(57)【要約】【課題】  電子写真法によって同一の記録材上に異なる光沢度を有する複数の画像部を簡易に形成することができ、その結果、当該複数の画像部により同一画像内に複数の光沢度が視認されて意匠性が発現されるプリント物が得られる画像形成方法の提供。【解決手段】  本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上の静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーによって現像して当該高軟化点クリアトナーによるトナー像および当該低軟化点クリアトナーによるトナー像を形成する現像工程、これらのトナー像を記録材上に転写する転写工程、記録材上に転写されて形成された低光沢用トナー像および高光沢用トナー像を一括して加熱定着する定着工程を有し、高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）としたときに、Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃を満足することを特徴とする。【選択図】  図１
2014002313.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体上に形成された高軟化点クリアトナー用静電潜像および低軟化点クリアトナー用静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーによって現像して当該高軟化点クリアトナーによるトナー像および当該低軟化点クリアトナーによるトナー像を形成する現像工程、
前記高軟化点クリアトナーによるトナー像および前記低軟化点クリアトナーによるトナー像を中間転写体を介して記録材上に転写して低光沢用トナー像および高光沢用トナー像を形成する転写工程、
前記記録材上の低光沢用トナー像および高光沢用トナー像を一括して加熱定着する定着工程を有し、
前記高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、前記低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）としたときに、下記関係式（１）を満足することを特徴とする画像形成方法。
関係式（１）：Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃
【請求項２】
静電潜像担持体上に形成された高軟化点クリアトナー用静電潜像、低軟化点クリアトナー用静電潜像および有色トナー用静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナー、低軟化点クリアトナーおよび有色トナーによって現像して当該高軟化点クリアトナーによるトナー像、当該低軟化点クリアトナーによるトナー像および当該有色トナーによるトナー像を形成する現像工程、
前記高軟化点クリアトナーによるトナー像、前記低軟化点クリアトナーによるトナー像および前記有色トナーによるトナー像を中間転写体を介して記録材上に転写して低光沢用トナー像、高光沢用トナー像およびカラートナー像を形成する転写工程、
前記記録材上の低光沢用トナー像、高光沢用トナー像およびカラートナー像を一括して加熱定着する定着工程を有し、
前記高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、前記低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）、前記有色トナーの軟化点をＴｍ（ｃ）としたときに、下記関係式（１）および下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成方法。
関係式（１）：Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃
関係式（２）：Ｔｍ（ａ）−３℃＞Ｔｍ（ｃ）≧Ｔｍ（ｂ）
【請求項３】
前記現像工程において、低軟化点クリアトナーによる現像、高軟化点クリアトナーによる現像、有色トナーによる現像の順番で行うことを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーが、それぞれ外添剤を有するものであり、
前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量をそれぞれＳ（ａ）、Ｓ（ｂ）としたときに、下記関係式（３）を満足することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の画像形成方法。
関係式（３）：Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）
【請求項５】
前記有色トナーの表面Ｓｉ量をＳ（ｃ）としたときに、下記関係式（４）を満足することを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
関係式（４）：Ｓ（ｃ）×０．９５＜Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）＜Ｓ（ｃ）×１．０５
【請求項６】
前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、各々、０．０１体積％以上５．０体積％以下であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、０．０１体積％以上４．０体積％以下であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記中間転写体が、基体および当該基体上に形成された弾性層を有するものであることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、プリンター、複合機、プロダクションプリンターなどにおいて、電子写真方式を採用したシステムが用いられており、近年は、様々な付加価値のある画像、例えばクリアトナーを用いて透かし状の意匠画像（ウォーターマーク）を形成することが求められることもある。
ウォーターマークは、光沢度の異なる複数の画像部を形成することによって、当該複数の画像部間の色調の差ではなく光沢度の差によって、認識することができるものである。
また、カラートナーを用いた画像形成方法においては、例えば写真画像部と文字画像部が含まれる画像について、写真画像部の光沢度は高くして説明文（文字画像部）の光沢度は相対的に低くすることによって、写真画像部を鮮やかに見せると共に説明文を読み易くするというような、同一画像内において光沢度の異なる複数の画像部を形成することが要求されることもある。
【０００３】
光沢度を変化させた画像を形成する方法としては、複数種のトナーを用いる場合はそのトナー像の積層順やトナーの付着量を変化させる方法（特許文献１参照）、あるいは、溶融粘度を変化させたトナーを加熱定着する方法（特許文献２参照）などが知られている。
【０００４】
しかしながら、上記の特許文献１においては、ある定められた光沢度から若干の幅で光沢度を変化させることができるが、変化させることのできる光沢度の幅は、２０°光沢で最大で５程度と、同一画像内の画像部間に光沢度差を形成して意匠性を発揮させるためには十分とは言えない。また、上記の特許文献２には、高光沢画像を形成することができるクリアトナー、低光沢画像を形成することができるクリアトナーの２種を用いる画像形成方法が開示されているが、いずれか一方のクリアトナーを選択して２者択一で高光沢画像または低光沢画像のどちらかを形成するのみであって、同一画像内に光沢度差を有する複数の画像部は形成することはできない、という問題がある。
また、特許文献１や特許文献２に開示された方法を用いて上記のような画像形成方法を実現させようとする場合には、画像形成に係るプロセス条件がいずれも複雑なものとなってしまう、という問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１５０１５８号公報
【特許文献２】特開２００９−３７１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、電子写真法によって同一の記録材上に異なる光沢度を有する複数の画像部を簡易に形成することができ、その結果、当該複数の画像部により同一画像内に複数の光沢度が視認されて意匠性が発現されるプリント物が得られる画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に形成された高軟化点クリアトナー用静電潜像および低軟化点クリアトナー用静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーによって現像して当該高軟化点クリアトナーによるトナー像および当該低軟化点クリアトナーによるトナー像を形成する現像工程、
前記高軟化点クリアトナーによるトナー像および前記低軟化点クリアトナーによるトナー像を中間転写体を介して記録材上に転写して低光沢用トナー像および高光沢用トナー像を形成する転写工程、
前記記録材上の低光沢用トナー像および高光沢用トナー像を一括して加熱定着する定着工程を有し、
前記高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、前記低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）としたときに、下記関係式（１）を満足することを特徴とする。
関係式（１）：Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃
【０００８】
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に形成された高軟化点クリアトナー用静電潜像、低軟化点クリアトナー用静電潜像および有色トナー用静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナー、低軟化点クリアトナーおよび有色トナーによって現像して当該高軟化点クリアトナーによるトナー像、当該低軟化点クリアトナーによるトナー像および当該有色トナーによるトナー像を形成する現像工程、
前記高軟化点クリアトナーによるトナー像、前記低軟化点クリアトナーによるトナー像および前記有色トナーによるトナー像を中間転写体を介して記録材上に転写して低光沢用トナー像、高光沢用トナー像およびカラートナー像を形成する転写工程、
前記記録材上の低光沢用トナー像、高光沢用トナー像およびカラートナー像を一括して加熱定着する定着工程を有し、
前記高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、前記低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）、前記有色トナーの軟化点をＴｍ（ｃ）としたときに、下記関係式（１）および下記関係式（２）を満足することを特徴とする。
関係式（１）：Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃
関係式（２）：Ｔｍ（ａ）−３℃＞Ｔｍ（ｃ）≧Ｔｍ（ｂ）
【０００９】
本発明の画像形成方法においては、前記現像工程において、低軟化点クリアトナーによる現像、高軟化点クリアトナーによる現像、有色トナーによる現像の順番で行うことが好ましい。
【００１０】
本発明の画像形成方法においては、前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーが、それぞれ外添剤を有するものであり、
前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量をそれぞれＳ（ａ）、Ｓ（ｂ）としたときに、下記関係式（３）を満足することが好ましい。
関係式（３）：Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）
【００１１】
本発明の画像形成方法においては、前記有色トナーの表面Ｓｉ量をＳ（ｃ）としたときに、下記関係式（４）を満足することが好ましい。
関係式（４）：Ｓ（ｃ）×０．９５＜Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）＜Ｓ（ｃ）×１．０５
【００１２】
本発明の画像形成方法においては、前記高軟化点クリアトナーおよび前記低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、各々、０．０１体積％以上５．０体積％以下であることが好ましい。
【００１３】
本発明の画像形成方法においては、前記有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、０．０１体積％以上４．０体積％以下であることが好ましい。
【００１４】
本発明の画像形成方法においては、前記中間転写体が、基体および当該基体上に形成された弾性層を有するものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の画像形成方法によれば、互いに軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを用いることによって、一度の加熱定着により、異なる光沢度を有する複数の画像部を同時に形成することができ、その結果、当該複数の画像部により同一画像内に複数の光沢度が視認されて意匠性が発現されるプリント物を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
【図２】実施例および比較例において形成するサンプル画像を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明について具体的に説明する。
【００１８】
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に形成された高軟化点クリアトナー用静電潜像および低軟化点クリアトナー用静電潜像を、それぞれ軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーによって現像して高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像を形成する現像工程と、この高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像を中間転写体を介して記録材上に転写して低光沢用トナー像（以下、「マット用トナー像」ともいう。）および高光沢用トナー像（以下、「グロス用トナー像」ともいう。）を形成する転写工程と、この記録材上のマット用トナー像およびグロス用トナー像を一括して加熱定着する定着工程とを有する画像形成方法であり、そして、現像工程において用いる高軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ａ）、低軟化点クリアトナーの軟化点をＴｍ（ｂ）としたときに、
関係式（１）：Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃
を満足することを特徴とする。
マット用トナー像およびグロス用トナー像を加熱定着することにより、それぞれ、低光沢画像部（以下、「マット画像部」ともいう。）および当該マット画像部よりも光沢度の高い高光沢画像部（以下、「グロス画像部」ともいう。）が得られる。
【００１９】
以下に詳細に説明する画像形成方法においては、マット画像部、グロス画像部および有色画像部を形成する方法について説明する。
まず、本発明の画像形成方法に用いる画像形成装置について説明する。
【００２０】
〔画像形成装置〕
図１は、本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
この画像形成装置は、いわゆるタンデム型のカラー画像形成装置であって、具体的には、中間転写体１６の移動方向に沿って上流から配置された、低軟化点クリアトナーを用いてクリアトナー像を形成するグロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇと、高軟化点クリアトナーを用いてクリアトナー像を形成するマットクリアトナー像形成部２０Ｈｍと、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンまたは黒色の有色トナーを用いてカラートナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋと、これらのグロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇ、マットクリアトナー像形成部２０Ｈｍおよび有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて形成されたトナー像を記録材Ｐ上に転写する中間転写部１０と、記録材Ｐに対して加熱しながら加圧してトナー像を定着させる定着処理を行う定着装置２６とを有する。
【００２１】
有色トナー像形成部２０Ｙにおいてはイエローのトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｍにおいてはマゼンタ色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｃにおいてはシアン色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｂｋにおいては黒色のトナー像形成が行われる。
【００２２】
グロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇ、マットクリアトナー像形成部２０Ｈｍは、静電潜像担持体である感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍと、当該感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｈｇ，２３Ｈｍと、一様に帯電された感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｈｇ，２２Ｈｍと、高軟化点クリアトナー、低軟化点クリアトナーを感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｈｇ，２１Ｈｍと、一次転写後に感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｈｇ，２５Ｈｍとを備えるものである。
【００２３】
また、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋは、静電潜像担持体である感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋと、当該感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋと、一様に帯電された感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋと、有色トナーを感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋと、一次転写後に感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋとを備えるものである。
【００２４】
中間転写部１０は、中間転写体１６と、グロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇ、マットクリアトナー像形成部２０Ｈｍによって形成された各クリアトナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｈｇ，１３Ｈｍと、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋによって形成された各色の有色トナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋと、一次転写ローラ１３Ｈｇ，１３Ｈｍによって中間転写体１６上に転写された各クリアトナー像および一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋによって中間転写体１６上に転写された各色の有色トナー像を記録材Ｐ上に転写する二次転写ローラ１３Ａと、中間転写体１６上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段１２とを有する。
【００２５】
〔中間転写体〕
中間転写体１６は、複数の支持ローラ１６ａ〜１６ｄにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。
【００２６】
中間転写体１６は、基体および当該基体上に形成された弾性層を有するものであることが好ましい。
中間転写体１６が弾性層を有するものであることにより、当該中間転写体１６が応力を受けて変形するためにトナー像への追随性が向上するために、トナーの転写性がより高くなる。
【００２７】
中間転写体１６の弾性層を形成する材料としては、特に限定されるものではなく、任意のゴム材料や熱可塑性エラストマーなどの弾性材料を用いることができる。
ゴム材料としては、例えばスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ハイスチレンゴム、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン共重合体、ニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、エピクロロヒドリンゴムおよびノルボルネンゴムなどを挙げることができる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
熱可塑性エラストマーとしては、例えばポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、スチレン−ブタジエントリブロック系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマーなどを挙げることができる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
また、弾性層は、基体を構成する樹脂材料と上記の弾性材料とを混合した材料を用いて形成されたものであってもよい。
例えば、上記のゴム材料としてシリコーンゴムを用いる場合は、当該シリコーンゴムとして、ビニル基を含有するポリオルガノシロキサン組成物を用いることができる。具体的には、付加反応触媒により硬化することができる二液性の液状シリコーンゴムや、過酸化物からなる加硫剤により加硫（硬化）することができる熱加硫型シリコーンゴムが挙げられる。
また、弾性層は、充填剤、増量充填剤、加硫剤、着色剤、導電性物質、耐熱剤、顔料などの種々の配合剤が添加されたものであってもよい。
また、配合剤の添加量などにより弾性層の材料の可塑度は異なるが、例えば上記のシリコーンゴムにおいては硬化前の可塑度が１２０以下であることが好ましい。
【００２９】
弾性層は、弾性材料に導電性物質が分散されたものであることが好ましく、この場合、電気抵抗値（体積抵抗率）が１０5 〜１０11Ω・ｃｍであることが好ましい。
【００３０】
導電性物質としては、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化スズ、炭化ケイ素などが挙げられ、カーボンブラックとしては、中性カーボンブラックまたは酸性カーボンブラックを使用することができる。
導電性物質の含有量としては、使用する導電性物質の種類によっても異なるが、弾性層の体積抵抗値および表面抵抗値が所定の範囲となる量であればよく、通常、弾性材料１００質量部に対して１０〜２０質量部であり、好ましくは１０〜１６質量部である。
【００３１】
弾性層は、公知の塗布方法、例えば特開２００６−２５５６１５号公報に記載の浸漬塗布、特開平１０−１０４８５５号公報に記載の円形量規制型塗布、特開２００７−１３６４２３号公報に記載の環状塗布方法、あるいは浸漬塗布と円形量規制型塗布とを組み合わせて塗膜を設けて作製することができるが、これらに限定されるものではない。
【００３２】
弾性層の厚さは、５０〜５００μｍであることが好ましく、１００〜３００ｍμであることがより好ましい。
【００３３】
この画像形成装置においては、中間転写体１６の循環方向に沿って、低軟化点クリアトナーを用いたクリアトナー像を形成するグロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇ、高軟化点クリアトナーを用いたクリアトナー像を形成するマットクリアトナー像形成部２０Ｈｍ、イエロートナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｙ、マゼンタトナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｍ、シアントナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｃ、黒色トナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｂｋの順に設けられている。
【００３４】
定着装置２６は、記録材Ｐにおけるトナー像が形成された一面に接する加熱定着ベルトと、これに圧接されて設けられた、弾性層を有する加圧ローラとからなり、これらの定着ベルトおよび加圧ローラの圧接部によりニップ部が形成されている。
【００３５】
〔画像形成方法〕
本発明の画像形成方法を、上記の画像形成装置を用いて具体的に説明する。
〔現像工程〕
まず、グロスクリアトナー像形成部２０Ｈｇ、マットクリアトナー像形成部２０Ｈｍ、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて、それぞれ、感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に、帯電手段２３Ｈｇ，２３Ｈｍ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋにより帯電され、露光手段２２Ｈｇ，２２Ｈｍ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋにより露光されることにより低軟化点クリアトナー用静電潜像、高軟化点クリアトナー用静電潜像および各色に係る有色トナー用静電潜像が形成され、当該低軟化点クリアトナー用静電潜像、高軟化点クリアトナー用静電潜像および各色に係る有色トナー用静電潜像が現像手段２１Ｈｇ，２１Ｈｍ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋにおいて低軟化点クリアトナー、高軟化点クリアトナーおよび各色の有色トナーによって現像されることにより低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および各色の有色トナー像が形成される。
〔転写工程〕
次いで、一次転写ローラ１３Ｈｇ，１３Ｈｍ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋにより中間転写体１６上に低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および各色の有色トナー像がこの順に転写され、中間転写体１６上において重ね合わされる。
一方、給紙カセット４１内に収容された記録材Ｐが、給紙搬送手段４２により給紙され、複数の給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６によって搬送され、二次転写ローラ１３Ａにおいて当該記録材Ｐ上に中間転写体１６上のトナー像が一括して転写される。
【００３６】
転写工程において、記録材Ｐ上には、黒色のトナー像、シアンのトナー像、マゼンタのトナー像、イエローのトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像の順に転写され、すなわち、低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像は、他のどのトナー像よりも上層に存在することが好ましい。
低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像は、得られるグロス画像部に所期の光沢度を得る観点から、記録材Ｐ上において他のどのトナー像よりも上層に存在することが必要とされる。
また、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像は、記録材Ｐ上において一般的に各色の有色トナー像よりも上層に存在することが好ましいが、必須のことではなく、例えば、記録材Ｐの光沢度を下げることを目的とする場合などには高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像を各色の有色トナー像よりも下層に存在させた方が見栄えが良い場合もありうることから、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像は、各色の有色トナー像よりも下層に存在させてもよい。
低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像または高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像と積層される有色トナー像は、１色の有色トナー像そのものであってもよく、複数色の有色トナー像が積層されてなるものであってもよい。
【００３７】
記録材Ｐ上においては、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像を含み、当該高軟化点クリアトナーのトナー付着量が高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの合計を１００質量％としたときの９５質量％以上である部分がマット用トナー像となり、低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像を含み、当該低軟化点クリアトナーのトナー付着量が高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの合計を１００質量％としたときの９５質量％以上である部分がグロス用トナー像となる。
また、マット用トナー像は、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像の上層または下層に有色トナー像が重ねられたものも含む。また、グロス用トナー像は、低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像の下層に有色トナー像が重ねられたものも含む。
このような有色トナー像を有するマット用トナー像および有色トナー像を含むグロス用トナー像が形成されることによって、カラーのウォーターマークを形成することができる。
【００３８】
また、記録材Ｐ上において、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像も低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像も含まず、有色トナーによる有色トナー像のみより形成された部分がカラートナー像となる。
ここで、カラートナー像は、１色の有色トナー像そのものであってもよく、複数色の有色トナー像が積層されてなるものであってもよい。
【００３９】
低軟化点クリアトナー、高軟化点クリアトナーおよび各色の有色トナーの記録材Ｐにおけるトナー付着量は、形成されるグロス画像部またはマット画像部に均一な光沢を得られる程度に、記録材Ｐ上の当該グロス画像部またはマット画像部が形成されるべき領域を覆うことができ、かつ、転写ムラを抑止することができる観点から、各々、４ｇ／ｍ2 〜８ｇ／ｍ2 とされることが好ましい。
【００４０】
記録材Ｐ上におけるマット用トナー像、グロス用トナー像およびカラートナー像の厚みは、略同等であることが好ましく、例えば２〜５０μｍとされることが好ましい。
【００４１】
本発明の画像形成方法において、グロス画像部、マット画像部および有色画像部は、同一の記録材上において連続した領域に形成してもよく、互いに離間した領域に形成してもよい。
【００４２】
〔定着工程〕
転写工程後、記録材Ｐ上に転写されたマット用トナー像、カラートナー像およびグロス用トナー像が定着装置２６において加圧および加熱により定着されることにより、それぞれマット画像部、有色画像部およびグロス画像部が同時に形成される。
【００４３】
定着装置２６による定着処理条件は、高軟化点クリアトナーの定着性が十分に得られる条件であればよく、具体的には、加熱温度が１５０〜２３０℃、好ましくは１６０〜１９０℃であり、かつ、ニップ時間が１０〜３００ｍｓｅｃ、好ましくは２０〜７０ｍｓｅｃであることが好ましい。また、加熱温度としては、軟化点の異なる２種のクリアトナーを溶融させるため、高軟化点クリアトナーの軟化点＋９０℃を目安として設定することが好ましい。
定着装置２６における加熱温度とは、記録材Ｐ上に転写されたマット用トナー像、グロス用トナー像およびカラートナー像が接触する定着ベルトの表面温度をいう。
また、ニップ時間とは、ニップ部の搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１０００から算出されるものである。
【００４４】
低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像または各色の有色トナー像を中間転写体１６に転写させた後の感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋは、クリーニング手段２５Ｈｇ，２５Ｈｍ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋにより当該感光体１１Ｈｇ，１１Ｈｍ１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋに残留したトナーを除去した後に、次の低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像または各色の有色トナー像の形成に供される。
一方、二次転写ローラ１３Ａにより記録材Ｐ上に低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および各色の有色トナー像を転写した後の中間転写体１６は、クリーニング手段１２により当該中間転写体１６上に残留したトナーを除去した後に、次の低軟化点クリアトナーによるクリアトナー像、高軟化点クリアトナーによるクリアトナー像および各色の有色トナー像の中間転写に供される。
【００４５】
〔高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナー〕
本発明の画像形成方法に用いられる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーは、それぞれ、結着樹脂を含有する静電荷像現像用のトナー粒子よりなり、必要に応じて、離型剤、荷電制御剤などが含有されたものとすることができる。
【００４６】
ここに、クリアトナーとは、顔料、染料などの着色剤を積極的に含まないトナーをいう。ただし、加熱加圧処理して得られる定着層が光吸収や光散乱の作用により色が認識されないものとなるトナーであれば、例えば、顔料、染料などの着色剤を微量含むトナーや、結着樹脂やワックス、外添剤に色を有しているトナーもクリアトナーに含める。
【００４７】
〔熱可塑性樹脂〕
本発明の画像形成方法に用いる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを構成する結着樹脂は、熱可塑性樹脂からなることが好ましいが、熱架橋樹脂などを用いてもよい。
熱可塑性樹脂としては、具体的には、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリウレタン樹脂などの公知の種々の熱可塑性樹脂を挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱可塑性樹脂は、融点を有する結晶性樹脂と、融点を有さずにガラス転移点を有する非晶性樹脂とのいずれであってもよく、その混合物であってもよい。
【００４８】
〔高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点〕
そして、本発明においては、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点をそれぞれＴｍ（ａ）、Ｔｍ（ｂ）としたときに、Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃の関係を満たすことを特徴とし、特に１５℃＞Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞１０℃であることが好ましい。
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーがＴｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）＞６℃を満たす、すなわちこれらの軟化点の差が６℃より大きいことによって、得られるマット画像部とグロス画像部との光沢度の差を確実に認知することができる程度に大きくすることができ、このマット画像部およびグロス画像部による意匠性を確保することができて視認性の高いウォーターマークを形成することができる。
一方、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点の差Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）が６℃以下である場合は、得られるマット画像部とグロス画像部との間の光沢度の差が認知することができない程に小さく、マット画像部およびグロス画像部による意匠性が得られない。
なお、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点の差Ｔｍ（ａ）−Ｔｍ（ｂ）が１５℃以上である場合は、マット用トナー像およびグロス用トナー像を一括して加熱定着するときに、加熱定着の温度によっても異なるが、マット用トナー像に十分な定着性が得られないおそれ、あるいは、グロス用トナー像を構成する低軟化点クリアトナーについてホットオフセット現象が生じるおそれがある。
【００４９】
高軟化点クリアトナーの軟化点Ｔｍ（ａ）は、具体的には、記録材Ｐとの定着性の観点から、８０〜１４０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１２０℃である。
高軟化点クリアトナーの軟化点Ｔｍ（ａ）が上記の範囲にあることによりマット画像部に十分な定着強度が得られる。一方、高軟化点クリアトナーの軟化点が過度に高い場合は、低温定着性が得られないおそれがあり、また、高軟化点クリアトナーの軟化点Ｔｍ（ａ）が過度に低い場合は、低軟化点クリアトナーとして過度に軟化点の低いものを用いることとなるために、当該低軟化点クリアトナーについてホットオフセット現象が生じるおそれがある。
【００５０】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点Ｔｍ（ａ）、Ｔｍ（ｂ）は、下記に示すフローテスターによって測定されるものである。
具体的には、まず、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、測定試料（高軟化点クリアトナーまたは低軟化点クリアトナー）１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所社製）によって３８２０ｋｇ／ｃｍ2 の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、２４℃、５０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔoffsetが軟化点とされる。
【００５１】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点は、結着樹脂の種類、結着樹脂を得るための原材料種や使用比率、結着樹脂の分子量の調整などにより制御することができる。
【００５２】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを構成する結着樹脂全体の分子量としては、数平均分子量（Ｍｎ）が好ましくは３，０００〜６，０００、より好ましくは３，５００〜５，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎが２．０〜６．０、好ましくは２．５〜５．５である。
【００５３】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを構成する結着樹脂の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定されるものであり、具体的には、以下のように行われる。
すなわち、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料（各トナー）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０２、２．１×１０３、４×１０３、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。
【００５４】
〔トナーの平均粒径〕
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーは、その平均粒径が体積基準のメジアン径で３〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜９μｍである。この高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの平均粒径は、例えば、乳化凝集法によって製造される場合には、使用する凝集剤（塩析剤）の濃度や凝集停止剤の添加のタイミング、凝集時の温度、重合体の組成によって制御することができる。体積基準のメジアン径が上記の範囲にあることにより、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドットなどの画質が向上する。
【００５５】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの体積基準のメジアン径は、「コールターカウンターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定・算出したものである。
具体的には、測定試料（高軟化点クリアトナーまたは低軟化点クリアトナー）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（高軟化点クリアトナーまたは低軟化点クリアトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。測定装置において、測定粒子カウント数を２５，０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径（体積Ｄ５０％径）を体積基準のメジアン径とする。
【００５６】
〔高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの粗粉量〕
本発明の画像形成方法においては、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、０．０１体積％以上５．０体積％以下であることが好ましい。
【００５７】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が５．０体積％以下であることによって、高軟化点クリアトナーと低軟化点クリアトナーとの転写性のバラツキを抑制することができる。また、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が０．０１体積％以上であることにより、確実なクリーニング性が得られる。また、粒径１０μｍを超える粗粉量を０．０１未満にすることは、製造上困難である。
【００５８】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの粒径１０μｍを超える粗粉量は、以下のように測定されるものである。
具体的には、「コールターカウンターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ  Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出する。
測定手順としては、測定試料（高軟化点クリアトナーまたは低軟化点クリアトナー）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作成する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定機において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパチャ−径を１００μｍにし、測定範囲である２．０〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積粒径が１０μｍ以上である粒子の全体に対しての比率が粗粉量とされる。
【００５９】
〔トナーの平均円形度〕
また、以上のような高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーは、個々のトナー粒子について、転写効率の向上の観点から、平均円形度が０．８５０〜１．０００であることが好ましく、より好ましくは０．９００〜０．９９５である。
この平均円形度が０．８５０〜１．０００の範囲にあることにより、記録材Ｐに転写されたグロス用トナー像、マット用トナー像におけるトナー粒子の充填密度が高くなって定着性が向上し、定着オフセットが発生しにくくなる。また、個々のトナー粒子が破砕しにくくなって摩擦帯電付与部材の汚染が減少し、帯電性が安定する。
【００６０】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定した値である。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３，０００〜１０，０００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（Ｔ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより算出した値である。ＨＰＦ検出数が上記の範囲であれば、再現性が得られる。
式（Ｔ）：円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）
【００６１】
〔高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの製造方法〕
以上のような高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを製造する方法としては、例えば混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、その他の公知の方法などを挙げることができるが、乳化凝集法を用いることが好ましい。この乳化凝集法によれば、製造コストおよび製造安定性の観点から、トナー粒子の小粒径化を容易に図ることができる。
ここに、乳化凝集法とは、乳化によって製造された結着樹脂の微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう。）を水系媒体中において所望のトナー粒子径となるまで凝集させ、さらに結着樹脂微粒子間の融着を行うことにより形状制御を行い、これによりトナー粒子を製造する方法である。ここで、結着樹脂微粒子は、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有していてもよい。
結着樹脂の乳化方法としては、乳化重合法、ミニエマルション重合法、シード重合法、転相乳化法などが挙げられるが、水のみにて形成可能な重合法を採用することが好ましい。
乳化凝集法を用いて、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを製造する方法の一例を以下に示す。
（１）水系媒体中に、必要に応じて離型剤、荷電制御剤を含有する結着樹脂微粒子が分散されてなる分散液を調製する工程
（２）当該分散液中において結着樹脂微粒子を凝集、融着させてトナー粒子を形成する工程
（３）トナー粒子の分散系（水系媒体）からトナー粒子を濾別し、界面活性剤などを除去する工程
（４）トナー粒子を乾燥する工程
（５）トナー粒子に外添剤を添加する工程
上記の（１）の工程において得られる結着樹脂微粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる２層以上の多層構造を有するものであってもよい。このような構成の結着樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法であれば、２層構造を有するものは、常法に従った乳化重合処理（第１段重合）によって樹脂粒子の分散液を調整し、この分散液に重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する手法によって得ることができる。
また、乳化凝集法においては、コア−シェル構造を有するトナー粒子を得ることもでき、具体的にコア−シェル構造を有するトナー粒子は、先ず、コア粒子用の結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層用の結着樹脂微粒子を添加してコア粒子表面にシェル層用の結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。
【００６２】
本発明において、「水系媒体」とは、水５０〜１００質量％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００６３】
〔連鎖移動剤〕
結着樹脂微粒子重合工程においては、結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えば２−クロロエタノール、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンなどのメルカプタンおよびスチレンダイマーなどを挙げることができる。
【００６４】
〔重合開始剤〕
結着樹脂微粒子重合工程においては、結着樹脂を得るための重合開始剤は、水溶性の重合開始剤であれば適宜のものを使用することができる。重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなど）、アゾ系化合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩など）、パーオキシド化合物などが挙げられる。
【００６５】
〔界面活性剤〕
結着樹脂微粒子重合工程において界面活性剤を使用する場合に、界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン界面活性剤などを用いることができる。
【００６６】
〔凝集剤〕
結着樹脂微粒子重合工程において使用する凝集剤としては、例えばアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩を挙げることができる。凝集剤を構成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムなどが挙げられ、凝集剤を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンなどが挙げられる。
【００６７】
〔離型剤〕
トナー粒子に離型剤が含有される場合は、離型剤としては、例えば、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス、蜜蝋ワックスなどを用いることが好ましい。
離型剤の含有量は、トナー粒子中において０．５〜７質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。
トナー粒子中に離型剤を含有させる方法としては、結着樹脂微粒子を離型剤を含有するものとして構成する方法に限定されず、結着樹脂微粒子を凝集、融着させてトナー粒子を形成する工程において、水系媒体中に離型剤微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と離型剤微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法を用いることもでき、これらの方法を組み合わせてもよい。
【００６８】
〔荷電制御剤〕
トナー粒子に荷電制御剤を含有させる場合において、荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。
具体的には、サルチル酸錯体、ベンジル酸錯体等のオキシカルボン酸錯体が挙げられ、その酸錯体を構成する中心金属としてはアルミニウム、カルシウム、亜鉛などが挙げられる。また、オキシカルボン酸錯体の他に、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどのアゾ錯体染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
荷電制御剤の含有量は、トナー粒子中において０．１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。
トナー粒子中に荷電制御剤を含有させる方法としては、特に限定されないが、例えば、上記に示した離型剤を含有させる方法と同様の方法を挙げることができる。
【００６９】
〔外添剤〕
上記のトナー粒子は、そのままで本発明に係る高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明に係るトナーを構成してもよい。
【００７０】
外添剤としては、例えば、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などよりなる無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、流動性付与の観点から、シリカ微粒子が好ましく用いられる。
これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって、疎水化処理が行われていることが好ましい。
【００７１】
これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
【００７２】
〔高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量〕
本発明の画像形成方法においては、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーがそれぞれ外添剤を有するものである場合は、これらの高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量をそれぞれＳ（ａ）、Ｓ（ｂ）としたときに、Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）の関係を満たすことが好ましい。
【００７３】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量がＳ（ａ）＜Ｓ（ｂ）の関係を満たすことによって、高軟化点クリアトナーを構成するトナー粒子および低軟化点クリアトナーを構成するトナー粒子の表面における外添剤の存在量が、すべてのトナー粒子についての転写性が同じ程度となるように適宜に調整される。従って、マット用トナー像およびグロス用トナー像について同等の転写性が得られ、その結果、長期間にわたって異なる印字率の画像を連続して形成する場合においても、マット画像部とグロス画像部との間の光沢度差を安定して得ることができる。
【００７４】
高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量は、測定試料（高軟化点クリアトナーまたは低軟化点クリアトナー）について、Ｘ線分析装置「ＥＳＣＡ−１０００」（島津製作所社製）を用いて、下記の測定条件に従って、表面に存在するＳｉ，Ｔｉ，Ｏ，Ｃの元素を同時に定量分析し、ピーク面積率トータル１００％に対する、表面Ｓｉ量に該当する元素（Ｓｉ）の比率によって算出されるものである。
・測定条件
Ｘ線強度；３０ｍＡ、１０ｋＶ
分析深度；Ｎｏｒｍａｌモード
定量元素；Ｓｉ，Ｔｉ，Ｏ，Ｃ
【００７５】
〔有色トナー〕
本発明の画像形成方法に用いられる有色トナーは、上述の高軟化点クリアトナーや低軟化点クリアトナーにおいて、着色剤を積極的に含有する他は同様の構成を有するものとすることができる。
すなわち、有色トナーとは、光吸収や光散乱による着色を目的とした着色剤を含有するトナーのことをいう。
有色トナーとしては、例えば、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、黒色トナーなどを、１種単独でまたは複数種を組み合わせて用いることができる。
【００７６】
〔着色剤〕
有色トナーに含有される着色剤としては、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。
黒色のトナーを得るための着色剤としては、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。
カラーのトナーを得るための着色剤としては、具体的には、顔料としては例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、同３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６などを挙げることができ、染料としては例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。
各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００７７】
これら着色剤のトナー粒子中における数平均一次粒子径は、着色剤の種類などにより異なるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度であることが好ましい。
【００７８】
着色剤の含有量は、トナー中に１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜８質量％である。着色剤の含有量がトナー中に１質量％未満である場合は、得られるトナーが着色力の不足したものとなるおそれがあり、一方、着色剤の含有量がトナー中の１０質量％を超える場合は、着色剤の遊離やキャリアなどへの付着が発生し、帯電性に影響を与える場合がある。
【００７９】
トナー粒子中に着色剤を含有させる方法としては、例えば乳化凝集法によって有色トナーが製造される場合には、結着樹脂微粒子を凝集、融着させてトナー粒子を形成する工程において、水系媒体中に着色剤微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法や、結着樹脂微粒子を着色剤を含有するものとして構成する方法などが挙げられ、これらの方法を組み合わせてもよい。
【００８０】
〔有色トナーの軟化点〕
そして、本発明の画像形成方法における有色画像部を形成する場合においては、有色トナーの軟化点をＴｍ（ｃ）としたときに、Ｔｍ（ａ）−３℃＞Ｔｍ（ｃ）≧Ｔｍ（ｂ）の関係を満たし、より好ましくはＴｍ（ａ）−３℃＞Ｔｍ（ｃ）＞Ｔｍ（ｂ）＋３℃の関係を満たし、特に好ましくはＴｍ（ａ）−５℃＞Ｔｍ（ｃ）＞Ｔｍ（ｂ）＋５℃の関係を満たす。
高軟化点クリアトナー、低軟化点クリアトナーおよび有色トナーの軟化点が上記の関係を満たすことによって、得られる有色画像部と、グロス画像部およびマット画像部とのそれぞれの光沢度の差を確実に認知することができる程度に大きくすることができ、有色画像部、グロス画像部およびマット画像部による意匠性を確保することができる。
【００８１】
有色トナーの軟化点Ｔｍ（ｃ）は、測定試料として有色トナーを用いたことの他は高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点と同様にして測定されるものである。
複数種の有色トナーを用いる場合は、有色トナーの軟化点Ｔｍ（ｃ）は、各色の有色トナーごとに上述の通りに測定したそれぞれの軟化点の算術平均値とされる。
複数種の有色トナーを用いる場合、各色の有色トナーの軟化点は算術平均値に対してバラツキが小さいことが好ましく、Ｔｍ（ｃ）の標準偏差が３℃以内であることが好ましく、標準偏差が１℃以内であることが特に好ましい。
【００８２】
有色トナーの軟化点は、結着樹脂の種類、結着樹脂を得るための原材料種や使用比率、結着樹脂の分子量の調整などにより制御することができる。
【００８３】
〔有色トナーの表面Ｓｉ量〕
この画像形成方法においては、有色トナーが外添剤を有するものである場合は、この有色トナーの表面Ｓｉ量をＳ（ｃ）としたときに、Ｓ（ｃ）×０．９５＜Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）＜Ｓ（ｃ）×１．０５の関係を満たすことが好ましく、Ｓ（ｃ）×０．９７＜Ｓ（ａ）＜Ｓ（ｂ）＜Ｓ（ｃ）×１．０３の関係を満たすことがより好ましい。
【００８４】
有色トナーの表面Ｓｉ量が高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの表面Ｓｉ量との関係において上記の関係式を満たすことによって、高軟化点クリアトナーを構成するトナー粒子および低軟化点クリアトナーを構成するトナー粒子、有色トナーを構成するトナー粒子の表面における外添剤の存在量が、すべてのトナー粒子についての転写性が同じ程度となるように適宜に調整される。従って、グロス用トナー像、カラートナー像およびマット用トナー像について同等の転写性が得られ、その結果、長期間にわたって異なる印字率の画像を連続して形成する場合においても、マット画像部と有色画像部との間の光沢度差、並びに有色画像部とグロス画像部との間の光沢度差を安定して得ることができる。
【００８５】
有色トナーの表面Ｓｉ量は、測定試料として有色トナーを用いたことの他は高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点と同様にして測定されるものである。
複数種の有色トナーを用いる場合は、有色トナーの表面Ｓｉ量Ｓ（ｃ）は、各色の有色トナーごとに上述の通りに測定したそれぞれの表面Ｓｉ量の算術平均値とされる。
複数種の有色トナーを用いる場合、各色の有色トナーの表面Ｓｉ量は算術平均値に対してバラツキが小さいことが好ましい。
【００８６】
〔有色トナーの粗粉量〕
この画像形成方法においては、有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が、０．０１体積％以上４．０体積％以下であることが好ましい。
有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が４．０体積％以下であることによって、高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーと、有色トナーとの転写性のバラツキを抑制することができる。また、有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量が０．０１体積％以上であることにより、確実なクリーニング性が得られる。また、粒径１０μｍを超える粗粉量を０．０１未満にすることは、製造上困難である。
【００８７】
有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量は、測定試料として有色トナーを用いたことの他は高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーの軟化点と同様にして測定されるものである。
複数種の有色トナーを用いる場合は、有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量は、各色の有色トナーごとに上述の通りに測定したそれぞれの粗粉量の算術平均値とされる。
複数種の有色トナーを用いる場合、各色の有色トナーの粒径１０μｍを超える粗粉量は算術平均値に対してバラツキが小さいことが好ましい。
【００８８】
〔現像剤〕
以上のようなトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなど用いてもよい。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレンアクリル樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。
【００８９】
キャリアの体積基準のメジアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメジアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【００９０】
〔記録材〕
本発明の画像形成方法に用いる記録材Ｐとしては、グロス画像部、マット画像部および有色画像部を保持することができるものであればよく、具体的には、例えば薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙などの各種の印刷用紙などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００９１】
以上のような画像形成方法によれば、互いに軟化点の異なる高軟化点クリアトナーおよび低軟化点クリアトナーを用いることによって、一度の加熱定着により、異なる光沢度を有する複数の画像部を同時に形成することができ、その結果、当該複数の画像部により意匠性が発現されるプリント物を容易に形成することができる。
【００９２】
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。
【００９３】
例えば、上述の例の画像形成方法においては、中間転写体として弾性層を有する無端ベルト状のものを用いた例について説明したが、これに限定されず、中間転写体として弾性層を有するローラ形状のものを用いることもできる。
【実施例】
【００９４】
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、高軟化点クリアトナー、低軟化点クリアトナーおよび有色トナーの軟化点は、上述の通りに測定した。
【００９５】
〔樹脂微粒子分散液の調製例１〕
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を７５℃とした後、
スチレン                                      ５６７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                        １６５質量部
メタクリル酸                                    ６８質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃で２時間にわたって加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔Ａ１〕が分散された分散液〔Ａ１〕を調製した。樹脂微粒子〔Ａ１〕の重量平均分子量を測定したところ、３００，０００であった。
【００９６】
（２）第２段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部をイオン交換水１２７０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、８０℃に加熱した後、上記の分散液〔Ａ１〕を固形分換算で４０質量部投入し、さらに、
スチレン                                      ４７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                        ４７質量部
メタクリル酸                                  １５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                    ０．５質量部
ワックス「ＷＥＰ−５」（日本油脂社製）        ８０質量部
からなる単量体混合液を８０℃で溶解させた単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃で１時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第２段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔Ａ２〕が分散された分散液〔Ａ２〕を調製した。
【００９７】
（３）第３段重合
上記の分散液〔Ａ２〕に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン                                      ３８６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                        １４０質量部
メタクリル酸                                    ４５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                        １３質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第３段重合）反応を行った後、２８℃まで冷却することにより、複合樹脂微粒子よりなる樹脂微粒子〔１〕が分散された樹脂微粒子分散液〔１〕を得た。
【００９８】
〔クリアトナーの作製例１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、樹脂微粒子分散液〔１〕を固形換算分で４５０質量部、イオン交換水１１００質量部およびドデシル硫酸ナトリウム２質量部を投入して撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整した後、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７０質量部をイオン交換水７５質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃で１０分間かけて添加し、３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８５℃まで昇温させ、８５℃に保特させたまま樹脂微粒子〔１〕の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用いて形成されている凝集粒子の粒径を測定し、凝集粒子の体積基準のメジアン径が６．７μｍになった時点で、塩化ナトリウム２００質量部をイオン交換水８６０質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。
凝集停止後、熟成処理として液温を９８℃にして加熱撹拌を８時間行って凝集粒子の微粒子間の融着を進行させてトナー母体粒子〔１〕を形成した。熟成処理の後、液温を３０℃に冷却し、塩酸を使用して液中のｐＨを２に調整して撹拌を停止した。
得られたトナー母体粒子〔１〕をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）を用いて固液分離し、トナー母体粒子〔１〕のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した後、「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業（株）製）に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行うことにより、トナー母体粒子〔１〕を得た。
このトナー母体粒子〔１〕１００質量部に対してヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）１．０質量部およびｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）０．３質量部からなる外添剤を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）で外添処理を行うことにより、クリアトナー〔１〕を作製した。なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１８分の条件の下で行った。
このクリアトナー〔１〕の軟化点を表１に示す。
【００９９】
〔クリアトナーの作製例２〜８〕
クリアトナーの製造例１において、樹脂微粒子分散液〔１〕の代わりに、樹脂微粒子分散液の調製例１の第２段重合においてスチレン（Ｓｔ）およびメタクリル酸（ＭＡＡ）の添加量を表１の処方に従って得た樹脂微粒子分散液を用いると共に、トナー母体粒子に対する外添処理の処理時間を表１に従って変更したことの他は同様にして、クリアトナー〔２〕〜〔８〕を作製した。このクリアトナー〔２〕〜〔８〕の軟化点を表１に示す。なお、クリアトナーの作製例７においては、凝集粒子の体積基準のメジアン径が７．７μｍになった時点で、塩化ナトリウム水溶液を添加して凝集を停止させた。
【０１００】
【表１】
2014002313.tif 000003
【０１０１】
〔クリア現像剤の作製例１〜８〕
このクリアトナー〔１〕〜〔８〕の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメジアン径３５μｍのフェライトキャリアを、Ｖ型混合機を用いて、トナー濃度が６質量％になるよう混合することによって、クリア現像剤〔１〕〜〔８〕を作製した。
【０１０２】
〔実施例１〜８〕
デジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を、図１のように２つのクリアトナー像形成部およびＹＭＣＫの有色トナー像形成部が並べられた改造機とし、定着器の条件を２００℃に変更し、表２に従った組み合わせでクリア現像剤〔１〕〜〔８〕および上記デジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５００」に対応の市販品のシアントナーを用いて、各トナーのトナー付着量を４ｇ／ｍ2 として、各トナーについて印字率が５％のベタパッチを１０，０００枚形成した後に、図２に示されるサンプル画像（これをプリント物〔１〕〜〔８〕とする。）を形成し、その後、クリアトナーについては印字率１００％のベタパッチ、シアントナーについては印字率が１０％のベタパッチを１０，０００枚形成した後に、図２に示されるサンプル画像（これをプリント物〔１Ｘ〕〜〔８Ｘ〕とする。）を形成した。
ただし、図２において、Ｍは高軟化点クリアトナーによって形成したマット画像部、Ｇは低軟化点クリアトナーによって形成したグロス画像部、Ｃｙはシアントナーによって形成した有色画像部を示す。
【０１０３】
【表２】
2014002313.tif 000004
【０１０４】
〔評価１：光沢差〕
以上のようにして得られたプリント物〔１〕〜〔８〕の観測領域Ｐ（ａ）、観測領域Ｐ（ｂ）および観測領域Ｐ（ｃ）の光沢度を測定し、その差に基づいて視認性の評価を行うと共に、当該プリント物〔１〕〜〔８〕を下記の評価基準に従って光沢差の目視評価を行った。結果を表３に示す。
光沢度は、具体的には、グロスメーター「ＧＭＸ−２０３」（村上色彩技術研究所社製）を用い、測定角度を２０°に設定し、「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」に基づいて測定し、プリント物のそれぞれの観測領域の中央部と四隅の５点の測定値の平均値とした。
マット画像部とシアントナーによる有色画像部との光沢度差、および、グロス画像部と有色画像部との光沢度差が、いずれも３以上であり、かつ、マット画像部とグロス画像部との光沢度差が６以上である場合を合格とした。マット画像部と有色画像部との光沢度差、および、グロス画像部と有色画像部との光沢度差がいずれも５以上であると、特に優れているとされる。また、マット画像部とグロス画像部との光沢度差が１０以上であると、特に優れているとされる。
なお、マット画像部と有色画像部との光沢度差、または、グロス画像部と有色画像部との光沢度差が３以上である場合に、目視によって差異が判別できると考えられる。
目視評価においては、蛍光燈によって照度を１０００ルクス、２００ルクスとした２環境下において観察を行った。
−評価基準−
◎：２００ルクス照度下において認識できる（合格）。
○：２００ルクス照度下においては認識しにくいが、１０００ルクス照度下で認識できる（合格）。
×：１０００ルクス照度下でも認識できない（不合格）。
【０１０５】
〔評価２：光沢ムラ〕
以上のようにして得られたプリント物〔１〕〜〔８〕、〔１Ｘ〕〜〔８Ｘ〕について、目視にて画像のもや状の光沢ムラが認識されるかどうかを、下記の評価基準に従って評価した。結果を表３に示す。
−評価基準−
◎：光沢ムラがまったく認識されない（合格）。
○：光沢ムラがごく僅かに認識される（合格）。
△：光沢ムラが認識されるが、実用上問題にならない程度である（合格）。
×：光沢ムラが明確に認識され、実用には耐えない（不合格）。
【０１０６】
【表３】
2014002313.tif 000005
【符号の説明】
【０１０７】
１０  中間転写部
１１Ｈｍ，１１Ｈｇ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ  感光体
１２  クリーニング手段
１３Ｈｍ，１３Ｈｇ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋ  一次転写ローラ
１３Ａ  二次転写ローラ
１６  中間転写体
１６ａ〜１６ｄ  支持ローラ
２０Ｈｇ  グロスクリアトナー像形成部
２０Ｈｍ  マットクリアトナー像形成部
２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋ  有色トナー像形成部
２１Ｈｍ，２１Ｈｇ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋ  現像手段
２２Ｈｍ，２２Ｈｇ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋ  露光手段
２３Ｈｍ，２３Ｈｇ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋ  帯電手段
２５Ｈｍ，２５Ｈｇ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋ  クリーニング手段
２６  定着装置
４０  排紙トレイ
４１  給紙カセット
４２  給紙搬送手段
４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ  給紙ローラ
４６  レジストローラ
４７  排紙ローラ
Ｐ  記録材
【図１】
2014002313.tif 000006
【図２】
2014002313.tif 000007