(57)【要約】      （修正有）【課題】キャビネットに複数の穴加工を行う際の、穴加工位置の配置の自由度を向上させる。【解決手段】サーバ１は、端末２からキャビネットデータベース５にアクセスして、穴加工の対象となるキャビネットを選択した際、選択されたキャビネットの図面データを端末に出力する対象選択手段１６と、端末から穴形状データベース１０にアクセスして、穴加工に用いる穴形状を選択した際、選択された穴形状を前記図面データに重ねて端末に出力する穴位置指定手段１８と、隣接する加工穴間で共有される共有面距離を検出する共有面距離検出手段１９と、隣接する加工穴間の離間距離が所定基準値以上か適否判定する離間距離判定手段２０を備え、前記離間距離判定手段２０に、前記判定の基準となる判定基準データを備え、該判定基準データと前記共有面距離検出手段で検出された共有面距離を参照して判定を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビネットデータベースと穴形状データベースを備えたサーバと、このサーバとネットワークを介して接続された端末とからなり、
前記サーバ内に、
端末から前記キャビネットデータベースにアクセスして、穴加工の対象となるキャビネットを選択した際、選択されたキャビネットの図面データを端末に出力する対象選択手段と、
端末から前記穴形状データベースにアクセスして、穴加工に用いる穴形状を選択した際、選択された穴形状を前記図面データに重ねて端末に出力する穴位置指定手段と、
前記図面データ上に複数の穴形状を配置した際、隣接する加工穴間で共有される共有面距離（Ｌ）を検出する共有面距離検出手段と、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定する離間距離判定手段を有し、
前記離間距離判定手段は、前記判定の基準となる判定基準データを備え、該判定基準データと前記共有面距離検出手段で検出された共有面距離（Ｌ）を参照して判定を行うことを特徴とするキャビネットへの穴加工位置指定システム。
【請求項２】
前記離間距離判定手段が、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満であるとの判定を行った場合に、その旨の警告表示を行う手段を備えることを特徴とする請求項１記載のキャビネットへの穴加工位置指定システム。
【請求項３】
前記離間距離判定手段が、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満であるとの判定を行った場合に、隣接する加工穴の配置を、強制的に、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上となる位置に補正する手段を備えることを特徴とする請求項１記載のキャビネットへの穴加工位置指定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配電盤、制御盤などの電子電気機器収納用のキャビネットへの穴加工位置指定システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子電気機器収納用のキャビネットについてはその用途、構造、サイズ等に応じて非常に多数のメーカー標準品が設定されている。そこで最近では顧客及び入力作業者が通信回線を通じてメーカー側のデータベースにアクセスし、最適な仕様のキャビネットを選択して発注できるシステムが開発されている。
【０００３】
またキャビネットには、操作スイッチ、計測機器、冷却装置などを取付けるための穴加工が必要な場合がある。これらの穴加工は顧客側の使用目的によって異なるため、顧客側がキャビネットのどの面にどのような穴加工を必要とするかを指定することとなる。
【０００４】
この場合の穴加工位置の指定ミスをなくするため、メーカー側のデータベースから読み出したキャビネットの図面上に顧客が穴加工位置を指定し、指定された穴加工が可能であるか否かをメーカー側で判断できるようにした穴加工指定システムが開発され、特許文献１として公開されている。
【０００５】
穴加工は、複数の位置に行われることが多く、その離間距離が所定以下の場合には、レーザ加工ができず、また、キャビネットとして求められる強度を満たさない問題やレーザ加工の熱による塗装剥がれ、焼け、熱変形が生じる問題があるため、従来は、一律に所定値以上（例えば１０ｍｍ以上）の離間距離が確保されるようなシステム設計となっていた。
【０００６】
しかし、「キャビネットとして求められる強度」という観点からは、例えば、図１２に示すように、穴加工の離間距離（Ｗ）が同一の場合であっても、（ａ）のように隣接する穴間で共有される共有面（Ｓ１）が大きい場合、すなわち、この共有面（Ｓ１）の距離（Ｌ１）が長い場合には、キャビネットとして求められる強度を満たさないが、（ｂ）のように共有面（Ｓ２）が小さく、共有面（Ｓ２）の距離（Ｌ２）が短い場合には、キャビネットとして求められる強度を満足するなど、様々なケースが想定される中、従来のように一律に所定値以上（例えば１０ｍｍ以上）の離間距離を確保するシステムでは、複数の穴加工を行う際に、穴加工位置の配置の自由度が必要以上に制限されているという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１７８３６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、キャビネットに複数の穴加工の位置を指定する際の、穴加工位置の配置の自由度を向上させることができる穴加工位置指定システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するためになされた本発明のキャビネットへの穴加工位置指定システムは、キャビネットデータベースと穴形状データベースを備えたサーバと、このサーバとネットワークを介して接続された端末とからなり、前記サーバ内に、端末から前記キャビネットデータベースにアクセスして、穴加工の対象となるキャビネットを選択した際、選択されたキャビネットの図面データを端末に出力する対象選択手段と、端末から前記穴形状データベースにアクセスして、穴加工に用いる穴形状を選択した際、選択された穴形状を前記図面データに重ねて端末に出力する穴位置指定手段と、前記図面データ上に複数の穴形状を配置した際、隣接する加工穴間で共有される共有面距離（Ｌ）を検出する共有面距離検出手段と、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定する離間距離判定手段を有し、前記離間距離判定手段は、前記判定の基準となる判定基準データを備え、該判定基準データと前記共有面距離検出手段で検出された共有面距離（Ｌ）を参照して判定を行うことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のキャビネットへの穴加工位置指定システムにおいて、前記離間距離判定手段が、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満であるとの判定を行った場合に、その旨の警告表示を行う手段を備えることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項１記載のキャビネットへの穴加工位置指定システムにおいて、前記離間距離判定手段が、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満であるとの判定を行った場合に、隣接する加工穴の配置を、強制的に、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上となる位置に補正する手段を備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のキャビネットへの穴加工位置指定システムによれば、複数の穴形状を配置する際に必要となる加工穴間の離間距離（Ｗ）の基準を、一律ではなく、隣接する加工穴間で共有される共有面距離（Ｌ）に応じて変更することができるため、キャビネットに穴加工の位置を指定する際の、穴加工の位置の配置の自由度を向上させることができる。
【００１３】
離間距離判定手段が、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満であるとの判定を行った場合に、請求項２記載のようにその旨の警告表示を行う手段や、請求項３記載の発明のように、隣接する加工穴の配置を強制的に、加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上となる位置に補正する手段を備えることにより、システムの利便性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のシステムの全体構成図である。
【図２】キャビネットデータベースの構成説明図である。
【図３】穴形状データベースの構成説明図である。
【図４】キャビネットの選択画面である。
【図５】対象選択手段により出力される画面である。
【図６】穴形状選択手段により出力される画面である。
【図７】穴位置指定手段により出力される画面である。
【図８】共有面距離（Ｌ）の検出方法の説明図である。
【図９】離間距離判定手段
【図１０】共有面距離（Ｌ）の検出方法の説明図である。複数の穴形状の離間距離が所定以下の場合の説明図である。
【図１１】本発明のキャビネットへの穴加工位置指定システムの動作フローである。
【図１２】穴加工の離間距離（Ｗ）と共有面距離（Ｌ）と強度との関係を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明のシステムの全体構成図であり、１はキャビネットメーカー側のサーバ、２はこのサーバ１とネットワーク３を介して接続された端末である。ネットワーク３はインターネット回線が代表的なものであるがこれに限定されるものではなく、例えばメーカーと顧客間の専用回線であってもよい。
【００１６】
サーバ１の記憶装置４には、キャビネットデータベース５と、穴形状データベース１０が収納されている。
【００１７】
キャビネットデータベース５は、図２に示したように、メーカーが標準品としている多数のキャビネットのそれぞれについて、品名記号６、形状７、図面データ８、価格９などを登録したものである。
【００１８】
穴形状データベース１０は、図３に示したように、穴加工に用いる穴形状について、名称１１の他、図形データ１０ａとして、形状１２、座標位置１３、穴寸法データ１４などを登録したものである。穴形状データベース１０は、によらず、一般的に使用頻度の高い穴形状を登録した基本穴形状データベースと、指定の所定パターンで組み合わせた複数の穴を、穴形状群としてまとめて保持する保持用データベースから構成されている。
【００１９】
また、サーバ１には、端末２の入力手段１５を介して、穴加工の対象となるキャビネットをキャビネットデータベース４中から選択する対象選択手段１６と、穴加工に用いる穴形状を穴形状データベース１０から選択する穴形状選択手段１７と、穴加工の位置を指定する穴位置指定手段１８と、隣接する加工穴間で共有される共有面の距離（Ｌ）を検出する共有面距離検出手段１９と、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定する離間距離判定手段２０と、図面データ８や図形データ１０ａを端末２に出力する画面表示手段２１が搭載されている。なお、穴形状選択手段１９、穴位置指定手段２０は端末２に形成し、サーバ１のキャビネットデータベース４や穴形状データベースにアクセスするものであっても良いものである。
【００２０】
図４に示す画面が表示された端末２の入力手段１５を介して、穴加工の対象となるキャビネットを選択する。キャビネットデータベース４中から品名記号６が選択されると、対称選択手段１６は、この品名記号６に対応する図面データ８を、画面表示手段２１に送信し、端末２に出力を行う。図面データ８には、キャビネットの扉面、左右の側面、裏面（ボディー正面）、天面、背面の６面と基板の形状が含まれているが、端末２の入力手段１５を介して、穴加工を行う面を選択することができ、図５に示すように、選択された図面データ８が、端末２に出力される。
【００２１】
続いて、穴形状選択手段１７が、穴形状データベース１０に登録された図形データ１０ａの穴形状を画面表示手段２１に送信し、図６に示す画面を端末２に出力し、端末２の入力手段１５を介して、所望の穴形状を選択することができる。
【００２２】
続いて、穴位置指定手段１８が、選択された穴形状を図面データ上に重ねて表示したデータを画面表示手段２１に送信し、図７に示す画面を端末２に出力し、端末２の入力手段１５を介して、穴加工の位置を移動させながら選択することができる。
【００２３】
穴加工の位置の選択方法は特に限定されず、図面データ８上に重ねて表示された穴形状部分をドラッグ操作により移動させる方法や、図面データ８上の位置を座標換算し、移動先の座標位置を数値で指定して移動させる方法などにより行うことができる。
【００２４】
ここで、穴加工の位置が、キャビネットデータベース４内に、図面データ８ごとに予め設定された禁止領域（キャビネットの周縁部分や、キャビネットの裏面に部品設置が予定される箇所等）内に位置するか適否判定する位置判定手段を備えている。更に、位置判定手段は隣接する穴間で共有される共有面距離（Ｌ）と離間距離（Ｗ）との関係が、キャビネットとして求められる強度を満たす、または、レーザ加工の熱による塗装剥がれ、焼け、熱変形を生じない所定基準値以上となる位置に配置されているか適否判定する。穴加工の位置を指定した際に、上記に示した加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満の場合には、端末２に警告表示が出力され、穴位置の変更により警告表示が解除されない限りは、以降の操作（穴形状群の保存操作や発注操作など）に進めないよう制限がかけられる。警告の方法に関しては画面上に表示される警告表示のほか、音などで通知するものであっても良い。
【００２５】
前記の「隣接する穴間で共有される共有面距離（Ｌ）と離間距離（Ｗ）との関係が、所定基準値以上」にあるか否かの判定に際しては、まず、共有面距離検出手段１９によって、隣接する加工穴間で共有される共有面距離（Ｌ）の検出が行われる。共有面距離（Ｌ）の検出方法は特に限定されないが、例えば、図８に示すように、図面データ８上の穴形状の中心位置を、座標軸（Ｘ，Ｙ）の数値で読み取った後、穴端部の座標軸の数値との対比により、穴形状及び穴の大きさを検出し、続いて、隣接する穴間で共有される共有面を確定し、その共有面のＹ軸の長さを共有面距離（Ｌ）として検出することができる。
【００２６】
続いて、離間距離判定手段２０によって、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定を行う。隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）の検出方法は特に限定されないが、例えば、上記同様に、座標軸（Ｘ，Ｙ）の数値を用いて検出することができる。離間距離判定手段２０には、予め、図９に示すような、（Ｌ）と（Ｗ）との関係が、所定基準値となる判定基準データが登録されており、この判定基準に従って加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上の位置にあるか適否判定が行われる。このように、複数の穴形状を配置する際に必要となる加工穴間の離間距離（Ｗ）の基準を、一律ではなく、隣接する加工穴間で共有される共有面距離（Ｌ）に応じて変更することができるため、キャビネットに複数の穴加工を行う際の、穴加工位置の指定の自由度を向上させることができる。
【００２７】
離間距離判定手段２０は、図１に示すように、穴形状の検出を行う穴形状検出手段２２を備えており、この穴形状検出手段２２が、隣接する穴の内、少なくとも何れか一方の穴形状を「丸穴」として検出した場合には、図１０（ａ）に示すように、共有面距離（Ｌ）の検出は行わず、離間距離（Ｗ）として予め一律に定められた値（例えば１０ｍｍ以上）を用いて、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定を行う。また、穴形状検出手段２２が、隣接する穴の内、少なくとも何れか一方の穴形状を「角部がＲ形状に形成されている四角形状」として検出した場合には、図１０（ｂ）に示すように、「角部がＲ形状に形成されている四角形状」のうち、角部を除く対向する２つの穴形状の平行となる部分のみを用いて、共有面距離（Ｌ）の検出が行われ、この（Ｌ）と、離間距離判定手段２０によって検出された（Ｗ）との関係から、所定基準値以上の位置にあるか適否判定が行われる。
【００２８】
また、離間距離判定手段２０が、「加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値未満である」との判定を行った場合には、その旨の警告表示を行う手段や、隣接する加工穴の配置を、強制的に、「加工穴間の離間距離（Ｗ）を所定基準値以上となる位置」に補正する手段を備えることもできる。
【００２９】
その他、離間距離判定手段２０に、図１に示すように、板厚（Ｔ）の検出を行う板厚検出手段２３を備え加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上の位置にあるか否を、（Ｌ）と（Ｗ）と（Ｔ）の３つの因子の関係から判定するものとしてもよい。この場合、例えば、板厚が設定基準の２倍のものを指定（選択）した場合には、近接距離基準（Ｂ）を１／２倍に設定し、近接距離基準（Ｂ）を変更し、逆に、板厚が設定基準の１／２倍のものを指定（選択）した場合には、近接距離基準（Ｂ）を２倍するように設定することが可能であり、キャビネットに複数の穴加工を行う際の、穴加工位置の配置の自由度を、更に向上させることができる
【００３０】
このように構成された本発明のキャビネットへの穴加工位置指定システムの動作フローを図１１に示す。
（ＳＴ１）端末２からサーバ１のキャビネットデータベース５にアクセスし、穴加工の対象となるキャビネットの品名記号６を選択すると、サーバ１の対象選択手段１６は、この品名記号６に対応する図面データ８（キャビネットの６面図）を、画面表示手段２１に送信し、端末２に出力を行う。
（ＳＴ２）端末２の入力手段１５を介して、穴加工を行う面を選択すると、サーバ１の穴形状選択手段１７が、基本穴形状データベース１５に登録された穴形状または保持用データベース１６に保持された穴形状の一覧を画面表示手段２１に送信し、端末２に出力する。
（ＳＴ３）端末２から所望の穴形状を選択する。
（ＳＴ４）サーバ１の穴位置指定手段１８が、選択された図形データ１０ａの穴形状を図面データ８上に重ねて表示した画像を画面表示手段２１に送信し、端末２に出力する。
（ＳＴ５）端末２から穴加工の位置を移動させることができる。
（ＳＴ６）図面データ８上に複数の穴形状を配置した場合には、サーバ１の離間距離判定手段２０が、隣接する加工穴間の離間距離（Ｗ）が所定基準値以上か適否判定を行う。
（ＳＴ７）前記判定により、キャビネットとして求められる強度を満たさないものであると判定された場合には、その旨の警告表示を行う。ここで、（ＳＴ５）に戻って、端末２から穴加工の位置を移動させることができる。前記判定により、離間距離（Ｗ）が所定基準値以上となる位置にあると判定する。
【００３１】
以上に説明した通り、本発明のキャビネットへの穴加工位置指定システムによれば、キャビネットに複数の穴加工を行う際の、穴加工位置の配置の自由度を向上させることができる。
【符号の説明】
【００３２】
１  サーバ
２  端末
３  ネットワーク
４  記憶装置
５  キャビネットデータベース
６  品名記号
７  形状
８  図面データ
９  価格
１０  穴形状データベース
１０ａ  図形データ
１１  名称
１２  形状
１３  座標位置
１４  穴寸法データ
１５  入力手段
１６  対象選択手段
１７  穴形状選択手段
１８  穴位置指定手段
１９  共有面距離検出手段
２０  離間距離判定手段
２１  画面表示手段
２２  穴形状検出手段
２３  板厚検出手段
【図１】
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【図８】
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【図１０】
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【図１１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１２】
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