(57)【要約】【課題】導光板と複数備えられたＬＥＤとの距離が最小で高均一な液晶表示装置を提供する。【解決手段】ＴＦＴ基板と、その下部に配置されたバックライトユニットと、ＴＦＴ基板に接続されるＦＰＣ基板に取り付けられたＬＥＤとを備えた液晶表示装置において、バックライトユニットは導光板１０６を含み、ＦＰＣ基板１１０には、ＬＥＤ１１３の発光面端部２１３と導光板１０６の側面端部２０６とが配置される位置に開口部１１４が設けられている。【選択図】図１４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＴＦＴ基板と、前記ＴＦＴ基板上に配置されたカラーフィルタと、前記ＴＦＴ基板と前記カラーフィルタとの間に封止られた液晶と、前記ＴＦＴ基板の下部に配置されたバックライトユニットと、前記ＴＦＴ基板に接続されたフレキシブル・プリント回路基板と、前記フレキシブル・プリント回路基板に取り付けられたバックライト用光源とを備え、
前記バックライトユニットは導光板を含み、
前記フレキシブル・プリント回路基板には、前記バックライト用光源の発光面端部と前記導光板の側面端部とが配置される位置に開口部が設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記バックライト用光源は、前記導光板の側面端部に沿って距離Ｌ内に等間隔で複数配置されており、
前記開口部は、前記距離Ｌの中央部を中心として対称の位置に配置されたバックライト用光源に対応して前記フレキシブル・プリント回路基板に設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項３】
請求項２記載の液晶表示装置において、
前記開口部は、前記距離Ｌの中央部から最も遠いバックライト用光源に対応して前記フレキシブル・プリント回路基板に設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項４】
請求項３記載の液晶表示装置において、
前記開口部は、距離Ｌの中央部に最も近いバックライト用光源に対応して前記フレキシブル・プリント回路基板に設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項５】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記フレキシブル・プリント回路基板は、前記開口部近傍に、前記バックライト用光源と前記導光板との間隔を確認するための目盛りを有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項６】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記フレキシブル・プリント回路基板は、前記ＴＦＴ基板に接続されたメイン基板と前記メイン基板に接続されたサブ基板とを備え、
前記バックライト用光源は前記サブ基板に取り付けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記バックライト用光源と前記導光板との距離は０．１ｍｍ未満であることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項８】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記ＴＦＴ基板と前記バックライトユニットは、樹脂フレームに搭載されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項９】
請求項８記載の液晶表示装置において、
前記樹脂フレームは、金属フレームに搭載されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
導光板を含むバックライトユニットが取り付けられた樹脂フレームを準備する工程と、
開口部に発光面端部が配置されるようにバックライト用光源が取り付けられたフレキシブル・プリント回路基板を準備する工程と、
前記開口部を介して前記バックライト用光源の前記発光面端部と前記導光板の側面端部とが接触距離となるように確認・調整する工程と、を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記フレキシブル・プリント回路基板は、ＴＦＴ基板に接続されていることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記確認・調整をする工程の後、前記フレキシブル・プリント回路基板をＴＦＴ基板に接続されている他のフレキシブル・プリント回路基板に接続する工程を更に有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１３】
請求項１０記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記接触距離は、０．１ｍｍ未満であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バックライトを備えた液晶表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、デジタルカメラ、マルチメディアプレーヤーなど、多くの携帯型の情報機器の表示装置に液晶表示モジュール（液晶表示装置）が利用されている。
【０００３】
これら携帯電話等の液晶表示モジュールでは、薄型化や狭額縁化のニーズが高くなっている。このため、液晶表示モジュールの液晶表示パネルへ背面光を供給するバックライト部において、その光源である複数の発光ダイオード（ＬＥＤ）をバックライト内に内蔵するスペースが確保できず、フレキシブル・プリント回路（ＦＰＣ）基板に実装し、ＴＦＴ基板の下部に配置された導光板の側面端部から光を入射するように外付けする構造が採用されており（例えば、特許文献１参照）、これにより、薄型化を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ２０１１／１２５３５９号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
発明者等が検討した液晶表示装置の全体概略図を図１（ａ）に示す。液晶層はＴＦＴ基板１０１とカラーフィルタ１０２との間に封止されており、ＴＦＴ基板１０１とカラーフィルタ１０２は樹脂フレーム１２０内に配置されている。また、表示画素を駆動するドライバ１１２へ電気的信号を供給するフレキシブル・プリント回路（ＦＰＣ;Flexible Printed Circuits）基板１１０がＴＦＴ基板に接続配置されている。図１（ａ）に示すＡ−Ａ’部における概略断面図を図１（ｂ）に示す。導光板１０６は樹脂フレーム１２０に固定され、ＴＦＴ基板の下部に配置されている。発光ダイオード（ＬＥＤ；Light Emitting Diode）１１３は裏面側に折り曲げられたＦＰＣ基板に固定され、ＬＥＤ１１３の発光面が導光板１０６の側部端面に対向するように配置される。これにより、ＬＥＤ１１３からの光を導光板１０６の側部端面に入射させることができる。ＬＥＤ１１３と導光板１０６との位置合わせは、樹脂フレーム１２０に設けられた窪みにＬＥＤ１１３を嵌めこむことにより行った。なお、符号１０３は上板偏光板、符号１０４は下板偏光板、符号１０５は光学補償シート、符号１０７は反射シートを示す。
【０００６】
上記構成を有する液晶表示装置の特性を調べたところ、表示画面が暗い、表示画面内で明るさがばらつく等の問題のあることが判明した。この問題の原因について調べた結果、導光板の側部端面とＬＥＤとの距離が広がると輝度が下がり、また、液晶表示装置内で複数備えられているＬＥＤと導光板との距離にばらつきが生じると画面内輝度偏差が悪くなることが分かった。
本発明の目的は、導光板と複数備えられたＬＥＤとの距離が最小で高均一な液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための一実施形態として、ＴＦＴ基板と、前記ＴＦＴ基板上に配置されたカラーフィルタと、前記ＴＦＴ基板と前記カラーフィルタとの間に封止られた液晶と、前記ＴＦＴ基板の下部に配置されたバックライトユニットと、前記ＴＦＴ基板に接続されたフレキシブル・プリント回路基板と、前記フレキシブル・プリント回路基板に取り付けられたバックライト用光源とを備え、前記バックライトユニットは導光板を含み、前記フレキシブル・プリント回路基板には、前記バックライト用光源の発光面端部と前記導光板の側面端部とが配置される位置に開口部が設けられていることを特徴とする液晶表示装置とする。
【０００８】
また、導光板を含むバックライトユニットが取り付けられた樹脂フレームを準備する工程と、開口部に発光面端部が配置されるようにバックライト用光源が取り付けられたフレキシブル・プリント回路基板を準備する工程と、前記開口部を介して前記バックライト用光源の前記発光面端部と前記導光板の側面端部とが接触距離となるように確認・調整する工程と、を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、導光板と複数備えられたＬＥＤとの距離が最小で高均一な液晶表示装置およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】発明者等の事前検討に係る、また本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の概略図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す平面図のＡ−Ａ’部における断面図である。
【図２】本発明の第１の実施例に係る他の液晶表示装置の概略図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す平面図のＡ−Ａ’部における断面図である。
【図３】本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板を説明するための概略図で、（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。
【図４】図３で示したＦＰＣ基板のＬＥＤ取り付け部付近の構成を説明するための概略図で、（ａ）はＬＥＤ非搭載側のＦＰＣ基板平面図および部分拡大図、（ｂ）はＬＥＤ搭載側のＦＰＣ基板平面図および部分拡大図である。
【図５】本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板に奇数個のＬＤＥを搭載する場合におけるＦＰＣ基板に設けるＦＰＣホールの位置を説明するための概略図で、（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。
【図６】本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板に偶数個のＬＤＥを搭載する場合におけるＦＰＣ基板に設けるＦＰＣホールの位置を説明するための概略図で、（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。
【図７】本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板に設けるＦＰＣホールの形状を説明するための平面図で、（ａ）は菱形、（ｂ）は正方形、（ｃ）は上下中央部両側に突起部を有する正方形である。
【図８】図７に示すＦＰＣホール（ａ）（ｂ）（ｃ）において、上下中央部に目盛を備えた場合の例を示す平面図である。
【図９】発明者等の事前検討に係る、また本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製造工程を説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１０】発明者等の事前検討に係る、また本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製造工程を説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１１】発明者等の事前検討に係る、また本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製造工程を説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１２】発明者等の事前検討に係る、また本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製造工程を説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１３】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法と、発明者等の事前検討に係る液晶表示装置の製造方法との違いを説明するための装置断面図で、（ａ）は図１１（ｂ）の状態、（ｂ）は図１２（ｂ）の状態（事前検討）、（ｃ）は図１２（ｂ）の状態（本実施例）である。
【図１４】本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製造方法において、ＬＥＤと導光板と位置の確認・調整を説明するための平面図で、（ａ）はＦＰＣホールが円形の場合、（ｂ）は菱形の場合、（ｃ）は正方形の場合、（ｄ）は上下中央部両側に突起部を有する長方形の場合である。
【図１５】本発明の第２の実施例に係る液晶表示装置の概略図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す平面図のＡ−Ａ’部における断面図である。
【図１６】本発明の第２の実施例に係る液晶表示装置の概略図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示す平面図のＡ−Ａ’部における断面図である。
【図１７】本発明の第２の実施例に係る液晶表示装置の製造方法の主要部を説明するための断面図で、（ａ）は図１５（ｂ）と同様、（ｂ）はＬＥＤが取り付けられたサブＦＰＣ基板を、導光板を備えたＴＥＴ基板に搭載する工程、（ｃ）はＬＥＤと導光板との位置の確認・調整をする工程である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
発明者等は、バックライトの光源である複数のＬＥＤと導光板との距離が離れ、また、それらの距離がばらつく原因について検討するために液晶表示装置の製造方法について見直しを行った。以下、製造方法の手順について図９〜図１２を用いて説明する。図９はＴＦＴ基板１０１とカラーフィルタ１０２とを貼り合わせてそれらの間に液晶を封止後、カラーフィルタ１０２の上に上板偏向板１０３をＴＦＴ基板１０１の下に下板偏向板１０４を貼り付けた状態を示しており、図９（ａ）は上板偏向板上部から見たときの平面図、図９（ｂ）は図９（ａ）の平面図の下端部を右側から見たときの断面図を示す。次に、ＴＦＴ基板１０１の配線にドライバ１１２およびＬＥＤ１１３が搭載されたＦＰＣ基板を接続する（図１０（ａ）（ｂ））。なお、ＬＥＤ１１３の左側の矢印１１８はＬＥＤからの光の出射方向を示す。次に、ＦＰＣ基板が取り付けられたＴＦＴ基板１０１をバックライトユニット１０８が納められた樹脂フレーム１２０に組み込む（図１１（ａ）（ｂ））。バックライトユニット１０８は導光板１０６と、導光板の前面側に配置された光学補償シート１０５と、導光板の背面側に配置された反射シート１０７を備えている。その後、ＬＥＤ１１３の発光面が導光板１０６の左側端面と対向するように、ＦＰＣ基板１１０を折り曲げ（図面上では反時計方向）、樹脂フレーム１２０に設けられた窪みにＬＥＤ１１３を嵌めこみ、固定する（図１２（ａ）（ｂ））。ＬＥＤ１１３と導光板１０６との位置合わせはＬＥＤ１１３を樹脂フレーム１２０の窪みに嵌めこむことによりなされる。
【００１２】
ＬＥＤ１１３と導光板１０６との位置関係がばらつく要因としては、ＬＥＤ１１３が搭載されたＦＰＣ基板１１０のＴＦＴ基板１０１への取り付け位置のばらつきや、樹脂フレーム１２０へのバックライトユニット１０８の取り付け位置のばらつき、樹脂フレーム１２０に設けられたＬＥＤ１１３の位置合わせ兼固定用の窪み位置のばらつき、ＬＥＤ１１３の大きさと窪みの大きさのばらつき等々が考えられるが、個々の取り付け精度の仕様は満たされているにも関わらず、結果としてＬＥＤ１１３と導光板１０６との距離が０．１ｍｍ以上になると輝度がさがり、この前後の距離が混在する状況では輝度が不均一になることが分かった（なお、前記距離が０．１ｍｍ未満の場合を、ここでは接触距離と呼ぶ）。そこで、これらの距離を確認するためにＦＰＣ基板に開口部（ＦＰＣホール）を設けることに思い至った。本発明はこの新たな知見により生まれたものであり、これにより、ＬＥＤと導光板の距離を定量的に管理できる。また、画面内輝度偏差の向上を図ることができる。また、組立て精度が悪いものを早期に発見し、再生することが可能（不良低減）となる。
【００１３】
以下、実施例により説明する。
【実施例１】
【００１４】
本発明の第１の実施例について図１〜図１４を用いて説明する。本実施例に係る液晶表示装置の概略構成としては発明者等が事前検討で用いた図１の構成と同様であるが、ＦＰＣ基板１１０にＦＰＣホールを有する点が異なる。そこで、先ずＦＰＣ基板について図３〜図８を用いて主に説明する。
【００１５】
図３は、本発明の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板を説明するための概略図で、図３（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、図３（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。図３において、ＦＰＣ基板１１０には５個のＬＥＤ１１３が搭載され、ＦＰＣホール１１４が３個設けられている。ＦＰＣ基板は、ＬＥＤ１１３が搭載されている辺と反対の辺側でＴＦＴ基板（ガラス基板）１０１に取り付けられる。なお、ＦＰＣ基板１１０には各種電子部品が搭載されているが図面上では省略している。符号１１３’はＬＥＤ実装部、符号１１６はＬＥＤとＦＰＣ基板との電気的接続を行うための半田の位置、符号１１７は外部との電気的接続を行うためのインターフェースを示す。
【００１６】
図４は、図３で示したＦＰＣ基板のＬＥＤ取り付け部付近の構成を説明するための概略図で、図４（ａ）はＬＥＤ非搭載側のＦＰＣ基板平面図および部分拡大図、図４（ｂ）はＬＥＤ搭載側のＦＰＣ基板平面図および部分拡大図である。ＦＰＣホール１１４は、ＬＥＤ１１３の発光面がＦＰＣホール１１４と重なるように配置され、特にＦＰＣホール１１４の中央部にＬＥＤ１１３の発光面が配置される位置に設けられている。導光板はＬＥＤ１１３に対して接触距離となるように配置されるためＦＰＣホールにより、これらの位置関係を観察することができる。なお、ＦＰＣホールの大きさとしては、ＬＥＤと導光板との境界部が観察出来ればよく、特に制限はないが、０．５〜３ｍｍが実用的である。
【００１７】
図５は、本発明の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板に奇数個のＬＤＥを搭載する場合におけるＦＰＣ基板に設けるＦＰＣホールの位置を説明するための概略図で、図５（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、図５（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。ＬＥＤ１１３を等間隔に並べた際の距離Ｌに対し、その中央部を対称として等間隔の位置にＦＰＣホール１１４を設ける。ＦＰＣホール１１４を１個だけ設ける場合には中央部とすればよい。なお、中央部から最も遠い両端（最外部）のＬＥＤ１１３に対応する位置（中央部からＬ／２の距離）にＦＰＣホール１１４を設けると効果的である。図５においては、中央部に最も近いＬＥＤ対応で１ヶ所、中央部から最も遠いＬＥＤ対応で２ヶ所の合計３ヶ所にＦＰＣホールを設けている。全てのＬＥＤに対応してＦＰＣホールを設けることもできる。
【００１８】
図６は、本発明の実施例に係る液晶表示装置で用いるＦＰＣ基板に偶数個のＬＥＤを搭載する場合におけるＦＰＣ基板に設けるＦＰＣホールの位置を説明するための概略図で、図６（ａ）はＬＥＤ非搭載側の平面図、図６（ｂ）はＬＥＤ搭載側の平面図である。ＬＥＤ１１３を等間隔に並べた際の距離Ｌに対し、その中央部を対称として等間隔の位置にＦＰＣホール１１４を設ける。その際、中央部から最も遠い両端（最外部）のＬＥＤ１１３に対応する位置（中央部からＬ／２の距離）にＦＰＣホール１１４を設けると効果的である。図６においては、中央部に最も近いＬＥＤ対応で２ヶ所、中央部から最も遠いＬＥＤ対応で２ヶ所の合計４ヶ所にＦＰＣホールを設けている。全てのＬＥＤに対応してＦＰＣホールを設けることもできる。
【００１９】
ＦＰＣホールの形状は問わないが、代表的な形状としては円形状の他、図７（ａ）に示す菱形、図７（ｂ）に示す正方形、図７（ｃ）に示す上下中央部両側に突起部を有する長方形等が挙げられる。菱形の場合には幅が最も広い部分に、正方形の場合には上下中央部に、突起を有する長方形の場合には突起部に、それぞれＬＥＤ１１３の発光面が配置されるように調整してＦＰＣ基板１１０にＬＥＤ１１３を搭載する。図８に示すように、ＦＰＣ基板１１０において、ＦＰＣホール１１４の上下中央部近辺に目盛り１１９を設けることにより、より正確にＬＥＤ１１３の取り付け位置を規定することができる。目盛りの間隔は１ｍｍ未満とすることが望ましい。
【００２０】
次に、本実施例に係る液晶表示装置の製造方法について図９、図１０、図１３を用いて説明する。先ず、図９に示すように、ＴＦＴ基板１０１とカラーフィルタ１０２との間に液晶を封止後、カラーフィルタ１０２の上に上板偏向板１０３をＴＦＴ基板１０１の下に下板偏向板１０４を取り付ける。図９（ａ）は上板偏向板上部から見たときの平面図、図９（ｂ）は図９（ａ）の平面図の下端部を右側から見たときの断面図を示す。次に、ドライバ１１２およびＬＥＤ１１３の発光面がＦＰＣホールの中央部となるようにＬＥＤ１１３を取り付けたＦＰＣ基板１１０をＴＦＴ基板１０１に取り付ける（図１０（ａ）（ｂ））。なお、ＬＥＤ１１３の左側の矢印１１８はＬＥＤからの光の発光方向を示す。
【００２１】
次に、ＦＰＣ基板１１０が取り付けられたＴＦＴ基板１０１をバックライトユニット１０８が納められた樹脂フレーム１２０に組み込む（図１３（ａ））。バックライトユニット１０８は導光板１０６と、その上下にそれぞれ配置された光学補償シート１０５、反射シート１０７を備えている。その後、ＬＥＤ１１３の発光面が導光板１０６の左側端面と対向するように、ＦＰＣ基板１１０を矢印１２５の方向に折り曲げ、ＦＰＣホールを介してＬＥＤ１１３と導光板１０６との間隔を目視確認１４０、接触距離（０．１ｍｍ未満）となるように調整し（例えば、ＬＥＤを導光板側へずらす）、樹脂フレーム１２０にＬＥＤ１１３を固定する（図１３（ｃ））。その後、ＬＥＤ搭載部に対応するＦＰＣ基板上に遮光テープを取り付けてもよい（図示せず）。これにより、ＦＰＣ基板側からの光抜けを低減することができる。
【００２２】
図１４は、ＬＥＤと導光板と位置の確認・調整を説明するための平面図で、図１４（ａ）はＦＰＣホールが円形の場合、図１４（ｂ）は菱形の場合、図１４（ｃ）は正方形の場合、図１４（ｄ）は上下中央部両側に突起部を有する長方形の場合である。何れの場合にもＦＰＣホール１１４内を確認し、ＬＥＤ１１３の発光面端部２１３と導光板１０６（導光板実装部１０６’）の側面端部２０６とが接触距離となるように調整する。これにより、ＬＥＤ１１３と導光板１０６との間隔を最小とすることができ、ＬＥＤ光を効率よく導光板へ伝達することができる。なお、目視確認にあたり、拡大鏡を用いることがある。また、撮像装置等を用いて画像処理することにより、これら間隔の確認、調整を自動化することもできる。
【００２３】
一方、ＦＰＣ基板１１０にＦＰＣホールが設けられていない場合（図１３（ｂ））にはＬＥＤ１１３と導光板１０６との距離を必ずしも接触距離とすることができないため、それらの間隔が大きいと輝度が下がり、また、複数のＬＥＤと導光板との距離にばらつきが生じると画面内輝度偏差が悪くなる。ＦＰＣ基板にＦＰＣホールを設けることにより、上記課題を解消することができた。なお、本実施例ではバックライト用光源としてＬＥＤを用いたがこれに限定されない。但し、ＬＥＤは発光効率が高くバックライト用光源として望ましい。
【００２４】
以上の製造方法により、図１に示す構成を有する液晶表示装置を製造した結果、良好な特性を得ることができた。なお、図１に示す構成を更に金属フレーム１３０に納めることもできる（図２（ａ）（ｂ））。これにより、使用時の機械的強度が向上し、信頼性が向上する。  
以上、本実施例によれば、ＦＰＣ基板にＦＰＣホールを設けることにより、導光板と複数備えられたＬＥＤとの距離が最小で高均一な液晶表示装置およびその製造方法を提供することができる。
【実施例２】
【００２５】
本発明の第２の実施例について、図１５〜１７を用いて説明する。なお、実施例１に記載され本実施例に未記載の事項は特段の事情が無い限り本実施例にも適用することができる。
【００２６】
図１５は本実施例に係る液晶表示装置の概略図で、図１５（ａ）は平面図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）に示す平面図のＡ−Ａ’部における断面図である。図１５に示すＦＰＣ基板はメインＦＰＣ基板３１０とサブＦＰＣ基板３１１とを有し、ＬＥＤ１１３はサブＦＰＣ基板３１１に取り付けられている。符号３２０は絶縁テープを示す。図１７は本実施例に係る液晶表示装置の製造方法の主要部を説明するための断面図で、図１７（ａ）は図１５（ｂ）と同様、図１７（ｂ）はＬＥＤが取り付けられたサブＦＰＣ基板を、導光板を備えたＴＥＴ基板に搭載する工程、図１７（ｃ）はＬＥＤと導光板との位置の確認・調整をする工程を示す。図１７（ｂ）の工程にあたり、ＬＥＤ１１３はサブＦＰＣ基板３１１に設けられたＦＰＣホールの中央部にその発光面端部が配置されるように取り付けられており、サブＦＰＣ基板３１１はＬＥＤ１１３の発光面端部が導光板１０６の端部と対向するように搭載される。また、図１７（ｃ）の工程において、ＦＰＣホールを介してＬＥＤ１１３と導光板１０６との間隔を目視確認１４０、接触距離（０．１ｍｍ未満）となるように調整する（例えば、サブＦＰＣ基板と共にＬＥＤを導光板側へずらす）。これにより、ＬＥＤ１１３と導光板１０６との間隔を最小とすることができ、ＬＥＤ光を効率よく導光板へ伝達することができる。ＬＥＤ搭載部に対応するＦＰＣ基板上に遮光テープを取り付けてもよい。これにより、ＦＰＣ基板側からの光抜けを低減することができる。その後、カラーフィルタ１０２やメインＦＰＣ基板３１０が搭載されたＴＦＴ基板を樹脂フレーム１２０に取り付け、サブＦＰＣ基板とメインＦＰＣ基板とを接続して液晶表示装置を作製する。
【００２７】
以上の製造方法により、図１５に示す構成を有する液晶表示装置を製造した結果、良好な特性を得ることができた。なお、図１５に示す構成を更に金属フレーム１３０に納めることもできる（図１６（ａ）（ｂ））。これにより、使用時の機械的強度が向上し、信頼性が向上する。  
以上、本実施例によれば、ＦＰＣ基板にＦＰＣホールを設けることにより、導光板と複数備えられたＬＥＤとの距離が最小で高均一な液晶表示装置およびその製造方法を提供することができる。
【００２８】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００２９】
１０１…ＴＦＴ基板、１０２…カラーフィルタ、１０３…上板偏向板、１０４…下板偏向板、１０５…光学補償シート、１０６…導光板、１０６’…導光板実装部、１０７…反射シート、１０８…バックライトユニット、１１０…ＦＰＣ基板、１１２…ドライバ、１１３…ＬＥＤ、１１３’…ＬＥＤ実装部、１１４…ＦＰＣホール、１１６…半田位置、１１７…インターフェース、１１８…ＬＥＤ発光方向、１１９…目盛り（ＦＰＣ側）、１２０…樹脂フレーム、１２５…折り曲げ方向、１３０…金属フレーム、１４０…目視確認、２０６…導光板側面端部、２１３…ＬＥＤ発光面端部、３１０…メインＦＰＣ基板、３１１…サブＦＰＣ基板、３２０…絶縁テープ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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