(57)【要約】【課題】  本発明は、プリプレグの製造方法に関するものである。【解決手段】  熱可塑性樹脂と強化繊維とを含むプリプレグの製造方法であって、前記強化繊維を強化繊維の目付分布の幅方向の振れ幅が１０％以下になるよう引き揃え、前記強化繊維に、熱可塑性樹脂を積層し、さらに、相対して走行する１対の支持体で挟んで、熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が４０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度まで予熱し、引き続き、熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度で、線圧２０〜５０ｋｇ／ｃｍのプレスを施す、プリプレグの製造方法により達成する。【選択図】  図１
2014105310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含むプリプレグの製造方法であって、
前記強化繊維を強化繊維の目付分布の幅方向の振れ幅が１０％以下になるよう引き揃え、
前記強化繊維に、熱可塑性樹脂を積層し、
さらに、相対して走行する１対の支持体で挟んで、
熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が４０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度まで予熱し、
引き続き、熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度で、線圧２０〜５０ｋｇ／ｃｍのプレスを施す、プリプレグの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂がフィルム状である請求項１に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項３】
前記一対の支持体で強化繊維と熱可塑性樹脂を挟んで、プレスを施す際に、一対の支持体を挟むように配置した一対以上のプレスロールによりプレスを施す請求項１または２のいずれかに記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項４】
前記強化繊維を引き揃える際に、少なくとも３本以上のスプレッダーバーを用いる請求項１〜３のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項５】
前記強化繊維と熱可塑性樹脂を、一対の支持体に導入する際に、一方の支持体に抱き角αを１０°以上とする請求項１〜４のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項６】
前記フィルム状の熱可塑性樹脂の厚さが、１０〜２００μｍである請求項２〜５のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項７】
前記フィルム状の熱可塑性樹脂の張力を、１０〜１００ｇ／ｃｍの範囲として、一対の支持体で挟む、請求項２〜６のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項８】
前記強化繊維の張力を、１００〜５００ｇ／繊維束あたりの範囲として、一対の支持体で挟む、請求項１〜７のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂および／または、これらの変性樹脂から選ばれる１種以上の熱可塑性樹脂である請求項１〜８のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項１０】
前記１対の支持体が、厚み１．０ｍｍ以上のステンレス製エンドレスベルトである請求項１〜９のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【請求項１１】
前記１対の支持体が、厚み０．２ｍｍ以上のＰＴＦＥ含有ガラスクロスである請求項１〜９のいずれか1項に記載のあるプリプレグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ダブルベルト法による高品質なプリプレグを得るための最適な製造条件を提供することにある。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化複合材料は、軽量かつ高強度の特性から様々な用途で用いられており、長繊維で強化された複合材料は、軽量かつ高強度に加え、高剛性の特性を有し、金属材料代替として飛行機、船舶、鉄道車両、自動車、ゴルフクラブ、テニスラケットなど、スポーツ・レジャー用途から自動車や航空機等の産業用途まで、幅広く用いられている。
【０００３】
これら多くの用途の中でも特に近年、エネルギー枯渇の懸念による燃費向上のニーズや電気自動車、ハイブリッド自動車の台頭を背景に、車体軽量化に大きく貢献し得る複合材料使用が自動車分野において爆発的に伸びると期待されている。
【０００４】
しかし、自動車分野において複合材料を使用するためには課題がある。即ち、従来の熱硬化性樹脂と強化繊維からなるプリプレグを積層させて作る複合材料では、部材への成形加工性が著しく悪く、自動車部材で必須となる高い生産性と低い加工コストが達成できない。
【０００５】
そこで近年、後成形が容易な熱可塑性樹脂を用いた複合材料が市場から期待されている。熱可塑性樹脂を用いたプリプレグは熱可塑性樹脂を加熱溶融させて強化繊維束中に含浸させる製造方法が一般的だが、加熱溶融させた熱可塑性樹脂の粘度は従来の熱硬化プリプレグの含浸時における熱硬化樹脂の粘度に比べて著しく高く、分子量分布も両者では大きく異なるため、強化繊維への含浸挙動が全く異なる。そのため、ボイド（空隙）や熱可塑性樹脂が偏った部分が実質的に無く、強化繊維が良好に分散した高品質熱可塑プリプレグを製造するためには従来の技術の延長では困難であり、新たな製造装置や製造方法が必要となる。このような課題に対し、例えば熱可塑プリプレグの製造装置として特許文献１に記載されているプレス装置がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３８７６２７６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この文献では、熱可塑性樹脂のフィルムを強化繊維束に熱プレス法により連続的に含浸させる例が開示されている。しかし、プリプレグ製造装置の設定温度やプレス圧に関しては具体的に開示されているものの、プリプレグの品質として最も重要となる含浸の度合いやプリプレグ中の強化繊維の分散度合いに関する評価が目視による評価なため、結局良好な品質のプリプレグが得られたか否かが不明である。また本発明者らがダブルベルトプレス装置を用いて実際に熱可塑プリプレグを生産したところ、得られたプリプレグは強化繊維に沿って局部的に裂けたり、裂けていない場合でも強化繊維に沿って凹みが多く含まれていたりして、品質として満足なものが安定して得られない事が分かった。このような熱可塑プリプレグは積層されて成形体へと加工される際に層間へのボイド混入の要因となり得るため、早急な改善が望まれる。したがって、更なる熱可塑性プリプレグの生産技術向上のためには、プリプレグの品質に影響の大きいボイドの割合と強化繊維の含有状態の定量化を進め、その数値に根ざしたプリプレグ製造条件の最適化と安定的な生産技術が求められている。本発明は上記の点を鑑みてなされたものであり、高品質な熱可塑プリプレグを得るための最適な製造条件を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊維とを含むプリプレグの製造方法であって、
前記強化繊維を強化繊維の目付分布の幅方向の振れ幅が１０％以下になるよう引き揃え、
前記強化繊維に、熱可塑性樹脂を積層し、
さらに、相対して走行する１対の支持体で挟んで、
熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が４０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度まで予熱し、
引き続き、熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなる温度で、線圧２０〜５０ｋｇ／ｃｍのプレスを施す、プリプレグの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ボイドや熱可塑性樹脂のみが偏って存在する部分のない、強化繊維束が均一に分散した高品質の熱可塑性樹脂プリプレグの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のプリプレグの製造方法で用いる製造装置の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［強化繊維］
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のプリプレグの製造方法に用いることができる強化繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、タングステンカーバイド繊維、ガラス繊維などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、連続繊維であることが好ましいが、繊維強化複合材料の使用目的に応じた様々なものが使用できる。これらの中でも比強度、比弾性率に優れる点で、炭素繊維や黒鉛繊維が好適である。
【００１２】
炭素繊維や黒鉛繊維としては、用途に応じてあらゆる種類の炭素繊維や黒鉛繊維を用いることが可能であるが、引張伸度１．５％以上の高強度炭素繊維が繊維強化複合材料の強度発現のため適している。中でも、引張強度４．４ＧＰａ以上、引張伸度１．７％以上の高強度高伸度炭素繊維がより好ましく、さらに引張伸度１．９％以上の高強度高伸度炭素繊維が最も適している。また、炭素繊維や黒鉛繊維は他の強化繊維を混合して用いてもよい。
【００１３】
本発明のプリプレグの製造方法に用いることができる強化繊維の形態としては、強化繊維を一方向に引き揃えた形態、トウの形態、またノンクリンプファブリックの形態などが挙げられる。中でも強度発現の点で、連続繊維を一方向に引き揃えた形態が好ましい。
【００１４】
［熱可塑性樹脂］
本発明のプリプレグの製造方法に用いることができる熱可塑性樹脂としては、特に制限はないが、耐衝撃性に優れ、かつ、成形が容易である熱可塑性樹脂が好ましい。そのような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、液晶ポリエステル等のポリエステルや、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等のポリオレフィンや、ポリオキシメチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリメチレンメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、フェノール（ノボラック型）等やこれらの共重合体、変性体、および２種類以上ブレンドした樹脂等が挙げられる。また、更に耐衝撃性向上のために、上記樹脂にエラストマー、もしくは、ゴム成分を添加した樹脂であっても良い。これらの樹脂は、２種以上併用しても良い。
【００１５】
［製造装置］
図１は本発明で用いられる製造装置の一例を模式的に示している。上下に一対の支持体（エンドレスベルト１，２）が配され、それらの各エンドレスベルト１，２は図示せぬフレームに設置された前後一対の駆動ロール３，４及び従動ロール５，６のそれぞれに掛け回されている。上下に配された前記駆動ロール３，４は単一の駆動モーター７によってチェーン８を介して同調して駆動され、上下のエンドレスベルト１，２の対面領域では両ベルト１，２を同一方向に走行するようにしている。
【００１６】
前記支持体の材質としては特に制限はないが、一般に熱可塑性樹脂を溶融させる温度が、２００℃以上であることから、耐熱性や剛性の観点から厚み１ｍｍ以上の銅、鉄、ステンレスなどの金属、あるいは厚み０．２ｍｍ以上のＰＴＦＥ含有ガラスクロスなどが材質として好ましい。
【００１７】
また前記従動ロール５，６にはシリンダーが具備されており、エンドレスベルト１、２を所要の張力に調整する機構が備わっている。更に、前記従動ロール５、６は図示せぬ加熱手段を内蔵しており、上下エンドレスベルト１、２に対して予備加熱できるようにしている。上記上下一対の駆動ロール３，４は、下部の駆動ロール４に図示せぬ減速機を介して駆動モーター７に直結されている。
【００１８】
前記従動ロール５，６にて相対した上下エンドレスベルト１，２は予備加熱装置９により予熱される。予備加熱装置９の加熱方式としては特に制限はないが、熱ロールなどの接触式や赤外線、カートリッジヒーターを鋳込んだアルミヒータ、誘導加熱などの非接触式などを用いる事ができる。
【００１９】
［プリプレグの製造］
次に、プリプレグの製造の実施形態について具体的に説明する。
本発明のプリプレグの製造方法では、図１で示す製造装置で熱可塑樹脂と強化繊維が積層される前工程として、強化繊維は少なくとも３本以上のスプレッダーバーを用いて引き揃えられる。スプレッダーバーの材質は特に制限がないが、強化繊維による磨耗を防ぐため金属がよく用いられ、表面仕上げも鏡面に仕上げたもの、梨地状に荒らしたもの、めっきを施したものなどが好適に用いられる。スプレッダーバーの直径は剛性の観点から１０ｍｍ以上が好ましく、３本以上の互いのバーの配置は５０ｍｍ以上離してある事が十分な開繊効果を得るために好ましい。開繊バーへ導く際の強化繊維の張力は、開繊効果と毛羽発生の観点から、強化繊維１束あたりの張力が１００〜５００ｇ／強化繊維束となるよう調整するのが好ましい。
【００２０】
次に開繊された強化繊維束と熱可塑性樹脂とが図１で示す製造装置へ導かれながら互いに積層される。本発明では強化繊維束と熱可塑性樹脂とを積層する方法としては特に限定されず、図１に示すような予めフィルム状に成形された熱可塑性樹脂と強化繊維束を製造装置の入り口で連続的に重ね合わせる方式や、走行する強化繊維束に溶融させた熱可塑性樹脂を塗布する方法などが使用できる。
【００２１】
強化繊維に熱可塑性樹脂を塗布する方法としては特に限定されず、公知の方法を使用できる。具体的には、タッチロール方式、ディップ方式、ダイ方式、ディスペンサー方式などが挙げられる。この中でも、可撓性支持体への塗布の直前まで塗布液が空気にさらされることがないため樹脂組成物の変化がないこと、形成された塗布膜の幅方向の膜厚均一性に優れていること、および塗布膜形成面の平滑性に優れていること等の理由によりダイ方式が好ましい。
【００２２】
フィルム状に成形された熱可塑性樹脂と強化繊維を製造装置の入り口で連続的に重ね合わせる方式の実施形態においては、被加工品である強化繊維及びフィルム状に成形された熱可塑性樹脂フィルムが強化繊維を上側又は下側、さらには上下両側から挟み込むよう積層されて上下の従動ロール５，６側から導入され、上下の駆動ロール３，４側から送り出される。
【００２３】
従動ロールへの導入時においては、熱プレス工程までの効率的な予熱のため、従動ロール５、６を加熱しておくのが一般的であるが、フィルム状の熱可塑性樹脂は従動ロールと接すると極めて短時間で溶融するため、熱可塑樹脂とエンドレスベルトとの接触点で空気を噛み込むと、そのまま抜けずに熱プレス工程までいってしまい、プレス工程にて圧密化された強化繊維の隙間に沿ってエアがプレスロールを潜り抜けるため、強化繊維に沿った凹みや裂け目が生じる事が原因であることを突き止めた。
【００２４】
したがって、良好な品質のプリプレグを安定的に得るためには、従動ロールへの導入時のフィルム状の熱可塑性樹脂の張力を、１０〜１００ｇとすることが好ましく、強化繊維は張力を、１００〜５００ｇ／繊維束あたりの範囲に調整しながら少なくとも３本のスプレッダーバーを用いて引き揃える事が好ましい。そして支持体との抱き角αが１０°以上となるようにフィルム状の熱可塑性樹脂及びシート状強化繊維とを供給することが好ましい。抱き角αはガイドロール１５の位置を調整する事で任意に設定可能で有る。このような方法によれば、供給時にエアを噛み込む事がないため、得られる熱可塑プリプレグが裂けたり、繊維が乱れてしまうことがない。
【００２５】
次に積層された強化繊維と熱可塑性樹脂とは図１で示す製造装置の対面ベルト領域において、一方向に駆動回転する上下のエンドレスベルト１，２に挟まれた状態で直線状に移送される間に、前記エンドレスベルト１，２を介して温度計１０によって制御されている予熱ヒータ９により所定の温度にまで予熱される。予熱ヒータの方式としては特に制限がなく、加熱ロールを多段でプレスする方式、赤外線による輻射ヒータ、カートリッジ式ヒータをアルミ等の金属ブロック内部に装着させた輻射ヒータ、誘導加熱による輻射ヒータなどの輻射方式などが好適に用いられる。これらヒータにより、熱可塑性樹脂はそのゼロせん断粘度が４０〜４００Ｐａ・ｓｅｃとなるまで予熱される。熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度は一般的なレオメーター等の測定機器を用いて別途把握する事が可能である。
【００２６】
さらに図１で示すシリンダー１２により加圧されたプレスロール対１１によりベルトを介して上下から加熱加圧される。プレスロールの直径及び本数は特に制限はないが、プレス圧力に耐えうる剛性確保の観点から、直径は１００ｍｍ以上あることが好ましい。プレスロールの本数は少なくとも上下１対あれば良いが、より高速な生産速度を狙う場合は、多段にする事で対応可能である。プレスロールの加熱機構としては特に制限がなく、誘導加熱方式、熱媒を内部に流通させる方式などがある。
【００２７】
プレスロールの温度設定は先述の通り、予め測定された熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０〜４００Ｐａ・ｓｅｃになる温度になるよう、設定する。プレスロールの線圧は強化繊維束へ溶融状態にある熱可塑性樹脂を十分に含浸させるために２０ｋｇ／ｃｍ以上であることが好ましい。一方、プレスロールの線圧が強すぎると、熱可塑性プリプレグの断面内に存在するボイドの割合を１％以下にする事はできるものの、線圧が過大であると溶融した熱可塑性樹脂が強化繊維束の内部へ含浸する際にショートパスが起こり、得られた熱可塑性プリプレグの断面を観察すると熱可塑性樹脂と強化繊維束が互いに集まったような不均一構造を形成する。このため、断面の厚み方向及び幅方向における強化繊維の含有率の振れ幅が２０％以内であるような高品質の熱可塑性プリプレグを得るためには、プレスロールの線圧は５０ｋｇ／ｃｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
その後冷却ロール１３により冷却され、剥離ロール１４によりベルトと該積層体は剥離することで熱可塑プリプレグを得る事ができる。冷却ロールは内部に水や油などの冷媒を流通させる方式が一般的である。設定温度は熱可塑性樹脂のＴｇ以下であれば特に制限はないが、プレスロールにて高温に加熱された上下のエンドレスベルトをあまりに温度差の大きな冷却を行うとエンドレスベルトの材料劣化につながるため、冷却ロールの設定温度はプレスロールの設定温度から４００℃を引いた値よりも大きな温度である事が好ましい。
【００２９】
以上説明したように、本発明によれば、ボイド（空隙）や熱可塑性樹脂が偏った部分が実質的に無く、強化繊維が良好に分散した高品質なプリプレグを安定的に製造するための方法を提供できる。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
［プリプレグ断面におけるボイド及び繊維含有率の割合の計算］
プリプレグの断面の任意の部分における０．０１ｍｍ２あたりのボイドの割合及び繊維含有率は以下の手順にて計算した。
まず、得られたプリプレグの周囲にエポキシ系接着剤を塗布し、室温で硬化させて顕微鏡観察用サンプルを作成した。得られた該サンプルを湿式カッターで切断後、スラリー研磨機にて切断面を研磨した後に、倍率３００倍の光学顕微鏡（キーエンス社製、製品名：マイクロスコープＶＨＸ−１００）で断面画像をデジタル撮影した。
得られた断面画像データを画像処理ソフト（三谷商事製、製品名：ＷｉｎＲＯＯＦ）にてボイド部分を２値化処理することで、断面内の任意の部分における０．０１ｍｍ２あたりのボイドの割合を計算した。更に、得られた該断面画像データの強化繊維部分を２値化処理し、断面内における幅方向及び厚み方向の強化繊維の分布を数値化する事で、断面内の任意の部分における０．０１ｍｍ２あたり、繊維含有率が３％以下である樹脂リッチ部分の割合が０．１％以下であるかどうかを計算した。
【００３１】
［実施例１］
図１に示す装置を用い、プリプレグを製造した。
強化繊維として炭素繊維（三菱レイヨン株式会社製、製品名：ＴＲ５０Ｓ１２Ｌ、目付：８００ｍｇ／ｍ、引張強度：４．９０ＧＰａ、引張弾性率：２４０ＧＰａ）の２０束を用い、１束あたり２００ｇの張力にて保ちながら１ｍ／分の速度で走行させながら、４本のスプレッダーバーにて擦過させることで一方向に引き揃え、繊維１束あたりの幅が１０ｍｍ、目付１００ｍｇ／ｍのシート状とした強化繊維シートを用いた。マイクロメーターを用いてこの強化繊維シートの目付分布を幅方向に２０点、長手方向に１０点測定したところ、±８％の範囲内に収まっていた。
【００３２】
次に、厚さ３８μｍのフィルムとした変性ポリプロピレン（三菱化学社製：モディック（登録商標）Ｐ９５８）フィルムにて該強化繊維シートを上下から挟み込んだ積層状態で、１ｍ／分で走行する図１に示す製造装置へ、抱き角αを２０°として導入した。
製造装置の予熱ヒータ９は赤外線加熱方式であり、予熱温度は温度計１０が２５０℃を示す温度に設定した。尚、用いた変性ポリプロピレン樹脂のゼロせん断粘度を別途レオメーターにより測定したところ、２５０℃においては２００Ｐａ・ｓｅｃであった。
【００３３】
製造装置のプレスロールは誘導加熱方式であり、プレスロールの設定温度は２５０℃に設定した。また、プレスロールの線圧は３３ｋｇｆ／ｃｍに設定した。
【００３４】
さらに製造装置の冷却ロールは水冷式であり、温度は８０℃、線圧は２０ｋｇｆ／ｃｍに設定した。
以上のような工程を経て、プリプレグを得た。
【００３５】
得られたプリプレグの外観を目視にて確認したところ、毛羽がなく、ドライトウも無かった。また４時間以上の連続運転において、得られたプリプレグには強化繊維に沿った裂け目や繊維の乱れは見られなかった。さらに、プリプレグの断面を切り出して顕微鏡撮影し、画像処理ソフトを用いて断面の任意の部分０．０１ｍｍ２におけるボイドの割合を計算したところ０．２８％であった。また、同じ顕微鏡画像を用いて繊維含有率が３％以下の樹脂リッチ部分の割合を計算したところ０．０％であった。
【００３６】
［実施例２〜３］
予熱温度Ｔ１、プレスロール温度Ｔ２、プレスロール設定圧力を変えた以外は実施例１と同様の方法にて熱可塑プリプレグを得た。具体条件は表１に示す。
【００３７】
［比較例１〜３］
予熱温度Ｔ１、プレスロール温度Ｔ２、プレスロール設定圧力を変えた以外は実施例１と同様の方法にて熱可塑プリプレグを得た。具体条件は表１に示す。
【００３８】
［比較例４］
フィルムにて該強化繊維を上下から挟み込んだ状態で図１で示す製造装置へと導入し、抱き角αを５°とした以外は実施例１と同様の方法にてプリプレグを得た。４時間の連続運転において、製造装置の剥離ロール１４においてベルトから剥離してプリプレグが出てくる際、強化繊維に沿って１ｍ以上も裂けてしまった箇所が５箇所認められ、製品として満足できるものではなかった。
【００３９】
表１に示すとおり、実施例１〜３のプリプレグはその断面におけるボイドの割合が１％以下であり、かつ強化繊維の含有率が３％以下の樹脂リッチな部分が実質的に無い極めて高い品質のものであった。
【００４０】
一方、表１に示す実施例１と比較例１との比較により、予熱温度Ｔ１とプレスロール温度Ｔ２とが本発明の範囲外であると、プリプレグの断面におけるボイドの割合が大きくなり、実施例１と比較例２との比較により、予熱温度Ｔ１が本発明の範囲内であっても、プレスロール温度Ｔ２が本発明の範囲外であると、繊維含有率が３％以下である樹脂リッチな部分がプリプレグの断面内に存在し、プリプレグの品質としては劣っていた。
【００４１】
また実施例１と比較例３との比較により、プレスロール設定圧力が高すぎるとプリプレグの断面において樹脂リッチな部分が存在し、品質が劣っていた。
【００４２】
更に実施例１と比較例４との比較により、抱き角αを本発明の範囲内にしないと安定的な製品の取得が難しい事が分かる。以上より、本発明の範囲内においては高い品質の熱可塑プリプレグが安定的に得られる事は明らかである。
【００４３】
【表１】
2014105310.tif 000003
【符号の説明】
【００４４】
１・・・エンドレスベルト
２・・・エンドレスベルト
３・・・駆動ロール
４・・・駆動ロール
５・・・従動ロール
６・・・従動ロール
７・・・駆動モーター
８・・・チェーン
９・・・予熱ヒータ
１０・・・温度計
１１・・・プレスロール対
１２・・・シリンダー
１３・・・冷却ロール
１４・・・剥離ロール
１５・・・ガイドロール
１６・・・スプレッダーバー
２０・・・強化繊維
２１・・・熱可塑性樹脂
【図１】
2014105310.tif 000004