(57)【要約】【課題】インサート成形等の煩雑な工程を経ることなく、成形体の締結部に設定された所定位置に、他の部材との締結に用いられる締結部用金具を、一動作で素早く埋め込んで成形体と一体化することのできる繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法を提供する。【解決手段】繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形用賦形体Ｗの所定位置（締結部Ｗａ）に、プレス成形用金型（上側金型２，下側金型１）を用いたプレス時にその金型の押圧を利用して、他の部材との締結に用いられる締結部用金具Ａを打ち込み、その金具Ａの形状に相当する賦形体Ｗの部分を押し出し、その状態で締結部用金具Ａと賦形体Ｗとを一体化する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形用賦形体の所定位置に、プレス成形用金型を用いたプレス時にその金型の押圧を利用して、他の部材との締結に用いられる締結部用金具を打ち込み、その金具の形状に相当する上記賦形体の部分を押し出し、その状態で上記締結部用金具と賦形体とを一体化することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法。
【請求項２】
成形用上側金型と下側金型とを有するプレス機を準備する工程と、加熱手段により上記成形用賦形体をその融点以上の温度に加熱する工程と、プレス機の上側金型のプレス面の所定位置に締結部用金具を仮止めする工程と、プレス機の下側金型の所定位置に上記加熱後の成形用賦形体を配置する工程とプレス機を作動させ、上記上側金型の押圧により、上記締結部用金具を成形用賦形体上面の金具埋め込み予定位置に押し込むとともに、この金具埋め込み予定位置に存在する賦形体の一部を締結部用金具の外周形状と同形状に打ち抜き、この打ち抜き部分を賦形体の下面側に押し出す工程と、を備える請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法。
【請求項３】
成形用上側金型と下側金型とを有するプレス機を準備する工程と、加熱手段により上記成形用賦形体をその融点以上の温度に加熱する工程と、プレス機の下側金型の所定位置に上記加熱後の成形用賦形体を配置する工程と、上記下側金型の上に配置された成形用賦形体の上面の金具埋め込み予定位置に、締結部用金具を載置する工程と、プレス機を作動させ、上記上側金型の押圧により、上記締結部用金具を成形用賦形体の上面に押し込むとともに、金具埋め込み位置に存在する賦形体の一部を締結部用金具の外周形状と同形状に打ち抜き、この打ち抜き部分を賦形体の下面側に押し出す工程と、を備える請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンマウント等に用いられる繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車に用いられるエンジンマウント等の防振装置には、通常、ゴムブッシュと、それを支持する金属ブラケットとからなるものが用いられてきている。しかしながら、近年、軽量化および製造コストの低減等を目的とし、上記金属ブラケットの樹脂化が進んでいる。
【０００３】
近年、軽量で高強度な部材の作製方法として、ポリアミド等の熱可塑性樹脂にガラス繊維等の充填材を含有させた繊維強化熱可塑性樹脂成形体を射出成形する手法や、繊維強化熱可塑性樹脂シートを金型内で型締め（プレス成形）することによって形成する手法が提案されている（例えば、特許文献１，２を参照）。
【０００４】
さらに、上記繊維強化熱可塑性樹脂成形体のなかでも、上記エンジンマウントや防振部材等、熱と振動とを同時に受ける過酷な環境（エンジンルーム内等）で使用される成形体においては、ボルト等による車体との締結をより長期にわたって確実に維持するために、上記成形体の締結部に、ナットやワッシャ等の金属部品（締結部用金具）を、インサート成形により埋め込んで成形しているものもある（上記特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２６０１７１号公報
【特許文献２】特開平１０−１００１７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献２のようなシート状の繊維強化熱可塑性樹脂成形体では、締結部用金具をインサート成形することができず、また、繊維強化熱可塑性樹脂成形体に直接穴をあけてボルト等により締結を行うと、樹脂成形体が応力緩和してボルトが緩んでしまうという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、成形体の締結部に設定された所定位置に、他の部材との締結に用いられる締結部用金具を、一動作で素早く埋め込んで成形体と一体化することのできる繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明の製法は、繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形用賦形体の所定位置に、プレス成形用金型を用いたプレス時にその金型の押圧を利用して、他の部材との締結に用いられる締結部用金具を打ち込み、その金具の形状に相当する上記賦形体の部分を押し出し、その状態で上記締結部用金具と賦形体とを一体化する繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法を、第１の要旨とする。
【０００９】
また、本発明は、上記第１の要旨の製法のなかでも、より具体的な製法として、成形用上側金型と下側金型とを有するプレス機を準備する工程と、加熱手段により上記成形用賦形体をその融点以上の温度に加熱する工程と、プレス機の上側金型のプレス面の所定位置に締結部用金具を仮止めする工程と、プレス機の下側金型の所定位置に上記加熱後の成形用賦形体を配置する工程とプレス機を作動させ、上記上側金型の押圧により、上記締結部用金具を成形用賦形体上面の金具埋め込み予定位置に押し込むとともに、この金具埋め込み予定位置に存在する賦形体の一部を締結部用金具の外周形状と同形状に打ち抜き、この打ち抜き部分を賦形体の下面側に押し出す工程と、を備える繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法を、第２の要旨とする。
【００１０】
さらに、本発明は、具体的な製法として、前記第１の要旨の製法のなかでも、成形用上側金型と下側金型とを有するプレス機を準備する工程と、加熱手段により上記成形用賦形体をその融点以上の温度に加熱する工程と、プレス機の下側金型の所定位置に上記加熱後の成形用賦形体を配置する工程と、上記下側金型の上に配置された成形用賦形体の上面の金具埋め込み予定位置に、締結部用金具を載置する工程と、プレス機を作動させ、上記上側金型の押圧により、上記締結部用金具を成形用賦形体の上面に押し込むとともに、金具埋め込み位置に存在する賦形体の一部を締結部用金具の外周形状と同形状に打ち抜き、この打ち抜き部分を賦形体の下面側に押し出す工程と、を備える繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法を、第３の要旨とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法によれば、通常行われている繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形用賦形体（プレス前の成形体）のプレス加工と同時に、他の部材との締結に用いられる締結部用金具を、成形体の締結部の所定位置に埋め込み（インサート）することができる。したがって、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、製造工程の作業手間や工数等をほとんど増やすことなく、最小限のコストアップで、上記締結部用金具と賦形体とを一体化することが可能になるうえ、締結用部材として、この金具（金属製）を使用していることから、熱や振動等により締結に緩みを生じることがない。
【００１２】
また、上記製法は、従来のインサート成形等を用いた方法に比べ、締結部用金具埋め込みのための準備や設備費等が少なく済み、その加工条件の設定も緩やかであるため、不良品の発生率も低い（歩留りが高い）。しかも、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、賦形体に埋め込む締結部用金具の個数（同時加工個数）に制限がなく、賦形体または成形体（一度プレス後）に、後付けで締結部用金具を追加（増設）することが可能な点でも、従来の製法に比べて有利である。
【００１３】
なお、上記製法のなかでも、プレス機を準備する工程と、成形用賦形体を加熱する工程と、上側金型のプレス面に締結部用金具を仮止めする工程と、下側金型に加熱後の成形用賦形体を配置する工程と、プレス機を作動させて上側金型の押圧により締結部用金具を成形用賦形体に押し込んで打ち抜き、打ち抜き部分の賦形体を下面側に押し出す工程と、を備える場合は、上記賦形体に対する締結部用金具の埋め込みを、高い歩留りで、より効率良く行うことができる。
【００１４】
また、プレス機を準備する工程と、成形用賦形体を加熱する工程と、下側金型に加熱後の成形用賦形体を配置する工程と、この成形用賦形体の上面に締結部用金具を載置する工程と、プレス機を作動させて上側金型の押圧により締結部用金具を成形用賦形体に押し込んで打ち抜き、打ち抜き部分の賦形体を下面側に押し出す工程と、を備える場合も、同様に、上記賦形体に対する締結部用金具の埋め込みを、高い歩留りで、より効率良く行うことが可能である。したがって、これら本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、上記締結部用金具と賦形体とが一体化した「締結用金具付き繊維強化熱可塑性樹脂成形体」を、低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ），（ｂ）は本発明の実施形態の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法に用いられる締結部用金具の形状を示す図であり、（ｃ），（ｄ）は上記製法における締結部用金具の埋め込み方法を説明する図である。
【図２】（ａ），（ｂ）は順に、プレス機の上側金型へ締結部用金具を仮止めする工程を説明する図である。
【図３】プレス機の下側金型へ、繊維強化熱可塑性樹脂賦形体を配置する工程説明する図である。
【図４】（ａ），（ｂ），（ｃ）は順に、プレス機により賦形体に締結部用金具を埋め込む工程を説明する図である。
【図５】プレス機の上側金型を外して、繊維強化熱可塑性樹脂成形体を脱型する工程を説明する図である。
【図６】（ａ）は本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法における他の実施形態を説明する図であり、（ｂ）は上記他の実施形態に得られた繊維強化熱可塑性樹脂成形体の断面図である。
【図７】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法におけるさらに他の実施形態を説明する図である。
【図８】（ａ）〜（ｆ）はいずれも、本発明の実施例で繊維強化熱可塑性樹脂賦形体への埋め込みに使用する締結部用金具の形状を示す平面図と側面図（一部断面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
つぎに、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１７】
図１（ａ），（ｂ）は、本実施形態で用いる締結部用金具の形状例であり、図１（ｃ），（ｄ）は、本実施形態の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法の概略を説明する図である。また、図２〜図５は、繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法の工程を、工程ごとに順を追って説明する図である。なお、各図における繊維強化熱可塑性樹脂成形体や締結部用金具等は、見易くするために、その厚みを強調して図示している。
【００１８】
本実施形態における繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、プレス成形時におけるプレス機の押圧（プレス圧）を利用して、図１（ｃ）のように、プレス機の上側金型２のプレス面２ａに予め配設した締結部用金具Ａ〔図１（ａ）平面図，図１（ｂ）斜視図を参照〕を、プレス機の下側金型１の上に配置した、繊維強化熱可塑性樹脂からなるシート状の賦形体Ｗに押し当て、この賦形体Ｗのプレス加工と同時に、上記金具Ａの外形形状に相当する賦形体Ｗの部分（打ち抜き後の欠片Ｗｂ）を賦形体Ｗの下側（裏面側）に押し出し、その後の部分に金具Ａを押し込んで挿入する（打ち込む）ことにより、図１（ｄ）のように、賦形体Ｗの所定位置（締結部Ｗａ）に、他の部材との締結に用いられる締結部用金具Ａが埋め込まれて一体化した成形体（製品）を得る。これが本発明の製法の特徴である。
【００１９】
上記締結部に締結部用金具が埋め込まれた繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得る方法の一例を説明する。まず、プレス成形に用いる上側金型（プレスパンチ）２と下側金型（プレスダイ）１とが取り付けられたプレス機を準備するとともに、成形材料として、繊維強化熱可塑性樹脂からなるシート状の賦形体Ｗ（ワーク，厚さ３ｍｍ）と、埋め込み用の締結部用金具Ａ（鉄製，円筒状−外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）とを用意する。
【００２０】
なお、上記上側金型２（雌型）のプレス面２ａには、図１（ｃ）のように、下側金型１（雄型）の凸形状に対応する凹部（キャビティ）２ｃが形成されているとともに、上記金具Ａの埋め込み予定位置に対応（対向）する位置には、別の凹部２ｂ，２ｂが設けられている。これら凹部２ｂ，２ｂに、上記金具Ａを磁力による吸着で仮固定するための磁石２１，２１と、上記金具Ａの位置決めを補助するための、略円錐台状のガイド部材２２，２２とが、それぞれ取り付けられている。
【００２１】
また、上記下側金型１（雄型）のプレス面１ａには、上記賦形体Ｗの締結部Ｗａに対応する凹部（キャビティ）１ｃ，１ｃが形成されており、これら凹部１ｃ，１ｃの底面に、上記打ち抜きにより賦形体Ｗの下側（裏面側）に排出される欠片Ｗｂを収容するための凹部１ｂ，１ｂが設けられている。なお、これら凹部１ｂ，１ｂ内には、ばねの復元力により、プレス加工（賦形体Ｗの打ち抜き）終了後の上記欠片Ｗｂ（廃材）の取り出しを容易にするためのばね１１と押出板１２とが、それぞれ収容されている。
【００２２】
つぎに、別途準備した加熱オーブン等の加熱手段を用いて、上記シート状の賦形体Ｗを、熱可塑性樹脂の融点以上の温度に加熱する。また、この賦形体Ｗの加熱完了までの間に、図２（ａ）→図２（ｂ）のように、上側金型２のプレス面２ａに配設されたガイド部材２２に締結部用金具Ａを嵌め入れ、この金具Ａをプレス面２ａの磁石２１に吸い付かせて、仮止めする。
【００２３】
上記賦形体Ｗの加熱が完了したら、図３のように、プレス機の下側金型１のプレス面１ａの所定位置に位置合わせして、上記加熱された賦形体Ｗを載置する。ついで、上記賦形体Ｗが高温を保っている間に、プレス機を作動させ、図４（ａ）〜（ｃ）のように、賦形体Ｗへのプレス加工と、上記締結部用金具Ａの締結部Ｗａへの埋め込みを行う。
【００２４】
まず、図４（ａ）のようにプレス機を作動させると、加熱により軟化している賦形体Ｗが、上側金型２の押圧によって下側金型１の凸部１ｄの外縁に沿って折り曲げられ、両端側に位置する締結部Ｗａ，Ｗａが、下側金型１の凹部１ｃ，１ｃに嵌入する。
【００２５】
ついで、図４（ｂ）のように、上側金型２のプレス面２ａおよび凹部２ｃの底面が、上記賦形体Ｗを下側金型１のプレス面１ａに沿った形状にプレスし始めると同時に、上記準備工程で予め上側金型２に取り付けておいた締結部用金具Ａが、賦形体Ｗ上面の埋め込み予定位置に当接して、この当接部位（締結部Ｗａ）を、賦形体Ｗの下側（裏面）に向かって打ち抜き始める。なお、図４（ｂ）は、締結部Ｗａを半分程度打ち抜いた状態を示しており、打ち抜かれた締結部Ｗａの一部（欠片Ｗｂ）は、下側金型１内に配設されたばね１１を押し下げながら、この凹部１ｂ内に収容される。
【００２６】
そして、図４（ｃ）のように、賦形体Ｗ全体が上側金型２と下側金型１との間で型押しされ、上記締結部用金具Ａの締結部Ｗａへの挿入が完了した状態で、これらを冷却（放冷）することにより、上記賦形体Ｗと締結部用金具Ａとが一体となる。
【００２７】
つぎに、上記賦形体Ｗの冷却と一体化が完了した後、図５のように、上側金型２と下側金型１と分離させ、成形の終了した賦形体Ｗ（成形体）を脱型する。なお、上述のように、締結部Ｗａから打ち抜かれ凹部１ｂ内に収容されていた欠片Ｗｂ（端材）は、上記ばね１１の反発力により、下側金型１の上面（凹部１ｃの表面）に復帰するようになっている。
【００２８】
上記の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法によれば、繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形用賦形体Ｗのプレス加工と同時に、他の部材との締結に用いられる締結部用金具Ａを、締結部Ｗａの所定位置に容易に埋め込みすることができる。したがって、本実施形態における繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、製造工程の作業手間や工数等を従来よりほとんど増やすことなく、最小限のコストアップで、上記締結部用金具Ａと賦形体Ｗとを一体化することができる。
【００２９】
なお、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、上記締結部用金具Ａの一体化（埋め込み）加工のみ、または、一旦プレス成形が完了した賦形体Ｗに改めて締結部用金具Ａを追加（増設）する際等にも、使用される。
【００３０】
図６，図７は、このような締結部用金具Ａの埋め込み加工のみ、または、締結部用金具Ａの後付け加工に用いられる繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法を説明する図である。なお、これらの図においては、説明を簡略化するために、賦形体Ｗおよびその締結部Ｗａの形状を、単純な平板状（シート状）としている。
【００３１】
図６に示す第２の実施形態の場合、使用する上側金型２’と下側金型１’の形状（キャビティ）が異なること以外、用いる形成材料や、製造工程およびその手順も、前記の実施形態と同様である。すなわち、この第２の実施形態においても、プレス機を準備する工程と、成形用賦形体Ｗを加熱する工程と、上側金型２’のプレス面に締結部用金具Ａを仮止めする工程と、下側金型１’に加熱後の賦形体Ｗを配置する工程と、プレス機を作動させて金具Ａを賦形体Ｗに押し込む工程と、賦形体Ｗと金具Ａとを冷却して一体化する工程とが、この順に実施される。これにより、賦形体のプレス成形加工の有無に関わらず、図６（ｂ）に示す成形体のように、他の部材との締結に用いられる締結部用金具Ａを、手早く簡単に、賦形体Ｗの締結部Ｗａに埋め込んで一体化することができる。
【００３２】
また、図７に示す第３の実施形態は、賦形体Ｗが成形加工（プレス成形）により移動したり変形したりしない場合に適用可能な方法であって、締結部用金具Ａを上側金型（２”）に仮止めするのではなく、金具Ａを下側金型１’上の賦形体Ｗ（加熱後）の上に直接載置して行うものである。すなわち、プレス機を準備する工程と、成形用賦形体Ｗを加熱する工程と、下側金型１’に加熱後の賦形体Ｗを配置する工程と、この賦形体Ｗの上面に締結部用金具Ａを載置する工程と、プレス機を作動させて上側金型２”の押圧により金具Ａを賦形体Ｗに押し込んで打ち抜き、打ち抜き部分の賦形体（欠片）を下面側に押し出す工程と、賦形体Ｗと金具Ａとを冷却して一体化する工程と、を実施する。この製法によっても、前記と同様、締結部用金具Ａを、賦形体Ｗの締結部Ｗａに素早く埋め込んで一体化することができる。
【００３３】
上記各実施形態における繊維強化熱可塑性樹脂成形体（賦形体）を構成する樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル／スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂（ＡＢＳ），メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ），塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等の汎用樹脂、ポリアミド（ＰＡ），ポリアセタール（ＰＯＭ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），超高分子量ポリエチレン（ＵＨＰＥ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリカーボネート（ＰＣ），ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ），シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）等の汎用エンジニアリング樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ），ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），ポリアリレート（ＰＡＲ），ポリサルフォン（ＰＳＦ），ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等のスーパーエンジニアリング樹脂等があげられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いても２種以上を組み合わせてもよい。なかでも、剛性，成形性，繊維とのなじみ性等の点から、ポリアミド，ポリフェニレンサルファイド，ポリプロピレン等が好適に用いられる。そして、これらの熱可塑性樹脂には、必要に応じて、熱安定剤，酸化防止剤，結晶核剤，強化材，顔料，着色防止剤，耐候剤，可塑剤，離型剤，滑剤等の添加剤を配合することができる。
【００３４】
また、繊維強化熱可塑性樹脂成形体（賦形体）を構成する繊維（強化繊維）としては、ガラス繊維（ＧＦ），炭素繊維などの無機質繊維、アラミド繊維，ポリアリレート繊維，パラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維などの有機質繊維等があげられる。これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせてもよい。なかでも、ガラス繊維は低コストで、高い補強効果が得られるため、最も好ましく使用される。なお、これらの繊維（強化繊維）の供給形態は、プレス成形前の賦形体（Ｗ）を作製する工程にもよるが、射出成形や押出成形等の場合は、予め樹脂と混合したペレット等として、樹脂含浸やラミネートで成形される場合は、織布あるいは不織布のどちらかの形態で供給される。
【００３５】
さらに、上記繊維強化熱可塑性樹脂賦形体に埋め込む締結部用金具としては、鉄，ステンレススチール，アルミ製等のものを好適に使用することができる。なお、実施形態のように、上側金型に磁石等を用いて仮止めする場合は、鉄や、マルテンサイト系，フェライト系のステンレス等、磁性を有する金属が用いられる。また、その形状は、上記プレスによる打ち込み易さ（成形体への進入し易さ）を考慮して、外周面の平坦な円筒または多角形状等が採用される。後記の実施例で詳しく説明するが、その外周面に、金具自身の脱落を防止する凹凸構造（いわゆる「返し」）や、回り止め（回動防止）構造等を設けてもよい。
【００３６】
そして、上記繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法に用いられるプレス機および金型も、その構成や形状は、製造する成形体（製品）の形状，構造に合わせて適宜変更される。また、締結部用金具を金型に仮止めする方法も、磁力を用いるものに限られるものではない。
【００３７】
上記の実施形態における例は、本発明の製法を、防振装置であるエンジンマウントの締結部に適用したものであるが、本発明を適用することのできる防振装置は、上記エンジンマウントに限らない。使用可能な防振装置として、例えば、ミッションマウント，ボディマウント，キャブマウント，メンバーマウント，デフマウント，コンロッド，トルクロッド，ストラットバークッション，センタベアリングサポート，トーショナルダンパー，ステアリングラバーカップリング，テンションロッドブッシュ，ブッシュ，バウンドストッパー，ＦＦエンジンロールストッパー，マフラーハンガー，スタビライザーリンクロッド，ラジエータサポート，コントロールアーム，サスペンションアーム等があげられる。
【００３８】
また、自動車以外のものにおける防振装置にも適用することができる。例えば、航空宇宙業界、電気・電子機器業界、建築業界、産業機器業界、造船業界、ロボット業界等において用いられる防振装置でもよい。そして、それに伴って、防振装置の形状や、それに用いる締結部の形状や配置も、上記実施形態に示すものとは異なっていてもよい。さらに、本発明の樹脂成形体は、これらの防振装置の締結部に限らず、各種の防振部材に用いることもできる。
【００３９】
さらに、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製法は、これらの防振装置の締結部に限らず、各種の構造部材に用いることもできる。例えば、産業機器用部材，乗物用部材，建築用部材，電気・電子機器用部材，医療用部材，航空宇宙用部材，造船用部材，ロボット用部材等として用いられてもよい。
【実施例】
【００４０】
つぎに、繊維強化熱可塑性樹脂成形体（賦形体）への締結部用金具の打ち込みのし易さを検討した実施例について説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４１】
下記の３種類の繊維強化熱可塑性樹脂賦形体に、汎用的なプレス機を用いて、図８に示す６種類の締結部用金具（Ａ〜Ｆ）を打ち込む試験を行った。
【００４２】
［供試用繊維強化熱可塑性樹脂賦形体の作製］
賦形体の作製に使用した熱可塑性樹脂（シート状）は、
・６−ポリアミド（ＰＡ６）  ＵＢＥナイロン（登録商標）１０１３Ｂ  宇部興産社製
・ポリプロピレン（ＰＰ）  住友ノーブレン（登録商標）ＡＺ５６４  住友化学社製
である。また、賦形体に使用した繊維製クロスは、
・ガラスクロス  φ１７μｍのＥガラス繊維からなる織布（綾織り）
・カーボンクロス  φ７μｍのＰＡＮ系炭素繊維からなる織布（綾織り）
である。これらを組み合わせて多層にラミネートし、複合材シート（賦形体）を作製した。
【００４３】
まず、厚さ０．５ｍｍの樹脂製シートを融点温度以上（ＰＡ６＝２８０℃，ＰＰ＝２２０℃）まで加熱し、５ＭＰａで１０分間プレスして、ラミネート用樹脂シートを複数枚作製した。そして、上記ラミネート用樹脂シート１０枚（１０層）の間にそれぞれ、９枚（９層）の繊維性クロスを挟み込んで積層体を作製し、この状態で、積層体を融点温度以上（ＰＡ６＝２８０℃，ＰＰ＝２２０℃）まで加熱して、５ＭＰａで１０分間プレスし、多層構造の複合材ラミネートシート（全厚３ｍｍ）を得た。作製した複合材シート（賦形体）の組み合わせは、以下の３種類である。
シートＸ．ＰＡ６／ガラスクロス
シートＹ．ＰＡ６／カーボンクロス
シートＺ．ＰＰ／ガラスクロス
【００４４】
つぎに、所定位置に打ち込む締結部用金具Ａ〜Ｆ（全て鉄製）を準備した。詳細形状は以下のとおりである（図８参照）。なお、金具Ａは、前記実施形態で用いた締結部用金具Ａと同じものである。
【００４５】
（ａ）金具Ａ（外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）外周面に凹凸はなく、上端面，下端面の縁部（角部）は、曲率半径Ｒ＝０．１ｍｍの尖った形状になっている。
【００４６】
（ｂ）金具Ｂ（上端面の外径φ２１ｍｍ，下端面の外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）外周面の上部６０％以内（３ｍｍ高さにおいて、下端面より１．２ｍｍ以上の領域）に、径方向に１．５ｍｍ突出する抜け防止構造（二段）が設けられており、外周面における高さ１．２ｍｍ（４０％）以下の領域は、金具Ａと同様の曲面（周面）である。また、下端面の縁部（角部）は、曲率半径Ｒ＝０．１ｍｍの尖った形状になっている。
【００４７】
（ｃ）金具Ｃ（上端面の外径φ２１ｍｍ，下端面の外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）図８（ｃ）のように、外周面の一部に対向する一対の「切り欠き」が設けられていること以外、上記金具Ｂと同様の形状になっている。なお、上記切り欠き部位は、金具の回り止め（回動防止）構造となるもので、この切り欠き部位は平坦面である。また、下端面の縁部（角部）は、全周にわたって、曲率半径Ｒ＝０．１ｍｍの尖った形状になっている。
【００４８】
（ｄ）金具Ｄ（上端面の外径φ２６ｍｍ，下端面の外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ５ｍｍ）外周面の下部６０％（下端面からの高さ３ｍｍ）までの領域が、金具Ａと同様の曲面（周面）になっており、その上に、径方向に３ｍｍ，下方向に１．５ｍｍ（上端面から２ｍｍの位置からさらに下方向に１．５ｍｍ、断面三角形状）突出する、フランジ状の回り止め（連れ回り防止）構造が設けられている。なお、下端面の縁部（角部）は、金具Ａと同様、曲率半径Ｒ＝０．１ｍｍの尖った形状になっている。
【００４９】
（ｅ）金具Ｅ（参考品、外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）上端面，下端面の縁部（角部）が、曲率半径Ｒ＝０．３ｍｍの緩やかな形状になっていること以外、上記金具Ａと同じ形状になっている。
【００５０】
（ｆ）金具Ｆ（参考品、上端面の外径φ２１ｍｍ，下端面の外径φ１８ｍｍ，内径φ１０ｍｍ，高さ３ｍｍ）外周面上部に設けられた抜け防止構造が、三段設けられていること以外、上記金具Ｂと同じ形状になっている。なお、外周面における下部２０％（高さ０．６ｍｍ以下の領域）は、金具Ｂと同様の曲面（周面）であり、その下端面の縁部（角部）は、曲率半径Ｒ＝０．１ｍｍの尖った形状になっている。
【００５１】
［シート（賦形体）への金具の打ち込み試験］
上記第２の実施形態（図６）の上側金型と下側金型とを備えるプレス機を用いて、前記シートＸ〜Ｚと上記金具Ａ〜Ｆを組み合わせた「打ち込み試験」を行った。上記プレス機による金具の打ち込みは、まず、各供試シートを、別途、オーブン等で融点温度以上（ＰＡ６＝２８０℃，ＰＰ＝２２０℃）まで加熱し、加熱の間に、各金具を上側金型（室温）の所定位置にセットする。ついで、加熱後のシートを下側金型（室温）の上に素早く位置決めし、プレス機を作動させて、５ＭＰａで１分間プレスを行う。なお、プレス機の条件は、以下のとおりである。
・プレス機−三友工業社製  １．０−１１０ＶＲ−Ｚ
・パンチスピード−１０００ｍｍ／秒
【００５２】
［実施例１］シートＸ−金具Ａ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。なお、使用する金具を金具Ｅ（下端面の縁部が緩やかな形状のもの）に交換すると、シートＸが変形してしまい、金具Ｅを埋め込むことができなかった。また、プレス前の加熱（予備加熱）を、２８０℃→２２０℃に下げて設定し、上記と同じシートＸ−金具Ａを用いてプレスを行った場合も、金具がシートＸを打ち抜くことができず、金具Ａを埋め込むことができなかった。
【００５３】
［実施例２］シートＸ−金具Ｂ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。なお、使用する金具を金具Ｆ（抜け止めが三段のもの）に交換すると、シートＸが変形してしまい、金具Ｆを埋め込むことができなかった。これは、抜け防止構造より下側（底部側）の円筒面の高さ（金具Ｆでは０．６ｍｍ、全高の２０％）が、充分でなかったためと推定される。
【００５４】
［実施例３］シートＸ−金具Ｃ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。
［実施例４］シートＸ−金具Ｄ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。なお、埋め込み後の金具Ｄは、その上端面がシートＸより上に飛び出しているが、特に問題なく使用することができる。また、金具Ｄのフランジ状の突出部は、シートＸへの食い込みによって、回り止め（回動防止）機能の他に、この金具Ｄの抜け止めとして機能することが分かった。
【００５５】
［実施例５］シートＹ−金具Ａ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。
［実施例６］シートＺ−金具Ａ
・問題なく、金具を所定位置に埋め込むことができた。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、エンジンマウントや防振装置等、各種の構造部材を樹脂製にしたものに利用することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１  下側金型
２  上側金型
Ａ  金具
Ｗ  賦形体
Ｗａ  締結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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