(57)【要約】【課題】省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立させ得るコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法、及びコンベアベルト用カバーゴムの製造方法を提供すること。【解決手段】（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法、及びさらに加硫工程を有するコンベアベルト用カバーゴムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
前記（ａ−１）成分と前記（ａ−２）成分との使用比率［（ａ−１）：（ａ−２）］が、質量比で、１５：８５〜６５：３５である、請求項１に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記（ｂ−１）成分と前記（ｂ−２）成分との使用比率［（ｂ−１）：（ｂ−２）］が、質量比で、１０：９０〜９０：１０である、請求項１又は２に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
前記（ａ−２）成分のシス−１，４結合含有量が９０％以上９８％未満である、請求項１〜３のいずれかに記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法により得られるコンベアベルト用ゴム組成物を加硫することによる、コンベアベルト用カバーゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法及びコンベアベルト用カバーゴムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ベルトコンベアは、資材、食品などの種々の荷物を搬送する手段として利用されている。近年は、輸送量の増加及び輸送効率の向上のために大型化されたものが用いられるようになってきており、全長が数ｋｍに及ぶものも登場してきている。このため、より高い耐久性が求められると共に、消費電力の低減化が求められている。
該ベルトコンベアに装着するベルト（コンベアベルト）は、通常、中に補強材としての芯体を有し、該芯体の上側（コンベアベルトに使用した場合に外周となる面。）のカバーゴム［以下、外周カバーゴムと称する。］と内周（コンベアベルトに使用した場合の裏面。下側。）のカバーゴム［以下、内周カバーゴムと称する。］で挟んでいる。かかる外周カバーゴムとその裏面に位置する内周カバーゴムでは要求される物性が異なり、内周カバーゴムは、耐引裂き性のみならず、コンベアベルトと多数のローラとの接触によるエネルギーの損失を減らす、すなわち低ロス化して電力消費量を低減する必要がある。
これまでに、耐引裂き性に優れたコンベアベルト用ゴム組成物として、天然ゴム（ＮＲ）にブタジエンゴム（ＢＲ）やスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を種々の組み合わせで含有させたゴム組成物などが知られている（特許文献１及び２参照）。しかし、特許文献１及び２に記載されたゴム組成物にはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）が含有されており、そのため耐引裂き性が良好となっているが、内部損失は大きいため、省エネルギー性には乏しかった。
そこで、本発明者は、（Ａ）ジエン系重合体１００質量部、及び（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部とを含有するコンベアベルト用ゴム組成物を開発し、当該ゴム組成物であれば、省エネルギー性と耐久性とを両立させられることを見出し、先に特許出願（特願２０１１−２７１３７８号）した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１３９５２３号公報
【特許文献２】特開２００４−３４６２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特願２０１１−２７１３７８号に記載のコンベアベルト用ゴム組成物は、確かに従来のコンベアベルト用ゴム組成物に比べて省エネルギー性と耐久性とを高い水準でバランス良く両立しているが、耐久性については必ずしも高い水準を保てない場合があることが判明した。そのため、省エネルギー性に優れながら、耐久性を安定的に高い水準に有するコンベアベルト用ゴム組成物を安定的に製造する方法が望まれている。
そこで、本発明の課題は、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立させ得るコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法、及びコンベアベルト用カバーゴムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特願２０１１−２７１３７８号に記載の前記コンベアベルト用ゴム組成物を製造するにおいて、あらかじめ天然ゴムやイソプレンゴムと特定のカーボンブラックを混練し、一方でブタジエンゴムと特定のカーボンブラックとを混練しておき、こうして得られたそれぞれの組成物を混練する方法を採用すると、得られるコンベアベルト用ゴム組成物が、常に省エネルギー性と高い耐久性とを両立していることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
【０００６】
すなわち、本発明は、下記［１］〜［５］に関する。
［１］（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［２］前記（ａ−１）成分と前記（ａ−２）成分との使用比率［（ａ−１）：（ａ−２）］が、質量比で、１５：８５〜６５：３５である、上記［１］に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［３］前記（ｂ−１）成分と前記（ｂ−２）成分との使用比率［（ｂ−１）：（ｂ−２）］が、質量比で、１０：９０〜９０：１０である、上記［１］又は［２］に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［４］前記（ａ−２）成分のシス−１，４結合含有量が９０％以上９８％未満である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［５］前記［１］〜［４］のいずれかに記載の製造方法により得られるコンベアベルト用ゴム組成物を加硫することによる、コンベアベルト用カバーゴムの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の製造方法によれば、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立するコンベアベルト用ゴム組成物及びコンベアベルト用カバーゴムを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明は、（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法である。
まず、コンベアベルト用ゴム組成物の各成分について以下に説明し、続いて、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立させるための該コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法について説明する。
【０００９】
［コンベアベルト用ゴム組成物］
（（Ａ）ジエン系重合体）
（Ａ）成分であるジエン系重合体としては、（ａ−１）成分として、天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種、（ａ−２）成分として、ブタジエンゴムが用いられる。
（Ａ）成分は、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、前記（ａ−１）成分と前記（ａ−２）成分との使用比率［（ａ−１）：（ａ−２）］が、質量比で、１５：８５〜６５：３５であることが好ましく、２０：８０〜６０：４０であることがより好ましく、特に耐久性の観点からは、４０：６０〜６０：４０であることがさらに好ましい。
なお、ブタジエンゴム（ａ−２）としては、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、ハイシスブタジエンゴムが好ましい。ハイシスブタジエンゴムとは、ＦＴ−ＩＲによる測定において、１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量が９０％以上９８％未満のハイシスブタジエンゴムのことである。ハイシスブタジエンゴムの１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量は、好ましくは９５％以上９８％未満である。ハイシスブタジエンゴムの製造方法に特に制限は無く、公知の方法によって製造することができる。例えば、ネオジウム系触媒を用いてブタジエンを重合することによって製造できる。ハイシスブタジエンゴムは市販されており、例えばＪＳＲ株式会社製の「ＢＲ０１」、「Ｔ７００」などを使用することもできる。
【００１０】
（（Ｂ）カーボンブラック）
（Ｂ）成分であるカーボンブラックとしては、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを併用する。
（ｂ−１）成分のカーボンブラックとしては、耐久性の観点から、窒素吸着比表面積７０〜９０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量６０〜１０８ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、窒素吸着比表面積７０〜９０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量６５〜１０８ｍｌ／１００ｇであることがより好ましい。なお、当該（ｂ−１）成分のみでは、耐久性を高める効果はあるが、省エネルギー性が低くなる傾向にある。（ｂ−１）成分は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
（ｂ−２）成分のカーボンブラックとしては、省エネルギー性の観点から、窒素吸着比表面積３０〜５５ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１０〜１４０ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、窒素吸着比表面積３５〜５０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１５〜１３０ｍｌ／１００ｇであることがより好ましい。なお、当該（ｂ−２）成分のみでは、省エネルギー性を向上させる効果はあるが、耐久性が低くなる傾向にある。（ｂ−２）成分は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、本明細書において、カーボンブラックの窒素吸着比表面積及びＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７（１９９７）に準じて測定した値である。
（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の使用比率［（ｂ−１）：（ｂ−２）］は、質量比で、好ましくは１０：９０〜９０：１０、より好ましくは１５：８５〜９０：１０、より好ましくは２０：８０〜８０：２０、さらに好ましくは４０：６０〜８０：２０、特に好ましくは５０：５０〜７０：３０である。上記の使用比率であれば、省エネルギー性と耐久性とを共に向上させることができる。
カーボンブラックとしては、ファーネス法、チャンネル法、アセチレン法、サーマル法などのいずれの方法で製造されたものであってもよく、特にファーネス法により製造されたものが好ましい。カーボンブラックとしては、具体的には、標準品種であるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ（以上、ゴム用ファーネス）、ＭＴカーボンブラック（熱分解カーボン）などが挙げられる。これらの中から、上記規定に合うカーボンブラックを適宜選択して用いればよい。これらの中でも前記ゴム用ファーネスが好ましく、ＨＡＦ、ＦＥＦがより好ましい。
【００１１】
コンベアベルト用ゴム組成物中、（Ｂ）成分［（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分以外のカーボンブラック（以下、カーボンブラック（ｂ−３）と称する。）も含む。］の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して２５〜５５質量部である。２５質量部未満であると、耐久性に乏しい。一方、５５質量部を超えると、省エネルギー性が不十分となる。同様の観点から、（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは２５〜５０質量部、より好ましくは３０〜５０質量部、さらに好ましくは３５〜５０質量部である。
（Ｂ）成分中、（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の合計含有比率は、好ましくは８５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、特に好ましくは実質的に１００質量％である。
コンベアベルト用ゴム組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、上記（ｂ−１）成分及び（ｂ−２）成分に該当しないカーボンブラック（ｂ−３）を含有していてもよい。該カーボンブラック（ｂ−３）を含有する場合、その含有量は、（Ｂ）成分中の（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の合計含有比率が上記範囲内になることが好ましい。
【００１２】
（その他の成分）
コンベアベルト用ゴム組成物には、本発明の効果が著しく損なわれない範囲で、さらにその他の添加剤を加えてもよい。かかる添加剤としては、通常、コンベアベルトのカバーゴムに含有されるものであれば特に制限は無い。該添加剤としては、例えば、ステアリン酸等の脂肪酸、酸化亜鉛（亜鉛華）、老化防止剤、硫黄、加硫促進剤、加硫遅延剤（スコーチ防止剤）、オイル、樹脂、ワックス、しゃく解剤、オゾン亀裂防止剤、抗酸化剤、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、シランカップリング剤などが挙げられる。これらは、市販品を使用できる。
なお、本発明では、コンベアベルト用ゴム組成物にシリカを含有させない場合に、本発明の製造方法による効果が顕著に発現する。
【００１３】
脂肪酸を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。
酸化亜鉛を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．５〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。
老化防止剤としては、公知の老化防止剤を選択し用いることができる。例えば、Ｎ−フェニル−Ｎ'−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン（６Ｃ）やＮ−フェニル−Ｎ'−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（３Ｃ）、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合物（ＲＤ）などが挙げられる。老化防止剤を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましく、１〜５質量部がさらに好ましい。
硫黄を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、硫黄分として０．５〜１０質量部が好ましく、０．５〜４質量部がより好ましい。
加硫促進剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、ＤＭ（ジベンゾチアジルジスルフィド）、ＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）等のチアゾール系、あるいはＤＰＧ（ジフェニルグアニジン）等のグアニジン系の加硫促進剤などを挙げることができる。加硫促進剤を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましく、さらに好ましくは０．１〜２質量部である。
その他の添加剤の添加量も、本発明の目的が損なわれない範囲で当業者が適宜選択できる。
【００１４】
［コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法］
本発明のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法は、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有するものである。
一般的には、このような工程（１）〜（３）を設けずに、（Ａ）成分と（Ｂ）成分並びに必要に応じてその他の成分を一度に混練してゴム組成物を調製するものであり、その方が、作業工程が少なくて簡便ではある。しかし、本発明者の検討により、前記コンベアベルト用ゴム組成物においては、上記工程（１）〜（３）を設けないと、必ずというわけではないが、耐久性が不十分となるコンベアベルト用ゴム組成物が得られる場合がある、つまり安定的に高い耐久性を得ることができないことが判明した。この正確な理由は不明であるが、次のように推測する。
（ａ−２）成分であるブタジエンゴムが、（ａ−１）成分である天然ゴムやイソプレンよりも耐久性に劣る。そして、（ｂ−２）成分は（ｂ−１）成分に比べて耐久性が劣る傾向にある。そのため、（ａ−２）成分と（ｂ−２）成分とを中心とする組成分布が多く生じると、ゴム組成物全体としての耐久性が低下するものと推測する。一方、上記工程（１）〜（３）を有する本発明の製造方法の場合、耐久性に劣る（ａ−２）成分を耐久性に優れる（ｂ−１）成分で補強し、耐久性に優れる（ａ−１）成分を耐久性に乏しい（ｂ−２）成分と混練しておき、それらを混練することによってゴム組成物全体としてバランス良く耐久性が備わり、安定的に高い耐久性を有するコンベアベルト用ゴム組成物が得られるものと推測する。
【００１５】
（工程（１））
工程（１）では、前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する。
混練条件は、前記（ａ−２）成分と（ｂ−１）成分とが十分に混ざり合うようにできれば特に制限は無いが、例えば、混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
工程（１）では、（ａ−２）成分と（ｂ−１）成分以外のその他の成分（（Ａ）成分と（Ｂ）成分を除く。）を一緒に混練してもよく、また、そうすることが好ましい。但し、硫黄等の加硫剤及び加硫促進剤等は本工程ではなく、後述する工程（３）にて混練することが好ましい。
また、工程（１）での混練おいて、（ａ−１）成分や（ｂ−２）成分が少々一緒に混練されていてもよいが、その場合、（ａ−１）成分及び（ｂ−２）成分の合計含有量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分全量に対して、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは５質量％以下であり、実質的に０質量％であることが最も好ましい。
【００１６】
（工程（２））
工程（２）では、前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する。
混練条件は、前記（ａ−１）成分と（ｂ−２）成分とが十分に混ざり合うようにできれば特に制限は無いが、例えば、混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
工程（２）では、（ａ−１）成分と（ｂ−２）成分以外のその他の成分（（Ａ）成分と（Ｂ）成分を除く。）を一緒に混練してもよく、また、そうすることが好ましい。但し、硫黄等の加硫剤及び加硫促進剤等は本工程ではなく、後述する工程（３）にて混練することが好ましい。
また、工程（２）での混練おいて、（ａ−２）成分や（ｂ−１）成分が少々一緒に混練されていてもよいが、その場合、（ａ−２）成分及び（ｂ−１）成分の合計含有量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分全量に対して、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは５質量％以下であり、実質的に０質量％であることが最も好ましい。
【００１７】
（工程（３））
工程（３）では、前記工程（１）で得られた組成物［組成物（１）］と前記工程（２）で得られた組成物［組成物（２）］とを混練する。混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
なお、工程（３）にて、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外のその他の成分（硫黄等の加硫剤や加硫促進剤等を除く。）を一緒に混練してもよい。
【００１８】
（Ｂ練り及び加硫工程）
工程（３）で得られたゴム組成物へ、さらに硫黄等の加硫剤や加硫促進剤等を添加してさらに混練（Ｂ練り）することによりコンベアベルト用ゴム組成物を製造する。該Ｂ練りの際には、バンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなど用いてもよいし、混練ロール機等により混練することもできる。また、Ｂ練りの際の混練温度は、ゴム組成物が硬くならなければよく、好ましくは０〜５０℃、より好ましくは０〜４０℃、さらに好ましくは０〜３０℃であり、通常、常温にて実施すればよい。
【００１９】
こうして得られるゴム組成物を加熱金型によって好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃にて成形（加硫）することにより、コンベアベルト用カバーゴムが得られ、外周カバーゴム又は内周カバーゴムとして有用である。通常、外周カバーゴムと内周カバーゴムとが、補強材である芯体を挟んで一つのコンベアベルトとなり、ベルトコンベアに装着される。本発明により得られるコンベアベルト用ゴム組成物及びコンベアベルト用カバーゴムは、省エネルギー性と高い耐久性とを併せ持つため、コンベアベルトの、特に内周カバーゴムとして有用である。
【実施例】
【００２０】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、各例で得られたコンベアベルト用ゴム組成物を用い、以下に示す方法に従って耐久性及び省エネルギー性を評価した。
（耐久性−耐引裂き性）
ＪＩＳ  Ｋ６２５２に従い、トラウザ形試験片を用いて引裂力（Ｎ／ｍｍ）を測定し、耐久性の指標とした。なお、表１では、参考例１における引裂力を基準（１００）としたときの相対値で表した。値が大きいほど、耐久性に優れることを示す。
（省エネルギー性−低ロス性）
各例で得られたコンベアベルト用ゴム組成物から、縦４０ｍｍ、横５ｍｍ、厚さ２ｍｍのシートを作成した。かかるシートを用い、粘弾性スペクトロメーター（株式会社東洋精機製作所製）により、チャック間距離１０ｍｍ、動的歪２％、周波数１０Ｈｚの測定条件にて、動的粘弾性測定を行ない、２０℃における損失正接（ｔａｎδ）を測定した。動的弾性率をＥ’（Ｎ／ｍｍ）としたとき、ｔａｎδ／Ｅ’0.32を求めることにより、低ロス性の指標とした。なお、表１では、参考例１における値を基準（１００）としたときの相対値で表した。値が小さいほど、省エネルギー性に優れることを示す。
【００２１】
実施例１〜４及び参考例１〜３
表１に示した配合量（単位：質量部）及び混練条件で、工程（１）及び工程（２）を実施した。次いで、工程（１）で得られた組成物（１）全量と工程（２）で得られた組成物（２）全量とを、表１に記載の混練条件でＡ練りし、さらに硫黄及び加硫促進剤と混合して表１に記載の混練条件でＢ練りした。但し、参考例１のみは、硫黄及び加硫促進剤以外の全成分を一緒に混練（Ａ練り）し、それから硫黄及び加硫促進剤と混合して常温にてＢ練りすることによってコンベアベルト用ゴム組成物を得、該ゴム組成物を金型温度１６０℃で１５分加硫することにより、コンベアベルト用カバーゴムを得た。得られたカバーゴムの耐久性及び省エネルギー性を評価した。結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】
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【００２３】
以下に、表１中の各成分について詳細に説明する。
１）天然ゴム、グレード；ＲＳＳ−３号、（ａ−１）成分
２）Ｔ０７００（商品名）、ハイシスブタジエンゴム、シス−１，４−結合含有量９５％、ＪＳＲ株式会社製、（ａ−２）成分
３）ショウブラック  Ｎ３３０（ＨＡＦ）、窒素吸着比表面積８２ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１０２ｍｌ／１００ｇ、キャボットジャパン株式会社製、（ｂ−１）成分
４）シースト３００（ＨＡＦ−ＬＳ）、窒素吸着比表面積８４ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量７２ｍｌ／１００ｇ、東海カーボン株式会社製、（ｂ−１）成分
５）旭＃６５（ＦＥＦ）、窒素吸着比表面積４２ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１２１ｍｌ／１００ｇ、旭カーボン株式会社製、（ｂ−２）成分
６）ステアリン酸３００（商品名）、新日本理化株式会社製
７）亜鉛華、東邦亜鉛株式会社製
８）ノクラック６Ｃ（商品名）、大内新興化学工業株式会社製
９）普通硫黄、Ｓｕｌｆａｘ  Ｚ、鶴見化学工業株式会社製
１０）ノクセラーＮＳ−Ｆ、大内新興化学工業株式会社製
【００２４】
表１より、本発明の製造方法により得られたベルトコンベア用ゴム組成物の場合には、参考例１のように、工程（１）〜工程（３）に分けずに、硫黄及び加硫促進剤以外の成分を一度に混練した場合に比べ、省エネルギー性を維持しながら、高い耐久性を有していることがわかる。
一方、参考例２及び３のように、工程（１）にて（ａ−１）成分と（ｂ−１）成分とを混練し、工程（２）にて（ａ−２）成分と（ｂ−２）成分とを混練した場合、その他の混練条件が実施例と同じであるにも関わらず、耐久性が大幅に低下した。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明の製造方法により得られるゴム組成物は、省エネルギー性に優れ、且つ耐久性が高いため、コンベアベルト用カバーゴム、特にコンベアベルトの内周カバーゴムとして有用である。