(57)【要約】【課題】部品の加工やパネルの組立てが容易で、伝熱管の曲がり部分における伝熱性能が高く、均一的且つ高効率に加熱または冷却を行うことが可能な熱交換パネルを提供する。【解決手段】熱交換パネル１は、平板状の基材２と、基材２の表面に形成され延在方向に曲げ部８ａを有し伝熱管３が配設される配管溝８と、少なくとも基材２の前記表面に貼付される均熱部材７と、を有し、曲げ部８ａに、均熱部材７と接続される伝熱部材５を有する。これにより、曲げ部８ａにおける伝熱管３の熱伝達を促進することができ、均一的且つ高効率な加熱または冷却が可能となる。また、伝熱部材５に、少なくとも各々一部分の連結部５ｃを残して複数の分離部５ｄ、５ｅを形成する。これにより、伝熱部材５を容易に曲げることができ、配管溝８に容易にはめ込むことができる。そのため、熱交換パネル１の組立作業効率を向上させることができる。【選択図】図３
2014088983.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の基材と、前記基材の表面に形成され延在方向に曲げ部を有し伝熱管が配設される配管溝と、少なくとも前記基材の前記表面に貼付される均熱部材と、を有する熱交換パネルにおいて、
前記曲げ部に、前記均熱部材と接続される伝熱部材を設けることを特長とする熱交換パネル。
【請求項２】
前記伝熱部材は、前記配管溝の内部に挿入される挿入部と、前記挿入部に連続して形成され前記基材の前記表面に接して前記均熱部材に接続される平板部と、を有し、
前記伝熱部材には、少なくとも各々一部分の連結部を残して複数の分離部が形成されることを特徴とする請求項１に記載の熱交換パネル。
【請求項３】
前記連結部は、前記挿入部の横断面中央に形成されることを特徴とする請求項２に記載の熱交換パネル。
【請求項４】
前記連結部は、粘着部を有するテープから構成されることを特徴とする請求項２から請求項３の何れか１項に記載の熱交換パネル。
【請求項５】
前記テープは、前記挿入部の凹面に貼付されることを特徴とする請求項４に記載の熱交換パネル。
【請求項６】
前記配管溝に配設される伝熱管と、を有し、
前記伝熱部材は、前記配管溝と前記伝熱管との間に配置され、少なくとも一部分が前記伝熱管と接することを特徴とする請求項１から請求項５の何れか１項に記載の熱交換パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床暖房や輻射冷暖房等に用いられる熱交換パネルに関し、特に、熱媒体を流通させる伝熱管を板状基材に配設する熱交換パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の熱交換パネルとして、図１２（Ａ）及び（Ｂ）に示す温水循環方式の床暖房装置に用いられる床暖房パネル１００が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
図１２（Ａ）は、床暖房パネル１００の断面図であり、同（Ｂ）は、平面図である。図１２（Ａ）に示すように、床暖房パネル１００は、直線状に延在するパイプ溝１０２が形成された板状の基材１０１と、パイプ溝１０２にはめ込まれる伝熱部材１０３と、更にその上に貼付される均熱板１０４と、パイプ１０５と、を備えている。伝熱部材１０３は、パイプ１０５を保持すると共に、パイプ１０５からの熱を伝導するものであり、両端に平板部を有し、中央に凹部を有する逆Ω（オメガ）状の形状を成している。このように、伝熱部材１０３を設けることにより、パイプ１０５からの熱を床上へと効率的に伝達することができる。
【０００４】
床暖房パネル１００を床面に設置する際には、図１２（Ｂ）の如く、直線状のパイプ溝１０２が形成された基材１０１と、曲げ形状を有するパイプ溝１０７が形成された基材１０６と、を組み合わせて配置し、その後、パイプ１０５を配設している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−５２７７８号公報（第６−９頁、第２、８図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１２（Ａ）及び（Ｂ）に示す従来技術のように、配管溝（パイプ溝１０７）に伝熱部材（１０３）を配置する方法では、曲げ形状を有する伝熱部材の加工が困難であったので、伝熱管の曲げ部分には伝熱部材を設けることができないという問題点があった。
【０００７】
即ち、伝熱部材としてプレス成形品を使用する場合には、曲がり部分の各部の形状に対応させるために多種類の伝熱部材が必要となり、その加工には各々の形状に対応した金型を必要とするので、製造設備費用が増大し、製造コストが高くなる。また、伝熱部材として曲げ加工が容易な金属箔等を用いて、該金属箔を配管溝に接着する方法では、曲がり形状を有する配管溝に合わせて金属箔を切断して接着する作業が非常に困難であり、組立て製造のコストが高くなってしまう。
【０００８】
そのため、従来の製品では、伝熱管が直線状に延在する部分にのみ伝熱部材を設け、伝熱管の曲がり部分には伝熱部材を設けていなかった。例えば、具体的には、図１２（Ｂ）に一点鎖線円で示すＸ部分には、伝熱部材を設けていない。その結果、伝熱管の曲がり部分における熱伝達性能が低く、当該部分のパネル表面温度が低くなり、床暖房パネル全体としての表面温度差が大きなものとなっていた。
【０００９】
特に、１つの部屋に複数の床暖房パネルを組み合わせて使用する場合には、上述の伝熱管の曲げ部における伝熱性能の低下が快適性の面でも重要な問題となる。即ち、複数の床暖房パネルを組み合わせて設置する場合には、部屋の中央部分に各床暖房パネルの周囲縁部分が配置される場合がある。各床暖房パネルの周囲縁部分には伝熱管の曲げ部分が配置されることがあるので、複数の床暖房パネルを組み合わせると、部屋の周囲部分のみならず中央部分にも、伝熱管の曲げ部分が配置されてしまう。前述の通り、伝熱管の曲げ部分には、伝熱部材を配置できないので、パネルの表面温度が他の部分に比べて低くなってしまう。このように、部屋の中央部分において、パネル表面温度の低い部分が存在すると、暖房の快適性が損なわれてしまう。
【００１０】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、部品の加工やパネルの組立てが容易で、伝熱管の曲がり部分における伝熱性能が高く、パネル全体として均一的且つ高効率に加熱または冷却を行うことが可能な熱交換パネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の熱交換パネルは、平板状の基材と、前記基材の表面に形成され延在方向に曲げ部を有し伝熱管が配設される配管溝と、少なくとも前記基材の前記表面に貼付される均熱部材と、を有する熱交換パネルにおいて、前記曲げ部に、前記均熱部材と接続される伝熱部材を設けることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の熱交換パネルによれば、配管溝の曲げ部に、均熱部材と接続される伝熱部材を設けたので、前記曲げ部における伝熱管の熱伝達を促進することができる。その結果、伝熱管の曲がり部分においても直線部分と同等の伝熱性能を確保できるので、パネル表面の温度差を小さくでき、均一的且つ高効率な加熱または冷却が可能となる。
【００１３】
また、前記伝熱部材は、少なくとも各々一部分の連結部を残して複数の分離部が形成されているので、前記配管溝の曲げ形状に合わせて容易に曲げることができ、前記配管溝に容易にはめ込むことができる。そのため、熱交換パネルの組立作業効率を向上させることができる。
【００１４】
また更に、本発明の熱交換パネルによれば、前記伝熱部材は、異なる曲げ形状部分の各々に対応して容易に曲げることができるので、部品の共通化を図ることができ、多種類の金型を必要とせずに部品の加工を行うことができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係る熱交換パネルの概略構成を説明する平面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る熱交換パネルの断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る熱交換パネルの要部を説明する（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図６】本発明の他の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る伝熱部材を示す（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）連結部の断面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る熱交換パネルの断面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る伝熱部材の製造方法を説明する（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
【図１２】従来技術の床暖房パネルの例を示す（Ａ）断面図、（Ｂ）平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態に係る熱交換パネルを図面に基づき詳細に説明する。
【００１７】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る熱交換パネル１の概略構造を模式的に示した平面図である。
【００１８】
熱交換パネル１は、住宅の床に敷設される床暖房用のパネルである。図１に示すように、熱交換パネル１は、床仕上げ材１１（いわゆるフローリング材）の下に敷設されるものであり、矩形平板状の基材２の上面に所定のパターンで伝熱管３を配設し、その上を覆うように均熱部材７を接着して構成されている。
【００１９】
基材２は、発泡ポリスチレン等の発泡合成樹脂からなり、伝熱管３を保持すると共に、伝熱管３から床下方向への熱伝導を防止する断熱材として機能する。また、基材２は複数枚の矩形板状体から構成されており、基材２の各板状体の間には、木製の小根太６が所定のピッチ（例えば、３０３ｍｍ）で互いに平行に配置されている。
【００２０】
基材２の上面には、伝熱管３をはめ込むための配管溝８が所定の配置パターンで形成されている。配管溝８は、所定のピッチ（例えば、７５．７５ｍｍ）で平行に配置され直線状に延在する部分と、Ｕターン部分等の延在方向に湾曲する曲げ部８ａと、を有する。
【００２１】
配管溝８の直線状部分には、伝熱管３の熱を均熱部材７へと伝える伝熱部材４が設けられている。伝熱部材４は、直線状に延在する形状である。また、配管溝８の曲げ部８ａには、後述する伝熱部材５が配置されている。
【００２２】
伝熱管３は、熱交換パネル１の加熱源であり、管内に熱媒体である温水を流通させるものである。ここで、伝熱管３には、図示しない配管を介して、温水を供給する図示しない熱源機が接続されている。温水の熱源機としては、例えば、燃焼式の給湯器やヒートポンプ式の給湯機等が挙げられる。
【００２３】
前述の通り、伝熱管３は、所定のパターンで形成された配管溝８に配設されており、直線状に延在する部分と、湾曲する部分（配管溝８の曲げ部８ａに対応）と、を有し、連続した流路を形成している。また、伝熱管３は、複数本（例えば、４本）設けられており、図示しないヘッダによって分岐された温水が各々の伝熱管３の管内を並行して流れるよう構成されている。尚、図１に示す伝熱管３の配置形状は、模式的にその一例を示したものである。実際の製品においては、伝熱管３の配置形状は、熱交換パネル１の折り畳みや温度分布等を考慮して設計されるものであり、種々のパターンを採用し得る。
【００２４】
図２は、熱交換パネル１の概略構造を説明するための部分拡大断面図であり、配管溝８（及び伝熱管３）の延在方向に対する横断面を示している。
【００２５】
図２に示すように、熱交換パネル１は、住宅等の床下地材１２の上に敷設される。そして、前述の通り、熱交換パネル１の上面には、床仕上げ材１１が敷設される。ここで、小根太６は、熱交換パネル１を固定するためのものである。小根太６は、ビス等（図示せず）を用いて床下地材１２に固定され、小根太６に床仕上げ材１１が固定される。
【００２６】
基材２の上面に形成された配管溝８の横断面は、図２の如く、略Ｕ字形状を成している。尚、配管溝８の横断面形状は、これに限定されるものではなく、例えば、四角形状の凹溝や、入口部分の幅を狭くした形状等でも良い。そして、配管溝８には、伝熱部材４（または後述する伝熱部材５）がはめ込まれる。
【００２７】
伝熱部材４は、伝熱管３からの熱を伝導して均熱部材７へと伝えるものであり、例えば、アルミニウム等の良熱伝導性の金属から成形された部品である。そして、伝熱部材４は、伝熱管３の外面に接触し、均熱部材７に接続されている。これによって、伝熱管３からの熱伝達が促進され、熱交換パネル１の熱通過率を向上させることができる。
【００２８】
伝熱部材４がはめ込まれた配管溝８には、伝熱部材４の上に、伝熱管３が配備される。伝熱管３は、前述の通り、温水を流通させるものであり、熱交換パネル１の放熱源となるものである。尚、伝熱管３のサイズは、例えば、内径が４〜１３ｍｍ程度である。また、伝熱管３の材質は、例えば、架橋ポリエチレン等の合成樹脂である。合成樹脂管は、可撓性を有するので、配管作業が容易である。また、合成樹脂管は、配管の組み付けが完了して配管と一体となったパネルを折り畳んで輸送する場合に特に適している。尚、伝熱管３として、銅管やアルミニウム管等の金属管を用いても構わない。金属管は、熱伝導率が高いので、熱伝達性能の面で有利である。
【００２９】
伝熱管３がはめ込まれた配管溝８の上には、基材２の上面全体を覆うように、均熱部材７が貼付されている。均熱部材７は、伝熱管３からの熱を伝導して、熱交換パネルの表面を均一的に加熱するためのものであり、例えば、アルミニウム等の金属箔である。また、均熱部材７は、基材２を構成する複数枚の板状体や小根太６を連結するための接続部材としての機能も果たす。
【００３０】
均熱部材７は、予め一方の面に接着剤が塗布されている矩形状シート材であり、その厚みは、例えば、０．０４ｍｍである。前記矩形状のシート材を複数枚並べて張り合わせることにより、熱交換パネル１の上面全体を覆っている。このように、複数枚のシート材を用いることにより、熱交換パネル１の組立てを容易に行うことができる。尚、均熱部材７は、前述の通り、非常に薄いので、隣接するシート材同士で重なり部分があっても製品の寸法上の問題はない。また、複数枚のシート材を用いて均熱部材７を構成する方法に代えて、均熱部材７を１枚のシート材から構成し、その１枚のシート材で熱交換パネル１の上面全体を覆うこととしても良い。
【００３１】
次に、図３（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、伝熱管３が湾曲して配置される曲げ部８ａの周辺の構造について詳細に説明する。図３（Ａ）は、配管溝８の曲げ部８ａ周辺の概略構造を示す平面図であり、同（Ｂ）は、Ａ−Ａ線における断面を示す部分拡大断面図である。
【００３２】
図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、伝熱管３の湾曲部分、即ち配管溝８の曲げ部８ａには、伝熱部材５が設けられる。伝熱部材５は、前述の伝熱部材４と同様に、伝熱管３からの熱を伝導して均熱部材７へと伝えるものである。
【００３３】
図３（Ｂ）に示すように、配管溝８の横断面形状は、曲げ部８ａにおいても前述の直線部と同一の形状であり、略Ｕ字形状を成している。そして、配管溝８の曲げ部８ａには、伝熱部材５がはめ込まれる。また、伝熱部材５の上には伝熱管３がはめ込まれ、更にその上に均熱部材７が接着される。
【００３４】
伝熱部材５は、例えば、アルミニウム板等の熱伝導率の高い金属材料板をプレス成形することにより製造される部品であり、後述する横断面形状を有し、その厚みは、例えば、０．１ｍｍである。
【００３５】
また、伝熱部材５は、配管溝８の形状に対応した横断面略Ｕ字形状を成す挿入部５ａを有している。更に具体的には、横断面形状において、挿入部５ａの底付近は、伝熱管３の外表面に対応する半円形状を成し、挿入部５ａの側面は、伝熱管３の半径に略等しい長さを有する直線部分で表される。そして、挿入部５ａが、前述の通り、配管溝８に挿入され、挿入部５ａの上面側、即ち横断面半円形状を成す部分の凹面は、そこに挿入される伝熱管３の外表面と接する。
【００３６】
ここで、伝熱部材５の挿入部５ａの外幅寸法を、配管溝８の幅寸法よりもやや大きく設定し、基材２との間に適度な締め代を設けることも可能である。また、挿入部５ａの内幅寸法を伝熱管３の直径よりもやや小さく設定し、伝熱管３との間に適度な締め代を設けても良い。これにより、伝熱部材５や伝熱管３の外れを防止できるので、組立て作業効率を向上させることができる。また、伝熱部材５と伝熱管３との密着性が高まるので、熱伝達性能も向上する。
【００３７】
また、挿入部５ａの両側端縁部には、挿入部５ａに連続して形成された平板部５ｂを有している。平板部５ｂは、その下面、即ち挿入部５ａ側の面、が基材２に接触し、上面が均熱部材７と接着される。
【００３８】
このように、伝熱部材５は、伝熱管３の外表面の少なくとも一部分に接触し、均熱部材７に接続されているので、伝熱管３からの熱が伝熱部材５を伝導して均熱部材７へと流れる。具体的には、伝熱部材５は、伝熱管３の下部の表面に接触し、伝熱管３の下部表面からの熱を伝導して熱交換パネル１の上面側にある均熱部材７へと伝える。これにより、曲げ部８ａにおいても、直線部と同様に、伝熱管３からの熱伝達を促進することができるので、熱交換パネル１の表面を均一に加熱することが可能となり、且つ熱交換パネル１の熱通過率を更に向上させることができる。
【００３９】
また、図３（Ａ）に示すように、伝熱部材５には、分離部５ｄ及び５ｅが形成されている。これにより、伝熱部材５を直線状に延在する部品として成形し、配管溝８に装着する際に、配管溝８の曲げ形状に合わせて容易に曲げることができる。詳細については、後述する。
【００４０】
ここで、図３（Ｂ）に示すように、配管溝８の曲げ部８ａにおいて、曲げの中心方向側となる面を内側面８ｂ、曲げの半径方向に外側となる面を外側面８ｃとする（以下、適宜、配管溝８の中心（伝熱管３の中心軸）から見て、内側面８ｂ側を「内側８ｂ」、外側面８ｃ側を「外側８ｃ」という。）。
【００４１】
次に、図４（Ａ）ないし（Ｃ）を参照して、伝熱部材５について詳細に説明する。図４（Ａ）は、伝熱部材５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｂ−Ｂ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｃ−Ｃ線、即ち分離部５ｄ、５ｅ部分、における連結部５ｃの断面を示す部分拡大断面図である。
【００４２】
伝熱部材５は、図４（Ｂ）に示す横断面形状、即ち略Ｕ字形状を成す挿入部５ａと、挿入部５ａの両端に連続して形成された平板部５ｂと、を有し、同図の紙面垂直方向に直線状に短く延在する複数の小片５ｆを有する。そして、複数の小片５ｆは、図４（Ａ）及び（Ｃ）に示す如く、連結部５ｃによって連結されており、伝熱部材５全体としては、図４（Ｂ）の紙面垂直方向に直線状に延在する形態を成す。即ち、伝熱部材５は、連結部５ｃでつながった一体の部品となっている。
【００４３】
連結部５ｃは、一面に粘着剤が塗布された（粘着部を有する）アルミニウム製の金属テープから構成される。アルミニウム等の金属テープは、熱伝導率が高いので、伝熱性能の面で好ましい。そして、一本のつながった金属テープで小片５ｆを各々接着して連結することにより、伝熱部材５を構成している。
【００４４】
ここで、粘着剤（粘着部）とは、硬化を伴わない高粘度の液体状接合剤のみに限定されるものではなく、反応系や溶液系等の硬化を伴う各種接着剤も含むものである。即ち、金属テープと小片５ｆとの接合を容易に行えるものであれば良く、例えば、ホットメルト接着剤等でも良い。
【００４５】
また、連結部５ｃの厚み、即ち金属テープの厚みは、例えば、０．０４ｍｍである。尚、前述の金属テープに代えて、連結部５ｃを構成する連結用テープ部材として、合成樹脂製や布製等、その他の種類の粘着テープ部材を用いても良い。
【００４６】
そして、図４（Ａ）及び（Ｃ）に示すように、金属テープで連結された伝熱部材５には、各々の小片５ｆの間の領域として、内側８ｂから分離部５ｄが、外側８ｃから分離部５ｅが、各々形成される。
【００４７】
このように、伝熱部材５には、分離部５ｄ、５ｅが形成されているので、図４（Ａ）に示すように、配管溝８（図１等参照）の曲げ形状に対応させて、容易に曲げることができる。具体的には、曲げの内側８ｂとなる分離部５ｄは、幅が狭まり、平板部５ｂが重なり、曲げの外側８ｃとなる分離部５ｅは、その幅が広がる。ここで、前述の通り、伝熱部材５の厚みは、０．１ｍｍ程度と、基材２等の厚みに比べて非常に薄いので、内側８ｂにおける平板部５ｂの重なりは、製品の寸法上問題とならない。
【００４８】
前述の通り、分離部５ｄ、５ｅは、各小片５ｆの間の領域であるので、各小片５ｆの離間距離を調整することにより、分離部５ｄ、５ｅの幅を調整することができる。例えば、分離部５ｄ、５ｅの幅は、２〜３．５ｍｍ程度が好ましい。これにより、曲げの内側８ｂにおける平板部５ｂの重なりを少なくして曲げ加工を容易に行うことができる。また、曲げの外側８ｃとなる平板部５ｂの面積を十分に確保できるので、熱伝達の面からも好適である。尚、前述の通り、平板部５ｂの重なりは製品の寸法上問題とならないので、各小片５ｆを各々の辺が接する程度に近接して配置し、分離部５ｄ、５ｅの幅を、更に狭めるよう構成しても構わない。
【００４９】
また、分離部５ｄ、５ｅは、所定の配置間隔を置いて、伝熱部材５の延在方向に複数形成されている。ここで、前記配置間隔とは、分離部５ｄ、５ｅと隣接する分離部５ｄ、５ｅとの間の距離であり、小片５ｆの延在方向長さによって決まる。前記所定の配置間隔は、例えば、５〜２０ｍｍ程度であり、小片５ｆの長さを５〜２０ｍｍ程度にすれば良い。本実施形態では、小片５ｆの延在方向長さ、即ち分離部５ｄ、ｄｅの配置間隔、を１５ｍｍとしている。これにより、伝熱部材５を配管溝８へ装着する作業を容易に行うことができ、且つ効率の良い伝熱を行うことができる。
【００５０】
尚、前述した分離部５ｄ、５ｅの幅や配置間隔は、必ずしも均等である必要はない。例えば、異なる長さの小片５ｆを組み合わせて、または離間距離を変えて連結することにより、分離部５ｄ、５ｅの配置間隔や幅を所定のパターンで変化させることもできる。
【００５１】
具体的には、伝熱部材５を、配管溝８の曲げ部８ａ（図１等参照）から直線部まで連続して使用することとし、曲げ部８ａに挿入される部分では、分離部５ｄ、５ｅの幅を広くし、配置間隔を狭くする。他方、直線部に挿入される部分では、分離部５ｄ、５ｅの幅を狭くし、配置間隔を広くする。このような形態を採用することにより、伝熱部材５の取り扱いが容易になり、組み立て作業効率を更に向上させることができる。
【００５２】
また、図４（Ｃ）に示す如く、本実施形態では、連結部５ｃは、挿入部５ａの横断面略中央に設けられる。即ち、連結部５ｃを、横断面略Ｕ字形状を成す挿入部５ａの底付近の横断面半円形状の曲面の中心付近に形成している。そのため、内側８ｂ及び外側８ｃの分離部５ｄ、５ｅは、両側の平板部５ｂを全て分離し、挿入部５ａの中央の底付近に達するように形成されている。
【００５３】
このように、連結部５ｃを挿入部５ａの横断面中央付近に設けることにより、伝熱部材５を左右両方向に曲げることが可能となる。これにより、熱交換パネル１の組み立て作業効率を高めることができる。
【００５４】
また、連結部５ｃとなる金属テープは、挿入部５ａの凹面に貼付される。即ち、金属テープは、挿入部５ａの横断面半円形状を成す底付近の半径方向内側の面（図４（Ｃ）において紙面上側の面）に貼付される。これにより、金属テープの貼り付け作業を効率良く行うことができる。
【００５５】
また、伝熱部材５は、直線状の形態を成す共通の部品として加工でき、加工後に様々な曲げ形状に合わせて容易に曲げることができる。そのため、種々の曲げ形状に対応させた多くの金型等を必要とせず、直線状の共通の部品として、その加工を容易に行うことができる。加工方法については、後述する。
【００５６】
尚、連結部５ｃは、各小片５ｆの少なくとも一部分が連結されていれば良いので、連結部５ｃを、上述の例とは異なるその他の部分に設けることとしても構わない。
【００５７】
また、挿入部５ａの伝熱管３（図１等参照）が挿入される側の側面に、伝熱管３の外れを防止するための凸形状を形成しても良い。また更に、挿入部５ａの入口部分の幅を伝熱管３の幅よりもやや狭く形成しても良い。これらにより、挿入した伝熱管３が外れてしまうことを防止できるので、熱交換パネル１の組立てが更に容易になる。
【００５８】
次に、本発明の実施形態の変形例として、第２ないし第７の実施形態に係る伝熱部材２５、３５、４５、５５、６５及び熱交換パネル７１について、図５ないし図１０に基づき詳細に説明する。尚、図５ないし図１０において、既に説明した第１の実施形態に係る熱交換パネル１と同一若しくは同様の作用、効果を奏する構成要素については、同一の符号にして、その説明を省略し、第１の実施形態との相違点についてのみ詳細に説明する。
【００５９】
図５（Ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る伝熱部材２５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｄ−Ｄ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｅ−Ｅ線、即ち分離部５ｄ、５ｅ部分、における断面を示す部分拡大断面図である。
【００６０】
本実施形態に係る伝熱部材２５では、連結部２５ｃを、プレス成形等により、挿入部５ａや平板部５ｂと同一の材料から一体に成形している。この点が前述の第１の実施形態に係る伝熱部材５（図４参照）との相違点である。
【００６１】
具体的には、図５（Ａ）に示すように、伝熱部材２５は、図５（Ｂ）に示す横断面形状を有し、同図の紙面垂直方向に直線状に延在する部品として、プレス加工等によって加工成形される。
【００６２】
そして、図５（Ａ）及び（Ｃ）に示すように、プレス加工等により加工された伝熱部材５には、内側８ｂから分離部５ｄとなる切り込み（以下、適宜「切り込み５ｄ」という）が、外側８ｃから分離部５ｅとなる切り込み（以下、適宜「切り込み５ｅ」という）が、各々形成される。切り込み５ｄ、５ｅは、所定の配置間隔（例えば、５〜２０ｍｍ程度）で、伝熱部材２５の延在方向に複数形成されている。
【００６３】
図５（Ｃ）に示すように、切り込み５ｄ、５ｅは、少なくとも一部分の連結部２５ｃを残して形成されている。これにより、切り込み５ｄ、５ｅが形成された後も、伝熱部材２５は、切り込み部５ｄ、５ｅによってバラバラに切断されることなく、連結部２５ｃでつながった一体の部品となっている。
【００６４】
このように、本実施形態に係る伝熱部材２５は、プレス成形等によって、材料から部品完成まで、直線状の一体の部品として加工できる。そのため、連結部５ｃ（図４参照）に金属テープを用い、該金属テープで複数の小片５ｆ（図４参照）を連結する第１の実施形態に係る伝熱部材５に比べると、加工の自動化が容易で、更に効率良く高速に加工を行うことができる。尚、加工方法については、後述する。
【００６５】
図６（Ａ）は、第３の実施形態に係る伝熱部材３５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｆ−Ｆ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｇ−Ｇ線、即ち切り込み５ｄ、５ｅ部分、における断面を示す部分拡大断面図である。
【００６６】
図６（Ｃ）に示すように、本実施形態に係る伝熱部材３５では、連結部３５ｃを、挿入部５ａ部分であって、曲げの内側８ｂとなる側面部に設けている。この点が、前述の第１及び第２の実施形態との相違点である。尚、本実施形態では、第２の実施形態と同様に、連結部３５ｃを、プレス加工等によって、挿入部５ａや平板部５ｂと同一の材料から一体に成形している。
【００６７】
伝熱部材３５では、連結部３５ｃを、横断面略Ｕ字形状を成す挿入部５ａの底付近の横断面半円形状の曲面部分ではなく、側面の平面部分に設けている。即ち、内側８ｂの切り込み５ｄは、内側８ｂの平板部５ｂを略全て切断するように形成され、外側８ｃの切り込み５ｅは、挿入部５ａの内側８ｂまで達するように形成されている。
【００６８】
このように、曲げの内側８ｂとなる挿入部５ａの側面に連結部３５ｃを残すことにより、伝熱部材３５は、曲げ方向、即ち図６（Ｃ）における紙面横方向且つ同図（Ａ）に示す曲げ方向、に容易に曲がるようになる。他方、配管溝８への挿入方向、即ち図６（Ｃ）における紙面縦方向、については、伝熱部材３５の剛性を高く確保でき、曲がり難くすることができる。また、伝熱部材３５が切り込み５ｄ、５ｅ部分で切断されてしまうという不具合も防止できる。その結果、伝熱部材３５の取り扱いが容易になり、配管溝８へのはめ込み作業を容易に行うことができるので、熱交換パネル１の組立て作業効率を高めることができる。
【００６９】
図７（Ａ）は、本発明の第４の実施形態に係る伝熱部材４５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｈ−Ｈ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｉ−Ｉ線、即ち切り込み４５ｄ、５ｅ部分、における断面を示す部分拡大断面図である。
【００７０】
本実施形態に係る伝熱部材４５では、基本構成を前述の第３の実施形態と同様とし、曲げの内側８ｂとなる切り込み４５ｄを外側８ｃの切り込み５ｅよりも、幅広く形成している。この点が前述の第３の実施形態に係る伝熱部材３５（図６参照）との相違点である。
【００７１】
具体的には、図７（Ａ）に示すように、切り込み４５ｄは、切り込み５ｅよりも幅の広い開口部を有し略Ｖ字形状に形成されている。これにより、伝熱部材４５を曲げた際に、曲げの内側８ｂとなる平板部５ｂが各々隣接する平板部５ｂと重なることを防止できる。
これにより、伝熱部材の曲げ加工を更に容易に行うことができるようになり、熱交換パネル１の組立て作業効率を更に向上させることができる。
【００７２】
また、切り込み４５ｄの形状を、略Ｖ字形状にしているので、平板部５ｂの重なりを防止しつつ、平板部５ｂの面積を広く確保できる。これにより、伝熱部材４５の伝熱性能の低下を抑えることができる。尚、切り込み４５ｄの形状は、Ｖ字形状に限定されるものではなく、少なくとも平板部５ｂが重ならないように形成されていれば、曲げ時の作業性を高めることができる。
【００７３】
また、第１及び第２の実施形態のように、連結部５ｃ（図４参照）を挿入部５ａの横断面中央付近に設け、外側８ｃとなる切り込み５ｅについても同様に略Ｖ字形状に形成しても良い。これにより、両側に曲げることを可能とした構成において、平板部５ｂの重なりを防止し、両側への曲げ加工を容易にして、作業効率を高めることができる。
【００７４】
図８（Ａ）は、本発明の第５の実施形態に係る伝熱部材５５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｊ−Ｊ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｋ−Ｋ線、即ち切り込み５ｅ部分、における断面を示す部分拡大断面図である。
【００７５】
図８（Ａ）ないし（Ｃ）に示すように、本実施形態に係る伝熱部材５５では、基本構成を前述の第３の実施形態と同様とし、曲げの内側８ｂとなる側縁部に平板部５ｂを設けていない。この点が前述の第３の実施形態に係る伝熱部材３５（図６参照）との相違点である。
【００７６】
即ち、図８（Ｂ）に示すように、伝熱部材５５は、横断面略Ｕ字形状の挿入部５ａと、伝熱部材５５を曲げた際に曲げの外側８ｃとなる挿入部５ａの縁部に連続して形成された平板部５ｂと、を有している。そして、図８（Ｃ）に示すように、外側８ｃから挿入部５ａの内側８ｂとなる側面まで達する切り込み５ｅを形成し、挿入部５ａの内側８ｂとなる側面に連結部３５ｃを残している。
【００７７】
このような構成により、伝熱部材５５では、曲げ加工を更に容易に行うことができるようになり、熱交換パネル１の組立て作業性を更に高めることができる。また、伝熱部材５５の材料費を削減することができる。
【００７８】
尚、伝熱管３（図１等参照）を配置した際に、曲げ部８ａ（図１等参照）の外側８ｃ付近は、隣接する伝熱管３との距離が長く、熱交換パネル１の表面温度が低くなり易い領域である。本実施形態に係る伝熱部材５５は、曲げの外側８ｃにのみ平板部５ｂを設けているので、そのことによって、熱交換パネル１の表面温度を均一化する効果が得られる。
【００７９】
図９（Ａ）は、本発明の第６の実施形態に係る伝熱部材６５の概略構造を示す平面図、同（Ｂ）は、Ｌ−Ｌ線における断面を示す部分拡大断面図、同（Ｃ）は、Ｍ−Ｍ線、即ち切り込み５ｄ、５ｅ部分、における断面を示す部分拡大断面図である。
【００８０】
本実施形態に係る伝熱部材６５では、第１の実施形態と同様に、連結部６５ｃを連結用のテープ部材から構成し、第３ないし第５の実施形態と同様に連結部６５ｃを挿入部５ａの側面に形成している。
【００８１】
具体的には、図９（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、所定の横断面形状に成形され、短く切断された伝熱部材６５の小片５ｆを、一面に粘着剤が塗布されたアルミニウム製の金属テープで各々接着して連結することにより、伝熱部材６５を構成している。即ち、図９（Ｃ）に示すように、本実施形態では、前記の連結用の金属テープが連結部６５ｃになる。尚、連結部６５ｃの厚みは、例えば、０．０４ｍｍである。また、連結部６５ｃは、前述の第３ないし第５の実施形態と同様に、曲げの内側８ｂとなる挿入部５ａの側面に設けられる。
【００８２】
このような構成によっても、連結部６５ｃで連結されて一体となった伝熱部材６５は、連結部６５ｃを残して複数の分離部５ｄ、５ｅが形成された形態となり、前述の第１ないし第５の実施形態と同様に、容易に曲げることができる。
【００８３】
図１０は、本発明の第７の実施形態に係る熱交換パネル７１の概略構造を示す部分拡大断面図である。
【００８４】
本実施形態に係る熱交換パネル７１では、均熱部材７７を伝熱管３の上に被せていない。この点が前述の第１の実施形態に係る熱交換パネル１（図１等参照）との相違点である。
【００８５】
即ち、図１０に示すように、均熱部材７７は、伝熱部材５の平板部５ｂに接着され、更に、縁部が折り曲げられ、伝熱部材５の挿入部５ａに接着されている。また、本実施形態では、伝熱管３を配管溝８に配置する前に、均熱部材７７を基材２及び伝熱部材５の上面に接着している。これにより、均熱部材７７を貼付した後の熱交換パネル７１は、配管溝８の上部が開口した状態となる。
【００８６】
均熱部材７７は、周縁部が配管溝８の位置に合うように接着される。また、他の方法として、配管溝８部分を覆うように均熱部材７７を貼付した後、均熱部材７７の配管溝８に対応する部分を切断しても良い。また、均熱部材７７の配管溝８に対応する部分に予めミシン目を形成しておいても良い。
【００８７】
尚、均熱部材７７を、伝熱部材５の挿入部５ａに接触させることにより、伝熱管３からの放熱を促進させることができるが、均熱部材７７を、挿入部５ａに接続せずに、平板部５ｂのみに接着する構成を採用することも可能である。
【００８８】
以上説明の構成を採用することにより、伝熱管３が組み付けられていない熱交換パネル７１を予め工場で組立て、伝熱管３の配置のみを建築現場で行うことができるようになる。これにより、現場配管施工方式の床暖房用パネルについても、現場での作業負担を増加させずに、伝熱管３の曲がり部分の熱伝達を促進して、パネル表面温度の均一化を図ることができる。尚、もちろん、基材２に伝熱部材５をはめ込む作業を含む全ての組立て作業を現場で行うことも可能である。
【００８９】
また、伝熱管３が配設された後の熱交換パネル７１の最上面に、更に均熱部材７７のようなアルミニウム等の金属箔を貼付して、伝熱管３の上部を覆うことも可能である。そうすることにより、熱交換パネル７１の伝熱性能を更に向上させることができる。
【００９０】
次に、伝熱部材５の製造方法について詳細に説明する。先ず、図１１（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、第１の製造方法の例を説明する。図１１（Ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る伝熱部材５の製造方法を模式的に示す平面図であり、同（Ｂ）は、Ｎ−Ｎ線に沿った断面を示す断面図である。
【００９１】
先ず、加工材料として、例えば、幅約１５ｍｍ、厚み約０．１ｍｍの略帯状に成形されたアルミニウムの圧延材料（材料Ｚ）を使用する。略帯状を成す材料Ｚは、コイル状に巻かれて供給される、いわゆるフープ材である。
【００９２】
第１の工程（Ｓ０）では、図１１（Ａ）に示すように、アルミニウム圧延材料である材料Ｚを、ベース型８１（ダイ）の上面に所定の間隔で配置する。ここで、各材料Ｚ間の離間距離が、完成後の伝熱部材５の分離部５ｄ、５ｅの幅寸法となる。また、材料Ｚの幅寸法が完成後の伝熱部材５の小片５ｆの長さ寸法、即ち分離部５ｄ、５ｅの配置間隔となる。尚、前述の通り、分離部５ｄ、５ｅの幅や配置間隔は、必ずしも均等にする必要はなく、目的に応じて所定のパターンで形成して良い。
【００９３】
図１１（Ｂ）に示すように、ベース型８１には、断面略Ｕ字形状の型溝８１ａが所定の間隔（ピッチ）で複数形成されている。所定のピッチは、完成後の伝熱部材５の幅寸法と略等しい寸法である。そして、同図（Ａ）に示すように、直線状の材料Ｚは、型溝８１ａの延在方向に対して垂直方向に延在するよう配置される。尚、ベース型８１の上面に配置された材料Ｚを、例えば、紙面右側端部で、粘着テープ等を用いて仮固定しても良い。これにより、プレス加工時の材料Ｚのずれを防止できる。
【００９４】
第２の工程（Ｓ０１）では、同図（Ｂ）に示す如く、プレス型８２（パンチ）を材料Ｚの上からベース型８１の型溝８１ａに向かって押し当て、断面略Ｕ字形状を成す挿入部５ａを成形する（曲げ工程）。ここで、挿入部５ａとなる断面略Ｕ字形状の凹みは、直線状に延在する材料Ｚの長手方向（延在方向）に対して垂直方向に延在するよう形成される。
【００９５】
また、挿入部５ａの成形は、材料Ｚに対し紙面右側から順番に行われる。これにより、挿入部５ａを加工する際、型溝８１ａの内部に材料Ｚの紙面左側部分を引き込むことが許容されるので、材料割れ等の加工上の不具合を防止できる。
【００９６】
第３の工程（Ｓ０２）では、前述の曲げ工程Ｓ０１で成形された挿入部５ａの凹面に連結部５ｃを構成するアルミニウム製の金属テープを貼り付ける（連結工程）。これにより、所定の配置間隔で配列された材料Ｚが、金属テープによって連結される。尚、前述の通り、金属テープは、挿入部５ａの凹面、即ち上面であって、横断面中央付近に貼付される。そのため、金属テープの貼り付け作業を効率良く行うことができる。
【００９７】
第４の工程（Ｓ０３）では、カッタ８３によって、連結された材料Ｚを切断する（切断工程）。これにより、材料Ｚから小片５ｆが切り出され、伝熱部材５が完成する。尚、材料の切断方法は、直線状の切断工具を用いたプレスせん断加工であるが、切断工具として、回転円盤式のカッタ等を用いても構わない。
【００９８】
そして、第５の工程（Ｓ０４）では、完成した伝熱部材５をベース型８１から取り出す（取り出し工程）。
【００９９】
このように、伝熱部材５は、略帯状を成すアルミニウムの圧延材料から容易に加工することができる。また、前述の通り、完成した伝熱部材５は、配管溝８(図１等参照)の様々な曲げ形状に対応して容易に曲げることができるので、異なる曲げ形状に対応した多種類の曲げ金型を必要とせずに、直線状の曲げ金型のみで良い。そのため、部品加工のための製造設備費用を削減できる。
【０１００】
尚、矢示Ｙの如く、材料Ｚをベース型８１と共に紙面左から右方向に移動させ、上記の各工程Ｓ０１からＳ０４までを連続して行うようにしても良い。そうすることにより、効率的に伝熱部材５を生産することができる。また、上記の各工程Ｓ０１からＳ０４について、各々の工程が全て完了してから、次の工程に移るようにしても構わない。即ち、曲げ加工Ｓ０１で全ての挿入部５ａの加工が完了してから、次の連結工程Ｓ０２に進み、全ての連結が完了した後、次の切断工程Ｓ０３に進み、切断を行うこととしても良い。
【０１０１】
また、前述の曲げ工程Ｓ０１と連結工程Ｓ０２との順番を入れ替えて加工を行うことも可能である。即ち、第１の工程（Ｓ０）によってベース型８１の上面に所定の間隔で配置された材料Ｚを、先ず、連結部５ｃを構成するアルミニウム製の金属テープで連結しても良い（連結工程Ｓ０２）。そして、その後に、プレス型８２を材料Ｚの上からベース型８１の型溝８１ａに向かって押し当て、断面略Ｕ字形状を成す挿入部５ａを成形する（曲げ工程Ｓ０１）。これにより、金属テープを平面状の材料Ｚに対して貼り付けることになるので、連結工程Ｓ０２のテープ貼り付け作業を容易に行うことができる。尚、連結部５ｃとなる金属テープの貼り付け位置は、曲げ工程Ｓ０１の後に連結部５ｃが挿入部５ａの略中央になるように、曲げ加工による変形を考慮して決定される。
【０１０２】
次に、図５（Ａ）ないし（Ｃ）に示す伝熱部材２５の形態を参照して、製造方法の他の例として、第２の製造方法の例を説明する。第２の製造方法は、第２ないし第５の実施形態のように、連結部２５ｃ、３５ｃ（図６等参照）を挿入部５ａや平板部５ｂと同一の材料で一体的に加工する方法の例である。
【０１０３】
先ず、加工材料として、例えば、幅約４０ｍｍ、厚み約０．１ｍｍの略帯状に成形されたアルミニウム圧延材料のフープ材を使用する。
【０１０４】
第１の工程では、前記アルミニウム圧延材料のフープ材を連続的にせん断機に供給し、略帯状を成す材料の側縁部分から内側へと向かう切り込み５ｄ、５ｅを形成する（切り込み工程）。切り込み５ｄ、５ｅの加工方法は、パンチとダイを用いたプレスせん断加工であり、いわゆる押し切り加工である。この際、複数の切り込み５ｄ、５ｅを同時に加工することにより、生産性を高めることができる。尚、切断工具として、回転円盤式のカッタ等を用いても構わない。
【０１０５】
次に、第２の工程として、切り込み５ｄ、５ｅが形成された被加工材料を、切断機へと供給し、所定の長さに切断する（切断工程）。材料の切断方法は、前述の切り込み工程と同様に、プレスせん断加工である。所定の長さとは、各々の曲げ部８ａ（図１等参照）の延在する長さに対応した長さである。尚、切り込み工程と切断工程とを共通の加工機械で行ってももちろん良い。
【０１０６】
第３の工程では、所定の長さに切断された被加工材料を、曲げ機へと供給し、図５（Ｂ）に示すような所定の横断面形状に曲げ成形する（曲げ工程）。曲げ成形は、所定の横断面形状で直線状に延在する金型（パンチとダイ）を用いたプレス曲げ加工によって行われる。前記直線状の金型は、異なる長さの伝熱部材２５に対して、共通して使用できるものである。この工程によって、所定の横断面形状で直線状に延在する伝熱部材２５が完成する。
【０１０７】
このように、伝熱部材２５は、略帯状を成すアルミニウムの圧延材料から容易に加工することができる。また、前述の通り、完成後の伝熱部材２５は、配管溝８（図１等参照）の様々な曲げ形状に対応して容易に曲げることができるので、異なる曲げ形状に対応した多種類の曲げ金型を必要とせずに、直線状の曲げ金型のみで良い。そのため、部品加工のための製造設備費用を削減できる。
【０１０８】
次に、伝熱部材２５の製造方法の他の例として、第３の製造方法の例を説明する。第３の製造方法も、第２ないし第５の実施形態のように、連結部２５ｃ、３５ｃ（図６等参照）を挿入部５ａや平板部５ｂと同一の材料で一体的に加工する方法の例である。
【０１０９】
第３の製造方法の例においても、前述の第１及び第２の製造方法の例と同じく、加工材料として、略帯状に圧延されたアルミニウムのフープ材を用いている。材料の幅は、第２の製造方法の例と同様に、約４０ｍｍである。
【０１１０】
第１の工程では、略帯状を成す材料を、連続的にロールフォーミング機へと供給し、図５（Ｂ）に示すような所定の横断面形状に成形する（ロールフォーミング工程）。ロールフォーミング機は、原材料から完成品まで多段階に成形するように各々形状の異なる複数の金型ローラを備えており、前記金型ローラは、材料送り方向に順番に配置されている。ロールフォーミング機に供給された略帯状の材料は、前記複数の金型ローラ部を通過することによって徐々に変形し、連続的に最終形状まで成形される。
【０１１１】
第２の工程では、所定の横断面形状の成形された被加工材料を連続的にせん断機に供給し、図５（Ａ）に示すように、平板部５ｂの側縁部分から内側へと向かう切り込み５ｄ、５ｅを形成する（切り込み工程）。切り込み５ｄ、５ｅの加工方法は、第２の製造方法の例と同様である。
【０１１２】
次に、第３の工程として、切り込み５ｄ、５ｅが形成された被加工材料を、切断機へと供給し、所定の長さに切断する（切断工程）。尚、１つの機械で切り込み工程と切断工程との双方を行うこととしてももちろん構わない。以上の工程により、伝熱部材２５が完成する。
【０１１３】
このように、ロールフォーミング加工を用いた第２の製造方法の例によれば、最終工程までの全ての加工を連続的に行うことができるので、部品の生産性を更に高めることができる。
【０１１４】
以上、本発明の実施形態として床暖房用パネルを例として説明したが、本発明の熱交換パネルは、床暖房用途に限定されるものではなく、熱媒体を流通させる伝熱管を備えたパネル状熱交換器として、その他の用途にも利用できるものである。
【０１１５】
また、伝熱管３の内部を流れる熱媒体として、温水を例と説明したが、熱媒体としては、温水、冷水、ブライン等の顕熱を利用する熱媒体の他、相変化に伴う潜熱を利用する冷媒等、その他の熱媒体を用いることも可能である。その場合であっても、本発明の熱交換パネルによれば、伝熱管の曲がり部分における熱伝達を促進して、均一的且つ高効率な加熱または冷却を行うことができるようになる。
【０１１６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【０１１７】
１、７１    床暖房パネル
２      基材
３      伝熱管
４      伝熱部材（直線部用）
５、２５、３５、４５、５５、６５    伝熱部材（曲げ部用）
５ａ    挿入部
５ｂ    平板部
５ｃ、２５ｃ、３５ｃ、６５ｃ    連結部
５ｄ、４５ｄ    分離部（切り込み）
５ｅ    分離部（切り込み）
５ｆ    小片
６      小根太
７、７７      均熱部材
８      配管溝
８ａ    曲げ部
８ｂ    内側面
８ｃ    外側面
１１    床仕上げ材
１２    床下地材
【図１】
2014088983.tif 000003
【図２】
2014088983.tif 000004
【図３】
2014088983.tif 000005
【図４】
2014088983.tif 000006
【図５】
2014088983.tif 000007
【図６】
2014088983.tif 000008
【図７】
2014088983.tif 000009
【図８】
2014088983.tif 000010
【図９】
2014088983.tif 000011
【図１０】
2014088983.tif 000012
【図１１】
2014088983.tif 000013
【図１２】
2014088983.tif 000014