(57)【要約】【課題】画像表示部材と光透過性カバー部材とを硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、遮光層と画像表示部材との間の光硬化性樹脂組成物を、そこから排除されることなく十分に光硬化させ且つ遮光層と光透過性カバー部材表面との間の段差をキャンセルできるようにする。【解決手段】画像表示装置は、仮硬化及び本硬化に基づく硬化収縮率の合計値が３％以上の液状光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く塗布し、紫外線を照射して仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成し、仮硬化樹脂層とが内側になるように光透過性カバー部材を画像表示部材に貼り合わせ、仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させて製造する。仮硬化は、本硬化における硬化収縮率が３％未満となるように行う。【選択図】図１Ｇ
2014119520.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程（Ａ）〜（Ｄ）：
＜工程（Ａ）＞
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く塗布する工程；
＜工程（Ｂ）＞
塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材に、遮光層と仮硬化樹脂層とが内側になるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程；
＜工程（Ｄ）＞
画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とを光透過性硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程
を有し、
前記の液状の光硬化性樹脂組成物が、工程（Ｂ）の仮硬化及び工程（Ｄ）の本硬化に基づく硬化収縮率の合計値が３％以上のものであって、工程（Ｄ）における硬化収縮率が３％未満となるように工程（Ｂ）の仮硬化を行うことを特徴とする画像表示装置の製造方法。
【請求項２】
画像表示部材が、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル又はタッチパネルである請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
工程（Ａ）において、光硬化性樹脂組成物を、遮光層の厚さの２．５〜４０倍の厚さで塗布する請求項１又は２記載の製造方法。
【請求項４】
工程（Ｂ）において、仮硬化樹脂層の硬化率が１０〜８０％となるように、光硬化性樹脂組成物に紫外線を照射して仮硬化させる請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
工程（Ｄ）において、光透過性硬化樹脂層の硬化率が９０％以上となるように、仮硬化樹脂層に紫外線を照射して本硬化させる請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
液状の光硬化性樹脂組成物が、ポリウレタン系（メタ）アクリレート、ポリブタジエン系（メタ）アクリレート又はポリイソプレン系（メタ）アクリレートからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマーとアクリル系モノマーと粘着性付与剤とを含有する請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル等の画像表示部材とその表面側に配される透明保護シート等の光透過性カバー部材とを、光透過性硬化樹脂層を介して接着・積層して画像表示装置を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォーン等の情報端末に用いられている液晶表示パネル等の画像表示装置は、液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等の画像表示部材と光透過性カバー部材との間に、光硬化性樹脂組成物を配した後、その組成物に紫外線を照射して硬化させて光透過性硬化樹脂層とし、それにより画像表示部材と光透過性カバー部材とを接着・積層することにより製造されている（特許文献１、２）。
【０００３】
ところで、光透過性カバー部材の画像表示部側表面の周縁部には、表示画像の輝度やコントラスト向上のために遮光層が設けられているため、そのような遮光層と画像表示部材との間に挟まれた光硬化性樹脂組成物の硬化が十分に進行せず、そのため十分な接着力が得られず、光透過性カバー部材と画像表示部材との間の剥離や、その間隙への湿気の侵入により画像品質の低下等が生ずるということが懸念されている。
【０００４】
そこで、光硬化性樹脂組成物に熱重合開始剤を配合して熱及び光硬化性樹脂組成物とし、遮光層が形成された光透過性カバー部材の表面に、この熱及び光硬化性樹脂組成物を塗布し、この塗布面を画像表示部材に重ね、紫外線を照射して光硬化させた後に、全体を加熱することにより遮光層と画像表示部材との間に挟まれた熱及び光硬化性樹脂組成物を熱硬化させることが提案されている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開２０１０／０２７０４１号
【特許文献２】特開２００８−２８２０００号
【特許文献３】国際公開２００８／１２６８６０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献３の技術によれば、特許文献１、２で懸念された問題の解消は期待できるが、光重合開始剤に熱重合開始剤を同時に併用し、光重合プロセスに加えて熱重合プロセスとを実施しなければならないため、熱重合プロセスのための設備投資の負担が大きくなるという問題や、熱及び光硬化性樹脂組成物の保存安定性が低下するという問題があった。更に、熱及び光硬化性樹脂組成物が塗布された光透過性カバー部材と画像表示部材とに重ねる際、その段階では硬化プロセスを経ていないため、遮光層と光透過性カバー部材の表面との間から樹脂組成物が排除されてしまい、遮光層と光透過性カバー部材表面との間の段差がキャンセルされず、気泡の発生や光透過性カバーと樹脂の層間剥離という問題の発生も懸念されている。また、光硬化性樹脂組成物は紫外線の照射により硬化収縮するものであるから、画像表示装置に適用する光硬化性樹脂組成物として硬化収縮率が３％、更には５％を超えるようなものを使用した場合には、画像表示部材に表示される画像が歪むという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、以上の従来の技術の問題点を解決することであり、画像表示部材とその表面側に配される光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂組成物の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、熱重合プロセスを利用することなく、遮光層と画像表示部材との間の光硬化性樹脂組成物を、そこから排除されることなく十分に光硬化させ且つ遮光層と光透過性カバー部材表面との間の段差をキャンセルできるようにすると共に、光重合プロセスだけで画像表示装置を製造できるようにすることであり、更には、画像表示部材に表示される画像の歪みを解消できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、熱重合開始剤を含有していない液状の光硬化性樹脂組成物を、一旦、遮光層を含む光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に、遮光層の厚さより厚く塗布した後、その状態で紫外線を照射して仮硬化させておくことにより、そのような仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した後の紫外線照射による本硬化させることができ、また、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、しかも遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルできることを見出した。更に、本発明者は、光透過性カバー部材と画像表示部材を貼り合わせる前に、硬化収縮率が３％を超えるような光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて予め硬化収縮を生じさせておき、両者を貼り合わせた後に最終的な紫外線の照射により本硬化させた場合には、本硬化における硬化収縮率を３％未満に低減させることができ、貼り合わせた後の接合体に与えるストレスを大きく抑制して、画像表示部材に表示される画像の歪みを大きく抑制できることを見出した。本発明者は、これらの知見に基づき、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
即ち、本発明は、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程（Ａ）〜（Ｄ）：
＜工程（Ａ）＞
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く塗布する工程；
＜工程（Ｂ）＞
塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材に、遮光層と仮硬化樹脂層とが内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程；  及び
＜工程（Ｄ）＞
画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とを光透過性硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程
を有し、
前記の液状の光硬化性樹脂組成物が、工程（Ｂ）の仮硬化及び工程（Ｄ）の本硬化に基づく硬化収縮率の合計値が３％以上のものであって、工程（Ｄ）における硬化収縮率が３％未満となるように工程（Ｂ）の仮硬化を行うことを特徴とする画像表示装置の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の画像表示装置の製造方法においては、熱重合開始剤を含有していない液状の光硬化性樹脂組成物を、遮光層を含む光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に、遮光層の厚さより厚く塗布した後、その状態で紫外線を照射して仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。続いて、仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した後に紫外線を照射して本硬化させて光透過性硬化樹脂層を形成する。このため、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層をその間から排除することなく十分に光硬化させ且つ遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルできる。
【００１１】
また、工程（Ｄ）における硬化収縮率が３％未満となるように工程（Ｂ）の仮硬化を行うので、最終的に画像表示部材に与える歪は小さくすることが可能となる。従って、本発明に適用可能な光硬化性樹脂組成物として、それ自体の硬化収縮率が３％以上のものも使用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。
【図１Ｅ】図１Ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｃ）の説明図である。
【図１Ｆ】図１Ｆは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｄ）の説明図である。
【図１Ｇ】図１Ｇは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｄ）の説明図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＡＡ）の説明図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。
【図２Ｄ】図２Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＣＣ）の説明図である。
【図２Ｅ】図２Ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＤＤ）の説明図である。
【図２Ｆ】図２Ｆは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＤＤ）の説明図である。
【図３】図３は、光透過性硬化樹脂層の接着強度試験の説明図である。
【図４Ａ】図４Ａは、実施例４における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、実施例４における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。
【図５】図５は、比較例１における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。
【図６】図６は、比較例２における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である
【図７】図７は、比較例３における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、工程（Ａ）〜（Ｄ）を有する本発明の画像表示装置の製造方法を、図面を参照しながら工程毎に詳細に説明する。
【００１４】
＜工程（Ａ）（塗布工程）＞
まず、図１Ａに示すように、片面の周縁部に形成された遮光層１を有する光透過性カバー部材２を用意し、図１Ｂに示すように、光透過性カバー部材２の表面２ａに、液状の光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１と光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａとで形成される段差４がキャンセルされるように、遮光層１の厚さより厚く塗布する。具体的には、遮光層１の表面も含め、光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａの全面に光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布し、段差が生じないようにする。従って、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１の厚さの好ましくは２．５〜４０倍、より好ましくは２．５〜１２．５倍、更に好ましくは２．５〜４倍の厚さで塗布する。
【００１５】
なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。
【００１６】
光透過性カバー部材２としては、画像表示部材に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラス、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の板状材料やシート状材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。光透過性カバー部材２の厚さや弾性などの物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。
【００１７】
遮光層１は、画像のコントラストを挙げるため等に設けられるものであり、黒色等に着色された塗料をスクリーン印刷法などで塗布し、乾燥・硬化させたものである。遮光層１の厚みとしては、通常５〜１００μｍであり、この厚みが段差４に相当する。
【００１８】
本工程で使用する光硬化性樹脂組成物３の性状は液状である。液状のものを使用するので、遮光層１と光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａとで形成される段差４をキャンセルできる。ここで、液状とは、コーンプレート型粘度計で０．０１〜１００Ｐａ・ｓ（２５℃）の粘度を示すものである。
【００１９】
このような光硬化性樹脂組成物３は、アクリレート系オリゴマー成分（成分（イ））、アクリレート系モノマー成分（成分（ロ））、及び光重合開始剤（成分（ハ））を主成分として含有するものを好ましく例示することができる。また、光硬化性樹脂組成物３の最終的な硬化収縮率は３％以上のものである。５％以上であってもよい。
【００２０】
ここで、“最終的な硬化収縮率”とは、光硬化性樹脂組成物を未硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を意味する。ここで、完全に硬化とは、後述するように硬化率が少なくとも９０％となるように硬化した状態を意味する。以下、最終的な硬化収縮率を全硬化収縮率と称する。また、硬化性樹脂組成物を未硬化の状態から仮硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を仮硬化収縮率と称する。更に、本硬化工程において、仮硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率は、本硬化収縮率と称する。
【００２１】
光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と完全硬化後の固体の完全硬化物の比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。また、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂の仮硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と仮硬化後の固体の仮硬化物の比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。本硬化収縮率は、全硬化収縮率から仮硬化収縮率を減じることにより算出することができる。
【００２２】
【数１】
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【００２３】
成分（イ）のアクリル系オリゴマーは、光硬化性樹脂組成物のベース材料として使用されている。好ましい具体例としては、ポリイソプレン、ポリウレタン、ポリブタジエン等を骨格に持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーを挙げることができる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」という用語は、アクリレートとメタクリレートとを包含する。
【００２４】
ポリイソプレン骨格の(メタ)アクリレートオリゴマーの好ましい具体例としては、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量１７０００）、（株）クラレ；ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量３５０００）、（株）クラレ；；ＵＣ−１（分子量約２５０００）、（株）クラレ）等を挙げることができる。
【００２５】
また、ポリウレタン骨格を持つ（メタ）アクリル系オリゴマーの好ましい具体例としては、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・サイテック社；ＵＡ−１、ライトケミカル社）等を挙げることができる。
【００２６】
ポリブタジエン骨格の（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、公知のものを採用することができる。
【００２７】
成分（ロ）のアクリル系モノマー成分は、画像表示装置の製造工程において、光硬化性樹脂組成物に十分な反応性及び塗布性等を付与するために反応性希釈剤として使用されている。このようなアクリル系モノマーとしては、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート等を挙げることができる。
【００２８】
成分（ハ）の可塑剤成分は、硬化樹脂層に緩衝性を付与するとともに、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮率を低減させるために使用され、紫外線の照射では成分（イ）のアクリレート系オリゴマー成分及び成分（ロ）のアクリレート系モノマー成分と反応しないものである。このような可塑剤成分は、固体の粘着付与剤（１）と液状オイル成分（２）とを含有する。
【００２９】
固形の粘着付与剤（１）としては、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、水素添加テルペン樹脂等のテルペン系樹脂、天然ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、水素添加ロジン等のロジン樹脂、テルペン系水素添加樹脂を挙げることができる。また、前述のアクリレート系モノマーを予め低分子ポリマー化した非反応性のオリゴマーも使用することができ、具体的には、ブチルアクリレートと２−ヘキシルアクリレートおよびアクリル酸の共重合体やシクロヘキシルアクリレートとメタクリル酸の共重合体等を挙げることができる。
【００３０】
液状オイル成分（２）としては、ポリプタジエン系オイル、又はポリイソプレン系オイル等を含有することができる。
【００３１】
成分（ニ）の光重合開始剤としては、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができ、例えば、１−ヒドロキシ−シクロへキシルフェニルケトン（イルガキュア１８４、チバ・スペシャリティケミカルズ社）、２−ヒドロキシ−１−｛４−[４−（２一ヒドロキシ−２−メチル−プロピロニル）ベンジル]フェニル｝−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュア１２７、チバ・スペシャリティケミカルズ社）、ベンゾフェノン、アセトフェノン等を挙げることができる。
【００３２】
このような光重合開始剤は、アクリレート系オリゴマー(イ)及びモノマー（ロ）の合計１００質量部に対し、少なすぎると紫外線照射時に硬化不足となり、多すぎると開裂によるアウトガスが増え発泡不具合の傾向があるので、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜３質量部である。
【００３３】
また、光硬化性樹脂組成物３は、分子量の調整のために連鎖移動剤を含有することができる。例えば、２−メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール、α−メチルスチレンダイマーなどが挙げられる。
【００３４】
また、光硬化性樹脂組成物３は、更に、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。
【００３５】
光硬化性樹脂組成物３は、後述する仮硬化工程の後の本硬化工程におけるその硬化収縮率が３％未満に抑制されているので、基本的には可塑剤成分を含有することは必須ではないが、硬化樹脂層に緩衝性を付与する等のために、本発明の効果を損なわない範囲で可塑剤成分（成分（ニ））を含有することができる。従って、光硬化性樹脂組成物中に成分（イ）のアクリレート系オリゴマー成分と成分(ロ)のアクリル系モノマー成分との合計含有量は好ましくは２５〜８５質量％であるが、成分（ニ）の可塑剤成分の含有量は０〜６５質量％の範囲である。
【００３６】
＜工程（Ｂ）（仮硬化工程）＞
次に、図１Ｃに示すように、工程（Ａ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層５を形成する。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から著しく流動しない状態にし、図１Ｄに示すように、天地逆転させても流れ落ちないようにして取り扱い性を向上させるためである。また、このように仮硬化させることにより、遮光層１と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような仮硬化のレベルは、仮硬化樹脂層５の硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０〜８０％、より好ましくは４０〜７０％となるようなレベルである。ここで、硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物３中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。
【００３７】
なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、紫外線照射後の樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、以下の数式（１）に代入することにより算出することができる。
【００３８】
【数２】
2014119520.tif 000004
【００３９】
紫外線の照射に関し、硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０〜８０％となるように仮硬化させることができる限り、光源の種類、出力、累積光量などは特に制限はなく、公知の紫外線照射による（メタ）アクリレートの光ラジカル重合プロセス条件を採用することができる。
【００４０】
また、紫外線照射条件に関し、上述の硬化率の範囲内において、後述する工程（Ｃ）の貼り合わせ操作の際、仮硬化樹脂層５の液だれや変形が生じないような条件を選択することが好ましい。そのような液だれや変形が生じないような条件を粘度で表現すると、２０Ｐａ・Ｓ以上（コーンプレートレオメーター、２５℃、コーン及びプレートＣ３５/２、回転数１０ｒｐｍ）となる。
【００４１】
なお、仮硬化における硬化のレベルは、後述する本硬化工程において仮硬化樹脂層から硬化樹脂層への間で生ずる硬化収縮率が３％未満となるように、硬化させるものである。即ち、全硬化収縮率が５％である光硬化性樹脂組成物の場合には、仮硬化の際に少なくとも２％ほど仮硬化収縮させておくことになる。
【００４２】
＜工程（Ｃ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図１Ｅに示すように、画像表示部材６に、光透過性カバー部材２をその仮硬化樹脂層５側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。
【００４３】
＜工程（Ｄ）（本硬化工程）＞
次に、図１Ｆに示すように、画像表示部材６と光透過性カバー部材２との間に挟持されている仮硬化樹脂層５に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて，光透過性カバー部材２の遮光層と画像表示部材６との間の樹脂層に紫外線を照射することにより、該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを光透過性硬化樹脂層７を介して積層して画像表示装置１０（図１Ｇ）を得る。
【００４４】
画像表示部材６としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。
【００４５】
また、本工程において本硬化させるのは、仮硬化樹脂層５を十分に硬化させて、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを接着し積層するためである。このような本硬化のレベルは、光透過性硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。
【００４６】
なお、光透過性硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。
【００４７】
以上、図１Ａ〜図１Ｇでは、光透過性カバー部材の遮光層側形成表面に光硬化性樹脂組成物を塗布した例を説明したが、以下の図２Ａ〜図２Ｆでは、画像表示部材表面に光硬化性樹脂組成物を塗布した例を説明する。なお、図面において同じ図番は同一の構成要素を表している。
【００４８】
＜工程（ＡＡ）（塗布工程）＞
まず、図２Ａに示すように、画像表示部材６の表面に光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布する。この場合の塗布厚は、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さの好ましくは２．５〜４０倍、より好ましくは２．５〜１２．５倍、更に好ましくは２．５〜４倍の厚さである。
【００４９】
なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。
【００５０】
＜工程（ＢＢ）（仮硬化工程）＞
次に、図２Ｂに示すように、工程（ＡＡ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層５を形成する（図２Ｃ）。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から著しく流動しない状態にし、取り扱い性を向上させると共に、光透過性カバー部材の遮光層を重ねた際にその段差がキャンセルされる程度には押し込めるようにするためである。また、このように仮硬化させることにより、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような仮硬化のレベルは、仮硬化樹脂層５の硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０〜８０％、より好ましくは３０〜６０％となるようなレベルである。
【００５１】
＜工程（ＣＣ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図２Ｄに示すように、画像表示部材６の仮硬化樹脂層５に、光透過性カバー部材２をその遮光層１側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。
【００５２】
＜工程（ＤＤ）（本硬化工程）＞
次に、図２Ｅに示すように、画像表示部材６と光透過性カバー部材２との間に挟持されている仮硬化樹脂層５に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて，光透過性カバー部材２の遮光層と画像表示部材６との間の樹脂層に紫外線を照射することにより，該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを光透過性硬化樹脂層７を介して積層して画像表示装置１０（図２Ｆ）を得る。
【００５３】
画像表示部材６としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。
【００５４】
また、本工程において本硬化のレベルは、光透過性硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。
【００５５】
なお、光透過性硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、以下の実施例において、光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率、仮硬化収縮率、本硬化収縮率は、光硬化性樹脂組成物の比重、仮硬化物、完全硬化物のそれぞれの比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、それらの測定結果を次式に当て嵌めて算出した。
【００５７】
【数３】
2014119520.tif 000005
【００５８】
実施例１
（工程（Ａ）（塗布工程））
まず、４５（ｗ）×８０（ｌ）×０．４（ｔ）ｍｍのサイズのガラス板を用意し、このガラス板の周縁部全域に、乾燥厚で４０μｍとなるように４ｍｍ幅の遮光層を、熱硬化タイプの黒色インク（ＭＲＸインキ、帝国インキ製造社）を用いて、スクリーン印刷法により塗布し、乾燥させることにより、遮光層付きガラス板を用意した。
【００５９】
別途、ポリブタジエンの骨格を持つアクリル系オリゴマー（ＴＥ−２０００、日本曹達（株））５０質量部、ヒドロキシエチルメタクリレート２０質量部、光重合開始剤１０質量部（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦ社製を３重量部、ＳｐｐｅｄＣｕｒｅ  ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー製を７質量部）を均一に混合して光硬化性樹脂組成物Ａを調製した。この光硬化性樹脂組成物Ａは、硬化率０％から９０％までの間で、５．６％の全硬化収縮率を示すものであった。
【００６０】
また、ポリイソプレンの骨格を持つアクリル系オリゴマー（ＵＣ２０３、（株）クラレ）４０質量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート（ＦＡ５１２Ｍ、日立化成工業（株））２０質量部、ヒドロキシプロピルメタクリレート（ＨＰＭＡ、日本化成（株））３質量部、テトラヒドロフルフリルアクリレート（ライトエステルＴＨＦ、共栄社化学（株））１５質量部、ラウリルアクリレート（ライトエステルＬ、共栄社化学社製）、ポリブタジエン重合体（Ｐｏｌｙｏｉｌ１１０、デグサ（株））２０質量部、水添テルペン樹脂（Ｐ８５、ヤスハラケミカル（株））４５質量部、光重合開始剤（Ｉｒｇ１８４Ｄ、ＢＡＳＦ（株））４質量部を均一に配合して光硬化性樹脂組成物Ｂを調整した。この光硬化性樹脂組成物Ｂは、硬化率０％から９０％までの間で、３．４％の全硬化収縮率を示すものであった。
【００６１】
次に、これらの光硬化性樹脂組成物Ａ及びＢのそれぞれを、樹脂用ディスペンサーを用いて別々の遮光層付きガラス板の遮光層形成面の全面に吐出し、平均２００μｍ厚の光硬化性樹脂組成物膜Ａ１及びＢ１をそれぞれ形成した。この光硬化性樹脂組成物膜Ａ２及びＢ２は、図１（Ｂ）のように遮光層のほぼ全域に跨るように形成されており、４０μｍ厚の遮光層よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【００６２】
（工程（Ｂ）（仮硬化工程（仮硬化条件１））
次に、この光硬化性樹脂組成物膜Ａ１及びＢ１に対して、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス製）を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ２となるように、２００ｍＷ／ｃｍ２強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させ、仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ２をそれぞれ形成した。
【００６３】
なお、仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ２の硬化率は、ＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さを指標として求めたところ、それぞれ約７０％及び約５０％であった。
【００６４】
（工程（Ｃ）（貼り合わせ工程））
次に、４０（Ｗ）×７０（Ｌ）ｍｍのサイズの液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ｂ）で得たガラス板をその仮硬化樹脂層側Ａ２及びＢ２がそれぞれ偏光板側となるように載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板を貼り付けた。貼り付けられた状態でガラス板側から各液晶表示素子を目視観察した場合、遮光層の周囲に気泡は確認されなかった。
【００６５】
（工程（Ｄ）（本硬化工程））
次に、この液晶表示素子に対し、ガラス板側から、紫外線照射装置（ＬＣ−８、浜松ホトニクス製）を使って紫外線（５０ｍＷ／ｃｍ２）を５０秒間照射することにより仮硬化樹脂層Ａ２及Ｂ２を完全に硬化させ、光透過性硬化樹脂層Ａ３及びＡ３をそれぞれ形成した。光透過性硬化樹脂層Ａ３及びＢ３の硬化率はそれぞれ９８％であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材としてのガラス板が光透過性硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。
【００６６】
＜歪み評価（表面粗度測定）＞
液晶表示装置の作成とは別に、光硬化性樹脂組成物Ａ及びＢをそれぞれ２ｇ秤量し、剥離処理されたポリエステルフィルム上に滴下し、厚さ１ｍｍの光硬化性樹脂組成物膜Ａ１及びＢ１をそれぞれ形成した。それらの樹脂組成物面から、上述の仮硬化条件１と同様の条件で紫外線を照射して仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ２を作成し、その樹脂面を液晶用ガラス板と密着させて、仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ３を転写させた。
【００６７】
その後、上述の本硬化条件と同様の条件で紫外線を照射して、仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ２の本硬化を行った。この本硬化においてガラス板表面の所定の領域（２．９３ｍｍ×２．２０ｍｍ）の歪み（Ｒａ：平均表面粗度）をＺｙｇｏ社製３次元非接触表面粗度計にて測定した。実用上は、６ｎｍ以下となることが好ましい。
【００６８】
（接着状態の評価）
液晶表示装置を作成する際に、図３に示すように、液晶表示素子に代えて４０（Ｗ）×７０（Ｌ）ｍｍのサイズのガラスベース３０を使用し、そのガラスベース３０に対し、仮硬化樹脂層が形成されたガラス板３１を、仮硬化樹脂層側から十文字に貼り合わせることによりガラス接合体を得た。そして、その下側に位置するガラスベース３０を固定し、上側に位置するガラス板３１を直上方向に引き剥がし、その剥離性状を目視観察した。界面剥離ではなく、凝集剥離が生じていることが好ましい。
【００６９】
上述の光硬化性樹脂組成物Ａ、Ｂの硬化収縮率に関する事項、気泡の確認、表面粗度の結果、接着状態評価を表１に示す。
【００７０】
【表１】
2014119520.tif 000006
【００７１】
表１の通り、実施例１の方法によれば、仮硬化後から本硬化後における硬化率は３％未満を維持しており、平均表面粗度も小さくなっており、その結果、ガラス板表面の歪みが小さくなっていた。また、接着状態も凝集剥離が生じており、良好な状態であった。
【００７２】
実施例２
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、光硬化性樹脂組成物膜を、遮光層の幅に対して７０％程度跨るように形成する以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、ガラス板の表面粗度を測定し、接着状態を評価した。その結果、遮光層の幅に対して７０％程度しか跨るように光硬化性樹脂組成物膜を形成した場合であっても、仮硬化後から本硬化後における硬化率は３％未満を維持しており、各工程の結果物及び最終的な液晶表示装置に気泡は存在せず、ガラス板の表面粗度も６ｎｍ未満であり、また接着状態も良好であった。これは、工程（Ｃ）（貼り合わせ工程）において、仮硬化樹脂層が遮光層全体を覆うように拡がったためであると考えられる。
【００７３】
実施例３
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、光硬化性樹脂組成物膜を遮光層の厚みの１．２倍程度で形成した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、ガラス板の表面粗度を測定し、接着状態を評価した。その結果、光硬化性樹脂組成物膜を遮光層の１．２倍程度の厚みで形成すれば、実施例３の各工程の結果物及び最終的な液晶表示装置に気泡は存在せず、また、ガラス板の表面粗度も６ｎｍ未満であり、また接着状態も良好であった。
【００７４】
実施例４
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図４Ａのように、光硬化性樹脂組成物３ａを遮光層１と同じ厚みで遮光層１を跨らずに塗布した後、さらに光硬化性樹脂組成物３ｂを、図４Ｂのように遮光層１に跨るように塗布した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、光硬化性樹脂組成物を多層化しても、仮硬化後から本硬化後における硬化率は３％未満を維持しており、実施例４の各工程の結果物及び最終的な液晶表示装置に気泡は存在せず、ガラス板の表面粗度も６ｎｍ未満であり、また接着状態も良好であった。また、接着状態も良好であった。
【００７５】
実施例５
実施例１の工程（Ｂ）における仮硬化樹脂層の硬化率を、１０％、３０％、６０％、８０％とし、工程（Ｄ）における紫外線の照射を、仮硬化樹脂層の硬化率が９９％以上となるまで行った以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、仮硬化樹脂層の硬化率が１０〜８０％という範囲で変化しても、仮硬化後から本硬化後における硬化率は３％未満を維持しており、実施例５の各工程の結果物及び最終的な液晶表示装置に気泡は存在せず、ガラス板の表面粗度も６ｎｍ未満であり、また、接着状態についても、良好であった。
【００７６】
比較例１
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図５のように、光硬化性樹脂組成物３を遮光層１全域に跨るように形成するものの、遮光層１の厚みより薄い約３０μｍ厚で形成した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、工程（Ａ）の結果物においては気泡は観察されなかったものの、工程（Ｃ）の結果物並びに工程（Ｄ）の結果物（液晶表示装置）において気泡が観察された。ガラス板の表面粗度も６ｎｍを超えてしまった。
【００７７】
比較例２
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図６のように、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１よりも高いが遮光層１を跨らないように点状に塗布した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、紫外線を照射すると気泡を巻き込むことは明らかであるから、紫外線を照射することなく液晶表示装置に貼り合わせたところ、気泡は遮光層の周囲に限らず各領域に観察された。ガラス板の表面粗度も６ｎｍを超えてしまった。
【００７８】
比較例３
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図７のように、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１に跨るように形成せず且つその厚みを遮光層１より薄く塗布した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成し、気泡の有無を観察し、接着状態を評価した。その結果、工程（Ａ）の結果物では気泡は確認できないものの、工程Ｃの貼り合わせ工程の結果物には気泡が確認され、工程（Ｄ）（本硬化工程）の結果物（液晶表示装置）においても確認された。ガラス板の表面粗度も６ｎｍを超えてしまった。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明の画像表示装置の製造方法によれば、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層をその間から排除することなく十分に光硬化させ且つ光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差をキャンセルでき、しかも、画像表示部材の歪みを大きく軽減することができる。従って、本発明の製造方法は、タッチパネルを備えたスマートフォーンやタッチパッド等の情報端末の工業的製造に有用である。
【符号の説明】
【００８０】
１  遮光層
２  光透過性カバー部材
２ａ  光透過性カバー部材の遮光層形成側表面
３、３ａ、３ｂ  光硬化性樹脂組成物
４  段差
５  仮硬化樹脂層
６  画像表示部材
７  光透過性硬化樹脂層
１０  画像表示装置
３０  ガラスベース
３１  ガラス板
【図１Ａ】
2014119520.tif 000007
【図１Ｂ】
2014119520.tif 000008
【図１Ｃ】
2014119520.tif 000009
【図１Ｄ】
2014119520.tif 000010
【図１Ｅ】
2014119520.tif 000011
【図１Ｆ】
2014119520.tif 000012
【図１Ｇ】
2014119520.tif 000013
【図２Ａ】
2014119520.tif 000014
【図２Ｂ】
2014119520.tif 000015
【図２Ｃ】
2014119520.tif 000016
【図２Ｄ】
2014119520.tif 000017
【図２Ｅ】
2014119520.tif 000018
【図２Ｆ】
2014119520.tif 000019
【図３】
2014119520.tif 000020
【図４Ａ】
2014119520.tif 000021
【図４Ｂ】
2014119520.tif 000022
【図５】
2014119520.tif 000023
【図６】
2014119520.tif 000024
【図７】
2014119520.tif 000025
【手続補正書】
【提出日】平成25年2月7日(2013.2.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３７】
なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の樹脂組成物層のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、紫外線照射後の樹脂組成物層のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、以下の数式（１）に代入することにより算出することができる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６３】
なお、仮硬化樹脂層Ａ２及びＢ２の硬化率は、ＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さを指標として求めたところ、それぞれ約７０％及び約５０％であった。