(57)【要約】【課題】食品製造ラインの固有の事情に合致した製造管理を行うことで、食品製造効率の向上や製造品質の向上を図ることができる、食品製造支援システムを提供すること。【解決手段】食品製造支援システムは、食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する食品製造計画情報テーブルと、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて複数種類の食品に対する共通の検査項目についての検査が可能な検査装置Ｅ１〜Ｅｎと、食品製造計画情報と検査結果情報とに基づいて食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおける食品製造状況に関する判定を行う判定部５ｂと、判定部５ｂにて判定された食品製造状況に基づいて、調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおける調理品の調理又は加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎにおける完成品の加工に関する制御を行う対応部５ｃと、を備える。【選択図】図１
2014219884.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援システムであって、
前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段と、
前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目についての検査が可能な検査手段と、
前記計画情報格納手段にて格納された前記食品製造計画情報と、前記検査手段から出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定手段と、
前記食品製造状況判定手段にて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応手段と、
を備える食品製造支援システム。
【請求項２】
前記食品製造ラインにおいて製造された食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報を格納する関係性情報格納手段を備え、
前記検査手段は、前記食品に異常があるか否かを検査し、
前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報に基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記検査手段によって異常が発見された食品以外の食品であって、当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品を判定し、
前記対応手段は、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得ると判定された食品を特定可能とするための制御を行う、
請求項１に記載の食品製造支援システム。
【請求項３】
前記関係性情報格納手段の前記関係性情報は、前記食品製造ラインにおいて製造された複数の食品の各々が、前記食品を一定数量毎に収容するための複数の運搬容器のいずれに収容されているのかを特定する運搬容器特定情報を含み、
前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、当該出力と前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている運搬容器を判定し、
前記対応手段は、前記複数の運搬容器の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得る食品が収容されているものと判定された運搬容器を特定可能とするための制御を行う、
請求項２に記載の食品製造支援システム。
【請求項４】
前記食品製造ラインは複数設けられており、
前記計画情報格納手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納し、
前記検査手段は、前記複数の食品製造ラインの各々に配置され、
前記食品製造状況判定手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における、前記食品製造計画情報に対する食品製造状況の遅延の有無を判定し、
前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う、
請求項１から３のいずれか一項に記載の食品製造支援システム。
【請求項５】
前記複数種類の食品の各々の生産完了限界時間を特定するための生産完了限界時間情報を格納する限界時間情報格納手段を備え、
前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記限界時間情報格納手段にて格納された生産完了限界時間情報に基づいて、前記複数の食品製造ラインの各々で製造されている食品の生産完了限界時間を特定し、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインであって、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインで製造されている食品よりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う、
請求項４に記載の食品製造支援システム。
【請求項６】
複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援方法であって、
前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目について検査するための検査ステップと、
前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段に格納された前記食品製造計画情報と、前記検査ステップにおいて出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定ステップと、
前記食品製造状況判定ステップにおいて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応ステップと、
を含む食品製造支援方法。
【請求項７】
請求項６に記載の方法を実行するための食品製造支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品製造支援システム、食品製造支援方法、及び食品製造支援プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
食品製造ラインにおいては、その製造効率の向上や品質の向上のため、様々な工程管理を行うことが求められる。例えば、製造進捗を管理して過不足のない食品製造を行うためには、食品製造ライン毎に、各製品の製造量等を一元管理するための製造計画を策定し、この製造計画に沿った製造を実施する必要がある。
【０００３】
このような、食品製造ラインにおける各種の管理は、従来、主として人間により手動的に行われていた。例えば、注文主からの受注を受けて受注量が確定されると、この受注量が担当者によって帳簿に記入されていた。また、食品製造ラインで製造が開始された後には、担当者により、その製造量が定期的に計数されて帳簿に記入され、この製造量が受注量に達したか否か等が判断することによって、製造計画に沿った製造を実施していた。
【０００４】
しかしながら、このような人手による管理は、手間を要するために人件費を増加させる一因になり得ると共に、人為的なミスが発生する可能性を完全に排除することが困難であった。例えば、担当者が帳簿に数値を記入する手間を要しており、あるいは、担当者が数量を誤って記入してしまう可能性があった。
【０００５】
この種の問題を解決するためには、食品製造ラインの管理を自動的に行うことが考えられる。すなわち、製造量の計数を機械化し、機械的に計数された数値をコンピュータによって受注量と比較させることで、製造管理の手間を省くと共に、人為的ミスを排除すること等が考えられる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２５２５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、食品製造ラインにおいては、他の業種の製造ラインとは異なる事情が存在するために、既存の製造管理システムを単に導入して適用することができないという問題があった。例えば、食品には賞味期限があり、特に、コンビニエンスストア等で販売されている弁当やおにぎりの如き食品についてはその賞味期限が比較的短期間である。従って、常に新鮮な商品を提供するためには、多数の商品を大量に一括製造するのではなく、小ロット毎に製造を繰り返し、この製造が終了する毎に配送を行う必要がある。また、弁当のように多数の具材を含んだ複雑な食品の製造工程は、その具材を調理する調理工程や、調理された具材を箱詰めして弁当を完成させる加工工程等、１回の製造を複数の工程に分けて行うことが合理的である。このように、複数の工程を組合せて行われる製造を、短期間のうちに複数回繰り替えすという複雑な製造体制をとっているので、他の業種で導入されている既存の製造管理システムをそのまま適用することができないという問題があった。
【０００８】
特に、食品は消費者が直接口にするものであるため、食品に異常（例えば、金属片の混入）が有るか否かの検査を公知の検査装置を用いて精密に行う必要がある。例えば具材の一つに異常が検知された場合、当該具材と同一の調理器具により調理された他の具材についても同様の異常が存在する場合があるため、これらの他の具材についても再度精密な検査を行うことが望ましい。しかし、このように精密な検査を行うためには多くの労力を要するため他の食品製造ラインにおいて作業中の作業員を収集する必要が有り、さらに当該調理器具による調理は一旦停止する必要が有るため、製造計画に支障を及ぼしてしまう可能性が有る。このように、製造物の異常を検知した場合に製造計画に与える影響が大きいため、他の業種で導入されている既存の製造管理システムをそのまま適用することは一層困難であった。
【０００９】
また、食品のように自然具材を用いる製造工程は、その具材の状態や形状が工業製品のように均一化されていないため、完全に機械化することが困難である。例えば弁当の加工工程では多数の調理済みの具材を箱詰めする必要があるが、これを完全に機械化することは難しい。このため、弁当の箱詰めをパート作業員に依頼する必要がある等、人為的手段に頼らざるを得ない場合がある。一方、既存の製造管理システムは、機械的管理を主対象としていたので、機械システムを管理するためには適しているものの、食品製造ラインのように人為的要素が大きい製造システムを管理することには不適であるという問題があった。例えば、完全に機械化されたシステムの場合には、各機械のラインスピードが明確に決まっているので、このラインスピードに基づいて食品製造ライン全体のスピードを一律に管理することができるが、人間の場合にはその作業スピードが明確でなかったりばらつきがある等、機械設備と同様の管理を行うことが困難である。
【００１０】
本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、食品製造ラインの固有の事情に合致した製造管理を行うことで、食品製造効率の向上や製造品質の向上を図ることができる、食品製造支援システム、食品製造支援方法、及び食品製造支援プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載の食品製造支援システムは、複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援システムであって、前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段と、前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目についての検査が可能な検査手段と、前記計画情報格納手段にて格納された前記食品製造計画情報と、前記検査手段から出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定手段と、前記食品製造状況判定手段にて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応手段と、を備える。
【００１２】
また、請求項２に記載の食品製造支援システムは、請求項１に記載の食品製造支援システムにおいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報を格納する関係性情報格納手段を備え、前記検査手段は、前記食品に異常があるか否かを検査し、前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報に基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記検査手段によって異常が発見された食品以外の食品であって、当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品を判定し、前記対応手段は、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得ると判定された食品を特定可能とするための制御を行う。
【００１３】
また、請求項３に記載の食品製造支援システムは、請求項２に記載の食品製造支援システムにおいて、前記関係性情報格納手段の前記関係性情報は、前記食品製造ラインにおいて製造された複数の食品の各々が、前記食品を一定数量毎に収容するための複数の運搬容器のいずれに収容されているのかを特定する運搬容器特定情報を含み、前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、当該出力と前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている運搬容器を判定し、前記対応手段は、前記複数の運搬容器の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得る食品が収容されているものと判定された運搬容器を特定可能とするための制御を行う。
【００１４】
また、請求項４に記載の食品製造支援システムは、請求項１から３のいずれか一項に記載の食品製造支援システムにおいて、前記食品製造ラインは複数設けられており、前記計画情報格納手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納し、前記検査手段は、前記複数の食品製造ラインの各々に配置され、前記食品製造状況判定手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における、前記食品製造計画情報に対する食品製造状況の遅延の有無を判定し、前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う。
【００１５】
また、請求項５に記載の食品製造支援システムは、請求項４に記載の食品製造支援システムにおいて、前記複数種類の食品の各々の生産完了限界時間を特定するための生産完了限界時間情報を格納する限界時間情報格納手段を備え、前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記限界時間情報格納手段にて格納された生産完了限界時間情報に基づいて、前記複数の食品製造ラインの各々で製造されている食品の生産完了限界時間を特定し、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインであって、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインで製造されている食品よりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う。
【００１６】
また、請求項６に記載の食品製造支援方法は、複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援方法であって、前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目について検査するための検査ステップと、前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段に格納された前記食品製造計画情報と、前記検査ステップにおいて出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定ステップと、前記食品製造状況判定ステップにおいて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応ステップと、を含む。
【００１７】
また、請求項７に記載の食品製造支援プログラムは、請求項６に記載の方法を実行する。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載の食品製造支援システム、請求項６に記載の食品製造支援方法、及び、請求項７に記載の食品製造支援プログラムによれば、検査手段による検査結果を反映させた食品製造状況に基づいて各種制御を実行するので、例えば検査手段により食品に異常が発見されたことに伴う食品製造計画の遅延等を考慮した上で食品製造の管理を行うことが可能となるため、食品製造ラインの固有の事情に合致した製造管理を行うことができ、食品製造効率の向上や製造品質の向上を図ることができる。また、既存の検査手段を用いた簡素な構成により食品製造状況を判定することが可能であるため、低コストで食品製造を支援するためのシステムを構築することが可能となる。
【００１９】
また、請求項２に記載の食品製造支援システムによれば、食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報に基づいて相互に同じ異常が存在し得る食品を特定するので、当該特定した食品を再度入念に検査することにより異常が存在する食品が出荷されてしまう可能性をより低減することが可能となるため、製造品質のさらなる向上を図ることが可能となる。
【００２０】
また、請求項３に記載の食品製造支援システムによれば、検査手段により異常を特定した異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている運搬容器を特定するので、再検査の際には当該特定された運搬容器を探索して当該運搬容器に収容された食品を調べることにより、再検査の対象となる食品を容易に発見することが可能となるため、当該食品製造ラインに従事する作業員が再検査の対象となる食品を発見する際に生じる手間の低減を図ることが可能となり、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【００２１】
また、請求項４に記載の食品製造支援システムによれば、複数の食品製造ラインの中で、遅延が生じている食品製造ライン以外の食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインに対する応援を要請するので、製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【００２２】
また、請求項５に記載の食品製造支援システムによれば、複数の食品製造ラインの中で、遅延が生じている食品製造ライン以外の食品製造ラインであって、当該遅延が生じている食品製造ラインよりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインに対する応援を要請するので、作業の優先順位の低い食品を製造している食品製造ラインの作業員を用いて製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態に係る食品製造支援システムの全体構成を機能概念的に示すブロック図である。
【図２】製造工場を機能概念的に示す概略図である。
【図３】支援サーバの構成を機能概念的に示すブロック図である。
【図４】支援端末の構成を機能概念的に例示するブロック図である。
【図５】食品製造計画情報テーブルの構成例を示す図である。
【図６】製品情報テーブルの構成例を示す図である。
【図７】半製品情報テーブルの構成例を示す図である。
【図８】便情報テーブルの構成例を示す図である。
【図９】製品量情報テーブルの構成例を示す図である。
【図１０】半製品量情報テーブルの構成例を示す図である。
【図１１】運搬容器特定情報ＤＢの構成例を示す図である。
【図１２】限界時間情報テーブルの構成例を示す図である。
【図１３】製造状況ＤＢの構成例を示す図である。
【図１４】能力情報テーブルの構成例を示す図である。
【図１５】本実施の形態における製造工程のタイムテーブルを示す図である。
【図１６】製品状況管理画面の表示例を示す図である。
【図１７】半製品展開画面の表示例を示す図である。
【図１８】数値算定処理のフローチャートである。
【図１９】数量差の算定例を示す図である。
【図２０】過不足状況管理画面の表示例を示す図である。
【図２１】上り量差及び前後便上り量差を求めるための算定処理のフローチャートである。
【図２２】対応処理のフローチャートである。
【図２３】応援処理のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に添付図面を参照して、この発明に係る実施の形態を詳細に説明する。まず、〔Ｉ〕実施の形態の基本概念を説明した後、〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容について説明し、〔ＩＩＩ〕最後に、実施の形態に対する変形例について説明する。ただし、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２５】
〔Ｉ〕実施の形態の基本概念
まず、本発明に係る実施の形態の基本概念について説明する。本実施の形態は、食品製造ラインにおける食品製造を総合的に支援するための食品製造支援システム、食品製造支援方法、及び食品製造支援プログラムに関するものである。この食品製造ライン上で行われる製造工程は、調理ラインにて食品の具材を調理する「調理工程」と、この調理工程にて調理された具材を加工ラインにて完成品に加工する「加工工程」とを組み合わせて構成されることを前提としている。この食品製造ラインで製造される食品（製品）の具体的内容は任意であるが、例えば、弁当やおにぎりを挙げることができる。以下の説明では、弁当を製造する場合について説明する。この弁当の製造工程においては、弁当に入れられる各種の具材（例えば、フライ、揚げ物、煮物、焼き物等。以下、「半製品」と称する）をそれぞれ個別的に調理する工程が、上述した調理工程に該当し、この調理工程で調理した半製品を弁当箱に盛り付けて製品（弁当）を完成させる工程が、上述した加工工程に該当する。
【００２６】
このような調理工程や加工工程は、比較的短い周期で繰り返される。例えば、１日に製造工程が３回繰り返され、この場合には、調理工程と加工工程についてもそれぞれ３回繰り返されることになる。以下の説明では、このように１日に製造工程が３回繰り返される場合について説明するものとし、これら複数の製造工程等を相互に区別するため、１日の中で最初に行われる製造工程、調理工程、あるいは、加工工程を「第１便」、次に行われる製造工程、調理工程、あるいは、加工工程を「第２便」、最後に行われる製造工程、調理工程、あるいは、加工工程を「第３便」と称する。例えば、１日の最初に行われる調理工程については「第１便の調理工程」の様に称する。また、特定の便を基準として、前に行われる便を「前便」、後に行われる便を「後便」又は「次便」と称する。
【００２７】
このような製造工程を支援するため、本実施の形態に係る支援端末等には、概略的に、調理工程及び加工工程における進捗管理に必要なデータが手動的又は自動的に入力される。そして、このデータに対して所定の演算を行うことでデータの更新や算定が行われ、このデータが担当者に提示される。
【００２８】
ここで、本実施の形態に係る支援端末等の特徴の一つは、製造した製品のうち、異常が発見された製品について、同じ異常が存在し得ると判定された製品を特定することにある。すなわち、例えば調理工程においては、調理器具の部品であるボルトの如き金属片等が、当該調理器具から外れて調理中の半製品に混入してしまうことが有る。このような金属片等が混入した半製品が完成品として出荷されてしまうことを防止するために、加工工程において金属の有無を検知するための金属探知機の如き検査手段を設けている。ここで、当該金属探知機によって例えば半製品に混入した調理器具のボルトを発見した場合には、当該ボルトと共に使用されるナットやワッシャーについても同様に、当該調理器具によって調理された半製品に混入してしまっている可能性が高い。そのため、より安全性を考慮して、これらの半製品についても同じ異常（この場合金属片の混入）が存在しないかを再度入念に検査する必要がある。
【００２９】
また、本実施の形態に係る支援端末等の他の特徴の一つは、複数便間における半製品の受け渡しの管理を支援することにある。すなわち、加工工程において半製品を盛り付ける際、半製品に過不足が生じる場合がある。このような場合、半製品の過不足を解消するため、当該加工工程と、当該加工工程以外の加工工程用に半製品を調理する調理工程との間において、半製品の受け渡しが行われることがある。例えば、第１便の加工工程で半製品が不足した場合、この第１便の加工工程に対して、第２便の加工工程用に第２便の調理工程で製造された半製品を受け渡すことで、半製品の過不足を解消することがある。このように半製品の受け渡しを行った場合には、当然のことながら、半製品を受け渡した分だけ、次便で（上記例では第２便）の調理予定量や加工予定量を調整する必要がある。本実施の形態に係る支援端末等では、この受け渡し数量に基づいて所定の算定が行われ、次便での調理予定量や加工予定量が自動的に調整されることにより、製造工程を容易かつ確実に総合管理することを可能として、製造工程の信頼性を向上させている。なお、以下の説明では、このように前便に受け渡した半製品の量を「前便不足量」、後便から補充を受けた半製品の量を「後便補充量」と称する。
【００３０】
また、本実施の形態に係る支援端末等の他の特徴の一つは、製造した製品のうち、最終的に製品に回らない製品の管理を支援することにある。すなわち、製造工程においては、調理された製品を、見本として使用したり、検査のために使用することがあり、このように見本や検査に使用された製品は、最終製品には出荷されることなく廃棄等される。このように製品を見本や検査に使用する場合には、当然のことながら、その使用分だけ、調理や加工の数量を調整する必要がある。本実施の形態に係る支援端末等では、この使用量に基づいて所定の算定が行われ、調理や加工の数量が調整されることにより、製造工程を容易かつ確実に総合管理することを可能として、製造工程の信頼性を向上させている。なお、以下の説明では、見本に使用する製品を「見本」、検査に使用する製品を「検体」、見本の数量を「見本食数」、検体の数量を「検体食数」と称する。
【００３１】
これ以外にも本実施の形態に係る支援端末等は様々な特徴を有するが、これら特徴については以下で説明する。なお、以下の説明では、製品ベースでの予定製造数量を「予定食数（予測受注数）」、半製品ベースでの予定製造数量を「予定量（予測受注数）」、注文主によって確定された製品ベースでの製造数量を「確定食数（正式受注数）」、注文主によって確定された半製品ベースでの製造数量を「確定量（正式受注数）」、予定量と確定量との差分（予定数−確定数）を「数量差」、１製品当たりの各半製品の使用量を「１食使用量」と称する。
【００３２】
〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容
次に、本実施の形態の具体的内容について説明する。まず、本実施の形態に係る食品製造支援システムの全体構成について説明する。図１は、本実施の形態に係る食品製造支援システムの全体構成を機能概念的に示すブロック図である。この図１に示すように、食品製造支援システムに関連するエリアとしては、管理センターＫＣと、複数の製造工場Ｆ１〜Ｆｎとが想定されている。このうち、管理センターＫＣとは、食品製造全体を管理統括する機能を有し、例えば、食品製造会社の本社が該当する。また、複数の製造工場Ｆ１〜Ｆｎは、それぞれ同一又は異なる食品を製造する工場であり、例えば、食品製造会社の製造センターが該当する。ただし、これら各所の具体的構成は任意であり、例えば、管理センターＫＣの機能を各製造工場Ｆ１〜Ｆｎに分散配置してもよい。
【００３３】
ここで、管理センターＫＣには、支援サーバ１及び支援端末１０が配置されており、これらがローカルネットワーク２０を介して相互に通信可能に接続されている。また、各製造工場Ｆ１〜Ｆｎには、調理工程と加工工程とが配置されている。図２は、製造工場Ｆ１を機能概念的に示す概略図である。この図１や図２に示すように、各調理工程には、複数の調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎ（例えば、炊飯ライン、炒めライン、ボイルライン等の調理装置毎のライン）と、支援端末１０とが配置されている。また、加工工程には、複数の加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎ（例えば、弁当αを製造する加工ライン、弁当βを製造する加工ライン等の製造品目毎のライン）と、計数装置Ｋ１〜Ｋｎと、検査装置Ｅ１〜Ｅｎと、走査装置Ｓ１〜Ｓｎと、支援端末１０とが配置されており、これら計数装置Ｋ１〜Ｋｎと支援端末１０、検査装置Ｅ１〜Ｅｎと支援端末１０、及び走査装置Ｓ１〜Ｓｎと支援端末１０とが相互に通信可能に接続されている。そして、管理センターＫＣのローカルネットワーク２０と、各製造工場Ｆ１〜Ｆｎの各支援端末１０とは、インターネット等の任意のネットワーク３０を介して相互に通信可能に接続されている。なお、調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎと加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎとを区別する必要がない場合は単に「ライン」と称して以下では説明する。
【００３４】
＜支援サーバ１の構成＞
このうちの支援サーバ１の構成について説明する。図３は、支援サーバ１の構成を機能概念的に示すブロック図である。この図３に示すように、支援サーバ１は、機能概念的に、外部記憶部２、主記憶部３、媒体読取部４、制御部５、及び、ネットワークインターフェース（以下、ネットワークＩＦ)６を備え、これら各部をバス７を介して相互に通信可能に接続して構成されている。
【００３５】
このうち、外部記憶部２は、支援サーバ１における各処理に必要になる情報を記憶するための記憶手段であり、特許請求の範囲における記憶手段に対応する。この外部記憶部２には、食品製造計画情報テーブル、製品情報テーブル、半製品情報テーブル、便情報テーブル、製品量情報テーブル、半製品量情報テーブル、運搬容器特定情報データベース（以下、ＤＢと称する）、限界時間情報テーブル、製造状況ＤＢ、及び、能力情報テーブルが格納されており、さらに、図示しない支援プログラム等の各種プログラムがインストールされている。この外部記憶部２は、例えば、ＨＤ（Ｈａｒｄ  Ｄｉｓｋ）の如き不揮発性記憶装置にて構成されている。なお、各テーブル及びＤＢの内容については後述する。
【００３６】
また、主記憶部３は、制御部５における制御実行時に使用されるメインメモリである。この主記憶部３は、例えば、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）の如き揮発性記憶媒体にて構成されており、外部記憶部２にインストールされた支援プログラム等の各種プログラムが、この主記憶部３に必要に応じてロードされる。
【００３７】
また、媒体読取部４は、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）やＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｉｄｅｏ Ｄｉｓｋ）の如き任意のコンピュータ読取可能な記録媒体（図示せず）に記録された情報の読取を行う媒体読取手段である。そして、支援プログラム等の各種プログラムを格納した記録媒体をこの媒体読取部４で読み取ることによって、これら各種プログラムを外部記憶部２にインストールできる。なお、この他にも、支援プログラム等の各種プログラムは任意の方法でインストールでき、例えば、記録媒体を用いることなく、ネットワークを介してインストールできる。
【００３８】
また、制御部５は、支援サーバ１の各部を制御する制御手段である。この制御部５は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）の如き中央演算処理装置や、このＣＰＵの制御プログラムを記憶するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等を組合せて構成されており、主記憶部３にロードされた支援プログラム等の各種プログラムの解釈及び実行を行うことにより、このプログラムにて規定される方法を実行する。
【００３９】
この制御部５は、機能概念的に、数量算定部５ａ、判定部５ｂ、及び対応部５ｃを備えて構成されている。このうち、数量算定部５ａは、製造工程を管理する上で必要になる各種の数値データを算定する数量算定手段である。また、判定部５ｂは、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定手段である。また、対応部５ｃは、調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおける調理品の調理又は加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎにおける完成品の加工に関する制御を行う対応手段である。なお、これら各部の具体的処理は後述するが、特記する処理以外の処理は、制御部５にて行われるものとする。
【００４０】
また、ネットワークＩＦ６は、当該支援サーバ１と、ローカルネットワーク２０及びネットワークとの間における通信信号の中継を行う通信中継手段であり、特許請求の範囲における入力受付手段に対応する。
【００４１】
＜支援端末１０の構成＞
次に、図１の支援端末１０の構成について説明する。図４は、支援端末１０の構成を機能概念的に例示するブロック図である。図示のように、支援端末１０は、機能概念的に、入力部１１、表示部１２、外部記憶部１３、主記憶部１４、媒体読取部１５、制御部１６、及び、ネットワークＩＦ１７を備え、これら各部をバス１８を介して相互に通信可能に接続して構成されている。
【００４２】
このうち、入力部１１は、任意の情報を支援端末１０に対して入力するための入力手段であり、特許請求の範囲における入力受付手段に対応する。この入力部１１は、例えば、キーボード、マウス、あるいは、ネットワーク端子を用いることができる。また、後述するモニタも、マウスと協働してポインティングディバイスとしての入力機能を実現する。
【００４３】
また、表示部１２は、任意の情報を支援端末１０からユーザや任意装置に出力するための出力手段であり、例えば、モニタを用いることができる。
【００４４】
また、外部記憶部１３は、支援端末１０の各処理に必要になる情報を記憶するための記憶手段である。この外部記憶部１３には、図示しない支援プログラム等の各種プログラムがインストールされている。この外部記憶部１３は、例えば、ＨＤの如き不揮発性記憶装置にて構成できる。
【００４５】
また、主記憶部１４は、制御部１６における制御実行時に使用されるメインメモリである。この主記憶部１４は、例えば、ＲＡＭの如き揮発性記憶媒体にて構成されており、外部記憶部１３にインストールされた支援プログラム等の各種プログラムが、この主記憶部１４に必要に応じてロードされる。
【００４６】
また、媒体読取部１５は、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤの如き任意のコンピュータ読取可能な記録媒体に記録された情報の読取を行う媒体読取手段である。そして、支援プログラム等の各種プログラムを格納した記録媒体をこの媒体読取部１５で読み取ることによって、これら各種プログラムを外部記憶部１３にインストールできる。なお、この他にも、支援プログラム等の各種プログラムは任意の方法でインストールでき、例えば、記録媒体を用いることなく、ネットワークを介してインストールできる。
【００４７】
また、制御部１６は、支援端末１０の各部を制御する制御手段である。この制御部１６は、例えば、ＣＰＵの如き中央演算処理装置や、このＣＰＵの制御プログラムを記憶するＲＯＭ等を組合せて構成されており、主記憶部１４にロードされた支援プログラム等の各種プログラムの解釈及び実行を行うことにより、このプログラムにて規定される方法を実行する。
【００４８】
また、ネットワークＩＦ１７は、当該支援端末１０と、図１のネットワーク３０や計数装置Ｋ１〜Ｋｎや検査装置Ｅ１〜Ｅｎや走査装置Ｓ１〜Ｓｎとの間における通信信号の中継を行う通信中継手段である。
【００４９】
このように構成される支援サーバ１及び支援端末１０は、例えば、パーソナルコンピュータ、データベースサーバ、あるいは、ワークステーションとして構成できる。
【００５０】
＜計数装置Ｋ１〜Ｋｎの構成＞
次に、図１の計数装置Ｋ１〜Ｋｎの構成について説明する。この計数装置Ｋ１〜Ｋｎは、加工が完了した食品を計数する計数手段である。この計数装置Ｋ１〜Ｋｎの具体的構成は任意であるが、例えば、加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを構成するベルトコンベア上に配置され、このベルトコンベア上を流れる完成食品による検知光の遮断数を検知することで、この完成食品の数を計数する。このように計数された食品の数（製品の上り量）を特定する情報が、加工工程に配置された支援端末１０に出力され、この支援端末１０から支援サーバ１に逐次送信される。
【００５１】
＜検査装置Ｅ１〜Ｅｎの構成＞
次に、検査装置Ｅ１〜Ｅｎの構成について説明する。この検査装置Ｅ１〜Ｅｎは、加工が完了した食品に対する共通の検査項目について検査が可能な検査手段である。ここで、「共通の検査項目」とは、当該食品の安全性が基準を満たしているか否かを確認するための項目であり、その具体的内容は任意であるが、本実施の形態では食品に対する異物の混入の有無が該当する。また、当該検査装置Ｅ１〜Ｅｎの具体的構成は任意であるが、例えば、加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを構成するベルトコンベア上に配置され、このベルトコンベア上を流れる完成食品に混入した金属片による磁界の変化を検知して金属片の混入を検知する公知の金属探知機により構成することができる。そして、このようにして金属片の混入が検知された場合に、当該情報が、加工工程に配置された支援端末１０に出力され、この支援端末１０から支援サーバ１に逐次送信される。
【００５２】
＜走査装置Ｓ１〜Ｓｎの構成＞
次に、走査装置Ｓ１〜Ｓｎの構成について説明する。この走査装置Ｓ１〜Ｓｎは、加工が完了した食品が詰められた収容容器（本実施の形態では、弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎ）を一意に特定するための走査手段である。この走査装置Ｓ１〜Ｓｎの具体的な構成は任意であるが、例えば、加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを構成するベルトコンベア上に配置され、このベルトコンベア上を流れる弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎに印字された二次元コード（例えばＱＲコード（登録商標））を走査して当該二次元コードに含まれる情報を取得する。この情報としては、各弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎを一意に特定するための収容容器コードが格納されている。そして、このように取得した収容容器コードが加工工程に配置された支援端末１０に出力され、この支援端末１０から支援サーバ１に逐次送信される。
【００５３】
＜テーブル及びデータベースの内容＞
次に、図３の支援サーバ１の外部記憶部２に記憶される各テーブル及びデータベース（以下、ＤＢと称する）の内容とその構造について説明する。図５は、食品製造計画情報テーブルの構成例を示す図である。この食品製造計画情報テーブルは、製品の受注や受注見込みに基づいて生成される食品製造計画に関する食品製造計画情報を管理するための計画情報格納手段であり、例えば、各食品製造計画を一意に識別するためのＩＤ、製造日付、便コード、食品製造ライン名、製品コード、半製品コード、受注食数、必要量、製造開始時間、製造終了時間などをそのデータフィールドとして備える。各フィールドにおける各コードは、それらが関連付けされている対象を一意に識別し得るもので、別のテーブルと結合されることによってその対象物が特定される。例えば、製造計画情報テーブル上の製品コードは、製品情報テーブル上の製品コードと結合されることによって、対象製品が特定される。このテーブルにおける「受注食数」は、対象の製造計画において製造すべき食品の総数であり、所定のバッチプログラムなどによって、他のデータ管理システム、例えば受注管理システムから自動的にここに取り込むことができる。「必要量」は、半製品、すなわち、弁当における各具材などの構成食材の必要量を示しており、これは、後に説明する半製品情報テーブルにおける「一食当りの使用量」と、先の「受注食数」との乗算により求められる。「製造開始時間」及び「製造終了時間」は、製造の予定開始及び終了時間を示しており、これらは、便情報テーブルを参照して決定される。
【００５４】
また、図６には、製品情報テーブルの構成例を示す。この製品情報テーブルは、製品に関する情報を管理するためのテーブルであり、例えば、各製品を一意に識別するための製品コード、各製品の製品名、各製品を製造する際の標準的食数（弁当の場合には弁当の個数に相当）を示す基準食数、及び、各製品を基準食数だけ製造するのに要する標準的時間を示す基準時間、各製品を収容する収容容器を一意に識別するための収容容器コード、を相互に関連付けて構成されている。
【００５５】
また、図７には、半製品情報テーブルの構成例を示す。この半製品情報テーブルは、半製品に関する情報を管理するためのテーブルであり、例えば、各製品を一意に識別するための製品コード、各製品の製品名、各製品に使用される各半製品を一意に識別するための半製品コード、各製品に使用される各半製品の半製品名、各半製品を製造する際の標準的食数を示す基準食数、各製品１個当たりに使用される各半製品の使用量を示す１食使用量、１食使用量の単位、及び、各半製品が調理される調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎの調理ライン名、を相互に関連付けて構成されている。
【００５６】
また、図８には、便情報テーブルの構成例を示す。この便情報テーブルは、各便の情報を管理するためのテーブルであり、例えば、各便を一意に識別するための便コード、各便の便名、各便の開始時間、各便の前便の便名、各便の後便の便名、各便で使用される調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎの調理ライン名、各便で使用される加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎの加工ライン名、各便で製造される製品の製品コード、及び、各便で製造された製品を収容する収容容器を一意に識別するための収容容器コード、を相互に関連付けて構成されている。
【００５７】
また、図９には、製品量情報テーブルの構成例を示す。この製品量情報テーブルは、各製品の量的情報を管理するためのテーブルであり、例えば、加工工程を一意に識別するための加工ライン名、各製品の製品コード、各製品の製品名、各製品の予定食数、各製品の見本食数、各製品の検体食数、各製品の上り量、及び、各製品の確定食数、を相互に関連付けて構成されている。
【００５８】
また、図１０には、半製品量情報テーブルの構成例を示す。この半製品量情報テーブルは、各半製品の量的情報を管理するためのテーブルであり、例えば、調理工程を一意に識別するための調理ライン名、各半製品の半製品コード、各半製品の半製品名、各半製品の予定量、各半製品の単位、各半製品の上り量、各半製品の確定量、各半製品の前便不足量、各半製品の後便補充量、及び、各半製品の当便不足量、を相互に関連付けて構成されている。
【００５９】
また、図１１には、運搬容器特定情報ＤＢの構成例を示す。この運搬容器特定情報ＤＢは、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて製造された複数の食品の各々が、食品を一定数量毎に収容するための複数の運搬容器のいずれに収容されているのかを特定する運搬容器特定情報を蓄積するための運搬容器特定情報格納手段である。なお、当該運搬容器の具体的な形状等は任意であるが、本実施の形態における運搬容器は公知の番重ＢＪ１〜ＢＪｎであり、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎにはそれぞれ１０個の弁当を収容することが可能であるものとして説明する。この運搬容器特定情報テーブルには、例えば、番重ＢＪ１〜ＢＪｎを一意に識別するための運搬容器コード、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎが使用される食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの食品製造ライン名、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎに収容することが可能な弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎの数（以下、収容可能数と称する。本実施の形態では１０個）、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎに収容される弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎの収容容器コード、を相互に関連付けて構成されている。ここで、この各番重ＢＪ１〜ＢＪｎの外面には、二次元コードが印字されており、当該二次元コードは、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードと、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎの収容可能数とを含む情報を示す。そして、当該二次元コードを公知のバーコードリーダーで読み込むことにより当該二次元コードが示す情報を取得する事ができる。
【００６０】
また、図１２には、限界時間情報テーブルの構成例を示す。この限界時間情報テーブルは、複数種類の食品の各々の生産完了限界時間を特定するための生産完了限界時間情報を格納する限界時間情報格納手段であり、例えば、各製品の製品コード、各製品の製品名、及び、各製品の生産完了限界度、を相互に関連付けて構成されている。ここで、生産完了限界度とは、各製品の生産を完了させるまでに要する時間の限界（生産完了限界時間）を示す基準である生産完了限界時間情報であって、当該生産完了限界時間は任意に決定することが可能であり、例えば各製品の賞味期限までの時刻やその他製造段階における各種の事情（例えば、迅速に加工処理を行わなければ変色してしまう半製品が含まれる等の事情）に基づいて決定することができる。なお、本実施の形態では、調理から賞味期限までの時間を生産完了限界時間とし、この生産完了限界時間が２４時間未満の製品の生産完了限界度を「Ａ」、２４時間以上４８時間未満の製品の生産完了限界度を「Ｂ」、４８時間以上の製品の生産完了限界度を「Ｃ」、の三段階で生産完了限界度を表すものとして説明する。なお、以下では、特定の製品を基準として当該特定の製品よりも生産完了限界時間が長い場合には「生産完了限界度が大きい」と表し、当該特定の製品よりも生産完了限界時間が短い場合には「生産完了限界度が小さい」と表す。
【００６１】
また、図１３には、製造状況ＤＢの構成例を示す。この製造状況ＤＢは、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの製造状況に関する情報を蓄積するためのＤＢであって、食品製造ライン名、便を一意に識別するための便コード、各便で使用されるラインのライン名、各便に配置されている作業員の人数、各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに配置されている作業員の総人数、各調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおいて製造された半製品の製造量又は各加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎにて加工された完成食品の上り量、各ラインにおける作業の進捗率、を相互に関連付けて構成されている。
【００６２】
また、図１４には、能力情報テーブルの構成例を示す。この能力情報テーブルは、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに従事する各作業員の作業能力情報を格納するためのテーブルであって、例えば、作業員を一意に識別するための作業員コード、各作業員の作業員名、作業員の勤務形態を示す種別、各作業員の所属するライン名を示す所属ライン名、及び、各作業員の担当可能ライン、を相互に関連付けて構成されている。なお、担当可能ラインとは、各作業員が食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおけるいかなるラインにおいて担当を受け持つことの出来るスキルを有しているかを示す情報であって、例えば図１４においては作業員コード０００２の作業員は、調理ラインＣＬ１の担当を受け持つことが出来るが、調理ラインＣＬ２の担当を受け持つことが出来ないことを示している。なお、能力情報テーブルは、各作業員の作業履歴等を参考にして作成される。
【００６３】
＜処理＞
次に、このように構成された食品製造支援システムを用いて行われる各処理について説明する。なお、以下の処理の説明において、制御主体を特記しない処理については、支援サーバ１の制御部５にて実行されるものとし、情報の取得元や取得経路を特記しない場合については、公知のタイミング及び公知の方法にて、支援サーバ１の主記憶部３に予め格納されており、あるいは、支援端末１０の入力部１１を介して担当者等によって入力されるものとする。また、ステップを「Ｓ」と略記する。
【００６４】
＜製造状況格納処理＞
まず、製造状況格納処理について説明する。この処理は、概略的に、図１３に示す製造状況ＤＢに各種情報を格納するための処理である。この製造状況格納処理の実行タイミングは任意であるが、例えば、当該食品製造支援システムを起動させた際に実行される。
【００６５】
まず、製造状況ＤＢにおける項目「食品製造ライン名」、項目「便コード」、及び、項目「製品コード」に対応する情報は、支援サーバ１の制御部５が、図５に示す食品製造計画情報テーブルにおける項目「食品製造ライン名」、項目「便コード」、及び、項目「製品コード」に対応して格納された情報を参照して自動的に格納する。次に、このようにして製造状況ＤＢにおける項目「製品コード」に対応して格納された情報に基づいて、図６に示す製品情報テーブルにおける項目「製品コード」、及び、項目「製品名」に対応して格納された情報を参照して、製造状況ＤＢにおける項目「製品名」に対応する情報を格納する。次に、製造状況ＤＢにおける項目「便コード」に対応して格納された情報に基づいて、図８に示す各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの便情報テーブルにおける項目「便コード」、項目「調理ライン名」、及び、項目「加工ライン名」に対応して格納された情報を参照して、製造状況ＤＢにおける項目「ライン名」に対応する情報を格納する。
【００６６】
また、項目「人数」に対応する情報は、支援サーバ１の制御部５が、各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの担当者等によって入力された作業情報を参照して格納する。すなわち、各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの担当者は、自己の担当する食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて各作業員が担当する調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎ又は加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎのライン名や担当する便を示す作業情報を入力する。そして、支援サーバ１の制御部５が、当該担当者によって入力された作業情報を集計して、ライン毎の作業員の人数を算定し、算定した人数を項目「人数」に対応する情報として格納する。そして、支援サーバ１の制御部５は、当該算定した人数を便毎に集計することにより、各便における総人数を算定し、当該総人数を項目「総人数」に対応する情報として格納する。
【００６７】
また、項目「製造量又は上り量」は、支援サーバ１の制御部５が、調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎに設けられた計量装置（図示省略）によって自動的に収集された半製品の重量に関する情報や、加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎに設けられた計数装置Ｋ１〜Ｋｎによって自動的に収集された製品の上り量に基づいてリアルタイムで更新する。また、項目「進捗率」に対応する情報は、当該項目「製造量又は上り量」が更新された際に、支援サーバ１の制御部５が、図５に示す食品製造計画情報テーブルの項目「必要量」に対応して格納された情報を取得して、当該必要量に対する製造量又は上り量の割合を求めることにより進捗率を算定し、算定された進捗率を項目「進捗率」に対応する情報として格納する。
【００６８】
＜運搬容器特定情報格納処理＞
次に、運搬容器特定情報格納処理について説明する。この処理は、概略的に、図１１に示す運搬容器特定情報を格納するための処理である。すなわち、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの稼動時において、番重ＢＪ１〜ＢＪｎを一意に識別するための運搬容器コードと、当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎに対して収容される弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎの収容容器コードとを結びつけて格納することにより、各番重ＢＪ１〜ＢＪｎにいずれの弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎが収容されているかを記録していく処理である。この運搬容器特定情報格納処理の実行タイミングは任意であるが、例えば、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎを稼動させた際に実行される。
【００６９】
まず、加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎには、作業員が番重ＢＪ１〜ＢＪｎに弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎを収容する際に用いる作業台（図示省略）が設けられており、当該作業台には、作業台の上に乗せられた番重ＢＪ１〜ＢＪｎに印字された二次元コードを読み取るためのバーコードリーダー（図示省略）が設けられている。そして、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎが稼動されると、機械により自動的に又は作業員の手によって、当該作業台の上に番重ＢＪ１〜ＢＪｎが乗せられる。そして、当該作業台の上に番重ＢＪ１〜ＢＪｎを乗せた状態において、作業員は当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎに加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを経て完成された完成食品を収容する。ここで、作業台に設けられたバーコードリーダーは、当該作業台の上に乗せられた番重ＢＪ１〜ＢＪｎに印字された二次元コードを読み取って当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードと収容可能数とを特定し、特定した番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードと、収容可能数と、に当該食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの食品製造ライン名を加えた制御信号を出力する。そして、各加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎに設けられた支援端末１０は当該制御信号を支援サーバ１に対して送信し、当該制御信号を受信した支援サーバ１は、当該制御信号に含まれる情報に基づいて、運搬容器特定情報ＤＢの項目「食品製造ライン名」、項目「運搬容器コード」、及び、項目「収容可能数」に対応する情報を格納する。このようにして、作業台の上に乗せられた番重ＢＪ１〜ＢＪｎ（すなわち、作業員が弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎを収容している最中の番重）を特定することができる。
【００７０】
続いて、支援サーバ１の制御部５は、当該特定した番重ＢＪ１〜ＢＪｎに対して収容される弁当の収容容器コードを特定し、当該収容容器コードを、当該特定した番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードに対応付けて運搬容器情報ＤＢに格納する。具体的には、まずは食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに設置された走査装置Ｓ１〜Ｓｎが、当該食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの加工工程を経て完成された完成食品の収容容器に印字された二次元コードを走査して、当該収容容器の収容容器コードを取得する。そして、加工工程に配置された支援端末１０は、当該取得した収容容器コードと、当該食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの食品製造ライン名とを含む制御信号を生成して支援サーバ１に送信する。そして、この制御信号を受信した支援サーバ１は、運搬容器情報ＤＢにおける、制御信号に含まれる食品製造ライン名のレコードにおける項目「収容容器コード」に対応する情報として、当該制御信号に含まれる収容容器コードを格納する。このようにして、支援サーバ１は、走査装置Ｓ１〜Ｓｎが収容容器コードを取得する度に送信される制御信号を基にして、収容容器コードを格納していく。
【００７１】
そして、番重ＢＪ１〜ＢＪｎに収容された弁当の数が当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎの収容可能数に達した場合、作業員は当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎに対しての弁当の収容を終了し、他の番重ＢＪ１〜ＢＪｎに対して弁当の収容を開始する。具体的には、作業台に載せられた番重ＢＪ１〜ＢＪｎであってこれ以上弁当を収容することの出来ない番重ＢＪ１〜ＢＪｎを作業員の手によってあるいは自動的に他の番重ＢＪ１〜ＢＪｎに交換し、当該他の番重ＢＪ１〜ＢＪｎに対しての弁当の収容を開始する。なお、作業台の上に新たに乗せられた他の番重ＢＪ１〜ＢＪｎに関する項目「食品製造ライン名」、項目「運搬容器コード」、及び、項目「収容可能数」に対応する情報としては、上述した方法と同様の方法により支援サーバ１に格納される。そして、上述した方法と同様の方法により当該交換後の番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードのレコードにおける項目「収容容器コード」に対応する情報として、走査装置Ｓ１〜Ｓｎにより取得した収容容器コードを格納する。このようにして、各運搬容器に対して収容された弁当の収容容器コードを相互に結び付けて格納することが可能である。
【００７２】
＜過不足是正処理＞
次に、過不足是正処理について説明する。最初に、この処理の前提になる製造のタイムテーブルについて説明する。図１５には、本実施の形態における製造工程のタイムテーブルを示す。なお、このタイムテーブルは、例えば所定のプログラムによって、予測受注量に基づいて自動的に作成される。この図１５に示すように、調理工程の第３便、第２便、第１便がそれぞれ６時〜９時、９時〜１３時、１８時〜２２時に行われ、加工工程の第２便、第３便、第１便がそれぞれ２時〜７時、８時〜１２時、１３時〜１７時に行われる。
【００７３】
ここでは、半製品についての賞味期限を厳格に管理する必要上等から、時間的に相互に重複している調理工程と加工工程の間でのみ、半製品の受け渡しが可能であるものとする。すなわち、第３便の調理工程で調理した半製品は、本来は第３便の加工工程で使用されるものであるが、当該第３便の調理工程と時間的に重複している第２便の加工工程で半製品が不足した場合には、この第２便の工程に受け渡すことができる。一方、この第３便の調理工程で調理した半製品は、たとえ第１便の加工工程で不足が発生した場合においても、この第１便の加工工程とは時間が重複していないので受け渡すことはないものとする。同様に、受け渡しが可能となるのは、第１便の調理工程から第３便の加工工程である。また、発注者からの受注量が確定するのが、第３便、第１便、第２便についてそれぞれ１０時、１２時、１４時である。すなわち、第３便の調理工程や加工工程、あるいは、第１便の調理工程については、受注量の確定を待たずにその作業をスタートする必要があることになる。
【００７４】
このような前提において、管理センターＫＣの担当者、加工工程の担当者、あるいは、調理工程の担当者は、支援端末１０の入力部１１を介して所定方法で支援プログラムを起動し、この支援プログラムを介して、支援サーバ１の支援プログラムを必要に応じて起動する。以降、担当者は、支援端末１０を介して支援サーバ１との通信を行いつつ、各種の支援を受けることができる。
【００７５】
次に、この過不足是正処理の具体的な内容について説明する。この過不足是正処理は、便の相互間において半製品の受け渡しを行う際に実行される処理であり、例えば、支援端末１０の表示部１２に表示された「状況管理」の選択ボタン（図示省略）が選択された場合に実行される。この選択ボタンが選択されると、製品状況管理画面が生成されて表示部１２に表示される。この製品状況管理画面の表示例を図１６に示す。この製品状況管理画面は、製品製造の進捗状況を閲覧等するための画面であり、例えば、半製品展開画面への移行を指示するための「半製品」ボタンＭＩ１、過不足状況管理画面への移行を指示するための「過不足」ボタンＭＩ２、便名を選択するための選択欄ＭＩ３、及び、製品状況を示すタイムテーブルＭＩ４、を備えて構成されている。選択欄ＭＩ３は、製品状況情報を表示させたい便の便名コード又は便名を選択するための欄で、例えばドロップダウンリストとして構成されており、外部記憶部２の便情報テーブルから取得された便名コード又は便名を用いてリスト化されている。
【００７６】
そして、担当者が入力部１１を介して便名コード又は便名を選択すると、選択された便名コード又は便名に基づいて外部記憶部２の便情報テーブルが参照され、選択された便名コード又は便名に対応する加工ライン名が取得され表示される。そして、この加工ライン名に基づいて製品量情報テーブルが参照され、この加工ライン名に対応する製品量情報が取得される。この製品量情報の表示形式は任意であるが、例えば、公知の手法によって時系列に沿ったタイムテーブルとして表示することができる。このタイムテーブルには、各製品がブロック状に表示されており、このような表示を担当者や、加工工程の担当者が閲覧することにより、加工予定を把握することができる。特に、製品の上り量は計数装置Ｋ１〜Ｋｎによってリアルタイムで自動的に収集されるので、加工工程の進捗をリアルタイムで管理することができる。
【００７７】
ここで、タイムテーブルにおいてブロック状に表示されている各製品のうち、その半製品の状況を管理したい製品を入力部１１を介して選び、「半製品」ボタンＭＩ１を選択すると、この半製品の半製品展開画面が生成され表示部１２に表示される。この半製品展開画面の表示例を図１７に示す。この半製品展開画面は、半製品状況を表示する表示エリアＭＪ１、各半製品の上り量、前便不足量、あるいは、後便補充量を入力するための入力欄ＭＪ２、半製品量情報を更新するための「更新」ボタンＭＪ３、及び、半製品をさらに下位層の製品に展開するための「展開」ボタンＭＪ４、を含んで構成されている。表示エリアＭＪ１には、例えば、選択された半製品についての、半製品名、予定量、単位、確定量、上り量、数量差、前便不足量、後便補充量、及び、当便不足量、が相互に関連付けられて表示されている。ここで、調理工程の担当者は、調理工程に配置された支援端末１０を用いて、入力欄ＭＪ２に半製品の上り量等を入力して「更新」ボタンＭＪ３を選択すると、この上り量等が支援サーバ１に送信されて、外部記憶部２の半製品量情報テーブルに格納される。
【００７８】
この半製品展開画面の生成に際して、数量算定部５ａは、この半製品展開画面を表示するために必要な情報を外部記憶部２から取得し、この取得した情報に基づいて所定の演算を行うことによって、当該必要な情報を算定する。具体的には、製品状況管理画面のタイムテーブルを用いて選択された製品を特定する製品コード又は製品名に基づいて製品量情報テーブルを参照し、特定された製品コード又は製品名に対応する製品量情報を取得する。そして、この製品量情報に含まれる加工ライン名に基づいて便情報テーブルを参照し、この加工ライン名に対応する調理ライン名を取得する。そして、この調理ライン名に基づいて半製品量情報テーブルを参照することにより、この調理ライン名に対応する、半製品コード、上り量、後便不足量、後便補充量、及び、当便不足量を取得する。また同時に、半製品コードに基づいて半製品情報テーブルを参照することにより、この半製品コードに対応する１食使用量を取得する。さらに、他の数値については、半製品展開画面が生成される毎に、あるいは、半製品量情報が更新される毎に、数量算定部５ａによる算定処理によって求められる。
【００７９】
この数量算定部５ａによる数値算定処理のフローチャートを図１８に示す。この図１８に示すように、まず数量算定部５ａは、上述のように、算定に必要な製品情報及び半製品情報を取得する（ＳＡ１）。そして、これら取得した情報のうち、予定食数、見本食数、及び、検体食数の総和に１食使用量を乗じることによって、予定量を算定する（予定量＝（予定食数＋見本食数＋検体食数）×１食使用量）（ＳＡ２）。この予定量は、各半製品を何食製造すればよいのかを予定ベースで示す数値であり、このように予定量を算定して表示することで、製造量の見通しを立てることができ、人員や原材料の準備を一層確実に行うことができる。特に、製品に対して入力された予定食数等の情報を用いて、半製品単位での予定量が自動的に算定されるので、半製品の予定量を手動で入力する手間を省くことができると共に、入力ミスを防止できる。さらに、見本食数や検体食数等、食品製造に特有の数値情報を考慮して予定量を算定できるので、見本や検体に使用される量を加味した上での最終的な予定量を自動的に算定できる。
【００８０】
次いで、数量算定部５ａは、ＳＡ１において取得した情報のうち、確定食数と、先に取得した見本食数及び検体食数との総和を求め、この総和に対して、先に取得した１食使用量を乗じることによって、確定量を算定する（確定量＝（確定食数＋見本食数＋検体食数）×１食使用量）（ＳＡ３）。この確定量は、各半製品を何食製造すればよいのかを確定ベースで示す数値であり、このように確定量を算定して表示することで、製造量を決定することができ、予定量との差に応じて人員や原材料を増減する等、人員や原材料の準備を一層確実に行うことができる。
【００８１】
次いで、数量算定部５ａは、数量差を算定する（ＳＡ４）。この数量差とは、各半製品をあとどれだけ製造する必要があるのかを示す数値である。このため、数量算定部５ａは、入力された上り量から、上記ステップで算定した確定量（確定量が未確定の場合には予定量）を減算する（数量差＝上り量−確定量（又は予定量））。この演算により、上り量と確定量又は予定量との差を求めることができるので、この差を数量差として使用することも可能になる。
【００８２】
しかしながら、本実施の形態においては、上述したように前便において半製品が不足した場合には、この前便に対して、当該便で調理される半製品を受け渡している場合がある。従って、この受け渡し分を考慮しなければ、正確な数量差を算定することができない。このため、数量算定部５ａは、上り量から確定量（上り量が未入力の場合には予定量）を減算した後、さらに前便不足量を減算する（数量差＝上り量−確定量（又は予定量）−前便不足量）。このような算定を行うことによって、前便に受け渡した半製品を反映させた数量差を算定することができる。
【００８３】
さらに、本実施の形態においては、上述したように当該便において半製品が不足している場合、この当該便に対して、後便で調理される半製品を補充する必要が生じ得る。従って、この受け渡し分を考慮しなければ、正確な数量差を算定することができない。このため、数量算定部５ａは、上り量から確定量（上り量が未入力の場合には予定量）と前便不足量とを減算した後、さらに後便補充量を加算する（数量差＝上り量−確定量（又は予定量）−前便不足量＋後便補充量）。このような算定を行うことによって、後便から補充された半製品を反映させた数量差を算定することができる。また、このように理論的な数値のみで計算を行った場合には、実際の製品量とのずれが生じる場合がある。例えば、製造した製品を１個落としてしまい、この製品が出荷不能になった場合には、数量が理論的な数量から１つ不足することになる。このような理論上の不足量以外の不足量（当便不足量）についても数量差に反映させるため、担当者が支援端末１０を介して当便不足量を入力した場合には、数量算定部５ａは、この当便不足量を数量差から減算することにより、実際の数量差を算定するようにしてもよい。
【００８４】
このような数量差の算定を、さらに具体的数値例を挙げて説明する。図１９には、数量差の算定例を示す。この図１９では、特定の調理工程における半製品（メンチカツ）の製造状況を、上段、中段、下段の順に時系列に沿って示す。まず始めに、上段には、例１として、予定量＝1,002個、確定量は未定（図において空欄）、上り量1,002個である状態を示す。これは、当該便において、予定量と同じ数だけ半製品を製造したことを示しており（予定量＝上り量）、基本的には、当該便における当該半製品の製造を終了してもよい状態である。しかしながら、ここで、前便に100個受け渡していたとすると、前便不足量＝100になり、数量差は、数量算定部５ａによって、数量差＝上り量1,002−予定量1,002−前便不足量100＝−100個と算定される。すなわち、当該便において、当該半製品をさらに100個製造する必要があることが分かる。
【００８５】
次に、図１９の中段には、例２として、例１の状態の後、さらに発注主からの発注確定があり、確定量＝1,102個が入力された場合を示す。この場合、予定量＝1,002個よりも100個多く製造しなければならないことが確定したことになり、数量差は、数量算定部５ａによって、数量差＝上り量1,002−確定量1,102−前便不足量100＝-200個と算定される。すなわち、当該便において、当該半製品をさらに200個製造する必要があることが分かる。
【００８６】
さらに、図１９の下段には、例３として、例２の状態の後、当該調理工程を終了した時点で、半製品の原材料が不足していたり、調理終了の予定時間に間に合わなかった等の理由により、当該調理工程での不足分＝200個であった場合を示す。この場合、不足分＝200個を次便から補充するものとして、後述する不足入力画面を介して不足分が入力される。すると、数量差は、数量算定部５ａによって、数量差＝上り量1,002−確定量1,102−前便不足量100＋後便補充量250個＝50個と算定される。すなわち、当該便の不足分を後便から補充することで、不足分が解消され、最終的には50個余った状態で製造を終えたことが分かる。このように本実施の形態においては、前後便との受け渡し量を加味した数量差が自動的に算定され表示されるので、このような受け渡しが発生する複雑な製造工程においても、実際に過不足している数量を容易かつ正確に把握でき、製造工程の信頼性と製造効率を一層向上させることができる。
【００８７】
次に、過不足状況管理画面について説明する。この過不足状況管理画面は、複数の便間で半製品の受け渡しを行った場合において、その過不足を総合的に管理するための画面である。ここで、便間の受け渡しで不足が解消できない場合には、この不足を補うための調理工程を、第１〜３便の調理工程とは別に行う。このため、担当者が、図１６の製品状況管理画面において「過不足」ボタンＭＩ２を選択すると、過不足状況管理画面が生成され表示部１２に表示される。図２０には、第３便と第１便との間の過不足を管理するための過不足状況管理画面の表示例を示す。図示のように過不足状況管理画面は、過不足を管理したい便の便名コード又は便名を選択するための選択欄ＭＫ１、及び、過不足情報の表示エリアＭＫ２、を含んで構成されている。
【００８８】
そして、担当者が入力部１１を介して１つの便名コード又は便名を選択すると、選択された便名コード又は便名に基づいて外部記憶部２の便情報テーブルが参照され、選択された便名コード又は便名に対応する調理ライン名が取得され表示される。そして、この調理ライン名に基づいて半製品量情報テーブルが参照され、この調理ライン名に対応する半製品量情報が取得される。そして、このように取得された半製品量情報と、この半製品量情報に基づいて数量算定部５ａによって算定された数値とが、過不足情報の表示エリアＭＫ２に相互に関連付けて表示される。図２４には、前便として３便、後便として１便が選択された場合を示しており、この場合には、半製品名、単位、３便についての各半製品量情報、１便について各半製品量情報、及び、３便と１便についての前後便上り量差、が表示される。
【００８９】
ここで、上り量差及び前後便上り量差は、数量算定部５ａによって新たに算定される。以下、これら上り量差及び前後便上り量差の算定処理について説明する。これら上り量差及び前後便上り量差の数量算定部５ａによる算定処理のフローチャートを図２１に示す。ここで、上り量差とは、各便の総合的な不足量を示す数値である。また、前後便上り量差とは、前便の不足量と後便の上り量差との合計値（ここでは３便の不足量と１便の上り量との合計値）であり、その状況の中で複数の合計値を取り得る場合には、極力安全サイドの合計値（半製品の不足が生じないよう、極力小さな合計値）になるように算定される。
【００９０】
具体的には、図２０の過不足状況管理画面が選択されると、図２１に示すように、数量算定部５ａは、上述したように必要な情報を外部記憶部２から取得し（ＳＢ１）、過不足状況管理画面が選択された便（ここでは３便又は１便）の上り量から確定量を減算することによって、その便の上り量差を算定する（上り量差＝上り量−確定量）（ＳＢ２）。この際、数量算定部５ａは、半製品量情報テーブルを参照し、その便から前便に受け渡した半製品があるか否かを判断して、この受け渡しがある場合には、その受け渡し量（前便不足量）をさらに減算してその便の上り量差とする（上り量差＝上り量−確定量−前便不足量）。
【００９１】
また、数量算定部５ａは、外部記憶部２の半製品量情報テーブルを参照し、過不足状況管理画面が選択された便の不足量が入力されているか否か（ＳＢ３）、及び、３便の上り量差がゼロ以上であるか否かを判断する（ＳＢ４）。そして、便の不足量が未入力で、３便の上り量差がゼロ以上の場合、前後便上り量差は、数量算定部５ａによって、前後便上り量差＝後便上り量差（ここでは１便上り量差）として算定される（ＳＢ５）。これは、３便の上り量差がゼロ以上であっても、その不足量が特定されていない以上、この３便の上り量差を総合的な過不足を示す前後便上り量差にそのまま加算したのでは、半製品の不足を招く可能性があるためである。このため、３便の上り量差はあえて前後便上り量差の加算には加えず、１便の上り量差をそのまま前後便上り量差として、前後便上り量差を算定する。
【００９２】
また、３便の不足量が未入力で、３便の上り量差がゼロ未満の場合、前後便上り量差は、数量算定部５ａによって、前後便上り量差＝前便上り量差（ここでは３便上り量差）＋後便上り量差（ここでは１便上り量差）として算定される（ＳＢ６）。また、３便の不足量が入力済みの場合、前後便上り量差は、数量算定部５ａによって、前後便上り量差＝後便上り量差（ここでは１便上り量差）−前便不足量（ここでは３便不足量）として算定される（ＳＢ７）。このように前後便上り量差を算定することによって、担当者は、複数便の総合の過不足量を判断でき、さらに製造工程を補充して過不足を補う必要があるか否かを判断できる。
【００９３】
（対応処理）
次に、対応処理について説明する。図２２は、対応処理のフローチャートである。この対応処理は、検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより異常が発見された弁当がある場合、当該弁当と同じ異常が存在し得る他の弁当を特定するための処理である。この対応処理の実行タイミングは任意であるが、本実施の形態では、検査装置Ｅ１〜Ｅｎが異常を検知した際に支援端末１０により実行されるものとして説明する。
【００９４】
まず、対応部５ｃは、検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより異常を検知した弁当の収容容器コードを取得する（ＳＣ１）。具体的には、当該異常を検知した弁当の弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎに印字された二次元コードを走査装置Ｓ１〜Ｓｎによって走査することによって当該収容容器コードを取得することができる。次に、対応部５ｃは、異常を検知した弁当に含まれる半製品のうち、当該異常が存在する半製品（例えば金属片が混入した半製品）の半製品コードを取得する（ＳＣ２）。なお、このように異常が存在する半製品の半製品コードを特定するためには、まずは当該弁当に含まれる半製品のうちどの半製品に異常が存在するかを特定することが必要である。すなわち、検査装置Ｅ１〜Ｅｎは弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎ全体に対して検査を行うものであって、弁当に含まれる半製品のうちどの半製品に異常が存在するかまで詳細に特定することは出来ないため、他の方法等により改めてどの半製品に異常が存在するかを特定する必要がある。なお、このような異常が存在する半製品を特定する方法は任意であるが、例えば当該弁当を作業員が目視により精査することにより特定しても良いし、あるいは、当該弁当に含まれる全ての半製品を半製品毎に分離して検査装置Ｅ１〜Ｅｎを用いて検査することにより特定しても良い。そして、このように特定した半製品の半製品コードを作業員が支援端末１０の入力部１１を介して入力することにより、対応部５ｃは異常検知の原因となった半製品の半製品コードを取得することができる。
【００９５】
ここで、本実施の形態において異常が存在し得る半製品を特定する方法の基本的な考え方は、検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより異常が発見された半製品と同一の便コードかつ同一の調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにより製造された半製品には、異常が発見された半製品と同様の異常が存在する可能性が高いという考え方にある。したがって、まずは、対応部５ｃは当該検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより異常が発見された半製品が製造された便の便コードと、当該半製品が調理された調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎの調理ライン名を特定する（ＳＣ３）。具体的には、図８に示す便情報テーブルを参照して、ＳＣ１において取得した収容容器コードを示すレコードを特定し、当該レコードにおける項目「便コード」に対応して格納された便コードと、当該レコードにおける項目「調理ライン名」に対応して格納された調理ライン名を特定する。
【００９６】
次に対応部５ｃは、当該検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより異常が発見された半製品と同一の便コードかつ同一の調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにより製造された半製品が含まれる弁当の収容容器コードを特定する（ＳＣ４）。具体的には、図８に示す便情報テーブルの項目「便コード」及び項目「調理ライン名」を参照して、ＳＣ３において特定した便コード及び調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎと一致する便コード及び調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎを示すレコードを特定し、当該レコードにおける項目「収容容器コード」に対応して格納された収容容器コードを特定する。例えば、便コードが「１」であり、調理ライン名「調理ラインＣＬ１」である場合、対応して格納される「ＢＴ００００１〜ＢＴ０４０００」が特定される。
【００９７】
次に、対応部５ｃは、当該調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおいて調理した半製品を他の便に受け渡しているか否かの判定を行う（ＳＣ５）。すなわち、異常が発見された半製品を調理した調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎが、上述した過不足是正処理において他の便に半製品を受け渡している場合、受け渡し先の便において製造される弁当にも同様の異常が存在する可能性が有るため、受け渡し先の便により製造された弁当についても再度検査する必要が有る。ここで、当該判定の具体的な方法としては、対応部５ｃは、図１０に示す半製品量情報テーブルを参照し、その便から前便への半製品の受け渡しが有るか否かを判定する（ＳＣ５）。そして、半製品の受け渡しが有る場合（ＳＣ５、Ｙｅｓ）、図８に示す便情報テーブルにおける項目「前便の便名」及び項目「加工ライン名」を参照して、受け渡し先の便の便コード及び加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを特定する（ＳＣ６）。例えば、１便の受け渡し先の便は３便であり、当該３便における加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎの加工ライン名は、加工ラインＫＬ３である。
【００９８】
次に、対応部５ｃは、ＳＣ６において特定した受け渡し先の便における加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎの収容容器コードを特定する（ＳＣ７）。具体的には、図８の便情報テーブルの項目「便名」を参照して受け渡し先の便を示すレコードと特定し、当該レコードにおける項目「収容容器コード」に対応して格納された収容容器コードを特定する。例えば、受け渡し先の便が３便である場合、当該３便に対応して格納される「ＢＴ０８００１〜ＢＴ１２０００」が特定される。なお、半製品の受け渡しが無い場合（ＳＣ５、Ｎｏ）、上述したＳＣ６及びＳＣ７の処理は省略する。
【００９９】
次に、対応部５ｃは、当該加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎおいて加工した半製品が他の便から受け取ったものであるか否かの判定を行う（ＳＣ６）。すなわち、異常の検知された半製品が、異常を検知した検査装置Ｅ１〜Ｅｎが配置された食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎ以外の他の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎから受け取った半製品である場合、上記検査装置Ｅ１〜Ｅｎが配置された食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎだけではなく、上記他の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにも異常検知の原因となった異常が存在する可能性が有る。ここで、当該判定の具体的な方法としては、対応部５ｃは、図１０に示す半製品量情報テーブルを参照し、その便が後便から半製品を受け取っているか否かを判定する（ＳＣ８）。そして、半製品の受け取りが有る場合（ＳＣ８、Ｙｅｓ）、図８に示す便情報テーブルにおける項目「後便の便名」及び項目「加工ライン名」を参照して、受け取り元の便の便コード及び加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎを特定する（ＳＣ９）。例えば、１便の受け取り元の便は２便であり、当該２便における加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎの加工ライン名は、加工ラインＫＬ２である。
【０１００】
次に、対応部５ｃは、ＳＣ９において特定した受け取り元の便における加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎの収容容器コードを特定する（ＳＣ１０）。具体的には、図８の便情報テーブルの項目「便名」を参照して受け取り元の便を示すレコードを特定し、当該レコードにおける項目「収容容器コード」に対応して格納された収容容器コードを特定する。例えば、受け取り元の便が２便である場合、当該２便に対応して格納される「ＢＴ０４００１〜ＢＴ０８０００」が特定される。なお、半製品の受け取りが無い場合（ＳＣ８、Ｎｏ）、上述したＳＣ９及びＳＣ１０の処理は省略する。
【０１０１】
最後に、対応部５ｃは、上述したＳＣ４、ＳＣ７、又はＳＣ１０、において特定した収容容器コードに基づいて、異常が存在する弁当が収容された可能性が高い番重ＢＪ１〜ＢＪｎであって、再度検査を要する番重ＢＪ１〜ＢＪｎの運搬容器コードを特定する（ＳＣ１１）。具体的には、図１１に示す運搬容器情報ＤＢを参照して、項目「収容容器コード」に対応して格納された情報を参照し、上述したＳＣ４、ＳＣ７、又はＳＣ１０、において特定した収容容器コードのレコードに対応する運搬容器コードを特定する。そして、支援端末１０の表示部１２により当該特定した運搬容器コードを表示することにより、再検査を要する番重ＢＪ１〜ＢＪｎを作業員に対して報知する。このことにより、作業員は表示部１２を視認することにより再検査を要する番重ＢＪ１〜ＢＪｎを迅速かつ容易に特定することができるため、再検査の際に再検査を要する弁当が含まれる番重ＢＪ１〜ＢＪｎを探索する手間の削減を図ることが可能である。
【０１０２】
なお、上述したＳＣ４、ＳＣ７、又はＳＣ１０、において特定した収容容器コードや、上述したＳＣ１１において特定した運搬容器コードを参照して、再検査を要する弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎの数や再検査を要する番重ＢＪ１〜ＢＪｎの数を集計して、集計された値を支援サーバ１の外部記憶部２等に格納しても良い。そして、再検査を要する弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎの数や再検査を要する番重ＢＪ１〜ＢＪｎの数と、再検査を完了するまでの予想時刻と、を相互に関連付けて格納した予想時刻テーブル（図示省略）を参照して、再検査が完了するまでの予想時刻を算出しても良い。
【０１０３】
（応援処理）
次に、応援処理について説明する。図２３は、応援処理のフローチャートである。この対応処理は、食品製造計画に遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎが有る場合、他の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに対して応援を要請するための処理である。この応援処理の実行タイミングは任意であるが、本実施の形態では、応援システムが起動した際に実行されるものとして説明する。
【０１０４】
まず、対応部５ｃは、図１３に示す製造状況を取得する（ＳＤ１）。なお、この製造状況は、上述したように製造状況格納処理において、リアルタイムで更新されるものである。次に、当該取得した製造状況等を参照して、遅延が生じているラインが存在するか否かを判定する（ＳＤ２）。なお、遅延が生じているか否かの判定方法は任意であるが、たとえば、他のラインと進捗率を比較して遅延の有無を判定しても良いし、絶対的な基準を設けて当該基準を満たすか否かを判定しても良い。前者の方法としては、対応部５ｃが図１３に示す製造状況ＤＢの進捗率の平均値を算出し、当該平均値の所定パーセントを満たさない進捗率のラインが有る場合には、当該ラインに遅延が生じているものと判定しても良い。また、後者の方法としては、検査装置Ｅ１〜Ｅｎにより弁当の異常が発見された加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎや当該加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎへと半製品を供給する調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎは、再検査を行うために遅延が生じると判断して、当該調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎや加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎに遅延が生じているものと判定しても良い。
【０１０５】
そして、遅延が生じているラインが存在する場合（ＳＤ２）、当該ラインに応援を要請する必要があるものと判断し、対応部５ｃはまず図１３に示す製造状況ＤＢを参照して当該ラインの便コード及びライン名を特定する（ＳＤ３）。次に、対応部５ｃは、図１３に示す製造状況ＤＢを参照して当該遅延が生じているラインを含む食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて製造される弁当の製品コードを特定する。そして、図１２に示す限界時間情報テーブルを参照して、当該特定した製品コードのレコードに対応して格納された生産完了限界度を取得する（ＳＤ４）。
【０１０６】
次に、当該遅延が生じているラインに対する応援が可能なラインが存在するか否かの判定を行う（ＳＤ５）。このように応援が可能か否かの判定基準としては、事前に策定した製造計画に沿った食品製造を実施するための任意の基準として定めることが可能である。なお、本実施の形態では、当該遅延が生じているラインを含む食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにより製造される弁当よりも生産完了限界時間の長い弁当を製造する食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎが存在する場合には、当該遅延が生じているラインに対する作業を優先的に実行すべきと判断して、応援の要請が可能であるものと判定する（ＳＤ５、Ｙｅｓ）。
【０１０７】
具体的には、まず、遅延が生じているラインがあった場合、図５に示す食品製造計画情報テーブルを参照して、当該ラインが配置された工場における全ての食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎを特定し、当該特定した各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて製造される弁当の製品名を特定する。次に、図１２に示す限界時間情報テーブルを参照して、当該特定した各弁当の生産完了限界度を特定する。そして、当該遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎよりも生産完了限界時間の長い弁当を製造する食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎが存在するか否かを判定し、存在すると判定した場合、当該遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎは応援要請が可能な食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎであるものと判定する。以下では、このように応援要請が可能であると判定されたラインを「応援可能ライン」と称して説明する。
【０１０８】
次に、対応部５ｃは、応援要請が可能であるものと判定した場合、応援要請の対象となるラインを特定する（ＳＤ６）。応援要請の対象となるラインを特定する方法は任意であり、例えば、製造計画に沿った食品製造を実施できる程度の余裕の有るラインを応援要請の対象となるラインとして特定しても良い。ここで、「余裕の有る」とは、人員的観点や、進捗率的観点に基づいて、製造計画に沿った食品製造を実施できる可能性が高いことを指す。例えば本実施の形態では、図１３に示す製造状況ＤＢを参照して、進捗率が最も高い調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎ又は加工ラインＫＬ１〜ＫＬｎに対して応援を要請する。
【０１０９】
そして、応援要請の対象となるラインにて作業を行う作業員の中から、応援要請の対象となる作業員（以下、応援作業員）を特定し、当該応援作業員に対して応援要請を行う（ＳＤ７）。この応援要請は応援作業員の注意喚起を促す手段である限り任意の方法により行うことが可能であり、例えば、応援要請の対象となるラインに設けられた支援端末１０に設けられたスピーカ（図示省略）から、応援作業員の名前を音声出力した後に、当該応援作業員が向かうべき応援可能ラインのライン名を出力することにより、当該応援作業員に対して応援要請を行っても良い。
【０１１０】
ここで、応援作業員を特定する方法は任意であるが、応援先のラインにおける作業に精通した作業員を特定することが好ましい。そのため、本実施の形態では、上述したように図１４に示す能力情報テーブルに各作業員の担当可能ラインに関する情報を予め格納しておき、この情報に基づいて応援作業員を特定する。具体的には、まず図１４の項目「所属ライン名」に対応して格納された情報において、上述したＳＤ６において特定したライン名と一致するライン名が格納されたレコードを特定する。そして、当該レコードにおける項目「担当可能ライン」を参照して、応援可能ラインを担当することが可能な作業員を特定する。そして、このように特定した作業員の中から応援に必要な所定人数だけを応援作業員として特定する。なお、所定人数とは、応援可能ラインにおける作業のペースが復活する程度の人数であり、かつ、応援要請の対象となるラインにおける作業に支障が出ない程度の人数であることが好ましい。なお、この際には、各従業員の従業員名と作業能力とを相互に対応付けて格納した作業レベルテーブル（図示省略）を参照することにより、作業員の作業能力を考慮して当該所定人数を決定しても良い。
【０１１１】
そして、再検査を行うことにより異常が発見された弁当の数、及び当該弁当に使用された半製品の量を測定し、当該弁当の数及び半製品の量に基づいて図１３に示す製品状況ＤＢの項目「製造量又は上り量」に対応して格納された情報を更新しても良い。
【０１１２】
具体的には、再検査をすることにより異常が発見された弁当が加工された加工ライン名、当該弁当の製品コード、及び、異常が発見された弁当の数を、担当者が支援端末１０の入力部１１を介して入力する。そして、図１３に示す製品状況ＤＢにおける当該入力された加工ライン名が格納されたレコードにおける項目「製造量又は上り量」に対応して格納された上り量から、担当者によって入力された弁当の数を減ずる。次に、図７に示す製品情報テーブルを参照し、担当者によって入力された弁当の製品コードに基づいて当該弁当に使用される半製品の１食使用量、及び、当該半製品が調理された調理ライン名を特定する。そして、図１３に示す製品状況ＤＢにおける当該特定された調理ライン名が格納されたレコードにおける項目「製造量又は上り量」に対応して格納された製造量から、当該特定された半製品の１食使用量を減ずる。このように再検査の結果に基づいて製品状況ＤＢを更新することにより、異常が発見されることにより食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎから除外された食品の個数等を製造状況に反映させることが可能となるため、より正確な製造状況を格納することが可能となる。
【０１１３】
（本実施の形態の効果）
このように、本実施の形態によれば、検査装置による検査結果を反映させた食品製造状況に基づいて各種制御を実行するので、例えば検査装置により食品に異常が発見されたことに伴う食品製造計画の遅延等を考慮した上で食品製造の管理を行うことが可能となるため、食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの固有の事情に合致した製造管理を行うことができ、食品製造効率の向上や製造品質の向上を図ることができる。
また、既存の検査装置を用いた簡素な構成により食品製造状況を判定することが可能であるため、低コストで食品製造を支援するためのシステムを構築することが可能となる。
【０１１４】
また、食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報に基づいて相互に同じ異常が存在し得る食品を特定するので、当該特定した食品を再度入念に検査することにより異常が存在する食品が出荷されてしまう可能性をより低減することが可能となるため、製造品質のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１１５】
また、検査装置により異常を特定した異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている番重ＢＪ１〜ＢＪｎを特定するので、再検査の際には当該特定された番重ＢＪ１〜ＢＪｎを探索して当該番重ＢＪ１〜ＢＪｎに収容された食品を調べることにより、再検査の対象となる食品を容易に発見することが可能となるため、当該食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに従事する作業員が再検査の対象となる食品を発見する際に生じる手間の低減を図ることが可能となり、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１１６】
また、複数の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの中で、遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎ以外の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに対する応援を要請するので、製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１１７】
また、複数の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの中で、遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎ以外の食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎであって、当該遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎよりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎに対する応援を要請するので、作業の優先順位の低い食品を製造している食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの作業員を用いて製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１１８】
〔ＩＩＩ〕実施の形態に対する変形例
以上、本発明に係る実施の形態について説明したが、本発明の具体的な構成及び手段は、特許請求の範囲に記載した各発明の技術的思想の範囲内において、任意に改変及び改良することができる。以下、このような変形例について説明する。
【０１１９】
（解決しようとする課題や発明の効果について）
まず、発明が解決しようとする課題や発明の効果は、上述の内容に限定されるものではなく、発明の実施環境や構成の細部に応じて異なる可能性があり、上述した課題の一部のみを解決したり、上述した効果の一部のみを奏したりすることがある。例えば、施設探索に要する処理負荷を従来より低減できない場合であっても、施設探索を従来とは異なる技術により達成できている場合には、本願発明の課題が解決されている。
【０１２０】
（分散や統合について）
また、上述した各電気的構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。すなわち、各部の分散や統合の具体的形態は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散又は統合して構成できる。例えば、支援サーバ１や支援端末１０を、有線や無線で相互に通信可能に接続された複数の装置により構成してもよい。
【０１２１】
（計数装置、検査装置、及び走査装置について）
本実施の形態では、計数装置Ｋ１〜Ｋｎ、検査装置Ｅ１〜Ｅｎ、及び走査装置Ｓ１〜Ｓｎは別々の装置として設けたが、これらは一体の装置として設けても良い。例えば、検査装置Ｅ１〜Ｅｎが当該検査装置Ｅ１〜Ｅｎを通過した食品を計数して支援サーバ１に適宜出力することにより、計数装置Ｋ１〜Ｋｎを省略した構成の食品製造支援システムとしても良い。また、検査装置Ｅ１〜Ｅｎや計数装置Ｋ１〜Ｋｎが当該検査装置Ｅ１〜Ｅｎや計数装置Ｋ１〜Ｋｎを通過した弁当箱ＢＴ１〜ＢＴｎに印字された二次元コードを走査して支援サーバ１に適宜出力することにより、走査装置Ｓ１〜Ｓｎを省略した構成の食品製造支援システムとしても良い。
【０１２２】
（見本や検体について）
本実施の形態では、異常が検出された半製品と同一の調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおいて製造された食品には同じ異常が存在し得るものと判断したが、同様に、同一の調理ラインＣＬ１〜ＣＬｎにおいて製造された見本や検体として用いられる食品にも同じ異常が存在し得るものと判断しても良い。このように見本や検体として用いられる食品は完成製品として出荷されることがないため、再検査の対象としなくても良い。
【０１２３】
（生産完了限界度について）
本実施の形態では、図１２の限界時間情報テーブルに示すように、製品毎に生産完了限界度を定めたが、半製品毎に生産完了限界度を定めても良い。
【０１２４】
（応援要請の対象となるラインの特定方法について）
本実施の形態では、製造計画に沿った食品製造を実施できる程度の余裕の有るラインを応援要請の対象となるラインとして特定したが、他の基準に基づいて特定してもよい。例えば、各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの余裕の有無と、当該食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎにおいて製造する製品の生産完了限界度と、を相互に関連付けて格納した応援対象特定テーブル（図示省略）を参照して、各食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎの余裕の有無と生産完了限界度との組み合わせに応じて応援要請の対象となるラインを特定しても良い。具体的な特定方法は任意であるが、例えば、余裕が有り、かつ応援可能ラインよりも製品の生産完了限界度が大きい食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎは応援要請の対象となり得る。また、余裕が無く、かつ応援可能ラインよりも製品の生産完了限界度が小さい食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎは応援要請の対象となり得ない。また、余裕が有り、かつ応援可能ラインよりも製品の生産完了限界度が小さい食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎや、余裕が無く、かつ応援可能ラインよりも製品の生産完了限界度が大きい食品製造ラインＳＬ１〜ＳＬｎは、原則として応援要請の対象となり得ないが、応援可能ラインが大幅に製造計画よりも遅延してしまう可能性がある場合等のように大人数の応援が必要な場合には応援要請の対象としても良い。
【０１２５】
（付記）
付記１に記載の食品製造支援システムは、複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援システムであって、前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段と、前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目についての検査が可能な検査手段と、前記計画情報格納手段にて格納された前記食品製造計画情報と、前記検査手段から出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定手段と、前記食品製造状況判定手段にて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応手段と、を備える。
【０１２６】
また、付記２に記載の食品製造支援システムは、付記１に記載の食品製造支援システムにおいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報を格納する関係性情報格納手段を備え、前記検査手段は、前記食品に異常があるか否かを検査し、前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報に基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記検査手段によって異常が発見された食品以外の食品であって、当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品を判定し、前記対応手段は、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得ると判定された食品を特定可能とするための制御を行う。
【０１２７】
また、付記３に記載の食品製造支援システムは、付記２に記載の食品製造支援システムにおいて、前記関係性情報格納手段の前記関係性情報は、前記食品製造ラインにおいて製造された複数の食品の各々が、前記食品を一定数量毎に収容するための複数の運搬容器のいずれに収容されているのかを特定する運搬容器特定情報を含み、前記食品製造状況判定手段は、前記検査手段から前記異常があることを示す出力を受けた場合には、当該出力と前記関係性情報格納手段にて格納された関係性情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおいて製造された食品の中で当該出力された異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている運搬容器を判定し、前記対応手段は、前記複数の運搬容器の中で、前記食品製造状況判定手段にて前記同じ異常が存在し得る食品が収容されているものと判定された運搬容器を特定可能とするための制御を行う。
【０１２８】
また、付記４に記載の食品製造支援システムは、付記１から３のいずれか一項に記載の食品製造支援システムにおいて、前記食品製造ラインは複数設けられており、前記計画情報格納手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納し、前記検査手段は、前記複数の食品製造ラインの各々に配置され、前記食品製造状況判定手段は、前記複数の食品製造ラインの各々における、前記食品製造計画情報に対する食品製造状況の遅延の有無を判定し、前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う。
【０１２９】
また、付記５に記載の食品製造支援システムは、請求項４に記載の食品製造支援システムにおいて、前記複数種類の食品の各々の生産完了限界時間を特定するための生産完了限界時間情報を格納する限界時間情報格納手段を備え、前記対応手段は、前記食品製造状況判定手段にて前記食品製造計画情報に対する食品製造状況に遅延が生じていると判定された前記食品製造ラインがある場合には、前記限界時間情報格納手段にて格納された生産完了限界時間情報に基づいて、前記複数の食品製造ラインの各々で製造されている食品の生産完了限界時間を特定し、前記複数の食品製造ラインの中で、当該遅延が生じていると判定された食品製造ライン以外の食品製造ラインであって、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインで製造されている食品よりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じていると判定された食品製造ラインに対する応援を要請するための制御を行う。
【０１３０】
また、付記６に記載の食品製造支援方法は、複数種類の調理品を調理可能な調理ラインと、当該調理ラインにおいて調理された複数種類の調理品の少なくとも一部を用いて複数種類の完成品を加工可能な加工ラインとを、備える食品を製造するための食品製造ラインにおいて、食品製造を支援するための食品製造支援方法であって、前記食品製造ラインにおいて前記複数種類の食品に対する共通の検査項目について検査するための検査ステップと、前記食品製造ラインにおける食品製造計画に関する食品製造計画情報を格納する計画情報格納手段に格納された前記食品製造計画情報と、前記検査ステップにおいて出力された検査結果情報とに基づいて、前記食品製造ラインにおける食品製造状況に関する判定を行う食品製造状況判定ステップと、前記食品製造状況判定ステップにおいて判定された食品製造状況に基づいて、前記調理ラインにおける調理品の調理又は前記加工ラインにおける完成品の加工に関する制御を行う対応ステップと、を含む。
【０１３１】
また、付記７に記載の食品製造支援プログラムは、付記６に記載の方法を実行する。
【０１３２】
付記１に記載の食品製造支援システム、付記６に記載の食品製造支援方法、及び、付記７に記載の食品製造支援プログラムによれば、検査手段による検査結果を反映させた食品製造状況に基づいて各種制御を実行するので、例えば検査手段により食品に異常が発見されたことに伴う食品製造計画の遅延等を考慮した上で食品製造の管理を行うことが可能となるため、食品製造ラインの固有の事情に合致した製造管理を行うことができ、食品製造効率の向上や製造品質の向上を図ることができる。また、既存の検査手段を用いた簡素な構成により食品製造状況を判定することが可能であるため、低コストで食品製造を支援するためのシステムを構築することが可能となる。
【０１３３】
また、付記２に記載の食品製造支援システムによれば、食品の相互間の関係性を特定するための関係性情報に基づいて相互に同じ異常が存在し得る食品を特定するので、当該特定した食品を再度入念に検査することにより異常が存在する食品が出荷されてしまう可能性をより低減することが可能となるため、製造品質のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１３４】
また、付記３に記載の食品製造支援システムによれば、検査手段により異常を特定した異常と同じ異常が存在し得る食品が収容されている運搬容器を特定するので、再検査の際には当該特定された運搬容器を探索して当該運搬容器に収容された食品を調べることにより、再検査の対象となる食品を容易に発見することが可能となるため、当該食品製造ラインに従事する作業員が再検査の対象となる食品を発見する際に生じる手間の低減を図ることが可能となり、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１３５】
また、付記４に記載の食品製造支援システムによれば、複数の食品製造ラインの中で、遅延が生じている食品製造ライン以外の食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインに対する応援を要請するので、製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【０１３６】
また、付記５に記載の食品製造支援システムによれば、複数の食品製造ラインの中で、遅延が生じている食品製造ライン以外の食品製造ラインであって、当該遅延が生じている食品製造ラインよりも生産完了限界時間の長い食品を製造している食品製造ラインの作業員に対して、当該遅延が生じている食品製造ラインに対する応援を要請するので、作業の優先順位の低い食品を製造している食品製造ラインの作業員を用いて製造計画の遅延を是正して製造計画に沿った食品製造の支援を図ることが可能となるため、食品製造効率のさらなる向上を図ることが可能となる。
【符号の説明】
【０１３７】
ＫＣ  管理センター
Ｆ１〜Ｆｎ  製造工場
ＳＬ１〜ＳＬｎ  食品製造ライン
ＣＬ１〜ＣＬｎ  調理ライン
ＫＬ１〜ＫＬｎ  加工ライン
Ｋ１〜Ｋｎ  計数装置
Ｅ１〜Ｅｎ  検査装置
Ｓ１〜Ｓｎ  走査装置
ＢＴ１〜ＢＴｎ  弁当箱
ＢＪ１〜ＢＪｎ  番重
１  支援サーバ
２、１３  外部記憶部
３、１４  主記憶部
４、１５  媒体読取部
５、１６  制御部
５ａ  数量算定部
５ｂ  判定部
５ｃ  対応部
６、１７  ネットワークインターフェース
７、１８  バス
１０  支援端末
１１  入力部
１２  表示部
２０  ローカルネットワーク
３０  ネットワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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