(57)【要約】【課題】  熱可塑性樹脂を含むプリプレグの成形時に生じるプリプレグ由来の微小ボイドを防止することができる熱可塑性成形体の製造方法に関する。【解決手段】  複数の炭素繊維をシート状に並べ、熱可塑性樹脂を含浸率が５０％〜９０％となるように含浸させた熱可塑性プリプレグを、以下の（１）〜（３）の工程によって、熱可塑性成形体とする熱可塑性成形体の製造方法により解決する。（１）予熱工程：熱可塑性樹脂の融点よりも５〜３０℃高い温度まで、熱可塑性プリプレグを加熱する工程、（２）加熱加圧工程：熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜８０℃高い温度まで、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力をかけながら熱可塑性プリプレグを加熱する工程、（３）冷却加圧工程：温度設定を３０〜８０℃として、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力を熱可塑性プリプレグに加える工程【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の炭素繊維をシート状に並べ、熱可塑性樹脂を含浸率が５０％〜９０％となるように含浸させた熱可塑性プリプレグを、以下の（１）〜（３）の工程によって、熱可塑性成形体とする熱可塑性成形体の製造方法。
（１）予熱工程：熱可塑性樹脂の融点よりも５〜３０℃高い温度まで、熱可塑性プリプレグを加熱する工程、
（２）加熱加圧工程：熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜８０℃高い温度まで、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力をかけながら熱可塑性プリプレグを加熱する工程、
（３）冷却加圧工程：温度設定を３０〜８０℃として、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力を熱可塑性プリプレグに加える工程
ここで、含浸率は、熱可塑性プリプレグをポリエステル樹脂（クルツァー社製、製品名：テクノビット４０００）に包埋し、断面を耐水ペーパーの番手＃２００、４００、６００、８００、１０００の順に、各番手で５分間研磨後、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、製品名：ＶＨＸ−１００）を用いて１５０倍で断面の撮影を行い、撮影した断面の正常部とボイドの面積率を測定し、１００％からボイド率を減じることで得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性プリプレグを用いた熱可塑性成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、強化繊維材料である炭素繊維は、各種のマトリックス樹脂と複合化され、得られる繊維強化プラスチックは種々の分野・用途に広く利用されるようになってきた。そして、高度の機械的特性や耐熱性等を要求される航空・宇宙分野や、一般産業分野では、従来、マトリックス樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が使用されてきた。しかし、特に航空・宇宙分野では、これらのマトリックス樹脂は、脆く、耐衝撃性に劣るという欠点を有するため、その改善が求められてきた。また、熱硬化性樹脂の場合、これをプリプレグとしたとき、樹脂のライフタイムが短いために保存管理上に問題があること、製品形状に対して追従性が乏しいこと、成形時間が長く生産性が低いこと等の問題もあった。これに対して、熱可塑性樹脂プリプレグの場合は、複合材料としたときの耐衝撃性が優れ、プリプレグの保存管理が容易で、かつ成形時間が短く、成形コスト低減の可能性もある。
【０００３】
熱可塑性樹脂をマトリックスとした熱可塑性プリプレグ及びそれらを成形して得られる熱可塑性成形体には、熱可塑性プリプレグ中の炭素繊維の形態及びその配向性の面から次の様なものが存在する。（１）連続性の炭素繊維を使用し、一方向配列繊維シートを作成し、これらに熱可塑性樹脂を加熱含浸させた熱可塑性プリプレグ。かかる熱可塑性プリプレグを用いた熱可塑性成形体は、前記熱可塑性プリプレグは機械物性が等方的であるため、厚み方向繊維軸方向が重ならないように積層させることで、機械強度に優れ、面内等方性を有するという特徴がある。（２）非連続の炭素繊維を使用するものとして、一方向配列ストランドや一方向配列繊維シートに熱可塑性樹脂を加熱含浸させた熱可塑性プリプレグを、例えば２５ｍｍ〜５０ｍｍ程度の繊維長に切断した小片の熱可塑性プリプレグがある。かかる熱可塑性プリプレグを用いた成形体の一例として、成形型に小片の熱可塑性プリプレグを自由落下により積層・成形して得る熱可塑性成形体があり、そのような成形体は小片の熱可塑性プリプレグをランダムに積層させているため、機械物性の面内等方性があり、成形性に優れるという特徴がある。
これらのような熱可塑性プリプレグの成形は、従来公知の方法で成形される場合が多く、特にガラス繊維材料と同様の成形条件で成形されているのが実情である。
【０００４】
例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂と強化繊維からなる繊維強化熱可塑性樹脂シートが提案されている。しかしながら、特許文献１は、強化繊維としてガラス繊維を用いたプリプレグからなる成形板の製造条件の記載はあるが、炭素繊維を用いたプリプレグからなる成形板の製造条件の記載は無い。ガラス繊維は、炭素繊維と比較して繊維径が大きい傾向にあるため、プリプレグを成形せしめて得られる成形品の機械物性と成形時の製造条件との依存が低い傾向にあり、一方、炭素繊維を用いた熱可塑性プリプレグを成形せしめて得られる熱可塑性成形板の製造条件としては、最適とは言えず改善の必要がある。また、熱可塑性プリプレグ含め一般的なプリプレグからなる成形体は、常に製造中に生じてしまうボイドの問題を有しており、ボイドを発生させることなく製造させること、生じたボイドを排除する方法が切望させている。
【０００５】
例えば、特許文献２には、複数本の強化繊維束を一方向に引き揃えた強化繊維シートに熱可塑性樹脂繊維を不織状態で布帛とした熱可塑性樹脂不織布を重ね合わせて加熱しつつ加圧することにより、ボイドが少ない繊維強化熱可塑性樹脂シートを得る手法が提案されている。しかし、本手法は供給する樹脂量を減らすことでボイドの低減を試みた例であり、根本的なボイド解消策とはいえない。即ち、ボイドが残ってしまった場合の対策についての記載は無く、プリプレグ製造時に微小ボイドが残ってしまった場合に、そのようなプリプレグから得られる熱可塑性成形板にもプリプレグ由来の微小ボイドが残る可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２８８５０３８号公報
【特許文献２】特開２００３−１６５８５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、熱可塑性プリプレグ成形させる際に生じるプリプレグ由来の微小ボイドを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明が要旨するところは、  複数の炭素繊維をシート状に並べ、熱可塑性樹脂を含浸率が５０％〜９０％にとなるように含浸させた熱可塑性プリプレグを、以下の（１）〜（３）の工程によって、熱可塑性成形体とする熱可塑性成形体の製造方法。
（１）予熱工程：熱可塑性樹脂の融点よりも、５〜３０℃高い温度で、熱可塑性プリプレグを加熱する工程、
（２）熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜８０℃高い温度まで、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力をかけながら熱可塑性プリプレグを加熱する工程、
（３）冷却加圧工程：温度設定を３０〜８０℃として、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ以下の圧力を熱可塑性プリプレグに加える工程
ここで、含浸率は、熱可塑性プリプレグをポリエステル樹脂（クルツァー社製、製品名：テクノビット４０００）に包埋し、断面を耐水ペーパーの番手＃２００、４００、６００、８００、１０００の順に、各番手で５分間研磨後、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、製品名：ＶＨＸ−１００）を用いて１５０倍で断面の撮影を行い、撮影した断面の正常部とボイドの面積率を測定し、１００％からボイド率を減じることで得られる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法によれば、含浸率が５０％〜９０％になるように含浸させた熱可塑性プリプレグを特定の成形条件で成形することで、従来残存しやすかった微小ボイドも無く、機械強度の優れた熱可塑性成形板を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性プリプレグは、複数の炭素繊維をシート状に並べ、熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグのことを指し、熱可塑性成形板とは、前記熱可塑性プリプレグを（１）予熱工程、（２）加熱加圧工程、（３）冷却加圧工程、からなる成形工程を介して得られる成形板のことを指す。
【００１１】
（熱可塑性樹脂）
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン及びポリプロピレン酸変性物、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族又は脂肪族ポリアミド、芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレンなる群から選ばれた樹脂が挙げられ、単独で使用しても良く２種以上を混合して使用してもよい。用途によっては、熱硬化性樹脂と混合して使用することもできる。特に、耐熱性、弾性率、耐薬品性に優れたポリアミド、ポリプロピレン及びポリプロピレン酸変性物、ポリカーボネートやアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂が、特に好ましい。
【００１２】
これらの熱可塑性樹脂には、通常用いられる難燃剤、耐候性改良剤、その他酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、充填剤、導電性フィラー、カーボンブラック等を適宜添加してもよい。
【００１３】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる炭素繊維は、撚の有無は問わず、引き揃えに際しては、できるだけ開繊させることが好ましい。
【００１４】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性プリプレグの製造方法は、特に限定されず従来公知の方法をとることができ、例えば、直接溶融した熱可塑性樹脂を複数の炭素繊維をシート状に並べたものに含浸する方法、複数の炭素繊維をシート状に並べたものの片面もしくは両面にフィルム状の熱可塑性樹脂を積層させ、フィルム状の熱可塑性樹脂を溶融して、含浸させる方法、粉体状の熱可塑性樹脂を溶融して、含浸させる方法などがあるが、含浸性や開繊自由度の観点や、得られるプリプレグの外観品位の観点から、複数の炭素繊維をシート状に並べたものの片面もしくは両面にフィルム状の熱可塑性樹脂を積層させて、フィルム状の熱可塑性樹脂を溶融して含浸させる方法が好ましい。特に、得られる熱可塑性プリプレグの反りの発生を防げる観点から、炭素繊維ストランドの両面からフィルム状の熱可塑性樹脂を積層させ、ロール温度１５０〜４００℃、ロール圧力１０〜１０００ＭＰａの条件下で溶融含浸させる方法が特に好ましい。
【００１５】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性プリプレグの含浸率は、５０％以上９０％以下である必要がある。含浸率を前記範囲内に収めることで、空気のパスラインを意図的に設けることが可能となり、引き続き行われる加圧工程を施した際に、微小なボイドの残存を防ぐことができ、かかる熱可塑性プリプレグから得られる熱可塑性成形板は、ボイドが無く機械物性に優れるという特徴を有する。さらに、繊維体積含有率（Ｖｆ）が１０％以上６０％以下であることが好ましい。繊維体積含有率（Ｖｆ）が６０％を超えると、残存する微小ボイドを抜けるパスラインを炭素繊維が阻害してしまう傾向にあり、このような熱可塑性プリプレグから得られる熱可塑性成形板の機械物性が低下する傾向にある。さらに、炭素繊維は従来公知の他の強化繊維と比較して高価な繊維であるためコスト的な観点からも好ましくない。一方、繊維体積含有率（Ｖｆ）が１０％未満となると、ボイドが抜けるのを阻害されるケースが減り炭素繊維コストも低減することができるが、そのようなプリプレグから得られる熱可塑性成形板の機械的物性が不十分となる傾向がある。
【００１６】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性プリプレグの厚さは、０．０３ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である必要がある。熱可塑性プリプレグの厚さが０．５０ｍｍを超えるとプリプレグ内の炭素繊維ストランドの分散が不完全となる傾向があり、そのような熱可塑性プリプレグを用いて熱可塑性成形板を作成した場合には、機械物性が低下し、物性値のバラツキが増加する傾向にある。より好ましい厚さの上限は０．４０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは、０．３５ｍｍ以下である。一方、プリプレグの厚さが０．０３ｍｍ未満となると、プリプレグの剛性の低下が著しい傾向にあり、またそのようなプリプレグを製造するための炭素繊維ストランドのシート状化や熱可塑性樹脂の付与が困難となり、品質の良いプリプレグを得るのが困難な傾向がある。より好ましい厚さの下限は０．０４ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．０５以上である。
【００１７】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法に用いることができる熱可塑性プリプレグは、１枚以上積層された後、次の（１）〜（３）の各工程を経て、熱可塑性成形板となる。
（１）予熱工程、（２）加熱加圧工程、（３）冷却加圧工程
【００１８】
熱可塑性成形体の製造方法が、回分式工程である場合、用いる熱可塑性樹脂により各種温度は異なるが、例えば成形機加熱部温度を熱可塑性樹脂の融点よりも、５〜３０℃高い温度で、加熱しておき、熱可塑性プリプレグを１枚以上積層した積層体を成形機加熱部に導入して、例えば前記積層体の温度が熱可塑性樹脂の融点よりも、３０〜８０℃高い温度の範囲内になる程度まで予熱を行う。その後、加熱加圧工程として、成形機加熱部温度を保持したまま熱可塑性プリプレグを１分〜１０分加圧を行い、その後、冷却加圧工程として、熱可塑性プリプレグを成形機冷却部に移し加圧を行い、熱可塑性成形板を得る方法などがある。
【００１９】
一方連続式工程である場合、熱可塑性プリプレグを１枚以上積層させた積層体をスチールベルトに乗せ、用いる熱可塑性樹脂により温度は異なるが、熱可塑性樹脂の融点よりも、５〜３０℃高い温度まで予熱を行った後、予め熱可塑性樹脂の融点よりも、３０〜８０℃高い温度まで昇温させておいた熱ロール間を通すことによって加熱・加圧し、その後冷却加圧させることで熱可塑性成形板を得る方法がある。その他、例えば、加熱加圧・冷却加圧をベルトプレスで行ったり、予熱を遠赤外線ヒータ方式や電磁誘導方式やジュール加熱方式によって行うなど、適宜材料によって工程を選択することができる。
【００２０】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法の加熱加圧工程における圧力の設定範囲は、得られる熱可塑性成形体の加熱面辺りの圧力が、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａとする必要がある。０．４ＭＰａ未満であると熱可塑性プリプレグ内の未含浸部分の空気を系外に完全に追い出すことが困難となるため、そのような成形条件で得られた熱可塑性成形板の機械物性が低下するため好ましくない。より好ましい圧力の下限は０．６ＭＰａ以上である。一方、１０．０ＭＰａを超えると加熱加圧工程中に生じる熱可塑性樹脂の流動が増加してしまい、仕込みに対して得られる熱可塑性成形板の繊維体積含有率などがずれてしまうため好ましくない。より好ましい圧力の上限は８．０ＭＰａである。
同様に、加熱加圧工程における温度は、熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜８０℃高い温度で加熱する必要がある。３０℃よりも低い温度の場合は樹脂が成型するに十分な溶融状態ではないため、熱可塑性プリプレグ内の未含浸部分の空気を系外に完全に追い出すことが困難となるため、そのような成形条件で得られた熱可塑性成形板の機械物性が低下するため好ましくない。一方、８０℃を越える温度領域で成形を行うと、変性ポリプロピレンなどの汎用熱可塑性樹脂を用いる場合、分解温度に達する場合がある。また、そのような温度で加熱を行うと樹脂の粘度が必要以上に低くなってしまい、バリが生じたり、生じたバリのため仕込みに対して得られる熱可塑性成形板の繊維体積含有率がずれてしまうため好ましくない。
【００２１】
加熱加圧工程での加圧時間は、用いる成形型の材質や大きさ等により異なるが、例えば、１分以上１０分以下であることが好ましい。加圧時間が１分未満となる、加熱加圧工程後の成形機加熱部温度と熱可塑性プリプレグの積層体の温度との乖離が著しく、加熱不十分となる傾向にある。一方加圧時間が１０分を超えると、加熱加圧工程後の成形機加熱部温度と熱可塑性プリプレグの積層体の温度との乖離がなく加熱十分となるが、トータルでの成形時間が長くなるため生産性の悪化を招く傾向にある。
【００２２】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法の冷却加圧工程での加圧圧力は、得られる熱可塑性成形体の加熱面辺りの圧力が、０．４ＭＰａ以上１０．０ＭＰａである必要がある。０．４ＭＰａ未満であると、冷却時に生じる熱可塑性樹脂の熱収縮に追従することができず、系内に微小ボイドが新たに生成される傾向があり、そのような成形条件で得られた熱可塑性成形板は機械物性が低下する傾向にある。一方、１０．０ＭＰａを超えると加熱加圧工程中に生じるバリの量が増加してしまい、結果仕込みに対して得られる熱可塑性成形板の繊維体積含有率などがずれてしまう傾向にある。
冷却加圧工程での冷却温度は、用いる成形型の材質や大きさや、用いる熱可塑性樹脂の種類、さらには用いる成形型と成形機冷却部の熱容量の差によって異なるが、３０℃以上８０℃以下である必要がある。３０℃未満となると、急速な冷却により、成形体外表面と内部との温度差が顕著になり、熱膨張差による微小ボイドの生成が発生したり、成形体に反りが生じる可能性があるため好ましくない。また、結晶性樹脂を用いる場合は急速な冷却により結晶化を阻害してしまう傾向にあるため、そのような製造条件で得られる熱可塑性成形板の機械物性を低下させてしまう可能性がある。一方、８０℃を超えると冷却速度が遅く、特に材料内部の冷却速度は劇的に遅くなるため、結晶化促進以上に内部での応力緩和が起こり易い傾向にあり、局所的な炭素繊維や樹脂の自由度のため応力緩和時に微小ボイドの発生や、樹脂繊維界面の剥離が発生する傾向にある。その他、製造に時間がかかる点や成形体取り出しの際に高温物体の取扱となるため、安全性の観点から好ましくない。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
以降の実施例および比較例においては、原材料として下記のものを用いた。
（炭素繊維）
炭素繊維（三菱レイヨン株式会社製、製品名：ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ、１２０００本、密度１．８２ｇ／cｍ2）
（熱可塑性樹脂フィルム）
変性ポリプロピレン（三菱化学株式会社製、製品名：モディック＜登録商標＞Ｐ９５８）を用い、以下の方法により作成した。
十分に乾燥させた変性ポリプロピレンを、加熱冷却二段プレス（神藤金属工業所社製、Ｆ−３７）を用いて、２２０℃まで昇温させた加熱盤で挟み込み、加圧して薄く引き延ばした。その後、冷却盤で冷却することにより、熱可塑性樹脂フィルムを得た。
得られた熱可塑性樹脂フィルムの目付けは、２８．０ｇ／ｍ２であった。
【００２４】
［製造例１］
炭素繊維を一方向に配向した炭素繊維のシート状物（目付９８．０ｇ／ｍ2）の両面に樹脂フィルムを積層させて積層体を得た。この積層体を２００〜２５０℃に加熱して、熱可塑性樹脂フィルムを炭素繊維のシート状物に溶融含浸させ、熱可塑性プリプレグを得た。得られた熱可塑性プリプレグの厚みは１１５μｍ、目付けは１５３．０ｇ／ｍ2、繊維堆積含有率は４７．０％、含浸率は７５％であった。
【００２５】
［実施例１］
製造例１で得られた熱可塑性プリプレグを、繊維軸方向が一致するようにして１８枚積層させ、その積層体を成形型に入れた。さらに、予め加熱盤を２２０℃とした加熱冷却二段プレス機（神藤金属工業所社製、製品名：Ｆ−３７）に投入し金型の内温が１８０℃になるまで予熱を行った。続いて、２２０℃の加熱盤で、圧力０．６ＭＰａ、７分間加熱加圧プレスを行った後、圧力０．６ＭＰａで３０℃の冷却盤で冷却プレスを行い、成形板１を得た。なお、冷却盤は成形型からの熱移動で成形終了時は５０℃まで昇温していた。得られた成形板１の繊維体積含有率Ｖｆ、厚み、機械物性及びボイド率は表１に示した。
【００２６】
［実施例２〜３］
加熱冷却プレス及び冷却プレスの圧力を実施例２では１．０ＭＰａ、実施例３では２．０ＭＰａに変更した以外は実施例１に記載の方法と同様の方法により、成形板２〜３を得た。得られた成形板２〜３の繊維体積含有率Ｖｆ、厚み、機械物性及びボイド率は表１に示した。
【００２７】
［比較例１］
加熱冷却プレス及び冷却プレスの圧力を０．３ＭＰａに変更した以外は実施例１に記載の方法と同様の方法により、成形板４を得た。得られた成形板４の繊維体積含有率Ｖｆ、厚み、機械物性及びボイド率は表１に示した。
【００２８】
（評価方法）
（繊維体積含有率の測定）
曲げ試験用の試験片の密度をＪＩＳ  Ｋ７１１２に準じた方法にて測定を行った。その後、炭素繊維及び樹脂フィルムの密度から繊維堆積含有率を算出した。
【００２９】
（０°曲げ試験）
得られた成形板を湿式ダイヤモンドカッターにより、長さ１００．０ｍｍ（０°方向）×幅１２．７ｍｍ（９０°方向）の寸法に切断して試験片を作製した。得られた試験片にて、万能試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ社製、製品名：Ｉｎｓｔｒｏｎ５５６５）と解析ソフト（製品名：Ｂｌｕｅｈｉｌｌ）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０準拠（圧子Ｒ＝５．０、Ｌ／Ｄ＝４０）で３点曲げ試験を行い、強度と弾性率を得た。
【００３０】
（９０°曲げ試験）
得られた成形板を湿式ダイヤモンドカッターにより、長さ６０．０ｍｍ（０°方向）×幅１２．７ｍｍ（９０°方向）の寸法に切断して試験片を作製した。得られた試験片にて、万能試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ社製、製品名：Ｉｎｓｔｒｏｎ５５６５）と解析ソフト（製品名：Ｂｌｕｅｈｉｌｌ）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０準拠（圧子Ｒ＝５．０、Ｌ／Ｄ＝１６）で３点曲げ試験を行い、強度と弾性率を得た。
【００３１】
（含浸率）
プリプレグをポリエステル樹脂（クルツァー社製、製品名：テクノビット４０００）に包埋し、断面を耐水ペーパーの番手＃２００、４００、６００、８００、１０００の順に、各番手で５分間研磨後、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、製品名：ＶＨＸ−１００）を用いて１５０倍で断面の撮影を行った。撮影した断面の正常部とボイドの面積率を測定し、１００％からボイド率を減じることで得られる。
【００３２】
（ボイド発生率）
得られた成形板をポリエステル樹脂（クルツァー社製、製品名：テクノビット４０００）に包埋し、断面を耐水ペーパーの番手＃２００、４００、６００、８００、１０００の順に、各番手で５分間研磨後、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、製品名：ＶＨＸ−１００）を用いて１５０倍で断面の撮影を行った。撮影した断面の正常部とボイドの面積率を測定しボイド発生率を算出した。評価指標は、ボイド発生率が１％未満のものを○○、１％以上４％以下のものを○、４％超７％以下のものを△、７％超のものを×とした。
【００３３】
（融点の測定）
熱可塑性樹脂の融点は、ＤＳＣ（ＴＡインスツルメント社製、製品名：Ｑ１０００）と、解析ソフト（ＴＡ  Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）を用いて測定と解析を行い融点を得た。ＤＳＣの操作条件は、熱可塑性樹脂を５ｍｇ計量して、５℃／ｍｉｎで昇温を行い室温から３００℃の範囲で測定を行った。
【００３４】
【表１】
2014105245.tif 000002