(57)【要約】【課題】ラベル画像の生産性の向上を図る。【解決手段】第一の基材と、第二の基材と、第一の基材と第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用いてラベル画像の印刷を行う印刷部と、被印刷媒体に印刷されたラベル画像を検査する検査部と、被印刷媒体にラベル画像を複数配置する際の配置位置を特定するレイアウト情報を記憶する記憶部と、ラベル画像が形成された部位の第一の基材を切断する後加工部であって、検査部によって印刷不良が検出された場合、レイアウト情報に基づいて、複数のラベル画像のうち印刷不良が検出されたラベル画像を切断しないカットラインを生成し、当該カットラインを用いて第一の基材を切断する後加工部と、を備える。【選択図】図１４
2014191707.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を
含む被印刷媒体の前記第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用いて前
記ラベル画像の印刷を行う印刷部と、
前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査する検査部と、
前記被印刷媒体に前記ラベル画像を複数配置する際の配置位置を特定するレイアウト情
報を記憶する記憶部と、
前記ラベル画像が形成された部位の前記第一の基材を切断する後加工部であって、前記
検査部によって印刷不良が検出された場合、前記レイアウト情報に基づいて、複数の前記
ラベル画像のうち印刷不良が検出された前記ラベル画像を切断しないカットラインを生成
し、当該カットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工部と、
を備えたことを特徴とするラベル生産装置。
【請求項２】
請求項１に記載のラベル生産装置であって、
前記ラベル画像は複数の部分画像を含んで構成されており、
前記検査部によって、或るラベル画像における前記複数の部分画像のうちの少なくとも
一つに印刷不良が検出された場合、前記或るラベル画像を印刷不良であると判断する、
ことを特徴とするラベル生産装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載のラベル生産装置であって、
前記レイアウト情報は、前記印刷部において前記ラベル画像を複数印刷する際に前記画
像データとともに使用される、
ことを特徴とするラベル生産装置。
【請求項４】
請求項１または２に記載のラベル生産装置であって、
前記レイアウト情報は、前記検査部による前記複数のラベル画像の差分の検出結果に応
じて算出される、
ことを特徴とするラベル生産装置。
【請求項５】
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を
含む被印刷媒体の前記第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用いて前
記ラベル画像の印刷を行う印刷ステップと、
前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査する検査ステップと、
前記被印刷媒体に前記ラベル画像を複数配置する際の配置位置を特定するレイアウト情
報を記憶する記憶ステップと、
前記ラベル画像が形成された部位の前記第一の基材を切断する後加工ステップであって
、前記検査ステップで印刷不良が検出された場合、前記レイアウト情報に基づいて、複数
の前記ラベル画像のうち印刷不良が検出された前記ラベル画像を切断しないカットライン
を生成し、当該カットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工ステップと、
を有することを特徴とするラベル生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベル生産装置、及び、ラベル生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、台紙と粘着層と基材が順に積層された被印刷媒体に、絵、図形、記号（文字）
、バーコードなどの画像（以下、ラベル画像ともいう）を形成するラベル生産装置が知ら
れている。このようなラベル生産装置は、基材にラベル画像を印刷する印刷部と、ラベル
画像の印刷された部位の基材（及び粘着層）をカットする後加工部とを備えている。そし
て、カット後、ラベル画像以外の不要部分を台紙から剥離（以下、カス取りともいう）し
ている。
【０００３】
また、印刷されたラベル画像を検査する検査部を設け、良品のラベル画像のみをカット
することにより、カス取りの際に印刷不良のラベル画像を不要部分と一緒に台紙から剥離
させるようにしたものも提案されている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０-１４９３３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
被印刷媒体にラベル画像を複数配置（面付）して印刷する場合がある。この場合、上述
したラベル生産装置では、一つのラベル画像のみが不良でも複数のラベル画像がカットさ
れずに剥離されてしまうおそれがある。これによりラベル画像の生産性が低下するおそれ
がある。
【０００６】
そこで、本発明は、ラベル画像の生産性の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を
含む被印刷媒体の前記第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用いて前
記ラベル画像の印刷を行う印刷部と、前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査
する検査部と、前記被印刷媒体に前記ラベル画像を複数配置する際の配置位置を特定する
レイアウト情報を記憶する記憶部と、前記ラベル画像が形成された部位の前記第一の基材
を切断する後加工部であって、前記検査部によって印刷不良が検出された場合、前記レイ
アウト情報に基づいて、複数の前記ラベル画像のうち印刷不良が検出された前記ラベル画
像を切断しないカットラインを生成し、当該カットラインを用いて前記第一の基材を切断
する後加工部と、を備えたことを特徴とするラベル生産装置である。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。
【図２】ラベル生産装置１の概略構成図である。
【図３】本実施形態のロール紙Ｓの構成を示す断面図である。
【図４】カス取りの様子を示す説明図である。
【図５】ラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。
【図６】比較例で取得されるデータの説明図である。
【図７】印刷データ生成処理の説明図である。
【図８】検査結果を示す図である。
【図９】比較例におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。
【図１０】印刷結果を示す図である。
【図１１】比較例において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。
【図１２】本実施形態で取得されるデータの説明図である。
【図１３】図１２のデータを面付け情報に従って配置させた画像データの説明図である。
【図１４】本実施形態におけるカット処理を説明するためのフロー図である。
【図１５】図１５Ａ〜図１５Ｃは本実施形態で生成されるカットパスの説明図である。
【図１６】本実施形態において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＝＝＝概要＝＝＝
本明細書及び図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１１】
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を
含む被印刷媒体の前記第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用いて前
記ラベル画像の印刷を行う印刷部と、前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査
する検査部と、前記被印刷媒体に前記ラベル画像を複数配置する際の配置位置を特定する
レイアウト情報を記憶する記憶部と、前記ラベル画像が形成された部位の前記第一の基材
を切断する後加工部であって、前記検査部によって印刷不良が検出された場合、前記レイ
アウト情報に基づいて、複数の前記ラベル画像のうち印刷不良が検出された前記ラベル画
像を切断しないカットラインを生成し、当該カットラインを用いて前記第一の基材を切断
する後加工部と、を備えたことを特徴とするラベル生産装置が明らかとなる。  
このようなラベル生産装置によれば、複数のラベル画像を面付けして印刷する場合にお
いても、印刷不良のラベル画像のみを切断しないようにすることができる。よって、カス
取りの際に、複数のラベル画像のうち不良のラベル画像を確実に台紙から剥離させるよう
に出来るので、ラベル画像の生産性の向上を図ることができる。
【００１２】
かかるラベル生産装置であって、前記ラベル画像は複数の部分画像を含んで構成されて
おり、前記検査部によって、或るラベル画像における前記複数の部分画像のうちの少なく
とも一つに印刷不良が検出された場合、前記或るラベル画像を印刷不良であると判断する
ことが望ましい。  
このようなラベル生産装置によれば、ラベル画像において、複数の部分画像のうちの一
部が印刷不良でも、他の部分画像を残さないようにすることができる。よって、良品の貼
り付けを行いやすくできる。
【００１３】
かかるラベル生産装置であって、前記レイアウト情報は、前記印刷部において前記ラベ
ル画像を複数印刷する際に前記画像データとともに使用されてもよい。  
このようなラベル生産装置によれば、レイアウト情報を用いて複数のラベル画像を配置
するので、高い精度で配置位置を定めることができる。
【００１４】
かかるラベル生産装置であって、前記レイアウト情報は、前記検査部による前記複数の
ラベル画像の差分の検出結果に応じて算出されてもよい。  
このようなラベル生産装置によれば、被印刷媒体に印刷された画像からレイアウト情報
を求めることができる。これにより自動的にレイアウト情報を求めることができる。
【００１５】
また、第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層
と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材に、ラベル画像を生成するための画像データを用
いて前記ラベル画像の印刷を行う印刷ステップと、前記被印刷媒体に印刷された前記ラベ
ル画像を検査する検査ステップと、前記被印刷媒体に前記ラベル画像を複数配置する際の
配置位置を特定するレイアウト情報を記憶する記憶ステップと、前記ラベル画像が形成さ
れた部位の前記第一の基材を切断する後加工ステップであって、前記検査ステップで印刷
不良が検出された場合、前記レイアウト情報に基づいて、複数の前記ラベル画像のうち印
刷不良が検出された前記ラベル画像を切断しないカットラインを生成し、当該カットライ
ンを用いて前記第一の基材を切断する後加工ステップと、を有することを特徴とするラベ
ル生産方法が明らかとなる。
【００１６】
＝＝＝実施形態＝＝＝
以下の実施形態では、インクジェット方式により画像を印刷するラベル生産装置（以下
、ラベル生産装置１とする）を例に挙げて説明する。
【００１７】
図１はラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。図１に示すように、ラベル生
産装置１は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０（検査部に相当）、後加工ユニッ
ト３０（後加工部に相当）、搬送ユニット４０、制御部５０を備えている。図２は、ラベ
ル生産装置１の概略構成図である。
【００１８】
なお、本実施形態においては、画像を印刷する媒体（被印刷媒体に相当）の一例として
、ロール状に巻かれた用紙（以下、ロール紙Ｓ（連続紙）という）を用いている。図３は
、本実施形態のロール紙Ｓの構成を示す断面図である。ロール紙Ｓは、図３に示すように
、基材３（第一の基材に相当）と、台紙５（第二の基材に相当）と、基材３と台紙５との
間の粘着層４の３層で構成されている。この基材３の一方の面（粘着層４と反対側の面）
が印刷面となり、当該面に画像（ラベル画像）が印刷される。また、基材３と粘着層４に
よってシール部材６が構成されている。
【００１９】
≪画像形成ユニット１０について≫
画像形成ユニット１０は、ロール紙Ｓに画像（ラベル画像）を印刷するものである。
【００２０】
図１に示すように、画像形成ユニット１０は、印刷ジョブ取得部１１、印刷データ生成
部１２、印刷部１３を備えている。
【００２１】
印刷ジョブ取得部１１は、不図示の入力装置から印刷ジョブを取得する。なお、印刷ジ
ョブとしては、印刷する画像のデータや、カット用のデータなどが入力される。
【００２２】
印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１が取得した印刷ジョブに応じて印刷デ
ータを生成する。
【００２３】
印刷部１３は、印刷データを用いてロール紙Ｓにラベル画像を形成（印刷）するもので
ある。なお、本実施形態の印刷部１３はラインプリンターであり、ロール紙Ｓと対向する
ように配置された複数のヘッドを有している。具体的には、図２に示すように、シアンイ
ンクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクヘッド
Ｍ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹ、ブラックインクを吐出するブラ
ックインクヘッドＫの４つのヘッドを有している。これらの４つのヘッドは、搬送方向の
上流側から、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ
、ブラックインクヘッドＫの順に等間隔に並んで配置されている。
【００２４】
各ヘッドにはインクを吐出する複数のノズルが紙幅方向に並んだノズル列が設けられて
いる。このため、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに向けて各ヘッドからインクを吐出す
ることにより、ロール紙Ｓに対して紙幅分のドットを一度に形成することができる。  こ
のように、印刷部１３は、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに各ヘッドからそれぞれイン
クを吐出してラベル画像の印刷を行う。
【００２５】
≪検査ユニット２０について≫
検査ユニット２０は、ロール紙Ｓに形成されたラベル画像を検査するためのものである
。本実施形態の検査ユニット２０は、スキャナー２１を有している。図２に示すように、
スキャナー２１は、画像形成ユニット１０の各ヘッドよりも搬送方向の下流側に設けられ
ている。
【００２６】
スキャナー２１は、印刷後のロール紙Ｓをスキャンして色の情報を取得する。こうして
、スキャナー２１は、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像をスキャンしたスキャン画像を
生成する。
【００２７】
そして、検査ユニット２０は、スキャナー２１によって生成されたスキャン画像を元の
画像（画像データ）と比較することによりラベル画像が正常に印刷されたか否か（良品か
不良品か）を検査する。
【００２８】
≪後加工ユニット３０について≫
後加工ユニット３０は、カットパス生成部３１、カット部３２、カス取り部３５を有し
ている。
【００２９】
カットパス生成部３１は、カット部３２でロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）
する際に用いるカットライン（以下、カットパスともいう）を生成する。なお、印刷ジョ
ブで取得したカット用のデータをそのまま用いる場合にはカットパス生成部３１でカット
パスを生成しなくてもよい。
【００３０】
カット部３２は、カットパスに従ってロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）する
ものである。本実施形態のカット部３２は、レーザーを照射してシール部材６をカットす
るレーザーカッター３３、及び、ロール紙Ｓに印刷されたアイマークを検知するアイマー
クセンサー（不図示）を有している。なお、アイマークとは、レーザーカッター３３でカ
ットを行う際のタイミングを制御するためのマークである。
【００３１】
カス取り部３５は、ロール紙Ｓのうち不要部分（ラベル画像以外の部分）のシール部材
６を台紙５から剥離させるためのものであり、カス巻き取り軸３６を有している。カス巻
取り軸３６は、図２に示すようにレーザーカッター３３よりも搬送方向の下流側における
搬送経路の上方に配置されており、ロール紙Ｓの搬送に応じて回転し、ロール紙Ｓから不
要部分を剥離させる。
【００３２】
図４は、カス取りの様子の一例を示す説明図である。なお、この例ではロール紙Ｓに略
矩形のラベル画像が印刷されており、そのラベル画像の周りがレーザーカッター３３でカ
ットされている。図に示すようにカット後のロール紙Ｓの不要部分（ラベル画像以外の部
分）のシール部材６をカス巻き取り軸３６によって巻き上げる（台紙５から剥離させる）
ことにより、台紙５上にはラベル画像の部位のシール部材６のみが残ることになる。
【００３３】
≪搬送ユニット４０について≫
搬送ユニット４０は、ロール紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送するも
のであり、繰り出し軸４１と巻取り駆動軸４２を有している。
【００３４】
繰り出し軸４１は、ロール紙Ｓを搬送方向に繰り出すためのものであり、図２の搬送経
路において搬送方向の最も上流側に設けられている。
【００３５】
巻き取り駆動軸４２は、図２の搬送経路において搬送方向の最も下流側に設けられてお
り、不図示のモーターが駆動されることによって回転し、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送さ
せるとともに、ラベル画像の形成されたロール紙Ｓを巻き取る。
【００３６】
また、搬送ユニット４０として、複数のローラーが繰り出し軸４１と巻き取り駆動軸４
２との間の搬送経路に配置されている。
【００３７】
≪制御部５０について≫
制御部５０は、ラベル生産装置１の各ユニットの動作を制御するものであり、インター
フェイスを介して各ユニットと通信可能に接続されている。制御部５０は、ＣＰＵ５１及
び記憶部５２を備えている。ＣＰＵ５１は、ラベル生産装置１の各ユニットを駆動させる
プログラム（各種ドライバーの処理を含む）を実行する。記憶部５２は、ＣＰＵ５１が実
行するプログラム、及び、各種のデータ（後述する面付け情報など）を記憶する。
【００３８】
制御部５０は、記憶部５２に記憶されたプログラムをＣＰＵ５１が実行して、ラベル生
産装置１の各ユニットを制御する。まず、制御部５０は、搬送ユニット４０を制御し、巻
取り駆動軸４２を不図示のモーターで回転させてロール紙Ｓを搬送方向に搬送させる。こ
の間に、制御部５０は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０、後加工ユニット３０
をそれぞれ制御して、ラベルの生産を実行する。
【００３９】
≪ラベル生産装置の動作について≫
＜比較例＞
図５はラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。
【００４０】
まず、ラベル生産装置１を操作するオペレーターは、生産の前準備を行なう（Ｓ１００
）。ここで、生産の前準備とは、例えば、カット部３２のセンサー（アイマークの検出セ
ンサー）の位置調整や、カス取り部３５のカス取りの調整などである。
【００４１】
次に、オペレーターは不図示の入力装置によりラベル生産装置１に印刷ジョブを投入す
る。画像形成ユニット１０の印刷ジョブ取得部１１は、その印刷ジョブを取得する（Ｓ１
０１）。ここで取得される印刷ジョブは、実際に印刷する画像の画像データと、当該画像
データに対応したカットラインのデータ（以下カットパスデータともいう）である。なお
、カットパスデータは、カットパス生成部３１で印刷データに基づいて生成するようにし
てもよい。
【００４２】
図６は比較例で取得されるデータの説明図である。比較例では、図６に示すように、ア
イマーク（黒四角で示すマーク）と２つの丸形状の画像（ラベル画像）を印刷するための
画像データ、及び、この丸形状の画像の周りをカットするカットパスデータを取得する。
なお、これらの各データはビットマップデータである。
【００４３】
印刷ジョブを取得した後、印刷データ生成部１２は、画像データから、ＣＭＹＫの各ヘ
ッドが色のインクを吐出するための印刷データを生成する処理（印刷データ生成処理）を
行う（Ｓ１０２）。以下、印刷データ生成処理について説明する。
【００４４】
図７は、印刷データ生成処理の説明図である。
【００４５】
印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１から画像データを受け取り、印刷部１
３が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データを印刷部１３に出力する。画像デ
ータを印刷データに変換する際に、印刷データ生成部１２は、解像度変換処理・色変換処
理・ハーフトーン処理・並べ替え処理・コマンド付加処理などを行う。
【００４６】
解像度変換処理（Ｓ２０１）は、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）
を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度
が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解
像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データ
の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデ
ータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。
【００４７】
色変換処理（Ｓ２０２）は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理で
ある。なお、ＣＭＹＫ色空間の画像データは、印刷部１３が有するインクの色に対応した
データである。言い換えると、印刷データ生成部１２は、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭ
ＹＫ平面の画像データを作成する。
【００４８】
この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテ
ーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ
）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階
調のＣＭＹＫデータである。
【００４９】
ハーフトーン処理（Ｓ２０３）は、高階調数のデータを、印刷部１３が形成可能な階調
数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデー
タが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフ
トーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応し
ており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ
）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応
するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０
］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の
ように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められ
た上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、印刷部１３がドットを分散して形
成するように画素データが作成される。
【００５０】
並べ替え処理（Ｓ２０４）は、マトリクス状に並ぶ画素データを、印刷部１３に転送す
べきデータ順に、画素データごとに並べ替える処理である。例えば、各ヘッドのノズルの
並び順に応じて、画素データを並べ替える。
【００５１】
コマンド付加処理（Ｓ２０５）は、並べ替え処理されたデータに、印刷方式に応じたコ
マンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を
示す搬送データなどがある。
【００５２】
これらの処理を経て、図６の画像データからＣＭＹＫの各色の印刷データが生成される
。生成された印刷データは、印刷部１３に送信される。
【００５３】
制御部５０は、搬送ユニット４０を制御してロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、印
刷データ生成部１２で生成された印刷データ（ＣＭＹＫの各印刷データ）を用いて印刷部
１３の各ヘッドからそれぞれロール紙Ｓにインクを吐出させる。こうして、ロール紙Ｓに
図６の画像を印刷する印刷処理を行う（図５：Ｓ１０３）。この印刷処理を続けて行うこ
とにより、ロール紙Ｓには、図６の画像が繰り返し印刷されていく。
【００５４】
続いて、制御部５０は、検査ユニット２０を制御し、印刷部１３によって印刷された画
像を検査する検査処理を行なう（Ｓ１０４）。まず、スキャナー２１の下を画像が通る際
に、ロール紙Ｓに印刷された画像をスキャナー２１にスキャンさせる。そして、検査ユニ
ット２０は、スキャンされた画像のデータ（スキャンデータ）と、画像データ（図６）と
を比較することにより、不良の有無を検査する。より具体的には、検査ユニット２０は、
スキャンデータと画像データとを画素ごとに比較していく。そして画素の色の差分が閾値
未満のときはＯＫと判断し、差分が閾値以上のときはＮＧと判断する。このようにして、
印刷された画像が良品か否かを検査する。
【００５５】
図８は検査結果の一例を示す図である。図８の左側の図は良品のスキャン結果を示す図
である。この図では画像データ（図６）と画素ごとに比較した際に色の差分が閾値を超え
る箇所がないため、良品と判断される。一方、図８の右側の図は不良品のスキャン結果の
一例を示す図である。この図では、ノズル抜けなどによりドットの形成されていない箇所
（不良箇所）がある。このため、画像データ（図６）と画素ごとに比較することで色の差
分が閾値を超える箇所があり不良と判断される。
【００５６】
検査ユニット２０で検査処理が行われたロール紙Ｓの部位は後加工ユニット３０に搬送
されていく。制御部５０は、検査ユニット２０の検査結果に応じてカット部３２にカット
処理を行わせる（図５：Ｓ１０５）。
【００５７】
図９は、比較例におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。
【００５８】
まず、制御部５０は、検査ユニット２０から検査結果を取得する（Ｓ３０１）。検査結
果が良品の場合（Ｓ３０２でＹＥＳ）、制御部５０は、カット部３２のアイマークセンサ
ー（不図示）がその検査結果の画像のアイマークを検出すると、カットパスデータ（図６
参照）を用いて、レーザーカッター３３からレーザーを照射させる。こうして、カットパ
スデータのとおりにラベル画像の部位のシール部材６のカットを行う（Ｓ３０３）。なお
、ステップＳ３０２で印刷不良と判断した場合（Ｓ３０２でＮＯ）カットは行わない。
【００５９】
そして、ステップＳ３０３の後、及び、ステップＳ３０２でＮＯと判断した後、制御部
５０は、最後のラベルかの判断を行う（Ｓ３０４）。最後のラベルでないと判断した場合
（Ｓ３０４でＮ０）、ステップＳ３０１に戻り再度カット処理を行う。最後のラベルと判
断すると（Ｓ３０４でＹＥＳ）、カット処理を終了する。
【００６０】
カット処理終了後のロール紙Ｓの部位は、カス取り部３５に搬送される。制御部５０は
、カス取り部３５にカス取り処理を行なわせる（図５：Ｓ１０６）。このカス取り処理で
は、カス取り部３５は、カス巻き取り軸３６を回転させてラベル以外の余分な部分（不要
部分）のシール部材６を台紙５から剥離（カス取り）させる（図４参照）。この比較例で
は、検査結果が不良と判断されたラベル画像はカットされていないため、余分な部分とと
もに取り上げ（カス取り）される。一方、良品のラベル画像は、台紙５に残ったまま、さ
らに搬送方向に搬送されていき、巻き取り駆動軸４２によってロール状に巻き取られる。
【００６１】
図１０は、印刷結果の一例を示す図である。また、図１１は、比較例において図１０の
画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。なお、図において、図６の画像
データによる１回の印刷動作（印刷画像）ごとに搬送方向の下流側から順に番号（列番号
）を付している。また、１回の印刷動作で形成される２つの画像のうち、アイマークに近
い側（図において上側）を上段といい、アイマークから遠い側（図において下側）を下段
という。例えば、図１０では２列目の画像のうち下段の画像が不良になっている。また５
列目の画像のうち上段の画像が不良になっている。
【００６２】
比較例では、図１０の場合、２列目と５列目の画像についてはカットされないことにな
る。この結果、カス取り後には、図１１に示すように、２列目と５列目の位置に画像が残
らない。なお、剥離された画像の部分には、後からオペレーターが良品の画像（ラベル）
を貼り付けることになる。
【００６３】
このように比較例では、不良でないラベル画像も剥離されてしまうので、ラベル画像の
生産性が低下してしまう。
【００６４】
＜本実施形態＞
次に本実施形態のラベル生産の動作について説明する。本実施形態においてもラベル生
産のフローは比較例（図５）と同様である。ただし、本実施形態では印刷ジョブ、印刷デ
ータ生成処理、及び、カット処理の内容が比較例の場合と異なっている。
【００６５】
図１２は本実施形態で取得されるデータの説明図である。
【００６６】
本実施形態では印刷ジョブを取得するステップＳ１０１において、図１２に示すような
一つのラベル画像の画像データ、及び、ラベル画像をロール紙Ｓに複数（ここでは２つ）
配置する際の配置位置を示す面付け情報（レイアウト情報に相当）を取得する。また、画
像データに対応したカットパスデータ（一つの画像分のデータ）も取得する。
【００６７】
なお、面付け情報には、ラベル画像を配置する位置の座標（ｘ,ｙ）、画像の幅ｗ、高
さｈなどが含まれている。また、アイマークについても同様のデータが含まれている。こ
れらの各データや面付け情報は、制御部５０の記憶部に記憶される。
【００６８】
本実施形態の印刷データ生成処理では、印刷データ生成部１２は、図１２の画像データ
と面付け情報を用いて面付け後の画像データを生成する。
【００６９】
図１３は、図１２のデータを面付け情報に従って配置させた画像データ（面付け後の画
像データ）の説明図である。なお、図においてｘ方向は搬送方向であり、ｙ方向は紙幅方
向である。
【００７０】
例えば、アイマークは、面付け情報に従って、図に示すように座標（ｘ０，ｙ０）の位
置に幅ｗ０、高さｈ０で配置される。また、上段の画像は、座標（ｘ１，ｙ１）の位置に
幅ｗ、高さｈで配置され、下段の画像は、座標（ｘ２，ｙ２）の位置に幅ｗ、高さｈで配
置される。これにより、図６と同様の画像データが生成される。なお、この例ではｘ２＝
ｘ１であり、ｙ２＝ｙ１＋ｈである。画像データ形成後、比較例（図７）と同様の印刷デ
ータ生成処理を行い、ＣＭＹＫの各色の印刷データを生成する。このように、本実施形態
では、面付け情報を用いて画像データを作成しているので、特定の位置（座標）が上段、
下段のいずれの領域に含まれるかを判断することが可能である。また、本実施形態では画
像データとともに面付け情報が入力されて面付けの際に用いられているので、高い精度で
配置位置を定めることができる。
【００７１】
そして、本実施形態においても、比較例と同様に、印刷データ生成後に印刷処理、検査
処理を行う。
【００７２】
検査処理の後、本実施形態では、図１４に示すカット処理を行う。なお、図１４は、本
実施形態におけるカット処理を説明するためのフロー図である。また、図１５Ａ〜図１５
Ｃは本実施形態で生成されるカットパスの説明図である。
【００７３】
まず、制御部５０は、検査ユニット２０から検査結果を取得し（Ｓ４０１）、その検査
結果に応じてカットパス生成部３１にカットパスデータを生成させる。例えば、検査結果
が良品の場合（Ｓ４０２でＹＥＳ）、カットパス生成部３１は、図１２のカットパスデー
タを、面付け情報を用いて２箇所に配置した図１５Ａのカットパスデータを生成する（Ｓ
４０３）。このため、カットパスデータは図１５Ａに示すように、図１３の画像データに
対応したものになる。
【００７４】
一方、検査結果が不良の場合（Ｓ４０２でＮＯ）、カットパス生成部３１は、不良位置
に応じたカットパスデータを生成する（Ｓ４０４）。例えば、不良の検出された部位が上
段の領域に含まれる場合には、図１２のカットパスデータを下段のみに配置したカットパ
スデータを生成する（図１５Ｂ参照）。また、例えば、不良の検出された部位が下段の領
域に含まれる場合には、図１２のカットパスデータを上段のみに配置したカットパスデー
タを生成する（図１５Ｃ参照）。なお、上段と下段とに共に不良が検出される場合には、
カットパスデータを生成しない（図省略）。
【００７５】
そして、制御部５０は、カット部３２のアイマークセンサーがロール紙Ｓのアイマーク
を検出するごとに、カットパスデータを用いてレーザーカッター３３からレーザーを照射
させる。こうして、シール部材６のカットを行う（Ｓ４０５）。
【００７６】
そして、制御部５０は、最後のラベルかの判断を行う（Ｓ４０６）。最後のラベルでな
いと判断した場合（Ｓ４０６でＮ０）、ステップＳ４０１に戻り再度カット処理を行う。
最後のラベルと判断すると（Ｓ４０６でＹＥＳ）、カット処理を終了する。
【００７７】
図１６は、本実施形態において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す
図である。
【００７８】
例えば、図１０では１列目の印刷画像には不良がない。このため、図１５Ａのカットパ
スが用いられて上段及び下段のラベル画像の部分のシール部材６がカットされる。これに
より、カス取り後には、図１６に示すように上段と下段のラベル画像が共に台紙５上に残
ることになる。
【００７９】
また、図１０では２列目の印刷画像のうち下段の画像が不良である。この場合、図１５
Ｃのカットパスが用いられて上段の画像部分のシール部材６がカットされる。これにより
、カス取り後には、図１６に示すように、２番目の印刷画像のうち上段のラベル画像が台
紙５上に残ることになる。
【００８０】
また、図１０では５列目の印刷画像のうち上段の画像が不良である。この場合、図１５
Ｂのカットパスが用いられて下段の画像部分のシール部材６がカットされる。これにより
、カス取り後後には、図１６に示すように、５列目の印刷画像のうち下段のラベル画像が
台紙５上に残ることになる。なお、剥離された画像の部分には、後でオペレーターが良品
のラベル画像を貼り付ける。本実施形態では、比較例よりも剥離されるラベル画像の数が
少ないので、比較例よりも貼り付けるラベル画像の数を減らすことができる。
【００８１】
このように、本実施形態（図１６）では比較例（図１１）と比べてラベル画像の生産性
の向上を図ることができる。
【００８２】
以上、説明したように、本実施形態のラベル生産装置１は、ロール紙Ｓの基材３に、ラ
ベル画像を生成するための画像データを用いてラベル画像の印刷を行う印刷部１３と、ロ
ール紙Ｓに印刷されたラベル画像を検査する検査ユニット２０と、ロール紙Ｓにラベル画
像を２つ配置する際の配置位置を特定する面付け情報を記憶する記憶部５２と、ラベル画
像が形成された部位の基材３を切断する後加工ユニット３０を備えている。そして、後加
工ユニット３０は、検査ユニット２０によって印刷不良が検出された場合、面付け情報に
基づいて、複数のラベル画像のうち印刷不良が検出されたラベル画像を切断しないカット
ラインを生成し、当該カットラインを用いて基材３（シール部材６）を切断している。
【００８３】
これにより、ラベル画像が面付けして配置される場合においても、印刷不良の検出され
たラベル画像のみを確実にカットしないようにできる。すなわち、印刷不良のラベル画像
を確実にカス取りさせることができる。よって、ラベルの生産性の向上を図ることができ
る。
【００８４】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解
釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得
ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる
実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００８５】
＜印刷部１３について＞
前述した実施形態では、印刷部１３はラインプリンターであったがこれには限られない
。例えば、円筒形の搬送ドラムの周面と対向するように複数のヘッドが配置され、搬送ド
ラムの周面に沿って媒体を搬送しつつ各ヘッドから媒体にインクを吐出して画像を形成す
るものであってもよい。また、例えば、印刷領域に搬送された媒体に対して、ヘッドを媒
体の搬送方向に移動しながらインクの吐出を行う動作と、ヘッドを媒体の幅方向に移動す
る動作と、を繰り返して印刷領域に画像を形成し、その後、未だ印刷されていない媒体の
部分を印刷領域に搬送するプリンター（ラテラルプリンター）であってもよい。
【００８６】
＜吐出方式について＞
ヘッドからインクを吐出する吐出方式は、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐
出しする方式でもよいし、熱によりノズル内に泡を発生させてインクを吐出する方式でも
よい。また、これ以外の他の方式を用いてもよい。
【００８７】
＜媒体について＞
前述の実施形態では、媒体としてロール紙Ｓを例に挙げて説明したが、基材３、粘着層
４、台紙５の３層を有して形成されていればよく、これに限定されない。例えば、カット
紙であってもよい。また、これらの３層の各材質は限定されない。例えば基材３がフィル
ムであってもよい。
【００８８】
＜インクについて＞
前述の実施形態ではカラー画像用のインクとしてシアン、マゼンタ、イエロー、ブラッ
クの４色のカラーインクを用いていたが、他の色のインク（例えば、ライトシアン、ライ
トマゼンタなど）をさらに用いていても良い。
【００８９】
また、紫外線（ＵＶ）の照射を受けてこうかするＵＶ硬化型のインクを用いてもよい。
この場合、各ヘッドの搬送方向下流側にＵＶを照射する光源を設け、ドット形成後の媒体
にＵＶを照射することにより、媒体にドットを定着させることができる。よって、インク
を吸収しにくい媒体に対しても良好な印刷を行うことができる。
【００９０】
＜ラベル画像について＞
前述の実施形態では、ラベル画像として丸形状の図形が印刷されていたがこれには限ら
れず、他の図形や、画、記号（文字）などであってもよい。また、前述の実施形態では、
紙幅方向に２つのラベル画像を配置していたが、これには限られず、例えば紙幅方向にラ
ベル画像を３つ以上並べて（面付けして）配置するようにしてもよい。
【００９１】
また、一つのラベル画像（単位画像）の中に複数の部分画像が含まれていても良い。す
なわち複数の部分画像を含むラベル画像を、面付けして複数形成するようにしてもよい。
この場合も、ラベル画像の一つの領域毎にカットするか否かを面付け情報によって設定す
るようにすればよい。例えば、２つの部分画像を含むラベル画像を面付けして配置した場
合、２つの部分画像のうちの一つに印刷不良が検出されると、当該印刷不良の部分画像を
含むラベル画像を不良と判断する。こうすることにより、ラベル画像の複数の部分画像の
うちの少なくとも一つが不良の場合、その不良画像を含むラベル画像全体をカス取りする
ことができる。これにより、複数の部分画像の一部が台紙５上に残らないようにすること
ができ、オペレーターが良品を貼り付けやすくすることができる。これにより生産性の向
上を図ることができる。
【００９２】
＜面付け情報について＞
前述の実施形態では、面付け情報が印刷ジョブとして入力されていたが、これには限ら
れない。例えば、不図示の入力装置によりオペレーターが面付け位置を指定するようにし
てもよい。また、例えば、図６の画像データを用いて印刷を行い、検査ユニット２０の検
査結果のスキャナー画像から制御部５０が画像の差分をチェックして、同じ画像領域を探
し出すことによって、図１２の面付け情報を算出するようにしてもよい。こうすることに
より、面付け情報を自動的に求めることができる。
【００９３】
＜検査ユニット２０について＞
前述の実施形態では、ラベル画像が良品か否かを検査するのにスキャナー２１を用いて
いたがこれには限られない。例えば、ヘッドのインク吐出時の残留振動の電気的信号によ
って不良箇所（不吐出）をリアルタイムに検出する方式を用いても良い。
【００９４】
＜後加工ユニット３０について＞
前述の実施形態では、後加工ユニット３０にカット部３２とカス取り部３５が設けられ
ていたがこれには限られない。例えば、カス取り部を別の装置（別体）として設け、カッ
ト後のロール紙Ｓのカス取りのみを行うようにしてもよい。
【符号の説明】
【００９５】
１  ラベル生産装置
３  基材
４  粘着層
５  台紙
６  シール部材
１０  画像形成ユニット
１１  印刷ジョブ取得部
１２  印刷データ生成部
１３  印刷部
２０  検査ユニット
２１  スキャナー
３０  後加工ユニット
３１  カットパス生成部
３２  カット部
３３  レーザーカッター
３５  カス取り部
３６  カス巻き取り軸
４０  搬送ユニット
４１  繰り出し軸
４２  巻き取り駆動軸
５０  制御部
５１  ＣＰＵ
５２  記憶部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2014191707.tif 000007
【図７】
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【図９】
2014191707.tif 000009
【図１４】
2014191707.tif 000010
【図１５】
2014191707.tif 000011
【図６】
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【図８】
2014191707.tif 000013
【図１０】
2014191707.tif 000014
【図１１】
2014191707.tif 000015
【図１２】
2014191707.tif 000016
【図１３】
2014191707.tif 000017
【図１６】
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