(57)【要約】【課題】成形性及び作業性を向上させることができるヒートシンクの製造方法及び伝熱板の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】被切削ブロック１０の表面１０ａに開口する凹溝５の周囲に形成された蓋溝６に、蓋板４を挿入する蓋溝閉塞工程と、蓋溝６の側壁と蓋板４の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターＭｂが積層されたマルチカッターＭで被切削ブロック１０の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、切削工程では、接合工程後の熱収縮により、被切削ブロック１０の裏面１０ｂに引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。【選択図】図４
2014076504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被切削ブロックの表面に、摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記摩擦攪拌工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
【請求項２】
前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記被切削ブロックの表面から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のヒートシンクの製造方法。
【請求項３】
ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックを用いてヒートシンクを製造する方法であって、
前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、
前記ベース板の表面に摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記摩擦攪拌工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
【請求項４】
前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース板の表面から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項３に記載のヒートシンクの製造方法。
【請求項５】
被切削ブロックの表面に開口する凹溝の周囲に形成された蓋溝に、蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項６】
被切削ブロックの表面に開口する凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、
前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項７】
被切削ブロックの表面に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記蓋溝に蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項８】
前記接合工程において、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることを特徴とする請求項７に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項９】
被切削ブロックの表面に開口する凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、
前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１０】
前記接合工程において、摩擦攪拌を行う回転ツールの押圧力によって前記蓋板が前記熱媒体用管の上部を押圧するとともに、前記蓋板の少なくとも上部と前記被切削ブロックとを摩擦攪拌することを特徴とする請求項９に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１１】
前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記被切削ブロックの表面から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項５乃至請求項１０のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１２】
ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、
前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、
前記ベース板の表面に開口する凹溝の周囲に形成された蓋溝に、蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１３】
ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、
前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、
前記ベース板の表面に開口する凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、
前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１４】
ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、
前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、
前記前記ベース板の表面に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記蓋溝に蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に、複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１５】
前記接合工程において、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることを特徴とする請求項１４に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１６】
ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックを用いて伝熱板を製造する方法であって、
前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、
前記ベース板の表面に開口する凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、
前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、
複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１７】
前記接合工程において、摩擦攪拌を行う回転ツールの押圧力によって前記蓋板が前記熱媒体用管の上部を押圧するとともに、前記蓋板の少なくとも上部と前記ベース板とを摩擦攪拌することを特徴とする請求項１６に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１８】
前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース板の表面から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項１２乃至請求項１７のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒートシンクの製造方法及び伝熱板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ベース板とこのベース板に形成されたブロック部とを備えた被切削ブロックを切削して、ヒートシンクを製造する方法が開示されている。当該ヒートシングの製造方法では、ブロック部をマルチカッターで切削して複数のフィンを形成している。マルチカッターは、複数枚の円盤カッターが隙間をあけて積層されている。円盤カッターを回転させた状態で、ブロック部に対してマルチカッターを相対移動させることにより、ベース板に立設する複数のフィンを形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−５６５２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の製造方法では、マルチカッターをブロック部に挿入する際、切削加工中の円盤カッターとフィン（ブロック部）との摩擦が大きくなり、円盤カッターの円滑な回転が妨げられる場合がある。円盤カッターが円滑に回転しないと、形成されたフィンの波打ち現象が発生したり、フィン及び円盤カッターの欠損を招来したりするおそれがある。
【０００５】
このような観点から、本発明は、成形性及び作業性を向上させることができるヒートシンクの製造方法及び伝熱板の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような課題を解決するために本発明は、被切削ブロックの表面に、摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記摩擦攪拌工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明は、被切削ブロックの表面に開口する凹溝の周囲に形成された蓋溝に、蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明は、被切削ブロックの表面に開口する凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、被切削ブロックの表面に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記蓋溝に蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００１０】
また、被切削ブロックの表面に開口する凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記被切削ブロックの裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００１１】
かかる製造方法は、摩擦攪拌後の熱収縮により、被切削ブロックに反りが発生し、被切削ブロックの裏面に引張応力が作用した状態で切削工程を行うものである。これにより、従来に比べて円盤カッターとフィンとの間の摩擦を小さくすることができる。よって、円盤カッターを円滑に回転させることができ、成形性及び作業性を高めることができる。また、切削工程によって被切削ブロックの裏面側にも摩擦熱が発生するため、この摩擦熱に起因する熱収縮によって、被切削ブロックに発生した反りを矯正することができる。
【００１２】
また、前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記被切削ブロックの表面から切除するバリ切除工程を含むことが好ましい。かかる製造方法によれば、被切削ブロックの表面を平滑にすることができる。
【００１３】
また、前記接合工程において、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることが好ましい。
【００１４】
かかる製造方法によれば、熱媒体用管の周囲の空隙を小さくすることができるため、水密性及び気密性を高めることができる。
【００１５】
また、前記接合工程において、摩擦攪拌を行う回転ツールの押圧力によって前記蓋板が前記熱媒体用管の上部を押圧するとともに、前記蓋板の少なくとも上部と前記被切削ブロックとを摩擦攪拌することが好ましい。
【００１６】
かかる製造方法によれば、熱媒体用管と被切削ブロックとを密着させることができるため、熱媒体用管の周囲の空隙を小さくすることができ、水密性及び気密性を高めることができる。
【００１７】
また、本発明は、ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックを用いてヒートシンクを製造する方法であって、前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、記ベース板の表面に摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記摩擦攪拌工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、前記ベース板の表面に開口する凹溝の周囲に形成された蓋溝に、蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削する。
【００１９】
また、本発明は、ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、前記ベース板の表面に開口する凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００２０】
また、本発明は、ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックから伝熱板を製造する方法であって、前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、前記前記ベース板の表面に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記蓋溝に蓋板を挿入する蓋溝閉塞工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に、複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００２１】
また、ベース板と前記ベース板の裏面に形成されたブロック部とを有する被切削ブロックを用いて伝熱板を製造する方法であって、前記ベース板の裏面には、前記ブロック部の周りに露出する露出部が形成されており、前記ベース板の表面に開口する凹溝に、熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記凹溝に蓋板を挿入する蓋板挿入工程と、前記凹溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌を行う接合工程と、複数枚の円盤カッターが積層されたマルチカッターで前記ブロック部の裏側に複数のフィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記接合工程後の熱収縮により、前記ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削することを特徴とする。
【００２２】
かかる製造方法は、摩擦攪拌後の熱収縮により、被切削ブロックに反りが発生し、ブロック部の裏面に引張応力が作用した状態で切削工程を行うものである。これにより、従来に比べて円盤カッターとフィンとの間の摩擦を小さくすることができる。よって、円盤カッターを円滑に回転させることができ、成形性及び作業性を高めることができる。また、切削工程によって被切削ブロックの裏面側にも摩擦熱が発生するため、この摩擦熱に起因する熱収縮によって、被切削ブロックに発生した反りを矯正することができる。
【００２３】
また、かかる製造方法によれば、ブロック部の周りに露出部が形成されているため、切削によって形成されたフィンの周りに、例えばフィンを覆うカバー部材等の取り付け代を確保することができる。
【００２４】
また、前記摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース板の表面から切除するバリ切除工程を含むことが好ましい。かかる製造方法によれば、被切削ブロックの表面を平滑にすることができる。
【００２５】
また、前記接合工程において、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることが好ましい。
【００２６】
かかる製造方法によれば、熱媒体用管の周囲の空隙を小さくすることができるため、水密性及び気密性を高めることができる。
【００２７】
また、前記接合工程において、摩擦攪拌を行う回転ツールの押圧力によって前記蓋板が前記熱媒体用管の上部を押圧するとともに、前記蓋板の少なくとも上部と前記ベース板とを摩擦攪拌することが好ましい。
【００２８】
かかる製造方法によれば、熱媒体用管と被切削ブロック又はベース板とを密着させることができるため、熱媒体用管の周囲の空隙を小さくすることができ、水密性及び気密性を高めることができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明に係るヒートシンクの製造方法及び伝熱板の製造方法によれば、成形性及び作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の第一実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図２】第一実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は準備工程を示し、（ｂ）は蓋溝閉塞工程を示す。
【図３】第一実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は接合工程中を示し、（ｂ）は接合工程後を示す。
【図４】第一実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す図であって、（ａ）は切削工程前を示す断面図であり、（ｂ）は切削工程中を示す側面図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図６】第二実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は準備工程を示し、（ｂ）は蓋板挿入工程を示す。
【図７】第二実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は接合工程中を示し、（ｂ）は接合工程後を示す。
【図８】本発明の第三実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図９】第三実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は準備工程を示し、（ｂ）は蓋溝閉塞工程を示す。
【図１０】第三実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は接合工程中を示し、（ｂ）は接合工程後を示す。
【図１１】第三実施形態に係る伝熱板の製造方法の変形例を示す断面図である。
【図１２】本発明の第四実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図１３】第四実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は準備工程を示し、（ｂ）は蓋板挿入工程を示す。
【図１４】第四実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は接合工程中を示し、（ｂ）は接合工程後を示す。
【図１５】第五実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図１６】第五実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は被切削ブロックを示す斜視図を示し、（ｂ）は準備工程を示す。
【図１７】第五実施形態に係る伝熱板の製造方法を示す断面図であって、（ａ）は接合工程中を示し、（ｂ）は接合工程後を示す。
【図１８】第五実施形態に係る伝熱板の製造方法の切削工程を示す断面図である。
【図１９】第六実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図２０】第七実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図２１】第八実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図２２】第九実施形態に係るヒートシンクを示す斜視図である。
【図２３】第九実施形態に係るヒートシンクの製造方法を示す図であって、（ａ）は摩擦攪拌工程を示す斜視図であり、（ｂ）は摩擦攪拌工程後を示す断面図である。
【図２４】第十実施形態に係るヒートシンクの製造方法を示す斜視図であって、（ａ）は切削工程後を示し、（ｂ）は摩擦攪拌工程後を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
〔第一実施形態〕
本発明の第一実施形態について図面を用いて詳細に説明する。第一実施形態に係る伝熱板１は、基体部２と、複数のフィン３と、蓋板４とで主に構成されている。伝熱板１は、例えば、基体部２の中空部に流体を流通させて対象物を冷却する器具である。
【００３２】
基体部２は、略直方体を呈する。基体部２には、凹溝５と、蓋溝６とが形成されている。基体部２の表面２ａには、蓋板４が埋設されている。基体部２の裏面２ｂには、複数のフィン３が形成されている。
【００３３】
フィン３は、基体部２と一体形成されている。フィン３は、等間隔で並設され、基体部２の長手方向と平行に延設されている。基体部２及びフィン３の材質は、摩擦攪拌可能でかつ切削加工が可能であれば特に制限されないが、本実施形態ではアルミニウム合金を用いている。
【００３４】
蓋板４は、蓋溝６に配置される金属部材である。蓋板４の材質は特に制限されないが、本実施形態では、基体部２と同様にアルミニウム合金で形成されている。蓋板４は、蓋溝６に隙間無く挿入される形状になっている。
【００３５】
凹溝５は、基体部２の内部に形成された溝である。凹溝５は、蓋溝６の底面に凹設されている。凹溝５は、断面視Ｕ字状を呈するとともに、平面視Ｕ字状を呈する。凹溝５は、流体の流路となる部位である。凹溝５の両端部は側面２ｃにそれぞれ開口している。
【００３６】
蓋溝６は、凹溝５よりも幅広になっており、凹溝５の表面２ａ側において凹溝５に連続して形成されている。蓋溝６は、断面視矩形を呈し、表面２ａ側に開口している。
【００３７】
基体部２と蓋板４とは摩擦攪拌によって接合されている。本実施形態では、基体部２と蓋板４との突合部Ｊ，Ｊに沿って摩擦攪拌接合を行うことで、２条の塑性化領域Ｗ，Ｗが形成されている。
【００３８】
次に、本実施形態に係る伝熱板の製造方法について説明する。伝熱板の製造方法では、準備工程と、蓋溝閉塞工程と、接合工程と、切削工程とを行う。
【００３９】
図２の（ａ）に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０と、蓋板４とを用意する工程である。被切削ブロック１０は、基体部２及びフィン３の素となるアルミニウム合金製のブロックであり、略直方体を呈する。準備工程では、まず、クランプ（図示省略）を介して被切削ブロック１０を架台Ｋに固定した後、被切削ブロック１０の表面１０ａをエンドミル等で切削して蓋溝６を形成し、蓋溝６の底面に蓋溝６よりも幅狭の凹溝５を形成する。
【００４０】
なお、本実施形態では、被切削ブロック１０を切削加工によって形成したが、例えばダイカスト等によって予め凹溝５及び蓋溝６が形成された素形材を被切削ブロック１０として用いてもよい。
【００４１】
図２の（ｂ）に示すように、蓋溝閉塞工程は、蓋溝６に蓋板４を挿入する工程である。蓋溝６に蓋板４を挿入すると、蓋溝６の一対の側壁と蓋板４の一対の側面とがそれぞれ突き合わされることにより、突合部Ｊ，Ｊが形成される。蓋溝閉塞工程を行ったら、蓋溝６と蓋板４とが移動しないようにクランプで固定する。
【００４２】
図３の（ａ）に示すように、接合工程は、回転ツールＦで突合部Ｊ，Ｊに対して摩擦攪拌接合を行う工程である。回転ツールＦは、円柱状のショルダＦａと、ショルダＦａの下端面から垂下するピンＦｂとで構成されている。接合工程では、突合部Ｊの深さ方向の全長に亘って塑性化領域Ｗが形成されるように摩擦攪拌接合を行う。
【００４３】
なお、具体的な図示は省略するが、被切削ブロック１０の端面にタブ材を配置して、タブ材に回転ツールＦの始点及び終点を設定して摩擦攪拌接合を行ってもよい。これにより、作業性が向上するとともに、仕上がり面をきれいにすることができる。
【００４４】
図３の（ｂ）に示すように、接合工程を行った後、架台Ｋのクランプを解除して、被切削ブロック１０をそのまま存置すると、塑性化領域Ｗ，Ｗにおいて熱収縮が発生し、表面１０ａが凹状となるように変形する。すなわち、被切削ブロック１０が裏面１０ｂ側に凸状となるように反り、表面１０ａ側に圧縮応力が発生し、裏面１０ｂ側に引張応力が発生する。
【００４５】
図４の（ａ）に示すように、切削工程は、マルチカッターＭを用いて被切削ブロック１０を切削してフィンを形成する工程である。まず、被切削ブロック１０の表裏をひっくり返し、架台Ｋと表面１０ａとを対向させてクランプを介して被切削ブロック１０を固定する。切削工程中は、裏面１０ｂに引張応力が作用し、表面１０ａに圧縮応力が作用するようにクランプする。
【００４６】
マルチカッターＭは、回転軸Ｍａと、回転軸Ｍａに形成された複数の円盤カッターＭｂとで構成されている。円盤カッターＭｂは、円板状を呈し、周縁部に刃が形成されている。円盤カッターＭｂは、回転軸Ｍａに対して垂直に配置されている。円盤カッターＭｂの厚さは、形成されるフィン３，３同士の隙間と同等になる。円盤カッターＭｂ，Ｍｂの隙間は、形成されるフィン３の厚さと同等になる。
【００４７】
切削工程では、回転軸Ｍａの中心軸を法線とする平面と、架台Ｋの設置面とが垂直となるようにマルチカッターＭを配置した後、この平行を維持した状態で切削する。図４の（ｂ）に示すように、切削工程では、回転軸Ｍａの中心軸を、被切削ブロック１０の上側の稜線１０ｅを通る鉛直線上に配置した後、マルチカッターＭを稜線１０ｅに向けて所定の深さまで下降させる。
【００４８】
そして、所定の深さを保った状態で、稜線１０ｆまで被切削ブロック１０とマルチカッターＭとを相対移動させる。被切削ブロック１０に対するマルチカッターＭの移動方向は、回転軸Ｍａを含む鉛直面で被切削ブロック１０を切断した場合の仮想切断面（図４の（ａ）の符号１０ｇ）が、上方に凸状となるように設定する。本実施形態では、図４の（ｂ）に示すように、上方に凸状となる稜線１０ｅから、同じく上方に凸状となる稜線１０ｆに向けてマルチカッターＭを移動させる。
【００４９】
被切削ブロック１０の上側の稜線１０ｆを通る鉛直線と回転軸Ｍａの中心軸とが重なる位置まで移動させたら、マルチカッターＭを上方に移動させて被切削ブロック１０から離間させる。以上の工程によって、図１に示す伝熱板１が製造される。
【００５０】
以上説明した本実施形態に係る伝熱板の製造方法によれば、被切削ブロック１０の表面１０ａに摩擦攪拌を行うことで熱収縮が発生し、被切削ブロック１０の裏面１０ｂに引張応力が作用し、表面１０ａに圧縮応力が作用する。切削工程は、被切削ブロック１０の裏面１０ｂに引張応力が作用した状態で行うため、円盤カッターＭｂがフィン３，３同士に挟まれ難くなる。つまり、表面１０ａに圧縮応力が作用しつつ、裏面１０ｂに引張応力が作用した状態で切削するため、フィン３，３が形成されるとこれらのフィン３，３同士が離間する方向に若干開く。そのため、円盤カッターＭｂがフィン３に拘束されにくくなり、従来に比べて円盤カッターＭｂとフィン３との間の摩擦を小さくすることができ、円盤カッターＭｂを円滑に回転させることができる。よって、フィン３の波打ち現象等を防ぐことができるため、成形性を高めることができる。また、マルチカッターＭへの負荷を低減できるため、円盤カッターＭｂが安定して回転し、作業性を高めることができる。
【００５１】
また、切削工程によって被切削ブロック１０の裏面１０ｂ側にも摩擦熱が発生する。この摩擦熱に起因する熱収縮によって、接合工程で発生した被切削ブロック１０の反りを矯正することができる。これにより、平坦性の高い伝熱板１を形成することができる。
【００５２】
また、切削工程によって基体部２とフィン３とを一体形成することで、熱伝導性の高い伝熱板を製造することができる。また、マルチカッターＭを用いることで、フィン３の厚さや、フィン３，３同士の隙間を容易に設定することができる。
【００５３】
なお、本実施形態では、フィン３の長手方向と、被切削ブロック１０の長手方向が平行となるように配置しているが、交差するように配置してもよい。また、ロールフォーミングや、プレスによって被切削ブロック１０を変形させることにより、被切削ブロック１０の反りを矯正してもよい。
【００５４】
〔第二実施形態〕
本発明の第二実施形態について図面を用いて説明する。図５に示すように、第二実施形態に係る伝熱板１Ａは、基体部２と、フィン３と、蓋板４とで主に構成されている。伝熱板１Ａは、蓋溝６を備えていない点で第一実施形態と相違する。第二実施形態では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００５５】
基体部２には、流体の流路となる凹溝５が形成されている。凹溝５は、断面視Ｕ字状を呈するとともに、平面視Ｕ字状を呈する。凹溝５は、基体部２の表面２ａに開口するとともに、両端部が側面２ｃに開口している。蓋板４は、断面視矩形を呈するとともに、平面視Ｕ字状を呈する。蓋板４は、凹溝５の上部に隙間無く配置される。
【００５６】
基体部２と蓋板４とは摩擦攪拌によって接合されている。本実施形態では、基体部２と蓋板４との突合部Ｊ，Ｊに対して摩擦攪拌接合されることで１条の塑性化領域Ｗが形成されている。
【００５７】
次に、本実施形態の伝熱板の製造方法について説明する。伝熱板の製造方法では、準備工程と、蓋板挿入工程と、接合工程と、切削工程とを行う。
【００５８】
図６の（ａ）に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０と蓋板４とを用意する工程である。被切削ブロック１０は、基体部２及びフィン３の素となるアルミニウム合金製のブロックであり、略直方体を呈する。準備工程では、まず、クランプを介して被切削ブロック１０を架台Ｋに固定した後、被切削ブロック１０の表面１０ａをエンドミル等で切削し、凹溝５を形成する。
【００５９】
図６の（ｂ)に示すように、蓋板挿入工程は、凹溝５に蓋板４を挿入する工程である。蓋板４の幅は、凹溝５の上部の幅と同等になっている。凹溝５に蓋板４を挿入すると、蓋板４の上面と表面１０ａとが面一になる。
【００６０】
図７の（ａ）に示すように、接合工程は、回転ツールＦで突合部Ｊ，Ｊに対して摩擦攪拌接合を行う工程である。回転ツールＦのショルダＦａの外径は、凹溝５の幅よりも若干大きくなっている。
【００６１】
図７の（ｂ）に示すように、接合工程を行った後、架台Ｋのクランプを解除して、被切削ブロック１０をそのまま存置すると、塑性化領域Ｗに熱収縮が発生し、表面１０ａが凹状となるように変形する。すなわち、被切削ブロック１０が裏面１０ｂ側に凸状となるように反り、表面１０ａ側に圧縮応力が発生し、裏面１０ｂ側に引張応力が発生する。
【００６２】
切削工程では、第一実施形態の図４で説明したように、マルチカッターＭを用いて、被切削ブロック１０の裏面１０ｂを切削して、複数のフィン３を形成する。
【００６３】
以上説明した第二実施形態に係る伝熱板の製造方法によっても第一実施形態と略同等の効果を得ることができる。また、本実施形態では蓋溝６を省略するとともに、蓋板４の幅を第一実施形態よりも狭くしているため、一回の回転ツールＦの移動で突合部Ｊ，Ｊを摩擦攪拌接合ができる。これにより、作業手間を少なくすることができる。
【００６４】
〔第三実施形態〕
本発明の第三実施形態について図面を用いて説明する。図８に示すように、第三実施形態に係る伝熱板１Ｂは、基体部２と、フィン３と、蓋板４と、熱媒体用管７とで主に構成されている。伝熱板１Ｂは、熱媒体用管７を備えている点で、第一実施形態と相違する。第三実施形態では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００６５】
熱媒体用管７は、内部に中空部を有する円筒部材であって、本実施形態では銅で形成されている。熱媒体用管７は、凹溝５に配置されるように、平面視Ｕ字状に形成されている。
【００６６】
第三実施形態に係る伝熱板の製造方法では、準備工程と、熱媒体用管挿入工程と、蓋溝閉塞工程と、接合工程と、切削工程とを行う。
【００６７】
図９の（ａ）に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０と、熱媒体用管７と、蓋板４とを用意する工程である。被切削ブロック１０は、基体部２及びフィン３の素となるアルミニウム合金製のブロックであり、略直方体を呈する。準備工程では、まず、クランプを介して被切削ブロック１０を架台Ｋに固定した後、被切削ブロック１０の表面１０ａをエンドミル等で切削して蓋溝６を形成し、蓋溝６の底面に凹溝５を形成する。これにより、平面視Ｕ字状を呈する凹溝５及び蓋溝６が形成される。凹溝５の深さ及び幅は、熱媒体用管７の外径と略同等に形成する。
【００６８】
図９の（ｂ）に示すように、熱媒体用管挿入工程では、凹溝５に熱媒体用管７を挿入する。蓋溝閉塞工程では、蓋溝６に蓋板４を挿入する。
【００６９】
図１０の（ａ）に示すように、接合工程は、回転ツールＦで突合部Ｊ，Ｊに対して摩擦攪拌接合を行う工程である。接合工程では、突合部Ｊの深さ方向の全長に亘って塑性化領域Ｗが形成されるように設定する。
【００７０】
図１０の（ｂ）に示すように、接合工程を行った後、クランプを解除して、被切削ブロック１０をそのまま存置すると、塑性化領域Ｗ，Ｗにおいて熱収縮が発生し、表面１０ａが凹状となるように変形する。すなわち、被切削ブロック１０が裏面１０ｂ側に凸状となるように反り、表面１０ａ側に圧縮応力が発生し、裏面１０ｂ側に引張応力が発生する。
【００７１】
切削工程では、第一実施形態の図４で説明したように、マルチカッターＭを用いて、被切削ブロック１０の裏面１０ｂを切削して、複数のフィン３を形成する。
【００７２】
以上説明した第三実施形態に係る伝熱板の製造方法によっても第一実施形態と略同等の効果を得ることができる。また、本実施形態に係る製造方法によれば、熱媒体用管７とフィン３とを備えた伝熱板１Ｂを容易に形成することができる。
【００７３】
なお、図１１に示すように、接合工程では、熱媒体用管７の周囲に塑性流動材が流入するように摩擦攪拌を行ってもよい。この変形例では、蓋溝６及び蓋板４の幅が第一実施形態よりも短くなっている。
【００７４】
蓋溝閉塞工程によって、熱媒体用管７の外周面と凹溝５と蓋板４の下面で囲まれた隙間Ｑが形成される。接合工程によって、突合部Ｊに対して回転ツールＦを挿入すると、ピンＦｂの周囲の金属が流動化して、塑性流動材が隙間Ｑに流入する。これにより、熱媒体用管７の隙間Ｑを金属で埋めることが出来るため、水密性及び気密性の高い伝熱板１Ｂを製造することができる。
【００７５】
〔第四実施形態〕
本発明の第四実施形態について図面を用いて説明する。図１２に示すように、第四実施形態に係る伝熱板１Ｃは、第二実施形態に近い形態であって、熱媒体用管７を備えている点で第二実施形態と相違する。第四実施形態では、第二実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００７６】
熱媒体用管７は、内部に中空部を有する円筒部材であって、本実施形態では銅で形成されている。熱媒体用管７は、凹溝５に配置されるように、平面視Ｕ字状に形成されている。
【００７７】
次に、本実施形態の伝熱板の製造方法について説明する。伝熱板の製造方法では、準備工程と、熱媒体用管挿入工程と、蓋板挿入工程と、接合工程と、切削工程とを行う。
【００７８】
図１３の（ａ）に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０と、熱媒体用管７と、蓋板４とを用意する工程である。準備工程では、まず、被切削ブロック１０をクランプで架台Ｋに固定した後、被切削ブロック１０の表面１０ａをエンドミル等で切削し、凹溝５を形成する。凹溝５の底部５ａは円弧状になっており、上部５ｂは一定の幅になっている。
【００７９】
図１３の（ｂ）に示すように、熱媒体用管挿入工程は、凹溝５の底部５ａに熱媒体用管７を挿入する。蓋板挿入工程は、凹溝５の上部５ｂに蓋板４を挿入する。これにより、蓋板４の上面と表面１０ａとが面一になる。
【００８０】
図１４の（ａ）に示すように、接合工程は、回転ツールＦで突合部Ｊ，Ｊに対して摩擦攪拌接合を行う工程である。回転ツールＦのショルダＦａの外径は、凹溝５の幅よりも若干大きくなっている。また、接合工程では、回転ツールＦの押圧力によって、蓋板４が熱媒体用管７の上部を押圧するとともに、蓋板４の上部と被切削ブロック１０とを摩擦攪拌接合する。
【００８１】
図１４の（ｂ）に示すように、接合工程を行った後、架台Ｋのクランプを解除して、被切削ブロック１０をそのまま存置すると、塑性化領域Ｗに熱収縮が発生し、表面１０ａが凹状となるように変形する。
【００８２】
切削工程では、第一実施形態の図４で説明したように、マルチカッターＭを用いて、被切削ブロック１０の裏面１０ｂを切削して、複数のフィン３を形成する。
【００８３】
以上説明した第四実施形態に係る伝熱板の製造方法によれば、第二実施形態と略同等の効果を得ることができる。また、本実施形態によれば、熱媒体用管７が埋設された伝熱板１Ｃを容易に製造することができる。また、本実施形態では蓋溝６を省略するとともに、蓋板４の幅を第一実施形態よりも狭くしているため、一回の回転ツールＦの移動で突合部Ｊ，Ｊを摩擦攪拌接合ができる。これにより、作業手間を少なくすることができる。
【００８４】
〔第五実施形態〕
本発明の第五実施形態について図面を参照して説明する。図１５に示すように、第五実施形態に係る伝熱板１Ｄは、ベース板２１と、複数のフィン２２と、蓋板２３とで主に構成されている。伝熱板１Ｄは、ベース板２１の裏面２１ｂにおいて、フィン２２の周りに露出する露出部２６が形成されている点で第一実施形態と相違する。
【００８５】
ベース板２１は、板状を呈する。ベース板２１には、凹溝２４と蓋溝２５とが形成されている。フィン２２は、ベース板２１の裏面２１ｂに対して垂直に形成されている。フィン２２は、板状を呈し、等間隔に形成されている。フィン２２は、ベース板２１の長手方向と平行に形成されている。
【００８６】
蓋板２３は、蓋溝２５と同じ形状を呈する。蓋板２３は、蓋溝２５に隙間無く配置される。蓋板２３は、ベース板２１と同じ材料で形成されることが好ましい。蓋板２３とベース板２１とは摩擦攪拌によって接合されている。
【００８７】
凹溝２４は、蓋溝２５の底面に形成された溝である。凹溝２４は、一方の側面２１ｃから他方の側面２１ｄまで貫通している。蓋溝２５は、凹溝２４よりも幅広になっており、凹溝２４に連続して形成されている。蓋溝２５は、断面視矩形を呈し、一方の側面２１ｃから他方の側面２１ｄまで貫通している。
【００８８】
次に、第五実施形態に係る伝熱板の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。本実施形態に係る伝熱板の製造方法では、準備工程と、蓋溝閉塞工程と、接合工程と、切削工程とを行う。
【００８９】
図１６の（ａ）に示すように、準備工程は、被切削ブロック３１を用意する工程である。被切削ブロック３１は、ベース板２１とこのベース板２１に形成されたブロック部３２とで構成されている。被切削ブロック３１は、本実施形態ではダイカストによって一体形成されている。被切削ブロック３１の種類は特に制限されないが、本実施形態ではアルミニウム合金で形成されている。
【００９０】
ブロック部３２は、ベース板２１の裏面２１ｂの中央に形成されている。ブロック部３２は、直方体を呈し、ベース板２１よりも小さく形成されている。つまり、ブロック部３２の表面（裏面３２ｂ）の面積は、ベース板２１の裏面２１ｂの面積よりも小さくなっている。ベース板２１の裏面２１ｂには、ブロック部３２の周りに露出する露出部２６が形成されている。露出部２６は、平面視矩形枠状を呈する。
【００９１】
図１６の（ｂ）に示すように、準備工程では、ベース板２１の表面２１ａに凹溝２４と、蓋溝２５とを形成する。具体的には、クランプを介して被切削ブロック３１を架台Ｋに固定した後、エンドミル等を用いて表面２１ａに凹溝２４及び蓋溝２５を形成する。
【００９２】
蓋溝閉塞工程は、蓋溝２５に蓋板２３を挿入する工程である。蓋溝２５に蓋板２３を挿入することにより、蓋溝２５の側壁部と蓋板２３の側面とが突き合わされて、突合部が形成される。
【００９３】
図１７の（ａ）に示すように、接合工程は、回転ツールＦで突合部に対して摩擦攪拌接合を行う工程である。
【００９４】
図１７の（ｂ）に示すように、接合工程を行った後、架台Ｋのクランプを解除する。被切削ブロック３１をそのまま存置すると、塑性化領域Ｗ，Ｗに熱収縮が発生し、表面２１ａ側が凹状となるように被切削ブロック３１全体が変形する。すなわち、被切削ブロック３１が裏面３２ｂ側に凸状となるように反り、表面２１ａ側に圧縮応力が発生し、裏面３２ｂ側に引張応力が発生する。
【００９５】
図１８に示すように、切削工程は、マルチカッターＭを用いてブロック部３２を切削して複数のフィン２２を形成する工程である。まず、被切削ブロック３１の表裏をひっくり返し、架台Ｋとベース板２１とを対向させ、クランプで被切削ブロック３１を架台Ｋに固定する。切削工程中は、裏面３２ｂに引張応力が作用し、表面２１ａに圧縮応力が作用するようにクランプする。
【００９６】
切削工程では、回転軸Ｍａの中心軸を法線とする平面と、架台Ｋの設置面とが垂直となるようにマルチカッターＭを設置した後、この平行関係を維持した状態で切削する。図１８に示すように、切削工程では、回転軸Ｍａの中心軸をブロック部３２の稜線３２ｅを通る鉛直線上に配置した後、マルチカッターＭを稜線３２ｅに向けて所定の深さまで下降させる。
【００９７】
マルチカッターＭを所定の深さまで下降させたら、その深さを保った状態で、ブロック部３２の稜線３２ｆに向けて相対的に移動させる。被切削ブロック３１に対するマルチカッターＭの移動方向は、回転軸Ｍａを含む鉛直面で被切削ブロック３１を切断した場合の仮想切断面が、上方に凸状となるように設定する。本実施形態では、上方に凸状となる稜線３２ｅから、同じく上方に凸状となる稜線３２ｆに向けてマルチカッターＭを移動させる。
【００９８】
ブロック部３２の稜線３２ｆを通る鉛直線と回転軸Ｍａの中心軸とが重なる位置まで移動させたら、マルチカッターＭを上方に移動させてブロック部３２から離間させる。以上の工程によって図１５に示す伝熱板１Ｄが製造される。
【００９９】
以上説明した本実施形態に係る伝熱板の製造方法によれば、ベース板２１の表面２１ａに摩擦攪拌を行うことで熱収縮が発生し、ブロック部３２の裏面３２ｂに引張応力が作用する。切削工程は、ブロック部３２の裏面３２ｂに引張応力が作用した状態で行うため、円盤カッターＭｂがフィン２２，２２同士に挟まれ難くなる。つまり、表面２１ａに圧縮応力が作用しつつ、裏面３２ｂに引張応力が作用した状態で切削するため、フィン２２，２２が形成されるとこれらのフィン２２，２２同士が離間する方向に若干開く。そのため、円盤カッターＭｂがフィン３に拘束されにくくなり、従来に比べて円盤カッターＭｂとフィン２２との間の摩擦を小さくすることができ、円盤カッターＭｂを円滑に回転させることができる。これにより、作業性を高めることができるとともに、フィン２２の成形性を高めることができる。
【０１００】
また、切削工程によってブロック部３２の裏面３２ｂ側にも摩擦熱が発生する。この摩擦熱に起因する熱収縮によって、被切削ブロック３１に発生した反りを矯正することができる。
【０１０１】
また、マルチカッターＭを用いることで、フィン２２の厚さや、フィン２２，２２同士の隙間を容易に設定することができる。
【０１０２】
また、第五実施形態の伝熱板１Ｄは、ベース板２１の裏面２１ｂにフィン２２が形成されていない露出部２６を備えている。この露出部２６は、フィン２２群の周囲を囲むように形成されているため、フィン２２群を覆うカバー部材や他の取付部材の取り付け代として利用することができる。
【０１０３】
なお、露出部２６は、本実施形態では、フィン２２群の全周囲に亘って設けられているが、フィン２２群の一部に設けられているだけでもよい。また、本実施形態では、フィン２２の長手方向と、ベース板２１の長手方向が平行となるように配置しているが、交差するように配置してもよい。
【０１０４】
〔第六実施形態〕
本発明の第六実施形態について図面を参照して説明する。図１９に示すように、第六実施形態に係る伝熱板１Ｅは、ベース板２１と、複数のフィン２２と、蓋板２３とで主に構成されている。伝熱板１Ｅは、蓋溝２５を有さない点で第五実施形態と相違する。第五実施形態の蓋板２３及び凹溝２４周りの構成については第二実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。また、第五実施形態のフィン２２の構成については第五実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【０１０５】
〔第七実施形態〕
本発明の第七実施形態について図面を参照して説明する。図２０に示すように、第七実施形態に係る伝熱板１Ｆは、ベース板２１と、複数のフィン２２と、蓋板２３と、熱媒体用管２７とで主に構成されている。伝熱板１Ｆは、熱媒体用管２７を備え備えている点で第五実施形態と相違する。第七実施形態の蓋板２３、凹溝２４、蓋溝２５及び熱媒体用管２７周りの構成については第三実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。また、第七実施形態のフィン２２の構成については第五実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【０１０６】
〔第八実施形態〕
本発明の第八実施形態について図面を参照して説明する。図２１に示すように、第八実施形態に係る伝熱板１Ｇは、ベース板２１と、複数のフィン２２と、蓋板２３と、熱媒体用管２７とで主に構成されている。伝熱板１Ｇは、熱媒体用管２７を備えている点で第六実施形態と相違する。第八実施形態の蓋板２３、凹溝２４及び熱媒体用管２７周りの構成については第六実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。また、第八実施形態のフィン２２の構成については、第五実施形態と略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【０１０７】
〔第九実施形態〕
本発明の第九実施形態について図面を参照して説明する。図２２に示すように、第九実施形態に係るヒートシンク１Ｈは、基体部４１と、複数のフィン４２とで構成されている。
【０１０８】
第九実施形態に係るヒートシンクの製造方法は、摩擦攪拌工程と、切削工程を行う。図２３の（ａ）に示すように、摩擦攪拌工程では、被切削ブロック５１に対して摩擦攪拌を行う。被切削ブロック５１は、基体部４１及びフィン４２の素となるアルミニウム合金であって、直方体を呈する。摩擦攪拌工程では、クランプを介して被切削ブロック５１を架台Ｋに固定した後、被切削ブロック５１の表面５１ａ上に、回転させた回転ツールＦを移動させる。摩擦攪拌用の回転ツールＦの移動軌跡は特に制限されないが、本実施形態では、円形状に移動させる。回転ツールＦの移動軌跡には塑性化領域Ｗが形成される。
【０１０９】
摩擦攪拌工程が終了したら、クランプを解除して被切削ブロック５１をそのまま存置する。被切削ブロック５１の塑性化領域Ｗに熱収縮が発生し、表面５１ａ側が凹状となるように変形する。すなわち、被切削ブロック５１が裏面５１ｂ側に凸状となるように反り、表面５１ａ側に圧縮応力が発生し、裏面５１ｂ側に引張応力が発生する。
【０１１０】
切削工程では、具体的な図示は省略するが、第一実施形態の図４に示す切削工程と同じ要領で、引張応力が作用している被切削ブロック５１の裏面５１ｂに対してマルチカッターで切削してフィンを形成する。
【０１１１】
第九実施形態に係るヒートシンクの製造方法においても、被切削ブロック５１の表面５１ａに摩擦攪拌を行うことで熱収縮が発生し、被切削ブロック５１の裏面５１ｂに引張応力が作用する。切削工程は、被切削ブロック５１の裏面５１ｂに引張応力が作用した状態で行うため、円盤カッターがフィン４２，４２に挟まれ難くなる。これにより、従来に比べて円盤カッターとフィン４２との間の摩擦を小さくすることができるため、円盤カッターを円滑に回転させることができる。よって、作業性を高めることができるとともに、フィン３の波打ち現象等を防ぎ、成形性を高めることができる。
【０１１２】
また、切削工程によって、被切削ブロック５１の裏面５１ｂ側にも摩擦熱が発生する。この摩擦熱に起因する熱収縮によって、摩擦攪拌工程で発生した被切削ブロック５１の反りを矯正することができる。これにより、平坦性の高いヒートシンク１Ｈを形成することができる。
【０１１３】
〔第十実施形態〕
次に、本発明の第十実施形態について説明する。図２４の（ａ）に示すように、第十実施形態に係るヒートシンク１Ｊは、ベース板６１と、複数のフィン６２とで構成されている。ヒートシンク１Ｊは、ベース板６１の裏面６１ｂにおいて、フィン６２の周りに露出する露出部６４が形成されている点で、第九実施形態と相違する。
【０１１４】
第十実施形態に係るヒートシンクの製造方法では、準備工程と、摩擦攪拌工程と、切削工程とを行う。図２４の（ｂ）に示すように、準備工程では、被切削ブロック７１を用意する。被切削ブロック７１は、ベース板６１と、ブロック部６３とで構成されている。被切削ブロック７１は、摩擦攪拌可能な金属部材で構成されており、ダイカストによって一体形成されている。
【０１１５】
ブロック部６３は、ベース板６１の裏面６１ｂの中央に形成されている。ブロック部６３は、直方体を呈しベース板６１よりも小さく形成されている。つまり、ブロック部６３の表面（裏面６３ｂ）の面積は、ベース板６１の裏面６１ｂの面積よりも小さくなっている。ベース板６１の裏面６１ｂの周囲には、ブロック部６３の周りに露出する露出部６４が形成されている。
【０１１６】
図２４の（ｂ）に示すように、摩擦攪拌工程では、回転ツールＦを用いてベース板６１の表面６１ａに対して摩擦攪拌を行う。切削工程は、第五実施形態で説明した図１８と同じ要領でフィン６２を形成する。これにより、ヒートシンク１Ｊが形成される。
【０１１７】
以上説明したヒートシンクの製造方法によれば、第九実施形態と略同等の効果を奏することができる。また、フィン６２群の周囲に露出部６４が形成されるため、フィン６２群をカバーするカバー部材や他の取付部材の取り付け代として利用することができる。
【０１１８】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、各実施形態の接合工程及び摩擦攪拌工程の終了後、回転ツールＦの摩擦攪拌によって生じたバリを被切削ブロック又はベース板の表面から切除するバリ切除工程を行ってもよい。これにより、被切削ブロック又はベース板の表面を平滑にすることができる。
【０１１９】
また、流体が流通する凹溝５，２４及び熱媒体用管７，２７の本数や形状、配設位置等は伝熱板の用途に投じて適宜設計すればよい。また、被切削ブロックの成形方法はダイカストに限定されるものではなく、押出形材を切削して形成してもよい。また、本実施形態では、平面視矩形の被切削ブロックを用いたが、例えば、平面視円形、楕円形、他の多角形よりなる形状の被切削ブロックを用いてもよい。
【０１２０】
また、接合工程後、又は、摩擦攪拌工程後に被切削ブロック１０，３１に対して焼鈍を行う焼鈍処理を行ってもよい。これにより、被切削ブロック１０，３１に生じた加工歪みを取り除き、組織を軟化させることができるため、フィンを形成する切削工程を好適に行うことができる。
【符号の説明】
【０１２１】
１      伝熱板
１Ａ    伝熱板
１Ｂ    伝熱板
１Ｃ    伝熱板
１Ｄ    伝熱板
１Ｅ    伝熱板
１Ｆ    伝熱板
１Ｇ    伝熱板
１Ｈ    ヒートシンク
１Ｊ    ヒートシンク
２      基体部
２ａ    表面
２ｂ    裏面
３      フィン
４      凹溝
５      蓋溝
６      蓋板
７      熱媒体用管
１０    被切削ブロック
１０ａ  表面
１０ｂ  裏面
２１    ベース板
２２    フィン
２３    ブロック部
２４    凹溝
２５    蓋溝
２６    蓋板
２７    熱媒体用管
３１    被切削ブロック
Ｆ      回転ツール
Ｊ      突合部
Ｗ      塑性化領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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