(57)【要約】 【課題】  レーザーカット後のカット済金属チューブから、不要金属片を簡単に除去し、ステントを製造する方法等を提供する。【解決手段】  ステント２０の製造方法において、金属チューブ２１に切れ込み２４を入れたカット済金属チューブ２１の内腔に対して芯材１１を挿入する工程と、カット済金属チューブ２１内の芯材１１を一方向に撓ませた後に、この一方向とは別の他方向に撓ませる工程と、がある。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属チューブを基にしたステントを製造するステント製造方法において、
上記金属チューブに切れ込みを入れたカット済金属チューブを、繰り返し撓ませる撓曲工程、を含むステント製造方法。
【請求項２】
上記一方向への撓みと１つの上記他方向への撓みとの２種方向の撓みが交互に繰り返される、請求項１に記載のステント製造方法。
【請求項３】
上記一方向と上記他方向との関係が正逆関係である請求項２に記載のステント製造方法。
【請求項４】
上記一方向および複数の上記他方向を含む３種以上の多方向に向かって順番に撓まされる、請求項１に記載のステント製造方法。
【請求項５】
撓む方向が、上記金属チューブの周方向に沿って変移する請求項４に記載のステント製造方法。
【請求項６】
上記カット済金属チューブの内腔に対して、芯材を挿入する挿入工程を含むとともに、上記芯材を撓ませることで、上記撓曲工程が行われる請求項１〜５に記載のステント製造方法。
【請求項７】
上記カット済み金属チューブの全長よりも短い幅を有するレールが単数配置または複数個を配列するレール台にて、上記カット済み金属チューブが、押さえられつつ回転することで、上記撓曲工程が行われる請求項１、４、５のいずれか１項に記載のステント製造方法。
【請求項８】
上記撓曲工程中に、流体を上記カット済金属チューブに供給させる流体供給工程を含む請求項１〜７のいずれか１項に記載のステント製造方法。
【請求項９】
金属チューブを基にしたステントを製造するステント製造装置において、
上記金属チューブに切れ込みを入れたカット済金属チューブを、繰り返し撓ませる撓曲付与ユニットを含むステント製造装置。
【請求項１０】
上記撓曲付与ユニットは、
上記金属チューブの内腔に挿入する芯材と、
上記芯材を撓ませる芯材可変ユニットと、
を含む請求項９に記載のステント製造装置。
【請求項１１】
上記芯材可変ユニットは、
上記金属チューブに挿入された上記芯材を、挟み込みつつ搬送させる搬送部を含む請求項１０に記載のステント製造装置。
【請求項１２】
上記芯材可変ユニットは、
上記芯材の一端を把持して、その芯材の軸周りに回転させる回転部と、
上記芯材の他端を回転可能に保持する保持部と、
を含む請求項１０に記載のステント製造装置。
【請求項１３】
上記保持部の位置を変化させる移動部が含まれる請求項１２に記載のステント製造装置。
【請求項１４】
上記撓曲付与ユニットは、
単数または複数のレールを含むレール台と、
上記レール台とともに上記カット済み金属チューブを挟み込み、そのカット済み金属チューブを転回させつつ上記レール台上を搬送させる搬送ベルトキットと、
を含む請求項９に記載のステント製造装置。
【請求項１５】
上記レールは、上記カット済み金属チューブの接触側に向かって、先細りしたテーパ形状である請求項１４に記載のステント製造装置。
【請求項１６】
上記レール台が、複数のレールを含む場合、
上記レール台において、上記カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでの上記レールの配置間隔は、上記搬送開始側のほうが、上記搬送終了側に比べて広い請求項１４または１５に記載のステント製造装置。
【請求項１７】
上記レール台において、上記カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでの上記レールのレール幅は、上記搬送開始側のほうが、上記搬送終了側に比べて広い請求項１６に記載のステント製造装置。
【請求項１８】
上記レール台が、複数のレールを含む場合、
上記レール台において、上記カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでの上記レールのレール幅は、上記搬送開始側のほうが、上記搬送終了側に比べて広い請求項１４または１５に記載のステント製造装置。
【請求項１９】
上記レールは、分岐状であり、上記カット済み金属チューブの搬送開始側に分岐の枝側、搬送終了側に分岐の根本側を配置させる請求項１４〜１８のいずれか１項に記載のステント製造装置。
【請求項２０】
上記レール台におけるレールと上記搬送ベルトキットにおける搬送ベルトとの間隔は、上記カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでは、上記搬送終了側のほうが、上記搬送開始側に比べて狭い請求項１４〜１９のいずれか１項に記載のステント製造装置。
【請求項２１】
上記金属チューブに対して、流体を供給する流体供給部が、含まれる請求項９〜２０のいずれか１項に記載のステント製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステント製造方法およびステント製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステントは、一般的に、血管等の生体内管腔の狭窄または閉塞に起因する種々疾患を治療するために、疾患における狭窄または閉塞部位を拡張し、疾患の管腔サイズを維持するためにそこに留置される医療用具として知られている。
【０００３】
製造からみたステントの種類としては、例えば、１本の線状の金属または高分子材料で形成されたコイル状のステント、金属チューブをレーザーによって切り抜いて加工したステント、線状の部材をレーザーによって溶接して組み立てたステント、または、複数の線状金属を織って作ったステントが挙げられる。
【０００４】
また、拡張からみたステントの種類としては、例えば、２種類のタイプ（型）が挙げられる。１つは、バルーンカテーテルにおけるバルーンによって拡張されるバルーン拡張型であり、もう１つは、拡張しようとするステントを外部から抑える部材が除去されることで、自ら拡張していく自己拡張型である。
【０００５】
この自己拡張型ステントは、一般的に、カテーテルの先端付近に取り付けられ、その上からステントを被うシース等が被せられる。そして、カテーテルが、患者の生体内管腔の治療部位へ進められ、その治療部位にてシース等が取り除かれ、これに伴ってステントが自己拡張し、治療部位に留置される。近年では、尿管、胆管、または下肢動脈の形成術に対して、このようなステントが多く用いられている。
【０００６】
そして、通常、自己拡張型ステントは、形状記憶合金または超弾性合金と称されるニッケル−チタン合金等の金属チューブに、所望のデザイン（これをステントデザインと称する）に則ってカットされた後、所定の外径まで拡張、熱処理を施され、さらに、表面平滑性のために電解研磨等を施されることで、完成する。
【０００７】
このステントの製造において、金属チューブへのカットにレーザーが使用される場合、カット済金属チューブの内腔面には、ドロスと称される溶融金属の残滓が付着したり、レーザーカットで金属チューブから取り除くべき部分が、完全に除去されなかったりする（この除去されるべき部分を不要金属片と称する）。このような付着物は、ステントの品質低下の原因になるので取り除かなくてはならず、特許文献１・２のように、例えば、エッチング、切削加工、または、研磨加工によって、付着物は除去される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１９９８３３号公報
【特許文献２】特開２００６−３０５３４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、近年、体内留置後の自己拡張ステントが、疲労破壊等によってフラクチャー（折損）することが知られている。フラクチャーを起こしたステントは、血管内再狭窄の原因になると懸念されており、これを防止すべく、自己拡張ステントの耐フラクチャー性の向上が求められている。そして、様々な検討から、自己拡張ステントの軸方向の柔軟性を向上させれば、耐フラクチャー性が向上することがわかってきた。
【００１０】
そして、耐フラクチャー性能の向上のために、ステントのデザインは複雑にされ、その結果、柔軟性を有するようになった。一方で、このようなデザインに起因して、血管を保持する力であるラジアルフォースの低下が懸念され、これを防止すべく、近年、金属チューブの肉厚が厚くされている。
【００１１】
その上、従前、レーザーカットではＹＡＧレーザーを用いることが多かったが、近年では、Ｆｉｂｅｒレーザー若しくはＤＩＳＫレーザーといった高出力、高効率化、および高安定のレーザー、または、ナノ秒レーザー、ピコ秒レーザー、若しくはフェムト秒レーザーといった高周波数のレーザーが用いられる。このようなレーザーが用いられると、ステントデザインが極めて微細になるが、切断幅が細くなることで、ステントとなる本体と不要除去片との乖離幅が狭くなる。そのため、厚い金属チューブに、これらのようなレーザーが用いられると、不要金属片は、エッチング、切削加工、または、研磨加工といった処理では、非常に除去しにくい。
【００１２】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものである。そして、その目的は、レーザーカット後の金属チューブ（カット済金属チューブ）から、不要金属片を簡単に除去し、ステントを製造する方法、または、このステント製造方法に適したステント製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
金属チューブを基にしたステントを製造するステント製造方法では、金属チューブに切れ込みを入れたカット済金属チューブを、繰り返し撓ませる撓曲工程、を含む。
【００１４】
この撓曲工程では、一方向への撓みと１つの他方向への撓みとの２種方向の撓みが交互に繰り返されると望ましい。また、かかる場合、一方向と他方向との関係が正逆関係であると望ましい。
【００１５】
また、この撓曲工程では、一方向および複数の他方向を含む３種以上の多方向に向かって順番に撓まされると望ましい。また、かかる場合、撓む方向が、金属チューブの周方向に沿って変移すると望ましい。
【００１６】
また、カット済金属チューブの内腔に対して、芯材を挿入する挿入工程を含むとともに、芯材を撓ませることで、撓曲工程が行われてもよい。
【００１７】
また、カット済み金属チューブの全長よりも短い幅を有するレールが単数配置または複数個を配列するレール台にて、カット済み金属チューブが、押さえられつつ回転することで、撓曲工程が行われてもよい。
【００１８】
なお、撓曲工程中に、流体をカット済金属チューブに供給させる流体供給工程を含むと望ましい。
【００１９】
ところで、金属チューブを基にしたステントを製造するステント製造装置では、金属チューブに切れ込みを入れたカット済金属チューブを、繰り返し撓ませる撓曲付与ユニットを含む。
【００２０】
この撓曲付与ユニットは、金属チューブの内腔に挿入する芯材と、芯材を撓ませる芯材可変ユニットと、を含むと望ましい。
【００２１】
また、芯材可変ユニットは、金属チューブに挿入された芯材を、挟み込みつつ搬送させる搬送部を含むと望ましい。
【００２２】
また、芯材可変ユニットは、芯材の一端を把持して、その芯材の軸周りに回転させる回転部と、芯材の他端を回転可能に保持する保持部と、を含むと望ましい。さらに、保持部の位置を変化させる移動部が含まれると望ましい。
【００２３】
また、撓曲付与ユニットは、上述のものに限定されず、例えば、単数または複数のレールを含むレール台と、レール台とともにカット済み金属チューブを挟み込み、そのカット済み金属チューブを転回させつつレール台上を搬送させる搬送ベルトキットと、を含む。
【００２４】
なお、レールは、カット済み金属チューブの接触側に向かって、先細りしたテーパ形状であると望ましい。
【００２５】
また、レール台が、複数のレールを含む場合、レール台において、カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでのレールの配置間隔は、搬送開始側のほうが、搬送終了側に比べて広いと望ましい。さらに、このようなレール台において、カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでのレールのレール幅は、搬送開始側のほうが、搬送終了側に比べて広いと望ましい。
【００２６】
また、レール台が、複数のレールを含む場合、レール台において、カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでのレールのレール幅は、搬送開始側のほうが、搬送終了側に比べて広いと望ましい。
【００２７】
また、レールは、分岐状であり、カット済み金属チューブの搬送開始側に分岐の枝側、搬送終了側に分岐の根本側を配置させると望ましい。
【００２８】
また、レール台におけるレールと搬送ベルトキットにおける搬送ベルトとの間隔は、カット済み金属チューブの搬送開始側と搬送終了側とでは、搬送終了側のほうが、搬送開始側に比べて狭いと望ましい。
【００２９】
なお、ステント製造装置では、金属チューブに対して、流体を供給する流体供給部が、含まれると望ましい。
【発明の効果】
【００３０】
本発明のステント製造方法によれば、レーザーカット後の金属チューブから、不要金属片を簡単に除去し、ステントを製造する。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】は、金属チューブおよびその金属チューブに挿入された芯材を示す斜視図・断面図（芯材の軸方向に対する交差断面であるＡ−Ａ’線矢視断面図）を併記した説明図で、（Ａ）はある一方向に芯材が撓む状態を示し、（Ｂ）は一方向に対する逆方向に芯材が撓む状態を示す。
【図２】は、ローラキットを備えるステント製造装置の説明図である。
【図３】は、ローラキットを備えるステント製造装置の説明図である。
【図４】は、回転モーターキットを備えるステント製造装置の説明図である。
【図５】は、金属チューブおよびその金属チューブに挿入された芯材を示す斜視図・断面図（芯材の軸方向に対する交差断面であるＢ−Ｂ’線矢視断面図）を併記した説明図で、（Ａ）〜（Ｄ）は、各々異なる方向に芯材が撓む状態を示す（なお、撓む方向を不変にして図示）。
【図６】は、図５の斜視図におけるＢ−Ｂ’線矢視断面図で、（Ａ）〜（Ｄ）は、図５Ａ〜図５Ｄに対応する（なお、芯材および金属チューブを非回転にして図示）。
【図７】は、金属チューブおよびその金属チューブに挿入された芯材の軸方向に対する交差断面図で、（Ａ）〜（Ｄ）は、この順で時系列順に並ぶ（なお、芯材および金属チューブを非回転にして図示）。
【図８】は、ステントの斜視図である。
【図９】は、ステントの展開図である。
【図１０】は、ステントの基となる金属チューブを示す斜視図である。
【図１１】は、金属チューブの断面図である。
【図１２】は、芯材の斜視図である。
【図１３】は、芯材とその芯材に嵌った金属チューブとを示す斜視図である。
【図１４】は、レール台と押圧ローラーとを示す斜視図である。
【図１５】は、図１４のＣ−Ｃ’線矢視断面図（押圧ローラーに沿った断面図）である。
【図１６】は、レールの断面図（レールの長手方向に対する交差断面図）で、（Ａ）は断面半円状のレール、（Ｂ）は断面台形状のレール、（Ｃ）は断面三角形状のレール、を示す。
【図１７】は、搬送ベルトユニットを備えるステント製造装置の斜視図である。
【図１８】は、図１７のＤ−Ｄ’線矢視断面図（回転ローラーに沿った断面図）である。
【図１９】は、図１７のＥ−Ｅ’線矢視断面図（レールに沿った断面図）である。
【図２０】は、レールに対して傾斜する搬送ベルトを示す断面図である。
【図２１】は、図２０のＦ−Ｆ’線矢視断面図（金属ローラーの搬送開始側の断面図）である。
【図２２】は、図２０のＧ−Ｇ’線矢視断面図（金属ローラーの搬送終了側の断面図）である。
【００３２】
【図２３】は、天頂が底面に対して傾いたレールと搬送ベルトとを示す断面図である。
【図２４】は、分岐したレールを含むレール台の斜視図である。
【図２５】は、分岐したレールを含むレール台を示す平面図・断面図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＨ−Ｈ’線矢視断面図、（Ｃ）は（Ａ）のＩ−Ｉ’線矢視断面図である。
【図２６】は、分岐したレールを含むレール台を示す平面図と、レールに対して傾斜する搬送ベルトを示す断面図とを併記した図である。
【図２７】は、図２６のＪ−Ｊ’線矢視断面図（金属ローラーの搬送開始側の断面図）である。
【図２８】は、図２６のＫ−Ｋ’線矢視断面図（金属ローラーの搬送終了側の断面図）である。
【図２９】は、分岐したレールを含むレール台の平面図である。
【図３０】は、分岐したレールを含むレール台の平面図である。
【図３１】は、チラーを用いた温度管理システムにて温度制御されたステント製造装置を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
［実施の形態１］
実施の一形態について、図面に基づいて説明すれば、以下の通りである。なお、便宜上、ハッチング、部材符号、部材の詳細（例えば、ステント２０に形成される模様）等を省略・簡略する場合もあるが、かかる場合、他の図面を参照するものとする。逆に、便宜上、断面図でなくてもハッチングを使用することもある。また、図面における種々部材の寸法は、便宜上、見やすいように調整されていることもある。
【００３４】
図８の斜視図および図９の展開図に示されるような空隙模様（ステントデザイン）を形成されたステント２０は、例えば、図１０に示されるようなニッケル−チタン合金の金属チューブ２１で形成される（なお、ステント２０のデザインは、空隙２２の周縁となるストランド２３で形成される模様ともいえる）。
【００３５】
詳説すると、例えば外径１ｍｍから５ｍｍ程度の金属チューブ２１に対し、ステントデザインにあわせてレーザーカット等が行われ、そのカット済の金属チューブ２１が、例えば外径６ｍｍ〜１５ｍｍ程度に拡張（拡径）される。さらに、拡径した金属チューブ２１は、拘束状態下にて、所定温度条件（例えば、時間は２分から３時間程度、温度は４００℃から６００℃程度）で熱処理されることで、拘束状態での形状を記憶し、所望のデザインを有するステント２０が完成する。
【００３６】
このような金属チューブ２１を基にしたステント２０を製造するステント製造方法において、レーザーカット、すなわち金属チューブ２１の肉厚を貫通する切れ込み２４が入れられた場合、そのカット済の金属チューブ２１には、図１１の断面図に示されるように、空隙２２に相当する金属片２５（要は、切れ込み２４によって囲まれた片で、ストランド２３に係合し脱落せずに残った不要な金属片２５；不要金属片２５）が付着しやすい。
【００３７】
このような付着物は、ステント２０の品質低下の原因になるので取り除かなくてはならない。そこで、図１２に示されるような芯材１１を用いて、不要金属片２５を取り除く。
【００３８】
詳説すると、図１３に示されるように、カット済の金属チューブ２１（なお、カット済金属チューブ２１には、斜視図であってもハッチングを付す）の内腔２１Ｌに対して、芯材１１が挿入される［この工程を挿入工程と称する］。この芯材１１は、高弾性で柔軟性を有する線材であればよく、例えば、ニッケル−チタン製の超弾性合金線、または、ばね用ステンレス線が挙げられる。なお、カット済金属チューブ２１の内腔面には、ドロスと称される溶融金属の残滓が付着するので、これは、ダイアモンド電着ヤスリ等で除去され後に、芯材１１はカット済金属チューブ２１に挿入されるとよい。
【００３９】
そして、次に、カット済金属チューブ２１内の芯材１１が、一方向に撓まされた後に他方向に撓まされることを繰り返される［この工程を撓曲工程と称する］。なお、芯材１１が撓むときの方向である撓む方向とは、初期状態を直線状とする芯材１１が弓状（放物線状）に撓む場合に、弓の頂点から初期の直線状芯材１１に対して垂直に下ろした直線で、初期の直線状の芯材１１から頂点側に向かう方向を意味する。
【００４０】
そして、この撓曲工程では、例えば、図１Ａ｛斜視図および芯材１１の軸方向の交差断面図（直交等に沿った断面図）を併記した説明図｝に示されるように、芯材１１が、一方向Ｄｆに向けて湾曲（英文字Ｕ字状等）に撓まされた後、図１Ｂ（図１Ａ同様の２つの図を併記した説明図）に示されるように、一方向Ｄｆに対して別方向である逆向きの他方向Ｄｒに向けて湾曲に撓まされ、さらに、一方向Ｄｆ、他方向Ｄｒと交互に繰り返し撓まされる。
【００４１】
このように芯材１１が撓ませることを往復で繰り返し行うと、撓む方向の外側（芯材１１における湾曲部分の曲率中心から、その芯材１１をみた場合に把握される芯材１１の手前側と奥側とのうち、奥側の芯材１１の表面）に面するストランド２３および不要金属片２５には、金属チューブ２１の内腔側から外側に向けた力である押力Ｐが加わる（黒色矢印参照）。
【００４２】
ストランド２３に、この押力Ｐが加わった場合、図１Ａ・図１Ｂに示されるように、押力Ｐの加わったストランド２３同士の間隔Ｗｐ（例えば、周方向におけるストランド２３同士の間隔Ｗのうち、押力Ｐの加わったストランド２３同士で形成される間隔Ｗｐ）が、押力Ｐの加わっていないストランド２３同士の間隔Ｗｎに比べて拡がる。
【００４３】
すると、ストランド２３に挟み込まれていた不要金属片２５は、そのストランド２３に係り合わなくなり、金属チューブ２１から脱落する（このように不要金属片２５を金属チューブ２１から除去させることを除去加工とも称する）。さらに、不要金属片２５そのものに対して、芯材１１の表面が接触する場合には、ストランド２３同士の間隔Ｗｐに嵌まった不要金属片２５は、金属チューブ２１の内腔側から外側に向けて押し出され、より一層脱落する。
【００４４】
このように、ステント２０の製造方法において、金属チューブ２１に切れ込み２４を入れたカット済金属チューブ２１の内腔２１Ｌに対して芯材１１を挿入する工程と、カット済金属チューブ２１内の芯材１１を一方向に撓ませた後に、この一方向とは別の他方向に撓ませる工程と、があると、例えば、ピンセットを用いて不要金属片を手作業によって除去、または、超音波洗浄による除去よりも、除去効率および除去精度が増す。
【００４５】
また、以上の両工程を含むステント製造方法は、例えば、酸性液を用いた化学研磨による除去のように、金属を腐食等させないので、金属表面に過度の欠損を生じさせず、高品質なステント２０を製造する。
【００４６】
また、ステント２０の耐フラクチャー性能の向上およびラジアルフォースの向上のためには、通常、比較的高い柔軟性および強度性が必要になるが、それらのためには、複雑なステントデザイン、および、厚肉の金属チューブ２１を要する。しかしながら、このような場合、すなわち、不要金属片２５の厚みが増し、面積が増大した場合であっても、両工程を含むステント製造方法であれば、このような不要金属片２５を簡単にかつ高精度に除去する。
【００４７】
なぜなら、図１Ａ・図１Ｂに示されるように、比較的に厚肉かつ広面積な不要金属片２５が、楔状になって、金属チューブ２１の外側から空隙２２に嵌まっていたとしても、撓む芯材１１によって金属チューブ２１に加わる押力Ｐは、その金属チューブ２１の内腔から外側に向いているため、不要金属片２５は、効率よく移動し、空隙２２から抜け落ちるためである。
【００４８】
なお、芯材１１が撓まされる場合、一方向への撓みと他方向への撓みとの２種方向の撓みが交互に繰り返されると、より確実に不要金属片２５が除去される。また、以上では、２種方向の撓みが交互に繰り返される場合、撓む方向である一方向Ｄｆと他方向Ｄｒとの関係は正逆関係であるが、これに限定されるものではない。
【００４９】
正逆関係の場合、一方向Ｄｆと他方向Ｄｒとは、芯材１１の軸方向を中心にして、１８０°向きが変わるが、例えば、一方向Ｄｆに対する他方向Ｄｒの向きが、＋９０°または−９０°等、その他の角度に変わっていても構わない。
【００５０】
ところで、以上のステント製造方法では、両工程は、手作業で行われてもよいし、装置を用いて行われてもよい。このような装置の一例としては、図２に示されるような装置（ステント製造装置３０）が挙げられる。
【００５１】
このステント製造装置３０では、金属チューブ２１の内腔に挿入する芯材１１と、この芯材１１を撓ませる芯材可変ユニット３１と、を含む（なお、芯材１１と芯材可変ユニット３１とを撓曲付与ユニットＦＵと称してもよい）。この芯材可変ユニット３１は、金属チューブ２１に挿入された芯材１１を、挟み込みつつ搬送させるローラキット［搬送部］３１Ｒを含む。
【００５２】
ローラキット３１Ｒは、複数の搬送ローラー３２を含む。このローラキット３１Ｒは、
一平面上に、例えば一定のピッチでローラー軸３２Ａを平行にさせて一列に搬送ローラー３２を複数並ばせるとともに、一平面に平行な別平面上に、一平面上と同様に搬送ローラー３２を複数並ばせる。さらに、一平面上の搬送ローラー３２の群Ｕ３２と、別平面上の搬送ローラー３２の群とＬ３２は、一平面を平面視した場合に、ローラー軸３２Ａを重ならせることなく一列方向に並ばせ、異なる種の群Ｕ３２・Ｌ３２のローラー軸３２Ａを交互に並ぶようにし、かつ、異種群Ｕ３２・Ｌ３２同士にて対向する搬送ローラー３２の間隔を、芯材１１を挟み込める長さにする。
【００５３】
このようになっていると、一方の群Ｕ３２の搬送ローラー３２の回転方向と、他方の群Ｌ３２の搬送ローラー３２の回転方向とが相違していると（回転方向は実線矢印を参照）、図２に示されるように、金属チューブ２１の内腔に挿入する芯材１１は、搬送ローラー３２・３２に挟まれつつ、搬送される（網ハッチング矢印が搬送方向を示す）。
【００５４】
すると、この搬送において、群Ｕ３２における搬送ローラー３２上を通過する場合に、芯材１１は一方向Ｄｆに撓み、群Ｌ３２における搬送ローラー３２上を通過する場合に、芯材１１は他方向Ｄｒに撓み、芯材１１上の金属チューブ２１も、順次、一方向Ｄｆ、他方向Ｄｒへと交互に撓む。そのため、このステント製造装置３０を使用すれば、手作業で芯材１１を交互に撓ませる場合に比べて、簡単に不要金属片２５が除去される。
【００５５】
また、図３に示されるように、芯材１１が自身の軸方向を中心にして回転（一点鎖線矢印の回転Ｑ方向参照）させられながら、ローラキット３１Ｒにて搬送されると、芯材１１上の金属チューブ２１は、一方向Ｄｆ、他方向Ｄｒだけでなく、その他の方向に向けても撓む（なお、芯材１１を回転させる機構を有する回転機構部［回転部］３１Ｔは、特に限定されない）。
【００５６】
詳説すると、金属チューブ２１は、一方向Ｄｆおよび他方向Ｄｒを含む３種以上の多方向に向かって、順番に｛例えば、金属チューブ２１の周方向に沿って連続的に、半径方向（Ｄｆ、Ｄｒ等）に向いて｝撓まされていく。そのため、このステント製造装置３０は、金属チューブ２１における周囲面の全てを均一に除去加工する。
【００５７】
また、以上のような、金属チューブ２１に対して３種以上の多方向に向かって撓ませるステント製造装置３０は、例えば、図４に示されるようなものもある。このステント製造装置３０でも、金属チューブ２１の内腔２１Ｌに挿入する芯材１１と、この芯材１１を撓ませる芯材可変ユニット３１と、を含む。
【００５８】
そして、芯材可変ユニット３１は、芯材１１の一端を把持して、その芯材１１の軸周りに回転させる回転モーターキット［回転部］３１Ｍと、芯材１１の他端を回転可能に保持する保持キット［保持部］３１Ｆと、を含む。
【００５９】
回転モーターキット３１Ｍは、芯材１１の一端を把持する固定チャック３３と、この固定チャック３３を回転させる電動式等の回転モーター３４と、を含む。固定チャック３３は、芯材１１の例えば先端を把持して、完全固定するものである。例えば、芯材１１の外径よりも若干大きな内径の開孔（内腔；不図示）を有し、内腔壁の間隔を狭めるような機構を有する固定チャック３３が挙げられる。回転モーター３４は、固定チャック３３につながる回転軸３５を有し、この回転軸３５を回転させることで、固定チャック３３、ひいては芯材１１を回転させる。
【００６０】
保持キット３１Ｆは、回転モーターキット３１Ｍに把持されて回転する芯材１１を撓ませた状態にするとともに、その撓んだ芯材１１の他端を回転可能に保持する。例えば、保持キット３１Ｆは、例えば、芯材１１の外径よりも若干大きな内径の開孔（不図示）を有する回転保持チャック３６を含む。そして、保持キット３１Ｆは、この回転保持チャック３６を用いて、回転モーターキット３１Ｍに把持された芯材１１の他端を受け入れるものの完全固定させずに保持する。
【００６１】
なお、保持キット３１Ｆは、固定チャック３３に把持された芯材１１を直線状ではなく湾曲状にさせるため、回転モーター３４の回転軸３５、固定チャック３３の開孔軸（不図示）に対して交差させるように、自身の開孔軸を配置させる。例えば、図４に示される芯材可変ユニット３１は、回転モーター３４の回転軸３５と固定チャック３３の開孔軸とを水平方向にさせて回転モーターキット３１Ｍを配置させ、保持キット３１Ｆを回転モーターキット３１Ｍよりも下方に置いて、回転保持チャック３６の開孔軸を重力方向（鉛直方向）にさせる。
【００６２】
このようなステント製造装置３０による芯材１１の撓ませ方について、図５の斜視図・断面図｛芯材１１の軸方向の交差断面図（直交等に沿った断面図）｝を併記した説明図および図６の断面図を用いて説明する。
【００６３】
便宜上、芯材１１の周囲における９０°間隔の位置をＸ１〜Ｘ４とし、これらＸ１〜Ｘ４に対応する金属チューブ２１の周囲の位置をＹ１〜Ｙ４とする。なお、ここでの位置の対応とは、金属チューブ２１および芯材１１が撓ませられる前において、金属チューブ２１に芯材１１が挿入された状態で、芯材１１の周囲Ｘ１〜Ｘ４の位置に対して重なる位置を、Ｙ１〜Ｙ４とする。そして、金属チューブ２１のＹ１〜Ｙ４の位置には、不要金属片２５が存在するものとする。
【００６４】
また、白色矢印は金属チューブ２１および芯材１１の撓む方向、黒色矢印は金属チューブ２１の内腔側から外側に向けた押力Ｐの方向、一点鎖線矢印は金属チューブ２１および芯材１１の回転方向を示す。また、図５は、変移する撓む方向を固定図示して、回転する芯材１１およびこの芯材１１の回転に伴って共に回転する金属チューブ２１の変移を示し、図６は、回転する芯材１１および金属チューブ２１を非回転図示させて、撓む方向および押力Ｐの方向の変移を示す。また、図５Ａ〜図５Ｄと図６Ａ〜図６Ｄとは対応関係にあり、Ａ〜Ｄは時系列順に並ぶ。
【００６５】
まず、図５Ａ・図６Ａに示されるように、位置Ｘ１・位置Ｙ１を頂とするように撓みながら、芯材１１・金属チューブ２１が回転すると、押力Ｐは、位置Ｙ１付近のストランド２３および不要金属片２５に加わる。すると、ストランド２３同士の間隔（空隙２２）が拡がったり、不要金属片２５の内側から芯材１１が触れたりすることで、空隙２２に収まっていた不要金属片２５は、金属チューブ２１から脱落する。
【００６６】
そして、芯材１１の回転が続くと、図５Ｂ・図６Ｂに示されるように、位置Ｘ１・位置Ｙ１に対して隣の位置となる位置Ｘ２・位置Ｙ２を頂とするように撓みながら、芯材１１・金属チューブ２１が回転する。すると、押力Ｐは、位置Ｙ２付近のストランド２３および不要金属片２５に加わり、その付近の不要金属片２５は、金属チューブ２１から脱落する。
【００６７】
続けて、芯材１１が回転すると、図５Ｃ・図６Ｃに示されるように、金属チューブ２１の位置Ｙ２に対する隣の位置Ｙ３付近に押力Ｐが加わり、その位置Ｙ３付近の不要金属片２５が金属チューブ２１から脱落し、さらに、回転し続けると、図５Ｄ・図６Ｄに示されるように、金属チューブ２１の位置Ｙ３に対して隣の位置Ｙ４付近に押力Ｐが加わり、その位置Ｙ４付近の不要金属片２５が金属チューブ２１から脱落する。
【００６８】
すなわち、このようなステント製造装置３０であれば、図６に示されるように、金属チューブ２１は３種以上の多方向に向かって順番撓まされていき、その撓む方向が金属チューブ２１の周方向に沿って連続的に変移する。そのため、このステント製造装置３０は、手作業で撓ませた芯材１１を回転させる場合に比べて、簡単に金属チューブ２１における周囲面の全てが均一に除去加工される。
【００６９】
なお、図４におけるステント製造装置３０は、保持キット３１Ｆの位置を固定させる一方で、移動させるスライダー［移動部］３７が含まれていると望ましい（なお、スライダー３７のスライド機構は、特に限定されない）。
【００７０】
このようなスライダー３７があれば、回転モーターキット３１Ｍに対する保持キット３１Ｆの位置を変えられるので、回転モーターキット３１Ｍの固定チャック３３と保持キット３１Ｆの回転保持チャック３６とによって支えられる芯材１１の湾曲形状は、種々変化させられる。そのため、このようなステント製造装置３０は、適宜、押力を変更させられる。
【００７１】
また、図２〜図４に示されるような、ステント製造装置３０では、金属チューブ２１に対して、流体を供給する供給ノズル［流体供給部］３８が含まれていると望ましい（なお、撓曲工程中に、流体をカット済金属チューブ２１に供給させる工程を流体供給工程と称する）。このよう供給ノズル３８があれば、流体が不要金属片２５に触れるので、その不要金属片２５がより効率よく除去される。
【００７２】
なお、以上のステント製造装置３０は、金属チューブ２１に挿入した芯材１１を撓ませることだけで、不要金属片２５が十分に除去することから、例えば、不要金属片の発生抑制等のために、ステントデザインの工夫またはレーザーカットのカットプログラムの工夫を、特別に要さない。そのため、これらのステント製造装置３０は、制御を担うＣＰＵ（Central Processing Unit）の制御負担を軽減させた上、省力かつ自動で、ステント２０
を製造する。
【００７３】
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能である。
【００７４】
例えば、芯材１１が、３種以上の多方向に向かって順番に撓まされていく場合、撓む方向が、図６に示されるように、金属チューブ２１の周方向に沿って変移していたが、これに限定されるものではない。
【００７５】
例えば、図７Ａ〜図７Ｄに示されるように、最初に図７Ａのように芯材１１が撓み、次に、図７Ｂのように、先に撓んだ方向に対して逆方向に芯材１１が撓む。その後、図７Ｃのように、図７Ａおよび図７Ｂでの撓む方向に対して直交する方向に、芯材１１が撓み、次に、図７Ｄのように、図７Ｃに示される撓んだ方向に対して逆方向に、芯材１１が撓んでも構わない。
【００７６】
すなわち、芯材１１、ひいては金属チューブ２１の撓んでいく順番は、その金属チューブ２１の軸線を基準に、一方向に撓んだ後にその一方向の逆方向に撓み、続けて、軸線を中心にした軸線周りに、先の一方向（正方向）・逆方向よりもずれた方向に撓んだ後、その撓んだ方向の逆方向に撓んでも構わない。そして、このような芯材１１の撓み方であっても、金属チューブ２１における周囲面の全てが、均一に除去加工される。
【００７７】
［実施の形態２］
実施の形態２について説明する。なお、実施の形態１で用いた部材と同様の機能を有する部材については同一の符号を付記し、その部材の種々説明を簡略化することもあり得る。また、実施の形態１にて説明した作用効果と同じ作用効果が奏ずる場合も、その説明を簡略化することもあり得る。
【００７８】
以上では、撓曲工程は、カット済み金属チューブ２１に挿入された芯材１１を撓ませることで行われてきたが、これに限定されるものではない。すなわち、芯材１１を使用することなく、カット済み金属チューブ２１を撓ませることで、撓曲工程が行われてもよい。
【００７９】
例えば、図１４および図１５に示すように、複数のレール４１を一平面上に一列に並べたレール台４５の上に、金属チューブ２１を置き、その上から押圧ローラー４７で押さえながら、レール４１の延び方向（レール４１の配列方向に対する交差方向）に向かって、その金属チューブ２１を回転させることで、撓曲工程は行われる。
【００８０】
このようなレール４１は、自身の延び方向に対する交差断面（直交断面等）にて、半円状を有する。すなわち、レール４１は、半円状のように、金属チューブ２１に接する側（天頂側）を先細りさせている部分を有しながら、線状に延びている。また、レール４１は、金属チューブ２１を確実に回転させて移動させるべく、滑りにくい材料（例えば樹脂）で形成されていると望ましい。その上、樹脂等の柔軟な材料であれば、接触する金属チューブ２１の破損までも防げる。
【００８１】
なお、レール４１の幅４１Ｗは、金属チューブ２１の全長よりも短く、断面形状は、図１５・図１６Ａに示されるような、半円状に限らず、図１６Ｂおよび図１６Ｃに示すように、台形状、三角状のような多角形であっても構わない。このような形状のレール４１であっても、金属チューブ２１に接する側（天頂４１Ｐ）が先細りしているため、金属チューブ２１が押圧ローラー４７で押さえられた場合、レール４１に接する金属チューブ２１に効率よく圧が加わり、その金属チューブ２１が適切に撓むためである。
【００８２】
押圧ローラー４７は、金属チューブ２１の全長を同時に（一度に）押さえ付けられるだけの全長を有するとともに、金属チューブ２１の外径よりも長い外径を有する（ただし、これに限定されず、金属チューブ２１の全長よりも短い押圧ローラー４７が、複数、直線状に並んでいてもよい）。そして、押圧ローラー４７は、レール４１の長手方向における一方側から他方側、または他方側から一方側へと進むように回転させてもよいし、一方側から他方側へいったり来たりと回転してもよい。なお、押圧ローラー４７は、レール４１同様に、滑りにくい材料、柔軟な材料（例えば樹脂）であると望ましい。
【００８３】
そして、このようなレール４１を、間隔４１Ｌを空けて複数本並べたレール台４５、すなわち凹凸面にて、金属チューブ２１が、押圧ローラー４７で押さえられつつ回転すると、図１５に示すように、押圧ローラー４７で圧縮された金属チューブ２１において、レール台４５に面する側には、間隔４１Ｌを空けて並ぶレール４１に接触する部分２１Ｃと、このように接触せずに、レール４１・４１同士の間隔に落ち込むように撓む部分２１Ｆと、が生じる（すなわち、金属チューブ２１の軸方向に、複数の撓み部分２１Ｆが並び、その金属チューブ２１の軸方向に、複数の弓状部分を並べた波状部分が生じる）。
【００８４】
すると、図１５の部分拡大図に示されるように、この撓む部分２１Ｆにおけるストランド２３および不要金属片２５には、金属チューブ２１の内腔側から外側に向けた力である押力Ｐが加わる（黒色矢印参照）。そして、押力Ｐの加わったストランド２３同士の間隔Ｗｐが、押力Ｐの加わっていないストランド２３同士の間隔Ｗｎ（図１Ａ等参照）に比べて拡がると、ストランド２３に挟み込まれていた不要金属片２５は、そのストランド２３に係り合わなくなり、金属チューブ２１から脱落する［除去工程］。特に、レール４１・４１同士の間隔４１Ｌよりも短い不要金属片２５は、両端付近をレール４１にて支えられることがないので、簡単に金属チューブ２１から脱落する。
【００８５】
また、図１４に示されるように、金属チューブ２１は自身の軸方向を中心に回転しつつ、レール台４５の上を移動する（別表現すると、一方向および複数の他方向を含む３種以上の多方向に向かって順番に撓まされ、詳説すると、３種以上の多方向に向かって順番に撓まされていく場合、撓む方向が、金属チューブ２１の周方向に沿って変移する）。
【００８６】
すると、金属チューブ２１の撓む部分２１Ｆも、その金属チューブ２１の周方向に沿って移動する（要は、金属チューブ２１が、転がるにつれて、繰り返し撓む）。つまり、金属チューブ２１がレール４１の上を転がるにつれて、撓みが、金属チューブ２１の全周方向に生じていき、その方向は、軸方向を中心に放射状に向く。したがって、金属チューブ２１の全周囲において、効率よく不要金属片２５が除去される。
【００８７】
なお、押圧ローラー４７で、金属チューブ２１をレール台４５に押圧させて、回転させる動作は、手作業で行われてもよいし、装置を用いて行われてもよい。このような装置の一例としては、図１７に示すような装置（ステント製造装置５０）が挙げられる。
【００８８】
図１７は、ステント製造装置５０の斜視図、図１８は後述の回転ローラー５２に沿う、図１７のＤ−Ｄ’線矢視断面図、図１９はレール４１に沿う、図１７のＥ−Ｅ’線矢視断面図である（なお、便宜上、図１７では金属チューブ２１は割愛する）。
【００８９】
このステント製造装置５０では、レール台４５に加えて、搬送ベルトユニット５５を含む［なお、レール台４５と搬送ベルトユニット５５とを撓曲付与ユニットＦＵと称してもよい］。この搬送ベルトユニット５５は、搬送ベルト５１と回転ローラーキット５４とを含む。
【００９０】
搬送ベルト５１は、例えば、金属チューブ２１の全長よりも長い幅を有する帯状の樹脂シートの両端をつなげて筒状にする。そのため、搬送ベルト５１の全長は、帯状の樹脂シートの全長の半分以下の長さとなる。
【００９１】
回転ローラーキット５４は、複数の回転ローラー５２を一平面上に一列に並べ、その配列方向と搬送ベルト５１の全長方向とを同方向にさせつつ、筒状の搬送ベルト５１の内部に配置される。そして、配列の両端にあたる回転ローラー５２間の距離が、搬送ベルト５１の全長程度に設定されることで、それら回転ローラー５２が、搬送ベルト５１を展張させる（なお、展張された搬送ベルト５１の外側面（表面）は、平面（水平面）である）。
【００９２】
なお、展張した搬送ベルト５１の内側面は、回転ローラー５２に接しており、少なくとも１つの回転ローラー５２が、不図示の駆動源によって回転する。これにより、搬送ベルト５１は回転する（なお、回転ローラー５２は正逆回転可能であり、この回転に合わせて、搬送ベルト５１の回転も正逆回転する）。
【００９３】
そして、このような搬送ベルトユニット５５は、位置調整部５８によって、レール台４５までの間隔（距離）を調整される。詳説すると、位置調整部５８は、土台５６とその土台５６に対して変位可能（出没可能）な支軸５７とを含み、支軸５７が変位することで、その支軸５７に装着された搬送ベルトユニット５５が、レール台４５に対して位置を変える。
【００９４】
具体的には、位置調整部５８は、搬送ベルト５１とレール４１（レール台４５）とで金属チューブ２１を挟み込めるように、レール台４５におけるレール４１の天頂４１Ｐから搬送ベルト５１表面にまで乖離する間隔Ｌを、金属チューブ２１の外径よりも短い距離にするように、搬送ベルトユニット５５の位置を調整する（なお、搬送ベルト５１内の回転ローラー５２の並列面と、レール４１の並列面とが平行であると望ましい）。
【００９５】
すると、複数のレール４１を並べたレール台４５の上に置かれた金属チューブ２１は、そのレール台４５と搬送ベルトユニット５５（詳説すると搬送ベルト５１）とで挟み込まれる（圧縮される）。そして、この状態で、回転ローラー５２が正逆回転すると、その回転に合わせて、搬送ベルト５１も正逆回転し、レール台４５上の金属チューブ２１が圧縮されながら転がる。その結果、金属チューブ２１の撓む部分２１Ｆが、その金属チューブ２１の周方向に沿って移動していき、その撓む部分２１Ｆにおける不要金属片２５が、金属チューブ２１から脱落していく。
【００９６】
なお、金属チューブ２１の圧縮の度合いを変化させるべく、例えば、図２０に示すように、位置調整部５８（図１７参照）が、レール４１の長手方向に対して、搬送ベルト５１を傾斜させてもよい（要は、対向する搬送ベルト５１とレール４１との乖離する間隔Ｌが、レール４１の長手方向に沿って、例えば、徐々に変化してもよい。なお、この変化はリニアな変化でも、リニア以外の規則性のある変化でも、不規則な変化であっても構わない）。
【００９７】
このようになっていると、レール台４５のレール並列面に対して、搬送ベルト５１の水平面が傾く。そして、例えば図２０に示すように、搬送ベルト５１とレール４１との間隔Ｌが広い方（Ｌｗ）から狭い方（Ｌｎ）に向かって、搬送ベルト５１が進行すると、金属チューブ２１は、転がって進むにつれて、強く圧縮される（なお、図２０，後述の図２３，図２６では、金属チューブ２１が転がっている状態を理解しやすくすべく、複数の金属チューブ２１を示す）。
【００９８】
このように、レール台４５におけるレール４１と搬送ベルトユニット５５における搬送ベルト５１との間隔Ｌが、金属チューブ２１の搬送開始側と搬送終了側とにおいて、徐々に変化していれば、詳説すると、搬送終了側のほうが、搬送開始側に比べて徐々に狭くなっていれば、金属チューブ２１の圧縮度合いが増すように変化する｛図２０のＦ−Ｆ’線矢視断面図である図２１（搬送開始側での図）、図２０のＧ−Ｇ’線矢視断面図である図２１（搬送終了側での図）参照｝。
【００９９】
そして、このように金属チューブ２１が、様々な形に撓んでいく場合、不要金属片２５が金属チューブ２１から効率よく除去される。なぜなら、より多くの不要金属片２５が金属チューブ２１に付着している場合（すなわち、搬送開始直後では）、若干の撓みだけでも、不要金属片２５は金属チューブ２１から除去される一方、レール４１をある程度転がった金属チューブ２１では、残存する不要金属片２５は強固にストランド２３に係り合っているため、最初の撓みよりもより強く撓まなくては、除去されないためである（なお、レール４１をある程度転がった金属チューブ２１は、空隙２２が増えているため、撓みやすい）。
【０１００】
すなわち、一方向のみへの搬送終了間際に、より強く金属チューブ２１が撓むことで、搬送開始直後の弱く撓んだだけの金属チューブ２１では除去されなかった不要金属片２５が、確実に除去される。また、このように金属チューブ２１が圧縮搬送される場合、増える空隙２２によって撓みやすくなった状態の金属チューブ２１を強く撓ませているので、その金属チューブ２１には無理な変形が生じない。
【０１０１】
ただし、金属チューブ２１の進行方向は、これに限定されるものではなく、金属チューブ２１から不要金属片を除去させる全工程中に、搬送ベルト５１とレール４１との間隔Ｌが広い方から狭い方に向かって、金属チューブ２１が進行する工程があるだけでよい（すなわち、搬送ベルト５１とレール４１との間隔Ｌが狭い方から広い方に向かって、金属チューブ２１が進行する工程が、全行程中に含まれていても構わない）。
【０１０２】
なお、以上では、搬送ベルトユニット５５がレール台４５に対して傾くことで、金属チューブ２１の搬送開始側と搬送終了側とにおけるレール４１と搬送ベルト５１との間隔Ｌにおいて、搬送終了側のほうが、搬送開始側に比べて狭くなっていた。しかし、これに限定されるものではない。
【０１０３】
例えば、図２３に示すように、レール台４５におけるレール４１が、傾斜形状（テーパ形状）に形成されていてもよい。詳説すると、レール４１の底面４１Ｍからレールの天頂４１Ｐに至るまでの距離（すなわちレール４１の高さ４１Ｈ）が、レール４１の長手方向における一方側では短く他方側では長くなることで、天頂４１Ｐが底面４１Ｍに対して徐々に傾いたレール４１でもよい。このようなレール４１を含むレール台４５あっても、金属チューブ２１が、不要金属片２５の脱落に応じて柔らかくなって、徐々に強く撓んでいくので、不要金属片２５が効率よく除去される。
【０１０４】
ところで、レール台４５に関しても、一本の直線状のレール４１を集合させたものに限定されるわけではない。例えば、図２４および図２５Ａ〜図２５Ｃ（図２５Ｂは図２５ＡのＨ−Ｈ’線矢視断面図であり、図２５Ｃは図２５ＡのＩ−Ｉ’線矢視断面図である）に示すように、英文字のＹ字状（二叉状）のように、分岐したレール４１であっても構わない（ただし、分岐の数は、２つに限定されるものではない）。
【０１０５】
このようなレール台４５では、レール４１の分岐部分４１Ｂからレール４１の根本部分４１Ｒに向かって、金属チューブ２１が転がされてもよいし、レール４１の根本部分４１Ｒからレール４１の分岐部分４１Ｂに向かって、金属チューブ２１が転がされてもよいし、レール台４５を往復してもよい。
【０１０６】
また、レール台４５のレール４１の並列面に対して、搬送ベルト５１の外側の平面が平行に向いていてもよいし、図２６に示すように、レール４１の並列面に対して傾斜していてもよい。なお、レール４１の並列面に対して搬送ベルト５１が傾斜している場合、図２６〜図２８（図２７は図２６のＪ−Ｊ’線矢視断面図で、図２８は図２６のＫ−Ｋ’線矢視断面図である）に示すように、レール４１の分岐部分４１Ｂからレール４１の根本部分４１Ｒに向かって、金属チューブ２１が転がされると、以下のようなことがいえる。
【０１０７】
すなわち、図２６の金属チューブ２１は、搬送開始側（図２７参照）では幅狭く配置間隔も狭いレール４１に接触して圧縮され、搬送終了側（図２８参照）では幅広く配置間隔も広いレール４１に接触して圧縮される（レール幅４１Ｗにて、狭い方のレール幅を４１Ｗｎ、広い方のレール幅を４１Ｗｗとするとともに、レール配置間隔４１Ｌにて、狭い方のレール間隔を４１Ｌｎ、広い方のレール間隔を４１Ｌｗとする）。
【０１０８】
そして、このように金属チューブ２１の圧縮搬送が行われる場合、搬送開始直後には、若干の金属チューブ２１の撓みだけで、不要金属片２５が除去され、搬送終了間際には、より強く金属チューブ２１が撓むことで、不要金属片２５が除去される。すなわち、より強く金属チューブ２１が撓むことで、搬送開始直後の弱く撓んだだけの金属チューブ２１では除去されなかった不要金属片２５が、確実に除去される。
【０１０９】
なお、図２６のレール４１（レール台４５）に限定されるわけではなく、金属チューブ２１は、図２９のように、搬送開始側では配置間隔４１Ｌｎが狭く、搬送終了側では配置間隔４１Ｌｗが広いものの、均一な幅４１Ｗを有するレール４１に接触して圧縮されてもよい（なお、図２９の白色矢印は金属チューブ２１の搬送方向である）。
【０１１０】
このようなレール台４５の場合、図２６のレール台４５同様に、金属チューブ２１における撓み部分２１Ｆを生じさせる空間の体積が、金属チューブ２１の搬送方向先側のほうが搬送方向元側に比べて増加している。そのため、金属チューブ２１の搬送が進行するにつれて、その金属チューブ２１は徐々に強く撓んでいくので、不要金属片２５が効率よく除去される。
【０１１１】
また、金属チューブ２１は、図３０のように、搬送開始側ではレール幅４１Ｗｎが狭く、搬送終了側ではレール幅４１Ｗｗが広いものの、均一な配置間隔４１Ｌを有するレール４１に接触して圧縮されてもよい（なお、図３０の白色矢印は金属チューブ２１の搬送方向である）。
【０１１２】
このようなレール台４５の場合、断面半円状等の先細りしたレール４１であれば、レール幅４１Ｗｗが広くても、その幅４１Ｗｗの両端付近は落ち込むように傾斜しているので、レール４１同士の間隔４１Ｌが広がったようになる。そのため、金属チューブ２１における撓み部分２１Ｆを生じさせる空間の体積が、金属チューブ２１の搬送方向先側のほうが搬送方向元側に比べて増加する。したがって、金属チューブ２１の搬送が進行するにつれて、その金属チューブ２１は徐々に強く撓んでいくので、不要金属片２５が効率よく除去される。
【０１１３】
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能である。
【０１１４】
例えば、実施形態２（さらには実施の形態）のステント製造装置５０（３０）は、図３１に示すように、チラー６１で温度制御された空間６２内に配置され、その空間内にて、ステント２０を製造してもよい（なお、空間６２は、断熱材６３で形成されており、内部に冷媒循環路６４が配置されている）。
【０１１５】
金属チューブ２１がＮｉ−Ｔｉ合金などの形状記憶合金である場合、その金属チューブ２１の温度がオーステナイト変態終了温度付近まで下げられると、柔軟に変形しやすくなる。そこで、チラー６１を用いた温度管理システムを用いることで、比較的柔軟に変形しやすくした金属チューブ２１に対して、除去加工を行う。このようになっていると、不要金属片２５の除去中に、金属チューブ２１の破損が少なくなる。
【０１１６】
また、実施の形態２でのステント製造装置５０でも、金属チューブ２１に対して、流体を供給する供給ノズル［流体供給部］３８が含まれていると望ましい。
【実施例】
【０１１７】
ここで、以上のステント２０の製造、詳説すると、金属チューブ２１の不要金属片２５の除去加工に関する具体的な実施例および評価の結果を示す。
【０１１８】
［評  価  １］
＜実施例１＞
外径（直径）３．０ｍｍのニッケル−チタン製の金属チューブ２１が、レーザーカットされた後、そのカット済金属チューブ２１の内腔面に付着するドロスは、長さ２００ｍｍ、直径２．５ｍｍのダイアモンド電着やすりにて除去される。なお、カット済み金属チューブ２１の長さは４４ｍｍである。
【０１１９】
そして、このドロス除去したカット済金属チューブ２１に、外径（直径）２．５ｍｍのニッケル−チタン製の芯材１１が挿入され、図１に示されるように、芯材１１が、手作業にて、正逆方向に複数回、交互に撓まされる。なお、目視にて、不要金属片２５の全てが、金属チューブ２１から除去されるまで、撓ませることは繰り返される。
【０１２０】
＜実施例２＞
上記同様のドロス除去したカット済金属チューブ２１に挿入されたニッケル−チタン製の芯材１１が、図５に示されるように、手作業にて、湾曲させられた状態で複数回、回転させられる。なお、目視にて、不要金属片２５の全てが、金属チューブ２１から除去されるまで、芯材１１の回転は繰り返される。
【０１２１】
＜実施例３＞
上記同様のドロス除去したカット済金属チューブ２１に挿入されたニッケル−チタン製の芯材１１が、図２に示されるステント製造装置３０にて、正逆方向に複数回、交互に撓まされる。なお、目視にて、不要金属片２５の全てが、金属チューブ２１から除去されるまで、ローラキット３１Ｒによる搬送が繰り返される（なお、搬送ローラー３２の外径は３２ｍｍで、群Ｕ３２における搬送ローラー３２の数は５個、群Ｌ３２における搬送ローラー３２の数は４個、搬送ローラー３２の回転速度は３０ｒｐｍである）。
【０１２２】
＜実施例４＞
上記同様のドロス除去したカット済金属チューブ２１に挿入されたニッケル−チタン製の芯材１１が、図４に示されるステント製造装置３０にて、湾曲させられた状態で複数回、回転させられる。なお、回転モーター３４（回転速度１２０ｒｐｍ）は、一回の除去加工で３０秒間回転するものとし、目視にて、不要金属片２５の全てが金属チューブ２１から除去されるまで、複数回、回転が繰り返される。
【０１２３】
＜実施例５＞
上記同様のドロス除去したカット済金属チューブ２１が、図１７に示されるステント製造装置５０にて、不要金属片２５を除去される。なお、レール４１は、図１７に示すような半円状（詳説すると半楕円状）の断面形状で、レール高４１Ｈを３ｍｍ、レール幅４１Ｗを５．５ｍｍ、全長を１５０ｍｍとする。そして、これらレール４１の４本が９．５ｍｍの間隔４１Ｌで並べることで、レール台４５が形成される。また、搬送ベルト５１とレール４１の頂きとの間隔Ｌを全領域で１ｍｍとした。そして、金属チューブ２１はレール台４５を１０往復した。所要時間は、１往復あたり６秒である。
【０１２４】
＜比較例＞
上記実施例１〜５同様のドロス除去したカット済金属チューブ２１における不要金属片２５が、実体顕微鏡を用いて、拡大視認されつつ、ピンセットで除去される。
【０１２５】
［評  価  結  果  ］
（外観評価）
実施例１〜５および比較例に対して、ニコン製実体顕微鏡（製品名ＭＭ−４００／Ｌ）を用いて、４０倍の倍率で、不要金属片２５が金属チューブ２１から完全に除去できたことを確認した。その結果、全実施例および比較例において、不要金属片２５が除去されていた。
【０１２６】
（所要時間）
実施例１〜５および比較例において要した除去加工の時間を表にすると、以下の通りである。なお、各例において３サンプル（Ｓ１・Ｓ２・Ｓ３）製造されている。
【０１２７】
Ｓ１(秒)      Ｓ２(秒)      Ｓ３(秒)        平均処理時間(秒)
・実施例１      １３２        １２２        １９２              １４９
・実施例２      １０４        １０３          ９２              １００
・実施例３        ５０          ９５          ４２                ６２
・実施例４        ３０          ３０          ６０                ４０
・実施例５        ６０          ６０          ６０                ６０
・比較例        ３４３        ４４２        ２９２              ３５９
評価結果からわかるように、上述してきたステント製造方法（詳説すると、不要金属片２５の除去加工方法）であれば、不要金属片２５を除去したステント２０を、短時間に製造する。
【符号の説明】
【０１２８】
ＦＵ        撓曲付与ユニット
１１        芯材
２０        ステント
２１        金属チューブ
２１Ｆ      レール同士の間にて撓む金属チューブの一部分
２１Ｃ      レールに接触する金属チューブの一部分
２２        空隙
２３        ストランド
２４        切れ込み
２５        不要金属片
Ｗ          ストランド同士の間隔
Ｗｐ        押力の加わったストランド同士の間隔
Ｗｎ        押力を受けないストランド同士の間隔
Ｄｆ        芯材および金属チューブの撓む方向
Ｄｒ        芯材および金属チューブの撓む方向
Ｐ          押力の方向
３０        ステント製造装置
３１        芯材可変ユニット
３１Ｒ      ローラキット［搬送部］
３２        搬送ローラー
３２Ａ      ローラー軸
３１Ｔ      回転機構部［回転部］
Ｕ３２      搬送ローラーの群
Ｌ３２      搬送ローラーの群
３１Ｍ      回転モーターキット［回転部］
３３        固定チャック
３４        回転モーター
３５        回転軸
３１Ｆ      保持キット
３６        回転保持チャック
３７        スライダー［移動部］
３８        供給ノズル［流体供給部］
４１        レール
Ｌ          レールの天頂と搬送ベルトとの間隔
Ｌｗ        レールの天頂と搬送ベルトとの間隔において広いほうの間隔
Ｌｎ        レールの天頂と搬送ベルトとの間隔において狭いほうの間隔
４１Ｈ      レールの高さ
４１Ｈｈ    レール高において高いほうのレール高
４１Ｈｌ    レール高において低いほうのレール高
４１Ｗ      レール幅
４１Ｗｗ    レール幅において広いほうのレール幅
４１Ｗｎ    レール幅において狭いほうのレール幅
４１Ｌ      レール同士の配置間隔
４１Ｌｗ    レール同士の間隔において広いほうのレール間隔
４１Ｌｎ    レール同士の間隔において狭いほうのレール間隔
４１Ｂ      レールの分岐部分
４１Ｒ      レールの根本部分
４５        レール台
４７        押圧ローラー
５０        ステント製造装置
５１        搬送ベルト
５２        回転ローラー
５４        回転ローラーキット
５５        搬送ベルトユニット
５８        位置調整部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図８】
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