(57)【要約】【課題】  正確かつ効率的な製品出荷を可能とする。【解決手段】  製品管理システムは、出荷工程よりも前の工程において製品の状態が出荷可能な特定の状態となった際に上記製品が出荷可能であることを示す許可値が設定される第１フラグを含む第１製品情報を管理する製品データ管理システムと、上記出荷工程において上記製品の最終的な出荷可否判定に用いられ、設定内容が上記第１フラグの設定内容と常に同一となるように管理される第２フラグを含む第２製品情報を管理する出荷管理システムと、を備える。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
出荷工程よりも前の工程において製品の状態が出荷可能な特定の状態となった際に前記製品が出荷可能であることを示す許可値が設定される第１フラグを含む第１製品情報を管理する製品データ管理システムと、
前記出荷工程において前記製品の最終的な出荷可否判定に用いられ、設定内容が前記第１フラグの設定内容と常に同一となるように管理される第２フラグを含む第２製品情報を管理する出荷管理システムと、
を備えることを特徴とする製品管理システム。
【請求項２】
前記製品データ管理システムは、前記製品の状態が前記特定の状態となった際に、前記第１フラグに前記許可値を設定するとともに、前記許可値が設定された前記第１フラグを前記出荷管理システムへ送信する第１制御部を備え、
前記出荷管理システムは、前記製品データ管理システムから前記第１フラグを受信した際に前記第２フラグの設定内容を前記第１フラグの設定内容と同一にする第２制御部を備える
ことを特徴とする請求項１記載の製品管理システム。
【請求項３】
前記出荷管理システムは、出荷判定対象製品を特定するための製品特定情報を含み、前記出荷判定対象製品についての前記第２フラグを要求するための出荷判定情報要求を、前記第２制御部へ送信する出荷判定部をさらに備え、
前記第２制御部は、前記製品特定情報に基づいて、前記出荷判定対象製品についての前記第２フラグを特定し、特定した前記第２フラグを前記出荷判定部へ送信することを特徴とする請求項２記載の製品管理システム。
【請求項４】
前記出荷判定部は、受信した前記第２フラグの設定内容を表示することを特徴とする請求項３記載の製品管理システム。
【請求項５】
前記出荷判定部は、前記出荷判定対象製品に貼られたバーコードを読み取るバーコードリーダであることを特徴とする請求項３または４記載の製品管理システム。
【請求項６】
前記製品が初めて登録されてから前記特定の状態となるまでの間、前記第１フラグには出荷不可であることを示す禁止値が設定されることを特徴とする請求項１−５のいずれか１項に記載の製品管理システム。
【請求項７】
前記特定の状態は、前記製品が量産品である場合において品質検査工程にて合格となった状態であることを特徴とする請求項１−６のいずれか１項に記載の製品管理システム。
【請求項８】
前記特定の状態は、前記製品が試作品である場合において試作が完了した状態であることを特徴とする請求項１−６のいずれか１項に記載の製品管理システム。
【請求項９】
出荷工程よりも前の工程において製品の状態が出荷可能な特定の状態となった際に前記製品が出荷可能であることを示す許可値が設定される第１フラグを含む第１製品情報を管理し、
前記出荷工程において前記製品の最終的な出荷可否判定に用いられ、設定内容が前記第１フラグの設定内容と常に同一となるように管理される第２フラグを含む第２製品情報を管理する
ことを特徴とする製品管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に製品の出荷を管理する製品管理システムおよび製品管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
設計部門や品質管理部門において、製品情報を一元的に管理するＰＤＭ（Product Data Management）システムが知られている。
【０００３】
一方、出荷部門によって管理される出荷管理システムが知られている。出荷管理システムは、製品毎の「出荷可否情報」を記憶する。出荷部門の担当者は、出荷可否情報に基づいて製品出荷の可否を判断する。
【０００４】
特許文献１には、製品の品質保持期限をバーコードリーダにより自動的に読み取り、その製品の出荷の可否を判定する品質保持期限管理システムについての記載がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−０１０２８２号公報（ページＮｏ．６−８、図１−３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
これまで、ＰＤＭシステムと出荷管理システムとは連携していなかった。この場合、出荷管理システムにおける出荷可否情報の作成処理は、人の手を介して行われる。出荷部門の担当者は、たとえば、品質管理部門から受領した製品検査結果に基づいて、出荷可否情報を手作業で作成する。
【０００７】
しかしながら、手作業の場合、入力ミス等の人間系エラーを完全に排除することは困難である。入力ミスは、誤出荷の原因となる。さらに、製品検査が完了した後に設計変更が生じた場合など通常とは異なる特殊な対応を行う場合などは、部門間での連絡ミスが発生し、出荷可否情報に正しい状態が反映されなくなる可能性がある。この場合、たとえば、設計変更が施されていない製品が誤って出荷されてしまう虞がある。
【０００８】
また、出荷可否情報の作成や管理のための工数が別途必要となり、費用的にも時間的にも効率的ではない。
【０００９】
特許文献１記載の技術は、出荷可否情報が作成された後の処理についての技術であり、出荷可否情報が人手を介して行われることによって発生する上記各種問題を解決策することはできない。
【００１０】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、正確かつ効率的な製品出荷が可能な、製品管理システムおよび製品管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の製品管理システムは、出荷工程よりも前の工程において製品の状態が出荷可能な特定の状態となった際に前記製品が出荷可能であることを示す許可値が設定される第１フラグを含む第１製品情報を管理する製品データ管理システムと、前記出荷工程において前記製品の最終的な出荷可否判定に用いられ、設定内容が前記第１フラグの設定内容と常に同一となるように管理される第２フラグを含む第２製品情報を管理する出荷管理システムと、を備える。
【００１２】
本発明の製品管理方法は、出荷工程よりも前の工程において製品の状態が出荷可能な特定の状態となった際に前記製品が出荷可能であることを示す許可値が設定される第１フラグを含む第１製品情報を管理し、前記出荷工程において前記製品の最終的な出荷可否判定に用いられ、設定内容が前記第１フラグの設定内容と常に同一となるように管理される第２フラグを含む第２製品情報を管理することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、正確かつ効率的な製品出荷が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る製品管理システムの構成例を示すブロック図である。
【図２】図１に示す製品データ管理システムの動作例を説明するためのフローチャートである。
【図３】図１に示す出荷管理システムの動作例を説明するためのフローチャートである。
【図４】本発明の第２の実施形態に係る製品管理システムの構成例を示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［第１の実施形態］
［構成の説明］
図１は、本発明の第１の実施形態に係る製品管理システム１００の構成例を示すブロック図である。製品管理システム１００は、主に、設計開発部門、製造部門、および品質検査部門において使用される製品データ管理システム１１０（たとえば、ＰＤＭシステム）と、主に出荷部門によって管理される出荷管理システム１３０と、を備える。
【００１６】
製品データ管理システム１１０は、記憶部１１２と、操作部１１４と、制御部１１６（第１制御部）と、を備える。
【００１７】
記憶部１１２は、製品出荷の工程よりも前の工程（以下、この工程を「出荷前工程」と呼ぶ）において使用される各種情報を纏めた第１データベース１２０を記憶する。第１データベース１２０は、製品１〜Ｎ（Ｎは正の整数）毎の情報である第１製品情報１２２−１〜Ｎを備える。第１製品情報１２２−１〜Ｎのそれぞれは、第１フラグ１２４−１〜Ｎを備える。なお、出荷前工程は、たとえば、設計開発工程、製造工程、品質検査工程である。
【００１８】
出荷前工程において製品１〜Ｎの状態が出荷可能な「特定の状態」となった際、第１フラグ１２４−１〜Ｎには、出荷可能であることを示す許可値（例えば、“１”）が設定される。
【００１９】
上記「特定の状態」は、たとえば、製品１〜Ｎが量産品である場合において品質検査工程にて合格となった状態である。あるいは、上記「特定の状態」は、たとえば、製品１〜Ｎが試作品である場合において試作が完了した状態である。
【００２０】
なお、第１フラグ１２４−１〜Ｎは、製品１〜Ｎ毎に個別に設定することができる。
【００２１】
また、第１フラグ１２４−１〜Ｎの設定値は、製品１〜Ｎが初めて登録されてから「特定の状態」となるまでの間、出荷不可であることを示す禁止値（例えば、“０”）に維持される。
【００２２】
なお、第１製品情報１２２−１〜Ｎにおける第１フラグ１２４−１〜Ｎ以外の情報としては、たとえば、部品表、ＣＡＤ（Computer Aided Design）情報、設計レビュー情報等を挙げることができる。これらの情報自体は、本実施形態の趣旨と直接関係無いので、詳細な説明については省略する。
【００２３】
操作部１１４は、設計開発部門、製造部門、または品質検査部門の担当者によって操作される。たとえば、製品１〜Ｎの状態が「特定の状態」となった場合、上記担当者は、操作部１１４を操作することにより、製品データ管理システム１１０に対して、「特定の状態」となった旨を登録する。
【００２４】
制御部１１６は、出荷前工程において製品１〜Ｎの状態が出荷可能と判断な「特定の状態」となったか否かを監視（具体的には、操作部１１４の操作結果を監視）している。製品１〜Ｎの状態が「特定の状態」となった場合、制御部１１６は、第１フラグ１２４−１〜Ｎに許可値を設定する。そして、制御部１１６は、許可値が設定された第１フラグ１２４−１〜Ｎを出荷管理システム１３０へ送信する。
【００２５】
出荷管理システム１３０は、記憶部１３２と、出荷判定部１３４と、制御部１３６（第２制御部）と、を備える。
【００２６】
記憶部１３２は、製品出荷工程において使用される各種情報を纏めた第２データベース１４０を記憶する。第２データベース１４０は、製品１〜Ｎ毎の情報である第２製品情報１４２−１〜Ｎを備える。第２製品情報１４２−１〜Ｎのそれぞれは、第２フラグ１４４−１〜Ｎを備える。
【００２７】
第２フラグ１４４−１〜Ｎは、出荷工程において最終的な出荷可否判定に用いられるフラグある。第２フラグ１４４−１〜Ｎの設定内容は、第１フラグ１２４−１〜Ｎの設定内容と常に同一となるように管理される。
【００２８】
出荷判定部１３４は、出荷部門の担当者に対して、出荷判定対象製品が出荷可能な製品であるか否かについての情報を提供する。たとえば、出荷判定部１３４がバーコードリーダである場合を例に挙げる。出荷判定部１３４は、出荷判定対象製品に貼られたバーコードを読み取り、読み取ったバーコード情報を含み、出荷判定対象製品が出荷可能な製品であるか否かについての出荷判定情報（第２フラグ１４４−１〜Ｎ）を要求するための「出荷判定情報要求」を制御部１３６へ送信する。バーコード情報には、出荷判定対象製品を特定するための「製品特定情報」としての製品コードが含まれる。
【００２９】
出荷判定部１３４は、制御部１３６から受信した、出荷判定対象製品についての出荷判定情報である第２フラグ１４４−１〜Ｎを、表示部（不図示）に表示する。出荷部門の担当者は、表示された内容に基づいて出荷の可否を判断する。
【００３０】
制御部１３６は、製品データ管理システム１１０から第１フラグ１２４−１〜Ｎを受信した場合、第２データベース１４０における第２フラグ１４４−１〜Ｎの設定内容を、第１フラグ１２４−１〜Ｎの設定内容に更新する。
【００３１】
また、制御部１３６は、出荷判定部１３４から出荷判定対象製品についての出荷判定情報要求を受信する。制御部１３６は、出荷判定情報要求に含まれるバーコード情報から製品コードを得、この製品コードをキーに第２データベース１４０を検索する。制御部１３６は、製品コードに対応する第２フラグ１４４−１〜Ｎを特定し、特定した第２フラグ１４４−１〜Ｎを出荷判定情報として出荷判定部１３４へ送信する。
［動作の説明］
図２は、図１に示す製品データ管理システム１１０の動作例を説明するためのフローチャートである。製品データ管理システム１１０の制御部１１６は、出荷前工程において製品１〜Ｎの状態が「特定の状態」となったか否かを監視する（ステップＳ１）。たとえば、製品１の状態が「特定の状態」となった場合（ステップＳ１においてＹｅｓ判定）、制御部１１６は、第１フラグ１２４−１に許可値を設定する（ステップＳ２）。制御部１１６は、許可値が設定された第１フラグ１２４−１を出荷管理システム１３０へ送信する（ステップＳ３）。
【００３２】
製品１〜Ｎの状態が「特定の状態」とならない場合（ステップＳ１においてＮｏ判定）、およびステップ３の処理が終了した場合、制御部１１６は、ステップＳ１からの処理を繰り返し実行する。
【００３３】
図３は、図１に示す出荷管理システム１３０の動作例を説明するためのフローチャートである。出荷管理システム１３０の制御部１３６は、第１フラグ１２４−１〜Ｎの受信の有無を判定する（ステップＳ１０）。たとえば、第１フラグ１２４−１を受信した場合（ステップＳ１０においてＹｅｓ判定）、制御部１３６は、第２データベース１４０における第２フラグ１４４−１の設定内容を、第１フラグ１２４−１の設定内容に更新する（ステップＳ１１）。
【００３４】
制御部１３６は、出荷判定部１３４から、出荷判定対象製品についての出荷判定情報要求を受信したか否かを判定する（ステップＳ１２）。出荷判定情報要求を受信した場合（ステップＳ１２においてＹｅｓ判定）、制御部１３６は、出荷判定情報要求に含まれるバーコード情報から製品コードを得、この製品コードをキーに第２データベース１４０を検索し、製品コードに対応する第２フラグ１４４−１〜Ｎを特定する（ステップＳ１３）。制御部１３６は、特定した第２フラグ１４４−１〜Ｎを、出荷判定部１３４へ送信する（ステップＳ１４）。
【００３５】
出荷判定情報要求を受信しない場合（ステップＳ１２においてＮｏ判定）、およびステップＳ１４の処理が終了した場合、制御部１３６は、ステップＳ１０からの処理を繰り返し実行する。
【００３６】
出荷判定部１３４は、制御部１３６から受信した、出荷判定対象製品についての出荷判定情報（具体的には、第２フラグ１４４−１〜Ｎ）を、表示部に表示する。出荷部門の担当者は、表示された内容に基づいて出荷の可否を判断する。たとえば、出荷判定対象製品が製品１であった場合、上述したように、第２フラグ１４４−１には許可値が設定されているので、製品１は出荷可能と判断される。
［効果の説明］
以上説明した第１の実施形態において、出荷工程において製品の最終的な出荷可否判定に用いられる第２フラグ１４４−１〜Ｎの設定内容は、製品データ管理システム１１０において管理される第１フラグ１２４−１〜Ｎの設定内容と常に同一となるように管理される。すなわち、出荷管理システム１３０における出荷可否情報（本実施形態の第２フラグ１４４−１〜Ｎに相当）は自動的に生成されるので、人手を介した出荷可否情報の作成処理は不要となる。
【００３７】
これにより、人間系エラーに基づく誤出荷を防ぐことが可能となる。たとえば、単なる誤入力はもちろんのこと、品質検査が完了した後に設計変更が生じた場合など複雑な対応が必要となるような場合であっても、製品を正確に出荷することが可能となる。
【００３８】
さらに、出荷可否情報の作成や管理に費やされる工数を不要とすることができるため、製品出荷をより効率的に行うことが可能となる。
【００３９】
以上纏めると、本実施形態によれば、正確かつ効率的な製品出荷が可能となる。
【００４０】
なお、「特定の状態」については、製品１〜Ｎの生産タイプ（量産品か試作品か等）や客先要求（製造後後の品質検査の要否等）等に応じて任意に決定することができる。
【００４１】
また、以上の説明では、第１フラグ１２４−１〜Ｎおよび第２フラグ１４４−１〜Ｎにおいて、許可値を“１”とし且つ禁止値を“０”とする場合を例に挙げたが、これらはあくまで一例であって、許可値と禁止値は、両者が区別可能であれば如何なる値であってもよい。
【００４２】
また、出荷判定部１３４は、バーコードリーダに限定されず、たとえば、出荷判定対象製品に貼られたＩＣタグ（ＲＦＩＤとも呼ぶ）を読み取るＩＣタグリーダ等であってもよい。上記において、ＩＣは、Integrated Circuitの略であり、ＲＦＩＤは、Radio Frequency IDentificationの略である。
［第２の実施形態］
図４は、本発明の第２の実施形態に係る製品管理システム２００の構成例を示すブロック図である。製品管理システム２００は、製品データ管理システム２１０と、出荷管理システム２３０と、を備える。
【００４３】
製品データ管理システム２１０において、制御部１１６は、システムの内部に設けられているが、記憶部１１２（図４では、内部構成を省略して表示）および操作部１１４は、システムの外部に設けられている。図４に示す、記憶部１１２、操作部１１４、および制御部１１６の各構成および各動作は、第１の実施形態にて説明済みであるため、ここでの説明は省略する。
【００４４】
製品データ管理システム２１０は、製品データ管理システム１１０と同様に、出荷前工程において製品の状態が「特定の状態」となった際に第１フラグ１２４−１〜Ｎに許可値を設定することが可能である。
【００４５】
一方、出荷管理システム２３０において、制御部１３６は、システムの内部に設けられているが、記憶部１３２（図４では、内部構成を省略して表示）および出荷判定部１３４は、システムの外部に設けられている。図４に示す、記憶部１３２、出荷判定部１３４、および制御部１３６の各構成および各動作は、第１の実施形態にて説明済みであるため、ここでの説明は省略する。
【００４６】
出荷管理システム２３０は、出荷管理システム１３０と同様に、第２フラグ１４４−１〜Ｎの設定内容を第１フラグ１２４−１〜Ｎの設定内容と常に同一とさせることが可能である。
【００４７】
すなわち、第２の実施形態の製品管理システム２００によれば、第１の実施形態と同様の効果が奏される。
【符号の説明】
【００４８】
１００    製品管理システム
１１０    製品データ管理システム
１１２    記憶部
１１４    操作部
１１６    制御部
１２０    第１データベース
１２２−１〜Ｎ    第１製品情報
１２４−１〜Ｎ    第１フラグ
１３０    出荷管理システム
１３２    記憶部
１３４    出荷判定部
１３６    制御部
１４０    第２データベース
１４２−１〜Ｎ    第２製品情報
１４４−１〜Ｎ    第２フラグ
２００    製品管理システム
２１０    製品データ管理システム
２３０    出荷管理システム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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