(57)【要約】【課題】簡単な構造で製造が容易であり、且つ、アルミ電線同士の接続安定性とスプライス部の強度を確実に確保できる、新規なアルミ電線の接続構造と、その好適な製造方法を提供すること。【解決手段】一方の端部２４の開口部が軸直方向で扁平形状に潰されて封止されている一方、他方の端部２６の開口部２８が開口されているキャップ端子２０に対し、アルミ電線１０の芯線３０が、キャップ端子２０の他方の端部２６の開口部２８側から一方の端部２４まで挿し入れられていると共に、キャップ端子２０の一方の端部２４側が他方の端部２６側よりも高い圧縮率で軸直方向に圧縮されてアルミ電線１０に圧着されることにより、一方の端部２４側にアルミ電線１０の芯線３０が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部３４が設けられている一方、他方の端部２６側に高圧縮部３４よりも低い圧着力でアルミ電線１０が相互に圧着されている低圧縮部３６が設けられるようにした。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁被覆に覆われた芯線がアルミニウム系材料からなるアルミ電線同士を相互に接続する、アルミ電線の接続構造であって、
金属筒体の一方の端部の開口部が、軸直方向で扁平形状に潰されて封止されている一方、他方の端部の開口部が開口されているキャップ端子に対し、
前記アルミ電線の前記芯線が、前記キャップ端子の前記他方の端部の前記開口部側から前記一方の端部まで挿し入れられていると共に、
前記キャップ端子の前記一方の端部側が前記他方の端部側よりも高い圧縮率で前記軸直方向に圧縮されて前記アルミ電線に圧着されることにより、前記一方の端部側に前記アルミ電線の前記芯線が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部が設けられている一方、前記他方の端部側に前記高圧縮部よりも低い圧着力で前記アルミ電線が相互に圧着されている低圧縮部が設けられている
ことを特徴とするアルミ電線の接続構造。
【請求項２】
少なくとも前記キャップ端子の前記開口部と前記アルミ電線との隙間を封止する合成樹脂製の封止部材を備えている請求項１に記載のアルミ電線の接続構造。
【請求項３】
前記キャップ端子が圧縮前の前記軸直方向の外径寸法に対して、前記キャップ端子の前記高圧縮部の前記軸直方向の圧縮率が１０−２５％の範囲内に設定されている一方、前記キャップ端子の前記低圧縮部の前記軸直方向の圧縮率が４５−７０％の範囲内に設定されている請求項１又は２に記載のアルミ電線の接続構造。
【請求項４】
絶縁被覆に覆われた芯線がアルミニウム系材料からなるアルミ電線同士が相互に接続されたスプライス部の製造方法であって、
金属筒体の一方の端部の開口部をプレス加工により扁平形状に潰して封止する一方、他方の端部の開口部を開口状態に保持してキャップ端子を得るキャップ端子製造工程と、
前記キャップ端子の前記他方の端部の前記開口部から前記アルミ電線の前記芯線を挿し入れる挿入工程と、
前記キャップ端子の前記一方の端部側を前記軸直方向に高い圧縮率で圧縮して前記アルミ電線に圧着することにより、前記一方の端部側に前記アルミ電線の前記芯線が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部を設ける高圧縮部製造工程と、
前記キャップ端子の前記他方の端部側を前記一方の端部側よりも低い圧縮率で前記軸直方向に圧縮して前記アルミ電線に圧着することにより、前記他方の端部側に前記高圧縮部よりも低い圧着力で前記アルミ電線が相互に圧着されている低圧縮部を設ける低圧縮部製造工程と、
を含むことを特徴とするアルミ電線のスプライス部の製造方法。
【請求項５】
前記高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を、ローラ電極を用いて行う請求項４に記載のアルミ電線のスプライス部の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤハーネスを構成する複数の電線を接続してスプライス部を構成する際の接続構造であって、特に、アルミ電線の接続構造とその接続構造を備えたスプライス部の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両に搭載されるワイヤハーネスにおいて、複数の電線間で互いに接続を取る必要がある場合に、各電線の絶縁被覆を剥がして芯線を露出させ、芯線部分を束ねて接続端子に圧着したり、抵抗溶接や超音波溶接等により相互に接続してスプライス部を構成することが行われている。例えば、特開２００２−４３０１０号公報（特許文献１）に記載の接続構造が広く採用されている。
【０００３】
ところで、近年では、車両軽量化等の目的から、ワイヤハーネスを構成する電線として、芯線が銅系材料からなる所謂銅電線に代えて、芯線がアルミニウム系材料からなる所謂アルミ電線を採用するケースが増加傾向にある。従って、ワイヤハーネスにおいてスプライス部を構成する際に、アルミ電線の芯線同士を相互に接続する必要がある場合が生じている。
【０００４】
ところが、アルミ電線の芯線同士を相互に接続しようとする場合には、アルミ電線の芯線に酸化被膜が形成されやすいという特有の問題に対処するために、溶接時にアルミ電線の芯線を高圧力下で相互に圧着させ、アルミ電線の芯線の酸化被膜を破る必要があった。しかしながら、銅電線の芯線同士の接続に広く用いられている抵抗溶接法では、高圧力下でアルミ電線の芯線が抵抗溶接用の電極に貼り付いてしまうという問題があった。それ故、作業性が悪く、また電極の交換頻度の増加に伴うコストアップにより、量産には不向きであった。また、酸化被膜を破るためにあまりに高い圧力を芯線に加えると、芯線が断線し易くなって、スプライス部の強度が確保できないという問題もあった。
【０００５】
そこで、特開２０１０−９７９４号公報（特許文献２）に記載されているように、ヒュージング（熱加締め）と呼ばれる方法が提案されている。この方法によれば、先ず無圧力状態で抵抗溶接用の電極に電流を流すことにより、アルミ電線の芯線を加熱する。加熱後、アルミ電線の芯線にフラックスを投入することにより、アルミ電線の芯線の酸化被膜が除去される。続いて、半田を投入することにより、アルミ電線の芯線同士が接続されるようになっている。
【０００６】
しかしながら、ヒュージングの前に、アルミ電線の芯線を圧着端子に加締め固定する必要があることや、ヒュージング時に、加熱以外にフラックスや半田の投入作業が必要であることから、作業工程が多くコスト面で問題があった。また、フラックスや半田を使用することから、環境への負荷の面でも問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−４３０１０号公報
【特許文献２】特開２０１０−９７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の如き事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、簡単な構造で製造が容易であり、且つ、アルミ電線同士の接続安定性とスプライス部の強度を確実に確保できる、新規なアルミ電線の接続構造と、その好適な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以下、前述の如き課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【００１０】
アルミ電線の接続構造に関する本発明の第一の態様は、絶縁被覆に覆われた芯線がアルミニウム系材料からなるアルミ電線同士を相互に接続する、アルミ電線の接続構造であって、金属筒体の一方の端部の開口部が、軸直方向で扁平形状に潰されて封止されている一方、他方の端部の開口部が開口されているキャップ端子に対し、前記アルミ電線の前記芯線が、前記キャップ端子の前記他方の端部の前記開口部側から前記一方の端部まで挿し入れられていると共に、前記キャップ端子の前記一方の端部側が前記他方の端部側よりも高い圧縮率で前記軸直方向に圧縮されて前記アルミ電線に圧着されることにより、前記一方の端部側に前記アルミ電線の前記芯線が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部が設けられている一方、前記他方の端部側に前記高圧縮部よりも低い圧着力で前記アルミ電線が相互に圧着されている低圧縮部が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
本態様によれば、キャップ端子の一方の端部が軸直方向で扁平形状に潰されて封止されていると共に、アルミ電線の芯線がキャップ端子内に挿入されて、キャップ端子の一方の端部近傍が軸直方向に高い圧縮率で軸直方向に圧縮されている。これにより、アルミ電線の芯線の酸化被膜が破られると共に芯線同士が溶接されて、アルミ電線同士を相互に安定して接続することができる。この際、アルミ電線の芯線が融けたとしても、キャップ端子の一方の端部は封止されていることから、融けたアルミがキャップ端子の外部に流れ出すおそれを有利に回避できる。
【００１２】
また、キャップ端子の他方の端部側が一方の端部側よりも低い圧縮率で圧縮されており、アルミ電線の芯線がキャップ端子の壁面間で挟持されつつ相互に圧着されている。これにより、アルミ電線自体が断線するのを回避して、アルミ電線自体の強度を有利に確保することができる。
【００１３】
加えて、アルミ電線の芯線がキャップ端子内に収容されていることから、従来構造のように、高い圧縮率で圧縮した際にアルミ電線の芯線が抵抗溶接用の電極に貼り付くというような問題発生のおそれはない。また、フラックスや半田を使用しないことから、作業工程が簡略化や環境への負荷の低減を有利に図ることができる。
【００１４】
アルミ電線の接続構造に関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のアルミ電線の接続構造において、少なくとも前記キャップ端子の前記開口部と前記アルミ電線との隙間を封止する合成樹脂製の封止部材を備えているものである。
【００１５】
本態様によれば、樹脂製の封止部材により、キャップ端子の開口部端部とアルミ電線との隙間が封止されている。これにより、たとえキャップ端子が銅系材料から形成されており、且つ、その場合異種金属間接続となるキャップ端子とアルミ電線の芯線との接合部分が存在する場合でも、樹脂製の封止部材によってキャップ端子の内部は完全に外部から封止されている。従って、結露等による被水が確実に防止されており、異種金属間の腐食の可能性が可及的低減されているのである。
【００１６】
アルミ電線の接続構造に関する本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に記載のアルミ電線の接続構造において、前記キャップ端子が圧縮前の前記軸直方向の外径寸法に対して、前記キャップ端子の前記高圧縮部の前記軸直方向の圧縮率が１０−２５％の範囲内に設定されている一方、前記キャップ端子の前記低圧縮部の前記軸直方向の圧縮率が４５−７０％の範囲内に設定されているものである。
【００１７】
本態様によれば、キャップ端子の高圧縮部の軸直方向の圧縮率が１０−２５％の範囲に設定されていることから、アルミ電線の芯線の酸化被膜が破られると共に芯線同士が溶接されて、アルミ電線同士を相互に安定して接続することを、一層確実に実現できる。しかも、キャップ端子の低圧縮部の軸直方向の圧縮率が４５−７０％の範囲に設定されていることから、アルミ電線自体が断線するのを回避して、アルミ電線自体の強度を一層有利に確保することができる。
【００１８】
アルミ電線のスプライス部の製造方法に関する本発明の第一の態様は、絶縁被覆に覆われた芯線がアルミニウム系材料からなるアルミ電線同士が相互に接続されたスプライス部の製造方法であって、金属筒体の一方の端部の開口部をプレス加工により扁平形状に潰して封止する一方、他方の端部の開口部を開口状態に保持してキャップ端子を得るキャップ端子製造工程と、前記キャップ端子の前記他方の端部の前記開口部から前記アルミ電線の前記芯線を挿し入れる挿入工程と、前記キャップ端子の前記一方の端部側を前記軸直方向に高い圧縮率で圧縮して前記アルミ電線に圧着することにより、前記一方の端部側に前記アルミ電線の前記芯線が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部を設ける高圧縮部製造工程と、前記キャップ端子の前記他方の端部側を前記一方の端部側よりも低い圧縮率で前記軸直方向に圧縮して前記アルミ電線に圧着することにより、前記他方の端部側に前記高圧縮部よりも低い圧着力で前記アルミ電線が相互に圧着されている低圧縮部を設ける低圧縮部製造工程と、を含むことを特徴とする。
【００１９】
本態様によれば、アルミ電線のスプライス部の製造方法自体を非常に容易に行うことができる。すなわち、銅や銅合金等の金属筒体の切断とプレス成型により形成されたキャップ端子に、アルミ電線の芯線を挿入し、キャップ端子の少なくとも２箇所において、アルミ電線の芯線を異なる圧縮率で圧縮するだけで、アルミ電線の芯線における酸化被膜を破って芯線同士を高い圧着力で相互に圧着させて導通させた高圧縮部と、比較的緩やかな圧接力で芯線同士を相互に圧着させて部材強度を担保した低圧縮部とを、同時且つ速やかに製造することができるのである。従って、アルミ電線同士の接続構造の工程簡素化や作業時間の短縮化を有利に図ることができる。
【００２０】
アルミ電線のスプライス部の製造方法に関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のアルミ電線のスプライス部の製造方法において、前記高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を、ローラ電極を用いて行うものである。
【００２１】
本態様によれば、ローラ電極を用いて接続工程と圧着工程を行うことにより、接続工程と圧着工程を１工程で行うことができる。従って、さらなる接続構造の工程簡素化や作業時間の短縮化を有利に図ることができる。加えて、ローラ電極を用いて接続工程と圧着工程を行うことにより、キャップ端子の一方の端部から他方の端部に向けて、圧縮率を高圧縮率からそれよりも低い圧縮率まで連続的に変えることが可能となる。これにより、必要とされる圧縮率が個体ごとにばらついたとしても、圧縮率を連続的に変えられることから、必要とされる圧縮率を確実にカバーすることができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、キャップ端子の一方の端部が軸直方向で扁平形状に潰されて封止されていると共に、アルミ電線の芯線がキャップ端子内に挿入されて、キャップ端子の一方の端部近傍が軸直方向に高い圧縮率で圧縮されている。これにより、アルミ電線の芯線の酸化被膜が破られると共に芯線同士が溶接されて、アルミ電線同士を相互に安定して接続することができる。また、これ以外の箇所で、これよりも低い圧縮率で圧縮されてアルミ電線の芯線が相互に圧着されている。これにより、アルミ電線自体が断線するのを回避して、アルミ電線自体の強度を有利に確保することができる。また、アルミ電線のスプライス部の製造方法自体を非常に容易に行うことができ、アルミ電線同士の接続構造の工程簡素化や作業時間の短縮化を有利に図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態により構成されたスプライス部を端末に設けた支線を幹線から分岐させてなるワイヤハーネスの全体斜視図。
【図２】本発明の一実施形態としてのアルミ電線の接続構造を示す斜視図。
【図３】本発明の一実施形態としてのアルミ電線のスプライス部の製造方法を示す工程図（（ａ）（ｂ）キャップ端子製造工程、（ｃ）挿入工程及び高圧縮部製造工程、（ｄ）低圧縮部製造工程）。
【図４】図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】本発明の一実施形態としてのアルミ電線のスプライス部の製造方法のうち、異なる態様の高圧縮部及び低圧縮部製造工程を示す工程図（（ａ）挿入工程及び高圧縮部製造工程、（ｂ）低圧縮部製造工程）。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２５】
図１〜４には、本発明の一実施形態としてのアルミ電線１０の接続構造と、その接続構造を備えたスプライス部１２の製造方法が示されており、特に、ワイヤハーネス１４（図１参照）を構成する複数のアルミ電線１０を接続してスプライス部１２を構成する場合が示されている。
【００２６】
先ず、図１には、本実施形態としてのアルミ電線１０の接続構造を備えたスプライス部１２、が示されている。図１に示されているように、ワイヤハーネス１４の幹線１６は、多数の電線の束から構成されており、所定の電線群が分岐されて支線１８が構成されている。この支線１８の端末に、本実施形態のアルミ電線１０の接続構造を備えたスプライス部１２が形成されている。なお、図示は省略するが、図１におけるスプライス部１２は幹線１６に対して結束テープ等により固定されている。
【００２７】
図１において支線１８の端末に取り付けられたスプライス部１２を抜き出したものを、図２に示す。スプライス部１２は、キャップ端子２０とアルミ電線１０を備えて構成されている。キャップ端子２０は、図３に示すように、金属筒体２２の一方の端部２４の開口部が、軸直方向で扁平形状に潰されて封止されている一方、他方の端部２６の開口部２８が開口された構成とされている。一方、アルミ電線１０は、図２及び図３に示すように、アルミニウム系材料からなる金属線の複数を束ね合わせた芯線３０が、エチレン系樹脂やスチレン系樹脂等の電気絶縁性を有する絶縁被覆３２で覆われた構造とされている。そして、アルミ電線１０の芯線３０が、キャップ端子２０の他方の端部２６の開口部２８側から一方の端部２４まで挿し入れられて、アルミ電線１０の芯線３０同士がキャップ端子２０内で相互に接続されるようになっている。なお、キャップ端子２０は、アルミ電線１０の芯線３０よりも融点の高い金属材料でいずれの材料でもよいが、好ましくは銅や銅合金等の銅系材料からなることが望ましい。
【００２８】
次に、アルミ電線１０を接続する方法について、図３及び図４を用いて、説明する。先ず、図３（ａ）及び図４（ａ）に示されているように、例えば銅や銅合金等からなる金属製の筒体を所定の長さに切断することにより、所望の金属筒体２２が準備される。次に、図３（ｂ）及び図４（ｂ）に示されているように、キャップ端子製造工程において、金属筒体２２の一方の端部２４の開口部をプレス加工により扁平形状に潰して封止する。これにより、金属筒体２２の一方の端部２４が扁平形状に潰しされて封止される一方、他方の端部２６の開口部２８が開口状態に保持されている、キャップ端子２０を得ることができる。
【００２９】
次に、アルミ電線１０の先端側の絶縁被覆３２を剥いで芯線３０を露出させる。そして、図３（ｃ）及び図４（ｃ）に示されているように、芯線３０が露出されたアルミ電線１０の先端部分を、キャップ端子２０の他方の端部２６の開口部２８から一方の端部２４まで挿し入れる。これが挿入工程である。
【００３０】
そして、図４（ｃ）に示されているように、キャップ端子２０の一方の端部２４側に溶接用電極３３を位置決めし軸直方向に高い圧縮率で圧縮してアルミ電線１０に圧着することにより、図３（ｄ）及び図４（ｄ）に示されているように、一方の端部２４側にアルミ電線１０の芯線３０が高い圧着力で相互に圧着された高圧縮部３４が設けられる。これが高圧縮部製造工程である。なお、理解を容易とするため、図３では溶接用電極３３の図示を省略している。この高圧縮部製造工程により、高圧縮部３４において、アルミ電線１０の芯線３０の酸化被膜が破られると共に芯線３０同士が溶接されて、アルミ電線１０同士を相互に安定して接続することができる。この際、アルミ電線１０の芯線３０が融けたとしても、キャップ端子２０の一方の端部２４は封止されていることから、融けたアルミがキャップ端子２０の外部に流れ出すおそれを有利に回避できる。加えて、アルミ電線１０の芯線３０がキャップ端子２０内に収容されていることから、従来構造のように、高い圧縮率で圧縮した時にアルミ電線１０の芯線３０が抵抗溶接用の電極に貼り付くというような問題発生のおそれはない。また、フラックスや半田を使用しないことから、作業工程が簡略化や環境への負荷の低減を有利に図ることができるのである。なお、キャップ端子２０の圧縮前の軸直方向の外径寸法：Ｒに対する、キャップ端子２０の高圧縮部３４の軸直方向の圧縮率（＝Ｒ１／Ｒ）は、１０−２５％の範囲内に設定されていることが望ましい。
【００３１】
続いて、図４（ｄ）に示されているように、キャップ端子２０の他方の端部２６側に溶接用電極３３を位置決めし一方の端部２４側よりも低い圧縮率で軸直方向に圧縮してアルミ電線１０に圧着することにより、他方の端部２６側に高圧縮部３４よりも低い圧着力でアルミ電線１０が相互に圧着されている低圧縮部３６が設けられる。これが低圧縮部製造工程である。この低圧縮部製造工程により、アルミ電線１０をキャップ端子２０の壁面間に挟持しつつ、比較的緩やかな圧接力でアルミ電線１０を相互に圧着できることから、アルミ電線１０自体が断線するのを回避して、アルミ電線１０自体の強度を有利に確保することができる。なお、キャップ端子２０の圧縮前の軸直方向の外径寸法：Ｒに対する、キャップ端子２０の低圧縮部３６の軸直方向の圧縮率（＝Ｒ２／Ｒ）は、４５−７０％の範囲内に設定されていることが望ましい。
【００３２】
最後に、図１に示されているように、アルミ電線１０の接続構造を備えたスプライス部１２は、キャップ端子２０全体と、キャップ端子２０の開口部２８とアルミ電線１０との隙間３８を封止する合成樹脂製の封止部材たる熱収縮チューブ４０を備えている。熱収縮チューブ４０は、キャップ端子２０の一方の端部２４側から挿入され、キャップ端子２０全体と、キャップ端子２０の開口部２８とアルミ電線１０との隙間３８を十分に覆うように配設される。この状態で、電熱器などの加熱手段を用いて熱収縮チューブ４０を加熱する。これにより、熱収縮チューブ４０は熱収縮され、これに伴って溶融した図示しないホットメルトが、熱収縮チューブ４０の収縮力によって、キャップ端子２０全体、キャップ端子２０の開口部２８、とアルミ電線１０の絶縁被覆３２の先端部に密着する。しかも、加熱により溶融したホットメルトは、粘度が低下して流動化しているので、上述した各部材との間に大きな隙間を空けることなく満遍なく埋めることができ、上述した各部材を液密状態で密着させることができる。
【００３３】
このように、熱収縮チューブ４０により、キャップ端子２０の開口部２８とアルミ電線１０との隙間３８が封止されている。これにより、たとえキャップ端子２０が銅系材料から形成されており、且つ、その場合異種金属間接続となるキャップ端子２０とアルミ電線１０の芯線３０との接合部分が存在する場合でも、熱収縮チューブ４０によってキャップ端子２０の内部は液密状態で外部から封止されている。それ故、結露等による被水が確実に防止されており、異種金属間の腐食の可能性が可及的低減されているのである。なお、合成樹脂製の封止部材としては、熱収縮チューブ４０以外に、例えば、エポキシ樹脂（ＥＰ）等の合成樹脂材料を用いて、インサート成形等によって封止を行ってもよい。また、本実施形態では、キャップ端子２０の開口部２８とアルミ電線１０との隙間３８以外に、キャップ端子２０自体も封止されていたが、キャップ端子２０の開口部２８とアルミ電線１０との隙間３８のみ封止を行い、キャップ端子２０自体は、スプライス部１２を幹線１６に対して結束テープ等により固定する際に、結束テープ等により覆われるようにしてもよい。
【００３４】
上述の如き本実施形態のアルミ電線１０のスプライス部１２の製造方法によれば、アルミ電線１０のスプライス部１２の製造方法自体を非常に容易に行うことができる。すなわち、銅や銅合金等からなる金属製の筒体の切断と簡単なプレス成型を行うだけで、キャップ端子２０を形成できる上に、そのキャップ端子２０にアルミ電線１０の芯線３０を挿入し、キャップ端子２０の２箇所において、アルミ電線１０の芯線３０を異なる圧縮率で圧縮するだけで、本実施形態のアルミ電線１０のスプライス部１２を形成することができるのである。すなわち、高圧縮部製造工程で形成された高圧縮部３４においては、アルミ電線１０の芯線３０における酸化被膜を破って芯線３０同士を高い圧着力で相互に圧着させて導通させることができる。また、低圧縮部製造工程で形成された低圧縮部３６においては、比較的緩やかな圧接力で芯線３０同士を相互に圧着させて部材強度を担保することができる。それ故、アルミ電線１０同士の接続構造の工程簡素化や作業時間の短縮化を有利に図ることができるのである。
【００３５】
以上、本発明の一実施形態について説明してきたが、これはあくまでも例示であって、本発明は、かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、限定的に解釈されるものではない。
【００３６】
例えば、本実施形態の高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程は、通常の抵抗溶接に限定されるものではなく、図５に示されているように、高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を、ローラ電極４２を用いて行うこともできる。すなわち、図５（ａ）に示されているように、先ず、キャップ端子２０の一方の端部２４側を、軸直方向に一対のローラ電極４２，４２で挟み込む。続いて、一対のローラ電極４２，４２により、軸直方向に高い圧縮率でキャップ端子２０を圧縮しつつ、一対のローラ電極４２，４２を回転させてキャップ端子２０を圧縮する領域を一方の端部２４側から他方の端部２６側に向かって移動させる。図５（ｂ）に示されているように、キャップ端子２０の他方の端部２６側においては、一対のローラ電極４２，４２により、一方の端部２４側よりも低い圧縮率でキャップ端子２０を圧縮されるようになっている。すなわち、一方の端部２４側から他方の端部２６側に向かって、圧縮率を高圧縮率からそれよりも低い圧縮率まで連続的に変えられるようになっているのである。なお、一対のローラ電極４２，４２には、図示しない溶接用電源が接続されており、キャップ端子２０に加圧すると共に通電されるようになっている。
【００３７】
このように、ローラ電極４２を用いて高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を行うことにより、高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を１工程とすることができる。従って、さらなる製造工程の簡素化や作業時間の短縮化を有利に図ることができる。加えて、ローラ電極４２を用いて高圧縮部製造工程と前記低圧縮部製造工程を行うことにより、キャップ端子２０の一方の端部２４から他方の端部２６に向けて、圧縮率を高圧縮率からそれよりも低い圧縮率まで連続的に変えることが可能となる。これにより、必要とされる圧縮率が個体ごとにばらついたとしても、圧縮率を連続的に変えられることから、必要とされる圧縮率を確実にカバーすることができるのである。
【００３８】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。
【符号の説明】
【００３９】
１０：アルミ電線、１２：スプライス部、２０：キャップ端子、２２：金属筒体、２４：一方の端部、２６：他方の端部、２８：開口部、３０：芯線、３２：絶縁被覆、３４：高圧縮部、３６：低圧縮部、３８：隙間、４０：熱収縮チューブ（合成樹脂製の封止部材）、４２：ローラ電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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