(57)【要約】【課題】吐出口を介して落下する粉体の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる粉体充填装置の提供。【解決手段】粉体充填装置１は、化粧料Ｃ２を内部に貯留する貯留槽５を有するホッパー２を備えている。貯留槽５は、鉛直上方側に供給口５１Ａが形成された丸皿状の皿状部５１と、鉛直下方側に形成された円筒状の吐出口５２とを備えている。吐出口５２の面積は、供給口５１Ａの面積よりも小さく形成されている。また、貯留槽５は、一端から他端にわたって断面の形状を吐出口５２の形状と同一とする円筒状の筒状体５３を備えている。筒状体５３は、供給口５１Ａを介して貯留槽５の内部に挿入されるとともに、一端が吐出口５２に連結して取り付けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を内部に貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、前記粉体を前記ホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置であって、
前記貯留槽は、
前記粉体を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口と、
前記粉体を吐出するために鉛直下方側に形成されるとともに、前記供給口よりも面積の小さい吐出口と、
一端から他端にわたって断面の形状を前記吐出口の形状と同一とする筒状体とを有し、
前記筒状体は、前記供給口を介して前記貯留槽の内部に挿入されるとともに、一端が前記吐出口に連結して取り付けられていることを特徴とする粉体充填装置。
【請求項２】
請求項１に記載された粉体充填装置において、
前記貯留槽および前記筒状体は、円筒状に形成され、
前記吐出口から前記筒状体の他端までの長さは、前記吐出口の内径よりも長いことを特徴とする粉体充填装置。
【請求項３】
粉体を内部に貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、前記粉体を前記ホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置であって、
前記貯留槽は、
前記粉体を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口と、
前記粉体を吐出するために鉛直下方側に形成された吐出口とを有し、
前記供給口から前記吐出口にわたって断面の形状を同一とする筒状に形成されていることを特徴とする粉体充填装置。
【請求項４】
請求項３に記載された粉体充填装置において、
前記貯留槽は、円筒状に形成され、
前記吐出口から前記供給口までの長さは、前記吐出口の内径よりも長いことを特徴とする粉体充填装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体をホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粉体を内部に貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、粉体をホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載された粉体充填装置では、色調の異なる複数種の粉体を貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、複数種の粉体をホッパーから落下させて容器に充填している。これによって、容器に充填された粉体の表面に綺麗なグラデーションを形成している。
【０００３】
このようなホッパーにおける貯留槽は、粉体を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口と、粉体を吐出するために鉛直下方側に形成された吐出口とを有している。供給口の面積は、粉体を供給しやすくするために大きく形成されており、吐出口の面積は、容器の大きさに合わせて供給口の面積よりも小さく形成されている。
具体的には、例えば、特許文献１に記載されたホッパーにおける貯留槽は、供給口から吐出口に向かうにしたがって断面積が小さくなるように形成されている。
【０００４】
図７は、従来の粉体充填装置における貯留槽の他の形状を示す断面模式図である。
従来の粉体充填装置における貯留槽の他の形状としては、吐出口の上方に皿状の部位を設けた形状を例示することができる。
具体的には、図７に示すように、粉体充填装置１０は、ホッパー１１と、容器としての化粧皿Ｃ１を収納するための金型１２と、金型１２を搬送するための搬送路１３とを備え、粉体としての化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填するものである。
【０００５】
ホッパー１１は、化粧料Ｃ２を内部に貯留する貯留槽１４を有し、化粧料Ｃ２を落下させて化粧皿Ｃ１に充填する。金型１２は、化粧皿Ｃ１を内部に収納するための収納部１２Ａを有し、搬送路１３上に載置されている。搬送路１３としては、例えば、回転テーブルやベルトコンベアなどを用いることができる。
貯留槽１４は、鉛直上方側に供給口１５Ａが形成された丸皿状の皿状部１５と、鉛直下方側に形成された円筒状の吐出口１６とを備え、全体として略円筒状に形成されている。
【０００６】
そして、粉体充填装置１０は、搬送路１３を駆動することによって、金型１２の収納部１２Ａに収納された化粧皿Ｃ１をホッパー１１の直下に移動させた状態において、貯留槽１４の内部に貯留された化粧料Ｃ２を攪拌しつつ、ホッパー１１を搖動させることによって、化粧料Ｃ２をホッパー１１から落下させて化粧皿Ｃ１に充填する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−２１５２５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載されたホッパーにおける貯留槽や、前述した貯留槽１４では、粉体を供給しやすくするために、供給口の面積を吐出口の面積よりも大きくしているので、吐出口を介して落下する粉体の量は吐出口の部位ごとに異なってしまい均一になりにくいという問題がある。したがって、容器に充填された粉体の量も吐出口の部位ごとに異なってしまい均一になりにくく、ひいては製品の品質を低下させてしまうという問題がある。
【０００９】
これは、粉体は自重によってホッパーから落下するので、供給口の面積を吐出口の面積よりも大きくすると、貯留槽に貯留された粉体の量が吐出口の部位ごとにばらつきやすくなってしまい、吐出口を介して粉体を落下させようとする力も吐出口の部位ごとにばらつきやすくなってしまうからである。
【００１０】
例えば、特許文献１に記載されたホッパーにおける貯留槽の場合には、供給口から吐出口に向かうにしたがって断面積が小さくなるように形成されているので、粉体の量は、吐出口の中央と、吐出口の周縁とで異なることになる。また、貯留槽１４の場合には、皿状部１５に化粧料Ｃ２を山状に供給することになるので、化粧料Ｃ２の量は、吐出口１６の部位ごとに異なることになる。
【００１１】
本発明の目的は、吐出口を介して落下する粉体の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる粉体充填装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
第１の発明に係る粉体充填装置は、粉体を内部に貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、粉体をホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置であって、貯留槽は、粉体を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口と、粉体を吐出するために鉛直下方側に形成されるとともに、供給口よりも面積の小さい吐出口と、一端から他端にわたって断面の形状を吐出口の形状と同一とする筒状体とを有し、筒状体は、供給口を介して貯留槽の内部に挿入されるとともに、一端が吐出口に連結して取り付けられていることを特徴とする。
【００１３】
このような構成によれば、筒状体は、供給口を介して貯留槽の内部に挿入されるとともに、一端が吐出口に連結して取り付けられているので、粉体充填装置は、筒状体の他端から粉体を供給させることによって、粉体をホッパーから落下させて容器に充填することができる。
そして、筒状体は、一端から他端にわたって断面の形状を吐出口の形状と同一としているので、貯留槽に貯留された粉体の量は吐出口の部位ごとにばらつきにくく、吐出口を介して粉体を落下させようとする力も吐出口の部位ごとにばらつきにくくなる。したがって、本発明によれば、吐出口を介して落下する粉体の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる。
さらに、吐出口の面積は、供給口の面積よりも小さく形成されているので、従来の粉体充填装置における貯留槽に筒状体を取り付けることによって、大きな設備投資をすることなく、本発明の粉体充填装置を容易に構成することができる。
【００１４】
第１の発明では、貯留槽および筒状体は、円筒状に形成され、吐出口から筒状体の他端までの長さは、吐出口の内径よりも長いことが好ましい。
【００１５】
このような構成によれば、吐出口から筒状体の他端までの長さは、吐出口の内径よりも長いので、吐出口の内径よりも短い場合と比較して、より多くの粉体を筒状体の内部に貯留することができる。したがって、単位面積あたりの粉体の量を増加させることができるので、吐出口を介して粉体を落下させようとする力が大きくなり、より安定して粉体を容器に充填することができる。したがって、本発明によれば、製品の品質を更に向上させることができる。
【００１６】
第２の発明に係る粉体充填装置は、粉体を内部に貯留する貯留槽を有するホッパーを備え、粉体をホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置であって、貯留槽は、粉体を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口と、粉体を吐出するために鉛直下方側に形成された吐出口とを有し、供給口から吐出口にわたって断面の形状を同一とする筒状に形成されていることを特徴とする。
【００１７】
このような構成によれば、貯留槽は、供給口から吐出口にわたって断面の形状を同一とする筒状に形成されているので、貯留槽に貯留された粉体の量は吐出口の部位ごとにばらつきにくく、吐出口を介して粉体を落下させようとする力も吐出口の部位ごとにばらつきにくくなる。したがって、本発明によれば、吐出口を介して落下する粉体の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる。
【００１８】
第２の発明では、貯留槽は、円筒状に形成され、吐出口から供給口までの長さは、吐出口の内径よりも長いことが好ましい。
【００１９】
このような構成によれば、吐出口から供給口までの長さは、吐出口の内径よりも長いので、吐出口の内径よりも短い場合と比較して、より多くの粉体を貯留槽の内部に貯留することができる。したがって、単位面積あたりの粉体の量を増加させることができるので、吐出口を介して粉体を落下させようとする力が大きくなり、より安定して粉体を容器に充填することができる。したがって、本発明によれば、製品の品質を更に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る粉体充填装置を示す断面模式図
【図２】粉体充填装置の全体を上方側から見た図
【図３】金型の収納部に化粧皿を収納した状態を示す図
【図４】化粧料をホッパーから落下させて化粧皿に充填している状態を示す図
【図５】化粧皿に化粧料を充填した状態を示す図
【図６】本発明の第２実施形態に係る粉体充填装置を示す断面模式図
【図７】従来の粉体充填装置における貯留槽の他の形状を示す断面模式図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る粉体充填装置を示す断面模式図である。図２は、粉体充填装置１の全体を上方側から見た図である。
粉体充填装置１は、図１および図２に示すように、ホッパー２と、容器としての化粧皿Ｃ１を収納するための金型３と、金型３を搬送するための回転テーブル４とを備え、粉体としての化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填するものである。なお、化粧料Ｃ２としては、ファンデーションや、フェイスパウダーや、アイシャドウなどの化粧料を例示することができる。
【００２２】
ホッパー２は、化粧料Ｃ２を内部に貯留する貯留槽５を有し、化粧料Ｃ２を落下させて化粧皿Ｃ１に充填する。金型３は、化粧皿Ｃ１を内部に収納するための収納部３Ａを有し、所定の間隔で回転テーブル４上に載置されている。
なお、本実施形態では、回転テーブル４は、時計回りに回転するものとする（図２矢印参照）。また、図２では、ホッパー２の直下に相当する金型３の位置をＰ３とし、その前後のそれぞれの位置をＰ１，Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５としている。
【００２３】
貯留槽５は、図１に示すように、鉛直上方側に供給口５１Ａが形成された丸皿状の皿状部５１と、鉛直下方側に形成された円筒状の吐出口５２とを備え、全体として略円筒状に形成されている。ここで、供給口５１Ａは、化粧料Ｃ２を内部に供給させるための開口であり、吐出口５２は、化粧料Ｃ２を吐出するための開口である。そして、供給口５１Ａの面積は、化粧料Ｃ２を供給しやすくするために大きく形成されており、吐出口５２の面積は、化粧皿Ｃ１の大きさに合わせて供給口５１Ａの面積よりも小さく形成されている。
【００２４】
また、貯留槽５は、一端から他端にわたって断面の形状を吐出口５２の形状と同一とする円筒状の筒状体５３を備えている。
筒状体５３は、供給口５１Ａを介して貯留槽５の内部に挿入されるとともに、一端（図１下端）が吐出口５２に連結して取り付けられている。ここで、吐出口５２から筒状体５３の他端（図１上端）までの長さＬは、吐出口５２の内径φよりも長い。
なお、本実施形態では、貯留槽５および筒状体５３は、金属製であり、筒状体５３は、溶接することによって、吐出口５２に連結して取り付けられている。また、本実施形態では、内径φは、１００ｍｍであり、筒状体５３の高さを１５０〜２００ｍｍ程度に設定している。
【００２５】
図３は、金型３の収納部３Ａに化粧皿Ｃ１を収納した状態を示す図である。
粉体充填装置１を用いることによって、化粧皿Ｃ１に化粧料Ｃ２を充填するには、まず、回転テーブル４を駆動することによって、図２の位置Ｐ１に金型３を移動させた状態において、図３に示すように、金型３の収納部３Ａに化粧皿Ｃ１を収納する（図３矢印参照）。
なお、化粧皿Ｃ１の上端は、金型３の上端よりも低く設定されている。これは、化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填した後、化粧料Ｃ２をプレスすることによって、化粧料Ｃ２の上面が低くなることを考慮しているからである。
【００２６】
図４は、化粧料Ｃ２をホッパー２から落下させて化粧皿Ｃ１に充填している状態を示す図である。
次に、回転テーブル４を駆動することによって、図２の位置Ｐ２を経て位置Ｐ３に金型３を移動させた状態において、図４に示すように、貯留槽５の内部に貯留された化粧料Ｃ２を攪拌しつつ、ホッパー２を搖動させることによって（図４矢印参照）、化粧料Ｃ２をホッパー２から落下させて化粧皿Ｃ１に充填する。この際、化粧料Ｃ２は、供給口５１Ａから貯留槽５の内部に供給するのではなく、筒状体５３の他端から貯留槽５の内部に供給する。
【００２７】
図５は、化粧皿Ｃ１に化粧料Ｃ２を充填した状態を示す図である。
化粧皿Ｃ１に所定の量の化粧料Ｃ２を充填した後、回転テーブル４を駆動することによって、図２の位置Ｐ４に金型３を移動させると、図５に示すように、ホッパー２の吐出口５２と、金型３の上面との擦り切りによって、化粧料Ｃ２の上面の高さは、金型３の上面と略同一となる。
さらに、回転テーブル４を駆動させることによって、図２の位置Ｐ５に金型３を移動させた後、化粧料Ｃ２をプレスすることによって、化粧料Ｃ２の上面の高さは、化粧皿Ｃ１の上端と略同一となり、化粧料Ｃ２の充填は完了する（図示略）。
【００２８】
このような本実施形態によれば、以下の作用・効果を奏することができる。
（１）筒状体５３は、供給口５１Ａを介して貯留槽５の内部に挿入されるとともに、一端が吐出口５２に連結して取り付けられているので、粉体充填装置１は、筒状体５３の他端から化粧料Ｃ２を供給させることによって、化粧料Ｃ２をホッパー２から落下させて化粧皿Ｃ１に充填することができる。
【００２９】
（２）筒状体５３は、一端から他端にわたって断面の形状を吐出口５２の形状と同一としているので、貯留槽５に貯留された化粧料Ｃ２の量は吐出口５２の部位ごとにばらつきにくく、吐出口５２を介して粉体を落下させようとする力も吐出口５２の部位ごとにばらつきにくくなる。したがって、粉体充填装置１によれば、吐出口５２を介して落下する化粧料Ｃ２の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる。具体的には、吐出口５２を介して落下する化粧料Ｃ２の量を均一にすることによって、化粧料Ｃ２を均一にプレスすることができるようになるので、化粧料Ｃ２の取れ感を良好にすることができ、落下などによる衝撃に対して化粧料Ｃ２を強くすることができる。
【００３０】
（３）吐出口５２の面積は、供給口５１Ａの面積よりも小さく形成されているので、従来の粉体充填装置における貯留槽に筒状体５３を取り付けることによって、大きな設備投資をすることなく、本発明の粉体充填装置１を容易に構成することができる。
（４）吐出口５２から筒状体５３の他端までの長さＬは、吐出口５２の内径φよりも長いので、吐出口５２の内径φよりも短い場合と比較して、より多くの化粧料Ｃ２を筒状体５３の内部に貯留することができる。したがって、単位面積あたりの化粧料Ｃ２の量を増加させることができるので、吐出口５２を介して化粧料Ｃ２を落下させようとする力が大きくなり、より安定して化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填することができる。したがって、粉体充填装置１によれば、製品の品質を更に向上させることができる。
【００３１】
〔第２実施形態〕
以下、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。
図６は、本発明の第２実施形態に係る粉体充填装置を示す断面模式図である。
なお、以下の説明では、既に説明した部分については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００３２】
粉体充填装置１Ａは、図６に示すように、ホッパー２Ａと、金型３と、回転テーブル４とを備え、化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填するものである。
ホッパー２Ａは、化粧料Ｃ２を内部に貯留する貯留槽６を有し、化粧料Ｃ２を落下させて化粧皿Ｃ１に充填する。
【００３３】
貯留槽６は、化粧料Ｃ２を内部に供給させるために鉛直上方側に形成された供給口６１
と、化粧料Ｃ２を吐出するために鉛直下方側に形成された吐出口６２とを有し、供給口６１から吐出口６２にわたって断面の形状を同一とする円筒状に形成されている。ここで、吐出口６２から供給口６１までの長さＬは、吐出口６２の内径φよりも長い。
【００３４】
このような本実施形態によれば、以下の作用・効果を奏することができる。
（５）貯留槽６は、供給口６１から吐出口６２にわたって断面の形状を同一とする筒状に形成されているので、貯留槽６に貯留された化粧料Ｃ２の量は吐出口６２の部位ごとにばらつきにくく、吐出口６２を介して化粧料Ｃ２を落下させようとする力も吐出口６２の部位ごとにばらつきにくくなる。したがって、粉体充填装置１Ａによれば、吐出口６２を介して落下する化粧料Ｃ２の量を均一にすることができ、ひいては製品の品質を向上させることができる。
【００３５】
（６）吐出口６２から供給口６１までの長さＬは、吐出口６２の内径φよりも長いので、吐出口６２の内径φよりも短い場合と比較して、より多くの化粧料Ｃ２を貯留槽６の内部に貯留することができる。したがって、単位面積あたりの化粧料Ｃ２の量を増加させることができるので、吐出口６２を介して化粧料Ｃ２を落下させようとする力が大きくなり、より安定して化粧料Ｃ２を化粧皿Ｃ１に充填することができる。したがって、粉体充填装置１Ａによれば、製品の品質を更に向上させることができる。
【００３６】
〔実施形態の変形〕
なお、本発明は、前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記各実施形態では、粉体充填装置１，１Ａは、化粧料Ｃ２をホッパー２，２Ａから落下させて化粧皿Ｃ１に充填していたが、粉体や容器は、これら以外のものであってもよい。要するに、粉体充填装置は、粉体をホッパーから落下させて容器に充填するものであればよい。
【００３７】
前記各実施形態では、貯留槽５，６および筒状体５３は、円筒状に形成されていたが、角筒状などの他の形状に形成されていてもよい。要するに、貯留槽および筒状体は、筒状に形成されていればよい。
前記第１実施形態では、吐出口５２から筒状体５３の他端までの長さＬは、吐出口５２の内径φよりも長く、前記第２実施形態では、吐出口６２から供給口６１までの長さＬは、吐出口６２の内径φよりも長かったが、長さＬは内径φよりも短くてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
以上のように、本発明は、粉体をホッパーから落下させて容器に充填する粉体充填装置に好適に利用できる。
【符号の説明】
【００３９】
１，１Ａ        粉体充填装置
２，２Ａ        ホッパー
３              金型
３Ａ            収納部
４              回転テーブル
５，６          貯留槽
５１            皿状部
５１Ａ，６１    供給口
５２，６２      吐出口
５３            筒状体
Ｃ１            化粧皿
Ｃ２            化粧料
【図１】
2014151927.tif 000003
【図２】
2014151927.tif 000004
【図３】
2014151927.tif 000005
【図４】
2014151927.tif 000006
【図５】
2014151927.tif 000007
【図６】
2014151927.tif 000008
【図７】
2014151927.tif 000009