(57)【要約】【課題】筐体へ取り付けられる際に通気膜の変形を抑制しつつ筐体と強固に接合される信頼性の高い通気部材であって、しかも筐体の形状や材質を選ばずに取り付け可能な通気部材を提供する。【解決手段】通気部材1は、第１貫通孔１４が形成された平坦部１１ａを有する第１金属体１１と、第１主面１２ａで第１貫通孔１４を覆うように第１金属体１１の平坦部１１ａ上に配置された通気膜１２と、通気膜１２によって第１貫通孔１４から隔てられた第２貫通孔１５が形成された平坦部１３ａを有し、通気膜１２を介して第１貫通孔１４と第２貫通孔１５との間の通気が可能となるように通気膜１２の第２主面１２ｂ側に配置された第２金属体１３と、第１金属体１１と第２金属体１３とを互いに固定する結合部１６とを備える。通気膜１２は、第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周よりも外側に位置する部分を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１貫通孔が形成された平坦部を有する第１金属体と、
第１主面と第２主面とを有し、前記第１主面で前記第１貫通孔を覆うように前記第１金属体の前記平坦部上に配置された通気膜と、
前記通気膜によって前記第１貫通孔から隔てられた第２貫通孔が形成された平坦部を有し、前記通気膜を介して前記第１貫通孔と前記第２貫通孔との間の通気が可能となるように前記通気膜の前記第２主面側に配置された第２金属体と、
前記第１金属体の凹部に前記第２金属体の凸部を嵌め合わせた構造を含み、前記第１金属体と前記第２金属体との間に前記通気膜を保持した状態で前記第１金属体と前記第２金属体とを互いに固定する結合部と、
を備え、
前記通気膜は、前記第１金属体の前記平坦部及び前記第２金属体の前記平坦部の外周よりも外側に位置する部分を有する、
通気部材。
【請求項２】
前記通気膜の外周は、前記第１金属体の前記平坦部及び前記第２金属体の前記平坦部の外周よりも外側に位置する、
請求項１に記載の通気部材。
【請求項３】
前記凸部と前記凹部とが、前記通気膜を介さずに嵌め合わされている、
請求項１又は２に記載の通気部材。
【請求項４】
前記第１金属体の前記平坦部の前記通気膜と向かい合う第１主面と反対側の第２主面において、前記第１金属体は、前記第１貫通孔の周縁部に、前記第１貫通孔の内部に位置する前記通気膜を保護する構造を有し、
前記第２金属体の平坦部の前記通気膜と向かい合う第１主面と反対側の第２主面において、前記第２金属体は、前記第２貫通孔の周縁部に、前記第２貫通孔の内部に位置する前記通気膜を保護する構造を有する、
請求項１〜３の何れか１項に記載の通気部材。
【請求項５】
前記第１金属体における前記通気膜を保護する前記構造が、前記第２主面における前記第１貫通孔の周縁部に設けられた、前記第２主面に対して突出した突出部であり、
前記第２金属体における前記通気膜を保護する前記構造が、前記第２主面における前記第２貫通孔の周縁部に設けられた、前記第２主面に対して突出した突出部である、
請求項４に記載の通気部材。
【請求項６】
前記第１金属体の平坦部及び前記第２金属体の平坦部が円板状であり、
前記第１金属体における前記通気膜を保護する前記構造が、前記通気部材の前記第１貫通孔に前記通気部材と同一形状を有する別の通気部材が接触した際に、前記別の通気部材が前記通気部材の通気膜に接触しないように、前記第１金属体及び前記第２金属体の前記平坦部の外径と前記第１金属体の前記第２主面から前記通気膜までの距離とに基づいて決定された、前記第２主面側の前記第１貫通孔の周縁の形状で構成されており、
前記第２金属体における前記通気膜を保護する前記構造が、前記通気部材の前記第２貫通孔に前記通気部材と同一形状を有する別の通気部材が接触した際に、前記別の通気部材が前記通気部材の通気膜に接触しないように、前記第１金属体及び前記第２金属体の前記平坦部の外径と前記第２金属体の前記第２主面から前記通気膜までの距離とに基づいて決定された、前記第２主面側の前記第２貫通孔の周縁の形状で構成されている、
請求項４に記載の通気部材。
【請求項７】
前記通気膜が形成する平面に対して、面対称の形状を有する、
請求項１〜６の何れか１項に記載の通気部材。
【請求項８】
前記第１金属体、前記通気膜及び前記第２金属体の各外周部分を包み込んでいる樹脂部品をさらに備え、
前記樹脂部品は、インサート成形により、前記第１金属体、前記通気膜及び前記第２金属体と一体化されている、
請求項１〜７の何れか１項に記載の通気部材。
【請求項９】
前記第１金属体の第１主面と前記第１貫通孔の内壁面とによって形成される角部が、Ｒ形状又は面取り形状を有し、
前記第２金属体の第１主面と前記第２貫通孔の内壁面とによって形成される角部が、Ｒ形状又は面取り形状を有する、
請求項１〜８の何れか１項に記載の通気部材。
【請求項１０】
通気が必要な内部空間と、前記内部空間と外部との通気を行うための開口部とを有する樹脂筐体と、
インサート成形により前記樹脂筐体と一体化され、前記開口部に取り付けられた、請求項１〜９の何れか１項に記載の通気部材と、
を備えた通気構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通気部材及び通気構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＥＣＵボックス、電気二重層キャパシタ及びアルミ電解コンデンサ等の筐体には、内圧調整のために、通気膜を取り付ける必要がある。通気膜を筐体に取り付ける手法の一例として、通気膜を筐体に溶着する手法が挙げられる。しかしこの手法は、筐体が熱可塑性樹脂で形成されている場合しか適用できない。しかも、溶着の際に通気膜がダメージを受ける可能性もある。
【０００３】
溶着が不可能な熱硬化性樹脂で形成されている筐体には、筐体と通気膜とを両面テープで貼りあわせたり、例えば特開２００４−０４７４２５号公報に開示されているスナップフィット型の部品を筐体に取り付けたりする等の手法が用いられている。しかしながら、前者の手法では、両面テープが筐体から剥がれるおそれがあり、安全面に懸念がある。後者の手法には、筐体の形状を部品に合わせる必要があるといった問題点がある。 
【０００４】
また、筐体に取り付ける際に通気膜が変形しにくい通気部材として、支持体として二つの金属体が用いられ、それらの金属体を間に通気膜を挟んだ状態で互いに固定することによって形成された通気部材も提案されている（特許文献１及び２）。この構成を有する通気部材は、支持体への通気膜の溶着及び接着を必要とせず、さらに、熱硬化性樹脂で形成されている筐体にもインサート成形によって取り付け可能である。しかし、この構成を有する通気部材に対しては、筐体へ取り付けられた際の通気膜の変形抑制、さらには筐体との強固な接合による信頼性向上に関し、さらなる改善が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−６２０９４号公報
【特許文献２】特開２０１０−２４７５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記事情に鑑み、本発明は、筐体へ取り付けられる際に通気膜の変形を抑制しつつ筐体と強固に接合される信頼性の高い通気部材であって、しかも筐体の形状や材質を選ばずに筐体への取り付けが可能な通気部材を提供することを目的とする。さらに本発明は、そのような通気部材と筐体との通気構造も提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、
第１貫通孔が形成された平坦部を有する第１金属体と、
第１主面と第２主面とを有し、前記第１主面で前記第１貫通孔を覆うように前記第１金属体の前記平坦部上に配置された通気膜と、
前記通気膜によって前記第１貫通孔から隔てられた第２貫通孔が形成された平坦部を有し、前記通気膜を介して前記第１貫通孔と前記第２貫通孔との間の通気が可能となるように前記通気膜の前記第２主面側に配置された第２金属体と、
前記第１金属体の凹部に前記第２金属体の凸部を嵌め合わせた構造を含み、前記第１金属体と前記第２金属体との間に前記通気膜を保持した状態で前記第１金属体と前記第２金属体とを互いに固定する結合部と、
を備え、
前記通気膜は、前記第１金属体の前記平坦部及び前記第２金属体の前記平坦部の外周よりも外側に位置する部分を有する、
通気部材を提供する。
【０００８】
本発明はさらに、
通気が必要な内部空間と、前記内部空間と外部との通気を行うための開口部とを有する樹脂筐体と、
インサート成形により前記樹脂筐体と一体化され、前記開口部に取り付けられた、上記本発明の通気部材と、
を備えた通気構造を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の通気部材では、第１金属体及び第２金属体との間に通気膜が保持されている。各金属体は、従来の樹脂製の支持体に比べて高い剛性を有する。したがって、本発明の通気部材は、当該通気部材を筐体等の物品に取り付けた際の通気膜の変形防止に貢献する。さらに、本発明の通気部材では、通気膜は各金属体の平坦部の外周よりも外側に位置する部分を有している。したがって、本発明の通気部材を筐体に取り付ける際、金属体表面と筐体との接合だけでなく、金属体の外周から外側にはみ出した通気膜と筐体との接合も、通気部材と筐体との接合に寄与する。したがって、通気部材が筐体に強固に接合される。さらに、通気膜自体が筐体と接合するので金属体間での通気膜の移動が抑制され、その結果、通気膜の変形もさらに抑制される。また、本発明の通気部材は、例えばインサート成形によれば、熱硬化性樹脂で形成されている筐体にも取り付け可能であり、しかも筐体の形状の自由度も高い。
【００１０】
以上のとおり、本発明によれば、筐体へ取り付けられる際に通気膜の変形を抑制しつつ筐体と強固に接合される、信頼性の高い通気部材であって、しかも筐体の形状や材質を選ばない通気部材を提供することができる。
【００１１】
本発明の通気構造は、上記の効果を奏する本発明の通気部材を用いたものである。したがって、本発明によれば、筐体の自由度が高く様々な用途へ利用可能な、信頼性の高い通気構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る通気部材の平面図
【図２】図１に示す通気部材のＩ−Ｉ線断面図
【図３】図１に示す通気部材が他の通気部材と接触する状態の一例を示す説明図
【図４】通気膜の断面図
【図５】本発明の第２実施形態の係る通気部材の平面図
【図６】図５に示す通気部材のII-II線断面図
【図７】図５に示す通気部材が他の通気部材と接触する状態の一例を示す説明図
【図８】本発明の第３実施形態に係る通気構造の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付の図面を参照しつつ本発明のいくつかの実施形態について説明する。
【００１４】
（第１実施形態）
図１及び図２に示すように、本実施形態の通気部材１は、第１金属体１１、通気膜１２及び第２金属体１３を備えている。
【００１５】
第１金属体１１は、貫通孔１４（第１貫通孔）を有する円板状の平坦部１１ａを有している。さらに、第１金属体１１は、平坦部１１ａの通気膜１２と向かい合う第１主面１１ｃと反対側の第２主面１１ｄにおいて、貫通孔１４の周縁部に設けられた、第２主面１１ｄに対して突出した突出部１１ｂを有している。本実施形態では、この突出部１１ｂは、第２主面１１ｄにおける貫通孔１４の周縁に沿って平坦部１１ａに一体に形成されており、この周縁から第２主面１１ｄに対して突出する方向に延びている。
【００１６】
第２金属体１３も、貫通孔１５（第２貫通孔）を有する円板状の平坦部１３ａを有する。さらに、第２金属体１３も、平坦部１３ａの通気膜１２と向かい合う第１主面１３ｃと反対側の第２主面１３ｄにおいて、貫通孔１５の周縁部に設けられた、第２主面１３ｄに対して突出した突出部１３ｂを有している。本実施形態では、この突出部１３ｂは、第２主面１３ｄにおける貫通孔１５の周縁に沿って平坦部１３ａに一体に形成されており、この周縁から第２主面１３ｄに対して突出する方向に延びている。
【００１７】
突出部１１ｂ及び１３ｂによれば、貫通孔１４及び１５の内部に位置する通気膜１２を保護できる。例えば、複数の通気部材１を１つに梱包する場合、複数の通気部材１は梱包材の内部で乱雑に存在することになる。その場合、ある通気部材１の貫通孔１４及び１５を介して、その貫通孔１４及び１５の内部の通気膜１２に、他の通気部材１が接触するおそれがある。しかし、本実施形態の通気部材１では、例えば図３に示すように、通気部材１と同一形状を有する他の通気部材１００の金属体の外周部１０１が通気部材１の貫通孔１４及び１５の部分に位置する場合でも、突出部１１ｂ及び１３ｂが防護壁として機能して、貫通孔１４及び１５の内部に位置する通気膜１２を他の通気部材１００の外周部１０１との接触から保護する。これにより、通気部材１の梱包が容易となる。さらに、突出部１１ｂ及び１３ｂによれば、例えば通気部材１を樹脂とインサート成形する工程において通気部材１の供給が容易となる、という効果も併せて奏する。
【００１８】
通気膜１２は、第１金属体１１と第２金属体１３との間に保持されている。貫通孔１４と貫通孔１５とは、通気膜１２によって互いに隔てられている。通気膜１２を介して貫通孔１４と貫通孔１５との間の通気が可能である。通気膜１２の外周は、第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周よりも外側に位置している。
【００１９】
この通気部材１によると、通気膜１２の外周が第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周から外側にはみ出しているので、通気膜１２が第１金属体１１と第２金属体１３との間に確実に固定されていることを容易に確認できる。さらに、この通気部材１によると、通気部材１に第１金属体１１の平坦部１１ａ、通気膜１２及び第２金属体１３の平坦部１３ａの各外周部分を包み込むような樹脂部品をインサート成形によってさらに設けた場合、あるいは、通気部材１をインサート成形によって樹脂筐体と一体化した場合に、金属体１１及び１３だけでなく、通気膜１２の金属体１１及び１３の外周から外側にはみ出している部分も、樹脂にインサートされる。したがって、通気部材１と樹脂とがより強固に一体化されるので、信頼性が向上する。また、通気膜１２自体が樹脂と接合して固定されるので、通気膜１２の変形も抑制される。なお、本実施形態の通気部材１のように、通気膜１２の外周が、外周全体に渡って第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周よりも外側に位置している構成は、上記効果をより確実に得ることができるので望ましい。なお、通気膜１２の外周に、第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周と同じ位置又はそれよりも内側に位置している箇所が部分的に含まれている通気部材であっても、上記効果を奏することは可能である。
【００２０】
通気膜１２の外周は、第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周から、１ｍｍ以上外側に位置することが望ましく、２ｍｍ以上外側に位置することがより望ましい。これにより、通気膜１２が第１金属体１１と第２金属体１３との間に確実に固定されていることの確認がより容易となる。さらに、インサート成形によって通気部材１に上記樹脂部品を設ける場合、あるいは、通気部材１を樹脂筐体と一体化する場合に、通気部材１と樹脂との一体化がより強固となり、信頼性がより一層向上する。また、通気膜１２の外周の位置は、第１金属体１１の平坦部１１ａ及び第２金属体１３の平坦部１３ａの外周から外側に、５ｍｍ以下であることが望ましく、４ｍｍ以下であることがより望ましい。これにより、通気膜１２の外周が、輸送時に損傷する可能性が低くなる。また、これにより、通気部材１を筐体に設置する際に、通気膜１２の金属体１１及び１３の外周から外側にはみ出している部分が折れ曲がって貫通孔部分に重なることもなく、通気部材１の取扱いが容易になる。
【００２１】
図２に示すように、第１金属体１１と第２金属体１３とは、両者の間に通気膜１２を保持した状態で結合部１６によって互いに固定されている。これにより、金属体１１及び１３と通気膜１２との隙間がシールされている。具体的に、第１金属体１１には、凹部１７（凹孔）が形成されている。第２金属体１３には、凸部１８（凸ダボ）が形成されている。結合部１６は、これら凹部１７と凸部１８との嵌め合わせ構造を含む。結合部１６が貫通孔１４及び１５の周囲の複数箇所に等間隔で形成されるように、凹部１７が貫通孔１４の周囲の複数箇所に形成され、凸部１８が貫通孔１５の周囲の複数箇所に形成されている。
【００２２】
このような結合部１６を備えた通気部材１は、第１金属体１１及び／又は第２金属体１３への通気膜１２の接着又は溶着を必須としない。ただし、通気膜１２の一部が第１金属体１１又は第２金属体１３に接着又は溶着されていてもよい。通気膜１２を接着等により仮留めすれば、組み立て時における第１金属体１１、通気膜１２及び第２金属体１３の位置合わせが容易化する。
【００２３】
結合部１６は、金属の膨張及び収縮を利用した、かしめ結合部でありうる。金属板同士をかしめて結合する方法として、Ｖかしめ、丸かしめ、丸Ｖかしめ等が知られているが、本発明では、そのいずれも採用できる。結合部１６の数に特に限定はなく、例えば３〜８個の範囲で適宜調節できる。平面視での結合部１６の形状、すなわち、凹部１７及び凸部１８の形状は、典型的には円形である。結合部１６の径、すなわち、凹部１７及び凸部１８の径にも特に限定はなく、例えば０．５〜２ｍｍの範囲で適宜調節できる。結合部１６の突出し量（ダボ突出し量）にも特に限定はなく、０．２５〜１ｍｍの範囲で適宜調節できる。結合部１６の強度を考慮して、結合部１６の突出し量を通気膜１２の厚さよりも大きくしてもよい。
【００２４】
図２において、凹部１７と凸部１８とは通気膜１２を介さずに嵌め合わされている。すなわち、結合部１６が通気膜１２を貫通している。この構成によれば、通気膜１２に高圧力が加わっても、通気膜１２が第１金属体１１と第２金属体１３との間から外れにくくなるので、通気部材１の信頼性が向上する。なお、凹部１７と凸部１８との間に通気膜２が介在していてもよい。すなわち、凹部１７に凸部１８が直接嵌め合わされていることもあるし、通気膜１２を介して嵌め合あわされていることもある。この違いは、通気部材１の製造方法に由来する。通気部材１は、典型的には次の手順で製造できる。まず、第１金属体１１、通気膜１２及び第２金属体１３を重ね合わせて積層体を作る。そして、この積層体を厚み方向に一括プレスして、結合部１６を形成する。この方法によれば、凹部１７と凸部１８との間に通気膜１２が存在しうる。通気膜１２を避けてプレスを行う必要がないので、組み立てが非常に容易である。他方、通気膜１２に予め孔を形成しておき、それらの孔に対応する位置に結合部１６ができるように組み立てを行えば、凹部１７と凸部１８との間に通気膜１２が存在していない構造が得られる。
【００２５】
第１金属体１１の第１主面１１ｃと貫通孔１４の内壁面とによって形成される角部１９は、Ｒ形状を有する。また、第２金属体１３も、第１主面１３ｃと貫通孔１５の内壁面とによって形成される角部２０がＲ形状を有する。角部１９及び２０をこのような形状とすることにより、角部１９及び２０により通気膜１２が損傷を受けることを防ぐことができる。特に、通気部材１を樹脂とインサート成形する工程では、通気部材１が金型に挟まれ、さらに樹脂が収縮することによって、金属体１１及び１３が通気膜１２を押圧する方向に互いに押し付けられる。その際、角部１９及び２０と接する通気膜１２が損傷を受けやすくなるが、本実施形態のように角部１９及び２０がＲ形状となっていることにより、通気膜１２が金属体１１及び１３により損傷を受けにくくなる。なお、角部１９及び２０は、金属体１１及び１３が通気膜１２を押圧する場合に通気膜１２を傷つけにくい形状を有していればよいため、Ｒ形状に限定されず、面取り形状を有していてもよい。
【００２６】
本実施形態では、通気部材１は、通気膜１２が形成する平面に対して、面対称の形状を有する。すなわち、本実施形態では、第１金属体１１が、第２金属体１３の寸法（直径及び厚み）に等しい寸法を有しており、組み立て前において第１金属体１１と第２金属体１３とが同じ部品である。第１金属体１１に使用する部品と第２金属体１３に使用する部品とを共通化すれば、部品の種類を少なくできるので、コスト低減に有利である。金属体１１及び１３の平坦部１１ａ及び１３ａは、結合部１６を容易に形成できるように、例えば０．２５〜１ｍｍの厚みを有する。
【００２７】
金属体１１及び１３の材料として、ステンレス、鋳鉄、炭素鋼、アルミニウムなどの汎用の金属を用いることができる。酸化を防止するために表面処理がなされた材料や、酸化しにくい材料を用いることが望ましい。プレス加工、切削加工、絞り加工、ダイキャストなどの一般的な加工・成形方法で金属体１１及び１３を製造できる。
【００２８】
通気膜１２は、第１主面１２ａ及び第２主面１２ｂを有する。第１主面１２ａで貫通孔１４を、第２主面１２ｂで貫通孔１５をそれぞれ覆うように、第１金属体１１と第２金属体１３との間に通気膜１２が配置されている。
【００２９】
通気膜１２は、気体の透過を許容し、液体の透過を阻止する性質を有するものであればよく、その構造や材料は特に限定されない。図４に示すように、通気膜１２は、膜本体１２１と、膜本体１２１に重ね合わされた補強材１２２とを有していてもよい。補強材１２２を設けることにより、通気膜１２の強度が向上する。もちろん、通気膜１２が膜本体１２１のみで構成されていてもよい。
【００３０】
膜本体１２１には、撥油処理や撥水処理が施されていてもよい。これらの撥液処理は、表面張力の小さい物質を膜本体１２１に塗布し、乾燥後、キュアすることにより行える。撥液処理に用いる撥液剤は、膜本体１２１よりも低い表面張力の皮膜を形成できるものであればよく、例えば、パーフルオロアルキル基を有する高分子を含む撥液剤が好適である。撥液剤は、含浸、スプレー等の公知の方法で膜本体１２１に塗布される。
【００３１】
膜本体１２１の典型例は、フッ素樹脂又はポリオレフィンでできた多孔質膜である。十分な防水性を確保する観点から、０．０１〜１０μｍの平均孔径を有する樹脂多孔質膜を膜本体１２１に使用できる。
【００３２】
膜本体１２１に好適なフッ素樹脂として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体が挙げられる。膜本体１２１に好適なポリオレフィンとして、エチレン、プロピレン、４−メチルペンテン−１，１ブテンなどのモノマーの重合体又は共重合体が挙げられる。ポリアクリロニトリル、ナイロン、ポリ乳酸を用いたナノファイバーフィルム多孔体を用いてもよい。中でも、小面積で高い通気性が確保でき、筐体の内部への異物の侵入を阻止する能力にも優れているＰＴＦＥが好ましい。ＰＴＦＥ多孔質膜は、延伸法や抽出法等の公知の成形方法によって製造できる。
【００３３】
補強材１２２は、ポリエステル、ポリエチレン、アラミドなどの樹脂で作られた部材でありうる。補強材１２２の形態は、通気膜２の通気性を維持できるものであれば特に限定されず、例えば、織布、不織布、ネット、メッシュ、スポンジ、フォーム又は多孔体である。膜本体１２１と補強材１２２とは、熱ラミネーション、熱溶着、超音波溶着又は接着剤によって貼り合わされているとよい。また、補強材１２２として、シリコーンゴムシートを用いることも可能である。補強材１２２にシリコーンゴムシートを用いることにより、通気膜１２の強度が向上する。
【００３４】
好適な例の一つは、通気膜１２が膜本体１２１のみで構成されるとともに、膜本体１２１がＰＴＦＥ膜でできていることである。通気膜１２として通常用いられるＰＴＦＥ膜は薄くかつ柔軟なので、凹部１７と凸部１８との間に通気膜１２を介在させた場合でも、結合部１６の強度（結合強度）を十分出せる。なお、結合部１６において、通気膜１２が破断している可能性があるが、そのことは通気部材１の性能に大きな影響を及ぼさない。
【００３５】
好適な他の例は、通気膜１２が膜本体１２１と補強材１２２との積層体であるとともに、膜本体１２１がＰＴＦＥ多孔質膜でできており、かつ補強材１２２がシリコーンゴムシートでできていることである。このような通気膜１２を用いる場合、通気部材１を取り付ける筐体に応じて通気膜１２を適切な向きで設置することが望ましい。例えば筐体内部に薬品又は溶媒が存在する場合は、耐薬品性に優れたＰＴＦＥ膜が露出した面が筐体内部側となり、シリコーンゴムシートが筐体外部側（大気側）となるように、通気部材１を筐体に取り付けることが望ましい。
【００３６】
通気膜１２の厚さは、強度やハンドリングの容易性を考慮して、１μｍ〜５ｍｍの範囲にあるとよい。通気膜１２の通気度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定されたガーレー試験機法で得られるガーレー値にて０．１〜３００ｓｅｃ／１００ｃｍ3の範囲にあるとよい。通気膜１２の耐水圧は、１．０ｋＰａ以上あるとよい。
【００３７】
なお、図示しないが、通気部材１に、第１金属体１１、通気膜１２及び第２金属体１３の各外周部分を包み込んでいる樹脂部品をさらに設けてもよい。樹脂部品は、典型的にはエラストマーでできている。そのようなエラストマーとして、熱可塑性エラストマーが好ましく、具体的には、三井化学社より入手可能な「ミラストマー（登録商標）」や三菱化学社より入手可能な「ミラプレーン（登録商標）」などを好適に使用できる。樹脂部品は、インサート成形によって、第１金属体１１、通気膜１２及び第２金属体１３と一体化される。すなわち、通気部材１を金型内に挿入して樹脂部品の成形を行う。通気膜１２は、金属体１１及び１３の平坦部１１ａ及び１３ａの外周から外側にはみ出した部分を有している。したがって、金属体１１及び１３だけでなく、通気膜１２の金属体１１及び１２の外周から外側にはみ出している部分も、樹脂部品にインサートされる。また、インサート成形時の樹脂の収縮により、金属体１１及び１３には通気膜１２を押圧する向きの力が掛かるので、第１金属体１１と第２金属体１３とがより強固に一体化される。
【００３８】
なお、上記樹脂部品には、上記エラストマー以外に、ＥＰＤＭ（Ethylene Propylene Diene Monomer）、シリコーン樹脂、ブチルゴム等の熱硬化性樹脂を用いることもできる。
【００３９】
（第２実施形態）
図５及び図６に示すように、本実施形態の通気部材２は、第１金属体２１、通気膜１２及び第２金属体２３を備えている。通気膜１２は、第１実施形態と共通である。本実施形態と第１実施形態との相違点は、第１金属体２１及び第２金属体２３の構造にあり、より詳しくは、通気膜１２を保護する構造にある。
【００４０】
第１金属体２１は貫通孔２４（第１貫通孔）を有する円板状の平坦部からなり、第２金属体２３は貫通孔２５（第２貫通孔）を有する円板状の平坦部からなる。通気膜１２は、第１金属体２１と第２金属体２３との間に保持されている。貫通孔２４と貫通孔２５とは、通気膜１２によって互いに隔てられている。通気膜１２を介して貫通孔２４と貫通孔２５との間の通気が可能である。通気膜１２の外周は、第１金属体２１及び第２金属体２３の外周よりも外側に位置している。通気膜１２の外周が金属体２１及び２３の外周よりも外側に位置していることにより得られる効果及びその望ましい形態は、第１実施形態で説明したとおりである。
【００４１】
第１金属体２１は、通気膜１２と向かい合う第１主面２１ｃと反対側の第２主面２１ｄにおいて、貫通孔２４の周縁部に、貫通孔２４の内部に位置する通気膜１２を保護する構造を有する。本実施形態では、この構造は、第１金属体２１の第２主面２１ｄ側の貫通孔２４の周縁の形状によって実現されている。第２金属体２３も、通気膜１２と向かい合う第１主面２３ｃと反対側の第２主面２３ｄにおいて、貫通孔２５の周縁部に、貫通孔２５の内部に位置する通気膜１２を保護する構造を有する。本実施形態では、この構造は、第２金属体２３の第２主面２３ｄ側の貫通孔２５の周縁の形状によって実現されている。詳しくは、例えば図７に示すように、通気部材２と同一形状を有する他の通気部材２００の金属体の外周部２０１が貫通孔２４及び２５に接触した際に、通気部材２００の外周部２０１が貫通孔２４及び２５内の通気膜１２に接触しないように、貫通孔２４及び２５の第２主面２１ｄ及び２３ｄ側の形状及び寸法は、金属体２１及び２３の外径及び第２主面２１ｄ及び２２ｄから通気膜１２までの距離等に基づいて決定される。
【００４２】
図６に示すように、第１金属体２１と第２金属体２３とは、両者の間に通気膜１２を保持した状態で結合部２６によって互いに固定されている。結合部２６の構造は、第１実施形態の結合部１６（図２参照）の構造と同じであり、凹部２７及び凸部２８は第１実施形態の凹部１７及び凸部１８にそれぞれ対応する。したがって、ここでは結合部２６の説明は省略する。
【００４３】
第１金属体２１の第１主面２１ｃと貫通孔２４の内壁面とによって形成される角部２９は、Ｒ形状を有する。また、第２金属体２３も、第２主面２３ｃと貫通孔２５の内壁面とによって形成される角部３０がＲ形状を有する。このような形状を有する角部２９及び３０によって得られる効果は、第１実施形態の角部１９及び２０と同じである。角部２９及び３０は、面取り形状を有していてもよい。
【００４４】
本実施形態では、通気部材２は、通気膜１２が形成する平面に対して、面対称の形状を有する。すなわち、本実施形態では、第１金属体２１が、第２金属体２３の寸法（直径及び厚み）に等しい寸法を有しており、組み立て前において第１金属体２１と第２金属体２３とが同じ部品である。第１金属体２１に使用する部品と第２金属体２３に使用する部品とを共通化すれば、部品の種類を少なくできるので、コスト低減に有利である。金属体２１及び２３は、結合部２６を容易に形成できるように、例えば０．２５〜１ｍｍの厚みを有する。
【００４５】
金属体２１及び２３の材料及びその製造方法は、第１実施形態の金属体１１及び１３と同じである。
【００４６】
なお、第１実施形態の通気部材１と同様に、本実施形態の通気部材２も、第１金属体２１、通気膜１２及び第２金属体２３の各外周部分を包み込んでいる樹脂部品をさらに設けてもよい。
【００４７】
（第３実施形態）
図８は、第１実施形態の通気部材１と樹脂筐体３とが一体化された通気構造を示す。樹脂筐体３は、通気が必要な内部空間と、この内部空間と外部との通気を行うための開口部３１とを有する。通気部材１は、インサート成形によって樹脂筐体３と一体化されることによって、樹脂筐体３の開口部３１に取り付けられる。すなわち、通気部材１を金型内に挿入して樹脂筐体３の成形を行う。通気膜１２は、金属体１１及び１３の平坦部１１ａ及び１３ａの外周から外側にはみ出した部分を有している。したがって、金属体１１及び１３だけでなく、通気膜１２の金属体１１及び１２の外周から外側にはみ出している部分も、樹脂筐体３にインサートされる。また、インサート成形時の樹脂の収縮により、金属体１１及び１３には通気膜１２を押圧する向きの力Ａが掛かるので、第１金属体１１と第２金属体１３とがより強固に一体化される。したがって、通気部材１と樹脂筐体３とが強固に一体化された高い信頼性を有する通気構造が得られる。
【００４８】
なお、本実施形態の通気構造では第１実施形態の通気部材１を用いたが、第２実施形態の通気部材２を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の通気部材は、ＥＣＵボックス、電気二重層キャパシタ及びアルミ電解コンデンサ等の筐体に使用できる。さらに、本発明の通気部材は、例えば熱硬化性樹脂で形成された筐体にも使用できる等、筐体の材質や形状に関わらずあらゆる筐体への利用が可能である。
【符号の説明】
【００５０】
１，２    通気部材
１１，２１    第１金属体
１１ａ    平坦部
１１ｂ    突出部
１２    通気膜
１２１    膜本体  
１２２    補強材
１３，２３    第２金属体
１３ａ    平坦部
１３ｂ    突出部
１４，２４    貫通孔（第１貫通孔）
１５，２５    貫通孔（第２貫通孔）
１６，２６    結合部
１７，２７    凹部
１８，２８    凸部
１９，２０，２９，３０    角部
３    樹脂筐体
３１    開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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