(57)【要約】【課題】生コンクリートの最大積載量を増加させ、かつハツリ作業時におけるミキサドラムの変形を防止可能なミキサ車を提供する。【解決手段】車体２上に回転自在に搭載されたミキサドラム１０を備えるミキサ車１であって、ミキサドラム１０の板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲは、２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下に設定される。これにより、ミキサドラム１０の生コンクリートの最大積載量を増大させつつ、ハツリ作業時におけるミキサドラム１０の変形を防止することができる。【選択図】図２
2014188736.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体上に回転自在に搭載されたミキサドラムを備えるミキサ車であって、
前記ミキサドラムの板厚は、２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下に設定される、
ことを特徴とするミキサ車。
【請求項２】
前記ミキサドラムは、車両前側から順番にフロントシェル、センターシェル及びリアシェルを有しており、
前記フロントシェル、前記センターシェル及び前記リアシェルの各板厚は、同一厚さに設定される、
ことを特徴とする請求項１に記載のミキサ車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体上に回転自在に搭載されたミキサドラムを備えるミキサ車に関する。
【背景技術】
【０００２】
ミキサ車は、車体上に回転自在に搭載されたミキサドラム内に生コンクリートを積載し、当該生コンクリートを運搬する車両である。
【０００３】
特許文献１には、鏡板、フロントシェル、センターシェル及びリアシェルから構成されたミキサドラムを備えるミキサ車が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−４４１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようなミキサ車では、ミキサドラムの板厚を薄くしてドラム重量を低減させることで、軽量化した分だけ、当該ミキサドラムの生コンクリートの最大積載量を増大させることができる。
【０００６】
しかしながら、ミキサドラムの板厚を薄くしすぎると、ミキサドラムの内周面に固着した生コンクリートを除去するハツリ作業時に、ミキサドラムが凹みやすくなる。そのため、ミキサドラムを凹ませて変形させないようにハツリ作業を慎重に行わなければならず、ハツリ作業時の作業性が悪化してしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、生コンクリートの最大積載量を増大させ、かつハツリ作業時におけるミキサドラムの変形を防止可能なミキサ車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のミキサ車は、車体上に回転自在に搭載されたミキサドラムを備え、ミキサドラムの板厚は２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下に設定されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ミキサ車のミキサドラムの板厚が２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下に設定されるので、従来と同じ外形のミキサドラムを用いた場合でもドラム重量を低減でき、軽量化した分だけミキサドラムの最大積載量を増大させることができる。さらに、ミキサドラム１０の板厚をハツリ作業に耐え得る厚さとしたので、ハツリ作業時におけるミキサドラムの変形を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態によるミキサ車の側面図である。
【図２】ミキサ車が備えるミキサドラムの一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図１及び図２を参照して、本発明の実施形態によるミキサ車について説明する。
【００１２】
図１に示すミキサ車１は、コンクリートプラントでミキサドラム１０内に投入された生コンクリートを運搬する車両である。
【００１３】
図１に示すように、ミキサ車１は、生コンクリートを積載するミキサドラム１０と、ミキサドラム１０を回転駆動する駆動装置２０と、ミキサドラム１０に生コンクリートを供給するホッパ３０と、ミキサドラム１０から排出される生コンクリートを所定位置に誘導するシュート４０と、を備える。
【００１４】
ミキサドラム１０は、後端が開口端として形成された円筒状部材であって、車体２の架台２Ａ上に回転自在に搭載されている。
【００１５】
ミキサドラム１０の前端には駆動軸１０Ａが設けられており、ミキサドラム１０の後部外周にはローラリング１０Ｂが設けられている。ミキサドラム１０の駆動軸１０Ａは、架台２Ａの前側に配置された駆動装置２０の油圧モータ（図示省略）に連結されている。ミキサドラム１０のローラリング１０Ｂは、架台２Ａの後部に配置された支持部３の複数のローラ３Ａによって下側から支持されている。ミキサドラム１０は、後端側が上方に持ち上げられた前傾姿勢で架台２Ａ上に配置される。ミキサドラム１０は、駆動装置２０の油圧モータによって正回転又は逆回転するように構成されている。
【００１６】
ミキサドラム１０内には、図示しないドラムブレードがドラム内壁面に沿って螺旋状に配設されている。ミキサドラム１０とともに回転するドラムブレードによって、生コンクリートの攪拌等が行われる。
【００１７】
ミキサドラム１０が正回転する場合には、ドラムブレードは、ミキサドラム１０内の生コンクリートを攪拌しながら前方に移動させる。一方、ミキサドラム１０が逆回転する場合には、ドラムブレードは、生コンクリートを攪拌しながら後方に移動させる。このようにミキサドラム１０を逆回転させることで、ミキサドラム１０の開口端から生コンクリートを排出することができる。ミキサドラム１０から排出された生コンクリートは、ミキサ車１の後方下部に旋回自在に設けられたシュート４０を介して所定位置に誘導される。
【００１８】
なお、ミキサ車１の後方上部に設けられたホッパ３０を介して、ミキサドラム１０内へ生コンクリートを投入する場合には、ミキサドラム１０を攪拌回転よりも高速で正回転させる。
【００１９】
次に、図２を参照して、ミキサドラム１０の構成について説明する。図２は、ミキサ車１が備えるミキサドラム１０の一部断面図である。なお、図２では、ミキサドラム１０内に設けられるドラムブレードの記載を省略している。
【００２０】
図２に示すように、ミキサドラム１０は、円弧状の鏡板１１と、鏡板１１の後端に連接されるフロントシェル１２と、フロントシェル１２の後端に連接されるセンターシェル１３と、センターシェル１３の後端に連接されるリアシェル１４と、を備える。このように鏡板１１、フロントシェル１２、センターシェル１３及びリアシェル１４は、ミキサ車１の車両前側から順番に配設される。
【００２１】
鏡板１１は、ミキサドラム１０の前側閉塞端を構成する円弧状蓋部材である。鏡板１１の前面中央には駆動軸１０Ａが固定されており、鏡板１１の後端にはフロントシェル１２が溶接により接合されている。
【００２２】
フロントシェル１２は、ミキサドラム１０の前部を構成する。フロントシェル１２は、前端から後端に向かって拡径するように形成された円錐台状の筒部材である。フロントシェル１２の後端には、センターシェル１３が溶接により接合されている。
【００２３】
センターシェル１３は、ミキサドラム１０の中央部を構成する円筒状部材である。センターシェル１３の後端には、リアシェル１４が溶接により接合されている。
【００２４】
リアシェル１４は、ミキサドラム１０の後部を構成する。リアシェル１４は、前端から後端に向かって縮径するように形成された円錐台状の筒部材である。リアシェル１４の後端がミキサドラム１０の開口端となる。リアシェル１４の外周には、ローラリング１０Ｂが取り付けられている。
【００２５】
ミキサドラム１０において、センターシェル１３の前端１３Ａ及び後端１３Ｂは、内側に向かって屈曲するように形成されている。センターシェル１３の前端１３Ａは、当該前端１３Ａの外周面とフロントシェル１２の後端の内周面とが当接するように、フロントシェル１２内に挿入される。フロントシェル１２の後端をセンターシェル１３の外周に沿って溶接することで、フロントシェル１２とセンターシェル１３は接合される。このように、センターシェル１３の前端１３Ａの外周面をフロントシェル１２の後端の内周面に当接させてフロントシェル１２及びセンターシェル１３を配置することで、溶接前におけるフロントシェル１２とセンターシェル１３の位置合わせが容易となる。
【００２６】
なお、センターシェル１３の外周面には、フロントシェル１２の後端に沿って溶接ビード１５が形成される。
【００２７】
一方、センターシェル１３の後端１３Ｂは、当該後端１３Ｂの外周面とリアシェル１４の前端の内周面とが当接するように、リアシェル１４内に挿入される。リアシェル１４の前端をセンターシェル１３の外周に沿って溶接することで、リアシェル１４とセンターシェル１３は接合される。このように、センターシェル１３の後端１３Ｂの外周面をリアシェル１４の前端の内周面に当接させてセンターシェル１３及びリアシェル１４を配置することで、溶接前におけるリアシェル１４とセンターシェル１３の位置合わせが容易となる。
【００２８】
なお、センターシェル１３の外周面には、リアシェル１４の前端に沿って溶接ビード１６が形成される。
【００２９】
ところで、従来のミキサ車においては、ミキサドラムのフロントシェル、センターシェル及びリアシェルの板厚は４．０ｍｍ程度に設定されている。しかしながら、このようなミキサ車では、ドラム重量の軽量化の観点から、ミキサドラムを構成する部材の板厚について検討の余地がある。また、軽量化のために板厚を薄くしすぎると、ミキサドラムの内周面に固着した生コンクリートを除去するハツリ作業時に、ミキサドラムが凹みやすくなる。そのため、ミキサドラムを凹ませて変形させないようにハツリ作業を慎重に行わなければならず、ハツリ作業時の作業性が悪化してしまう。
【００３０】
そこで、本実施形態によるミキサ車１では、ミキサドラム１０のフロントシェル１２、センターシェル１３及びリアシェル１４の板厚を４．０ｍｍより薄く設定することでドラム重量を低減し、軽量化した分だけミキサドラム１０に積載可能な生コンクリートの最大積載量を増大させる。
【００３１】
ミキサ車１では、ミキサドラム１０のドラム重量の軽量化を図るため、フロントシェル１２の板厚ｔＦ、センターシェル１３の板厚ｔＣ及びリアシェル１４の板厚ｔＲは３．５ｍｍ以下に設定される。各板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲが、従来の板厚（４．０ｍｍ）より薄くても３．５ｍｍより厚い場合には、ドラム重量の軽量化の効果が小さく、ミキサドラム１０の最大積載量の増大効果も小さい。
【００３２】
一方、ハツリ作業時におけるミキサドラム１０の変形を防止するため、フロントシェル１２の板厚ｔＦ、センターシェル１３の板厚ｔＣ及びリアシェル１４の板厚ｔＲは２．０ｍｍ以上に設定される。各板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲが、２．０ｍｍ以上である場合にはハツリ作業を行ってもミキサドラム１０が凹んでしまうことはないが、２．０ｍｍよりも薄い場合にはハツリ作業に起因してミキサドラム１０の凹み等の変形が確認された。
【００３３】
各板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲは、上述したドラム軽量化やハツリ作業時のドラム変形防止の要因だけでなく、ローラ３Ａ（図１参照）からの支持力が作用するローラリング１０Ｂの配設位置におけるドラム強度や、生コンクリートに対する耐摩耗性等の各種要因も加味して検討されている。その結果、ミキサドラム１０のフロントシェル１２の板厚ｔＦ、センターシェル１３の板厚ｔＣ及びリアシェル１４の板厚ｔＲは、２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下の範囲で、同一の厚さに設定される。各板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲをそれぞれ同一の厚さに設定する必要は必ずしもなく、上記した範囲内であれば各板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲを任意の厚さに設定してもよい。
【００３４】
このように、フロントシェル１２の板厚ｔＦ、センターシェル１３の板厚ｔＣ及びリアシェル１４の板厚ｔＲを設定することで、ミキサドラム１０の生コンクリートの最大積載量を増大させつつ、ハツリ作業時におけるミキサドラム１０の変形を防止することができる。
【００３５】
なお、フロントシェル１２の板厚ｔＦ、センターシェル１３の板厚ｔＣ及びリアシェル１４の板厚ｔＲは、ミキサドラム１０の前側閉塞端を構成する鏡板１１の板厚ｔ０よりも薄く設定されている。
【００３６】
上記した本実施形態のミキサ車１によれば、以下に示す効果を奏する。
【００３７】
ミキサ車１のミキサドラム１０の板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲは、２．０ｍｍ以上であって３．５ｍｍ以下に設定される。これにより、従来と同じ外形のミキサドラム１０を用いた場合でもドラム重量を低減でき、軽量化した分だけミキサドラム１０の最大積載量を増大させることができる。さらに、ミキサドラム１０の板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲをハツリ作業に耐え得る厚さとしたので、ハツリ作業時におけるミキサドラム１０の変形を防止することができる。
【００３８】
また、ミキサドラム１０はフロントシェル１２、センターシェル１３及びリアシェル１４を有しており、これらシェル１２，１３，１４の板厚ｔＦ，ｔＣ，ｔＲは２．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下の範囲で同一の厚さに設定される。このようにフロントシェル１２、センターシェル１３及びリアシェル１４の板厚を同じにすることで、これらシェル１２，１３，１４を製造するための素材等を共有化でき、ミキサドラム１０の製造効率を高めることができる。
【００３９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【００４０】
本実施形態によるミキサ車１では、鏡板１１、フロントシェル１２、センターシェル１３及びリアシェル１４の四部材から円筒状のミキサドラム１０が構成されている。しかしながら、ミキサドラム１０を、四部材ではなく、二部材や三部材、又は五部材以上から構成される円筒状部材としてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１    ミキサ車
２    車体
１０  ミキサドラム
１１  鏡板
１２  フロントシェル
１３  センターシェル
１４  リアシェル
２０  駆動装置
３０  ホッパ
４０  シュート
【図１】
2014188736.tif 000003
【図２】
2014188736.tif 000004