(57)【要約】【課題】クッション部の内圧測定試験を簡易に実施できるエアバッグ装置およびガス通気金具を提供することを目的とする。【解決手段】ガスを利用して膨張展開し内部と外部とを連通する開口部１８２を有するクッション部１５０と、クッション部の開口部に設置され、クッション部の内部のガスを外部に通気するガス通気金具１８０とを備え、ガス通気金具は、クッション部の開口部に通される筒状部１９２、筒状部に連続し開口部よりも大径の土台部１９４、および、筒状部および土台部の内部を貫通する通気孔１８６ａを含む内圧ポート１８６と、内圧ポートの土台部と対向するワッシャ１８８と、内圧ポートの筒状部に固定され、土台部とワッシャとでクッション部を挟持させるナット１９０とを有し、内圧ポートの土台部とワッシャとが対向する一方の面には凸部１９６が設けられ、他方の面にはクッション部を挟んで凸部と嵌合する凹部１９８が設けられている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に設置されるエアバッグ装置において、
インフレータから供給されるガスを利用して膨張展開する袋状の織物からなるクッション部であって、内部と外部とを連通する開口部が形成されたクッション部と、
前記クッション部の前記開口部に設置され、該クッション部の膨張展開時に該クッション部の内部のガスを外部に通気するガス通気金具とを備え、
前記ガス通気金具は、
前記開口部に通される筒状部、前記クッション部の内部にて前記筒状部に連続し周囲に広がる該開口部よりも大径の土台部、および、該土台部および該筒状部を貫通する通気孔を含む第１部材と、
前記クッション部の外部に配置され、該クッション部を挟んで前記第１部材の前記土台部と対向する第２部材であって、前記第１部材の前記筒状部を挿通する挿通孔を含む第２部材と、
前記第１部材と前記第２部材とを一体的に固定する固定部材であって、前記第１部材の前記筒状部に固定され、前記土台部および前記第２部材によって前記クッション部を挟持させる固定部材とを有し、
前記第１部材の前記土台部または前記第２部材の一方は、他方と対向する面に凸部を有し、該他方は、前記クッション部を挟んで、該一方と対向する面に前記凸部と嵌合する凹部を有することを特徴とするエアバッグ装置。
【請求項２】
前記第１部材および第２部材は、円板形状であることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ装置。
【請求項３】
前記凸部は、前記第１部材の前記土台部に形成されていて、前記筒状部の周囲に円環状に配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグ装置。
【請求項４】
インフレータから供給されるガスを利用して膨張展開し、内部と外部とを連通する開口部が形成された袋状のクッション部の該開口部に設置され、該クッション部の膨張展開時に内圧を測定するエアバッグ装置における内圧測定試験に用いられるガス通気金具において、
前記開口部に通される筒状部、前記クッション部の内部にて前記筒状部に連続し周囲に広がる該開口部よりも大径の土台部、および、該土台部および該筒状部を貫通する通気孔を含む第１部材と、
前記クッション部の外部に配置され、該クッション部を挟んで前記第１部材の前記土台部と対向する第２部材であって、前記第１部材の前記筒状部を挿通する挿通孔を含む第２部材と、
前記第１部材と前記第２部材とを一体的に固定する固定部材であって、前記第１部材の前記筒状部に固定され、前記土台部および前記第２部材によって前記クッション部を挟持させる固定部材とを有し、
前記第１部材の前記土台部または前記第２部材の一方は、他方と対向する面に凸部を有し、該他方は、前記クッション部を挟んで、該一方と対向する面に前記凸部と嵌合する凹部を有することを特徴とするガス通気金具。
【請求項５】
前記第１部材および第２部材は、円板形状であることを特徴とする請求項４に記載のガス通気金具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に設置され主に緊急時での乗員保護を目的として膨張展開するエアバッグ装置およびこれに設置されるガス通気金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグ装置は、車両衝突などの緊急時に作動する安全装置であって、例えば袋状のクッション部と、クッション部にガスを供給するインフレータと呼ばれるガス発生装置とを備える。クッション部は、緊急時にインフレータから供給されるガスを利用して膨張展開して乗員を受け止め保護する。
【０００３】
エアバッグ装置は、設置箇所や用途に応じて様々な種類がある。一例として、側面衝突やそれに続いて起こるロールオーバ（横転）から乗員を守るために、車両用シートの側部から乗員のすぐ脇へ膨張展開するサイドエアバッグなどが知られている。
【０００４】
エアバッグ装置は、クッション部のいわゆる反力特性を確認するために、膨張展開時でのクッション部の内圧を測定する内圧測定試験を行う場合がある。この内圧測定試験では、クッション部を構成する基布に、クッション部の内部と外部とを連通させる開口部を形成し、この開口部の周辺にガス通気金具を設置することが知られている。
【０００５】
ガス通気金具は、クッション部の内部のガスを外部に通気する通気孔を有し、チューブなどを介して内圧測定器に接続されている。このため、通気孔を通ったガスは、チューブから内圧測定器に導入される。これにより、膨張展開時でのクッション部の内圧が内圧測定器によって測定される。
【０００６】
特許文献１には、流体通路孔が形成された１枚のゴム製プレート部材を備えたガスケットが記載されている。ガスケットは、ゴム製プレート部材を挟持し、流体通路孔より大径の流体通路孔が形成された２枚の金属製プレート部材を備えている。
【０００７】
また、ゴム製プレート部材の両面には、流体通路孔に沿って金属製プレート部材よりも肉厚なリング状の凸部が形成されている。さらに、金属製プレート部材の流体通路孔には、凸部の外周縁との間に溝部が形成されている。特許文献１では、ガスケットを配管の継ぎ手部分に挟み込んで圧縮すると、ガスケットの表裏に突出した凸部が継ぎ手部分に圧接して潰れることでシール性を確保し、さらに凸部の潰れが溝部の範囲に留まるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１２−１１２５１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記内圧測定試験で用いられるガス通気金具としては、例えば、通気孔が形成された内圧ポートをクッション部の内部に配置し、ワッシャをクッション部の外部に配置して、内圧ポートおよびワッシャでクッション部を挟持する構成が考えられる。
【００１０】
しかし、単に内圧ポートとワッシャとでクッション部を挟持した上記構成では、クッション部の膨張展開時に、内圧ポートおよびワッシャに対してクッション部が滑り易く、開口部からガスが漏れる場合もあり得る。このようなクッション部の滑りを防止する対策として、内圧ポートとワッシャとを強固に締め付けたとしても、クッション部のうち内圧ポートおよびワッシャで締め付けられた部分が裂ける場合がある。
【００１１】
そこで、クッション部の開口部の周辺に別体の補強布などを縫製した試験用のクッション部を予め用意し、試験用のクッション部にガス通気金具を設置することで、内圧測定試験を実施することが考えられる。しかし、内圧測定試験を実施するためだけに、量産品とは異なる試験用のクッション部を用意することは、製作用の図面を準備する手間や製造工数が増えてしまい、内圧測定試験の準備期間が長くなってしまう。
【００１２】
さらに内圧測定試験の対象は、予め試験用に作製されたクッション部であり、実際の量産品であるクッション部ではない。このため、量産品である複数のクッション部から無作為に選んだクッション部を用いて、内圧測定試験を実施することができず、試験結果の信頼性を高めることが困難であった。
【００１３】
なお、特許文献１に記載のガスケットは、金属製プレート部材に挟持されるゴム製プレート部材自体に凸部を形成するなどの工夫が必要である。仮に、特許文献１に記載の技術を内圧測定試験に適用しようとしても、ガス通気金具が設置され開口部の周辺が挟持されるクッション部自体に何らかの対策を講じる必要がある。つまり、特許文献１に記載の技術によっても、実際の量産品とは異なる試験用のクッション部を用意することになり、内圧測定試験を簡易に実施することはできない。
【００１４】
本発明は、このような課題に鑑み、クッション部の内圧測定試験を簡易に実施できるエアバッグ装置およびガス通気金具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明にかかるエアバッグ装置の代表的な構成は、車両に設置されるエアバッグ装置において、インフレータから供給されるガスを利用して膨張展開する袋状の織物からなるクッション部であって、内部と外部とを連通する開口部が形成されたクッション部と、クッション部の開口部に設置され、クッション部の膨張展開時にクッション部の内部のガスを外部に通気するガス通気金具とを備え、ガス通気金具は、開口部に通される筒状部、クッション部の内部にて筒状部に連続し周囲に広がる開口部よりも大径の土台部、および、土台部および筒状部を貫通する通気孔を含む第１部材と、クッション部の外部に配置され、クッション部を挟んで第１部材の土台部と対向する第２部材であって、第１部材の筒状部を挿通する挿通孔を含む第２部材と、第１部材と第２部材とを一体的に固定する固定部材であって、第１部材の筒状部に固定され、土台部および第２部材によってクッション部を挟持させる固定部材とを有し、第１部材の土台部または第２部材の一方は、他方と対向する面に凸部を有し、他方は、クッション部を挟んで、一方と対向する面に凸部と嵌合する凹部を有することを特徴とする。
【００１６】
上記構成によれば、第１部材と第２部材とを固定部材により一体的に固定することにより、対向する第１部材の土台部と第２部材とでクッション部を挟み込み、さらに凸部と凹部とが嵌合する。このため、クッション部の開口部にガス通気金具を設置した状態で、クッション部が膨張展開しても、例えば開口部とガス通気金具との位置がずれてクッション部の基布が裂けたり、開口部からガスが漏れたりすることを低減できる。その結果、クッション部の開口部の周辺に補強布などを縫製する必要もない。
【００１７】
ここで、エアバッグ装置は、クッション部のいわゆる反力特性を確認するために、膨張展開時でのクッション部の内圧を測定する内圧測定試験を行う場合がある。上記構成によれば、予め補強布などを縫製した試験用のクッション部を用意する必要がなく、補強布などの縫製が不要な量産品そのもののクッション部にガス通気金具を設置するだけで、上記試験を実施できる。そして、量産品である複数のクッション部から無作為に選んだクッション部を用いて、上記試験を行うことから、いわば抜き打ち検査が可能となり、試験結果についての信頼性を高めることができる。
【００１８】
上記の第１部材および第２部材は、円板形状であるとよい。これにより、第１部材および第２部材は、多角形状のものと異なり、角部がないので、上記試験でクッション部が膨張展開したとき基布をより傷付けないようにできる。
【００１９】
上記の凸部は、第１部材の土台部に形成されていて、筒状部の周囲に円環状に配置されているとよい。これにより、クッション部は、第１部材の土台部に形成された円環状の凸部と、第２部材に形成され凸部に嵌合する凹部とで挟み込まれる。よって、上記試験の際、開口部とガス通気金具との位置ずれがより防止され、クッション部の基布が裂けたり、開口部からガスが漏れることをより確実に低減できる。
【００２０】
上記課題を解決するために、本発明にかかるガス通気金具の代表的な構成は、インフレータから供給されるガスを利用して膨張展開し、内部と外部とを連通する開口部が形成された袋状のクッション部の開口部に設置され、クッション部の膨張展開時に内圧を測定するエアバッグ装置における内圧測定試験に用いられるガス通気金具において、開口部に通される筒状部、クッション部の内部にて筒状部に連続し周囲に広がる開口部よりも大径の土台部、および、土台部および筒状部を貫通する通気孔を含む第１部材と、クッション部の外部に配置され、クッション部を挟んで第１部材の土台部と対向する第２部材であって、第１部材の筒状部を挿通する挿通孔を含む第２部材と、第１部材と第２部材とを一体的に固定する固定部材であって、第１部材の筒状部に固定され、土台部および第２部材によってクッション部を挟持させる固定部材とを有し、第１部材の土台部または第２部材の一方は、他方と対向する面に凸部を有し、他方は、クッション部を挟んで、一方と対向する面に凸部と嵌合する凹部を有することを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、上述のエアバッグ装置と同様に、膨張展開時でのクッション部の内圧を測定する内圧測定試験を行う際、開口部とガス通気金具との位置ずれが生じないので、上記試験用に予めクッション部の開口部の周辺に補強布などを縫製する必要がない。よって、クッション部に上記ガス通気金具を設置するだけで、量産品としてのクッション部に対する抜き打ち検査を可能とし、試験結果も信頼性の高いものとなる。
【００２２】
上記の第１部材および第２部材は、円板形状であるとよい。これにより、第１部材および第２部材は、上述の通り多角形状のものと異なり、角部がないので、上記試験の際、クッション部の基布をより傷付けないようにできる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、クッション部の内圧測定試験を簡易に実施できるエアバッグ装置およびガス通気金具を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態におけるエアバッグ装置が適用される車両の一部を示す図である。
【図２】図１のエアバッグ装置が膨張展開した状態を例示する図である。
【図３】図１のエアバッグ装置にガス通気金具を設置した状態を示す図である。
【図４】図３のガス通気金具およびその周辺を示す図である。
【図５】比較例のエアバッグ装置を例示する断面図である。
【図６】他のエアバッグ装置を例示する断面図である。
【図７】他のガス通気金具の一部を例示する上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。
【００２６】
図１は、本発明の実施形態におけるエアバッグ装置が適用される車両の一部を示す図である。エアバッグ装置１００は、例えば、車両１１０内の運転席となるシート１２０のシートバック１３０に内蔵されている。エアバッグ装置１００は、例えばサイドエアバッグ装置であって、シートバック１３０の車両外側に設けられていて、シート１２０とサイドドア１４０との間で立設して膨張展開するクッション部１５０（図２参照）を備える。以下、エアバッグ装置１００、１００Ａに適用される量産品としてクッション部１５０を代表的に示す。なおエアバッグ装置１００Ａは、車両１１０内の助手席となるシート１２０Ａのシートバック１３０Ａに内蔵されていて、エアバッグ装置１００と同様の構成を有している。
【００２７】
図２は、図１のエアバッグ装置１００が膨張展開した状態を例示する図である。図中では、エアバッグ装置１００のシート１２０に乗員１６０が着座した状態を車両側方から見た様子を示す。なお、図中右側が車両前側となり、手前側が車外側となる。
【００２８】
エアバッグ装置１００は、クッション部１５０と、クッション部１５０に膨張展開用のガスを供給する図中点線で示すインフレータ１７０とを備える。クッション部１５０は、インフレータ１７０から供給されるガスを利用して膨張展開し、図示のように、乗員１６０の胸部などを保護する。
【００２９】
クッション部１５０は、例えば一枚の基布を縫製ライン１７２で示すように縫製することで、袋状の織物からなるように形成されている。ただし、縫製は例示に過ぎず、接着などの他の接合方法を適用して結合してもよい。クッション部１５０に示す孔部１７４ａ、１７４ｂには、インフレータ１７０の不図示のスタッドボルトが通される。インフレータ１７０は、クッション部１５０のうち縫製されていない箇所１７６から、作業者が手を入れるなどしてクッション部１５０の内部に取付けられる。また他の孔部１７８ａ、１７８ｂは、エアバッグ装置１００をシート１２０に固定するために用いられる。
【００３０】
ここで、エアバッグ装置１００では、乗員保護の観点からクッション部１５０のいわゆる反力特性を確認するために、膨張展開時でのクッション部１５０の内圧を測定する内圧測定試験を行う。以下、図３および図４を参照して、エアバッグ装置１００に対して内圧測定試験を実施する手順、および各部材の構成について説明する。
【００３１】
図３は、図１のエアバッグ装置１００にガス通気金具１８０を設置した状態を示す図である。図４は、図３のガス通気金具１８０およびその周辺を示す図である。図４（ａ）は、図３のエアバッグ装置１００のＡ−Ａ断面図である。図４（ｂ）は、ガス通気金具１８０の一部を示す上面図である。
【００３２】
内圧測定試験を実施する際には、まず、クッション部１５０を構成する基布に、クッション部１５０の内部と外部とを連通させる図３および図４（ａ）に示す開口部１８２を形成する。続いて、ガス通気金具１８０を開口部１８２あるいは開口部１８２の周辺１８４に設置する。ガス通気金具１８０は、図４に示すように、例えば一部がクッション部１５０の内部に配置される第１部材（内圧ポート１８６）と、クッション部１５０の外部に配置される第２部材（ワッシャ１８８）と、内圧ポート１８６とワッシャ１８８とを一体的に固定する固定部材（ナット１９０）とを備える。
【００３３】
内圧ポート１８６は、クッション部１５０の開口部１８２に通される筒状部１９２と、筒状部１９２に連続し開口部１８２および筒状部１９２よりも大径の例えば円板状の土台部１９４とを含んでいる。なお土台部１９４の直径は例えば数ｃｍである。また、筒状部１９２および土台部１９４には、例えば直径が数ｍｍの通気孔１８６ａが形成されている。通気孔１８６ａは、インフレータ１７０から供給されたクッション部１５０の内部のガスを外部に通気するように、筒状部１９２および土台部１９４の内部を貫通している。さらに、筒状部１９２の外周面には、図４（ａ）に示すように、ネジ溝１９２ａが形成されている。
【００３４】
ワッシャ１８８は、クッション部１５０を挟んで内圧ポート１８６の土台部１９４と対向するように配置された例えば円板状の部材であり、その中央には内圧ポート１８６の筒状部１９２を挿通する挿通孔１８８ａが形成されている。ナット１９０は、その中央にネジ穴１９０ａが貫通している。ナット１９０は、ネジ穴１９０ａに形成されたネジ溝１９０ｂが内圧ポート１８６の筒状部１９２のネジ溝１９２ａと螺合することで、ワッシャ１８８をクッション部１５０に押し付ける。
【００３５】
これにより、ガス通気金具１８０では、内圧ポート１８６の土台部１９４とワッシャ１８８とでクッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４を挟持した状態となる。なお図４（ａ）では、各部材の配置を明確にするために、便宜上、各部材を離間させた状態で例示している。
【００３６】
また、内圧ポート１８６は、図４（ａ）に示すように、クッション部１５０に接しワッシャ１８８と対向する土台部１９４の上面に凸部１９６が形成されている。凸部１９６は、図４（ｂ）に示すように、筒状部１９２の周囲に円環状に配置されている。さらに、ワッシャ１８８は、図４（ａ）に示すように、クッション部１５０に接し内圧ポート１８６の土台部１９４と対向する下面に凹部１９８が形成されている。ワッシャ１８８の凹部１９８は、クッション部１５０を挟んで土台部１９４の凸部１９６と嵌合している。
【００３７】
このため、クッション部１５０のうち、内圧ポート１８６の土台部１９４とワッシャ１８８とで挟持された開口部１８２の周辺１８４は、図４（ａ）に示すように、上記凸部１９６および凹部１９８に対応して図中上方に向かって凸となるように変形している。
【００３８】
ここで、ガス通気金具１８０を設置し内圧測定試験を実施する手順を説明する。まず、図２および図３に示したクッション部１５０のうち縫製されていない箇所１７６から作業者が手を入れるなどして、クッション部１５０の内部に内圧ポート１８６を配置し、さらにクッション部１５０の開口部１８２に筒状部１９２を通す。これにより、内圧ポート１８６の筒状部１９２の先端１９２ｂは、クッション部１５０の外部に位置する。
【００３９】
つぎに、クッション部１５０の外部にワッシャ１８８を配置し、ワッシャ１８８の挿通孔１８８ａを内圧ポート１８６の筒状部１９２に通す。続いて、筒状部１９２の先端１９２ｂにナット１９０を配置して回転させ、内圧ポート１８６の土台部１９４とワッシャ１８８とでクッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４を挟持する状態となるまで、ナット１９０を筒状部１９２に螺合させる。
【００４０】
その結果、ガス通気金具１８０では、内圧ポート１８６とワッシャ１８８とが一体的に固定され、さらに、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４が上記凸部１９６および凹部１９８に対応して変形する。このようにして、ガス通気金具１８０は、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４に設置される。
【００４１】
つぎに、図４（ａ）に示すように内圧ポート１８６の筒状部１９２の先端１９２ｂにチューブ２００の一端２００ａを接続し、チューブ２００の他端２００ｂに不図示の内圧測定器などを接続する。その後、上記したようにクッション部１５０の縫製されていない箇所１７６からインフレータ１７０を設置し、さらに、クッション部１５０を折り畳む。この状態で、インフレータ１７０の内部のガス発生剤に点火を行い、クッション部１５０にガスを供給すると、クッション部１５０が膨張展開する。
【００４２】
クッション部１５０の膨張展開に伴って、ガスが内圧ポート１８６の通気孔１８６ａを通ってチューブ２００を介して内圧測定器に導入される。そして、内圧測定器によって、膨張展開時でのクッション部１５０の内圧が測定され、クッション部１５０の反力特性を確認することが可能となる。
【００４３】
図５は、比較例のエアバッグ装置２１０を例示する断面図である。なお図５に示す断面図は、図４（ａ）に対応させて示している。比較例のエアバッグ装置２１０は、クッション部２１２の内部および外部に別体の補強布２１４ａ、２１４ｂが設けられている点、ガス通気金具２１６の内圧ポート２１８およびワッシャ２２０に上記凸部１９６および凹部１９８が形成されていない点で、上記エアバッグ装置１００と異なる。
【００４４】
エアバッグ装置２１０では、クッション部２１２を挟持する内圧ポート２１８およびワッシャ２２０がいずれも平坦であるから、クッション部１５０の膨張展開時に、内圧ポート２１８およびワッシャ２２０に対してクッション部２１２が滑り易く、開口部２２２からガスが漏れる事態も想定される。そこで、エアバッグ装置２１０では、内圧ポート２１８とワッシャ２２０とをナット２２４により強固に締め付け、さらに補強布２１４ａ、２１４ｂを縫製している。これにより、エアバッグ装置２１０では、クッション部２１２の滑りを防止し、さらに内圧ポート２１８およびワッシャ２２０で締め付けられたクッション部２１２の開口部２２２の周辺２２６が裂けることも防止している。
【００４５】
しかし、エアバッグ装置２１０では、内圧測定試験を実施するためだけに、量産品である上記クッション部１５０とは異なる試験用のクッション部２１２を用意する必要がある。その結果、比較例のエアバッグ装置２１０では、量産品であるクッション部１５０とは別に試験用のクッション部２１２の製作用図面を準備する手間がかかり、さらに製造工数も増えてしまう。そして、エアバッグ装置２１０では、内圧測定試験の準備期間が長くなってしまう。
【００４６】
これに対して、本実施形態におけるエアバッグ装置１００によれば、ガス通気金具１８０の内圧ポート１８６とワッシャ１８８とをナット１９０で一体的に固定することで、対向する内圧ポート１８６の土台部１９４とワッシャ１８８とでクッション部１５０を挟持し、さらに凸部１９６と凹部１９８とが嵌合する。
【００４７】
このため、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４にガス通気金具１８０を設置した状態で、クッション部１５０が膨張展開しても、例えば開口部１８２の周辺１８４とガス通気金具１８０との位置がずれてクッション部１５０が裂けたり、開口部１８２からガスが漏れたりすることを低減できる。その結果、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４に上記補強布２１４ａ、２１４ｂなどを縫製する必要もない。
【００４８】
したがって、エアバッグ装置１００では、予め補強布２１４ａ、２１４ｂなどを縫製した試験用の上記クッション部２１２を用意する必要がなく、量産品そのもののクッション部１５０にガス通気金具１８０を設置するだけで、上記内圧測定試験を簡易に実施できる。その結果、例えば量産品である複数のクッション部から無作為に選んだクッション部１５０を用いて、内圧測定試験を行う、いわば抜き打ち検査が可能となり、試験結果についての信頼性も高めることができる。
【００４９】
また、内圧ポート１８６の土台部１９４に形成された凸部１９６は、図４（ｂ）に示したように円環状になっているので、円環状の凸部１９６とワッシャ１８８の凹部１９８とで、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４が挟持される。よって、内圧測定試験の際、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４とガス通気金具１８０との位置ずれがより防止され、クッション部１５０が裂けたり、開口部１８２からガスが漏れることをより確実に低減できる。
【００５０】
図６は、他のエアバッグ装置１００Ｂを例示する断面図である。エアバッグ装置１００Ｂは、ガス通気金具１８０Ａの内圧ポート１８６の土台部１９４に上記凸部１９６に代えて凹部１９６Ａが形成され、ワッシャ１８８に上記凹部１９８に代えて凸部１９８Ａが形成されている点で、上記エアバッグ装置１００と異なる。
【００５１】
このようなエアバッグ装置１００Ａであっても、対向する内圧ポート１８６の土台部１９４とワッシャ１８８とでクッション部１５０を挟持し、さらに凹部１９６Ａと凸部１９８Ａとが嵌合する。そして、クッション部１５０は、凹部１９６Ａと凸部１９８Ａに対応して図中下方に向かって凸となるように変形している。このため、エアバッグ装置１００Ｂは、上記エアバッグ装置１００と同様に、内圧測定試験を簡易に実施できる。
【００５２】
図７は、他のガス通気金具の一部を例示する上面図である。図中では、内圧ポート１８６Ｂの上面を示している。内圧ポート１８６Ｂは、土台部１９４に形成された円環状の上記凸部１９６に代えて、筒状部１９２の周りを互いに所定間隔を隔てて複数配置された凸部１９６Ｂが形成されている。
【００５３】
このような内圧ポート１８６Ｂを用いた他のガス通気金具であっても、土台部１９４とワッシャ１８８とでクッション部１５０を挟持すると、複数の凸部１９６Ｂが対応する上記凹部１９８に嵌合する。よって、上記同様に内圧測定試験の際、クッション部１５０の開口部１８２の周辺１８４とガス通気金具１８０との位置ずれを防止し、クッション部１５０が裂けることを低減できる。
【００５４】
上記実施形態では、内圧ポート１８６、１８６Ｂおよびワッシャ１８８を円板形状としたが、これに限られず、四角形など適宜の多角形状であってもよい。ただし、これらの部材を円板形状とすれば、多角形状のものと異なり、角部がないことから、上記試験でクッション部が膨張展開したとき基布をより傷付けないようにできる。
【００５５】
また、上記実施形態では、エアバッグ装置として、サイドエアバック装置を例示したが、これに限られず、車両のルーフサイドレールに沿って収納され、車室側壁に沿って上から下へカーテン状に膨張展開するカーテン式エアバッグなど、適宜の種類のエアバッグであってもよい。
【００５６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５７】
また、上記実施形態においては本発明にかかるエアバッグ装置およびガス通気金具を、自動車に適用した例を説明したが、自動車以外にも航空機や船舶などに適用することも可能であり、同様の作用効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、車両に設置され主に緊急時での乗員保護を目的として膨張展開するエアバッグ装置およびこれに設置されるガス通気金具に利用することができる。
【符号の説明】
【００５９】
１００、１００Ａ、１００Ｂ…エアバッグ装置、１１０…車両、１２０…シート、１３０…シートバック、１４０…サイドドア、１５０…クッション部、１６０…乗員、１７０…インフレータ、１７２…縫製ライン、１８０、１８０Ａ…ガス通気金具、１８２…開口部、１８６、１８６Ｂ…内圧ポート、１８６ａ…通気孔、１８８…ワッシャ、１８８ａ…挿通孔、１９０…ナット、１９０ａ…ネジ穴、１９０ｂ…ネジ溝、１９２…筒状部、１９２ａ…ネジ溝、１９２ｂ…先端、１９４…土台部、１９６、１９６Ｂ、１９８Ａ…凸部、１９６Ａ、１９８…凹部、２００…チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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