(57)【要約】【課題】研削砥石に研削液を効率よく供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減する。【解決手段】円板部材１０と砥石部材２０とを備えた研削砥石２と、研削砥石２に研削液を供給する供給装置３ａとを有する研削装置１ａであって、円板部材１０には、一方の側面１０Ａから他方の側面１０Ｂに貫通した給液孔１５が形成されており、給液孔１５は、一方の側面１０Ａの外周縁部に開口した吐出口１６よりも、他方の側面１０Ｂに開口した流入口１７が、円板部材１０の径方向の内側に形成され、流入口１７よりも円板部材１０の径方向の外側部分には周壁部１１が形成されており、供給装置３ａは、周壁部１１よりも円板部材１０の径方向内側において他方の側面１０Ｂに対向する噴出口３１を備えた給液流路３０と、周壁部１１の表面と他方の側面１０Ｂに対向して周壁部１１と他方の側面１０Ｂとの段差部分１３を覆う壁部３２とを備えている。【選択図】図１
2014000639.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板部材と前記円板部材の外周縁部に設けられた環状の砥石部材とを備えた研削砥石と、前記研削砥石に研削液を供給する供給装置とを有する研削装置であって、
前記円板部材には、一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、
前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、
前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側部分には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた周壁部が形成されており、
前記供給装置は、前記周壁部よりも前記円板部材の径方向内側において前記他方の側面に対向する噴出口を備えた給液流路と、前記周壁部の表面と前記他方の側面に対向して前記周壁部と前記他方の側面との段差部分を覆う壁部とを備えている
ことを特徴とする研削装置。
【請求項２】
前記供給装置には、前記円板部材の前記他方の側面に向けて突出する突出部が形成されており、
前記突出部の側壁面の一部が、前記噴出口よりも前記円板部材の中心側に位置して前記周壁部の内側の周壁面に対向している
ことを特徴とする請求項１に記載の研削装置。
【請求項３】
前記突出部に、前記突出部の側壁面と前記周壁面との離間距離が前記噴出口からワーク加工位置に向かって前記円板部材の回転方向に進むにしたがって短くなる研削液誘導面が形成されている
ことを特徴とする請求項２の記載の研削装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、研削装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
加工面を研削するための研削砥石としては、円板部材の外周面に環状の砥石部材を外嵌させたものがある（例えば、特許文献１参照）。
このような研削砥石では、円板部材の円中心を回転中心として回転させ、砥石部材の外周面を加工面に接触させることで、加工面を研削することができる。また、加工面が凹形状である場合には、砥石部材の側面によって加工面を研削することもできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−３１６７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記した従来の研削砥石では、砥石部材の側面と加工面との間に研削液が浸入し難いため、加工面の温度が過度に上昇し易くなっている。そこで、高圧かつ大量の研削液を、噴射ノズルを用いて砥石部材の側面と加工面との間に吹き付けることで、砥石部材の側面と加工面との間に研削液を浸入させているが、研削液の供給量を多く必要とするとともに、ミストの発生が多くなるという問題がある。
【０００５】
本発明は、前記した課題を解決し、研削砥石に研削液を効率よく供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる研削装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明は、円板部材と前記円板部材の外周縁部に設けられた環状の砥石部材とを備えた研削砥石と、前記研削砥石に研削液を供給する供給装置とを有する研削装置であって、前記円板部材には、一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側部分には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた周壁部が形成されており、前記供給装置は、前記周壁部よりも前記円板部材の径方向内側において前記他方の側面に対向する噴出口を備えた給液流路と、前記周壁部の表面と前記他方の側面に対向して前記周壁部と前記他方の側面との段差部分を覆う壁部とを備えていることを特徴とする研削装置である。
【０００７】
前記構成によれば、円板部材の側面で反射した研削液を、供給装置の壁部によって堰き止めて側面に戻すことができるので、研削液が供給装置と円板部材の周壁部表面との隙間から外部に飛散するのを抑制でき、効率的に流入口へ誘導できる。したがって、研削砥石に研削液を効率的に供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる。さらに、前記構成では、円板部材の円中心を回転中心として研削砥石を回転させながら、円板部材の側面の周壁部の内側に研削液を供給すると、研削液は遠心力によって側面上を径方向の外側に向けて流れて、周壁部に堰き止められる。周壁部の内側に溜まった研削液は、周壁部よりも内側に形成された流入口から給液孔内に流入し、反対側の側面の吐出口から円板部材の外周縁部に吐出される。したがって、研削液の供給量およびミストの発生をより一層低減することができる。
【０００８】
請求項２に係る発明は、前記供給装置には、前記円板部材の前記他方の側面に向けて突出する突出部が形成されており、前記突出部の側壁面の一部が、前記噴出口よりも前記円板部材の中心側に位置して前記周壁部の内側の周壁面に対向していることを特徴とする。このような構成によれば、円板部材の側面で反射した研削液を側面の流入口近傍に戻すことで、研削液が供給装置と他方の側面との隙間を通って中心側から外部に飛散するのを抑制でき、研削液を効率的に流入口へ誘導できる。
【０００９】
請求項３に係る発明は、前記突出部に、前記突出部の側壁面と前記周壁面との離間距離が前記噴出口からワーク加工位置に向かって前記円板部材の回転方向に進むにしたがって短くなる研削液誘導面が形成されていることを特徴とする。このような構成によれば、研削液誘導面によって研削液周囲の圧力が高められるので、研削液が流入口に流れ込みやすく、給液孔へ供給される研削液量を増加させることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の研削砥石によれば、研削砥石に研削液を十分に供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第一実施形態に係る研削装置を示した断面図である。
【図２】研削砥石を示した平面図である。
【図３】本発明の第一実施形態に係る研削装置を示した平面図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係る研削装置を示した断面図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る研削装置を示した平面図である。
【図６】本発明の第三実施形態に係る研削装置を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各実施形態の説明において、同一の構成要素に関しては同一の符号を付し、重複した説明は省略するものとする。
【００１３】
（第一実施形態）
図１に示すように、第一実施形態に係る研削装置１ａは、研削砥石２と供給装置３ａとを有してなる。供給装置３ａは、研削砥石２に研削液を供給する装置である。研削砥石２は、円板部材１０と、円板部材１０の下面１０Ａ（一方の側面）の外周縁部に装着された環状の砥石部材２０と、を備えている。
【００１４】
円板部材１０は、回転軸４が中心部に連結されることで、円中心を回転中心として回転する部材である。この円板部材１０は、鋼材などを用いた金属部品であり、十分な剛性を有している。
【００１５】
図１および図２に示すように、円板部材１０の上面１０Ｂ（他方の側面）の外周縁部には、周壁部１１が形成されている。周壁部１１は、円板部材１０の外周縁部に沿って立ち上げられている。詳しくは、周壁部１１は、上面１０Ｂの法線方向（図１の上方向）に立ち上げられている。周壁部１１の内周面１２（周壁部１１の内側の周壁面）は、周壁部１１の基端側（図１の下側）から先端側（図２の上側）に向かうに従って縮径された逆テーパー状の傾斜面にて形成されている。そして、円板部材１０の上面１０Ｂと、周壁部１１の内周面１２とによって楔状の隅部が形成されている。周壁部１１と上面１０Ｂとの境界部分は、段差部分１３を構成している。
なお、周壁部の内周面は、傾斜する構成に限定されるものではなく、周壁部の表面と垂直になっていてもよい。
【００１６】
円板部材１０には、下面１０Ａ（一方の側面）から上面１０Ｂ（他方の側面）に貫通した給液孔１５が形成されている。給液孔１５は、ワークＷの加工位置Ｐに研削液を誘導して供給するための流路である。給液孔１５は、下面１０Ａの外周縁部に開口した吐出口１６と、上面１０Ｂに開口した流入口１７を備えている。給液孔１５は、下面１０Ａから上面１０Ｂに直線状に穿設された円形断面の貫通孔にて構成されている。流入口１７は、吐出口１６よりも、円板部材１０の径方向の内側に形成されている。つまり、給液孔１５は、流入口１７から吐出口１６に向かうに従って円板部材１０の外側に進むように傾斜して形成されている。本実施形態では、給液孔１５の傾斜角度と、周壁部１１の内周面１２との傾斜角度とが一致している。
【００１７】
流入口１７は、周壁部１１よりも円板部材１０の径方向の内側部分に形成されている。流入口１７は、その外周線が周壁部１１の内周面１２に接するように、上面１０Ｂ上に開口している。これによって、周壁部１１の内周面１２と、給液孔１５の外側面とが直線状に繋がる（図１参照）ので、研削液が給液孔１５内に円滑に流れ込む。
給液孔１５は、複数形成されており、円板部材１０の周方向に等間隔ピッチで配置されている（図２参照）。
【００１８】
図２に示すように、砥石部材２０は、円筒状の砥石である。本実施形態では、ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）砥石を用いているが、その素材は限定されるものではなく、各種公知の砥石を用いることができる。砥石部材２０の上端面は、円板部材１０の下面１０Ａの外周縁部に固着されている。砥石部材２０の外周径は、円板部材１０の外周径と等しくなっている。
【００１９】
図３に示すように、供給装置３ａは、砥石部材２０とワークＷとの接触位置（ワーク加工位置Ｐ）よりも回転方向の上流側で、研削液を円板部材１０の上面１０Ｂに噴き付ける。なお、図１の断面図は、図３において、屈曲したＡ−Ａ線で切った断面図であり、噴出口３１とワーク加工位置Ｐは異なった位相に設けられている（図３参照）。供給装置３ａは、回転軸４が回転可能に支持される固定側の支持部材（図示せず）に取り付けられるか、或いは支持部材と一体に形成される。
【００２０】
図１および図３に示すように、供給装置３ａは、円板部材１０の上面１０Ｂの流入口１７の近傍位置に対向する噴出口３１を備えた給液流路３０と、噴出口３１の周囲に設けられ周壁部１１と上面１０Ｂとの段差部分１３を覆う壁部３２とを備えている。供給装置３ａの本体部３３は、円筒ブロック形状に形成されており、回転軸４を囲んで、円板部材１０の上面１０Ｂと周壁部１１を上方から覆うように配置されている。
【００２１】
本体部３３の内周面３４には、回転軸４を囲うようにエアシール用溝部３４ａが形成されており、エア供給孔３４ｂからエアシール用溝部３４ａに空気を圧送することで、回転軸４の外周面との間にエアシールが形成される。
【００２２】
本体部３３の底面３５には、円板部材１０の上面１０Ｂに向けて突出する突出部３６が形成されている。突出部３６は、円板部材１０の中心側に位置して円筒状に形成されている。突出部３６は、周壁部１１の上面よりも下方に突出しており、突出部３６の下端面は、円板部材１０の上面１０Ｂの近くまで接近している。突出部３６の外側の側壁面３７は、全周に渡って、周壁部１１の内周面１２（周壁部１１の内側の周壁面）に対向している。突出部３６の側壁面３７の一部には、断面Ｕ字状の切欠き部３８ａが形成されている。切欠き部３８ａは、断面の先端が半円状になっている。切欠き部３８ａは、円板部材１０上においてワーク加工位置Ｐよりも研削砥石２の回転方向の上流側に位置するように、供給装置３ａが配置される。切欠き部３８ａで切り欠かれた位置の本体部３３の底面３５には、噴出口３１が開口している。要するに、突出部３６の側壁面３７の一部（切欠き部３８ａの奥の面３７ａ）は、噴出口３１よりも円板部材１０の中心側に位置して、その位置において周壁部１１の内周面１２（内側の周壁面）に対向している。
【００２３】
突出部３６の内径寸法と本体部３３の内径寸法とは同じであり、突出部３６の内側の側壁面（内周面）が、本体部３３の内周面３４と同一円筒面状になっている。
【００２４】
給液流路３０は、本体部３３の外周面から中心側に向かって直線状に穿設された第一の穴３０ａと、本体部３３の底面３５から上方に向かって直線状に穿設された第二の穴３０ｂとを、本体部３３の内部で連通させた円形断面の屈曲貫通孔にて構成されている。給液流路３０の一端は、噴出口３１を構成し、給液流路３０の他端は、研削液の供給源（図示せず）に接続されている。噴出口３１は、その外周線が切欠き部３８ａの奥の面３７ｂ（側壁面３７の一部）に接するように、底面３５上に開口している。
【００２５】
段差部分１３を覆う壁部３２は、周壁部１１の上面（表面）と円板部材１０の上面１０Ｂの両面に平行に対向している。壁部３２は、噴出口３１の周囲の底面３５にて構成されている。壁部３２は、周壁部１１の上面と所定の小さい隙間（円板部材１０が回転可能であるとともに、研削液が外部へ飛散しない程度の隙間）をあけて配置されている。これと合わせて、噴出口３１は、切欠き部３８ａの壁面に囲まれている。したがって、噴出口３１は、壁部３２と、切欠き部３８ａの壁面と、段差部分１３の壁面（周壁部１１の内周面１２）と、円板部材１０の上面１０Ｂによって囲まれている。
【００２６】
以上のような構成の研削装置１ａによれば、図３に示すように、円板部材１０の円中心を回転中心として回転させながら、上面１０Ｂに対して、供給装置３ａの噴出口３１から垂直に研削液を噴き付けると、遠心力によって円板部材１０の周方向に広がりながら、流入口１７へ向かって流れる。
【００２７】
このとき、上面１０Ｂに噴き付けられた研削液の一部は、円板部材１０の上面１０Ｂ上で反射するが、本実施形態では、噴出口３１は、壁部３２と、切欠き部３８ａの壁面と、段差部分１３の壁面（周壁部１１の内周面１２）と、円板部材１０の上面１０Ｂとによって囲まれているので、研削液の飛散を抑制できる。
【００２８】
具体的には、供給装置３ａの底面３５に反射した研削液は、壁部３２等で堰き止められて、上面１０Ｂ上に戻される。これによって、研削液が、供給装置３ａの底面３５と円板部材１０の周壁部１１の上面との隙間から、外部（供給装置３ａの外周側）に飛散するのを抑制できる。
また、供給装置３ａに突出部３６を形成したことによって、供給装置３ａの内周側（回転軸４側）に反射した研削液は、突出部３６の側面（切欠き部３８ａの壁面）に堰き止められて、上面１０Ｂ上に戻される。これによって、研削液が、供給装置３ａと円板部材１０の上面１０Ｂとの隙間から、外部（供給装置３ａの内周側（回転軸４側））に飛散するのを抑制できる。さらに、給液装置３ａと回転軸４との間にエアシールが形成されているので、研削液が、供給装置３ａと回転軸４との隙間から外部に飛散するのを確実に防止できる。
【００２９】
そして、壁部３２と、切欠き部３８ａの壁面で堰き止められた研削液は、重力により円板部材１０の上面１０Ｂに落下し、円板部材１０の遠心力によって流入口１７へと誘導される。一方、段差部分１３の壁面で堰き止められた研削液は、円板部材１０の遠心力によってそのまま流入口１７へと誘導される。
【００３０】
以上のように、円板部材１０の上面１０Ｂで反射した研削液は、上面１０Ｂを介して、或いは段差部分１３の壁面から直接、流入口１７へと誘導される。つまり、前記構成の研削装置１ａによれば、研削液が外部に飛散するのを抑制でき、効率的に流入口１７へ誘導できる。したがって、砥石部材２０に研削液を効率よく供給することができるので、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる。
【００３１】
さらに、前記構成の研削装置１ａでは、円板部材１０の円中心を回転中心として研削砥石を回転させながら、円板部材１０の周壁部１１の内側に研削液を供給すると、研削液は遠心力によって上面１０Ｂ上を径方向の外側に向けて流れて、周壁部１１に堰き止められる。周壁部１１の内側に溜まった研削液は、周壁部１１よりも内側に形成された流入口１７から給液孔１５内に流入し、下面１０Ａの吐出口１６から円板部材１０の外周縁部に吐出される。したがって、研削液の無駄を低減でき、研削液の供給量およびミストの発生をより一層低減することができる。
【００３２】
（第二実施形態）
図４および図５に示すように、第二実施形態に係る研削装置１ｂは、供給装置３ｂの構成が第一実施形態の供給装置３ａと異なる。研削砥石２の構成は第一実施形態と同様である。供給装置３ｂは、切欠き部３８ｂの形状が第一実施形態と異なる。なお、図４の断面図は、図５において、屈曲したＢ−Ｂ線で切った断面図であり、噴出口３１とワーク加工位置Ｐは異なった位相に設けられている（図５参照）。なお、図４の断面線では、左側の最外周の側壁面３７は、実際には見えないが、後記する研削液誘導面３９を説明するために仮想線（二点鎖線）にて図示している。
【００３３】
第二実施形態の切欠き部３８ｂは、その幅方向の一端の側壁面（円板部材１０の回転方向下流側の側壁面）が、円周方向に広がって形成されている。具体的には、突出部３６の側壁面３７のうち、切欠き部３８ｂの奥の側壁面３７ｂと、周壁部１１の内周面１２（周壁面）との離間距離が、噴出口３１の周辺からワーク加工位置Ｐの周辺に向かって円板部材１０の回転方向に進むにしたがって短くなる（側壁面３７ｂが内周面１２に徐々に近くなる）ように、切欠き部３８ｂの側壁面３７ｂが形成されている。このように周壁部１１の内周面１２に対して徐々に接近する側壁面３７ｂが研削液誘導面３９を構成している。研削液誘導面３９は、切欠き部３８ｂの最も奥の面（回転方向上流側の奥の面）から、突出部３６の最外周の側壁面３７に向かって滑らかに繋がる曲面にてなる。研削液誘導面３９は、ワーク加工位置Ｐの近傍で、突出部３６の最外周の側壁面３７に繋がっている。
その他の構成については、第一実施形態のものと同様であるので、同じ符号を付して説明を省略する。
【００３４】
以上のような構成の研削装置１ｂによれば、図５に示すように、円板部材１０の円中心を回転中心として回転させながら、上面１０Ｂに対して、供給装置３ａの噴出口３１から垂直に研削液を噴き付けると、遠心力によって円板部材１０の周方向に広がりながら、流入口１７へ向かって流れる。
【００３５】
このとき、第二実施形態においても、第一実施形態と同様の作用効果が得られる。つまり、上面１０Ｂに噴き付けられた研削液の一部は、上面１０Ｂ上で反射するが、噴出口３１は、壁部３２で堰き止められて、上面１０Ｂ上に戻される。特に、本実施形態では、供給装置３ｂに突出部３６を形成したことによって、噴出口３１は、壁部３２と、切欠き部３８ｂの壁面と、段差部分１３の壁面（周壁部１１の内周面１２）と、円板部材１０の上面１０Ｂとによって囲まれているので、反射した研削液が外部に飛散するのを抑制できる。壁部３２と、切欠き部３８ｂの壁面で堰き止められた研削液は、重力により円板部材１０の上面１０Ｂに落下し、円板部材１０の遠心力によって流入口１７へと誘導される。段差部分１３の壁面で堰き止められた研削液は、円板部材１０の遠心力によってそのまま流入口１７へと誘導される。
以上のように、円板部材１０の上面１０Ｂで反射した研削液は、上面１０Ｂを介して、或いは段差部分１３の壁面から直接、流入口１７へと誘導できる。つまり、前記構成の研削装置１ｂによれば、研削液が外部に飛散するのを抑制でき、効率的に流入口へ誘導できる。したがって、研削砥石に研削液を十分に供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる。
【００３６】
さらに、前記構成の研削装置１ｂでは、切欠き部３８ｂに研削液誘導面３９を設けたことによって、研削砥石２の回転によって研削液が回転方向に沿って進むに連れて、周辺雰囲気（周壁部１１と切欠き部３８ｂとで囲まれた部分）の圧力が徐々に高くなる。したがって、給液孔１５から空気が押し出され易くなり、それに伴って研削液が流入口１７から給液孔１５内に押し流される。また、研削液自体も、研削液誘導面３９に直接押し流されて、流入口１７へと誘導される。これによって、研削液の供給効率が大幅に向上するので、研削液の供給量を低減することができる。
【００３７】
（第三実施形態）
図６に示すように、第三実施形態に係る研削装置１ｃは、供給装置３ｃの突出部３６ｃが円錐台状に広がって、研削砥石２ｃの周壁部１１ｃの傾斜部分の下方に入り込んでいる。具体的には、突出部３６ｃの側壁面３７ｃは下側に向かうに従って拡径されたテーパー状の傾斜面にて形成されている。側壁面３７ｃの傾斜角度は、周壁部１１ｃの内周面１２の傾斜角度と同等になっている。突出部３６ｃの側壁面３７ｃと周壁部１１ｃの内周面１２は、隙間をあけて対向しており、側壁面３７ｃと内周面１２との間に一定幅の帯状空間１１０が形成されている。側壁面３７ｃと内周面１２は、断面方向に見て互いに平行になっている。なお、図６の断面線では、左側の最外周の側壁面３７ｃは実際は見えないが、後記する研削液誘導面３９ｃを説明するために仮想線（二点鎖線）にて図示している。
【００３８】
供給装置３ｃの切欠き部３８ｃの形状は、第二実施形態と略同様になっており、その幅方向の一端の側壁面（円板部材１０の回転方向下流側の側壁面）が、円周方向に広がって形成されている。具体的には、突出部３６ｃの側壁面３７ｃのうち、切欠き部３８ｃの奥の側壁面３７ｃａと、周壁部１１ｃの内周面１２との離間距離が、噴出口３１の周辺からワーク加工位置Ｐの周辺に向かって円板部材１０の回転方向に進むにしたがって短くなる（側壁面３７ｃａが内周面１２に徐々に近くなる）ように、切欠き部３８ｃの側壁面３７ｃａが形成されている。このように周壁部１１ｃの内周面１２に対して徐々に接近する側壁面３７ｃａが研削液誘導面３９ｃを構成している。研削液誘導面３９ｃは、切欠き部３８ｃの最も奥の面（回転方向上流側の奥の側壁面３７ｃａ）から、突出部３６ｃの最外周の側壁面３７ｃに向かって滑らかに繋がる曲面にてなる。研削液誘導面３９ｃは、ワーク加工位置Ｐの近傍で、突出部３６ｃの最外周の側壁面３７ｃに繋がっている。本実施形態の研削液誘導面３９ｃは、切欠き部３８ｃの最も奥の側壁面３７ｃａは、上側の面と下側の面とは垂直に繋がっているが、突出部３６ｃの最外周の側壁面３７ｃに向かうに従って、下側の面が上側の面によりも外側に広がって側壁面３７ｃａが徐々に傾斜していく。そして、ワーク加工位置Ｐの近傍で、研削液誘導面３９ｃ内の側壁面３７ｃａは、突出部３６ｃの最外周の側壁面３７ｃと同等の傾斜角度になる。なお、切欠き部３８ｃの最も奥の側壁面３７ｃａから、下側の面が上側の面によりも外側に広がるように傾斜させていてもよい。
【００３９】
ところで、本実施形態では、突出部３６ｃを周壁部１１ｃの傾斜部分の下方に入り込ませるために、周壁部１１ｃが分割されて着脱可能に形成されている。具体的には、周壁部１１ｃは、円板部材１０の上面１０Ｂと同一の平面を境界として、上下に分割されている。さらに、周壁部１１ｃの上側分割体１１１は、周方向に少なくとも二つに分割されており、突出部３６ｃを外側から囲み込むように設置されるようになっている。このような構成で供給装置３ｃを設置するに際しては、周壁部１１ｃの上側分割体１１１がない状態で、供給装置３ｃを円板部材１０の上方に設置した後、分割された状態の上側分割体１１１で、突出部３６ｃを外側から囲い込んで、上側分割体１１１をリング状にする。その状態で、上側分割体１１１を下側分割体１１２に固定して一体化する。このような手順によれば、突出部３６ｃが周壁部１１ｃの傾斜部分の下方に入り込んだ状態で、供給装置３ｃが設置される。
【００４０】
なお、各部の分割状態と設置工程は、前記の構成に限定されるものではない。例えば、供給装置３ｃの本体部３３と突出部３６ｃとを上下に分割すれば、上側分割体１１１は周方向に分割せずに一体のリング状に形成すればよい。このような構成で供給装置３ｃを設置するに際しては、周壁部１１ｃの上側分割体１１１がない状態で、供給装置３ｃの突出部３６ｃを円板部材１０の上方に設置した後、外側に上側分割体１１１を設置する。そして、上側分割体１１１を下側分割体１１２に固定して一体化するとともに、突出部３６ｃを供給装置３ｃの本体部３３に固定して一体化すればよい。このような手順によれば、突出部３６ｃが周壁部１１ｃの傾斜部分の下方に入り込んだ状態で、供給装置３ｃが設置される。
【００４１】
本実施形態の構成によれば、第二実施形態と同様に、切欠き部３８ｃに研削液誘導面３９ｃを設けたことによって、研削砥石２の回転によって研削液が回転方向に沿って進むに連れて、周辺雰囲気（周壁部１１と切欠き部３８ｂとで囲まれた部分）の圧力が徐々に高くなる。したがって、給液孔１５から空気が押し出され易くなり、それに伴って研削液が流入口１７から給液孔１５内に押し流される。また、研削液自体も、研削液誘導面３９に直接押し流されて、流入口１７へと誘導される。これによって、研削液の供給効率が大幅に向上するので、研削液の供給量を低減することができる。さらには、本実施形態では、突出部３６ｃの下部が周壁部１１ｃの下側に入り込んで、側壁面３７ｃと内周面１２との間に第二実施形態の空間よりも狭い帯状空間１１０が形成されているので、研削液の周辺雰囲気の圧力がより一層高くなる。したがって、研削液が流入口１７から給液孔１５内に向けてより一層押し流されやすくなる。また、帯状空間１１０は、給液孔１５と同等の傾斜角度であって、給液孔１５に直線状に繋がっているので、研削液が帯状空間１１０から給液孔１５に流れ込み易くなっている。
【００４２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に変更が可能である。例えば、前記実施形態では、回転軸４が縦方向に配置される縦型の研削装置１ａ，１ｂを例に挙げて説明したが、本発明は、回転軸が横方向に配置される横型の研削装置においても適用可能である。この場合、供給装置は、研削砥石の片面のみに配置してもよいし、両面に配置してもよい。
【００４３】
また、前記実施形態では、供給装置３ａ，３ｂの底面３５と、円板部材１０の周壁部１１の表面との間には、円板部材１０が回転可能であるとともに、研削液が外部へ飛散しない程度の隙間が設けられているが、この隙間にシール手段を設けてもよい。シール手段は、円板部材１０が回転可能であればよく、エアシールなどを用いればよい。このような構成にすれば、研削液が、供給装置３ａの底面３５と円板部材１０の周壁部１１の上面との隙間から外部に飛散するのを確実に防止できる。また、流入口１７の周囲の圧力を高くなるので、研削液をより一層効率的に、給液孔１５に流し込むことができる。
【００４４】
さらに、研削砥石２の給液孔１５の個数、孔径や傾斜角度は前記実施形態に限定されるものではない。また、供給装置３ａ，３ｂの給液流路３０の形状や個数も前記実施形態に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４５】
１ａ    研削装置
１ｂ    研削装置
２      研削砥石
３ａ    供給装置
３ｂ    供給装置
１０    円板部材
１０Ａ  下面（一方の側面）
１０Ｂ  上面（他方の側面）
１１    周壁部
１２    内周面（周壁面）
１３    段差部分
１５    給液孔
１６    吐出口
１７    流入口
２０    砥石部材
３０    給液流路
３１    噴出口
３２    壁部
３６    突出部
３７    側壁面
３８ａ  切欠き部
３８ｂ  切欠き部
３９    研削液誘導面
Ｗ      ワーク
Ｐ      ワーク加工位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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