(57)【要約】【課題】  混銑車内での溶銑の攪拌・混合が従来よりも大幅に改善され、これにより効率的に溶銑を脱燐処理することのできる混銑車を提供する。【解決手段】  本発明の混銑車は、混銑車炉体８に溶銑１２を収容し且つ収容した溶銑を搬送するとともに、溶銑に浸漬された浸漬ランス９を介して酸化鉄を含有する脱燐剤が吹き込まれて溶銑の脱燐処理が行われる混銑車において、混銑車炉体の長軸方向に沿って水平方向に伸長する耐火物製の堰１０であって、堰の長さ（Ｙ）が混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／８以上で、堰の幅（Ｘ）及び厚み（Ｚ）が混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上であり、堰の上面と浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、堰の下面と浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔が浸漬ランスの浸漬深さ（Ｈ）の１／１０以下となる位置に、前記堰が、浸漬ランスの先端位置を基準位置として混銑車炉体に設置されている。【選択図】            図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
混銑車炉体に溶銑を収容し且つ収容した溶銑を搬送するとともに、前記溶銑に浸漬された浸漬ランスを介して酸化鉄を含有する脱燐剤が吹き込まれて溶銑の脱燐処理が行われる混銑車において、
前記混銑車炉体の長軸方向に沿って水平方向に伸長する耐火物製の堰であって、
前記堰の混銑車炉体長軸方向の長さが、前記混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／８以上で、前記堰の混銑車炉体短軸方向の長さ即ち幅、並びに、鉛直方向の厚みが、前記混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上であり、
前記堰の上面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、前記堰の下面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔が、前記浸漬ランスの浸漬深さ（Ｈ）の１／１０以下となる位置に、
前記堰が、前記浸漬ランスの先端位置を基準位置として前記混銑車炉体の側壁に設置されていることを特徴とする混銑車。
【請求項２】
請求項１に記載の混銑車を用い、該混銑車の混銑車炉体に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬し、該浸漬ランスから酸化鉄を含有する脱燐剤を搬送用ガスとともに溶銑に吹き込んで溶銑を脱燐処理することを特徴とする、溶銑の予備処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉から出銑される溶銑を受銑し且つ搬送し、更に、受銑した溶銑に予備処理として脱燐処理が行われる混銑車に関し、また、この混銑車を用いた溶銑の予備処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼材の高純度化及び高機能化のニーズ増大により、極低燐鋼の製造比率が高まっている。これに対処するためには、製鋼工程において、製造コスト及びスラグ発生量の増大を招くことなく、極低燐鋼を溶製する技術が必要であり、精錬剤の反応効率を向上させることが重要となっている。このような環境下、予備処理として行う溶銑の脱燐処理（脱燐精錬）は、製鋼工程における媒溶剤原単位の削減、つまり、スラグ発生量を低減すると同時に、極低燐鋼を溶製する方法として、広く普及している。
【０００３】
尚、溶銑の脱燐処理では、燐よりも珪素の方が酸素との親和力が強いことから、先ず、溶銑に含有される珪素が酸化除去され、その後、溶銑中の燐が酸化除去される。従って、脱燐処理の前に脱珪処理を行わない場合のように、溶銑に含有される珪素が多い場合には、脱燐処理の初期及び前半は主に脱珪反応が起こるが、本発明では、このような場合も、最終的には溶銑から燐を除去する精錬であるので、「脱燐処理」と定義する。
【０００４】
溶銑搬送容器である混銑車を用いて行う溶銑の脱燐処理は、別の精錬容器に溶銑を移し替える必要がなく、また、混銑車自体が保温性に優れることから、脱燐処理中における溶銑温度の低下が少ないという利点がある。一方、混銑車はフリーボード（精錬容器内の空間）が小さいことから、脱燐精錬用酸素源の供給速度を大きくすることができず、更には、混銑車の溶銑を収容する部位である炉体（「混銑車炉体」という）の形状が紡錘形であり、この形状から混銑車炉体内における溶銑の攪拌・混合が良くなく、これらから、脱燐反応速度が小さいという問題点があった。
【０００５】
この問題点を解消するべく、特許文献１及び特許文献２は、混銑車炉体の溶銑装入口から２本の脱燐剤吹き込み用の浸漬ランスを、２本の浸漬ランスが交差するように斜めに長手方向に挿入し、脱燐反応領域を拡大することによって反応界面積を増加させ、これにより脱燐効率を高める方法を開示している。
【０００６】
また、特許文献３は、並行な２本の脱燐剤吹き込み用の浸漬ランスを、混銑車炉体の溶銑装入口から斜めに挿入し、反応領域での攪拌促進及び酸素ポテンシャルの増加を図り、これにより脱燐効率を高める方法を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−０６９５１９号公報
【特許文献２】特開２００５−１４６３３５号公報
【特許文献３】特開２００２−１４６４２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
混銑車では、開口部である溶銑装入口の面積が小さく、且つ、混銑車炉体の内部体積に対する鉄皮表面績が小さいことから鉄皮からの熱放散も少なく、脱燐処理中の溶銑の温度降下が少ないという利点がある。しかし、その反面、溶銑装入口の面積が小さく、脱燐剤吹き込み用の浸漬ランスを挿入する空間は十分とはいえない。
【０００９】
上記の特許文献１〜３では、溶銑装入口を介して２本の浸漬ランスを挿入しており、これにより、脱燐反応領域が拡大され、混銑車炉体の形状に起因する容器内の攪拌・混合が良くないという問題は或る程度解消されるが、溶銑装入口の面積が小さく且つ２本の浸漬ランスが挿入されていることから、脱燐処理で発生するスプラッシュが溶銑装入口に地金として付着する。この地金の付着量が多くなった場合には、２本の浸漬ランスの溶銑装入口への挿入及び溶銑装入口からの抜き出しが困難となるという問題が発生する。
【００１０】
つまり、従来、混銑車を用いて溶銑の脱燐処理を行う場合に、混銑車炉体の形状に起因する容器内の攪拌・混合が悪いという問題を解決するべく、溶銑装入口を介して２本の浸漬ランスを挿入するという対策を行っていたが、これにより、溶銑装入口における地金付着量の点検及び付着地金の除去などのメンテナンス負荷が高くなるという問題を余儀なくされていた。
【００１１】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、高炉から出銑される溶銑を受銑し且つ搬送し、更に、受銑した溶銑に予備処理として脱燐処理が行われる混銑車において、混銑車炉体内での溶銑の攪拌・混合が従来よりも大幅に改善された混銑車を提供することであり、また、この混銑車を用いて効率的に溶銑を脱燐処理する予備処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］混銑車炉体に溶銑を収容し且つ収容した溶銑を搬送するとともに、前記溶銑に浸漬された浸漬ランスを介して酸化鉄を含有する脱燐剤が吹き込まれて溶銑の脱燐処理が行われる混銑車において、前記混銑車炉体の長軸方向に沿って水平方向に伸長する耐火物製の堰であって、前記堰の混銑車炉体長軸方向の長さが、前記混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／８以上で、前記堰の混銑車炉体短軸方向の長さ即ち幅、並びに、鉛直方向の厚みが、前記混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上であり、前記堰の上面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、前記堰の下面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔が、前記浸漬ランスの浸漬深さ（Ｈ）の１／１０以下となる位置に、前記堰が、前記浸漬ランスの先端位置を基準位置として前記混銑車炉体の側壁に設置されていることを特徴とする混銑車。
［２］上記［１］に記載の混銑車を用い、該混銑車の混銑車炉体に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬し、該浸漬ランスから酸化鉄を含有する脱燐剤を搬送用ガスとともに溶銑に吹き込んで溶銑を脱燐処理することを特徴とする、溶銑の予備処理方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、所定の形状の水平方向に伸長した耐火物製の堰を混銑車炉体の側壁の所定の位置に設置するので、浸漬ランスを介して溶銑中に吹き込まれる搬送用ガスによる溶銑の流れが、堰に沿って混銑車炉体の絞り部の奥まで到達し、これにより混銑車炉体における溶銑の攪拌・混合が促進され、混銑車における溶銑の脱燐処理を従来に比べて格段に効率化することが実現される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】混銑車炉体をアクリル容器で模擬した実験装置の概略図である。
【図２】図１に示すアクリル容器の側壁に堰を設置した例を示す概略図である。
【図３】堰の設置深さ位置とそのときの混合時間との関係を示す図である。
【図４】堰の混銑車炉体長軸方向の長さ（Ｙ）と混合時間との関係を示す図である。
【図５】堰の混銑車炉体短軸方向の長さ即ち幅（Ｘ）と混合時間との関係を示す図である。
【図６】本発明に係る混銑車を用いて溶銑に脱燐処理を施す例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。
【００１６】
本発明者らは、混銑車での溶銑の脱燐処理において、使用する浸漬ランスが１本だけであっても少ない脱燐剤で効率的に脱燐処理するべく、混銑車炉体内における溶銑の攪拌・混合を促進させることを目的として、水モデル実験装置を用いて検討した。混銑車における溶銑の脱燐処理では、混銑車炉体の紡錘形の形状に起因して、特に、両側の端部（絞り部）における溶銑の攪拌・混合が悪いという問題があった。
【００１７】
そこで、実機混銑車の１／１０サイズのアクリル容器を用いて、水モデル実験を行った。実験は、混銑車炉体の端部における溶銑の攪拌・混合を促進するべく、混銑車炉体を模擬したアクリル容器の側壁に、容器の長軸方向に沿って水平方向に伸長した堰を設置し、この堰に沿って流れる溶銑による端部での溶銑の攪拌を期して、堰の形状及び設置位置と溶銑に模擬した蒸留水での攪拌・混合との関係を調査した。
【００１８】
図１に混銑車炉体をアクリル容器で模擬した実験装置の概略図を示す。図１において、符号８が混銑車炉体を模擬したアクリル容器、９が浸漬ランス、１１が混銑車炉体の溶銑装入口に相当する開口部、１２が溶銑を模擬した蒸留水である。混銑車炉体を模擬したアクリル容器８において、直胴部の長さは６１０ｍｍ、絞り部の長さはそれぞれ３８２ｍｍ、直胴部の直径は３３５ｍｍである。ここで、「直胴部」とは、混銑車炉体中央部の横断面寸法が一定の範囲で、「絞り部」とは、直胴部の両側に接続される、横断面寸法が徐々に縮小する範囲である。尚、紡錘形の混銑車炉体において、一方の絞り部から他方の絞り部への方向を「長軸方向」と呼び、この長軸方向に直交する方向を「短軸方向」と呼んでいる。また、混銑車炉体において、直胴部及び絞り部は、ともに横断面形状つまり短軸方向の断面形状が、使用中での変形はあるものの実質的に円形である。
【００１９】
このアクリル容器８に、図２に示すように、堰１０の混銑車炉体の長軸方向の長さがＹ、堰１０の混銑車炉体の短軸方向の長さ即ち幅がＸ、堰１０の鉛直方向の厚みがＺである、アクリル製の堰１０を、長軸方向つまり水平方向の基準位置を浸漬ランス９の先端位置とし、鉛直方向の基準位置を浸漬ランス９の先端中心位置として、浸漬ランス９からのガスの噴出し方向の側に、堰１０の一方の側面をアクリル容器８の側壁に接触させて設置した。図２において、Ｌは、混銑車炉体の長軸方向の長さ、Ｄは、混銑車炉体の直胴部の直径、Ｈは、浸漬ランスの浸漬深さである。尚、図２は、図１に示すアクリル容器の側壁に堰を設置した例を示す概略図である。
【００２０】
アクリル容器８に所定量（浴深さ：１８０ｍｍ、浸漬ランス９の浸漬深さ：９０ｍｍ）の蒸留水１２を供給して静置し、アクリル容器内の蒸留水１２が静止した状態になった以降、浸漬させた浸漬ランス９から空気を吹き込むと同時に、開口部１１から赤インクを滴下し、蒸留水１２の色調の変化を調査した。アクリル容器内の蒸留水１２の全体が同一の色調になった時点を混合時間とし、堰１０の形状及び設置位置を評価した。表１に水モデル実験における実験条件を示す。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
水モデル実験において、堰１０の長さ（Ｙ）を変更する場合には、堰１０の混銑車炉体長軸方向での設置基点を浸漬ランス９の先端位置とし、堰１０の絞り部側の端部位置が長さ（Ｙ）に応じて変わるように設置した。堰１０の長さ（Ｙ）は、混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）に対する比（Ｙ／Ｌ）で管理し、この比（Ｙ／Ｌ）を用いて長さ（Ｙ）の混合時間に及ぼす影響を評価した。また、堰１０の幅（Ｘ）は、混銑車炉体の直胴部直径（Ｄ）に対する比（Ｘ／Ｄ）で管理し、この比（Ｘ／Ｄ）を用いて幅（Ｘ）の混合時間に及ぼす影響を評価した。同様に、堰１０の厚み（Ｚ）は、混銑車炉体の直胴部直径（Ｄ）に対する比（Ｚ／Ｄ）で管理し、この比（Ｚ／Ｄ）を用いて厚み（Ｚ）の混合時間に及ぼす影響を評価した。
【００２３】
また、図２では、堰１０の厚み中心部と浸漬ランス９の先端中心位置とが一致する位置に堰１０が設置されているが、試験では、浸漬ランス９の先端中心位置に対して堰１０を鉛直方向の上下に移動させた。堰１０の鉛直方向への移動量は、堰１０の上面と浸漬ランス９の先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、堰１０の下面と浸漬ランス９の先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔とし、この間隔と浸漬ランス９の浸漬深さ（Ｈ）との比（間隔／Ｈ）を移動量の管理値とし、この管理値を用いて堰１０の鉛直方向への移動量の混合時間に及ぼす影響を調査した。尚、浸漬ランス９の浸漬深さ（Ｈ）は、蒸留水１２の湯面位置から浸漬ランス９の先端中心位置までの距離である。
【００２４】
表２に、堰１０の設置条件を示す。水準１は、浸漬ランス９の先端中心位置に対して堰１０の設置深さ位置を変更した試験であり、水準２は、水準１の影響に加え、同一形状の堰１０をアクリル容器８の相対する両側面に設置し、堰１０の設置数の影響を合わせて調査した試験であり、水準３は、堰１０の長さ（Ｙ）を変化させた試験であり、水準４は、堰１０の幅（Ｘ）を変化させた試験である。尚、水準１及び水準２の「堰の設置深さ位置」の欄に示す「−（＝マイナス）」の符号は、堰１０の上面が浸漬ランス９の先端中心位置よりも鉛直方向下方となることを示している。
【００２５】
【表２】
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【００２６】
図３に、堰１０の設置深さ位置とそのときの混合時間との関係を示す。図３は、水準１の結果であり、図３に示すように、浸漬ランス９の先端中心位置に対して堰１０の設置深さ位置を−Ｈ／１０〜Ｈ／１０の範囲としたときに、つまり、堰１０の上面と浸漬ランス９の先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、堰１０の下面と浸漬ランス９の先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔を浸漬深さ（Ｈ）の１／１０以下としたときに、混合時間が短縮することが確認できた。混合時間が短縮されるときには、ガス吹き込みによって生じた蒸留水１２の流れが、アクリル容器８の絞り部の奥まで堰１０に沿って続いて起こる様子が観察された。
【００２７】
また、堰１０を二箇所に設置した水準２での混合時間は、堰１０を一箇所に設置した水準１での調査結果と同等であり、堰１０を二箇所に設置する必要はないことがわかった。勿論、本発明において、堰１０を二箇所に設置しても構わない。
【００２８】
図４に、水準３の結果であり、堰１０の混銑車炉体長軸方向の長さ（Ｙ）を変えたときの堰１０の長さ（Ｙ）と混合時間との関係を示す。図４に示すように、堰１０の長さ（Ｙ）が混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／８以上のときに、混合時間が短縮することが確認できた。また、堰１０は浸漬ランス９からのガスの噴出し方向の側に設置する必要があり、堰１０の長さ（Ｙ）の上限は混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／２以下が好ましい。
【００２９】
図５に、水準４の結果であり、堰１０の混銑車炉体短軸方向の長さ即ち幅（Ｘ）を変えたときの堰１０の幅（Ｘ）と混合時間との関係を示す。図５に示すように、堰１０の幅（Ｘ）が混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上のときに、混合時間が短縮することが確認できた。堰１０の幅（Ｘ）は、混銑車炉体に鉄スクラップを入れ置きする際の破損防止や、混銑車炉体からの溶銑払い出し時のスラグ付着を防止するために、混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／８以下が好ましい。
【００３０】
また、堰１０の厚み（Ｚ）については、堰１０の幅（Ｘ）と同様に、混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上であれば、混合時間が短縮することが確認できた。堰１０の厚み（Ｚ）は、堰１０の幅（Ｘ）と同様に混銑車炉体に鉄スクラップを入れ置きする際の破損防止や、混銑車炉体の溶銑収容量確保のために、混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／８以下が好ましい。
【００３１】
本発明は、上記検討結果に基づくものであり、本発明に係る混銑車は、混銑車炉体に溶銑を収容し且つ収容した溶銑を搬送するとともに、前記溶銑に浸漬された浸漬ランスを介して酸化鉄を含有する脱燐剤が吹き込まれて溶銑の脱燐処理が行われる混銑車において、前記混銑車炉体の長軸方向に沿って水平方向に伸長する耐火物製の堰であって、前記堰の混銑車炉体長軸方向の長さが、前記混銑車炉体の長軸方向長さ（Ｌ）の１／８以上で、前記堰の混銑車炉体短軸方向の長さ即ち幅、並びに、鉛直方向の厚みが、前記混銑車炉体の直胴部の直径（Ｄ）の１／１２以上であり、前記堰の上面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔、及び、前記堰の下面と前記浸漬ランスの先端中心位置との鉛直方向間隔のうちのどちらか短い方の間隔が、前記浸漬ランスの浸漬深さ（Ｈ）の１／１０以下となる位置に、前記堰が、前記浸漬ランスの先端位置を基準位置として前記混銑車炉体の側壁に設置されていることを特徴とする。
【００３２】
本発明においては、上記構成の混銑車を用いて高炉から出銑される溶銑を受銑し、受銑した溶銑を、脱炭精錬を実施する転炉設備に搬送する。この搬送の途中で、溶銑に対して脱燐処理を実施する。図６に、本発明に係る混銑車を用いて溶銑に脱燐処理を施す例を示す。図６において、符号１は混銑車、２は混銑車炉体、３は耐火物製の堰、４は溶銑装入口、５は浸漬ランス、６は混銑車炉体の内張り耐火物、７は溶銑である。混銑車炉体２には、上記の条件を満足する形状の堰３が、上記の条件を満足する位置に、内張り耐火物６の面から突出するようにして内張り耐火物６に設置されている。
【００３３】
溶銑７を受銑する際に、高炉の鋳床直下に混銑車１を配置し、高炉の鋳床から流下する溶銑７を溶銑装入口４を通して受銑するが、高炉鋳床で、溶銑７に酸素ガス、酸化鉄などの酸素源を溶銑７に添加し、溶銑中の珪素を除去（鋳床脱珪処理という）してもよい。
【００３４】
受銑した溶銑７に溶銑装入口４を介して浸漬ランス５を浸漬し、浸漬ランス５から、粉状の鉄鉱石やミルスケールなどの酸化鉄と、粉状の生石灰（ＣａＯ）との混合体からなる脱燐剤を搬送用ガスとともに溶銑７に吹き込んで脱燐処理を実施する。搬送用ガスとしては、窒素ガスなどの不活性ガスを使用しても、また、酸素ガスや空気などの酸素含有ガスを使用してもどちらでも構わない。また、溶銑装入口４から上吹きランス（図示せず）を混銑車炉体２に挿入し、酸素ガスを溶銑浴面に上吹きすることも可能である。酸素源として酸素ガスを使用すると溶銑７の温度が上昇し、酸素源として酸化鉄を使用すると溶銑７の温度が低下するので、目標とする温度になるように、酸化鉄と酸素ガスとの比率を設定すればよい。
【００３５】
溶銑７に酸素源を供給すると、先ず、溶銑７に含有される珪素が酸化除去され、その後、溶銑中の珪素がおよそ０．０５質量％以下になると、溶銑中の燐と酸素源との反応が起こり、燐酸化物（Ｐ2Ｏ5）が生成する。この燐酸化物を、吹き込み添加した生石灰が滓化して形成される、ＣａＯを主体するスラグが３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5として吸収し、脱燐反応が進行する。
【００３６】
混銑車炉体２には堰３が設置されているので、浸漬ランス５から吹き込まれる搬送用ガスによる溶銑７の流動が堰３を通じて絞り部の奥まで行き渡り、溶銑７を効率良く脱燐処理することができる。
【００３７】
尚、上記では酸化鉄と生石灰との混合体を脱燐剤としているが、生石灰は浸漬ランス５から吹き込まず、溶銑装入口４から上置き添加してもよい。また、生石灰に１０質量％以下の配合で蛍石（ＣａＦ2）を添加してもよい。また、図６では、浸漬ランス５を水平面に対して斜めに浸漬しているが、本発明において浸漬ランス５を斜めに浸漬することは必須ではなく、浸漬ランス５を水平面に対して垂直に浸漬させた場合でも堰３の効果が得られることを確認している。図６では、浸漬ランス５からのガスの吹き込み方向下流側に堰３を設置しているが、浸漬ランス５を水平面に対して垂直に浸漬させた場合には、浸漬ランス５の左右のどちらに堰３を設置してもよい。
【００３８】
以上説明したように、本発明によれば、所定の形状の水平方向に伸長した耐火物製の堰３を混銑車炉体２の側壁の所定の位置に設置するので、浸漬ランス５を介して溶銑中に吹き込まれる搬送用ガスによる溶銑７の流れが、堰３に沿って混銑車炉体２の絞り部の奥まで到達し、これにより混銑車炉体２における溶銑７の攪拌・混合が促進され、混銑車１における溶銑７の脱燐処理を従来に比べて格段に効率化することが実現される。
【実施例】
【００３９】
実機混銑車の混銑車炉体に異なる４種類の堰を設置した場合（本発明例、比較例１〜３）、及び、堰を設置しない場合（従来例）について、溶銑の脱燐処理を行い、堰設置の脱燐反応に及ぼす影響を調査する試験を行った。脱燐処理は、酸素上吹きランスは使用せず、浸漬ランスから脱燐剤（鉄鉱石の焼結鉱粉と生石灰粉との混合体）を、窒素ガスを搬送用ガスとして溶銑に吹き込む方法で行った。表３に、本発明例、比較例１〜３及び従来例における脱燐処理前の溶銑成分、溶銑温度、及び、脱燐処理方法を示す。各試験とも５０チャージの脱燐処理を行った。
【００４０】
【表３】
2014105344.tif 000005
【００４１】
また、表４に、本発明例、比較例１〜３及び従来例における堰の設置条件、脱燐処理前溶銑のＳｉ濃度及びＰ濃度、並びに、脱燐処理後溶銑のＰ濃度及び溶銑温度を示す。本発明例は、堰の上面を浸漬ランスの先端中心位置と同一位置とした。比較例１は、堰の形状は本発明の範囲内であるものの、堰の設置深さ位置が本発明の範囲を外れ、比較例２は、堰長さ（Ｙ）が本発明の範囲を外れ、比較例３は、堰幅（Ｘ）が本発明の範囲を外れる試験である。堰の厚み（Ｚ）は全ての試験でＤ／１２とした。尚、表４に示すＳｉ濃度、Ｐ濃度、溶銑温度は５０チャージの平均値であり、また、表４の「堰の設置深さ位置」の欄に示す「−（＝マイナス）」の符号は、堰の上面が浸漬ランスの先端中心位置よりも鉛直方向下方となることを示している。
【００４２】
【表４】
2014105344.tif 000006
【００４３】
表４に示すように、本発明例では、従来例及び比較例１〜３に比較して脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度が低下しており、脱燐反応が効率的に起こっていたことが確認できた。また、堰は、混銑車炉体の内張り耐火物の取替え時期まで、大きな損耗もなく残存しており、長期間に亘ってその効果を発現することが確認できた。
【００４４】
これに対して、堰の形状または堰の設置位置が本発明の範囲を外れた比較例１〜３では、脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度は従来例と大差なく、効率的な脱燐処理の実現は困難であることが確認できた。
【符号の説明】
【００４５】
１  混銑車
２  混銑車炉体
３  堰
４  溶銑装入口
５  浸漬ランス
６  内張り耐火物
７  溶銑
８  アクリル容器
９  浸漬ランス
１０  堰
１１  開口部
１２  蒸留水
【図１】
2014105344.tif 000007
【図２】
2014105344.tif 000008
【図３】
2014105344.tif 000009
【図４】
2014105344.tif 000010
【図５】
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【図６】
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