(57)【要約】【課題】積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材の必要のないラミネートチューブを提供する。【解決手段】表側熱可塑性樹脂層４と裏側熱可塑性樹脂層５を有する積層シート２００を巻回し両端部を接合して接合部８を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブにおいて、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した薄肉部７を設け、薄肉部に他方の端部を重ね合わせて接合した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表側熱可塑性樹脂層と裏側熱可塑性樹脂層を有する積層シートを巻回し両端部を接合して接合部を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブにおいて、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した薄肉部を設け、該薄肉部に他方の端部を重ね合わせて接合したことを特徴とするラミネートチューブ。
【請求項２】
前記積層シートの積層の層数が、前記薄肉部では、前記他方の端部より少なくなっていることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ。
【請求項３】
前記積層シートが、前記表側熱可塑性樹脂層と前記裏側熱可塑性樹脂層の間にバリア層を有し、該バリア層が前記薄肉部にもあることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネートチューブに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ラミネートチューブは、積層シートからなり、下端部が閉塞されているチューブ状の胴部と、該胴部の上端部に連続している円錐台形状の肩部とそれに連続する細首の口頚部とからなる頭部とで構成され、口頚部には、キャップが着脱自在に係合できるようになっている。
【０００３】
このラミネートチューブは、一般に内容物に応じた性能を有する積層シートを用いることができ、積層シートであれば、十分に内容物の保存性の優れたラミネートチューブが得られ、またシート状態において、印刷等による必要な装飾を施すことが可能であると云った長所を有するので、現在、化粧クリーム、練り歯磨き等のペースト状の内容物を包装する容器として多用されている。
【０００４】
積層シートからなるチューブ状の胴部は、積層シートの両端部を接合して形成されているが、この接合部において、積層シートの端面がチューブの内側に露出していると、内容物により積層の層間の接着が侵され、剥離してしまう恐れがある。
【０００５】
そのため、積層シートの端面が露出しないように、端面保護（エッジプロテクト）をしているのが一般的である。そのひとつの方法として、両端部を重ね合わせて封筒貼りして、内層の熱可塑性樹脂および外層の熱可塑性樹脂を溶融流動させて端面を覆わせ、保護する方法がある（例えば、特許文献１）。この方法では、両端部が重なり合っているので、接合部が盛り上がり、外観状の問題がある。
【０００６】
もうひとつの方法としては、両端部の端面を突き合わせて、内面側からテープ状の別部材を貼り、積層シートの端面がチューブの内側に露出しないようにする方法がある（例えば、特許文献２）。この方法では、テープ状の別部材が必要であり、コストアップとなり、また、製造方法が複雑である。
【０００７】
公知文献を以下に示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１３２９４９号公報
【特許文献２】特開平８−１０４３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記した事情に鑑みてなされたもので、積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材の必要のないラミネートチューブを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の請求項１に係る発明は、表側熱可塑性樹脂層と裏側熱可塑性樹脂層を有する積層シートを巻回し両端部を接合して接合部を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブにおいて、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した薄肉部を設け、該薄肉部に他方の端部を重ね合わせて接合したことを特徴とするラミネートチューブである。
【００１１】
本発明の請求項２に係る発明は、前記積層シートの積層の層数が、前記薄肉部では、前記他方の端部より少なくなっていることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブである。
【００１２】
本発明の請求項３に係る発明は、前記積層シートが、前記表側熱可塑性樹脂層と前記裏側熱可塑性樹脂層の間にバリア層を有し、該バリア層が前記薄肉部にもあることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のラミネートチューブは、胴部を形成する積層シートの積層の層間の接着が侵されないように端面が保護されている。また、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、さらには、テープなどの別部材を使う必要がなく、工程が複雑にならず、テープ貼り機などの特別な装置を必要としない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のラミネートチューブの一例を模式的に斜視で示した説明図である。
【図２】本発明のラミネートチューブの一例に用いる積層シートを模式的に示した説明図である。（Ａ）平面図である。（Ｂ）断面図である。
【図３】本発明のラミネートチューブの一例の接合部を模式的に示した説明図である。（Ａ）接合前の状態を表す模式的断面図である。（Ｂ）接合後の状態を表す模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための形態につき説明する。
図１は、本発明のラミネートチューブの一例を模式的に斜視で示した説明図、図２は、本発明のラミネートチューブの一例に用いる積層シートを模式的に示した説明図である。（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。図３は、本発明のラミネートチューブの一例の接合部を模式的に断面で示した説明図である。（Ａ）接合前の状態、（Ｂ）接合後の状態である。
【００１６】
本例のラミネートチューブ１００は、図１のような、チューブ状の胴部１と、胴部１の端部に連続している円錐台形状の肩部２とそれに連続する細首の口頚部３とから構成されている。本図では、胴部１の型部と反対側の端部は、内容物を充填するために開放された開口部となっている。
【００１７】
胴部１は、図２の（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図のように、積層シート２００からなり、積層シート２００の表側には表側熱可塑性樹脂層４が設けられ、裏側には裏側熱可塑性樹脂層５が設けられている。また、表側熱可塑性樹脂層４と裏側熱可塑性樹脂層５の間にはバリア層６が設けられている。
【００１８】
積層シート２００の一方の端部には厚さを薄く形成した薄肉部７が設けられている。積層シート２００を巻回し、図３（Ａ）のように、この薄肉部７に他方の端部を重ね合わせて、図３（Ｂ）のように、接合して接合部８を設けて、チューブ状の胴部１を形成している。
【００１９】
表側熱可塑性樹脂層４と裏側熱可塑性樹脂層５の間にはバリア層６以外の層を設けることができる。また、これらの層を多層にして設けてもよい。その場合、一方の端部に設けられた薄肉部７は、他方の端部より、積層シート２００の積層の層数を少なくすることに
よって設けることができる。
【００２０】
これは積層するときに、薄肉部７では、表側熱可塑性樹脂層４を、または、表側熱可塑性樹脂層４を含む数層を短くして、積層されないようにするか、あるいは、積層後、表側熱可塑性樹脂層４を、または、表側熱可塑性樹脂層４を含む数層を削るかして設けることができる。
【００２１】
また、図３（Ａ）のように、積層シート２００に設けられたバリア層６は、薄肉部７まで設けられている。そのため、薄肉部７に他方の端部を重ね合わせて接合すると、薄肉部７では、図３（Ｂ）のように、バリア層６が重なって接合されるので、接合部８でのバリア性の低下が少ない。
【００２２】
本発明における表側熱可塑性樹脂層４、および、裏側熱可塑性樹脂層５は、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、あるいは、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂が用いられる。そして、表側熱可塑性樹脂層４と、裏側熱可塑性樹脂層５の熱可塑性樹脂は互いに熱溶着できる樹脂どうしであることが望ましい。
【００２３】
また、バリア層６には、基材フィルムにアルミニウム箔が積層された積層フィルム、あるいは、基材フィルムにアルミニウム、スズなどの金属や、シリカ、アルミナなどの金属酸化物を蒸着した蒸着フィルムが用いられる。
【００２４】
バリア層６に用いる基材フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの樹脂フィルムが好ましく用いられる。また、２軸延伸した樹脂フィルムが、貼り合わせ加工や、蒸着加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。
【００２５】
アルミニウム箔の厚さは、５〜１５μｍが好ましく、また、蒸着層の厚みは、５〜１００ｎｍが好ましい。また、基材フィルムは、６〜２５μｍのものが好ましく用いられる。積層体としてバリア層６を貼り合わせるとき、アルミニウム箔や、蒸着層は、どちら側にして積層してもよい。
【００２６】
積層シート２００には、表側熱可塑性樹脂層４、裏側熱可塑性樹脂層５、および、バリア層６のほかに他の層を設けることができる。例えば、表側熱可塑性樹脂層４の内側に印刷基材層と印刷層を設けることができる。
【００２７】
印刷基材層としては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートを２軸延伸した樹脂フィルムは伸縮が少なく、印刷や貼り合わせでの見当合わせしやすく好ましい。
【００２８】
印刷層には、印刷基材層に合わせた、インキを用いて、グラビア印刷や、オフセット印刷、フレキソ印刷、シルク印刷など、公知の印刷方法で設けることができる。
【００２９】
また、内容物が見えないように、あるいは、印刷層が映えるように、白い顔料などを添加した樹脂からなる白樹脂層を、印刷層より内側に設けることができる。白樹脂層の樹脂としては、表側熱可塑性樹脂層４や裏側熱可塑性樹脂層５の熱可塑性樹脂と互いに熱溶着できる樹脂が好ましい。
【００３０】
また、更に、これらの層を積層するために、接着剤層や接着樹脂層を設けることができる。接着剤としては、例えば、２液硬化型ウレタン系接着剤などのドライラミネート用接着剤を使用することができる。
【００３１】
また、接着樹脂としては、表側熱可塑性樹脂層４や裏側熱可塑性樹脂層５、あるいは、白樹脂層と互いに熱溶着できる熱可塑性樹脂が好ましい。さらに、接着樹脂層を設ける場合、必要に応じてアンカーコート剤を使用することができる。
【００３２】
このような、積層シート２００を用いて、ラミネートチューブ１００を製造するには、まず、積層シート２００の表側熱可塑性樹脂層４を、または、表側熱可塑性樹脂層４を含む数層を、積層シート２００の一方の端部に届かないように短くして、積層されないようにするか、あるいは、積層後、表側熱可塑性樹脂層４を、または、表側熱可塑性樹脂層４を含む数層を削るかして薄肉部７を設ける。
【００３３】
次に、図３（Ａ）のように、積層シート２００の他方の端部を薄肉部７に重ね合わせ、加熱溶融して接合させ、図３（Ｂ）のように、接合部８を設け、チューブ状の胴部１を作成する。次に、インジェクション成形で、成形型の中に、チューブ状の胴部１を装着し、円錐台形状の肩部２とそれに連続する細首の口頚部３とを成形すると同時に、胴部１に肩部２を接合させる。
【００３４】
このようにして、図１のような、ラミネートチューブ１００を製造することができる。そして、口頚部３にキャップを嵌め、胴部１の開口部から内容物を充填して、開口部をシールして塞いで、内容物が充填済みのラミネートチューブ容器ができる。
【実施例】
【００３５】
以下に、本発明の具体的実施例について説明する。
【００３６】
まず、積層シートを作成する。印刷基材層となる２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍを用意し、ウレタン系グラビアインキを用いて、グラビア印刷して印刷層を設けた。そして、この印刷層面に２液硬化型ウレタン系接着剤からなる接着剤層を介して、１６０μｍの乳白低密度ポリエチレン１６０μｍの白樹脂層を設けた。
【００３７】
印刷基材層の印刷層と反対の面に、２液硬化型ウレタン系アンカーコート剤を介して、３８μｍの低密度ポリエチレンを押出しラミネートし、更に、この面に４０μｍの低密度ポリエチレンを押出しラミネートし、総厚７８μｍの表側熱可塑性樹脂層４を設け、更にこの積層フィルムを薄肉部７に掛からないように、印刷層の印刷見当に合わせてスリットし、外層側フィルムを作成した。
【００３８】
別途、バリア層６のアルミナ蒸着２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍを用意し、その片面に２液硬化型ウレタン系接着剤からなる接着剤層を介して、ラミネートチューブの最内面となる裏側熱可塑性樹脂層５の低密度ポリエチレンフィルム１００μｍを積層し、内層側フィルムを作成した。
【００３９】
押出しラミネーターの巻き出し部より、内層側フィルムを巻きだし、内層側フィルムのバリア層６面に２液硬化型ウレタン系アンカーコート剤を介して、Ｔダイより低密度ポリエチレン１８μｍを押し出し、接着樹脂層を設け、この接着樹脂層の面に、サンド軸から巻き出した外層側フィルムの白樹脂層の面を合わせて積層した。
【００４０】
このようにして、外層側フィルムはスリットにより、薄肉部７にかからないようにして積層し、内層側フィルムと接着樹脂層は、薄肉部７を形成するように積層して、積層シート原反を作成した。
【００４１】
この積層シート原反の薄肉部７の層構成は、内側から、低密度ポリエチレン１００μｍ
の裏側熱可塑性樹脂層５、接着剤層、アルミナ蒸着２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍのバリア層６、アンカーコート剤、低密度ポリエチレン１８μｍの接着樹脂層である。
【００４２】
また、薄肉部７以外の部分の層構成は、低密度ポリエチレン１８μｍの接着樹脂層の外側に更に、乳白低密度ポリエチレン１６０μｍの白樹脂層、接着剤層、印刷層、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍの印刷基材層、アンカーコート剤、低密度ポリエチレン３８μｍと低密度ポリエチレン４０μｍが一体となった総厚７８μｍの表側熱可塑性樹脂層４である。その総厚は、３８０μｍである。
【００４３】
この積層シート原反を胴部１の形成用にスリットし断裁して、積層シートを作成した。この積層シートを巻回し、薄肉部７に他方の端部を重ね合わせて、接合して接合部８を設け、チューブ状にし、胴部１を形成した。
【００４４】
次に、インジェクション成形で、成形型の中に、チューブ状の胴部１を装着し、円錐台形状の肩部２とそれに連続する細首の口頚部３とを成形すると同時に、胴部１に肩部２を接合させ、図１のようなラミネートチューブを作成した。
【００４５】
このラミネートチューブは、胴部１の直径が４０ｍｍで、胴部１の長さが１４２ｍｍで薄肉部７の幅が４ｍｍで作成した。
【００４６】
このラミネートチューブの口頚部３にキャップをし、開口部より練り歯磨きを充填し、開口部をシールして密閉し、内容物が充填されたラミネートチューブ容器を作成し、５０℃で1ヶ月保存した。
【００４７】
保存後、解体して、接合部８などをチェックした。その結果、接合部８では、表側熱可塑性樹脂層４と裏側熱可塑性樹脂層５で表裏覆われていて、各層間での剥離は認められず、その他の部分にも異常は見られなかった。また、接合部８の盛り上がりは小さくて外観上の問題もなかった。
【００４８】
以上のように、本発明のラミネートチューブは、積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材を使う必要がないので、工程が複雑にならず、テープ貼り機なども必要としていない。
【００４９】
また、薄肉部にもバリア層が設けてあると、接合部でバリア層が重なり合い、接合部でのバリア性の低下が抑えられる。
【符号の説明】
【００５０】
１００・・・ラミネートチューブ
２００・・・積層シート
１・・・胴部
２・・・肩部
３・・・口頚部
４・・・表側熱可塑性樹脂層
５・・・裏側熱可塑性樹脂層
６・・・バリア層
７・・・薄肉部
８・・・接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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