(57)【要約】【課題】可撓性ベルト部材を小径化した場合においても、骨格部材の撓み低減を図って画像の光沢ムラを抑え、骨格部材と可撓性ベルトあるいは骨格部材内蔵部材との干渉を抑えることができる画像加熱装置および画像形成装置を提供する。【解決手段】加熱源によって加熱される回転可能な可撓性ベルト部材と、可撓性ベルト部材の内周面と接触するバックアップ部材と、バックアップ部材に加圧力を供給する骨格部材と、バックアップ部材に対向する加圧部材と、を有し、可撓性ベルト部材と加圧部材の間に形成されるニップ部に画像を担持した記録材を挟持搬送して画像を加熱する画像加熱装置であって、骨格部材は、記録材の搬送方向で上流側に位置する上流側面部と、下流側に位置する下流側面部と、上流側面部および下流側面部と接続する天面部と、を有し、上流側面部、下流側面部の少なくとも一方の厚みが、天面部の厚みより厚い。【選択図】図1
2014115509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱源によって加熱される回転可能な可撓性ベルト部材と、
前記可撓性ベルト部材の内周面と接触するバックアップ部材と、
前記バックアップ部材に加圧力を供給する骨格部材と、
前記バックアップ部材に対向する加圧部材と、
を有し、
前記可撓性ベルト部材と前記加圧部材の間に形成されるニップ部に画像を担持した記録材を挟持搬送して前記画像を加熱する画像加熱装置であって、
前記骨格部材は、前記記録材の搬送方向で上流側に位置する上流側面部と、下流側に位置する下流側面部と、前記上流側面部および前記下流側面部と接続する天面部と、を有し、
前記上流側面部、前記下流側面部の少なくとも一方の厚みが、前記天面部の厚みより厚いことを特徴とする画像加熱装置。
【請求項２】
前記上流側面部の厚みと、前記下流側面部の厚みとは異なることを特徴とする請求項１に記載の画像加熱装置。
【請求項３】
前記骨格部材は、前記上流側面部、前記下流側面部の少なくとも一方において、折り曲げられて形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の画像加熱装置。
【請求項４】
前記骨格部材は、前記上流側面部、前記下流側面部の少なくとも一方において、複数の部材が組み合わせて形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の画像加熱装置。
【請求項５】
前記複数の部材は、前記バックアップ部材に加圧力を供給する夫々の加圧伝達面を有し、少なくとも１つの前記加圧伝達面の前記搬送方向に交差する長手方向における形状が他の前記加圧伝達面の前記搬送方向に交差する長手方向における形状と異なることを特徴とする請求項４に記載の画像加熱装置。
【請求項６】
前記少なくとも１つの前記加圧伝達面の前記長手方向における形状は、前記長手方向の中央部が前記長手方向の端部より前記バックアップ部材の側に突出した凸形状であることを特徴とする請求項５に記載の画像加熱装置。
【請求項７】
前記バックアップ部材は、前記複数の部材より加圧力を受ける夫々の加圧受け面を有し、少なくとも１つの前記加圧受け面の前記搬送方向に交差する長手方向における形状が他の前記加圧受け面の前記搬送方向に交差する長手方向における形状と異なることを特徴とする請求項４に記載の画像加熱装置。
【請求項８】
前記複数の部材は、前記バックアップ部材に加圧力を供給する夫々の加圧伝達面を有し、少なくとも１つの前記加圧伝達面の高さが他の前記加圧伝達面の高さと異なることを特徴とする請求項４乃至７のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
【請求項９】
前記骨格部材は、前記搬送方向に交差する長手方向の両端部で加圧ばねを介して加圧されることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の画像加熱装置。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか１項に記載の画像加熱装置を搭載した画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やＬＢＰ等、電子写真方式・静電記録方式等の作像プロセスを採用した画像形成装置に使用される画像加熱装置および画像形成装置に関する。このような画像加熱装置としては、記録材上に形成した未定着トナー画像を固着画像として加熱定着する定着装置や、記録材に定着された画像を加熱することにより画像の光沢度を増大させる光沢度増大装置等を挙げることができる。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置が、電子写真、静電記録、磁気記録等の画像形成プロセスにより、記録材（紙、印刷紙、転写材シート、ＯＨＴシート、光沢紙、光沢フィルム等）の面に直接方式もしくは間接（転写）方式で、画像情報に対応した未定着トナー像を形成する。そして、画像加熱装置としての定着装置が、その未定着トナー像を記録材面に固着画像として定着処理している。
【０００３】
定着装置としては、記録材に形成された未定着トナー像を加熱溶融し、記録材上に定着させる熱定着方式が広く使用されており、その中でも最も一般的な熱ローラ定着器装置や、以下に示すオンデマンド定着装置（特許文献１、２）が知られている。
【０００４】
オンデマンド定着装置では、例えば薄く細長い基板状のセラミックヒータと、セラミックヒータにその内面側を接触させて加熱する回転可能なベルト部材である定着ベルト等により画像加熱装置が構成される。また、セラミックヒータを加圧ローラ等の対向部材に対し圧接させる加圧機構を有しており、その結果定着ベルトと加圧ローラの間に形成される圧接領域である定着ニップにおいて転写材上のトナー画像が定着処理される。このようなオンデマンド定着装置では、熱ローラ定着装置に比べ装置としての熱容量を低減できるため、温度の上昇に要する時間であるウェイトタイムが短縮できる。
【０００５】
そして、近年は定着ベルトに弾性層を設け、カラー画像の定着にも対応したカラーオンデマンド定着装置も広く採用されている。また、装置の小型化や更なるウェイトタイムの短縮を実現するため、定着ベルトの小径化が進んでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−３１３１８２号公報
【特許文献２】特開平２−１５７８７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、オンデマンド定着装置の定着ベルトを小径化し、小型化とウェイトタイム短縮を図るにあたり、以下に述べるような加圧ステーに関する問題が生じる。これを図１５を用いて説明する。
【０００８】
図１５で、発熱部としてのセラミックヒータ１３１を有する加熱体としての定着ベルト１３０は、必要なニップ幅を確保するため加圧ローラ２０１などの対向部材に対し強い力で加圧される必要がある。そのため、加圧力や対向部材から受ける力に耐え、加圧力を長手方向に均等に分散させる役割を担う剛性の高い骨格部材としての加圧ステー３００を備えている。加圧ステー３００には、鋼板をコの字形状やＵ字形状に曲げて成型したものが良く用いられている。
【０００９】
なお、図中３０１はバックアップ部材としてのヒータホルダであり、セラミックヒータ１３１を保持すると同時に、加圧ステー３００から受けた加圧力をセラミックヒータ１３１に伝える役割を果たす耐熱性の樹脂より形成される。
【００１０】
ここで、可撓性ベルト部材しての定着ベルト１３０を小径化した場合には、定着ベルト１３０の内面と加圧ステー３００との接触を避けるために加圧ステー３００の天面部３０２の高さを低くするなど、加圧ステー３００を小型化する必要がある。その結果、強度が低下し、加圧ステー３００の撓みが大きくなってしまう問題が発生する。
【００１１】
強度の低下で加圧ステー３００の撓みが大きくなると、加圧力を長手方向に均一に分配することができず、定着ベルト１３０と加圧ローラ２０１との搬送方向における接触ニップ幅が長手方向の端部領域で太く、長手方向の中央領域で細くなるなど不均一となる。これにより、トナーの溶融状態にムラが生じ、その結果、画像の光沢ムラが発生したり、トナーの溶融不足による定着不良や、トナーの過剰溶融によるホットオフセットが発生しやすくなる。
【００１２】
更には、強度の低下による加圧ステー３００の撓みによる変位量（跳ね上げ量）が最も大きくなる長手方向の中央領域において、加圧ステー３００の天面部３０２が定着ベルト１３０の内面に接近して接触し、定着ベルト１３０の熱を奪ってしまう問題がある。この接触を避けるために加圧ステー３００の高さを更に低くすると、結局撓みをより劣化させてしまう。
【００１３】
一方、加圧ステー３００を小型化した状態でも撓みに対する強度を増すように、加圧ステー３００の肉厚を全体的に厚くすることが考えられるが、この場合も次のような問題が発生する。即ち、定着ベルト１３０との接触を防止するために、加圧ステー３００の天面部の肉厚は内側に厚くする必要があり、その結果、加圧ステー３００の内側の空間の高さ（図中のＧ）が低くなってしまう。
【００１４】
加圧ステー３００の内側の空間には、セラミックヒータ１３１の温度を検知するためのサーミスタやサーモスイッチ等の素子をはじめとする加圧ステー内蔵部材３０３が収められており、それらの収容スペースが不足する問題が発生する。定着ベルト１３０の小径化の段階で加圧ステー３００の内側の空間の高さ（図中のＧ）は、既に減少しており、加圧ステー内蔵部材３０３の収納に対し余裕のない状態となっており、更に肉厚分減少することで、高さのある内蔵部材の収納など困難となる。
【００１５】
本発明の目的は、可撓性ベルト部材を小径化した場合においても、骨格部材の撓み低減を図って画像の光沢ムラを抑え、骨格部材と可撓性ベルトあるいは骨格部材内蔵部材との干渉を抑えることができる画像加熱装置および画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するため、本発明に係る画像加熱装置は、加熱源によって加熱される回転可能な可撓性ベルト部材と、前記可撓性ベルト部材の内周面と接触するバックアップ部材と、前記バックアップ部材に加圧力を供給する骨格部材と、前記バックアップ部材に対向する加圧部材と、を有し、前記可撓性ベルト部材と前記加圧部材の間に形成されるニップ部に画像を担持した記録材を挟持搬送して前記画像を加熱する画像加熱装置であって、前記骨格部材は、前記記録材の搬送方向で上流側に位置する上流側面部と、下流側に位置する下流側面部と、前記上流側面部および前記下流側面部と接続する天面部と、を有し、前記上流側面部、前記下流側面部の少なくとも一方の厚みが、前記天面部の厚みより厚いことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、可撓性ベルト部材を小径化した場合においても、骨格部材の撓み低減を図って画像の光沢ムラを抑え、骨格部材と可撓性ベルトあるいは骨格部材内蔵部材との干渉を抑えることができる画像加熱装置および画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る画像加熱装置としての定着装置の概略構成図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る画像加熱装置を搭載した画像形成装置の概略構成図である。
【図３】第１の実施形態における定着装置を搬送方向上流側から見た概略構成図である。
【図４】第１の実施形態に対する比較例の概略構成図である。
【図５】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図６】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図７】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図８】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図９】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図１１】第２の実施形態に係る定着装置を搬送方向上流側から見た場合の概略構成図である。
【図１２】第２の実施形態に係る定着装置における加圧ステーの加圧受け部の概略構成を示す斜視図である。
【図１３】その他の実施形態に係る定着装置の概略構成図である。
【図１４】本発明の第３の実施形態における補助加圧ステーを搬送方向上流側から見た場合の長手形状を示す図である。
【図１５】従来例における定着装置の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
《第１の実施形態》
（画像形成装置）
図２は、本発明の実施形態に係る画像加熱装置を搭載した画像形成装置の概略構成図である。この画像形成装置は、高速性という点で特に優れているタンデム方式を採用した電子写真カラー画像形成装置である。図２においてＹ・Ｍ・Ｃ・Ｋは、各々イエロー、マゼンダ、シアン、ブラック用のトナー像形成ユニットである。各ユニットは何れも、像担持体としての回転ドラム型の電子写真感光体（以下、感光ドラムと記す）１、帯電器２、レーザー露光光学系３、現像器４、クリーニング器５等を有する電子写真プロセス機構より構成されている。
【００２０】
感光ドラム１は矢印方向に所定の周速度で回転駆動され、公知の電子写真画像形成プロセスにより感光ドラム表面に各色に対応したトナー画像が形成される。
【００２１】
６は駆動ローラ７とターンローラ８との間に懸回張設した転写ベルトであり、各ユニットＹ〜Ｋの下側に、全ユニットに亘たらせて配設してある。転写ベルト６は矢印の反時計方向に、感光ドラム１の周速度に対応した周速度で回動駆動される。
【００２２】
９は転写ローラであり、各ユニットＹ・Ｍ・Ｃ・Ｋにおいて、感光ドラム１の下面に対して転写ベルト６を挟んで圧接して転写ニップ部を形成している。１０はレジストローラであり、不図示の給紙機構部から一枚分離給紙されたシート状の記録材（転写材、用紙）Ｐを、転写ベルト６の第１のユニットＹ側の端部に所定の制御タイミングで給送する。給送された記録材Ｐは電極ローラ１１により転写ベルト６の面に静電的に貼り付けられる。
【００２３】
転写ベルト６は、その記録材Ｐを保持して第１〜第４のユニットＹ・Ｍ・Ｃ・Ｋの転写ニップ部へ順次に搬送する。Ｖ１１は電極ローラ１１に対するバイアス印加電源である。Ｖ９は各転写ローラ９に対する転写バイアス印加電源である。
【００２４】
これにより、同一の記録材Ｐの面にイエロートナー像、マゼンタトナー像、シアントナー像、およびブラックトナー像が順次に位置合わせ状態で重畳転写されて、未定着のフルカラートナー像が合成形成される。
【００２５】
第４のユニットＫの転写ニップ部を搬送されて通過した記録材Ｐは転写ベルト６から分離され、定着装置Ｆに導入されて未定着トナー像の加熱定着処理を受けてフルカラー画像形成物として排出搬送される。
【００２６】
（画像加熱装置）
次に、本実施形態における画像加熱装置としての定着装置の構成について説明を行う。本実施形態の定着装置は、オンデマンド方式を採用している。本実施形態の定着装置を長手方向の軸に垂直な平面で切断したときの搬送方向の概略断面構成を図１に示す。また、記録材の搬送方向上流側から見たときの定着装置の概略構成図を図３に示す。
【００２７】
図１で２００は加熱ユニットであり、以下に詳述する回転可能な可撓性ベルト部材である定着ベルト１３０と、その内周面側で定着ベルト１３０を加熱する加熱源でもあるセラミックヒータ１３１を備えている。セラミックヒータ１３１を定着ベルト１３０の内周面に接触させることで熱を伝達し、定着ベルト１３０が加熱される。
【００２８】
１３２はバックアップ部材で定着ベルト１３０の内周側にあり、定着ベルト１３０の外周側に設けられ加圧部材である加圧ローラ２０１と対向する関係に設けられる。そして、定着ベルト１３０と加圧ローラ２０１の間に形成される定着ニップ部１０１に画像を担持した記録材を挟持搬送して画像を加熱する。
【００２９】
即ち、転写プロセスまでを終え、未定着トナー像をその上に載せた記録材（不図示）は図中の右側から左側方法へ搬送されて定着ニップ部１０１へ導かれる。そして、定着ニップ部１０１で加えられる圧力と、定着ベルトやセラミックヒータから伝えられる熱とにより、トナーが溶融され転写材上に定着される。
【００３０】
ここで、図１における左右方向を搬送方向と表現し、また図中の右側を搬送方向の上流側、左側を搬送方向の下流側と表現することにする。
【００３１】
（可撓性ベルト部材）
可撓性ベルト部材としての定着ベルト１３０は、厚さ６０μｍ、内径１８ｍｍ、長さ２４０ｍｍの円筒状のポリイミド樹脂よりなる基体層の上に、先ず弾性層として厚さ２００μｍのシリコーンゴム層を設ける。そして、更に外側に厚さ３０μｍのＰＦＡ樹脂による離型層をコートにより形成したものである。
【００３２】
定着ベルト１３０の基体層としては、他の耐熱性樹脂材料や、ニッケル、ＳＵＳ等の他の金属材料を用いることもできる。また、離型層はＰＦＡ等のフッ素樹脂によるチューブを被覆することにより設けることもできる。なお、弾性層は省略することも可能であるが、特に本実施形態のようにカラー画像形成装置に用いるオンデマンド定着装置の場合は、出力画像の光沢ムラを防止するために、省略しないことが望ましい。
【００３３】
弾性層を厚くすると、記録材の表面の凹凸による画像の光沢ムラを防止する効果が高まる一方、セラミックヒータからベルト表面への熱伝達効率が低下する。更に、定着ベルト自体の熱容量が増えるために定着ベルト表面の温度立ち上がり時間が遅くなってしまう。発明者らの検討によれば、光沢ムラと温度立ち上がりの両者のバランスが良いのは弾性層の厚さが５０〜１０００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍ付近であった。このとき、定着ベルトの熱容量（１ｃｍ＾２あたり）は、およそ４．１９×１０＾−２Ｊ／ｃｍ＾２・Ｋから４．１９Ｊ／ｃｍ＾２・Ｋであった。
【００３４】
また、基体層や弾性層の熱伝導率を上げることも、定着ベルト１３０の温度立ち上がり時間の短縮化や、定着能力の向上に対し有効である。そこで、本実施形態では、基体層、弾性層の双方に熱伝導率が１．０  ｗ  ／  ｍ・Ｋ以上の熱伝導率が高いものを用いた。
【００３５】
定着ベルト１３０は、定着ニップ部１０１(図１）においてセラミックヒータ１３１やヒータホルダ１３２に密接し、平面形状となるため、回転駆動時の定着ベルトの軌跡は図１に示すように上下方向に圧縮され、左右方向に広がった形状となる。そして、回転駆動する際に、定着ベルト１３０とセラミックヒータ１３１の間で生じる摩擦力を低減するため、両者間には潤滑剤としての耐熱グリスを介在させてある。耐熱グリスとしては、例えばフッ素オイルとフッ素樹脂の混合物を用いることができる。本実施形態では潤滑剤として、ダウコーニグアジア（株）製ＨＰ−３００グリースを使用した。使用量は４００ｍｇとした。
【００３６】
（セラミックヒータ）
加熱源であるセラミックヒータ１３１は、長さ２７０ｍｍ、幅７．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍに成形されたアルミナ、窒化アルミ等よりなる基板面上に抵抗発熱体パターンを形成したものである。本実施形態では、アルミナ基板の定着ベルト側の面上に抵抗発熱パターンを印刷により形成し、その上に、厚み６０μｍの絶縁用耐熱ガラス保護層を設けた。セラミックヒータ１３１の温度を目標値に制御する為、セラミックヒータの定着ベルトとの非当接面にはサーミスタ（不図示）が接触して設けられている。サーミスタによる温度の検知結果に応じセラミックヒータ１３１の発熱量（投入電力）が制御される。サーミスタは長手方向に複数配置されることが多い。
【００３７】
（バックアップ部材）
バックアップ部材としてのヒータホルダ１３２は、耐熱性の樹脂（液晶ポリマー等）より成り、セラミックヒータ１３１を保持するのと同時に、定着ベルト１３０にも一部接触し、走行をガイドする役割をも担う。
【００３８】
（加圧ローラ）
加圧ローラ２０１は外径１４ｍｍのステンレス製芯金１４０の上に厚さ４ｍｍのシリコーンゴム弾性層１４１を設け、更にその上に離型層として厚さ５０μｍのＰＦＡ樹脂により形成される表層（不図示）を設けたものを用いた。よって加圧ローラ２０１の外径は約２２ｍｍである。より詳細には、加圧ローラ２０１の外径は長手中心部に対し端部の外径を１２０μｍ大きくした逆クラウン形状とている。これは定着処理時に記録材にしわが発生しにくくするためである。
【００３９】
加圧ローラ２０１の製品硬度は５５度（ＡＳＫＥＲ−Ｃ  荷重１Ｋｇ）とした。セラミッヒータ１３１からの加圧力を受け弾性層１４１が変形することによりできた定着ベルト１３０と加圧ローラ２０１との当接ニップ部（以下では定着ニップと呼ぶ）１０１の幅はおよそ８ｍｍである。本実施形態では加圧ローラ２０１が駆動モータ（不図示）により駆動される。駆動モータの動作は、制御部（不図示）により駆動、停止や回転速度が制御されている。
【００４０】
定着ベルト１３０は、定着ニップ１０１で働く摩擦力により加圧ローラ２０１に従動し、セラミックヒータ１３１及びヒータホルダ１３２の一部に圧接摺動しながら矢印方向に加圧ローラとほぼ同じ周速度で回転駆動される。
【００４１】
坪量６０〜１００ｇ／ｍ２の普通紙等の記録材上に画像形成を行う通常の画像形成時は、加圧ローラが２００ｍｍ／ｓの周速で駆動されると共に、定着ベルト１３０の温度が１８０℃となるようセラミックヒータへの通電が調整される。
【００４２】
（骨格部材としての加圧ステー）
図１の１５１は、搬送方向に交差する長手方向に渡ってヒータホルダ１３２を支える骨格部材としての加圧ステーである。図３を用いて更に説明すると、加圧ステー１５１は、長手方向の両端部に設けられた加圧受け部１８１において、加圧ばね１８０を介した加圧機構により加えられる加圧ローラ２０１方向への加圧力を受ける。本実施形態では加圧力の合計は２２６Ｎとし、両端部の加圧受け部の支点間距離（図中Ｌ）は２５４ｍｍとした。なお、図中１８３は、加圧ばね１８０と加圧受け部１８１の間の加圧力の受け渡しを中継する加圧ばねホルダである。
【００４３】
骨格部材としての加圧ステー１５１が加圧ばね１８０を介して受けた加圧力は、長手方向に対し均一になるようにヒータホルダ１３２に伝えられ、更にセラミックヒータ１３１へ伝達される。その結果、セラミックヒータ１３１は定着ベルト１３０を加圧ローラ２０１へ圧接させることが可能になる。
【００４４】
図１で、加圧力を伝える加圧ステー１５１とヒータホルダ１３２との接触面のうち、加圧ステー側の面１８２を加圧伝達面、ヒータホルダ側の面１６０を加圧受け面と呼ぶこととする。本実施形態における加圧伝達面１８２の長さ（図３のＭ）は２４０ｍｍである。また、セラミックヒータ１３１とヒータホルダ１３２の接触面のうち、ヒータホルダ側の面１６１をヒータ保持面と呼ぶこととする。
【００４５】
（加圧ステー側の撓み）
加圧ステー１５１の加圧受け部１８１（図３）に加圧力をかけた場合、加圧ステー１５１は対向部材である加圧ローラ２０１が接する加圧ローラ面長分の２２５ｍｍの長手領域（図３のＷ）において反力を受ける。その結果、加圧ステー１５１は長手方向に弓なりに跳ね上がり撓んでしまう。
【００４６】
このような撓みを最小限に留めるために、加圧ステー１５１には高い剛性が求められ、本実施形態では鋼鉄製のものを用いている。ヒータホルダ１３２については、加圧ステー１５１から加圧力を受けた際に大きく撓まない程度の短手方向の強度を持てば良く、加圧ステー１５１ほどの強度は不要である。ヒータホルダ１３２の場合は、接触するセラミックヒータ１３１や定着ベルト１３０の熱を過度に奪わないよう、より低熱容量で低熱伝導の部材で構成することがむしろ望ましく、本実施形態では前述の通り耐熱性の樹脂部材を使用した。
【００４７】
（加圧ローラ側の撓み）
加圧時の撓みは加圧ステー１５１に加え、対向する加圧ローラ２０１側にも発生する。その結果、加圧力やニップ幅が長手方向に渡り不均一となるのを防止するため、ヒータホルダ１３２の加圧受け面１６０とヒータ保持面１６１との間の厚みは、長手方向中央部で厚く、端部で薄くなるような、撓み分を補う厚み形状が設けられている。
【００４８】
具体的には、ヒータホルダ１３２の加圧受け面１６０は平面とする一方、ヒータ保持面１６１は加圧ローラ側に凸になっている円弧形状とし、加圧ローラの長手方向端部の厚みより、長手方向中央部の厚みを４５０μｍ厚くした。なお、このような厚み形状は加圧受け面１６０側に設けても良く、加圧受け面１６０とヒータ保持面１６１の双方に設けても良い。また、厚み形状は他の曲線形状としても良い。
【００４９】
以下では、このように長手方向端部に対して長手方向中央部を厚くした形状のことをクラウン形状と呼び、端部に対して中央部の厚みを増した量をクラウン量と呼ぶこととする。即ち、本実施形態の場合は、バックアップ部材であるヒータホルダ１３２の厚みに４５０μｍのクラウン形状を設けたと言い換えることができる。
【００５０】
（加圧ステー内蔵物）
本実施形態においても、加圧ステー１５１とセラミックヒータ１３１やヒータホルダ１３２との間の空間には、以下のように様々な内蔵部材が配置されており、特に高さ方向において余裕の少ない状態となっている。例えば図１において１７０に示すのは、サーモスイッチである。サーモスイッチ１７０はセラミックヒータ１３１の定着ベルト１３０との非当接面側に設けられ、セラミックヒータ１３１の温度の異常な上昇を検知して電力を遮断し、発熱を停止させる役割を担っており、温度ヒューズ等を用いることもできる。
【００５１】
サーモスイッチ１７０等の素子は、セラミックヒータ１３１に接触させて配置しても良いが、本実施形態ではセラミックヒータ１３１との間に樹脂製のスペーサ部材１７１を介して配置した。サーモスイッチ１７０などの熱容量の大きい部材をセラミックヒータ１３１に直に接触させると、セラミックヒータ１３１の熱を奪い温度ムラ原因となることがあるからである。
【００５２】
セラミックヒータ１３１が異常昇温した際は、スペーサ部材１７１が溶融し、サーモスイッチ１７０の感熱部がセラミックヒータ１３１に密着する。その際の密着度を向上させるために、サーモスイッチ１７０は付勢ばね１７２によりセラミックヒータ１３１方向に加圧される。本実施形態では加圧力を４．９Ｎとした。
【００５３】
図１で１７３は、サーモスイッチ１７０及び付勢ばね１７２を保持するサーモスイッチホルダ部材である。また、１７４はセラミックヒータ１３１に通電する電流経路内にサーモスイッチ１７０を直列に接続するための耐熱性の電力ケーブルである。電力ケーブル１７４は最大電流１０Ａ、最も高い温度２５０℃に耐える仕様のものを用いており、サーモスイッチ１７０の長手方向の両側に設けられた端子にそれぞれ接続される。そのうちの１本は、このようにサーモスイッチホルダの上を通過して折り返されるように配置されている。
【００５４】
内蔵部材としては他にも、サーミスタをセラミックヒータに密着させるための加圧機構や、その保持部材、サーミスタの信号線、信号線や電力ケーブルを保持する保持部材、などが本断面図とは異なる長手位置にも配置されている。
【００５５】
本実施形態の定着装置において、加圧ステー内蔵物を収納する上で最も空間が不足するのは図１で示しているサーモスイッチ１７０の配置される部分である。特に、高さ方向の空間に余裕が少なく、内蔵部材の最も高い位置にある電力ケーブル１７４と加圧ステー１５１の天面部との空間余裕（図１に示すＢ）は０．２ｍｍだけである。この空間余裕は、部品の寸法公差上必要とされる空間余裕でもある。即ち、本実施形態において、加圧ステー１５１の天井部の厚みを厚くして強度向上を図ることは不可能な状態となっている。
【００５６】
（加圧ステー形状）
本実施形態では、バックアップ部材に加圧力を供給する骨格部材である加圧ステーの断面形状に関し、記録材の搬送方向上流側の上流側面部および搬送方向下流側の下流側面部の厚みを、それら側面部同士を接続する天面部の厚みより厚くすることを特徴とする。
【００５７】
図１で、加圧ステー１５１はＵ字形状またはコの字形状に折り曲げた断面形状をしている。以下の説明では加圧ステーの断面形状のうち、１７５の部分を加圧ステーの天面部と呼び、図中の下方向に伸びた部分をそれぞれ加圧ステーの上流側面部１７６、及び下流側面部１７７と呼ぶこととする。上流側面部１７６と下流側面部１７７の図中下側のそれぞれの端面は、図３において既に説明した加圧伝達面１８２である。
【００５８】
ここで本実施形態では、定着ベルト１３０の軌跡が上下方向に圧縮され、左右方向（つまり搬送方向）に広がった形状となることを利用し、加圧ステー１５１の断面形状を以下のように構成した。即ち、搬送方向の上流側、及び下流側において、定着ベルト１３０と加圧ステー１５１の間に空間が生まれ易いことを利用し、加圧ステー１５１の天面部１７５の厚みより、上流側面部１７６、及び下流側面部１７７の厚みを厚くした。具体的には天面部の厚みは１．６ｍｍとしたのに対し、側面部の厚みは３．２ｍｍとした。
【００５９】
加圧ステー１５１の側面部の肉厚部分は、もともと均一な厚みの鋼板に別体の鋼板を溶接などにより付け足し一体化することにより得た。より詳細に述べると、鋼板を折り曲げる前の平板の状態において側面部に相当する部分へ鋼板を溶接し、その後天面部に相当する部分を折り曲げて成形した。これとは逆に、鋼板を折り曲げて均一な厚みのＵ字形に成形した後に鋼板を溶接して成形しても良い。溶接方法としてはスポット溶接を用いたが、他の溶接方法を用いても良い。
【００６０】
なお、加圧ステー１５１の上下方向の高さ（図中Ａ）は１１ｍｍ、左右方向の幅（図中Ｄ）は１４ｍｍ、側面部の厚みを厚くした部分の高さ（図中Ｃ）は７ｍｍとしている。また、長手方向形状を示す図３において、加圧ステー１５１の側面部を厚くした部分はグレーに着色して表示した領域である。その長手方向の長さは、加圧伝達面１８２の幅と同じ２４０ｍｍ（図３に示すＭ）としている。
【００６１】
(比較例)
次に本実施形態による効果を、厚みが均一な従来の加圧ステーを採用する比較例と比較しながら説明を行う。図４に示すのは比較例における従来の加圧ステー１９０の断面形状である。天面部と上流側、下流側の側面部の厚みは１．６ｍｍで均一とし、上下方向の高さ（図中Ｅ）は第１の実施形態と同じ１１ｍｍ、左右方向の幅（図中Ｆ）はステー側面部の内側の寸法を揃え、１０．８ｍｍとした。
【００６２】
ここで、一般に荷重をかけた時の部材の撓み量ｈは、部材の断面２次モーメントＩ（Ｎ／ｍｍ＾４）に反比例することが知られている。具体的には、定着装置の加圧ステーの場合は、撓み量ｈは、以下の式で与えられることが知られている。
【００６３】
ｈ＝  Ｆ×Ｌ＾３  ／（（４８＋２９×Ｗ／Ｉ  ）×Ｅ×Ｉ）
Ｅは部材である鋼鉄の弾性係数（Ｎ／ｍｍ＾２）、Ｆは加圧力（Ｎ）、Ｌは支点間の長さ、つまり図３に示した加圧受け部の支点間の長さ２５４（ｍｍ）、Ｗは対向部材により加圧力の反力が加わる領域の長さ、つまり加圧ローラ面長の２２５（ｍｍ）である。
【００６４】
加圧力Ｆを２２６Ｎとした場合の本実施形態と、比較例それぞれにおける加圧ステーの撓み量を求めたところ、それぞれ４６０μｍと６００μｍであった。本実施形態における加圧ステーの撓み量４６０μｍは、ヒータホルダ１３２の加圧受け面１６０（図１）と、ヒータ保持面１６１（図１）の間の厚みに設けられたクラウン量である４５０μｍと同程度である。そのため、このヒータホルダのクラウン形状により撓み分が相殺されて長手方向でほぼ均一な加圧力が得られていると考えることができる。
【００６５】
一方、比較例の場合は、図４に示すヒータホルダ１９１のクラウン量を更に大きくしないと、長手方向中央部の加圧力が不足する。
【００６６】
以下に示す表１は、本実施形態と比較例とで、従来の定着装置における課題説明部で挙げた問題点の発生状況を比較したものである。具体的には、定着ニップ幅が長手方向で不均一となった場合に発生する光沢ムラ、及び、加圧ステーの天面部１７５と定着ベルト１３０の内周面との接触有無について比較した結果を示す。比較例については、本実施形態と同じクラウン量４５０μｍのヒータホルダを用いた場合（比較例Ａ）と、加圧ステーの撓みに合わせてヒータホルダのクラウン量を６００μｍに増やした場合（比較例Ｂ）のそれぞれについて結果を示した。
【００６７】
【表１】
2014115509.tif 000003
【００６８】
光沢ムラは，べた画像を定着した際の長手方向の中央部と端部の光沢の違いを目視評価し、許容内であれば○、許容外であれば×で示した。加圧ステーと定着ベルト内周面との接触については、画像の定着動作中にも接触が見られる場合は×、画像の定着動作前の定着ベルトの温度が立ち上げ中などで、定着ベルトの回転がやや不安定な間のみ接触する場合は△、常に接触しない場合は○で表示した。
【００６９】
本実施形態で採用した定着ベルト１３０の基体層は、熱伝導率を向上させるためにカーボンフィラーが添加されており低抵抗であったため、接触の有無は加圧ステーと定着ベルトの基体層間の抵抗を測定することにより行った。
【００７０】
表１の結果によると、比較例では加圧ステーのクラウン量を調整した場合においても光沢ムラと、加圧ステーと定着ベルトとの干渉が両立しないのに対し、本実施形態の加圧ステーでは問題無く両立させることができた。
【００７１】
以上述べたように、本実施形態では、定着ベルトを搬送方向に広げた形状で使用する場合において、搬送方向上流側、及び下流側に生まれる定着ベルト内の空間を使い加圧ステー１５１の強度を補強した。即ち、加圧ステー１５１の天面部１７５の厚みより、上流側側面部１７６、下流側側面部１７７の厚みを厚くしたことにより、加圧ステー１５１の内蔵物の収納スペースを維持したまま、加圧ステー１５１の撓みを低減できた。その結果、画像の光沢ムラの発生や、加圧ステー１５１と定着ベルト１３０の内周面との干渉の発生を防止することができた。
【００７２】
《第２の実施形態》
本実施形態では、第１の実施形態と異なり、図１０に示すように、加圧ステーは複数の部材３５０、３５１、３５２を組み合わせて形成されている。それら複数の部材を組合せた加圧ステーの合計厚みにおいて、加圧ステーの上流側面部および下流側面部の厚みの方が、天面部の厚みより厚いことを特徴としている。
【００７３】
即ち、本実施形態では、第１の実施形態において厚みを厚くした部分は別体部材の補助加圧ステー３５１、３５２として加圧ステー本体３５０の上流側、下流側の側面部にそれぞれ配置した。そして、加圧ステーを複数の部材（加圧ステー本体３５０と補助加圧ステー３５１、３５２）を組み合わせて形成した。なお、補助加圧ステー３５１、３５２の材質も加圧ステー本体３５０の材質と同じ鋼鉄とした。
【００７４】
第１の実施形態と異なり、補助加圧ステー３５１、３５２は加圧ステー本体３５０と独立しているため、加圧ステー本体３５０の強度を向上させることはできない。しかしながら、以下に詳述するが、加圧ステー本体３５０にかかる荷重負荷の一部を補助加圧ステー３５１、３５２で受け持つことで、加圧ステー本体３５０にかかる荷重負荷を減らし、撓み量を軽減させることができる。図１０で、２１５は加圧ステー本体３５０の加圧伝達面であり、２１６は、下流側の補助加圧ステー３５２の加圧伝達面である。
【００７５】
本実施形態で、加圧ステーと補助加圧ステーを合わせた断面形状は、第１の実施形態と同じ形状にしている。加圧ステー本体３５０の高さは１１ｍｍ、幅は１０．８ｍｍ、厚みは天面部、側面部共に１．６ｍｍである。補助加圧ステー３５１、３５２の厚みは１．６ｍｍ、高さは７ｍｍとしている。
【００７６】
図１１は、搬送方向上流側から見た加圧ステー本体３５０及び補助加圧ステー３５１（図では上流側補助加圧ステーのみ表示している）の長手形状を示したものである。加圧ステー本体３５０にかかる加圧力の一部を受け持つため、補助加圧ステー３５１の長手両端部は、加圧受け部３５４を備えている。そして、加圧受け部３５４は、加圧ステー本体３５０の加圧受け部３５３（図１１では３５４の裏側に重なっている）と共に加圧ばねホルダ３５５を介して加圧ばね１８０による加圧力を受けている。
【００７７】
加圧ステーの加圧受け部周辺の様子を斜視図により示したものが図１２である。加圧ばねホルダ３５５は、別体部材である補助加圧ステー３５１、と加圧ステー本体３５０とを束ねる役割も担っている。図１２では、補助加圧ステー３５１の加圧受け部３５４と加圧ステー本体の加圧受け部３５３とが加圧ばねホルダ３５５により束ねられ、補助加圧ステー３５１が倒れずに加圧ステー本体３５０に密着しながら保持される様子が示されている。
【００７８】
なお、長手方向の中央領域においても補助加圧ステー３５１、３５２が加圧ステー本体３５０に沿うように保持するため、図１０に示すように、ヒータホルダ１３２の上流側、下流側にそれぞれリブ３５６、３５７を複数本設けて補助加圧ステーの位置を規制した。本実施形態の加圧ステー構成において、２２６Ｎの加圧力をかけた場合の加圧ステー本体３５０の撓み量を第１の実施形態同様に求めたところ、５３０μｍであった。
【００７９】
また、第１の実施形態と同様に、長手方向のニップ形状、光沢ムラの発生状況、加圧ステーと定着ベルトとの接触の有無を調べた結果を、以下の表２に示す。なお、比較例は第１の実施形態と同じものである。
【００８０】
【表２】
2014115509.tif 000004
【００８１】
以上の結果を見ると、加圧ステー本体３５０の撓み量は第１の実施形態の結果より大きくなっているものの、光沢ムラと定着ベルトと加圧ステーの接触については両立できることが分かった。本実施形態で第１の実施形態より撓み量が増した原因は、補助加圧ステーを別体部材としたことにより、補助加圧ステーと加圧ステー本体との断面２次モーメント合計値が第１の実施形態のように一体化した場合に比べ下回ったためである。その一方で本実施形態では、加圧ステーの溶接加工などを省略でき、より簡単に実現できるメリットがある。
【００８２】
以上述べたように、本実施形態においても第１の実施形態と同様に、搬送方向上流側、およに下流側に生まれる定着ベルト１３０の内周側空間を使い、加圧ステーの天面部の厚みより、上流側、下流側の側面部の合計厚みを厚くした。これにより、加圧ステー内蔵物の収納スペースを維持したまま、加圧ステーの撓みを低減できた。その結果、画像の光沢ムラの発生や、加圧ステーと定着ベルト内面との接触を防止することができた。
【００８３】
また、本実施形態では、更に、加圧ステーの補強を別体部材である補助加圧ステーにより行ったことにより、溶接加工などの複雑な加工を必要とせず、より簡素な構成で同様の効果を得ることができた。
【００８４】
なお、本実施形態では、補助加圧ステー３５１、３５２は別体の部材とし、それらと加圧ステー本体３５０を束ねるために加圧バネホルダ３５５を用いたが、これに限られない。即ち、図１３に示すように、補助加圧ステー３５３同士が端部の加圧受け部３５４付近で繋がり、一体となっている補助加圧ステーを用いても良い。この場合は、加圧バネホルダで束ねなくとも、補助加圧ステーを加圧ステー本体に沿わせることができる。
【００８５】
《第３の実施形態》
本実施形態は、第２の実施形態と同様、骨格部材である加圧ステーは複数の部材を組み合わせて形成されている。即ち、搬送方向上流側及び下流側に位置する側面部の厚みを厚くする部分には、別体部材である補助加圧ステーを配置し、加圧ステー本体にかかる荷重の一部を、補助加圧ステーで受け持つことで加圧ステー本体の撓み量を軽減する構成である。
【００８６】
本実施形態が第２の実施形態と異なるのは、加圧ステーを形成する複数の部材のうち、少なくとも１つの部材の加圧伝達面の長手方向の形状が、加圧ステーを形成する他の加圧伝達面の長手方向の形状と異なることを特徴としている。即ち、図１０中の２１５に相当する補助加圧ステーのヒータホルダと接触する加圧伝達面の形状と、２１６に相当する加圧ステー本体の加圧伝達面の形状を変えたことを特徴としている。具体的には、加圧ステー本体の加圧伝達面は平面形状としたのに対し、補助加圧ステーの加圧伝達面には長手方向のクラウン形状を設けた。
【００８７】
本実施形態における加圧ステーの断面形状は、第２の実施形態における図１０と同様である。図１４は本実施形態における補助加圧ステー３６０を搬送方向上流側から見たときの長手方向の形状を示したものである。第２の実施形態の図１１と同じ方向から見たものであるが、ここでは補助加圧ステー以外のものは省略している。
【００８８】
本実施形態における補助加圧ステー３６０の加圧伝達面３６１（図１４）に設けたクラウン量は、５００μｍとした。即ち、補助加圧ステー３６０の加圧伝達面３６１を円弧形状とし、長手方向の加圧ローラ端部に相当する位置３６２に対し、長手方向中央部３６３の加圧伝達面を５００μｍ分ヒータホルダ１３２の側に突出する凸形状となるようにした。補助加圧ステー３６０の形状以外の部材形状や寸法は、第２の実施形態（補助加圧ステー３５１、３５２）と同じである。ヒータホルダ１３２には第１、第２の実施形態同様、４５０μｍのクラウン形状が設けられているため、合計したクラウン量は９５０μｍである。
【００８９】
本実施形態では、第２の実施形態と同様に、加圧ステー本体と補助加圧ステーは、ヒータホルダの同じ加圧受け面１６０（図１０）を加圧している。そのため、加圧状態において加圧ステー本体の加圧伝達面２１５と補助加圧ステーの伝達面２１６は同じ撓み形状とになる。即ち、両者の加圧伝達面の形状が同じであれば、加圧ステー本体全体の撓み量と補助加圧ステー全体の撓み量とは同じとなっている。その結果、長手方向中央部の加圧力は、加圧ステー本体と補助加圧ステーが各々の弾性率と断面２次モーメントの積に比例した分の加圧力をそれぞれ受け持つことになる。
【００９０】
本実施形態では、補助加圧ステーの加圧伝達面に撓み方向とは逆のクラウン形状を設けた。これにより、加圧状態において両者の加圧伝達面が同じ撓み形状となっても、クラウン形状の分、補助加圧ステー全体の撓み量が加圧ステー本体全体の撓み量より大きい状態とすることができる。撓み量と加圧力は比例することから、補助加圧ステーが受け持つ長手中央部の加圧力の割合を増すことができ、その結果加圧ステー本体３５０にかかる荷重負荷が軽減され、加圧ステー本体の撓み量を低減することができる。
【００９１】
クラウン量を大きくする場合、加圧ステー本体３５０であれば長手中央部の天面部が高くなり定着ベルト１３０の内面に接触する可能性が増してしまう。しかし、補助加圧ステー３６０の場合は、撓みを吸収する補助加圧ステーの上側の空間（図１０における３６４）には十分余裕があるため、問題とならない。
【００９２】
本実施形態の加圧ステー構成において、２２６Ｎの加圧力をかけた場合の加圧ステー本体３５０の撓み量を第１の実施形態と同様に求めたところ、４５０μｍであった。即ち、撓み量は第２の実施形態より低減し、第１の実施形態と同様となり、ヒータホルダのクラウン量により加圧力は均一に補正されるようになった。
【００９３】
長手方向のニップ形状、光沢ムラの発生状況、加圧ステーとスリーブの干渉の有無を調べた結果も、表１に示した第１の実施形態と同様の結果となり、光沢ムラの防止と、定着ベルトと加圧ステーの接触防止については両立できることが分かった。
【００９４】
以上述べたように、本実施形態においては、補助加圧ステー３６０（図１４）の加圧伝達面に加圧ステー本体３５０より大きいクラウン形状を設ける。これにより、補助加圧ステー３６０が加圧ステー本体３５０より大きく撓んだ場合においても、加圧力を均等にヒータホルダ１３２に伝えることができる。このため、加圧ステー内蔵物の収納スペースを維持したまま、加圧ステーの撓みを第２の実施形態より更に低減できた。その結果、画像の光沢ムラの発生や、加圧ステーと定着ベルト内面との干渉の発生を防止することができた。
【００９５】
なお、本実施形態では、補助加圧ステー３６０の加圧伝達面３６１の形状と、加圧ステー本体３５０の加圧伝達面２１６の形状を異なるものにしているが、以下のようにすることもできる。即ち、ヒータホルダ１３２の補助加圧ステー３６０を受ける部分の加圧受け面形状と、加圧ステー本体３５０を受ける部分の加圧受け面形状とを異なるものにしても良い。
【００９６】
言い換えれば、ヒータホルダ１３２は、加圧ステーを形成する複数の部材３５０、３５１から加圧力を受ける複数の加圧受け面を有しており、それら加圧受け面の形状が少なくとも１つ異なることを特徴とする構成を採用しても良い。例えば、撓みの大きい補助加圧ステー３６０を受ける加圧受け面に対し、加圧ステー本体３５０を受ける加圧受け面より大きいクラウン量を設けることで、本実施形態と同様な効果を得ることができる。
【００９７】
（その他の実施形態）
上述した実施形態では、ヒータホルダ１３２における同じ高さの加圧受け面１６０（図１）に、厚みを増した補強部の加圧伝達面と補強前の加圧ステー部の加圧伝達面とが接しているが、図５に示すように異なる高さの加圧受け面２１０、２１１でも良い。特に補強部の加圧受け面と定着ベルトが接近し、加圧受け面を設ける空間が不足する場合にこのような構成が有効である。
【００９８】
また、図６に示すように、補強部の加圧伝達面に相当する部分２１２をヒータホルダ１３２と接触せず、浮かせても良い。この場合は、溶接する補強部の端面の面精度を上げる必要が無くなり、製造が容易になる。
【００９９】
また、本実施形態のように鋼板を付加して厚みを増すのではなく、もともと厚い鋼板を用い、天面部は研削加工により薄くして同様の形状としたものを用いても良い。また、鋳造などの方法により本実施形態のような加圧ステーを成形することもできる。
【０１００】
また、図７に示すように、加圧ステーの上流側、下流側の側面部を更に折り返すことにより側面部の厚みを増しても良い。図７では折り返しの回数は１回であるが、複数回折り返して厚みを増しても良い。特に定着ベルトの小径化が更に進み、加圧ステーの天面部の厚みを更に薄くする必要が生じた場合は、厚みの薄い鋼板を使用する必要がある。その場合は折り返し加工がより容易になるため、このような折り返しによる側面部の強度向上がより有効となる。
【０１０１】
また、加圧ステー１５１の上流側面部の厚みと、下流側面部の厚みとを異ならせても良い。特に、図８のように、加熱ユニットを上流、又は下流側にずらして使用する場合や、図９のように、加熱ユニットを傾けて使用する場合は、加圧ステー１５１の上流の加わる荷重負荷と、下流側に加わる荷重負荷とに差異が生じる。
【０１０２】
図８、図９のような場合は、共に加圧ステー１５１の下流側の荷重負荷が増す。このような場合は、荷重負荷の差異に合わせて、加圧ステー１５１の上流側面部の厚みより、下流側面部の厚みを厚くするなど、撓みやすい方を積極的に補強することも可能である。
【０１０３】
なお、可撓性ベルト部材としての定着ベルト１３０は、上述した実施形態で説明したヒータで加熱されるものに限らず、定着ベルト１３０が通電部を備えて自己発熱するもの、あるいは定着ベルト１３０が電磁誘導により発熱するものであっても良い。
【０１０４】
また、上述した実施形態では、加圧部材として駆動ローラとしての加圧ローラを用いたが、可撓性ベルト部材としての定着ベルト１３０が別の駆動ローラを介して架けられ回転できる構成を採る場合には、加圧部材として固定の加圧パッドを用いることもできる。
【０１０５】
なお、上述した実施形態では、骨格部材としての加圧ステーに関し、上流側面部の厚み、下流側面部の厚みのそれぞれを天面部の厚みより厚くしたが、上流側面部の厚み、下流側面部の厚みのいずれか一方のみを天面部の厚みより厚くしても良い。
【符号の説明】
【０１０６】
１３０・・定着ベルト（可撓性ベルト部材）、１３１・・セラミックヒータ（加熱源）、１３２・・ヒータホルダ（バックアップ部材）、１５１・・加圧ステー（骨格部材）、２０１・・加圧ローラ（加圧部材）
【図１】
2014115509.tif 000005
【図２】
2014115509.tif 000006
【図３】
2014115509.tif 000007
【図４】
2014115509.tif 000008
【図５】
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【図６】
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【図７】
2014115509.tif 000011
【図８】
2014115509.tif 000012
【図９】
2014115509.tif 000013
【図１０】
2014115509.tif 000014
【図１１】
2014115509.tif 000015
【図１２】
2014115509.tif 000016
【図１３】
2014115509.tif 000017
【図１４】
2014115509.tif 000018
【図１５】
2014115509.tif 000019