(57)【要約】【課題】微細中空ガラス球状体に金属塩または有機金属化合物の溶液を噴霧し、熱分解させるスプレー熱分解成膜法により、未被覆部のない均質で密着性の良い金属酸化物被膜を有する機能性微細中空ガラス球状体を提供する。【解決手段】流動層加熱炉９のヒーター１７及び送気ファン１９により加熱流動された微細中空ガラス球状体粒子１８に、成膜原料溶液タンク１４及び原料供給ポンプ１５により送液された原料溶液を、エアーコンプレッサー１２、スプレーノズル１６及びノズル移動装置１３により移動させながら間欠的に直接噴霧することにより、微細中空ガラス球状体粒子１８の表面に機能性金属酸化物または複合金属酸化物の被膜を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スプレー熱分解成膜法により、平均粒径が１０〜１０００μｍの微細中空ガラス球状体の表面に膜厚０．１〜１０μｍの金属酸化物または複合金属酸化物被膜を形成したことを特徴とする機能性微細中空ガラス球状体。
【請求項２】
微細中空ガラス球状体が天然火山ガラス質堆積物を熱処理して発泡させたシラスバルーンあるいはパーライトであることを特徴とする請求項１の機能性微細中空ガラス球状体。
【請求項３】
微細中空ガラス球状体がホウケイ酸質ガラスバルーンあるいはフライアッシュバルーンであることを特徴とする請求項１の機能性微細中空ガラス球状体。
【請求項４】
請求項１のスプレー熱分解成膜法が金属塩化物、金属硫酸塩、金属硝酸塩または有機金属化合物を溶解した水溶液または有機溶媒の溶液を加熱流動させた微細中空ガラス球状体に噴霧し、熱分解させることにより該微細中空ガラス球状体の表面に金属酸化物または複合金属酸化物被膜を形成することを特徴とする機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【請求項５】
金属塩化物、金属硫酸塩、金属硝酸塩または有機金属化合物の金属が鉄、マンガン、亜鉛、ニッケル、コバルト、銅、チタン、スズ、インジウム、アンチモン、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムまたはケイ素のうちの少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項４の機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【請求項６】
金属酸化物または複合金属酸化物被膜が二種類以上の多層膜よりなることを特徴とする請求項４の機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は天然あるいは人工的に調合されたガラス質原料を加熱して発泡させた微細中空ガラス球状体の表面に導電性・誘電性・半導性、磁性、水硬性、光触媒性・光機能性あるいは顔料などの機能性を有する金属酸化物あるいは複合金属酸化物被膜を形成したことを特徴とする機能性微細中空ガラス球状体ならびにその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
南九州を始め東北・北海道などに広く分布する火山ガラス質堆積物は、酸化ケイ素及び酸化アルミニウムを主成分とした酸性火山噴出物である。この火山ガラス質堆積物の粒子を８００〜１２００℃の温度で１０秒〜１０分間熱処理すると、粒子内部の水分が気化膨張することにより微細中空ガラス球状体が得られることが知られている（特許文献１参照）。加熱発泡後の微細中空ガラスの粒径が数μｍから数百μｍの小さい粒子の場合はシラスバルーンと呼ばれ、原料となる火山ガラス質堆積物はシラスが用いられ、また中空ガラスの粒径が数百μｍから数ｍｍと大きい粒子はパーライトと呼ばれ、原料として真珠岩や黒曜石などが用いられ、用途に応じて使い分けている。一方、合成微細中空ガラス球状体として、調合されたホウケイ酸質ガラスを原料としてこれを加熱発泡させたガラスバルーンあるいは石炭を用いる火力発電所などから発生するフライアッシュを水による浮力選鉱して得られるフライアッシュバルーンが知られており、種々の用途に利用されている。これらの微細中空ガラス球状体は耐熱性及び化学的安定性が高く、無害・無臭で断熱性や遮音性に優れているため、各種建材や研磨材、クレンザー、増量材、充填材、軽量骨材及び紙粘土など幅広い用途に利用されている。
【０００３】
一方、導電性・誘電性・半導性や磁性、光触媒性・光機能性、水硬性あるいは顔料などの機能性をもった材料として各種金属酸化物が工業的に広く利用され、粉体あるいは薄膜として導電体・誘電体・半導体、磁性体、光触媒、無反射膜、熱反射膜、セメント材料あるいは着色顔料など幅広い用途に応用されている。本発明はこれらの機能性をもった各種材料を前記微細中空ガラス球状体に被覆することにより、従来の材料では実現できなかった軽量でかつ導電性・誘電性・半導性、磁性、光触媒・光機能性、水硬性あるいは顔料などの新たな効果を付与した機能性材料を得ることを目的とする。
【０００４】
微細中空ガラス球状体の表面を機能性金属酸化物で被覆処理する方法については既にいくつかの製法により開示されている。例えば特許文献２では、各種金属を天然ガラスに被覆し、被覆された天然ガラスを軟化点温度以上に加熱することにより発泡させ、微小金属複合中空体を得ている。さらに特許文献３及び４では、チタン含有塩あるいはアルミニウム含有塩水溶液などに火山ガラス質堆積物粉体を分散させ、これにアルカリ水溶液や炭酸水素塩などの沈殿剤を加え該粉体粒子表面に酸化チタン水和物あるいは酸化チタン・酸化アルミニウム水和物を析出させたのち、これを加熱して酸化チタン被覆微細中空ガラス球状体を得ている。これらの方法は、予め微細中空体の核となる火山ガラスに所望の金属や金属酸化物などの各種材料を被覆するもので、被覆材の選択幅が広くまた室温で被覆処理できるため、被覆工程が容易でありさらにこの被覆体を加熱することにより、簡単に効率よく各種機能材料を被覆した微細中空ガラス体を得ることができる。しかしながら、この方法によると被覆処理工程により火山ガラスの表面を一様に表面処理できたとしても、これを加熱し発泡させる工程で火山ガラスが数倍に発泡膨張する際、被覆層が分離して被覆されない部分が生じたり、被覆膜厚が不均質になる問題があった。さらに、被覆処理を加熱処理の前に別途行う必要があり、工程が複雑になる問題があった。
【０００５】
一方、微細中空ガラス球状体自体と機能性材料を直接混合して、新たな機能を付加する方法も提案されている。特許文献５では微細中空ガラス球状体を除草剤成分及び界面活性剤と直接混合するだけで、優れた除草効果を発揮する除草製剤が得られている。さらに特許文献６では微細中空ガラス球状体と界面活性剤や吸油性粉体をミキサーなどで混合して分離しにくいセメント組成物用粉状添加剤を得ている。これらの方法によると、発泡した微細中空ガラス球状体と機能性材料を直接混合するため、加熱処理を必要とすることなく、容易に機能性材料と微細中空ガラス球状体料との複合材料が製造できる。しかしながら、微細中空ガラス球状体への機能材料の被覆性や密着性は機械的な混合条件の影響を受けるため、被覆が不十分または不均質になりやすく、また、機械的な混合によるため、条件によっては微細中空ガラス球状体が破壊してしまう問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公昭４８−１７６４５
【特許文献２】特許第３６６４３８５
【特許文献３】特開２０００−８６２９２
【特許文献４】特開２００２−２２４５７６
【特許文献５】特許第４３３０３２２
【特許文献６】特許第４１８１０１１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記従来の微細中空ガラス球状体への機能性材料の表面被覆法によれば、被覆されない部分が生じたり、被覆膜厚が不均質になったり、あるいは微細中空ガラス球状体が破壊される問題があった。本発明の目的は、未被覆部のない均質で密着性の良い機能性被膜を有する微細中空ガラス球状体とその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的は、本発明による下記（１）〜（６）により達成される。  
【０００９】
（１）スプレー熱分解成膜法により、平均粒径が１０〜１０００μｍの微細中空ガラス球状体の表面に膜厚０．１〜１０μｍの金属酸化物または複合金属酸化物被膜を形成したことを特徴とする機能性微細中空ガラス球状体。
【００１０】
（２）微細中空ガラス球状体が天然火山ガラス質堆積物を熱処理して発泡させたシラスバルーンあるいはパーライトであることを特徴とする（１）の機能性微細中空ガラス球状体。
【００１１】
（３）微細中空ガラス球状体がホウケイ酸質ガラスバルーンあるいはフライアッシュバルーンであることを特徴とする（１）の機能性微細中空ガラス球状体。
【００１２】
（４）（１）のスプレー熱分解成膜法が金属塩化物、金属硫酸塩、金属硝酸塩または有機金属化合物を溶解した水溶液または有機溶媒の溶液を加熱流動させた微細中空ガラス球状体に噴霧し、熱分解させることにより該微細中空ガラス球状体の表面に金属酸化物または複合金属酸化物被膜を形成することを特徴とする機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【００１３】
（５）金属塩化物、金属硫酸塩または有機金属化合物の金属が鉄、マンガン、亜鉛、ニッケル、コバルト、銅、チタン、スズ、インジウム、アンチモン、バリウム、ストロンチウム、カルシウム、アルミニウムまたはケイ素のうちの少なくとも一種を含むことを特徴とする（４）の機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【００１４】
（６）金属酸化物または複合金属酸化物被膜が二種類以上の多層膜よりなることを特徴とする（４）の機能性微細中空ガラス球状体の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の機能性微細中空ガラス球状体ならびにその製造方法によれば、加熱流動させた状態の微細中空ガラス球状体に各種金属塩を溶解した水溶液または有機溶媒の溶液を直接噴霧するため、微細中空ガラス球状体の損傷を伴わず表面に未被覆部のない均質な機能性金属酸化物被膜の形成が可能となる。また、本発明の製造方法によれば、水もしくは有機溶媒への溶解性がある金属塩を使用できるため、微細中空ガラス球状体表面に種々の機能性を有する金属酸化物被膜の形成が可能となり、嵩密度が小さく、かつ導電性・誘電性・半導性、磁性、水硬性、光触媒性・光機能性あるいは顔料などの機能性を有した軽量な微細中空ガラス球状体の提供が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の機能性微細中空ガラス球状体の一実施形態を示す断面の模式図である。
【図２】本発明の機能性微細中空ガラス球状体の別の一実施形態を示す断面の模式図である。
【図３】本発明の機能性微細中空ガラス球状体の製造装置の一実施形態を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の機能性微細中空ガラス球状体ならびにその製造方法について、図を用いて説明する。
【００１８】
本発明の機能性金属酸化物を被覆する基材となる微細中空ガラス球状体は、平均粒径が１０〜１０００μｍで粒子密度が０．１〜０．９ｇ／ｃｍ３のケイ酸質の軽量粉体であり、例えば天然の火山ガラス質堆積物を加熱発泡して得られるシラスバルーンやパーライトあるいは調合されたガラス原料を加熱発泡させたホウケイ酸質ガラスバルーンや火力発電所などから発生するフライアッシュバルーンなどを用いることができる。
【００１９】
図１及び図２にこれらの微細中空ガラス球状体の基材に機能性金属酸化物被膜を形成した機能性微細中空ガラス球状体の模式図を示す。図１は中空粒子が単泡体から成るもので主にシラスバルーンやホウケイ酸質の合成ガラスバルーンに被膜形成したものであり、図２は中空粒子が多泡体から成るもので主にパーライトやフライアッシュバルーンに被膜形成したものを表している。本発明で使用する基材となる微細中空ガラス球状体の粒子密度は０．１〜０．９ｇ／ｃｍ３と軽量であり、一方、これに被膜を形成する機能性金属酸化物の粒子密度は２〜７ｇ／ｃｍ３と微細中空ガラスより大きい。したがって、機能性金属酸化物被膜４あるいは８が薄いと微細中空粒子のシラスバルーン２やパーライト６の軽量性は維持できるが、金属酸化物による導電性や磁性などの機能性の効果が小さくなり、逆に厚いと金属酸化物の機能性の効果は大きくなるものの基材であるシラスバルーン２やパーライト６の軽量性が損なわれるため、被覆する機能性金属酸化物被膜４あるいは８の膜厚は０．１〜１０μｍの膜厚に調整することが好ましい。また、微細中空ガラス球状体粒子１７に形成する機能性金属酸化物被膜の膜厚は、噴霧する金属化合物溶液の量や濃度を調整することにより、容易にコントロールすることができる。
【００２０】
基材の微細中空ガラス球状体の表面に被膜を形成する無機金属酸化物としては各種機能性を有するものから任意に選択することができるが、導電性・誘電性・半導性、磁性、水硬性、光触媒性・光機能性あるいは顔料としての性質を有し、工業的に広く利用されかつ低コストである機能性金属酸化物を用いるのが好ましい。例えば導電性・誘電性・半導性の材料としては酸化スズ、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化チタンあるいはこれらの複合酸化物を、磁性の材料としては酸化鉄あるいは酸化鉄と酸化亜鉛、酸化銅、酸化バリウム、酸化ストロンチウムなどの複合酸化物を、光触媒性・光機能性の材料として酸化チタン、酸化ケイ素などを、水硬性材料として酸化カルシウムや酸化アルミニウム、酸化ケイ素などの複合酸化物を、また顔料として酸化コバルト、酸化亜鉛、酸化チタンなどを用いることができる。また、複数の機能性を付与したい場合は、微細中空ガラス球状体の表面にこれらの機能性金属酸化物を二種類以上被膜形成することができる。例えば微細中空ガラス球状体の表面にスズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）の導電膜と酸化鉄の磁性膜を形成し二層膜としたり、あるいはＩＴＯの導電膜の上に顔料の酸化コバルト膜を形成し着色した後、さらにその上に酸化チタンの光触媒膜を形成し三層膜とすることができる。
【００２１】
微細中空ガラス球状体表面に機能性金属酸化物被膜を形成する方法としては、個々の粒子表面に均一な被膜を形成する必要があるため、例えばロータリーキルンや流動層加熱炉などにより微細中空ガラス球状体粒子を動的に分散加熱させた状態で、原料の金属化合物溶液を噴霧することにより好適な被膜を形成することができる。微細中空球状体の粒子表面に機能性金属酸化物被膜を流動層加熱炉を用いて形成する製造装置の一例を図３に示す。ヒーター１７及び送気ファン１９により流動加熱された微細中空ガラス球状体粒子１８に、成膜原料溶液タンク１４及び原料供給ポンプ１５により送液された原料溶液を、エアーコンプレッサー１２、スプレーノズル１６及びノズル移動装置１３により移動させながら間欠的に直接噴霧することにより、微細中空ガラス球状体粒子１８の表面に機能性金属酸化物または複合金属酸化物の被膜を形成する。このとき噴霧された原料溶液は、加熱された微細中空ガラス球状体粒子１８に液相状態で被着し、同時に原料溶媒の乾燥揮散及び原料溶質の酸化さらに結晶成長が起こり、所望の機能性金属酸化物被膜が形成される。金属酸化物被膜の原料として用いる金属化合物としては水溶性あるいは有機溶媒への溶解性があるものから任意に選ぶことができるが、取り扱いが容易で低コストである金属塩化物、金属硫酸塩、金属硝酸塩あるいは有機金属化合物を使用するのが好ましい。また、これらの金属化合物を溶解する溶媒としては水あるいはエタノールやイソプロピルアルコール、アセチルアセトンなどの有機溶媒もしくは水とこれらの有機溶媒の混合溶媒を使用することができる。また、必要に応じ成膜時の微細中空ガラス球状体表面のレベリング性や濡れ性を向上する界面活性剤や分散剤あるいは金属酸化物被膜の結晶化を促進する酸化剤などの成膜助剤を原料溶液に添加することもできる。原料溶液中の金属化合物の濃度は薄すぎると成膜時間が長くなり、また溶剤の使用量が多くなる一方、濃すぎると被膜が粉化や剥離を起こしたり、膜厚の調整が難しくなるため、０．１〜１Ｍに調整した原料溶液を使用するのが好ましい。この金属化合物の原料溶液を微細中空ガラス球状体粒子１７に噴霧し所望の金属酸化物被膜を形成するときの加熱温度は、低すぎると原料溶媒の揮散や金属酸化物膜の形成が不十分となり、また高すぎると金属酸化物膜の粉化や異常結晶成長が起こり、いずれの場合も機能性を有した均質な金属酸化物被膜が形成されないため、好ましくは３００〜７００℃、より好ましくは４００〜６００℃の範囲が選ばれる。
【００２２】
以上のような工程を経ることにより、所望の機能性金属酸化物被膜が均質に形成された機能性微細中空ガラス球状体を得ることができる。
【実施例】
【００２３】
以下に、本発明の実施例についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
【００２４】
平均粒径が６７μｍで粒子密度が０．６３ｇ／ｃｍ３のシラスバルーン１００ｇを基材原料として採取した。また、これとは別に導電性の被膜形成用の原料として、インジウムアセチルアセトナート及びジブチルスズジアセテートを用い、インジウムとスズの原子比が９２：８となるようにエタノールに溶解して濃度０．３Ｍのインジウム−スズ混合溶液を作製した。基材のシラスバルーンを流動層加熱炉に投入し４８０℃に加熱し流動させた状態で、シラスバルーンの上部から噴霧ノズルによりインジウム−スズ混合溶液を間欠的に噴霧させ、噴霧量を調整することによりシラスバルーンの表面に膜厚が０．６〜１．５μｍの均質なＩＴＯ導電膜を形成した。このＩＴＯ膜が形成されたシラスバルーンの粒子密度は１．０８ｇ／ｃｍ３であり、また、１０ｋｇ／ｃｍ２加圧時の比抵抗は３０〜１００Ω・ｃｍを示し、導電性が付与された軽量の機能性シラスバルーンを得ることができた。
実施例２
【００２５】
５０％粒子径が４０μｍで粒子密度が０．３８ｇ／ｃｍ３のホウケイ酸質ガラスバルーン（住友３Ｍ社製グラスバルブズＳ３８）１００ｇを基材原料として採取した。また、これとは別に顔料の被膜形成用の原料として、二塩化コバルト及び三塩化アルミニウムをコバルトとアルミニウムの原子比が１：１となるように水に溶かして濃度２Ｍの水溶液を作製し、さらにこれをイソプロピルアルコールで希釈して濃度０．２Ｍのコバルト−アルミニウム混合溶液を得た。基材のガラスバルーンを流動層加熱炉に投入し５８０℃に加熱し流動させた状態で、上部から噴霧ノズルによりコバルト−アルミニウム混合溶液を間欠的に噴霧させ、噴霧量を調整することによりガラスバルーンの表面に膜厚が０．３〜１．２μｍのアルミン酸コバルト（コバルトブルー）の顔料膜を形成した。形成された顔料膜は均質な青色を呈した緻密膜で、被膜が形成されたガラスバルーンの粒子密度は０．８２ｇ／ｃｍ３と軽量であり、ホウケイ酸質ガラスバルーンに顔料膜を形成した機能性ガラスバルーンを得ることができた。
実施例３
【００２６】
５０％粒子径が４３０μｍで粒子密度が０．６１ｇ／ｃｍ３のパーライト（三井バーライト社製Ａ）５００ｇを基材原料として採取した。また、これとは別に光触媒被膜形成用の原料として、濃度３Mの四塩化チタンの水溶液をイソプロピルアルコールに溶解して０．３Mとした原料溶液を作製した。基材のパーライトをロータリーキルンに投入し５２０℃に加熱し転動させた状態で、パーライトの上部から噴霧ノズルにより四塩化チタン原料溶液を間欠的に噴霧させ、噴霧量を調整することによりパーライトの表面に膜厚が１〜３μｍの酸化チタンの光触媒膜を形成した。形成された光触媒膜は均質な緻密膜であり、被膜を形成したパーライトの粒子密度は０．７５ｇ／ｃｍ３と軽量であり、パーライト表面に光触媒膜を形成した機能性パーライトを得ることができた。
実施例４
【００２７】
平均粒径が８８μｍで粒子密度が０．７３ｇ／ｃｍ３のシラスバルーン１００ｇを基材原料として採取した。また、これとは別に二層膜形成用の原料として、インジウムアセチルアセトナート及びジブチルスズジアセテートを用い、インジウムとスズの原子比が９２：８となるようにエタノールに溶解して濃度０．３Ｍとした導電性被膜用原料溶液と、塩化第一鉄四水和物、塩化ニッケル六水和物、塩化亜鉛二水和物及び塩化第二銅二水和物を用い、鉄とニッケル、亜鉛及び銅の原子比が６５：１３：１８：４となるようにエタノールに溶解して濃度０．３Ｍとした磁性被膜用原料溶液を作製した。基材のシラスバルーンを流動層加熱炉に投入し４８０℃に加熱し流動させた状態で、上部から噴霧ノズルにより前記導電性被膜用原料溶液を間欠的に噴霧させ、噴霧量を調整することによりシラスバルーンの表面に膜厚が０．６〜１．２μｍのＩＴＯ導電膜を形成した。このＩＴＯ膜が形成されたシラスバルーンの粒子密度は１．１０ｇ／ｃｍ３であり、また、１０ｋｇ／ｃｍ２加圧時の比抵抗は１３０〜２５０Ω・ｃｍを示した。さらにこの導電性シラスバルーンを５３０℃に加熱し流動させた状態で、上部から噴霧ノズルにより前記磁性被膜用原料溶液を間欠的に噴霧させ、噴霧量を調整することによりさらに膜厚が０．８〜１．７μｍのニッケル−銅−亜鉛のフェライト磁性被膜を形成した。この磁性被膜を形成した導電性シラスバルーンの１０ＭＨｚでの透磁率は８で、また粒子密度は１．４１ｇ／ｃｍ３であった。これにより導電性と磁性の均質な二層被膜が形成された軽量の機能性シラスバルーンを得ることができた。
比較例１
【００２８】
平均粒径が６７μｍで粒子密度が０．４２ｇ／ｃｍ３のシラスバルーン１００ｇを基材原料として採取した。また、これとは別に光触媒被膜形成用の原料として、濃度３Ｍの四塩化チタンの水溶液をイソプロピルアルコールに溶解して０．３Ｍとした原料溶液を作製した。基材のシラスバルーンをヘンシェルミキサーに投入し、撹拌混合しながらシラスバルーンの上部より四塩化チタン溶液を間欠的に噴霧させ、表面に原料溶液を塗布したシラスバルーンを得た。このシラスバルーンをバッチ型電気炉で５２０℃、３０分間加熱して、光触媒性のシラスバルーンを得た。得られた光触媒性シラスバルーンの粒子密度は粒子の破壊により２．８ｇ／ｃｍ３とシラスバルーンの軽量性が失われていた。
比較例２
【００２９】
シラスバルーンの原料として平均粒径が２１μｍで粒子密度が２．３７ｇ／ｃｍ３のシラスを１ｋｇ採取した。またこれとは別に導電性の被膜形成用の原料として、インジウムアセチルアセトナート及びジブチルスズジアセテートを用い、インジウムとスズの原子比が９２：８となるようにエタノールに溶解して濃度０．３Ｍの混合溶液を作製した。基材のシラスを擂潰機に投入し、撹拌混合しながらシラスの上部よりインジウム・スズ混合溶液を間欠的に噴霧させ、シラスの表面に溶液を塗布した。このシラスを９８０℃に設定した流動層加熱炉に連続的に投入することによりシラスを加熱発泡させ、導電性のシラスバルーンを得た。得られた導電性シラスバルーンの粒子密度は０．８９ｇ／ｃｍ３と軽量であったが、１０ｋｇ／ｃｍ２加圧時の比抵抗は１０〜６０ｋΩ・ｃｍと高い値を示し、粒子への導電性被膜の形成が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明により各実施例で得られた機能性微細中空ガラス球状体ならびにその製造方法によれば、微細中空ガラス球状体の損傷を伴わず表面に未被覆部のない均質な機能性金属酸化物被膜の形成が可能となる。これにより、嵩密度が小さく、かつ導電性・誘電性・半導性、磁性、水硬性、光触媒性・光機能性あるいは顔料などの機能性を有した微細中空ガラス球状体の提供が可能となるため、軽量で種々の機能性を必要とする各種建材、充填材、内外壁材、増量材、電子部材などの工業材料としての応用が可能となる。
【符号の説明】
【００３１】
１    機能性シラスバルーン
２    シラスバルーン
３    シラスバルーン中空部
４    機能性金属酸化物被膜
５    機能性パーライト
６    パーライト
７    パーライト中空部
８    機能性金属酸化物被膜
９    流動層加熱成膜装置
１０    集塵機
１１    排気ファン
１２    エアコンプレッサー
１３    ノズル移動装置
１４    成膜原料溶液タンク
１５     原料供給ポンプ
１６    スプレーノズル
１７    ヒーター
１８    微細中空ガラス球状体粒子
１９    送気ファン
【図１】
2014133678.tif 000003
【図２】
2014133678.tif 000004
【図３】
2014133678.tif 000005