する工程設備テーブルの構成図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する品目テーブルの構成図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する製品構成主産品テーブルの構成図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する製品構成原料テーブルの構成図である。
【図１３】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する製品構成副生品テーブルの構成図である。
【図１４】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する稼動条件テーブルの構成図である。
【図１５】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する稼動条件別想像可能品目テーブルの構成図である。
【図１６】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する生産テーブルの構成図である。
【図１７】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する入出荷テーブルの構成図である。
【図１８】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて実行される処理で用いられるデータを記憶する入出庫在庫テーブルの構成図である。
【図１９】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて生産計画を作成する際に利用する生産計画画面の構成図である。
【図２０】本発明の実施形態に係る生産計画自動作成システムにおいて品目の入庫、出庫、在庫に関する情報を参照するための入出庫在庫画面の構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明の生産計画作成支援システムの構成の一例を示すシステム構成図である。
【００２２】
図１は、生産計画作成支援システム１００におけるシステムの概略の構成を示す構成図であり、
生産計画作成支援システム１００は、１または複数のクライアント端末(パーソナルコンピュータや入出力装置など)１０２、及び１または複数のデータサーバ１０４がネットワーク１０６を介して接続される構成となっている。
【００２３】
図２は、図１のデータサーバ１０４の機能構成を示す機能ブロック図である。
【００２４】
図２において、２０１はＣＰＵで、システムバス２０４に接続される各デバイスやコントローラを統括的に制御する。また、ＲＯＭ２０２あるいは外部メモリ２１１には、ＣＰＵ２０１の制御プログラムであるＢＩＯＳ（Ｂａｓｉｃ  Ｉｎｐｕｔ  ／  Ｏｕｔｐｕｔ  Ｓｙｓｔｅｍ）やオペレーティングシステムプログラム（以下、ＯＳ）や、各サーバ或いは各ＰＣの実行する機能を実現するために必要な後述する各種プログラム等が記憶されている。
【００２５】
２０３はＲＡＭで、ＣＰＵ２０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。ＣＰＵ２０１は、処理の実行に際して必要なプログラム等をＲＯＭ２０２あるいは外部メモリ２１１からＲＡＭ２０３にロードして、該ロードしたプログラムを実行することで各種動作を実現するものである。
【００２６】
また、２０５は入力コントローラで、キーボード（ＫＢ）２０９や不図示のマウス等のポインティングデバイス等からの入力を制御する。２０６はビデオコントローラで、ＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）２１０等の表示器への表示を制御する。
【００２７】
なお、図２では、ＣＲＴ２１０と記載しているが、表示器はＣＲＴだけでなく、液晶ディスプレイ等の他の表示器であってもよい。これらは必要に応じて管理者が使用するものである。
【００２８】
２０７はメモリコントローラで、ブートプログラム，各種のアプリケーション，フォントデータ，ユーザファイル、編集ファイル、各種データ等を記憶する外部記憶装置（ハードディスク（ＨＤ））や、フレキシブルディスク（ＦＤ）、或いはＰＣＭＣＩＡカードスロットにアダプタを介して接続されるコンパクトフラッシュ（登録商標）メモリ等の外部メモリ２１１へのアクセスを制御する。
【００２９】
２０８は通信Ｉ／Ｆコントローラで、ネットワーク（例えば、図１に示したネットワーク１０６）を介して外部機器と接続・通信するものであり、ネットワークでの通信制御処理を実行する。例えば、ＴＣＰ／ＩＰを用いた通信等が可能である。
【００３０】
なお、ＣＰＵ２０１は、例えばＲＡＭ２０３内の表示情報用領域へアウトラインフォントの展開（ラスタライズ）処理を実行することにより、ＣＲＴ２１０上での表示を可能としている。また、ＣＰＵ２０１は、ＣＲＴ２１０上の不図示のマウスカーソル等でのユーザ指示を可能とする。
【００３１】
本発明を実現するための後述する各種プログラムは、外部メモリ２１１に記録されており、必要に応じてＲＡＭ２０３にロードされることによりＣＰＵ２０１によって実行されるものである。さらに、上記プログラムの実行時に用いられる定義ファイル等も、外部メモリ２１１に格納されており、これらについての詳細な説明も後述する。
【００３２】
尚、クライアント端末１０２におけるハードウェアの構成もデータサーバ１０４の構成とほぼ同等な構成を有するので説明を省略し、以降、同じ符号を用いて説明する。
【００３３】
図３は、多段階の工程設備を備えるプラントの製品製造順序の模式図である。
【００３４】
図中左から右の順に、各工程（□で図示）設備で製品（△で図示）が加工され、右端の生産品が最終出荷製品となり、各工程設備では、１または複数の原料(投入品)を用い、１または複数の生産品を製造しており、多段階の工程設備を備えるため、特定の工程設備での生産品は、次工程においては原料となることがある。
【００３５】
図３において、各工程設備、原料及び生産品を節点、投入及び生産の関係を枝と見立てると、この製品製造順序は有向グラフと見ることができる（以降、この製品製造順序の有向グラフを生産ネットワークと呼ぶ。）。
【００３６】
また、この生産ネットワークにおいて、調達原料から最終出荷製品方向への流れを押し出し方向、最終出荷製品から調達原料方向への流れを遡り方向と呼ぶ。
【００３７】
例えば、組立製造では、この工程設備における原料と生産品の関係を部品構成表(BOM：Bill Of Materials)を用いて管理し、当該部品構成表は、任意の品目に対する生産品(主生産品／副生品を含む)／原料品の構成、生産品／原料の使用比率、原料品の構成情報など品目固有の情報、生産リードタイムなどについて、生産品毎に管理する表である。
【００３８】
以下、図４、図５を用い、工程設備特有の稼働条件の例について説明する。
【００３９】
図４は、工程設備の稼動条件による製造可能品目の変化について示した図であり、稼動条件とは、工程設備の機械的設定値とみてもよいし、物理的な指標値とみてもよい。
【００４０】
例えば、稼動条件として圧力を変化させ製品を加工する場合、図４では圧力αの状態では製品Ａ、Ｂが製造可能であり、圧力βまで下げることで製品Ａは製造不可能となるが、製品Ｂ、Ｃが製造可能となり、さらに、圧力γとすると、製品Ａ、Ｂ、Ｃは、製造不可能になるが、一方、製品Ｄ、Ｅが製造可能となる。
【００４１】
図５は、副生品の再利用を考慮した工程設備について示した図であり、副生品とは、各工程設備における製品製造において、本来目的とする生産品以外に発生する同時生産品(生産時の屑など)が相当する。
【００４２】
図５において、工程設備１では原料Ｏを用い、製品Ｐと副生品Ｑを生産し、このとき発生する副生品Ｑ及び別途準備された原料Ｒを用い、工程設備２では製品Ｓを生産し、副生品Ｑは工程設備２からみると原料となっている。
【００４３】
製品Ｓの製造には副生品Ｑを用いるため、製品Ｓを生産する場合、常に副生品Ｑの在庫状況を鑑みる必要がある。これはすなわち、前工程における副生品の製造状況が、製品Ｓの律速条件となっていることを意味する。
【００４４】
ここで、ある工程設備の生産品(副生品含む)が他の工程設備の原料となっている場合、２工程設備間の関係を、生産品として製造する工程設備を上工程、原料として製造する工程設備を下工程と呼ぶ。図５の例において、工程設備１は工程設備２からみて上工程、工程設備２は工程設備１から見て下工程となる。
【００４５】
以下、本実施形態における生産計画自動作成システムの流れを説明する。
【００４６】
図６では、生産計画自動作成処理について説明する。本実施形態においては、図１９の生産計画画面を用いて、ユーザにより生産計画自動作成の処理の実行指示がなされた後、本処理を実行する。
【００４７】
生産計画画面３００は、自動計画を作成する開始時刻３０１、終了時刻３０２、生産テーブル(図１６)より開始時刻から終了時刻までの生産計画を取得し、生産計画表示選択領域３０７（後述）に表示する際に押下される表示ボタン３０３、生産計画自動作成処理を実行する際に押下される自動計画ボタン３０４、遡り方向へ生産計画を作成する際に選択するための遡り区分３０５、押し出し方向へ生産計画を作成する際に選択するための押し出し区分３０６、対象とする時刻の生産計画を表示し、自動計画の対象となる工程設備、時刻を選択する生産計画表示選択領域３０７、生産計画の変更が可能な最早時刻を表すタイムフェンス３０８を備えている。
【００４８】
タイムフェンスとは、一般的に直近の確定指示計画部分まで設定されるため、生産実績最終時刻に固定期間を加算した時刻に設定されることが多い。図１９の例では、タイムフェンスは時刻２の位置に設定されているため、時刻１までの生産計画は変更できず、時刻２以降の生産計画は変更可能となる。
【００４９】
図１９の例では生産計画画面の生産計画表示選択領域３０７における選択セルに対応する時刻及び工程設備を開始時刻、起点となる工程設備とし、終了時刻は表示対象時刻の終了時刻としている。遡り／押し出し区分は生産計画画面内の遡り／押し出しラジオボタン選択内容に準ずる。また、タイムフェンスは計画を上書きできない最終時刻として、最終実績時刻に固定値を加算したものが与えられる。
【００５０】
本生産計画自動作成処理の前提として、入荷及び出荷情報に基づいた各品目の入出庫情報が登録されている必要がある。これは、システム起動時などに入出荷テーブル（図１７参照）の各レコードに対し、入荷レコードに相当する入庫レコード、出荷レコードに相当する出庫レコードを入出庫在庫テーブル（図１８参照）に登録しておけばよい。
【００５１】
図１７に示す入出荷テーブルは、入出荷発生のタイミングを識別する対象時刻、対象となる品目を一意に識別するための品目コード、入荷、出荷いずれかを識別するための入出荷区分、入荷元または出荷先を識別するための入出荷先、入出荷の数量を備えており、各時刻における入出荷の発生量の情報を記憶管理している。
【００５２】
図１８に示す入出庫在庫テーブルは、入出庫在庫の発生または変化タイミングを識別する対象時刻、対象となる品目を一意に識別するための品目コード、入庫、出庫、在庫いずれかを識別するための入出庫・在庫区分、入出庫在庫の数量を備えており、各時刻における入出庫の発生量及び在庫量の情報を記憶管理している。
【００５３】
ステップＳ１０１では、工程設備テーブル(図９)、品目テーブル(図１０)、製品構成主産品テーブル(図１１)、製品構成原料テーブル(図１２)、製品構成副生品テーブル(図１３)を使用して、生産ネットワークを構築する。
【００５４】
図９に示す工程設備テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、工程設備名称を備えており、生産計画に使用する工程設備の情報を記憶管理している。
【００５５】
品目テーブルは、製造品目を一意に識別するための品目コード、品目名称、製造時の優先順位である製造優先順を備えており、生産計画に使用する品目の情報を記憶管理している。
【００５６】
図１０に示す製品構成主産品テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、主たる製造対象品目を一意に識別するための主産品目コード、主産品目の単位時間当たりの最大生産量を規定する生産上限を備えており、各工程設備で生産可能な品目と単位時間当たりの最大生産量の情報を記憶管理している。
【００５７】
図１１に示す製品構成原料テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、主たる製造対象品目を一意に識別するための主産品目コード、原料となる品目を一意に識別するための品目コード、主産品目を１単位量生産するために必要な原料品目量を規定する使用量を備えており、各工程設備で生産する品目に対し、各原料品目の所要量の情報を記憶管理している。
【００５８】
図１２に示す製品構成副生品テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、主たる製造対象品目を一意に識別するための主産品目コード、副生品となる品目を一意に識別するための品目コード、主産品目を１単位量生産するときに生産される副生品目量を規定する生産量を備えており、各工程設備で生産する品目に対し、各副生品目の同時生産量の情報を記憶管理している。
【００５９】
具体的には、工程設備テーブルに存在するレコード及び品目テーブルに存在するレコードをそれぞれ節点とし、製品構成主産品テーブルに存在する各レコードの工程設備コードに該当する節点から主産品目コードに該当する節点への有向枝を張る。
【００６０】
続いて、製品構成原料テーブルに存在する各レコードの品目コードに該当する節点から工程設備コードに該当する節点への有向枝を張り、最後に、製品構成副生品テーブルに存在する各レコードの工程設備コードに該当する節点から品目コードに該当する節点への有向枝を張る。これにより、生産ネットワークが構築できる。
【００６１】
ステップＳ１０２では、ステップＳ１０１で構築した生産ネットワークの各節点に対し、順序付けを実施する。生産ネットワークは有向グラフであるので、トポロジカルソートにより各節点間の全順序関係を設定することができる。
【００６２】
本順序付けを実施することにより、自動生産計画作成における各工程設備の計画作成順序が明確となる。本ステップでのソートを行うことにより、トポロジカルソートの性質から２工程間で上工程、下工程の関係がある場合は、必ず上工程の方が若い順序が割り振られることになる。例えば、押し出し計画であれば、必ず上工程から下工程の順序で計画を立てるため、この順序の昇順に計画を作成すればよいことになる。
【００６３】
本方法を用いることで、工程設備間に明確な計画順序、工程設備間の上下関係がなくとも、工程設備間の順序関係、上下関係を設定することができる。
【００６４】
尚、この生産ネットワークを構築することは、既知の方法を用いることで構築することが可能であり、有効枝の設定等により、順序関係を定めることが可能である。
【００６５】
ただし、トポロジカルソートは有向閉路が存在しないことが前提となるため、有向閉路が存在する場合は前処理として閉路内の枝を削除する、もしくは深さ優先探索を用いることで順序付けする、といった方法で全順序関係を設定できる。
【００６６】
以下、トポロジカルソートされた生産ネットワークでの各工程設備に対し、起点となる工程設備からソート順にステップＳ１０３からステップＳ１０４を実行する。
【００６７】
ステップＳ１０３では、現在処理対象としている工程設備、計画の開始時刻、計画の終了時刻を入力とし、工程設備の生産計画処理(詳細後述)を実行する。
【００６８】
ステップＳ１０４では、ステップＳ１０２でのソート順に次の処理対象となる工程設備を取得する。このとき、遡り計画が選択されている場合、現在の工程設備から上工程方向の工程設備を取得し、押し出し計画が選択されている場合、現在の工程設備から下工程方向の工程設備を取得する。
【００６９】
図７では、工程設備の生産計画処理について説明する。工程設備の生産計画処理は、生産計画自動作成処理におけるステップＳ１０３で実行される。本処理の入力として、対象とする工程設備、計画の開始時刻及び終了時刻が与えられる。
【００７０】
工程設備の生産計画処理では、該当工程の各製造対象製品に対して、次のステップＳ２０１からステップＳ２０７を実行する。
【００７１】
このとき、対象とする製品は、製品構成主産品テーブル(図１１)から、工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致するレコードを検索し、主産品目コードに該当する品目とする。また、実行順序は品目テーブル(図１０)の製造優先順の昇順としておく。
【００７２】
以降、本処理では、計画開始時刻から終了時刻まで各計画時刻について、ステップＳ２０１からステップＳ２０７を実行する。遡り計画においては時刻の降順、押し出し計画においては、時刻の昇順に実行する。
【００７３】
ステップＳ２０１では、対象時刻及び隣接時刻、すなわち対象時刻から１減算した時刻及び対象時刻に１加算した時刻における、対象工程の稼動条件を取得する。
【００７４】
尚、ステップＳ２０５で対象時刻に稼動条件が設定されている場合、該当の稼動条件を取得する。
【００７５】
本ステップでは、対象時刻が開始時刻または終了時刻の場合、生産テーブル(図１６参照)から工程設備コードが処理対象となる工程設備コード、かつ時刻Ｆｒｏｍが開始時刻から１を減算した時刻(終了時刻に１を加算した時刻)以下、かつ時刻Ｔｏが開始時刻から１を減算した時刻(終了時刻に１を加算した時刻)以上のレコードを検索し、該当レコードが存在する場合、該当レコードの稼動条件コードを取得する。該当レコードが存在しない場合、空としておく。
【００７６】
図１６に示す生産テーブルは、生産開始時刻を識別する時刻Ｆｒｏｍ、生産終了時刻を識別する時刻Ｔｏ、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、稼動条件を一意に識別するための稼動条件コード、生産対象となる品目を一意に識別するための生産品目コード、単位時間当たりの生産量を規定する生産量を備えており、各時刻、各工程設備における生産品目及び生産量の情報を記憶管理している。
【００７７】
ステップＳ２０２では、製品要求量(在庫量)を取得する。遡り計画においては、各時刻における下工程での製品使用量、すなわち製品の出庫量に、生産リードタイムを加味したものが要求量になる。
【００７８】
つまり、時刻ｔの対象製品の出庫量がｘ、生産リードタイムがＬである場合、時刻ｔからＬを減算した時刻における製品要求量がｘとなる。一方、押し出し計画においては、該当時刻における対象製品の原料の在庫量を取得する。
【００７９】
各時刻における対象製品の出庫量及び原料の在庫量は、入出庫在庫テーブル(図１８)を用い、品目コードが該当品目と一致し、出庫量であれば入出庫・在庫区分が出、在庫量であれば入出庫・在庫区分が在のレコードを検索すればよい。
【００８０】
ステップＳ２０３では、対象時刻に既に生産設定されているかを判定する。尚、生産設定を判定するとは、対象時刻における処理対象となる工程設備の生産計画が立案済みかどうか、を判定する。
【００８１】
ここで立案済みとは、生産テーブルに対象時刻、処理対象となる工程設備に相当する生産計画が存在する、もしくは、ステップＳ２０６でメモリ上対象時刻、処理対象となる工程設備の計画が設定済みの場合、計画立案済みとする。
【００８２】
具体的には、生産テーブルの工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致し、対象時刻が時刻Ｆｒｏｍ以上かつ時刻Ｔｏ以下のレコードが存在すれば既に生産設定されているとして、ステップＳ２０７に進める。また、ステップＳ２０６でメモリ上対象時刻、対象工程設備の計画が設定済みの場合、既に生産設定されているとして、ステップＳ２０７に進める。
【００８３】
レコード及びメモリ上の生産設定が存在しない場合、ステップＳ２０４に処理を進め、ステップＳ２０４では、対象時刻における稼動条件もしくは稼動条件を変更することにより、現在の対象製品の生産可能か否かを判定する。
【００８４】
具体的には、稼動条件テーブル(図１４参照)において、処理対象となる工程設備に稼動条件が存在しない場合、稼動条件なしとして全品目生産可能とする。
【００８５】
図１４に示す稼動条件テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、稼動条件を一意に識別するための稼動条件コード、該当レコードの稼動条件コードから直接遷移可能な稼動条件コード一覧を規定する遷移可能稼動条件コードを備えており、各工程設備で設定可能な稼動条件と、各稼動条件間の遷移可否の情報を記憶管理している。なお、図１４の例では、遷移可能稼動条件コードに遷移可能な稼動条件を｜記号区切りで複数登録している。
【００８６】
稼動条件とは、例えば組立業においては特定の製品を製造するための設備や装置基準であり、稼動条件の遷移とは段取り替えに相当し、一方、食品加工などにおいては、加工条件に相当する。
【００８７】
具体例として、食品の揚げ温度が挙げられる。例えば、同一製造工程設備での揚げ加工が存在する食品Ｋと食品Ｌを製造する場合でも、食品Ｋを揚げる温度と食品Ｌを揚げる温度が異なる場合、食品Ｋから食品Ｌに製造品を変更する場合は、稼動条件である揚げ温度を変化させなければならない。
【００８８】
つまり、本ステップでは、稼働条件を変更することで、対象製品の生産可能か否かの判定を行っている。
【００８９】
稼動条件が存在する場合、稼動条件別製造可能品目テーブル(図１５参照)を使用し、工程設備コードが対象工程設備と一致し、製造可能品目コードに製造対象品目が含まれるレコードを検索し、該当する稼動条件コード一覧を取得する。
【００９０】
図１５に示す稼動条件別製造可能品目テーブルは、製造工程を一意に識別するための工程設備コード、稼動条件を一意に識別するための稼動条件コード、該当レコードの工程設備コード、製造可能な品目の一覧を規定する製造可能品目コードを備えており、各工程設備での特定の稼動条件下で製造可能な品目の情報を記憶管理している。なお、図１５の例では、製造可能品目コードに製造可能な品目を｜記号区切りで複数登録している。
【００９１】
このような処理を行う理由を、先の食品の例を用い、具体例と共に説明を追加する。
【００９２】
食品Ｋ及び食品Ｌに加え、食品Ｍが存在する場合を考える。ここで、稼動条件は、先と同じ揚げ温度、つまり異なる揚げ温度としておく。
【００９３】
食品Ｍの揚げ加工は、食品Ｋの揚げ温度、食品Ｌの揚げ温度、何れでも品質上問題なく加工できるとする。この場合、食品Ｋの揚げ温度では、食品Ｋ及び食品Ｍが、製造可能であり、食品Ｌの揚げ温度では、食品Ｌ及び食品Ｍが製造可能となる。
【００９４】
時刻ｔにおいて食品Ｌの加工をしている場合、時刻ｔ＋１において、食品Mを製造する場合は揚げ温度を変化させる必要はない。他方、時刻ｔ＋１において、食品Ｋを製造する場合は揚げ温度を食品Ｋの揚げ温度に変化させる必要がある。
【００９５】
本ステップでは、ステップＳ２０１で取得した対象時刻の稼動条件が空でない場合、稼動条件別製造可能品目テーブルより取得した稼動条件コードに含まれるか判定し、含まれていない場合、生産不可としてステップＳ２０７に進め、含まれている場合、生産可能としてステップＳ２０５に進む。
【００９６】
また、本ステップでは、ステップＳ２０１で取得した対象時刻の稼動条件が空の場合、同じくステップＳ２０１で取得した対象時刻前後の稼動条件から、生産可能な稼動条件に遷移可能か否かを判定する。
【００９７】
そして、対象時刻前後の稼動条件がともに空の場合、遷移可能としてステップＳ２０５に進む。
【００９８】
一方、対象時刻前後の稼動条件の一方または両方が空でない場合、稼動条件テーブルを用い、工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致し、稼動条件コードが対象時刻前後の稼動条件と一致するレコードを検索し、遷移可能稼動条件コードが稼動条件別製造可能品目テーブルより取得した稼動条件コードに含まれるか否かを判定する。
【００９９】
このとき、対象時刻の直前時刻、直後時刻双方から遷移可能な必要があることに留意し、遷移可能な稼動条件が存在する場合、ステップＳ２０５に進め、さもなければ、ステップＳ２０７に進む。
【０１００】
また、このステップＳ２０４において、押し出し計画時のみ同時に原料品目の在庫判定を行う。具体的には、製品構成原料テーブル(図１２)において工程設備コードが処置対象となる工程設備と一致し、生産品目コードが処理対象となる製品の品目コードと一致するレコードを検索し、原料品目の一覧とその使用量を取得する。
【０１０１】
取得した各原料品目に対し、入出庫在庫テーブルを用いて在庫数量を検索し、検索して取得した在庫数量が、該当原料品目の使用量に満たない場合、生産不可能と判定して、ステップＳ２０７に進め、生産可能な場合、ステップＳ２０５に進む。
【０１０２】
なお、各原料品目の在庫数量/使用量と、製品構成主産品テーブルの工程設備コードが処理対象となる工程に一致し生産品目コードが製造対象品目に一致するレコードの生産上限の最大値が、該当時刻に生産可能量となる。
【０１０３】
ステップＳ２０５では、ステップＳ２０４で判定した遷移可能な稼動条件が存在する場合、対象時刻の稼動条件を該当稼動条件に設定する。
【０１０４】
一方、対象時刻及び対象時刻の前後で稼動条件が空の場合、対象時刻の稼動条件を、ステップＳ２０４で検索した製造対象品目が生産可能な稼動条件のうち、最も多くの品目を生産可能な稼動条件に設定する。
【０１０５】
ステップＳ２０６では、処理対象となる工程設備、対象時刻、対象製造品目を入力とし、該当時刻の生産設定処理(詳細後述)を実行する。
【０１０６】
ステップＳ２０７では、遡り計画において、現時刻に設定された要求量を前時刻に繰り越し加算する。押し出し計画においては何もしない。
【０１０７】
各製造対象製品及び時刻に対しステップＳ２０１からステップＳ２０７を実行した後、ステップＳ２０８で処理対象となる工程設備の生産設定を行う。メモリ上ではステップＳ２０６内で離散的時刻ごとに設定された生産情報、すなわち各時刻、各工程設備における生産品目、生産量及び稼動条件の情報をマージし、生産テーブルに挿入すると共に、あわせて、生産に伴う入出庫、在庫変動を入出庫在庫テーブルに挿入する。
【０１０８】
具体的には、計画の開始時刻から終了時刻まで順に、現時刻と翌時刻の生産を比較し、生産品目及び稼動条件及び生産量が一致する場合、生産をマージし、生産品目及び稼動条件及び生産量のいずれかが異なる場合、そこまでマージされた生産を用い、時刻Ｆｒｏｍをマージ開始時刻、時刻Ｔｏをマージ終了時刻、工程設備コードを対象工程設備コードとし、生産品目、稼動条件、生産量を設定し、生産テーブルに挿入する。
【０１０９】
また、計画の開始時刻から終了時刻まで順に、各生産における生産関連品目を取得する。生産品目及び製品構成副生品テーブル(図１３)を用いて取得できる副生品については、入庫量を設定する。
【０１１０】
製品構成副生品テーブルに対し、工程設備コードが処理対象となる工程設備コード、生産品目コードが対象の生産品目となっているレコードを検索し、品目コードフィールドより副生品品目を取得する。
【０１１１】
生産品目及び各副生品品目に対して、各時刻での入庫と在庫を計算する。生産品目については、ステップＳ２０６で設定した生産量が各時刻での入庫量となり、副生品目については、生産品目の生産量に製品構成副生品テーブルの該当レコードにおける生産量を乗算して得られた生産量が各時刻での入庫量となる。
【０１１２】
生産品目、副生品目の在庫量は、入出庫在庫テーブルから対象時刻が該当の時刻から１を減算した時刻、品目コードが該当品目、入出庫・在庫区分が在となるレコードを検索し、数量を直前の在庫量として取得する。
【０１１３】
また入出庫在庫テーブルから対象時刻が該当の時刻、品目コードが該当品目、入出庫・在庫区分が出となるレコードを検索し、該当時刻の出庫量として取得する。
【０１１４】
取得及び計算した直前の在庫量と該当時刻の入庫量、出庫量から、該当時刻の在庫量は直前の在庫量に対象時刻の入庫量を加算し、その加算して得られた値から対象時刻の出庫量を減算することで計算できる。
【０１１５】
これにより得られた入庫量及び在庫量から、該当時刻の生産品目、各副生品品目の入庫及び在庫レコードを作成する。レコードは、対象時刻に該当時刻、品目コードに生産品目または各副生品品目の品目コード、入出庫・在庫区分は入庫の場合は入、在庫の場合は在とし、数量は先に得られた入庫量もしくは在庫量を設定し挿入する。
【０１１６】
一方で、原料品に対しては製品構成原料テーブルに対し、工程設備コードが対象工程設備コード、生産品目コードが対象の生産品目となっているレコードを検索し、品目コードフィールドより原料品目を取得する。
【０１１７】
各原料品目に対して、各時刻での出庫と在庫を計算する。原料品目については、生産品目の生産量に製品構成原料テーブルの該当レコードにおける使用量を乗算して得られた値が各時刻での出庫量となる。
【０１１８】
原料品目の在庫量は、入出庫在庫テーブルから対象時刻が該当の時刻から１を減算した時刻、品目コードが該当品目、入出庫・在庫区分が在となるレコードを検索し、数量を直前の在庫量として取得する。
【０１１９】
また入出庫在庫テーブルから対象時刻が該当の時刻、品目コードが該当品目、入出庫・在庫区分が入となるレコードを検索し、該当時刻の出庫量として取得する。
【０１２０】
取得及び計算した直前の在庫量と該当時刻の入庫量、出庫量から、該当時刻の在庫量は直前の在庫量に対象時刻の入庫量を加算して得られた値から対象時刻の出庫量を減算した値で計算できる。
【０１２１】
これにより得られた出庫量及び在庫量から、該当時刻の原料品目の出庫及び在庫レコードを作成する。レコードは、対象時刻に該当時刻、品目コードに原料品目の品目コード、入出庫・在庫区分は出庫の場合は出、在庫の場合は在とし、数量は先に得られた出庫量もしくは在庫量を設定し挿入する。
【０１２２】
なお、本実施形態では、各工程設備における製造品目の優先順序に品目テーブルの製造優先順を用いているが、これを他の指標に置き換えてもよい。例えば、ある時点における製品在庫が少ない／原料在庫が多い品目を優先する、製造可能な稼動条件が少ない製造品目を優先するなどの方法が挙げられる。
【０１２３】
製造可能な稼動条件数でのソートは、稼動条件別製造可能品目テーブルの工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致し、製造可能品目コードに該当品目が含まれているレコードを検索したとき、検索結果が０件ではなく、かつレコード数が少ない製造品目を優先する。
【０１２４】
図８では、対象時刻の生産設定処理について説明する。本処理は、工程設備の生産計画処理(図７)でのステップＳ２０６において実行される。本処理の入力として、処理対象となる工程設備、対象時刻及び対象製造品目が与えられる。
【０１２５】
ステップＳ３０１では、対象時刻における処理対象となる工程設備の稼動条件を取得する。ステップＳ２０５において稼動条件が設定されている場合、該当稼動条件を取得し、設定されていない場合、ステップＳ２０１と同様にして、該当稼動条件を取得する。
【０１２６】
ステップＳ３０２では、ステップＳ２０２と同様の手続きで製品要求量(在庫量)を取得する。
【０１２７】
ステップＳ３０３では、該当製品の生産に副生品が含まれるか否かを判定する。遡り計画においては、製品構成副生品テーブル(図１３)テーブルを用い、工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致し、生産品目コードが対象製造品目と一致するレコードを検索し、該当レコードが１件でも存在すれば、対象製品の原料に副生品が含まれるとし、ステップＳ３０４に進め、さもなければ、ステップＳ３０７に進む。
【０１２８】
押し出し計画においては、製品構成原料テーブル(図１２)を用い、工程設備コードが処理対象となる工程設備と一致し、生産品目コードが処理対象となる製造品目と一致するレコードを検索し、原料品目の品目コード一覧を取得する。
【０１２９】
続いて原料品目一覧の各品目コードを用い、製品構成副生品テーブル(図１３)の品目コードが該当原料品目の品目コードと一致するレコードを検索する。該当レコードが１件でも存在すれば、処理対象となる製品の原料に副生品が含まれるとし、ステップＳ３０４に進め、さもなければ、ステップＳ３０７に進む。
【０１３０】
ステップＳ３０４では、ステップS３０３取得した該当副生品品目の在庫を取得する。これには、入出庫在庫テーブル(図１８)を用い、対象時刻における、品目コードが該当副生品品目コードかつ入出庫・在庫区分が在のレコードを検索し、該当数量を在庫量として取得する。
【０１３１】
ステップＳ３０５では、副生品在庫が十分かどうかを判定する。遡り計画においては、該当副生品品目の在庫が過剰となる場合、生産不可と判断しステップＳ３０６に進め、押し出し計画の場合、該当副生品品目の在庫が不足する場合、生産不可と判断しステップＳ３０６に進め、さもなければステップＳ３０７に進む。
【０１３２】
ステップＳ３０６では、ステップＳ２０６と同様の手続きで要求量を前時刻に繰り越す。ステップＳ２０７同様、押し出し計画の場合は何もしない。
【０１３３】
ステップＳ３０７では、対象製造品目を対象時刻に生産可能として、メモリ上に生産対象時刻、生産対象品目、稼動条件、生産量を保持しておく。
【０１３４】
ここで、遡り計画の場合、生産量は、該当時刻における要求量と、製品構成主産品テーブル(図１１)を用い、処理対象となる工程設備、生産品目に該当するレコードの生産上限のうち小さいほうの値を生産量として設定する。
【０１３５】
このとき、生産量が要求量に満たない場合、要求量から生産量を減算して得られた値を前時刻の要求量に繰り越す。押し出し計画の場合、生産量は、ステップＳ２０４で計算した生産可能量を設定する。
【０１３６】
なお、本実施形態では、非優先生産品を副生品(屑など)として在庫制御方法を変更しているが、他の方法を用い判別してもよい。例えば、品目テーブルに製品区分フィールドを追加し、製品区分が非優先生産品の品目は在庫制御方法を変更するなどの方法が挙げられる。
【０１３７】
図２０は、本実施形態における入出庫在庫画面４００の一例である。入出庫在庫画面４００は、入出庫及び在庫を表示する開始時刻４０１、終了時刻４０２、入出庫在庫テーブル(図１８)より開始時刻から終了時刻までの入庫／出庫／在庫に相当するレコードを取得し、入出庫在庫計画表示領域４０４（後述）に表示する際に押下される表示ボタン４０３、対象とする時刻の品目ごとの入庫／出庫／在庫を表示する入出庫在庫計画表示領域４０４を備えている。この画面を使用することで、生産計画立案の結果、入庫／出庫／在庫がどのように遷移するかを確認できる。
【０１３８】
以上、本発明に依れば、多段階工程をもつ生産計画を作成するにあたり、生産品の所要量に基づいて、各工程の制約条件を加味しながら原料などの投入量を求めることで、多段階工程を遡ることによって多段階工程における生産計画を作成することができるので、多段階工程における生産計画を効率的に作成することができる。
【０１３９】
以上、実施形態例を詳述したが、本発明は、例えば、方法、プログラムもしくは記憶媒体等としての実施態様をとることが可能であり、具体的には、複数の機器から構成されるシステムに適用しても良いし、また、一つの機器からなる装置に適用しても良い。
【０１４０】
また、本発明におけるプログラムは、各処理方法をコンピュータが実行可能（読み取り可能）なプログラムであり、本発明の記憶媒体は、各処理方法をコンピュータが実行可能なプログラムが記憶されている。
【０１４１】
なお、本発明におけるプログラムは、各装置の処理方法ごとのプログラムであってもよい。
【０１４２】
また、以上のように、前述した実施形態の機能を実現するプログラムを記録した記録媒体を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記録媒体に格納されたプログラムを読取り実行することによっても、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。
【０１４３】
この場合、記録媒体から読み出されたプログラム自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムを記憶した記録媒体は本発明を構成することになる。
【０１４４】
プログラムを供給するための記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、シリコンディスク等を用いることができる。
【０１４５】
また、コンピュータが読み出したプログラムを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムの指示に基づき、コンピュータで稼働しているＯＳ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１４６】
さらに、記録媒体から読み出されたプログラムが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１４７】
また、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても、１つの機器からなる装置に適用してもよい。
【０１４８】
また、本発明は、システムあるいは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適応できることは言うまでもない。この場合、本発明を達成するためのプログラムを格納した記録媒体を該システムあるいは装置に読み出すことによって、そのシステムあるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。
【０１４９】
さらに、本発明を達成するためのプログラムをネットワーク上のサーバ、データベース等から通信プログラムによりダウンロードして読み出すことによって、そのシステム、あるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。なお、上述した各実施形態およびその変形例を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【０１５０】
１００    生産計画作成支援システム
１０２    クライアント端末
１０４    データサーバ
２０１    ＣＰＵ
２０２    ＲＯＭ
２０３    ＲＡＭ
２０４    システムバス
２０５    入力コントローラ
２０６    ビデオコントローラ
２０７    メモリコントローラ
２０８    通信Ｉ／Ｆコントローラ
２０９    ＫＢ
２１０    ＣＲＴ
２１１    外部メモリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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