(57)【要約】      （修正有）【課題】作業者に過度な負担を課すことなく、リードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した作業工程の進捗状況を資材ごとに把握しうる生産管理システム及び方法を提供する。【解決手段】複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスのための生産管理システムであって、資材の付加価値を向上させる付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない無付加価値作業工程の単位で製造プロセスを分割してなる複数の作業工程と、各作業工程に使用される資材とが関連づけて記憶されたデータベース２と、作業者端末４から作業対象資材の資材識別情報を取得する資材識別情報取得部３０１と、資材識別情報に基づいて作業対象工程を示す情報をデータベース２から読み出して作業者端末４に送る作業工程情報送信部３０４と、作業対象工程の着手信号及び完了信号を作業者端末から取得する着手信号取得部３０５及び完了信号取得部３０６とを備える。【選択図】図２
2014002705.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスのための生産管理システムであって、
資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる少なくとも一つの付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない少なくとも一つの無付加価値作業工程の単位で前記製造プロセスを分割してなる複数の作業工程と、各作業工程に使用される資材とが関連づけて記憶されたデータベースと、
各資材固有の資材識別情報が入力可能な作業者端末から、前記複数の資材のうち作業対象資材の資材識別情報を取得する資材識別情報取得部と、
前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記複数の作業工程のうち前記作業対象資材が関与する作業対象工程を示す情報を前記データベースから読み出して前記作業者端末に送る作業工程情報送信部と、
前記作業対象工程への着手を知らせる着手信号を前記作業者端末から取得する着手信号取得部と、
前記作業対象工程の完了を知らせる完了信号を前記作業者端末から取得する完了信号取得部とを備えることを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記データベースには、各作業工程で用いられる設備の時間単価に基づく設備レートが格納されており、
前記資材の原価と、前記着手信号及び前記完了信号と、前記設備レートとから現時点までに消費されたコストを算出するコスト算出部と、
前記コスト算出部で算出されたコストを外部端末に表示させるコスト表示部とをさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
各作業工程について取得した前記着手信号及び前記完了信号から、各資材の原価と各作業工程の加工原価との和の時間積分値からなる実績積算価値を算出する実績積算価値算出部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記データベースには、前記作業工程で用いられる設備の時間単価に基づく設備レートと、予め設定された各作業工程の標準時間とが格納されており、
前記データベースに格納された前記設備レート及び前記標準時間から算出される加工原価と、各資材の原価との和の時間積分値からなる目標積算価値を算出する目標積算価値算出部と、
前記目標積算価値と前記実績積算価値とを対比させて外部端末に表示させる対比表示部とをさらに備えることを特徴とする請求項３に記載の生産管理システム。
【請求項５】
作業者固有の作業者識別情報を前記作業者端末から取得する作業者識別情報取得部をさらに備え、
前記データベースは、前記作業者識別情報と関連づけて前記着手信号及び前記完了信号を前記作業対象工程ごとに記憶することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項６】
前記作業者識別情報と関連づけて前記作業対象工程ごとに前記データベースに記憶された前記着手信号及び前記完了信号に基づいて、前記作業者識別情報に対応する作業者の仕掛中の作業工程を前記端末に表示させる仕掛作業工程表示部をさらに備えることを特徴とする請求項５に記載の生産管理システム。
【請求項７】
前記作業対象工程が開始されてからの経過時間を前記作業対象工程の標準作業時間と対比させて前記作業者端末に表示させる作業時間表示部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項８】
作業者固有の作業者識別情報を前記作業者端末から取得する作業者識別情報取得部をさらに備え、
前記作業時間表示部は、各作業者が取り掛かっている前記作業対象工程について、前記標準作業時間と対比させて前記経過時間を管理者端末に表示させることを特徴とする請求項７に記載の生産管理システム。
【請求項９】
前記データベースには、各作業工程中における各資材の予め定められた所在エリアが記憶されており、
前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記作業対象工程に対応する前記作業対象資材の所在エリアを前記データベースから読み出して、該所在エリアを含む領域を前記作業者端末にマップとして表示させるマップ表示部と、
前記マップ内における前記作業対象資材の位置に関する修正情報を前記作業者端末から取得する位置修正情報取得部とをさらに備え、
前記データベースは、前記位置修正情報取得部により取得した前記修正情報に基づいて、前記作業対象資材の前記位置を記憶することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項１０】
前記作業者端末で撮影された前記作業対象資材の画像情報を取得する画像情報取得部をさらに備え、
前記データベースは、前記作業対象資材の前記画像情報とともに前記作業対象資材の前記位置を記憶することを特徴とする請求項９に記載の生産管理システム。
【請求項１１】
前記データベースには、各作業工程について定められた作業者の技量、作業者の人数及び他の作業工程との同時実施状況の少なくとも一つに関する禁止項目が記憶されており、
前記作業者端末から入力される情報に基づいて、前記禁止項目に該当する場合に前記作業者端末に警告を発する警告部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項１２】
前記データベースには、前記作業工程と予め設定された各作業工程の標準時間とが紐付けられて格納されるとともに、作業者固有の作業者識別情報と作業者の評価とが紐付けられて格納されており、
前記着手信号及び前記完了信号から算出される実作業時間と、前記データベースに格納される前記標準時間との比較結果に応じて前記作業者の評価を更新する評価部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項１３】
前記データベースには前記評価として前記作業者毎に評価ポイントが格納されており、
前記評価部では、前記作業工程の難易度に応じて重み付けされた前記評価ポイントを用いて前記データベースに格納された前記評価ポイントの更新を行うことを特徴とする請求項１２に記載の生産管理システム。
【請求項１４】
複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスのための生産管理方法であって、
資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる少なくとも一つの付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない少なくとも一つの無付加価値作業工程の単位で前記製造プロセスを分割してなる複数の作業工程と、各作業工程に使用される資材とを関連づけてデータベースに予め記憶するステップと、
各資材固有の資材識別情報が入力可能な作業者端末から、前記複数の資材のうち作業対象資材の資材識別情報を取得するステップと、
前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記複数の作業工程のうち前記作業対象資材が関与する作業対象工程を示す情報を前記データベースから読み出して前記作業者端末に送るステップと、
前記作業対象工程への着手を知らせる着手信号を前記作業者端末から取得するステップと、
前記作業対象工程の完了を知らせる完了信号を前記作業者端末から取得するステップとを備えることを特徴とする生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、複数の資材（材料、部品、中間製品等）から製品を得る製造プロセスのための生産管理システム及び方法に関し、特に、製造プロセスの各工程における進捗状況を把握可能な生産管理システム及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、各種製造ラインでは、生産効率の改善やリードタイムの短縮等を目的として、工程の進捗情報を取得する生産管理システムが用いられている。
【０００３】
例えば特許文献１には、被処理物の処理過程の進捗状況を管理タグによって管理する方法が記載されている。この方法では、被処理物に関連した情報が印字された管理タグを被処理物に取り付けて、各処理過程の終了時にタグ片を切り取り、ハンディターミナルでタグ片をスキャンして被処理物の情報を読み取る。読み取った情報はサーバに送信され、集計される。
【０００４】
また、製造ラインに適用したものではないが、特許文献２には、識別情報を用いて工事の進捗を管理するシステムが開示されている。このシステムは、工事の進捗を管理する進捗管理データベースと、工事の各場所に設けられた複数の端末と、端末から工事の作業に関するデータを取得する管理サーバとを含む。そして、建築資材に貼付されたラベルの図形を端末により読み取ることで資材の識別情報を取得し、その資材に対して行われた作業内容と作業日時とを対応付けて管理サーバへ送信する。管理サーバは、取得した作業データを進捗管理データベースに登録するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３１５９２０号公報
【特許文献２】特開２００７−３２３４９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、生産効率を向上するには、全作業工程のうち無付加価値作業に費やされる時間を短縮して製造プロセスの全体としてのリードタイムを短縮することが有効であると考えられる。なお、無付加価値作業とは、資材の運搬や停滞等のように、資材の性質や形状が変化しない作業のことである。これに対して付加価値作業とは、加工や組立等のように、資材の形状や性質を変化させて資材の付加価値を向上させる作業のことである。
【０００７】
そのためには、まずは、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程の進捗状況に関するデータを収集する必要がある。また、複数個の製品をロット単位でまとめて加工する場合、無負荷価値作業に費やされる時間は、通常、同一ロット内といえども個々の製品ごとに異なるから、上記作業工程の進捗状況に関するデータは各製品に対応する資材ごとに収集することが望ましい。
【０００８】
ところが、そのような多数の作業工程について、進捗状況に関する緻密なデータをロット単位ではなく製品単位で収集するには、作業者に過度の負担を課すことになる。
【０００９】
この点、特許文献１に記載の管理方法及び特許文献２に記載の管理システムは、そもそも、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを製品単位で収集するものではない。また、そのような緻密なデータを作業者に過度な負担を課すことなく収集するための対策は、特許文献１及び２のいずれにも開示も示唆もされていない。
【００１０】
したがって、本発明の少なくとも一実施形態の目的は、作業者に過度な負担を課すことなく、リードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した細やかな作業工程の進捗状況を資材ごとに把握しうる生産管理システム及び方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の少なくとも一実施形態に係る生産管理システムは、複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスのための生産管理システムであって、資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる少なくとも一つの付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない少なくとも一つの無付加価値作業工程の単位で前記製造プロセスを分割してなる複数の作業工程と、各作業工程に使用される資材とが関連づけて記憶されたデータベースと、各資材固有の資材識別情報が入力可能な作業者端末から、前記複数の資材のうち作業対象資材の資材識別情報を取得する資材識別情報取得部と、前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記複数の作業工程のうち前記作業対象資材が関与する作業対象工程を示す情報を前記データベースから読み出して前記作業者端末に送る作業工程情報送信部と、前記作業対象工程への着手を知らせる着手信号を前記作業者端末から取得する着手信号取得部と、前記作業対象工程の完了を知らせる完了信号を前記作業者端末から取得する完了信号取得部とを備えることを特徴とする。
【００１２】
ここで、「資材」とは、製品を構成する材料、部品及び複数の部品から形成される中間製品を含む。また、製造プロセスで得られる「製品」とは、中間製品及び最終製品を含む。また、付加価値作業工程とは、資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる作業工程であり、例えば加工作業や組立作業等の工程である。また無付加価値作業工程とは、付加価値を伴わない作業工程であり、例えば資材の運搬や待機、設備準備等の工程である。
【００１３】
上記生産管理システムでは、製造プロセスが付加価値作業工程及び無付加価値作業工程の単位で複数の作業工程に分割されている。また、資材識別情報は個々の資材に付与されている。したがって、各資材が関与している作業工程ごとの着手信号及び完了信号を取得することによって、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することが可能となる。すなわち、リードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した細やかな作業工程の進捗状況を資材ごとに把握できる。
また、データベースには作業工程と資材とが関連づけて記憶されており、作業者端末から取得した作業対象資材の資材識別情報に基づいて、作業対象資材が関与する作業対象工程をデータベースから読み込んで作業者端末へ送るようにしている。そのため、作業者が作業対象資材の資材識別情報を作業者端末に入力するのみで、データベースに蓄積された多数の作業工程の中から着手信号及び完了信号の入力が求められる作業対象工程が特定され、作業者端末側においても作業対象工程が何であるのか把握できた状態になっている。
さらに、作業対象工程に関わる作業者の作業者端末からその工程の着手信号及び完了信号を取得し、蓄積することによって進捗情報を収集するようにしている。この進捗情報の収集に際して作業者端末側の操作は、既に作業対象工程が何であるのか作業者端末側で把握できた状態になっているから、資材識別情報の入力により取得した作業対象工程に対して着手信号及び完了信号をシステム側に送信するのみで、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することが可能となる。したがって、作業者への負担を大幅に軽減することが可能となる。
【００１４】
一実施形態において、前記データベースには、各作業工程で用いられる設備の時間単価に基づく設備レートが格納されており、前記資材の原価と、前記着手信号及び前記完了信号と、前記設備レートとから現時点までに消費されたコストを算出するコスト算出部と、前記コスト算出部で算出されたコストを外部端末に表示させるコスト表示部とをさらに備えてもよい。
なお、設備レートは、設備の稼働により消費される単位時間当たりのコストであり、例えば、設備の減価償却費が挙げられる。その他にも、設備レートには、人件費等の労務費や交換部品等の材料費などのように、設備の保守に費やされる単位時間当たりのコストを含んでいてもよい。また、外部端末は、作業者端末であってもよいし、管理者端末であってもよい。
上記生産管理システムでは、着手信号及び完了信号から作業工程毎の作業時間をリアルタイムで把握することができるので、この作業時間と設備レートとから資材の加工に要する加工原価を算出でき、加工原価と資材の原価とから現時点までに消費された全コストを算出できる。これにより、製造プロセスの途中であっても現時点において消費したコストをリアルタイムで把握することが可能で、以降の作業工程の見直しを図ることも可能となる。また、一般に、作業工程は複数並行して行われたり、一つの作業工程に複数の作業者が従事したりすることもあるが、上記生産管理システムでは作業工程毎の作業時間を収集して消費されたコストを算出するようにしたので、コスト情報を一元管理することができる。
【００１５】
一実施形態において、各作業工程について取得した前記着手信号及び前記完了信号から、各資材の原価と各作業工程の加工原価との和の時間積分値からなる実績積算価値を算出する実績積算価値算出部をさらに備えてもよい。
このように、集計データの評価に際して時間軸の観点を取り入れ、各作業工程について取得した着手信号及び完了信号から、各資材の原価と各作業工程の加工原価との和の時間積分値を算出するようにしたので、直接費又は間接費として実際に費やされたコストのみならず仕掛中資材の停滞状況やリードタイムが与える影響も考慮して製造ライン全体としての収益性を評価することが可能となる。
【００１６】
一実施形態において、前記データベースには、前記作業工程で用いられる設備の時間単価に基づく設備レートと、予め設定された各作業工程の標準時間とが格納されており、前記データベースに格納された前記設備レート及び前記標準時間から算出される加工原価と、各資材の原価との和の時間積分値からなる目標積算価値を算出する目標積算価値算出部と、前記目標積算価値と前記実績積算価値とを対比させて外部端末に表示させる対比表示部とをさらに備えてもよい。
このように、目標積算価値と実績積算価値とを対比させて表示させることによって、どの作業工程の効率が低いかを容易に把握でき、コスト改善を図ることができる。
【００１７】
一実施形態において、作業者固有の作業者識別情報を前記作業者端末から取得する作業者識別情報取得部をさらに備え、前記データベースは、前記作業者識別情報と関連づけて前記着手信号及び前記完了信号を前記作業対象工程ごとに記憶するようにしてもよい。
このように、作業者識別情報取得部によって作業者識別情報を着手信号及び完了信号と関連づけて記憶することによって、作業対象工程を実際に行った作業者を容易に特定することができる。さらに、作業対象工程の着手信号及び完了信号から、作業者ごとの作業効率を把握することも可能となる。
【００１８】
一実施形態において、前記作業者識別情報と関連づけて前記作業対象工程ごとに前記データベースに記憶された前記着手信号及び前記完了信号に基づいて、前記作業者識別情報に対応する作業者の仕掛中の作業工程を前記端末に表示させる仕掛作業工程表示部をさらに備えてもよい。
ここで、仕掛中の作業工程としては、複数の作業工程のうち着手信号は取得したものの完了信号は未取得の作業工程が該当する。
このように、仕掛中の作業工程を作業者端末に表示させることによって、作業者が自分の仕掛中の作業工程を容易に把握することができ、作業漏れ等を防止することが可能となる。
【００１９】
一実施形態において、前記作業対象工程が開始されてからの経過時間を前記作業対象工程の標準作業時間と対比させて前記作業者端末に表示させる作業時間表示部をさらに備えてもよい。
このように、作業時間表示部によって開始時刻からの経過時間を標準時間と対比させて作業者端末に表示させることによって、作業者が自分の作業効率を客観的に判断することが可能となる。また、作業者が作業効率を認識することにより、作業者は自身の作業のみでなく全体の効率を見直すなどの新たな取り組みも可能となる。
【００２０】
一実施形態において、作業者固有の作業者識別情報を前記作業者端末から取得する作業者識別情報取得部をさらに備え、前記作業時間表示部は、各作業者が取り掛かっている前記作業対象工程について、前記標準作業時間と対比させて前記経過時間を管理者端末に表示させてもよい。
このように、作業時間表示部によって各作業者の実施作業対象工程と標準時間に対比させた経過時間とを管理者端末に表示させることによって、作業者から離れた場所であっても作業管理者が作業者の作業効率を客観的に把握することが可能となる。また、複数の作業者の経過時間を並べて表示させれば、複数の作業者間における作業効率の客観的な比較が容易となる。よって、確実にＰＤＣＡ（Ｐｌａｎ−Ｄｏ−Ｃｈｅｃｋ−Ａｃｔ）サイクルを回して行くことが可能で、中でも特に、製造プロセスの改善（Ａｃｔ）を図ることが可能となる。
【００２１】
一実施形態において、前記データベースには、各作業工程中における各資材の予め定められた所在エリアが記憶されており、前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記作業対象工程に対応する前記作業対象資材の所在エリアを前記データベースから読み出して、該所在エリアを含む領域を前記作業者端末にマップとして表示させるマップ表示部と、前記マップ内における前記作業対象資材の位置に関する修正情報を前記作業者端末から取得する位置修正情報取得部とをさらに備え、前記データベースは、前記位置修正情報取得部により取得した前記修正情報に基づいて、前記作業対象資材の前記位置を記憶してもよい。
このように、マップ表示部により資材の所在エリアを含む領域を作業者端末に表示させることによって、資材の所在エリアを視覚的に容易に把握することが可能となる。さらに、位置修正情報取得部により実際の資材の所在エリアに基づいて登録されている所在エリアを修正することによって、資材の正確な位置を複数の作業者の間で共有することができる。
【００２２】
一実施形態において、前記作業者端末で撮影された前記作業対象資材の画像情報を取得する画像情報取得部をさらに備え、前記データベースは、前記作業対象資材の前記画像情報とともに前記作業対象資材の前記位置を記憶してもよい。
このように、作業対象資材の修正位置情報とともに実際に撮影された作業対象資材の画像情報をデータベースに記憶させることによって、作業者が実際に製造現場で作業対象資材を取り扱ったか否かを遠隔にいる管理者等が確認することができる。また、作業者の登録ミス等により誤った位置情報が記憶された場合であっても、画像情報を確認することによって簡単に誤りを発見でき、画像情報から実際の正確な位置を把握することも可能となる。さらに、画像情報取得部で取得した画像情報は、作業内容に誤りが無いか否かの確認に用いたり、資材に不適合が発生した時の記録として用いたり、資材への刻印等のような作業過程のトレーサビリティにおける重要情報の記録として用いたりすることができる。
【００２３】
一実施形態において、前記データベースには、各作業工程について定められた作業者の技量、作業者の人数及び他の作業工程との同時実施状況の少なくとも一つに関する禁止項目が記憶されており、前記作業者端末から入力される情報に基づいて、前記禁止項目に該当する場合に前記作業者端末に警告を発する警告部をさらに備えてもよい。
このように、予め設定された禁止項目に該当する場合に警告を発することによって、作業効率、最終製品の品質、安全性等の観点から好ましくない状態で作業が行われることを抑止することができる。
【００２４】
一実施形態において、前記データベースには、前記作業工程と予め設定された各作業工程の標準時間とが紐付けられて格納されるとともに、作業者固有の作業者識別情報と作業者の評価とが紐付けられて格納されており、前記着手信号及び前記完了信号から算出される実作業時間と、前記データベースに格納される前記標準時間との比較結果に応じて前記作業者の評価を更新する評価部をさらに備えてもよい。
作業者は、製造プロセスの生産性やコストが改善した場合に評価されることはあっても各作業工程での工夫や努力が評価されることは殆ど無く、そのため作業者のモチベーションを維持することは難しい。  上記実施形態では、データベースに作業者識別情報と作業者の評価とを紐付けて格納しておき、着手信号及び完了信号から得られる実作業時間と、データベースに予め格納された標準時間との比較結果に応じて作業者の評価を更新するようにしている。すなわち、生産性やコストに対して影響力の大きい作業時間を評価の指標として用い、各作業者に対して作業工程毎に実際に要した作業時間から評価を行うようになっている。これにより、作業者の各作業工程での工夫や努力を正確に評価に反映させることができる。そのため、作業者にとっては作業時間毎に更新される評価が作業時間短縮への動機付けとなり、作業者のモチベーション向上を図ることができる。
【００２５】
一実施形態において、前記データベースには前記評価として前記作業者毎に評価ポイントが格納されており、前記評価部では、前記作業工程の難易度に応じて重み付けされた前記評価ポイントを用いて前記データベースに格納された前記評価ポイントの更新を行ってもよい。
例えば、実作業時間と標準時間との差が略同一であっても、難易度の高い作業工程には難易度の低い作業工程よりも高い評価ポイントを付与する。このように、作業工程の難易度に応じて重み付けされた評価ポイントを用いることにより、評価の公平性を担保し、作業者のモチベーションをより一層向上させることが可能となる。
【００２６】
本発明の少なくとも一実施形態に係る生産管理方法は、複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスのための生産管理方法であって、
資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる少なくとも一つの付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない少なくとも一つの無付加価値作業工程の単位で前記製造プロセスを分割してなる複数の作業工程と、各作業工程に使用される資材とを関連づけてデータベースに予め記憶するステップと、
各資材固有の資材識別情報が入力可能な作業者端末から、前記複数の資材のうち作業対象資材の資材識別情報を取得するステップと、
前記資材識別情報取得部で取得した前記資材識別情報に基づいて、前記複数の作業工程のうち前記作業対象資材が関与する作業対象工程を示す情報を前記データベースから読み出して前記作業者端末に送るステップと、
前記作業対象工程への着手を知らせる着手信号を前記作業者端末から取得するステップと、
前記作業対象工程の完了を知らせる完了信号を前記作業者端末から取得するステップとを備えることを特徴とする。
【００２７】
上記生産管理方法によれば、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することが可能で、リードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した細やかな作業工程の進捗状況を資材ごとに把握できる。
また、作業者端末から取得した資材識別情報に基づいてデータベースから作業対象工程を読み込んで作業者端末へ送るようにしているので、データベースに蓄積された多数の作業工程の中から着手信号及び完了信号の入力が求められる作業対象工程が特定され、作業者端末側においても作業対象工程が何であるのか把握できる。
さらに、作業者端末側の操作は、資材識別情報の入力により取得した作業対象工程に対して着手信号及び完了信号をシステム側に送信するのみで、多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することが可能となる。したがって、作業者への負担を大幅に軽減することが可能となる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の少なくとも一実施形態によれば、作業者に過度な負担を課すことなく、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することができ、したがってリードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した細やかな作業工程の進捗状況を資材ごとに把握することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態に係る生産管理システム及びその周辺機器の構成を示す概要図である。
【図２】本発明の実施形態に係る生産管理システムの主要な機能とその処理の流れを示す図である。
【図３】作業者マスタの構成例を示す図である。
【図４】資材マスタの構成例を示す図である。
【図５】作業工程マスタの構成例を示す図である。
【図６】場所マスタの構成例を示す図である。
【図７】コストマスタの構成例を示す図である。
【図８】実績作業ファイルの構成例を示す図である。
【図９】作業者端末における作業者ＩＤの入力画面を示す図である。
【図１０】作業者端末における仕掛作業工程の表示画面を示す図である。
【図１１】作業者端末における資材Ｓ／Ｎの入力画面を示す図である。
【図１２】作業者端末における着手信号及び完了信号の入力画面を示す図である。
【図１３】本発明の実施形態に係る生産管理システムの処理方法を示すフローチャートである。
【図１４】生産管理システムのコスト管理に関連した構成を説明する図である。
【図１５】製造プロセスにおけるコストの時系列推移を示すグラフである。
【図１６】生産割付表の一例を示す図である。
【図１７】実績積算価値と目標積算価値とを対比させた表示画面を示す図である。
【図１８】生産管理システムの経過時間表示処理及び作業者評価処理に関連した構成を説明する図である。
【図１９】作業者端末における経過時間の表示画面を示す図である。
【図２０】管理者端末における経過時間の表示画面を示す図である。
【図２１】作業者評価ファイルの構成例を示す図である。
【図２２】生産管理システムの位置情報取得処理に関連した構成を説明する図である。
【図２３】作業者端末におけるマップの表示画面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００３１】
まず最初に、図１を参照して、本発明の実施形態に係る生産管理システム及びその周辺機器の構成の概要について説明する。
なお、本実施形態に係る生産管理システム１は、複数の資材を用いて製品を得る製造プロセスの生産管理を行うものであり、特に、各作業工程における進捗状況の把握を目的として、作業者端末４から取得した情報に基づいて各作業工程の着手、完了情報を収集する。ここで、製造プロセスは、複数の作業工程から構成されるものである。また、「資材」は、製品を構成する材料、部品及び複数の部品から形成される中間製品を含む。「製品」は、中間製品及び最終製品を含む。
【００３２】
図１に示すように、生産管理システム１はデータベース２と管理サーバ３とを備え、管理サーバ３はネットワーク（通信回線）１０を介して作業者端末４に接続可能となっている。また、管理サーバ３には、作業者端末４に加えて管理者端末５が接続可能となっていてもよい。なお、データベース２にファイルサーバ機能をもたせて管理サーバ３とは別の場所に設置し、これらをＬＡＮやＷＡＮ等の通信回線で接続した構成としてもよいし、データベース２と管理サーバ３とが一体的に設けられたデータベースサーバを用いてもよい。生産管理システム１は、製造ラインの作業現場に設置されてもよいが、通常は作業現場から離れた遠隔地の管理場所に設置される。生産管理システム１の具体的な構成は後述する。
【００３３】
作業者端末４は、製造ラインの作業者が携帯し、好ましくは複数の作業者がそれぞれ作業者端末４を携帯する。幾つかの実施形態では、作業者端末４は、生産管理システム１との通信を行う通信部４１と、各種データを表示する表示部４２と、各種データを入力する入力部４３とを有する。作業者端末４としては、例えばタブレット型端末、スマートフォン、携帯電話、ＰＣなどの携帯端末を用いることができる。
管理者端末５は、製造ラインの管理者が携帯する。幾つかの実施形態では、管理者端末５は、生産管理システム１との通信を行う通信部５１と、各種データを表示する表示部５２と、各種データを入力する入力部５３とを有する。管理者端末５としては、例えばタブレット型端末、スマートフォン、携帯電話、ＰＣなどの携帯端末を用いることができる。
【００３４】
ここで、生産管理システム１の具体的な構成について説明する。
図１に示すように、生産管理システム１のデータベース２は、主に、作業者マスタ２１と、資材マスタ２２と、作業工程マスタ２３とを有する。また、データベース２は、場所マスタ２４及びコストマスタ２５を有していてもよい。なお、データベース２には、これらのマスタファイルの他に、別の基礎的データを格納したマスタファイルからなる他ファイル２６、あるいは後述する実績作業ファイル２７や作業者評価ファイル２８等の書き換え自在なトランザクションファイルからなる他ファイル２６を有していてもよい。
図３は作業者マスタ２１の構成例を示す図である。作業者マスタ２１には、作業者ごとにその作業者に関連する情報が１つのレコードとして複数の作業者に関する情報が格納されている。１つのレコードを構成する項目として、例えば、作業者ＩＤ、氏名、所属、権限、評価ポイント等が挙げられる。作業者ＩＤは作業者固有の作業者識別情報である。権限は、作業者の技量や取得技能、作業者の職種（例えば機械工、溶接工等の職務の種類）などのように作業者の能力を示すものであり、制約のある作業工程に対してその作業者が携わることができるか否かを判定する際に用いられる。評価ポイントは、作業者が実績に基づいて獲得したポイントであり、その具体的な内容については後述する。さらに、データベース２には、作業者マスタ２１に関連付けられて書き換え自在な作業者実績ファイルが設けられてもよく、このファイルに蓄積される作業者の仕掛作業、完了作業等を随時更新してもよい。
【００３５】
図４は資材マスタ２２の構成例を示す図である。資材マスタ２２には、資材ごとにその資材に関連する情報が１つのレコードとして、複数の資材に関する情報が格納されている。１つのレコードを構成する項目として、例えば、シリアルナンバー（Ｓ／Ｎ）、オーダー、図面番号、ＢＯＭ番号、原資材Ｓ／Ｎ、作業工程等が挙げられる。資材マスタ２２には、他にも、注文主、材質、製造方法等の項目が含まれていてもよい。シリアルナンバーは資材固有の資材識別情報である。オーダーは、受注番号や製造指図番号等のようにお客様や製造指示を特定するものであり、ロットを示す番号であってもよい。図面番号は資材が用いられる設計図の図面番号である。ＢＯＭ番号は部品構成表（ＢＯＭ）にて付与された番号である。原資材Ｓ／Ｎとは、レコードに登録された資材が複数の資材から構成される場合に、その基となる複数の資材の各シリアルナンバーである。作業工程は、レコードに登録された資材が用いられる作業工程である。さらに、資材マスタ２２に関連付けられて資材トランザクションファイルが設けられ、資材の入荷状況、資材の加工状態等を随時蓄積、更新してもよい。
【００３６】
図５は作業工程マスタ２３の構成例を示す図である。作業工程マスタ２３には、作業工程ごとにその関連する情報が１つのレコードとして、複数の作業工程に関する情報が格納されている。１つのレコードを構成する項目として、例えば、作業順序、作業工程名、作業工程コード、標準時間、場所・エリアを表すコード（場所・エリアコード）、使用設備、禁止項目、難易度等が挙げられる。作業工程マスタ２３には、他にも、作業を実施する作業者の班等の項目が含まれていてもよい。作業順序は予め設定された各工程の順序であり、例えば、レコードに登録された作業工程を作業工程Ａとした場合、「作業工程Ａは作業工程Ｂの後に実施し、作業工程Ａの後に作業工程Ｃを行う」などの作業工程の順序に関する条件が登録される。作業工程名は、荒加工、研磨、運搬等の作業工程の名称である。作業工程コードは、作業工程を識別するための文字、数字又は記号である。標準時間は、作業工程に要する時間の標準的な時間を過去の実績値から統計的に求めるか、各種計算によって予め推定しておき、その時間が登録される。場所・エリアコードは、作業工程が行われるエリアやその中の具体的な場所を識別するための情報である。これらは緯度経度等の絶対的な位置情報で登録されてもよいし、予め設定されたマップ上の位置名称で登録されてもよい。この場合、作業工程マスタ２３の場所・エリアの項目には、作業工程と、これに対応した場所マスタ２４内の場所・エリアとを関連づけるための情報が格納されてもよい。使用設備は、作業工程で使用される加工機械や運搬車両等の設備である。設備レートは、使用設備の時間単価であり、例えば設備の減価償却費が含まれる。さらに設備レートには、労務費や材料費などの保守に費やされる費用の時間単価が含まれていてもよい。禁止項目には、作業工程における作業に必要とされる作業者の技量（例えば作業者マスタの権限に対応した技量）等が登録される。難易度は、作業工程の作業内容に対する難易度を示すものであり、作業者の評価を行う際に用いられる。禁止項目及び難易度の詳細については後述する。
【００３７】
ここで、上記の作業工程マスタ２３に登録される各作業工程は、資材の形状又は性質を変化させて該資材の付加価値を向上させる付加価値作業工程及び資材の付加価値向上を伴わない無付加価値作業工程の単位で構成される。即ち、資材の形状又は性質を変化させる加工や切削、研磨、組立等の工程は、付加価値を向上させる作業として付加価値作業工程に区分される。一方、資材の形状又は性質を変化させない資材の運搬、待機、設備の準備等の工程は、付加価値の向上を伴わない無付加価値作業工程として区分される。
【００３８】
図６は場所マスタ２４の構成例を示す図である。場所マスタ２４には、各作業工程中における各資材の予め定められた所在エリアが格納されている。例えば、場所マスタ２４には、緯度経度等の絶対的な位置情報や予め設定されたマップ上の位置名称が登録される。場所マスタ２４の具体的な構成については、図２２に関連した説明として後述する。
【００３９】
図７はコストマスタ２５の構成例を示す図である。コストマスタ２５には、主に、設備のイニシャルコストやランニングコスト等から求められる設備レートが格納されている。ここで設備レートとは、設備の稼働により消費される単位時間当たりのコスト、または単位時間当たりに設備が生み出すべき価値を示すものであってもよい。なお、コストマスタ２５には、保守費等の他のコストも含まれていてもよい。このコストマスタ２５は、主に実績積算価値算出部３０９で製造ラインの収益性を評価する際に用いられる。
【００４０】
図８は実績作業ファイル２７の構成例を示す図である。実績作業ファイル２７には、各作業工程ごとにその関連する情報が１つのレコードとして、複数の作業工程に関する情報が書き換え可能に格納されている。１つのレコードを構成する項目として、例えば、作業工程コード、作業者ＩＤ、着手時刻、完了時刻、実作業時間等が挙げられる。作業工程コードは、作業工程マスタ２３と同一のコードが用いられる。作業者ＩＤとして、その作業工程を実際に行った作業者の作業者ＩＤが格納される。着手時刻及び完了時刻として、作業工程の着手信号及び完了信号を取得した時刻が格納される。実作業時間として、着手時刻及び完了時刻から算出される時間が格納される。この実績作業ファイル２７は、作業工程コード（又は作業工程名）や作業者ＩＤなどをキーとして、作業工程マスタ２３や作業者マスタ２１から必要な情報を抽出するために用いることができる。実績作業ファイル２７に格納される情報は、随時蓄積、更新されるようになっている。
【００４１】
生産管理システム１の管理サーバ３は、基本構成として、図１に示すように、作業者端末４及び管理者端末５との通信を行う通信部３１と、各種演算処理を行う処理部３２と、作業者端末４から取得した情報等を記憶する記憶部３３とを有する。処理部３２は、与えられたプログラムに従い各処理を行うＣＰＵを備えており、図２に示す処理部３２の各機能（各部）は、与えられたプログラムに従ってＣＰＵが処理を行うことにより実現される。記憶部３３は、ＲＡＭやコンピュータ読み取り可能な記録媒体等から構成されている。さらに、データベース２へのデータ入力やデータ修正等を行う入力部３４と、各種データを表示する表示部３５とを有していてもよい。
【００４２】
ここで、図２を参照して、処理部３２の各機能について説明する。なお、図２は本発明の実施形態に係る生産管理システムの主要な機能とその処理の流れを示す図である。少なくとも幾つかの実施形態において、生産管理システムの主要な機能とは、作業者識別情報及び資材識別情報の取得、並びに作業工程の着手信号及び完了信号の取得を行う機能である。
図２に示すように、処理部３２は、主に、作業者識別情報取得部３０１と、仕掛作業工程表示部３０２と、資材識別情報取得部３０３と、作業工程情報送信部３０４と、着手信号取得部３０５と、完了信号取得部３０６とを有する。
【００４３】
作業者識別情報取得部３０１は、作業者端末４から作業者識別情報（以下、作業者ＩＤと称する）を取得する。ここで、一例として、作業者端末４として図９（Ａ）に示す携帯端末を用いる場合の作業者ＩＤ取得方法について説明する。作業者端末４は、入力部４３を兼ねるタッチパネル式の表示部４２と、カメラ４５と、電源スイッチ４６とを有する。作業者は、作業者ＩＤのバーコードが印字されたＩＤカードを保有しており、カメラ４５でバーコードを読み込むことによって作業者ＩＤが認識される。なお、バーコードの替わりに、ＱＲコード（登録商標）等の他の二次元コードを用いてもよい。また、バーコードの代わりにＩＣタグを用いたＲＦＩＤにより取得してもよい。さらに別の方法として、図９（Ｂ）に示すように、カメラ４５によってバーコードが読み込めない場合や作業者端末４がカメラ４５を備えていない場合などには、作業者ＩＤを作業者端末４から直接入力してもよい。この場合、まず表示部４２にＬｏｇｉｎ入力画面を表示させる。この入力画面には、作業者ＩＤの入力欄４０２及びパスワードの入力欄４０３と、数字キー４０４とが表示され、数字キー４０４から作業者ＩＤとパスワードを入力することによって作業者ＩＤが認識される。
そして、作業者端末４の通信部４１から管理サーバ３に作業者ＩＤを送信する。管理サーバ３では、ネットワーク１０を介して作業者端末４から作業者ＩＤを取得する。さらに、作業者マスタ２１から該作業者ＩＤに紐付けられた作業者情報（例えば作業者の氏名や所属等）を読み出して、作業者端末４に送信し、これを表示させてもよい。
【００４４】
仕掛作業工程表示部３０２は、作業者端末４から取得した作業者ＩＤに基づいて、データベース２に記憶されている作業者の仕掛作業を読み出し、作業者端末４に表示させる。図１０に、仕掛作業を表示させた作業者端末４の表示部４２の一例を示す。表示部４２には、作業者ＩＤに基づいて管理者サーバ３から送信された作業者の仕掛作業の一覧４０６が表示される。また、上記したように作業者ＩＤに基づいて管理サーバ３から送信された作業者情報４０５を同時に表示させてもよい。
【００４５】
資材識別情報取得部３０３は、作業者端末４から資材識別情報（以下、資材Ｓ／Ｎと称する）を取得する。ここで、一例として、作業者端末４として図１１に示す携帯端末を用いる場合の資材Ｓ／Ｎの取得方法について説明する。作業者端末４の構成は図９と同一である。各資材には、資材Ｓ／Ｎのバーコードが印字された資材シールがそれぞれ貼付されている。なお、バーコードの替わりに、ＱＲコード（登録商標）等の他の二次元コードを用いてもよい。また、バーコードの代わりにＩＣタグを用いたＲＦＩＤにより取得してもよい。さらに資材に資材シールを貼付しにくい場合には、バーコードが印字されたタグを資材に括り付けてもよい。このバーコードを作業者端末４のカメラ４５で撮影して読み込むことによって資材Ｓ／Ｎが認識される。また、別の方法として、カメラ４５によってバーコードが読み込めない場合や作業者端末４がカメラ４５を備えていない場合などには、資材Ｓ／Ｎを作業者端末４から直接入力してもよい。
そして、作業者端末４の通信部４１から管理サーバ３に資材Ｓ／Ｎを送信する。管理サーバ３では、ネットワーク１０を介して作業者端末４から資材Ｓ／Ｎを取得する。
【００４６】
作業工程情報送信部３０４は、資材識別情報取得部３０３で取得した資材Ｓ／Ｎに基づいて、複数の作業工程のうち作業対象資材が次に着手／完了すべき作業対象工程を示す情報を作業工程マスタ２３から読み出して作業者端末４に送信する。図１２に、作業工程情報を表示させた作業者端末４の表示部４２の一例を示す。管理サーバ４では、資材Ｓ／Ｎに基づいて、該当する資材が用いられる作業対象工程の作業工程名等を作業者端末４に送信する。作業者端末４では、表示部４２に作業対象工程の作業工程名が表示される。このとき、複数の資材を作業する場合には、引き続き作業者端末４で他の資材の資材Ｓ／Ｎを認識して管理サーバ３に送信する。管理サーバ３は、他の資材Ｓ／Ｎに基づいてこれに対応した作業工程を資材マスタ２３から読み出して作業者端末４に送信する。したがって、作業者端末４の表示部４２には、作業中リストの作業一覧４１０として複数の作業工程名が表示されることとなる。
【００４７】
着手信号取得部３０５は、作業対象工程への着手を知らせる着手信号を作業者端末４から取得する。例えば図１２に示すように、作業者端末４の表示部４２には、着手ボタン４１３、完了ボタン４１４及び運搬ボタン４１５が表示される。作業者は、これから着手する作業対象工程を作業中リストの作業一覧４１０中から一つ選択し、着手ボタン４１３を押す。これにより、作業対象工程とその着手信号が管理サーバ３へ送信される。このとき作業者端末４では、着手中の作業対象項目が他とは区別されて表示されてもよいし、着手中の作業対象項目の詳細を表示させてもよい。管理サーバ３では、ネットワーク１０を介して着手信号を取得し、対応する作業対象工程及び作業対象資材と、着手信号を取得した時刻とをデータベース２に記憶する。なお、運搬ボタン４１５は、資材の運搬を行う作業工程において、資材の運搬に着手する時及び完了した時に押す。勿論、運搬ボタン４１５を表示しない構成としてもよく、この場合、運搬作業工程も他の作業工程と同様に、着手ボタン４１３及び完了ボタン４１４を用いて着手信号及び完了信号を管理サーバ３に送信する。
【００４８】
完了信号取得部３０６は、作業対象工程の完了を知らせる完了信号を作業者端末４から取得する。例えば図１２に示す表示部４２において、作業者は、作業中の作業対象工程が表示された状態で完了ボタン４１４を押す。これにより、作業対象工程とその完了信号が管理サーバ３へ送信される。管理サーバ３では、ネットワーク１０を介して完了信号を取得し、対応する作業対象工程及び作業対象資材と、完了信号を取得した時刻とをデータベース２に記憶する。
また、完了信号取得部３０６は、作業者端末４からの完了信号を、資材Ｓ／Ｎが再度認識された時にのみ受け付けるようにしてもよい。この場合、作業者は、着手時と同様に、作業者端末４で資材Ｓ／Ｎのバーコードを読み取った後、完了ボタン４１４を押す。これにより、不正な完了信号の送信等を防ぐことができ、正確な情報を取得できる。
なお、着手時刻又は完了時刻は、作業者端末４で着手ボタン４１３又は完了ボタン４１４を押した時刻を作業者端末４側の時計によって取得して管理サーバ４に送信してもよいが、作業者端末４の時計がずれている可能性も考えられることから、管理サーバ４が着手信号又は完了信号を作業者端末４から取得した時刻を管理サーバ４側の時計を用いて取得し、記憶することが好ましい。
【００４９】
次に、図１３を参照して、本実施形態に係る生産管理方法の一例について説明する。なお、以下では作業者端末４及び管理サーバ３の処理を説明するが、図１３には管理サーバ３の処理のみを記載している。
作業に取り掛かる際に、作業者は、作業者端末４のカメラ４５で自分の作業者ＩＤを示すバーコードを撮影し、作業者ＩＤを認識して管理サーバ３に送信する。管理サーバ３は、作業者識別情報取得部３０１によりネットワーク１０を介して作業者端末４から作業者ＩＤを取得する（Ｓ１）。管理サーバ３は、作業者ＩＤを取得したら作業者端末４に対してログイン状態となったことを通知する（Ｓ２）。同時に、取得した作業者ＩＤに対応する作業者情報を作業者マスタ２１から読み出し、作業者端末４に送信する（Ｓ３）。このとき、仕掛作業工程表示部３０２によって、作業者ＩＤに対応した仕掛作業工程をデータベース２から読み出して、作業者情報とともに仕掛作業工程を作業者端末４に送信してもよい（Ｓ４）。作業者端末４の表示部４２には、作業者ＩＤや氏名等の作業者情報と、必要に応じて作業者自身の仕掛作業工程が表示される。
【００５０】
次いで、作業者は、作業対象資材の資材Ｓ／Ｎのバーコードを作業者端末４のカメラ４５で撮影し、資材Ｓ／Ｎを認識して管理サーバ３に送信する。管理サーバ３は、資材識別情報取得部３０３によりネットワーク１０を介して作業者端末４から資材Ｓ／Ｎを取得する（Ｓ５）。管理サーバ３は、取得した資材Ｓ／Ｎに対応する資材情報を資材マスタ２２から読み出し、さらにこの資材情報に対応する作業工程情報を作業工程マスタ２３から読み出し、作業者端末４に送信する（Ｓ６）。作業者端末４の表示部４２には、作業対象資材に対応した作業対象工程が表示される。
作業者は、作業者端末４の表示部４２に表示される作業対象工程の着手ボタン４１３を押すことによって着手信号を管理サーバ３に送信する。管理サーバ３の着手信号取得部３０５は、作業対象工程と着手信号を取得し、取得した時刻と関連づけてデータベース２に記憶する（Ｓ７）。
【００５１】
ここで、作業者は作業対象工程の作業を実行する。作業が完了しない状態で次の日等に作業が持ち越される場合には、作業者端末４で完了信号を送信せずにログアウトしてもよい。また他の作業者が作業を引き継いだ場合は引き継いだ作業者が完了させてもよい。
作業対象工程の作業が完了したら、作業者は、作業者端末４のカメラ４５で再び資材Ｓ／Ｎのバーコードを撮影して資材Ｓ／Ｎを認識した後、表示部４２に表示される完了ボタン４１４を押す。管理サーバ３の完了信号取得部３０６は、作業対象工程と完了信号を取得した時刻とを関連づけてデータベース２（例えば実績作業ファイル２７）に記憶する（Ｓ８）。
【００５２】
各作業工程の着手時刻及び完了時刻は、例えば管理者端末５の表示部５２に表示される。管理者は、表示部５２に表示された各作業工程の着手時刻及び完了時刻から付加価値作業に要した時間、無付加価値作業工程に要した時間を把握でき、どの作業工程に時間が掛かっているか等の製造プロセスにおける問題を正確に分析でき、延いては、無付加価値作業工程を短縮することにより製造ラインのリードタイム短縮を図ることが可能となる。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態によれば、作業者に過度な負担を課すことなく、付加価値作業と無付価値作業とに区分けした多数の作業工程について進捗状況に関するデータを資材ごとに収集することができ、したがってリードタイムの短縮のために適した作業単位で分類した細やかな作業工程の進捗状況を資材ごとに把握することが可能となる。特に、収集したデータによって資材の滞留が見えるようになるので、リードタイムの短縮に大きく貢献できる。さらに、複数の資材のそれぞれに対応した各作業工程の進捗状況を管理サーバ３で統合的に管理する構成としているので作業工程全体の進捗を把握することができ、定められた作業工程の順序に従って、作業工程を飛ばすことなく正確に製造プロセスを進めることも可能である。また、１つの工程でも時間のバラツキが見えるようになるので、バラツキの大きな工程に着目して改善を図ることができる。さらにまた、収集したデータを用いて時間をパレート図にして示すようにしてもよく、これにより時間がかかっている工程に着目して改善を図ることもできる。また、本実施形態では、作業者や作業工程に関する情報等の各種のデータを作業者端末４に残さないようにすることもできるので、万が一作業者が作業者端末４を紛失した場合であっても、データの外部流出を防ぐことができる。
【００５４】
幾つかの実施形態において、生産管理システム１は、上述の構成に加えて、以下の構成を備えていてもよい。
【００５５】
一実施形態において、図１４乃至図１７は、生産管理システム１を用いてコスト管理を行う場合の構成について示している。
図１４は生産管理システムのコスト管理に関連した構成を説明する図である。
同図に示すように、生産管理システム１は、コスト算出部３０７と、コスト表示部３０８と、実績積算価値算出部３０９と、目標積算価値算出部３１０と、対比表示部３１１とをさらに備えてもよい。
【００５６】
コスト算出部３０７は、資材の原価と、着手信号及び完了信号と、設備レートとから現時点までに消費されたコストを算出する。具体的には、資材の原価に、着手信号及び完了信号から算出される作業時間に設備レートを掛け合わせた加工原価を加算する。このとき、複数の作業工程が完了している場合には、複数の作業工程の加工原価を全て加算する。これにより、現時点までに消費されたコストをリアルタイムで算出できる。
コスト表示部３０８は、コスト算出部３０７で算出されたコストを外部端末に表示させる。外部端末は、作業者端末４又は管理者端末５であってもよいし、ネットワークに接続可能で且つアクセス許可を有する他の端末であってもよい。
【００５７】
実績積算価値算出部３０９は、製造ラインの収益性を評価する目的で、各作業工程について取得した着手信号及び完了信号から、資材の仕入れに要する原価と各作業工程の加工原価との和の時間積分値を算出する。図１５は、コストの時系列推移を示すグラフで、縦軸はコストを示し、横軸は時間を示す。このグラフはＪコスト論の概念に基づいて作成したものであり、資材が製造ラインを第１工程、第２工程、第３工程…と流れていく状況と、各工程で時間がどれだけ掛かったかを描いている。製造に掛けたコストは売れて初めて価値になるという考えから、縦軸には工程を経るごとにその製品にどのようにコストが注入されていったかを下方に向けて描いている。具体的には、各作業工程の着手時刻に、又は前段の作業工程完了時のコストをプロットし、完了時刻に、その作業工程に費やされた原価を着手時刻のコストに加算したコストをプロットし、これらのプロット間を直線で結んでグラフを作成する。本実施形態では、各作業工程が、付加価値作業工程と無付加価値作業工程の単位で構成されているので、付加価値作業工程では加工や組立等のコストによって下方に傾斜した線分となり、無付加価値作業工程ではコストの変動はなく水平な線分となる。例えば製造ラインの第１工程で資材の運搬作業を行う場合、これは無付加価値作業であるので第１工程でコストの変動はなく、縦軸が資材の原価ａのまま水平に線分が引かれる。次に、第２工程で資材の切削作業を行う場合、これは付加価値作業であるので切削コストが費やされて下方に傾斜した線分となる。即ち、第２工程の着手時には原価ａがプロットされ、完了時には資材の原価ａに加工原価ｂが加算された値がプロットされて、これらのプロット間が直線で結ばれる。したがって時間に対する加工原価を傾きとした下方に傾斜した線分となる。なお、加工原価ｂは、図７に示したコストマスタ２５に格納される設備レート等のコスト情報から算出することができる。
【００５８】
このようにして作成したグラフで囲まれた領域の面積（図中、ハッチングで示す部分）が、資材の原価と各作業工程の加工原価との和の時間積分値となる。この時間積分値が小さい程、製造ラインの収益性が高いと言える。付加価値作業工程の下方に傾斜した線分は、収益に結び付くコスト増加である。これに対して、無付加価値作業工程の水平な線分は収益に結びつかないが、資材には既に原価又は前段の作業工程によってコストが付与されて付加価値が内在した状態となっている。この状態のまま時間が経過すると、経過した時間の分だけ収益の観点からは損失が生じる。したがって、この時間積分値ができるだけ小さくなるように、すなわち無付加価値作業工程にかかる時間を短縮するように、作業手順や環境等の改善対策を講じることが望ましい。このように、各資材の付加価値の時間積分値を算出することによって、製造ライン全体としての収益性を数値的に評価することが可能となる。
【００５９】
目標積算価値算出部３１０は、データベース２のコストマスタ２５に格納された設備レートと、作業工程マスタ２３に格納された各作業工程の標準時間とに基づいて目標積算価値を算出する。これにより、上記した実績積算価値に対応した目標積算価値が算出される。
このとき、図１６に示す生産割付表を用いて目標積算価値を算出してもよい。生産割付表とは、各作業工程毎に、資材１個を処理する標準時間から一日に処理可能な資材数を求めてこれを作業日程に当てはめた作業計画である。例えば図１６では、１ロット１５個の資材が存在すると仮定して、作業工程Ａでは一日に処理可能な資材数が５個である場合、１ロット１５個の資材全てを処理するのには３日間かかる。作業工程Ａを完了した資材から作業工程Ｂを行うものとし、作業工程Ｂは一日に処理可能な資材数が３個である場合、作業工程Ａの開始日から一日遅れて作業工程Ｂを開始すると、作業工程Ｂでは全ての資材を処理するのには５日間かかる。さらに、作業工程Ｃで一日に処理可能な資材数が１０個である場合、例えば作業工程Ｃを２日間連続で行えるように、作業工程Ｂの終了日から作業工程Ｃを開始する。なお、生産割付表には作業工程毎に場所が紐付けられ、同時並行で実施可能か否か等の制約条件を満たすように作業工程の日程が組まれる。このように、作業工程に与えられる制約条件を満たすように、標準時間を用いて作業日程を組むことによって、生産割付表が作成できる。そして、目標積算価値算出部３１０は、生産割付表に沿って作業が進むものとの仮定の下、生産割付表で定められた作業スケジュールと、データベース２のコストマスタ２５に格納された設備レートとを用いて目標積算価値を算出する。
【００６０】
対比表示部３１１は、目標積算価値算出部３１０で算出された目標積算価値と、実績積算価値算出部３０９で算出された実績積算価値とを対比させて外部端末に表示させる。外部端末は、作業者端末４又は管理者端末５であってもよいし、ネットワークに接続可能で且つアクセス許可を有する他の端末であってもよい。一例として、図１７に実績積算価値と目標積算価値とを対比させた表示画面を示す。ここでは、各積算価値を管理者端末５の表示部５２に表示させた場合を示している。表示部５２には、実績コストの時系列推移グラフ５２１と、目標コストの時系列推移５２３とが対比して表示される。また、実績コストのグラフ５２１のハッチングで表わされる面積、即ち実績積算価値の値と、現時点での実績コスト（縦軸）とを数値で表示させてもよい。同様に、目標コストのグラフ５２３のハッチングで表わされる面積、即ち目標積算価値の値と、現時点での目標コスト（縦軸）とを数値で表示させてもよい。このように、目標積算価値と実績積算価値とを対比させて表示させることによって、どの作業工程の効率が低いかを容易に把握でき、コスト改善を図ることができる。
【００６１】
図１４を参照して、コスト管理を行う場合の処理フローの一例を説明する。なお、この処理フローは、図２に示す着手信号及び完了信号を取得した後に行われるものである。
管理者端末５からコスト表示要求を受け取った場合、管理サーバ３のコスト算出部３０７では、着手信号及び完了信号の両方を受信した各作業工程について、実績作業ファイル２７（図８参照）から作業工程に対応する着手時刻及び完了時刻を抽出し、これらの着手時刻及び完了時刻から各作業工程の実作業時間を算出する。このとき、既に実績作業ファイル２７に実作業時間が格納されている場合にはこれを用いてもよい。また、コストマスタ２５から各作業工程に対応する設備レートを抽出する。例えば、着手信号及び完了信号を取得した作業工程を作業工程マスタ２３から選択し、使用設備をキーとしてコストマスタ２５から当該作業工程に対応した設備レートを抽出する。そして、実作業時間と設備レートとから各作業工程における加工原価を算出し、これらの加工原価の総和と資材の原価とから現時点までに消費されたコストを算出する。なお、資材の原価は、資材用のコストマスタ（不図示）に予め格納されていてもよいし、管理者端末５の入力手段５３等から入力してもよい。そして、コスト表示部３０８によって、コスト算出部３０７で算出されたコストを管理者端末５の表示部５２に表示させる。
【００６２】
また、管理者端末５から積算価値要求を受け取った場合、管理サーバ３の実績積算価値算出部３０９では、着手信号及び完了信号の両方を受信した各作業工程について、実績作業ファイル２７から着手時刻及び完了時刻を抽出する。そして、抽出された着手時刻及び完了時刻とコストマスタ２５から抽出した設備レートとから算出される各作業工程の加工原価と、資材の原価との和の時間積分値からなる実績積算価値を算出する。
さらに、目標積算価値算出部３１０では、作業工程マスタ２３から抽出された標準時間と設備レートとに基づいて加工原価を算出し、この加工原価と資材の原価との和の時間積分値からなる目標積算価値を算出する。この際、各作業工程の標準時間から得られる生産割付表を用いて、目標積算価値を算出してもよい。そして、対比表示部３１１によって、実績積算価値算出部３０９で算出された実績積算価値と、目標積算価値算出部３１０で算出された目標積算価値とを管理者端末５の表示部５２に表示させる。
このようにして表示させた積算価値を用いて、製造プロセスの収益性を評価することができる。具体的には、実績積算価値が目標積算価値よりも大きければ、その製造ラインの収益性は低く、小さければ収益性は高いと評価することができる。さらに、実績積算価値及び目標積算価値は、時間とコストの両方の概念を含む収益性の評価指標であるから、これらを比較することによって、時間とコストの両方の観点から収益性を評価することができる。すなわち、図１７に示すように実績積算価値及び目標積算価値をグラフで表示させた場合、どの作業工程で時間のロスがあるか、あるいはどの作業工程で加工原価が多く消費されているかなどを容易に判断することが可能である。
【００６３】
一実施形態において、図１８乃至図２１は生産管理システム１を用いて経過時間表示処理及び作業者評価処理を行う場合の構成について示している。
図１８は、生産管理システムの経過時間表示処理及び作業者評価処理に関連した構成を説明する図である。なお、経過時間表示処理及び作業者評価処理は、着手信号及び完了信号を取得した後に行われるものである。
同図に示すように、生産管理システム１は、作業時間表示部３１２と、評価部３１３とをさらに備えてもよい。
作業時間表示部３１２は、作業者端末４から作業対象工程の開始時刻を取得し、開始時刻からの経過時間をタイマ等によって計測する。作業工程マスタ２３には、予め作業対象工程の標準時間が登録されている。この標準時間は、過去の実績値から統計的に求めてもよいし、各種計算によって推定してもよい。作業時間表示部３１２では、図１９に示すように、作業対象工程の経過時間を、作業工程マスタ２３から読み出した標準時間と対比させて作業者端末４の表示部４２に表示させる。経過時間は、時間の経過に伴って伸びるゲージ４２１によって表示してもよい。また、ゲージに加えて経過時間を数値で表示してもよい。なお、表示部４２には、現在着手中の作業工程の作業内容４２０も表示してもよい。
【００６４】
さらに、標準時間に対する経過時間の比率によって、経過時間のゲージ４２１を色分けして表示してもよい。例えば、標準時間に対して８０％未満の経過時間においては緑色のゲージ４２１を表示し、８０％以上１００％未満の経過時間においては黄色のゲージ４２１を表示し、１００％以上となったら赤色のゲージ４２１を表示する。作業時間表示部３１２による経過時間の表示は、完了信号を取得するまで続行される。なお、仕掛かり中で作業を中断する場合には、作業中断ボタンを表示させてこのボタンを押すことによって、あるいは作業者端末４のログアウト操作によって、経過時間のカウントを一時停止する機能を備えていてもよい。
このように、作業時間表示部３１２によって、開始時刻からの経過時間を標準時間と対比させて作業者端末４の表示部４２に表示させることにより、作業者は自分の作業効率を客観的に判断することができる。
【００６５】
また、図２０に示すように、作業時間表示部３１２は、管理者端末５の表示部５２に、作業対象工程４２２と、その作業対象工程に取り掛かっている作業者情報４２３と、その作業者による作業対象工程の経過時間４２４とを表示させてもよい。この場合も、作業対象工程の経過時間４２４は標準時間に対比させて管理者端末５の表示部５２に表示させる。表示部５２には、管理サーバ３に対して要求した作業者ごとの作業対象工程４２２、作業者情報４２３及び経過時間４２４を複数並列に表示させることもできる。
このように、作業時間表示部３１２によって、各作業者ごとの実施作業対象工程４２２と、標準時間に対比させた経過時間４２４とを表示させることによって、作業者から離れた場所であっても作業管理者が作業者の作業効率を客観的に把握することが可能となる。
【００６６】
評価部３１３は、着手信号及び完了信号から算出される実作業時間と、作業工程マスタ２３に格納される作業工程の標準時間との比較結果に応じて、データベース２の作業者評価ファイル２８に格納される作業者の評価を更新する。なお、作業者の評価更新に用いられる実作業時間と標準時間との比較結果は、実作業時間と標準時間との差であってもよいし、標準時間に対する実作業時間の比であってもよい。
ここで、作業者評価ファイル２８とは、図２１に示すように作業者毎に評価が格納された書き換え可能なファイルである。例えば作業者評価ファイル２８は、作業者ＩＤ、実施作業、実働時間、評価ポイント等をフィールドとして有する書き換え可能なテーブルで構成される。作業者ＩＤは、作業者マスタ２１のコードと同一である。実施作業は、過去に実施した作業内容である。実働時間は過去に作業工程に従事した時間である。評価ポイントは、作業者の過去の実績によって取得したポイントを蓄積したものである。評価部３１３は、作業者の実作業時間と標準時間との比較結果に応じて作業者にポイントを付与し、作業者評価ファイル２８の評価ポイントに、新たに付与されたポイントを加味して更新する。なお、一定期間ごとに作業者評価ファイル２８での評価ポイントを作業者マスタ２５の評価ポイントに反映させてもよい。また、作業者評価ファイル２８を用いず、作業者の実作業時間と標準時間との比較結果に応じて直接作業者マスタ２５の評価ポイントを更新してもよい。さらにまた、作業工程の難易度に応じて重み付けされた評価ポイントを用いて、作業者評価ファイ２８又は作業者マスタ２５の更新を行ってもよい。なお、作業工程の難易度は作業工程マスタ２３に格納されていてもよい。評価部３１３では、実作業時間と標準時間との差が同一であっても、難易度の高い作業工程には難易度の低い作業工程よりも高い評価ポイントを付与する。このように、作業工程の難易度に応じて重み付けされた評価ポイントを用いることにより、評価の公平性を担保し、作業者のモチベーションをより一層向上させることが可能となる。さらにまた、作業者の能力又はスキルに応じて、評価ポイントを変化させてもよい。例えば、同一の作業工程を行う場合であっても、作業者の能力が高い場合には評価ポイントを低くし、作業者の能力が低い場合には評価ポイントを高くする。これにより、作業者の能力又はスキルを考慮した上で作業者の努力や工夫を評価することができる。
【００６７】
一実施形態において、図２２及び図２３は生産管理システム１を用いて位置情報取得処理を行う場合の構成について示している。
図２１は、生産管理システムの位置情報取得処理に関連した構成を説明する図である。なお、経過時間表示処理及び作業者評価処理は、着手信号及び完了信号を取得した後に行われるものである。
同図に示すように、生産管理システム１は、マップ表示部３２０と、位置修正情報取得部３２１と、画像情報取得部３２２とをさらに備えてもよい。
【００６８】
図６に示すように場所マスタ２４には、マップ表示領域内の各エリアの位置情報が格納されている。具体的には、マップ表示領域は緯度及び経度によって複数のエリアに分割されており、場所マスタ２４には、各エリアを識別するための場所・エリアコードと、場所・エリアコードの位置情報と、そのエリアに設置する資材を示す設置資材等が格納される。場所・エリアコードの位置情報は、例えばエリアの４隅の緯度及び経度の座標であってもよい。このように、場所マスタ２４には、各作業工程中における各資材の予め定められた所在エリアが記憶されている。場所マスタ２４に記憶される所在エリア４３２は、予め設定された資材置き場であってもよいし、資材の納入時に設定された資材を載置エリアであってもよい。また、資材と所在エリアは、場所マスタ２４とは別の書き換え可能なファイルに格納されていてもよく、その場合、所在エリアとして場所・エリアコードが格納され、このコードをキーとして資材の所在エリアの位置情報が場所マスタ２４から抽出される。
マップ表示部３２０は、図２３に示すように、資材識別情報取得部３０３で取得した資材Ｓ／Ｎに基づいて、作業対象工程に対応する作業対象資材の所在エリア４３２を場所マスタ２４から読み出して、所在エリア４３２を含む領域を作業者端末４の表示部４２にマップ４３１として表示させる。なお、マップ表示部３２０による作業者端末４へのマップ表示処理は、作業者端末４からの資材Ｓ／Ｎの取得をトリガーとして起動してもよいし、作業者端末４からのマップ表示要求、例えばマップ表示用ボタンのタップ等をトリガーとして起動してもよい。
【００６９】
位置修正情報取得部３２１は、マップ４３１内における作業対象資材の位置に関する修正情報を作業者端末４から取得する。具体的には、タッチパネル式の表示部４２の場合、実際の作業対象資材の位置をマップ４３１内でタップ（例えば長押し）することによりマップ４３１内における作業対象資材の位置を取得する。位置取得手段として、マップ４３１には、表示される領域の端部の位置座標（例えば経度及び緯度の座標）が与えられており、さらに表示される領域が碁盤目状に区画されている。区画されたセクションには、それぞれ端部の位置座標から求められた座標が付与されている。そして、マップ４３１内のある位置がタップされたらそのセクションの位置座標を管理サーバ３に送信し、管理サーバ３では場所マスタ２４に関連したトランザクションファイルにその位置座標を修正位置情報として記憶させる。このとき、マップ４３１内に示される所在エリア４３２は、修正位置情報に基づいて修正される。
【００７０】
また、位置修正情報取得部３２１では、上記した位置修正情報の取得とともに、作業者端末４のＧＰＳ位置情報を取得してもよい。具体的には、作業者端末４にはＧＰＳ機能が搭載されており、作業者端末４は、位置修正情報を登録する際にＧＰＳ位置情報も取得する。管理サーバ３の位置修正情報取得部３２１は、作業者端末４から通信回線１０を介して取得したＧＰＳ位置情報と修正位置情報とを比較して、修正位置情報が正確であるか否かを判断する。ＧＰＳ位置情報と修正位置情報とが大きく乖離する場合には、修正位置情報をデータベース２に記憶せずに、作業者端末４に対して修正位置情報の再確認を促す通知を行うようにしてもよい。
【００７１】
さらに、管理サーバ３は、画像情報取得部３２２を有していてもよい。この場合、図２３に示すように、作業者端末４の表示部４２には、撮影を実行する撮影ボタン４３３と、撮影ボタン４３３を押す前の撮影領域を表示させるカメラ撮影領域表示部４３５とが設けられている。
画像情報取得部３２２は、作業者端末４で撮影された作業対象資材の画像情報を取得する。撮影された作業対象資材の画像情報は、これに対応する作業対象資材の位置情報又は修正位置情報とともにデータベース２に記憶される。
このように、作業対象資材の位置情報又は修正位置情報とともに、実際に撮影された作業対象資材の画像情報を場所マスタ２４に記憶させることによって、作業者が実際に製造現場で作業対象資材を取り扱ったか否かを遠隔にいる管理者等が確認することができる。また、作業者の登録ミス等により誤った位置情報が記憶された場合においても画像情報を確認することによって簡単に誤りを発見でき、また画像情報から正確な位置を把握することも可能となる。
さらに、作業対象資材が不良である場合などにも、作業対象資材を撮影した画像情報を資材ＩＤと関連づけてデータベース２に記憶させてもよい。これにより、作業対象資材から離れた位置にいる作業管理者等の他の作業者も資材の状態を把握できるようになる。
【００７２】
さらにまた、管理サーバ３は、作業者端末４から入力される情報に基づいて、禁止項目に該当する場合に作業者端末４に警告を発する警告部（不図示）を有していてもよい。禁止項目は、作業工程マスタ２３に格納されており、各作業工程について定められた作業者の技量、作業者の人数及び他の作業工程との同時実施状況の少なくとも一つに関する情報である。禁止項目が、各作業工程について定められた作業者の技量である場合、作業者マスタ２１には各作業者の技量が登録されているとともに、作業工程マスタ２３には各作業工程について定められた作業者の技量が登録されている。そして、作業者ＩＤに基づいて作業者マスタ２１から読み出された作業者の技量と、資材Ｓ／Ｎに基づいて作業工程マスタ２３から読み出された作業者の技量とを比較して、実際に作業を行う作業者が、作業工程を行うに当たって必要とされる作業者の技量に達していない場合には警告部から警告を発する。
【００７３】
禁止項目が、作業者の人数である場合、作業工程マスタ２３には各作業工程に対して作業者の上限人数又は下限人数が登録されている。そして、資材Ｓ／Ｎに基づいて作業工程を読み出した際に、この作業工程に対する着手中の作業者の人数と、作業工程マスタ２３から読み出された作業者の上限人数又は下限人数とを比較して、この条件に満たない場合には警告部から警告を発する。禁止項目が、他の作業工程との同時実施状況である場合、作業工程マスタ２３には各作業工程に対して同時実施不可能な条件が登録されている。同時実施不可能な条件とは、例えば、資材Ｓ／Ｎから読み出された作業対象工程に対しては、他の作業工程の同時実施は一切不可能であるといった条件が設定されている場合、作業者が既に他の作業対象工程を実施しているときは警告部から警告を発する。なお、警告部による警告は、作業者端末４の表示部４２に警告画面に表示したり、作業者端末４の出力部から警告音を発したりすることによって行われる。さらにまた、作業工程マスタ２３に作業順序が登録されている場合には、作業対象工程の順序も禁止項目に付加してもよく、実施される作業対象工程の順序が正しくない場合に警告部から警告を発する。また、禁止項目として作業工程の順序が設定されていてもよい。例えば、管理サーバ３は、通常、作業者端末４から取得した資材識別情報に対応する作業工程を作業者端末４に送信するが、この作業工程より前に実施すべき他の作業工程が行われていない場合には、警報部から警報を発して作業工程の順序が間違っていることを作業者に伝える。これにより、作業工程を飛ばすことなく、定められた作業工程の順序に従って正確に製造プロセスを進めることができる。
このように、予め設定された禁止項目に該当する場合に警告を発することによって、作業効率、最終製品の品質、又は安全性等の観点から好ましくない状態で作業が行われることを抑止することができる。
上記したように、本実施形態に係る生産管理システム１によれば、作業者、資材、作業工程の内容、資材又は作業工程の場所、作業時間を簡単に記録することも可能であるので、製造プロセスの進捗状況等を容易に把握可能であるとともに製造プロセスの改善を図ることも可能となる。
【００７４】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはいうまでもない。
【符号の説明】
【００７５】
１    生産管理システム
２    データベース
３    管理サーバ
４    作業者端末
５    管理者端末
２１  作業者マスタ
２２  資材マスタ
２３  作業工程マスタ
２４  場所マスタ
２５  コストマスタ
３１，４１，５１  通信部
３２  処理部
３３  記憶部
３４，４２，５２  表示部
３５，４３，５３  入力部
４５  カメラ
３０１  作業者識別情報取得部
３０２  仕掛作業工程表示部
３０３  資材識別情報取得部
３０４  作業工程情報送信部
３０５  着手信号取得部
３０６  完了信号取得部
３０７  コスト算出部
３０８  コスト表示部
３０９  実績積算価値算出部
３１０  目標積算価値算出部
３１１  対比表示部
３１２  作業時間表示部
３１３  評価部
３２０  マップ表示部
３２１  位置修正情報取得部
４１３  着手ボタン
４１４  完了ボタン
４１５  運搬ボタン
４３１  マップ
４３２  所在エリア
４３３  撮影ボタン
４３５  カメラ撮影領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2014002705.tif 000013
【図１２】
2014002705.tif 000014
【図１３】
2014002705.tif 000015
【図１４】
2014002705.tif 000016
【図１５】
2014002705.tif 000017
【図１６】
2014002705.tif 000018
【図１７】
2014002705.tif 000019
【図１８】
2014002705.tif 000020
【図２２】
2014002705.tif 000021
【図２３】
2014002705.tif 000022
【図１９】
2014002705.tif 000023
【図２０】
2014002705.tif 000024
【図２１】
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