(57)【要約】【課題】より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートを製造する方法を提供する。【解決手段】一実施形態に係る樹脂シートを製造する方法は、溶融された樹脂をダイ２４から連続的に押し出すことによって連続樹脂シート７を成形する工程Ｓ１０と、複数の溝部３１を有する転写型３０が周面に設けられた形状ロール２５Ｃを用いて、連続樹脂シートの表面７ａに転写型を転写する工程Ｓ１６と、連続樹脂シートを、所定の長さに切断して樹脂シート１０を得る工程Ｓ１８と、を備える。複数の溝部の各々は周方向に沿って延びており、複数の溝部は、形状ロールの回転軸Ｒｃ方向に並列配置されている。複数の溝部のうち少なくとも２つの溝部の回転軸方向の幅Ｗは異なっている。転写型を転写する工程において、形状ロールの温度は、樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔ（℃）としたとき、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向に延在する複数の凸条部が主面に形成されており、前記複数の凸条部は、前記凸条部の延在方向に直交する方向に並列配置された樹脂シートを製造する方法であって、
溶融された樹脂をダイから連続的に押し出すことによって連続樹脂シートを成形する工程と、
前記複数の凸条部となる複数の溝部を有する転写型が周面に設けられた形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する工程と、
前記連続樹脂シートを、所定の長さに切断して樹脂シートを得る工程と、
を備え、
前記複数の溝部の各々は前記形状ロールの周方向に沿って延びており、
前記複数の溝部は、前記形状ロールの回転軸方向に並列配置されており、
前記複数の溝部のうち少なくとも２つの前記溝部の前記回転軸方向の幅は異なっており、
前記転写型を転写する工程において、前記形状ロールの温度は、前記樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔ（℃）としたとき、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である、
樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記溝部の深さは、対応する前記凸条部の高さの１．１倍以上１．６倍以下である、
請求項１記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記溝部の深さをＨとし、前記溝部の前記回転軸方向の幅をＷとしたとき、Ｈ／Ｗが０．０１以上である、
請求項１又は２記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記複数の溝部は、同じバイトで前記周面を切削することによって形成されており、
前記回転軸方向の幅の異なる前記少なくとも２つの溝部は、前記バイトによる切削深さを変更することによって形成されている、
請求項１〜３の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記複数の溝部は、同じピッチで配置されている、請求項１〜４の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記複数の溝部の幅は、前記複数の溝部の配置方向において、前記転写型の一方の端より他方の端側で広い、請求項１〜５の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記溝部の周方向に直交する断面の形状は、略半円形状、略半楕円形状又は略プリズム形状である、請求項１〜６の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
前記ダイから押し出された前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで前記連続樹脂シートの厚さ方向に挟んで押圧する工程と、
前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとで押圧された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールの回転に沿って搬送する工程と、
を更に備え、
前記転写型を転写する工程では、前記第２押圧ロールによって搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと、前記形状ロールとによって前記連続樹脂シートの厚み方向に挟み押圧することによって、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する、
請求項１〜５の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記複数の溝部は、前記樹脂シートの一側面から入射され、前記主面と反対側から出射された光の輝度分布が、前記一側面の法線方向において、フラットな分布形状又は略凸型の分布形状になるように、形成されている、請求項１〜８の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
前記樹脂の主成分がスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂又はポリカーボネート系樹脂である、請求項１〜９の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一方向に延びた複数の凸条部を有する樹脂シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。樹脂シートが有する複数の凸条部は、凸条部の延在方向に直交する方向に並列配置されている。このような樹脂シートは、溶融された熱可塑性樹脂をダイから連続的に押出す溶融押出成形を利用して製造され得る。
【０００３】
具体的には、上記溶融押出成形で得られる連続樹脂シートに、複数の凸条部の反転型に対応する複数の溝部が周面に形成された形状ロールを押し当てて、連続樹脂シートの主面に複数の凸条部を形成する。続いて、連続樹脂シートを所定の長さに切断して樹脂シートが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３１１３２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、樹脂シートが有する複数の凸条部の幅が異なっているものが求められている。これは、例えば、樹脂シートが導光板に使用された場合に、導光板としての樹脂シートからの面状の出射光の輝度を均一にするためである。
【０００６】
異なる幅の複数の凸条部を形成する場合、形状ロールに設けられた複数の溝部の幅が異なっていればよい。
【０００７】
しかしながら、幅の異なる複数の溝部を有する形状ロールを用いて樹脂シートを製造しても、所望の複数の凸条部の形状が得られない場合があった。
【０００８】
本発明は、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一側面に係る樹脂シートの製造方法は、一方向に延在する複数の凸条部が主面に形成されており、複数の凸条部は、凸条部の延在方向に直交する方向に並列配置された樹脂シートを製造する方法である。この方法では、溶融された樹脂をダイから連続的に押し出すことによって連続樹脂シートを成形する工程と、複数の凸条部となる複数の溝部を有する転写型が周面に設けられた形状ロールを用いて、連続樹脂シートの表面に転写型を転写する工程と、連続樹脂シートを、所定の長さに切断して樹脂シートを得る工程と、を備える。複数の溝部の各々は周方向に沿って延びており、複数の溝部は、形状ロールの回転軸方向に並列配置されている。複数の溝部のうち少なくとも２つの溝部の上記回転軸方向の幅は異なっている。上記転写型を転写する工程において、形状ロールの温度は、樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔ（℃）としたとき、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である。
【００１０】
形状ロールの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上であるので、幅の異なる溝部を含む複数の溝部が、連続樹脂シートに転写される際、転写率のバラツキが抑制される。その結果、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートが製造され得る。
【００１１】
上記溝部の深さは、対応する凸条部の高さの１．１倍以上１．６倍以下であってもよい。
【００１２】
溝部の深さが、上記範囲であれば、より所望の形状の凸条部を形成しやすい。
【００１３】
上記溝部の深さをＨとし、溝部の回転軸方向の幅をＷとしたとき、Ｈ／Ｗが０．０１以上であってもよい。
【００１４】
上記複数の溝部は、同じバイトで周面を切削することによって形成されてもよい。この場合、回転軸方向の幅の異なる少なくとも２つの溝部は、バイトによる切削深さを変更することによって形成され得る。
【００１５】
上記複数の溝部は、同じピッチで配置されていてもよい。
【００１６】
複数の溝部の幅は、複数の溝部の配置方向において、転写型の一方の端より他方の端側で広くてもよい。
【００１７】
この場合、樹脂シートの一側面側より、その一側面と反対側の側面側でより幅の広い凸条部を有する樹脂シートを製造することができる。
【００１８】
溝部の周方向に直交する断面の形状は、略半円形状、略半楕円形状又は略プリズム形状であってもよい。
【００１９】
一実施形態において、上記樹脂シートの製造方法は、ダイから押し出された連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで連続樹脂シートの厚さ方向に挟んで押圧する工程と、第１押圧ロールと第２押圧ロールとで押圧された連続樹脂シートを、第２押圧ロールの回転に沿って搬送する工程と、を更に備えてもよい。この場合、転写型を転写する工程では、第２押圧ロールによって搬送された連続樹脂シートを、第２押圧ロールと、形状ロールとによって連続樹脂シートの厚み方向に挟み押圧することによって、連続樹脂シートの表面に転写型を転写する。
【００２０】
この構成では、例えば、第１押圧ロールと第２押圧ロールとによる押圧によって、連続樹脂シートの厚さを調整することも可能である。
【００２１】
複数の溝部は、樹脂シートの一側面から入射され、主面と反対側から出射された光の輝度分布が、一側面の法線方向において、フラットな分布形状又は略凸型の分布形状になるように、形成されていてもよい。
【００２２】
樹脂の主成分がスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂又はポリカーボネート系樹脂であってもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートを製造し得る。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】一実施形態の樹脂シートとしての導光板を適用した透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】図１に示した導光板の斜視図である。
【図３】図２に示した導光板を製造する装置の一例の概略構成を示す図面である。
【図４】転写型の断面構成を模式的に示す図面である。
【図５】複数の溝部を形成する方法を示す図面である。
【図６】樹脂シートとしての導光板の製造工程の一例のフローチャートである。
【図７】転写型を構成する複数の溝部の幅の変化を示すグラフである。
【図８】溝部の幅の設計に使用した輝度分布を示す図面である。
【図９】凸条部の幅に対する転写率の変化を示すグラフである。
【図１０】最小転写率Ｔｍｉｎ／最大転写率Ｔｍａｘを、第３押圧ロール（形状ロール）の温度に対してプロットしたグラフである。
【図１１】実験結果としての輝度分布を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。
【００２６】
図１は、一実施形態の樹脂シートとしての導光板を採用した透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。図１では、透過型画像表示装置１の断面構成を分解して示している。
【００２７】
透過型画像表示装置１は、透過型画像表示部２と、透過型画像表示部２に供給するための面状の光を出力する面光源装置３と、を備える。透過型画像表示装置１は、携帯電話や各種電子機器の表示装置やテレビ装置として好適に利用することができる。説明の便宜のため、図１に示すように、面光源装置３に対して、透過型画像表示部２が配列されている方向をＺ軸方向と称する。Ｚ軸方向に直交する二つの方向をＸ軸方向及びＹ軸方向と称する。Ｘ軸方向及びＹ軸方向は互いに直交する。
【００２８】
透過型画像表示装置１は、面光源装置３と、透過型画像表示部２との間に、少なくとも一枚の光学フィルムを備えてもよい。光学フィルムとしては、光を拡散照射する拡散フィルム又は光を所定の方向に向けるためのレンズフィルム若しくはプリズムフィルム（輝度向上フィルム）が例示できる。図１では、一例として、透過型画像表示装置１は、３枚の光学フィルム４ａ，４ｂ，４ｃを備える。３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃは、互いに異なる光学特性（例えば、拡散性及び集光性など）を有してもよい。
【００２９】
透過型画像表示部２は、面光源装置３に含まれる導光板１０から出射される面状の光で照明されることによって画像を表示する。透過型画像表示部２の例は、液晶セル２ａの両面に偏光板２ｂ，２ｃが配置された偏光板貼合体としての液晶表示パネルである。この場合、透過型画像表示装置１は、液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶セル２ａ及び偏光板２ｂ，２ｃは、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル２ａの例は、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セルやＳＴＮ（SuperTwistedNematic）型の液晶セルなどである。
【００３０】
面光源装置３は、透過型画像表示部２にバックライトを供給するエッジライト型のバックライトユニットである。面光源装置３は、導光板１０と、導光板１０における一側面１０ｃに対向して配置された光源部５とを備える。この構成では、側面１０ｃが光源部５からの光の入射面である。
【００３１】
光源部５は、複数の光源５ａを有する。複数の光源５ａは、Ｙ軸方向に沿ってライン状に配列されている。光源５ａの例は、発光ダイオードといった点状光源である。光源部５は、導光板１０に光を効率的に入射するために、導光板１０とは反対側に、光を反射させるリフレクターを備えていてもよい。光源部５は、複数の光源５ａの代わりに、Ｙ軸方向に延在した線状光源を有してもよい。線状光源の例は、蛍光灯といった冷陰極管（ＣＣＦＬ）である。
【００３２】
面光源装置３は、導光板１０に対して透過型画像表示部２と反対側に位置する反射板６を備えてもよい。反射板６は、導光板１０の背面１０ｂから出射した光を導光板１０に再度入射させるためのものである。反射板６は、図１に示すようにシート状であってもよい。また、反射板６は、導光板１０を収容する面光源装置３の筐体底面として構成され、鏡面加工を施された面であってもよい。
【００３３】
導光板１０は、光源５ａから出射された光を透過型画像表示部２に向けて出射するために用いられる。図１及び図２を参照して、導光板１０の構成について説明する。図２は、図１に示した導光板の斜視図である。図２では、導光板１０の右側の側面が側面１０ｃに対応している。図１に示すように、一つの側面１０ｃに対してのみ光源５ａを配置し、側面１０ｃから光源５ａの光を導光板１０に入射する光の入射方法を、一辺入光タイプと称す。
【００３４】
導光板１０は、板状を呈する。導光板１０は、図１に示すように、透過型画像表示部２と互いに対向する出射面１０ａと、出射面１０ａの反対側に位置する背面１０ｂと、４つの側面１０ｃ，１０ｄ，１０ｅ，１０ｆとを有する。
【００３５】
側面１０ｄは、Ｘ軸方向において側面１０ｃの反対側に位置する。側面１０ｆは、Ｙ軸方向において側面１０ｅの反対側に位置する。一実施形態において、４つの側面１０ｃ〜１０ｄは、出射面１０ａ及び背面１０ｂに直交する。
【００３６】
導光板１０の平面視形状（Ｚ軸方向からみた形状）の例は、長方形及び正方形を含む。導光板１０の平面視形状が長方形である場合、導光板１０の大きさの例、すなわち、長手方向（Ｘ軸方向）の長さ、短手方向（Ｙ軸方向）の長さ及び厚さ（Ｚ軸方向の長さ）の例は、それぞれ５４０ｍｍ、２００ｍｍ及び３ｍｍである。
【００３７】
導光板１０の背面１０ｂには、複数の凸条部１１が筋状に成形されている。これにより、背面１０ｂは、凹凸形状を有する。凸条部１１は、導光板１０内を伝搬する光を乱反射させて、出射面１０ａ側から出射させる。
【００３８】
各凸条部１１は、図２に示すように、入射面としての側面１０ｃの長手方向（Ｙ軸方向）に沿って延在する。複数の凸条部１１は、凸条部１１の延在方向と直交する方向（Ｘ軸方向）に並列配置されている。凸条部１１の延在方向については、側面１０ｃの法線と背面１０ｂの法線との両方に直交する方向に延在しているともいえる。
【００３９】
各凸条部１１の延在方向に直交する断面形状はほぼ均一である。断面形状の例は、半円形状、半楕円形状及びプリズム形状を含む。
【００４０】
複数の凸条部１１は、複数種の形状幅ｗを有する。凸条部１１の形状幅ｗとは、複数の凸条部１１の配列方向（図１のＸ軸方向）における凸条部１１の幅である。複数の凸条部１１の個数をＮ個（或いはＮ本）（Ｎは、２以上の整数）とした場合、形状幅ｗの異なる凸条部１１の数はｎ個（ｎは２以上Ｎ以下の数）であればよい。すなわち、複数の凸条部１１のうち少なくとも２つの凸条部１１の形状幅ｗが異なっていればよい。
【００４１】
異なる形状幅ｗを有する凸条部１１の個数及びその配置状態は、出射面１０ａから出射される光が、面内で所望の輝度分布を有するように決定されている。所望の輝度分布の一例としては、側面１０ｃの法線方向（導光板１０の長手方向又は図１及び図２のＸ軸方向）において、フラットな分布形状を有する輝度分布又は中央部が凸型の分布形状を有する輝度分布である。
【００４２】
例えば、複数の凸条部１１の配列方向において、光源５ａと対向する側面１０ｃにより狭い形状幅ｗを有する凸条部１１が配置され、側面１０ｄ側により広い形状幅の凸条部１１が配置される。この際、側面１０ｃから側面１０ｄに向けて全ての凸条部１１の形状幅ｗが順に大きくなってもよいし、側面１０ｃから一定距離まで順に形状幅ｗが大きくなる領域と、その領域から側面１０ｄ側では形状幅ｗが一定であってもよい。
【００４３】
図１及び図２に示すように、形状幅ｗが異なると、通常、凸条部１１の形状高さｈも異なる。具体的には，形状幅ｗが広くなれば、形状高さｈは高くなる。形状高さｈは、凸条部１１の底面位置と凸条部１１の頂部との間の長さである。
【００４４】
隣接する凸条部１１の間には、平坦部１２が形成されてもよい。図２に示すように、側面１０ｃ側の凸条部１１の形状幅ｗは狭いので、隣接する凸条部１１間に平坦部１２が存在し得る。一方、側面１０ｄ側では、平坦部１２が実質的に存在しない場合もあり得る。
【００４５】
一実施形態において、複数の凸条部１１のうち隣接する凸条部１１のピッチＰａは一定である。ピッチＰａは、例えば、隣接する凸条部１１の頂部間の距離である。ピッチＰａは、凸条部１１の形状幅ｗと、その凸条部１１に隣接する平坦部の長さとの和で定義されてもよい。
【００４６】
導光板１０の主成分は透光性材料（又は透明材料）である。透光性材料の屈折率の例は、１．４６〜１．６２である。透光性材料の例は、熱可塑性樹脂であり、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂及びポリカーボネート系樹脂を含む。透光性材料の具体例は、ポリカーボネート樹脂（屈折率：１．５９）、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）、ポリスチレン樹脂（屈折率：１．５９）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）、アクリル系紫外線硬化樹脂（屈折率：１．４６〜１．５８）、シクロオレフィン系樹脂（屈折率：１．５１〜１．５５）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（屈折率：１．４９）などである。例えば、透光性材料としては、透明性の観点からＰＭＭＡとすることができる。
【００４７】
導光板１０には、本発明の趣旨を逸脱しない範囲でマット化剤、拡散剤及び紫外線吸収剤などが添加されてもよい。
【００４８】
例えば、導光板１０は、図１及び図２に例示したように、出射面１０ａを含んでおりマット化剤が添加された主層１３と、背面１０ｂを含みマット化剤が添加されていない副層１４とから構成されてもよい。主層１３及び副層１４の材料は、マット化剤の有無以外は同じでよく、主層１３及び副層１４の主成分は、例示した透光性材料でよい。
【００４９】
図３は、図２に示した導光板を製造する装置の一例の概略構成を示す図面である。導光板１０は、図３に示す製造装置２０を利用して、押出成形により製造される。製造装置２０は、図２に例示した２種２層の導光板１０を製造する場合の装置である。
【００５０】
製造装置２０は、加熱溶融状態である主層１３の原料樹脂を押し出す第１押出機２１Ａと、加熱溶融状態である副層１４の原料樹脂を押し出す第２押出機２１Ｂと、第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂそれぞれに、対応する原料樹脂を投入するための樹脂投入口２２Ａ，２２Ｂと、第１及び第２押出機２１Ａ，２１Ｂで溶融された原料樹脂が供給されるフィードブロック２３と、フィードブロック２３内の原料樹脂をシート状態で押し出して連続樹脂シート７を形成するダイ２４と、ダイ２４の下流側において互いに離間して順に配置された第１押圧ロール２５Ａ、第２押圧ロール２５Ｂ及び第３押圧ロール（形状ロール）２５Ｃと、第３押圧ロール２５Ｃの下流側に配置され連続樹脂シートを切断する切断機２６と、から主として構成される。ダイ２４の例はＴダイである。
【００５１】
第１押圧ロール２５Ａ、第２押圧ロール２５Ｂ及び第３押圧ロール２５Ｃは、それらの回転軸Ｒａ，Ｒｂ，Ｒｃが平行になるように配置されている。第１押圧ロール２５Ａ及び第２押圧ロール２５Ｂの周面は、鏡面である。第１押圧ロール２５Ａ及び第２押圧ロール２５Ｂの周面には、クロムメッキが施されていてもよい。
【００５２】
第３押圧ロール２５Ｃの周面には、導光板１０の複数の凸条部１１からなる凹凸形状の反対型に対応する転写型３０が形成されている。図３のハッチングは、転写型３０を示している。
【００５３】
図４は、転写型の断面構成を模式的に示す図面である。図４に示した断面構成は、図３のＩＶ−ＩＶ線の位置での第３押圧ロール２５Ｃの断面に対応する。図４では、転写型３０が形成された周面の一部を拡大して示している。
【００５４】
転写型３０は、複数の溝部３１から構成される。溝部３１は、第３押圧ロール２５Ｃの周方向に一周している。複数の溝部３１は、第３押圧ロール２５Ｃの回転軸Ｒｃの延在方向（以下、回転軸Ｒｃ方向と称す）に並列配置されている。複数の溝部３１からなる転写型３０は、複数の凸条部１１の反対型に対応する。そのため、各溝部３１の断面形状は、対応する凸条部１１の断面形状をほぼ反転した形状に対応する。
【００５５】
複数種の形状幅Ｗを有する複数の凸条部１１を形成するために、複数の溝部３１は、複数種の形状幅Ｗを有する。すなわち、複数の溝部３１のうち少なくとも２つの溝部３１の形状幅Ｗは異なる。溝部３１の形状幅Ｗは、回転軸Ｒｃ方向の溝部３１の幅である。図４では、一例として３つの形状幅Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を有する溝部３１を例示している。
【００５６】
溝部３１の形状幅Ｗの種類の数及びそれらの配置状態は、形成する凸条部１１の形状幅ｗの種類及び配置状態に応じて決定され得る。凸条部１１の形状幅ｗの種類及び配置状態は、導光板１０から出射される光の輝度分布に応じて主に設計されるので、溝部３１の形状幅Ｗの種類の数及びそれらの配置状態も導光板１０から出射光の所望の輝度分布に応じて決定される。所望の輝度分布の一例は、前述したように、側面１０ｃの法線方向（導光板１０の長手方向又は図１及び図２のＸ軸方向）において、フラットな分布形状を有する輝度分布又は中央部が凸型の分布形状を有する輝度分布である。
【００５７】
複数の溝部３１と複数の凸条部１１との関係から、複数の凸条部１１の配列状態に応じて、複数の溝部３１も配列されている。具体的には、回転軸Ｒｃ方向において、転写型３０の一端側に狭い形状幅Ｗを有する溝部３１が配置され、他端側により広い形状幅Ｗの溝部３１が配置される。隣接する凸条部１１の間に平坦部１２が形成されている場合には、隣接する溝部３１の間にも対応する平坦部３２が形成される。複数の溝部３１のピッチＰｂは、複数の凸条部１１のピッチＰａに対応する。従って、複数の凸条部１１のピッチＰａが一定であれば、回転軸Ｒｃ方向において、複数の溝部３１のピッチＰｂも一定である。ピッチＰｂは、例えば、ピッチＰａと同様に定義されていればよい。従って、ピッチＰｂは、隣接する溝部３１の最深部の位置の間の距離で定義され得る。或いは、ピッチＰｂは、溝部３１の形状幅Ｗと、その溝部３１に隣接する平坦部の長さ（ただし、長さが０の場合も含む）との和で定義されてもよい。
【００５８】
複数の溝部３１は、図５に示すように、バイト４０を利用して周面を切削することで形成され得る。バイト４０の先端は、所望の凹形状に切削するための刃部４１を有している。図５は、複数の溝部を形成する方法を示す図面である。
【００５９】
凸条部１１を成形するための転写型３０の溝部３１は、一つのバイト４０又は略同一形状の複数のバイト４０を用いて切削されたものである。複数の溝部３１は、所定のピッチＰｂで、バイト４０による切削深さを調整しながらバイト４０で周面を切削することによって形成される。このようなバイト４０による切削は、バイト４０による周面の彫刻であり得る。
【００６０】
溝部３１の断面形状は、形状幅Ｗ、形状深さＨ及びアスペクト比で主に規定され得る。
【００６１】
形状深さＨは、周面の位置（溝部３１形成前の位置又は平坦部３２の位置）から溝部３１の最深部までの長さである。形状深さＨの一例は、目標とする転写高さ、すなわち、対応する凸条部１１の形状高さｈの１．１倍以上１．６倍以下であり、好ましくは、１．２倍以上１．５倍以下である。一つのバイト４０を用いて溝部３１を形成する場合、形状幅Ｗが異なれば、それに応じて形状深さＨも異なる。図４では、形状幅Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を有する溝部３１それぞれの形状深さＨを、形状深さＨ１，Ｈ２，Ｈ３と表している。アスペクト比は、Ｈ／Ｗで定義される。アスペクト比（Ｈ／Ｗ）は、製造する導光板１０から出射される光の特性（輝度分布など）に応じて決定され得る。Ｈ／Ｗの一例は０．０１以上０．５以下である。
【００６２】
溝部３１の断面形状が半円又は半楕円形状である場合、形状を規定するためのパラメータとして曲率半径が更に挙げられる。曲率半径は、溝部３１の最深部の位置での曲率半径である。一つのバイト４０で溝部３１を形成する場合、曲率半径は一定で在る。
【００６３】
図３に示した製造装置２０を利用した導光板１０の製造方法について説明する。図６は、樹脂シートとしての導光板の製造工程の一例のフローチャートを示す図面である。
【００６４】
第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂの樹脂投入口２２Ａ，２２Ｂにそれぞれ主層１３及び副層１４の原料樹脂を投入する。第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂそれぞれが、それらに投入された原料樹脂を溶融混練する。その後、第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂは、溶融混連された原料樹脂をフィードブロック２３に供給する。次に、フィードブロック２３内の原料樹脂をダイ２４からシート状に連続的に押し出して、２種２層の連続樹脂シート７を形成する（連続樹脂シート形成工程Ｓ１０）。図に示した製造装置２０の構成では、連続樹脂シート７の表面７ａに転写型３０による転写が施されるので、表面７ａ側が副層１４となるように、主層１３及び副層１４の原料樹脂がダイ２４から押し出される。
【００６５】
ダイ２４から排出された連続樹脂シート７は、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間を通過する。この際、連続樹脂シート７は、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとで厚さ方向に挟まれ、それらによって押圧される（押圧工程Ｓ１２）。連続樹脂シート７の厚みは、主として、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間隔により制御される。
【００６６】
第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間を通過した連続樹脂シート７は、第２押圧ロール２５Ｂの周面上を、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとの間で押圧される位置まで搬送される（搬送工程Ｓ１４）。
【００６７】
連続樹脂シート７は、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとの間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型３０の形状が連続樹脂シート７の表面７ａに転写される（転写工程Ｓ１６）。導光板１０の主成分の樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔとした場合、第３押圧ロール２５Ｃの温度は、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である。
【００６８】
転写型３０から転写されることによって複数の凸条部１１が形成された連続樹脂シート７が、第３押圧ロール２５Ｃから剥離された後、切断機２６によって、連続樹脂シート７の進行方向において所定の長さＬで切断される（切断工程Ｓ１８）。これにより、樹脂シートとしての導光板１０が得られる。
【００６９】
転写型３０の断面構成において、幅の最も狭い溝部３１に対応する凸条部１１が位置する側の側面が光源５ａ側の側面１０ｃに対応する。
【００７０】
上記製造方法では、転写型３０を有する形状ロールである第３押圧ロール２５Ｃの温度を（Ｖｓｔ−１０℃）以上としていることにより、複数の溝部３１が複数種の形状幅Ｗを有していても、転写率のバラツキを抑制しながら転写型３０を転写可能である。
【００７１】
この点についてより詳細に説明する。転写型３０には形状幅Ｗの小さい溝部３１と、形状幅Ｗの広い溝部３１が混在している。この場合、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ―１０℃）未満では、形状幅Ｗのより小さい溝部３１の転写率が低減する。その結果、複数の溝部３１それぞれの転写率にムラ（又はバラツキ）が生じる。
【００７２】
これに対して、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上では、上記のような転写率ムラが低減される。その結果、形状幅Ｗの異なる溝部３１を含む転写型３０をより高い精度で転写できるので、形状幅ｗの異なる凸条部１１を含む複数の凸条部１１が、より設計に近い状態で形成された導光板１０が製造され得る。このような導光板１０では、導光板１０からの出射光の輝度分布が所望の輝度分布に近づく。
【００７３】
第３押圧ロール２５Ｃの温度の上限値は、（Ｖｓｔ−１０℃）であることが好ましい。第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以下であれば、連続樹脂シート７が転写型３０から離型しやすく、生産性の向上が図れる。更に、連続樹脂シート７が転写型３０から離型した後に、転写された凸条部１１の形状が崩れること（いわゆる形状熱戻り）も生じにくく、所望の転写率を実現しやすい。
【００７４】
溝部３１の形状深さＨが、対応する凸条部１１の形状高さ（目標高さ）ｈの１．１倍以上１．６倍以下である場合、より所望の凸条部１１を形成し得る。溝部３１の深さが凸条部１１の高さの１．１倍未満であると、連続樹脂シート７が転写型３０から離れた後に、連続樹脂シート７の熱より凸条部１１の形状高さｈが低下し、目標高さより低くなる可能性がある。一方、溝部３１の形状深さＨが凸条部１１の形状高さｈの１．６倍より大きいと、連続樹脂シート７が転写型３０から離れた後の凸条部１１の形状高さｈの低下を考慮しても目標高さより高くなる可能性があるからである。
【００７５】
一つのバイト４０を利用して、幅の異なる溝部３１を形成する場合には、転写型３０の形成が容易である。
【００７６】
次に、実験結果を参照して、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上であることによって、一定の転写率で転写型３０の連続樹脂シート７への転写が可能な点について説明する。以下の実験結果の説明では、説明の便宜のため、全ての実験例に対して、これまで説明した構成要素に対応する要素には、同様の符号を付す。
【００７７】
＜第３押圧ロール＞
実験で使用した形状ロールとしての第３押圧ロール２５Ｃについて説明する。使用した第３押圧ロール２５Ｃは、一辺入光タイプの導光板１０を製造することを想定して準備した。
【００７８】
図７は、転写型を構成する複数の溝部の形状幅の変化を示す図面である。図７中の横軸は、第３押圧ロール２５Ｃの回転軸Ｒｃ方向における転写型３０の位置を示す。横軸の数字の小さい側、すなわち「０」側が、導光板１０において、入射面である側面１０ｃ側に対応する。図７中の縦軸は、溝部３１の形状幅Ｗを示す。
【００７９】
図７に示すように、０ｍｍから５００ｍｍまでの領域では、溝部３１の形状幅Ｗは段階的に増加する一方、５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下の領域では、溝部３１の形状幅Ｗは一定とした。図７に示した形状幅Ｗを形成するように、一つのバイト４０を利用して、その切削深さを調整しながら、複数の溝部３１を第３押圧ロール２５Ｃの周面に形成した。複数の溝部３１のピッチＰｂは、一定とした。溝部３１の断面形状は、半楕円形状である。
【００８０】
最小の形状幅Ｗの溝部３１の形状を規定するパラメータは次の通りである。
・形状幅Ｗ：６０．６１５μｍ
・形状深さＨ：４．１２３μｍ
・曲率半径：９６．１６５μｍ
・アスペクト比（Ｈ／Ｗ）：０．０６８
【００８１】
最大の形状幅Ｗの溝部３１の形状を規定するパラメータは次の通りである。
・形状幅Ｗ：２００μｍ
・形状深さＨ：２６．０００μｍ
・曲率半径：９６．１６５μｍ
・アスペクト比（Ｈ／Ｗ）：０．１３０
【００８２】
図７に示した形状幅Ｗは、図８に示す輝度分布を実現するように設計された幅である。図８は、設計に使用した輝度分布を示す図面である。図８中の横軸は、製造する導光板１０の長手方向の位置を示しており、位置０（ｍｍ）は、導光板１０の長手方向の中央位置に対応する。縦軸は、輝度を示す。ただし、縦軸の輝度は、位置０（ｍｍ）での輝度を１として規格化した値である。図８から理解されるように、複数の溝部３１の形状幅Ｗを、導光板１０の長手方向において、中央部の輝度が高い凸型の分布形状を有する輝度分布を実現するように設計した。
【００８３】
複数の溝部３１の各々の形状深さＨは、転写型３０から連続樹脂シート７が離型したときの形状戻り（熱弾性変形）を考慮して、対応する凸条部１１の形状高さｈの１．３３倍とした。
【００８４】
＜導光板１０の原料＞
樹脂シートとしての導光板１０の原料樹脂として、以下の非晶性樹脂Ａ及びマスターバッチＢを準備した。
・非晶性樹脂Ａ：ＰＭＭＡ（住友化学株式会社製「ＥＸＮ」）
・マスターバッチＢ：マット化剤（積水化成品工業株式会社製ＥＸＭ−１２）と非晶性樹脂Ａとをコンパウンドした後、溶融押出によってペレットとした。このペレットがマスターバッチＢである。マット化剤（積水化成品工業株式会社製ＥＸＭ−１２）と非晶性樹脂Ａとの重量割合は、マット化剤が１０％に対して、非晶性樹脂Ａが９０％である。
【００８５】
非晶性樹脂ＡとマスターバッチＢとを主層１３の原料樹脂として使用すると共に、非晶性樹脂Ａを副層１４の原料樹脂として、図３及び図６を利用して説明した製造方法に基づいて導光板１０を製造した。非晶性樹脂ＡとマスターバッチＢとが投入される第１押出機２１Ａのスクリュー径は１２０ｍｍの押出機を採用し、非晶性樹脂Ａが投入される第２押出機２１Ｂにはスクリュー径が６０ｍｍｎの押出機を使用した。第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂでは、２１０℃〜２５０℃のシリンダ温度で原料樹脂を溶融混練した。ダイ２４には、幅が１５００ｍｍであるＴダイを使用した。ダイ２４の温度を２６０℃〜２８０℃に設定して連続樹脂シート７を形成した。製造した導光板１０の大きさは、平面視形状において、２００ｍｍ（図１及び図２のＹ軸方向の長さ）×５４０ｍｍ（Ｘ軸方向の長さ）である。導光板１０において、副層１４と主層１３との厚さの比［（副層の厚さ）／（主層の厚さ）］は、５．６／９４．４とした。
【００８６】
実験では、第３押圧ロール２５Ｃの温度を８３℃、９２℃、９８℃及び１０３℃に設定した。第３押圧ロール２５Ｃの温度が８３℃、９２℃、９８℃及び１０３℃での実験をそれぞれ実験例１、実験例２、実験例３及び実験例４と称す。凸条部１１が形成される副層１４の原料樹脂である非晶性樹脂Ａのビカット軟化温度Ｖｓｔは、１０４℃であるため、実験例３，４の温度が（Ｖｓｔ―１０℃）以上の実験例に対応する。なお、実験例１〜４は、上記第３押圧ロール２５Ｃの温度以外の条件は全て同じとした。
【００８７】
実験例１〜４における導光板１０の製造条件で、表面７ａに転写型３０が転写された連続樹脂シート７を製造し、形成された凸条部１１の形状幅ｗに対する転写率を算出した。具体的には、凸条部１１が表面７ａに形成された連続樹脂シート７を、凸条部１１の延在方向に直交する方向で５０ｍｍ毎にカットして、凸条部１１の形状幅ｗに対する転写率を算出した。転写率は、実際の凸条部１１の形状高さｈと、レプリカの対応する凸条部の形状高さとの比で定義した。レプリカとは、転写率が１００％の状態で転写型３０が転写された連続樹脂シートである。
【００８８】
表１に実験結果を示す。表１には、実験例１〜４において設定した第３押圧ロール２５Ｃの温度も示している。
【表１】
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【００８９】
図９は、凸条部の形状幅に対する転写率の変化を示すグラフである。図９中の横軸は、凸条部の形状幅ｗを示し、縦軸は転写率を示す。図１０は、表１の最小転写率Ｔｍｉｎ／最大転写率Ｔｍａｘを、第３押圧ロール２５Ｃの温度に対してプロットしたグラフである。図１０中の横軸は、第３押圧ロール２５Ｃの温度（℃）を示し、縦軸は、最小転写率Ｔｍｉｎ／最大転写率Ｔｍａｘを示す。
【００９０】
表１、図９及び図１０から理解されるように、実験例１，２では、凸条部１１の形状幅ｗが小さくなるにつれて転写率が大幅に低下している。一方、実験例３，４では、凸条部１１の形状幅ｗが小さくなっても転写率の低下が抑制されており、実験例１，２に比べて転写率のバラツキが小さい。すなわち、第３押圧ロール２５Ｃの温度を（Ｖｓｔ―１０℃）以上に設定して転写型３０を連続樹脂シート７に転写することにより、異なる形状幅Ｗの溝部３１を、より高い精度で転写することが可能である。
【００９１】
実験例１〜４では、実験例１〜４それぞれで得られた導光板１０の輝度ムラを評価した。輝度ムラの評価は次のように行った。
【００９２】
導光板１０を一辺入光タイプ用のバックライトユニット（面光源装置）に搭載した。バックライトユニットの光源にはＬＥＤを使用した。輝度分布の評価の際には、図１に示したように、導光板１０上に、３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃを配置した。すなわち、図１に示した透過型画像表示部２を備えない構成において、導光板１０から出力され、３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃを通過した光の輝度を評価した。実験例１〜４では、導光板１０として、実験例１〜４における製造条件で製造した導光板を使用した。光学フィルム４ａ及び光学フィルム４ｂは、いわゆるプリズムフィルムとした。光学フィルム４ａが有するプリズム部の延在方向が、凸条部１１の延在方向と平行となるように、導光板１０に対して光学フィルム４ａを配置した。光学フィルム４ｂが有するプリズム部の延在方向が、凸条部１１の延在方向と直交するように、導光板１０に対して光学フィルム４ｂを配置した。光学フィルム４ｃは、拡散フィルムとした。
【００９３】
輝度ムラを目視評価すると、実験例１，２の導光板１０を搭載した際には、輝度ムラが目視で確認できた。一方、実験例３，４の導光板１０を搭載した際には、目視ではほとんど輝度ムラを確認出来なかった。
【００９４】
目視結果を定量的に確認するために、輝度計を用いて輝度測定も行った。図１１は、実験結果としての輝度分布を示す図面である。図１１中の横軸は、導光板１０の側面１０ｃからの位置（ｍｍ）を示しており、縦軸は輝度（ｃｄ／ｍ２）を示している。輝度測定は、導光板１０の短辺方向の中央位置（側面１０ｅ又は側面１０ｆの位置から１００ｍｍの位置）において、側面１０ｃの法線方向（図１及び図２のＸ軸方向）に輝度計を移動させながら行った。
【００９５】
導光板１０の長手方向の長さをＬとしたとき、側面１０ｃの位置からＬ／９の位置と、Ｌ／２の位置と、８Ｌ／９の位置の３点の輝度を利用して、輝度の均一度の評価を行った。輝度を測定した３点の導光板１０における短辺方向の位置は、短辺方向の中央位置である。均一度は、３点の輝度において、最大輝度をＩｍａｘとし、最小輝度をＩｍｉｎとしたときに、Ｉｍａｘ／Ｉｍｉｎで定義した。
【００９６】
表２に均一度の評価結果を示す。表２では、前述した目視結果も合わせて示している。目視結果において、「×」は、目視において輝度ムラを確認できたとことを示し、「○」は、輝度ムラがほとんど目視で確認できなかったことを示している。
【表２】
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【００９７】
図１１及び表２に示した輝度に関する実験結果より、第３押圧ロール２５Ｃの温度に、非晶性樹脂Ａのビカット軟化温度Ｖｓｔに対して（Ｖｓｔ−１０℃）以上の温度を採用した実験例３，４では、輝度ムラの改善が見られることがわかる。
【００９８】
上記実験例１〜４の結果から理解されるように、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上である実験例３，４では、複数の溝部３１間の転写率のバラツキが抑制され、８０％以上の輝度の均一度を実現可能である。
【００９９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【０１００】
例えば、図１及び図２では２種２層の導光板１０を例示したが、導光板１０は、一つの層から構成されていてもよいし、３層以上の層構造でもよい。樹脂シートとしての導光板１０を製造する際、図６に示した押圧工程Ｓ１２及び搬送工程Ｓ１４を備えていなくてもよい。この場合、ダイ２４から押し出された連続樹脂シート７を、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとによる押圧の代わりに、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとによる押圧を施せばよい。複数の溝部３１は、異なるバイトを利用して形成されてもよい。ただし、一つのバイト４０を利用した場合、複数の溝部３１の形成が容易である。これまでの説明では、一辺入光タイプの入射方法について説明したが、例えば、導光板１０は、側面１０ｃ，１０ｄに対して光源５ａが配置される２辺入光タイプ用の導光板１０であってもよい。この場合、通常、側面１０ｃ，１０ｄから中央に向けて互いに形状幅ｗが広くなるように凸条部１１が形成される。その結果、転写型３０においても、回転軸Ｒｃ方向において転写型３０の両端から中央に向けて形状幅Ｗが広くなる溝部３１が形成され得る。
【０１０１】
これまででの説明では、樹脂シートとして光学シーとである導光板１０を例示した。しかしながら、樹脂シートは、主面に複数の凸条部が筋状に形成された樹脂シートであればよい。
【符号の説明】
【０１０２】
１０…導光板（樹脂シート）、１０ａ…出射面（主面と反対側の面）、１０ｂ…背面（主面）、１０ｃ…一側面、１１…凸条部、２５Ａ…第１押圧ロール、２５Ｂ…第２押圧ロール、２５Ｃ…第３押圧ロール（形状ロール）、３０…転写型、３１…溝部、４０…バイト、Ｐｂ…ピッチ（溝部のピッチ）、Ｒｃ…回転軸（形状ロールの回転軸）、Ｗ，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３…形状幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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