(57)【要約】【課題】真空断熱材の芯材の嵩を小さくすることで取り扱い性を良くするとともに、断熱性能の低下を抑制すること。【解決手段】繊維集合体から成る芯材５１と、ガス又は水分を吸着する吸着剤５４と、芯材５１を収納する外被材５３と、から構成され、繊維集合体は、複数の外辺からなる端部６０と、端部６０に囲まれた中央部６１と、から形成され、芯材５１は、圧縮加工を施された端部６０における繊維集合体の密度が、中央部６１における繊維集合体の密度よりも高くなっており、真空引きされた外被材５３に収納された芯材５１の中央部６１に吸着剤５４が配設される構成である。また、繊維集合体には、ニードルパンチ加工が施されており、繊維集合体の中央部ではニードルパンチ加工の密度が低く、端部ではニードルパンチ加工の密度が高いものである。【選択図】図１
2014209011.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維集合体から成る芯材と、ガス又は水分を吸着する吸着剤と、前記芯材を収納する外被材と、から構成され、
前記繊維集合体は、複数の外辺からなる端部と、前記端部に囲まれた中央部と、から形成され、
前記芯材は、圧縮加工を施された前記端部における繊維集合体の密度が、前記中央部における繊維集合体の密度よりも高くなっており、
真空引きされた前記外被材に収納された芯材の前記中央部に前記吸着剤が配設される
ことを特徴とする真空断熱材。
【請求項２】
請求項１において、
前記繊維集合体には、ニードルパンチ加工が施されており、
前記繊維集合体の前記中央部ではニードルパンチ加工の密度が低く、且つ前記端部ではニードルパンチ加工の密度が高い
ことを特徴とする真空断熱材。
【請求項３】
請求項１において、
前記繊維集合体の前記端部にのみニードルパンチ加工を施すことで嵩を小さくすることを特徴とする真空断熱材。
【請求項４】
請求項２において、
前記端部から前記中央部に亘る境界ではニードルパンチ加工の密度を徐々に小さくすることを特徴とする真空断熱材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１つの請求項において、
前記繊維集合体の前記端部における縁面は、前記ニードルパンチ加工によって嵩の小さくなった部分を製品寸法に切断されたものであることを特徴とする真空断熱材。
【請求項６】
請求項１において、
前記繊維集合体には、バインダを含有させ熱プレスが施されており、
前記繊維集合体の前記中央部では前記バインダの濃度が低く、且つ前記端部では前記バインダの濃度が高い
ことを特徴とする真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は真空断熱材に係わり、特に嵩を低くし且つ断熱性能の低下を抑制した芯材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地球温暖化防止に対する社会の取り組みとして、ＣＯ２の排出抑制を図るため、様々な分野で省エネ化が推進されている。近年の電気製品、特に冷熱関連の家電製品においては消費電力量低減の観点から、真空断熱材を採用して断熱性能を強化したものが主流になっている。
【０００３】
一般的に、真空断熱材の芯になる部分（芯材）においては、細径の繊維が集まった繊維集合体が用いられ、繊維集合体にはガラス性のグラスウールや樹脂性の繊維が用いられている。細径の繊維が集まった繊維集合体は、繊維と繊維の間に空間があり、この空間部分を減圧し真空とすることで、真空断熱材の断熱性能が形成される。大気圧状態の繊維集合体は、空間が多いことから嵩が大きく真空断熱材とした時の厚さの数倍から１０倍以上ある。そのため、そのままの繊維集合体の嵩では、芯材を包む外被材に挿入することが困難であるため、嵩を小さくするために、加工が必要となる。
【０００４】
そこで、繊維集合体の嵩を小さくする方法としては、繊維集合体へのニードルパンチ加工やバインダを芯材につけた熱プレス成型が従来から知られている。そして、それらの方法の従来例として、例えば、下記に示す特許文献１、特許文献２、特許文献３に示すような具体的技術が提案されている。
【０００５】
特許文献１に示すガラス短繊維のニードルパンチ加工においては、ガラス短繊維で構成したグラスウール集合体を引き伸ばしながらニードルパンチ加工をすることで均一な嵩の小さい繊維集合体を製造している。また、特許文献２に示す真空断熱材の構成は、芯材となるグラスウールの繊維集合体と材質が異なる不織布を一緒にしてニードルパンチ加工をすることで、芯材の嵩が小さい芯材としたものを用いている。また、特許文献３に示す真空断熱材は、芯材となる無機繊維に、バインダを塗布して熱プレス成型することで、表面凹凸や製造時の取り扱い性を良くしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４７７８４４３号公報
【特許文献２】特開２０１０−６００４８号公報
【特許文献３】特開２００４−３０８６９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、嵩を小さくするために、繊維集合体にニードルパンチ加工することやバインダを芯材につけて熱プレス成型することで、取り扱い性を改善する手法は、ニードルパンチ加工や熱プレス成型すると、繊維やバインダにより熱伝導してしまうことから真空断熱材の断熱性能が低下してしまうと云う一般的な課題が生じ得る。
【０００８】
さらに云えば、上記の特許文献１の技術にて作製されたグラスウール集合体を真空断熱材の芯材に用いると、芯材の嵩が小さいことから取り扱い性は良いが、真空断熱材としたときの断熱性能においては、ニードルパンチ加工をすることで繊維が伝熱方向（真空断熱材の表裏方向）に向いてしまい、繊維からの伝熱により断熱性能が低下してしまうという課題があった。
【０００９】
また、上記の特許文献２の技術においても、真空断熱材としたときの断熱性能においては、ニードルパンチ加工をすることで繊維が伝熱方向に一律に向いてしまい、繊維からの伝熱により断熱性能が低下してしまうという課題があった。
【００１０】
また、上記の特許文献３の技術においては、バインダ自体を介して、また、繊維同士がバインダで接着していることから直接に繊維間を介して、熱が伝わるために真空断熱材の性能である熱伝導率が低下してしまうと云う課題があった。
【００１１】
本発明は、上述した課題を解決するためのものであり、真空断熱材の芯材の嵩を小さくするとともに、断熱性能の低下を少なくする真空断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決するために、本発明は主として次のような構成を採用する。  
繊維集合体から成る芯材と、ガス又は水分を吸着する吸着剤と、前記芯材を収納する外被材と、から構成され、前記繊維集合体は、複数の外辺からなる端部と、前記端部に囲まれた中央部と、から形成され、前記芯材は、圧縮加工を施された前記端部における繊維集合体の密度が、前記中央部における繊維集合体の密度よりも高くなっており、真空引きされた前記外被材に収納された芯材の前記中央部に前記吸着剤が配設される構成である。
【００１３】
また、前記真空断熱材において、前記繊維集合体には、ニードルパンチ加工が施されており、前記繊維集合体の前記中央部ではニードルパンチ加工の密度が低く、且つ前記端部ではニードルパンチ加工の密度が高いものである。さらに、前記繊維集合体には、バインダを含有させ熱プレスが施されており、前記繊維集合体の前記中央部では前記バインダの濃度が低く、且つ前記端部では前記バインダの濃度が高いものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、芯材における繊維集合体の端部と中央部とにおいてその密度を異ならせることによって、芯材の嵩を低くすることができるとともに、繊維の縦方向（芯材の厚さ方向）の熱伝導を少なくすることができて断熱性能を良くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態１に係る真空断熱材の芯材、吸着材及び外被材を含めた構造の平面図である。
【図２】本実施形態１に係る真空断熱材の縦断面図であり、図１のＡ−Ａ線の切断面を示す図である。
【図３】本実施形態１に係る真空断熱材の芯材全体にニードルパンチ加工を施した平面図である。
【図４】本発明の実施形態２に係る真空断熱材の芯材端部にニードルパンチ加工を施した平面図である。
【図５】本実施形態３に係る真空断熱材の芯材にバインダを含有させ熱プレス成型を施した平面図である。
【図６】本発明の実施形態１，２，３と比較例１，２とにおける断熱性能、取り扱い性、寸法精度に関する対比を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施形態１，２，３を含む全体構成について、図１と図２を参照しながら以下説明する。図１は本発明の実施形態１に係る真空断熱材の芯材、吸着材及び外被材を含めた構造の平面図であり、図２は本実施形態１に係る真空断熱材の縦断面図であり、図１のＡ−Ａ線の切断面を示す図である。
【００１７】
真空断熱材５０は、芯材５１と、芯材５１を被覆するガスバリヤ層を有する外被材５３と、芯材５１の内部に存する吸着剤と、から構成される。外被材５３は真空断熱材５０の表裏の両面に配置され、同じ大きさのラミネートフィルムの稜線から一定の幅の部分を熱溶着により貼り合わせた袋状で構成されている。
【００１８】
ここで、本実施形態において、芯材５１についてはバインダ等で接着や結着していない繊維集合体の積層体として平均繊維径４μｍのグラスウールを用いた。芯材５１については、無機系繊維材料の積層体を使用することによりアウトガスが少なくなる。外被材５３のラミネート構成についてはガスバリヤ性を有し、熱溶着可能であれば特に限定するものではない。
【００１９】
本実施形態においては、表面層、ガスバリヤ第１層、ガスバリヤ第２層、熱溶着層の４層構成からなるラミネートフィルムとし、表面層は保護材の役割を持つ樹脂フィルムとし、ガスバリヤ第１層は樹脂フィルムに金属蒸着層を設け、ガスバリヤ第２層は酸素バリヤ性の高い樹脂フィルムに金属蒸着層を設け、ガスバリヤ第１層とガスバリヤ第２層は金属蒸着層同士が向かい合うように貼り合わせている。熱溶着層については表面層と同様に吸湿性の低いフィルムを用いた。
【００２０】
具体的には、表面層を二軸延伸タイプのポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート等の各フィルム、ガスバリヤ第１層をアルミニウム蒸着付きの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、ガスバリヤ第２層をアルミニウム蒸着付きの二軸延伸エチレンビニルアルコール共重合体樹脂フィルム又はアルミニウム蒸着付きの二軸延伸ポリビニルアルコール樹脂フィルム、或いはアルミ箔とし、熱溶着層を未延伸タイプのポリエチレン、ポリプロピレン等の各フィルムとした。
【００２１】
この４層構成のラミネートフィルムの層構成や材料については特にこれらに限定するものではない。例えばガスバリヤ第１層やガスバリヤ第２層として、金属箔、或いは樹脂系のフィルムに無機層状化合物、ポリアクリル酸等の樹脂系ガスバリヤコート材、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等によるガスバリヤ膜を設けたものや、熱溶着層には例えば酸素バリヤ性の高いポリブチレンテレフタレートフィルム等を用いても良い。
【００２２】
表面層についてはガスバリヤ第１層の保護材であるが、真空断熱材の製造工程における真空排気効率を良くするためにも、好ましくは吸湿性の低い樹脂を配置するのが良い。また、通常ガスバリヤ第２層に使用する金属箔以外の樹脂系フィルムは、吸湿することによってガスバリヤ性が著しく悪化してしまうため、熱溶着層についても吸湿性の低い樹脂を配置することで、ガスバリヤ性の悪化を抑制すると共に、ラミネートフィルム全体の吸湿量を抑制するものである。
【００２３】
これにより、真空断熱材５０の真空排気工程においても、外被材５３が持ち込む水分量を小さくできるため、真空排気効率が大幅に向上し、断熱性能の高性能化につながっている。尚、各フィルムのラミネート（貼り合せ）は、二液硬化型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法によって貼り合わせるのが一般的であるが、接着剤の種類や貼り合わせ方法には特にこれに限定するものではなく、ウェットラミネート法、サーマルラミネート法等の他の方法によるものでも何ら構わない。
【００２４】
本発明の実施形態１，２，３に共通する概念は、芯材を構成する繊維集合体の端部と中央部とで圧縮加工によってその密度を異ならせることによって、真空断熱材の嵩を低くするとともにその断熱性能の低下を抑制しようとする技術であり、その詳細については以下に説明するが、端的に言えば、繊維集合体に対してニードルパンチ加工の密度を異ならせたり、繊維集合体に含有させるバインダの濃度を異ならせて熱プレスしたりすることで具体化するものである。
【００２５】
「実施形態１」
本発明の実施形態１に係る真空断熱材について、図１から３を参照しながら以下説明する。図１は本発明の実施形態１に係る真空断熱材の芯材、吸着材及び外被材を含めた構造の平面図であり、図２は本実施形態１に係る真空断熱材の縦断面図であり、図１のＡ−Ａ線の切断面を示す図であり、図３は本実施形態１に係る真空断熱材の芯材全体にニードルパンチ加工を施した平面図である。
【００２６】
真空断熱材５０に用いる芯材５１は繊維集合体から成るグラスウールを用いている。グラスウールはバインダを用いることなく、ニードルパンチ加工を施している。ニードルパンチ加工は、芯材５１となる繊維集合体の端部６０にニードルパンチ加工の密度が高く、芯材の中央部６１はニードルパンチ加工の密度が低くなっている。
【００２７】
本実施形態１に用いた芯材５１は、その寸法が３００ｍｍ×３００ｍｍ、平均繊維径４．０μｍで目付量は１４００ｇ／ｍ２を２枚重ね合わせて用いた。本実施形態１においては、芯材を２枚重ねた状態でニードルパンチ加工を行っているが、ニードルパンチ加工を施して嵩を低くした芯材２層を重ね合わせることも可能である。また、芯材端部６０にニードルパンチ加工を施した（設けた）面積は、芯材端部６０から５０ｍｍとしてニードルパンチ加工の密度が高い部分を設けている。
【００２８】
芯材端部６０のニードルパンチ加工の寸法は２０ｍｍ以上とすることが好ましい。これは、芯材端部６０に設けるニードルパンチ加工の寸法が少なくなるほど、芯材５１の嵩が高くなり外被材５３への挿入が困難となってしまう。そのため、芯材端部６０に設けるニードルパンチ加工の寸法は２０ｍｍ以上であり、好ましくは５０ｍｍ以上である。しかし、芯材端部６０のニードルパンチ加工の寸法が大きくなるほど、芯材５１の縦方向の繊維が多くなり真空断熱材としたときの断熱性能が低下してしまう。そのため、芯材端部６０に設けるニードルパンチ加工の寸法は５０ｍｍ以上かつ、芯材幅寸法の３分の１以下とすることが好ましい。ここで、芯材幅というのは外被材５３に芯材５１を挿入する挿入方向に直交する方向の幅であり、図１の例では図面左右方向の幅である。
【００２９】
ニードルパンチ加工の密度においては、ニードルパンチ加工密度の高い端部６０は９本／ｃｍ２とし、ニードルパンチ加工密度の低い芯材中央部６１は４本／ｃｍ２としている。また、ニードルパンチのニードル径については、０．５ｍｍを用いている。ニードル径が２ｍｍ以上となる場合、ニードルとニードルの間隔が短くなるため、芯材をニードルパンチ加工したときにニードルに繊維がからみつくという不具合が発生してしまう。そのため、ニードル径については２ｍｍ未満であり、１ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００３０】
また、芯材端部６０と芯材中央部６１との境目は徐々にニードルパンチ加工の密度を少なくしている。ニードルパンチ加工の密度が高い部分と、芯材中央部６１のニードルパンチ加工の密度が低い部分は、ニードルパンチ加工の密度差が大きいと芯材が切断してしまうという不具合が発生してしまう。そのため、ニードルパンチ加工の密度が高い部分と、芯材中央部６１のニードルパンチ加工の密度が低い部分の境目は徐々にニードルパンチ加工の密度を少なくしている。
【００３１】
芯材の寸法カットにおいては、芯材端部６０のニードルパンチ加工を設けた部分をカットしている。これは、芯材をニードルパンチ加工することで、芯材の嵩が小さくなることでカット（切断）し易くなることと、芯材にニードルパンチの穴が空くことにより、ニードルパンチの穴に沿ってカットすることでカット寸法の精度を良くすることができる。さらに、芯材端部６０の外縁は嵩が小さくなっているので、切断の容易性とともに、芯材の平坦面に対して直角に精度良く切断することができる。
【００３２】
芯材５１にニードルパンチ加工をすることで、芯材５１の嵩が小さくなり（芯材５１の厚さが小となり、すなわち、図２の例で芯材５１の上下方向の寸法が小となり）、外被材５３に挿入しやすく、外被材５３の寸法は芯材幅寸法３００ｍｍに対し３７０ｍｍとすることができる。換言すると、ニードルパンチ加工で芯材５１の厚さを薄くすると、その薄くした分だけ芯材を被う外被材５３の幅方向寸法の全体長さを短くできて、３７０ｍｍにとどめることができる。すなわち、図２の例で云えば、外被材５３の幅方向寸法（左右方向の寸法）は、芯材５１の幅方向寸法３００ｍｍに芯材５１の厚さの半分寸法と外被材５３の左右耳部の寸法とを加えた寸法である。
【００３３】
冷蔵庫の部品として製品回収の対象物である吸着剤５４の配置については、ニードルパンチ加工の密度が低い芯材中央部６１に配置している。ニードルパンチ加工の密度が低いことにより、ニードルパンチ加工をした後でも、繊維集合体と繊維集合体の間に吸着剤５４を配置することができる。例えば、図２に示す上下２層の繊維集合体の間に介在可能である。また、繊維集合体の層構造に関係なく、繊維集合体の内部に介在された吸着材５４はその周辺のニードルパンチ加工密度の高い部位から加工圧力を受けて芯材５１の中央部分に配設されるようになり、吸着材５４の位置ずれが防止される。
【００３４】
図６に示す本実施形態１と比較例との対比を参照すると、本実施形態１においてニードルパンチ加工を設けた芯材５１を真空断熱材に用いることで、ニードルパンチ加工を用いていない芯材を用いた真空断熱材（比較例１）の熱伝導率を１００としたときに、芯材端部６０でニードルパンチ加工した密度を高くし、且つ芯材中央部６１でニードルパンチ加工の密度を低くすることによって、真空断熱材の芯材中央部６１の熱伝導率は１０５というように、比較例１と比べて遜色のない良好な値を得ることができる。
【００３５】
以上のように、本実施形態１では、真空断熱材の芯材に用いる繊維集合体の芯材にニードルパンチ加工を設け、ニードルパンチ加工において、繊維集合体の中央部（密度低い）と端部（密度高い）でニードルパンチ加工の密度を変更することで、バインダを用いずに芯材の嵩を低くでき、芯材中央部のニードルパンチ加工を少なくすることで繊維の縦方向（真空断熱材の表裏方向）の熱伝導も少なくでき断熱性能を良くすることができる。
【００３６】
「実施形態２」
本発明の実施形態２に係る真空断熱材について、図４を参照しながら以下説明する。図４は本発明の実施形態２に係る真空断熱材の芯材端部にニードルパンチ加工を施した平面図である。
【００３７】
真空断熱材５０に用いる芯材５１は繊維集合体から成るグラスウールを用いている。グラスウールはバインダを用いることなく、ニードルパンチ加工を設けている（施している）。ニードルパンチ加工は、芯材となる繊維集合体の芯材端部６０にニードルパンチ加工を設けている。本実施形態２に用いた芯材は、芯材の寸法が３００ｍｍ×３００ｍｍ、平均繊維径４．０μｍで目付量は１４００ｇ／ｍ２を２枚重ね合わせて用いた。本実施形態においては、芯材を２枚重ねた状態でニードルパンチ加工を行っているが、ニードルパンチ加工を設けて嵩を低くした芯材２層を重ね合わせることも可能である。
【００３８】
芯材端部６０にニードルパンチ加工を設けた面積は、その端縁から５０ｍｍにニードルパンチ加工の部分を設けている。芯材端部６０のニードルパンチ加工の密度においては、９本／ｃｍ２としている。また、ニードルパンチのニードル径については、０．５ｍｍを用いている。
【００３９】
芯材５１にニードルパンチ加工をすることで、芯材５１の嵩が小さくなり、外被材５３に挿入しやすく、外被材５３の寸法は芯材幅寸法３００ｍｍに対し３８０ｍｍとすることができる。換言すると、ニードルパンチ加工で芯材端部６０の厚さを薄くすると、その薄くした分だけ芯材を被う外被材５３の幅方向寸法の全体長さを短くできて、３８０ｍｍにとどめることができる。
【００４０】
ニードルパンチ加工を芯材端部６０にのみ設けることで、芯材５１は三方袋の形状とすることができる。図４の例で云えば、芯材５１の上方端部を除いて他の３つの芯材端部６０にパンチ加工を施して三方を封止状態の形状としている。この三方袋の中央の内側に吸着剤５４を配置したときに、真空引きを含む真空断熱材の製造工程中に、吸着材が位置ずれを引き起したり、芯材端部６０から吸着剤５４（例えば、粒状形状の吸着剤）がこぼれたりするのを防止することができる。
【００４１】
また、図６に示す本実施形態２と比較例との対比を参照すると、本実施形態２においてニードルパンチ加工を設けた芯材５１を真空断熱材に用いることで、ニードルパンチ加工を用いていない芯材を用いた真空断熱材の熱伝導率を１００としたときに、芯材端部６０にのみニードルパンチ加工をすることで、真空断熱材中央部６１の熱伝導率はニードルパンチ加工をしていない真空断熱材５０と同等の１００と良好な値を得ることができる。
【００４２】
このように、本実施形態２では、繊維集合体の端面にのみニードルパンチ加工をすることで、芯材の中央部にはニードルパンチ加工がないことから、繊維の熱伝導を少なくして、より真空断熱材の性能の低下を少なくすることができる。
【００４３】
「実施形態３」
本発明の実施形態３に係る真空断熱材について、図５を参照しながら以下説明する。図５は本実施形態３に係る真空断熱材の芯材にバインダを含有させ熱プレス成型を施した平面図である。本実施形態３の真空断熱材５０は、真空断熱材５０の芯材５１の繊維集合体の端部６０と中央部６１にバインダ６２の濃度を変更したものを含浸させ熱プレスをして成形したものである。
【００４４】
本実施形態３においては、バインダ６２として、ホウ酸を水に溶かした水溶液を用いている。含浸する濃度は、芯材端部６０が３％とし、中央部６１は０．１％とした。含浸する濃度については、芯材５１の嵩を小さくできる濃度であれば良く、バインダ６２の濃度が低いほど、真空断熱材５０としたときの断熱性能は向上する。そのため、本実施形態３では端部６０が３％とし、中央部６１は０．１％としたが、芯材の嵩は大きくなるが、より断熱性能を重視するために、バインダ６２の濃度を低減あるいはバインダレスとすることも可能である。すなわち、含浸するバインダ濃度の多寡によって、繊維集合体への熱プレス時に芯材の嵩の高低が規定されるのである。
【００４５】
また、バインダ６２の含浸方法については、５ｃｍごとに約１ｃｍのホウ酸水溶液を含浸させている。これは、熱プレスをしたときにホウ酸水溶液が芯材５１は繊維集合体であることから、毛細管現象により拡散するためである。バインダ６２を含浸させた芯材５１を２５０℃の熱プレスで５分間熱プレス乾燥することで、嵩の低い芯材５１を得ることができる。
【００４６】
以上説明したように、芯材５１の端部６０はバインダ６２の濃度を高くすることで嵩を小さくし、芯材５１の中央部６１にはバインダ６２濃度を低くして含浸させることによって、全体として芯材５１の嵩が小さくなり、外被材５３に挿入しやすく、外被材５３の寸法は芯材幅寸法３００ｍｍに対し３６０ｍｍとすることができる。
【００４７】
また、図６に示す本実施形態３と比較例との対比を参照すると、バインダ６２を用いていない芯材５１を用いた真空断熱材５０（比較例１）の熱伝導率を１００としたときに、本実施形態３の芯材５１を真空断熱材に用いると、芯材端部６０ではバインダ６２の濃度を高くして嵩を小さくし、これに対して、芯材中央部６１ではバインダ６２濃度を低くして含浸させることでバインダ６２量を少なくし、芯材５１の繊維同士の熱伝導を抑制することができるため、バインダ６２を用いていない真空断熱材の比較例１と比べて、断熱性能１１０であり、良好な値を得ることができる。
【００４８】
「比較例１」
比較例１の真空断熱材５０は、真空断熱材５０の芯材５１に繊維集合体から成るグラスウールを用いている。本比較例１に用いた芯材は、芯材の寸法が３００ｍｍ×３００ｍｍ、平均繊維径４．０μｍで目付量は１４００ｇ／ｍ２を２枚重ね合わせて用いた。
【００４９】
グラスウールはバインダを用いていないことから、芯材の嵩は１２０ｍｍから１５０ｍｍと高くなるため、芯材を包む外被材の寸法は、芯材幅寸法の３００ｍｍに対して、５００ｍｍと大きくなってしまう。外被材が大きくなることにより、真空断熱材としたときに、外被材を通して熱が伝わることでヒートブリッジが発生してしまう。また、ニードルパンチ加工を設けていない芯材を真空断熱材に用いることで、真空断熱材の熱伝導率は１００となる。
【００５０】
「比較例２」
比較例２の真空断熱材５０に用いる芯材５１は、繊維集合体から成るグラスウールを用いている。グラスウールはバインダを用いることなく、ニードルパンチ加工を設けている。ニードルパンチ加工は、芯材となる繊維集合体の全体にニードルパンチ加工を設けている。  本比較例２に用いた芯材は、芯材の寸法が３００ｍｍ×３００ｍｍ、平均繊維径４．０μｍで目付量は１４００ｇ／ｍ２を２枚重ね合わせて用いた。ニードルパンチ加工の密度においては、９本／ｃｍ２としている。また、ニードルパンチのニードル径については、０．５ｍｍを用いている。芯材にニードルパンチ加工をすることで、芯材の嵩が小さくなり、芯材は外被材に挿入しやすくなる。外被材の寸法は芯材幅寸法３００ｍｍに対し３５０ｍｍとすることができる。
【００５１】
本比較例２ではニードルパンチ加工を全面的に設けた芯材を真空断熱材に用いることで、ニードルパンチ加工を用いていない芯材を用いた真空断熱材の熱伝導率を１００としたときに、真空断熱材中央部６１の熱伝導率は１８０となる（図６を参照）。
【符号の説明】
【００５２】
５０  真空断熱材
５１  芯材
５３  外被材
５４  吸着剤
６０  芯材端部
６１  芯材中央部
６２  バインダ
【図６】
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【図１】
2014209011.tif 000004
【図２】
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【図３】
2014209011.tif 000006
【図４】
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【図５】
2014209011.tif 000008