(57)【要約】【課題】アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去できる眼鏡レンズの製造方法を提供する。【解決手段】眼鏡レンズ基材の縁部２に支持具を接続する支持具接続ステップＳ２を有する。眼鏡レンズ基材を支持具に吊り下げられた状態で歪み除去が可能な温度に加熱するアニール処理ステップＳ３を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡レンズ基材の縁部に支持具を接続する支持具接続ステップと、
前記眼鏡レンズ基材を前記支持具に吊り下げられた状態で歪み除去が可能な温度に加熱するアニール処理ステップとを有することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記支持具接続ステップが実行される以前に、２つのレンズ面を有するレンズ本体部と、このレンズ本体部から突出する前記縁部とからなる眼鏡レンズ基材を成形する成形ステップが実施されることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズ基材を成形した後にアニール処理を施すステップを有する眼鏡レンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、眼鏡レンズを製造するための眼鏡レンズ基材は、所定の形状に成形された後にアニール処理が施されている。このアニール処理は、成形時に眼鏡レンズ基材に生じた歪みを除去するために行われている。アニール処理を施すためには、例えば特許文献１に記載されているように、眼鏡レンズ基材を歪みが除去される温度に昇温させ、この温度で所定の時間だけ保持して行われている。特許文献１に示すアニール処理方法は、眼鏡レンズ基材を光軸が上下方向を指向する状態で支持台に載置して行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２８０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来のアニール処理方法では、歪みを確実に除去することができないことがあった。この理由は、眼鏡レンズ基材の変形が支持台によって規制されるからであると考えられる。
【０００５】
眼鏡レンズ基材は、アニール処理時に歪みが解放されて正規の形状に修正されるように変形する。この場合の変形は、レンズ面の曲率が変化する方向に生じることが多い。すなわち、従来のアニール方法では、この変形が支持台によって規制されることがあり、このような場合に、変形が規制されていない部分が不必要に変形することがある。
【０００６】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去できる眼鏡レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズ基材の縁部に支持具を接続する支持具接続ステップと、前記眼鏡レンズ基材を前記支持具に吊り下げられた状態で歪み除去が可能な温度に加熱するアニール処理ステップとを有する方法である。
【０００８】
本発明は、前記発明において、前記支持具接続ステップが実行される以前に、２つのレンズ面を有するレンズ本体部と、このレンズ本体部から突出する前記縁部とからなる眼鏡レンズ基材を成形する成形ステップが実施されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明においては、アニール処理時に眼鏡レンズ基材が主に変形する方向は、重力の方向とは略直交する方向になる。このため、アニール処理時に眼鏡レンズ基材の変形が支持具によって規制されることはない。
したがって、本発明によれば、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去可能な眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図２】眼鏡レンズ基材の斜視図である。
【図３】眼鏡レンズ基材の他の例を示す図で、同図（Ａ）は正面図、同図（Ｂ）は底面図、同図（Ｃ）は第２のレンズ面側から見た斜視図である。
【図４】眼鏡レンズ基材を成形するための型を示す断面図である。
【図５】眼鏡レンズ基材を支持具に支持させた状態を示す側面図である。
【図６】本発明に係る製造方法によってアニール処理が施された眼鏡レンズ基材の中心からの位置と度数との関係を示すグラフである。
【図７】従来の方法によってアニール処理が施された眼鏡レンズ基材の中心からの位置と度数との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を図１〜図７によって詳細に説明する。
本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、図１に示すフローチャートに記載されているように実施する。
この製造方法においては、最初にレンズ基材準備ステップＳ１が実施される。このレンズ基材準備ステップＳ１においては、眼鏡レンズ（図示せず）を製造するための眼鏡レンズ基材１（図２，３参照）が形成される。
【００１２】
本発明による製造方法を実施するために用いる眼鏡レンズ基材１は、図２に示すような従来のものを用いることができるし、図３に示すような縁部２を有するものを用いることができる。図２に示す眼鏡レンズ基材１は、従来からよく知られている一般的なもので、凸面からなる第１のレンズ面３と、凹面からなる第２のレンズ面４とが形成されている。
【００１３】
この眼鏡レンズ基材１は、いわゆるセミフィニッシュドレンズである。すなわち、第１のレンズ面３は、眼鏡用レンズの光学面となるように仕上げられている。
図３に示す眼鏡レンズ基材１は、前記縁部２を有する円板部５と、この円板部５から光軸Ｌ｛図３（Ａ）参照｝に沿って第１のレンズ面３とは反対側に突出するレンズ本体部６とを備えている。
【００１４】
前記レンズ本体部６は、図３（Ｂ）に示すように、光軸Ｌの方向から見て長方形状に形成されている。このレンズ本体部６は、光軸Ｌの方向から見て円板部５より小さく形成されている。レンズ本体部６の突出端は、第２のレンズ面４を構成している。すなわち、この眼鏡レンズ基材１は、２つのレンズ面３，４を有するレンズ本体部６と、このレンズ本体部６から側方に突出する相対的に薄い縁部２とによって構成されている。
【００１５】
この眼鏡レンズ基材１は、前記レンズ基材準備ステップＳ１の成形ステップＳ１Ａにおいて、図４に示す型１１を使用して成形されている。この型１１は、上型１２と、下型１３と、これら両型に巻き付けられたテープ１４とによって構成されている。
【００１６】
前記上型１２は、前記第１のレンズ面３を成形するためのもので、ガラス製の円板によって構成されている。この上型１２の下面（成形面）は、眼鏡用レンズの光学面となるように形成されている。この下面の形状が前記第１のレンズ面３に転写される。
【００１７】
前記下型１３は、前記上型１２と外径が等しくなるように形成された円筒部１５と、この円筒部１５の内部に位置するキャビティ部１６とを備えている。キャビティ部１６は、円筒部１５に接続された環状の平板部１７と、この平板部１７の軸心部分に設けられた凹部１８とによって構成されている。凹部１８は、前記眼鏡レンズ基材１の第２のレンズ面４を形成するもので、上型１２に向けて開口するように形成されている。この凹部１８の開口形状は、長方形となるように形成されている。この凹部１８の底面１８ａは、上型１２に向けて突出する凸曲面となるように形成されている。
【００１８】
前記テープ１４は、前記上型１２の外周面と下型１３の円筒部１５とに巻き付けられて接着されている。下型１３は、テープ１４によって上型１２に固定されている。上型１２に下型１３がテープ１４により固定されることによって、上型１２と下型１３との間にキャビティ１９が形成される。なお、図示してはいないが、テープ１４には、前記キャビティ１９内にプラスチック材料を注入するための注入口が形成される。このテープ１４には、前記注入口に前記プラスチック材料を導く漏斗状のガイド部材が接着されることもある。
【００１９】
図３に示す眼鏡レンズ基材１を形成するためには、先ず、図１に示すフロチャートの成形ステップＳ１Ａにおいて、上述した型１１を使用してプラスチック製の成型物を形成する。すなわち、プラスチック材料を前記型１１のキャビティ１９内に注入し、型１１内で硬化させる。型１１内で硬化した成型物が眼鏡レンズ基材１である。そして、この型１１から眼鏡レンズ基材１を取出す（離型ステップＳ１Ｂ）。
【００２０】
このように眼鏡レンズ基材１が形成された後、支持具接続ステップＳ２が実施される。この支持具接続ステップＳ２は、後述するアニール処理ステップＳ３を実施するための準備となるステップである。支持具接続ステップＳ２においては、眼鏡レンズ基材１の縁部２に後述する支持具が接続される。図２に示す眼鏡レンズ基材１を用いる場合は、外周側端部となる縁部２に支持具が接続される。図３に示す眼鏡レンズ基材１を用いる場合は、前記縁部２に支持具が接続される。
【００２１】
支持具は、眼鏡レンズ基材１を吊り下げて支持できるものであれば、どのようなものでも使用することができる。例えば、支持具は、図５に示すように、眼鏡レンズ基材１の縁部２を貫通するピン２１を有するラック２２であったり、前記縁部２を両面側から挟んで支持するクリップ（図示せず）でもよい。支持具として前記ラック２２を使用する場合は、ピン２１を通すための貫通穴２３（図２、図３参照）を眼鏡レンズ基材１に形成するために、支持具接続ステップＳ２において、穴加工ステップＳ２Ａが実施される。貫通穴２３は、図２および図３（Ｂ），（Ｃ）中に二点鎖線で示すように、眼鏡レンズ基材１の縁部２に光軸Ｌと平行に延びるように形成される。
【００２２】
前記ラック２２は、多数の眼鏡レンズ基材１を支持できるように構成することができる。この実施の形態によるラック２２は、後述するアニール処理ステップＳ３において加熱炉（図示せず）に装着されるフレーム２４と、このフレーム２４から下方に延びる複数のステー２５とを備えている。
前記ステー２５は、前記フレーム２４から下方に延びる状態でフレーム２４に固定されている。フレーム２４には、複数のステー２５が水平方向に等間隔で離間するように取付けられている。前記ピン２１は、各ステー２５の下端部に水平方向へ突出するように設けられている。このピン２１が眼鏡レンズ基材１の貫通穴２３に通されることによって、眼鏡レンズ基材１がラック２２に吊り下げられた状態で支持される。
【００２３】
このようにラック２２等の支持具に吊り下げられた眼鏡レンズ基材１は、次のアニール処理ステップＳ３において、アニール処理用の加熱炉（図示せず）に送られる。アニール処理は、眼鏡レンズ基材１が前記支持具に吊り下げられている状態で行われる。眼鏡レンズ基材１は、前記加熱炉内で歪み除去が可能な温度に昇温させられ、予め定めた時間だけ保持される。
【００２４】
図３に示す眼鏡レンズ基材１は、アニール処理が終了した後、次のコバ面加工ステップＳ４において、前記レンズ本体部６のみが残存するように前記縁部２が切削される。その後、第２のレンズ面加工ステップＳ５と、膜形成ステップＳ６とを経て最終的なフィニッシュドレンズとなる。図２に示す眼鏡レンズ基材１を用いる場合は、アニール処理ステップＳ３の後に第２のレンズ面加工ステップＳ５が実施される。前記第２のレンズ面加工ステップＳ５においては、所定の度数が得られるように第２のレンズ面４が研削され、さらに研磨されて仕上げられる。前記膜形成ステップＳ６においては、第１、第２のレンズ面３，４に例えばハードコート膜や反射防止膜などが設けられる。
【００２５】
このように構成された眼鏡レンズの製造方法によれば、眼鏡レンズ基材１の成形時の歪みをアニール処理によって充分に除去することができる。この理由は、アニール処理時に眼鏡レンズ基材１が主に変形する方向が重力の方向とは略直交する方向になり、この変形が支持具によって規制されることがないからである。また、このように歪みが除去されるときの変形が規制されることがないために、不必要な変形も生じることがない。
したがって、この実施の形態によれば、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去可能な眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。
【００２６】
この実施の形態による眼鏡レンズの製造方法は、前記支持具接続ステップＳ２が実行される以前に成形ステップＳ１Ａが実施される。この成形ステップＳ１Ａにおいては、２つのレンズ面３，４を有するレンズ本体部６と、このレンズ本体部６から突出する縁部２とからなる眼鏡レンズ基材１が成形される。
このため、この実施の形態によれば、不要部分である縁部２にラック２２等の支持具を取付けることができるから、製品となるレンズ本体部６に支持具を接続した痕跡が形成されることがない。したがって、この実施の形態によれば、品質がより一層高い眼鏡レンズを製造可能な眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。
【００２７】
本発明による眼鏡レンズの製造方法を実際に試したところ、図６に示すような結果が得られた。この実験を行った眼鏡レンズ基材１は、図３に示すように四角形状のレンズ本体部６を有するものである。
図６の横軸は、眼鏡レンズ基材１の中心からの位置を示し、縦軸は度数を示す。度数は、第１のレンズ面３の曲率から算出した値である。第１のレンズ面３の曲率を求めるにあたっては、検出子を第１のレンズ面３上でレンズ面の中心を通るようにレンズ本体部６の長辺の方向に移動させて行った。
【００２８】
図６においては、アニール処理前の度数を破線で示し、アニール処理後の度数を実線で示す。アニール処理前の度数と、アニール処理後の度数とに大きな変化がないことは、第１のレンズ面３の変形が少ないことを意味する。また、比較例として、眼鏡レンズ基材１を第２のレンズ面４が下に位置するように支持台に載せてアニール処理を行った場合の結果を図７に示した。
【００２９】
眼鏡レンズ基材１を従来のように横置きで支持台に載せた場合は、図７に示すように、アニール処理により大きく変形する。しかし、本発明による方法により支持具に吊り下げた場合は、図６に示すように、アニール処理時の不必要な変形を抑制することできる。
【符号の説明】
【００３０】
１…眼鏡レンズ基材、２…縁部、６…レンズ本体部、２１…ピン、２２…ラック（支持具）、２３…貫通穴、Ｓ１Ａ…成形ステップ、Ｓ２…支持具接続ステップ、Ｓ３…アニール処理ステップ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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