(57)【要約】【課題】如何なる保管環境／使用環境においても、現像剤の搬送性を安定させ、高品位な画像を得られる画像形成方法を提供することである。【解決手段】トナーと磁性キャリアを有する二成分現像剤を現像剤担持体上に担持して、像担持体上に形成された潜像を現像する現像工程を有する画像形成方法において、  該現像剤担持体は、表面に長手方向に延びる複数の溝が設けられており、該現像剤担持体表面における溝比率αが０．０３＜α＜０．７０であり、  該トナーは、結着樹脂、ワックスを有するトナー粒子と該トナー粒子表面にシリカ微粒子を有し、  該シリカ微粒子は、一次粒子の個数平均粒径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、  該トナー表面の該シリカ微粒子の被覆率が１５％以上９５％以下であり、  該トナーの最大圧密応力１０．０ｋＰａ時における単軸崩壊応力が２．５ｋＰａ以上３．５ｋＰａ以下であり、  該トナーの平均円形度が０．９５０以上０．９８０以下である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にマグネットローラを備え、層厚規制部材により規制された少なくともトナーと磁性キャリアを有する二成分現像剤を現像剤担持体上に担持して、像担持体上に形成された潜像を現像する現像工程を有する画像形成方法において、
該現像剤担持体は、表面に長手方向に延びる複数の溝が設けられており、
該現像剤担持体表面における溝比率αが、０．０３＜α＜０．７０である現像剤担持体であり、
該トナーは、結着樹脂、ワックスを有するトナー粒子と該トナー粒子表面にシリカ微粒子を有し、
該シリカ微粒子は、一次粒子の個数平均粒径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
該トナー表面の該シリカ微粒子の被覆率が１５％以上９５％以下であり、
該トナーの最大圧密応力１０．０ｋＰａ時における単軸崩壊応力が、２．５ｋＰａ以上３．５ｋＰａ以下であり、
該トナーの平均円形度が０．９５０以上０．９８０以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
該現像剤担持体の溝は、溝の幅が同一であり、且つ、複数の溝が等間隔で設けられており、
該溝比率αが０．０３＜α＜０．２３であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ、及びこれらの機能を複数備えた複合機等の画像形成装置における電子写真方式、静電記録方式、静電印刷方式に用いられる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いた複写機などの画像形成装置では、感光体ドラムなどの像担持体上に形成された静電潜像に現像剤を付着させて可視像化する。従来技術にかかる現像装置では、トナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤を用いるものが知られている。このような現像装置としては、回転する現像剤担持体（以下現像スリーブともいう）に二成分現像剤を磁気的に吸着させながら、像担持体近傍まで搬送し、感光体の静電潜像を現像剤中のトナーで現像し可視像化する方法が広く知られ用いられている。
【０００３】
この方法では、回転する現像スリーブの内部に固定配置された磁石を備えることで、現像剤を現像スリーブ上に磁気的な力で保持し、規制ブレードにより二成分現像剤を所望の現像剤量に規制しながら現像スリーブ上を感光体近傍まで搬送するのが一般的である。
【０００４】
この時、現像剤を安定的に搬送するために、従来は、砥粒によるサンドブラストによって表面に凹凸を形成した現像スリーブや現像スリーブ回転軸に対して平行に延びる複数の溝を表面に形成した現像スリーブを一般的に使用している。特許文献１では溝のある現像スリーブを用い、トナーの微粉量を規定し画像後端白抜けの発生が抑制される提案がなされている。しかしながら、現像剤の搬送性が強くなりすぎる場合があり、長期使用時の画質安定性の点において改善の余地がある。
【０００５】
近年の複写機、プリンタは高画質、高信頼、高安定性に対する要求が非常に高い。これらを満足させるには現像スリーブ上の現像剤の経時安定性が重要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１３３４４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、上記の課題を解決することを目的とする。すなわち、長期使用時においても、現像剤の搬送性を安定させ、高品位な画像を得られる画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、内部にマグネットローラを備え、層厚規制部材により規制された少なくともトナーと磁性キャリアを有する二成分現像剤を現像剤担持体上に担持して、像担持体上に形成された潜像を現像する現像工程を有する画像形成方法において、
該現像剤担持体は、表面に長手方向に延びる複数の溝が設けられており、
該現像剤担持体表面における溝比率αが、０．０３＜α＜０．７０である現像剤担持体であり、
該トナーは、結着樹脂、ワックスを有するトナー粒子と該トナー粒子表面にシリカ微粒子を有し、
該シリカ微粒子は、一次粒子の個数平均粒径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
該トナー表面の該シリカ微粒子の被覆率が１５％以上９５％以下であり、
該トナーの最大圧密応力１０．０ｋＰａ時における単軸崩壊応力が、２．５ｋＰａ以上３．５ｋＰａ以下であり，
該トナーの平均円形度が０．９５０以上０．９８０以下であるトナーを用いることを特徴とする画像形成方法に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の画像形成方法によれば、現像剤担持体の溝部への付着・残存トナーによる剤搬送性低下が抑制され、画像均一性が保たれる。さらに、現像剤担持体表面の平坦部での剤搬送性が安定し、穂立ちが安定するため、高印字比率で多数枚の印刷を行った場合でも、画像濃度低下が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に用いられる熱球形化処理装置の図である。
【図２】画像形成装置の全体構成を示す断面図である。
【図３】本発明に係る現像装置の横断面図である。
【図４】本発明に係る現像装置の現像剤担持体の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。
【００１２】
本発明は、内部にマグネットローラを備え、層厚規制部材により規制された少なくともトナーと磁性キャリアを有する二成分現像剤を現像剤担持体上に担持して、像担持体上に形成された潜像を現像する現像工程を有する画像形成方法において、
該現像剤担持体は、表面に長手方向に延びる複数の溝が設けられており、
該現像剤担持体表面における溝比率αが、０．０３＜α＜０．７０である現像剤担持体であり、
該トナーは、結着樹脂、ワックスを有するトナー粒子と該トナー粒子表面にシリカ微粒子を有し、
該シリカ微粒子は、一次粒子の個数平均粒径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
該トナー表面の該シリカ微粒子の被覆率が１５％以上９５％以下であり、
該トナーの最大圧密応力１０．０ｋＰａ時における単軸崩壊応力が、２．５ｋＰａ以上３．５ｋＰａ以下であり、
該トナーの平均円形度が０．９５０以上０．９８０以下であることを特徴とする。
【００１３】
本発明者らは鋭意検討した結果、シリカ微粒子によりトナー表面を特定の範囲で被覆するとともに、圧密状態での単軸崩壊応力を特定の値に制御することが、以下に述べる理由により重要であることが分かった。現像剤担持体上での溝部へのトナー付着・残存が防止され、カブリの発生と剤搬送性低下が抑制され、画像均一性が保たれることが分かった。さらに、該現像剤担持体の平坦部における剤搬送性が安定するため、穂立ちが均一となり、高印字比率で多数枚の印刷を行った場合でも、画像濃度低下が抑制できることが分かった。
【００１４】
そのメカニズムは明確ではないが、本発明者らは以下のように推察している。
【００１５】
本発明の特徴のひとつは、結着樹脂、ワックスを有するトナー粒子と該トナー粒子表面にシリカ微粒子を有するトナーにおいて、該シリカ微粒子が、一次粒子の個数平均粒径が６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、該トナー表面の該シリカ微粒子の被覆率が１５％以上９５％以下である。さらに、好ましくは２０％以上９５％未満であることである。
【００１６】
シリカ微粒子の平均粒子径が６０ｎｍ未満である場合、トナー表面での凹凸が少なくなり長期使用時において劣化がされ易く、画像均一性が悪化する場合がある。また、平均粒子径が３００ｎｍを超える場合、トナー表面でのシリカ微粒子の分散が不均一となり易く、被覆率を満足できないとともにトナー間付着力にバラつきが発生し、カブリの原因になる場合がある。
【００１７】
また、シリカ微粒子の被覆率が１５％未満である場合、長期使用時においてトナー表面のシリカ微粒子が埋め込まれ易くなり、トナー／部材間の付着性が増し、溝部へのトナー残存量が増加する傾向があり、カブリの原因になる場合がある。また、シリカ微粒子の被覆率が９５％を超える場合、トナー／部材間の付着性が小さく、穂立ちが不安定になりやすく、画像均一性が低下する場合がある。
【００１８】
また、本発明のひとつの特徴は、トナーの最大圧密応力１０．０ｋＰａ時における単軸崩壊応力が、２．５ｋＰａ以上３．５ｋＰａ以下であることである。
【００１９】
単軸崩壊応力が２．５ｋＰａ未満である場合、トナー間付着力が低下し、溝部に残存したトナーが掻きだし難くなり、スリーブ汚染やカブリの原因になる場合がある。また単軸崩壊応力が、３．５ｋＰａを超える場合、トナー粒子同士が凝集しやすく、長期使用時の画像均一性が低下する恐れがある。
【００２０】
また、本発明のひとつの特徴は、トナーの平均円形度が０．９５０以上０．９８０以下であることである。平均円形度が０．９５０未満である場合、スリーブ上での現像剤の搬送性が強く、長期使用時において現像剤劣化による画像濃度が低下する場合がある。また、平均円形度が０．９８０より大きい場合、スリーブ平坦部での現像剤搬送性が低下し、安定した画像濃度が得ることが難しい場合がある。
【００２１】
トナーが上記の如き構成を得るための、ひとつの具体例としては、ビニル系樹脂成分と炭化水素化合物が反応した構造を有する重合体をトナー粒子に含有させ、シリカ微粒子をトナー粒子の表面に熱風処理によって固着させる手段があげられる。前記重合体とは、ワックスと樹脂間に存在することでその界面エネルギーを下げてトナー中でのワックスの分散性を良好にするものである。前記熱風処理では、前記重合体が存在することでワックスのトナー粒子表面方向への移動速度をコントロールすることが可能で、前記トナー粒子表面に固着されたシリカ微粒子と前記重合体の間にワックスを偏在させることができる。この表面構成を形成することにより、本発明の如くシリカ微粒子の被覆率を比較的大きく設定しても、圧密時の単軸崩壊応力を維持することが可能となる。
【００２２】
また、本発明のひとつの特徴は、現像剤担持体表面における溝比率αが、０．０３＜α＜０．７０であることである。さらに好ましくは、０．０３＜α＜０．２３である。本発明において、溝比率αとは現像スリーブ断面における円周長（外接円）に対する溝部分の幅の総和の比率で表される。
【００２３】
図４には、本発明で用いられる現像剤担持体の断面の拡大図を示す。ここで溝の幅をＷ、溝の中心と隣の溝の中心との間隔をＰ、溝の深さをＤとする。
【００２４】
本発明においては、溝の幅が同一であり、且つ、複数の溝が等間隔で設けられていることが好ましい。ここで「溝が等間隔」であるとは、溝の幅が同じであり、溝の中心と隣の溝の中心の間隔が一定であることを示す。図４に示したように現像剤担持体２８の円周上に一定形状でかつ一定間隔で溝が施された場合は、溝比率α＝Ｗ／Ｐと表わされる。
【００２５】
尚、現像剤担持体２８の半径をｒ、現像剤担持体２８の円周上に施された溝本数をＮとした場合、溝の間隔Ｐ＝２πｒ／Ｎで表わされる。
【００２６】
また、溝の形状は一定であることが好ましく、その形状は特に限定されず、凹形状、Ｖ字状、Ｕ字状、その他の形状であっても構わない。
【００２７】
さらにキャリアの溝の幅Ｗは、磁性キャリアの直径以上の広さであることが好ましく、溝の深さＤは、磁性キャリアの半径以上であり、さらに好ましくは磁性キャリアの直径以上の深さであると現像剤の搬送性がさらに安定するため好ましい。
【００２８】
［樹脂］
本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、特に限定されず、下記の重合体又は樹脂を用いることが可能である。
【００２９】
例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロン−インデン樹脂、石油系樹脂などが使用できる。
【００３０】
これらの中で、低温定着性、帯電性制御の観点で、ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
【００３１】
本発明で好ましく用いられるポリエステル樹脂としては、「ポリエステルユニット」を結着樹脂鎖中に有している樹脂であり、該ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と、２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分とが挙げられる。
【００３２】
例えば、該２価以上のアルコールモノマー成分として、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００３３】
これらの中で好ましく用いられるアルコールモノマー成分としては、芳香族ジオールであり、ポリエステル樹脂を構成するアルコールモノマー成分において、芳香族ジオールは、８０モル％以上の割合で含有することが好ましい。
【００３４】
一方、該２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６乃至１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【００３５】
これらの中で好ましく用いられる酸モノマー成分としては、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、フマル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸である。
【００３６】
また、該ポリエステル樹脂の酸価は、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより摩擦帯電量の安定性の観点で好ましい。
【００３７】
なお、該酸価は、樹脂に用いるモノマーの種類や配合量を調整することにより、上記範囲とすることができる。具体的には、樹脂製造時のアルコールモノマー成分比／酸モノマー成分比、分子量を調整することにより制御できる。また、エステル縮重合後、末端アルコールを多価酸モノマー（例えば、トリメリット酸）で反応させることに制御できる。
【００３８】
［ワックス］
本発明のトナーに用いられるワックスとしては、特に限定されないが、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスの如き炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの。さらに、以下のものが挙げられる。パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール類；パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸の如き脂肪酸類と、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如きアルコール類とのエステル類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加によって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物。
【００３９】
これらのワックスの中でも、低温定着性、耐定着巻きつき性を向上させるという観点で、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き炭化水素系ワックスが好ましい。
【００４０】
該ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上２０質量部以下で使用されることが好ましい。また、トナーの保存性と高温オフセット性の両立の観点から、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱曲線において、温度３０℃以上２００℃以下の範囲に存在する最大吸熱ピークのピーク温度が５０℃以上１１０℃以下であることが好ましい。
【００４１】
［着色剤］
本発明のトナーに含有できる着色剤としては、以下のものが挙げられる。
【００４２】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；イエロー着色剤とマゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調色したものが挙げられる。着色剤には、顔料を単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。
【００４３】
マゼンタ着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１４７、１５０、１６３、１８４、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、２６９、２８２；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５。
【００４４】
マゼンタ着色染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８の如き塩基性染料。
【００４５】
シアン着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００４６】
シアン着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０がある。
【００４７】
イエロー着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。
【００４８】
イエロー着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２がある。
【００４９】
上記着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上３０質量部以下で使用されることが好ましい。
【００５０】
［ＣＡ剤］
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を含有させることもできる。トナーに含有される荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して保持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。
【００５１】
ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ジカルボン酸金属化合物、スルホン酸又はカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、スルホン酸塩或いはスルホン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、カルボン酸塩或いはカルボン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。荷電制御剤はトナー粒子に対して内添しても良いし外添しても良い。荷電制御剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．２質量部以上１０質量部以下が好ましい。
【００５２】
［外添剤］
本発明では、必要に応じて流動性向上や摩擦帯電量調整のために、更に外添剤が添加されていてもよい。
【００５３】
当該外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウムの如き無機微粒子が好ましい。該無機微粒子は、シラン化合物、シリコーンオイル又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化処理されていることが好ましい。
【００５４】
用いられる外添剤の比表面積としては、比表面積が１０ｍ2／ｇ以上５０ｍ2／ｇ以下の無機微粒子が、外添剤の埋め込み抑制の観点で好ましい。
【００５５】
また、該外添剤は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下使用されることが好ましい。
【００５６】
トナー粒子と外添剤との混合は、ヘンシェルミキサーの如き公知の混合機を用いることができるが、混合できればよく、特に装置は限定されるものではない。
【００５７】
［シリカ微粒子］
外添剤として用いられるシリカ微粒子としては、例えば、湿式法、火炎溶融法及び気相法など任意の方法で製造されたシリカ微粒子が好ましく用いられる。
【００５８】
湿式法としては、水が存在する有機溶媒中にアルコキシシランを滴下し、触媒により加水分解、縮合反応させた後、得られたシリカゾル懸濁液から溶媒を除去し、乾燥してゾルゲルシリカを得るゾルゲル法が挙げられる。
【００５９】
火炎溶融法としては、常温でガス状または液状である珪素化合物を、予めガス状にした後、水素および／または炭化水素からなる可燃性ガスと、酸素を供給して形成した外炎中において、該珪素化合物を分解・溶融させてシリカ微粒子（溶融シリカ）を得る方法が挙げられる。該火炎溶融法では、外炎中において、該珪素化合物からシリカ微粒子を生成させると同時に、所望の粒径や形状となるようにシリカ微粒子同士を融着、合一させた後冷却し、バグフィルター等で捕集することができる。原料として用いる該珪素化合物は、常温でガス状または液状であれば特に制限はなく、例えばヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン及びデカメチルシクロペンタシロキサンなどの環状シロキサン、ヘキサメチルジシロキサン及びオクタメチルトリシロキサンなどのシロキサン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン及びジメチルジメトキシシランなどのアルコキシシラン、テトラメチルシラン、ジエチルシラン及びヘキサメチルジシラザンなどの有機シラン化合物、モノクロロシラン、ジクロロシラン、トリクロロシラン及びテトラクロロシラン等のハロゲン化珪素、モノシラン及びジシラン等の無機珪素が挙げられる。
【００６０】
気相法としては、四塩化珪素を酸素、水素及び希釈ガス（例えば、窒素、アルゴン及び二酸化炭素など）の混合ガスとともに高温で燃焼させて製造する、ヒュームド法が挙げられる。
【００６１】
シリカ微粒子は、表面を疎水化処理する目的で、表面処理を施すことが好ましい。このときの表面処理剤としては、シランカップリング剤またはシリコーンオイルが好ましく用いられる。
【００６２】
シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラメン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、へキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当たり２乃至１２個のシロキサン単位を有し、末端に位置する単位に夫々１個あたりのケイ素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサンが挙げられる。
【００６３】
本発明に用いる無機微粉体の処理に用いるシリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル，アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。シリコーンオイルとしては上記式のものに限定されるわけではない。上記シリコーンオイルは、温度２５℃における粘度が５０乃至１０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。５０ｍｍ2／ｓ未満では熱が加わることにより一部揮発し、帯電特性が劣化しやすい。１０００ｍｍ2／ｓを超える場合では、処理作業上取扱いが困難となる。シリコーンオイル処理の方法としては、公知技術が使用できる。例えば、ケイ酸微粉体とシリコーンオイルとを混合機を用い、混合する；ケイ酸微粉体中にシリコーンオイルを噴霧器を用い噴霧する；或いは溶剤中にシリコーンオイルを溶解させた後、ケイ酸微粉体を混合する方法が挙げられる。処理方法としてはこれに限定されるものではない。
【００６４】
該シリカ微粒子は、表面処理剤としてヘキサメチルジシラザンまたはシリコーンオイルを用いたものが好ましい。
【００６５】
該シリカ微粒子の帯電量Ｑは、負帯電極性トナー用標準キャリアとの摩擦帯電量計測において、−２００（ｍＣ／ｋｇ）以上−２０（ｍＣ／ｋｇ）以下であることが好ましい。
【００６６】
［キャリア］
本発明のトナーは、長期にわたり安定した画像が得られるという点で、磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として用いることが好ましい。
【００６７】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した鉄粉、或いは、未酸化の鉄粉や、鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子、フェライト等の磁性体や、磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）等、一般に公知のものを使用できる。
【００６８】
また本発明のトナーの効果を最大限発揮するためには、下記式（１）で表される構造を有するモノマーと下記式（２）で表される構造を有するマクロモノマーとを共重合成分として含有する共重合体によって、キャリアコア表面が被覆されているキャリアを用いることが好ましい。
【００６９】
【化１】
2014219451.tif 000002
（式中、Ｒ1は炭素数４以上の炭化水素基を示し、Ｒ2はＨまたはＣＨ3を示す。）
【００７０】
【化２】
2014219451.tif 000003
（式中、Ａは炭素数５以上１０以下の脂環炭化水素基、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、スチレン、アクリロニトリルからなるグループより選ばれる１種又は２種以上の化合物を重合成分とする重合体を示し、Ｒ3はＨまたはＣＨ3を示す。）
【００７１】
また、本発明で用いられる磁性キャリアの体積分布基準の５０％粒径（Ｄ５０）は、２０μｍ以上７０μｍ以下であることが、現像剤の流動性を保ち、帯電付与能を安定させ、濃度の変化防止のためより望ましい。
【００７２】
磁性キャリアの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として、２質量％以上１５質量％以下とすることが好ましく、より好ましくは４質量％以上１３質量％以下にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。
【００７３】
次に、本発明に関わる各物性の測定方法について記載する。
【００７４】
＜トナーの平均円形度の測定方法＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
【００７５】
フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２画素の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。
【００７６】
次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度Ｃ＝２×（π×Ｓ）１／２／Ｌ
【００７７】
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００乃至１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。
【００７８】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に該コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【００７９】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した該フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。該手順に従い調整した分散液を該フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を指定することにより、その範囲の粒子の個数割合（％）、平均円形度を算出することができる。トナーの平均円形度は、円相当径１．９８μｍ以上３９．９６μｍ以下とし、トナーの平均円形度を求めた。
【００８０】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【００８１】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【００８２】
＜被覆率Ｘの算出  シリカ＞
本発明における被覆率Ｘは、日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）にて撮影されたトナー表面画像を、画像解析ソフトＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ  Ｐｌｕｓ  ｖｅｒ．５．０（（株）日本ローパー）により解析して算出する。Ｓ−４８００の画像撮影条件は以下の通りである。
【００８３】
（１）試料作製
試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペーストを薄く塗り、その上にトナーを吹きつける。さらにエアブローして、余分なトナーを試料台から除去し十分乾燥させる。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３６ｍｍに調節する。
【００８４】
（２）Ｓ−４８００観察条件設定
被覆率Ｘの算出は、Ｓ−４８００の反射電子像観察により得られた画像を用いて行う。反射電子像は２次電子像と比べて無機微粒子のチャージアップが少ないため、被覆率Ｘを精度良く測定することが出来る。尚、シリカ微粒子以外の粒子がトナー粒子表面に存在している場合には、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＡＸ）による元素分析を行い、シリカ微粒子を特定した後、被覆率Ｘを算出する。
【００８５】
Ｓ−４８００の鏡体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ−４８００の「ＰＣ−ＳＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し、実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０乃至４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ−４８００鏡体の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。
【００８６】
加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［０．８ｋＶ］、エミッション電流を［２０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［上（Ｕ）］および［＋ＢＳＥ］を選択し、［＋ＢＳＥ］の右の選択ボックスで［Ｌ．Ａ．１００］を選択し、反射電子像で観察するモードにする。同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［３．０ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。
【００８７】
（３）焦点調整
操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。その後、倍率を５００００（５０ｋ）倍に設定し、上記と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、再度オートフォーカスでピントを合わせる。この操作を再度繰り返し、ピントを合わせる。ここで、観察面の傾斜角度が大きいと被覆率の測定精度が低くなりやすいので、ピント調整の際に観察面全体のピントが同時に合うものを選ぶことで、表面の傾斜が極力無いものを選択して解析する。
【００８８】
（４）画像保存
ＡＢＣモードで明るさ合わせを行い、サイズ６４０×４８０ピクセルで写真撮影して保存する。この画像ファイルを用いて下記の解析を行う。トナー粒子一つに対して写真を１枚撮影し、少なくともトナー３０粒子以上について画像を得る。
【００８９】
（５）画像解析
本発明では下記解析ソフトを用いて、上述した手法で得た画像を２値化処理することで被覆率Ｘを算出する。このとき、上記一画面を正方形で１２分割してそれぞれ解析する。  画像解析ソフトＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ  Ｐｌｕｓ  ｖｅｒ．５．０の解析条件は以下の通りである。
ソフトＩｍａｇｅ−ＰｒｏＰｌｕｓ５．１Ｊ
【００９０】
ツールバーの「測定」から「カウント／サイズ」、「オプション」の順に選択し、二値化条件を設定する。オブジェト抽出オプションの中で８連結を選択し、平滑化を０とする。その他、予め選別、穴を埋める、包括線は選択せず、「境界線を除外」は「なし」とする。ツールバーの「測定」から「測定項目」を選択し、面積の選別レンジに２乃至１０７と入力する。
【００９１】
被覆率の計算は、正方形の領域を囲って行う。この時、領域の面積（Ｃ）は２４０００乃至２６０００ピクセルになるようにする。「処理」−２値化で自動２値化し、シリカの無い領域の面積の総和（Ｄ）を算出する。
【００９２】
正方形の領域の面積Ｃ、シリカの無い領域の面積の総和Ｄから下記式で被覆率ａが求められる。
被覆率ａ（％）＝１００−（Ｄ／Ｃ×１００）
【００９３】
得られた全データの平均値を本発明における被覆率Ｘとする。
【００９４】
＜シリカ微粒子の粒径の算出＞
シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径は、日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）にて撮影されたトナー表面の画像から算出される。Ｓ−４８００の画像撮影条件は以下の通りである。
【００９５】
上述した「被覆率Ｘの算出」と同様に（１）乃至（２）まで操作を行い、（３）と同様にトナー表面を倍率５万倍で焦点調整を行ってピントを合わせた後、ＡＢＣモードで明るさ合わせを行う。その後、倍率を１０万倍とした後に（３）と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、更に、オートフォーカスでピントを合わせる。焦点調整の操作を再度繰り返し、１０万倍にてピントを合わせる。
【００９６】
その後、トナー表面上の少なくとも３００個の無機微粒子について粒径を測定して、一次粒子の個数平均粒径を求める。ここで、シリカ微粒子は凝集塊として存在するものもあるため、一次粒子と確認できるものの最大径を求め、得られた最大径を算術平均することによって、一次粒子の個数平均粒径を得る。
【００９７】
＜磁性キャリアの体積分布基準の５０％粒径（Ｄ５０）の測定方法＞
粒度分布測定は、レーザー回折・散乱方式の粒度分布測定装置「マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ」（日機装社製）にて測定を行った。
【００９８】
磁性キャリアの体積分布基準５０％粒径（Ｄ５０）の測定には、乾式測定用の試料供給機「ワンショットドライ型サンプルコンディショナーＴｕｒｂｏｔｒａｃ」（日機装社製）を装着して行った。Ｔｕｒｂｏｔｒａｃの供給条件として、真空源として集塵機を用い、風量約３３リットル／ｓｅｃ、圧力約１７ｋＰａとした。制御は、ソフトウエア上で自動的に行う。粒径は体積基準の累積値である５０％粒径（Ｄ５０）を求める。制御及び解析は付属ソフト（バージョン１０．３．３−２０２Ｄ）を用いて行う。
【００９９】
測定条件は、ＳｅｔＺｅｒｏ時間１０秒、測定時間１０秒、測定回数１回、粒子屈折率は、１．８１、粒子形状を非球形、測定上限１４０８μｍ、測定下限０．２４３μｍとする。測定は、常温常湿（２３℃、５０％ＲＨ）環境下で行う。
【０１００】
［製造方法］
本発明のトナーの製造方法は、特に限定されることなく、公知の製造方法を用いることができる。ここでは、粉砕法を用いたトナーの製造方法を例に挙げて説明する。
【０１０１】
原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、例えば、結着樹脂及びワックス、並びに必要に応じて着色剤、荷電制御剤等の他の成分を、所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウタミキサ、メカノハイブリッド（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。
【０１０２】
次に、混合した材料を溶融混練して、結着樹脂中にワックス等を分散させる。溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーの如きバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができ、連続生産できる優位性から、１軸又は２軸押出機が主流となっている。例えば、ＫＴＫ型２軸押出機（神戸製鋼所社製）、ＴＥＭ型２軸押出機（東芝機械社製）、ＰＣＭ混練機（池貝鉄工製）、２軸押出機（ケイ・シー・ケイ社製）、コ・ニーダー（ブス社製）、ニーデックス（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。更に、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、２本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却してもよい。
【０１０３】
ついで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミルの如き粉砕機で粗粉砕した後、更に、例えば、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボ・ミル（ターボ工業製）やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。
【０１０４】
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）の如き分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得る。
【０１０５】
また、必要に応じて、粉砕後に、ハイブリタイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）、メテオレインボー  ＭＲ  Ｔｙｐｅ（日本ニューマチック社製）を用いて、球形化処理の如きトナー粒子の表面処理を行うこともできる。
【０１０６】
特に、本発明では、上記製法により得られたトナー粒子表面にシリカ微粒子を分散させ、その分散させた状態で熱風による表面処理によりシリカ微粒子をトナー粒子表面に固着させることが好ましい。
【０１０７】
本発明では、例えば、図１で表される表面処理装置を用いて熱風により表面処理を行い、必要に応じて分級をすることによりトナーを得ることができる。
【０１０８】
該熱風による表面処理は、トナーを高圧エア供給ノズルからの噴射により噴出させ、該噴出させたトナーを、熱風中にさらすことでトナーの表面を処理し、該熱風の温度が、１００℃以上４５０℃以下の範囲であることが特に好ましい。
【０１０９】
ここで、上記熱風を用いた表面処理の方法の概略を、図１を用いて説明するが、これに限定されるものではない。図１は本発明で用いた表面処理装置の一例を示した断面図である。具体的には、上記トナー粒子表面に無機微粒子を分散させた後、当該表面処理装置に供給する。そして、トナー供給口（１００）から供給されたトナー粒子（１１４）は、高圧エア供給ノズル（１１５）から噴射されるインジェクションエアにより加速され、その下方にある気流噴射部材（１０２）へ向かう。気流噴射部材（１０２）からは拡散エアが噴射され、この拡散エアによりトナー粒子が外側方向へ拡散する。この時、インジェクションエアの流量と拡散エアの流量とを調節することにより、トナーの拡散状態をコントロールすることができる。
【０１１０】
また、トナー粒子の融着防止を目的として、トナー供給口（１００）の外周、表面処理装置外周及び移送配管（１１６）の外周には冷却ジャケット（１０６）が設けられている。尚、該冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。一方、拡散エアにより拡散したトナー粒子は、熱風供給口（１０１）から供給された熱風により、トナー粒子の表面が処理される。この時、熱風温度Ｃ（℃）は１００℃以上４５０℃以下であることが好ましい。更に好ましくは１００℃以上４００℃以下であり、特に好ましくは１５０℃以上３００℃以下である。
【０１１１】
熱風の温度が１００℃未満の場合にはトナー粒子表面の表面面粗さにばらつきが生じる場合がある。また、４５０℃を超える場合には溶融状態が進みすぎることでトナー同士の合一が進み、トナーの粗大化や融着が生じる場合がある。
【０１１２】
熱風により表面が処理されたトナー粒子は、装置上部外周に設けた冷風供給口（１０３）から供給される冷風により冷却される。この時、装置内の温度分布の制御、トナーの表面状態をコントロールする目的で、装置の本体側面に設けた第二の冷風供給口（１０４）から冷風を導入しても良い。第二の冷風供給口（１０４）の出口はスリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状等を用いる事ができ、導入方向は中心方向へ水平、装置壁面に沿う方向が、目的に応じて選択可能である。この時、冷風の温度Ｅ（℃）は−５０℃以上１０℃以下であることが好ましい。更に好ましくは、−４０℃以上８℃以下である。また、該冷風は除湿された冷風であることが好ましい。具体的には、冷風の絶対水分量が５ｇ／ｍ3以下であることが好ましい。更に好ましくは、３ｇ／ｍ3以下である。
【０１１３】
冷風温度が−５０℃未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による処理が十分に為されず、トナー粒子の球形化ができない場合がある。また、１０℃を超える場合には、装置内における熱風ゾーンの制御が不十分になり、粒子同士の合一が進み、粉体粒子の粗大化が生じる場合がある。また、冷風の絶対水分量５ｇ／ｍ3を超える場合には、冷風の親水性が上がるため、その結果、ワックスの溶出速度が遅くなる。そのため、該トナーの［Ｐ１／Ｐ２］を本願範囲に制御しにくくなる傾向にある。
【０１１４】
その後、冷却されたトナー粒子は、ブロワーで吸引され、移送配管（１１６）を通じて、サイクロン等で回収される。
【０１１５】
また、必要に応じて、奈良機械製作所製のハイブリタイゼーションシステム、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムを用いて更に表面改質及び球形化処理を行ってもよい。このような場合では必要に応じて風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いても良い。
【０１１６】
その後、必要に応じ、他の無機微粒子を外添し、流動性付与、帯電安定性を向上させてもよい。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウタミキサ、メカノハイブリッド（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。
【０１１７】
［画像形成方法の説明］
次に本発明中の画像形成装置について一例を示す。
【０１１８】
図２は、本発明に係る画像形成装置の実施例の概略構成を示す。本実施例の画像形成装置は、像担持体及び像担持体上にトナー像を形成するための帯電、露光、現像を行う各手段を含む画像形成部を複数並置し、第２の像担持体としての中間転写体上に複数の像担持体上にて形成される各色のトナー像を多重転写し、その後第２の像担持体としての中間転写体上に多重転写されたトナー像を記録材上に一括転写する、中間転写体上多重転写系のタンデム式電子写真画像形成装置である。
【０１１９】
図２に示すように、本実施例の画像形成装置は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像を形成する各画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを備えており、各画像形成部では、１次帯電手段２ａ乃至２ｄ、露光系６、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の現像装置３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋによって、各感光ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ上の帯電、露光、現像を行い、各色のトナー像をそれぞれの感光ドラム１ａ乃至１ｄ上に形成する。
【０１２０】
また、搬送手段として、各感光ドラム１ａ乃至１ｄ上から多重転写されるトナー像を担持して、このトナー像を記録材Ｐ上に一括転写する２次転写部位Ｎ２’まで搬送する、第２の像担持体であるベルト状の中間転写体、即ち、中間転写ベルト８ｃを有している。中間転写ベルト８ｃは、中間転写ベルト駆動ローラ４３、テンションローラ４１、及び２次転写対向部材としての２次転写対向ローラ４２に巻架される。
【０１２１】
各感光ドラム１ａ乃至１ｄは、中間転写ベルト８ｃを介してそれぞれ転写帯電手段としての１次転写帯電ローラ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄと対向している。
【０１２２】
画像形成動作が開始すると、中間転写ベルト８ｃが矢印Ｗ方向に回転して、各感光ドラム１ａ乃至１ｄ上に形成した各色のトナー像が、各１次転写帯電ローラ４０ａ乃至４０ｄの作用によって順次重ねて中間転写ベルト８ｃ上に静電的に転写される。
【０１２３】
尚、本実施例によると、それぞれの転写帯電ローラ４０ａ乃至４０ｄは、中間転写ベルト８ｃ上の画像形成領域より広い範囲に亙って電荷を供給して、それぞれの感光ドラム１ａ乃至１ｄから中間転写ベルト８ｃ上にトナー像を転写する。
【０１２４】
一方、記録材収容カセット２１内に収容される記録材Ｐは、記録材供給ローラ２２によって画像形成装置内に送り出され、レジストローラ７に挟持される。その後、中間転写ベルト８ｃ上に多重転写されたトナー像の先端が２次転写帯電手段としての２次転写帯電ローラ４５と２次転写対向部材である２次転写対向ローラ４２とが対向し、それぞれ中間転写ベルト８ｃの裏面（内側）と表面（外側）に当接している２次転写部Ｎ２’に進入するのに同期するように２次転写部Ｎ２’に送り出され、２次転写帯電ローラ４５の作用によって、中間転写ベルト８ｃ上のトナー像は記録材Ｐ上に一括転写される。
【０１２５】
その後、未定着のトナー像を担持した記録材Ｐは定着装置５まで搬送され、加熱、加圧されることによって、未定着トナー像は記録材Ｐ上に定着し、永久画像が形成する。また、記録材Ｐ上にトナー像を２次転写した後の中間転写ベルト８ｃ上に残留したトナーなどは、除電器１７、１８によって除電して静電吸着力を取り除いた後、クリーニング手段を有する中間転写ベルトクリーナ４６によって除去される。
【０１２６】
［現像剤担持体の説明］
以下、現像剤担持体２８について詳細に説明する。
【０１２７】
現像剤担持体２８の内側には、表面に複数の磁極Ｎ１、Ｓ１、Ｎ２、Ｓ２、Ｎ３を配置して非回転に支持されたマグネットローラ２９が配置される。現像極Ｓ２は、現像部における感光ドラム１に対向して配置される。磁極Ｓ１は、規制ブレード３０に対向して配置される。磁極Ｎ２は、磁極Ｓ１、Ｓ２の間に配置される。磁極Ｎ１及びＮ３は、現像室２３及び撹拌室２４にそれぞれ対向して配置される。
【０１２８】
現像剤担持体２８は、矢印Ｒ２８方向に回転し、感光ドラム１ａに対向する現像領域の回転方向上流に層厚規制ブレード３０が配置される。層厚規制ブレード３０は、現像剤担持体２８に担持される磁気ブラシの穂切りによって、現像剤の層厚を規制している。
【０１２９】
規制ブレード３０は、現像剤担持体２８の長手方向に配置した非磁性の金属板（アルミニウム）であって、規制ブレード３０の先端部と現像剤担持体２８との間を現像剤が通過して現像領域へ送られる。
【０１３０】
規制ブレード３０の先端と現像剤担持体２８の表面とのギャップを調整することによって、現像剤担持体２８に担持されて現像領域へ搬送される現像剤量が調整される。ここでは、現像剤担持体２８上の単位面積当りの現像剤コート量を０．３ｍｇ／ｍｍ2（＝３０ｍｇ／ｃｍ2）に調整している。画像の粒状性の観点で規制ブレード通過後の単位面積あたりの現像剤量が０．３±０．２ｍｇ／ｍｍ2（＝３０±２０ｍｇ/ｃｍ2）の範囲で設定するのが好ましい。
【実施例】
【０１３１】
以上本発明の基本的な構成と特色について述べたが、以下実施例に基づいて具体的に本発明について説明する。しかしながら、本発明は何らこれに限定されるものではない。
【０１３２】
［現像剤の製造例］
［結着樹脂１製造例］
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７６．９部（０．１６７モル）、テレフタル酸２４．１部（０．１４５モル）、及びチタンテトラブトキシド０．５質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応させた。（第１反応工程）その後、無水トリメリット酸２．０質量部（０．０１０モル）を添加し、１８０℃で１時間反応させ（第２反応工程）、結着樹脂１を得た。
【０１３３】
この結着樹脂１の酸価は１０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は６５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）８，０００、数平均分子量（Ｍｎ）３，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）５，７００、軟化点は９０℃であった。
【０１３４】
［結着樹脂２製造例］
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７１．３質量部（０．１５５モル）、テレフタル酸２４．１質量部（０．１４５モル）、及びチタンテトラブトキシド０．６部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた。（第１反応工程）その後、無水トリメリット酸５．８質量部（０．０３０モル％）を添加し、１８０℃で１０時間反応させ（第２反応工程）、結着樹脂２を得た。
【０１３５】
この結着樹脂２の酸価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は７ｍｇＫＯＨ／ｇである。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）２００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）５，０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１０，０００、軟化点は１３０℃であった。
【０１３６】
［重合体製造例１］
・低密度ポリエチレン（Ｍｗ１４００、Ｍｎ８５０、ＤＳＣによる最大吸熱ピークが１００℃）                                                              １８質量部
・スチレン                                                          ６６質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                        １３．５質量部
・アクリロニトリル                                                ２．５質量部
をオートクレーブに仕込み、系内をＮ2置換後、昇温撹拌しながら１８０℃に保持した。系内に、２質量％のｔ−ブチルハイドロパーオキシドのキシレン溶液５０質量部を５時間連続的に滴下し、冷却後溶媒を分離除去し、上記低密度ポリエチレンにビニル樹脂成分が反応した重合体Ａを得た。重合体Ａの分子量を測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）７１００、数平均分子量（Ｍｎ）３０００であった。さらに、４５体積％メタノール水溶液に分散した分散液における温度２５℃で測定した６００ｎｍの波長における透過率は６９％であった。
【０１３７】
［重合体製造例２］
・低密度ポリエチレン（Ｍｗ１３００、Ｍｎ８００、ＤＳＣによる最大吸熱ピークが９５℃）                                                                ２０質量部
・ｏ−メチルスチレン                                                ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                            １１質量部
・メタアクリロニトリル                                            ４．０質量部
をオートクレーブに仕込み、系内をＮ2置換後、昇温撹拌しながら１７０℃に保持した。系内に、２質量％のｔ−ブチルハイドロパーオキシドのキシレン溶液５０部を５時間連続的に滴下し、冷却後溶媒を分離除去し、上記低密度ポリエチレンにビニル樹脂成分が反応した重合体Ｂを得た。重合体Ｂの分子量を測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）６９００、数平均分子量（Ｍｎ）２９００であった。さらに、４５体積％メタノール水溶液に分散した分散液における温度２５℃で測定した６００ｎｍの波長における透過率は６３％であった。
【０１３８】
［シリカ微粒子１の製造例］
シリカ微粒子１の製造には、燃焼炉は、内炎と外炎が形成できる二重管構造の炭化水素−酸素混合型バーナーを用いた。バーナー中心部にスラリー噴射用の二流体ノズルが接地され、原料の珪素化合物が導入される。二流体ノズルの周囲から炭化水素−酸素の可燃性ガスが噴射され、還元雰囲気である内炎及び外炎を形成する。可燃性ガスと酸素の量及び流量の制御により、雰囲気と温度、火炎の長さ等が調整される。火炎中において珪素化合物からシリカ微粒子が形成され、さらに所望の粒径になるまで融着させる。その後、冷却後、バグフィルター等により捕集することによって得られる。
【０１３９】
原料の珪素化合物として、ヘキサメチルシクロトリシロキサンを用いて、シリカ微粒子を製造し、得られたシリカ微粒子９９．６質量％に、ヘキサメチルジシラザン０．４質量％で表面処理して１１０ｎｍのシリカ微粒子１を得た。
【０１４０】
［シリカ微粒子２乃至５の製造例］
シリカ原体の平均粒子径を表１のとおりに変更した以外はシリカ微粒子１と同様の手法で作成した。
【０１４１】
＜トナー１製造例＞
・結着樹脂１                                                    ５０．０質量部
・結着樹脂２                                                    ５０．０質量部
・フィッシャートロプシュワックス（最大吸熱ピークのピーク温度７６℃）
６．０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                ５．０質量部
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物              ０．５質量部
・重合体Ａ                                                        ５．０質量部
該処方で示した原材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数２０ｓ-1、回転時間５ｍｉｎで混合した後、温度１２５℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、株式会社池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−２５０、ターボ工業（株）製）にて微粉砕した。さらに回転型分級機（２００ＴＳＰ、ホソカワミクロン社製）を用い、分級を行い、トナー粒子を得た。回転型分級機（２００ＴＳＰ、ホソカワミクロン社製）の運転条件は、分級ローター回転数を５０．０ｓ-1で分級を行った。得られたトナー粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が５．７μｍであった。
【０１４２】
得られたトナー粒子  １００部に、シリカ微粒子１を４．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井鉱山（株）製）で、回転数３０ｓ-1、回転時間１０ｍｉｎで混合し、図１で示す表面処理装置によって熱処理を行った。運転条件はフィード量＝５ｋｇ／ｈｒとし、また、熱風温度Ｃ＝２２０℃、熱風流量＝６ｍ3／ｍｉｎ．、冷風温度Ｅ＝５℃、冷風流量＝４ｍ3／ｍｉｎ．、冷風絶対水分量＝３ｇ／ｍ3、ブロワー風量＝２０ｍ3／ｍｉｎ．、インジェクションエア流量＝１ｍ3／ｍｉｎ．とした。得られた処理トナー粒子は、平均円形度が０．９６３、重量平均粒径（Ｄ４）が６．２μｍであった。
【０１４３】
得られた処理トナー粒子  １００質量部にチタン酸ストロンチウム微粒子０．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井鉱山（株）製）で回転数３０ｓ-1、回転時間１０ｍｉｎ混合して、トナー１を得た。得られたトナーの物性を表２に示す。
【０１４４】
＜トナー２乃至２５製造例＞
表１に示す通りに、ＷＡＸ、重合体、シリカ微粒子、それぞれの添加部数を変更し、熱風温度を表のとおりに処理する以外は、トナー１製造例と同様にして、トナー２乃至２５を得た。得られたトナーの物性を表２に示す。
【０１４５】
【表１】
2014219451.tif 000004
【０１４６】
【表２】
2014219451.tif 000005
【０１４７】
［磁性キャリア１製造例］
＜共重合体１の製造＞
下記式（３）で示される構造を有する一方の末端にエチレン性不飽和基（メタクリロイル基）を有する重量平均分子量５，０００のメタクリル酸メチルマクロマー（平均値ｎ＝５０）２５質量部と、下記式（４）で示される構造を有するシクロヘキシルをユニットとしてエステル部位を有するメタクリル酸シクロヘキシルモノマー７５質量部を、還流冷却器、温度計、窒素吸い込み管、及びすり合わせ方式撹拌装置を有する四つ口フラスコに加えた。さらにトルエン９０質量部、メチルエチルケトン１１０質量部、及びアゾビスイソバレロニトリル２．０質量部を加えた。得られた混合物を、窒素気流下７０℃で１０時間保持し、重合反応終了後、洗浄を繰り返し、グラフト共重合体溶液（固形分３３質量％）を得た。この溶液のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量は、５６，０００であった。また、Ｔｇは９１℃であった。これを共重合体１とする。
【０１４８】
【化３】
2014219451.tif 000006
【０１４９】
【化４】
2014219451.tif 000007
【０１５０】
＜キャリアコアの製造＞
工程１（秤量・混合工程）：
Ｆｅ2Ｏ3                                                        ６０．２質量％
ＭｎＣＯ3                                                       ３３．９質量％
Ｍｇ（ＯＨ）2                                                     ４．８質量％
ＳｒＣＯ3                                                         １．１質量％
となるようにフェライト原材料を秤量した。その後、ジルコニア（φ１０ｍｍ）のボールを用いた乾式ボールミルで２時間粉砕・混合した。
【０１５１】
工程２（仮焼成工程）：
粉砕・混合した後、バーナー式焼成炉を用い大気中で１０００℃で３時間焼成し、仮焼フェライトを作製した。フェライトの組成は、下記の通り。
（ＭｎＯ）ａ（ＭｇＯ）ｂ（ＳｒＯ）ｃ（Ｆｅ2Ｏ3）ｄ
上記式において、ａ＝０．３９、ｂ＝０．１１、ｃ＝０．０１、ｄ＝０．５０
【０１５２】
工程３（粉砕工程）：
クラッシャーで０．５ｍｍ程度に粉砕した後に、ジルコニア（φ１０ｍｍ）のボールを用い、仮焼フェライト１００質量部に対し、水を３０質量部加え、湿式ボールミルで２時間粉砕した。そのスラリーを、ジルコニアのビーズ（φ１．０ｍｍ）を用いた湿式ビーズミルで４時間粉砕し、フェライトスラリーを得た。
【０１５３】
工程４（造粒工程）：
フェライトスラリーに、バインダーとして仮焼フェライト１００質量部に対してポリビニルアルコール２．０質量部を添加し、スプレードライヤー（製造元：大川原化工機）で、約３６μｍの球状粒子に造粒した。
【０１５４】
工程５（本焼成工程）：
焼成雰囲気をコントロールするために、電気炉にて窒素雰囲気下（酸素濃度１．００体積％以下）で、１１５０℃で４時間焼成した。
【０１５５】
工程６（選別工程）：
凝集した粒子を解砕した後に、目開き２５０μｍの篩で篩分して粗大粒子を除去し、磁性コア粒子を得た。
【０１５６】
＜磁性キャリア１の製造例＞
共重合体１を固形分１０質量％になるようにトルエンに溶解した。その中にカーボンブラック（＃２５  三菱化学社製）を、被覆樹脂固形分１００質量部に対して５質量部を添加し、充分に撹拌、分散させた。
【０１５７】
次にコート装置として万能混合撹拌機（不二パウダル製）を用い、キャリアコア１００質量部に対して、被覆樹脂量（固形分として）が１．５質量部になるようコート溶液を３回に分けて投入した。その際、混合機内を減圧し、窒素を導入して、雰囲気を窒素置換した。温度６５℃に加熱し、窒素雰囲気で減圧（７００ＭＰａ）を保ちつつ、撹拌し、キャリアがさらさらになるまで溶剤を除去した。さらに撹拌を行いつつ、窒素を導入しながら温度１００℃に加熱し、１時間保持した。冷却後、３５μｍ（体積分布基準の５０％粒径（Ｄ５０））の磁性キャリア１を得た。
【０１５８】
＜現像スリーブの製造例＞
現像スリーブは、表面の長手方向にＶ字形状で一定間隔で溝を作成したものを使用した。それぞれのスリーブの形状を表３に示す。
【０１５９】
【表３】
2014219451.tif 000008
【０１６０】
［実施例１］
該トナー１と該磁性キャリア１で、トナー濃度が１０質量％になるようにＶ型混合機（Ｖ−１０型：株式会社徳寿製作所）で０．５ｓ-1、回転時間５ｍｉｎで混合し、二成分現像剤１を得た。表４に示す組合せでトナー、キャリア、スリーブで以下に示す評価を行い、評価結果を表５に示す。
【０１６１】
［画像評価］
画像形成装置として、キヤノン製フルカラー複写機ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ  ＡＤＶＡＮＣＥ  Ｃ５２５５改造機を用いた。高温高湿環境下（３０℃／８０％ＲＨ）での１０万枚の耐久画像出力試験後に、以下の方法で評価を行った。
【０１６２】
尚、１０万枚連続通紙時間中は、１枚目と同じ現像条件、転写条件（キャリブレーション無し）で通紙を行うこととする。耐久画像は、画像の印字比率は４０％とし、初期の画像濃度が１．４５となるように現像バイアスを調整した。評価紙は、１０万枚の耐久画像出力にコピー普通紙ＣＳ−６８０（Ａ４、坪量６８ｇ／ｍ2、キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売）を用いた。
【０１６３】
＜評価１＞画像均一性の評価
画像均一性の評価は、連続通紙後、Ａ３紙全面にハーフトーン画像を３枚出力し、３枚目の画像を評価に用いた。画像均一性の評価は、５箇所の画像濃度を測定し、最大値と最小値の差を求めた。画像濃度は、分光濃度計５００シリーズ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社）により濃度測定を行い、以下の基準で判断した。
Ａ：ハーフトーン領域に濃度差が、０．０４未満
Ｂ：ハーフトーン領域の濃度差が、０．０４以上０．０８未満
Ｃ：ハーフトーン領域の濃度差が、０．０８以上０．１２未満
Ｄ：ハーフトーン領域の濃度差が、０．１２以上０．１６未満
Ｅ：ハーフトーン領域の濃度差が、０．１６以上
【０１６４】
＜評価２＞画像濃度低下の評価
画像濃度の評価は、連続通紙後、得られた画像に対して、Ａ３紙全面にベタ画像を３枚出力し、３枚目の画像を評価に用いた。分光濃度計５００シリーズ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社）により濃度測定を行い、５点の平均値をとって画像濃度とし、下記の指標で判断した。
Ａ：耐久後の画像濃度維持率が９０％以上
Ｂ：耐久後の画像濃度維持率が８０％以上９０％未満
Ｃ：耐久後の画像濃度維持率が７０％以上８０％未満
Ｄ：耐久後の画像濃度維持率が６０％以上７０％未満
Ｅ：耐久後の画像濃度維持率が６０％未満
【０１６５】
＜評価３＞カブリの評価
カブリの評価は、連続通紙後、Ａ３紙前面にベタ白画像を印字し、以下の基準で判断した。印字しない紙の６点の平均反射率Ｄｒ（％）と、印字した紙の６点の平均反射率Ｄｓ（％）とを、リフレクトメータ（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳ」）によって測定し、カブリ率（％）を求めた。
カブリ率（％）＝Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％）
Ａ：カブリ率が０．５％未満
Ｂ：カブリ率が０．５以上１．０％未満
Ｃ：カブリ率が１．０以上２．０％未満
Ｄ：カブリ率が２．０以上３．０％未満
Ｅ：カブリ率が３．０％以上
【０１６６】
［実施例２乃至２１］
トナーとキャリア及びスリーブの組み合わせを表４の通りに変えた以外は、実施例１と同様にして二成分現像剤を得た。実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表５に示す。
【０１６７】
［比較例１乃至１０］
トナーとキャリア及びスリーブの組み合わせを表４の通りに変えた以外は、実施例１と同様にして二成分現像剤を得た。実施例１と同様にして評価を行った。評価結果を表５に示す。
【０１６８】
【表４】
2014219451.tif 000009
【０１６９】
【表５】
2014219451.tif 000010
【符号の説明】
【０１７０】
１００：トナー粒子供給口、１０１：熱風供給口、１０２：気流噴射部材、１０３：冷風供給口、１０４：第二の冷風供給口、１０６：冷却ジャケット、１１４：トナー粒子、１１５：高圧エア供給ノズル、１１６：移送配管
【図１】
2014219451.tif 000011
【図２】
2014219451.tif 000012
【図３】
2014219451.tif 000013
【図４】
2014219451.tif 000014