(57)【要約】【課題】塗布作業の労力を軽減でき、塗布量を削減でき、単位面積当たりの塗布量を現場で簡単に調整できると共に、環境に対する負荷を軽減できる床施工用の接着剤塗布方法の提供。【解決手段】（１）水性エマルジョン型接着剤に対し、予め設定した発泡倍率になるように空気を混入し、泡状にして床下地上に塗布することを特徴とする床施工用の接着剤塗布方法。（２）水性エマルジョン型接着剤がアクリル樹脂系水性エマルジョン型接着剤である（１）記載の床施工用の接着剤塗布方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水性エマルジョン型接着剤に対し、予め設定した発泡倍率になるように空気を混入し、泡状にして床下地上に塗布することを特徴とする床施工用の接着剤塗布方法。
【請求項２】
水性エマルジョン型接着剤がアクリル樹脂系水性エマルジョン型接着剤であることを特徴とする請求項１記載の床施工用の接着剤塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床施工用の接着剤の塗布方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
床施工用の接着剤として水性エマルジョン型接着剤は公知である（特許文献１、２）。この接着剤は、溶剤型接着剤に比べて、労働安全衛生上の問題や環境問題に適するなどの利点があるので、溶剤型接着剤に代って使用が増える傾向にある。通常、この接着剤は金属缶やプラスチック容器に入っており、施工時に缶や容器から必要量を取り出し、床下地上にクシメゴテで塗り拡げて使用される。この場合、缶や容器中に相当量の使用できない接着剤が残ってしまうし、空の缶や容器が産業廃棄物になるという問題もある。
水性エマルジョン型接着剤としては、例えばアクリル樹脂系のものが市販されており、その比重は１．３〜１．４ｇ／ｃｃ、塗布量は１．３〜１．５Ｋｇ／ｍ２程度である。
しかし、このような接着剤をクシメゴテで大面積に塗布するのは大変な重労働であるしコスト削減のため塗布量を減らすことも求められている。また接着剤に代替フロンや可燃性ガス（ＬＰＧ）を加え、加圧容器に入れてスプレー式にする方法も検討されているが、接着剤と共にこれらのガスが環境中に放散されるため、地球環境に悪影響を及ぼすという問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２８５１１２号公報
【特許文献２】特開２００３−０８２３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、塗布作業の労力を軽減でき、塗布量を削減でき、単位面積当たりの塗布量を現場で簡単に調整できると共に、環境に対する負荷を軽減できる床施工用の接着剤塗布方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、水性エマルジョン型接着剤と空気を混合して泡状の接着剤とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、上記課題は、次の１）〜２）の発明によって解決される。
１）  水性エマルジョン型接着剤に対し、予め設定した発泡倍率になるように空気を混入し、泡状にして床下地上に塗布することを特徴とする床施工用の接着剤塗布方法。
２）  水性エマルジョン型接着剤がアクリル樹脂系水性エマルジョン型接着剤であることを特徴とする１）記載の床施工用の接着剤塗布方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、塗布作業の労力を軽減でき、塗布量を削減でき、単位面積当たりの塗布量を現場で簡単に調整できると共に、環境に対する負荷を軽減できる床施工用の接着剤塗布方法を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、上記本発明について詳しく説明する。
本発明で用いる水性エマルジョン型接着剤としてはアクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、酢酸ビニル樹脂系などがあり、施工対象に応じて適宜選択して使用可能であるが、一般的にアクリル樹脂系のものが好ましい。
アクリル樹脂系水性エマルジョン型接着剤は、アクリル酸アルキルエステル及び／又はメタクリル酸アルキルエステルを主成分とするモノマーから得られるアクリル系樹脂の水性分散体から成る接着剤であって、例えばアクリル樹脂２０〜３０質量％、ロジン系樹脂５〜１０質量％、炭酸カルシウム等の無機充填材３０〜５０質量％、水２０〜４０質量％程度の処方のものが市販されている。具体例としては、タジマ社製セメントＡＫ、３Ｍ社製ＪＡ−７５６２、レジテックス社製Ａ−６００１、ＴｈｒｅｅＢｏｎｄ社製１５４１Ｃなどが挙げられる。
【０００８】
泡状の接着剤を作るには、フォームポンプ、ハンドミキサー、業務用泡吐出装置（例えば特開２００６−２１２０８６に開示されるベンチュリ効果により接着剤を圧縮空気と共に混合し泡状にして吐出する装置）などが利用できる。
また、接着剤には、必要に応じて整泡剤などの添加剤を加えてもよい。
泡状にする前の接着剤（以下、接着剤原液ということもある）の濃度（分散質の割合）は特に限定されないが、通常は５〜１５質量％程度である。
本発明では、接着剤原液に対し、予め設定した発泡倍率になるように空気を混入して泡状にする。その際、所望の発泡倍率に達したかどうかの判定は、比重低下率や体積増加率により行うことができる。比重低下率は比重計により容易に測定可能であり、体積増加率は接着剤を入れた容器中の泡状接着剤の量が、接着剤原液の量に対して何倍程度に増えたかを目視等により観測すればよい。
【０００９】
発泡倍率を比重低下率により判定する場合は、接着剤原液の比重の１／５〜４／５程度が好ましい。また、体積増加率により判定する場合には、接着剤原液の体積の１．３〜５倍程度が好ましい。
上記範囲であれば、接着剤としての機能を保持したまま希釈できるので、確実に単位面積当たりの接着剤の塗布量を減らすことができる。また接着剤の粘度が低下するので塗布し易くなり塗布作業の労力を軽減できる。また本発明では、接着剤に対し、予め設定した希釈倍率となるように空気を混入できるので、施工対象に応じて、単位面積当たりの接着剤の塗布量を自在に制御することができるし、施工現場で簡単に空気の混合量を調整して接着剤の塗布量を変えることができるので、施工上の自由度が非常に大きくなり、現場技術として非常に有用である。更に、従来技術のように、代替フロンや可燃性ガス（ＬＰＧ）を用いることもないから、環境に対する負荷を著しく軽減できる。
【実施例】
【００１０】
以下、実施例及び比較例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、例中の「部」は「質量部」である。
【００１１】
実施例１
アクリル酸−２−エチルヘキシル−メタクリル酸メチル共重合体系水性分散体（ガラス転移温度、−５８℃）１００部（固形換算）に、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル２０部、炭酸カルシウム（体積平均粒径２０μｍ）５０部、ポリアクリル酸ナトリウム２部を添加して撹拌し、比重１．３［ｇ／ｃｃ］、粘度３．０［×１０−３Ｐａ・ｓ］（２０℃）のアクリル樹脂系水性エマルジョン型接着剤を調製した。
次いで、水１００部、シリコン系整泡剤（ＢＹＫ社製ＢＹＫ  Ｓ８０２０）２部を添加し、泡立て撹拌機（レマコム社製ミキサー、ＲＭ−Ｇ１０Ａ、ワイヤーホイップ仕様）で空気を混合して、比重０．５〜０．９ｇ／ｃｃの泡状接着剤を調製し、ＪＩＳ  Ａ５５３６に従い、タジマ社製の塩ビ床材（Ｐタイル及びパーマリューム）の接着試験を行った。
床タイルの接着試験は、厚さ８ｍｍのフレキシブル板にクシ目ゴテで各接着剤を塗布し、上記ＪＩＳに規定する鋼製アタッチメントを張り付けた床材を、オープンタイム後に貼り付けて１６８時間常態養生し、単位面積当たりの強度を測定した。
床シートの試験は、１５０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ８ｍｍのフレキシブル板に接着剤を塗布し、２５ｍｍ×２００ｍｍの床シートを貼り付け、１６８時間常態養生し、９０度剥離により接着強度を測定した。
結果を下記表１に示す。
【００１２】
【表１】
2014105461.tif 000002
アクリル樹脂系エマルジョン型接着剤の場合、上記ＪＩＳでは接着強度０．２Ｎ／ｍｍ２（床タイル）、１０Ｎ／２５ｍｍ（床シート）以上と規定されている。
これに対し、上記表１の結果は、夫々、０．３Ｎ／ｍｍ２、１２Ｎ／２５ｍｍであり、いずれもＪＩＳの規定を十分満足するものであった。
【００１３】
次に、作業性について、２０ｍ２の試験施工場所を用意し、作業者３名による作業時間（塗布時間）を測定して評価した。既存接着剤にはタジマ社製セメントＡＫを用いた。
結果を下記表２に示す。
【表２】
2014105461.tif 000003
表２の結果から判るように、作業者Ａ〜Ｃ間でバラツキが見られたが、泡タイプの接着剤は、既存接着剤と比べて塗布量が１／３〜２／３で済み、作業時間も２０〜５０％削減できた。
【００１４】
実施例２
実施例１で調製した接着剤を、特開２００６−２１２０８６に記載された塗布装置により空気と混合して泡状とし、床下地上に塗布した。
この場合の作業性について、既存接着剤をクシ目ゴテで塗布する場合と比較した。
即ち、実施例１と同様に２０ｍ２の試験施工場所を用意し、作業者３名による作業時間を測定して評価した。
更に接着剤塗布後、タジマ社製床シート（製品名パーマリューム）を貼り付け、１６８時間後に２５ｍｍ幅でカッター刃を入れ、床シートの９０度剥離強度を測定した。
結果を表３に示す。
【表３】
2014105461.tif 000004
表３の結果から判るように、作業者Ａ〜Ｃ間でバラツキが見られたが、泡タイプの接着剤の場合は、既存接着剤の場合と比べて、塗布量が１／３〜２／３で済み、作業時間も５０〜６６％削減できた。
また、接着強度についてもＪＩＳ  Ａ  ５５３６の規定「１０Ｎ／２５ｍｍ（床シート）以上」を満足する結果が得られた。