(57)【要約】【課題】積山からリクレーマを用いて掃きだされたバラ物の粒度について、積山のどの位置で掃きだされたバラ物も、その粒度に偏りがなく一定の粒度バランスをもって掃き出すことを可能とする積山の積付方法を提供すること。【解決手段】バラ物の積山の積付方法であって、スタッカにより、前記バラ物を原料ヤードへ送出する送出ステップと、前記送出されるバラ物の積付点を前記スタッカの旋回機能を利用して、水平方向に複数の積付点を形成しながら、前記原料ヤード上に前記バラ物による所定の高さの小山を並設して積付ける小山並設設置ステップと、前記バラ物をいわゆる俵積みするように小山の積山層を順次形成する積層ステップとからなり、多数の積付点の小山から構成される積山にすることで、上層の小山の裾部を、下層の小山の側面と隣接させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒度の異なるバラ物をリクレーマにより前記バラ物の配合割合を保って払い出し可能としたバラ物による積山の積付方法であって、スタッカにより前記バラ物を原料ヤードへ送出する送出ステップと、前記送出される前記バラ物を前記スタッカの旋回機能を利用して、水平方向に複数の積付点を形成しながら形成される積山の横方向に移動させながら、前記バラ物による所定高さの小山を隣接して並設してなる積山層を積み上げる小山並設設置ステップと、前記小山設置ステップにより形成された積山層上に更に前記小山並列の上方に積み重なるように前記下側に並設した小山の数よりも少ない並設設置積付点を移動しながら前記原料を俵状に積み重ねる積山層を順次形成する積層ステップとからなり、多数の積付点の小山から構成される積山層を複数段にすることで、上層の小山の裾部を、下層の小山の側面と隣接することにより積山断面の原料の粒度分布を均一化することを特徴とする原料ヤード積付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、石炭や鉱物などのバラ物の積み付け方法に関し、複数種類のバラ物を均一な割合で配合して払い出すことが可能なバラ物の積み付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、製鉄所に搬入される鉄鉱石、火力発電所に搬入される石炭、或いは貨物船に積み込まれる鉱石などのバラ物は、広大な面積を有する貯鉱場のヤード（置き場）にスタッカ等の搬入手段で積み上げられて貯蔵され、その後、先端に例えばバケットホイルのような採集手段を有するリクレーマで取り崩されて搬出されるのが一般的である。
【０００３】
従来、バラ物の積み付けには図６に示すように一点からスタッカでヤードに積み付けて貯蔵する定点積付法が用いられているが、ヤードに積付けて使用する石炭や鉱石などのバラ物の多くは複数種類の原料を混合させたものや、或いは単一種であっても原料個々の大きさが異なる等の場合が多く、スタッカから排出された、鉱石や石灰石等のバラ物は、その粒度や比重または重量が異なることから、ヤードに積付けられ、図７(a)に示すように
高さが増すに従って、粒度の大きな（或いは比重の大きな）バラ物は下方へ転がり、粒度の小さな（或いは比重の小さな）バラ物は上方へ積み重なっていくことになる。
【０００４】
これにより、従来の図６に示す定点積付法により、積付けられた積山１から、図２に示すようなリクレーマ２を用いて、積山１を断面方向に取り崩しながらバラ物を払い出す場合、その粒度は、積山の下方程大きく、上方に進むにつれて小さくなる傾向がある。
【０００５】
この結果、前述のようにリクレーマ２によりバラ物の払い出しを行うと、例えば図３に示すように、下方に積み付けられていたバラ物や上方に積み付けられていたバラ物が連続して払い出されることになり、一定の粒度や種類のバランスで均一な状態で積山１から、バラ物を払い出すことが困難であった。
【０００６】
そのため、払い出したバラ物を他のバラ物と混合して用いる場合においては、払い出されたバラ物の種類や大きさを確認しながら配合割合を調整する必要があった。
【０００７】
また、このような問題点については積付けの段階において、複数の原料を一定の割合で積山に順次積付けていくことにより、常に一定の品質の焼結原料を払い出す方法（特許文献２）や、同じように原料炭の配合割合の変動を防止する原料炭積付方法が提案されている（特許文献１）。
【０００８】
しかしながら、前記公報に提示されている積付方法は、いずれも、複数種類の原料の品質を一定に保つための積付方法であって、積山の形成においては、定点積付を基本としており、バラ物の粒度バランスを揃えるものではないことは明らかであり、リクレーマ等による払い出し時のバラ物の粒度の安定化の課題については解決することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開2005-226002号公報
【特許文献２】特開2011-208214号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、このような現状において、積山からリクレーマを用いて払い出されたバラ物の粒度について、積山のどの位置で払い出されたバラ物も、その粒度に偏りがなく一定の粒度バランスをもって払い出すことを可能とする積山の積付方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１の発明に係る原料積付方法は、バラ物の積山の積付方法であって、スタッカにより、前記バラ物を原料ヤードへ送出する送出ステップと、前記送出されるバラ物の積付点を前記スタッカの旋回機能を利用して、水平方向に複数の積付点を形成しながら、前記原料ヤード上に前記バラ物による所定の高さの小山を並設して積付ける小山並設設置ステップと、前記小山並設設置ステップにより形成された積山層の上方に、前記小山並設設置ステップにより並設された下層の小山の数よりも少ない積付け点で、前記バラ物をいわゆる俵積みするように小山の積山層を順次形成する積層ステップとからなり、多数の積付点の小山から構成される積山にすることで、上層の小山の裾部が、下層の小山の側面と隣接することにより、粒度又は質量の大きな前記バラ物の下層部への落下を防止しすることから、積山断面の粒度分布が定点積付法と比較して大幅に均一化されることにより、積山の側面を削りながら、前記バラ物を払い出すリクレーマにより、払い出された前記原料のバラ物の粒度が、定点積付法の場合に比して、前記原料の粒度の偏析を防ぎ、安定した粒度分布の払い出しを可能とすることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
図１に示すように、本発明の原料の積付方法は、積付け点１ａを積付け断面方向に移動させることにより、まるで、米俵を俵積みするように積山を積み重ねることで、各積山（小山）においては、図７（ａ）（ｂ）のように原料の粒度の大きい原料は下方に粒度の小さい原料は、上方に積み付けられていくが、積付点１ａが移動していくため（図１）、図４（ａ）（ｂ）に示すように、粒度の大きな原料であっても、本積付け方法の場合には、その積山の構造上、下層の積山の側面から裾部に重なるように積付けられていくことにより、粒度の大きな原料が、下方向へ落下した場合でも、積山の途中で、下層の積山により受け止められる結果、図３に示すように原料の払い出しがされた場合には、積山から払い出されたバラ物のベルトコンベア上における原料粒度分布が、定点積付に比べて均一化することができる（図５）。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の積付け方による積付断面図
【図２】払い出し方法の説明図
【図３】払い出し方法の断面方向の説明図
【図４（ａ）】本発明の積付け方法による払い出し原料の粒度分布（積山断面）
【図４（ｂ）】図４（ａ）の一部拡大図
【図５】本発明の積付け方法による払い出し原料の粒度分布（払い出しベルトコンベヤ上粒度分布）
【図６】定点積付法による積付断面図
【図７（ａ）】定点積付方法による払い出し原料の粒度分布（積山断面）
【図７（ｂ）】図７（ａ）の一部拡大図
【図８】定点積付方法による払い出し原料の粒度分布（払い出しベルトコンベヤ上粒度分布）
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を説明する。
【００１５】
本発明における実施例として、定点積付法による積山と、俵積付法による積山をハロー
カット方式の門型リクレーマ２で払い出した際の粒度分布を比較した。なお、リクレーマにおいては、積山を断面方向に払い出し機能を備えていているものであれば、前記リクレーマに限定されるものではない。
【００１６】
図６は、従来の定点積付法による原料の積山１の断面を表した説明図であって、本積付方法の積付点は一箇所であることから、旋回機能が無いタイプのスタッカでも積山を形成できる方法であって、もっとも一般的なバラ物の積付けの方法である。
【００１７】
図６においては、模式的に各層を線で表現しているが、実際には連続的に積付けられていくことになるため、原料の粒度が大きい物ほど、積山の下方へ落ちていき地表近くに集まり、逆に粒度の小さい原料は積山の上方へ積み上げられることになる。
【００１８】
一方、図１は、本実施の形態の積付方法で積付けられた積山の断面説明図であり、リクレーマにより払い出される場合の積山１の粒度を均一化することを目的としたものである。
【００１９】
図１に示した前記積付方法（俵積付法）は、原料を積付ける工程において、矢印のように積付点を断面方向に移動させ、原料を積付ける場合に、一定量の積山が形成されるたびに、任意の間隔で同程度の積山（小山）を隣接し、移動しながら連続して積付けを実施していき、形成された前記積山の上層に更に重なるように、積山を開始し、所定の積山が形成されるたびに、任意の間隔で同程度の積山を隣接し形成していくことにより、本積山の断面形状は、まるで俵を積んだような連続したピラミッド形状を形成するようになる。
【００２０】
そして、図４ように小さな積山（小山）を俵のように積み付けることによって、積山の断面の原料の粒度分布にバラツキができることで、積上がった積山からリクレーマにより原料を順次払い出す場合に適度に粒度のバランスがとれた偏析の少ない原料の払い出しが行われるようになる。
【００２１】
ここで粒度分布のバラツキとは、図６に示した、定点積付法の場合には、その積山の断面の粒度分布は粒度の大きな原料が下層に、粒度の小さな原料が上層になるように積み上げられるのに対して、本発明に係る積付方法を用いた場合には、その断面の原料の粒度分布が前記定点積付法のように、積付け点の上層の粒度が小さくて下層の粒度が大きくなるような質量（重量）依存型の単純な原料分布ではなく、原料の粒度に依存することなく原料が分布することをいう。
【００２２】
図２は、ハローカット方式の門型リクレーマ２（以下、リクレーマともいう。）により積山から原料の払い出しが行われる様子を模式的に示したもので、ハロー付のバケットホイル台車がブリッジ上を往復運動することにより、積山を断面方向に原料を払い出していく様子を示している。
【００２３】
加えて、図３として、前記リクレーマ２が原料の払い出す場合を断面方向から模式的に示したものであり、上側の二等辺三角形の図は、積山１を模式的に示しており、下側の図は、ハローカット方式の門型リクレーマ２が前記積山を走行する場合の走行速度との関係を表している。
【００２４】
この場合において、原料断面の縦方向をハローカット方式の門型リクレーマ２で掻き落としながら進んでいくことになるので、払い出された原料、例えば石灰石や鉄鋼石等のバラ物は、図３の上段の図に示した順にリクレーマの払い出し用ラインのベルトコンベアに積載されることになる。
【００２５】
つまり、前記リクレーマにより払い出された原料は、図３の上段の積山断面図の左端から順に断面方向に（１→２→３→４→５→６・・・・）のように払い出されていき最終的には、積山の反対側まで到達して払い出し作業を終了する。
【００２６】
そして、この払い出し作業時のリクレーマ２の速度変化を経時的に示すと前記図３の下段のようになり、つまり、積山が高くなるにつれて、払い出される原料量が増加し、リクレーマの進行速度（横行速度）が減速され、断面中央の積山１の頂点を越えた後は、リクレーマの進行速度は再び上昇する。
【００２７】
次に、本発明における積付方法（俵積付法）の効果を検証するため、粒度を３種類に仮定しての検証を行った（図４）。
【００２８】
本検証における、モデル原料粒度は３５ｍｍ、２０ｍｍ、５ｍｍとし、各原料の粒度分布は３５ｍｍの物が２０％、２０ｍｍの物が３０％、５ｍｍの物が５０％と仮定して、定点積付と俵積付法による原料の粒度分布を検証した（図４及び図７）。
【００２９】
図７は、定点積付法により積山１を作成した場合の積山の断面の粒度分布を示し、図４は、本実施の形態である俵積付法により積山を作成した場合の積山１の断面粒度分布を示した。
【００３０】
この結果、両積付法の違いにより、原料の粒度分布に大きく違いがみられ、まず、定点積付法の場合には、積付け点が一点に固定されているため、一か所から供給された原料は連続的に一つの積山を形成していくため、粒度が大きな原料は下層まで転がり、逆に粒度が小さな原料はそれよりも手前で転がりが停止することになり、これが連続的に繰り返されていくことにより、図７（ａ）（ｂ）に示したように、下層には粒度の大きな原料が積付けられ、上層ほど原料粒度が小さくなる傾向がみられた。
【００３１】
これに対して、俵積付法の場合には、積付け点が所定の積山（小山）を形成するごとに、積付け点が規則的に移動し、隣接した積山（小山）を形成し、前記小山の上層にさらに、俵を積むように積山を重ねていく方法であるため、各積山（小山）は重なりあって、最終的な積山を形成することになる。
【００３２】
このため、積山が隣接し、重なり合うことにより、粒度の大きな原料が供給された場合においても、最下層まで転がることなく、各層の下方の裾部に留まる事になる結果、図４（ａ）（ｂ）に示したように積山の断面の原料粒度分布は斑状の粒度分布として表示されるように全体に広がりがみられた。
【００３３】
図５及び図８は、定点積付法による積山と俵積付法による積山を図３に示すハローカット方式の門型リクレーマを用いて、左端から（図の積山１方向から順に払い出す場合を想定）原料のハローカット払い出しを行った場合における払い出された原料の粒度分布の模式図である。
【００３４】
図８によれば、定点積付法を用いた場合、払い出し開始時のベルトコンベア上の１０メータ（ｍ）間の平均の原料粒度は３１ミリ（ｍｍ）であり、原料全体の平均粒度に対する前記１０メータ（ｍ）間の比率は２０２％であったことから、左端下層部分には、粒度の大きな原料が集中して堆積していることがこれにより示された。
【００３５】
これに対し、図５に示した、俵積付法を用いた場合の、前記定点積付法と同位置の払い出しの平均粒度は、払い出し開始時のベルトコンベア積載上の１０メータ（ｍ）間の平均の原料粒度は２１ｍｍであり、積山全体の平均粒度に対する比率は１３４％であった。
【００３６】
続いて、図８の定点積付法における次の払い出しＢＣ上１０ｍ間の平均粒度は２９ｍｍであり、積山全体の平均粒度に対する比率は１８７％であった。
【００３７】
これに対して、図５に示した本実施の形態である俵積付法による前記定点積付法と同位置における、払い出しベルトコンベア積載上１０ｍ間の平均粒度は１８ｍｍであって、積山全体の平均粒度に対する比率は１１５％であった。
【００３８】
このようにして連続して一定範囲における、定点積付法と俵積付法による原料の払い出し時の原料の粒度分布について計測した結果、払い出しベルトコンベア積載上１０ｍ間における原料サンプリングを行った場合、積山全体の平均粒度に対する比率の変化幅は、定点積付法を用いた場合には、２０２％〜６１％であったのに対し俵積付法による場合には、１３４％〜７６％であった。
【００３９】
この結果は、定点積付法の場合は、積山裾から積山の中央に行くに従い粒度が細かくなり、積山全体の偏析が大きくなるのに対し、俵積付法の場合には、前記定点積付法に比較して、払い出された原料の原料粒度が大幅に均一化していることが数値上明らかにしている。
【００４０】
従って、本発明の俵積付法による、積山の形成は、リクレーマを用いて積山から原料を均一の粒度分布に従って払い出すことにおいて非常に有利である。
【符号の説明】
【００４１】
１  積山、１a  積付点、２  ハローカット方式の門型リクレーマ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４（ａ）】
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【図４（ｂ）】
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【図５】
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【図６】
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【図７（ａ）】
2014129145.tif 000010
【図７（ｂ）】
2014129145.tif 000011
【図８】
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