(57)【要約】      （修正有）【課題】優れた衝撃吸収性を有する衝撃吸収シートを提供する。【解決手段】衝撃吸収シート１は、マトリクス状に配された複数の第１凸部を有する第１の成形型と、第２の凸部を有する第２の成形型を、平面視において、複数の第１の凸部により第２の凸部が包囲されると共に、複数の第２の凸部により第１の凸部が包囲されるように配置した後、複数の第１の凸部と複数の第２の凸部との間に配された樹脂材料を第１の成形型と第２の成形型とにより、プレス成形することによって、複数の凸部１１と、複数の凸部１１に包囲された領域に位置する凹部１２とを有する樹脂シートからなる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マトリクス状に配された複数の第１の凸部を有する第１の成形型と、マトリクス状に配された複数の第２の凸部を有する第２の成形型を、平面視において、複数の前記第１の凸部により前記第２の凸部が包囲されると共に、複数の前記第２の凸部により前記第１の凸部が包囲されるように配し、前記複数の第１の凸部と前記複数の第２の凸部との間に配された樹脂材料を前記第１の成形型と前記第２の成形型とによりプレス成形することによって衝撃吸収シートを得る、衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項２】
前記第１の成形型と前記第２の成形型との間に配した樹脂シートをプレス成形する、請求項１に記載の衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂シートは、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体からなる、請求項２に記載の衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂シートは、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体からなる、請求項２に記載の衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項５】
前記第１の成形型と前記第２の成形型との間に溶融樹脂を供給し、射出プレス成形を行う、請求項１に記載の衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項６】
前記衝撃吸収シートは、マトリクス状に配された複数の凸部と、複数の前記凸部に包囲された領域に位置する凹部とを有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項７】
マトリクス状に配された複数の凸部と、複数の前記凸部に包囲された領域に位置する凹部とを有する樹脂シートからなる、衝撃吸収シート。
【請求項８】
１ｃｍ２あたりに高さ０．５ｍｍ以上の凸部が４個以上設けられている、請求項７に記載の衝撃吸収シート。
【請求項９】
前記凸部及び凹部のそれぞれにおいて、基底側から先端側に向かって延伸されている、請求項７または８に記載の衝撃吸収シート。
【請求項１０】
互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体からなる、請求項７〜９のいずれか一項に記載の衝撃吸収シート。
【請求項１１】
互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体からなる、請求項７〜９のいずれか一項に記載の衝撃吸収シート。
【請求項１２】
請求項７〜１１のいずれか一項に記載の複数の衝撃吸収シートと、
隣り合う前記衝撃吸収シート間に配されており、一方の前記衝撃吸収シートの前記凸部に接している一方、前記凹部には接しておらず、かつ、他方の前記衝撃吸収シートの前記凹部に接している一方、前記凸部には接していない中間シートと、
を備える、衝撃吸収部材。
【請求項１３】
前記中間シートの弾性率が前記衝撃吸収シートの弾性率よりも高い、請求項１２に記載の衝撃吸収部材。
【請求項１４】
前記中間シートが、紙、金属及び樹脂の少なくとも一種からなる、請求項１２または１３に記載の衝撃吸収部材。
【請求項１５】
前記隣り合う衝撃吸収シートの一方の凸部と、他方の凹部とが対向していない、請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝撃吸収シート、衝撃吸収部材及び衝撃吸収シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、人体や物品などを保護するための部材として、衝撃吸収シートが種々提案されている。例えば、特許文献１では、発泡体シートと、キャップフィルム及びバックフィルムとが貼付されてなり、線状の空気層を内部に有するシートとの積層体により構成された衝撃吸収シートが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−７２３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
衝撃吸収シートの衝撃吸収性をさらに高めたいという要望がある。
【０００５】
本発明の主な目的は、優れた衝撃吸収性を有する衝撃吸収シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法では、マトリクス状に配された複数の第１の凸部を有する第１の成形型と、マトリクス状に配された複数の第２の凸部を有する第２の成形型を、平面視において、複数の第１の凸部により第２の凸部が包囲されると共に、複数の第２の凸部により第１の凸部が包囲されるように配する。複数の第１の凸部と複数の第２の凸部との間に配された樹脂材料を第１の成形型と第２の成形型とによりプレス成形することによって衝撃吸収シートを得る。
【０００７】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法において、第１の成形型と第２の成形型との間に配した樹脂シートをプレス成形してもよい。
【０００８】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法において、樹脂シートは、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体により構成されていてもよい。
【０００９】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法において、樹脂シートは、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体により構成されていてもよい。
【００１０】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法において、第１の成形型と第２の成形型との間に溶融樹脂を供給し、射出プレス成形を行ってもよい。
【００１１】
本発明に係る衝撃吸収シートの製造方法において、衝撃吸収シートは、マトリクス状に配された複数の凸部と、複数の凸部に包囲された領域に位置する凹部とを有していてもよい。
【００１２】
本発明に係る衝撃吸収シートは、マトリクス状に配された複数の凸部と、複数の凸部に包囲された領域に位置する凹部とを有する樹脂シートからなる。
【００１３】
本発明に係る衝撃吸収シートでは、１ｃｍ２あたりに高さ０．５ｍｍ以上の凸部が４個以上設けられていることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る衝撃吸収シートにおいて、凸部及び凹部のそれぞれにおいて、基底側から先端側に向かって延伸されていることが好ましい。
【００１５】
本発明に係る衝撃吸収シートは、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体からなるものであってもよい。
【００１６】
本発明に係る衝撃吸収シートは、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体からなるものであってもよい。
【００１７】
本発明に係る衝撃吸収部材は、本発明に係る複数の衝撃吸収シートと、中間シートとを備える。中間シートは、隣り合う衝撃吸収シート間に配されている。中間シートは、一方の衝撃吸収シートの凸部に接している一方、凹部には接していない。中間シートは、他方の衝撃吸収シートの凹部に接している一方、凸部には接していない。
【００１８】
本発明に係る衝撃吸収部材において、中間シートの弾性率が衝撃吸収シートの弾性率よりも高いことが好ましい。
【００１９】
本発明に係る衝撃吸収部材において、中間シートが、紙、金属及び樹脂の少なくとも一種からなることが好ましい。
【００２０】
本発明に係る衝撃吸収部材において、隣り合う衝撃吸収シートの一方の凸部と、他方の凹部とが対向していないことが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、優れた衝撃吸収性を有する衝撃吸収シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態における衝撃吸収シートの略図的平面図である。
【図２】本発明の一実施形態における衝撃吸収シートの略図的斜視図である。
【図３】図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける略図的断面図である。
【図４】図１の線ＩＶ−ＩＶにおける略図的断面図である。
【図５】図１の線Ｖ−Ｖにおける略図的断面図である。
【図６】本発明の一実施形態における第１の成形型の模式的斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態における第２の成形型の模式的斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態における第１の凸部と第２の凸部との位置関係を表す模式的平面図である。
【図９】本発明の一実施形態におけるプレス工程を説明するための略図的断面図である。
【図１０】本発明の一実施形態における衝撃吸収部材の略図的断面図である。
【図１１】実施例１において作成した衝撃吸収シートの写真である。
【図１２】実施例１において測定された衝撃力を表すグラフである。
【図１３】実施例２において測定された衝撃力を表すグラフである。
【図１４】比較例において測定された衝撃力を表すグラフである。
【図１５】実施例１，３及び比較例のそれぞれにおいて測定された圧縮距離と圧縮応力との関係を表すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。
【００２４】
また、実施形態等において参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものである。図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。
【００２５】
図１は、本実施形態における衝撃吸収シートの略図的平面図である。図２は、本実施形態における衝撃吸収シートの略図的斜視図である。図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける略図的断面図である。図４は、図１の線ＩＶ−ＩＶにおける略図的断面図である。図５は、図１の線Ｖ−Ｖにおける略図的断面図である。
【００２６】
衝撃吸収シート１は、略一定厚みの樹脂シートにより構成されている。衝撃吸収シート１の厚みは、例えば、２００μｍ〜１０００μｍであることが好ましく、３００μｍ〜６００μｍであることがより好ましい。
【００２７】
図１〜図５に示されるように、衝撃吸収シート１は、複数の凸部１１と、複数の凹部１２とを有する。複数の凸部１１は、ｘ軸方向と、ｘ軸方向に対して垂直なｙ軸方向とに沿って、相互に間隔をおいてマトリクス状に配されている。複数の凹部１２も、ｘ軸方向とｙ軸方向とに沿って、相互に間隔をおいてマトリクス状に配されている。ｘ軸方向において、隣り合う凸部１１間には、凹部１２が位置している。ｘ軸方向において、隣り合う凹部１２間には、凸部１１が位置している。ｙ軸方向において、隣り合う凸部１１間には、凹部１２が位置している。ｙ軸方向において、隣り合う凹部１２間には、凸部１１が位置している。このため、隣り合う４つの凸部１１に包囲された各領域に凹部１２が設けられている。凹部１２は、隣り合う４つの凸部１１に包囲された領域の略中心に位置している。隣り合う４つの凹部１２に包囲された各領域に凸部１１が設けられている。凸部１１は、隣り合う４つの凹部１２に包囲された領域の略中心に位置している。
【００２８】
なお、本実施形態では、凸部１１及び凹部１２が、それぞれ、正方行列状に配されている例について説明する。但し、本発明は、この構成に限定されない。凸部及び凹部は、それぞれ、例えば、斜方行列状に配されていてもよい。
【００２９】
凸部１１及び凹部１２は、それぞれ、基底側から先端側に向かって延伸されている。
【００３０】
衝撃吸収シート１においては、凸部１１と凹部１２とが連続して設けられている。ｚ軸方向において、凸部１１の頂点と、凹部１２の頂点との中間を通過する面２０よりもｚ１側を凸部１１とし、ｚ２側を凹部１２とする。
【００３１】
凸部１１は、相対的にｚ２側に位置する底部１１ａと、相対的にｚ１側に位置する頂部１１ｂとを有する。底部１１ａは、面２０からｚ１側に向かって延びている。底部１１ａは、ｚ１側に向かって先細るテーパ状に設けられている。頂部１１ｂは、底部１１ａのｚ１側先端からｚ１側に向かって延びている。頂部１１ｂは、ｚ１側に向かって先細るテーパ状であってもよいが、本実施形態では、ｚ軸方向において略一定の太さを有している。凸部１１の内部には、ｚ２側に向かって開口する凹部１１ｃが設けられている。この凹部１１ｃが設けられることにより、凸部１１の厚みが略一定とされている。
【００３２】
凸部１１の高さ（凸部１１のｚ１側先端と面２０との間の最短距離）は、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８ｍｍ〜１．５ｍｍであることがより好ましい。
【００３３】
なお、衝撃吸収シート１には、単一種類の凸部１１のみが設けられていてもよいし、高さ、大きさが異なる複数種類の凸部１１が設けられていてもよい。
【００３４】
凹部１２は、相対的にｚ１側に位置する底部１２ａと、相対的にｚ２側に位置する頂部１２ｂとを有する。底部１２ａは、面２０からｚ２側に向かって延びている。底部１２ａは、ｚ２側に向かって先細るテーパ状に設けられている。頂部１２ｂは、底部１２ａのｚ２側先端からｚ２側に向かって延びている。頂部１２ｂは、ｚ２側に向かって先細るテーパ状であってもよいが、本実施形態では、ｚ軸方向において略一定の太さを有している。凹部１２の内部には、ｚ１側に向かって開口する凹部１２ｃが設けられている。この凹部１２ｃが設けられることにより、凹部１２の厚みが略一定とされている。
【００３５】
凹部１２の高さ（凹部１２のｚ２側先端と面２０との間の最短距離）は、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８ｍｍ〜１，５ｍｍであることがより好ましい。
【００３６】
なお、衝撃吸収シート１には、単一種類の凹部１２のみが設けられていてもよいし、高さ、大きさが異なる複数種類の凹部１２が設けられていてもよい。
【００３７】
図３に示されるように、ｘ軸方向において隣り合う凸部１１の間には、頂部が面２０よりもｚ２側に位置する凹部１３が設けられている。この凹部１３により、ｙ軸方向において隣り合う凹部１２同士が接続されている。同様に、ｙ軸方向において隣り合う凸部１１の間にも凹部１３が位置しており、この凹部１３によりｘ軸方向において隣り合う凹部１２同士が接続されている。
【００３８】
図４に示されるように、ｘ軸方向において隣り合う凹部１２の間には、頂部が面２０よりもｚ１側に位置する凸部１４が設けられている。この凸部１４により、ｙ軸方向において隣り合う凸部１１同士が接続されている。同様に、ｙ軸方向において隣り合う凹部１２の間にも凸部１４が位置しており、この凸部１４によりｘ軸方向において隣り合う凸部１１同士が接続されている。
【００３９】
衝撃吸収シート１は、一枚の樹脂シートにより構成されていてもよいが、本実施形態では、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体により構成されている。隣り合う樹脂フィルムは、熱接合されていてもよいし、接着剤等を用いて接合されていてもよい。また、本発明において、衝撃吸収シートは、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体により構成されていてもよい。
【００４０】
衝撃吸収シート１は、例えば、結晶性高分子により構成されていることが好ましい。衝撃吸収シート１を構成するために好適な結晶性高分子の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマーなどが挙げられる。これらのなかでも、延伸成形の容易さ、衝撃吸収性、価格等の観点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートが特に好適に使用される。
【００４１】
（衝撃吸収シート１の製造方法）
図６は、本実施形態における第１の成形型の模式的斜視図である。図７は、本実施形態における第２の成形型の模式的斜視図である。図８は、本実施形態における第１の凸部と第２の凸部との位置関係を表す模式的平面図である。図９は、本実施形態におけるプレス工程を説明するための略図的断面図である。
【００４２】
次に、主として図６〜図９を参照しながら衝撃吸収シート１の製造方法の一例について説明する。
【００４３】
まず、図６に示される第１の成形型４１と、図７に示される第２の成形型４２とを用意する。
【００４４】
第１の成形型４１は、一の主面に、マトリクス状に配された複数の第１の凸部４１ａを有する。複数の第１の凸部４１ａは、複数の凹部１２を形成するための部分である。よって、第１の凸部４１ａの大きさ及びピッチは、凹部１２の大きさ及びピッチに応じて設定されている。
【００４５】
第２の成形型４２は、一の主面に、マトリクス状に配された複数の第２の凸部４２ａを有する。複数の第２の凸部４２ａは、複数の凸部１１を形成するための部分である。よって、第２の凸部４２ａの大きさ及びピッチは、凸部１１の大きさ及びピッチに応じて設定されている。
【００４６】
次に、図９に示されるように、第１の成形型４１と第２の成形型４２とを、第１の凸部４１ａと第２の凸部４２ａとが対向するように配する。このとき、図８に示されるように、複数の第１の凸部４１ａと複数の第２の凸部４２ａとの位置関係が、複数の凸部１１及び複数の凹部１２の位置関係と対応するようにする。すなわち、平面視において、４つの第１の凸部４１ａにより第２の凸部４２ａが包囲されると共に、４つの第２の凸部４２ａにより第１の凸部４１ａが包囲されるように第１及び第２の成形型４１，４２を配する。
【００４７】
次に、図９に示されるように、複数の第１の凸部４１ａと複数の第２の凸部４２ａとの間に、平板状の樹脂シート４３を配する。なお、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体により構成された衝撃吸収シート１を得る場合は、互いに接合された複数の樹脂フィルムの積層体からなる樹脂シート４３を用いればよい。互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体により構成された衝撃吸収シート１を得る場合は、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体からなる樹脂シート４３を用いればよい。
【００４８】
樹脂シート４３は、例えば、延伸されていない樹脂シートや１軸延伸された樹脂シートであってもよいが、２軸延伸された樹脂シートであることが好ましい。
【００４９】
その後、樹脂シート４３を、結晶が融解しないように、結晶融解温度以下の温度域で加熱しながら、第１の成形型４１と第２の成形型４２とを相対的に近づけることにより、樹脂シート４３をプレス成形する（プレス成形工程）。これにより、図１等に示される衝撃吸収シート１を得ることができる。なお、このプレス成形工程においては、樹脂シート４３が延伸される。従って、衝撃吸収シート１は、延伸された樹脂シートである。具体的には、凸部１１及び凹部１２は、それぞれ、基底側から先端側に向かって、全周方向において多軸延伸されている。
【００５０】
なお、本実施形態では、平板状の樹脂シート４３を加熱しながらプレスする例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。例えば、第１の成形型４１と第２の成形型４２との間を閉空間とし、その閉空間に溶融樹脂を供給し、射出プレス成形を行うことにより衝撃吸収シート１を作製してもよい。
【００５１】
以上説明したように、衝撃吸収シート１は、全周にわたって延伸された複数の凸部１１と凹部１２とが交互にマトリクス状に設けられている。このため、後述する実施例及び比較例の結果からも理解されるように、衝撃吸収シート１は、優れた衝撃吸収性を有する。より優れた衝撃吸収性を実現する観点からは、平面視において、１ｃｍ２当たりに、高さ０．５ｍｍ以上の凸部１１及び凹部１２が、それぞれ、４個以上設けられていることが好ましく、６個以上設けられていることがより好ましく、８個以上設けられていることがさらに好ましい。凸部１１及び凹部１２のそれぞれのピッチは、２ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、２ｍｍ〜７ｍｍであることがより好ましい。
【００５２】
また、衝撃吸収シート１は、可撓性を有するため、例えば、部材の曲面状の表面の上に配置したり、筒状部材や棒状部材に巻き付けたりすることも可能である。例えば、瓶に衝撃吸収シート１を巻き付けて瓶を保護することも可能である。
【００５３】
図１０は、本実施形態における衝撃吸収部材の略図的断面図である。
【００５４】
例えばより優れた衝撃吸収性を得たい場合には、複数の衝撃吸収シート１を積層して用いてもよい。図１０に示される衝撃吸収部材２は、衝撃吸収シート１ａと衝撃吸収シート１ｂとの積層体により構成されている。なお、本発明において、衝撃吸収部材は、積層された３枚以上の衝撃吸収シートを備えていてもよい。
【００５５】
衝撃吸収シート１ａと衝撃吸収シート１ｂとの間には、中間シート３０が配されている。中間シート３０は湾曲形状を有していてもよいが、本実施形態では、平板状である。中間シート３０には、衝撃吸収シート１ｂの凸部１１が接している一方、凹部１２は接していない。中間シート３０には、衝撃吸収シート１ａの凹部１２が接している一方、凸部１１は接していない。このような中間シート３０を配することにより、衝撃吸収部材２の衝撃吸収性をさらに改善することができる。
【００５６】
さらに優れた衝撃吸収性を得る観点から、衝撃吸収シート１ａの凹部１２と衝撃吸収シート１ｂの凸部１１とが対向していないことが好ましい。平面視において、衝撃吸収シート１ａの凹部１２と衝撃吸収シート１ｂの凹部１２とが同じ位置にあり、衝撃吸収シート１ａの凸部１１と衝撃吸収シート１ｂの凸部１１とが同じ位置にあることが好ましい。
【００５７】
より優れた衝撃吸収性を得る観点から、中間シート３０の弾性率が、衝撃吸収シート１ａ、１ｂの弾性率よりも高いことが好ましく、衝撃吸収シート１ａ、１ｂの弾性率の２倍以上であることがより好ましく、衝撃吸収シート１ａ、１ｂの弾性率の４倍以上であることがさらに好ましい。もっとも、中間シート３０の弾性率が高すぎると、中間シート３０による衝撃吸収性の向上効果が小さくなりすぎる場合がある。従って、中間シート３０の弾性率は、衝撃吸収シート１ａ、１ｂの弾性率の１０倍以下であることが好ましく、衝撃吸収シート１ａ、１ｂの弾性率の５倍以下であることがより好ましい。中間シート３０は、例えば、紙、金属、樹脂の少なくとも一種により構成することができる。
【００５８】
以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。
【００５９】
（実施例１）
日本ポリエチレン株式会社製の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＹ４２０）をスクリュー径６５ｍｍの単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）にて混練押出し、ダイリップ直径が１００ｍｍのスパイラルダイから通常の空冷インフレーションによる成形を行った。シリンダー、ヘッド、ダイの設定温度は、すべて２００℃とした。引き取り速度は５０ｍｍ／分とした。ブロー比は４．０とした。得られたインフレーションフィルムの厚みは、おおよそ１０μｍであった。
【００６０】
作製したインフレーションフィルムを、直径３００ｍｍの大口径の鉄管に厚みが０．３８ｍｍとなるまで、おおよそ４０層積層されるまで巻きつけた。
【００６１】
次に、フィルムを巻きつけた鉄管を、１１９℃に設定された熱風オーブン中に１時間放置することで、フィルム間の熱接合を行った。その後、熱風オーブンよりフィルムを巻きつけた鉄管を取り出し、常温になるまで放冷させた。
【００６２】
次に、一体化されたフィルム積層体をカッターを用いて切断し、鉄管から取り外した。得られたフィルム積層体の厚みは、おおよそ０．３７ｍｍであった。
【００６３】
その後、フィルム積層体を、上記実施形態に説明した要領で第１及び第２の成形型を用いてプレス成形した後、１時間かけて室温まで徐冷した。以上の工程により衝撃吸収シートを完成させた。作製した衝撃吸収シートの写真を図１１に示す。
【００６４】
なお、成形温度は、１００℃とした。第１の成形型の第２の成形型方向への移動速度は、２０ｍｍ／分とした。フィルム積層体に付加された圧力は、おおよそ１７ｋｇ／ｃｍ２と計算された。フィルム積層体の押し込み量は、３ｍｍとした。得られた衝撃吸収シートの凸部の頂点から凹部の頂点までの距離は３ｍｍであった。従って、凸部及び凹部の高さは、それぞれ１．５ｍｍであった。凸部及び凹部のピッチは、それぞれ、４ｍｍであった。
【００６５】
（実施例２）
インフレーションフィルムを、熱接合しなかったこと以外は、実施例１と同様にして衝撃吸収シートを作製した。すなわち、実施例２では、互いに接合されていない４０枚の樹脂フィルムの積層体をプレス成形した。
【００６６】
（実施例３）
実施例１で作製したサンプル２枚の間に、厚み０．０５ｍｍのクラフト紙を配し、衝撃吸収部材を作製した。
【００６７】
（比較例）
厚み３ｍｍのプラスチックダンボール（株式会社東洋レーベル社製品）を比較サンプルとした。比較サンプルの目付け量は、３８０ｇ／ｍ２であり、実施例１のサンプル目付け量と同等である。
【００６８】
（衝撃試験）
実施例１，２及び比較例において作製したサンプルを２ｃｍ角に切り出し、緩衝材用衝撃試験機（Ｌａｎｓｍｏｎｔ社製モデル２３）を用いて１ｋｇの錘を１０ｃｍの高さから落下させたときにサンプルの載置台に加わった衝撃力を測定した。結果を図１２〜図１４に示す。
【００６９】
図１２に示される結果から、実施例１では、約８６０Ｇの衝撃力が加わったことが分かる。図１３に示される結果から、実施例２では、約５００Ｇの衝撃力が加わったことが分かる。図１４に示される結果から、比較例では、約１０００Ｇの衝撃力が加わったことが分かる。この結果から、交互に配された複数の凸部及び凹部を有する樹脂シートからなる衝撃吸収シートは、優れた衝撃吸収性を有することが分かる。
【００７０】
（柔軟性評価）
作製したサンプルが直径２ｃｍの筒に巻き付けられた場合には「○」とし、直径２ｃｍの筒に巻き付けることはできないものの、直径５ｍｍの筒に巻き付けられた場合には「△」とし、直径５ｍｍの筒に巻き付けられない場合は、「×」とした。結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
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【００７２】
表１に示される結果から、交互に配された複数の凸部及び凹部を有する樹脂シートからなる衝撃吸収シートは、優れた可撓性を有していることが分かる。また、互いに接合されていない複数の樹脂フィルムの積層体により衝撃吸収シートを構成することにより、より優れた可撓性が得られることが分かる。
【００７３】
（静的圧縮試験）
実施例１，３及び比較例のサンプルにつき、テンシロン万能試験機（オリエンテック株式会社製、モデルＵＣＴ−５Ｔ）を用い、圧縮速度０．５ｍｍ／分でＳ−Ｓカーブを測定した。結果を図１５に示す。
【００７４】
図１５に示される結果から、比較例では、圧縮距離が約０．２ｍｍで得られる圧縮応力が最大となり、また、大きな圧縮応力が得られないことが分かる。一方、実施例１，３では、圧縮応力が飽和しにくく、かつ、大きな圧縮応力が得られることが分かる。
【符号の説明】
【００７５】
１、１ａ、１ｂ…衝撃吸収シート
２…衝撃吸収部材
１１…凸部
１１ａ…底部
１１ｂ…頂部
１１ｃ…凹部
１２…凹部
１２ａ…底部
１２ｂ…頂部
１２ｃ…凹部
１３…凹部
１４…凸部
２０…面
３０…中間シート
４１…第１の成形型
４１ａ…第１の凸部
４２…第２の成形型
４２ａ…第２の凸部
４３…樹脂シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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