(57)【要約】【課題】搬送される品物が貼り付き難く、傷つき難く且つ滑り難い表面部分をもつ機械装置及びその製造方法を提供すること。【解決手段】機械装置本体の一部表面部分からなる基材１１１と、基材１１１の表面に固定され且つ凹凸を有する空間パターンをもつシート状のパターン形成材１１２と、パターン形成材１１２の表面より上掛けして形成された弾性材料からなる弾性上掛け皮膜１１３と、を有する。【選択図】図２
2014091627.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械装置本体の一部表面部分からなる基材と
前記基材の表面に固定され且つ凹凸を有する空間パターンをもつシート状のパターン形成材と、
前記パターン形成材の表面より上掛けして形成された弾性材料からなる弾性上掛け皮膜と、を有することを特徴とする機械装置。
【請求項２】
前記基材の表面には、クッション層が形成されている請求項１に記載の機械装置。
【請求項３】
前記凹凸の凸部及び或いは凹部は、振幅がａ０で波長がλ０の低周波のうねりに振幅がａ１（＜ａ０）で波長がλ１（＜λ０）の高周波のうねりが重畳したうねりをもつ請求項１に記載の機械装置。
【請求項４】
前記凹凸の凹部は、０．５ｍｍ以上の開口幅をもつ請求項１〜３のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項５】
前記凹凸の凹部の深さは、０．１ｍｍ以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項６】
前記パターン形成材は、織布、編物、レース及び網のいずれかからなる請求項１〜５のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項７】
前記パターン形成材の厚みは、０．２〜５ｍｍである請求項１〜６のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項８】
前記弾性上掛け皮膜の厚みは、前記パターン形成材の厚みの１/５０〜３/４である請求項１〜７のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項９】
前記弾性材料は、ウレタンゴムからなる請求項１〜８のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項１０】
前記機械本体は、パーツフィーダである請求項１〜９のいずれか１項に記載の機械装置。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の機械装置の製造方法であって、
前記機械装置本体の一部表面部分からなる基材の表面に前記パターン形成材を敷設する敷設工程と、
前記パターン形成材の表面より、前記弾性上掛け皮膜を上掛けして形成する上掛け工程と、をもつことを特徴とする機械装置の製造方法。
【請求項１２】
前記敷設工程の前に、前記基材の表面にクッション層を形成する工程を有する請求項１１に記載の機械装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品搬送装置等の機械装置本体の一部表面部分からなる基材表面を、品物が貼り付き難く且つ傷つき難いようにした機械装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、部品搬送装置である振動パーツフィーダ（機械本体）が特許文献１に開示されている。この振動パーツフィーダは、パーツフィーダボールにホッパーから部品を供給してボールを振動させることでボールの底部から螺旋状に上昇する搬送路を介して搬送するものである。
【０００３】
螺旋状の搬送路をもつパーツフィーダボールは金属製であるため、搬送される部品が貼り付いたり、滑ったり、傷ついたりし易かった。
【０００４】
そこで、貼り付きや傷つき、滑りを抑制するために、パーツフィーダボールにウレタン樹脂をコーティングしてそのコーティング面に凹凸模様をプレス成形することが行われている（例えば、非特許文献１参照。）。
【０００５】
また、ロボットハンドや真空チャック等でプレート上の部品を取り上げて搬送する部品搬送装置が知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
また、アルミ製やプラスチック製のローラを回転させて物品を搬送するローラコンベアが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−１０２１８５号公報
【特許文献２】特開２００６−２７３３３５号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】“株式会社ニューサンワ”[平成２４年１０月１８日検索]、インターネット＜http://www.newsanwa.co.jp/seihin.html＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記従来のウレタン樹脂をコーティングしたパーツフィーダボールでは、凹部の深さを大きくすることができないため、部品との接触面積が大きくなる。その結果、部品の貼り付きを効果的に抑制することが難しかった。また、ボール底部から螺旋状に上昇する搬送路にまで隈なく凹凸模様を形成することが容易でなかった。
【００１０】
また、プレート上の部品を持ち上げて搬送する部品搬送装置では、プレートに剥離シート等を貼り付けているが、プレート上から部品を持ち上げる際、部品がプレート表面に貼り付いてプレート毎持ち上げられることがあった。
【００１１】
また、ローラコンベアの場合、ローラに物品が貼り付いたり、物品がローラで傷ついたり、物品がローラ上を滑ったりすることがあった。
【００１２】
本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、搬送される品物が貼り付き難く、傷つき難く且つ滑り難い表面部分をもつ機械装置及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するためになされた本発明の機械装置は、機械装置本体の一部表面部分からなる基材と、前記基材の表面に固定され且つ凹凸を有する空間パターンをもつシート状のパターン形成材と、前記パターン形成材の表面より上掛けして形成された弾性材料からなる弾性上掛け皮膜と、を有することを特徴とする。
【００１４】
上記構成によれば、機械装置本体の一部表面部分からなる基材上に、凹凸状の空間パターンを有するパターン形成材が固定され、且つパターン形成材の表面には、弾性材料からなる弾性上掛け皮膜が形成されている。このため、基材の表面には、空間パターンに沿った凹凸が発現するので、物品が載置されたときに、物品の基材への接触面積が小さくなる。ゆえに、基材の表面に物品が貼り付き難くなり、物品が貼り付いたとしても物品を剥離しやすくなる。また、物品が滑り難くなる。また、物品は弾性上掛け皮膜に当接されるので、物品の傷つきが抑制される。また、パターン形成材自体のもつ空間パターンに沿った凹凸形状が、基板の表面に発現されるので、パターン形成材のもつ空間パターンを変更することで、基板の表面の凹凸を容易に変更することができる。
【００１５】
上記の機械装置において、前記基材の表面に、クッション層が形成されているとよい。この場合、物品の傷つきが一層抑制される。
【００１６】
また、前記凹凸の凸部及び又は凹部は、振幅がａ０で波長がλ０の低周波のうねりに振幅がａ１（＜ａ０）で波長がλ１（＜λ０）の高周波のうねりが重畳したうねりをもつことが好ましい。この場合、大きい物品は低周波のうねりの山と接し、小さい部品は高周波のうねりの山と接するので、大きい物品も小さい物品も貼り付き難くなる。物品が撓む場合でも、高周波のうねりの谷までは達し難いので、耐貼り付き性が確保される。
【００１７】
また、前記凹凸の凹部は、０．５ｍｍ以上の開口幅をもつことが好ましい。この場合は、物品の貼り付きが一層抑制される。
【００１８】
また、前記凹凸の凹部の深さは、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。この場合には、物品が載置されたとき、物品の多くは、空間パターンの凸部に接触する。ゆえに、基板に対する部品の接触面積を確実に減らすことができる。
【００１９】
また、前記パターン形成材は、織布、編物、レース及び網のいずれかからなることが好ましい。この場合には、空間パターンを容易に形成することができる。また、凸部及び又は凹部は、振幅がａ０で波長がλ０の低周波のうねりに振幅がａ１（＜ａ０）で波長がλ１（＜λ０）の高周波のうねりが重畳したうねりをもつようになる。
【００２０】
また、前記パターン形成材の厚みは、０．２〜５ｍｍであることが好ましい。この場合、十分な深さの凹部を形成することができる。ゆえに、物品の接触面積を確実に減らすことができる。
【００２１】
また、前記弾性上掛け皮膜の厚みは、前記パターン形成材の厚みの１/５０〜３/４であることが好ましい。この場合、基材の表面にパターン形成材の空間パターンが効果的に発現する。
【００２２】
また、前記弾性材料は、ウレタンゴムからなることが好ましい。この場合、物品の傷つきが一層抑制される。
【００２３】
また、前記機械本体は、パーツフィーダであることが好ましい。この場合、パーツフィーダボールの底部とボール底部から螺旋状に上昇する搬送路が基材になるので、ボールへの物品の貼り付きが抑制され、物品の傷つきも抑制される。よって、物品を振動により有効に搬送することができる。
【００２４】
本発明の製造方法は上記の機械装置の製造方法であって、前記機械装置本体の一部表面部分からなる基材の表面に前記パターン形成材を敷設する敷設工程と、前記パターン形成材の表面より、前記弾性上掛け皮膜を上掛けして形成する上掛け工程と、をもつことを特徴とする。
【００２５】
上記の製造方法によれば、凹凸パターンがシート状のパターン形成材を敷設する敷設工程で形成されるので、パーツフィーダボールのようなボール底部とボール底部から螺旋状に上昇する搬送路にも隈なく凹凸模様を形成することができる。
【００２６】
上記の製造方法において、前記敷設工程の前に、前記基材の表面にクッション層を形成する工程を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、機械装置本体の一部表面部分からなる基材上に、凹凸状の空間パターンを有するパターン形成材が固定され、且つパターン形成材の表面には、弾性材料からなる弾性上掛け皮膜が形成されている。このため、基材の表面には、空間パターンに沿った凹凸が発現するので、物品が当接或いは載置されたときに、物品の基材への接触面積が小さくなる。ゆえに、基材の表面に物品が貼り付き難くなり、物品が貼り付いたとしても物品を剥離しやすくなる。また、物品が滑り難くなる。また、物品は弾性上掛け皮膜に当接されるので、物品の傷つきが抑制される。また、パターン形成材自体のもつ空間パターンに沿った凹凸形状が、基板の表面に発現されるので、パターン形成材のもつ空間パターンを変更することで、基板の表面の凹凸を容易に変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施形態１の機械装置の機械装置本体の平面図である。
【図２】図１の機械装置本体の一部表面部分からなる基材の部分断面図である。
【図３】変形態様の機械装置本体の一部表面部分からなる基材の部分断面図である。
【図４】シート状のパターン形成材の概略斜視図である。
【図５】変形態様のパターン形成材の概略平面図である。
【図６】図５のパターン形成材の部分断面図である。
【図７】図６の拡大図である。
【図８】実施形態２の機械装置本体の一部表面部分からなる基材から電子部品を吸着して取り出す様子を示す側面図（一部断面図）である。
【図９】実施例１の振動直進パーツフィーダ装置のシュートの断面図である。
【図１０】実施例１のシュートの底面の外観写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
[実施形態１]
本発明の実施形態１に係る機械装置は、振動パーツフィーダ装置である。図１に振動パーツフィーダ装置の機械装置本体であるパーツフィーダ１の平面図を示す。パーツフィーダ１は、ホッパー（不図示）とパーツをフィードするパーツフィーダボール１１とパーツフィーダボール１１を振動させる振動体１２を有している。
【００３０】
パーツフィーダボール１１は底の中央が盛り上がった（中高の）ボール状をしており、ボールの内周壁にボール底面１１ａから螺旋状に上昇する搬送路１１ｂが形成されている。振動体１２が駆動されると、ホッパーからボール底面１１ａに供給されたパーツ（不図示）は、整列させられて搬送路１１ｂ上を矢印のように搬送される。搬送路１１ｂ上を搬送されたパーツは、搬送路１１ｂに続く断面凹字状シュート１３と振動体（不図示）とからなる直線フィーダで点線矢印のように搬送される。
【００３１】
ボール底面１１ａと搬送路１１ｂは、図２に示すように、基材１１１と、パターン形成材１１２と、弾性上掛け皮膜１１３とからなる。
【００３２】
（基材）
基材は、ステンレス、鋼、その他の鉄合金、アルミニウム合金等の非鉄合金、樹脂及びＦＲＰ等でもよい。本実施形態の基材１１１は、ステンレス製である。
【００３３】
基材１１１の表面は、粗面であるとよい。この場合、基材１１１の表面に弾性上掛け皮膜１１３を強固に固定することができる。
【００３４】
（パターン形成材）
パターン形成材は、少なくともその表面に、凹凸をもつ空間パターンを形成している。空間パターンに形成された凹凸は、平面方向に規則的に繰り返して配置しているとよい。この場合には、基材の表面全体の非貼り付け性が向上する。ゆえに、基材の非貼り付け性を、その表面全体で均一に発揮することができる。
【００３５】
空間パターンの凹凸表面のうち、凸部は、空間パターンの表面の中で頂部となる部分であり、この部分で物品が接触する。空間パターンの凹凸表面のうち、凹部は、空間パターンの表面の中で、凸部よりも低く窪んだ部分である。
【００３６】
凹部は有底穴であっても、貫通穴であってもよい。凹部が有底穴である場合には、凹部の中の最も低い部分は、凹部の底部である。凹部が貫通穴である場合には、凹部の中の最も低い部分は、凹部の他方の開口端である。このような凹部の中の最も低い部分には、物品が接触し難い。本実施形態のパターン形成材１１２の凹部は貫通穴である。
【００３７】
空間パターンは、凹部と凸部の規則的な配列で形成された立体パターンである。例えば、図４に示すように、凹部１１２ａは、凸部１１２ｂによって囲まれていて隣り合う凹部１１２ａと連続していない独立凹部であってもよい。独立凹部を囲む凸部１１２ａは、空間パターンにおいて連続している連続凸部となる。独立凹部の形状は、例えば、円形、楕円形、三角形、四角形、五角形などの多角形である。
【００３８】
空間パターンは、０．５ｍｍ以上の開口幅をもつ凹部を有することが好ましい。空間パターンには、その形状又は／及び大きさが異なった凹部を有しても良い。この場合、凹部の中の最も大きい凹部の開口幅が０．５ｍｍ以上であればよい。基材の表面の凹凸に、物品が貼り付き難くなり、また剥離しやすくなるからである。凹部の中の最も大きい凹部は、空間パターンの中に形成されている凹部のうち最も開口面積が大きい凹部をいう。
【００３９】
例えば、図４に示すように、空間パターンの凹部１１２ａが独立凹部である場合には、独立凹部のうちの最も大きい独立凹部の開口幅Ａは、０．５ｍｍ以上であるとよい。独立凹部の開口幅は、例えば、独立凹部が多角形である場合には、独立凹部を囲む多角形の囲み壁のうち最も長い幅をもつ部分の当該幅をいい、独立凹部が楕円径である場合には、この凹部が持つ長径と短径のうちの長径をいい、独立凹部が円形である場合には、この凹部がもつ直径をいう。
【００４０】
凹部１１２ａの開口幅は０．５〜５０ｍｍφ或いは０．５〜５０ｍｍ角の範囲が柔軟性や取扱い性の観点から好ましく、１〜２０ｍｍφ或いは１〜２０ｍｍ角の範囲がより好ましい。
【００４１】
空間パターンの凹部の深さＨは、０．１ｍｍ以上であるとよい。空間パターンが深さの異なる凹部を持つ場合には、最も深い凹部の深さＨが０．１ｍｍ以上であるとよい。この場合には、基材に対する物品の接触面積を小さくして、物品の貼り付きを効果的に抑えることができる。
【００４２】
パターン形成材１１２の厚みは、０．２〜５ｍｍであることが柔軟性や取扱い性の観点で好ましく、０．５〜２ｍｍがより好ましい。
【００４３】
パターン形成材１１２は、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなるとよい。いずれの場合にも、繊維の織物又は編物として作製され、組織図、織り方又は編み方等を変更することで、凹凸の大きさや配列を自在に変更することができる。ゆえに、所望の空間パターンを容易に形成することができる。
【００４４】
また、パターン形成材１１２は、樹脂繊維及び麻・絹・羊毛・木綿等の天然繊維の群から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。この場合、前記織布、編物、レース及び網のいずれかで、凹凸を有する空間パターンを容易に形成することができる。
【００４５】
また、織布、編物、レース、及び網は、柔軟性を有するため、基材の表面形状に柔軟に追従する。また、基材が機械装置本体の一部表面部分からなる曲面の場合でも、基材曲面形状に柔軟に追従する。ゆえに、織布、編物、レース、及び網は、どのような表面形状にもその表面形状を反映させて固定することができる。また、織布、編物、レース、及び網は二次元的に広がり、糸同士が二次元的に拘束されている。このため、これらの二次元方向の弾性率は高く、変形しにくい。ゆえに、基材の強度を低下させても、パターン形成材自体の弾性率などの強度が高いため、基材全体の強度を向上させることができる。特に、編物は、立体の内部構造を複雑化できるため、後述の弾性上掛け皮膜材料がこの複雑化された編物構造に入り込み固定化されるため、密着性及び耐久性が向上し、好ましい。
【００４６】
パターン形成材１１２が、織布、編物、レース、及び網のいずれかからなる場合には、これらの空間パターンの凸部を構成する繊維には、樹脂皮膜層が含浸される。
【００４７】
パターン形成材１１２に用いられる繊維は、例えば、合成樹脂、金属、天然素材を用いることができる。強度及びパターンの多様性から、繊維は、合成樹脂、天然素材が用いられるが、加工範囲の点で合成樹脂が好ましい。合成樹脂としては、例えば、ナイロン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ウレタン樹脂などが用いられる。天然素材としては、例えば、麻、木綿、絹などが用いられる。
【００４８】
本実施形態のパターン形成材１１２の平面図を図５に、断面図を図６に、拡大断面図を図７に示す。本実施形態のパターン形成材１１２が、図５に示すようなナイロン製立体織布の場合、ひし形（矩形）の凹部１１２ａは凸部１１２ｂで囲まれており、貫通穴を形成する。凸部１１２ｂは、４本の撚糸が交差する節部１１２ｂｎと、その間の腹部１１２ｂｈとからなる。
【００４９】
凸部１１２ｂは、図７に示すように、振幅がａ０で波長がλ０の低周波うねりＷＬに振幅がａ１（＜ａ０）で波長がλ１（＜λ０）の高周波うねりＷＨが重畳したものとなっている。
【００５０】
ａ０はパターン形成材１１２の厚さに相当し、０．２〜５ｍｍである。λ０は凹部１１２ａの開口幅に相当し、０．５〜５０ｍｍである。ａ１は、パターン形成材１１２が立体織布の場合、撚糸の太さに相当し、０．１〜１ｍｍである。λ１は撚糸の撚りのピッチに相当し、０．２〜１０ｍｍである。
【００５１】
（弾性上掛け皮膜）
弾性上掛け皮膜の材料としては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが好ましく用いられる。中でもウレタンゴムが耐摩耗性の点でも優れているので好ましい。
【００５２】
図３に変形態様のボール底面１１ａと搬送路１１ｂの断面図を示す。変形態様では、基板１１１の表面にクッション層１１４が形成されている。したがって、パーツの傷つきが一層抑制される。
【００５３】
（クッション層）
クッション層の材料としては、前記弾性上掛け皮膜の材料と同じものを用いることが好ましい。この場合、クッション層にパターン形成材を弾性上掛け皮膜で強固に固定することができる。
【００５４】
クッション層の厚みは、用途によって異なるが、通常０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．２〜３ｍｍの範囲で用いられる。
【００５５】
次に、本発明の機械装置の製造方法を説明する。先ず、＜敷設工程＞で基材１１１の表面にパターン形成材１１２を載せる。次に、＜上掛け工程＞でパターン形成材１１２の表面から弾性上掛け皮膜を上掛けして上掛け皮膜１１３を形成する。
【００５６】
＜敷設工程＞の前に、＜クッション層を形成する工程＞で基板１１１にクッション層１１４を形成するとよい。
【００５７】
また、基材１１１が金属の場合、必要に応じて粗面加工して脱脂することが望ましい。クッション層１１４或いは弾性上掛け皮膜１１３と基板１１１との密着性が増す。
【００５８】
また、基材１１１の表面にクッション層を形成する前に、基材１１１の表面にプライマー層を設けるとよい。
【００５９】
本実施形態に係る振動パーツフィーダ装置のパーツフィーダボール１１のボール底面１１ａと搬送路１１ｂは、基材１１１と、凹凸を有する空間パターンをもつパターン形成材１１２と、弾性上掛け皮膜１１３とからなるので、フィードされるパーツは凸部と接する。その結果、パーツはボール底面１１ａと搬送路１１ｂに貼り付くことなく且つ傷つきなく、整列されてフィードされる。また、凸部１１２ｂは、振幅がａ０で波長がλ０の低周波うねりＷＬに振幅がａ１（＜ａ０）で波長がλ１（＜λ０）の高周波うねりＷＨが重畳したものとなっているので、大きさがλ０以上のパーツは、低周波のうねりＷＬの山と当接し、大きさがλ０未満のパーツは、高周波のうねりＷＨの山と当接する。したがって、本実施形態に係る振動パーツフィーダ装置は、様々な大きさのパーツを貼り付きなしにフィードすることができる。
【００６０】
[実施形態２]
本発明の実施形態２に係る機械装置は、部品実装装置である。図８に部品実装装置の機械本体の側面図（一部断面図）を示す。部品実装装置の機械本体２は、部品供給プレート２１と吸着ノズル２２とを備えている。
【００６１】
部品供給プレート２１は、基材２１１、クッション層２１４、パターン形成材２１２及び弾性上掛け皮膜２１３からなる。
【００６２】
図８は、吸着ノズル２２で部品３００を吸着して矢印方向に持ち上げる状況を示しているが、部品３００は部品供給プレート２１の凸部と接触し、凹部と接触しないので部品３００が部品供給プレート２１に貼り付くことがない。その結果、図８に示すように、部品３００だけが持ち上がり、部品供給プレート２１が一緒に持ち上がることがない。また、部品３００が部品供給プレート２１の上に置かれるとき、衝撃が加わっても、部品３００は弾性上掛け皮膜２１３と当接するので、弾性上掛け皮膜２１３とクッション層２１４で衝撃が吸収され、部品３００に傷がつくことが抑制される。
【００６３】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。
【００６４】
[実施例１]
本実施例の機械装置は、実施形態１における直線フィーダである。直線フィーダは、断面凹字状のシュートを備えているが、本実施例は、そのシュートに本発明を適用したものである。本実施例のシュートは、図９に示すように基材３１１と、ウレタン層３１５と、プライマー層３１６と、クッション層３１４と、パターン形成材３１２と、弾性上掛け皮膜３１３とを一体に形成したものである。以下、本発明を適用したシュートの製造方法について説明する。
【００６５】
まず、図９に示すような厚さ２ｍｍのＳＵＳ３０４製で、高さ２０ｍｍ×幅５０ｍｍ×長さ１０００ｍｍの断面凹字状基材３１１を用意する。これは、市販の直線フィーダのシュートであるので、表面をアセトンで脱脂した。
【００６６】
次に、密着性を上げるために、内面に＃６０のアルミナ粉を０．６ＭＰａの圧力で吹き付けてブラスト処理を行った。
【００６７】
次に、ウレタンプライマーとしてＫＭプライマー（有限会社名古屋ポリマーセールス製）を塗装して８０℃で３０分乾燥させてプライマー層３１６を形成した。その後ウレタンコーティング（有限会社名古屋ポリマーセールス製、ＣＤ９０００／Ｇｒ）を３００μｍ塗装して室温で４時間硬化させクッション層３１４を形成した。
【００６８】
次に、クッション層３１４の上に、幅４ｍｍの菱形開口をもつ厚さ７００μｍのナイロン製立体織布を、５０ｍｍ幅、１０００ｍｍの長さにカットしたものを載置することでパターン形成材３１２とした。
【００６９】
次に、載置したパターン形成材３１２を押さえながら粘度調整されたウレタンコーティング（有限会社名古屋ポリマーセールス製、ＣＤ９０００／Ｇｒ）を刷毛塗りして、パターン形成材３１２をクッション層３１４に接着した。接着したその上にウレタンコーティング（有限会社名古屋ポリマーセールス製、ＣＤ９０００／Ｇｒ）を３回重ね塗りして室温で７２時間硬化させ厚さ３００μｍの弾性上掛け皮膜３１３を形成した。
【００７０】
上記の製造方法で製造したシュートは凹凸の段差が５００μｍであり、クッション層３１４とパターン形成材３１２と弾性上掛け皮膜３１３を合わせた最大厚さは１２００μｍになる。
【００７１】
図１０に、製造したシュートの底面の写真を示す。菱形の開口凹部の底が白く光っており平滑であることがわかる。開口を取り囲む菱形の凸部は規則的に連なって、その凸部には波長が４ｍｍの低周波うねりと波長が約１ｍｍの低周波うねりが重畳したうねりが形成されていることがわかる。
【００７２】
[実施例２]
本実施例のシュートは、実施例１のシュートにおけるパターン形成材３１２の「幅４ｍｍの菱形開口をもつ厚さ７００μｍのナイロン製立体織布」を「幅２ｍｍの菱形開口をもつ厚さ６００μｍのポリエステル製立体織布」に変更し、弾性上掛け皮膜３１３の厚さを「３００μｍ」から「２００μｍ」に変更した以外は、実施例１のシュートと同じである。
【００７３】
[実施例３]
本実施例の機械装置は、実施形態２に類似の物品搬送装置である。物品搬送装置の機械本体は物品供給プレートと真空チャックを備えている。本実施例は、その物品供給プレートに本発明を適用したものである。
【００７４】
本実施例の物品供給プレートは、実施例１のシュートにおける「厚さ２ｍｍのＳＵＳ３０４製で、高さ２０ｍｍ×幅５０ｍｍ×長さ１０００ｍｍの断面凹字状基材３１１」を「厚さ５ｍｍのＳＵＳ３０４製で、１０００ｍｍ×１０００ｍｍのプレート」に変更した以外は実施例１のシュートと同じである。
【００７５】
[比較例１]
実施例１のシュートにおける幅４ｍｍの菱形開口をもつ厚さ７００μｍのナイロン製立体織布を省き、ウレタンコーティングの弾性上掛け皮膜３１３の厚さを６００μｍにしたシュートを比較例１のシュートとする。
【００７６】
[比較例２]
実施例４の物品供給プレートにおける幅４ｍｍの菱形開口をもつ厚さ７００μｍのナイロン製立体織布を省き、ウレタンコーティングの弾性上掛け皮膜３１３の厚さを７００μｍにしたプレートを比較例２の物品供給プレートとする。
【００７７】
（評価試験１）
Ｍ８−１５Ｌの鉄製六角ボルトを防錆潤滑油（スギムラ化学工業株式会社勢、Ｒ−９１２）に浸漬し、ＳＵＳ製金網で余分な油を除去した。その後、実施例と比較例のシュートを振動台に１０度の角度に傾斜固定したパーツフィーダのホッパーに前記ボルトを入れて振動搬送試験を行った。
【００７８】
実施例１、２のシュートは、底部から１０００ｍｍの長さの端まで六角ボルトを等間隔に整列させて移動させることができた。
【００７９】
比較例１のシュートでは六角ボルトが途中で滑って重なり、等間隔に整列移動させることができなかった。
【００８０】
（評価試験２）
包装紙で梱包された重さ２５Ｋｇ、大きさ５００ｍｍ×５００ｍｍ×２００ｍｍの直方体状物品を実施例３の物品供給プレートに置き、真空チャックで物品を吸い上げて１ｍ先の別の台に移動させたが、問題なく移動させることができた。
【００８１】
比較例２の物品供給プレートの場合、物品が物品供給プレート毎持ち上げられ、危険のため作業を中止した。
【符号の説明】
【００８２】
１、２・・・・・・・・・・・・・・機械装置
１１１、２１１、３１１・・・・・・機械装置本体の一部表面部分からなる基材
１１２、２１２、３１２・・・・・・シート状のパターン形成材
１１３、２１３、３１３・・・・・・弾性上掛け皮膜
１１４、２１４、３１４・・・・・・クッション層
【図１】
2014091627.tif 000003
【図２】
2014091627.tif 000004
【図３】
2014091627.tif 000005
【図４】
2014091627.tif 000006
【図５】
2014091627.tif 000007
【図６】
2014091627.tif 000008
【図７】
2014091627.tif 000009
【図８】
2014091627.tif 000010
【図９】
2014091627.tif 000011
【図１０】
2014091627.tif 000012