(57)【要約】【課題】リボン巻き工法を採用しながらも通電性能を良好に確保できる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】非導電性ゴム２１と、その非導電性ゴム２１を部分的に被覆する導電性ゴム２２とにより形成された複合ゴムリボン２０は、幅ｗに比べて厚みｔが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなる。導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の断面積の３％以下となる断面積を有し、且つ、複合ゴムリボン２０の両端で非導電性ゴム２１が露出しないように、その複合ゴムリボン２０の両端における一方側の表面と他方側の表面を形成する。ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材では、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０が部分的に重複し、それらの間で接続された導電性ゴム２２により導電経路が設けられる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有する空気入りタイヤにおいて、
前記ゴムリボンは、非導電性ゴムと、その非導電性ゴムを部分的に被覆する導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含み、
前記複合ゴムリボンは、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなり、
前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの断面積の３％以下となる断面積を有し、且つ、前記複合ゴムリボンの両端で前記非導電性ゴムが露出しないように、その複合ゴムリボンの両端における一方側の表面と他方側の表面を形成し、
前記ゴム部材では、幅方向に隣り合う前記複合ゴムリボンが部分的に重複し、それらの間で接続された前記導電性ゴムにより導電経路が設けられていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの両端の間で幅方向に延びる肉薄部と、前記肉薄部よりも厚みが大きく、前記複合ゴムリボンの両端の全厚をなす肉厚部とを備える請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの断面における外周長さの６０％以下となる表面を形成する請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法において、
非導電性ゴムと、その非導電性ゴムを部分的に被覆する導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを被巻付体に供給する段階と、
前記複合ゴムリボンを前記被巻付体に巻き付けて、前記ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階とを有し、
前記複合ゴムリボンは、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなり、
前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの断面積の３％以下となる断面積を有し、且つ、前記複合ゴムリボンの両端で前記非導電性ゴムが露出しないように、その複合ゴムリボンの両端における一方側の表面と他方側の表面を形成し、
前記ゴムリボン巻付体を形成する段階では、幅方向に隣り合う前記複合ゴムリボンを部分的に重複させ、それらの間で接続された前記導電性ゴムにより導電経路を設けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの両端の間で幅方向に延びる肉薄部と、前記肉薄部よりも厚みが大きく、前記複合ゴムリボンの両端の全厚をなす肉厚部とを備える請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの断面における外周長さの６０％以下となる表面を形成する請求項４又は５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出できる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両の低燃費化と関係が深い転がり抵抗の低減や、濡れた路面での制動性能の向上を目的として、トレッドゴムをシリカ高配合とした空気入りタイヤが提案されている。ところが、かかるトレッドゴムは、カーボンブラック高配合としたものに比べて電気抵抗が高く、車体やタイヤで発生した静電気の路面への放出を阻害するため、ラジオノイズなどの不具合を生じやすいという問題があった。
【０００３】
そこで、シリカ等を配合した非導電性ゴムからなるトレッドゴムに、カーボンブラック等を配合した導電性ゴムを部分的に配置して導電経路を設け、それにより通電性能を発揮できるようにした空気入りタイヤが開発されている。トレッドゴムに限らず、サイドウォールゴムなど他のタイヤ用ゴム部材を非導電性ゴムで形成することも可能であり、かかる場合には、そのゴム部材に導電経路が設けられる。
【０００４】
また、成形ドラムなどの被巻付体に未加硫のゴムリボンを連続的に供給し、そのゴムリボンを螺旋状に巻き付けることでゴムリボン巻付体を形成する、いわゆるリボン巻き工法が知られている。リボン巻き工法によれば、巻き付け条件を適宜に調節することで、種々の断面形状を簡便に成形できる。そのうえ、ゴムリボン巻付体からなるゴム部材は、大きな段差を生じるジョイント部を有さず、一体的に押出して形成されたゴム部材に比べてユニフォミティに優れたものとなる。
【０００５】
リボン巻き工法は、例えば特許文献１〜３に示されているように、上述した導電経路を有するゴム部材の形成にも利用できる。しかし、転がり抵抗の低減効果を高めるべく導電性ゴムを少量にした場合には、幅方向に隣り合うゴムリボンを部分的に重複させ、且つ、それらの間で導電性ゴムを接続する巻き付けにおいて、リボン界面での導電性ゴムの接続が不十分となって導電経路が断線しやすい。しかも、このリボン界面での断線はタイヤ周方向に沿って連続するため、通電性能に支障を来たす恐れがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−２２７４１５号公報
【特許文献２】特開２００７−８３８８号公報
【特許文献３】特開２００８−１３０００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能を良好に確保できる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤは、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有する空気入りタイヤにおいて、前記ゴムリボンは、非導電性ゴムと、その非導電性ゴムを部分的に被覆する導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含み、前記複合ゴムリボンは、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなり、前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの断面積の３％以下となる断面積を有し、且つ、前記複合ゴムリボンの両端で前記非導電性ゴムが露出しないように、その複合ゴムリボンの両端における一方側の表面と他方側の表面を形成し、前記ゴム部材では、幅方向に隣り合う前記複合ゴムリボンが部分的に重複し、それらの間で接続された前記導電性ゴムにより導電経路が設けられているものである。
【０００９】
このタイヤは、ゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有し、そのゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含む。ゴム部材には、静電気を放出するための導電経路が導電性ゴムにより設けられ、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能が発揮される。導電性ゴムの断面積は複合ゴムリボンの断面積の３％以下であり、複合ゴムリボンにおける導電性ゴムの割合は少量である。このため、非導電性ゴムによる有利な効果（例えば、転がり抵抗の低減効果）が良好に得られる。
【００１０】
複合ゴムリボンは、幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなる扁平な断面形状を有しており、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンを部分的に重複させて巻き付けるのに適している。導電性ゴムは、複合ゴムリボンの両端で非導電性ゴムが露出しないよう、その両端における一方側と他方側の表面を形成する。これにより、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンの間で導電性ゴムを適切に接続させて、リボン界面での導電経路の断線を防ぎ、通電性能を良好に確保することができる。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤでは、前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの両端の間で幅方向に延びる肉薄部と、前記肉薄部よりも厚みが大きく、前記複合ゴムリボンの両端の全厚をなす肉厚部とを備えるものが好ましい。これにより、複合ゴムリボンの両端において導電性ゴムの厚みを大きくし、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンの間で導電性ゴムを適切に接続することができる。
【００１２】
本発明の空気入りタイヤでは、前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの断面における外周長さの６０％以下となる表面を形成するものが好ましい。これによって、複合ゴムリボンに含まれる導電性ゴムが更に少量となり、非導電性ゴムによる有利な効果（例えば、転がり抵抗の低減効果）が良好に得られる。
【００１３】
また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法において、非導電性ゴムと、その非導電性ゴムを部分的に被覆する導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを被巻付体に供給する段階と、前記複合ゴムリボンを前記被巻付体に巻き付けて、前記ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階とを有し、前記複合ゴムリボンは、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなり、前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの断面積の３％以下となる断面積を有し、且つ、前記複合ゴムリボンの両端で前記非導電性ゴムが露出しないように、その複合ゴムリボンの両端における一方側の表面と他方側の表面を形成し、前記ゴムリボン巻付体を形成する段階では、幅方向に隣り合う前記複合ゴムリボンを部分的に重複させ、それらの間で接続された前記導電性ゴムにより導電経路を設けるものである。
【００１４】
この方法は、ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階を有し、ゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含む。ゴム部材には、静電気を放出するための導電経路が導電性ゴムにより設けられ、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能が発揮される。導電性ゴムの断面積は複合ゴムリボンの断面積の３％以下であり、複合ゴムリボンにおける導電性ゴムの割合は少量である。このため、非導電性ゴムによる有利な効果（例えば、転がり抵抗の低減効果）が良好に得られる。
【００１５】
複合ゴムリボンは、幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなる扁平な断面形状を有しており、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンを部分的に重複させて巻き付けるのに適している。導電性ゴムは、複合ゴムリボンの両端で非導電性ゴムが露出しないよう、その両端における一方側と他方側の表面を形成する。これにより、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンの間で導電性ゴムを適切に接続させて、リボン界面での導電経路の断線を防ぎ、通電性能を良好に確保することができる。
【００１６】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの両端の間で幅方向に延びる肉薄部と、前記肉薄部よりも厚みが大きく、前記複合ゴムリボンの両端の全厚をなす肉厚部とを備えるものが好ましい。これにより、複合ゴムリボンの両端において導電性ゴムの厚みを大きくし、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンの間で導電性ゴムを適切に接続することができる。
【００１７】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記導電性ゴムが、前記複合ゴムリボンの断面における外周長さの６０％以下となる表面を形成するものが好ましい。これによって、複合ゴムリボンに含まれる導電性ゴムが更に少量となり、非導電性ゴムによる有利な効果（例えば、転がり抵抗の低減効果）が良好に得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図
【図２】加硫成形前のトレッドゴムを概略的に示す断面図
【図３】ゴムリボンの巻き付け位置の移動経路を示す概念図
【図４】複合ゴムリボンの断面図
【図５】ゴムリボンの断面図
【図６】ゴムリボンの巻き付けを行うための製造設備を示す図
【図７】トレッドゴムの断面図
【図８】別実施形態におけるトレッドゴムを概略的に示す断面図
【図９】別実施形態におけるゴムリボンの巻き付け位置の移動経路を示す概念図
【図１０】別実施形態における複合ゴムリボンの断面図
【図１１】別実施形態における複合ゴムリボンの断面図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２０】
図１に示した空気入りタイヤＴは、一対のビード部１と、そのビード部１の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、そのサイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド部３と、一対のビード部１の間に設けられたトロイド状のカーカス層７とを備える。ビード部１には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビードコア１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラー１ｂとが配設されている。
【００２１】
カーカス層７は、少なくとも１枚（本実施形態では２枚）のカーカスプライにより構成されており、その端部がビードコア１ａを介して巻き上げられた状態で係止されている。カーカスプライは、タイヤ周方向に対して略９０°の角度で延びるコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。カーカス層７の内側には、空気圧を保持するためのインナーライナーゴム５が設けられている。
【００２２】
また、このタイヤＴは、ビード部１でカーカス層７の外側に設けられ、図示しないリムと接触可能なリムストリップゴム４と、サイドウォール部２でカーカス層７の外側に設けられたサイドウォールゴム９と、トレッド部３でカーカス層７の外側に設けられたトレッドゴム１０とを備える。本実施形態では、カーカス層７のトッピングゴム（カーカスプライのトッピングゴム）及びリムストリップゴム４が、それぞれ導電性ゴムで形成され、サイドウォールゴム９が非導電性ゴムで形成されている
【００２３】
トレッドゴム１０のタイヤ径方向内側には、複数枚（本実施形態では２枚）のベルトプライにより構成されたベルト層６と、実質的にタイヤ周方向に延びるコードをトッピングゴムで被覆してなるベルト補強層８とが設けられている。各ベルトプライは、タイヤ周方向に対して傾斜して延びるコードをトッピングゴムで被覆して形成され、該コードがプライ間で互いに逆向きに交差するように積層されている。ベルト補強層８は、必要に応じて省略しても構わない。
【００２４】
図２は、加硫成形前のトレッドゴム１０を概略的に示している。トレッドゴム１０は、非導電性ゴムで形成され且つ接地面を構成するキャップ部１２と、非導電性ゴムで形成され且つキャップ部１２のタイヤ径方向内側に設けられたベース部１１と、導電性ゴムで形成された導電部１３とを有する。導電部１３は、キャップ部１２の外周面に露出した一端からキャップ部１２の内周面に至る他端まで連続して延び、断面Ｌ字状をなしている。図面上での区別を容易にするため、図１などでは導電部１３を薄黒く着色している。
【００２５】
導電性ゴムは、室温（２０℃）における体積抵抗率が１０８Ω・ｃｍ未満であるゴムを指し、例えば原料ゴムに補強剤としてカーボンブラックを高比率で配合することにより作製される。該カーボンブラックは、例えばゴム成分１００重量部に対して３０〜１００重量部で配合される。導電性ゴムは、カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を配合することでも得られる。
【００２６】
非導電性ゴムは、室温（２０℃）における体積抵抗率が１０８Ω・ｃｍ以上であるゴムを指し、例えば原料ゴムに補強剤としてシリカを高比率で配合することにより作製される。該シリカは、例えばゴム成分１００重量部に対して３０〜１００重量部で配合される。シリカとしては、湿式シリカを好ましく用いうるが、補強材として汎用されているものは制限なく使用できる。非導電性ゴムは、沈降シリカや無水ケイ酸などのシリカ類以外にも、焼成クレーやハードクレー、炭酸カルシウムなどを配合して作製してもよい。
【００２７】
また、非導電性ゴムには、原料ゴムに配合する補強剤として、シリカを含まず又はシリカを低比率で配合し、高分散させたカーボンブラックを主体としたものを使用することも可能である。かかる非導電性ゴムは、転がり抵抗の増大を抑えるのに加え、剛性の確保にも有効である。そのため、サイドウォールゴム９やカーカスプライのトッピングゴムに適用することにより、タイヤ側方部の剛性を確保して操縦安定性能を高められる。
【００２８】
上記の原料ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上混合して使用される。かかる原料ゴムには、加硫剤や加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等も適宜に配合される。
【００２９】
トレッドゴム１０には、接地面からカーカス層７に至る導電経路が導電部１３により設けられる。導電部１３は、接地面からタイヤ径方向内側に延びてベース部１１の外周面に到達し、キャップ部１２とベース部１１との間をタイヤ幅方向の一方側（図１の右側）に延びてカーカス層７に接続される。車体やタイヤで発生した静電気は、リムから、リムストリップゴム４、カーカス層７及び導電部１３を経由して路面に放出される。したがって、ベルト層６やベルト補強層８のトッピングゴムは非導電性ゴムでも構わない。
【００３０】
次に、空気入りタイヤＴを製造する方法について説明する。空気入りタイヤＴは、トレッドゴム１０に関する点を除けば、従来のタイヤ製造工程と同様にして製造できるため、トレッドゴムの成形工程を中心に説明する。
【００３１】
トレッドゴム１０は、ベース部１１を形成した後、リボン巻き工法でキャップ部１２を形成することにより成形される。リボン巻き工法は、小幅で未加硫のゴムリボンをタイヤ周方向に螺旋状に巻き付けてゴム部材を成形する工法である。したがって、キャップ部１２は、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなる。図３は、ゴムリボンの巻き付け位置の移動経路の一例を概念的に示しており、本実施形態では横向き８の字状の経路に沿ってゴムリボンが巻き付けられる。
【００３２】
キャップ部１２の形成に用いるゴムリボンは、図４に示すような、非導電性ゴム２１と、その非導電性ゴム２１を部分的に被覆する導電性ゴム２２とにより形成された複合ゴムリボン２０を含む。図４におけるゴムリボン２０は、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２との複層のゴムリボンであるが、必要に応じて、図５のような非導電性ゴム２１でのみ形成された単層のゴムリボンとされる。
【００３３】
ゴムリボン２０の成形及び巻き付けは、図６に例示したような設備を用いて行うことができる。この設備は、二種のゴムを共押出して複層のゴムリボン２０を成形可能なゴムリボン供給装置３０と、ゴムリボン供給装置３０より供給されたゴムリボン２０が巻き付けられる被巻付体としての回転支持体３１と、ゴムリボン供給装置３０及び回転支持体３１の作動制御を行う制御装置３２とを備える。回転支持体３１は、軸３１ａを中心としたＲ方向の回転と、軸方向への移動とが可能に構成されている。
【００３４】
押出機３３は、ホッパー３３ａ、スクリュー３３ｂ、バレル３３ｃ、スクリュー３３ｂの駆動装置３３ｄ、及び、ギアポンプを内蔵するヘッド部３３ｅを備えている。これと同様に、押出機３４もホッパー３４ａ、スクリュー３４ｂ、バレル３４ｃ、駆動装置３４ｄ及びヘッド部３４ｅを備える。一対の押出機３３、３４の先端には、口金３６が付設されたゴム合体部３５が設けられている。
【００３５】
ホッパー３３ａにゴム材料である非導電性ゴムを投入し、ホッパー３４ａにゴム材料である導電性ゴムを投入すると、各ゴムはスクリュー３３ｂ、３４ｂで混練されながら前方に送り出され、ヘッド部３３ｅ、３４ｅを経由し、ゴム合体部３５にて所定の形状で合体され、複層のゴムリボン２０として吐出口３６ａから押出成形される。成形されたゴムリボン２０は、ロール３７によって前方に送り出され、ローラ３８によって押さえ付けられながら回転支持体３１に巻き付けられる。
【００３６】
ゴムリボン２０を成形する際に、ヘッド部３４ｅ内のギアポンプの回転を制止し、必要であればスクリュー３４ｂの回転も制止して、導電性ゴムの押出を停止すれば、図５のように非導電性ゴム２１の単層としたゴムリボンが得られる。このようなヘッド部３４ｅ内のギアポンプ及びスクリュー３４ｂの作動は制御装置３２により制御され、ゴムリボンにおける単層と複層とを自在に切り換えられる。
【００３７】
図４は、複合ゴムリボン２０を長さ方向に垂直な平面で切断したときの断面である。複合ゴムリボン２０は、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、その幅方向ＷＤの両端に向かって厚みが漸次小さくなる。かかる断面形状は、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンを部分的に重複させて巻き付けるのに適している。複合ゴムリボン２０の最大幅ｗは１４〜３６ｍｍが好ましく、最大厚みｔは１．０〜３．６ｍｍが好ましい。ゴムリボン２０の断面は、三角形状に限られず、楕円形状や菱形状など他の形状でも構わない。
【００３８】
導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の断面積の３％以下となる断面積を有する。これにより、複合ゴムリボン２０における導電性ゴム２２の割合が少量となるため、非導電性ゴム２１による有利な効果（例えば、転がり抵抗の低減効果）が良好に得られる。この断面積比は３％未満が好ましく、２％以下が更に好ましい。また、導電経路を適切に設けるうえで、この断面積比は１％以上であることが好ましい。
【００３９】
導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の両端で非導電性ゴム２１が露出しないように、その複合ゴムリボン２０の両端における一方側（図４の下側）の表面と他方側（図４の上側）の表面を形成する。これにより、後ほど詳述する複合ゴムリボン２０の巻き付けにおいて、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０の間で導電性ゴム２２を適切に接続させることができる。その結果、リボン界面での導電経路の断線を防いで、通電性能を良好に確保できる。
【００４０】
本実施形態では、導電性ゴム２２が、複合ゴムリボン２０の両端の間で幅方向に延びる肉薄部２２ａと、肉薄部２２ａよりも厚みが大きく、複合ゴムリボン２０の両端の全厚をなす肉厚部２２ｂとを備える。肉薄部２２ａの厚みｔａは、例えば０．０４〜０．２０ｍｍであり、肉厚部２２ｂの最大厚みｔｂは、例えば０．１〜０．５ｍｍである。肉厚部２２ｂの幅ｗｂは、例えば複合ゴムリボン２０の最大幅ｗの５〜５０％、好ましくは５〜２０％である。肉薄部２２ａは、一対の肉厚部２２ｂを連結するように幅方向に連続し、肉厚部２２ｂは、導電性ゴム２２の幅方向両端を構成している。
【００４１】
複合ゴムリボン２０の表面は、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２とにより形成されている。巻き付け時には、図４の下側が回転支持体３１に対向する内周側となる。複合ゴムリボン２０の内周側となる表面は、全て導電性ゴム２２により被覆されている。複合ゴムリボン２０に含まれる導電性ゴム２２を少量にするうえで、導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の断面における外周長さの６０％以下となる表面を形成することが好ましい。また、導電経路を適切に設けるうえで、導電性ゴム２２は前記外周長さの５０％以上となる表面を形成することが好ましい。
【００４２】
トレッドゴム１０を形成する際には、まず、回転支持体３１の外周面に非導電性ゴム２１でベース部１１を形成する。図３には描かれていないが、回転支持体３１の外周面には予めベルト層６とベルト補強層８とが設けられており、それらの上にベース部１１が形成される。ベース部１１の形成は、押出成形法とリボン巻き工法のどちらを利用しても構わない。押出成形法は、所定の断面形状を有する未加硫の帯状ゴム部材を押出成形し、その端部同士をジョイントして環状に成形する工法である。
【００４３】
続いて、ベース部１１を形成したら、その外周に図３の経路でゴムリボンを巻き付けていき、キャップ部１２を形成する。このとき、巻き付け最中のゴムリボンに導電性ゴム２２を部分的に設け、被巻付体としての回転支持体３１に複合ゴムリボン２０を供給する。そして、複合ゴムリボン２０を被巻付体に巻き付け、キャップ部１２となるゴムリボン巻付体を形成する。ゴムリボン巻付体を形成する段階では、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０を部分的に重複させ、それらの間で接続された導電性ゴム２２により導電経路を設ける。
【００４４】
具体的には図７に示すように、複合ゴムリボン２０は、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０が部分的に重複し、それらの間で導電性ゴム２２が接続されるように巻き付けられる。複合ゴムリボン２０はＰ１からＰ２までの区間で供給され、その導電性ゴム２２により導電経路が設けられる。Ｐ１は接地面に露出する地点であり、Ｐ２はベース部１１の片方の端部を通過した地点である。その他の箇所では導電性ゴム２２が設けられず、図５に示した単層のゴムリボンとされる。
【００４５】
導電性ゴム２２の接続を確保するうえで、両端における一方側の表面と他方側の表面を導電性ゴム２２で形成した複合ゴムリボン２０の構造は都合が良く、リボン界面での導電経路の断線を防いで通電性能の確保に資する。図７に示すように、導電部１３は、図２に示した部分だけでなく、その部分から接地面側に分岐して途中で終端する複数の枝状部分を有するが、図１，２では記載を省略している。但し、導電部１３は、そのような枝状部分を具備するものに限られない。
【００４６】
トレッドゴム１０の成形工程後は、グリーンタイヤの成形工程へと移行し、トロイド状に成形したカーカス層７の外周面にトレッドゴム１０を貼り合わせるとともに、他のタイヤ構成部材と組み合わせてグリーンタイヤを成形する。その後、グリーンタイヤの加硫工程へと移行し、グリーンタイヤに加硫処理を施すことで、図１に示した空気入りタイヤＴが製造される。複合ゴムリボン２０の巻き付けにより生じるリボン界面は、加硫処理後のタイヤ断面において特定が可能であり、例えば鋭利な刃物でタイヤを切断することによって、その断面に薄く観察されるゴム界面の性状によって判別できる。
【００４７】
トレッドゴム１０に所要の導電経路が設けられていれば、導電部１３の形状は特に制限されない。例えば図８のような一対の導電部１３を有するキャップ部１２を、図９のようなゴムリボンの巻き付けにより形成することもできる。
【００４８】
導電部１３により構成される導電経路は、キャップ部１２を貫通して外周面から内周面に至るものに限られず、例えばキャップ部１２の外周面からトレッドゴム１０の側面に到達するものでもよい。トレッドゴム１０の側面で露出した導電部１３は、サイドウォールゴム９に埋設された導電部に接続され、或いは導電性ゴムにより形成されたサイドウォールゴム９に接続される。静電気は、リムから、リムストリップゴム４、サイドウォールゴム９（に設けられた導電部）、導電部１３を経由して路面に放出される。
【００４９】
本実施形態では、サイドウォールゴム９の端部をトレッドゴム１０の端部に載せてなるサイドオントレッド構造を採用しているが、これに代えて、トレッドゴム１０の端部をサイドウォールゴム９の端部に載せてなるトレッドオンサイド構造を採用することも可能である。その場合、導電部１３は、サイドウォールゴム９に埋設された導電部に接続したり、或いは導電性ゴムにより形成されたサイドウォールゴム９に接続したりしてもよい。
【００５０】
図１０，１１のような複合ゴムリボン２０であっても、上記同様にリボン界面での導電経路の断線を防いで通電性能の確保に資する。図１０は、導電性ゴム２２が一定の厚みをなす例であり、図１１は、導電性ゴム２２が複合ゴムリボン２０の中央部で途切れる例である。何れの例でも導電性ゴム２２は少量であり、複合ゴムリボン２０の両端における一方側の表面と他方側の表面が導電性ゴム２２により形成されている。図１１の導電性ゴム２２に、上述した肉薄部と肉厚部を設けることも可能である。
【００５１】
ゴムリボン巻付体からなるゴム部材は、トレッドゴム１０を構成するキャップ部１２に限られず、他のゴム部材でも構わない。したがって、例えば、上記の如き複合ゴムリボンの巻き付けにより、導電経路が設けられるサイドウォールゴムを形成することも可能である。
【００５２】
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例について説明する。タイヤの各性能評価は、次のようにして行った。
【００５４】
（１）転がり抵抗
国際規格ＩＳＯ２８５８０（ＪＩＳＤ４２３４）に準じて転がり抵抗を測定し、その逆数にて評価した。実施例１の結果を１００として指数で評価し、数値が大きいほど転がり抵抗に優れていることを示す。
【００５５】
（２）操縦安定性
実車にタイヤを装着して車両指定の空気圧とし、直進走行や旋回走行を実施してドライバーの官能試験により評価した。実施例１の結果を１００として指数で評価し、数値が大きいほど操縦安定性に優れていることを示す。
【００５６】
図４，５に示したゴムリボンを用いてリボン巻き工法によりキャップ部を形成し、図１の構造を有する空気入りタイヤを製造した。評価に供したタイヤのサイズは１９５／６５Ｒ１５であり、断面積比（複合ゴムリボンの断面積に対する導電性ゴムの断面積の比率）を除いて、各例におけるタイヤ構造やゴム配合は共通している。評価結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
表１に示すように、比較例に比べて実施例１〜３では転がり抵抗に優れており、実施例２，３ではより良好である。また、比較例に比べて実施例１〜３では操縦安定性に優れている。これは、導電性ゴムを少量にできたことから、非導電性ゴムを主体としたキャップ部における異種ゴムが少なくなり、横方向への剪断剛性の低下を抑えて旋回性能の悪化が低められたものと考えられる。
【符号の説明】
【００５９】
１      ビード部
２      サイドウォール部
３      トレッド部
４      リムストリップゴム
７      カーカス層
９      サイドウォールゴム
１０    トレッドゴム
１１    ベース部
１２    キャップ部
１３    導電部
２０    複合ゴムリボン
２１    非導電性ゴム
２２    導電性ゴム
２２ａ  肉薄部
２２ｂ  肉厚部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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