(57)【要約】【課題】複合シートに含まれる、厚さが３００μｍ以下のガラスシートの割れを抑制できる、複合シートの切断方法の提供。【解決手段】ガラスシート１２および該ガラスシート１２上に設けられる樹脂膜１４を含む複合シートの切断方法であって、ガラスシート１２の樹脂膜１４を設ける面１２ａに樹脂膜１４を切断するカッター２０でスクライブ線１３を形成し、樹脂膜１４の切断とスクライブ線１３の形成を同時に行うスクライブ工程を有し、ガラスシート１２の厚さが３００μｍ以下であり、樹脂膜１４の厚さが１００μｍ以下である、複合シートの切断方法。【選択図】図１
2014133679.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスシートおよび該ガラスシート上に設けられる樹脂膜を含む複合シートの切断方法であって、
前記ガラスシートの前記樹脂膜を設ける面に前記樹脂膜を切断するカッターでスクライブ線を形成し、前記樹脂膜の切断と前記スクライブ線の形成とを同時に行うスクライブ工程を有し、
前記ガラスシートの厚さが３００μｍ以下であり、
前記樹脂膜の厚さが１００μｍ以下である、複合シートの切断方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂を含む材料で形成される前記樹脂膜を加熱する工程を有し、
前記樹脂膜の切断部分と前記カッターとの接触時に、前記樹脂膜の切断部分の温度が、室温よりも高く、前記熱可塑性樹脂のガラス転移点よりも低い、請求項１に記載の複合シートの切断方法。
【請求項３】
前記ガラスシートを加熱することで、前記樹脂膜を加熱する、請求項２に記載の複合シートの切断方法。
【請求項４】
前記カッターを加熱することで、前記樹脂膜を加熱する、請求項２または３に記載の複合シートの切断方法。
【請求項５】
前記樹脂膜に局所的に加熱光を照射することで、前記樹脂膜を加熱する、請求項２〜４のいずれか１項に記載の複合シートの切断方法。
【請求項６】
前記樹脂膜の厚さが５０μｍ未満である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の複合シートの切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合シートの切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスシートおよび該ガラスシート上に設けられる樹脂膜を含む複合シートが知られている。この複合シートは、ガラスシートの耐薬品性、耐熱性と、樹脂膜のフレキシブル性とを両方有し、その特性を活かして、例えばディスプレイ、太陽電池等の製造に用いられる。
【０００３】
一方で、建材用のガラス板に樹脂層を積層した積層ガラスが知られている。この積層ガラスの切断方法として、カッターを樹脂層に食い込ませてガラス板の表面にスクライブ線を形成する工程を有する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１５３５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の積層ガラスの切断方法は、建材用のガラス板を切断する方法であるため、ガラス板の厚さが４ｍｍ〜１５ｍｍであり、ガラス板が厚く、割れにくかった。
【０００６】
しかし、厚さが３００μｍ以下のガラスシートを含む複合シートの切断では、ガラスシートが薄く、割れやすい。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、複合シートに含まれる、厚さが３００μｍ以下のガラスシートの割れを抑制できる、複合シートの切断方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明の一態様は、
ガラスシートおよび該ガラスシート上に設けられる樹脂膜を含む複合シートの切断方法であって、
前記ガラスシートの前記樹脂膜を設ける面に前記樹脂膜を切断するカッターでスクライブ線を形成し、前記樹脂膜の切断と前記スクライブ線の形成とを同時に行うスクライブ工程を有し、
前記ガラスシートの厚さが３００μｍ以下であり、
前記樹脂膜の厚さが１００μｍ以下である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、複合シートに含まれる、厚さが３００μｍ以下のガラスシートの割れを抑制できる、複合シートの切断方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態による複合シートの切断方法のスクライブ工程を示す断面図である。
【図２】図１のII−II線に沿った断面図である。
【図３】本発明の一実施形態による複合シートの切断方法のブレイク工程を示す断面図である。
【図４】荷重５．９Ｎで樹脂板に押し付けたホイールカッターによって樹脂膜板に形成される切り込みの深さと、樹脂板の引張強度との関係の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。
【００１２】
図１は、本発明の一実施形態による複合シートの切断方法のスクライブ工程を示す断面図である。図２は、図１のII−II線に沿った断面図である。図３は、本発明の一実施形態による複合シートの切断方法のブレイク工程を示す断面図である。
【００１３】
複合シート１０は、ガラスシート１２、およびガラスシート１２上に設けられる樹脂膜１４を含む。この複合シート１０の切断方法は、例えばスクライブ工程（図１、図２参照）と、ブレイク工程（図３参照）とを有する。スクライブ工程では、ガラスシート１２の樹脂膜１４を設ける面１２ａに樹脂膜１４を切断するカッター２０でスクライブ線１３を形成し、樹脂膜１４の切断とスクライブ線１３の形成とを同時に行う。スクライブ工程に続くブレイク工程では、ガラスシート１２に応力を加え、スクライブ線１３を起点にしてガラスシート１２を切断する。
【００１４】
先ず、複合シート１０の構成について、図１および図２を参照して説明する。
複合シート１０は、ガラスシート１２、およびガラスシート１２上に設けられる樹脂膜１４を含む。複合シート１０は、ガラスシート１２の耐薬品性、耐熱性と、樹脂膜１４のフレキシブル性とを両方有し、その特性を活かして、例えばディスプレイ、太陽電池等の製造に用いられる。
【００１５】
ガラスシート１２のガラスの種類は、多種多様であってよく、例えばソーダライムガラス、無アルカリガラス等でよい。また、ガラスシート１２の成形方法は、一般的なものでよく、例えばフロート法、フュージョン法、リドロー法等でよい。
【００１６】
ガラスシート１２の０℃〜３００℃における平均線膨張係数（以下、単に「平均線膨張係数」という）は、例えば１０×１０−７／℃〜１００×１０−７／℃、好ましくは１０×１０−７／℃〜５０×１０−７／℃である。
【００１７】
ガラスシート１２の厚さは、３００μｍ以下である。ガラスシート１２の厚さが３００μｍ以下の場合、ガラスシート１２を渦巻き状に巻回してガラスロールを作製することが可能である。ガラスシート１２の厚さは、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。また、ガラスシート１２の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上である。
【００１８】
ガラスシート１２は、ガラスと樹脂との密着性を高めるため、予め表面処理が施されたものであってよい。表面処理としては、プライマー処理、オゾン処理、プラズマエッチング処理等が挙げられる。プライマーとしては、シランカップリング剤が例示できる。シランカップリング剤としては、アミノシラン類、エポキシシラン類、アルコキシシラン類、シラザン類等が例示できる。
【００１９】
樹脂膜１４は、ガラスシート１２の片面に形成されてよく、ガラスシート１２の切断位置の少なくとも一部に形成され、ガラスシート１２の切断位置の全体にわたって形成されてよい。樹脂膜１４は、ガラスシート１２よりも大きくても小さくてもよい。樹脂膜１４は、ガラスシート１２と同じ大きさを有することが特に好ましい。
【００２０】
樹脂膜１４は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれで形成されてもよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、ウレタン（ＰＵ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ＡＢＳ、熱可塑性ポリイミド等が用いられる。ＡＢＳは、アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンの共重合合成樹脂である。熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリイミド（ＰＩ）、エポキシ（ＥＰ）等が用いられる。尚、樹脂膜１４は、光硬化性樹脂で形成されてもよい。
【００２１】
また、樹脂膜１４は、耐熱性や強度、成形性などの向上のため、無機フィラーを含んでもよい。
【００２２】
樹脂膜１４をガラスシート１２上に形成する方法は、特に限定されないが、例えば液状の樹脂組成物をガラスシート１２に塗布し、樹脂組成物を固化させて樹脂膜１４を形成する方法、樹脂フィルムをガラスシート１２に貼り付ける方法のいずれでもよい。
【００２３】
樹脂フィルムをガラスシート１２に貼り付ける場合、樹脂フィルムおよびガラスシート１２の一方を、他方に形成された接着層と接着させてよい。この場合、接着層の樹脂としては、イソシアネート系、ポリウレタン系、ポリエステル系、アクリル系、ポリエチレンイミン系、ゴム系、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーン系、ポリイミドシリコーン系、エポキシ系、フェノール系、シアノアクリレート等が挙げられる。
【００２４】
樹脂膜１４の厚さは、例えば１００μｍ以下である。樹脂膜１４の厚さが厚くなりすぎると、樹脂膜１４の切断に必要なカッター２０の荷重が大きすぎ、ガラスシート１２にかかる負荷が大きすぎ、ガラスシート１２が破損する。樹脂膜１４の厚さは、好ましくは５０μｍ未満、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下である。樹脂膜１４の厚さは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上である。
【００２５】
尚、樹脂膜１４が樹脂フィルムと接着層とで構成される場合、樹脂膜１４の厚さは、樹脂フィルムの厚さと接着層の厚さとの合計となる。
【００２６】
次に、スクライブ工程について図１および図２を再度参照して説明する。
スクライブ工程では、ガラスシート１２の樹脂膜１４を設ける面１２ａ（以下、単に「ガラスシート１２の表面１２ａ」という）に樹脂膜１４を切断するカッター２０でスクライブ線１３を形成する。カッター２０は、樹脂膜１４を厚さ方向に貫通し、ガラスシート１２の表面１２ａに押し付けられる。カッター２０は、ガラスシート１２の表面１２ａに押し付けた状態で、ガラスシート１２に対して相対的に移動される。カッター２０は、樹脂膜１４を押し分けながら、ガラスシート１２の表面１２ａにスクライブ線１３を形成し、樹脂膜１４の切断と、スクライブ線１３の形成とを同時に行う。
【００２７】
なお、スクライブ工程では、ガラスシート１２に対してカッター２０が相対的に移動されればよく、ガラスシート１２およびカッター２０の少なくとも一方が移動されればよい。
【００２８】
カッター２０は、例えば図１に示すように、円盤状のホイールカッターであって、外周に形成される刃をガラスシート１２の表面１２ａに押し付けた状態で、ガラスシート１２に対して相対的に移動され、ホイールカッターの中心線を中心に回転する。カッター２０が回転することで、カッター２０とガラスシート１２との相対移動が滑らかになる。
【００２９】
なお、本実施形態のカッター２０は、円盤状のホイールカッターであるが、棒状のポイントカッターでもよく、カッターの種類は多種多様であってよい。
【００３０】
スクライブ線１３は、ガラスシート１２の表面１２ａから所定の深さで溝状に形成される。スクライブ線１３の深さはガラスシート１２の厚さよりも浅く、スクライブ線１３はガラスシート１２を厚さ方向に貫通しない。スクライブ工程に続くブレイク工程で、ガラスシート１２に応力を加えることで、スクライブ線１３を起点としてガラスシート１２が切断される。
【００３１】
スクライブ工程では、樹脂膜１４の切断と、スクライブ線１３の形成とが同時に行われるので、別々に行われる場合と異なり、樹脂膜１４の切断位置と、スクライブ線１３の形成位置との位置合わせが不要である。また、ブレイク工程ではスクライブ線１３を起点としてガラスシート１２を切断するので、樹脂膜１４の切断面と、ガラスシート１２の切断面とが面一になりやすい。
【００３２】
本実施形態では、ガラスシート１２の厚さが３００μｍ以下であり、ガラスシート１２が割れやすいため、樹脂膜１４の厚さが１００μｍ以下に設定される。樹脂膜１４の厚さが１００μｍ以下であれば、樹脂膜１４の切断に必要なカッター２０の荷重が小さく、ガラスシート１２にかかる負荷が小さいため、厚さ３００μｍ以下のガラスシート１２が破損しにくい。
【００３３】
ところで、カッターの荷重が一定の場合であって、カッターで樹脂膜に形成される切り込みの深さ（μｍ）が樹脂膜の厚さよりも浅い場合、当該切り込みの深さは、樹脂膜の引張強度（ＭＰａ）に反比例する。樹脂膜の引張強度が低くなるほど、切り込みの深さが深くなる。
【００３４】
図４は、荷重５．９Ｎで樹脂板に押し付けたホイールカッターによって樹脂膜板に形成される切り込みの深さと、樹脂板の引張強度との関係の一例を示す図である。
【００３５】
図４に示す関係は、６種類の樹脂板に、同じ条件で切り込みを形成して求めた。具体的には、先ず、ステージ上に固定した厚さ１ｍｍの樹脂板の上面に、ホイールカッターの下端を接触させた。ホイールカッターとしては、直径１ｍｍ、刃先の角度１０５°のものを用いた。その後、ステージに対してホイールカッターを１００μｍ下降させた後、ホイールカッターの荷重を５．９Ｎに設定した。この状態でホイールカッターをステージに対して移動させ、樹脂板に切り込みを形成した。切り込みの深さは、表面粗さ・輪郭形状測定器（東京精密社製、サーフコム）にて測定した。
【００３６】
試験に用いた樹脂の種類は、ＰＴＦＥ（引張強度２４ＭＰａ）、ＡＢＳ（引張強度４０ＭＰａ）、ＰＯＭ（引張強度６１ＭＰａ）、ＰＣ（引張強度６３ＭＰａ）、硬質ＰＶＣ（引張強度６６ＭＰａ）、ＰＭＭＡ（７４ＭＰａ）である。樹脂板の樹脂の引張強度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６２に記載の試験方法で室温（例えば２５℃）で測定される。
【００３７】
６種類の樹脂板の測定結果から、切り込みの深さｙ（μｍ）と、樹脂膜１４の引張強度ｘ（ＭＰａ）との関係を示すモデル式（ｙ＝Ａ／ｘ＋Ｂ）の係数を最小自乗法で求めた。Ａは１．２８×１０３（μｍ・ＭＰａ）、Ｂは−７．４１（μｍ）であった。
【００３８】
図１および図２に示すスクライブ工程では、カッター２０で樹脂膜１４を切断する。
【００３９】
そこで、樹脂膜１４としては、ｚ≦Ａ／ｘ＋Ｂの式を満たすものが用いられる。ｚは樹脂膜１４の厚さである。ｚ≦Ａ／ｘ＋Ｂの式が成立すれば、樹脂膜１４の切断が可能であり、カッター２０の刃先がガラスシート１２に達するので、スクライブ線１３の形成が可能である。ここで、ｘは樹脂膜１４の引張強度（ＭＰａ）であり、樹脂膜１４の種類などで決まる。また、ＡおよびＢとしては、それぞれ、ホイールカッターを樹脂板に５．９Ｎの荷重で押し付けたときのデータが用いられ、Ａは１．２８×１０３（μｍ・ＭＰａ）、Ｂは−７．４１（μｍ）である。ホイールカッターを樹脂板に５．９Ｎの荷重で押し付けたときに樹脂板に形成される切り込みの深さよりも、樹脂膜１４の厚さが厚くなると、樹脂膜１４を切断するために必要なカッター２０の荷重が５．９Ｎを超え、ガラスシート１２が割れやすい。
【００４０】
複合シートの切断方法は、樹脂膜１４が熱可塑性樹脂を含む材料で形成される場合、樹脂膜１４を加熱する工程を有してよく、樹脂膜１４の切断部分とカッター２０との接触時に、樹脂膜１４の切断部分の温度が、室温（例えば２５℃）よりも高く、熱可塑性樹脂のガラス転移点よりも低いことが好ましい。
【００４１】
熱可塑性樹脂の温度が室温よりも高くなると、熱可塑性樹脂の引張強度が低くなる。例えばＰＭＭＡの引張強度は、室温では７４ＭＰａであるが、６０℃では５０ＭＰａの引張強度になる。また、ＰＥＥＫの引張強度は、室温では９５ＭＰａであるが、１００℃では５０ＭＰａになる。また、熱可塑性ポリイミドの引張強度は、室温では９２ＭＰａであるが、２００℃では５０ＭＰａになる。また、ＰＣの引張強度は、室温では６３ＭＰａであるが、８０℃では５０ＭＰａに、１４０℃では３０ＭＰａになる。
【００４２】
樹脂膜１４の切断部分とカッター２０との接触時に、樹脂膜１４の切断部分の温度が室温よりも高ければ、樹脂膜１４の切断に必要なカッター２０の荷重が軽くなり、ガラスシート１２にかかる負荷が少なく、ガラスシート１２が破損しにくい。
【００４３】
樹脂膜１４の切断に必要なカッター２０の荷重を軽くするため、樹脂膜１４を加熱する場合、樹脂膜１４は、熱可塑性樹脂を含む材料で形成されればよく、熱可塑性樹脂と、熱可塑性樹脂以外の樹脂との両方で形成されてもよい。例えば、樹脂膜１４は、熱可塑性樹脂で形成される樹脂フィルムと、熱硬化性樹脂で形成される接着層とで構成されてもよい。
【００４４】
一般的に、熱可塑性樹脂は、室温ではガラス状態であり、高温になるとゴム状態になり、さらに高温になると液体になる。ガラス状態とゴム状態との境界の温度をガラス転移点という。ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に記載の試験方法（例えば、示差走査熱量計（ＤＳＣ））にて測定される。ゴム状態の樹脂は、僅かな外力で伸びて切断されにくく、外力を除くと元の形状に戻る。液体の樹脂は、カッター２０が通り抜けた後、元の形状に戻る。
【００４５】
本実施形態では、ガラス転移点よりも低い温度で熱可塑性樹脂を加熱するので、熱可塑性樹脂がガラス状態のまま、熱可塑性樹脂の引張強度が低下する。よって、樹脂膜１４が切断されやすく、樹脂膜１４の切断に必要なカッター２０の荷重が軽くなる。
【００４６】
樹脂膜１４の切断部分を加熱する場合、カッター２０との接触時に樹脂膜１４の切断部分の温度は、好ましくは熱可塑性樹脂の引張強度が５０ＭＰａとなる温度以上、より好ましくは熱可塑性樹脂の引張強度が２０ＭＰａとなる温度以上、特に好ましくは熱可塑性樹脂の引張強度が５ＭＰａとなる温度以上である。
【００４７】
樹脂膜１４の切断部分を加熱する場合、カッター２０との接触時に樹脂膜１４の切断部分の温度は、好ましくは６０℃以上、より好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは２００℃以上である。
【００４８】
樹脂膜１４を加熱する工程は、樹脂膜１４を切断する工程よりも先でもよいし、同時でもよい。樹脂膜１４の切断部分が、カッター２０との接触時に室温よりも高温になっていればよい。
【００４９】
樹脂膜１４を加熱する方法は、多種多様であってよい。例えば、（１）ガラスシート１２を加熱して樹脂膜１４を加熱する方法、（２）カッター２０を加熱して樹脂膜１４を加熱する方法、（３）樹脂膜１４に局所的に加熱光を照射する方法などがある。上記（１）〜（３）の方法のうち、２つ以上の方法を組み合わせて、樹脂膜１４を加熱してもよい。
【００５０】
上記（１）の方法では、加熱源としてヒータなどが用いられる。ヒータは、例えばガラスシート１２を支持するステージに埋設され、ガラシート１２および樹脂膜１４を全体的に加熱する。
【００５１】
上記（２）の方法では、加熱源としてヒータなどが用いられる。ヒータは、例えばカッター２０の近傍に設けられる。上記（２）の方法によれば、樹脂膜１４の切断部分およびその近傍のみを加熱でき、加熱効率が良く、また、樹脂膜１４の切断しない部分の熱変形が抑制できる。
【００５２】
上記（３）の方法では、樹脂膜１４における加熱光の照射位置を移動させてよい。加熱光の光源としては、赤外線ランプ、レーザ発振器などが用いられる。加熱光は、ガラスシート１２を透過して樹脂膜１４に照射されてもよいし、ガラスシート１２とは反対側から樹脂膜１４に照射されてもよい。上記（２）の方法と同様に、樹脂膜１４の切断部分およびその近傍のみを加熱できる。
【００５３】
次に、ブレイク工程について図３に基づいて説明する。
ブレイク工程では、ガラスシート１２に応力を加え、スクライブ線１３を起点にしてガラスシート１２を切断する。例えば、図３に示すように、樹脂膜１４を押さえる押さえロール３１、３２と、ガラスシート１２に押し付けるブレーカーロール３３とで、スクライブ線１３を中心にガラスシート１２を折り曲げ、ガラスシート１２を切断する。
【００５４】
なお、本実施形態のブレイク工程では、ガラスシート１２を折り曲げてガラスシート１２に曲げ応力を加えるが、ガラスシート１２にレーザ光を照射してガラスシート１２に熱応力を加えてもよく、ブレイク工程は一般的なものであってよい。
【実施例】
【００５５】
［試験例１〜試験例５］
試験例１〜試験例５では、表１に示すように、ガラスシートの厚さ、樹脂膜の厚さ（詳細には軟質ＰＶＣフィルムの厚さ）、カッターの荷重を変えた他は同じ条件で試験を行った。樹脂膜は、軟質ＰＶＣフィルム、および接着層で構成した。
【００５６】
ガラスシート（１５０ｍｍ角、平均線膨張係数３８×１０−７／℃、旭硝子社製無アルカリガラス、商品名：ＡＮ１００）には、溶液系のアクリル系接着剤を塗布し、乾燥させて接着層（厚さ１μｍ）を形成した。
【００５７】
軟質ＰＶＣフィルムは、ＰＶＣコンパウンド（リケンテクノス株式会社製  RIKEN COMPOUND BZL6250N）を用いて、温度１６０℃でカレンダー加工し、所望の厚みの軟質ＰＶＣフィルムを得た。得られた軟質ＰＶＣフィルムをＪＩＳ  Ｋ７１６２に準拠した試験方法により引張試験を行い、室温の引張強度を測定したところ、１１ＭＰａの値が得られた。
【００５８】
次いで、接着層上に軟質ＰＶＣフィルム（１５０ｍｍ角）を載せて、ガラスシート、接着層および軟質ＰＶＣフィルムからなる複合シートを作製した。
【００５９】
次いで、軟質ＰＶＣフィルムを上向きにして複合シートをステージ上に固定した。続いて、直径１ｍｍ、刃先角度１０５°のホイールカッターを室温の複合シートに対して表１に示す荷重で押し付け、その状態で、ホイールカッターをステージに対して移動させた。
【００６０】
評価は、（１）樹脂膜の切断の可否、（２）ガラスシートのスクライブ線の形成の可否、および（３）ガラスシートの割れの有無、を目視で確認することで行った。評価結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
2014133679.tif 000003
表１に示すように、試験例１および試験例２では、樹脂膜の厚さが１００μｍ以下であるので、樹脂膜の切断と、ガラスシートのスクライブ線の形成とが同時に可能であり、また、厚さが３００μｍ以下のガラスシートが割れなかった。一方、試験例３および試験例４では、樹脂膜の厚さが厚すぎ、樹脂膜が切断できず、ガラスシートにスクライブ線が形成できなかった。試験例５では、樹脂膜を切断すべく、荷重を上げたところ、ガラスシートが破損してしまった。
【００６２】
試験例１および試験例２では、スクライブ線の形成後に、ブレイク工程を行ったところ、複合シートを切断することができ、樹脂膜の切断面と、ガラスシートの切断面とが略面一である切断片が得られた。
【００６３】
［試験例６〜試験例１０］
試験例６〜試験例１０では、表２に示すように、ガラスシートの厚さ、樹脂膜の厚さ（詳細にはＰＴＦＥフィルムの厚さ）、カッターの荷重を変えた他は同じ条件で試験を行った。樹脂膜は、ＰＴＦＥフィルム、および接着層で構成した。
【００６４】
ガラスシート（１５０ｍｍ角、平均線膨張係数３８×１０−７／℃、旭硝子社製無アルカリガラス、商品名：ＡＮ１００）には、エポキシ系接着剤を塗布し、乾燥させて接着層（厚さ１μｍ）を形成した。
【００６５】
次いで、金属ナトリウム溶液（潤工社製  商品名：テトラエッチ）を用いて表面処理を施したＰＴＦＥフィルム（１５０ｍｍ角）を接着層上に載せて、１２０℃にて熱プレスした後、室温まで冷却することにより、ガラスシート、接着層およびＰＴＦＥフィルムからなる複合シートを作製した。
【００６６】
次いで、ＰＴＦＥフィルムを上向きにして複合シートをステージ上に固定した。続いて、直径１ｍｍ、刃先角度１０５°のホイールカッターを室温の複合シートに対して表２に示す荷重で押し付け、その状態で、ホイールカッターをステージに対して移動させた。
【００６７】
評価は、（１）樹脂膜の切断の可否、（２）ガラスシートのスクライブ線の形成の可否、および（３）ガラスシートの割れの有無、を目視で確認することで行った。評価結果を表２に示す。
【００６８】
【表２】
2014133679.tif 000004
表２に示すように、試験例６および試験例７では、樹脂膜の厚さが１００μｍ以下であるので、樹脂膜の切断と、ガラスシートのスクライブ線の形成とが同時に可能であり、また、厚さが３００μｍ以下のガラスシートが割れなかった。一方、試験例８および試験例９では、樹脂膜の厚さが厚すぎ、樹脂膜が切断できず、ガラスシートにスクライブ線が形成できなかった。試験例１０では、樹脂膜を切断すべく、荷重を上げたところ、ガラスシートが破損してしまった。
【００６９】
試験例６および試験例７では、スクライブ線の形成後に、ブレイク工程を行ったところ、複合シートを切断することができ、樹脂膜の切断面と、ガラスシートの切断面とが略面一である切断片が得られた。
【００７０】
［試験例１１〜試験例１７］
試験例１１〜試験例１７では、表３に示すように、ガラスシートの厚さ、樹脂膜の厚さ（詳細にはＰＣフィルムの厚さ）、カッターの荷重、ヒータによる樹脂膜の加熱温度を変えた他は同じ条件で試験を行った。樹脂膜は、ＰＣフィルム、および接着層で構成した。
【００７１】
ガラスシート（１５０ｍｍ角、平均線膨張係数３８×１０−７／℃、旭硝子社製無アルカリガラス、商品名：ＡＮ１００）には、溶液系のアクリル系接着剤を塗布し、乾燥させて接着層（厚さ１μｍ）を形成した。
【００７２】
次いで、接着層上にＰＣフィルム（１５０ｍｍ角）を載せて、ガラスシート、接着層およびＰＣフィルムからなる複合シートを作製した。
【００７３】
次いで、ＰＣフィルムを上向きにして複合シートをステージ上に固定し、ステージに埋設されたヒータで複合シートを加熱した。続いて、直径１ｍｍ、刃先角度１０５°のホイールカッターを表３に示す温度の複合シートに対して表３に示す荷重で押し付け、その状態で、ホイールカッターをステージに対して移動させた。
【００７４】
評価は、（１）樹脂膜の切断の可否、（２）ガラスシートのスクライブ線の形成の可否、および（３）ガラスシートの割れの有無、を目視で確認することで行った。樹脂膜の温度は熱電対を用いて測定した。評価結果を表３に示す。
【００７５】
【表３】
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表３に示すように、試験例１１〜試験例１４では、加熱により樹脂の引張強度が低下することで、切断されやすくなり、また、樹脂膜の厚さが１００μｍ以下であるので、樹脂膜の切断と、ガラスシートのスクライブ線の形成とが同時に可能であった。また、厚さが３００μｍ以下のガラスシートは割れなかった。一方、試験例１５〜試験例１６では、樹脂膜の厚さが厚すぎ、樹脂膜が切断できず、ガラスシートにスクライブ線が形成できなかった。試験例１７では、樹脂膜を切断すべく、荷重を上げたところ、ガラスシートが破損してしまった。
【００７６】
試験例１１〜試験例１４では、スクライブ線の形成後に、ブレイク工程を行ったところ、複合シートを切断することができ、樹脂膜の切断面と、ガラスシートの切断面とが略面一である切断片が得られた。
【００７７】
以上、複合シートの切断方法の実施形態などを説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。
【符号の説明】
【００７８】
１０  複合シート
１２  ガラスシート
１２ａ  ガラスシートの樹脂膜を設ける面
１３  スクライブ線
１４  樹脂膜
２０  カッター
３１、３２  押さえロール
３３  ブレーカーロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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