(57)【要約】      （修正有）【課題】強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる繊維強化樹脂成形品の製造方法および当該繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型を提供する。【解決手段】本実施の形態にかかる繊維強化樹脂成形品１００の製造方法は、積層ステップにより成形型に強化繊維が積層され、次に強化繊維層１０５の表面に弾性体成形型２００が取付けられ、減圧ステップにより気密性フィルム（フィルム袋１８０）内が減圧され、強化繊維層１０５にマトリックス樹脂が含浸される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型に強化繊維層を積層する積層ステップと、
前記成形型に積層した強化繊維層の表面に、成形後の成形品の外形に応じて前記強化繊維層の少なくとも一部を覆うように弾性体成形型を取付ける取付けステップと、
前記弾性体成形型を取付けた成形型を、気密性フィルムで覆い、前記気密性フィルム内を減圧して、前記強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含むことを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記積層ステップの後に、
前記成形型に積層した強化繊維層の上に、シート状部材を配設する配設ステップと、
前記シート状部材を配設した成形型に、成形後の成形品の外形に応じて形成された弾性体成形型を取付ける取付けステップと、を含むことを特徴とする請求項１記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記配設ステップは、
前記成形後の成形品の外形に応じて異なる形状の複数枚のシート状部材を異なる方向にそれぞれ配設することを特徴とする請求項２記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記配設ステップは、シート状部材を、前記成形型に積層した強化繊維層の表面に対してオーバーラップして配設することを特徴とする請求項２または３に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型であって、
離型処理を行った基型に、弾性材料が塗布され、硬化させて形成された繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型。
【請求項６】
前記弾性体成形型は、ボイド発生防止の孔を有することを特徴とする請求項５記載の繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂成形品の製造方法および当該繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型に関する。
【０００２】
繊維強化樹脂成形品は、軽量でありながら強度が高いことから種々の産業分野において利用されている。また最近、繊維強化樹脂成形品の製造方法として環境への配慮に優れたインフュージョン成形方法等が注目されている。
【０００３】
例えば、特許文献１（特開２００９−２５５４７２号公報）には、シール作業が容易かつ正確に行えるとともに、得られた成形品の端部処理を行うことなく製品化することができるインフュージョン成形用成形型及びこの成形型を用いた筒型繊維強化樹脂成形品の製造方法について開示されている。
【０００４】
特許文献１記載のインフュージョン成形用成形型においては、外周面が型面となる型本体部を有する筒状または柱状をした本体型と、この本体型の型本体部の軸方向の両端に添設されるとともに、型本体部の端面に添設状態でその周囲が型本体部の周囲からはみ出す大きさをした２つの端面型と、を備え、本体型の型面に沿う強化繊維からなる筒状をした強化繊維層を設けた状態で、この強化繊維層の周囲及び両端面型の外周面を気密性フィルムで覆い、強化繊維層を気密空間内に保持したのち、この気密空間内を減圧するとともに、この減圧状態の気密空間内にマトリックス樹脂を供給して強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸させるようにしたインフュージョン成形用成形型であって、２つの端面型がそれぞれその周面に２条以上の突条を有するとともに、一方の端面型に端面型内部に設けられた樹脂流路を介して成形型外部から供給されるマトリックス樹脂を強化繊維層に供給する樹脂注入口が設けられ、他方の端面型に端面型内部に設けられた吸気路を介して成形型外部へ気密空間内の空気を吸引排気する吸気口が設けられているものである。
【０００５】
また、特許文献２（特開２０１１−７９２８３号公報）には、シワの発生がなく、外観良好で、強度を保持させた円筒状部材の接合方法および円筒状成形体の成形方法について開示されている。
【０００６】
特許文献２記載の円筒状部材の接合方法においては、略円筒状部材同士の端面を突き合わせて接合する円筒状部材の接合方法であって、強化繊維基材を、突き合わせた略円筒状部材の端面の接合部の外周縁面に沿い、該円筒状部材相互の外周面に跨って配設する工程と、強化繊維基材をバッグフィルムにより被覆して外周面に密封する工程と、外周面と密封材との間を減圧し、流動性樹脂を吸引注入する工程と、注入した該樹脂を硬化或いは固化させる工程とを含み、強化繊維基材は、接合部の外周縁面に沿って周方向および横方向に位置をずらしながら配設される複数枚のシート状物であり、周方向の一端を接着させ、周方向の他端を、隣り合う他のシート状物の外面に重なり合うように配設して、接合部の周方向に沿って重ね張りされるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２５５４７２号公報
【特許文献２】特開２０１１−０７９２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上のように、特許文献１および２における発明は、開示されているように、大変有意義な効果を奏する。
また、一般的にインフュージョン成形方法を用いた繊維強化樹脂成形品においては、最終的な製品の表面において皺が発生し、良好な表面性が得られず、後加工を行って良好な表面性を得ている。
【０００９】
しかしながら、良好な表面性を形成するために、繊維強化樹脂成形品を形成した後で加工を行うと、強化繊維層に損傷を与える場合があり、繊維強化樹脂成形品の強度低下が生じるおそれがある。
【００１０】
本発明の目的は、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる繊維強化樹脂成形品の製造方法および当該繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
（１）
一局面に従う繊維強化樹脂成形品の製造方法においては、成形型に強化繊維層を積層する積層ステップと、成形型に積層した強化繊維層の表面に、成形後の成形品の外形に応じて強化繊維層の少なくとも一部を覆うように弾性体成形型を取付ける取付けステップと、弾性体成形型を取付けた成形型を、気密性フィルムで覆い、気密性フィルム内を減圧して、強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含むものである。
【００１２】
本発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、積層ステップで成形型に強化繊維を積層し、次に強化繊維層の表面に弾性体成形型を取付け、減圧ステップで気密性フィルム内を減圧し、強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸する。
【００１３】
この場合、取付けステップにおいて弾性体成形型を弾性変形し、強化繊維層の表面から覆うことができる。また、単に気密性フィルムのみを用いてマトリックス樹脂を含浸する場合と異なり、樹脂リッチの部分が生じたり、樹脂充填不足の部分が生じたりすることを防止でき、後加工も不要となる。
その結果、繊維強化樹脂成形品の製造方法によれば、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【００１４】
（２）
第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、一局面に従う繊維強化樹脂成形品の製造方法において、積層ステップの後、配設ステップでシート状部材を配設し、取付けステップで弾性体成形型を取付ける。
【００１５】
この場合、シート状部材を設けるので、繊維強化樹脂成形品の平面度または曲面の表面性を良好にすることができる。ここで、平面度とは、一般に、互いに平行な二つの平面の間の空間を表す。したがって、繊維強化樹脂成形品の平面度とは、平面における最も凸の部分と最も凹の部分の差を意味する。同様に、曲面の表面性とは、曲面における最も凸の部分と最も凹の部分の差を意味する。
【００１６】
（３）
第３の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法において、配設ステップは、成形後の成形品の外形に応じて異なる形状の複数枚のシート状部材を異なる方向にそれぞれ配設するものである。
【００１７】
この場合、成形品の外形が、それぞれ異なる方向の面を有している場合であっても、成形品の外形に応じた形状のシート状部材を用いることができるので、それぞれ異なる方向の面の表面性を良好にすることができる。すなわち、多方向の面を有する成形品または複雑な成形品であっても、良好な表面性を得ることができる。
【００１８】
（４）
第４の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第２または第３の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法において、配設ステップは、シート状部材を強化繊維層の表面に対してオーバーラップして設けてもよい。
【００１９】
この場合、シート状部材をオーバーラップして設けることにより、シート状の端部（接続部）に生じる成形上の段差の発生を防止した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【００２０】
（５）
他の局面に従う繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型は、繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型であって、離型処理を行った基型に、弾性材料が塗布され、硬化させて形成されたものである。
【００２１】
繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型は、離型処理を行った基型に対して、弾性材料を塗布し、硬化させて形成する。
【００２２】
この場合、繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型は、弾性材料からなるので、弾性体成形型を弾性変形させて強化繊維層の表面から覆うことができる。また、弾性体成形型は、型を抜くための抜き勾配が不要であるので、繊維強化樹脂成形品において直角を容易に作ることができる。
【００２３】
（６）
第６の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型は、他の局面に従う繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型であって、ボイド発生防止の孔を有するものである。
【００２４】
この場合、繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型は、ボイド発生防止の孔を有するので繊維強化樹脂成形品のボイド発生を防止できる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００２５】
以上のように、本発明によって、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】繊維強化樹脂成形品の一例を示す模式的斜視図である。
【図２】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図３】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図４】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図５】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図６】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図７】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図８】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図９】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１０】本実施の形態において弾性体成形型を製造する製造方法の一例を説明する模式的斜視図である。
【図１１】本実施の形態において弾性体成形型を製造する製造方法の一例を説明する模式的斜視図である。
【図１２】図２から図９において説明した繊維強化樹脂成形品の他の製造方法を説明するための模式図である。
【図１３】図２から図９において説明した繊維強化樹脂成形品の他の製造方法を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さない。
【００２８】
＜繊維強化樹脂成形品＞
【００２９】
以下、本実施の形態に係る繊維強化樹脂成形品１００について説明を行う。図１は、繊維強化樹脂成形品１００の一例を示す模式的斜視図である。
【００３０】
図１に示すように、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００は、ポリ塩化ビニルを基礎とし、当該基礎であるポリ塩化ビニルに強化繊維層を積層した配管継手である。
ここで、説明のために、図１に示す配管継手の繊維強化樹脂成形品１００の各部について名称を付与する。図１の繊維強化樹脂成形品１００は、筒周面１００Ａ、フランジ面１００Ｂ、およびフランジ部の外周面１００Ｃを有する。
また、配管継手からなる繊維強化樹脂成形品１００の内部には、筒孔１１０が形成されている。
【００３１】
＜繊維強化樹脂成形品１００の製造方法＞
次いで、繊維強化樹脂成形品１００の製造方法について説明を行う。図２から図９は、繊維強化樹脂成形品１００の製造工程を説明するための模式図である。
【００３２】
（プライマー塗布工程）
まず、筒孔１１０を有するポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣと略記する）製のフランジ１０１に対して、下地を形成するプライマー塗布を行う。その結果、図２に示すように、ＰＶＣ製のフランジ１０１にプライマー層１０３が形成される。
プライマー塗布工程の材料として、不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ株式会社製、商品名「ユピカ」、品番「８８００」）等、その他任意のプライマー樹脂を用いてもよい。
【００３３】
（ガラス基材装着工程）
次に、プライマー層１０３を形成した上から外周面に沿ってシート状またはテープ状からなる強化繊維材料を巻回する。本実施の形態において、強化繊維層１０５は、層厚みＬ１が６ｍｍ程度になるよう、強化繊維材料を巻回させて形成される。また、図３に示すように、筒周面１００Ａおよびフランジ部の外周面１００Ｃについては巻回して形成し、フランジ面１００Ｂについては積層させて形成する。その結果、図３に示すガラス基材からなる強化繊維層１０５が形成される。
なお、ガラス基材装着工程の強化繊維材料として、ガラス繊維（ニットロービングイージーファブ  エフアールサービス（株）製）等、その他任意の強化繊維材料を用いてもよい。
さらに、強化繊維層１０５の周囲に適宜、離型布（図示略）または樹脂拡散媒体（図示略）等を巻回してもよい。
【００３４】
（弾性体成形型装着工程）
次いで、強化繊維層１０５を形成した後、図４に示すように、後述する弾性体成形型２００を装着する。ここで、弾性体成形型２００は、ウレタンまたはシリコーン等の弾性体からなるので、伸張させて容易に強化繊維層１０５の表面側から装着することができる。
ここで、ガラス基材装着工程において層厚みＬ１が６ｍｍであった強化繊維層１０５が弾性体成形型２００により層厚みＬ２の３ｍｍまで圧縮される。すなわち、弾性体成形型２００により表面から強化繊維層１０５が型締めされた状態となる。
【００３５】
また、本実施の形態（請求項１も含む）における外形に応じてとは、ＰＶＣ製のフランジ１０１に対する強化繊維層１０５（１０５ａ）の表面を意味し、強化繊維層１０５（１０５ａ）の一部または全部、さらには、ＰＶＣ製のフランジ１０１の筒孔１１０以外の部分を意味する。
【００３６】
（減圧前処理工程）
続いて、減圧前処理工程として、図５に示すように、弾性体成形型２００の両側面の外側から弾性体成形型２００の脱気用の孔２０６を貫通して強化繊維層１０５に到達するまでパイプ１２０の一端側を差し込み取付ける。
また、図６に示すように、２個のパイプ１２０は、真空ポンプ１７０に接続された吸気管路に接続される吸気用チューブの役割を有する。
【００３７】
また、図５に示すように、ＰＶＣ製のフランジ１０１の筒孔１１０上面には、パイプガイド１３０が設けられる。パイプガイド１３０には、チューブ１３１が取付けられる。図６に示すように、チューブ１３１は、マトリックス樹脂の供給タンク１６０に接続された樹脂供給管と接続される。
また、チューブ１３１は、パイプガイド１３０の下方に取付けられた樹脂注入用スパイラルチューブ１４０に樹脂注入できるよう設けられる。
【００３８】
さらに、ＰＶＣ製のフランジ１０１の筒孔１１０下面には、シール用板１３５が設けられる。
以上の工程を実施した後、弾性体成形型２００が取付けられたＰＶＣ製のフランジ１０１をフィルム袋１８０内に収容して、パイプ１２０、チューブ１３１の端部をフィルム袋１８０外に出し、フィルム袋１８０内を気密状態にする。
また、フィルム袋１８０内を気密状態にするために、シール材を用いてもよい。例えば、シール材としてブチルゴムテープ等を用いてもよい。
【００３９】
（減圧処理工程）
次いで、図７に示すように、減圧処理工程において、真空ポンプ１７０を駆動させ、吸気用チューブであるパイプ１２０からフィルム袋１８０内の空気を矢印ＥＸの方向に吸気（排気）し、フィルム袋１８０内を減圧状態にする。その結果、図７のように、フィルム袋１８０は、弾性体成形型２００を締め付ける方向に収縮する。
【００４０】
フィルム袋１８０内を減圧状態にすることにより、マトリックス樹脂の供給タンク１６０からチューブ１３１に対してマトリックス樹脂がフィルム袋１８０側（矢印ＩＮの方向）に供給される。
【００４１】
その結果、マトリックス樹脂が、樹脂注入用スパイラルチューブ１４０を通して、強化繊維層１０５に含浸される。そして、図８に示すように、強化繊維層１０５は、マトリックス樹脂が含浸された強化繊維層１０５ａとなる。
【００４２】
（取外し工程）
上記強化繊維層１０５ａに含浸されたマトリックス樹脂は、発熱が開始してゲル化状態となりながら硬化が進行し、完全硬化（固化）する前に真空ポンプ１７０の駆動を停止し、マトリックス樹脂の固化後（例えば、２４時間後）、減圧工程を停止する。
続いて、弾性体成形型２００を取り外す。その結果、図９に示す繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００４３】
（強化繊維の例）
本実施の形態において強化繊維層１０５を形成するために使用される強化繊維としては、ガラス基材を例示したが、これに限定されず、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、アセテート繊維等の他の有機合成繊維、金属繊維等の他の無機繊維または、麻、竹等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維等が挙げられる。特に、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維が好適である。また、上述した強化繊維は、複数種混合して使用してもよい。
【００４４】
また、強化繊維は、ロービング、織布、不織布または混抄紙等、糸状、マット状、クロス状、テープ状、あるいは上記のものをシート状に加工した後、例えば、成形型に巻回することによって強化繊維層１０５を形成してもよい。
なお、用いられる強化繊維の強度および強化繊維層１０５の強化繊維密度は、所望する成形品の強度と肉厚（積層量）とから適宜選択してもよい。
【００４５】
（マトリックス樹脂の例）
なお、上記の実施の形態において、使用されるマトリックス樹脂としては、特に限定されないが、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
また、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリオキシベンゾイル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、酢酸セルロース樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００４６】
また、本実施の形態において使用するマトリックス樹脂は、強化繊維層１０５への含浸を促進させるため、粘度が０．２Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。粘度が０．２Ｐａ・ｓを超えるとマトリックス樹脂が強化繊維層１０５に含浸しにくくなり、含浸時間が長くなって生産性が低下したり、含浸不良を起こしたりする可能性が高くなる。
従って、用いられるマトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である場合には、供給する樹脂はあらかじめ加温して溶融状態にするとともに、粘度を低下しておいてもよい。
なお、マトリックス樹脂には着色用の顔料、成形後の耐久性等を考慮し、酸化防止剤、難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、または光安定剤等を適宜配合してもよい。
【００４７】
（フィルム袋１８０の例）
本実施の形態において用いられる気密性のフィルム袋１８０は、バッグフィルム状、袋状、筒状、フランジ対応形状等の形状のいずれでもよい。
フィルム袋１８０は、気密状態を確保でき、内周面が弾性体成形型２００の周面に密着すれば、特に限定されないが、例えば、材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ナイロン樹脂等をフィルム状にしたもの等の樹脂製のもの等であってもよい。
また、気密性のフィルム袋１８０の性能としては、弾性体成形型２００が収容できるサイズであり、装着時の作業性、気密性確保が確実にできるものが好ましい。
【００４８】
なお、本実施の形態においては、必要に応じて、気密性のフィルム袋１８０の剥離を促すための離型布または気密性のフィルム袋１８０の空間内に供給されたマトリックス樹脂を拡散流動させて強化繊維層１０５の強化繊維中に素早く、かつ均一に含浸できるようにする樹脂拡散媒体を強化繊維層１０５に沿って設けてもよい。
【００４９】
さらに、樹脂拡散媒体のほかに、強化繊維層１０５を厚み方向に複数分割し、分割層と分割層との間に、強化繊維層と同質材料からなる樹脂拡散媒体を挟み込ませてもよい。また、強化繊維層１０５内にマトリックス樹脂を均一かつ迅速に含浸させてもよく、マトリックス樹脂が毛管現象等を利用して拡散しながら流動するような拡散流路を備えていてもよい。例えば、インフュージョン成形に用いられている樹脂拡散媒体（例えば、日東紡株式会社製、商品名「アミラスフロー」）等を用いてもよい。
【００５０】
＜弾性体成形型＞
以下、上記の繊維強化樹脂成形品１００の製造方法で用いた弾性体成形型２００について説明を行う。図１０および図１１は、本実施の形態において弾性体成形型２００を製造する製造方法の一例を説明する模式的斜視図である。
【００５１】
（木型２１０の説明）
図１０および図１１に示すように、木型２１０には、複数の突起２１５および突起２１６が形成される。
突起２１５は、弾性体成形型２００に対してボイド発生防止の孔２０５を形成するために設けられる。したがって、突起２１５は、最終の繊維強化樹脂成形品１００においてボイドが発生する可能性がある部分に設けられる。
また、突起２１６は、図５で説明した吸気用チューブのパイプ１２０を挿入するための孔２０６を形成するために設けられる。
【００５２】
また、図１１に示すように、木型２１０は、図９の繊維強化樹脂成形品１００の上面径Ｌ１０と、フランジ部の下面径Ｌ１１とに応じた寸法で形成される。
【００５３】
なお、上記の木型２１０に突起２１５および突起２１６の一方または両方を形成せず、ボイド発生防止の孔２０５および脱気用の孔２０６の一方または両方が無い状態の弾性体成形型２００を形成した後、後加工によりボイド発生防止の孔２０５および／または脱気用の孔２０６を形成してもよい。
【００５４】
（弾性体成形型２００を製造する製造方法）
図１０に示すように、木型２１０表面にスプレー２３０を用いて離型処理を行う。離型処理した後、木型２１０にスプレー２４０を用いて弾性体材料を一定厚塗布する（スプレーアップ法）。
具体的に、弾性体材料の一定厚とは、厚み１ｍｍ以上厚み５ｍｍ以下程度であることが望ましく、好ましくは厚み３ｍｍ程度が、より好ましい。
【００５５】
そして、塗布した弾性体材料を完全硬化させた後、木型２１０から弾性体成形型２００を取り外す。この場合、弾性体成形型２００は、弾性変形を有するので、容易に突起２１５および突起２１６が在る場合でも取り外すことができる。
【００５６】
なお、上記の弾性体材料は、シリコーン、またはウレタンエラストマー等を用いることができる。
【００５７】
また、弾性体成形型２００を形成するための弾性体材料は、デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）による硬さが２０以上７５以下の範囲であることが好ましい。
例えば、デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）による硬さが２０未満または７５よりも大きい場合には、弾性体成形型２００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００５８】
さらに、切断時伸びは、基本長を１００とした場合、１５０％以上６００％以下の範囲であることが好ましい。
例えば、切断時伸びが１５０％未満の場合、弾性体成形型２００を弾性体成形型装着工程において装着する作業が困難となるからである。また、切断時伸びが６００％より大きい場合、弾性体成形型２００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００５９】
また、引き裂き強さは、３ｋＮ／ｍ以上２５ｋＮ／ｍ以下であることが好ましい。
例えば、引き裂き強さは、３ｋＮ／ｍ未満の場合、弾性体成形型２００を弾性体成形型装着工程において強化繊維層１０５に装着する際に、弾性体成形型２００が裂ける虞があるからである。また、２５ｋＮ／ｍより大きい場合、弾性体成形型２００自体が硬くなるため、弾性体成形型２００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００６０】
また、弾性係数としては、０．５Ｍｐａ以上１００Ｍｐａ以下であることが好ましく、５Ｍｐａ以上１００Ｍｐａ以下であることがより好ましく、５Ｍｐａ以上３５Ｍｐａ以下であることがより好ましい。
【００６１】
なお、本実施の形態においては、スプレー２４０により弾性体材料を塗布することとしているが、これに限定されず、はけ等任意の道具または機器を用いて塗布等を行ってもよい。
さらに、射出成形等により弾性体成形型２００を形成してもよい。また、木型２１０を用いることとしているが、これに限定されず、硬質ウレタン等その他の任意の素材、材質を用いてもよい。
【００６２】
＜繊維強化樹脂成形品１００の他の製造方法＞
続いて、図１２および図１３は、図２から図９において説明した繊維強化樹脂成形品１００の他の製造方法を説明するための模式図である。
【００６３】
図１２および図１３に示すように、繊維強化樹脂成形品１００の他の製造方法においては、図３に示したガラス基材装着工程の後で、図４に示した弾性体成形型装着工程の前に、シート材装着工程を付加したものである。
【００６４】
（シート材装着工程）
まず、シート材装着工程においては、フランジ継手からなる繊維強化樹脂成形品１００の筒周面１００Ａに対応して形成されたシート部材３００Ａ、フランジ面１００Ｂに対応して形成されたシート部材３００Ｂ、およびフランジ部の外周面１００Ｃに対応して形成されたシート部材３００Ｃを用いる。
【００６５】
ここで、本実施の形態においては、シート部材３００Ａ、３００Ｂ、３００Ｃとして厚み０．２５ｍｍのポリエチレンシートを用いた。
なお、シート部材３００Ａ、３００Ｂ、３００Ｃは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の熱可塑性樹脂シートまたは熱硬化性樹脂シート、その他剛性の高い金属板等任意の部材からなってもよい。
【００６６】
そして、図１３に示すように、シート部材３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃを取付けた後に、弾性体成形型２００を装着する。弾性体成形型２００を装着した後の製造方法は、図２から図９に示した製造方法と同じである。
【００６７】
ここで、図１２に示すように、シート部材３００Ａおよびシート部材３００Ｃは、帯状（長尺）シートを巻回して形成したものである。また、図１２に示すように、シート部材３００Ａおよびシート部材３００Ｃは、一部分ＶＲをオーバーラップ（重ね合わせ）して形成される。
【００６８】
すなわち、一部分ＶＲをオーバーラップさせずに、シート部材を装着して、マトリックス樹脂を含浸させて硬化させた場合、シート部材の切れ目に段差が生じる。
しかし、シート部材３００Ａおよびシート部材３００Ｃにおいては、一部分ＶＲをオーバーラップさせることにより、マトリックス樹脂を含浸させて硬化させた場合であっても、段差の発生を防止することができる。その結果、表面性が良好な繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００６９】
また、一部分ＶＲのオーバーラップする寸法は、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることがより好ましい。
仮に一部分ＶＲのオーバーラップする寸法が１ｍｍより小さい場合、ガラス基材装着工程において装着した強化繊維層１０５が、無負荷の状態で、巻厚（外径）のバラツキに対応しにくく、オーバーラップが途切れ易くなってしまう虞がある。
また、仮に一部分ＶＲのオーバーラップする寸法が５０ｍｍより大きい場合、減圧処理工程において一部分ＶＲのオーバーラップする部位の摩擦が増大して、均等な縮径ができず、しわが生じる虞がある。
【００７０】
また、シート部材３００Ａは、図１２に示す筒周面１００Ａの高さＬ３１に対して、幅Ｌ３０（Ｌ３１＜Ｌ３０）であることが好ましい。この場合、筒周面１００Ａの高さＬ３１よりもシート部材３００の幅Ｌ３０の方が長いことにより、弾性体成形型２００を取付ける際に、当該幅Ｌ３０の高さＬ３１よりも長い部分をガイドとして用いることができ、弾性体成形型２００の型入れを容易に行うことができる。
【００７１】
なお、上記の実施の形態においては、強化繊維層１０５を成形型に巻きつけることにより、繊維強化樹脂成形品１００の形状が決定されることから、円筒状、角筒状のいずれの形状の成形品の製造にも使用できる。例えば、フランジを有さない配管継手、エルボ型（Ｌ字状）継手、チーズ型（Ｔ字状）継手、その他任意の形状の成形品にも適用することができる。
【００７２】
（実施例１）
次に、上記の実施の形態において説明した弾性体成形型２００を製作し、当該弾性体成形型２００を用いて繊維強化樹脂成形品１００を成形した。
【００７３】
図１０および図１１に示すように、最終目的となる繊維強化樹脂成形品１００の木型を製作した。木型表面に離形処理を施し、離形処理を施した木型に対して、弾性体材料をスプレーアップにより厚み３ｍｍで塗布した。
【００７４】
実施例１における弾性体材料として、シリコーン（信越化学株式会社製  ＫＥ−１４  デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）３０  切断伸び２８０％  引き裂き強さ３ｋＮ／ｍ）を用いた。
【００７５】
形成された弾性体成形型２００を用いて図２から図９に示す繊維強化樹脂成形品の製造方法を用いて繊維強化樹脂成形品を製作した。その結果、皺の発生を防止し、良好な表面性を得ることができた。
【００７６】
（実施例２）
次いで、上記の実施の形態において説明した弾性体成形型２００を製作し、当該弾性体成形型２００を用いて繊維強化樹脂成形品１００を成形した。
【００７７】
図１０および図１１に示すように、樹脂成形品の木型を製作し、木型表面に離形処理を施し、離形処理を施した木型に対して、弾性体材料をスプレーアップにより厚み３ｍｍで塗布した。
【００７８】
弾性体材料として、ウレタンエラストマー（住化バイエルウレタン社製  バイテックＴＰ  ＰＵ  ０３０８と、デスモジュールＴＰ  ＰＵ  ０３０９との配合比は１００対７７  デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）６０以上７５以下  切断伸び３５０％  引き裂き強さ１３ｋＮ／ｍ）を用いた。
【００７９】
形成された弾性体成形型２００を用いて図２から図９に示す繊維強化樹脂成形品の製造方法を用いて繊維強化樹脂成形品を製作した。その結果、繊維強化樹脂成形品における皺の発生を防止し、良好な表面性を得ることができた。
【００８０】
（実施例３）
続いて、実施例３においては、図１２および図１３に示した厚み０．２５ｍｍのポリエチレンシート（ＰＥシート）を用いて、シート部材３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃを形成し、繊維強化樹脂成形品を成形した。なお、シート部材３００Ａ，３００Ｃの一部分ＶＲ（重ね合わせ）は、１０ｍｍとした。
【００８１】
その結果、その結果、繊維強化樹脂成形品において良好な表面性を得ることができた。
【００８２】
以上のように、本発明に係る繊維強化樹脂成形品１００の製造方法および繊維強化樹脂成形品１００の製造に用いられる弾性体成形型２００においては、取付けステップにより弾性体成形型２００を弾性変形させて強化繊維層１０５の表面から覆うことができる。その結果、減圧ステップにおける型締力を強くすることもできる。
【００８３】
また、単にフィルム袋１８０のみを用いてマトリックス樹脂を含浸する場合と異なり、強化繊維層１０５ａにおける樹脂リッチの部分が生じたり、樹脂充填不足の部分が生じたりすることを防止でき、後加工も不要となる。
その結果、繊維強化樹脂成形品１００の製造方法によれば、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成した繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００８４】
また、他の例で示したように、シート部材３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃが設けられるので、繊維強化樹脂成形品１００の平面度または曲面の表面性を良好にすることができる。さらに、シート部材３００Ａ，３００Ｃが一部分ＶＲでオーバーラップして設けられることにより、シート部材３００Ａ，３００Ｃの端部（接続部）に生じる成形上の段差の発生を防止した繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００８５】
また、図１０および図１１に示したように、弾性体成形型２００は、弾性材料からなるので、弾性体成形型２００を弾性変形させて強化繊維層１０５の表面から覆うことができる。また、弾性体成形型２００は、型を抜くための抜き勾配が不要であるので、繊維強化樹脂成形品１００において直角を容易に作ることができる。なお、弾性体成形型２００においては、抜き勾配を２度または３度程度設けてもよい。
さらに、弾性体成形型２００は、ボイド発生防止の孔２０５を有するので繊維強化樹脂成形品１００のボイド発生を防止できる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００８６】
なお、脱気用の孔２０６が、弾性体成形型２００に形成されていなくてもよく、また、脱気用の孔２０６の円形孔の代わりに、切り欠き、半円状等のその他任意の形状からなってもよい。
さらに、弾性体成形型２００は、強化繊維層１０５の少なくとも全体を覆う場合について説明したが、これに限定されず、筒周面１００Ａのみ、フランジ部の外周面１００Ｃのみ、筒周面１００Ａおよびフランジ面１００Ｂ、フランジ面１００Ｂおよび外周面１００Ｃ、その他、筒周面１００Ａおよびフランジ面１００Ｂの間のみ、フランジ面１００Ｂおよびフランジ部の外周面１００Ｃの間のみを覆ってもよい。
【００８７】
本実施の形態においては、ＰＶＣ製のフランジ１０１が成形型に相当し、強化繊維層１０５，１０５ａが強化繊維層に相当し、ガラス基材装着工程が積層ステップに相当し、弾性体成形型２００が弾性体成形型に相当し、弾性体成形型装着工程が取付けステップに相当し、フィルム袋１８０が気密性フィルムに相当し、減圧処理工程が減圧ステップに相当し、マトリックス樹脂がマトリックス樹脂に相当し、図１から図９までと、図１２および図１３とに示す方法が繊維強化樹脂成形品の製造方法に相当し、シート部材３００Ａ、３００Ｂ、３００Ｃがシート状部材に相当し、シート材装着工程が、配設ステップに相当し、一部分ＶＲがオーバーラップに相当し、木型２１０が基型に相当し、ボイド発生防止の孔２０５がボイド発生防止の孔に相当し、孔２０６が吸気孔に相当し、繊維強化樹脂成形品１００が繊維強化樹脂成形品に相当する。
【００８８】
本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【００８９】
１００  繊維強化樹脂成形品
１０１  ＰＶＣ製のフランジ
１０５  強化繊維層
１８０  フィルム袋
２００  弾性体成形型
２０５  孔（ボイド発生防止）
２０６  孔（吸気孔）
２１０  木型
３００Ａ，３００Ｂ，３００Ｃ  シート部材
ＶＲ  一部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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