(57)【要約】【課題】空気入りタイヤの製造において、ゴムストリップの幅を確実に一定に保つことができる技術を提供する。【解決手段】ゴム押出機から吐出された後、カレンダーロール機により圧延されたゴムストリップの両側縁部に所定の幅より幅広に形成された耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断装置であって、カレンダーロール機の下流側に配置されて、搬送されてきたゴムストリップの幅を監視することにより、ゴムストリップに形成された耳ゴムを検知する耳ゴム検知手段と、耳ゴム検知手段の下流側に配置されて、耳ゴム検知手段により検知された耳ゴムをゴムストリップから切断する耳ゴム切断手段と、切断された耳ゴムを除去する耳ゴム除去手段とを備えているゴムストリップの耳ゴム切断装置。前記ゴムストリップの耳ゴム切断装置を用いたゴムストリップの耳ゴム切断方法、並びに空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
2014151477.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム押出機から吐出された後、カレンダーロール機により圧延されたゴムストリップの両側縁部に所定の幅より幅広に形成された耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断装置であって、
前記カレンダーロール機の下流側に配置されて、搬送されてきた前記ゴムストリップの幅を監視することにより、前記ゴムストリップに形成された耳ゴムを検知する耳ゴム検知手段と、
前記耳ゴム検知手段の下流側に配置されて、前記耳ゴム検知手段により検知された前記耳ゴムを前記ゴムストリップから切断する耳ゴム切断手段と、
切断された前記耳ゴムを除去する耳ゴム除去手段と
を備えていることを特徴とするゴムストリップの耳ゴム切断装置。
【請求項２】
前記耳ゴム切断手段が、外表面に非粘着処理が施されたゴムストリップ押え用ローラーの両側端に、カッター刃が配置されて構成されており、
さらに、切断された前記耳ゴムを吸引して除去する前記耳ゴム除去手段が、前記耳ゴム切断手段と一体化されて、前記カッター刃の外側に配置されている
ことを特徴とする請求項１に記載のゴムストリップの耳ゴム切断装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のゴムストリップの耳ゴム切断装置を用いて、ゴムストリップに形成されている耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断方法であって、
カレンダーロール機から搬送されてきた前記ゴムストリップの幅を監視することにより、前記ゴムストリップに形成された前記耳ゴムを検知する耳ゴム検知工程と、
前記耳ゴム検知工程において検知された前記耳ゴムを前記ゴムストリップから切断する耳ゴム切断工程と、
切断された前記耳ゴムを除去する耳ゴム除去工程と
を備えていることを特徴とするゴムストリップの耳ゴム切断方法。
【請求項４】
ゴム押出機から吐出された後、カレンダーロール機を用いて圧延されたゴムストリップをフォーマーまで搬送して、前記フォーマー上に巻回して貼り付けることにより生カバーの成形を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
請求項３に記載のゴムストリップの耳ゴム切断方法を用いて、カレンダーロール機から搬送される前記ゴムストリップに形成された前記耳ゴムを切断、除去することにより、前記ゴムストリップの幅を所定の幅に維持する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ゴムストリップが、トレッドのキャップ層を構成するゴムストリップであることを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムストリップの製造に際してゴムストリップの両側縁部に発生した耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断装置および切断方法、並びに空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造において、生カバーは、トレッド、サイドウォール、クリンチ、インナーライナー等の複数のゴム部材の各々を、異なるゴム押出機およびカレンダーロールを用いて所定の幅や形状にストリップ成形した後、フォーマーに巻き重ねるストリップワインド工法を用いて形成される（例えば、特許文献１）。
【０００３】
具体的には、図４に示すように、ゴム押出機１から吐出された押出しゴムが上下一対のカレンダーロール機２により圧延されて帯状のゴムストリップＳとされた後、ベルト式搬送手段３によりフォーマー５まで搬送され、回転するフォーマー５に貼り付けられる。この作業が前記した複数のゴム部材の各々について繰り返されることにより生カバーの形成が行われる。
【０００４】
このとき、ゴム押出機１はゴムストリップＳのフォーマー５への貼り付け作業に合わせて適宜、加速、減速、停止、始動されるが、これらの動作はゴム押出機１からの押出し速度、即ち、ゴム吐出量を変化させるため、圧延されたゴムストリップ幅も変化して、ゴムストリップＳが局部的に広がり、ゴムストリップＳの両側縁部に耳ゴムが形成される恐れがある。
【０００５】
そこで、従来は、図４に示すように、カレンダーロール機２の下流側に幅センサー４１を配置して、圧延されたゴムストリップＳの幅の変化を監視し、この変化に合わせて押出し速度（ゴム吐出量）を調整することにより、幅が安定したゴムストリップＳとすることが行われていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２６８４０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の技術においては、幅センサーがカレンダーロール機の下流側に一定の距離を隔てて配置されていたため、ゴムストリップの幅の変化の検出と、押出し速度（ゴム吐出量）の調整との間にタイムラグが発生して、完全に同調させることが難しくなる。即ち、既にゴム押出機から送り出されて、幅センサーの設置箇所に至ったゴムストリップについては耳ゴムが形成され、ゴムストリップの幅にばら付きが生じる可能性があった。
【０００８】
このため、空気入りタイヤの製造において、ゴムストリップの幅を確実に一定に保つことができる技術を提供することが強く求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
ゴム押出機から吐出された後、カレンダーロール機により圧延されたゴムストリップの両側縁部に所定の幅より幅広に形成された耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断装置であって、
前記カレンダーロール機の下流側に配置されて、搬送されてきた前記ゴムストリップの幅を監視することにより、前記ゴムストリップに形成された耳ゴムを検知する耳ゴム検知手段と、
前記耳ゴム検知手段の下流側に配置されて、前記耳ゴム検知手段により検知された前記耳ゴムを前記ゴムストリップから切断する耳ゴム切断手段と、
切断された前記耳ゴムを除去する耳ゴム除去手段と
を備えていることを特徴とするゴムストリップの耳ゴム切断装置である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記耳ゴム切断手段が、外表面に非粘着処理が施されたゴムストリップ押え用ローラーの両側端に、カッター刃が配置されて構成されており、
さらに、切断された前記耳ゴムを吸引して除去する前記耳ゴム除去手段が、前記耳ゴム切断手段と一体化されて、前記カッター刃の外側に配置されている
ことを特徴とする請求項１に記載のゴムストリップの耳ゴム切断装置である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載のゴムストリップの耳ゴム切断装置を用いて、ゴムストリップに形成されている耳ゴムを切断、除去するゴムストリップの耳ゴム切断方法であって、
カレンダーロール機から搬送されてきた前記ゴムストリップの幅を監視することにより、前記ゴムストリップに形成された前記耳ゴムを検知する耳ゴム検知工程と、
前記耳ゴム検知工程において検知された前記耳ゴムを前記ゴムストリップから切断する耳ゴム切断工程と、
切断された前記耳ゴムを除去する耳ゴム除去工程と
を備えていることを特徴とするゴムストリップの耳ゴム切断方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
ゴム押出機から吐出された後、カレンダーロール機を用いて圧延されたゴムストリップをフォーマーまで搬送して、前記フォーマー上に巻回して貼り付けることにより生カバーの成形を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
請求項３に記載のゴムストリップの耳ゴム切断方法を用いて、カレンダーロール機から搬送される前記ゴムストリップに形成された前記耳ゴムを切断、除去することにより、前記ゴムストリップの幅を所定の幅に維持する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
前記ゴムストリップが、トレッドのキャップ層を構成するゴムストリップであることを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、空気入りタイヤの製造において、ゴムストリップの幅を確実に一定に保つことができる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るゴムストリップの耳ゴム切断装置が用いられたタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。
【図２】図１の一部を拡大した正面図である。
【図３】図１の一部を拡大した斜視図である。
【図４】従来のタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明をその実施の形態に基づいて説明する。
【００１７】
図１は本実施の形態に係るゴムストリップの耳ゴム切断装置が用いられたタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。また、図２は図１の一部を拡大した正面図であり、図３は図１の一部を拡大した斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施の形態において、タイヤ製造装置は、ゴム押出機１と、ゴム押出機１から吐出された押出しゴムを圧延する上下一対のカレンダーロール機２と、圧延されたゴムストリップＳを搬送するベルト式搬送手段３と、ゴムストリップＳに形成された耳ゴムＳ１（図２参照）を切断する耳ゴム切断装置４と、搬送されてきたゴムストリップＳが貼り付けられるフォーマー５とを備えている。
【００１９】
本実施の形態のタイヤ製造装置は、このゴムストリップＳの耳ゴム切断装置４を備えている点で、図４に示した従来のタイヤ製造装置と異なっている。そして、この耳ゴム切断装置４は、幅センサー４１と、切断装置本体４２と、図外の制御手段とを備えており、幅センサー４１の検知結果を下流側に設置された切断装置本体４２に送って、切断装置本体４２がゴム押出機１の速度変化などによりゴムストリップＳに形成された耳ゴムを切断、除去しているため、従来のタイヤ製造装置と異なりゴムストリップの幅を確実に一定に保つことができる。
【００２０】
（１）幅センサー
幅センサー４１は、ゴム押出機の近くでカレンダーロール機２の搬送下流側に設置されて、カレンダーロール機２により圧延されたゴムストリップＳの幅を監視している。
【００２１】
幅センサー４１が、搬送されてきたゴムストリップＳの幅が所定の幅より広いことを検出することにより、ゴムストリップＳに形成された耳ゴムＳ１が検知される。
【００２２】
（２）切断装置本体
切断装置本体４２は、幅センサー４１の下流側に配置されて、幅センサー４１により検知された耳ゴムＳ１をゴムストリップＳから切断する耳ゴム切断手段と、切断された耳ゴムＳ１を除去する耳ゴム除去手段とから構成されている。
【００２３】
（ａ）耳ゴム切断手段
耳ゴム切断手段は、図２、図３に示されるように、外表面に非粘着処理が施された円筒状のゴムストリップ押え用ローラー４２ａと、ゴムストリップ押え用ローラー４２ａの両側端に配置された片刃のディスク式のカッター刃４２ｂと、これらを支持する支持フレーム４２ｄと、支持フレーム４２ｄに取り付けられた流体圧式のシリンダー（駆動手段）４２ｅとから構成されている。
【００２４】
上記の非粘着処理としては、例えば、表面にタックフリー加工を施す処理や、表面に生ゴムと粘着しない布地のライナーを貼り付ける処理などが挙げられる。
【００２５】
ディスク式のカッター刃４２ｂとしては、端面が正確に切断できる観点から片刃であることが好ましいが、両刃でもよい。
【００２６】
（ｂ）耳ゴム除去手段
耳ゴム除去手段は、切断された耳ゴムＳ１を吸引して除去する耳ゴム吸引部４２ｃを備えており、耳ゴム吸引部４２ｃはカッター刃４２ｂの外側に配置されて、バキューム管４２ｆに吸引口４２ｇが接続されて構成されており、耳ゴムＳ１の切断時には、吸引口４２ｇはゴムストリップＳの幅広部の両端に近接するように、耳ゴム切断手段と一体化されている。
【００２７】
（３）制御手段
制御手段は、切断装置本体４２および流体圧式のシリンダー４２ｅの動作を制御するように構成されている。具体的には、幅センサー４１から耳ゴムＳ１（ゴムストリップＳの幅広部分）を検知した信号を受けると、ゴムストリップＳの搬送速度から耳ゴムＳ１が切断位置に到達するタイミングを算出し、それに合わせて、シリンダー４２ｅを伸長させて切断装置本体４２を下降させる。
【００２８】
下降した切断装置本体４２は、ゴムストリップ押え用ローラー４２ａでゴムストリップＳを上から押さえながら、耳ゴムＳ１をカッター刃４２ｂで押し付けて切断し、その後、耳ゴム吸引部４２ｃで切断された耳ゴムＳ１を吸引する。
【００２９】
幅センサー４１が耳ゴムＳ１を検知しなくなると、耳ゴムＳ１がなくなる位置に合わせてシリンダー４２ｅにより切断装置本体４２を上昇させ、耳ゴムＳ１の切断を終了させる。
【００３０】
以上のように、本実施の形態によれば、幅センサー４１の下流側に耳ゴム切断装置４を設けているため、従来のタイヤ製造装置と異なり、ゴムストリップの幅を確実に一定に保つことができる。
【００３１】
この結果、タイヤ周上での重量バランスを向上させることができる。なかでも、トレッドのキャップ層を構成するゴムストリップ（ＣＡＰストリップ）に適用した場合には、重量バランスの向上に加えて、ＣＡＰゴムの周上ボリュームを均一化することができるため、タイヤＲＲＯ（ラジアルランアウト）を飛躍的に向上させることができる。
【００３２】
また、ゴムストリップのストリップ幅を常に一定に保つことができるため、ストリップ幅の不均一部分を起点とするエア抱え込みによるタイヤ不良の発生を十分に削減することができる。
【実施例】
【００３３】
実施例として、上記した実施の形態に示したタイヤ製造装置を用いてＣＡＰストリップ幅の不均一部（耳ゴム）のカットを行いながら、２３５／４５Ｒ１８  ９８Ｙ  ＳＰ  ＭＡＸＸ  ０５０の試験タイヤを作製した。なお、カット角度は５°に設定した。
【００３４】
比較例として、従来のタイヤ製造装置を用いて、同様に試験タイヤを作製した。
【００３５】
得られた各試験タイヤについて、ＪＡＳＯ条件に基づいて、バランス測定として静バランスの測定を行うと共に、タイヤユニフォミティ測定としてＲＲＯの測定を行い、各結果を実施例を１００として指数化した。数値が大きいほど結果が良好であることを示す。
【００３６】
また、外観不良測定として、加硫後タイヤでのエア膨らみの発生比率を求め、同様に、実施例を１００として指数化した。数値が大きいほど結果が良好であることを示す。
【００３７】
結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
2014151477.tif 000003
【００３９】
表１より、静バランス、ＲＲＯ、外観不良、すべての項目について、実施例は、比較例よりも改善されていることが確認できた。
【００４０】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４１】
１          ゴム押出機
２          カレンダーロール機
３          ベルト式搬送手段
４          耳ゴム切断装置
５          フォーマー
４１        幅センサー
４２        切断装置本体
４２ａ      ゴムストリップ押え用ローラー
４２ｂ      カッター刃
４２ｃ      耳ゴム吸引部
４２ｄ      支持フレーム
４２ｅ      シリンダー（駆動手段）
４２ｆ      バキューム管
４２ｇ      吸引口
Ｓ          ゴムストリップ
Ｓ１        耳ゴム
【図１】
2014151477.tif 000004
【図２】
2014151477.tif 000005
【図３】
2014151477.tif 000006
【図４】
2014151477.tif 000007