(57)【要約】【課題】立体形状をなす比較的大型の部品素材表面に対して分割レーザー照射を行って加飾するに際し、製造コストを抑えつつ全体として高い意匠性を付与できる車両用加飾部品の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の製造方法では、立体形状をなす部品素材２の表面上に設定された被加飾領域にレーザーＬを照射し、絵柄４を描くレーザー照射工程を行う。被加飾領域は複数のレーザー照射領域に分割される。レーザー照射工程では、レーザー偏向部２２を移動させて複数のレーザー照射領域ごとにレーザーＬを照射する。レーザーＬの照射時には、少なくとも特定の面方向から見たときにレーザー照射領域に対するレーザーＬの照射角度θを所定の角度に維持する。所定の角度とは、隣接するレーザー照射領域同士の継ぎ目４９に反射差異が生じない程度の角度のことである。【選択図】図１６
2014034032.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体形状をなす部品素材の表面上に設定された被加飾領域にレーザーを照射することにより、前記被加飾領域に絵柄を描くレーザー照射工程を経て、車両用加飾部品を製造する方法であって、
前記被加飾領域は複数のレーザー照射領域に分割されており、
前記レーザー照射工程では、
レーザー偏向部または前記部品素材を相対移動させて前記複数のレーザー照射領域ごとに前記レーザーを照射し、かつ、
少なくとも特定の面方向から見たときに前記レーザー照射領域に対する前記レーザーの照射角度を、隣接する前記レーザー照射領域同士の継ぎ目に反射差異が生じない程度の角度に維持しつつ、前記レーザーを照射する
ことを特徴とする車両用加飾部品の製造方法。
【請求項２】
前記複数のレーザー照射領域のうち、面積が最大となるレーザー照射領域が最初に設定され、次に、前記面積が最大となるレーザー照射領域に隣接するレーザー照射領域が設定されることを特徴とする請求項１に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【請求項３】
前記レーザー照射工程では、前記複数のレーザー照射領域のうち、面積が最大となるレーザー照射領域に対して最初に前記レーザーを照射した後、前記面積が最大となるレーザー照射領域に隣接するレーザー照射領域に対して前記レーザーを照射することを特徴とする請求項１または２に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【請求項４】
前記レーザー照射領域が曲面である場合、前記レーザー照射工程では、少なくとも前記特定の面方向から見たときに前記レーザー照射領域の接線に対する前記レーザーの照射角度を、隣接する前記レーザー照射領域同士の継ぎ目に反射差異が生じない程度の角度に維持しつつ、前記レーザーを照射することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【請求項５】
前記レーザー照射工程では、前記レーザー照射領域に前記レーザーを照射することにより、深さが６μｍ以上１６μｍ以下であって幅が３０μｍ以上１１０μｍ以下となる凹部を前記レーザー照射領域上に形成することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【請求項６】
前記被加飾領域を構成する特定領域が、屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面であるか否かを判定し、
屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面であると判定された場合には前記特定領域が広義の同一平面であるとし、前記特定領域と、前記照射角度を７２°以上に設定した際の前記レーザーの照射範囲とを比較し、
前記特定領域が前記照射範囲以下であると判定された場合には、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行わない一方、
前記特定領域が前記照射範囲よりも大きいと判定された場合には、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行うことにより、
前記被加飾領域が前記複数のレーザー照射領域に分割される
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【請求項７】
前記特定領域が屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面ではないと判定された場合には前記特定領域が広義の同一平面ではないとして、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行うことを特徴とする請求項６に記載の車両用加飾部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体形状をなす部品素材の表面上に設定された被加飾領域にレーザーを照射して絵柄を描くレーザー照射工程を経て、車両用加飾部品を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために立体的に形成された樹脂成形体の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような自動車用加飾部品に装飾を加える加飾方法としては、水圧転写が一般的に用いられている（例えば、特許文献１参照）。水圧転写とは、水面上に特殊フィルムを浮かべ、そのフィルムに印刷された所定の絵柄（木目模様や幾何学模様などの絵柄）を水圧によって樹脂成形体の表面に転写する技術である。この技術によれば、三次元曲面への印刷を行うことができる。
【０００３】
ところが、水圧転写を行う場合、樹脂成形体への絵柄の転写時に、絵柄が伸びたり歪んだりすることが多い。この結果、絵柄を正確に付加することができず、絵柄のバラツキが生じてしまうため、製品の歩留まりが悪化して製造コストが嵩んでしまう。従って、水圧転写とは異なる手法で樹脂成形体の表面上に絵柄を付加して装飾する新たな技術の開発が望まれている。
【０００４】
そこで、樹脂成形体の表面上に設定された被加飾領域に塗膜を形成した後、その塗膜に対し、ガルバノミラーを備えるガルバノヘッド（レーザー偏向部）を駆動させてレーザー照射をすることにより、絵柄を形成して装飾を加える技術が従来提案されている。このようにすると、水圧転写の際に生じていた絵柄の伸びや歪みを防止することができ、かつ、複雑な絵柄を正確に描画することができる。
【０００５】
ところで、樹脂成形体の立体形状が複雑になったり樹脂成形体が大型化したりすると、レーザーの照射範囲外となる領域が発生しやすくなり、樹脂成形体の表面全体にレーザーが確実に到達しにくくなる。そのため、鮮明な絵柄を得ることができなくなる。この問題を解決する手法としては、例えば、レーザーの照射範囲である被加飾領域を複数のレーザー照射領域に分割し、この状態で樹脂成形体あるいはガルバノヘッドを適切な位置に移動させてレーザー照射領域ごとにレーザーを照射することが従来提案されている（例えば、特許文献２参照）。なお、特許文献２において具体的には、分割された複数のレーザー照射領域同士の継ぎ目となる部分を若干重ね合わせるようにして、レーザー照射を行うようにしている。
【０００６】
また、別の手法としては、複数のガルバノヘッドを用い、それらをあらかじめ異なる位置や角度にて配置しておき、この状態でレーザー照射領域ごとにレーザーを照射することも従来提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５４−３３１１５号公報
【特許文献２】特開２０１１−１１０５７０号公報
【特許文献３】特開２０１１−２５５５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、いわゆる分割レーザー照射を行う従来の方法の場合、被加飾領域を複数のレーザー照射領域に分割する際に、レーザー照射領域の面積を大きく設定してしまうと、その辺縁部では被照射面に対するレーザーの照射角度が小さくなってしまう。すると、レーザー照射領域の辺縁部における絵柄の描画状態が、レーザー照射領域ごとにバラついてしまう可能性がある。その好適な具体例としては、例えば、非常に細かいレーザー描画パターンを密にかつ規則的に配置してなる絵柄を描画する場合などが挙げられる。この場合、辺縁部における絵柄の反射状態に差異が生じ、かかる反射差異の発生に起因して、絵柄の描画状態がバラついてしまう可能性がある。従って、隣接するレーザー照射領域同士の継ぎ目が外観的に不自然なものとなり、一体感が低下するため、全体として満足のいく高い意匠性を付与することができないという問題があった。
【０００９】
さらに、分割レーザー照射を行う従来の方法のなかでも、特に特許文献３の技術では、複数のガルバノヘッドを必要とする。そのため、装置が複雑かつ高価なものとなり、結果的に製品の製造コストの高騰につながりやすいという問題もあった。
【００１０】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、立体形状をなす比較的大型の部品素材表面に対して分割レーザー照射を行って加飾するに際し、製造コストを抑えつつ全体として高い意匠性を付与することができる車両用加飾部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体形状をなす部品素材の表面上に設定された被加飾領域にレーザーを照射することにより、前記被加飾領域に絵柄を描くレーザー照射工程を経て、車両用加飾部品を製造する方法であって、前記被加飾領域は複数のレーザー照射領域に分割されており、前記レーザー照射工程では、レーザー偏向部または前記部品素材を相対移動させて前記複数のレーザー照射領域ごとに前記レーザーを照射し、かつ、少なくとも特定の面方向から見たときに前記レーザー照射領域に対する前記レーザーの照射角度を、隣接する前記レーザー照射領域同士の継ぎ目に反射差異が生じない程度の角度に維持しつつ、前記レーザーを照射することを特徴とする車両用加飾部品の製造方法をその要旨とする。
【００１２】
従って、手段１に記載の発明によると、分割レーザー照射を行う際に、レーザー照射領域に対するレーザーの照射角度が、隣接するレーザー照射領域同士の継ぎ目に反射差異が生じない程度の角度に維持される。そのため、反射差異が発生しなくなり、絵柄の描画状態がバラつかず均一なものとなる。よって、継ぎ目が外観的に自然で一体感があるものとなり、全体として満足のいく高い意匠性を付与することができる。また、レーザー偏向部または前記部品素材を相対移動させて複数のレーザー照射領域ごとにレーザーを照射する方法であるため、複数のレーザー偏向部を必須とする装置を用いた方法とは異なり、製品の製造コストを抑えることができる。
【００１３】
手段２に記載の発明は、手段１において、前記複数のレーザー照射領域のうち、面積が最大となるレーザー照射領域が最初に設定され、次に、前記面積が最大となるレーザー照射領域に隣接するレーザー照射領域が設定されることをその要旨とする。
【００１４】
従って、手段２に記載の発明によると、面積が最大となるレーザー照射領域を最初に設定した場合、それを基準として、面積が小さい他のレーザー照射領域を設定することができるため、被加飾領域の分割を無理なく行うことができる。また、この方法によれば、最大面積部分における複数箇所に大きな継ぎ目が生じるリスクが小さくなるため、継ぎ目自体が目立ちにくくなり、外観の低下を回避することができる。
【００１５】
手段３に記載の発明は、手段１または２において、前記レーザー照射工程では、前記複数のレーザー照射領域のうち、面積が最大となるレーザー照射領域に対して最初に前記レーザーを照射した後、前記面積が最大となるレーザー照射領域に隣接するレーザー照射領域に対して前記レーザーを照射することをその要旨とする。
【００１６】
従って、手段３に記載の発明によると、例えばレーザー偏向部または部品素材を短い距離で効率よく相対移動させることが可能となり、その場合には加飾に要する時間を短縮可能となり、生産性の向上を図ることができる。
【００１７】
手段４に記載の発明は、手段１乃至３のいずれか１項において、前記レーザー照射領域が曲面である場合、前記レーザー照射工程では、少なくとも前記特定の面方向から見たときに前記レーザー照射領域の接線に対する前記レーザーの照射角度を、隣接する前記レーザー照射領域同士の継ぎ目に反射差異が生じない程度の角度に維持しつつ、前記レーザーを照射することをその要旨とする。
【００１８】
従って、手段４に記載の発明によると、レーザー照射領域が曲面であっても、反射差異が発生しなくなるため、絵柄の描画状態がバラつかず均一になり、継ぎ目が外観的に自然で一体感があるものとなる。
【００１９】
手段５に記載の発明は、手段１乃至４のいずれか１項において、前記レーザー照射工程では、前記レーザー照射領域に前記レーザーを照射することにより、深さが６μｍ以上１６μｍ以下であって幅が３０μｍ以上１１０μｍ以下となる凹部を前記レーザー照射領域上に形成することをその要旨とする。
【００２０】
従って、手段５に記載の発明によると、上記好適範囲内の深さ及び幅となるような凹部をレーザー照射領域上に形成するようにすれば、非常に細かいレーザー描画パターンを密にかつ規則的に配置してなる絵柄を描画する場合でも、その絵柄を均一にかつ正確に描画することができ、高い意匠性を確実に付与することができる。
【００２１】
手段６に記載の発明は、手段１乃至５のいずれか１項において、前記被加飾領域を構成する特定領域が、屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面であるか否かを判定し、屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面であると判定された場合には前記特定領域が広義の同一平面であるとし、前記特定領域と、前記照射角度を７２°以上に設定した際の前記レーザーの照射範囲とを比較し、前記特定領域が前記照射範囲以下であると判定された場合には、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行わない一方、前記特定領域が前記照射範囲よりも大きいと判定された場合には、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行うことにより、前記被加飾領域が前記複数のレーザー照射領域に分割されることをその要旨とする。
【００２２】
従って、手段６に記載の発明によると、特定領域についてその湾曲や屈曲の程度が小さい場合には広義の同一平面であるとされ、そのような特定領域の大小に基づいて、特定領域内における被加飾領域の分割を行うか否かが適宜決定される。つまり、広義の同一平面とされた特定領域については、必要な場合にのみ分割が行われ、不要な場合には分割が行われないことから、分割数を必要最小限に抑えることができる。よって、加飾に要する時間の短縮が可能となり、生産性の向上を図ることができる。
【００２３】
手段７に記載の発明は、手段６において、前記特定領域が屈曲角度または湾曲角度が１８°未満の連続面ではないと判定された場合には前記特定領域が広義の同一平面ではないとして、前記特定領域内において前記被加飾領域の分割を行うことをその要旨とする。
【００２４】
従って、手段７に記載の発明によると、特定領域についてその湾曲や屈曲の程度が大きい場合には、広義の同一平面ではないとされるとともに、その特定領域の大きさの如何を問わず被加飾領域の分割が行われる。
【発明の効果】
【００２５】
以上詳述したように、請求項１〜７に記載の発明によると、立体形状をなす比較的大型の部品素材表面に対して分割レーザー照射を行って加飾するに際し、製造コストを抑えつつ全体として高い意匠性を付与することができる車両用加飾部品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本実施形態の製造方法により製造される車両用加飾部品を示す拡大平面図。
【図２】本実施形態の車両用加飾部品を示す拡大断面図。
【図３】絵柄の第１ブロックを示す拡大平面図。
【図４】本実施形態のレーザー表面加飾システムを示す概略構成図。
【図５】レーザー照射領域決定工程前の部品素材（小型部品）を示す概略斜視図。
【図６】レーザー照射領域決定工程後の上記部品素材（小型部品）を示す概略斜視図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、上記部品素材（小型部品）についてのレーザー照射工程を説明するための概略斜視図。
【図８】別の部品素材（大型部品）についてのレーザー照射領域決定工程前の様子を示す概略斜視図。
【図９】レーザー照射領域決定工程後の上記部品素材（大型部品）を示す概略斜視図。
【図１０】上記部品素材（大型部品）についてのレーザー照射工程を説明するための概略斜視図。
【図１１】上記部品素材（大型部品）についてのレーザー照射工程を説明するための概略斜視図。
【図１２】別の部品素材（有口大型部品）についてのレーザー照射領域決定工程前の様子を示す概略斜視図。
【図１３】レーザー照射領域決定工程後の上記部品素材（有口大型部品）を示す概略斜視図。
【図１４】別の部品素材（湾曲大型部品）についてのレーザー照射領域決定工程前の様子を示す概略斜視図。
【図１５】レーザー照射領域決定工程後の上記部品素材（湾曲大型部品）を示す概略斜視図。
【図１６】レーザー照射角度とレーザー加工溝の幅及び深さとの関係を説明するための概略図。
【図１７】レーザー照射角度を変更したときの絵柄の様子を示す拡大写真。
【図１８】（ａ）は継ぎ目において反射差異が生じていない表面を示す拡大写真、（ｂ）は継ぎ目において反射差異が生じている表面を示す拡大写真。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を具体化した一実施形態の車両用加飾部品の製造方法を図１〜図１８に基づき詳細に説明する。
【００２８】
図１は、車両用加飾部品１の表面の一部を示す拡大平面図であり、図２は、その車両用加飾部品１を示す拡大断面図である。図１及び図２に示されるように、この車両用加飾部品１は、立体形状をなす部品素材２と、その部品素材２の表面を被覆するように形成された図示しない塗装膜とを有している。塗装膜の表面には、炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄４が描かれている。本実施形態の車両用加飾部品１は、例えば自動車のドアのアームレストを構成する部品である。部品素材２は、ＡＢＳ樹脂を用いて成形された樹脂成形体であり、全体的に黒色に着色されている。また、部品素材２の表面を覆う塗装膜は、高光沢黒色（ピアノブラック）の塗料を用いて形成されている。絵柄４は、レーザー描画（具体的には、レーザーアブレーション加工）によって塗装膜上に加飾されている。なお、レーザーアブレーション加工とは、レーザーを固体に照射し、溶融を経ずに原子、分子、クラスターが直接蒸発して、固体表面が削り取られる現象を利用した非加熱加工のことをいう。
【００２９】
本実施形態の絵柄４は、縦方向に細長形状の複数の柄パターン５を配向してなる第１ブロック６と、横方向に細長形状の複数の柄パターン７を配向してなる第２ブロック８とを複数ずつ組み合わせて描画されている。絵柄４において、第１ブロック６の柄パターン配向方向と第２ブロック８の柄パターン配向方向とは直交する関係にある。具体的には、第１ブロック６の柄パターン５は、横方向の直径よりも縦方向の直径が長い縦長の長楕円パターンであり、第２ブロック８の柄パターン７は、縦方向の直径よりも横方向の直径が長い横長の長楕円パターンである。
【００３０】
図２及び図３に示されるように、本実施形態の各柄パターン５，７は、レーザー照射によって描画された線幅Ｗ１が３０μｍ以上１１０μｍ以下、深さＤ１が６μｍ以上１６μｍ以下のレーザー加工溝Ｍ１からなる。その理由は、線幅Ｗ１及び深さＤ１を上記範囲内にて設定することにより、表面の反射状態が好適かつ均一なものとなる結果、反射差異の発生が抑制され、目的とする意匠が実現されやすくなるからである。なお、本実施形態のように炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄４を確実に描画したい場合には、各柄パターン５，７を構成するレーザー加工溝Ｍ１の線幅Ｗ１を、５０μｍ以上７５μｍ以下、深さＤ１を１０μｍ以上１６μｍ以下に設定することが好適である。
【００３１】
本実施形態の絵柄４において、第１ブロック６の縦幅は、長楕円パターンの長径Ｘ２と等しく、第１ブロック６の縦幅（即ちＸ２）と横幅Ｘ３との比が２：１となっている。また、第２ブロック８の縦幅と横幅との比は１：２である。そして、複数の第１ブロック６は、横方向に１ブロック、縦方向に半ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。一方、複数の第２ブロック８は、横方向に半ブロック、縦方向に１ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。また、第１ブロック６と第２ブロック８とは、縦方向及び横方向に交互に配置されている。これら第１ブロック６及び第２ブロック８の長楕円パターンによって、朱子織の炭素繊維織布を模した絵柄４が形成される。
【００３２】
図４には、車両用加飾部品１に絵柄４を加飾するためのレーザー表面加飾システム１１が示されている。本実施形態のレーザー表面加飾システム１１は、車両用加飾部品１を支持する支持台１２と、車両用加飾部品１の部品表面にレーザーＬを照射するレーザー照射装置１３と、レーザー照射装置１３を制御するための制御装置１４とを備えている。
【００３３】
レーザー照射装置１３は、所定波長のレーザーＬ（例えば波長が１０６４ｎｍのＹＶＯ４レーザー）を発生させるレーザー発生部２１と、レーザーＬを偏向させるレーザー偏向部２２と、レーザー発生部２１及びレーザー偏向部２２を制御するレーザー制御部２３とを備えている。レーザー偏向部２２は、レンズ２４と反射ミラー２５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ２４及び反射ミラー２５の位置を変更することにより、レーザーＬの照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザー制御部２３は、レーザー発生部２１及びレーザー偏向部２２を制御することで、レーザーＬの照射強度、レーザーＬの走査速度などのレーザー照射条件を調整する。
【００３４】
制御装置１４は、ＣＰＵ３１、メモリ３２（記憶部）及び入出力ポート３３等からなる周知のコンピュータにより構成されている。制御装置１４は、レーザー照射装置１３に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってレーザー照射装置１３を制御する。
【００３５】
制御装置１４のメモリ３２には、絵柄４の柄パターン５，７に応じた柄データやレーザー照射装置１３のレーザー照射条件（レーザーＬの照射時間や照射強度など）を示す照射パラメータがあらかじめ記憶されている。制御装置１４は、メモリ３２に記憶されているレーザー照射データに基づいてレーザー照射装置１３を制御し、車両用加飾部品１に絵柄４を形成して加飾する。本実施形態の場合、メモリ３２には、さらにレーザー照射領域決定に関するプログラムやデータが記憶されるようになっている。
【００３６】
なお、本実施形態のレーザー表面加飾システム１１は、図示しないワーク変位ロボットを備えており、そのロボットアームの先端には上記のレーザー偏向部２２が支持固定されている。そして、制御装置１４は、メモリ３２に記憶されているロボット制御データに基づいてワーク変位ロボットを制御する。その結果、ロボットアームが駆動し、レーザー偏向部２２の位置及び角度を適宜変更することにより、部品素材２の表面に対するレーザーＬの照射位置や照射角度が変更されるようになっている。
【００３７】
次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。まず、ＡＢＳ樹脂を用いて成形された部品素材２の表面に塗装膜を塗布形成したものを準備しておく。ここでは、立体形状をなす部品素材２の表面側全体が被加飾領域となっている。一方、従来周知の画像作成ソフトを用いて、被加飾領域に付すべき絵柄４を示す画像データを作成する（画像データ作成工程）。続く画像データ変換工程では、ＣＰＵ３１は、作成した画像データをＣＡＤデータに変換する。なお画像データ変換工程では、制御装置１４とは別のコンピュータを用いて、画像データをＣＡＤデータに変換するようにしてもよい。
【００３８】
次に、レーザー照射領域設定工程において、ＣＰＵ３１は、ＣＡＤデータに変換された画像データを、必要に応じて複数のレーザー照射領域に分割して設定する。
【００３９】
ここで、レーザー照射領域設定工程を説明するに際し、種々の大きさ及び形状の部品素材２を例示する。図５に示した部品素材２は、平坦な形状の主部２ａとそれに連続して配置された一対の側部２ｂ，２ｃとを備える略コ字状を呈するものであって、比較的小型の部品である。図８に示した部品素材２は、図５のものに比較して大型の部品である。図１２に示した部品素材２は、図５のものに比較して大型の部品であって、主部２ａの中央に開口４１を有するものである。図１４に示した部品素材２は、図５のものに比較して大型の部品であって、全体的に湾曲した形状の主部２ｄを備えたものである。
【００４０】
レーザー照射領域設定工程においてＣＰＵ３１は、まず、被加飾領域を構成する特定領域が、屈曲角度または湾曲角度が所定値未満の連続面であるか否かを判定する。ここでは、部品素材２において最大面積部分を有する主部２ａ，２ｄの表面を「特定領域」として設定し、屈曲角度または湾曲角度の上記所定値を１８°（＝９０°−７２°）に設定している。なお、本実施形態で使用するレーザー照射装置１３の場合、レーザー偏向部２２から被照射面までの距離は約３００ｍｍに設定されており、好適なレーザー照射角度θが７２°以上９０°以下であると定義されている。そして本実施形態では、レーザー照射角度θを７２°以上９０°以下に設定した際のレーザーの照射範囲のことを、便宜上「好適照射範囲」と定義している。この「好適照射範囲」は、約１４０ｍｍ角の矩形状範囲であって、当該矩形状範囲の中心部Ｐ１からコーナー部Ｐ２までの距離（即ち対角線の１／２の長さ）は約１００ｍｍとなっている。図中にて「好適照射範囲」には部材番号４５を付して示す。
【００４１】
図１６は、レーザー照射角度θとレーザー加工溝Ｍ１の幅Ｗ１及び深さＤ１との関係を説明するための概略図である。同図において、左側に位置するレーザー加工溝Ｍ１は好適照射範囲４５内であって中心部Ｐ１に近い位置（例えば中心部Ｐ１からの距離が約３０ｍｍ〜５０ｍｍ）に形成されたものを示している。この位置でのレーザー照射角度θは約８０°〜８５°となり、レーザー加工溝Ｍ１の幅Ｗ１は約６０μｍとなり、レーザー加工溝Ｍ１の深さＤ１は約１６μｍとなる。中央に位置するレーザー加工溝Ｍ１は、好適照射範囲４５内であって中心部Ｐ１から遠い位置（例えば中心部Ｐ１からの距離が約１００ｍｍ）に形成されたものを示している。この位置でのレーザー照射角度θは約７２°〜７４°となり、レーザー加工溝Ｍ１の幅Ｗ１は約６５μｍとなり、レーザー加工溝Ｍ１の深さＤ１は約１５μｍとなる。これらに対して、右側に位置するレーザー加工溝Ｍ１は、好適照射範囲４５外であって中心部Ｐ１からかなり遠い位置（例えば中心部Ｐ１からの距離が約１５０ｍｍ）に形成されたものを示している。この位置でのレーザー照射角度θは約６０°〜７０°となり、レーザー加工溝Ｍ１の幅Ｗ１は約８０〜８２μｍとなり、レーザー加工溝Ｍ１の深さＤ１は約９μｍとなる。ここで、図１７は、レーザー照射角度θを変更したときの絵柄４の様子を示した写真である。これによるとレーザー照射角度θが大きいと絵柄４がシャープになり、レーザー照射角度θが小さくなると絵柄４がぼけて不鮮明になる傾向にあることがわかる。
【００４２】
そして、特定領域が１８°未満の連続面であると判定された場合には、ＣＰＵ３１は、その特定領域が「広義の同一平面」であるとみなす。本実施形態において「広義の同一平面」とは、平面を指すばかりでなく、湾曲または屈曲しているものの特定の面方向から見たときに７２°以上９０°以下の角度をなす連続面も含むものである。次に、ＣＰＵ３１は、特定領域の大きさと、照射角度を７２°以上に設定した際のレーザーの照射範囲（即ち「好適照射範囲４５」）の大きさを比較する。特定領域が好適照射範囲４５の大きさ以下であると判定された場合には、ＣＰＵ３１は、特定領域内において被加飾領域の分割を行わないことを決定する。一方、特定領域が好適照射範囲４５よりも大きいと判定された場合には、ＣＰＵ３１は、特定領域内において被加飾領域の分割を行うことを決定し、被加飾領域を複数のレーザー照射領域に分割する。
【００４３】
また、特定領域が１８°未満の連続面ではないと判定された場合には、ＣＰＵ３１は、その特定領域が「広義の同一平面」であるとはみなさず、特定領域内において被加飾領域の分割を行うことを決定する。
【００４４】
例えば、図５に示した小型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合、特定領域である主部２ａの表面が「広義の同一平面」であるとみなされた後、主部２ａの表面の大きさと好適照射範囲４５（図６の破線領域）の大きさとが比較される。ここで、主部２ａの表面の大きさは好適照射範囲Ｒ１の大きさ以下であるので、主部２ａの表面について被加飾領域の分割は行われない。また、小型部品である部品素材２における一対の側部２ｂ，２ｃの表面は、主部２ａの表面と「広義の同一平面」とはみなされず、それぞれ別の平面とみなされる。なお、側部２ｂ，２ｃの表面の大きさは、いずれも好適照射範囲Ｒ１の大きさよりも小さいことから、特に被加飾領域の分割は行われない。以上の結果、小型部品である部品素材２においては、図６に示すような３つのレーザー照射領域ＬＲ１，ＬＲ２，ＬＲ３が設定されることになる。
【００４５】
ＣＰＵ３１は、複数のレーザー照射領域ＬＲ１，ＬＲ２，ＬＲ３の設定後、レーザー照射順序を決定する工程を行い、その決定に基づいてレーザー照射データを作成する。さらにＣＰＵ３１は、レーザー照射データに基づいてレーザー照射を行い、被加飾領域全体に所定の絵柄４を描くようにする。例えば、小型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合、図７（ａ）〜（ｃ）に示すような順序でレーザーＬを照射する。即ち、レーザー偏向部２２を部品素材２の上方に移動させて、主部２ａの表面に対向配置し、レーザー照射領域ＬＲ１にセットする。この状態で、まず、主部２ａの表面全域に対してレーザーＬを照射する。次に、レーザー偏向部２２を部品素材２の右側に移動させて、側部２ｂの表面に対向配置し、レーザー照射領域ＬＲ２にセットする。この状態で、側部２ｂの表面全域に対してレーザーＬを照射する。最後にレーザー偏向部２２を部品素材２の左側方に移動させて、側部２ｃの表面に対向配置し、レーザー照射領域ＬＲ３にセットする。この状態で、側部２ｃの表面全域に対してレーザーＬを照射し、描画を終了する。なお、図７ではレーザー偏向部２２を移動させる方法を示しているが、部品素材２を移動させる方法を採用しても勿論よい。
【００４６】
これに対して、例えば、図８に示すような大型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合、特定領域である主部２ａの表面が「広義の同一平面」であるとみなされた後、主部２ａの表面の大きさと好適照射範囲４５（図９の破線領域）の大きさとが比較される。ここで、主部２ａの表面の大きさは好適照射範囲４５の大きさを超えるものとなるため、主部２ａの表面について被加飾領域の分割が行われる。また、大型部品である部品素材２における一対の側部２ｂ，２ｃの表面は、主部２ａの表面と「広義の同一平面」とはみなされず、それぞれ別の平面とみなされる。なお、側部２ｂ，２ｃの表面の大きさは、いずれも好適照射範囲４５の大きさを超えるものとなるため、これらについても被加飾領域の分割が行われる。以上の結果、大型部品である部品素材２においては、図９に示すような８つのレーザー照射領域ＬＲ１ａ，ＬＲ１ｂ，ＬＲ１ｃ，ＬＲ１ｄ，ＬＲ２ａ，ＬＲ２ｂ，ＬＲ３ａ，ＬＲ３ｂが設定されることになる。
【００４７】
ＣＰＵ３１は、複数のレーザー照射領域ＬＲ１ａ，ＬＲ１ｂ，ＬＲ１ｃ，ＬＲ１ｄ，ＬＲ２ａ，ＬＲ２ｂ，ＬＲ３ａ，ＬＲ３ｂの設定後、レーザー照射順序を決定する工程を行い、その決定に基づいてレーザー照射データを作成する。さらにＣＰＵ３１は、レーザー照射データに基づいてレーザー照射を行い、被加飾領域全体に所定の絵柄４を描くようにする。大型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合には、例えば以下のような順序でレーザーＬを照射する。図１０に示されるように、まず、レーザー偏向部２２を部品素材２の上方に移動させて、主部２ａの表面に対向配置し、４つのレーザー照射領域ＬＲ１ａ，ＬＲ１ｂ，ＬＲ１ｃ，ＬＲ１ｄのうちのいずれかにセットし、レーザー照射を行う。本実施形態では例えばＬＲ１ａ→ＬＲ１ｂ→ＬＲ１ｃ→ＬＲ１ｄの順にレーザー偏向部２２を平行移動させてレーザー照射を行っているが、勿論この順序に限定されるわけではない。主部２ａの表面全域に対するレーザー照射の後、レーザー偏向部２２を部品素材２の右側に移動させて、側部２ｂの表面に対向配置し、２つのレーザー照射領域ＬＲ２ａ，ＬＲ２ｂのうちのいずれかにセットし、レーザー照射を行う（図１１参照）。照射順はＬＲ２ａが先でもＬＲ２ｂが先でもどちらでもよい。同様にレーザー偏向部２２を部品素材２の左側に移動させて、側部２ｃの表面に対向配置し、２つのレーザー照射領域ＬＲ３ａ，ＬＲ３ｂのうちのいずれかにセットし、レーザー照射を行い、描画を終了する。照射順はＬＲ３ａが先でもＬＲ３ｂが先でもどちらでもよい。
【００４８】
例えば、図１２に示すような有口大型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合、特定領域である主部２ａの表面が「広義の同一平面」であるとみなされた後、主部２ａの表面の大きさと好適照射範囲４５（図１３の破線領域）の大きさとが比較される。ここで、主部２ａの表面の大きさは好適照射範囲４５の大きさを超えるものとなるため、主部２ａの表面について被加飾領域の分割が行われる。ところで、有口大型部品である部品素材２についての被加飾領域の分割は、下記のような手順で行う。まず、ＣＰＵ３１は、主部２ａの表面において、部品端部に位置しかつ面積が比較的広い箇所を探す。図１２に示す有口大型部品である部品素材２では、部材番号４８で示した箇所（最大面積部分４８とする）がそれに相当する。ここでＣＰＵ３１は、当該最大面積部分４８を包含するような位置に最初のレーザー照射領域ＬＲ１ａを設定する。次にＣＰＵ３１は、最初に設定したレーザー照射領域ＬＲ１ａを基準として、これに隣り合う領域に第２のレーザー照射領域ＬＲ１ｂを設定する。なお、隣り合う領域が複数存在するような場合には、面積が広いものを優先的に採用することがよい。ＣＰＵ３１は、このような作業を繰り返し行い、最終的に主部２ａの表面全体をカバーするようなレーザー照射領域ＬＲ１ａ〜ＬＲ１ｄを設定する。その後、一対の側部２ｂ，２ｃの表面についても被加飾領域の分割が行われ、結果として、図１３に示すような８つのレーザー照射領域ＬＲ１ａ，ＬＲ１ｂ，ＬＲ１ｃ，ＬＲ１ｄ，ＬＲ２ａ，ＬＲ２ｂ，ＬＲ３ａ，ＬＲ３ｂが設定される。次いでＣＰＵ３１は、レーザー照射順序を決定する工程を行い、その決定に基づいてレーザー照射データを作成する。この場合、主部２ａの表面については、レーザー照射領域ＬＲ１ａ→ＬＲ１ｂ→ＬＲ１ｃ→ＬＲ１ｄというようにレーザー照射順序を決定している。即ち、部品端部に位置しかつ面積が比較的広い最大面積部分４８から照射を開始するようにしている。その後、側部２ｂ，２ｃの表面に対するレーザー照射を行い、描画を終了する。
【００４９】
次に、例えば、図１４に示すような湾曲大型部品である部品素材２を加工対象物として選択した場合のことを考える。この部品素材２の主部２ｄは平面ではなく、上方向に凹状となるように全体的に湾曲している。しかしながら、主部２ｄの表面屈曲角度または湾曲角度は１８°よりも小さいため、「広義の同一平面」であるとみなされる。その後、主部２ｄの表面の大きさと好適照射範囲４５（図１５の破線領域）の大きさとが比較される。ここで、主部２ｄの表面の大きさは好適照射範囲４５の大きさを超えるものとなるため、主部２ｄの表面について被加飾領域の分割が行われる。これ以降は基本的に図８の部品素材２のときと同様の手順でレーザー照射による加飾が行われる。
【００５０】
従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
【００５１】
（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法では、被加飾領域を複数のレーザー照射領域に分割している。また、レーザー照射工程では、レーザー偏向部２２を移動させて複数のレーザー照射領域ごとにレーザーを照射している。しかも、その際には、少なくとも特定の面方向から見たときにレーザー照射領域に対するレーザーＬの照射角度θを、隣接するレーザー照射領域同士の継ぎ目４９に反射差異が生じない程度の角度（即ち７２°以上９０°以下）に維持しつつ、レーザーＬを照射している。従って、この製造方法によると、当該継ぎ目４９において反射差異が発生しなくなり、絵柄４の描画状態がバラつかず均一なものとなる。よって、継ぎ目４９が外観的に自然で一体感があるものとなり、全体として満足のいく高い意匠性を付与することができる。ちなみに、図１８（ａ）は、継ぎ目４９において反射差異が生じていない表面を示した拡大写真である。一方、図１８（ｂ）は、継ぎ目４９において反射差異が生じている表面を示した拡大写真である。
【００５２】
さらに本実施形態の製造方法は、レーザー偏向部２２を移動させて複数のレーザー照射領域ごとにレーザーを照射する方法を採用している。そのため、複数のレーザー偏向部２２を必須とする装置を用いた方法とは異なり、装置がそれほど複雑かつ高価なものではなくなり、結果的に製品の製造コストを抑えることができる。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、立体形状をなす比較的大型の部品素材２表面に対して分割レーザー照射を行って加飾するに際し、製造コストを抑えつつ全体として高い意匠性を付与することができる。
【００５４】
なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。
【００５５】
・レーザー照射領域が比較的大きく湾曲または屈曲した曲面である場合、レーザー照射工程では、少なくとも特定の面方向から見たときにレーザー照射領域の接線に対するレーザーＬの照射角度θを７２°以上９０°以下に維持しつつ、レーザーＬを照射するようにしてもよい。これによると、レーザー照射領域がこのような曲面であっても、反射差異が発生しなくなる。そのため、絵柄４の描画状態がバラつかず均一になり、継ぎ目４９が外観的に自然で一体感があるものとすることができる。
【００５６】
・上記実施形態では、車両用加飾部品１をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどといった内装部品に具体化してもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１…車両用加飾部品
２…部品素材
４…絵柄
２２…レーザー偏向部
４９…継ぎ目
Ｄ１…（凹部の）深さ
Ｌ…レーザー
ＬＲ１，ＬＲ２，ＬＲ３，ＬＲ１ａ，ＬＲ１ｂ，ＬＲ１ｃ，ＬＲ１ｄ，ＬＲ２ａ，ＬＲ２ｂ，ＬＲ３ａ，ＬＲ３ｂ…レーザー照射領域
Ｍ１…凹部としてのレーザー加工溝
Ｗ１…（凹部の）幅
θ…レーザーの照射角度
【図１】
2014034032.tif 000003
【図２】
2014034032.tif 000004
【図３】
2014034032.tif 000005
【図４】
2014034032.tif 000006
【図５】
2014034032.tif 000007
【図６】
2014034032.tif 000008
【図７】
2014034032.tif 000009
【図８】
2014034032.tif 000010
【図９】
2014034032.tif 000011
【図１０】
2014034032.tif 000012
【図１１】
2014034032.tif 000013
【図１２】
2014034032.tif 000014
【図１３】
2014034032.tif 000015
【図１４】
2014034032.tif 000016
【図１５】
2014034032.tif 000017
【図１６】
2014034032.tif 000018
【図１７】
2014034032.tif 000019
【図１８】
2014034032.tif 000020