(57)【要約】【課題】導電性装飾板を、過剰な厚みを呈することなく、且つ、簡単にシート基材に取付けることができ、その取付けのために部品点数の増加を招来せず、製造過程における作業安全性が高い、優れた導電性装飾板の製造方法の提供。【解決手段】高周波誘電加熱手段により金型と電極板との間で熱接着性合成樹脂材を溶融させて装飾体とシート基材を固着する装飾体を有するシートの製造方法であり、装飾体は導電性装飾板とし、金型は導電性装飾板と同等以上の幅寸法を有し、金型の押圧面に導電性装飾板の意匠面が隙間を生じることなく嵌合する凹部を備え、導電性装飾板の裏面に熱接着性合成樹脂材を設け、凹部に対して装飾体を嵌合し、シート基材に対して前記金型を押圧し熱接着性合成樹脂材を溶融させ装飾体とシート基材を固着する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高周波誘電加熱手段により金型と電極板との間で熱接着性合成樹脂材を溶融させて装飾体とシート基材を固着する装飾体を有するシートの製造方法において、
装飾体は導電性装飾板とし、前記金型は前記導電性装飾板と同等以上の幅寸法を有し、前記金型の押圧面には前記導電性装飾板の意匠面が隙間を生じることなく嵌合する凹部を備え、導電性装飾板の裏面には前記熱接着性合成樹脂材を設け、前記凹部に対して装飾体を嵌合し、シート基材に対して前記金型を押圧して、前記熱接着性合成樹脂材を溶融させ、装飾体とシート基材を固着することを特徴とする導電性装飾板を有するシートの製造方法。
【請求項２】
シート基材は、カーペット地としたことを特徴とする請求項１記載の導電性装飾板を有するシートの製造方法。
【請求項３】
金型の押圧面における凹部は、少なくとも複数設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の導電性装飾板を有するシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として装飾体を有するシートの製造方法に関し、特には、装飾体が導電性装飾板であるシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のフロアマットに装飾体であるエンブレムを取付けたり、鞄等の表面に美錠を取付けたりするように、装飾体をシート基材に取り付けることは、一般的な装飾として行われている。
【０００３】
特に金属製の装飾体は、高級感を与え、製品全体の外観品質を向上させるため、装飾体として好適である。金属製の装飾体をシート基材に対して取付けるための構成として、例えば、装飾体の裏面に二本の脚部を設け、該脚部によってシート基材を貫通した後、プレス加工機によって当該脚部を折曲してかしめる構成や、前記脚部によってシート基材を貫通した後に、更にシート基材の裏面側に裏当板を設け当該裏当板に形成した二つの穴に脚部を通してかしめて構成することが一般的である。
【０００４】
一方、装飾体をシート基材に取付けるための一般的な構成として、主として合成樹脂製の装飾体について、ホットメルト等の熱接着性合成樹脂を、高周波ウェルダを用いて、溶融させ、当該装飾体とシート基材とを固着することが公知である。
【０００５】
更に、金属光沢を得る装飾体を備えるシートとしては、装飾体の構成に金属粉を用いるもの、例えば、ビニール生地の一面にアルミニウム粉末を塗布し、これを織物地皮革等被顕出物上に載置し、その上方より文字、図形を所望のアップリケパターンに応じた金型により高周波加熱を行い、該被顕出物上に金属光沢を有するアップリケを顕現する方法によるもの（例えば、特許文献１参照。）や、合成樹脂を主体として金属箔を介在させるもの、例えば、透明なポリウレタンフィルムの下面に金属蒸着膜が形成され、当該蒸着膜の下面がポリウレタンフィルムで覆われている模様シートの下に、熱可塑性ＰＶＣシート等の熱可塑性合成樹脂のバックアップ層を配置し、該バックアップ層の下面に接着層と離型紙とを配置し、かつ前記透明なポリウレタンフィルムの上面に、ポリプロピレンフィルムのごとき耐熱性の高い透明なキャリヤフィルムを粘着させて素材シートとし、該素材シートを、高周波誘電加熱機の電極板上に配置し、素材シート上面から彫刻金型で押圧，加熱し、前記キャリヤフィルムと離型紙との間の模様シートとバックアップ層とを、少なくとも模様外輪郭線に沿って溶断し、互いに溶着させ、ついでキャリヤフィルムと離型紙とのいずれか一方を剥離し、模様部分以外の不要部分を除去したのち、剥離した部材を再貼着する装飾片の製造方法（例えば、特許文献２参照。）のように、金属光沢を有する外観を得るものが公知である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭４９−２６５７７号公報
【特許文献２】特許第３２３５９４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のように、一般的な金属製の装飾体の裏面に脚部を設けてかしめる構成によれば、金属製の装飾体が有する外観を表すことができるものの、取付け部分の厚みが増加して外観体裁が悪化すること、部品点数が多く製造コストの上昇を生じること、更には、シート基材と金属製の装飾体の間に不用意に指が入り込み当該指を負傷する事故に至る事例もあり、問題であった。
【０００８】
一方で、前記したように、装飾体をシート基材に取付けるための一般的な構成として、主として合成樹脂製の装飾体について、ホットメルト等の熱接着性合成樹脂を、高周波ウェルダを用いて、溶融させ、当該装飾体とシート基材とを固着することが考えられるが、金属等の導電性を有する材料からなる装飾板の場合には、高周波ウェルダを使用すると放電によるスパークが生じ、金型の破損や製品の破損を招来し、作業安全性が著しく低下する。
【０００９】
このため、金属製の板材等を用いた装飾体を有するシートは、高周波ウェルダを用いて製造することが出来ず、結局、前記特許文献１、２に開示される発明のようにスパークの発生を回避しつつ、金属光沢を有する外観を得る構成によらなければならないものであった。そして、前記特許文献１、２に開示される発明は、金属光沢を得ることが出来るものの、従来の金属製の装飾体が有する重厚感に欠けるものであり、一般的な金属製の装飾体が有する外観とは相違し、異なる美感を奏するものであった。
【００１０】
本発明は以上の事情に鑑みてなされたものであり、重厚な従来の導電性装飾板を、過剰な厚みを呈することなく、且つ、簡単にシート基材に取付けることができ、その取付けのために部品点数の増加を招来することが無く、製造過程における作業安全性が高く、更にシート基材と装飾体との間に指が不用意に入り込むことのない、優れた導電性装飾板を有するシートの製造方法の提供を、発明が解決しようとする課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、高周波誘電加熱手段により金型と電極板との間で熱接着性合成樹脂材を溶融させて装飾体とシート基材を固着する装飾体を有するシートの製造方法において、装飾体は導電性装飾板とし、前記金型は前記導電性装飾板と同等以上の幅寸法を有し、前記金型の押圧面には前記導電性装飾板の意匠面が隙間を生じることなく嵌合する凹部を備え、導電性装飾板の裏面には前記熱接着性合成樹脂材を設け、前記凹部に対して装飾体を嵌合し、シート基材に対して前記金型を押圧して、前記熱接着性合成樹脂材を溶融させ、装飾体とシート基材を固着することを特徴とする導電性装飾板を有するシートの製造方法を、課題を解決するための手段とする。ここで、導電性装飾板とは、平板形状のみならず、平面視において種々の曲線に囲まれる輪郭（例えば、文字、図形、記号等の輪郭等）を有する立体形状であってもよく、またその表面に凹凸、起伏等を有するものを含む。
【００１２】
また、本発明は、上記発明の構成を前提として、上記シート基材をカーペット地としたことを特徴とする請求項１記載の導電性装飾板を有するシートの製造方法を、課題を解決するための手段とする。
【００１３】
更に、本発明は、上記いずれかの発明の構成を前提として、金型の押圧面における凹部は、少なくとも複数設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の導電性装飾板を有するシートの製造方法を、課題を解決するための手段とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、高周波誘電加熱手段により金型と電極板との間で熱接着性合成樹脂材を溶融させて装飾体とシート基材を固着する装飾体を有するシートの製造方法において、装飾体は導電性装飾板とし、前記金型は前記導電性装飾板と同等以上の幅寸法を有し、前記金型の押圧面には前記導電性装飾板の意匠面が隙間を生じることなく嵌合する凹部を備え、導電性装飾板の裏面には前記熱接着性合成樹脂材を設け、前記凹部に対して装飾体を嵌合し、シート基材に対して前記金型を押圧して、前記熱接着性合成樹脂材を溶融させ、装飾体とシート基材を固着することを特徴とする導電性装飾板を有するシートの製造方法としたから、金型は前記導電性装飾板と同等以上の幅寸法を有することで導電性装飾板が突出することがなく、且つ前記金型の凹部と導電性装飾板が隙間無く密着するため、高周波誘電加熱処理時には、金型と前記導電性装飾板が一体となり、放電によるスパークを生ずることなく、製造過程における作業安全性を確保して、熱接着性合成樹脂材を溶融させることができる。
【００１５】
そして、高周波誘電加熱処理が終了した後、当該熱接着性合成樹脂材によってシート基材と導電性装飾板の裏面全体が固着されるため、シート基材と装飾体との間に指が不用意に入り込むことのない安全性の高い導電性装飾板を有するシートを製造することができる。
【００１６】
また、金属板を主体とする導電性装飾板であっても放電によるスパークを生ずることがなく高周波誘電加熱手段による加熱が利用できるため、従来のようなプレス加工に必要とされていた導電性装飾板の脚部は不要となり、熱接着性合成樹脂材によってシート基材に固着できるので、過剰な厚みを呈することなく、且つ、簡単にシート基材に取付けることができ、また、その取付けのために部品点数の増加を招来することもない。
【００１７】
また、本発明において、シート基材をカーペット地とした場合には、上記に示した作用効果を奏することに加え、カーペット地のパイルや起毛と溶融した熱接着性合成樹脂材が渾然一体となって固着されるため、非常に強固に導電性装飾板を固着することができる。
【００１８】
また、本発明においては、上記いずれかの発明において、更に金型の押圧面における凹部は、少なくとも複数設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の導電性装飾板を有するシートの製造方法としたことによって、上記した作用効果を発揮することが出来ることに加え、従来複数の導電性装飾板の夫々について脚部を形成する必要があったところ、複数の導電性装飾板を一度に簡単に接着することができ、生産効率を非常に高めることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施例に係る製造方法における（ａ）シート基材と導電性装飾板とを設置する前の状態を示す説明簡略図、（ｂ）シート基材と導電性装飾板とを設置した状態を示す説明簡略図である。
【図２】本発明の実施例に係る製造方法における（ａ）金型と電極板とによりシート基材を挟持した状態を示す説明簡略図、（ｂ）高周波誘電加熱を行った状態を示す説明簡略図である。
【図３】本発明の実施例に係る製造方法における（ａ）高周波誘電加熱後に金型を上昇させた状態を示す説明簡略図、（ｂ）シートを完成させた状態を示す説明簡略図である。
【図４】本発明の実施例に係る製造方法の（ａ）変形例を示すシート基材と導電性装飾板とを設置する前の状態を示す説明簡略図、（ｂ）シートを完成させた状態を示す説明斜視図である。
【図５】本発明の実施例に係る製造方法の（ａ）他の変形例を示すシート基材と導電性装飾板とを設置する前の状態を示す説明簡略図、（ｂ）本発明の導電性装飾板の製造方法によって形成された導電性装飾板を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、高周波誘電加熱手段により金型１と電極板２との間で熱接着性合成樹脂材５を溶融させて装飾体とシート基材４を固着する装飾体を有するシートの製造方法において、装飾体は導電性装飾板３とし、前記金型１は前記導電性装飾板３と同等以上の幅寸法を有し、前記金型１の押圧面には前記導電性装飾板３の意匠面が隙間を生じることなく嵌合する凹部１０を備え、導電性装飾板３の裏面には前記熱接着性合成樹脂材５を設け、前記凹部１０に対して装飾体を嵌合し、シート基材４に対して前記金型１を押圧して、前記熱接着性合成樹脂材５を溶融させ、装飾体とシート基材４を固着することを特徴とする導電性装飾板３を有するシートＳの製造方法としたから、金型１は前記導電性装飾板３と同等以上の幅寸法を有することで導電性装飾板３が突出することがなく、且つ前記金型１の凹部１０と導電性装飾板３が隙間無く密着するため、高周波誘電加熱処理時には、金型１と前記導電性装飾板３が一体となり、放電によるスパークを生ずることなく、製造過程における作業安全性を確保して、熱接着性合成樹脂材５を溶融でき、周波誘電加熱処理が終了した後、当該熱接着性合成樹脂材５によってシート基材４と導電性装飾板３の裏面全体が固着されるため、シート基材４と装飾体との間に指が不用意に入り込むことのない安全性の高い導電性装飾板を有するシートＳを製造でき、
また、金属製板材を主体とする導電性装飾板３であっても放電によるスパークを生ずることがなく高周波誘電加熱手段による加熱が利用できるため、従来のようなプレス加工に必要とされていた導電性装飾板３の脚部は不要となり、熱接着性合成樹脂材５によってシート基材４に固着できるので、過剰な厚みを呈することなく、且つ、簡単にシート基材４に取付けることができ、また、その取付けのために部品点数の増加を招来することもなく、
シート基材４をカーペット地としたことによって、カーペット地のパイルや起毛と溶融した熱接着性合成樹脂材５が渾然一体となって固着され、非常に強固に導電性装飾板３を固着できる、優れた装飾体を有するシートＳの製造方法の提供を実現した。
【実施例】
【００２１】
本発明の実施例に係る導電性装飾板３を有するシートＳの製造方法は、図１から図３に示すように、高周波ウェルダ（高周波誘電加熱機）を用い、導電性装飾板３とシート基材４であるカーマットとを、熱接着性合成樹脂材５としてウレタン樹脂を主成分とするホットメルト接着剤を用いて固着し、当該導電性装飾板３を有するシートＳを製造するものである。
【００２２】
高周波ウェルダは、上方に陰極となる金型１を備え、下方に陽極となる電極板２を備えている。前記金型１には凹部１０が形成されている。
凹部１０の形状は、別途形成した導電性装飾板３の形状が嵌合し且つ密着するように、当該導電性装飾板３の外形輪郭と略一致して形成される。
【００２３】
本実施例における導電性装飾板３は、一枚の金属製板材を用いて構成される。
該金属製板材の表面には凹凸を有する。
本実施例における導電性装飾板３の最大幅ｗ１は、金型１の凹部１０内に嵌合する大きさであるため、金型１の幅Ｗよりも小さく形成されている。
【００２４】
以上の構成によって、実施例に係る導電性装飾板３を有するシートＳの製造方法は、図１（ａ）（ｂ）に示すように、下方に電極板２、上方に金型１が配置された状態において、電極板２上にシート基材４を載置し、金型１内の凹部１０に導電性装飾板３を嵌合して密着させる。前記導電性装飾板３の下面（即ち、装飾面に対する裏面）には、前記ホットメルト接着剤を貼着しておく。
【００２５】
次に、図２（ａ）（ｂ）に示すように、金型を下降させて、ホットメルト接着剤の下面をシート基材４上に当接し、金型１と電極で前記シート基材４を挟持する。
そして、高周波誘電加熱を行い、ホットメルト接着剤を溶融させる。シート基材４であるカーマットの起毛も高周波過熱によって溶融して倒れ、ホットメルト接着剤とともに金型１に加圧され、一体となる。次いで、図３（ａ）（ｂ）に示すように、金型１を上昇させることで、実施例に係る導電性装飾板３を有するシートＳを得ることができる。
【００２６】
また、上記実施例の変形例として、図４（ａ）に示すように、金型の凹部１０を複数設けた構成とすることもできる。このような構成によれば、導電性装飾板３の平面視形状を例えば図４（ｂ）に示す文字等のロゴの形状として、シート基材４に対して直接固着できる。このため、従来ではそれぞれの金属製の装飾体の裏面に二本の脚部を設けなければならず、その取付け作業は非常に煩雑であったところ、本発明の放電によるスパークを生じない製造方法によって、一度に複数の文字（即ち導電性装飾板３）を固着できるため、その利便性は非常に大きい。
【００２７】
また、更に他の変形例として、図５（ａ）に示すように、金型１の凹部１０に対して導電性装飾板３が隙間なく嵌合して密着状態が保持でき、且つ、金型１の幅Ｗよりも、当該導電性装飾板３の最大幅ｗ１が小さく形成されていれば、導電性装飾板３の全てが凹部１０内に収納される必要はなく、金型１の下面から下方へ導電性装飾板３が配置されるものとすることもできる。このようにして製造される導電性装飾板３を有するシートの一例を図５（ｂ）に示す。これらの変形例についてのその後の工程は、上記実施例と同様の手順によって、高周波誘電加熱を行うことで、実現することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１    金型
１０  凹部
２    電極板
３    導電性装飾板
３ａ  金属板
３ｂ  金属基板
４    シート基材
５    熱接着性合成樹脂材（ホットメルト）
Ｓ    シート
Ｗ    幅（金型の幅）
ｗ１  幅（導電性装飾板の幅）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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