(57)【要約】      （修正有）【課題】バスバー（インサート部品）と樹脂とが相対的に固定された被覆バスバー（インサート成形物）を製造するための製造方法を提供する。【解決手段】準備工程、保持工程、成形工程、型開き工程及び離型工程からなり、離型工程において、被覆バスバーに当接するとともに下型２０（第１の型）に対してｙ方向（所定方向）に移動可能なイジェクトピン２４（押圧部材）にｙ方向の力を加える。そのｙ方向の力に基づいて、「被覆バスバーを該下型から取り出すｙ方向（第１方向）の力（第１の力）」と「ｙ方向と直交するｘ方向（第２方向）の力（第２の力）」とを生じさせる。その結果、ｘ方向の力（第２の力）によってｘ方向において該バスバーと該樹脂とが近づくように該バスバーをｘ方向に塑性変形させながら、ｙ方向の力（第１の力）によって被覆バスバーを該下型から取り出す。【選択図】図４
2014034178.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の型と第２の型とを含み同第２の型と同第１の型とにより空洞部を形成する金型を準備する準備工程と、
前記空洞部内に塑性変形可能な材質からなるインサート部品を同インサート部品の一部が前記第１の型の内面の一部に当接するように保持する保持工程と、
前記インサート部品が前記空洞部内に保持された状態において同空洞部内に溶融された樹脂を注入しその後に冷却して固化させることにより、前記インサート部品と前記樹脂とが一体化されたインサート成形物を作成する成形工程と、
前記第２の型を前記第１の型及び前記インサート成形物から脱離させる脱離工程と、
前記インサート成形物に当接するとともに前記第１の型に対して所定方向に移動可能な押圧部材に同所定方向の力を加え、前記所定方向の力に基づいて、前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す第１方向の第１の力と前記第１方向と直交する第２方向の第２の力とを生じさせ、前記第２の力によって前記第２方向において前記インサート部品と前記樹脂とが近づくように同インサート部品を同第２方向に塑性変形させながら、前記第１の力によって前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す離型工程と、
を含むインサート成形物の製造方法。
【請求項２】
塑性変形可能なインサート部品と樹脂とが一体成形されたインサート成形品の製造装置であって、
前記インサート部品を取り出すための開口部を有する凹部を形成するとともに同インサート部品が設置される同凹部の底面が平坦である第１の型と、
前記開口部を閉じることにより溶融された樹脂を注入するための空洞部を形成するように前記第１の型に対して設置される第２の型と、
前記インサート成形品を前記下型から取り出すために同インサート成形品と当接して同インサート成形品を押圧する部材であって前記下型の底面を貫通するとともに同下型に対して所定方向に相対移動可能に構成された押圧部材と、
を備える製造装置において、
前記押圧部材及び前記第１の型の少なくとも一方は、
前記押圧部材に前記所定方向の力を加えたとき、前記所定方向の力に基いて、前記インサート成形物を前記第１の型から前記開口部を通して取り出す第１方向の第１の力と、前記インサート部品を前記第１方向と直交する第２方向に塑性変形させて同第２方向において同インサート部品と前記樹脂とを近づける第２の力と、を生じさせるように構成されているインサート成形物の製造装置。
【請求項３】
請求項２に記載のインサート成形品の製造装置において、
前記押圧部材は、前記インサート部品と当接する端部を有する棒状部材であり、且つ、前記端部の先端に近づくにつれて断面積が小さくなるように構成されているインサート成形物の製造装置。
【請求項４】
請求項２又は請求項３に記載のインサート成形品の製造装置において、
前記第１の型は、前記凹部の前記底面と平行な面により同凹部を切断した断面の面積が前記底面において最大であり、且つ前記底面から前記開口部に近づくにつれて小さくなるテーパー部を有するように構成されている製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート部品が金型内に保持された状態で樹脂成形を行うインサート成形物の製造方法および同インサート成形物の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属及びセラミックなどの部品を金型内に保持し、その状態で溶融された樹脂を金型内に射出して金型内で冷却・固化させ、保持された部品（インサート部品）と樹脂とを一体物として成形するインサート成形法が知られている（例えば、特許文献１，２を参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２３６８７６号公報
【特許文献２】特開２００２−１８７１６０号公報
【発明の概要】
【０００４】
従来のインサート成形法においては、樹脂が固化する前後で樹脂の温度が変化（低下）することによって成形収縮と呼ばれる熱収縮を起こし、インサート部品と樹脂との間に数十μｍ程度の隙間が生じてしまうことが知られている。これによってインサート部品と樹脂とが互いに十分に固定されず、一体となっていたインサート部品と樹脂とが分離してしまうという問題が生じる可能性がある。
【０００５】
パワーモジュールなどの電子部品に用いられるバスバーを絶縁体の樹脂で被覆する場合にもインサート成形法が用いられるが、この場合インサート部品であるバスバーと樹脂とが相対的に固定されていないことが大きな問題となる。図１０に示すように、溶融された状態で金型９０内に注入された樹脂９１は、成形工程において冷却されバスバー９２と一体となって固化する。この固化前後における温度変化によって成形収縮が生じ、樹脂９１とバスバー９２との間には数十μｍ程度の隙間Ｇ１が生じる（樹脂９１とバスバー９２の境界近傍を拡大して示した図１０の楕円内の図を参照。）。この隙間が存在すると、後の製造工程において、「バスバーと樹脂との一体成形物」（以下、被覆バスバーと称呼する。）の金属部（バスバー）へ他のデバイスの電極からのワイヤーを振動接合させるときに、バスバーが樹脂に十分に固定されておらず振動してしまう。そして、ワイヤーが接合される土台であるバスバーが振動してしまうと、ワイヤーが十分に接合されなくなる。よって、ワイヤーが外れやすくなり、製品の信頼性が低下するおそれがある。つまり、インサート部品とそれを被覆する樹脂とが十分に密着し、それぞれが相対的に固定されていることが必要となる。
【０００６】
本発明は上記課題に対処するためになされたものであって、その目的の一つは、インサート部品と樹脂とが相対的に固定されたインサート成形物の製造方法およびその製造装置を提供することにある。
【０００７】
本発明のインサート成形物製造方法は、準備工程、保持工程、成形工程、型開き工程、および離型工程よりなる。
準備工程においては、第１の型と第２の型とを含み同第１の型と同第２の型とにより空洞部を形成する金型を準備する。
保持工程においては、前記空洞部内に塑性変形可能な材質からなるインサート部品を同インサート部品の一部が前記第１の型の内面の一部に当接するように保持する。
成形工程においては、前記インサート部品が前記空洞部内に保持された状態において同空洞部内に溶融された樹脂を注入しその後に冷却して固化させることにより、前記インサート部品と前記樹脂とが一体化されたインサート成形物を作成する。
型開き工程においては、前記第２の型を前記第１の型及び前記インサート成形物から脱離させる。
離型工程においては、「前記インサート成形物に当接するとともに前記第１の型に対して所定方向に移動可能な押圧部材」に同所定方向の力を加え、前記所定方向の力に基づいて、「前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す第１方向の第１の力」と「前記第１方向と直交する第２方向の第２の力」とを生じさせ、前記第２の力によって前記第２方向において前記インサート部品と前記樹脂とが近づくように同インサート部品を同第２方向に塑性変形させながら、前記第１の力によって前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す。
【０００８】
これによれば、離型工程において、押圧部材に加えられる所定方向の力に基いて、「インサート成形物を第１の型から取り出す第１方向の第１の力」と「その第１方向と直交する第２方向の第２の力」とが生じる。そして、第２の力によってインサート部品を塑性変形させてインサート部品と樹脂との間の隙間を埋めるとともに、第１の力によってインサート成形物を第１の型から押し出す。これによって、新たな工程を追加することなく、離型工程においてインサート部品と樹脂とを相対的に固定することができる。
【０００９】
また、本発明のインサート成形物製造装置は、塑性変形可能なインサート部品と樹脂とが一体成形されたインサート成形品の製造装置であって、
前記インサート部品を取り出すための開口部を有する凹部を形成するとともに同インサート部品が設置される同凹部の底面が平坦である第１の型と、
前記開口部を閉じることにより溶融された樹脂を注入するための空洞部を形成するように前記第１の型に対して設置される第２の型と、
前記インサート成形品を前記第１の型から取り出すために同インサート成形品と当接して同インサート成形品を押圧する部材であって前記第１の型の底面を貫通するとともに同第１の型に対して所定方向に相対移動可能に構成された押圧部材と、
を備える。
前記押圧部材及び前記第１の型の少なくとも一方は、
前記押圧部材に前記所定方向の力を加えたとき、前記所定方向の力に基いて、「前記インサート成形物を前記第１の型から前記開口部を通して取り出す第１方向の第１の力」と、「前記インサート部品を前記第１方向と直交する第２方向に塑性変形させて同第２方向において同インサート部品と前記樹脂とを近づける第２の力」と、を生じさせるように構成されている。
【００１０】
これによれば、押圧部材及び第１の型の少なくとも一方が、押圧部材に加えられる所定方向の力に基いて、第１の力と第２の力とを生じさせる。第１の力は、「インサート成形物を第１の型から前記開口部を通して取り出す第１方向の力」であり、第２の力は、「インサート部品を第１方向と直交する第２方向に塑性変形させて同第２方向において同インサート部品と樹脂とを近づける力」である。そして、第２の力によってインサート部品を塑性変形させて樹脂との間の隙間を埋めるとともに、第１の力によってインサート成形物を第１の型から押し出す。これによって、装置に新たな部品を追加することなく、インサート部品と樹脂とを相対的に固定することができる。
【００１１】
この場合、前記押圧部材は、前記インサート部品と当接する端部を有する棒状部材であり、且つ、前記端部の先端に近づくにつれて断面積が小さくなるように構成されていることが望ましい。
【００１２】
これによれば、押圧部材の端部がインサート部品に当接した状態で、押圧部材に所定方向の力が加えられることにより、インサート部品に当接する面（例えば、円錐面）において、前述した第１の力と第２の力とを容易に発生させることができる。
【００１３】
或いは、前記第１の型は、前記凹部の前記底面と平行な面により同凹部を切断した断面の同凹部の面積が前記底面において最大であり且つ前記底面から前記開口部に近づくにつれて小さくなるテーパー部、を有するように構成されていることが好適である。
【００１４】
これによれば、インサート成形物を取り出すために押圧部材に所定方向の力が加えられると、インサート成形物には押圧部材によって第１の型から取り出される方向（第１方向）への力（第１の力）が加えられる。この第１の力によってインサート成形物は第１方向へ押される。そして、第１の力によって押されたインサート成形物は第１の型のテーパー面を押すことになる。換言すると、第１の型のテーパー面にはインサート成形物から力が加えられる。そして、インサート成形物には反対に第１の型のテーパー面から反作用力が加えられる。この反作用力は第１方向と直交する方向（第２方向）の成分を有する。よって、反作用力の第２方向成分（第２の力）によってインサート部品は樹脂と近づくように塑性変形を起こす。従って、このように第１の型にテーパー面を設けることによっても、装置に新たな部品を追加することなく、前記第１の力と前記第２の力とを容易に発生させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係るインサート成形物製造装置の断面図である。
【図２】図１に示したインサート成形物製造装置の保持工程後の状態を示す断面図である。
【図３】図１に示したインサート成形物製造装置の成形工程後の状態を示す断面図である。
【図４】図１に示したインサート成形物製造装置の離型工程後の状態を示す断面図である。
【図５】本発明の実施形態の第１の変形例に係るインサート成形物製造装置の部分断面図である。
【図６】図５に示したインサート成形物製造装置の離型工程後の状態を示す部分断面図である。
【図７】本発明の実施形態の第２の変形例に係るインサート成形物製造装置の部分断面図である。
【図８】図７に示したインサート成形物製造装置の離型工程後の状態を示す部分断面図である。
【図９】本発明の実施形態に係るイジェクトピンの構造の１変形例である。
【図１０】従来のインサート成形物製造装置の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係る「インサート成形物の製造方法（以下、「本製造方法」と称呼する。）」について工程順に説明する。本製造方法は、金型内において「インサート部品であるバスバー（Ｂｕｓ  ｂａｒ)」を樹脂によって取り囲み、その樹脂を所望の形状に成形して「バスバーと樹脂とが一体化されたインサート成形物」を製造するための方法である。本製造方法は、準備工程、保持工程、成形工程、型開き工程および離型工程を含む。
【００１７】
＜金型準備工程＞
先ず、図１にその断面を示した金型１０を準備する。金型１０は下型２０及び上型３０を備える。下型２０は便宜上「第１の型」とも称呼され、上型３０は便宜上「第２の型」とも称呼される。本例において、上型３０は下型２０の上に載置されるが、下型２０が上型３０の上に載置されてもよい。上型３０及び下型２０は工具鋼と呼ばれる合金からなる。
【００１８】
下型２０は、底壁部２１と側壁部２２とからなる。底壁部２１は所定の厚みを有する板状体である。底壁部２１の平面形状は特に限定されないが、本例において長方形である。側壁部２２は、底壁部２１の外周部において底壁部２１から立設している板状体である。これにより、下型２０は略直方体であってその上部に凹部ＳＰ１が形成された形状を有する。
【００１９】
底壁部２１の上面（即ち、凹部ＳＰ１の底面）２１ａは、第１平面部Ｐ１と第２平面部Ｐ２を構成している。第１平面部Ｐ１は上面２１ａの中央部近傍に位置している。第２平面部Ｐ２は、第１平面部Ｐ１を囲むように上面２１ａの外周部に位置している。即ち、底壁部２１の上面は、その中央部近傍がその周辺部に対して突出している。
側壁部２２の上部端面２２ａは平面を形成している。以下、上部端面２２ａを便宜上「下型上面」とも称呼する。なお、凹部ＳＰ１の「上部端面２２ａと同一平面内の部分」は便宜上「開口部」とも称呼される。
【００２０】
底壁部２１には複数の位置決めピン２３が固定されている。位置決めピン２３は第１平面部Ｐ１に配設されている。位置決めピン２３は、ステンレス系の合金からなる円筒形状を有する部材である。位置決めピン２３の一方の端部（下方端部）は底壁部２１の内部に埋設され、他方の端部（上方端部）は第１平面部Ｐ１から数ｍｍ程度凹部ＳＰ１内に突出している。
【００２１】
底壁部２１には、複数のイジェクトピン２４が挿通される円筒状の貫通孔が設けられている。貫通孔は、第１平面部Ｐ１のなす平面と直交する方向（所定方向）に平行な中心軸を有している。貫通孔は、第１平面部Ｐ１内であって位置決めピン２３が配設されている位置よりも外周側において開口している。この所定方向は、側壁部２２の内側の壁面（凹部ＳＰ１の内側面）と平行であり、底壁部２１の上面２１ａから開口部へ向かう方向と言うこともできる。
【００２２】
イジェクトピン２４は略円筒形状を有する棒状部材である。イジェクトピン２４の径は貫通孔の径と略一致している。イジェクトピン２４は貫通孔内を前述した所定方向に移動することができるようになっている。イジェクトピン２４の一方の先端部は、円錐形状を有している（イジェクトピン２４の先端部近傍を拡大して示した図１の円内の図を参照。）。イジェクトピン２４は、その円錐形状を有する先端部が下壁部２１の貫通孔を通過して凹部ＳＰ１内に向うように、下壁部２１に挿入される。イジェクトピン２４の軸方向長さは下壁部２１の厚みに対して十分に長い。従って、イジェクトピン２４は、下壁部２１の貫通孔内に一部が保持された状態において、その円錐形状を有する先端部が凹部ＳＰ１内に突出しない位置から下型２０の上部（開口部）近傍位置にまで移動することができるようになっている。
【００２３】
上型３０は、上壁部３１と側壁部３２とからなる。上壁部３１は所定の厚みを有する板状体である。上壁部３１の平面形状は特に限定されないが、下型２０の平面形状と同一である。側壁部３２は、上壁部３１の外周部において上壁部３１から立設している板状体である。これにより、下型３０は略直方体であってその下部に「凹部ＳＰ１の平面形状と同一の平面形状を有する凹部ＳＰ２」が形成された形状を有する。上壁部３１の下面（即ち、凹部ＳＰ２の底面）３１ａは、平面を形成している。
また、側壁部３２の上部端面３２ａは平面を形成している。以下、上部端面３２ａを便宜上「上型下面」とも称呼する。
【００２４】
上壁部３１には支えピン３３が固定されている。支えピン３３は下面３１ａに配設されている。支えピン３３は、ステンレス系の合金からなる円筒形状を有する部材である。支えピン３３の一方の端部（上方端部）は上壁部３１の内部に埋設され、他方の端部（下方端部）は下面３１ａから突出している。支えピン３３は、下方端部が上型下面３２ａよりも低い位置に来るような長さを有する。
【００２５】
＜保持工程＞
続いて、図２に示す保持工程に移行する。保持工程はインサート部品であるバスバー４０を金型１０内に保持する工程である。バスバー４０は、平坦部としての一対の主面を有する金属の薄板であり、金属配線として用いられる。バスバー４０の素材はアルミニウムなどの塑性変形可能な柔らかい金属である。バスバー４０の一対の主面の一方には、下型２０に設けられた位置決めピン２３に対応する位置に位置決め孔が開けられている。この位置決め孔の径は位置決めピン２３の径よりも少し大きく、位置決め孔の深さは第１平面部Ｐ１から露出した位置決めピン２３の長さにほぼ等しい。この位置決め孔に位置決めピン２３が挿入されるようにバスバー４０を下型２０内に配置する。このときバスバー４０の「位置決め孔が開けられた主面」は下型２０の凹部ＳＰ１の底面（第１平面部Ｐ１）に当接する。以上によって、バスバー４０は下型２０の凹部ＳＰ１内の所定の位置に位置決めされた状態で配置される。このときイジェクトピン２４の存在する貫通孔の上方にはバスバー４０の端部近傍部位が位置する。
【００２６】
続いて、上型下面３２ａと下型上面２２ａとが当接するように上型３０と下型２０とを組み合わせる。そして、上型下面３２ａと下型上面２２ａとの間に隙間が生じないように上型３０と下型２０とを強く固定させる。このとき上型３０の凹部ＳＰ２と下型２０の凹部ＳＰ１とにより空洞部ＳＰ３が形成される。
【００２７】
＜成形工程＞
続いて、図３に示す成形工程に移行する。成形工程はバスバー４０と樹脂５０とを一体化したインサート成形物を作成する工程である。具体的には、加熱されて溶融した樹脂５０を、図示されないスプルーを通じて、上型３０に設けられた図示されない穴から金型１０の空洞部ＳＰ３内に注入する。なお、このとき樹脂５０が急激に固化されないように金型１０は１５０°Ｃ程度に加熱されている。そして樹脂５０は、空洞部ＳＰ３を満たすまで注入され続ける。ところで、支えピン３３の露出した端部はこの状態においてバスバー４０の数ｍｍ上方に来るように予め調整されている。仮に注入された樹脂５０の流れによってバスバー４０が凹部ＳＰ１の底面（第１平面部Ｐ１）の底面から浮かび上がりそうになったとしても、バスバー４０は数ｍｍ上方に位置する支えピン３３の端部によって押さえられる。これによって、バスバー４０が位置決めされた位置から移動してしまうことを防ぐことができる。
【００２８】
空洞部ＳＰ３を樹脂５０で満たした後、金型１０の加熱を止めて放置する。このとき金型１０内部の樹脂５０が冷却され、樹脂５０はその形状が空洞部ＳＰ３の形状と同じ形状になりながら固化される。そして樹脂５０とインサート部品であるバスバー４０とは、一体となった成形物（被覆バスバー）として成形される。ところで、この固化工程において樹脂５０が冷却されると樹脂５０は成形収縮と呼ばれる体積の収縮を起こすことが知られている。この体積の収縮によって樹脂５０とバスバー４０との間には数十μｍ程度の隙間が生じる（図１０の楕円内の図を参照。）。
【００２９】
＜型開き工程＞
続いて、型開き工程に移行する。型開き工程は、上型３０と下型２０とが一体となった金型１０を開く工程である。具体的には上型３０を下型２０から離れる方向（上方向）に移動させる。これにより、上型３０は下型２０および成形された被覆バスバーから脱離される。その結果、被覆バスバーはその下部が下型２０の凹部ＳＰ１に収容され、かつその上部が下型２０から露出させされる。
【００３０】
＜離型工程＞
続いて、図４に示す離型工程に移行する。離型工程は、被覆バスバーを下型２０から脱離させる工程である。より具体的には、イジェクトピン２４を所定方向に移動させるようにイジェクトピン２４に前述した所定方向の力を加える。この所定方向は、下型２０の貫通孔の中心軸（従って、イジェクトピン２４の中心軸）に平行な方向であって、被覆バスバーを開口部を通して下型２０から取り出す方向であり、以下「ｙ方向」と称呼する。
【００３１】
ところで、前述したように、イジェクトピン２４の先端は円錐形状を有しており、イジェクトピン２４が挿入される貫通孔はバスバー４０の端部近傍の下方に位置している。従って、イジェクトピン２４にｙ方向の力を加えると、イジェクトピン２４の先端がバスバー４０に当接し、イジェクトピン２４は「バスバー４０と樹脂５０との境界近傍」を押す。更に、イジェクトピン２４にｙ方向の力を加え続けると、バスバー４０が塑性変形しイジェクトピン２４の先端はバスバー４０の内部に食い込むようにして入っていく。このとき、「バスバー４０の内部に入ったイジェクトピン２４の先端」の体積分だけアルミニウム（バスバー４０を構成する材料）がイジェクトピン２４の外部に押し出される。すなわち、バスバー４０の一部のアルミニウムにはイジェクトピン２４が移動するｙ方向（第１方向）に対して直交する方向であるｘ方向（第２方向）へ押し出す力が働く。この力によってバスバー４０の一部のアルミニウムが押し出され（即ち、バスバーが塑性変形し）、バスバー４０と樹脂５０との距離が近づき、バスバー４０（バスバー４０の側面）と樹脂５０との間に存在する隙間が埋められる。
【００３２】
更にイジェクトピン２４にｙ方向の力を加え続けると、イジェクトピン２４からバスバ４０に加えられるｙ方向の力が「被覆バスバーと下型２０との間の静止摩擦力」を上回り、やがて被覆バスバーはイジェクトピン２４によって下型２０から脱離可能な位置まで押し出される。以上によって、被覆バスバーの離型が行われる。
【００３３】
以上のとおり、本製造方法の離型工程においては、ｙ方向に加えられたイジェクトピン２４への力に基づいて、「被覆バスバーを下型２０から取り出す方向の力（第１方向の第１の力）」と「被覆バスバーを下型２０から取り出す方向の力に直交し、且つバスバー４０と樹脂５０とが近づく方向の力（第２方向の第２の力）」とが生じる。これによって、バスバー４０と樹脂５０との間に存在する隙間を埋める（即ち、バスバー４０と樹脂５０とが相対的に固定される）とともに被覆バスバーを下型２０から取り出すことができる。
【００３４】
以上説明したように、本発明の実施形態に係るインサート成形物の製造方法は、第１の型（下型２０）と第２の型（上型３０）とを含み同第１の型と同第２の型とにより空洞部ＳＰ３を形成する金型１０を準備する準備工程と、
前記空洞部ＳＰ３内に塑性変形可能な材質からなるインサート部品（バスバー４０）を同インサート部品の一部が前記第１の型の内面の一部に当接するように保持する保持工程と、
前記インサート部品が前記空洞部ＳＰ３内に保持された状態において同空洞部内に溶融された樹脂（樹脂５０）を注入しその後に冷却して固化させることにより、前記インサート部品と前記樹脂とが一体化されたインサート成形物（被覆バスバー）を作成する成形工程と、
前記第２の型を前記第１の型及び前記インサート成形物から脱離させる型開き工程と、
前記インサート成形物に当接するとともに前記第１の型に対して所定方向（ｙ方向）に移動可能な押圧部材（イジェクトピン２４）に同所定方向の力を加え、前記所定方向の力に基づいて、前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す第１方向（ｙ方向）の第１の力と前記第１方向と直交する第２方向（ｘ方向）の第２の力とを生じさせ、前記第２の力によって前記第２方向において前記インサート部品と前記樹脂とが近づくように同インサート部品を同第２方向に塑性変形させながら、前記第１の力によって前記インサート成形物を前記第１の型から取り出す離型工程と、
を含む。
【００３５】
本発明は上記実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。
【００３６】
例えば図５に示すように、バスバー４０の「下型２０の凹部ＳＰ１の底面（第１平面部Ｐ１）に当接する主面」にその主面から反対側の主面に近づくほど断面積が小さくなるくさび形状の孔部Ｈ１が設けられていてもよい（孔部Ｈ１近傍を拡大して示した図５の円内の図を参照。）。本変形例において、孔部Ｈ１の開口部における孔径はイジェクトピン２４の直径よりも大きくなるように設けられている。更に本例におけるイジェクトピン２４の両端部は平坦面を有する。離型工程において、ｙ方向に力が加えられたイジェクトピン２４は、孔部Ｈ１に近づくように移動し、やがて孔部Ｈ１に当接する。そして更にイジェクトピン２４に力が加えられ続けると、図６に示すようにバスバー４０の一部のアルミニウムは塑性変形し、ｘ方向に移動する。これによって、バスバー４０と樹脂５０との間に存在する隙間を埋めることができ、バスバー４０と樹脂５０とを相対的に固定することができる。また、孔部Ｈ１がイジェクトピン２４のガイドの役割を果たすことで、イジェクトピン２４はスムーズにバスバー４０を押圧することができる。
【００３７】
更に図７に示すように、下型２０の凹部ＳＰ１の側壁の一部がテーパー形状となっていてもよい。即ち下型２０の凹部ＳＰ１は、底面２１ａと平行な面により凹部ＳＰ１を切断した断面の面積が底面２１ａにおいて最大であり、且つ底面２１ａから開口部に近づくにつれて小さくなっていてもよい。本実施例においては、インサート部品であるバスバー４０もまた側面がテーパー形状をしており、凹部ＳＰ１のテーパー部Ｔ１にバスバー４０のテーパー面が当接するように配置される。なお、バスバー４０には一方の主面から他方の主面に至るように貫通された貫通孔が設けられており、成形工程において、この貫通孔内に樹脂５０が満たされるように注入され、被覆バスバーが成形される。更に本例におけるイジェクトピン２４の両端部は平坦面を有する。離型工程において、イジェクトピン２４にｙ方向の力を加えると、イジェクトピン２４はバスバー４０に当接する。そして図８に示すように、更にイジェクトピン２４にｙ方向の力を加え続けると、被覆バスバーにはイジェクトピン２４によるｙ方向（第１の方向）の力（第１の力）が加えられる。このとき、下型２０の凹部ＳＰ１の側壁およびバスバー４０の側面がテーパー形状をしていて、且つ互いに当接しているので、被覆バスバーはテーパー部Ｔ１を押す（テーパー部Ｔ１に力を加える）。そして、被覆バスバーには反対にテーパー部Ｔ１から反作用力（即ち、第２方向の第２の力）が加えられる。この反作用力によってバスバー４０の一部は塑性変形してｘ方向に押し潰される。これによって、バスバー４０と樹脂５０との間に存在する隙間が埋めることができる。
【００３８】
更にイジェクトピン２４は、図９に示すようにその先端部が円錐形状を有する突起部Ｎ１および平坦部Ｆ１によって構成されていてもよい。突起部Ｎ１の長さを調整することによって、イジェクトピン２４がバスバー４０に食い込む深さを調整することができる。突起部Ｎ１の長さを適切な長さに調整することによって、イジェクトピン２４がバスバー４０に必要以上に深く食い込むことを抑制することができる。
【００３９】
更に下型２０の貫通孔およびイジェクトピン２４に加えられる力の方向（所定方向）は、側壁部２２の内側の壁面と平行な方向（即ち、被覆バスバーを下型２０から取り出す方向、前述のｙ方向）でなくてもよい。即ち、イジェクトピン２４に加える力の方向と第１方向とは一致していなくてもよい。例えば、所定方向はｙ軸から４５°ｘ軸の方へ傾いた方向でもよい。つまるところ、イジェクトピン２４に加えられた所定方向の力に基づいて、「被覆バスバーを下型２０から取り出す方向の力（第１方向の第１の力）」と「被覆バスバーを下型２０から取り出す方向の力に直交し、且つバスバー４０と樹脂５０とが近づく方向の力（第２方向の第２の力）」とが生じればよい。
インサート部品は塑性変形する材質であればバスバーでなくてもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１０…金型、  ２０…下型、  ２１…底壁部、  ２２…側壁部、  ２３…位置決めピン、  ２４…イジェクトピン、  ３０…上型、  ３１…底壁部、  ３２…側壁部、  ３３…押さえピン、４０…バスバー、  ５０…樹脂。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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