(57)【要約】【課題】主に、端末部分のシール性を向上させて、製品品質を向上し得るようにする。【解決手段】芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品に関する。表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁７１を設ける。芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部７２を設けると共に、上記端部壁７１の先端部に、上記シール用凹部７２に対して挿入可能な二股状シール部７３を設ける。上記シール用凹部７２の内部に、上記二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部７８を設ける。【選択図】図１
2014091284.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、
芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、
前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対して挿入可能な二股状シール部を設け、
前記シール用凹部の内部に、前記二股状シール部を開くことにより、
二股状シール部の両側面を、前記シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部を設けたことを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
前記二股状シール部の内部、または、拡開用突起部の外側面に、拡開用突起部の入り込みによる二股状シール部の開度を増加させるための開度増加用ガイド部を有することを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
【請求項３】
前記二股状シール部と拡開用突起部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡成形品。
【請求項４】
発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
表皮材の端末部分に芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けて、該端部壁の先端部に設けた二股状シール部を、芯材の端末部分に設けられたシール用凹部に対して嵌合させ、それと同時に、
前記シール用凹部の内部に設けた拡開用突起部を、二股状シール部の内部へ入り込ませて、二股状シール部を開くことにより、二股状シール部の両側面を、前記シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、端末部分のシール性を向上できるようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図４に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。
【０００３】
このような車室前部内装パネル１には、図５に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。
【０００５】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。
【０００６】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【０００７】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
【０００８】
上記した発泡成形品では、芯材２と表皮材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、芯材２と表皮材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第４１６１１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。
【００１１】
但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。
【００１２】
例えば、上記した特許文献１では、図７に示すように、芯材２にシール用凹部１５を設けると共に、表皮材４の端末部分に、シール用凹部１５の幅よりも厚肉で、上記したシール用凹部１５に対して強制嵌合可能な強制嵌合用厚肉部１６を設けて、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させることにより、シールを行わせるようにしていた。
【００１３】
しかし、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６を強制嵌合させるようにした場合、シール用凹部１５に強制嵌合用厚肉部１６が嵌合し難いため、嵌合不良によるシール不良が生じたり、表皮材４に無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合が生じていた。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対して挿入可能な二股状シール部を設け、前記シール用凹部の内部に、前記二股状シール部を開くことにより、二股状シール部の両側面を、前記シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部を設けたことを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、前記二股状シール部の内部、または、拡開用突起部の外側面に、拡開用突起部の入り込みによる二股状シール部の開度を増加させるための開度増加用ガイド部を有することを特徴とする。
請求項３に記載された発明は、上記において、前記二股状シール部と拡開用突起部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、表皮材の端末部分に芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けて、該端部壁の先端部に設けた二股状シール部を、芯材の端末部分に設けられたシール用凹部に対して嵌合させ、それと同時に、前記シール用凹部の内部に設けた拡開用突起部を、二股状シール部の内部へ入り込ませて、二股状シール部を開くことにより、二股状シール部の両側面を、前記シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、端部壁の先端部に、シール用凹部に対して挿入可能な二股状シール部を設けると共に、シール用凹部の内部に、二股状シール部を開くことにより、二股状シール部の両側面を、シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部を設けたことで、強制圧接によるシール構造を有しつつも、シール用凹部に対するシール用挿入部の嵌合を容易化して、嵌合不良の発生を防止することができる。
また、嵌合時に作用する力が二股状シール部を拡開する方向へ逃がされることになるので、例えば、表皮材に無理な力が加わることによって表皮材にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。
更に、シール用凹部の外周壁面の位置と内周壁面の位置とに内外二重のシール構造が得られるので、高いシール性を得ることができる。
請求項２に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、二股状シール部の内部、または、拡開用突起部の外側面に設けた開度増加用ガイド部が、拡開用突起部への入り込みによって二股状シール部の開度を増加させることにより、二股状シール部の両側面と、シール用凹部の外周壁面および内周壁面の間のシール力を一層高めることができる。
請求項３に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、二股状シール部と拡開用突起部との間に設けたガスダクトによって、発泡層を成形する際に発生するガス（や発泡成形型に閉じこめられた空気）などをガスダクトへ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。
即ち、シール用凹部の内部に設けた拡開用突起部を、二股状シール部の内部へ入り込ませて、二股状シール部を開くことにより、二股状シール部の両側面を、前記シール用凹部の外周壁面および内周壁面に対してそれぞれ強制的に圧接させて、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることにより、請求項１と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例にかかる発泡成形品の端末部分のシール構造を示す部分拡大縦断面図である（型開状態）。
【図２】図１の型締め状態を示す部分拡大縦断面図である。
【図３】図１の芯材の平面図である。
【図４】車室前部内装パネルの斜視図である。
【図５】図４の縦断面図である。
【図６】図４の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である（型開状態）。
【図７】発泡成形品の端末部分のシール構造を示す部分拡大縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図４に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。
【００１８】
このような車室前部内装パネル１を、図５に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。
【００１９】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。
【００２０】
そして、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。
【００２１】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００２２】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。
【００２３】
この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品に対して適用することが可能な、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。但し、発泡成形品の適用対象は車室前部内装パネル１のみに限るものではない。
【００２４】
以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図３は、この実施例およびその変形例を示すものである。なお、図面の都合上、発泡成形型５の一部を省略している場合がある。
【実施例１】
【００２５】
＜構成＞以下、構成について説明する。
この実施例では、以上のような構成を前提として、以下のような構成を備えるようにしている。
【００２６】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。
【００２７】
（構成１）
図１、図２に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁７１を設ける。
そして、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部７２を設ける。
更に、上記端部壁７１の先端部に、上記シール用凹部７２に対して挿入可能な二股状シール部７３を設ける。
そして、上記シール用凹部７２の内部に、上記二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部７８を設けるようにする。
【００２８】
（補足説明１）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。芯材２は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。芯材２の端末部分とは、芯材２の周縁部のことである。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。表皮材４は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。表皮材４の端末部分とは、表皮材４の周縁部のことである。
表皮材４は、一般に、パウダースラッシュ成形や真空成形などによって製造されている。
上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形するようにしたものである。パウダースラッシュ成形や真空成形は、均一肉厚の表皮材４を製造するのに適している。
また、表皮材４を、射出成形によって製造することも行われつつある。射出成形は、肉厚の異なる部分を有する表皮材４や、複雑形状の表皮材４などを製造するのに適している。但し、射出成形自体は一般的なものであるが、表皮材４は、軟質薄肉の（しかも大面積の）ものであるため、射出成形によって製造するのは難しく、通常の射出成形よりもはるかに高度の技術が必要になる。
この場合には、表皮材４は、射出成形によって製造するのが好ましい。
【００２９】
上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
【００３０】
上記した「発泡液６」は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。発泡液６は、発泡すると、ガスを発生し、このガスによって、発泡液６が発泡して泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）ができる。この泡状流動体は、その後、架橋により硬化して発泡層３となる。
【００３１】
上記した「端部壁７１」は、表皮材４と一体に形成されて、発泡成形品の端面の少なくとも一部となると共に、製品の端面の少なくとも一部ともなるものである。この端部壁７１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁７１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。
【００３２】
この場合には、端部壁７１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁７１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁７１を、周方向に不連続のものとしても良い。
【００３３】
上記した「シール用凹部７２」は、芯材２と一体に形成されて、上記した外周壁面７６と、内周壁面７７と、頂面７９とを有するものとされる。外周壁面７６と、内周壁面７７とは、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ面直なものとされている。また、頂面７９は、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ平行なものとされている。上記した拡開用突起部７８は、頂面７９の中間部に、図中下方へ延びるように設けられる。このシール用凹部７２は、図３に示すように、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部７２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部７２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。
【００３４】
上記した「二股状シール部７３」は、端部壁７１の先端部に対して一体に形成されている。二股状シール部７３は、シール用凹部７２の深さとほぼ同じ長さを有するものとされている。
【００３５】
そして、二股状シール部７３の両側面７４，７５は、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ面直なものとされている。
【００３６】
シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７と、二股状シール部７３の両側面７４，７５との間には、両者の嵌合を容易化するために、僅少な隙間が形成されるようにするのが好ましい。
【００３７】
そして、二股状シール部７３の先端部には、二股状シール部７３を二股化するための溝部８１が形成されている。この溝部８１は、例えば、Ｖ溝やＵ溝などのように、奥側へ向かって幅が狭くなる、奥狭形状のものとされている。この場合、溝部８１は、その内面に、一対の斜面部８２，８３を有するものとされている。
【００３８】
一方、上記した「拡開用突起部７８」は、二股状シール部７３の内部へ入り込むことによって二股状シール部７３を拡開させる（強制的に拡げる）ことができるものとされる。そのために、拡開用突起部７８は、二股状シール部７３の溝部８１よりも若干幅の広いまたは角度の大きい先細形状を有するものとされる。
【００３９】
そして、二股状シール部７３の両側面７４，７５と、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７との間に、図２に示すように、内側シール部（シール部Ｓ１）と、外側シール部（シール部Ｓ２）とからなる内外二重のシール部（シール部Ｓ１、Ｓ２）が形成される。この場合、内側シール部がメインシールとなり、外側シール部がサブシール部となる。
【００４０】
（構成２）
上記において、上記二股状シール部７３の内部、または、拡開用突起部７８の外側面に、拡開用突起部７８の入り込みによる二股状シール部７３の開度を増加させるための開度増加用ガイド部８４を設けるようにしても良い。
【００４１】
（補足説明２）
ここで、上記した「開度増加用ガイド部８４」は、二股状シール部７３の内部に設けられた突起部などとされている。なお、開度増加用ガイド部８４は、拡開用突起部７８の外側面に設けられた突起部などとしても良い。
【００４２】
（構成３）
上記二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにしても良い。
【００４３】
（補足説明３）
ここで、上記した「ガスダクト１０１」は、上記した発泡液６が発泡してできるガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気などを収容したり逃がしたりするためのものである。
【００４４】
このガスダクト１０１は、内側シール部（シール部Ｓ１）と外側シール部（シール部Ｓ２）との間に位置している、二股状シール部７３の溝部８１の奥部に、拡開用突起部７８の先端部が達しない深さの小凹部を設けると共に、この小凹部を拡開用突起部７８の先端部で塞ぐことによって形成されている。
【００４５】
（３ａ）更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
【００４６】
ここで、ガス通路１０２は、芯材２と表皮材４との間（の発泡成形空間）と、ガスダクト１０１との間を連通するものとされる。
【００４７】
この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部７２における内周壁面７７と、頂面７９と、拡開用突起部７８の内側面との間に亘って形成される。このガス通路１０２は、は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。
【００４８】
このガス通路１０２の大きさ（溝幅および溝深さ、または、径寸法）は、発泡成形空間の容積や形状、使用する発泡液６の種類や発泡倍率、成型温度などの各種の条件によって異なるので一概に言うことはできないが、トライアンドエラーなどによって最適に設定することができる。
【００４９】
この実施例の場合、ガス通路１０２の大きさを直径（または溝深さ）０．３ｍｍとした場合に、発泡液６や、発泡液６が発泡してなる泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）の漏れが生じたが、それよりも小さくすると、これらの漏れをなくせることが、各種の実験によって実際に確認された。
【００５０】
また、発泡液６や泡状流動体の漏れを防止しようとして、ガス通路１０２を余りにも小さくしてしまうと、ガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気を十分に逃がせなくなってしまうことも確認された。
【００５１】
よって、ガス通路１０２の大きさは、実用上、概ね直径０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲で、成形条件に適したものに設定すれば良いことが確認された。
【００５２】
（３ｂ）そして、図３に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。
【００５３】
この場合、ガスダクト１０１は、表皮材４に設けられた二股状シール部７３の溝部８１の奥部に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。十分な大きさのガスダクト１０１を形成するため、二股状シール部７３の溝部８１は、拡開用突起部７８の先端部が届かない深さとなるように形成する。
【００５４】
（３ｃ）更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【００５５】
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【００５６】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【００５７】
（構成４）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁７１を設けて、この端部壁７１の先端部に設けた二股状シール部７３を、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部７２に対して嵌合させ、それと同時に、上記シール用凹部７２の内部に設けた拡開用突起部７８を、二股状シール部７３の内部へ入り込ませて、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【００５８】
（補足説明４）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
【００５９】
また、上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【００６０】
＜作用＞次に、この実施例の作用について説明する。
【００６１】
多層構造の車室前部内装パネル１は、図６に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。
【００６２】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００６３】
次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。
【００６４】
そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。
【００６５】
この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。
【００６６】
そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。
【００６７】
その後、後工程で発泡成形品における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、この場合、製品に形成される開口部の内側となる部分などのことである。
【００６８】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００６９】
（作用効果１）
端部壁７１の先端部に、シール用凹部７２に対して挿入可能な二股状シール部７３を設けると共に、シール用凹部７２の内部に、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部７８を設けたことで、強制圧接によるシール構造を有しつつも、シール用凹部７２に対するシール用挿入部の嵌合を容易化して、嵌合不良の発生を防止することができる。
【００７０】
また、嵌合時に作用する力が二股状シール部７３を拡開する方向へ逃がされることになるので、例えば、表皮材４に無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。
【００７１】
更に、シール用凹部７２の外周壁面７６の位置と内周壁面７７の位置とに内外二重のシール構造が得られるので、高いシール性を得ることができる。
【００７２】
（作用効果２）
二股状シール部７３の内部、または、拡開用突起部７８の外側面に設けた開度増加用ガイド部８４が、拡開用突起部７８への入り込みによって二股状シール部７３の開度を増加させることにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５と、シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７の間のシール力を一層高めることができる。
【００７３】
（作用効果３）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
【００７４】
二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
【００７５】
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
【００７６】
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【００７７】
（３ａ）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
【００７８】
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【００７９】
（３ｂ）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【００８０】
（３ｃ）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【００８１】
（作用効果４）
シール用凹部７２の内部に設けた拡開用突起部７８を、二股状シール部７３の内部へ入り込ませて、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ強制的に圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果１）と同様の作用効果を得ることができる。
【００８２】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００８３】
１     車室前部内装パネル
２     芯材
３     発泡層
４     表皮材
５     発泡成形型
６     発泡液
７     発泡雄型
８     発泡雌型
１５   シール用凹部
１６   強制嵌合用厚肉部
７１   端部壁
７２   シール用凹部
７３   二股状シール部
７４，７５    両側面
７６   外周壁面
７７   内周壁面
７８   拡開用突起部
７９   頂面
８１   溝部
８２，８３    斜面部
８４   開度増加用ガイド部
１０１ ガスダクト
１０２ ガス通路
１０３ 外部連通孔
Ｓ１   シール部
Ｓ２   シール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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