(57)【要約】【課題】ボルトの締結力によるシリンダの歪を低減してシリンダの密閉性を保ちながら、シリンダのずれを抑制できる。【解決手段】シリンダ部とピストンとを有する圧縮機構と、シリンダ部にボルトで締結されるフロントヘッド４及びリアヘッド５とを備える。フロントヘッド４の第１シリンダ対向面とシリンダ部のフロントヘッド４に対向する上端面３４との少なくとも一方は、圧縮室近傍部分を含むシール部３３ａとシール部３３ａを除く部分であってシール部３３ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部３３ｂとを有している。リアヘッド５の第２シリンダ対向面とシリンダ部のリアヘッド５に対向する下端面３５との少なくとも一方は、圧縮室近傍部分を含むシール部３４ａとシール部３４ａを除く部分であってシール部３４ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部３４ｂとを有している。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１のシリンダ（３１，２３１，３３１，４７１，４８１）を有するシリンダ部と、前記シリンダの内部に収容されシャフトに連結されるピストン（３２，４７２，４８２）と、を有し、前記シリンダと前記ピストンとの間に圧縮室（３７）を形成する圧縮機構（３，４０３）と、
前記シリンダ部の前記シャフト（１５）の軸方向外側において前記シリンダ部にボルト（５５，４５５）によって密着して締結され、前記シャフトを軸支する第１軸受部材（４，２０４，４０４）と、
前記第１軸受部材との間で前記シリンダ部を挟むように前記シリンダ部にボルトによって密着して締結され、前記第１軸受部材と共に前記シャフトを軸支する第２軸受部材（５，２０５，４０５）と、
を備え、
前記第１軸受部材の前記シリンダ部に対向する第１シリンダ対向面（２４３，４４３）と、前記シリンダ部の前記第１軸受部材に対向する第１軸受対向面（３４，３３４，４７４）と、の少なくとも一方は、少なくとも前記圧縮室近傍部分を含む第１シール部（３４ａ，２４３ａ，３３４ａ，４７４ａ）と、前記第１シール部を除く部分であって前記第１シール部よりも摩擦係数が大きい第１高摩擦部（３４ｂ，２４３ｂ，３３４ｂ，４７４ｂ）と、を有しており、
前記第２軸受部材の前記シリンダ部に対向する第２シリンダ対向面（２５３，４５３）と、前記シリンダ部の前記第２軸受部材に対向する第２軸受対向面（３５，３３５，４８５）と、の少なくとも一方は、少なくとも前記圧縮室近傍部分を含む第２シール部（３５ａ，２５３ａ，３３５ａ，４８５ａ）と、前記第２シール部を除く部分であって前記第２シール部よりも摩擦係数が大きい第２高摩擦部（３５ｂ，２５３ｂ，３３５ｂ，４８５ｂ）と、を有している、
ロータリ圧縮機（１）。
【請求項２】
前記第１高摩擦部及び前記第２高摩擦部は、前記ボルトが挿入されるボルト穴（４１ｄ，３１ｆ，５１ａ，２４１ｄ，２３１ｆ，２５１ａ，４４１ｄ，４５１ａ，４７１ｆ，４８１ｆ，４９１ａ）の周囲部分である、
請求項１に記載のロータリ圧縮機。
【請求項３】
前記第１高摩擦部は、前記第１シリンダ対向面又は前記第１軸受対向面の前記圧縮室近傍部分を除く部分であり、
前記第２高摩擦部は、前記第２シリンダ対向面又は前記第２軸受対向面の前記圧縮室近傍部分を除く部分である、
請求項１に記載のロータリ圧縮機。
【請求項４】
前記第１シール部の面積は、前記第１高摩擦部の面積よりも小さく、
前記第２シール部の面積は、前記第２高摩擦部の面積よりも小さい、
請求項１又は３に記載のロータリ圧縮機。
【請求項５】
前記シリンダ部は、第１シリンダ（４７１）と前記第１シリンダに対して前記シャフトの軸方向に並ぶ第２シリンダ（４８１）とを有し、
前記第１シリンダと前記第２シリンダとの間に前記第１シリンダ及び前記第２シリンダと密着して配置され、前記第１シリンダ及び前記第２シリンダにボルト（４５５）によって締結される中間仕切板（４９１）、をさらに備え、
前記第１軸受部材（４０４）は、前記第１シリンダの前記シャフトの軸方向外側において前記第１シリンダに密着されており、
前記第２軸受部材（４０５）は、前記第２シリンダの前記シャフトの軸方向外側において前記第２シリンダに密着されており、
前記中間仕切板の前記第１シリンダに対向する第３シリンダ対向面（４４３）と、前記第１シリンダの前記中間仕切板に対向する第１仕切板対向面（４７５）と、の少なくとも一方は、少なくとも前記圧縮室近傍部分を含む第３シール部（４７５ａ）と、前記第３シール部を除く部分であって前記第３シール部よりも摩擦係数が大きい第３高摩擦部（４７５ｂ）と、を有しており、
前記中間仕切板の前記第２シリンダに対向する第４シリンダ対向面（４５３）と、前記第２シリンダの前記中間仕切板に対向する第２仕切板対向面（４８４）と、の少なくとも一方は、少なくとも前記圧縮室近傍部分を含む第４シール部（４８４ａ）と、前記第４シール部を除く部分であって前記第４シール部よりも摩擦係数が大きい第４高摩擦部（４８４ｂ）と、を有している、
請求項１〜４のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機（４０１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリ圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気調和装置等の冷凍装置に採用される圧縮機として、ロータリ圧縮機が存在している。ロータリ圧縮機では、駆動モータの回転軸に圧縮機構が連結されており、駆動モータの駆動力によって、圧縮機構において冷媒が圧縮される。具体的には、圧縮機構では、シリンダとシリンダ内に配置され回転軸に連結されるピストンとの間に圧縮室を形成し、この圧縮室の容積を変化させることで、冷媒を圧縮している。
【０００３】
ロータリ圧縮機では、例えば、特許文献１（特開２００７−１７７６２４号公報）に開示のように、回転軸が、シリンダの上下に配置される上軸受及び下軸受によって軸支されている。上軸受及び下軸受は、シリンダの上端面及び下端面にそれぞれ固定されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示の圧縮機では、ボルトの締結力によってシリンダが変形してシリンダと軸受との間に隙間ができてしまい、圧縮室における冷媒が外部に漏れることを懸念して、上軸受とシリンダとを締結ボルトによって固定し、且つ、下軸受、シリンダ及び上軸受を、締結ボルトに向かい合うように挿入される下側通しボルトによって固定する部分と、下軸受とシリンダとを締結ボルトによって固定し、且つ、上軸受、シリンダ及び下軸受を、締結ボルトに向かい合うように挿入される上側通しボルトによって固定する部分と、を設けている。また、この圧縮機では、上側通しボルトと下側通しボルトとを、同一面に位置すると仮定した場合に、周方向に交互且つ等ピッチとなるように、配置している。そして、このようにすることにより、この圧縮機では、締結の際に生じるシリンダの歪みを緩和している。
【０００５】
しかし、シリンダの密閉を保ち、また、運転中の冷媒の昇圧によるシリンダのずれを回避するためには、上軸受及び下軸受とシリンダとはある程度の締結力によって締結される必要があり、上記圧縮機では、上軸受及び下軸受とシリンダとの締結力が不十分であると考えられる。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、ボルトの締結力によるシリンダの歪を低減してシリンダの密閉性を保ちながら、シリンダのずれを抑制できるロータリ圧縮機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１観点に係るロータリ圧縮機は、圧縮機構と、第１軸受部材と、第２軸受部材と、を備える。圧縮機構は、少なくとも１のシリンダを有するシリンダ部と、シリンダの内部に収容されシャフトに連結されるピストンと、を有する。また、圧縮機構は、シリンダとピストンとの間に圧縮室を形成する。第１軸受部材は、シリンダ部のシャフトの軸方向外側においてシリンダ部にボルトによって密着して締結され、シャフトを軸支する。第２軸受部材は、第１軸受部材との間でシリンダ部を挟むようにシリンダ部にボルトによって密着して締結され、第１軸受部材と共にシャフトを軸支する。そして、第１軸受部材のシリンダ部に対向する第１シリンダ対向面と、シリンダ部の第１軸受部材に対向する第１軸受対向面と、の少なくとも一方は、第１シール部と、第１高摩擦部と、を有している。第１シール部は、少なくとも圧縮室近傍部分を含む部分である。第１高摩擦部は、第１シール部を除く部分であって第１シール部よりも摩擦係数が大きい部分である。また、第２軸受部材のシリンダ部に対向する第２シリンダ対向面と、シリンダ部の第２軸受部材に対向する第２軸受対向面と、の少なくとも一方は、第２シール部と、第２高摩擦部と、を有している。第２シール部は、少なくとも圧縮室近傍部分を含む部分である。第２高摩擦部は、第２シール部を除く部分であって第２シール部よりも摩擦係数が大きい部分である。
【０００８】
ここで、シリンダの径方向へのずれやすさは、ボルトの締結力と、第１シリンダ対向面、第１軸受対向面、第２シリンダ対向面及び第２軸受対向面の摩擦係数と、によって決定される。ここで、例えば、シリンダのずれを回避しようとしてボルトの締結力を大きくすると、シリンダの軸方向の歪が大きくなり、圧縮室から冷媒が漏れることが懸念される。しかし、ボルトの締結力を小さくすると、圧縮室における冷媒圧縮時の圧力の上昇によって、シリンダが径方向にずれることが懸念される。
【０００９】
そこで、本発明では、第１シリンダ対向面及び第１軸受対向面の少なくとも一方に、且つ、第２シリンダ対向面及び第２軸受対向面の少なくとも一方に、シール部と、シール部よりも摩擦係数が大きい高摩擦部と、を混在させて形成している。これにより、ボルトの締結力を弱めることができる。よって、シリンダの変形（上下方向の歪）を低減できる。従って、圧縮室における冷媒が外部に漏れるのを抑制できる。さらに、本発明では、第１シリンダ対向面及び第１軸受対向面の少なくとも一方、及び、第２シリンダ対向面及び第２軸受対向面の少なくとも一方、の圧縮室近傍部分に、シール部を形成している。これにより、シリンダの密閉性を確保している。
【００１０】
このように、本発明では、ボルトの締結力を弱めることができることによりシリンダの歪を抑制してシリンダの密閉性を保つ一方、ボルトの締結力を弱めても高摩擦部を形成しているので、シリンダのずれも抑制できている。
【００１１】
本発明の第２観点に係るロータリ圧縮機は、本発明の第１観点に係るロータリ圧縮機であって、第１高摩擦部及び第２高摩擦部は、ボルトが挿入されるボルト穴の周囲部分である。
【００１２】
ここで、ボルト穴の周囲部分は、最も圧力がかかる箇所であると考えられる。すなわち、歪が最も大きくなる箇所であると考えられる。そこで、本発明では、ボルト穴の周囲部分を高摩擦部とすることで、この周囲部分への押し付け力を小さくできている。
【００１３】
本発明の第３観点に係るロータリ圧縮機は、本発明の第１観点に係るロータリ圧縮機であって、第１高摩擦部は、第１シリンダ対向面又は第１軸受対向面の圧縮室近傍部分を除く部分である。第２高摩擦部は、第２シリンダ対向面又は第２軸受対向面の圧縮室近傍部分を除く部分である。
【００１４】
本発明では、圧縮室における冷媒が漏れないようにシール部が最低限必要な部分、すなわち、圧縮室近傍部分に、シール部を設けている。そして、これにより、シリンダの密閉性を確保している。そして、シール部が形成される圧縮室近傍部分以外の全ての部分を高摩擦部とすることで、ボルトの締結力をより弱めることが可能になっている。
【００１５】
本発明の第４観点に係るロータリ圧縮機は、本発明の第１観点又は第３観点に係るロータリ圧縮機であって、第１シール部の面積は、第１高摩擦部の面積よりも小さく、第２シール部の面積は、第２高摩擦部の面積よりも小さい。
【００１６】
本発明では、第１シール部の面積を小さくすることで、第１シリンダ対向面と第１軸受対向面とのシールされる部分が小さくなり、シリンダの密閉性を確保しやすくなる。また、第２シール部の面積を小さくすることで、第２シリンダ対向面と第２軸受対向面とのシールされる部分が小さくなり、シリンダの密閉性を確保しやすくなる。
【００１７】
本発明の第５観点に係るロータリ圧縮機は、本発明の第１観点〜第４観点のいずれかに係るロータリ圧縮機であって、第１シリンダと第２シリンダとの間に第１シリンダ及び第２シリンダと密着して配置され、第１シリンダ及び第２シリンダにボルトによって締結される中間仕切板をさらに備える。シリンダ部は、第１シリンダと第１シリンダに対してシャフトの軸方向に並ぶ第２シリンダとを有する。第１軸受部材は、第１シリンダのシャフトの軸方向外側において第１シリンダに密着されている。第２軸受部材は、第２シリンダのシャフトの軸方向外側において第２シリンダに密着されている。中間仕切板の第１シリンダに対向する第３シリンダ対向面と、第１シリンダの中間仕切板に対向する第１仕切板対向面と、の少なくとも一方は、第３シール部と、第３高摩擦部と、を有している。第３シール部は、少なくとも圧縮室近傍部分を含む部分である。第３高摩擦部は、第３シール部を除く部分であって第３シール部よりも摩擦係数が大きい部分である。中間仕切板の第２シリンダに対向する第４シリンダ対向面と、第２シリンダの中間仕切板に対向する第２仕切板対向面と、の少なくとも一方は、第４シール部と、第４高摩擦部と、を有している。第４シール部は、少なくとも圧縮室近傍部分を含む部分である。第４高摩擦部は、第４シール部を除く部分であって第４シール部よりも摩擦係数が大きい部分である。
【００１８】
本発明では、第３シリンダ対向面及び第１仕切板対向面の少なくとも一方に、且つ、第４シリンダ対向面及び第２仕切板対向面の少なくとも一方に、シール部と、シール部よりも摩擦係数が大きい高摩擦部と、を混在させて形成している。これにより、ボルトの締結力を弱めることができる。よって、第１シリンダ及び第２シリンダの変形（上下方向の歪）を低減できる。従って、圧縮室における冷媒が外部に漏れるのを抑制できる。さらに、本発明では、第３シリンダ対向面及び第１仕切板対向面の少なくとも一方、及び、第４シリンダ対向面及び第２仕切板対向面の少なくとも一方、の圧縮室近傍部分に、シール部を形成している。これにより、シリンダの密閉性を確保している。
【００１９】
ここで、本発明のように、ボルトによって、多くの部材（ここでは、第１軸受部材、第１シリンダ、中間仕切板、第２シリンダ及び第２軸受部材）を挟み込もうとすると、締結力を強めに設定する必要があり、第１シリンダ及び第２シリンダの歪が大きくなる虞がある。しかし、本発明では、第３シリンダ対向面及び第１仕切板対向面の少なくとも一方に、且つ、第４シリンダ対向面及び第２仕切板対向面の少なくとも一方に、シール部だけでなく、シール部よりも摩擦係数が大きい高摩擦部と、を混在させて形成しているので、ボルトの締結力を弱めることができ、第１シリンダ及び第２シリンダの上下方向の歪を低減できる。
【００２０】
このように、本発明では、ボルトの締結力を弱めることができることにより第１シリンダ及び第２シリンダの歪を抑制して第１シリンダ及び第２シリンダの密閉性を保つ一方、ボルトの締結力を弱めても高摩擦部を形成しているので、第１シリンダ及び第２シリンダのずれも抑制できている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係るロータリ圧縮機では、ボルトの締結力によるシリンダの歪を低減してシリンダの密閉性を保ちながら、シリンダのずれを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ロータリ圧縮機の概略縦断面図。
【図２】圧縮機構の概略横断面図。
【図３】フロントヘッド、シリンダ及びリアヘッドの概略分解斜視図。
【図４】従来のシリンダにおける面圧分布を示す図。
【図５】シリンダの概略平面図。
【図６】シリンダの概略下面図。
【図７】変形例Ａに係るフロントヘッド、シリンダ及びリアヘッドの概略分解斜視図。
【図８】変形例Ａに係るシリンダ２３１の概略平面図。
【図９】変形例Ａに係るフロントヘッドの概略下面図。
【図１０】変形例Ａに係るリアヘッドの概略平面図。
【図１１】変形例Ｂに係るシリンダの概略平面図。
【図１２】変形例Ｂに係るシリンダの概略下面図。
【図１３】変形例Ｃに係るロータリ圧縮機の概略縦断面図。
【図１４】変形例Ｃに係る、フロントヘッド、第１シリンダ、中間仕切板、第２シリンダ及びリアヘッドの概略分解斜視図。
【図１５】変形例Ｃに係る、第１シリンダ、第１ピストン及び第１ブッシュの概略平面図。
【図１６】変形例Ｃに係る、第２シリンダ、第２ピストン及び第２ブッシュの概略下面図。
【図１７】変形例Ｃに係る第１シリンダの上端面及び下端面の粗さを示す模式図。
【図１８】変形例Ｃに係る第２シリンダの上端面及び下端面の粗さを示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係るロータリ圧縮機の一実施形態について、図面に基づいて説明する。
【００２４】
（１）ロータリ圧縮機１の全体構成
図１は、ロータリ圧縮機１の概略縦断面図である。以下の説明において、上下（縦）方向とは、後述するモータ６の中心軸線Ｏ（以下、適宜単に中心軸線Ｏという）に沿った軸方向を意味するものとする。また、軸方向に直交する方向を径方向とし、軸方向周りの方向を周方向とする。また、以下に説明する横断面とは、軸方向に対して垂直に切断した場合の断面を意味する。
【００２５】
ロータリ圧縮機１は、空気調和装置等の冷凍サイクル運転を行う冷媒回路に接続されて、作動ガスとしての冷媒を圧縮する揺動ピストン型の圧縮機である。ロータリ圧縮機１は、図１に示すように、主として、ケーシング２と、圧縮機構３と、フロントヘッド４と、リアヘッド５と、モータ６と、を有している。ロータリ圧縮機１は、圧縮機構３、フロントヘッド４、リアヘッド５及びモータ６がケーシング２内に収納された密閉型構造を有している。また、ロータリ圧縮機１は、ケーシング２内が圧縮機構３で圧縮された高圧冷媒によって満たされて高圧状態となる高圧ドーム型構造を有している。圧縮機構３とモータ６とは、パイプ２１の中心を軸方向に延びるように配置されるシャフト１５によって連結されている。また、シャフト１５には、フロントヘッド４及びリアヘッド５が嵌め込まれている。以下、ロータリ圧縮機１の構成要素について説明する。尚、図２は、圧縮機構３の概略横断面図であり、図３は、フロントヘッド４、圧縮機構３のシリンダ３１（後述する）及びリアヘッド５の概略分解斜視図である。
【００２６】
（１−１）ケーシング
ケーシング２は、縦型円筒状の容器であり、主として、略円筒状のパイプ２１と、パイプ２１の上下の開口端を閉じる略椀状の上部鏡板２２及び下部鏡板２３とを有している。
【００２７】
ケーシング２には、吸入管１１と、吐出管１２とが設けられている。吸入管１１は、ケーシング２の外部から圧縮機構３へ圧縮前の冷媒を導入する管状部材であり、一端部がパイプ２１を貫通してシリンダ３１に接続され、他端部がアキュムレータ（図示せず）に接続されている。ここで、アキュムレータは、縦型円筒状の密閉容器であり、その下端に吸入管１１が、上端に戻し管（図示せず）の下端がそれぞれ接続されている。戻し管は、冷媒回路を循環する冷媒をアキュムレータに導くためのものであり、その上端が冷媒回路を構成する図示しない冷媒管に接続可能に構成されている。吐出管１２は、上部鏡板２２に貫通する管状部材であり、冷媒回路を構成する冷媒管（図示せず）に接続されている。吐出管１２は、ケーシング２の外部へ圧縮後の冷媒を吐出する。上部鏡板２２には、外部電源に接続されてモータ６に電力を供給するターミナル１３が設けられている。
【００２８】
ケーシング２の底部には、潤滑油を貯留するための部分である油貯留部Ｐが形成されている。潤滑油は、ロータリ圧縮機１の運転中において、圧縮機構３等の摺動部の潤滑性を良好に保つために使用される。
【００２９】
（１−２）圧縮機構
圧縮機構３は、図１に示すように、パイプ２１内の空間の下方部分に配置されており、油貯留部Ｐに貯留される潤滑油に浸っている。また、圧縮機構３は、図２に示すように、主として、シリンダ３１（シリンダ部を構成）と、ピストン３２と、ブッシュ３３と、を有している。
【００３０】
（１−２−１）シリンダ
シリンダ３１は、ケーシング２のパイプ２１と同心状に配置され（図３を参照）、ケーシング２のパイプ２１に固定されている。シリンダ３１には、図２や図３に示すように、シリンダ孔３１ａと、吸入孔３１ｂと、吐出切り欠き３１ｃと、ブッシュ収容孔３１ｄと、ブレード先端収容孔３１ｅと、複数（本実施形態では、６つ）のボルト穴３１ｆと、が形成されている。シリンダ孔３１ａは、軸方向に沿って貫通する孔であり、横断面が円形状を有している。吸入孔３１ｂは、外周面から内周面へと貫通する孔であり、シリンダ孔３１ａと連通している。吐出切り欠き３１ｃは、シリンダ３１の内周面の一部が切り欠かれることによって形成されている。吐出切り欠き３１ｃは、フロントヘッド４側（上側）を向くように形成されている。ブッシュ収容孔３１ｄは、軸方向に貫通する孔であって、軸方向視において、吸入孔３１ｂと吐出切り欠き３１ｃとの間に形成されている。ブッシュ収容孔３１ｄは、ブッシュ３３を収容している。ブレード先端収容孔３１ｅは、軸方向に貫通する孔であってブッシュ収容孔３１ｄと連通するようにその横断面が略円形状に形成され、ピストン３２のブレード３２ｂ（後述する）の先端を収容する孔である。ボルト穴３１ｆは、周方向に所定の間隔をあけて形成されている。
【００３１】
尚、シリンダ３１については、後にも説明する。
【００３２】
（１−２−２）ピストン
ピストン３２は、図２に示すように、シリンダ３１内（シリンダ３１のシリンダ孔３１ａ）に配置されており、その外周面が、吸入孔３１ｂを介してシリンダ孔３１ａに吸入される冷媒を、シリンダ３１の内周面と共に圧縮する。すなわち、シリンダ３１の内周面とピストン３２の外周面とは、シリンダ孔３１において、冷媒を圧縮する圧縮室３７を形成している。ピストン３２は、円筒形状のローラ部３２ａと、ローラ部３２ａから径方向外側に突出するブレード部３２ｂとを有しており、これらは、一体に形成されている。
【００３３】
ローラ部３２ａは、シャフト１５に連結されている。具体的には、ローラ部３２ａは、シャフト１５の偏心カム１５ａ（図１を参照）に、偏心カム１５ａと一体回転するように嵌め込まれて連結されている。よって、ローラ部３２ａは、シャフト１５が軸回転すると、シャフト１５を中心として公転する。
【００３４】
ブレード部３２ｂは、ブッシュ収容孔３１ｄ及びブレード先端収容孔３１ｅに収容され、ローラ部３２ａの公転に伴って、その長手方向に進退する。
【００３５】
（１−２−３）ブッシュ
ブッシュ３３は、略半円柱状の部材であって、ピストン３２のブレード部３２ｂを挟み込むようにしてブッシュ収容孔３１ｄに収容される。
【００３６】
（１−３）フロントヘッド
フロントヘッド４（第１軸受部材に相当）は、図１に示すように、シリンダ３１のシリンダ孔３１ａの軸方向における一端開口（具体的には、上端開口）を覆うように、シリンダ３１の軸方向外側（具体的には、上側）において、シリンダ３１の軸方向一端面（具体的には、上端面３４（図３を参照））と密着して固定される円環状部材である。フロントヘッド４は、圧縮機構３のシリンダ３１よりも径が大きく、その外周面がケーシング２のパイプ２１の内周面に密着されるようケーシング２に対して固定されている。フロントヘッド４は、図１や図３に示すように、その中央部に、軸方向に貫通しシリンダ孔３１ａと連通する軸孔４ａが形成されている。この軸孔４ａは、横断面が円形状を有し、中心が中心軸線Ｏ上に位置する。
【００３７】
フロントヘッド４は、図３に示すように、主として、その内周面が軸孔４ａの一部を形成するように円筒状に構成される本体部４１と、本体部４１の内周縁部から上方に突出しその内周面が本体部４１の内周面と共に軸孔４ａを形成する円筒状の円筒部４２と、を有している。本体部４１には、図示しない吐出弁を収容するための弁収容室４１ｂと、弁収容室４１ｂ及び吐出切り欠き３１ｃに連通する吐出孔４１ｃ（図１を参照）とが形成されている。吐出孔４１ｃは、圧縮室３７からシリンダ３１の吐出切り欠き３１ｃを介して吐出された冷媒を上方に吐出する孔である。ここで、吐出弁とは、吐出孔４１ｃを開閉する弁であり、冷媒の逆流を防止するための弁である。吐出孔４１ｃを介して吐出された冷媒は、吐出弁を上方に押し上げ、弁収容室４１ｂに導かれることになる。また、本体部４１には、その外周縁部に、複数のボルト穴４１ｄが形成されている。ボルト穴４１ｄは、シリンダ３１のボルト穴３１ｆと軸方向視において一致するように、周方向に所定の間隔をあけて６つ形成されている。
【００３８】
フロントヘッド４の軸孔４ａには、シャフト１５が回転可能となるように同心に挿通されている。このように、フロントヘッド４は、シャフト１５を軸支する軸受部材として機能している。尚、フロントヘッド４は、シャフト１５の下部であってシャフト１５の偏芯カム１５ａよりも上方部分を軸支している。
【００３９】
尚、フロントヘッド４の上側には、図１に示すように、フロントヘッド４の上面の一部を覆うようにマフラー部材２６が取り付けられている。マフラー部材２６は、冷媒の吐出音の低減するために設けられており、フロントヘッド４の本体部４１の上面及び円筒部４２の外周面と共にマフラー空間Ｓ１を形成するように、構成されている。マフラー空間Ｓ１は、フロントヘッド４の吐出孔４１ｃに連通しており、フロントヘッド４の吐出孔４１ｃから吐出された冷媒が流入する。そして、マフラー部材２６には、その上面に、マフラー空間Ｓ１の冷媒を上方に吐出するためのマフラー吐出孔２６ａが形成されている。
【００４０】
（１−４）リアヘッド
リアヘッド５（第２軸受部材に相当）は、図１に示すように、シリンダ３１のシリンダ孔３１ａの軸方向における一端開口（具体的には、下端開口）を覆うように、シリンダ３１の軸方向外側（具体的には、下側）において、シリンダ３１の軸方向一端面（具体的には、下端面３５（図３を参照））と密着して固定される円環状部材である。すなわち、圧縮機構３は、上側に位置するフロントヘッド４と、下側に位置するリアヘッド５と、によって上下方向に挟まれている。そして、フロントヘッド４とリアヘッド５とによって、シリンダ３１とピストン３２とによって形成される圧縮室３７が上下方向に塞がれている。リアヘッド５は、図１や図３に示すように、その中央部に、軸方向に貫通しシリンダ孔３１ａと連通する軸孔５ａが形成されている。この軸孔５ａは、横断面が円形状を有し、中心が中心軸線Ｏ上に位置する。
【００４１】
リアヘッド５は、図３に示すように、主として、その内周面が軸孔５ａの一部を形成するように円筒状に構成される本体部５１と、本体部５１の内周縁部から下方に突出しその内周面が本体部５１の内周面と共に軸孔５ａを形成する円筒状の円筒部５２と、を有している。本体部５１には、その外周縁部に、複数のボルト穴５１ａが形成されている。ボルト穴５１ａは、シリンダ３１のボルト穴３１ｆと軸方向視において一致するように、周方向に所定の間隔をあけて６つ形成されている。
【００４２】
リアヘッド５の軸孔５ａには、シャフト１５が回転可能となるように同心に挿通されている。このように、リアヘッド５は、フロントヘッド４と共にシャフト１５を軸支する軸受部材として機能している。尚、リアヘッド５は、シャフト１５の下部であって偏心カム１５ａよりも下方部分を軸支している。
【００４３】
以上のように、フロントヘッド４、圧縮機構３、リアヘッド５は、上からこの順に並んで配置されている。そして、これらは、このように並んだ状態において、複数（本実施形態では、６つ）のボルト５５（図１を参照）が複数のボルト穴４１ｄ，３１ｆ，５１ａ（図１を参照）を上下方向に挿通してこれらを締結することによって、これらの各々が対向する面同士が密着して一体に組み立てられている。尚、図１では、フロントヘッド４からリアヘッド５にかけて１本のボルト５５が貫通する場合を示しているが、フロントヘッド４、圧縮機構３及びリアヘッド５のボルト５５による締結方法は、従来知られている方法を採用できる。
【００４４】
（１−５）モータ
モータ６は、図１に示すように、ケーシング２内に収容され、圧縮機構３の上方に配置される。モータ６は、主として、希土類磁石からなる永久磁石が嵌め込まれたロータ６１と、ロータ６１の外周側に位置する環状のステータ６２と、を有している。
【００４５】
（１−５−１）ロータ
ロータ６１は、略円筒形状の部材であり、中心軸線Ｏを中心とする中央の孔部にシャフト１５が嵌め込まれて圧縮機構３と連結されている。ロータ６１の回転によりシャフト１５が回転することで、シャフト１５が圧縮機構３に回転駆動力を付与する。これにより、圧縮機構３が駆動するようになっている。
【００４６】
（１−５−２）ステータ
ステータ６２は、環状形状を有し、その内周面とロータ６１の外周面との間にギャップｔが形成されるように、パイプ２１の内周面に焼き嵌めによって固定されている。ステータ６２は、図示しないティース部に銅線が巻回されており、上方部分及び下方部分にコイルエンド６３が形成されている。また、ステータ６２の外周面には、ステータ６２の上端面から下端面に亘り且つ周方向に所定間隔をおいて複数個所に切欠形成されているコアカット部（図示せず）が設けられている。
【００４７】
（２）シリンダの詳細構成
従来、ロータリ圧縮機では、特許文献１に開示のように、回転軸（シャフト）が、シリンダの上下に配置される上軸受及び下軸受によって軸支されている。そして、上軸受及び下軸受は、シリンダの上端面及び下端面にそれぞれ固定されている。本実施形態でも、同様に、シャフト１５の第１の軸受部材であるフロントヘッド４と、シャフトの第２の軸受部材であるリアヘッド５とが、圧縮機構３（シリンダ３１）にボルト５５によって固定されている。
【００４８】
ここで、ロータリ圧縮機では、ボルトの締結力によってシリンダが変形してシリンダと軸受との間に隙間ができてしまい、圧縮室における冷媒が外部に漏れることが懸念される。そこで、本発明者は、まず、上軸受としてのフロントヘッド及び下軸受としてのリアヘッドが固定されている状態のシリンダ１３１の上端面及び下端面の面圧分布を解析した（図４を参照）。尚、図４は、従来のシリンダ１３１における面圧分布を示す図であり、色の濃さが面圧の大きさに比例するように示している。すなわち、最も色の濃いところが面圧が大きいところである。この解析の結果、確かに、ボルトが挿通されるボルト穴１３１ａの周りの面圧が大きいことが確認できている。
【００４９】
そこで、特許文献１の圧縮機では、上軸受とシリンダとを締結ボルトによって固定し、且つ、下軸受、シリンダ及び上軸受を、締結ボルトに向かい合うように挿入される下側通しボルトによって固定する部分と、下軸受とシリンダとを締結ボルトによって固定し、且つ、上軸受、シリンダ及び下軸受を、締結ボルトに向かい合うように挿入される上側通しボルトによって固定する部分と、を設けている。また、この圧縮機では、上側通しボルトと下側通しボルトとを、同一面に位置すると仮定した場合に、周方向に交互且つ等ピッチとなるように、配置している。そして、このようにすることにより、この圧縮機では、締結の際に生じるシリンダの歪みを緩和している。
【００５０】
しかし、シリンダの密閉を保ち、また、運転中の冷媒の昇圧によるシリンダのずれを回避するためには、上軸受及び下軸受とシリンダとはある程度の締結力によって締結される必要があり、この圧縮機では、上軸受及び下軸受とシリンダとの締結力が不十分であると考えられる。
【００５１】
そこで、本実施形態では、図５及び図６に示すように、シリンダ３１のフロントヘッド４に接触して対向する軸受対向面である上端面３４（第１軸受対向面に相当）と、シリンダ３１のリアヘッド５に接触して対向する対向面である下端面３５（第２軸受対向面に相当）と、を、それぞれ、シール部３４ａ，３５ａ（第１シール部及び第２シール部に相当）と、シール部３４ａ，３５ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部３４ｂ，３５ｂ（第１高摩擦部及び第２高摩擦部に相当）と、を有するように、構成している。尚、図５は、シリンダ３１の概略平面図であり、図６は、シリンダ３１の概略下面図である。そして、シリンダ３１の上端面３４と下端面３５とは、シール部及び高摩擦部に関して、同様の構成を有している。
【００５２】
シール部３４ａ，３５ａは、シリンダ３１の上端面３４及び下端面３５をフロントヘッド４の下端面４３（図３を参照）及びリアヘッド５の上端面５３（図３を参照）のそれぞれに密着させて圧縮室３７における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。このシール部３４ａ，３５ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。よって、シール部３４ａは、図５のハッチング以外の部分に示すように、シリンダ３１の上端面３４において、少なくとも圧縮室３７の近傍の部分、すなわち、圧縮室３７を形成するシリンダ孔３１ａ、吐出切り欠き３１ｃ、ブッシュ収容孔３１ｄ及びブレード先端収容孔３１ｅの周縁部であるシリンダ３１の内周縁部に位置している。また、シール部３５ａは、図６のハッチング以外の部分に示すように、少なくとも圧縮室３７の近傍の部分、すなわち、圧縮室３７を形成するシリンダ孔３１ａ、ブッシュ収容孔３１ｄ及びブレード先端収容孔３１ｅの周縁部であるシリンダ３１の内周縁部に位置している。具体的には、シール部３４ａ，３５ａは、シリンダ３１の上端面３４及び下端面３５において、高摩擦部３４ｂ，３５ｂを除く部分である。尚、本実施形態では、下記に示すように、高摩擦部３４ｂ，３５ｂは、ボルト穴３１ｆの周囲部分であるので（図５及び図６のハッチング部分を参照）、シール部３３ａ，３４ｂは、ボルト穴３１ｆの周囲部分を除く部分である。
【００５３】
高摩擦部３４ｂ，３５ｂは、ボルト穴３１ｆの周囲部分に位置しており、軸方向視において環状形状を有している。ここで、高摩擦部３４ｂ，３５ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴３１ｆの周囲であることから、ボルト穴３１ｆの周囲に形成されている。よって、高摩擦部３４ｂ，３５ｂの軸方向視における外径は、シリンダ３１の上端面３４及び下端面３５の面圧に応じて拡げたり狭めたりしてもよい。高摩擦部３４ｂ，３５ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部３４ａ，３５ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部３４ｂ，３５ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【００５４】
（３）動作及び冷媒の流れ
モータ６の駆動によって、シャフト１５周りに偏心カム１５ａが偏心回転する。これにより、偏心カム１５ａに連結されているピストン３２のローラ部３２ａは、その外周面がシリンダ３１の内周面と接している状態で、シリンダ孔３１ａにおいて公転する。ローラ部３２ａの回転に伴って、ピストン３２のブレード部３２ｂは、その長手方向に沿って進退する。そして、これにより、圧縮室３７の容積が連続的に変化し、吸入孔３１ｂを介して圧縮室３７に流入した低圧の冷媒が高圧まで圧縮されてシリンダ３１の吐出切り欠き３１ｃ及びフロントヘッド４の吐出孔４１ｃを介してマフラー空間Ｓ１に吐出されることになる。マフラー空間Ｓ１の冷媒は、マフラー吐出孔２６ａ及びギャップｔを経由して、ロータ６１の上方に吐出される。最終的に、冷媒は、吐出管１２を介してケーシング２の外方に吐出される。
【００５５】
（４）特徴
本実施形態では、シャフト１５の第１の軸受部材として機能するフロントヘッド４と、圧縮機構３のシリンダ３１と、シャフト１５の第２の軸受部材として機能するリアヘッド３５とが、この順に上から並んでそれぞれが密着されるように複数のボルト５５によって締結されている。
【００５６】
ここで、ボルトによる締結力は、圧縮室における冷媒圧縮時の圧力の上昇によってシリンダが径方向にずれないように、ある程度大きく維持することが望ましい。しかし、ボルトの締結力を大きくすると、シリンダの上下方向の歪が大きくなってしまい、シリンダの上端面とフロントヘッドの下端面との間、及び、シリンダの下端面とリアヘッドの上端面との間に隙間ができてしまうことが考えられる。そして、上記のような隙間が生じると、圧縮室における冷媒が外部に漏れてしまうことが考えられる。
【００５７】
そこで、本実施形態では、上述したように、シリンダ３１のフロントヘッド４の下端面４３に対向する上端面３４と、リアヘッド５の上端面５３に対向する下端面３５と、に、一般的な仕上げ加工によって形成されるシール部３４ａ，３５ａだけでなく、表面処理手段によって粗面化処理した高摩擦部３４ｂ，３５ｂを設けている。
【００５８】
ここで、シリンダ３１の径方向へのずれやすさは、ボルト５５の締結力と、フロントヘッド４、シリンダ３１及びリアヘッド５のそれぞれが対向する対向面（すなわち、フロントヘッド４の下端面４３、シリンダ３１の上下端面３４，３５及びリアヘッド５の上端面５３）の摩擦係数と、によって決定される。具体的には、ボルト５５の締結力と、フロントヘッド４、シリンダ３１及びリアヘッド５のそれぞれが対向する対向面４３，３４，３５，５３の摩擦係数との積によって決定される。尚、従来では、フロントヘッド、シリンダ及びリアヘッドのそれぞれが対向する対向面を、シリンダの密閉性を向上させるために、一般的な仕上げ加工を行い、摩擦係数の小さい面としている。すなわち、本実施形態のシール部３４ａ，３５ａと同様の構成となっている。このため、従来では、ボルトの締結力を大きく維持する必要があるが、本実施形態では、シール部３４ａ，３５ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部３４ｂ，３５ｂを設けているので、複数のボルト５５の締結力を小さくできる。これにより、シリンダ３１の上下方向の歪を低減できる。このように、本実施形態のシリンダ３１では、シリンダ３１の密閉性を維持するためのシール部３４ａ，３５ａを確保しつつ、シール部３４ａ，３５ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部３４ｂ，３５ｂを設けることでシリンダ３１の上下方向の歪を低減できる。すなわち、ロータリ圧縮機１の運転中、シリンダ３１の径方向のずれを抑制しつつ、圧縮室３７からの外部への漏れを抑制できている。従って、ロータリ圧縮機１の性能低下を回避している。
【００５９】
また、本実施形態では、シール部３４ａ，３５ａを、少なくとも、シリンダ３１の上端面３４及び下端面３５の内周縁部に形成している。このように、圧縮室３７近傍のシリンダ３１の内周縁部にシール部３４ａ，３５ａを形成することで、圧縮室３７における冷媒が外部に漏れることを抑制できるようになっている。すなわち、シリンダ３１の密閉性を維持している。
【００６０】
また、本実施形態では、通常の仕上げ加工の後、シール部３４ａ，３５ａを構成する部分以外の部分を、表面処理手段によって粗面化し高摩擦部３４ｂ，３５ｂを形成している。よって、シール部３４ａ，３５ａは、高摩擦部３４ｂ，３５ｂよりも高さ位置がわずかに高くなるように形成されていることになる。よって、シリンダ３１のシール部３４ａ，３５ａを、フロントヘッド４の下端面４３及びリアヘッド５の上端面５３に密着させやすくなっている。これにより、シリンダ３１の密閉性をより向上できている。
【００６１】
尚、本実施形態では、シリンダ３１において、ボルト５５が挿通されてボルト５５による押し付け力が作用されるボルト穴３１ｆの周囲部分が最も面圧が大きくなる部分であり歪が大きくなる部分であることから、高摩擦部３４ｂ，３５ｂをボルト穴３１ｆの周囲部分に形成している。よって、ボルト５５による押し付け力が小さくなるので、ボルト穴３１ｆの周囲部分の面圧を小さくできている。
【００６２】
（５）変形例
（５−１）変形例Ａ
図７は、本変形例Ａに係るフロントヘッド２０４、シリンダ２３１及びリアヘッド２０５の分解斜視図である。図８は、本変形例Ａに係るシリンダ２３１の概略平面図である。図９は、本変形例Ａに係るフロントヘッド２０４の概略下面図である。また、図１０は、本変形例Ａに係るリアヘッド２０５の概略平面図である。
【００６３】
上記実施形態のシリンダ３１、フロントヘッド４及びリアヘッド５に代えて、本変形例に係るシリンダ２３１、フロントヘッド２０４及びフロントヘッド２０５を採用してもよい。
【００６４】
すなわち、上記実施形態では、シリンダ３１の上端面３４と下端面３５とが、それぞれ、シール部３４ａ，３５ａと高摩擦部３４ｂ，３５ｂとを有するように構成されると説明したが、シリンダ３１の上端面３４及び下端面３５に代えて、シリンダ２３１の上端面２３４に対向するフロントヘッド２０４の下端面２４３（第１シリンダ対向面に相当）及びシリンダ２３１の下端面２３５に対向するリアヘッド２０５の上端面２５３（第２シリンダ対向面に相当）が、それぞれ、シール部２４３ａ，２５３ａ（第１シール部及び第２シール部に相当）と、高摩擦部２４３ｂ，２５３ｂ（第１高摩擦部及び第２高摩擦部に相当）と、を有するように構成してもよい。以下、本変形例に係る、シリンダ２３１、フロントヘッド２０４及びリアヘッド２０５について説明する。尚、本変形例に係るシリンダ２３１（図７及び図８を参照）と上記実施形態に係るシリンダ３１とは、上端面及び下端面の粗さが異なるだけであり、本変形例の、シリンダ孔２３１ａ、吸入孔２３１ｂ、吐出切り欠き２３１ｃ、ブッシュ収容孔２３１ｄ、ブレード先端収容孔２３１ｅ及びボルト穴２３１ｆやその他の構成は、上記実施形態の構成と同様である。そして、本変形例では、シリンダ２３１の上端面２３４及び下端面２３５は、全面がシール部３４ａ，３５ａと同様の構成、すなわち、同様の粗さを有することになる。また、本変形例に係るフロントヘッド２０４（図７及び図９を参照）と上記実施形態に係るフロントヘッド４とは、下端面の粗さが異なるだけであり、本変形例の、本体部２４１、円筒部２４２、軸孔２０４ａ、弁収容室２４１ｂ、吐出孔２４１ｃ及びボルト穴２４１ｄやその他の構成は、上記実施形態の構成と同様である。よって、以下では、フロントヘッド４の下端面２４３についてのみ説明する。また、本変形例に係るリアヘッド２０５（図７及び図１０を参照）と上記実施形態に係るリアヘッド５とは、上端面の粗さが異なるだけであり、本体部２５１、円筒部２５２、軸孔２０５ａ及びボルト穴２５１ａやその他の構成は、上記実施形態の構成と同様である。よって、以下では、リアヘッド２０５の上端面２５３についてのみ説明する。
【００６５】
（５−１−１）フロントヘッド２０４の下端面２４３
フロントヘッド２０４の下端面２４３は、図９に示すように、シール部２４３ａと、シール部２４３ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部２４３ｂと、を有している。
【００６６】
シール部２４３ａは、フロントヘッド２０４の下端面２４３をシリンダ２３１の上端面２３４に密着させて圧縮室（上記実施形態の圧縮室３７に相当する）における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。よって、シール部２４３ａは、少なくとも、圧縮室の近傍の部分を含んでいる。ここで、近傍の部分とは、シリンダ２３１のシリンダ孔２３１ａ、吐出切り欠き２３１ｃ、ブッシュ収容孔２３１ｄ及びブレード先端収容孔２３１ｅの周囲部分（すなわち、シリンダ２３１の内周縁部）に対向する部分であって、シリンダ孔２３１ａ、吐出切り欠き２３１ｃ、ブッシュ収容孔２３１ｄ及びブレード先端収容孔２３１ｅの周囲部分に密着される部分である。このシール部２４３ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。より具体的には、本変形例では、シール部２４３ａは、フロントヘッド２０４の下端面２４３において、高摩擦部２４３ｂを除く部分である。尚、本実変形例では、下記に示すように、高摩擦部２４３ｂは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分であるので（図９のハッチング部分を参照）、シール部２４３ａは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分を除く部分である（図９のハッチング以外の部分を参照）。
【００６７】
高摩擦部２４３ｂは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分に位置しており、軸方向視において環状形状を有している。ここで、高摩擦部２４３ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴２３１ｆの周囲であることから、ボルト穴２３１ｆの周囲に形成されている。よって、高摩擦部２４３ｂの軸方向視における外径は、フロントヘッド２０４の下端面２４３の面圧に応じて拡げたり狭めたりしてもよい。高摩擦部２４３ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部２４３ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部２４３ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【００６８】
（５−１−２）リアヘッド２０５の上端面２５３
リアヘッド２０５の上端面２５３は、図１０に示すように、シール部２５３ａと、シール部２５３ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部２５３ｂと、を有している。
【００６９】
シール部２５３ａは、リアヘッド２０５の上端面２５３をシリンダ２３１の下端面２３５に密着させて圧縮室（上記実施形態の圧縮室３７に相当する）における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。よって、シール部２５３ａは、少なくとも、圧縮室の近傍の部分を含んでいる。ここで、近傍の部分とは、シリンダ２３１のシリンダ孔２３１ａ、ブッシュ収容孔２３１ｄ及びブレード先端収容孔２３１ｅの周囲部分（すなわち、シリンダ２３１の内周縁部）に対向する部分であって、シリンダ孔２３１ａ、ブッシュ収容孔２３１ｄ及びブレード先端収容孔２３１ｅの周囲部分に密着される部分である。このシール部２５３ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。より具体的には、本変形例では、シール部２５３ａは、リアヘッド２０５の上端面２５３において、高摩擦部２５３ｂを除く部分である。尚、本実変形例では、下記に示すように、高摩擦部２５３ｂは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分であるので（図１０のハッチング部分を参照）、シール部２５３ａは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分を除く部分である（図１０のハッチング以外の部分を参照）。
【００７０】
高摩擦部２５３ｂは、ボルト穴２３１ｆの周囲部分に位置しており、軸方向視において環状形状を有している。ここで、高摩擦部２５３ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴２３１ｆの周囲であることから、ボルト穴２３１ｆの周囲に形成されている。よって、高摩擦部２５３ｂの軸方向視における外径は、リアヘッド２０５の上端面２５３の面圧に応じて拡げたり狭めたりしてもよい。高摩擦部２５３ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部２５３ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部２５３ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【００７１】
以上のように、フロントヘッド２０４の下端面２４３及びリアヘッド２０５の上端面２５３が、それぞれ、シール部２４３ａ，２５３ａと、高摩擦部２４３ｂ，２５３ｂと、を有するように構成したとしても、上記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。すなわち、フロントヘッド２０４及びリアヘッド２０５に、それぞれ、シール部２４３ａ，２５３ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部２４３ｂ，２５３ｂを設けているので、複数のボルト５５の締結力を小さくできる。これにより、シリンダ２３１の上下方向の歪を低減できる。このように、本変形例のシリンダ２３１では、シリンダ２３１の密閉性を維持するためのシール部２４３ａ，２５３ａを確保しつつ、シール部２４３ａ，２５３ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部２４３ｂ，２５３ｂを設けることでシリンダ２３１の上下方向の歪を低減できる。すなわち、ロータリ圧縮機の運転中、シリンダ２３１の径方向のずれを抑制しつつ、圧縮室からの外部への漏れを抑制できている。従って、ロータリ圧縮機の性能低下を回避している。
【００７２】
（５−１−３）他の形態
尚、上記実施形態及び本変形例では、フロントヘッドとシリンダとのそれぞれが対向する対向面（フロントヘッドの下端面及びシリンダの上端面）の一方に、シール部と高摩擦部とを設けると説明したが、これに限られるものではなく、両者に、シール部と高摩擦部とを設けてもよい。この場合、よりボルトの締結力を弱めることが可能になり、シリンダの径方向のずれも抑制しやすくなる。また、リアヘッドとシリンダとのそれぞれが対向する対向面（リアヘッドの上端面及びシリンダの下端面）の一方に、シール部と高摩擦部とを設けると説明したが、これに限られるものではなく、両者に、シール部と高摩擦部とを設けてもよい。この場合も、よりボルトの締結力を弱めることが可能になり、シリンダの径方向のずれも抑制しやすくなる。
【００７３】
（５−２）変形例Ｂ
図１１は、本変形例Ｂに係るシリンダ３３１の概略平面図である。図１２は、本変形例Ｂに係るシリンダ３３１の概略下面図である。
【００７４】
上記実施形態では、シール部３４ａは、ボルト穴３１ｆの周囲部分を除く部分であると説明したが、これに限られるものではない。具体的には、上記実施形態のシリンダ３１に代えて、本変形例に係るシリンダ３３１を採用してもよい。尚、本変形例に係るシリンダ３３１と上記実施形態のシリンダ３１とは、シール部と高摩擦部とが形成される位置が異なるだけであり、本変形例の、シリンダ孔３３１ａ、吸入孔３３１ｂ、吐出切り欠き３３１ｃ、ブッシュ収容孔３３１ｄ、ブレード先端収容孔３３１ｅ及びボルト穴３３１ｆ（これらは、図１１及び図１２を参照）やその他の構成は、上記実施形態のシリンダ３１の構成と同様である。よって、以下では、上記実施形態と異なる部分のみ説明する。
【００７５】
本変形例では、図１１及び図１２に示すように、シリンダ３３１のフロントヘッド４に接触して対向する軸受対向面である上端面３３４（第１軸受対向面に相当）と、シリンダ３３１のリアヘッド５に接触して対向する対向面である下端面３３５（第２軸受対向面に相当）と、をそれぞれ、シール部３３４ａ，３３５ａ（第１シール部及び第２シール部に相当）と、シール部３３４ａ，３３５ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂ（第１高摩擦部及び第２高摩擦部）と、を有するように、構成している。そして、シリンダ３３１の上端面３３４と下端面３３５とは、シール部及び高摩擦部に関して、同様の構成を有している。
【００７６】
シール部３３４ａ，３３５ａは、シリンダ３３１の上端面３３４及び下端面３３５をフロントヘッド４の下端面４３及びリアヘッド５の上端面５３のそれぞれに密着させて圧縮室（上記実施形態の圧縮室３７に相当）における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。本変形例では、シール部３３４ａ，３３５ａは、圧縮室の近傍の部分に形成されている。具体的には、シール部３３４ａは、シリンダ３３１の上端面３３４において、圧縮室を形成するシリンダ孔３３１ａ、吐出切り欠き３３１ｃ、ブッシュ収容孔３３１ｄ及びブレード先端収容孔３３１ｅの周縁部であるシリンダ３３１の内周縁部に形成されている（図１１の網目のハッチングを参照）。また、シール部３３５ａは、シリンダ３３１の下端面３３５において、圧縮室を形成するシリンダ孔３３１ａ、ブッシュ収容孔３３１ｄ及びブレード先端収容孔３３１ｅの周縁部であるシリンダ３３１の内周縁部に形成されている（図１２の網目のハッチングを参照）。このシール部３３４ａ，３３５ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。
【００７７】
高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂは、シリンダ３３１の上端面３３４及び下端面３３５において、シリンダ３３１の内周縁部を除く部分である（図１１及び図１２のドットのハッチングを参照）。ここで、高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴３３１ｆの周囲であることから、少なくとも、ボルト穴３３１ｆの周囲部分を含んでいる。高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部３３４ａ，３３５ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【００７８】
以上のように、本変形例では、圧縮室における冷媒が漏れないようにシール部が最低限必要な部分、すなわち、圧縮室近傍部分に、シール部３３４ａ，３３５ａを設けている。そして、これにより、シリンダ３３１の密閉性を確保している。そして、シール部３３４ａ，３３５ａが形成される圧縮室近傍部分以外の全ての部分を高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂとすることで、ボルト５５の締結力をより弱めることが可能になっている。
【００７９】
また、本変形例では、シール部３３４ａ，３３５ａの面積を高摩擦部３３３ｂ，３３４ｂの面積よりも小さくしている。このように、フロントヘッド４とリアヘッド５とに密着される部分を極力小さくすることにより、その部分のみをシール部分として密着させればよいので、よりシリンダ３３１の密閉性を確保しやすい。
【００８０】
尚、変形例Ａのように、フロントヘッド及びリアヘッドに、本変形例Ｂのようなシール部と高摩擦部とを形成してもよい。
【００８１】
（５−３）変形例Ｃ
図１３は、本変形例Ｃに係るロータリ圧縮機４０１の概略縦断面図である。
【００８２】
上記実施形態では、１つの圧縮機構３を有するロータリ圧縮機１を例に挙げて説明したが、これに限られるものではない。例えば、ロータリ圧縮機１に代えて、２つの圧縮機構４０２，４０３を有するロータリ圧縮機４０１を採用してもよい。以下、ロータリ圧縮機４０１について説明する。尚、上記実施形態と同様の構成については、同番号を付して説明を省略する。また、以下の説明において、上下（縦）方向とは、モータ６の中心軸線Ｏ（以下、適宜単に中心軸線Ｏという）に沿った軸方向を意味するものとする。また、軸方向に直交する方向を径方向とし、軸方向周りの方向を周方向とする。また、以下に説明する横断面とは、軸方向に対して垂直に切断した場合の断面を意味する。
【００８３】
（５−３−１）ロータリ圧縮機４０１の全体構成
ロータリ圧縮機４０１は、空気調和装置等の冷凍サイクル運転を行う冷媒回路に接続されて、作動ガスとしての冷媒を圧縮する揺動ピストン型の圧縮機である。ロータリ圧縮機４０１は、図１３に示すように、主として、ケーシング４０２と、圧縮機構４０３と、フロントヘッド４０４と、リアヘッド４０５と、モータ６と、を有している。ロータリ圧縮機４０１は、圧縮機構４０３、フロントヘッド４０４、リアヘッド４０５及びモータ６がケーシング４０２内に収納された密閉型構造を有している。また、シャフト１５には、フロントヘッド４０４及びリアヘッド４０５が嵌め込まれている。また、ロータリ圧縮機４０１は、ケーシング４０２内が圧縮機構４０３で圧縮された高圧冷媒によって満たされて高圧状態となる高圧ドーム型構造を有している。圧縮機構４０３とモータ６とは、パイプ２１の中心を軸方向に延びるように配置されるシャフト１５によって連結されている。
【００８４】
（５−３−１−１）ケーシング
ケーシング４０２は、縦型円筒状の容器であり、主として、略円筒状のパイプ２１と、パイプ２１の上下の開口端を閉じる略椀状の上部鏡板２２及び下部鏡板２３とを有している。
【００８５】
ケーシング４０２には、２つの吸入管４１１，４１２と、吐出管１２とが設けられている。
【００８６】
吸入管４１１，４１２は、ケーシング４０２の外部から圧縮機構３へ圧縮前の冷媒を導入する管状部材である。吸入管４１１は、一端部がパイプ２１を貫通して後述する第１シリンダ４７１に接続され、他端部がアキュムレータ（図示せず）に接続されている。吸入管４１２は、一端部がパイプ２１を貫通して後述する第２シリンダ４８１に接続され、他端部がアキュムレータに接続されている。ここで、アキュムレータは、縦型円筒状の密閉容器であり、その下端に吸入管４１１，４１２が、上端に戻し管（図示せず）の下端がそれぞれ接続されている。戻し管は、冷媒回路を循環する冷媒をアキュムレータに導くためのものであり、その上端が冷媒回路を構成する図示しない冷媒管に接続可能に構成されている。
【００８７】
（５−３−１−２）圧縮機構
圧縮機構４０３は、図１３に示すように、パイプ２１内の空間の下方部分に配置されており、油貯留部Ｐに貯留される潤滑油に浸っている。また、圧縮機構４０３は、図１４〜図１６に示すように、主として、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１（シリンダ部を構成）と、第１ピストン４７２及び第２ピストン４８２と、第１ブッシュ４７３及び第２ブッシュ４８３と、を有している。尚、図１４は、フロントヘッド４０４（後述する）、リアヘッド４０５（後述する）及び中間仕切板４９１（後述する）と、第１シリンダ４７１と、第２シリンダ４８１との概略分解斜視図である。また、図１５は、第１シリンダ４７１、第１ピストン４７２及び第１ブッシュ４７３の概略平面図である。また、図１６は、第２シリンダ４８１、第２ピストン４８２及び第２ブッシュ４８３の概略下面図である。
【００８８】
（５−３−１−２−１）第１シリンダ
第１シリンダ４７１は、ケーシング４０２のパイプ２１と同心状に配置され（図１４を参照）、ケーシング４０２のパイプ２１に固定されている。第１シリンダ４７１には、図１４や図１５に示すように、シリンダ孔４７１ａと、吸入孔４７１ｂと、吐出切り欠き４７１ｃと、ブッシュ収容孔４７１ｄと、ブレード先端収容孔４７１ｅと、複数（本実施形態では、６つ）のボルト穴４７１ｆと、が形成されている。シリンダ孔４７１ａは、軸方向に沿って貫通する孔であり、横断面が円形状を有している。吸入孔４７１ｂは、外周面から内周面へと貫通する孔であり、シリンダ孔４７１ａと連通している。吐出切り欠き４７１ｃは、第１シリンダ４７１の内周面の一部が切り欠かれることによって形成されている。吐出切り欠き４７１ｃは、フロントヘッド４０４側（上側）を向くように形成されている。ブッシュ収容孔４７１ｄは、軸方向に貫通する孔であって、軸方向視において、吸入孔４７１ｂと吐出切り欠き４７１ｃとの間に形成されている。ブッシュ収容孔４７１ｄは、第１ブッシュ４７３を収容している。ブレード先端収容孔４７１ｅは、軸方向に貫通する孔であってブッシュ収容孔４７１ｄと連通するようにその横断面が略円形状に形成され、ピストン４７２のブレード４７２ｂ（後述する）の先端を収容する孔である。ボルト穴４７１ｆは、周方向に所定の間隔をあけて形成されている。
【００８９】
ここで、図１７は、変形例Ｃに係る第１シリンダ４７１の上端面４７４（第１軸受対向面に相当）及び下端面４７５（第１仕切板対向面に相当）の粗さを示す模式図である。以下、図１７を用いて、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５について説明する。尚、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５の粗さは同様に構成されている。
【００９０】
第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５は、それぞれ、シール部４７４ａ（第１シール部に相当），４７５ａ（第３シール部に相当）（図１７のハッチング以外の部分を参照）と、シール部４７４ａ，４７５ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部４７４ｂ（第１高摩擦部に相当），４７５ｂ（第３高摩擦部に相当）（図１７のハッチング部分を参照）と、を有するように、構成されている。
【００９１】
シール部４７４ａ，４７５ａは、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５をフロントヘッド４０４の下端面４４３（図１４を参照）及び中間仕切板４９１の上端面４９２（図１４を参照）のそれぞれに密着させて圧縮室４７７（後述する、図１５を参照）における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。よって、シール部４７４ａは、第１シリンダ４７１の上端面４７４において、少なくとも、圧縮室４７７の近傍の部分、すなわち、圧縮室４７７を形成するシリンダ孔４７１ａ、吐出切り欠き４７１ｃ、ブッシュ収容孔４７１ｄ及びブレード先端収容孔４７１ｅの周縁部である第１シリンダ４７１の内周縁部に形成されている。また、シール部４７５ａは、第１シリンダ４７１の下端面４７５において、少なくとも、圧縮室４７７の近傍の部分、すなわち、圧縮室４７７を形成するシリンダ孔４７１ａ、ブッシュ収容孔４７１ｄ及びブレード先端収容孔４７１ｅの周縁部である第１シリンダ４７１の内周縁部に位置している。具体的には、シール部４７４ａ，４７５ａは、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５において、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂを除く部分である。尚、本実施形態では、下記に示すように、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂは、ボルト穴４７１ｆの周囲部分であるので、シール部４７４ａ，４７５ａは、ボルト穴４７１ｆの周囲部分を除く部分である。このシール部４７４ａ，４７５ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。
【００９２】
高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂは、ボルト穴４７１ｆの周囲部分に位置しており、軸方向視において環状形状を有している。ここで、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴４７１ｆの周囲であることから、ボルト穴４７１ｆの周囲に位置している。よって、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂの軸方向視における外径は、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５の面圧に応じて拡げたり狭めたりしてもよい。高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部４７４ａ，４７５ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【００９３】
以上のように、本変形例では、上記実施形態のように、軸受部材としてのフロントヘッド４０４の下端面４４３に対向する対向面である第１シリンダ４７１の上端面４７４だけでなく、中間仕切板４９１の上端面４９２に対向する対向面である第１シリンダ４７１の下端面４７５が、シール部４７５ａと高摩擦部４７５ｂとを有している。
【００９４】
（５−３−１−２−２）第１ピストン
第１ピストン４７２は、図１５に示すように、第１シリンダ４７１内（第１シリンダ４７１のシリンダ孔４７１ａ）に配置されており、その外周面が、第１シリンダ４７１の内周面と共に、吸入孔４７１ｂを介してシリンダ孔４７１ａに吸入される冷媒を圧縮する。すなわち、第１シリンダ４７１の内周面と第１ピストン４７２の外周面とは、シリンダ孔４７１ａにおいて、冷媒を圧縮する圧縮室４７７を形成している。第１ピストン４７２は、円筒形状のローラ部４７２ａと、ローラ部４７２ａから径方向外側に突出するブレード部４７２ｂとを有する。
【００９５】
ローラ部４７２ａは、シャフト１５に連結されている。具体的には、ローラ部４７２ａは、シャフト１５の偏心カム１５ａに、偏心カム１５ａと一体回転するように嵌め込まれて連結されている。よって、ローラ部４７２ａは、シャフト１５が軸回転すると、シャフト１５を中心として公転する。
【００９６】
ブレード部４７２ｂは、ブッシュ収容孔４７１ｄ及びブレード先端収容孔４７１ｅに収容され、ローラ部４７２ａの公転に伴って、その長手方向に進退する。
【００９７】
（５−３−１−２−３）第１ブッシュ
第１ブッシュ４７３は、略半円柱状の部材であって、第１ピストン４７２のブレード部４７２ｂを挟み込むようにしてブッシュ収容孔４７１ｄに収容される。
【００９８】
（５−３−１−２−４）第２シリンダ
第２シリンダ４８１は、ケーシング４０２のパイプ２１と同心状に配置され（図１４を参照）、ケーシング４０２のパイプ２１に固定されている。第２シリンダ４８１には、図１４や図１６に示すように、シリンダ孔４８１ａと、吸入孔４８１ｂと、吐出切り欠き４８１ｃと、ブッシュ収容孔４８１ｄと、ブレード先端収容孔４８１ｅと、複数（本実施形態では、６つ）のボルト穴４８１ｆと、が形成されている。シリンダ孔４８１ａは、軸方向に沿って貫通する孔であり、横断面が円形状を有している。吸入孔４８１ｂは、外周面から内周面へと貫通する孔であり、シリンダ孔４８１ａと連通している。吐出切り欠き４８１は、第２シリンダ４８１の内周面の一部が切り欠かれることによって形成されている。吐出切り欠き４８１は、リアヘッド４０５側（下側）を向くように形成されている。ブッシュ収容孔４８１ｄは、軸方向に貫通する孔であって、軸方向視において、吸入孔４８１ｂと吐出切り欠き４８１との間に形成されている。ブッシュ収容孔４８１ｄは、第２ブッシュ４８３を収容している。ブレード先端収容孔４８１ｅは、軸方向に貫通する孔であってブッシュ収容孔４８１ｄと連通するようにその横断面が略円形状に形成され、ピストン４８２のブレード４８２ｂ（後述する）の先端を収容する。ボルト穴４８１ｆは、周方向に所定の間隔をあけて形成されている。
【００９９】
ここで、図１８は、変形例Ｃに係る第２シリンダ４８１の上端面４８４（第２仕切板対向面に相当）及び下端面４８５（第２軸受対向面に相当）の粗さを示す模式図である。以下、図１８を用いて、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５について説明する。尚、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５の粗さは同様に構成されている。
【０１００】
第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５は、それぞれ、シール部４８４ａ（第４シール部に相当），４８５ａ（第２シール部に相当）（図１８のハッチング以外の部分を参照）と、シール部４８４ａ，４８５ａよりも摩擦係数が大きい高摩擦部４８４ｂ（第４高摩擦部に相当），４８５ｂ（第２高摩擦部に相当）（図１８のハッチング部分を参照）と、を有するように、構成されている。
【０１０１】
シール部４８４ａ，４８５ａは、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５を中間仕切板４９１の下端面４９３（図１４を参照）及びリアヘッド４０５の上端面４５３（図１４を参照）のそれぞれに密着させて圧縮室４８７（後述する、図１６を参照）における冷媒が外部に漏れないようにするために、圧縮機における一般的な仕上げ加工によって磨かれて形成される部分である。よって、シール部４８４ａは、第２シリンダ４８１の上端面４８４において、少なくとも、圧縮室４８７の近傍の部分、すなわち、圧縮室４８７を形成するシリンダ孔４８１ａ、ブッシュ収容孔４８１ｄ及びブレード先端収容孔４８１ｅの周縁部である第２シリンダ４８１の内周縁部に形成されている。また、シール部４８５ａは、第２シリンダ４８１の下端面４８５において、少なくとも圧縮室４８７の近傍の部分、すなわち、圧縮室４８７を形成するシリンダ孔４８１ａ、吐出切り欠き４８１ｃ、ブッシュ収容孔４８１ｄ及びブレード先端収容孔４８１ｅの周縁部である第２シリンダ４８１の内周縁部に形成されている。具体的には、シール部４８４ａ，４８５ａは、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５において、高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂを除く部分である。尚、本実施形態では、下記に示すように、高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂは、ボルト穴４８１ｆの周囲部分であるので、シール部４８４ａ，４８５ａは、ボルト穴４８１ｆの周囲部分を除く部分である。このシール部４８４ａ，４８５ａの摩擦係数は、例えば、０．１−０．４となっている。
【０１０２】
高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂは、ボルト穴４８１ｆの周囲部分に位置しており、軸方向視において環状形状を有している。ここで、高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂは、同一面において面圧が大きくなる箇所がボルト穴４８１ｆの周囲であることから、ボルト穴４８１ｆの周囲に位置している。よって、高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂの軸方向視における外径は、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５の面圧に応じて拡げたり狭めたりしてもよい。高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂは、仕上げ加工の後に、サンドブラスト等の表面処理手段を用いて粗面化されて形成されている。この粗面化処理は、シール部４８４ａ，４８５ａを構成する部分をマスクした状態で行うことが好ましい。そして、粗面化処理が施された高摩擦部４８４ｂ，４８５ｂの摩擦係数は、約０．７となっている。
【０１０３】
以上のように、本変形例では、上記実施形態のように、軸受部材としてのリアヘッド４０５の上端面４５３に対向する対向面である第２シリンダ４８１の下端面４８５だけでなく、中間仕切板４９１の下端面４９３に対向する対向面である第２シリンダ４８１の上端面４８４が、シール部４８５ａと高摩擦部４８５ｂとを有している。
【０１０４】
（５−３−１−２−５）第２ピストン
第２ピストン４８２は、図１６に示すように、第２シリンダ４８１内（第２シリンダ４８１のシリンダ孔４８１ａ）に配置されており、その外周面が、第２シリンダ４８１の内周面と共に、吸入孔４８１ｂを介してシリンダ孔４８１ａに吸入される冷媒を圧縮する。すなわち、第２シリンダ４８１の内周面と第２ピストン４８２の外周面とは、シリンダ孔４８１ａにおいて、冷媒を圧縮する圧縮室４８７を形成している。第２ピストン４８２は、円筒形状のローラ部４８２ａと、ローラ部４８２ａから径方向外側に突出するブレード部４８２ｂとを有する。
【０１０５】
ローラ部４８２ａは、シャフト１５に連結されている。具体的には、ローラ部４７２ａは、シャフト１５の偏心カム１５ｂに、偏心カム１５ｂと一体回転するように嵌め込まれて連結されている。よって、ローラ部４７２ａは、シャフト１５が軸回転すると、シャフト１５を中心として公転する。尚、偏心カム１５ａと偏心カム１５ｂとは、中心軸線Ｏを挟んで反対側に位置するように形成されている。
【０１０６】
（５−３−１−２−６）第２ブッシュ
第２ブッシュ４８３は、略半円柱状の部材であって、第１ピストン４８２のブレード部４８２ｂを挟み込むようにしてブッシュ収容孔４８１ｄに収容される。
【０１０７】
（５−３−１−３）フロントヘッド
フロントヘッド４０４（第１軸受部材に相当）は、図１３や図１４に示すように、第１シリンダ４７１のシリンダ孔４７１ａの軸方向における一端開口（具体的には、上端開口）を覆うように、第１シリンダ４７１の軸方向外側（具体的には、上側）において、第１シリンダ４７１の軸方向一端面（具体的には、上端面４７４）と密着して固定される円環状部材である。フロントヘッド４０４は、第１シリンダ４７１よりも径が大きく、その外周面がケーシング４０２のパイプ２１の内周面に密着されるようケーシング４０２に対して固定されている。フロントヘッド４０４は、図１３や図１４に示すように、その中央部に、軸方向に貫通しシリンダ孔４７１ａと連通する軸孔４０４ａが形成されている。この軸孔４０４ａは、横断面が円形状を有し、中心が中心軸線Ｏ上に位置する。
【０１０８】
フロントヘッド４０４は、図１４に示すように、主として、その内周面が軸孔４０４ａの一部を形成するように円筒状に構成される本体部４４１と、本体部４４１の内周縁部から上方に突出しその内周面が本体部４４１の内周面と共に軸孔４０４ａを形成する円筒状の円筒部４４２と、を有している。本体部４４１には、図示しない吐出弁を収容するための弁収容室４４１ｂと、弁収容室４４１ｂ及び吐出切り欠き４７１ｃに連通する吐出孔（図示せず）とが形成されている。吐出孔は、圧縮室４７７から第１シリンダ４７１の吐出切り欠き４７１ｃを介して吐出された冷媒を上方に吐出する孔である。ここで、吐出弁とは、吐出孔を開閉する弁であり、冷媒の逆流を防止するための弁である。吐出孔を介して吐出された冷媒は、吐出弁を上方に押し上げ、弁収容室４４１ｂに導かれることになる。また、本体部４４１には、その外周縁部に、複数のボルト穴４４１ｄが形成されている。ボルト穴４４１ｄは、第１シリンダ４７１のボルト穴４７１ｆと軸方向視において一致するように、周方向に所定の間隔をあけて６つ形成されている。
【０１０９】
フロントヘッド４０４の軸孔４０４ａには、シャフト１５が回転可能となるように同心に挿通されている。このように、フロントヘッド４０４は、シャフト１５を軸支する軸受部材として機能している。尚、フロントヘッド４０４は、シャフト１５の下部であってシャフト１５の偏心カム１５ａよりも上方部分を軸支している。
【０１１０】
尚、フロントヘッド４０４の上側には、図１３に示すように、フロントヘッド４０４の上面の一部を覆うようにマフラー部材２６が取り付けられている。マフラー部材２６は、冷媒の吐出音の低減するために設けられており、フロントヘッド４０４の本体部４４１の上面及び円筒部４４２の外周面と共にマフラー空間Ｓ１１を形成するように、構成されている。マフラー空間Ｓ１１は、フロントヘッド４０４の吐出孔に連通しており、フロントヘッド４０４の吐出孔から吐出された冷媒が流入する。そして、マフラー部材２６には、その上面に、マフラー空間Ｓ１１の冷媒を上方に吐出するためのマフラー吐出孔（図示せず）が形成されている。
【０１１１】
（５−３−１−４）中間仕切板
中間仕切板４９１は、図１４に示すように、円環状の板部材であり、第１シリンダ４７１と第２シリンダ４８１との間に、第１シリンダ４７１の下端面４７５及び第２シリンダ４８１の上端面４８４に密着して配置されている。中間仕切板４９１は、パイプ２１と同心に配置されている。また、中間仕切板４９１は、圧縮室４７７と圧縮室４８７とを区画している。中間仕切板４９１は、その中央部に、シャフト１５を同心上に挿通させるための、上下方向に貫通する貫通孔４９１ａが形成されている。また、中間仕切板には、その外周縁部に、複数のボルト穴４９１ｂが形成されている。ボルト穴４９１ｂは、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１のボルト穴４７１ｆ，４８１ｆと軸方向視において一致するように、周方向に所定の間隔をあけて６つ形成されている。
【０１１２】
（５−３−１−５）リアヘッド
リアヘッド４０５（第２軸受部材に相当）は、図１３や図１４に示すように、第２シリンダ４８１のシリンダ孔４８１ａの軸方向における一端開口（具体的には、下端開口）を覆うように、第２シリンダ４８１の軸方向外側（具体的には、下側）において、第２シリンダ４８１の軸方向一端面（具体的には、下端面４８５）と密着して固定される円環状部材である。すなわち、圧縮機構４０３は、上側に位置するフロントヘッド４０４と、下側に位置するリアヘッド４０５と、によって、上下方向に挟まれている。
【０１１３】
リアヘッド４０５は、図１３や図１４に示すように、その中央部に、軸方向に貫通しシリンダ孔４８１ａと連通する軸孔４０５ａが形成されている。この軸孔４０５ａは、横断面が円形状を有し、中心が中心軸線Ｏ上に位置する。
【０１１４】
リアヘッド４０５は、図１４に示すように、主として、その内周面が軸孔４０５ａの一部を形成するように円筒状に構成される本体部４５１と、本体部４５１の内周縁部から下方に突出しその内周面が本体部４５１の内周面と共に軸孔４０５ａを形成する円筒状の円筒部４５２と、を有している。本体部４５１には、図示しない吐出弁を収容するための弁収容室（図示せず）と、弁収容室及び第２シリンダ４８１の吐出切り欠きに連通する吐出孔（図示せず）とが形成されている。吐出孔は、圧縮室４８７から第２シリンダ４８１の吐出切り欠きを介して吐出された冷媒を下方に吐出する孔である。ここで、吐出弁とは、吐出孔を開閉する弁であり、冷媒の逆流を防止するための弁である。吐出孔を介して吐出された冷媒は、吐出弁を下方に押し上げ、弁収容室に導かれることになる。また、本体部４５１には、その外周縁部に、複数のボルト穴４５１ａが形成されている。ボルト穴４５１ａは、第２シリンダ４８１のボルト穴４８１ｆと軸方向視において一致するように、周方向に所定の間隔をあけて６つ形成されている。
【０１１５】
リアヘッド４０５の軸孔４０５ａには、シャフト１５が回転可能となるように同心に挿通されている。このように、リアヘッド４０５は、フロントヘッド４０４と共にシャフト１５を軸支する軸受部材として機能している。尚、リアヘッド４０５は、シャフト１５の下部であって偏心カム１５ｂ（図１３を参照）よりも下方部分を軸支している。
【０１１６】
尚、リアヘッド４０５の下側には、図１３に示すように、リアヘッド４０５の下面を覆うように平板状のマフラー部材２７が取り付けられている。マフラー部材２７は、冷媒の吐出音の低減するために設けられており、リアヘッド４０５の本体部４５１に形成される溝部４５１ｃと共に、マフラー空間Ｓ１２を形成している。マフラー空間Ｓ１２は、リアヘッド４０５に連通しており、リアヘッド４０５の吐出孔から吐出された冷媒が流入する。尚、このマフラー空間Ｓ１２に流入した冷媒は、フロントヘッド４０４、第１シリンダ４７１、中間仕切板４９１、第２シリンダ４８１及びリアヘッド４０５を上下方向に貫通する冷媒通し孔（図示せず）を介してマフラー空間Ｓ１１に導かれる。
【０１１７】
このように、本変形例では、第１シリンダ４７１と第１ピストン４７２とによって形成される圧縮室４７７が、上側に位置するフロントヘッド４０４と下側に位置する中間仕切板４９１とによって、上下方向に塞がれている。また、第２シリンダ４８１と第２ピストン４８２とによって形成される圧縮室４８７が、上側に位置する中間仕切板４９１と下側に位置するリアヘッド４０５とによって、上下方向に塞がれている。
【０１１８】
また、以上のように、フロントヘッド４０４、第１シリンダ４７１、中間仕切板４９１、第２シリンダ４８１及びリアヘッド４０５は、上からこの順に並んで配置されている。そして、これらは、このように並んで状態において、複数（本実施形態では、６つ）のボルト４５５（図１３を参照）が複数のボルト穴４４１ｄ，４７１ｆ，４９１ａ，４８１ｆ，４５１ａを上下方向に挿通してこれらを締結することによって、これらの各々が対向する面同士が密着して一体に組み立てられている。尚、図１３では、フロントヘッド４０４からリアヘッド４０５にかけて１本のボルト４５５が貫通する場合を示しているが、フロントヘッド４０４、第１シリンダ４７１、中間仕切板４９１、第２シリンダ４８１及びリアヘッド４０５のボルト４５５による締結方法は、従来知られている方法を採用できる。
【０１１９】
（５−３−２）動作及び冷媒の流れ
モータ６の駆動によって、シャフト１５周りに偏心カム１５ａ，１５ｂが偏心回転する。これにより、偏心カム１５ａに連結されている第１ピストン４７２のローラ部４７２ａは、その外周面が第１シリンダ４７１の内周面と接している状態で、シリンダ孔４７１ａにおいて公転する。また、偏心カム１５ｂに連結されている第２ピストン４８２のローラ部４８２ａは、その外周面が第２シリンダ４８１の内周面と接している状態で、シリンダ孔４８１ａにおいて公転する。そして、ローラ部４７２ａ，４８２ａの回転に伴って、第１及び第２ピストン４７２，４８２のブレード部４７２ｂ，４８２ｂは、その長手方向に沿って進退する。そして、これにより、圧縮室４７７，４８７の容積が連続的に変化し、第１及び第２シリンダ４７１，４８１の吸入孔４７１ｂ，４８１ｂを介して圧縮室４７７，４８７に流入した低圧の冷媒が高圧まで圧縮される。そして、圧縮室４７７において高圧まで圧縮された冷媒は、第１シリンダ４７１の吐出切り欠き４７１ｃ及びフロントヘッド４０４の吐出孔を介してマフラー空間Ｓ１１に吐出される。他方、圧縮室４８７において高圧まで圧縮された冷媒は、第２シリンダ４８１の吐出切り欠き及びリアヘッド４０５の吐出孔を介してマフラー空間Ｓ１２に吐出される。マフラー空間Ｓ１２に吐出された冷媒は、冷媒通し孔を介してマフラー空間Ｓ１１に導かれる。マフラー空間Ｓ１１の冷媒は、マフラー吐出孔２６ａ及びギャップｔを経由して、ロータ６１の上方に吐出される。そそて、最終的に、冷媒は、吐出管１２を介してケーシング４０２の外方に吐出される。
【０１２０】
（５−３−３）特徴
本変形例では、シャフト１５の第１の軸受部材として機能するフロントヘッド４０４と、圧縮機構４０３の第１シリンダ４７１と、中間仕切板４９１と、圧縮機構４０３の第２シリンダ４８１と、リアヘッド４０５と、がこの順に上から軸方向に並んで配置されており、これらがそれぞれ密着されるように、複数のボルト４５５によって締結されている。
【０１２１】
ここで、ボルトによる締結力は、圧縮室における冷媒圧縮時の圧力の上昇によってシリンダが径方向にずれないように、大きくすることが望ましい。しかし、ボルトの締結力を大きくすると、シリンダの上下方向の歪が大きくなってしまい、シリンダの上端面とフロントヘッドの下端面との間、及び、シリンダの下端面とリアヘッドの上端面との間に隙間ができてしまうことが考えられる。そして、上記のような隙間が生じると、圧縮室における冷媒が外部に漏れてしまうことが考えられる。
【０１２２】
そこで、本変形例では、上述したように、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５と、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５と、に、一般的な仕上げ加工によって形成されるシール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａだけでなく、表面処理手段によって粗面化処理した高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂを設けている。
【０１２３】
ここで、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の径方向へのずれやすさは、ボルト４５５の締結力と、フロントヘッド４０４、第１シリンダ４７１、中間仕切板４９１、第２シリンダ４８１及びリアヘッド４０５のそれぞれが対向する対向面（すなわち、フロントヘッド４０４の下端面４４３、第１シリンダ４７１の上下端面４７４，４７５、中間仕切板４９１の上下端面４９２，４９３、第２シリンダ４８１の上下端面４８４，４８５及びリアヘッド４０５の上端面４５３）の摩擦係数と、によって決定される。具体的には、ボルト４５５の締結力と、フロントヘッド４０４、第１シリンダ４７１、中間仕切板４９１、第２シリンダ４８１及びリアヘッド４０５のそれぞれが対向する対向面の摩擦係数との積によって決定される。尚、従来では、フロントヘッド、第１シリンダ、中間仕切板、第２シリンダ及びリアヘッドのそれぞれが対向する対向面を、シリンダの密閉性を向上させるために、一般的な仕上げ加工を行い、摩擦係数の小さい面としている。すなわち、本変形例のシール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａと同様の構成、つまり、同様の粗さとなっている。このため、従来では、ボルトの締結力を大きくする必要があるが、本実施形態では、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部シール部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂを設けているので、複数のボルト４５５の締結力を小さくできる。これにより、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の上下方向の歪を低減できる。このように、本変形例の第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１では、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の密閉性を維持するためのシール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａを確保しつつ、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａよりも摩擦係数の大きい高摩擦部シール部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂを設けることで、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の上下方向の歪を低減できる。すなわち、ロータリ圧縮機４０１の運転中、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の径方向のずれを抑制しつつ、圧縮室４７７，４８７からの外部への漏れを抑制できている。従って、ロータリ圧縮機４０１の性能低下を回避している。
【０１２４】
また、本実施形態では、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａを、少なくとも、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の上端面４７４，４８４及び下端面４７５，４８５の内周縁部に形成している。このように、圧縮室４７７，４８７近傍の内周縁部にシール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａを形成することで、圧縮室４７７，４８７における冷媒が外部に漏れることを抑制できるようになっている。すなわち、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の密閉性を維持している。
【０１２５】
また、本実施形態では、通常の仕上げ加工の後、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａを構成する部分以外の部分を、表面処理手段によって粗面化し高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂを形成している。よって、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａは、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂよりも高さ位置がわずかに高くなるように形成されていることになる。よって、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１のシール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａを、フロントヘッド４０４の下端面４４３、中間仕切板４９１の上下端面４９２，４９３及びリアヘッド４０５の上端面４５３に密着させやすくなっている。これにより、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の密閉性をより向上できている。
【０１２６】
尚、本実施形態では、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１において、ボルト４５５が挿通されてボルト４５５による押し付け力が作用されるボルト穴４７１ｆ，４８１ｆの周囲部分が最も面圧が大きくなり歪が大きくなる部分であることから、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂをボルト穴４７１ｆ，４８１ｆの周囲部分に形成している。よって、ボルト４５５による押し付け力が小さくなるので、ボルト穴４７１ｆ，４８１ｆの周囲部分の面圧を小さくできている。
【０１２７】
さらに、本変形例では、上記実施形態に比べてボルト４５５で挟み込む部材が多い。よって、通常、本変形例のような２つのシリンダを有する構成では、ボルトの締結力を強めに設定する必要があり、上記実施形態よりも第１シリンダ及び第２シリンダの歪が大きくなる虞がある。しかし、本変形例では、上述したように、第１シリンダ４７１の上下端面４７４，４７５及び第２シリンダ４８１の上下端面４８４，４８５が、シール部４７４ａ，４７５ａ，４８４ａ，４８５ａだけでなく、高摩擦部４７４ｂ，４７５ｂ，４８４ｂ，４８５ｂを有しているので、ボルト４５５の締結力を弱めることができ、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の上下方向の歪を低減できている。
【０１２８】
（５−３−４）他の形態
上記実施形態では、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１のそれぞれの上端面４７４，４８４及び下端面４７５，４８５が、シール部４７４ａ，４８４ａ，４７５ａ，４８５ａと、高摩擦部４７４ｂ，４８４ｂ，４７５ｂ，４８５ｂと、を有するように、構成されていると説明したが、これに限られるものではない。
【０１２９】
例えば、変形例Ａと同様に、第１シリンダ４７１の上端面４７４に対向するフロントヘッド４０４の下端面４４３（第３シリンダ対向面に相当）（図１４を参照）に、本変形例と同様のシール部（第３シール部に相当）と、高摩擦部（第３高摩擦部に相当）と、を形成してもよい。この場合、フロントヘッド４０４の下端面４４３に形成されるシール部及び高摩擦部は、第１シリンダ４７１の上端面４７４のシール部４７４ａ及び高摩擦部４７４ｂに対向する位置に形成されることになる。
【０１３０】
この場合、よりボルト４５５の締結力を弱めることが可能になり、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の径方向のずれも抑制しやすくなる。
【０１３１】
さらに、第２シリンダ４８１の下端面４８５に対向するリアヘッド４０５の上端面４５３（第４シリンダ対向面に相当）（図１４を参照）に、本変形例と同様のシール部（第４シール部に相当）と、高摩擦部（第４高摩擦部に相当）と、を形成してもよい。この場合、リアヘッド４０５の上端面４５３に形成されるシール部及び高摩擦部は、第２シリンダ４８１の下端面４８５のシール部４８５ａ及び高摩擦部４８５ｂに対向する位置に形成されることになる。
【０１３２】
この場合、よりボルト４５５の締結力を弱めることが可能になり、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の径方向のずれも抑制しやすくなる。
【０１３３】
さらに、第１シリンダ４７１の下端面４７５に対向する中間仕切板４９１の上端面４９２に、本変形例と同様のシール部と、高摩擦部と、を形成してもよい。この場合、中間仕切板４９１の上端面４９２に形成されるシール部及び高摩擦部は、第１シリンダ４７１の下端面４７５のシール部４７５ａ及び高摩擦部４７５ｂに対向する位置に形成されることになる。また、第２シリンダ４８１の上端面４８４に対向する中間仕切板４９１の下端面４９３に、本変形例と同様のシール部と、高摩擦部と、を形成してもよい。この場合、中間仕切板４９１の下端面４９３に形成されるシール部及び高摩擦部は、第２シリンダ４８１の上端面４８４のシール部４８４ａ及び高摩擦部４８４ｂに対向する位置に形成されることになる。
【０１３４】
この場合、よりボルト４５５の締結力を弱めることが可能になり、第１シリンダ４７１及び第２シリンダ４８１の径方向のずれも抑制しやすくなる。
【０１３５】
さらに、第１シリンダ４７１の上端面４７４及び下端面４７５のうちいずれかの面に、シール部と高摩擦部とが形成されていてもよい。また、第２シリンダ４８１の上端面４８４及び下端面４８５のいずれかの面に、シール部と高摩擦部とが形成されていてもよい。
この場合、上記変形例に比べて、ボルト４５５の締結力を弱めることに関しては多少劣るが、上記変形例とほぼ同様の作用効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明は、シリンダ部を有し、シリンダ部を他の部材にボルトによって締結するロータリ圧縮機に種々適用することが可能である。
【符号の説明】
【０１３７】
１，４０１                  ロータリ圧縮機
３，４０３                  圧縮機構
４，２０４，４０４          フロントヘッド（第１軸受部材）
５，２０５，４０５          リアヘッド（第２軸受部材）
１５                        シャフト
３１，２３１，３３１，４７１
，４８１                      シリンダ
３１ｆ，２３１ｆ，３３１ｆ
，４７１ｆ，４８１ｆ          シリンダのボルト穴
３２，４７２，４８２        ピストン
３４，３３４，４７４        シリンダの上端面（第１軸受対向面）
３４ａ，２４３ａ，３３４ａ
，４７４ａ                    シール部（第１シール部）
３４ｂ，２４３ｂ，３３４ｂ
，４７４ｂ                    高摩擦部（第１高摩擦部）
３５，３３５，４８５        シリンダの下端面（第２軸受対向面）
３５ａ，２５３ａ，３３５ａ
，４８５ａ                    シール部（第２シール部）
３５ｂ，２５３ｂ，３３５ｂ
，４８５ｂ                    高摩擦部（第２高摩擦部）
３７，４７７，４８７        圧縮室
４１ｄ，２４１ｄ，４４１ｄ  フロントヘッド（第１軸受部材）のボルト穴
５１ａ，２５１ａ，４５１ｄ  リアヘッド（第２軸受部材）のボルト穴
５５，４５５                ボルト
２４３，４４３              フロントヘッド（第１軸受部材）の下端面（第１シリン                              ダ対向面，第３シリンダ対向面）
２５３，４５３              リアヘッド（第２軸受部材）の上端面（第２シリンダ対                              向面，第４シリンダ対向面）
４９１                      中間仕切板
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１３８】
【特許文献１】特開２００７−１７７６２４号公報
【図１】
2014129761.tif 000003
【図２】
2014129761.tif 000004
【図３】
2014129761.tif 000005
【図４】
2014129761.tif 000006
【図５】
2014129761.tif 000007
【図６】
2014129761.tif 000008
【図７】
2014129761.tif 000009
【図８】
2014129761.tif 000010
【図９】
2014129761.tif 000011
【図１０】
2014129761.tif 000012
【図１１】
2014129761.tif 000013
【図１２】
2014129761.tif 000014
【図１３】
2014129761.tif 000015
【図１４】
2014129761.tif 000016
【図１５】
2014129761.tif 000017
【図１６】
2014129761.tif 000018
【図１７】
2014129761.tif 000019
【図１８】
2014129761.tif 000020