(57)【要約】【課題】中空状の圧着部を備えた圧着端子の電線との接続部における防水性能及び密閉性能を向上させた圧着端子及び圧着端子の製造方法を提供する。【解決手段】圧着端子１０は、箱形のコネクタ部１１と、コネクタ部１１の図中奥側に位置する一端閉塞型の中空状の圧着部１２と、コネクタ部１１と圧着部１２とを接続する平坦なトランジッション部１３とを一体に成型してなるものである。圧着部１２の内周面に帯状に樹脂皮膜Ｆを形成した。圧着部１２の開口部１２ａ側から、被覆圧着部１２ｃのうち、皮膜圧着部１２ｅから所定の距離空けた位置を起点又は終点として、トランジッション部１３側に向かって又はトランジッション部１３側から、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空状に折り曲げて、一端に被覆電線の導体部分を収容して圧着可能な開口を有する圧着部を備えた圧着端子であって、
前記圧着部の２つの縁部を近接させてレーザ溶接により接合した第１の溶接部と、
前記開口と反対の一端を重ね合わせて、レーザ溶接により閉塞した第２の溶接部と、
前記開口側から前記第１の溶接部までの間の、電線の被覆に圧着する部分に形成された非溶接部と、を備え、
前記非溶接部には、前記中空状の内周面に樹脂を被覆した樹脂層が形成され、
前記樹脂層は、前記第１の溶接部から、レーザ溶接の熱影響により前記樹脂層が変質しない距離を空けて形成されたことを特徴とする圧着端子。
【請求項２】
前記圧着部の２つの縁部を突き合わせた突き合わせ界面であって、前記非溶接部と前記突き合わせ溶接部との境界に、穴が形成されたことを特徴とする請求項１記載の圧着端子。
【請求項３】
前記穴は、レーザ溶接によるレーザ光のスポット径より大きな径からなることを特徴とする請求項２記載の圧着端子。
【請求項４】
金属基材からなる板条に、樹脂層を形成する工程と、
前記板条に打ち抜き加工を施して、展開状態の圧着端子を形成する一次加工工程と、
前記展開状態の圧着端子を曲げ加工により、少なくとも、中空状に折り曲げて、一端に被覆導線の導体部分を収容して圧着可能な開口を有する圧着部を形成する二次加工工程と、
前記圧着部の２つの縁部を近接させてレーザ溶接により接合する第１の溶接工程と、
前記圧着部の前記開口と反対の端部を重ね合わせて閉塞し、レーザ溶接により接合する第２の溶接工程と、を含み、
前記樹脂層は、前記圧着部の内周であって前記開口近傍の被覆導線の被覆部分と圧着される範囲に形成され、
前記第１の溶接工程は、前記圧着部の前記樹脂層からレーザ溶接の熱影響により前記樹脂層が変質しない距離を空けた位置と、前記反対の端部との間をレーザ溶接することを特徴とする圧着端子の製造方法。
【請求項５】
前記一次加工工程は、前記圧着部の２つの縁部を突き合わせた突き合わせ界面上の、前記樹脂皮膜と前記第１の溶接工程においてレーザ溶接される箇所との間に、穴を形成することを特徴とする請求項４記載の圧着端子の製造方法。
【請求項６】
前記穴は、レーザ溶接によるレーザ光のスポット径より大きな径からなることを特徴とする請求項５記載の圧着端子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被覆導線の導体部分を収容して圧着可能な圧着部を備える圧着端子に関し、特に、板材を曲げて形成された圧着部を備える圧着端子に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気機器には、ワイヤハーネスなどの被覆導線が通常用いられる。このような被覆導線の導体部分には、他のコネクタに結合するため、接続端子が固定される。この導体部分の浸食を適切に抑制して安定した電気的導通を維持するためには、導体部分への水分の侵入阻止は重要である。車両に用いられる接続端子は、雨天時の走行や洗車、結露などによって水分にさらされる可能性があるため、導体部分への水分の侵入阻止の必要性はさらに高い。また、車両の軽量化によって燃費効率を向上させるため、導体部分にアルミを使用したアルミ電線も近年注目されている。しかし、このようなアルミ電線を異種金属により形成された接続端子とともに使用する場合、水分や湿度の存在により、導体部分と接続端子との接続部分に、いわゆる電食が発生し得る。
【０００３】
このため、導体部分への水分の侵入を抑制すべく、被覆導線の導体部分が接続端子に接続された状態で接続部分を絶縁体で封止した接続構造体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
上記の従来技術では、絶縁体による封止に要するコストが比較的高いという点で改善の余地がある。これに対して、板材を曲げることで、被覆導線の導体部分を収容して圧着可能な圧着部を形成し、これによって導体部分を取り囲む態様も考えられる。
【０００５】
このような態様として、一端閉塞型の中空状（筒状）の圧着部を有する端子を用い、この圧着部内に電線の端部を挿入した後、この圧着部をかしめ加工により圧着して、芯線端部を雨水や海水等の付着から保護する技術が提案されている（例えば、特許文献２及び３参照）。
【０００６】
中空状の圧着部を備えた端子の接続構造では、圧着端子の圧着部内に電線の端部を挿入し、圧着部を、図９（ａ）に示すような受け型Ｍ１と押圧型Ｍ２とからなる２分割の圧着刃型Ｍによってかしめることにより、電線Ｌと圧着部Ｃとを電気的に接続する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−２３３３２８号公報
【特許文献２】特開２００６−３３１９３１号公報
【特許文献３】特開２００１−２５０６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上述した圧着刃型Ｍの受け型Ｍ１と押圧型Ｍ２との噛み合い箇所ｇは、図９（ｂ）に示すように、中空状の圧着部の肉壁部分に縮径に伴う圧縮応力が集中する変局点となる。このような変曲点では、中空状の圧着部Ｃの内面上に、端子長手方向に延びる一対のくびれ部又は凹部ＣＰが発生していた。以下、このようなくびれ部又は凹部をパーティングラインと称する。
【０００９】
そして、パーティングラインＣＰは、中空状の圧着部Ｃの内面と電線Ｌの絶縁被覆ＬＣとの間に空隙を生じさせ、圧着部Ｃの密閉性能や防水性能を喪失させるおそれがあった。
【００１０】
圧着した初期段階では、電線Ｌの絶縁被覆ＬＣが弾性であることにより、その表層部がパーティングラインＣＰに追従して一定の密閉性能が得られる場合もある。しかし、熱負荷等を受けた際にパーティングラインＣＰの箇所においては、中空状の圧着部Ｃの内面と電線Ｌの絶縁被覆ＬＣとが乖離し、圧着部Ｃにおける密閉性能や防水性能が低下してしまっていた。
【００１１】
本発明は、以上のような従来の課題を解決するものであって、その目的は、中空状の圧着部を備えた圧着端子の電線との接続部における防水性能及び密閉性能を向上させた圧着端子及び圧着端子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するため、本発明は、中空状に折り曲げて、一端に被覆導線の導体部分を収容して圧着可能な開口を有する圧着部を備えた圧着端子であって、前記圧着部の２つの縁部を近接させてレーザ溶接により接合した第１の溶接部と、前記開口と反対の一端を重ね合わせて閉塞しレーザ溶接により接合した第２の溶接部と、前記開口側から前記第１の溶接部までの間に形成された非溶接部と、を備え、前記非溶接部には、前記中空状の内周面に樹脂を被覆した樹脂層が形成され、前記樹脂層は、前記第１の溶接部から、レーザ溶接の熱影響により前記樹脂層が変質しない距離を空けて形成されたことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明は、上述の圧着端子の製造方法として捉えることも可能であり、金属基材からなる板条に、樹脂層を形成する工程と、前記板条に打ち抜き加工を施して、展開状態の圧着端子を形成する一次加工工程と、前記展開状態の圧着端子を曲げ加工により、少なくとも、中空状に折り曲げて、一端に被覆導線の導体部分を収容して圧着可能な開口を有する圧着部を形成する二次加工工程と、前記圧着部の２つの縁部を近接させてレーザ溶接により接合する第１の溶接工程と、前記圧着部の前記開口と反対の端部を重ね合わせて閉塞し、レーザ溶接により接合する第２の溶接工程と、を含み、前記樹脂層は、前記圧着部の内周であって前記開口近傍の被覆導線の被覆部分と圧着される範囲に形成され、前記第１の溶接工程は、前記圧着部の前記樹脂層からレーザ溶接の熱影響により前記樹脂層が変質しない距離を空けた位置と、前記反対の端部との間をレーザ溶接することを特徴とする。
【００１４】
以上の態様では、中空状の内周面に樹脂を被覆した樹脂層が形成されたことにより、圧着刃型によって、圧着部をかしめた際に、圧着刃型の受け型と押圧型との噛み合い箇所に発生するパーティングラインの隙間を、樹脂により埋めることができる。これにより、内部からのエアリークや、外部からの水分の浸入を防ぐことができる。また、レーザ溶接と樹脂が干渉した場合、樹脂が揮発する等により、レーザ溶接による突き合わせ界面のビードが波打つように盛り上がってしまうが、この樹脂層は、第１の溶接部と、レーザ溶接の熱影響により変質しない距離を空けて形成されたことにより、レーザの熱が樹脂に影響することはない。
【００１５】
本発明の好ましい態様では、前記圧着部の２つの縁部を突き合わせた突き合わせ界面上の、前記非溶接部と前記突き合わせ溶接部との間に、穴が形成されたことを特徴とする。なお、この態様は、圧着端子の製造方法としても捉えることが可能である。
【００１６】
以上の態様では、非溶接部と突き合わせ溶接部との間に、穴を形成したことにより、溶接部から樹脂へ伝導する熱を、穴によって逃がすことができる。これにより、レーザの熱が樹脂に影響することなく、さらに高い溶接精度を確保することができる。
【００１７】
本発明の好ましい態様では、前記穴は、レーザ溶接によるレーザ光のスポット径より大きな径からなることを特徴とする。なお、この態様は、圧着端子の製造方法としても捉えることが可能である。
【００１８】
以上の態様では、非溶接部と突き合わせ溶接部との境界に形成した穴が、レーザ溶接によるレーザ光のビームスポット径より大径に構成されるので、レーザの熱が樹脂層に影響することを防止し、さらに高い溶接精度を確保することが可能となる。なお、レーザ溶接によるレーザ光が、溶接部をオーバーランして、穴を貫通した場合、レーザ光は直接中空管内母材に照射され、母材にダメージを与える懸念があるが、オーバーラン分は出力波形制御でレーザの出力を落とせば良く、また、レーザ光はもともとデフォーカスされているので、母材へのダメージを懸念することはない。
【発明の効果】
【００１９】
以上のような本発明によれば、中空状の圧着部を備えた圧着端子の電線との接続部における防水性能及び密閉性能を向上させた圧着端子及び圧着端子の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る圧着端子を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る圧着端子を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る圧着端子を製造する工程を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る圧着端子の効果を示す模式図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る圧着端子を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る圧着端子を示す斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る圧着端子を製造する工程を示す図である。
【図８】本発明の実施形態の前提となる技術として、圧着端子の製造工程を示す模式図（ａ）〜（ｄ）である。
【図９】従来の圧着端子を圧着する際に用いる圧着刃型を示す模式図（ａ）と、圧着後の圧着端子の様子を示す断面図（ｂ）である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について、図１〜図８を参照して具体的に説明する。
【００２２】
［１．本実施形態の前提となる技術］
まず、本実施形態の圧着端子を説明する上で、前提となる技術事項について説明する。本実施形態の圧着端子は、アルミニウム素線を束ねたアルミニウム芯線を絶縁樹脂で被覆した被覆電線に対して、芯線部分を絶縁樹脂から露出させ、圧着接続して用いるものである。
【００２３】
ここで、アルミニウム電線の芯線としては、例えば鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物からなるアルミニウム芯線を用いることができる。他の合金組成として、Ｆｅを約１．０５質量％、Ｍｇを約０．１５質量％、Ｓｉを約０．０４質量％、残部がＡｌおよび不可避不純物のもの、あるいは、Ｆｅを約１．０質量％、Ｓｉを約０．０４質量％、残部がＡｌおよび不可避不純物のもの、Ｆｅを約０．２質量％、Ｍｇを約０．７質量％、Ｓｉを約０．７質量％、残部がＡｌおよび不可避不純物のものなどを用いることができる。これらは、さらにＴｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｍｎ等の合金元素を含んでいてもよい。このようなアルミニウム芯線を用い、例えば０．５〜２．５ｓｑ（ｍｍ２）、７〜１９本撚りの芯線にして用いることができる。芯線の被覆材としては、例えばＰＥ、ＰＰなどのポリオレフィンを主成分としたものやＰＶＣを主成分としたもの等を用いることができる。
【００２４】
また、本実施形態の圧着端子を製造する製造工程の概要を、図８を用いて説明する。図８に示すように、本実施形態の圧着端子は、ロール状から巻き出された板条ＣＳ（図８（ａ））から形成される。すなわち、図８（ａ）に示す板条ＣＳから、一次プレスとして、打ち抜き加工を施すことによって、図８（ｂ）に示す連鎖端子Ｔ１が形成される。この連鎖端子Ｔ１は、図示しないプレス機内において、連鎖端子Ｔ１を送り方向に搬送するためのキャリア部Ｃ１，Ｃ２が形成されており、このキャリア部Ｃ２には、搬送時に位置決めを行うためピンを挿入する送り穴Ｈが所定ピッチＤで複数（ここでは個片の圧着端子Ｔの位置に合わせて一つずつ）設けられている。キャリア部Ｃ１，Ｃ２の間には、後工程において個片の圧着端子Ｔの中空状の圧着部Ｔａを成す部分と、他の端子との接続部分となる箱状のコネクタ部Ｔｂとが形成されている。
【００２５】
図８（ｃ）は、二次プレスとして、曲げ加工を施すことによって、図８（ｃ）に示す連鎖端子Ｔ２が形成される。この連鎖端子Ｔ２では、キャリア部Ｃ２は除去されており、キャリア部Ｃ１のみを有する状態となる。また、圧着部Ｔａとコネクタ部Ｔｂとは、曲げ加工により、図１に示すように、それぞれ中空状（筒状）と箱状に形成された状態となる。この状態において、圧着部Ｔａは、中空状の曲げ加工した部分にできる突き合わせ界面Ｔｃが形成される。
【００２６】
この突き合わせ界面Ｔｃを、レーザ溶接により接合して圧着部Ｔａを密閉構造にする。具体的には、まず、圧着端子Ｔにおける円筒状に曲げ加工された圧着部Ｔａの端部から、軸方向に向かって形成される突き合わせ界面Ｔｃを、レーザ溶接する。さらに、コネクタ部Ｔｂとの接続部分を押し潰してトランジッションＴｄを形成し、トランジッションＴｄの重ね合わせ部Ｔｅにも導体部分への水の侵入を抑制するためにレーザ溶接を行い封止する。以上のような作用により、図８（ｄ）に示すように、電線挿入前の圧着端子Ｔをキャリア部Ｃ１によって保持した連鎖端子Ｔ３が製造される。
【００２７】
なお、ここでは、圧着端子Ｔの曲げ加工した部分に突き合わせた例を用いているが、本発明では、曲げ加工した部分がオーバーラップしている場合においても、レーザ溶接して接合することが可能である。
【００２８】
以上を前提にして、以下、本実施形態の圧着端子の２つの代表的な態様について個別に説明する。
【００２９】
［２．第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る圧着端子１０の構成について、図１及び図２を参照して説明する。
【００３０】
［２−１．圧着端子のレーザ溶接前の構成：図１］
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、圧着端子１０は、箱形のコネクタ部１１と、コネクタ部１１の図中奥側（図１（ｂ）では右側）に位置する一端閉塞型の中空状の圧着部１２と、コネクタ部１１と圧着部１２とを接続する平坦なトランジッション部１３とを一体に成型してなるものである。
【００３１】
圧着端子１０は、導電性と強度を確保するために基本的に金属材料（銅、アルミニウム、鋼、又はこれらを主成分とする合金等）の基材で形成される。ただし、圧着端子に要求される種々の特性を担保するために、例えば圧着端子１０の一部又は全部にスズめっきや銀めっき等が施されていてもよい。
【００３２】
本実施形態では、コネクタ部１１は雄型端子等の挿入タブ（図示省略）が挿入される雌型端子の例を示しているが、本発明では、コネクタ部１１の細部の形状は特に限定されない。すなわち、他の態様として、雌型のコネクタ部１１に代えて例えば雄型端子の挿入タブを設けて形成することも可能である。
【００３３】
圧着部１２は、圧着端子１０において、上述のように被覆電線の端部が圧着接合される部位である。圧着部１２は、長手方向の一端（図１（ａ）の右奥側、図１（ｂ）の右側）に図示しない電線の端部の挿入するための開口部１２ａ（挿入口）を有し、長手方向の他端（図１（ａ）の左手前側、図１（ｂ）の左側）はトランジッション部１３に接続されて閉塞されている。
【００３４】
具体的には、図５（ａ）〜（ｃ）において示したように、打ち抜き加工を行った板条ＣＳを中空状に折り曲げて２つの縁部を近接させ、突き合わせ界面Ｔｃを形成する。また、コネクタ部１１との接続部分を押し潰してトランジッション部１３を形成し、重ね合わせ部Ｔｅとして閉塞する。
【００３５】
このように、圧着部１２は外部より水分等が浸入しないよう電線の絶縁被覆を全周にわたって閉鎖的に取り囲むよう構成したのは、圧着端子１０の金属基材（銅、アルミニウム、鋼など）とアルミニウム電線との接点に水分が付着すると、両金属の電極電位の差からいずれかの金属（合金）が腐食してしまうことによる。
【００３６】
なお、圧着端子１０と電線の芯線とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによってそれらの接合部は腐食を生じることがある。本発明において、圧着部１２は、電線の絶縁被覆を全周にわたって密着状態で取り囲むことができれば腐食に対して一定の効果が得られるため、必ずしも円筒である必要はなく、場合によっては楕円や矩形の管であってもよい。また、圧着部１２は径が一定である必要はなく、長手方向で径が変化していてもよい。ただし、圧着部１２は、後述のように、圧着時にその内面が電線の絶縁被覆の表面と十分に密に接することが可能な形状とすることが好ましい。
【００３７】
ここで、圧着部１２は、図１（ｂ）に示すように、圧着刃型（図５参照）により挿入された電線と圧着接合する場合において、電線の芯線部分と圧着する芯線圧着部１２ｂと、電線の絶縁被覆部分と圧着する被覆圧着部１２ｃと、にわけられる。芯線圧着部１２ｂにおいて、圧着部１２を構成する金属基材と電線の被覆から露出された芯線とが、機械的に圧着接合されることにより電気的な接合が確保される。また、被覆圧着部１２ｃにおいて、圧着部１２を構成する金属基材と電線の絶縁被覆が圧着することで、電線の引き抜けが防止されるとともに、圧着部１２と電線の絶縁被覆がシールされ、圧着部１２の密閉性及び止水性が確保される。
【００３８】
本実施形態では、被覆圧着部１２ｃを、さらに、トランジッション部１３側から通常圧着部１２ｄと、圧着部１２の内周面が樹脂により被覆された皮膜圧着部１２ｅとに分けて形成している。
【００３９】
皮膜圧着部１２ｅは、圧着部１２の内周面に帯状に樹脂皮膜Ｆを形成したものである。
ここで、樹脂皮膜Ｆに用いる樹脂としては、ポリアミドイミド（PAI）が望ましいが、それ以外の樹脂を用いても構わない。例えば、アクリル樹脂、アクリロニトリル-スチレン(AS)樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン(ABS)樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン（PE）樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ふっ素樹脂などである。また、樹脂を、接着剤を用いて、圧着部１２の内周面に設ける場合、接着剤にはポリイミド系、エポキシ系、アクリル系、シリコン系などの樹脂を用いられる。これらの樹脂は半田接合やリフロー半田実装をはじめとする加熱工程に対する耐熱性を有する。加熱条件が厳しくない用途では、前記樹脂以外の耐熱性能の小さい樹脂（例えば、フェノール系やポリアミド系、ポリエチレンテレフタレート系の樹脂）を用いることも可能である。さらに、樹脂皮膜Ｆの厚みは、３μｍ〜３０μｍが好ましい。このようにすれば接着剤を使用しなくても金属に樹脂皮膜Ｆを形成することができる。
【００４０】
なお、本実施形態においては、樹脂皮膜Ｆは、図中に示すように、皮膜圧着部１２ｅに帯状に一条設けた例を示しているが、本発明としては皮膜圧着部１２ｅの範囲であれば一条に限らず複数条に分けて設けることも可能である。
【００４１】
［２−２．圧着端子のレーザ溶接後の構成：図２］
続いて、上記のような構成の圧着端子１０に対して、突き合わせ界面Ｔｃと、トランジッション部１３の重ね合わせ部Ｔｅに対するレーザ溶接を施した状態について、図２を参照して説明する。
【００４２】
図２に示すように、圧着端子１０の圧着部１２に対して、突き合わせ界面Ｔｃと重ね合わせ部Ｔｅに対してレーザ溶接を行う。このとき、図２（ａ）及び（ｂ）にハッチングでレーザ溶接を行う範囲を模式的に示すように、圧着部１２の開口部１２ａ側から、被覆圧着部１２ｃのうち、皮膜圧着部１２ｅから所定の距離を空けた位置を起点又は終点として、トランジッション部１３側に向かって又はトランジッション１３側から、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接Ａを行う。また、トランジッション部１３の重ね合わせ部Ｔｅにおいては、この突き合わせ界面Ｔｃに対するレーザ溶接と十字の方向にレーザ溶接Ｂを行い、圧着部１２の他方の端部を閉塞状態にする。
【００４３】
ここで、レーザ溶接を行う端部である、皮膜圧着部１２ｅから所定の距離を空けた位置とは、レーザの熱影響で樹脂皮膜が変質しない程度の距離のことをいい、具体的には、０．１ｍｍ程度が好ましい。もしくは０．１ｍｍ離した状態でも樹脂被覆が変質する場合は、例えば１２ｅから０．５ｍｍ空けた位置からレーザの出力を低下するように溶接して、樹脂が変質する温度に至らないようレーザ出力を調整すれば良い。
【００４４】
すなわち、皮膜圧着部１２ｅにおける樹脂皮膜Ｆと、レーザ溶接とが干渉した場合、樹脂が揮発する等により、レーザ溶接による突き合わせ界面Ｔｃのビードが波打つように盛り上がってしまう。これは溶接部内部のボイド発生につながる可能性があり、好ましくない。そこで、本実施形態では、樹脂皮膜を施す皮膜圧着部１２ｅから、レーザの熱がこの樹脂皮膜Ｆに影響しない距離を空けた位置から、レーザ溶接を開始することにしている。
【００４５】
［２−３．圧着端子の製造工程：図３］
続いて、図１から図２の状態に至る圧着端子１０の製造工程について説明する。なお、基本的には、上述の前提となる技術において図５を用いて示した工程と同様であるので、異なる部分について中心に説明し、共通する部分は適宜省略する。
【００４６】
図３（ａ）に示すように、板条ＣＳに対して、図中下方から所定の距離を空けた位置に樹脂皮膜Ｆを形成する。所定の距離とは、後述するように、圧着端子１０を複数連続的に保持して連鎖端子とするためのキャリア部Ｃ１と、キャリア部Ｃ１と圧着部１２との接続片Ｃ３（図３（ｂ）参照）の分、下端から間隔を空けて形成する。
【００４７】
上述のように、樹脂皮膜Ｆを形成した後は、図３（ｂ）に示すように、樹脂皮膜Ｆを形成した板条ＣＳに対して、一次プレスとして、打ち抜き加工を施す。これにより、図３（ｂ）に示す連鎖端子Ｔ１が形成される。このとき、圧着部１２の開口部１２ａが形成される側の端部（図３（ｃ）参照）に樹脂皮膜Ｆが残存する。
【００４８】
図３（ｃ）は、二次プレスとして、曲げ加工を施すことによって、連鎖端子Ｔ２が形成される。この連鎖端子Ｔ２では、キャリア部Ｃ１は除去され、キャリア部Ｃ２が残る。また、圧着部１２とコネクタ部１１とは、曲げ加工により、図１に示すように、それぞれ中空状と箱状に形成された状態となり、圧着部１２とコネクタ部１１との間にトランジッション部１３が形成される。この状態において、圧着部１２には、中空状の曲げ加工した部分にできる突き合わせ界面Ｔｃが形成され、トランジッション部１３には、重ね合わせ部Ｔｅが形成される。
【００４９】
続いて、図３（ｄ）に示すように、突き合わせ界面Ｔｃを、レーザ溶接により接合して圧着部１２を密閉構造にする。このとき、開口部１２ａ側の被覆圧着部１２ｃのうち皮膜圧着部１２ｅから所定の距離を空けた位置を起点又は終点として、トランジッション部１３側に向かって又はトランジッション１３側から、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接Ａを行う。また、トランジッション部１３の重ね合わせ部Ｔｅにおいては、この突き合わせ界面Ｔｃに対するレーザ溶接と十字の方向にレーザ溶接Ｂを行い、圧着部１２の他方の端部を閉塞状態にする。図中、圧着部１２の突き合わせ界面Ｔｃとして細線が残っている部分が、未溶接の部分（非溶接部）を表している。以上のような作用により、図３（ｄ）に示すように、電線挿入前の圧着端子Ｔをキャリア部Ｃ１によって保持した連鎖端子Ｔ３が製造される。
【００５０】
［２−４．効果：図４］
以上のような本実施形態の圧着端子１０では、以下のような効果を奏する。すなわち、図９に示したように、従来の中空状の圧着部は、圧着刃型Ｍによってかしめた際に、圧着刃型Ｍの受け型Ｍ１と押圧型Ｍ２との噛み合い箇所ｇで、圧着部Ｃの肉壁部分に縮径に伴う圧縮応力が集中し、圧着部Ｃの内面上に端子長手方向に延びる一対のくびれ部又は凹部ＣＰが発生する。このようにして形成されたパーティングラインＣＰは、図４（ａ）に模式的に示すように、圧着部の開口端から少なくとも電線の絶縁被覆の前方端縁まで連続して形成されることになるので、連続するパーティングラインＣＰを介して圧着部内部からエアーがリークし、または、露出芯線に外部から浸入する水分が付着することが懸念される。
【００５１】
これに対して本実施形態の圧着端子１０では、図４（ｂ）に示すように、圧着部１２の開口部１２ａ近傍に設けられた皮膜圧着部１２ｅにおいて、圧着部１２の内周面に帯状の樹脂皮膜Ｆを形成しているので、パーティングラインＣＰの隙間が、樹脂により埋められ、内部からのエアリークや、外部からの水分の浸入を防ぐことができる。
【００５２】
また、母材である圧着部１２と樹脂皮膜Ｆとが重なっている場合、この圧着部１２と樹脂皮膜Ｆとにレーザ溶接を行うと、金属溶融池内から樹脂皮膜Ｆが蒸発する蒸発圧で、レーザ溶接Ａによる突き合わせ界面Ｔｃのビードが波打つように盛り上がってしまう。本実施形態では、この樹脂皮膜Ｆと圧着部１２とが重なる位置をレーザ溶接Ａの範囲外としているので、仮に熱影響によって樹脂が揮発したとしても、溶接部には影響は生じない。また、本実施形態では、レーザ溶接Ａと、レーザの熱影響を受けない距離を空けて形成されているので、レーザの熱が樹脂に影響することなく、高い溶接精度を確保することができる。
【００５３】
以上のような本実施形態の圧着端子１０によれば、中空状の圧着部を備えた圧着端子の電線との接続部における防水性能及び密閉性能を向上させた圧着端子及び圧着端子の製造方法を提供することが可能になる。
【００５４】
［３．第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態に係る圧着端子２０の構成について、図５を参照して説明する。圧着端子２０は、第１の実施形態に係る圧着端子１０の構成を基本とし、これに改良を加えたものである。以下、第１の実施形態において説明した構成と共通の構成については説明を適宜省略しながら、圧着端子２０の構成について説明する。
【００５５】
（レーザ溶接前の構成：図５）
圧着端子２０は、図５（ａ）に示すように、箱形のコネクタ部２１と、コネクタ部２１の図中奥側（図５（ｂ）では右側）に位置する一端閉塞型の中空状（筒状）の圧着部２２と、コネクタ部２１と圧着部２２とを接続する平坦なトランジッション部２３とを一体に成型してなるものである。なお、コネクタ部２１、トランジッション部２３の構成と、圧着部２２の基本的な構成は、第１の実施形態における圧着端子１０のコネクタ部１１、圧着部１２、トランジッション部１３の構成と同様であるので説明を省略する。特に言及がない限り、第１の実施形態と同様の名称を用いた構成についての説明は、第１の実施形態の説明を援用するものとする。
【００５６】
本実施形態では、圧着部２２の構成に改良を加えたものである。具体的には、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、圧着部２２に形成される突き合わせ界面Ｔｃの所定の位置に、穴２２Ｈを形成したものである。
【００５７】
穴２２Ｈは、圧着部２２の被覆圧着部２２ｃのうち（図５（ｂ）参照）、開口部２２ａから所定距離を空けた、皮膜圧着部２２ｅの部分を避けた通常圧着部２２ｄに形成する。穴２２Ｈの直径は、後述する突き合わせ界面Ｔｃへのレーザ溶接を行うレーザ光のスポット径以上に形成することが好ましく、例えば、２０μｍ〜２０００μｍで形成するのが好ましい。
【００５８】
（レーザ溶接後の構成：図６）
続いて、圧着端子２０に対して、突き合わせ界面Ｔｃと、トランジッション２３の重ね合わせ部Ｔｅに対するレーザ溶接を施した状態について、図６を参照して説明する。
【００５９】
図６（ａ）に示すように、圧着端子２０の圧着部２２に対して、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接Ａを行い、重ね合わせ部Ｔｅに対してレーザ溶接Ｂを行う。このとき、図６（ｂ）にハッチングでレーザ溶接Ａ’を行う箇所を模式的に示すように、圧着部２２の開口部２２ａ側から、被覆圧着部２２ｃのうち、皮膜圧着部２２ｅを避けて設けた穴２２Ｈを起点又は終点として、トランジッション部２３側に向かって又はトランジッション２３側から、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接Ａ’を行う。また、トランジッション部１３の重ね合わせ部Ｔｅにおいては、この突き合わせ界面Ｔｃに対するレーザ溶接と十字の方向にレーザ溶接Ｂを行い、圧着部２２の他方の端部を閉塞状態にする。
【００６０】
ここで、レーザ溶接Ａ’を行う端部に、レーザ溶接のレーザ光のスポット径以上の穴２２Ｈが設けているので、樹脂皮膜Ｆがレーザの熱影響を受けない。すなわち、皮膜圧着部２２ｅにおいて母材と、樹脂皮膜Ｆとを重ねてレーザ溶接した場合、樹脂が揮発する等により、レーザ溶接による突き合わせ界面Ｔｃのビードが波打つように盛り上がってしまう。これは溶接部内部のボイド発生につながる可能性があり、好ましくない。そこで、本実施形態では、樹脂皮膜Ｆを設けた皮膜圧着部２２ｅを避けて、穴２２Ｈを設けることで、レーザの熱がこの樹脂皮膜Ｆに影響しないで、レーザ溶接を行うことを可能にしている。
【００６１】
（圧着端子の製造工程：図７）
次に、以上のような圧着端子２０の製造工程について、図７を用いて説明する。図７（ａ）に示すように、第１の実施形態と同様に、板条ＣＳに対して、図中下方から所定の距離を空けた位置に樹脂皮膜Ｆを形成する。所定の距離とは、第１の実施形態の場合と同様に、圧着端子２０を複数連続的に保持して連鎖端子とするためのキャリア部Ｃ１と、キャリア部Ｃ１と圧着部２２との接続片Ｃ３（図７（ｂ）参照）の分、下端から空けて形成する。
【００６２】
樹脂皮膜Ｆを形成した後は、図７（ｂ）に示すように、樹脂皮膜Ｆを形成した板条ＣＳに対して、一次プレスとして、打ち抜き加工を施す。このとき、本実施形態では、各圧着端子２０の圧着部２２を形成する箇所の方形両端、すなわち、この圧着部２２を形成する板状部分を折り曲げた際に突き合わせ界面Ｔｃを形成する端部に、穴２２Ｈを形成するための切欠２２Ｇを形成する。この切欠２２Ｇを形成する位置は、樹脂皮膜Ｆを形成した位置の上方である。以上のような工程を経て、図７（ｂ）に示す連鎖端子Ｔ１が形成される。
【００６３】
図７（ｃ）は、二次プレスとして、曲げ加工を施すことによって、連鎖端子Ｔ２が形成される。この連鎖端子Ｔ２では、キャリア部Ｃ１は除去され、キャリア部Ｃ２が残る。また、圧着部２２とコネクタ部２１とは、曲げ加工により、図７に示すように、それぞれ中空状と箱状に形成された状態となり、圧着部２２とコネクタ部２１との間にトランジッション部２３が形成される。この状態において、圧着部２２には、中空状の曲げ加工した部分にできる突き合わせ界面Ｔｃが形成され、トランジッション部２３には、重ね合わせ部Ｔｅが形成される。
【００６４】
続いて、図７（ｄ）に示すように、突き合わせ界面Ｔｃを、レーザ溶接により接合して圧着部２２を密閉構造にする。このとき、圧着部２２の開口部２２ａ側から、被覆圧着部２２ｃのうち、皮膜圧着部１２ｅを避けて設けた穴２２Ｈを起点又は終点として、トランジッション部２３側に向かって又はトランジッション部２３側から、突き合わせ界面Ｔｃに対してレーザ溶接Ａ’を行う。また、トランジッション部２３の重ね合わせ部Ｔｅにおいては、この突き合わせ界面Ｔｃに対するレーザ溶接と十字の方向にレーザ溶接Ｂを行い、圧着部２２の他方の端部を閉塞状態にする。図中、圧着部２２の突き合わせ界面Ｔｃとして細線が残っている部分が、未溶接の部分を表している。以上のような作用により、図７（ｄ）に示すように、電線挿入前の圧着端子Ｔをキャリア部Ｃ１によって保持した連鎖端子Ｔ３が製造される。
【００６５】
（効果）
以上のような本実施形態の圧着端子２０では、圧着部２２の開口部２２ａ側から所定距離内に形成される皮膜圧着部２２ｅにおいて、圧着部２２の内周面に帯状の樹脂皮膜Ｆを形成しているので、パーティングラインＣＰの隙間が、樹脂により埋められ、内部からのエアリークや、外部からの水分の浸入を防ぐことができる。
【００６６】
特に、レーザ溶接Ａと樹脂皮膜Ｆとの間に、穴２２Ｈを形成したことにより、樹脂皮膜Ｆへ伝導するレーザ溶接Ａにおけるレーザの熱を、穴２２Ｈによって逃がすことができる。これにより、レーザの熱が樹脂皮膜Ｆに影響することなく、さらに高い溶接精度を確保することができる。
【００６７】
また、穴２２Ｈは、レーザ溶接Ａのレーザ光のスポット径より大径に構成されるので、レーザの熱が樹脂層に影響することを防止し、さらに高い溶接精度を確保することが可能となる。なお、レーザ溶接によるレーザ光が、溶接部をオーバーランして、穴を貫通した場合、レーザ光は直接中空管内母材に照射され、母材にダメージを与える懸念があるが、オーバーラン分は出力波形制御でレーザの出力を落とせば良く、また、レーザ光はもともとデフォーカスされているので、母材へのダメージを懸念することはない。
【００６８】
以上のような本実施形態の圧着端子２０によれば、中空状の圧着部を備えた圧着端子の電線との接続部における防水性能及び密閉性能を向上させた圧着端子及び圧着端子の製造方法を提供することが可能になる。
【００６９】
［４．他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に開示した態様に限られず、例えば、以下の態様も包含する。すなわち、第１の実施形態において、図３を用いて説明した圧着端子１０の製造工程では、図３（ｃ）に示した二次プレス時に、キャリア部Ｃ１を除去する工程を示したが、これは本発明の圧着端子の製造工程の一例を示すに過ぎず、キャリア部Ｃ１を除去せずに製造する態様も包含する。
【００７０】
また、第２の実施形態において、レーザ溶接Ａと樹脂皮膜Ｆとの間に設けた穴２２Ｈを円形で形成しているが、本発明は、このような態様に限られず、レーザの熱が樹脂層に影響しない効果を得るために、三角、四角その他の形状によって形成することが可能であることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００７１】
１０，２０，Ｔ…圧着端子
１１，２１，Ｔｂ…コネクタ部
１２，２２，Ｃ，Ｔａ…圧着部
１２ａ，２２ａ…開口部
１２ｂ，２２ｂ…芯線圧着部
１２ｃ，２２ｃ…被覆圧着部
１２ｄ，２２ｄ…通常圧着部
１２ｅ，２２ｅ…皮膜圧着部
１３，２３，Ｔｄ…トランジッション部
２２Ｇ…切欠
２２Ｈ…穴
Ｃ１，Ｃ２…キャリア部
Ｃ３…接続片
ＣＰ…パーティングライン（くびれ部、凹部）
ＣＳ…板条
Ｆ…樹脂皮膜
Ｈ…送り穴
Ｌ…電線
ＬＣ…絶縁被覆
Ｍ…圧着刃型
Ｍ１…受け型
Ｍ２…押圧型
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…連鎖端子
Ｔｃ…突き合わせ界面
Ｔｅ…重ね合わせ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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