(57)【要約】【課題】ワークの投入の効率化を図ること。【解決手段】本発明の搬送システムは、作業装置が配置された第１エリアと、前記第１エリアで使用されるワークの投入を行う第２エリアと、の間を往復移動可能なスライダを備えた搬送機構と、前記スライダに分離可能に搭載され、前記ワークを搭載可能なパレットと、前記第２エリアに、前記スライダの往復移動面に対して出没自在に昇降するよう配置され、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの搭載を行う第１昇降機構と、を備える。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業装置が配置された第１エリアと、前記第１エリアで使用されるワークの投入を行う第２エリアと、の間を往復移動可能なスライダを備えた搬送機構と、
前記スライダに分離可能に搭載され、前記ワークを搭載可能なパレットと、
前記第２エリアに、前記スライダの往復移動面に対して出没自在に昇降するよう配置され、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの搭載を行う第１昇降機構と、を備える、
ことを特徴とする搬送システム。
【請求項２】
前記第１エリアには複数の前記作業装置が配置され、
前記搬送システムは、
前記第１エリアに配置され、前記作業装置と前記搬送機構との間及び前記複数の前記作業装置間で、ワークの移載を行う移載機構を更に備える、
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
【請求項３】
前記第２エリアはワークの投入と搬出とを行うエリアである、
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
【請求項４】
前記搬送機構を複数備え、
前記複数の前記搬送機構のうちの少なくとも一つは、前記第１エリアと、ワークの搬出を行う第３エリアと、の間を前記スライダが往復移動する搬出用搬送機構であり、
前記第３エリアに、前記スライダの往復移動面に対して出没自在に昇降するよう配置され、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの装着を行う第２昇降機構を更に備え、
前記移載機構は、前記作業装置と前記搬出用搬送機構との間でも、ワークの移載を行う、
ことを特徴とする請求項２に記載の搬送システム。
【請求項５】
前記スライダと前記パレットとが、それぞれ、
前記第１昇降機構による前記パレットの装着により係合し、互いの位置決めを行う係合部を備える、
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
【請求項６】
前記移載機構は、前記パレットごとワークの移載を行う、
ことを特徴とする請求項２に記載の搬送システム。
【請求項７】
前記搬送機構を複数備え、
各々の前記搬送機構は、スライダと、前記スライダの移動を案内するガイドレールと、を備え、
前記複数の前記搬送機構の前記ガイドレールは、互いに平行に配置される、
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
【請求項８】
前記移載機構は、
ワーク又は前記パレットを保持する保持機構と、
前記保持機構を、前記複数の前記搬送機構の前記ガイドレールの上方を横断して移動させる移動機構と、を含む、
ことを特徴とする請求項７に記載の搬送システム。
【請求項９】
前記第１エリアに、前記スライダの往復移動面に対して出没自在に昇降するよう配置され、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの装着を行う第３昇降機構を更に備え、
前記複数の前記作業装置は、
前記第１エリアに配置された前記第３昇降機構により上昇された前記パレットに搭載されているワークに対する作業を行う作業装置を少なくとも含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
【請求項１０】
作業装置が配置された第１エリアと、ワークの投入を行う第２エリアと、の間を往復移動可能なスライダを備えた搬送機構と、
前記スライダに分離可能に搭載され、前記ワークを搭載可能なパレットと、
前記第２エリアに配置され、前記スライダに対して前記パレットを昇降することにより、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの装着を行う昇降機構と、
を備えたことを特徴とする搬送システムの制御方法であって、
前記第１昇降機構を前記スライダの往復移動面よりも上方に上昇させ、ワークを搭載した前記パレットを前記第１昇降機構に搭載する工程と、
前記第１昇降機構を前記スライダの往復移動面よりも下方に下降させ、ワークを搭載した前記パレットを第１昇降機構から前記スライダに受け渡す工程と、
前記搬送機構により、前記スライダを前記第２エリアから前記第１エリアに移動する工程と、を含む、
ことを特徴とする制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産設備等においてワークの搬送を行う搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
生産設備におけるシステム形態として、人セルと機械セルとを結合したフレキシブル生産システムが提案されている（特許文献１及び２）。フレキシブル生産システムでは、例えば、作業者がワークの投入を行い、投入されたワークに対する作業を機械が行う。そこで、人セルと機械セルとの間でワークを搬送する搬送システムが必要となる。このような搬送システムとしては、人セルと機械セルとの間を往復移動するスライダを備えたシステムが知られている。作業者はスライダにワークを載置することで、機械セルにワークの投入を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１５２８６５号公報
【特許文献２】特開２０１１−１１０６５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の搬送システムでは、ワークの投入に時間を要する場合がある。例えば、複数のワークを同時に搬送する場合には、ワークの載置作業時間がワーク数に比例して増加する。これは搬送効率を低下させ、したがって生産設備の稼働率を低下させる要因となる。
【０００５】
本発明の目的は、ワークの投入の効率化を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、作業装置が配置された第１エリアと、前記第１エリアで使用されるワークの投入を行う第２エリアと、の間を往復移動可能なスライダを備えた搬送機構と、前記スライダに分離可能に搭載され、前記ワークを搭載可能なパレットと、前記第２エリアに、前記スライダの往復移動面に対して出没自在に昇降するよう配置され、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの搭載を行う第１昇降機構と、を備える、ことを特徴とする搬送システムが提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、作業装置が配置された第１エリアと、ワークの投入を行う第２エリアと、の間を往復移動可能なスライダを備えた搬送機構と、前記スライダに分離可能に搭載され、前記ワークを搭載可能なパレットと、前記第２エリアに配置され、前記スライダに対して前記パレットを昇降することにより、前記スライダからの前記パレットの分離と、前記スライダに対する前記パレットの装着を行う昇降機構と、を備えたことを特徴とする搬送システムの制御方法であって、前記第１昇降機構を前記スライダの往復移動面よりも上方に上昇させ、ワークを搭載した前記パレットを前記第１昇降機構に搭載する工程と、前記第１昇降機構を前記スライダの往復移動面よりも下方に下降させ、ワークを搭載した前記パレットを第１昇降機構から前記スライダに受け渡す工程と、前記搬送機構により、前記スライダを前記第２エリアから前記第１エリアに移動する工程と、を含む、ことを特徴とする制御方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ワークの投入の効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係る搬送システムを備えた生産設備のレイアウト図。
【図２】（Ａ）は図１の生産設備の側面視図、（Ｂ）は図１の線Ｉ−Ｉに沿う断面図。
【図３】昇降機構及びセンサの動作説明図。
【図４】制御装置のブロック図。
【図５】図１の生産設備の動作説明図。
【図６】図１の生産設備の動作説明図。
【図７】別例の搬送システムを備えた生産設備のレイアウト図。
【図８】移載機構の説明図。
【図９】図７の生産設備の動作説明図。
【図１０】図７の生産設備の動作説明図。
【図１１】図７の生産設備の動作説明図。
【図１２】図７の生産設備の動作説明図。
【図１３】別例の搬送システムを備えた生産設備の動作説明図。
【図１４】図１３の生産設備の動作説明図。
【図１５】図１３の生産設備の動作説明図。
【図１６】別例の搬送システムを備えた生産設備の説明図。
【図１７】別例の搬送システムを備えた生産設備の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜第１実施形態＞
図１乃至図６を参照して本発明の実施形態に係る搬送システムＡ及び搬送システムＡを備えた生産設備Ｂについて説明する。なお、各図において矢印Ｘ、Ｙは互いに直交する水平方向を示し、矢印Ｚは上下方向を示す。
【００１１】
まず、図１及び図２（Ａ）及び（Ｂ）を参照して搬送システムＡ及び生産設備Ｂの構成について説明する。図１は搬送システムＡを備えた生産設備Ｂのレイアウト図、図２（Ａ）は図１の生産設備Ｂの側面視図、図２（Ｂ）は図１の線Ｉ−Ｉに沿う断面図である。
【００１２】
生産設備Ｂは、仮想的に区画されたエリアＲ１と、エリアＲ２とを備える。エリアＲ１には、ワークＷ１、Ｗ２（以下、総称するときはワークＷという）に対する作業を行う作業装置１００が配置されている。本実施形態では同じ作業を行う２機の作業装置１００が配置されている。一方、エリアＲ２には作業者Ｈが配置されている。つまり、本実施形態ではエリアＲ１は主に作業装置１００が作業を行う機械セルを構成し、エリアＲ２は主に作業者Ｈが作業を行う人セルを構成している。
【００１３】
各作業装置１００は作業ヘッド１０１と作業ヘッド１０１をＹ方向及びＺ方向に移動可能な移動機構１０２とを含む。移動機構１０２は作業ヘッド１０１をＸ方向にも移動可能な機構としてもよい。移動機構１０２により作業ヘッド１０１をワークＷの作業位置に移動させ、各種の作業を行う。作業内容としては、部品の加工、部品に対する別部品の組付け、部品に対する別部品の搭載、部品の検査等が挙げられる。本実施形態の場合、ワークＷ１に対してワークＷ２を固定する作業（例えばかしめ作業）を想定している。
【００１４】
エリアＲ２は、本実施形態の場合、ワークＷの投入と作業済みのワークＷの搬出とを行うエリアを構成しており、これらは基本的に作業者Ｈが行う。しかし、エリアＲ２を人セルとせずに不図示のロボットによりワークＷの投入と搬出とを行う構成も採用可能である。
【００１５】
エリアＲ２にはワーク載置台１１０及び１１１、ワーク準備台１１２、が配置されている。ワーク載置台１１０には、作業装置１００による作業が行われていない、投入対象となるワークＷ１、Ｗ２が載置される。ワーク載置台１１１には、作業装置１００による作業が完了したワークＷ１、Ｗ２が載置される。ワーク準備台１１２は、投入対象となるワークＷ１、Ｗ２が投入可能な状態に準備して載置される。
【００１６】
搬送システムＡは、パレット１と、搬送機構２と、昇降機構３と、センサ４と、を備える。本実施形態では、搬送機構２、昇降機構３及びセンサ４が複数組（ここでは２組）設けられている。
【００１７】
パレット１はワークＷが搭載される板状の部材である。パレット１はワークＷ１、Ｗ２と係合してその搭載位置の位置決めを行う係合部１１を有する。本実施形態の場合、係合部１１はパレット１の上面に４か所形成されている。係合部１１はどのような構成でもよいが、例えば、突起や孔である。
【００１８】
パレット１は、また、搬送機構２のスライダ２１と係合してその位置決めを行う係合部１２を有する。係合部１２はどのような構成でもよいが、本実施形態の場合、パレット１の下面に上下方向に形成された非貫通の孔であり、２か所形成されている。パレット１は、また、昇降機構３と係合してその位置決めを行う係合部１３を有する。係合部１３はどのような構成でもよいが、本実施形態の場合、パレット１を上下に貫通する孔であり、４か所形成されている。
【００１９】
搬送機構２は、スライダ２１と、ガイドレール２２とを備える。ガイドレール２２はスライダ２１の移動を案内する部材であり、スライダ２１はガイドレール２２と係合して不図示の駆動機構によりスライダ２１上を移動し、不図示のセンサによりスライダ２１の位置を検出する。不図示の駆動機構としては、例えば、モータを駆動源としたベルト伝動機構、ボールねじ機構、ラック・ピニオン機構等を用いることができる。不図示のセンサとしては、リニアエンコーダや、駆動機構のモータの回転量を検出するロータリエンコーダ等を用いることができる。
【００２０】
ガイドレール２２は、エリアＲ１とエリアＲ２とを跨いでＹ方向に直線的に延在されている。これによりスライダ２１はエリアＲ１とエリアＲ２との間をＹ方向に水平に往復移動可能である。二点鎖線Ｌはスライダ２１の上面の往復移動面を示している。
【００２１】
スライダ２１はパレット１と係合してその位置決めを行う係合部２１ａを備える。本実施形態の場合、係合部２１ａは、パレット１の係合部１２に対応したピン部材であり、スライダ２１の上面から上方に２か所突出している。なお、係合部１２と係合部２１ａとは互いに対応した構成であればどのようなものであってもよい。
【００２２】
本実施形態の場合、２組のガイドレール２２は互いに平行に配置されている。これにより、生産設備Ｂの設置空間の一端側にエリアＲ２を、他端側にエリアＲ１を、それぞれ集約的に配置できる。作業者Ｈの移動範囲を作業装置１００から分離でき、作業者Ｈの安全性を確保しやすくなる。また、エリアＲ２一か所でワークＷの投入、搬出が行える。
【００２３】
係合部１２と係合部２１ａとは、スライダ２１とパレット１との上下方向の相対移動により挿抜される。係合部１２に係合部２１ａが挿入されることで、スライダ２１とパレット１との互いの位置決めがなされる。
【００２４】
昇降機構３は、ガイドレール２２の一端側においてエリアＲ２に配置されており、パレット１が搭載される昇降部材３１と昇降部材３１を昇降する駆動部３２とを備える。昇降部材３１は、スライダ２１及びガイドレール２２との干渉を回避するために断面Ｕ字型をなしており、その上端部がパレット１の載置面３１ａ、３１ａとされている。昇降部材３１には、また、パレット１と係合してその位置決めを行う係合部３１ｂを備える。本実施形態の場合、係合部３１ｂは、パレット１の係合部１３に対応したピン部材であり、載置面３１ａから上方に４か所突出している。なお、係合部１３と係合部３１ｂとは互いに対応した構成であればどのようなものであってもよい。
【００２５】
係合部１３と係合部３１ｂとは、載置面３１ａとパレット１との上下方向の相対移動により挿抜される。係合部１３に係合部３１ｂが挿入されることで、昇降部材３１とパレット１との互いの位置決めがなされる。
【００２６】
駆動部３２は昇降部材３１を昇降する駆動源を含む。本実施形態の場合、駆動部３２は電動シリンダで構成されているが、その構成はどのようなものであってもよく、例えば、エアシリンダや、モータを駆動源としたベルト伝動機構、ボールねじ機構、ラック・ピニオン機構等を用いることができる。
【００２７】
センサ４は、昇降部材３１上にパレット１が載置されているか否かを検出するセンサである。本実施形態では、センサ４は発光素子４１と受光素子４２とを有する光センサである。発光素子４１が照射する光がパレット１に遮られて受光素子４２に到達しない、或いは、受光量が減少することによりパレット１の存在（在席）を検出する。
【００２８】
次に、図３を参照して昇降機構３とセンサ４の動作について説明する。状態ＳＴ１は昇降部材３１が上昇位置にあり、パレット１が搭載される前の状態を示す。この状態では、昇降部材３１の載置面３１ａは、スライダ２１の往復移動面Ｌよりも高い位置にあり、昇降部材３１が往復移動面Ｌに対して出現した状態である。
【００２９】
作業者Ｈは、ワーク準備台１１２上でパレット１にワークＷを載置し、昇降部材３１の載置面３１ａを搭載する。このとき、係合部１３に係合部３１ｂが挿入されるようにパレット１を載置することで、昇降部材３１とパレット１との互いの位置決めがなされる。すると、状態ＳＴ２で示すように、センサ４でパレット１の存在が検出される。
【００３０】
この検出を契機として、昇降機構３の駆動部３２が駆動して、昇降部材３１が降下位置に降下し始める。昇降部材３１の降下途中でパレット１はスライダ２１上に搭載されることで装着される。この装着の際、係合部１２に係合部２１ａが挿入されることで、スライダ２１とパレット１との互いの位置決めがなされる。
【００３１】
状態ＳＴ３に示すように、昇降部材３１が降下位置まで降下すると、パレット１が昇降部材３１から分離される。昇降部材３１の載置面３１ａは、スライダ２１の往復移動面Ｌよりも低い位置にあり、昇降部材３１が往復移動面Ｌに対して下方に隠れた（没した）状態となる。以上の手順で、昇降機構３からスライダ２１へパレット１を移載できる。スライダ２１から昇降機構３へパレットを移載する場合には逆の手順となる。つまり、状態ＳＴ３から昇降部材３１を上昇すると、パレット１が載置面３１ａに搭載されて上方に移動するので、スライダ２１から分離されることになる。
【００３２】
こうして本実施形態では、昇降部材３１がスライダ２１の往復移動面Ｌに対して出没自在に昇降することで、スライダ２１からのパレット１の分離と、スライダ２１に対するパレット１の装着（受け渡し）を行うことができる。
【００３３】
次に、図４は搬送システムＡの制御装置５のブロック図である。制御装置５は、処理部５１と、記憶部５２と、インターフェース部５３と、を備え、これらは互いに不図示のバスにより接続されている。処理部５１は記憶部５２に記憶されたプログラムを実行する。処理部５１は例えばＣＰＵである。記憶部５２は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ハードディスク等である。インターフェース部５３は、処理部５１と、外部デバイス（ホストコンピュータＣ、センサ５４、アクチュエータ５５）と、の間に設けられ、例えば、通信インターフェースや、Ｉ／Ｏインターフェースである。ホストコンピュータＣは生産設備Ｂ全体を制御する制御装置である。
【００３４】
センサ５４には、例えば、センサ４や、スライダ２１の位置を検出するセンサ等が含まれる。アクチュエータ５５には、搬送機構２の駆動源、昇降機構３の駆動部３２等が含まれる。制御装置５はホストコンピュータＣの指示により、搬送システムＡを制御する。以下、搬送システムＡの制御を含む生産設備Ｂ全体の制御例について図１、図５及び図６を参照して説明する。図５及び図６は生産設備Ｂの動作説明図である。
【００３５】
作業者Ｈは事前にパレット１上に、ワークＷ１及びＷ２を搭載する。この作業は図１に示したワーク準備台１１２上で行うことができる。ワークＷ１は、例えば、電子機器の本体であり、ワークＷ２は、例えば、ワークＷ１の開口部を塞ぐ蓋である。作業者はワークＷ１の開口部を塞ぐように所定の位置にワークＷ２を重ねた状態で、パレット１にこれらを載置する。本実施形態では、２組のワークＷ１及びＷ２を一つのパレット１上に搭載することができる。
【００３６】
作業者Ｈは、パレット１上へのワークＷ１及びＷ２の搭載が完了すると、パレット１を昇降機構３の昇降部材３１上に載置する（図５の状態ＳＴ１１）。昇降部材３１は上述した上昇位置にあり、パレット１が載置されたことがセンサ４で検出される。センサ４でのパレット１の検出を契機として、状態ＳＴ１２に示すように昇降部材３１を降下させ、パレット１をスライダ２１に移載する。
【００３７】
次にスライダ２１を作業装置１００へ移動する（図５の状態ＳＴ１３）。これにより、パレット１が作業装置１００へ搬送される。図６の状態ＳＴ１４に示すように、作業装置１００は２組のワークＷ１及びＷ２に順次作業を行う。作業装置１００は、例えば、ワークＷ１に対してワークＷ２を固定する加工を行う。スライダ２１は加工が終了するまで、作業装置１００に待機する。
【００３８】
加工が終了すると、スライダ２１を再度移動させ、昇降機構３側へ戻す（図６の状態ＳＴ１５）。スライダ２１が昇降機構３に到達すると、昇降部材３１を上昇させてパレット１をスライダ２１から分離する（図６の状態ＳＴ１６）。以上により一単位の動作が完了する。
【００３９】
作業者Ｈは、昇降部材３１からパレット１を取り上げ、ワーク準備台１１２におく。そして、ワーク準備台１１２において事前に準備しておいた未加工のワークＷ１及びＷ２を搭載したパレット１を昇降部材３１に載置する。すると、図５の状態ＳＴ１１の状態となって、再び同様の動作が行われる。加工済みのワークＷ１及びＷ２はパレット１から取り外してワーク載置台１１１に置く。そして、次のパレット１の準備を進める。
【００４０】
本実施形態では、このようにパレット１単位で、ワークＷの投入、搬出を行う。ワークＷが複数ある場合でも、一括して投入、搬出ができるため、ワークＷの投入及び搬出の効率化を図ることができる。パレット１への未作業のワークＷの準備や、作業済みのワークＷのワーク載置台１１１への移動は、投入済みのワークＷの作業中に行え、生産設備Ｂの稼働率に影響を与えない。なお、本実施形態では、ワークＷの投入の際、センサ４でパレット１が検出されたことを契機として搬送動作を開始するようにしたが、投入準備完了を指示するボタンを設け、そのボタンに対する作業者Ｈの操作の検出を契機としてもよい。
【００４１】
＜第２実施形態＞
上記第１実施形態では、ワークＷの投入、搬出を共通のエリアＲ２で行ったが、投入用のエリアと搬出用のエリアとを分けてもよい。図７は本実施形態の搬送システムＡ１を備えた生産設備Ｂ１のレイアウト図である。上記第１実施形態と同様の構成については説明を省略し、異なる点について説明する。
【００４２】
生産設備Ｂ１では、ワークＷの投入のみ行うエリアＲ２１と、ワークＷの搬出のみ行うエリアＲ２２とに人セルが区分けされている。なお、これらのエリアには、上記第１実施形態におけるワーク載置台１１０及び１１１、ワーク準備台１１２に相当する構成が配設されるが、図示を省略している。なお、エリアＲ２１とエリアＲ２２とには共通の作業者Ｈを一人配置してもよいし、エリア毎に作業者Ｈを配置してもよい。また、エリアＲ２１とエリアＲ２２との少なくともいずれか一方を人セルにせずに、投入と搬出との少なくともいずれか一方をロボットが行うようにしてもよい。
【００４３】
エリアＲ２１とエリアＲ１との間には、搬送機構２Ａが設けられ、エリアＲ２１には昇降機構３Ａ、センサ４Ａが配設されている。エリアＲ２２とエリアＲ１との間には、搬送機構２Ｂが設けられ、エリアＲ２２には昇降機構３Ｂ、センサ４Ｂが配設されている。搬送機構２Ａ及び２Ｂは上記第１実施形態の搬送機構２と同じ構成であり、昇降機構３Ａ及び３Ｂも上記第１実施形態の昇降機構３と同じ構成である。センサ４Ａ及び４Ｂも上記第１実施形態のセンサ４と同じ構成である。
【００４４】
搬送機構２ＡはワークＷの搬入用の搬送機構を構成し、搬送機構２ＢはワークＷの搬出用の搬送機構を構成する。搬送機構２Ａのガイドレール２２と搬送機構２Ｂのガイドレール２２とは互いに平行である。
【００４５】
作業装置１００Ａ〜１００Ｃは上記第１実施形態の作業装置１００と同様の構成である。作業装置１００Ａは搬送機構２Ａ側に配設され、パレット１上のワークＷ１２をワークＷ１１に搭載する作業を行う。作業装置１００Ｂは搬送機構２Ｂ側に配設され、ワークＷ１２がワークＷ１１に適切に搭載されているかを検査する。検査は、例えば、パレット１上を撮影し、その撮影画像に基づき行うことができる。その際、例えば、ワークＷ１１、Ｗ１２に事前にマークを付しておき、撮影画像中のマークの位置関係から適切に搭載されているか否かを判定してもよい。作業装置１００Ｃは搬送機構２Ｂ側に配設され、ワークＷ１２をワークＷ１１に固定する作業を行う。
【００４６】
エリアＲ１には移載機構６が配設されている。図８は移載機構６の説明図である。本実施形態の場合、移載機構６はガントリ式の移載機構であり、ワークＷを保持する保持機構６１を備える。保持機構６１は、本実施形態の場合、一対の爪部６１ａが開閉してワークＷを挟持して保持するが、真空吸着等、他の保持方式でもよい。
【００４７】
保持機構６１は移動機構６２、６３により移動される。移動機構６２は保持機構６１を支持すると共にＺ方向に昇降する。移動機構６３は移動機構６２を支持すると共にＸ方向に移動する。なお、保持機構６１をＹ方向に移動する移動機構を更に設けてもよい。移動機構６３はＸ方向に延在し、支柱６４、６４上に架設されている。
【００４８】
移動機構６２及び６３により保持機構６１を搬送機構２Ａ及び２Ｂの各ガイドレール２２の上方を横断して移動させることができる。移動機構６２及び６３は、例えば、モータを駆動源とするベルト伝動機構、ボールねじ機構、ラック・ピニオン機構等から構成するができる。
【００４９】
次に、図９乃至図１２を参照して生産設備Ｂ１の動作例を説明する。作業者Ｈは事前にパレット１上に、ワークＷ１１及び複数のワークＷ１２を搭載する。そして、パレット１を昇降機構３Ａの昇降部材３１上に載置する（図９の状態ＳＴ２１）。昇降部材３１は上述した上昇位置にあり、パレット１が載置されたことがセンサ４Ａで検出される。センサ４Ａでのパレット１の検出を契機として、昇降部材３１を降下させ、パレット１をスライダ２１に移載する。そして、搬送機構２Ａがパレット１を作業装置１００Ａへ搬送する（図９の状態ＳＴ２２）。
【００５０】
一方、搬送機構２Ｂは空のパレット１を移載機構６側の端部に位置させた準備状態となっている。空のパレット１は作業者が昇降機構３Ｂの昇降部材３１上に載置することにより、昇降機構３Ｂの昇降部材３１から搬送機構２Ｂのスライダ２１へ移載され、搬送機構２Ｂによって搬送される。
【００５１】
図９の状態ＳＴ２２に示すように、作業装置１００Ａは複数のワークＷ１２をワークＷ１１の所定の部位に搭載する作業を行う。作業が完了すると搬送機構２Ａはスライダ２１を移載機構６側の端部に位置させる。その後、移載機構６における保持機構６１が降下して図１０の状態ＳＴ２３に示すようにワークＷ１２が搭載済みのワークＷ１を把持した後、図１０の状態ＳＴ２４に示すように、ワークＷ１を搬送機構２Ｂ上の空のパレット１に移載する。
【００５２】
搬送機構２Ａは空のパレット１を昇降機構３Ａへ戻すため、スライダ２１を昇降機構３Ａ側に移動する。昇降機構３Ａに空のパレット１が戻ってくると、作業者Ｈは未作業のワークＷ１１及びＷ１２を搭載した次のパレット１と空のパレット１とを交換する。
【００５３】
図１１の状態ＳＴ２５に示すように、搬送機構２ＢはワークＷ１１が移載されたパレット１を作業装置１００Ｂに搬送する。作業装置１００Ｂは複数のワークＷ１２がワークＷ１１の所定の部位に搭載されているか否かを検査する。検査の結果が異常であった場合、搬送機構２ＢはワークＷ１１を搭載したパレット１を昇降機構３Ｂへ直ちに搬送し、正常であった場合は作業装置１００Ｃへ搬送する。搬送機構２Ａは、上述した次のパレット１を作業装置１００Ａへ搬送する。
【００５４】
検査が正常であった場合、図１１の状態ＳＴ２６に示すように、作業装置１００Ｃは複数のワークＷ１２をワークＷ１１に固定する作業を行う。
【００５５】
作業装置１００Ｃの作業が終了すると搬送機構２Ｂはパレット１を昇降機構３Ｂ側に搬送する。図１２の状態ＳＴ２７に示すように、昇降機構３Ｂにパレット１が戻ってくると、昇降機構３Ｂはその昇降部材３１を上昇してスライダ２１からパレット１を分離する。作業者Ｈは昇降部材３１上のパレット１を空のパレット１と交換する。以上の動作を繰り返していくことで作業が進行することになる。
【００５６】
本実施形態では移載機構６を設けたことで、ワークＷの投入と搬出とを別のエリアで行うことができる。その際、パレット１単位で、ワークＷの投入、搬出を行うので、その効率化を図ることができる。
【００５７】
＜第３実施形態＞
上記第２実施形態では、搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間で移載機構６がワークＷを移載する構成としたが、搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間に作業装置１００を設け、これらの間で移載機構６がワークＷを移載してもよい。また、上記第２実施形態では、移載機構６がワークＷを直接保持して移載する構成としたが、パレット１を移載する構成としてもよい。図１３（Ａ）は本実施形態の搬送システムＡ２を備えた生産設備Ｂ２のレイアウト図である。上記第２実施形態と同様の構成については説明を省略し、異なる点について説明する。
【００５８】
本実施形態の場合、保持機構６１Ａがパレット１を保持可能な大きさのものとされた移載機構６Ａが採用される。保持機構６１Ａがパレット１を保持した状態で、パレット１を昇降することでスライダ２１からパレット１を分離でき、逆にスライダ２１上にパレット１を降下することでスライダ２１にパレット１を装着できる。装着の際には、係合部２１ａと係合部１２との係合により互いの位置決めがなされる。
【００５９】
エリアＲ１には、作業装置１００Ａ〜１００Ｄが配設されている。作業装置１００Ａ〜１００Ｄは上記第１実施形態の作業装置１００と同様の構成である。作業装置１００Ａは搬送機構２Ａ側に配設され、パレット１上のワークＷ２２をワークＷ２１に搭載する作業を行う。作業装置１００Ｂは搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間に配設されており、パレット１が一時的に載置される載置台１０３を有している。作業装置１００ＢはワークＷ２２がワークＷ２１に適切に搭載されているかを検査する。作業装置１００Ｃは搬送機構２Ｂ側に配設され、ワークＷ２２をワークＷ２１に固定する作業を行う。作業装置１００Ｄは搬送機構２Ｂ側に配設され、ワークＷ２３を、ワークＷ２２を覆うようにワークＷ２１に嵌め込む作業を行う。
【００６０】
次に、図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）、図１４、及び図１５を参照して生産設備Ｂ２の動作例を説明する。作業者Ｈは事前にパレット１上に、ワークＷ２１、複数のワークＷ２２及びワークＷ２３を搭載する。そして、パレット１を昇降機構３Ａの昇降部材３１上に載置する（図１３（Ａ））。昇降部材３１は上述した上昇位置にあり、パレット１が載置されたことがセンサ４Ａで検出される。センサ４Ａでのパレット１の検出を契機として、昇降部材３１を降下させ、パレット１をスライダ２１に移載する。そして、搬送機構２Ａがパレット１を作業装置１００Ａへ搬送する。一方、搬送機構２Ｂはスライダ２１を移載機構６Ａ側の端部に位置させた準備状態となっている。
【００６１】
図１３（Ｂ）の状態ＳＴ３１に示すように、作業装置１００Ａは複数のワークＷ２２をワークＷ２１の所定の部位に搭載する作業を行う。移載機構６Ａはパレット１を受け取るため、搬送機構２Ａのガイドレール２２の端部に保持機構６１Ａを待機させる。
【００６２】
作業装置１００Ａでの作業が完了すると搬送機構２Ａはスライダ２１を移載機構６Ａ側の端部に位置させる。その後、図１４の状態ＳＴ３２に示すように、移載機構６Ａにおける保持機構６１Ａが降下してパレット１を把持した後、パレット１を作業装置１００Ｂの載置台１０３上に移載する。保持機構６１Ａが退避したのち、作業装置１００Ｂは載置台１０３上のパレット１に搭載されたワークＷ２１及びＷ２２の検査を行う。この間において、搬送機構２Ａはスライダ２１を昇降機構３Ａへ戻す。
【００６３】
図１４の状態ＳＴ３３に示すように、作業者Ｈは未作業のワークＷ２１、Ｗ２２、及びＷ２３を搭載した次のパレット１と空のパレット１とを交換する。作業装置１００Ｂでの作業が完了すると移載機構６Ａは載置台１０３上のパレット１を搬送機構２Ｂのスライダ２１上に移載する。なお、搬送機構２Ｂと同様の別の搬送機構を異常パレット用に設けておき、検査結果が異常の場合、移載機構６Ａは別の搬送機構に、直接、パレット１を移載するようにしてもよい。
【００６４】
図１５の状態ＳＴ３４に示すように、搬送機構２Ｂはパレット１を作業装置１００Ｃに搬送する。作業装置１００Ｃは複数のワークＷ２２をワークＷ２１に固定する作業を行う。この間において、搬送装置２Ａは次のパレット１を作業装置１００Ａに搬送する。
【００６５】
作業装置１００Ｃの作業が終了すると搬送機構２Ｂは作業装置１００Ｄにパレット１を搬送する。作業装置１００ＤはワークＷ２３をワークＷ２１に嵌合する作業を行う。この間において、作業装置１００Ａは次のパレット１上のワークＷ２１、Ｗ２２に対する作業を開始する。
【００６６】
作業装置１００Ｄの作業が終了すると搬送機構２Ｂはパレット１を昇降機構３Ｂ側に搬送する。図１５の状態ＳＴ３５に示すように、昇降機構３Ｂにパレット１が戻ってくると、昇降機構３Ｂはその昇降部材３１を上昇してスライダ２１からパレット１を分離する。作業者Ｈは昇降部材３１上のパレット１を取り出す。本実施形態では移載機構６Ａがパレット１単位でワークＷの移載を行うので、搬出側では空のパレット１の投入が不要となる。以上の動作を繰り返していくことで作業が進行することになる。
【００６７】
＜第４実施形態＞
上記第３実施形態では、搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間に、作業装置として作業装置１００Ｂを１つだけ設けたが、複数あってもよい。また、搬送機構２Ａ、２Ｂ上で作業を行う作業装置１００をなくしてもよい。図１６は本実施形態の搬送システムＡ２を備えた生産設備Ｂ３のレイアウト図である。
【００６８】
搬送システムＡ２の構成は上記第３実施形態と同様であり、作業装置１００Ａ〜１００Ｄの配置が異なっている。全ての作業装置１００Ａ〜１００Ｄが搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間に配置されている。以下、パレット１の搬送経路について説明する。まず、昇降機構３Ａから搬送機構２Ａによって移載機構６Ａ側の端部にパレット１が搬送される（矢印ｄ１）。次に、移載機構６Ａが搬送機構２Ａから作業装置１００Ａの載置台１０３にパレット１を移載する（矢印ｄ２）。以降、移載機構６Ａはパレット１を作業装置１００Ｂの載置台１０３（矢印ｄ３）、作業装置１００Ｃの載置台１０３（矢印ｄ４）、作業装置１００Ｄの載置台１０３（矢印ｄ５）と順次移載し、各作業装置１００Ａ〜１００Ｄによる作業が行われる。
【００６９】
そして、移載機構６Ａはパレット１を作業装置１００Ｄの載置台１０３から搬送機構２Ｂのスライダ２１上に移載する（矢印ｄ６）。最後に搬送機構２Ｂによって昇降機構３Ｂにパレット１が搬送される（矢印ｄ７）。このように移載機構６Ａが、作業装置１００Ａと搬送機構２Ａとの間、作業装置１００Ｄと搬送機構２Ｂとの間、及び、複数の作業装置１００Ａ〜１００Ｄ間でワークＷの移載を行うようにすることもできる。
【００７０】
＜第５実施形態＞
上記第１乃至第４実施形態では昇降機構３（３Ａ、３Ｂ）をエリアＲ２（Ｒ２１、Ｒ２２）側にのみ設けたが、エリアＲ１側にも設けてもよい。図１７は本実施形態の搬送システムＡ３を備えた生産設備Ｂ４のレイアウト図である。生産設備Ｂ４は上記第３実施形態の生産設備Ｂ２に比較的近い構成とされている。異なる点は以下の通りである。
【００７１】
搬送機構２Ａの移載機構６Ａ側の端部には昇降機構３Ｃが配設されている。昇降機構３Ｃは既に説明した昇降機構３、３Ａ並びに３Ｂと同様の構成である。
【００７２】
作業装置１００Ａは昇降機構３Ｃで上昇されたパレット１上のワークＷに対して作業を行う。移載機構６Ａとの干渉を避けるため、作業装置１００Ａは旋回型のロボットとされている。搬送機構２Ａと搬送機構２Ｂとの間には作業装置１００Ｂ及び１００Ｃが配設されている。
【００７３】
次に、生産設備Ｂ４の動作例について説明する。まず、昇降機構３Ａから搬送機構２Ａによって昇降機構３Ｃにパレット１が搬送される。昇降機構３Ｃはパレット１を上昇してスライダ２１と分離させる。作業装置１００Ａは昇降機構３Ｃによって上昇された状態のパレット１上のワークＷに対して作業を行う。このとき、スライダ２１はフリーとなるので、図１７（Ｂ）に示すように昇降装置３Ａに戻らせることが可能となる。したがって、次のパレット１の投入タイミングを早めることができる。
【００７４】
作業装置１００Ａでの作業が終了したパレット１は、作業装置１００Ｂの載置台１０３（矢印ｄ１１）、作業装置１００Ｃの載置台１０３（矢印ｄ１２）と順次移載され、各作業装置１００Ｂ及び１００Ｃによる作業が行われる。
【００７５】
そして、移載機構６Ａはパレット１を作業装置１００Ｃの載置台１０３から搬送機構２Ｂのスライダ２１上に移載する（矢印ｄ１３）。最後に搬送機構２Ｂによって昇降機構３Ｂにパレット１が搬送される。
【００７６】
＜他の実施形態＞
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが各実施形態は、その部分単位で互いに組み合わせることが可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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