(57)【要約】【課題】５〜１００μｍ程度の金属薄板を切断金型で切断して良好な切断面品質を得る。同時に、金型に対しての厳しいクリアランスを要求しない。【解決手段】金型のパンチとダイのいずれか一方に板厚の２．５倍以上の曲率を有する曲面取り部を設け、切断箇所付近をこの面取り部に倣わせた状態で切断することにより、課題を解決した。断面品質は金属薄板の広面に対してほぼ直角であり、バリがほぼ発生しない。また、金型のクリアランスは５〜１０μｍ程度と、特別に製造が困難な狭いクリアランスを必要としない。【選択図】図２
2014188550.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属薄板を、切断形状に対応する一対のパンチおよびダイを有する金型で切断する方法であり、
パンチとダイの一方は面取り部を有し、他方はシャープエッジを有し、
パンチとダイを嵌合させることにより、前記面取り部と前記エッジに挟まれた金属薄板を、切断前の金属薄板の厚さ方向の状態を維持したまま切断する
金属薄板の切断方法。
【請求項２】
切断時の金属薄板の切断箇所を、前記パンチとダイの面取り部に沿って弾性変形状態とした請求項１に記載の金属薄板の切断方法。
【請求項３】
切断時に弾性変形状態とした切断箇所における金属薄板の厚さに対する中心線の角度が、前記シャープエッジと前記面取り部を結ぶクラック発生の角度に対して直角または直角に近い関係にある請求項２に記載の金属薄板の切断方法。
【請求項４】
前記金属薄板の厚さｔ（μｍ）が、
２≦ｔ≦１００  （μｍ）
である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属薄板の切断方法。
【請求項５】
前記金属薄板が厚さ方向に均質である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の金属薄板の切断方法。
【請求項６】
前記面取り部がＲ面取りであり、その曲率を表すＲ寸法（μｍ）が金属薄板ｔ（μｍ）に対して
２．５ｔ≦Ｒ≦５０ｔ  （μｍ）
の関係を満たす請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の金属薄板の切断方法。
【請求項７】
前記パンチと前記ダイのクリアランス幅Ｃ１は、金属薄板の厚さｔ（μｍ）に対して
１≦Ｃ１≦０．７５t  （μｍ）
の関係を満たす請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の金属薄板の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は概ね板厚が２〜１００μｍ程度の金属薄板の切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
薄板から製品を形成する方法としては、薄板を金型（パンチとダイ）によって打抜く方法が一般的である。また、互いに反対方向に回転し表面に凹凸を有するロータリーカッター方式で打抜く方法が用いられることもある。
【０００３】
金型で打ち抜く技術は現在までに様々な技術が公開されている。
【０００４】
例えば非特許文献１には、被加工板材の金属板の板厚と、それを打ち抜くパンチとダイ（打ち抜き孔）間の隙間、すなわちクリアランスとの適正な関係が示されている。この文献よると、被加工板材の板厚の概ね５〜１０％程度が適正なクリアランスとされており、また、現在使用されている大多数の金属板切断用の金型はこのクリアランスの割合を用いている。
【０００５】
現在需要が増加しているリチウムイオン電池電極材料に用いられる金属薄板でこの範囲を適用すると、典型的な電極材料の板厚２０μｍに対して、適正なクリアランスは、１μｍ〜２μｍとなる。一方で、金型の製造について述べるとパンチとダイのクリアランスは、パンチとダイの相対寸法により決まり、クリアランスを管理することは加工寸法を管理することと等しく、パンチとダイの加工寸法を厳密に管理することが重要となる。ただし、適正なクリアランス（１〜２μｍまたはそれ以下）で加工寸法を管理することは製造上、非常に困難である。そのために、この程度のクリアランスは実現不可能ではないものの、製造や管理の費用が著しく上昇する。また、加工寸法をこのクリアランスで加工できたとしても、連続もしくは断続的に使用してこのクリアランスを維持することは非常に困難である。
【０００６】
図５−１および図５−２は、パンチとダイの両方がシャープエッジ（面取りをしていない）を有する、一般的な金型を用いた切断形態を示す。パンチとダイのクリアランスは、その幅Ｃ０を製造できる下限に近い１μｍとした。この金型は、製造や維持管理に著しく大きな費用がかかる。切断する金属薄板は、厚さ２０μｍの銅板とした。パンチＰは図５−１の上方より下降し、金属薄板Ｍに接触した後、ダイＤと嵌合し、前後して図５−２の状態で切断された。切断面は、ダイ上に残る側とダイ穴に抜け落ちる側とに分離し、ダイ上に残る側および、ダイ穴に抜け落ちる側ともに、切断面が金属薄板の広面に対して直角に近く、バリの発生は小さかった。ところが、クリアランスをこのように小さくするのは前述のように、製造上、管理上の困難がある。また、これらの費用は、形状などにも左右されるが、製造や管理が容易であるクリアランス１０μｍの金型と比較して、数〜数１０倍の費用を要する。
【０００７】
一般に製造が容易な金型のクリアランスは５〜１０μｍ程度であるが、このようなクリアランスを有する金型で金属薄板を切断すると、切断自体はできるものの、切断面品質が非常に低い金属薄板の切断体断面しか得られない。図７に切断面の状態の模式図を示すが、特徴として、
１．切断面が面方向（＝金属薄板の広面方向）に対して直角でない
２．切断面に段差が生じている
３．一方の広面側が引張りにより塑性変形して伸びている
ことが挙げられる。
【０００８】
金型を用いた切断で、切断面の品質を向上させるためには、パンチとダイのクリアランスを例えば１μｍ程度あるいはそれ以下と狭くすれば対応できるが、クリアランスを小さくすることにより、金型の製造時間や費用、管理費用等は著しく上昇する。
【０００９】
つまり、現在の金型を使用する金属薄板切断の問題点は、
（１）金属薄板が薄くなるほどダイとパンチのクリアランスの適正幅が小さくなる。例えば、金属薄板が厚さ２０μｍであれば適正なクリアランスは１〜２μｍ、金属薄板が厚さ１０μｍであれば適正なクリアランスが０．５〜１μｍとなる
（２）  （１）に述べたようなクリアランス幅を有する金型を製造することは、不可能ではないにしろ、膨大な製造時間、製造費用、維持費用がかかる  ことである。
【００１０】
よって、現在金型での切断は、不可能ではないが、金属薄板を切断する現実的な解決法とはなっていない。
【００１１】
そのほかの文献として、特許文献１には表面をめっき処理した加工物に対して、金型による打ち抜き加工による非めっき層の露出を防止することを目的とし、パンチに面取りを施すことが示されている。この文献が目的とすることは、メッキ層を塑性変形させ、打抜いた側面を被覆することである。なお、この文献には板厚とクリアランスとの関係（０００８  クリアランスはリードの厚さの２０％程度）や面取りの大きさ（００１２、００１３）などの記載はあるが、板厚についての記載は無く、図１や図５などから察するに、板厚は面取り寸法の２〜５倍程度である。
【００１２】
特許文献２にはリード切断時に、リードの上方の半田層に塑性変形を与えて、その切断面の上縁から下縁に掛けて半田層のメッキだれを形成することが示されている。示されたパンチ部２３には半田層１１をリード１０方向に巻き込む、一部を被覆する目的の面取りが施されている。この文献には切断物の厚さ、面取りの寸法やクリアランスなどの値は記載されておらず、００１６にクリアランスが切断物の厚さの１０％程度との記載があるのみである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開平１１−０３１７７４号公報
【特許文献２】特開平０８−０３７２６２号公報
【非特許文献】
【００１４】
【非特許文献１】橋本明著、「プレス作業と型工作法 新版」、第７版、日刊工業新聞社、昭和５０年４月３０日、ｐ３５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、金属薄板の金型による切断において、（１）切断後の切断面を高品質に保ちながら、（２）製造が容易な、例えば５〜１０μｍ程度のクリアランスの金型でも実現可能である  ことを目的とした。なお、この「高品質」は切断面にバリが発生せず、切断面が金属薄板表面に対して直角に近いことを意味する。なお、高品質な切断面を求められるのは一般に切断された片側（製品側）のみであり、トリム（抜きカス）側はこの限りではない。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、金属薄板をパンチとダイを有する金型で切断するにあたり、パンチとダイの一方をシャープエッジ、他方を面取り部を有する金型を使用し、前記シャープエッジと面取り部に挟まれた金属薄板を切断するものである。この際に、金属薄板の面方向の組織は図６（切断後、右図）に示すように、ほぼそのまま維持される。なお、図６および図７の断面方向に示した線は、実際に存在するわけではなく、切断前と切断後のつながりの状態を説明するための仮想線である。
【００１７】
金属薄板は、厚さ方向に均質な、例えば単一素材であり、表面に特別なメッキ層などを有していない板への使用が特に適している。
【００１８】
前記シャープエッジというのは、特に面取り処理を行なっていない、研削などにより加工したままのエッジを指す。通常、切断金型のエッジは、パンチ、ダイともにシャープエッジである。
【００１９】
本発明では、せん断による切断の瞬間の、せん断方向と金属薄板の向きに注目し、せん断方向（切断面方向）と金属薄板の面方向の中心線とが直角または直角に近い状態切断することにより、切断面の品質を向上させることができる。
【００２０】
切断面を金属薄板の広面方向（面方向、とも表現する）に直角または直角に近くするためには、ダイまたはパンチに適切な大きさの曲面取り（特にＲ面取り）を設け、金属薄板を切断前にこの曲面取りに倣わすよう弾性変形させ、曲面取り部と、金属薄板を挟んで対向面にあるダイまたはパンチのエッジ部との間にせん断応力を発生させて切断すればよい。本発明はこの面取りをパンチまたはダイの片側のエッジ部に設け、切断時にはこの面取り部に金属薄板が弾性変形にて倣い、金属薄板の切断部分の方向を、切断方向にほぼ直角となるように行なう。切断方向は、ダイまたはパンチの一方のシャープエッジと、もう一方の面取り部で前記シャープエッジにもっとも近い点付近を結ぶ方向となる。この際に、切断前に起こる塑性変形を、切断された残りの部分（トリム側）に集中させることで、切断面の部分の面品質を維持できる。
【００２１】
これらを実現するためには、パンチまたはダイの一方に円弧状のＲ面取りを行なえばよい。または、Ｒ面取りを含むなだらかな面取りを行なえばよい。この「円弧状」は、必ずしも円の一部を意味せずに、丸みを帯びた滑らかな曲線であればよい。また、パンチの先端面と側面に同様に設ける必要はなく、例えば図８−１〜図８−３に一例を示すように、先端面と側面の面取り大きさが違っていてもかまわないし、曲率の異なる面が連続していても構わない。また、一部に直線（平面）部分があっても構わない。いずれにしても、切断と前後して金属薄板に押し付けられることで、押付け痕が残らないように、とがった部分が無く、滑らかな状態のほうが好ましい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は以下の両方の効果を有する。
（１）パンチとダイのクリアランスを比較的大きく設定したうえで、金属薄板を切断することが可能になり、金型の製造が容易に、安価になる。
（２）切断する金属薄板の切断面を高品質とできる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の切断方法を行なう装置の一例を示す
【図２】図１要部の拡大図である
【図３−１】本発明の切断の形態の模式図である
【図３−２】本発明の切断の形態の模式図である
【図３−３】本発明の切断の形態の模式図である
【図３−４】本発明の切断の形態の模式図である
【図３−５】本発明の切断の形態の模式図である
【図４−１】従来の方法にて行なう切断の模式図である
【図４−２】従来の方法にて行なう切断の模式図である
【図４−３】従来の方法にて行なう切断の模式図である
【図５−１】クリアランスを極端に狭くした金型にて行なう切断の模式図
【図５−２】クリアランスを極端に狭くした金型にて行なう切断の模式図
【図６】本発明の方法にて行なった切断後の金属薄板の状態
【図７】従来の方法にて行なった切断後の金属薄板の状態
【図８−１】面取り部の複数の形態を示す一模式図である
【図８−２】面取り部の複数の形態を示す一模式図である
【図８−３】面取り部の複数の形態を示す一模式図である
【図９】実施例２に用いた、ダイ、パンチの模式図である
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施形態を図面にて説明する。図１は金型の略図を示しており、主な構成要素はパンチＰ、ダイＤ、切断する金属薄板Ｍである。パンチは図面において直角方向に移動可能で、ダイは固定式で移動しない。切断はダイの図面向かって上側に金属薄板を設置し、パンチをダイ（下方）方向に動かしパンチ底面と切断される金属薄板上面とが水平に並ぶ位置以上にパンチを上方より下方に挿入する。
【００２５】
本発明の金属薄板の切断方法に用いる装置を説明する。
【００２６】
図１および２を用いて説明する。パンチＰ（以下明細書においても「Ｐ」と記載することがある）は、図面下方に向かって凸部を有しており、ダイＤ（以下明細書においても「Ｄ」と記載することがある）はダイ穴を有するものであり、ＰとＤを嵌合させることで、ＰとＤに挟まれた金属薄板Ｍ（以下明細書においても「Ｍ」と記載することがある）をＰとＤの輪郭同様の製品形状に打ち抜き切断する金型である。
【００２７】
本装置は、Ｐの製品形状部に対応するエッジ部に、面取り部ｒ（以後明細書においても「ｒ」と表現することがある）の曲率の大きさがＲ（μｍ）の面取り部を有している。
【００２８】
一方、Ｄは、製品形状に対応するエッジ部が、シャープエッジを有している。
【００２９】
また、ＰとＤとは、切断する金属薄板Ｍの厚さｔ（以下明細書においても「ｔ」と記載することがある）μｍに対し、ダイとパンチとのクリアランスＣＲ（ダイとパンチが勘合した際の片側の隙間。以後明細書においても「ＣＲ」と記載することがある）の幅をＣ１（μｍ）と設定する。
【００３０】
前記面取りの部ｒの面取り曲率Ｒ（μｍ）および、ダイとパンチのクリアランス幅Ｃ１（μｍ）は、金属薄板の厚さｔ(μｍ)の厚さに応じて、下に示す式１、式２のうちいずれかまたは両方の関係を満たすことが望ましい。
式１  １≦Ｃ１≦０．７５t  （μｍ）
Ｃ１の範囲は、特に  １≦Ｃ１≦０．７５ｔ（μｍ）  を満たすことが適当である。１μｍよりもＣ１が小さいと、金型の製造や維持が著しく困難であり費用が高くなる。また、金属薄板の厚さに対して０．７５倍よりも大きければ、金属薄板の切断の際のせん断応力が十分発生しない可能性がある。Ｃ１が前記範囲であれば、十分なせん断応力を有したまま、金型の製造や維持が現実的であるクリアランス幅とできる。
【００３１】
式２  ２．５ｔ≦Ｒ≦５０ｔ  （μｍ）
Ｒを２．５ｔ以上とすることがより適しているのは、これより曲率が小さくなると多くの金属薄板がｒに倣う際に弾性変形だけでなく塑性変形も起こすためである。本発明の方法では、金属薄板の製品形状には極力塑性変形を起こさないほうがよい。一方、Ｒの上限値は、Ｒが大きくなりすぎると、パンチとダイの嵌合量が大きくなり、実製品には適応が困難であり、上限はおよそ５０ｔである。Ｒの大きさが２．５ｔ〜５０ｔであれば、金属薄板の製品形状に塑性変形を極力もたらさずに、適当な大きさの各金型部材の大きさとすることができる。
【００３２】
次に、金属薄板Ｍの切断の形態について図３−１〜図３−５を用いて説明する。
【００３３】
パンチＰとダイＤが十分離れた状態で、Ｍが挿入される。その状態でパンチがダイ側に向かって下方に進行する（図３−１）。
【００３４】
進行の際、金属薄板Ｍは、パンチの面取り部ｒに沿ってＰとＤの最近接部近辺（Ｚ１）で弾性変形が起こる（図３−２）。この弾性変形は、ｔが１００μｍ以下と十分小さい、つまり金属薄板である場合に当てはまる。
【００３５】
さらに、Ｐが下降しＤのエッジ部Ｅ１と、Ｅ１とＰ上の最近接部Ｅ２の距離が、ｔ（金属薄板の厚さ）より小さくなり、ｔｘに達した時点で、Ｅ１−Ｅ２間にクラックが発生し、金属薄板を切断する。なお、ｔｘは、材質により異なるが、ｔに対して０．５〜０．９５倍の材質が多い（なお前記Ｅ２は、パンチのｒ部に存在する）。逆に表現すれば、ｔが５％〜５０％圧縮された時点で破断する。この際に、金属薄板Ｍは、ｒに沿って弾性変形をしており、図３−３〜図３−５において点線で記載する金属薄板の中心線は、前記Ｅ１−Ｅ２を結んだ線とほぼ直角となる。そして、Ｅ１とＥ２を結ぶ状態でクラックが導入され切断される。（図３−３）。
【００３６】
その後、打ち抜き切断された金属薄板は、弾性変形が開放され、平面状態に戻る（図３−４、図３−５）。
その切断面は、金属薄板の面方向に対してほぼ直角となる。一方製品形状でないトリム部Ｔは、大きく塑性変形しており、断面状態は断面における中央部が突出した状態となる（図６）。
【００３７】
本発明により接断する金属薄板の厚さは、概ね板厚が２〜１００μｍ程度の金属薄板が対象である。一般に、製造上容易に製作可能な金属薄板の厚さは、薄くとも２μｍ程度である。また、金属薄板が１００μｍ以上の場合は、ＰとＤともに製品形状部に対応するエッジ部がシャープエッジの金型にて、クリアランス幅Ｃ１が５〜１０μｍでも製造可能であり、本発明の方法を用いる必要性は高くない。また、切断する板厚が、１００μｍを越え厚くなった場合、多くの金属板は面取り部ｒに沿って弾性変形しにくくなるために、図３−２や図３−３のようにＰの面取り部に金属薄板を弾性領域内で沿わせることが困難になる。
【００３８】
本発明では、せん断による切断の瞬間の、せん断方向と金属薄板の向きに注目し、せん断方向（切断面方向）と、金属薄板の面方向の中心線とが直角または直角に近くなるように切断することにより、切断面の品質を向上させることができた。
【００３９】
切断面と金属薄板の面方向を直角または直角に近くするためには、ダイまたはパンチに適切な大きさの曲面取り（Ｒ面取り）を設け、金属薄板を切断前にこの曲面取りに倣わすよう弾性変形させ、曲面取り部と、金属薄板を挟んで対向面にあるダイまたはパンチのエッジ部との間に、せん断応力を発生させて切断すればよい。
【００４０】
なお、以上には説明上ダイを固定、パンチを上下に可動としたが、発明の形態から明らかなように、ダイとパンチはどちらが可動でも、また、両方が可動でも同様に実施可能である。同様に、パンチに面取りを設け、ダイはシャープエッジの説明を行なったが、ダイに面取りを設けてパンチがシャープエッジでも同様に実施可能である。さらに、位置的にパンチを上方、ダイを下方にした例を挙げたが、位置関係については図示した方向に限らず、任意の方法で可能である。
（従来の切断方法）
以上に説明した本発明との比較のために、従来の方法であるダイ、パンチ共にシャープエッジを有し、１０μｍ程度のクリアランスを有する金型で同様の切断を行なう際の形態を図４−１〜４−３を用いて説明する。
【００４１】
図４−１〜４−３は、図３と同様のＣ１、同様のｔとした際の模式図である。
【００４２】
Ｐの製品形状部に対応するエッジ部が、シャープエッジの場合、金属薄板Ｍは、ＰとＤの最近接部近辺（Ｚ２）において、本発明方法と比較した場合、ＰとＭとの接触から殆ど弾性変形することなく（図４−２）、パンチのシャープエッジＥ３とダイのシャープエッジＥ４が近接し、塑性変形後に切断する。そのため、切断方向が、Ｅ３とＥ４を結んだ線と、金属薄板の厚さ方向の中心線である点線と直角とならずに、角度αを持ち切断される。また、切断前にＥ３−Ｅ４間で金属薄板が潰される過程で、切断部付近の表裏の面が切断部に引き込まれ、塑性変形する（図４−３の２箇所のＳ部）。
【００４３】
その結果、切断された金属薄板の切断面は図４−３に示すように、金属薄板表面の片方が塑性変形し、金属薄板面方向に対して直角ではない。また、切断された金属薄板は、金属薄板表面の片方が塑性変形し、金属薄板面方向に対して切断面が傾斜している。
【実施例】
【００４４】
（実施例１）
以下、本発明の第１の実施例を説明する。
【００４５】
図１に示す装置にて、本発明の切断方法を実施した。金属薄板Ｍの厚さは２０μｍ、パンチＰのエッジ部の面取り部ｒのＲ寸法が１００μｍ、パンチとダイのクリアランスＣＲの幅Ｃ１が１０μｍである。ダイは製品形状のシャープエッジを有している。このＣ１を１０μｍとすることは、金型製造上容易である。
【００４６】
切断する金属薄板の材質は、アルミニウム、銅、チタンを用いて試験を実施した。
【００４７】
試験条件としては、一分間に１８ショットの打ち抜き切断を、３０００ショット実施した。切断後の金属薄板の製品形状（打抜かれた部分）の切断面を観察したところ、製品形状側は図６に示すように金属薄板面方向に対してほぼ直角であった。また、断面や厚さにムラはなく、断面性質が維持されたまま切断されていた。さらに、１ショット目と３０００ショット目に切断された金属薄板を比較しても、その切断面は、変化がなかった。試験終了後、何れの金属薄板を抜いた金型を観察しても、破損または金属薄板の凝着などは発生しておらず、正常であった。
（実施例２）
図９は、本実施例の切断方法を示す図であり、金属薄板Ｍの厚さが１００μｍ、金型のダイＤに設けられた面取り部ｒのＲ寸法が３００μｍ、パンチはシャープエッジを有し、パンチとダイのクリアランスＣ１は４０μｍである。金属薄板Ｍはリチウムイオン電極用アルミニウム電極箔である。
【００４８】
試験条件としては、一分間に３０ショットの打ち抜き切断を、５０００ショット実施した。切断後の金属薄板の製品形状（打抜かれた部分）の切断面を観察したところ、金属薄板面方向に対してほぼ直角であった。また、１ショット目と５０００ショット目に切断された金属薄板を比較しても、その切断面は、変化がなかった。試験終了後、使用した金型を観察しても、破損または金属薄板の凝着などは発生しておらず、正常であった。
（実施例３）
実施例１とその他は同じ条件で、金属薄板Ｍがリチウムイオン電極用箔である厚さが８μｍの銅箔、パンチに設けられた面取り部ｒのＲ寸法が３０μｍ、ダイとパンチのクリアランスＣＲの幅Ｃ１を５μｍとした。
【００４９】
参考として、パンチとダイの両方がシャープエッジを有する金型をこの金属薄板の切断に使用する場合は、求められるクリアランスは、０．４〜０．８μｍ程度となり、金型製造が著しく困難になる。
【００５０】
本実施例の試験条件では、一分間に１０ショットの打ち抜き切断を、１０００ショットおこなった。切断後の金属薄板の製品形状（打抜かれた部分）の切断面を観察したところ、その銅箔の切断面は、金属薄板表面に対してほぼ直角であった。また、１ショット目と１０００ショット目を比較しても、その切断面は、変化がなかった。試験終了後、使用した金型を観察しても、破損または金属薄板の凝着などは発生しておらず、正常であった。
【符号の説明】
【００５１】
Ｐ  パンチ
Ｄ  ダイ
ＣＲ  クリアランス
Ｃ１  クリアランスの幅
ｒ  面取り部
Ｒ  面取り部の曲率
Ｍ  金属薄板（被切断材）
ｔ  金属薄板の板厚
ｔｘ  切断時の金属薄板の板厚
Ｔ  抜きカス、トリム
Ｚ１、Ｚ２  ＰとＤの最近接部付近
α  切断方向と金属薄板の厚さの中心線がなす角度
【図１】
2014188550.tif 000003
【図２】
2014188550.tif 000004
【図３−１】
2014188550.tif 000005
【図３−２】
2014188550.tif 000006
【図３−３】
2014188550.tif 000007
【図３−４】
2014188550.tif 000008
【図３−５】
2014188550.tif 000009
【図４−１】
2014188550.tif 000010
【図４−２】
2014188550.tif 000011
【図４−３】
2014188550.tif 000012
【図５−１】
2014188550.tif 000013
【図５−２】
2014188550.tif 000014
【図６】
2014188550.tif 000015
【図７】
2014188550.tif 000016
【図８−１】
2014188550.tif 000017
【図８−２】
2014188550.tif 000018
【図８−３】
2014188550.tif 000019
【図９】
2014188550.tif 000020