(57)【要約】【課題】入射光の光学特性と異なる光学特性を有する光を出射する層を大面積基板上に簡易な工程で形成可能にする。【解決手段】各収納部１３にそれぞれ収納する光学部材１２を別途形成する。即ち、第一サイズに近似したサイズの第一光学部材１２ａ（Ｂ工程）、第二サイズに近似したサイズの第二光学部材１２ｂ（Ｅ工程）、第三サイズに近似したサイズの第三光学部材１２ｃをそれぞれ個別に形成する。次に、個別に準備された第一光学部材１２ａを第一収納部１３ａに嵌め込む（Ｃ工程：図２０（ｄ）参照）。また第二光学部材１２ｂを第二収納部１３ｂに嵌め込む（Ｆ工程：図２０（ｅ）参照）。さらに第三光学部材１２ｃを第三収納部１３ｃに嵌め込む（図２０（ｆ）参照）。【選択図】図２０
2014026167.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板の一面に、第一サイズの開口を有する第一収納部を形成するＡ工程と、
前記第一サイズに近似したサイズの第一光学部材を形成するＢ工程と、
前記第一光学部材を前記第一収納部に嵌め込むＣ工程と、
を少なくとも備えたことを特徴とする光学基板の製造方法。
【請求項２】
前記Ｃ工程は、前記第一光学部材を前記基板の一面に向けて気体中、または液体中で散布することにより、前記第一光学部材を前記第一収納部に嵌め込むことを特徴とする請求項１に記載の光学基板の製造方法。
【請求項３】
（複数の溝と複数の光学部材）
前記基板の一面に、前記第一サイズとは異なる第二サイズの開口を有する第二収納部を形成するＤ工程と、
前記第二サイズに近似したサイズの第二光学部材を形成するＥ工程と、
前記第二光学部材を前記第二収納部に嵌め込むＦ工程と、
を更に備えたことを特徴とする請求項１または２に記載の光学基板の製造方法。
【請求項４】
前記Ｆ工程は、前記第二光学部材を前記基板の一面に向けて気体中、または液体中で散布することにより、前記第二光学部材を前記第二収納部に嵌め込むことを特徴とする請求項３に記載の光学基板の製造方法。
【請求項５】
前記Ｃ工程および前記Ｆ工程は、それぞれ個別の工程として順次行うことを特徴とする請求項３または４に記載の光学基板の製造方法。
【請求項６】
前記第一サイズは前記第二サイズよりも大きく、前記Ｃ工程は前記Ｆ工程よりも前に行うことを特徴とする請求項５に記載の光学基板の製造方法。
【請求項７】
前記Ｃ工程および前記Ｆ工程は、前記基板に対して前記第一光学部材および前記第二光学部材を混合して散布する単一工程として行うことを特徴とする請求項３または４に記載の光学基板の製造方法。
【請求項８】
前記第一収納部は、前記基板の一面から前記基板の厚み方向に掘り下げた溝であることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項に記載の光学基板の製造方法。
【請求項９】
前記第一収納部は、前記基板の一面に突設された複数の第一突起と、それぞれの前記第一突起に重ねて形成された前記第一サイズの開口を有する第二突起と、を少なくとも備えていることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項に記載の光学基板の製造方法。
【請求項１０】
前記第一収納部の深さ方向に垂直な底面に、前記第一サイズの開口よりも小さいサイズの開口をもつ内部溝を形成するＧ工程と、前記第一収納部の底面と前記内部溝との間の段差部分に、前記第一光学部材を前記第一収納部に接合させる接着剤層を形成するＨ工程と、を更に備えたことを特徴とする請求項１ないし８いずれか１項記載の光学基板の製造方法。
【請求項１１】
前記基板の一面において、少なくとも前記第一収納部の形成領域以外の全てまたは一部に、光反射性または光散乱性の少なくとも一方を有する光学機能層を形成するＩ工程を更に備えたことを特徴とする請求項１ないし１０いずれか１項記載の光学基板の製造方法。
【請求項１２】
前記Ｉ工程は、前記第一収納部に収容された前記第一光学部材を含む前記基板の一面全体を覆うように、光反射性または光散乱性の少なくとも一方を備えた光学材料を成膜し、その後、少なくとも前記第一収納部の一面が露呈するまで研磨する工程であることを特徴とする請求項１１に記載の光学基板の製造方法。
【請求項１３】
請求項１ないし１２のいずれか１項に記載の光学基板の製造方法を用いて形成されたことを特徴とする光学基板。
【請求項１４】
前記第一光学部材は、直方体、六面体または球形であることを特徴とする請求項１３に記載の光学基板。
【請求項１５】
請求項１３に記載の光学基板と、前記第一光学部材に対向する発光素子を備えた光源と、を有することを特徴とする光出射装置。
【請求項１６】
請求項１５に記載の光出射装置と、光出射装置の光出射を制御する制御部と、を少なくとも備えたことを特徴とする表示装置。
【請求項１７】
請求項１５に記載の光出射装置と、光出射装置の光出射を制御する制御部と、を少なくとも備えたことを特徴とする照明装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射可能な光学基板の製造方法、およびこの製造方法を用いた光学基板、光出射装置、表示装置、照明装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＣＲＴ、液晶、ＰＤＰ、無機ＥＬ、有機ＥＬなどディスプレイ技術において、入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射する層は重要な機能を有する層のひとつである。
入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射する層としては、例えば、入射した光の特定波長の光を吸収する層（いわゆるカラーフィルタ層など）、入射した光を吸収し、別の波長の光を出射する層（いわゆる蛍光体層など）、入射した光の進行方向を変化させる層（光散乱機能を有する層など）が挙げられる。
【０００３】
カラーフィルタ層を液晶などのディスプレイに用いることは非常に良く知られており、フルカラーカラー表示を行う液晶ディスプレイの大多数に用いられている。  また、蛍光体などの発光機能を有する層を有機エレクトロルミネッセンス（以下、「有機ＥＬ」とも言う）素子に組み合わせるタイプの有機ＥＬ装置は、色変換有機ＥＬ装置としてよく知られている（例えば、下記の特許文献１参照）。また、液晶素子に蛍光体層、光散乱層を組み合わせるタイプの表示装置も知られている（例えば、下記の特許文献２及び３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３２９７２６号公報
【特許文献２】特開２００９−１３４２７５号公報
【特許文献３】特開２００５−２８３７２４号公報
【特許文献４】特開２００５−１８３３５２号公報
【特許文献５】特開２０１１−０８１９４５号公報
【特許文献６】特開２０１０−２０６０６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したこれらの方式を用いて１００型〜３００型などの超大画面ディスプレイを製造する場合、その製造方法が大きな課題となる。即ち、画面サイズが極めて大型であるため、表示面全体が均一な特性を保つことが難しいという課題があった。
【０００６】
このような課題に対して、上述した特許文献４、５，６には、複数の表示素子を接合して大画面を実現する製造方法が開示されている。しかしながら、特許文献４、５，６で開示されている製造方法では、フルカラー表示に必要な表示素子そのものを接合せねばならず、製造工程が複雑になり、製造コストが高くなる懸念がある。また、表示素子同士の継ぎ目がどうしても目立ってしまいがちで、この継ぎ目が視認者に悪印象を与えるのは避けがたいという課題があった。
【０００７】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、入射光の光学特性と異なる光学特性を有する光を出射する層を大面積基板上に簡易な工程で形成可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のいくつかの態様は次のような光学基板の製造方法、光学基板、光出射装置、表示装置および照明装置を提供した。
即ち、本発明の光学基板の製造方法は、基板の一面に、第一サイズの開口を有する第一収納部を形成するＡ工程と、
前記第一サイズに近似したサイズの第一光学部材を形成するＢ工程と、
前記第一光学部材を前記第一収納部に嵌め込むＣ工程と、
を少なくとも備えたことを特徴とする。
【０００９】
前記Ｃ工程は、前記第一光学部材を前記基板の一面に向けて気体中、または液体中で散布することにより、前記第一光学部材を前記第一収納部に嵌め込むことを特徴とする。
【００１０】
前記基板の一面に、前記第一サイズとは異なる第二サイズの開口を有する第二収納部を形成するＤ工程と、
前記第二サイズに近似したサイズの第二光学部材を形成するＥ工程と、
前記第二光学部材を前記第二収納部に嵌め込むＦ工程と、
を更に備えたことを特徴とする。
【００１１】
前記Ｆ工程は、前記第二光学部材を前記基板の一面に向けて気体中、または液体中で散布することにより、前記第二光学部材を前記第二収納部に嵌め込むことを特徴とする。
【００１２】
前記Ｃ工程および前記Ｆ工程は、それぞれ個別の工程として順次行うことを特徴とする。
【００１３】
前記第一サイズは前記第二サイズよりも大きく、前記Ｃ工程は前記Ｆ工程よりも前に行うことを特徴とする。
【００１４】
前記Ｃ工程および前記Ｆ工程は、前記基板に対して前記第一光学部材および前記第二光学部材を混合して散布する単一工程として行うことを特徴とする。
【００１５】
前記第一収納部は、前記基板の一面から前記基板の厚み方向に掘り下げた溝であることを特徴とする。
【００１６】
前記第一収納部は、前記基板の一面に突設された複数の第一突起と、それぞれの前記第一突起に重ねて形成された前記第一サイズの開口を有する第二突起と、を少なくとも備えていることを特徴とする。
【００１７】
前記第一収納部の深さ方向に垂直な底面に、前記第一サイズの開口よりも小さいサイズの開口をもつ内部溝を形成するＧ工程と、前記第一収納部の底面と前記内部溝との間の段差部分に、前記第一光学部材を前記第一収納部に接合させる接着剤層を形成するＨ工程と、を更に備えたことを特徴とする。
【００１８】
前記基板の一面において、少なくとも前記第一収納部の形成領域以外の全てまたは一部に、光反射性または光散乱性の少なくとも一方を有する光学機能層を形成するＩ工程を更に備えたことを特徴とする。
【００１９】
前記Ｉ工程は、前記第一収納部に収容された前記第一光学部材を含む前記基板の一面全体を覆うように、光反射性または光散乱性の少なくとも一方を備えた光学材料を成膜し、その後、少なくとも前記第一収納部の一面が露呈するまで研磨する工程であることを特徴とする。
【００２０】
本発明の光学基板は、上記各項に記載された光学基板の製造方法を用いて形成されたことを特徴とする。
【００２１】
前記第一光学部材は、直方体、六面体または球形であることを特徴とする。
【００２２】
本発明の光出射装置は、前記光学基板と、前記第一光学部材に対向する発光素子を備えた光源と、を有することを特徴とする。
【００２３】
本発明の表示装置は、前記光出射装置と、光出射装置の光出射を制御する制御部と、を少なくとも備えたことを特徴とする。
【００２４】
本発明の表示装置は、前記光出射装置と、光出射装置の光出射を制御する制御部と、を少なくとも備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、１００型を超えるような超大画面ディスプレイを簡易な工程で製造することが可能になる。なお、モバイルサイズや４０〜６０型などの１００型以下のディスプレイ、３００型以上のディスプレイにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図２】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図３】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図４】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図５】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図６】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図７】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図８】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図９】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１０】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１１】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１２】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１３】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１４】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１５】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１６】本発明の光学基板を示す断面図である。
【図１７】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図１８】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図１９】本発明の光出射装置を示す断面図である。
【図２０】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２１Ａ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２１Ｂ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２１Ｃ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２１Ｄ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２２】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２３】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２４Ａ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２４Ｂ】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２５】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２６】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２７】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２８】本発明の光学基板の製造方法を示す断面図である。
【図２９】本発明の表示装置を示す平面図である。
【図３０】本発明の照明装置を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、図面を参照して、本発明に係る光学基板の製造方法、光学基板、光出射装置、表示装置および照明装置について説明する。なお、以下に示す実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００２８】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態について、図１を用いて説明する。
図１は、本実施形態の光学基板を備えた光出射装置を示す断面図である。
本実施形態の光出射装置１０は、光透過性の第一基板（基板）１１の一面１１ａに複数の光学部材１２を配した光学基板２０と、この光学基板２０に対向して配された励起光源（光源）２１と、励起光源（光源）２１の発光を制御する制御部２２とを備えてなる。
【００２９】
光学部材１２は、互いに独立して形成された第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａ、第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂ、および光散乱部材１２ｃからなる。これら第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａ、第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂ、および光散乱部材１２ｃは、それぞれ直方体形状を成し、第一基板（基板）１１の一面１１ａに沿った長辺および、または短辺の長さが互いに異なるように形成されている。
【００３０】
以下、特にことわりの無い限り、これら第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａ、第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂ、および光散乱部材（第三光学部材）１２ｃのそれそれのサイズと称する場合、第一基板（基板）１１の一面１１ａに沿った長辺（Ｘ軸方向）および、または短辺（Ｙ軸方向）の長さを示すものとする。
【００３１】
光学部材１２は、第一基板（基板）１１の一面１１ａに予め形成された収納部１３に嵌め込まれている。収納部１３は、例えば、第一基板（基板）１１の一面１１ａから厚み方向に掘り込まれた溝であればよい。このうち、第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａが嵌め込まれる第一収納部１３ａは、第一基板（基板）１１の一面１１ａに第一サイズの開口を有する。第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａのサイズは、この第一サイズに近似する、即ち、第一サイズと同じか、それよりも僅かに小さくなるように形成されている。
【００３２】
第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂが嵌め込まれる第二収納部１３ｂは、第一基板（基板）１１の一面１１ａに第二サイズの開口を有する。第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂのサイズは、この第二サイズに近似する、即ち、第二サイズと同じか、それよりも僅かに小さくなるように形成されている。
【００３３】
光散乱部材（第三光学部材）１２ｃが嵌め込まれる第三収納部１３ｃは、第一基板（基板）１１の一面１１ａに第三サイズの開口を有する。光散乱部材（第三光学部材）１２ｃのサイズは、この第三サイズに近似する、即ち、第三サイズと同じか、それよりも僅かに小さくなるように形成されている。
なお、これらそれぞれの光学部材１２（１２ａ〜１２ｃ）の収納部１３（１３ａ〜１３ｃ）への配置方法は、後ほど詳述する。
【００３４】
第１基板（基板）１１は、光透過性を有する基板である。第１基板１１は、例えばガラス、石英等の無機材料基板、ポリエチレンテレフタレート、ポリカルバゾール、ポリイミド等の透明樹脂基板等から構成される。第１基板は、後述する励起光源から発する光を射出する側の基板をなし、光透過性を有することが必要である。本実施形態の具体例として、第１基板１１には、例えば液晶ディスプレイ等によく用いられる厚さ０．７ｍｍのガラス基板が用いられる。
【００３５】
励起光源（光源）２０は、光学部材１２に可視光、紫外光、荷電粒子線、放射線を入射させるためのものである。通常は、可視光、紫外光が用いられる。
光学部材１２が発光部材である場合には、励起光源２１の発光波長は発光部材の発光波長より短いことが必要である。発光部材として赤色と緑色とを発光する発光部材を用いる場合、励起光源２１の波長としては、通常、青色光、ＵＶ光などを用いることができる。発光する励起光源２１としては、例えば、ＬＥＤ，有機ＥＬ，蛍光灯、電球、ＶＦＤなどさまざまな光源が使用可能である。図１においては、青色ＬＥＤを用いる例を示している。すなわち、第二基板２４上に一定間隔でＬＥＤ２３を配置した例である。
【００３６】
光学部材１２は、入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射する機能を有する複数の光学特性変換部材１２ａ，１２ｂ、およびまたは、個別に形成された複数の光散乱部材１２ｃである。
光学特性変換部材１２ａ，１２ｂとしては、例えば、発光部材、カラーフィルタ部材などが挙げられる。
【００３７】
光学部材１２が発光部材である場合、この発光部材は入射する光を吸収して、別の波長の光を発光する部材であればよい。通常は蛍光体である。ディスプレイに適用する場合、通常は赤色、緑色、青色の画素を配置する。三色とも蛍光体を用いた発光部材を用いても良いが、図１に示すように、青色画素として光散乱部材１２ｃを用いても良い。この場合、赤色画素となる第一光学特性変換部材１２ａと、緑色画素となる第二光学特性変換部材１２ｂからは蛍光体発光が出射し、青色画素においては、励起光源２１の光が光散乱部材１２ｃで散乱されて出射する。表示すべき色は、図１ではＲＧＢとしているが、黄色など他の色の画素を用いても良い。
【００３８】
光学部材１２がカラーフィルタ部材である場合、入射した光のうち、特定の波長の光を吸収することによって、入射光とは異なるスペクトルの光が出射される部材であればよい。ディスプレイに適用する場合、通常は光源として白色光を用い、赤色、緑色、青色のカラーフィルタを配置する。また、黄色など他を用いても良い。
【００３９】
光散乱部材１２ｃは、入射する光の進行方向を変える機能を有する部材である。
これら光学特性変換部材１２ａ，１２ｂ、光散乱部材１２ｃは個別に作製され、第一基板（基板）１１の一面に形成された収納部１３に配置（設置）される。
【００４０】
光学部材１２が発光部材である場合、例えば蛍光体などが用いられる。発光部材に蛍光体を用いる場合、発光部材は、紫外発光有機ＥＬ素子、青色発光有機ＥＬ素子、紫外発光ＬＥＤ、青色ＬＥＤ等の励起光源からの励起光を吸収し、赤色光を発する赤色蛍光体層、緑色光を発する緑色蛍光体層、青色光を発する青色蛍光体層等で構成される。
【００４１】
光学部材１２を蛍光体で構成する場合、より具体的には、蛍光体と高分子樹脂との混合体などにより形成することができる。蛍光体としては、無機蛍光体、有機蛍光体、有機／無機ハイブリッド蛍光体、量子ドット蛍光体などを用いることができる。また、蛍光体は、ホスト・ゲスト型など、複数の材料で構成されていてもよい。蛍光体が無機蛍光体の場合、光散乱機能も併せ持つため、光取り出しの観点でメリットがある。
【００４２】
ディスプレイに適用する場合、各色の画素からなる１単位が周期的に繰り返されるのが通常である。１単位の中での各色の配置に特に制約はないが、通常は、同じサイズの画素が等間隔に配置される。ただし、図１においては、赤色、緑色、青色の画素のサイズが異なる例を示している。
【００４３】
励起光源２１の励起光として青色光を適用する場合、青色蛍光体層を設けず、青色励起光をそのまま表示に用いてもよい。励起光として指向性を有する青色光を用いる場合は、青色蛍光体層に代えて、指向性を有する励起光を散乱させ、等方的な光にして外部へ取り出せるように、光散乱層を用いてもよい。こうすることにより、蛍光体層からの光の配光特性と光散乱層からの光の配光特性とを合わせることができ、視野角特性に優れた表示を実現できる。また、蛍光体層からの発光が等方発光でない場合は、光散乱層の形成材料を調整して、光散乱層の配光特性を蛍光体層の配光特性に合わせることができる。  
【００４４】
光散乱部材１２ｃとしては、透明度が高いものであることが好ましい。また、光散乱部材１２ｃとしては、低屈折率の母材中に母材よりも高屈折率の微粒子が分散されたものであることが好ましい。また、青色光が光散乱部材１２ｃによって効果的に散乱するためには、光散乱性粒子の粒径がミー散乱の領域にあることが必要である。そのため、光散乱性粒子の粒径は１００ｎｍ〜５００ｎｍ程度が好ましい。
【００４５】
光散乱粒子として、無機材料を用いる場合には、例えば、ケイ素、チタン、ジルコニウム、アルミニウム、インジウム、亜鉛、錫、およびアンチモンからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の酸化物を主成分とした粒子（微粒子）等が挙げられる。光散乱粒子として、無機材料により構成された粒子（無機微粒子）を用いる場合には、例えば、シリカビーズ（屈折率：１．４４）、アルミナビーズ（屈折率：１．６３）、酸化チタンビーズ（屈折率  アナタース型：２．５０、ルチル型：２．７０）、酸化ジルコニアビーズ（屈折率：２．０５）、酸化亜鉛ビーズ（屈折率：２．００）等が挙げられる。
【００４６】
光散乱粒子として、有機材料により構成された粒子（有機微粒子）を用いる場合には、例えば、ポリメチルメタクリレートビーズ（屈折率：１．４９）、アクリルビーズ（屈折率：１．５０）、アクリル−スチレン共重合体ビーズ（屈折率：１．５４）、メラミンビーズ（屈折率：１．５７）、高屈折率メラミンビーズ（屈折率：１．６５）、ポリカーボネートビーズ（屈折率：１．５７）、スチレンビーズ（屈折率：１．６０）、架橋ポリスチレンビーズ（屈折率：１．６１）、ポリ塩化ビニルビーズ（屈折率：１．６０）、ベンゾグアナミン−メラミンホルムアルデヒドビーズ（屈折率：１．６８）、シリコーンビーズ（屈折率：１．５０）等が挙げられる。
【００４７】
上述した光散乱粒子と混合して用いる樹脂材料としては、透光性の樹脂であることが好ましい。また、樹脂材料としては、例えば、メラミン樹脂（屈折率：１．５７）、ナイロン（屈折率：１．５３）、ポリスチレン（屈折率：１．６０）、メラミンビーズ（屈折率：１．５７）、ポリカーボネート（屈折率：１．５７）、ポリ塩化ビニル（屈折率：１．６０）、ポリ塩化ビニリデン（屈折率：１．６１）、ポリ酢酸ビニル（屈折率：１．４６）、ポリエチレン（屈折率：１．５３）、ポリメタクリル酸メチル（屈折率：１．４９）、ポリＭＢＳ（屈折率：１．５４）、中密度ポリエチレン（屈折率：１．５３）、高密度ポリエチレン（屈折率：１．５４）、テトラフルオロエチレン（屈折率：１．３５）、ポリ三フッ化塩化エチレン（屈折率：１．４２）、ポリテトラフルオロエチレン（屈折率：１．３５）等が挙げられる。
【００４８】
光学部材１２が配置されない部分、即ち隣接する光学部材１２どうしの間には、遮光層１５が形成されていることも好ましい。この遮光層１５としては、通常の液晶ディスプレイやカラーフィルタ基板などに用いられるブラックマトリクス技術を用いることができる。ブラックマトリクスを配置することにより、本実施形態の光出射装置１０を表示装置に適用した際に、外光の反射を抑制し、明環境でのコントラストを向上させ、視認性を向上させる効果が得られる。
【００４９】
また、光学部材１２が配置されない部分、即ち隣接する光学部材１２どうしの間には、光反射性機能及びまたは光散乱性機能を有する光反射／散乱部材１６を配置しても良い。光反射／散乱部材１６としては、例えば無機材料、有機材料、無機−有機ハイブリッド材料などが用いられる。光反射／散乱部材１６は、発光部材や光散乱部材から横方向に進む光を正面方向に取り出すために有効である。光反射／散乱部材１６として、特に、白色部材などは好ましい。
なお、この光反射／散乱部材１６と、前述した遮光層１５とを２層に重ねて形成することも好ましい。
【００５０】
一例として、光反射／散乱部材１６を光散乱性とする場合、特開２００７−３２２５４６号公報、特開２００８−２１１０３６号公報、特開２０１１−６６２６７号公報などに開示されている高反射率の白色ソルダーレジストを利用して形成することができる。あるいは、ポリイミド系やアクリル系などの感光性樹脂にＴｉＯ２などの粒子を分散させて、光反射性、光散乱性、白色性などの機能を付与することも有効な手法である。この場合、ＴｉＯ２などの粒子は、粒径が２００ｎｍ〜５μｍであることが好ましい。この種の粒子を用いることにより、光反射／散乱部材１６に光反射性を付与するとともに、光の反射方向をランダムにする光散乱性も付与することができる。
【００５１】
光学部材１２が発光部材である場合、以下に例示する蛍光体材料のみから構成されていてもよい。蛍光体材料は、任意に添加剤等を含んでいてもよく、これらの蛍光体材料が高分子材料（結着用樹脂）または無機材料中に分散された構成であってもよい。
本実施形態の蛍光体材料としては、公知の蛍光体材料を用いることができる。このような蛍光体材料は、有機系蛍光体材料と無機系蛍光体材料に分類される。これらの具体的な化合物を以下に例示するが、本実施形態はこれらの材料に限定されるものではない。
【００５２】
有機系蛍光体材料としては、青色蛍光色素として、スチルベンゼン系色素：１，４−ビス（２−メチルスチリル）ベンゼン、トランス−４，４’−ジフェニルスチルベンゼン、クマリン系色素：７−ヒドロキシ−４−メチルクマリン等が挙げられる。緑色蛍光色素として、クマリン系色素：２，３，５，６−１Ｈ、４Ｈ−テトラヒドロ−８−トリフロメチルキノリジン（９，９ａ、１−ｇｈ）クマリン（クマリン１５３）、３−（２′−ベンゾチアゾリル）―７−ジエチルアミノクマリン（クマリン６）、３−（２′−ベンゾイミダゾリル）―７−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノクマリン（クマリン７）、ナフタルイミド系色素：ベーシックイエロー５１、ソルベントイエロー１１、ソルベントイエロー１１６等が挙げられる。赤色蛍光色素としては、シアニン系色素：４−ジシアノメチレン−２−メチル−６−（ｐ−ジメチルアミノスチルリル）−４Ｈ−ピラン、ピリジン系色素：１−エチル−２−［４−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−１，３−ブタジエニル］−ピリジニウム−パークロレート、及びローダミン系色素：ローダミンＢ、ローダミン６Ｇ、ローダミン３Ｂ、ローダミン１０１、ローダミン１１０、ベーシックバイオレット１１、スルホローダミン１０１等が挙げられる。
【００５３】
無機系蛍光体材料としては、青色蛍光体として、Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7：Ｓｎ4+、Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+、ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+、ＣａＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+、（Ｂａ、Ｓｒ）（Ｍｇ、Ｍｎ）Ａｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+、（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ2、0 Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+、ＢａＡｌ2ＳｉＯ8：Ｅｕ2+、Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7：Ｅｕ2+、Ｓｒ5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+、ＢａＭｇ2Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ2+、（Ｂａ，Ｃａ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+、Ｂａ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+等が挙げられる。緑色蛍光体として、（ＢａＭｇ）Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ2+，Ｍｎ2+、Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+、（ＳｒＢａ）Ａl12Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+、（ＢａＭｇ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+、Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7−Ｓｒ2Ｂ2Ｏ5：Ｅｕ2+、（ＢａＣａＭｇ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+、Ｓｒ2Ｓｉ3Ｏ8−２ＳｒＣｌ2：Ｅｕ2+、Ｚｒ2ＳｉＯ4、ＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+、Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+、Ｓｒ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+、（ＢａＳｒ）ＳｉＯ4：Ｅｕ2+等が挙げられる。赤色蛍光体としては、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+、ＹＡｌＯ3：Ｅｕ3+、Ｃａ2Ｙ2（ＳｉＯ4）6：Ｅｕ3+、ＬｉＹ9（ＳｉＯ4）6Ｏ2：Ｅｕ3+、ＹＶＯ4：Ｅｕ3+、ＣａＳ：Ｅｕ3+、Ｇｄ2Ｏ3：Ｅｕ3+、Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ3+、Ｍｇ4ＧｅＯ5.5Ｆ：Ｍｎ4+、Ｍｇ4ＧｅＯ6：Ｍｎ4+、Ｋ5Ｅｕ2.5（ＷＯ4）6.25、Ｎａ5Ｅｕ2.5（ＷＯ4）6.25、Ｋ5Ｅｕ2.5（ＭｏＯ4）6.25、Ｎａ5Ｅｕ2.5（ＭｏＯ4）6.25等が挙げられる。
【００５４】
光学基板２０と励起光源（光源）２１との間には、波長選択光反射膜１７を更に配置しても良い。励起光源２１として青色光源を用い、光学特性変換部材（赤色発光部材）１２ａ，光学特性変換部材（緑色発光部材）１２ｂ、光散乱部材１２ｃをそれぞれ配置した場合、波長選択光反射膜１７としては、例えば、青色光は透過し、緑色光、赤色光を反射する膜を用いる。これによって、第一基板１１から取り出せる光量を増加させることができる。
【００５５】
特定の波長域の光を選択的に透過し、その他の波長域の光を選択的に反射する機能は、例えば、屈折率が異なる層を交互に多層積層した多層膜を基体の一面に形成することで実現できる。もしくは、こうした機能は、屈折率が異なる層を交互に多層積層してなるシートを基体上に貼り合わせることで実現できる。こうした機能を有する部材は、しばしばバンドパスフィルターなどと称される。
【００５６】
［第２実施形態］
図２は、本発明の第２実施形態における光出射装置３０を示す断面図である。
なお、図１と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態の光出射装置３０では、励起光源（光源）３１として陽極３２と陰極３３との間に有機発光層３４を備え、陰極３３側を封止層３５によって封止した有機ＥＬ発光体を用いている。
【００５７】
［第３実施形態］
図３は、本発明の第２実施形態における光出射装置４０を示す断面図である。
なお、図１と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態の光出射装置４０では、第二基板２４上に一定間隔でＬＥＤ２３を配置した励起光源２１と、光学基板２０との間に光学素子、即ち液晶デバイス４１を配した例である。液晶デバイス４１は、公知のように、液晶層４２を介して対向する配向膜４３ａ，４３ｂ、電極４４ａ，４４ｂ、基板４５ａ，４５ｂ、および偏光板４６ａ，４６ｂから構成される。
［第４実施形態］
図４は、本発明の第４実施形態における光学基板５０を示す断面図である。
なお、図１と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態においては、それぞれの光学部材、即ち第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａ、第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂ、光散乱部材（第三光学部材）１２ｃに重ねて低屈折率層５１を導入することにより、光取出し効率を向上させている。また、それぞれ互いに隣接する低屈折率層５１どうしの間には、遮光層５２が形成されている。
【００５８】
低屈折率層５１としては、第一基板１１の屈折率より低い屈折率が求められる。第一基板１１としてガラスを用いる場合、屈折率は通常１．５程度であるので、低屈折率層５１の屈折率は１．３以下が好ましく、理想的には空気と等しい屈折率１．０がもっとも好ましい。
【００５９】
低屈折率層５１としては、屈折率の低い樹脂、ナノポーラス粒子（ナノポーラスシリカなど）を分散した樹脂、あるいは気体層を用いることができる。
気体層は、例えば空気、窒素、アルゴン等の種々の気体で構成することができ、気体の種類は特に限定されない。ただし、光学部材１２との反応による特性劣化を抑制する観点では、不活性ガスを用いることが望ましい。光学部材１２への水分の浸入による特性劣化を抑制する観点では、乾燥空気等の湿度が低い気体を用いることが望ましい。大気圧において、空気の屈折率は約１．０００２９３であり、窒素の屈折率は約１．０００２９７であり、アルゴンの屈折率は１．０００２８１である。その他の気体を含めても、気体の屈折率は概ね１．０００とみなすことができる。
【００６０】
気体の屈折率は、圧力が変わっても略変わらないと考えてよい。よって、低屈折率層５１を気体層とする場合の圧力は任意でよく、大気圧（１．０１３２５×１０５Ｐａ）であってもよいし、大気圧に対して減圧状態であってもよいし、加圧状態であってもよい。減圧状態の場合、絶対真空は現実には存在しないものの、気体層６の形態が維持される状態であれば、例えば高真空状態（０．１Ｐａ〜１０−５Ｐａ）や超高真空状態（１０−５Ｐａ以下）であってもよい。すなわち、気体の圧力に係わらず、光学部材１２と第１基板１１とは、互いに接触することなく、所定の距離をおいて配置され、光学部材１２と第１基板１１ととの間に厚さが略一定の気体層が形成されている必要がある。以下の説明では、低屈折率層５１としての気体層の屈折率を１．０００とする。
【００６１】
このとき、気体層から第１基板１１に向かう光は低屈折率の物質から高屈折率の物質に入射することになり、気体層（低屈折率層５１）と第１基板１１との界面では全反射が生じない。そのため、気体層から第１基板１１に向かう光の略全ては第１基板１１に入射する。光は気体層から第１基板１１に入射する際に、入射角θ１よりも小さい角度θ２で屈折し、第１基板１１の内部を進む。
【００６２】
次に、屈折率が１．５の第１基板１１と屈折率が１．０００の大気（外部空間）との界面での臨界角は約４２°となる。そのため、光は、第１基板１１の内部を進み、第１基板１１の上面（第１基板１１と外部空間との界面）に４２°未満の入射角で入射したときに、第１基板１１の上面から射出される。一方、光は、４２°以上の入射角で入射したときには、第１基板１１の上面で全反射する。
【００６３】
ところが、光は第１基板１１に入射する際に第１基板１１の法線方向に近い角度に屈折しているため、第１基板１１の上面に対して充分に小さい入射角で入射する。したがって、第１基板１１の上面で全反射する光は少なく、多くの光が第１基板１１から外部空間に射出される。このように低屈折率層を配置することで光の取出し効率を高めることができる。
【００６４】
低屈折率層５１の屈折率が１．０より大きく、第一基板１１の屈折率より小さい場合、光取り出しの効果は１．０より小さくなるものの、低屈折率層５１がない場合より、第一基板１１から取り出される光が増え、光取出し効率が向上する。
【００６５】
［第５実施形態］
図５は、本発明の第５実施形態における光学基板６０を示す断面図である。
なお、図４と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態においては、第一基板１１上に、遮光層（ブラックマトリクス）６１、光反射／散乱部材６２が重ねて形成される。また、これらより幅の狭い光反射／散乱部材６３が形成され、第一光学特性変換部材（第一光学部材）１２ａ、第二光学特性変換部材（第二光学部材）１２ｂ、光散乱部材（第三光学部材）１２ｃが配置される。遮光層（ブラックマトリクス）６１はなくてもよいが、外光反射を防止し、明室コントラストを向上させるためにあったほうが好ましい。
【００６６】
光反射／散乱部材６２および光反射／散乱部材６３が２段になっているが、一段目は、必ずしもなくても良いが、これがあれば、光が遮光層（ブラックマトリクス）６１に吸収されて損失となるのを防ぐ働きがあり、好ましい。光反射／散乱部材６３の２段目が幅が狭くなっているのは、光学部材１２を配置したとき、自動的に第一基板１１との間に気体層が入るためである。この気体層は、他の低屈折率層５１でも良いが、気体層が屈折率が１．０であるため、もっとも好ましい。
【００６７】
［第６実施形態］
図６は、本発明の第６実施形態における光学基板７０を示す断面図である。
なお、図５と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態においては、２段に重ねて形成された光反射／散乱部材７１、６３のうち、第一段目となる光反射／散乱部材７１が遮光層（ブラックマトリクス）７２を覆う構造となっている。これにより、光が遮光層（ブラックマトリクス）７２に当たって吸収され、損失されるのを防ぐのに好ましい構造である。
【００６８】
［第７実施形態］
図７〜図１１は、本発明の第７実施形態における光学基板を示す断面図である。
なお、図６と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態においては、光学部材８２は、個別に作製され、第一基板１１の一面１１ａに形成された収納部８３に配置される。
光学部材８２は、媒体の中に蛍光体や光散乱材料を分散させたものでも良い。媒体としては、例えば、アクリル樹脂、ガラスなどが用いられる。例えば、蛍光体を分散させた厚さ１ｍｍのアクリル板を必要なサイズにカッティングすることによって作ることができる。
【００６９】
例えば、図７においては、光学基板８０Ａを構成する第一光学特性変換部材８２ａ、第二光学特性変換部材８２ｂ、および光散乱部材８２ｃは、所定のサイズに形成した透明な部材（アクリル、ガラスなど）の表面に、蛍光体膜や光散乱膜を形成したものからなる。蛍光体膜や光散乱膜の形成方法としては、例えば、ディッピングを用いることができる。
【００７０】
また、図８においては、光学基板８０Ｂを構成する第一光学特性変換部材８２ｄ、第二光学特性変換部材８２ｅ、および光散乱部材８２ｆは、透明なアクリル板やガラス基板の両面に蛍光体膜や光散乱膜を形成し、所定のサイズにカッティングしたものからなる。
【００７１】
また、図９においては、光学基板８０Ｃを構成する第一光学特性変換部材８２ｇ、第二光学特性変換部材８２ｈ、および光散乱部材８２ｉは、透明なアクリル板やガラス基板の第一基板１１とは反対側となる一方の面に蛍光体膜や光散乱膜を形成し、所定のサイズにカッティングしたものからなる。
【００７２】
また、図１０においては、光学基板８０Ｄを構成する第一光学特性変換部材８２ｊ、第二光学特性変換部材８２ｋ、および光散乱部材８２ｍは、透明なアクリル板やガラス基板の第一基板１１側となる他方の面に蛍光体膜や光散乱膜を形成し、所定のサイズにカッティングしたものからなる。
【００７３】
また、図１１においては、光学基板８０Ｅを構成する第一光学特性変換部材８２ｎ、第二光学特性変換部材８２ｐ、および光散乱部材８２ｑは、透明なアクリル板やガラス基板の周面全体に蛍光体膜や光散乱膜を形成し、所定のサイズにカッティングしたものからなる。
【００７４】
透明なアクリル板やガラス基板に形成する蛍光体膜は、前述した蛍光体材料と樹脂材料を溶剤に溶解、分散させた蛍光体膜形成用塗液を用いて、スピンコーティング法、ディッピング法、ドクターブレード法、吐出コート法、スプレーコート法等の塗布法、インクジェット法、凸版印刷法、凹版印刷法、スクリーン印刷法、マイクログラビアコート法等の印刷法等による公知のウェットプロセスにより形成できる。あるいは、前述した蛍光体材料を用いて、抵抗加熱蒸着法、電子線（ＥＢ）蒸着法、分子線エピタキシー（ＭＢＥ）法、スパッタリング法、有機気相蒸着（ＯＶＰＤ）法等の公知のドライプロセス、または、レーザー転写法等により形成できる。
【００７５】
透明なアクリル板やガラス基板に形成する蛍光体膜の膜厚は、一般的には１００ｎｍ〜１００μｍ程度であるが、特に１μｍ〜１００μｍの範囲が好ましい。蛍光体膜の膜厚が１００ｎｍ未満であると、励起光源からの光を十分吸収できずに発光効率が低下する、あるいは必要とされる色に励起光の透過光が混じることで色純度が悪化する、といった課題が生じる虞がある。さらに、励起光源からの発光の吸収を高め、色純度の悪影響を及ぼさない程度に励起光の透過光を低減するために、蛍光体膜の膜厚は１μｍ以上とすることが好ましい。蛍光体膜の膜厚が１００μｍを超えると、効率の上昇には繋がらず、材料を消費するだけに留まり、材料コストが高騰する虞がある。
【００７６】
［第８実施形態］
図１２は、本発明の第８実施形態における光学基板を示す断面図である。
なお、図１と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
光学部材１２は、第一基板（基板）１１の一面に予め形成された収納部１３に配置される。以下の実施形態では、光学部材１２は第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、および第三光学部材１２ｃからなる。また、第一光学部材１２ａは第一サイズの開口を有する第一収納部１３ａに、第二光学部材１２ｂは第二サイズの開口を有する第二収納部１３ｂに、第三光学部材１２ｃは第三サイズの開口を有する第三収納部１３ｃに、それぞれ収納される。このため、第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、第三光学部材１２ｃは、第一サイズ、第二サイズ、第三サイズにそれぞれ近似した形状に形成される。
【００７７】
図１２（ａ）に示す例では、第一収納部１３ａ、第二収納部１３ｂ、第三収納部１３ｃの第一サイズ、第二サイズ、第三サイズは全て同じサイズに形成される。よって、第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、第三光学部材１２ｃも全て形状である。
【００７８】
第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、第三光学部材１２ｃは必ずしも同じ大きさである必要はなく、図１２（ｂ）のように大きさが異なっていても良い。
図１２（ａ）のように、光学部材１２の大きさが等しい場合には、それぞれの光学部材１２が別の収納部１３に入らないように、ひとつづつ所定の位置に配置していかなければならない。
【００７９】
それに対して、図１２（ｂ）のように大きさが異なっていると、例えば、まず一番大きなサイズの光学部材１２（図１２（ｂ）においては第三光学部材１２ｃ）を第一基板１１上に散布し、所定の収納部１３ｃだけに、そのサイズに合うものを入れるというやり方を取ることができる。まず、一番大きな大きさのもの、次に二番目の大きさのもの、さらに次に、三番目の大きさのものという順番で処理すれば、一個づつ部材を基板上に設置することなく一気に配置でき、製造プロセスを大幅に簡略化できる。
【００８０】
しかしながら、図１２（ｂ）においては、３種類の光学部材１２を順次配列させていかねばならない。それに対して、図１２（ｃ）、図１２（ｄ）、図１２（ｅ）のようにそれぞれの光学部材１２と対応する収納部１３の形状や大きさを変えると、それぞれの光学部材１２は配置されるべき（対応する）収納部１３にしか入らないので、例えば、全種類の光学部材１２を一気に第一基板１１上に散布し、所定の収納部１３だけに、そのサイズに合致する光学部材１２が入るというやり方を取ることができ、製造プロセスをさらに簡略化できる。
【００８１】
また、図９、１０のように、光学部材８２を構成する蛍光体膜や光散乱体膜の上下を制御する必要がある場合には、図１２（ｅ）のように、第一基板１１に垂直な方向から見た平面図が対称性を持たない構造にすればよい。あるいは、図１２（ｆ）のように底辺のサイズが上辺より小さくするなどすれば、上下面を区別することもできる。
【００８２】
また、図１２（ａ）〜（ｆ）のような形状の一部に突起をつけるなどして、光学部材１２毎の形状を変えることも適切な方法である。
また、図１２（ａ）〜（ｆ）の例では、１サブ画素に１つの光学部材１２を配置しているが、複数のサブ画素に一つの光学部材１２を配するというようにしてもよい。例えば、第一光学部材は１サブ画素に１つの光学部材、第二光学部材は１サブ画素に２つの光学部材、第三光学部材は１サブ画素に３つの光学部材というようにして形状の区別をつけることも適切な手法である。
【００８３】
［第９実施形態］
図１３は、本発明の第９実施形態における光学基板を示す断面図である。
なお、図７と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
本実施形態の光学基板９０では、第一基板１１の収納部１３に収納する光学部材９２（第一光学部材９２ａ，第二光学部材９２ｂ，第三光学部材９２ｃ）を、それぞれ球形に形成している。なお、これ以外にも、光学部材を六面体や八面体などの任意の形状にすることができる。
【００８４】
［第１０実施形態］
図１４〜図１６は、本発明の第１０実施形態における光学基板を示す断面図である。
なお、図７と同様の構成については同一の番号を付し、その説明を省略する。
個別に形成した光学部材８２ａ〜８２ｃを第一基板１１の所定の収納部１３ａ〜１３ｃに形成する手法としては、例えば、図１４、図１５、図１６に示すように、第一基板１１の一面１１ａから厚み方向に掘り下げられた溝を設けることが有効である。第一基板１１に形成される溝（収納部）１３ａ〜１３ｃの形状は、個別に作製された光学部材８２ａ〜８２ｃのそれぞれのサイズ、即ち第一〜第三のサイズにそれぞれ合わせることが必要である。
【００８５】
［第１１実施形態］
図１７、図１８、図１９は、光学基板を光源と組み合わせた光出射装置の例である。
図１７に示す実施形態の光出射装置１００では、図１に示した光出射装置における励起光源（光源）２１を第一基板１１の他面１１ｂ側に配したものである。
図１８に示す実施形態の光出射装置１１０では、図２に示した光出射装置における励起光源（光源）３１を第一基板１１の他面１１ｂ側に配したものである。
図１９に示す実施形態の光出射装置１２０では、図３に示した光出射装置における励起光源（光源）２１および光学素子４１を第一基板１１の他面１１ｂ側に配したものである。
【００８６】
［第１２実施形態］
以下、光学基板の製造方法について、幾つかの実施形態を説明する。
図２０は、第１２実施形態における光学基板の製造方法を段階的に示した断面図である。
まず、ガラスからなる第一基板１１を用意し（図２０（ａ）参照）この第一基板１１の一面１１ａに、所定の形状の遮光層（ブラックマトリクス）１５を形成する（図２０（ｂ）参照）。遮光層１５の形成には、例えば、通常の液晶ディスプレイやカラーフィルタ基板の製造プロセスに用いられるブラックマトリクスの形成技術を利用できる。
【００８７】
次に遮光層１５をマスクとして第一基板１１をエッチングする（図２０（ｃ）参照）。深さは、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。これによって、第一基板１１の一面１１ａに溝からなる収納部１３、即ち第一サイズの開口を有する第一収納部１３ａ（Ａ工程）、第二サイズの開口を有する第二収納部１３ｂ（Ｄ工程）、および第三サイズの開口を有する第三収納部１３ｃがそれぞれ形成される。
【００８８】
一方、各収納部１３にそれぞれ収納する光学部材１２を別途形成する。即ち、第一サイズに近似したサイズの第一光学部材１２ａ（Ｂ工程）、第二サイズに近似したサイズの第二光学部材１２ｂ（Ｅ工程）、第三サイズに近似したサイズの第三光学部材１２ｃをそれぞれ個別に形成する。
【００８９】
光学部材１２の作製法としては、例えば、アクリル樹脂材料に蛍光体または光散乱体を分散させ、所定の形状に成型して作ることができる。丸型、六面体型なども好ましい。六面体型の場合、例えば１０ｍｍ×３０ｍｍ×１０ｍｍ、１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍ、３ｍｍ×９ｍｍ×１ｍｍ、２０μｍ×６０μｍ×２０μｍというようなサイズが挙げられる。
【００９０】
光学部材１２の別な作製法としては、蛍光体または光散乱体を分散させたアクリル板またはガラス板を所定の形状にカッティングすることで作ることができる。さらに別の手法としては、所定のサイズに形成した部材（アクリル、ガラスなど）の表面に蛍光体や光散乱膜を形成する方法がある。形成法としては、例えば、ディッピングを用いることができる。さらに別の形成法としては、アクリル板やガラス基板の表面に蛍光体膜や光散乱膜を形成し、所定のサイズにカッティングする方法がある。
【００９１】
次に、個別に準備された第一光学部材１２ａを第一収納部１３ａに嵌め込む（Ｃ工程：図２０（ｄ）参照）。また第二光学部材１２ｂを第二収納部１３ｂに嵌め込む（Ｆ工程：図２０（ｅ）参照）。さらに第三光学部材１２ｃを第三収納部１３ｃに嵌め込む（図２０（ｆ）参照）。
それぞれの光学部材１２を収納部１３に収納（セッティング）する方法としては、光学部材１２を１つずつ所定の収納部１３に配置する方法がある。例えば、ピンセットでつまんで配置しても良いが、同様の作業をする機械を用いればより効率的である。
【００９２】
光学部材１２を適切な位置に置くための制御は、目視で位置決めする方法、カメラなどで撮影しつつ位置を認識して光学部材を配置する方法などもあるが、第一基板１１上に何らかの目印ないしは構造物を作製しておき、それに併せて配置するのも良い方法である。
【００９３】
ただし、光学部材１２を１つずつ収納部１３に配置していたのでは時間がかかるため、同一タイプの光学部材１２を一括して配置する方がより好ましい。例えば、光学部材１２のサイズに合致した吸引ノズルを画素ピッチと同一ピッチで配置した機械を用い、まず、光学部材１２を吸着し、光学部材１２を配置すべき収納部１３に移動した後、吸引を解除して光学部材１２を配置すべき収納部１３に配置する方法を用いても良い。
【００９４】
第一基板１１の全面でこうした手法を用いても良いが、第一基板１１より小さいエリアごとにこの手法で光学部材１２を配置し、このステップを繰り返しても良い。また、光学部材１２のサイズに合致した吸引ノズルを画素ピッチと同一ピッチで配置した機械を複数サイズの吸引ノズルを有する機械とし、複数種類の光学部材１２を一括して処理しても良い。
【００９５】
光学部材１２が無機蛍光体と樹脂の混合体である場合、第一基板１１の収納部１３にセッティングした後に、焼成して樹脂を焼き飛ばしても良い。
その後、必要に応じて、検査を行い、光学部材１２が適切に収納部１３に入っていない箇所について、光学部材１２を入れなおすなどの作業を行っても良い。
【００９６】
また、必要に応じて、第一基板１１の全面に保護膜を形成するなどしても良い。
また、光学部材１２を順次第一基板１１の収納部１３にセッティングする前に、第一基板１１の溝からなる収納部１３の中に、接着剤を塗布するのも好ましい方法である。接着剤の塗布は、例えば、ディスペンサなどで行うことができる。
【００９７】
［第１３実施形態］
以下、本発明の第１３実施形態における光学基板の製造工程について、図２１Ａ，図２１Ｂを用いて説明する。
ガラス基板からなる第一基板１１を用意し（図２１Ａ（ａ）参照）、この第一基板１１の一面１１ａに遮光層（ブラックマトリクス）１５を所定の形状で形成する（図２１Ａ（ｂ）参照）。そして、この遮光層１５をマスクとして第一基板１１をエッチングして掘り込む（図２１Ａ（ｃ）参照）。これにより、第一基板１１の一面１１ａに溝からなる収納部１３、即ち第一サイズの開口を有する第一収納部１３ａ（Ａ工程）、第二サイズの開口を有する第二収納部１３ｂ（Ｄ工程）、および第三サイズの開口を有する第三収納部１３ｃがそれぞれ形成される。
【００９８】
次に、光学部材（入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射する部材）１２を個別に準備した後、光学部材１２を第一基板１１上に散布するためのボックスに第一基板１１を設置し、気中または液中で光学部材１２を順番に散布する。
即ち、まず、最も大きいサイズの第三光学部材１２ｃを第一基板１１上に散布し（図２１Ａ（ｄ）参照）、第三収納部１３ｃに第三光学部材１２ｃを嵌め込む（Ｃ工程：図２１Ａ（ｅ）参照）。
次に、二番目に大きいサイズの第一光学部材１２ａを第一基板１１上に散布し（図２１Ｂ（ａ）参照）、第一収納部１３ａに第一光学部材１２ａを嵌め込む（図２１Ｂ（ｂ）参照）。
更に、最も小さいサイズの第二光学部材１２ｂを第一基板１１上に散布し（図２１Ｂ（ｃ）参照）、第二収納部１３ｂに第二光学部材１２ｂを嵌め込む（Ｆ工程：図２１Ｂ（ｄ）参照）。
【００９９】
この場合、設置すべき光学部材１２のサイズを異ならせておき、大きなサイズのものから散布してゆく。散布するときは気中でも液中でもよいが、気中の方が処理が簡単である。気中とは大気圧でもよく、加圧でも減圧でも真空でも良い。散布するとき、あるいは散布後に第一基板１１に振動を与えると、効率よく光学部材１２が所定の収納部１３にセッティングされる。また、散布するボックスの中に、気流あるいは液流を生じさせると、効率よく光学部材１２が所定の収納部１３にセッティングされる。
【０１００】
また、光学部材１２を第一基板１１の収納部１３にセッティングする前に、第一基板１１の溝からなる収納部１３の中に、接着剤を塗布するのも良いやり方である。接着剤の塗布は、ディスペンサなどで行うことができる。接着剤が光硬化性、熱硬化性であれば、光学部材１２を第一基板１１にセッティングした後、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着するのも良いやり方である。
【０１０１】
また、光あるいは熱をかけて基板と光学部材１２を接着する前に、欠陥検査を行い、光学部材１２が適切に配置されていない箇所を修正し、その後に、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着すると、良品率を向上させることができる。
【０１０２】
なお、第１３実施形態における光学基板の製造方法の変形例として、図２１Ｃ、図２１Ｄに示すように、第一基板１１の一面１１ａに形成した遮光層（ブラックマトリクス）１５に重ねて、白色膜１０１を積層した構造とすることもできる。しかしながら、第一基板１１に溝からなる収納部１３を形成する方法としては必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。
［第１４実施形態］
以下、第１４実施形態の光学基板の製造方法について、図２２を用いて説明する。
本実施形態では、ガラス基板からなる第一基板１１を用意し（図２２（ａ）参照）、この第一基板１１の一面１１ａに遮光層（ブラックマトリクス）１５を所定の形状で形成する（図２２（ｂ）参照）。そして、この遮光層１５をマスクとして第一基板１１をエッチングして掘り込む（図２２（ｃ）参照）。これにより、第一基板１１の一面１１ａに溝からなる収納部１３、即ち第一サイズの開口を有する第一収納部１３ａ（Ａ工程）、第二サイズの開口を有する第二収納部１３ｂ（Ｄ工程）、および第三サイズの開口を有する第三収納部１３ｃがそれぞれ形成される。
【０１０３】
次に、光学部材（入射した光の光学特性と異なる光学特性の光を出射する部材）１２ａ，１２ｂ，１２ｃをそれぞれ個別に形成した後、光学部材１２を第一基板１１上に散布するためのボックスに第一基板１１を設置し、気中または液中で光学部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃを一括して混合した状態で散布する（図２２（ｄ）参照）。
【０１０４】
この場合、設置すべき光学部材１２の大きさ及びまたは形状を所定の収納部１３にのみ入るように、収納部１３の溝の大きさ及びまたは形状を所定の大きさ及びまたは形状にしておく。こうすることで、第一光学部材１２ａは第一収納部１３ａに、第二光学部材１２ｂは第二収納部１３ｂに、第三光学部材１２ｃは第三収納部１３ｃに、それぞれ入れることができる。
【０１０５】
光学部材１２を散布する際には気中でも液中でもよいが、気中の方が処理が簡単である。気中とは大気圧でもよく、加圧でも減圧でも真空でも良い。散布するとき、あるいは散布後に基板に振動を与えると、効率よく光学部材１２が所定の収納部１３の位置にセッティングされる。また、散布するボックスの中に、気流あるいは液流を生じさせると、効率よく光学部材１２を所定の収納部１３の位置にセッティングされる。
【０１０６】
また、光学部材１２を第一基板１１にセッティングする前に、第一基板１１の収納部１３を構成する溝の中に、接着剤を塗布するのも良いやり方である。接着剤の塗布は、ディスペンサなどで行うことができる。接着剤が光硬化性、熱硬化性であれば、光学部材１２を第一基板１１にセッティングした後、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着するのも良いやり方である。
【０１０７】
また、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着する前に、欠陥検査を行い、光学部材１２が適切に配置されていない箇所を修正し、その後に、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着すると、良品率を向上させることができる。
【０１０８】
［第１５実施形態］
以下、第１５実施形態における光学基板の製造方法について、図２３を用いて説明する。
本実施形態では、ガラス基板からなる第一基板１１を用意し（図２３（ａ）参照）、この第一基板１１の一面１１ａに遮光層（ブラックマトリクス）１５を所定の形状で形成する（図２３（ｂ）参照）。そして、この遮光層１５をマスクとして第一基板１１をエッチングして掘り込み、収納部１３を形成する（図２３（ｃ）参照）。本実施形態では、収納部１３の深さ方向に垂直なの底面に、内部溝１０２が形成される（工程Ｇ）。更に、この収納部１３の底面と内部溝１０２との段差部分に接着剤層１０３が形成される（工程Ｈ：図２３（ｄ）参照）。
【０１０９】
接着剤層１０３を構成する接着剤は、通常の接着剤でも良いが、光硬化あるいは熱硬化の接着剤がより好ましい。接着剤の塗布は、ディスペンサなどで行うことができる。
【０１１０】
そして、気中または液中で光学部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃを一括して混合した状態で散布し（図２３（ｅ）参照）、第一光学部材１２ａは第一収納部１３ａに、第二光学部材１２ｂは第二収納部１３ｂに、第三光学部材１２ｃは第三収納部１３ｃに、それぞれ入れる（図２３（ｆ）参照）。
【０１１１】
設置すべき光学部材１２の大きさ及びまたは形状は、外側の溝である収納部１３の大きさ及びまたは形状にあてはまるようにしておく。こうすることで、それぞれの光学部材１２を入るべき外側の溝からなる収納部１３に入れることができる。
【０１１２】
散布するときは気中でも液中でもよいが、気中の方が処理が簡単である。気中とは大気圧でもよく、加圧でも減圧でも真空でも良い。散布するとき、あるいは散布後に第一基板１１に振動を与えると、効率よく光学部材１２が所定の収納部１３の位置にセッティングされる。また、散布するボックスの中に、気流あるいは液流を生じさせると、効率よく光学部材１２を所定の収納部１３の位置にセッティングされる。
【０１１３】
接着剤層１０３を成す接着剤が光硬化性、熱硬化性の場合、光学部材１２を第一基板１１にセッティングした後、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２とを接着する。また、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２とを接着する前に、欠陥検査を行い、光学部材１２が適切に配置されていない箇所を修正し、その後に、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着すると、良品率を向上させることができる。
【０１１４】
［第１６実施形態］
以下、第１６実施形態における光学基板の製造方法について、図２４Ａ，図２４Ｂを用いて説明する。
本実施形態では、ガラス基板等の第一基板１１を用意し（図２４Ａ（ａ）参照）、この第一基板１１の一面１１ａに、第一突起を構成する黒色膜（第一突起）１１１と白色膜（第一突起）１１２とを重ねて形成する（図２４Ａ（ｂ）参照）。この場合、必要に応じて、黒色膜１１１または白色膜１１２を省いても良い。第一突起を構成する黒色膜１１１、白色膜１１２は、例えば、液晶ディスプレイなどで汎用されているブラックマトリクス膜を所定の形状に形成した後、全面に感光性白色膜を形成し、ガラス面側から露光、現像する方法などにより形成できるが、他の方法を用いてよいことは言うまでもない。
【０１１５】
次に、第一突起を構成する黒色膜１１１及びまたは白色膜１１２に重ねて、第二突起を構成する所定の形状の光散乱膜（第二突起）１１３を形成する（図２４Ａ（ｃ）参照）。これにより、第一基板１１の一面１１ａ上には、黒色膜（第一突起）１１１や白色膜（第一突起）１１２と光散乱膜（第二突起）１１３とからなる収納部１３（第一収納部１３ａ，第二収納部１３ｂ，第三収納部１３ｃ）が形成される。
【０１１６】
次に、個別に形成した光学部材１２（第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、第三光学部材１２ｃ）を準備した後、光学部材１２を第一基板１１上に散布するためのボックスに第一基板１１を設置し、光学部材１２を散布する（図２４Ａ（ｄ）参照）。
【０１１７】
設置すべき光学部材１２の大きさ及びまた形状は、光学部材１２が光散乱膜（第二突起）１１３のない部分に入るような大きさ及びまた形状にしておく。こうすることで、それぞれの光学部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃを入るべき収納部１３ａ，１３ｂ，１３ｃにそれぞれ入れることができる（図２４Ａ（ｅ）参照）。
【０１１８】
光学部材１２を散布するときは気中でも液中でもよいが、気中の方が処理が簡単である。気中とは大気圧でもよく、加圧でも減圧でも真空でも良い。散布するとき、あるいは散布後に第一基板１１に振動を与えると、効率よく光学部材１２が所定の収納部１３の位置にセッティングされる。また、散布するボックスの中に、気流あるいは液流を生じさせると、効率よく光学部材１２を所定の収納部１３の位置にセッティングされる。
【０１１９】
また、光学部材１２を第一基板１１にセッティングする前に、黒色膜１１１及びまたは白色膜１１２の上で光散乱膜１１３がない部分に、接着剤を塗布した接着剤層を形成するのも良いやり方である。接着剤の塗布は、ディスペンサなどで行うことができる。接着剤が光硬化性、熱硬化性であれば、光学部材１２を第一基板１１にセッティングした後、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２とを接着するのも良いやり方である。
【０１２０】
また、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２とを接着する前に、欠陥検査を行い、光学部材１２が適切に配置されていない箇所を修正し、その後に、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２とを接着すると、良品率を向上させることができる。
【０１２１】
このように形成した光学基板１１０は、光学部材１２と第一基板１１との間に気体層１１４が形成されることになる。気体層１１４の屈折率は第一基板１１の屈折率より小さいため、光学部材１２から発光した光の光取出し効率を上げることができる。
【０１２２】
また、図２４Ａにおいては、第二突起を構成する光散乱膜１１３の上面がセッティングされた光学部材１２の上面よりも低くなるように形成されているが、図２４Ｂにおいては、光散乱膜１１３の上面がセッティングされた光学部材１２の上面よりも高くなるように形成されている。それ以外は図２４Ａに示す実施形態と同様である。
【０１２３】
［第１７実施形態］
以下、第１７実施形態における光学基板の製造方法について、図２５を用いて説明する。
本実施形態では、ガラス基板等の第一基板１１を用意し（図２５（ａ）参照）、この第一基板１１の一面１１ａに、第一突起を構成する黒色膜（第一突起）１１１と白色膜（第一突起）１１２とを重ねて形成する（図２５（ｂ）参照）。この場合、必要に応じて、黒色膜１１１または白色膜１１２を省いても良い。第一突起を構成する黒色膜１１１、白色膜１１２は、例えば、液晶ディスプレイなどで汎用されているブラックマトリクス膜を所定の形状に形成した後、全面に感光性白色膜を形成し、ガラス面側から露光、現像する方法などにより形成できるが、他の方法を用いてよいことは言うまでもない。
【０１２４】
次に、第一突起を構成する黒色膜１１１及びまたは白色膜１１２に重ねて、第二突起を構成する所定の形状の光散乱膜（第二突起）１１３を形成する（図２５（ｃ）参照）。これにより、第一基板１１の一面１１ａ上には、黒色膜（第一突起）１１１や白色膜（第一突起）１１２と光散乱膜（第二突起）１１３とからなる収納部１３（第一収納部１３ａ，第二収納部１３ｂ，第三収納部１３ｃ）が形成される。
【０１２５】
次に、個別に形成した光学部材１２（第一光学部材１２ａ、第二光学部材１２ｂ、第三光学部材１２ｃ）を準備した後、まず、第三光学部材１２ｃを第三収納部１３ｃに嵌め込む（図２５（ｄ）参照）。次に、第一光学部材１２ａを第一収納部１３ａに嵌め込む（図２５（ｅ）参照）。更に、第二光学部材１２ｂを第二収納部１３ｂに嵌め込む（図２５（ｆ）参照）。
それぞれの光学部材のセッティング方法としては、光学部材１２をひとつづつ所定の収納部１３の位置に配置する方法がある。例えば、ピンセットでつまんで配置しても良いが、同様の作業をする機械を用いればより効率的である。
【０１２６】
ただ、ひとつづつ配置していたのでは時間がかかるため、同一タイプの光学部材１２を一括して配置する方がより好ましい。例えば、光学部材１２のサイズに合致した吸引ノズルを画素ピッチと同一ピッチで配置した機械を用い、まず、光学部材１２を吸着し、光学部材１２を配置すべき収納部１３に移動した後、吸引を解除して光学部材１２を配置すべき収納部１３の位置に配置する方法を用いても良い。基板全面でこの手法を用いても良いが、第一基板１１より小さいエリアごとにこの手法で光学部材１２を配置し、このステップを繰り返しても良い。また、光学部材１２のサイズに合致した吸引ノズルを画素ピッチと同一ピッチで配置した機械を複数サイズの吸引ノズルを有する機械とし、複数種類の光学部材１２を一括して処理しても良い。
【０１２７】
光学部材１２が無機蛍光体と樹脂の混合体である場合、第一基板１１にセッティングした後に、焼成して樹脂を焼き飛ばしても良い。
また、光学部材１２を第一基板１１にセッティングする前に、黒色膜１１１及びまたは白色膜１１２の上で光散乱膜１１３がない部分に、接着剤を塗布するのも良いやり方である。接着剤の塗布は、ディスペンサなどで行うことができる。接着剤が光硬化性、熱硬化性であれば、光学部材１２を第一基板１１にセッティングした後、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着するのも良いやり方である。
【０１２８】
また、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着する前に、欠陥検査を行い、光学部材１２が適切に配置されていない箇所を修正し、その後に、光あるいは熱をかけて第一基板１１と光学部材１２を接着すると、良品率を向上させることができる。
【０１２９】
このように形成した光学基板１２０は、光学部材１２と第一基板１１の間に気体層１１４が介在することになる。気体層１１４の屈折率は第一基板１１の屈折率より小さいため、光学部材１２から発光した光の光取出し効率を上げることができる。
【０１３０】
［第１８実施形態］
以下、第１８実施形態における光学基板の製造方法について、図２６を用いて説明する。
第１２実施形態〜第１７実施形態で説明した製造工程で作製した光学基板を用意する（図２６（ａ）参照）。そして、光学部材１２が形成されていない領域のすべてまたは一部に、光反射性およびまたは光散乱性を有する光学機能層１１５を配置する（工程Ｉ：図２６（ｂ）参照）。
これにより、光学部材１１から横方向に伝播する光を反射・散乱することにより、光取出し効率を向上させることができる。
【０１３１】
［第１９実施形態］
以下、第１９実施形態における光学基板の製造方法について、図２７を用いて説明する。
第１２実施形態〜第１７実施形態で説明した製造工程で作製した光学基板を用意する（図２７（ａ）参照）。次に、光学基板の全面に、光学部材１２が形成されていない領域のすべてまたは一部に、光反射性およびまたは光散乱性を有する材料およびまたは部材およびまたは膜からなる部材１１６を形成する（図２７（ｂ）参照）。次にこの部材１１６研磨することにより平坦にして、光反射性およびまたは光散乱性を有する光学機能層１１５を形成する（工程Ｉ：図２７（ｃ）参照）。これにより、光学部材１２から横方向に伝播する光を反射・散乱することにより、光取出し効率を向上させることができる。
【０１３２】
［第２０実施形態］
以下、第２０実施形態における光学基板の製造方法について、図２８を用いて説明する。
第１２実施形態〜第１７実施形態で説明した製造工程で作製した光学基板を用意する（図２８（ａ）参照）。次に、光学基板の全面に、光学部材１２が形成されていない領域のすべてまたは一部に、光反射性およびまたは光散乱性を有する材料およびまたは部材およびまたは膜からなる部材１１６を形成する（図２８（ｂ）参照）。次にこの部材１１６研磨することにより平坦にして、光反射性およびまたは光散乱性を有する光学機能層１１５を形成する（工程Ｉ：図２８（ｃ）参照）。これにより、光学部材１２から横方向に伝播する光を反射・散乱することにより、光取出し効率を向上させることができる。
【０１３３】
上記の実施形態に係る光学基板、光出射装置は、電子機器として、例えば図２９（Ａ）に示すように、携帯電話１０００に適用できる。図２９（Ａ）に示す携帯電話１０００は、音声入力部１００３、音声出力部１００４、アンテナ１００５、操作スイッチ１００６、表示部１００２、及び筐体１００１等を備えている。そして、表示部１００２として上記実施形態の光学基板、光出射装置が好適に適用できる。上記実施形態に係る光学基板、光出射装置を携帯電話１０００の表示部１００２に適用することにより、低消費電力で高いコントラストの映像を表示することができる。
【０１３４】
上記の実施形態に係る光学基板、光出射装置は、電子機器として、例えば図２９（Ｂ）に示すように、薄型テレビジョン１１００に適用できる。図２９（Ｂ）に示す薄型テレビジョン１１００は、表示部１１０２、スピーカー１１０３、キャビネット１１０１、およびスタンド１１０４等を備えている。そして、表示部１１０２として上記実施形態の表示装置が好適に適用できる。上記実施形態に係る光学基板、光出射装置を薄型テレビジョン１１００の表示部１１０２に適用することにより、低消費電力で高いコントラストの映像を表示することができる。
【０１３５】
上記実施形態に係る光学基板、光出射装置は、照明装置として、例えば図３０（Ａ）に示すように、シーリングライト１４００に適用できる。図３０（Ａ）に示すシーリングライト１４００は、発光部１４０１、吊下線１４０２、および電源コード１４０３等を備えている。そして、発光部１４０１として上記実施形態の光学基板、光出射装置が好適に適用できる。上記実施形態に係る光学基板、光出射装置をシーリングライト１４００の発光部１４０１に適用することにより、少ない消費電力で自在な色調の照明光を得ることができ、光演出性の高い照明器具を実現することができる。また、均一な照度で色純度の高い面発光が可能な照明器具を実現することができる。
【０１３６】
上記の実施形態に係る光学基板、光出射装置は、照明装置として、例えば図３０（Ｂ）に示すように、照明スタンド１５００に適用できる。図３０（Ｂ）に示す照明スタンド１５００は、発光部１５０１、スタンド１５０２、メインスイッチ１５０３、および電源コード１５０４等を備えている。そして、発光部１５０１として上記実施形態の光学基板、光出射装置が好適に適用できる。上記実施形態に係る光学基板、光出射装置を照明スタンド１５００の発光部１５０１に適用することによって、少ない消費電力で自在な色調の照明光を得ることができ、光演出性の高い照明器具を実現することができる。また、均一な照度で色純度の高い面発光が可能な照明器具を実現することができる
【符号の説明】
【０１３７】
１０  光出射装置、１１  第一基板、１２  光学部材、１３  収納部、２０  光学基板、２１  励起光源（光源）。
【図１】
2014026167.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１Ａ】
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【図２１Ｂ】
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【図２１Ｃ】
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【図２１Ｄ】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４Ａ】
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【図２４Ｂ】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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