(57)【要約】【課題】  本発明は、気泡径が極めて微細であって機械的強度にも優れた熱可塑性樹脂発泡シートを提供する。 【解決手段】  本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成しており、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ発泡倍率が１．０５〜１．５倍であることを特徴とするので、発泡倍率が同じ従来の熱可塑性樹脂発泡体に比して引張弾性率などの機械的強度に優れており、照明用の光反射板、看板、ディスプレイ、建築材料などに好適に用いることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成しており、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ発泡倍率が１．０５〜１．５倍であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項２】
熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネートで且つ熱可塑性樹脂（Ｂ）がポリメタクリル酸メチルであることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項３】
互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成しており、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ厚みが３００μｍ以上であると共に発泡倍率が１．０５〜１．５倍であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項４】
互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部及び熱可塑性樹脂（Ｂ）５〜７０重量部を混合して、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とし且つ島部の大きさが１０〜８００ｎｍである海島構造を有する樹脂組成物を製造する混合工程と、上記樹脂組成物に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂組成物を製造する含浸工程と、上記発泡性樹脂組成物における上記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度Ｔ1よりも６０℃高い温度以上で且つガラス転移温度Ｔ1よりも８０℃高い温度以下にて上記発泡性樹脂組成物を０．１〜１０秒間保持する核形成工程と、上記発泡性樹脂組成物における上記熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度Ｔ2以上で且つガラス転移温度Ｔ2よりも３５℃高い温度以下にて上記発泡性樹脂組成物を０．１〜３００秒間に亘って保持して上記発泡性樹脂組成物を発泡させて発泡樹脂組成物を製造する発泡工程と、上記発泡樹脂組成物における上記熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度Ｔ2未満に上記発泡樹脂組成物を冷却する冷却工程とを有し、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ発泡倍率が１．０５〜１．５倍である熱可塑性樹脂発泡体を製造することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネートで且つ熱可塑性樹脂（Ｂ）がポリメタクリル酸メチルであると共に、発泡剤が二酸化炭素であることを特徴とする請求項４に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微細な気泡を有する熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から軽量性及びクッション性を付与するために熱可塑性樹脂を発泡させた熱可塑性樹脂発泡体が用いられている。熱可塑性樹脂発泡体は、例えば、熱可塑性樹脂を発泡剤の存在下にて押出機に供給して溶融混練して発泡性樹脂を押出し、この発泡性樹脂を発泡させることによって製造されている。
【０００３】
発泡体は、発泡倍率が同じである場合、気泡径が微細になればなるほど引張弾性率などの機械的強度が高くなる。上述の製造方法で製造される熱可塑性樹脂発泡体は、その気泡径が１０μｍ程度と大きいことから、気泡径を小さくして機械的強度を向上させるべく、特許文献１には、２種類以上のモノマーの共重合体よりなるミクロ相分離構造を有する樹脂材料に、高圧ガスを接触させた後、発泡させる共重合樹脂発泡体の製造方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、上記製造方法で製造される共重合樹脂発泡体の気泡径は０．５〜２．２μｍと大きなものであって、気泡径の微細化が不十分であるという問題点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１５１９２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、気泡径が極めて微細であって引張弾性率などの機械的強度にも優れた熱可塑性樹脂発泡体、熱可塑性樹脂発泡シート及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成しており、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ発泡倍率が１．０５〜１．５倍であることを特徴とする。
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、その平均気泡径が１００ｎｍ以下と微細であるので、発泡倍率が同じ従来の熱可塑性樹脂発泡体に比して引張弾性率などの機械的強度に優れており、照明用の光反射板、看板、ディスプレイ、建築材料などに好適に用いることができる。
【０００９】
熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径は、大きいと、熱可塑性樹脂発泡体の引張弾性率などの機械的強度が低下するので、１００ｎｍ以下に限定され、７０ｎｍ以下が好ましく、小さすぎても、熱可塑性樹脂発泡体の引張弾性率などの機械的強度が低下することがあるので、１０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜７０ｎｍが特に好ましい。
【００１０】
なお、熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準拠して測定された値をいう。具体的には、熱可塑性樹脂発泡体を任意の箇所にて切断し、この切断面のＳＥＭ写真を倍率１５００００倍にて撮影し、ＳＥＭ写真上に互いに直交し且つ実寸法の長さ６００ｎｍに相当する長さを有する二本の直線を描き、各直線上に位置する気泡の長さｔを測定し、全ての気泡の長さｔの相加平均値ｔ0を算出する。ＳＥＭ写真の倍率をＭ（倍）として、下記式に基づいて、熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径を算出する。
平均気泡径＝ｔ0／（０．６１６×Ｍ）
【００１１】
熱可塑性樹脂発泡体が熱可塑性樹脂発泡シートである場合、熱可塑性樹脂発泡シートの厚みは、薄いと、熱可塑性樹脂発泡体の機械的強度が低下することがあるので、３００μｍ以上が好ましく、４００μｍ〜７００ｍｍがより好ましい。熱可塑性樹脂発泡体の厚みは、ダイヤルゲージによって測定された値をいう。
【００１２】
熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、低いと、熱可塑性樹脂発泡体の引張弾性率が低下し、高いと、熱可塑性樹脂発泡体の弾性率（機械的強度）が低下するので、１．０５〜１．５倍に限定され、１．１０〜１．４倍が好ましい。
【００１３】
なお、熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は下記の要領で測定された値をいう。先ず、熱可塑性樹脂発泡体の比重ρｆをＪＩＳ  Ｋ７１２２に準拠して水中置換法によって測定する。熱可塑性樹脂発泡体を構成している熱可塑性樹脂の比重ρｓを算出する。熱可塑性樹脂発泡体を構成している熱可塑性樹脂の比重ρｓは、熱可塑性樹脂発泡体を構成している熱可塑性樹脂をＲ1〜Ｒｎとし、熱可塑性樹脂Ｒ1〜Ｒｎの比重をそれぞれρ1〜ρｎ、含有量をそれぞれＷ1〜Ｗ2（重量％）としたとき、下記式によって算出された値をいう。熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、ρｓをρｆで除した値をいう。
【００１４】
【数１】
2014129447.tif 000002
【００１５】
熱可塑性樹脂発泡体を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）は、互いに非相溶性であり、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部とし、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成している。熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）が互いに非相溶性であるとは、熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を混合したときに単一相を形成しないことをいう。
【００１６】
熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）としては、例えば、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、アイオノマー樹脂（例えばエチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂など）、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ（４−メチルペンテン−１）、環状ポリオレフィン系樹脂、エチレン−スチレン共重合体、超高分子量ポリオレフィン系樹脂（例えば、超高分子量ポリエチレン、超高分子量ポリプロピレンなど）、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ブタジエン−スチレン共重合体（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）など）、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−アクリル酸メチル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなど）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、熱可塑性エラストマー、生分解性ポリマー（例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などのようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサクシネートのようなジオールとカルボン酸の縮合物など）、ポリウレタン系樹脂（熱可塑性ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、フッ素樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレンなど）、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂などが挙げられ、互いに非相溶性を有し且つ海島構造を形成する熱可塑性樹脂を組み合わせて用いればよい。
【００１７】
熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）の組合せとしては、ポリカーボネートとポリメタクリル酸メチルの組合せが好ましく、熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）が海島構造を形成し、海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネートであり且つ島部を構成している熱可塑性樹脂（Ｂ）がポリメタクリル酸メチルであることが好ましい。海島構造において、海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）と、島部を構成している熱可塑性樹脂（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ｂ）が少ないと、気泡の分布が偏在化し、多いと、海島構造が逆転するので、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対して熱可塑性樹脂（Ｂ）５〜７０重量部が好ましく、１０〜５０重量部がより好ましく、２０〜３０重量部が特に好ましい。
【００１８】
熱可塑性樹脂発泡体の引張弾性率は、１５００〜２５００ＭＰａが好ましく、１６００〜２３００ＭＰａがより好ましい。なお、熱可塑性樹脂発泡体の引張弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ７１６１によって測定された値をいう。
【００１９】
次に、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を説明する。先ず、互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を混合して、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部とし且つ熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とする海島構造を有する樹脂組成物を製造する（混合工程）。
【００２０】
樹脂組成物を製造する方法としては、熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とを混合し、熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）が特定の大きさの島部を有する海島構造を形成している樹脂組成物を製造することができれば、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を押出機に供給して溶融混練する方法が挙げられる。熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を押出機にて溶融混練する条件としては、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度よりも１００℃以上高いシリンダー温度で剪断速度１０００ｓｅｃ-1以上で混練することが好ましい。
【００２１】
樹脂組成物を所望形状に形成する方法としては、例えば、上述のように押出機を用いて製造された樹脂組成物を熱プレス機などの汎用の装置を用いて所望形状に成形する方法、熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を押出機に供給して溶融混練し、押出機の先端に取り付けたダイから押出して所望形状を有する樹脂組成物を製造する方法などが挙げられる。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法では、後述するように、熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とを混合して熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）が海島構造を形成した樹脂組成物を製造し、この樹脂組成物に発泡剤を含浸させた後、島部となっている熱可塑性樹脂（Ｂ）を発泡させることによって、平均気泡径が１００ｎｍ以下という極めて微細な気泡を熱可塑性樹脂発泡体に全面的に生成させている。
【００２３】
従って、樹脂組成物の海島構造を構成している島部の大きさは、１０ｎｍより小さく分散させることは現状、技術的に困難であり、大きいと、気泡が粗大になるので、１０〜８００ｎｍに限定され、１０〜９０ｎｍがより好ましい。
【００２４】
樹脂組成物の海島構造を構成している島部の大きさは、樹脂組成物を染色し、輪郭を明確にした上で透過型電子顕微鏡によって測定し、島部を包囲し得る最小の真円の直径をいう。
【００２５】
島部となっている熱可塑性樹脂（Ｂ）を主に発泡させることから、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度の方が高いことが好ましい。
【００２６】
明確には解明されていないが、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度が、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度以上の温度であると、島部である熱可塑性樹脂（Ｂ）の発泡工程において、海部の熱可塑性樹脂（Ａ）が島部の熱可塑性樹脂（Ｂ）と同等又は更に軟らかい状態となり、島部の熱可塑性樹脂（Ｂ）の発泡が海部の熱可塑性樹脂（Ａ）によって規制されず、その結果、島部の熱可塑性樹脂（Ｂ）に生成される気泡径が粗大化する虞れがある。発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度は、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度との差が小さいと、島部の熱可塑性樹脂（Ｂ）の発泡を海部の熱可塑性樹脂（Ａ）が十分に規制することができず、生成される気泡が粗大化することがあるので、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも２０℃以上高いことが好ましく、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも２５℃以上高いことがより好ましく、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも２５〜５０℃高いことが特に好ましい。なお、本発明において、発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、プラスチックの転移温度測定法（ＪＩＳ  Ｋ７１２１）に準拠して測定された温度をいう。
【００２７】
次に、得られた樹脂組成物に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂組成物を製造する（含浸工程）。発泡剤としては、樹脂組成物を発泡させることができればよく、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、水素、酸素、ブタン、プロパン、空気などが挙げられ、二酸化炭素が好ましい。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００２８】
樹脂組成物に発泡剤を含浸させるときの圧力は、低いと、樹脂組成物に発泡剤を十分な量含浸させることができず、高いと、樹脂組成物の海島構造が崩れてしまい、発泡樹脂組成物に形成される気泡が粗大化し、気泡の均一性も低下する虞れがあるので、３〜２０ＭＰａが好ましく、５〜１５ＭＰａがより好ましい。
【００２９】
樹脂組成物に発泡剤を含浸させるときの温度は、低いほど好ましく、高いと、樹脂組成物の海島構造が崩れてしまい、発泡樹脂組成物に形成される気泡が粗大化し、気泡の均一性も低下する虞れがあるので、（発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度−１５０℃）〜（発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度−１００℃）が好ましく、（発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度−１３０℃）〜（発泡剤を含浸させる前の熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度−１００℃）がより好ましい。
【００３０】
樹脂組成物に発泡剤を含浸させるときの時間は、短いと、樹脂組成物に発泡剤を含浸させることができないため、１２時間以上が好ましく、２４時間以上がより好ましい。
【００３１】
発泡剤の樹脂組成物への含浸は、樹脂組成物への発泡剤の含浸が不十分であると、樹脂組成物の中央部に未発泡領域が形成される虞れがあるので、熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）のそれぞれに発泡剤が飽和溶解度に達するまで行うことが好ましい。なお、熱可塑性樹脂（Ａ）又は熱可塑性樹脂（Ｂ）に発泡剤が飽和溶解度まで含浸しているか否かは下記の方法によって確認することができる。即ち、同じ厚みの樹脂組成物に対して発泡剤を含浸させる時間を１時間毎に増加させ、単位面積当たりの発泡剤の含浸量に増加がない場合を熱可塑性樹脂に発泡剤が飽和溶解度まで含浸しているとみなす。
【００３２】
次に、発泡性樹脂組成物の加圧状態を解除する。発泡性樹脂組成物を大気圧下にて所定温度に加熱して、島部に含浸させた発泡剤によって島部に気泡核を形成させる（核形成工程）。発泡性樹脂組成物に核形成工程を施すことによって、多数の気泡核を有する島部を発泡性樹脂組成物の全体に均一に形成することができ、発泡性樹脂組成物に含浸させた発泡剤を数多くの気泡核に分散させながら気泡核を成長させることによって、得られる熱可塑性樹脂発泡体は微細な気泡が略全面的に略均一に形成される。
【００３３】
核形成工程において、発泡性樹脂組成物の加熱温度は、低いと、島部に含浸させた発泡剤によって島部が発泡せず、島部に気泡核を生成することができず、高いと、海部も発泡して気泡核が海部に生成し、後述する発泡工程において、島部の気泡の成長を制御することができなくなり、島部に形成される気泡が粗大化するので、発泡性樹脂組成物の島部を構成している熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度をＴ1としたとき、（Ｔ1＋６０℃）〜（Ｔ1＋８０℃）に限定され、（Ｔ1＋６２℃）〜（Ｔ1＋８０℃）が好ましい。なお、発泡性樹脂組成物の加熱温度は、上述の温度範囲であれば、変動してもよいが、気泡核の生成が不安定となるので一定温度に保持することが好ましい。
【００３４】
発泡性樹脂組成物の加熱方法としては、特に限定されず、例えば、遠赤外線加熱炉、熱風循環式加熱炉、ウォーターバス、オイルバスを用いた加熱方法などが挙げられ、発泡性樹脂組成物の加熱温度の急激な上昇及び低下を容易に制御することができることから、ウォーターバスを用いた加熱方法が好ましい。
【００３５】
発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、発泡剤が含浸されていない時に比して低くなる。例えば、二酸化炭素の含浸前後において、ポリカーボネートのガラス転移温度はそれぞれ１５０℃、３５℃であり、ポリメタクリル酸メチルのガラス転移温度はそれぞれ１１０℃、１２．５℃である。本発明において、発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、高圧示差走査熱量測定（高圧ＤＳＣ）によって測定された温度をいう。
【００３６】
発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも、発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度の方が高いことが好ましい。発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度は、発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度との差が小さいと、島部の熱可塑性樹脂（Ｂ）の発泡を海部の熱可塑性樹脂（Ａ）が十分に制御することができず、生成される気泡が粗大化することがあるので、発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも１５℃以上高いことが好ましく、発泡剤が含浸された熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度よりも２０〜４０℃高いことがより好ましい。
【００３７】
核形成工程において、発泡性樹脂組成物を上述の温度に加熱する時間は、短いと、発泡性樹脂組成物の島部に気泡核を十分に生成させることができないために、後述する発泡工程において、島部に気泡を形成させることができず又は島部に形成される気泡径が不均一となり、一部の気泡が粗大化し、長いと、発泡性樹脂組成物の島部の気泡核が成長し過ぎて、後述する発泡工程において、島部に形成される気泡が粗大化し、又は、発泡性樹脂組成物の海部にも気泡核が生成し、発泡工程において、島部の気泡の成長を制御することができず、気泡が粗大化するので、０．１〜１０秒に限定され、０．１〜５秒が好ましい。
【００３８】
次に、発泡性樹脂組成物の島部に生成した気泡核を良好に制御しつつ成長させるために発泡性樹脂組成物を核形成工程時の加熱温度よりも低い所定温度に保持して発泡性樹脂組成物を発泡させ、樹脂組成物の島部に生成した気泡核を大気圧下にて成長させて気泡を形成して発泡樹脂組成物を製造する（発泡工程）。なお、発泡工程における発泡性樹脂組成物の加熱方法は、核形成工程における発泡性樹脂組成物の加熱方法と同様であるのでその説明を省略する。
【００３９】
発泡工程において、発泡性樹脂組成物を核形成工程のときの加熱温度よりも低く設定しているのは、発泡工程のときの発泡性樹脂組成物の加熱温度にて島部の気泡核を成長させると、海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）が軟らかくなり過ぎて、発泡に伴う島部の膨張を制御することができない結果、島部に形成された気泡核の成長を制御することができず、島部の気泡核の一部のみが大きくなり過ぎ、又は、島部の気泡核が成長して形成される気泡同士が合体して一つの気泡となって、得られる熱可塑性樹脂発泡体の気泡の粗大化を招くからである。
【００４０】
発泡工程において、発泡性樹脂組成物の加熱温度は、低いと、島部の気泡核が成長せず、高いと、海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）が軟らかくなり過ぎて、発泡に伴う島部の膨張を制御することができない結果、島部に形成された気泡核の成長を制御することができず、島部の気泡核の一部のみが大きくなり過ぎ、又は、島部の気泡核が成長して形成される気泡同士が合体して一つの気泡となって、得られる熱可塑性樹脂発泡体の気泡の粗大化を招くので、発泡性樹脂組成物の海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度をＴ2としたとき、Ｔ2℃〜（Ｔ2＋３５℃）に限定され、（Ｔ2＋１０℃）〜（Ｔ2＋３０℃）が好ましい。なお、発泡性樹脂組成物の加熱温度は、上述の温度範囲であれば、変動してもよいが、気泡核の成長が不安定となるので一定温度に保持することが好ましい。
【００４１】
このように、発泡工程において、発泡性樹脂組成物を核形成工程時の加熱温度よりも低い温度にて加熱することによって、海部を適度な軟らかさとし、この海部によって島部の気泡核が無秩序に膨張するのを規制しながら各気泡核を微細な大きさに均一に成長させることができ、その結果、各島部に微細な気泡を形成することができる。
【００４２】
発泡工程において、発泡性樹脂組成物を加熱、発泡させる時間は、短いと、島部の気泡核の成長が不十分となり、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低くなる虞れがあり、長いと、島部の気泡核の成長が過度に進行し又は気泡同士の合体によって気泡の粗大化が生じる虞れがあるので、０．１〜３００秒に限定され、３０〜１２０秒が好ましく、４０〜８０秒がより好ましい。
【００４３】
次に、発泡工程において得られた発泡樹脂組成物を大気圧下にて所定温度に冷却して島部の発泡を停止させて熱可塑性樹脂発泡体を製造する（冷却工程）。発泡樹脂組成物の冷却温度は、高いと、島部の発泡を停止させることができず、気泡の粗大化を生じるので、発泡樹脂組成物の海部を構成している熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度をＴ2としたとき、Ｔ2℃未満に限定され、低すぎると、常温、大気圧に戻った時に熱可塑性樹脂発泡体が変形することがあるので、（Ｔ2−５０℃）以上で且つＴ2℃未満が好ましい。
【００４４】
冷却工程において、発泡樹脂組成物を冷却する時間は、短いと、島部の発泡を停止させることができず、気泡の粗大化を生じるので、３００秒以上が好ましく、３００〜９００秒がより好ましく、５００〜７００秒が特に好ましい。
【発明の効果】
【００４５】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、互いに非相溶性である熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を海部、熱可塑性樹脂（Ｂ）を島部とした海島構造を形成しており、平均気泡径が１００ｎｍ以下で且つ発泡倍率が１．０５〜１．５倍であるので、発泡倍率が同じ従来の熱可塑性樹脂発泡体に比して引張弾性率などの機械的強度に優れており、照明用の光反射板、看板、ディスプレイ、建築材料などに好適に用いることができる。特に、本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、微細な気泡を多数有しているので光反射性に優れており、光反射板に好適に用いることができる。
【００４６】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、二種類の熱可塑性樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を島部となる熱可塑性樹脂（Ｂ）の大きさが所定大きさとなるように混合して海島構造を有する樹脂組成物に発泡剤を含浸させて所定温度にて気泡核の生成及び成長を行っていることから、上述の如き微細な気泡を有する熱可塑性樹脂発泡体を容易に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
次に本発明の実施例を説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート（ＰＣ、帝人化成社製  商品名「パンライト（グレード：１２５０Ｙ）」、ガラス転移温度Ｔｇ：１５０℃、比重：１．１９）１００重量部と、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ、三菱レイヨン社製  商品名「アクリペット（グレード：ＶＨ００１）」、ガラス転移温度Ｔｇ：１１０℃、比重：１．１９）２５重量部を押出機（スクリュー径：φ２０ｍｍ、スクリュー長／スクリュー径＝２５）に供給してシリンダー温度２８０℃にて剪断速度１０００ｓｅｃ-1の条件下にて溶融混練して押出機から押出して樹脂組成物を製造した。樹脂組成物は、ポリカーボネートを海部とし且つポリメタクリル酸メチルを島部とした海島構造を有しており、島部の大きさが２０〜４０ｎｍであった（混合工程）。得られた樹脂組成物を汎用の熱プレス機を用いて２８０℃にてプレスすることによって厚みが５００μｍの樹脂シートに成形した。
【００４９】
得られた樹脂シートを耐圧容器内に供給し、耐圧容器内の空気を二酸化炭素によって置換した上で、耐圧容器内に２３℃にて二酸化炭素を１０ＭＰａの圧力となるように圧入して２４時間に亘って放置し、樹脂シートのポリカーボネート及びポリメタクリル酸メチルのそれぞれに二酸化炭素を飽和溶解度に達するまで含浸させて発泡性樹脂シートを製造した（含浸工程）。
【００５０】
耐圧容器内の加圧状態を解除して発泡性樹脂シートを耐圧容器内から取り出した。発泡性樹脂シートを構成しているポリカーボネートのガラス転移温度は３５℃、ポリメタクリル酸メチルのガラス転移温度は１２．５℃であった。
【００５１】
発泡性樹脂シートを７５℃に設定したウォーターバスに供給して０．５秒間に亘って大気圧下にて加熱して島部に気泡核を生成させた後、発泡性樹脂シートをウォーターバスから取り出した（核形成工程）。次に、発泡性樹脂シートを５０℃に設定したウォーターバスに供給して６０秒間に亘って加熱して発泡性樹脂シートを大気圧下にて発泡させて発泡樹脂シートを製造した（発泡工程）。発泡樹脂シートを５℃に設定したウォーターバスに供給して６００秒間に亘って冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを得た（冷却工程）。
【００５２】
（実施例２）
発泡工程において、ウォーターバスの温度を６０℃とし、発泡性樹脂シートを５０秒間に亘って加熱したこと以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００５３】
（比較例１）
実施例１と同様の要領で樹脂シート及び発泡性樹脂シートを製造した。発泡性樹脂シートに核形成工程を施すことなく、発泡性樹脂シートを５０℃に設定したウォーターバスに供給して６０秒間に亘って大気圧下にて加熱して発泡させて発泡樹脂シートを製造した。発泡樹脂組成物を実施例１と同様の要領で冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００５４】
（比較例２）
ポリカーボネートを用いることなくポリメタクリル酸メチルのみを押出機に供給したこと以外は実施例２と同様の要領で熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００５５】
（比較例３）
押出機のスクリューの剪断速度を８００ｓｅｃ-1としたこと以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を製造した。樹脂組成物は、ポリカーボネートを海部とし且つポリメタクリル酸メチルを島部とした海島構造を有しており、島部の大きさが２５〜４５ｎｍであった（混合工程）。得られた樹脂組成物を用いて実施例１と同様の要領で樹脂シート及び発泡性樹脂シートを製造した。
【００５６】
発泡性樹脂シートに核形成工程を施すことなく、発泡性樹脂シートを７５℃に設定したウォーターバスに供給して６０秒間に亘って大気圧下にて加熱して発泡させて発泡樹脂シートを製造した。発泡樹脂シートを実施例１と同様の要領で冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００５７】
（比較例４）
実施例１と同様の要領で樹脂シート及び発泡性樹脂シートを製造した。発泡工程において、発泡性樹脂シートを１０℃に設定したウォーターバスに供給して１秒間に亘って保持したこと以外は実施例１と同様の要領で熱可塑性樹脂発泡シートを製造しようとしたが、発泡性樹脂シートは発泡しておらず、熱可塑性樹脂発泡シートを得ることができなかった。
【００５８】
得られた熱可塑性樹脂発泡シートについて、平均気泡径、厚み、比重及び発泡倍率を上述の要領で、引張弾性率及び全光線反射率を下記の要領で測定し、その結果を表２に示した。なお、比較例４の熱可塑性樹脂発泡シートについては、気泡を確認することができなかった。
【００５９】
（引張弾性率）
熱可塑性樹脂発泡シートの引張弾性率をＪＩＳ  Ｋ７１２７（プラスチック  引張特性の試験方法：第３部：フィルム及びシートの試験条件）に準拠して測定した。
【００６０】
（全光線反射率）
熱可塑性樹脂発泡シートにおいて、４００〜１２００ｎｍの波長における全光線反射率を分光光度計（日立ハイテク社製  商品名「Ｕ−４１００」）を用いて測定した。なお、熱可塑性樹脂発泡シートの全光線反射率は、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板の全光線反射率を１００とした場合の相対比で表した。
【００６１】
【表１】
2014129447.tif 000003
【００６２】
【表２】
2014129447.tif 000004