(57)【要約】【課題】純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材表面に押し込まれた研磨材に起因する線状疵の発生を防止可能な、ニッケル冷間圧延帯の製造方法を提供する。【解決手段】研磨材を用いて、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材の表面を研磨する、研磨工程と、研磨工程の後で、被圧延材に対して、濃度が２０°Ｂｅ以上４７°Ｂｅ以下、温度が４０℃以上の塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が０．１ＭＰａ以上のスプレー酸洗を行う、スプレー酸洗工程と、スプレー酸洗工程の後、被圧延材に対して、冷間圧延及び焼鈍を１回以上行う、圧延工程とを備える、ニッケル冷間圧延帯の製造方法とする。【選択図】図１
2014043623.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
研磨材を用いて、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材の表面を研磨する、研磨工程と、
前記研磨工程の後で、前記被圧延材に対して、濃度が２０°Ｂｅ以上４７°Ｂｅ以下、温度が４０℃以上の塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が０．１ＭＰａ以上のスプレー酸洗を行う、スプレー酸洗工程と、
前記スプレー酸洗工程の後、前記被圧延材に対して、冷間圧延及び焼鈍を１回以上行う、圧延工程と、
を備える、ニッケル冷間圧延帯の製造方法。
【請求項２】
コイルグラインダーにより前記研磨工程を行う、請求項１に記載のニッケル冷間圧延帯の製造方法。
【請求項３】
前記研磨材がアルミナ及び／又はジルコニアを含んでなる、請求項１又は２に記載のニッケル冷間圧延帯の製造方法。
【請求項４】
前記研磨工程の前に、前記被圧延材の表面にショットブラスト処理を施す、ショットブラスト工程と、前記被圧延材の表面を酸洗する、酸洗工程とを備える、請求項１〜３のいずれかに記載のニッケル冷間圧延帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ニッケル冷間圧延帯の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ニッケル冷間圧延帯は、例えば電池のリード材として使用されている。この場合、０．２ｍｍ以下の箔状で使用され、特に携帯型電子機器用の電池向けの場合は０．１ｍｍ以下で使用されることが多い。
【０００３】
ニッケル冷間圧延帯は、通常、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金を鋳造してスラブとし、熱間圧延後、脱スケールを行い、冷間圧延及び焼鈍を繰り返して目的の厚みに仕上げることにより得られる。ここで、熱間圧延後の脱スケールは、スケール厚が厚いことや、熱間圧延時に発生する表面疵等を鑑みると、酸洗のみで脱スケール及び表面疵を除去することは生産性の観点から困難である。そのため、ショットブラスト処理や研磨材を用いた研磨処理（例えば、コイルグラインダー（ＣＧ）による研磨処理）等の機械的な脱スケール及び疵取り手段を併用して、被圧延材の表面の脱スケール及び表面疵の除去を行っている。
【０００４】
ショットブラスト処理は、通常、鉄製の小球やグリッド等の投射材を被圧延材の表面に吹き付けることによって行われる。ここで、被圧延材の表面に投射材が残存したとしても、その後の酸洗等で被圧延材から投射材を溶解又は脱落させて除去することが可能である。
一方、研磨材を用いて研磨処理を施す場合、一定の確率で研磨材の一部が被圧延材の表面に押し込まれることとなる。研磨材はアルミナやジルコニア等の酸に不溶な成分を主成分とするため、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を通常の酸洗によって除去することは困難である。このような場合において、研磨材が表面に押し込まれたまま被圧延材を冷間圧延すると、研磨材が被圧延材よりも硬質であるため、圧延時に破砕される等して、被圧延材の圧延方向に線状の欠陥を生じさせ、問題となっていた。特に、携帯型電子機器の電池に使用される厚さ０．１ｍｍ以下のリード材にあっては、接続信頼性を確保するためこのような欠陥が無いことが強く要求されている。そのため、このような欠陥が発生した場合は欠陥部分を切り落としたうえで製品として出荷することとなり、歩留まりが著しく低下してしまう問題があった。
【０００５】
純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の冷間圧延帯に生じる線状疵の問題に対しては、従来ほとんど対策が取られておらず、酸洗を強化する以外に有効な方策がなかった。酸洗によって被圧延材表面に押し込まれた研磨材を除去する場合は、処理に長時間が必要となるとともに、酸による被圧延材の溶解ロスも大きくなって、生産性の悪化やコストアップの原因となっていた。
【０００６】
なお、被圧延材の表面を研磨した後で酸洗を行う方法として、特許文献１、２に、研削性を有するブラシロールでのブラッシング処理と、塩化第二鉄を含有する水溶液からなる電解液中で陽極電解処理とを行う方法が開示されている。しかしながら、当該方法は、脱スケール速度を向上させるためのものであり、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材の除去に関しては何ら着目していない。そもそも、特許文献１、２において対象となる被圧延材はステンレス鋼であり、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金と比較して硬度が高く、被圧延材の表面に研磨材が押し込まれるといった問題は生じ難いため、ブラッシング処理後の酸洗によって研磨材を容易に脱落除去できると考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３５１２２１号公報
【特許文献２】特開平２−５４７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材表面に押し込まれた研磨材に起因する線状疵の発生を防止可能な、ニッケル冷間圧延帯の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決すべく、本発明者らが鋭意研究を進めたところ、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材表面に押し込まれた研磨材に対しては、塩化第二鉄水溶液を用いて所定の条件にてスプレー酸洗することにより、塩化第二鉄水溶液による研磨材及び材料界面の溶解作用と、スプレー打力による機械的な除去効果との相互作用によって、材料溶解量を抑制しつつ効率的且つ経済的に研磨材を除去することができ、ニッケル冷間圧延帯の表面欠陥を低減することができることを知見した。
【００１０】
本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。すなわち、
本発明は、研磨材を用いて、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材の表面を研磨する、研磨工程と、当該研磨工程の後で、被圧延材に対して、濃度が２０°Ｂｅ以上４７°Ｂｅ以下、温度が４０℃以上の塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が０．１ＭＰａ以上のスプレー酸洗を行う、スプレー酸洗工程と、当該スプレー酸洗工程の後、被圧延材に対して、冷間圧延及び焼鈍を１回以上行う、圧延工程とを備える、ニッケル冷間圧延帯の製造方法である。
【００１１】
本発明において「研磨材」とは、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材よりも硬質で、被圧延材表面の脱スケールや疵取りが可能なものであればよい。「°Ｂｅ」はボーメ度であり、塩化第二鉄水溶液の比重（ｓ．ｇ．）から、（ボーメ度）＝１４４．３×（１−１／（ｓ．ｇ．））なる式によって得られる濃度を意味する。
【００１２】
本発明においては、コイルグラインダーにより研磨工程を行うことが好ましい。被圧延材表面の脱スケール及び疵取りを、より効率的に行うことができるためである。なお、コイルグラインダーによる研磨は、ブラシロールを用いたブラッシングよりも研削量が多く、それゆえ、より多くの研磨材が被圧延材の表面に押し込まれることとなるが、本発明においてはこのような場合でも、押し込まれた研磨材を適切に除去することができる。
【００１３】
本発明において、研磨材がアルミナ及び／又はジルコニアを含んでなることが好ましい。被圧延材表面の脱スケール及び疵取りが、一層容易となるためである。
【００１４】
本発明において、研磨工程の前に、被圧延材の表面にショットブラスト処理を施す、ショットブラスト工程と、被圧延材の表面を酸洗する、酸洗工程とを備えることが好ましい。研磨工程の前に脱スケールができ、最終的に表面状態が一層良好な冷間圧延帯を得ることができるためである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明においては、被圧延材を研磨した後、所定の条件にてスプレー酸洗するものとしている。これにより、研磨時に被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を適切に除去することができる。すなわち、本発明によれば、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材表面に押し込まれた研磨材に起因する線状疵の発生を防止可能な、ニッケル冷間圧延帯の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】一実施形態に係る本発明のニッケル冷間圧延帯の製造方法Ｓ１０を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
被圧延材表面を研磨材によって研磨する場合（特に、研磨布や砥石を用いてコイルグラインダー（ＣＧ）により研磨する場合）、研磨材（例えば砥粒）の脱落は不可避である。脱落した研磨材は、ある程度の確率で被圧延材の表面に押し込まれ、これを防ぐことは技術的に極めて困難である。研磨材が被圧延材の表面に押し込まれた状態のまま、被圧延材を冷間圧延した場合、圧延中に研磨材が破砕する等して、被圧延材表面に圧延方向に線状の疵が発生してしまう。
【００１８】
一方で、研磨材を用いた研磨を行わずに、酸を用いた溶解処理のみによって被圧延材の脱スケールや表面疵（熱延疵）の除去を行うことで、研磨材の押し込みを防止できることは明白であるが、溶解処理のみでは、表面疵を除去するのに長時間を要し、また、溶解用の薬液を別途用意する必要があり、さらには、長時間の溶解処理によって被圧延材自体の溶解量も多くなることから、製品歩留まりやコストが悪化してしまう。
【００１９】
これに対し本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法においては、研磨材を用いた表面研磨と、従来にない塩化第二鉄水溶液のスプレー酸洗による表面仕上げとを組み合わせたことに特徴を有しており、表面研磨によって、効率的に表面疵を除去することができる一方で、スプレー酸洗によって、押し込まれた研磨材を適切に除去することができ、その後、被圧延材を冷間圧延した場合でも上記線状疵の発生を防止することができる。
【００２０】
すなわち、本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法は、研磨材を用いて、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金の被圧延材の表面を研磨する、研磨工程と、研磨工程の後で、被圧延材に対して、濃度が２０°Ｂｅ以上４７°Ｂｅ以下、温度が４０℃以上の塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が０．１ＭＰａ以上のスプレー酸洗を行う、スプレー酸洗工程と、スプレー酸洗工程の後、被圧延材に対して、冷間圧延及び焼鈍を１回以上行う、圧延工程とを備えることに特徴を有する。
【００２１】
＜被圧延材＞
本発明が対象とする被圧延材は、軟質で研磨材が押し込まれやすく、塩化第二鉄水溶液に溶けやすい材料からなる。具体的には、純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金が対象となる。
【００２２】
純ニッケルは、約９９％のニッケルと、特性を改善するための成分、或いは不純物として、リン、硫黄、クロム、モリブデン、銅、アルミニウム、チタン、マグネシウム、カルシウム、水素、窒素、酸素等とを含んでなるものである。例えば、ＪＩＳ  Ｈ４５５１で規定されるＮＷ２２００やＮＷ２２０１が該当する。
【００２３】
ニッケル基合金は、５０％以上のニッケルを含有する合金で、例えばＪＩＳ  Ｈ４５５１で規定されるＮＷ４４００やＮＷ４４０２（モネル合金）或いはＪＩＳ  Ｃ２５３１で規定されるＰＣ（パーマロイ）等が例示される。
【００２４】
鉄−ニッケル合金は、比較的多く（２０％以上５０％未満）のニッケルを含有する鉄基の合金で、例えば、ＪＩＳ  Ｃ２５３１で規定されるＰＤ（インバー合金）やＰＢ（パーマロイ）等が例示される。
【００２５】
被圧延材は熱間圧延されて得られたものが好ましい。例えば、上記の純ニッケル、ニッケル基合金又は鉄−ニッケル合金を溶解して、吹酸・脱炭精錬を行った後、連続鋳造機にて鋳造して厚スラブとし、当該厚スラブを熱間圧延機によって所定の厚みに圧延して得られたホットコイルを、本発明に係る被圧延材として用いることができる。
【００２６】
＜冷間圧延帯の製造プロセス＞
（研磨工程）
本発明に係る製造方法では、研磨工程において、上記した被圧延材の表面を、研磨材を用いて研磨する。研磨工程により、被圧延材表面の脱スケールや疵除去が可能である。
【００２７】
研磨工程において用いる研磨材としては、被圧延材よりも硬質な材料からなり、被圧延材表面を研磨可能な材料であればよく、特にアルミナ及び／又はジルコニアを採用することが好ましい。この場合、研磨材は研磨布の状態で、或いは、砥石の状態で用いることが可能である。研磨工程においては、研磨材の一部が脱落して、一定の確率で被圧延材の表面に押し込まれることとなる。
【００２８】
研磨材を用いて被圧延材の表面を研磨する具体的な形態としては、ブラシロールを用いた形態、コイルグラインダー（ＣＧ）による形態等、種々の形態を適用することができる。特に本発明においては、研磨工程がコイルグラインダー（ＣＧ）により行われることが好ましい。被圧延材表面の脱スケール及び疵取りを効率的に行うことができるためである。なお、コイルグラインダーによる研磨は、ブラシロールを用いたブラッシングよりも研削量が多く、それゆえ、より多くの研磨材が被圧延材の表面に押し込まれることとなるが、本発明においてはこのような場合でも、後述のスプレー酸洗工程によって、押込まれた研磨材を適切に除去することができる。
【００２９】
（スプレー酸洗工程）
本発明に係る製造方法では、研磨工程の後、被圧延材に対して、濃度が２０°Ｂｅ以上４７°Ｂｅ以下、温度が４０℃以上の塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が０．１ＭＰａ以上のスプレー酸洗を行う。
【００３０】
本発明においては、塩化第二鉄水溶液のボーメ度（°Ｂｅ）が所定範囲となるようにする。ボーメ度は、塩化第二鉄水溶液の比重（ｓ．ｇ．）から、（ボーメ度）＝１４４．３×（１−１／（ｓ．ｇ．））なる式により得られる濃度である。本発明において塩化第二鉄水溶液の濃度が２０°Ｂｅを下回ると、溶解速度が低下するとともに液の劣化速度が速くなり不安定となる。一方、濃度が４７°Ｂｅを超えると、塩化第二鉄水溶液の粘度が上昇し溶解速度が低下する。本発明においては、実操業において高い溶解速度を確保する観点から、塩化第二鉄水溶液の濃度が３０°Ｂｅ以上４５°Ｂｅ以下であることが好ましい。
【００３１】
本発明において塩化第二鉄水溶液の温度は４０℃以上とする。温度の上限は好ましくは７０℃以下である。塩化第二鉄水溶液の温度が４０℃を下回ると溶解速度が低下する。一方、温度が７０℃を超過すると、溶解速度が上昇する観点からは好ましいが、スプレー酸洗工程を実施するために耐熱性を有する設備が必要となる。
【００３２】
本発明において塩化第二鉄水溶液のスプレー圧は、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を機械的に除去するために、０．１ＭＰａ以上とする必要がある。上限は特に限定されるものではないが、高圧であるほど高価な設備が必要となるため、経済性の観点から上限は通常２ＭＰａ程度である。
【００３３】
なお、スプレー酸洗工程の時間は特に限定されるものではないが、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を確実に除去する観点からは、１〜７分程度とすることが好ましい。
【００３４】
（圧延工程）
研磨工程、スプレー酸洗工程を経た被圧延材は、冷間圧延及び焼鈍を１回以上繰り返すことによって、所定の厚みの圧延帯とされる。冷間圧延条件や焼鈍条件、さらには繰り返し回数については、目的とする最終製品のスペック等に応じて適宜決定すればよい。例えば、電池のリードとして採用可能な圧延帯を得る場合は、厚み０．２ｍｍ以下の箔状となるまで、特に携帯機器用の電池向けの場合は厚み０．１ｍｍ以下となるまで、冷間圧延及び焼鈍を繰り返す。
【００３５】
研磨材の押し込みに起因した線状疵は、製品の厚みが薄いものほど致命的となり易い。それゆえ、上記のように電池のリード等を製造する場合において本発明に係る製造方法を採用することで、製品の歩留まりを著しく向上させることができる。
【００３６】
このように、本発明に係る製造方法においては、研磨材によって被圧延材表面を研磨した後、塩化第二鉄水溶液によって所定の条件にてスプレー酸洗するものとしている。これにより、研磨時に被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を適切に除去することができる。すなわち、本発明によれば、被圧延材の脱スケール、表面疵除去を適切に行うことができるとともに、被圧延材表面に押し込まれた研磨材に起因する線状疵の発生を防止することができる。
【００３７】
本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法の好ましい形態について説明する。図１に一実施形態に係る本発明のニッケル冷間圧延帯の製造方法Ｓ１０を示す。図１に示すように製造方法Ｓ１０は、熱間圧延により得られた被圧延材を大気焼鈍して脱水素等を行う大気焼鈍工程Ｓ１、被圧延材の表面にショットブラスト処理を施すショットブラスト工程Ｓ２、被圧延材の表面を酸洗する酸洗工程Ｓ３、ショットブラスト処理及び酸洗により脱スケール済の被圧延材の表面を研磨する研磨工程Ｓ４、研磨時に被圧延材の表面に付着した油分を除去するアルカリ脱脂工程Ｓ５、研磨時に被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を除去するスプレー酸洗工程Ｓ６及び被圧延材の冷間圧延及び焼鈍を繰り返す圧延工程Ｓ７を備えている。
【００３８】
すなわち、製造方法Ｓ１０においては、既に説明した研磨工程、スプレー酸洗工程、圧延工程に加え、研磨工程Ｓ４の前に、大気焼鈍工程Ｓ１、ショットブラスト工程Ｓ２及び酸洗工程Ｓ３を備え、スプレー酸洗工程Ｓ６の前にアルカリ脱脂工程Ｓ５を備えている。製造方法Ｓ１０において、研磨工程Ｓ４、スプレー酸洗工程Ｓ６及び圧延工程Ｓ７については、既に説明した通りである。以下、大気焼鈍工程Ｓ１、ショットブラスト工程Ｓ２、酸洗工程Ｓ３及びアルカリ脱脂工程Ｓ５について説明する。
【００３９】
（大気焼鈍工程）
大気焼鈍工程Ｓ１は被圧延材の脱水素等を目的とする工程である。例えば温度９００℃で均熱時間数分（例えば１〜２分）にて、大気雰囲気下で焼鈍を行うことで、製造中に母材に浸入した水素を取り除くことができる。母材に浸入した水素は、後工程の焼鈍中に母材内部に存在する酸化物系介在物等に集積して水素ガスとなり、いわゆる「膨れ」と称される欠陥となることがある。この欠陥は、電池のリード材等に適用される０．２ｍｍ以下の薄材において特に顕著となるため、このような箔状の圧延帯を得る場合に、大気焼鈍工程Ｓ１を行うことが好ましい。ただし、脱水素が必要ない場合は大気焼鈍工程Ｓ１を省略してもよい。
【００４０】
（ショットブラスト工程）
ショットブラスト工程Ｓ２は、後述の酸洗工程Ｓ３とともに、被圧延材の表面に生成した酸化スケールを除去するための工程である。ショットブラスト工程Ｓ２においては、通常、鉄製の球やグリッド等の投射材を被圧延材の表面に吹き付け、衝突による機械的エネルギーによって脱スケール等を行う。ショットブラスト条件については特に限定されるものではなく、従来公知の条件をそのまま採用することができる。
【００４１】
（酸洗工程）
酸洗工程Ｓ３は、被圧延材の表面に生成した酸化スケールを除去するほか、ショットブラスト工程Ｓ２により被圧延材の表面に残存する投射材を除去する工程である。酸洗工程Ｓ３は、被圧延材と酸溶液とを接触させる工程であり、上記したスプレー酸洗工程のように酸溶液を吹き付けて被圧延材の表面にスプレー打力を与える形態に限られるものではない。例えば、被圧延材を酸溶液へと浸漬する工程、或いは、被圧延材に酸溶液を流しかける工程等、種々の形態を採用することが可能である。
【００４２】
酸洗工程Ｓ３において用いられる酸としては硝ふっ酸が好ましい。具体的には、ふっ酸濃度が１〜５％で硝酸濃度が５〜１５％の硝ふっ酸水溶液を用いることが好ましい。また、酸洗工程Ｓ３において、酸溶液の温度は４０℃以上７０℃以下とすることが好ましい。酸溶液の濃度や温度が上記範囲を下回る場合、酸洗に要する時間が長くなり、或いは、酸洗そのものが不十分となって酸化スケールが残存し、その後の研磨工程Ｓ４において研削性に悪影響を及ぼす。一方で、酸溶液の濃度や温度が上記範囲を超える場合、酸洗時間が短くなる観点からは好ましいが、酸濃度が高くなり過ぎて酸洗反応を制御することが困難となる。
【００４３】
ショットブラスト工程Ｓ２及び酸洗工程Ｓ３を経ることで被圧延材の脱スケールが可能である。ここで、被圧延材の脱スケール率（母材地肌が表れている面積率）は、出来るだけ高いほうが好ましく、概ね９０％以上が好ましい。
【００４４】
（アルカリ脱脂工程）
研磨工程Ｓ４において、特にコイルグラインダー（ＣＧ）によって研磨処理を施す場合は、被圧延材の表面に油分が付着・残存することとなる。この場合は、スプレー酸洗工程Ｓ６の前にアルカリ脱脂工程Ｓ５を行い、被圧延材の表面の油分を除去することが好ましい。アルカリ脱脂に用いるアルカリ溶液としては、被圧延材の表面性状に悪影響を及ぼさずに油分を除去できるものであれば特に限定されるものではない。
【００４５】
以上の通り、大気焼鈍工程Ｓ１、ショットブラスト工程Ｓ２、酸洗工程Ｓ３及びアルカリ脱脂工程Ｓ５を備えたニッケル冷間圧延帯の製造方法によれば、被圧延材の脱水素、脱スケール及びスプレー酸洗における研磨材除去を、一層適切に行うことができる。ただし、上述したように本発明は、ニッケル被圧延材の冷間圧延において、被圧延材表面に研磨材が押し込まれたことに起因する線状疵を防止したことに特徴を有するものであり、少なくとも研磨工程、スプレー酸洗工程及び圧延工程を備えていればよく、その他の工程については任意である。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例に基づいて本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法ついて詳しく説明する。ただし、本発明は以下の実施例に示される形態に限定されるものではない。
【００４７】
＜実施例１＞
（被圧延材の製造）
純ニッケル材（ニッケル９９％以上）を、４０Ｔの電気炉で溶解しＶＯＤにて吹酸・脱炭精錬した後、連続鋳造機にて１５０ｍｍ厚のスラブを鋳造した。鋳造したスラブは表面手入れを実施した後で、熱間圧延機によって５ｍｍ厚のホットコイルに圧延した。
【００４８】
（ショットブラスト工程、酸洗工程、研磨工程及びアルカリ脱脂工程）
熱間圧延の際に表面に生成した酸化スケールを除去するために、ショットブラスト処理、硝ふっ酸による酸洗を行い、脱スケール率９８％以上となるまで脱スケールを行った。その後、コイルグラインダー（ＣＧ）により表面を研磨して表面疵（熱延疵）を除去し、さらに、研磨時に付着した油分をアルカリ脱脂によって除去した。
【００４９】
（スプレー酸洗工程、圧延工程）
得られた被圧延材に対して、濃度を１５〜５０°Ｂｅ、液温を２３〜５０℃、スプレー圧力を０．０５〜０．５ＭＰａに変化させた塩化第二鉄水溶液によるスプレー酸洗を実施し、被圧延材表面の研磨材を除去し、その後、冷間圧延と焼鈍とを２回ずつ実施した後で、最終的に０．１ｍｍ厚となるように仕上冷間圧延及びＢＡ焼鈍を行って最終製品であるニッケル冷間圧延帯を得た。なお、比較例として、スプレー酸洗を行わなかったものについても評価した。
【００５０】
研磨材の押し込みや疵の程度については、最終ＢＡ焼鈍後に目視により観察し、確認された「線状疵」の個数を、評価対象である圧延帯の長さで割ることにより、圧延帯１００ｍあたりの発生個数を算出して判断した。結果を下記表１に示す。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１の結果から明らかなように、スプレー酸洗の条件（酸溶液濃度、酸溶液温度、スプレー圧）が本発明の範囲内である場合、線状疵の発生がなく、製品歩留まりを著しく向上させることができた。一方、スプレー酸洗の条件のいずれかが本発明の範囲から外れた比較例は、線状疵の発生が確認された。具体的には、線状疵の発生は特にスプレー圧力が低い場合に顕著となったが、仮にスプレー圧力が本発明の範囲内であっても、酸溶液の濃度や温度が本発明の範囲外であると線状疵が発生することが確認された。また、スプレー酸洗を行わない場合は、線状疵の発生が最も多くなり、製品の歩留まりが最も悪化した。
以上のことから、濃度及び温度が所定範囲内である塩化第二鉄水溶液を用いて、スプレー圧が所定値以上であるスプレー酸洗を実施する場合に限り、線状疵の発生を防止できることがわかった。
【００５３】
＜実施例２＞
モネル合金（Ｆｅ＝１．４％、Ｍｎ＝１．３％、Ｓｉ＝０．５％、Ｃ＝０．１１％、Ｎｉ＝６６％、Ｃｕ＝残部）を、実施例１と同様に、４０Ｔ電気炉で溶解し、ＶＯＤにて吹酸・脱炭精錬を行った後、連続鋳造機にて１５０ｍｍ厚のスラブを鋳造した。鋳造したスラブは表面手入れを実施した後に、熱間圧延機によって４ｍｍ厚のホットコイルに圧延し、被圧延材を得た。熱間圧延の際に表面に生成した酸化スケールを取り除くために、被圧延材に対してショットブラスト処理の後、硝ふっ酸による酸洗を実施した。脱スケール率が９８％以上となるまで脱スケールを行い、ＣＧによる表面研磨にて熱延疵の除去を行った後、研磨時に付着した油分をアルカリ脱脂洗浄により除去した。
【００５４】
その後、４０°Ｂｅ、液温５０℃、スプレー圧力０．５ＭＰａの塩化第二鉄水溶液によるスプレー酸洗を実施して、被圧延材表面の研磨材の除去を行い、冷間圧延と焼鈍を２回ずつ実施した後で、最終的に０．１５ｍｍ厚となるように仕上げ冷間圧延およびＢＡ焼鈍を行って、ニッケル冷間圧延帯を得た。また、比較例として、スプレー酸洗を行わない条件でも製造し、実施例１と同様の手法にて、圧延帯１００ｍ当たりの「線状疵」の発生個数を算出することにより、両者を比較した。
【００５５】
結果として、スプレー酸洗を行った場合は、上記線状疵の発生個数が０個であったのに対し、スプレー酸洗を行わなかった場合は線状疵の発生個数が６個であった。すなわち、本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法により、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を適切に除去でき、線状疵の発生を防止できることがわかった。
【００５６】
＜実施例３＞
インバー合金（Ｎｉ＝３５．７％、Ｆｅ＝残部）を、実施例１と同様に、４０Ｔ電気炉で溶解し、ＶＯＤにて吹酸・脱炭精錬を行った後、連続鋳造機にて１５０ｍｍ厚のスラブを鋳造した。鋳造したスラブは均一加熱処理を実施した後で表面手入れを実施し、その後熱間圧延機によって４ｍｍ厚のホットコイルに圧延し、被圧延材を得た。熱間圧延の際に表面に生成した酸化スケールを取り除くために、被圧延材に対してショットブラスト処理の後、硝ふっ酸による酸洗を実施した。脱スケール率が９８％以上となるまで脱スケールを行い、ＣＧによる表面研磨にて熱延疵の除去を行った後、研磨時に付着した油分をアルカリ脱脂洗浄により除去した。
【００５７】
その後、４０°Ｂｅ、液温５０℃、スプレー圧力０．５ＭＰａの塩化第二鉄水溶液によるスプレー酸洗を実施して、研磨材の除去を行い、冷間圧延と焼鈍を２回ずつ実施した後で、最終的に０．２ｍｍ厚となるように仕上げ冷間圧延およびＢＡ焼鈍を行って、ニッケル冷間圧延帯を得た。また、比較例として、スプレー酸洗を行わない条件でも製造し、実施例１と同様の手法にて、圧延帯１００ｍ当たりの「線状疵」の発生個数を算出することにより、両者を比較した。
【００５８】
結果として、スプレー酸洗を行った場合は、上記線状疵の発生個数が０個であったのに対し、スプレー酸洗を行わなかった場合は線状疵の発生個数が６個であった。すなわち、本発明に係るニッケル冷間圧延帯の製造方法により、被圧延材の表面に押し込まれた研磨材を適切に除去でき、線状疵の発生を防止できることがわかった。
【００５９】
以上、現時点において、もっとも、実践的であり、かつ、好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴うニッケル冷間圧延帯の製造方法もまた本発明の技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明によれば表面欠陥のないニッケル冷間圧延帯を製造可能である。本発明により得られるニッケル冷間圧延帯は、例えば、厚み０．２ｍｍ以下の箔状とすることができ、この場合も表面欠陥がないため、特に電池のリード材として好適に利用可能である。
【図１】
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