(57)【要約】【課題】  電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写して電子写真感光体の表面を加工する方法において、物流時の温度上昇などの高温環境下においても、凹凸形状の安定性が高い電子写真感光体の表面加工方法、ならびに電子写真感光体の製造方法を提供する。【解決手段】  電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写して電子写真感光体の表面を加工する電子写真感光体の表面加工方法において、凹凸形状転写後、特定条件にて電子写真感光体を加熱処理する加熱処理工程を有する。【選択図】  図１
2014002245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含有する電荷輸送層および該電荷輸送層上に形成された硬化型樹脂を含有する表面層を有する電子写真感光体の表面に、凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、該型部材の凹凸形状を該電子写真感光体の表面に転写する凹凸形状転写工程と、
該凹凸形状転写工程によって、表面に凹凸形状が転写された電子写真感光体を下記条件ＡおよびＢにて加熱処理する加熱処理工程、
とを有することを特徴とする電子写真感光体の表面加工方法。
Ａ：該電子写真感光体の加熱処理の温度をＴａ（℃）とし、該電荷輸送層のガラス転移温度をＴｇ（℃）としたとき、Ｔｇ−２０≦Ｔａ≦Ｔｇ＋２０を満たす。
Ｂ：該電子写真感光体の加熱処理の時間が、２分間以上である。
【請求項２】
前記条件ＡにおけるＴａ（℃）およびＴｇ（℃）が、Ｔｇ−１９≦Ｔａ≦Ｔｇ＋１４を満たす請求項１に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項３】
前記条件ＡにおけるＴａ（℃）およびＴｇ（℃）が、Ｔａ＜Ｔｇを満たす請求項１または２に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項４】
前記条件Ｂにおける前記電子写真感光体の加熱処理の時間が、５分間以上である請求項１から３のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項５】
前記条件Ｂにおける前記電子写真感光体の加熱処理の時間が、２時間以下である請求項１から４のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項６】
前記条件ＡにおけるＴｇ（℃）が、６０≦Ｔｇ≦１００を満たす請求項１から５のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項７】
前記凹凸形状転写工程と前記加熱処理工程との間に、前記電子写真感光体の温度がＴｇ−２０（℃）未満になるまで前記電子写真感光体を冷却する冷却工程をさらに有する請求項１から６のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂またはポリエステル樹脂である請求項１から７のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項９】
前記硬化型樹脂が硬化型アクリル樹脂または硬化型メタクリル樹脂である請求項１から８のいずれか１項に記載の電子写真感光体の表面加工方法。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか１項に記載の前記表面加工方法を用いて電子写真感光体の表面を加工し、該電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する工程を有することを特徴とする、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体の表面加工方法、および表面に凹凸形状を有する電子写真感光体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機光導電性物質を含有する有機電子写真感光体（以下単に「電子写真感光体」という）の耐摩耗性を向上させることを目的として、電子写真感光体の表面層に硬化型樹脂を含有させる技術がある。
【０００３】
しかしながら、電子写真感光体の耐摩耗性を高めることにより、画像流れが発生しやすくなる傾向がある。画像流れとは、電子写真感光体を帯電することによって発生するオゾンや窒素酸化物等の酸性ガスにより、電子写真感光体の表面層に用いられている材料が劣化したり、電子写真感光体の表面に水分が吸着し、電子写真感光体の表面抵抗が低下したりすることで発生する課題である。
【０００４】
画像流れを抑制する技術として、特許文献１には、電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写する際に、型部材と電子写真感光体の温度を制御する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２３３３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、電子写真装置の設置場所がグローバルに広がってきており、電子写真装置や電子写真感光体の物流時における耐熱性の向上が求められている。
【０００７】
本発明者らの検討の結果、特許文献１に記載されている表面に凹凸形状を有する電子写真感光体は、凹凸形状の安定性が十分ではなく、物流時に高温環境下に置かれた際（例えば物流コンテナ内が温度上昇した場合）に、凹凸形状が平坦になる方向に変化しやすいことがわかった。そして、電子写真感光体の凹凸形状が平坦になる方向に変化してしまうと、画像流れが発生しやすくなってしまう。
【０００８】
本発明の目的は、電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写して電子写真感光体の表面を加工する方法において、高温環境下における安定性が高い凹凸形状を形成しうる電子写真感光体の表面加工方法を提供することにある。また、本発明の別の目的は、前記電子写真感光体の表面加工方法を用いた、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的は、以下の本発明によって達成される。
【００１０】
本発明は、熱可塑性樹脂を含有する電荷輸送層および該電荷輸送層上に形成された硬化型樹脂を含有する表面層を有する電子写真感光体の表面に、凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、該型部材の凹凸形状を該電子写真感光体の表面に転写する凹凸形状転写工程と、
該凹凸形状転写工程によって、表面に凹凸形状が転写された電子写真感光体を下記条件ＡおよびＢにて加熱処理する加熱処理工程、
とを有することを特徴とする電子写真感光体の表面加工方法に関する。
Ａ：該電子写真感光体の加熱処理の温度をＴａ（℃）とし、該電荷輸送層のガラス転移温度をＴｇ（℃）としたとき、Ｔｇ−２０≦Ｔａ≦Ｔｇ＋２０を満たす。
Ｂ：該電子写真感光体の加熱処理の時間が、２分間以上である。
【００１１】
また、本発明は、上記表面加工方法を用いて電子写真感光体の表面を加工し、該電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する工程を有することを特徴とする、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写して電子写真感光体の表面を加工する方法において、高温環境下における安定性が高い凹凸形状を形成しうる電子写真感光体の表面加工方法、および該電子写真感光体の表面加工方法を用いた、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】「フィシャースコープＨ１００Ｖ」（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの概略を示す図である。
【図２】「フィシャースコープＨ１００Ｖ」（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの一例を示す図である。
【図３】本発明の電子写真感光体の層構成の一例を示す図である。
【図４】電子写真感光体の表面に凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、型部材の凹凸形状を電子写真感光体の表面に転写するための装置（圧接凹凸形状転写装置）の一例を示す図である。
【図５】電子写真感光体を有するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す図である。
【図６】実施例で用いた型部材の凹凸形状を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の電子写真感光体の表面加工方法は、電子写真感光体の表面に凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、該型部材の凹凸形状を該電子写真感光体の表面に転写する凹凸形状転写工程を有する。電子写真感光体としては、熱可塑性樹脂を含有する電荷輸送層および該電荷輸送層上に形成された硬化型樹脂を含有する表面層を有する電子写真感光体が用いられる。そして、凹凸形状転写工程の後、表面に凹凸形状が転写された電子写真感光体を下記条件ＡおよびＢにて加熱処理する加熱処理工程をさらに有することを特徴とする。
Ａ：該電子写真感光体の加熱処理の温度をＴａ（℃）とし、該電荷輸送層のガラス転移温度をＴｇ（℃）としたとき、Ｔｇ−２０≦Ｔａ≦Ｔｇ＋２０を満たす。
Ｂ：該電子写真感光体の加熱処理の時間が、２分間以上である。
【００１５】
本発明者らは、本発明の電子写真感光体の表面加工方法により、電子写真感光体の表面に形成された凹凸形状の高温環境下における安定性が高くなる理由を以下のように考えている。
【００１６】
本発明においては、電子写真感光体の表面に凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、該型部材の凹凸形状が該電子写真感光体の表面に転写される。このようにして電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成すると、この凹凸形状に対応した凹凸形状が電荷輸送層の表面（表面層と電荷輸送層の界面）にも形成される。そして、電子写真感光体の表面の凹凸形状は、電荷輸送層の表面に形成された凹凸形状によって保持されている。一般的に、表面層が含有する硬化型樹脂は、３次元網目構造を有しているので弾性変形しやすく、電荷輸送層が含有する熱可塑性樹脂は、３次元網目構造を有していないので塑性変形しやすいという性質を有する。電子写真感光体の表面に凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、表面層が弾性変形するとともに、その下の電荷輸送層が塑性変形して電荷輸送層の表面に凹凸形状が形成される。表面層の変形は主に弾性変形であるため、表面層は平坦に戻ろうとする力を有しているものの、塑性変形している電荷輸送層には自らの表面が有している凹凸形状を維持する力があり、その表面に表面層が接着していることにより、表面層は電荷輸送層の表面の凹凸形状に沿うように変形したままになり、結果、表面層の表面すなわち電子写真感光体の表面には凹凸形状が形成されていると考えられる。すなわち、電子写真感光体の表面の凹凸形状は、電荷輸送層の表面の凹凸形状によって保持されていると考えられる。
【００１７】
この凹凸形状を有する電子写真感光体が、その電荷輸送層のガラス転移温度付近まで加熱されると、電荷輸送層の熱可塑性樹脂が軟化し始め、上記電荷輸送層の凹凸形状を維持する力が著しく低下する。すると、表面層の上記平坦に戻ろうとする力が勝って、電子写真感光体の表面の凹凸形状が平坦に戻りやすくなると考えられる。
【００１８】
本発明者らは、検討を行った結果、電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成した後、物流時の高温環境を想定した加熱処理を行い、予め電子写真感光体の表面の凹凸形状を平坦になる方向に電荷輸送層および表面層をある程度変形させておくことで、その後の電子写真感光体の表面の凹凸形状が安定化することを発見した。つまり、物流時の高温環境を想定した上記条件ＡおよびＢにて、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体を予め加熱処理しておくことで、それ以降に加熱（物流時の温度上昇）されても、電子写真感光体の表面の凹凸形状は平坦になる方向に変形しにくくなる。
【００１９】
上記条件Ａに示されるように、電子写真感光体の加熱処理の温度（Ｔａ）は、電荷輸送層のガラス転移温度（Ｔｇ）から設定される。もし、Ｔａ＜Ｔｇ−２０であると、熱可塑性樹脂を軟化が発生しにくく、表面層の平坦に戻ろうとする力より電子写真感光体の表面の凹凸形状を保持する電荷輸送層の力が勝ったままになっていると考えられる。すなわち、十分な加熱処理が行われていないことになる。そのため、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体が物流時に高温環境下に置かれた際、電子写真感光体の表面の凹凸形状が平坦に戻りやすい。一方、Ｔｇ＋２０＜Ｔａであると、加熱処理の温度が高過ぎるため、電荷輸送層の軟化が顕著になり、凹凸形状転写工程で電子写真感光体の表面に形成した凹凸形状が、加熱処理により平坦に戻り過ぎてしまう。
【００２０】
より好ましくは、前記条件ＡにおけるＴａ（℃）およびＴｇ（℃）が、Ｔｇ−１９≦Ｔａ≦Ｔｇ＋１９を満たすことであり、電子写真感光体の表面に形成した複数の凹凸形状同士の均一性がより高まる。Ｔａ＜Ｔｇであると、高温環境下における安定性がより高い凹凸形状を形成できる。より好ましくは、Ｔｇ−１９≦Ｔａ≦Ｔｇ＋１４である。
【００２１】
電荷輸送層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、電荷輸送層を構成する結着樹脂の種類および分子量、電荷輸送物質の種類、樹脂と電荷輸送物質の混合質量比などによって決定される。本発明においては、５０≦Ｔｇ≦１５０の範囲であることが好ましい。より好ましくは、６０≦Ｔｇ≦１００を満たすことである。
【００２２】
電荷輸送層のガラス転移温度は、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）、例えばエスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製の「ＳＳＣ５２００Ｈ」などの熱分析装置を用いて測定することができる。
【００２３】
具体的には、（アルミニウム粗管やシート上に直接塗布された）電荷輸送層の膜のみ剥離してサンプリングした材料を測定用パン等に投入し、ＤＳＣ装置の炉内に設置する。測定温度を３０℃から３００℃まで５℃／ｍｉｎの昇温速度で走査して測定を行う。得られた示差走査熱量曲線から、ガラス転移温度を決める。
【００２４】
また、上記条件Ｂに示されるように、電子写真感光体の加熱処理の時間は２分間以上である。もし、２分間未満であると、十分に加熱されないため、熱可塑性樹脂の軟化が発生しにくく、表面層の平坦に戻ろうとする力より電子写真感光体の表面の凹凸形状を保持する電荷輸送層の力が勝ったままになっていると考えられる。すなわち、十分な加熱処理が行われていないことになる。そのため、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体が物流時に高温環境下に置かれた際、電子写真感光体の表面の凹凸形状が平坦に戻りやすい。より好ましくは、電子写真感光体の加熱処理の時間は５分間以上であり、電子写真感光体の全体に加熱処理が行われ、凹凸形状の安定性がより高まる。電子写真感光体の加熱時間は、上述の加熱時間（２分間以上）を満たせばよく、さらに加熱時間を長くしても、本発明の効果を得ることができる。好ましくは、電子写真感光体の加熱処理の時間は２分間以上４８時間以下であり、より好ましくは、５分間以上であり、２時間以下（１２０分間以下）である。なお、上記条件Ｂの加熱処理の時間とは、電子写真感光体の表面の温度がＴｇ−２０≦Ｔａ≦Ｔｇ＋２０の範囲にある間の時間である。
【００２５】
本発明において、加熱処理は、例えば、オーブン等による加熱や、マイクロ波加熱や、高周波誘電加熱等の電磁波加熱などが用いられ、上記条件Ａを満たすように温度等が設定される。電子写真感光体の表面の温度は、電子写真感光体の表面に熱電対等の温度センサーを接触させることにより測定する。放射温度計等の非接触温度センサーを使用しても良い。
【００２６】
本発明の電子写真感光体の表面加工方法において、凹凸形状転写工程と加熱処理工程との間に、電子写真感光体を冷却する冷却工程を有することが好ましい。この冷却工程は、電子写真感光体の温度がＴｇ−２０未満になるまで冷却することが、本発明の効果を安定的に得られるため好ましい。
【００２７】
〈電子写真感光体〉
本発明における電子写真感光体の好ましい構成の概略が図３に示される。図３に示される電子写真感光体においては、２１は支持体であり、２２は下引き層であり、２３は電荷発生層であり、２４は電荷輸送層であり、２５は表面層である。
【００２８】
本発明で用いられる支持体としては、導電性を有するもの（導電性支持体）であることが好ましい。支持体の材質としては、例えば、鉄、銅、金、銀、アルミニウム、亜鉛、チタン、鉛、ニッケル、スズ、アンチモン、インジウム、クロム、アルミニウム合金、ステンレスなどの金属または合金が挙げられる。また、アルミニウム、アルミニウム合金、酸化インジウム−酸化スズ合金などを真空蒸着によって形成した被膜を有する金属製支持体や樹脂製支持体を用いることもできる。また、カーボンブラック、酸化スズ粒子、酸化チタン粒子、銀粒子などの導電性粒子をプラスチックや紙に含浸してなる支持体や、導電性樹脂を含有する支持体を用いることもできる。支持体の形状としては、円筒状、ベルト状あるいはシート状などが挙げられるが、円筒状が好ましい。
【００２９】
支持体の表面は、レーザー光の散乱による干渉縞の抑制を目的として、切削処理、粗面化処理、アルマイト処理などを施してもよい。
【００３０】
支持体と、後述の下引き層または電荷発生層との間には、レーザー等の散乱による干渉縞の抑制や、支持体の傷の被覆を目的として、導電層を設けてもよい。
【００３１】
導電層は、カーボンブラック、導電性顔料、抵抗調節顔料などを結着樹脂とともに分散処理することによって得られる導電層用塗布液を塗布し、得られた塗膜を乾燥させることによって形成することができる。導電層用塗布液には、加熱、紫外線照射、放射線照射などにより硬化重合する化合物を添加してもよい。導電性顔料や抵抗調節顔料を分散させてなる導電層は、その表面が粗面化される傾向にある。
【００３２】
導電層用塗布液の溶剤としては、エーテル系溶剤、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、芳香族炭化水素溶剤などが挙げられる。導電層の膜厚は、０．２μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上３５μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。導電層の膜厚は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、さらには０．５μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、さらには１μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。
【００３３】
導電層に用いられる結着樹脂としては、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレンなどのビニル化合物の重合体  共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリウレタン樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂およびエポキシ樹脂が挙げられる。
【００３４】
導電性顔料および抵抗調節顔料としては、アルミニウム、亜鉛、銅、クロム、ニッケル、銀、ステンレス等の金属（合金）  の粒子や、これらをプラスチックの粒子の表面に蒸着したものが挙げられる。また、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンやタンタルをドープした酸化スズの金属酸化物の粒子でもよい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を組み合わせて用いる場合は、単に混合するだけでもよいし、固溶体や融着の形にしてもよい。
【００３５】
支持体又は導電層と電荷発生層との間には、電荷発生層の接着性改良、塗工性改良、支持体からの電荷注入性改良、電荷発生層の電気的破壊に対する保護などを目的として、バリア機能や接着機能を有する下引き層（中間層）を設けてもよい。
【００３６】
下引き層は、樹脂（結着樹脂）を溶剤に溶解させることによって得られる下引き層用塗布液を塗布し、得られた塗膜を乾燥させることによって形成することができる。
【００３７】
下引き層に用いられる樹脂としては、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド樹脂、エチルセルロース、エチレン−アクリル酸共重合体、カゼイン、ポリアミド樹脂、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂、共重合ナイロン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂あるいはポリエステル樹脂などが挙げられる。
【００３８】
下引き層には、さらに、金属酸化物粒子を含有させてもよく、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウムを含有する粒子が挙げられる。また、金属酸化物粒子は、金属酸化物粒子の表面がシランカップリング剤などの表面処理剤で処理されている金属酸化物粒子であってもよい。
【００３９】
下引き層用塗布液に用いられる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、脂肪族ハロゲン化炭化水素系溶剤、芳香族化合物などの有機溶剤が挙げられる。下引き層の膜厚は、０．０５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上２５μｍ以下であることがより好ましい。下引き層には、さらに、有機樹脂微粒子、レべリング剤を含有させてもよい。
【００４０】
次に電荷発生層について説明する。電荷発生層は、電荷発生物質を結着樹脂および溶剤とともに分散処理することによって得られた電荷発生層用塗布液を塗布し、得られた塗膜を乾燥させることによって形成することができる。また、電荷発生層は、電荷発生物質の蒸着膜としてもよい。
【００４１】
電荷発生層に用いられる電荷発生物質としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、インジゴ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、スクワリリウム色素、ピリリウム塩、チアピリリウム塩、トリフェニルメタン色素、キナクリドン顔料、アズレニウム塩顔料、シアニン染料、アントアントロン顔料、ピラントロン顔料、キサンテン色素、キノンイミン色素、スチリル色素などが挙げられる。これら電荷発生物質は１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。これら電荷発生物質の中でも、感度の観点から、フタロシアニン顔料やアゾ顔料が好ましく、特にはフタロシアニン顔料がより好ましい。
【００４２】
フタロシアニン顔料の中でも、特にオキシチタニウムフタロシアニンあるいはクロロガリウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニンが優れた電荷発生効率を示す。さらに、ヒドロキシガリウムフタロシアニンの中でも、感度の観点から、ＣｕＫα特性Ｘ線回折におけるブラッグ角２θが７．４°±０．３°および２８．２°±０．３°に強いピークを有する結晶形のヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶がより好ましい。
【００４３】
電荷発生層に用いられる結着樹脂としては、例えば、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレンなどのビニル化合物の重合体や、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリウレタン樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００４４】
電荷発生物質と、結着樹脂の質量比は、１：０．３〜１：４の範囲であることが好ましい。
【００４５】
分散処理方法としては、例えば、ホモジナイザー、超音波分散、ボールミル、振動ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミルなどを用いる方法が挙げられる。
【００４６】
電荷発生層用塗布液に用いられる溶剤は、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、脂肪族ハロゲン化炭化水素系溶剤、芳香族化合物などが挙げられる。
【００４７】
次に、電荷輸送層について説明する。電荷輸送層は、電荷輸送物質と熱可塑性樹脂とを溶剤に溶解させることによって得られる電荷輸送層用塗布液を塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を乾燥させることによって形成することができる。
【００４８】
電荷輸送層に用いられる電荷輸送物質としては、例えば、カルバゾール化合物、ヒドラゾン化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアニリン化合物、ジフェニルアミン化合物、トリフェニルアミン化合物等、トリフェニルメタン化合物、ピラゾリン化合物、スチリル化合物、スチルベン化合物等などが挙げられる。
【００４９】
電荷輸送層に用いる熱可塑性樹脂としては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。好ましくは、ポリカーボネート樹脂、またはポリエステル樹脂である。電荷輸送層用塗布液に用いられる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、脂肪族ハロゲン化炭化水素系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などなどが挙げられる。
【００５０】
電荷輸送層の膜厚は、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、さらには５μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましい。
【００５１】
表面層は硬化型樹脂を含有する。硬化型樹脂としては、硬化型フェノール樹脂、硬化型メラミン樹脂、硬化型エポキシ樹脂、硬化型アクリル樹脂、硬化型メタクリル樹脂などが挙げられるが、硬化型アクリル樹脂または硬化型メタクリル樹脂であることが好ましい。また、硬化型アクリル樹脂、硬化型メタクリル樹脂は、アクリルロイルオキシ基、メタクリルロイルオキシ基を有する電荷輸送性化合物を重合させることによって得られた樹脂であることが好ましい。また、アクリルロイルオキシ基、メタクリルロイルオキシ基を有する電荷輸送性化合物を用いる際、多官能モノマー（同一分子内に２つ以上の連鎖重合性官能基を有し、電荷輸送能を有さない化合物）を併用してもよい。多官能モノマーとしては、トリメチロールプロパントリアクリレート（製品名：Ｍｉｒａｍｅｒ  Ｍ３００、東洋ケミカルズ（株）製）、トリメチロールプロパントリメタクリレート（製品名：Ｍｉｒａｍｅｒ  Ｍ３０１、東洋ケミカルズ（株）製）などが挙げられる。
【００５２】
硬化（重合）させる反応としては、例えば、ラジカル重合、イオン重合、熱重合、光重合、放射線重合（電子線重合）、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法などが挙げられる。
【００５３】
表面層は、樹脂を有機溶剤に溶解させて得られる表面層用塗布液を塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を乾燥させることによって形成することができる。
【００５４】
表面層の膜厚は、０．１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。更には０．５μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましい。表面層用塗布液に用いられる溶剤は、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、脂肪族ハロゲン化炭化水素系溶剤、芳香族化合物などが挙げられる。
【００５５】
また、電子写真感光体の表面層には、導電性粒子、シリコーンオイル、ワックス、ポリテトラフルオロエチレン粒子などのフッ素原子含有樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素などの潤滑剤を含有させてもよい。
【００５６】
本発明の電子写真感光体の各層には各種添加剤を添加することが出来る。添加剤としては、酸化防止剤や紫外線吸収剤等の劣化防止剤や、レべリング剤等の塗布性改良剤、フッ素原子含有樹脂粒子やアクリル樹脂粒子等の有機樹脂粒子、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機粒子が挙げられる。
【００５７】
上記各層の塗布液を塗布する際には、例えば、浸漬塗布法（浸漬コーティング法）、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ローラーコーティング法、マイヤーバーコーティング法、ブレードコーティング法の如き塗布方法を用いることができる。
【００５８】
本発明は、凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、該型部材の凹凸形状を該電子写真感光体の表面に転写する凹凸形状転写工程を有する。そして、型部材の凹凸形状を電子写真感光体に転写する観点から、弾性変形率が重要である。上述の凹凸形状転写工程を行う観点から、電子写真感光体の表面の弾性変形率は、４５〜６５％であることが好ましい。この範囲の弾性変形率であると、電子写真感光体の表面に効率的に凹凸形状を形成できる。
【００５９】
電子写真感光体の表面の弾性変形率は、ユニバーサル硬さ試験で規定された測定法に基づいて求めることができる。なお、ユニバーサル硬さ試験（マルテンス硬さ試験）は、ＩＳＯ  １４５７７（ＪＩＳ  Ｚ  ２２５５：２００３）で規定された測定法である。温度２５℃湿度５０％ＲＨ環境下で、電子写真感光体の表面を微小硬さ測定装置（商品名：フィシャースコープＨ１００Ｖ、Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定することができる。四角錐で先端の対面角１３６゜のダイヤモンド圧子で荷重をかけて、測定対象の電子写真感光体の表面にこの圧子を押し込み、圧子に荷重をかけた状態での押し込み深さを電気的に検出して読み取ることで、弾性変形率を算出できる。
【００６０】
ダイヤモンド圧子に連続的にかける最終の荷重（最終荷重）は６ｍＮとし、圧子に最終荷重６ｍＮをかけた状態を保持する時間（保持時間）は０．１秒とした。また、測定点は２７３点とした。各測定点における保持時間も０．１秒とした。
【００６１】
上記の「フィシャースコープＨ１００Ｖ」の出力チャートの概略を図１に示す。また、本発明の電子写真感光体を測定対象としたときの「フィシャースコープＨ１００Ｖ」の出力チャートの一例を図２に示す。図１、図２中、縦軸は圧子にかけた荷重Ｆ（ｍＮ）を、横軸は圧子の押し込み深さｈ（μｍ）を示す。図１は、圧子にかける荷重Ｆを段階的に増加させて荷重が最大になった（点Ａから点Ｂに到達した）後、段階的に荷重を減少させた（点Ｂから点Ｃに到達した）ときの結果を示している。図２は、圧子にかける荷重Ｆを段階的に増加させて最終的に荷重を６ｍＮとし、その後、段階的に荷重を減少させたときの結果を示している。
【００６２】
図２中、ユニバーサル硬さ値（ＨＵ）は、圧子に最終荷重６ｍＮをかけたときの圧子の押し込み深さから下記式により求めることができる。なお、下記式中、ＨＵはユニバーサル硬さ（ＨＵ）を意味し、Ｆｆは最終荷重を意味し、Ｓｆは最終荷重をかけたときの圧子の押し込まれた部分の表面積を意味し、ｈｆは最終荷重をかけたときの圧子の押し込み深さを意味する。
【００６３】
【数１】
2014002245.tif 000003
【００６４】
また、弾性変形率は、圧子が測定対象（電子写真感光体の表面）に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち、圧子の測定対象（電子写真感光体の表面）に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めることができる。具体的には、弾性変形仕事量Ｗｅを全仕事量Ｗｔで除した値（Ｗｅ／Ｗｔ）が弾性変形率である。なお、全仕事量Ｗｔは図１中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる領域の面積であり、弾性変形仕事量Ｗｅは図１中のＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる領域の面積である。
【００６５】
次に、凹凸形状転写工程について説明する。
【００６６】
図４は、電子写真感光体の表面に凹凸形状を有する型部材を加圧接触させることによって、型部材の凹凸形状を電子写真感光体の表面に転写するための装置（圧接凹凸形状転写装置）の一例を示す図である。
【００６７】
図４に示す圧接凹凸形状転写装置によれば、被加工物である電子写真感光体４−１を回転させながら、その表面（周面）に連続的に型部材４−２を接触させ、加圧させながら型部材４−２を移動させる。これにより、電子写真感光体４−１を回転させながら、その表面（周面）に連続的に型部材を加圧接触させ、型部材の凹凸形状を電子写真感光体の表面に転写して電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成することができる。なお、電子写真感光体の表面に凹凸形状を効率的に転写する観点から、電子写真感光体や型部材を加熱してもよい。
【００６８】
また、型部材４−２は、表面に凸部を有する転写層、金属層および弾性層の３つの層から構成される型部材が好ましい。また、転写層および弾性層が一体となった層および弾性層の２つの層で構成される型部材であってもよい。
【００６９】
加圧部材４−３の材質としては、例えば、金属、金属酸化物、プラスチック、ガラスなどが挙げられる。これらの中でも、機械的強度、寸法精度、耐久性の観点から、ステンレス鋼（ＳＵＳ）が好ましい。加圧部材４−３の上面には、型部材４−２が設置される。また、下面側の支持部材（不図示）および加圧システム（不図示）により、支持部材４−４に支持された電子写真感光体４−１の表面に、型部材４−２を所定の圧力で接触させることができる。また、支持部材４−４を加圧部材４−３に対して所定の圧力で押し付けてもよいし、支持部材４−４および加圧部材４−３を互いに押し付けてもよい。
【００７０】
型部材の表面（転写層の表面）の凸部は、例えば、微細な表面加工された（凸部を有する）金属や、表面にレジストによりパターニングをしたものや、微粒子が分散された樹脂フィルムや、微細な凸部を有する樹脂フィルムに金属コーティングを施したものなどが挙げられる。また、転写層としては、上述の凸部を形成する材料と同じであることが好ましく、アルミニウム、ニッケル、各種ステンレスなどが用いられる。金属層としては、アルミニウム、ニッケル、各種ステンレス鋼などが用いられる。弾性層としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。
【００７１】
なお、凹凸形状転写を効率的に行う観点から、型部材４−２や電子写真感光体４−１を加熱することが好ましい。
【００７２】
加工時における回転速度は、上記温度制御および加圧力とともに最適化されるが、概ね電子写真感光体の表面移動速度として、１ｍｍ／秒から２００ｍｍ／秒の範囲で調整される。加圧接触加工の回数は、必要に応じて設定することができ、１回でも複数回でも良い。
【００７３】
次に、型部材の表面の凸部は、例えば、平面部に多数の凸部が形成されている形状が挙げられる。凸部の形状としては、例えば、凸部を上から見たときの形が、円、楕円、正方形、長方形、三角形、四角形、六角形などが挙げられる。また、凸部の断面形状は、例えば、三角形、四角形、多角形などのエッジを有するものや、連続した曲線からなる波型や、三角形、四角形、多角形のエッジの一部または全部を曲線に変形したものなどが挙げられる。
【００７４】
また、電子写真感光体に対する圧力を均一にする観点から、型部材４−２と加圧部材４−３との間に弾性体を設置することが好ましい。
【００７５】
表面層の表面に形成された凹部の最長径は、０．１μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。また、凹部の深さは、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、凹部の面積率は、表面層の全体に対して０．１％以上１００％以下であることが好ましい。これらの凹部の最長径、深さ、面積率など、表面に凹凸形状が形成された電子写真感光体の表面の観察は、市販のレーザー顕微鏡、光学顕微鏡、電子顕微鏡あるいは原子力間顕微鏡により可能である。
【００７６】
レーザー顕微鏡としては、例えば、超深度形状測定顕微鏡  ＶＫ−８５５０、ＶＫ−９０００、ＶＫ−９５００（（株）キーエンス社製）、表面形状測定システムＳｕｒｆａｃｅ  Ｅｘｐｌｏｒｅｒ  ＳＸ−５２０ＤＲ型機（（株）菱化システム社製）、走査型共焦点レーザー顕微鏡ＯＬＳ３０００（オリンパス（株）製）、リアルカラーコンフォーカル顕微鏡オプリテクスＣ１３０（レーザーテック（株）製）が挙げられる。
【００７７】
光学顕微鏡としては、例えば、デジタルマイクロスコープＶＨＸ−５００、およびデジタルマイクロスコープＶＨＸ−２００（いずれもキーエンス（株）製）、３ＤデジタルマイクロスコープＶＣ−７７００（オムロン（株）製）が挙げられる。
【００７８】
電子顕微鏡としては、例えば、３Ｄリアルサーフェスビュー顕微鏡ＶＥ−９８００、３Ｄリアルサーフェスビュー顕微鏡ＶＥ−８８００（いずれもキーエンス（株）製）、走査型電子顕微鏡コンベンショナル／Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｐｒｅ  ｓｓｕｒｅ  ＳＥＭ（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製）、走査型電子顕微鏡ＳＵＰＥＲＳＣＡＮ  ＳＳ−５５０（（株）島津製作所製）が挙げられる。
【００７９】
原子力間顕微鏡としては、例えば、ナノスケールハイブリッド顕微鏡ＶＮ−８０００（キーエンス（株）製）、走査型プローブ顕微鏡ＮａｎｏＮａｖｉステーション（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製）、走査型プローブ顕微鏡ＳＰＭ−９６００（島津製作所（株）製）が挙げられる。
【００８０】
上記顕微鏡を用いて、所定の倍率により、測定視野内の凹凸形状を観察して、断面プロファイルを取得し、顕微鏡に付属の画像解析ソフトにより、この断面プロファイルを画像解析することで求めることができる。一例として、Ｓｕｒｆａｃｅ  Ｅｘｐｌｏｒｅｒ  ＳＸ−５２０ＤＲ型機による解析プログラムを利用した測定例について説明する。測定対象の電子写真感光体をワーク置き台に設置し、チルト調整して水平を合わせ、ウェーブモードで電子写真感光体の周面の３次元形状データを取り込む。その際、対物レンズの倍率を５０倍または２０倍としてもよい。次に、データ解析ソフト中の粒子解析プログラムを用いて電子写真感光体の表面の等高線データ等を表示することができる。
【００８１】
次に、図５に本発明の電子写真感光体およびプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す。
【００８２】
図５において、１は円筒状の電子写真感光体であり、軸２を中心に矢印方向に所定の周速度で回転駆動される。回転駆動される電子写真感光体１の周面は、帯電手段（一次帯電手段：帯電ローラーなど）３により、正または負の所定電位に均一に帯電される。次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光などの露光手段（不図示）から出力される露光光（画像露光光）４を受ける。こうして電子写真感光体１の周面に、目的の画像に対応した静電潜像が順次形成されていく。帯電手段３に印加する電圧は、直流成分に交流成分を重畳した電圧、又は直流成分のみの電圧のどちらでもよい。
【００８３】
電子写真感光体１の周面に形成された静電潜像は、現像手段５の現像剤に含まれるトナーにより現像されてトナー像となる。次いで、電子写真感光体１の周面に形成担持されているトナー像が、転写手段（転写ローラーなど）６からの転写バイアスによって、転写材（紙など）７に順次転写されていく。転写材７は、転写材供給手段（不図示）から電子写真感光体１と転写手段６との間（当接部）に電子写真感光体１の回転と同期して取り出されて給送される。
【００８４】
トナー像の転写を受けた転写材７は、電子写真感光体１の周面から分離されて定着手段８へ導入されて像定着を受けることにより画像形成物（プリント、コピー）として装置外へプリントアウトされる。
【００８５】
トナー像転写後の電子写真感光体１の表面は、クリーニング手段（クリーニングブレードなど）９によって転写残りの現像剤（トナー）の除去を受けて清浄面化される。次いで、前露光手段（不図示）からの前露光光１０により除電処理された後、電子写真感光体１は、画像形成に繰り返し使用される。なお、図５に示すように、帯電手段３が帯電ローラーなどを用いた接触帯電手段である場合は、前露光は必ずしも必要ではない。
【００８６】
また、転写手段として、例えば、ベルト状やドラム状の中間転写体を用いた中間転写方式の転写手段を採用してもよい。
【００８７】
上記の電子写真感光体１、帯電手段３、現像手段５およびクリーニング手段９などの構成要素のうち、複数のものを容器に納めてプロセスカートリッジとして一体に支持して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やレーザービームプリンターなどの電子写真装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。図５では、電子写真感光体１と、帯電手段３、現像手段５およびクリーニング手段９とを一体に支持してカートリッジ化して、電子写真装置本体のレールの如き案内手段１２を用いて電子写真装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジ１１としている。
【実施例】
【００８８】
以下に、具体的な実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は「質量部」を意味する。
【００８９】
（実施例１）
直径３０ｍｍ、長さ３５７．５ｍｍ、肉厚１ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体（導電性支持体）とした。
【００９０】
次に、金属酸化物として酸化亜鉛粒子（比表面積：１９ｍ２／ｇ、粉体抵抗：４．７×１０６Ω・ｃｍ）１００部をトルエン５００部と撹拌混合し、これにシランカップリング剤（化合物名：Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、商品名：ＫＢＭ６０２、信越化学工業（株）製）０．８部を添加し、６時間攪拌した。その後、トルエンを減圧留去して、１３０℃で６時間加熱乾燥し、表面処理された酸化亜鉛粒子を得た。
【００９１】
次に、ポリオール樹脂としてポリビニルブチラール樹脂（重量平均分子量：４００００、商品名：ＢＭ−１、積水化学工業（株）製）１５部およびブロック化イソシアネート（商品名：スミジュール３１７５、住化バイエルウレタン（株）製）１５部をメチルエチルケトン７３．５部と１−ブタノール７３．５部の混合溶液に溶解させた。この溶液に前記表面処理された酸化亜鉛粒子８０．８部、および２，３，４−トリヒドロキシベンゾフェノン（東京化成工業（株）製）０．８部を加え、これを直径０．８ｍｍのガラスビーズを用いたサンドミル装置で２３±３℃雰囲気下で３時間分散した。分散後、シリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８ＰＡ、東レダウコーニング（株）製）０．０１部、架橋ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）粒子（商品名：ＴＥＣＨＰＯＬＹＭＥＲ  ＳＳＸ−１０２、積水化成品工業（株）製、平均一次粒径２．５μｍ）を５．６部加えて攪拌し、下引き層用塗布液を調製した。
【００９２】
この下引き層用塗布液を上記アルミニウムシリンダー上に浸漬塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を４０分間１６０℃で乾燥させて、膜厚が１８μｍの下引き層を形成した。
【００９３】
次にＣｕＫα特性Ｘ線回折のブラック角２θ±０．２°の７．４°および２８．２°に強いピークを有する結晶形のヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶（電荷輸送物質）２０部、下記式（１）で示されるカリックスアレーン化合物０．２部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学工業（株）製）１０部およびシクロヘキサノン６００部を、直径１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミル装置で４時間分散した後、酢酸エチル７００部を加えて電荷発生層用塗布液を調製した。この電荷発生層用塗布液を下引き層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を温度８０℃のオーブンで１５分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．１７μｍの電荷発生層を形成した。
【００９４】
【化１】
2014002245.tif 000004
【００９５】
次に、下記式（２）で示される化合物（電荷輸送物質）６０部、および下記式（３）で示される化合物（電荷輸送物質）４０部、およびポリカーボネート樹脂（ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）１００部を、モノクロロベンゼン６００部およびメチラール２００部の混合溶媒中に溶解させることによって、電荷輸送層用塗布液を調製した。この電荷輸送層用塗布液を電荷発生層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を温度１００℃のオーブンで３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が１８μｍの電荷輸送層を形成した。
【００９６】
【化２】
2014002245.tif 000005
【００９７】
上記電荷輸送層のＴｇを測定するために、同じアルミニウムシリンダー上に、直接、同じ電荷輸送層用塗布液を同じ条件で塗布して乾燥させて電荷輸送層を形成した。その後、アルミニウムシリンダーから電荷輸送層を剥離し、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）測定用のアルミニウムパンの中に折りたたんで投入し、蓋をした。
【００９８】
このＤＳＣ測定用のサンプルをセイコー電子工業（株）製ＤＳＣ測定装置に設置し、測定温度を３０℃から３００℃まで５℃／ｍｉｎの昇温速度で走査して測定を行う。得られた示差走査熱量曲線から、ガラス転移温度（Ｔｇ）を求めた。Ｔｇは６９℃であった。
【００９９】
次に、下記式（４）で示される化合物（連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物）３０部、１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン３５部（商品名：ゼオローラＨ、日本ゼオン（株）製）、１−プロパノール３５部、およびフッ素原子含有樹脂（商品名：ＧＦ−３００、東亞合成（株）製）０．０９部を混合して良く撹拌した。これを、ポリフロンフィルター（商品名：ＰＦ−０６、アドバンテック東洋（株）製）で濾過を行い、表面層用塗布液を調製した。
【０１００】
【化３】
2014002245.tif 000006
【０１０１】
この表面層用塗布液を前記電荷輸送層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を大気中において温度５０℃のオーブンで１０分間乾燥した。その後、窒素雰囲気下において、加速電圧１５０ｋＶ、ビーム電流３．０ｍＡの条件で支持体（被照射体）を２００ｒｐｍで回転させながら、１．６秒間電子線を塗膜に照射した。引き続いて、窒素雰囲気下において、塗膜が温度２５℃から温度１２５℃になるまで３０秒かけて昇温させ、塗膜の加熱を行った。なお、このときの電子線の吸収線量を測定したところ、１５ｋＧｙであった。また、電子線照射から、窒素雰囲気下の加熱処理までの酸素濃度は１５ｐｐｍ以下であった。次に、大気中において、塗膜が温度２５℃になるまで自然冷却し、大気中において塗膜が温度１００℃になる条件で３０分間加熱処理を行い、膜厚５μｍの表面層を形成した。
【０１０２】
このようにして、表面に凹凸形状を形成する前の電子写真感光体（凹凸形状形成前の電子写真感光体）を作製した。
【０１０３】
次に、概ね図４に示す構成の圧接凹凸形状転写装置に、型部材を設置し、作製した凹凸形状形成前の電子写真感光体に対して表面加工（凹凸形状形成）を行った。型部材は、弾性層（シリコーンゴム）、金属層（ステンレス）、転写層（ニッケル）のものを用いた。転写層が有する凹凸形状は、概ね図６に示す形状のランダム（誤差拡散法（Ｆｌｏｙｄ＆Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ法）による。）な凸部を平面に配置したものを用いた。図６において、転写層が有する凸形状は、最長径（型部材上の凸部を上から見たときの最長径のこと。）Ｘｍ：５０μｍであり、高さＨが８．０μｍのドーム型形状であった。この型部材を用いて、上記で作製した電子写真感光体の表面に表面加工を行った。加工時には、電子写真感光体の表面の温度が２３℃（室温）になるように電子写真感光体および型部材の温度を制御した。電子写真感光体にかける加圧力が１２８０ｋｇｆになるように電子写真感光体と加圧部材を押し付けながら、電子写真感光体を周方向に回転させた。電子写真感光体の表面（周面）の全面に凹凸形状（凹形状）を形成した。
【０１０４】
このようにして、表面に凹凸形状を有する電子写真感光体を製造した。の電子写真感光体表面の弾性変形率を、上述の「フィシャースコープＨ１００Ｖ」を用いて測定したところ、５３％であった。
【０１０５】
得られた電子写真感光体の表面加工直後の凹形状の測定を行った。電子写真感光体の表面の凹形状について、時間や処理工程を経ても追跡できるように凹形状をマーキングして位置を特定しながら測定した。
【０１０６】
凹形状の測定は、表面形状測定システムＳｕｒｆａｃｅ  Ｅｘｐｌｏｒｅｒ  ＳＸ−５２０ＤＲ型機（（株）菱化システム社製）で２０倍対物レンズにより拡大観察し、凹形状の測定を行った。観察時には、電子写真感光体の長手方向に傾きが無く、周方向については、電子写真感光体の周面の頂点にピントが合うように、調整して行った。測定データは、付属の形状画像解析ソフトにより、必要に応じてノイズ除去処理、曲率補正処理等を行い、凹形状データを抽出した。測定した凹形状は、最長径の平均が５０μｍ、深さが２．７２μｍであった。
【０１０７】
表面に凹凸形状が形成された電子写真感光体に対し、本発明の形状安定化のための加熱処理を行った。温風乾燥機を使用して、電子写真感光体の表面の温度が７５℃になる条件で１５分間加熱して処理した。加熱処理後の電子写真感光体において、表面の凹凸形状（凹形状）を測定した。表面加工直後の凹形状の測定と同様の方法で凹形状の測定を行った。測定された凹形状は、最長径の平均が５０μｍ、深さが１．７１μｍであった。このように表面加工を行い、電子写真感光体を製造した。
【０１０８】
（高温環境下における凹凸形状の安定性の評価）
高温環境下における凹凸形状の安定性の評価は、物流時の温度上昇などの高温環境を想定し、温度６０℃の恒温槽に上記の加熱処理後の電子写真感光体を１４日間保管した（以下、過酷保管試験と称する）。
【０１０９】
１４日間保管後の電子写真感光体の表面の凹形状を測定した。初期形状を測定したのと同一の凹部形状について、同様の方法で形状測定を行った。測定された凹形状は、最長径の平均が５０μｍ、深さが１．６３μｍであった。この電子写真感光体の表面形状維持率は、過酷放置試験前後で対比すると９５．３％であった。表面形状維持率は、過酷放置試験前の凹形状の深さを１００％としたときの過酷放置試験後の凹形状の深さの割合を示す。得られた結果を表１に示す。
【０１１０】
（実施例２）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６５℃になる条件で１２０分間（２時間）加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１１】
（実施例３）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を７．０μｍに変更した。電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７０℃になる条件で１５分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１２】
（実施例４）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を電子写真感光体の表面の温度が６５℃になる条件で１２０分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１３】
（実施例５）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６７℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１４】
（実施例６）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６５℃になる条件で６０分間加熱処理を行った以外は、実施例５と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１５】
（比較例１）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を４．８μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を行わなかった以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１６】
（比較例２）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が４５℃になる条件で４８０分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１７】
（実施例７）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を８．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７０℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１８】
（実施例８）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６７℃になる条件で６０分間加熱処理を行った以外は、実施例７と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１９】
（実施例９）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を７．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６８℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２０】
（実施例１０）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が６５℃になる条件で６０分間加熱処理を行った以外は、実施例９と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２１】
（比較例３）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を行わなかった以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２２】
（実施例１１）
凹凸形状形成時の型部材の表面温度が１５０℃になるように温度調整し、電子写真感光体にかける加圧力が８００ｋｇｆになるように変更した。その後、冷却工程として、凹凸形状が形成された電子写真感光体を室温環境下（２３℃、１気圧）で、１０分間静置し、電子写真感光体の温度が４０℃以下になるようにした。そして、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理、電子写真感光体の表面の温度が８３℃になる条件で１５分間加熱処理を行った以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２３】
（実施例１２）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７７℃になる条件で１２０分間加熱処理を行った以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２４】
（実施例１３）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を７．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８０℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２５】
（実施例１４）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７５℃になる条件で１２０分間加熱処理を行った以外は、実施例１３と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２６】
（実施例１５）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７７℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２７】
（実施例１６）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７０℃になる条件で１２０分間加熱処理を行った以外は、実施例１５と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２８】
（比較例４）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を４．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を行わなかった以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１２９】
（比較例５）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が４５℃になる条件で４８０分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３０】
（実施例１７）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を８．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７８℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３１】
（実施例１８）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７５℃になる条件で１２０分間加熱処理を行った以外は、実施例１７と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３２】
（実施例１９）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を７．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７５℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３３】
（実施例２０）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が７２℃になる条件で１２０分間加熱処理を行った以外は、実施例１９と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３４】
（比較例６）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を行わなかった以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３５】
（実施例２１）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８３℃になる条件で２分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３６】
（実施例２２）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８０℃になる条件で５分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３７】
（実施例２３）
実施例１で用いたアルミニウムシリンダーを支持体とした。次に、酸化スズの被覆されている硫酸バリウム粒子（商品名：パストランＰＣ１、三井金属鉱業（株）製）６０部、酸化チタン粒子（商品名：ＴＩＴＡＮＩＸ  ＪＲ、テイカ（株）製）１５部、レゾール型フェノール樹脂（商品名：フェノライトＪ−３２５、大日本インキ化学工業（株）製、固形分７０％）４３部、シリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８ＰＡ、東レシリコーン（株）製）０．０１５部、シリコーン樹脂粒子（商品名：トスパール１２０、東芝シリコーン（株）製）３．６部を、２−メトキシ−１−プロパノール５０部／メタノール５０部の混合溶剤に混合し、約２０時間ボールミルで分散し導電層用塗布液を調製した。この導電層用塗布液を支持体上に浸漬塗布し、得られた塗膜を１時間１４０℃で加熱し、硬化させることによって、膜厚１５μｍの導電層を形成した。
【０１３８】
次に、共重合ナイロン樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ（株）製）１０部とメトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、帝国化学（株）製）３０部を、メタノール４００部／ｎ−ブタノール２００部の混合溶剤に溶解させることによって、下引き層用塗布液を調製した。この下引き層用塗布液を導電層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を温度１００℃のオーブンで３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．４５μｍの下引き層を形成した。
【０１３９】
次に、上記下引き層上に実施例１と同様の電荷発生層を形成した。
【０１４０】
次いで下記式（５）で示される化合物（電荷輸送物質（正孔輸送性化合物））７０部、およびポリカーボネート樹脂（ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）１００部を、モノクロロベンゼン５１０部およびメチラール１７０部の混合溶剤に溶解させることによって、電荷輸送層用塗布液を調製した。この電荷輸送層用塗布液を電荷発生層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を温度１０５℃のオーブンで６０分間加熱乾燥することにより、膜厚が２０μｍの電荷輸送層を形成した。
【０１４１】
【化４】
2014002245.tif 000007
【０１４２】
上記電荷輸送層のガラス転移温度（Ｔｇ）を実施例１と同様の方法で測定した。Ｔｇは８２℃であった。
【０１４３】
次に、前記式（４）で示される化合物３０部、１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン３５部、１−プロパノール３５部を混合して良く撹拌した。これを、ポリフロンフィルター（商品名：ＰＦ−０２０  、アドバンテック東洋（株）社製）で濾過を行い、表面層用塗布液を調製した。この表面層用塗布液を用いて、実施例１と同様に膜厚５μｍの表面層を形成した。
【０１４４】
次に、電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を８．０μｍにして実施例１と同様の条件で表面形状形成を行った。形成された初期形状の深さは、２．９０μｍであった。この電子写真感光体表面の弾性変形率を、上述の微小硬さ測定装置（商品名：フィシャースコープＨ１００Ｖ、Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定したところ、５１％であった。
【０１４５】
次に、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８０℃になる条件で１５分間加熱処理を行った。実施例１と同様に高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４６】
（比較例７）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８３℃になる条件で１分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４７】
（実施例２４）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を６．２μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が５０℃になる条件で４８０分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４８】
（実施例２５）
電子写真感光体の凹凸形状を形成する際の型部材の高さ（Ｈ）を８．０μｍに変更し、電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が８８℃になる条件で３分間加熱処理を行った。これ以外は、実施例１１と同様に電子写真感光体を製造し、高温環境下における凹凸形状の安定性の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４９】
（参考例１）
電子写真感光体の凹凸形状形成後の加熱処理を、電子写真感光体の表面の温度が９５℃になる条件で１５分間加熱して処理した以外は、実施例１と同様に電子写真感光体を製造した。その結果、加熱処理前の凹形状（初期形状）深さが２．７２μｍであったのが、加熱処理工程後の凹形状の深さが０．３μｍ以下になり、凹形状（凹凸形状）がほとんど失われてしまった。
【０１５０】
【表１】
2014002245.tif 000008
【０１５１】
【表２】
2014002245.tif 000009
【符号の説明】
【０１５２】
１  電子写真感光体
２  軸
３  帯電手段
４  露光光
５  現像手段
６  転写手段
７  転写材
８  定着手段
９  クリーニング手段
１０  前露光光
１１  プロセスカートリッジ
１２  案内手段
２１  支持体
２２  下引き層
２３  電荷発生層
２４  電荷輸送層
２５  表面層
４−１  電子写真感光体
４−２  型部材
４−３  加圧部材
４−４  電子写真感光体の支持部材
【図１】
2014002245.tif 000010
【図２】
2014002245.tif 000011
【図３】
2014002245.tif 000012
【図４】
2014002245.tif 000013
【図５】
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【図６】
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