(57)【要約】【課題】本発明は、グラビアロール表面の目詰まりや乾燥模様、コーティング装置内、塗材供給室への塗材残りや塗材による固化防止を解決し、さらに解体洗浄時間を短縮させたグラビア方式コーティング装置の洗浄方法を提供する。【解決手段】加圧密閉型グラビア方式コーティング装置の洗浄方法であって、グラビアロールを洗浄する際に、塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）を、グラビアロール（２）から離間し、塗材供給室Ａ（６）から塗材供給室Ｂ（７）への洗浄回路を形成させる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラビアロールの円周面の回転方向の上流側の一部をシールするドクターブレードＡと、下流側をシールし、グラビアロールの余分な塗材を掻き取り計量するドクターブレードＢと、側端部をシールするサイドシールとによって構成される塗材供給室を有し、前記塗材供給室は、塗材供給室Ａと塗材供給室Ｂと、塗材供給室Ａと塗材供給室Ｂとの間を仕切る遮断ブレードＣとで構成される加圧密閉型コーティング装置を備え、該コーティング装置は塗材供給口とグラビアロールとドクターブレードの隙間から漏れた塗材を回収するキャッチパンとキャッチパンからの塗材を塗材循環槽へ回収する返り配管とを備えた加圧密閉型グラビア方式コーティング装置の洗浄方法であって、グラビアロールを洗浄する際に、前記遮断ブレードＣを、グラビアロールから離間し、塗材供給室Ａから塗材供給室Ｂとを連通させ、塗材供給室Ａおよび塗材供給室Ｂからの洗浄剤をドクターブレードの隙間からキャッチパンへ回収し、塗材循環槽へ返り配管を通じて循環させる洗浄回路を形成させることを特徴とするグラビア方式コーティング装置の洗浄方法。
【請求項２】
グラビア方式コーティング装置の洗浄において、洗浄回路に切り替え、洗浄液を用いて流量３ｃｍ3／ｈ以上６０ｃｍ3／ｈ以下、液の温度１０以上４０℃以下で、３０分以上１２０分洗浄し、その後、水回路に切り替え、３ｃｍ3／ｈ以上６０ｃｍ3／ｈ以下、水の温度１０℃以上４０℃以下で、３０分以上１２０分洗浄することを特徴とする請求項１に記載のグラビア方式コーティング装置の洗浄方法。
【請求項３】
洗浄液に使用する洗浄剤が水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤であることを特徴とする請求項１または２に記載のグラビア方式コーティング装置の洗浄方法。
【請求項４】
コーティング装置内で、循環することが可能なポンプＡ、ポンプＢおよび塗材供給入り口配管Ａ、塗材供給入り口配管Ｂ、フィルターＡ、フィルターＢ、塗材供給配管Ｃ、コーティング装置（３）上流側にあるキャッチパンＡ（１８）で洗浄剤を受け、塗材供給配管Ｄ、塗材供給分岐配管Ｅ、キャッチパンＡ、キャッチパンＢ、塗材返り配管、塗材循環タンクを備えた請求項１〜３のいずれかに記載のグラビア方式コーティング装置の洗浄方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア方式コーティングを行う装置の洗浄方法に関するものである。詳しくは、本発明は、ポリエステル基材に樹脂と化合物を有してなる組成物を含有する水溶性塗布材にて、グラビア方式コーティングを行う装置の洗浄方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷インキや粘着剤等の塗工に使用されたグラビアロール等の塗工ロールに付着した印刷インキや粘着剤等の塗工液を除去するのに、有機溶剤、アルカリ洗剤、界面活性剤などを洗剤として使用し、布やブラシで印刷インキや塗工液を拭き取ったり、擦り取ったりしていた。特許文献１では、超音波振動を与えながら洗浄液中のグラビアロールを回転させ、真鍮製の毛のブラシをグラビアロールの表面に当てて擦ることにより洗浄している。
【０００３】
また、アルカリ洗浄や酸洗浄の薬液洗浄と、ジェット水、スチームや超音波等で、物理的な力で異物を落とす洗浄を組み合わせる。この各洗浄の詳細条件やそれらをどう組み合わせるかはノウハウであり、公知となっていない部分も多い。しかし、特許文献２においては、前記超音波洗浄と前記アルカリ洗浄とを併合して同時に行い、引き続きアルカリ洗浄液をイオン交換水に替えて、常温にてイオン交換水による循環洗浄を行うことを特徴としている。
【０００４】
グラビアコーティング終了後の洗浄においては、次のような問題があり改善が望まれていた。
（１）グラビアコーティング終了後、グラビア方式コーティング装置を連続走行するポリエステル基材から離間してコーティング装置を停止すると、グラビアロール表面の塗布材の乾燥、塗材供給装置内、塗布材流路内の固化が発生してしまう。また、グラビアロール表面の塗布材が乾燥してグラビアロール表面に塗布材乾燥模様が残り、コーティング中に乾燥模様が転写、塗布ムラや塗布スジの原因となる。
（２）両面コーティングから片面コーティングを行う場合には、コーティング装置の本体操作側からグラビア方式コーティング装置を切り離し、コーティング装置本体駆動側に設置してある洗浄室へ移動させてグラビア方式コーティング装置洗浄を通常は行なっている。
【０００５】
しかし、ポリエステル基材が連続走行している場合には、コーティング装置本体操作側からグラビア方式コーティング装置を切り離し、駆動側に設置してあるコーティング装置洗浄室へ移動させ洗浄を行うことが困難である。
（３）グラビアロール表面が乾燥することによる塗布材の固化を防止し、さらに塗材供給装置内、塗布材流路内の固化を防止するため、連続走行するポリエステル基材からグラビア方式コーティング装置を離間して塗布材を循環しグラビアロールの連続回転することによって、グラビアロール表面の塗布材固化、コーティング装置内、塗布材流路内の固化を防止する方法がある。
【０００６】
しかし、この方法を用いてもグラビアロール表面の目詰まりや、コーティング装置内、塗布材流路への固化が発生するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平５−１７７１７７号公報
【特許文献２】特開２０１０−２７４２３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、グラビアロール表面の目詰まりや、コーティング装置内、塗布材流路への塗布材による固化防止を解決し、さらに洗浄時間を短縮させたグラビア方式コーティング装置の洗浄方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記した課題を達成するための本発明は以下の特徴を有する。すなわち、
本発明によれば、グラビアロールの円周面の回転方向の上流側の一部をシールするドクターブレードＡと、下流側をシールし、グラビアロールの余分な塗材を掻き取り計量するドクターブレードＢと、コーティング装置側端部をシールするサイドシールとによって構成される塗材供給室を有し、前記塗材供給室は、塗材供給室Ａと塗材供給室Ｂと、塗材供給室Ａと塗材供給室Ｂとの間を仕切る遮断ブレードＣとで構成される加圧密閉型コーティング装置を備え、該コーティング装置は塗材供給口とグラビアロールとドクターブレードの隙間から漏れた塗材を回収するキャッチパンとキャッチパンからの塗材を塗材循環槽へ回収する返り配管とを備えた加圧密閉型グラビア方式コーティング装置の洗浄方法であって、グラビアロールを洗浄する際に、前記遮断ブレードＣを、グラビアロールから離間し、塗材供給室Ａと塗材供給室Ｂとを連通させ、塗材供給室Ａおよび塗材供給室Ｂからの洗浄剤をドクターブレードの隙間からキャッチパンへ回収し、塗材循環槽へ返り配管を通じて循環させる洗浄回路を形成させるグラビア方式コーティング装置の洗浄方法が提供される。
【００１０】
また、本発明の好ましい形態によれば、グラビア方式コーティング装置の洗浄において、水溶性塗材を塗工後、洗浄回路に切り替え、洗浄液を用いて流量３ｃｍ3／ｈ以上６０ｃｍ3／ｈ以下、液の温度１０以上４０℃以下で、３０分以上１２０分洗浄し、その後、水回路に切り替え、３ｃｍ3／ｈ以上６０ｃｍ3／ｈ以下、水の温度１０℃以上４０℃以下で、３０分以上１２０分洗浄するグラビア方式コーティング装置の洗浄方法が提供される。
【００１１】
また、本発明の好ましい形態によれば、洗浄液に使用する洗浄剤が水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤であるグラビア方式コーティング装置の洗浄方法が提供される。
・    また、本発明の好ましい形態によれば、コーティング装置内で、循環することが可能なポンプＡ、ポンプＢおよび塗材供給入り口配管Ａ、塗材供給入り口配管Ｂ、フィルターＡ、フィルターＢ、塗材供給配管Ｃ、塗材供給配管Ｄ、塗材供給分岐配管Ｅ、キャッチパンＡ、キャッチパンＢ、塗材返り配管、塗材循環タンクを備えたグラビア方式コーティング装置の洗浄方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の洗浄方法においては、コーティング装置内に水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤を用いて循環させるとともに、連続回転させているグラビアロール表面の洗浄をすることにより、塗材による固化や乾燥模様を防止し、洗浄時間も短縮される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】コーティング状態時のグラビア方式コーティング装置
【図２】洗浄回路構成時のグラビア方式コーティング装置
【図３】コーティング装置内に洗浄循環系の模式図
【図４】コーティング装置内に水循環系の模式図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を必要に応じて図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
図１は、コーティング状態のグラビア方式コーティング装置である。
【００１６】
図２は、洗浄回路構成時のグラビア方式コーティング装置である。図３はコーティングを行うために、コーティング装置内に塗工液を循環させることが可能なポンプＡ（１５）、ポンプＢ（１６）および塗布材供給入り口配管Ａ（９）、塗布材供給入り口配管Ｂ（１０）、フィルターＡ（１１）、フィルターＢ（１２）、塗布材供給配管Ｃ（１３）、塗布材供給配管Ｄ（１４）、塗布材供給分岐配管Ｅ（１７）、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＢ（１９）塗材返り配管（２０）、塗布材循環タンク（２１）を備えている。
【００１７】
通常のコーティングについての塗材の流れを説明する。まずグラビアロール（２）へコーティング装置（３）を接近させる。グラビアロール（２）円周面の回転方向の上流側には塗材供給室Ｂ（７）側に設置されるドクターブレードＡ（５）と下流側には塗材供給室Ａ（７）側に設置されるドクターブレードＢ（４）にてシールするように設置される。また、塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）にて該塗材供給室を仕切り、ポンプの送液量をコントロールし、該塗材供給室内圧力を変化させる加圧密閉型のコーティング装置（３）を構成する。
【００１８】
塗材循環タンク（２１）より、塗材供給分岐配管Ｅ（１７）を経由し、ポンプＡ（１５）からフィルターＡ（１１）およびポンプＢ（１６）からフィルターＢ（１２）へと送液し塗材中に含まれる異物やゲル化物を除去する。異物やゲル化物が除去された塗材は、塗材供給入り口配管Ａ（９）から塗材供給室Ａ（６）および塗材供給入り口配管Ｂ（１０）から塗材供給室Ｂ（７）へと送液され、それぞれの塗材供給室内で塗材が充填される。
【００１９】
グラビアロール（２）が塗材供給室Ｂ（７）を通過するときに、ポンプＢ（１６）で送液した塗材が塗材供給室Ｂ（７）内で加圧された塗材を、グラビアロール（２）に接したドクターブレードＡ（５）の隙間から漏らすことにより、コーティング装置内（３）へのエアー巻き込み防止を行うと共に、グラビアロール（２）表面に彫刻されたセル内に塗材を充填する。グラビアロール（２）に接したドクターブレードＡ（５）の隙間から漏れた塗材は、キャッチパンＢ（１９）で受け、塗材返り配管（２０）を経由し、塗材循環タンク（２１）へと回収され、再び塗材供給分岐配管Ｅ（１７）を経由しコーティング装置内に塗材を供給循環する。
【００２０】
塗材供給室Ｂ（７）を通過したグラビアロール（２）は塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）にてグラビアロール表面に充填された塗材を掻き取り、塗材供給室Ａ（６）を通過する。ポンプＡ（１５）より送液された塗材は塗材供給室Ｂ（６）にて加圧された塗材を、グラビアロール表面に充填しグラビアロール（２）に接したドクターブレードＢ（４）の隙間から塗液を漏らさずに、ドクターブレードＢ（４）にて掻き取り計量を行う。計量の終了したグラビアロール（２）はポリエステル基材とポリエステル基材の走行に対して逆回転している。グラビアロール（２）表面とポリエステル基材の接しようとする部分には、メニスカスとよばれる塗材膜厚が形成され、メニスカスによりポリエステル基材は微小に浮上し非接触にてコーティングされる。
【００２１】
図４は、図２の構成でさらに洗浄用の水タンク（２２）を追加した塗工装置である。
次に、塗工装置を使用して洗浄する手順１および２について説明する。
【００２２】
手順１
コーティング終了後、先ず、洗浄回路に切り替えてアルカリ洗浄を行う。コーティング装置内の循環流路を構成するために、塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）を離間する。遮断ブレードＣ（８）を離間しないと、塗材供給室Ａ（６）および塗材供給室Ｂ（７）を遮断ブレードＣ（８）にて仕切られるため、塗剤供給室Ａ（６）内の洗浄剤の回収経路が形成されず、またポンプ（１５）からの送液による洗浄剤により、塗材供給室Ａ（６）内の圧力が上昇し、洗浄剤回収経路を失った洗浄剤はグラビアロール（２）の回転方向に沿ってドクターブレードＢ（４）の間隙から洗浄剤が押し出されるようにして噴出する。さらに、塗剤供給室Ａ（６）内の塗材が洗浄剤に置換されずに塗材の固化の発生が生じやすく、十分な洗浄が困難になる問題がある。
【００２３】
塗材循環タンク（２１）より残りの塗材を排出する。塗材循環タンク（２１）内を水で洗浄した後に、図３にて追加した水タンク（２２）から洗浄剤を投入する。塗材循環タンク（２１）より、洗浄剤をポンプＡ（１５）、ポンプＢ（１６）にてコーティング装置内（３）に送液し、塗材供給室入り口配管Ａ（９）、塗材供給入り口配管Ｂ（１０）を通り塗材供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）に充填される。塗材供給室Ａ（６）に充填された洗浄剤は、塗材供給室Ｂ（７）へと連通しグラビアロール（２）とドクターブレードＡ（５）の間隙から漏れ出し、コーティング装置（３）上流側にあるキャッチパンＡ（１８）で洗浄剤を受ける。また回転しているグラビアロール（２）表面は、塗材供給室Ａ（６）で洗浄剤がセル内に充填され、ドクターブレードＢ（４）の間隙から漏れないがグラビアロール（２）表面上で過剰塗布となり、洗浄剤がコーティング装置上流側に設置してあるドクターブレードＡ（５）で掻き取られ、コーティング装置（３）上流側にあるキャッチパンＡ（１８）で洗浄剤を受けたあと塗材返り配管（２０）を経由し、塗材循環タンク（２１）へと回収し、流量３ｃｍ3／ｈ〜６０ｃｍ3／ｈ、温度１０〜４０℃で、時間を３０分〜１８０分間用いて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）を循環し洗浄を行う。  流量が６０ｃｍ3／ｈになると、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＡ（１８）Ｂの受け能力を超えて洗浄剤がオーバーフローし、工程内の汚染につながる。
【００２４】
洗浄剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化カリウムなどが挙げられるが、特に水酸化ナトリウムが好ましい。アルカリ洗浄液の濃度としては、通常、１〜10％が使用される。
【００２５】
また、薬液洗浄時間は、洗浄能力の点から、アルカリ洗浄では３０〜１８０分が必要であり、好ましくは４５分〜１２０分の範囲が総合的に好ましい。
【００２６】
手順２
洗浄剤による循環洗浄が終了した後、水回路に切り替えて水洗浄を続ける。洗浄剤による循環洗浄が３０分〜１８０分経過した後、塗材循環タンク（２１）より洗浄剤を排出する。塗材循環タンク（２１）内を水で洗浄した後に、図３にて追加した水タンク（２２）から塗材循環タンク（２１）へ水または温水を投入する。塗材循環タンク（２０）より、水または温水をポンプＡ（１５）、ポンプＢ（１６）にてコーティング装置内（３）に送水し、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＢ（１９）で水または温水を受け、塗材返り配管（２０）を経由し、塗材循環タンク（２１）へと回収し、流量３ｃｍ3／ｈ〜６０ｃｍ3／ｈ、温度１０〜４０℃で、時間を３０分〜１８０分間用いて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）を循環し、洗浄を行う。流量が６０ｃｍ3／ｈになると、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＢ（１９）の受け能力を超えて水がオーバーフローし、工程内の汚染につながる。水洗浄を行った後、コーティング装置の解体を行い拭き仕上げを行う。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明の実施例を説明する。
【００２８】
なお、洗浄性の評価は、以下のとおり行った。
××：コーティング装置内に塗材が残り、固化が見られ、グラビアロール表面全体に乾燥模様が残る。
×：コーティング装置内に塗材が残らないが固化が見られ、グラビアロール表面全体に乾燥模様が残る。
△：コーティング装置内に塗材が残らないが一部固化が見られ、グラビアロール表面全体に乾燥模様が残る。
○：コーティング装置内に塗材が残らず、固化も無く、グラビアロール表面に僅かに乾燥模様が残るが模様も薄く問題なし。
◎：コーティング装置内に塗材が残らず、固化も無く、グラビアロール表面に乾燥模様が残らない。
［実施例１および実施例２］
図２のようにコーティング装置内（３）の塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）を離間し洗浄流路を構成する。次に図４の洗浄回路にて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）の洗浄を実施した。まず、塗材循環タンク（２１）より残りの塗材を排出する。塗材循環タンク（２１）内を水で洗浄した後に、水タンク（２２）より水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤（水溶液濃度９％）を塗材循環タンク（２１）へ投入する。塗材循環タンク（２１）より、水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤をポンプＡ（１５）、ポンプＢ（１６）にてコーティング装置内（３）に送液し、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＢ（１９）で水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤を受け、塗材返り配管（２０）を経由し、塗材循環タンク（２１）へと回収し、流量３５ｃｍ3／ｈ、温度２０℃で、時間を６０および１２０分間に夫々分けて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）を循環し洗浄を行った。これにより洗浄を終了し、コーティング装置の解体を行い、コーティング装置内（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）の確認を行ったが塗材の固化は見られず、またグラビアロール（２）の表面に僅かに乾燥模様が残ったが薄く、問題ないレベルであった。通常行っているコーティング装置の解体洗浄や、ブラッシングによるグラビアロール表面の洗浄作業は非常に楽であり、洗浄性も良好であり、解体洗浄時間も拭き仕上げを含めて１２０分から４５分へと時間短縮となった。
［実施例３および４］
図２のようにコーティング装置内（３）の塗材供給室Ａ（６）と塗剤供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）を離間し洗浄流路を構成する。次に図４の洗浄回路にて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）の洗浄を実施した。まず、塗材循環タンク（２１）より残りの塗材を排出する。塗材循環タンク（２１）内を水で洗浄した後に、水タンク（２２）より水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤（水溶液濃度９％）を塗材循環タンク（２１）へ投入する。塗材循環タンク（２１）より、水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤をポンプＡ（１５）、ポンプＢ（１６）にてコーティング装置内（３）に送液し、キャッチパンＡ（１８）、キャッチパンＢ（１９）で水酸化ナトリウム系アルカリ洗浄剤を受け、塗材返り配管（２０）を経由し、塗材循環タンク（２１）へと回収し、流量３５ｃｍ3／ｈ、温度３０℃で、時間を６０および１２０分間に夫々分けて、グラビアロール（２）、コーティング装置（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）を循環し洗浄を行った。これにより洗浄を終了し、コーティング装置の解体を行い、コーティング装置内（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）の確認を行ったが塗材の固化は見られず、またグラビアロール（２）の表面には乾燥模様が見られなかった。通常行っているコーティング装置の解体洗浄や、ブラッシングによるグラビアロール表面の洗浄作業は非常に楽であり、洗浄性も良好であり解体洗浄時間も拭き仕上げを含めて１２０分から３０分へと時間短縮となった。結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
2014065262.tif 000003
【００３０】
［比較例１］
図１のようにコーティング装置内の塗材供給室Ａ（６）と塗材供給室Ｂ（７）とを仕切る遮断ブレードＣ（８）をグラビアロール（２）へ接近させた洗浄流路を構成し、実施例１と同様の条件で洗浄を行った。洗浄中、コーティング装置内の塗材供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）を仕切る遮断ブレードＣ（８）にて供給室を仕切ったことにより、塗剤供給室Ａ（６）内の洗浄流路が確保できず塗材が洗浄置換されなかった。これにより洗浄を終了し、コーティング装置の解体を行い、コーティング装置内（３）、塗剤供給室Ａ（６）、塗材供給室Ｂ（７）の確認を行ったところ塗剤供給室Ａ（６）内に塗材が残り、塗材の固化が見られた。またグラビアロール表面全体にも乾燥模様が残り、グラビアロールの洗浄効果はなかった。
［比較例２〜５］
実施例１と同様な操作で洗浄を行った。その洗浄条件は表２に示した。表２の結果から見て明らかなように比較例２および３の洗浄剤を使用しない水または温水の条件ではコーティング装置（３）内、塗剤供給室Ａ（６）内、塗材供給室Ｂ（７）内に塗材が残り、塗材の固化が見られた。またグラビアロール表面全体にも塗材の乾燥模様が残り、いずれもグラビアロールの洗浄効果はなかった。比較例４および５の洗浄剤を使用し洗浄時間が短い条件では、コーティング装置（３）内、塗剤供給室Ａ（６）内、塗材供給室Ｂ（７）内に塗材が残らないが、塗材の固化が見られた。またグラビアロール表面全体にも塗材の乾燥模様が残り、いずれもグラビアロールの洗浄効果はなかった。結果を表２に示す。
【００３１】
【表２】
2014065262.tif 000004
【符号の説明】
【００３２】
１  ポリエステル基材
２  グラビアロール
３  コーティング装置
４  ドクターブレードＢ
５  ドクターブレードＡ
６  塗材供給室Ａ
７  塗材供給室Ｂ
８  遮断ブレードＣ
９  塗材供給入り口配管Ａ
１０  塗材供給入り口配管Ｂ
１１  フィルターＡ
１２  フィルターＢ
１３  塗材供給配管Ｃ
１４  塗材供給配管Ｄ
１５  ポンプＡ
１６  ポンプＢ
１７  塗材供給分岐配管Ｅ
１８  キャッチパンＡ
１９  キャッチパンＢ
２０  返り配管
２１  塗材循環タンク
【図１】
2014065262.tif 000005
【図２】
2014065262.tif 000006
【図３】
2014065262.tif 000007
【図４】
2014065262.tif 000008