(57)【要約】      （修正有）【課題】常圧で分散染料での染色が可能で、安定した糸物性を有し、他素材と良好に混繊使用可能な極細繊維の提供【解決手段】ジカルボン酸成分とジオール成分からなり、かつ主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル組成物であって、全ジオール成分に対する側鎖を有する炭素鎖数が３以上のジオール成分が５〜１１モル％、ポリエステル組成物に対するポリエチレングリコールの含有量が１〜４ｗｔ％、単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジカルボン酸成分とジオール成分からなり、かつ主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル組成物であって、全ジオール成分に対する側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が５〜１１モル％、ポリエステル組成物に対するポリエチレングリコールの含有量が１〜４ｗｔ％、単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下である常圧分散可染性ポリエステル極細繊維。
【請求項２】
側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が、２−メチル−１，３−プロパンジオールである請求項１に記載の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維。
【請求項３】
極細繊維のウースター斑が１．０％以下である請求項１または２に記載の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は常圧分散可染性ポリエステル極細繊維に関する。更に詳しくは、常圧で分散染料での染色が可能で、安定した糸物性を有し、他素材と良好に混繊使用することが可能な極細繊維とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステル繊維はその優れた性質から多用途に使用されており、衣料用、資材用は元より、医療用に用いられている。ポリエステル繊維の中でも、汎用性、実用性の点でポリエチレンテレフタレートが優れ、好適に使用されている。
【０００３】
一方で、ポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略記）は疎水性で分子中に反応性の官能基を持っていないこと、結晶性が高く分子構造が緻密であること等から染色されにくく、染色する際には１３０℃程度の高温高圧が必要となり、コストアップの一因となっている。
また近年、このポリエチレンテレフタレートは、ナイロンやポリウレタンなどの他の合成繊維素材や、ウールや綿、絹などの天然繊維等と複合化して多く用いられるが、これら他素材とポリエチレンテレフタレートを複合化し１００℃以上の染色温度で染色すると、強度低下や他素材への染料汚染など、品位が低下してしまう。他素材の品位を損なわないよう、染色温度を下げて（１００℃未満、例えば９３℃〜９８℃）染色すると、強度低下や他素材への汚染は少なくなるものの、ポリエチレンテレフタレートの染色性が劣るという大きな問題が残されている。
【０００４】
かかる課題を解決するため、ポリエチレンテレフタレートの染色性に関する改質が検討されてきた。
例えば、数平均分子量６００〜４０００程度のポリエチレングリコール（以下ＰＥＧと略記）を３ｗｔ％以上、１０ｗｔ％以下共重合し、ＰＥＧの酸化分解性を向上させるためヒンダードフェノール系抗酸化剤を共存させた改質ポリエステル組成物を用いることで、常圧分散染色が容易となる改質ポリエステル組成物の製造方法が明示されている（特許文献１）。
しかしながら、この方法では、染色性の向上は見られるものの、ＰＥＧを多量に共重合しているために、繊維の分子構造が安定せず、収縮率や遅延収縮率などが大きく、かつ、強度低下が生じるなど品質が安定化せず、商品価値が劣るという問題が顕在化した。そして、強度低下を抑制するためヒンダードフェノール系抗酸化剤の併用を必要とするが、ヒンダードフェノール系の抗酸化剤は、それ自体が紫外線などにより構造変化を起こし、成型品が黄変してしまうという問題がある。
【０００５】
また、染色性、延伸性と強度が改良されたポリエステル繊維として、パラフタル酸とＣ２〜Ｃ６のアルキレングリコールとの混合物に、２−メチル−１，３−プロパンジオールを１〜１５モル％加えて重縮合反応を行ったポリエステル共重合物とその繊維が明示されている（特許文献２）。
【０００６】
しかしながら、この方法では、２−メチル−１，３−プロパンジオールを１２モル％程度共重合させなければ１００℃未満で染色した際の充分な染色性を得ることは出来ない。また２−メチル−１，３−プロパンジオールを１２モル％程度の多量共重合すると繊維構造の安定性に欠けるなどの問題が見られるため、染色温度の低下と繊維構造の安定化を両立させるポリマ組成とは言い難い。また、２−メチル−１，３−プロパンジオールの沸点が２１２℃であることから、Ｃ２〜Ｃ６のアルキレングリコールとの沸点が近いため（例えば、Ｃ２のエチレングリコールの沸点は１９７℃）、重縮合反応中にＣ２−Ｃ６のアルキレングリコールと２−メチル−１，３−プロパンジオールが、ともに重縮合反応中に留去され、得られるポリエステル組成物中に残存する２−メチル−１，３−プロパンジオールの共重合量が安定化せず、繊維化した際の品質バラツキが生じやすいという問題がある。
【０００７】
また、低温染色性に優れた改質ポリエステル組成物として、側鎖を含む炭素原子数が６以下の脂肪族ジオールを１〜３０モル％、ジオール成分の６〜２０モル％以下が側鎖を有する炭素数６以下の脂肪族ジオール単位で、かつ、ポリエチレングリコール含有量が１〜３０ｗｔ％である改質ポリエステル繊維について明示がある（参考文献３）。しかしながら、この方法では環状ダイマーが多く、均一な染色性が得られず、繊維構造安定性に課題があった。また、該処方では重合時に２−メチル−１，３−プロパンジオール、およびポリエチレングリコールが飛散しやすく、ポリマの均一性に欠けるなどの別の課題が見られ、常圧での染色性と繊維構造の安定化を両立させるポリマ組成とはなり得ないのが現状である。
【０００８】
すなわち、従来の技術においては、１００℃未満における分散染料での良好な常圧分散染色性と、極細繊維とした際の構造安定性とを両立させ、均一な糸物性を有する常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は得られていないのが現状で、その開発が強く待ち望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平２−３８４２１号公報
【特許文献２】特開平１１−３５０２５１号公報
【特許文献３】国際公開第２０１１／０３８６７１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の課題は、１００℃未満における分散染料での良好な染色性と、構造安定性および均一な糸物性を有した常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は、ジカルボン酸成分とジオール成分からなり、かつ主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル組成物であって、全ジオール成分に対する側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が５〜１１モル％、ポリエステル組成物に対するポリエチレングリコールの含有量が１〜４ｗｔ％、単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下である常圧分散可染性ポリエステル極細繊維により達成することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、繊維構造安定性に優れ、１００℃未満での分散染料染色性に優れ、糸物性面では強度低下もなく、収縮率も低く安定して押さえることができ、かつ糸斑も少なく均一性に優れる。また、染色温度の低温化が可能なため、加圧染色が不要となり、他素材との複合使用に際しても他素材の品位を損ねることがなく、染色の際の二酸化炭素排出量も削減することができるものである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の、常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の主成分は、ジカルボン酸またはそのエステル誘導体及び、ジオールまたはそのエステル誘導体を、エステル化反応またはエステル交換反応し、次いで重縮合して得られるポリエステル組成物である。
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、そのポリエステルは主たる繰り返し単位としてエチレンテレフタレートが好ましくは７０モル％以上からなり、さらに好ましくは８０モル％以上からなるポリエステル組成物である。
【００１４】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分を５〜１１モル％、かつポリエチレングリコール１〜４ｗｔ％含むことが、繊維化した際の構造安定性および常圧における分散染料での染色性を両立させるために必須である。側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分、および、ポリエチレングリコールの両成分が本発明の範囲であると、１００℃未満での分散染料での染色性が良好となり、かつ繊維構造が安定化して好ましい。より好ましい範囲は、全ジオール成分に対して側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が７〜９モル％、かつ得られるポリエステル組成物に対してポリエチレングリコールが２．５〜３．５ｗｔ％である。
【００１５】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維に含まれるポリエチレングリコールは、ポリエステル中に共重合すると常圧における分散染料での染色性に優れる特性を持つ一方で、共重合された後もゴム弾性を有するため、繊維化した際の分子鎖の構造が不安定となる。ここで、側鎖部分を有する炭素鎖数が３のジオール成分を共重合することで、その側鎖部分がポリエチレングリコールのゴム弾性を適度に抑制することができるようになり、繊維化した際の構造が安定となり、ポリエチレングリコールの持つ易染色性の特徴をさらに優れたものにする。すなわち、ポリエチレングリコールと側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分とを併用して共重合することで、これまで成し得なかった繊維構造安定性と、常圧における分散染料での染色性を両立させることができるのである。
【００１６】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分とは、２−メチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２−フェニル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオールエチレンオキサイド付加物など、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が用いられるが、側鎖部分の立体障害が大きすぎると染色性や繊維構造安定性への効果が小さくなるため、側鎖の部分がメチル基を有する２−メチル−１，３−プロパンジオールもしくは２−メチル−１，３−プロパンジオールのエチレンオキサイド付加物が好ましく使用される。これらメチル基を有する炭素鎖数が３のジオール成分を用いることで、ポリエチレングリコールとの相乗効果をより発揮しやすくできる。
【００１７】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維のポリエチレングリコールは、数平均分子量４００〜４０００のものが好ましい。また、分子量が小さいほど繊維構造を安定化できるが、常圧可染性を得るためにはある程度の分子量が必要であることから、更に好ましくは、数平均分子量６００〜２０００である。
【００１８】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、環状ダイマーを好ましくは０．３５ｗｔ％以下の割合で含み、その構造は下記（１）式で示される。環状ダイマー量が減少すると、繊維化した際の構造安定性、染色性に優れる。さらに好ましくは０．３０ｗｔ％以下である。
【００１９】
【化１】
2014189933.tif 000002
【００２０】
（ここでＲ１、Ｒ２は炭素数１〜６の炭化水素基またはフェニル基、アリール基である）
例えば、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が２−メチル−１，３−プロパンジオールである場合は、環状ダイマーは下記（２）式で示される。
【００２１】
【化２】
2014189933.tif 000003
【００２２】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、そのポリマ粘度が０．６〜０．８であることが好ましく、さらに好ましくは安定的に紡糸を行うことができ、かつ、極細繊維として必要な諸物性を確保できることから０．６５〜０．７５である。
【００２３】
本発明のポリエステル組成物の色調Ｌ値は７０以上が好ましい。色調Ｌ値は繊維の明度を表すパラメータであり、Ｌ値が７０以上であると、染色した際の発色性が良好となる。このため、Ｌ値は８０以上であることがさらに好ましく、８５以上であると一層より好ましい。
【００２４】
ここで、一般的に黒系の分散染料（Ｄｉａｎｉｘ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ−Ｒの５％ｏｗｆ）を用い９５℃で染色した時のＬ値は１８以下が好ましいとされている。この値は染料の吸塵・吸着を表す指標で、染料を多く吸い込むことにより、数字が小さくなる値で１８以下であるとどんな色の分散染料でも良好に染色できる。本発明においては１６．５以下が好ましく、より好ましくは１４．５以下である。Ｌ値が１６．５のレベルは、例えば、高圧・高温の１３０℃にて染色したＲｅｇポリエチレンテレフタレートからなる繊維と同等の染色性を示すものである。
【００２５】
本発明のポリエステル組成物の色調ｂ値は１０以下であることが好ましい。色調ｂ値は繊維の色度を表すパラメータであり、ｂ値が大きいほど黄味が強い。ｂ値が１０以下であることで、黄味が小さく外観的な色調に優れ、衣料用に好適な繊維となる。このため、ｂ値は８以下であることがさらに好ましく、６以下であることがさらに好ましい。
【００２６】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の単糸繊度は１．５ｄｔｅｘ以下が必要であり、好ましくは１．２ｄｔｅｘ以下、より好ましくは１．０ｄｔｅｘ以下である。この範囲であるとポリエステル特有の硬さが少なくなり、衣料用とした際に本発明の繊維を単独で用いても、柔らかな風合いが得られ好ましい。また、天然繊維の絹、ウール、綿との混繊・交編織においても、両繊維の特長が発揮され、従来では困難であった新規な商品展開を可能とならしめるのである。また、なお本発明の細繊度化は後述するように単糸繊度０．０１ｄｔｅｘ程度まで可能である。
【００２７】
ここで、本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維が極細化を可能とならしめた技術的進歩について詳細に説明する。
（１）従来技術では、常圧可染性とするためには、ポリエチレングリコール等を多量に添加した共重合ＰＥＴを必要とした。このため、添加量が多くホモＰＥＴとはかけ離れた溶融粘度特性となり、繊維化する際の伸長細化を均一に行うことが出来なかった。
（２）さらに、共重合成分に起因して細化後に分子鎖の弾性回復が繊維の遅延収縮として発現し、繊維構造が不安定となり、その安定性に問題があった。
（３）本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分とポリエチレングリコールの併用系により、ホモＰＥＴに近い溶融粘度特性を得ることができ、このために均一な伸長細化が可能となった。
（４）そして、分子鎖が短く、立体障害がある側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分の導入により常圧可染性を得ているため、分子鎖の弾性回復による遅延収縮が起こりにくくなった。
【００２８】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は本発明のポリエステルを島成分として用いることで海島構造の極細繊維化も可能である。海島構造繊維は一般的に海成分にアルカリ減量速度の速いポリマを、島成分には減量速度の遅いポリマを用いることが好ましい。
従来、共重合ポリマを島成分に用いるとアルカリ減量速度が海成分に近似して速いため、アルカリ減量により島成分も大きなダメージを受け糸物性面で脆くなり、このため島成分として用いることができなかった。本発明では共重合ポリエステルであるにもかかわらずホモＰＥＴに近い減量速度であり、アルカリ減量後の単糸繊度を０．０１ｄｔｅｘ程度まで極細繊維化することを可能ならしめたものである。
【００２９】
強度は３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネスは１８以上であることが好ましい。さらに強度３．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネス２０以上であることがより好ましい。強度３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上あれば、布帛にした際にその強力も高く、衣料用布帛の薄地化，高密度化，軽量化に適している。強度６ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であることで、延伸倍率が高すぎることによる毛羽の発生を抑えることができ工程通過性が良好になる。また、繊維強度を高くするには製造時の延伸倍率を高くするのが一般的であるが、このようにすると強度は高くなるものの伸度が低くなり、毛羽が発生しやすく、製織などの工程通過性が悪くなる。このため、伸度を十分に保ちつつ高い強度を得るにはタフネスが１８以上であることが好ましく、２０以上であることがより好ましく、２２以上であるとさらに好ましい。また、製糸条件の適正化によるタフネスの向上には限界があり、これを超えるタフネスを得るには、原料として分子量が非常に高いポリエステルを用いる必要があることから、タフネスは汎用ポリエステルにて到達可能な３０以下であることが好ましい。
【００３０】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の長手方向のウースター斑Ｕ％Ｈ（以下Ｕ％と略記する）は１．０％以下が好ましく、０．８％以下であることがより好ましく、０．５％以下であることがさらに好ましい。１．０％以下であると染色後の染め斑を抑制することができるのである。染色工程において、糸斑の大きな部分は分子配向が小さいために染料が多く吸尽される。このことから、糸に太細の斑があると染め斑の原因となるので、１．０％以下が商品価値の点で望ましい。
【００３１】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、繊維の構造安定性を示す指標である沸騰水収縮率は１０％以下が好ましい。沸騰水収縮率が１０％以下であると、繊維そのものが均一となり、織編物とした際に製品の寸法が安定し、好ましい。より好ましくは９％以下、さらに好ましくは８％以下である。
また、遅延収縮率とは、繊維構造の安定性に関する指標でありで、この値は２．０％以下が好ましい。一般にポリエステルに第３成分を共重合すると分子構造がルーズになり、分子配向がある程度収斂するまでのある期間は収縮を続ける。本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の遅延収縮率は２．０％以下が好ましく、遅延収縮率が２．０％以下であると、織編物等の製品にした際に寸法の狂いが生じないので好ましい。より好ましくは１．５％以下、更に好ましくは１．０％以下である。
【００３２】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の酸化窒素堅牢度は４級以上が好ましい。酸化窒素堅牢度とは染色後の製品の品位に関わる指標であり、染色した糸条の空気中での耐用性を示す一つの尺度で、酸化窒素堅牢度が４級以上あると、実用の衣料とした際に長期間染色時の色合いが保たれ、何ら色あせ等の問題が生じることがなく好ましい。より好ましくは５級以上である。
【００３３】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維が、経時での色調変化が小さくなる理由は次の通りと考えられる。ポリエチレングリコールを共重合したポリエステルはその耐熱性低下を抑制するためにヒンダードフェノール系抗酸化剤（例えばＩＲ１０１０（チバ・スペシャリティ・ケミカル製））を添加することが知られている。しかしながら、そのヒンダードフェノール系抗酸化剤は空気中の酸化窒素と反応するため構造が変化し、この構造が変化したものは黄色を呈することがある。そのため、ポリエステル繊維は黄味を帯び（黄変）、商品価値を損なう。一方、本発明の繊維は、ポリエチレングリコールの含有量をミニマム化しても主たる目的である常圧分散可染が可能である。このためヒンダードフェノール系抗酸化剤の用いる量をミニマム化することが可能となるので黄変が見られないのである。
【００３４】
次に、本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の好ましい製造方法について説明する。
本発明で用いるポリエステル組成物は、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体を重縮合触媒の存在下で重縮合してポリエステル組成物を製造する方法において、ポリエステル組成物を構成する全ジオール成分に対し、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分を５〜１１モル％となるよう添加し、ポリエステル組成物に対するポリエチレングリコールの含有量を１〜４ｗｔ％となるように添加することで製造できる。
本発明で用いるポリエステルは、主たる成分がエチレンテレフタレートであるため、その製造方法は公知のＰＥＴの製造方法、すなわちエステル交換反応工程もしくはエステル化反応工程、および重縮合反応工程、その後のペレタイズ工程を経ることで得られる。
【００３５】
本発明で用いるポリエステルの製造方法において、エステル交換反応法は、そのエチレングリコールとテレフタル酸ジメチルのモル比は１．５〜２．５程度であることがエステル交換反応速度やジエチレングリコールなどの副生成を適度にコントロールすることが出来るため好ましい。またエステル交換反応触媒として、公知の触媒を用いることが出来るが、例えば、コバルトやマグネシウム、マンガンの酢酸塩、または酸化物などが好ましく使用される。
【００３６】
またエステル化反応法を採用する場合は、エチレングリコールやテレフタル酸のモル比率が１．０５〜１．５０のスラリーをエステル反応槽に連続的に供給しながらエステル反応を行うことが出来る。またはエステル化反応開始前にエチレングリコールとテレフタル酸をエステル化反応槽に全量添加した後、エステル化反応を行っても良い。エステル化反応触媒は、コバルトやマグネシウム、マンガンの酢酸塩、または酸化物等を用いても良いが、予めエステル化反応槽に低重合体を存在させた状態でエチレングリコールとテレフタル酸のスラリーを連続的もしくは反応開始前に一括添加して行う方法が、得られるポリエステルの耐熱性を損なわない点で好ましい。
【００３７】
次いで重縮合反応でポリエステルを製造するに際しては、公知の重縮合触媒を用いることが出来る。例えば、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物などが好ましく使用される。
【００３８】
本発明で用いる、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分はポリエステルの重縮合反応において所定の重合度に到達するまでの任意の段階で添加することが出来るが、得られる常圧分散可染性ポリエステル組成物への共重合量を安定させるため、エステル化反応もしくはエステル交換反応の反応初期に添加することが好ましく、実質的にエステル化反応もしくはエステル交換反応開始前に添加することが好ましい。
【００３９】
本発明で用いる、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分として、２−メチル−１，３−プロパンジオールを用いる場合は、エチレングリコールと沸点が近いため重縮合反応中にエチレングリコールとともに重縮合反応槽から留去されることがある。そのため、目標とする含有量をポリマ中に共重合させるためには、留去される量を予め考慮した上で添加する必要がある。この２−メチル−１，３−プロパンジオールは、その添加タイミングによって重縮合反応中にエチレングリコールとともに留去される量が異なり、例えば、２−メチル−１，３−プロパンジオールをエステル化反応前に添加した場合、重縮合反応中に添加した２−メチル−１，３−プロパンジオール量に対して約１５ｗｔ％の２−メチル−１，３−プロパンジオールが留去される。またエステル化反応が実質的に終了した時点から重縮合反応が開始する前に２−メチル−１，３−プロパンジオールを添加した場合は、添加した２−メチル−１，３−プロパンジオールに対し約３５ｗｔ％の２−メチル−１，３−プロパンジオールが留去される。したがって、２−メチル−１，３−プロパンジオールを用いた場合は、エステル化反応が開始する前に添加することが好ましい。
【００４０】
また、エステル交換反応においてもエステル化反応同様に、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分として、２−メチル−１，３−プロパンジオールをエステル交換反応前に添加することで留去される量を最小限とすることが出来るため、好ましい。
【００４１】
本発明で用いる、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分として２−メチル−１，３−プロパンジオールのエチレンオキサイド付加物を用いた場合は、重縮合反応中に見られるエチレングリコールと共に留去されにくくなる。そのため、目標とする含有量をポリエステル中に共重合させるため、余分に添加する必要も無く好ましい。この２−メチル−１，３−プロパンジオールエチレンオキサイド付加物は、その添加タイミングによらず共重合量は安定する。例えば、エステル化反応の開始前に添加してもよく、エステル化反応が実質的に終了した時点から重合反応が開始する前までの間でも良く、重縮合反応中に添加しても差し支えない。
【００４２】
また、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分として２−メチル−１，３−プロパンジオールのエチレンオキサイド付加物を用いたエステル交換反応は、エステル化反応同様にエステル交換反応の開始前に添加してもよく、エステル交換反応が実質的に終了した時点から重合反応が開始する前までの間でも良く、重縮合反応中に添加しても差し支えない。
【００４３】
この側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分は、公知の方法で添加することが出来る。例えば加熱した状態で添加しても良いし、常温のまま添加してもよい。また側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が常温で固体の場合はエチレングリコールなどに分散させて添加してもよく、融点以上に溶解させたのちに液体で添加してもよい。側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分が液体の場合はエチレングリコールのような溶媒に希釈して添加してもよいし、その液体のまま添加しても良い。
【００４４】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、前記（１）式、上記（２）式で示される環状ダイマーは得られるポリエステル組成物に対し０．３５ｗｔ％以下であることが好ましい。その環状ダイマーは側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分の添加タイミングによってその含有量を抑制することが出来る。側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分をエステル化反応もしくはエステル交換反応の反応開始前に添加することで、ジカルボン酸またはそのエステル誘導体及び、ジオールまたはそのエステル誘導体との反応が優先的に進むため、環状ダイマーが形成されにくくなる。一方、エステル化反応もしくはエステル交換反応が実質的に終了した後に添加すると、エステル誘導体は既に直鎖の低重合体を形成しているため、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分とジカルボン酸またはそのエステル誘導体が優先的に反応しやすく、環状ダイマーが形成されやすくなる。
【００４５】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維に含まれる環状ダイマーは、重縮合反応中にスチームエゼクターなどの真空発生装置に飛散しやすいが、その飛散を抑制する重縮合反応条件を採用することも出来る。重縮合反応条件としては、重縮合反応の昇温速度、重縮合反応の減圧速度が挙げられる。重縮合反応温度の昇温速度は、１分あたりの温度上昇が０．２℃以上、５．０℃以下である。さらに好ましくは、１分あたりの温度上昇幅として０．２℃以上、３．０℃以下である。重縮合反応の減圧速度としては、１分あたりの圧力低下幅として、７．５ｍｍＨｇ以上、５０ｍｍＨｇ以下である。さらに好ましくは、８．５ｍｍＨｇ以上、２０ｍｍＨｇ以下である。
【００４６】
本発明のポリエステルを製造方法する際、添加するポリエチレングリコールは、ポリエステル組成物が所定の重合度に到達するまでの任意の段階で添加することが出来る。ポリエチレングリコールは熱により着色しやすく、ポリエステル組成物中に均一に分散させることが好ましいため、エステル化反応もしくはエステル交換反応が実質的に終了した時点から重縮合反応の開始までに添加することが好ましい。
【００４７】
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は、その目的を損なわない範囲で公知の添加剤を含有することが出来る。例えば、リン酸、リン酸トリメチルなどの耐熱剤、酸化チタン、カーボンブラック等の含量のほか従来公知の抗酸化剤、着色防止剤、耐光剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤等が添加されてももちろん良い。
【００４８】
次に、本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維の好ましい製糸方法について説明する。
本発明の常圧分散可染性ポリエステル極細繊維は通常、（１）上記で得られた常圧分散可染性ポリエステルポリマを一旦冷却した後チップ化し、これを乾燥後に紡糸装置に送り込み、常圧分散可染性ポリエステルポリマを溶融・計量・濾過して紡糸口金より吐出するプロセス、（２）吐出されたフィラメントを冷却風により冷却した後引き取るプロセス、（３）引き取られたフィラメントを巻き取るプロセスおよび（４）巻き取られたマルチフィラメントをさらに熱延伸し、常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を得るプロセスにより成り立っている。また上記（３）のプロセスにおいて、仮撚り加工などに用いる部分配向未延伸糸（以下ＰＯＹと記載する）として直接常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を得ることも可能である。また上記（２）のプロセスにおいて冷却風による冷却に引き続いて加熱域で延伸し、次いで（３）のプロセスを経て常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を得ることも可能である。また（３）のプロセスを経ず、常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を一旦巻き取ることなく加熱ローラーで延伸、熱処理した後巻き取る１工程法によっても常圧分散可染性ポリエステル極細繊維を得ることが可能である。
上記の1工程法は、給油した後、２７４０ｍ／分以上で引き取り、巻き取ることなく連続して延伸工程に導き、延伸温度７０℃以上１４０℃以下にて１段または２段階で延伸し、１００℃以上２２０℃以下（ただし、延伸温度よりも高温）にて熱セットした後、巻き取る。
【００４９】
吐出したフィラメントは、口金吐出孔の形状により、丸断面、Ｙ断面、三角断面、四角断面、扁平断面あるいはこれらの中空断面等、公知の形状のものを用いることができ、用途に応じたものを選択することができる。
【００５０】
口金下の冷却方法は、糸条の冷却斑を生じにくくするために、走行糸条の外側から内側へ冷却風を当てる環状チムニーが、均一冷却できる点で好ましい。この際に、冷却風はマルチフィラメントに直交する方向から、マルチフィラメントに冷却気体を当てて冷却することが望ましい。このときの冷却風の速度は、０．２ｍ／秒以上１ｍ／秒以下が好ましく、０．３ｍ／秒以上〜０．８ｍ／秒以下がより好ましい。また、冷却風の温度は、均一冷却するために低い方が好ましいが、冷却風の温調コストとの兼ね合いから、１５℃以上２５℃以下にすることが現実的であり好ましい。こうすることにより、糸条間および糸条の長手方向への糸の太さ斑が改善され、Ｕ％１．０％以下を達成できるのである。
【００５１】
紡出したマルチフィラメントは公知の紡糸油剤を給油して表面被覆するが、このときの油剤の付着量は、糸に対し、０．３ｗｔ％以上１．５ｗｔ％以下とすると糸条は収束して良好なパッケージフォームとなり、次工程以降での糸道ガイド、糸同士の擦過によるトラブルの減少が図れるので好ましい。
【００５２】
引取工程では、紡糸速度は８００ｍ／分以上で引取り、連続して延伸を行う１工程法の直接紡糸方式が好ましい。２工程法の大きな課題として、巻き取った未延伸糸ドラムの温湿度等の保管環境の影響により、巻き取ったドラムの糸質の経時変化、また、ドラム巻き層別の糸質の内外層差、ドラム端面、中央部との部位別が糸質の物性斑として顕著に発生しやすい等の問題を抱えている。一方、直接紡糸方式の１工程法を採用することで上記の物性斑を改善することが可能となるので好ましい。そして、好ましい紡糸速度は１２００ｍ／分以上３０００ｍ／分以下である。３０００ｍ／分以下で紡糸することで、紡糸張力を０．３ｇ／ｄｔｅｘ以下に抑えることができ、繊維内部構造の歪みを抑制するために好ましい。そして、引取後連続して延伸を行う直接紡糸延伸方式が品質の安定、工程の省略化によるコストダウンが図れるので好ましい。
延伸温度としては、未延伸糸のガラス転移温度付近である６０℃以上１４０℃以下で行なうことが好ましい。６０℃以上とすることで均一延伸でき、１４０℃以下とすることで延伸ロールへの融着や繊維の自発伸長による操業性低下を防止できる。
【００５３】
また、延伸後には、未延伸糸の結晶速度が最大となる温度で熱セットすることが好ましく、１００℃以上２２０℃以下が好ましく、より好ましくは１２０℃以上２００℃以下である。熱セットすることで繊維の結晶化を促進し、強度を高くでき、遅延収縮率、沸騰水収縮率の安定化が図れるので好ましい。
【００５４】
熱セットした繊維は巻取機で巻き取るが、巻取張力は０．０２ｇ／ｄｔｅｘ〜０．１５ｇ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。パッケージに巻いた際に糸物性の内外層差の軽減、サドルやバルジの軽減、そして、遅延収縮率、沸騰水収縮率の安定化が図れるので好ましい。
以上のことから、常圧分散可染性でありながら極細繊維で、かつ沸騰水収縮率、遅延収縮率などの構造安定性に優れ、ウースター糸斑、染め斑が良好で均一性に優れ、酸化窒素堅牢度などの色調安定性に優れる繊維を得るためには、側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール成分を全ジオール成分に対して５〜１０モル％、得られるポリエステル組成物に対してポリエチレングリコールの含有量を２〜４ｗｔ％とした常圧分散可染性ポリエステル極細繊維およびその製造方法により初めて達成できるのである。
【実施例】
【００５５】
以下に実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。
なお、実施例中の物性値は以下の方法で測定した。
【００５６】
（１）ポリマＩＶ(溶液粘度)
試料をオルソクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定した。
【００５７】
（２）ポリエステル組成物中の側鎖を有する炭素鎖数が３のジオール含有量
試料をモノメタノールアミンで加水分解後、１，６−ヘキサンジオール／メタノールで希釈し、テレフタル酸で中和した後、ガスクロマトグラフィーのピーク面積から求めた。
【００５８】
（３)ポリエステル組成物中の環状ダイマー含有量
試料をヘキサフルオロイソプロパノールに溶解させ、Ｈ−ＮＭＲにて測定を行い、積分値から求めた。
【００５９】
（４）ポリエステル組成物の色調
色差計（スガ試験機製、ＳＭカラーコンピュータ型式ＳＭ−Ｔ４５）を用いて測定した。ハンター値（ｂ値）として測定した。
【００６０】
（５）沸騰水収縮率
温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中に繊維パッケージを２４時間以上保管した後、該雰囲気下にて検尺機を用いてカセを作成して原長Ｌ０を測定し、次いで沸騰した水にて無荷重で１５分間処理し、該カセを１昼夜風乾後、Ｌ１を測定して次式にて求めた。
沸騰水収縮率(％)＝[(Ｌ０−Ｌ１)／Ｌ０)]×１００(％)
Ｌ０：試料をカセ取りし、初荷重０.０９ｇ／ｄｔｅｘ下で測定した原長
Ｌ１：Ｌ０を測定したカセを荷重フリーの状態で沸騰水中で１５分間処理し、１昼夜風後、
初荷重０.０９ｇ／ｄｔｅｘ下でのカセ長
（６）遅延収縮率
後述の実施例１の油剤付与後の糸条を周速度２７５０ｍ／分の第１ゴデットロール、および第２ゴデットロールにて引き取り、周速度２７４５ｍ／分でワインダーにパッケージを巻取り、ＰＯＹを得た。得られたＰＯＹを、２×１０-3ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を架け、採取から２分以内に繊維長（Ｌ２）を測定し、温度２５℃±２℃、相対湿度６５％±１０％の雰囲気下で２００時間放置後の繊維長（Ｌ３）を測定する。測定は３回行い、その平均値を求め、（式２）により遅延収縮率を算出した。
（Ｌ２−Ｌ３）／Ｌ２×１００  （式２）
Ｌ２：採取から２分以内の繊維長、Ｌ３：２００時間経過後の繊維長
１．５％未満：○
１．５％以上：×
(７)分散染料への染色性（Ｌ値）
実施例記載の方法により得た繊維を筒編み地とし、Ｄｉａｎｉｘ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ−Ｒの５％ｏｗｆ、均染剤１ｇ／Ｌ、酢酸１ｇ／Ｌからなる浴比１：２０の９５℃熱水溶液中で６０分間染色を行い、（２）の方法で色調Ｌ値を測定し、以下の基準で判定した。
１６．５未満：○
１６．５以上：×    。
【００６１】
(８)酸化窒素堅牢度
実施例記載の方法により得た繊維を筒編み地とし、ＪＩＳ  Ｌ０８０１（２０１１）の方法にて堅牢度評価を行い、以下の基準で判定した。
４級    ：○
３級以下：×    。
【００６２】
（９）Ｕ％
繊度斑測定装置Ｚｅｌｌｗｅｇｅｒ製（ＵＴ−４）を用いて、供糸速度２００ｍ／分、ツイスター回転数２００００ｒｐｍ、測定長２００ｍの条件で、Ｕ％（Ｈ）を測定し、以下の基準で判定した。
１．０  以下  ：○
１．０を超える：×    。
【００６３】
（１０）繊維の強度，破断伸度，弾性率およびタフネス
試料を引張試験機（オリエンテック製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００）でＪＩＳ  Ｌ１０１３（２０１０）  ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。この時の掴み間隔は２０ｃｍ、引張り速度は２０ｃｍ／分、試験回数１０回であった。なお、破断伸度はＳ−Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。弾性率は、チャート紙にチャート速度１００ｃｍ／分、応力フルレンジ５００ｇとして記録して、引張初期の曲線の傾きから求めた。タフネスは以下の式から求めた。
タフネス＝強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）×（伸度（％）０．５）    。
【００６４】
（１１）染め斑
３．５インチ×２８０本の編み針の編み機に、サンプル長５ｃｍの編み地を作成、
次の染色条件で染色して
染料：テラシールネイビーブルーSGL（チバガイギー製）  ０．４％
助剤：テトロシンＰＥＣ（正研化工製）                  ５．０％
分散剤：サンソルト＃１２００（日華化学製）            １．０％
染色条件：５０℃×２０分  →  ９８℃×２０分で染色する。
５００−６００ルクスの照明下で４５度方向から編地サンプルを観察し、熟練者が染色判定限度見本を基本に目視判定を行う。
【００６５】
判定方法：目視判定（感応検査法）
点数    ：０〜１５点  ○（１６〜４９点間は点数表示なし）
：５０点以上  ×    。
【００６６】
（１２）工程張力
金井工機（株）製三点式張力計（ＣＨＥＣＫ  ＭＡＳＴＥＲ）を用いて工程張力を測定した。最終的に得られる繊維の繊度と延伸倍率から、張力を測定する段階での糸の繊度を算出し、以下の式で張力を求めた。
張力（ｇ／ｄｔｅｘ）＝張力計の表示値（ｇ）／繊度（ｄｔｅｘ）    。
【００６７】
[実施例１]
（エステル交換反応）
精留塔を備えた反応槽に、エチレングリコール／テレフタル酸ジメチルのモル比率が２．０となるよう、エチレングリコールとテレフタル酸ジメチルを添加し、２−メチル−１，３−プロパンジオールを得られる低重合体に８．０モル％となるように添加し、酢酸コバルト・４水和物を得られる低重合体中に４００ｐｐｍ含有するよう添加した。その後、反応槽の温度を１４０℃から２３５℃まで昇温させながら、メタノールを留去させエステル交換反応を行い１７５０ｋｇの低重合体を得た。この時のエステル交換反応率は９８％だった。
【００６８】
（エステル化反応・重縮合反応）
前記の低重合体が存在するエステル反応槽に、２−メチル−１，３−プロパンジオールを得られるポリエステル組成物中に８．０モル％（添加時の２−メチル−１，３−プロパンジオール量は９．２モル％。重縮合反応中に２−メチル−１，３−プロパンジオールが１．２モル％相当、重縮合反応中に留去された。添加した２−メチル−１，３−プロパンジオールの１５ｗｔ％に相当。）となるよう添加し、エチレングリコール／テレフタル酸のモル比が１．１５であるスラリーを約３時間かけ添加した。発生する水を系外に留去しながら反応槽の温度を２４５℃一定にコントロールし、エステル化反応を行った。この反応時間は４時間であり、エステル化反応率は９８％であった。得られた低重合体のうち１,７５０ｋｇはエステル反応槽に残したまま、１,０００ｋｇを重縮合反応槽に移送した。低重合体の移送完了後、リン酸を得られるポリエステル組成物に対しリン換算で５０ｐｐｍとなるように添加して、７分後に三酸化アンチモンを得られるポリエステル組成物に対しアンチモン換算で３３０ｐｐｍ、酢酸コバルトを得られるポリエステル組成物に対し９０ｐｐｍ、ＩＲ１０１０を得られるポリエステル組成物に対し１０００ｐｐｍになるよう添加した。さらに５分後、数平均分子量１０００のポリエチレングリコールを得られるポリエステル組成物に対し３．０ｗｔ％となるように添加し、さらに５分後、酸化チタンを得られるポリエステル組成物に対し０．３ｗｔ％となるように添加した。各添加物の添加が終了した時点の重縮合反応槽の温度は２３０℃であった。その後、スチームエゼクターを稼働させ重縮合反応槽内部の減圧を開始し、重縮合反応を開始した。約５５分経過後に約１．５ｍｍＨｇまで減圧し、その後、目標のポリマ粘度に到達するまで、その圧力状態を保持した。重縮合反応開始から約２時間後に重縮合反応温度が２８５℃に到達し、その温度状態を重縮合反応終了まで保持した。目標とするポリマＩＶに到達した時点で重縮合反応を終了し、重縮合反応槽に窒素を注入し減圧を終了した。その際の重縮合反応時間は３時間０分であった。その後、重縮合反応槽内部にあるポリマを窒素にてストランド状に吐出して冷却後、直ちにカッティングしてポリエステルのペレットを得た。得られたポリマＩＶは０．６６、ｂ値は５．５、２−メチル−１，３−プロパンジオールの含有量は８．０モル％、環状ダイマーは０．２５ｗｔ％であり、重縮合反応中の圧力変動もなく、重縮合反応が安定して行われ、ポリマ品質に優れていた。
【００６９】
（紡糸方法）
得られたポリエステル組成物を乾燥後、紡糸機に供し、紡糸温度２６５℃、口金ヒーター２９０℃、口金面深度（口金面から冷却開始までの距離）２０ｍｍ、吐出量２８．７ｇ／分の溶融ポリエステルを孔径０．２３ｍｍ、孔深度０．４ｍｍの丸孔を４８個有する口金ノズルより吐出させた。吐出後の糸条は１８℃の冷却風を環状チムニーにより０．３２ｍ／秒の冷却風で冷却・固化し、口金下８５０ｍｍの位置で給油装置にて集束させながら油剤を付与し（純油分として繊維重量に対し１ｗｔ％）、引き続いて、第１加熱ロール（延伸）にて温度を８７℃として２７４０ｍ／分にて引き取り、さらに第２加熱ロール（熱セット）の温度を１５５℃として５１５６ｍ／分にて延伸（延伸倍率：１．８６７倍）を行い、さらに第３、第４非加熱ロールにてそれぞれ周速度５１４７ｍ／分にて糸条を冷却した後、巻取速度５１２１ｍ／分で巻き取った。得られた常圧分散可染の繊維から構成されるマルチフィラメントは、５６ｄｔｅｘ、４８フィラメントであった。紡糸時の糸切れもなく安定紡糸が可能であった。
得られた繊維の染色性、堅牢度、糸物性を評価した。染色性の評価は筒編み地を作製し、編み地のＬ値、および酸化窒素堅牢度評価を実施した。Ｌ値は１５．５、酸化窒素堅牢度は４級であり、染色性および酸化窒素堅牢度に優れていた。
単糸繊度は１．１６ｄｔｅｘで十分細く、Ｕ％は０．７０％、染め斑は少なく均一性に優れ、沸騰水収縮率は８．８％、遅延収縮率は１．３％で繊維構造は安定していた。
【００７０】
[実施例２〜１１]
表１、２に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。いずれのポリエステル組成物も重縮合反応時の圧力が安定しておりポリマ品質に優れていた。また、得られた繊維品質も優れていた。
【００７１】
[実施例１２]
（エステル交換反応）
精留塔を備えた反応槽に、エチレングリコール／テレフタル酸ジメチルのモル比率２．０で添加し、酢酸コバルト・４水和物を得られる低重合体中に４００ｐｐｍ含有するよう添加した。その後、反応槽の温度を１４０℃から２３５℃まで昇温させながら、メタノールを留去させて，エステル交換反応を行い１７５０ｋｇの低重合体を得た。この時のエステル交換反応率は９８％であった。
【００７２】
（エステル化反応・重縮合反応）
その低重合体が存在するエステル反応槽に、エチレングリコール／テレフタル酸のモル比が１．１５であるスラリーを約３時間かけ添加した。発生する水を系外に留去しながら反応槽の温度を２４５℃の一定にコントロールして、エステル化反応を行った。この反応時間は４時間であり、エステル化反応率は９８％であった。得られた低重合体のうち７５０ｋｇはエステル反応槽に残したまま、１０００ｋｇを重縮合反応槽に移送した。低重合体の移送完了後、リン酸を得られるポリエステル組成物に対しリン換算で５０ｐｐｍとなるよう添加し、７分後に三酸化アンチモンを得られるポリエステル組成物に対しアンチモン換算で３３０ｐｐｍ、酢酸コバルトを得られるポリエステル組成物に対し９０ｐｐｍ、ＩＲ１０１０を得られるポリエステル組成物に対し１０００ｐｐｍになるよう添加した。さらに５分後、２−メチル−１，３−プロパンジオールのエチレンオキサイド付加物を得られるポリエステル組成物に対し６．０モル％（添加時も２−メチル−１，３−プロパンジオールのエチレンオキサイド付加物として６．０モル％添加した）となるよう添加し、その５分後、数平均分子量１０００のポリエチレングリコールを得られるポリエステル組成物に対し３．０ｗｔ％となるよう添加し、さらに５分後、酸化チタンを得られるポリエステル組成物に対し０．３ｗｔ％となるよう添加した。各添加物の添加が終了した時点の重縮合反応槽の温度は２２５℃であった。その後、スチームエゼクターを稼働させ重縮合反応槽内部の減圧を開始し、重縮合反応を開始した。約５５分経過後に約１．５ｍｍＨｇまで減圧し、その後、目標のポリマ粘度に到達するまでその圧力状態を保持した。重縮合反応開始から約２時間後に重縮合反応温度が２９０℃に到達し、その温度状態を重縮合反応終了まで保持した。目標とするポリマＩＶに到達した時点で重縮合反応を終了し、重縮合反応槽に窒素を注入し減圧を終了した。その際の重縮合反応時間は２時間５５分であった。その後、重縮合反応槽内部にあるポリマを窒素にてガット状に押し出し、ＵＳＧカッターにてペレタイズした。得られたポリマＩＶは０．６６、ｂ値は５．４、２−メチル−１，３−プロパンジオールエチレンオキサイド付加物の含有量は６．０モル％、環状ダイマーは０．１９ｗｔ％であり、重縮合反応中の圧力変動もなく、重縮合反応が安定して行われ、ポリマ品質に優れていた。その他、紡糸方法は実施例１と同様の方法で実施して得られた繊維の品質は優れていた。
【００７３】
[実施例１３]
２種類のポリマを別々に溶融できる機能を持っている２成分複合紡糸機を用い、海成分に公知の易溶解成分ポリマ（５−ナトリウムスルホイソフタル酸７．３ｗｔ％を共重合成分として含むＩＶ＝０．５５のアルカリ溶解性ポリエチレンテレフタレート）、島成分に実施例１で用いたポリマを、それぞれ別々に溶融したものを海成分２０ｗｔ％、島成分８０ｗｔ％になるように計量し、２成分複合パックを用い濾過層を通し、海島複合口金（９Ｈ×７２島）から紡糸した。紡糸以降は実施例１に準じて海島複合繊維を得た。
得られた繊維で筒編み地を作製し、作製した筒編み地を８０℃−１ｗｔ％アルカリ水溶液で脱海処理を行った。なお、アルカリ水溶液による減量速度は、海成分が島成分より約２５倍速く、良好に脱海を行なうことでできた。
得られた繊維の染色性、堅牢度、糸物性を評価した。Ｌ値は１５．８、酸化窒素堅牢度は４級であり、染色性および酸化窒素堅牢度に優れていた。
単糸繊度は０．０７ｄｔｅｘで十分細く、Ｕ％は０．５１％、染め斑は少なく均一性に優れ、沸騰水収縮率は８．８％、遅延収縮率は１．１％で繊維構造は安定していた。強度３．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４２％、タフネス２０で良好であった。
【００７４】
[実施例１４]
実施例１の油剤付与後の糸条を第１ゴデットロール、および第２ゴデットロールにて引き取り、周速度２８００ｍ／分でパッケージをワインダーで巻取り、ＰＯＹを得た。このＰＯＹ糸を延伸機にて所定の物性が得られように延伸条件を設定し、延伸温度８７℃、熱処理温度１５５℃の熱板上を速度８００ｍ／分で通過させパーンに巻き上げた。得られた繊維の物性を評価した結果、1工程法と比較しても遜色なく、得られた繊維の品質は優れていた。結果を表２に示した。
【００７５】
【表１】
2014189933.tif 000004
【００７６】
【表２】
2014189933.tif 000005
【００７７】
[比較例１]
表３に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。分散染料染色性（Ｌ値）が劣っていた。
[比較例２]
表３に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。沸騰水収縮率、遅延収縮率、Ｕ％、染め斑が劣っていた。
[比較例３]
表３に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。ポリマ中の環状ダイマーが多く、やや重縮合反応が遅延した。沸騰水収縮率、遅延収縮率、Ｕ％、染め斑も劣っていた。
【００７８】
[比較例４]
表３に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。分散染料染色性（Ｌ値）が劣っていた。
【００７９】
[比較例５]
表３に記載の条件にする以外は実施例１と同じ方法で実施した。ポリマ中の環状ダイマーが多く、一時的に重縮合反応の圧力が上昇し、重縮合反応が大きく遅延したため、ポリマ色調が劣っていた。分散染料染色性（Ｌ値）、酸化窒素耐光堅牢度、沸騰水収縮率、遅延収縮率、Ｕ％、染め斑も劣っていた。
【００８０】
[比較例６]
表３に記載の条件にする以外は実施例１２と同じ方法で実施した。分散染料染色性（Ｌ値）が劣っていた。
【００８１】
[比較例７]
２−メチル−１，３−プロパンジオールを添加せず、表３に記載の条件にする以外は実施例１０と同じ方法で実施した。分散染料染色性（Ｌ値）に劣っていた。
【００８２】
[比較例８]
２−メチル−１，３−プロパンジオールを添加せず、表２に記載の条件にする以外は実施例１０と同じ方法で実施した。沸騰水収縮率、遅延収縮率、酸化窒素堅牢度が劣っていた。
【００８３】
【表３】
2014189933.tif 000006