(57)【要約】【課題】押出し成形工程を１回で済ませることができると共にケーブル衝撃試験で亀裂が入ることのない光ファイバケーブルを提供する。【解決手段】光ファイバ２が収納される断面円形空洞部とされた光ファイバ収納部３を中心付近に有した円筒形状のシース４を備えた光ファイバケーブル１。断面円形空洞部の一部が中間後分岐時にシースを剥ぎ取った時のファイバ取出口５とされ、そのファイバ取出し口を覆うと共に断面円形空洞部のファイバ取出口と反対側の底部までには至らない位置の範囲で当該断面円形空洞部の周囲を囲むように縦添えテープ７がシース内にケーブル長手方向に沿って設けられた構造。【選択図】図１
2014026063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバが収納される断面円形空洞部とされた光ファイバ収納部を中心付近に有した円筒形状のシースを備えた光ファイバケーブルであって、
前記断面円形空洞部の一部が中間後分岐時にシースを剥ぎ取った時のファイバ取出口とされ、そのファイバ取出し口を覆うと共に断面円形空洞部のファイバ取出口と反対側の底部までには至らない位置の範囲で当該断面円形空洞部の周囲を囲むように縦添えテープがシース内にケーブル長手方向に沿って設けられた
ことを特徴とする光ファイバケーブル。
【請求項２】
請求項１記載の光ファイバケーブルであって、
前記断面円形空洞部を間に挟んでその両側を囲んで設けられた縦添えテープにそれぞれ接し且つケーブル長手方向に沿って埋設された引き裂き紐を有している
ことを特徴とする光ファイバケーブル。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の光ファイバケーブルであって、
前記シースの表面には、中間後分岐時のシース剥ぎ取りの目安となる目印がケーブル長手方向に設けられている
ことを特徴とする光ファイバケーブル。
【請求項４】
請求項１から３の何れか１項に記載の光ファイバケーブルであって、
前記縦添えテープが吸水テープである
ことを特徴とする光ファイバケーブル。
【請求項５】
請求項１から４の何れか１項に記載の光ファイバケーブルであって、
首部を介して支持線部が設けられた自己支持型の光ファイバケーブルである
ことを特徴とする光ファイバケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ収納部に光ファイバを収納した円筒形状のシースを備えた光ファイバケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、光ファイバを収納させるスロット溝を有したスロットコアと、このスロットコアに対して薄肉連結部を介してスロットコアを内部に包み込むようにして覆って形成された断面Ｃ字形のシースとからなる光ファイバケーブルが開示されている。
【０００３】
この光ファイバケーブルでは、製造工程の煩雑化の回避とコストの低減を図るために、スロットコアとシースの成形工程を１回にできるように薄肉連結部でスロットコアとシースとを連結する構造を採用している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２２７１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の光ファイバケーブルでは、光ファイバを取り出し易くするためにスロットコアとシースとの連結部分を薄肉としていることからケーブル機械試験（特に衝撃試験）で薄肉連結部が分離してしまったり亀裂が入ってしまうことがある。
【０００６】
そこで、本発明は、押出し成形工程を１回で済ませることができると共にケーブル衝撃試験で亀裂が入ることのない光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、光ファイバが収納される断面円形空洞部とされた光ファイバ収納部を中心付近に有した円筒形状のシースを備えた光ファイバケーブルであって、前記断面円形空洞部の一部が中間後分岐時にシースを剥ぎ取った時のファイバ取出口とされ、そのファイバ取出し口を覆うと共に断面円形空洞部のファイバ取出口と反対側の底部までには至らない位置の範囲で当該断面円形空洞部の周囲を囲むように縦添えテープがシース内にケーブル長手方向に沿って設けられたことを特徴としている。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、前記断面円形空洞部を間に挟んでその両側を囲んで設けられた縦添えテープにそれぞれ接し且つケーブル長手方向に沿って埋設された引き裂き紐を有していることを特徴としている。
【０００９】
第３の発明は、第１または第２の発明において、前記シースの表面には、中間後分岐時のシース剥ぎ取りの目安となる目印がケーブル長手方向に設けられていることを特徴としている。
【００１０】
第４の発明は、第１から第３の発明の何れかの発明において、前記縦添えテープが吸水テープであることを特徴としている。
【００１１】
第５の発明は、第１から第４の発明の何れかの発明において、首部を介して支持線部が設けられた自己支持型の光ファイバケーブルであることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の光ファイバケーブルは、スロットコアを有しない円筒形状のシースを備えた構造であるので１回の押出し成形工程で製造することができる。また、本発明の光ファイバケーブルでは、断面円形空洞部の周囲を囲む縦添えテープがファイバ取出口と反対側の底部までには至らない位置の範囲で形成されているので肉薄となる部位が存在しないため、ケーブル衝撃試験で亀裂が入ることがない。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態の光ファイバケーブルの横断面図である。
【図２】第１実施形態の光ファイバケーブルを中間後分岐して光ファイバを取り出す工程図である。
【図３】比較例の光ファイバケーブルに対しするケーブル衝撃試験の工程図である。
【図４】第２実施形態の光ファイバケーブルの横断面図である。
【図５】第３実施形態の光ファイバケーブルの横断面図である。
【図６】第３実施形態の光ファイバケーブルを中間後分岐して光ファイバを取り出す工程図である。
【図７】第４実施形態の光ファイバケーブルの横断面図である。
【図８】第４実施形態の光ファイバケーブルを中間後分岐して光ファイバを取り出す工程図である。
【図９】第５実施形態の自己支持型の光ファイバケーブルの横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を適用した具体的な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
「第１実施形態」
光ファイバケーブル１は、図１に示すように、光ファイバ２が収納される断面円形空洞部とされた光ファイバ収納部３を中心付近に有した円筒形状のシース４を備えた構造とされている。
【００１６】
光ファイバ２は、例えば光ファイバ素線、光ファイバテープ心線などである。光ファイバ素線は、石英ガラスファイバの周囲に紫外線硬化型樹脂で被覆したものである。光ファイバテープ心線は、光ファイバ素線の複数本を並列しそれらをテープ材で被覆したもの、または光ファイバ素線の複数本を並列し互いに隣接する光ファイバ素線同士をテープ幅方向及び長手方向に間欠的に連結したものである。図１では、光ファイバ２として光ファイバテープ心線の複数本を光ファイバ収納部３に収納している。
【００１７】
光ファイバ収納部３は、シース４の中心に断面円形とした断面円形空洞部として形成されている。この断面円形空洞部の一部は、後述する図２で示す中間後分岐時にシース４を剥ぎ取った時のファイバ取出口５となる。
【００１８】
シース４は、加熱されたシース樹脂を押し出し成形することにより中心の円形空洞部を有した円筒形状に形成されている。シース樹脂には、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリオレフィン（ＰＯ）等の樹脂が使用される。
【００１９】
シース４には、光ファイバケーブル１の中心Ｏを通るＹ軸線上に、光ファイバ２を挟んでその両側にそれぞれ抗張力体６がケーブル長手方向に沿って埋設されている。抗張力体６は、光ファイバケーブル１の曲げ方向を規制する役目をし、円形の鋼線又はＧ−ＦＲＰ、Ｋ−ＦＲＰからなる線材とされている。
【００２０】
また、シース４には、中間後分岐時に一部のシース４を剥ぎ取って光ファイバ収納部３から光ファイバ２を取り出し易くするための縦添えテープ７がケーブル長手方向に沿って埋設されている。縦添えテープ７は、シース４に対して接着し難くなっており、シース４を剥ぎ取った時に剥がれ落ちるようになっている。
【００２１】
縦添えテープ７は、ファイバ取出口５を覆う取出口カバー部７ａと、光ファイバケーブル１の中心Ｏを通りＹ軸と直交するＸ軸と平行な平行部７ｂと、断面円形空洞部である光ファイバ収納部３の周囲を円弧状に囲む覆い部７ｃとからなる。覆い部７ｃは、シース４の肉厚のほぼ中央位置に配置されるように設けられている。このため、縦添えテープ７の覆い部７ｃを挟んだＸ軸方向の両側のシース厚は、光ファイバ収納部３側のシース肉厚と外側のシース肉厚とが略同じ程度とされている。また、この覆い部７ｃの先端位置は、ファイバ取出口５と反対側の底部までには至らない位置となっている。
【００２２】
縦添えテープ７は、シース４を押出成形した時に光ファイバ収納部３内にシース樹脂が入り込まないようにする役目もする。この縦添えテープ７には、シース樹脂と熱融着しないようにするために、例えばＰＥＴテープが使用される。この他、縦添えテープ７として吸水テープを使用することもできる。吸水テープを縦添えテープ７に使用すれば、光ファイバ収納部３の水分を吸収することができる。
【００２３】
また、シース４には、中間後分岐するに際してシース４を剥ぎ取るために使用される引き裂き紐８がケーブル長手方向に埋設されている。引き裂き紐８は、断面円形空洞部であるケーブル収納部３を間に挟んでその両側を囲んで設けられた縦添えテープ７の覆い部７ｃの端近傍にそれぞれ設けられている。この引き裂き紐８は、例えば断面円形をなす紐とされている。
【００２４】
以上のように構成された光ファイバケーブル１において中間後分岐作業をするには、図２（ａ）に示すように、引き裂き紐８が設けられている部位のシース４をカッター９で削って引き裂き紐８を取り出す。そして、取り出した引き裂き紐８を引っ張ってシース４をケーブル長手方向に引き裂く。
【００２５】
カッター９でシース４を削る場合、引き裂き紐８が設けられる位置よりも誤って刃先が奥へ入り込んでも引き裂き紐８とケーブル収納部３との間には、十分な厚みのシース４があるため刃先で光ファイバ２を傷付けることはない。
【００２６】
シース４は、図２（ｂ）に示すように２本の引き裂き紐８を結ぶ線を境にして２つのシース片４Ａ，４Ｂに分割される。そして、上側のシース片４Ａを上に持ち上げることで縦添えテープ７を外す。すると、ファイバ取出口５が露出するため、光ファイバ収納部３から光ファイバ２を取り出す。なお、引き裂き紐８を引っ張ってシース４を引き裂いた後に、上側のシース４Ａを下側のシース４Ｂから切り離すようにしてよい。
【００２７】
このように構成された光ファイバケーブル１では、縦添えテープ７の覆い部７ｃが設けられた部位では、この覆い部７ｃを挟んだその両側のシース厚が左右（Ｘ軸方向で左右）でほぼ等しい肉厚で十分な厚みを有している。このため、ケーブル衝撃試験を行ってもこの縦添えテープ７の覆い部７ｃから亀裂が入ることがない。これに対して、図３に示すように、Ｃスロットコア１０のスロット溝１１内に光ファイバ２を収納したものに縦添えテープ１２を介してＣ型シース１３で被覆した光ファイバケーブル１では、Ｃスロットコア１０とＣ型シース１３との連結部１４が薄肉なため、錘１５を落下させると連結部１４に亀裂が入ってしまう。
【００２８】
第１実施形態の光ファイバケーブル１によれば、スロットコアを有しない円筒形状のシース４を備えた構造であるので１回の押出し成形工程で製造することができる。また、本発明の光ファイバケーブルでは、断面円形空洞部の周囲を囲む縦添えテープ７がファイバ取出口５と反対側の底部までには至らない位置の範囲で形成されているので肉薄となる部位が存在しないため、ケーブル衝撃試験で亀裂が入ることがない。
【００２９】
また、第１実施形態の光ファイバケーブル１によれば、引き裂き紐８が縦添えテープ７に接しているので、引き裂き紐８を引っ張ってシース４を引き裂くと簡単にシース４を分割することができる。
【００３０】
「第２実施形態」
第２実施形態の光ファイバケーブル１は、図４に示すように、第１実施形態の光ファイバケーブル１に対して抗張力体６が設けられる位置が異なっている。図４では、２本の抗張力体６を、光ファイバ収納部３の底部のシース４にＹ軸上に隣接して配置された構造となっている。その他の構造は、第１実施形態と同様である。
【００３１】
第２実施形態の光ファイバケーブル１によれば、第１実施形態と同様、１回のシース樹脂による押出し成形工程で製造することができると共に、ケーブル衝撃試験を行ってもこの縦添えテープ７の覆い部７ｃから亀裂が入ることがない。
【００３２】
「第３実施形態」
第３実施形態の光ファイバケーブル１は、図５に示すように、第１実施形態の光ファイバケーブル１に対して引き裂き紐８が設けられていない。また、第３実施形態の光ファイバケーブル１では、図６に示すように、シース４の表面に中間後分岐時のシース剥ぎ取りの目安となる目印１６がケーブル長手方向に設けられている。その他の構造は、第１実施形態と同様である。
【００３３】
目印１６は、第１実施形態の引き裂き紐８が設けられた位置であるＸ軸上にシース表面に沿ってシース４とは異なる色の帯状をなすラインとして形成されている。或いは、目印１６は、ラインだけでなく突起や溝としてもよい。
【００３４】
第３実施形態の光ファイバケーブル１を中間後分岐するには、先ず図６（ａ）に示すように、シース表面に形成された目印１６に沿ってカッター９の刃先をシース４に切り込みケーブル長手方向に動かしてシース４を引き裂く。次に、片側のシース片４Ａを図６（ｂ），（ｃ）に示すように持ち上げてケーブルストリッパー１７でシース片４Ａを中間部で切断する。そして、シース片４Ａの切り込み開始位置及び終了位置でシース片４Ａをケーブルストリッパー１７で切り離す。その結果、図６（ｄ）に示すように、ファイバ取出口５が開口し光ファイバ２を光ファイバ収納部３から取り出すことが可能となる。
【００３５】
第３実施形態の光ファイバケーブル１によれば、引き裂き紐８が無い分、シース４を引き剥がすのに多少時間が係るものの第１実施形態と同様、１回のシース樹脂による押出し成形工程で製造することができると共に、ケーブル衝撃試験を行ってもこの縦添えテープ７の覆い部７ｃから亀裂が入ることがないという効果が得られる。
【００３６】
「第４実施形態」
第４実施形態の光ファイバケーブル１は、図７に示すように、第２実施形態の光ファイバケーブル１に対して引き裂き紐８を取り除いた構造である。また、第４実施形態の光ファイバケーブル１では、図８に示すように、シース４の表面に中間後分岐時のシース剥ぎ取りの目安となる目印１６がケーブル長手方向に設けられている。その他の構造は、第２実施形態と同様である。
【００３７】
第４実施形態の光ファイバケーブル１を中間後分岐するには、先ず図８（ａ）に示すように、シース表面に形成された目印１６に沿ってカッター９の刃先をシース４に切り込みケーブル長手方向に動かしてシース４を引き裂く。次に、片側のシース片４Ａを、カッター９で図８（ｂ）に示すように切り込み開始位置及び終了位置でシース片４Ａを輪切りにして切り離す。その結果、図８（ｃ）に示すようにファイバ取出口５が開口する。そして、光ファイバ２を光ファイバ収納部３から取り出す。
【００３８】
第４実施形態の光ファイバケーブル１によれば、引き裂き紐８が無い分、シース４を引き剥がすのに多少時間が係るものの第２実施形態と同様、１回のシース樹脂による押出し成形工程で製造することができると共に、ケーブル衝撃試験を行ってもこの縦添えテープ７の覆い部７ｃから亀裂が入ることがないという効果が得られる。
【００３９】
「第５実施形態」
第５実施形態の光ファイバケーブル１は、図９に示すように、第１実施形態の光ファイバケーブル１をエレメント部１８とし、そのエレメント部１８に首部１９を介して支持線部２０を設けた自己支持線型とした光ファイバケーブルである。この自己支持線型の光ファイバケーブル１では、中間後分岐すると首部１９と支持線部２０も一緒にシース片４Ａと共に分離することなる。
【実施例】
【００４０】
第１実施形態の光ファイバケーブル１を以下の条件で製造してケーブル衝撃試験とシース除去に掛かる時間を測定した。光ファイバ収納部３の内部径を２．０ｍｍ、シース径を６ｍｍとした。ファイバ取出口５の開口幅は１．８ｍｍ、縦添えテープ７の覆い部が設けられる位置における縦添えテープ７と光ファイバ収納部３間のシース厚を１．０ｍｍ、縦添えテープ７とシース外側までの間のシース厚を１．０ｍｍとした。縦添えテープ７には、厚さ２５μｍ×幅７ｍｍのＰＥＴテープを使用した。なお、ここで製造した光ファイバケーブルを本発明ケーブルという。
【００４１】
比較例として、図３に示す光ファイバケーブル１を以下の条件で製造してケーブル衝撃試験とシース除去に係る時間を測定した。スロット溝１１の開口幅を１．８ｍｍ、スロット径を３．５ｍｍ、シース径を６ｍｍとした。また、Ｃスロットコア１０とＣ型シース１３との連結部１４の肉厚を０．２ｍｍとした。なお、ここで製造した光ファイバケーブルを比較例ケーブルという。これらの光ファイバケーブルについて行ったケーブル衝撃試験とシース除去に掛かる時間を測定した結果を表１に示す。
【表１】
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【００４２】
ケーブル衝撃試験の結果は、本発明ケーブルでは試験前後での損失増加量は見られなかったが、比較例ケーブルでは連結部に亀裂が入ってシースの分離が見られた。また、中間後分岐時のシース除去に要する時間は、本発明ケーブルは比較例ケーブルよりも多少時間が化掛かるものの十分早い時間でシース除去できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、光ファイバ収納部に光ファイバを収納した円筒形状のシースを備えた光ファイバケーブルに利用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１  光ファイバケーブル
２  光ファイバ
３  光ファイバ収納部
４  シース
５  ファイバ取出口
６  抗張力体
７  縦添えテープ
７c 縦添えテープの覆い部
８  引き裂き紐
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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