(57)【要約】【課題】  本発明は特性を持って、ナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法を開示する。【解決手段】  マグネシウム、亜鉛、カルシウム、リチウム金属の酸化物または水酸化物とアルミニウムの酸化物または水酸化物を混合し、これを粉砕して粉砕後の２次粒径を、Ｄ５０が２μｍ以下にし、この粉砕された混合物を反応タンクに入れて、密閉した後、高圧容器に定量計量された二酸化炭素ガスを圧力０ｋｇ／ｃｍ２になるまで注入して、１５０〜２５０℃の温度で５〜３０時間水熱合成することを特徴とするナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム、亜鉛、カルシウム、リチウム金属の酸化物または水酸化物とアルミニウムの酸化物または水酸化物を混合し、これを粉砕して粉砕後の２次粒径を、Ｄ５０が２μｍ以下にし、この粉砕された混合物を反応タンクに入れて、密閉した後、高圧容器に定量計量された二酸化炭素ガスを圧力０ｋｇ／ｃｍ２になるまで注入して、１５０〜２５０℃の温度で５〜３０時間水熱合成することを特徴とするナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。
【請求項２】
粉砕は湿式粉砕機を用いて粉砕することを特徴とする、請求項１記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。
【請求項３】
水熱合成反応を１７０℃〜２００℃で行うことを特徴とする、請求項１記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。
【請求項４】
得られたハイドロタルサイトをステアリン酸若しくはその塩、または陰イオン界面活性剤で表面処理することを特徴とする請求項１記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイト粒子、その製造方法、これを含有する樹脂組成物及び成形体に関する。更に詳しくは合成樹脂の加熱成型加工の時に耐熱劣化性が優れ、樹脂に対して高分散性、非凝集性、耐衝撃強度の如き優れた物性を付与でき、特にナトリウムイオンをほとんど含まない新規な物性を有するハイドロタルサイト、その製造方法、これを含有する樹脂組成物及び成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、触媒及び／または担体成分としてハロゲン含有化合物を用いたチーグラー型重合触媒を用いて製造されたオレフィン類の重合体もしくはその共重合体または後塩素化ポリエチレンなどのような重合用触媒もしくは後ハロゲン化に由来するハロゲンを含有するオレフィン類、ポリオレフィン類などによって製造された樹脂やそのポリマーブレンド樹脂には、これらに含有されたハロゲン化合物による熱劣化を防止するためにずいぶん前からハイドロタルサイトが使われて来た（参照、特許文献１乃至９号参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】韓国特許登録公告１０−０３８８０９７号
【特許文献２】韓国特許登録公告１０−０４８６６６９号
【特許文献３】ＷＯ９９／０１５０９号
【特許文献４】ＷＯ２００６／０４３３５２号
【特許文献５】日本国公開昭４６−２２８０号
【特許文献６】日本国公開昭４７−３２１９８号
【特許文献７】日本国公開昭５０−３００３９号
【特許文献８】日本国公開昭４８−２９４７７号
【特許文献９】日本国公開昭５１−２９１２９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記各特許文献では、ハイドロタルサイトを製造するために水溶性金属化合物を使用していた。ところが、これら化合物の製造の時、ハイドロタルサイトの中に含有されるナトリウム（Ｎａ）成分及び発生される副産物を除去するために、数回洗浄しなければならなかった。このような洗浄によって発生される多量の廃水及び副産物によって生産性が低下し、製造コストが高くなり、環境を悪化させる問題点があった。このような問題点を解決するために副産物の発生が抑制される結晶性金属水酸化物を出発物質として使う方法が提案されたが（参照、特許文献１及び２）、このような方法では低い反応性及び結晶性水酸化物が有する固有の粒形、粒子サイズによる性能低下が起こるので、これを解決するために水溶性化合物を添加するとか、ｐＨを調節するための添加物などが使用されていた。このような方法で、副産物及び廃水の発生をある程度減らすことができるが、高塩基性や高酸性のｐＨを使う場合、生成物の溶解による未反応物の発生する可能性が高く、０．１μｍぐらいの粒度の低い粒子に再凝集されて２次粒度が大きくなることがあるし、不規則で大きい粒子サイズの場合、合成樹脂の初期熱安定性が低下する場合があるので、上記特許文献に開示された発明は実際産業に適用するにはあまり満足のゆくものではなかった。
【０００５】
また、ハイドロタルサイトを塩化ビニル樹脂等のハロゲン含有ポリオレフィン類に配合する場合、その粒子の２次平均粒子が大きいとか比表面積が小さな場合、樹脂との分散性が良くなく、更に鉄やマンガンのような重金属またはそれらのイオンが含有されている場合、耐熱劣化性に悪影響を与えること（特許文献３）が開示されている。
また、ハイドロタルサイト中のＮａの含有量が１００ｐｐｍを超過する場合、これを樹脂、特に塩化ビニル樹脂中に配合すると、電気抵抗が低下し、熱や紫外線に対する樹脂安全性が悪く、圧出加工の時に樹脂劣化による黄変などが発生して残物が多量発生する問題点があることが知られている（参照、特許文献４）。このためにハイドロタルサイトを製造する時、塩化ナトリウムなどの塩分を除去するために多量の水を使って洗浄しているが、塩の水に対する溶解度があまり大きくないので、多量の水（溶媒）を使わなければならないし、その洗浄工程も数回にわたって洗浄しなければならないのが現状である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は上記の数多くの技術的課題を克服し、また少量の配合で熱劣化性乃至着色性の問題点を防止することができ、また熱や紫外線に対する樹脂安全性を向上させ、圧出加工の時に樹脂劣化による黄変などの発生を抑制することができるようなハイドロタルサイトを製造することを意図した。そして、出発物質として結晶性無機金属化合物を使用し、この化合物を反応性及び粒子サイズの調節のために湿式または乾式粉砕工程を経って微粒子にした後、反応させ、陰イオン供給源として二酸化炭素（ＣＯ２）ガスを使用することによって、炭酸塩のアルカリ金属化合物の使用した場合の、最終生成物へのナトリウムイオンの混入をあらかじめ防止した、副産物発生がなく、その製造コストも低下した、均一で小さな２次粒度を有するハイドロタルサイトを製造することができることを見出し、本発明を完成した。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、製品の生産の時に副産物発生がなく、製造コストも低下し、均一で、小さな２次粒度を有するハイドロタルサイトを製造することができる。そして、これを配合した合成樹脂は、合成樹脂の加熱成型加工の時に耐熱劣化性が優れ、樹脂に対して高分散性、非凝集性、耐衝撃強度のような優秀な物性を付与でき、特にナトリウムイオンを８０ｐｐｍ以下しか含まないので樹脂の圧出加工での着色が抑制されて、残物の発生を抑制することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明を具体的に説明する。
本発明によって製造されるハイドロタルサイトは下記特徴を有する。
（１）一般式
[M(II)y  M(II)z]1-x(Al)x(OH)2(CO3)2-(x)/n・mH2O
但し、式中、Ｍ（ＩＩ）は２価の金属イオンであるＭｇ２＋、Ｚｎ２＋、Ｃａ２＋、
Ｌｉ２＋を示し、
ｘ、ｙ、ｚ及びｍは下記条件を満足する値を示す。
０．２≦ｘ＜０．４、  ｙ＋ｚ＝１、０．７≦ｙ≦１、  ０≦ｚ≦０．３、
０≦ｍ＜１；
（２）ハイドロタルサイト粒子はレーザー回折散乱法で測定の時０．５〜２μｍの平均２  次粒径を有する。
（３）ハイドロタルサイト粒子中のナトリウム成分は８０質量ｐｐｍ以下である。
（４）ハイドロタルサイト粒子は鉄化合物及びマンガン化合物を金属（Ｆｅ＋Ｍｎ）に換  算して０．００５質量％以下で含有している。
（５）ハイドロタルサイト粒子はＢＥＴ法で測定の時５〜４０ｍ２／ｇ、望ましくは５〜
２０ｍ２／ｇの比表面積を有する。
【０００９】
本発明のナトリウム、鉄、マンガン成分が含有されないハイドロタルサイト類は、２価の金属である、マグネシウム、亜鉛、カルシウム、リチウム金属の酸化物または水酸化物、Ｍ（ＩＩ）を用いて、望ましくはその金属酸化物を用いて製造することができる。３価の金属であるＭ（ＩＩＩ）はＡｌの酸化物または水酸化物を示し、特に水酸化アルミニウムが望ましい。これら原材料である金属塩は、それらの純度が９９．９％以上のものを使用する。原材料に不純物が混入されていれば、得られるハイドロタルサイトに不純物が含まれるから、これら不純物、特にナトリウムや鉄、マンガン成分を除去するために別途の工程を経るとか、水洗しなければならず、これによって廃水などが多量に発生してしまい望ましくない。本発明では従来と違い、上記金属の酸化物及び／または水酸化物のみを使用し、硫酸塩は使わない。硫酸塩、すなわち硫酸アルミニウムや硫酸マグネシウムを使う場合、これら硫酸塩化合物は水に対する溶解性が良くて反応性の面では望ましいが、反応後の溶解された硫酸基（ＳＯ４−２）を除去するためにアルカリ水酸化物や炭酸化物、すなわち、苛性ソーダや炭酸ナトリウムのようなアルカリで中和させ、中和の後にナトリウム成分を除去ために何回も洗浄しなければならないから本発明ではこれら硫酸塩金属化合物を使わない。
【００１０】
上記のような高純度の原材料を準備し、このように用意した２価金属及び３価金属原料を分散させる。原料金属の反応のための混合の割合は従来の方法に準じる。すなわち、従来ハイドロタルサイトの製法で知られた日本国公開昭４６−２２８０号、日本国公開昭４７−３２１９８号、日本国公開昭５０−３００３９号、日本国公開昭４８−２９４７７号、日本国公開昭５１−２９１２９号などに記載した方法に準じて反応のための混合を行う。これら混合した原材料は、乾式または湿式粉砕機を用いて粉碎する。粉砕機の種類としては特に限定するものではないが、湿式粉砕機（ｗｅｔ  ｍｉｌｌ）が望ましい。湿式粉砕機を用いて粉碎する場合、湿式粉砕機の回転速度及び時間とスラリー濃度は特に限定されるものではないが、粉砕後の２次粒径、Ｄ１００が２μｍ以下、望ましくは１μｍ以下になるまでミーリングして粉砕するのが最終目的物で得られるハイドロタルサイトの粒径を調整するのに有利である。もし粉砕後の２次粒径、Ｄ１００が４μｍ以上であれば最終的に得られるハイドロタルサイトの２次粒径、Ｄ１００が１０μｍ以上になって樹脂と配合する時、分散性が低下するなどの問題点が発生して望ましくない。
【００１１】
上記で粉砕された混合水溶液を反応タンクに入れて、密閉した後、二酸化炭素ガスを注入する。注入量は従来の方法による炭酸塩（ＣＯ３２−）のモル比に依存し、高圧容器を使ってＣＯ３２−のモル比と等量のＣＯ２量を計量する。投入方法は撹拌中の反応物がいれてある密閉された高圧反応器に、気体圧が０ｋｇ／ｃｍ２になるまで注入することで行われる。
【００１２】
本発明においては、陰イオンとして前述したように、二酸化炭素ガスを用いて２価の炭酸陰イオンを含有するハイドロタルサイトを製造することであり、その以外の他の陰イオン、例えば、硫酸イオン、窒酸イオン、塩素イオンのような２価の陰イオンを使用し、これらを有するハイドロタルサイトを製造するものではない。硫酸イオン、窒酸イオン、塩素イオンのような２価の陰イオンを有するハイドロタルサイトを製造する場合、硫酸塩、窒酸塩、塩酸塩化合物を使わなければならないし、これら塩を使う場合、これら塩を形成するアルカリ金属による副産物、ナトリウム成分などを除去ために何回の洗浄などの工程を避けることができないので、前述の陰イオンを使用せず、二酸化炭素ガスを用いて調製した陰イオン２価炭酸塩に限定する。
【００１３】
二酸化炭素ガスの注入が完了した後、混合水溶液を通常の水熱合成法で処理することでハイドロタルサイトを製造することができる。具体例をあげれば、上記に記載した方法により得られるハイドロタルサイト類をオートクレーブ中、約１５０℃以上の温度、例えば約１５０〜２５０℃の温度で約５〜３０時間、水性媒体の中で加熱処理することで本発明ハイドロタルサイトを得ることができる。上記加熱処理は前述のＢＥＴ比表面積条件を満足するようになるまで加圧条件下で水熱処理すればよいし、低温の方より高温の方を採用するのがより望ましい。
【００１４】
このように得られたハイドロタルサイト類は当分野の通常の方法、例えば、ステアリン酸やオレイン酸アルカリ金属塩のような高級アルキルアリールスルホン酸アルカリ金属塩及び界面活性剤などで表面処理して使うことができる。
【００１５】
上記で得られたスラリー状のハイドロタルサイトは濾過、乾燥した後、粉砕する。このような工程は当分野に公知の方法であり、具体的には例えば、約９５〜１２０℃で約５〜２４時間乾燥し、ハンマーミルで粉砕することが挙げられる。
【００１６】
以下、前述の本発明の上記ハイドロタルサイトを含有する樹脂組成物に関して説明する。
【００１７】
本発明の実施では塩化ビニル樹脂などのハロゲン含有ポリオレフィン類に上記特定のハイドロタルサイト類を約０．００１〜３０重量部、望ましくは約０．００１〜２０重量部、もっと望ましくは約０．００１〜１０の量で配合すればよく、このようにして本発明組成物を提供することができる。
【００１８】
上記配合手段それ自体には特別な制約はなく、例えば、安定剤や充填剤などをこれら樹脂に配合する慣用手段やこれと均等な配合手段を用いて配合することができる。例えば、リボンブレンダー、高速ミキサーコニド、ペレッタライザー、ミックシングロ−ル、圧出機、インテンシブミキサーのような手段が例示される。
【００１９】
本発明の実施では上記特定のハイドロタルサイト類の配合以外に、ポリオレフィン類に慣用の他の添加剤類を配合することができる。このような添加剤としては、例えば、２,６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、２,５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン、２,２’−メチレン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４,４’−チオビス−（６−ｔ−ブチルフェノール）、４,４’−チオビス−（６−ｔ−ブチル−ｍ−クレゾール）、オクタデシル３−（３’,５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸塩のような酸化防止剤類；例えば、２−ヒドロキシ−４−オキトシベンゾフェノン、２−（２’−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、エチル−２−シアノ−３,３−ジフェニルアクリル酸塩のような紫外線吸収剤類；例えば、ペンタエリスリトールモノステアリン酸塩、ソルビタンモノパルミチン酸塩、硫酸化オレイン酸、ポリエチレンオキシド、カーボワックスのような帯電防止制；例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ブチル、エチレンビスステアロアミドのような滑剤類；例えば、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、オレイン酸エステル、リン酸エステル、ワックス、流動パラフィンのような可塑剤類；例えば、カーボンブラック、フタロシアニン、キナクリドン、インドリン、アゾ顔料、酸化チタン、ベンガラのような着色剤類；例えば、アスベスト、ガラスファイバー、タルク、マイカー、ベラストナイト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムのような充填剤類；などが挙げられる。これら添加剤の配合量は適当に選択することができ、例えば、ハロゲン含有ポリオレフィン重量に対して約０．０１〜約１．０％の酸化防止剤類、約０．０１〜約１．０％の紫外線吸収剤類、約０．０１〜約１％の帯電防止制類、約０．１〜約５％の滑剤類、約０．１〜約５０％の充填剤類のような配合量が例示される。
【実施例】
【００２０】
以下、実施例及び比較例として本発明を更に詳しく説明する。比較例で使う各原料物質すなわち、硫酸マグネシウム７水和物、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムは何れも高純度、すなわち、９９．９％以上のものを使用し、本発明の実施例のハイドロタルサイトと比べた。
【００２１】
実  施  例  １
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを加え、酸化マグネシウム０．９０３ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機（ｗｅｔ  ｍｉｌｌ、Ｎｅｔｚｓｃｈ社  ｂｅａｄ  ｍｉｌｌ、ジルコニアｂａｌｌ  ０．１ｍｍ、ＳＵＳ３０４）を用いて３、０００ｒｐｍで、６０分間粉砕し、粉砕された混合水溶液の２次粒径がＤ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍになるようにした。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを３Ｌ容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力が「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を１７０℃で、６時間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入した。その後、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、１０５℃で、１２時間以上乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを得た。
【００２２】
上記から得られたハイドロタルサイトを分析したところ、その構造式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであった。Ｎａ含量は３ｐｐｍであり、得られたハイドロタルサイトの比表面積は１２ｍ２／ｇであった。２次粒径はＤ５０  １．９５μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００２３】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００２４】
比  較  例  １
上記実施例１と等しい原料と量を準備し、これを混合して湿式粉砕機作業を３０００ｒｐｍで、３０分行い、粉砕後の混合水溶液の２次粒径を、Ｄ５０  １．２μｍ／Ｄ１００  ４μｍにした。粉砕された混合水溶液２Ｌを反応タンク（７）に入れ、密閉した後ＣＯ２の注入及び反応／熟成／表面処理／乾燥／粉砕を行って、ハイドロタルサイトを製造した。
【００２５】
上記製造工程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１１ｍ２／ｇであり、その２次粒径はＤ５０  ２．１９μｍ／Ｄ１００  １０μｍであることを確認した。
【００２６】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００２７】
比  較  例  ２
上記実施例１と等しい原料と量とを準備し、これらを混合して湿式粉砕機作業を３０００ｒｐｍで１０分遂行し、粉砕後の混合水溶液の２次粒径がＤ５０  ２．７μｍ／Ｄ１００  １２μｍになるようにした。粉砕された混合水溶液２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、ＣＯ２の注入及び反応／熟成／表面処理／乾燥／粉砕を行ってハイドロタルサイトを製造した。
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は９ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ２．６２μｍ／Ｄ１００  １８μｍであることを確認した。
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００２８】
実  施  例  ２
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを加え、酸化マグネシウム０．８６１ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を使用し、３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕して、混合水溶液の２次粒径がＤ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍになるようにした。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中である反応物が入っている反応タンクに、計量器の圧力表示が「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を、１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸２０ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、１０５℃で、１２時間以上乾燥した後、ハマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００２９】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６７Ａｌ０．３３（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１７・Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．９７μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００３０】
実  施  例  ３
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを入れ、酸化マグネシウム０．９４５ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕し、混合水溶液の２次粒径がＤ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍになるようにした。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに計量器の圧力表示が「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を１７０℃で、６時間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、１０５℃で１２時間以上乾燥した後、ハマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを得た。
【００３１】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６９Ａｌ０．３１（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１５・０．５４Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．８９μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００３２】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０４ｐｐｍであったし、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００３３】
実  施  例  ４
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを加え、酸化マグネシウム０．９０３ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。生成した混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕した。得られた混合水溶液の２次粒径はＤ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍであった。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを３Ｌ容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。以後実施例１と等しく熟成／コーティング／乾燥／粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００３４】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は４０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．９７μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００３５】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａ含量は１１７ｐｐｍであり、Ｆｅ含量は５ｐｐｍであった。
【００３６】
実  施  例  ５
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを加え、酸化マグネシウム０．９０３ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで６０分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の２次粒径はＤ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍであることを確認した。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを３Ｌ容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。以後実施例１と等しく熟成／コーティング／乾燥／粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は４８ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ２．０１μｍ／Ｄ１００  ８μｍであることを確認した。
【００３７】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａ含量は２４０ｐｐｍ、Ｆｅ含量は５ｐｐｍだった。
【００３８】
比  較  例  ３
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２Ｌを入れ、酸化マグネシウム０．９０３ｍｏｌと水酸化アルミニウム０．４２ｍｏｌとをゆっくり分散させる。得られた混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕する。粉砕された混合水溶液の２次粒径は  Ｄ５０  ０．７５μｍ／Ｄ１００  １μｍであった。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを３Ｌ容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入する。以後実施例１と等しく熟成／コーティング／乾燥／粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００３９】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は２００ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ２．０８μｍ／Ｄ１００  ８μｍであることを確認した。
【００４０】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍであり、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａ含量は６０９ｐｐｍであり、Ｆｅ含量は５ｐｐｍだった。
【００４１】
実  施  例  ６
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２０Ｌを入れ、酸化マグネシウム６．９３ｍｏｌと酸化亜鉛２．１ｍｏｌ、そして水酸化アルミニウム４．２ｍｏｌとをゆっくり加えて分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで６０分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の２次粒径は０．７５μｍ／１μｍであった。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中である反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を１７０℃、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了する。以後スラリーを含水率７０％で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を使用し１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００４２】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．５２Ｚｎ０．１６Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏで、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１１ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．７２μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００４３】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１４７ｐｐｍであり、酸化亜鉛Ｎａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は５ｐｐｍ、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００４４】
実  施  例  ７
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２０Ｌを入れ、酸化マグネシウム６．９３ｍｏｌと酸化カルシウム２．１ｍｏｌそして水酸化アルミニウム４．２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の２次粒径は０．７５μｍ／１μｍであった。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送し、８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を使用して１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００４５】
上記製造過程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．５２Ｃａ０．１６Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏで、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１１ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．８２μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００４６】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１４１ｐｐｍであり、酸化亜鉛Ｎａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は５ｐｐｍ、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００４７】
実  施  例  ８
３Ｌ容の原料タンク（１）に蒸溜水２０Ｌを入れ、酸化マグネシウム６．９３ｍｏｌと酸化リチウム２．１ｍｏｌそして水酸化アルミニウム４．２ｍｏｌとをゆっくり分散させた。この混合水溶液（Ａ）を湿式粉砕機を用い３０００ｒｐｍで、６０分間粉砕する。粉砕された混合水溶液の２次粒径は０．７５μｍ／１μｍであった。粉砕された混合水溶液（Ｂ）２Ｌを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にＣＯ２  ０．２１ｍｏｌを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液（Ｃ）を１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００４８】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．５２Ｌｉ０．１６Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  １．９２μｍ／Ｄ１００  ６μｍであることを確認した。
【００４９】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１３２ｐｐｍであり、酸化亜鉛Ｎａ含量は３ｐｐｍ、Ｆｅ含量は５ｐｐｍ、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００５０】
比  較  例  ４
実施例（１）と等しい原料を同一濃度割合で投入し、この湿式粉砕機作業を経ない混合水溶液２Ｌを反応タンクに入れて密閉し、ＣＯ２  ２．１ｍｏｌを圧力「０ｋｇ／ｃｍ２」になるまで注入した。ＣＯ２注入が完了した混合水溶液を１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを３Ｌ容の表面処理タンクに移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い１０５℃で、１２時間以上乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００５１】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３ｐｐｍ、２次粒径はＤ５０  ２．８４μｍ／Ｄ１００  １８μｍであることを確認した。
【００５２】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は５ｐｐｍ、Ｆｅ含量は１０６ｐｐｍであり、水酸化アルミニウムのＮａとＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００５３】
比  較  例  ５
２Ｌ容の原料タンク（１）に０．５Ｌの蒸溜水を入れ、酸化マグネシウムを０．９０３ｍｏｌをゆっくり分散させた。引き継いで２Ｌ容の原料タンク（２）に硫酸アルミニウムを０．４２ｍｏｌ／Ｌになるように調剤した。以後３Ｌ容の混合タンク（１）に上記Ｍｇ水溶液とＡｌ水溶液とをそれぞれ０．５Ｌの等しい割合で撹拌しながら投入して混合水溶液（Ａ）１Ｌを製造した。２Ｌ容の原料タンク（３）に蒸溜水０．５Ｌを入れ、苛性ソーダ０．８４ｍｏｌを投入して溶かした後、２Ｌ容の原料タンク（４）に蒸溜水０．５Ｌを入れ、炭酸ナトリウムを０．２１ｍｏｌを投入して溶かした。混合タンク（２）に上記苛性ソーダ水溶液と炭酸ナトリウム水溶液を撹拌しながら投入して混合水溶液（Ｂ）を製造した。混合水溶液（Ａ）を反応タンク（７）に取り、引き続いて混合水溶液（Ｂ）を反応タンク（７）に撹拌しながら徐々に投入した。投入が完了した反応タンクを１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを表面処理タンク（８）に移送して８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後濾過して洗浄した。洗浄作業をさらに１回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用い１０５℃で１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００５４】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は７２０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ７．４２μｍ／Ｄ１００  ４５μｍであることを確認した。
【００５５】
上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は１ｐｐｍ、Ｆｅ含量は６４ｐｐｍであり、硫酸アルミニウムのＮａ含量は１、Ｆｅ含量は５ｐｐｍ、苛性ソーダと炭酸ナトリウムのＦｅ含量はそれぞれ５ｐｐｍであった。
【００５６】
比  較  例  ６
比較例５と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後、濾過をして洗浄する。洗浄作業を２回さらに繰り返して洗浄し、熱風乾燥機で１０５℃、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
上記製造過程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式は１  Ｍｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は２６０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ４．１８μｍ／Ｄ１００  ３６μｍであることを確認した。
【００５７】
比  較  例  ７
比較例５と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後濾過して洗浄した。洗浄作業を３回さらに繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００５８】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は１１０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ２．９３μｍ／Ｄ１００  ３０μｍであることを確認した。
【００５９】
比  較  例  ８
２Ｌ容の原料タンク（１）に硫酸マグネシウムを１．８０６ｍｏｌ／Ｌになるように調剤した。引き継いで２Ｌ容の原料タンク（２）に硫酸アルミニウムを０．４２ｍｏｌ／Ｌになるように調剤した。以後、３Ｌ容の混合タンク（１）に上記Ｍｇ水溶液とＡｌ水溶液をそれぞれ０．５Ｌの等しい割合で撹拌しながら投入して混合水溶液（Ａ）１Ｌを調剤した。引き続いて、２Ｌ容の原料タンク（３）に蒸溜水０．５Ｌを入れ、これに苛性ソーダ２．０１６ｍｏｌを投入して溶かした。引き続いて２Ｌ容の原料タンク（４）に蒸溜水０．５Ｌを入れ、これに炭酸ナトリウムを０．２１ｍｏｌを投入して溶かした。混合タンク（２）に上記苛性ソーダ水溶液と炭酸ナトリウム水溶液を撹拌しながら投入して混合水溶液（Ｂ）を調剤した。混合水溶液（Ａ）を反応タンク（７）に入れ、引き続いて混合水溶液（Ｂ）を反応タンク（７）に撹拌しながら徐々に投入した。投入が完了した反応タンクを１７０℃で、６時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを表面処理タンク（８）に移送し、８０℃に維持した後、撹拌しながらステアリン酸３ｇを投入し、１時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業を１回もう繰り返して洗浄し、熱風乾燥機用い１０５℃で１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００６０】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は９３０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ８．２９μｍ／Ｄ１００  ４５μｍであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのＮａ含量は０ｐｐｍ、Ｆｅ含量は９ｐｐｍであり、硫酸アルミニウムのＮａ含量は１ｐｐｍ、Ｆｅ含量は５ｐｐｍ、苛性ソーダのＦｅ含量は６ｐｐｍ、炭酸ナトリウムのＦｅ含量は５ｐｐｍであった。
【００６１】
比  較  例  ９
比較例８と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業をもう２回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００６２】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は３８０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ５．７４μｍ／Ｄ１００  ３６μｍであることを確認した。
【００６３】
比  較  例  １０
比較例８と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理した。以後スラリーを含水率７０％で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して１倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業をさらに３回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて１０５℃で、１２時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。
【００６４】
上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はＭｇ０．６８Ａｌ０．３２（ＯＨ）２（ＣＯ２）０．１６・０．５５Ｈ２Ｏであり、Ｎａ含量は２３０ｐｐｍ、比表面積は１２ｍ２／ｇであり、２次粒径はＤ５０  ３．５３μｍ／Ｄ１００  ３６μｍであることを確認した。
【００６５】
試  験  例
不純物含量分析：
上記実施例１で製造されたハイドロタルサイトを１ｇ採取し、これを不純物が含有されない蒸溜水とジエチルエテルがそれぞれ５０ｍｌずつ入れた分別フラスコに入れ、１：１塩酸１５ｍｌを添加した。試料が完全にとけるまで交ぜた後、無機物がとけている水層を分離して濾過し、６０℃の温水浴で２時間加熱した後、１００ｍ丸底フラスコに移して蒸溜水で１００ｍｌを満たした後、原子吸光分光光度計でＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｖ、Ｃｒなどの不純物含量をｐｐｍ単位で測定した。
実施例２〜８及び比較例１〜１０までのハイドロタルサイトも等しい方法で不純物含量を測定した。
比表面積測定：  
窒素の吸着程度を用いるＢＥＴ測定法（ＫＳ  Ａ  ００９４）を試験方法にした。
２次粒径：
実施例１で製造されたハイドロタルサイト０．０５ｇを試料にしてレーザー回折散乱法を用いる粒子サイズ分析機（Ｐａｒｔｉｃｌｅ  ｓｉｚｅ  ａｎａｌｙｚｅｒ、Ｃｉｌａｓ社、１１８０）を用いてＤ５０、Ｄ１００の２次粒径を測定した。
実施例２〜８及び比較例１〜１０までのハイドロタルサイトも等しい方法で２次粒径を測定した。
【００６６】
上記実施例及び比較で得たハイドロタルサイトの分析結果の分析値を下記表１に整理した。
【００６７】
【表１】
2014133698.tif 000002
注：比表面積値はＫＳ  Ａ  ００９４法によるＢＥＴ比表面積測定値である。
【００６８】
上記分析結果から、実施例１〜６のハイドロタルサイトと比較例１、２のハイドロタルサイトを比べると、実施例のハイドロタルサイトと比較例１、２のハイドロタルサイト製造の時は、共に等しい２価金属酸化物と３価水酸化物の原材料を使うことでそのＮａ含量が３ｐｐｍ以上には検出されなかった。これは原料によるＮａ不純物以外混入がないことを示す。    
しかし、これら比較例では実施例に比べて原材料の粉砕時間を１／２、１／６短縮してハイドロタルサイトを製造したので、その２次粒径Ｄ５０及びＤ１００での粒径が実施例のハイドロタルサイトの粒径に比べて大きくなり分散性が悪くなることを示す。
【００６９】
上記実施例４乃至５ではハイドロタルサイト製造の時、原材料である水酸化アルミニウムとしてＮａ含量が高いものを使って実施例３と等しく操作して製造したものであり、この結果、実施例１のような範囲の粒径を有し、Ｎａ含量が４０乃至２００ｐｐｍのハイドロタルサイトが得られた。Ｎａ含量は原料のＮａ不純物の混入よるものであり、それ以外の混入はないことを示す。
【００７０】
すなわち、実施例１〜９で得られたハイドロタルサイトは上記各分析結果から分かるように、原材料の湿式粉砕機操作を通じて製品の１次粒径が０．５μｍ以下、２次粒度が、Ｄ５０で２μｍ以下、Ｄ１００で１０μｍ以下であり、原料によるＮａ不純物以外のＮａが混入されない製品を製造することができることを分かる。
【００７１】
また、上記実施例１と比較例４〜１０のハイドロタルサイトの分析結果を下記表２に示す。
【００７２】
【表２】
2014133698.tif 000003
注：  比表面積値はＫＳ  Ａ  ００９４法によるＢＥＴ比表面積測定値である。
【００７３】
比較例４は、実施例１と等しい原料を等しい割合で反応させても、湿式粉砕機工程を経ないでハイドロタルサイトを製造した結果、ハイドロタルサイトのＤ５０、  Ｄ１００での２次粒径が２．８４μｍ及び１８μｍと大きく、分散性が悪くなって樹脂に用いることが難しいことを現わしている。
【００７４】
また、比較例５〜１０は原料として硫酸マグネシウムと炭酸ナトリウム、苛性ソーダを使う場合を示した。これら実施例では、硫酸マグネシウム及び炭酸ナトリウム／苛性ソーダを水に溶解して使用するから、発生するナトリウムを除去するために、各比較例では洗浄工程を１回またはそれ以上行った場合を実験した結果である。これら比較例に現われたように、洗浄工程の回数を高めるほどハイドロタルサイト中のナトリウムの含量はある程度減少させることができるが、相変らず多いナトリウムが含有されている。２、３価金属の原材料の中で１またはその以上を、水溶性塩の原材料として使う場合には、工程中ナトリウムの除去のために投入されなければならない大量の洗浄用水が必要で、それにより大量のＮａ含有廃水が発生する。また洗浄工程で使わなければならない洗浄用水は、ナトリウムがない用水を使わなければならないのでナトリウム除去設備を加えられなければならない。
【００７５】
また、市販されるハイドロタルサイトを購入して本願発明実施例１のハイドロタルサイトと比べた。その結果を下記表３に示す。
【００７６】
【表３】
2014133698.tif 000004
【００７７】
表中、参照物質１はＰＶＣ安定剤用ＬＤＨとして広く使われているＫｙｏｗａ  ＣｈｅｍｉｃａｌのＡｌｃａｍｉｚｅｒ−１であり、参照物質２はＰＶＣ安定剤用ＬＤＨで広く使われているＴＯＤＡ  ＫＯＧＹＯ社のＮａｏｘ−３３である。
【００７８】
上記表３に示したように、実施例１で製造されたハイドロタルサイトは参照物質１及び２に比べてＮａ含量を大幅に減少しながら、２次粒度が殆ど等しいので、優秀な性能を有することが分かる。
【００７９】
試験例  １
ポリ塩化ビニル樹脂用安定剤として性能評価のためのＰＶＣシーツの製作。
ＰＶＣ樹脂に対し、１００重量比基準で、実施例１から得られたハイドロタルサイト１．８重量部、ステアリン酸亜鉛１．２重量部、可塑剤でＤＩＮＰ  ５０重量部を均一に混合した後、１７０℃に加熱した８インチローラ（関西、ｊａｐａｎ）で５分間混練して０．６ｍｍ厚さのシーツを製造した。
ギアオーブン熱安定性試験
通常のポリ塩化ビニル樹脂用安定剤の性能評価は熱による変形及び着色、劣化度を試す。ギアオーブン熱安定性試験はＰＶＣ加工の後、空気中に露出した加工品が熱による変形や着生及び炭化程度苛酷条件で試して評価する。
上記で製造されたシーツを用いて横／縦各１ｃｍ×１．５ｃｍの大きさの試片１１枚を準備した後、これを１９０℃のギアオーブンに入れて１０分毎に取り出してシーツの劣化度を測定する。
プレス熱安定性試験
プレス熱安定性試験はポリ塩化ビニル用安定剤の性能を評価する通常の方法であり、ポリ塩化ビニル樹脂の加工中に器機内部で高圧、高温、詳しくは１６０℃〜２２０℃の高温条件で密閉された空間に定置する。この時、安定剤は高温、高圧による加工物の物性及び変形、着色等を防止する役目をするようになるので、加工中の高温、高圧の同一条件の劣化試験法で通常のプレス熱安定性試験を使う。
ポリ塩化ビニル樹脂用安定剤の使用時加工中の着色及び劣化はハイドロタルサイトの内部または表面のＮａが大きい程影響を及ぼす。上記で製造されたシーツを用いて横／縦  ５ｃｍ×５ｃｍの試片を５枚準備する。これを１０ｃｍ×１０ｃｍ×１ｍｍのプレス枠に比較試片と一緒に入れて、１８０℃から３０分、６０分、１２０分間それぞれテストを行う。
嵩固有抵抗値測定
軟質ＰＶＣ樹脂、特に被覆電線用塩化ビニル樹脂は熱による変形及び着色に対する性能評価以外に、通常電気抵抗性能の評価が行われる（ＡＳＴＭ  Ｄ２５７）。被覆電線用塩化ビニル樹脂用安定剤の使用の時、電気抵抗の低下問題はハイドロタルサイトの内部または表面のＮａが大きい影響を及ぼす。
上記で製造されたシーツを使って１０ｃｍ×１０ｃｍ×１ｍｍのプレス枠に合わせてプレスシーツを製造して、嵩固有抵抗測定装置を使って固有抵抗値を測定する。測定機器はＵＬＴＲＡ  ＭＥＧＯＨＭＭＥＴＥＲ（ＳＭ−８２１０、ＴＯＡ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ社、Ｊａｐａｎ）を使用した
【００８０】
試験例  ２〜１１
ハイドロタルサイトとして比較例３〜１０で得られたハイドロタルサイトを使うこと以外には試験例１と等しくシーツを製作した後、ギアオーブン熱安定性試験、プレス熱安定性試験、嵩固有抵抗値を測定する。
【００８１】
試験例１２〜１３
ハイドロタルサイトとして参照物質１、２を使うこと以外には試験例１と等しくシーツを製作した後、ギアオーブン熱安定性試験、プレス熱安定性試験、嵩固有抵抗値を測定する。
【００８２】
下記表に配合物組成と熱安定性テスト結果を下記表４に整理した。
【００８３】
【表４】
2014133698.tif 000005
＊熱安定性性能の評価において、５点：非常に優秀、４点：優秀、３点：良好、
２点：不良、１点：非常に不良を表示する。
【００８４】
各評価項目別４点以上であるハイドロタルサイトは、ＰＶＣ安定剤用として使用可能である。これは参照物質１、２のテスト結果から確認することができる。
【００８５】
＊上記表の中で、ポリ塩化ビニル樹脂の性能評価の時、使用されたＰＶＣ樹脂は重合度１０００、製品名Ｐ−１０００、韓化（株）製品であり、ＤＩＮＰは愛京油化（株）製品であり、ステアリン酸亜鉛は日本ジュンセイ（Ｊｕｎｓｅｉ）製品であった。
【００８６】
上記ポリ塩化ビニル樹脂の耐熱劣化剤としてのハイドロタルサイト評価結果として、本発明の試験例１（実施例１のハイドロタルサイト使用）は、その他製品と比較から非常に優秀な耐熱安定性を有することが分かる。試験例１と粉砕を経ない試験例５（比較例３のハイドロタルサイト使用）を比べると、試験例５ではオーブン及びプレス、電気抵抗性能などの性能が低下することが示された。
【００８７】
試験例２〜１１のテスト結果から製品のＮａ含量が高いほどギアオーブン、プレス及び嵩固有抵抗性能が低下し、Ｎａ含量が８０ｐｐｍ以上になる製品はＰＶＣ熱安定剤としての適用が難しいことを分かる（試験例４、５、６、７、９、１０、１１）。
【００８８】
試験例８（比較例７のハイドロタルサイト使用）はＮａ含量が２００ｐｐｍ以下で、ＰＶＣ安定剤として使用は可能だが、製造過程の中においてＮａが除去された洗浄水を多量に使う問題を含んでいる。これは本発明が非水溶性化合物の原料を使用することで製造過程の中で洗浄水の使用がなく、副産物も発生せず、製品のＮａ含量を效果的に制御することができる技術であることを確認させてくれる。
【００８９】
また、試験例１２〜１３（参照物質１〜２のハイドロタルサイト使用）のテストの結果を通じて、本発明による実施例１のハイドロタルサイトが一般的に通用するハイドロタルサイトと比べ、耐熱劣化性及び電気抵抗性において、これらと等しいか、あるいは優秀なことが分かる。