(57)【要約】【課題】スタッド装着用孔周辺の亀裂の発生を抑制しつつ大きな外径差を持った孔を成形しうるモールドピンを提供する。【解決手段】空気入りタイヤ２のトレッド部３を加硫成形するトレッドモールド４に設けられ、かつ、前記トレッド部３にスタッド装着用孔５を成形するためのモールドピン１である。本体部６と、本体部６の外径よりも大きい外径を有する膨らみ部８とを含む。膨らみ部８は、本体部６と一体形成された芯部１０と、芯部１０の外周面側に配された殻部１１とを含む。殻部１１は、膨らみ部８の最大外径部を構成する一方、一端側から他端側に向かう力を受けることにより最大外径部を縮径する向きに移動する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤのトレッド部を加硫成形するトレッドモールドに設けられ、かつ、前記トレッド部にスタッド装着用孔を成形するためのモールドピンであって、
一端側が前記トレッドモールドに固着されて軸状にのびる本体部と、前記本体部の他端側に設けられかつ前記本体部の外径よりも大きい外径を有する膨らみ部とを含み、
前記膨らみ部は、前記本体部と一体形成された芯部と、前記芯部の外周面側に配された殻部とを含み、
前記殻部は、前記膨らみ部の最大外径部を構成する一方、前記一端側から前記他端側に向かう力を受けることにより前記最大外径部を縮径する向きに移動することを特徴とするモールドピン。
【請求項２】
前記芯部は、略球状であり、
前記殻部は、前記芯部に接して配され、
前記芯部の熱膨張率Ｐ１は、前記殻部の熱膨張率Ｐ２と同一、又は前記熱膨張率Ｐ２よりも大きい請求項１記載のモールドピン。
【請求項３】
前記芯部の熱膨張率Ｐ１と、前記殻部の熱膨張率Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２は、１．０００〜１．０１５である請求項２に記載のモールドピン。
【請求項４】
前記膨らみ部の最大外径Ｄ２と、前記本体部の外径Ｄ１との比Ｄ２／Ｄ１は、１．２〜３．０である請求項１乃至３のいずれかに記載のモールドピン。
【請求項５】
前記殻部は、複数個に分割された殻部片からなり、
前記殻部片は、前記芯部の前記他端側に、変形可能な樹脂からなる接着部にて、片持ち状に固着されている請求項１乃至４のいずれかに記載のモールドピン。
【請求項６】
前記芯部の最大外径部は、前記本体部の前記外径よりも大きく、
前記殻部片の前記接着部とは反対側の端縁は、前記一端側から前記他端側に向かう力を受けることにより、前記接着部を支点として、前記芯部の前記最大外径部をモールドピンの軸方向に投影した仮想円筒の半径方向内側まで移動する請求項５に記載のモールドピン。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載のモールドピンが装着された前記トレッドモールドを含むことを特徴とするタイヤモールド。
【請求項８】
請求項１乃至６のいずれかに記載のモールドピンが設けられた前記トレッドモールドを用いてトレッド部を加硫成形する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤのトレッド部に、スタッド装着用孔を成形するモールドピン、該モールドピンが装着されたタイヤモールド、及び、それを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
氷上性能を向上させるため、トレッド部にスタッドが装着された空気入りタイヤ（スタッドタイヤ）が、例えば下記特許文献１により、提案されている。このような空気入りタイヤは、トレッド部にスタッドの一部が埋設されるスタッド装着用孔を具える。また、スタッド装着用孔は、加硫成形時、トレッド部を加硫成形するトレッドモールドに設けられたモールドピンによって成形される。
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１４９５９９号公報
【０００４】
図７（ａ）及び（ｂ）は、加硫成形中及び加硫成形後のトレッドモールドの部分断面図である。図７（ａ）に示されるように、モールドピンａの一端側は、トレッドモールドｂに固着されている。モールドピンａは、軸状にのびる本体部ｅと、該本体部ｅよりも外径の大きい膨らみ部ｆとを含む。このモールドピンａは、加硫成形時、トレッド部ｃに埋入される。
【０００５】
図７（ｂ）に示されるように、加硫成形が終わると、モールドピンａは、トレッドモールドｂとともにタイヤから離される（以下、「離型」ということがある。）。タイヤのトレッド部ｃには、モールドピンａの反転形状をなすスタッド装着用孔ｄが成形される。スタッド装着用孔ｄは、本体部ｅで成形された等径部ｈと、そのタイヤ半径方向内側に形成されかつ内径が大きい拡径部ｇとを有する。
【０００６】
図８（ａ）は、スタッドｉの斜視図であり、図８（ｂ）は、該スタッドｉがスタッド装着用孔ｄに装着された断面図である。図８（ａ）に示されるように、スタッドｉは、ほぼ一定の外径を有する本体ｋと、その一端側に形成されたフランジｊとを有する。また、図８（ｂ）に示されるように、このフランジｊは、拡径部ｇに差し込まれて抜け止めされ、スタッド装着用孔ｄに保持される。
【０００７】
タイヤからのスタッドｉの抜けを防ぐためには、スタッド装着用孔ｄの拡径部ｇの内径と本体部ｈの内径との差を大きくするのが望ましい。換言すれば、図７（ｂ）に示したように、モールドピンａについては、膨らみ部ｆの外径ｒ１と、本体部ｅの外径ｒ２との外径差を大きくすることが望まれる。しかし、この外径差が大きくなると、加硫成形後、モールドピンａをトレッド部ｃから引き抜くのが困難となる。また、離型時、スタッド装着用孔ｄ周辺に亀裂が生じるおそれがあった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、モールドピンの膨らみ部に、該膨らみ部の最大外径部を構成する一方、該最大外径部を縮径する向きに移動しうる殻部を設けることを基本として、加硫後のモールドピンの抜けやスタッド装着用孔周辺の亀裂を改善しつつ大きな外径差を持った孔を成形しうるモールドピン等を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のうち、請求項１記載の発明は、空気入りタイヤのトレッド部を加硫成形するトレッドモールドに設けられ、かつ、前記トレッド部にスタッド装着用孔を成形するためのモールドピンであって、一端側が前記トレッドモールドに固着されて軸状にのびる本体部と、前記本体部の他端側に設けられかつ前記本体部の外径よりも大きい外径を有する膨らみ部とを含み、前記膨らみ部は、前記本体部と一体形成された芯部と、前記芯部の外周面側に配された殻部とを含み、前記殻部は、前記膨らみ部の最大外径部を構成する一方、前記一端側から前記他端側に向かう力を受けることにより前記最大外径部を縮径する向きに移動することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、前記芯部は、略球状であり、前記殻部は、前記芯部に接して配され、前記芯部の熱膨張率Ｐ１は、前記殻部の熱膨張率Ｐ２と同一、又は前記熱膨張率Ｐ２よりも大きい請求項１記載のモールドピンである。
【００１１】
また、請求項３記載の発明は、前記芯部の熱膨張率Ｐ１と、前記殻部の熱膨張率Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２は、１．０００〜１．０１５である請求項２に記載のモールドピンである。
【００１２】
また、請求項４記載の発明は、前記膨らみ部の最大外径Ｄ２と、前記本体部の外径Ｄ１との比Ｄ２／Ｄ１は、１．２〜３．０である請求項１乃至３のいずれかに記載のモールドピンである。
【００１３】
また、請求項５記載の発明は、前記殻部は、複数個に分割された殻部片からなり、前記殻部片は、前記芯部の前記他端側に、変形可能な樹脂からなる接着部にて、片持ち状に固着されている請求項１乃至４のいずれかに記載のモールドピンである。
【００１４】
また、請求項６記載の発明は、前記芯部の最大外径部は、前記本体部の前記外径よりも大きく、前記殻部片の前記接着部とは反対側の端縁は、前記一端側から前記他端側に向かう力を受けることにより、前記接着部を支点として、前記芯部の前記最大外径部をモールドピンの軸方向に投影した仮想円筒の半径方向内側まで移動する請求項５に記載のモールドピンである。
【００１５】
また、請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載のモールドピンが装着された前記トレッドモールドを含むことを特徴とするタイヤモールドである。
【００１６】
また、請求項８記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載のモールドピンが設けられた前記トレッドモールドを用いてトレッド部を加硫成形する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のモールドピンは、一端側がトレッドモールドに固着されて軸状にのびる本体部と、該本体部の他端側に設けられ、かつ、本体部の外径よりも大きい外径を有する膨らみ部とを含む。このようなモールドピンは、膨らみ部によって相対的に底部の径が大きいスタッド装着用孔を成形することができる。
【００１８】
また、本発明のモールドピンの膨らみ部は、本体部に一体形成された芯部と、前記芯部の外周面側に配された殻部とを含む。さらに、殻部は、膨らみ部の最大外径部を構成する一方、本体部の一端側から他端側に向かう力を受けることにより、膨らみ部の最大外径部が縮径する向きに移動する。このような殻部を含むモールドピンは、加硫後、トレッド部から引き抜かれるとき（即ち、上記の向きの力を受けるとき）、殻部が移動して膨らみ部の最大外径部が縮径される。従って、底部の径をより大きくしつつ、加硫後、モールドピンをタイヤから容易に引き抜くことができる。また、離型時のスタッド装着用孔周辺の亀裂の発生が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】加硫成形時の空気入りタイヤ及びタイヤモールドの断面図である。
【図２】本実施形態のモールドピンの斜視図である。
【図３】図２のモールドピンの分解斜視図である。
【図４】図２のＣ視平面図である。
【図５】（ａ）は、殻部が膨らみの最大外径部を構成している状態での膨らみ部の断面図、（ｂ）は、殻部が移動した状態での膨らみ部の断面図である。
【図６】図４の膨らみ部のＤ−Ｄ断面図である。
【図７】（ａ）は、従来のモールドピンを有するトレッドモールドを用いた加硫成形中の断面図であり、（ｂ）は、トレッド部からモールドピンが引き抜かれた状態での断面図である。
【図８】（ａ）はスタッドの斜視図であり、（ｂ）は、スタッドが装着されたトレッド部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、加硫成形時の空気入りタイヤ２及びタイヤモールド４の断面図である。図１に示されるように、本実施形態のモールドピン１は、空気入りタイヤ２のトレッド部３を加硫成形するトレッドモールド４に設けられて用いられる。また、本実施形態のモールドピン１は、加硫成形時、トレッド部３に埋入され、その反転形状のスタッド装着用孔５を成形する。
【００２１】
図２は、本実施形態のモールドピン１の斜視図であり、図３はその分解斜視図である。図２及び図３に示されるように、本実施形態のモールドピン１は、本体部６と、該本体部６の一端側Ａに形成されかつトレッドモールド４（図１に示す）に固着される固着部７と、本体部６の他端側Ｂに設けられた膨らみ部８とが形成される。
【００２２】
本体部６は、モールドピン１がトレッドモールド４に固着されたとき、トレッドモールド４の成形面に対してほぼ垂直に軸状にのびる。また、本体部６は、軸方向と垂直な断面（以下、「径方向断面」ということがある。）において、例えば、円形の断面形状を有する。本体部６の断面の形状は、タイヤに装着されるスタッドの形状により種々選択され、例えば、楕円形状、正多角形状等も採用されうる。なお、本明細書中、「軸方向」とは、図２に示されたＹ方向を意味し、モールドピン１の中心軸１ａと平行な方向を意味する。また、「径方向」とは、例えば、図２に示されたＸ方向を意味し、モールドピンの中心軸１ａと直交する方向を意味する。
【００２３】
本体部６は、略等しい外径でのびる主部６ｂを含む。これにより、スタッド装着用孔に等径部が成形される。また、本体部６は、主部６ｂの固着部７側には、外径が固着部７側に向かって漸増する拡径部９が設けられている。このような拡径部９は、本体部６と固着部７との接続部の強度を向上させ、モールドピン１の耐久性を向上させる。
【００２４】
固着部７は、本体部６の拡径部９と連なり、かつ、本体部６及び拡径部９よりも外径の大きい円柱状である。固着部７は、本体部６と一体形成されるのが望ましい。固着部７は、たとえば、ネジ軸部（図示せず）として形成され、トレッドモールド４に設けられたネジ穴に固着される。
【００２５】
膨らみ部８は、本体部６の他端側Ｂに設けられる。膨らみ部８の外径Ｄ２は、本体部６（主部６ｂ）の外径Ｄ１よりも大きい。このような膨らみ部８は、スタッド装着用孔５の底部に、径のより大きい拡径部を形成する。
【００２６】
図３に示されるように、膨らみ部８は、本体部６に一体形成された芯部１０、該芯部１０の外周面側に配された殻部１１、及び、芯部１０と殻部１１とを接着する接着部１２を含む。
【００２７】
芯部１０は、本体部６の他端側Ｂに一体形成されている。芯部１０は、例えば、略球状に形成される。芯部１０の中心軸１ａと直交する径方向断面における最大外径部２６は、本体部６の外径よりも大きいのが望ましい。
【００２８】
芯部１０の軸方向の他端側Ｂの外端部１０ｏには、凹部１４が設けられる。凹部１４は、深さを有し、例えば、中心軸１ａを中心とした円形状の凹部として形成されている。凹部１４には、接着部１２が配され、該接着部１２によって、芯部１０と殻部１１とが固着される。
【００２９】
図２及び図３に示されるように、殻部１１は、椀状に構成され、芯部１０の他端側Ｂの外周面に接してこれを包むように配される。殻部１１は、芯部１０の略半分を覆い、膨らみ部８の最大外径部２０を構成する。図４に示されるように、軸方向の他端側Ｂから見た最大外径部２０は、円形に形成される。
【００３０】
図３に示されるように、殻部１１は、複数個に分割された殻部片１５からなるのが望ましい。本実施形態の殻部１１は、同一形状の４個の殻部片１５で構成される。殻部片１５は、殻部１１を、中心軸１ａを含む平面で切断して形成される。図４に示されるように、殻部片１５の軸方向の他端側からみた見た形状は、中心軸１ａを中心とした略扇形である。
【００３１】
各殻部片１５の径方向内側の端縁２１は、接着部１２により、芯部１０の外端部１０ｏに接着される。
【００３２】
図２及び図３に示されるように、接着部１２は、モールドピン１の凹部１４に固着される。また、接着部１２は、芯部１０の外端部１０ｏと、殻部片１５の径方向内側の端縁２１とを固着している。これにより、殻部片１５は、接着部１２にて片持ち状に固着されている。
【００３３】
本実施形態の接着部１２は、特に限定されないが、柔軟性を有しかつ大きく変形可能な樹脂、例えば、シリコン樹脂からなる。
【００３４】
このような殻部１１を有するモールドピン１は、図５（ａ）に示されるように、他端側Ｂから一端側Ａに向かう力Ｆ１を受けるとき、即ち、加硫成形時、モールドピン１がトレッド部に埋入されていくとき、殻部１１と芯部１０とが密着した状態となる。このため、図２及び図６に示されるように、モールドピン１は、トレッド部のゴム中に、殻部１１が膨らみ部８の最大外径部２０を構成している状態（以下、「加硫成形状態」ということがある。）で配される。
【００３５】
一方、図５（ｂ）に示されるように、加硫成形後、モールドピン１がトレッド部から引き抜かれるとき、殻部１１は、一端側Ａから他端側Ｂに向かう力Ｆ２を受ける。この力Ｆ２により、殻部１１は、接着部１２を支点として転回し、最大外径部２０が縮径する向きに移動する。即ち、膨らみ部８の最大外径部２０を構成していた殻部片１５の端縁２７は、加硫成形状態での位置よりも、径方向内側に移動する。従って、モールドピン１は、トレッド部から容易に引き抜かれ、離型性が向上する。このため、スタッド装着用孔５周辺の亀裂の発生も抑制される。
【００３６】
上記離型時、殻部片１５の端縁２７は、より好ましくは、芯部１０の最大外径部２６をモールドピン１の軸方向に投影した仮想円筒２９の半径方向内側まで移動するのが望ましい。即ち、殻部片１５が移動した状態での端縁２７、２７間の径方向の距離Ｌ１が、芯部１０の最大外径Ｄ３よりも小さいのが望ましい。これにより、大きな外径の拡径部を形成しつつ、さらに効果的に離型性が向上し、かつ亀裂の発生が抑制される。
【００３７】
従って、図１に示されるように、本実施形態のモールドピン１が設けられたトレッドモールド４を用いてトレッド部３を加硫成形することにより、スタッド装着用孔の拡径部の径をより大きくすることができる。このため、スタッドが脱落するおそれが小さくなる。これにより、トレッド部３に、ゴム硬度（ＪＩＳデュロメータＡ硬さ）がより小さいゴムを採用することができ、氷路及び雪路でのグリップ性能を向上させた空気入りタイヤが製造されうる。
【００３８】
上述の効果をより一層発揮させるため、図６に示されるように、膨らみ部８の最大外径Ｄ２と、本体部６の外径Ｄ１との比Ｄ２／Ｄ１は、好ましくは１．２〜３．０であり、より好ましくは１．７〜２．５である。比Ｄ２／Ｄ１は、小さくなると、スタッド埋設用孔の等径部と拡径部との内径差が小さくなり、スタッドの抜けが抑制されないおそれがある。逆に、比Ｄ２／Ｄ１が大きくなると、離型性が悪化するおそれがある。また、膨らみ部８の最大外径部２０と本体部６との半径差ΔＲ２は、例えば、０．３５〜２．０mmに設定される。
【００３９】
芯部１０の最大外径Ｄ３と、本体部６の外径Ｄ１との比Ｄ３／Ｄ１は、小さくなると、スタッド埋設用孔の等径部と拡径部との内径差が小さくなり、スタッドが抜け易くなる。逆に、比Ｄ３／Ｄ１が大きくなると、モールドピン１が引き抜かれるとき、孔に亀裂が生じるおそれがある。このため、比Ｄ３／Ｄ１は、好ましくは１．０〜１．５であり、より好ましくは１．２〜１．３である。さらに、本体部６と芯部１０との半径差ΔＲ１は、例えば、０．３〜１．５mmである。また、芯部１０の最大外径Ｄ３は、特に限定されないが、例えば、３．０〜９．０mmに設定される。
【００４０】
本体部６と芯部１０の接合位置２５において、本体部６の外周面と芯部１０の外周面とがなす角度θ１は、好ましくは９０〜１５０°、より好ましくは１１０〜１３０°である。角度θ１が小さい場合、離型性が悪化するおそれがある。逆に、角度θ１が大きい場合、スタッドが抜け易くなるおそれがある。
【００４１】
殻部片１５は、加硫成形状態において、トレッド部３のゴムと接する外側面１６と、芯部１０に接する内側面１７とを含む。また、外側面１６は、膨らみ部８の最大外径部２０よりも軸方向の一端側Ａに配された上部面１８、及び、最大外径部２０よりも軸方向の他端側Ｂに配された下部面１９を含む。
【００４２】
また、殻部片１５の上部面１８は、その断面形状が、加硫成形状態において、径方向内側から外側に向かってモールドピン１の軸方向の一端側Ａから他端側Ｂに傾斜しているのが望ましい。即ち、上部面１８の径方向内側の端縁１８ｉが、径方向外側の端縁１８ｏよりも、軸方向の一端側Ａに位置するのが望ましい。このような上部面１８は、加硫成形後、モールドピン１がトレッド部から引き抜かれる際、殻部片１５を、効果的に最大外径部から縮径する向きに移動させる。
【００４３】
上部面１８の径方向内側の端縁１８ｉは、芯部１０の最大外径部２６よりも、軸方向一端側Ａに配されるのが望ましい。これにより、内側面１７と芯部１０との接触面積が増加し、加硫成形状態での膨らみ部８の形状が安定する。また、端縁１８ｉと芯部１０の最大外径部２６とが離間し過ぎると、モールドピン引き抜き時、殻部片１８が移動し難くなるおそれがある。このため、端縁１８ｉが接する位置での芯部１０の外径Ｄ４は、芯部１０の最大外径Ｄ３の０．９５倍以上が望ましい。
【００４４】
上部面１８の径方向外側の端縁１８ｏは、芯部１０の最大外径部２６よりも軸方向一端側Ａに設けられるのが望ましい。これにより、殻部片１５の耐久性を維持しつつ、殻部片１５の径方向の寸法を大きくすることができる。
【００４５】
殻部片１５の下部面１９は、その断面形状が、他端側Ｂに凸となって滑らかに湾曲する円弧状であるのが望ましい。これにより、スタッド装着用孔の底部の断面形状が円弧状となり、スタッド装着用孔周辺の亀裂の発生が抑制される。
【００４６】
殻部片１５の内側面１７は、芯部１０の外周面の反転形状であるのが望ましい。これにより、芯部１０の外周面と殻部片１５の内面が密着し、加硫成形状態での膨らみ部８の形状が安定する。
【００４７】
膨らみ部８の最大外径部２０から殻部片１５の径方向内側の端縁２１までの軸方向の長さｈ２（以下、「下部面高さ」ということがある。）と、本体部６と芯部１０の接合位置２５から、殻部片１５の端縁２１までの軸方向の長さｈ１（以下、「芯部高さ」ということがある。）との比ｈ２／ｈ１は、好ましくは０．３〜１．０、より好ましくは０．５〜０．８である。前記比ｈ１／ｈ２が小さくなると、加硫成形状態の膨らみ部８の形状が安定しないおそれがあり、大きくなると、殻部片１５の移動が阻害され、離型性が悪化するおそれがある。
【００４８】
膨らみ部８の最大外径部２０から、殻部片１５の上部面１８の径方向内側の端縁１８ｉまでの軸方向の長さｈ３（以下、「上部面高さ」ということがある。）と、下部面高さｈ２との比ｈ３／ｈ２は、大きくなると、殻部片１５の移動が阻害されるおそれがある。このため、前記比ｈ３／ｈ２は、好ましくは０．５以下、より好ましくは０．３以下である。
【００４９】
殻部片１５の分割数は、本実施形態では４個であるが、小さくなると、殻部片１５の移動が阻害されるおそれがあり、大きくなると、殻部片１５が接着部１２から脱落し易くなるおそれがある。このため、殻部片１５の分割数は、好ましくは４個以上、より好ましくは８個以上であり、また、好ましくは１６個以下、より好ましくは１２個以下である。
【００５０】
加硫成形時、芯部１０及び殻部１１は、トレッド部のゴムから熱を受け、膨張しうる。このため、芯部１０の熱膨張率Ｐ１は、殻部１１の熱膨張率Ｐ２と同一、又は該熱膨張率Ｐ２よりも大きいのが望ましい。これにより、トレッド部のゴムから熱を受けた場合、芯部１０は、殻部１１よりも大きく膨張しうる。従って、芯部１０が殻部１１の動きを固定し、膨らみ部８の形状が安定する。なお、熱膨張率とは、温度の上昇によって体積が膨張する割合を、温度１℃当たりで示したものを意味する。
【００５１】
芯部１０の熱膨張率Ｐ１と、殻部１１の熱膨張率Ｐ２との比Ｐ１／Ｐ２は、好ましくは、１．０００〜１．０１５であり、より好ましくは１．００５〜１．０１０である。このような芯部１０及び殻部１１を有する膨らみ部８は、トレッド部のゴムの温度変化に対しても、形状が変化し難く、スタッド装着用孔の拡径部を安定して成形しうる。
【００５２】
殻部片１５は、図５（ａ）及び（ｂ）に示されるように、接着部１２を支点として転回する。このため、接着部１２は、殻部片１５の移動に追従して繰り返し変形しうる。
【００５３】
このため、図６に示されるように、接着部１２は、殻部片１５の径方向内側の端縁２１を、外側面１６及び内側面１７を含んで固着するのが望ましい。このような接着部１２は、殻部片１５を確実に保持し、膨らみ部８の耐久性を向上させる。
【００５４】
本実施形態の接着部１２は、接着本体部２２と、軸方向一端側Ａに向かって先細にのびるコーン状の差し込み部２４とを有する。このような差し込み部２４は、凹部１４に設けられた差し込み孔２８（図３に示す。）に配され、接着部１２を効果的に固定し、膨らみ部８の耐久性を向上させる。
【００５５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５６】
図２に示す基本構造をなすモールドピンが、表１の仕様に基づいて試作された。また、これらのモールドピンが装着されたトレッドモールドを用いて、スタッド装着用孔を有する空気入りタイヤが試作された。同様に、比較例１乃至３として、図７に示すモールドピンを用いて、空気入りタイヤが試作された。また、これらモールドピン及び空気入りタイヤの性能がテストされた。
各モールドピン及び空気入りタイヤの共通仕様は以下の通りである。
【００５７】
タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５
トレッドゴムのゴム硬度：５３°（ＪＩＳデュロメータＡ硬さ＠２５℃）
テスト方法は以下の通りである。
【００５８】
＜亀裂発生率＞
各試作タイヤ２０本について、スタッド装着用孔周辺に生じた亀裂の有無についての検査が実施された。亀裂の有無は、タイヤを切断し、スタッド装着用孔の中心軸を通る断面において肉眼により確認された。タイヤの切断箇所は、トレッド部の外周面に対してして９０°異なる４箇所とされた。結果は、亀裂が発生したタイヤの割合であり、数値が小さい程良好である。
【００５９】
＜モールド離型性＞
試作タイヤ生産時のモールド離型性が、以下の４段階で評価された。モールド離型性とは、加硫成形後における、トレッドモールドとトレッド部との離型のし易さを意味する。評価は、作業者の肉眼による評価である。
１：悪い
２：普通
３：良い
４：非常に良い
【００６０】
＜スタッド脱落率＞
試作したタイヤにスタッドを装着し、下記条件にて実車走行させ、脱落したスタッドの本数が計測された。結果は、実車走行前のスタッド装着本数に対する、脱落したスタッドの本数の割合であり、数値が小さい程良好である。
使用車両：排気量１５００ｃ・ＦＦ車
試作タイヤ装着箇所：前２輪
タイヤ内圧：２００ｋＰａ
実車走行距離：２５０００ｋｍ
テストの結果が表１に示される。
【００６１】
【表１】
2014076621.tif 000003
2014076621.tif 000004
【００６２】
テストの結果、実施例のモールドピンは、亀裂発生率及びモールド離型性を維持しながら、スタッド脱落率を小さくしていることが確認できた。
【符号の説明】
【００６３】
１   モールドピン
２  空気入りタイヤ
３  トレッド部
４  トレッドモールド
５  スタッド装着用孔
６  本体部
８  膨らみ部
１０  芯部
１１ 殻部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成25年8月20日(2013.8.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
上部面１８の径方向内側の端縁１８ｉは、芯部１０の最大外径部２６よりも、軸方向一端側Ａに配されるのが望ましい。これにより、内側面１７と芯部１０との接触面積が増加し、加硫成形状態での膨らみ部８の形状が安定する。また、端縁１８ｉと芯部１０の最大外径部２６とが離間し過ぎると、モールドピン引き抜き時、殻部片１５が移動し難くなるおそれがある。このため、端縁１８ｉが接する位置での芯部１０の外径Ｄ４は、芯部１０の最大外径Ｄ３の０．９５倍以上が望ましい。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６１】
【表１】
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