(57)【要約】【課題】製造ラインの進捗を効率的に管理するため進捗管理システム、及び進捗管理装置を提供する。【解決手段】進捗管理システム１０は、完成品投入検知部６、かんばん投入検知部８、進捗管理装置５０、警報提示部８０を含む。完成品投入検知部６は、一つ以上の工程を含む製造ライン１６において、そのラインの最終工程から完成品置場２８に投入される完成品の通過を検知する。引取検知部８は、完成品置場２８からの完成品引き取りを検知する。進捗管理装置５０において、ライン管理部６０は、検知された完成品投入数Ｎ及び完成品引取数Ｍを計数し、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを遅延判定数と比較して遅延の有無を判定する。警報提示部８０は、遅延有と判定されたときに警報を発する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つ以上の工程を含む製造ラインにおいて、そのラインの最終工程から完成品置場に投入される完成品の通過を検知する完成品投入検知部と、
前記完成品置場からの完成品引き取りを検知する引取検知部と、
検知された完成品投入数Ｎ及び完成品引取数Ｍを計数し、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを遅延判定数と比較して遅延の有無を判定するライン管理部と、
遅延有と判定されたときに警報を発する警報提示部と、
を備えることを特徴とする進捗管理システム。
【請求項２】
前記引取検知部は、完成品から外されてかんばんシュートに投入されるかんばんを検知する通過センサであることを特徴とする請求項１に記載の進捗管理システム。
【請求項３】
前記引取検知部は、完成品置場の取出部から引き取られる完成品を検知する通過センサであることを特徴とする請求項１に記載の進捗管理システム。
【請求項４】
前記ライン管理部は、遅延有と所定の時間間隔で連続して判定したライン連続遅延回数を計数し、
前記警報提示部は、ライン連続遅延回数がライン連続遅延許容回数以下である場合と、ライン連続遅延許容回数を超えた場合とで、異なる方式で警報を発することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の進捗管理システム。
【請求項５】
前記ラインに含まれる工程のうち少なくとも一つの工程において作業が開始されたタイミングを検知する開始検知部と、
前記一つの工程において、遅延判断の目安に用いられる基準段階まで製造作業が到達したことを検知するチェックポイント検知部と、
前記一つの工程における作業開始時から基準段階到達時までの経過時間と、許容作業時間とを比較してその工程の遅延の有無を判定する工程管理部と、
をさらに備えることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の進捗管理システム。
【請求項６】
前記工程管理部は、一つの工程において遅延有と連続判定した工程連続遅延回数を計数し、
前記警報提示部は、前記工程連続遅延回数が工程連続遅延許容回数以下である場合と、工程連続遅延許容回数を超えた場合とで、異なる方式で警報を発することを特徴とする請求項５に記載の進捗管理システム。
【請求項７】
一つ以上の工程を含む製造ラインにおいて、そのラインの最終工程から完成品置場に投入される完成品の通過情報を完成品投入検知部から取得し、完成品置場からの完成品引き取り情報を引取検知部から取得する作業状況取得部と、
取得された完成品投入数Ｎ及び完成品引取数Ｍを計数し、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを遅延判定数と比較して遅延の有無を判定するライン管理部と、
遅延有と判定されたときに警報を発するよう警報提示部を制御する警報制御部と、
を備えることを特徴とする進捗管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理技術に関し、特に、進捗管理システム、及び進捗管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
消費者ニーズが多様化し、技術革新が著しい今日、製造業においては市場の需要に即応可能な生産システムの構築、運用がますます重要となっている。
製造工程が多段階に連なり、工程間に在庫ストアを設置したシステムの生産管理方法の一つに後工程引取り方式がある。これは、後の工程が前の工程の完成品ストアから、必要なときに必要な数量だけ製品を引取り、前工程は後工程に合わせて、引取られた分だけ製造するよう製造ペースを調整する方式である。
【０００３】
後工程の引き取り状況を監視するため、「かんばん」と呼ばれる情報伝達ツールが広く用いられる。例えば一つの製品毎に「かんばん」が付され、後工程は前工程から製品を引き取ると製品に付されていた「かんばん」を前工程に戻す。戻された「かんばん」は発注書の役割を果たし、前工程は、後工程からの「かんばん」の受領を持って新たに製品の加工を始める。
後工程引取り方式によると、需要の波がある場合であっても生産数を自律的に調整でき、仕掛品在庫を常に一定数以下に抑制できる。
【０００４】
一方、例えば多品種少量生産や短納期の場合等、一定の期間に一定量の生産を完了させるべく立てられた生産計画に沿って製造が実行される場合もある。
いずれの場合も、要求される製造ペースに合わせて人員を配置し、遅延が生じた際にそれを検知し、状況を把握し、対策を立てて実行する進捗管理が重要となる。
【０００５】
例えば特許文献１には、多能工の作業者が臨機応変に作業を分担し合う手組ラインにおいて、作業進捗に係る実績データを取得し、作業実績データに含まれる各実績情報のうち、所定の条件を満たさないものの個数を異常数として工程ごとにカウントし、カウントした異常数を出力する生産管理装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１４０６２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
かんばん方式によると需要に波がある場合でも、後工程からの引き取り状況および製造着手状況がかんばんにより可視化されるため、かんばん滞留数に基づいて製造ペースを適宜調整できる。
具体的には、例えば後工程の作業者が前工程の完成品を引き取る際、完成品からかんばんを外してそのかんばんを前工程のかんばんポストに戻す。一方、前工程のラインの先頭工程の作業者は、製品毎に作業開始時にかんばんポストからかんばんを取り出す。
前工程の作業者や管理者は、かんばんポスト内のかんばんの数量を見て生産ペース調整の要否を判断する。そして、例えばかんばんポスト内のかんばんの数が通常より多い場合、応援の作業者を配置したり、かんばんの滞留数が少ない場合、一部の作業者を他のラインや別の作業に配置したりする等の対策をとる。
【０００８】
しかしながら例えば１日当たりの必要生産数が少ない製造ラインの場合、かんばんが回転する間隔が長くなるため、かんばんポスト内のかんばん数も少ない中で推移するので生産遅延が判断しづらい。
例えばかんばんポスト内のかんばん数が平均数個程度の製造ライン場合、ポスト内のかんばんが例えば１〜２個増えても、それが製品引取や作業着手等のタイミングに起因する変動でやがて解消するのか、需要数の増加や作業遅れに起因するもので対策が必要なのか分かりづらい。
【０００９】
さらに、１日当たりの必要生産数が少ない製造ラインは一般的にタクトタイムが長いため、遅延に対する対策をとってから挽回できるまでに時間がかかる。
例えば製品数で１〜２個分の遅延であっても、タクトタイムによっては挽回するために１時間以上必要となるケースもある。そうすると後工程でいわゆる手待ち時間が発生したり、定時作業時間内で挽回できずに残業が発生したりする。
【００１０】
本発明はこうした課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造ラインの進捗を効率的に管理するため進捗管理システム、及び進捗管理装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明のある態様の進捗管理システムは、一つ以上の工程を含む製造ラインにおいて、そのラインの最終工程から完成品置場に投入される完成品の通過を検知する完成品投入検知部と、完成品置場からの完成品引き取りを検知する引取検知部と、検知された完成品投入数Ｎ及び完成品引取数Ｍを計数し、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを遅延判定数と比較して遅延の有無を判定するライン管理部と、遅延有と判定されたときに警報を発する警報提示部と、を備える。
【００１２】
本発明の別の態様は、進捗管理装置である。この装置は、一つ以上の工程を含む製造ラインにおいて、そのラインの最終工程から完成品置場に投入される完成品の通過情報を完成品投入検知部から取得し、完成品置場からの完成品引き取り情報を引取検知部から取得する作業状況取得部と、取得された完成品投入数Ｎ及び完成品引取数Ｍを計数し、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを遅延判定数と比較して遅延の有無を判定するライン管理部と、遅延有と判定されたときに警報を発するよう警報提示部を制御する警報制御部と、を備える。
【００１３】
なお、以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現を方法、装置、システム、プログラムなどの間で変換したものもまた、本発明の態様として有効である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、効率的に製造ラインの進捗を管理できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態にかかる進捗管理システム及び製造ラインの構成を示す図である。
【図２】進捗管理システムによる製造ライン進捗管理手順を示すフローチャートである。
【図３】図２の進捗モニタ処理の手順を示すフローチャートである。
【図４】進捗管理システムによる工程進捗管理手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
はじめに概要を説明する。
本発明の実施形態にかかる進捗管理システムは、例えば組立工程のように一個ずつ流れ作業で製品を生産する製造ラインにおいて、そのラインの生産ペースと、後続のラインによる製品引き取りペースを比較する。そして需要に対する製造ペースの遅延の有無を判定し、遅延有と判定した場合、例えばシグナルタワーの黄点灯により作業者や管理者に警告する。さらに遅延状態が続く場合、例えばシグナルタワーの赤点灯により作業者や進捗管理者に対策を促す。
【００１７】
本発明の実施形態にかかる進捗管理システムはさらに、製造ラインを構成する工程ごとに、作業開始から例えばある部品や工具の使用時等のチェックポイント到達までの時間を計測し、その時間に基づいてその工程の遅延の有無を判定する。そして遅延している場合、例えばその工程用のシグナルタワーの黄点灯により作業者や管理者に警告し、遅延している状態が続く場合、例えばその工程用のシグナルタワーの赤点灯により作業者や管理者に対策を促す。
【００１８】
以下、詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態にかかる進捗管理システム１０及び製造ライン１６の構成を示す。
製造ライン１６では、後工程引き取り方式により製造ペースが決定される。製造ライン１６の工程は、後工程すなわち後続の製造ラインや出荷工程の平均的な製品引き取りペースに合わせて設定したタクトタイムに基づいて、第１工程２０、第２工程２２、第３工程２４、第４工程２６に分割されている。第４工程２６は製造ライン１６の最終工程である。それぞれの工程に一人ずつ作業者が配置される。
【００１９】
第１工程２０と第２工程２２の間、第２工程２２と第３工程２４の間、第３工程２４と第４工程２６の間には、それぞれ第１工程２０、第２工程２２、第３工程２４までの作業が終了した製品の置き場（図示せず）がバッファとして設けられる。
製造ライン１６はさらに、製造ライン１６の全工程を完了した完成品を置くための完成品置場２８、及び後続の製造ラインや出荷工程（以下、まとめて「後続ライン」ともいう）からの発注書として機能するかんばんの収容手段であるかんばんシュート３０を含む。
【００２０】
完成品置場２８は先入れ先出し方式に構成され、図示しない完成品投入部と完成品取出部を備える。
かんばんシュート３０は、図示しないかんばん投入口とかんばん取り出し口を備える。かんばんシュート３０には、完成品置場２８に置かれた完成品が製造ライン１６の後続ラインに引き取られた際に、完成品から外されたかんばんが投入される。かんばんシュート３０は、例えばスロープ状の収容部で構成され、スロープ上方にかんばん投入口を備え、スロープ下方にかんばん取り出し口を備えてもよい。
【００２１】
第１工程２０の作業者は１個の製品について担当作業を完了すると、その製品を第２工程２２との間の製品置き場に置く。そしてかんばんシュート３０からかんばん（図示せず）を一つ取り出し、製造ライン１６の前工程の製造ラインの完成品置き場（図示せず）から作業対象製品を１個引き取り、取り出したかんばんをその作業対象製品に対応付けて第１工程２０の作業を開始する。
第２工程２２、第３工程２４、及び第４工程２６の作業者は１個の製品について担当作業を完了すると、その製品をそれぞれ次の工程側の製品置き場や完成品置場２８に置き、前の工程側の製品置き場から前工程までの作業が完了した作業対象製品を１個引き取り、新たに作業を開始する。
【００２２】
なお本明細書では、作業途中の仕掛品や半製品も「製品」とよぶ。また特定の製造ラインの全工程を完了した製品をその製造ラインの「完成品」ともよぶ。すなわち「完成品」には、後のラインでさらに作業を重ねるべき仕掛品や半製品も含まれる。
【００２３】
なお図１には４つの工程を含む製造ライン１６を示したが、製造ライン１６の構成はこれに限られず、機械、工具、作業者等の資源や生産計画に応じた任意の数の工程に分割されうる。本発明にかかる進捗管理システム１０は、任意の数の工程を含む製造ライン１６に適用可能である。
【００２４】
本実施形態に係る進捗管理システム１０は、製造ライン１６の進捗状況を監視し、遅延の有無を判定する進捗管理装置５０、進捗管理装置５０が遅延有りと判定したときに例えば光や音で作業者や進捗管理者等のユーザに知らせる警報提示部８０、および製造ライン１６の進捗状況を監視するために製品やかんばんの通過等を検知する複数の検知部を備える。
【００２５】
警報提示部８０は、製造ライン１６全体の遅延をユーザに知らせるライン警報提示部（図示せず）と、製造ライン１６に含まれる工程ごとの遅延をユーザに知らせる工程警報提示部（図示せず）を含む。工程警報提示部は、製造ライン１６に含まれる全ての工程の各々に設けられてもよく、特に進捗管理が必要な一つ以上の工程にそれぞれ設けられてもよい。
これに代えて、警報提示部８０は、製造ライン１６全体の遅延及び製造ライン１６に含まれる工程の遅延をユーザに知らせるための一つの警報提示部として構成されてもよい。
【００２６】
複数の検知部は、製造ライン１６に含まれる第１工程２０、第２工程２２、第３工程２４、第４工程２６の作業開始をそれぞれ検知する第１開始検知部２ａ、第２開始検知部２ｂ、第３開始検知部２ｃ、及び第４開始検知部２ｄ（以下、総称して「開始検知部２」ともよぶ）、各工程において遅延判断の基準となる段階（以下、「チェックポイント」ともいう）まで製造作業が到達したことを検知する第１チェックポイント検知部４ａ、第２チェックポイント検知部４ｂ、第３チェックポイント検知部４ｃ、及び第４チェックポイント検知部４ｄ（以下、総称して「チェックポイント検知部４」ともよぶ）、完成品置場２８への完成品の投入を検知する完成品投入検知部６、及び、完成品が引き取られる際に完成品から外されてかんばんシュート３０に投入されるかんばんを検知するかんばん投入検知部８を含む。
【００２７】
完成品投入検知部６は完成品置場２８の完成品投入部付近に設けられ、製造ライン１６の最終工程である第４工程２６の作業者が第４工程の作業を終えて完成品を完成品置場２８に投入する際、投入される完成品の通過を検知する。
【００２８】
かんばん投入検知部８は、かんばんシュート３０の投入口付近に設けられ、後続ラインの作業者が完成品置場２８から完成品を引き取る際に完成品から外してかんばんシュート３０に投入するかんばんの通過を検知する。すなわち、かんばん投入検知部８は完成品置場２８からの完成品引き取りを検知するといえる。本明細書において、かんばん投入検知部８を「引取検知部８」ともよぶ。
なお、引取検知部８は完成品置場２８の完成品取出部に設けられてもよい（図示せず）。この場合、引取検知部８は後続ラインの作業者が完成品置場２８の完成品取出部から製造ライン１６の完成品を引き取る際に、完成品の取出部通過を検知することにより完成品引き取りを検知する。
【００２９】
開始検知部２は、製造ライン１６に含まれる各工程の作業開始タイミングを検知する。具体的には、その工程の作業者が一つ前の工程から次の作業対象製品を引き取る際、その作業対象製品の通過を検知する。
このように、開始検知部２、完成品投入検知部６、及び引取検知部８として通過を検知するセンサを用いることにより、簡易な構成かつ低コストで効果的な進捗管理システムが実現できる。
【００３０】
なお、例えば各工程の作業場所に組立手順等の作業指示表示用ディスプレイが設置されている場合、開始検知部２は、例えば作業者によるスタートボタン押下やディスプレイタップ等、表示開始を指示する入力操作を検知してもよい。これにより、別途通過センサを設けずに既存の作業指示表示用ディスプレイのための構成を利用できる。従ってさらに簡易な構成かつ低コストで効果的な進捗管理システムが実現できる。
【００３１】
チェックポイント検知部４は、その工程の作業が遅延判断の基準となるチェックポイントまで進行したことを検知する。チェックポイントは例えば、特定の部品や工具の使用開始時または使用終了時（以下、まとめて「使用時」ともいう）である。チェックポイント検知部４は例えば、作業者が部品棚から事前に定めた部品を取り出すべく部品収容手段（図示せず）である引き出しを開いた際又は閉じた際、部品収容手段である部品箱を棚から取り出した際又は戻した際、部品箱の蓋の開閉の際等に、それらの動きを検知する。
チェックポイント検知部４はまた、作業者が、その工程のある段階で用いる特定の工具をその置き場所から取り上げた際、または置き場所に戻した際にその工具の動きや置き場所における工具の有無を検知してもよい。
【００３２】
このように部品収容手段や工具等実際に製造作業に用いるものを利用することで、製造作業がチェックポイントに達したことを確実に検知できる。また、実際の動作を検知するため、例えば透過センサ又は機械的機構等の簡易な構成かつ低コストでチェックポイントまで進行したことを検知できる。
【００３３】
チェックポイントは、工程の作業内容に基づいて定める。
工程内で複数の部品が用いられる場合や複数の工具が用いられる場合などは、その工程で最後に用いられる部品や工具の使用時をチェックポイントに設定してもよい。これにより、その工程の作業内容のほぼ全体の所要時間を監視できる。
チェックポイントはまた、その工程内で特に作業員により所要時間のバラツキが大きい作業の終了前後に用いられる部品や工具の使用時として設定されてもよい。これにより、場合によってはボトルネックとなりうる作業ポイントに絞って監視でき、さらに工程の作業全体が終了する前に遅延の可能性を検出することができるため、早期に必要な対策を実行できる。
【００３４】
図１では、開始検知部２およびチェックポイント検知部４が製造ライン１６の第１工程２０、第２工程２２、第３工程２４、第４工程２６の全てに設けられる例を示したが、開始検知部２およびチェックポイント検知部４は、製造ライン１６に含まれる一つ以上の工程、例えば特に進捗を監視したい工程にのみ設けられてもよい。
【００３５】
進捗管理装置５０は、開始検知部２、チェックポイント検知部４、完成品投入検知部６、及びかんばん投入検知部８から製造ライン１６における作業の進捗に関する情報を取得する作業状況取得部５２と、ユーザからの入力を受け付け、またユーザに進捗情報を提示する入出力部５４と、進捗処理に用いるパラメータの初期値を入出力部５４を介してユーザから取得し又は記憶部７８から取得して設定するパラメータ設定部５６と、製造ライン１６の進捗状況を管理するライン管理部６０と、製造ライン１６に含まれる工程のうち一つ以上の工程の進捗を管理する工程管理部７０と、遅延有と判定された際警報を発するよう警報提示部８０を制御する警報制御部７６と、パラメータ設定値や作業実績などの進捗管理に関する情報を格納する記憶部７８とを備える。
【００３６】
入出力部５４は、ユーザからの指示を取得する入力装置（図示せず）と、ユーザに進捗情報を提示する出力装置（図示せず）を含む。入力装置は例えば、キーボード、マウスやトラックボールなどのポインティングデバイス、タッチパネル、マイクロフォン等で構成され、出力装置は例えば、ディスプレイ、スピーカ等で構成される。
【００３７】
ライン管理部６０は、完成品投入数をカウントする完成品投入計数部６２、完成品引き取り数をカウントする完成品引取計数部６４、及びこれらの計数結果に基づき遅延の有無を判定するライン遅延判定部６６を備える。
【００３８】
完成品投入計数部６２は、完成品投入検知部６が完成品置場２８への完成品投入を検知し、作業状況取得部５２が完成品投入検知部６から完成品の完成品投入部通過情報すなわち完成品投入情報を取得すると、完成品投入数Ｎ（Ｎは０以上の整数）をインクリメントする。完成品投入数Ｎはすなわち、製造ライン１６において製造が完了した製品の個数を示す。
完成品引取計数部６４は、かんばん投入検知部８がかんばんシュート３０のかんばん投入口をかんばんが通過したことすなわち完成品の引き取りを検知し、作業状況取得部５２がかんばん投入検知部８から完成品引取情報を取得すると、完成品引取数Ｍ（Ｍは０以上の整数）をインクリメントする。
【００３９】
作業状況取得部５２は、完成品投入検知部６やかんばん投入検知部８が完成品投入又は完成品引取を検知した際に、完成品投入情報又は完成品引取情報を取得してもよく、また所定のデータ取得周期で完成品投入情報又は完成品引取情報を取得してもよい。
【００４０】
ライン遅延判定部６６は、進捗モニタ間隔Ｔｒで、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを算出し、遅延判定数Ｐｒと比較して遅延の有無を判定する。具体的には、ライン遅延判定部６６は完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎが遅延判定数Ｐｒ（Ｐｒは０以上の整数）を超えるとき、遅延有と判定する。
【００４１】
このように完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎをモニタすることにより、かんばんを用いた後工程引取り方式による製造ラインにおいて、発注を示すかんばん数のモニタのみでは遅延判断が従来困難であった必要生産数が少ないラインにおいても、遅延状況を早めに自動判定できる。
また、需要の変化や後続ラインの製造ペースの変化等、その製造ラインの外部の要因と、その製造ラインの製造ペースの変化や遅延等、内部の要因の両方を考慮して需要に対する遅延を検出できる。
よって、在庫の圧縮とともに、残業の発生や後工程での手待ち時間発生の抑制が可能となり、効率的な生産が可能となる。
【００４２】
ライン遅延判定部６６が遅延有と判定すると、警報制御部７６は警報提示部８０を制御し、ユーザに遅延発生を知らせる。具体的には例えば警報制御部７６は、警報提示部８０に異常事態発生を示す色や態様で回転灯や照明を点灯させたり、電光掲示板に遅延が発生した旨表示させたり、ブザーを鳴らしたり、アナウンスを流したりする。警報制御部７６はまた、入出力部５４のディスプレイ等の出力装置から、遅延に関する詳細情報を出力してもよい。
【００４３】
ライン遅延判定部６６はさらに、遅延有と進捗モニタ間隔Ｔｒで連続して判定したライン連続遅延回数を計数する。具体的には、ライン遅延判定部６６は遅延有と判定したときにライン連続遅延回数を示す変数Ｘ（Ｘは０以上の整数）をインクリメントし、遅延なしと判定したときにライン連続遅延回数Ｘの値を初期値０にリセットする。
【００４４】
遅延有と判定した場合にライン連続遅延回数Ｘの値が予め設定されるライン連続遅延許容回数Ｓｒ（Ｓｒは０以上の整数）以下であるとき、ライン遅延判定部６６は警報制御部７６に第１レベルの遅延が生じている旨の情報を受け渡す。警報制御部７６は警報提示部８０を制御して、第１レベルの遅延発生を示す第１の方式で警報を発せしめる。第１レベルの遅延とは、すぐに対策を取る必要はない程度の遅延または遅延の可能性をいう。第１の方式での警報として警報提示部８０は例えば、回転灯を黄色等の注意を促す色や態様で点灯させたり、短時間ブザー音を発したりする。
【００４５】
一方、遅延有と判定したときにライン連続遅延回数Ｘの値がライン連続遅延許容回数Ｓｒを超えている場合、ライン管理部６０は警報制御部７６に第２レベルの遅延が生じている旨の情報を受け渡す。警報制御部７６は警報提示部８０を制御し、第２レベルの遅延発生を示す第２の方式で警報を発せしめる。第２レベルの遅延とはすぐに対策を取る必要があるレベルの遅延をいう。第２の方式の警報として警報提示部８０は例えば、赤色等の警告を示す色や態様で回転灯や照明を点灯させたり、ブザー音を長時間発したりする。
【００４６】
この際、警報制御部７６は製造ライン１６を停止させるよう製造ライン１６を動作させてもよい。例えば警報制御部７６は、作業者の前に設置された指示用ディスプレイに作業停止の旨を表示させたり、スピーカから作業停止のアナウンスを流したり、作業に用いる機械や工具の動作を停止させたりしてもよい。
警報制御部７６により或いは作業者や進捗管理者によって製造ライン１６の作業が停止されると、進捗管理担当者は遅延を解消するための対策をとる。例えば、遅延がどの工程で発生しているか特定し、遅延を解消するために作業者を増員したり、不具合のある工具を交換したり、作業手順を確認したり、変更したりする。その後、進捗管理担当者が例えば開始ボタンの押下等、入出力部５４を介して再開指示を入力すると、製造ライン１６が再稼働し、製造が開始される。
【００４７】
このように、第１のレベルと第２のレベルの２段階で判定することにより、微妙な遅延の可能性をユーザに知らせるとともに、遅延判断が従来困難であった必要生産数が少ないラインにおいても、滞留かんばん数のゆらぎによる影響を排除して、需要に対する遅延を確実に自動検出できる。
【００４８】
工程管理部７０は、ラインに含まれる工程のうち少なくとも一つの監視対象工程について作業開始からチェックポイント到達までの所要時間を計測する所要時間計測部７２、及び計測した所要時間と許容作業時間とを比較し、その工程の遅延の有無を判定する工程遅延判定部７４を含む。
パラメータ設定部５６は、例えば製造ライン１６の稼働開始の際に、ユーザから入出力部５４を介して監視対象工程の選択情報を取得して監視対象工程を設定してもよく、また記憶部７８に予め格納された監視対象工程情報を読み出して監視対象工程を決定してもよい。
【００４９】
作業状況取得部５２はさらに計時用タイマ（図示せず）を含む。作業状況取得部５２は掲示用タイマを用いて開始検知部２が作業開始を検知した時刻、およびチェックポイント検知部４が基準段階到達を検知した時刻を取得する。
所要時間計測部７２は、作業状況取得部５２が取得した作業開始時刻から基準段階到達時刻までの経過時間を計測する。
【００５０】
工程遅延判定部７４は、作業開始時刻から基準段階到達時刻までの経過時間ｔｗ（以下、「実績作業時間ｔｗ」ともいう）と、予め設定した許容作業時間Ｔｓとを比較してその工程の遅延の有無を判定する。具体的には工程遅延判定部７４は、実績作業時間ｔｗが許容作業時間Ｔｓ以下であるとき遅延なしと判定し、実績作業時間ｔｗが許容作業時間Ｔｓを超えるとき遅延有と判定する。
【００５１】
工程遅延判定部７４が遅延有と判定すると、警報制御部７６は警報提示部８０を制御し、ユーザに警報を発せしめる。具体的には例えば、警報制御部７６は警報提示部８０に異常事態発生を示す色や態様で回転灯や照明を点灯させたり、電光掲示板に遅延が発生した旨を表示させたり、ブザーを鳴らしたり、アナウンスを流したりする。警報制御部７６はまた、入出力部５４のディスプレイ等の出力装置から、遅延に関する詳細情報を出力してもよい。
警報提示部８０は、遅延が生じている工程がわかるような態様で警報を発してもよい。例えば遅延が発生した工程用に設けられた警報提示部のみを点灯させてもよく、また電光掲示板等に、遅延が生じた工程の識別子、すなわちその工程を示す名称や番号、記号等を表示してもよい。
【００５２】
このように、製造ライン１６全体の遅延に加えて工程単位での作業実績も監視することにより、製造ライン１６全体での遅延とともに製造ライン１６内の各工程の遅延状況も自動検出でき、遅延の原因の特定が容易になる。
なお、一つの工程で複数のチェックポイントを設けてもよい。これにより、特に監視したい工程について、遅延の原因をさらに詳細にかつ自動的に特定できる。
【００５３】
工程遅延判定部７４はさらに、遅延有と連続して判定した工程連続遅延発生回数を工程毎に計数する。具体的には工程遅延判定部７４は、遅延有と判定したときにその工程の連続遅延発生回数を示す変数Ｚ（Ｚは０以上の整数）をインクリメントし、遅延なしと判定したときにその工程の連続遅延発生回数Ｚの値を０にリセットする。
【００５４】
遅延有と判定した場合にその工程の連続遅延発生回数Ｚの値が事前に設定される工程連続遅延許容回数Ｑｒ（Ｑｒは０以上の整数）以下であるとき、工程遅延判定部７４は警報制御部７６に第１レベルの遅延が生じている旨の情報を受け渡す。警報制御部７６は、警報提示部８０を制御して、第１レベルの遅延発生を示す第１の方式で警報を発せしめる。第１の方式での警報として警報提示部８０は例えば、回転灯を黄色等の注意を促す色や態様で点灯させたり、短時間ブザー音を発したりする。
【００５５】
一方、遅延有と判定した場合に連続遅延発生回数Ｚの値が工程連続遅延許容回数Ｑｒを超えているとき、工程遅延判定部７４は警報制御部７６に第２レベルの遅延が生じている旨の情報を受け渡す。警報制御部７６は警報提示部８０を制御して、第２レベルの遅延発生を示す第２の方式で警報を発せしめる。第２の方式の警報として警報提示部８０は例えば、赤色等の警告を示す色や態様で回転灯や照明を点灯させたり、ブザー音を長時間発したりする。
【００５６】
このように、第１のレベルと第２のレベルの２段階で判定することにより、微妙な遅延の可能性をユーザに知らせるとともに、例えば、何らかの原因により１回だけ作業が遅くなった場合などのゆらぎによる影響を排除して、毎回遅延が生じており、対策が必要な工程を自動検出できる。
【００５７】
なお、パラメータ設定部５６は、データ取得周期、進捗モニタ間隔Ｔｒ、遅延判定数Ｐｒ、ライン連続遅延許容回数Ｓｒ、許容作業時間Ｔｓ、工程連続遅延許容回数Ｑｒ等のパラメータを例えば製造ライン始動前にユーザから入出力部５４を介して取得してもよいし、予め設定され、記憶部７８に格納された値を製造ライン始動時に記憶部７８から読み出してもよい。
データ取得周期、進捗モニタ間隔Ｔｒ、遅延判定数Ｐｒ、ライン連続遅延許容回数Ｓｒ、許容作業時間Ｔｓ、工程連続遅延許容回数Ｑｒの最適な値は、製造ライン１６の工程数や構成、タクトタイム、作業内容、必要在庫数等によって異なるため、経験則またはシミュレーションや実験により定める。
【００５８】
なお、本実施形態においては後工程引き取り方式により製品製造ペースを決定する製造ライン１６に本発明を適用する例に関して説明したが、工程管理部７０による進捗管理方法は、第１工程２０、第２工程２２、第３工程２４、第４工程２６が例えばベルトコンベアで構成される場合等、前工程から順次生産しそれを後工程に送るプッシュ方式の製造ラインにも適用可能である。
【００５９】
以上の構成による動作は以下のとおりである。
図２は、進捗管理システム１０による製造ライン１６の進捗管理手順を示すフローチャートである。
まず、製造ライン１６の稼働を開始する際、ユーザが例えば開始ボタンの押下により入出力部５４を介して稼働開始指示を入力すると、パラメータ設定部５６は完成品投入数Ｎ、完成品引取数Ｍ、ライン連続遅延回数Ｘの初期値を０に設定する（Ｓ１０）。
続いてパラメータ設定部５６は、進捗モニタ間隔Ｔｒ、遅延判定数Ｐｒ、ライン連続遅延許容回数Ｓｒの値を入出力部５４を介してユーザから取得し、又は記憶部７８から読み出して設定する（Ｓ１２）。製造ライン１６が稼働開始されてから（Ｓ１４）稼働終了する（Ｓ２２）までの間、作業状況取得部５２は製造ライン１６の作業実績および後続の製造ラインの引き取り状況を進捗モニタ間隔Ｔｒ単位で監視する（Ｓ１６）。
【００６０】
図３は、図２の進捗モニタ処理（Ｓ１６）の手順を示すフローチャートである。引取検知部８が製造ライン１６の完成品の引き取りを検知し、作業状況取得部５２が引取検知部８から完成品引取情報を取得すると（Ｓ４０のＹ）、完成品引取計数部６４は完成品引取数Ｍをインクリメントする（Ｓ４２）。作業状況取得部５２が完成品引取情報を取得しない場合（Ｓ４０のＮ）、完成品引取計数部６４は完成品引取数Ｍをインクリメントしない。
【００６１】
完成品投入検知部６が完成品置場２８への完成品の投入を検知し、作業状況取得部５２が完成品投入検知部６から完成品投入情報を取得すると（Ｓ４４のＹ）、完成品投入計数部６２は、完成品投入数Ｎをインクリメントする（Ｓ４６）。作業状況取得部５２が完成品投入情報を取得しない場合（Ｓ４４のＮ）、完成品投入計数部６２は、完成品投入数Ｎをインクリメントしない。
進捗モニタ間隔Ｔｒが経過するまでステップＳ４０からステップＳ４６の処理が繰り返される（Ｓ４８のＮ）。進捗モニタ間隔Ｔｒが経過すると（Ｓ４８のＹ）、一単位分の進捗モニタ処理が終了する。
【００６２】
図２に戻る。
ライン遅延判定部６６は、完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎを算出し、差Ｍ−Ｎが遅延判定数Ｐｒを超える場合（Ｓ１８のＮ）、遅延有と判定する。
この場合、ライン遅延判定部６６はさらに、ライン連続遅延回数Ｘとライン連続遅延許容回数Ｓｒを比較する（Ｓ２４）。ライン連続遅延回数Ｘがライン連続遅延許容回数Ｓｒ以下である場合（Ｓ２４のＹ）、ライン遅延判定部６６は第１レベルの遅延が生じていると判定し、警報制御部７６が警報提示部８０を制御して、例えば黄色回転灯の点灯など第１の方式で警報を発せしめる（Ｓ２６）。そしてライン遅延判定部６６はライン連続遅延回数Ｘをインクリメントする（Ｓ２８）。
【００６３】
一方、ライン連続遅延回数Ｘがライン連続遅延許容回数Ｓｒを超える場合（Ｓ２４のＮ）、ライン遅延判定部６６は第２のレベルの遅延が生じていると判定し、警報制御部７６は警報提示部８０を制御して、例えば赤色回転灯の点灯など製造ライン１６を停止すべきことを示す第２の方式で警報を発する（Ｓ３０）。
これによって製造ライン１６が停止され（Ｓ３２）、適切な対処が施された（Ｓ３４）後、製造ライン１６が再開される（Ｓ３６）。そしてライン遅延判定部６６はライン連続遅延回数Ｘを初期値０にリセットする（Ｓ３８）。
【００６４】
完成品引取数Ｍと完成品投入数Ｎの差Ｍ−Ｎが遅延判定数Ｐｒ以下である場合（Ｓ１８のＹ）、ライン遅延判定部６６は遅延なしと判定し、ライン連続遅延回数Ｘの値を初期値０にリセットする（Ｓ２０）。
製造ライン１６稼働終了（Ｓ２２）まで、ステップＳ１６からステップＳ３８のライン進捗モニタおよびライン遅延判定処理が繰り返される。
【００６５】
図４は、進捗管理システム１０が製造ライン１６に含まれる工程のうち監視対象である一つの工程の進捗を管理する手順を示すフローチャートである。
まず、製造ライン１６の稼働を開始する際、ユーザが例えば開始ボタンの押下により入出力部５４を介して稼働開始指示を入力すると、パラメータ設定部５６は工程連続遅延回数Ｚの初期値を０に設定する（Ｓ５０）。パラメータ設定部５６はまた、工程連続遅延許容回数Ｑｒの値を入出力部５４を介してユーザから取得し、又は記憶部７８から読み出して設定する（Ｓ５２）。
製造ライン１６が稼働開始されてから（Ｓ５４）稼働終了する（Ｓ６６）までの間、作業状況取得部５２は監視対象工程の作業実績をモニタする。
【００６６】
開始検知部２は、その工程における新たな製品の製造作業開始を検知し（Ｓ５６）、作業状況取得部５２は開始検知部２から得た情報に基づいてその工程の製造作業開始時刻を計時する。チェックポイント検知部４は、その工程において製造作業がチェックポイントまで到達した際にそれを検知し（Ｓ５８）、作業状況取得部５２は、チェックポイント検知部４から得た情報に基づいてチェックポイント到達時刻を計時する。
なお、開始検知部２及びチェックポイント検知部４が計時タイマをそれぞれ備えてもよく、その場合、作業状況取得部５２は開始検知部２及びチェックポイント検知部４からそれぞれ、製造作業開始時刻及びチェックポイント到達時刻を取得する。
【００６７】
所要時間計測部７２は、チェックポイント到達時刻と製造作業開始時刻の差から実績作業時間ｔｗを算出する（Ｓ６０）。工程遅延判定部７４は、実績作業時間ｔｗが許容作業時間Ｔｓを超える場合（Ｓ６２のＮ）、遅延有と判定する。
この場合、工程遅延判定部７４はさらに、工程連続遅延回数Ｚと工程連続遅延許容回数Ｑｒを比較する（Ｓ６８）。工程連続遅延回数Ｚが工程連続遅延許容回数Ｑｒ以下である場合（Ｓ６８のＹ）、工程遅延判定部７４は第１レベルの遅延が生じていると判定し、警報制御部７６が警報提示部８０を制御して、例えば黄色回転灯の点灯など第１の方式で警報を発せしめる（Ｓ７０）。そして工程遅延判定部７４は工程連続遅延回数Ｚをインクリメントする（Ｓ７２）。
【００６８】
一方、工程連続遅延回数Ｚが工程連続遅延許容回数Ｑｒを超える場合（Ｓ６８のＮ）、工程遅延判定部７４は第２レベルの遅延が生じていると判定し、警報制御部７６は警報提示部８０を制御して、例えば赤色回転灯の点灯など製造ライン１６を停止すべきことを示す第２の方式で警報を発する（Ｓ７４）。
これによって製造ライン１６が停止され（Ｓ７６）、適切な対処が施された（Ｓ７８）後、製造ライン１６が再開される（Ｓ８０）。そして工程遅延判定部７４は工程連続遅延回数Ｚを初期値０にリセットする（Ｓ８２）。
【００６９】
実績作業時間ｔｗが許容作業時間Ｔｓ以下であるとき（Ｓ６２のＹ）、ライン遅延判定部６６は遅延なしと判定し、工程連続遅延回数Ｚの値を初期値０にリセットする（Ｓ６４）。
製造ライン１６稼働終了（Ｓ６６）まで、ステップＳ５６からステップＳ８２の工程進捗モニタおよび工程遅延判定処理が繰り返される。
監視対象工程が複数ある場合、監視対象工程の全てについて図４と同様の進捗モニタおよび遅延判定処理が実行される。
【００７０】
以上、本発明を実施形態にもとづいて説明した。本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各要素を適宜組み合わせたものも、本発明の実施形態として有効である。また、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を実施形態に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も本発明の範囲に含まれうる。
【００７１】
例えば実施形態においては、開始検知部２、チェックポイント検知部４、完成品投入検知部６として通過センサを用いる例を示したが、これらの検知部は通過センサに限られず、例えば、ＲＦリーダやコードリーダなどの、各製品やかんばんに付されたＩＣタグ等のＲＦタグやコードなどから製品の識別情報等を読み取り可能なセンサであってもよい。この場合、作業状況取得部５２は、各検知部が読み取った製品識別子も取得し、工程管理部７０は、一つの製品について複数の工程で遅延が生じている場合、その製品が不良品である可能性があると判定し、警報制御部７６は警報提示部８０を制御して警報を発せしめる。
これにより、作業遅延が作業者や工具等ではなく製品の不具合に起因する場合に自動的に原因特定でき、また不良品スクリーニングが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
以上のように本発明は生産管理技術に関し、特に、進捗管理システム、及び進捗管理装置に利用可能である。
【符号の説明】
【００７３】
２  開始検知部、  ４  チェックポイント検知部、  ６  完成品投入検知部、  ８  かんばん投入検知部、  １０  進捗管理システム、  １６  製造ライン、  ２８  完成品置場、  ３０  かんばんシュート、  ５０  進捗管理装置、  ５２  作業状況取得部、  ５８  、  ６０  ライン管理部、  ７０  工程管理部、  ７６  警報制御部、  ８０  警報提示部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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