(57)【要約】【課題】斜め浮き状態の判定が可能でありながら、高精度、高作業性、低コストを図り得る圧入部品の圧入状態判定方法を提供する。【解決手段】圧入部品の被圧入部品（穴）への圧入時における荷重及び荷重を加えた可動体の移動量を測定し、荷重が急激に立ち上がる際の可動体移動量測定値を接触開始点として、ここから立ち上がる圧入部品の移動量−荷重曲線の傾きＫを計算する。この傾きと予め設定された閾値Ｃ1との比較結果により圧入状態が斜め浮き状態にあることを判定する。荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値の設定及び比較演算等の演算処理とによって判定可能とした。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧入部品の、被圧入部品の穴への圧入状態を判定する方法であって、
前記圧入部品の前記穴への圧入時における前記圧入部品に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体の移動量を測定し、
前記圧入部品の圧入完了位置近傍において前記荷重が急激に立ち上がる際の前記移動量測定値を接触開始点とし、
この接触開始点から立ち上がる前記圧入部品の移動量−荷重曲線の傾きを計算し、
その傾きと予め設定された閾値との比較結果に基づいて前記圧入状態が斜め浮き状態にあることを判定することを特徴とする圧入部品の圧入状態判定方法。
【請求項２】
圧入部品の、被圧入部品の穴への圧入状態を判定する方法であって、
前記圧入部品の前記穴への圧入時における前記圧入部品に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体の移動量を測定し、
前記圧入部品の圧入完了位置近傍において前記荷重が急激に立ち上がる際の前記移動量測定値を接触開始点とし、
この接触開始点から立ち上がる前記圧入部品の移動量−荷重曲線と前記圧入部品の前記穴への圧入を完了した前記可動体が後退する際の前記圧入部品の移動量−荷重曲線とから、圧入された前記圧入部品の塑性変形量を計算し、
その塑性変形量と予め設定された閾値との比較結果に基づいて前記圧入状態が斜め浮き状態にあることを判定することを特徴とする圧入部品の圧入状態判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧入部品の、被圧入部品の穴への圧入状態を判定する圧入部品の圧入状態判定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車部品の組立等において、圧入する部品（圧入部品）を圧入される部品（被圧入部品）の穴へ圧入する場合に、穴底面に密着されるべき圧入部品が穴底面に密着せず、穴底面から浮いた状態で圧入されてしまうことがある。
このような圧入不良が生じると、組立部品自体が不良部品となるため、従来からこのよな圧入不良状態を判定する方法が開発されている。
従来のこの種の圧入状態判定技術としては特許文献１に記載のものがあった。
これは、圧入時の実際の測定荷重曲線の変化点と基準荷重曲線の基準変化点との差を求め、その差を吸収する方向に実際の測定荷重曲線をずらすことで、実際の測定荷重曲線と基準荷重曲線とを比較照合して圧入の良否を判定するというものである。なお、荷重曲線は、圧入部品の押圧部の移動量を横軸に、圧入部品に加えた荷重を縦軸にとって示した移動量−荷重曲線である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１３１７７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来技術では、図１に示すように、圧入部品１が被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂ全周に亘って浮いた状態（全周浮き状態）で圧入されていることは判定可能である。しかし、図２に示すように、圧入部品１が被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂに一部は密着しているが全体としては密着してない、つまり斜めに浮いた状態（斜め浮き状態）で圧入されている場合に、これを判定することはできない。
上記従来技術の他に、シックネスゲージの挿入によって隙間を確認する方法や画像センサ、レーザー、超音波等によって隙間を確認する方法を用いた圧入状態判定方法があり、これらによれば斜め浮き状態（斜め圧入）を判定し得る。しかし、前者の方法は作業者が行う方法であって、作業工数が多大で判定結果がばらついて精度が低く、また、後者の方法ではコストが著しく高くなる。このため従来から、これらの点についての改善が要望されていた。
【０００５】
本発明は、上記のような要望に鑑みなされたもので、斜め浮き状態（斜め圧入）の判定が可能でありながら、高精度、高作業性、低コストを図り得る圧入部品の圧入状態判定方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、圧入部品の圧入状態判定方法を下記各態様の構成とすることによって解決される。
各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴及びそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、１つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではなく、一部の事項のみを取り出して採用することも可能である。
【０００７】
以下の各項のうち、（１）項が請求項１に、（２）項が請求項２に、各々対応する。
【０００８】
（１）圧入部品の、被圧入部品の穴への圧入状態を判定する方法であって、前記圧入部品の前記穴への圧入時における前記圧入部品に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体の移動量を測定し、前記圧入部品の圧入完了位置近傍において前記荷重が急激に立ち上がる際の前記移動量測定値を接触開始点とし、この接触開始点から立ち上がる前記圧入部品の移動量−荷重曲線の傾きを計算し、その傾きと予め設定された閾値との比較結果に基づいて前記圧入状態が斜め浮き状態にあることを判定することを特徴とする圧入部品の圧入状態判定方法。
（２）圧入部品の、被圧入部品の穴への圧入状態を判定する方法であって、前記圧入部品の前記穴への圧入時における前記圧入部品に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体の移動量を測定し、前記圧入部品の圧入完了位置近傍において前記荷重が急激に立ち上がる際の前記移動量測定値を接触開始点とし、この接触開始点から立ち上がる前記圧入部品の移動量−荷重曲線と前記圧入部品の前記穴への圧入を完了した前記可動体が後退する際の前記圧入部品の移動量−荷重曲線とから、圧入された前記圧入部品の塑性変形量を計算し、その塑性変形量と予め設定された閾値との比較結果に基づいて前記圧入状態が斜め浮き状態にあることを判定することを特徴とする圧入部品の圧入状態判定方法。
【発明の効果】
【０００９】
（１）項に記載の発明によれば、圧入部品の圧入状態の判定を、荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値（曲線の傾き）の設定及び比較演算等の演算処理とによって可能である。したがって、斜め浮き状態を含めて圧入部品の圧入状態の判定を高精度、高作業性、低コストで実現できる。
（２）項に記載の発明によれば、圧入部品の圧入状態の判定を、荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値（圧入部品の塑性変形量）の設定及び比較演算等の演算処理とによって可能である。したがって、斜め浮き状態を含めて圧入部品の圧入状態の判定を高精度、高作業性、低コストで実現できる。（１）項に記載の発明とは異なる圧入部品の圧入状態判定方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】圧入部品が全周浮き状態で圧入されている様子を示す図である。
【図２】同じく斜め浮き状態で圧入されている様子を示す図である。
【図３】同じく密着状態で圧入されている様子を示す図である。
【図４】エンジン部品にバルブシートが斜め浮き状態で圧入される様子を示す図である。
【図５】エンジン部品にバルブシートを圧入したときの移動量−荷重曲線を示すグラフである。
【図６】図５中の圧入完了位置近傍部分の拡大図である。
【図７】本発明の第１実施形態を示すフローチャートである。
【図８】図７中のステップ１０１における測定によって得られた移動量−荷重曲線を示すグラフである。
【図９】移動量−荷重曲線の傾きの計算に用いる接触開始点の求め方を説明するためのグラフである。
【図１０】図８に示す移動量−荷重曲線の傾きの計算方法を説明するための示すグラフである。
【図１１】移動量−荷重曲線の傾きの計算に用いる接触開始点の他の求め方を説明するためのグラフである。
【図１２】同じく接触開始点の他の求め方を説明するためのグラフである。
【図１３】本発明の第２実施形態を示すフローチャートである。
【図１４】図１３中のステップ２０１における測定によって得られた移動量−荷重曲線を示す図である。
【図１５】図１４に示す移動量−荷重曲線（移動量測定値群）から塑性変形量を計算する方法を説明するためのグラフである。
【図１６】異なる塑性変形量を例示するグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、各図間において、同一符号は同一又は相当部分を示す。
まず、本発明をするに至った経緯について述べる。
圧入部品の圧入状態判定方法おいて、上述従来技術によれば、高精度、高作業性を有するけれども圧入部品の斜め浮き状態（斜め圧入）は判定できない。一方、シックネスゲージや、画像センサ、レーザー、超音波等によって隙間を確認する方法を用いた圧入状態判定方法では、斜め浮き状態の判定が可能であっても、低コスト化を図ることは難しい。
そこで本発明者らは、高精度、高作業性を有しながら、低コストで圧入部品の斜め浮き状態を判定可能とすべく鋭意実験、検討を重ね、次のような知見（１）、（２）を得るに至った。
【００１２】
本発明者らは、まず、
（１）圧入部品を被圧入部品の穴へ圧入する際に圧入部品に加えた荷重と、この荷重を加えた可動体の移動量との関係を示す移動量−荷重曲線の傾きから、圧入部品の圧入状態が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるか判定できることを見いだした。
すなわち本発明者らは、図３に示すように圧入部品１が被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂ全周に亘って密着している状態（密着状態）になった場合と、図４に示すように斜め浮き状態になった場合について、各々圧入部品１に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体の移動量について測定し、比較した。
ここでは、バルブシート（圧入直径３０ｍｍのリング）が圧入部品１であり、エンジン部品が被圧入部品２である場合につき、被圧入部品２の穴２ａに対して圧入部品１を締代８０μｍにて圧入する例について述べる。この例において、圧入部品１が密着状態（図３参照）になった場合と斜め浮き状態（図４参照）になった場合について、上記荷重及び移動量の測定値を、縦軸に荷重を横軸に移動量をとって示すと、図５の曲線１１，１２が得られた。
曲線１１は密着状態になった場合の移動量−荷重曲線、曲線１２は斜め浮き状態になった場合の移動量−荷重曲線である。
両曲線１１，１２共に圧入完了位置近傍αにおいて荷重は急激に立ち上がるが、その立ち上がり位置（接触開始点β１，β２）は、密着状態を表す曲線１１と斜め浮き状態を表す曲線１２とで０．１５ｍｍ程度の差がある。したがって、両曲線１１，１２の立ち上がり位置間に閾値を設定し、例えばその閾値よりも小さい接触開始点（移動量測定値）β２が得られた圧入部品１について斜め浮き状態にあると判定することが可能である。
しかし、上記圧入完了位置（荷重を加えても移動量が変化しなくなる位置）は圧入部品１の厚みに左右され、また、量産される圧入部品１はその厚みもばらついている。このため、量産部品組立工程においては、上記のように閾値を設定し、その閾値よりも小さい接触開始点β２が得られた圧入部品１について斜め浮き状態にあるとする方法では、判定結果の精度は極めて低くなる。
【００１３】
そこで本発明者らは、曲線１１，１２の荷重が急激に立ち上がる部分の傾きに着目し、この傾きが圧入部品１の厚みのばらつきに拘わらず、曲線１１，１２間において共通の相違点があることを見いだした。
図６は、図５中の圧入完了位置近傍α部分の拡大図である。
この図６から分かるように、圧入完了位置近傍α（図５参照）において荷重が急激に立ち上がる際の移動量測定値を接触開始点β１，β２とすると、曲線１１，１２は、接触開始点β２に達するまでは重なっている（可動体の移動量測定値に差異はない）。しかし、接触開始点β１，β２からの荷重が急激に立ち上がる部分の曲線１１，１２の傾きは、密着状態を表す曲線１１のほうが斜め浮き状態を表す曲線１２に比べて大きい（曲線１１の方が急峻である）。
【００１４】
すなわち図６に示す例では、密着状態を表す曲線１１の傾きは５５９ｋＮ／ｍｍと算出されたのに対して、斜め浮き状態を表す曲線１２の傾きは２４８ｋＮ／ｍｍと算出された。そこで、圧入部品１が被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂ全周に亘って密着している密着状態にあるか、そうではなく斜め浮き状態にあるかの閾値を、例えば４００ｋＮ／ｍｍと設定すれば、４００ｋＮ／ｍｍを超えた傾きを有する曲線を示す圧入部品１については密着状態にあると判定できる。また、４００ｋＮ／ｍｍを以下の傾きを有する曲線を示す圧入部品１については斜め浮き状態にあると判定できる。
この判定は、荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値（曲線の傾き）の設定及び比較演算等の演算処理（データ演算処理）とによって可能である。したがって、圧入部品の斜め浮き状態の判定を、高精度、高作業性を有しながら低コストで実現できる。
【００１５】
次に、
（２）圧入された圧入部品の塑性変形量によっても、圧入部品の圧入状態が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるか判定できることを見いだした。
すなわち、図４に示すように圧入部品１が斜め浮き状態になった場合には、被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂに圧入部品１の一部１ａが密着して変形するが、この変形は荷重を取り除いても全て元に戻
るわけではない。そして、この変形の量（塑性変形量）は、圧入部品１の圧入状態が密着状態にある場合には小さく、斜め浮き状態にある場合には大きくなることを本発明者らは見いだした。
したがって、圧入部品１の圧入状態が密着状態（図３参照）にあるか、斜め浮き状態（図４参照）にあるか判定可能に塑性変形量の閾値を設定すれば、圧入された圧入部品の塑性変形量によって、圧入部品１が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるかを判定できる。
この判定は、荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値（塑性変形量）の設定及び比較演算等の演算処理（データ演算処理）とによって可能である。したがって、圧入部品の斜め浮き状態の判定を、高精度、高作業性を有しながら低コストで実現できる。
本発明者らは、以上の知見（１）、（２）に基づいて、斜め浮き状態の判定が可能でありながら、高精度、高作業性、低コストを図り得る圧入部品の圧入状態判定方法を発明するに至った。
【００１６】
以下、本発明の第１実施形態を図７を参照して説明する。
第１実施形態では、圧入部品を被圧入部品の穴へ圧入する際に圧入部品に加えた荷重と、この荷重を加えた可動体の移動量との関係を示す移動量−荷重曲線の傾きから、圧入部品の圧入状態が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるかを判定する。
図７は、本発明に係る圧入部品の圧入状態判定方法の第１実施形態を示すフローチャートである。
図７において、ステップ１０１では、圧入部品１の、被圧入部品２の穴２ａへの圧入時において、圧入部品１に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体（図示せず）の移動量を各々測定する。図８は、この測定によって得られた曲線（移動量−荷重曲線）１３であり、その要部を右側に拡大して示す。
なお、上記「荷重を加えた可動体」とは、圧入部品圧入用の例えば油圧シリンダやその油圧シリンダに連結された可動部材等を指す。
上記圧入部品１に加えた荷重は、圧入部品１が上記油圧シリンダによって圧入される場合にあっては、その油圧シリンダが圧入部品１に加えた荷重を検出する荷重センサにより測定される。
上記荷重を加えた可動体の移動量は、可動体を構成する上記油圧シリンダやその油圧シリンダに連結された可動部材等の移動量を検出する移動量センサにより測定される。
【００１７】
ステップ１０２では、上記曲線１３において荷重が急激に立ち上がる接触開始点β３を求める（図８参照）。この接触開始点β３は、圧入完了位置近傍α（図５参照）において上記荷重が急激に立ち上がる際の上記可動体移動量の測定値であり、具体的には、次のようにして求める。
すなわち、図４に示す圧入部品１の圧入を数回繰り返し、その都度、ステップ１０１を実行して接触開始点βの分布範囲を求めると、本第１実施形態では５５．３±０．１ｍｍであった。そして、これに若干の幅をもたせた５５．０〜５５．５ｍｍの範囲で荷重変化量（図９参照）を求め、接触開始点β３を決定する。本第１実施形態では増加量が＋０．１ｋＮ以上となる点を接触開始点β３と決定した。
【００１８】
ステップ１０３では、図８に示す曲線１３の傾きＫを計算する。
本第１実施形態では、上記接触開始点β３から僅かに深い位置の移動量測定値からの曲線１３部分（移動量測定値群）を使って曲線１３の傾きＫを計算する。ここでは、上記曲線１３において荷重が急激に立ち上がる部分を拡大して示す図１０中の破線１３ａで囲んだ５点の移動量測定値を使って曲線１３の傾きＫを計算し、５９．３６８なる値を得た。
【００１９】
ステップ１０４では、ステップ１０３で計算した図８に示す曲線１３の傾きＫ（値）が閾値Ｃ0以下か否かを判定する。
上述したように、発明者らの知見によれば、移動量−荷重曲線において荷重が急激に立ち上がる部分の傾きは、圧入部品１の、被圧入部品２の穴２ａへの圧入状態が密着状態にある場合のほうが斜め浮き状態にある場合よりも大きい（図５、図６参照）。これは、圧入部品１の厚みのばらつきに拘わらない。
そこで、圧入部品１の圧入状態が密着状態（図３参照）にあるか、斜め浮き状態（図４参照）にあるかの判定に用いる閾値Ｃ0を次のように設定する。すなわち、予め実験等によって複数得られた移動量−荷重曲線の傾き（値）と、この傾きを得た各圧入部品１の圧入状態が密着状態であるか斜め浮き状態であるかを実測等により確認した結果から設定する。
本第１実施形態では、曲線１３の傾きＫは５９．３６８であるので、ステップ１０４では、この傾きＫが閾値Ｃ0以下か否かかが判断される。閾値Ｃ0以下であればステップ１０１で測定された圧入部品１の上記穴２ａへの圧入状態は斜め浮き状態にあると判定される（ステップ１０５）。また、曲線１３の傾きＫが閾値Ｃ0以下でなければ（閾値Ｃ0を超えていれば）圧入部品１の上記圧入状態は密着状態にあると判定される（ステップ１０６）。
【００２０】
なお、ステップ１０３における曲線１３の傾きＫの計算に用いる接触開始点は、図９に示す方法に限定されることはなく、例えば次のような方法によっても求められる。
すなわち、圧入部品の圧入を数回繰り返し、その都度、ステップ１０１を実行して接触開始点βの分布範囲を求めると、５５．３±０．１ｍｍであった。
そこで、始めに上記接触開始点βの分布範囲内に達する前の曲線１３部分、つまり５５．０〜５５．２ｍｍの範囲内の移動量測定値（図１１参照）を使ってこの部分を線形近似する。その結果は、Ｆ（ｘ）＝（ｙ＝）−０．１９５４ｘ＋１２．９２７で表される（図１１中の破線１３ｂ内の直線参照）。
【００２１】
次に、上記接触開始点βの分布範囲内に達した後から同分布範囲を若干超える５５．２ｍｍ〜５５．５ｍｍ（圧入完了位置近傍α、図５参照）までの移動量測定値（図１２参照）を使ってこの部分を多項式近似する。その結果は、Ｇ（ｘ）＝（ｙ＝）ａｘ5＋ｂｘ4＋ｃｘ3＋…で求められる（図１２中の破線１３ｃ内の曲線参照）。
そして、ステップ１０３における曲線１３の傾きＫの計算に用いる接触開始点は、上記Ｆ（ｘ）、Ｇ（ｘ）を用いた下式
Ｇ（ｘ）−Ｆ（ｘ）≧０．１ｋＮ…（１）
によって算出される。
すなわち、式（１）が成立する最小のｘを求め、そのｘ値が接触開始点β３と決定される。
【００２２】
図９に示す接触開始点β３の算出方法は、上記移動量測定値のサンプリング間隔が短い場合、例えば０．０５ｍｍ間隔の場合であれば精度よく算出できるが、上記サンプリング間隔が０．３ｍｍ程度と、粗い場合には精度よく算出できず、上記の傾きＫの計算に用いる接触開始点β３としては適さない。
一方、上式（１）を用いる接触開始点β３の算出方法では、移動量測定値のサンプリング間隔が０．３ｍｍ程度と、粗い場合でも算出でき、上記の傾きＫの計算に用いる接触開始点β３としての使用が可能である。
【００２３】
次に、本発明の第２実施形態を図１３を参照して説明する。
第２実施形態では、圧入された圧入部品の塑性変形量によって圧入部品の圧入状態が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるか判定する。
図１３は、本発明に係る圧入部品の圧入状態判定方法の第２実施形態を示すフローチャートである。
図１３において、ステップ２０１では、圧入部品１の、被圧入部品２の穴２ａへの圧入時において、圧入部品１に加えた荷重及びこの荷重を加えた可動体（図示せず）の移動量を各々測定する。図１４中の２３は、この測定によって得られた曲線（移動量−荷重曲線）であり、その要部を右側に拡大して示す。
本第２実施形態では、圧入された圧入部品１の塑性変形量Ｓを計算するために、圧入を完了した可動体が後退する際、つまり圧入部品への荷重の除荷時の移動量及び荷重も測定する。図１４中の２３ｂは上記除荷時の移動量−荷重曲線を示し、２３ａは上記曲線２３において荷重が急激に立ち上がった以降の（除荷時に対して加重時の）移動量−荷重曲線部分を示す。
なお、上記「荷重を加えた可動体」とは、圧入部品圧入用の例えば油圧シリンダやその油圧シリンダに連結された可動部材等を指す。本第２実施形態では、圧入部品１を塑性変形させられる程度の推力が上記可動体（油圧シリンダ等）に必要である。
上記圧入部品１に加えた荷重及び可動体の移動量は、上述した第１実施形態における場合と同様の荷重センサ及び移動量センサにより測定される。
【００２４】
ステップ２０２では、上記曲線２３において荷重が急激に立ち上がる接触開始点Ｔを求める。この接触開始点Ｔは、上述した第１実施形態（ステップ１０２）や、図１１、図１２に示した例における接触開始点β３の求め方と同様に上記荷重センサ及び移動量センサの測定値に基づいて求められる。
【００２５】
ステップ２０３では、圧入された圧入部品１の塑性変形量Ｓを計算する。
本第２実施形態では、ステップ２０２で求めた接触開始点Ｔと除荷点Ｕとによって計算する。この場合、除荷点Ｕは、図１５に示すように、上述した除荷時の移動量−荷重曲線２３ｂにおいて接触開始点Ｔと同じ荷重（値）になる位置（上記可動体の移動量測定値）とされる。
そして、接触開始点Ｔと除荷点Ｕの位置差（可動体の移動量測定値差）を計算し、その結果（値）を塑性変形量Ｓとする。
【００２６】
ステップ２０４では、ステップ２０３で計算した塑性変形量Ｓが閾値Ｃ1以上か否かを判定する。
図４に示すように圧入部品１の圧入状態が斜め浮き状態になった場合には、被圧入部品２の穴２ａの底面２ｂに圧入部品１の一部１ａが密着して変形する。この変形による塑性変形量Ｓは、圧入状態にある圧入部品１の変形が大きいほど、大きくなる。つまり、圧入部品１の圧入状態が、斜め浮き状態にある場合には大きくなり、密着状態にある場合には小さくなる。
したがって、圧入部品１の圧入状態が密着状態（図３参照）にあるか、斜め浮き状態（図４参照）にあるか判定可能に塑性変形量Ｓの閾値Ｃ1を設定すれば、圧入された圧入部品１の塑性変形量Ｓによって、圧入部品１が密着状態にあるか斜め浮き状態にあるかを判定できる。
そこで、本第２実施形態では、予め実験等によって得られた複数の移動量−荷重曲線２３，２３ａ，２３ｂ（図５参照）、換言すれば圧入部品１の塑性変形量Ｓと、その塑性変形量Ｓを得た各圧入部品１の圧入状態が密着状態であるか斜め浮き状態であるかを実測等によって確認した結果から上記閾値Ｃ1を設定する。
例えば圧入状態が、密着状態であると確認された圧入部品１の塑性変形量Ｓ１が２μｍであり、斜め浮き状態であると確認された圧入部品１の塑性変形量Ｓ２が２０μｍであって、閾値Ｃ1が１５μｍに設定されていたとする。
このような場合、ステップ２０４では、閾値Ｃ1以上の塑性変形量Ｓ、例えば上記Ｓ２（２０μｍ）を示す圧入部品１については斜め浮き状態にあると判定される（ステップ１０５）。また、閾値Ｃ1未満の塑性変形量Ｓ、例えば上記Ｓ１（２μｍ）を示す圧入部品１については密着状態にあると判定される（ステップ１０６）。
なお、図１６は上記塑性変形量Ｓ１、Ｓ２を例示するグラフである。
この図１６において、Ｓ１は移動量−荷重曲線２３，２３ｃ，２３ｄを得た圧入部品の塑性変形量であり、Ｓ２は移動量−荷重曲線２３，２３ａ，２３ｂを得た圧入部品の塑性変形量である。Ｔ１，Ｔ２は接触開始点を示し、Ｕ１，Ｕ２は除荷点を示す。
【００２７】
上述した第１，第２実施形態では、圧入部品の圧入状態の判定を、荷重及び移動量の測定（移動量−荷重曲線の取得）と、圧入時の接触開始点の算出、閾値Ｋ，Ｓの設定及び比較演算等の演算処理（データ演算処理）とによって可能である。したがって、第１，第２実施形態によれば、圧入部品の斜め浮き状態の判定を、高精度、高作業性を有しながら低コストで実現できる。もちろん、圧入部品の密着の判定も高精度、高作業性、低コストで実現できる。
【符号の説明】
【００２８】
１：圧入部品（バルブシートリング）、２：被圧入部品（エンジン部品）、２ａ：穴、２ｂ：穴底面、１１〜１３，２３：移動量−荷重曲線、２３ｂ:除荷時の移動量−荷重曲線、β，β１〜β３，Ｔ，Ｔ１，Ｔ２：接触開始点、Ｓ，Ｓ１，Ｓ２：塑性変形量。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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