(57)【要約】【課題】作業性がよく、また溶接による母材の変形量も抑制可能な溶接方法および溶接装置を提供する。【解決手段】溶接方法は、直立させた複数の平板５を縦横に組み合わせた状態で、前記平板５同士の接合箇所で仮溶接を行い、その後、組み合わせた前記複数の平板５を移動させることなく、本溶接を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
直立させた複数の平板を縦横に組み合わせた状態で、前記平板同士の接合箇所で仮溶接を行い、その後、組み合わせた前記複数の平板を移動させることなく、本溶接を行うことを特徴とする格子状構造物の溶接方法。
【請求項２】
前記仮溶接および前記本溶接の少なくとも一方では、組み合わせた前記平板同士の対角方向の２箇所または４箇所の接合箇所に同時に隅肉溶接を行うことを特徴とする請求項１に記載の溶接方法。
【請求項３】
前記仮溶接および前記本溶接の少なくとも一方では、溶接装置に設けられる撮像部にて、溶接すべき箇所周辺をモニタリングして、前記溶接装置の位置決めと溶接条件の設定との少なくとも一方を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の溶接方法。
【請求項４】
前記本溶接が終わった後に、溶接装置に設けられる撮像部を溶接箇所に沿って走査させながら撮影した画像を解析することにより、溶接箇所の外観検査および寸法検査を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の溶接方法。
【請求項５】
前記本溶接が終わった後に、溶接装置に設けられる撮像部にて溶接箇所をモニタリングしつつ、前記溶接装置のアームの先端部に取り付けた補修用具にて、前記溶接箇所の少なくとも一部を補修することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の溶接方法。
【請求項６】
前記仮溶接および前記本溶接の少なくとも一方を行っている最中の溶接装置の溶接トーチに供給される電流および電圧と、前記溶接トーチの溶接速度とをモニタリングして記録し、記録した情報を溶接施工記録として発行することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の溶接方法。
【請求項７】
直立させた複数の平板を縦横に組み合わせた状態で、これら平板の直立方向に上下させることが可能なベースアームと、
前記ベースアームの先端部の対角位置に取り付けられる少なくとも一対の溶接アームと、
前記少なくとも一対の溶接アームのそれぞれに取り付けられ、前記平板同士の対向する接合箇所を対角方向から同時に溶接可能な溶接トーチと、を備えることを特徴とする溶接装置。
【請求項８】
溶接すべき箇所周辺を撮影する撮像部と、
前記撮像部で撮影された画像によりモニタリングして、前記溶接トーチの位置決めと溶接条件の設定との少なくとも一方を行う溶接制御部と、を備えることを特徴とする請求項７に記載の溶接装置。
【請求項９】
溶接済みの溶接箇所を撮影する撮像部と、
前記撮像部で撮影された画像を解析することにより、前記溶接箇所の外観検査および寸法検査を行う溶接検査部と、を備えることを特徴とする請求項７に記載の溶接装置。
【請求項１０】
溶接中に前記溶接トーチに供給される電流および電圧と、前記溶接トーチの溶接速度とをモニタリングして記録し、記録した情報を溶接施工記録として発行する溶接記録発行部を備えることを特徴とする請求項７乃至９のいずれかに記載の溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、格子状構造物の溶接を行うことが可能な溶接方法および溶接装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
沸騰水型原子炉は、原子炉圧力容器の内部に燃料棒と呼ばれる燃料が挿入されている。燃料棒は、使用が終わると、燃料貯蔵ラックと呼ばれる燃料棒の収納容器に入れられ、燃料プールの中で水中雰囲気で保管される。この燃料貯蔵ラックは、平板を格子状に組み合わせて溶接した格子状構造物であり、１本の燃料棒を保管するスペースは、約１５０ｍｍ四方で高さが４ｍ程度である。
【０００３】
上述した格子状構造物を製造する際には、平板同士の接合箇所を順に溶接していくことから、溶接による局所的な変形が累積して、燃料貯蔵ラック全体で大きな変形を生じさせる場合がある。このような変形の修正に要する手間は、ラックの製造時間（リードタイム）と製造費を増大させる要因になる。
【０００４】
また、従来の燃料貯蔵ラックの製造工程は、仮溶接をしながら平板を格子状に組み立てていく工程と本溶接工程とからなるが、それぞれ別個の製造装置で行っており、各工程の前に段取り作業を行う必要があり、生産性が悪いという問題がある。
【０００５】
人の手による溶接が不可能な格子状構造物の狭隘部の溶接を、長尺のトーチを用いて安全確実に溶接する装置が提案されている。また、燃料貯蔵ラックの製造に用いる母材および溶接材料の材料成分を調整して溶接変形の少ない高品質なラックを提供する技術も提案されている。さらに、長尺仕切り板のスリットの端部壁と短尺仕切り板の突出部の側壁との間に、短尺仕切り板の板厚に等しい間隙を設ける技術も提案されている。
【０００６】
ところが、従来は、格子状構造物の本溶接を行う前に、格子状構造物を移動させる等の段取り作業が必須であり、作業性がよくなく、製造のリードタイムも短縮できない。
【０００７】
また、溶接作業を繰り返して行う場合、最初に溶接した箇所ほど母材の変形量が大きくなる傾向にあるが、従来は、それに対する対策も十分に取られていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−７２７号公報
【特許文献２】特開２００５−２４３９４号公報
【特許文献３】特開２００１−１０８７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の一実施形態は、作業性がよく、また溶接による母材の変形量も抑制可能な溶接方法および溶接装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本実施形態によれば、直立させた複数の平板を縦横に組み合わせた状態で、前記平板同士の接合箇所で仮溶接を行い、その後、組み合わせた前記複数の平板を移動させることなく、本溶接を行うことを特徴とする格子状構造物の溶接方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係る溶接装置１が組み込まれた燃料貯蔵ラック２の製造装置３の概略図。
【図２】格子状構造物の構造を示す図。
【図３】溶接アームにＣＣＤカメラを取り付けた例を示す図。
【図４】第２の実施形態に係る溶接アーム８を示す図であり、図４（ａ）は横方向から見た平面図、図４（ｂ）は先端側から見た平面図。
【図５】図４の溶接アーム８を用いて溶接を行う様子を示す図。
【図６】溶接により平板が変形する様子を示す図。
【図７】第４の実施形態に係る補修アーム２２の周辺の構成を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。
【００１３】
図１は本実施形態に係る溶接装置１が組み込まれた燃料貯蔵ラック２の製造装置３の概略図である。燃料貯蔵ラック２は、図２に示すように、複数の平板５を縦横に組み合わせて、平板同士の接合箇所を溶接した格子状構造物２である。本実施形態では、縦横にスリット４が形成された平板５を直立させた状態で、スリット４に係合可能な突起部６が列状に形成された別の平板５の突起部６をスリット４に係合させて接合し、接合箇所３０に仮溶接を行う作業を繰り返して格子状構造物２を組み立てて、その後、格子状構造物２を移動させる等の段取り作業を行うことなく、本溶接を行う。
【００１４】
仮溶接と本溶接は、溶接装置１を用いて行われる。溶接装置１は、図１に示すように、作業床面上に直立させた複数の平板５を縦横に組み合わせた状態で直立方向に上下させることが可能なベースアーム７と、このベースアーム７の先端部に取り付けられる溶接アーム８と、この溶接アーム８に取り付けられる溶接トーチ９とを有する。
【００１５】
図１の製造装置３は、上述した溶接装置１の他に、溶接組立架台１０と、この溶接組立架台１０に設けられＹ軸方向（図１の紙面の表裏方向）に延在するＹ軸移動用レール１１と、このＹ軸移動用レール１１に沿って移動自在なＹ方向移動部１２と、このＹ方向移動部１２に設けられＸ軸方向（水平移動部の長手方向）に延在するＸ軸移動用レール１３と、このＸ軸移動用レール１３に沿って移動自在なＸ方向移動部１４と、このＸ方向移動部１４に設けられＺ軸方向（上下）に延在するＺ軸移動用レール１５とを備えている。
【００１６】
溶接装置１のベースアーム７は、Ｚ軸移動用レール１５に沿って上下に移動自在となっており、ベースアーム７の上下移動に応じて、溶接アーム８は、直立された格子状構造物２の各格子の隙間内を上下する。
【００１７】
平板５を組み合わせて製造される格子状構造物２は、例えば、縦２ｍ、横２ｍ、高さが４ｍ程度であり、縦横に形成される各格子は約１５０ｍｍ四方である。なお、格子状構造物２のサイズや形状、使用目的については、特に制限はなく、使用目的に応じて、サイズや形状を決めればよい。
【００１８】
本実施形態は、格子状構造物２を組み立てている最中に行われる仮溶接と、格子状構造物２の組立が終了した後に行われる本溶接とを、格子状構造物２を直立させたまま移動させずに行うことを特徴としている。
【００１９】
従来は、作業者が溶接作業を行いやすいように溶接対象物を横置きにし、かつ溶接性を良くするために溶接姿勢を下向きにするのが一般的であった。溶接箇所のすべてにおける溶接姿勢を下向きにするには、溶接対象物を溶接作業中に反転させなければならず、大型の格子状構造物２の場合、反転させた後に、格子状構造物２の変形検査作業なども必要となり、作業性が著しく悪くなる。また、溶接姿勢を気にせずに溶接を行う場合は、溶接対象物の反転作業は不要となるが、溶接箇所によって溶接条件がばらばらとなり、溶接を起因とした格子状構造物２の変形が生じやすくなる。
【００２０】
そこで、本実施形態では、格子状構造物２を縦置きにした状態で、上方から溶接アーム８を格子の隙間に挿入して、常に同じ溶接姿勢で溶接を行うようにする。これにより、溶接作業中に格子状構造物２を回転させる等の移動作業を行う必要がなくなり、作業性が向上する。また、溶接姿勢が変化しなくなることから、溶接条件を揃えることができ、溶接を起因とした格子状構造物２の変形が生じにくくなる。
【００２１】
より詳細には、本実施形態では、仮溶接を行う際には、一方の平板５のスリット４に他方の平板５の突起部６を係合させた接合箇所３０に、溶接装置１の溶接トーチ９を位置決めして仮溶接を行い、その後、例えばＺ軸移動用レール１５に沿ってベースアーム７を上下させることで、他の接合箇所を順に仮溶接することができる。また、仮溶接するべき接合箇所がＸ軸またはＹ軸方向に並んでいる場合は、Ｘ軸移動用レール１３やＹ軸移動用レール１１に沿ってＸ方向移動部１４やＹ方向移動部１２を移動させることで、Ｘ軸またはＹ軸に並んだ接合箇所を順に仮溶接することができる。
【００２２】
このように、本実施形態では、溶接アーム８を３軸方向に移動させることにより、平板５同士の接合箇所に溶接を行うものであり、溶接を行うべき接合箇所を正しく検出する必要がある。特に、接合箇所は、格子の隙間からＺ軸（高さ）方向に並んでおり、作業者による目視は困難である。また、溶接箇所ごとに、溶接トーチ９に供給する電流や電圧が変動すると、溶接箇所の形状等が不均一になり、格子状構造物２に歪みが生じてしまう。溶接トーチ９に供給する電流や電圧は、溶接トーチ９の先端位置と接合箇所との距離により調整するのが望ましい。
【００２３】
このような事情から、図３に示すように、溶接アーム８に撮像装置（例えばＣＣＤカメラ）１６を取り付けて、接合箇所付近を撮影し、ＣＣＤカメラ１６の撮影画像をモニタリングしながら、溶接トーチ９の位置決めと溶接条件の設定の少なくとも一方を行うのが望ましい。
【００２４】
図３の例では、溶接トーチ９よりも先端側にＣＣＤカメラ１６を設置しており、このＣＣＤカメラ１６は、溶接すべき接合箇所周辺の画像を撮影する。ＣＣＤカメラ１６の撮影画像は、溶接制御部２０に伝送される。溶接制御部２０は、撮影画像を解析して接合箇所を検出し、接合箇所で正しく溶接作業を行えるように、溶接トーチ９の位置決めと溶接条件の設定を行う。この一連の処理動作は、自動化することができる。ＣＣＤカメラ１６の撮影画像を画像処理して溶接トーチ９と接合箇所との位置関係を検出する処理を連続的に行い、溶接アーム８を３軸方向に移動制御して溶接トーチ９を位置決めし、かつ溶接トーチ９と接合箇所との距離に応じて溶接条件を設定すれば、自動化処理が可能である。
【００２５】
図３では、ＣＣＤカメラ１６よりもさらに先端側に、倣いローラ１７を設けている。この倣いローラ１７は、溶接アーム８のＺ軸（上下）方向への移動を案内するものであり、例えば、直角に接合される２枚の平板５の角部に沿って倣いローラ１７を移動させることで、溶接アーム８の上下方向の移動を規制する。
【００２６】
この他、図３では、溶接アーム８に駆動部１８とワイヤ供給部１９を取り付けている。駆動部１８は、溶接トーチ９に電流および電圧を供給するものであり、ワイヤ供給部１９は、溶接ワイヤを供給する。これら駆動部１８とワイヤ供給部１９は溶接制御部２０により制御される。溶接制御部２０は、ＣＣＤカメラ１６の撮影画像をモニタリングした結果に基づいて、駆動部１８に溶接トーチ９の電流および電圧値の値を指示する。これにより、駆動部１８は、所定の溶接条件となるように溶接トーチ９に電流と電圧を供給する。
【００２７】
なお、図３は一例であり、ＣＣＤカメラ１６と倣いローラ１７は必ずしも必須ではない。
【００２８】
このように、第１の実施形態では、格子状構造物２を直立させたまま、移動させずに、仮溶接と本溶接を行うため、作業性がよくなる。また、Ｘ軸移動用レール１３、Ｙ軸移動用レール１１およびＺ軸移動用レール１５にて、溶接アーム８を３軸方向に移動自在としたため、溶接姿勢を変えずに、溶接を行うことができる。
【００２９】
また、ＣＣＤカメラ１６を設けることで、溶接アーム８の３軸方向の移動制御と、溶接トーチ９への溶接条件の設定とを自動化することができる。
【００３０】
図１では、ベースアーム７および溶接アーム８を２つずつ設ける例を示しているが、１つずつ設けてもよい。２つずつ設けると、後述する第２の実施形態で詳述するように、対角位置にある２箇所の接合箇所を同時に溶接することができ、溶接箇所の縮み量の差を小さくできる。また、２箇所ずつ同時に溶接を行うことで、溶接時間を短縮できる。
【００３１】
なお、２つのうち一方は、検査用や補修用のアームを取り付けて、溶接と検査、補修とを同時並行的に行ってもよい。
【００３２】
（第２の実施形態）
以下に説明する第２の実施形態は、ベースアーム７の先端部に複数の溶接アーム８を取り付けたことを特徴とする。
【００３３】
図４は第２の実施形態に係る溶接アーム８を示す図であり、図４（ａ）は横方向から見た平面図、図４（ｂ）は先端側から見た平面図である。
【００３４】
図示のように、ベースアーム７の先端部の対角位置に二対の溶接アーム８が取り付けられている。すなわち、各対の溶接アーム８は１８０度離れた方向に配置され、計４つの溶接アーム８が９０度ずつ離れて均等に配置されている。一対の溶接アーム８に取り付けられた溶接トーチ９の先端部は、図４（ｂ）に示すように、互いに向き合うように配置されている。
【００３５】
溶接アーム８の長さは、直立された格子状構造物２の高さと同じ程度であり、ベースアーム７を上下することで、溶接アーム８を格子状構造物２の頂部から底部まで移動させることができる。
【００３６】
なお、図４では、対角に配置された二対の溶接アーム８を設ける例を示したが、対角に配置された一対の溶接アーム８を設けてもよい。
【００３７】
図５は図４の溶接アーム８を用いて溶接を行う様子を示す図である。図５に示すように、４つの溶接アーム８は、格子状構造物２の対角位置にある４箇所の接合箇所に配置されて、同時に溶接を行う。このようにする理由は、４箇所の十字隅肉溶接箇所を順番に溶接すると、先に溶接した箇所ほど、溶接後の縮み量が大きく、対角位置にある４箇所の縮み量の差が大きいほど十字隅肉溶接箇所の変形量が大きくなるためである。対角位置にある２箇所または４箇所の接合箇所を同時に溶接すれば、溶接後の縮み量の差が小さくなり、十字隅肉溶接箇所の変形量を小さくすることができる。
【００３８】
また、図３に示すように、溶接アーム８にＣＣＤカメラ１６を取り付けて、溶接すべき接合箇所付近を撮影して、その撮影画像により、対角位置に配置された２つまたは４つの溶接トーチ９の位置決めを行ってもよい。位置決めだけでなく、溶接トーチ９と溶接すべき接合箇所との距離が一定になるように帰還制御して、溶接トーチ９に供給する電流や電圧等の溶接条件が同じになるように制御してもよい。
【００３９】
例えば、ＸＹ方向が２×２ｍで、Ｚ（高さ）方向が４ｍ、板厚が５ｍｍ、格子の寸法が１５０ｍｍ、格子の数が１００個を超える格子状構造物２の場合、十字隅肉溶接を対角位置で同時に行わなかったとすると、図６の破線３１で示すように、平板５が大きく変形してしまい、その変形量は５〜１０ｍｍ程度である。これに対して、本実施形態のように、対角位置で同時に溶接を行うと、変形量をほぼゼロ近くにまで低減できる。
【００４０】
これにより、格子状構造物２の全体での変形量を削減でき、溶接後の歪み修正作業の必要がなくなり、格子状構造物２の製造時間（リードタイム）を短縮できる。
【００４１】
また、対角位置に一対または二対の溶接トーチ９を配置しておけば、溶接箇所ごとにアークを発する溶接トーチ９を切り替えることで、例えば千鳥状に溶接を行うことも可能となる。
【００４２】
さらには、溶接後に歪みの発生が検出された場合は、歪みの発生した箇所に対応する溶接トーチ９のみアークを発するようにすることも可能であり、歪み修正作業が容易になる。
【００４３】
このように、第２の実施形態では、第１の実施形態の効果に加えて、対角位置に一対または二対の溶接アーム８を配置するため、平板５の対向する接合箇所を対角方向から同時に溶接することができ、溶接後の平板５の縮み量の差を小さくでき、格子状構造物２の変形量も低減できる。
【００４４】
なお、対角位置に一対または二対の溶接アーム８が取り付けられたベースアーム７を、図１に示すように、２組以上設けてもよい。これにより、同時に溶接する箇所を増やすことができ、溶接時間を増やせる。また、２組のうち一方を、検査、補修用のアームを接続するために用いてもよい。
【００４５】
（第３の実施形態）
以下に説明する第３の実施形態では、溶接アーム８に取り付けられたＣＣＤカメラ１６を用いて、溶接後の外観検査と寸法検査を行うものである。
【００４６】
溶接アーム８にＣＣＤカメラ１６を取り付けておけば、上述したように、溶接すべき接合箇所を確認して溶接トーチ９の位置決めと溶接条件の設定を行うことができるだけでなく、溶接済みの溶接箇所の外観検査と寸法検査を行うことができる。
【００４７】
例えば、格子状構造物２のサイズが２ｍ（Ｘ方向）×２ｍ（Ｙ方向）×４ｍ（Ｚ方向）で、各格子が１５０ｍｍ四方である場合、各格子の内部を４ｍ奥まで検査することは容易ではなく、従来は専用の検査装置を用意して検査を行っていた。そのためには、格子状構造物２を移動させるなどの段取り作業が必要となり、作業工数が増えてしまう。
【００４８】
これに対して、本実施形態では、本溶接が終了した段階で、溶接すべき接合箇所の確認のために用いたＣＣＤカメラ１６付きの溶接アーム８をそのまま用いて、格子状構造物２を移動させずに、溶接箇所の外観検査と寸法検査を行うことができる。
【００４９】
外観検査と寸法検査を行う場合は、本溶接と同様に、Ｘ軸移動用レール１３、Ｙ軸移動用レール１１およびＺ軸移動用レール１５に沿って３軸方向に溶接アーム８を移動させながら、各格子の内部に形成された溶接箇所をＣＣＤカメラ１６で撮影し、その撮影画像を溶接制御部２０で解析して、外観検査と寸法検査を行う。
【００５０】
このように、第３の実施形態では、溶接すべき接合箇所の確認に用いたＣＣＤカメラ１６を用いて、格子状構造物２を移動させずに、溶接箇所を撮影して、その撮影画像を解析した結果に基づいて、溶接箇所の外観検査と寸法検査を行うため、専用の検査装置を用意する必要がなく、また格子状構造物２を移動させる必要もなく、溶接作業から検査作業までをワンスルーで行うことができ、製造時間（リードタイム）を大幅に削減できる。
【００５１】
（第４の実施形態）
以下に説明する第４の実施形態は、溶接済みの溶接箇所の補修を行うものである。
【００５２】
溶接箇所の形状が不均一で、一部を削り取る等の補修が必要になる場合がある。ところが、１５０ｍｍ四方で深さが４ｍもある格子の内部に形成された溶接箇所を補修するのは容易ではない。
【００５３】
そこで、本実施形態では、第１〜第３の実施形態と同様の手法で、補修を行えるようにしたものである。より具体的には、ベースアーム７の先端部に取付可能な補修アーム２２を設ける。
【００５４】
図７は第４の実施形態に係る補修アーム２２の周辺の構成を示す図である。図７の補修アーム２２には、アーム先端部に取付可能なグラインダ等の補修工具２３と、撮像装置（例えばＣＣＤカメラ）２４と、溶接検査部２５とが接続されている。
【００５５】
ＣＣＤカメラ１６は、補修箇所周辺を撮影するためのものであり、撮影画像は溶接検査部２５に伝送されて、溶接検査部２５にて補修の状態がモニタリングされる。溶接検査部２５は、この撮影画像を解析した結果に基づいて、補修工具２３の動作を制御する。
【００５６】
なお、溶接検査部２５と図３の溶接制御部２０を一つに統合してもよい。また、図１に示す製造装置３内の一部のベースアーム７に補修アーム２２を接続して、溶接アーム８と補修アーム２２を製造装置３内に設けてもよい。
【００５７】
このように、第４の実施形態では、溶接後に溶接箇所の補修の必要が生じた場合も、格子状構造物２を移動させずに、Ｘ軸移動用レール１３、Ｙ軸移動用レール１１およびＺ軸移動用レール１５に沿って３軸方向に補修アームを移動させることで、補修の必要のある溶接箇所まで補修用具を案内でき、かつ、補修アームに取り付けられたＣＣＤカメラ１６の撮影画像に基づいて、補修用具の動作を制御できる。したがって、溶接から検査および補修までをワンスルーで行うことができる。
【００５８】
（第５の実施形態）
溶接作業を行った場合、溶接電流、電圧、溶接速度等の溶接条件をモニタリングするとともに、溶接作業の完了後に溶接条件を溶接施工記録として残すことが求められる場合がある。そこで、図３に示した溶接制御部２０は、溶接条件を記憶しておき、駆動部１８から溶接完了の通知を受けたら、記憶しておいた溶接条件を溶接施工記録として発行する溶接記録発行部の機能を備えていてもよい。発行の形式としては、例えばプリンタ打ち出しや、画面表示、所定の形式のコンピュータファイル作成でもよい。
【００５９】
このように、第５の実施形態によれば、溶接作業に関わる一連の作業を自動化でき、作業者の手間を省くことができるとともに、人的ミスも削減できる。
【００６０】
本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１  溶接装置、２  燃料貯蔵ラック、３  燃料貯蔵ラックの製造装置、５  平板、７  ベースアーム、８  溶接アーム、９  溶接トーチ、１０  溶接組立架台、１１  Ｙ軸移動用レール、１２  Ｙ方向移動部、１３  Ｘ軸移動用レール、１４  Ｘ方向移動部、１５  Ｚ軸移動用レール、１６  撮像装置（ＣＣＤカメラ）、１７  倣いローラ、１８  駆動部、１９  ワイヤ供給部、２０  溶接制御部、２２  補修アーム、２３  補修工具、２４  撮像装置（ＣＣＤカメラ）、２５  溶接検査部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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