(57)【要約】【課題】シール部材への伝熱を抑制し、シール部材の劣化を抑制する。【解決手段】本体部２０２の先端側部位の径方向外側には、当該先端側部位の外表面から空隙２２０を介して径方向内側に窪んだ溝部７５を有するとともに、少なくとも一端が本体部２０２の外表面に接合されている薄板部材７０を有する。シール部材８０は、溝部７５内に配置されており、樹脂により弾性を有する。シール部材８０と本体部２０２との間には、断熱層として機能する空隙２２０が介在することになるので、本体部２０２からの熱伝導、すなわち、第１の経路２５０を介した熱伝導が低減され、熱によるシール部材８０の劣化が抑制される。【選択図】図３
2014002134.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスセンサ素子であって、前記ガスセンサ素子の軸線方向の先端側に、被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、
前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入され、後端側部位がガスセンサ取り付け孔外に配置される本体部とを備えるガスセンサであって、
前記本体部の先端側部位の径方向外側に、当該先端側部位の外表面から空隙を介して配置されるとともに、少なくとも一端が前記本体部の外表面に接合されている薄板部材と、
前記薄板部材と前記取り付け対象体との間に配置されるとともに、前記ガスセンサが前記取り付け対象体に取り付けられる際に、前記取り付け対象体に圧接されるシール部材と、
を備えることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項２】
請求項１記載のガスセンサであって、
前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具を少なくとも有し、
前記薄板部材は、前記主体金具に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項３】
請求項２記載のガスセンサであって、
前記主体金具は、前記径方向外側に突出した鍔部を有し、
前記薄板部材の一端は、前記鍔部の先端側の面に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項４】
請求項１記載のガスセンサであって、
前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されるカバーと、を有し、
更に、前記主体金具の後端部の外周に接合され、前記主体金具と前記カバーとを連結する筒状の基体部を備え、
前記薄板部材は、前記基体部に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項５】
請求項１記載のガスセンサであって、
前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具を少なくとも有し、
更に、前記主体金具に組み付けられ、前記取り付け対象体に組み付けるためのフランジを備え、
前記薄板部材は、前記フランジに組み付けられていることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５いずれかに記載のガスセンサであって、
前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されるカバーと、を有し、
前記カバーは、前記軸線方向に対して交差する方向に延伸して形成されている信号取り出し部を有することを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６いずれかに記載のガスセンサであって、
前記薄板部材は、前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部と、前記筒部の後端から径方向外側に拡径する屈曲部を有し、
前記シール部材は前記屈曲部に接して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項８】
請求項１ないし請求項６いずれかに記載のガスセンサであって、
前記薄板部材は、径方向内側に窪んだ溝部を有し、
前記シール部材は当該溝部内に配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項９】
請求項８記載のガスセンサであって、
前記溝部は、前記薄板部材と前記本体部の外表面とが接合されている接合部から離れた位置に形成されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項６いずれかに記載のガスセンサであって、
前記薄板部材は、先端部を備えて前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部と、前記筒部の前記先端部の後端から径方向外側に拡径する屈曲部を有し、
前記シール部材は前記屈曲部に接して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項１１】
請求項１ないし請求項６いずれかに記載のガスセンサであって、
前記薄板部材は、貫通孔を備えて前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部を有し、
前記シール部材は前記貫通孔に嵌合して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項１１いずれかに記載のガスセンサであって、
前記薄板部材は、一端が前記本体部の外表面に接合されているとともに、他端が接合されていないことを特徴とする、ガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被測定ガスの濃度を検出するガスセンサ素子を備えたガスセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガスセンサとして、被測定ガス中の特定ガス成分の濃度に応じて電気的特性が変化するセンサ素子を備えるセンサが知られている。このようなガスセンサは、例えば、センサ素子を保持する筒状の主体金具と、主体金具の後端部の周囲に加締め固定される筒状の外筒と、主体金具の外周面に形成された溝部に配置されているシール部材と、を備える。
【０００３】
ガスセンサが、ガスセンサを取り付ける対象である取り付け対象体に形成された取り付け孔に先端側から挿入されると、ガスセンサ取り付け時の押圧力によってシール部材が取り付け孔の内壁に押しつけられて変形し、取り付け対象体と外筒との間を封止する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１４５２６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、一般的に、主体金具はガスセンサ素子との距離が近く、また、金属製であるため、ガスセンサ素子の発熱による影響を受けやすい。この結果、主体金具の温度が、樹脂製のシール部材の耐熱温度を超えてしまい、シール部材の耐久性が低下する、という問題が生じる。シール部材の耐久性を維持するには、使用環境を調整しなければならず、使用できる環境条件に限りがあった。
【０００６】
このような問題は、ガス成分の濃度を表す信号を取り出すためのコネクタが軸線方向の沿って伸びている、いわゆる縦型のガスセンサのみでなく、コネクタが軸線と交差する方向に伸びている、いわゆる横出し型のガスセンサにも共通して生じる問題である。
【０００７】
本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、シール部材への伝熱を抑制し、シール部材の劣化を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００９】
［適用例１］
ガスセンサ素子であって、前記ガスセンサ素子の軸線方向の先端側に、被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入され、後端側部位がガスセンサ取り付け孔外に配置される本体部とを備えるガスセンサであって、前記本体部の先端側部位の径方向外側に、当該先端側部位の外表面から空隙を介して配置されるとともに、少なくとも一端が前記本体部の外表面に接合されている薄板部材と、前記薄板部材に配置されるとともに、前記ガスセンサが前記取り付け対象体に取り付けられる際に、前記取り付け対象体に圧接されるシール部材と、を備えることを特徴とする、ガスセンサ。
【００１０】
適用例１のガスセンサによれば、本体部の先端側部位の径方向外側に、先端側部位の外表面から空隙を介して配置され、本体部の外表面に接合されている薄板部材を備えており、ガスセンサが取り付け対象体に取り付けられる際に、ガスセンサ取り付け孔内壁に圧接されるシール部材が、薄板部材に配置されている。従って、薄板部材と本体部との間に形成されている空隙、すなわち、空気層によって、ガスセンサ素子の熱が薄板部材へ伝導することを抑制できる。また、薄板部材は、薄い板状に形成されているので、本体部から薄板部材への伝熱性能を低下することができる。よって、薄板部材に配置されているシール部材が、ガスセンサ素子の発熱による熱影響に起因して劣化することを抑制できる。
【００１１】
［適用例２］
適用例１記載のガスセンサであって、前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具を少なくとも有し、前記薄板部材は、前記主体金具に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【００１２】
適用例２のガスセンサによれば、薄板部材は主体金具に取り付けられるので、ガスセンサ素子において発熱された熱は、主体金具、薄板部材を介してシール部材へ伝熱する。従って、シール部材に熱が伝わるまでの経路を、薄板部材が備えられていない場合に比して長くすることができる。よって、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【００１３】
［適用例３］
適用例２記載のガスセンサであって、前記主体金具は、前記径方向外側に突出した鍔部を有し、前記薄板部材の一端は、前記鍔部の先端側の面に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【００１４】
適用例３のガスセンサによれば、薄板部材の一端は、主体金具の鍔部の先端面に接合されているので、薄板部材によって主体金具が支持される。従って、本体部からシール部材への断熱性能を向上できるとともに、主体金具と薄板部材との溶接強度が低下し、接合部分に剥離が生じても、主体金具が取り付け対象体の取り付け孔内に落下することを抑制できる。
【００１５】
［適用例４］
適用例１記載のガスセンサであって、前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されるカバーと、を有し、更に、前記主体金具の後端部の外周に接合され、前記主体金具と前記カバーとを連結する筒状の基体部を備え、前記薄板部材は、前記基体部に接合されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【００１６】
適用例４のガスセンサによれば、薄板部材は、主体金具とカバー部との間に配置されている基体部に接合されている。従って、ガスセンサ素子からシール部材への伝熱経路を長くすることができるとともに、伝熱経路に複数の部材を介在させることができる。よって、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【００１７】
［適用例５］
適用例１記載のガスセンサであって、前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具を少なくとも有し、更に、前記主体金具に組み付けられ、前記取り付け対象体に組み付けるためのフランジを備え、前記薄板部材は、前記フランジに組み付けられていることを特徴とする、ガスセンサ。
【００１８】
適用例５のガスセンサによれば、薄板部材はフランジに組み付けられているので、ガスセンサ素子からシール部材への伝熱経路を長くすることができるとともに、伝熱経路に複数の部材を介在させることができる。よって、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【００１９】
［適用例６］
適用例１ないし適用例５いずれかに記載のガスセンサであって、前記本体部は、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲むとともに、先端側部位が取り付け対象体のガスセンサ取り付け孔内に挿入される主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されるカバーと、を有し、前記カバーは、前記軸線方向に対して交差する方向に延伸して形成されている信号取り出し部を有することを特徴とする、ガスセンサ。
【００２０】
適用例６のガスセンサは、カバーが、ガスセンサの軸線方向に対して交差する方向に延伸して形成されている信号取り出し部を有する、いわゆる、横出し型のガスセンサとして構成されている。横出し型のガスセンサは、配置レイアウトの自由度を確保するために軸線方向の高さを低減するような小型化が望まれているため、シール部材とガスセンサ素子の発熱部位が近接しやすいが、適用例６のガスセンサによれば、ガスセンサ素子の発熱の熱影響を直接受ける本体部とシール部材との間に空気層を介在させることができる。よって、シール部材が、ガスセンサ素子の発熱による熱影響に起因して劣化することを抑制できる。
【００２１】
［適用例７］
適用例１ないし適用例６いずれかに記載のガスセンサであって、前記薄板部材は、前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部と、前記筒部の後端から径方向外側に拡径する屈曲部を有し、前記シール部材は該屈曲部に接して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【００２２】
適用例７のガスセンサによれば、シール部材が屈曲部に接して配置されるため、製造上のバラツキが低減される。
【００２３】
［適用例８］
適用例１ないし適用例６いずれかに記載のガスセンサであって、前記薄板部材は、径方向内側に窪んだ溝部を有し、前記シール部材は当該溝部内に配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【００２４】
適用例８のガスセンサによれば、シール部材が溝部によって位置決めされるため、製造上のバラツキがより低減される。
【００２５】
［適用例９］
適用例８記載のガスセンサであって、前記溝部は、前記薄板部材と前記本体部の外表面とが接合されている接合部から離れた位置に形成されていることを特徴とする、ガスセンサ。
【００２６】
適用例９のガスセンサによれば、溝部は、薄板部材と本体部の外表面とが接合されている接合部から離れた位置に形成されている。従って、本体部から溝部までの伝熱経路を長くすることができ、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【００２７】
［適用例１０］
適用例１ないし適用例６いずれかに記載のガスセンサであって、前記薄板部材は、先端部を備えて前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部と、前記筒部の前記先端部の後端から径方向外側に拡径する屈曲部を有し、前記シール部材は前記屈曲部に接して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【００２８】
適用例１０のガスセンサによれば、シール部材が屈曲部に接して配置されるため、製造上のバラツキが低減される。
【００２９】
［適用例１１］
適用例１ないし適用例６いずれかに記載のガスセンサであって、前記薄板部材は、貫通孔を備えて前記本体部の径方向周囲を囲むように配置されている筒部を有し、前記シール部材は前記貫通孔に嵌合して配置されることを特徴とする、ガスセンサ。
【００３０】
適用例１１のガスセンサによれば、シール部材が貫通孔に嵌合して配置されるため、取り付け箇所の選択肢を広げることが可能となる。
【００３１】
［適用例１２］
適用例１ないし適用例１１いずれかに記載のガスセンサであって、前記薄板部材は、一端が前記本体部の外表面に接合されているとともに、他端が接合されていないことを特徴とする、ガスセンサ。
【００３２】
適用例１２のガスセンサによれば、薄板部材の端部の一方は、接合されておらず、開放状態とされている。従って、当該開放部分から外気を取り込むことができ、外気によって、空隙内の空気を冷却できる。よって、ガスセンサ素子とシール部材との間の断熱性能を向上できる。
【００３３】
本発明において、上述した種々の態様は、適宜、組み合わせたり、一部を省略したりして適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】第１実施例におけるガスセンサ２００の外観斜視図。
【図２】第１実施例におけるガスセンサ２００の分解斜視図。
【図３】第１実施例におけるガスセンサ２００の断面図。
【図４】第１実施例におけるセパレータアセンブリ１２０の製造工程について説明する説明図。
【図５】第１実施例におけるガスセンサ２００の製造工程について説明する説明図。
【図６】第２実施例におけるガスセンサ２００ａの概略構成を示す断面図。
【図７】第３実施例におけるガスセンサ２００ｂの概略構成を示す断面図。
【図８】変形例における薄板部材およびその近傍の概略構成を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
Ａ．第１実施例：
Ａ１．ガスセンサ２００の構成：
図１は、第１実施例におけるガスセンサ２００の外観斜視図である。図２は、第１実施例におけるガスセンサ２００の分解斜視図である。図３は、第１実施例におけるガスセンサ２００の断面図である。図３は、図１のＡ−Ａ断面における断面を示している。図１，２に示すように、ガスセンサ２００は、カバー部１０と、セパレータアセンブリ１２０と、素子アセンブリ１３０と、薄板部材７０とを備える。薄板部材７０には、シール部材８０が取り付けられている。ガスセンサ２００は、後述する主体金具５０とカバー部１０とからなる本体部２０２を有する。本実施例では、素子アセンブリ１３０の軸線Ｏ（ガスセンサ素子１３１の軸線と同一であり、一点鎖線で示す。）方向を上下方向として図示し、図面上方をガスセンサ２００の後端側、図面下方をガスセンサ２００の先端側、として説明する。又、軸線Ｏ方向に垂直な方向を「径方向」と称する。
【００３６】
Ａ１−１．素子アセンブリ１３０の概略構成：
素子アセンブリ１３０は、図２および図３に示すように、軸線Ｏ方向に延びる筒状の主体金具５０と、この主体金具５０の内側に固定されて配置されている薄板状のガスセンサ素子１３１と、ガスセンサ素子１３１の先端側を覆うプロテクタ１３２を有する。ガスセンサ素子１３１は、軸線Ｏ方向に延びる第１板面１３１ａと、第１板面と軸線Ｏを挟んで反対側に形成されている第２板面１３１ｂを備える。
【００３７】
ガスセンサ素子１３１の先端側には、主体金具５０から突出しているとともに、排気ガス中の酸素濃度を検出可能に構成された検出部１３１ｃが設けられている。検出部１３１ｃを保護するために、主体金具５０の先端側には、主体金具５０から突出するガスセンサ素子１３１の先端側を覆うように、二重の有底筒状のプロテクタ１３２がレーザ溶接により固設されている。このプロテクタ１３２には、ガスセンサ２００を排気管に設置した際、排ガスを内部に導入できるように、複数の導入孔１３３が所定位置に形成されている。
【００３８】
ガスセンサ素子１３１の後端側は、主体金具５０からセパレータ４０側に突出している。このガスセンサ素子１３１の後端側には、第１板面１３１ａ側に、検出部１３１ｃと電気的に導通する３つのセンサ用電極パッド１４０が設けられ、また、第２板面１３１ｂ側に、ガスセンサ素子１３１に内在するヒータ（図示を省略する）と電気的に導通する２つのヒータ用電極パッド１４１が設けられている。
【００３９】
図３に示すように、主体金具５０の内表面には、先端方向に向かって内径が縮径する段部５１が形成されている。また、主体金具５０は、径方向外側に突出した鍔部５２と、鍔部５２よりも後端側に形成され、階段状に縮径する段部５３と、段部５３の更に後端側に形成され、径方向内側に屈曲状に形成されている後端部５５を備える。主体金具５０内部の構成については、後に詳述する。
【００４０】
Ａ１−２．セパレータアセンブリ１２０の詳細構成：
セパレータアセンブリ１２０は、グロメット２０、セパレータ４０、金属外筒３０、保持部材３６および接続端子１５０、１５１によって構成され、主体金具５０の後端側に配置される。セパレータアセンブリ１２０は、軸線Ｏ方向の略中央部分において、径方向外側から径方向内側に向けて加締められることにより金属外筒３０と保持部材３６とを一体的に固定する加締め部３３を有する。
【００４１】
グロメット２０は、円筒部２３と鍔部２１と開口２４とを有するフッ素ゴム製の弾性部材であり、セパレータ４０の後端側に配置されている。グロメット２０の開口２４には、接続端子１５０、１５１が内挿されている。開口２４は、後述するセパレータ４０の開口４２と連通している。
【００４２】
セパレータ４０は、樹脂によって略円筒状に形成されており、径方向外側に突状に形成されている鍔部４１と、軸線Ｏ方向に貫通する開口４２とを有する。
【００４３】
各接続端子１５０、１５１は、セパレータ４０内の開口４２に挿通されており、ガスセンサ素子１３１の各電極パッド１４０，１４１にそれぞれ接続されている。以下、この点について詳細に説明する。図２に示されるように、主体金具５０の後端側には、筒状の金属外筒３０が周方向に加締められるとともにレーザ溶接され固設されており、金属外筒３０の内側にセパレータ４０が配設されている。このセパレータ４０内には、３つのセンサ用接続端子１５０と、２つのヒータ用接続端子１５１とが配置され、センサ用接続端子１５０及びヒータ用接続端子１５１が互いに接触しないように、これらを隔離した状態でセパレータ４０内に収容されている。
【００４４】
セパレータ４０の開口４２内には、ガスセンサ素子１３１の後端側が挿入されている。そして、センサ用接続端子１５０が、センサ用電極パッド１４０と接触する接触部１５０ａの形状により生じる弾性力によって、ガスセンサ素子１３１のセンサ用電極パッド１４０と弾性的に接触して電気的に接続している。また、ヒータ用接続端子１５１が、ヒータ用電極パッド１４１と接触する接触部１５１ａの形状により生じる弾性力によって、ガスセンサ素子１３１のヒータ用電極パッド１４１と弾性的に接触して電気的に接続している。
【００４５】
金属外筒３０は、先端部３１、筒部３２，３４および後端３５を有する。金属外筒３０は、先端部３１において、主体金具５０に対して加締められるとともに溶接接合されることにより固定されている。また、金属外筒３０は、径方向内側に向けて屈曲状に形成されている後端３５においてグロメット２０の鍔部２１に係合している。
【００４６】
保持部材３６は、金属外筒３０の内部に固定されている金属製の筒状部材であり、屈曲状に形成されている後端部３７の弾性力によって、セパレータ４０を周方向内側に付勢するとともに、セパレータ４０の鍔部４１を軸線Ｏ方向の後端側に付勢する。保持部材３６は、金属外筒３０の外側から、金属外筒３０とともに径方向内側に向けて加締められることにより形成される加締め部３３によって、金属外筒３０に固定される。
【００４７】
セパレータ４０は、主体金具５０及び金属外筒３０に直接固定されておらず、金属外筒３０と保持部材３６によって金属外筒３０内に保持固定されている。このように構成することにより、ガスセンサ２００に対する振動や衝撃によってセパレータ４０が振動したり、ずれたりすることによる接続端子１５０，１５１とコネクタ端子１０５ｂとの接触不良が抑制される。
【００４８】
Ａ１−３．カバー部１０の詳細構成：
カバー部１０は、カバー１００と金属部材１１０とを備える。カバー１００は、セパレータアセンブリ１２０の周囲を覆うように、略筒状に形成され、先端側に、径方向内側に突状に形成されている鍔部１０２を有する樹脂製の樹脂外筒１０１と、樹脂外筒１０１の後端側に組み付けられ、ガスセンサ２００の後端側を閉塞する蓋部１０９と、ガスセンサ２００の後端側において、樹脂外筒１０１から径方向に延伸するように形成されている略矩形状のコネクタ部１０３とを備える。なお、コネクタ部１０３が、特許請求の範囲における「信号取り出し部」に相当し、金属部材１１０が、特許請求の範囲における「基体部」に相当する。
【００４９】
樹脂外筒１０１およびコネクタ部１０３は、成形性のよい樹脂、例えば、ナイロン（登録商標）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニルスルファイド）により形成されている。樹脂外筒１０１のコネクタ部１０３側には、コネクタ端子部１０５の位置を規定する係止壁１０１ａが形成されている。コネクタ部１０３は、素子アセンブリ１３０から離れた端部に開口部１０４を有する。
【００５０】
金属部材１１０は、先端側に形成されている第１の筒部１１１，第１の筒部１１１の後端側に形成され、径方向外側に延伸する２つの半円状のフランジ部１１２、フランジ部１１２の後端側に形成されている第２の筒部１１３，第２の筒部１１３の後端側に形成され、径方向外側に屈曲状に形成されている屈曲部１１５を備える。
【００５１】
図３（ｂ）に示されるように、樹脂外筒１０１と金属部材１１０は、樹脂外筒１０１の先端面１０６がフランジ部１１２の後端面１１６と接するように配置されるとともに、鍔部１０２の後端１０７に、パッキン１１８を介して屈曲部１１５が係止することにより一体的に組み付けられている。そして、金属部材１１０の第１の筒部１１１の先端が、主体金具５０の鍔部５２の後端面５２ｂに当接する状態で、金属部材１１０と主体金具５０が接合される。第１の筒部１１１の外径は、主体金具５０の鍔部５２と同一であり、第１の筒部１１１が主体金具５０の鍔部５２に接合されると、第１の筒部１１１と主体金具５０の鍔部５２との外表面が面一になる。パッキン１１８は、樹脂外筒１０１と金属部材１１０とを組み付ける際に、組み付け部分における封止性能を向上するとともに、組み付け部分の損傷を抑制する。
【００５２】
従来、樹脂外筒の固定に利用されている加締め方法は、樹脂外筒１０１の鍔部が径方向外側に突状に形成されており、当該鍔部を、加締め部材により径方向外側から径方向内側に向かって加締めている。このため、加締め部材は当該鍔部より径方向に径大に形成されなくてはならず、ガスセンサの大型化を招いていた。また、従来の加締め方法では、径方向に延伸するコネクタ部１０３を備える横出し型のガスセンサにおいて、コネクタ部１０３が障害となって、部分的にしか加締めることができず、周方向全体に亘って加締めることができない。そのため、樹脂外筒を強固に固定することができず、ガスセンサ２００の損傷を招くおそれがあった。
【００５３】
第１実施例では、鍔部１０２が径方向内側に突状に形成されているので、樹脂外筒１０１の内側において、金属部材１１０を鍔部１０２に対して、径方向内側から径方向外側に向けて加締め固定することができ、ガスセンサ２００の大型化を抑制できるとともに、樹脂外筒１０１と金属部材１１０とを、加締めという簡易な方法で、強固に固定することができる。
【００５４】
コネクタ端子部１０５は、略矩形状に形成されている絶縁体１０５ａと、コネクタ端子１０５ｂを備える。コネクタ端子部１０５は、絶縁体１０５ａが樹脂外筒１０１に狭持されるように、開口部１０４から係止壁１０１ａに当接するまでガスセンサ２００内に挿入される。コネクタ端子１０５ｂは、開口部１０４と中間接続端子１６０とを接続する。中間接続端子１６０は、接続端子１５０、１５１の後端部において接続され、接続端子１５０、１５１から径方向に延伸するとともに、軸線Ｏ方向に略直角に屈曲し、接続端子１５０、１５１に接続されている端部とは異なる端部においてコネクタ端子１０５ｂと溶接接合されている。中間接続端子１６０と接続端子１５０、１５１との接触部分は予め溶接などの方法により接合されている。
【００５５】
カバー１００が主体金具５０に組み付けられると、素子アセンブリ１３０の後端側およびセパレータアセンブリ１２０が、カバー１００の内部に収容され、樹脂外筒１０１、コネクタ端子部１０５により覆われる。
【００５６】
Ａ１−４．薄板部材７０およびその近傍の詳細構成：
本体部２０２の先端側部位の径方向外側には金属製の薄板部材７０が配置されている。薄板部材７０は、ガスセンサ２００と取り付け対象体との間を封止するシール部材８０と、ガスセンサ２００の本体部２０２の間を離間させるように形成されている。薄板部材７０およびその近傍の詳細構成について、図３（ｂ）を参照しつつ説明する。
【００５７】
図３（ｂ）に示されるように、薄板部材７０は、略Ｚ字状に屈曲して形成されている先端部７１と、軸線Ｏに沿った（略平行な）円筒状に形成されている筒部７２と、逆Ｌ字状に屈曲して形成されている後端部７３と、筒部７２と後端部７３との間に、本体部２０２の先端側部位の外表面（第１実施例では、金属部材１１０）から空隙２２０を介して径方向内側に窪んだ溝部７５を有する。薄板部材７０は、少なくとも一端が本体部２０２の外表面に接合されている。第１実施例では、薄板部材７０は、先端部７１において主体金具５０の鍔部５２の先端面５２ａに溶接接合されている。薄板部材７０は、絞り加工や切削加工など、種々の加工方法により形成することができる。なお、溝部７５は、断面が矩形状となるように形成されているが、どのような形状であってもよい
【００５８】
シール部材８０は、溝部７５内に配置されており、樹脂により弾性を有するように形成されている。シール部材８０は、ガスセンサ２００が取り付け対象体に取り付けられる際に、センサ取り付け孔の内壁に圧接されることにより変形し、センサ取り付け孔とガスセンサ２００との間を封止する。
【００５９】
従来、シール部材８０は、本体部（例えば、主体金具５０）に形成されている溝部内に配置されているので、主体金具５０の温度は直接的にシール部材８０に伝わる。このため、ガスセンサ素子１３１の発熱により主体金具５０が加熱され、主体金具５０の温度がシール部材８０を構成する樹脂材料の耐熱温度を超えてしまうと、シール部材８０の劣化を招くという問題が生じていた。
【００６０】
第１実施例のガスセンサ２００では、ガスセンサ素子１３１の熱が、薄板部材７０の溝部７５に配置されているシール部材８０へ伝わる熱経路は、図３（ｂ）に矢印で示すように、本体部２０２からの放熱による第１の経路２５０と、接合部２０５である主体金具５０の先端面５２ａから薄板部材７０に伝導する第２の経路２６０とがある。
【００６１】
ここで、第１実施例では、シール部材８０と本体部２０２との間に、断熱層として機能する空隙２２０が介在する。この結果、本体部２０２からの熱伝導、すなわち、第１の経路２５０を介した熱伝導が低減され、熱によるシール部材８０の劣化が抑制される。
【００６２】
また、薄板部材７０は、軸線Ｏ方向の後端側に位置する後端部７３が本体部２０２に接合されていないので、後端部７３と本体部２０２との間に、空隙２２０と外気とを連通する開口部２１０が形成される。開口部２１０を介して空隙２２０内に外気が入り込み、空隙２２０内の空気が外気によって冷やされ、空隙２２０内の空気の温度上昇が抑制される。この結果、第１の経路２５０を介した熱伝導が更に低減され、シール部材８０の劣化を抑制できる。
【００６３】
また、薄板部材７０の溝部７５は、薄板部材７０と本体部２０２の外表面とが接合されている接合部分である鍔部５２の先端面５２ａから離れた位置に形成されている。離れた位置、とは、例えば、接合部である先端面５２ａから、薄板部材７０の後端部７３までの軸線Ｏ方向に沿った距離ｄの中央（１／２となる位置）以上後端側としてもよい。こうすることにより、第２の経路２６０の距離を長くすることができ、第２の経路２６０を介した熱伝導が抑制される。
【００６４】
Ａ１−５．主体金具５０内部の詳細構成：
主体金具５０内には、アルミナからなる筒状のセラミックホルダ１３６、滑石粉末からなる第１粉末充填層１３７、同じく滑石粉末からなる第２粉末充填層１３８、及び、アルミナからなる筒状のセラミックスリーブ１３９が、この順に先端側から後端側に向けて配設されている。また、主体金具５０内には、セラミックホルダ１３６及び第１粉末充填層１３７と共にガスセンサ素子１３１と一体化された筒状の金属カップ１３５が配設されている。更に、セラミックスリーブ１３９と主体金具５０の後端部５５との間には、加締リング５８が配置されている。
【００６５】
セラミックホルダ１３６は、金属カップ１３５内に配置され、その先端側で金属カップ１３５を介して主体金具５０の段部５１に係合している。セラミックホルダ１３６は、ガスセンサ素子１３１を内挿している。また、第１粉末充填層１３７の全体が、金属カップ１３５内に配置されている。さらに、主体金具５０とガスセンサ素子１３１との間の気密性は、第２粉末充填層１３８の存在によって確保されている。
【００６６】
セラミックスリーブ１３９は、軸線Ｏに沿った、矩形状の軸孔１３９ａを有する筒状体である。このセラミックスリーブ１３９は、その矩形状の軸孔１３９ａに板状のガスセンサ素子１３１を軸線Ｏ方向に沿って内挿して、ガスセンサ素子１３１を支持している。セラミックスリーブ１３９は、主体金具５０内に装着された後、主体金具５０の後端部５５を径方向内側に屈曲させ、加締リング５８を介して、セラミックスリーブ１３９の後端面に向けて加締めることにより、主体金具５０内に固定されている。
【００６７】
第１実施例のガスセンサ２００は、以上説明した構成を有している。上記構成を有するガスセンサ２００の組み付け工程について説明する。
【００６８】
Ａ２．ガスセンサ２００の組み付け工程：
第１実施例におけるガスセンサ２００の組み付け工程について説明する。ガスセンサ２００を構成する素子アセンブリ１３０、セパレータアセンブリ１２０、カバー１００および薄板部材７０を準備する。素子アセンブリ１３０およびカバー１００は、公知の種々の方法により形成される。また、薄板部材７０は、金属製の薄い平板に絞り加工が施され、先端部７１、後端部７３および溝部７５を有する形状に形成される。セパレータアセンブリ１２０の製造については、図４を参照して説明する。
【００６９】
Ａ２−１．セパレータアセンブリ１２０の製造工程：
図４は、第１実施例におけるセパレータアセンブリ１２０の製造工程について説明する説明図である。開口４２内に接続端子１５０、１５１が装着されているセパレータ４０と、後端部３７が軸線方向の先端側に向かって径方向内側に折り返されるように屈曲加工されている略筒状をなす保持部材３６を準備する。図４（ａ）に示されるように、保持部材３６の後端部３７がセパレータ４０の鍔部４１に形成されているテーパ状の先端向き面４１ａに当接するように、保持部材３６がセパレータ４０の周囲に配置される。なお、接続端子１５０、１５１は、長片状の導電部材（金属片等）がプレス等によって打ち抜かれ、接触部１５０ａが所定形状となるように屈曲加工され形成される。
【００７０】
図４（ｂ）に示されるように、円筒形状を有する金属外筒３０に、セパレータ４０および保持部材３６が挿入され、金属外筒３０の後端３５が、軸線Ｘ方向に沿った押圧力によりグロメット２０の鍔部２１に対して加締められる。この結果、セパレータ４０は、金属外筒３０と保持部材３６とによって保持固定される。なお、当該加締めにおいて、保持部材３６およびセパレータ４０は、図示しない保持治具によって保持されている。
【００７１】
図４（ｃ）に示されるように、金属外筒３０の略中央部分が径方向外側から径方向内側に向かって加締められ、加締め部３３が形成され、保持部材３６が金属外筒３０に固定される。なお、保持部材３６は、金属外筒３０に溶接されることにより固定されてもよいし、加締められた後に、更に溶接固定されてもよい。このようにして、セパレータアセンブリ１２０が作製される。
【００７２】
Ａ２−２．ガスセンサ２００の組み付け：
図５は、第１実施例におけるガスセンサ２００の製造工程について説明する説明図である。図５（ａ）に示されるように、素子アセンブリ１３０の後端に、セパレータアセンブリ１２０が先端部３１側から挿入され、段部５３の側面５３ａに対して、先端部３１が、径方向外側から径方向内側に加締められる。この結果、セパレータアセンブリ１２０が主体金具５０、すなわち、素子アセンブリ１３０に固定される。
【００７３】
図５（ｂ）に示されるように、蓋部１０９を除くカバー１００が組み付けられる。具体的には、金属部材１１０の先端面１１１ａと、主体金具５０の鍔部５２の後端面５２ｂとが当接するまで、軸線Ｏに沿って、素子アセンブリ１３０の後端に、金属部材１１０の先端側からカバー１００が挿入され、金属部材１１０の第１の筒部１１１と主体金具５０の段部５３が溶接接合され、カバー１００が素子アセンブリに組み付けられる。なお、カバー１００の組み付け時、コネクタ端子１０５ｂが接続端子１５０、１５１と電気的に接続されるように、カバー１００と接続端子１５０、１５１との相対的な位置関係が調整される。
【００７４】
図５（ｃ）に示されるように、蓋部１０９がカバー１００の開口１２ａを覆うように組み付けられるとともに、素子アセンブリ１３０に、薄板部材７０が組み付けられる。具体的には、略筒状に形成されている薄板部材７０の先端部７１の接合部分７７と、主体金具５０の鍔部５２の先端面５２ａとが当接するまで、軸線Ｏに沿って、薄板部材７０の後端側が、素子アセンブリ１３０が先端側から挿入され、接合部分７７と鍔部５２との接触部分が溶接接合される。
【００７５】
図５（ｄ）に示されるように、薄板部材７０の溝部７５にシール部材８０が配置され、ガスセンサ２００が完成する。
【００７６】
以上説明した第１実施例のガスセンサ２００によれば、本体部の先端側部位の径方向外側に配置され、先端側部位の外表面から空隙２２０を介して径方向内側に窪んだ溝部を有し、本体部の外表面に接合されている薄板部材７０を備えており、ガスセンサが取り付け対象体に取り付けられる際に、センサ取り付け孔内壁に圧接されるシール部材８０が、薄板部材７０の溝部内に配置されている。従って、薄板部材７０と本体部との間に形成されている空隙２２０、すなわち、空気層によって、ガスセンサ素子１３１の熱が薄板部材７０の溝部へ伝導することを抑制できる。また、薄板部材７０は、薄い板状に形成されているので、本体部から薄板部材７０への伝熱性能を低下することができる。よって、溝部に配置されているシール部材８０が、ガスセンサ素子１３１の発熱による熱影響に起因して劣化することを抑制できる。
【００７７】
また、第１実施例のガスセンサ２００によれば、薄板部材７０は主体金具５０に取り付けられるので、ガスセンサ素子１３１において発熱された熱は、主体金具５０、薄板部材７０を介してシール部材８０へ伝熱する。従って、シール部材８０に熱が伝わるまでの経路を、薄板部材７０が備えられていない場合に比して長くすることができる。よって、本体部からシール部材８０への断熱性能を向上できる。また、薄板部材７０の一端は、主体金具５０の鍔部の先端面に接合されているので、薄板部材７０によって主体金具５０が支持される。従って、本体部からシール部材８０への断熱性能を向上できるとともに、主体金具５０と薄板部材７０との溶接強度が低下し、接合部分に剥離が生じても、主体金具５０が取り付け対象体の取り付け孔内に落下することを抑制できる。
【００７８】
また、第１実施例のガスセンサ２００によれば、溝部は、薄板部材７０と本体部の外表面とが接合されている接合部から離れた位置に形成されている。従って、本体部から溝部までの伝熱経路を長くすることができ、本体部からシール部材８０への断熱性能を向上できる。
【００７９】
また、第１実施例のガスセンサ２００によれば、薄板部材７０の端部の一方は、接合されておらず、開放状態とされている。従って、当該開放部分から外気を取り込むことができ、外気によって、空隙２２０内の空気を冷却できる。よって、ガスセンサ素子１３１とシール部材８０との間の断熱性能を向上できる。
【００８０】
また、第１実施例のように横出し型のガスセンサ２００は、軸線方向に小型化が望まれているため、シール部材８０とガスセンサ素子１３１の発熱部位が必然的に近接するが、第１実施例のガスセンサ２００によれば、ガスセンサ素子１３１の発熱の熱影響を直接受ける本体部とシール部材８０との間に空気層を介在させることができる。よって、シール部材８０が、ガスセンサ素子１３１の発熱による熱影響に起因して劣化することを抑制できる。
【００８１】
Ｂ．第２実施例：
Ｂ１．ガスセンサ２００ａの概略構成：
図６は、第２実施例におけるガスセンサ２００ａの概略構成を示す断面図である。ガスセンサ２００ａは、金属部材１１０ａのフランジ部１１９および薄板部材７０ａの構成以外は、第１実施例のガスセンサ２００と同様の構成を有しているので、第１実施例の符号を用いて説明する。
【００８２】
金属部材１１０ａのフランジ部１１９は、先端側に形成されている第１鍔部２１８と、第１鍔部２１８の後端側に形成され、第１鍔部２１８よりも大径を有する第２鍔部１１７とを有する。
【００８３】
薄板部材７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている先端部７１ａ、筒部７２ａと、先端部７１ａと筒部７２ａとの間に、本体部を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して、径方向内側に窪み状に形成されている溝部７５ａと、筒部７２ａの後端から径方向外側に延伸するフランジ７６とを備える。フランジ７６には、図示しない孔が複数形成されており、各孔にねじを挿通し、取り付け対象体に設けられているねじ孔にねじ止めすることにより、取り付け対象体にガスセンサ２００ａを取り付けることができる。
【００８４】
薄板部材７０ａは、筒部７２ａとフランジ７６とが切り替わる屈曲部分において、第１鍔部２１８の側面２１８ａと、第２鍔部１１７の先端面１１７ａと接合され、ガスセンサ２００ａに固定されている。接合方法としては、例えば、溶接接合が利用できる。
【００８５】
ガスセンサ２００ａでは、ガスセンサ素子１３１の熱が、薄板部材７０ａの溝部７５ａに配置されているシール部材８０へ伝わる熱経路は、矢印で示すように、ガスセンサ２００ａの本体部からの放熱による第１の経路２５０ａと、接合部である金属部材１１０ａから薄板部材７０ａに伝導する第２の経路２６０ａとがある。
【００８６】
ここで、第２実施例では、シール部材８０と本体部との間に、断熱層として機能する空隙２２０が介在する。従って、ガスセンサ２００ａによれば、本体部２０２からの熱伝導、すなわち、第１の経路２５０ａを介した熱伝導が低減され、熱によるシール部材８０の劣化が抑制される。
【００８７】
また、薄板部材７０ａの溝部７５ａは、薄板部材７０ａと本体部の外表面とが接合されている接合部であるフランジ部１１９から離れた位置に形成されている。離れた位置、とは、例えば、接合部である第１鍔部２１８から、薄板部材７０ａの先端部７１ａの先端までの軸線Ｏ方向に沿った距離の中央（１／２となる位置）以上先端側としてもよい。こうすることにより、第２の経路２６０ａの距離を長くすることができ、第２の経路２６０ａを介した熱伝導が抑制される。
【００８８】
また、第２実施例のガスセンサ２００ａによれば、薄板部材は、主体金具とカバーとの間に配置されている金属部材に接合されている。従って、ガスセンサ素子からシール部材への伝熱経路を長くすることができるとともに、伝熱経路に複数の部材を介在させることができる。よって、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【００８９】
また、第２実施例のガスセンサ２００ａによれば、薄板部材がフランジを含むので、フランジ用の金型を個別に準備する必要なく、薄板部材の構成を変更するだけで、ガスセンサの取り付け方向（取り付け角度）や、取り付け深さ、フランジ形状や組み付け孔の位置など種々の構成の変更に対応でき、コスト抑制を図ることができる。
【００９０】
Ｃ．第３実施例：
Ｃ１．ガスセンサ２００ｂの概略構成：
図７は、第３実施例におけるガスセンサ２００ｂの概略構成を示す断面図である。ガスセンサ２００ｂは、新たにフランジ３００が追加されていること、薄板部材７０ｂと金属部材１１０ｂの構成以外は、第１実施例のガスセンサ２００と同様の構成を有しているので、第１実施例の符号を用いて説明する。
【００９１】
金属部材１１０ｂは、第１実施例の金属部材１１０のフランジ部１１２が省略された形状を有するフランジ部１１２ｂを備える。その他の構成は、第１実施例の金属部材１１０と同様である。
【００９２】
フランジ３００は、径方向外側に延伸する延伸部３０１と、延伸部３０１の径方向内側の端部に形成され、軸線Ｏ方向の先端側に屈曲形成されている端部３０２を備える。端部３０２は、フランジ部１１２ｂの先端面１１２ｃおよび第１の筒部１１１ｂの側面１１１ｃに接合されている。接合方法としては、例えば、溶接接合が利用できる。
【００９３】
薄板部材７０ｂは、金属製の薄板によって形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている先端部７１ｂ、筒部７２ｂと、筒部７２ｂの後端側に径方向外側に屈曲形成されている後端部７３ｂと、先端部７１ｂと筒部７２ｂとの間に形成されている溝部７５ｂとを備える。溝部７５ｂは、本体部を構成する金属部材１１０ａおよび主体金具５０の径方向外側に空隙２２０を介して、径方向内側に窪み状に形成されている。
【００９４】
薄板部材７０ｂは、後端部７３ｂにおいて、端部３０２の先端面に接合されている。接合方法としては、例えば、溶接接合が利用できる。
【００９５】
ガスセンサ２００ｂでは、ガスセンサ素子１３１の熱が、薄板部材７０ｂの溝部７５ｂに配置されているシール部材８０へ伝わる熱経路は、矢印で示すように、ガスセンサ２００ｂの本体部からの放熱による第１の経路２５０ｂと、接合部であるフランジ３００から薄板部材７０ｂに伝導する第２の経路２６０ｂとがある。
【００９６】
ここで、第３実施例では、シール部材８０と本体部との間に、断熱層として機能する空隙２２０が介在する。従って、ガスセンサ２００ｂによれば、本体部からの熱伝導、すなわち、第１の経路２５０ｂを介した熱伝導が低減され、熱によるシール部材８０の劣化が抑制される。
【００９７】
また、薄板部材７０ｂの溝部７５ｂは、薄板部材７０ｂと本体部の外表面とが接合されている接合部であるフランジ３００から離れた位置に形成されている。離れた位置、とは、例えば、接合部であるフランジ３００の端部３０２から、薄板部材７０ｂの先端部７１ｂの先端までの軸線Ｏ方向に沿った距離の中央（略１／２となる位置）以上先端側としてもよい。こうすることにより、第２の経路２６０ｂの距離を長くすることができ、第２の経路２６０ｂを介した熱伝導が抑制される。
【００９８】
また、第２の経路２６０ｂは、ガスセンサ素子１３１の発熱による熱影響を受けやすい主体金具５０から、シール部材８０までの間に、金属部材１１０ｂ、フランジ３００および薄板部材７０ｂが介在している。従って、経路に含まれる部材を増やすことができる。一般的に、異なる部材間における熱伝導性能は低下するので、第２の経路２６０ｂに介在する部材数が多いほど、第２の経路２６０ｂを介した熱伝導を抑制できる。また、フランジ３００に熱が伝わると、熱は延伸部３０１へも伝導するので、放熱面積を増加でき、シール部材８０への熱伝導を更に抑制できる。
【００９９】
また、第３実施例のガスセンサ２００ｂによれば、薄板部材はフランジに組み付けられているので、ガスセンサ素子からシール部材への伝熱経路を長くすることができるとともに、伝熱経路に複数の部材を介在させることができる。よって、本体部からシール部材への断熱性能を向上できる。
【０１００】
Ｄ．変形例：
上記第１〜第３実施例では、シール部材が薄板部材の溝部に配置されたものを用いて説明を行ったが、これに限定されない。薄板部材およびその近傍のその他の適用例について、図８を参照しつつ説明する。図８は、変形例における薄板部材およびその近傍の構成について説明する説明図である。
【０１０１】
図８（ａ）に示すように、薄板部材１７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている筒部１７２ａと、筒部１７２ａから径方向内側に縮径した屈曲部１７４ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向先端側に延伸する先端部１７１ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向後端側に延伸して本体部と接合される後端部１７３ａとを備える。換言すれば、屈曲部１７４ａは、筒部１７２ａの先端部１７１ａの後端から径方向外側に拡径し、さらに軸線方向後端側に延伸して後端部１７３ａと接続する屈曲状に形成されている。先端部１７１ａは、本体部２０２を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して配置されている。
【０１０２】
シール部材８０は、屈曲部１７４ａに接するように配置されており、ガスセンサ２００が取り付け対象体４００に取り付けられる際に、取り付け対象体４００の段部４１０に係合して圧接されることにより変形し、取り付け対象体４００とガスセンサ２００との間を封止する。
【０１０３】
図８（ｂ）に示すように、薄板部材１７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている筒部１７２ａと、筒部１７２ａから径方向内側に縮径した屈曲部１７４ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向先端側に延伸する先端部１７１ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向後端側に延伸して本体部２０２と接合される後端部１７３ａとを備える。先端部１７１ａは、本体部２０２を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して配置されている。また、先端部１７１ａの外表面には、リング状のカラー１７５が固定されている。
【０１０４】
シール部材８０は、屈曲部１７４ａとカラー１７５とに接するように、換言すれば、屈曲部１７４ａとカラー１７５とによって支持されるように配置されており、ガスセンサ２００が取り付け対象体４００に取り付けられる際に、取り付け対象体４００に圧接されることにより変形し、取り付け対象体とガスセンサ２００との間を封止する。
【０１０５】
図８（ｃ）に示すように、薄板部材１７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている筒部１７２ａと、筒部１７２ａから径方向内側に縮径した屈曲部１７４ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向先端側に延伸する先端部１７１ａと、屈曲部１７４ａから軸線方向後端側に延伸して本体部２０２と接合される後端部１７３ａとを備える。先端部１７１ａは、本体部２０２を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して配置されている。
【０１０６】
屈曲部１７４ａに接するように配置されるシール部材８０は、取り付け対象体に対向する面にひだを有するひだ部８５を有しており、ガスセンサ２００が取り付け対象体４００に取り付けられる際に、取り付け対象体４００にひだ部８５のひだが圧接されることにより変形し、取り付け対象体４００とガスセンサ２００との間を封止する。なお、当該形状のシール部材８０を用いる場合、取り付け対象体４００の段部に係合させる必要がないため、例えば円筒面上の部位に適用するなど、取り付け箇所の選択肢を広げることが可能となる。
【０１０７】
図８（ｄ）に示すように、薄板部材１７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている筒部１７２ａと、筒部１７２ａの後端から径方向外側に延伸して本体部２０２と接合される後端部１７３ａとを備える。筒部１７２ａは、本体部２０２を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して配置されている。また、筒部１７２ａは貫通孔１７６を有する。
【０１０８】
シール部材８０は、取り付け対象体４００に対向する面にひだを有するひだ部８５を有しており、貫通孔１７６に嵌合して配置されている。シール部材８０は、ガスセンサ２００が取り付け対象体に取り付けられる際に、取り付け対象体４００にひだ部８５のひだが圧接されることにより変形し、取り付け対象体４００とガスセンサ２００との間を封止する。なお、当該形状のシール部材８０を用いる場合、取り付け対象体４００の段部に係合させる必要がないため、例えば円筒面上の部位に適用するなど、取り付け箇所の選択肢を広げることが可能となる。また、屈曲部（屈曲部１７４ａ：図８（ａ）〜（ｃ）参照）を配置する必要がないため、貫通孔１７６を金属部材１１０ａの如何なる場所に設けてもよく、取り付け箇所の選択肢をさらに広げることが可能となる。
【０１０９】
図８（ｅ）に示すように、薄板部材１７０ａは、金属製の薄板にて形成されており、軸線に略平行な円筒状に形成されている筒部１７２ａと、筒部１７２ａの後端から径方向外側に延伸する後端部１７３ａと、筒部１７２ａと後端部１７３ａとの連結部であり、本体部と接合される屈曲部１７７とを備える。筒部１７２ａは、本体部２０２を構成する金属部材１１０ａ及び主体金具５０から径方向外側に空隙２２０を介して配置されている。
【０１１０】
シール部材８０は、屈曲部１７７に接するように配置されており、ガスセンサ２００が取り付け対象体４００に取り付けられる際に、取り付け対象体４００の段部４１０に係合して圧接されることにより変形し、取り付け対象体とガスセンサ２００との間を封止する。
【０１１１】
以上、本発明の種々の実施例について説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成をとることができる。例えば、上記実施例では、基体部として金属部材１１０を例に説明したが、これに限らず、ＰＰＳなどの耐熱性のある樹脂で構成されていてもよい。
【符号の説明】
【０１１２】
１０…カバー部
１２ａ…開口
１６…接続端子
２０…グロメット
２１…鍔部
２３…円筒部
２４…開口
３０…金属外筒
３１…先端部
３２…筒部
３３…加締め部
３４…筒部
３５…後端
３６…保持部材
３７…後端部
４０…セパレータ
４１…鍔部
４１ａ…先端向き面
４２…開口
５０…主体金具
５１…段部
５２…鍔部
５２ａ…先端面
５２ｂ…後端面
５３…段部
５３ａ…側面
５４…棚部
５５…後端部
５８…加締リング
７０…薄板部材
７０ａ…薄板部材
７０ｂ…薄板部材
７１…先端部
７１ａ…先端部
７１ｂ…先端部
７２…筒部
７２ａ…筒部
７２ｂ…筒部
７３…後端部
７３ｂ…後端部
７５…溝部
７５ａ…溝部
７５ｂ…溝部
７６…フランジ
７７…接合部分
８０…シール部材
１００…カバー
１０１…樹脂外筒
１０１ａ…係止壁
１０２…鍔部
１０３…コネクタ部
１０４…開口部
１０５…コネクタ端子部
１０５ａ…絶縁体
１０５ｂ…コネクタ端子
１０６…先端面
１０７…後端
１０９…蓋部
１１０…金属部材
１１０ａ…金属部材
１１０ｂ…金属部材
１１１…第１の筒部
１１１ａ…先端面
１１１ｂ…第１の筒部
１１１ｃ…側面
１１２…フランジ部
１１２ｃ…先端面
１１３…第２の筒部
１１５…屈曲部
１１６…後端面
１１７…第２鍔部
１１７ａ…先端面
１１８…パッキン
１１９…フランジ部
１２０…セパレータアセンブリ
１３０…素子アセンブリ
１３１…ガスセンサ素子
１３１ａ…第１板面
１３１ｂ…第２板面
１３１ｃ…検出部
１３１用…ガスセンサ素子
１３２…プロテクタ
１３３…導入孔
１３５…金属カップ
１３６…セラミックホルダ
１３７…第１粉末充填層
１３８…第２粉末充填層
１３９…セラミックスリーブ
１３９ａ…軸孔
１４０…センサ用電極パッド
１４１…ヒータ用電極パッド
１５０…センサ用接続端子
１５０ａ…接触部
１５１…ヒータ用接続端子
１５１ａ…接触部
１６０…中間接続端子
１７０ａ…薄板部材
１７１ａ…先端部
１７２ａ…筒部
１７３ａ…後端部
１７４ａ…屈曲部
１７５…カラー
１７６…貫通孔
１７７…屈曲部
２００…ガスセンサ
２００ａ…ガスセンサ
２００ｂ…ガスセンサ
２０２…本体部
２０５…接合部
２１０…開口部
２１８…第１鍔部
２１８ａ…側面
２２０…空隙
２５０…第１の経路
２５０ａ…第１の経路
２５０ｂ…第１の経路
２６０…第２の経路
２６０ａ…第２の経路
２６０ｂ…第２の経路
３００…フランジ
３０１…延伸部
３０２…端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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