(57)【要約】      （修正有）【課題】歯車状ワークの歯にクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するための加工を、生産性良くかつ低コストに実施する。【解決手段】クラウニング形状１５，１６に対応した形状の転写歯２１，２２を設けたマスターギヤを用いて歯車状ワーク１０の歯１１に転写歯２１，２２の形状を転写することで、歯車状ワーク１０の歯１１に、クラウニング形状１５，１６を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するに際し、マスターギヤとして、歯１１の歯すじ方向一方側に付与すべき第１クラウニング形状１５に対応した形状の第１転写歯２１と、歯１１の歯すじ方向他方側に付与すべき第２クラウニング形状１６に対応した形状の第２転写歯２２とを周方向で交互に配置したものを使用し、マスターギヤと歯車状ワーク１０とを噛み合わせて相対回転させることで、歯車状ワーク１０の歯１１それぞれに対して第１転写歯２１及び第２転写歯２２を噛み合わせる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯車状ワークの歯に、凸凹何れかのクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するための加工方法であって、
前記クラウニング形状に対応した形状の転写歯を設けたマスターギヤを用いて、前記歯車状ワークの歯に前記転写歯の形状を転写することで前記クラウニング形状を付与するに際し、
前記マスターギヤとして、前記歯の歯すじ方向一方側に付与すべき第１クラウニング形状に対応した形状の第１転写歯と、前記歯の歯すじ方向他方側に付与すべき第２クラウニング形状に対応した形状の第２転写歯とを周方向で交互に配置したものを使用し、
前記マスターギヤと前記歯車状ワークとを噛み合わせて相対回転させることで、前記歯車状ワークの歯１本に対して前記第１転写歯及び前記第２転写歯を噛み合わせる歯車状ワークの加工方法。
【請求項２】
前記一方の転写歯のうち前記クラウニング形状に対応した部位を除く箇所の歯厚を、前記他方の転写歯の前記クラウニング形状に対応した部位の歯厚よりも小さくした請求項１に記載の歯車状ワークの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歯車などの歯車状ワークの加工方法に関し、特に、歯車状ワークの歯にクラウニング形状を付与するための加工方法に関する。なお、本明細書において「クラウニング形状」とは、歯すじ方向に沿って膨らみを持たせた形状のみならず、歯すじ方向に沿って窪みを持たせた形状（ホローリードと呼ばれることもある。）をも含むものとする。
【背景技術】
【０００２】
歯車の熱処理前仕上げ加工として、例えばシェービング加工が知られている。この加工方法は、歯切り加工等によりワークに歯を粗成形した後、シェービングカッタの歯とワーク（歯車）の歯とを所定の交差角で噛み合わせた状態でワークを連れ回らせ、この際の交差角に応じた相対滑りを発生させることによりワークの歯に対する仕上げ加工を施す方法である。
【０００３】
一方、この種の歯車には、ギヤノイズの低減等を目的として、歯の歯すじ方向中央から両端側に向かって歯厚を漸次減少させていき、歯すじ方向に適当な膨らみ、すなわちクラウニング形状を付与したものがある。このクラウニング形状をシェービング加工で歯に付与するための方法としては、例えば特許文献１に記載のように、シェービングカッタの歯に、ワークのクラウニング形状に対応する形状（付与すべきクラウニング形状とは逆の形状の窪み）を設けたものを用いて、クラウニング形状を歯に付与する方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２０１５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、車輌等に搭載される自動変速機の遊星歯車機構には、複数のショートピニオンギヤと噛み合うロングピニオンギヤを有するものがある。この場合、ロングピニオンギヤには、通常、２個のショートピニオンギヤが噛み合うことから、それぞれに対応する歯が軸方向に並んで設けられる。このような形態の歯に対してシェービング加工でクラウニング形状を付与しようとした場合、軸方向に並んだ各々の歯に対応する形状のシェービングカッタを１つずつ用意し、個別にシェービング加工を施す方法が考えられるが、これだと、１個のワークに対して２回のシェービング加工を施す必要があり、生産性の低下を招く。例えば、図１２に示すように、歯すじ方向の中央から両端側に向けて歯厚を漸次増大させた形状の窪み（クラウニング形状）５２，５３をシェービングカッタ５０の歯５１の歯すじ方向に沿って二箇所に設けたものを使用すれば、１回のシェービング加工で済む。しかしながら、この種のシェービングカッタが、当該カッタよりも大幅に大径の砥石を用いて研削形成されることを鑑みると、上記窪み５２，５３を歯すじ方向に沿って二箇所に設けたシェービングカッタ５０の製作は非常に難しく、仮に製作できたとしても製作コストが非常に高価になる。
【０００６】
以上の問題は、何も歯車のシェービング加工に限ったことではなく、例えば上記形状の歯車に熱処理後の仕上げ加工としてホーニング加工を施す場合にも同様に起こり得る。すなわち、ホーニング加工には、歯車の歯形に対応した形状の歯（内歯）を設けたギヤホーニング砥石を用いるが、このギヤホーニング砥石は、ドレスギヤと呼ばれるマスターギヤを用いたドレス加工により形成される。そのため、上述の理由で、ドレスギヤに上記窪みを歯すじ方向に沿って二箇所に付与することができなければ、対応する形状のギヤホーニング砥石を製作することはできず、結果として、歯車にクラウニング形状を付与するためのホーニング加工を施すこともできない。
【０００７】
以上の事情に鑑み、本発明により解決すべき課題は、歯車状ワークの歯にクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するための加工を、生産性良くかつ低コストに実施することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題の解決は、本発明に係る歯車状ワークの加工方法によって達成される。すなわち、この加工方法は、歯車状ワークの歯に、凸凹何れかのクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するための加工方法であって、クラウニング形状に対応した形状の転写歯を設けたマスターギヤを用いて、歯車状ワークの歯に転写歯の形状を転写することでクラウニング形状を付与するに際し、マスターギヤとして、歯の歯すじ方向一方側に付与すべき第１のクラウニング形状に対応した形状の第１転写歯と、歯の歯すじ方向他方側に付与すべき第２のクラウニング形状に対応した形状の第２転写歯とを周方向で交互に配置したものを使用し、マスターギヤと歯車状ワークとを噛み合わせて相対回転させることで、歯車状ワークの歯１本に対して第１転写歯及び第２転写歯を噛み合わせる点をもって特徴付けられる。
【０００９】
このように、本発明では、歯車状ワークの歯に付与すべき二箇所のクラウニング形状のうち、一方のクラウニング形状に対応した形状と、他方のクラウニング形状に対応した形状とを、それぞれ別々の転写歯（第１及び第２の転写歯）に設け、かつこれら２種類の転写歯を歯車状ワークの歯１本に対して噛み合わせるようにしたので、上記噛み合い回転により、歯車状ワークの歯に第１転写歯に対応した形状のクラウニング形状と、第２転写歯に対応した形状のクラウニング形状とが転写形成される。これにより、歯車状ワークの歯に、所望のクラウニング形状が歯すじ方向に沿って二箇所に形成される。このように、付与すべきクラウニング形状を歯すじ方向で分割して、対応するマスターギヤの転写歯に設けることにより、例えば図１２で示す形態と比べて、１本１本の転写歯を容易かつ安価に形成することができる。また、上記２種類の転写歯を周方向で交互に配置したマスターギヤを用いれば、１回の工程で、クラウニング形状を二箇所に付与することができるので、工数の増加を招くこともなく、生産性の面でも優位である。
【００１０】
また、本発明に係る歯車状ワークの加工方法は、一方の転写歯のうちクラウニング形状に対応した部位を除く箇所の歯厚を、他方の転写歯のクラウニング形状に対応した部位の歯厚よりも小さくしたものであってもよい。
【００１１】
このように、第１転写歯と第２転写歯の形状及び寸法を定めることで、例えば外歯歯車同士の噛み合わせとなるシェービング加工の場合において、歯車状ワークの歯のうち先に一方の転写歯と噛み合うことで一方の転写歯のクラウニング形状が転写された部位と、後に噛み合う他方の転写歯のうちクラウニング形状に対応した部位を除く箇所とが干渉する事態を確実に回避することができる（後述する図１１を参照）。よって、外歯歯車同士の噛み合わせによる場合であっても、双方の転写歯によって二箇所のクラウニング形状を確実に付与することが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、歯車状ワークの歯にクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与するための加工を、生産性良くかつ低コストに実施することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る歯車状ワークの正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るマスターギヤの側面図である。
【図３】図２に示すマスターギヤの第１転写歯の要部斜視図である。
【図４】図２に示すマスターギヤの第２転写歯の要部斜視図である。
【図５】図３及び図４に示す転写歯を歯たけ方向から見比べた拡大図である。
【図６】歯車状ワークとマスターギヤとの噛み合い状態を説明するための平面図である。
【図７】図１に示す歯車状ワークへのクラウニング形状の付与態様を模式的に説明するための図であり、（ａ）は転写形成前の歯車状ワーク、（ｂ）は第１転写歯からクラウニング形状が転写された状態の歯車状ワーク、（ｃ）は更に第２転写歯からクラウニング形状が転写された状態の歯車状ワークの歯をそれぞれ歯たけ方向から見た図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係るマスターギヤと歯車状ワークとの噛み合い状態を説明するための斜視図である。
【図９】図８に示すマスターギヤの第１転写歯を歯たけ方向から見た図である。
【図１０】図８に示すマスターギヤの第２転写歯を歯たけ方向から見た図である。
【図１１】図８に示す歯車状ワークへのクラウニング形状の付与態様を示す図であり、（ａ）は転写形成前の歯車状ワーク、（ｂ）は第１転写歯からクラウニング形状が転写された状態の歯車状ワーク、（ｃ）は更に第２転写歯からクラウニング形状が転写された状態の歯車状ワークの歯をそれぞれ歯たけ方向から見た図である。
【図１２】歯の歯すじ方向に沿って二箇所に凹状のクラウニング形状を設けたシェービングカッタの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の第１実施形態に係る歯車状ワークの加工を図１〜図７に基づき説明する。本実施形態では、歯車状ワークとしてのロングピニオンギヤにシェービング加工を施す際に、当該ギヤの歯にクラウニング形状を歯すじ方向に沿って二箇所に付与する場合を例にとって説明する。
【００１５】
図１は、本発明の第１実施形態に係る歯車状ワークとしてのロングピニオンギヤ１０を示している。図１に示すように、このロングピニオンギヤ１０は、例えばホブ加工等の歯切り加工により、所定の外歯１１を粗成形してなるもので、複数の外歯１１を円周方向に配列している。この外歯１１は、溝状の逃げ部１２により分割されており、分割された一方の歯１３ａはこれを円周方向に配列してなる第１歯列１３を構成している。また、分割された他方の歯１４ａはこれを円周方向に配列してなる第２歯列１４を構成している。本実施形態では、各歯列１３，１４の歯１３ａ，１４ａは共に軸方向に対して同角度だけ傾斜している。各歯１３ａ，１４ａにクラウニング形状は付与されていない。
【００１６】
図２は、本発明の第１実施形態に係るマスターギヤとしてのシェービングカッタ２０を示している。このシェービングカッタ２０は、ロングピニオンギヤ１０と噛み合うことで、ロングピニオンギヤ１０の外歯１１に所定のクラウニング形状を付与する複数の第１転写歯２１と第２転写歯２２とを有する。これら第１転写歯２１と第２転写歯２２とは円周方向に交互に配列される。また、ロングピニオンギヤ１０と所定の交差角θで噛み合い可能なように、シェービングカッタ２０の回転軸ＡCに対する各転写歯２１，２２の傾斜角が設定されている（後述する図６を参照）。なお、このシェービングカッタ２０の歯面には複数のセレーション溝が形成されているが、本実施形態では図示を省略している。
【００１７】
ここで、各転写歯２１，２２の詳細な形状について見ると、まず第１転写歯２１は、図３に示すように、歯面の歯すじ方向一方側に、付与すべき第１クラウニング形状１５（図７）に対応した形状をなし第１クラウニング形状１５を転写するための第１転写部位２３を有する。また、本実施形態では、第１転写部位２３と歯すじ方向に隣接して、言い換えると、歯面の歯すじ方向他方側に、後述する第２転写歯２２の第２転写部位２４よりも当該歯面が歯厚方向中央側に後退した第１後退部２５が設けられている。この第１後退部２５は、上記シェービング加工時、後述する第２転写部位２４によるロングピニオンギヤ１０の外歯１１への転写代を残す役割を果たす。なお、第１後退部２５は、例えば図３に示すように、第１転写歯２１の端部に向けてその歯厚が漸次縮小する形状（もしくは歯厚一定の部位との組合せでもよい）をなしていればよい。製作の容易化のためである。後述する第２後退部２６についても同様である。
【００１８】
第２転写歯２２は、図４に示すように、歯面の歯すじ方向他方側に、付与すべき第２クラウニング形状１６（図７）に対応した形状をなし第２クラウニング形状１６を転写するための第２転写部位２４を有する。また、本実施形態では、第１転写歯２１と同様、歯面の歯すじ方向一方側に、第１転写部位２３よりも当該歯面が歯厚方向中央側に後退した第２後退部２６が設けられている。ここで、第２転写部位２４と第２後退部２６の相対位置を、第１転写歯２１の第１転写部位２３と第１後退部２５との関係で見ると、図５に示すように、第１転写部位２３と第２転写部位２４とは、歯幅方向の反対側にそれぞれ配設される。同様に、第１後退部２５と第２後退部２６とについても、歯幅方向の反対側にそれぞれ配設される。
【００１９】
また、シェービングカッタ２０とロングピニオンギヤ１０とを噛み合わせて相対回転させた際、ロングピニオンギヤ１０の１本１本の外歯１１に対して第１転写歯２１と第２転写歯２２とが何れも噛み合うように、その歯数が設定される。具体的には、ロングピニオンギヤ１０の外歯１１の歯数（各歯列１３，１４の歯数）に対して、第１転写歯２１と第２転写歯２２とを合わせた数（シェービングカッタ２０の歯数）が、素数の関係にあるように、第１転写歯２１及び第２転写歯２２の歯数が設定される。
【００２０】
上記構成のシェービングカッタ２０を用いたシェービング加工の一例を、以下に説明する。
【００２１】
まず、外歯１１を形成したロングピニオンギヤ１０（図１）を、図示しないシェービング加工装置の支持装置に取り付けると共に、上記構成のシェービングカッタ２０を同じく図示しないヘッド部に装着する。そして、図６に示すように、ロングピニオンギヤ１０の上方にシェービングカッタ２０を配置して、ヘッド部を鉛直軸回りに回動させることで、図６に示すように、シェービングカッタ２０の回転軸ＡCとロングピニオンギヤ１０の支持軸ＡGとの間の交差角θを所定の大きさに設定する。
【００２２】
このように交差角θを設定した後、ヘッド部を下降させて、ヘッド部に装着されたシェービングカッタ２０をロングピニオンギヤ１０の中心側に向けて押し込み、外歯１１と転写歯２１，２２とを噛み合わせる。そして、図示しないモータの駆動によりシェービングカッタ２０を回転駆動させることで、このシェービングカッタ２０と噛み合い状態にあるロングピニオンギヤ１０が連れ回る。この際、図６に示すように、シェービングカッタ２０の回転軸ＡCと、ロングピニオンギヤ１０の支持軸ＡGとは所定の交差角θで交差しているため、上述のようにシェービングカッタ２０をロングピニオンギヤ１０に押し込んで連れ回りを生じさせることで、シェービングカッタ２０の転写歯２１，２２とロングピニオンギヤ１０の外歯１１との間に相対滑りを生じる。そして、この相対滑りによりシェービングカッタ２０の各転写歯２１，２２の歯面に設けた複数のセレーション溝（図示は省略）がロングピニオンギヤ１０の歯面に存在する微小な凹凸を削り取ることで、ロングピニオンギヤ１０に対する仕上げ加工が施される。すなわち、シェービングカッタ２０でロングピニオンギヤ１０の歯面を削り取ることで、歯面が滑らかに仕上げられる。また、歯切り加工時の外歯１１の形状や寸法、ピッチ間誤差などが修正されることで、歯面を含む外歯１１の形状精度が向上する。
【００２３】
また、この際、上記相対滑りに伴って、シェービングカッタ２０の第１転写歯２１がロングピニオンギヤ１０の歯面を削り取ることで、第１転写歯２１の歯面に形成された第１転写部位２３がロングピニオンギヤ１０の歯面所定位置に転写される。このときの様子を図７の模式図を用いて説明する。まず、同７（ａ）に示すように、シェービングカッタ２０との噛み合い前の状態におけるロングピニオンギヤ１０の外歯１１は、クラウニング形状を除き、概ね最終製品形状に近い形状をなしている。そして、上述の如く、この外歯１１にまず第１転写歯２１が噛み合って、第１転写歯２１により外歯１１の歯面が削り取られると、図７（ｂ）に示すように、第１転写歯２１に設けた第１転写部位２３の歯面形状が第１歯列１３の歯１３ａ（図７の左側）の歯面に転写されることで、この歯１３ａに第１クラウニング形状１５が形成される。なお、この際、第１転写歯２１は逃げ部１２に当らない。また、第１後退部２５は外歯１１の歯すじ方向他端側に位置する第２歯列１４とも噛み合うが、その際の削り代は、後述する第２転写歯２２による転写代（転写のための削り代）が確保できる程度に抑えられる（図７（ｂ）を参照）。
【００２４】
然る後、シェービングカッタ２０とロングピニオンギヤ１０との噛み合い回転が継続することで、第１クラウニング形状１５が付与された外歯１１（第１歯列１３の歯１３ａ）に、第２転写歯２２が噛み合う。これにより、先に第１クラウニング形状１５が付与された外歯１１の歯面が第２転写歯２２により削り取られると共に、図７（ｃ）に示すように、第２転写歯２２に設けた第２転写部位２４の歯面形状が第２歯列１４の歯１４ａ（図７の右側）に転写されることで、この歯１４ａに第２クラウニング形状１６が形成される。このようにして、ロングピニオンギヤ１０の外歯１１（第１歯列１３と第２歯列１４）に所望のクラウニング形状１５，１６が付与される。なお、この際、第２転写歯２２は逃げ部１２に当らない。また、第２後退部２６は外歯１１の歯すじ方向一方側に位置する第１歯列１３の歯１３ａと全く接触しないので、第１歯列１３に既に付与された第１クラウニング形状１５と干渉する心配はない。
【００２５】
このように、本発明では、歯車状ワークとしてのロングピニオンギヤ１０の外歯１１に付与すべき二箇所のクラウニング形状１５，１６のうち、第１クラウニング形状１５に対応した形状と、第２クラウニング形状１６に対応した形状とを、それぞれ別々の転写歯２１，２２に設け、かつこれら２種類の転写歯２１，２２をそれぞれ対応するロングピニオンギヤ１０の歯列１３，１４に対して噛み合わせるようにした。すなわち、各歯列１３，１４の歯１３ａ，１４ａからなるロングピニオンギヤ１０の１本１本の外歯１１に対して、第１転写歯２１及び第２転写歯２２が共に噛み合うようにした。これにより、ロングピニオンギヤ１０の第１歯列１３の各歯１３ａに、第１転写歯２１に対応した形状の第１クラウニング形状１５が付与され、第２歯列１４の各歯１４ａに、第２転写歯２２に対応した形状の第２クラウニング形状１６が付与され、ロングピニオンギヤ１０の外歯１１に、所望のクラウニング形状１５，１６が歯すじ方向に沿って二箇所に形成される。このように、付与すべきクラウニング形状１５，１６を歯すじ方向に分割して、対応するシェービングカッタ２０の転写歯２１，２２に設けることにより、１本の歯５１につき対応するクラウニング形状（窪み５２，５３）をその歯すじ方向に沿って二箇所に設ける場合と比べて（図１２）、１本１本の転写歯２１，２２を容易かつ安価に形成することができる。また、上記２種類の転写歯２１，２２を周方向で交互に配置したシェービングカッタ２０を用いれば、１回の工程で、クラウニング形状１５，１６を二箇所に付与することができるので、工数の増加を招くこともなく、生産性、コスト面でも好適である。
【００２６】
また、本実施形態では、第１転写歯２１に、第１転写部位２３を除く箇所（すなわち第２歯列１４との噛み合い領域）の歯厚を、第２転写歯２２の第２転写部位２４の歯厚よりも小さくしてなる第１後退部２５を設けると共に、第２転写歯２２に、第２転写部位２４を除く箇所（すなわち第１歯列１３との噛み合い領域）の歯厚を、第１転写歯２１の第１転写部位２３の歯厚よりも小さくしてなる第２後退部２６を設けるようにした。このように第１転写歯２１及び第２転写歯２２を構成することで、外歯歯車同士の噛み合わせとなるシェービング加工の場合において、先にワーク（ロングピニオンギヤ１０）の外歯１１のうち第１転写歯２１と噛み合うことで第１転写部位２３の形状が転写された部位と、その後に外歯１１と噛み合う第２転写歯２２のうち第２転写部位２４を除く箇所とが干渉する事態を確実に回避することができる。よって、外歯歯車同士の噛み合わせによるシェービング加工の場合であっても、双方の転写歯２１，２２によって二箇所のクラウニング形状１５，１６を外歯１１に確実に付与することが可能となる。
【００２７】
以上、本発明の第１実施形態について述べたが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。
【００２８】
例えば、上記第１実施形態では、歯車状ワークとしてロングピニオンギヤ１０を、マスターギヤとしてシェービングカッタ２０を適用した場合を例にとって説明したが、もちろんこれ以外の形態にも本発明を適用することは可能である。図８はその一例（第２実施形態）に係る歯車状ワークの加工方法の概要を示すもので、歯車状ワークとしてのギヤホーニング砥石３０にドレス加工を施す際に、ギヤホーニング砥石３０の内歯３１にクラウニング形状３５，３６（図１１参照）を歯すじ方向に沿って二箇所に付与する場合を示している。
【００２９】
ここで、ギヤホーニング砥石３０は、第１実施形態と同じ形態の歯車であるロングピニオンギヤ１０（図１）にホーニング加工を施すための砥石で、内周に複数の内歯３１を有している。各内歯３１は、分割溝３２により歯すじ方向で２つの歯３３ａ，３４ａに分割されており、分割された各歯３３ａ，３４ａのうち歯すじ方向一方側（図８の左下側）の歯３３ａは、これを円周方向に配列してなる第１歯列３３を構成している。また、歯すじ方向他方側（図８の右上側）の歯３４ａは、これを円周方向に配列してなる第２歯列３４を構成している。各歯３３ａ，３４ａにはクラウニング形状３５，３６は付与されていない。
【００３０】
ドレスギヤ４０は、上記第１実施形態に係るシェービングカッタ２０（図２）と同様、外周に複数の外歯を設けてなるもので、この外歯は、ギヤホーニング砥石３０と噛み合うことで、ギヤホーニング砥石３０の内歯３１に所定のクラウニング形状３５，３６を付与する複数の第１転写歯２１と第２転写歯４２とで構成される（図８）。これら第１転写歯４１と第２転写歯４２とは円周方向に交互に配列される。また、ギヤホーニング砥石３０の内歯３１と所定の交差角で噛み合い可能なように、ドレスギヤ４０の回転軸に対する各転写歯４１，４２の傾斜角が設定されている。
【００３１】
ここで、第１転写歯４１は、図９に示すように、歯面の歯すじ方向一方側に、付与すべき第１クラウニング形状３５（図１１）に対応した形状をなし第１クラウニング形状３５を転写するための第１転写部位４３を有する。本実施形態では、第１転写部位４３は凸状のクラウニング形状をなすもので、これをギヤホーニング砥石３０の第１歯列３３の歯３３ａに、対応する凹状のクラウニング形状として付与可能とされる。また、歯面の歯すじ方向他方側には、後述する第２転写歯４２の第２転写部位４４よりも歯厚方向中央側に後退した形状の第１後退部４５が設けられている。この第１後退部４５も、製作の容易化のために、歯３３ａの歯すじ方向端部に向かうにつれて歯厚が漸次縮小する形状としている。後述する第２後退部４６についても同様である。
【００３２】
第２転写歯４２は、図１０に示すように、歯面の歯すじ方向他方側に、付与すべき第２クラウニング形状３６（図１１）に対応した形状をなし第２クラウニング形状３６を転写するための第２転写部位４４を有する。本実施形態では、第２転写部位４４は凸状のクラウニング形状をなすもので、これをギヤホーニング砥石３０の第２歯列３４の歯３４ａに対応する凹状のクラウニング形状を付与可能とされる。また、歯面の歯すじ方向他方側には、第１転写歯４１の第１転写部位４３よりも歯厚方向中央側に後退した形状の第２後退部４６が設けられている。
【００３３】
また、ギヤホーニング砥石３０とドレスギヤ４０とを噛み合わせて相対回転させた際、ギヤホーニング砥石３０の内歯３１それぞれに対して第１転写歯４１と第２転写歯４２とが何れも噛み合うように、その歯数が設定される。具体的には、内歯３１の歯数（各歯列３３，３４の歯数）に対して、第１転写歯４１と第２転写歯４２とを合わせた数（シェービングカッタ２０の歯数）が、素数の関係にあるように、第１転写歯４１及び第２転写歯４２の歯数が設定される。
【００３４】
上記構成のドレスギヤ４０を用いたドレス加工は、例えば以下のようにして行われる。まず、上記形状のギヤホーニング砥石３０を図示しないホーニング加工装置に回転支持可能に取り付けると共に、上記形状のドレスギヤ４０を同一のホーニング加工装置に取り付け、図８に示すように、ギヤホーニング砥石３０の内周に配置する。然る後、例えば図示しない駆動部によりドレスギヤ４０を回転駆動させると共に、ドレスギヤ４０をギヤホーニング砥石３０の内周面に押し付けて内歯３１と各転写歯４１，４２とを噛み合わせることで、ギヤホーニング砥石３０へのドレス加工を開始する。この際、図示は省略するが、ドレスギヤ４０と、ギヤホーニング砥石３０とを所定の交差角で噛み合わせることで、ドレスギヤ４０の転写歯４１，４２とギヤホーニング砥石３０の内歯３１との間に相対滑りを生じる。そして、この相対滑りによりドレスギヤ４０の転写歯４１，４２がギヤホーニング砥石３０の内歯３１の歯面を削り取ることで、当該歯面に対するドレス加工が施される。
【００３５】
また、この際、上記相対滑りに伴って、ドレスギヤ４０の第１転写歯４１がギヤホーニング砥石３０の歯面を削り取ることで、第１転写歯４１の歯面に予め設けておいた第１転写部位４３が内歯３１の歯面所定位置に転写される。このときの様子を図１１の模式図を用いて説明する。まず、図１１（ａ）に示すように、ドレスギヤ４０との噛み合い前の状態におけるギヤホーニング砥石３０の内歯３１は、クラウニング形状３５，３６（図１１）を除き、概ね最終製品形状に近い形状をなしている。そして、上述の如く、この内歯３１にまず第１転写歯４１が噛み合って、第１転写歯４１により内歯３１の歯面が削り取られると、図１１（ｂ）に示すように、第１転写歯４１の歯面に設けた第１転写部位４３の歯面形状が、対応する第１歯列３３の歯３３ａ（図１１の左側）の歯面に転写される。これにより、歯３３ａの歯面に第１クラウニング形状３５が形成される。なお、この際、第１転写歯４１は分割溝３２に当らない。また、第１後退部４５はギヤホーニング砥石３０の歯すじ方向他端側に位置する第２歯列３４と干渉しないため、後述する第２転写歯４２による転写代（転写のための削り代）が確保される（図１１（ｂ）を参照）。
【００３６】
然る後、ドレスギヤ４０とギヤホーニング砥石３０との噛み合い回転が継続することで、第１クラウニング形状３５が付与された内歯３１に第２転写歯４２が噛み合う。これにより、先に第１クラウニング形状３５が付与された内歯３１の歯面が第２転写歯４２により削り取られると共に、図１１（ｃ）に示すように、第２転写歯４２の歯面に設けた第２転写部位４４の歯面形状が、対応する第２歯列３４の歯３４ａ（図１１の右側）の歯面に転写される。これにより、ギヤホーニング砥石３０の内歯３１（第１歯列３３の歯３３ａと第２歯列３４の歯３４ａ）に所望のクラウニング形状３５，３６が付与される。なお、この際、第２転写歯４２は分割溝３２に当らない。また、第２後退部４６はギヤホーニング砥石３０の歯すじ方向一方側に位置する第１歯列３３の歯３３ａと干渉しないため、当該第１歯列３３に既に付与された第１クラウニング形状３５と干渉する心配はない。
【００３７】
このように、本発明では、各歯列３３，３４の歯３３ａ，３４ａからなるギヤホーニング砥石３０の内歯３１それぞれに対して、第１転写歯４１及び第２転写歯４２が共に噛み合み可能なドレスギヤ４０を用いてドレス加工を行うようにしたので、歯車状ワークとしてのギヤホーニング砥石３０の内歯３１に、所望のクラウニング形状３５，３６をその歯すじ方向に沿って二箇所に形成することができる。このように、付与すべきクラウニング形状３５，３６を歯すじ分割して対応するドレスギヤ４０の第１転写歯４１及び第２転写歯４２に設けることにより、１本の外歯につき対応するクラウニング形状３５，３６を軸方向の二箇所にわたって設ける場合と比べて、１本１本の転写歯４１，４２を容易かつ安価に形成することができる。また、上記２種類の転写歯４１，４２を周方向で交互に配置したドレスギヤ４０を用いれば、１回の工程で、クラウニング形状３５，３６を歯すじ方向の二箇所に付与することができるので、工数の増加を招くこともなく、生産性、コスト面でも好適である。もちろん、このようにして、内歯３１の歯すじ方向に沿って凹状のクラウニング形状３５，３６を二箇所に形成したギヤホーニング砥石３０を製作できるのであれば、このギヤホーニング砥石３０を用いた１回のホーニング加工で、対応する凸状のクラウニング形状、すなわちドレスギヤ４０に設けたクラウニング形状をロングピニオンギヤ１０に付与することができるので、少ない工数、コストでの歯車の製造が可能となる。
【００３８】
また、以上の説明では、マスターギヤ（シェービングカッタ２０、ドレスギヤ４０）の第１転写歯２１，４１と第２転写歯２２，４２とを歯すじ方向に連続的に形成したものを例示したが、これらを分割するための溝を設けてもよい。こうすることで、各々の転写歯２１，２２，４１，４２をより単純化できるので、製作コストのさらなる低減化を図ることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１０    ロングピニオンギヤ（歯車状ワーク）
１１    外歯
１２    逃げ部
１３，１４  歯列
１３ａ，１４ａ  歯
１５，１６  クラウニング形状
２０    シェービングカッタ（マスターギヤ）
２１，２２  転写歯
２３，２４  転写部位
２５，２６  後退部
３０    ギヤホーニング砥石（歯車状ワーク）
３１    内歯
３２    分割溝
３３，３４  歯列
３３ａ，３４ａ  歯
３５，３６  クラウニング形状
４０    ドレスギヤ（マスターギヤ）
４１，４２  転写歯
４３，４４  転写部位
４５，４６  後退部
５０    シェービングカッタ
５１    歯
５２，５３  窪み（クラウニング形状）
θ      交差角
ＡC    回転軸（シェービングカッタ）
ＡG    支持軸（ロングピニオンギヤ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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