(57)【要約】【課題】タイヤ成形面に開口して排気路として機能する微小すき間を潰れ難くして、十分な排気を確保するとともにメンテナンス性に優れたタイヤ加硫用モールドおよびこのタイヤ加硫用モールドを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】セクタ２の周方向一端から他端まで延びてセクタ２のタイヤ成形面５に形成されたライナ埋設溝３に、セクタ２の母材よりも硬質であり、ライナ埋設溝３に取外し可能に埋設される帯状のライナ７を埋設し、このライナ７とライナ埋設溝３との間に形成された微小すき間８をセクタ２の外部に通じる排気孔９と連通させて、グリーンタイヤを加硫する際の不要なエアやガスを、微小すき間８と排気孔９を通じてセクタ２の外部に排出させる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状に組付けられる複数のセクタを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記セクタの周方向一端から他端まで延びてセクタのタイヤ成形面に形成されるライナ埋設溝と、前記セクタの母材よりも硬質であり、前記ライナ埋設溝に取外し可能に埋設される帯状のライナとを有し、前記ライナ埋設溝とこのライナ埋設溝に埋設されたライナとの間に微小すき間が形成され、この微小すき間がセクタの外部に通じる排気孔と連通していることを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項２】
前記ライナ埋設溝が、前記タイヤ成形面の周方向溝形成突起の側面根元部分に形成されている請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項３】
前記セクタの母材よりも硬質であり、セクタの周方向一端から他端まで延びてタイヤ成形面に露出してセクタの母材に取外し可能に組み込まれるベース部がタイヤ成形面の一部を構成し、このベース部に前記ライナ埋設溝が形成されている請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項４】
前記ライナと前記ベース部とが同じ材質により形成されている請求項３に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドを用いてグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドおよび空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、タイヤ成形面に開口して排気路として機能する微小すき間を潰れ難くして、十分な排気を確保するとともにメンテナンス性に優れたタイヤ加硫用モールドおよびこのタイヤ加硫用モールドを用いた空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドには、グリーンタイヤとモールドとの間に残留したエアや加硫の際に発生するガスを、モールド外部に排出させる排気機構が設けられている。従来、スピューの発生を防止する排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の発明では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微小すき間が形成され、この微小すき間が排気路になる。しかしながら、このような鋳継ぎモールドをショットブラスト洗浄すると、吹き付けられる投射材によって微小すき間が潰れるので十分な排気を確保できなくなるおそれがある。そのため、このような鋳継ぎモールドの洗浄には例えばプラズマ洗浄が用いられていた。ところが、プラズマ洗浄はショットブラスト洗浄に比して設備や処理コストが高くなり、処理時間も長く、メンテナンス性に劣るという問題がある。
【０００４】
特許文献２に記載の発明では、セクタのタイヤ成形面に形成された周方向溝にダイリブをタイヤ成形面に突出させて嵌合させている。そして、ダイリブの張出部の下にタイヤ成形面との間に排気路となる微小すき間を形成している。微小すき間をダイリブの張出部の下に形成することで加硫時にゴムが進入し難くしている。しかしながら、ダイリブの材質がモールドと同じアルミニウムであると、モールドをショットブラスト洗浄した際に微小すき間が潰れるという問題は解決できない。また、ダイリブはグリーンタイヤに周方向溝を形成する突起であるので容易に取外すことはできないという問題がある。
【０００５】
特許文献３では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小すき間および他端部の大きなすき間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、積層ブレードを取外すには、まず、ポケットに嵌入したブロックを取り外す必要がある。そのため、損傷した積層ブレードの交換や定期的な積層ブレードの交換を行なうには手間がかかる。これに伴って、積層ブレードを取外した状態でのメンテナンスを簡単に行なうことができないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２２９３２２号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２８９０４号公報
【特許文献３】特開２００８−２６０１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、タイヤ成形面に開口して排気路として機能する微小すき間を潰れ難くして、十分な排気を確保するとともにメンテナンス性に優れたタイヤ加硫用モールドおよびこのタイヤ加硫用モールドを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドは、環状に組付けられる複数のセクタを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記セクタの周方向一端から他端まで延びてセクタのタイヤ成形面に形成されるライナ埋設溝と、前記セクタの母材よりも硬質であり、前記ライナ埋設溝に取外し可能に埋設される帯状のライナとを有し、前記ライナ埋設溝とこのライナ埋設溝に埋設されたライナとの間に微小すき間が形成され、この微小すき間がセクタの外部に通じる排気孔と連通していることを特徴とする。
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上述したタイヤ加硫用モールドを用いてグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のタイヤ加硫用モールドによれば、前記セクタの周方向一端から他端まで延びてセクタのタイヤ成形面に形成されるライナ埋設溝と、前記セクタの母材よりも硬質であり、前記ライナ埋設溝に取外し可能に埋設される帯状のライナとを有し、前記ライナ埋設溝とこのライナ埋設溝に埋設されたライナとの間に微小すき間が形成されるので、この微小すき間をゴムは通さないがエアやガスを通過させる排気路として機能させることができる。そして、この微小すき間に連通する排気孔を通じて、エアやガスをセクタの外部に排出させることができる。
【００１１】
微小すき間を形成する壁面となるライナは、セクタの母材よりも硬質なので、セクタをショットブラスト洗浄する場合も微小すき間は潰れ難くなる。そのため、十分な排気を確保するには有利でありメンテナンス性も向上する。また、ライナは帯状なので円弧状のタイヤ成形面の底面に沿った形状にして埋設することが容易であり、ライナの交換やライナを取外した状態でのメンテナンスも容易に行なえるので、この点においてもメンテナンス性に優れている。
【００１２】
ここで、前記ライナ埋設溝が、前記タイヤ成形面の周方向溝形成突起の側面根元部分に形成されている仕様にすることもできる。この仕様によれば、グリーンタイヤの加硫時に不要なエアやガスが溜まり易い位置に、排気路となる微小すき間が形成されるので、加硫故障を防止するには有利になる。
【００１３】
前記セクタの母材よりも硬質であり、セクタの周方向一端から他端まで延びてタイヤ成形面に露出してセクタの母材に取外し可能に組み込まれるベース部がタイヤ成形面の一部を構成し、このベース部に前記ライナ埋設溝が形成されている仕様にすることもできる。この仕様によれば、微小すき間を形成する両壁面がセクタの母材よりも硬質になるので、微小すき間が益々潰れ難くなる。
【００１４】
前記ライナと前記ベース部とが同じ材質により形成されている仕様にすることもできる。この仕様によれば、ライナとベース部との間で、熱膨張に起因する不要な変形を生じ難くさせることができる。
【００１５】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、セクタをショットブラスト洗浄できるので、モールドのメンテナンスコストの低減やメンテナンス時間の短縮が可能になる。これらはタイヤの生産効率向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する側面図である。
【図２】図１のセクタを例示する平面図である。
【図３】図２のセクタの左半分を例示する正面図である。
【図４】図３のセクタの一部拡大図である。
【図５】図３のライナをライナ埋設溝に着脱する状態を平面視で例示する説明図である。
【図６】本発明の別の実施形態のセクタの左半分を例示する平面図である。
【図７】図６のセクタの一部拡大正面図である。
【図８】図６のライナをライナ埋設溝に着脱する状態を平面視で例示する説明図である。
【図９】図６のベース部をセクタの母材に着脱する状態を平面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドおよびこのタイヤ加硫用モールドを用いた空気入りタイヤの製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１８】
図１〜図４に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１という）は、環状に組付けられる複数のセクタ２を備えたセクショナルタイプである。セクタ２の背面にはバックブロック４が取付けられる。セクタ２の内周側表面がタイヤ成形面５になる。セクタ２の母材は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料であり、セクタ２は、このような金属材料を用いて鋳造される。
【００１９】
タイヤ成形面５には、製造する空気入りタイヤに周方向溝を形成する周方向溝成形突起６ａ、横溝を形成する横溝形成突起６ｂがセクタ２の母材と一体になって突設されている。周方向溝形成突起６ａや横溝形成突起６ｂの数、配置、形状は、製造する空気入りタイヤの仕様によって決定される。
【００２０】
タイヤ成形面５には、セクタ２の周方向一端から他端まで延びるライナ埋設溝３が形成されている。さらに、セクタ２の母材よりも硬質であり、ライナ埋設溝３に取外し可能に埋設される帯状のライナ７を有している。このライナ７はライナ埋設溝３のほぼ全長に埋設される。
【００２１】
この実施形態では、ライナ埋設溝３は、周方向溝形成突起６ａの側面根元部分と、タイヤ成形面５の底面５ａ（空気入りタイヤのトレッド表面になる部分）に形成されている。ライナ埋設溝３はタイヤ成形面５に開口しているが、横溝形成突起６ｂの位置では、この横溝形成突起６ｂの下をくぐる貫通穴、または、横溝形成突起６ｂの中を貫通する貫通穴になっている。したがって、ライナ埋設溝３に埋設されたライナ７は、横溝形成突起６ｂの下に埋入した状態、或いは、横溝形成突起６ｂに貫入した状態になる。
【００２２】
タイヤ成形面５の底面５ａに形成されたライナ埋設溝３に埋設されたライナ７の露出面は、タイヤ成形面５の底面５ａと同じレベルになっている。周方向溝形成突起６ａの側面根元部分に形成されたライナ埋設溝３に埋設されたライナ７の露出面は、周方向溝形成突起６ａの側面と同じレベルになっている。
【００２３】
ライナ７の材質は、例えば、一般的な炭素鋼、ステンレス鋼、鉄などの硬質材である。ライナ７の厚みｔは、例えば、１ｍｍ〜５ｍｍ程度である。ライナ７の厚みｔが過大であるとタイヤ成形面５の底面５ａの円弧に沿って湾曲し難くなり、厚みｔが過小であるとライナ埋設溝３への埋設や取外し等の取り扱い性が悪くなる。ライナ７の幅ｗは、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００２４】
ライナ埋設溝３とこのライナ埋設溝３に埋設されたライナ７との間には微小すき間８が形成されている。この微小すき間８は、セクタ２の外部に通じる排気孔９と連通している。この実施形態の排気孔９は、セクタ２の周方向に延びてセクタ２の周方向両端面に開口しているが、これに限らず、例えば、セクタ２の厚さ方向に延びて背面に開口する排気孔９でもよい。セクタ２の周方向端面には、ライナ埋設溝３の開口を覆うように端面板１１が取付けられている。端面板１１は任意で設けることができる。
【００２５】
この微小すき間８が排気路になるので、十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、その大きさは、０．０１ｍｍ〜０．０８ｍｍ程度、より好ましくは０．０２ｍｍ〜０．０３ｍｍにする。尚、図面では微小すき間８を誇張して大きく図示している。この実施形態では、ライナ７の幅方向両側、或いは、厚さ方向両側に微小すき間８が形成されているが、幅方向一方側のみ、或いは、厚さ方向一方側のみに微小すき間８を形成することもできる。
【００２６】
図５に例示するように、ライナ７は、セクタ２の周方向一端側から他端側に向かってライナ埋設溝３に押し込んで容易に埋設することができる。ライナ埋設溝３に埋設されているライナ７を取外す時は、端面板１１を取外した後、セクタ２の周方向一端側から他端側に向かってライナ７を押し込んでセクタ２の他端面から若干突出させる。次いで、突出させたライナ７の他端部を把持して引張ることにより、ライナ７をライナ埋設溝３から容易に引抜いて取外すことができる。
【００２７】
微小すき間８を形成する壁面の一方側となるライナ７は、セクタ２の母材よりも硬質なので、セクタ２をショットブラスト洗浄して投射材が吹き付けられても変形し難くなっている。即ち、微小すき間８は潰れ難くなっている。したがって、ショットブラスト洗浄を行なった後も微小すき間８を通じて十分な排気を確保することができる。
【００２８】
これに伴って、セクタ２の洗浄にはプラズマ洗浄ではなくショットブラスト洗浄を用いることができるので、洗浄設備や洗浄処理のコストを抑えることができ、処理時間も短縮できるので、メンテナンス性に優れている。
【００２９】
ライナ７は帯状なので、側面視で円弧状になっているタイヤ成形面５の底面５ａに沿った形状でライナ埋設溝３に埋設することが容易である。それ故、ライナ７が損傷した場合の交換や定期的な交換の作業が簡単になり、ライナ７を取外した状態でのメンテナンスも容易に行なえるので、この点においてもメンテナンス性に優れている。
【００３０】
このセクタ２を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスは微小すき間８を通じて排気孔９に排出され、さらにセクタ２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫時に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障を効果的に防止できる。
【００３１】
また、この空気入りタイヤの製造方法によれば、セクタ２をショットブラスト洗浄できるので、モールド１のメンテナンスコストの低減やメンテナンス時間の短縮が可能になる。これらはタイヤの生産効率向上に寄与する。
【００３２】
ライナ埋設溝３（微小すき間８）を設ける場所は、加硫時にエアやガスが溜まり易い位置である。エアやガスが溜まり易い位置は、周方向溝形成突起６ａ、横溝形成突起６ｂの根元部分なので、この実施形態のように、これら部分およびその近傍にライナ埋設溝３（微小すき間８）を設けることが好ましい。
【００３３】
また、ライナ７は横溝形成突起６ｂの位置では、横溝形成突起６ｂの下に埋入した状態や横溝形成突起６ｂに貫入した状態になっている。そのため、ライナ７がセクタ２の内周側に移動してセクタ２から離脱することもない。したがって、グリーンタイヤを加硫後、セクタ２を外周方向に移動させてモールド１を開型した際に、ライナ７が加硫した空気入りタイヤに付着してライナ埋設溝３から離脱するような不具合は防止される。
【００３４】
図６、図７に例示するモールド１の別の実施形態では、タイヤ成形面５の一部がセクタ２の母材に取外し可能に組み込まれるベース部１０になっている。このベース部１０は、セクタ２の母材よりも硬質であり、セクタ２の周方向一端から他端まで延びてタイヤ成形面５に露出している。ベース部１０は、セクタ２の周方向一端から他端まで延びて、タイヤ成形面５に形成された嵌合溝１０ａに組み込まれている。ベース部１０の材質は、例えば、一般的な炭素鋼、ステンレス鋼、鉄などの硬質材である。
【００３５】
このベース部１０にライナ埋設溝３が形成されている。ライナ埋設溝３には先の実施形態と同じくライナ７が埋設される。そして、ライナ７とベース部１０との間に微小すき間８が形成されている。微小すき間８は、セクタ２の外部に通じる排気孔９と連通している。この実施形態では、微小すき間８を構成する両壁面が硬質材（ライナ７とベース部１０）になるので、微小すき間８が益々潰れ難くなる。
【００３６】
ライナ埋設溝３に対するライナ７の着脱方法は、先の実施形態と同じである。そのため、図８に例示するように、ベース部１０をタイヤ成形面５に組み込んだ状態にしたまま、ライナ７を容易に取外すことができる。また、図９に例示するように、頻度は少ないがベース部１０を定期的にセクタ２の母材から取外して、メンテナンスすることもできる。
【００３７】
ライナ７とベース部１０とは異なる材質にすることもできるが、同じ材質にすることが好ましい。同じ材質にすることで、ライナ７とベース部１０との間で、両者が加熱された際の熱膨張に起因する不要な変形が生じる不具合を防止し易くなる。
【００３８】
尚、本発明は、上記した実施形態に限らず、複数のピース（セクタ２の分割体）を密着させて並べてセクタ２が構成されるモールド１に対しても適用することができる。
【符号の説明】
【００３９】
１  モールド
２  セクタ
３  ライナ埋設溝
４  バックブロック
５  タイヤ成形面
５ａ  底面
６ａ  周方向溝成形突起
６ｂ  横溝形成突起
７  ライナ
８  微小すき間
９  排気孔
１０  ベース部
１０ａ  嵌合溝
１１  端面板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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