(57)【要約】【課題】隣り合うピース同士を性能良くつなげることにある。【解決手段】導電糸を有する面状の第一ピース４０ｆと、第一ピース４０ｆとは異なる面状の第二ピース４０ｓとを備え、第一ピース４０ｆの一部を第二ピース４０ｓにつなげるとともに、一部とは異なる第一ピース４０ｆの他部において導電糸を電源に電気的につなげることができる布材において、第一ピース４０ｆの一部が第二ピース４０ｓに溶着又は接着にてつなげられる。【選択図】図５
2014133018.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電糸を有する面状の第一ピースと、前記第一ピースとは異なる面状の第二ピースとを備え、前記第一ピースの一部を前記第二ピースにつなげるとともに、前記一部とは異なる前記第一ピースの他部において前記導電糸を電源に電気的につなげることができる布材において、
前記第一ピースの一部が前記第二ピースに溶着又は接着にてつなげられる布材。
【請求項２】
前記第一ピース及び前記第二ピースよりも熱で溶けやすい連結材が、前記第一ピースの一部と前記第二ピースの間に挟まれた状態で固化することにより、前記第一ピースの一部が前記第二ピースに溶着にてつなげられる構成である請求項１に記載の布材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電糸（通電可能な糸材）を有する面状の第一ピースと、第一ピースとは異なる面状の第二ピースをつなげてなる布材に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の布材として、特許文献１に開示の車両用シートの表皮材が公知である。この表皮材は、織物や編物等の複数の表皮ピース（第一ピースや第二ピース等）を有する。そして第一ピースには、複数の導電糸が織り込まれており（又は編み込まれており）、通電可能とされる。
ここで複数の導電糸は、適宜の間隔で並列配置しつつ、それぞれ第一ピースの一端から他端にかけて線状に延びる。そして各導電糸の端部を、接続部材（銅線等を備えた帯体）を介して電源につなげる。このように導電糸を通電状態とすることにより表皮材（第一ピース）を、静電容量式センサの電極やヒータとして機能させることができる。
【０００３】
そして公知技術の表皮材は、複数の表皮ピース（第一ピースや第二ピース等）をミシンにて縫合することで形成される。
例えば第一ピースの端部を、第二ピースの端部に重ね合わせる。そしてミシンに対して各ピースを所定の送り量で相対移動させつつ、所定のピッチでミシン針を刺し通すことにより、重ね合わせた部分を縫合する（複数のミシン目からなる縫合線を形成する）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−９４２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで公知技術では、複数の導電糸が、第一ピースの一端から他端にかけて線状に配置する（第一ピースの端部に配置する）。このため各ピースの端部同士をミシンにて縫合する際に、複数のミシン目からなる縫合線が導電糸と交差するなどして、ミシン針にて導電糸が断線することがあった。
もっとも縫製を避けるために接続部材を、両ピース同士をあわせる（つなげる）間に配置することも行われているが、接続部材は銅線などを配置するために固くなりやすく、違和感・座り心地が悪くなる。また着座など強く変形させられる位置に接続部材が配置することになるため、屈曲耐久性に対して不利になる。このため典型的には接続部材を、両ピースをつなぎ合わせた外側の端に配置することが好ましく、こうすることでつなぎ合わせにより固定され、両ピースの動きも制限されるために屈曲耐久性としても有利となる。
さらに縫製により、表皮材に孔があけられるため、表皮材を撥水や防水加工しても縫製部から液体がシート内部に侵入し、導電線や接続部の電気分解を誘引していた。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、隣り合うピース同士を性能良くつなげることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、導電糸を有する面状の第一ピースと、第一ピースとは異なる面状の第二ピースとを備える。
本発明では、第一ピースの一部を第二ピースにつなげるとともに、一部とは異なる第一ピースの他部において導電糸を電源に電気的につなげることができる。この種の構成では、隣り合う第一ピースと第二ピース同士を性能良く（例えば導電糸の断線を極力回避しつつ）つなげられることが望ましい。
そこで本発明では、第一ピースの一部を第二ピースに溶着又は接着にてつなげることとした。このように隣り合うピース同士を溶着又は接着にて（ミシンを用いることなく）つなげることで、導電糸の断線を極力回避することができる。
【０００７】
第２発明の布材は、第１発明の布材であって、第一ピース及び第二ピースよりも熱で溶けやすい連結材が、第一ピースの一部と第二ピースの間に挟まれた状態で固化することにより、第一ピースの一部が第二ピースに溶着にてつなげられる構成である。
本発明では、連結材（各ピースとは別部材）にて、ピース同士を強度性良くつなげることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る第１発明によれば、隣り合うピース同士を性能良くつなげることができる。また第２発明によれば、隣り合うピース同士を更に性能良くつなげることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】車両用シートの斜視図である。
【図２】表皮材一部の正面図である。
【図３】第一糸材一部の側面図である。
【図４】一部の構成糸のみを図示した表皮材一部の概略正面図であり、（ａ）は、収縮前の図であり、（ｂ）は、収縮後の図である。
【図５】（ａ）は、表皮材一部の断面図であり、（ｂ）は、別例にかかる表皮材一部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図５を参照して説明する。各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷ、車両用シート側方に符号Ｌを付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなして乗員を弾性的に支持するクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１１】
本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓの一部が通電可能とされて、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する（図１〜図３を参照）。
ここで表皮材４Ｓ（布材の一例）は、複数の表皮ピースからなる部材であり、隣り合う表皮ピース同士（第一ピース４０ｆ，第二ピース４０ｓ等）を順次つなげることで作成できる。
そして第一ピース４０ｆ（詳細後述）は、通電可能な第一糸材１１（導電糸２１，２２）と、第二糸材１２を備える。この種の構成では、隣り合うピース４０ｆ，４０ｓ同士を性能良く（例えば導電糸の断線を極力回避しつつ）つなげられることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述の構成にて、隣り合うピース４０ｆ，４０ｓ同士を性能良くつなげることとした。以下、各構成要素について詳述する。
【００１２】
［表皮材（布材）］
表皮材４Ｓ（布材の一例）は、上述の通り、複数の表皮ピース（第一ピース４０ｆ，第二ピース４０ｓなど）を有する（図１〜図３及び図５を参照）。
そして第一ピース４０ｆは、シート中央（シートメイン部）形状に倣った略矩形の面材であり、第一糸材１１と、第二糸材１２と、接続部材３０を有する（各糸材及び部材の構成は後述）。そして第一ピース４０ｆ（通電可能な面材）を電源９に電気的に接続することにより、静電容量式センサの電極やヒータとして機能させることができる。
また第二ピース４０ｓは、シート側部形状に倣った形状の面材であり、布帛（布材，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。
【００１３】
ここで各ピース４０ｆ，４０ｓの裏面側（クッション材を臨む側）には、バッキング層（図示省略）と、パッド材１４と、裏基布１６を積層状に配設できる（図２及び図５を参照）。
バッキング層は、バッキング剤（樹脂）のコーティング層であり、各ピースのホツレを防止するために施される。またパッド材１４は、例えば発泡ウレタンシートであり、各ピースの初期触感向上のために配設される。そして裏基布１６は、例えばハーフトリコットの裏基布であり、その下に両ピース４０ｆ，４０s同士をあわせる（つなげる）際のすべり改善のために配設される。
【００１４】
［第一糸材］
第一糸材１１は、通電性を有する線材であり、第一ピース４０ｆの構成糸として使用される（図２〜図４を参照）。
本実施形態の第一糸材１１は、カバリング構造を有しており、芯糸２０と、芯糸にスパイラル状に巻装される導電糸（２１，２２）を有する。このように第一糸材１１をカバリング構造とすることで、第一糸材１１に力がかかったとき、カバリング糸としての導電糸（２１，２２）に力がかかる前に芯糸２０に負担させることができる（導電糸への負荷を軽減できる）。
【００１５】
（芯糸）
芯糸２０は、紡績糸、フィラメント糸、延伸糸及び伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）等の糸材である（図３を参照）。芯糸２０として、複数の糸材を引き揃えるなどして使用することができ、また単数の糸材を使用することもできる。
芯糸２０（材質）は特に限定しないが、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示できる。
天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、第一ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。
【００１６】
（導電糸）
導電糸（２１，２２）は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１００〜１０−１２Ω・ｃｍである（図３を参照）。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｃ２５２５  ７．２．Ｃ  体積抵抗率」に準拠して測定できる。
この種の導電糸として、金属や合金などの糸材、メッキ線材、炭素繊維のフィラメントを例示できる。メッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯材）と、金属又は合金のメッキ層を有する。また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電糸として好適に使用できる。
なお導電糸（２１，２２）は、単数の導電糸にて形成することができ、また複数の導電糸を撚り合せて形成することもできる。
【００１７】
（第一糸材の作成）
図３を参照して、導電糸（２１，２２）を、芯糸２０に対してスパイラル状に巻装することで第一糸材１１を作成する。ここで第一糸材１１中の導電糸の本数は特に限定しないが、典型的には１本（シングルカバリング）、２本（ダブルカバリング）等の偶数本に設定できる。
例えば本実施形態では、第一導電糸２１をＺ撚りにて巻装するとともに、第二導電糸２２をＳ撚りにて巻装する（ダブルカバリングする）。このように各導電糸２１，２２（典型的に収縮しにくい糸材）を巻装することで、第一糸材１１の収縮性が、第二糸材１２（後述）よりも劣ることとなる。このとき第一導電糸２１と第二導電糸２２のカバリング方向を異ならせることで、第一糸材１１の構造を安定化しつつ、第二糸材１２（後述）との糸長差をより確実に発生させることができる。
なお第一導電糸２１と第二導電糸２２のいずれかを使用してシングルカバリングすることで、第一糸材１１の部品点数を抑えて製造コスト等を低減することもできる。
【００１８】
ここで導電糸（２１，２２）の撚数は、各導電糸の太さ（繊度）、フィラメント数（シングルカバリング、ダブルカバリング）などに応じて適宜設定できる。
例えばダブルカバリングの場合、第一導電糸２１と第二導電糸２２の撚数を、それぞれ独立に又は統一して２００〜１５００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、第一糸材１１に所望の強度を付与することができる。
第一導電糸２１又は第二導電糸２２の撚数が２００Ｔ／ｍ未満であると、各導電糸２１，２２が切断されるまでの伸度が十分得られない傾向にある。また第一導電糸２１又は第二導電糸２２の撚数が１５００Ｔ／ｍより多いと、第一糸材１１の剛性が高くなり、得られる第一ピース４０ｆの風合いや触感が過度に悪化することがある。そして第一導電糸２１と第二導電糸２２の撚数を４００〜１０００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、所望の性能を備えた第一糸材１１とすることができる。
【００１９】
［第二糸材］
第二糸材１２は、第一糸材１１よりも収縮しやすい糸材であり、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示できる（図２では、便宜上、個々の第二糸材１２ではなく同糸材が使用される組織部分に符号を付す）。
そして第二糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊維を例示できる。なかでも第二糸材１２（材質）として、超音波による摩擦熱にて溶融可能な材質が好ましく、この種の材質として、ポリエステル繊維などの樹脂を例示できる。
なお第一糸材１１と第二糸材１２の糸長差は特に限定しないが、第二糸材１２に対して第一糸材１１が１０％〜３０％長いことが望ましい。両糸材の糸長差が１０％未満であると、後述のように第一糸材１１が蛇行状に配置しないおそれがある。また両糸材の糸長差が３０％より大きいと、第二糸材１２の収縮により第一糸材１１が過度に引張されることがある。
【００２０】
［第一ピースの作成］
図２を参照して、第一ピース４０ｆを、第一糸材１１と第二糸材１２を使用しつつ作成する。
例えば織物としての第一ピース４０ｆを作成する場合、経糸としての第二糸材１２を整経したのち、緯糸としての第一糸材１１を適宜打ち込むことができる。また経糸として、第一糸材１１を使用することもできる。また編物（横編物等）としての第一ピース４０ｆを作成する場合、コース方向又はウェール方向の一部に第一糸材１１を導入することができる。そして第二糸材１２にて布材としての布帛（織物，編物，不織布）を作成したのち、この布帛表面に第一糸材１１を貼り付けたり、第一糸材１１を配置した面材を貼り付けたりすることができる。
【００２１】
本実施形態では、図４（ａ）の組織構成を参照して、織物の第一ピース４０ｆを作成する。そして第一ピース４０ｆのベースとなる部分を第二糸材（例えば経糸としての第二糸材１２ａ〜１２ｃ、緯糸としての第二糸材１２ｄ〜１２ｉ）にて形成する。
このとき緯糸の一部に第一糸材１１を使用して、ベース部分の幅方向に沿うように織り込む。そして第二糸材１２ａ〜１２ｉにて誘導点１０ａ，１０ｂ及び拘束点１０ｃ（ともに後述）を形成することで、各第二糸材との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置することとした。
ここで第一糸材１１と交差させる各第二糸材（誘導点及び拘束点を構成する糸材）は、第一ピース４０ｆの表面意匠を構成する糸材でもよく、表面意匠とは無関係の糸材でもよい。例えば表面意匠とは無関係の（表面側に現れない）各第二糸材を誘導点（１０ａ，１０ｂ）及び拘束点１０ｃの形成に用いることで、第一糸材１１の表面意匠への影響を極力排除できる。
【００２２】
（誘導点）
誘導点（第一誘導点１０ａ，第二誘導点１０ｂ）は、第一ピース４０ｆの面方向に第一糸材１１の変位を許容する部位であり、経糸一部（第二糸材１２ａ，１２ｃ）で構成される（図４（ａ）を参照）。
ここで第二糸材１２ａと第二糸材１２ｃは第一糸材１１（緯糸）よりも外方に配置しており、第一ピース４０ｆ表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。
そして第一誘導点１０ａは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の一側（図４で見て上側）の糸飛ばし長さ（緯糸の飛ばし量）が、第一ピース４０ｆの他の箇所に比べて大きい箇所である。また第二誘導点１０ｂは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の他側（図４で見て下側）の糸飛ばし長さが他の箇所に比べて大きい箇所である。
【００２３】
（拘束点）
拘束点１０ｃは、第一ピース４０ｆの面方向に第一糸材１１の変位を許容する範囲が誘導点（１０ａ，１０ｂ）よりも小さい部位である（図４（ａ）を参照）。
本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸他部（第二糸材１２ｂ）で構成されており、第一誘導点１０ａと第二誘導点１０ｂの間に形成される。なお第二糸材１２ｂは第一糸材１１よりも外方に配置しており、第一ピース４０ｆ表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。
そして本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１一側の糸飛ばし長さが第一誘導点１０ａよりも小さく、また第一糸材１１他側の糸飛ばし長さが、第二誘導点１０ｂよりも小さい箇所である。
【００２４】
ここで結束点１０ｃと誘導点１０ａ（１０ｂ）の間隔（一周期の長さ）は特に限定しないが、５〜３０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは１０〜２５ｍｍである。そして一周期の長さを５〜３０ｍｍ程度に設定することで、第一糸材１１（剛性に優れて蛇行しにくい導電糸）を好適に蛇行させることができる。
また隣り合う拘束点１０ｃの間に、単数又は複数の誘導点（１０ａ又は１０ｂ）を形成できる。ここで隣り合う拘束点１０ｃの間の距離が広くなると第一糸材１１が引っかかりやすくなるため、隣り合う拘束点１０ｃの間に緯糸に対して複数本の誘導点となる経糸を配置してもよい。誘導点を複数形成する場合、各誘導点の糸飛ばし長さを同一とすることができ、また第一糸材１１の蛇行の位置（振幅の幅）に合わせて、各誘導点の糸飛ばし長さを適宜変えてもよい。
【００２５】
なお第一ピース４０ｆ中の第一糸材１１の配置本数は特に限定しないが、各種機能を好適に発揮させるために、複数の第一糸材１１を、所定間隔をあけつつ平行に配置することが好ましい（図２を参照）。
例えば第一ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。また第一ピース４０ｆにセンサ（電極）機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１が６０ｍｍを超えると、第一ピース４０ｆのセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは第一糸材１１の間隔寸法Ｗ１の上限値を３０ｍｍとすることで、第一ピース４０ｆがより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
【００２６】
（仕上げ処理）
本実施形態では、第一ピース４０ｆを作成したのち、所定の仕上げ処理を行うことができる。
この仕上げ処理として、精練工程と、染色工程と、熱セット工程と、風合い出し工程と、後加工剤付与工程と、仕上げセット工程を例示でき、これら上述の工程を全て行うこともでき、１又は複数の工程を省略することもできる。
上記各工程では、第一ピース４０ｆに熱処理（乾熱処理又は湿熱処理）を施すことが多く、例えば精練や染色工程では９０〜１５５℃前後の熱処理が施されることが多い。そしてこの加熱処理によって、第一ピース４０ｆ中の各第二糸材が面方向に収縮する。また熱処理のほかに化学的な薬品による処理にて、各第二糸材が面方向に収縮することもある。なお第一ピース４０ｆの収縮により、織物の地厚感や伸び付与、仕立て栄えにも効果がある。
【００２７】
本実施形態では、上述の仕上げ処理において、各第二糸材が相対的に収縮することで、第一糸材１１（収縮性に劣る糸材）が蛇行状に撓み変形する。
このとき第一糸材１１が、拘束点１０ｃにて拘束された箇所を支点として、誘導点１０ａ，１０ｂにおいて山なりに撓み変形する。すなわち第一糸材１１が、第一誘導点１０ａに沿って一側（図４で見て上側）に向けて山なりに撓み変形するとともに、第二誘導点１０ｂに沿って他側（図４で見て下側）に向けて山なりに撓み変形する。
このように本実施形態では、誘導点１０ａ，１０ｂと拘束点１０ｃなどにて、第一糸材１１を面方向にスムーズに蛇行させることにより、第一ピース４０ｆからの第一糸材１１の飛び出しを極力阻止できる。
【００２８】
［表皮材（布材）の作成作業］
図２及び図４を参照して、第一ピース４０ｆの向きを調節するなどして、第一糸材１１をシート幅方向に向けつつ配置する。
そして本実施形態では、第一ピース４０ｆと、第二ピース４０ｓ（専ら第二糸材１２からなる面材）を表面で接するように重ね合わせたのち、シート幅方向でみた第一ピースの側部（第一ピースの一部）を第二ピース４０ｓの側部につなげる。そして両ピース４０ｆ，４０ｓをつなげたのち、つなげた部分（つなぎ目）を基準として両ピースを内折り状に拡開させる（図５を参照）。
この種の構成では、隣り合うピース４０ｆ，４０ｓ同士を性能良く（例えば導電糸の断線を極力回避しつつ）つなげられることが望ましい。
【００２９】
そこで本実施形態では、第一ピース４０ｆの一部を第二ピース４０ｓに溶着又は接着（後述）にてつなげることとした。
例えば図５（ａ）を参照して、第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓを重ね合わせて（側部同士を接触させて）、これらの側部に超音波を当ててピース表面同士を擦り合わせる。この擦り合わせにより各ピースの構成要素（専ら第二糸材１２）を溶融させたのち固化させる（溶着部分ＣＰを形成する）ことで、両ピース４０ｆ，４０ｓをつなげることができる。
このように第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓを溶着にてつなげる（ミシンを用いずにつなげる）ことで、導電糸２１，２２の断線を極力阻止できる。そして溶着部分ＣＰを、両ピース４０ｆ，４０sの重なる部位全部に連続的に形成することで、これらピースの間に隙間（液体の侵入可能な隙間）が生ずることを極力阻止できる。
なお溶融方法は、超音波のほか、熱的な作用を加える各種の方法を取り得る。
【００３０】
（連結材）
ここで連結材ＣＭを用いて、第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓを溶着にてつなげることもできる（図５（ｂ）を参照）。連結材ＣＭは、第一ピース４０ｆ及び第二ピース４０ｓよりも熱で溶けやすい部材であり、低融点の面材や線材を例示できる。
この種の連結材ＣＭ（材質）として、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、オレフィン系樹脂を例示でき、融点が１００℃以上の樹脂であることが好ましい。なかでも低融点ポリエステル製の不織布（面材）は接着強度に優れるため、低融点の面材として用いることが好ましい。
そして連結材ＣＭの融点は、第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓの構成要素を考慮して適宜設定可能であり、他の構成要素（特に第二糸材１２や芯糸２０）よりも２０℃以下であることが望ましい。例えばポリエチレンテレフタレートを他の構成要素（第二糸材１２等）の材質として使用する場合、連結材ＣＭの融点を１００℃〜２４０℃の範囲に設定できる。
【００３１】
そして図５（ｂ）を参照して、連結材ＣＭ（低融点の面材等）を、第一ピース４０ｆの一部と第二ピース４０ｓの間に介装する（両ピースの間に挟む）。つぎに超音波等を用いて連結材ＣＭを溶融固化させることにより、両ピース４０ｆ，４０ｓを溶着にてつなげることができる。このように連結材ＣＭを用いることで、各ピース４０ｆ，４０ｓ自体を極力溶融させることなく（強度低下を回避しつつ）、両ピースをつなげることができる。
このとき第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓの連結箇所に沿って連結材ＣＭを連続的に配置することが好ましい。こうすることで第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓを連結材ＣＭにて密着状につなげることができ、各ピースの間に隙間（液体の侵入可能な隙間）が生ずることを極力阻止できる。
なお連結材は、各ピースの構成要素の間（バッキング層とパッド材１４と裏基布１６のいずれかの間）に介装することもできる（図２及び図５を参照）。この場合には連結材が溶融しつつ、各ピース表面側に浸潤したのち（両ピースに挟まれた状態で）固化することにより、両ピース４０ｆ，４０ｓをつなげることとなる。
【００３２】
（接着剤）
また接着剤（図示省略）を用いて、第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓを接着にてつなげることもできる。例えば図５（ｂ）を参照して、連結材ＣＭの代わりに接着剤を介装したのち圧着する（圧力を加えつつ接着する）ことで、両ピース４０ｆ，４０ｓを接着にてつなげることができる。
この種の接着剤として、ウレタン系樹脂（シリル化ウレタン樹脂等）、アクリル系樹脂、アミノプラスト樹脂、エポキシ樹脂、グリオキザール系樹脂及びエチレン尿素樹脂を例示できる。例えば接着剤として、風合い及び耐久性に優れるウレタン系樹脂又はアクリル系樹脂を使用することが好ましい。
【００３３】
（引張強さ）
ここで両ピース４０ｆ，４０ｓ（織物）のつなぎ目における引張強さは実用に耐える限り特に限定しない。例えば引張強度を、後述の実施例１に記載の条件の下、経１００Ｎ〜７００Ｎ、緯１００Ｎ〜７００Ｎ、バイアス（布目に対して斜め４５°の方向）２００Ｎ〜１３００Ｎに設定することで実用性に優れる布材（表皮材４Ｓ）となる。
さらに同条件の下、経２００Ｎ以上、緯２００Ｎ以上、バイアス３００Ｎ以上に設定することで、縫合によるつなぎ目と遜色のない引張強さを有する布材（表皮材４Ｓ）とすることができる。
なお上記引張強さは、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９３ ７．１.１ グラブ法  標準時縫目引張強さ」に順じて測定でき、このとき、掴み間隔を７．６ｃｍ、引張速度を３０ｃｍ／ｍｍに設定する。
【００３４】
［接続部材］
上述の作業に前後して、第一ピース４０ｆに接続部材３０（帯状の布体）を配設する（図２及び図５を参照）。
ここで接続部材３０は、導電糸（２１，２２）と電源９を電気的につなげる部材であり、導線等の線材、導電テープ、導電化された布体を例示できる。
本実施形態では、接続部材３０を、第一ピース４０ｆの両側端部（第一ピース４０ｆの一部よりも端部寄りの他部）にそれぞれ取付けつつ、導電糸（２１，２２）の両端に電気的につなげる。このように接続部材３０を、両ピースのつなぎ目（溶着部分ＣＰ等）よりも端部側に配置することで、表皮材４Ｓの性能（屈曲耐久性等）を好適に維持することができる。
そして一対の接続部材３０を、電源ケーブル９ａを介して電源９につなげることで、第一ピース４０ｆを通電可能状態とすることができる。こうすることで表皮材４Ｓを、例えばヒータとして機能させることができる（利便性に優れるシート構成となる）。
【００３５】
（表皮材の使用）
図１、図２及び図５を参照して、表皮材４Ｓ（両ピース４０ｆ，４０ｓ）を、クッション材４Ｐ上に配置しつつ、ヒータ等として使用する。
本実施形態では、隣り合うピース４０ｆ，４０ｓ同士を溶着又は接着にてつなげることで、表皮材４Ｓ（各ピース）にダメージを極力与えない構成である。このため表皮材４Ｓの本来の性能（耐久性や意匠性）を好適に維持できるとともに、導電糸（２１，２２）の断線を回避することで、表皮材４Ｓのヒータ等としての機能を好適に維持できる。
また本実施形態では、第一ピース４０ｆと第二ピース４０ｓの間（つなぎ目）に隙間が極力生じない構成であるため、つなぎ目から液体が侵入することを極力阻止できる。このため本実施形態によれば、液体との接触が原因の導電糸（２１，２２）と接続部材３０の変質（錆付きや電気分解など）を好適に阻止できる（耐久性に優れる構成となる）。
そして本実施形態では、第一糸材１１が表皮材４Ｓに蛇行状に配置する。このため表皮材４Ｓの幅方向に力が加わったときでも第一糸材１１（蛇行状）が直線となるように変形することで表皮材４Ｓが力を負担し、第一糸材１１に過度の力が加わらず断線を抑制できる。
この結果として本実施形態によれば、隣り合うピース４０ｆ，４０ｓ同士を性能良くつなげることができる。
【００３６】
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
本実施例では、芯糸と、二本の導電糸（上撚鞘糸，下撚鞘糸）を用いて第一糸材を作成した。
芯糸として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸（２８０Ｔ／４８ｆ）を使用した。また二本の導電糸（上撚鞘糸，下撚鞘糸）として、それぞれ７本のＳＵＳ３０４線（線径２０μｍ）をＳ撚に１５００Ｔ／ｍで撚糸した糸材を使用した。そして二本の導電糸（上撚鞘糸，下撚鞘糸）にて、芯糸に対してＺ撚方向に５００Ｔ／ｍ（ターン数）にてカバリングを行うことで実施例１の第一糸材を作成した。
【００３７】
本実施例では、第一糸材と第二糸材にて図４の織組織（蛇行組織）の織物を作成した。このときタテ糸（第二糸材）を整経したのち、ジャガード織機にてヨコ糸（第二糸材）を打ち込む（柄を表現する）中で、ヨコ糸（第二糸材）１９本に１本の周期で第一糸材を打ち込んだ。
なおタテ糸（第二糸材）として、ＰＥＴの仮撚加工糸（８４Ｔ／１４４フィラメント）と、ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７Ｔ／３６フィラメント）を１：１の割合で使用した。またヨコ糸（第二糸材）として、ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７Ｔ／４８フィラメント）と、ＰＥＴの仮撚加工糸（３３６Ｔ／５７６フィラメント）を１：１の割合で使用した。機上にて、タテ１６８本ヨコ１００本／２５．４ｍｍにて製織した。
【００３８】
つぎに織物に対して、液流染色機を用いてリラックス９０℃×３０ｍｉｎの熱処理を行い幅寸法に２０％収縮させた後、起毛、せん毛を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実施例１の第一ピースとした。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は５０ｇ／ｍ2とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。
実施例１の第一ピース（織物）の仕上げ密度は、経／緯＝２２０／１１０本／２．５４ｃｍであった。また第一糸材同士の間隔寸法（Ｗ１）は２０ｍｍであった。蛇行の一周期の長さは１４ｍｍであった。
【００３９】
そして上述の第一ピースを、シートヒーターとして機能させるため、第一ピースの側端部で、各導電糸を、接続部材（線材）と並列に接続させた。その上で超音波溶着機（後述）を用いて、第一ピースの側部（接続部材の配置位置よりも内側）を、第二ピースの側部に超音波を用いて加工速度１０／ｓｅｃにて溶着した。なお第二ピースは、第一糸材を省略した以外は第一ピースと同一構成である。
そして両ピースの合わせ方向は、両ピースの表側を合わせるようにして、第二ピースを上に配置して圧力子をのせるように配置した。つぎに超音波にて両ピース同士を擦り合わせて、両ピースのおもて面表面を溶かして溶着することにより、実施例１の布材を作成した。
そして合わせたピース同士の引張強さは、所定の条件（クリアランス０．５ｍｍ、振幅７０μｍ、加圧０．１ＭＰａ）の下、経１１８Ｎ、緯１３５Ｎ、バイアス２１８Ｎであった。
【００４０】
ここで超音波溶着機として、ＰＲＯＣＯ社製の型式ＰＵＳ−１１５０ＷＡ型の超音波溶着機を使用した。
超音波溶着機の加工ローラでは、走行方向の寸法２ｍｍ×幅１ｍｍの加圧部が、１ｍｍの間隔をあけて２列並列に並んで、前後に１ｍｍの間隔をあけて配置する。そして超音波溶着機の条件を、出力１００％、エア圧力０．１ＭＰａ、下死点０．５０ｍｍに設定し、先引きローラを利用した。
【００４１】
［実施例２］
実施例２では、実施例１の第一ピースと第二ピースの間に連結材を入れて、超音波にて加工速度１０／ｓｅｃにて溶着した。連結材として、低融点ポリエステルからなる不織布（ユニセル社製、品番ＳＰＴ０２５Ｗ、目付け２５ｇ／ｍ２）を８枚重ねて２００ｇ／ｍ２としたものを使用した。その他の条件は実施例１と同一とした。
合わせたピース同士の引張強さは、実施例１の条件の下、経２４９Ｎ、緯２５７Ｎ、バイアス４０５Ｎであった。
【００４２】
［実施例３］
実施例３では、実施例１の第一ピースと第二ピース（引張強度測定用サンプル（幅１００ｍｍ））の間に接着剤を入れた。接着剤として、シリル化ウレタン樹脂（化学反応型接着剤：コニシ株式会社社製、商品名：ウルトラ多用途ＳＵ）を使用した。その他の条件は実施例１と同一とした。
そして引張強度測定用サンプルに対して、塗布幅３ｍｍにて０．５ｇの接着剤を塗布し、圧力をかけて接着（圧着）した。
合わせたピース同士の引張強さは、実施例１の条件の下、経２３７Ｎ、緯２４７Ｎ、バイアス３９８Ｎであった。
【００４３】
［実施例４］
実施例４では、実施例１の第一ピースと第二ピース（引張強度測定用サンプル（幅１００ｍｍ））の間に接着剤を入れた。接着剤として、ウレタン樹脂（水性型接着剤：ヘンケルジャパン株式会社社製、商品名：布ッチ（登録商標）！クリア）を使用した。その他の条件は実施例１と同一とした。
そして引張強度測定用サンプルに対して、塗布幅３ｍｍにて０．５ｇの接着剤を塗布し、アイロンにて中温（１６０℃）で圧力をかけて接着（圧着）した。
合わせたピース同士の引張強さは、実施例１の条件の下、経２３０Ｎ、緯２３５Ｎ、バイアス３８４Ｎであった。
【００４４】
［比較例１］
比較例１では、実施例１の第一ピースと第二ピースを縫製（ミシン糸：ポリエステル＃３０、ミシン針：＃１８スリムポイント、２５±２目／１００ｍｍの縫目ピット）にてつなげた。その他の条件は実施例１と同一とした。
合わせたピース同士の引張強さは、実施例１の条件の下、経２８７Ｎ、緯２９４Ｎ、バイアス５２２Ｎであった。
【００４５】
［引張強さの評価試験］
本試験では、各実施例及び比較例の布材の引張強さを、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９３ ７．１.１ グラブ法  標準時縫目引張強さ」に順じて評価した。ただし上記ＪＩＳ規格中、掴み間隔を７．６ｃｍ、引張速度を３０ｃｍ／ｍｍに設定した。
【００４６】
［結果及び考察］
下記の［表１］に、各実施例及び比較例１の試験結果を示す。
【表１】
2014133018.tif 000003
【００４７】
［表１］を参照して、実施例１〜４の布材は、いずれも実用に耐えうる引張強さを有することがわかった。とくに実施例２〜実施例４の布材では、比較例１（縫製）と遜色のない引張強さを確保できることがわかった。
また縫製（比較例１）と超音波溶着又は接着（実施例１〜４）を行い、導電糸の配置方向に対して垂直方向に１ｍあわせたものの導電糸への影響を導電糸の抵抗値を測定することにより、断線の有無を確認したところ、縫製では１００本中２本で断線（部分断線含む）したのに対して、実施例では１００本すべてにおいて断線は生じなかった。
この結果として各実施例によれば、隣り合うピース同士を性能良くつなげることができることがわかった。
【００４８】
本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、各ピース４０ｆ，４０ｓ同士を側部でつなげる例を説明したが、つなげる箇所（つなぎ目の位置）を限定する趣旨ではない。また本実施形態では、両ピースを部分的に溶融固化する例を説明したが、第一ピースのみを部分的に溶融固化させて、第二ピースに溶着することもできる。
（２）また本実施形態では、カバリング構造の第一糸材１１を例示したが、導電糸そのものを第一糸材として使用することもできる。また本実施形態では、第一ピース４０ｆに第一糸材１１を配置する例を説明した。第一糸材（導電糸）は、第一ピースのほか、第二ピースなどの他の表皮ピースに配置することができる。
（３）また本実施形態では、第一糸材１１を蛇行状に配置させる例を説明したが、第一糸材を直線状に配置することもできる。
【００４９】
（４）また本実施形態では、一対の接続部材３０を第一ピース４０ｆ（布材）の両端に取付ける例（ヒータとして機能させる例）を説明したが、接続部材の取付け位置を限定する趣旨ではない。例えば第一ピースを静電容量式センサの電極として機能させる場合には、例えば同ピースの一側に接続部材（単数）を取付けることができる。
（５）また本実施形態の布材は、シートクッションの表皮材のほか、シートバックやヘッドレスト等の各種シート構成部材の表皮材に使用できる。また本実施形態では、車両用シートを一例に説明したが、本実施形態の構成は、車両用シートや航空機や電車などの乗り物用シート全般に適用でき、車室天井や車室壁体などの車両構成部材や衣類等にも適用できる。
【符号の説明】
【００５０】
２        車両用シート
４        シートクッション
６        シートバック
８        ヘッドレスト
４Ｐ     クッション材
４Ｓ     表皮材
１１     第一糸材
１２     第二糸材
１４   パッド材
１６     裏基布
２０     芯糸
２１，２２  導電糸
３０   接続部材
４０ｆ  第一ピース
４０ｓ  第二ピース
ＣＭ   連結材
ＣＰ     溶着部分
【図１】
2014133018.tif 000004
【図２】
2014133018.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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