(57)【要約】【課題】燃焼室の筒内圧を検出可能なセンサと信号端子とを接続する信号伝達部を確実且つ安定的に接続する。【解決手段】燃料噴射弁１０を構成する信号伝達部２４は、ソレノイド部１４に設けられ信号端子２２に接続される第２信号伝達部材５０を備え、該第２信号伝達部材５０の基端側に形成された第２接続部８０には、信号端子２２の保持された端子支持部３６に圧入される小径部８２と、該小径部８２より拡径した大径部８４とを有する。そして、小径部８２の内部に形成された第１孔部９４に設置された半田７８を溶融させることで、信号端子２２との間に設けられた第２間隙９２及び第１孔部９４に前記半田７８が満たされて互いに電気的に接続される。【選択図】図２
2014119260.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の燃焼室に対して燃料を直接噴射する燃料噴射弁の端部に燃焼室内の筒内圧を検出するセンサを有した筒内圧センサ付き燃料噴射弁において、
前記燃焼室内に配置され、前記燃料の噴射状態を切り換える弁体を内部に有したバルブハウジングと、
前記バルブハウジングの先端に装着されるセンサと、
前記筒内圧に基づいた信号を外部へ出力する信号端子と前記センサとを接続する信号伝達部と、
を備え、
前記信号伝達部は、前記信号端子に接続され、該信号端子側に向かって開口した貫通孔を内部に有する接続部を備え、前記貫通孔には該接続部と前記信号端子とを接続する半田が設けられることを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１記載の燃料噴射弁において、
前記接続部と前記信号端子との間には間隙が設けられ、溶融した前記半田が内部に流入することを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２記載の燃料噴射弁において、
前記貫通孔には、前記信号端子に臨む一端部とは反対側となる他端部に、外部と連通する連通孔が形成されることを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁において、
前記接続部は、前記信号端子を保持する端子保持部に嵌合される嵌合部を有し、該端子保持部には、前記信号端子側への軸方向に沿った変位量を規制する段付部が設けられることを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の燃料噴射弁において、
前記信号伝達部は、前記センサに接続される第１信号伝達部材と、
導電体を内部に有し、前記第１信号伝達部材に接続されると共に前記信号端子に接続される第２信号伝達部材と、
を備え、
前記接続部が、前記第２信号伝達部材の端部に設けられると共に、前記端部には前記導電体が外部に露出して設けられることを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項５記載の燃料噴射弁において、
前記第２信号伝達部材は、前記バルブハウジングに連結され通電作用下に励磁するコイルを有し、前記コイルの励磁作用下に前記弁体を変位させる駆動力を発生させるソレノイド部の内部に設けられることを特徴とする筒内圧センサ付き燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関における燃焼室に直接噴射する直噴式の内燃機関に用いられ、前記燃焼室内の筒内圧を検出可能なセンサを有した筒内圧センサ付き燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関における燃焼室の筒内圧を検出する目的で、燃料噴射弁の先端に内圧センサを装着したものが知られている。この内圧センサは、燃料噴射弁の先端と内燃機関を構成するシリンダヘッドの取付孔との間に配置され、該内圧センサには、検出した筒内圧を出力信号として外部へ伝達するためにリード線が接続されている。そして、このリード線が、例えば、電子制御ユニットに接続され、筒内圧が出力信号として前記電子制御ユニットに出力されることにより前記筒内圧に基づいた制御等が行われる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−５３４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した燃料噴射弁に装着される内圧センサでは、該内圧センサと電子制御ユニットとを接続しているリード線が燃料噴射弁の外部に露出しているため、例えば、前記内圧センサを燃料噴射弁と共にシリンダヘッドへ組み付ける際や組み付け状態において、前記リード線に負荷がかかることで断線してしまう恐れがあり、該断線によって筒内圧を検出できないことが懸念される。また、内圧センサに対してリード線を電気的に接続し、且つ、そのリード線を電子制御ユニットへ接続された出力端子等に対して接続するという接続作業が煩雑である。
【０００５】
本発明は、前記の課題を考慮してなされたものであり、燃焼室の筒内圧を検出可能なセンサと信号端子とを接続する信号伝達部を確実且つ安定的に接続することが可能な筒内圧センサ付き燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の目的を達成するために、本発明は、内燃機関の燃焼室に対して燃料を直接噴射する燃料噴射弁の端部に燃焼室内の筒内圧を検出するセンサを有した筒内圧センサ付き燃料噴射弁において、
前記燃焼室内に配置され、前記燃料の噴射状態を切り換える弁体を内部に有したバルブハウジングと、
前記バルブハウジングの先端に装着されるセンサと、
前記筒内圧に基づいた信号を外部へ出力する信号端子と前記センサとを接続する信号伝達部と、
を備え、
前記信号伝達部は、前記信号端子に接続され、該信号端子側に向かって開口した貫通孔を内部に有する接続部を備え、前記貫通孔には該接続部と前記信号端子とを接続する半田が設けられることを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、信号端子に接続される接続部の内部に貫通孔を設け、その内部に設けられた半田によって電気的な接続を行うことで、前記接続部を含む信号伝達部と信号端子とを断線させることなく確実に接続できると共に、該貫通孔によって半田を所定位置、所定量に管理できるため、常に安定した接続を実現することが可能となる。
【０００８】
また、接続部と信号端子との間に間隙を設け、溶融した半田を内部に流入させることにより、前記間隙内に満たされた半田を介して接続部と信号端子とをより一層確実且つ安定的に接続できる。
【０００９】
さらに、貫通孔には、信号端子に臨む一端部とは反対側となる他端部に、外部と連通した連通孔を形成することにより、前記貫通孔内に設置された半田が溶融した際に発生するガスを前記連通孔を通じて外部へ好適に排出することが可能となる。
【００１０】
さらにまた、接続部は、信号端子を保持する端子保持部に嵌合される嵌合部を有し、該端子保持部には、前記信号端子側への軸方向に沿った変位量を規制する段付部を設けることにより、前記信号端子に対する接続部の位置を常に高精度に位置決めして接続することが可能となるため、安定的な接続を実現できる。
【００１１】
またさらに、信号伝達部は、センサに接続される第１信号伝達部材と、導電体を内部に有し、前記第１信号伝達部材に接続されると共に前記信号端子に接続される第２信号伝達部材とを備え、前記接続部を、前記第２信号伝達部材の端部に設けると共に、前記端部に前記導電体を外部に露出させて設けるとよい。これにより、接続部の端部に露出した導電体と信号端子とを接続することで、第２信号伝達部材と前記信号端子とを容易且つ確実に接続できる。
【００１２】
また、第２信号伝達部材は、バルブハウジングに連結され通電作用下に励磁するコイルを有し、前記コイルの励磁作用下に前記弁体を変位させる駆動力を発生させるソレノイド部の内部に設けることにより、前記第２信号伝達部材が直接外部に露出することがなく、断線等の発生が回避されると共に水分の付着等も回避することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００１４】
すなわち、先端にセンサを有した燃料噴射弁において、筒内圧に基づいた信号を外部へ出力する信号端子と前記センサとを接続する信号伝達部に接続部を設け、この接続部の内部に、該信号端子側に向かって開口した貫通孔を形成し、該貫通孔に半田を設けることにより、前記半田を溶融させることによって前記接続部を含む信号伝達部と信号端子とを確実に接続できると共に、前記貫通孔によって半田が常に所定位置、所定量となるように管理できるため、常に安定した接続を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態に係る筒内圧センサ付き燃料噴射弁の一部断面全体正面図である。
【図２】図１の筒内圧センサ付き燃料噴射弁における第２信号伝達部材近傍を示す拡大断面図である。
【図３】図２の第２信号伝達部材における第２接続部近傍を示す拡大断面図である。
【図４】図３の第２接続部が信号端子に対して半田で接続される前の状態を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明に係る筒内圧センサ付き燃料噴射弁について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る筒内圧センサ付き燃料噴射弁を示す。
【００１７】
この筒内圧センサ付き燃料噴射弁１０（以下、単に燃料噴射弁１０という）は、図１に示されるように、ハウジング１２と、該ハウジング１２の先端に設けられるソレノイド部１４と、前記ソレノイド部１４の先端に設けられる燃料噴射部１６と、前記ハウジング１２の基端に設けられ燃料の供給される燃料供給部１８と、前記燃料噴射部１６の先端に装着されるセンサ２０と、図示しない電子制御ユニット（ＥＣＵ）に接続された信号端子２２と前記センサ２０とを電気的に接続して出力信号を伝達する信号伝達部２４とを含む。
【００１８】
なお、以下、燃料噴射弁１０における燃料供給部１８側を基端側（矢印Ａ方向）、燃料噴射部１６側を先端側（矢印Ｂ方向）として説明する。
【００１９】
ハウジング１２は、本体部２６と、該本体部２６の基端から側方に突出したカプラ２８とを有し、前記本体部２６の基端に燃料供給部１８が設けられる。燃料供給部１８は、例えば、内部に燃料の供給される供給通路（図示せず）を有し、図示しない燃料配管を通じて供給された燃料を前記供給通路から燃料噴射部１６側へと供給する。また、カプラ２８には、図示しない電子制御ユニットに接続されたコネクタ（図示せず）が着脱自在に装着される。
【００２０】
ソレノイド部１４は、図１及び図２に示されるように、円筒状のコイルハウジング３０と、前記コイルハウジング３０の内部に収納されるボビン３２と、前記ボビン３２に巻回されるコイル３４と、前記コイル３４の励磁作用下に変位する可動コア（図示せず）とを有し、前記コイルハウジング３０の基端がハウジング１２の先端に対して連結される。
【００２１】
ボビン３２の基端側には端子支持部３６が形成され、一対の給電端子３８と信号端子２２の先端がそれぞれ保持される。これにより、給電端子３８は、端子支持部３６を介してコイル３４と電気的に接続される。一方、給電端子３８及び信号端子２２の基端側は、カプラ２８の内部において内壁面から突出し、その一部が外部に露出している。
【００２２】
そして、図示しないコネクタがカプラ２８に接続されることで、各給電端子３８及び信号端子２２と電子制御ユニットとが接続され、該電子制御ユニットから前記給電端子３８に通電されることによりコイル３４が励磁して磁力が生じる。これにより、コイル３４の励磁作用下に可動コアがボビン３２の内部で変位し、燃料噴射部１６に設けられた弁体（図示せず）を吸引して開弁させる。
【００２３】
燃料噴射部１６は、ソレノイド部１４の先端に連結されるバルブハウジング４０と、該バルブハウジング４０の先端に内蔵された弁体（図示せず）とを備え、前記バルブハウジング４０の内部には燃料供給部１８から燃料が供給され、弁体
がソレノイド部１４の励磁作用下に基端側（矢印Ａ方向）へと移動することにより、先端から燃料が所定圧力で燃焼室内へと噴射される。
【００２４】
このバルブハウジング４０は、例えば、金属製材料から形成され、ソレノイド部１４の先端を閉塞する第１フランジ部４２と、該第１フランジ部４２から先端側（矢印Ｂ方向）に向かって一直線上に延在する第１筒部４４とを有し、前記第１筒部４４の先端には、その外周側に円筒状のセンサ２０が圧入され嵌合される。
【００２５】
第１フランジ部４２には、その基端面から先端面に向かってバルブハウジング４０の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に貫通したガイド孔４６（図２参照）が形成され、前記ガイド孔４６には、後述する第２信号伝達部材５０の第１接続部７４が挿入される。
【００２６】
センサ２０は、図１に示されるように、例えば、その内部に圧電素子（図示せず）を備え、該圧電素子に接続された接続端子（図示せず）が基端側（矢印Ａ方向）へと延在している。また、センサ２０の外周面には、後述するカバー部材５６の保持部６８が当接する。そして、センサ２０は、例えば、その先端内周側が前記バルブハウジング４０に対して全周溶接によって結合される。
【００２７】
信号伝達部２４は、バルブハウジング４０の外周側に設けられ、センサ２０に接続された第１信号伝達部材４８と、前記ソレノイド部１４のコイルハウジング３０に収納され、前記第１信号伝達部材４８と信号端子２２とを接続する第２信号伝達部材５０とを含む。
【００２８】
第１信号伝達部材４８は、例えば、樹脂製材料から円筒状に形成され、バルブハウジング４０における第１筒部４４の外周側に設けられる第１絶縁体５２と、前記第１絶縁体５２の内部に設けられ、通電可能な材料から形成された第１導電層５４とを有する。そして、第１絶縁体５２の外周側にはカバー部材５６が装着され、該第１絶縁体５２が覆われる。
【００２９】
第１絶縁体５２は、例えば、耐熱性樹脂等の樹脂製材料から形成され、バルブハウジング４０の形状に対応し、第１筒部４４の外周側を覆うように円筒状に形成された第２筒部５８と、第１フランジ部４２の外周側を覆うように形成された第２フランジ部６０とを備える。
【００３０】
この第１絶縁体５２の径方向に沿った厚さ中央には、第２筒部５８から第２フランジ部６０まで延在するように第１導電層５４が形成される。この第１導電層５４は、例えば、メッキ層からなり、略一定の厚さで前記第１絶縁体５２に沿って円筒状に形成され、その先端が、第１絶縁体５２の先端において外部に露出し、センサ２０の接続端子と半田７８等によって電気的に接続される。
【００３１】
一方、第１導電層５４の基端は、図２に示されるように、第２フランジ部６０において外縁部に向かって半径外方向に延在し、バルブハウジング４０側（矢印Ａ方向）に向かって窪んだ収納部６２が形成される。この収納部６２は、バルブハウジング４０側となる底面に該バルブハウジング４０のガイド孔４６と連通した接続孔６６が形成される。
【００３２】
カバー部材５６は、例えば、金属製材料から円筒状に形成され、バルブハウジング４０及び第１絶縁体５２の形状に対応して第１及び第２筒部４４、５８及び第１及び第２フランジ部４２、６０を覆うように基端側（矢印Ａ方向）が拡径して形成される。このカバー部材５６の先端には、センサ２０の基端側の外周面を保持する保持部６８が形成され、センサ２０に装着される。
【００３３】
第２信号伝達部材５０は、例えば、樹脂製材料から形成され、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って所定長さを有した第２絶縁体７０と、該第２絶縁体７０の内部に設けられ、通電可能な材料から形成された第２導電層７２とを有する。そして、コイルハウジング３０内においてコイル３４の外周側に配置されると共に、樹脂製材料によって一体的にモールドされることで保持される。
【００３４】
第２導電層７２は、第１導電層５４と同様に、例えば、メッキ層からなり、略一定の厚さで第２信号伝達部材５０の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って先端から基端まで延在している。
【００３５】
この第２絶縁体７０の先端には、基端側に対して幅狭でピン状に形成された第１接続部７４を有し、前記第１接続部７４には、その外周面に沿って第２導電層７２の一部が環状に露出した第１導電部７６が形成される。
【００３６】
そして、ソレノイド部１４の先端にバルブハウジング４０の第１フランジ部４２が装着された際、第１接続部７４が前記第１フランジ部４２のガイド孔４６を通じて収納部６２内に突出し、例えば、前記収納部６２と第１接続部７４の第１導電部７６とを半田７８で接続することにより、第１信号伝達部材４８と第２信号伝達部材５０とが電気的に接続される。
【００３７】
一方、第２信号伝達部材５０の基端には、軸線と直交する方向（矢印Ｃ方向）に突出した第２接続部（接続部）８０が形成され、その一端部に形成され信号端子２２側（矢印Ｃ方向）に突出した小径部８２と、他端部に形成され前記小径部８２に対して拡径し、カバー部材５６の内周面に当接する大径部８４とを備える。すなわち、第２接続部８０は、軸方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に沿って異なる外周径を有した段付状に形成される。
【００３８】
この大径部８４の端部には、小径部８２側（矢印Ｃ方向）に向かって所定深さで窪んだ凹部８６が形成され、第２信号伝達部材５０がコイルハウジング３０の内部に設けられた際、前記コイルハウジング３０の内周面と第２信号伝達部材５０との間に凹部８６を介した第１間隙（連通孔）８８が形成される。この第１間隙８８は、コイルハウジング３０の基端側（矢印Ａ方向）においてハウジング１２側（矢印Ａ方向）と連通している。
【００３９】
また、小径部８２は、端子支持部３６に形成され側方に開口した挿入孔９０に圧入され、該挿入孔９０の内部で信号端子２２と対向すると共に、該信号端子２２と小径部８２の端面との間には所定間隔の第２間隙（間隙）９２が形成される。この第２間隙９２は、後述する第２接続部８０の第１及び第２孔部９４、９６と連通する。この挿入孔９０は、圧入される小径部８２及び大径部８４に対応して内周径の異なる段付状に形成される。そして、第２接続部８０を構成する小径部８２及び大径部８４が挿入孔９０に圧入された際、該挿入孔９０の段付部９０ａに前記小径部８２と前記大径部８４との境界部が当接することで軸方向（矢印Ｃ方向）に沿った位置決めがなされる。また同時に、挿入孔９０に圧入されることで小径部８２及び大径部８４の径方向への位置決めもなされる。
【００４０】
一方、小径部８２及び大径部８４の内部には、それぞれ軸方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に沿って貫通した第１及び第２孔部９４、９６が形成され、該第１及び第２孔部９４、９６は、前記小径部８２及び大径部８４の外周径に対応して、第２孔部９６が第１孔部９４に対して大径で形成される。なお、小径部８２及び大径部８４は、例えば、断面円環状にそれぞれ形成される。
【００４１】
この第２接続部８０には、第２導電層７２の基端が外部に露出した第２導電部９８が設けられ、該第２導電部９８は小径部８２の端面から外周面、大径部８４における外周面の一部までを覆うように円筒状に形成されると共に、該端面から第１孔部９４の内部へも延在している。なお、第２導電部９８は、第１孔部９４の端部を覆うことはなく該第１孔部９４は軸方向に開口した状態となる。すなわち、第２導電層７２は、その先端及び基端に形成された第１及び第２導電部７６、９８のみが第２絶縁体７０の外部に露出し、それ以外は前記第２絶縁体７０の内部にモールドされることで絶縁されている。また、第２導電部９８は、小径部８２の端面を覆う部位が第２間隙９２内において信号端子２２と対向するように配置されている。
【００４２】
そして、第２接続部８０の小径部８２が、端子支持部３６の挿入孔９０に圧入された状態で、第１及び第２孔部９４、９６に半田７８を挿入して溶融させることで第２信号伝達部材５０の第２導電部９８が信号端子２２に対して電気的に接続される。これにより、第１及び第２信号伝達部材４８、５０を介してセンサ２０と信号端子２２とが互いに電気的に接続された状態となる。
【００４３】
なお、上述したソレノイド部１４のコイルハウジング３０とカバー部材５６は、信号伝達部２４を構成する第１及び第２信号伝達部材４８、５０の外周側をカバーするカバー手段として機能し、該信号伝達部２４が燃料噴射弁１０の外部に存在している水分等に接することで短絡してしまうことを防止する。
【００４４】
本発明の実施の形態に係る燃料噴射弁１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、信号伝達部２４を構成する第２信号伝達部材５０を、信号端子２２に対して接続する場合について説明する。
【００４５】
先ず、第２信号伝達部材５０をソレノイド部１４におけるコイル３４の外周側に配置し、その第２接続部８０を信号端子２２に臨む位置に配置する。そして、第２接続部８０の小径部８２を信号端子２２側とし、端子支持部３６の挿入孔９０に圧入する。これにより、小径部８２と大径部８４との境界部が挿入孔９０の段付部９０ａへと当接し、端子支持部３６に対して第２信号伝達部材５０の第２接続部８０が軸方向（矢印Ｃ方向）及び径方向のいずれにも高精度に位置決めされた状態となる。
【００４６】
そして、大径部８４の端部側から第１及び第２孔部９４、９６に、例えば、円柱状の半田７８を挿入し、該第１孔部９４内に載置すると共に、その端部を第２間隙９２を介して信号端子２２に当接させた状態とする。
【００４７】
次に、第２信号伝達部材５０の外周側を覆うようにコイルハウジング３０を装着した後、その外側から図示しない加熱装置（レーザー照射機）によって半田７８を加熱して溶融させることで、流動した半田７８が第１孔部９４を満たすと同時に第２間隙９２へと流入して信号端子２２に接触する。そして、半田７８が冷却されて固化することで、信号端子２２と第２信号伝達部材５０の第２導電部９８とが第１孔部９４及び第２間隙９２に満たされた半田７８を介して電気的に接続される。
【００４８】
詳細には、第２間隙９２に流入した半田７８は、該第２間隙９２の一側面側に配置された信号端子２２の側面と、該第２間隙９２の他側面側に配置された第２導電部９８の一部とにそれぞれ接触した状態で充填されることで、前記信号端子２２と前記第２導電部９８とが接続されると共に、前記第２導電部９８は第１孔部９４の内周面にも露出しているため、該第１孔部９４内の半田７８によっても接続される。
【００４９】
また、この際、第１及び第２孔部９４、９６内で半田７８が溶融した際に発生したガスが、第１間隙８８を通じて第２接続部８０の外部へと好適に排出されるため、前記第１及び第２孔部９４、９６内に残存してしまうことが防止される。
【００５０】
次に、ソレノイド部１４を構成するコイルハウジング３０が第２信号伝達部材５０の外周側に装着された状態で、該コイルハウジング３０の内側へ溶融した樹脂製材料を流し込むことでモールドする。これにより、第２信号伝達部材５０がコイルハウジング３０の内部で固定され一体的に保持される。
【００５１】
そして、ソレノイド部１４の先端をバルブハウジング４０の第１フランジ部４２へと組み付けることで、第２信号伝達部材５０の第１接続部７４がバルブハウジング４０に組み付けられた第１信号伝達部材４８の収納部６２に接続され、第１及び第２信号伝達部材４８、５０を介してセンサ２０と信号端子２２とが電気的に接続される。
【００５２】
このように、信号伝達部２４を構成する第２信号伝達部材５０を、樹脂製材料からなる第２絶縁体７０と、該第２絶縁体７０の内部にモールドされた第２導電層７２とから形成し、前記第２絶縁体７０の基端側に、信号端子２２に接続される第２接続部８０を設けている。そして、ソレノイド部１４を構成するコイルハウジング３０の内部に第２信号伝達部材５０を設ける場合でも、その第２接続部８０において、端子支持部３６の挿入孔９０へ圧入される小径部８２を設けることで、該端子支持部３６に対して第２接続部８０を高精度に位置決めできると共に、前記小径部８２の内部に半田７８の載置される第１孔部９４を設けることで、第２接続部８０を信号端子２２へと接続する際に、常に半田７８を所定の位置に配置することができるため、安定した接続を実現することが可能となる。
【００５３】
また、半田７８は、第１孔部９４の内部に挿入可能な大きさとすることで、該半田７８の容量にばらつきが生じることが防止され、常に略一定量の半田７８を用いて安定した接続を行うことができる。すなわち、第２接続部８０において、半田７８の位置、半田量を常に一定となるように管理できるため、該半田７８を用いた第２信号伝達部材５０と信号端子２２との接続を確実且つ安定的に行うことができる。
【００５４】
さらに、第２接続部８０と信号端子２２との間には、小径部８２の軸方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に所定間隔となる第２間隙９２が形成されているため、半田７８を加熱して溶融させた際に、該半田７８を前記第２間隙９２に好適に流入させて前記信号端子２２と前記第２接続部８０の第２導電部９８とを確実に接続することができる。換言すれば、信号端子２２の側面に臨む第２間隙９２を設けることで、該第２間隙９２を設けない場合と比較して半田７８による第２導電部９８との接続面積を大きく確保でき、それに伴って、前記信号端子２２と前記第２導電部９８とをより一層確実且つ安定的に接続することが可能となる。
【００５５】
さらにまた、第２接続部８０の大径部８４には、コイルハウジング３０側となる端面に凹部８６を設けることで、該コイルハウジング３０の内周面との間に第１間隙８８が形成され、第１及び第２孔部９４、９６と連通した前記第１間隙８８を通じて半田７８を溶融させた際に発生するガスを好適に外部へと排出することが可能となる。
【００５６】
またさらに、ソレノイド部１４において、第２導電層７２を有した第２信号伝達部材５０をコイル３４の外周側に隣接して配置した場合でも、前記第２導電層７２が樹脂製材料からなる第２絶縁体７０によって被覆されているため、該第２導電層７２とコイル３４とが直接接触してしまうことがなく、前記コイル３４との短絡を確実に防止することができる。
【００５７】
なお、上述した実施の形態では、第１信号伝達部材４８には出力信号を伝達可能な第１導電層５４を有する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、出力信号を伝達可能な導電体としてケーブル等を用いるようにしてもよい。
【００５８】
次に、上述したように組み立てられた燃料噴射弁１０の動作について簡単に説明する。
【００５９】
内燃機関の運転中において、図示しない電子制御ユニットからの制御信号によって燃料噴射弁１０の給電端子３８からコイル３４に通電がなされ、前記コイル３４が励磁することで燃料噴射部１６の弁体が開弁し、燃料供給部１８の供給通路に供給された高圧の燃料が燃料噴射部１６を介して前記内燃機関の燃焼室内へと直接噴射される。この際、センサ２０は、燃焼室内の圧力（筒内圧）が付与されることで、該圧力に応じて圧電素子が電圧を発生して出力信号として出力する。この出力信号は、接続端子、第１信号伝達部材４８、第２信号伝達部材５０、信号端子２２を介して電子制御ユニットへと出力され、例えば、燃焼室の圧力に基づいた燃焼制御等に利用される。
【００６０】
なお、本発明に係る筒内圧センサ付き燃料噴射弁は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００６１】
１０…筒内圧センサ付き燃料噴射弁    １２…ハウジング
１４…ソレノイド部                  １６…燃料噴射部
１８…燃料供給部                    ２０…センサ
２２…信号端子                      ２４…信号伝達部
３０…コイルハウジング              ３２…ボビン
３６…端子支持部                    ４０…バルブハウジング
４８…第１信号伝達部材              ５０…第２信号伝達部材
５６…カバー部材                    ７０…第２絶縁体
７２…第２導電層                    ７４…第１接続部
７６…第１導電部                    ８０…第２接続部
８２…小径部                        ８４…大径部
８６…凹部                          ８８…第１間隙
９０…挿入孔                        ９２…第２間隙
９４…第１孔部                      ９６…第２孔部
９８…第２導電部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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