(57)【要約】【課題】耐焼付性のさらなる向上が図られるＡｌ基摺動部材を提供する。【解決手段】Ｓｎを含むＡｌ基摺動材料からなる軸受合金層１１は、摺動材料層２０、摺動面２１、凹部２３及びＳｎ塊２３を備える。摺動材料層２０は、Ａｌマトリクスで形成され、その厚さ方向で実質的に硬さが均一である。摺動面２１は、摺動材料層２０の一方の端面に形成されている。凹部２２は、摺動面２１から摺動材料層２０の内側へ凹んでいる。Ｓｎ塊２３は、凹部２２の内側に存在し、凹部２２よりも小さな欠片である。凹部２２に残存するＳｎ塊２３は、摺動材料層２０のＡｌマトリクスに付着しているに過ぎない。そのため、Ｓｎ塊２３は、相手材との摺動の際に、凹部２３から脱離し、摺動面２１においてＳｎの被膜を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｎを含むＡｌ基摺動部材であって、
マトリクスがＡｌで形成され、その厚さ方向で実質的にマトリクス硬さが均一であり、
少なくとも一方の端面に形成されている摺動面と、
該摺動面から前記厚さ方向内側へ凹み、かつ空間を形成する凹部と、
前記空間に露出した状態で存在し、前記凹部よりも小さなＳｎ塊と、を備え、
前記凹部は、前記空間又は前記Ｓｎ塊に対向する壁面を有するＡｌ基摺動部材。
【請求項２】
前記凹部を複数有し、すべての前記凹部に対する前記Ｓｎ塊が存在する凹部の個数割合は、２０％以上である請求項１記載のＡｌ基摺動部材。
【請求項３】
前記厚さ方向に沿った断面を観察したとき、Ｓｎ塊が存在する凹部において、該凹部の面積に対する前記Ｓｎ塊の面積の割合は、３０％以下である請求項１又は２記載のＡｌ基摺動部材。
【請求項４】
前記凹部は、
前記摺動面を観察したとき、０．０５ｍｍ２あたり１５０個以上存在するとともに、最大長さが３〜２５μｍであり、
前記厚さ方向に沿った断面を観察したとき、最大深さが３〜２０μｍである請求項１から３のいずれか一項記載のＡｌ基摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ａｌ基摺動部材に関し、特にＳｎを含むＡｌ基摺動部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、Ａｌ基摺動部材として、特許文献１が公知である。特許文献１では、摺動部材の摺動面に微細な凹部を設け、この凹部を潤滑油の油溜まりとして機能させている。特許文献１の場合、微細な凹部は、摺動部材の表面のエッチングによって形成されている。エッチングを用いることにより、例えばレーザ照射による凹部の形成などと比較して、摺動面の荒れを招くことなく微細な凹部が形成される。そのため、特許文献１では、摺動面の形状精度を低下させることなく、微細な凹部を形成することができる。
しかしながら、近年では、さらなる荷重の増大が要求されている。そのため、この厳しい要求に応えるためには、凹部の形成だけでは耐焼付性の向上は難しいという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２２１２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明の目的は、耐焼付性のさらなる向上が図られるＡｌ基摺動部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するために、本実施形態のＳｎを含むＡｌ基摺動部材は、Ｓｎを含むＡｌ基摺動部材であって、マトリクスがＡｌで形成され、その厚さ方向で実質的にマトリクス硬さが均一であり、少なくとも一方の端面に形成されている摺動面と、該摺動面から前記厚さ方向内側へ凹み、かつ空間を形成する凹部と、前記空間に露出した状態で存在し、前記凹部よりも小さなＳｎ塊と、を備え、前記凹部は、前記空間又は前記Ｓｎ塊に対向する壁面を有する。
【０００６】
Ａｌ基摺動部材は、摺動面から内側へ凹んでいる凹部を備えている。そして、この凹部には、凹部よりも小さなＳｎ塊が存在している。Ｓｎを含む一般的なＡｌ基摺動部材は、摺動面において粒子状のＳｎがＡｌで形成されたマトリクス（以下、「Ａｌマトリクス」ともいう）に分布した状態となっている。この摺動面に存在するＳｎを除去することにより、摺動面には、Ｓｎが除去された部分に凹部が形成される。この凹部は、潤滑油の油溜まりとして機能する。さらに、本実施形態では、このＳｎの除去によって形成される凹部には、Ｓｎが塊となって残存している。すなわち、Ｓｎは、Ａｌマトリクスから除去される際に、凹部にＳｎ塊となって一部が残存する。Ｓｎ塊は、Ａｌマトリクスに付着しているに過ぎない。その結果、Ａｌ基摺動部材が相手部材と摺動するとき、凹部に残存するＳｎ塊は、凹部から容易に脱離する。脱離したＳｎ塊は、Ａｌ基摺動部材と相手部材との摺動部分に供給され、摺動面にＳｎの被膜を形成する。形成されたＳｎの被膜は、摺動面を平滑化させる。そのため、摺動面が摺動の開始から早期になじみ、マイルド摩耗状態に早期に移行する。このように、本実施形態では、凹部の油溜まりとしての作用だけでなく、脱離したＳｎ塊によるなじみ作用によって、耐焼付性を高めることができる。
【０００７】
また、本実施形態では、Ａｌ基摺動部材のマトリクスは、その厚さ方向で実質的に硬さが均一である。凹部を形成するために部材の表面に例えばサンドブラスト処理が行われると、その表面の硬さは内部よりも硬くなる。一方、本実施形態のＡｌ基摺動部材のマトリクスは、厚さ方向で硬さを異ならせる凹部形成処理は行われないので、厚さ方向へ実質的に均一な硬さである。そのため、Ａｌ基摺動部材は、摺動面におけるなじみ変形が生じやすく、相手部材とのなじみが促進される。したがって、耐焼付性をより高めることができる。
【０００８】
本実施形態では、凹部を複数有し、すべての前記凹部に対する前記Ｓｎ塊が存在する凹部の個数割合は、２０％以上である。
このように、Ｓｎ塊は、摺動面の凹部の多くに残存している。これにより、摺動面と相手部材との間には、十分な量のＳｎが供給される。したがって、摺動面におけるＳｎの被膜の形成が促進され、耐焼付性をより高めることができる。
【０００９】
本実施形態では、Ｓｎ塊が存在する凹部において、該凹部の面積に対する前記Ｓｎ塊の面積の割合は、３０％以下である。
ここで、凹部の面積及びＳｎ塊の面積とは、Ａｌ基摺動部材の厚さ方向に沿った断面を観察したときの面積である。凹部の面積とは、Ａｌ基摺動部材の厚さ方向に沿った断面において、摺動面と凹部の壁面との一方の交点と他方の交点とを結ぶ仮想線と、Ｓｎ塊に対向する壁面からなる線と、空間に対向する壁面（Ａｌマトリクスからなる壁面だけでなく、Ｓｉ粒子等からなる壁面も含む）からなる線と、で囲まれた領域の面積をいう。
このように、Ｓｎ塊は、凹部に対して十分に小さい。すなわち、Ｓｎ塊は、Ａｌ基摺動部材に形成されている凹部を埋めることなく、凹部に欠片となって残存している。これにより、凹部にＳｎ塊が残存していても、凹部の油溜まりとしての機能が損なわれることはない。したがって、摺動面への潤滑油の供給が妨げられることなく、摺動面におけるＳｎの被膜の形成が促進され、耐焼付性をより高めることができる。
【００１０】
本実施形態では、前記凹部は、前記摺動面を観察したとき、０．０５ｍｍ２あたり１５０個以上存在するとともに、最大長さが３〜２５μｍであり、前記厚さ方向に沿った断面を観察したとき、最大深さが３〜２０μｍである。
凹部は、油溜まりとして機能するため、摺動面に十分な数が必要である。また、凹部は、油溜まりとしての機能を発揮するために、十分な大きさや深さが必要である。一方、凹部は、最大長さや最大深さが過大となると、油膜の破断を招く原因となる。そこで、上記のように規定することにより、摺動面におけるＳｎ被膜の形成だけでなく、油溜まりとしての機能も促進される。したがって、耐焼付性をより高めることができる。
凹部が上記のような形状及び分布で摺動面を占めると、摺動面におけるＳｎの被膜の形成をより促進させることができた。摺動時に潤滑油が好適な流れ方をすることによって、凹部からＳｎ塊が脱離しやすくなり、脱離したＳｎ塊が摺動面に供給されやすくなるためと考えられる。
Ｓｎ塊の長径は、０．５〜１０．０μｍであることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態による多層摺動部材を示す模式的な断面図
【図２】図１のＩＩ方向からの矢視図
【図３】図１のIII部分に相当する部分を拡大した拡大図
【図４】実施形態によるＡｌ基摺動部材の試験条件を示す概略図
【図５】実施形態によるＡｌ基摺動部材の試験結果を示す概略図
【図６】実施形態によるＡｌ基摺動部材の試験結果を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、Ａｌ基摺動部材の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、多層摺動部材１０を示している。多層摺動部材１０は、Ａｌ基摺動部材からなる軸受合金層１１及び裏金層１２を備えている。軸受合金層１１と裏金層１２との間には、中間層１３を設けてもよい。裏金層１２は、例えば鋼などにより半円筒状や円筒状に成形されている。多層摺動部材１０は、例えば内燃機関等の流体潤滑下で使用されるすべり軸受として用いられる。
【００１３】
軸受合金層１１を形成するＡｌ基摺動部材は、ＡｌにＳｎを５〜１５質量％含有している。また、Ａｌ基摺動部材は、添加元素としてＣｕ、Ｓｉなどを添加してもよい。軸受合金層１１は、一方の端面、すなわち裏金層１２と反対側の端面に摺動面２１を形成されている。軸受合金層１１を備える多層摺動部材１０は、この摺動面２１において図示しない相手部材すなわち軸部材などと摺動する。
【００１４】
この軸受合金層１１は、図２及び図３に示すように凹部２２及びＳｎ塊２３を備えている。凹部２２は、軸受合金層１１の摺動面２１から厚さ方向内側すなわち裏金層１２側へ凹み、空間２４を有し、空間２４又はＳｎ塊２３に対向する壁面２６を有している。Ｓｎ塊２３は、この凹部２２の空間２４に露出した状態で存在している。Ｓｎ塊２３は、凹部２２よりも十分に小さく、凹部２２を埋めていない。摺動面２１には、多数の凹部２２が形成されている。具体的には、凹部２２は、軸受合金層１１を摺動面２１から観察したとき、０．０５ｍｍ２あたり１５０個以上存在している。Ｓｎ塊２３は、この多数の凹部２２のうち、２０％以上の個数の凹部２２に存在している。すなわち、すべての凹部２２に対するＳｎ塊２３が存在する凹部２２の個数割合は、２０％以上である。これにより、摺動面２１と相手部材との間、つまり摺動部分には、凹部２２から十分な量のＳｎが供給される。摺動部分に供給されたＳｎ塊２３は、摺動面２１におけるＳｎの被膜を形成し、相手部材との早期のなじみを促進する。
【００１５】
凹部２２に残存するＳｎ塊２３は、付着しているに過ぎない。これにより、凹部２２に残存するＳｎ塊２３は、多層摺動部材１０と相手部材とが摺動するとき、凹部２２から容易に脱離し、相手部材との摺動部分へ供給される。
【００１６】
凹部２２に残存するＳｎ塊２３は、図３に示すような軸受合金層１１の断面において、その面積が凹部２２の面積の３０％以下である。図３に示すように凹部２２に複数のＳｎ塊２３が残存する場合、複数のＳｎ塊２３の面積の総和が凹部２２の面積の３０％以下である。図２に示すように複数の凹部２２が存在する場合、Ｓｎ塊２３の面積の総和はそれぞれの凹部２２において３０％以下である。複数の凹部２２が存在する場合、３０％超えのものが一部存在していても、耐焼付性を悪化させない程度、すなわち観察視野において平均で３０％以下程度の存在であればよい。このように、Ｓｎ塊２３は、凹部２２に対して十分に小さく、軸受合金層１１に形成されている凹部２２を埋めていない。すなわち、Ｓｎ塊２３は、凹部２２の一部を占める欠片となって凹部２２に残存している。これにより、凹部２２にＳｎ塊２３が残存していても、凹部２２の油溜まりとしての機能が損なわれることはない。
【００１７】
凹部２２は、図２又は図３に示すように軸受合金層１１を摺動面２１から観察したとき、最大長さ２８が３〜２５μｍである。また、凹部２２は、図３に示すように軸受合金層１１の断面を観察したとき、最大深さ３０が３〜２０μｍである。図２に示すＡｌ基摺動部材からなる軸受合金層１１の場合、摺動面２１には、多数の凹部２２が分布しており、この最大長さ２８が３〜２５μｍの範囲であり、最大深さ３０が３〜２０μｍである。このように凹部２２の最大長さ２８及び最大深さ３０を規定することにより、凹部２２の油溜まりとしての機能が確実に発揮される。すなわち、最大長さ２８が３μｍ未満、最大深さ３０が３μｍ未満の凹部２２は、十分な量の潤滑油を貯えることができず、油溜まりとしての機能が不十分となる。一方、最大長さ２８が２５μｍより大きい、最大深さ３０が２０μｍより深い凹部２２は、潤滑油を貯える機能は発揮するものの、摺動面２１に形成される油膜を破断するおそれがある。したがって、凹部２２の寸法は、上記の範囲にあることが好ましい。凹部２２は、一部が上記の寸法の範囲になくても、耐焼付性を悪化させない程度、すなわち観察視野において平均で上記の寸法の範囲にある程度の存在であればよい。
【００１８】
次に、上記の構成による多層摺動部材１０の製造手順について説明する。
Ａｌ及びＳｎを含むＡｌ基摺動部材は、所定の形状の軸受合金層１１として裏金層１２の表面に形成される。例えば鋳造した板状のＡｌ基軸受材料を圧延した後に、それを鋼板に圧接することによって、裏金層１２上に軸受合金層１１が設けられた多層摺動部材１０を製造することができる。このとき、裏金層１２と軸受合金層１１との間には、Ａｌ基材料からなる中間層１３を形成してもよい。軸受合金層１１を形成した後に、軸受合金層１１の表面すなわち摺動面２１側に化学的な処理を施した。すなわち、軸受合金層１１の表面は、予め設定された条件の処理液によりエッチング処理が施される。エッチング処理は、処理液の仕様及び処理時間が予め設定されている。このようにＡｌ基摺動部材である軸受合金層１１の表面すなわち摺動面２１に化学的な処理を施すことにより、軸受合金層１１に含まれるＳｎのうち、摺動面２１に露出するＳｎをエッチング液によって除去させることができる。このとき、エッチング液は、軸受合金層１１におけるＳｎ結晶粒子内の欠陥を腐食させることができ、Ａｌ結晶粒子間の粒界よりもＡｌ結晶粒子とＳｎ化粧粒子との粒界を優先的に腐食させるものを用いた。
【００１９】
摺動面２１に対して上述のようにエッチング処理を施すことにより、摺動面２１に露出するＳｎは軸受合金層１１から除去される。そして、この軸受合金層１１においてＳｎが除去された部分は、凹部２２となる。このとき、処理液の仕様及び処理時間を設定することにより、軸受合金層１１の表面に露出するＳｎは、すべてが溶解されることなく、一部が残存する。すなわち、Ａｌ基摺動部材からなる軸受合金層１１に含まれるＳｎは、一部がＳｎ塊２３となって凹部２２の空間２４に露出した状態で残存する。
以上のような手順によって、摺動部材１０の軸受合金層１１となるＡｌ基摺動材料が形成される。
【００２０】
次に、実施例１〜実施例１１、及び比較例１〜比較例４を用いてＡｌ基摺動部材の作用及び効果について説明する。
（耐焼付性試験）
実施例１〜実施例１１、及び比較例１〜比較例４は、図４に示す試験条件で耐焼付性について検証した。実施例１〜実施例９、及び比較例１〜比較例４による多層摺動部材１０の試験片は、いずれも軸受合金層１１、裏金層１２及び中間層１３を有しており、半円筒形状に成形した。これらの試験片は、軸方向の長さを１７ｍｍ、内径を５３ｍｍ、全体の肉厚を１．５ｍｍ、裏金層１２の厚さを１．２ｍｍにそれぞれ設定した。
【００２１】
具体的な試験条件は、図４に示すように荷重パターンを連続荷重と設定した。荷重は、１ＭＰａ／分で増加させながら加えた。速度は、２０ｍ／秒に設定した。潤滑油は、ＶＧ０５を用いた。相手部材である軸部材は、材質がＳ５５Ｃであり、軸硬さをビッカース硬さで６００〜８００に設定した。さらに、相手部材である軸部材の表面粗さは、Ｒｙ１μｍに設定した。そして、多層摺動部材１０の実施例１〜実施例９、及び比較例１〜比較例４の背面温度が２００℃を超えたとき、又は摩擦力が５０Ｎを超えた時点での荷重の１ランク下を、耐焼付性の指標である焼付かない最大面圧（ＭＰａ）と判断した。
【００２２】
（凹部、Ｓｎ塊の影響）
まず、Ａｌ基摺動部材からなる軸受合金層１１における凹部２２の有無の影響、及び凹部２２におけるＳｎ塊２３の有無の影響を検証した。図５に示すように、実施例１と実施例２とは、軸受合金層１１に含まれるＳｎの含有量が相違するものの、いずれも凹部２２が形成され、凹部２２に残存するＳｎ塊２３を含んでいる。これに対し、比較例１及び比較例４は、凹部２２が形成されていない。そのため、比較例１及び比較例４は、当然ながら凹部２２にＳｎ塊２３が存在しない。また、比較例２は、凹部２２が形成されているものの、凹部２２のＳｎが除去され、凹部２２にＳｎ塊２３が残存していない。
【００２３】
これら実施例１及び実施例２と、比較例１及び比較例４とを比較すると、凹部２２の存在によって耐焼付性が向上することがわかる。これは、凹部２２が油溜まりとして機能し、凹部２２に貯えられた潤滑油が相手部材との摺動部分へ十分に供給されるからと考えられる。また、実施例１及び実施例２と、比較例２とを比較すると、凹部２２の存在に加え、凹部２２にＳｎ塊２３が残存することによって耐焼付性が向上することがわかる。すなわち、凹部２２にＳｎ塊２３が残存する実施例１及び実施例２は、軸受合金層１１に凹部２２が存在するに過ぎない比較例２に対し、耐焼付性が向上している。これは、凹部２２から脱離したＳｎ塊２３が相手部材との摺動部分に供給されることにより、摺動面２１にＳｎの被膜を形成するからと考えられる。このように摺動面２１に凹部２２から脱離したＳｎ塊２３を起因とするＳｎの被膜が形成されることにより、多層摺動部材１０と相手部材との早期のなじみが促進され、耐焼付性が向上した。以上のように、凹部２２にＳｎ塊２３が残存することにより、凹部２２による油溜まりとしての機能だけでなく、脱離したＳｎ塊２３によるＳｎの被膜の形成による早期のなじみの促進効果が得られた。
【００２４】
（摺動材料層の硬さの影響）
次に、軸受合金層１１の硬さの影響を検証した。実施例１及び実施例２は、いずれも軸受合金層１１のマトリクス硬さが厚さ方向で実質的に均一である。すなわち、実施例１及び実施例２は、図３に示す軸受合金層１１の表面つまり摺動面２１と軸受合金層１１の内部とにおける硬さの比の値が「１．０」とほぼ同一である。ここで、軸受合金層１１の内部とは、軸受合金層１１の摺動面２１から裏金層１２側へ２０μｍ以上離れた位置と設定した。軸受合金層１１に例えばサンドブラストなどの硬化処理を施すと、軸受合金層１１の表面つまり摺動面２１は硬化する。そのため、軸受合金層１１は、摺動面２１と、軸受合金層１１の内部すなわち裏金層１２側へ２０μｍ離れた位置とでは、その硬さに差が生じる。比較例３は、硬化処理を施すことにより、その比が「１．３」となっている。すなわち、比較例３は、軸受合金層１１の表面つまり摺動面２１の硬さが、軸受合金層１１の内部に比較して硬い。これに対し、実施例１及び実施例２は、硬化処理を施していないため、その比が「１．０」と軸受合金層１１のマトリクス硬さが厚さ方向で実質的に均一である。
【００２５】
実施例１、実施例２及び比較例３は、いずれも軸受合金層１１に凹部２２が形成され、凹部２２にＳｎ塊２３が残存している点で共通している。しかし、実施例１及び実施例２は上述のように軸受合金層１１の硬さの比の値が「１．０」であるのに対し、比較例３は軸受合金層１１の硬さの比の値が「１．３」である。このように、実施例１及び実施例２は、軸家合金層１１のマトリクス硬さを厚さ方向で均一にすることにより、比較例３よりも耐焼付性が向上した。これは、実施例１及び実施例２のように軸受合金層１１のマトリクス硬さを均一にすることにより、摺動面２１における変形が促進され、相手部材とのなじみが生じやすいからと考えられる。
【００２６】
（凹部及びＳｎ塊の詳細な影響）
次に、図６に示す実施例３〜実施例１１を用いて、凹部２２及びＳｎ塊２３の詳細な影響について検証した。具体的には、Ｓｎ塊２３が残存する凹部２２の割合の影響、凹部２２の大きさとＳｎ塊２３の大きさの比の影響、及び凹部２２の形状の影響を検証した。
【００２７】
実施例３を除く実施例４〜実施例１１は、いずれもＳｎ塊２３が残存する凹部２２の割合が２０％以上である。すなわち、実施例４〜実施例１１は、いずれも軸受合金層１１に存在するすべての凹部２２のうち２０％以上の個数の凹部２２にＳｎ塊２３が残存している。このように、Ｓｎ塊２３が残存する凹部２２の個数割合が２０％以上になる実施例４〜実施例１１は、より耐焼付性が向上することが分かる。これは、Ｓｎ塊２３が残存する凹部２２が増加するほど、脱離したＳｎ塊２３を起因とするＳｎの被膜の形成が促進されるからと考えられる。
【００２８】
また、実施例５〜実施例１１は、いずれも凹部２２の面積に対するＳｎ塊２３の面積の割合が３０％以下である。すなわち、実施例５〜実施例１１は、いずれも凹部２２の面積に対してＳｎ塊２３の面積が十分に小さい。そのため、実施例５〜実施例１１は、凹部２２に残存するＳｎ塊２３が凹部２２の一部を占める欠片に過ぎず、凹部２２を埋めていない。このように、Ｓｎ塊２３の面積が凹部２２に比較して十分に小さな実施例５〜実施例１１は、より耐焼付性が向上することが分かる。これは、凹部２２にＳｎ塊２３が残存していても、凹部２２の油溜まりとしての機能が損なわれることがなく、摺動面２１への潤滑油の供給が妨げられないからと考えられる。
【００２９】
さらに、実施例３〜実施例１１を参照すると、凹部２２の形状、すなわち凹部２２の最大長さ２８、凹部２２の最大深さ３０、及び凹部２２の個数は、耐焼付性に影響を与えることが分かる。凹部２２の最大長さ２８が３〜２５μｍの実施例４〜実施例１１は、２５μｍを超える実施例３よりも耐焼付性が高い。また、凹部２２の最大深さ３０が３〜２０μｍの実施例５〜実施例１１は、この範囲に含まれない実施例３及び実施例４よりも耐焼付性が高い。そして、凹部２２は、０．０５ｍｍ２あたり１５０個以上存在することによって、耐焼付性の向上に寄与している。これは、摺動面２１に十分な数の凹部２２を形成し、適切な大きさや深さを設定することにより、凹部２２が油溜まりとして機能するからである。一方、凹部２２の大きさや深さを適切な範囲に設定することにより、摺動部分における油膜の破断を回避することができ、耐焼付性の向上を図ることができた。
【００３０】
以上説明した本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
【符号の説明】
【００３１】
図面中、１１は軸受合金層（Ａｌ基摺動部材）、２１は摺動面、２２は凹部、２３はＳｎ塊を示す。
【図１】
2014119010.tif 000003
【図２】
2014119010.tif 000004
【図３】
2014119010.tif 000005
【図４】
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【図５】
2014119010.tif 000007
【図６】
2014119010.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成24年12月25日(2012.12.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図３】
2014119010.tif 000009