(57)【要約】【課題】主に、端末部分のシール性を向上し得るようにする。【解決手段】表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に、発泡層３のハミ出しを防止するためのシール部Ｓ１，Ｓ２を少なくとも１つ設ける。このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにする。【選択図】図１
2014091289.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間に、発泡層のハミ出しを防止するためのシール部を少なくとも１つ設けると共に、
該シール部の内部または複数のシール部の間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
芯材の端末部分に、前記ガスダクトに連通して、発泡層を成形する際に発生するガスを通し、発泡層の原料となる発泡液や、この発泡液が発泡して成る、発泡層が固化される前の泡状流動体を通さない大きさのガス通路を設けたことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
【請求項３】
前記ガス通路が間隔を置いて複数本設けられ、前記ガスダクトが、複数本のガス通路の間を連結するように延びる連通空間とされたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡成形品。
【請求項４】
前記ガスダクトに、外部へ連通可能な外部連通孔が接続されたことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の発泡成形品。
【請求項５】
発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間にシール部を少なくとも１つ設けて、発泡層のハミ出しを防止すると共に、
該シール部の内部または複数のシール部の間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、端末部分のシール性を向上できるようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図１７に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。
【０００３】
このような車室前部内装パネル１には、図１８に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。
【０００５】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図１９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。
【０００６】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【０００７】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
【０００８】
上記した発泡成形品では、芯材２と表皮材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、芯材２と表皮材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平０６−３４４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。
【００１１】
但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。
【００１２】
そして、上記した特許文献１では、上記したシールの内外間に発泡層を成形する際に発生するガスを排出可能なガス抜き溝を設けて、ガスによる空隙部の発生などの不具合を防止させるようにしている。
【００１３】
しかし、上記した特許文献１のガス抜き溝は、比較的大きなものとされると共に、直接外部に連通されるものとなっていたことから、発泡層の原料となる発泡液や、この発泡液が発泡して成る泡状流動体が、ガスと共に直接外部へ出てしまうのを防止することができなかったので、ガス抜き溝が、却って発泡層３のハミ出しによる外観不良の原因の一つとなっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間に、発泡層のハミ出しを防止するためのシール部を少なくとも１つ設けると共に、該シール部の内部または複数のシール部の間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、芯材の端末部分に、前記ガスダクトに連通して、発泡層を成形する際に発生するガスを通し、発泡層の原料となる発泡液や、この発泡液が発泡して成る、発泡層が固化される前の泡状流動体を通さない大きさのガス通路を設けたことを特徴とする。
請求項３に記載された発明は、上記において、前記ガス通路が間隔を置いて複数本設けられ、前記ガスダクトが、複数本のガス通路の間を連結するように延びる連通空間とされたことを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、前記ガスダクトに、外部へ連通可能な外部連通孔が接続されたことを特徴とする。
請求項５に記載された発明は、発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間にシール部を少なくとも１つ設けて、発泡層のハミ出しを防止すると共に、該シール部の内部または複数のシール部の間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部によって、発泡層のハミ出しを防止することができる。
シール部の内部または複数のシール部の間に設けたガスダクトによって、発泡層を成形する際に発生するガスを収容することができる。これにより、ガスによる空隙部の発生などの不具合を防止することができる。
更に、ガスダクトをシール部の内部または複数のシール部の間に設けることにより、仮に、ガスダクトに発泡層の原料となる発泡液や、この発泡液が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
これにより、発泡層のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
請求項２に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、芯材の端末部分に、ガスダクトに連通するガス通路を設けることにより、ガスダクトへガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路を、ガスを通すと共に、泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路を介して泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
請求項３に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、ガス通路が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクトが、複数本のガス通路の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材と表皮材との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路を介して連通空間となった１箇所のガスダクトに集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクトへ逃がすことができるようになる。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、ガスダクトに、外部へ連通可能な外部連通孔が接続されたことにより、ガスダクトに溜まったガスを、外部連通孔を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
請求項５に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間にシール部を少なくとも１つ設けて、発泡層のハミ出しを防止すると共に、該シール部の内部または複数のシール部の間に設けたガスダクトに、発泡層を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した請求項１と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例１にかかる発泡成形品の端末部分のシール構造を示す部分拡大縦断面図である（型開状態）。
【図２】図１の作動図である（型締状態）。
【図３】図２に続く作動図である（発泡途中状態）。
【図４】図３に続く作動図である（発泡終了状態）。
【図５】芯材の全体平面図である。
【図６】図４のコーナー部分の部分拡大図である。
【図７】本発明の実施例２にかかる発泡成形品の端末部分の拡大図（型開状態）である。
【図８】図７の型締め状態を示す部分の拡大図である。
【図９】芯材の平面図である。
【図１０】図９のコーナー部分の拡大図である。
【図１１】本発明の実施例３にかかる発泡成形品の端末部分の部分拡大縦断面図である（型開状態）。
【図１２】図１１の型閉状態の部分拡大縦断面図である。
【図１３】図１１の芯材の平面図である。
【図１４】本発明の実施例４にかかる発泡成形品の端末部分のシール構造を示す部分拡大縦断面図である（型開状態）。
【図１５】図１４の型締め状態を示す部分拡大縦断面図である。
【図１６】図１４の芯材の平面図である。
【図１７】車室前部内装パネルの斜視図である。
【図１８】図１７の縦断面図である。
【図１９】図１７の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である（型開状態）。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１６は、この実施の形態の実施例およびその変形例を示すものである。なお、図面の都合上、発泡成形型５の一部を省略している場合がある。
【００１８】
＜構成＞以下、この実施の形態の構成について説明する。
【００１９】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図１７に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。
【００２０】
このような車室前部内装パネル１を、図１８に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。
【００２１】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図１９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。
【００２２】
そして、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。
【００２３】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００２４】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。
【００２５】
（補足説明）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。芯材２は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。表皮材４は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
表皮材４は、一般に、パウダースラッシュ成形や真空成形などによって製造されている。
上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形するようにしたものである。パウダースラッシュ成形や真空成形は、均一肉厚の表皮材４を製造するのに適している。
また、表皮材４を、射出成形によって製造することも行われつつある。射出成形は、肉厚の異なる部分を有する表皮材４や、複雑形状の表皮材４などを製造するのに適している。但し、射出成形自体は一般的なものであるが、表皮材４は、軟質薄肉の（しかも大面積の）ものであるため、射出成形によって製造するのは難しく、通常の射出成形よりもはるかに高度の技術が必要になる。
【００２６】
上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
【００２７】
上記した「発泡液６」は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。発泡液６は、発泡すると、ガスを発生し、このガスによって、発泡液６が発泡して泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）ができる。この泡状流動体は、その後、架橋により硬化して発泡層３となる。
【００２８】
この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品に対して適用することが可能な、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。但し、発泡成形品の適用対象は車室前部内装パネル１のみに限るものではない。
【００２９】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品について説明する。
【００３０】
（構成１）
図１〜図４（主に、図４参照）に示すように、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に、発泡層３のハミ出しを防止するためのシール部Ｓ１，Ｓ２を少なくとも１つ設ける。
このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにする。
【００３１】
（補足説明１）
ここで、上記した「ガスダクト１０１」は、上記した発泡液６が発泡してできるガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気などを収容したり逃がしたりするためのものである。
【００３２】
このようなガスダクト１０１は、芯材２の端末部分と表皮材４の端末部分との間に閉鎖空間を作ることによって形成することができる。
【００３３】
（構成２）
上記において、芯材２の端末部分に、上記ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液や、この発泡液が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの（微細な）ガス通路１０２を設けるようにする。
【００３４】
（補足説明２）
ここで、ガス通路１０２は、芯材２と表皮材４との間（の発泡成形空間）と、ガスダクト１０１との間を連通するものとされる。このガス通路１０２は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。
このガス通路１０２の大きさ（溝幅および溝深さ、または、径寸法）は、発泡成形空間の容積や形状、使用する発泡液６の種類や発泡倍率、成型温度などの各種の条件によって異なるので一概に言うことはできないが、トライアンドエラーなどによって最適に設定することができる。
【００３５】
この実施例の場合、ガス通路１０２の大きさを直径（または溝深さ）０．３ｍｍとした場合に、発泡液６や、発泡液６が発泡してなる泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）の漏れが生じたが、それよりも小さくすると、これらの漏れをなくせることが、各種の実験によって実際に確認された。
【００３６】
また、発泡液６や泡状流動体の漏れを防止しようとして、ガス通路１０２を余りにも小さくしてしまうと、ガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気を十分に逃がせなくなってしまうことも確認された。
【００３７】
よって、ガス通路１０２の大きさは、実用上、概ね直径０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲で、成形条件に適したものに設定すれば良いことが確認された。
【００３８】
（構成３）
上記において、上記ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、上記ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされるようにする。
【００３９】
（補足説明３）
この場合、ガスダクト１０１は、芯材２の端末部分に沿って周方向に形成されるようするのが好ましい。そして、ガス通路１０２は、ガスダクト１０１に対して、所要の間隔を有して設けられるようにする。
【００４０】
（構成４）
【００４１】
上記において、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【００４２】
（補足説明４）
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【００４３】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【００４４】
（構成５）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された上記発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間にシール部Ｓ１，Ｓ２を少なくとも１つ設けて、発泡層３のハミ出しを防止すると共に、このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。
【００４５】
＜作用＞以下、この実施の形態の作用について説明する。
【００４６】
多層構造の車室前部内装パネル１は、図１９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。
【００４７】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００４８】
次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。
【００４９】
そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。
【００５０】
この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。
【００５１】
そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。
【００５２】
その後、後工程で発泡成形品における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、この場合、製品に形成された開口部の内側となる部分などのことである。
【００５３】
＜効果＞この実施の形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００５４】
（作用効果１）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
シール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができる。
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【００５５】
（作用効果２）
芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【００５６】
（作用効果３）
ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【００５７】
（作用効果４）
ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【００５８】
（作用効果５）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間にシール部Ｓ１，Ｓ２を少なくとも１つ設けて、発泡層３のハミ出しを防止すると共に、このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した（作用効果１）と同様の作用効果を得ることができる。
【００５９】
以下、上記の具体的な実施例について説明する。
【実施例１】
【００６０】
＜構成＞以下、構成について説明する。
図１〜図６は、実施例１およびその変形例を示すものである。
【００６１】
（構成１ａ）
図１（〜図４）に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁２１を設ける。
そして、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部２２を設ける。
更に、上記端部壁２１の先端部に、上記シール用凹部２２に対し、隙間２３を有して挿入可能なシール用挿入部２４を設ける。
そして、上記シール用凹部２２の内壁面２５と、上記シール用挿入部２４の先端部との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部２６（図４参照）を形成する。
【００６２】
（補足説明１ａ）
ここで、上記した「端部壁２１」は、発泡成形品の端面となると共に、製品の端面ともなるものである。この端部壁２１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁２１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。
【００６３】
この場合には、端部壁２１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁２１の厚み（肉厚）は、表皮材４の他の部分とほぼ同じ厚みとされる。端部壁２１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁２１を、周方向に不連続のものとしても良い。
【００６４】
上記した「シール用凹部２２」は、上記した内壁面２５と、頂面２７と、外壁面２８とを有するものとされる。このシール用凹部２２は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部２２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部２２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。
【００６５】
上記した「隙間２３」は、発泡成形品の面方向に対する余裕空間とされる。この隙間２３は、少なくとも、端部壁２１の厚みよりも大きい、比較的広いものとされる。
【００６６】
上記した「シール用挿入部２４」は、表皮材４や端部壁２１とほぼ同じ厚みを有するものとされる。端部壁２１とシール用挿入部２４とは、側面視でほぼＪ字状となるように、即ち、シール用挿入部２４が内側へ巻き込まれた形状となるように連続されている。
【００６７】
上記した「発泡圧」は、主に、発泡層３の原料となる発泡液６から生じたガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）等によって発生されるものである。
【００６８】
図４に示すように、上記した「内壁シール部２６」は、文字通り、シール用凹部２２の内壁面２５側に形成されるシール部分のことである。この内壁シール部２６は、第一のシール部Ｓ１となる。
【００６９】
（構成１ｂ）
そして、上記内壁シール部２６が、上記シール用凹部２２の内壁面２５の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって下り勾配に傾斜された内壁シール面３１と、上記シール用挿入部２４の先端部に、水平または内方へ向かって上り勾配となるよう屈曲形成された内壁側シール片３２とを有するものとされる。
上記内壁シール面３１は、図２のように内壁側シール片３２の先端縁の角部が当接すると、内壁側シール片３２を、図３のように内壁シール面３１に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させる（下側へめくるように変形させる）ことができるものとされる。
【００７０】
（補足説明１ｂ）
ここで、上記した「内壁シール面３１」は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、水平方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度３３（図４参照）を有する傾斜面などとされている。この場合、内壁シール面３１は、シール用凹部２２の内壁面２５のほぼ全域に亘って設けられた傾斜面とされている。そして、シール用凹部２２は、内壁面２５の内外面全体が内壁シール面３１と同じ角度に傾斜されたものとなっている。
但し、内壁シール面３１は、頂面２７側の一部の範囲のみに対して設けるようにしても良い。
【００７１】
上記した「内壁側シール片３２」は、図２に示すように、シール用凹部２２にシール用挿入部２４を挿入した時に、その先端が、内壁シール面３１の中間部に接し、図４に示すように、発泡圧を作用させてシール用挿入部２４をシール用凹部２２の外壁面２８と頂面２７とに完全に圧接させた時に、その先端が、内壁シール面３１の少なくとも一部に接しているような長さを有するものとされる。内壁側シール片３２の角度は、図３に示すように、内壁側シール片３２の先端が内壁シール面３１によって擦られた時に、確実に内下がり状態にめくられるようにするために、図１または図２に示すように、水平から、内壁シール面３１と直交する角度までのいずれかの角度となるように形成される。
なお、構造的には、内壁側シール片３２を最初から内下がりに形成しておくことも考えられるが、このようにすると、シール性が不安定となるため、この場合には採用しない。
また、内壁側シール片３２は頂面２７よりも若干長くなるように形成されており、内壁側シール片３２の先端がシール用凹部２２に挿入され、その先端縁の角部が内壁シール面３１の中間部に接した状態では、内壁側シール片３２の先端部は、少なくとも発泡雌型８と内壁シール面３１との間、または、シール用凹部内２２の各部で挟着状態に保持されている。この状態では、内壁側シール片３２の先端縁の角部が、内壁シール面３１を線接触状態で押圧することにより、内壁側シール片３２の先端部が支持されている。これによりシール用挿入部２４が容易に下方へ倒れてしまうことを防止している。また、発泡成形時の発泡圧が作用した初期状態では内壁側シール片３２の先端縁の角部と内壁シール面３１とは線接触状態となっており、即ち、線シールとされ、発泡が進んで泡状流動体が完全に充填される発泡後期になると、発泡圧により内壁側シール片３２の先端部は線接触状態から面接触状態へと変化し、面シールされることになる。
【００７２】
（構成１ｃ）
上記において、図４に示すように、上記シール用凹部２２の外壁面２８と、上記シール用挿入部２４の上記端部壁２１に対する繋ぎ部分との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される外壁シール部３５を形成することができる。
【００７３】
（補足説明１ｃ）
ここで、上記した「外壁シール部３５」は、文字通り、シール用凹部２２の外壁面２８側に形成されるシール部分のことである。この外壁シール部３５は、第二のシール部Ｓ２となる。
【００７４】
（構成１ｄ）
そして、上記外壁シール部３５が、上記シール用凹部２２の外壁面２８の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって上り勾配に傾斜された外壁シール面３６と、上記シール用挿入部２４の上記端部壁２１に対する繋ぎ部分に、上記外壁シール面３６と同じかそれよりも僅かに大きい角度で立ち上がるように内方へ向かって上り勾配に屈曲形成された外壁側シール片３７とを有するものとされる。
上記外壁シール面３６は、外壁側シール片３７が当接すると、この外壁側シール片３７を、外壁シール面３６に沿うように内方へ変形させることができるものとされる。
【００７５】
（補足説明１ｄ）
ここで、上記した「外壁シール面３６」は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度３８を有する傾斜面などとされている。この場合、外壁シール面３６は、シール用凹部２２の外壁面２８における表皮材４寄りの一部（先端部分）に設けられる部分的なものとされている。これにより、シール用凹部２２は、外壁面２８の部分の内外面が、全体として、表皮材４の端末部分へ向かって垂直に延びる平行形状とされると共に、外壁シール面３６の部分が部分的に先細り形状と成されている。
但し、外壁シール面３６は、外壁面２８のほぼ全域に亘って設けられた傾斜面などとしても良い。
【００７６】
上記した「外壁側シール片３７」は、図２に示すように、シール用凹部２２にシール用挿入部２４を挿入した状態で、外壁シール面３６に僅かに接触するか、または、若干の間隔を有して離間するようなものとされる。この場合のシール用挿入部２４と外壁シール面３６との間隔は、シール用挿入部２４の厚みとほぼ同じかそれよりも小さいものなどとされる。
【００７７】
（構成１ｅ）
更に、上記芯材２が、上記シール用凹部２２の内壁面２５の縁部に、上記表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有するようにしても良い。
【００７８】
（補足説明１ｅ）
ここで、上記した「突条壁部３９」は、内壁面２５の内方端部分（下端部）から下方へ延びる垂下壁とされる。この突条壁部３９は、図３に矢印で示すように、発泡液６が発泡してできるガスや泡状流動体の流れの一部（上側の部分）を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりするためのものである。この突条壁部３９は、両面（内外面）に所要の型抜き勾配を有する先細り形状のものとされる。この突条壁部３９の突出長さは、発泡層３の厚み（発泡成形空間の高さ）の、約１／５〜１／２程度のものなどとされる。
【００７９】
なお、シール用凹部２２の外壁面２８の先端部２２ａ（下端部）は、芯材２の裏面とほぼ同じレベルに位置されており、突条壁部３９の先端部（下端部）は、上記した外壁面２８の先端部（下端部）よりも表皮材４の近くに位置されるようにしている。
【００８０】
（構成１−１）
加えて、図４に示すように、上記内壁シール部２６と上記外壁シール部３５との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにする。
【００８１】
（補足説明１−１）
この場合、ガスダクト１０１は、シール用凹部２２の外壁面２８と頂面２７とのコーナー部分を、シール用挿入部２４が塞ぐことによって形成される空間に設けられる。
【００８２】
（構成１−２）更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、発泡液６が発泡してなる（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
【００８３】
（補足説明１−２）
この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部２２における頂面２７と内壁面２５との間に亘って形成されている。
【００８４】
（構成１−３）そして、図５、図６に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにする。
【００８５】
（補足説明１−３）
この場合、ガスダクト１０１は、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部２２の内部に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。
【００８６】
（構成１−４）更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
この場合、ガスダクト１０１は、芯材２のコーナー部などに設けられている。
【００８７】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【００８８】
（構成１ｆ）
【００８９】
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された上記発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁２１を設けると共に、この端部壁２１の先端部に設けたシール用挿入部２４を、芯材２の端末部分に設けたシール用凹部２２に対し隙間２３を有して収容させた状態にして、
シール用挿入部２４の先端部を、発泡層３を成形する際の発泡圧によってシール用凹部２２の内壁面２５に圧接させて、シール用凹部２２の内壁面２５の位置で、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【００９０】
（補足説明１ｆ）
【００９１】
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
【００９２】
（構成１−５）
この際、このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。
【００９３】
（補足説明１−５）
【００９４】
上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【００９５】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００９６】
（作用効果１ａ）
シール用挿入部２４がシール用凹部２２に対し隙間２３を有して収容されるようにしたことにより、シール用挿入部２４をシール用凹部２２に挿入する際に無理な力が加わらないようになるので、シール用挿入部２４の挿入不良が生じたり、挿入時の無理な力によって表皮材４にシワが寄ったりすることなどが防止される。
【００９７】
また、シール用凹部２２の内壁面２５と、シール用挿入部２４の先端部との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部２６を形成したことにより、シール用挿入部２４のめくれ方向の変形をうまく利用したシール構造にすることが可能となるので、シール用挿入部２４のめくれを原因とする発泡液６などの漏れを有効に防止することができるようになる。
【００９８】
また、シール用挿入部２４のめくれ方向の変形を利用したシール構造にしていることにより、表皮材４の製造誤差によるシール用挿入部２４のバラ付きに対しても、許容できる範囲を広くすることができる。
【００９９】
更に、シール用凹部２２の内壁面２５との間でシールを行うシール用挿入部２４の先端部は、表皮材４の端部壁２１との繋ぎ部分から離れた部位となるため、表皮材４の端部壁２１の形状や剛性などによる影響を受け難くすることができる。よって、表皮材４の端部壁２１の形状や剛性などの影響で、シール用挿入部２４の先端部がシール用凹部２２の内壁面２５の形状に追従し難くなるようなことが防止され、常に一定のシール性能を確保することができるようになる。
【０１００】
以上により、製品の端部壁２１周辺における、発泡液６などの漏れによる発泡層３の外部へのハミ出しをなくし、端部壁２１周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することが可能となる。
【０１０１】
（作用効果１ｂ）
内壁シール面３１は、内壁側シール片３２が当接すると、内壁側シール片３２を、内壁シール面３１に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させるようにすることにより、内壁シール面３１と内壁側シール片３２との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
【０１０２】
（作用効果１ｃ）
シール用凹部２２の外壁面２８と、シール用挿入部２４の端部壁２１に対する繋ぎ部分との間に、外壁シール部３５を形成したことにより、内壁シール部２６と外壁シール部３５とによる二重のシール構造が得られるので、シール性能をより高めることができる。なお、この場合、内壁シール部２６が、メインシールとされ、外壁シール部３５がサブシールとされるようにする。
【０１０３】
（作用効果１ｄ）
外壁シール面３６は、外壁側シール片３７が当接すると、この外壁側シール片３７を、外壁シール面３６に沿うように内方へ変形させるようにすることにより、外壁シール面３６と外壁側シール片３７との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
【０１０４】
（作用効果１ｅ）
芯材２が、シール用凹部２２の内壁面２５の縁部に、表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有することにより、発泡層３の原料となる発泡液６（例えば、液状ウレタンなど）が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなど未固化発泡体）の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりすることにより、これらを発泡成形品の肉厚方向へ向けて緩やかに案内することができる。これにより、ガスや泡状流動体が、シール用挿入部２４を、シール用凹部２２の内壁面２５や外壁面２８に対して、最適な状態で圧接させるようになるので、十分なシール性能を確保することが可能となる。
【０１０５】
（作用効果１−１）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
シール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができる。
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【０１０６】
（作用効果１−２）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【０１０７】
（作用効果１−３）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【０１０８】
（作用効果１−４）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【０１０９】
（作用効果１ｆ）
シール用挿入部２４の先端部を、発泡層３を成形する際の発泡圧によってシール用凹部２２の内壁面２５に圧接させて、シール用凹部２２の内壁面２５の位置で、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、作用効果１ａと同様の作用効果を得ることができる。
【０１１０】
（作用効果１−５）
このシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにすることにより、作用効果１−１と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例２】
【０１１１】
図７〜図１０は、実施例２およびその変形例を示すものである。
【０１１２】
＜構成＞以下、構成について説明する。
【０１１３】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。
【０１１４】
（構成２ａ）
図７（図８も併せて参照）に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁４１を設ける。
また、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部４２を設けると共に、上記端部壁４１の先端部に、上記シール用凹部４２に対し、隙間４３を有して挿入可能なシール用挿入部４４を設ける。
そして、このシール用挿入部４４の内面側に、上記隙間４３へ強制嵌合されることにより、シール用挿入部４４の外面を上記シール用凹部４２の外壁面４５に対して圧接可能な強制嵌合用張出部４６を設ける。
そして、この強制嵌合用張出部４６が、図９（図１０も併せて参照）に示すように、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数備えられるようにする。
【０１１５】
（補足説明２ａ）
ここで、上記した「端部壁４１」は、表皮材４と一体に形成されて、発泡成形品の端面となると共に、製品の端面ともなるものである。この端部壁４１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁４１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。
【０１１６】
この場合には、端部壁４１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁４１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁４１を、周方向に不連続のものとしても良い。
【０１１７】
上記した「シール用凹部４２」は、芯材２と一体に形成されて、上記した外壁面４５と、頂面４７と、内壁面４８とを有するものとされる。このシール用凹部４２は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部４２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部４２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。
【０１１８】
上記した「隙間４３」は、発泡成形品の面方向に対する余裕空間とされる。この隙間４３は、少なくとも、端部壁４１の厚みに対して十分大きい、比較的広いものとされる。この場合には、端部壁４１の厚みとほぼ同程度の大きさの隙間４３とされている。
【０１１９】
上記した「シール用挿入部４４」は、端部壁４１の先端部に対して一体に形成された延長部としている。シール用挿入部４４は、シール用凹部４２の深さとほぼ同じ長さを有するものとされている。
【０１２０】
そして、シール用挿入部４４の外面は、内方へ向かって上がり勾配に傾斜するシール面とされている。これに対し、シール用凹部４２の外壁面４５も、内方へ向かって上がり勾配に傾斜する（傾斜した）シール面とされている。そして、シール用挿入部４４の外面とシール用凹部４２の外壁面４５との間に、外壁側強制シール部（シール部Ｓ１，Ｓ２、図８参照）が形成されるようになっている。
ここで、シール用挿入部４４の外面およびシール用凹部４２の外壁面４５は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度４９を有するものとされている。
【０１２１】
また、シール用挿入部４４の頂部は、幅の狭い水平面とされ、シール用凹部４２の頂面４７もシール用挿入部４４の頂部とほぼ同じ幅かまたは若干広い幅を有するものとされている。
【０１２２】
そして、シール用凹部４２の内壁面４８の少なくとも頂面４７側の一部（奥側の部分）は、内方へ向かって下がり勾配に傾斜する傾斜面（奥側傾斜面）とされている。この奥側傾斜面は、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度を有するものとされている。
【０１２３】
更に、上記した「強制嵌合用張出部４６」は、シール用挿入部４４の内面側に一体に形成されている。更に、強制嵌合用張出部４６は、端部壁４１の内面側に対して一体に形成されるようにしても良い。この場合、強制嵌合用張出部４６は、シール用挿入部４４の頂部から表皮材４の内面へ向かって内方へ拡がるように延びるほぼ楔状のものとされている。強制嵌合用張出部４６は、シール用挿入部４４の頂部よりも僅かに低い位置から開始されるようになっている。
【０１２４】
（２ａ１）更に、上記芯材２が、上記シール用凹部４２の内壁面４８の縁部に、上記表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有するようにしても良い。
この「突条壁部３９」は、上記した実施例１と同じであるため一部説明を省略する。
【０１２５】
そして、シール用凹部４２の内壁面４８の突条壁部３９側の部分は、上記した奥側傾斜面の傾斜角度と、突条壁部３９の型抜き勾配との中間の傾斜角度を有する傾斜面（手前側傾斜面）とされている。そして、これら（内壁面４８の奥側傾斜面および手前側傾斜面と、突条壁部３９と）は、全体として複数段（この場合には３段）の傾斜面を連ねた複合傾斜面とされている。
【０１２６】
そして、上記した強制嵌合用張出部４６の内側の縁部は、上記した複合傾斜面に合わせた複合形状を有するものとされている。この場合には、強制嵌合用張出部４６の内側の縁部は、奥側傾斜面とほぼ平行な先端側傾斜部と、手前側傾斜面に接する曲線部と、突条壁部３９とほぼ平行な奥側傾斜部とを有するものとされている。
【０１２７】
そして、この場合、強制嵌合用張出部４６は、手前側傾斜面と突条壁部３９との少なくとも一方に倣うことにより、外方へ案内されるようになっている。なお、強制嵌合用張出部４６は、奥側傾斜面に倣って、外方へ案内されるようにしても良い。
【０１２８】
（構成２ｂ）
上記端部壁４１が、上記表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されるようにする（厚肉端部壁）。
【０１２９】
（補足説明２ｂ）
ここで、上記した「表皮材４」は、例外的な部分を除き、全体がほぼ等しい肉厚に構成されている。そして、上記した「端部壁４１」は、表皮材４の一般的な肉厚の２倍〜４倍程度の厚さに形成される。
【０１３０】
（構成２−１）
上記シール用凹部４２の外壁面４５と上記シール用挿入部４４との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにしても良い。
【０１３１】
（補足説明２−１）
このガスダクト１０１は、上記した外壁側強制シール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）の内部に設けられる。この場合、ガスダクト１０１は、シール用凹部４２の外壁面４５の途中に設けた段部を、シール用挿入部４４の外面が塞ぐことによって形成される空間に設けられる。
【０１３２】
或いは、ガスダクト１０１は、シール用挿入部４４の外面に図示しない段部を形成することによって設けることもできる。
【０１３３】
そして、これらの段部（ガスダクト１０１）によって、外壁側強制シール部は、二段のシール部Ｓ１，Ｓ２に分割される。
【０１３４】
（構成２−２）
更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
【０１３５】
（補足説明２−２）
【０１３６】
この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部４２における外壁面４５の奥側の部分と、頂面４７と、内壁面４８の少なくとも奥側の一部との間に亘って形成される。このガス通路１０２は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。
【０１３７】
（構成２−３）
そして、図９、図１０に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。
【０１３８】
（補足説明２−３）
この場合、ガスダクト１０１は、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部４２の外壁面４５に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。
また、ガス通路１０２は、上記した強制嵌合用張出部４６を避けた位置に設けるようにする。
【０１３９】
（構成２−４）
更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【０１４０】
（補足説明２−４）
【０１４１】
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【０１４２】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【０１４３】
（構成２ｃ）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁４１を設けて、この端部壁４１の先端部に設けたシール用挿入部４４を、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部４２に対し隙間４３を有して嵌合させる。
それと同時に、上記シール用挿入部４４の内面側に、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部４６を、上記隙間４３へ強制嵌合することで、シール用挿入部４４の外面をシール用凹部４２の外壁面４５に対し圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【０１４４】
（補足説明２ｃ）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
【０１４５】
（構成２−５）
更に、上記シール用凹部４２の外壁面４５と上記シール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。
【０１４６】
（補足説明２−５）
上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【０１４７】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【０１４８】
（作用効果２ａ）
シール用挿入部４４の内面側に、シール用挿入部４４の外面を上記シール用凹部４２の外壁面４５に対して圧接可能な強制嵌合用張出部４６を設け、この強制嵌合用張出部４６が、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数備えられるようにしたことにより、シール用凹部４２の延設方向に対してシール用挿入部４４が、所々瑠で強制嵌合されるものとなるので、場所による強弱を付けることができ、例えば、シール用凹部４２に対してシール用挿入部４４を全域で強制嵌合するようにした場合と比べて、シール用凹部４２に対してシール用挿入部４４を嵌合し易くすることができる。
【０１４９】
また、嵌合時に、表皮材４や端部壁４１に作用する力が、全体としては弱くなるので、例えば、嵌合不良が生じたり、無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。また、嵌合力とシール性とのバランスを最適化することができるので、必要なシール性を確保することも可能となる。
【０１５０】
（２ａ１）芯材２が、シール用凹部４２の内壁面４８の縁部に、表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有することにより、発泡層３の原料となる発泡液６（例えば、液状ウレタンなど）が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなど未固化発泡体）の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりすることにより、これらを発泡成形品の肉厚方向へ向けて緩やかに案内することができる。これにより、ガスや泡状流動体が、シール用挿入部４４を、シール用凹部４２の内壁面４８や外壁面４５に対して最適な状態で圧接させるようになるので、十分なシール性を確保することが可能となる。
【０１５１】
（作用効果２ｂ）
端部壁４１が、表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、端部壁４１の形状保持性が増加するので、シール用挿入部４４をシール用凹部４２に部分的な強制嵌合を伴って嵌合する際に、端部壁４１が容易に変形されてしまうのを防止することができる。
また、端部壁４１が、表皮材４の他の部分よりも厚肉に構成されたことにより、例えば、シール用挿入部４４がシール用凹部４２の外壁面４５（外側シール面）から離れてシール状態が容易に解除されてしまわないように、端部壁４１およびシール用挿入部４４を形状保持させることができる。
【０１５２】
（作用効果２−１）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
【０１５３】
シール用凹部４２の外壁面４５とシール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
【０１５４】
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
【０１５５】
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【０１５６】
（作用効果２−２）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【０１５７】
（作用効果２−３）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【０１５８】
（作用効果２−４）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【０１５９】
（作用効果２ｃ）
シール用挿入部４４の内面側に、シール用凹部４２の延設方向に対し間隔を有して複数設けた強制嵌合用張出部４６を、上記した隙間４３へ強制嵌合することで、シール用挿入部４４の外面をシール用凹部４２の外壁面４５に対し圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果２ａ）と同様の作用効果を得ることができる。
【０１６０】
（作用効果２−５）
シール用凹部４２の外壁面４５とシール用挿入部４４との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した（作用効果２−１）と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例３】
【０１６１】
図１１〜図１３は、実施例３およびその変形例を示すものである。
【０１６２】
＜構成＞以下、構成について説明する。
【０１６３】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。
【０１６４】
（構成３ａ）
図１１、図１２に示すように、芯材２の端末部分に、表皮材４へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側傾斜面部５１と内側傾斜面部５２とを有する先細形状の先細突部５３を設ける。
また、表皮材４の端末部分に、芯材２へ向かって延びると共に、少なくともその先端部に、外側腕部５４と内側腕部５５とを有して、上記先細突部５３を挟着可能な二股状突部５６を設ける。
そして、上記二股状突部５６の外側腕部５４が、芯材２の端末部分の内面に当接する芯材突当端部５７と、上記外側傾斜面部５１に当接する外側斜面当接部５８とを有するものとされる。
また、上記内側腕部５５が、芯材２の端末部分の内面から離隔される芯材離隔端部６１と、上記内側傾斜面部５２に当接する内側斜面当接部６２とを有するものとされる。
【０１６５】
（補足説明３ａ）
ここで、上記した「外側傾斜面部５１」は、表皮材４側へ進む従い内方へ向かう傾斜面とされる。
【０１６６】
上記した「内側傾斜面部５２」は、表皮材４側へ進む従い外方へ向かう傾斜面とされる。
【０１６７】
上記した「先細突部５３」は、芯材２に対して一体に形成される。先細突部５３の先端部には、必要に応じて、小突起部６３が形成される。
【０１６８】
上記した「外側腕部５４」は、先細突部５３を基準として外方に位置するものとされる。
【０１６９】
上記した「内側腕部５５」は、先細突部５３を基準として内方に位置するものとされる。
【０１７０】
上記した「二股状突部５６」は、表皮材４に対して一体に形成される。二股状突部５６における外側腕部５４と内側腕部５５との分岐部分には、上記した小突起部６３が嵌り込む小凹部６４が形成される。
【０１７１】
上記した「芯材突当端部５７」は、外側腕部５４の先端部に形成される。
【０１７２】
上記した「外側斜面当接部５８」は、外側腕部５４の内側面に形成される。外側斜面当接部５８は、外側傾斜面部５１とほぼ同じ角度の傾斜面を有するものとされる。この外側斜面当接部５８と外側傾斜面部５１とによって外側シール部（シール部Ｓ２）が形成される。この外側シール部は、サブシールとされる。
【０１７３】
上記した「芯材離隔端部６１」は、内側腕部５５の先端部に形成される。芯材離隔端部６１は、芯材突当端部５７よりも短いものとされる。
【０１７４】
上記した「内側斜面当接部６２」は、内側腕部５５の外側面に形成される。内側斜面当接部６２は、内側傾斜面部５２とほぼ同じ角度の傾斜面を有するものとされる。この内側斜面当接部６２と内側傾斜面部５２とによって内側シール部（シール部Ｓ１）が形成される。この内側シール部は、メインシール部とされる。この内側シール部と外側シール部とによって内外二重のシール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）が構成される。
【０１７５】
（構成３ｂ）
上記において、上記内側腕部５５が、上記外側腕部５４よりも薄肉に構成されるようにしても良い。
【０１７６】
（補足説明３ｂ）
ここで、上記した「内側腕部５５」の肉厚は、表皮材４の他の部分と同じか、それよりも若干薄いまたは若干厚い程度の肉厚とする（薄肉腕部）。
これに対し、上記した「外側腕部５４」の肉厚は、表皮材４の他の部分よりも、十分に厚いものとされる（厚肉腕部）。
【０１７７】
（構成３−１）
上記において、上記先細突部５３と二股状突部５６との挟着部分の内部に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を有するようにしても良い。
【０１７８】
（補足説明３−１）
この「ガスダクト１０１」は、内側シール部（シール部Ｓ１）と外側シール部（シール部Ｓ２）とに挟まれている、上記した小突起部６３と小凹部６４との間に形成される。この場合には、小凹部６４を、小突起部６３の突出量よりも深くすることによって形成される。
【０１７９】
（構成３−２）
更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
【０１８０】
（補足説明３−２）
この場合、ガス通路１０２は、内側傾斜面部５２と小突起部６３の内側部分との間に亘って形成される。
【０１８１】
（構成３−３）
そして、図１３に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。
【０１８２】
（補足説明３−３）
この場合、ガスダクト１０１は、表皮材４の端末部分に設けられた小凹部６４に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。
【０１８３】
（構成３−４）
更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【０１８４】
（補足説明３−４）
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【０１８５】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【０１８６】
（構成３ｃ）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された上記発泡成形品を製造する。
この際、芯材２の端末部分に設けた先細突部５３と、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６とを挟着させて、
二股状突部５６の外側腕部５４の芯材突当端部５７を芯材２の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させ、
また、二股状突部５６の内側腕部５５の芯材離隔端部６１を芯材２の端末部分の内面から離隔させると共に、内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることで、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、芯材２の端末部分と、表皮材４の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【０１８７】
（補足説明３ｃ）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
【０１８８】
（構成３−５）
更に、上記先細突部５３と二股状突部５６との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。
【０１８９】
（補足説明３−５）
また、上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【０１９０】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【０１９１】
（作用効果３ａ）
芯材２の端末部分に設けた先細突部５３に、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６を挟着するシール構造としたことにより、芯材２の端末部分と表皮材４の端末部分とをほぼ平行に配置した状態でシールを行わせることが可能となり、シールのために、発泡成形品の端末部分の肉厚が増加されないようにすることができる。即ち、製品の端末形状をすっきりしたものにすることができる。
【０１９２】
また、先細突部５３と二股状突部５６とは、容易且つ確実に挟着を行わせることができる。これによって、シール部の嵌合不良や嵌合時の表皮材４の変形などの不具合をなくすことができる。
【０１９３】
更に、表皮材４の外側腕部５４の芯材突当端部５７を、芯材２の端末部分の内面に突当てることにより、芯材２と表皮材４との肉厚方向の位置規制を確実に行わせることができる。
【０１９４】
そして、外側腕部５４の外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させると共に、内側腕部５５の内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることにより、芯材２と表皮材４との面方向の位置規制を行わせることができる。
【０１９５】
更に、内側腕部５５の芯材離隔端部６１が、芯材２の端末部分の内面から離隔されることにより、内側腕部５５が芯材２の端末部分の内面に当って撓んだりめくれたりするのを確実に防止することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部５３よりも内側の部分に柔らかい触感を持たせることができる。
【０１９６】
そして、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、内側腕部５５の内側斜面当接部６２が、先細突部５３の内側傾斜面部５２に圧接されることにより、両者がシールされるので、端末部分よりも若干内側に位置している、先細突部５３の内側の位置でシールを有利に行わせることができる。
【０１９７】
以上により、製品の端末部分の周辺における、発泡液６などの漏れによる発泡層３の外部へのハミ出しをなくし、端末部分周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することなどが可能となる。
【０１９８】
（作用効果３ｂ）
内側腕部５５が、外側腕部５４よりも薄肉に構成されたことにより、先細突部５３の内側傾斜面部５２に対する内側腕部５５の追従性や密着性を高めてシール性を向上することができる。また、発泡成形品の端末部分における先細突部５３よりも内側の部分の触感を、より柔らかくすることができる。
【０１９９】
反対に、外側腕部５４が、内側腕部５５よりも厚肉とされることにより、発泡成形品の端末部分に対して剛性感を持たせることができる。また、芯材２と表皮材４との肉厚方向の位置規制をより強固なものとすることができる。
【０２００】
（作用効果３−１）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
【０２０１】
先細突部５３と二股状突部５６との挟着部分の内部に設けられたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
【０２０２】
更に、ガスダクト１０１をシール部（シール部Ｓ１，Ｓ２）の内部または複数のシール部の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
【０２０３】
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【０２０４】
（作用効果３−２）
芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【０２０５】
（作用効果３−３）
ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【０２０６】
（作用効果３−４）
ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【０２０７】
（作用効果３ｃ）
芯材２の端末部分に設けた先細突部５３と、表皮材４の端末部分に設けた二股状突部５６とを挟着させて、二股状突部５６の外側腕部５４の芯材突当端部５７を芯材２の端末部分の内面に当接させると共に、外側斜面当接部５８を先細突部５３の外側傾斜面部５１に当接させ、また、二股状突部５６の内側腕部５５の芯材離隔端部６１を芯材２の端末部分の内面から隔離させると共に、内側斜面当接部６２を先細突部５３の内側傾斜面部５２に当接させることで、発泡層３を成形する際の発泡圧によって、芯材２の端末部分と、表皮材４の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果３ａ）と同様の作用効果を得ることができる。
【０２０８】
（作用効果３−５）
先細突部５３と二股状突部５６との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した（作用効果３−１）と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例４】
【０２０９】
図１４〜図１６は、実施例４およびその変形例を示すものである。
【０２１０】
＜構成＞以下、構成について説明する。
【０２１１】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３（特に図示せず）によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。
【０２１２】
（構成４ａ）
図１４、図１５に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁７１を設ける。
そして、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部７２を設ける。
更に、上記端部壁７１の先端部に、上記シール用凹部７２に対して挿入可能な二股状シール部７３を設ける。
そして、上記シール用凹部７２の内部に、上記二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部７８を設けるようにする。
【０２１３】
（補足説明４ａ）
ここで、上記した「端部壁７１」は、表皮材４と一体に形成されて、発泡成形品の端面の少なくとも一部となると共に、製品の端面の少なくとも一部ともなるものである。この端部壁７１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁７１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。
【０２１４】
この場合には、端部壁７１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁７１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁７１を、周方向に不連続のものとしても良い。
【０２１５】
上記した「シール用凹部７２」は、芯材２と一体に形成されて、上記した外周壁面７６と、内周壁面７７と、頂面７９とを有するものとされる。外周壁面７６と、内周壁面７７とは、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ面直なものとされている。また、頂面７９は、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ平行なものとされている。上記した拡開用突起部７８は、頂面７９の中間部に、図中下方へ延びるように設けられる。このシール用凹部７２は、図１６に示すように、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部７２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部７２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。
【０２１６】
上記した「二股状シール部７３」は、端部壁７１の先端部に対して一体に形成されている。二股状シール部７３は、シール用凹部７２の深さとほぼ同じ長さを有するものとされている。
【０２１７】
そして、二股状シール部７３の両側面７４，７５は、芯材２および表皮材４の面に対してほぼ面直なものとされている。
【０２１８】
シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７と、二股状シール部７３の両側面７４，７５との間には、両者の嵌合を容易化するために、僅少な隙間が形成されるようにするのが好ましい。
【０２１９】
そして、二股状シール部７３の先端部には、二股状シール部７３を二股化するための溝部８１が形成されている。この溝部８１は、例えば、Ｖ溝やＵ溝などのように、奥側へ向かって幅が狭くなる、奥狭形状のものとされている。この場合、溝部８１は、その内面に、一対の斜面部８２，８３を有するものとされている。
【０２２０】
一方、上記した「拡開用突起部７８」は、二股状シール部７３の内部へ入り込むことによって二股状シール部７３を拡開させる（強制的に拡げる）ことができるものとされる。そのために、拡開用突起部７８は、二股状シール部７３の溝部８１よりも若干幅の広いまたは角度の大きい先細形状を有するものとされる。
【０２２１】
そして、二股状シール部７３の両側面７４，７５と、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７との間に、図１５に示すように、内側シール部（シール部Ｓ１）と、外側シール部（シール部Ｓ２）とからなる内外二重のシール部（シール部Ｓ１、Ｓ２）が形成される。この場合、内側シール部がメインシールとなり、外側シール部がサブシール部となる。
【０２２２】
（構成４ｂ）
上記において、上記二股状シール部７３の内部、または、拡開用突起部７８の外側面に、拡開用突起部７８の入り込みによる二股状シール部７３の開度を増加させるための開度増加用ガイド部８４を設けるようにしても良い。
【０２２３】
（補足説明４ｂ）
ここで、上記した「開度増加用ガイド部８４」は、二股状シール部７３の内部に設けられた突起部などとされている。なお、開度増加用ガイド部８４は、拡開用突起部７８の外側面に設けられた突起部などとしても良い。
【０２２４】
（構成４−１）
上記二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにしても良い。
【０２２５】
（補足説明４−１）
このガスダクト１０１は、内側シール部（シール部Ｓ１）と外側シール部（シール部Ｓ２）との間に位置している、二股状シール部７３の溝部８１の奥部に、拡開用突起部７８の先端部が達しない深さの小凹部を設けると共に、この小凹部を拡開用突起部７８の先端部で塞ぐことによって形成されている。
【０２２６】
（構成４−２）
更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
【０２２７】
（補足説明４−２）
この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部７２における内周壁面７７と、頂面７９と、拡開用突起部７８の内側面との間に亘って形成される。
【０２２８】
（構成４−３）
そして、図１６に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。
【０２２９】
（補足説明４−３）
この場合、ガスダクト１０１は、表皮材４に設けられた二股状シール部７３の溝部８１の奥部に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。十分な大きさのガスダクト１０１を形成するため、二股状シール部７３の溝部８１は、拡開用突起部７８の先端部が届かない深さとなるように形成する。
【０２３０】
（構成４−４）
更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【０２３１】
（補足説明４−４）
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【０２３２】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【０２３３】
（構成４ｃ）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁７１を設けて、この端部壁７１の先端部に設けた二股状シール部７３を、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部７２に対して嵌合させ、それと同時に、上記シール用凹部７２の内部に設けた拡開用突起部７８を、二股状シール部７３の内部へ入り込ませて、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【０２３４】
（補足説明４ｃ）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
【０２３５】
（構成４−５）
更に、上記二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させるようにする。
【０２３６】
（補足説明４−５）
また、上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【０２３７】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【０２３８】
（作用効果４ａ）
端部壁７１の先端部に、シール用凹部７２に対して挿入可能な二股状シール部７３を設けると共に、シール用凹部７２の内部に、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ圧接可能な拡開用突起部７８を設けたことにより、
強制圧接によるシール構造を有しつつも、シール用凹部７２に対するシール用挿入部の嵌合を容易化して、嵌合不良の発生を防止することができる。
【０２３９】
また、嵌合時に作用する力が二股状シール部７３を拡開する方向へ逃がされることになるので、例えば、表皮材４に無理な力が加わることによって表皮材４にシワが寄ったりするなどの不具合を低減することができる。
【０２４０】
更に、シール用凹部７２の外周壁面７６の位置と内周壁面７７の位置とに内外二重のシール構造が得られるので、高いシール性を得ることができる。
【０２４１】
（作用効果４ｂ）
二股状シール部７３の内部、または、拡開用突起部７８の外側面に設けた開度増加用ガイド部８４が、拡開用突起部７８への入り込みによって二股状シール部７３の開度を増加させることにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５と、シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７の間のシール力を一層高めることができる。
【０２４２】
（作用効果４−１）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
【０２４３】
二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができるようになる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができるようになる。
【０２４４】
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
【０２４５】
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【０２４６】
（作用効果４−２）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【０２４７】
（作用効果４−３）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【０２４８】
（作用効果４−４）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【０２４９】
（作用効果４ｃ）
シール用凹部７２の内部に設けた拡開用突起部７８を、二股状シール部７３の内部へ入り込ませて、二股状シール部７３を開くことにより、二股状シール部７３の両側面７４，７５を、上記シール用凹部７２の外周壁面７６および内周壁面７７に対してそれぞれ強制的に圧接させて、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、上記した（作用効果４ａ）と同様の作用効果を得ることができる。
【０２５０】
（作用効果４−５）
二股状シール部７３と拡開用突起部７８との間に設けたガスダクト１０１に、発泡層３を成形する際に発生したガスを収容させることにより、上記した（作用効果４−１）と同様の作用効果を得ることができる。
【０２５１】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【０２５２】
１     車室前部内装パネル
２     芯材
３     発泡層
４     表皮材
５     発泡成形型
６     発泡液
７     発泡雄型
８     発泡雌型
１０１ ガスダクト
１０２ ガス通路
１０３ 外部連通孔
Ｓ１   シール部
Ｓ２   シール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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