(57)【要約】      （修正有）【課題】エネルギーの消費量が少ない二酸化炭素の分離方法を提供する。【解決手段】二酸化炭素の分離方法の一態様は、二酸化炭素を選択的に透過させる分離膜を用いて、混合ガスに含まれる二酸化炭素を前記混合ガスから分離する工程を備え、分離膜が、ホージャサイト型ゼオライトを含み、混合ガスが、水素、メタン及び一酸化炭素からなる群より選ばれる少なくとも一種と、二酸化炭素と、を含む。【選択図】図１
2014000535.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二酸化炭素を選択的に透過させる分離膜を用いて、混合ガスに含まれる二酸化炭素を前記混合ガスから分離する工程を備え、
前記分離膜が、ホージャサイト型ゼオライトを含み、
前記混合ガスが、水素、メタン及び一酸化炭素からなる群より選ばれる少なくとも一種と、二酸化炭素と、を含む、
二酸化炭素の分離方法。
【請求項２】
前記ホージャサイト型ゼオライトがＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライトである、
請求項１に記載の二酸化炭素の分離方法。
【請求項３】
前記分離膜の温度を２０〜１２０℃に調整する、
請求項１又は２に記載の二酸化炭素の分離方法。
【請求項４】
ホージャサイト型ゼオライトを含む、
二酸化炭素の分離膜。
【請求項５】
前記ホージャサイト型ゼオライトがＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライトである、請求項４に記載の二酸化炭素の分離膜。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二酸化炭素の分離方法及び二酸化炭素の分離膜に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化への対策として、温室効果ガスである二酸化炭素の排出量を削減する努力が世界的に行われている。このような情勢下、鉄鋼業、石油・化学工業又は電気業等のように生産活動に伴って大量の二酸化炭素が排出される産業では、排出物中の二酸化炭素を分離又は回収する技術の開発が急務となっている。二酸化炭素の分離・回収技術としては、下記特許文献１及び非特許文献１に開示されたＰＳＡ法（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｓｗｉｎｇ  Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ）、又は下記特許文献２に開示されたアミン法等の化学吸着法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−０８７０１２号公報
【特許文献２】特開２０１２−０６１４４７号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】川井利長、鈴木健一郎、「吸着（ＰＳＡ）による廃ガスからのＣＯ２回収」、化学装置、日本、株式会社工業通信、１９８９年、Ｖоｌ．３１、８月号、５４‐５９頁
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ＰＳＡ法では、多孔質の吸着剤を用い、高い圧力下で排ガス中の二酸化炭素を吸着剤に吸着させた後、低い圧力（真空）下で二酸化炭素を吸着剤から脱着させて、二酸化炭素を排ガスから分離回収する。よってＰＳＡ法では、吸着工程での雰囲気の加圧、脱着工程での雰囲気の減圧にエネルギーを消費する。例えば、ＰＳＡ法において、真空ポンプを用いた脱着工程では、０．３９ｋＷ／Ｎｍ３程度の電力が消費される。またＰＳＡ法では、吸着工程と脱着工程を交互に実施するバッチ操作を行う必要があり、連続的に二酸化炭素の分離回収を行うことが困難である。さらに、ＰＳＡ法を実施するための装置の大型化のためには、多数の吸着塔を並べる必要がある。また、ＰＳＡ法では多大なエネルギーと引き換えに過剰に濃度（純度）が高い二酸化炭素が分離回収されるため、ＰＳＡ法のエネルギー効率及び経済性は必ずしも優れていない。以上のように、ＰＳＡ法は二酸化炭素の分離回収に多大なエネルギーとコストを要する方法である。また化学吸着法も、吸着剤の再生工程において多大なエネルギー（熱）とコストを要する方法である。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、エネルギーの消費量が少ない二酸化炭素の分離方法及び二酸化炭素の分離膜を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る二酸化炭素の分離方法の一態様は、二酸化炭素を選択的に透過させる分離膜を用いて、混合ガスに含まれる二酸化炭素を前記混合ガスから分離する工程を備え、分離膜が、ホージャサイト型ゼオライトを含み、混合ガスが、水素、メタン及び一酸化炭素からなる群より選ばれる少なくとも一種と、二酸化炭素と、を含む。
【０００８】
上記態様では、分離膜の温度を２０〜１２０℃に調整することが好ましい。
【０００９】
本発明に係る二酸化炭素の分離膜の一態様は、ホージャサイト型ゼオライトを含む。
【００１０】
上記態様では、ホージャサイト型ゼオライトがＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライトであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、エネルギーの消費量が少ない二酸化炭素の分離方法及び二酸化炭素の分離膜を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の実施例における分離膜の温度と、二酸化炭素及び水素の各透過度と、の関係を示すグラフである。
【図２】図２は、本発明の実施例における分離膜の温度と、分離膜を透過した気体中の二酸化炭素の濃度及び分離係数と、の関係を示すグラフである。
【図３】図３は、本発明の実施例におけるガス分圧と、透過度比と、の関係を示すグラフである。
【図４】図４は、本発明の実施例の分離工程前の混合ガスにおける二酸化炭素の分圧と、分離膜を透過した気体中の二酸化炭素の濃度及びＣＯ２の回収率と、の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。ただし、本発明は下記実施形態に何ら限定されるものではない。
【００１４】
二酸化炭素の分離方法の一実施形態は、二酸化炭素を選択的に透過させる分離膜を用いて、混合ガスに含まれる二酸化炭素を前記混合ガスから分離する工程を備える。この工程を以下では「分離工程」という。
【００１５】
分離膜は、ホージャサイト（Ｆａｕｊａｓｉｔｅ）型ゼオライトを含む。好ましくは、分離膜はホージャサイト型ゼオライトからなる。ホージャサイト型ゼオライトは、Ｎａ、Ｍｇ又はＣａを含有するケイ酸塩であって、例えば（Ｎａ２，Ｃａ，Ｍｇ）３．５［Ａｌ７Ｓｉ１７Ｏ４８］・３２（Ｈ２Ｏ）で代表される共通の化学組成を有するゼオライトである。ただし、組成式中のシリカとアルミナとのモル比は所定の範囲内で変動してもよい。ホージャサイト型ゼオライトは、直径が低分子量の分子の大きさとほぼ同じである細孔を有するため、分子ふるいとして作用する。つまり分離膜は、ホージャサイト型ゼオライトの細孔径よりも小さい特定の分子のみを選択的に透過させ、細孔径よりも大きい分子は透過させない。また、ホージャサイト型ゼオライトは固体酸であるため、細孔よりも小さい特定の分子のみを選択的に吸着する。このように、ホージャサイト型ゼオライトを含む分離膜は、分子の大きさに応じた分子ふるいの機能と、分子の組成に応じた化学吸着能と、を兼ね備えている。
【００１６】
混合ガスは、水素（Ｈ２）、メタン（ＣＨ４）及び一酸化炭素（ＣＯ）からなる群より選ばれる少なくとも一種と、二酸化炭素（ＣＯ２）と、を含む。混合ガスの具体例としては、水蒸気改質の生成ガス、石炭ガス化複合発電（ＩＧＣＣ：Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  ｃｏａｌ  Ｇａｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ  Ｃｏｍｂｉｎｅｄ  Ｃｙｃｌｅ）の排ガス、又は溶融炭酸塩型燃料電池の燃料極側出口から排出されるガス等が挙げられる。
【００１７】
仮に混合ガスが二酸化炭素、水素、メタン及び一酸化炭素の全てを含有する場合、これらの分子の中で二酸化炭素が最もホージャサイト型ゼオライト内に吸着され易い。したがって、二酸化炭素のみが選択的にホージャサイト型ゼオライト内に取り込まれて分離膜を透過する。他の分子は二酸化炭素に比べて分離膜を透過し難い。その結果、濃度が高い二酸化炭素を混合ガスから分離することができる。また、本実施形態によれば、二酸化炭素の回収率を高めることも可能である。なお、回収率とは、当初混合ガスに含まれていた二酸化炭素のうち分離膜を透過した二酸化炭素の割合である。
【００１８】
本実施形態によれば、分子径の異なる二酸化炭素とメタンの混合ガスからの二酸化炭素の分離が可能である。また本実施形態によれば、分子径の異なる二酸化炭素と一酸化炭素の混合ガスからの二酸化炭素の分離が可能である。これらの分離は、主として分離膜の分子ふるいの機能に起因する。
【００１９】
本実施形態によれば、分子径の差が小さい二酸化炭素と水素の混合ガスからの二酸化炭素の分離も可能である。この分離は、主として分離膜の化学吸着能に起因する。なお、従来のＤＤＲ（デカ‐ドデカシル‐３Ｒ）型ゼオライトからなる膜では、分子径の差が小さい二酸化炭素と水素の混合ガスから二酸化炭素を分離することは困難である。
【００２０】
本発明者らは、分離工程において、ホージャサイト型ゼオライトの細孔内壁における二酸化炭素の吸着と脱着とが、他の分子よりも優先的に且つ連続的に進行する、と考える。また、ホージャサイト型ゼオライトの細孔内壁へ吸着された二酸化炭素が、他の分子（水素、メタン又は一酸化炭素）の吸着及び透過を阻害している、と本発明者らは考える。その結果、上記効果が達成される、と本発明者らは考える。
【００２１】
本実施形態では、ＰＳＡ法とは異なり、吸着工程での雰囲気（混合ガス）の加圧、及び脱着工程での雰囲気の減圧を行わなくてもよい。したがって、本実施形態によれば、二酸化炭素の分離工程で消費されるエネルギーをＰＳＡ法よりも低減することができる。また本実施形態では、ＰＳＡ法とは異なり、吸着工程と脱着工程を交互に実施するバッチ操作が不要である。よって本実施形態では、連続的に二酸化炭素の分離回収を行うことが可能である。
【００２２】
本実施形態では、ＰＳＡ法のように圧力調整機構（加圧装置及び真空装置）が必要ではない。また、本実施形態に係る上記分離膜の単位面積当たりの二酸化炭素の透過量は、従来の化学吸着法で用いるイオン液体膜（促進輸送膜）の約２００倍程度の値に達する場合もある。そのため、本実施形態に係る分離膜は、その面積をイオン液体膜よりも小さくしたとしても、十分な分離能を維持する。したがって本実施形態によれば、分離膜の面積の減少、これに伴う二酸化炭素の分離装置の小型化、及び分離装置に係るコストの低減が可能となる。
【００２３】
なお、本実施形態に係る作用効果は上記に限定されるものではない。
【００２４】
混合ガスは、二酸化炭素よりもホージャサイト型ゼオライトに吸着しやすい分子（例えば水）を含有しないことが好ましい。つまり、混合ガスにおける、二酸化炭素よりもホージャサイト型ゼオライトに吸着しやすい分子の含有率は、低いほど好ましい。よって、混合ガスにおける水分子の含有率は０．０１ｍｏｌ％以下であればよい。また、混合ガス中の二酸化炭素の濃度（含有率）は５０ｍｏｌ％以上であることが好ましい。混合ガス中の二酸化炭素の濃度が高いほど、分離された二酸化炭素の濃度が高まる傾向がある。
【００２５】
混合ガスの圧力は、特に限定されないが、０．１〜１０ＭＰａであればよい。混合ガスの圧力は、０．４〜０．８ＭＰａであってもよい。混合ガスの圧力が高いほど、分離膜における二酸化炭素の透過量（単位：ｍｌ（ＳＴＰ）／ｍｉｎ）が増加する傾向がある。ただし、本実施形態では、ＰＳＡ法のように混合ガスの圧力を高めなくても、二酸化炭素を分離することが可能である。また本実施形態では、水蒸気改質の生成ガスが本来有している圧力を利用して、分離工程における二酸化炭素の分離回収を促進してもよい。
【００２６】
ホージャサイト型ゼオライトは、ＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライトであることが好ましい。ホージャサイト型ゼオライトは、ＮａＹ型ゼオライトであることがより好ましい。ＮａＸ型ゼオライトとは、金属元素（カチオン）としてＮａを含有し、シリカアルミナ比が２より大きく３未満であるホージャサイト型ゼオライトである。ＮａＹ型ゼオライトとは、金属元素（カチオン）としてＮａを含有し、シリカアルミナ比が３以上であるホージャサイト型ゼオライトである。シリカアルミナ比とは、ゼオライトを構成するＳｉＯ２のモル数（[ＳｉＯ２]）と、ゼオライトを構成するＡｌ２Ｏ３のモル数（[Ａｌ２Ｏ３]）との比（[ＳｉＯ２]／[Ａｌ２Ｏ３]）である。
【００２７】
ＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライト中のＮａ＋（カチオン）は、二酸化炭素の化学吸着能に特に優れる。よって、ＮａＸ型ゼオライト又はＮａＹ型ゼオライトを含む分離膜を用いることにより、本実施形態に係る効果が顕著になる。
【００２８】
分離工程では、分離膜の温度を２０〜１２０℃に調整することが好ましく、４０〜１１０℃であることがより好ましい。これにより、分離膜における二酸化炭素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））が顕著に高くなる。分離膜の温度が約６０℃であるとき、分離膜における二酸化炭素の透過度が最も高くなる。本実施形態によれば、室温での二酸化炭素の分離が可能である。
【００２９】
分離膜の厚さは特に限定されないが、０．１〜１０μｍであればよい。分離膜が厚いほど、二酸化炭素の選択能が向上し、膜の強度も向上する傾向がある。分離膜が薄いほど、二酸化炭素の透過量が増加する傾向がある。分離膜の形状は特に限定されない。例えば、分離膜が管状であってもよい。
【００３０】
本実施形態を実施するための分離装置は、混合ガスが供給される供給部（供給室）と、分離膜を透過した二酸化炭素を回収する回収部（回収室）と、供給部と回収部とを隔てる分離膜と、を備えていればよい。この条件を満足する限り、装置の構成は限定されない。分離膜の化学吸着能、及び供給部内の混合ガスの圧力と回収部内の雰囲気の圧力との差に駆動されて、回収部内の二酸化炭素が分離膜を透過して回収部へ移動する。
【００３１】
分離膜の製造方法の具体例としては、以下の方法が挙げられる。
（１）ホージャサイト型ゼオライトを支持体上で結晶化させる方法
（２）ホージャサイト型ゼオライトを、無機バインダー又は有機バインダーを用いて、支持体上に固着させる方法
（３）ホージャサイト型ゼオライトを分散させたポリマーを支持体上に固着させる方法
（４）ホージャサイト型ゼオライトのスラリーを支持体に含浸させ、ホージャサイト型ゼオライトを支持体に固着させる方法
【００３２】
（１）の方法では、ホージャサイト型ゼオライトを構成する元素又は化合物が溶解した水（原料液）中に支持体を入れる。そして原料液中の水熱合成反応によって、ホージャサイト型ゼオライトの結晶を支持体表面に析出させればよい。原料液は、Ｎａ、Ｃａ又はＭｇ等の金属元素、Ｓｉ源及びＡｌ源を含むものであればよい。原料液は、さらに有機テンプレートを含有してもよい。分離膜の膜厚は、原料として用いるホージャサイト型ゼオライト若しくは原料液の量、又は原料液中の各成分の濃度の調整により、制御すればよい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
[実験１]
（二酸化炭素と水素の混合ガスの分離）
下記の分離工程により、二酸化炭素と水素の混合ガスから二酸化炭素を分離した。
【００３５】
分離工程では、円筒状の分離膜と、円筒状の分離膜を囲む筐体と、を備える分離装置を用いた。分離膜の外側と筐体との間は、混合ガスが供給される供給部である。円筒状の分離膜の内側は、供給部内の混合ガスのうち分離膜を透過したガスのみが存在する回収部である。供給部と回収部とは分離膜によって完全に隔てられている。分離膜はＮａＹ型ゼオライトからなる。分離膜は日立造船株式会社製である。筐体はステンレス鋼（ＳＵＳ）からなる。分離装置は恒温槽内に設置されており、分離装置内の温度（分離膜の温度）は所望の温度に制御することができる。
【００３６】
回収室内の圧力は大気圧に維持した。二酸化炭素の回収にはスィープガスを用いなかった。分離膜の片面の総面積は１０ｃｍ２であった。分離膜の長さ（分離膜からなる円筒の高さ）は２０ｍｍであった。分離膜の厚さは、約２μｍであった。分離工程に先立ち、２５０℃で３時間、分離装置内を加熱した。
【００３７】
混合ガス中の二酸化炭素の含有率は５０ｍｏｌ％であった。混合ガス中の水素の含有率は５０ｍｏｌ％であった。なお、これらの含有率はＤｒｙ  Ｂａｓｅの値である。供給部に導入される混合ガスの流量は３６Ｌ／ｈｏｕｒｓに調整した。
【００３８】
＜サンプル１＞
分離装置内の温度を２０〜２５０℃の範囲内にある所定の温度に調整した状態で、全圧（供給部内における圧力）を０．８ＭＰａに調整した混合ガス（サンプル１）の分離工程を実施した。各温度での分離工程において、回収部内の気体の組成をガスクロマトグラフィーで分析した。分析結果に基づき、サンプル１に関する下記の各値を求めた。
【００３９】
標準状態における二酸化炭素の透過量（単位：ｍｌ（ＳＴＰ）／ｍｉｎ）。
二酸化炭素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
回収部内の気体中の二酸化炭素の濃度（単位：ｍｏｌ％）。
分離係数α（ＣＯ２／Ｈ２）。
透過度比（ＣＯ２／Ｈ２）。
【００４０】
なお、分離係数α（ＣＯ２／Ｈ２）とは、分離膜を透過したガス（回収部内のガス）中の二酸化炭素のモル数[ＣＯ２]と回収部内のガス中の水素のモル数[Ｈ２]との比[ＣＯ２]／[Ｈ２]をｒ１とし、供給部内の混合ガス中の二酸化炭素のモル数[ＣＯ２]と供給部内の混合ガス中の水素のモル数[Ｈ２]との比[ＣＯ２]／[Ｈ２]をｒ２とするとき、ｒ１／ｒ２で表される値である。透過度比（ＣＯ２／Ｈ２）とは、分離膜における二酸化炭素の透過度を分離膜における水素の透過度で除した値である。
【００４１】
＜サンプル２＞
分離装置内の温度を２０〜２５０℃の範囲内にある所定の温度に調整した状態で、全圧を０．４ＭＰａに調整した混合ガス（サンプル２）の分離工程を実施した。各温度での分離工程において回収部において回収された気体の組成を、ガスクロマトグラフィーで分析した。分析結果に基づき、サンプル２に関する下記の各値を測定した。
【００４２】
標準状態における二酸化炭素の透過量（単位：ｍＬ（ＳＴＰ）／ｍｉｎ）。
二酸化炭素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
水素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
回収部内の気体中の二酸化炭素の濃度（透過ＣＯ２濃度）（単位：ｍｏｌ％）。
分離係数α（ＣＯ２／Ｈ２）。
透過度比（ＣＯ２／Ｈ２）。
【００４３】
製造ロットの異なる２つの上記分離膜（分離膜１，２）をそれぞれ単独で用いて、サンプル２の分離工程を実施した。なお、分離膜１，２は、製造ロットの異なること以外は上記の分離膜と同じものである。サンプル２の分離工程を実施した各温度における二酸化炭素の透過度を図１に示す。分離工程を実施した各温度における水素の透過度を図１に示す。サンプル２の分離工程を実施した温度と、分離工程における回収部内の気体中の二酸化炭素の濃度（透過ＣＯ２濃度）とを、図２に示す。サンプル２の分離工程を実施した温度と、分離工程における分離係数（ＣＯ２／Ｈ２分離係数）とを、図２に示す。
【００４４】
同一の上記分離装置を用いて４０℃で行ったサンプル１，２の分離工程に関する各値を表１に示す。表１中の透過量、透過度、透過ＣＯ２濃度、分離係数及び透過度比は大きいほど好ましい。
【００４５】
なお、下記表及び図１に記載の「Ｅ−０ｎ」（ｎは任意の自然数である。）との表記は、「×１０−ｎ」を意味する。下記表に記載の「Ｅ−１０」との表記は、「×１０−１０」を意味する。
【００４６】
【表１】
2014000535.tif 000003
【００４７】
[実験２]
（二酸化炭素、水素、メタン及び一酸化炭素の混合ガスの分離）
実験２では、二酸化炭素、水素、メタン及び一酸化炭素の混合ガスの分離工程を実施した。混合ガスとしては、下記表２に示す各サンプルをそれぞれ単独で用いた。各サンプル中の各分子の含有率はＤｒｙ  Ｂａｓｅの値である。なお、サンプル１１、１２中の水の含有率は７．１ｍｏｌ％であった。
【００４８】
各サンプルの分離工程における分離装置内の温度（分離膜の温度）は下記表２に示す値に調整した。実験２で用いた分離膜の片面の総面積は１５ｃｍ２であった。分離膜の長さ（分離膜からなる円筒の高さ）は３０ｍｍであった。分離膜の厚さは、約２μｍであった。分離工程に先立ち、１５０℃で３時間、分離装置内を加熱した。供給部に導入される混合ガスの流量は１８Ｌ／ｈｏｕｒｓに調整した。ただし、図３及び図４に示す一部の各値の測定時に限って、供給部に導入される混合ガスの流量を３６Ｌ／ｈｏｕｒｓに調整した。
【００４９】
以上の事項以外は、実験１と同様の分離装置に用いて実験１と同様の方法で、各サンプルの分離工程を実施した。サンプル１と同様の方法で、表２に示す各サンプルに関する下記の各値を測定した。測定結果を表３〜５に示す。下記表中の二酸化炭素の透過度、透過ＣＯ２濃度、分離係数及び透過度比は大きいほど好ましい。
【００５０】
水素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
一酸化炭素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
二酸化炭素の透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
メタンの透過度（単位：ｍｏｌ／（ｍ２・ｓ・Ｐａ））。
回収部内の気体中の水素の濃度（透過Ｈ２濃度）（単位：ｍｏｌ％）。
回収部内の気体中の一酸化炭素の濃度（透過ＣＯ濃度）（単位：ｍｏｌ％）。
回収部内の気体中の二酸化炭素の濃度（透過ＣＯ２濃度）（単位：ｍｏｌ％）。
回収部内の気体中のメタンの濃度（透過ＣＨ４濃度）（単位：ｍｏｌ％）。
分離係数α（ＣＯ２／Ｈ２）。
分離係数α（ＣＯ２／ＣＨ４）。
分離係数α（ＣＯ２／ＣＯ）。
透過度比（ＣＯ２／Ｈ２）。
透過度比（ＣＯ２／ＣＨ４）。
透過度比（ＣＯ２／ＣＯ）。
【００５１】
【表２】
2014000535.tif 000004
【００５２】
【表３】
2014000535.tif 000005
【００５３】
【表４】
2014000535.tif 000006
【００５４】
【表５】
2014000535.tif 000007
【００５５】
各サンプルの分離工程におけるガス分圧と、各ガス分圧における透過度比とを、図３に示す。なお、図３における「ガス分圧」とは、供給された混合ガス中の二酸化炭素以外のガスの分圧であり、ゲージ圧である。
【００５６】
分離工程前の各サンプル（混合ガス）における二酸化炭素の分圧（ＣＯ２分圧）と、各ＣＯ２分圧における透過ＣＯ２濃度及びＣＯ２の回収率を図４に示す。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明によれば、混合ガスから高濃度の二酸化炭素を分離することが可能であり、分離に要するエネルギーを低減することができる。本発明は、例えば、鉄鋼業、石油・化学工業又は電気業等の産業において、排出ガス中の二酸化炭素を分離回収する技術として利用することができる。
【図１】
2014000535.tif 000008
【図２】
2014000535.tif 000009
【図３】
2014000535.tif 000010
【図４】
2014000535.tif 000011