(57)【要約】【課題】エア溜まりの発生を防いで、タイヤ外表面の窪みの形成を抑制できるタイヤモールドと、そのタイヤモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法と、空気入りタイヤを提供する。【解決手段】タイヤのサイド面と接する領域に設けられた溝状のソーカット１０が、タイヤ周方向ＣＤに延びる一対の周方向ソーカット１，２と、互いに交差する方向に配列されたソーカット３，４の組み合わせからなる格子状ソーカット５と、一対の周方向ソーカット１，２の間に点在する複数の枠状ソーカット６とを含む。枠状ソーカット６は、格子状ソーカット５が区画する平滑領域８よりも広い閉鎖領域９を縁取る。枠状ソーカット６が互いに接しないよう、格子状ソーカット５が枠状ソーカット６を取り囲むとともに、枠状ソーカット６同士が格子状ソーカット５を介して連結される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域に溝状のソーカットが設けられたタイヤモールドにおいて、
前記ソーカットが、
タイヤ周方向に延びるとともに、タイヤ径方向に間隔を設けて配置された一対の周方向ソーカットと、
互いに交差する方向に配列されたソーカットの組み合わせからなり、前記一対の周方向ソーカットの間で格子状に拡がる格子状ソーカットと、
前記一対の周方向ソーカットの間に点在し、前記格子状ソーカットが区画する平滑領域よりも広い閉鎖領域を縁取る複数の枠状ソーカットと、を含み、
前記枠状ソーカットが互いに接しないように、前記格子状ソーカットが前記枠状ソーカットを取り囲むとともに、前記枠状ソーカット同士が前記格子状ソーカットを介して連結されていることを特徴とするタイヤモールド。
【請求項２】
前記枠状ソーカットが、他の複数の前記枠状ソーカットに対して前記格子状ソーカットで連結されており、
前記枠状ソーカット同士を連結する前記格子状ソーカットの線分の長さが、その枠状ソーカットが包囲する前記閉鎖領域の、前記線分の長手方向における長さの１〜３倍である請求項１に記載のタイヤモールド。
【請求項３】
前記枠状ソーカットの表面形状が、四つ以上の辺を持つ多角形または円形をなす請求項１又は２に記載のタイヤモールド。
【請求項４】
前記閉鎖領域が、タイヤ径方向内側に位置するにつれて小さく或いは大きくなる請求項１〜３いずれか１項に記載のタイヤモールド。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか１項に記載のタイヤモールドに未加硫タイヤをセットし、そのタイヤモールドのタイヤ成型面に前記タイヤのサイド面を押し当てて加硫成型を行う工程を含む空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
サイド面に突起状のリッジが設けられた空気入りタイヤにおいて、
前記リッジが、
タイヤ周方向に延びるとともに、タイヤ径方向に間隔を設けて配置された一対の周方向リッジと、
互いに交差する方向に配列されたリッジの組み合わせからなり、前記一対の周方向リッジの間で格子状に拡がる格子状リッジと、
前記一対の周方向リッジの間に点在し、前記格子状リッジが区画する平滑領域よりも広い閉鎖領域を縁取る複数の枠状リッジと、を含み、
前記枠状リッジが互いに接しないように、前記格子状リッジが前記枠状リッジを取り囲むとともに、前記枠状リッジ同士が前記格子状リッジを介して連結されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤを加硫成型するためのタイヤモールドと、そのタイヤモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法と、空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫成型では、タイヤモールドのタイヤ成型面に未加硫タイヤの踏面やサイド面が押し当てられ、その未加硫タイヤに加熱と加圧が施される。このとき、タイヤ成型面とタイヤとの間に介在するエアが適切に排出されずにエア溜まりを生じると、それに起因してタイヤ外表面に切り込み状の窪みが形成される。この窪みは、タイヤ周方向に沿って剥離または陥没した領域として認められ、特にサイド面での発生が顕著である。
【０００３】
通常、タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域には、排気孔としてのベントホールが設けられている。しかし、多数のベントホールを配置すると、それに応じてスピューと呼ばれるゴム突起の本数が増大し、スピューの切除痕によってタイヤ外観が損なわれる恐れがある。したがって、エア溜まり対策としてベントホールの本数を増やすことは、実用的でない。
【０００４】
これに対し、図１０のように、タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域５０に溝状のソーカット５１を設け、それらをエアの流通経路に使用して排気効率を高めることが考えられる。図１０は、タイヤ径方向に延びるソーカット５１をタイヤ周方向ＣＤに配列した例であり、図１１は、タイヤ径方向に対して傾斜したソーカット５２と、それに交差するソーカット５３を配列した例である。しかし、これらによっても依然としてエア溜まりを生じる場合があり、改善の余地があることが判明した。
【０００５】
本発明者の知見によれば、タイヤ成型面の領域５０では、タイヤ径方向の外側と内側の両方向からゴムが流れ込み、それらの合流箇所でエア溜まりが生じやすいことが分かっている。特に図１０では、ゴムがタイヤ径方向に流れやすく、それ故にエア溜まりが発生する傾向にある。また、図１１では、ゴムの流れる方向が分散されるものの、ソーカット模様が一様であるためにゴムの動き流動が均質であり、やはり合流箇所でエア溜まりが形成される場合があった。
【０００６】
特許文献１〜５には、それぞれサイド面に突起状のリッジを設けたタイヤが記載されており、これらを加硫成型するためのタイヤモールドのタイヤ成型面には、各々のリッジに対応したソーカットが設けられるものと推察される。しかし、これらのタイヤモールドは、上述したエア溜まりの発生に対する解決手段を何ら示唆するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１７８２８号公報
【特許文献２】特開２００８−１３７５４１号公報
【特許文献３】特開２０１１−３７３８８号公報
【特許文献４】特開２０１１−１２６３３５号公報
【特許文献５】特開２０１２−１０６５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、エア溜まりの発生を防いで、タイヤ外表面の窪みの形成を抑制できるタイヤモールドと、そのタイヤモールドを用いた空気入りタイヤの製造方法と、空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るタイヤモールドは、タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域に溝状のソーカットが設けられたタイヤモールドにおいて、前記ソーカットが、タイヤ周方向に延びるとともに、タイヤ径方向に間隔を設けて配置された一対の周方向ソーカットと、互いに交差する方向に配列されたソーカットの組み合わせからなり、前記一対の周方向ソーカットの間で格子状に拡がる格子状ソーカットと、前記一対の周方向ソーカットの間に点在し、前記格子状ソーカットが区画する平滑領域よりも広い閉鎖領域を縁取る複数の枠状ソーカットと、を含み、前記枠状ソーカットが互いに接しないように、前記格子状ソーカットが前記枠状ソーカットを取り囲むとともに、前記枠状ソーカット同士が前記格子状ソーカットを介して連結されているものである。
【００１０】
このタイヤモールドのタイヤ成型面では、タイヤのサイド面と接する領域に、一対の周方向ソーカットの間で拡がる格子状ソーカットが設けられているため、図１０のようなソーカット模様に比べて、ゴムの流れる方向が分散される。また、一対の周方向ソーカットの間に複数の枠状ソーカットが点在するため、閉鎖領域の各々で局所的にゴムが停滞気味となり、ゴムの流動が均質にならない。しかも、枠状ソーカットは互いに接しないから、タイヤ成型面にゴムを行き渡らせるうえで支障は生じない。その結果、タイヤ成型面とタイヤのサイド面との間に介在するエアを分散して、エア溜まりの発生を防止できるとともに、このモールドを用いて加硫成型したタイヤのサイド面では、窪みの形成が抑制される。
【００１１】
本発明のタイヤモールドでは、前記枠状ソーカットが、他の複数の前記枠状ソーカットに対して前記格子状ソーカットで連結されており、前記枠状ソーカット同士を連結する前記格子状ソーカットの線分の長さが、その枠状ソーカットが包囲する前記閉鎖領域の、前記線分の長手方向における長さの１〜３倍であるものが好ましい。これにより、多数の枠状ソーカットが適度な間隔で点在して、ゴムの流動に十分な変化を与えられることから、エアを効果的に分散してエア溜まりの発生を良好に防止できる。
【００１２】
本発明のタイヤモールドでは、前記枠状ソーカットの表面形状が、四つ以上の辺を持つ多角形または円形をなすものが好ましい。これによって、閉鎖領域を通過するゴム流れの方向が分散されやすくなり、エア溜まりの発生を防止するうえで有効である。
【００１３】
本発明のタイヤモールドでは、前記閉鎖領域が、タイヤ径方向内側に位置するにつれて小さく或いは大きくなるものが好ましい。この場合、タイヤ成型面に対してタイヤのサイド面が先に押し当たる側に比較的広い閉鎖領域を配置することにより、ゴムの流動性を然程に損なうことなく、ゴムの流動に好適な変化を与えられる。
【００１４】
また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、上記のタイヤモールドに未加硫タイヤをセットし、そのタイヤモールドのタイヤ成型面に前記タイヤのサイド面を押し当てて加硫成型を行う工程を含むものである。この方法によれば、タイヤモールドのタイヤ成型面に設けられた上記の如きソーカットによりエア溜まりの発生を防いで、加硫成型したタイヤのサイド面における窪みの形成を抑制できる。
【００１５】
また、本発明に係る空気入りタイヤは、サイド面に突起状のリッジが設けられた空気入りタイヤにおいて、前記リッジが、タイヤ周方向に延びるとともに、タイヤ径方向に間隔を設けて配置された一対の周方向リッジと、互いに交差する方向に配列されたリッジの組み合わせからなり、前記一対の周方向リッジの間で格子状に拡がる格子状リッジと、前記一対の周方向リッジの間に点在し、前記格子状リッジが区画する平滑領域よりも広い閉鎖領域を縁取る複数の枠状リッジと、を含み、前記枠状リッジが互いに接しないように、前記格子状リッジが前記枠状リッジを取り囲むとともに、前記枠状リッジ同士が前記格子状リッジを介して連結されているものである。このタイヤのサイド面が押し当てられるタイヤモールドのタイヤ成型面には、上記の如きリッジに対応するソーカットが設けられることから、加硫成型時には上記のようにエア溜まりの発生が防止され、タイヤのサイド面における窪みの形成が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るタイヤモールドの一例を概略的に示す断面図
【図２】図１のＡ矢視平面図
【図３】図２のＢ−Ｂ矢視断面図
【図４】図２に示したソーカットの一部を抜き出した拡大図
【図５】本発明の別実施形態におけるソーカットの平面図
【図６】本発明の別実施形態におけるソーカットの平面図
【図７】タイヤモールドに未加硫タイヤをセットする様子を示す断面図
【図８】加硫成型した空気入りタイヤの一例を概略的に示す斜視図
【図９】（Ａ）比較例２と（Ｂ）比較例３におけるソーカットを示す図
【図１０】従来のソーカットを示す図
【図１１】従来のソーカットを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１は、タイヤ用加硫金型としてのタイヤモールドＴＭ（以下、モールドＴＭ）の概略断面図を示す。加硫成型時には、不図示の未加硫タイヤがタイヤ軸方向を上下にしてモールドＴＭにセットされる。モールドＴＭは、タイヤのトレッド部を成型するトレッド型部Ｍ１と、タイヤのサイドウォール部を成型するサイド型部Ｍ２，Ｍ３とを備え、各型部の内表面２１〜２３によりタイヤ成型面２０が構成される。図示していないが、トレッド型部Ｍ１の内表面２１には、トレッドパターンに対応した凹凸形状が形成されている。
【００１９】
加硫成型時には、内表面２１にタイヤの踏面が押し当てられ、内表面２２，２３にタイヤのサイド面が押し当てられる。タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面２０の領域、即ちサイド型部Ｍ２，Ｍ３の内表面２２，２３には、溝状のソーカット１０が設けられている。図２に示すように、ソーカット１０は、タイヤ周方向ＣＤに延びる一対の周方向ソーカット１，２と、互いに交差する方向に配列されたソーカット３，４の組み合わせからなる格子状ソーカット５と、複数の枠状ソーカット６とを含む。ソーカット１０は、タイヤ幅方向（図１の上下方向）の片側のみに設けてもよい。
【００２０】
周方向ソーカット１，２は、タイヤ径方向に間隔Ｐを設けて配置され、環状の帯状領域を形成している。ベントホール２４は、周方向ソーカット２に連通するソーカット７に設定されているが、周方向ソーカット１，２や帯状領域内に設定することも可能である。帯状領域には、標章やロゴが表示される場合もある。図３に示すように、帯状領域は内表面２３から僅かに突出して形成され、その突出高さＨ１は例えば０．３〜０．６ｍｍである。内表面２３と同一面上または内表面２３よりも凹んだ位置に、帯状領域が形成されていてもよい。
【００２１】
帯状領域外の内表面２３を基準とした周方向ソーカット１の深さＤ１は、例えば０．５〜１．２ｍｍに設定される。周方向ソーカット２の深さも、これと同様である。一対の周方向ソーカット１，２は、タイヤ最大幅位置ＭＰを挟むように配されており、タイヤ径方向におけるタイヤ成型面２０の略中央に帯状領域が位置しているが、これに限られず、タイヤ最大幅位置ＭＰよりもタイヤ径方向内側に配されてもよい。帯状領域の幅寸法、即ちタイヤ径方向に測定される周方向ソーカット１，２の間隔Ｐは、１５ｍｍ以上が好ましく、２５ｍｍ以上が好ましい。
【００２２】
図４に拡大して示すように、格子状ソーカット５は、一対の周方向ソーカット１，２の間で（即ち、帯状領域内で）格子状に拡がっており、その格子の目となる平滑領域８が格子状ソーカット５により区画されている。格子状ソーカット５を構成するソーカット３，４は、それぞれタイヤ径方向に対して傾斜し且つ一対の周方向ソーカット１，２を連結する方向に延びている。ソーカット３とソーカット４との交差角度θは、例えば９０±１５°である。本実施形態では、ソーカット３，４が直線で構成されているが、曲線で構成することも可能である。
【００２３】
枠状ソーカット６は、一対の周方向ソーカット１，２の間に（即ち、帯状領域内に）点在し、タイヤ全周に亘ってタイヤ周方向ＣＤの複数箇所とタイヤ径方向の複数箇所に設けられている。枠状ソーカット６は、格子状ソーカット５と重複する四角形の表面形状を有し、その四角形の対辺がソーカット３の一部で構成され、別の対辺がソーカット４の一部で構成されている。格子状ソーカット５の深さＤ２と枠状ソーカット６の深さＤ３は、例えば０．１５〜０．７ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍであり、帯状領域の表面を基準にして周方向ソーカット１，２の深さよりも小さい。
【００２４】
枠状ソーカット６は、格子状ソーカット５が区画する平滑領域８よりも広い閉鎖領域９を縁取っている。したがって、ソーカットを含まない四角形の閉鎖領域９が、帯状領域内に多数点在する。図２では、図面上での区別を容易にするため、一部の閉鎖領域９を薄黒く着色している。平滑領域８と閉鎖領域９の表面は、帯状領域の湾曲した表面に沿って平滑に形成されているが、閉鎖領域９においては表面が隆起しても構わない。閉鎖領域９の面積は、例えば平滑領域８の面積の２〜８倍に設定される。
【００２５】
このソーカット１０では、枠状ソーカット６が互いに接しないように、格子状ソーカット５が枠状ソーカット６を取り囲んでおり、枠状ソーカット６同士の間には複数の平滑領域８が介在する。また、枠状ソーカット６同士は、格子状ソーカット５を介して連結されている。図４に示した互いに接していない枠状ソーカット６１〜６３において、枠状ソーカット６１と枠状ソーカット６２とは複数のソーカット３を介して連結され、枠状ソーカット６１と枠状ソーカット６３とは複数のソーカット４を介して連結されている。
【００２６】
このモールドＴＭでは、一対の周方向ソーカット１，２の間に格子状ソーカット５を設けているため、加硫成型時に帯状領域でのゴム流れの方向を分散できる。また、閉鎖領域９では、その周辺に比べてゴムが粘着しやすいため、帯状領域内の随所で局所的にゴムが停滞気味となり、ゴムの流動が均質とならない。しかも、枠状ソーカット６が互いに接しないため、帯状領域にゴムを行き渡らせるうえで支障はない。その結果、タイヤ成型面２０とタイヤのサイド面との間に介在するエアを分散して、エア溜まりの発生を防止できる。このように、モールドＴＭは、エア溜まりが生じない程度にエアを分散するものであり、ベントホールにエアを強制的に送り込むことを企図したものではない。
【００２７】
枠状ソーカット６は、他の複数の枠状ソーカット６に対して格子状ソーカット５で連結されている。枠状ソーカット６同士を連結する格子状ソーカット５の線分の長さは、その枠状ソーカット６が包囲する閉鎖領域９の長さの１〜３倍であることが好ましく、閉鎖領域９の長さは前記線分の長手方向で測定される。この割合が１倍以上であることにより、閉鎖領域９同士を必要以上に近付けることなく、ゴムの流動性を確保しやすくなる。また、この割合が３倍以下であることにより、閉鎖領域９同士を適度に近付けて、ゴムの流動に十分な変化を与えてエアを効果的に分散できる。
【００２８】
具体的には、図４において、枠状ソーカット６１，６２を連結するソーカット３の線分の長さＬ３が、その枠状ソーカット６１，６２が包囲する閉鎖領域９の長さＬ９１，Ｌ９２の１〜３倍に設定されている。長さＬ９１，Ｌ９２は、それぞれソーカット３の線分の長手方向で測定される。同様に、枠状ソーカット６１，６３を連結するソーカット４の線分の長さＬ４が、その枠状ソーカット６１，６３が包囲する閉鎖領域９の長さＬ９３，Ｌ９４の１〜３倍に設定されている。長さＬ９３，Ｌ９４は、それぞれソーカット４の線分の長手方向で測定される。
【００２９】
一対の周方向ソーカット１，２、格子状ソーカット５、及び、枠状ソーカット６の断面形状は、特に限定されるものではなく、種々の形状を採用できる。これらの断面形状が深さ方向に先細りとなる形状、例えば三角形や台形、半円形であると、アンダーカットを生じることなくソーカットを加工できて好ましい。ソーカットの断面形状が三角形である場合には、その先端が小さい円弧で形成されていることが望ましい。
【００３０】
サイド型部Ｍ２，Ｍ３の内表面２２，２３には、タイヤ周方向ＣＤに延びる微小な筋目が形成される場合がある。この微小な筋目は、ソーカット１０の形成工程とは別の工程において機械加工により形成され、例えば数ミクロン〜十数ミクロンの凹凸を有する。本実施形態では、格子状ソーカット５を構成するソーカット３，４が、それぞれタイヤ周方向ＣＤと交差する方向に延びるため、上記の微小な筋目と交差し、それによってエアの流通経路が増える。
【００３１】
枠状ソーカット６の表面形状は、四つ以上の辺を持つ多角形または円形をなすことが好ましい。これによって、閉鎖領域９を通過するゴム流れの方向が分散されやすくなり、エア溜まりの発生を防止するうえで有効である。図５は、図２とは異なる配列の格子状ソーカット１４を採用し、四辺形をなす枠状ソーカット１５が閉鎖領域１６を包囲する例である。枠状ソーカット１５は、格子状ソーカット１４を構成するソーカットの両方と交差する方向に延びている。図６は、タイヤ径方向に対して傾斜する格子状ソーカット１７を採用し、円形をなす枠状ソーカット１８が閉鎖領域１９を包囲する例である。
【００３２】
図２のソーカット１０では、閉鎖領域９が、タイヤ径方向内側に位置するにつれて、少しずつ小さくなっており、図５，６でも同様である。これは、未加硫タイヤのサイド面がタイヤ径方向外側から先に押し当たることに関連しており、先に押し当たるタイヤ径方向外側では、ゴムの流動に十分な変化を与えられ、遅れて押し当たるタイヤ径方向内側では、ゴムの流動に与える変化が小さくなる。そのため、ゴムの流動性を然程に損なうことなく、ゴムの流動に好適な変化を与えられる。未加硫タイヤのサイド面がタイヤ径方向内側から先に押し当たる場合には、閉鎖領域９がタイヤ径方向内側に位置するにつれて大きくなるようにすればよい。
【００３３】
上述したモールドＴＭは、タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域に、上記の如きソーカット１０を設けること以外は、通常のタイヤモールドと同様に構成され、従来公知の材料、形状、構造などは何れも本発明に採用できる。したがって、例えば、本実施形態ではタイヤ成型面２０を三つの型部により構成しているが、これに代えて、トレッド部の中央で二分割された一対の型部により構成することも可能である。
【００３４】
次に、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法について説明する。タイヤを加硫成型する工程以外は、従来のタイヤ製造工程と同様にして行うことができるため、加硫成型工程についてのみ説明する。この空気入りタイヤの製造方法は、タイヤのサイド面と接するタイヤ成型面の領域に上記の如きソーカット１０を設けたモールドＴＭを用いて、タイヤを加硫成型する工程を有する。
【００３５】
加硫成型工程では、図７のように加硫成型前の未加硫タイヤＧＴをセットした後、モールドＴＭを図１のように型締めする。そして、タイヤ成型面２０にタイヤＧＴの踏面やサイド面を押し当てた状態で、タイヤＧＴに加熱と加圧を施して加硫成型を行う。このとき、上述のようにタイヤ成型面２０（特に内表面２２，２３）とタイヤＧＴのサイド面との間に介在するエアを分散して、エア溜まりの発生を防止できる。その結果、加硫成型したタイヤのサイド面では、エア溜まりに起因した窪みの形成が抑制される。
【００３６】
図８は、このような加硫成型工程を経て製造された空気入りタイヤＰＴを示す。この空気入りタイヤＰＴは、リムに着座するビード部３１からタイヤ径方向外側に延びたサイドウォール部３２と、そのサイドウォール部３２の外端に連なって踏面を構成するトレッド部３３とを備える。タイヤＰＴのサイド面には、サイドウォール部３２の外表面から突出した突起状のリッジ４０が設けられている。このタイヤＰＴは、リッジ４０が設けられていること以外は、通常の空気入りタイヤと同等の構造であり、内部には不図示のカーカスやベルトが設けられる。
【００３７】
リッジ４０は、タイヤ周方向に延びるとともに、タイヤ径方向に間隔を設けて配置された一対の周方向リッジ４１，４２と、互いに交差する方向に配列されたリッジの組み合わせからなり、一対の周方向リッジ４１，４２の間で格子状に拡がる格子状リッジ４５と、一対の周方向リッジ４１，４２の間に点在し、格子状リッジ４５が区画する平滑領域よりも広い閉鎖領域４９を縁取る複数の枠状リッジ４６とを含む。また、リッジ４０では、枠状リッジ４６が互いに接しないように、格子状リッジ４５が枠状リッジ４６を取り囲むとともに、枠状リッジ４６同士が格子状リッジ４５を介して連結されている。
【００３８】
リッジ４０は、ソーカット１０の転写により成型されるため、その具体的な形態は図２から看取される。即ち、周方向リッジ４１，４２、格子状リッジ４５及び枠状リッジ４６は、それぞれ周方向ソーカット１，２、格子状ソーカット５及び枠状ソーカット６の転写によって成型され、平滑領域や閉鎖領域についても同様にソーカット１０に対応する。このタイヤＰＴでは、既述のようにして加硫成型時にエア溜まりの発生が防止されることから、サイド面における窪みの形成が抑制されたものとなる。
【００３９】
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。
【実施例】
【００４０】
加硫成型後のタイヤを１００本ずつ検査して、サイド面の窪みが接着不良と判定されるタイヤが１本以上あれば「有り」、０本であれば「無し」と評価した。評価に供したタイヤのサイズは１９６／６５Ｒ１５であり、ソーカットの形状を除いて各例におけるタイヤモールドの構成は共通している。図９（Ａ）は、比較例２の形態を示し、図１０のソーカットに図５の枠状ソーカットを付加したものに相当する。図９（Ｂ）は、比較例３の形態を示し、図２のようなソーカット模様において、枠状ソーカットをタイヤ周方向に連ねたものに相当する。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
表１に示すように、比較例１〜３では、サイド面の窪みが接着不良と判定されるタイヤが確認された。比較例１，２では、ゴムの流れる方向を分散する効果が無く又は小さく、比較例３では、互いに接する枠状ソーカットによりゴム流れが阻害されたことが原因と考えられる。これらに対し、実施例１，２では、サイド面の窪みが接着不良と判定されるタイヤが確認されなかった。
【符号の説明】
【００４３】
１      周方向ソーカット
２      周方向ソーカット
３      ソーカット
４      ソーカット
５      格子状ソーカット
６      枠状ソーカット
７      ソーカット
８      平滑領域
９      閉鎖領域
１０    ソーカット
２０    タイヤ成型面
４０    リッジ
４１    周方向リッジ
４２    周方向リッジ
４５    格子状リッジ
４６    枠状リッジ
４９    閉鎖領域
【図１】
2014076575.tif 000004
【図２】
2014076575.tif 000005
【図３】
2014076575.tif 000006
【図４】
2014076575.tif 000007
【図５】
2014076575.tif 000008
【図６】
2014076575.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2014076575.tif 000014