(57)【要約】【課題】かぶりの発生を抑制した上で、形成される画像における画像濃度の低下を抑制し得る静電荷像現像トナーの提供。【解決手段】トナー粒子と、前記トナー粒子に外添され、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、且つ温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９であるゾルゲルシリカ粒子と、を有する静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子と、
前記トナー粒子に外添され、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、且つ温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９であるゾルゲルシリカ粒子と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記水分率（Ａ）が５質量％以上８質量％以下であり、且つ前記水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９３である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項５】
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項６】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項７】
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、および画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成においては、画像形成材料としてトナーが用いられ、例えば結着樹脂や着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添される外添剤と、を含むものが多く使用されている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナー粒子と無機粒子を有するトナーにおいて、該無機粒子は、ゾルゲル法によって形成された粒子であり、該無機粒子の高温高湿環境放置；３０℃／８０％環境下で７２時間放置後の含水分率ＭＨＨと常温低湿環境放置；２３℃／５％環境下で７２時間放置後の含水分率ＭＮＬの比ＭＨＨ／ＭＮＬが１．０から２．０であり、常温低湿環境放置後の含水分率ＭＮＬが０．１％以上３．０％未満であり、平均粒径が８０ｎｍから２００ｎｍであるトナーが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２では、結着樹脂および着色剤を含むトナー粒子と、パーフルオロオクタン酸およびその塩の含有量が０．５ｐｐｍ以下であるポリテトラフルオロエチレン粒子と、温度２０℃湿度２０％の環境下における水分量が０．１質量％以上１０質量％であるシリカ粒子と、を含む静電荷像現像用トナーが開示されている。
【０００５】
また、特許文献３では、少なくとも結着樹脂、着色剤からなるトナー母体粒子に無機粒子を外添させてなる画像形成用トナーであって、前記トナー母体粒子に、粒度分布における体積分布の変動係数が５０％以下の無機粒子Ａを湿式処理により付着してなる画像形成用トナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−３０８６４２号公報
【特許文献２】特開２０１１−０５９５８６号公報
【特許文献３】特開２００５−２６６５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、かぶりの発生を抑制した上で、形成される画像における画像濃度の低下を抑制し得る静電荷像現像トナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、
前記トナー粒子に外添され、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、且つ温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９であるゾルゲルシリカ粒子と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【０００９】
請求項２に係る発明は、
前記水分率（Ａ）が５質量％以上８質量％以下であり、且つ前記水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９３である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１０】
請求項３に係る発明は、
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【００１１】
請求項４に係る発明は、
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【００１２】
請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【００１３】
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【００１４】
請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によれば、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９であるゾルゲルシリカ粒子が外添されていない場合に比べ、かぶりの発生を抑制した上で、形成される画像における画像濃度の低下を抑制し得る静電荷像現像トナーが提供される。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、前記水分率（Ａ）が５質量％以上８質量％以下であり、且つ前記水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９３であるゾルゲルシリカ粒子が外添されていない場合に比べ、形成される画像における画像濃度の低下をより抑制し得る静電荷像現像トナーが提供される。
【００１７】
請求項３、４、５、６、および７に係る発明によれば、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９であるゾルゲルシリカ粒子がトナー粒子に外添された静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べ、形成される画像における画像濃度の低下を抑制し得る静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、および画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
【００２０】
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（単に「トナー」とも称す）は、トナー粒子と、該トナー粒子に外添されてなるゾルゲルシリカ粒子と、を含んで構成される。
尚、本実施形態における前記ゾルゲルシリカ粒子（単に「特定シリカ粒子」とも称す）は、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、且つ温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９である。
【００２１】
トナーの帯電分布を安定化させるためには、トナー粒子への外添剤であるシリカ粒子の含水量をより多くすることが有効である。一方、シリカ粒子の含水量を多くし過ぎると、そもそもトナーの帯電量が小さくなり、画像欠陥としてかぶりが発生することがある。このため、トナー粒子への外添剤であるシリカ粒子の含水量は、かぶりが発生しない範囲で、ある程度多くすることが有効である。しかし、シリカ粒子を外添したトナーを用いた場合、形成される画像における画像濃度の低下が生じることがあり、特にシリカ粒子の含水量がある程度多い場合画像濃度の低下が顕著となる傾向にあった。
【００２２】
これに対し、本実施形態に係るトナーでは、トナー粒子に外添されてなるゾルゲルシリカ粒子として、前記の通り水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、（Ｂ）／（Ａ）≧０．９である特定シリカ粒子を用いており、これによりかぶりの発生を抑制した上で、形成される画像における画像濃度の低下が抑制される。
【００２３】
この効果が奏されるメカニズムは、必ずしも明確ではないものの、以下のごとく推察される。
画像形成装置では、機内の温度が急激に上昇して機内の相対湿度が低下する、つまり、機内が乾燥することがある。これは、画像形成装置の各部材から発生する熱等の影響によるものであり、特に画像形成装置が小型であるほど、またプロセススピードが高速であるほど顕著となり、更に画像を形成する枚数が多いほど、つまり、連続使用の回数が増えるほど顕著となる傾向にある。また、画像形成装置が設置されている環境によっても異なり、湿度の高い環境であるほど顕著となる。
機内の温度が急速に上昇して乾燥した場合、トナー粒子に外添されているシリカ粒子では含水率の低下が生じるものと考えられ、含水率の低下の影響で帯電分布が悪化し、帯電も上昇するものと思われる。そのためトナー毎に帯電のムラが生じて現像の際に像保持体の表面に移行しないトナーが発生し、その結果形成される画像において画像濃度の低下が発生するものと推察される。
これに対し、本実施形態のトナーに外添される特定シリカ粒子は、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率に対し、更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率の変化が１０質量％以下に抑制されている。そのため、機内の温度が急速に上昇して乾燥した場合であっても、ゾルゲルシリカ粒子の含水率の低下が効果的に抑制され、帯電分布の悪化や帯電の上昇が抑制されて、形成される画像における画像濃度の低下が抑制されるもの考えられる。
【００２４】
尚、本実施形態において、ゾルゲルシリカ粒子の水分率（Ａ）および（Ｂ）を測定する環境を「温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあと」、および「温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあと」としたのは、一般的な画像形成装置において、連続して画像を形成した際に機内の温度が４５℃程度にまで上昇することがあるためである。また、湿度が５０％以上８５％以下の範囲（更には６０％以上６５％以下の範囲）で変動する際に、トナーの帯電量の変動に与える影響が大きくなるためである。
【００２５】
〔特定シリカ粒子〕
本実施形態における特定シリカ粒子は、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）が４質量％以上１０質量％以下であり、且つ温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９である。
【００２６】
（水分率（Ａ），（Ｂ））
前記水分率（Ａ）が４質量％未満では、トナーの帯電分布が安定しない。一方、１０質量％を超えると、高温高湿環境下でトナーの帯電量が小さくなり、かぶり等の画像欠陥が生じる。
前記（Ｂ）／（Ａ）が０．９未満では、形成される画像における画像濃度の低下が顕著となる。
【００２７】
前記水分率（Ａ）は更に５質量％以上８質量％以下が好ましく、６質量％以上７質量％以下がより好ましい。
前記（Ｂ）／（Ａ）は更に０．９３以上が好ましく、０．９４以上がより好ましく、１．０に近いほど好ましい。
【００２８】
−水分率（Ａ）および（Ｂ）の測定−
本実施形態において、トナー中のシリカ粒子の水分率は、下記に示すカールフィッシャー法（ＫＦ−０６型、三菱化成社製）によって直接滴定することにより測定された値である。
まず、水分率（Ａ）を測定する場合にはシリカ粒子を温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し、水分率（Ｂ）を測定する場合にはシリカ粒子を温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置し更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置した後に、専用のパッキン付きネジ付き瓶にサンプルを採取する。マイクロシリンジで純水を１０μｌ精秤した後に、この水を除去するのに必要な試薬滴定量より、カールフィッシャー試薬１ｍｌ当りの水分（ｍｇ）を算出する。次に、測定サンプルを１００ｍｇから２００ｍｇの範囲で精秤し、測定フラスコ内で５分間マグネチックスターラーにより分散させる。分散後、測定を開始し、滴定に要したカールフィッシャー試薬の滴定量（ｍｌ）を積算して下記式により水分量および水分率を算出する。
水分量（ｍｇ）＝試薬消費量（ｍｌ）×試薬力価（ｍｇＨ２Ｏ／ｍｌ）
水分率（％）＝〔水分量（ｍｇ）／サンプル量（ｍｇ）〕×１００
【００２９】
−（Ｂ）／（Ａ）の制御方法−
本実施形態のおける特定シリカ粒子は、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率に対し、更に温度４５℃湿度５０％の環境に１時間放置したあとの水分率の変化が１０質量％以下に抑制されている。この構成を達成する方法としては、特に限定されるものではないが、例えばシリカ粒子の中には水分を保持させる一方で、シリカ粒子の表面に保持される水分を抑制する方法が挙げられる。シリカ粒子の表面に保持される水分を抑制することで、１時間という短時間に４５℃５０％の環境に晒された場合であってもシリカ粒子から蒸発する水分量が抑制され、（Ｂ）／（Ａ）の値が前記範囲に制御されるものと考えられる。
【００３０】
尚、シリカ粒子の表面に保持される水分を抑制する方法としては、具体的には、シリカ粒子の表面に存在するシラノール基に由来するＯＨ基の量を少なくする方法が挙げられる。シリカ粒子の表面のＯＨ基の量を少なくすることにより、表面に保持される水分量が抑えられるものと思われ、これにより形成される画像における画像濃度の低下が抑制される。
【００３１】
尚、シリカ粒子の表面のＯＨ基の量を制御する方法としては、シリカ粒子に対して疎水化処理を行う際の疎水化処理剤の量を調整すると共に、その際の疎水化処理剤の添加の仕方を調整する方法が挙げられる。
具体的には、疎水化処理剤の量を多くするほどシリカ粒子表面のＯＨ基の量が少なくなる傾向にある。また疎水化処理剤を一度に過剰に加えると、シリカ粒子同士での凝集が生じ、シリカ粒子の表面の疎水化処理状態が不均一となることでシリカ粒子表面のＯＨ基の量が多くなる傾向にあり、一方疎水化処理剤を段階的に適量処理し、シリカ粒子の表面を均一に処理することでシリカ粒子表面のＯＨ基の量が少なくなる傾向にある。
【００３２】
−水分率（Ａ）の制御方法−
一方で、温度２８℃湿度８５％の環境に２４時間放置したあとの水分率（Ａ）を前述の範囲に制御する方法については、シリカ粒子に水分を吸着させた状態で疎水化処理することで水分率（Ａ）が大きくなる傾向にある。またシリカ粒子を高温高湿な環境で保管した後に疎水化処理することで水分率（Ａ）が大きくなる傾向にあり、更にはシリカ粒子を高温高湿な環境で長時間保管した後に疎水化処理することで更に水分率（Ａ）が大きくなる傾向にある。
【００３３】
（円形度）
また、特定シリカ粒子の平均円形度は、０．５以上０．９以下であることが好ましく、更に好ましくは０．６以上０．８以下である。
シリカ粒子の平均円形度を０．５以上とすることにより、機械的負荷が加わった場合に応力集中を抑制し、機械的負荷による欠損が抑えられる。一方、シリカ粒子の平均円形度を０．９以下とすることにより、形状が異形状となり、トナー粒子の凹部への移動が抑制され、外添剤としての機能（スペーサーとしての機能）が確保される。
【００３４】
但し、特定シリカ粒子の平均円形度が０．９以下となり形状が異形状になると、表面積が増えるために、シリカ粒子の表面に保持される水分を抑制することがより難しくなる。しかし、本実施形態では前記の制御方法を適用することで（Ｂ）／（Ａ）の値が好適に前述の範囲に制御される。従って、異形状のシリカ粒子であっても、更に効果的に画像濃度の低下を抑止し得る。
【００３５】
シリカ粒子の円形度は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後の外添剤の一次粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
〔式中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の一次粒子の周囲長を示し、Ａは外添剤の一次粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。〕
そして、特定シリカ粒子の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子１００個の円相当径の累積頻度における５０％円形度として得られる。
【００３６】
（粒径）
特定シリカ粒子の体積平均粒径は、特に限定されるものではないが、７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましく、更に望ましくは９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下である。
シリカ粒子の体積平均粒径を７０ｎｍ以上とすることにより、トナー粒子への埋没が抑制され、外添剤としての機能（スペーサーとしての機能）が確保される。一方、シリカ粒子の体積平均粒径を４００ｎｍ以下とすることにより、トナー粒子からの遊離が抑制されることから、遊離したシリカ粒子が感光体を傷つけ、経時での画像不良が起きることが抑制される。
【００３７】
シリカ粒子の体積平均粒径は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後のシリカ粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をシリカ粒子の体積平均粒径とする。
【００３８】
（特定シリカ粒子の製造方法）
特定シリカ粒子は、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料としゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によって製造される。
尚、（Ｂ）／（Ａ）の値を前述の範囲に制御する観点から、シリカ粒子に対して疎水化処理を行う際の疎水化処理剤の量を調整し、且つその際の疎水化処理剤の添加の仕方を調整することが望ましい。
【００３９】
以下、特定シリカ粒子の製造方法について、一例を挙げて説明する。尚、シリカ粒子の形状を異形状とし平均円形度を前述の範囲に制御する観点から、特定シリカ粒子を下記の製造方法により製造することが好ましい。
【００４０】
特定シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する。
【００４１】
つまり、特定シリカ粒子の製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シリカ粒子を生成させる方法である。
特定シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子が得られる。
特に、特定シリカ粒子の製造方法では、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られることから、乾式の製法で得られる表面が鋭角状で尖った突起を持つ異形状のシリカ粒子に比べ、トナー粒子に対する接触面積が大きくなり、異形状のシリカ粒子であっても、トナー粒子からの離脱が抑制され易く、または、機械的負荷による欠損も抑制され易く、その結果、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制され易くなる。
この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。
【００４２】
まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力および化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。
【００４３】
そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。
【００４４】
以上から、特定シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
そして、特定シリカ粒子の製造方法では、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じることから、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
【００４５】
ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍ  ｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。
なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。
【００４６】
また、特定シリカ粒子の製造方法では、異形状の核粒子を生成させ、この異形状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
また、特定シリカ粒子の製造方法では、生成した異形状の核粒子が異形状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。
【００４７】
また、特定シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。
以下、特定シリカ粒子の製造方法における各工程について詳細に説明する。
【００４８】
−アルカリ触媒溶液準備工程−
まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。
【００４９】
アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。
混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。
【００５０】
一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。
【００５１】
アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下が望ましく、より望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、更に望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上だと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物の生成が抑制され、ゲル化状となることが抑制され、望ましい粒度分布が得られる。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下だと、生成した核粒子の安定性が過大となり過ぎず、真球状の核粒子の生成が抑制され、平均円形度が０．９０以下の異形状の核粒子が得られる。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。
【００５２】
−粒子生成工程−
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。
【００５３】
アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。
【００５４】
テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とすることが望ましい。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００２ｍｏｌ以上０．００５５ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し０．７５６ｍｏｌ以上とすることで、粒径が７０ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し４．４ｍｏｌ以下とすることで、粒径が４００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。
【００５５】
テトラアルコキシシランの供給量が、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上だと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより上げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要さず、生産効率が良い。
テトラアルコキシシランの供給量が０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下だと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応が生じることが抑制されると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を抑制し、核粒子形成のバラツキが抑制されることから、形状分布の分布幅が拡大せず、円形度の標準偏差が０．３以下のシリカを製造し得る。
【００５６】
テトラアルコキシシランの供給量は、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００４５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が望ましく、より望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００３５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。  
【００５７】
一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。
【００５８】
アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下が望ましく、より望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下、更に望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下である。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌ以上だと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物の生成が抑制され、ゲル化状となることが抑制されて、望ましい粒度分布が得られる。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌ以下だと、生成した核粒子の安定性が過大となり過ぎず、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子の生成が抑制され、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長することが抑制されて、円形度の低いシリカ粒子が得られる。
【００５９】
ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。
【００６０】
また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。
【００６１】
以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いられる。
【００６２】
シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。
【００６３】
−疎水化処理工程−
ここで、特定シリカ粒子の製造においては、（Ｂ）／（Ａ）の値を前述の範囲に制御する観点から、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理することが好ましい。更に、疎水化処理剤の量を調整し且つその際の疎水化処理剤の添加の仕方を調整することが望ましい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中でも、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。
【００６４】
疎水化処理剤の使用量は、（Ｂ）／（Ａ）の値を前述の範囲に制御する観点から、シリカ粒子に対し１質量％以上５０質量％以下が好ましく、更には５質量％以上４０質量％以下がより好ましく、１０質量％以上３０質量％以下が更に好ましい。
【００６５】
粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、疎水性シリカ粒子分散液を得た後、乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。
【００６６】
尚、シリカ粒子の水分率（Ａ）、およびシリカ粒子表面のＯＨ基の量を制御する上では、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法がより好ましい。
親水性シリカ粒子の粉体を一定温度・湿度化の環境で一定時間保管することで、水分率（Ａ）が制御される。
【００６７】
ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。
【００６８】
尚、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する場合における、シリカ粒子に対する疎水化処理剤の添加の方法は、疎水化処理剤をいっぺんに添加する方法以外にも、段階的に疎水化処理剤を添加する等の方法が挙げられる。
特に、疎水化処理剤の添加の仕方として一度に過剰な処理量を加えると、シリカ同士の凝集が生じることで、粒子の表面の疎水化処理状態が不均一となり、シリカ粒子表面のＯＨ基の量が多くなる傾向にある。一方、疎水化処理剤の添加の仕方として段階的に処理剤を加えて処理すると、粒子の表面が均一に処理されて、シリカ粒子表面のＯＨ基の量が少なくなる傾向にある。
【００６９】
以上のようにして、疎水化処理された特定シリカ粒子が得られる。
【００７０】
本実施形態に係るトナーにおける、全トナー粒子の質量に対する前記特定シリカ粒子の添加量としては、１質量％以上１５質量％以下が好ましく、更には２質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
【００７１】
（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
【００７２】
−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、またはこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、または、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７３】
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
【００７４】
ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００７５】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、またはこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造または分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、またはこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７６】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造または分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７７】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ  Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
【００７８】
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量および数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量および数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
【００７９】
ポリエステル樹脂の製造は、周知の製造方法が挙げられる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法が挙げられる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００８０】
結着樹脂の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
【００８１】
−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、または、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８２】
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
【００８３】
着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
【００８４】
−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成または鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
【００８５】
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
【００８６】
離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
【００８７】
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
【００８８】
−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤および離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
【００８９】
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
【００９０】
なお、トナー粒子の各種平均粒径、および各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
【００９１】
トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。
【００９２】
なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００９３】
（外添剤）
本実施形態に係るトナーでは、トナー粒子に対し少なくとも前述の特定シリカ粒子が外添される。また、更にその他の外添剤を併用してもよい。
【００９４】
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
【００９５】
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
【００９６】
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
【００９７】
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
【００９８】
（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
【００９９】
トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中も、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
【０１００】
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
【０１０１】
以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、および離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
【０１０２】
−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
【０１０３】
ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
【０１０４】
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１０５】
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１０６】
樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
【０１０７】
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍがさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｐとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
【０１０８】
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
【０１０９】
なお、樹脂粒子分散と同様にして、例えば、着色剤分散液、離型剤分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、および粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤粒子、および離型剤分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
【０１１０】
−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
【０１１１】
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
【０１１２】
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【０１１３】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。
【０１１４】
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
【０１１５】
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
【０１１６】
ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
【０１１７】
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【０１１８】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【０１１９】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；、マトリックス樹脂に導電性粒子が分散・配合された樹脂分散型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリア、および導電性粒子分散型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
【０１２０】
磁性粉としては、例えば、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
【０１２１】
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
【０１２２】
被覆樹脂、およびマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、およびマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
【０１２３】
ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１２４】
二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
【０１２５】
＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
【０１２６】
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
【０１２７】
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；、トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；、トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
【０１２８】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１２９】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１３０】
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
【０１３１】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
【０１３２】
第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１３３】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、および一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。
【０１３４】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１３５】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。
【０１３６】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。
【０１３７】
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１３８】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
【０１３９】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１４０】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
【０１４１】
トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１４２】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
【０１４３】
＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【０１４４】
なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、および転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
【０１４５】
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１４６】
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６および露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、および感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
【０１４７】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
【０１４８】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１４９】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、「部」および「％」は特に断りがない限り質量基準である。
【０１５０】
≪実施例１≫
［トナー粒子の作製］
（トナー粒子１の作製）
−樹脂粒子分散液１の調製−
・スチレン（和光純薬製）：３２０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：８０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
・１’１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：２．７部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌、混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
【０１５１】
樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９６ｎｍ、ガラス転移温度が５１．５℃、重量平均分子量Ｍｗが３２４００であった。
【０１５２】
−樹脂粒子分散液２の調製−
・スチレン（和光純薬製）：２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：１２０部
・β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌、混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。
【０１５３】
樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は、中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．２℃、重量平均分子量Ｍｗが４１０００、数平均分子量Ｍｎが２５０００であった。
【０１５４】
−着色剤粒子分散液１の調製−
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４顔料：３０部
・アニオン性界面活性剤（日油（株）製：ニューレックスＲ）：２部
・イオン交換水：２２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。
【０１５５】
−離型剤粒子分散液１の調製−
・パラフィンワックス  ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞製）：４５部
・カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ  ＲＫ（第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。
【０１５６】
−トナー粒子１の作製−
・樹脂粒子分散液１：１０６部
・樹脂粒子分散液２：３６部
・着色剤粒子分散液１：３０部
・離型剤粒子分散液１：９１部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）で混合、分散した溶液を得た。次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で４５分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を３６部追加し、コア−シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した後、冷却し、イエローのトナー粒子を得た。
【０１５７】
次に溶液中に分散した状態のトナー粒子を濾過し、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．８μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行い、得られた固形物を１２時間かけて真空乾燥させ、体積平均粒径４．５μｍのトナー粒子を得た。
【０１５８】
［シリカ粒子の作製（ゾルゲル法）］
（造粒工程）
−アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕−
金属製攪拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、および温度計を有する容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００部、１０％アンモニア水４９．５部を入れ、攪拌混合してアルカリ触媒溶液を得た。
【０１５９】
−粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０部と、を下記供給量で同時に滴下しシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は７．６部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は４．５部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を測定したところ、体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は１４５ｎｍであった。
【０１６０】
（乾燥工程）
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。得られた親水性シリカ粒子を４０℃９０％の環境に２４時間保管（放置）した。
【０１６１】
（疎水化処理工程）
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで攪拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し一時間当たり１０部の滴下速度で合計３０部滴下し、全量滴下後２時間反応させた。その後、冷却させ疎水化処理された疎水性シリカ粒子（１）の粉末を得た。
【０１６２】
（トナーの製造）
トナー粒子（１）１００部に、シリカ粒子（１）７部を、ヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間にてブレンドを行いトナー（１）を得た。
【０１６３】
シリカ粒子（１）の水分率（Ａ）および（Ｂ）の測定結果、（Ｂ）／（Ａ）の計算結果、平均円形度、および体積平均粒径の測定結果を、下記表１に示す。
【０１６４】
≪実施例２≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）において、得られた親水性シリカ粒子の粉末の保管環境を４０℃９０％の環境に４８時間に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナー（２）を製造した。
【０１６５】
≪実施例３≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）において、得られた親水性シリカ粒子の粉末の保管環境を４０℃６５％の環境に２４時間に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナー（３）を製造した。
【０１６６】
≪実施例４≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（疎水化処理工程）のＨＭＤＳの滴下速度を一時間当たり１５部に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナー（４）を製造した。
【０１６７】
≪実施例５≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）のテトラメトキシシランの供給量を３．３部／ｍｉｎに、４．４４％アンモニア水の供給量を２．０部／ｍｉｎに変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナー（５）を製造した。
【０１６８】
≪実施例６≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（疎水化処理工程）のＨＭＤＳをヘキシルトリメトキシシランに変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナー（６）を製造した。
【０１６９】
≪比較例１≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（疎水化処理工程）のＨＭＤＳの滴下速度を一分当たり１０部に変更した以外は、実施例１に記載の方法により比較用トナー（１）を製造した。
【０１７０】
≪比較例２≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（疎水化処理工程）のＨＭＤＳの滴下速度を一時間当たり３０部に変更した以外は、実施例１に記載の方法により比較用トナー（２）を製造した。
【０１７１】
≪比較例３≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）のテトラメトキシシランの供給量を３．３部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量を２．０部／ｍｉｎに変更し、且つ（疎水化処理工程）のＨＭＤＳの滴下速度を一時間当たり６０部に変更した以外は、実施例１に記載の方法により比較用トナー（３）を製造した。
【０１７２】
≪比較例４≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）において、得られた親水性シリカ粒子の粉末の保管環境を４０℃９０％の環境に６０時間に変更した以外は、実施例１に記載の方法により比較用トナー（４）を製造した。
【０１７３】
≪比較例５≫
実施例１にて、シリカ粒子の作製における（造粒工程）において、得られた親水性シリカ粒子の粉末の保管環境を２２℃４０％の環境に２４時間に変更した以外は、実施例１に記載の方法により比較用トナー（５）を製造した。
【０１７４】
（現像剤の製造）
得られた各実施例および比較例のトナーとキャリアとを、トナー：キャリア＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し現像剤を得た。
【０１７５】
なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。
ニーダーにＭｎ−Ｍｇフェライト（体積平均粒径：５０μｍ、パウダーテック社製、形状係数ＳＦ１：１２０）を１０００部投入し、パーフルオロオクチルメチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（重合比率：２０／８０、Ｔｇ：７２℃、重量平均分子量：７２，０００、綜研化学（株）製〕１５０部をトルエン７００部に溶かした溶液を加え、常温（２２℃）で２０分混合した後、７０℃に加熱して減圧乾燥し、取り出してコートキャリアを得た。更に得たコートキャリアを７５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。キャリアの形状係数ＳＦ１は１２２であった。
【０１７６】
［評価］
各実施例および比較例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ  Ｐｒｉｎｔ  Ｐ２００ｂ改造機（プロセススピードを増速し得るよう改造）の現像器に充填し、以下の評価を行った。
【０１７７】
まず画像形成装置内の環境が、温度２８℃湿度８５％となるよう調整し、その後エリアカバレッジ５％の画像を連続３０００枚出力した。３０００枚目を出力した際の画像形成装置内の環境は、温度４４．５℃湿度５１．５％であった。
連続３０００枚出力した画像の内、１枚目の画像と３０００枚目の画像について、１００％ソリッド画像の濃度の確認を行った。ここで、濃度確認は、画像濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて測定して数値化した。
１枚目の画像の画像濃度（ａ）および３０００枚目の画像の画像濃度（ｂ）、並びに画像濃度（ａ）と画像濃度（ｂ）との濃度差を、下記表１に示す。
また前記濃度差の結果に基づき、以下の基準に従って評価した。
◎：初期と変わらず（〔画像濃度（ａ）−画像濃度（ｂ）〕が０．１以下）
○：わずかに低下（〔画像濃度（ａ）−画像濃度（ｂ）〕が０．１超え０．２以下）
×：大きく低下（〔画像濃度（ａ）−画像濃度（ｂ）〕が０．２超え）
【０１７８】
また１枚目から３０００枚目の画像について、かぶりが生じていないか１００枚おきに計３０枚確認し、以下の基準に従って評価した。ここで、かぶりの濃度確認は、画像濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて測定して数値化した。
◎：３０枚全てかぶりなし（非画像部の濃度０．００５以下）
○：軽微なかぶり（非画像部の濃度０．００５越え０．０１以下）が１枚以上発生
×：重度のかぶり（非画像部の濃度０．０１越え）が１枚以上発生
【０１７９】
【表１】
2014186250.tif 000002
【０１８０】
上記結果から、実施例では、比較例に比べ、かぶりの発生が抑制された上で、形成される画像における画像濃度の低下が抑制されていることがわかる。
また、水分率（Ａ）が５質量％以上８質量％以下であり、且つ水分率（Ｂ）と前記水分率（Ａ）との関係が（Ｂ）／（Ａ）≧０．９３である実施例１、５、６は実施例２〜４に比べ、画像濃度の低下がより抑制されていることがわかる。
【符号の説明】
【０１８１】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３     露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ  感光体クリーニング装置（クリーング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
２０  中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２  駆動ロール
２４  支持ロール
２６  二次次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０  中間転写体クリーニング装置
１０７  感光体（像保持体の一例）
１０８  帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１  現像装置（現像手段の一例）
１１２  転写装置（転写手段の一例）
１１３  感光体クリーニング装置（クリーング手段の一例）
１１５  定着装置（定着手段の一例）
１１６  取り付けレール
１１７  筐体
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
３００  記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ  記録紙（記録媒体の一例）
【図１】
2014186250.tif 000003
【図２】
2014186250.tif 000004