(57)【要約】【課題】製造負荷、耐老化特性、グリップ性能、初期グリップ性能（特にドライ路面のグリップ性能、初期グリップ性能）、耐摩耗性及び外観特性に優れた高性能タイヤ用トレッドゴム組成物、並びにこれを用いた高性能タイヤを提供する。【解決手段】ゴム成分と、アミン・ケトン系老化防止剤と、混合樹脂と、ステアリン酸と、酸化亜鉛とを含む高性能タイヤ用トレッドゴム組成物に関する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分と、アミン・ケトン系老化防止剤と、混合樹脂と、ステアリン酸と、酸化亜鉛とを含む高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
【請求項２】
前記混合樹脂は、芳香族炭化水素系樹脂の混合物、又は芳香族炭化水素系樹脂と脂肪族炭化水素系樹脂との混合物である請求項１記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
【請求項３】
前記アミン・ケトン系老化防止剤の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜６．０質量部である請求項１又は２記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
【請求項４】
前記ゴム成分１００質量部に対する前記ステアリン酸の含有量、前記酸化亜鉛の含有量、及び前記ステアリン酸及び前記酸化亜鉛の合計含有量が、下記式（１）及び（２）を満たす請求項１〜３のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
０．３≦ステアリン酸の含有量／酸化亜鉛の含有量≦２．０            （１）
２．０質量部≦ステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量≦８．０質量部  （２）
【請求項５】
液状ジエン系重合体を含む請求項１〜４のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤ。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ドライタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高性能タイヤ用トレッドゴム組成物及びこれを用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から高性能タイヤのトレッドゴムには、耐老化特性を向上するために、一般に老化防止剤及びワックスが併用され、該老化防止剤としてＩＰＰＤ、６ＰＰＤ、９ＰＰＤなどの芳香族第２級アミン老化防止剤が汎用されている。また、このトレッドゴムは、通常、製造工程における負荷（製造負荷）が高く、特に混練り工程時の粘着負荷が高いため、加工助剤としてｓｔｒｕｋｔｏｌ社製のＥＦ４４、ＷＢ１６などの脂肪酸石鹸系加工助剤が一般に配合されている。
【０００３】
このような老化防止剤、ワックス及び加工助剤の添加は、耐老化特性と製造負荷の改善には有効な手段であるが、脂肪族石鹸系加工助剤量の増加に伴って耐摩耗性やグリップ性能が悪化するなど、高性能タイヤで特に重要な性能であるグリップ性能や耐摩耗性に悪影響を及ぼすという問題がある。
【０００４】
また、高性能タイヤのトレッドゴムには、一般に多量の軟化剤成分が配合されているため、長期保管時及び長時間の輸送時にワックスや芳香族２級アミン老化防止剤のブルーミングが発生しやすく、トレッドゴムの外観不良を起こすこともある。更に、外観不良には至らない程度のブルーミングでも、これに起因する走行初期のグリップ性能の著しい低下が懸念される。
【０００５】
このように、高性能タイヤのトレッドゴムには、良好な製造負荷、耐老化特性を確保しながら、重要性能であるグリップ性能、初期グリップ性能及び耐摩耗性、更には外観特性についても優れた性能を持つことが求められている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記課題を解決し、製造負荷、耐老化特性、グリップ性能、初期グリップ性能（特にドライ路面のグリップ性能、初期グリップ性能）、耐摩耗性及び外観特性に優れた高性能タイヤ用トレッドゴム組成物、並びにこれを用いた高性能タイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ゴム成分と、アミン・ケトン系老化防止剤と、混合樹脂と、ステアリン酸と、酸化亜鉛とを含む高性能タイヤ用トレッドゴム組成物に関する。
【０００８】
前記混合樹脂は、芳香族炭化水素系樹脂の混合物、又は芳香族炭化水素系樹脂と脂肪族炭化水素系樹脂との混合物であることが好ましい。
【０００９】
前記アミン・ケトン系老化防止剤の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜６．０質量部であることが好ましい。
【００１０】
前記ゴム成分１００質量部に対する前記ステアリン酸の含有量、前記酸化亜鉛の含有量、及び前記ステアリン酸及び前記酸化亜鉛の合計含有量が、下記式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
０．３≦ステアリン酸の含有量／酸化亜鉛の含有量≦２．０            （１）
２．０質量部≦ステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量≦８．０質量部  （２）
【００１１】
液状ジエン系重合体を含むことが好ましい。
【００１２】
本発明は前記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤに関する。
本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ドライタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ゴム成分と、アミン・ケトン系老化防止剤と、混合樹脂と、ステアリン酸と、酸化亜鉛とを含む高性能タイヤ用トレッドゴム組成物であるので、製造負荷、耐老化特性、グリップ性能、初期グリップ性能（特にドライ路面のグリップ性能、初期グリップ性能）、耐摩耗性及び外観特性に優れた高性能タイヤを提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物は、ゴム成分と、アミン・ケトン系老化防止剤と、混合樹脂と、ステアリン酸と、酸化亜鉛とを含む。
【００１５】
高性能タイヤのトレッドゴムにアミン・ケトン系老化防止剤、混合樹脂を添加することにより、耐老化特性を改善しつつ、該トレッドゴムで問題となる製造負荷を低減できるだけでなく、従来の芳香族第２級アミン系老化防止剤とワックスの併用による前記課題も解決できる。よって、特に重要な性能であるグリップ性能、初期グリップ性能（特にドライ路面のグリップ性能、初期グリップ性能）及び耐摩耗性も改善され、更にブルーミングによる外観不良も抑制できる。これにより、前述の本発明の効果が発揮される。また、ステアリン酸量と酸化亜鉛量の配合比率や合計量の調整することで、このような効果をより効果的に得ることが可能になる。
【００１６】
本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能及び耐摩耗性がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。
【００１７】
ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。
【００１８】
ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上である。２０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
【００１９】
ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上である。１０質量％未満であると、十分な耐熱性、グリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。
【００２０】
本発明では、老化防止剤としてアミン・ケトン系老化防止剤が使用される。
アミン・ケトン系老化防止剤としては、アミン・ケトン縮合生成物などが好ましく、具体的には、６−エトキシ−１，２−ジヒドロ−２，２，４−トリメチルキノリン、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体、ジフェニルアミンとアセトンの反応物などが挙げられる。なかでも、老化防止性能とコストのバランスから、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体が好ましい。
【００２１】
アミン・ケトン系老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．４質量部以上が更に好ましい。また、該含有量は、６．０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましく、４．０質量部以下が更に好ましい。０．１質量部未満では、充分な耐老化防止効果が得られないおそれがあり、６．０質量部を超えると、グリップ性能及び耐摩耗性が低下する恐れがある。
【００２２】
本発明では、加工助剤として混合樹脂が使用される。混合樹脂とは、２種以上の樹脂の混合物のことをいう。混合樹脂を構成する樹脂としては、たとえば、フェノール性粘着樹脂、クマロン樹脂、インデン樹脂、クマロンインデン樹脂などの芳香族炭化水素系樹脂、Ｃ５、Ｃ８、Ｃ９などの脂肪族炭化水素系樹脂などがあげられ、これらのなかから２種以上を選択して混合したものを混合樹脂として使用できる。なかでも、芳香族炭化水素系樹脂の混合物、芳香族炭化水素系樹脂と脂肪族炭化水素系樹脂との混合物が好ましい。
【００２３】
混合樹脂としては、具体的には、ストラクトール社製のストラクトール４０ＭＳ、６０ＮＳ、ラインケミー社（Ｒｈｅｉｎ Ｃｈｅｍｉｅ Ｃｏｒｐ．）製のレノジン１４５Ａ、フローポリマー社（Ｆｌｏｗ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ Ｉｎｃ．）製のプロミックス４００などがあげられる。
【００２４】
混合樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましい。また、該含有量は、１０質量部以下が好ましく、７質量部以下がより好ましい。１質量部未満であると、粘着負荷が低減されないおそれがあり、１０質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。
【００２５】
本発明では、グリップ性能、初期グリップ性能などの観点から、軟化剤を配合することが好ましい。軟化剤としては特に限定されないが、オイル、液状ジエン系重合体、耐寒性可塑剤などが挙げられる。
【００２６】
オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。
【００２７】
本発明において、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３５質量部以上である。２０質量部未満では、添加による効果が得られないおそれがある。また、該オイルの含有量は、好ましくは６５質量部以下、より好ましくは５５質量部以下である。６５質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。
【００２８】
液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。
液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０３〜２．０×１０５であることが好ましく、３．０×１０３〜１．５×１０４であることがより好ましい。１．０×１０３未満では、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できない恐れがある。一方、２．０×１０５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ生産性が悪化する恐れがある。なお、本発明において、Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。
【００２９】
液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、耐摩耗性とグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。
【００３０】
液状ＳＢＲのビニル含量は、グリップ性能や耐摩耗性の観点から、好ましくは１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜７５質量％である。液状ＳＢＲのスチレン含量は、グリップ性能の観点から、好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは１５〜５０質量％である。なお、液状ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法、液状ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
【００３１】
液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。２０質量部未満では、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、該液状ジエン系重合体の含有量は、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１２０質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
【００３２】
耐寒性可塑剤としては、アジピン酸ジブチル（ＤＢＡ）、アジピン酸ジイソブチル（ＤＩＢＡ）、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アゼライン酸ジ２−エチルヘキシル（ＤＯＺ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジウンデシル（ＤＵＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、リン酸トリブチル（ＴＢＰ）、リン酸トリオクチル（ＴＯＰ）、リン酸トリエチル（ＴＥＰ）、リン酸トリメチル（ＴＭＰ）、チミジントリリン酸（ＴＴＰ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、リン酸トリキシレニル（ＴＸＰ）等のエステル系可塑剤が挙げられ、低温時における可塑効果と耐摩耗性のバランスから、ＤＯＳ、ＴＯＰが好ましい。
【００３３】
耐寒性可塑剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。また、該含有量は、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。３質量部未満であると、低温時における可塑効果が充分に発揮されないおそれがあり、４０質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。
【００３４】
本発明で使用されるステアリン酸、酸化亜鉛としては、特に限定されず、それぞれタイヤなどのゴム分野で使用されているものなどが挙げられる。ここで、酸化亜鉛のなかでは、微粒子酸化亜鉛を好適に使用できる。具体的には、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛を使用することが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ以下である。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。なお、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）を表す。
【００３５】
本発明では、ゴム成分１００質量部に対するステアリン酸の含有量、酸化亜鉛の含有量、及びステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量が、下記式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
０．３≦ステアリン酸の含有量／酸化亜鉛の含有量≦２．０            （１）
２．０質量部≦ステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量≦８．０質量部  （２）
【００３６】
式（１）は、好ましくは０．４≦ステアリン酸の含有量／酸化亜鉛の含有量≦１．８、より好ましくは０．５≦ステアリン酸の含有量／酸化亜鉛の含有量≦１．６である。０．３未満であると、加硫助剤としての効果が充分に発揮されないおそれがあり、また、製造工程における粘着負荷が高くなるおそれもある。２．０を超えると、酸化亜鉛の分散不良が生じやすく、耐摩耗性が悪化するおそれがある。
【００３７】
式（２）は、好ましくは２．２質量部≦ステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量≦７．０質量部、より好ましくは２．５質量部≦ステアリン酸及び酸化亜鉛の合計含有量≦６．０質量部である。２．０質量部未満であると、加硫助剤としての効果が充分に発揮できないおそれがあり、８．０質量部を超えると、耐ブローアウト性能が悪化するおそれがある。
【００３８】
本発明では、前記成分で本発明の効果が得られるため、ゴム組成物中のワックス（パラフィンワックス、マイクロワックスなどの石油系ワックス；カルナワックス、キャンデリラワックスなどの天然ワックスなど）量を低減できる。具体的には、ワックスの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以下が好ましく、０．１質量部以下がより好ましく、０質量部が更に好ましい。
【００３９】
本発明のゴム組成物は、本発明の効果が充分に得られるという観点から、カーボンブラックを含むことが好ましい。カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。
【００４０】
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、１００ｍ２／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ２／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ２／ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上が特に好ましい。１００ｍ２／ｇ未満では、グリップ性能が低下する傾向がある。該Ｎ２ＳＡは、６００ｍ２／ｇ以下が好ましく、５５０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、５３０ｍ２／ｇ以下がさらに好ましい。６００ｍ２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐摩耗性が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に準拠して求められる。
【００４１】
カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。５０ｍｌ／１００ｇ未満では、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのＤＢＰは、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましい。２５０ｍｌ／１００ｇを超えると、グリップ性能が低下するおそれがある。なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−４：２００１に準拠して測定される。
【００４２】
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは８０質量部以上、更に好ましくは１００質量部以上である。５０質量部未満では充分な耐摩耗性、グリップ性能が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下である。２００質量部を超えると、グリップ性能が低下するおそれがある。
【００４３】
本発明では、補強用充填剤として、カーボンブラックの他に、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなど、従来タイヤ用ゴム組成物で慣用されるものも使用できる。
【００４４】
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられている配合剤、例えば、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等の材料を適宜配合してもよい。
【００４５】
加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系加硫促進剤などが挙げられ、なかでも、本発明では、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤を好適に使用できる。
【００４６】
チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、なかでも、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられ、なかでも、ＴＯＴ−Ｎが好ましい。
【００４７】
加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上であり、また、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。１質量部未満では、充分な加硫速度が得られない傾向があり、１５質量部を超えると、ブルーミングを起こすおそれがある。
【００４８】
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。該ゴム組成物は、高性能タイヤのトレッドに使用され、特に高性能ドライタイヤのトレッドに好適に適用できる。
【００４９】
本発明の高性能タイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。該高性能タイヤは、レースなどの競技用タイヤ、特にドライ路面に使用される高性能ドライタイヤに好適に適用できる。
【実施例】
【００５０】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００５１】
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製のＮＳ５２２（スチレン含有率：３９質量％、ゴム固形分１００質量部に対して、オイル分３７．５質量部含有）
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、Ｎ２ＳＡ：１４２ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｍｌ／１００ｇ）
液状ジエン系重合体：サートマー社製のＲＩＣＯＮ１００（液状ＳＢＲ、Ｍｗ：５，０００、スチレン含有率：２０質量％）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
耐寒性可塑剤：大八化学工業（株）製のＴＯＰ
加工助剤（１）：ストラクトール社製のＷＢ１６（脂肪酸石鹸系加工助剤）
加工助剤（２）：ストラクトール社製の４０ＭＳ（芳香族炭化水素系樹脂と脂肪族炭化水素系樹脂の混合物）
酸化亜鉛：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−２（平均１次粒子径：６５ｎｍ）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤（１）：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチル）−ｐ−フェニレンジアミン、芳香族第２級アミン系）
老化防止剤（２）：住友化学（株）製のアンチゲンＲＤ（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体、アミン・ケトン系）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤（１）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤（２）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
【００５２】
＜実施例及び比較例＞
表１に示す配合処方に従い、神戸製鋼（株）製１．７Ｌバンバリーを用いて硫黄及び加硫促進剤以外の配合材料を混練りした。得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を得た。
【００５３】
上記製造で得た試験用タイヤについて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
【００５４】
（グリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、それぞれ比較例１を１００として指数表示をした（グリップ性能指数）。数値が大きいほど、グリップ性能が高いことを示す。
【００５５】
（初期グリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際に２周目おける操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした（初期グリップ性能指数）。数値が大きいほど初期グリップ性能が高いことを示す。
【００５６】
（耐摩耗性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時１５ｍｍ）、それぞれ比較例１の残溝量を１００として指数表示した（耐摩耗性能指数）。数値が大きいほど、耐摩耗性能が高いことを示す。
【００５７】
（外観性能）
上記試験用タイヤをオーブンに入れ、１００℃、１６８時間の条件で熱老化を与えた後に取り出し、トレッドの変色（＝茶変および白色粉のブルーム）について、目視により下記３段階で判断した。
○：茶変および白色粉のブルーム発生が、タイヤから３０ｃｍ離れた位置からほとんど分からない。
△：茶変および白色粉のブルーム発生が、タイヤから３０ｃｍ離れた位置から分かる。
×：茶変および白色粉のブルーム発生が、タイヤから１００ｃｍ離れた位置から分かる。
【００５８】
（耐老化性能）
上記試験用タイヤをオーブンに入れ、１００℃、１６８時間の条件で熱老化を与えた後に取り出し、引張り試験を実施し老化前後の伸びの変化を、比較例１を１００として指数表示した（耐老化性能指数）。数値が大きいほど、耐老化性能が高いことを示す（引張り試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準拠）。
（耐老化性能指数）＝（（各配合の老化後伸び／各配合の老化前伸び）／（比較例１の老化後伸び／比較例１の老化前伸び））×１００
【００５９】
（工程負荷）
製造工程における負荷について、シーティングロールに対する密着程度で判断した。密着程度について、体感により下記３段階で判断した。
○：密着に問題が無い。
△：密着に問題はあるが、時間をかければ対処できる。
×：密着に問題があり、通常作業では対処できない。
【００６０】
【表１】
2014105273.tif 000002
【００６１】
表１により、アンチゲンＲＤ、４０ＭＳ、ステアリン酸及び酸化亜鉛を所定量配合することにより、製造負荷、耐老化特性、ドライグリップ性能、初期ドライグリップ性能、耐摩耗性及び外観特性に優れた高性能ドライタイヤ用トレッドゴムを提供できることが明らかとなった。