(57)【要約】【課題】鋳巣等の製品欠陥の発生が少なく、簡易な製造設備で効率良く成形を行うことができ、製品コストを低減することができる中空部材の鋳造方法を提供する。【解決手段】本発明の鋳造方法は、円筒形状の中空部材１５を成形する鋳造方法であって、円柱形状の凹部３を有する主型２の凹部３に円柱形状の中子６を同軸に配置し、主型２と中子６との間に上方が開口（開口１１）する円筒形状の鋳込空間１０を形成して鋳型１を準備する工程と、鋳込空間１０が形成された鋳型１を溶湯の中に浸漬し、開口１１から鋳込空間１０の内部に溶湯１３を流し込む工程と、を有する。これにより、簡易な製造設備で、鋳込空間１０の細部にまで適切な速度で溶湯１３を供給することができる。その結果、鋳巣等の製品欠陥が少なく高精度且つ高効率に中空部材１５を製造することができ、製品の製造コストを大幅に低減することが可能となる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形状の中空部材を成形する鋳造方法であって、
円柱形状の凹部を有する主型の前記凹部に円柱形状の中子を同軸に配置し、前記主型と前記中子との間に上方が開口する円筒形状の鋳込空間を形成して鋳型を準備する工程と、
前記鋳込空間が形成された前記鋳型を溶湯の中に浸漬し、前記開口から前記鋳込空間の内部に前記溶湯を流し込む工程と、を有することを特徴とする鋳造方法。
【請求項２】
前記開口は、前記中子の周囲を環状に取り囲み形成されており、
前記開口の全周から前記溶湯を流し込むことを特徴とする請求項１に記載の鋳造方法。
【請求項３】
前記凹部の底部には前記凹部と同軸にテーパ状の嵌合孔が形成され、
前記中子の一端には前記中子と同軸にテーパ状の嵌合軸が形成され、
前記嵌合孔に前記嵌合軸を嵌合することにより前記主型と前記中子とを着脱自在に結合することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の鋳造方法。
【請求項４】
前記溶湯が流し込まれた前記鋳型を前記溶湯から取り出す工程と、
前記溶湯から取り出された前記鋳型を冷却水の中に浸漬して冷却する工程と、を有することを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の鋳造方法。
【請求項５】
前記中子及び成形された前記中空部材を一体的に前記主型から取り外す工程と、
前記中空部材を前記嵌合軸方向にずらして前記中子から取り外す工程と、を有することを特徴とする請求項３に記載の鋳造方法。
【請求項６】
複数個の前記主型と複数個の前記中子とを結合して複数個の前記鋳型を構成し、複数個の前記鋳型を同時に前記溶湯に浸漬して、複数個の前記中空部材を同時に成形することを特徴とする請求項１から請求項５の何れか１項に記載の鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳造方法に関し、特に、アルミニウム合金製の中空部材の製造に適した鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、カメラのレンズ部品やエンジンのシリンダライナとして、円筒形状を成すアルミニウム合金製の中空部品が広く用いられている。従来、これらの部品は、主に押出し加工（例えば、非特許文献１）により成形された中空部材（素材）を切削加工することによって製造されていた。
【０００３】
また、切削加工の素材となる中空部材を加工する他の方法としては、ダイカスト（例えば、特許文献１、非特許文献１）や遠心鋳造法（例えば、特許文献２、非特許文献１）が知られている。ダイカストは、溶湯を高圧で金型に注入するので、薄肉物の加工が可能であり、大量生産に適している。また、遠心鋳造法は、鋳型を回転させた状態で溶湯を流し込み、遠心力を利用して鋳造品を作るため、中空管の製造に適している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１９１４９０号公報（第７、８頁）
【特許文献２】特開２００８−２２１３０８号公報（第５−７頁、第５図）
【非特許文献１】機械工学便覧  日本機械学会１９８７年発行（Ｂ２編  第１６頁、第９６−９９頁）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、押出し加工によって中空部材を加工する方法では、精密形状の加工が困難で、加工後の素材の偏肉が大きいため、切削加工による削り代を大きくする必要があった。また、押出し加工を行うためには、大型で複雑な製造装置が必要になる。また更に、押出し成形素材は、比較的長尺であるので、その運搬や在庫のためのスペースも広く確保する必要がある。そのため、押出し加工を利用した製造方法では、完成部品の製造コストが高くなるという問題点があった。
【０００６】
また、ダイカストによる素材加工方法では、溶湯が高速で金型内に射出されるため、溶湯の粒状化や流れの乱れ、ガスの巻き込み等によってブローホール等の鋳巣が発生し易いという問題点がある。また、ダイカストは、溶湯の加圧注入を行うための装置や、耐圧製の金型、更には金型を加圧保持するための装置等が必要になるため、製造設備が複雑で、製造設備費用が高いという問題点もある。
【０００７】
また、遠心鋳造法では、金型の温度や回転速度（遠心力）等の鋳造条件が適切ないと、偏肉や鋳巣が発生し易く、製品品質が劣化するとう問題点がある。そのため、それら鋳造条件を厳密に管理する必要があった。また、金型を適切に余熱するための装置や、金型を回転させるための特別の装置も必要になる。
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、鋳巣等の製品欠陥の発生が少なく、簡易な製造設備で効率良く成形を行うことができ、製品コストを低減することができる中空部材の鋳造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の鋳造方法は、円筒形状の中空部材を成形する鋳造方法であって、円柱形状の凹部を有する主型の前記凹部に円柱形状の中子を同軸に配置し、前記主型と前記中子との間に上方が開口する円筒形状の鋳込空間を形成して鋳型を準備する工程と、前記鋳込空間が形成された前記鋳型を溶湯の中に浸漬し、前記開口から前記鋳込空間の内部に前記溶湯を流し込む工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の鋳造方法によれば、上方が開口する円筒形状の鋳込空間を形成した鋳型を、溶湯の中に浸漬し、直接前記開口から前記鋳込空間の内部に溶湯を流し込むので、前記鋳込空間の細部にまで容易に溶湯を行き渡らせることができる。即ち、溶湯の温度低下が殆どなく、良好な湯流れを維持しつつ、重力を利用して、鋳込空間の先端部にまで溶湯を供給することができる。そのため、溶湯を加圧注入するための特別な装置や、高耐圧の金型や加圧保持装置等を必要とせずに、簡易な設備で高効率に中空部材の鋳造を行うことができる。
【００１１】
また、ガスの少ない保温炉内の溶湯を直接鋳込空間に供給することができ、尚且つ、注湯は、重力を利用して静かに行われるので、溶湯の流れの乱れやガスの巻き込みを抑えることができる。また、注湯は、所定の温度に保持された溶湯の中で行われるので、鋳込まれた溶湯の粒状化を避けることができる。また更に、適度な溶湯静圧を維持することができる。これにより、鋳巣の少ない高品質な中空部材を製造することができる。
【００１２】
また、注湯のための前記開口は、中子の周囲を環状に取り囲み形成されており、前記開口の全周から溶湯を流し込むので、鋳巣の発生を抑えつつ、湯流れを更に良好にすることができる。その結果、更に効率的に、高品質な製品を鋳造することができる。
【００１３】
また、主型及び中子に各々形成されたテーパ状の嵌合孔及び嵌合軸を嵌合することにより、主型と中子とを着脱自在に結合するので、主型と中子との位置合わせを容易に行うことができる。これにより、作業効率が向上すると共に、製品の加工精度が向上する。また、成形品の取り出し時には、主型と中子とを容易に分解できるので、成形品の取り出しを容易に行うことができる。
【００１４】
また、溶湯を保温炉の外部に移動させないので、溶湯が外気と接触することによる酸化作用を抑えることができる。また、外部からの異物の混入を防止することもできる。また更に、溶湯の飛散等も防止できるので、作業の安全性を確保することができる。更には、移動による溶湯の温度低下がなくなるので、生産のためのエネルギー消費を削減することができる。
【００１５】
また、溶湯から取り出された鋳型を、所定の温度に保持された冷却水の中に浸漬して冷却するので、冷却に要する時間を短縮すると共に、成形品の取り出しが容易に行えるので、生産性を更に向上させることができる。
【００１６】
また更に、複数個の主型及び中子を結合して複数個の鋳型を構成し、それらを同時に溶湯に浸漬して、複数個の中空部材を同時に成形することにより、生産スピードを更に向上させることができ、効率良く大量生産を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る主型を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）正面断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る中子を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）正面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る鋳型を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）正面断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る注湯工程における鋳型の（Ａ）下降、（Ｂ）浸漬、（Ｃ）取り出しを説明する図である。
【図５】本発明の実施形態に係る冷却工程における鋳型の（Ａ）下降、（Ｂ）浸漬、（Ｃ）取り出しを説明する図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形品取り出し工程における（Ａ）主型、（Ｂ）中子の取り外しを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態に係る鋳造方法を図面に基づき詳細に説明する。
【００１９】
先ず、図１ないし図２を参照して、本発明の実施形態に係る鋳造方法に用いる主型２及び中子６について説明する。図１（Ａ）は、本発明の実施形態に係る鋳造方法に用いる主型２の概略構造を示す上面図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）に示すＡ−Ａ線に沿った断面を表す正面断面図である。
【００２０】
図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、主型２は、外形全体として略円柱形状を成し、該上面には、略円柱形状を成す凹部３が外周面を成す円柱形状と同軸に、且つ上方に開口するよう形成されている。
【００２１】
図１（Ｂ）に示すように、凹部３の底部４には、略円柱形状を成す凹部３と同軸に、下方に向かって径が小さくなるテーパ形状の嵌合孔５が形成されている。
【００２２】
また、凹部３には、僅かに抜き勾配が形成されている。即ち、凹部３は、奥に向かって内径が僅かに小さくなるテーパ形状を成している。具体的には、図１（Ｂ）に示す凹部３の開口部の内径Ｄ１は、底部４付近の内径Ｄ２よりも僅かに大きい。これにより、後述する成形品１５（図６参照）の取り出しを容易に行うことができるようになる。
【００２３】
また更に、抜き勾配を、例えば、０．５〜１．５度の範囲の好適な値に設定し、且つ後述する取り外し方法を採用することにより、離型剤を使用せずに成形品１５の取り外しを行うことが可能となる。これにより、離型剤に起因する鋳巣の発生を抑えることができ、成形品１５の品質を更に向上させることができる。
【００２４】
ここで、主型２の材質は、例えば、鉄鋼材料である。主型２の材質としては、成形品１５よりも融点が十分高い各種材料を使用することができる。
【００２５】
図２（Ａ）は、中子６の概略構造を示す上面図であり、同図（Ｂ）は、正面図である。
【００２６】
図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、中子６は、全体として略円柱形状を成し、図２（Ｂ）に示すように、その一端、即ち下方端、には、先端に向かって径が小さくなるテーパ形状の嵌合軸８が中子６の本体部７と同軸に形成されている。嵌合軸８は、前述の主型１（図１参照）の嵌合孔５（図１参照）に嵌合される部分であり、嵌合孔５と基準直径を同一とし、且つ同一の勾配で形成される。
【００２７】
また、中子６の上部は、中子６を図示しない昇降移動装置に固定するための固定部９となる。固定部９には、中子６を昇降移動装置に固定するための形状、例えば、溝やネジ孔等、が形成されている。ここでは、それら固定のための詳細形状については、図示を省略している。
【００２８】
また、中子６の本体部７には、僅かに抜き勾配が形成されている。即ち、中子６の本体部７は、下方に向かって外形が僅かに小さくなるテーパ形状を成している。具体的には、図２（Ｂ）に示す本体部７の上部の外径ｄ１は、本体部７の嵌合軸８側の外径ｄ２よりも僅かに大きい。これにより、後述する成形品１５（図６参照）の取り出しを容易に行うことができるようになる。
【００２９】
また更に、抜き勾配を、例えば、０．５〜１．５度の範囲の好適な値に設定し、且つ後述する取り外し方法を採用することにより、離型剤を使用せずに成形品１５の取り外しを行うことが可能となる。これにより、離型剤に起因する鋳巣の発生を抑えることができるので、成形品１５の品質は、更に向上する。
【００３０】
ここで、中子６の材質は、前述の主型２と同様に、例えば、鉄鋼材料である。中子６の材質としては、成形品１５よりも融点が十分高い各種材料を使用することができる。
【００３１】
次に、図３（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、本実施形態に係る鋳造方法の鋳型１を準備する工程について説明する。図３（Ａ）は、本実施形態で用いる鋳型１の概略構造を示す上面図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）に示すＢ−Ｂ線に沿った断面を表す正面断面図である。
【００３２】
図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、主型２の凹部３に中子６を挿入し、主型２の嵌合孔５に中子６の嵌合軸８を嵌め込み、鋳型１を組み立てる。ここで、主型２と中子６とは、着脱自在に結合される。ここで、嵌合部に焼き付き防止剤を塗布しても良い。これにより、鋳型１の分解を容易に行えるようになる。
【００３３】
主型２と中子６とを結合することにより、主型２と中子６との間には、上方に開口（開口１１）する略円筒形状を成す鋳込空間１０が形成される。開口１１は、中子６の全周囲を取り囲み環状に形成される。換言すれば、略円筒形状を成す鋳込空間１０の軸方向上方は、全て開口していることになる。
【００３４】
前述の通り、主型２の嵌合孔５は、略円柱形状を成す凹部３と同軸に形成され、中子６の嵌合軸８は、略円柱形状を成す中子６の本体部７と同軸に形成されている。これにより、嵌合孔５と嵌合軸８とを嵌合することにより、凹部３と中子６の本体部７とは、同軸に配置される。
【００３５】
このように、本実施形態は、主型２と中子６との位置合わせを容易且つ正確に行うことができるので、作業性に優れると共に、成形品１５（図６参照）の偏肉等が防止でき、成形品１５の寸法精度を高めることができる。成形品１５を高精度に加工できることにより、その後の仕上げ加工の削り代を小さくすることができ、材料歩留まりを向上させることができる。
【００３６】
尚、ここで、鋳込空間１０を構成する壁面、即ち主型２の凹部３及び中子６の本体部７には、離型剤を塗布しても良い。しかしながら、本実施形態に係る鋳造方法では、前述の通り、凹部３及び中子６の本体部７に適切な抜き勾配を形成し、且つ後述する取り外し方法を採用することにより、離型剤を使用せずに、成形品１５の取り出しを容易に行える。これにより、離型剤を塗布する作業が不要になり作業性が向上すると共に、離型剤に起因する鋳巣の発生を防止することができる。
【００３７】
続いて、上述のように組み立てられた鋳型１は、図示しない昇降移動装置にセットされる。具体的には、中子６の固定部９が昇降移動装置に固定される。即ち、主型２は、嵌合孔５に嵌合された中子６を介して昇降移動装置に支持されることになる。ここで、鋳型１は、上記の説明と同じ方向、即ち、略円筒形状を成す鋳込空間１０の中心軸が略鉛直方向になり、且つ開口１１が上方に開口するよう装着される。
【００３８】
次に、図４（Ａ）ないし（Ｃ）を参照して、注湯工程について説明する。図４（Ａ）は、注湯工程における鋳型１の下降を説明する図である。また、同図（Ｂ）は、鋳型１の浸漬を、同図（Ｃ）は、鋳型１の取り出しを説明する図である。
【００３９】
図４（Ａ）に示すように、図示しない昇降移動装置に固定支持された鋳型１は、昇降移動装置によって駆動され、溶湯１３に向かって下降する。ここで、溶湯１３は、溶融した金属であり、例えば、アルミニウム合金である。そして、溶湯１３は、保温炉１２の内部に所定の温度（例えば、７００℃）で保温され貯留されている。
【００４０】
そして、図４（Ｂ）に示すように、鋳型１は、開口１１が溶湯１３の液面１４よりも下方になるように、溶湯１３に浸漬される。これにより、開口１１を介して鋳込空間１０の内部に溶湯１３が流れ込む。
【００４１】
ここで、鋳込空間１０には、ガスの少ない保温炉１２内の溶湯１３が直接供給される。そして、溶湯１３は、重力を利用して適度な速度で鋳込空間１０の内部に流れ込むので、流れの乱れやガスの巻き込みの発生を抑えることができる。適度な速度とは、鋳込空間１０内の空気及び溶湯１３から発生したガスが上昇して外部に逃げることが可能な程度に低速度で静かに流れる速度である。また、注湯は、所定の温度に保持された溶湯１３の中で行われるので、鋳込まれた溶湯１３の粒状化を避けることができる。また更に、適度な溶湯静圧を維持することができる。これにより、ブローホール等の鋳巣の発生を防止することができる。
【００４２】
また、鋳型１を溶湯１３に浸漬した状態で保持する時間を適切に管理することにより、湯流れやガスの放出、溶湯１３の凝固等をコントロールできるので、鋳巣の発生を抑え製品の品質を向上させると共に、離型性を良好にすることもできる。
【００４３】
また、鋳込空間１０への注湯は、所定の温度で保持された溶湯１３の中で行われるため、鋳込空間１０へ流れる溶湯１３の温度低下が少なく、良好な湯流れを維持しつつ、鋳込空間１０の細部にまで効率良く溶湯１３を供給することができる。そのため、ダイカストのように、溶湯を加圧注入するための特別な装置や、高耐圧の金型や加圧保持装置等を必要とせずに、簡易な設備で高効率に中空部材の鋳造を行うことができる。
【００４４】
また、注湯のための開口１１は、中子６の周囲を環状に取り囲み形成されており、開口１１の全周から溶湯１３を流し込むので、鋳巣の発生を抑えつつ、湯流れを更に良好にすることができる。その結果、更に効率的に鋳込空間１０の細部への注湯を行うことができ、高品質な製品を鋳造することができる。そのため、特に、薄肉の略円筒形状の成形品１５を製造する方法として好適である。
【００４５】
また、略円筒形状の鋳込空間１０を形成しているので、鋳込空間１０の内部に流入した溶湯１３が凝固する過程においては、溶湯１３を周囲壁側から均等に凝固させることができる。そのため、凝固収縮による引け巣や亀裂、変形、残留応力等の欠陥の発生を抑制することができる。
【００４６】
また、溶湯を取鍋で移動して鋳型に流し込む従来の一般的な鋳造方法に比べると、本実施形態では、溶湯１３を保温炉１２の外部に移動させないので、溶湯１３が外気と接触することによる酸化作用を抑えることができる。また、外部からの異物の混入を防止することもできる。また更に、溶湯１３の飛散等も防止できるので、作業の安全性を確保することができる。
【００４７】
更には、溶湯１３を保温炉１２の外部に移動させないので、溶湯１３の移動による温度低下を考慮する必要がなくなる。これにより、溶湯１３の保温温度を低く設定することが可能となり、生産のためのエネルギー消費を削減することができる。
【００４８】
鋳込空間１０への注湯が完了したら、図４（Ｃ）の如く、昇降移動装置によって鋳型１を上昇させて、鋳型１を溶湯１３の外へ取り出す。
【００４９】
次に、図５（Ａ）ないし（Ｃ）を参照して、冷却工程について説明する。図５（Ａ）は、冷却工程における鋳型１の下降を説明する図である。また、同図（Ｂ）は、鋳型１の浸漬を、同図（Ｃ）は、鋳型１の取り出しを説明する図である。
【００５０】
図５（Ａ）に示すように、図示しない昇降移動装置によって鋳型１を、所定の温度で冷却水１７が保持された水槽１６の上部に移動し、冷却水１７に向かって下降させる。
【００５１】
そして、図５（Ｂ）に示すように、鋳型１は、冷却水１７の中に浸漬される。ここで、鋳型１の少なくとも主型２の部分全体が冷却水１７の中に浸漬されることが望ましい。即ち、昇降移動装置は、主型２の全体が冷却水１７の水面１８よりも下方になるまで、鋳型１を下降させる。
【００５２】
このように、所定の温度で所定量の冷却水１７が保持された水槽１６の中に鋳型１を直接浸漬させて冷却することにより、冷却水１７の急激な蒸発を防止でき、安全且つ高速度に鋳型１を冷却することができる。
【００５３】
また、鋳型１を冷却することにより、後述する成形品１５の取り出し工程までに要する時間を大幅に短縮することができる。また、成形品１５の取り出し作業時における鋳型１や成形品１５の取り扱いも安全且つ容易になるので、取り出し作業工程の作業効率も向上させることができる。このように、冷却工程を採用することによって生産性を向上させることができる。
【００５４】
冷却工程では、鋳込空間１０の内部で凝固する成形品１５の温度が所定の目標温度になるまで冷却を行う。所定の目標温度とは、溶湯１３（図４参照）の液相線温度より低い温度であり、更に好ましくは、固相線温度である。具体的には、目標温度（範囲）は、５００〜５８０℃、好ましくは、５００〜５３０℃、更に好ましくは、５１５℃である。
【００５５】
尚、冷却温度の管理は、鋳型１を溶湯１３に浸漬して保持する時間及び冷却水１７に浸漬して保持する時間によって行う。これにより、温度検出や演算のための装置を必要とせずに、成形品１５の冷却温度を適切に管理することができる。
【００５６】
冷却水１７に浸漬することによる鋳型１の冷却が完了したら、図５（Ｃ）に示すように、昇降移動装置は、鋳型１を上昇させて、冷却水１７の中から取り出す。
【００５７】
次に、図６（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、成形品１５の取り出し工程について説明する。図６（Ａ）は、成形品１５の取り出し工程における主型２の取り外しを説明する図であり、同図（Ｂ）は、中子６の取り外しを説明する図である。
【００５８】
先ず、図６（Ａ）に示すように、鋳型１から主型２を取り外す。換言すれば、中子６及び凝固した成形品１５は一体的に結合された状態で、主型２から取り外される。主型２の取り外しは、所定形状の治具を利用して、主型２を下方、即ち嵌合孔５（嵌合軸８）の小径方向に、中子６を上方、即ち嵌合孔５（嵌合軸８）の大径方向に各々押圧することにより行う。
【００５９】
ここで、前述の通り、主型２と中子６とは、着脱自在に嵌合されており、凹部３には、適切な抜き勾配が形成されている。また、前述の冷却工程よって、鋳型１及び成形品１５は冷却されているので、冷却による熱収縮作用を利用できる。即ち、主型２（鉄鋼材料）と成形品１５（アルミニウム合金）との線膨張係数の差によって、鋳型１を冷却すると、主型２の凹部３と成形品１５との間隙が広がる。これにより、主型２を容易に取り外すことができる。
【００６０】
次いで、図６（Ｂ）に示す如く、中子６から成形品１５を取り外す。成形品１５と中子６とを分離するには、所定形状の治具を利用して、成形品１５を中子６の嵌合軸８が形成された端部の方向に、中子６をその逆方向に各々押圧する。
【００６１】
前述の通り、中子６の本体部７には、適切な抜き勾配が形成されているので、中子２から成形品１５を容易に取り外すことができる。また、鋳型１及び成形品１５は、前述の通り、固相線温度を目標とする適切な温度に冷却されている。これにより、成形品１５が凝固収縮して、中子６に強固に固着することを防止できるので、成形品１５の取り外しを容易に行うことができる。
【００６２】
尚、主型２及び中子６の取り外し工程は、必ずしも前述のような順番でなくても良い。例えば、主型２及び中子６を同時に取り外すこととしても構わない。主型２及び中子６を同時に取り外して成形品１５を取り出す方法では、生産スピードを更に向上させることができる。
【００６３】
以上説明のように、本実施形態に係る鋳造方法によれば、簡易な製造設備で、鋳巣等の製品欠陥が少なく高精度な中空部材を、効率良く製造することができる。更に、製品を仕上げるための切削加工も容易になり、材料歩留まりも向上する。これにより、製品の製造コストを大幅に低減することが可能となる。
【００６４】
尚、以上説明の実施形態では、１つの鋳型１を用いる例を挙げて鋳造方法を説明したが、鋳型１の個数は、１つに限定されるものではない。例えば、複数個の主型２と複数個の中子６とを結合して複数個の鋳型１を構成し、その複数個の鋳型１を同時に溶湯１３に浸漬して、複数個の成形品１５を同時に成形しても良い。このように、複数個の鋳型１を用いて、成形品１５の成形を同時に行うことにより、生産ロットを増加させ生産スピードを更に向上させることができる。その結果、効率的な大量生産が可能となる。
【００６５】
また、本実施形態に係る鋳造方法は、複雑な製造装置を必要としないので、前述の各工程について、容易に自動化を図ることができる。即ち、注湯工程や冷却工程の基本的な動作は、鋳型１の昇降動作のみであるので、保温炉１２及び水槽１６を適切に配置し、適切な昇降動作と移動動作とを行う昇降移動装置を用いることにより、容易に自動化を図ることができる。
【００６６】
また、所定の治具を利用して、鋳型１の保持動作や、主型２及び中子６の分解動作についても自動化を図ることが可能であり、例えば、全ての工程を全自動で行うことも可能である。このように各工程の自動化を図ることにより、生産効率を更に向上させることができる。
【００６７】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１      鋳型
２      主型
３      凹部
４      底部
５      嵌合孔
６      中子
８      嵌合軸
１０    鋳込空間
１１    開口
１３    溶湯
１５    中空部材（成形品、加工中含む）
１７    冷却水
【図１】
2014076468.tif 000003
【図２】
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【図３】
2014076468.tif 000005
【図４】
2014076468.tif 000006
【図５】
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【図６】
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