(57)【要約】【課題】成形型内への充填性に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子を提供する。【解決手段】本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子を発泡させた発泡粒子からなる熱可塑性樹脂発泡粒子であって、（ｄ）〜（ｆ）を満たす粒度分布を有する。（ｄ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１:２０００規定）における公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。（ｅ）ＪＩＳ標準篩によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。（ｆ）ＪＩＳ標準篩によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合が０．３〜１０質量％である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子からなり、下記（ａ）〜（ｃ）を満たす粒度分布を有する発泡性熱可塑性樹脂粒子。
（ａ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）における公称目開き１１．２ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｂ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。
（ｃ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合が０．３〜１０質量％である。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して発泡させることによって得られた熱可塑性樹脂発泡粒子。
【請求項３】
熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子を発泡させた発泡粒子からなり、下記（ｄ）〜（ｆ）を満たす粒度分布を有する熱可塑性樹脂発泡粒子。
（ｄ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）における公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｅ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。
（ｆ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合が０．３〜１０質量％である。
【請求項４】
請求項２または３に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形することによって得られた発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子、熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
魚箱、緩衝材、建材等には、軽量性、断熱性及び衝撃吸収性等に優れることから、発泡成形体が使用されることがある。
発泡成形体の製造方法としては、発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し、その熱可塑性樹脂発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、蒸気等で加熱して型内発泡成形する方法が知られている。
上記発泡成形体の製造方法では、成形型のキャビティに充填する熱可塑性樹脂発泡粒子の粒度分布が、得られる発泡成形体の性能に影響を与えることがある。例えば、特許文献１には、嵩倍数が異なる少なくとも２種の熱可塑性樹脂発泡粒子の混合物を発泡成形して、高倍数で強度に優れた発泡成形体を得ることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２０７１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子は、成形型内への充填性が不充分であるため、その熱可塑性樹脂発泡粒子から得られる発泡成形体の強度、外観が不充分になることがあった。
【０００５】
本発明の課題は、成形型内への充填性に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子を容易に形成できる発泡性熱可塑性樹脂粒子を提供することにある。また、本発明の課題は、成形型内への充填性に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子を提供すること、強度が高く、外観に優れた発泡成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子からなり、下記（ａ）〜（ｃ）を満たす粒度分布を有する。
（ａ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１:２０００規定）における公称目開き１１．２ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｂ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。
（ｃ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合が０．３〜１０質量％である。
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子は、上記発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して発泡させることによって得られたものである。
また、本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子を発泡させた発泡粒子からなり、下記（ｄ）〜（ｆ）を満たす粒度分布を有するものである。
（ｄ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１:２０００規定）における公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｅ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。
（ｆ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合が０．３〜１０質量％である。
本発明の発泡成形体は、上記の熱可塑性樹脂発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形することによって得られたものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子は、成形型内への充填性に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子を容易に形成できる。
本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子は、成形型内への充填性に優れている。
本発明の発泡成形体は、強度が高く、外観に優れている。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［発泡性熱可塑性樹脂粒子］
本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子（「発泡性熱可塑性樹脂粒子」とも言う。）は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む粒子からなり、下記（ａ）〜（ｃ）を満たす粒度分布を有する。
（ａ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）における公称目開き１１．２ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｂ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分され各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数（ＣＶ値）が１〜１５％である。
（ｃ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合ＲＡが０．３〜１０質量％である。
このような粒度分布を有する発泡性熱可塑性樹脂粒子は、成形型内への充填性に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子（以下、「発泡粒子」と略す。）を容易に形成できる。
【００１０】
（全粒子の粒径範囲）
上記（ａ）のように、発泡性熱可塑性樹脂粒子の全粒子は、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）で、公称目開き１１．２ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。発泡性熱可塑性樹脂粒子が、公称目開き１１．２ｍｍの篩を通過しない粒子を含むと、発泡性熱可塑性樹脂粒子より得られる発泡粒子の成形型への充填性が低下する。一方、発泡性熱可塑性樹脂粒子が、公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過する粒子を含むと、高い発泡倍率の発泡粒子を得ることが困難になる。
発泡性熱可塑性樹脂粒子は、全粒子が、公称目開き４．００ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．４２５ｍｍの篩を通過しないことが好ましく、公称目開き２．００ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．６００ｍｍの篩を通過しないことがより好ましい。
【００１１】
（平均粒子径）
発泡性熱可塑性樹脂粒子の平均粒子径は、高倍率で発泡できることから、０．６ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましい。
【００１２】
＜平均粒子径の測定方法、粒径範囲の説明＞
本発明において、粒子（熱可塑性樹脂粒子、発泡性熱可塑性樹脂粒子）の平均粒子径は、以下のように測定する
すなわち、粒子約２０〜２００ｇを、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、１０分間篩分して分級し、各篩上の粒子質量を測定する。その際、篩としては、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）で、公称目開き１６ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２ｍｍ、９．５ｍｍ、８ｍｍ、６．７ｍｍ、５．６ｍｍ、４．７５ｍｍ、４ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８ｍｍ、２．３６ｍｍ、２ｍｍ、１．７ｍｍ、１．４ｍｍ、１．１８ｍｍ、１ｍｍ、０．８５０ｍｍ、０．７１０ｍｍ、０．６００ｍｍ、０．５００ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍの篩を使用する。
篩分後の各篩上の粒子は、その篩の公称目開きより大きい粒径から、その篩よりも１段階大きい篩の公称目開き以下の粒径までの粒径範囲の粒子からなっている。
平均粒子径は、各粒径範囲の中心粒径Ｄｎ［ｍｍ］と各粒径範囲の粒子の質量割合Ｒｎ［％］を、｛Σ（Ｄｎ・Ｒｎ）｝／１００の式に代入して求めることができる。なお、各粒径範囲の中心粒径Ｄｎは、各篩の公称目開きと、その篩よりも１段階大きい篩の公称目開きとの相加平均値である。例えば、公称目開き０．８５ｍｍの篩上に残留した粒子の中心粒径は、その篩の公称目開きの大きさ０．８５ｍｍと、その篩よりも１段階大きい篩の公称目開き１．００ｍｍとの相加平均値、すなわち、（０．８５＋１．００）／２＝０．９２５ｍｍである。
各粒径範囲の中心粒径を表１に示す。
【００１３】
【表１】
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【００１４】
（ＣＶ値）
上記（ｂ）のように、発泡性熱可塑性樹脂粒子の粒度分布のＣＶ値は、１〜１５％であり、１％未満であっても１５％を超えても、発泡性熱可塑性樹脂粒子より得られる発泡粒子の成形型への充填性が低下する。
発泡性熱可塑性樹脂粒子の粒度分布のＣＶ値は、７〜１４％であることが好ましく、９〜１２％であることがより好ましい。
【００１５】
＜ＣＶ値の測定方法＞
本発明において、粒子（発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡粒子）の粒度分布のＣＶ値は、粒子径の標準偏差（δ）及び下記の測定方法により求めた平均粒子径（ｘ）を、下記式に代入することにより求めることができる。
ＣＶ値（％）＝（δ／ｘ）×１００
【００１６】
（小粒径粒子の質量割合）
上記（ｃ）のように、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の小粒径粒子の質量割合ＲＡは、０．３〜１０質量％であり、０．３質量％未満であっても１０質量％を超えても、発泡性熱可塑性樹脂粒子より得られる発泡粒子の成形型への充填性が低下する。
発泡性熱可塑性樹脂粒子における前記ＲＡは、０．５〜９．５質量％であることが好ましく、１．０〜８．０質量％であることがより好ましい。
【００１７】
（発泡性熱可塑性樹脂粒子の構成成分）
本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子に含まれる熱可塑性樹脂の種類は限定されないが、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等を単独もしくは２種類以上混合して使用することができる。
また、樹脂製品として一旦使用されてから回収された熱可塑性樹脂の回収樹脂を使用することもできる。
上記熱可塑性樹脂の中でも、非晶性であるポリスチレン（ＧＰＰＳ）等のポリスチレン系樹脂が特に好適に用いられる。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂の中でも、スチレン単位を５０質量％以上含有する樹脂が好ましい。
【００１９】
また、前記ポリスチレン系樹脂としては、前記スチレン系モノマーを主成分とする、前記スチレン系モノマーとこのスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体であってもよい。このようなビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート等の単官能モノマーの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性モノマーなどが挙げられる。
【００２０】
また、ポリスチレン系樹脂が主成分であれば、他の樹脂を含んでもよい。他の樹脂としては、発泡成形体の耐衝撃性を向上させる樹脂として、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を含むゴム変性ポリスチレン系樹脂、いわゆるハイインパクトポリスチレン等の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂が好ましい。
あるいは、他の樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが挙げられる。
【００２１】
原料となるスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法などの方法で新たに作製したポリスチレン系樹脂など、再生品ではないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）などを使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られた再生ポリスチレン系樹脂を使用することもできる。
再生ポリスチレン系樹脂としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電梱包用緩衝材、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したポリスチレン系樹脂を用いることができる。また、使用することができる再生ポリスチレン系樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコンなど）や事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンターなど）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練し、リペレットした再生ポリスチレン系樹脂を用いることができる。
【００２２】
本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子に含まれる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素、１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン、１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン、各種アルコール、二酸化炭素、水、及び窒素などの物理発泡剤が挙げられ、これらの中の１種又は２種以上を併用して使用することができる。これらのうち、好ましい発泡剤としては、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタンが挙げられる。
発泡剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して１〜１５質量部の範囲が好ましく、３〜１２質量部の範囲がより好ましい。
【００２３】
（発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法）
発泡性熱可塑性樹脂粒子は、例えば、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含有させる方法により製造することができる。
本発明における熱可塑性樹脂粒子は、公知の方法で製造されたものを用いることができ、例えば、（１）水性媒体、単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、攪拌しながら単量体を懸濁重合させて熱可塑性樹脂粒子を製造する懸濁重合法、（２）水性媒体及び熱可塑性樹脂種粒子をオートクレーブ内に供給し、熱可塑性樹脂種粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、攪拌しながら単量体を連続的に或いは断続的に供給して、熱可塑性樹脂種粒子に単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させて熱可塑性樹脂粒子を製造するシード重合法などが挙げられる。なお、熱可塑性樹脂種粒子は、前記（１）の懸濁重合法により製造した後、分級して得てもよい。
【００２４】
上記単量体としては、スチレン系単量体、アクリル系単量体等が挙げられる。
スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられる。
アクリル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートなどが挙げられる。
上記の単量体に加えて、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性単量体などを使用してもよい。
【００２５】
前記懸濁重合法及びシード重合法において用いられる重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレートなどの有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物などが挙げられる。これら重合開始剤は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２６】
水性媒体は、水を主成分とし、アルコール、ケトン、エーテル等の水溶性有機溶媒を少量含んでもよい。
また、前記懸濁重合法又はシード重合法においては、単量体の液滴又は熱可塑性樹脂種粒子の分散性を安定させるために懸濁安定剤を水性媒体にあらかじめ添加してもよい。懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドンなどの水溶性高分子や、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウムなどの難水溶性無機塩などが挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
前記アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられ、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
【００２７】
熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含有させる方法としては、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させるためには、例えば、熱可塑性樹脂粒子が水系媒体に分散したスラリーを、オートクレーブなどの耐圧容器内に入れた後、発泡剤を耐圧容器内に供給し、一定時間保持すればよい。
【００２８】
また、発泡性熱可塑性樹脂粒子は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含有する溶融樹脂を粒状に成形する溶融押出法によって製造しても構わない。
溶融押出法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。
まず、熱可塑性樹脂を含む溶融樹脂に、発泡剤を圧入・混練し、発泡剤含有の溶融樹脂を得る。得られた発泡剤含有の溶融樹脂を小孔から直接に、冷却用液体中に押し出しつつ、得られた冷却用液体中で押出物を切断するとともに、押出物を冷却用液体との接触により冷却固化する。
溶融押出法を用いることで、発泡剤が熱可塑性樹脂中に均一に分散した発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることができる。
【００２９】
［熱可塑性樹脂発泡粒子］
本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子（「熱可塑性樹脂発泡粒子群」とも言う。）は、上記の発泡性熱可塑性樹脂粒子を、周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して予備発泡させたものであり、下記（ｄ）〜（ｆ）を満たす粒度分布を有する。
（ｄ）全粒子が、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１:２０００規定）における公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。
（ｅ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分された各粒径範囲の粒子の質量割合より求めた粒度分布の変動係数ＣＶ値が１〜１５％である。
（ｆ）ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）によって篩分した際に、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合ＲＢが０．３〜１０質量％である。
このような粒度分布を有する発泡粒子は、成形型内への充填性に優れている。
【００３０】
（全粒子の粒径範囲）
上記（ｄ）のように、発泡粒子の全粒子は、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００規定）で、公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過しない。発泡粒子が、公称目開き１６．０ｍｍの篩を通過しない粒子を含むと、成形型への充填性が低下する。一方、発泡粒子が、公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過する粒子を含むと、発泡成形体の強度低下を招くことがある。
発泡粒子は、全粒子が、公称目開き８．００ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き０．４２５ｍｍの篩を通過しないことが好ましく、公称目開き４．７５ｍｍの篩を通過し且つ公称目開き２．００ｍｍの篩を通過しないことがより好ましい。
【００３１】
（平均粒子径）
発泡粒子の平均粒子径は、高強度の発泡性形体が得られることから、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることがより好ましく、２．５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
【００３２】
（ＣＶ値）
上記（ｅ）のように、発泡粒子の粒度分布のＣＶ値は、１〜１５％であり、発泡粒子のＣＶ値が１％未満であっても１５％を超えても、発泡粒子の成形型への充填性が低下する。
発泡粒子のＣＶ値は、７〜１４％であることが好ましく、９〜１２％であることがより好ましい。
【００３３】
（小粒径粒子の質量割合）
上記（ｆ）のように、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の小粒径粒子の質量割合ＲＢは、０．３〜１０質量％であり、０．３質量％未満であっても１０質量％を超えても、発泡粒子の成形型への充填性が低下する。
発泡粒子における前記ＲＢは、０．５〜９．５質量％であることが好ましく、１．０〜８．０質量％であることがより好ましい。
【００３４】
（嵩密度）
また、発泡粒子は、製造する発泡成形体の密度と同等の嵩密度となっていることが好ましい。本発明において、発泡粒子の嵩密度は限定されないが、通常は０．０１０〜０．５０ｇ／ｃｍ３の範囲内とし、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内とすることが好ましく、０．０２０〜０．１０ｇ／ｃｍ３の範囲内とすることがより好ましい。
発泡粒子の嵩発泡倍数は、製造するべき発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（嵩密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（嵩密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（嵩密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。上記嵩発泡倍数が上記下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
【００３５】
なお、本発明において発泡粒子の嵩密度とは、ＪＩＳ  Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定されたものをいう。
＜発泡粒子の嵩密度の測定方法＞
発泡粒子の質量（Ｗ）ｇを小数以下２位で秤量する。次に、メスシリンダー内に秤量した発泡粒子を自然落下により充填し、メスシリンダー内に落下させた発泡粒子の体積Ｖｃｍ３をＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。そして、下記式に基づいて発泡粒子の嵩密度を求める。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
【００３６】
＜発泡粒子の嵩発泡倍数＞
発泡粒子の嵩発泡倍数は、次式により算出される数値である。
嵩発泡倍数＝１／嵩密度（ｇ／ｃｍ３）
【００３７】
［発泡成形体］
本発明の発泡成形体は、前記発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、水蒸気加熱等により加熱して型内発泡成形して得たものである。
本発明の発泡成形体の密度は特に限定されないが、通常は０．０１０〜０．５０ｇ／ｃｍ３の範囲内とし、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内とすることが好ましく、０．０２０〜０．１０ｇ／ｃｍ３の範囲内とすることがより好ましい。
発泡成形体の発泡倍数は、製造するべき発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。上記発泡倍数が上記下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
【００３８】
なお、本発明において発泡成形体の密度とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」記載の方法で測定した発泡成形体密度のことである。
＜発泡成形体の密度の測定方法＞
５０ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量を測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
試験片としては、成形後７２時間以上経過した発泡成形体から切り取り、２３℃±２℃×５０％±５％または２７℃±２℃×６５％±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものを用いる。
【００３９】
＜発泡成形体の発泡倍数＞
発泡成形体の発泡倍数は次式により算出される数値である。
発泡倍数＝１／密度（ｇ／ｃｍ３）
【００４０】
（作用効果）
本発明の発泡成形体は、上記の発泡粒子を使用して得たものであり、型内発泡成形の際の成形型内への充填性が高くなっている。そのため、本発明の発泡成形体は、強度が高く、外観に優れている。
【実施例】
【００４１】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明する。なお、以下の例における「％」は「質量％」、「部」は「質量部」のことである。
【００４２】
［製造例１］種粒子の製造
１００リットルの攪拌機付オートクレーブ内に、複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム６４ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．４ｇ、ベンゾイルパーオキサイド（純度：７５％）１０７ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート２８ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを供給し、攪拌翼を任意の回転数で回転させて攪拌することにより、懸濁液を調製した。
次に、攪拌翼の回転数を維持し、前記懸濁液を攪拌しながら、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温し、９０℃にて６時間に亘って保持し、さらに、オートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温し、１２５℃で２時間に亘って保持した。これにより、スチレン単量体を懸濁重合した。
その後、オートクレーブ内の温度を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から重合物を取り出した。その重合物の洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し、次いで、乾燥させた後、篩分して、表２に示す粒度分布を有し且つ質量平均分子量が３０万のポリスチレン粒子Ａ〜Ｄを得た。
【００４３】
なお、ポリスチレン粒子Ａは、攪拌翼の回転数を１５０ｒｐｍとし、公称目開き０．７１ｍｍの篩を通過しないものと、公称目開き０．４２５ｍｍの篩を通過したものを除外したものである。
ポリスチレン粒子Ｂは、攪拌翼の回転数を１８０ｒｐｍとし、公称目開き０．６０ｍｍの篩を通過しないものと、公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過したものを除外したものである。
ポリスチレン粒子Ｃは、攪拌翼の回転数を１２０ｒｐｍとし、公称目開き０．７１ｍｍの篩を通過しないものと、公称目開き０．４２５ｍｍの篩を通過したものを除外したものである。
ポリスチレン粒子Ｄは、攪拌翼の回転数を２００ｒｐｍとし、公称目開き０．６０ｍｍの篩を通過しないものと、公称目開き０．３００ｍｍの篩を通過したものを除外したものである。
【００４４】
【表２】
2014189743.tif 000003
【００４５】
［実施例１］
（発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造）
製造例１で使用したものとは別の１００リットルの攪拌機付オートクレーブに、イオン交換水３０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを供給した後、オートクレーブ内に上記ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子として供給し、攪拌して水中に均一に分散させた。
また、イオン交換水６ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ及びピロリン酸マグネシウム２０ｇを分散させた分散液Ａを調製し、スチレン単量体５ｋｇに重合開始剤のベンゾイルパーオキサイド（純度７５％）８８ｇ及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート５０ｇを溶解させたスチレン単量体溶液を調製した。このスチレン単量体溶液を上記分散液Ａに添加し、ホモミキサーを用いて攪拌し、乳濁化させて乳濁液を得た。
次いで、オートクレーブ内を７５℃に加熱し、保持した後、オートクレーブ内に上記乳濁液を添加し、ポリスチレン種粒子中にスチレン単量体及びベンゾイルパーオキサイドが円滑に吸収されるように３０分間に亘って保持した。次いで、オートクレーブ内を７５℃から１０８℃まで０．２℃／分の昇温速度で昇温しながら、オートクレーブ内にスチレン単量体２８ｋｇを１６０分かけて連続的に滴下した。次いで、スチレン単量体の滴下が終了してから２０分後に、１℃／分の昇温速度で１２０℃まで昇温して９０分間に亘って保持し、シード重合させてポリスチレン粒子を得た。添加したスチレン単量体は全て重合で消費されていた。
また、イオン交換水２ｋｇに界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇ及び難水溶性無機塩として複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム２０ｇを添加して攪拌した。さらに、可塑剤としてアジピン酸ジイソブチル（田岡化学工業株式会社製  商品名「ＤＩ４Ａ」）３０８ｇを添加し、７０００ｒｐｍの回転速度で３０分間に亘って攪拌して分散液Ｂを調製した。
次いで、上記重合後のオートクレーブ内を１℃／分の降温速度で９０℃まで冷却した後、上記分散液Ｂをオートクレーブ内に供給した。
次いで、オートクレーブ内に分散液Ｂを供給してから３０分経過後にオートクレーブを密閉し、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン（質量比）＝３０／７０）３５２０ｇを窒素加圧によってオートクレーブ内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。これにより、ポリスチレン粒子に発泡性を付与した。
その後、オートクレーブ内を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から発泡性付与粒子を取り出した。その発泡性付与粒子の洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し、次いで、乾燥させた後、篩分して、表３に示す粒度分布及び平均粒子径を有し且つ質量平均分子量が３０万の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
【００４６】
（発泡粒子の製造）
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子を１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置した後、円筒型バッチ式予備発泡機に供給し、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により加熱して、発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、嵩密度０．０１６７ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数６０倍）であった。
【００４７】
（発泡成形体の製造）
次いで、得られた発泡粒子を、室温雰囲気下に２４時間に亘って放置した後、外形寸法３００×４００×１００ｍｍ（肉厚３０ｍｍ）で内部に肉厚８ｍｍ、１５ｍｍ、４０ｍｍの中仕切部を有する成形型内に発泡粒子を充填した。次いで、成形型のキャビティ内を水蒸気によって、ゲージ圧０．０８ＭＰａの圧力で２０秒間に亘って加熱した後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０２ＭＰａになるまで冷却した。その後、成形型を開き、発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体は、密度０．０１６７ｇ／ｃｍ３（発泡倍数６０倍）であった。
＜発泡成形の詳細条件＞
成形機  積水工機製作所製、ＡＣＥ−３ＳＰ２型
成形蒸気圧  ０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）
金型加熱  ３秒
一方加熱（圧力設定）  ０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）
逆一方加熱  ２秒
両面加熱  ２０秒
水冷      １０秒
設定取出し面圧  ０．０２ＭＰａ
【００４８】
［実施例２］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ｂ０．５５ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｃ１０．４５ｋｇを種粒子とした以外は、実施例１と同様にして、表３に示す平均粒子径及び粒度分布を有し且つ質量平均分子量が３０万の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００４９】
［実施例３］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ａ６．６ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ４．４ｋｇを種粒子とした以外は、実施例１と同様にして、表３に示す平均粒子径及び粒度分布を有し且つ質量平均分子量が３０万の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５０】
［実施例４］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ｂ０．２２ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｃ１０．７８ｋｇを種粒子とした以外は、実施例１と同様にして、表３に示す平均粒子径及び粒度分布を有し且つ質量平均分子量が３０万の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５１】
［実施例５］
１００リットルの攪拌機付オートクレーブ内に、複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム６４ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．４ｇ、ベンゾイルパーオキサイド（純度：７５％）１０７ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート２８ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを供給し、攪拌翼を８０ｒｐｍの回転速度にて回転させて攪拌することにより、懸濁液を調製した。
次に、攪拌速度８０ｒｐｍで懸濁液を攪拌しながら、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温して９０℃にて６時間に亘って保持し、さらに、オートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温し、１２５℃で２時間に亘って保持することによって、スチレン単量体を懸濁重合した。
その後、オートクレーブ内の温度を９０℃まで冷却した。次いで、イオン交換水２ｋｇに界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇ及び難水溶性無機塩として複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム２０ｇを添加して攪拌した。さらに、可塑剤としてアジピン酸ジイソブチル（田岡化学工業株式会社製  商品名「ＤＩ４Ａ」）３０８ｇを添加し、７０００ｒｐｍの回転速度で３０分間に亘って攪拌して分散液Ｂを調製した。
次いで、上記分散液Ｂをオートクレーブ内に供給した。その後、オートクレーブ内に分散液Ｂを供給してから３０分経過後にオートクレーブを密閉した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン（質量比）＝３０／７０）３５２０ｇを窒素加圧によってオートクレーブ内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。これにより、ポリスチレン粒子に発泡性を付与した。
その後、オートクレーブ内を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から発泡性付与粒子を取り出した。その発泡性付与粒子の洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し、次いで、乾燥させた後、分級して、表３に示す粒度分布及び平均粒子径を有し且つ質量平均分子量が３０万の発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５２】
［実施例６］
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）（日本ユニカー社製  商品名「ＮＵＣ−３２２１」、酢酸ビニル含有量：５％、融点：１０７℃、メルトフローレート：０．５ｇ／１０分、密度：０．９３ｇ／ｃｍ３、メルトフローレート及び密度はＪＩＳ  Ｋ６９９２−２に準拠して測定した値である）１００部及び合成含水二酸化ケイ素０．５部を９０ｍｍの単軸押出機に、時間当たり１５０ｋｇで連続供給して溶融混練した。溶融混練物を直径０．６ｍｍでランド長さが３．０ｍｍの小孔が２００個配置されたダイから吐出し、水中カット方式によりカッター回転数２０００ｒｐｍにて造粒して、楕円球状のポリオレフィン系樹脂粒子Ｅを得た。カッター回転数を３０００ｒｐｍに変更した以外は同様にして造粒して、楕円球状のポリオレフィン系樹脂粒子Ｆを得た。
内径が１８００ｍｍ、直胴部長さが１８９０ｍｍ、内容積が６．４ｍ３の重合容器内にＶ型パドル翼（攪拌翼根：３枚、攪拌翼根半径ｄ１：５８５ｍｍ、攪拌翼根幅ｄ２：３１５ｍｍ）を備えた重合装置を用意した。この重合装置の重合容器内に、７０℃の水１００部、ピロリン酸マグネシウム０．８部及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．０２部を、Ｖ型パドル翼で攪拌しながら供給して水性媒体を調製した。次いで、水性媒体中に上記ポリオレフィン系樹脂粒子６０質量部（上記粒子Ｅ５６質量部、粒子Ｆ４質量部）を、Ｖ型パドル翼で攪拌しながら懸濁させた。次いで、水性媒体を８５℃に加熱した上で、これ以後の攪拌所要動力が０．２０ｋｗ／ｍ３を維持するようにＶ型パドル翼の回転数を調整した。
これとは別に、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．１部及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．０１部、架橋剤としてジクミルパーオキサイド０．３５部をスチレンモノマー１０部に溶解させて第１のモノマー混合物を調製した。また、スチレンモノマー３０部に気泡調整剤としてエチレンビスステアリン酸アミド０．０４部を溶解させて第２のモノマー混合物を調製した。
次いで、第１のモノマー混合物を１時間当たり１０部の割合で、上記水性媒体中に連続的に滴下し、スチレンモノマー、重合開始剤及び架橋剤をポリオレフィン系樹脂粒子中に含浸させながら、スチレンモノマーをポリオレフィン系樹脂粒子中にて重合させた。
第１のモノマー混合物の水性媒体への添加が終了した後、第２モノマー混合物を水性媒体中に１時間当たり１５部の割合で連続的に滴下して、スチレンモノマー及び気泡調整剤をポリオレフィン系樹脂粒子中に含浸させながら、スチレンモノマーをポリオレフィン系樹脂粒子中にて重合させた。
さらに、水性媒体を攪拌しつつ、第２のモノマー混合物の水性媒体への滴下が終了してから１時間放置した後、水性媒体を１４０℃に加熱して３時間保持した。その後、重合容器を冷却して改質樹脂粒子を得た。
次いで、内容積が１ｍ３の耐圧Ｖ型回転混合機に、改質樹脂粒子１００部、水１．０部、ステアリン酸モノグリセリド０．１５部及びジイソブチルアジペート０．５部を供給し、混合機を回転させながら常温でブタン１４部を圧入した。そして、回転混合機内を７０℃に昇温して４時間保持した後に２５℃まで冷却して発泡性の改質樹脂粒子を得た。
次いで、発泡性の改質樹脂粒子を円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により加熱し、発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、嵩密度０．０５５６ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数１８倍）であった。
次いで、得られた発泡粒子を、室温雰囲気下、２４時間に亘って放置した後、外形寸法３００×４００×１００ｍｍ（肉厚３０ｍｍ）で内部に肉厚８ｍｍ、１５ｍｍ、４０ｍｍの中仕切部を有する成形型内に発泡粒子を充填した。次いで、成形型のキャビティ内を水蒸気でゲージ圧０．１０ＭＰａの圧力で２０秒間に亘って加熱した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０２ＭＰａになるまで冷却した後、成形型を開き、発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体は、密度０．０５５６ｇ／ｃｍ３（発泡倍数１８倍）であった。
【００５３】
［実施例７］
押出機内にエチレン−プロピレンランダム共重合体からなるポリプロピレン系樹脂（エチレン成分：５％、走査型示差熱量計で得られるＤＳＣ曲線における主吸熱ピーク温度：１３５℃、ビカット軟化温度：１２５℃、結晶化温度：９５℃）を供給し、２２０℃にて加熱溶融した後、押出機のダイから樹脂を吐出させてストランドを形成させた。次いで、ポリプロピレン系樹脂のストランドを、電熱ヒーターによって加熱した９０℃の湯水を入れた２ｍの水槽中を通過させて９５℃まで冷却した（第一工程）。さらに、３０℃の水を入れた１ｍの水槽中を通過させてストランドを４０℃まで冷却した（第二工程）。その後、平均体積２ｍｍ３になるようにストランドをカッターで切断して直径１．４ｍｍ、長さ１．３ｍｍのペレット状の発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子Ｇを得た。平均体積が１．１ｍｍ３になるようにストランドをカッターで切断した以外は同様にして直径１．２ｍｍ、長さ１．１ｍｍのペレット状の発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子Ｈを得た。
次いで、内容積１００Ｌのオートクレーブに、水５０Ｌ、分散剤としての第３燐酸カルシウム６００ｇ、活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３０ｇを入れて水性媒体を調製した。
１日経過した上記発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子３０ｋｇ（上記粒子Ｇ２１ｋｇ、粒子Ｈ９ｋｇ）を上記の水性媒体に懸濁させ、撹拌した。次いで、混合物を１４５℃まで加熱し、その温度で２０分間保ち、冷却、脱水して生成物を取り出し、加熱処理された発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
次いで、内容積５Ｌのオートクレーブに、水、分散剤としての第３燐酸カルシウム３０ｇ、活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇを入れて水性媒体を調製した。この水性媒体に、加熱処理した上記発泡用ポリプロピレン系樹脂粒子を加え、懸濁・撹拌した。次いで、オートクレーブ内にイソブタンを、窒素圧を利用して圧入し、オートクレーブ内の混合物を８０℃まで加熱し、その温度で４時間以上保ってから、２５℃まで冷却した。次いで、脱水して、発泡性ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
次いで、発泡性ポリプロピレン系樹脂粒子を円筒型バッチ式加圧予備発泡機に供給して、吹き込み圧０．１ＭＰａの水蒸気により加熱し、発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、嵩密度０．０５５６ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数１８倍）であった。
次いで、得られた発泡粒子を、室温雰囲気下、２４時間に亘って放置した後、外形寸法３００×４００×１００ｍｍ（肉厚３０ｍｍ）で内部に肉厚８ｍｍ、１５ｍｍ、４０ｍｍの中仕切部を有する成形型内に発泡粒子を充填した。次いで、成形型のキャビティ内を水蒸気でゲージ圧０．２ＭＰａの圧力で２０秒間に亘って加熱した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０２ＭＰａになるまで冷却した後、成形型を開き、発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体は、密度０．０５５６ｇ／ｃｍ３（発泡倍数１８倍）であった。
【００５４】
［比較例１］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ａ１１ｋｇを種粒子とした以外は、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５５】
［比較例２］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ｄ１１ｋｇを種粒子とした使用した以外は、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５６】
［比較例３］
ポリスチレン粒子Ａ９．９ｋｇ及びポリスチレン粒子Ｂ１．１ｋｇを種粒子とする代わりに、ポリスチレン粒子Ｃ５．５ｋｇとポリスチレン粒子Ｄ５．５ｋｇを種粒子とした使用した以外は、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５７】
［比較例４］
実施例１により得た篩分する前の発泡性付与粒子から、１．００ｍｍパス０．８５０ｍｍオンの粒径範囲の粒子９９．９５質量部と、０．７１０ｍｍパス０．６００ｍｍオンの粒径範囲の粒子０．０５質量部のみを選択的に採取し、これら粒子を混合して、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。
また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５８】
［比較例５］
懸濁液調製時及び重合時のオートクレーブの回転数を７０ｒｐｍにした以外は、実施例５と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００５９】
［比較例６］
実施例６により得た発泡性の改質樹脂粒子から、公称目開き１．００ｍｍの篩を通過した粒子を除外して、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。また、実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００６０】
［比較例７］
実施例７により得た発泡性ポリプロピレン系樹脂粒子から、公称目開き１．００ｍｍの篩を通過した粒子を除外して、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。また、発泡粒子実施例１と同様にして、発泡性熱可塑性樹脂粒子より発泡粒子を製造し、その発泡粒子を用いて発泡成形体を製造した。
【００６１】
＜粒度分布、平均粒子径及びＣＶ値＞
各実施例及び各比較例の発泡性熱可塑性樹脂粒子及び発泡粒子の粒度分布、平均粒子径及びＣＶ値を表３〜６に示す。
【００６２】
【表３】
2014189743.tif 000004
【００６３】
【表４】
2014189743.tif 000005
【００６４】
【表５】
2014189743.tif 000006
【００６５】
【表６】
2014189743.tif 000007
【００６６】
（評価）
各実施例及び各比較例の発泡粒子について金型への充填性を下記のように評価した。また、各実施例及び各比較例の発泡成形体について融着性を下記のように評価した。
【００６７】
＜発泡粒子の金型への充填性の評価＞
上記の発泡成形体の製造方法により、発泡成形体を１０個得た。得られた発泡成形体の内部仕切部分（８ｍｍ，１５ｍｍ）を目視により観察し、下記により発泡粒子の金型充填性を評価した。評価結果を表７，８に示す。
◎：発泡成形体１０個全てが、中仕切部分まで粒子が充分に充填されている。
○：発泡成形体１０個のうち少なくとも１個以上が、中仕切部分への粒子の充填が不充分であり、過大発泡粒が認められるが、中仕切部は形成されている。
×：成形体１０個のうち少なくとも１個以上が、中仕切部分に粒子充填不良による粒子欠損が見られ、中仕切部形成が不完全である。
【００６８】
＜発泡成形体の融着性の評価＞
上記発泡成形体の内部仕切部分（８ｍｍ,１５ｍｍ）から、バーチカルカッターを使用して、７０ｍｍ×２４０ｍｍ×８ｍｍ、７０×２４０ｍｍ×１５ｍｍの成形体を切出した。それら成形体に対し、一対の長辺の中間点同士を結ぶ直線に沿って、カッターナイフを用いて、深さ約２ｍｍの切り込みを入れ、この切り込みに沿って成形体を破断して２分割した。その破断面に存在する発泡粒子のうち、任意に選択した１００〜１５０個について、粒子自体の破断、粒子界面での剥離を目視により観察した。粒子自体が破断している個数をＡ、粒子界面で剥離している個数をＢとし、下記式より成形体融着率を求めた。発泡成形体１０個の成形体融着率平均値を算出し、下記の評価基準によって融着性を評価した。評価結果を表７，８に示す。
成形体融着率（％）＝〔Ａ／（Ａ＋Ｂ）〕×１００
◎：融着率の平均値が８０％以上
○：融着率の平均値が６０％以上８０％未満
×：融着率の平均値が６０％未満
【００６９】
【表７】
2014189743.tif 000008
【００７０】
【表８】
2014189743.tif 000009
【００７１】
＜総合評価＞
前記＜発泡粒子の金型への充填性の評価＞及び＜発泡成形体の融着性の評価＞における評価結果に基づいて、次の評価基準によって総合評価した。
非常に良好（◎）：両評価とも◎
良好（○）：両評価とも○、あるいは、一方の評価が○、他方の評価が◎
不良（×）：少なくとも一方の評価が×
【００７２】
各実施例における発泡粒子は、発泡粒子の融着性を確保しつつも成形型内の充填性に優れていた。
これに対し、粒子の質量割合が最も高い粒径範囲から２段階小さい粒径範囲の粒子の質量割合ＲＢが０．３％未満であった比較例１，４，６，７では、発泡粒子の金型充填性が低かった。ＲＢが１０％を超えていた比較例３でも、発泡粒子の金型充填性が低かった。発泡粒子のＣＶ値が１５％を超えていた比較例５でも、発泡粒子の金型充填性が低かった。
発泡性熱可塑性樹脂粒子が公称目開き０．３５５ｍｍの篩を通過する粒子を含んでいた比較例２では、発泡粒子を得ることができなかった。