(57)【要約】【課題】成形性（熱収縮の生じにくさ）及びリサイクル性を維持しつつ、成形体の強度を向上できる選択的レーザー焼結用の複合材料粉末を提供すること。【解決手段】選択的レーザー焼結法に使用する複合材料粉末において、真比重０．８〜２．０、平均粒径１０〜１５０μｍの融点を持たない球状骨材と、平均粒径が３０〜１５０μｍのポリアミド１１と、を含有し、次式：粒径差（％）＝｛（球状骨材の平均粒径−ポリアミド１１の平均粒径）／ポリアミド１１の平均粒径｝×１００、で定義される粒径差が±２５％の範囲内であることを特徴とする複合材料粉末。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
選択的レーザー焼結法に使用する複合材料粉末において、
真比重０．８〜２．０、平均粒径１０〜１５０μｍの融点を持たない球状骨材と、
平均粒径が３０〜１５０μｍのポリアミド１１と、
を含有し、
下式で定義される粒径差が±２５％の範囲内であることを特徴とする複合材料粉末。
粒径差（％）＝｛（球状骨材の平均粒径−ポリアミド１１の平均粒径）／ポリアミド１１の平均粒径｝×１００
【請求項２】
前記球状骨材の球形度が０．７〜１．０であり、かつ、該球状骨材の含有量が１０〜８０質量％であることを特徴とする、請求項１に記載の複合材料粉末。
【請求項３】
前記球状骨材が、球状熱硬化性樹脂硬化物及び球状カーボンからなる群より選ばれる少なくとも一種を含有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の複合材料粉末。
【請求項４】
前記ポリアミド１１の球形度が０．６〜１．０であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合材料粉末。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合材料粉末を選択的にレーザー焼結することにより成形体を製造することを特徴とする成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合材料粉末、及び、複合材料粉末を選択的にレーザー焼結することにより成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
選択的レーザー焼結法（ＳＬＳ法：Ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ  Ｌａｓｅｒ  Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ法）は、積層造形法の一つであり、最終目的物の成形体に関する、一定間隔の断面形状の３Ｄデータを予め作成し、この３Ｄデータに基づいて、選択的レーザー焼結用の粉末材料を敷き詰め、レーザーを走査照射して加熱することにより該粉末材料を焼結するという操作を、前記一定間隔ごとに行うことで成形体を製造する方法である。
【０００３】
選択的レーザー焼結用の粉末材料には、一般的に、ポリアミド１２の樹脂粉末が用いられている。ポリアミド１２を用いた場合、ポリアミド１１を用いた場合に比べて、熱収縮が生じにくいため、所望の寸法を有する成形体が得られやすく、成形性が良い。ところが、粉末材料としてポリアミド１２の樹脂粉末を単独で用いた場合、得られる成形体は、弾性率が低いため、外力によって変形しやすい、という問題があった。
この問題を解決するため、ポリアミド１２に、特定の球状骨材を組み合わせた複合材料粉末が提案されている（特許文献１参照）。この複合材料粉末によれば、ポリアミド１２の樹脂粉末を単独で用いた場合に比べて、得られる成形体の弾性率が高まり、強度が向上する。加えて、ポリアミド１２と球状骨材とが分離しにくいため、ＳＬＳ法においてリサイクルが可能であり、成形性も向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１３３９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の複合材料粉末を用いて製造される成形体は、引張破壊ひずみ、曲げ強さが不充分であり、強度の点で未だ問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、成形性（熱収縮の生じにくさ）及びリサイクル性を維持しつつ、成形体の強度を向上できる選択的レーザー焼結用の複合材料粉末を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、樹脂粉末のなかでポリアミド１１を選択し、特定の骨材と組み合わせることで、ＳＬＳ法により製造される成形体の強度が格段に向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
本発明の第一の態様は、ＳＬＳ法に使用する複合材料粉末において、真比重０．８〜２．０、平均粒径１０〜１５０μｍの融点を持たない球状骨材と、平均粒径が３０〜１５０μｍのポリアミド１１と、を含有し、下式で定義される粒径差が±２５％の範囲内であることを特徴とする複合材料粉末である。
粒径差（％）＝｛（球状骨材の平均粒径−ポリアミド１１の平均粒径）／ポリアミド１１の平均粒径｝×１００
【０００８】
本発明の複合材料粉末においては、前記球状骨材の球形度が０．７〜１．０であり、かつ、該球状骨材の含有量が１０〜８０質量％であることが好ましい。
また、本発明の複合材料粉末においては、前記球状骨材が、球状熱硬化性樹脂硬化物及び球状カーボンからなる群より選ばれる少なくとも一種を含有することが好ましい。
また、本発明の複合材料粉末においては、前記ポリアミド１１の球形度が０．６〜１．０であることが好ましい。
【０００９】
本発明の第二の態様は、前記第一の態様の複合材料粉末を選択的にレーザー焼結することにより成形体を製造することを特徴とする成形体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、成形性（熱収縮の生じにくさ）及びリサイクル性を維持しつつ、成形体の強度を向上できる選択的レーザー焼結用の複合材料粉末を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜複合材料粉末＞
本発明の複合材料粉末は、ＳＬＳ法に使用する材料であり、特定の球状骨材と、特定のポリアミド１１と、を含有する。
【００１２】
（球状骨材）
本発明における球状骨材は、融点を持たない、すなわち、加熱されても溶けない粒子状の材料である。
球状骨材の真比重は、０．８〜２．０であり、好ましくは１．０〜１．５であり、ナイロンより高融点を持つガラス粉末、セラミック粉末又は金属粉末の真比重に比べて小さく、ポリアミド１１の比重１．０３〜１．０５（ポリアミド樹脂（福本修編）日刊工業新聞社，第４７頁）に近い。このため、リサイクルの際、球状骨材とポリアミド１１との分離が生じにくく、両者を均一に混合した状態で回収できることから、ＳＬＳ法においてリサイクルが可能であり、これに伴って生産コストの低減化も図れる。
【００１３】
本発明において「平均粒径」とは、レーザー回折散乱法により測定される体積平均粒径を意味する。
球状骨材の平均粒径は、１０〜１５０μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍであり、より好ましくは４０〜６０μｍである。
球状骨材の平均粒径が下限値未満では、積層の際に複合材料粉末を敷きにくく、該平均粒径が上限値を超えると、微細な形状の成形体が得られにくい。
【００１４】
本発明において「球形度」とは、（粒子の投影面積に等しい円の直径）／（粒子の投影像に外接する最小円の直径）で決定される指数である。この指数が１．０に近いほど、真球体に近い粒子であることを意味する。
球状骨材の球形度は、０．７〜１．０であることが好ましく、より好ましくは０．８〜１．０であり、さらに好ましくは０．９５〜１．０である。
球状骨材の球形度が好ましい下限値未満では、積層の際に複合材料粉末を均一に敷くことが難しく、成形不良を起こす場合がある。球状骨材の球形度が好ましい下限値以上であると、成形体における部位ごとの強度のばらつきがより少なくなる。
【００１５】
球状骨材としては、球状熱硬化性樹脂硬化物、球状カーボン等が挙げられる。
球状熱硬化性樹脂硬化物としては、たとえばフェノール樹脂の球状硬化物を用いることができる。フェノール樹脂の球状硬化物は、フェノール類とアルデヒド類とを、水性媒体中で、縮合反応触媒及び乳化分散剤の存在下、高温高圧の条件で縮合反応させることにより得ることができる。具体的には、完全硬化型球状フェノール樹脂が挙げられ、より具体的には、群栄化学工業株式会社製のＨＦシリーズが好ましい。
球状カーボンとしては、たとえば前記球状熱硬化性樹脂硬化物を、温度４００〜１０００℃、窒素雰囲気下で炭化することにより得ることができる。具体的には、群栄化学工業株式会社製のＧＣシリーズが好ましい。
【００１６】
球状骨材は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
なかでも、球状骨材としては、球状熱硬化性樹脂硬化物及び球状カーボンからなる群より選ばれる少なくとも一種を含有するものが好ましく、球状カーボンを含有するものがより好ましい。
本発明の複合材料粉末中、球状骨材の含有量は、１０〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは２０〜６０質量％である。球状骨材の含有量が好ましい下限値未満では、得られる成形体の収縮率が大きいため、良好な成形性が得られにくく、該含有量が好ましい上限値を超えると、成形不良を生じやすい。
【００１７】
球状骨材として球状カーボンを用いる場合、その配合量を変えることにより、成形体の体積固有抵抗率を調節することが可能である。
たとえば、複合材料粉末中、球状カーボンの含有量が３５質量％以上５５質量％未満の場合、得られる成形体の体積固有抵抗率を１０６〜１０１０Ω・ｃｍの範囲に容易に調節でき、該成形体は静電気防止効果を有する。
複合材料粉末中、球状カーボンの含有量が５５〜８０質量％の場合、得られる成形体の体積固有抵抗率を１０１Ω・ｃｍ以上１０６Ω・ｃｍ未満の範囲に容易に調節でき、該成形体は、電気電子分野の包装用部品やＯＡ機器用部品に応用可能である。
【００１８】
尚、球状骨材は、カップリング剤等によって表面処理が施されたものを用いてもよい。球状骨材に対して表面処理を施すことで、成形時に球状骨材とポリアミド１１との接着性を向上させることができる。
かかるカップリング剤としては、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤などが挙げられる。
シランカップリング剤としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］アミン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］メタクリルアミド、Ｎ−グリシジル−Ｎ，Ｎ−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］アミン、γ−アミノプロピルテトラエトキシジシロオキサン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（メチルジメトキシシリル）プロピル］アミン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（メチルジメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（メチルジメトキシシリル）プロピル］メタクリルアミド、Ｎ−グリシジル−Ｎ，Ｎ−ビス［３−（メチルジメトキシシリル）プロピル］アミン等が挙げられる。
チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２、２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。
アルミニウム系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、ジイソプロポキシアルミニウムエチルアセトアセテート、ジイソプロポキシアルミニウムアルキルアセトアセテート、イソプロポキシアルミニウムアルキルアセトアセテートモノ（ジオクチルホスフェート）、ジイソプロポキシアルミニウムモノメタクリレート、アルミニウム−２−エチルヘキサノエートオキサイドトリマー、アルミニウムステアレートオキサイドトリマー、アルキルアセトアセテートアルミニウムオキサイドトリマー等が挙げられる。
カップリング剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１９】
（ポリアミド１１）
ポリアミド１１は、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド、いわゆるナイロン１１である。
ポリアミド１１の平均粒径は、３０〜１５０μｍであり、好ましくは４０〜１００μｍであり、より好ましくは４５〜６０μｍである。
ポリアミド１１の平均粒径が下限値未満では、積層の際に複合材料粉末を敷きにくく、該平均粒径が上限値を超えると、微細な形状の成形体が得られにくい。
【００２０】
ポリアミド１１の球形度は、０．６〜１．０であることが好ましく、より好ましくは０．７〜１．０であり、さらに好ましくは０．７５〜１．０である。
ポリアミド１１の球形度が好ましい下限値未満では、積層の際に複合材料粉末を均一に敷くことが難しく、成形不良を起こす場合がある。
【００２１】
ポリアミド１１は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明の複合材料粉末中、ポリアミド１１の含有量は、２０〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０質量％である。ポリアミド１１の含有量が好ましい下限値未満では、得られる成形体の引張破壊ひずみ、曲げ強さで表される強度が向上しにくく、該含有量が好ましい上限値を超えると、成形不良を生じやすい。
本発明の複合材料粉末においては、ポリアミド１１を採用することで、ポリアミド１２を用いる場合に比べて、理由は定かではないが、成形性を良好に維持したまま、成形体の強度が向上する。
【００２２】
本発明の複合材料粉末においては、球状骨材とポリアミド１１との粒径差が、下式で定義される粒径差で±２５％の範囲内であり、好ましくは±２０％の範囲内である。
粒径差（％）＝｛（球状骨材の平均粒径−ポリアミド１１の平均粒径）／ポリアミド１１の平均粒径｝×１００
該粒径差が±２５％の範囲内であることにより、得られる成形体の引張破壊ひずみ、曲げ強さで表される強度が向上する。
【００２３】
また、本発明の複合材料粉末において、球状骨材とポリアミド１１との混合比率は、球状骨材／ポリアミド１１で表される質量比で１０／９０〜８０／２０であることが好ましく、より好ましくは３０／７０〜６０／４０であり、さらに好ましくは４０／６０〜５０／５０である。
該質量比が好ましい下限値以上である（球状骨材の割合が好ましい下限値以上である）と、得られる成形体の収縮率が低下し、成形性がより向上する。該質量比が好ましい上限値以下である（ポリアミド１１の割合が好ましい下限値以上である）と、得られる成形体の引張破壊ひずみで表される強度がより向上する。
【００２４】
本発明の複合材料粉末は、さらに、任意成分として帯電防止剤、滑剤などを含有してもよい。帯電防止剤、滑剤を添加することで、複合材料粉末の流動性が向上し、成形しやすくなる。帯電防止剤、滑剤として具体的には、界面活性剤、シリコーン樹脂、金属石鹸などが挙げられる。
本発明の複合材料粉末中、任意成分の含有量は、０．０５〜０．１質量％が好ましい。
【００２５】
＜成形体の製造方法＞
本発明の成形体の製造方法は、上述した本発明の複合材料粉末を選択的にレーザー焼結することにより成形体を製造する方法であり、常法により実施できる。
かかる製造方法においては、成形の際、熱収縮が生じにくいため、所望の寸法を有する成形体が容易に得られる。具体的には、収縮率が２．５％以下の成形体が容易に得られる。
また、かかる製造方法により、従来に比して引張破壊ひずみ及び曲げ強さの高い成形体を製造できる。具体的には、引張破壊ひずみが５〜９％の成形体が容易に得られ、曲げ強さが６０〜８０ＭＰａの成形体が容易に得られる。
本発明において「引張破壊ひずみ」は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１及びＪＩＳ  Ｋ  ７１６２に準拠した方法により測定される値を示す。
本発明において「曲げ強さ」は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠した方法により測定される値を示す。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
本実施例で使用した原料を以下に示す。
（骨材）
・球状カーボン（１）：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＧＣ−０５０」、平均粒径５０μｍ。
・球状カーボン（２）：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＧＣ−０５０」、平均粒径４５μｍ。
・球状カーボン（３）：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＧＣ−０５０」、平均粒径５９μｍ。
・球状カーボン（４）：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＧＣ−０７５」、平均粒径７２μｍ。
・球状カーボン（５）：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＧＣ−０１０」、平均粒径９μｍ。
・球状熱硬化性樹脂硬化物：群栄化学工業株式会社製、商品名「ＨＦ−０５０」、平均粒径６０μｍ。
・ガラスビーズ：ポッターズ・バロティーニ株式会社製、ガラスビーズ、平均粒径５０μｍ。
・中空ガラスビーズ：ポッターズ・バロティーニ株式会社製、商品名「Ｑ―ＣＥＬ」、平均粒径４５μｍ。
（樹脂粉末）
・ポリアミド１１（１）：アルケマ株式会社製、商品名「ＲＩＬＳＡＮ  ＩＮＶＥＮＴ  ＮＡＴＵＲＡＬ」、平均粒径５０μｍ。
・ポリアミド１１（２）：アルケマ株式会社製、商品名「ＲＩＬＳＡＮ  ＩＮＶＥＮＴ  ＮＡＴＵＲＡＬ」、平均粒径４５μｍ。
・ポリアミド１２：ＥＯＳ社製、商品名「ＰＡ２２００」、平均粒径５０μｍ。
【００２７】
各例の複合材料粉末に用いた骨材及び樹脂粉末について、種類、物性（真比重、平均粒径、球形度）、複合材料粉末中の含有量をそれぞれ表１に示した。
骨材についての真比重、骨材及び樹脂粉末についての平均粒径と球形度は、それぞれ以下のようにして求めた。
【００２８】
［真比重］
骨材についての真比重は、ＪＩＳ  Ｒ  ７２２２に準拠した方法により測定した。
【００２９】
［平均粒径］
骨材及び樹脂粉末についての平均粒径（μｍ）は、日機装株式会社製の粒度分析計９３２０−Ｘ−１００により測定した。
また、骨材の平均粒径について、樹脂粉末の平均粒径との差を割合で表示した。具体的には、下式で定義される粒径差（％）を算出した。一例として実施例２［球状カーボン（２）の平均粒径が４５μｍ、ポリアミド１１の平均粒径が５０μｍ］の場合、以下のようにして算出される。
粒径差（％）
＝｛（骨材の平均粒径−樹脂粉末の平均粒径）／樹脂粉末の平均粒径｝×１００
＝｛（４５−５０）／５０｝×１００
＝−１０
【００３０】
［球形度］
骨材及び樹脂粉末についての球形度は、（粒子の投影面積に等しい円の直径）／（粒子の投影像に外接する最小円の直径）で求めた指数であり、この指数が１．０に近いほど、真球体に近い粒子であることを意味する。
【００３１】
【表１】
2014188871.tif 000002
【００３２】
＜選択的レーザー焼結用の粉末材料の製造：実施例１〜６、比較例１〜７＞
表１に示すように骨材と樹脂粉末とを組み合わせて、各例の粉末材料（試料）をそれぞれ以下のようにして製造した。
【００３３】
（実施例１）
それぞれ所定量の球状カーボン（１）とポリアミド１１とを、スクリュー型ミキサーで５分間混合することにより試料を得た。
【００３４】
（実施例２、３）
骨材を球状カーボン（２）、球状カーボン（３）にそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００３５】
（実施例４）
樹脂粉末をポリアミド（２）に変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００３６】
（実施例５）
骨材の含有量を４０質量％、樹脂粉末の含有量を６０質量％に変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００３７】
（実施例６）
骨材を球状熱硬化性樹脂硬化物に変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００３８】
（比較例１、２）
骨材を球状カーボン（５）、球状カーボン（４）にそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００３９】
（比較例３）
樹脂粉末をポリアミド１２に変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００４０】
（比較例４）
骨材を用いず、樹脂粉末としてポリアミド１２を用い、これを試料とした。
【００４１】
（比較例５）
骨材を用いず、樹脂粉末としてポリアミド１１を用い、これを試料とした。
【００４２】
（比較例６）
骨材をガラスビーズに変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００４３】
（比較例７）
骨材を中空ガラスビーズに変更した以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
【００４４】
＜成形体の製造＞
（実施例７〜１２、比較例８〜１３）
粉末積層造形機（ＥＯＳ社製、製品名：ＥＯＳＩＮＴ  Ｐ３８０）を用いて、各例の試料をそれぞれ選択的にレーザー焼結することにより成形体（試験片）を得た。
（比較例１４）
比較例１４で用いた比較例７の試料は、リサイクルの際、衝撃が加わることで、骨材と樹脂粉末とが分離し、不均一な混合物となった。ＳＬＳ法において、この比較例７の試料がリサイクルされた場合、均質な成形体を製造できないため、比較例１４は成形不可とした。
【００４５】
＜評価＞
リサイクル性についての評価、成形性についての評価、及び、成形体の強度についての評価をそれぞれ行った。これらの結果を表２に示した。
【００４６】
［リサイクル性についての評価］
リサイクル性の評価は、以下に示す手順（１）〜（３）により行った。
手順（１）：骨材と樹脂粉末とをスクリュー型ミキサーで５分間混合した後、静電気除去のため、室温２３℃、相対湿度５０％以下で８時間放置する（得られた混合物を試料とする）。
手順（２）：８時間放置の後、試料を、目開き１５０μｍの篩にかける。
手順（３）：篩を通過した試料について、倍率２００倍のマイクロスコープを用い、観察領域を１ｍｍ×１ｍｍとしてランダムに１０ヶ所、該領域の分散状態（骨材と樹脂粉末との均一性）を目視で観察する。観察の結果、骨材と樹脂粉末とが混ざり合っていることが確認された領域を、骨材と樹脂粉末とが分散している領域と判定した。これに対して、骨材と樹脂粉末とが偏在していることが確認された領域を、骨材と樹脂粉末とは分散していない領域と判定した。
そして、該混合物における骨材と樹脂粉末との均一性を、下記評価基準に基づいて２段階で評価した。
（評価基準）
○：骨材と樹脂粉末とが分散している領域が、１０ヶ所中９ヶ所以上で確認された。
×：骨材と樹脂粉末とが分散している領域が、１０ヶ所中８ヶ所以下であった。
骨材と樹脂粉末とが混ざりやすい（分離しにくい）ほど、ＳＬＳ法においてその粉末材料をリサイクルしやすいこと、加えて、リサイクルした際にも、均質な成形体を製造できることを意味する。
【００４７】
［成形性についての評価］
各例の試料を用いてＳＬＳ法により成形する際の、熱収縮の生じにくさを指標とし、成形性を評価した。
尚、比較例１４では、成形不可であったことから、熱収縮の生じにくさの評価を行っていない。
【００４８】
・熱収縮の生じにくさ
熱収縮の生じにくさの評価は、ＳＬＳ法により成形する際の成形体（試験片）の収縮率を測定することにより行った。
試験片の収縮率は、以下のようにして測定した。
粉末積層造形機（ＥＯＳ社製、製品名：ＥＯＳＩＮＴ  Ｐ３８０）を用い、最終的に得られる直方体状の試験片のサイズが、該試験片の縦の長さをｘ（ｍｍ）とした際、縦ｘ（ｍｍ）×横１０（ｍｍ）×高さ４（ｍｍ）［ｘ＝２０，５０，１００，１５０，２００］となる各設定条件で、粉末材料（試料）を選択的にレーザー焼結することにより試験片を得た。
得られた試験片の縦の長さを実測し、下式より縦方向の収縮率を算出した。
縦方向の収縮率（％）＝｛（ｘ−実測値）／ｘ｝×１００
ｘ＝２０，５０，１００，１５０，２００の場合ごとに算出した、縦方向の収縮率を平均した値を「収縮率（％）」として表２に示した。この「収縮率（％）」が２．５％以下であれば、成形の際に熱収縮が生じにくく、所望の寸法を有する成形体が得られやすいことを意味する。
【００４９】
［成形体の強度についての評価］
各例の成形体（試験片）について、引張破壊ひずみ、曲げ強さをそれぞれ測定することにより、成形体の強度を評価した。
尚、比較例１４では、成形不可であったことから、成形体の強度についての評価を行っていない。
【００５０】
・引張破壊ひずみ
試験片の引張破壊ひずみは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１及びＪＩＳ  Ｋ  ７１６２に準拠した方法により測定した。この引張破壊ひずみが５％以上であれば、充分な強度を有すると言える。
【００５１】
・曲げ強さ
試験片の曲げ強さは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠した方法により測定した。この曲げ強さが６０ＭＰａ以上であれば、充分な強度を有すると言える。
【００５２】
【表２】
2014188871.tif 000003
【００５３】
表２に示す結果から、本発明を適用した実施例１〜６の複合材料粉末を、ＳＬＳ法に用いることで、成形性（熱収縮の生じにくさ）及びリサイクル性を維持しつつ、強度が向上した成形体を製造できることが分かる。