(57)【要約】【課題】二成分現像剤を使用する現像器内の異常を早期に検知し、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行う画像形成装置を提供する。【解決手段】所定の印字休止時に強制的に一定量（１．５ｇ）のトナー補給動作を行う。トナー補給前のトナー濃度センサ４８のセンサ出力ａ、平均値の予測値ｂ（２．６３Ｖ）、一定時間（現像槽一周分）内のセンサ出力の最大値ｃ、最小値ｄ、算出された平均値ｅとして以下の状態を検知して括弧内のように対処する。ｃ−ｄ＞０．８なら攪拌不良（一定時間攪拌）、ｃ−ｄ≦０．８且つ｜ｂ−ｅ｜＜０．２なら正常、ｃ−ｄ≦０．８且つ｜ｂ−ｅ｜＜０．２且つ｜ｂ−ｅ｜＞０ならキャリア減少（補給閾値を修正）、ｃ−ｄ≦０．８且つ｜ｂ−ｅ｜＜０．２且つｂ−ｅ≦０且つ｜ａ−ｅ｜≧０．３ならトナー過補給（通常補給可能までドットカウンタでトナー消費量を計算）、｜ａ−ｅ｜＜０．３ならトナー供給不足（オペレータコール）。【選択図】図７
2014026175.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する異常検出手段、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記平均値ａを記録する第１の記録手段と、前記予想出力値ｂを算出する算出手段と、前記最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを記録する第２の記録手段と、
を更に備えることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記所定のタイミングは、所定枚数印字後の休止時、連続印字後の休止時、高速印字後の休止時のように現像剤が不安定になる印字処理後の休止時である、ことを特徴とする請求項１または２記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記異常は、少なくとも補給トナーの過不足、現像剤中のキャリアの減少、現像剤に対する攪拌異常のいずれかである、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項５】
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する、
ことを特徴とする画像形成装置の異常検出方法。
【請求項６】
画像形成装置の制御部により読み取られ該制御部により実行可能な異常検出プログラムであって、
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する異常検出手順、
を含むことを特徴とする画像形成装置の異常検出プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式の画像形成装置に関わり、特に現像器内の異常を早期に検知し、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行う画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式の画像形成装置がある。この画像形成装置は、一般に感光体ドラムを一様に帯電させて初期化し、この感光体ドラムに光書込みによって静電潜像を形成し、この静電潜像をトナー像化して、そのトナー像を直接または間接に用紙等の転写材に転写して定着器で定着させる。
【０００３】
このような電子写真方式の画像形成装置には、トナーのみから成る一成分現像剤を用いるものと、トナーとキャリアから成る二成分現像剤を用いるものとがある。近年、要望が強い印字（以下、印刷ともいう）処理の高速化に対処するには二成分現像剤を用いる方式の方がよく対応できる。
【０００４】
上記の二成分現像剤のキャリアは、現像器内でトナーと混合撹拌されてトナーに所定の電荷を与える。電荷を与えられたトナーはキャリアの表面に一時的に付着してキャリアの表面を被覆する。
【０００５】
磁性体の現像ローラに付着したキャリアは電荷を帯びたトナーを感光体上に運び、感光体上の静電潜像にトナーを転移させて静電潜像上にトナー像を現像させる。
【０００６】
表面のトナーを放出したキャリアは現像ローラ上に残り、再び現像器内に戻って現像器に補給される新たなトナーと再び混合撹拌され、トナーに電荷を与え、そのトナーを感光体上に運ぶ、というように繰り返し使用される。
【０００７】
現像器へのトナーの補給はトナー供給装置から行われる。現像器にはトナー混合撹拌機構が内蔵されており、トナー供給装置から供給（補給）されたトナーを、トナー濃度の低下した二成分現像剤（以下、単に現像剤という）と混合撹拌しながら搬送して、上記のように現像ローラに供給する。
【０００８】
ここで、現像器の現像剤中のトナー濃度が高すぎると地汚れ等が発生する。逆にトナー濃度が低すぎると高濃度な画像が得られない。したがって高画質な画像を得るためには、トナー像担持体に供給される現像器内の現像剤のトナー濃度を一定範囲内に制御することが必要である。
【０００９】
そこで、このような現像剤を使って画像形成を行う電子写真方式の画像形成装置の現像器では、印字して消費したトナー量を測定するためのトナー濃度センサが設けられている。通常、センサには透磁率を検知するセンサが使用される。そしてトナー濃度が所定以下に低いことが検知されると現像器にトナーを補給することでトナー濃度を制御している。
【００１０】
また、現像器のトナー濃度を制御するのではなく、トナーパッチのトナー付着量を光学センサで調べて、今回算出する現像γが前回算出した現像γに対して高くなるおそれのある場合と、ない場合とで、現像バイアスを異ならせて、画像濃度を制御する方法が提案されている。（例えば、特許文献１参照。）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００９−２１６９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところで、画像形成装置は、トナー濃度や現像バイアスを制御すれば常に正常に稼動するというものではなく、特に二成分現像剤を用いる現像器においては、キャリア引きによるキャリアの減少、攪拌不良によるトナーの偏在、トナー過剰補給による現像剤の圧縮等により、トナー濃度制御上の不具合が発生する。
【００１３】
トナー濃度制御上の不具合が発生すると、安定した高画質の画像を形成できなくなる。ところが、そのようなキャリア引きによるキャリアの減少、攪拌不良によるトナーの偏在、トナー過剰補給による現像剤の圧縮等によるトナー濃度制御上の不具合について解決策を提案したものは見つかっていない。
【００１４】
本発明は、上記従来の課題を解決するものであって、現像器内の異常を早期に検知し、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行う画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明の画像形成装置は、像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、前記循環経路中に配設される補給口と、前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、を備え、前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する異常検出手段、を備えて構成される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、現像器内の異常を早期に検知し、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行う画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例１に係るフルカラーの画像形成装置（プリンタ、本体装置）の内部構成を説明する断面図である。
【図２】実施例１に係るプリンタの制御装置を含む回路ブロック図である。
【図３】(a),(b)は実施例１に係るプリンタの現像器を感光体ドラムと共に示す拡大断面図である。
【図４】(a)は実施例１に係るプリンタの現像器の現像槽内の各部材の配置関係を分かりやすく示すため現像槽内を横方向から見た図である。
【図５】(a)はトナー濃度センサの本来の出力値であるべき出力信号に重畳して現れる小幅周期のパルス信号を示す図、(b)は現像器の内部構成と現像剤の還流経路を示す断面図である。
【図６】通常時における現像器にトナーを補給してから現像剤を攪拌しキャリアとトナーの混合が安定するまでのトナー濃度センサの出力（センサ出力）を示す図である。
【図７】(a)〜(e)は異常検出のために行う処理動作時に用いられる異常検知用のデータテーブルである。
【図８】異常検知用のデータテーブルに基づいて制御部により行われる現像器異常検出の処理動作を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。尚、以下の実施例では、トナーとキャリアから成る二成分現像剤が使用されるが、以下の説明では二成分現像剤を単に現像剤という。また、印字と印刷は同義に用いられる。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明の実施例１に係るフルカラーの画像形成装置（以下、単にプリンタという）の内部構成を説明する断面図である。
【００２０】
図１に示す画像形成装置１は、電子写真式で二次転写方式のタンデム型のカラー画像形成装置であり、画像形成部２、転写ベルトユニット３、トナー供給部４、給紙部５、ベルト式定着ユニット６、で構成されている。
【００２１】
上記画像形成部２は、転写ベルトユニット３の転写ベルト８の下部走行部表面８ａに接して同図の右から左へ４個の現像装置９（９ｙ、９ｍ、９ｃ、９ｋ）を多段式に並設した構成からなる。この画像形成部２は、図１に示す印刷実行時位置から、それより下方の保守位置に、昇降可能に画像形成装置１本体のフレームに保持されている。
【００２２】
上記４個の現像装置９のうち下流側（図の右側）の３個の現像装置９ｙ、９ｍ及び９ｃは、それぞれ減法混色の三原色であるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の色トナーによるモノカラー画像を形成し、現像装置９ｋは、主として文字や画像の暗黒部分等に用いられるブラック（Ｋ）トナーによるモノクロ画像を形成する。
【００２３】
上記の各現像装置９は、画像を現像するトナーの色を除き全て同じ構成である。したがって、以下ブラック（Ｋ）のトナー用の現像装置９ｋを例にしてその構成を説明する。
【００２４】
現像装置９は、最上部に感光体ドラム１０を備えている。この感光体ドラム１０は、その周面が例えば有機光導電性材料で構成されている。この感光体ドラム１０の周面近傍を取り巻いて、クリーナ１１、帯電ローラ１２、光書込ヘッド１３、及び現像器１４の現像ローラ１５が配置されている。
【００２５】
現像器１４は、現像ローラ１５の下方に位置する２つの現像槽内に、第１の攪拌搬送部材１６、及び第２の攪拌搬送部材１７を備えている。第１及び第２の攪拌搬送部材１６及び１７については詳しくは後述する。
【００２６】
転写ベルトユニット３は、本体装置のほぼ中央で図の左右方向に扁平なループ状になって延在する無端状の上述した転写ベルト８と、この転写ベルト８を掛け渡されて転写ベルト８を図の矢印ａ及びｂで示す反時計回り方向に循環移動させる駆動ローラ１８と従動ローラ１９を備えている。
【００２７】
上記の転写ベルト８は、下方を循環移動するベルト表面に、ユニットと一体に組み込まれて転写ベルト８を介して感光体ドラム１０に圧接する一次転写ローラ２１によりトナー像を直接転写（一次転写）されて、そのトナー像を更に用紙に転写（二次転写）すべく用紙への二次転写部２３まで搬送する。
【００２８】
この転写ベルトユニット３には、駆動ローラ１８に掛け渡されている表面に、ベルトクリーナ２４のクリーニングブレード２５が当接して配置されている。ベルトクリーナ２４の下方には廃トナー回収容器２６が着脱自在に配置されている。
【００２９】
ベルトクリーナ２４は、クリーニングブレード２５が転写ベルト８の表面に当接して廃トナーを擦り取って除去し、その廃トナーを搬送部材により下方の廃トナー回収容器２６に送り込んでいる。
【００３０】
トナー供給部４は、転写ベルト８の上部走行部の上方に配置されている４個のトナーホッパー２７（２７ｙ、２７ｍ、２７ｃ、２７ｋ）で構成される。４個のトナーホッパー２７ｙ、２７ｍ、２７ｃ、２７ｋは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーを収容している。
【００３１】
図１に示すように、画像形成部２とトナー供給部４は、転写ベルトユニット３を挟んで上下に分かれている。トナー供給部４のトナーホッパー２７と、画像形成部２の現像装置９とは、特には図示しないが、パイプ、このパイプの内部に設けられたコイルスクリュー、縦に配置されたトナー自然落下パイプ等を有するトナー供給装置で連結されている。
【００３２】
トナー供給部４は、同図にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ（以下、関連する記載を「ＹＭＣＫ」として表わす）で示すようにイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のいずれかのトナーを、トナー供給路を介して現像装置９の現像器１４に供給する。
【００３３】
給紙部５は、１個の給紙カセット２９を備えている。給紙カセット２９の給紙口（図の右方）近傍には、用紙取出ローラ３１、給送ローラ３２、捌きローラ３３、待機搬送ローラ対３４が配置されている。
【００３４】
待機搬送ローラ対３４の用紙搬送方向（図の鉛直上方向）には、転写ベルト８を介して従動ローラ１９に圧接する二次転写ローラ３５が配設されて、前述した用紙への二次転写部２３を形成している。
【００３５】
この二次転写部２３と最下流の現像装置９ｍとの略中間位置で、転写ベルト８の下部走行部表面８ａに近接して、拡散反射型濃度センサ３６が配設されている。また、二次転写部の下流（図では上方）側にはベルト式熱定着ユニット６が配置されている。
【００３６】
ベルト式熱定着ユニット６の更に下流側には、定着後の用紙をベルト式熱定着ユニット６から搬出する不図示の搬出ローラ対及びその搬出される用紙を装置上面に形成されている排紙トレー３７に排紙する不図示の排紙ローラ対が配設されている。排紙トレー３７より右方に位置する本体上面端部はやや傾斜して操作パネル部３８が配置されている。
【００３７】
図２は、上記のプリンタ１の制御装置を含む回路ブロック図である。図２に示すように回路ブロックは、プリンタコントローラ部４０が中心となっている。このプリンタコントローラ部４０には、複数のバス４１を介してネットワークコントローラ部４２のＩ／Ｆ（インターフェイス）４３、ヘッドコントローラ部４４が接続されている。
【００３８】
上記のネットワークコントローラ部４２のＩ／Ｆ４３には他のバス４１を介して前述した操作パネル部３８が接続されている。また、Ｉ／Ｆ４３には、例えばパーソナルコンピュータ等の図外のホスト機器から印字データ等の信号が入力される。
【００３９】
ネットワークコントローラ部４２は、Ｉ／Ｆ４３を介して外部から入力される印字データをヘッドコントローラ部４４に送信し、印字データに含まれるコマンドデータや操作パネル部３８から入力される指示データをプリンタコントローラ部４０に送信する。
【００４０】
プリンタコントローラ部４０には、バス４１を介して、更に、ＥＥＰＲＯＭ(electrically erasable programmable ROM) ４５、ＲＯＭ(read only memory)４６、給紙モータ４７が接続されている。
【００４１】
プリンタコントローラ部４０は、ＲＯＭ４６に格納されている制御プログラムを読出し、その読み出した制御プログラムにしたがって、拡散反射型センサ３６、レジストセンサ４９、ＹＭＣＫごとのＤＤＳ(developer drum set、本例では現像装置９を指す）新旧検知センサ５１等から受信するセンサ出力に応じて各部を制御する。
【００４２】
また、プリンタコントローラ部４０は、ＹＭＣＫごとのトナー濃度センサ６２（６２ｙ、６２ｍ、６２ｃ、６２ｋ）から受信するセンサ出力信号が、トナー補給閾値を超えるか否かを監視し、トナー補給閾値を超えたときは、ＹＭＣＫごと対応するトナー補給装置５７、５８、５９、６０を駆動してトナーを現像装置９に補給する。
【００４３】
また、プリンタコントローラ部４０は、所定のタイミング（例えば、所定枚数印字後の休止時、連続印字後の休止時、高速印字後の休止時等のように現像剤が不安定になる印字処理後の休止時）にＹＭＣＫごとに強制的に一定の補給量で複数回トナーを補給する。
【００４４】
その際、プリンタコントローラ部４０は、詳しくは後述するが、上記強制的なトナー補給前後のトナー濃度センサ６２（６２ｙ、６２ｍ、６２ｃ、６２ｋ）の出力電圧と基準電圧と比較して、現像器の異常を検出する異常検出部６１を備えている。
【００４５】
また、プリンタコントローラ部４０は、ネットワークコントローラ部４２から受信した印字データに基づいて、一方ではヘッドコントローラ部４４を介しＹＭＣＫごとのヘッド（光書込ヘッド１３）の光書き込みを制御する。
【００４６】
また、プリンタコントローラ部４０は、上記の印字データに基づいて、他方では給紙モータ４７を制御して用紙を二次転写部２３まで搬送させ、高圧ユニット５２を制御してＹＭＣＫごとの駆動装置５３、５４、５５、５６の帯電ローラ１２、現像ローラ１５、一次転写ローラ２１、二次転写ローラ３５等へバイアス電圧を印加する。
【００４７】
また、プリンタコントローラ部４０は、ＹＭＣＫごとのトナー濃度センサ６２がトナー補給閾値を検知するために出力する出力信号と、トナー補給後の出力信号とに基づいて、詳しくは後述するキャリア量を推定し、その推定値に応じた新たなトナー濃度センサ制御電圧値を取得して、その取得した新たなトナー濃度センサ制御電圧値によりトナー濃度センサを駆動する。
【００４８】
図３(a),(b)は、上記現像器１４を感光体ドラム１０と共に示す拡大断面図である。図３に示すように、現像器１４は、外壁６３と内部隔壁６４とで仕切られる２つの現像槽６５（６５ａ、６５ｂ）を備えている。
【００４９】
上方の現像槽６５ａには、前述した現像ローラ１５と第１の攪拌搬送部材１６が配置されている。現像ローラ１５には、ドクターブレード６６が当接している。下方の現像槽６５ａには前述した第２の攪拌搬送部材１７が配置されている。この現像槽６５ａにはトナー濃度センサ６２がその検知面６７を槽内に露出して配置されている。
【００５０】
第１の攪拌搬送部材１６は、回転軸６８とこの回転軸６８に螺旋状に固設された螺旋状フィン６９とで構成されている。第２の攪拌搬送部材１７は、回転軸７１とこの回転軸７１に螺旋状に固設された螺旋状フィン７２とで構成されている。
【００５１】
第１の攪拌搬送部材１６は、矢印ｃで示すように図の反時計回り方向に回転し、現像槽６５ａ内の現像剤を螺旋状フィン６９で攪拌しながら矢印ｅで示すように図の紙面奥行き方向手前から向こう側へ搬送し、その現像剤を現像ローラ１５に供給する。
【００５２】
現像ローラ１５は、現像剤のトナーのみを感光体ドラム１０に供給して、感光体ドラム１０周面上の静電潜像をトナー像化（現像）する。トナーのみを感光体ドラム１０に引き取られた現像ローラ１５上の現像剤のキャリアは、現像槽６５ａ内の現像剤に混合され、図の紙面奥行き方向向こう側の不図示の出口で現像槽６５ｂに送り戻す。
【００５３】
現像槽６５ｂ内の第２の攪拌搬送部材１７は、矢印ｄで示すように図の反時計回り方向に回転し、現像槽６５ｂ内の現像剤を螺旋状フィン７２で攪拌しながら矢印ｆで示すように図の紙面奥行き方向向こう側から手前へ搬送する。
【００５４】
もし、現像剤のトナー濃度が規定以下に薄くなっていれば、トナー濃度センサ６２がトナー濃度低下を検出する。トナー濃度低下が検出されると、トナー供給部４の当該現像器１４に対応するトナーホッパー２７から補給口を介し、詳しくは後述する補正値に基づく所定量のトナーが補給される。
【００５５】
第２の攪拌搬送部材１７は、現像剤を攪拌搬送しながら、図の紙面奥行き方向手前側の不図示の供給口で、現像剤を現像槽６５ａに送り出す。このように、現像剤の還流とトナーの補給が繰り返されて、トナーによる現像が逐次進行する。
【００５６】
上記のトナー濃度センサ６２の検知面６７は槽内に露出して配置されているので、現像剤が検知面６７に滞留しやすい。現像剤が検知面６７に滞留するとトナー濃度センサ６２の検知精度が低下する。
【００５７】
このトナー濃度センサ６２の検知精度の低下を防止するために、現像槽６５ｂ内の第２の攪拌搬送部材１７の回転軸７１には、トナー濃度センサ６２の検知面６７に対向して回転する位置に、ブレード保持部７３とこのブレード保持部７３に保持された弾性体シート（ブレード）７４から成るクリーニングブレード７５が固設されている。
【００５８】
クリーニングブレード７５は、攪拌搬送部材１７の回転軸７１と共に回転し、図３(b)に示すように、トナー濃度センサ６２の検知面６７を弾性体シート７４により摺擦して、検知面６７に滞留しようとする現像剤を払い飛ばして、直後に搬送されてくる現像剤と入替える。
【００５９】
これにより、トナー濃度センサ６２の検知面６７に現像剤が滞留することによって生じる虞のあるトナー濃度の誤検知を防止している。
【００６０】
図４(a)は、上記の現像槽６５ｂ内の第２の攪拌搬送部材１７とクリーニングブレード７５とトナー濃度センサ６２の各部の配置関係を分かりやすく示すため、現像槽６５ｂ内の各部の構成を、図３(b)の矢印ｇで示す横方向から見た図である。
【００６１】
図４(b)は、図４(a)の破線ｈで囲んで示す部分の拡大図である。なお、図４(a)と図４(b)では第２の攪拌搬送部材１７の螺旋状フィン７２の傾きが逆になっているが、これは図４(b)には図４(a)を紙面の反対側から見た場合を示しているためである。
【００６２】
尚、図４(a),(b)には、図３(a),(b)に示す構成と同一の構成部分には図３(a),(b)と同一の番号を付与して示している。図４(a)に示すように、トナー濃度センサ６２は、検出精度を上げるために、その検知面６７を現像槽６５ｂの槽内にやや突き出るように露出して配置されている。
【００６３】
ただし、現像剤の流れを円滑にするように、槽内の内壁は、トナー濃度センサ６２の検知面６７の突出した角部から前後左右に傾斜をもってなだらかに形成されている。
【００６４】
ところで、トナー濃度センサ６２の出力値は、出力値の平均を示している。ここでいう平均とは、トナー濃度センサ６２の本来の出力値であるべき出力信号に重畳して現れる小幅周期のパルス信号の値を平均することである。
【００６５】
図５(a)は、トナー濃度センサ６２の本来の出力値であるべき出力信号に重畳して現れる小幅周期のパルス信号７０を示す図である。図５(b)は現像器１４を図３(b)の矢印ｇで示す向に切断して内部構成と現像剤の還流経路を示す断面図である。
【００６６】
なお、図５(b)には図１、図３(a),(b)及び図４(a),(b)に示した構成と同一の構成部分には図１、図３(a),(b)及び図４(a),(b)と同一の番号を付与して示している。また、図５(b)では図３(a),(b)及び図４(a),(b)に示したクリーニングブレード７５の図示を省略し、トナー濃度センサ６２も極く簡略に示している。
【００６７】
ここで、トナー濃度センサ６２の本来の出力値に重畳されて上述した小幅周期のパルス信号７０が発生する理由を説明する。図３(b)に示したように、クリーニングブレード７５の弾性体シート７４は、第２の攪拌搬送部材１７の回転軸７１の回転に伴われて一定周期でトナー濃度センサ６２の検知面６７を摺擦する。
【００６８】
弾性体シート７４が検知面６７を摺擦中は、弾性体シート７４が検知面６７に対して現像剤を押し付ける状態となって検知面６７における現像剤の密度が上昇し、トナー濃度センサ６２の出力値がやや上昇する。
【００６９】
そして、弾性体シート７４による検知面６７の摺擦が終了した直後は、弾性体シート７４が検知面６７近傍の現像剤を跳ね飛ばすため、検知面６７近傍に空隙が生じて検知面６７における現像剤の密度が低下し、トナー濃度センサ６２の出力値がやや下降する。
【００７０】
このように、第２の攪拌搬送部材１７による撹拌動作時に弾性体シート７４が検知面６７を摺擦する周期に合わせて、トナー濃度センサ６２の検知出力値が周期的に変化する。これが図５(a)に示す小幅周期のパルス信号７６である。
【００７１】
すなわち、パルス信号７６のＭａｘ値７６ａは、クリーニングブレード７５の弾性体シート７４がトナー濃度センサ６２の検知面６７を摺擦したタイミングを示している。そして、パルス信号７６のＭｉｎ値７６ｂは、弾性体シート７４が検知面６７から離れたタイミングを示している。
【００７２】
パルス信号７６のＭａｘ値７６ａとＭｉｎ値７６ｂとの差は、画像形成装置１の設定にもよるが、通常は０．５Ｖ程度である。以下に記載されるトナー濃度センサ６２の出力値は、上記のようなパルス信号７６の出力値の平均値を算出して得たものである。
【００７３】
一方、図５(b)に示す現像器１４は、図３(a)にも示したが、外壁６３と内部隔壁６４とで仕切られる２つの現像槽６５（６５ａ、６５ｂ）を備えている。上方の現像槽６５ａには、前述した現像ローラ１５と第１の攪拌搬送部材１６が配置されている。
【００７４】
下方の現像槽６５ａには前述した第２の攪拌搬送部材１７が配置されている。この現像槽６５ａにはトナー濃度センサ６２が図３(a)に示した検知面６７を槽内に露出して配置されている。
【００７５】
第１の攪拌搬送部材１６は、図３(a)の矢印ｃで示すように反時計回り方向に回転し、現像槽６５ａ内の現像剤を螺旋状フィン６９で攪拌しながら図５(b)の矢印ｅ（ｅ１、ｅ２、ｅ３）で示すように、図３(a)の紙面奥行き方向手前から向こう側、図５(b)では右から左方へ搬送しながら、その現像剤を現像ローラ１５に供給する。
【００７６】
現像ローラ１５は、現像剤のトナーのみを図３に示す感光体ドラム１０に供給して、感光体ドラム１０周面上の静電潜像をトナー像化（現像）する。トナーのみを感光体ドラム１０に引き取られた現像ローラ１５上の現像剤のキャリアは、現像槽６５ａ内の現像剤に混合され、図３(a)の紙面奥行き方向向こう側、図５(b)では左端部の出口７７で現像槽６５ｂに送り戻す。
【００７７】
現像槽６５ｂ内の第２の攪拌搬送部材１７は、図３(a)の矢印ｄで示すように図３(a)の反時計回り方向に回転し、現像槽６５ｂ内の現像剤を螺旋状フィン７２で攪拌しながら図５(b)の矢印ｆ（ｆ１、ｆ２、ｆ３）で示すように図３(a)の紙面奥行き方向向こう側から手前、図５(b)では左から右方へ搬送する。
【００７８】
もし、現像剤のトナー濃度が規定以下に薄くなっていれば、トナー濃度センサ６２がトナー濃度低下を検出する。トナー濃度低下が検出されると、トナー供給部４の当該現像器１４に対応するトナーホッパー２７から不図示のトナー補給路を介して、図５(b)に示すように、トナーＴｎが補給される。
【００７９】
なお、図５(b)には、トナー補給口を特には示していないが、トナー補給口は出口７７とほぼ同じ位置に連結されている。つまり、現像でトナー濃度が低下した現像槽６５ａ内の現像剤が現像槽６５ｂに送り戻される出口７７近傍で、補給トナーが補給されるようになっている。
【００８０】
第２の攪拌搬送部材１７は、現像剤を攪拌搬送しながら、図３(a)の紙面奥行き方向手前側、図５(b)の右側の供給口７８で、現像剤を現像槽６５ａに送り出す。このように、現像剤の還流とトナーの補給が繰り返されて、トナーによる現像が逐次進行する。
【００８１】
上記のトナー補給が必要か否かの判断に関わるトナー濃度セン６２のセンさ出力は、現像器１４内部のトナーが減少していくと、現像剤の透磁率が上り、出力が上昇していく。制御部は、センサ出力から現像剤のトナー濃度（％）を算出し、トナー濃度がトナー補給閾値よりも低下したらトナー補給を行い現像剤のトナー濃度を一定に保つ。
【００８２】
現像器１４内の現像剤は現像器１４内を循環する様に構成されているが、出口７７とほぼ同一にあるトナー補給口とトナー濃度センサ６２とは離れているためトナー補給を行ってもトナー補給された現像剤がセンサ位置に届くまで時間を要するが、現像剤が流れる速さは一定速度（ｔ時間）である。
【００８３】
したがって、制御部は、トナー補給指令を出してから、ｔ時間後にトナー濃度センサ６２の出力を取得して、上記のように現像剤のトナー濃度を算出する。なお、この場合、制御部は、トナー濃度の低下が検知され、トナー補給指令を出した後も、ｔ時間後にトナー濃度が上昇しないときは、トナーホッパー２７にトナーが無いと判断する。
【００８４】
ところで、前述した課題の項で、現像器１４においては、キャリア引きによるキャリアの減少、攪拌不良によるトナーの偏在、トナー過剰による現像剤の圧縮等により、トナー濃度センサ６２の検知機能が正常に機能しなくなり、トナー濃度制御上の不具合が発生することを述べた。
【００８５】
そこで、本例では、現像器１４内のトナー濃度センサ６２の出力を予測し、実測値と予測値の誤差により現像器１４内の現像剤の状態を把握し、異常を検出しようとするものである。
【００８６】
そして、そのためには、通常時において、現像器１４にトナーを補給してから現像剤を攪拌しキャリアとトナーの混合が安定するまでのトナー濃度センサ６２の出力がどのようなものかを知っておく必要がある。
【００８７】
図６は、通常時における現像器１４にトナーを補給してから現像剤を攪拌しキャリアとトナーの混合が安定するまでのトナー濃度センサ６２の出力（以下、単にセンサ出力という）を示す図である。同図は横軸に時間を示し、縦軸にセンサ出力（Ｖ）を示している。また、図６の出力８１には、図５(a)に示したセンサ出力のＭａｘ値７６ａとＭｉｎ値７６ｂも示している。
【００８８】
現像剤のトナー濃度が低く、図６の出力８２に示すように、センサ出力が設定されている閾値よりも高めになると、つまりトナー濃度が閾値以下に低下すると、トナーが３回に分けて補給口から現像槽６５ｂに補給される。
【００８９】
３回の各補給時ごとにセンサ出力は、トナー補給直後に出力８３ａと急激に下がった後で出力８４aと上昇し、次のトナー補給直後に再び出力８３ｂと下がって出力８４ｂと上昇し、３回目のトナー補給直後で出力８３ｃと三度下がる。
【００９０】
その後、トナー補給終了後の攪拌不足で現像剤のトナー濃度が不均一なため、出力の山７６ｃ、出力の谷７６ｄ、出力の山７６ｅと破線楕円８５で囲んで示す不安定な時期を経て、現像剤のトナー濃度が上がり、出力が低めで安定した出力８１となる。
【００９１】
しかし、現像剤、現像器、あるいは補給動作などに異常があった場合のセンサ出力は図６とは異なってくる。例えば、トナーが過補給になると、現像器１４内の現像剤量が増え、現像剤の圧が上がるため、通常よりセンサ出力が上昇する。また、キャリア引きでキャリアが減少すると、現像剤の体積が減るため、通常よりセンサ出力が下がる。
【００９２】
また、トナーの補給異常により、トナーが補給されない又は補給不足であると、補給動作前のセンサ出力と補給動作後のセンサ出力と差が小さくなる。また、攪拌不良が生じると、破線楕円８５で囲んで示す不安定な状態が繰り返されてセンサ出力は安定しない、などと、図６とは異なセンサ出力の状態が現れる。
【００９３】
上記トナーの過補給でセンサ出力が上昇すると、トナー濃度が低下したと誤検知してトナーが補給されるため、画像のかぶりなどの画像の低画質化、現像器からのトナー漏れ等の不具合が発生する。また、そればかりでなく、誤検知によるトナーの過補給が益々進むという悪循環に陥る。
【００９４】
また、キャリアの減少でセンサ出力が下がると、トナー濃度が十分にあると誤検知し実際のトナー濃度が下がって階調の低い低画質の画像が形成される不具合が発生する。また、そればかりでなく、トナー濃度が下がったままであると、キャリア引きが一層進んでキャリアが更に減少するという悪循環に陥る。
【００９５】
そこで、上記トナーの過補給、キャリアの減少、トナーの補給不足、攪拌不良等の不具合の発生を早期に検出するために、適宜のタイミングで、所定量のトナーを強制的に補給する動作をして、一定期間の、例えば現像器１４内を現像剤が一周する期間のセンサ出力を実測する。
【００９６】
この実測に際しては、強制補給動作開始前のセンサ出力値、強制補給されるトナー量に対応するキャリア量が正常であるとした場合に出力されるはずのセンサ出力値（予測値）、上記一定期間内に実測されたセンサ出力値の最大値、最小値、平均値、を記録する。
【００９７】
そして、記録したこれらの値を種々の数式に用いて、その数式の結果により、現像器１４内に、異常が発生しているか否かを判別し、異常が発生していれば直ちに最善の処置を取るようにする。
【００９８】
なお、上記の異常検出のために行う処理動作のタイミングは、所定枚数印字後の休止時、連続印字後の休止時、高速印字後の休止時のように現像剤が不安定になりやすい印字処理後の休止時を検出実行のタイミングとする。
【００９９】
図７(a)〜(e)は、上記の異常検出のために行う処理動作時に用いられる異常検知用のデータテーブルである。なお、同図(a)〜(e)のデータテーブルに示す数値は参考のための一例であり、実際の数値はプリンタの設定により異なってくるものである。
【０１００】
図７(a)は、左側に通常（基準）の状態時におけるトナー強制補給前の現像器内部の構成要素すなわち現像剤、キャリア、トナー（いずれも単位はｇ）、Ｔ／Ｄ（トナー濃度、単位は％）、センサ出力（単位はＶ）の状態を示し、その右に、強制補給されるトナー量（１．５ｇ）を示し、その右に各構成要素の予測値を示し、右端にそのとき処理動作を示している。
【０１０１】
図７(b)は、左から右へ、トナー過補給時の現像器内部の構成要素の状態、強制補給されるトナー量、センサ出力実測後の構成要素の状態、そのときの処理動作を示し、図７(c)は、左から右へ、キャリア減少時の現像器内部の構成要素の状態、強制補給されるトナー量、センサ出力実測後の構成要素の状態、そのときの処理動作を示している。
【０１０２】
図７(d)は、左から右へ、トナー補給不足時の現像器内部の構成要素の状態、強制補給されたはずのトナー量、センサ出力実測後の構成要素の状態、そのときの処理動作を示し、図７(e)は、左から右へ、攪拌不良時の現像器内部の構成要素の状態、強制補給されるトナー量、センサ出力実測後の構成要素の状態、そのときの処理動作を示している。
【０１０３】
図８は、上記のデータテーブルに基づいて図２に示した制御部により行われる現像器異常検出の処理動作を説明するフローチャートである。図８において、処理動作が開始されると、まず、処理動作スタート時点でのセンサ出力値の平均値ａを測定する（ステップＳ１）。このセンサ出力値の平均値ａは、図５(a)で説明したトナー濃度センサ６２の出力値のことである。
【０１０４】
次に、制御部は、トナーの補給動作を開始する（ステップＳ２）。この処理においては、図７(a)〜(e)に矢印で示した１．５ｇのトナーを図６に示したように３回に分けて補給する動作を行う。
【０１０５】
続いて、制御部は、現像剤を一定時間攪拌する（ステップＳ３）。この一定時間は、通常において現像剤の攪拌状態が安定する時間である。次に、制御部は、トナーの補給量から予測値を算出する（ステップＳ４）。
【０１０６】
この処理は、図７(a)の左に示す現像器の構成要素の通常状態においてトナーの定量補給（例えば１．５ｇ）を行ったと仮定した場合に予測されるセンサ出力（例えば２．６３Ｖ）を算出し、この算出結果を予測値ｂ（＝２．６３）とする処理である。
【０１０７】
続いて、制御部は、トナー濃度検知をスタートさせ、測定時間内のセンサ出力の最大値ｃ，最小値ｄ、平均値ｅを測定して、その測定結果を記録する（ステップＳ５）。この処理で、上記の測定時間は現像剤が現像槽６５ａ、６５ｂ内をほぼ一周する時間であり、測定結果はＥＥＰＲＯＭ４５に格納することによって記録される。
【０１０８】
続いて、制御部は、上記のように得られた補給前センサ出力値ａ、予測値ｂ、最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅをそれぞれ所定の方式で比較し、異常検知を行う。すなわち、まず「（ｃ−ｄ）＞０．８」であるか否か判別する（ステップＳ６）。
【０１０９】
この処理は、センサ出力の実測の最大値ｃ（図６のセンサ出力の８４ａ、７６ａ等に相当、図７(e)では例えば３．２５Ｖ）から実測の最小値ｄ（図６のセンサ出力の８３ａ、７６ｂ等に相当、時７(e)では例えば２．１５Ｖ）を減算した差（ブレの値）が、図６に示したブレの正常値０．５に対し誤差の許容度を見て約１．５倍した値よりも大きいか否かを調べる処理である。
【０１１０】
そして、「（ｃ−ｄ）＞０．８」（図７(e)の例では「ｃ−ｄ」は「３．２５−２．１５＝１．１」）であるときは（Ｓ６の判別がＹｅｓ）、上下のブレが大きい図６の破線楕円８５で囲んで示す不安定な状態が続いている。
【０１１１】
この場合は、制御部は、攪拌不良が起きていると認識し（ステップＳ７）、続いて攪拌動作を開始し(ステップＳ８）、一定時間攪拌して（ステップＳ９）、ステップＳ５に戻り、ステップＳ５、Ｓ６の検知動作を再度行う。
【０１１２】
上記ステップＳ６の判別で「（ｃ−ｄ）≦０．８」であるときは（Ｓ６の判別がＮｏ）、続いて「｜ｂ−ｅ｜＜０．２」であるか否か判別する（ステップＳ１０）。この処理はセンサ出力の予測値ｂからセンサ出力の実測の平均値ｅを減算した値の幅（絶対値）がブレの正常値０．５に対し誤差の許容度を見て約１／２とした値よりも小さいか否かを調べる処理である。
【０１１３】
そして、「｜ｂ−ｅ｜＜０．２」でないときは（Ｓ１０の判別がＮｏ）、制御部はセンサ出力の上下のブレは許容内であり、正常である（図６の出力８１）と判断して、この場合は印字動作を開始する（ステップＳ１４）。印字動作を開始した後は、通常の検知動作を行うタイミングでステップＳ１に移行し、再度検知の処理動作を行う。
【０１１４】
一方、上記ステップＳ１０の判別で、「｜ｂ−ｅ｜＜０．２」であれば（図７(c)の例に相当し「ｂ−ｅ」は「２．６３−２．５３＝０．１」）（Ｓ１０の判別がＹｅｓ）、更に「（ｂ−ｅ）＞０」であるか否か判別する。すなわち、「予測値ｂ＞実測の平均値ｅ」であるか否か判別する。
【０１１５】
そして、「予測値ｂ＞実測の平均値ｅ」であれば（Ｓ１１の判別がＹｅｓ）、通常にトナーを補給したにも関わらずセンサ出力が予測値ｂよりも更に下がっている、すなわち、キャリアが減少していると認識する（ステップＳ１２）。
【０１１６】
このように、キャリアの減少を検知した場合は、制御部は、キャリア減少時用の不図示のデータテーブルによって制御電圧及び補給閾値の設定を変更し、再度検知動作を行い（図示省略）、トナー濃度が既定値になるよう現像剤の調整、トナーの補給等を行って（ステップＳ１３）、ステップＳ１４に移行し、印字動作を開始する。
【０１１７】
一方、上記ステップＳ１１の判別で、「予測値ｂ≦実測の平均値ｅ」であれば（Ｓ１１の判別がＮｏ）、この場合、制御部は、更に続いて「｜ａ−ｅ｜＜０．３」であるか否か判別する（ステップＳ１５）。すなわち、トナー補給前のセンサ出力値ａ（図６の出力８２に相当）とトナー補給後のセンサ出力値（平均値ｅ）（図６の出力８１に相当）との差（絶対値）が０．３より小さいか否か判別する。
【０１１８】
そして、「｜ａ−ｅ｜＜０．３」でない、すなわちトナー補給後のセンサ出力値（平均値ｅ）がトナー補給前のセンサ出力値ａに対し０．３Ｖよりも上まわっていれば（図７(b)の例では平均値ｅ＝２．９６、予測値ｂ（２．６３）＜平均値ｅ、補給前出力値ａ＜平均値ｅ）（Ｓ１５の判別がＮｏ）、トナー補給が過剰であると認識する（ステップＳ１８）。
【０１１９】
このように、トナーの過補給を検知した場合は、制御部は、その後ステップＳ１４の印字動作に入った際に補給動作を行わず、ドットカウントなどを元に消費トナー量を算出し、トナーが一定量消費された後、通常の補給動作を行う。
【０１２０】
一方、上記ステップＳ１５の判別で、トナー補給後のセンサ出力値（平均値ｅ）とトナー補給前のセンサ出力値ａとの差が０．３Ｖ以下であれば、１．５ｇのトナー補給動作を行ったにも関わらず、トナー濃度が上がっていない（図７(d)の例では０．５ｇしか補給されなかった）と認識する(ステップＳ１６）。
【０１２１】
このように、トナーの補給不足を検知した場合は、制御部は、オペレーターコールを発し、オペーレータによる対応を求める（ステップＳ１７）。この場合は、オペーレータは、トナーのブリッジやトナーカートリッジの異常などの有無を確認することになる。
【０１２２】
このように、現像器内の異常を早期に検知し、例えば攪拌不良が検知されたときは攪拌動作を開始して攪拌不良を解消し、キャリアの減少を検知したときはトナー濃度が既定値になるまで検知を繰り返しながら制御電圧や補給閾値の設定を変更する。
【０１２３】
また、トナー補給の過剰を検知したときはドットカウントで消費トナー量を算出しトナーが通常の補給動作可能になるまで補給動作を停止し、トナーの補給不足を検知したときはオペレーターコールを発してオペーレータによる対応を求め、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行うことができる。
【０１２４】
（実施例の末尾）
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、本発明は特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
[付記１]
【０１２５】
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する異常検出手段、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
[付記２]
【０１２６】
前記平均値ａを記録する第１の記録手段と、前記予想出力値ｂを算出する算出手段と、前記最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを記録する第２の記録手段と、
を更に備えることを特徴とする付記１記載の画像形成装置。
[付記３]
【０１２７】
前記所定のタイミングは、所定枚数印字後の休止時、連続印字後の休止時、高速印字後の休止時のように現像剤が不安定になる印字処理後の休止時である、ことを特徴とする付記１または２記載の画像形成装置。
[付記４]
【０１２８】
前記異常は、少なくとも補給トナーの過不足、現像剤中のキャリアの減少、現像剤に対する攪拌異常のいずれかである、ことを特徴とする付記１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
[付記５]
【０１２９】
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する、
ことを特徴とする画像形成装置の異常検出方法。
[付記６]
【０１３０】
画像形成装置の制御部により読み取られ該制御部により実行可能な異常検出プログラムであって、
像担持体上の静電潜像を現像するトナーを含む現像剤を循環可能に収容する現像槽と、
該現像槽の前記現像剤の循環経路中に配設され、所定のタイミングで前記現像剤中のトナーの濃度情報を出力するトナー濃度センサと、
前記循環経路中に配設される補給口と、
前記トナー濃度センサの出力値と比較基準値とを比較する比較部と、
該比較部の比較結果に基づいてトナー補給の要否を判断する判断手段と、
該判断手段によりトナー補給が要と判断された際に前記補給口から前記トナーを前記現像槽に一定の補給量で複数回補給するトナー補給部と、
を備え、
前記所定のタイミングで前記トナー濃度センサによる検知を開始する開始時出力の平均値ａ、前記一定の補給量で複数回補給されるトナー補給量に基づく前記トナー濃度センサによる予想出力値ｂ、前記開始時出力に続く所定時間内の前記トナー濃度センサによる検知出力の最大値ｃ、最小値ｄ、平均値ｅを所定の比較式に基づいて比較して異常を検出する異常検出手順、
を含むことを特徴とする画像形成装置の異常検出プログラム。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明は、現像器内の異常を早期に検知し、異常に対し最善に対処して常に安定した画像形成を行う画像形成装置に利用することができる。
【符号の説明】
【０１３２】
１  フルカラー画像形成装置（プリンタ）
２  画像形成部
３  転写ベルトユニット
４  トナー供給部
５  給紙部
６  ベルト式定着ユニット
８  転写ベルト
８ａ  下部走行部表面
９（９ｍ、９ｃ、９ｙ、９ｋ）  現像装置
１０  感光体ドラム
１１  クリーナ
１２  帯電ローラ
１３  光書込ヘッド
１４  現像器
１５  現像ローラ
１６  第１の攪拌搬送部材
１７  第２の攪拌搬送部材
１８  駆動ローラ
１９  従動ローラ
２１  一次転写ローラ
２３  二次転写部
２４  ベルトクリーナ
２５  クリーニングブレード
２６  廃トナー回収容器
２７（２７ｍ、２７ｃ、２７ｙ、２７ｋ）  トナーホッパー
２９  給紙カセット
３１  用紙取出ローラ
３２  給送ローラ
３３  捌きローラ
３４  待機搬送ローラ対
３５  二次転写ローラ
３６  拡散反射型濃度センサ
３７  排紙トレー
３８  操作パネル部
４０  プリンタコントローラ
４１  バス
４２  ネットワークコントローラ部
４３  Ｉ／Ｆ（インターフェイス）
４４  ヘッドコントローラ部
４５  ＥＥＰＲＯＭ(electrically erasable programmable ROM) 
４６  ＲＯＭ(read only memory)
４７  給紙モータ
４９  レジストセンサ
５１  ＤＤＳ(developer drum set：現像装置）新旧検知センサ
５２  高圧ユニット
５３  Ｙ−駆動装置
５４  Ｍ−駆動装置
５５  Ｃ−駆動装置
５６  Ｋ−駆動装置
５７  Ｙトナー補給装置
５８  Ｍトナー補給装置
５９  Ｃトナー補給装置
６０  Ｋトナー補給装置
６１  異常検出部
６２  トナー濃度センサ
６２ｙ  Ｙトナー濃度センサ
６２ｍ  Ｍトナー濃度センサ
６２ｃ  Ｃトナー濃度センサ
６２ｋ  Ｋトナー濃度センサ
６３  外壁
６４  内部隔壁
６５（６５ａ、６５ｂ）  現像槽
６６  ドクターブレード
６７  検知面
６８、７１  回転軸
６９、７２  螺旋状フィン
７３  ブレード保持部
７４  弾性体シート（ブレード）
７５  クリーニングブレード
７６  パルス信号
７６ａ  Ｍａｘ値
７６ｂ  Ｍｉｎ値
７７  出口
７８  供給口
【図７】
2014026175.tif 000003
【図８】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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