(57)【要約】      （修正有）【課題】新規な粘着シート及び積層体を提供すること。【解決手段】粘着シートを剥離可能に貼り付けられるシート状の剥離基材１であって、粘着シート側の第１面５に凹凸が形成されているともに、前記第１面５とは反対側の第２面９は平坦であるシート状の剥離基材１である。第１面５を平坦な面に当接させたとき、第１面５のうち、前記平坦な面に接触する面積の割合が４４〜９５％とすることにより、剥離基材から粘着シートを剥離させるときの剥離力を好適な範囲内とすることが容易になる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着シートを剥離可能に貼り付けられるシート状の剥離基材であって、
前記粘着シート側の第１面に凹凸が形成されているともに、前記第１面とは反対側の第２面は平坦であることを特徴とするシート状の剥離基材。
【請求項２】
前記第１面を平坦な面に当接させたとき、前記第１面のうち、前記平坦な面に接触する面積の割合が４４〜９５％であることを特徴とする請求項１に記載の剥離基材。
【請求項３】
ＡＳＴＭ  Ｄ３１２１で規定されるローリングボールタック試験において０〜３０ｍｍのうちのいずれかのタック性を有する前記粘着シートを前記第１面に貼り付けたとき、前記第１面と前記粘着シートとの離形力が、ＪＩＳ  Ｚ０２３７で規定する１８０°ピール試験において０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の剥離基材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の剥離基材と、前記剥離基材に剥離可能に貼り付けられる粘着シートと、を備えることを特徴とする積層体。
【請求項５】
前記粘着シートのうち、前記剥離基材とは反対側の面に貼り付けられた樹脂シートを備えることを特徴とする請求項４に記載の積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剥離基材及び積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粘着シートを剥離基材に剥離可能に貼り付けておき、使用時に、粘着シートを剥離基材から剥離し、被着体に貼付する技術が知られている（特許文献１〜３）。粘着シートは、用途に応じて適切な大きさにカットされ、被着体に貼付される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２２５４６９号公報
【特許文献２】特開２００４−３４６３０２号公報
【特許文献３】特開２００２−２１２５２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
剥離基材に貼付された粘着シートを所定の大きさにカットし、カットした粘着シートを剥離基材から剥離させ、さらに粘着シートを被着体に貼付するまでの工程を自動化すること（自動実装化）が考えられる。
【０００５】
自動実装化した場合を想定すると、剥離基材と粘着シートとの粘着力が強すぎるならば、カットした粘着シートを剥離基材から剥離するために、粘着シートを把持して持ち上げても、剥離基材が粘着シートについてきてしまうおそれがある。
【０００６】
また、粘着シートをカットするとき、剥離基材も一緒にカットされてしまうことがある。この場合、粘着シートに貼付されている剥離基材の重さが小さくなるので、カットした粘着シートを把持して持ち上げたとき、剥離基材が粘着シートに一層ついてき易くなってしまう。
【０００７】
本発明は以上の点に鑑みなされたものであり、上記の課題のうちの少なくとも一つを解決できる剥離基材及び積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の剥離基材は、
粘着シートを剥離可能に貼り付けられるシート状の剥離基材であって、前記粘着シート側の第１面に凹凸が形成されているともに、前記第１面とは反対側の第２面は平坦であることを特徴とする。
【０００９】
本発明の剥離基材は、凹凸が形成された第１面を備えており、その第１面に粘着シートを貼り付けるようにすれば、剥離基材から粘着シートを剥離させるときの剥離力を好適な範囲内とすることができる。その結果、例えば、自動実装により粘着シートを剥離基材から剥離させる場合でも、剥離基材が粘着シートについてきてしまうようなことが生じにくい。
【００１０】
また、剥離基材の第２面は平坦であるので、例えば、自動実装において粘着シートをカットするとき、剥離基材が、第１面から第２面に至るまでカットされてしまうようなことが生じにくい。
【００１１】
本発明の剥離基材において、前記第１面を平坦な面に当接させたとき、前記第１面のうち、前記平坦な面に接触する面積の割合が４４〜９５％であることが好ましい。この範囲内とすることにより、剥離基材から粘着シートを剥離させるときの剥離力を好適な範囲内とすることが容易になる。
【００１２】
ＡＳＴＭ（米国試験材料協会）  Ｄ３１２１で規定されるローリングボールタック試験において０〜３０ｍｍのうちのいずれかのタック性を有する前記粘着シートを前記第１面に貼り付けたとき、前記第１面と前記粘着シートとの離形力が、ＪＩＳ  Ｚ０２３７で規定する１８０°ピール試験において０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍであることが好ましい。
【００１３】
本発明の積層体は、前記剥離基材と、前記剥離基材に剥離可能に貼り付けられる粘着シートとを備えることを特徴とする。
本発明の積層体を構成する剥離基材は、凹凸が形成された第１面を備えており、その第１面に粘着シートを貼り付けるようにすれば、剥離基材から粘着シートを剥離させるときの剥離力を好適な範囲内とすることができる。その結果、例えば、自動実装により粘着シートを剥離基材から剥離させる場合でも、剥離基材が粘着シートについてきてしまうようなことが生じにくい。
【００１４】
また、剥離基材の第２面は平坦であるので、例えば、自動実装において粘着シートをカットするとき、剥離基材が、第１面から第２面に至るまでカットされてしまうようなことが生じにくい。
【００１５】
本発明の積層体は、例えば、前記粘着シートのうち、前記剥離基材とは反対側の面に貼り付けられた樹脂シートを備えることができる。この場合、例えば、樹脂シートの片面に、粘着シートの材料を塗布して粘着シートを製造し、次に、樹脂シートを付けたままの粘着シートを剥離基材に貼り付ける方法により、本発明の積層体を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】剥離基材１の構成を表す平面図である。
【図２】図１におけるII-II断面での断面を表す断面図である。
【図３】別形態の剥離基材１の断面を表す断面図である。
【図４】別形態の剥離基材１の構成を表す平面図である。
【図５】別形態の剥離基材１の断面を表す断面図である。
【図６】積層体１０３の断面を表す断面図である。
【図７】別形態の積層体１０３の断面を表す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
剥離基材の材質は特に限定されず、各種樹脂を用いることができる。樹脂としては、例えば、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。剥離基材の第１面には、例えば、離形処理を施すことができる。離形処理としては、例えば、シリコーン処理、フッ素処理等が挙げられる。
【００１８】
第１面の凹凸形状は、例えば、図１、図２に示すように、島状の領域３が一定間隔で規則正しく配列され、その島状の領域３が凹部である形状であってもよいし、図１、図３に示すように、島状の領域３が一定間隔で規則正しく配列され、その島状の領域が凸部である形状であってもよい。上記の島状の領域３の形状は特に限定されず、例えば、図１に示すような四角形（例えば正方形、長方形、ひし形、台形等）、図４に示すような円、楕円、三角形、六角形等が挙げられる。
【００１９】
第１面の凹凸形状のうち、凸部が粘着シートと接触する部分となり、凹部が粘着シートと接触しにくい（あるいは接触しても粘着シートに対し強く押圧されない）部分となる。
島状の領域３の長手方向での長さ（図２におけるＬ1）は、例えば、０．８〜４．０ｍｍとすることができる。島状の領域３同士の間隔（図２におけるＬ2）は、例えば、０．２〜１．０ｍｍとすることができる。島状の領域３の周期（図２におけるＬ3）は、例えば、１〜５ｍｍとすることができる。凹部と凸部との高低差（図２におけるＬ4）は、例えば、５０〜２００μｍとすることができる。
【００２０】
第１面の凹凸形状は、例えば、平坦な樹脂フィルムに対し、エンボス加工を施すことで形成できる。また、例えば、平坦な樹脂フィルムに対し凸部を部分的に取り付けることで形成できる。また、例えば、平坦な樹脂フィルムにおいて凹部を部分的に設けることで形成できる。
【００２１】
第２面の形状は平坦である。第２面の形状は、例えば、第２面を構成する材料自体に起因する微小な凹凸等を有していてもよい。また、第２面は、傷、皺などに起因する凹凸を部分的に有していてもよい。
【００２２】
第１面を平坦な面に当接させたとき、第１面のうち、平坦な面に接触する面積の割合（以下、接触面積比とする）は４４〜９５％である。接触面積比は、例えば、第１面に着色剤を塗布し、その第１面を紙等に押し付けて着色剤を転写し、着色剤が転写された部分の面積を測定することで算出できる。
【００２３】
接触面積比が上記の範囲内であることにより、ＡＳＴＭ  Ｄ３１２１で規定されるローリングボールタック試験において０〜３０ｍｍとなるタック性を有する粘着シートと第１面との離形力を、好適な範囲（例えば、ＪＩＳ  Ｚ０２３７で規定する１８０°ピール試験において０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍ）とすることができる。
【００２４】
粘着シートを自動実装する場合、粘着シートの位置ずれは発生しにくいため、粘着シートのタック性は高い方が好ましい。タック性を表す数値が０〜１０ｍｍの粘着シートの場合、第１面における接触面積比を４４〜５５％とすることにより、粘着シートと第１面との離形力を、好適な範囲（例えば、ＪＩＳ  Ｚ０２３７で規定する１８０°ピール試験において０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍ）とすることができる。
【００２５】
なお、粘着シートと第１面との離形力を、好適な範囲とする接触面積比の範囲は、粘着シートのタック性が高いほど狭くなる。この傾向は、本願発明者が見出した新たな知見である。
【００２６】
剥離基材１は、例えば、図２、図３に示すように、第１面５側の第１の樹脂シート７と、第２面９側の第２の樹脂シート１１を積層したものとすることができる。また、剥離基材は、図５に示すように、１枚の樹脂シートから成るものであってもよい。また、剥離基材１は、３枚以上のシートを積層したものであってもよい。
【００２７】
粘着シートの構造及び材質は特に限定されない。粘着シートは、例えば、本体部と、その本体部の片面又は両面に設けられた粘着層とから構成することができる。本体部の材質としては、例えば、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、合成ゴム系材料、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂等が挙げられる。また、粘着層の材質としては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、合成ゴム系材料等が挙げられる。
【００２８】
また、第１の樹脂シート７と第２の樹脂シート１１とを積層する際の粘着剤としては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、合成ゴム系材料、ポリエステル系樹脂（熱接着）等が挙げられる。
【００２９】
図６及び図７に示すように、粘着シート１０１は、剥離基材１のうち、第１面５側に剥離可能に貼り付けられ、積層体１０３を構成する。積層体１０３は、例えば、図７に示すように、粘着シート１０１のうち、剥離基材１とは反対側の面に貼り付けられた樹脂シート１０５を備えることができる。樹脂シート１０５の材質は特に限定されず、例えば、ＰＥ、ＰＥＴ、フッ素系樹脂、ポリオレフェン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００３０】
図７に示す積層体１０３は、例えば、以下のように製造できる。まず、樹脂シート１０５の片面に、粘着シート１０１の材料を塗布し、粘着シート１０１を製造する。次に、樹脂シート１０５を付けたままの粘着シート１０１を、図７に示す向きにおいて、剥離基材１に貼り付ける。
（実施例１）
１．剥離基材１の製造
ＰＥを材質とする平坦な樹脂シートにエンボス加工を施すことにより、図１、図２に示す形状を有する第１の樹脂シート７を製造した。第１の樹脂シート７は、凹部である、島状の領域３が一定間隔で規則正しく配列された形状を有する。島状の領域３の長手方向での長さ（図２におけるＬ1）は、約１ｍｍである。また、凹部と凸部との高低差（図２におけるＬ4）は、約０．２μｍである。第１の樹脂シート７の膜厚は１００μｍである。
【００３１】
次に、第１の樹脂シート７のうち、図２における下側の面に、平坦な第２の樹脂シート１１を接着して、剥離基材１を完成した。この接着は、第２の樹脂シート１１における第２面９とは反対側の面に粘着層を形成し、加圧ラミネートを用いる方法で行った。第２の樹脂シート１１の材質はＰＥＴであり、その膜厚は５０μｍである。剥離基材１のうち、第１の樹脂シート７側の面が第１面５であり、凹凸を有する。また、剥離基材１のうち、第２の樹脂シート１１側の面が第２面９であり、平坦である。
【００３２】
２．積層体１０３の製造
周知の方法で粘着シート１０１を製造し、図６に示すように、その粘着シート１０１を剥離基材１のうち、第１面５に対し、剥離可能に貼り付け、積層体１０３を完成した。粘着シート１０１の材質はシリコーンであり、その膜厚は１ｍｍである。
【００３３】
３．離形力の試験
剥離基材１から粘着シート１０１を剥離するときの離形力を、ＪＩＳ  Ｚ０２３７で規定する１８０°ピール試験により測定した。測定は、剥離基材１における接触面積比を種々に変えて行った。なお、剥離基材１における接触面積比は、島状の領域３同士の間隔（図２におけるＬ2）を変化させることで調整した。また、測定は、粘着シート１０１のタック性を種々に変えて行った。なお、タック性は、ＡＳＴＭ  Ｄ３１２１で規定されるローリングボールタック試験の結果により特定する。主な測定結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
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表１において「○」は、離形力が０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍの範囲内にあることを表し、「×」は、離形力が０．０２〜０．２Ｎ／５０ｍｍの範囲外にあることを表す。表１に示すとおり、接触面積比を４４〜９５％とすれば、０〜３０ｍｍのうちのいずれかのタック性を有する粘着シート１０１に対し、離形力を好適な範囲にすることができた。
【００３５】
なお、接触面積比が４４％未満の場合は、タック性が０ｍｍの粘着シート１０１を用いても、離形力が好適な範囲より小さくなった。また、接触面積比が９５％を越える場合は、タック性が３０ｍｍの粘着シート１０１を用いても、離形力が好適な範囲より大きくなった。
【００３６】
４．剥離基材１及び積層体１０３が奏する効果
（１）積層体１０３において剥離基材１から粘着シート１０１を剥離させるときの剥離力が好適な範囲内であるので、自動実装により粘着シート１０１を剥離基材１から剥離させる場合でも、剥離基材１が粘着シート１０１についてきてしまうようなことが生じにくい。
【００３７】
（２）剥離基材１の第２面９は平坦であるので、自動実装において粘着シート１０１をカットするとき、剥離基材１が、第１面から第２面に至るまでカットされてしまうようなことが生じにくい。
【００３８】
すなわち、剥離基材１が、仮に、図２に示す第１の樹脂シート７のみから成り、第２面９も第１面５と同様の凹凸形状を有する場合は、粘着シート１０１とともに剥離基材１の凸部がカットされると、そのカットが第２面９まで達してしまうが、第２面が平坦であることにより、上記の問題を抑制できる。その結果、剥離基材１が粘着シート１０１と同様の形状にカットされてしまうことを防止できる。
【００３９】
尚、本発明は前記実施の形態になんら限定されるものではなく、本発明を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００４０】
１…剥離基材、３…島状の領域、５…第１面、７…第１の樹脂シート、
９…第２面、１１…第２の樹脂シート、１０１…粘着シート、
１０３…積層体、１０５…樹脂シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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