(57)【要約】【課題】蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易な導光体を提供する。【解決手段】本発明を適用したバックライトユニットの一例であるバックライトユニット１は、導光体２と、光反射板３を備える。また、バックライトユニット１の周囲には、導光体に光を照射する青色ＬＥＤ光源４と、導光体から光が照射される液晶パネル５が配置されている。また、導光体２は、アクリルで形成され、導光体２の内部に入射した光を全反射させるものとなっている。また、導光体２は、青色ＬＥＤ光源４から入射した光を反射させる反射ドット６が形成された反射面７を有している。【選択図】図１
2014235891.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入射した光を反射可能な反射部が表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成された第１の面と、該第１の面と対向する側に位置すると共に、前記反射部に反射された光の一部を透過可能な第２の面とを有する本体部と、
前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に配置されると共に、半導体量子ドットを有する蛍光体部とを備える
導光体。
【請求項２】
前記蛍光体部は前記第１の面の前記反射部と対応する領域に配置された
請求項１に記載の導光体。
【請求項３】
前記反射部と前記蛍光体部が一体的に形成された
請求項１または請求項２に記載の導光体。
【請求項４】
前記反射部は、前記半導体量子ドットが均一に分散されて形成された
請求項３に記載の導光体。
【請求項５】
前記反射部及び前記蛍光体部は、光の入射する側と反対側の配置密度が光の入射する側の配置密度よりも高く形成された
請求項３または請求項４に記載の導光体。
【請求項６】
前記蛍光体部は前記第２の面の表面の少なくとも一部に塗布された
請求項１に記載の導光体。
【請求項７】
前記蛍光体部は、膜厚が略均一に形成された
請求項６に記載の導光体。
【請求項８】
前記本体部は、前記第２の面の短手方向と略直交する平面の断面が、光の入射する側から逆側の方向に向けて前記第１の面が前記第２の面に近接しており、
前記反射部は、前記第１の面の表面に形成されたスリットであり、
前記第２の面の表面の少なくとも一部に同第２の面を透過した光を拡散可能な拡散部を備える
請求項６または請求項７に記載の導光体。
【請求項９】
前記蛍光体部は前記第２の面の表面の少なくとも一部に同第２の面を透過した光を集光可能なレンズ部と一体的に形成された
請求項１に記載の導光体。
【請求項１０】
前記レンズ部は、前記半導体量子ドットが均一に分散されて形成された
請求項９に記載の導光体。
【請求項１１】
入射した光を反射可能な反射部が表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成された第１の面と、該第１の面と対向する側に位置すると共に、前記反射部に反射された光の一部を透過可能な第２の面とを有する本体部と、前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に配置されると共に、半導体量子ドットを有する蛍光体部とを有する導光体と、
該導光体の前記第１の面側に配置された光を反射可能な反射部材と、
前記導光体の前記反射部材とは反対側に配置された光を拡散可能な拡散部材とを備える
バックライトユニット。
【請求項１２】
第１の面と該第１の面と対向する側に位置する第２の面とを有する本体部を形成する本体部形成工程と、
入射した光を反射し、かつ、反射された光の一部を前記第２の面から透過可能な反射部を表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成する反射部形成工程と、
半導体量子ドットを有する蛍光体部を前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に形成する蛍光体部形成工程とを備える
導光体の製造方法。
【請求項１３】
前記反射部形成工程は、前記反射部を前記第１の面の表面の少なくとも一部に形成し、
前記蛍光体部形成工程は、前記蛍光体部を前記第１の面の表面の少なくとも一部に形成する
請求項１２に記載の導光体の製造方法。
【請求項１４】
前記反射部形成工程及び前記蛍光体部形成工程は、前記第１の面の表面に半導体量子ドットを含むインクをドット状にパターン印刷して前記反射部及び前記蛍光体部を一体的に形成する
請求項１３に記載の導光体の製造方法。
【請求項１５】
前記反射部形成工程及び前記蛍光体部形成工程は、半導体量子ドットを含むインクがインクジェット方式により供給される
請求項１４に記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光体、バックライトユニット及び導光体の製造方法に関する。詳しくは、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易な導光体、バックライトユニット及び導光体の製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
各種電子機器や携帯電話等の表示部として、多様な表示が可能な液晶表示装置が広く利用されている。液晶表示装置は、電圧の印加に基づき、領域ごとに光を透過・遮断することにより映像を表示する。
【０００３】
また、液晶表示装置は、表示の視認性を高めるために、その背後にバックライトが配置される場合が多い。バックライトは液晶表示装置の背面から白色光を照射し、液晶を均一に照明する。
【０００４】
また、バックライトには、導光体を利用したエッジライト方式の種類が存在する。導光体は、光源から入射した光を表面反射させて導光体内部で広げる。また、導光体内部の反射ドットに当たった光が散乱され、導光体の外部へ光を出光させる。導光体全体が均一に光ることで面光源となり、液晶を照射するものとなっている。
【０００５】
また、光源として、冷陰極管やＬＥＤ（発光ダイオード）が使用されているが、近年では、長寿命であり、発色が良い等の理由から、特に薄型ディスプレイの光源としてＬＥＤが採用される比率が増えている。
【０００６】
ＬＥＤは単色光源であるため、バックライトの白色光を得る場合、青色ＬＥＤと蛍光体の組み合わせが用いられる。光源の青色光と、蛍光体により所定の波長に光変換された蛍光が混合され、白色光を得ることができる。
【０００７】
また、ＬＥＤを光源に用いたバックライトから均一な白色光を得るために、導光体の出光面側、即ち、液晶側の表面に蛍光体を含むフィルムを設置した技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
しかしながら、特許文献１には、使用する蛍光体の粒子サイズに関する記載はなされていない。また、一般的に蛍光体は、酸化物を主成分とする粒子サイズが数〜数十μｍのドープ型発光粒子が広く利用されている。
【０００９】
このドープ型発光粒子の蛍光体は、粒子径が光の波長よりも長く、粒子表面で光の散乱が生じ、エネルギー損失が発生しやすい。また、光の波長変換に寄与する部分が蛍光体表面のみであり、蛍光体の体積に対して光変換が非効率的である。
【００１０】
また、ドープ型発光粒子はドーパント（発色イオン，原子）の種類によって、発光波長、発光強度、及び温度依存性がほぼ固定されてしまう。また、実用的な発光強度を得られる材料の種類が限定されてしまう。さらに、励起波長と蛍光波長とが１対１に対応しているため、１励起波長において使用可能な蛍光体が限定され、色調の自由度が低いものとなる。
【００１１】
こうしたなか、半導体量子ドットを用いた、高効率かつ高精細な液晶表示装置に関する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。ここで、特許文献２には、バックライトが照射する光の進路上に、半導体量子ドットからなる蛍光体を内部に含んだ蛍光体層が設けられた液晶表示装置が記載されている。
【００１２】
半導体量子ドットとは、最大粒子径が５０ｎｍ以下の非常に小さな半導体粒子をいう。ナノサイズの半導体結晶の内部に、電子を離散的なエネルギー準位量をとる状態に閉じ込めた構造をとっている。半導体量子ドットは、バンドキャップ（価電子帯及び伝導帯のエネルギー差）より大きなエネルギーの光子を吸収し、その粒径に応じた波長の光を放出する。つまり、一定以下の波長の光を吸収する性質を持ち、粒径を制御することで様々な波長の光を発生させることができる。
【００１３】
また、半導体量子ドットは、サイズが微小なため、発光デバイス中に高密度に生成させることが可能であり、発光デバイスに高い蛍光効率を持たせることができる。ここで蛍光効率とは、入力した光の光子数に対する、発光した光の光子数の比をさす。
【００１４】
詳しくは、特許文献２には、図１２（ａ）に示すような液晶表示装置１００が記載されている。この液晶表示装置１００は、液晶パネル１０１と、バックライトユニット１０２を備えている。バックライトユニット１０２は、半透明のアクリル板から構成された導光体１０３と、ＬＥＤ光源１０４を有している。
【００１５】
また、導光体１０３は、反射板１０５及び拡散板１０６に挟まれている。また、拡散板１０６の上面には、半導体量子ドットが混合された蛍光体層１０７が積層されている。また、図１２（ｂ）に示すように、拡散板１０６には、複数の拡散ドット１０８が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平８−７６１４号公報
【特許文献２】特開２０１２−２２０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
しかしながら、特許文献２に記載の液晶表示装置では、導光体及び拡散板の上方に広い面積の蛍光体層を形成するため、蛍光体層に含まれる半導体量子ドットの使用量が多くなってしまう。また、広い面積に均一な濃度で蛍光体層を塗布する必要があり、製造上の手間も生じる。
【００１８】
また、バックライトユニットに、別途の蛍光体層を形成することから、液晶表示装置の物理的な厚みが増し、装置全体を薄くすることが難しくなる。
【００１９】
また、拡散ドットの位置に半導体量子ドットを混合する場合には、拡散ドットが直接見えることで生じる輝度ムラを抑えるために、拡散ドットと液晶パネルの間に別途の拡散板をおいて拡散トッドをぼかす必要が生じる。これにより、やはり、液晶表示装置の物理的な厚みが増すという不都合が生じる。
【００２０】
また、特許文献１に記載の技術では、フィルム及び導光体の歪みやそり、表面の平滑度に影響され、フィルムと導光体の接触性にばらつきが出てしまう。そのため、蛍光体による光学特性の制御性が悪くなるという問題もあった。
【００２１】
また、光源からの光と蛍光体を効率よく接触させることで、光の変換効率を高め、より高精細な液晶表示装置とすることも求められている。
【００２２】
本発明は、以上の点に鑑みて創案されたものであり、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易な導光体、バックライトユニット及び導光体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記の目的を達成するために、本発明の導光体は、入射した光を反射可能な反射部が表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成された第１の面と、該第１の面と対向する側に位置すると共に、前記反射部に反射された光の一部を透過可能な第２の面とを有する本体部と、前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に配置されると共に、半導体量子ドットを有する蛍光体部とを備える。なお、ここでいう第１の面と「対向する」とは、第１の面と第２の面が略平行な位置関係にある場合だけでなく、第１の面または第２の面が傾斜して近接した形状や、第１の面及び第２の面が端部で接する形状も含むものである。
【００２４】
ここで、本体部が有する、入射した光を反射可能な反射部が表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成された第１の面によって、反射部に当たった光を反射させることができる。
【００２５】
また、本体部が有する、第１の面と対向する側に位置すると共に、反射部に反射された光の一部を透過可能な第２の面によって、反射した光の一部を導光体の外部へと出射させることが可能となる。即ち、第２の面を透過した光が、液晶パネルを照射するために必要な導光体から生じる光となる。
【００２６】
また、第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、第１の面の表面の少なくとも一部、または、第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に配置されると共に、半導体量子ドットを有する蛍光体部によって、第１の面にあたる光の一部を所定の波長へと光変換し、蛍光にすることができる。即ち、半導体量子ドットの種類に対応した蛍光を得ることができる。
【００２７】
また、蛍光体部が第１の面の反射部と対応する領域に配置された場合には、蛍光への光変換効率を一層高めることができる。即ち、反射部にあたった光のみが出射され、その光は半導体量子ドットを含む蛍光体部にもあたることとなり、出射光の蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００２８】
また、蛍光体部が第１の面の反射部と対応する領域に配置された場合には、導光体の第１の面のうち反射部の位置にのみ蛍光体部が形成されることとなり、蛍光を生じるのに必要な半導体量子ドットの使用量を減らすことができる。
【００２９】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成された場合には、導光体の第１の面のうち反射部の位置にのみ蛍光体部が形成されることとなり、蛍光を生じるのに必要な半導体量子ドットの使用量を減らすことができる。
【００３０】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成された場合には、第１の面に位置する蛍光体部の体積が減ることとなり、導光体をより薄型なものにすることができる。
【００３１】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成された場合には、反射部と蛍光体部を一工程で形成することが可能となり、導光体の製造を容易にすることができる。
【００３２】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成され、反射部に半導体量子ドットが均一に分散されて形成された場合には、反射部にあたる光と半導体量子ドットが接触しやすくなり、出射光の蛍光への光変換効率を一層高めることができる。
【００３３】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成され、反射部及び蛍光体部の光の入射する側と反対側の配置密度が光の入射する側の配置密度よりも高く形成された場合には、第１の面の光が入射する側での光の減衰を減らすことができる。即ち、導光体の全体から均一な光が得られやすくなる。
【００３４】
また、反射部と蛍光体部が一体的に形成され、反射部及び蛍光体部の光の入射する側と反対側の配置密度が光の入射する側の配置密度よりも高く形成された場合には、第１の面の光が入射する側での光の減衰を減らすことができる。即ち、蛍光も均一に生じることとなり、導光体全体から得られる白色光の均一性を高めることができる。
【００３５】
また、蛍光体部が第２の面の表面の少なくとも一部に塗布された場合には、第２の面と蛍光体部との接触性を高めることができる。即ち、別体として第２の面に蛍光体部を設ける構造よりも、第２の面との接触性に起因する影響を受けにくくなり、光学特性の制御性を高めることができる。なお、ここでいう光学特性とは、蛍光への光変換効率や、光の透過性等の物性を意味する。
【００３６】
また、蛍光体部が第２の面の表面の少なくとも一部に塗布され、その膜厚が略均一に形成された場合には、第２の面の表面の各領域の蛍光体部の量のばらつきが減り、より一層、第２の面上における光学特性の制御性を高めることができる。
【００３７】
また、本体部が、第２の面の短手方向と略直交する平面の断面が光の入射する側から逆側の方向に向けて第１の面が第２の面に近接している場合には、入射する光が本体部の反対側の端部にまで届きやすくなり、光の利用効率を高めることができる。
【００３８】
また、第２の面の表面の少なくとも一部に第２の面を透過した光を拡散可能な拡散部を備える場合には、反射部により生じる輝度ムラを少なくし、明るさのムラを低減させることができる。
【００３９】
また、蛍光体部が第２の面の表面の少なくとも一部に第２の面を透過した光を集光可能なレンズ部と一体的に形成された場合には、レンズ部で集光された光が蛍光体部にあたりやすくなり、蛍光への光変換効率を一層高めることができる。
【００４０】
また、導光体が、第２の面の表面の少なくとも一部に第２の面を透過した光を集光可能なレンズ部を備える場合には、導光体から出射される光が第２の面上で集光されることとなり、導光体全体の輝度を向上させることができる。
【００４１】
また、蛍光体部とレンズ部が一体的に形成され、レンズ部に半導体量子ドットが均一に分散されて形成された場合には、レンズ部で集光される光と半導体量子ドットが接触しやすくなり、出射光の蛍光への光変換効率を一層高めることができる。
【００４２】
また、上記の目的を達成するために、本発明のバックライトユニットは、入射した光を反射可能な反射部が表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成された第１の面と、該第１の面と対向する側に位置すると共に、前記反射部に反射された光の一部を透過可能な第２の面とを有する本体部と、前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に配置されると共に、半導体量子ドットを有する蛍光体部とを有する導光体と、該導光体の前記第１の面側に配置された光を反射可能な反射部材と、前記導光体の前記反射部材とは反対側に配置された光を拡散可能な拡散部材とを備える。
【００４３】
ここで、導光体の第１の面側に配置された光を反射可能な反射部材によって、導光体に入射しなかった光を反射させて導光体に戻すことが可能となり、光のエネルギー損失を減らすことができる。
【００４４】
また、導光体の反射部材とは反対側に配置された光を拡散可能な拡散部材によって、反射部により生じる輝度ムラを少なくし、明るさのムラを低減させることができる。
【００４５】
また、上記の目的を達成するために、本発明の導光体の製造方法は、第１の面と該第１の面と対向する側に位置する第２の面とを有する本体部を形成する本体部形成工程と、入射した光を反射し、かつ、反射された光の一部を前記第２の面から透過可能な反射部を表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成する反射部形成工程と、半導体量子ドットを有する蛍光体部を前記第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、同第１の面の表面の少なくとも一部、または、同第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に形成する蛍光体部形成工程とを備える。
【００４６】
ここで、第１の面と第１の面と対向する側に位置する第２の面とを有する本体部を形成する本体部形成工程によって、２つの面を有する導光体の本体部を形成することができる。
【００４７】
また、入射した光を反射し、かつ、反射された光の一部を第２の面から透過可能な反射部を表面の少なくとも一部または表面と反対側の領域の少なくとも一部に形成する反射部形成工程によって、導光体に光を反射させる反射部を形成できる。このことにより、導光体全体から均一な光を照射させることができる。
【００４８】
また、半導体量子ドットを有する蛍光体部を第１の面の表面と反対側の領域の少なくとも一部、第１の面の表面の少なくとも一部、または、第２の面の表面の少なくとも一部の１つ以上に形成する蛍光体部形成工程によって、導光体に光を波長変換可能な蛍光体部を形成できる。即ち、半導体量子ドットの種類に対応した蛍光を得ることができる。
【００４９】
また、反射部形成工程及び蛍光体部形成工程が、第１の面の表面に半導体量子ドットを含むインクをドット状にパターン印刷して反射部及び蛍光体部を一体的に形成する場合には、反射部及び蛍光体部のドットの粒子径を容易に変えることができる。即ち、第１の面上でのドットの配置密度を自在に変えることが可能となる。
【００５０】
また、反射部形成工程及び蛍光体部形成工程が、第１の面の表面に半導体量子ドットを含むインクをドット状にパターン印刷して反射部及び蛍光体部を一体的に形成する場合には、反射部と蛍光体部を同時に形成することが可能となり、導光体の製造を容易にすることができる。
【００５１】
また、反射部形成工程及び蛍光体部形成工程が、第１の面の表面に半導体量子ドットを含むインクをドット状にパターン印刷する場合には、複数の種類の半導体量子ドットを第１の面の表面の任意の位置に自在に配置することが可能となる。即ち、蛍光への光変換をより厳密に制御することができ、光変換効率を高めることや、白色光の均一性を上げることが可能となる。
【００５２】
また、反射部形成工程及び蛍光体部形成工程で、半導体量子ドットを含むインクがインクジェット方式により供給される場合には、複数のノズルでインクが供給されることになり、より高精度に反射部及び蛍光体部を形成することが可能となる。
【発明の効果】
【００５３】
本発明に係る導光体は、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易なものとなっている。
また、本発明に係るバックライトユニットは、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易なものとなっている。
また、導光体の製造方法は、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易な導光体を製造できる方法となっている。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明を適用したバックライトユニットの第１の実施形態を示す概略図である。
【図２】本発明を適用したバックライトユニットの第２の実施形態を示す概略図である。
【図３】本発明を適用したバックライトユニットの第３の実施形態を示す概略図である。
【図４】本発明を適用したバックライトユニットの第４の実施形態を示す概略図である。
【図５】反射部及び蛍光体部の構造の第１の例（ａ）、第２の例、及び第３の例（ｃ）を示す概略図である。
【図６】本発明を適用したバックライトユニットの第５の実施形態を示す概略図である。
【図７】本発明を適用したバックライトユニットの第６の実施形態を示す概略図である。
【図８】本発明を適用したバックライトユニットの第７の実施形態を示す概略図である。
【図９】本発明を適用したバックライトユニットの第８の実施形態を示す概略図である。
【図１０】反射部及び蛍光体部の直線方式の配置を示す概略図（ａ）、四角方式の配置を示す概略図（ｂ）及び乱数配列による配置を示す概略図（ｃ）である。
【図１１】パターン印刷によるドット形成を示す概略図である。
【図１２】従来のバックライトユニットを示す概略図（ａ）及び部分概略図（ｂ）である。
【発明を実施するための形態】
【００５５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。本発明を適用したバックライトユニットの第１の実施形態について説明する。
図１は、本発明を適用したバックライトユニットの第１の実施形態を示す概略図である。
【００５６】
ここで、図１に示すように、本発明を適用したバックライトユニットの一例であるバックライトユニット１は、導光体２と、光反射板３を備える。また、バックライトユニット１の周囲には、導光体２に光を照射する青色ＬＥＤ光源４と、導光体２から光が照射される液晶パネル５が配置されている。
【００５７】
また、導光体２は、アクリルで形成され、導光体２の内部に入射した光を全反射させるものとなっている。また、導光体２は、青色ＬＥＤ光源４から入射した光を反射させる反射ドット６が形成された反射面７を有している。
【００５８】
また、導光体２は、反射面７と対向して位置する出光面８を有している。反射面７上の反射ドット６にあたった光のうち、アクリルの全反射角よりも小さい角度の入射角を持つ光が出光面８から出射されるものとなっている。
【００５９】
また、出光面８の上部には、レンズ層９が形成されている。レンズ層９は、出光面８から出射された光を集光または拡散し、導光体２から出射する光の効率を高めるものとなっている。
【００６０】
また、反射ドット６は、半導体量子ドット３０を含む蛍光体部１０と一体的に形成されている。また、反射ドット６の内部では、半導体量子ドット３０が略均一に分散された構造となっている。
【００６１】
蛍光体部１０にあたった光の一部は、半導体量子ドット３０により、波長変換され、蛍光が生じる。青色ＬＥＤ光源４の青色光と、蛍光により、導光体２は全体で均一な白色光が得られ、液晶パネル５に白色光を照射することが可能となる。
【００６２】
また、蛍光体部１０には、粒径が異なる複数の半導体量子ドット３０を含むものとなっている。半導体量子ドット３０は、粒径に応じた波長の光を放出するため、蛍光体部１０にあたった光を波長の異なる蛍光へと変換することが可能となる。
【００６３】
ここで、必ずしも、光源として青色ＬＥＤ光源４が用いられる必要はない。但し、導光体から白色光を得るために別途の青色光の光源を設ける必要がなくなり、装置が小型化できる点から光源として青色ＬＥＤ光源４が用いられることが好ましい。
【００６４】
また、必ずしも、出光面８の上部には、レンズ層９が形成される必要はない。但し、導光体２全体から生じる光の輝度を向上させ、液晶パネル５に充分な輝度を有する光を照射することが可能となる点から、出光面８の上部には、レンズ層９が形成されることが好ましい。
【００６５】
また、必ずしも、反射ドット６が半導体量子ドット３０を含む蛍光体部１０と一体的に形成される必要はない。但し、出光される光が蛍光体部１０と接触しやすくなり、導光体２の光変換効率を高めることができる点から、反射ドット６が半導体量子ドット３０を含む蛍光体部１０と一体的に形成されることが好ましい。
【００６６】
また、反射ドット６は、光を反射させることが可能であれば、その形状が限定されるものではない。反射ドット６のように、小円（ドット状）の形状でもよいし、その他、四角形や線状、凹状の形状のもの採用することができる。
【００６７】
また、反射ドット６の形成方法は特に限定されるものではない。形成方法として、既知の方法を採用することが可能である。例えば、導光体２の反射面の表面にドットの原料となる樹脂をインクジェットプリントでパターン印刷する方法、ロール・ツー・ロール
方式でドットを導光体２の反射面の表面に転写して形成する方法、ロール・ツー・ロール方式で型押しする方法、及び、フォトリソグラフィによる方法等が採用できる。
【００６８】
以下、第１の実施形態における光の動きについて簡単に説明する。
【００６９】
まず、青色ＬＥＤ光源４から、導光体２の側面に青色光が照射される。導光体内に入射した光は、導光体内部の表面で反射され、内部に光が広がっていく。また、導光体２に入射しなかった光は、バックライト１の液晶パネル５側とは反対側の面及び端面に設置された光反射板３により反射されて導光体２側に戻され、光を無駄なく利用できるものとなっている。
【００７０】
導光体２の内部で、入射した光は反射しながら、反射面７に形成された反射ドット６及び蛍光体部１０に接触する。反射ドット６にあたった光の一部は反射され、角度が変えられることで、一部が出光面８から液晶パネル５側へ出射していく。
【００７１】
また、蛍光体部１０と接触した光の一部は、半導体量子ドット３０により波長変換され、蛍光となり出光面８から出射される。これにより、青色ＬＥＤ光源４の青色光と、波長変換された蛍光が生じ、導光体２から白色光を得ることが可能となる。
【００７２】
導光体２では、半導体量子ドット３０により光変換を行うため、より粒子径の大きなドープ型発光粒子を蛍光体部に用いる場合に比べ、光エネルギーの損失を少なくすることができる。また、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００７３】
また、出光面８から出射された光は、レンズ部９により集光または拡散されることで、導光体２が液晶パネル５に照射する光の効率を向上させることができる。導光体２から液晶パネル５に入射した光の一部が液晶表示装置（図示せず）の表面から放出され、液晶表示装置に映像が表示されることになる。
【００７４】
第１の実施形態に示したバックライトユニット１では、反射ドット６と蛍光体部１０を一体的に形成したことから、蛍光を得るために必要な半導体量子ドットの使用量を少なくすることができる。また、反射ドット６と接触した光が導光体２から出射されるため、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００７５】
また、反射ドット６の内部に、半導体量子ドット３０が均一に分散されて形成されたことから、より一層、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００７６】
また、蛍光体部１０は、導光体２の内部に位置し、青色ＬＥＤ光源４との間に一定の間隔を有して配置されたことになる。半導体量子ドットは、環境温度に依存して発生する蛍光の波長が長くなる性質を有するため、熱源となる青色ＬＥＤ光源４と間隔があることで、温度影響を受けにくくすることができる。
【００７７】
また、反射ドット６と蛍光体部１０を一工程で形成することも可能となるため、導光体２の製造を容易にすることができる。
【００７８】
また、導光体２の内部で光が反射されることから、反射ドット６が直接見えることで生じる輝度ムラをおさえることができ、導光体２と液晶パネル５の間に別途の拡散板等を設ける必要がなくなる。即ち、装置の薄型化を図ることができる。
【００７９】
また、反射ドットと蛍光体部を一体的に形成した構造としては、図２に示すような構造も採用しうる。
図２は、本発明を適用したバックライトユニットの第２の実施形態を示す概略図である。
【００８０】
図２の本発明を適用したバックライトユニットの一例であるバックライトユニット１１は、導光体１２を有している。なお、基本的な構造は、第１の実施形態と同様であり、共通する部材については同一の符号を付している。
【００８１】
導光体１２では、反射面７の表面とは反対側の領域に、反射ドット１３が形成されている。また、反射ドット１３は、半導体量子ドット３０を含む蛍光体部１４と一体的に形成されている。また、反射ドット１３の内部では、半導体量子ドット３０が略均一に分散された構造となっている。
【００８２】
ここで、反射ドット１３の形成方法は特に限定されるものではない。例えば、導光体を金型で成形する際に、ドットの原料となる樹脂を注入して反射ドットを形成するインサート成形が採用できる。
【００８３】
第２の実施形態においても、反射ドット１３と蛍光体部１４を一体的に形成したことから、蛍光を得るために必要な半導体量子ドットの使用量を少なくすることができる。また、反射ドット６と接触した光が導光体２から出射されるため、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００８４】
また、反射ドット６の内部に、半導体量子ドット３０が均一に分散されて形成されたことから、より一層、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００８５】
本発明を適用したバックライトユニットの構造としては、図３及び図４に示す構造も存在する。
図３は、本発明を適用したバックライトユニットの第３の実施形態を示す概略図である。図４は、本発明を適用したバックライトユニットの第４の実施形態を示す概略図である。図３及び図４では、反射ドットの上部に蛍光体部が設けられた構造となっている。なお、前述の実施形態と共通する部材については同一の符号を付している。
【００８６】
図３に示すように、バックライトユニット１５は、導光体１６の反射面７の表面に反射ドット６が形成されている。また、反射ドット６と対応する位置で、反射面７の表面とは反対側の領域に蛍光体部１７が部分的に形成された構造となっている。
【００８７】
また、蛍光体部１７は、樹脂原料に半導体量子ドット３０が均一に分散されて形成されている。蛍光体部１７は光が透過可能であり、半導体量子ドット３０に光があたることで、その一部が波長変換され、蛍光を生じるものとなっている。
【００８８】
図４に示すように、バックライトユニット１８は、導光体１９の反射面７の表面とは反対側の領域に反射ドット１３が形成されている。また、反射ドット１３と対応する位置で、蛍光体部２０が部分的に形成された構造となっている。
【００８９】
また、蛍光体部２０は、樹脂原料に半導体量子ドット３０が均一に分散されて形成されている。蛍光体部２０は光が透過可能であり、半導体量子ドット３０に光があたることで、その一部が波長変換され、蛍光を生じるものとなっている。
【００９０】
第３の実施形態及び第４の実施形態については、蛍光体部が部分的に形成されたことから、蛍光を得るために必要な半導体量子ドットの使用量を少なくすることができる。また、反射ドットの上部に蛍光体部が形成されたことから、反射ドットにあたる光と半導体量子ドットが接触しやすくなり、蛍光への光変換効率を高めることができる。
【００９１】
さらに、反射ドットと蛍光体部の構造としては、図５に示すような組み合わせも考えられる。
図５は、反射部及び蛍光体部の構造の第１の例（ａ）、第２の例、及び第３の例（ｃ）を示す概略図である。なお、図５では簡易的に、導光体の反射面７に形成された反射ドット及び蛍光体部のみを示している。
【００９２】
反射ドット及び蛍光体部の組合せとして、図５（ａ）の下側凸部形状の反射ドット２１とその凸部の領域に形成された蛍光体部２２や、図５（ｂ）の下側凸部形状の反射ドット２１とその上部に形成された蛍光体部２３（図５（ｂ））が採用しうる。また、図５（ｃ）の上側凸部形状の反射ドット２４とその上部に形成された蛍光体部２５であってもよい。
【００９３】
このように、反射ドットと対応する領域に蛍光体部を形成することで、前述した実施形態と同様に、蛍光を得るために必要な半導体量子ドットの使用量の低減や、蛍光への光変換効率の向上を実現することができる。
【００９４】
次に、本発明を適用したバックライトユニットの第５の実施形態について説明する。
図６は、本発明を適用したバックライトユニットの第５の実施形態を示す概略図である。
【００９５】
図６に示すように、本発明を適用したバックライトユニットの一例であるバックライトユニット２６は、導光体２７を有している。また、導光体２７は、膜厚が略均一になるように蛍光体層２８が出光面８に塗布して形成されている。また、蛍光体層２８の膜厚は、数μｍ〜数１０μｍの範囲の厚みとなっている。
【００９６】
また、蛍光体層２８の内部は、半導体量子ドット３０が略均一に分散されている。なお、バックライトユニットの第１の実施形態と共通する部材については、共通の符号を付して示している。
【００９７】
ここで、必ずしも、出光面８に蛍光体層２８が塗布して形成される必要はない。但し、蛍光体層２８と出光面８の接触性がよくなり、導光体２７の光学特性の制御性が高まる点から、出光面８に蛍光体層２８が塗布して形成されることが好ましい。
【００９８】
また、必ずしも、膜厚が略均一になるように蛍光体層２８が形成される必要はない。但し、出光面８上の蛍光体のばらつきを減らし、導光体２７の光学特性の制御性をより一層高めることができる点から、膜厚が略均一になるように蛍光体層２８が形成されることが好ましい。
【００９９】
また、必ずしも、蛍光体層２８の膜厚が数μｍ〜数１０μｍの範囲の厚みとなる必要はない。但し、半導体量子ドット３０は粒子径が小さく薄膜中に多量に含まれ、蛍光への充分な光変換が可能である点、及び、装置の薄型化が実現できる点から、蛍光体層２８の膜厚が数μｍ〜数１０μｍの範囲の厚みとなることが好ましい。なお、５μｍの膜厚でも、粒径５０ナノｍ以下の量子ドット粒子は１００個近く入る厚さとなる。
【０１００】
また、蛍光体層２８の形成方法は特に限定されるものではない。例えば、基材を高速回転させ遠心力で薄膜を形成するスピンコータを用いる方法や、棒の巻番線を通過させて表面張力で膜厚を均一に塗布できるバーコータを用いる方法が採用できる。
【０１０１】
図６に示すような導光体２７では、導光体２７の出光面８上に蛍光体層２８を直接、塗布して形成することから、導光体２７の光学特性の制御性を高めることができる。また、蛍光体層２８の膜厚は、数μｍ〜数１０μｍの薄膜として形成することができる。
【０１０２】
また、蛍光体層２８は薄膜であっても蛍光への充分な光変換が可能であるため、半導体量子ドットの使用量を減らすことができる。
【０１０３】
次に、導光体の出光面への蛍光体層の形成として、図７に示すような構造も採用しうる。
図７は、本発明を適用したバックライトユニットの第６の実施形態を示す概略図である。
【０１０４】
図７に示すバックライトユニット３３は、導光体２９を有している。導光体２９は、出光面８上にレンズ層３１が直接、塗布して形成されている。レンズ層３１は、出光面８を透過した光を集光可能なものとなっている。
【０１０５】
また、レンズ層３１は、蛍光体部３２と一体的に形成され、その内部には、半導体量子ドット３０が略均一に分散されている。なお、図７では、レンズ層３１が厚みを有するように記載されているが、ここでは構造を分かりやすくするために記載したものであり、実際の膜厚としては、数μｍ〜数１０μｍの薄膜として形成することができる。
【０１０６】
また、レンズ層３１と蛍光体部３２は、例えば、樹脂中に蛍光体を混合し、ロール・ツー・ロール方式で型押しすることで形成することができる。
【０１０７】
また、蛍光体層３２の内部は、半導体量子ドット３０が略均一に分散されている。なお、前述の実施形態と共通する部材については、共通の符号を付して示している。
【０１０８】
図７に示す導光体２９では、レンズ層３１と蛍光体部３２を混合して、出光面８に直接、塗布して形成することができる。これにより、第５の実施形態と同様に、導光体２７の光学特性の制御性を高めることができるものとなっている。
【０１０９】
さらに、レンズ層３１が導光体２７からの光を集光可能であることから、半導体量子ドット３０と光が接触しやすくなり、より一層、蛍光への光の変換効率を高めることができる。
【０１１０】
また、レンズ層３１が光を集光または拡散することにより、導光体の全体として出射する光の効率を向上させることができるものとなっている。
【０１１１】
続いて、導光体の出光面への蛍光体層の形成として、図８に示す構造も採用しうる。
図８は、本発明を適用したバックライトユニットの第７の実施形態を示す概略図である。図９は、本発明を適用したバックライトユニットの第８の実施形態を示す概略図である。
【０１１２】
図８に示すような、バックライトユニット３４は、導光体３５を有している。導光体３５は、出光面３６と、光の入射方向の端部に向けて出光面３６に近接していく反射面３７を有している。導光体３５の形状では、入射する光が光源と反対側の端部にまで届きやすくなり、光の利用効率を高めることができる。
【０１１３】
また、反射面３７は表面側にスリット３８が形成され、光源４から入射した光は、スリット３８にあたることで反射され、その一部が出光面３６から出射されるものとなっている。
【０１１４】
また、導光体３５は、膜厚が略均一になるように蛍光体層３９が出光面３６に塗布して形成されている。また、蛍光体層３９の膜厚は、数μｍ〜数１０μｍの範囲の厚みとなっている。また、蛍光体層３９の内部は、半導体量子ドット３０が略均一に分散されている。
【０１１５】
また、蛍光体層３９の上部には、拡散ドット４０が形成されている。拡散ドット４０は、反射部により生じる輝度ムラを少なくし、明るさのムラを低減させる。
【０１１６】
ここで、必ずしも、導光体３５が、出光面３６と光の入射方向の端部に向けて出光面３６に近接していく反射面３７を有する必要はない。但し、光の利用効率を高めることができる点から、出光面３６と光の入射方向の端部に向けて出光面３６に近接していく反射面３７を有することが好ましい。
【０１１７】
図８に示す導光体３５では、蛍光体部３９を出光面３６に直接、塗布して形成することができる。これにより、第５の実施形態と同様に、導光体３５の光学特性の制御性を高めることができるものとなっている。
【０１１８】
また、図９に示すように、バックライトユニット４１は導光体４２を有している。導光体４２は、出光面３６上に拡散ドット４０が形成されている。
【０１１９】
また、出光面３６及び拡散ドット４０の上部に蛍光体層４３が形成されている。また、蛍光体層４３の内部は、半導体量子ドット３０が略均一に分散されている。なお、導光体４２の基本的な構造は第７の実施形態と同様であり、共通する部材には同一の符号を付している。
【０１２０】
図９に示す導光体４２では、拡散ドット４０の上部に蛍光体層４３が形成されているが、出光面３６にも直接、塗布して形成することができる。これにより、第５の実施形態と同様に、導光体４２の光学特性の制御性を高めることができるものとなっている。
【０１２１】
続いて、蛍光体部を導光体の反射面上に形成する場合の、反射部及び蛍光体部の反射面における配置位置について説明する。
図１０は、反射部及び蛍光体部の直線方式の配置を示す概略図（ａ）、四角方式の配置を示す概略図（ｂ）及び乱数配列による配置を示す概略図（ｃ）である。
【０１２２】
バックライトを構成する導光体では、反射面上に配置する反射ドットを、光源に近い側の領域では粗く、反射面の光源から離れるに従って密に配置している。これにより、導光体から生じる光を均一なものにすることができる。
【０１２３】
そこで、本発明を適用したバックライトでは、反射部と蛍光体部の配置位置を図１０に示すような位置にすることで、光を均一にするだけでなく、半導体量子ドットによる光の変換効率を高め、導光体から生じる白色光の一様性を上げることができる。なお、ここで示す反射部及び蛍光体部の配置は一例に過ぎず、本発明を適用したバックライトユニットの構造を限定するものではない。
【０１２４】
図１０はいずれも、導光体の反射面を液晶パネル側から見た図である。図１０（ａ）に示すように、導光体５５では、反射部及び蛍光体部を一体的に形成した直線状の反射部４４が配置されている。
【０１２５】
直線状の反射部４４は、導光体５５に入射するＬＥＤ光源の光４５の進行方向に対して、直角方向に位置している。また、光源側の直線状の反射部４４同士の間隔が広く、光源から離れるに従って、その間隔が狭くなるように配置されている。
【０１２６】
図１０（ａ）に示すような反射部及び蛍光体部の配置によって、導光体から出射する光を均一にできるだけでなく、半導体量子ドットと入射した光が接触しやすくなり、光の変換効率を高めることができる。
【０１２７】
また、導光体５５では、直線状の反射部４４の直線の幅や、配置密度を変えることで、使用する半導体量子ドットの量も自在に変えることができるものとなっている。
【０１２８】
また、図１０（ｂ）に示すように、導光体４６では、反射面上に、反射部及び蛍光体部を一体的に形成した四角状の枠線の反射部４７が配置されている。また、四角状の枠線の反射部４７は、大きな四角の枠線の内側に、小さな四角の枠線が順番に配置された構造となっている。また、光源側の四角同士の間隔が疎に、光源から離れた側の四角同士の間隔が密になっている。
【０１２９】
導光体４６では、出射する光を均一にでき、また、半導体量子ドットと入射した光が接触しやすくなり、光の変換効率を高めることができる。
【０１３０】
また、導光体の反射面において、反射面の四隅の部分では、中央部分に比べて、入射した光の減衰が大きくなる傾向にある。図１０（ｂ）に示すような四角状の枠線の反射部４７の配置であれば、反射面の四隅にも反射部及び蛍光体部が配置されることになり、反射面の四隅での光の減衰を小さくすることができ、導光体全体としての輝度と光の変換効率をより一層高めることができる。
【０１３１】
また、図１０（ｃ）に示すように、導光体４８では、反射部及び蛍光体部を一体的に形成した反射部４９が、乱数配列で密度を変えて反射面上に配置されている。反射部４９は、ＬＥＤ光源からの位置に応じて、大きさと配置分布が変えられている。
【０１３２】
導光体４８では、反射部４９を不規則に配置し、反射部４９同士の重なり合いを避けやすくなることで、導光体４８から生じる光の均一性をより一層高めることができる。また、光の変換効率も高めることができる。
【０１３３】
ここで、必ずしも、図１０で示す反射部及び蛍光体部が一体的に形成される必要はなく、各々を別途配置する構造も採用しうる。但し、導光体の製造が容易になる点、及び光の変換効率をより高めることができる点から、反射部及び蛍光体部が一体的に形成されることが好ましい。
【０１３４】
以上のように、反射部及び蛍光体部の反射面上での配置位置により、導光体から生じる光の均一性や、光の変換効率を高めることができる。
【０１３５】
続いて、本発明を適用した導光体の製造方法の一例について説明する。
図１１は、パターン印刷によるドット形成を示す概略図である。
【０１３６】
本発明を適用した導光体の製造方法では、導光体本体を形成する本体部形成工程と、反射ドットを形成する反射ドット形成工程と、蛍光体部を形成する蛍光体部形成工程とを有する。なお、以下の方法は一例に過ぎず、本発明の方法はこれに限定されるものではない。
【０１３７】
まず、本体部形成工程では、反射面５０及び出光面５１を有する導光体５２を樹脂で形成する。樹脂は、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂等のアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂を用いることができる。
【０１３８】
本体部形成工程では、溶融押出法にて、樹脂から板状の導光体５２を形成する。溶融押出法では、内部に複数のマニホールドを持つマルチマニホールドダイと、これに接続される押出機と、複数の押圧ロールを備えた装置を用いる。
【０１３９】
まず、導光体５２の原料となるアクリル系樹脂を押出機内で溶融混練して、マルチマニホールドダイに供給する。マルチマニホールドダイに供給された樹脂は、高温のダイから押圧ロールに向けて押出成形される。押出成形された樹脂は、各押圧ロールで狭圧し、冷却されることで、反射面５０及び出光面５１を有する板状の導光体５２が形成される。
【０１４０】
ここで、導光体５２は必ずしも、溶融押出法にて形成される必要はなく、その他の既知の方法で形成することができる。例えば、熱プレス法や、射出成型法等を採用することができる。また、前述したインサート成形や、ロール・ツー・ロール方式の製造方法で導光体を製造することも可能である。
【０１４１】
次に、反射ドット形成工程と、蛍光体部形成工程を行う。本発明を適用した導光体の製造方法の一例では、パターン印刷により、反射ドットと蛍光体部を一体的に反射面に形成する。
【０１４２】
反射ドットを形成するインクとして、紫外線硬化型インクを用いる。紫外線硬化型インクは、通常、２５０ｎｍ〜３６５ｎｍ程度の波長の紫外線照射により硬化するモノマー、オリゴマー成分を含有するインクである。
【０１４３】
また、反射ドットと蛍光体部を一体的に形成するために、紫外線硬化型インクに混合する半導体量子ドットを含む蛍光体溶液を調製する。また、蛍光体溶液には、導光体から白色光を得るために、粒子径の異なる複数の種類の半導体量子ドットを混合する。
【０１４４】
また、半導体量子ドットは、コアシェル型半導体量子ドットを用いている。コアシェル型半導体量子ドットは、発光部としてのコアが、保護膜としての第１シェル及び第２シェルにより二重に被膜された構造になっている。
【０１４５】
コアシェル型半導体量子ドットは、例えば特開２００３−２２５９００号公報や再表２００５／０２３７０４号公報に記載の方法により製造できる。ＣｄやＺｎなどの原料を含む溶液を加熱したマイクロ流路内に通過させ、核微粒子、被膜構造を形成させる。このようなマイクロリアクターを用いた製造方法により、コアシェル型半導体量子ドットが得られる。
【０１４６】
次に、コアシェル型半導体量子ドットは、精製、濃度調整を経て、揮発性の溶媒に分散され、蛍光体溶液が得られる。また、蛍光体溶液を調製する場合には、必要に応じて、ホスフィンやアミン系の化学品及びフッ素系やシリコーン系の樹脂のモノマーやポリマー等を用いて表面処理を行う。これにより、半導体量子ドットの物性や耐性が向上する。
【０１４７】
続いて、蛍光体溶液を反射ドット形成用の紫外線硬化型インクと混合し、反射ドットと蛍光体部を一体化させた印刷ドット溶液とする。
【０１４８】
印刷ドット溶液は、図１１に示すように、導光体５２の反射面５０に、インクジェット方式により供給される。
【０１４９】
インクジェット方式では、インクジェットプリントヘッドに設けられた複数のノズル孔５３から、印刷データにしたがって細かな印刷ドット溶液の液滴を飛翔させ、導光体５２の反射面５０に付着させ、ドット状にパターン印刷していく。
【０１５０】
ここで、必ずしも、反射ドットを形成するインクとして、紫外線硬化型インクを用いる必要はない。例えば、非硬化性の樹脂に蛍光体溶液を分散させて、導光体の反射面にパターン印刷した後に、フィルムをのせた構造も採用しうる。この構造では、非硬化の状態でも樹脂が反射ドットとして機能する。また、導光体とフィルムの間の隙間がスペーサーにより保持され、表面張力を利用して、反射ドット及び蛍光体を含む樹脂のパターンを維持できるものとなっている。
【０１５１】
また、必ずしも、反射部と蛍光体部がインクジェット方式で供給される必要はない。但し、付着させるドット径を数十μｍ程度の大きさで形成することができ、高精度に印刷ドットを形成することが可能となるため、反射部と蛍光体部がインクジェット方式で供給されることが好ましい。
【０１５２】
導光体５２の反射面５０にドット状に印刷された印刷ドット５４は、紫外線照射装置により紫外線照射され、硬化する。これにより反射ドットと半導体量子ドットを含む蛍光体部が一体化した印刷ドット５４が形成される。また、紫外線照射のランプ照度や、照射時間は適宜設定することができる。
【０１５３】
以上までの工程により、反射面に反射ドットと蛍光体部を一体化して形成した導光体を製造することができる。
【０１５４】
上記の方法により、反射ドット及び蛍光体部を高精度に配置することが可能となる。即ち、均一で、高輝度な白色光を生じる導光体を作成することができる。また、光変換効率のよい導光体を作成することができる。
【０１５５】
また、反射部及び蛍光体部の形成を同時に行うことができるため、導光体の製造効率を高めることができる。
【０１５６】
また、インクジェット方式を採用することで、印刷するドット径を小さくすることができる。半導体量子ドットのサイズは、印刷するドットの径よりも充分に小さいことから、量子ドットに使用量を増やすことなく、印刷するドット径の数を増やすことができ、導光体から生じる輝度ムラを低減することができる。
【０１５７】
以上のように、本発明を適用した導光体は、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易なものとなっている。
また、本発明を適用したバックライトユニットは、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易なものとなっている。
また、本発明を適用した導光体の製造方法は、蛍光体の使用量を減らしながらも優れた発光特性を有し、製造が容易な導光体を製造可能な方法となっている。
【符号の説明】
【０１５８】
１      バックライトユニット
２      導光体
３      光反射板
４      青色ＬＥＤ光源
５      液晶パネル
６      反射ドット
７      反射面
８      出光面
９      レンズ層
１０      蛍光体部
１１      バックライトユニット
１２      導光体
１３      反射ドット
１４      蛍光体部
１５      バックライトユニット
１６      導光体
１７      蛍光体部
１８      バックライトユニット
１９      導光体
２０      蛍光体部
２１      下側凸部形状の反射ドット
２２      蛍光体部
２３      蛍光体部
２４      上側凸部形状の反射ドット
２５      蛍光体部
２６      バックライトユニット
２７      導光体
２８      蛍光体層
２９      導光体
３０      半導体量子ドット
３１      レンズ層
３２      蛍光体部
３３      バックライトユニット
３４      バックライトユニット
３５      導光体
３６      出光面
３７      反射面
３８      スリット
３９      蛍光体層
４０      拡散ドット
４１      バックライトユニット
４２      導光体
４３      蛍光体層
４４      直線状の反射部
４５      ＬＥＤ光源の光
４６      導光体
４７      四角状の枠線の反射部
４８      導光体
４９      反射部
５０      反射面
５１      出光面
５２      導光体
５３      ノズル孔
５４      印刷ドット
５５      導光体
【図１】
2014235891.tif 000003
【図２】
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【図３】
2014235891.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014235891.tif 000009
【図８】
2014235891.tif 000010
【図９】
2014235891.tif 000011
【図１０】
2014235891.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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