(57)【要約】【課題】生産コストを増加させることなく、各成形品における品質のバラツキも生じないスタックモールド射出圧縮成形方法を提供する。【解決手段】固定金型１０と、可動金型１１と、中間金型１２とを備え、固定金型１０と中間金型１２との間に第１のキャビティ２０を、中間金型１２と可動金型１１との間に第２のキャビティ２１をそれぞれ有するスタックモールド型の成形金型において、射出圧縮成形する。固定金型１０は、ノズル１４と連通する一次ランナ１５を有する。中間金型１２は、中間金型１２と固定金型１０との完締め状態において一次ランナ１５と連通する二次ランナ１６を有する。そのうえで、第２のキャビティ２１で射出圧縮成形した後に、凸部材３０と凹部材３１とを嵌合させて可動金型１１と中間金型１０とを固定しながら、第１のキャビティ２０で射出圧縮成形する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定金型と、可動金型と、該固定金型と可動金型との間においてスライド可能な中間金型とを備え、
前記固定金型と中間金型との間に第１のキャビティが形成され、
前記中間金型と可動金型との間に第２のキャビティが形成されているスタックモールド射出成形金型において、前記各キャビティへ射出した溶融樹脂に圧縮力を作用させながら冷却固化させる、スタックモールド射出圧縮成形金型であって、
前記第１・第２のキャビティのうち、いずれか一方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、次いで他方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形し、
前記一方のキャビティを形成する金型のうち、一方の金型は、該金型のスライド方向に対して直交する向きの凸部材を備え、他方の金型は、前記凸部材と対向して嵌合可能な凹部材を備え、
前記他方のキャビティにて射出圧縮形成する際は、前記凸部材と凹部材とを嵌合して前記一方のキャビティを形成する金型同士が完締め状態でロックされることを特徴とする、スタックモールド射出圧縮成形金型。
【請求項２】
前記固定金型内には、溶融樹脂を供給するノズルと連通する一次ランナが設けられており、
前記中間金型内には、該中間金型と固定金型とを完締めした状態において前記一次ランナと連通する二次ランナが設けられており、
前記二次ランナは、前記第１及び第２のキャビティへそれぞれ連通しており、
前記凸部と凹部は、前記中間金型と可動金型のいずれか一方づつに設けられ、
前記第２のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、前記凸部材と凹部財とを嵌合させて前記中間金型と可動金型とを完締め状態でロックしたうえで、次いで前記第１のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形することを特徴とする、請求項１に記載のスタックモールド射出圧縮成形金型。
【請求項３】
固定金型と、可動金型と、該固定金型と可動金型との間においてスライド可能な中間金型とを備え、
前記固定金型と中間金型との間に第１のキャビティが形成され、
前記中間金型と可動金型との間に第２のキャビティが形成されているスタックモールド射出成形金型において、前記各キャビティへ射出した溶融樹脂に圧縮力を作用させながら冷却固化させる、スタックモールド射出圧縮成形方法であって、
前記第１・第２のキャビティのうち、いずれか一方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、次いで他方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形し、
前記一方のキャビティを形成する金型のうち、一方の金型は、該金型のスライド方向に対して直交する向きの凸部材を備え、他方の金型は、前記凸部材と対向して嵌合可能な凹部材を備え、
前記他方のキャビティにて射出圧縮形成する際は、前記凸部材と凹部材とを嵌合して前記一方のキャビティを形成する金型同士が完締め状態でロックされることを特徴とする、スタックモールド射出圧縮成形方法。
【請求項４】
前記固定金型内には、溶融樹脂を供給するノズルと連通する一次ランナが設けられており、
前記中間金型内には、該中間金型と固定金型とを完締めした状態において前記一次ランナと連通する二次ランナが設けられており、
前記二次ランナは、前記第１及び第２のキャビティへそれぞれ連通しており、
前記凸部と凹部は、前記中間金型と可動金型のいずれか一方づつに設けられ、
前記第２のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、前記凸部材と凹部財とを嵌合させて前記中間金型と可動金型とを完締め状態でロックしたうえで、次いで前記第１のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形することを特徴とする、請求項３に記載のスタックモールド射出圧縮成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１つの金型で複数の成形品を成形できるスタックモールド射出成形金型において射出圧縮成形を行う、スタックモールド射出圧縮成形金型と、スタックモールド射出圧縮成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、溶融樹脂を金型内のキャビティへ射出し、冷却固化することで所定形状に成形された射出成形品が、あらゆる分野で使用されている。このときに使用する射出成形金型の一種として、１つの金型で複数の成形品を成形できるスタックモールド射出成形金型も開発されている。スタックモールド射出成形によれば、１つの金型で１つの成形品を成形する一般的な射出成形（以下、単数射出成形と称す）と同じ型締め力で、複数の成形品を同時に成形できるという利点を有する。すなわち、単数射出成形と同等の生産コスト（ランニングコスト）によって複数の成形品を同時に製造でき、従来よりも生産性を大幅に向上できる。延いては、成形品１個当たりのコスト低減にも繋がる。
【０００３】
このようなスタックモールド射出成形金型として、例えば特許文献１が提案されている。特許文献１では、固定金型と、可動金型と、該固定金型と可動金型との間においてスライド可能な中間金型とを備え、固定金型と中間金型との間に第１のキャビティが形成され、中間金型と可動金型との間に第２のキャビティが形成されている。固定金型内には、溶融樹脂を供給するノズルと第１のキャビティとを連通する一次ランナが設けられており、中間金型内には、第１のキャビティと第２のキャビティとを連通する二次ランナが設けられている。そのうえで、一次ランナを介して第１のキャビティへ射出された溶融樹脂は、そのまま二次ランナを介して第２のキャビティへも射出される。すなわち、特許文献２では、従来と同様に第１のキャビティと第２のキャビティとへ同時に溶融樹脂を射出している。
【０００４】
一方、キャビティへ射出した溶融樹脂を冷却固化させる前に圧縮力を作用させて成形品を成形する射出圧縮成形も開示されている。これによれば、金型を型締めした際の圧縮力を受けながら成形品が成形されることによって、溶融樹脂の充填圧によって成形する一般的な射出成形（以下、充填圧射出成形と称す）よりも成形品の表面性状のムラが抑えられ、品質の高い成形品を得られるという利点を有する。このような射出圧縮成形としては、例えば特許文献２が提案されている。特許文献２では、完全に金型を型締めした完締め状態より僅かに金型を開いた半締め状態において溶融樹脂を射出してから、金型を完全に型締めすることで、キャビティへ射出された溶融樹脂へ圧縮力を作用させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０５−２７８０８７号公報
【特許文献２】特開２００４−６６７２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように、スタックモールド射出成形と射出圧縮成形とには、それぞれ特有の利点がある。そこで、両者の利点を得るためには、特許文献１のようなスタックモールド射出成形金型において、特許文献２のように射出圧縮成形を行えばよい。しかしながら、単に特許文献１と特許文献２とを組み合わせると、充填圧射出成形よりも高い型締め力を複数のキャビティへ同時に作用させる必要がある。これでは、キャビティの数に応じてトータル型締め力が倍増するので、単数射出成形と同等の生産コストで複数の成形品を同時に成形できるというスタックモールド射出成形の利点が失われてしまう。
【０００７】
そこで、スタックモールド射出成形の利点を損なうことなく射出圧縮成形するには、各キャビティに作用させる圧縮力のタイミング（完締めタイミング）をずらすことが考えられる。しかしながら、特許文献１のように複数のキャビティへ同時に溶融樹脂を射出したうえで完締めタイミングを異ならせると、溶融樹脂がキャビティへ射出されてから固化されるまでの時間にバラツキが生じてしまう。これでは、各キャビティで得られる成形品の品質にもバラツキが生じてしまう。最悪の場合不良品が発生する虞もあり、結局スタックモールド射出成形と射出圧縮成形とを組み合わせる意味がなくなってしまう。
【０００８】
したがって、スタックモールド射出成形の利点を損なうことなく射出圧縮成形するには、各キャビティへの射出タイミングそのものをずらす必要がある。しかし、この場合、最初に射出圧縮成形した側（一次側）のキャビティでは、少なくとも確実に冷却固化するまでは次に（二次側に）射出成圧縮形している間も圧縮力を維持する必要がある。そのため、二次側に射出圧縮成形している間も、一次側の金型は完締め状態を維持しておく必要がある。しかしながら、二次側に射出圧縮成形するためには、当該二次側の金型を一旦半締め状態にする必要があるため、これに伴い一次側の金型が溶融樹脂の充填圧によって開いてしまい、圧縮力が開放される虞がある。そのためには、二次側で射出圧縮成形している間も一次方の金型を油圧シリンダ等によって継続して押圧しておくことも考えられる。しかし、これでは、生産コスト（ランニングコスト）が嵩んでしまう。
【０００９】
そこで、本発明はこのような課題を解決するものであって、その目的は、必要以上に生産コストを増加させることなくスタックモールド射出成形金型によって射出圧縮成形を行いながら、同時に得られる各成形品における品質のバラツキも生じない、スタックモールド射出圧縮成形金型と、スタックモールド射出圧縮成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そのための手段として、本発明は、固定金型と、可動金型と、該固定金型と可動金型との間においてスライド可能な中間金型とを備え、前記固定金型と中間金型との間に第１のキャビティが形成され、前記中間金型と可動金型との間に第２のキャビティが形成されているスタックモールド射出成形金型において、前記各キャビティへ射出した溶融樹脂に圧縮力を作用させながら冷却固化させるスタックモールド射出圧縮成形金型であって、前記第１・第２のキャビティのうち、いずれか一方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後に、次いで他方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形する。そのうえで、前記一方（一次側）のキャビティを形成する金型のうち、一方の金型は、該金型のスライド方向に対して直交する向きの凸部材を備え、他方の金型は、前記凸部材と対向して嵌合可能な凹部材を備える。そして、前記他方（二次側）のキャビティにて射出圧縮形成する際は、前記凸部材と凹部材とを嵌合させて前記一方のキャビティを形成する金型同士が完締め状態でロックされることを特徴とする。
【００１１】
これによれば、各キャビティへの溶融樹脂の射出タイミングをずらし、一方のキャビティにおいて射出圧縮成形してから他方のキャビティにおいて射出圧縮成形しているので、各キャビティにおいて溶融樹脂が射出されてから固化するまでの時間が均一となる。これにより、得られる各成形品の表面性状等の品質にバラツキが生じることを避けることができる。そのうえで、他方（二次側）のキャビティにて射出圧縮成形する際は、一方（一次側）のキャビティを形成する金型が凸部材と凹部材との嵌合によってロックされていることで、当該一方のキャビティを形成する金型同士が溶融樹脂の充填圧等によって型開きすることなく、確実に圧縮力を作用させ続けることができる。しかも、凸部材と凹部材とを嵌合させているだけなので、油圧シリンダ等によって圧縮状態を維持させる場合よりも生産コストを低減することができる。また、凸部材と凹部材との嵌合方向が金型のスライド方向に対して直交する向きとなっていることで、より小さな力でより強固に金型をロックすることができる。
【００１２】
このとき、前記固定金型内に、溶融樹脂を供給するノズルと連通する一次ランナを設け、前記中間金型内に、当該中間金型と固定金型との完締め状態において前記一次ランナと連通する二次ランナを設けて、前記二次ランナを前記第１及び第２のキャビティへそれぞれ連通させたうえで、前記凸部と凹部を、前記中間金型と可動金型のいずれか一方づつに設けて、前記第２のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後に、前記凸部材と凹部財とを嵌合させて前記中間金型と可動金型とを完締め状態でロックし、次いで前記第１のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形することが好ましい。
【００１３】
中間金型と固定金型とを完締めした状態において一次ランナと二次ランナとが連通する構成とすると、中間金型と固定金型との半締め状態においては、一次ランナと二次ランナとの連通部周辺には僅かな隙間（以下、捨てランナと称す）が生じ、当該捨てランナにも溶融樹脂が充填される。この場合、先に第１のキャビティにおいて射出圧縮成形すると、捨てランナに溜まった溶融樹脂が固化し始めているので、次いで第２のキャビティにおける射出圧縮成形性を阻害してしまう。これを避けるには、第１のキャビティに続いて第２のキャビティにおいて射出成形する前に、捨てランナで固化した樹脂をわざわざ除去する必要があり、生産性が低下してしまう。そこで、先に第２のキャビティにおいて射出圧縮成形してから、次いで第１のキャビティにおいて射出圧縮成形する構成としていれば、上記のような問題を避けることができる。
【００１４】
また、本発明によれば、固定金型と、可動金型と、該固定金型と可動金型との間においてスライド可能な中間金型とを備え、前記固定金型と中間金型との間に第１のキャビティが形成され、前記中間金型と可動金型との間に第２のキャビティが形成されているスタックモールド射出成形金型において、前記各キャビティへ射出した溶融樹脂に圧縮力を作用させながら冷却固化させる、スタックモールド射出圧縮成形方法であって、前記第１・第２のキャビティのうち、いずれか一方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、次いで他方のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形し、前記一方のキャビティを形成する金型のうち、一方の金型は、該金型のスライド方向に対して直交する向きの凸部材を備え、他方の金型は、前記凸部材と対向して嵌合可能な凹部材を備え、前記他方のキャビティにて射出圧縮形成する際は、前記凸部材と凹部材とを嵌合して前記一方のキャビティを形成する金型同士が完締め状態でロックされることを特徴とする、スタックモールド射出圧縮成形方法を提案することもできる。
【００１５】
この場合、前記固定金型内には、溶融樹脂を供給するノズルと連通する一次ランナが設けられており、前記中間金型内には、該中間金型と固定金型とを完締めした状態において前記一次ランナと連通する二次ランナが設けられており、前記二次ランナは、前記第１及び第２のキャビティへそれぞれ連通しており、前記凸部と凹部は、前記中間金型と可動金型のいずれか一方づつに設けられ、前記第２のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形した後、前記凸部材と凹部財とを嵌合させて前記中間金型と可動金型とを完締め状態でロックしたうえで、次いで前記第１のキャビティへ溶融樹脂を射出して射出圧縮成形することが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、必要以上に生産コストを増加させることなくスタックモールド射出成形金型によって射出圧縮成形を行うことができ、且つ、同時に得られる各成形品における品質のバラツキも生じない。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】全開き状態の実施形態１の模式図である。
【図２】第２のキャビティへ溶融樹脂を射出している状態を示す実施形態１の模式図である。
【図３】第２のキャビティにおいて圧縮成形している状態を示す実施形態１の模式図である。
【図４】第１のキャビティへ溶融樹脂を射出している状態を示す実施形態１の模式図である。
【図５】第１のキャビティにおいて圧縮成形している状態を示す実施形態１の模式図である。
【図６】実施形態２の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（実施形態１）
以下、本発明の代表的な実施形態について説明する。本実施形態１の成形金型は、図１等に示すように、固定金型１０と、可動金型１１と、該固定金型１０と可動金型１１との間においてスライド可能な中間金型１２とを備え、固定金型１０と中間金型１２との間（双方の対向面）、及び中間金型１２と可動金型１１との間（双方の対向面）に、それぞれ所定形状の第１のキャビティ２０及び第２のキャビティ２１が形成された、スタックモールド型となっている。なお、本実施形態１では、第１及び第２のキャビティ２０・２１は、固定金型１０と中間金型１２との間、及び中間金型１２と可動金型１１との間において、それぞれ複数（２箇所）設けられている。
【００１９】
固定金型１０には、溶融樹脂が供給されるノズル１４と連通する一次ランナ１５が設けられている。可動金型１１は、中間金型１２を介した固定金型１０との対向位置において、スライド可能に配されている。なお、中間金型１２と可動金型１１とを完締めした状態においては、可動金型１１の一部が中間金型１２の内側に嵌まり込んでいる。中間金型１２内には、一端が中間金型１２と固定金型１０とを完締めした状態において一次ランナ１５と直接連通する、二次ランナ１６が設けられている。二次ランナ１６は、中間金型１２内において複数方向へ分岐状に延びており、その他端は、それぞれ各キャビティ２０・２１へ連通している。なお、二次ランナ１６の他端（各キャビティ２０・２１との連通部）には、バルブゲート（図示せず）が設けられている。バルブゲートは、ゲートに対して進退可能な封止ピン（バルブ）を内部に備えるゲートであって、封止ピンを進退させてゲートの開閉を行うことで、溶融樹脂の射出タイミングを制御可能となっている。符号１７は、可動金型１１及び中間金型１２のスライド移動を案内するタイロッドである。
【００２０】
また、中間金型１２の対向する２つの縁部（本実施形態１では上下縁部）には、先端部が中間金型１２のスライド方向（図面基準では左右方向）に対して直交する向き（図面基準では上下方向）となっている、凸部材３０がそれぞれ設けられている。図３，４の拡大図に示すように、凸部材３０はＬ字型の部材であって、基端部３０ａが固定金型１１へ向けて中間金型１２に固定され、先端部３０ｂは中間金型１２よりも可動金型１１側へ突出した位置において内方に向けて折れ曲がっており、凸部材として機能する。一方、可動金型１１の対向する２つの縁部（本実施形態１では上下縁部）であって、凸部材３０（の先端部３０ｂ）に臨む部位には、中間金型１２と可動金型１１とを完締めした状態において、凸部材３０と対向して嵌合可能な凹部材３１が設けられている。すなわち、凹部材３１も、可動金型１１のスライド方向に対して直交する方向（外方）に向けられている。凸部材３０は不動状に設けられている。一方、凹部材３１は、図３，４の拡大図に示すように、可動金型１１に凹設した収容空間へ油圧シリンダ３２と共に収容されており、凸部材３０に対して接触・離間する方向に進退自在（昇降自在）となっている。
【００２１】
次に、当該成形金型により樹脂成形品を射出圧縮成形する方法について説明する。まず、図１に示す全開き状態から、図２に示すように、固定金型１０に対して中間金型１２を完全に型締め（完締め）して一次ランナ１５と二次ランナ１６とを直接連通させる。一方、この時点では、中間金型１２と可動金型１１とを完締めせず、完締め状態直前の半締め状態（完締め状態よりも中間金型１２と可動金型１１とを僅かに開いた状態）としておく。なお、この時点では凸部材３０と凹部材３１とは完全に重なっていない。そのうえで、ノズル１４から一次ランナ１５及び二次ランナ１６を通して、各第２のキャビティ２１のみへ溶融樹脂を射出する。このとき、一次ランナ１５と二次ランナ１６とが直接連通していることで、当該一次ランナ１５と二次ランナ１６との連通部周辺には、溶融樹脂が無駄に溜まることはない。
【００２２】
中間金型１２と可動金型１１との半締め状態において、各第２のキャビティ２１へ十分量の溶融樹脂を充填できたら、図３に示すように、中間金型１２と可動金型１１とを完締めし、圧縮成形する。すなわち、各第２のキャビティ２１内に充填されている溶融樹脂に圧縮力が作用し、当該圧縮状態において可動金型１１を冷却させて溶融樹脂を固化させる。これにより、表面性状の良好な品質の高い成形品となる。また、可動金型１１と中間金型１２とを完締めすることで、凸部材３０と凹部材３１とが対向状態となる。しかし、この時点では、凹部材３１は後退位置にあり、凸部材３０と凹部材３１とは嵌合していない。
【００２３】
各第２のキャビティ２１において射出圧縮成形できたら、図４に示すように、凹部材３１を進延し凸部材３０と嵌合させて可動金型１１と中間金型１２とを完締め状態でロックしたうえで、固定金型１０と中間金型１２とを僅かに開いて半締め状態とし、今度は各第１のキャビティ２０へ溶融樹脂を射出する。このとき、一次ランナ１５と二次ランナ１６との連通部周辺には僅かな隙間（捨てランナ）２２が生じており、当該捨てランナ２２にも溶融樹脂が流入する。また、固定金型１０と中間金型１２とを半締め状態としても、可動金型１１と中間金型１２とが型開きすることはないので、第１のキャビティ２０において圧力開放されることはない。なお、第１のキャビティ２０において射出圧縮成形している間でも、第２のキャビティ２１側は冷却状態で維持されている。
【００２４】
そして、固定金型１０と中間金型１２との半締め状態において、各第１のキャビティ２０へ十分量の溶融樹脂を充填できたら、図５に示すように、固定金型１０と中間金型１２とを完締めし、圧縮成形する。すなわち、各第１のキャビティ２０内に充填されている溶融樹脂に圧縮力が作用し、当該圧縮状態において固定金型１０を冷却させて溶融樹脂を固化させる。これにより、表面性状の良好な品質の高い成形品となる。なお、捨てランナ２２に溜まっていた溶融樹脂は、固定金型１０と中間金型１２とを完締めする際には十分な流動性を有するため、当該固定金型１０と中間金型１２との完締めに伴い一次ランナ１５や二次ランナ１６等へほぼ押し流され、捨てランナ２２内には殆ど溶融樹脂が残らない。
【００２５】
各第１のキャビティ２０においても射出圧縮成形できたら、凹部材３１を後退させて凸部材３０との嵌合を解除することで、可動金型１１と中間金型１２とのロック状態を解除したうえで、各金型１０・１１・１２を全開きして、各キャビティ２０・２１から成形品を取り出せばよい。後は、図１に示す状態からの繰り返しである。
【００２６】
（実施形態２）
図６に、本発明の実施形態２を示す。本実施形態２は実施形態１の変形例であって、凸部材３０を中間金型１２へスライド自在に配したロックピンとし、凹部材３１を可動金型１１の側面に凹設したロック孔としている。この場合も、図６（Ａ）に示す全開き状態から、図６（Ｂ）に示す第２のキャビティ２１にて射出圧縮成形している際は、凸部材（ロックピン）３０は凹部材（ロック孔）３１と嵌合させる必要は無いが、図６（Ｃ）に示す第１のキャビティ２０にて射出圧縮成形する際は、凸部材（ロックピン）３０と凹部材（ロック孔）３１とを嵌合させて可動金型１１と中間金型１２とをロックする。これにより、第１のキャビティ２０にて射出圧縮成形する際の可動金型１１と中間金型１２との型開きが防止される。その他は実施形態１と同様なので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。
【００２７】
（その他の変形例）
以上、本発明の代表的な実施形態について説明したが、これらに限られることは無く、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００２８】
例えば、上記実施形態１・２では第１及び第２のキャビティ２０・２１をそれぞれ複数（２箇所）設けたが、１箇所だけでもよい。又は、３箇所以上設けることもできる。
【００２９】
また、捨てランナ２２の問題は生じるが、上記実施形態１・２とは逆に、第１のキャビティ２０にて射出圧縮成形した後に、第２のキャビティ２１にて射出圧縮成形することもできる。この場合、ロック孔及びロックピンは、固定金型１０と中間金型１１とに設けておく。
【００３０】
固定金型１０と中間金型１２や、中間金型１２と可動金型１１を半締め状態とする際は、当該固定金型１０と中間金型１２との間や、中間金型１２と可動金型１１との間に、ストッパが介在するような構成とすることもできる。この場合、ストッパは各金型のスライド方向と直交する方向に進退自在に配し、半締め状態とする場合にのみ各金型の間に進出し、その他の状態では後退するよう制御する。
【００３１】
また、一端がノズル１４に連通する一次ランナ１５も固定金型１０内にて複数の方向へ分岐させ、他端の１つは二次ランナ１６と連通可能とし、他の他端は、バルブゲートを介して第１のキャビティ２０へ連通させることもできる。この場合、中間金型１２内の二次ランナ１６は、一端が一次ランナ１５と連通可能となっており、他端はノズルゲートを介して第２のキャビティ２１のみへ連通させればよい。
【００３２】
また、上記実施形態１では凸部材３０を不動とし、凹部材３１を進退自在としたが、逆でも良い。すなわち、凸部材３０を進退自在に配し、凹部材３１を不動状に設けることもできる。また、上記実施形態では凸部材３０を中間金型１２に設け、凹部材３１を可動金型１１に設けたが、逆でもよい。すなわち、凸部材３０を可動金型１１に設け、凹部材３１を中間金型１２に設けることもできる。さらに、凸部材３０及び凹部材３１は、金型の上下外面に設けるほか、左右（図面基準で奥方と手前方向）外面に設けることもできる。
【００３３】
また、上記実施形態１において、油圧シリンダ３２に代えて、エアシリンダや電動機などの昇降手段を使用することもできる。
【符号の説明】
【００３４】
１０  固定金型
１１  可動金型
１２  中間金型
１４  ノズル
１５  一次ランナ
１６  二次ランナ
２０  第１のキャビティ
２１  第２のキャビティ
３０  凸部材
３１  凹部材
【図１】
2014076551.tif 000003
【図２】
2014076551.tif 000004
【図３】
2014076551.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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