(57)【要約】【課題】プログラマの加工部位の指示工数を削減し、その加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるＮＣプログラムを自動で生成する。【解決手段】型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラムは、型材に係る形状情報である型材形状ＣＡＤデータと製品に係る製品形状ＣＡＤデータＤ０との形状の差を演算して、接合面を含んだ１または複数の加工部位に係る加工部位接合面形状データを抽出するステップと、各加工部位接合面形状データに基づき、各加工部位形状特徴データをそれぞれ認識するステップと、各加工部位形状特徴データを、予め用意したパターン加工用ＮＣサブプログラムＤＢ５のパターン条件テーブルＤ５と照合し、合致した条件に係るＮＣサブプログラムテンプレートＤ６に基づいて、この加工部位のパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムを生成するステップとをコンピュータに実行させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型材に係る形状情報である型材形状ＣＡＤデータと製品に係る製品形状ＣＡＤデータとの形状の差を演算して、接合面を含んだ１または複数の加工部位に係る加工部位接合面形状データを抽出するステップと、
各前記加工部位接合面形状データに基づき、各加工部位形状特徴データをそれぞれ認識するステップと、
各前記加工部位形状特徴データを、パターン加工用ＮＣサブプログラムデータベースのパターン条件テーブルと照合し、合致した条件に係るＮＣサブプログラムテンプレートに基づいて、当該加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムを生成するステップと、
をコンピュータに実行させるための型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム。
【請求項２】
各前記加工部位形状特徴データが、前記パターン条件テーブルの条件と合致しなかったならば、その旨を表示するステップ、
を更にコンピュータに実行されるための請求項１に記載の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム。
【請求項３】
前記製品形状ＣＡＤデータの長手方向に垂直な断面に基づき、前記型材形状ＣＡＤデータを生成するステップ、
をコンピュータに更に実行させるための請求項１に記載の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム。
【請求項４】
前記各ＣＡＤデータの演算を３次元ＣＡＤシステムに実行させる、
ことを特徴とする請求項１に記載の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム。
【請求項５】
前記製品形状ＣＡＤデータと型材断面データベースとに基づき、前記型材の断面を決定し、当該断面に基づき、前記型材形状ＣＡＤデータを生成するステップ、
をコンピュータに更に実行させるための請求項１に記載の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム。
【請求項６】
型材に係る形状情報である型材形状ＣＡＤデータ、および、製品に係る製品形状ＣＡＤデータとの形状の差を演算して、接合面を含んだ１または複数の加工部位に係る加工部位接合面形状データを抽出する加工部位抽出部と、
各前記加工部位接合面形状データに基づき、各加工部位形状特徴データをそれぞれ認識する加工部位認識部と、
各前記加工部位形状特徴データを、パターン加工用ＮＣサブプログラムデータベースと照合し、引き当てた条件に係るＮＣサブプログラムテンプレートに基づいて、当該加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムを生成するＮＣサブプログラム生成部と、
を備えることを特徴とする型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、型材のパターン加工をＮＣ（Numerical Control machining）加工機に行わせるためのＮＣプログラムを生成する各ステップを、コンピュータに実行させるための型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム、および、これらＮＣプログラムを生成する型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、型材を製品部材として仕上げるためには、ＮＣプログラムをＮＣ加工機に実行させることにより、穴、切欠、切断などのパターン加工を行わせることが一般的であった。このＮＣプログラムを作成するには、３次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）システムで作成した各加工部位の加工形状データを、ＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）システムに入力するという方法が一般的であった。この方法では、ＣＡＭシステムに入力した加工形状データによっては、意図した加工パスが得られない場合があった。
【０００３】
特許文献１の要約の構成には「本発明は、加工システムを制御するプログラムを自動的に生成する自動プログラミング装置において、ワークの加工形状を予め格納されている加工形状を示すデータから抽出する形状認識手段と、加工されるワークの加工形状について最適な加工条件が格納されている加工条件記憶手段と、前記形状認識手段からの出力に基づいて、前記加工条件記憶手段に格納されている最適な加工条件を自動的に設定する自動加工条件設定手段とを有する。」と記載され、その効果には「本発明によれば、人間が加工条件を設定することなく自動的に設定できるようになり、人間が介在することによって発生する良好な加工ができなくなることが防止できる。さらに人間の負荷を軽減でき時間の短縮も可能となる」と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−３１５５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の発明によれば、加工条件記憶手段には最適な加工条件が格納されており、指示した加工形状に対して最適な加工条件を自動的に設定するので、意図したパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムを生成することができる。しかし、特許文献１に記載の発明では、プログラマが目的とする全ての加工部位の形状と位置とを指示する必要がある。そのため、製品が多数の穴や多数の切欠を有していたならば、プログラマの作業負担が大きくなる虞があった。
【０００６】
そこで、本発明は、プログラマによる加工部位の指示工数を削減し、かつ、その加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムを自動で生成する各ステップをコンピュータに実行させるための型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム、および、このＮＣプログラムを自動で生成する型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記した課題を解決するため、本発明の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラムは、コンピュータに以下の各ステップを実行させるためのものとした。
第１のステップでは、型材に係る形状情報である型材形状ＣＡＤデータと製品に係る製品形状ＣＡＤデータとの形状の差を演算して、接合面を含んだ１または複数の加工部位に係る加工部位接合面形状データを抽出する。第２のステップでは、各加工部位接合面形状データに基づき、各加工部位形状特徴データをそれぞれ認識する。第３のステップでは、各前記加工部位形状特徴データを、パターン加工用ＮＣサブプログラムデータベースのパターン条件テーブルと照合し、合致した条件に係るＮＣサブプログラムテンプレートに基づいて、この加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムを生成する。
その他の手段については、発明を実施するための形態のなかで説明する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、プログラマによる加工部位の指示工数を削減し、かつ、その加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムを自動で生成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態に於ける型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置を示す構成図である。
【図２】第１の実施形態に於けるＮＣプログラム生成手段の動作を示す図である。
【図３】製品形状と型材形状と加工部位を示す図である。
【図４】加工部位が円筒穴の場合を示す図である。
【図５】加工部位が第１切欠の場合を示す図である。
【図６】加工部位が第２切欠の場合を示す図である。
【図７】第１の実施形態に於けるパターン条件テーブルを示す図である。
【図８】第１の実施形態に於ける型材形状認識処理を示すフローチャートである。
【図９】第１の実施形態に於ける加工部位抽出処理を示すフローチャートである。
【図１０】第１の実施形態に於ける加工部位認識処理を示すフローチャートである。
【図１１】第１の実施形態に於けるＮＣサブプログラム生成処理を示すフローチャートである。
【図１２】第１の実施形態に於ける円筒穴の必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
【図１３】第１の実施形態に於ける切欠１の必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
【図１４】第１の実施形態に於ける切欠２の必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
【図１５】ＮＣサブプログラムのテンプレート例を示す図である。
【図１６】第２の実施形態に於ける型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置を示す構成図である。
【図１７】第２の実施形態に於けるＮＣプログラム生成手段の動作を示す図である。
【図１８】第２の実施形態に於ける型材形状認識処理を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以降、本発明を実施するための形態を、各図を参照して詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に於ける型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１を示す構成図である。
型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、型材のパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムを自動生成する装置であり、例えばコンピュータである。型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、３次元ＣＡＤデータに係る演算を行わせる３次元ＣＡＤシステム１２と、型材のパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムを自動生成するＮＣプログラム生成手段１１と、作業用データメモリ１３と、記憶部１４とを備えている。型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１には、製品形状ＣＡＤデータＤ０が入力される。型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、予め用意したパターン条件テーブルＤ５とＮＣサブプログラムテンプレートＤ６とを格納したパターン加工用ＮＣサブプログラムＤＢ（Database）５を参照可能である。パターン加工用ＮＣサブプログラムＤＢ５は、外部の記憶装置に格納されているが、記憶部１４に格納されていてもよい。
【００１１】
型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１には、プログラマが入力指示を行う入力装置２と、３次元ＣＡＤデータやメッセージなどを表示する表示装置３とに接続されている。型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０を入力として、その製品形状への加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムＤ７（図２参照）を生成するものである。
【００１２】
ＮＣプログラム生成手段１１は、型材のパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムＤ８（図２参照）を自動生成するものであり、例えば、型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラムが不図示のＲＡＭ（Random Access Memory）に読み込まれ、不図示のＣＰＵ（Central Processing Unit）で実行されることにより具現化される。ＮＣプログラム生成手段１１は、長尺型材の形状を認識する型材形状認識部１１１と、その長尺型材の加工部位を抽出する加工部位抽出部１１２と、抽出した加工部位を認識する加工部位認識部１１３と、この加工部位に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムＤ８（図２参照）を生成するＮＣサブプログラム生成部１１４とを備えている。ＮＣプログラム生成手段１１は、製品形状と長尺型材の形状から、その加工部位を抽出して自動認識するので、プログラマが加工部位を指定する工数を削減することができる。
ＮＣサブプログラム生成部１１４は、予め用意したパターン条件テーブルＤ５とＮＣサブプログラムテンプレートＤ６とを参照することにより、ＮＣサブプログラムＤ７（図２参照）を生成する。ＮＣプログラム生成手段１１は、３次元ＣＡＤシステム１２に３次元ＣＡＤデータの処理を指示して、この３次元ＣＡＤデータの処理を行う。
【００１３】
３次元ＣＡＤシステム１２は、３次元ＣＡＤデータの読込および編集を行うと共に、外部からの指示を受けて３次元ＣＡＤデータの演算を行うものであり、例えば、３次元ＣＡＤプログラムが不図示のＲＡＭに読み込まれて、不図示のＣＰＵで実行されることにより具現化される。
３次元ＣＡＤシステム１２は、ＮＣプログラム生成手段１１から指示を受けて３次元ＣＡＤデータを構成する各面の中心座標、法線ベクトル、輪郭情報などを抽出する。３次元ＣＡＤシステム１２は更に、ＮＣプログラム生成手段１１から指示を受けて複数の３次元ＣＡＤデータ間の論理演算を行う。
【００１４】
図２は、第１の実施形態に於けるＮＣプログラム生成手段１１の動作を示す図である。
なお、以下に於いて、３次元ＣＡＤデータの処理は、３次元ＣＡＤシステム１２を介して行われる。
型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０に基づき、その製品形状の元となる長尺型材に係る型材形状ＣＡＤデータＤ１を生成する。生成された型材形状ＣＡＤデータＤ１は、作業用データメモリ１３（図１参照）と記憶部１４（図１参照）とに格納される。
【００１５】
加工部位抽出部１１２は、製品形状ＣＡＤデータＤ０と型材形状ＣＡＤデータＤ１とに基づき、１または複数の加工部位に係る加工部位ＣＡＤデータＤ２を生成し、更に加工部位の接合面の情報を含んだ１または複数の加工部位接合面形状データＤ３を生成する。生成された加工部位接合面形状データＤ３は、作業用データメモリ１３（図１参照）に格納される。
【００１６】
加工部位認識部１１３は、１または複数の加工部位接合面形状データＤ３に基づき、各加工部位に係る加工部位形状特徴データＤ４を生成する。生成された加工部位形状特徴データＤ４は、作業用データメモリ１３（図１参照）に格納される。
ＮＣサブプログラム生成部１１４は、１または複数の加工部位形状特徴データＤ４に基づき、パターン条件テーブルＤ５とＮＣサブプログラムテンプレートＤ６とを参照することにより、ＮＣサブプログラムＤ７とＮＣプログラムＤ８（メインプログラム）を生成する。パターン条件テーブルＤ５とＮＣサブプログラムテンプレートＤ６とは、予め用意されており、パターン加工用ＮＣサブプログラムＤＢ５に格納されている。ＮＣサブプログラムＤ７とＮＣプログラムＤ８とは、記憶部１４（図１参照）に格納される。
プログラマは更に、新たなパターン加工が必要になったならば、そのパターン加工をＮＣ加工機に行わせるＮＣサブプログラムを作成してＮＣサブプログラムテンプレートＤ６に登録し、パターン条件テーブルＤ５に条件と必須パラメータを記載する。これにより、型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、この新たなパターン加工に係るＮＣサブプログラムを自動で生成することが可能となる。
型材形状ＣＡＤデータＤ１に係る長尺型材を押し出し加工などで製造し、製造した長尺型材をＮＣ加工機のワークに設定し、ＮＣ加工機上にてＮＣプログラムＤ８およびＮＣサブプログラムＤ７を実行させて長尺型材をパターン加工することにより、製品を製造することができる。
【００１７】
図３（ａ）〜（ｄ）は、製品形状と型材形状と加工部位を示す図である。
図３（ａ）は、製品形状ＣＡＤデータＤ０に基づく形状を示す斜視図である。
製品形状ＣＡＤデータＤ０は、製品の形状を示す３次元ＣＡＤデータである。この製品は、上部フランジＤ０１と下部フランジＤ０３とが、ウェブＤ０２によって連結されたＨ形鋼の形状に、所定のパターン加工が施されているものである。
製品は、上部フランジＤ０１の四隅にそれぞれ２つの円筒穴が穿たれ、ウェブＤ０２の手前側には４つの円筒穴が穿たれている。下部フランジＤ０３の手前右側には、切欠が設けられ、更にウェブＤ０２と下部フランジＤ０３の奥側には、別の切欠が設けられている。また、図３（ａ）では、下部フランジＤ０３の左側に、７個の円筒穴が一列に穿たれている。ただし、７個の円筒穴のうち６個は、ウェブＤ０２によって隠されている。
製品形状ＣＡＤデータＤ０の長手方向は矢印で示した方向である。その長さはＬである。この製品形状ＣＡＤデータＤ０は、長手方向のベクトルを含んでおり、容易に断面を決定することができる。
【００１８】
図３（ｂ）は、型材断面Ｄ０９を示す斜視図である。
型材断面Ｄ０９は、図３（ａ）に示す製品形状ＣＡＤデータＤ０が示す製品のＡ−Ｂ断面を示している。この型材断面Ｄ０９は、この製品の長手方向の最大断面である。
【００１９】
図３（ｃ）は、型材形状ＣＡＤデータＤ１に基づく形状を示す斜視図である。
型材形状ＣＡＤデータＤ１は、型材断面Ｄ０９を、長さＬだけ長手方向に延ばした形状に係るものである。３次元ＣＡＤシステム１２に、型材断面Ｄ０９を長さＬだけ延ばす演算をさせることにより、型材形状ＣＡＤデータＤ１を生成することができる。ＮＣプログラム生成手段１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０から型材形状ＣＡＤデータＤ１を自動で生成することができる。
【００２０】
図３（ｄ）は、加工部位ＣＡＤデータＤ２に基づく各加工部位を示す斜視図である。
加工部位ＣＡＤデータＤ２は、型材形状ＣＡＤデータＤ１と製品形状ＣＡＤデータＤ０との形状の差分である。加工部位ＣＡＤデータＤ２は、上部フランジＤ０１の四隅から切り取った８個の円筒穴ＣＹと、ウェブＤ０２の手前側から切り取った４個の円筒穴ＣＹと、下部フランジＤ０３の手前右側から切り取った第１切欠ＮＴ１と、ウェブＤ０２と下部フランジＤ０３の奥側から切り取った第２切欠ＮＴ２と、下部フランジＤ０３の左側から切り取った７個の円筒穴ＣＹとを有している。加工部位ＣＡＤデータＤ２は、１または複数の加工部位に係る形状情報の集合である。
このように、型材形状ＣＡＤデータＤ１と製品形状ＣＡＤデータＤ０との形状の差を、３次元ＣＡＤシステム１２に演算させることにより、容易に各加工部位の形状と位置とを決定することができる。
【００２１】
図４（ａ）〜（ｃ）は、加工部位が円筒穴ＣＹの場合を示す図である。
図４（ａ）は、円筒穴ＣＹに係る加工部位接合面形状データＤ３を示す図である。
円筒穴ＣＹに係る加工部位接合面形状データＤ３は、円筒接合面ＪＣの情報を含んでいる。ここで、円筒接合面ＪＣとは、加工面であり、かつ、この加工部位が製品と接合している面のことをいう。
加工部位抽出部１１２は、加工部位ＣＡＤデータＤ２が示す形状が円筒穴ＣＹであり、かつその円筒の表面座標が、製品形状ＣＡＤデータＤ０が示す表面のいずれかの座標と一致していたならば、円筒の表面を円筒接合面ＪＣとする。
【００２２】
図４（ｂ）は、円筒穴ＣＹに係る加工部位形状特徴データＤ４を示す図である。
円筒穴ＣＹに係る加工部位形状特徴データＤ４は、上面の中心位置を示す座標Ｃ１（C1X,C1Y,C1Z）、上面の法線ベクトルＶｃ１、下面の中心位置を示す座標Ｃ２（C2X,C2Y,C2Z）、下面の法線ベクトルＶｃ２、円の半径Radius、および、円筒の深さDepthの情報を含んでいる。加工部位認識部１１３は、円筒穴ＣＹに係る加工部位接合面形状データＤ３を３次元ＣＡＤシステム１２に演算させることにより、これらの情報を取得する。
【００２３】
図４（ｃ）は、円筒穴ＣＹに係る必須パラメータを示す図である。
必須パラメータは、中心座標（CenterX,CenterY,CenterZ）、軸ベクトルＶ＝（Vx,Vy,Vz）、半径Radius、および、深さDepthの情報を含んでいる。ＮＣ加工機は、中心座標の位置に主軸を移動し、軸ベクトルＶ方向に深さDepthだけ進み、半径Radiusだけ軸ベクトルＶと垂直方向に移動したのちに、中心座標に対して円を描くように移動することにより、円筒穴ＣＹを穿つことができる。
ＮＣサブプログラム生成部１１４は、円筒穴ＣＹに係る加工部位形状特徴データＤ４に基づき、これらの情報を算出することができる。
【００２４】
図５（ａ）〜（ｃ）は、加工部位が第１切欠ＮＴ１の場合を示す図である。
図５（ａ）は、第１切欠ＮＴ１に係る加工部位接合面形状データＤ３を示す図である。
第１切欠ＮＴ１に係る加工部位接合面形状データＤ３は、接合平面ＪＳ１〜ＪＳ３の情報を含んでいる。ここで、接合平面ＪＳ１〜ＪＳ３とは、加工面であり、かつ、この加工部位が製品と接合している面のことをいう。
【００２５】
図５（ｂ）は、第１切欠ＮＴ１に係る加工部位形状特徴データＤ４を示す図である。
第１切欠ＮＴ１に係る加工部位形状特徴データＤ４は、接合平面ＪＳ１の中心の座標Ｃ１、法線ベクトルＶｎ１、および、輪郭情報Ｅ１と、接合平面ＪＳ２の中心の座標Ｃ２、法線ベクトルＶｎ２、および、輪郭情報Ｅ２と、接合平面ＪＳ３の中心の座標Ｃ３、法線ベクトルＶｎ３、輪郭情報Ｅ３とを含み、更に隣接共有エッジＥＳ１２，ＥＳ２３の情報を含んでいる。加工部位認識部１１３は、第１切欠ＮＴ１に係る加工部位接合面形状データＤ３を３次元ＣＡＤシステム１２に演算させることにより、これらの情報を取得する。
【００２６】
図５（ｃ）は、第１切欠ＮＴ１に係る必須パラメータを示す図である。
必須パラメータは、開始座標（StartX，StartY，StartZ）、軸ベクトルＶ＝（Vx,Vy,Vz）、深さDepth、第１ルート（RouteX(1),RouteY(1)）、第２ルート（RouteX(2),RouteY(2)）、第３ルート（RouteX(3),RouteY(3)）の情報を含んでいる。なお、図６（ｃ）では便宜上、終了座標（Ex,Ey,Ez）を示しているが、これは第３ルートの算出するためのものである。第１ルート〜第３ルートの情報は、軸ベクトルＶに垂直なＸＹ平面の情報である。
ＮＣ加工機は、開始座標の位置に主軸を移動し、軸ベクトルＶ方向に深さDepthだけ進み、軸ベクトルＶに垂直なＸＹ平面にて、第１ルート〜第３ルートだけ相対的に移動することにより、第１切欠ＮＴ１をパターン加工することができる。
ＮＣサブプログラム生成部１１４は、第１切欠ＮＴ１に係る加工部位形状特徴データＤ４に基づき、これらの情報を算出することができる。
【００２７】
図６（ａ）〜（ｃ）は、加工部位が第２切欠ＮＴ２の場合を示す図である。
図６（ａ）は、第２切欠ＮＴ２に係る加工部位接合面形状データＤ３を示す図である。
第２切欠ＮＴ２に係る加工部位接合面形状データＤ３は、接合平面ＪＳ１，ＪＳ２の情報を含んでいる。ここで、接合平面ＪＳ１，ＪＳ２とは、加工面であり、かつ、この加工部位が製品と接合している面のことをいう。
【００２８】
図６（ｂ）は、第２切欠ＮＴ２に係る加工部位形状特徴データＤ４を示す図である。
第２切欠ＮＴ２に係る加工部位形状特徴データＤ４は、接合平面ＪＳ１の中心の座標Ｃ１、法線ベクトルＶｎ１、および、輪郭情報Ｅ１と、接合平面ＪＳ２の中心の座標Ｃ２、法線ベクトルＶｎ２、および、輪郭情報Ｅ２とを含み、更に隣接共有エッジＥＳ１２の情報を含んでいる。加工部位認識部１１３は、第２切欠ＮＴ２に係る加工部位接合面形状データＤ３を３次元ＣＡＤシステム１２に演算させることにより、これらの情報を取得する。
【００２９】
図６（ｃ）は、第２切欠ＮＴ２に係る必須パラメータを示す図である。
必須パラメータは、開始座標（StartX,StartY,StartZ）、軸ベクトルＶ＝（Vx,Vy,Vz）、深さDepth、第１ルート（RouteX(1),RouteY(1)）、第２ルート（RouteX(2),RouteY(2)）の情報を含んでいる。なお、図６（ｃ）では便宜上、終了座標（Ex,Ey,Ez）を示しているが、これは第２ルートを算出するためのものである。第１ルート、第２ルートの情報は、軸ベクトルＶに垂直なＸＹ平面の情報である。
ＮＣ加工機は、開始座標の位置に主軸を移動し、軸ベクトルＶ方向に深さDepthだけ進み、軸ベクトルＶに垂直なＸＹ平面にて、第１ルートと第２ルートだけ相対的に移動することにより、第２切欠ＮＴ２をパターン加工することができる。
ＮＣサブプログラム生成部１１４は、第２切欠ＮＴ２に係る加工部位形状特徴データＤ４に基づき、これらの情報を算出することができる。
【００３０】
図７は、第１の実施形態に於けるパターン条件テーブルＤ５を示す図である。
このパターン条件テーブルＤ５は、円筒穴ＣＹ、連続円筒穴、第１切欠ＮＴ１、および、第２切欠ＮＴ２に係る条件と必須パラメータとを格納している。パターン条件テーブルＤ５は、ＮＣサブプログラム生成部１１４が加工部位形状特徴データＤ４に基づいて、それぞれ必須パラメータを生成するために用いられる。
【００３１】
円筒穴ＣＹの条件は、円筒接合面ＪＣを備えることである。すなわち、加工部位接合面形状データＤ３に含まれる１つの加工部位が、１枚の円筒接合面ＪＣを備えているならば、円筒穴ＣＹと判定される。円筒穴ＣＹの必須パラメータは、半径、深さ、軸ベクトルおよび中心座標である。
連続円筒穴とは、複数の円筒穴ＣＹを一度に穿つことができる場合である。すなわち、加工部位接合面形状データＤ３に含まれる複数の加工部位が、それぞれ円筒接合面ＪＣを備えている。つまり、円筒接合面ＪＣの数が１を超えている。更に各半径Radiusと各軸ベクトルＶとが同一であり、かつ、中心座標が軸ベクトルＶ上に整列しているならば、これらは連続円筒穴と判定される。連続円筒穴の必須パラメータは、半径、深さ、軸ベクトルおよび中心座標である。
【００３２】
第１切欠ＮＴ１の条件は、３枚の接合平面ＪＳ１〜ＪＳ３と、２本の隣接共有エッジＥＳ１２，ＥＳ２３とを備えることである。第１切欠ＮＴ１の必須パラメータは、開始座標、深さ、軸ベクトル、第１ルート〜第３ルートである。
第２切欠ＮＴ２の条件は、２枚の接合平面ＪＳ１，ＪＳ２と、１本の隣接共有エッジＥＳ１２とを備えることである。第２切欠ＮＴ２の必須パラメータは、開始座標、深さ、軸ベクトル、第１ルート、第２ルートである。
【００３３】
図８は、第１の実施形態に於ける型材形状認識処理を示すフローチャートである。
プログラマが入力装置２を介して製品形状ＣＡＤデータＤ０を指定し、ＮＣプログラムＤ８の生成を指示すると、型材形状認識部１１１は、以下の型材形状認識処理を開始する。
ステップＳ１０に於いて、型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０を取得する。この製品形状ＣＡＤデータＤ０は、外部サーバから読み取ってもよく、記憶メディアに記憶されたものをメディアリーダで読み取ってもよい。以下、型材形状認識部１１１は、３次元ＣＡＤシステム１２によって、３次元ＣＡＤデータの演算を行う。
【００３４】
ステップＳ１１に於いて、型材形状認識部１１１は、この製品形状ＣＡＤデータＤ０が長手方向の情報を有しているか否かを判断する。型材形状認識部１１１は、当該判断条件が成立したならば（Ｙｅｓ）、ステップＳ１３の処理を行い、当該判断条件が成立しなかったならば（Ｎｏ）、ステップＳ１２の処理を行う。
ステップＳ１２に於いて、型材形状認識部１１１は、ＸＹＺ軸の方向のうち、製品形状が最長のものを長手方向とする。これにより、型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０の長手方向ベクトルを自動で認識し、プログラマの作業工数を削減することができる。
【００３５】
ステップＳ１３に於いて、型材形状認識部１１１は、製品の長手方向の垂直断面のうち最大面積のものを型材断面Ｄ０９（図３（ｂ）参照）とする。
ステップＳ１４に於いて、型材形状認識部１１１は、型材断面Ｄ０９を有し、かつ、製品の長さＬを有する型材形状ＣＡＤデータＤ１を生成する。型材形状認識部１１１は、ステップＳ１４にの処理を終了すると、図８の処理を終了する。
これらステップＳ１０〜Ｓ１４の処理により、型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０に基づき、その製品にパターン加工する前の型材の形状情報である型材形状ＣＡＤデータＤ１を、自動で生成することができる。
【００３６】
図９は、第１の実施形態に於ける加工部位抽出処理を示すフローチャートである。
型材形状認識部１１１が型材形状ＣＡＤデータＤ１を生成したならば、加工部位抽出部１１２は、加工部位抽出処理を開始する。
ステップＳ２０に於いて、加工部位抽出部１１２は、製品形状ＣＡＤデータＤ０を取得する。以下、加工部位抽出部１１２は、３次元ＣＡＤシステム１２によって、３次元ＣＡＤデータの演算を行う。
ステップＳ２１に於いて、加工部位抽出部１１２は、型材形状ＣＡＤデータＤ１を取得する。
【００３７】
ステップＳ２２に於いて、加工部位抽出部１１２は、３次元ＣＡＤシステム１２により、製品形状ＣＡＤデータＤ０と型材形状ＣＡＤデータＤ１との形状の差分を算出し、加工部位ＣＡＤデータＤ２を生成する。
ステップＳ２３〜Ｓ２９に於いて、加工部位抽出部１１２は、全ての加工部位について処理を繰り返す。
ステップＳ２４〜Ｓ２７に於いて、加工部位抽出部１１２は、この加工部位の全ての面について処理を繰り返す。
【００３８】
ステップＳ２５に於いて、加工部位抽出部１１２は、３次元ＣＡＤシステム１２により、この面に対応する面が製品に有るか否かを判断する。加工部位抽出部１１２は、当該判断条件が成立したならば（Ｙｅｓ）、ステップＳ２６の処理を行い、当該判断条件が成立しなかったならば（Ｎｏ）、ステップＳ２７の処理を行う。
【００３９】
ステップＳ２６に於いて、加工部位抽出部１１２は、この面を接合面（加工面）として抽出する。
ステップＳ２７に於いて、加工部位抽出部１１２は、全ての面について処理を繰り返したか否かを判断する。加工部位抽出部１１２は、当該判断条件が成立したならば、ステップＳ２８の処理を行い、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ２４の処理に戻る。
ステップＳ２８に於いて、加工部位抽出部１１２は、この加工部位に係る加工部位接合面形状データＤ３を生成する。加工部位接合面形状データＤ３は、抽出した接合面（加工面）の情報を含んでいる。
【００４０】
ステップＳ２９に於いて、加工部位抽出部１１２は、全ての加工部位について処理を繰り返したか否かを判断する。加工部位抽出部１１２は、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ２３の処理に戻り、当該判断条件が成立したならば、図９の処理を終了する。
これらステップＳ２０〜Ｓ２９の処理により、加工部位抽出部１１２は、全ての加工部位の接合面を自動で判定できるので、プログラマの作業工数を削減することができる。
【００４１】
図１０は、第１の実施形態に於ける加工部位認識処理を示すフローチャートである。
加工部位抽出部１１２が加工部位接合面形状データＤ３を生成したならば、加工部位認識部１１３は、加工部位認識処理を開始する。
ステップＳ４０〜Ｓ５４に於いて、加工部位認識部１１３は、全ての加工部位について処理を繰り返す。
ステップＳ４１に於いて、加工部位認識部１１３は、加工部位が円筒穴ＣＹまたは連続円筒穴であるか否かを判断する。加工部位認識部１１３は、当該判断条件が成立したならば（Ｙｅｓ）、ステップＳ４８の処理を行い、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ４２の処理を行う。
【００４２】
ステップＳ４２〜Ｓ４７に於いて、加工部位認識部１１３は、全ての接合面について処理を繰り返す。
ステップＳ４３に於いて、加工部位認識部１１３は、３次元ＣＡＤシステム１２により、この接合面の中心座標を取得する。以下、加工部位認識部１１３は、ステップＳ４４〜Ｓ４６の処理も同様に、３次元ＣＡＤシステム１２によって処理を行う。
ステップＳ４４に於いて、加工部位認識部１１３は、この接合面の中心座標の法線ベクトルを取得する。
【００４３】
ステップＳ４５に於いて、加工部位認識部１１３は、この接合面の輪郭情報を取得する。
ステップＳ４６に於いて、加工部位認識部１１３は、この輪郭情報から隣接共有エッジを取得する。すなわち、加工部位認識部１１３は、この輪郭情報を構成する各辺に隣接する他の接合面が接していたならば、その辺を隣接共有エッジとして取得している。
ステップＳ４７に於いて、加工部位認識部１１３は、全ての接合面について処理を繰り返したか否かを判断する。加工部位認識部１１３は、当該判断条件が成立したならば、ステップＳ５３の処理を行い、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ４２の処理に戻る。
【００４４】
ステップＳ４８に於いて、加工部位認識部１１３は、３次元ＣＡＤシステム１２により、上面の中心の座標Ｃ１を取得する。以下、加工部位認識部１１３は、ステップＳ４９〜Ｓ５２の処理も同様に、３次元ＣＡＤシステム１２によって処理を行う。
ステップＳ４９に於いて、加工部位認識部１１３は、円筒穴の上面の中心の座標Ｃ１の法線ベクトルＶｃ１を取得する。
ステップＳ５０に於いて、加工部位認識部１１３は、円筒穴の下面の中心の座標Ｃ２を取得する。
ステップＳ５１に於いて、加工部位認識部１１３は、円筒穴の下面の中心の座標Ｃ２の法線ベクトルＶｃ２を取得する。
【００４５】
ステップＳ５２に於いて、加工部位認識部１１３は、円筒穴上面と下面とから深さを取得する。加工部位が連続円筒穴の場合、加工部位認識部１１３は、連続した円筒穴の一方の端面と他方の端面とを、それぞれ上面と下面とし、その上面と下面との距離を深さとして取得する。
ステップＳ５３に於いて、加工部位認識部１１３は、この形状に係る加工部位形状特徴データＤ４を生成する。
ステップＳ５４に於いて、加工部位認識部１１３は、全ての加工部位について処理を繰り返したか否かを判断する。加工部位認識部１１３は、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ４０の処理に戻り、当該判断条件が成立したならば、図１０の処理を終了する。
【００４６】
これらステップＳ４０〜Ｓ５４の処理により、加工部位認識部１１３は、加工部位形状特徴データＤ４を自動で生成できるので、プログラマの作業工数を削減することができる。
【００４７】
図１１は、第１の実施形態に於けるＮＣサブプログラム生成処理を示すフローチャートである。
加工部位認識部１１３が加工部位形状特徴データＤ４を生成したならば、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、ＮＣサブプログラム生成処理を開始する。
ステップＳ６０〜Ｓ７０に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、全ての加工部位について処理を繰り返す。
ステップＳ６１に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、パターン条件テーブルＤ５を参照する。
【００４８】
ステップＳ６２に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、部位形状の条件を判定する。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、合致する条件が存在したならば、ステップＳ６３の処理を行い、合致する条件が存在しなかったならば、ステップＳ６６の処理を行う。
ステップＳ６３に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、加工部位形状特徴データＤ４に基づき必須パラメータを生成する。以下、各形状に対応した必須パラメータ生成処理を、後記する図１２〜図１４で詳細に説明する。
ステップＳ６４に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、加工部位形状特徴データＤ４に基づき、対応するＮＣサブプログラムテンプレートＤ６を取得する。
【００４９】
ステップＳ６５に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６と必須パラメータに基づき、この形状に係るパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣサブプログラムＤ７を生成し、ステップＳ７０の処理を行う。
ステップＳ６６に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、この形状は非対応である旨の特徴データを生成する。
ステップＳ６７に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、テンプレート非対応である旨を表示する。
ステップＳ６８に於いて、プログラマは、この加工部位に係るＮＣサブプログラムを指定する。ＮＣサブプログラムは、外部のＣＡＭプログラムが生成したものであるが、プログラマが自ら作成してもよい。
ステップＳ６９に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、指定されたＮＣサブプログラムＤ７を取得する。
【００５０】
ステップＳ７０に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、全ての加工部位について処理を繰り返したか否かを判断する。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、当該判断条件が成立しなかったならば、ステップＳ６０の処理に戻り、当該判断条件が成立したならば、ステップＳ７１の処理を行う。
ステップＳ７１に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、１または複数のＮＣサブプログラムＤ７を順番に呼び出すＮＣプログラムＤ８（メインプログラム）を生成し、図１１の処理を終了する。
これらステップＳ６０〜Ｓ７１の処理により、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、加工部位形状特徴データＤ４を自動で生成できるので、プログラマの作業工数を削減することができる。
【００５１】
図１２は、第１の実施形態に於ける円筒穴ＣＹの必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
ＮＣサブプログラム生成部１１４が、円筒穴ＣＹの加工部位に関してステップＳ６３の処理を行うと、以下の必須パラメータ生成処理を開始する。
ステップＳ８０に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、座標Ｃ１，Ｃ２の製品に於ける位置を判定する。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、座標Ｃ１が製品外側寄りと判定したならば、ステップＳ８１の処理を行い、座標Ｃ２が製品外側寄りと判定したならば、ステップＳ８３の処理を行う。
【００５２】
ステップＳ８１に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、座標Ｃ１を、中心座標に設定する。
ステップＳ８２に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、法線ベクトルＶｃ１の逆方向を、軸ベクトルＶに設定し、ステップＳ８５の処理を行う。
ステップＳ８３に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、座標Ｃ２を、中心座標に設定する。
【００５３】
ステップＳ８４に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、法線ベクトルＶｃ２の逆方向を、軸ベクトルＶに設定する。
ステップＳ８５に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、加工部位形状特徴データＤ４の深さDepthを、必須パラメータの深さDepthに設定する。
ステップＳ８６に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、加工部位形状特徴データＤ４の半径Radiusを、必須パラメータの半径Radiusに設定し、図１２の処理を終了する。
【００５４】
図１３は、第１の実施形態に於ける第１切欠ＮＴ１の必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
ＮＣサブプログラム生成部１１４が、第１切欠ＮＴ１の加工部位に関してステップＳ６３の処理を行うと、以下の必須パラメータ生成処理を開始する。
ステップＳ９０に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、法線ベクトルＶｎ１，Ｖｎ２の外積を算出して、軸ベクトルＶとする。
【００５５】
ステップＳ９１に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、当該部位の製品位置と軸ベクトルＶを判定する。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、軸ベクトルＶが製品外側向きと判定したならば、ステップＳ９２の処理を行い、軸ベクトルＶが製品内側向きと判定したならば、ステップＳ９３の処理を行う。
ステップＳ９２に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、軸ベクトルＶを逆方向とする。すなわち、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、軸ベクトルを（−Ｖ）に設定している。
ステップＳ９３に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、隣接共有エッジＥＳ１２と並行な第１接合面の輪郭を抽出し、開始辺とする。ここで開始辺とは、ＮＣ加工機による切削を開始する辺のことをいう。
【００５６】
ステップＳ９４に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、軸ベクトルＶに基づき、開始辺上に開始座標を設定する。
ステップＳ９５に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、軸ベクトルＶに垂直な平面にて、開始辺から１番目の隣接共有エッジＥＳ１２までを第１ルートとする。
ステップＳ９６に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、１番目の隣接共有エッジＥＳ１２から２番目の隣接共有エッジＥＳ２３までを第２ルートとする。
ステップＳ９７に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、隣接共有エッジＥＳ２３と並行な第３接合面の輪郭を抽出し、終了辺とする。ここで終了辺とは、ＮＣ加工機による切削を終了する辺のことをいう。
【００５７】
ステップＳ９８に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、２番目の隣接共有エッジＥＳ２３から終了辺までを第３ルートとする。
ステップＳ９９に於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、各隣接共有エッジ、開始辺、終了辺のうち最大のものを深さDepthとし、図１３の処理を終了する。
【００５８】
図１４は、第１の実施形態に於ける第２切欠ＮＴ２の必須パラメータ生成処理を示すフローチャートである。
ＮＣサブプログラム生成部１１４が、第２切欠ＮＴ２の加工部位に関してステップＳ６３の処理を行うと、以下の必須パラメータ生成処理を開始する。
ステップＳ９０〜Ｓ９５の処理は、図１３に示すステップＳ９０〜Ｓ９５の処理と同様である。
ステップＳ９７Ａに於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、隣接共有エッジＥＳ１２と並行な第２接合面の輪郭を抽出し、終了辺とする。ここで終了辺とは、ＮＣ加工機による切削を終了する辺のことをいう。
ステップＳ９８Ａに於いて、ＮＣサブプログラム生成部１１４は、隣接共有エッジＥＳ１２から終了辺までを第２ルートとし、ステップＳ９９の処理を行う。
ステップＳ９９の処理は、図１３に示すステップＳ９９の処理と同様である。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、ステップＳ９９の処理を終了すると、図１４の処理を終了する。
【００５９】
図１５（ａ），（ｂ）は、ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の例を示す図である。
図１５（ａ）は、円筒穴ＣＹと連続円筒穴に係るＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の例を示している。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１行目は、サブルーチンの定義である。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、例えば、このサブルーチン名に追番を付与して、生成した各ＮＣサブプログラムＤ７を区別する。
【００６０】
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の２行目は、座標回転するものである。ここでは、軸ベクトルＶを定義して、軸ベクトルＶに係る方向での切削を可能としている。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の３行目は、ＮＣ加工機の主軸モータを起動し、３０００ｒｐｍで回転させるものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の４行目は、中心座標（CenterX,CenterY）をアブソリュート指令するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の５行目は、軸ベクトルＶに係るＸＹ平面を指定し、その中心座標CenterZをインクリメンタル指令するものである。
【００６１】
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の６行目は、軸ベクトルＶの方向に深さDepthだけ主軸を移動させて切削するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の７行目は、軸ベクトルＶに係るＸＹ平面のＸ方向に、主軸を半径Radiusだけ移動するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の８行目は、軸ベクトルＶに係るＸＹ平面を指定し、主軸をＣＷ方向（時計回り方向）に円弧補間しながら移動させるものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の９行目は、主軸モータの回転を停止するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１０行目は、サブプログラム終了と復帰とを行うものである。
【００６２】
図１５（ｂ）は、第１切欠ＮＴ１と第２切欠ＮＴ２に係るＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の例を示している。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１行目は、サブルーチンの定義である。ＮＣサブプログラム生成部１１４は、例えば、このサブルーチン名に追番を付与して、生成した各ＮＣサブプログラムＤ７を区別する。
【００６３】
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の２行目は、座標回転するものである。ここでは、軸ベクトルＶを定義して、軸ベクトルＶに係る方向での切削を可能としている。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の３行目は、ＮＣ加工機の主軸モータを起動し、７０００ｒｐｍで回転させるものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の４行目は、開始座標（StartX,StartY,StartZ）をアブソリュート指令するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の５行目は、軸ベクトルＶの方向に深さDepthだけ主軸を移動させて切削するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の６行目は、以降の座標指令をインクリメンタル指令とするものである。
【００６４】
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の７〜１０行目は、ルートサイズだけ、各ルートの移動を繰り返すことを示している。なお、ここで示されている「$for」〜「$end for」は、ＮＣサブプログラム生成部１１４が解釈して実行し、指定回数RouteSizeだけ各ルートの移動命令を展開する。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１１行目は、原点に復帰するものである。
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１２行目は、主軸モータの回転を停止するものである。
【００６５】
ＮＣサブプログラムテンプレートＤ６の１３行目は、サブプログラム終了と復帰とを行うものである。
このようにすることで、予め加工ノウハウを整備したパターン加工用のＮＣサブプログラムをＮＣサブプログラムテンプレートＤ６に組み込み、このＮＣサブプログラムを自動で再利用することができる。
【００６６】
（第１の実施形態の効果）
以上説明した第１の実施形態では、次の（Ａ）〜（Ｆ）のような効果がある。
【００６７】
（Ａ）  型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、プログラマが加工部位を指示することなく、その加工部位に係る円筒穴、切欠、切断などのパターン加工をＮＣ加工機に行わせるためのＮＣプログラムＤ８を生成することができる。
【００６８】
（Ｂ）  型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、加工ノウハウが予め整備されているパターン加工用のＮＣサブプログラムを自動で再利用する。これにより、生成されたＮＣプログラムＤ８は、所定の加工品質を維持することができる。
【００６９】
（Ｃ）  型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、加工部位に合致する条件が、パターン条件テーブルＤ５に存在しなかったならば、テンプレートに非対応である旨を表示して、プログラマに外部のＮＣサブプログラムを指定させている。これにより、型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１は、複雑な加工部位を含んだ製品にも対応すると共に、プログラマの作業負担を削減している。
【００７０】
（Ｄ）  型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０の長手方向に垂直な断面を認識して、型材形状を自動で認識している。これにより、製品の形状に最も近い長尺型材と製品との形状の差を加工部位とすることができるので、加工部位を単純なものとすることができると共に、ＮＣ加工機によるパターン加工の時間を最小化することができる。
【００７１】
（Ｅ）  型材形状認識部１１１は、製品形状ＣＡＤデータＤ０の長手方向に垂直な断面のうち最大のものを、型材の断面形状としている。これにより、型材形状に適した断面形状を、容易に認識することができる。
【００７２】
（Ｆ）  ＮＣプログラム生成手段１１は、３次元ＣＡＤデータの演算処理を、３次元ＣＡＤシステム１２に実行させている。これにより、ＮＣプログラム生成手段１１は、３次元ＣＡＤデータの形式を意識することなく、この３次元ＣＡＤデータを処理することができる。
【００７３】
（第２の実施形態）
図１６は、第２の実施形態に於ける型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１Ａを示す構成図である。図１に示す第１の実施形態の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１と同一の要素には同一の符号を付与している。
第２の実施形態の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１Ａは、第１の実施形態の型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１（図１参照）とは異なるＮＣプログラム生成手段１１Ａを有している。
第２の実施形態のＮＣプログラム生成手段１１Ａは、第１の実施形態のＮＣプログラム生成手段１１（図１参照）とは異なる型材形状認識部１１１Ａを備えている。この型材形状認識部１１１Ａは、型材断面ＤＢ６によって型材の断面形状を認識する特徴を有している。
【００７４】
図１７は、第２の実施形態に於けるＮＣプログラム生成手段１１Ａの動作を示す図である。図２に示す第１の実施形態のＮＣプログラム生成手段１１の動作と同一の要素には同一の符号を付与している。
第２の実施形態の型材形状認識部１１１Ａは、製品形状ＣＡＤデータＤ０に加えて、型材断面ＤＢ６の断面テンプレートＤ９に基づき、その製品形状の元となる長尺型材に係る型材形状ＣＡＤデータＤ１を生成する点で異なっている。それ以外のＮＣプログラム生成手段１１Ａの各部動作は、第１の実施形態のＮＣプログラム生成手段１１の各部動作と同様である。
断面テンプレートＤ９には、製造容易な断面形状や、入手可能な型材に係る断面形状が格納されている。
【００７５】
図１８は、第２の実施形態に於ける型材形状認識処理を示すフローチャートである。図８に示す第１の実施形態の型材形状認識処理と同一の要素には同一の符号を付与している。
プログラマが入力装置２を介して製品形状ＣＡＤデータＤ０を指定し、ＮＣプログラムＤ８の生成を指示すると、型材形状認識部１１１Ａは、以下の型材形状認識処理を開始する。
ステップＳ１０〜Ｓ１２の処理は、図８に示すステップＳ１０〜Ｓ１２の処理と同様である。
【００７６】
ステップＳ１３Ａに於いて、型材形状認識部１１１Ａは、製品の長手方向の垂直断面を型材断面ＤＢ６の断面テンプレートＤ９と照合する。
ステップＳ１３Ｂに於いて、型材形状認識部１１１Ａは、製品断面に最も近い断面テンプレートＤ９をこの製品の型材断面Ｄ０９とする。この断面テンプレートＤ９には、製造容易な断面形状や、入手可能な型材に係る断面形状が格納されている。これにより、型材形状認識部１１１Ａは、型材形状ＣＡＤデータＤ１に係る長尺型材を、製造容易なものや入手可能なものとすることができる。
ステップＳ１４の処理は、図８に示すステップＳ１４の処理と同様である。
【００７７】
（第２の実施形態の効果）
以上説明した第２の実施形態では、次の（Ｇ）のような効果がある。
【００７８】
（Ｇ）  型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置１Ａは、断面形状そのものをテンプレート化した断面形状ＤＢを参照して、型材断面Ｄ０９を認識している。これにより長尺型材を、製造容易なものや入手可能なものとすることができる。
【００７９】
（変形例）
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば上記した実施形態は、本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることも可能である。
【００８０】
上記の各構成、機能、処理部、処理手段などは、それらの一部または全部を、例えば集積回路などのハードウェアで実現してもよい。上記の各構成、機能などは、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈して実行することにより、ソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイルなどの情報は、メモリ、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの記録装置、または、フラッシュメモリカード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）などの記録媒体に置くことができる。
【００８１】
各実施形態に於いて、制御線や情報線は、説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
本発明の変形例として、例えば、次の（ａ）〜（ｅ）のようなものがある。
【００８２】
（ａ）  ＮＣプログラム生成手段１１は、型材形状認識部１１１を備えず、直接に製品形状ＣＡＤデータＤ０と型材形状ＣＡＤデータＤ１とを指定して処理し、ＮＣプログラムＤ８を自動で生成するように構成してもよい。
【００８３】
（ｂ）  型材形状ＣＡＤデータＤ１は、長尺型材に関するものに限定されず、任意形状の型材であってもよい。
（ｃ）  パターン条件テーブルＤ５の条件は、円筒穴ＣＹ、連続円筒穴、第１切欠ＮＴ１、第２切欠ＮＴ２に限られず、ＮＣ加工機によってパターン加工が可能な任意の形状であってもよい。
（ｄ）  第１切欠ＮＴ１や第２切欠ＮＴ２であって、深さ方向に同一形状のものが連続している場合、それらを一度でＮＣ加工機に切削させるためのＮＣサブプログラムを生成してもよい。これにより、このＮＣサブプログラムは、複数の加工部位のパターン加工を、一度にＮＣ加工機に実行させることができるので、型材を短時間のうちに製品に加工することができる。
【００８４】
（ｅ）  ＮＣプログラム生成手段１１は、３次元ＣＡＤシステム１２を介して３次元ＣＡＤデータの演算を行っている。しかし、これに限られず、ＮＣプログラム生成手段１１は、３次元ＣＡＤデータの演算を行うライブラリやミドルウェアなどを呼び出して、３次元ＣＡＤデータの演算を行ってもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１，１Ａ  型材パターン加工用ＮＣプログラム生成装置
１１，１１Ａ  ＮＣプログラム生成手段  （型材パターン加工用ＮＣプログラム生成プログラム）
１１１，１１１Ａ  型材形状認識部
１１２  加工部位抽出部
１１３  加工部位認識部
１１４  ＮＣサブプログラム生成部
１２  ３次元ＣＡＤシステム
１３  作業用データメモリ
１４  記憶部
２  入力装置
３  表示装置
５  パターン加工用ＮＣサブプログラムＤＢ
６  型材断面ＤＢ
Ｄ０  製品形状ＣＡＤデータ
Ｄ０１  型材断面
Ｄ１  型材形状ＣＡＤデータ
Ｄ２  加工部位ＣＡＤデータ
Ｄ３  加工部位接合面形状データ
Ｄ４  加工部位形状特徴データ
Ｄ５  パターン条件テーブル
Ｄ６  ＮＣサブプログラムテンプレート
Ｄ７  ＮＣサブプログラム
Ｄ８  ＮＣプログラム
Ｄ９  断面テンプレート
【図１】
2014186657.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2014186657.tif 000019
【図１８】
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