(57)【要約】【課題】段積みされた複数の部品を均一に位置決めする機能と部品未積載の部品積載用トレイを高密度に積載する機能とを両立する。【解決手段】部品積載用トレイ１００は、複数の部品が段積みされる積載面１０１Ａを有する底板１０１と、底板１０１の積載面１０１Ａから突出して形成された突出部１０２と、を備えている。突出部１０２は、先細り形状の中空の胴部１０３と、胴部１０３に形成され、底板１０１の積載面１０１Ａに対して垂直な方向に延び、積載面１０１Ａに積載された部品を規制する規制部１０４と、を有する。底板１０１には、胴部１０３の中空部分Ｒ１に対応する位置に、別の部品積載用トレイ上に積載されたときに別の部品積載用トレイの突出部が胴部１０３の中空部分Ｒ１に入り込むように貫通孔Ｈ１が形成されている。突出部１０２には、別の部品積載用トレイの規制部との干渉を回避するように開口Ｈ２が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品が段積みされる積載面を有する底板と、
前記積載面から突出して形成された突出部と、を備え、
前記突出部は、
先細り形状の中空の胴部と、
前記胴部に形成され、前記積載面に対して垂直な方向に延び、前記積載面に積載された部品の側面に接触して前記積載面に積載された部品を規制する規制部と、を有し、
前記底板には、前記胴部の中空部分に対応する位置に、別の部品積載用トレイ上に積載されたときに該別の部品積載用トレイの突出部が前記胴部の中空部分に入り込むように貫通孔が形成され、
前記突出部には、別の部品積載用トレイ上に積載されたときに該別の部品積載用トレイの規制部との干渉を回避するように開口が形成されていることを特徴とする部品積載用トレイ。
【請求項２】
前記突出部が、前記積載面に積載された部品に沿って互いに間隔をあけて複数配置されていることを特徴とする請求項１に記載の部品積載用トレイ。
【請求項３】
前記複数の突出部で囲まれた部分に配置され、前記底板から前記複数の突出部の突出方向と同一方向に突出して形成された取手部を更に備えたことを特徴とする請求項２に記載の部品積載用トレイ。
【請求項４】
前記胴部は、互いに対向して配置され、先端に向かって先細りとなるように傾斜する一対の側壁板を有し、
前記規制部は、前記一対の側壁板の間に前記開口が形成されるように前記側壁板の端部に形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【請求項５】
前記一対の側壁板のうち少なくとも一方の側壁板には、別の部品積載用トレイが積載されたときに該別の部品積載用トレイの底板を支える突起が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の部品積載用トレイ。
【請求項６】
前記突出部は、前記規制部として、前記胴部の上部に形成された上部規制部と、前記胴部の下部に形成され、前記上部規制部に対して周方向にずらして配置された下部規制部と、を有し、
前記開口が、前記胴部において前記上部規制部の下方に形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【請求項７】
前記規制部は、前記積載面に積載された部品に面接触するように部品の側面に沿った形状の規制面を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【請求項８】
前記規制部は、筒状に形成された部品の内側面に接触する位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【請求項９】
前記規制部は、部品の外側面に接触する位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【請求項１０】
前記底板には、載置台の位置決め用のピンに係合する位置決め用の穴が形成されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の部品積載用トレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の部品が段積みで積載される部品積載用トレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、人手による組立作業をロボットにより実現する自動組立装置が求められている。人手による組立作業においては、作業者各人が、それぞれ多部品の組立て作業を行う人セル生産方式が導入されている。この人セルをロボットセルに置き換えるために、組立ロボットが様々な部品を把持し組立作業を行うことのできる自動組立装置が求められている。
【０００３】
通常、自動組立装置への部品の供給は、トレイを用いて行われるのが一般的である。従来の自動組立装置では、一台の組立ロボットに少数の部品を供給し、高速で組立を行う装置が主流であった。そのため、自動組立装置に部品を供給するトレイには、特許文献１に記載されているような、部品が平置きされるものが用いられていた。このトレイを用いることで、組立ロボットが部品を取得できるように、平置きした部品を一定の位置で高精度に位置決めすることができ、また部品の入っていない複数のトレイを高密度に積載することができるので、トレイの搬送コストを低減させることができた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１４０３３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、一台の組立ロボットに多数の部品を供給するためには、特許文献１のような部品が平置きされる部品積載用トレイでは、組立ロボットの可動範囲以内に効率良く部品を供給することが難しかった。つまり、ロボットセルの部品積載用トレイには、限られたロボット可動範囲内に部品を高密度に供給する機能が更に求められていた。
【０００６】
そこで、部品を高密度に供給するためには、複数の部品を段積みしてトレイに積載し、ロボットセルに供給することが考えられる。例えば、部品が円筒形状の場合において、円柱形状の部品積載用トレイに複数の部品を段積みした状態でロボットセルに供給することが考えられる。これにより、複数の部品の位置決めは可能であるが、部品の入っていない状態の部品積載用トレイを高密度に積載することが難しい。他方、部品積載用トレイの段積み機能を確保するため、部品積載用トレイを円錐台形状とした場合、部品積載用トレイに積載した部品を一定の位置で高精度に位置決めすることが難しい。
【０００７】
そこで、本発明は、段積みされた複数の部品を均一に位置決めする機能と部品未積載の部品積載用トレイを高密度に積載する機能とを両立した部品積載用トレイを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の部品積載用トレイは、複数の部品が段積みされる積載面を有する底板と、前記積載面から突出して形成された突出部と、を備え、前記突出部は、先細り形状の中空の胴部と、前記胴部に形成され、前記積載面に対して垂直な方向に延び、前記積載面に積載された部品の側面に接触して前記積載面に積載された部品を規制する規制部と、を有し、前記底板には、前記胴部の中空部分に対応する位置に、別の部品積載用トレイ上に積載されたときに該別の部品積載用トレイの突出部が前記胴部の中空部分に入り込むように貫通孔が形成され、前記突出部には、別の部品積載用トレイ上に積載されたときに該別の部品積載用トレイの規制部との干渉を回避するように開口が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、段積みされた複数の部品の位置を均一に位置決めすることができ、部品未積載の複数の部品積載用トレイを高密度に積載することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図２】図１の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。
【図３】段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想円柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図４】図１の部品積載用トレイを複数段積みした状態を示す斜視図である。
【図５】図１の部品積載用トレイを汎用トレイに収納した状態を示す斜視図である。
【図６】図１の部品積載用トレイを汎用トレイに収納して複数の汎用トレイを段積みした状態を示す模式図である。
【図７】自動組立装置を示す斜視図である。
【図８】図１の部品積載用トレイが載置台に位置決めされた状態を示す図である。
【図９】第２実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図１０】図９の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。
【図１１】段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想円柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図１２】図９の部品積載用トレイを複数段積みした状態を示す斜視図である。
【図１３】第３実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図１４】図１３の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。
【図１５】段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想四角柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図１６】図１３の部品積載用トレイを複数段積みした状態を示す斜視図である。
【図１７】第４実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図１８】図１７の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。
【図１９】段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想四角柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【図２０】図１７の部品積載用トレイを複数段積みした状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。図２は、図１の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。図３は、段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想円柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【００１３】
部品積載用トレイ１００は、複数の部品Ｗが段積みされる積載面１０１Ａを有する底板１０１と、底板１０１の積載面１０１Ａから突出して形成された突出部１０２とを備えている。突出部１０２は、突出部本体である胴部１０３、及び胴部１０３に形成され、部品Ｗを規制する規制部１０４を有している。
【００１４】
突出部１０２及び規制部１０４のうち、少なくとも一方が複数あれば好適である。つまり、突出部が１つの場合は、１つの突出部が複数の規制部を有していればよく、突出部が複数の場合は、各突出部が１つ又は複数の規制部を有していればよい。本第１実施形態では、突出部１０２は複数（図１では６つ）あり、各突出部１０２が１つの規制部１０４を有している。突出部１０２は、積載面１０１Ａに積載された部品Ｗに沿うように互いに間隔をあけて複数配置されている。なお、本第１実施形態では、突出部１０２が６つの場合について説明するが、２つ以上であればよく、３つ以上であればより好適である。
【００１５】
胴部１０３は、中空で先細り形状に形成されている。規制部１０４は、底板１０１の積載面１０１Ａに対して垂直な方向に延びて形成されている。つまり、積載面１０１Ａに沿う互いに直交する矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向に対して直交する矢印Ｚ方向に延びる規制部１０４が形成されている。そして、規制部１０４は、積載面１０１Ａ上に積載された部品Ｗの側面Ｗａに接触して積載面上に積載された部品Ｗを規制するものである。本第１実施形態では、規制部１０４は、胴部１０３と一体に胴部１０３の基端（下端）から先端（上端）に亘って延びて形成されている。
【００１６】
本第１実施形態では、規制部１０４は、規制面１０４Ａを有し、規制面１０４Ａが積載面１０１Ａに対して垂直である。そして、規制部１０４の規制面１０４Ａが部品Ｗの側面Ｗａに面接触する。
【００１７】
ここで、部品Ｗは、筒状（具体的は円筒状）に形成されており、規制部１０４は、胴部１０３において、規制面１０４Ａが部品Ｗの内側面Ｗａに面接触する位置及び形状に形成されている。換言すると、規制部１０４の規制面１０４Ａは、部品Ｗの内側面Ｗａに沿った形状に形成されている。つまり、図３に示すように、各規制部１０４の規制面１０４Ａが、段積みされた複数の部品Ｗの内側面Ｗａに沿う仮想円柱表面Ｃ１に面接触するように仮想円柱表面Ｃ１に沿った形状に形成されている。
【００１８】
このように、積載面１０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制部１０４に接触することにより規制されて、矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向で同一の位置に精度よく位置決めがなされる。特に、積載面１０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制面１０４Ａに面接触により規制されるので、より精度よく位置決めがなされる。
【００１９】
底板１０１には、胴部１０３の中空部分（空洞部分）Ｒ１に対応する位置に、別の部品積載用トレイの突出部が入り込むように貫通孔Ｈ１が形成されている。
【００２０】
そして、図４に示すように、本部品積載用トレイ１００と同一形状の部品未積載の別の部品積載用トレイ１００’上に積載されたときに、別の部品積載用トレイ１００’の突出部１０２’が貫通孔Ｈ１を通じて胴部１０３の中空部分Ｒ１に入り込む。つまり、胴部１０３，１０３’の外形が先細り形状であるため、突出部１０２’の先端部分が底板１０１に干渉せずに、胴部１０３の中空部分Ｒ１に入り込む。
【００２１】
ここで、先細り形状には、胴部１０３の外形が図１に示すように連続的に先細る形状の他、段階的に先細る形状等、胴部１０３の外形が基端に比して先端が狭まっている形状が含まれる。そして、胴部１０３の中空部分（空洞部分）Ｒ１において貫通孔Ｈ１に接する部分が、胴部１０３の先端形状以上の大きさの空洞であればよい。
【００２２】
また、各突出部１０２には、本部品積載用トレイ１００が別の部品積載用トレイ１００’上に積載されたときに別の部品積載用トレイ１００’の規制部１０４’との干渉を回避するように開口Ｈ２が形成されている。この開口Ｈ２は、胴部１０３及び規制部１０４のいずれに形成されていてもよい。本第１実施形態では、規制部１０４に形成されているものであり、規制部１０４に比して大きな開口Ｈ２が形成されている。突出部１０２に形成された開口Ｈ２は、底板１０１に形成された貫通孔Ｈ１と連続している。
【００２３】
このように、突出部１０２に開口Ｈ２が形成されているので、突出部１０２の中空部分（空洞部分）Ｒ１に別の部品積載用トレイ１００’の突出部１０２’が円滑に入り込み、複数の部品積載用トレイ１００の高密度な段積みを可能としている。したがって、部品未積載時の搬送では、複数の部品積載用トレイ１００を積み重ねることで搬送効率を高めることができる。なお、図４では、部品積載用トレイ１００が２つの場合を図示しているが、部品積載用トレイ１００が３つ以上であっても同様に積載可能である。
【００２４】
本第１実施形態では、図１に示すように、胴部１０３は、互いに対向して配置され、先端に向かって先細りとなるように底板１０１の積載面１０１Ａに対して傾斜する一対の側壁板１１１，１１２を有している。また、胴部１０３は、一対の側壁板１１１，１１２の先端を繋ぐ天板１１３と、開口Ｈ２に対して反対側に形成された背面板１１４とを有している。なお、この背面板１１４も先端に向かって先細りとなるように積載面１０１Ａに対して傾斜している。つまり、胴部１０３において、積載面１０１Ａに対して垂直となる部分が開口している。
【００２５】
規制部１０４は、一対の側壁板１１１，１１２の間に開口Ｈ２が形成されるように側壁板１１１，１１２の端部（側端）に形成されている。
【００２６】
また、天板１１３は、水平部１１５と、円筒状の部品Ｗを積載面１０１Ａに積載する際の作業性を確保するための誘い込み部１１６とを有している。この誘い込み部１１６は、水平部１１５に対して規制部１０４の側に配置され、水平部１１５に対して積載面１０１Ａの側に傾斜して形成され、規制部１０４に接続されている。
【００２７】
規制部１０４は、本第１実施形態では、側壁板１１１，１１２の端部及び天板１１３の端部に一体に形成されて正面から見て略Ｕ字形状となっている。そして、略Ｕ字形状の規制部１０４は、側壁板１１１，１１２の厚みと略同一の幅で、側壁板１１１，１１２の先端（上端）から基端（下端）に向かって末広がる、換言すると、基端から先端に向かって先細るように傾斜して形成されている。
【００２８】
つまり、規制部１０４の規制面１０４Ａは、先端から基端に向かって位相が周方向にずれるように形成されている。規制面１０４Ａは、矢印Ｚ方向の位置で部品Ｗに対する接触位置が異なるが、どの位置でも部品Ｗの内側面Ｗａに面接触する。なお、天板１１３に規制部１０４の一部が形成されているものとしたが、天板１１３において規制部を省略した場合には、各側壁板１１１，１１２にそれぞれ規制部が形成されていることとなる。
【００２９】
本第１実施形態では、一対の側壁板１１１，１１２が傾斜して配置されているので、別の部品積載用トレイ１００’の突出部１０２’が胴部１０３の中空部分Ｒ１に入り込みやすく、また、開口Ｈ２も基端から先端に亘って大きくすることができる。したがって、複数の部品積載用トレイ１００の更なる高密度の段積みが可能となる。
【００３０】
また、側壁板１１１，１１２の端部（側端）に規制部１０４が形成されるので、基端から先端に亘って部品Ｗの位置決めが可能となっており、複数の部品Ｗをより多く積載可能となっている。
【００３１】
側壁板１１１，１１２の外表面には、別の部品積載用トレイを段積みした際にトレイ同士の嵌り込みを防止するため、つまり別の部品積載用トレイが積載されたときにこの別の部品積載用トレイの底板を支えるための突起（段差部）１２１が形成されている。
【００３２】
なお、本第１実施形態では、両方の側壁板１１１，１１２に突起１２１が形成されているが、少なくとも一方に形成されていればよく、側壁板１１１又は側壁板１１２のみに形成されていてもよい。
【００３３】
また、部品積載用トレイ１００は、複数の突出部１０２で囲まれた部分に配置され、底板１０１から複数の突出部１０２の突出方向（矢印Ｚ方向）と同一方向に突出して形成された取手部１２２を更に備えている。この取手部１２２は、突出部１０２と同様、先細りの中空に形成され、また、底板１０１の取手部１２２に対応する部分には、不図示の貫通孔が形成されており、別の部品積載用トレイの取手部が入り込むようになっている。この取手部１２２により、部品Ｗに触れることなく部品積載用トレイ１００の移動を行うことができる。
【００３４】
底板１０１には、載置台の突起部である位置決め用のピンに係合する位置決め用の穴１２３が形成されている。この位置決め用の穴１２３は、凹み穴及び貫通孔のいずれでもよいが、本第１実施形態では、貫通孔としている。なお、穴１２３の形状は、底板１０１、つまり部品積載用トレイ１００の位置決めが可能であれば、丸穴でも四角穴でもいかなる形状でもよく、本第１実施形態では丸穴としている。なお、本第１実施形態では丸穴としているので、穴１２３は複数あるのがよい。また、穴１２３の形状に限らず、穴１２３が複数あれば、部品積載用トレイ１００の載置台に対する位置決め精度が更に向上する。
【００３５】
図５及び図６を用いて、本第１実施形態の部品積載用トレイ１００の搬送時の例について説明する。部品Ｗが積載された状態での部品積載用トレイ１００を運送する場合、図５に示すように、部品積載用トレイ１００は、部品積載用トレイ１００を収納可能なポケット部５１を有する汎用トレイ５２に収納される。ポケット部５１は、部品積載用トレイ１００の高さよりも深い深さに形成されている。
【００３６】
図６に部品積載用トレイ１００を収納した汎用トレイ５２を段積みした模式図を示す。汎用トレイ５２に部品積載用トレイ１００を収納し、汎用トレイ５２を段積みした場合、部品積載用トレイ１００の天板１１３の水平部１１５で汎用トレイ５２の下面６１を支えることで、部品Ｗには荷重が掛からない。それに加え、下面６１がポケット部５１に一部進入することで、汎用トレイ５２同士が嵌り合い、汎用トレイ５２を安定して積み重ねることができる。
【００３７】
次に、図７及び図８を用いて、部品積載用トレイ１００を自動組立装置に供給する形態について説明する。図７には、自動組立装置８０に部品積載用トレイ１００を供給する例を示している。図７において、自動組立装置８０は、作業台本体８１、作業台本体８１上に固定された組立ロボット８２、部品供給機８３、部品積載用トレイ１００の収納部８４、載置台であるロボット作業部８５を備えている。
【００３８】
収納部８４には、複数の部品積載用トレイ１００が、それぞれ複数の部品Ｗが積載された状態で収納されている。部品供給機８３は、収納部８４に投入された部品積載用トレイ１００をロボット作業部８５へ受け渡す。組立ロボット８２は、ロボット作業部８５へ受け渡された部品積載用トレイ１００から部品Ｗを取り出して組立作業を行う。
【００３９】
図８（ａ）はロボット作業部８５の拡大図である。ロボット作業部８５の上面８５ａには、部品積載用トレイ１００の位置を規制するための突起部である位置決め用のピン８６が設けられている。ロボット作業部８５へ受け渡された部品積載用トレイ１００は、組立ロボット８２が部品積載用トレイ１００から部品Ｗを取得するために、上面８５ａの規定位置に位置決めされる。図８（ｂ）は、ロボット作業部８５に位置決めされた状態の部品積載用トレイの部分拡大図である。
【００４０】
上述したように、部品積載用トレイ１００の底板１０１には、位置決め用のピン８６に係合する位置決め用の穴１２３が設けられている。ロボット作業部８５の上面８５ａには、位置決め用の穴１２３に対応する位置に位置決め用のピン８６が取り付けられている。
【００４１】
ロボット作業部８５の上面８５ａに設けられた位置決め用のピン８６が、部品積載用トレイ１００の位置決め用の穴１２３に挿入されることで、部品積載用トレイ１００が上面８５ａの規定位置に位置決めされる。
【００４２】
以上、説明したように部品積載用トレイ１００は、規制部１０４が、積載面１０１Ａに対して垂直に形成されているので、段積みされる円筒状の複数の部品Ｗの位置を均一に位置決め規制することができる。また、部品Ｗが積載されていない場合、複数の部品積載用トレイ１００を高密度に段積み可能となっている。したがって、段積みされた部品Ｗを均一に位置決めする機能と部品Ｗの未積載の複数のトレイ１００を高密度に積載する機能とを両立することが可能である。また、部品積載用トレイ１００は部品Ｗが入っていない場合、高密度に積載することで、搬送コストを低減することができる。
【００４３】
また、段積みされた部品Ｗを均一に位置決め供給可能な部品積載用トレイ１００を得たことで、自動組立装置（ロボットセル）８０への部品供給に必要な供給スペースを抑えることができ、一台のロボットに多種類の部品を効率良く供給することが可能となる。それにより、自動組立装置８０における部品供給機８３の小型化が可能となり、さらには装置コストを低減することができる。
【００４４】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る部品積載トレイについて説明する。図９は、本発明の第２実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。図１０は、図９の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。図１１は、段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想円柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【００４５】
部品積載用トレイ２００は、複数の部品Ｗが段積みされる積載面２０１Ａを有する底板２０１と、底板２０１の積載面２０１Ａから突出して形成された突出部２０２とを備えている。突出部２０２は、突出部本体である胴部２０３、及び胴部２０３に形成され、部品Ｗを規制する規制部２０４１，２０４２を有している。
【００４６】
規制部２０４１は、胴部２０３の上部に形成された上部規制部であり、規制部２０４２は、胴部２０３の下部に形成された下部規制部である。このように段積みされた部品Ｗを位置決めする規制部２０４１，２０４２は、上下で２つに分割して配置されている。規制部２０４２は、規制部２０４１に対して周方向にずらして配置されている。
【００４７】
突出部２０２及び規制部２０４のうち、少なくとも一方が複数あれば好適である。つまり、突出部が１つの場合は、１つの突出部が複数の規制部を有していればよく、突出部が複数の場合は、各突出部が１つ又は複数の規制部を有していればよい。本第２実施形態では、突出部２０２が複数（図９では２つ）あり、各突出部２０２が複数（図９では２つ）の規制部２０４１と１つの規制部２０４２を有している。突出部２０２は、積載面２０１Ａに積載された部品Ｗに沿うように互いに間隔をあけて複数配置されている。
【００４８】
胴部２０３は、中空で先細り形状に形成されている。規制部２０４１，２０４２は、底板２０１の積載面２０１Ａに対して垂直な方向に延びて形成されている。つまり、積載面２０１Ａに沿う互いに直交する矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向に対して直交する矢印Ｚ方向に延びる規制部２０４１，２０４２が形成されている。そして、規制部２０４１，２０４２は、積載面２０１Ａ上に積載された部品Ｗの側面Ｗａに接触して積載面上に積載された部品Ｗを規制するものである。
【００４９】
本第２実施形態では、各規制部２０４１，２０４２は、規制面２０４Ａを有し、規制面２０４Ａが積載面２０１Ａに対して垂直である。そして、各規制部２０４１，２０４２の規制面２０４Ａが、積載面２０１Ａに積載された部品Ｗの側面Ｗａに面接触する。
【００５０】
ここで、部品Ｗは、筒状（具体的は円筒状）に形成されており、規制部２０４１，２０４２は、胴部２０３において、規制面２０４Ａが部品Ｗの内側面Ｗａに面接触する位置及び形状に形成されている。換言すると、規制部２０４１，２０４２の規制面２０４Ａは、部品Ｗの内側面Ｗａに沿った形状に形成されている。つまり、図１１に示すように、各規制部２０４１，２０４２の規制面２０４Ａが、段積みされた複数の部品Ｗの内側面Ｗａに沿う仮想円柱表面Ｃ２に面接触するように仮想円柱表面Ｃ２に沿った形状に形成されている。規制部２０４１の規制面２０４Ａと規制部２０４２の規制面２０４Ａとは、位相が周方向にずらして配置されている。
【００５１】
このように、積載面２０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制部２０４１，２０４２に接触することにより規制されて、矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向で同一の位置に精度よく位置決めがなされる。特に、積載面２０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制面２０４Ａに面接触により規制されるので、より精度よく位置決めがなされる。
【００５２】
底板２０１には、胴部２０３の中空部分（空洞部分）Ｒ２に対応する位置に、別の部品積載用トレイの突出部が入り込むように貫通孔Ｈ１１が形成されている。
【００５３】
そして、図１２に示すように、本部品積載用トレイ２００と同一形状の部品未積載の別の部品積載用トレイ２００’上に積載されたときに、別の部品積載用トレイ２００’の突出部２０２’が貫通孔Ｈ１１を通じて胴部２０３の中空部分Ｒ２に入り込む。つまり、胴部２０３，２０３’の外形が先細り形状であるため、突出部２０２’の先端部分が底板２０１に干渉せずに、胴部２０３の中空部分Ｒ２に入り込む。
【００５４】
ここで、先細り形状には、胴部２０３の外形が図９に示すように連続的に先細る形状の他、段階的に先細る形状等、胴部２０３の外形が基端に比して先端が狭まっている形状が含まれる。そして、胴部２０３の中空部分（空洞部分）Ｒ２において貫通孔Ｈ１１に接する部分が、胴部２０３の先端形状以上の大きさの空洞であればよい。
【００５５】
また、各突出部２０２には、本部品積載用トレイ２００が別の部品積載用トレイ２００’上に積載されたときに別の部品積載用トレイ２００’の規制部２０４１’との干渉を回避するように開口Ｈ１２が形成されている。この開口Ｈ１２は、胴部２０３及び規制部２０４１のいずれに形成されていてもよい。本第２実施形態では、胴部２０３に形成されているものである。突出部２０２に形成された開口Ｈ１２は、底板２０１に形成された貫通孔Ｈ１１と連続している。
【００５６】
このように、突出部２０２に開口Ｈ１２が形成されているので、突出部２０２の中空部分（空洞部分）Ｒ２に別の部品積載用トレイ２００’の突出部２０２’が円滑に入り込み、複数の部品積載用トレイ２００の高密度な段積みを可能としている。したがって、部品未積載時の搬送では、複数の部品積載用トレイ２００を積み重ねることで搬送効率を高めることができる。なお、図１２では、部品積載用トレイ１００が２つの場合を図示しているが、部品積載用トレイ２００が３つ以上であっても同様に積載可能である。
【００５７】
本第２実施形態では、開口Ｈ１２が、胴部２０３において規制部２０４１の下方に形成されている。したがって、別の部品積載用トレイ２００’の上部規制部である規制部２０４１’が、部品積載用トレイ２００の突出部２０２の胴部２０３の中空部分Ｒ２に入り込んだときに開口Ｈ１２から外部に突出して、胴部２０３との干渉を回避することができる。
【００５８】
なお、別の部品積載用トレイ２００’の下部規制部である規制部２０４２’は、部品積載用トレイ２００の突出部２０２の胴部２０３の中空部分Ｒ２には入り込まず、部品積載用トレイ２００の底板２０１に当たって部品積載用トレイ２００を支えている。
【００５９】
規制部２０４１は、図９に示すように、胴部２０３の先端と同じ高さの水平部２１５と、円筒状の部品Ｗを積載面２０１Ａに積載する際の作業性を確保するための誘い込み部２１６とを有している。この誘い込み部２１６は、水平部２１５に対して積載面２０１Ａの側に傾斜して形成され、規制面２０４Ａに接続されている。また、規制部２０４２は、同様に、規制面２０４Ａに接続されている誘い込み部２１６を有している。
【００６０】
また、部品積載用トレイ２００は、複数の突出部２０２で囲まれた部分に配置され、底板２０１から複数の突出部２０２の突出方向（矢印Ｚ方向）と同一方向に突出して形成された取手部２２２を更に備えている。この取手部２２２は、突出部２０２と同様、先細りの中空に形成され、また、底板２０１の取手部２２２に対応する部分には、不図示の貫通孔が形成されており、別の部品積載用トレイの取手部が入り込むようになっている。この取手部２２２により、部品Ｗに触れることなく部品積載用トレイ２００の移動を行うことができる。なお、本第２実施形態では、２つの突出部２０２と一体に形成されている。
【００６１】
底板２０１には、載置台の突起部である位置決め用のピンに係合する位置決め用の穴２２３が形成されている。この位置決め用の穴２２３は、凹み穴及び貫通孔のいずれでもよいが、本第２実施形態では、貫通孔としている。なお、穴２２３の形状は、底板２０１、つまり部品積載用トレイ２００の位置決めが可能であれば、丸穴でも四角穴でもいかなる形状でもよく、本第２実施形態では丸穴としている。なお、本第２実施形態では丸穴としているので、穴２２３は複数あるのがよい。また、穴２２３の形状に限らず、穴２２３が複数あれば、部品積載用トレイ２００の載置台に対する位置決め精度が更に向上する。
【００６２】
以上、説明したように部品積載用トレイ２００は、規制部２０４１，２０４２が、積載面２０１Ａに対して垂直に形成されているので、段積みされる円筒状の複数の部品Ｗの位置を均一に位置決め規制することができる。また、部品Ｗが積載されていない場合、複数の部品積載用トレイ２００を高密度に段積み可能となっている。したがって、段積みされた部品Ｗを均一に位置決めする機能と部品Ｗの未積載の複数のトレイ２００を高密度に積載する機能とを両立することが可能である。また、部品積載用トレイ２００は部品Ｗが入っていない場合、高密度に積載することで、搬送コストを低減することができる。
【００６３】
また、段積みされた部品Ｗを均一に位置決め供給可能な部品積載用トレイ２００を得たことで、自動組立装置（ロボットセル）への部品供給に必要な供給スペースを抑えることができ、一台のロボットに多種類の部品を効率良く供給することが可能となる。それにより、自動組立装置における部品供給機の小型化が可能となり、さらには装置コストを低減することができる。
【００６４】
［第３実施形態］
次に、本発明の第３実施形態に係る部品積載用トレイについて説明する。上記第１実施形態では、筒状の部品が円筒状の部品である場合について説明したが、これに限定するものではなく、部品はいかなる形状であってもよい。別の形状の部品として、四角筒状の部品の場合について説明する。図１３は、本発明の第３実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。図１４は、図１３の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。図１５は、段積みされた複数の部品の内側面に沿う仮想四角柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【００６５】
部品積載用トレイ３００は、複数の部品Ｗが段積みされる積載面３０１Ａを有する底板３０１と、底板３０１の積載面３０１Ａから突出して形成された突出部３０２とを備えている。突出部３０２は、突出部本体である胴部３０３、及び胴部３０３に形成され、部品Ｗを規制する規制部３０４を有している。本第３実施形態では、突出部３０２は複数（図１３では４つ）あり、各突出部３０２が１つの規制部３０４を有している。突出部３０２は、積載面３０１Ａに積載された部品Ｗに沿うように互いに間隔をあけて複数配置されている。
【００６６】
胴部３０３は、中空で先細り形状に形成されている。規制部３０４は、底板３０１の積載面３０１Ａに対して垂直な方向に延びて形成されている。つまり、積載面３０１Ａに沿う互いに直交する矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向に対して直交する矢印Ｚ方向に延びる規制部３０４が形成されている。そして、規制部３０４は、積載面３０１Ａ上に積載された部品Ｗの側面Ｗａに接触して積載面上に積載された部品Ｗを規制するものである。本第３実施形態では、規制部３０４は、胴部３０３と一体に胴部３０３の基端（下端）から先端（上端）に亘って延びて形成されている。
【００６７】
本第３実施形態では、規制部３０４は、規制面３０４Ａを有し、規制面３０４Ａが積載面３０１Ａに対して垂直である。そして、規制部３０４の規制面３０４Ａが部品Ｗの側面Ｗａに面接触する。
【００６８】
部品Ｗは、筒状（具体的は四角筒状）に形成されており、規制部３０４は、胴部３０３において、規制面３０４Ａが部品Ｗの内側面Ｗａに面接触する位置及び形状に形成されている。換言すると、規制部３０４の規制面３０４Ａは、部品Ｗの内側面Ｗａに沿った形状に形成されている。つまり、図１５に示すように、各規制部３０４の規制面３０４Ａが、段積みされた複数の部品Ｗの内側面Ｗａに沿う仮想四角柱表面Ｃ３に面接触するように仮想四角柱表面Ｃ３に沿った形状に形成されている。
【００６９】
このように、積載面３０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制部３０４に接触することにより規制されて、矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向で同一の位置に精度よく位置決めがなされる。特に、積載面３０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制面３０４Ａに面接触により規制されるので、より精度よく位置決めがなされる。
【００７０】
底板３０１には、胴部３０３の中空部分（空洞部分）Ｒ３に対応する位置に、別の部品積載用トレイの突出部が入り込むように貫通孔Ｈ３１が形成されている。
【００７１】
そして、図１６に示すように、本部品積載用トレイ３００と同一形状の部品未積載の別の部品積載用トレイ３００’上に積載されたときに、別の部品積載用トレイ３００’の突出部３０２’が貫通孔Ｈ３１を通じて胴部３０３の中空部分Ｒ３に入り込む。つまり、胴部３０３，３０３’の外形が先細り形状であるため、突出部３０２’の先端部分が底板３０１に干渉せずに、胴部３０３の中空部分Ｒ３に入り込む。
【００７２】
ここで、先細り形状には、胴部３０３の外形が図１３に示すように連続的に先細る形状の他、段階的に先細る形状等、胴部３０３の外形が基端に比して先端が狭まっている形状が含まれる。そして、胴部３０３の中空部分（空洞部分）Ｒ３において貫通孔Ｈ３１に接する部分が、胴部３０３の先端形状以上の大きさの空洞であればよい。
【００７３】
また、各突出部３０２には、本部品積載用トレイ３００が別の部品積載用トレイ３００’上に積載されたときに別の部品積載用トレイ３００’の規制部３０４’との干渉を回避するように開口Ｈ３２が形成されている。この開口Ｈ３２は、規制部３０４に形成されている。突出部３０２に形成された開口Ｈ３２は、底板３０１に形成された貫通孔Ｈ３１と連続している。
【００７４】
このように、突出部３０２に開口Ｈ３２が形成されているので、突出部３０２の中空部分（空洞部分）Ｒ３に別の部品積載用トレイ３００’の突出部３０２’が円滑に入り込み、複数の部品積載用トレイ３００の高密度な段積みを可能としている。したがって、部品未積載時の搬送では、複数の部品積載用トレイ３００を積み重ねることで搬送効率を高めることができる。なお、図１４では、部品積載用トレイ３００が２つの場合を図示しているが、部品積載用トレイ３００が３つ以上であっても同様に積載可能である。
【００７５】
本第３実施形態では、図１３に示すように、胴部３０３は、互いに対向して配置され、先端に向かって先細りとなるように底板３０１の積載面３０１Ａに対して傾斜する一対の側壁板３１１，３１２を有している。また、胴部３０３は、一対の側壁板３１１，３１２の先端を繋ぐ天板３１３を有している。なお、規制部３０４と反対側の面も開口している。つまり、胴部３０３において、積載面３０１Ａに対して垂直となる部分が開口している。
【００７６】
規制部３０４は、一対の側壁板３１１，３１２の間に開口Ｈ３２が形成されるように側壁板３１１，３１２の端部（側端）に形成されている。
【００７７】
規制部３０４は、本第３実施形態では、側壁板３１１，３１２の端部及び天板３１３の端部に一体に形成されて正面から見て略Ｕ字形状となっている。そして、略Ｕ字形状の規制部３０４は、側壁板３１１，３１２の厚みと略同一の幅で、側壁板３１１，３１２の先端（上端）から基端（下端）に向かって末広がる、換言すると、基端から先端に向かって先細るように傾斜して形成されている。
【００７８】
つまり、規制部３０４の規制面３０４Ａは、先端から基端に向かって位相が周方向にずれるように形成されている。規制面３０４Ａは、矢印Ｚ方向の位置で部品Ｗに対する接触位置が異なるが、どの位置でも部品Ｗの内側面Ｗａに面接触する。なお、天板３１３に規制部１０４の一部が形成されているものとしたが、天板３１３において規制部を省略した場合には、各側壁板３１１，３１２にそれぞれ規制部が形成されていることとなる。
【００７９】
本第３実施形態では、一対の側壁板３１１，３１２が傾斜して配置されているので、別の部品積載用トレイ３００’の突出部３０２’が胴部３０３の中空部分Ｒ３に入り込みやすく、また、開口Ｈ３２も基端から先端に亘って大きくすることができる。したがって、複数の部品積載用トレイ３００の更なる高密度の段積みが可能となる。
【００８０】
また、側壁板３１１，３１２の端部（側端）に規制部３０４が形成されるので、基端から先端に亘って部品Ｗの位置決めが可能となっており、複数の部品Ｗをより多く積載可能となっている。
【００８１】
側壁板３１１，３１２の外表面には、別の部品積載用トレイを段積みした際にトレイ同士の嵌り込みを防止するため、つまり別の部品積載用トレイが積載されたときにこの別の部品積載用トレイの底板を支えるための突起（段差部）３２１が形成されている。
【００８２】
なお、本第３実施形態では、両方の側壁板３１１，３１２に突起３２１が形成されているが、少なくとも一方に形成されていればよく、側壁板３１１又は側壁板３１２のみに形成されていてもよい。
【００８３】
また、部品積載用トレイ３００は、複数の突出部３０２で囲まれた部分に配置され、底板３０１から複数の突出部３０２の突出方向（矢印Ｚ方向）と同一方向に突出して形成された取手部３２２を更に備えている。この取手部３２２は、突出部３０２と同様、先細りの中空に形成され、また、底板３０１の取手部３２２に対応する部分には、不図示の貫通孔が形成されており、別の部品積載用トレイの取手部が入り込むようになっている。この取手部３２２により、部品Ｗに触れることなく部品積載用トレイ３００の移動を行うことができる。
【００８４】
以上説明したように、部品積載用トレイに積載される部品は、円筒状の部品に限らない。部品積載用トレイ３００の規制部３０４を部品Ｗの内側面Ｗａに合わせて設けることで、円筒状の部品以外の筒状の部品に対しても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００８５】
［第４実施形態］
次に、本発明の第４実施形態に係る部品積載用トレイについて説明する。上記第３実施形態では、規制部３０４が、筒状に形成された部品Ｗの内側面Ｗａに接触する位置に形成されている場合について説明したが、これに限定するものではない。
【００８６】
本第４実施形態では、別の形状の部品として、四角柱状の部品の場合について説明する。図１７は、本発明の第４実施形態に係る部品積載用トレイを示す斜視図である。図１８は、図１７の部品積載用トレイ上に複数の部品を積載させた状態を示す斜視図である。図１９は、段積みされた複数の部品の外側面に沿う仮想四角柱表面を図示した部品積載用トレイを示す斜視図である。
【００８７】
部品積載用トレイ４００は、複数の部品Ｗが段積みされる積載面４０１Ａを有する底板４０１と、底板４０１の積載面４０１Ａから突出して形成された突出部４０２とを備えている。突出部４０２は、突出部本体である胴部４０３、及び胴部４０３に形成され、部品Ｗを規制する規制部４０４を有している。本第４実施形態では、突出部４０２は複数（図１７では４つ）あり、各突出部４０２が１つの規制部４０４を有している。突出部４０２は、積載面４０１Ａに積載された部品Ｗに沿うように互いに間隔をあけて複数配置されている。
【００８８】
胴部４０３は、中空で先細り形状に形成されている。規制部４０４は、底板４０１の積載面４０１Ａに対して垂直な方向に延びて形成されている。つまり、積載面４０１Ａに沿う互いに直交する矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向に対して直交する矢印Ｚ方向に延びる規制部４０４が形成されている。そして、規制部４０４は、積載面４０１Ａ上に積載された部品Ｗの側面Ｗｂに接触して積載面上に積載された部品Ｗを規制するものである。本第４実施形態では、規制部４０４は、胴部４０３と一体に胴部４０３の基端（下端）から先端（上端）に亘って延びて形成されている。
【００８９】
本第４実施形態では、規制部４０４は、規制面４０４Ａを有し、規制面４０４Ａが積載面４０１Ａに対して垂直である。そして、規制部４０４の規制面４０４Ａが部品Ｗの側面Ｗｂに面接触する。
【００９０】
部品Ｗは、柱状（具体的は四角柱状）に形成されており、規制部４０４は、胴部４０３において、規制面４０４Ａが部品Ｗの外側面Ｗｂに面接触する位置及び形状に形成されている。換言すると、規制部４０４の規制面４０４Ａは、部品Ｗの外側面Ｗｂに沿った形状に形成されている。つまり、図１９に示すように、各規制部４０４の規制面４０４Ａが、段積みされた複数の部品Ｗの外側面Ｗｂに沿う仮想四角柱表面Ｃ４に面接触するように仮想四角柱表面Ｃ４に沿った形状に形成されている。
【００９１】
このように、積載面４０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制部４０４に接触することにより規制されて、矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向で同一の位置に精度よく位置決めがなされる。特に、積載面４０１Ａ上に段積みされた複数の部品Ｗは、規制面４０４Ａに面接触により規制されるので、より精度よく位置決めがなされる。
【００９２】
底板４０１には、胴部４０３の中空部分（空洞部分）Ｒ４に対応する位置に、別の部品積載用トレイの突出部が入り込むように貫通孔Ｈ４１が形成されている。
【００９３】
そして、図２０に示すように、本部品積載用トレイ４００と同一形状の部品未積載の別の部品積載用トレイ４００’上に積載されたときに、別の部品積載用トレイ４００’の突出部４０２’が貫通孔Ｈ４１を通じて胴部４０３の中空部分Ｒ４に入り込む。つまり、胴部４０３，４０３’の外形が先細り形状であるため、突出部４０２’の先端部分が底板４０１に干渉せずに、胴部４０３の中空部分Ｒ４に入り込む。
【００９４】
ここで、先細り形状には、胴部４０３の外形が図１７に示すように連続的に先細る形状の他、段階的に先細る形状等、胴部４０３の外形が基端に比して先端が狭まっている形状が含まれる。そして、胴部４０３の中空部分（空洞部分）Ｒ４において貫通孔Ｈ４１に接する部分が、胴部４０３の先端形状以上の大きさの空洞であればよい。
【００９５】
また、各突出部４０２には、本部品積載用トレイ４００が別の部品積載用トレイ４００’上に積載されたときに別の部品積載用トレイ４００’の規制部４０４’との干渉を回避するように開口Ｈ４２が形成されている。この開口Ｈ４２は、規制部４０４に形成されている。突出部４０２に形成された開口Ｈ４２は、底板４０１に形成された貫通孔Ｈ４１と連続している。
【００９６】
このように、突出部４０２に開口Ｈ４２が形成されているので、突出部４０２の中空部分（空洞部分）Ｒ４に別の部品積載用トレイ４００’の突出部４０２’が円滑に入り込み、複数の部品積載用トレイ４００の高密度な段積みを可能としている。したがって、部品未積載時の搬送では、複数の部品積載用トレイ４００を積み重ねることで搬送効率を高めることができる。なお、図２０では、部品積載用トレイ４００が２つの場合を図示しているが、部品積載用トレイ４００が３つ以上であっても同様に積載可能である。
【００９７】
本第４実施形態では、図１７に示すように、胴部４０３は、互いに対向して配置され、先端に向かって先細りとなるように底板４０１の積載面４０１Ａに対して傾斜する一対の側壁板４１１，４１２を有している。また、胴部４０３は、一対の側壁板４１１，４１２の先端を繋ぐ天板４１３を有している。なお、規制部４０４と反対側の面も開口している。つまり、胴部４０３において、積載面４０１Ａに対して垂直となる部分が開口している。
【００９８】
規制部４０４は、一対の側壁板４１１，４１２の間に開口Ｈ４２が形成されるように側壁板４１１，４１２の端部（側端）に形成されている。
【００９９】
規制部４０４は、本第４実施形態では、側壁板４１１，４１２の端部及び天板４１３の端部に一体に形成されて正面から見て略Ｕ字形状となっている。そして、略Ｕ字形状の規制部４０４は、側壁板４１１，４１２の厚みと略同一の幅で、側壁板４１１，４１２の先端（上端）から基端（下端）に向かって末広がる、換言すると、基端から先端に向かって先細るように傾斜して形成されている。
【０１００】
つまり、規制部４０４の規制面４０４Ａは、先端から基端に向かって位相が周方向にずれるように形成されている。規制面４０４Ａは、矢印Ｚ方向の位置で部品Ｗに対する接触位置が異なるが、どの位置でも部品Ｗの外側面Ｗｂに面接触する。なお、天板４１３に規制部４０４の一部が形成されているものとしたが、天板４１３において規制部を省略した場合には、各側壁板４１１，４１２にそれぞれ規制部が形成されていることとなる。
【０１０１】
本第４実施形態では、一対の側壁板４１１，４１２が傾斜して配置されているので、別の部品積載用トレイ４００’の突出部４０２’が胴部４０３の中空部分Ｒ４に入り込みやすく、また、開口Ｈ４２も基端から先端に亘って大きくすることができる。したがって、複数の部品積載用トレイ４００の更なる高密度の段積みが可能となる。
【０１０２】
また、側壁板４１１，４１２の端部（側端）に規制部４０４が形成されるので、基端から先端に亘って部品Ｗの位置決めが可能となっており、複数の部品Ｗをより多く積載可能となっている。
【０１０３】
側壁板４１１，４１２の外表面には、別の部品積載用トレイを段積みした際にトレイ同士の嵌り込みを防止するため、つまり別の部品積載用トレイが積載されたときにこの別の部品積載用トレイの底板を支えるための突起（段差部）４２１が形成されている。
【０１０４】
なお、本第４実施形態では、両方の側壁板４１１，４１２に突起４２１が形成されているが、少なくとも一方に形成されていればよく、側壁板４１１又は側壁板４１２のみに形成されていてもよい。
【０１０５】
底板４０１には、載置台の突起部に係合する位置決め用の穴４２３が形成されている。この位置決め用の穴４２３は、凹み穴及び貫通孔のいずれでもよいが、本第４実施形態では、貫通孔としている。なお、穴４２３の形状は、底板４０１、つまり部品積載用トレイ４００の位置決めが可能であれば、丸穴でも四角穴でもいかなる形状でもよく、本第４実施形態では丸穴としている。なお、本第４実施形態では丸穴としているので、穴４２３は複数あるのがよい。また、穴４２３の形状に限らず、穴４２３が複数あれば、部品積載用トレイ４００の載置台に対する位置決め精度が更に向上する。
【０１０６】
以上説明したように、部品積載用トレイに積載される部品は、筒状の部品に限らない。部品積載用トレイ４００の規制部４０４を部品Ｗの外側面Ｗｂに合わせて設けることで、筒状の部品以外の筒状の部品に対しても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１０７】
なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、多くの変形が本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により可能である。
【０１０８】
上記第２実施形態では、上部規制部及び下部規制部が、筒形状の部品の内側面を規制するように胴部に配置したが、部品の外側面を規制するように胴部に配置してもよい。
【０１０９】
また、上記第１〜第４実施形態では、規制部が規制面を有し、部品の側面に面接触する場合について説明したが、これに限定するものではなく、規制部が部品の側面に線接触するように構成されていてもよい。
【符号の説明】
【０１１０】
１００…部品積載用トレイ、１００’…別の部品積載用トレイ、１０１…底板、１０１Ａ…積載面、１０２…突出部、１０３…胴部、１０４…規制部、２００…部品積載用トレイ、２００’…別の部品積載用トレイ、２０１…底板、２０１Ａ…積載面、２０２…突出部、２０３…胴部、２０４１，２０４２…規制部、２０４Ａ…規制面、Ｈ１…貫通孔、Ｈ２…開口、Ｈ１１…貫通孔、Ｈ１２…開口、Ｒ１…中空部分、Ｒ２…中空部分
【図１】
2014189300.tif 000003
【図２】
2014189300.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014189300.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2014189300.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2014189300.tif 000017
【図１６】
2014189300.tif 000018
【図１７】
2014189300.tif 000019
【図１８】
2014189300.tif 000020
【図１９】
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【図２０】
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