(57)【要約】【課題】本発明の目的は、大量生産に適した、均一な粒子を長時間安定的に製造できる電子ペーパー用の着色粒子及びその製造方法、並びに該着色粒子を用いてなる電子ペーパーを提供すること。【解決手段】  球体本体と、該球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工して形成されたインク層とからなる電子ペーパー用着色粒子、および当該着色粒子の製造方法であって、球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工してインク層を形成する塗工工程を具備することを特徴とする電子ペーパー用着色粒子の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
球体本体と、該球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工して形成されたインク層とからなる電子ペーパー用着色粒子。
【請求項２】
上記インク層は、上記球体本体のほぼ半球面に形成されていることを特徴とする請求項１記載の電子ペーパー用着色粒子。
【請求項３】
上記インク層は、着色剤として液晶材料を含んでいることを特徴とする請求項１記載の電子ペーパー用着色粒子。
【請求項４】
上記液晶材料が、構造色が発色するコレステリック液晶であることを特徴とする請求項３記載の電子ペーパー用着色粒子。
【請求項５】
請求項１記載の電子ペーパー用着色粒子の製造方法であって、
球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工してインク層を形成する塗工工程を具備することを特徴とする電子ペーパー用着色粒子の製造方法。
【請求項６】
上記塗工工程に先立って、球体本体を受け入れて球体本体の半球部分を露出させる球体本体受入れ部が多数形成された基板上における該球体本体受け入れ部に該球体本体を配設する球体本体配置工程を具備し、
上記塗工工程は、上記基板上に配設された球体本体の露出面にインクを塗工することにより行うことを特徴とする請求項５記載の電子ペーパー用着色粒子の製造方法。
【請求項７】
請求項１記載の電子ペーパー用着色粒子を用いて形成される電子ペーパーであって、
ツイストボール方式であることを特徴とする電子ペーパー。
【請求項８】
請求項１記載の電子ペーパー用着色粒子を用いて形成される電子ペーパーであって、アドレス制御可能な多数のドットを有する正負電極と、両電極間で該ドットに対応する位置に配された複数の色の上記電子ペーパー用着色粒子とからなり、各電子ペーパー用着色粒子をドットごとに所定の色の電子ペーパー用着色粒子を配置してなることを特徴とする電子ペーパー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子ペーパー用着色粒子、その製造方法及び電子ペーパーに関し、さらに詳しくは、大量生産に適した、均一な粒子を長時間安定的に製造できる電子ペーパー用の着色粒子及びその製造方法、並びに該着色粒子を用いてなる電子ペーパーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年薄型表示装置が要望されており、その一つとして、半球毎に異なる色を有する微小な着色粒子、いわゆるツイストボールを用いた方式の電子ペーパーが開発されている。
このような電子ペーパーは、所望の表示対象に応じて電気を印加し、ツイストボールを回転させることで所望の画像表示を行う。
電子ペーパー用着色粒子は、従来、各々に着色された２種のモノマー液滴を、マイクロチャンネルを用いて合一し、合一したモノマー成分を重合させることによって得ていた。
しかし、マイクロチャンネル方式で電子ペーパー用着色粒子を長時間連続して作成しようとすると、着色成分のムラや流量の微量な変化が生じるため、均一な着色粒子を大量に作製することが困難であるという問題があった。
そのため、均一な着色粒子を大量に容易に作成するためにマイクロチャンネル以外の方法が提案されている。
例えば、特許文献１には、気相中で固化可能な、少なくとも色の異なる２種類以上の物質の液状物を、インクジェット方式により気相中に各々吐出して衝突させ、これらが合体して球体等の形状を形成した後固化させる着色粒子の製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１４０２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の提案にかかる製造方法では、着色された液滴同士を衝突合体させることが必要であるので、均一な粒子とするのが困難であり、色のバランスや形状が不揃いになってしまうという問題がある。
このため、大量生産に適した、均一な粒子を長時間安定的に製造できる、電子ペーパー用着色粒子やその製造方法の開発が要望されている。
【０００５】
したがって、本発明の目的は、大量生産に適した、均一な粒子を長時間安定的に製造で
きる電子ペーパー用の着色粒子及びその製造方法、並びに該着色粒子を用いてなる電子ペーパーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解消すべく鋭意検討した結果、粒子の表面にインクジェット方式によりインクを塗工してインク層を形成することにより上述の目的を達成し得ることを知見し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は以下の各発明を提供するものである。
１．球体本体と、該球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工して形成されたインク層とからなる電子ペーパー用着色粒子。
２．上記インク層は、上記球体本体のほぼ半球面に形成されていることを特徴とする１記載の電子ペーパー用着色粒子。
３．上記インク層は、着色剤として液晶材料を含んでいることを特徴とする１記載の電子ペーパー用着色粒子。
４．上記液晶材料が、構造色が発色するコレステリック液晶であることを特徴とする３記載の電子ペーパー用着色粒子。
５．１記載の電子ペーパー用着色粒子の製造方法であって、球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工してインク層を形成する塗工工程を具備することを特徴とする電子ペーパー用着色粒子の製造方法。
６．上記塗工工程に先立って、球体本体を受け入れて球体本体の半球部分を露出させる球体本体受入れ部が多数形成された基板上における該球体本体受け入れ部に該球体本体を配設する球体本体配置工程を具備し、上記塗工工程は、上記基板上に配設された球体本体の露出面にインクを塗工することにより行うことを特徴とする５記載の電子ペーパー用着色粒子の製造方法。
７．１記載の電子ペーパー用着色粒子を用いて形成される電子ペーパーであって、ツイストボール方式であることを特徴とする電子ペーパー。
８．１記載の電子ペーパー用着色粒子を用いて形成される電子ペーパーであって、アドレス制御可能な多数のドットを有する正負電極と、両電極間で該ドットに対応する位置に配された複数の色の上記電子ペーパー用着色粒子とからなり、各電子ペーパー用着色粒子をドットごとに所定の色の電子ペーパー用着色粒子を配置してなることを特徴とする電子ペーパー。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の電子ペーパー用の着色粒子は、電子ペーパー用として用いた場合に表示性能や応答性に優れると共に大量生産に適したものである。
また、本発明の電子ペーパーの着色粒子の製造方法によれば、均一な着色粒子を長時間安定的に製造でき、大量生産に適している。
本発明の電子ペーパーは、表示性能に優れる。また、本発明の電子ペーパーは、本発明の着色粒子を用いているので、電極ごとの色分けも容易であり、フルカラー化が容易である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の電子ペーパー用着色粒子の１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、本発明の電子ペーパー用着色粒子の製造方法において用いられる基板の１例を摸式的に示す斜視図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ、本発明の電子ペーパー用着色粒子の製造方法の１工程を摸式的に示す斜視図である。
【図４】図４は、本発明の電子ペーパー用着色粒子の製造方法の１工程を摸式的に示す斜視図である。
【図５】図５は、本発明の電子ペーパーを摸式的に示す内部透視側面図である。
【図６】図６は、実施例１で得られた着色粒子を上方からとった写真（図面代用写真）である。
【図７】図７は、パルス幅や電圧と液滴速度との関係を示すチャートである。
【符号の説明】
【０００９】
１  電子ペーパー用着色粒子、２  球体本体、３  インク層、
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
＜電子ペーパー用着色粒子＞
まず、本発明の電子ペーパー用着色粒子について説明する。
本発明の電子ペーパー用着色粒子１は、図１に示すように、球体本体２と、該球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工して形成されたインク層３とからなることを特徴とする。
インク層３は、粒子のほぼ半球部分を形成するようになっており、球体本体２とインク層３の部分とでは電荷が異なるように形成されている。
【００１１】
〔球体本体〕
上記球体本体は、下記の形成材料からなる球体であり、通常の電子ペーパー用の着色粒子とほぼ同じ大きさとすることができ、具体的にはその平均粒子径が体積基準で表わして好ましくは３０〜２００μｍ、さらに好ましくは７０〜１５０μｍの範囲内にあるのが望ましい。
また、球状本体の粒子径分布はできるだけ狭いのが好ましく、具体的には、分散性（ばらつき）を示すＣＶ値は、通常２０％以下、好ましくは１０％以下にある単分散のものである。ここで、ＣＶ値は１００×粒子径の標準偏差／個数平均粒子径で求められる値である。なお、粒子径は走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製、型式：Ｓ−４８００）を用いて測定し、測定値をもって標準偏差を算出した。個数平均粒子径は測定した１００個の球状本体の粒子径を算術平均したものである。
上記球体本体は、球体本体を誘電体球とし得るものである必要があり、以下の有機系材料や無機系材料等に着色剤を配合してなる材料を挙げることができる。
（有機系材料）
スチレン樹脂、特開２０１２−２２０５８６号公報の〔００１１〕〜〔００２１〕に記載の（メタ）アクリル系モノマーを用いてなる樹脂などのアクリル樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ナイロン樹脂、これらの共重合体、複合体、又はこれらの樹脂を架橋させてなる樹脂。これらの樹脂としては、正又は負の電荷を有するように極性基を有する樹脂を用いることもできる。
（無機系材料）
シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、マグネシア粒子、ヒドロキシアパタイト等の非導電性の無機粒子。
【００１２】
（着色剤）
球体本体の色は特に限定されないが、白または黒とするのが好ましく、白とする場合には白色顔料を、黒とする場合には黒色顔料を添加するのが好ましい。
白色顔料としては、たとえば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナホワイトが挙げられ、中でも酸化チタンを好ましく用いることができる。
また、本発明においては、上記の樹脂として非導電性の樹脂を用いた場合には、上記のような白色顔料に変えて、または併用して特開２０１２−２２０５８６号公報の〔００２５〕〜〔００２８〕に記載の導電性の白色顔料を用いることもでき、また、上述の白色顔料に加えてさらに公知の荷電制御剤を添加して用いることができる。
【００１３】
また、黒色顔料としては、カーボンブラック、黒鉛、チタンカーボン、黒色酸化鉄、二酸化マンガンまた金属複合酸化物等が挙げられ、これらには必要に応じて公知の荷電制御剤を添加して用いることができる。
【００１４】
また、粒子本体には、上述の樹脂や着色剤の他に電解質や分散剤等種々添加剤を添加することもできる。
【００１５】
〔インク層〕
上記インク層３は、図１に示すように、上記球体本体２のほぼ半球面に形成されているのが好ましい。ここで、ほぼ半球面とは球体本体を正確に半分に分割した領域（半球部分）に形成されている必要はないことを意味し、該半球部分に塗工する際に当然生じる誤差を含む意である。
インク層の厚さは、好ましくは０．２〜２０μｍ、より好ましくは０．５〜１０μｍ、特に好ましくは１〜５μｍである。上記厚みが０．２μｍより薄いと、得られるインク層において特に後述するコレステリック液晶をインクの主たる構成成分として用いた場合最大の反射率を得られない場合があり、２０μｍより厚いと、特に後述するコレステリック液晶をインクの主たる構成成分として用いた場合十分に配向せず反射率が低下する場合がある等、所望の着色効果を得られない場合があるので、上記範囲内とするのが好ましい。
【００１６】
上記インク層は、インクを塗工して形成されたものである。以下に説明するインクを用いて形成されたインク層は上述の球体本体の電位とは異なる電位を有することとなり、ツイストボールとして有用である。
〔インク〕
本発明において用いられる上記インクとしては、速乾性インク、オイル系インク、水系インク等種々のものを用いることができる。
なお、本発明において用いるインクとしては、インクジェット方式でも用いられるものであれば特に制限なく用いることができると共に、これに制限されず上記球体本体に塗工してインク層を形成し得るものであれば用いることができる。また、インクを塗工できれば塗工方法は本来インクジェット方式に限定されるものではなく種々の方式を採用し良好な塗工膜を得ることができる。本発明においては、本発明者らが鋭意検討した結果、特に後述する液晶成分を含有するインクを用いた場合にインクジェット方式が塗工方法として有効であることを知見し、さらに検討し、種々インクにおいてインクジェット方式が有効であること見出したものである。したがって、以下に説明するインクを用いてインクジェット方式以外の公知のインク塗工方式を用いてインク層を形成することも可能である
上記インクは、いずれのタイプのものでも、溶剤、バインダー樹脂、着色剤を主成分とするインク組成物、又は着色剤としての液晶材料及び必要に応じて配合される溶剤を主成分とするインク組成物により形成されている。
（溶剤）
速乾性インクでは、メチルエチルケトン、エタノール、アセトン等、オイル系インクでは、脂肪族炭化水素、グリコールエーテル、高級アルコール等が好ましく用いられ、中でも濡れ性の良い有機溶剤（メチルエチルケトン、アセトン等）が好ましく用いられる。水系では水である。
また、後述する液晶材料を着色剤として用いる場合には、液晶材料のみでそのままインクとして用いても良いし、溶媒に溶解または分散させてインクを調整しても良い。このような溶媒としては、例えば、クロロホルム、ジクロロメタン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、塩化メチレン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、クロロベンゼン、オルソジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類、フェノール、ｐ−クロロフェノール、ｏ−クロロフェノール、ｍ−クレゾール、ｏ−クレゾール、ｐ−クレゾールなどのフェノール類、ベンゼン、トルエン、キシレン、メトキシベンゼン、１，２−ジメトキシベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、ｔ−ブチルアルコール、グリセリン、エチレングリコール、トリエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、２−メチル−２，４−ペンタンジオールのようなアルコール系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドのようなアミド系溶媒、アセトニトリル、ブチロニトリルのようなニトリル系溶媒、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンのようなエーテル系溶媒、あるいは二硫化炭素、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ等が挙げられる。これらの溶媒は、１種のみ用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
また、上記液晶材料が上記高分子液晶材料である場合には、上記高分子液晶材料を溶解するための溶剤を用いる必要がある。この際用いられる溶剤としては上記の溶剤と同じものを挙げることができる。
その使用量は上記高分子液晶材料の種類や分子量によって粘度等の物性が変わるため、一概には言えないが、例えば溶媒１００質量部に対し液晶材料１〜３０質量部が溶解しているインク組成物を形成できる配合量とすることが好ましい。
（バインダー樹脂）
バインダー樹脂としては、アクリル樹脂、オレフィンハロゲン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂等が挙げられる。
（着色剤）
所望の色に応じて種々着色剤を用いることができる。
上記着色剤としては、無彩色顔料、有彩色染料、及び有彩色顔料が挙げられる。
【００１７】
具体的には、
黒の着色剤であれば、Olesolol Fast Black、BONJET BLACK CW-1、Solvent Black 27Cr(3価)5%含有、Pigment Black7、カーボンブラック、ブラックパールズ４３０、ベンガラ、群青等を、
赤の着色剤であれば、VALIFASTRED 3306、Olesolol Fast RED BＬ、Solvent RED 8Cr(3価)5.8%含有、Permanent CarmainFBB02-JP、ソルベントレッド等を、
青の着色剤であれば、カヤセットブルー、Solvent  Blue 35、シアニンブルー、ソルベントブルー等を、
黄色の着色剤であれば、VALIFAST YELLOW  4120、Oil Yellow 129、Solvent  Yellow  16、Solvent  Yellow  33、Disperse Yellow  54、PV Fast Yellow H2Gレモン色・・・Piast  Yellow 8005、パーマネントイエローＤＨＧ、リオノールイエロー1212Ｂ、シムラーファーストイエロー4400、ピグメントイエロー１２等を、
緑の着色剤であれば、Oil Green 502、Opias Green 502、Solvent Green 3、ソルベントグリーン等を、
マゼンダの着色剤であれば、VALIFAST PINK  2310N、Plast RED D-54、Plast RED 8355、Plast RED 8360、Plast Violet 8850、Disperse Violet 28、Solvent RED 149、Solvent RED 49、Solvent RED 52、SolventRED 218Cr(3価)4%含有、ピグメントレッド57：1、リオノールレッド6Ｂ−4290Ｇ、イルガライトルビン４ＢＬ、ファストゲンスーパーマゼンダＲＨ等を、
シアンの着色剤であれば、VALIFAST BLUE 2610、VALIFAST BLUE 2606、Oil BLUE 650、Plast BLUE 8580、Plast BLUE 8540、Oil BLUE 5511、Solvent Blue 70 Cu4%含有、リオノールブルー７０２７、ファストゲンブルーＢＢ、クロモフタルブルー４ＧＮＰ等を、
オレンジの着色剤であれば、Oil Orange 201、VALIFAST ORANGE 3210、Solvent Orange 70、カヤセットオレンジＧ、ソルベントオレンジ、ルモゲンＦオレンジ等を、
ブラウンの着色剤であれば、ＶＡＬＩＦＡＳＴ  ＢＲＯＷＮ  ２４０２、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１１６、Ｋａｙａｓｅｔ  Ｆｌａｖｉｎｅ  ＦＧなどを挙げることができる。
【００１８】
また、例えば、クラリン系、ペリレン系、ジシアノピニル系、アゾ系、キノフタロン系、アミノピラゾール系、メチン系、ジシアノイミダゾール系、インドアニリン系、フタロシアニン系等の筆記記録液に通常使用されている染料、感熱記録紙または感温着色剤として用いられるロイコ染料、さらに、ローダミンＢステアレート（赤色２１５号）、テトラクロルテトラブロムフルオレセン（赤色２１８号）、テトラブロムフルオレセン（赤色２２３号）、スダンIII（赤色２２５号）、ジブロムフルオレセイン（橙色２０１号）、ジヨードフルオレセイン（橙色２０６号）、フルオレセイン（黄色２０１号）、キニザリングリーンＳＳ（緑色２０２号）、アズリンパープルＳＳ（紫色２０１号）、薬用スカーレット（赤色５０１号）、オイルレッドＸＯ（赤色５０５号）、オレンジＳＳ（橙色４０３号）、エローＡＢ（黄色４０４号）、エローＯＢ（黄色４０５号）、スダンブルーＢ（青色４０３号）などの化粧品に使用されているタール系染料をも上記着色剤として挙げることができる。
また、これらの染料は単独でまたは２種以上を混合して使用することができ、さらに必要に応じて各種の直接染料、酸性染料、塩基性染料、アゾイック染料、反応性染料、蛍光染料及び蛍光増白剤、更には上記のバインダー樹脂への分散が可能である。
さらに、必要に応じて、導電性を有しない白色顔料として、チタンホワイト、硫化亜鉛、酸化亜鉛、アルミナホワイト、炭酸カルシウムなどを使用することができる。
本発明において溶剤、バインダー樹脂、着色剤を主成分とするインク組成物を用いる場合、上述の各成分の配合割合は、上記バインダー樹脂１００質量部に対して、溶剤１０〜５００質量部、着色剤１〜１００質量部とするのが好ましい。
また、これらの成分以外にも種々成分を添加物として本発明の所望の効果を損なわない範囲で用いることができる。
【００１９】
上記着色剤としては、液晶材料も好ましく用いることができ、上記液晶材料が、構造色が発色するコレステリック液晶であるのが、光源を必要としない反射型ディスプレイを形成できるのでさらに好ましい。
（液晶材料）
以下、上記液晶材料として好ましい上記コレステリック液晶について説明する。
上記コレステリック液晶は、液晶の螺旋の回転方向と円偏光方向とが一致し、波長が液晶の螺旋ピッチの光学距離と一致する光だけを反射する選択反射特性を有するものである。この選択反射特性により、コレステリック液晶は輝度向上フィルムやカラーフィルターに利用されている。
【００２０】
コレステリック液晶の反射色はブラッグ反射の多層膜干渉による色であり、反射色は
λ＝ｎ・Ｐ・cosθ
λ：選択反射の中心波長
ｎ：平均屈折率
Ｐ：らせん周期長
に従う視野角依存性を持つ。
【００２１】
コレステリック液晶の選択反射波長領域巾△λは、
△λ＝２λ・（ｎｅ−ｎｏ）／（ｎｅ＋ｎｏ）
ｎｏ：コレステリック液晶分子の正常光に対する屈折率
ｎｅ：コレステリック液晶分子の異常光に対する屈折率
λ：選択反射の中心波長
で表され、コレステリック液晶そのものの分子構造に依存する。反射波長領域巾が広いほうが光の利用効率が上がり明るく見える。
【００２２】
コレステリック液晶はネマチック液晶に光学活性化合物であるカイラル剤を添加することによって得られる。カイラル剤がらせんを誘起する力の強さはＨｅｌｉｃａｌ
Ｔｗｉｓｔｉｎｇ Ｐｏｗｅｒ (ＨＴＰ)という次式であらわされる指標によって定義される。
β=1/(P・C)
β：ＨＴＰ
C：カイラル剤濃度
【００２３】
上記コレステリック液晶の色は任意であるが、赤、黄、緑、青等とすることができ、色の調節はカイラル剤の種類（ＨＴＰ）・濃度および温度等により行うことができる。
例えば、液晶相温度７０℃において、液晶材料がネマチック液晶化合物（具体的にはＢＡＳＦ社の商品名「ＬＣ２４２」）にカイラル剤（具体的にはＩＣＤ−５）を添加してなる組成物である場合、カイラル剤の濃度が６質量％で赤、７質量％で緑、９質量％で青の構造色というように、一般的にはカイラル剤の濃度が少ないと赤色で多いと青色を示す。またピッチの異なる複数の層が積層した構造を形成することにより、シアン、マゼンタ、イエローといった輝度の高い色や金、銀などメタリックな色を作成することもできる。
【００２４】
このようなコレステリック液晶としては、重合性メソゲン化合物、カイラル剤及び重合開始剤からなる液晶性組成物を重合させてなる液晶化合物、及び高分子液晶材料を挙げることができる。
【００２５】
（液晶化合物）
上記液晶化合物は、以下に示す液晶性組成物を重合させてなる化合物である。
（液晶性組成物）
（重合性メソゲン化合物）
上記液晶性組成物に用いられる上記重合性メソゲン化合物としては、任意の適切な重合性メソゲン化合物が採用され得る。例えば、特表２００２−５３３７４２（ＷＯ００／３７５８５）、ＥＰ３５８２０８（ＵＳ５２１１８７７）、ＥＰ６６１３７（ＵＳ４３８８４５３）、ＷＯ９３／２２３９７、ＥＰ０２６１７１２、ＤＥ１９５０４２２４、ＤＥ４４０８１７１、およびＧＢ２２８０４４５等に記載の重合性メソゲン化合物が使用できる。このような重合性メソゲン化合物の具体例としては、例えば、ＢＡＳＦ社の商品名「ＬＣ２４２」、Ｍｅｒｃｋ社の商品名「Ｅ７」、Ｗａｃｋｅｒ−Ｃｈｅｍ社の商品名「ＬＣ−Ｓｉｌｌｉｃｏｎ−ＣＣ３７６７」等の市販品を用いることもできる。
【００２６】
また、上記重合性メソゲン化合物としては、例えば、特開２００３−２８７６２３号公報の段落００３５〜００４７に記載の液晶モノマーを好適に用いることもできる。重合性メソゲン化合物は、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
【００２７】
上記液晶性組成物中における重合性メソゲン化合物の含有割合は、好ましくは７５〜９７．５質量％であり、より好ましくは８０〜９７．５質量％であり、さらに好ましくは８５〜９７．５質量％である。上記液晶性組成物中における重合性メソゲン化合物の含有割合が７５質量％未満である場合には、組成物が液晶状態を十分に呈さず、結果として、コレステリック配向が十分に形成されない場合があり、９７．５質量％を超える場合には、カイラル剤の含有量が少なくなってしまい、ねじれが十分に付与されなくなるので、コレステリック配向が十分に形成されない場合があるので上記範囲内とするのが好ましい。
なお、カイラル剤が液晶性を示す場合、重合性メソゲン化合物の液晶性を損なわず、添加量を増やすことができるため、重合性メソゲン化合物の含油割合を少なくすることもできる。
【００２８】
（カイラル剤）
上記液晶性組成物に用いられる上記カイラル剤としては、液晶材料を所望のコレステリック構造に配向し得る任意の適切な材料が採用され、カイラル剤自体は重合性でも非重合性でもよく、また液晶性でも非液晶性でもよい。例えば、このようなカイラル剤のＨＴＰは、好ましくは１０μｍ−１以上であり、さらに好ましくは２０μｍ−１以上であり、最も好ましくは３０μｍ−１以上である。このようなねじり力を有する重合性カイラル剤を用いることにより、コレステリック配向固化層のらせんピッチを所望の範囲に制御することができ、その結果、選択反射の波長域を所望の範囲に制御することができる。
カイラル剤が液晶性を示す場合、重合性メソゲン化合物の液晶性を損なわず、添加量を増やすことができるため、さらに低いＨＴＰの化合物も用いることができる。
【００２９】
カイラル剤としては、具体的には例えば、ＢＡＳＦ社の商品名「ＬＣ７５６」、特開２００３−２８７６２３号公報の段落００４８〜００５６に記載のカイラル剤を好適に用いることができる。カイラル剤は、１種のみを用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
【００３０】
上記液晶性組成物中におけるカイラル剤の含有割合は、好ましくは１〜２０質量％であり、より好ましくは１．５〜１５質量％であり、さらに好ましくは２〜１０質量％である。上記液晶性組成物中における重合性カイラル剤の含有割合が１質量％未満である場合には、ねじれが十分に付与されなくなるので、コレステリック配向が十分に形成されない場合があり、２０質量％を超える場合には、液晶状態を呈する温度範囲が狭くなる場合があるため上記範囲内とするのが好ましい。
カイラル剤が液晶性を示す場合、重合性メソゲン化合物の液晶性を損なわないため、カイラル剤の添加量が増えてもよい。
【００３１】
（重合開始剤）
上記液晶性組成物に用いられる上記重合開始剤としては熱重合開始剤と光重合開始剤とが挙げられる。
上記熱重合開始剤としては、任意の熱重合開始剤が採用され得る。特に限定されないが例えば、２，２−アゾビスイソブチロニトリル、２，２−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ系化合物；ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジサクシニックアシッドパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルマレイン酸ヘミパーエステル等のパーオキシエステル；ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド；メチルエチルケトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド；などの有機過酸化物が挙げられる。
【００３２】
また、上記光重合開始剤としては、任意の光重合開始剤が採用され得、特に限定されないが例えば、ＢＡＳＦ社製の品番「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ６５１」、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  １８４  」、「ＤＡＲＯＣＵＲ  １１７３」、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ２９５９」、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  １２７」、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ９０７」、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ３６９」、「ルシリンＴＰＯ」などの市販品を用いることができる。
【００３３】
上記液晶性組成物中における重合開始剤の含有割合は、好ましくは０．０１〜１０質量％であり、より好ましくは０．０５〜５質量％  である。重合開始剤の含有割合が１０質量％を超える場合には、液晶状態を呈する温度範囲が狭くなり、白濁するおそれがあるので上記範囲内とするのが好ましい。
【００３４】
上記液晶化合物は三次元架橋されていてもよく、三次元に架橋されることにより、耐熱信頼性が向上し、また、物理強度が向上するという利点がある。このため上記液晶性組成物には架橋剤を添加することができる。該架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、多官能アクリレート系液晶性化合物に２つ以上の官能基を導入した反応性液晶化合物、金属有機化合物、アルデヒド系化合物等があげられる。
上記多官能アクリレートとしては、例えば、トリメチルプロパントリメタクリレート、ペンタエリトリトール、テトラアクリレート等があげられ、上記官能基としては、例えば、アクリレート基、メタクリレート基、ビニル基、エポキシ基等があげられる。上記架橋材としては、液晶性化合物に２つ以上の重合性官能基を導入した多官能重合性液晶化合物が好ましい。
また、その使用量としては、例えば、上記３成分の合計量１００質量部に対して、好ましくは１〜２０質量部であり、より好ましくは、２〜１０質量部である。
【００３５】
上記インクにおける液晶材料として上記液晶性組成物を用いた場合にはインクを塗工した後で、重合工程として、熱重合性重合開始剤を用いた場合には加熱重合処理を、光重合開始剤を用いた場合には光重合処理を行い、コレステリック液晶である液晶化合物をインク層中に形成する必要がある。
重合工程については後述する。
上記液晶性組成物を構成する上記の各化合物としては具体的には下記の構造式で示される化合物を挙げることができる。
【００３６】
重合性メソゲン化合物（ＢＡＳＦ社製、品番：ＬＣ２４２）
【化１】
2014235252.tif 000003
カイラル剤
【化２】
2014235252.tif 000004
重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、品番：Ｉｒｇ９０７）
【化３】
2014235252.tif 000005
【００３７】
高分子液晶材料としては、任意の高分子液晶材料が採用され得る。液晶状態でガラス化する材料である必要があり、例えば、高分子液晶化合物と高分子カイラル剤とを混合してなる組成物などがあげられる。高分子液晶化合物と高分子カイラル剤との一例を以下に示すが、これらに制限されず種々化合物を用いることが可能である。
高分子液晶化合物（ネマチック性）
【化４】
2014235252.tif 000006
高分子カイラル剤
【化５】
2014235252.tif 000007
【００３８】
高分子液晶化合物と高分子カイラル剤との配合割合は、分子量や光学活性部分の含有量に依存するため一概には言えないが、例えば高分子液晶化合物１００質量部に対して高分子カイラル剤１０〜２５質量部とするのが好ましい。この範囲内であれば所望の色に応じて配合量を変えるのが好ましく、たとえば高分子カイラル剤の配合量を全体の２５質量％とすることにより青色の構造色を示す液晶材料とすることができ、構造色の調節は前記した濃度および温度の他、分子量によっても構造色をコントロールすることができる。
【００３９】
（添加物）
上記インクには、さらに、膜面の平滑性を向上させ、外観向上させるために添加剤としてレベリング剤を添加することもできる。上記レベリング剤としては、シリコーン系、フッ素系、アクリル系のレベリング剤等を用いることができる。これらの中で、３Ｍ社製商品名「Ｆｌｕｏｒａｄ．１７１」、Ｄｕｐｏｎｔ社製商品名「ＺｏｎｙｌＦＳＮ」、および、ビックケミジャパン社製商品名「ＢＹＫ３６１」が好ましく挙げられる。
その使用量は、インク層中０ ．０１〜１質量％となる料とすることが好ましく、より好ましくは、０．０２〜０．５質量％、さらにより好ましくは０．０３〜０．２質量％の範囲である。
【００４０】
上記インクには、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な添加剤を添加することもできる。上記添加剤としては、例えば、老化防止剤、変性剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。これらの添加剤は、１種のみ用いても良いし、２種以上を併用しても良い。より具体的には、上記老化防止剤としては、例えば、フェノール系化合物、アミン系化合物、有機硫黄系化合物、ホスフィン系化合物が挙げられる。
上記変性剤としては、例えば、グリコール類、シリコーン類やアルコール類が挙げられる。上記界面活性剤は、例えば、光学補償層の表面を平滑にするために添加され、例えば、シリコーン系、アクリル系、フッ素系の界面活性剤が挙げられる。
なお、液晶材料の相転移温度や複屈折率の調整のために添加剤を用いた場合には、これらの添加剤が液晶材料自体を構成することとなる場合がある。
また、インクは高分子のものが、接着性の観点から好ましい。
【００４１】
＜製造方法＞
ついで、本発明の電子ペーパー用着色粒子の製造方法について説明する。
本発明の製造方法は、上述の本発明の電子ペーパー用着色粒子の製造方法であって、球体本体の表面にインクジェット方式によりインクを塗工してインク層を形成する塗工工程を行うことにより実施できる。
また、本発明においては、上記塗工工程に先立って、球体本体を受け入れて球体本体の半球部分を露出させる球体本体受入れ部が多数形成された基板上における該球体本体受け入れ部に該球体本体を配設する球体本体配置工程を行うのが好ましい。
以下、各工程について説明する。
【００４２】
〔球体本体配置工程〕
まず、図２を参照して基板について説明する。
図２に示すように、本実施形態において用いられる上記基板１０は、平板状であり、多数の球体本体受入れ部としての窪み１１が形成されている。そしてこの窪み１１に球体本体２を配設する。窪み１１の大きさは球体本体がちょうど収まる程度の大きさとするのが好ましい。窪み１１が形成されていることにより、容易に球体本体２が窪みに嵌り、単層に配設することができる。
基板の形成材料としては、熱可塑性樹脂（アクリル樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、イミド樹脂等）、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂等）、光硬化性樹脂（光硬化性アクリル樹脂、光硬化性エポキシ樹脂、光硬化性シリコーン樹脂等）などが挙げられる。また、光硬化性樹脂には、通常それぞれ樹脂と光硬化性モノマー、光硬化性オリゴマー、光硬化剤などが添加されている。
【００４３】
上記基板は、インプリント方式で作成する方法が一般的であり、作成方法としては加熱プレスによる成型方法と、光硬化による樹脂成型方法とがある。
作成に際しては、まず、元型として、シリコーンウエハーや石英ガラス等を基板の型となるように、フォトリソグラフィー法のエッチング加工により製作する。ついで、得られた型を用い、熱硬化性樹脂を基板の形成材料として用いるのであれば、成型用樹脂にインプリント成型装置を使用して高圧加熱成型を行う。また光硬化樹脂を基板の形成材料として用いるのであれば、型に光硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射し硬化成型する。その際には、型に対し剥離剤を塗布しての剥離処理を施すのが好ましい。
が必要となる。
基板の形状は、本実施形態のように球体本体受入れ部を半球状の窪みにより形成し、この窪みを並べたものとすることができると共に、板体により多数の連続した４角形もしくは６角形を形成して４角形又は６角形で上方が開口となった空間で球体本体受入れ部を形成し、これを連続させた形状（特開２０１１−２５７７２４の図１等参照）や、４角形の４隅に該当する位置にもしくは６角形の頂点に該当する位置にピラーを立てて、これらのピラーで囲まれた空間で球体本体受入れ部を形成し、この空間を連続させた構造など種々形状とすることができる。
〔塗工工程〕
上記塗工工程は、上記基板上に配設された球体本体の露出面にインクを塗工することにより行う。
この際用いられるインクは上述した通りである。
そして本発明においては、上記インクを用いてインクジェット法により上記球体本体の上記基板上における露出部分（半球部分）にインクを塗工する。
インクジェット法を採用したことにより、デジタル制御のパターン形成がマスクレスで行え、非接触のパターン形成が可能であり、材料付加型のパターン形成ができるため省エネ、省資源に資すると言え、拡張性が高いという利点がある。
なお、上記インクとして上記液晶材料を用いたインクを用いる場合にはインクジェット法ではなく公知の種々の塗工方法を用いてもインク層を形成することができる。
インクの塗工工程自体は特に制限がないが、インクの粘度を、ノズルを通るような粘度に設定するのが好ましい。
【００４４】
インクジェット法としては、ピエゾ式、静電式、サーマル方式など種々方式があり、いずれも用いることができる。
ピエゾ式インクジェット装置としては、特に限定はないが例えば、ＭＩＣＲＯＪＥＴ社製商品名「ＰｉｃｏＪｅｔ−２０００Ｗ」などを用いることができる。
ピエゾ式では、ノズルに圧電素子が用いられており、圧力をかけて液剤を飛ばして描画する。ドット径３０μｍ以上の描画に適している。基板を選ばず塗布できることができる点で有利である。
【００４５】
ピエゾ式インクジェットは、電圧印加により機械的歪を発生する圧電素子を利用して液滴を形成する。ピエゾヘッド２０は図３に示すように、インク２１で充填された微小空間であるキャビティ２２を具備し、このキャビティ２２の両端には少なくとも1本のインク供給路２３と1本のノズル流路２４とが形成されている。ノズル流路２４の端部の微小な開口２５にはインクメニスカスと呼ばれるインク液面２６が形成されている。
【００４６】
キャビティ２２は、インク噴射の駆動力となるインク圧力やインク振動流れを発生させる機能を担っている。圧力質の側壁は圧電素子からなる振動板２７で形成されており、新銅板２７内に形成された圧電素子（図示せず）への電圧パルスの印加により振動板２７が変形しキャビティ２２の容積を拡大・縮小させるようになされている。圧電素子の駆動は、振動板２７とインク流路の特性で決まる固有振動のインク振動流れを励起し、メニスカス２６を押し出すことでインクを噴射し、メニスカス２６を引き込むことで液滴を分離する。
【００４７】
図３を参照してさらに詳細に説明すると、図３(a)に示すように圧電素子駆動前の初期状態では、前メニスカス２６が凹形状をとる。ついで図３（Ｂ）に示すように、圧電素子への駆動パルス印加により振動板２７が撓み、キャビティ２２容積が収縮することによりインクが吐出する。インク供給路２３へのインクの逆流は、ダイヤフラムの撓みにより拡大したリザーバー部で吸収される。図３(c)に示すように、インク振動流れと同期して振動板２７はキャビティ２２容積を拡大する方向に撓み、メニスカス２６を引き込む。このときノズル部で吐出と逆向きの流れがインクを液滴に分離する。そして図３(d)に示すように、インク振動流れが徐々に減衰し、メニスカスの大きな曲率により発生した毛細管圧力により、インクが再供給される。
【００４８】
静電式インクジェット装置としては、特に限定はないが例えば、ＭＩＣＲＯＪＥＴ社製商品名「FemtoJet-2000HB」などを用いることができる。図４に示すように、基板と液面との間に電圧をかけることで、液剤を引っ張り出すように描画する。かなり微細な描画を得意としており、ドット径１μｍ以上５０μｍ以下の描画に適している。電荷をもたせることを前提とした技術であるため、絶縁性の基板（ポリイミドやテフロン（登録商標）など）や液剤（イオン交換水）などは使用できない。表示素子の大きさを小さくすることを視野に入れるのであれば非常に有用である。
【００４９】
静電式、ピエゾ式のいずれにおいても、ノズルの形状や大きさにより、インクの粘度や表面張力を設定するのが好ましい。インクの粘度は０．１〜６０ｍＰａ・ｓとするのが好ましく、０．５〜４０ｍＰａ・ｓとするのがさらに好ましい。ノズルの口径は粒子径に応じて任意である。
以下に好ましく用いられるノズル（ピエゾ式）と塗工条件の例を示す。また、図７にピエゾ式における液滴速度とノズル幅や電圧との関係を示す。これらのデータに基づき、インクに応じて適宜最適なノズルと吐出条件とを選択することとなる。
具体的には、液滴の吐出条件の最適化は吐出液滴の速度を基準として行う。使用したヘッドの最適吐出液速度は４〜８ｍ／ｓｅｃであり、この範囲の液速度でかつＣＣＤカメラによるストロボ写真で安定した吐出が行われていることを確認できる条件を最適条件とすることができる。調整するパラメーターは周波数、温度、パルス幅、電圧の４種類ある。周波数は低周波数側で吐出が安定し、高周波数側で描画速度が向上する。このことから吐出の安定性を損なわない範囲で最高値を選択のが好ましい。温度は吐出液の粘度が高い場合のみかけ、基本的には室温で吐出を行うのが好ましい。実際に液滴速度を決定するパラメーターはパルス幅と電圧で、液滴速度をパルス幅に対してプロットすると極大値をもつ曲線に、電圧に対してプロットすると直線にのることが知られている。Ｎ-メチル-1-ピロリドン（ＮＭＰ）とテトラクロロエタン（TCE）の1：9（質量比）混合溶媒に対しコレステリックポリマー（具体的には前述の高分子液晶化合物１００質量部に対し、前述の高分子カイラル剤を２５質量部添加した高分子液晶材料）を7質量％の濃度で溶解させ、液滴速度を測定した結果を図７示す。
この結果より、液滴速度が最大となるパルス幅で、液滴速度が5.0ｍ/ｓとなる電圧を選択することができる。
【００５０】
【表１】
2014235252.tif 000008
【００５１】
また、ノズルとしては上述のシングルノズルの他にマルチノズルを用いることもできる。
また、インクジェット装置としては、上述した装置の他にも
株式会社SIJテクノロジ社製  商品名：超微細インクジェット装置
株式会社SIJテクノロジ社製  商品名：ピエゾ式インクジェット装置
等を用いることができる。
【００５２】
以下にピエゾ式の場合の操作手順を示す。
1）インクをノズルの仕様の範囲内の粘度、表面張力で、必要に応じて溶剤の量を調節すること等により調製する。
2）ノズルを装置に取り付け、インクを充填する
3）ノズル駆動条件をインクごとに最適化な条件に設定する。
具体的にはたとえば、
最初のパルス幅（一回の吐出におけるノズル収縮の時間）を液滴速度が極大の点とし、
電圧（ノズルを収縮する力）を、液滴速度が５〜１０ｍ/ｓｅｃになるように設定し、
周波数（低い方が前回の吐出の影響を受けず安定するが、全体のかかる時間が増加）を、５０〜５００Ｈｚとする他、ノズル先端温度（高粘度の液材の粘度を低下させる場合に使用）を３０〜１００℃とし、
２回目のパルス幅(１回目と２回目とで１サイクルとなる。吐出中の液材の長さを調節する。少量吐出時に有効。パルス幅に合わせて適宜調製)をおよそ最初のパルス幅の半分とし、
休止幅(１回目のパルス幅と２回目のパルス幅との間の休止時間。パルス幅に合わせて適宜調製)を最初のパルス幅の半分とする。
4）描画する座標を指定する。
5）基板とノズルの位置関係の対応を調製する（オフセット）
6）指定した座標に従って描画する。（自動）
【００５３】
また以下に静電式の場合の操作手順を示す。
1）インクをノズルの仕様の範囲内の粘度、表面張力で調製する。
2）ノズルを装置に取り付け、インクを充填する
3）ノズル駆動条件をインクごとに最適化な条件に設定する。
具体的に例えば、
電圧（液材を引っ張りだす力）を５００〜８００Ｖとし、
周波数（液材を引っ張りだしている時間）を０．１〜５ｓｅｃとする。
4）描画する座標を指定の形式で入力する。
5）基板とノズルの位置関係の対応を調製する（オフセット）
6）指定した座標に従って描画する。（自動）
図４を参照して具体的なインクジェット方式による塗工方法を説明する。なお、図４に示す装置は静電式の装置である。
図４に示すように多数の窪みに球体本体が配置され、球体本体の半球面が露出している基板を用意する。別に可動式のステージと、パルス電極に連結されているノズルを有するインクジェット装置を用意し、このステージ上に基板を載置する。
そして、ステージを移動させることで球体本体の位置をノズルの吐出口の真下に移動させ、真下に位置したときに電圧を印加しインクをノズルの開口から吐出してインクを球体本体の露出している半球面に塗工する。
ピエゾ式の装置を用いた場合も、同様の操作で塗工が可能であるが、ステージを移動させて球体本体位置を調節する操作に加えて、ノズルの移動による位置調整も可能である。
【００５４】
（重合工程）
本発明においては上述の塗工工程の後でインクとして上記液晶性組成物を用いた場合には組成物を重合する重合工程を行う。
重合工程は、重合開始剤として熱重合開始剤を用いた場合には加熱処理により行い、光重合開始剤を用いた場合には紫外線露光処理により行う。
加熱処理の条件は用いる重合開始剤により任意であり特に制限されないが、６０〜８０℃の範囲で液晶相温度である温度を０．５〜３０分間かけるのが好ましい。
上記紫外線露光の条件としては、用いる重合開始剤により任意であり特に限定されないが、例えば、照射紫外線は、１６０〜３８０ｎｍであるのが好ましく、より好ましくは、２５０〜３８０ｎｍであり、さらにより好ましくは３２０〜３８０ｎｍである。露光時間としては、例えば、露光照度が１０ｍＷ／ｃｍ２であれば、例えば、１０〜６００秒であって、１０〜３００秒であることが好ましい。また、露光照度を１ｍＷ／ｃｍ２
に減らす場合、通常、上記反応開始剤の量が増やしているので、露光時間としてはあまり変化せず、例えば、１０〜６００秒であって、好ましくは、１０〜３００秒である。また、強い紫外線の短時間露光で完結させる場合には、例えば、２０〜７０ｍＷ／ｃｍ２で、１０〜１８０秒露光するのが好ましい。
【００５５】
上記紫外線露光の環境としては、特に限定されないが、例えば、大気雰囲気下、窒素やアルゴン等のパージによる脱酸素下等があげられる。本発明では、製造コストの観点から、大気雰囲気下であることが好ましい。大気雰囲気下では、光反応開始剤の必要量が増大する傾向にあるが、例えば、ＢＡＳＦ社製商品名「Ｉｒｇ３６９」や商品名「Ｉｒｇ９０７」を使用すれば、添加量は３〜５質量％程度である。
【００５６】
本発明の電子ペーパー用着色粒子は、インクが上述の液晶材料を含んでなる場合であっても、球体であるため反射によっても見るものからしてみる角度で色が変わることがなく、同じ色として認識することのできるものである。
【００５７】
＜電子ペーパー＞
本発明の電子ペーパーは上述の電子ペーパー用着色粒子を用いて形成される電子ペーパーであって、ツイストボール方式であることを特徴とする。
【００５８】
本発明の電子ペーパー電子ペーパー１０１は、図５に示すように、一対の支持体と、一対の該支持体１１０、１１０’間に位置し、半球ごとに色が異なり、双極子状態に帯電されてなる上述の着色粒子多数の着色粒子１とからなる。各球状粒子１は、それぞれ透明な樹脂１３０内にほぼ１平面状に位置するように配設されている。
また、本実施形態においては一対の支持体１０、１０’は、使用者が視認する視認面側に位置する支持体１０は可視光を透過する光透過性支持体（透明電極）であり、反対側に位置する支持体１０’は透明ではない電極基板である。
また、球状粒子２０は、シリコーンオイル層４０により包摂されており、シリコーンオイル４０の存在により回転自在となされている。なお、シリコーンオイルに代えてノルマルヘプタンなどの炭化水素系溶剤を用いることも可能である。
また、特に図示しないが各支持体の周縁は枠体により密封・封止されている。
本実施形態の電子ペーパー１は通常の電子ペーパーと同様に、所定の情報に従って電極である支持体に電気を印加して着色粒子１を所定の色の半球が視認面Ａ側に位置するように回転させて所望の文字や画像を表示させることにより使用することができる。
そして、本実施形態の電子ペーパー１０１は、上述の組成物を用いて形成された球状粒子を用いて形成されているので、所望の画像を、電荷を印加して形成した後、電荷フリーの状態になっても球状粒子が回転することがなく、長時間表示した画像を保持することができる。本実施形態の電子ペーパーは常法に準じて製造することができる。
また、本発明の電子ペーパーは、特に図示しないが、アドレス制御可能な多数のドットを有する正負電極と、両電極間で該ドットに対応する位置に配された複数の色の上記電子ペーパー用着色粒子とからなり、各電子ペーパー用着色粒子をドットごとに所定の色の電子ペーパー用着色粒子を配置し、各電子ペーパー用着色粒子を制御することでカラー表示もしくはコントラスト制御可能となすこともできる。
【００５９】
なお、本発明は上述の実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
例えば、球体本体を単層に配設する方法として、配列させた球体本体を任意の粘着剤上に転写する方法を採用することもできる。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明について実施例及び比較例を示してさらに具体的に説明するが本発明はこれらに何ら制限されるものではない。
【００６１】
〔実施例１〕
球体本体は、アクリルモノマーである１、６ヘキサンジオールジアクリレート３０質量部、イソボルニルアクリレート７０質量部、及び重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイド２質量部を混合し、さらにカーボンブラック０．２質量部を添加してモノマー混合物を得、得られたモノマー混合物を用いてマイクロチャンネルを利用した懸濁重合を利用し、粒子径のそろった黒色粒子（球体本体）を作成した。得られた球体本体は、平均粒子径が９０μｍで、粒子径の分散度は、粒子の９０％が８８〜９２μｍの範囲内にあり、良好なものであった。
【００６２】
次に、溶媒としてのテトラクロロエタン９０質量部と以下の液晶性組成物１０質量部とからなるインクを調整した。
液晶組成物（インク組成）
重合性メソゲン化合物（ＢＡＳＦ社製 ＬＣ２４２）（組成物中８８質量％）
【化６】
2014235252.tif 000009
カイラル剤（組成物中７質量％）
【化７】
2014235252.tif 000010
重合開始剤（組成物中５質量％）
【化８】
2014235252.tif 000011
【００６３】
得られた球体本体を図２に示す基板に配設して球体本体をその半球面が露出するように単層に多数配設した。
ついで、図４に示す静電方式のインクジェット装置に、球体本体の配設された上記基板を載置し、基板上に配設された球体本体の露出している半球面にのみインクを塗工した。塗工条件は、電圧：７００Ｖ、パルス幅：５００ｍｓとした。
【００６４】
塗工終了後、下記露光条件にて紫外線露光を行い、液晶性組成物を硬化させて液晶化合物（コレステリック液晶）としインク層を形成して、本発明の着色粒子を得た。
露光条件は、紫外線強度：５０ｍＷ/ｓｅｃ、照射時間：１分、加熱温度：７０℃とした。ここで、インクにおけるカイラル剤の配合量を組成物中６質量％、７質量％及び９質量％として、上述のとおりインク層を形成して３種のインク層が形成された本発明の着色粒子を得た。
得られた着色粒子を基板と共に図６に示す。
図６に示すようにカイラル剤の配合量を変更することで見える色（構造色）が異なることがわかる（９質量％は青、７質量％は緑、６質量％は赤）
【００６５】
得られた着色粒子を用いて図５に示す電子ペーパーを以下のようにして作成した。
ＫＥ−１０６（信越化学工業社製）と硬化剤ＣＡＴ−ＲＧ（信越化学工業社製）とを重量比で１０：１に混合した樹脂組成物を、１００μｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に６０μｍの厚さで塗布し、９０℃のオーブン中で５分間加熱し、粘着性を持った硬化物（半硬化）を作成した。
得られた硬化物を上述の方法で作成した着色粒子の配設された基板に貼り付けて、均一に並べた着色粒子のみをはがし取った。これにより着色粒子のインク層面は硬化物中に埋設され、球体本体の面である半球が露出した。次に、露出している着色粒子の半球面側に同じく６０μｍの厚さで上記樹脂組成物を塗布し、９０℃で３時間硬化させた。
硬化させた樹脂シートは、硬化物中に多数の本発明の着色粒子が埋設されているものであり、これをシリコーンオイル（信越化学工業社製、品番：ＫＦ−９６Ｌ−１ｃｓ）に浸漬し、１日後に取り出し、均一な並びを持った着色粒子（ツイストボール）がシリコーンオイルの封入されたカプセル内に入った図５に示す構造となっていた。
得られた樹脂シートを透明電極間に挟み込み本発明の電子ペーパーを得た。得られた電子ペーパーに１００Ｖの電圧をかけて１秒ごとに電荷を反転させたところ、粒子が反転し、交互の色の表示画像が得られた。
【００６６】
〔実施例２〕
透明電極上に貼り付けた１００μｍピッチでハニカム状に壁を形成する板体で６角形の上方開口空間を形成してなる成型プレート上に、平均粒子径９０μｍの実施例１と同様の黒色粒子（アクリル樹脂製）を均一に並べ、配設した黒色粒子に実施例１と同じ処方のインクを用いて実施例１と同様にして着色し、ツイストボールが並んだプレートを得た。
得られたプレートの上部に粒子の上端から２０μｍの余裕を持つ形で透明電極を当て、その電極間にＫＦ−９６Ｌ−１ｃｓを封入して本発明の電子ペーパーを得た。
得られた電子ペーパーの電極間に１００Ｖの電圧をかけ、１秒ごとに反転させたところ、粒子が反転し、交互に色の表示画像が得られた。
〔実施例３〕
球体本体は、アクリルモノマーである１、６ヘキサンジオールジアクリレート３０質量部、イソボルニルアクリレート７０質量部、及び重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイド２質量部を混合し、さらに二酸化チタン顔料（石原産業社製、品番：ＣＲ−６８０）１０質量部を添加してモノマー混合物を得、得られたモノマー混合物を用いてマイクロチャンネルを利用した懸濁重合を利用し、粒子径のそろった白色粒子（球体本体）を作成した。得られた球体本体は、平均粒子径が９０μｍで、粒子径の分散度は、粒子の９０％が８８〜９２μｍの範囲内にあり、良好なものであった。
インクとして液晶材料を用いていない市販のインクジェット用インク（サンワサプライ社製、品番：ＩＮＫ−４６ＢＫ６０）を用いた以外は実施例１と同様にして着色粒子を得、得られた着色粒子を用いて電子ペーパーを作成した。
得られた電子ペーパーについても実施例１と同様にして評価したところ粒子が反転し、交互の色の表示画像が得られた。
【図１】
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【図２】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図３】
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【図４】
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