(57)【要約】【課題】車体が有する第１、第２板材の接合部についてのシーラーによる防塵、防水性をより向上させることができるようにし、かつ、これが、車体の生産性を低下させることなく達成できるようにする。【解決手段】車体２が有する第１、第２板材１７，１８のうち、第１板材１７の面方向の中途部外面に第２板材１８の端縁部が位置するよう第１、第２板材１７，１８を互いに接合する。第１板材１７の中途部外面と第２板材１８の端縁部の端面１８ａとにより形成される隅部空間２０にシーラー２５を充填する。第２板材１８の端縁部の端面１８ａから隅部空間２０をあけた第１板材１７の中途部外面の部分に、第１、第２板材１７，１８の厚さ方向で第２板材１８側に向かって突出する凸部２２を形成する。厚さ方向における凸部２２の突出寸法Ｌを第２板材１８の厚さよりも大きくする。【選択図】図１
2014043216.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体が有する第１、第２板材のうち、第１板材の面方向の中途部外面に上記第２板材の端縁部が位置するようこれら第１、第２板材を互いに接合し、上記第１板材の中途部外面と上記第２板材の端縁部の端面とにより形成される隅部空間にシーラーを充填するようにした車両における車体の板材同士の接合部構造において、
上記第２板材の端縁部の端面から上記隅部空間をあけた上記第１板材の中途部外面の部分に、上記第１、第２板材の厚さ方向で上記第２板材側に向かって突出する凸部を形成し、上記厚さ方向における上記凸部の突出寸法を上記第２板材の厚さよりも大きくしたことを特徴とする車両における車体の板材同士の接合部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車体が有する第１、第２板材の互いの接合部にシーラーを充填するようにした車両における車体の板材同士の接合部構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記車両における車体の板材同士の接合部構造には、従来、下記特許文献１に示されるものがある。この公報のものによれば、車体が有して互いに接合される第１、第２板材のうち、第１板材は、その端縁部がこの第１板材の本体部の上面を基準として下がり段差部とされ、この段差部の上面に上記第２板材の端縁部がスポット溶接により接合される。この場合、上記第１板材の本体部と、第２板材との各上面は互いに面一とされる。
【０００３】
上記第１板材の本体部における上記段差部側の端縁部と上記第２板材の端縁部の端面との間に溝が形成される。そして、この溝にシーラーが充填され、このシーラーは、その後、熱乾燥により硬化させられ、これにより、上記第１、第２板材の互いの接合部についてのシーラーによる防塵、防水性が発揮されるようになっている。
【０００４】
上記構成において、第１、第２板材の接合部における上記溝に対しシーラーを充填するためのシーラー充填作業は、通常、次のようになされる。
【０００５】
即ち、シーラー充填作業に際しては、まず、上記溝に対し多少溢れ気味となるようシーラーを充填する。次に、上記溝の外部からヘラを用いて上記シーラーを押圧し、このシーラーを上記第１、第２板材の互いの接合部における両板間の隙間に圧入させる。
【０００６】
また、上記ヘラの外縁部のうち、直線的に延びる先端縁部を上記第１板材の本体部側と第２板材の端縁部との各上面に架設させてそれぞれ当接させる。つまり、上記溝を跨ぐようにして、この溝の両側部の各上面に上記ヘラの先端縁部をそれぞれ当接させる。そして、この当接状態で、上記ヘラを溝の長手方向に摺動させる。すると、上記溝から溢れ気味のシーラーの上部分が上記ヘラにより掻き取られ、上記シーラーの上面は、上記第１板材の本体部および第２板材の端縁部の各上面と互いに面一となる。これにより、上記溝の長手方向の各部におけるシーラーの充填量が互いに均一とされて、上記シーラー充填作業が終わる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平４−７１３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上記従来の技術におけるシーラー充填作業では、ヘラにより掻き取られた後のシーラーの厚さは上記溝の深さに合致し、また、この溝の深さは上記第１板材の本体部や第２板材の各厚さにほぼ合致する。この場合、一般に、車体が有する板材の厚さは薄いため、これに伴い、上記溝の深さが浅くなると共に上記シーラーの厚さが薄くなりがちとなる。この結果、上記シーラーの伸びしろを大きくは採れないことから、その後の車両の走行時に、外力が負荷されて車体がねじれる等の車体の各種変形により、シーラーに割れが生じるおそれがある。しかも、上記上記シーラー充填作業において、シーラーをヘラにより掻き取った時、上記第２板材の端縁部の上面にシーラーは残留し難くなる。このため、上記第２板材の端縁部の端面側からシーラーが割れ易くなるおそれもある。そして、このような割れが生じたとすると、上記第１、第２板材の接合部についてのシーラーによる防塵、防水性が低下することとなって好ましくない。
【０００９】
そこで、上記第１板材や第２板材の厚さを大きくして、上記溝を、より深くすることにより、上記シーラーの厚さを大きくして伸びしろを大きくすることが考えられる。また、車両の走行時に車体の変形を抑制するため、上記第１、第２板材の厚さを大きくすることに加え、これら第１、第２板材を互いに結合するためのスポット溶接の打点を増やすことも考えられる。しかし、単にこのようにすると、上記第１、第２板材の厚さを大きくしたり、これら第１、第２板材を互いに結合させるスポット溶接の打点を増やした分、車体の質量が無用に大きくなったり、車体の形成作業が煩雑になったりして、車体の生産性が低下し、その生産コストが高価になるおそれを生じる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、本発明の目的は、車体が有する第１、第２板材の接合部についてのシーラーによる防塵、防水性をより向上させることができるようにし、かつ、これが、車体の生産性を低下させることなく達成できるようにすることである。
【００１１】
請求項１の発明は、車体２が有する第１、第２板材１７，１８のうち、第１板材１７の面方向の中途部外面に上記第２板材１８の端縁部が位置するようこれら第１、第２板材１７，１８を互いに接合し、上記第１板材１７の中途部外面と上記第２板材１８の端縁部の端面１８ａとにより形成される隅部空間２０にシーラー２５を充填するようにした車両における車体の板材同士の接合部構造において、
上記第２板材１８の端縁部の端面１８ａから上記隅部空間２０をあけた上記第１板材１７の中途部外面の部分に、上記第１、第２板材１７，１８の厚さ方向で上記第２板材１８側に向かって突出する凸部２２を形成し、上記厚さ方向における上記凸部２２の突出寸法Ｌを上記第２板材１８の厚さよりも大きくしたことを特徴とする車両における車体の板材同士の接合部構造である。
【００１２】
なお、この項において、上記各用語に付記した符号や図面番号は、本発明の技術的範囲を後述の「実施例」の項や図面の内容に限定解釈するものではない。
【発明の効果】
【００１３】
本発明による効果は、次の如くである。
【００１４】
請求項１の発明は、車体が有する第１、第２板材のうち、第１板材の面方向の中途部外面に上記第２板材の端縁部が位置するようこれら第１、第２板材を互いに接合し、上記第１板材の中途部外面と上記第２板材の端縁部の端面とにより形成される隅部空間にシーラーを充填するようにした車両における車体の板材同士の接合部構造において、
上記第２板材の端縁部の端面から上記隅部空間をあけた上記第１板材の中途部外面の部分に、上記第１、第２板材の厚さ方向で上記第２板材側に向かって突出する凸部を形成し、上記厚さ方向における上記凸部の突出寸法を上記第２板材の厚さよりも大きくしている。
【００１５】
このため、上記第２板材の端縁部の端面と凸部との間には上記隅部空間を含んで上記第１板材や第２板材の厚さよりも深い溝を形成することができ、この溝にシーラーが充填される。よって、上記溝を深くできる分、この溝に充填されるシーラーの厚さを大きくしてこのシーラーの伸びしろを大きくできることから、その後の車両の走行時に車体がねじれる等、車体に各種変形が生じるとしても、シーラーに割れが生じることは防止される。
【００１６】
また、上記したように、凸部の突出寸法を上記第２板材の厚さよりも大きくしたため、上記溝内にシーラーを充填するシーラー充填作業において、予め上記溝から溢れ気味に充填したシーラーをヘラにより掻き取るとき、上記凸部の突出端部の影響により上記第２板材の端縁部の外面にシーラーの端縁部を残留させることが容易にできる。よって、上記第２板材の端縁部の端面側からシーラーが割れ易くなることは防止される。
【００１７】
この結果、上記第１、第２板材の接合部についての上記シーラーによる防塵、防水性をより向上させることができる。
【００１８】
また、上記凸部は、上記シーラーを上記溝に閉じ込めるためのダムとして働くものである。このため、上記シーラー充填作業において、上記溝内のシーラーを上記溝の外部から押圧したとき、上記シーラーは上記第１、第２板材の接合部における両板間の隙間に効果的に圧入させられる。よって、この点でも、上記防塵、防水性を更に向上させることができる。
【００１９】
しかも、上記シーラーによる防塵、防水性の向上は、上記第１板材１７や第２板材の厚さを大きくしたり、これら第１、第２板材同士のスポット溶接の打点を増やしたりすることなく達成でき、つまり、車体の質量が無用に大きくなったり、車体の形成作業が煩雑になったりすることを防止しつつ達成できる。よって、上記した防塵、防水性の向上は、車体の生産性を低下させることなく達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例１を示し、（ａ）は、図２のＩ-Ｉ線矢視拡大断面図であって、シーラー充填作業を示す図でもある。（ｂ）は、（ａ）に相当する断面図であって、他のシーラー充填作業の前段を示す図である。（ｃ）は、（ａ）に相当する断面図であって、他のシーラー充填作業の後段を示す図である。
【図２】実施例１を示し、車体後部の斜視図である。
【図３】（ａ）は実施例２を示し、図１（ａ）に相当する図である。（ｂ）は実施例３を示し、第１、第２板材の接合部の斜視図である。（ｃ）は実施例４を示し、第１、第２板材の接合部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の車両における車体の板材同士の接合部構造に関し、車体が有する第１、第２板材の接合部についてのシーラーによる防塵、防水性をより向上させることができるようにし、かつ、これが、車体の生産性を低下させることなく達成できるようにする、という目的を実現するため、本発明を実施するための形態は、次の如くである。
【００２２】
即ち、車両における車体の板材同士の接合部構造として、車体が有する第１、第２板材のうち、第１板材の面方向の中途部外面に上記第２板材の端縁部が位置するようこれら第１、第２板材が互いに接合される。上記第１板材の中途部外面と上記第２板材の端縁部の端面とにより形成される隅部空間にシーラーが充填される。
【００２３】
上記第２板材の端縁部の端面から上記隅部空間をあけた上記第１板材の中途部外面の部分に、上記第１、第２板材の厚さ方向で上記第２板材側に向かって突出する凸部が形成される。上記厚さ方向における上記凸部の突出寸法が上記第２板材の厚さよりも大きくされる。
【実施例１】
【００２４】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例１を添付の図１，２に従って説明する。
【００２５】
図２において、符号１は、自動車で例示される車両であり、矢印Ｆｒは、この車両１の進行方向の前方を示している。
【００２６】
上記車両１の車体２は板金製で、この車体２の内部が車室３とされる。上記車体２の後部は、ほぼ水平方向に延びて車室３の下面を形成するフロアパネル６と、上記車室３の側面を形成するサイドパネル７と、上記車室３の下部後面を形成するロアバックパネル８と、上記フロアパネル６の側部とサイドパネル７の下部との接合部に上方に向かって膨出するよう形成され、不図示の後車輪を収容するホイールハウス９と、このホイールハウス９の上部に形成され、上記後車輪の懸架用緩衝器の上端を支持するサスペンションタワー１０とを有している。
【００２７】
上記の場合、フロアパネル６の後端縁部に上方に向かって一体的に外向きフランジ１３が形成され、この外向きフランジ１３は上記ロアバックパネル８の車室３側の面にスポット溶接Ｓにより面接合されている。
【００２８】
上記フロアパネル６における車体２の幅方向の中途部の後端部には下方に向かって凹む凹所１４が形成される。この凹所１４は車室３側から不図示のスペアタイヤを収容可能にするものである。この場合、上記フロアパネル６の側部と上記凹所１４の縦壁部１４ａとの遷移部は山折れ状の屈曲部１４ｂとされ、この屈曲部１４ｂに一体的に形成された上記外向きフランジ１３の部分と、この外向きフランジ１３に対面する上記ロアバックパネル８の部分との間には、上記後車輪側からの負荷が大きく与えられる部分となっている。
【００２９】
図１（ａ）において、上記車体２が有するロアバックパネル８と上記屈曲部１４ｂ近傍の上記外向きフランジ１３の部分との接合部につき、詳しく説明する。この場合、上記ロアバックパネル８を第１板材１７とし、上記屈曲部１４ｂ近傍の外向きフランジ１３の部分を第２板材１８として以下説明する。
【００３０】
上記第１板材１７の面方向の中途部外面に上記第２板材１８の端縁部が位置するようこれら第１、第２板材１７，１８が上記スポット溶接Ｓにより互いに面接合される。上記第１板材１７の中途部外面と上記第２板材１８の端縁部の端面１８ａとにより隅部空間２０が形成される。
【００３１】
上記第２板材１８の端縁部の端面１８ａから上記隅部空間２０をあけた上記第１板材１７の中途部外面の部分に凸部２２が形成される。この凸部２２は、上記第１、第２板材１７，１８の厚さ方向で上記第２板材１８側に向かって突出するよう屈曲形成されたビードであり、上記凸部２２は、上記第２板材１８の端面１８ａに沿って、この端面１８ａと平行に連続的に形成されている。また、上記厚さ方向における上記第１板材１７からの凸部２２の突出寸法Ｌは上記第２板材１８の厚さよりも大きくされている。
【００３２】
上記第１板材１７の中途部外面、上記第２板材１８の端面１８ａ、および上記凸部２２で囲まれ、上記第２板材１８の端面１８ａに沿って長く延びる溝２４が形成され、この溝２４にシーラー２５が充填される。
【００３３】
上記構成において、第１、第２板材１７，１８の接合部における上記溝２４に対しシーラー２５を充填するためのシーラー充填作業は、例えば、次のようになされる。
【００３４】
即ち、シーラー充填作業に際しては、まず、上記溝２４に対し多少溢れ気味となるようシーラー２５を充填する。次に、上記溝２４の外部からヘラ２７を用いて上記シーラー２５を押圧し、このシーラー２５を上記第１、第２板材１７，１８の互いの接合部における両板間の隙間に圧入させる。
【００３５】
また、上記ヘラ２７の外縁部のうち、直線的に延びる先端縁部２７ａを上記第２板材１８の端縁部と上記凸部２２との各上面に架設させてそれぞれ当接させる。つまり、上記溝２４を跨ぐようにして、この溝２４の両側部の各上面に上記ヘラ２７の先端縁部２７ａをそれぞれ当接させる。そして、この当接状態で、上記ヘラ２７を溝２４の長手方向に摺動させる。
【００３６】
すると、上記溝２４から溢れ気味のシーラー２５の上部分が上記ヘラ２７により掻き取られ、上記シーラー２５の上面は、上記第２板材１８の端縁部と凸部２２との各上面を結ぶ仮想線上に位置させられる。これにより、上記シーラー２５の断面三角形状の端縁部２５ａが上記第２板材１８の端縁部の上面に残留された状態が得られると共に、上記溝２４の長手方向の各部におけるシーラー２５の充填量が互いに均一とされて、上記シーラー充填作業が終わる。
【００３７】
なお、図１（ｂ）（ｃ）で示すように、シーラー充填作業において、上記ヘラ２７の先端縁部２７ａを、上記凸部２２の上面から上記溝２４を横切って上記第２板材１８の上面に向かうよう移動させ、この際、上記シーラー２５から溢れ気味のシーラー２５の上部分を掻き取るようにしてもよい。
【００３８】
上記構成によれば、第２板材１８の端縁部の端面１８ａと凸部２２との間には上記隅部空間２０を含んで上記第１板材１７や第２板材１８の厚さよりも深い溝２４を形成することができ、この溝２４にシーラー２５が充填される。よって、上記溝２４を深くできる分、この溝２４に充填されるシーラー２５の厚さを大きくしてこのシーラー２５の伸びしろを大きくできることから、その後の車両１の走行時に車体２がねじれる等、車体２に各種変形が生じるとしても、シーラー２５に割れが生じることは防止される。
【００３９】
また、上記したように、凸部２２の突出寸法Ｌを上記第２板材１８の厚さよりも大きくしたため、上記溝２４内にシーラー２５を充填するシーラー充填作業において、予め上記溝２４から溢れ気味に充填したシーラー２５をヘラ２７により掻き取るとき、上記凸部２２の突出端部の影響により上記第２板材１８の端縁部の外面にシーラー２５の断面三角形状の端縁部２５ａを残留させることが容易にできる。よって、上記第２板材１８の端縁部の端面１８ａ側からシーラー２５が割れ易くなることは防止される。
【００４０】
この結果、上記第１、第２板材１７，１８の接合部についての上記シーラー２５による防塵、防水性をより向上させることができる。
【００４１】
また、上記凸部２２は、上記シーラー２５を上記溝２４に閉じ込めるためのダムとして働くものである。このため、上記シーラー充填作業において、上記溝２４内のシーラー２５を上記溝２４の外部から押圧したとき、上記シーラー２５は上記第１、第２板材１７，１８の接合部における両板間の隙間に効果的に圧入させられる。よって、この点でも、上記防塵、防水性を更に向上させることができる。
【００４２】
しかも、上記シーラー２５による防塵、防水性の向上は、上記第１、第２板材１７，１８の厚さを大きくしたり、これら第１、第２板材１７，１８同士のスポット溶接の打点を増やしたりすることなく達成でき、つまり、車体２の質量が無用に大きくなったり、車体２の形成作業が煩雑になったりすることを防止しつつ達成できる。よって、上記した防塵、防水性の向上は、車体２の生産性を低下させることなく達成できる。
【００４３】
更に、上記凸部２２はビードであるため、この凸部２２を形成したことにより、上記第１、第２板材１７，１８の接合部の剛性を向上させることができる。よって、上記第１、第２板材１７，１８の接合部が外力により変形することは防止される。この結果、この変形に基づき上記接合部における上記溝２４内のシーラー２５に割れが生じることは、より確実に防止されて、上記防塵、防水性が良好に維持される。
【００４４】
ここで、図２で示す前記サスペンションタワー１０の近傍におけるロアバックパネル８（第１板材１７）と外向きフランジ１３（第２板材１８）との接合部は、後車輪から大きい外力が負荷される部分である。そこで、この接合部に対応するよう上記凸部２２が形成されて、上記接合部の剛性が向上させられている。このため、特に、上記した大きい外力が負荷される接合部にとって、上記した凸部２２の形成は、強度上、極めて有益である。
【００４５】
なお、以上は図示の例によるが、上記第１、第２板材１７，１８の関係は、前記ホイールハウス９とフロアパネル６の外向きフランジ１３とが関連する部位など、車体２の他の任意部位に適用することができる。また、上記凸部２２の長手方向の各部断面は三角形状、コの字形状、Ｕ字形状など種々選択自由である。
【００４６】
以下の図３（ａ）〜（ｃ）は、実施例２〜４を示している。これら各実施例は、前記実施例１と構成、作用効果において多くの点で共通している。そこで、これら共通するものについては、図面に共通の符号を付してその重複した説明を省略し、異なる点につき主に説明する。また、これら各実施例における各部分の構成を、本発明の目的、作用効果に照らして種々組み合せてもよい。
【実施例２】
【００４７】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例２を添付の図３（ａ）に従って説明する。
【００４８】
図３（ａ）において、第１、第２板材１７，１８はその各端縁部同士がスポット溶接Ｓにより接合されている。そして、このスポット溶接Ｓを中心として、前記隅部空間２０、凸部２２、溝２４、およびシーラー２５が対照的に形成されている。
【００４９】
上記構成によれば、上記第１、第２板材１７，１８の接合部は、その面方向の両方から上記各シーラー２５で挟まれるため、上記接合部についての防塵、防水性は、より向上する。
【実施例３】
【００５０】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例２を添付の図３（ｂ）に従って説明する。
【００５１】
図３（ｂ）において、上記凸部２２は、ビードを断続的に、かつ、等ピッチに形成したものとされる。
【実施例４】
【００５２】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例２を添付の図３（ｃ）に従って説明する。
【００５３】
図３（ｃ）において、上記凸部２２は、半球形状体を等ピッチに膨出形成したものとされる。
【符号の説明】
【００５４】
１    車両
２    車体
３    車室
６    フロアパネル
８    ロアバックパネル
１３  外向きフランジ
１７  第１板材
１８  第２板材
１８ａ  端面
２０  隅部空間
２２  凸部
２４  溝
２５  シーラー
２５ａ  端縁部
２７  ヘラ
２７ａ  先端縁部
Ｓ    スポット溶接
Ｌ    突出寸法
【図１】
2014043216.tif 000003
【図２】
2014043216.tif 000004
【図３】
2014043216.tif 000005