(57)【要約】【課題】水、油などの液体を短時間で吸収する液体吸収ゴムを提供する。【解決手段】生大豆皮を、静置炉などを用いて焼成し、黒鉛化してから粉砕することによって製造した植物焼成体をゴム組成物に対して、水溶性化合物、加硫剤、充填剤、加硫助剤、加硫促進剤、滑剤などを適宜添加してから混練したマスターバッチを加硫して、液体吸収ゴムを製造する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム組成物に対して植物焼成体を添加してから混練したマスターバッチを加硫してなる液体吸収ゴム。
【請求項２】
前記植物焼成体は、黒鉛化されている請求項１記載の液体吸収ゴム。
【請求項３】
前記植物焼成体は、大豆皮焼成体、菜種粕焼成体、胡麻粕焼成体、綿実粕焼成体、コットンハル焼成体、大豆殻焼成体、カカオハスク焼成体のいずれかである、請求項１又は２記載の液体吸収ゴム。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか記載の液体吸収ゴムを備える多孔質ゴム印字体。
【請求項５】
前記液体吸収ゴムは、無数の微細な気泡を有していて印面が彫刻されるトップ層の背面に位置するベース層として用いられる請求項４記載の多孔質ゴム印字体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吸収ゴム及び多孔質ゴム印字体に関し、特に、水、油などの液体を吸収する液体吸収ゴム及び多孔質ゴム印字体に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、無数の連続気泡を有する多孔質ゴムを印字体として使用する多孔質ゴム印字体について開示されている。特許文献１に開示されている多孔質ゴム印字体は、ゴム組成物、１ｐｈｒ〜３ｐｈｒのカーボンブラック、水溶性化合物、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスターバッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性化合物を除去して得られるものである。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２３７２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示されている発明は、カーボンブラックを用いているところ、カーボンブラックはゴム組成物に対して練り込みにくく、ロール成型加工し難いという点で改善の余地がある。また、カーボンブラックを用いた多孔質印字体は、インキ消費量が相対的に少なく、これにより、捺印印影のかすれが生じる可能性があるので、この点でも改善の余地がある。
【０００５】
そこで、本発明は、カーボンブラックの代替品を用いたマスターバッチにより製造した液体吸収ゴム及び多孔質ゴム印字体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の液体吸収ゴムは、ゴム組成物に対して植物焼成体を添加してから混練したマスターバッチを加硫してなる。
【０００７】
前記植物焼成体は、黒鉛化されていてもよい。また、前記植物焼成体は、大豆皮焼成体、菜種粕焼成体、胡麻粕焼成体、綿実粕焼成体、コットンハル焼成体、大豆殻焼成体、カカオハスク焼成体のいずれかとすることができる。
【０００８】
また、本発明の多孔質ゴム印字体は、上記液体吸収ゴムを備える。液体吸収ゴムは、無数の微細な気泡を有していて印面が彫刻されるトップ層の背面に位置するベース層として用いるとよい。
【発明の実施の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１０】
本発明の実施形態の液体吸収ゴムは、ゴム組成物に対して、植物焼成体等を添加してから混練したマスターバッチを加硫してなるものである。具体的には、本実施形態では、植物焼成体のほかに、以下説明する、水溶性化合物、加硫剤、充填剤、加硫助剤、加硫促進剤、滑剤などを適宜添加することができる。
【００１１】
ゴム組成物としては、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ポリウレタンゴム、アクリルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム等が使用できる。
【００１２】
本実施形態に係る植物焼成体は、特に、種別が限定されるものではないが、たとえば、大豆皮、菜種粕、胡麻粕、綿実粕、コットンハル、大豆殻、カカオハスクのいずれかの焼成体を用いることができる。植物焼成体の具体的な製造方法については後述するが、結論を先に述べると、本実施形態の液体吸収ゴムは、ロール成型加工し易いという利点と、多孔質印字体に適用した場合に、インキ消費量を相対的に多くすることができるという利点とを有し、副次的には、植物焼成体の焼成温度によっては液体の吸収時間の短縮化できるという利点を有する。
【００１３】
なお、本実施形態の液体吸収ゴムは、多孔質ゴム印字体に適用することができ、係る場合に、液体吸収ゴムによる液体の吸収時間の短縮化が実現できるということは、多孔質ゴム印字体の製造から、その後に行われる押印試験までの時間も短くて済み、ひいては、多孔質ゴム印字体の出荷を短期間に行うことができるという利点がある。
【００１４】
ここで、多孔質ゴム印字体としては、無数の微細な気泡を有していて印面が彫刻されるトップ層と、その背面に位置するベース層とを有する二層のものと、これらを区別しない単層のものとがある。本実施形態の液体吸収ゴムは、単層・二層のいずれの多孔質ゴム印字体にも適用することができ、二層の場合にはトップ層とベース層とのいずれにも適用することができる。これは、本実施形態の液体吸収ゴムが、後述のように、レーザ加工の面からトップ層に好適に用いることができるし、その硬度の面からベース層に好適に用いることができるという理由による。
【００１５】
なお、トップ層とベース層とを有する二層の多孔質ゴム印字体の場合には、ベース層の気泡径はトップ層の気泡径よりも大きくなるように設計するとよい。こうすると、ベース層からトップ層へ安定したインキ供給が毛細管現象により可能となるためである。また、ベース層とトップ層とは、単に重ね合わせてもよいし、これらを未加硫の段階で重ね合わせて加硫して一体化してもよい。
【００１６】
本実施形態では、植物焼成体の原料として大豆皮を選択した例を説明するが、大豆皮焼成体と、菜種粕、胡麻粕、綿実粕、コットンハル、大豆殻、カカオハスクなどの各焼成体とでは、後述するように、物理的特性、電気的特性などが似通っていることから、同様の効果が得られると考えられる。
【００１７】
さらに、本実施形態の液体吸収ゴムは、植物焼成体以外にも、種々の添加物を含む。当該添加物としては、たとえば、塩や糖などの微粉末といった水溶性化合物が挙げられる。
【００１８】
ここでいう塩とは、微粉末化し易く、ゴムの加硫温度（約１１０℃〜約１６０℃）において分解ガス化せず、かつ、加熱後は水によって容易に除去できる無機化合物をいい、好適な具体例としては、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの金属塩が挙げられる。これらは、単独で用いることもできるし、併用することもできる。
【００１９】
また、ここでいう糖は、加硫の際、熱の影響をうけて膨潤し、含量した微量水分をガスとして発生し、このガスは一種の発泡剤的作用をなして気泡形成に良い結果を与えるものをいい、好適な具体歴としては、ペントースやヘキトースなどの単糖類、サッカロースやマルトースなどの二糖類、デンプンやグリコーゲンなどの多糖類が挙げられ、これらは、単独で用いることもできるし、併用することもできる。とりわけ、糖としては、デンプンを用いることが好ましい。デンプンは、可溶性において優れているうえ、均一な所要粒径を有する粉末が容易に得られ、また、安価であるとの理由からである。
【００２０】
水溶性化合物としては、塩と糖とを単独で用いてもよいし、これらを併用することもできる。また、塩と糖とを単独で用いるか、或いはこれらを併用するかは、用途によって、選択することもできる。これらを併用する場合には、塩と糖の配合重量比は約９：１ないし約３：１程度がよく、特に約４：１の割合で使用するのが好ましい。
【００２１】
このような配合重量比とすることで、糖の量が多すぎることによる加硫の際に水分および炭酸ガスが多く発生することを防止できる。当該水分等は、ゴム内の気泡のコントロールを困難とし、気泡が不均一になるおそれがあるので、回避することが必要である。また、糖の量が多すぎると、糖自体の分解が進行しすぎて金型内で混合物が成型不能となるおそれもあるからである。他方、逆に糖の量が少なすぎると、塩粒子相互間に糖粒子が適確に介在せず、糖を添加したことによる効果が充分発揮できない。
【００２２】
金属塩の大きさは、その種別にもよるが、通常、約３２メッシュ〜約３５０メッシュ（約０．０４４ｍｍ〜約０．４９８ｍｍ）のものを使用するとよい。また、金属塩の使用比率は、ゴム１００部に対して、約２００部〜約１２００部とすればよく、好ましくは、約４００部〜約６００部とすればよい。
【００２３】
一方、糖の大きさは、その種別にもよるが、通常、約１５０メッシュパス（約０．０１０ｍｍ〜約０．１０３ｍｍ）のものを使用するとよい。また、糖の使用比率は、ゴム１００部に対して、約５０部〜約３００部とすればよく、好ましくは約１００部〜約２００部とすればよい。
【００２４】
本実施形態に係る加硫剤（架橋剤）としては、沈降硫黄、硫黄、セレン、テルル、塩化硫黄などの硫黄系加硫剤、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｉ−プロピル）ベンゼンなどの過酸化物を挙げることができる。これらは、いずれかを単独で使用することもできるし、２種以上を併用することもできる。加硫剤の使用比率は、ゴム１００部に対して約２部〜約５部とすればよく、好適には、約３部〜約４部とすればよい。
【００２５】
本実施形態に係る充填剤としては、クレー、タルク、シリカ、マイカ、珪酸、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウム、炭酸カルシルム、炭酸マグネシウム、二酸化チタン・酸化ケイ素・酸化アンチモン・酸化スズ・黒酸化鉄・赤酸化鉄などを雲母に被覆させた金属酸化物被覆雲母などを挙げることができる。これらも、いずれかを単独で使用することもできるし、２種以上を併用することもできる。充填剤の使用比率は、ゴム１００部に対して約０．１部〜約６０部とすればよい。
【００２６】
さらに、本実施形態では、必要に応じて、各種添加物も使用することができる。例えば、アミン系の老化防止剤、ワセリン、可塑剤などの軟化剤、亜鉛華などの加硫助剤、グアニジン系の加硫促進剤などを有効量添加することができる。これらも、いずれかを単独で使用することもできるし、２種以上を併用することもできる。
【００２７】
また、滑剤として、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール・ポリプロピレングリコール共重合体、ポリエチレングリコールアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールアルキルエーテル、ポリビニルアルコール、ポリアリルアミン、パラフィン、ワックス、高級脂肪酸、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、非イオン界面活性剤などを有効量添加することもできる。これらも、いずれかを単独で使用することもできるし、２種以上を併用することもできる。
【００２８】
さらに、有機系合成繊維を適量添加することもできる。有機系合成繊維としては、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリアクリロニトリル繊維、アクリル系繊維、ナイロン６・ナイロン６／６・ナイロン４／６・ナイロン６／１０・ナイロン１１等の脂肪族ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、アラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンズビスオキサゾール繊維、ポリベンズイミダゾール繊維、ポリオキシメチレン繊維などを用いることができ、繊維長が約０．２ｍｍ〜約２ｍｍとしたステープルが用いられる。これらも、いずれかを単独で使用することもできるし、２種以上を併用することもできる。また、これらの有機系合成繊維は、特に繊度０．１ｄ〜１００ｄのものを用いることが好ましい。
【００２９】
つぎに、本実施形態の液体吸収ゴム及びこれを用いた多孔質ゴム印字体の製造方法について説明する。まず、本実施形態の液体吸収ゴムに含有される植物焼成体の製造方法について、大豆皮を原料とした場合を例に説明する。
【００３０】
ここで、大豆を原材料として食用油等を製造すると、大量の大豆皮が発生する。これらの大半は牧畜用の飼料や農業用の肥料に再利用されているが、更なる用途も模索されていた。エコロジーの観点から日夜研究した結果、大豆皮の更なる再利用として、大豆皮焼成体が液体吸収ゴムの添加剤として有益に用いられることを見出した。なお、食物残差であるか否かは別として、植物焼成体の原料として大豆皮以外のものを用いる場合の製造工程についても、以下説明する工程と同様とすればよい。
【００３１】
図１は、本実施形態に係る大豆皮焼成体の模式的な製造工程図である。まず、食用油等の製造時に発生する生大豆皮を炭化装置にセットして、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下或いは真空中で、１分当たり約２［℃］ずつ温度を上昇させ、７００［℃］〜１５００［℃］（たとえば９００［℃］）といった所定の温度まで到達させる。それから、到達温度で３時間程度、炭化焼成処理を施す。炭化装置は、静置炉、ロータリーキルンなどを用いることができる。
【００３２】
なお、各植物焼成体の製造にあたり、レゾール型フェノール樹脂等のフェノール樹脂を含有させてから、それを炭化装置にセットすることも一法である。レゾール型フェノール樹脂等を混合すると、大豆皮焼成体の強度、炭素量の向上を図ることができる。もっとも、当該混合自体は、本実施形態の熱伝導部材の製造上、必ずしも必要ではない点に留意されたい。
【００３３】
つづいて、本実施形態に係る大豆皮焼成体は、例えば約１５００［℃］〜３０００［℃］の温度で、静置炉、ロータリーキルンなどの炭化装置を用いて、選択的に、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下或いは真空中で大豆皮等を到達温度で約３時間程度焼成することによって黒鉛化することもできる。
【００３４】
つぎに、焼成或いは黒鉛化させた大豆皮を粉砕してから、例えば１０６μｍ四方のメッシュを用いて篩分けする。篩分処理を経て、メディアン径が例えば約４μｍ〜約８５μｍ（たとえば６０μｍ）の大豆皮焼成体が得られる。本実施形態では、以上の各工程を経ることによって、大豆皮焼成体を製造した。もっとも、炭化焼成処理と黒鉛化処理とは別個に行うことが必須ではなく、これらの処理を一連で行ってもよい。
【００３５】
なお、上記の篩分処理条件では、大豆皮等の焼成体全体のうち、その８０％程度が８５μｍ以下となるものが得られる。この場合のメディアン径は、例えば約３０μｍ〜約６０μｍとなる。以下、特に断りのない限り、大豆皮焼成体等の粒径については、メディアン径として説明する。
【００３６】
なお、メディアン径は、島津製作所社のレーザ回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００などを用いて測定した。本実施形態では、メディアン径が例えば３０μｍ〜約６０μｍの大豆皮焼成体、及び、それを選択的に更に微粉砕して、最小のメディアン径で約１μｍとした大豆皮焼成体を得た。
【００３７】
なお、本明細書でいう微粉砕とは、微粉砕前のもののメディアン径を約１桁オーダー程度下げるように粉砕することをいう。したがって、例えば、粉砕前のメディアン径が３０μｍであれば、３μｍとなるように粉砕することをいう。もっとも、微粉砕は、微粉砕前のもののメディアン径を厳密に約１桁オーダー下げるという意味ではなく、微粉砕前のもののメディアン径が、例えば、１／５〜１／２０となるように粉砕することも含む。なお、本実施形態では、微粉砕後のメディアン径が最小の場合で１μｍとなるような態様で粉砕を行った。
【００３８】
つぎに、こうして製造した大豆皮焼成体に対して、ＺＡＦ定量分析法による成分分析を行った。また、Ｃ，Ｈ，Ｎ元素については有機元素分析法による成分分析も行った。なお、焼成温度は約９００［℃］、メディアン径は、約３０μｍ〜約６０μｍの範囲に納まるものを分析対象とした。また、図１で示した工程で製造した、菜種粕、胡麻粕、綿実粕、コットンハル、カカオハスクの各焼成体についても成分分析を行った。
【００３９】
分析結果としては、各植物焼成体に含まれている有機元素の割合は、同様であると評価することができる。これは、大豆皮も菜種粕等も植物であることには変わりがないことに起因するものと思われる。それでも、菜種粕、胡麻粕、綿実粕の各焼成体については、油粕という共通点があるためか、「Ｎ」が相対的には多く、焼成前後の「Ｃ」の増加率は相対的には低いといえる。
【００４０】
一方、大豆皮、コットンハルの各焼成体についても、外皮という共通点があるためか、同様の結果が得られ、具体的には、「Ｎ」が相対的には少なく、焼成前後の「Ｃ」の増加率は相対的には高いといえる。これに対して、カカオハスク焼成体は、大豆皮焼成体に比して、「Ｎ」が相対的には少ない点は共通するが、焼成前後の「Ｃ」の増加率は相対的には低いといえる。なお、「Ｃ」に着目すると、コットンハルが最も高く（約８３％）、胡麻粕が最も低い（約６３％）。
【００４１】
つぎに、以上の工程により製造した植物焼成体を含む各原料を混練機に入れ混練し、マスターバッチとする。次に、カレンダーロールやプレス等で形を整えて、未加硫シートを作成する。
【００４２】
それから、シート化したマスターバッチを金型に入れ、約１０分〜約２時間、約８０℃〜１６０℃の温度下で加熱加硫させる。加熱手段としては、例えば電熱加熱や蒸気加熱を利用できる。つぎに、加硫物を金型から取り出して、冷水または温水を使用して圧縮と膨張復元をくり返しつつ、水溶性化合物の洗い出しを行なう。これにより、連続気泡を有する多孔質ゴムシート体が得られる。この多孔質ゴムシート体を適当なサイズに切断すれば、液体吸収ゴムが得られる。
【００４３】
つぎに、液体吸収ゴムをトップ層に用いる場合には、炭酸ガスレーザ加工機やＹＡＧレーザ加工機を用いて印面を彫刻した後に、これを適当なサイズに切断してから用いればよい。一方、液体吸収ゴムをベース層に用いる場合には、これを適当なサイズに切断してから用いればよい。
【００４４】
また、ベース層とトップ層とを有する二層の多孔質ゴム印字体の場合には、未加硫の段階で重ね合わせたベース層とトップ層とを加硫して一体化したのち、トップ層側から炭酸ガスレーザ加工機やＹＡＧレーザ加工機を用いて印面を彫刻し、これを適当なサイズに切断してから用いればよい。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明の実施例の多孔質ゴム印字体につき、更に詳細に説明する。もっとも、本発明は、これら実施例により何ら限定されるものではない点に留意されたい。
【００４６】
合成ゴム（ＮＢＲ）を約１００部、硫黄を約３．５部、亜鉛華を約５部、加硫促進剤を約５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤を約３０部、約９００℃の焼成温度で焼成した大豆皮焼成体を約５０部、シリカを約２８部、老化防止剤を約２部、約２００メッシュ〜約３５０メッシュ（約０．０４４ｍｍ〜約０．０７４ｍｍ）の塩化ナトリウムを約８００部、約１５０メッシュ〜約２５０メッシュ（約０．０６２ｍｍ〜約０．１０３ｍｍ）のデンプンを約２００部加えてから、これらを混練してマスターバッチを製造した（実施例１）。
【００４７】
また、実施例１との比較で言えば、大豆皮焼成体につき、約５０部の添加量に代えて、約１００部の添加量として、その他の条件は実施例１の場合と同様にして、マスターバッチを製造した（実施例２）。
【００４８】
さらに、大豆皮焼成体の製造条件を、焼成温度を約３０００℃に変更して、黒鉛化した大豆皮焼成体を用いるだけで、他の条件は実施例１，２のままとしたマスターバッチを製造した（実施例３，４）
【００４９】
つづいて、各実施例に係るマスターバッチをカレンダーロールにて、厚さ約５ｍｍの平板状のシートとした。次に、当該各シートを平滑な金型内に収容した。次いで、約２００ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力を加えて熱盤間に挟圧し、約１００℃の温度下で約６０分間加硫した。
【００５０】
その後、各々につき、加硫後離型して、塩化ナトリウム、デンプンが完全に除去されるまで充分に水洗し、脱水乾燥することによって、液体吸収ゴムを製造した。その後、当該液体吸収ゴムにつき、トップ層としての適性をみるために、ＹＡＧレーザ加工機で所望の彫刻を行ってから適当なサイズに切断し、また、ベース層としての適性をみるために、彫刻を行うことなく適当なサイズに切断した。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１は、実施例１〜４の各々につき、液体吸収ゴムを生成する際のロール成型加工のし易さ、液体吸収ゴムの硬度、多孔質ゴム印字体によるインキ消費量、液体吸収ゴムによる具体的な液体の吸収時間などの評価結果を示す表である。なお、表１には、参考のため、大豆皮焼成体に代えて、市販されている汎用的な二種類のカーボンブラックを各々５０部添加したものも付記してある（比較例１，２）。また、理解容易のため、実施例１〜４についての大豆皮焼成体の焼成温度及びゴム組成物に対する含有量も示している。
【００５３】
表１に示すように、まず、ロール成型につき、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体と比較例１，２の多孔質ゴム印字体とを対比すると、実施例１〜４のものはいずれも混練り性が良好で成型し易かった。一方、比較例１，２のものは混練り性が若干悪かったため、ゴム組成物に対してカーボンブラックを練り込みにくく、ロール成型し難かった。
【００５４】
つぎに、硬度につき、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体と比較例１，２の多孔質ゴム印字体とを対比すると、実施例１〜４の方が相対的に低いことが分かる。これは、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体が、比較例１，２の多孔質ゴム印字体よりも軟らかいことを示している。多孔質ゴム印字体のベース層は、硬度が５〜３０程度であることが推奨されていることから、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体は、とりわけ、ベース層として好適に用いることができることが分かる。
【００５５】
なお、硬度の測定は、試験対象となる多孔質ゴム印字体を硬い剛性のある平らな面に置き、押し針が多孔質ゴム印字体の測定面に対して直角になるようにＥ型硬度計を保持し、加圧面に衝撃が加わらない程度に、なるべく速やかに試験片測定面に密着させて、目盛を読むことによって測定した。この測定方法はＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準拠する。
【００５６】
つぎに、ＹＡＧレーザでの加工性については、実施例１〜４及び比較例１，２の各多孔質ゴム印字体はともに優れていた。また、ＹＡＧレーザでの加工速度も、ほぼ同様であった。したがって、彫刻のためのレーザ加工については、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体と比較例１，２の多孔質ゴム印字体との間で大きな相違はないといえ、いずれも、トップ層に好適に用いることができる。
【００５７】
つぎに、インキ消費量につき、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体と比較例１，２の多孔質ゴム印字体とを対比すると、実施例１〜４の多孔質ゴム印字体については、いずれも略３５０ｍｇを超える多量のインキ消費量が確認できた。一方、比較例１，２の多孔質ゴム印字体については、比較例２のものは、実施例１〜４の場合と同程度の多量のインキ消費量が確認できたが、比較例１のものは少量のインキ消費量しか確認できなかった。この点からすれば、カーボンブラックを用いた多孔質ゴム印字体においても、カーボンブラックを選定すれば、インキ消費量の点ではよいとも思われる。
【００５８】
しかし、比較例１，２の多孔質ゴム印字体につき、ゴム組成物に対するカーボンブラックの含有量を１００部としてみたところ、各々、１１６ｍｇ，１６０ｍｇというように、非常に減少していることが分かった。したがって、比較例１，２の多孔質ゴム印字体については、ゴム組成物に対するカーボンブラックの含有量を相対的に増やしたい場合には、カーボンブラックの選定を厳格に行わなければならないと考えられる。
【００５９】
なお、インキ消費量の測定は、以下のようにして行った。まず、測定対象の多孔質ゴム印字体は、厚みが５ｍｍ、直径が９．５ｍｍの円柱状のものとした。この場合の印面の版下面積は、約２５ｍｍ２となる。インキには、粘度約７００ｍＰａ・ｓの油性顔料系朱インキを用い、これを多孔質ゴム印字体に飽和含浸させたのち、上質紙に５０００回連続捺印したときのインキ消費量を測定した。インキ消費量が多いほど１回あたりの捺印に多くのインキを吐出したこととなり、連泡性が高いと考えられる。インキ消費量が３００ｍｇ以上であれば、連泡性が良好であると判断できる。
【００６０】
つぎに、インクの吸収時間を測定した。インクは、約５００ｍＰａ・Ｓ〜約２０００ｍＰａ・Ｓ（約２０℃乃至約３０℃）程度の高粘度の顔料系のものを用いた。ここでは、インキを満たしたシャーレ内にインキを含浸したパッド（インキ吸蔵体）を置き、そのパッド上に多孔質ゴム印字体を載置させてから、当該多孔質ゴム印字体全体にインキが含浸するまでの時間を測定した。
【００６１】
各実施例及び各比較例ともに、多孔質ゴム印字体には９．５ｍｍ×９．５ｍｍ×５．０ｍｍのものを用い、インキには油性顔料系朱インキ・粘度約７００ｍＰａ・ｓを用い、パッド（インキ吸蔵体）にはポリビニルアルコールのホルマリン縮合体を材質とした焼結体（多孔質体）を用いた。また、この測定は、約２０℃の温度、約６５％の湿度下で２０回行い、表１にはこれらの平均値を示している。
【００６２】
実施例１，２及び比較例１，２の多孔質ゴム印字体の場合には、いずれの比較例のものも、２０００分を超えてもインクの吸収完了を確認できなかった。これに対して、実施例３の多孔質ゴム印字体の場合には、１６２０分でインクの吸収完了を確認できた。さらに、実施例４の多孔質ゴム印字体の場合には、僅か９０分でインクの吸収完了を確認できた。このことから、大豆皮焼成体の焼成温度が相対的に高温であれば、インクの吸収の短縮化が図れるということがいえる。
【００６３】
以上、本明細書においては、主として、液体吸収ゴムを多孔質ゴム印字体へ適用する場合を例に説明したが、本実施形態の液体吸収ゴムの用途はこれに限定されるものではない。たとえば、樹脂に潤滑油を添加したいわゆるガンプラの周辺に配置される余剰潤滑油を吸収するためのゴムとして適用することもできる。同様の観点から、本実施形態の液体吸収ゴムは、潤滑剤が使用されている摺動部又は回転部の周辺にも用いることができる。具体的には、エレベータ或いはエスカレータのような昇降機のガイドレール周辺又はモータ周辺、潤滑装置用の摺動部材周辺、複写機、プリンター或いはファクシミリなどの事務機器のモータ周辺などに用いることができる。
【００６４】
また、本実施形態の液体吸収ゴムは、たとえば、吸油性充填材にも用いることができる。吸油性充填材は、油圧回路の油圧発生源に用いられる可変容量型ピストンポンプなどに用いられる。具体的には、クレイドルとその受け部との摺接面に設けられる耐熱性樹脂皮膜に吸油性充填材が含有されており、この吸油性充填材として、本実施形態の液体吸収ゴムを用いることができる。
【００６５】
さらに、本実施形態の液体吸収ゴムは、ベルトドライブなどのベルトにも適用することができる。具体的には、自動車に用いられるＶリブドベルト、プーリに用いられる平ベルト、丸ベルト、変速機などに用いられるＶベルトなどが挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施形態に係る大豆皮焼成体の模式的な製造工程図である。
【図１】
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