(57)【要約】      （修正有）【課題】生産速度を速くできるほか、品質の安定性及び精度を向上できる反射がさの成形方法およびその製造方法による反射がさを提供する。【解決手段】反射がさの成形方法は、金属基材を提供し、かつ金属基材を基材の金型に取り付け、加圧して金属基材を円形基板にプレス加工し形成するステップと、突っ張り棒を用いて、円形基板を固定具に支えるステップと、固定具と円形基板とを共に回転させ、回転輪を加圧し円形基板にぴったり付かせて加圧し、成形がさ体を転造するステップと、成形がさ体を形削り盤に取り付け、成形がさ体を圧縮し光学構造面をプレス加工して形成するステップと、成形がさ体をプレス加工し底部穴を取り除くステップとを備える。【選択図】図１
2014079798.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
反射がさを製造する反射がさの成形方法であって、
金属基材を提供するステップと、
前記金属基材を基材の金型に取り付け、加圧して前記金属基材を円形基板にプレス加工し形成するステップと、
突っ張り棒を用いて、前記円形基板を固定具に支えるステップと、
前記固定具と前記円形基板とを共に回転させ、回転輪を加圧し前記円形基板にぴったり付かせて加圧し、成形がさ体を転造するステップと、
前記成形がさ体を形削り盤に取り付け、前記成形がさ体を圧縮し光学構造面をプレス加工して形成するステップと、
前記成形がさ体をプレス加工し底部穴を取り除き、前記反射がさを形成するステップと、を備える、反射がさの成形方法。
【請求項２】
前記金属基材を加圧しプレス加工した後、内部穴を備える前記円形基板を形成するステップをさらに含めることを特徴とする、請求項１に記載の反射がさの成形方法。
【請求項３】
前記固定具と前記円形基板とを共に回転させ、回転輪を加圧し前記円形基板にぴったり付かせて加圧し、成形がさ体を転造するステップにおいて、前記回転輪を加圧し前記円形基板にぴったり付かせるとき、前記円形基板に圧縮し内部側壁と外部側壁を備える前記成形がさ体を転造することを特徴とする、請求項１に記載の反射がさの成形方法。
【請求項４】
前記成形がさ体を前記形削り盤に取り付け、前記成形がさ体を圧縮し光学構造面をプレス加工して形成するステップステップにおいて、前記成形がさ体を加圧しプレス加工するとき、前記成形がさ体の前記内部側壁にて前記光学構造面を形成することを特徴とする、請求項３に記載の反射がさの成形方法。
【請求項５】
前記成形がさ体より前記底部穴を削り取った後、前記内部側壁にてバフ仕上げ手段を実施するステップをさらに含めることを特徴とする、請求項３に記載の反射がさの成形方法。
【請求項６】
前記成形がさ体の内部側壁にてバフ仕上げ手段を実施し、前記成形がさ体の表面に陽極処理手段を実施し、酸化フィルム層を形成することを特徴とする、請求項５に記載の反射がさの成形方法。
【請求項７】
前記成形がさ体を前記形削り盤に取り付け、前記かさ体を圧縮し前記光学構造面を絞り加工によって形成するステップにおいて、前記光学構造面は前記成形がさ体の前記内部側壁に形成し、かつ、前記光学構造面はらせん格子構造、菱形格子構造、矩形格子構造または六角格子構造のいずれかであることを特徴とする、請求項３に記載の反射がさの成形方法。
【請求項８】
前記成形がさ体と、前記底部穴と、を備え、前記底部穴は前記成形がさ体の底部に設けていて、かつ前記成形がさ体の内部側壁は前記光学構造面を有することを特徴とする、請求項１に記載の反射がさの成形方法からなる反射がさ。
【請求項９】
前記光学構造面はらせん格子構造、菱形格子、矩形格子または六角格子構造のいずれかであることを特徴とする、請求項８に記載の反射がさの成形方法からなる反射がさ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は照明分野に関し、特に反射がさ及びその成形方法に関する。必要に応じて様々な寸法、外観または光学面のパターンを製造でき、かつ精度及び品質安定度の高い反射がさを製造できるため、生産プロセスの不良率並びコストを軽減できる。
【背景技術】
【０００２】
一般に、使用者の需要と光学製品の要求機能はそれぞれ異なるため、製造するときは、多方面にわたり配慮し、需要及び機能に合致するＬＥＤ灯具を設計する必要がある。
一例として、使用者が外観、形状、寸法について比較的重視していることから、製造するときは、ＬＥＤ灯具の発光角度、精度、公差、光照射の強さなどの点について慎重かつ綿密な設計をしなければならない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】中国特許番号ＣＮ  １０１６５３３３７号
【特許文献２】中国特許番号ＣＮ  １０１８１７０４８Ａ号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
通常、ＬＥＤ灯具の設計においては反射がさがそのほとんどを含めている。
公知の反射がさの製造方法は、プレス絞り加工、プラスチック射出成形または従来の転造によって直接に仕上げる方法である。
そのうち、プレス絞り加工技術は難しい上に、コストも比較的に高い。さらにプレス絞り加工の生産時間は長く、かつこの種の加工技術はすべてのタイプの反射がさに適用することはできない。よって、単純なプレス絞り加工技術による反射がさ仕上げ加工の製造技術には欠点がある。
このほか、従来のプラスチック射出成形方式で製造するプラスチック反射がさは技術的なハードルが高いことから、コスト及び販売価格も高いほか、材料によって製品の仕上げ時間も長く、生産効率は低い。
さらに、第三の製造方法は、従来の加圧転造方式によって、反射がさを仕上げる方法である。この種の加圧転造方式による反射がさは、製造コストは低いが、生産効率が低いのみならず、不良率も高い。さらに、人的要因を受けやすく、製品の品質が不安定である。
【０００５】
公知技術において、プレス絞り加工と加圧転造方式を結合した技術は、すでに圧力なべ（中国特許番号ＣＮ  １０１６５３３３７号、特許文献１）と、プーリーの製造（中国特許番号ＣＮ  １０１８１７０４８Ａ号、特許文献２）などの分野に適用されている。
しかし、反射がさの分野と前述分野は関係のない技術分野であり、かつ反射がさ分野において、プレス絞り加工と加圧転造方式を同時に適用した反射がさ製造のプロセスはまだ見かけられない。さらに、反射がさ光学面のパターンは極めて精密である。よって、需要面から見れば、反射がさ及びその成形方法を設計することは、市場での応用の為の喫緊の課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の反射がさ及びその成形方法は前述した公知技術の課題に対してなされたものであり、公知技術の課題解決を図るものである。
【０００７】
本発明の目的に基づき、反射がさ及びその成形方法を提供する。反射がさの成形方法は、金属基材を提供するステップと、金属基材を基材の金型に取り付け、加圧して金属基材を円形基板にプレス加工し形成するステップと、突っ張り棒を用いて、円形基板を固定具に支えるステップと、固定具と円形基板とを共に回転させ、回転輪を加圧し円形基板にぴったり付かせて加圧し、成形がさ体を転造するステップと、成形がさ体を形削り盤に取り付け、成形がさ体を圧縮し光学構造面をプレス加工して形成するステップと、成形がさ体をプレス加工し底部穴を取り除き、反射がさを形成するステップと、を備える。
【０００８】
金属基材をプレス加工した後、内部穴を備える円形基板が形成される。
【０００９】
回転輪を加圧して円形基板にぴったり付かせて、円形基板に加圧して内部側壁と、外部側壁を備える成形がさ体が転造される。
【００１０】
加圧して成形がさ体をプレス加工により、成形がさ体の内部側壁に光学構造面が形成される。
【００１１】
成形がさ体の底部穴を削り取った後、成形がさ体の内部側壁にてバフ仕上げ手段を実施する。
【００１２】
成形がさ体をバフ仕上げ加工後、成形がさ体の表面に陽極酸化処理を実施し、酸化フィルム層を形成する。
【００１３】
成形がさ体を加圧しプレス加工した後、成形がさ体の内部側壁はらせん格子構造、菱形格子、矩形格子または六角格子構造の光学構造面が形成される。
【００１４】
引き続き、本発明の目的に基づき、前述反射がさ体の成形方法から製造される反射がさを提供する。反射がさは成形がさ体と、底部穴と、を備える。底部穴は成形がさ体の底部に設けていて、かつ成形がさ体の内部側壁は光学構造面を有する。
【００１５】
そのうち、光学構造面はらせん格子構造、菱形格子、矩形格子または六角格子構造のいずれかである。
【００１６】
前述とおり、本発明による反射がさ及びその成形方法によれば、生産技術が精密であるため、必要に応じて、様々な寸法、外観を選択でき、光学表面に縞を仕上げることもできる。よって、生産の柔軟性が高い。
また、本発明の反射がさの製造方法によれば、精度の高い反射がさを製造できるため、反射がさの品質安定度は高く、生産プロセスの不良率を低減できる。
【発明の効果】
【００１７】
以下に説明するとおり、本発明による反射がさ及びその成形方法は、下記の長所を有する。
【００１８】
イ、本発明による反射がさ及びその成形方法の生産技術は比較的精密であり、需要に応じて、様々な寸法または外観の反射がさを製造できるため、生産の柔軟性が高い。
【００１９】
ロ、本発明の反射がさ及びその成形方法によれば、反射がさの精度が高く、角度公差の埴は＋／−  ２°に達し、かつ製品の品質安定度が高いほか、不良率を軽減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明にかかる反射がさの成形方法による好ましい実施例のフロー図である。
【図２】本発明にかかる反射がさの好ましい実施例の概略図（その１）である。
【図３】本発明にかかる反射がさの好ましい実施例の概略図（その２）である。
【図４】本発明にかかる反射がさの好ましい実施例の概略図（その３）である。
【図５】本発明にかかる反射がさの好ましい実施例の概略図（その４）である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、関連図面に基づいて、本発明の反射がさ及びその成形方法の実施例を説明する。理解の便利を図るため、以下に示す実施例のうち、同じ素子に同じ符号が割りつけられている。
【実施例】
【００２２】
図１の、本発明にかかる反射がさ成形方法による好ましい実施例のフロー図を参照する。
図示のとおり、まずステップＳ１１、金属基材を提供する。金属基材はアルミニウムからなる基材が好ましい。
ステップＳ１２に進み、金属基材を基材の金型に取り付け、圧力によって前記金属基材をプレス加工し円形基板を形成する。そのうち、内部穴は円形基板の中心部に設ける。
続いて、ステップＳ１３において、突っ張り棒を用いて、円形基板を固定具に支える。
さらに、ステップＳ１４において、固定具と円形基板とを共に回転させ、かつ回転輪を加圧し円形基板にぴったり付かせて、加圧して円形基板にて、内部側壁と外部側壁と、を有する成形がさ体を転造する。
【００２３】
引き続き、ステップＳ１５に進み、成形がさ体を形削り盤に取り付け、成形がさ体を加圧し内部側壁にて光学構造面をプレス加工して形成する。特に説明したいことは、ステップＳ１４において、転造手段は成形がさ体口縁部の外径が変形し易いため、成形がさ体の形状と寸法の定型を図るため、ステップＳ１５において、成形がさ体の成形はプレス加工手段によることもできる。
【００２４】
よって、前述ステップによれば、高精度の成形がさ体を成形できる。公知技術による単純なプレス加工からなる反射がさの技術は、ハードルが高く、かつコストも高い。圧縮絞り加工に多くの時間を要し、生産能力は低い。さらに、圧縮絞り加工技術はすべての反射がさに適用できない。よって、単純な圧縮絞り加工技術による反射がさの製造技術には欠点がある。
さらに、転造手段による反射がさの製造コストは低いものの、生産能力は低く、不良率も高い。かつ人的要因により、製品の品質が不安定である。よって、本発明による成形方法は公知技術の課題を解決でき、かつ製造される成形がさ体はさらなる効果を有する。
【００２５】
引き続き、ステップＳ１６からＳ１８に進む。ステップＳ１６において、成形がさ体をプレス加工により、底部穴を取り除き、反射がさを形成する。ステップＳ１７では、成形がさ体の内部側壁にてバフ仕上げ手段を実施する。さらにステップＳ１８で、成形がさ体の表面に陽極処理手段を実施し、酸化フィルム層を形成する。ステップＳ１７及びステップＳ１８によって、成形がさ体の表面状態並び性能を改変し、耐蝕性を向上し、耐磨耗性と硬度を増強し、金属表面を保護する効果を形成する。
【００２６】
特に説明したいことは、ステップＳ１７において、バフ仕上げ手段は遊離砥粒方式、固定砥粒方式、軟質砥粒方式、グラインダー研磨方式または無砥粒方式を利用し表面のバフ仕上げを実施できる。そのうち、金属部材に適するものは、遊離砥粒による機械研磨方式、磁場を利用した電場研磨法、固定砥粒の微粒子グラインダー研磨法、軟質砥粒にグラインダーを結合したグラインダー研磨法及び無砥粒の化学研磨法がある。
【００２７】
前述反射がさの成形方法を適用すれば、反射がさを製造できる。公知技術による製品寸法精度は±０．１ｍｍに対し、本発明による反射がさの成形方法は高精度の反射がさを製造でき、角度公差は±２°、製品寸法の公差は±０．０５ｍｍを達成でき、より高い精度を有する。
【００２８】
引き続き、図２ないし図５の、本発明の好ましい実施例による概略図その１、その２、その３、その４を参照する。
【００２９】
図２に示すとおり、前述ステップＳ１１からステップＳ１８に基づく反射がさの成形方法によって、菱形格子構造を備える反射がさ１を製造できる。
図示のとおり、反射がさ１は成形がさ体１１と、底部穴１２と、を備える。底部穴１２は成形がさ体１１の底部に位置していて、かつ成形がさ体１１一つの内部側壁１１１は光学構造面を設けられ、光学構造面は菱形格子構造であり、外部側壁１１２をバフ仕上げた後の平滑面を有する。
【００３０】
特に説明したいことは、成形がさ体１１口縁部の外径１１０は本発明の反射がさの成形方法によれば、成形がさ体１１を圧縮絞り加工し、所定品質の反射がさ１を形成できる。そのうち、反射がさ１の口縁部の外径１１０は滑らかな口縁部を形成している。
【００３１】
これにより、光学の二次反射原理を利用し光源が底部穴１２を通過して、本発明による成形がさ体１１にて反射すると、光源従来の光経路を改変し照明範囲を拡大でき、より良い照明効果を形成できる。
【００３２】
図３に示すとおり、前述ステップＳ１１からステップＳ１８に基づく反射がさの成形方法によって、らせん格子構造を備える反射がさ２を製造できる。図に示すとおり、反射がさ２は成形がさ体２１と、底部穴２２と、を備える。底部穴２２は成形がさ体２１の底部に設け、かつ成形がさ体２１の一内部側壁２１１は光学構造面を設け、光学構造面はらせん格子構造である。
【００３３】
図４に示すとおり、前述ステップＳ１１からステップＳ１８に基づき、矩形格子構造の反射がさ３を製造でき、矩形格子構造は反射がさ３の内部側壁３１１に設けられている。図５において、反射がさ４の内部側壁４１１は六角格子構造の光学構造面を有する。これにより、光源が本発明による反射がさ１、２、３または４の内部側壁１１１、２１１、３１１または４１１にて反射するとき、それぞれの光学構造面によって様々な光経路を形成し、より良い照射効果を形成する。
【００３４】
前述光学構造面の図面は例示にすぎず、光学構造面に備える光学構造の大きさを制限するものでない。本発明の成形方法によれば、複数種の光学構造面を製造できるため、これに限られない。
【符号の説明】
【００３５】
Ｓ１１〜Ｓ１８  ステップフロー
１、２、３、４  反射がさ
１１、２１  成形がさ体
１１０、２１０  成形がさ体口縁部の外径
１１１、２１１、３１１、４１１  内部側壁
１１２、２１２  外部側壁
１２、２２  底部穴
【図１】
2014079798.tif 000003
【図２】
2014079798.tif 000004
【図３】
2014079798.tif 000005
【図４】
2014079798.tif 000006
【図５】
2014079798.tif 000007