(57)【要約】【課題】主に、端末部分のシール性能を向上させて、製品品質を向上し得るようにする。【解決手段】芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品に関する。表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁２１を設ける。芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部２２を設ける。上記端部壁２１の先端部に、上記シール用凹部２２に対し、隙間２３を有して挿入可能なシール用挿入部２４を設ける。そして、上記シール用凹部２２の内壁面２５と、上記シール用挿入部２４の先端部との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部２６を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、
芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、
前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対し、隙間を有して挿入可能なシール用挿入部を設けて、
前記シール用凹部の内壁面と、前記シール用挿入部の先端部との間に、発泡層を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部を形成したことを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
前記内壁シール部が、
前記シール用凹部の内壁面の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって下り勾配に傾斜された内壁シール面と、
前記シール用挿入部の先端部に、水平または内方へ向かって上り勾配となるよう屈曲形成された内壁側シール片とを有し、
前記内壁シール面は、内壁側シール片が当接すると、内壁側シール片を、内壁シール面に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させることができるものとされたことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
【請求項３】
前記シール用凹部の外壁面と、前記シール用挿入部の前記端部壁に対する繋ぎ部分との間に、発泡層を成形する際の発泡圧によって圧接される外壁シール部を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡成形品。
【請求項４】
前記外壁シール部が、
前記シール用凹部の外壁面の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって上り勾配に傾斜された外壁シール面と、
前記シール用挿入部の前記端部壁に対する繋ぎ部分に、前記外壁シール面と同じかそれよりも僅かに大きい角度で立ち上がるように内方へ向かって上り勾配に屈曲形成された外壁側シール片とを有し、
前記外壁シール面は、外壁側シール片が当接すると、該外壁側シール片を、外壁シール面に沿うように内方へ変形させることができるものとされたことを特徴とする請求項３に記載の発泡成形品。
【請求項５】
前記芯材が、前記シール用凹部の内壁面の縁部に、前記表皮材側へ向かって延びる突条壁部を有することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の発泡成形品。
【請求項６】
前記内壁シール部と前記外壁シール部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の発泡成形品。
【請求項７】
発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
表皮材の端末部分に芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けると共に、該端部壁の先端部に設けたシール用挿入部を、芯材の端末部分に設けたシール用凹部に対し隙間を有して収容させた状態にして、
シール用挿入部の先端部を、発泡層を成形する際の発泡圧によってシール用凹部の内壁面に圧接させて、シール用凹部の内壁面の位置で、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、端末部分のシール性を向上できるようにした発泡成形品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図７に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられている。
【０００３】
このような車室前部内装パネル１には、図８に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成されるものが存在する（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、芯材２は硬質厚肉の樹脂によって構成され、発泡層３は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成され、表皮材４は、軟質薄肉の樹脂によって構成されている。
【０００５】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造されている。
【０００６】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【０００７】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
【０００８】
上記した発泡成形品では、芯材２と表皮材４との端末部分から発泡層３がハミ出さないように、発泡液６などの漏れをシールする必要がある。しかし、発泡液６などの漏れを完全にシールすることは難しいので、従来は、芯材２と表皮材４とを製品の外形よりも一回り程度大きく形成して、発泡成形後の後工程で、発泡成形品における製品の外形よりも外側となる部分を切断除去して製品の外形を整えるようにしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第３１５５２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、発泡成形品を製品の外形よりも大きく作ることは無駄が多いので、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成して、切断除去する部分をなくす、または、切断除去する部分を少なくすることが望まれている。
【００１１】
但し、発泡成形品を製品そのものの大きさに発泡成形できるようにするためには、発泡層３のハミ出しによる外観不良などが生じることのないように、上記したシールの問題を十分に解決する必要がある。
【００１２】
そこで、例えば、図１０に示すような、外壁シール構造が非公式に検討されている。
【００１３】
この外壁シール構造は、先ず、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁１５を設ける。また、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部１６を設けると共に、上記した端部壁１５の先端部に、シール用凹部１６の内部に対し、隙間１７を有して挿入可能なシール用挿入部１８を設けるようにする。
【００１４】
そして、このシール用挿入部１８の先端側部分に、シール用凹部１６の切立った内壁面１６ａには接触されずに、シール用凹部１６の頂面１６ｂに当接可能な、屈曲した頂面当接片１８ｂを形成する。
【００１５】
更に、シール用挿入部１８の上記した端部壁１５との繋ぎ部分（基部）に、シール用凹部１６の内上がりに傾斜した外壁面１６ｃ（外壁側シール面）に対して発泡圧によって圧接可能な、屈曲した外壁側シール片１８ｃを形成し、外壁面１６ｃ（外壁側シール面）と外壁側シール片１８ｃとの間でシールを行わせるようにする。
【００１６】
しかし、このような外壁シール構造とした場合、シール用挿入部１８の頂面当接片１８ｂが、図中矢印で示すように下側へめくれると、頂面当接片１８ｂが頂面１６ｂから離れ、更に、外壁面１６ｃから外壁側シール片１８ｃが離れてしまい、シール機能を果たさなくなってしまう懸念がある。
【００１７】
また、製造誤差によって頂面当接片１８ｂが設計許容値よりも短くなってしまった場合に、発泡圧が頂面当接片１８ｂの裏面側へ回り込み易くなることによって、発泡圧で頂面当接片１８ｂがめくられてしまう可能性がある。
【００１８】
よって、上記したような外壁シール構造は、頂面当接片１８ｂがめくれに弱いため、シール性能が不安定であり、また、表皮材４の製造誤差による頂面当接片１８ｂのバラ付きを許容できる範囲が狭いという問題がある。
【００１９】
しかも、外壁側シール片１８ｃは、表皮材４の端部壁１５に対する繋ぎ部分の位置に設けられているため、表皮材４の端部壁１５の形状や剛性などによる影響を受け易く、表皮材４の端部壁１５の形状や剛性などによっては、シール用凹部１６の外壁面１６ｃに対する追従性が低下してしまう可能性があるという問題も有している。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、
芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品において、
表皮材の端末部分に、芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設け、
芯材の端末部分に、芯材の裏面側へ凹むシール用凹部を設けると共に、
前記端部壁の先端部に、前記シール用凹部に対し、隙間を有して挿入可能なシール用挿入部を設けて、
前記シール用凹部の内壁面と、前記シール用挿入部の先端部との間に、発泡層を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部を形成したことを特徴とする。
請求項２に記載された発明は、上記において、
前記内壁シール部が、
前記シール用凹部の内壁面の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって下り勾配に傾斜された内壁シール面と、
前記シール用挿入部の先端部に、水平または内方へ向かって上り勾配となるよう屈曲形成された内壁側シール片とを有し、
前記内壁シール面は、内壁側シール片が当接すると、内壁側シール片を、内壁シール面に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させることができるものとされたことを特徴とする。
請求項３に記載された発明は、上記において、
前記シール用凹部の外壁面と、前記シール用挿入部の前記端部壁に対する繋ぎ部分との間に、発泡層を成形する際の発泡圧によって圧接される外壁シール部を形成したことを特徴とする。
請求項４に記載された発明は、上記において、
前記外壁シール部が、
前記シール用凹部の外壁面の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって上り勾配に傾斜された外壁シール面と、
前記シール用挿入部の前記端部壁に対する繋ぎ部分に、前記外壁シール面と同じかそれよりも僅かに大きい角度で立ち上がるように内方へ向かって上り勾配に屈曲形成された外壁側シール片とを有し、
前記外壁シール面は、外壁側シール片が当接すると、該外壁側シール片を、外壁シール面に沿うように内方へ変形させることができるものとされたことを特徴とする。
請求項５に記載された発明は、上記において、
前記芯材が、前記シール用凹部の内壁面の縁部に、前記表皮材側へ向かって延びる突条壁部を有することを特徴とする。
請求項６に記載された発明は、上記において、
前記内壁シール部と前記外壁シール部との間に、発泡層を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクトを設けたことを特徴とする。
請求項７に記載された発明は、上記において、
発泡成形型にセットされた芯材と表皮材との間に、発泡層の原料となる発泡液を注入することにより、芯材と表皮材とが発泡層によって一体化された発泡成形品を製造する発泡成形品の製造方法において、
表皮材の端末部分に芯材の端末部分へ向かって延びる端部壁を設けると共に、該端部壁の先端部に設けたシール用挿入部を、芯材の端末部分に設けたシール用凹部に対し隙間を有して収容させた状態にして、
シール用挿入部の先端部を、発泡層を成形する際の発泡圧によってシール用凹部の内壁面に圧接させて、シール用凹部の内壁面の位置で、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用挿入部がシール用凹部に対し隙間を有して収容されるようにしたことにより、シール用挿入部をシール用凹部に挿入する際に無理な力が加わらないようになるので、シール用挿入部の挿入不良が生じたり、挿入時の無理な力によって表皮材にシワが寄ったりすることなどが防止される。
また、シール用凹部の内壁面と、シール用挿入部の先端部との間に、発泡層を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部を形成したことにより、シール用挿入部のめくれ方向の変形をうまく利用したシール構造にすることが可能となるので、シール用挿入部のめくれを原因とする発泡液などの漏れを有効に防止することができるようになる。
また、シール用挿入部のめくれ方向の変形を利用したシール構造にしていることにより、表皮材の製造誤差によるシール用挿入部のバラ付きに対しても、許容できる範囲を広くすることができる。
更に、シール用凹部の内壁面との間でシールを行うシール用挿入部の先端部は、表皮材の端部壁との繋ぎ部分から離れた部位となるため、表皮材の端部壁の形状や剛性などによる影響を受け難くすることができる。よって、表皮材の端部壁の形状や剛性などの影響で、シール用挿入部の先端部がシール用凹部の内壁面の形状に追従し難くなるようなことが防止され、常に一定のシール性能を確保することができるようになる。
以上により、製品の端末部分の周辺における、発泡液などの漏れによる発泡層の外部へのハミ出しをなくし、端末部分周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することなどが可能となる。
請求項２に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、内壁シール面は、内壁側シール片が当接すると、内壁側シール片を、内壁シール面に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させるようにすることにより、内壁シール面と内壁側シール片との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
請求項３に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用凹部の外壁面と、シール用挿入部の端部壁に対する繋ぎ部分との間に、外壁シール部を形成したことにより、内壁シール部と外壁シール部とによる二重のシール構造が得られるので、シール性能をより高めることができる。なお、この場合、内壁シール部が、メインシールとされ、外壁シール部がサブシールとされるようにする。
請求項４に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、外壁シール面は、外壁側シール片が当接すると、該外壁側シール片を、外壁シール面に沿うように内方へ変形させるようにすることにより、外壁シール面と外壁側シール片との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
請求項５に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、芯材が、シール用凹部の内壁面の縁部に、表皮材側へ向かって延びる突条壁部を有することにより、発泡層の原料となる発泡液（例えば、液状ウレタンなど）が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなど未固化発泡体）の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりすることにより、これらを発泡成形品の肉厚方向へ向けて緩やかに案内することができる。これにより、ガスや泡状流動体が、シール用挿入部を、シール用凹部の内壁面や外壁面に対して、最適な状態で圧接させるようになるので、十分なシール性能を確保することが可能となる。
請求項６に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、内壁シール部と前記外壁シール部との間に設けたガスダクトによって、発泡層を成形する際に発生するガス（や発泡成形型に閉じこめられた空気）などをガスダクトへ収容することができる。これにより、発泡成形型内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができる。
請求項７に記載された発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、シール用挿入部の先端部を、発泡層を成形する際の発泡圧によってシール用凹部の内壁面に圧接させて、シール用凹部の内壁面の位置で、表皮材の端末部分と、芯材の端末部分との間のシールを行わせることにより、請求項１と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施例にかかる発泡成形品の端末部分のシール構造を示す部分拡大縦断面図である（型開状態）。
【図２】図１の作動図である（型締状態）。
【図３】図２に続く作動図である（発泡途中状態）。
【図４】図３に続く作動図である（発泡終了状態）。
【図５】芯材の全体平面図である。
【図６】図４のコーナー部分の部分拡大図である。
【図７】車室前部内装パネルの斜視図である。
【図８】図７の縦断面図である。
【図９】図７の車室前部内装パネルを成形する発泡成形型を示す図である（型開状態）。
【図１０】現在検討中の外壁シール構造を示す、発泡成形品の端末部分の部分拡大縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
自動車などの車両には、車室内の前部に、図７に示すような、インストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネル１が設けられる。
【００２４】
このような車室前部内装パネル１を、図８に示すように、芯材２と発泡層３と表皮材４とを一体に有する多層構造の発泡成形品によって構成する。
【００２５】
このような多層構造の車室前部内装パネル１は、図９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間（の発泡成形空間）に、発泡層３の原料となる後述するような発泡液６を注入して、発泡成形型５の内部で発泡液６を発泡させることによって製造する。
【００２６】
そして、発泡成形型５は、発泡雄型７と、発泡雌型８とを有しており、この場合、芯材２は発泡雄型７に、表皮材４は発泡雌型８に対してそれぞれセットされるようにしている。
【００２７】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００２８】
なお、上記した芯材２と表皮材４とは、発泡成形の際に、発泡成形型５に形成された位置規制部１１，１２に対して、それぞれ、位置規制部１３，１４を嵌合させることによって位置規制が行われている。
なお、以上の説明は、上記した従来例のものとほぼ同じである。
【００２９】
この発明は、上記した車室前部内装パネル１などの発泡成形品に対して適用することが可能な、発泡成形品およびその製造方法に関するものである。但し、発泡成形品の適用対象は車室前部内装パネル１のみに限るものではない。
【００３０】
以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図６は、この実施例およびその変形例を示すものである。なお、図面の都合上、発泡成形型５の一部を省略している場合がある。
【実施例１】
【００３１】
＜構成＞以下、構成について説明する。
この実施例では、以上のような構成を前提として、以下のような構成を備えるようにしている。
【００３２】
まず、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された発泡成形品の構成について説明する。
【００３３】
（構成１）
図１（〜図４）に示すように、表皮材４の端末部分に、芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁２１を設ける。
そして、芯材２の端末部分に、芯材２の裏面側へ凹むシール用凹部２２を設ける。
更に、上記端部壁２１の先端部に、上記シール用凹部２２に対し、隙間２３を有して挿入可能なシール用挿入部２４を設ける。
そして、上記シール用凹部２２の内壁面２５と、上記シール用挿入部２４の先端部との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部２６（図４参照）を形成する。
【００３４】
（補足説明１）
ここで、上記した「芯材２」は、硬質厚肉の樹脂によって構成される。芯材２は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。芯材２の端末部分とは、芯材２の周縁部のことである。
上記した「表皮材４」は、軟質薄肉の樹脂によって構成される。表皮材４は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。表皮材４の端末部分とは、表皮材４の周縁部のことである。
表皮材４は、一般に、パウダースラッシュ成形や真空成形などによって製造されている。
上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形するようにしたものである。パウダースラッシュ成形や真空成形は、均一肉厚の表皮材４を製造するのに適している。
また、表皮材４を、射出成形によって製造することも行われつつある。射出成形は、肉厚の異なる部分を有する表皮材４や、複雑形状の表皮材４などを製造するのに適している。但し、射出成形自体は一般的なものであるが、表皮材４は、軟質薄肉の（しかも大面積の）ものであるため、射出成形によって製造するのは難しく、通常の射出成形よりもはるかに高度の技術が必要になる。
【００３５】
上記した「発泡層３」は、例えば、発泡ウレタンなどの発泡材によって構成される。発泡層３は、芯材２と表皮材４との間に介在されて、芯材２と表皮材４とを一体化するものとされる。発泡層３は、例外的な部分を除き、全体としてほぼ均一の肉厚となるように形成される。
【００３６】
上記した「発泡液６」は、例えば、液状の樹脂原料に発泡剤を混合したものなどとされる。発泡液６には、例えば、液状ウレタンなどが使用される。そして、例えば、発泡層３の発泡倍率を５倍にする場合には、発泡液６の注入量は、発泡成形空間の容積の１／５などとする。発泡液６は、発泡すると、ガスを発生し、このガスによって、発泡液６が発泡して泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）ができる。この泡状流動体は、その後、架橋により硬化して発泡層３となる。
【００３７】
そして、上記した「端部壁２１」は、発泡成形品の端面となると共に、製品の端面ともなるものである。この端部壁２１は、芯材２および表皮材４の面に対して面直になるような屈曲形状に形成するのが好ましい。但し、端部壁２１は、芯材２および表皮材４の面に対して傾斜するものなどとしても良い。
【００３８】
この場合には、端部壁２１の長さは、発泡成形品の厚みとほぼ同じ長さか、それよりも若干短いまたは若干長いものとされる。端部壁２１の厚み（肉厚）は、表皮材４の他の部分とほぼ同じ厚みとされる。端部壁２１は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びるものなどとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、端部壁２１を、周方向に不連続のものとしても良い。
【００３９】
上記した「シール用凹部２２」は、上記した内壁面２５と、頂面２７と、外壁面２８とを有するものとされる。このシール用凹部２２は、発泡成形品の縁部に沿って周方向に連続して延びる周溝などとされる。但し、発泡成形品の形状によっては、シール用凹部２２を、周方向に不連続のものとしても良い。シール用凹部２２は、ほぼ一定の肉厚を有して内外面共に凹形状となるように構成されている。
【００４０】
上記した「隙間２３」は、発泡成形品の面方向に対する余裕空間とされる。この隙間２３は、少なくとも、端部壁２１の厚みよりも大きい、比較的広いものとされる。
【００４１】
上記した「シール用挿入部２４」は、表皮材４や端部壁２１とほぼ同じ厚みを有するものとされる。端部壁２１とシール用挿入部２４とは、側面視でほぼＪ字状となるように、即ち、シール用挿入部２４が内側へ巻き込まれた形状となるように連続されている。
【００４２】
上記した「発泡圧」は、主に、発泡層３の原料となる発泡液６から生じたガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）等によって発生されるものである。
【００４３】
図４に示すように、上記した「内壁シール部２６」は、文字通り、シール用凹部２２の内壁面２５側に形成されるシール部分のことである。この内壁シール部２６は、第一のシール部Ｓ１となる。
【００４４】
（構成２）
そして、上記内壁シール部２６が、上記シール用凹部２２の内壁面２５の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって下り勾配に傾斜された内壁シール面３１と、上記シール用挿入部２４の先端部に、水平または内方へ向かって上り勾配となるよう屈曲形成された内壁側シール片３２とを有するものとされる。
上記内壁シール面３１は、図２のように内壁側シール片３２の先端縁の角部が当接すると、内壁側シール片３２を、図３のように内壁シール面３１に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させる（下側へめくるように変形させる）ことができるものとされる。
【００４５】
（補足説明２）
ここで、上記した「内壁シール面３１」は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、水平方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度３３（図４参照）を有する傾斜面などとされている。この場合、内壁シール面３１は、シール用凹部２２の内壁面２５のほぼ全域に亘って設けられた傾斜面とされている。そして、シール用凹部２２は、内壁面２５の内外面全体が内壁シール面３１と同じ角度に傾斜されたものとなっている。
但し、内壁シール面３１は、頂面２７側の一部の範囲のみに対して設けるようにしても良い。
【００４６】
上記した「内壁側シール片３２」は、図２に示すように、シール用凹部２２にシール用挿入部２４を挿入した時に、その先端が、内壁シール面３１の中間部に接し、図４に示すように、発泡圧を作用させてシール用挿入部２４をシール用凹部２２の外壁面２８と頂面２７とに完全に圧接させた時に、その先端が、内壁シール面３１の少なくとも一部に接しているような長さを有するものとされる。内壁側シール片３２の角度は、図３に示すように、内壁側シール片３２の先端が内壁シール面３１によって擦られた時に、確実に内下がり状態にめくられるようにするために、図１または図２に示すように、水平から、内壁シール面３１と直交する角度までのいずれかの角度となるように形成される。
なお、構造的には、内壁側シール片３２を最初から内下がりに形成しておくことも考えられるが、このようにすると、シール性が不安定となるため、この場合には採用しない。
【００４７】
また、内壁側シール片３２は頂面２７よりも若干長くなるように形成されており、内壁側シール片３２の先端がシール用凹部２２に挿入され、その先端縁の角部が内壁シール面３１の中間部に接した状態では、内壁側シール片３２の先端部は、少なくとも発泡雌型８と内壁シール面３１との間、または、シール用凹部内２２の各部で挟着状態に保持されている。この状態では、内壁側シール片３２の先端縁の角部が、内壁シール面３１を線接触状態で押圧することにより、内壁側シール片３２の先端部が支持されている。これによりシール用挿入部２４が容易に下方へ倒れてしまうことを防止している。また、発泡成形時の発泡圧が作用した初期状態では内壁側シール片３２の先端縁の角部と内壁シール面３１とは線接触状態となっており、即ち、線シールとされ、発泡が進んで泡状流動体が完全に充填される発泡後期になると、発泡圧により内壁側シール片３２の先端部は線接触状態から面接触状態へと変化し、面シールされることになる。
【００４８】
（構成３）
上記において、図４に示すように、上記シール用凹部２２の外壁面２８と、上記シール用挿入部２４の上記端部壁２１に対する繋ぎ部分との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される外壁シール部３５を形成することができる。
【００４９】
（補足説明３）
ここで、上記した「外壁シール部３５」は、文字通り、シール用凹部２２の外壁面２８側に形成されるシール部分のことである。この外壁シール部３５は、第二のシール部Ｓ２となる。
【００５０】
（構成４）
そして、上記外壁シール部３５が、上記シール用凹部２２の外壁面２８の少なくとも一部に形成された、内方へ向かって上り勾配に傾斜された外壁シール面３６と、上記シール用挿入部２４の上記端部壁２１に対する繋ぎ部分に、上記外壁シール面３６と同じかそれよりも僅かに大きい角度で立ち上がるように内方へ向かって上り勾配に屈曲形成された外壁側シール片３７とを有するものとされる。
上記外壁シール面３６は、外壁側シール片３７が当接すると、この外壁側シール片３７を、外壁シール面３６に沿うように内方へ変形させることができるものとされる。
【００５１】
（補足説明４）
ここで、上記した「外壁シール面３６」は、図中上下方向と水平方向との両方に対して有効な分力を発生することができるようにするために、上下方向に対して３０°〜４５°程度の傾斜角度３８を有する傾斜面などとされている。この場合、外壁シール面３６は、シール用凹部２２の外壁面２８における表皮材４寄りの一部（先端部分）に設けられる部分的なものとされている。これにより、シール用凹部２２は、外壁面２８の部分の内外面が、全体として、表皮材４の端末部分へ向かって垂直に延びる平行形状とされると共に、外壁シール面３６の部分が部分的に先細り形状と成されている。
但し、外壁シール面３６は、外壁面２８のほぼ全域に亘って設けられた傾斜面などとしても良い。
【００５２】
上記した「外壁側シール片３７」は、図２に示すように、シール用凹部２２にシール用挿入部２４を挿入した状態で、外壁シール面３６に僅かに接触するか、または、若干の間隔を有して離間するようなものとされる。この場合のシール用挿入部２４と外壁シール面３６との間隔は、シール用挿入部２４の厚みとほぼ同じかそれよりも小さいものなどとされる。
【００５３】
（構成５）
更に、上記芯材２が、上記シール用凹部２２の内壁面２５の縁部に、上記表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有するようにしても良い。
【００５４】
（補足説明５）
ここで、上記した「突条壁部３９」は、内壁面２５の内方端部分（下端部）から下方へ延びる垂下壁とされる。この突条壁部３９は、図３に矢印で示すように、発泡液６が発泡してできるガスや泡状流動体の流れの一部（上側の部分）を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりするためのものである。この突条壁部３９は、両面（内外面）に所要の型抜き勾配を有する先細り形状のものとされる。この突条壁部３９の突出長さは、発泡層３の厚み（発泡成形空間の高さ）の、約１／５〜１／２程度のものなどとされる。
【００５５】
なお、シール用凹部２２の外壁面２８の先端部２２ａ（下端部）は、芯材２の裏面とほぼ同じレベルに位置されており、突条壁部３９の先端部（下端部）は、上記した外壁面２８の先端部（下端部）よりも表皮材４の近くに位置されるようにしている。
【００５６】
（構成６）
加えて、図４に示すように、上記内壁シール部２６と上記外壁シール部３５との間に、発泡層３を成形する際に発生するガスを収容可能なガスダクト１０１を設けるようにしても良い。
【００５７】
（補足説明６）
ここで、上記した「ガスダクト１０１」は、上記した発泡液６が発泡してできるガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気などを収容したり逃がしたりするためのものである。
【００５８】
このガスダクト１０１は、シール用凹部２２の外壁面２８と頂面２７とのコーナー部分を、シール用挿入部２４が塞ぐことによって形成される空間に設けられる。
【００５９】
（６ａ）更に、芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通して、発泡層３を成形する際に発生するガスを通し、発泡層３の原料となる発泡液６や、発泡液６が発泡してなる（発泡層３が固化される前の）泡状流動体を通さない大きさの微細なガス通路１０２が設けられるようにする。
ここで、ガス通路１０２は、芯材２と表皮材４との間（発泡成形空間）と、ガスダクト１０１との間を連通するものとされる。
【００６０】
この場合、ガス通路１０２は、シール用凹部２２における頂面２７と内壁面２５との間に亘って形成される。このガス通路１０２は、（微細）溝や（微少）孔などとすることができる。
【００６１】
このガス通路１０２の大きさ（溝幅および溝深さ、または、径寸法）は、発泡成形空間の容積や形状、使用する発泡液６の種類や発泡倍率、成型温度などの各種の条件によって異なるので一概に言うことはできないが、トライアンドエラーなどによって最適に設定することができる。
【００６２】
この実施例の場合、ガス通路１０２の大きさを直径（または溝深さ）０．３ｍｍとした場合に、発泡液６や、発泡液６が発泡してなる泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）の漏れが生じたが、それよりも小さくすると、これらの漏れをなくせることが、各種の実験によって実際に確認された。
【００６３】
また、発泡液６や泡状流動体の漏れを防止しようとして、ガス通路１０２を余りにも小さくしてしまうと、ガスや発泡成形型５内に閉じこめられた空気を十分に逃がせなくなってしまうことも確認された。
【００６４】
よって、ガス通路１０２の大きさは、実用上、概ね直径０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲で、成形条件に適したものに設定すれば良いことが確認された。
【００６５】
（６ｂ）そして、図５、図６に示すように、上記したガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられるようにし、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間となるようにするのが好ましい。
【００６６】
この場合、ガスダクト１０１は、芯材２の端末部分に設けられたシール用凹部２２の内部に沿って、周方向に連続して延びるものとされている。
【００６７】
（６ｃ）更に、上記ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されるようにする。
【００６８】
この場合、外部連通孔１０３は、芯材２のコーナー部や辺部の中間部などのような、要所ごとに１箇所または複数箇所設けるようにする。
【００６９】
次に、発泡成形品の製造方法について説明する。
【００７０】
（構成７）
発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入することにより、芯材２と表皮材４とが発泡層３によって一体化された上記発泡成形品を製造する。
この際、表皮材４の端末部分に芯材２の端末部分へ向かって延びる端部壁２１を設けると共に、この端部壁２１の先端部に設けたシール用挿入部２４を、芯材２の端末部分に設けたシール用凹部２２に対し隙間２３を有して収容させた状態にして、
シール用挿入部２４の先端部を、発泡層３を成形する際の発泡圧によってシール用凹部２２の内壁面２５に圧接させて、シール用凹部２２の内壁面２５の位置で、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせるようにする。
【００７１】
（補足説明７）
上記したシールは、後述する型締工程で行われる。
また、上記したガスダクト１０１によるガス抜きは、後述する発泡工程で行われる。
【００７２】
＜作用＞次に、この実施例の作用について説明する。
【００７３】
多層構造の車室前部内装パネル１は、図９に示すように、発泡成形装置の発泡成形型５における、発泡雄型７と発泡雌型８とを開いた状態（型開状態）にして、芯材２を発泡雄型７に、また、表皮材４を発泡雌型８にそれぞれセットする（芯材・表皮材セット工程）。
【００７４】
この際、硬質厚肉で形状保持性の高い芯材２が上側となり、軟質薄肉で形状保持性のないまたは形状保持性の低い表皮材４が下側となるように、発泡雄型７および発泡雌型８にそれぞれセットされる。
【００７５】
次に、発泡成形型５にセットされた芯材２と表皮材４との間に、発泡層３の原料となる発泡液６を注入して、発泡雄型７と発泡雌型８とを型締めする（型締工程）。なお、発泡液６の注入は、発泡成形型５の型締め後に、発泡成形型５に設けた注入口から行わせるようにしても良い。
【００７６】
そして、型締めされた発泡成形型５の内部では、発泡液６が発泡されて、芯材２と表皮材４との間に発泡層３が形成される（発泡工程）。
【００７７】
この際、発泡成形型５の内部では、まず、発泡液６が自重によって型内に拡がり、ある程度拡がったところで、発泡液６からガスが発生されて発泡が開始される。そして、上記したガスが発泡成形型５の内部に拡がろうとすると共に、発泡液６がガスによって発泡された泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなどの未固化発泡体）が、ガスを追いかけるようにして発泡成形型５の内部を末端まで拡がろうとする。
【００７８】
そして、上記した型締状態を所定の時間保持することにより、発泡成形型５の内部に末端まで行き届いた泡状流動体が固化したら、発泡成形品ができ上った状態となるので、発泡成形型５を開いて発泡成形型５から成形された発泡成形品を取出すようにする（型開工程および発泡成形品取出工程）。
【００７９】
その後、後工程で発泡成形品における製品にとって必要のない部分を切除することにより、製品が完成される。なお、製品にとって必要ない部分とは、この場合、製品に形成された開口部の内側となる部分などのことである。
【００８０】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００８１】
（作用効果１）
シール用挿入部２４がシール用凹部２２に対し隙間２３を有して収容されるようにしたことにより、シール用挿入部２４をシール用凹部２２に挿入する際に無理な力が加わらないようになるので、シール用挿入部２４の挿入不良が生じたり、挿入時の無理な力によって表皮材４にシワが寄ったりすることなどが防止される。
【００８２】
また、シール用凹部２２の内壁面２５と、シール用挿入部２４の先端部との間に、発泡層３を成形する際の発泡圧によって圧接される内壁シール部２６を形成したことにより、シール用挿入部２４のめくれ方向の変形をうまく利用したシール構造にすることが可能となるので、シール用挿入部２４のめくれを原因とする発泡液６などの漏れを有効に防止することができるようになる。
【００８３】
また、シール用挿入部２４のめくれ方向の変形を利用したシール構造にしていることにより、表皮材４の製造誤差によるシール用挿入部２４のバラ付きに対しても、許容できる範囲を広くすることができる。
【００８４】
更に、シール用凹部２２の内壁面２５との間でシールを行うシール用挿入部２４の先端部は、表皮材４の端部壁２１との繋ぎ部分から離れた部位となるため、表皮材４の端部壁２１の形状や剛性などによる影響を受け難くすることができる。よって、表皮材４の端部壁２１の形状や剛性などの影響で、シール用挿入部２４の先端部がシール用凹部２２の内壁面２５の形状に追従し難くなるようなことが防止され、常に一定のシール性能を確保することができるようになる。
【００８５】
以上により、製品の端部壁２１周辺における、発泡液６などの漏れによる発泡層３の外部へのハミ出しをなくし、端部壁２１周辺の品質を向上して、発泡成形品を製品と同じ大きさに形成することが可能となる。
【００８６】
（作用効果２）
内壁シール面３１は、内壁側シール片３２が当接すると、内壁側シール片３２を、内壁シール面３１に沿うように内方へ向う下り勾配に変形させるようにすることにより、内壁シール面３１と内壁側シール片３２との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
【００８７】
（作用効果３）
シール用凹部２２の外壁面２８と、シール用挿入部２４の端部壁２１に対する繋ぎ部分との間に、外壁シール部３５を形成したことにより、内壁シール部２６と外壁シール部３５とによる二重のシール構造が得られるので、シール性能をより高めることができる。なお、この場合、内壁シール部２６が、メインシールとされ、外壁シール部３５がサブシールとされるようにする。
【００８８】
（作用効果４）
外壁シール面３６は、外壁側シール片３７が当接すると、この外壁側シール片３７を、外壁シール面３６に沿うように内方へ変形させるようにすることにより、外壁シール面３６と外壁側シール片３７との間を確実に密着させてシールすることが可能となる。
【００８９】
（作用効果５）
芯材２が、シール用凹部２２の内壁面２５の縁部に、表皮材４側へ向かって延びる突条壁部３９を有することにより、発泡層３の原料となる発泡液６（例えば、液状ウレタンなど）が発泡してできるガスや泡状流動体（例えば、粘性ウレタンなど未固化発泡体）の流れの一部を、一時的に停止させて、流動速度を抑えたり、流動量を規制したり、流動方向を調整したりすることにより、これらを発泡成形品の肉厚方向へ向けて緩やかに案内することができる。これにより、ガスや泡状流動体が、シール用挿入部２４を、シール用凹部２２の内壁面２５や外壁面２８に対して、最適な状態で圧接させるようになるので、十分なシール性能を確保することが可能となる。
【００９０】
（作用効果６）
表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間に設けた少なくとも１つのシール部Ｓ１，Ｓ２によって、発泡層３のハミ出しを防止することができる。
内壁シール部２６と上記外壁シール部３５との間に設けたガスダクト１０１によって、発泡層３を成形する際に発生するガス（や発泡成形型５に閉じこめられた空気）などをガスダクト１０１へ収容することができる。これにより、発泡成形型５内にガス（や空気など）が残ることによって空隙部が発生するなどの不具合を防止することができる。
【００９１】
更に、ガスダクト１０１をシール部Ｓ１，Ｓ２の内部または複数のシール部Ｓ１，Ｓ２の間に設けることにより、仮に、ガスダクト１０１に発泡層３の原料となる発泡液６や、この発泡液６が発泡して成る泡状流動体が流入した場合であっても、発泡液６や泡状流動体が直ちに外部へ漏れてしまうのを防止することができる。
これにより、発泡層３のハミ出しを防止して、得られた発泡成形品の端末部分の外観品質を向上することができ、発泡成形品をそのまま製品とすることが可能となる。
【００９２】
（６ａ）芯材２の端末部分に、ガスダクト１０１に連通するガス通路１０２を設けることにより、ガスダクト１０１へガスを逃がす経路を確保することができる。
また、ガス通路１０２を、ガスを通すと共に、発泡液６や泡状流動体を通さない大きさのものとすることにより、ガス通路１０２を介して発泡液６や泡状流動体が外部に漏れないようにすることができる。
【００９３】
（６ｂ）ガス通路１０２が間隔を置いて複数本設けられ、ガスダクト１０１が、複数本のガス通路１０２の間を連結するように延びる連通空間とされたことにより、芯材２と表皮材４との間の各部に溜まったガスを複数本のガス通路１０２を介して連通空間となった１箇所のガスダクト１０１に集めることが可能となる。これにより、ガスを効率的にガスダクト１０１へ逃がすことができるようになる。
【００９４】
（６ｃ）ガスダクト１０１に、外部へ連通可能な外部連通孔１０３が接続されたことにより、ガスダクト１０１に溜まったガスを、外部連通孔１０３を介して効率的に外部へ排出することが可能となる。
【００９５】
（作用効果７）
シール用挿入部２４の先端部を、発泡層３を成形する際の発泡圧によってシール用凹部２２の内壁面２５に圧接させて、シール用凹部２２の内壁面２５の位置で、表皮材４の端末部分と、芯材２の端末部分との間のシールを行わせることにより、作用効果１と同様の作用効果を得ることができる。
【００９６】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００９７】
１     車室前部内装パネル
２     芯材
３     発泡層
４     表皮材
５     発泡成形型
６     発泡液
２１   端部壁
２２   シール用凹部
２３   隙間
２４   シール用挿入部
２５   内壁面
２６   内壁シール部
２７   頂面
２８   外壁面
３１   内壁シール面
３２   内壁側シール片
３３   傾斜角度
３５   外壁シール部
３６   外壁シール面
３７   外壁側シール片
３８   傾斜角度
３９   突条壁部
１０１ ガスダクト
１０２ ガス通路
１０３ 外部連通孔
Ｓ１   第一のシール部
Ｓ２   第二のシール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014091288.tif 000009
【図８】
2014091288.tif 000010
【図９】
2014091288.tif 000011
【図１０】
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