(57)【要約】      （修正有）【課題】片面ダンボール製造機による片面ダンボール加工の山の形を一定に安定して得ることができ、更に、圧力損失を低減する全熱交換素子を提供する。【解決手段】全熱交換素子は、ライナー部材とコルゲート部材とからなる片面ダンボールシートの複数を、片面段ボールシートの向きを交互に交差させて積層した全熱交換素子であって、前記コルゲート部材が厚さ３０μｍ以上１００μｍ以下の二軸延伸フィルムからなり、前記二軸延伸フィルムの曲げ反発性（ガーレ法）が０．０５ｍＮ以上の全熱交換素子である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ライナー部材とコルゲート部材とからなる片面ダンボールシートの複数を、前記片面段ボールシートの向きを交互に交差させて積層した全熱交換素子であって、前記コルゲート部材が厚さ３０μｍ以上１００μｍ以下の二軸延伸フィルムからなることを特徴とする全熱交換素子。
【請求項２】
二軸延伸フィルムが、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２０．１Ａ法（１９９９）で測定した曲げ反発性（ガーレ法）が０．０５ｍＮ以上の二軸延伸フィルムであることを特徴とする請求項１記載の全熱交換素子。
【請求項３】
二軸延伸フィルムが、ＪＩＳ Ｋ７１３３（１９９９）で測定した１２０℃の温度で１５分間加熱による加熱寸法変化率が５％以下の二軸延伸フィルムであることを特徴とする請求項１または２記載の全熱交換素子。
【請求項４】
二軸延伸フィルムが、ポリエステル、ポリアミドおよびポリオレフィンから選ばれた１種以上の樹脂を主成分とする二軸延伸フィルムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の全熱交換素子。
【請求項５】
ライナー部材が水溶性吸湿剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の全熱交換素子。
【請求項６】
水溶性吸湿剤が塩化リチウムまたは塩化カルシウムであることを特徴とする請求項５記載の全熱交換素子。
【請求項７】
ライナー部材の透湿度が７０ｇ／ｍ２以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の全熱交換素子。
【請求項８】
ライナー部材が、熱可塑性樹脂からなるナノファイバーを含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の全熱交換素子。
【請求項９】
全熱交換素子のコルゲート部材が形成する山の高さ（段高）が４．０ｍｍ以下であり、コルゲート部材が形成する山の間隔（ピッチ）が２．０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の全熱交換素子。
【請求項１０】
全熱交換素子の圧力損失が３５Ｐａ以下（風量１２０ｍ３）であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の全熱交換素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力損失を低減する全熱交換素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
室内からの空気と室外からの空気の熱と水蒸気を交換しながら換気する全熱交換器は、省エネルギー対策として、住宅、ビルおよび工場等において普及している。全熱交換効率の性能向上は、全熱交換器内にある全熱交換素子の高性能化が必須である。全熱交換素子は、室内からの空気と室外からの空気の流路を仕切るライナー部材と、そのライナー部材の間隔を保ち空気の流路となるコルゲート部材と、そしてライナー部材とコルゲート部材の双方を貼り合せる接着剤からなる。それらは、片面ダンボール製造機により片面ダンボール加工され、そして得られた片面ダンボールシートは、一枚ずつ交互に交差して積層され積層体とされる。
【０００３】
従来、全熱交換素子のライナー部材とコルゲート部材には、一般的に代表的にはパルプを原料とする紙が使用されており、更に、湿度交換効率の性能向上を目的に、ライナー部材の紙に水溶性吸湿剤を含浸させている。しかしながら、パルプを原料とするコルゲート部材は、寸法安定性が悪く、一方の空気が氷点下であり、他方の空気が高湿状態である場合には、パルプが吸湿した水分が凍結し、その氷によりライナー部材が損傷を受けるという課題があった。
【０００４】
この課題を解決するために、コルゲート部材として、非吸湿性材料の合成樹脂フィルムであるポリプロピレンフィルムを用いた全熱交換素子が提案されている（特許文献１参照。）。これにより前記の課題は解決されたが、この提案では片面ダンボール加工時に必要な山の形を保持するための剛性を得る必要があるため、フィルムが厚くなり、それにより圧力損失が高くなるという課題があった。また、この提案において圧力損失を低減するためにフィルムを薄くした場合は、片面ダンボール加工において、山の形が崩れ、形が凸凹になるという課題があった。
【０００５】
また別に、コルゲート部材として、成型可能な合成樹脂フィルムを用いた全熱交換素子が提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、この提案では成型可能との記載があるのみであり、片面ダンボール加工に必要なフィルム特性が未解決のままであった。
【０００６】
さらに、コルゲート部材として、厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂のシートを用いた全熱交換素子が提案されている（特許文献３参照。）。しかしながら、この提案における片面ダンボールの製造方法は、コルゲート加工機（片面ダンボール製造機）を用いることなく、別途コルゲート状に成型し、ロールコーターを用いて接着剤を塗布し、ライナー部材と張り合わせる工程からなるものであった。そのため、厚み６０μｍの薄いフィルムが用いられているが、生産性に優れた片面ダンボール製造機では加工をすることができないという課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２４１８６７号公報（請求項１、３、および段落［００１４］、［００２７］）
【特許文献２】特開平６−１０９３９５号公報（請求項１および段落［０００８］）
【特許文献３】国際公開２００８／１３９５６０号公報（段落［００５６］、［００５７］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、ライナー部材とコルゲート部材からなる片面ダンボールシートの複数枚を、一枚ずつその向きを交互に交差させて積層した積層体からなる全熱交換素子に関する上記の課題を解決しようとするものである。
【０００９】
具体的に、本発明の目的は、片面ダンボール製造機による片面ダンボール加工の山の形を一定に安定して得ることができ、更に、圧力損失を低減する全熱交換素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決せんとするものであり、本発明の全熱交換素子は、ライナー部材とコルゲート部材とからなる片面ダンボールシートの複数を、前記片面段ボールシートの向きを交互に交差させて積層した全熱交換素子であって、前記コルゲート部材が厚さ３０μｍ以上１００μｍ以下の二軸延伸フィルムからなることを特徴とする全熱交換素子である。
【００１１】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の二軸延伸フィルムは、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２０．１Ａ法（１９９９）で測定した曲げ反発性（ガーレ法）が０．０５ｍＮ以上の二軸延伸フィルムである。
【００１２】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の二軸延伸フィルムは、ＪＩＳ Ｋ７１３３（１９９９）で測定した１２０℃の温度で１５分間加熱による寸法変化率が５％以下の二軸延伸フィルムである。
【００１３】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の二軸延伸フィルムは、ポリエステル、ポリアミドおよびポリオレフィンから選ばれた１種以上の樹脂を主成分とする二軸延伸フィルムである。
【００１４】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記のライナー部材は水溶性吸湿剤を含むことである。
【００１５】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の水溶性吸湿剤は、塩化リチウムまたは塩化カルシウムである。
【００１６】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記のライナー部材の透湿度は、７０ｇ／ｍ２以上である。
【００１７】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記のライナー部材は熱可塑性樹脂からなるナノファイバーを含むことである。
【００１８】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の全熱交換素子のコルゲート部材が形成する山の高さ（段高）は４．０ｍｍ以下であり、コルゲート部材が形成する山の間隔（ピッチ）は２．０ｍｍ以上である。
【００１９】
本発明の全熱交換素子の好ましい態様によれば、前記の全熱交換素子の圧力損失は３５Ｐａ以下（風量１２０ｍ３）である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、剛性と薄さを両立する二軸延伸フィルムをコルゲート部材に用いることにより、片面ダンボール加工性に優れ、圧力損失が低い全熱交換素子が得られる。具体的に、片面ダンボール製造機による片面ダンボール加工の山の形を一定に安定して得ることができると共に、圧力損失が低い全熱交換素子を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
次に、本発明を実施するための形態について説明する。
【００２２】
本発明の全熱交換素子は、ライナー部材とコルゲート部材とからなる片面ダンボールシートの複数を、その片面段ボールシートの向きを交互に交差させて積層した全熱交換素子であって、前記のコルゲート部材は厚さが３０μｍ以上１００μｍ以下の二軸延伸フィルムからなるものである。
【００２３】
次に、本発明の全熱交換素子について詳細に説明する。
【００２４】
［ライナー部材］
本発明で用いられるライナー部材は、基材またはその基材に付着した水溶性吸湿剤を含むことが好ましい態様である。
【００２５】
＜ライナー部材の材料＞
ライナー部材を構成する基材としては、不織布またはフィルムが好ましく用いられる。それらの中でも、透湿度が高く、空気遮蔽性が高い紙が好ましく用いられる。
【００２６】
紙に用いられる繊維としては、Ｎパルプ（針葉樹パルプ）、Ｌパルプ（広葉樹パルプ）、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ、パルプ、木綿、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュート、ヘンプ、サイザルアサ、マニラアサ、ヤシ、バナナ、熱可塑性樹脂繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、およびポリスチレン（ＰＳ）等の熱可塑性樹脂からなる繊維）、炭素繊維、金属繊維、およびガラス繊維等が挙げられる。
【００２７】
本発明においては、これらの繊維を単独で用いても良いが、これらの中のから選ばれた２種以上の繊維が含まれていることが好ましい。これら繊維の中でも、パルプと熱可塑性樹脂繊維の組み合わせがより好ましく、更に好ましくはパルプと熱可塑性樹脂からなるナノファイバーの組み合わせである。
【００２８】
全熱交換素子においては、水蒸気分圧の異なる空間が、ライナー部材により仕切られている。水蒸気は、材料中を通り、水蒸気分圧の高い方から低い方へと移行していく。その際、ライナー材料内部の微細空隙において、凝集と蒸散を繰り返される。そのような凝集と蒸散は、毛細管現象が大きく寄与する。ナノファイバーは、パルプが重なり合うことにより生じるわずかな空間に入り込むことにより、毛細管現象を更に促進することが可能となる。すなわち、パルプの一部がフィブリル化した隙間に、ナノファイバーが入り込む特徴的な構成となる。ナノファイバーは、ナノ径を有する微細な繊維であるため、パルプの緻密性および気体遮蔽性を阻害することもない。さらに、ナノファイバーは、熱可塑性樹脂繊維なので、湿潤時に強度が大きく低下することがない。そのため、紙は長期にわたり、全熱交換素子の安定した寸法安定性を保つことができる。
【００２９】
ここで言うナノファイバーとは、ナノメートル（ｎｍ）レベルの繊維径を有する繊維を意味し、定義するのであれば、数平均繊維径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の繊維をいう。ナノファイバーにおいて、繊維断面が円形でない異形断面の場合は、同面積の円形に換算したときの繊維径に基づくものとした。ナノファイバーの数平均繊維径は、毛細管現象促進の観点から、５００ｎｍ以下とすることが望ましく、生産性とのバランスから１ｎｍ以上とすることが望ましい。ナノファイバーの数平均繊維径は、より好ましくは１００〜３００ｎｍの範囲である。
【００３０】
ナノファイバーは、熱可塑性樹脂繊維の中でも吸水しやすく、セルロースとの親和性の観点からナイロンからなることが好ましく、更に好ましくはナイロン６からなる繊維である。また、熱可塑性樹脂繊維は、ナイロン以外の成分を共重合または混合してなる樹脂からなるものでもかまわない。ナノファイバーは、例えば、特開２００５−２９９０６９号公報（段落［００４５］〜［００５７］、および段落［０１１４］〜［０１１７］など）に記載された方法等により製造することができる。具体的には、まず、ナイロン６とポリ乳酸を、２軸型の押出混練機を用いて溶融混練してポリマーアロイチップを得る。次に、そのポリマーアロイチップを１軸型の押出機を備えたステープル用溶融紡糸装置に投入し、溶融させスピンブロックへ導く。そして、ポリマーアロイ溶融体を口金から吐出させ、冷却固化し、油剤を付与後、引き取る。得られた未延伸糸を合糸した後、延伸熱処理を行いポリマーアロイ繊維のトウを得る。次に、ポリマーアロイ繊維のトウを水酸化ナトリウム水溶液で処理してポリ乳酸を加水分解除去し、酢酸で中和後、水洗、乾燥を行い、ナノファイバーの繊維束を得る。最後に、その繊維束をカットし、ナイロン６ナノファイバー短繊維を得る。
【００３１】
本発明で用いられるライナー部材におけるナノファイバーの原紙全体に対する比率は、下限は好ましくは１質量％以上であり、より好ましくは１５質量％以上であり、更に好ましくは３０質量％以上である。ナノファイバーの比率をこのようにすることにより、毛細管現象が促進され透湿度が高くなる。上限は、好ましくは８０質量％以下であり、より好ましくは６５質量％以下であり、更に好ましくは５０質量％以下である。ナノファイバーの比率が８０質量％を超えると超極細繊維であるナノファイバーにより、ろ水性が低くなり、生産性が低下することがある。
【００３２】
＜ライナー部材の水溶性吸湿剤＞
本発明で用いられるライナー部材は、水溶性吸湿剤を含むことが好ましい態様である。
【００３３】
水溶性吸湿剤としては、塩化リチウム等のアルカリ金属塩、塩化カルシウムおよび塩化マグネシウム等のアルカリ土類金属塩を用いることが好ましい。これらの中でも、吸水率の高い塩化リチウムおよび塩化カルシウムが好ましく用いられる。更に、より少ない付着量で湿度交換効率を高めることができる、塩化リチウムが最も好ましく用いられる。水溶性吸湿剤は、その他、ウレタン樹脂、ポリオキシエチレン、ポリエチレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリアクリルスルホン酸ナトリムなどを含んでいても良い。水溶性吸湿剤は、さらには抗菌剤、制菌剤および難燃剤等の機能剤も含んでいても良い。
【００３４】
＜ライナー部材の水溶性吸湿剤の付着量＞
水溶性吸湿材の原紙に対する付着量は、下限は好ましくは３質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上であり、上限は、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３５質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。水溶性吸湿材を３質量％以上付着させることによりライナー部材の透湿度が高くなり、湿度交換効率がより促進される。一方で、水溶性吸湿材が４０質量％を超えると、高湿条件下におけるライナー部材の強度が低下する恐れがある。
【００３５】
＜ライナー部材の目付＞
ライナー部材の目付は、下限は好ましくは２０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２５ｇ／ｍ２以上、更に好ましくは３０ｇ／ｍ２以上であり、上限は、好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは４５ｇ／ｍ２以下、更に好ましくは４０ｇ／ｍ２以下である。目付を５０ｇ／ｍ２以下とすることにより、熱抵抗値を低くすることができ、更に透湿度を高くすることができるため、温度交換効率と湿度交換効率をより向上させることができる。また、目付を２０ｇ／ｍ２未満にすると、ライナー部材の強度が著しく低下すると共に、ライナー部材を構成する原紙内部の空隙が大きくなり空気遮蔽性が低くなることがある。
【００３６】
＜ライナー部材の厚さ＞
ライナー部材の厚さは、下限は、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、更に好ましくは３０μｍ以上であり、上限は、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４５μｍ以下、更に好ましくは４０μｍ以下である。厚さを５０μｍ以下とすることにより、熱抵抗値をより低くすることができ、更に透湿度を高くすることができるため、温度交換効率と湿度交換効率をより向上させることができる。一方、厚さを２０μｍ未満にすると、ライナー部材の強度が低下すると共に、ライナー部材を構成する原紙内部の空隙が大きくなり空気遮断性が低くなる恐れがある。
【００３７】
＜ライナー部材の密度＞
ライナー部材の密度は、下限は好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以上、更に好ましくは０．８ｇ／ｃｍ３以上である。密度の上限は好ましくは２．５ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは２．０ｇ／ｃｍ３以下、更に好ましくは１．５ｇ／ｃｍ３以下である。透気度は密度に大きく依存し、密度０．４ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、ライナー部材を構成する原紙内部の空隙を小さく抑えることができ、透気度が高くなる。すなわち、高い空気遮蔽性を得ることができる。一方で、密度が２．５ｇ／ｃｍ３を超えるとライナー部材の透湿度が低くなるため全熱交換素子に用いた場合、湿度交換効率が低くなる。
【００３８】
ライナー部材の密度をコントロールする手法としては、ライナー部材を、例えば、回転する一対のロールまたは複数本のロールの間で押圧させるカレンダー装置やプレス装置により、圧密化されることが好ましい。圧密化を行うことにより、ライナー部材の厚を薄くすることができる。それにより熱抵抗値を低くすることができ、更に透湿度を高くすることができるため、温度交換効率と湿度交換効率を向上することができる。
【００３９】
＜ライナー部材の透湿度＞
ライナー部材の透湿度は、好ましくは７０ｇ／ｍ２／ｈｒ以上で、より好ましくは８０ｇ／ｍ２／ｈｒ以上であり、更に好ましくは９０ｇ／ｍ２／ｈｒ以上である。透湿度が７０ｇ／ｍ２／ｈｒ未満であると、全熱交換素子として用いたときに湿度交換効率が５５％未満になる恐れがある。透湿度は、湿度交換効率と相関があると考えられており、透湿度が高くなればなるほど、湿度交換効率が高くなる。
【００４０】
ライナー部材の透湿度をコントロールする手法としては、前述したライナー部材の水溶性吸湿剤とその付着量、ライナー部材の目付と厚さと密度にて調整することができる。
【００４１】
＜ライナー部材の透気度＞
ライナー部材の透気度は、好ましくは２００秒／１００ｍｌ以上、より好ましくは５００秒／１００ｍｌ以上、更に好ましくは７００秒／１００ｍｌ以上である。透気度が２００秒／１００ｍｌ未満になると、ライナー部材を構成する原紙内部の空隙が大きくなり空気遮蔽性が低くなる傾向がある。透気度は空気遮蔽性と相関があると考えられており、透気度が高くなればなるほど、空気遮蔽性が高くなる。
【００４２】
ライナー部材の透気度をコントロールする手法としては、前述したライナー部材の密度のコントロールにて行うことができる。
【００４３】
＜ライナー部材の製造方法＞
ライナー部材は、抄紙により原紙を作成し、その原紙に水溶性吸湿剤を付着させることにより製造することができる。まず、原紙の製造方法は、パルプやナノファイバー等の構成繊維を叩解する。ナノファイバーはアスペクト比が大きく、繊維同士が絡みやすいため、叩解する際は分散剤や浸透剤などを用いて、更にパルプ等の繊維とは別に行うことが好ましい。パルプは、叩解によりフィブリル化させる必要があるが、その指標としては、ＪＩＳ Ｐ８１２１−２（２０１２）で規定されるカナダ標準ろ水度試験で１５０ｍｌを超えるものであることが望ましい。カナダ標準ろ水度が１５０ｍｌを超えることにより、ろ水性を向上させ、抄紙時の生産性をより高めることができる。ただ、カナダ標準ろ水度が高すぎるとパルプ間の空隙が大きくなり空気遮蔽性が損なわれることがあるため、より好ましいカナダ標準ろ水度は、１５０〜５００ｍｌの範囲である。
【００４４】
叩解機としては、ビーターやリファイナー等を用いることができ、繊維を分散させることができる。特に、分散性を向上させるにはディスクリファイナーで叩解することが好ましい。そのようにすることによりライナー部材の透湿度が高くなり、それを用いた全熱交換素子は湿度交換効率が高いものとなる。また、抄紙工程の直前で、各構成繊維を混ぜ合わせることが好ましい。抄紙機としては、丸網抄紙機、短網抄紙機、長網抄紙機、ツインワイヤー、およびオントップやそれらの組み合わせた抄紙機などを用いることができる。また、ナノファイバーを抄紙の内部に均一に分散配置させるためには、サクション等による脱水機能を有する抄紙機が、ナノファイバーを抄紙内部で部分的に偏ることを抑制することができるため好ましく用いられる。抄紙後、スーパーカレンダー処理および熱カレンダー処理することにより、原紙の表面均一性を向上させることができる。
【００４５】
原紙への水溶性吸湿剤の付着方法は、コーティング等の塗工やディッピングなどの浸漬による加工で付着させることができる。
【００４６】
［コルゲート部材］
本発明で用いられるコルゲート部材は、厚さが３０μｍ以上１００μｍ以下の二軸延伸フィルムであることが重要である。すなわち、剛性と薄さを両立する二軸延伸フィルムをコルゲート部材に用いることにより、片面ダンボール加工性に優れ、圧力損失が低い全熱交換素子が得られる。
【００４７】
＜二軸延伸フィルム＞
本発明で用いられるフィルムは、二軸延伸されていることが重要である。フィルムを二軸延伸することにより、フィルムのポリマー主鎖の規則性が高まり、ポリマー主鎖間の相互作用が強くなり、曲げ反発性を高め、加熱寸法変化率を低下することができる。これにより、片面ダンボール加工の山の折り目を作る際に必要な剛性を得ることができ、更に、コルゲート部材（フィルム）を薄くすることができるため、全熱交換素子として圧力損失を低減させることができる。
【００４８】
二軸延伸の延伸倍率は、ＴＤとＭＤそれぞれ、２．０倍以上が好ましく、より好ましくは４．０倍以上であり、更に好ましくは９．０倍以上である。
【００４９】
本発明で用いられる二軸延伸フィルムを構成する主成分の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリアミド、およびポリオレフィン等が好ましく用いられる。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）およびポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などの他、液晶ポリエステル等も挙げられる。また、ポリアミドとしては、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン１１（Ｎ１１）およびナイロン１２（Ｎ１２）などが挙げられる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリスチレン（ＰＳ）などが挙げられる。
【００５０】
片面ダンボール加工において使用される一般的なクラフト紙は、ロール熱が通常１２０℃付近で成型される。その成型条件の関係からは、前述した熱可塑性樹脂フィルムの中でも、吸湿率が低く、加熱寸法変化率が低く、更に１２０℃付近で山の折り目を作ることができる二軸延伸ポリオレフィンフィルムが好ましく用いられ、より好ましくは二軸延伸ポリプロピレンフィルムが用いられる。
【００５１】
＜二軸延伸フィルムの製造方法＞
二軸延伸フィルムは、樹脂を押出機から溶融押出し、Ｔダイからシート状に押出し、冷却ロールで冷却固化した後、熱風オーブンで熱しながらＭＤに延紳し、次に、ＴＤに延伸する。その後、熱処理し、ワインダーにて巻き取るなどの公知の方法で製造することができる。
【００５２】
＜二軸延伸フィルムの厚み＞
二軸延伸フィルムの厚みは、下限は３０μｍ以上であることが重要であり、好ましくは４０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上であり、厚みの上限は、１００μｍ以下であることが重要であり、好ましくは８０μｍ以下、更に好ましくは７０μｍ以下である。厚みを１００μｍ以下とすることにより、全熱交換素子の圧力損失がより低下し、全熱交換器のファンへの付加が少なくなる。これにより、同風量にて建物内の換気可能体積を増やすことができる。または、同換気体積においてファンを小さくすることができ省エネルギーな換気をすることができる。また、厚みを３０μｍ以上とすることにより、曲げ反発性が高くなり、片面ダンボール加工の山の成型性がより安定し、加工速度を早くすることができ、それにより低コストで生産することができる。
【００５３】
一方、厚みが３０μｍ未満の場合は、山の形を作る際に必要な曲げ反発性が著しく低下し、山の形が不安定になることがある。また、厚みが１００μｍを超えると、全熱交換素子の圧力損失が高くなり、全熱交換器のファンへの付加が大きくなることがある。
【００５４】
＜二軸延伸フィルムの曲げ反発性＞
二軸延伸フィルムの曲げ反発性は、ライナー部材とコルゲート部材を用いて片面ダンボール加工する際に、山の形を作る成型性に大きく関係する。コルゲート部材を構成する二軸延伸フィルムの曲げ反発性が、好ましくは０．０５ｍＮ以上のフィルムを用いることにより、一定の山の形をより安定して成型することが可能となる。曲げ反発性は、より好ましくは０．１０ｍＮ以上であり、更に好ましくは０．２０ｍＮ以上である。一方、曲げ反発性が０．０５ｍＮ未満の二軸延伸フィルムは、山の折り目を作る際に必要な剛性が低下するため、山の形が不安定になり、山の高さや間隔がバラバラに成型されることがある。そのような曲げ反発性の低い二軸延伸フィルムを用いた片面ダンボールシートは、接着剤をマングルで塗布し、積層して全熱交換素子を成型する際、積層面で接着されていない部分が有り、素子を傾けると自重で剥がれる面が発生することがある。更には、空気の流れが悪くなるため、圧力損失が高くなることがある。曲げ反発性は、高ければ高い方が、片面ダンボールシートの山の形をより安定して成型することができる。
【００５５】
フィルムの曲げ反発性を０．０５ｍＮ以上とする手法は、フィルムを二軸延伸することと、フィルムの厚みを３０μｍ以上にすることが重要である。更に曲げ反発性を高める手法は、延伸倍率を高くすることや、フィルムを厚くすることである。
【００５６】
＜二軸延伸フィルムの加熱寸法変化率＞
二軸延伸フィルムは、ＪＩＳ Ｋ７１３３（１９９９）で測定された加熱寸法変化率が５％以下（１２０℃の温度で１５分間加熱）であることが好ましい。加熱寸法変化率は、ライナー部材とコルゲート部材を用いて片面ダンボール加工する際のロール熱による収縮が大きく関係する。ロール熱は、最大で１２０℃まで上がることがある。その際に、二軸延伸フィルムの加熱寸法変化率が５％以下であることより、一定の山の形をより安定して成型することが可能となる。加熱寸法変化率は、より好ましくは３％以下であり、更に好ましくは２％以下である。一方、加熱寸法変化率が５％を超える二軸延伸フィルムは、加工時にシワが発生し、山の形が不安定になり、山の大きさがバラバラに成型される傾向がある。そのような片面ダンボールシートは、接着剤をマングルで塗布し、積層して全熱交換素子を成型する際、積層面で接着されていない部分があり、層間で剥がれる面が発生することがある。更には、空気の流れが悪くなるため、圧力損失が高くなり、空気がリークすることがある。加熱寸法変化率は、低ければ低い方が、片面ダンボールシートの山の形をより安定して成型することができる。
【００５７】
また、フィルムの加熱寸法変化率を５％以下とする手法は、フィルムを二軸延伸することと、フィルムの厚みを３０μｍ以上にすることが重要である。更に加熱寸法変化率を低くする手法は、延伸倍率を高くすることや、フィルムを厚くすることである。
【００５８】
［接着剤］
本発明の全熱交換素子の製造に使用する接着剤としては、水系接着剤、有機溶剤系接着剤、無溶剤系反応型接着剤およびホットメルト型接着剤などが挙げられる。中でも、水系接着剤は汎用性があり、低コストであり生産性に優れているため好ましく用いられる。
【００５９】
水系接着剤としては、酢酸ビニル系の接着剤、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸およびでんぷん糊などが挙げられる。特に、酢酸ビニル系のエマルジョン分散型接着剤は、速乾性と耐久性があり、更に低コストであるため好ましく用いられる。
【００６０】
［片面ダンボール加工］
本発明で用いられるライナー部材とコルゲート部材とからなる片面ダンボールシートは、片面ダンボール製造機で製造することができる。
【００６１】
片面ダンボール製造機は、コルゲート部材の山の形状を形成する互いに噛み合って回転する一対の歯車状ロールと、コルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布するロールと、ライナー部材と接着剤が付着したコルゲート部材を押し付けるプレスロールよりなる。歯車状ロールとプレスロールは熱が加えることができ、材料によって適正温度に合わせることができる。熱可塑性樹脂からなるコルゲート部材を加工する際のロール表面の温度は、下限は好ましくは６０℃以上、より好ましくは７０℃以上、更に好ましくは８０℃以上であり、上限は、好ましくは１２０℃以下、より好ましくは１１０℃以下、更に好ましくは１００℃以下である。
【００６２】
片面ダンボールシートは、上記のようにして片面ダンボール加工により製造される。
【００６３】
本発明の積層前の片面ダンボールシートにおいて、片面ダンボールシートを構成するコルゲート部材が形成する山の高さ（段高）は、下限は好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２．０ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは４．０ｍｍ以下、より好ましくは３．５ｍｍ以下、更に好ましくは３．０ｍｍ以下である。ここで、段高は一つの山の高さであり、頂点と底辺の間隔を言う。
【００６４】
段高を４．０ｍｍ以下とすることにより、一定の全熱交換素子の大きさの中で、ライナー部材の枚数を増やすことができ、熱交換効率と湿度交換効率の面積をさらに増やすことができる。また、段高を１．０ｍｍ以上とすることにより、全熱交換素子の圧力損失がより低下し、全熱交換器のファンへの付加が少なくなる。
【００６５】
また、本発明の積層前の片面ダンボールシートにおいて、片面ダンボールを構成するコルゲート部材が形成する山の間隔（ピッチ）は、下限は好ましくは２．０ｍｍ以上、より好ましくは２．５ｍｍ以上、更に好ましくは３．０ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは７．０ｍｍ以下、より好ましくは６．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下である。ここで、ピッチは山と次の山の間隔であり、山の頂点と次の山の頂点との間隔を言う。
【００６６】
ピッチを７．０ｍｍ以下とすることにより、山の数が多くなるため、全熱交換素子の圧縮による強度が高くなる。ピッチを２．０ｍｍ以上とすることにより、山の数を少なくすることができ、それによりライナー部材への接着剤の面積が減るため、熱交換効率と湿度交換効率を高めることができる。
【００６７】
段高とピッチのコントロール手法は、歯車状ロールの段高とピッチにより調整することができる。
【００６８】
［片面ダンボールシートの積層］
片面ダンボールシートの積層は、片面ダンボール加工で用いた片面ダンボール製造機の山の頂点に接着剤を塗布するロールを用いて、片面ダンボールシートに接着剤を塗布し、片面ダンボールシートの複数を、一枚ずつ交互に交差させて積層させる。交差の角度は好ましくは３０°以上１５０°以下であり、より好ましくは直交（９０°）に積層させることである。
【００６９】
片面ダンボールシートの複数を、直交させることにより、全熱交換素子として圧力損失を低減することができる。積層体は上から荷重をかけ、その後、乾燥機に入れ、接着剤を乾燥させる。積層体の上から荷重をかける際は、コルゲート部材の段高の山の形が全て潰れない範囲で荷重をかけ、段高を低くすることもできる。このようすることにより、一定の全熱交換素子の大きさの中で、ライナー部材の枚数を増やすことができ、熱交換効率と湿度交換効率の面積を増やすことができる。片面ダンボールシートは積層前や積層後に、必要な形状に切断することが可能である。また、片面ダンボールシートは積層前や積層後に圧縮し、山の高さを潰すことが可能である。山の高さを低くすることで、ライナー部材の枚数を増やすことができ、熱交換効率と湿度交換効率の面積をさらに増やすことができる。
【００７０】
［全熱交換素子］
全熱交換素子の形状は、ライナー部材の面を底辺とした場合、底辺が多角形の形状である。すなわち、全熱交換素子は多角柱である。より好ましくは四角柱であり、例えば底辺が正方形、長方形、平行四辺形、台形、ひし形などがある。
【００７１】
全熱交換素子の１ユニットの大きさは、ライナー部材の面を底辺とした場合、底辺の縦と横の長さは、下限は好ましくは５０ｍｍ以上、より好ましくは１００ｍｍ以上、更に好ましくは２００ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは２０００ｍｍ以下、より好ましくは１０００ｍｍ以下、更に好ましくは５００ｍｍ以下である。また、積層する高さは、下限は好ましくは５０ｍｍ以上、より好ましくは１００ｍｍ以上、更に好ましくは２００ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは２０００ｍｍ以下、より好ましくは１０００ｍｍ以下、更に好ましくは５００ｍｍ以下である。縦、横の長さや積層する高さが５０ｍｍ未満では交換面積が著しく少なくなり、熱交換効率と湿度交換効率が著しく低下することがある。縦、横の長さや積層する高さが２０００ｍｍを超えると圧力損失が著しく高くなり、積層体を切断する際の加工性が悪くなり、全熱交換素子を全熱交換器に設置する施工性が悪くなる。複数の全熱交換素子を連結して使用する場合はその限りではない。
【００７２】
次に、本発明で得られる全熱交換素子の段高、ピッチ、熱交換効率、湿度交換効率および圧力損失について説明する。
【００７３】
＜段高、ピッチ＞
全熱交換素子を構成するコルゲート部材が形成する山の高さ（段高）は、下限は好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２．０ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは４．０ｍｍ以下、より好ましくは３．５ｍｍ以下、更に好ましくは３．０ｍｍ以下である。ここで、段高は一つの山の頂点と底辺の間隔を言う。
【００７４】
段高を４．０ｍｍ以下とすることにより、一定の全熱交換素子の大きさの中で、ライナー部材の枚数を増やすことができ、熱交換効率と湿度交換効率の面積をさらに増やすことができる。また、段高を１．０ｍｍ以上とすることにより、全熱交換素子の圧力損失がより低下し、全熱交換器のファンへの付加が少なくなる。
【００７５】
また、全熱交換素子を構成するコルゲート部材が形成する山の間隔（ピッチ）は、下限は好ましくは２．０ｍｍ以上、より好ましくは２．５ｍｍ以上、更に好ましくは３．０ｍｍ以上であり、上限は、好ましくは７．０ｍｍ以下、より好ましくは６．０ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下である。ここで、ピッチは山の頂点と次の山の頂点との間隔を言う。
【００７６】
ピッチを７．０ｍｍ以下とすることにより、山の数が多くなるため、全熱交換素子の圧縮による強度が高くなる。ピッチ２．０ｍｍ以上とすることにより、山の数を少なくすることができ、それによりライナー部材への接着剤の面積が減るため、熱交換効率と湿度交換効率を高めることができる。
【００７７】
＜熱交換効率および湿度交換効率＞
全熱交換素子の暖房条件による熱交換効率は、８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上であり、更に好ましくは９０％以上である。また、冷房条件による湿度交換効率は、５５％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上であり、更に好ましくは６５％以上である。熱交換効率を８０％以上、湿度交換効率５５％以上とすることで全熱交換器業界における高性能タイプの位置付けとなる。熱交換効率をコントロールする手法は、ライナー部材に熱伝導率の高い材料を用いる、ライナー部材の厚みを薄くする、全熱交換素子のライナー部材の面積を増やすことである。
【００７８】
湿度交換効率をコントロールする手法は、ライナー部材の叩解度を高めること、ライナー部材の厚みを薄くすること、ライナー部材の透湿度を高くすること、全熱交換素子に用いた際にライナー部材の面積を増やすことである。
【００７９】
これらの交換効率は、風量１２０ｍ３で測定した値とする。
【００８０】
＜圧力損失＞
全熱交換素子の圧力損失は、３５Ｐａ以下であることが好ましく、より好ましくは３０Ｐａ以下であり、更に好ましくは２５Ｐａ以下である。圧力損失を３５Ｐａ以下とすることにより、全熱交換器のファンへの付加が少なくなる。これにより、同風量にて建物内の換気可能体積を増やすことができる。または、同換気体積においてファンを小さくすることができ省エネルギーな換気をすることができる。圧力損失は低ければ低い方が好ましい。
【００８１】
全熱交換素子の圧力損失をコントロールする手法は、ライナー部材とコルゲート部材の厚みを薄くすること、全熱交換素子の段高とピッチを一定にすること、および全熱交換素子の断面を毛羽や凹凸がなく切断することである。
【００８２】
この圧力損失は、風量１２０ｍ３で測定した値とする。
【００８３】
本発明の全熱交換素子は、どのような形態においても適用することができ、例えば建材、車輌部材、船舶部材、および電気・電子部材への利用が可能である。
【実施例】
【００８４】
次に、本発明の全熱交換素子について実施例を挙げて詳細に説明する。
【００８５】
［測定方法］
（１）二軸延伸フィルムの曲げ反発性
二軸延伸フィルムの曲げ反発性を、ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２０．１Ａ法（１９９９）曲げ反発性（ガーレ法）の方法により測定した。二軸延伸フィルムの試験片は、長さ２５ｍｍ、幅２５ｍｍでタテ方向とヨコ方向にそれぞれ５枚採取した。ガーレ試験機を用いて、試験片が振子から離れる目盛り（ＲＧ）、荷重取付位置と支点間の距離（ａ）、および、おもりの質量（Ｗａ）から、下記式を用いて試験片の表裏の曲げ反発性を求めた。タテ方向およびヨコ方向の平均値を値とした。
・曲げ反発性（ｍＮ）＝ＲＧ×（ａ×Ｗａ）×（２５−１２．７）２／２５×３．３７５×１０−５。
【００８６】
（２）二軸延伸フィルムの加熱寸法変化率
二軸延伸フィルムの加熱寸法変化率を、ＪＩＳ Ｋ７１３３（１９９９）加熱寸法変化率の方法により測定した。二軸延伸フィルムの試験片は、長さ１２０ｍｍ、幅１２０ｍｍの試験片を５枚採取し、それぞれ試験片の内側に１００ｍｍ各の正方形の標線を記載した。この試験片を、２０℃の温度で湿度６５％ＲＨ条件下で２時間処理し、その後、タテ方向とヨコ方向の標線間の距離（Ｔ０）を測定した。その試験片を１２０℃の温度に設定した定温乾燥機を用いて１５分間処理し、２０℃の温度で湿度６５％ＲＨの環境で１時間放置する。その後、試験片のタテ方向とヨコ方向の標線間の距離（Ｔ）を測定した。下記式により加熱寸法変化率を求め、タテ方向およびヨコ方向の平均値を取り、その絶対値を値とした。
・加熱寸法変化率（％）＝（（Ｔ−Ｔ０）／Ｔ０）×１００。
【００８７】
（３）ライナー部材の透湿度
ライナー部材の透湿度を、ＪＩＳ Ｚ０２０８（１９７６）透湿度（カップ法）の方法により測定した。使用したカップは、直径φ６０ｍｍで深さ２５ｍｍである。ライナー部材の試験片は、直径φ７０ｍｍの円形を５枚採取した。試験片は、８０℃の温度に設定した乾燥機を用いて１時間処理し、２０℃の温度で湿度６５％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１時間処理した。次に、その試験片を、水分測定用塩化カルシウム（和光純薬工業製）の入ったカップに設置し、初期重量（Ｔ０）を測定し、２０℃の温度で湿度６５％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１、２、３、４、５時間処理し、その際の質量（Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４、Ｔ５）を測定した。下記式により透湿度を求め、５枚の平均値を値とした。
・透湿度（ｇ／ｍ２／ｈｒ）＝｛［（Ｔ−Ｔ０）／Ｔ０）＋（（Ｔ−Ｔ１）／Ｔ１）＋（（Ｔ−Ｔ２）／Ｔ２）＋（（Ｔ−Ｔ３）／Ｔ３）＋（（Ｔ−Ｔ４）／Ｔ４）＋（（Ｔ−Ｔ５）／Ｔ５）］／５｝×１００。
【００８８】
（４）ライナー部材の透気度
ライナー部材の透気度を、ＪＩＳ Ｐ８１１７（１９９８）透気度（ガーレ試験機法）の方法により測定した。ライナー部材の試験片は、長さ１５０ｍｍ、幅１５０ｍｍを５枚採取した。試験片は２０℃の温度で湿度６５％ＲＨに設定した恒温恒湿槽内で１時間処理した。２０℃の温度で湿度６５％ＲＨの環境下で、ガーレ式デンソメータ（型式Ｇ−Ｂ３Ｃ、（株）東洋精機製作所）に試験片を設置し、空気１００ｍｌが通過する時間を測定し、５枚の平均値を値（秒／１００ｍｌ）とした。
【００８９】
（５）コルゲート部材の厚み
試料（コルゲート部材）の異なる箇所から長さ２００ｍｍ、幅２００ｍｍの試験片を３枚採取し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで２４ｈｒ放置後、それぞれの中央と４隅の５点の厚さ（μｍ）を測定器（型式ＩＤ−１１２、（株）ミツトヨ）を用いて０．００１μｍまで測定し、平均値を値とした。
【００９０】
（６）ライナー部材の目付
ＪＩＳ Ｌ１９０６（２０００）５．２の方法により目付を測定した。試料（ライナー部材）の異なる箇所から長さ２００ｍｍ、幅２５０ｍｍの試験片を３枚採取し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで２４ｈｒ放置後、それぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）で表し、３枚の平均値を値とした。
【００９１】
（７）融点
示差走査熱量計（島津製作所社製ＤＳＣ−６０型）を用い、試料２．０ｍｇを昇温速度１０℃／ｍｉｎ、目標温度３００℃で測定した。得られた融解吸熱曲線（昇温時）の極値の温度を融点（℃）とした。試験回数は５回とし、その平均値を値とした。
【００９２】
（８）ナノファイバーの数平均繊維径
ナノファイバーの数平均繊維径は、次のようにして求める。すなわち、走査型電子顕微鏡で撮影したナノファイバーの集合体の写真を、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、５ｍｍ角のサンプル内で無作為抽出した３０本の単繊維直径をｎｍ単位で小数の１桁目まで測定して少数の１桁目を四捨五入する。サンプリングは、合計１０回行って各３０本の単繊維直径のデータを取り、合計３００本の単繊維直径のデータを積算後、全数で除して単純平均値を求めたものを数平均繊維径とした。
【００９３】
（９）コルゲート部材の山の成型性
コルゲート部材の山の成型性は、全熱交換素子における片面ダンボールシートのコルゲート部材の山において、１０個の山の並びをランダムで１０箇所選び、合計１００個の山の段高とピッチを、ノギス（ミツトヨ製Ｍ型標準ノギスＮ）を用いて測定し、その差により評価した。段高は、一つの山の高さであり、頂点と底辺の間隔を測定する。ピッチは山と次の山の幅であり、山の頂点と次の上の山の頂点との間隔を測定する。評価は、下記の基準によって行った。
［判定］
・合格（山を一定の形で成型できる）：１００個全ての段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満、１００個全てのピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満。
・不合格（できあがった山の形がバラバラ）：１００個全ての段高の最大最小差が０．５ｍｍ以上、１００個全てのピッチの最大最小差が０．５ｍｍ以上。
【００９４】
（１０）全熱交換素子の熱交換効率と湿度交換効率
ＪＩＳ Ｂ８６２８（２００３）に規定される方法により、室外から全熱交換器に導入する空気（外気）と、室内から全熱交換器に導入する空気（還気）と、全熱交換器から室内に供給する空気（給気）の温度と湿度を測定し全熱交換効率を求めた。温度と湿度の測定は、温度・湿度データロガー（ティアンドデイ製“おんどとり”（登録商標）ＴＲ−７１Ｕｉ）を使用した。温度と湿度の測定位置は、全熱交換素子から３０ｃｍ離れた位置で測定した。測定空気は、冷房条件として、外気が温度３５℃、湿度６４％ＲＨで風量１２０ｍ３／ｈｒとし、還気が温度２７℃、湿度５２％ＲＨで風量１２０ｍ３／ｈｒとし、湿度交換効率を求めた。また、暖房条件として、外気が温度５℃、湿度５８％ＲＨで風量１２０ｍ３／ｈｒとし、還気が温度２０℃、湿度５１％ＲＨで風量１２０ｍ３／ｈｒとし、熱交換効率を求めた。
【００９５】
（１１）全熱交換素子の圧力損失
圧力損失は、上記（１０）の熱交換効率と湿度交換効率測定時に、外気と給気の風量の差を圧力損失計により測定し、冷房条件と暖房条件の平均値を値とした。
【００９６】
（実施例１）
ナノファイバーは、次の方法によって得た。融点２２０℃のナイロン６を４０質量％と、融点１７０℃のポリＬ乳酸（光学純度９９．５％以上）を６０質量％とを、２軸型の押出混練機を用いて、２２０℃の温度で溶融混練してポリマーアロイチップを得た。
【００９７】
上記のポリマーアロイチップを、一軸型の押出機を備えたステープル用の溶融紡糸装置に投入し、２３５℃の温度で溶融し、スピンブロックに導いた。そして、ポリマーアロイ溶融体を限界濾過径１５μｍの金属不織布に濾過させ、紡糸温度２３５℃で、孔径０．３ｍｍの吐出孔を有し口金面温度２１５℃とした口金から吐出させた。吐出された線状の溶融ポリマーを冷却風で冷却固化し、油剤を付与し、紡糸速度１３５０ｍ／分で引き取った。得られた未延伸糸を合糸した後、延伸温度９０℃、延伸倍率３．０４倍、熱セット温度１３０℃で延伸熱処理し、単繊維繊度３．０ｄｔｅｘ、総繊度５０万ｄｔｅｘのポリマーアロイ繊維のトウを得た。得られたポリマーアロイ繊維は、強度が３．４ｃＮ／ｄｔｅｘで、伸度が４５％であった。上記のポリマーアロイ繊維のトウを、９５℃の温度に保った５％水酸化ナトリウム水溶液に１時間浸漬し、ポリマーアロイ繊維中のポリＬ乳酸成分を加水分解除去（脱海処理）した。次いで、酢酸で中和し、水洗、乾燥し、ナノファイバーの繊維束を得、このナノファイバーの繊維束を１ｍｍ長にカットした。このようにして得られたカット繊維を、水１０Ｌあたり３０ｇの濃度で、熊谷理機工業（株）製、試験用ナイヤガラビーターに仕込み、５分間予備叩解し、水を切って回収した。次いで、この回収物を自動式ＰＦＩミル（熊谷理機工業（株）製）に仕込み、回転数１５００ｒｐｍ、クリアランス０．２ｍｍの条件で６分間叩解した。そして、水を含んで粘土状となった回収物を、８０℃の温度の熱風乾燥機内で２４時間乾燥させ、ナノファイバーを得た。得られたナノファイバーの繊維直径は１１０〜１８０ｎｍで、その数平均繊維径は１５０ｎｍであった。
【００９８】
パルプは、広葉樹パルプを、水１０Ｌあたり３０ｇの濃度で、熊谷理機工業（株）製、試験用ナイヤガラビーターに仕込み、１０分間叩解し、ＪＩＳ Ｐ８１２１（１９９５）に規定されるカナダ標準濾水度が３００ｍｌのパルプ繊維を得た。
【００９９】
次に、上記で得られた数平均繊維径１５０ｎｍのナイロン６ナノファイバー３０質量％と、パルプ繊維７０質量％とを、水中で攪拌し抄紙して、厚み３７μｍ、坪量３１．６ｇ／ｍ２のナノファイバー混抄紙からなる原紙を得た。得られた原紙に塩化リチウム水溶液をディップし、マングルで絞り、熱ロールで乾燥させ、塩化リチウムが５質量％添加された厚み４１μｍ、坪量３６．６ｇ／ｍ２のライナー部材を得た。得られたライナー部材は、透湿度が７１ｇ／ｍ２／ｈｒであり、透気度が４５９秒／１００ｍｌであった。
【０１００】
コルゲート部材として、厚さ３０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標。以下同じ。）タイプ２５００Ｈ）を用いた。この延伸倍率はＭＤが５．０倍でありＴＤが９．０倍である。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．０５ｍＮであり、加熱寸法変化率が−３．０％であった。
【０１０１】
接着剤には、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョン（固形分５０質量％）を用いた。
【０１０２】
これらのライナー部材とコルゲート部材と接着剤を用いて、片面ダンボール製造機により、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１０３】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように片面ダンボールシートを２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８８％、湿度交換効率（冷房条件）が５９％、圧力損失が１９Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１０４】
（実施例２）
コルゲート部材として、厚さ４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標）タイプ２５００Ｈ）を用いた。この延伸倍率はＭＤが５．０倍でありＴＤが９．０倍である。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．１０ｍＮであり、加熱寸法変化率が−３．０％であった。
【０１０５】
上記のコルゲート部材と、前記の実施例１のライナー部材と、接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１０６】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８７％、湿度交換効率（冷房条件）が５７％、圧力損失が２０Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１０７】
（実施例３）
コルゲート部材として、厚さ５０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標）タイプ２５００Ｈ）を用いた。この延伸倍率はＭＤが５．０倍でありＴＤが９．０倍である。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．２０ｍＮであり、加熱寸法変化率が−２．０％であった。
【０１０８】
上記のコルゲート部材と、前記の実施例１のライナー部材と、接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１０９】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８８％、湿度交換効率（冷房条件）が６０％、圧力損失が２３Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１１０】
（実施例４）
コルゲート部材として、厚さ６０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標）タイプ２５００Ｈ）を用いた。この延伸倍率はＭＤが５．０倍でありＴＤが９．０倍である。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．３０ｍＮ、加熱寸法変化率が−１．８％であった。
【０１１１】
上記のコルゲート部材と、前記の実施例１のライナー部材と、接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１１２】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８６％、湿度交換効率（冷房条件）が５８％、圧力損失が２３Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１１３】
（実施例５）
コルゲート部材として、厚さ１００μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを用いた。この延伸倍率はＭＤが５．０倍でありＴＤが９．０倍である。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．８０ｍＮであり、加熱寸法変化率が−０．４％であった。
【０１１４】
上記のコルゲート部材と、前記の実施例１のライナー部材と、接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１１５】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８７％、湿度交換効率（冷房条件）が５９％、圧力損失が２９Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１１６】
（実施例６）
実施例１のライナー部材と接着剤、実施例３のコルゲート部材を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高１．７ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１１７】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２５８枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が９３％、湿度交換効率（冷房条件）が６５％、圧力損失が３２Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は１．７ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１１８】
（実施例７）
実施例１のナノファイバー混抄紙からなる原紙に塩化リチウム水溶液をディップし、マングルで絞り、熱ロールで乾燥させ、塩化リチウムが１０質量％添加された厚み４４μｍ、坪量３７．８ｇ／ｍ２のライナー部材を得た。ライナー部材は、透湿度が８２ｇ／ｍ２／ｈｒで、透気度が５９５秒／１００ｍｌであった。
【０１１９】
上記のライナー部材と、実施例１の接着剤と、実施例３のコルゲート部材を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１２０】
上記片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８５％、湿度交換効率（冷房条件）が６４％、圧力損失が２３Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１２１】
（実施例８）
実施例１のナノファイバー混抄紙からなる原紙に塩化リチウム水溶液をディップし、マングルで絞り、熱ロールで乾燥させ、塩化リチウムが２０質量％添加された厚み５１μｍ、坪量４０．９ｇ／ｍ２のライナー部材を得た。ライナー部材は、透湿度が９１ｇ／ｍ２／ｈｒであり、透気度が７９２秒／１００ｍｌであった。
【０１２２】
前記のライナー部材と、実施例１の接着剤と、実施例３のコルゲート部材を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１２３】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように２２０枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８８％、湿度交換効率（冷房条件）が６５％、圧力損失が２３Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１２４】
（実施例９）
実施例１のライナー部材と接着剤、実施例３のコルゲート部材を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．６ｍｍ、ピッチ６．０ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１２５】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように１６９枚積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８５％、湿度交換効率（冷房条件）が６２％、圧力損失が１５Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．６ｍｍ、ピッチは６．０ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表１に示す。
【０１２６】
【表１】
2014043999.tif 000002
【０１２７】
（比較例１）
コルゲート部材として、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標）ＮＯタイプ３３０１）を用いた。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．０３ｍＮであり、加熱寸法変化率が−３．０％であった。
【０１２８】
上記のコルゲート部材と、実施例１のライナー部材と接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボール加工を行った。しかしながら、コルゲート部材の山が潰れてしまい、片面ダンボールシートの成型ができないものであった。結果を、表２に示す。
【０１２９】
（比較例２）
コルゲート部材として、厚さ２０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東レ製“トレファン”（登録商標）タイプＹＭ１７Ｓ）を用いた。コルゲート部材は、曲げ反発性が０．０３ｍＮであり、加熱寸法変化率が−３．５％であった。
【０１３０】
上記のコルゲート部材と、実施例１のライナー部材と接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高１．８ｍｍ、ピッチ３．５ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１３１】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製したが、積層面で接着されていない部分が発生し、素子を傾けると自重で剥がれる面があった。更に、素子形状が傾いており熱交換効率の評価ができないものであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は１．８ｍｍ、ピッチは３．５ｍｍであった。しかしながら、山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ以上で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ以上であり、山の形がバラバラであった。結果を、表２に示す。
【０１３２】
（比較例３）
コルゲート部材として、厚さ１２０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを用いた。コルゲート部材は、曲げ反発性が１．１０ｍＮ、加熱寸法変化率が０％であった。
【０１３３】
上記のコルゲート部材と、実施例１のライナー部材と接着剤を用いて、片面ダンボール製造機を用いて、段高２．０ｍｍ、ピッチ３．７ｍｍの片面ダンボールシートを得た。
【０１３４】
上記の片面ダンボールシートのコルゲート部材の山の頂点に接着剤を塗布し、段目方向が一段ずつ直交するように積層し、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、高さ４４０ｍｍの全熱交換素子を作製した。この全熱交換素子は、熱交換効率（暖房条件）が８９％、湿度交換効率（冷房条件）が５７％、圧力損失が３６Ｐａであった。また、全熱交換素子におけるコルゲート部材の段高は２．０ｍｍ、ピッチは３．７ｍｍであった。山の成型性は、段高の最大最小差が０．５ｍｍ未満で、ピッチの最大最小差が０．５ｍｍ未満であり、一定の形を安定して成型することができた。結果を、表２に示す。
【０１３５】
【表２】
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