(57)【要約】【課題】枚葉輪転印刷機の排紙部において散布されるパウダーの、紙面への付着量を容易に判断できるパウダーを提供する。【解決手段】印刷機排紙部で印刷用紙の紙面上に散布するパウダーにおいて、パウダー粒子表面を蛍光剤で被覆することにより、特定波長の光源を照射するとパウダー自体が蛍光を発することを特徴とするパウダー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷機排紙部で印刷用紙の紙面上に散布するパウダーにおいて、パウダー粒子表面を蛍光剤で被覆することにより、特定波長の光源を照射するとパウダー自体が蛍光を発することを特徴とするパウダー。
【請求項２】
パウダー粒子表面をシリコンオイルおよび蛍光剤で被覆してなる請求項１記載のパウダー。
【請求項３】
蛍光剤が、印刷用紙に用いられている蛍光増白剤と異なる蛍光域に発光するものである請求項１または２に記載のパウダー。
【請求項４】
蛍光剤が、紫外線を照射することにより、緑系、黄緑系の蛍光を発するものである請求項１〜３のいずれかに記載のパウダー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉輪転印刷機の排紙部において散布されるパウダーの、紙面への付着量を容易に判断できるパウダーに関する。
【背景技術】
【０００２】
枚葉輪転印刷機の排紙部では、印刷された印刷用紙が１枚１枚重ね合わされ、積み上げられていく。印刷直後の印刷用紙は、紙面上のインキが十分に乾燥していないことから、紙面上のインキが次に重ねられる印刷用紙のウラ面に転写する「裏移り」や、紙面上のインキが次に重ねられる印刷用紙のウラ面に転写し密着する「ブロッキング」などの印刷障害が発生する場合がある。これらの印刷障害が発生すると、印刷画像が剥がれる、重ね合わせた印刷用紙を分離することが困難になる等の不具合が生じる。従って、枚葉輪転印刷機の排紙部では、印刷直後の印刷用紙の紙面上に、粒径がほぼ均一な澱粉質のパウダーをパウダースプレー装置にて散布し、この散布されたパウダーによって、重ね合わされた１枚１枚の印刷用紙の間に隙間を設け、前記の印刷障害を防止している。
【０００３】
パウダーの粒径は主に１０〜５０μｍの中から選ばれるが、印刷用紙の平滑性やインキ乾燥性、印刷画像の網点面積率（紙面上へのインキ付着量）等を勘案し、最適な粒径、散布量を選択する必要がある。また、湿気によってパウダー同士が固まる、パウダースプレー装置のノズルの口がつまる等の障害が発生するため、その場合はパウダーの表面にシリコンオイルを被覆した撥水性パウダーを選択されることが多い。
【０００４】
パウダー散布量は、印刷用紙の紙面上にムラ無く散布していることが必要であり、１ｍｍ×１ｍｍの範囲内では５〜１０個程度付着していれば適正である。しかしながら、散布されたパウダーは、その全量が紙面上に付着するのではなく、多くは周囲に飛び散ってしまう。また、紙面上に付着するパウダー付着量も、温度や湿度等の影響で変化し一定とは限らない。従って、オペレーターが紙面上のパウダー付着量を常に監視し、その時々でパウダースプレー装置の加減によりパウダー散布量を制御する必要があるのだが、従来からのパウダー付着量を求める方法は、印刷用紙の紙面上を目視する、指で紙面上をなぞり指に付いたパウダーの量を目視で判断する方法であり、オペレーターの経験や技術が重要な要素となっていた。
【０００５】
これらの理由から、例えば目視判定可能な背景色を有するテープ状基材により、紙やフィルム等に散布され、紙面上やフィルム上に付着したパウダーを採取し、パウダー散布量の適否を目視または機械的に判定する測定部材および測定方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００６】
例えば、印刷機デリバリー部内部の雰囲気のパーティクル量を計測した計測値を参考にして、パウダースプレー装置用ブロアの制御をかけることにより、パウダー散布量を自動制御する方法が提案されている（特許文献２参照）。
【０００７】
例えば、印刷面に紫外線を照射し、印刷面に付着したパウダーの粒子をデジタル画像として記録し画像処理を施し、パウダーの粒子の個数を計数しパウダー付着量を数値評価する検出装置を設け、その検出装置から得られたデータに基づきパウダースプレー装置から散布されるパウダー散布量を制御する制御装置を備えた、枚葉輪転印刷機のパウダースプレー装置が提案されている（特許文献３参照）。
【０００８】
しかしながら、特許文献１の測定方法は、パウダー散布量の適否を判断するために判定専用のテープ状基材を別途準備、使用する必要があった。また、表面強度の弱い印刷用紙であれば、テープの粘着部により紙面も剥離し、判定が困難になることもあった。さらに、印刷機運転中にパウダー散布量の適否を判断するには、印刷直後の印刷物（紙面上のインキが十分に乾燥していない状態）からパウダーを採取するため、テープの粘着部により未乾燥のインキまで剥離し、判定が困難になる問題点があった。
【０００９】
特許文献２のパウダー散布量の自動制御方法は、紙面上のパウダー付着量を監視、制御しているものではない。前述したように、パウダースプレー装置にて散布されたパウダーは、その全量が紙面上に付着するのではなく、多くは周囲に飛び散ってしまうことや、紙面上に付着するパウダー付着量も、温度や湿度等の影響で変化し一定とは限らないことから、パウダー散布量のみの制御では、最適なパウダー付着量を得ることはできなかった。
【００１０】
特許文献３のパウダースプレー装置は、印刷面に紫外線を照射して紙面上のパウダー付着量を数値評価する検出装置を設けているが、多くの印刷用紙には蛍光増白剤が配合されており、紫外線を照射すると印刷用紙が青色の蛍光を発することや、印刷用紙の地合や塗工量、さらには印刷画像の網点面積率によっては青色の蛍光をまだらに発することから、紙面上に付着したパウダーのみを精度良く検出することは難しかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平１０−１２８９５４号公報
【特許文献２】特開２０００−３２６４９０号公報
【特許文献３】特開２００１−２３９６４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は上記の問題を解決することにあり、特定波長の光源を照射すると、パウダー自体が蛍光を発することにより、従来よりも紙面上のパウダー付着量を検出しやすくしたことを特徴とするパウダーを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は上記に鑑み鋭意検討した結果、本発明のパウダーを発明するに至った。
【００１４】
すなわち、第１の発明は、印刷機排紙部で印刷用紙の紙面上に散布するパウダーにおいて、パウダー粒子表面を蛍光剤で被覆することにより、特定波長の光源を照射するとパウダー自体が蛍光を発することを特徴とするパウダーである。
【００１５】
第２の発明は、パウダー粒子表面をシリコンオイルおよび蛍光剤で被覆してなるパウダーである。
【００１６】
第３の発明は、パウダー粒子表面に被覆する蛍光剤が、印刷用紙に用いられている蛍光増白剤と異なる蛍光域に発光するパウダーである。
【００１７】
第４の発明は、パウダー粒子表面に被覆する蛍光剤が、紫外線を照射することにより、緑系、黄緑系の蛍光を発するパウダーである。
【発明の効果】
【００１８】
特定波長の光源を照射するとパウダー自体が蛍光を発することにより、印刷用紙の蛍光増白剤や印刷画像の網点面積率にも影響されず、画像処理装置等で従来よりも精度良く紙面上のパウダー付着量を検出できるようになった。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明のパウダーについて、それに用いる蛍光剤を含む材料およびパウダーの製造方法例を詳細に説明する。
【００２０】
本発明のパウダーは、パウダー粒子の表面を少なくとも蛍光剤で被覆してなるが、本発明におけるパウダーとは、その表面が少なくとも蛍光剤で被覆されたものであり、またパウダー粒子とは少なくとも蛍光剤で被覆する粒子であって、パウダーとパウダー粒子とを区別する。
【００２１】
本発明のパウダーにおけるパウダー粒子としては、印刷分野において従来同目的で用いられているパウダー粒子を用いることができる。すなわち、印刷分野において、「パウダー」はトウモロコシ・ジャガイモ・小麦粉等の澱粉を主原料としているので、本発明においてもパウダー粒子として同様のものを用いることができる。パウダー粒子の大きさは１５〜５０μｍと様々なサイズがあり、印刷条件や資材などによって適宜選択すれば良い。
【００２２】
本発明のパウダーは、上記パウダー粒子の表面を少なくとも蛍光剤で被覆してなる。本発明に係る蛍光剤とは、当該蛍光剤の励起波長の光源を照射すると、パウダー自体が蛍光を発することにより、従来よりも紙面上のパウダー付着量を検出しやすくする目的物である。ところで、製紙業界等では蛍光剤として蛍光増白剤を包含するが、上述したように、被印刷物である印刷用塗工紙等には蛍光増白剤が含まれる場合が多く、紙面上に付着したパウダーのみを精度良く検出することが困難になることから、本発明に係る蛍光剤としては製紙業界で用いられている蛍光増白剤を含まない。また、同趣旨により、本発明に係る蛍光剤は、印刷用紙に用いられている蛍光増白剤と異なる蛍光域に発光するものが好ましい。この点で、製紙業界で用いられている蛍光増白剤は青色発光であるので、本発明に係る蛍光剤としては、緑系または黄緑系の蛍光を発する蛍光剤が好ましい。本発明のパウダーにより、従来よりも紙面上のパウダー付着量を検出しやすくなる蛍光剤であれば、本発明においては従来公知の蛍光剤を用いることができる。
【００２３】
本発明に係る蛍光剤のパウダー粒子表面への付与方法は、蛍光剤とパウダー粒子を混合し、適宜粉砕、分級等の処理を施す方法や、パウダー粒子との混合に先だって蛍光剤を水性液や有機溶媒に溶解または分散させ、該蛍光剤含有液をスプレー等でパウダー粒子に吹き付けて付与する方法、該蛍光剤含有液中にパウダー粒子を投入し、乾燥、適宜粉砕、分級等の処理を施す方法、パウダー粒子分散液に蛍光剤または蛍光剤含有液を投入し、乾燥、適宜粉砕、分級等の処理を施す方法等が挙げられるが、パウダー粒子およびまたは蛍光剤の性状等に勘案して適宜の方法によって付与すれば良い。
【００２４】
蛍光剤のパウダー粒子表面への付与に際して、その処理過程で特に液状物を介在させれば、蛍光剤単独での付与に比べて、パウダー粒子表面へのより均一な被覆が可能となるが、当該液用物としてシリコンオイルを用いると、パウダーの凝集やそれに起因するパウダースプレー装置のノズルの口がつまる等が抑止されるとともに、上記の印刷障害の低減が図れるため、好ましい。シリコンオイルの付与は、蛍光剤のパウダー粒子表面への付与後に行っても良いが、本発明に係る蛍光剤がシリコンオイルまたはシリコンオイル含有液に溶解するか、良好に分散するなら、シリコンオイルまたはシリコンオイル含有液と共に、もしくは予めシリコンオイルまたはシリコンオイル含有液と混合してからパウダー粒子表面に被覆しても良い。本発明に用いるシリコンオイルは上記趣旨に合致すれば、従来公知のものを用いることができる。
【００２５】
本発明に係る蛍光剤のパウダー粒子表面への付与に際しては、シリコンオイル等のほかに、本発明の効果を損なわない範囲で、分散剤、凝集防止剤、劣化防止剤、各種界面活性剤等を適宜併用しても良い。
【００２６】
次に、パウダー粒子としてトウモロコシ澱粉を用い、本発明のパウダーの作製例を示す。
原料のトウモロコシを送風精選機、石分離機でゴミを取り除き、０．３０質量％の亜硫酸水に浸漬する。約５０時間後、軟らかくなったトウモロコシをグラインダーで磨砕し、次に水槽に流し込み、攪拌して液面に浮かんだ胚芽を取り除いた後、澱粉液を取り出して澱粉を沈澱させ、澱粉を脱水機にかけて水分が約１０質量％になるまで乾燥させる。
【００２７】
この澱粉をクロスジェットミルで粉砕し、中心粒径２０μｍの澱粉粒子とした後、澱粉粒子と蛍光剤を混合し、ヘンシェルミキサーで攪拌すると、澱粉粒子の表面に蛍光剤がコーティングされる。ここまでの工程を経ることにより、枚葉輪転印刷機の排紙部において使用できる蛍光発光性パウダーが得られる。なお、本製造方法例ではトウモロコシをパウダーの原料としたが、パウダーの粒径など要求される品質により、選定される原料や製造方法は異なるので、本発明は上記に限定されない。
【００２８】
本発明のパウダーにシリコンオイルを併用する場合は、シリコンオイルに蛍光剤を添加して蛍光剤含有シリコンオイルを作製し、澱粉粒子と蛍光剤含有シリコンオイルを混合してヘンシェルミキサーで攪拌し、澱粉粒子の表面に蛍光剤含有シリコンオイルを被覆することで得ることができる。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例によって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００３０】
以下の条件で、枚葉輪転印刷機の排紙部において散布されるパウダーの、紙面への付着量を判断した。
（印刷機）
ＤＡＩＹＡ  ３Ｈ−４（三菱重工業株式会社）
（パウダースプレー装置）
ハイブリットスプレー装置  ＣＨＰ２型（株式会社コスモテック）
（パウダー噴霧量）
紙面上の１ｍｍ×１ｍｍの範囲内で、パウダー付着量が５〜１０個となるように、パウダースプレー装置のパウダー噴霧量を調整した。
（紫外線照射装置）
ＭＬＫ−３５Ｍ／Ｊ（株式会社眞洋商会）  中心波長３６５ｎｍ
（印刷速度）
８０００ｓ／ｈ
（印刷用紙）
特菱アート両面Ｎ  １５７．０ｇ／ｍ２（三菱製紙株式会社）
（印刷用インキ）
ＦｕｓｉｏｎＧＥＺ  Ｎタイプ  藍（ＤＩＣ株式会社）
（印刷濃度）
０．４０
（印刷画像）
スクリーン線数１７５線の網点で、網点面積率４０％の平網画像。画像の形状は、一辺が２０ｍｍの正方形（図示なし）。
【００３１】
本発明のパウダーに使用されるシリコンオイルの配合を、以下の通りとした。
【００３２】
（実施例１）
シリコンオイルに、ＯＩＬ−ＧＬＯ３３−Ｑ（株式会社眞洋商会）を０．０５質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製し、澱粉粒子の表面に前記蛍光剤含有シリコンオイルを被覆した。
【００３３】
（実施例２）
ＯＩＬ−ＧＬＯ３３−Ｑを０．１質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製した以外は、実施例１と同様である。
【００３４】
（実施例３）
ＯＩＬ−ＧＬＯ３３−Ｑを０．２質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製した以外は、実施例１と同様である。
【００３５】
（実施例４）
シリコンオイルに、ＯＩＬ−ＧＬＯ４４−Ｑ（株式会社眞洋商会）を０．０５質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製し、澱粉粒子の表面に前記蛍光剤含有シリコンオイルを被覆した。
【００３６】
（実施例５）
ＯＩＬ−ＧＬＯ４４−Ｑを０．１質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製した以外は、実施例４と同様である。
【００３７】
（実施例６）
ＯＩＬ−ＧＬＯ４４−Ｑを０．２質量％配合して蛍光剤含有シリコンオイルを作製した以外は、実施例４と同様である。
【００３８】
（比較例１）
澱粉粒子の表面に、シリコンオイル（蛍光剤未配合）を被覆した。
【００３９】
（比較例２）
ブロッキング防止パウダー  ニッカリコ  ＡＳ−１００（ニッカ株式会社、中心粒径２０μｍ、シリコンオイル被覆品）
【００４０】
（視認性評価結果）
各実施例、各比較例で得られたパウダーをパウダースプレー装置で散布した印刷物に、紫外線を照射した状態で印刷画像を１００倍に拡大表示し、１ｍｍ×１ｍｍの範囲内のパウダー付着量の視認性を、目視により以下の３段階で評価した。○は１ｍｍ×１ｍｍの範囲内にパウダーが５〜１０個付着していることが視認可能、△は１ｍｍ×１ｍｍの範囲内にパウダーが１〜４個付着していることが視認可能、×は１ｍｍ×１ｍｍの範囲内でパウダーが視認不可能である。なお、網点の拡大表示はデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００（株式会社キーエンス）を使用した。
【００４１】
また、パウダーの色は、印刷用紙や印刷画像の色を阻害しないように無色や白色であり、印刷物に付着したパウダーは肉眼ではほぼ視認できないが、シリコンオイルに蛍光剤を配合すると、配合量によってはパウダーの色が蛍光剤の色に薄く着色され、印刷物に付着したパウダーが肉眼で視認できるようになってしまう。そこで、各実施例、各比較例で得られたパウダーをパウダースプレー装置で散布した印刷用紙を、色評価用標準光源（色温度５０００Ｋ）のもとで目視により以下の３段階で評価した。○は印刷用紙とパウダーの色差を視認不可能、△は印刷用紙とパウダーの色が同系色と視認されるレベル、×は印刷用紙とパウダーの色差が視認可能である。
【００４２】
各実施例、各比較例で得られたパウダー付着量の視認性と、パウダーの色の視認性評価結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2014151486.tif 000002
【００４４】
表１より、各実施例は実用レベルであるが、実施例２、４はパウダー付着量とパウダーの色ともに評価は○であった。実施例１は、パウダーが１〜４個付着していることが視認可能であったため、パウダー付着量の評価は△であったが、パウダーの色の評価は○であった。実施例３、５、６はパウダー付着量の評価は○であったが、印刷用紙とパウダーの色が同系色と視認されるレベルであったため、パウダーの色の評価は△であった。
【００４５】
比較例１、２は、印刷用紙とパウダーの色差が視認不可能であったため、パウダーの色の評価は○であった。一方、パウダーが視認不可能であるため、パウダー付着量の評価は×であった。