(57)【要約】【課題】冷媒漏れに対するシール性が高い熱交換器ユニットを提供する。【解決手段】冷凍サイクル１０を構成するアルミニウムまたはアルミニウム合金製の蒸発器１５と、冷凍サイクル１０の冷媒を減圧するステンレス製の膨張弁１４とを備え、蒸発器１５と膨張弁１４とは、ステンレス製の接合部材３０を介して接合されている。これにより、蒸発器１５と接合部材３０、および、膨張弁１４と接合部材３０を、双方ともに金属的に接合することができる。このため、蒸発器１５と膨張弁１４との間において、冷媒漏れに対するシール性を向上させることが可能となる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷凍サイクル（１０）を構成するアルミニウムまたはアルミニウム合金製の熱交換器（１５）と、
前記冷凍サイクル（１０）の冷媒を減圧するステンレス製の減圧手段（１４）とを備え、
前記熱交換器（１５）と前記減圧手段（１４）とは、ステンレス製の接合部材（３０）を介して接合されていることを特徴とする熱交換器ユニット。
【請求項２】
前記熱交換器（１５）と前記接合部材（３０）とは、ろう付けにより接合されており、
前記減圧手段（１４）と前記接合部材（３０）とは、溶接により接合されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器ユニット。
【請求項３】
前記接合部材（３０）における前記熱交換器（１５）側の表面には、ニッケルからなるＮｉ層が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器ユニット。
【請求項４】
前記接合部材（３０）における前記熱交換器（１５）側の表面には、アルミニウムおよびシリコンからなるＡｌ−Ｓｉ層が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器ユニット。
【請求項５】
前記Ｎｉ層は、前記接合部材（３０）の前記熱交換器（１５）側の表面における前記熱交換器（１５）がろう付けされる部位に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の熱交換器ユニット。
【請求項６】
前記Ａｌ−Ｓｉ層は、前記接合部材（３０）の前記熱交換器（１５）側の表面における前記熱交換器（１５）がろう付けされる部位に配置されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器ユニット。
【請求項７】
前記減圧手段は、開度が電気的に制御可能な電気式減圧装置（１４）であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍サイクルに用いられる熱交換器ユニットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、冷凍サイクルを構成する蒸発器と膨張弁とを、ボルト等により機械的に接合することで、膨張弁を蒸発器と一体に設けた熱交換器ユニットが開示されている（例えば、特許文献１参照）。このような熱交換器ユニットでは、蒸発器と膨張弁との接合部にＯリングを配置することで、蒸発器および膨張弁の相互間のシール性を確保している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２１２３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の技術では、Ｏリングによるシール部において、微少な冷媒漏れ（リーク）が発生する可能性がある。このため、当該熱交換器ユニットを密閉式の冷凍サイクルに適用することが困難である。
【０００５】
本発明は上記点に鑑みて、冷媒漏れに対するシール性が高い熱交換器ユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、冷凍サイクル（１０）を構成するアルミニウムまたはアルミニウム合金製の熱交換器（１５）と、冷凍サイクル（１０）の冷媒を減圧するステンレス製の減圧手段（１４）とを備え、熱交換器（１５）と減圧手段（１４）とは、ステンレス製の接合部材（３０）を介して接合されていることを特徴としている。
【０００７】
これによれば、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の熱交換器（１５）とステンレス製の減圧手段（１４）とを、ステンレス製の接合部材（３０）を介して接合することにより、熱交換器（１５）と接合部材（３０）、および、減圧手段（１４）と接合部材（３０）を、双方ともに金属的に接合することができる。このため、熱交換器（１５）と減圧手段（１４）との間において、冷媒漏れに対するシール性を向上させることが可能となる。
【０００８】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態における冷凍サイクルの全体構成図である。
【図２】第１実施形態における一体化ユニットの全体構成を示す平面図である。
【図３】第１実施形態における一体化ユニットの全体構成を示す正面図である。
【図４】第１実施形態における膨張弁組付部近傍を示す概略断面図である。
【図５】第１実施形態のフィルタを示す平面図である。
【図６】第１実施形態のフィルタを示す正面図である。
【図７】第２実施形態における膨張弁組付部近傍を示す概略断面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】第３実施形態における膨張弁組付部を示す平面図である。
【図１０】第３実施形態における膨張弁組付部近傍を示す概略断面図である。
【図１１】第４実施形態における膨張弁組付部近傍を示す概略断面図である。
【図１２】第５実施形態における膨張弁組付部近傍を示す概略断面図である。
【図１３】図１２の要部拡大図である。
【図１４】第６実施形態における膨張弁組付部近傍を示す要部拡大断面図である。
【図１５】第７実施形態における膨張弁組付部近傍を示す要部拡大断面図である。
【図１６】第８実施形態における膨張弁組付部近傍を示す要部拡大断面図である。
【図１７】第８実施形態における接合部材を示す斜視図である。
【図１８】第９実施形態における膨張弁組付部近傍を示す要部拡大断面図である。
【図１９】図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ断面図である。
【図２０】第１０実施形態における膨張弁組付部近傍を示す要部拡大断面図である。
【図２１】図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。
【００１１】
（第１実施形態）
以下、本発明における蒸発器ユニット（熱交換器ユニット）およびそれを用いた冷凍サイクルの実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。蒸発器ユニットは、冷凍サイクルを構成するために配管を介して冷凍サイクルの他の構成部品である圧縮機および凝縮器と接続される。蒸発器ユニットは、ひとつの形態では室内機として空気を冷却する用途に用いられる。また、蒸発器ユニットは、他の形態では室外機として用いることができる。
【００１２】
図１は第１実施形態による冷凍サイクル１０を車両用冷凍サイクル装置に適用した例を示す。本実施形態の冷凍サイクル１０において、冷媒を吸入圧縮する圧縮機１１は、電磁クラッチ、ベルト等を介して図示しない車両走行用エンジンにより回転駆動される。
【００１３】
圧縮機１１としては、吐出容量の変化により冷媒吐出能力を調整できる可変容量型圧縮機、あるいは電磁クラッチの断続により圧縮機作動の稼働率を変化させて冷媒吐出能力を調整する固定容量型圧縮機のいずれを使用してもよい。また、圧縮機１１として電動圧縮機を使用すれば、電動モータの回転数調整により冷媒吐出能力を調整できる。
【００１４】
この圧縮機１１の冷媒吐出側には放熱器１２が配置されている。放熱器１２は圧縮機１１から吐出された高圧冷媒と図示しない冷却ファンにより送風される外気（車室外空気）との間で熱交換を行って高圧冷媒を冷却する。
【００１５】
ここで、本実施形態の冷凍サイクル１０では、冷媒として二酸化炭素を採用しており、圧縮機１１の吐出口側から後述する膨張弁１４の入口側へ至るサイクルの高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力以上となる超臨界冷凍サイクルを構成している。また、冷媒には圧縮機１１を潤滑するための冷凍機油が混入されており、冷凍機油は冷媒とともにサイクルを循環している。
【００１６】
放熱器１２の出口側には内部熱交換器１３が接続されている。内部熱交換器１３には、放熱器１２から流出した高圧側冷媒が流れる高圧側冷媒流路１３ａと、圧縮機１１に吸入される低圧側冷媒が流れる低圧側冷媒流路１３ｂとが形成されている。
【００１７】
内部熱交換器１３が高圧側冷媒と低圧側冷媒とを熱交換させることにより、蒸発器１５における入口側冷媒と出口側冷媒とのエンタルピ差（冷凍能力）を増大することができる。
【００１８】
内部熱交換器１３の高圧側冷媒出口１３ｃ側には膨張弁１４の冷媒入口１４ａが接続されている。膨張弁１４は内部熱交換器１３の高圧側冷媒流路１３ａからの液冷媒を減圧する減圧手段である。この膨張弁１４の詳細については後述する。
【００１９】
膨張弁１４の冷媒出口１４ｂ側には蒸発器１５が接続されている。蒸発器１５の出口側は内部熱交換器１３の低圧側冷媒入口１３ｄに接続されている。内部熱交換器１３の低圧側冷媒出口は圧縮機１１の吸入側に接続されている。
【００２０】
蒸発器１５は、図示しないケース内に収納され、そして、このケース内に構成される空気通路に共通の電動送風機１６により空気（被冷却空気）を矢印Ａ１のごとく送風し、この送風空気を蒸発器１５で冷却するようになっている。
【００２１】
蒸発器１５で冷却された冷風を冷却対象空間（図示せず）に送り込み、これにより、蒸発器１５にて冷却対象空間を冷却するようになっている。
【００２２】
なお、本実施形態の冷凍サイクル１０を車両空調用冷凍サイクル装置に適用する場合は車室内空間が冷却対象空間となる。また、本実施形態の冷凍サイクル１０を冷凍車用冷凍サイクル装置に適用する場合は冷凍車の冷凍冷蔵庫内空間が冷却対象空間となる。
【００２３】
本実施形態では、内部熱交換器１３、膨張弁１４および蒸発器１５を１つの一体化ユニット（蒸発器ユニット）２０として組み付けている。なお、上記の説明から明らかなように、本実施形態の蒸発器１５は、特許請求の範囲に記載された熱交換器に相当している。
【００２４】
図２および図３に示すように、本実施形態では、蒸発器１５は、空気流れＡ１の上流側（風上側）に配置される第１蒸発器２１と、空気流れＡ１の下流側（風下側）に配置される第２蒸発器２２とを一体化した構造になっている。
【００２５】
第１、第２蒸発器２１、２２はそれぞれ熱交換コア部２１ａ、２２ａと、この熱交換コア部２１ａ、２２ａの上下両側に位置するタンク部２１ｂ、２１ｃ、２２ｂ、２２ｃとを備えている。
【００２６】
以下、第１蒸発器２１の熱交換コア部２１ａを第１熱交換コア部２１ａと言い、第２蒸発器２２の熱交換コア部２２ａを第２熱交換コア部２２ａと言う。
【００２７】
第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａは、それぞれ上下方向に延びる複数のチューブ２３を備えている。これら複数のチューブ２３の間には、被熱交換媒体（冷却される空気）が通る通路が形成される。これら複数のチューブ２３相互間には、フィン２４を配置し、チューブ２３とフィン２４とを接合することができる。
【００２８】
本実施形態では、第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａは、チューブ２３とフィン２４との積層構造からなる。このチューブ２３とフィン２４は第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａの左右方向に交互に積層配置される。
【００２９】
なお、図２では、チューブ２３とフィン２４の積層構造の一部のみ図示しているが、熱交換コア部２１ａ、２２ａの全域にチューブ２３とフィン２４の積層構造が構成され、この積層構造の空隙部を電動送風機１６の送風空気が通過するようになっている。
【００３０】
チューブ２３は冷媒通路を構成するもので、断面形状が空気流れ方向Ａ１に沿って扁平な扁平チューブよりなる。フィン２４は薄板材を波状に曲げ成形したコルゲートフィンであり、チューブ２３の平坦な外面側に接合され空気側伝熱面積を拡大する。
【００３１】
第１熱交換コア部２１ａのチューブ２３と第２熱交換コア部２２ａのチューブ２３は互いに独立した冷媒通路を構成し、第１熱交換コア部２１ａの上下両側のタンク部２１ｂ、２１ｃと、第２熱交換コア部２２ａの上下両側のタンク部２２ｂ、２２ｃは互いに独立した冷媒通路空間を構成する。
【００３２】
第１熱交換コア部２１ａの上下両側のタンク部２１ｂ、２１ｃの内部空間は、第１熱交換コア部２１ａのチューブ２３の上下両端部に連通するようになっている。同様に、第２熱交換コア部２２ａの上下両側のタンク部２２ｂ、２２ｃの内部空間は、第２熱交換コア部２２ａのチューブ２３の上下両端部に連通するようになっている。
【００３３】
これにより、上下両側のタンク部２１ｂ、２１ｃ、２２ｂ、２２ｃは、それぞれ対応する熱交換コア部２１ａ、２２ａの複数のチューブ２３へ冷媒流れを分配する役割、および複数のチューブ２３からの冷媒流れを集合する役割を果たす。
【００３４】
２つの上側タンク部２１ｂ、２２ｂ、および２つの下側タンク部２１ｃ、２２ｃは隣接しているので、２つの上側タンク部２１ｂ、２２ｂ同士、および２つの下側タンク部２１ｃ、２２ｃ同士を一体的に成形することができる。もちろん、２つの上側タンク部２１ｂ、２２ｂ、および２つの下側タンク部２１ｃ、２２ｃをそれぞれ独立の部材として成形してもよい。
【００３５】
下側タンク部２１ｃ、２２ｃの長手方向一端部には、一体化ユニット２０の１つの冷媒入口２５および１つの冷媒出口２６が形成されている。
【００３６】
第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａの両側面部には、第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａを保持するサイドプレート２７、２８がろう付け固定されている。サイドプレート２７、２８は、第１、第２熱交換コア部２１ａ、２２ａの側方にてチューブ２３の長手方向に延びる形状を有しており、上下両側のタンク部２１ｂ、２１ｃ、２２ｂ、２２ｃにもろう付け固定されている。
【００３７】
チューブ２３、フィン２４、タンク部２１ｂ、２１ｃ、２２ｂ、２２ｃ、サイドプレート２７、２８等の蒸発器構成部品の具体的材質としては、熱伝導性やろう付け性に優れた金属であるアルミニウムが用いられている。そして、このアルミニウム材にて各部品を成形することにより、第１、第２蒸発器２１、２２の全体構成を一体ろう付けにて組み付けることができる。なお、本明細書においてアルミニウムという用語はアルミニウム合金を含む意味で用いている。
【００３８】
本実施形態では、内部熱交換器１３および膨張弁組付部２９もろう付けにて第１、第２蒸発器２１、２２と一体に組み付けるようになっている。膨張弁組付部２９は、蒸発器構成部品と同様にアルミニウム材にて成形されており、第１、第２蒸発器２１、２２の上側タンク部２１ｂ、２２ｂの長手方向一端部にろう付け固定されている。膨張弁組付部２９は、蒸発器１５の一部を構成している。
【００３９】
これに対し、本実施形態の膨張弁１４は電気式であり、樹脂部品や電子部品を備えているので、ろう付け時の高温度にて熱変形等が生じる。また、膨張弁１４は内部に微小通路を形成しているので、膨張弁１４をろう付けすると、ろう付け時の高温度（アルミニウムのろう付け温度：６００℃付近）にて膨張弁１４が熱変形して、膨張弁１４内部の通路形状、寸法等を所期の設計通りに維持できないという不具合が生じる。
【００４０】
そこで、膨張弁１４については、第１、第２蒸発器２１、２２および膨張弁組付部２９の一体ろう付けを行った後に、膨張弁組付部２９
に組み付けするようにしてある。
【００４１】
より具体的に、第１、第２蒸発器２１、２２、内部熱交換器１３および膨張弁組付部２９の組み付け構造を説明すると、内部熱交換器１３は、第１、第２蒸発器２１、２２の両サイドプレート２７、２８のうち冷媒入口２５および冷媒出口２６側のサイドプレート２７と一体化されている。
【００４２】
本実施形態では、サイドプレート２７の内部に、高圧側冷媒流路１３ａおよび低圧側冷媒流路１３ｂをチューブ２３の長手方向に直線状かつ平行に貫通するように形成することによって、内部熱交換器１３をサイドプレート２７と一体化している。このような内部熱交換器１３（すなわちサイドプレート２７）は押し出し成形にて一体成形することができる。
【００４３】
図４に示すように、膨張弁組付部２９には、膨張弁１４が挿入される膨張弁挿入穴２９ａが形成されている。膨張弁１４は、冷媒入口１４ａおよび冷媒出口１４ｂが膨張弁挿入穴２９ａ内に位置するように、冷媒入口１４ａおよび冷媒出口１４ｂの形成部位が膨張弁挿入穴２９ａに挿入される。
【００４４】
膨張弁組付部２９の内部には、内部熱交換器１３の高圧側冷媒出口１３ｃから膨張弁１４の冷媒入口１４ａに至る内部熱交換器−膨張弁冷媒流路２９ｂと、膨張弁１４の冷媒出口１４ｂから第２蒸発器２２に至る膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃとが形成されている。
【００４５】
内部熱交換器−膨張弁冷媒流路２９ｂは、膨張弁１４の冷媒入口１４ａに流入する冷媒が流れる入口側流路である。膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃは、膨張弁１４の冷媒出口１４ｂから流出した冷媒が流れる出口側流路である。
【００４６】
より具体的に説明すると、膨張弁組付部２９は、第１、第２蒸発器２１、２２に接続されるベース部２９ｄと、ベース部２９ｄと一体に形成されるとともにベース部２９ｄから膨張弁１４側に向かって突出する円柱状の突出部２９ｅとを有している。
【００４７】
膨張弁挿入穴２９ａは、ベース部２９ｄおよび突出部２９ｅの双方を連通するように形成されている。膨張弁挿入穴２９ａの軸方向一端側は、膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃに接続されている。膨張弁挿入穴２９ａは、当該膨張弁挿入穴２９ａの軸方向他端側から、膨張弁１４が膨張弁挿入穴２９ａに挿入されるように構成されている。
【００４８】
本実施形態の膨張弁１４は、コイル１４ｃへの通電によって弁体１４ｄを駆動
して弁開度（冷媒流量）を調整する電気式膨張弁である。この膨張弁１４におけるコイル１４ｃ部分以外（以下、ボデー部１４ｅという）は、ステンレスにより構成されている。
【００４９】
膨張弁１４のボデー部１４ｅは、膨張弁挿入穴２９ａ内に挿入される挿入部１４ｆと、挿入部１４ｆと一体に形成されるとともにコイル１４ｃが接続される接続部１４ｇとを有している。接続部１４ｇは、略円柱状に形成されており、その外径は、突出部２９ｅの外径よりも大きくなっている。
【００５０】
膨張弁１４と膨張弁組付部２９とは、ステンレス製の接合部材３０を介して接合されている。本実施形態では、膨張弁組付部２９と接合部材３０とは、ろう付けにより接合されている。また、膨張弁１４と接合部材３０とは、溶接により接合されている。
【００５１】
具体的には、接合部材３０は、略円筒状の円筒部３０ａと、円筒部３０ａの膨張弁組付部２９側の端部から径方向外側に向かって略直角に折り曲げられて円筒部３０ａの軸方向と略垂直な方向に延びるフランジ部３０ｂとを有している。フランジ部３０ｂは、円筒部３０ａと一体に形成されている。
【００５２】
円筒部３０ａの内径寸法は、突出部２９ｅの外径と同等または若干大きくなっている。このため、突出部２９ｅの外表面と円筒部３０ａの内表面とが対向するように、突出部２９ｅに円筒部３０ａが嵌め合わされている。このとき、フランジ部３０ｂの内表面（膨張弁組付部２９側の面）は、ベース部２９ｄに接触している。
【００５３】
この状態で、膨張弁組付部２９と接合部材３０とは、一体ろう付けされている。つまり、突出部２９ｅの外表面と円筒部３０ａの内表面とが、ろう付け接合されている。
【００５４】
接合部材３０の内表面（膨張弁組付部２９側の表面、ろう付け面）には、ニッケルからなるＮｉ層が設けられている。Ｎｉ層は、接合部材３０の内表面に、Ｎｉメッキを施す、またはＮｉをクラッドすることにより、設けられている。
【００５５】
本実施形態では、接合部材３０における円筒部３０ａ、すなわち突出部２９ｅがろう付けされる部位のろう付け面にのみ、Ｎｉ層が設けられており、フランジ部３０ｂにはＮｉ層が設けられていない。また、Ｎｉ層の厚さは、５μｍ以上、１００μｍ以下に設定されている。
【００５６】
接合部材３０の円筒部３０ａにおける膨張弁１４側の端部は、膨張弁１４の接続部１４ｇにＴＩＧ溶接にて接合されている。なお、接合部材３０と膨張弁１４とを、レーザー溶接、摩擦溶接等の他の溶接方法によって溶接してもよい。
【００５７】
膨張弁組付部２９のベース部２９ｄには、補強ピン４０が挿入されている。補強ピン４０は、接合部材３０のフランジ部３０ｂを膨張弁１４側から押さえるように２本配置されている。
【００５８】
この補強ピン４０を設けることにより、接合部材３０と膨張弁組付部２９との接合強度を補強することができる。また、接合部材３０と膨張弁組付部２９とのろう付け接合部位に割れ等が生じた場合であっても、補強ピン４０により接合部材３０のフランジ部３０ｂが押さえられているので、膨張弁１４が飛散することを抑制できる。
【００５９】
膨張弁組付部２９と膨張弁１４との間には、冷媒中の異物を除去するフィルタ５０が配置されている。図５および図６に示すように、フィルタ５０は、円筒状に形成されたステンレス製のストレーナ５１と、２つの真鍮製のリング５２を有している。ストレーナ５１は、２つのリング５２によって挟み込まれており、これによりストレーナ５１がリング５２に固定されている。
【００６０】
フィルタ５０は、膨張弁組付部２９の膨張弁挿入穴２９ａの内部に配置されている。より具体的には、フィルタ５０は、膨張弁挿入穴２９ａ内部における、膨張弁１４の冷媒入口１４ａと、内部熱交換器−膨張弁冷媒流路２９ｂとの間に配置されている。
【００６１】
膨張弁挿入穴２９ａ内にフィルタ５０を配置した後、膨張弁１４を当該膨張弁挿入穴２９ａに挿入することで、フィルタ５０が膨張弁組付部２９と膨張弁１４との間に固定されている。本実施形態では、膨張弁挿入穴２９ａにリング５２が圧入固定されている。つまり、膨張弁挿入穴２９ａの内径寸法とリング５２の外径寸法は、シマリバメの寸法関係（圧入固定できる寸法関係）となっている。
【００６２】
続いて、本第１実施形態における膨張弁組付部２９と膨張弁１４との組み付け方法について説明する。まず、蒸発器１５の各構成部品および膨張弁組付部２９を仮組み付けし、さらに膨張弁組付部２９に接合部材３０を仮組み付けする。
【００６３】
次に、この仮組み付け体を加熱炉内に搬入し、蒸発器１５の各構成部品、膨張弁組付部２９および接合部材３０をろう付けにて一体接合する。本例では、ろう材として、Ａｌ−Ｓｉ系のろう材を用いている。
【００６４】
次に、蒸発器１５と一体ろう付けされた膨張弁組付部２９の膨張弁挿入穴２９ａに、膨張弁１４を挿入する。具体的には、膨張弁挿入穴２９ａにフィルタ５０を圧入固定した後、膨張弁挿入穴２９ａに膨張弁１４の挿入部１４ｆを挿入する。
【００６５】
次に、膨張弁組付部２９と一体ろう付けされている接合部材３０の円筒部３０ａに、膨張弁１４の接続部１４ｇを溶接にて金属接合する。これにより、膨張弁組付部２９に膨張弁１４が固定される。その後、膨張弁組付部２９のベース部２９ｄに、補強ピン４０を挿入する。
【００６６】
以上説明したように、本実施形態では、アルミニウム製の蒸発器１５の一部を構成している膨張弁組付部２９とステンレス製の膨張弁１４とを、ステンレス製の接合部材３０を介して接合している。これにより、膨張弁組付部２９と接合部材３０、および、膨張弁１４と接合部材３０を、双方ともに金属的に接合することができる。
【００６７】
このため、膨張弁組付部２９と膨張弁１４との間において、冷媒漏れに対するシール性を向上させることが可能となる。したがって、本実施形態の蒸発器ユニットを、密閉性を確保する必要がある冷凍サイクルに適用することができる。
【００６８】
また、本実施形態では、膨張弁組付部２９と接合部材３０とを一体ろう付けにより接合するとともに、膨張弁１４と接合部材３０とを溶接により接合している。ここで、膨張弁組付部２９と接合部材３０との一体ろう付けは、蒸発器構成部品（チューブ２３やフィン２４等）の一体ろう付けと同時に行うことができる。また、膨張弁１４と接合部材３０との溶接は、公知の方法を採用することができる。したがって、膨張弁組付部２９と接合部材３０、および、膨張弁１４と接合部材３０を、少ない接合工程数で容易に接合することが可能となる。
【００６９】
ところで、膨張弁１４として電気式膨張弁を用いると、弁開度が変更可能となる。一方、電気式膨張弁は、樹脂部品や電子部品を備えているので、蒸発器構成部品等と一体ろう付けすると、ろう付け時の高温度にて熱変形等が生じるおそれがある。
【００７０】
これに対し、本実施形態では、膨張弁組付部２９と接合部材３０とを、蒸発器構成部品と一体ろう付けした後、膨張弁１４を取り付けている。つまり、膨張弁１４は、膨張弁組付部２９、接合部材３０および蒸発器構成部品と一体ろう付けされない。このため、膨張弁１４として、樹脂部品や電子部品を備える電気式膨張弁を用い、弁開度を可変とすることができる。
【００７１】
また、本実施形態では、接合部材３０のろう付け面（内表面）にＮｉ層を設けている。これにより、ろう材の濡れ性および接合強度を向上させることができる。
【００７２】
ところで、ステンレス製の接合部材３０とアルミニウム性の膨張弁組付部２９とをＡｌ−Ｓｉ系のろう材でろう付けすると、接合面近傍に脆硬なＦｅ−Ｃｒ−Ａｌ系金属間化合物が生成し、この接合面近傍で割れが発生する可能性がある。
【００７３】
これに対し、本実施形態のように、接合部材３０のろう付け面にＮｉ層を設けることで、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系金属間化合物が生じることを抑制できる。また、ＮｉとＡｌとのろう付けにおいてはＡｌ−Ｎｉ系金属間化合物が生成するため、安定した接合強度を得ることができる。
【００７４】
このとき、Ｎｉ層の厚さが薄いと、ろう付け時にＮｉが拡散してＮｉの濃度が低下してしまう。この場合、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系金属間化合物が生成されて、接合強度が低下するおそれがある。したがって、Ｎｉ層の厚さが５μｍ以上であることが望ましい。
【００７５】
また、本実施形態のように、Ｎｉ層を、接合部材３０における円筒部３０ａ、すなわち突出部２９ｅがろう付けされる部位のろう付け面にのみ設けることで、ニッケルがろう付け面以外の他の部位に悪影響を及ぼすことを抑制できる。例えば、膨張弁１４と接合部材３０との溶接部にニッケルが存在することにより耐食性が低下することを抑制できる。
【００７６】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図７および図８に基づいて説明する。本第２実施形態は、上記第１実施形態と比較して、膨張弁組付部２９の構成が異なるものである。なお、図７では、コイル１４ｃの図示を省略している。
【００７７】
図７および図８に示すように、本実施形態の膨張弁挿入穴２９ａは、穴径の異なる第１穴部２９１ａおよび第２穴部２９２ａを有して構成されている。第１穴部２９１ａおよび第２穴部２９２ａは、膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃ側（膨張弁１４と反対側）から、この順に配置されている。
【００７８】
第１穴部２９１ａの軸方向一端側は、膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃに接続されている。第１穴部２９１ａの軸方向他端側は、第２穴部２９２ａに接続されている。また、第１穴部２９１ａは、内部熱交換器−膨張弁冷媒流路２９ｂにも接続されている。
【００７９】
第２穴部２９２ａの穴径は、第１穴部２９１ａの穴径よりも大きくなっている。第２穴部２９２ａの内部には、接合部材３０および固定用リング６０が挿入されている。
【００８０】
接合部材３０におけるフランジ部３０ｂの内表面（膨張弁組付部２９側の面）は、第２穴部２９２ａの底部２９２ｂと接触している。接合部材３０におけるフランジ部３０ｂの外表面（膨張弁１４側の面）は、補強ピン４０と接触している。
【００８１】
固定用リング６０は、アルミニウムにより構成されており、補強ピン４０におけるフランジ部３０ｂとの接触部の反対側と接触するように配置されている。固定用リング６０の外径は、第２穴部２９２ａの穴径より若干小さくなっている。固定用リング６０の径方向外側の面は、第２穴部２９２ａの内表面に、ろう付けにより接合されている。
【００８２】
また、固定用リング６０の内径は、接合部材３０の円筒部３０ａの外径より若干大きくなっている。固定用リング６０の径方向内側の面は、円筒部３０ａの外表面にろう付けにより接合されている。
【００８３】
固定用リング６０は、蒸発器１５の各構成部品および膨張弁組付部２９を仮組み付けする際に、膨張弁組付部２９に接合部材３０とともに仮組み付けされる。その後、固定用リング６０は、蒸発器１５の各構成部品、膨張弁組付部２９および接合部材３０とともに、ろう付けにて一体接合される。
【００８４】
以上説明したように、膨張弁組付部２９および接合部材３０の双方に接合される固定用リング６０を設けることで、固定用リング６０と膨張弁組付部２９との接合部、および、固定用リング６０にと接合部材３０との接合部において、接合強度およびシール性を確保することが可能となる。
【００８５】
なお、本実施形態において、補強ピン４０を廃止してもよい。ここで、固定用リング６０は、膨張弁組付部２９と同様にアルミニウム製である。このため、固定用リング６０と膨張弁組付部２９との接合部は、アルミニウム同士の接合になり、異種金属接合となる固定用リング６０と接合部材３０との接合部よりも、接合強度は高くなる。
【００８６】
したがって、冷媒圧力が上昇して固定用リング６０と接合部材３０とのろう付け接合部位に割れ等が生じた場合であっても、固定用リング６０により接合部材３０のフランジ部３０ｂが押さえられるので、膨張弁１４が飛散することを抑制できる。
【００８７】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図９および図１０に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第２実施形態と比較して、膨張弁組付部２９が２つの別部材を組み合わせることにより形成される点が異なるものである。なお、図１０では、フィルタ５０の図示を省略している。
【００８８】
図９および図１０に示すように、膨張弁組付部２９は、第１組付部２９１と第２組付部２９２とを組み合わせることにより形成されている。第１組付部２９１および第２組付部２９２は、ともにアルミニウムにより構成されている。
【００８９】
第１組付部２９１は、略円柱状のベース部２９ｄと、当該ベース部２９ｄにおける膨張弁１４側の面に接続された略半円筒状の接続部２９ｆとを有して構成されている。ベース部２９ｄと接続部２９ｆとは、一体に形成されている。
【００９０】
ベース部２９ｄには、内部熱交換器−膨張弁冷媒流路２９ｂ、膨張弁−蒸発器冷媒流路２９ｃおよび第１穴部２９１ａが形成されている。接続部２９ｆは、径方向内側に突出するとともに、接合部材３０の円筒部３０ａの外表面に接合される第１接合部２９ｇを有している。また、接続部２９ｆには、接合部材３０のフランジ部３０ｂの端部が挿入される挿入孔部２９ｈが形成されている。
【００９１】
第２組付部２９２は、略半円筒状に形成されている。第２組付部２９２と第１組付部２９１の接続部２９ｆとを組み合わせることにより、第２穴部２９２ａが形成されている。第２組付部２９２は、径方向内側に突出するとともに、接合部材３０の円筒部３０ａの外表面に接合される第２接合部２９ｉを有している。
【００９２】
第１接合部２９ｇにおける膨張弁１４側の角部２９ｊ、および、第２接合部２９ｉにおける膨張弁１４側の角部２９ｋは、それぞれ、膨張弁１４側に向かうにつれて円筒部３０ａからの距離が長くなるテーパ状に形成されている。これらの角部２９ｊ、２９ｋには、ペースト状またはリング状のろう材６３が配置されている。このろう材６３により、第１接合部２９ｇと円筒部３０ａとが異種金属接合されるとともに、第２接合部２９ｉと円筒部３０ａとが異種金属接合されている。
【００９３】
第２組付部２９２の下端面（ベース部２９ｄに対向する側の面）は、ベース部２９ｄの上端面（膨張弁１４側の面）に対して略平行になっている。第２組付部２９２の下端面とベース部２９ｄの上端面との間には、接合部材３０のフランジ部３０ｂの端部が配置されている。
【００９４】
第２組付部２９２の下端面とベース部２９ｄの上端面との間における、フランジ部３０ｂの端部が配置されていない部位、つまりフランジ部３０ｂの端部よりも径方向外側の部位には、半円弧状に形成されたアルミニウム製のキャップ６５が配置されている。キャップ６５の板厚は、接合部材３０の板厚とほぼ同等になっている。
【００９５】
キャップ６５の径方向内側の端面は、フランジ部３０ｂの端部と接触している。キャップ６５は、径方向において、ベース部２９ｄの径方向外側の端面、および、第２組付部２９２の径方向外側の端面よりも、外側まで延びている。
【００９６】
キャップ６５の上面（膨張弁１４側の面）は、第２組付部２９２の下端面と接触している。キャップの下面（ベース部２９ｄ側の面）は、ベース部２９ｄの上端面と接触している。
【００９７】
キャップ６５は、芯材の両面にろう材がクラッドされたクラッド材により構成されている。これにより、キャップ６５は、第２組付部２９２およびベース部２９ｄに一体にろう付け接合されている。なお、キャップ６５を、アルミニウムのベア材で構成するとともに、ベア材の両面にペースト状のろう材を塗布してもよい。
【００９８】
続いて、本第３実施形態における膨張弁組付部２９と膨張弁１４との組み付け方法について説明する。まず、蒸発器１５の構成部品および第１組付部２９１を仮組み付けした後、第１組付部２９１の挿入孔部２９ｈに、接合部材３０のフランジ部３０ｂの端部を挿入する。
【００９９】
その後、第１組付部２９１に、第２組付部２９２およびキャップ６５を組み付ける。これにより、蒸発器１５の構成部品、膨張弁組付部２９および接合部材３０の仮組み付けが終了する。
【０１００】
次に、この仮組付け体をこの仮組み付け体を加熱炉内に搬入し、蒸発器１５の各構成部品、膨張弁組付部２９および接合部材３０をろう付けにて一体接合する。このとき、第１組付部２９１と接合部材３０、および、第２組付部２９２と接合部材３０は、ろう材６３によりろう付け接合される。また、第１組付部２９１とキャップ６５、および、第２組付部２９２とキャップ６５は、キャップ６５にクラッドされたろう材によりろう付け接合される。
【０１０１】
以上説明したように、膨張弁組付部２９を異なる部材である第１組付部２９１および第２組付部２９２を組み合わせることにより構成するとともに、接合部材３０を第１組付部２９１および第２組付部２９２の双方に金属接合することで、第１組付部２９１と接合部材３０との接合部、および、第２組付部２９２と接合部材３０との接合部において、接合強度およびシール性を確保することが可能となる。
【０１０２】
また、第１組付部２９１の挿入孔部２９ｈに、接合部材３０のフランジ部３０ｂの端部を挿入した後に、第２組付部２９２およびキャップ６５を第１組付部２９１および接合部材３０に接合することで、接合部材３０が膨張弁組付部２９から抜け落ちることを抑制できる。
【０１０３】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１１に基づいて説明する。本第４実施形態は、上記第１実施形態と比較して、膨張弁１４のボデー部１４ｅにおける接続部１４ｇの形状等が異なるものである。
【０１０４】
図１１に示すように、膨張弁１４の接続部１４ｇの径方向中心部には、樹脂部品１４ｋが接続されている。接続部１４ｇにおけるコイル１４ｃ側（紙面上方側）の面には、凹部１４ｈが形成されている。凹部１４ｈは、接続部１４ｇの軸方向（紙面上下方向）から見たときの形状が、接続部１４ｇの径方向中心部を中心とするリング状となるように形成されている。
【０１０５】
接合部材３０は、円筒部３０ａの膨張弁１４側の端部から径方向内側に向かって略直角に折り曲げられて円筒部３０ａの軸方向と略垂直な方向に延びる内側フランジ部３０ｃを有している。内側フランジ部３０ｃは、円筒部３０ａと一体に形成されている。
【０１０６】
ベース部２９ｄには、円筒部３０ａの膨張弁組付部２９側の端部が挿入される挿入用凹部２９ｐが形成されている。挿入用凹部２９ｐの径方向内側の壁面に、円筒部３０ａの膨張弁組付部２９側の端部がろう付けにより接合されている。
【０１０７】
接合部材３０の内側フランジ部３０ｃにおける径方向内側の端部は、突出部２９ｅの膨張弁１４側の端部における径方向外側の壁面にろう付けにより接合されている。また、内側フランジ部３０ｃの膨張弁１４と対向する側の面には、膨張弁１４の接続部１４ｇが、溶接により接合されている。
【０１０８】
膨張弁１４の挿入部１４ｆには、図示しないネジ溝（雄ネジ）が形成されている。膨張弁組付部２９の膨張弁挿入穴２９ａには、挿入部１４ｆのネジ溝と対応するネジ溝（雌ネジ）が形成されている。これにより、膨張弁１４と膨張弁組付部２９とは、ネジにより機械的に締結されている。
【０１０９】
膨張弁１４の挿入部１４ｆにおける接続部１４ｇ近傍には、貫通穴１４ｉが形成されている。この貫通穴１４ｉにより、接合部材３０と膨張弁１４との溶接時に発生した揮発油等が膨張弁１４の外部へ排出される。
【０１１０】
以上説明したように、膨張弁１４の接続部１４ｇに凹部１４ｈを設けることで、膨張弁１４の樹脂部品１４ｋに対する熱絶縁性を向上させることができる。したがって、膨張弁１４の接続部１４ｇと接合部材３０とを溶接する際に発生する熱により、樹脂部品１４ｋが溶融することを抑制できるとともに、コイル１４ｃの磁力低下を抑制できる。このため、膨張弁１４の接続部１４ｇと接合部材３０との溶接時に溶接部を冷却するための冷却装置を設ける必要がなくなるので、製造コストを低減することができるとともに、リードタイムを短縮することができる。
【０１１１】
ところで、冷凍サイクル１０の冷媒として二酸化炭素を採用する場合、蒸発器１５における冷媒圧力が高くなるので、膨張弁１４と膨張弁組付部２９とのろう付け部の接合強度を向上させる必要がある。このため、従来では、バックアップリング等の強度補強部材を別途設けて、ろう付け部の接合強度を確保していた。
【０１１２】
これに対し、本実施形態では、膨張弁１４と膨張弁組付部２９とをネジにより機械的に締結している。これにより、強度補強用の別部材を設けることなく、つまり部品点数を増加させることなく、膨張弁１４と膨張弁組付部２９とのろう付け部の接合強度を確保することが可能となる。
【０１１３】
ところで、膨張弁１４の接続部１４ｇと接合部材３０との溶接時の熱により揮発した油分（以下、揮発ガスという）が溶接部位に溜まると、溶接部位にピンホールやボイドが発生して、冷媒漏れ等が起こるおそれがある。
【０１１４】
これに対し、本実施形態では、膨張弁１４の挿入部１４ｆにおける接続部１４ｇ近傍には貫通穴１４ｉを形成しているので、揮発ガスが当該貫通穴１４ｉを介して冷媒出口１４ｂから排出される。したがって、膨張弁１４と接合部材３０っとの溶接部位にピンホールやボイドが発生することを抑制できる。
【０１１５】
（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１２および図１３に基づいて説明する。本第５実施形態は、上記第２実施形態と比較して、膨張弁１４と膨張弁組付部２９との接合部分の構造が異なるものである。なお、図１３では、膨張弁１４および後述するバックアップリング７０の図示を省略している。
【０１１６】
図１２に示すように、本実施形態の接合部材３０は、円筒状に形成されている。接合部材３０における膨張弁組付部２９側の外表面は、突出部２９ｅの膨張弁挿入穴２９ａの内壁面に接合されている。また、接合部材３０における膨張弁１４側の端部には、膨張弁１４の接続部１４ｇが、溶接により接合されている
突出部２９ｅの外側には、バックアップリング７０が設けられている。バックアップリング７０は、円筒状に形成された円筒部７０ａと、円筒部７０ａの膨張弁１４側の端部から径方向内側に向かって略直角に折り曲げられて円筒部７０ａの軸方向と略垂直な方向に延びるとともに、円板状に形成された円板部７０ｂとを有している。
【０１１７】
円筒部７０ａは、突出部２９ｅの径方向外側の壁面にろう付けにより接合されている。円板部７０ｂの中心部には、円形状の貫通穴７０ｃが形成されている。貫通穴７０ｃの内径は、接合部材３０の外径と同等になっている。そして、円板部７０ｂの内周縁部は、接合部材３０の径方向外側の壁面にろう付けにより接合されている。
【０１１８】
図１３に示すように、突出部２９ｅにおける膨張弁挿入穴２９ａの膨張弁１４側の端部は、膨張弁１４側に向かって徐々に拡径する（円筒部３０ａからの距離が長くなる）テーパ状に形成されている。
【０１１９】
以上説明したように、膨張弁組付部２９における膨張弁挿入穴２９ａの膨張弁１４側の端部をテーパ状に形成することで、接合部材３０と膨張弁挿入穴２９ａの内壁面とのろう付け部に気泡が発生した場合であっても、気泡がテーパ面に沿って膨張弁１４側の開口部から抜けやすくなる。これにより、接合部材３０と膨張弁挿入穴２９ａとの接合部位にボイドが存在しなくなり、安定した接合強度を得ることが可能となる。
【０１２０】
（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について図１４に基づいて説明する。本第６実施形態は、上記第５実施形態と比較して、膨張弁挿入穴２９ａの構造が異なるものである。なお、図１４は、上記第５実施形態の図１３に対応している。
【０１２１】
図１４に示すように、膨張弁組付部２９の突出部２９ｅにおける膨張弁挿入穴２９ａには、段差部２９ｍが設けられている。より詳細には、突出部２９ｅにおける膨張弁挿入穴２９ａは、穴径が接合部材３０の外径より若干大きくなっている第１挿入穴２９１ｍと、穴径が第１挿入穴２９１ｍよりも大きい第２挿入穴２９２ｍとを有している。
【０１２２】
第１挿入穴２９１ｍと第２挿入穴２９２ｍとは、互いに連通している。第１挿入穴２９１ｍおよび第２挿入穴２９２ｍは、膨張弁組付部２９側（膨張弁１４と反対側）から、この順に配置されている。
【０１２３】
以上説明したように、膨張弁組付部２９の膨張弁挿入穴２９ａに段差部２９ｍを設けることで、接合部材３０と膨張弁挿入穴２９ａの内壁面とのろう付け部に気泡が発生した場合であっても、気泡が段差部２９ｍを介して膨張弁１４側の開口部から抜けやすくなる。このため、上記第５実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。
【０１２４】
（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態について図１５に基づいて説明する。本第７実施形態は、上記第５実施形態と比較して、膨張弁挿入穴２９ａの構造が異なるものである。なお、図１５は、上記第５実施形態の図１３に対応している。
【０１２５】
図１４に示すように、膨張弁組付部２９の突出部２９ｅにおける膨張弁挿入穴２９ａの底面（接合部材３０の膨張弁組付部２９側の端部が接触する面）には、溝部２９ｎが形成されている。溝部２９ｎは、膨張弁挿入穴２９ａと連通している。
【０１２６】
本実施形態によれば、接合部材３０と膨張弁挿入穴２９ａの内壁面とのろう付け部に気泡が発生した場合であっても、気泡が溝部２９ｎから膨張弁挿入穴２９ａの内部へ抜けやすくなる。このため、上記第５実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。
【０１２７】
（第８実施形態）
次に、本発明の第８実施形態について図１６および図１７に基づいて説明する。本第８実施形態は、上記第５実施形態と比較して、膨張弁挿入穴２９ａおよび接合部材３０の構造が異なるものである。なお、図１６は、上記第５実施形態の図１３に対応している。
【０１２８】
図１６に示すように、膨張弁組付部２９の突出部２９ｅにおける膨張弁挿入穴２９ａは、内径が一定の円柱状に形成されている。図１６および図１７に示すように、接合部材３０の膨張弁組付部２９側の端部には、その表裏を貫通する貫通穴３０ｄが複数形成されている。この貫通穴３０ｄは、接合部材３０を、膨張弁組付部２９側（紙面下側）の端部から、膨張弁１４側（紙面上側）の端部に向かって切り欠くことにより形成されている。
【０１２９】
本実施形態によれば、接合部材３０と膨張弁挿入穴２９ａの内壁面とのろう付け部に気泡が発生した場合であっても、気泡が接合部材３０の貫通穴３０ｄから膨張弁挿入穴２９ａの内部へ抜けやすくなる。このため、上記第５実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。
【０１３０】
（第９実施形態）
次に、本発明の第９実施形態について図１８および図１９に基づいて説明する。本第９実施形態は、上記第４実施形態と比較して、接合部材３０の構造が異なるものである。
【０１３１】
図１８および図１９に示すように、膨張弁組付部２９のベース部２９ｄにおける挿入用凹部２９ｐには、接合部材３０の円筒部３０ａにおける膨張弁組付部２９側の端部が圧入固定されている。つまり、挿入用凹部２９ｐの径方向寸法と円筒部３０ａの径方向寸法は、シマリバメの寸法関係（圧入固定できる寸法関係）となっている。
【０１３２】
円筒部３０ａの膨張弁組付部２９側の端部における径方向外側の壁面には、切り欠き部３０ｅが形成されている。切り欠き部３０ｅは、円筒部３０ａを、膨張弁組付部２９側（紙面下側）の端部から、膨張弁１４側（紙面上側）の端部に向かって切り欠くことによって形成されている。図１９に示すように、円筒部３０ａにおいて、切り欠き部３０ｅが形成されている部位は、他の部位よりも板厚（径方向の長さ）が薄くなっている。
【０１３３】
ところで、挿入用凹部２９ｐの径方向寸法と円筒部３０ａの径方向寸法をシマリバメの寸法関係にすると、挿入用凹部２９ｐと円筒部３０ａとの固定部（圧入部）においてはろう材の流入性が悪くなり、ろう付け強度が不安定になるおそれがある。また、ろう材の供給部位が挿入用凹部２９ｐ内面になるため、ろう付け時に良好なフィレットが形成されているか否かを外部から目視で確認することができない。
【０１３４】
これに対し、本実施形態のように、接合部材３０の径方向外側の壁面に切り欠き部３０ｅを形成することで、切り欠き部３０ｅから挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間にろう材を供給することができる。このため、挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間において安定したろう付け強度を確保することが可能となる。さらに、切り欠き部３０ｅからろう材が流出するので、挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間に良好なフィレットが形成されているか否かを目視確認することが可能となる。
【０１３５】
（第１０実施形態）
次に、本発明の第１０実施形態について図２０および図２１に基づいて説明する。本第１０実施形態は、上記第９実施形態と比較して、膨張弁組付部２９および接合部材３０の構造が異なるものである。
【０１３６】
図２０および図２１に示すように、本実施形態では、接合部材３０における円筒部３０ａの膨張弁組付部２９側の端部には、径方向外側に向かって突出する突起部３０ｆが複数設けられている。突起部３０ｆは、円筒部３０ａと一体に形成されている。
【０１３７】
挿入用凹部２９ｐの外径は、円筒部３０ａにおける突起部３０ｆが形成されていない部位の外径よりも大きくなっている。また、挿入用凹部２９ｐの径方向寸法と円筒部３０ａにおける突起部３０ｆが形成されている部位の径方向寸法は、シマリバメの寸法関係となっている。突起部３０ｆの径方向外側の壁面は、挿入用凹部２９ｐの径方向外側の壁面にろう付けにより接合されている。
【０１３８】
以上説明したように、接合部材３０に径方向外側に向かって突出する突起部３０ｆを形成することで、挿入用凹部２９ｐの内壁面と接合部材３０の円筒部３０ａにおける突起部３０ｆが形成されていない部位の外壁面との間から、挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間にろう材を供給することができる。このため、挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間において安定したろう付け強度を確保することが可能となる。
【０１３９】
さらに、挿入用凹部２９ｐの内壁面と円筒部３０ａにおける突起部３０ｆが形成されていない部位の外壁面との間から、挿入用凹部２９ｐと接合部材３０との間に良好なフィレットが形成されているか否かを目視確認することが可能となる。
【０１４０】
（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。
【０１４１】
（１）上記実施形態では、膨張弁１４として、コイル１４ｃへの通電によって弁体１４ｄを駆動して弁開度（冷媒流量）を調整する電気式膨張弁を用いた例について説明したが、膨張弁１４はこれに限定されない。例えば、膨張弁１４として、圧縮機１１の吸入側冷媒の温度と圧力とに基づいて圧縮機吸入側冷媒の過熱度を検出し、圧縮機吸入側冷媒の過熱度が予め設定された所定値となるように弁開度（冷媒流量）を調整する温度式膨張弁を用いてもよい。
【０１４２】
（２）上記第３実施形態では、第２組付部２９２およびキャップ６５を、蒸発器構成部品、第１組付部２９１および接合部材３０と一体にろう付けした例について説明したが、これに限らず、第２組付部２９２およびキャップ６５を溶接や半田付け等により接合してもよい。
【０１４３】
（３）上記実施形態では、接合部材３０と膨張弁組付部２９とを一体ろう付けにより接合した例について説明したが、これに限らず、溶接により接合してもよい。
【０１４４】
また、接合部材３０および膨張弁組付部２９のうち、いずれか一方にネジ溝（雄ネジ）を形成するとともに、他方に当該雄ネジと対応するネジ溝（雌ネジ）を形成し、接合部材３０と膨張弁組付部２９とをネジにより機械的に締結した後に、接合部材３０と膨張弁組付部２９とろう付けまたは溶接により接合してもよい。  これによれば、接合部材３０と膨張弁組付部２９との接合強度を向上させることが可能となる。
【０１４５】
（４）上記第５〜第８実施形態では、バックアップリング７０を膨張弁組付部２９にろう付けにより接合した例について説明したが、これに限らず、溶接により接合してもよい。また、バックアップリング７０を廃止してもよい。
【０１４６】
（５）上記第１実施形態では、接合部材３０の内表面（ろう付け面）には、ニッケルからなるＮｉ層を設けた例について説明したが、これに限らず、アルミニウムおよびシリコンからなるＡｌ−Ｓｉ層を設けてもよい。これによれば、接合部材３０と膨張弁組付部２９とのろう付け性を向上させることができる。
【０１４７】
また、この場合において、Ａｌ−Ｓｉ層を、接合部材３０における円筒部３０ａ、すなわち突出部２９ｅがろう付けされる部位のろう付け面にのみ設けるとともに、フランジ部３０ｂに設けないようにしてもよい。これによれば、アルミニウムおよびシリコンが、ろう付け面以外の他の部位に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【０１４８】
（６）上記各実施形態の冷凍サイクル１０では、冷媒として二酸化炭素を用いているが、冷媒の種類はこれに限定されるものではなく、フロン系冷媒や炭化水素系冷媒等を用いてもよい。
【０１４９】
また、上記各実施形態の冷凍サイクル１０は、高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力を超える超臨界冷凍サイクルを構成しているが、高圧側冷媒圧力が冷媒の臨界圧力を超えない亜臨界冷凍サイクルを構成していてもよい。
【符号の説明】
【０１５０】
１０  冷凍サイクル
１４  膨張弁（減圧手段）
１５  蒸発器（熱交換器）
３０  接合部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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