(57)【要約】【課題】所望の色度均斉度を有する導光板を効率的に製造することができる導光板の製造方法を提供する。【解決手段】導光板の製造方法は、ブルーイング剤の添加量を調整することにより互いに異なるブルーイング剤処方がなされた、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂からなる樹脂シートに対し、転写型６９の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップＳ１と、複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度を評価する評価ステップＳ２と、評価された色度均斉度に基づいて所望の色度均斉度の光を出射する導光板３０とするためのブルーイング剤の添加量を決定する決定ステップＳ３と、決定されたブルーイング剤の添加量に基づいて導光板３０を成形する導光板成形ステップＳ４と、を含んでいる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブルーイング剤の添加量を調整することにより互いに異なるブルーイング剤処方がなされた、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂からなる樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、
前記複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度を評価する評価ステップと、
前記評価された色度均斉度に基づいて所望の色度均斉度の光を出射する導光板とするためのブルーイング剤の添加量を決定する決定ステップと、
前記決定されたブルーイング剤の添加量に基づいて前記導光板を成形する導光板成形ステップと、
を含む、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記評価ステップでは、前記複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を更に評価し、
前記決定ステップでは、前記評価された色度均斉度及び輝度均斉度に基づいて所望の色度均斉度及び輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのブルーイング剤の添加量を決定する、
請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記試作品成形ステップにおける前記樹脂シートは、互いに異なるマット化剤処方が更になされており、
前記決定ステップでは、前記評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方を更に決定し、
前記導光板成形ステップでは、更に、前記決定されたマット化剤処方に基づいて前記導光板を成形する、
請求項２に記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
前記マット化剤処方は、マット化剤の添加量を調整することにより行われる、
請求項３に記載の導光板の製造方法。
【請求項５】
前記マット化剤処方は、マット化剤が添加された層が転写型から離れる際の温度を調整することにより行われる、
請求項３又は４に記載の導光板の製造方法。
【請求項６】
前記マット化剤は、当該マット化剤が添加される前記スチレン系樹脂又は前記ポリカーボネート樹脂と同じ屈折率の粒子成分、又は、前記スチレン系樹脂又は前記ポリカーボネート樹脂との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分である、
請求項３〜５の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
【請求項７】
試作品成形ステップでは、互いに異なる前記ブルーイング剤処方及び前記マット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写する、
請求項３〜６の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
【請求項８】
前記導光板成形ステップでは、前記決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、前記試作品成形ステップにおいて転写したときと同じ転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
請求項７に記載の導光板の製造方法。
【請求項９】
前記試作品成形ステップでは、前記転写型の形状を転写する際に異なる転写率で転写型の形状が転写することにより、互いに異なる凹凸形状が形成され、
前記評価ステップでは、前記複数の導光板試作品それぞれのピーク角度を更に評価し、
前記決定ステップでは、前記評価されたピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための凹凸形状を更に決定し、
前記導光板成形ステップでは、更に、前記決定された凹凸形状に基づいて前記導光板を成形する、
請求項３〜６の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
【請求項１０】
前記導光板成形ステップでは、前記決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、前記決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
請求項９に記載の導光板の製造方法。
【請求項１１】
前記導光板成形ステップでは、前記決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
請求項９に記載の導光板の製造方法。
【請求項１２】
前記導光板製造用転写型は、前記樹脂シートに対して２５％以上９０％以下の転写率で転写するときに、前記決定された凹凸形状となるような形状を有する、
請求項１１に記載の導光板の製造方法。
【請求項１３】
前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、
前記導光板成形ステップでは、前記決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記決定された凹凸形状が前記確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
請求項９〜１２の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
【請求項１４】
前記安定性を有する転写率が２５％以上９０％以下である、
請求項１３に記載の導光板の製造方法。
【請求項１５】
前記試作品成形ステップにおける前記樹脂シートは、拡散剤処方が更になされており、
前記決定ステップでは、前記評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方を更に決定し、
前記導光板成形ステップでは、更に、前記決定された拡散剤処方に基づいて前記導光板を成形する、
請求項１〜１４の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
【請求項１６】
光を出射する出射面及び前記出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、
前記導光板基材部の背面側に設けられており、前記出射面側に光を反射する反射部と、
を備え、
前記導光板基材部は、ブルーイング剤が含有されたスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂から形成されており、
前記導光板基材部における前記出射面側の最外層には、光を拡散させるための凹凸面を前記出射面に形成するためのマット化剤が含有されている、
導光板。
【請求項１７】
前記マット化剤は、前記スチレン系樹脂又は前記ポリカーボネート樹脂と同じ屈折率の粒子成分、又は、前記スチレン系樹脂又は前記ポリカーボネート樹脂との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分である、
請求項１６に記載の導光板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導光板の製造方法及び導光板に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、面光源装置をバックライトとして有している。面光源装置の方式としては、導光板の背面側に光源が設けられる直下式と、導光板の側面に沿って光源が設けられるエッジライト方式とがある。エッジライト方式は画像表示装置の薄型化の観点で有利であり、エッジライト方式による高輝度且つ大型の面光源装置の開発が強く望まれている。
【０００３】
エッジライト方式の面光源装置の場合、導光板の側面から入射した光が、導光板の背面側に設けられた白色ドット等の反射部の作用により反射し、臨界角度以上の角度成分の光が導光板の出射面から出射する。
【０００４】
導光板の基材（導光板基材）を形成する透光性の材料としては、アクリル系樹脂のほか、スチレン系単量体単位を含む樹脂であるスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂が用いられており、特許文献１（特開２００７−２０４５３６号公報）には、スチレン系樹脂を板状に成形したものを導光板として用いる旨が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２０４５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようなスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を導光板基材に用いた場合、光源から遠い領域から出射される光が黄色味を帯びるようなことがあり、導光板の画像表示に、いわゆる色度むらが発生するおそれがある。これに対処するために、特許文献１に開示されるように、スチレン系樹脂にブルーイング剤を添加して、これを板状に成形し導光板基材とすることが考えられる。しかしながら、所望の色度均斉度の光が出射される導光板とするためには、ブルーイング剤を適量に添加する必要がある。このため、試作品の作製及び試作品における色度均斉度の評価が試行錯誤的に繰り返される場合が多く、多大な費用と時間を要しているのが実情である。
【０００７】
そこで、本発明の主な目的は、所望の色度均斉度を有する導光板を効率的に製造することができる導光板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る導光板の製造方法は、ブルーイング剤の添加量を調整することにより互いに異なるブルーイング剤処方がなされた、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂からなる樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度を評価する評価ステップと、評価された色度均斉度に基づいて所望の色度均斉度の光を出射する導光板とするためのブルーイング剤の添加量を決定する決定ステップと、決定されたブルーイング剤の添加量に基づいて記導光板を成形する導光板成形ステップと、を含む。
【０００９】
この製造方法によれば、導光板のブルーイング剤処方を変えることにより色度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が容易に成形され、これらの導光板試作品から得られる色度分布に基づいて色度均斉度を評価することにより、容易に所望の色度均斉度となるブルーイング剤の添加量を決定することができる。これにより、所望の色度均斉度を有する導光板を効率的に製造することができる。
【００１０】
本発明に係る導光板の製造方法では、評価ステップにおいて、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を更に評価し、決定ステップでは、評価された色度均斉度及び輝度均斉度に基づいて所望の色度均斉度及び輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのブルーイング剤の添加量を決定してもよい。
【００１１】
この製造方法によれば、上記複数の導光板試作品の色度分布及び輝度分布に基づいて色度均斉度及び輝度均斉度を評価することにより、所望の色度均斉度及び輝度均斉度となるブルーイング剤の添加量を決定することができる。これにより、輝度及び輝度均斉度の低下を図りながら、所望の色度均斉度の光を出射する導光板とするためのブルーイング剤の添加量を決定することができる。
【００１２】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおける樹脂シートは、互いに異なるマット化剤処方が更になされており、決定ステップにおいて、評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方を更に決定し、導光板成形ステップにおいて、更に、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板を成形してもよい。
【００１３】
ここでいうマット化剤とは、光を拡散させるための凹凸面を導光板（導光板基板）の表面に形成するための粒子成分をいう。また、マット化剤処方とは、導光板の表面粗さを調整することをいう。
【００１４】
更に、この製造方法によれば、導光板のマット化剤処方を変えることにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が成形されるため、このような導光板試作品を準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型を新たに作製する必要がない。したがって、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。
【００１５】
本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤処方は、マット化剤の添加量を調整することにより行われてもよい。これにより、導光板の表面粗さを調整することができる。
【００１６】
本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤処方は、マット化剤が添加された層が転写型から離れる際の温度を調整することにより行われてもよい。これにより、導光板の表面粗さを調整することができる。
【００１７】
本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤は、当該マット化剤が添加されるスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂と同じ屈折率の粒子成分、又は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分であってもよい。
【００１８】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップでは、互いに異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写してもよい。
【００１９】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップでは、決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、試作品成形ステップにおいて転写したときと同じ転写率で転写することにより導光板を成形してもよい。
【００２０】
この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の色度均斉度及び輝度均斉度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００２１】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて、転写型の形状を転写する際に異なる転写率で転写型の形状が転写することにより、互いに異なる凹凸形状が形成され、評価ステップにおいて、複数の導光板試作品それぞれのピーク角度を更に評価し、決定ステップにおいて、評価されたピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための凹凸形状を更に決定し、導光板成形ステップにおいて、更に、決定された凹凸形状に基づいて導光板を成形してもよい。
【００２２】
この製造方法によれば、転写型からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を調整することができるので、色度均斉度及び輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板を製造することができる。
【００２３】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより導光板を成形してもよい。
【００２４】
この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００２５】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形してもよい。
【００２６】
この製造方法によれば、導光板製造用転写型を簡易に準備することができることから、所望の色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００２７】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板製造用転写型は、樹脂シートに対して２５％以上９０％以下の転写率で転写するときに、決定された凹凸形状となるような形状を有していてもよい。
【００２８】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、導光板成形ステップでは、決定されたブルーイング剤の添加量が添加されると共に決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状が確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形してもよい。
【００２９】
導光板の生産性を上げるためには、押出成形のラインスピードを高くする必要あるが、その場合には、決定ステップにより決定された凹凸形状を適切な転写率で成形できる転写型を用いなければ、優れた輝度均斉度を有する導光板が得られないという事実が本発明者らの鋭意検討により分かった。そこで、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに管理をしやすい安定した転写率（安定性を有する転写率）、言い換えれば、ロールからの樹脂剥がれや外観不良などが発生しにくく、生産性を高めることができる転写率を見つけ出し、色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度の評価により決定された凹凸形状が当該転写率で得られるような導光板製造用転写型を作製し、その導光板製造用転写型を使用して導光板を製造する。これにより、所望の色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００３０】
本発明に係る導光板の製造方法では、安定性を有する転写率を２５％以上９０％以下としてもよい。
【００３１】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおける樹脂シートは、拡散剤処方が更になされており、決定ステップにおいて、評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方を更に決定し、導光板成形ステップにおいて、更に、決定された拡散剤処方に基づいて導光板を成形してもよい。
【００３２】
ここでいう拡散剤とは、基材樹脂に添加され、基材樹脂とは異なる屈折率を有する粒子成分であり、当該粒子に入射する光を拡散反射させる効果を有する粒子成分をいう。また、拡散剤処方とは、導光板の拡散強度を調整することをいい、例えば、拡散剤が添加された層の厚みを調整したり、基材樹脂に対する拡散剤の添加量を調整したりすることにより行われる。なお、試作品成形ステップでの樹脂シートに対する拡散剤処方は、互いに異なっていてもよいし、同じであってもよい。
【００３３】
この製造方法によれば、色度むらが生じない程度、すなわち色度均斉度が劣化しない程度に拡散剤処方を行うことにより、より高い精度で輝度均斉度を調整することができる。
【００３４】
本発明に係る導光板では、光を出射する出射面及び出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、導光板基材部の背面側に設けられており、出射面側に光を反射する反射部と、を備えている。導光板基材部は、ブルーイング剤が含有されたスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂から形成されている。導光板基材部における出射面側の最外層には、光を拡散させるための凹凸面を出射面に形成するためのマット化剤が含有されている。
【００３５】
この導光板によれば、転写型の形状を調整したり、表面を加工処理したりして、拡散強度が調整される導光板に比べ、容易に拡散強度を調整することができる。また、拡散強度の調整と同時に色度均斉度の調整をすることができる。これにより、生産効率の高い導光板を提供することが可能となる。
【００３６】
本発明に係る導光板では、マット化剤は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂と同じ屈折率の粒子成分、又は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分であってもよい。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、所望の色度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図である。
【図３】導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図、光学シートを製造する製造装置により製造される光学シートの一部側面を拡大して示した図である。
【図４】導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図５】導光板となる光学シートの製造方法の一実施形態を示す模式図である。
【図６】各実験例の導光板の形状と、測定方法の一例を示す斜視図である。
【図７】各実験例における点状光源の指向特性の一例を示す図面である。
【図８】各実験例の導光板を成形する際に用いられる転写型に形成される凹部形状の一例を示す図面である。
【図９】各実験例の導光板を成形する際に用いられる転写型の周方向における凹部の深さの分布を示したグラフ。
【図１０】各実験例の導光板を成形する際に用いられる転写型の周方向における凹部の被覆率の分布を示したグラフ。
【図１１】各実験例の導光板の色度の測定結果を示したグラフである。
【図１２】各実験例の導光板の輝度の測定結果を示したグラフである。
【図１３】各実験例の導光板の色度差及び輝度均斉度の結果を示した図表である。
【図１４】導光板の製造方法の他の実施形態を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。
【００４０】
図１は、本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。図１に示す導光板３０は、平面視形状が矩形の一対の主面３０ａ，３０ｂ及び上記主面に直交する４つの側面３０ｃ〜３０ｆを有する導光板基材部３３と、一方の主面３０ａに形成され、表面に凹凸形状を形成する凸条部（反射部）３４とを有している。
【００４１】
凸条部３４は、導光板３０内を伝搬する光を乱反射させて、出射面３０ｂ側から出射させるためのものである。凸条部３４の外形形状は、レンチキュラーレンズの形状となっている。凸条部３４は、主面３０ａの一辺に沿う方向に延在している。凸条部３４の延在方向に直交する断面形状は、延在方向におけるどの部分でもほぼ均一である。凸条部３４により形成される凹凸形状は、転写型６９（図３（ａ）参照）からの転写により形成される。
【００４２】
凸条部３４の被覆率は、側面３０ｃと直交する方向（図１ではＸ軸方向）に沿って、側面３０ｃから離れるに従って高くなる。凸条部３４の被覆率は、例えば、互いに隣接する凸条部３４の端部同士の距離ｇと、凸条部３４の幅ｗとによって以下の式で規定される。
凸条部の被覆率＝ｗ／（ｇ＋ｗ）
【００４３】
導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂からなり板状に形成されている。導光板３０を形成する透光性樹脂は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂である。スチレン系樹脂の例には、ポリスチレン樹脂が含まれる。導光板３０は、図１及び図２に示すように、基層３１及び出射面３０ｂ側の最外層を構成する表層３２からなる２種２層の構成となっている。表層３２を形成する透光性樹脂には、ブルーイング剤が含有されている。表層３２におけるブルーイング剤の含有量は、表層３２の質量を基準として０．１ｐｐｍ〜５ｐｐｍであり、好ましくは、０．５ｐｐｍ〜２ｐｐｍである。
【００４４】
ブルーイング剤は通常用いられているものであれば特に制限はないが、例えばマクロレックスブルーＲＲ（バイエル社製、商品名）、マクロレックスブルー３Ｒ（バイエル社製、商品名）、及びポリシンスレンブルーＲＬＳ（クラリアント社製、商品名）が挙げられる。
【００４５】
また、表層３２を形成する透光性樹脂には、マット化剤が更に添加されている。ここでいうマット化剤とは、表層３２を形成する上述したような透光性材料（又は透明材料）と屈折率が同じか、又は透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分（粉末）であり、表層３２の表面から粒子成分を突出させることにより、出射面３０ｂをマット化（粗面化）させるものをいう。
【００４６】
例えば、導光板３０の表層３２では、厚みを５０μｍ〜３００μｍとし、ＰＳ樹脂により構成することができる。また、例えば、表層３２には、マット化剤として粒径３０μｍのＰＳ樹脂の粒子を、０．１〜１５重量％濃度添加することができる。このようなマット化剤としては、例えば、ＰＳ樹脂粒子などの有機粒子が構成樹脂に応じて用いられ、その粒子径は通常１μｍ〜５０μｍとすることができる。
【００４７】
導光板３０を形成する透光性樹脂には、本発明の趣旨及び色むらが発生しない程度に拡散剤が添加されてもよい。ここでいう拡散剤とは、導光板３０を主に構成する上述したような透光性材料（又は透明材料）とは屈折率が異なる粒子成分（粉末）のことを言い、これを透光性材料中に分散させて用いられる。このような拡散剤としては、例えばスチレン樹脂粒子、メタクリル樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子、炭酸カリウム粒子、シリカ粒子、酸化チタン粒子、炭酸カルシウム粒子などの無機粒子が用いられ、その粒子径は通常０．８μｍ以上５０μｍ以下である。
【００４８】
また、導光板３０には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４９】
図２は、図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図であり、透過型画像表示装置の断面構成を分解して示している。透過型画像表示装置１は、携帯電話や各種電子機器の表示装置やテレビ装置として好適に利用することができる。
【００５０】
透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１３が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は、カラー液晶表示装置（又はカラー液晶テレビ）である。液晶セル１１及び偏光板１２，１３は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セル、ＳＴＮ（SuperTwisted Nematic）型の液晶セルなど、公知の液晶セルが例示される。
【００５１】
面光源装置２０は、図２に示すように、導光板３０と、導光板３０における側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された光源部２１と、導光板３０における主面３０ａに対向して配置された反射シート２５とを備えたエッジライト型面光源装置である。
【００５２】
上記導光板３０は、他方の主面３０ｂが透過型画像表示部１０側に位置すると共に、凸条部３４の形成された一方の主面３０ａが透過型画像表示部１０とは反対側に位置するように配置される。また、導光板３０は、一方の主面（以後、「背面」とも称す）３０ａに形成された凸条部３４が、光源部２１からの光が入射される側面（以後、「入射面」とも称す）３０ｃ，３０ｄの長手方向に平行な方向に延在するように配置される。これにより、導光板３０における入射面３０ｃ，３０ｄから入射した光が、凸条部３４で乱反射され、他方の主面（以後、「出射面」とも称す）３０ｂから出射されるようになる。
【００５３】
光源部２１は、導光板３０の側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された複数のＬＥＤ（発光ダイオード：Light Emitting Diode）とすることができる。ＬＥＤは、側面３０ｃ，３０ｄの長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置される。光源部２１は、導光板３０の４辺と対向するように配置される構成であってもよいし、Ｙ軸方向に対向する２辺に配置される構成であってもよいし、１辺のみに配置される構成でもよい。なお、光源部２１としては、上記のような点状光源に限定されず、冷陰極管（ＣＣＦＬ：Cold Cathode Fluorescent Lamp）のような線状光源が配置される構成でもよい。
【００５４】
透過型画像表示装置１は、導光板３０の出射面３０ｂ側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種光学フィルム４０が配置されている構成でもよい。各種光学フィルム４０としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルム、レンチキュラーレンズフィルム、マイクロレンズフィルム、及び反射型偏光フィルムなどが挙げられる。
【００５５】
（第１の実施形態）
次に、本発明に係る導光板の製造方法の一実施形態について、図３〜図５を用いて説明する。まず、導光板３０を製造するための装置について説明する。図３（ａ）は、導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す製造装置により製造される光学シートの一部の側面を拡大した断面図である。導光板３０は、図３（ａ）に示すような光学シート製造装置６０によって製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで製造される。
【００５６】
光学シート製造装置６０は、図３（ａ）に示すように、基層８１（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第１押出機６１と、表層８２（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第２押出機６２と、第１及び第２押出機６１，６２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ６３と、ダイ６３から押し出された２種２層のシート状の樹脂シート７０を成形するための予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８とを備えている。予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８は、各ロールの軸が略平行に配置されている。予圧ロール６６及び第１押圧ロール６７の周面は鏡面であり、第２押圧ロール６８の周面には、導光板３０の凹凸形状（凸条部３４）に対応する凹部（溝）６９ａ（図５参照）を有する転写型６９が設けられている。
【００５７】
ダイ６３から排出された樹脂シート７０は、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過する。樹脂シート７０の厚みは、主として、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間隔により制御される。予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過した樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７の周面上を、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間で押圧される位置まで搬送される。
【００５８】
樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。形状が転写された樹脂シート７０は、冷却されつつ搬送され、光学シート８０として引き取られる。光学シート８０の一方の表面８０ａには、図３（ｂ）に示すように、転写型６９から転写された凸条部８４により凹凸形状が形成されている。また、他方の表面８０ｂは、平坦に形成されている。このようにして製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで、図１に示すような、一方の主面３０ａに凹凸形状が形成された導光板３０が製造される。
【００５９】
次に、導光板３０の製造方法の一実施形態について説明する。図４は、導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態における導光板３０の製造方法は、図４に示すように、試作品成形ステップＳ１と、評価ステップＳ２と、決定ステップＳ３と、導光板成形ステップＳ４とを含んでいる。以下、上記ステップＳ１〜Ｓ４について順に説明する。
【００６０】
試作品成形ステップＳ１では、互いに異なるブルーイング剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより複数の導光板試作品を成形する。これにより、互いにブルーイング剤処方が異なった、同一の凹凸形状を有する導光板試作品が複数成形される。なお、この樹脂シートには、所定の転写率で転写された時の輝度均斉度が所定値以上となるように、表層を形成する透光性樹脂に所定濃度のマット化剤が添加されていてもよい。本実施形態では、このマット化剤が含まれる表層を有する多層構成の樹脂シートを例に挙げて説明する。
【００６１】
具体的には、スチレン系樹脂と、それぞれ異なる濃度となるようにブルーイング剤が添加されたスチレン系樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。なお、ブルーイング剤が添加されたスチレン系樹脂には、所定の転写率で転写された時の輝度均斉度が所定値以上となるように、所定濃度のマット化剤が添加されている。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂がそれぞれ溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が表層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形される。
【００６２】
共押出成形された２種２層の樹脂シート７０は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び表層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０が得られる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ８０及び表層８２の厚さｔ８２が固定され、表層８２に添加されるブルーイング剤の添加量、すなわち表層８２におけるブルーイング剤の濃度を変えながら光学シート８０を製造することにより、互いに異なるブルーイング剤処方がなされた複数の導光板試作品が製造される。成形時における転写型６９からの形状の転写率は、通常３０％〜１００％の間で一定の値に固定される。
【００６３】
上記転写率は、転写型６９の形状を転写する際の、転写により形成される凸条部８４の高さｈ３に対する転写型の凹部６９ａの高さｈ１の比であり、（ｈ３／ｈ１）×１００により算出される値とすることができる（図５（ａ）〜（ｃ）参照）。
【００６４】
なお、試作品成形ステップＳ１において用いられる転写型６９は、例えば、所定の条件（例えば、転写率）で転写すれば、所定の輝度均斉度の光を出射する凹凸形状が形成されるような既存の転写型を用いてもよいし、また、後段にて説明する各実験例などにより決定される、所定の条件で転写すれば所望の輝度均斉度の光を出射するような凹凸形状に対応するような転写型を用いてもよい。
【００６５】
評価ステップＳ２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、凸条部３４の配列方向における色度の変化が把握できるデータ（以後、「色度分布」とも称す）などをシミュレーションや実測により取得して色度均斉度を評価する。色度均斉度は、例えば、取得した配列方向における色度の変化において、色度の最小値を最大値で除した値とすることができる。また、色度の最小値と最大値との差である色度差を用いて評価することもできる。
【００６６】
決定ステップＳ３では、評価ステップＳ２において評価された色度均斉度に基づいて、所望の色度均斉度の光を出射する導光板３０を製造するためのブルーイング剤の添加量を決定する。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の色度均斉度と目標とする色度均斉度とを比較して、所望の色度均斉度が良好に得られるためのブルーイング剤処方、すなわち、表層３２でのブルーイング剤の濃度が決定される。
【００６７】
導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３で決定されたブルーイング剤の添加量に基づいて導光板を成形する。例えば、決定ステップＳ３で決定されたブルーイング剤の添加量が添加なされた樹脂シートに対して、導光板試作品を成形する際に使用された転写型の形状を用いて、導光板試作品を成形する際と同じ転写率で転写することにより、導光板となる光学シートを成形することができる。以下に、具体的に説明する。
【００６８】
まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じスチレン系樹脂と、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じ所定の濃度となるようにマット化剤が添加されると共に、決定ステップＳ３で決定された濃度となるようにブルーイング剤が添加されたスチレン系樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。
【００６９】
次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が表層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、表層８２の厚さｔ８２が、上記試作品成形ステップＳ１によって成形されたときと同じ厚みとなるように共押出成形が行われる。そして、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び表層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得ることができる。これにより、所望の色度均斉度の光を出射する導光板３０を得ることができる。
【００７０】
上記導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、表層３２を形成するスチレン系熱可塑性樹脂に対するブルーイング剤の添加量を調整（ブルーイング剤処方）することにより色度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。これらの導光板試作品から得られる色度分布に基づいて色度均斉度を評価することにより、容易に所望の色度均斉度となるブルーイング剤の濃度を決定することができる。以上により、所望の色度均斉度を有する導光板３０を効率的に製造することができる。
【００７１】
（第２の実施形態）
次に、導光板３０の製造方法の他の実施形態（以後、「実施形態２」とも称す）について説明する。ここでは、導光板３０となる光学シート８０を製造する製造装置の説明は省略し、上述した実施形態とは異なる製造方法についてのみ詳細な説明を行う。
【００７２】
まず、試作品成形ステップＳ１における両者の違いを説明する。上記実施形態（以後、「実施形態１」とも称す）は、互いに異なるブルーイング剤処方がなされた複数の導光板試作品が成形されるのに対し、実施形態２では、互いに異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた複数の導光板試作品が成形される。
【００７３】
具体的には、スチレン系樹脂と、それぞれ異なる所定の濃度となるようにブルーイング剤及びマット化剤が添加されたスチレン系樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂がそれぞれ溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が表層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。
【００７４】
次に、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われる。樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。転写型６９の形状が所定の転写率で転写された樹脂シート７０は、第２押圧ロール６８の周面上を冷却されつつ搬送されてから、光学シート８０として引き取られる。この点は、実施形態１と同様である。
【００７５】
以上により、図３（ｂ）に示す基層８１及び表層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０が得られる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ８０及び表層８２の厚さｔ８２が固定され、表層８２に添加されるブルーイング剤の添加量を変えながら、かつ表層８２に添加されるマット化剤の添加量を変えながら光学シート８０を製造することにより、ブルーイング剤処方及びマット化剤処方が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される。
【００７６】
次に、評価ステップＳ２における両者の違いを説明する。実施形態１では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度のみを評価するのに対し、実施形態２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度及び輝度均斉度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、色度分布などをシミュレーションや実測により取得して色度均斉度を評価する。本実施形態では、これに加えて、輝度分布などをシミュレーションや実測により取得して輝度均斉度を評価する。
【００７７】
次に、決定ステップＳ３における両者の違いを説明する。実施形態１では、色度均斉度に基づいて導光板３０のブルーイング剤処方のみが決定されるのに対し、実施形態２では、色度均斉度及び輝度均斉度に基づいて導光板３０のブルーイング剤処方及びマット化剤処方が決定される。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の色度均斉度及び輝度均斉度と、目標とする色度均斉度及び輝度均斉度とを比較して、所望の色度均斉度及び輝度均斉度が良好に得られるためのブルーイング剤処方及びマット化剤処方、すなわち、基層８１を形成する樹脂に対するブルーイング剤及びマット化剤の添加量（濃度）が決定される。
【００７８】
次に、導光板成形ステップＳ４における両者の違いを説明する。実施形態１では、決定されたブルーイング剤処方に基づいて導光板が成形されるのに対して、実施形態２では、決定されたブルーイング剤処方及びマット化剤処方に基づいて導光板が成形される。以下に、この点を具体的に説明する。
【００７９】
まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じスチレン系樹脂と、決定ステップＳ３で決定された濃度となるようにブルーイング剤及びマット化剤が添加されたスチレン系樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。
【００８０】
次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が表層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、表層８２の厚さｔ８２が、上記試作品成形ステップＳ１によって成形されたときと同じ厚みとなるように共押出成形が行われる。この点は、実施形態１と同様である。
【００８１】
実施形態２でも、共押出成形された樹脂が、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８によって挟圧と冷却とが行われる際、試作品成形ステップＳ１で成形された際と同じ転写率で転写される。そして、図３（ｂ）に示す基層８１及び表層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得る。これにより、所望の色度均斉度及び輝度均斉度の光を出射する導光板３０が得られる。
【００８２】
第２の実施形態に係る導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、表層８２を形成するスチレン系樹脂に対するブルーイング剤の添加量（ブルーイング剤処方）と、表層８２を形成するスチレン系樹脂に対するマット化剤の添加量（マット化剤処方）とを調整することにより、出射される光の色度均斉度及び輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。これらの導光板試作品から得られる色度分布及び輝度分布に基づいて色度均斉度及び輝度均斉度を評価することにより、容易に所望の色度均斉度となるブルーイング剤の濃度、及び所望の輝度均斉度となるマット化剤の濃度を決定することができる。以上により、所望の色度均斉度及び輝度均斉度を有する導光板３０を効率的に製造することができる。
【００８３】
更に、上述した製造方法によれば、互いに異なる色度均斉度及び輝度均斉度の光を出射する導光板試作品を複数準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型６９を新たに作製する必要がない。また、第２の実施形態によれば、導光板試作品を成形する際に使用される転写型６９をそのまま使用して、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板３０が製造されるので、導光板製造用として新たな転写型６９を作製する必要もない。以上により、所望の色度輝度均斉度及び輝度均斉度の光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。
【００８４】
導光板３０のマット化剤処方を変えたときに、導光板３０から出射される光の輝度均斉度が変化することを確認した。具体的には、出射面３０ｂから出射される光の輝度均斉度が所定値以上となるように凸条部３４が配置された導光板３０において、１つの側面から光を入光させると共に、表層３２を形成する樹脂に対するマット化剤の添加量（濃度）を様々に変化させたときの出射強度分布をシミュレーションにて算出した。これによれば、マット化剤の添加量を多くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域ほど出射強度が低くなることが確認できた。これにより、導光板３０のマット化剤処方を変えることによって、導光板３０から出射される光の輝度均斉度を調整できることが確認できた。また、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させたとき、マット化剤の添加量を多くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域（導光板中央部）ほど出射強度が低くなることが確認できた。
【００８５】
次に、本実施形態の導光板の製造方法で製造された導光板３０、すなわち、表層８２にブルーイング剤が添加されることにより、色度均斉度を調整できる点について、以下に示す実験例１〜３に基づいて説明する。ただし、本発明の製造方法によって製造される導光板及び本発明の導光板は、これらの実験例に限定されるものではない。以下、説明の便宜のため、図１に示した構成要素に対応する構成要素には、導光板３０ＭのようにＭを付して記載する。
【００８６】
（実験例１）
実験例１では、図６に示すように、長辺方向（Ｘ軸方向）の長さＷ１が５９０ｍｍであり、短辺方向（Ｙ軸方向）の長さＷ２が２４０ｍｍである導光板３０Ｍを準備した。そして、この導光板３０Ｍを水平面に設置し、この導光板３０Ｍの短辺側の１つの側面に対向する位置に点状光源２１Ｍを配置し、導光板３０Ｍの背面３０Ｍａ側に白色反射板２５Ｍを配置し、導光板３０Ｍの出射面３０Ｍｂ側に、出射面３０Ｍｂ側から順番に、第１プリズムフィルム、第２プリズムフィルム及び拡散フィルムを重ねた状態において、拡散フィルムから出射される光の色度及び輝度を測定し、Ｘ軸方向における色度差（色度均斉度）及び輝度均斉度を算出した。色度及び輝度の測定は、輝度計（アイ・システム株式会社製：ＥｙｅＳｃａｌｅ３）を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から行った。
【００８７】
点状光源２１Ｍは、４６インチサイズのバックライトユニットに搭載されているものであり、互いに隣り合う光源同士の距離Ｌは８ｍｍである（図６では、便宜的に２つの点状光源２１Ｍのみを示している）。また、点状光源２１Ｍは、１つの光源の幅が６ｍｍ、高さが２ｍｍである。図７は、点状光源２１Ｍの指向特性（配光特性）の一例を示す図面である。図７の横軸は出射角度θ２１（°）を示しており、縦軸は、最大の出射光強度で規格化した規格化出射光強度を示している。本実施形態において、θ２１＝０は、図６におけるＸ軸方向に対応する。点状光源２１Ｍは、いわゆるランバーシアン（Lambertian）型の光源を仮定し、点状光源２１Ｍの例としては、発光ダイオードが挙げられる。ランバーシアン型の光源は、出射光強度が最大である最大出射光強度の出射角度が０°付近（正面方向）にあり、正面方向からの傾き（出射角度）が大きくなるにしたがって略単調減少していくという特徴を有している。図７中のＰＤは、理論的な完全拡散の場合の指向特性を示しており、本実験例においてはこの特性が得られる点状光源２１Ｍを採用した。
【００８８】
第１プリズムフィルムは、一方の面（出射面）に導光板３０Ｍの入射面３０Ｍｃと平行な方向に延在するプリズム部が並列配置されていると共に、この延在方向と直交する方向にプリズム部が並列配置されているフィルムである。第１プリズムフィルムは、互いに隣接するプリズム部同士の間隔（ピッチ）が５０μｍであり、頂角が９０°であった。また、第１プリズムフィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）から構成され、その屈折率は１．５８であった。
【００８９】
第２プリズムフィルムは、一方の面（出射面）に導光板３０Ｍの入射面３０Ｍｃと直交する方向に延在すると共に、この延在方向と直交する方向にプリズム部が並列配置されているフィルムである。第２プリズムフィルムは、互いに隣接するプリズム部同士の間隔（ピッチ）が５０μｍであり、頂角が９０°であった。また、第２プリズムフィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）から構成され、その屈折率は１．５８であった。
【００９０】
拡散フィルムは、入射する光を拡散して出射することができる拡散性能を有するフィルムである。拡散フィルムの全光線透過率Ｔｔは、９３．６％であり、拡散透過率Ｔｄは、９０．２％であり、ヘイズＨａｚｅは、９６．４％であった。
【００９１】
次に、色度差及び輝度均斉度を算出する対象となる導光板３０Ｍについて説明する。導光板３０Ｍの構成材料は、基層３１Ｍ、表層３２Ｍ及び凸条部３４Ｍとも、いずれもポリスチレン（ＰＳ）（屈折率：１．５９）である。厚みが１００μｍの表層３２Ｍには、重量濃度が１．０ｐｐｍとなるように以下に示すブルーイング剤が添加されると共に、重量濃度が２．８０％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
（ブルーイング剤）
マクロレックスブルーＲＲ（バイエル社製、商品名）
（マット化剤）
ＳＢＸ−３０（積水化成品工業株式会社製、商品名）
粒子材料：ポリスチレン（ＰＳ）（屈折率１．５９）、平均粒径：３０μｍ
【００９２】
次に、導光板３０Ｍの出射面３０Ｍｂ側に形成される凸条部３４Ｍについて説明する。凸条部３４Ｍの配置は、一辺入光タイプの面光源装置に用いられる導光板用の配置であり、図６に示すように、入射面３０Ｍｃから離れるにしたがって凸条部３４Ｍの被覆率が大きくなるように配置されている。この導光板３０Ｍの凸条部３４Ｍは、延在方向に直交する断面の輪郭線が式（１）で示す円錐曲線ｖ（ｕ）で表される、図８に示される形状の凹部６９Ｍａが形成された転写型６９Ｍからの転写により成形される。
【数１】
2014044368.tif 000003
【００９３】
式（１）において、ｗaは凹部６９Ｍａのｕ軸方向の長さであり、凹部６９Ｍａの幅に対応する（以下、幅ｗaとも称す）。式（１）において、ｈaは凹部６９Ｍａをｖ（ｕ）で示される形状とした場合におけるｖ軸方向の長さであり、凹部６９Ｍａの高さに対応する（以下、高さｈaとも称す）。式（１）において、ｋａは円錐曲線の尖り方を示すパラメータであり、転写型６９Ｍに形成される凹部６９Ｍａの先端部の尖り方を表している（以下、尖り度ｋａとも称す）。例えば尖り度ｋａが０のとき、凹部６９Ｍａの外形は放物線形状となり、尖り度ｋａが１のとき、凹部６９Ｍａの外形はプリズム形状となり、尖り度ｋａが−１のとき、凹部６９Ｍａの外形は楕円を半分に切った形状となる。
【００９４】
転写型６９Ｍは、円周方向に沿って所定の位置までは同じピッチで徐々に上記凹部６９Ｍａの形状が大きくなり、所定の位置からは形状が一定で凹部６９Ｍａのピッチが徐々に短くなるように形成されている。この凹部６９Ｍａの形状の大きさを深さｈａで示すと、図９に示したようになる。すなわち、円周方向に沿って所定の位置までは凹部６９Ｍａの深さｈａが徐々に深くなり、所定の位置からは凹部６９Ｍａの深さｈａが一定となるように形成されている。このとき、最小の凹部６９Ｍａ及び最大の凹部６９Ｍａの形状を上記幅ｗａ、高さｈａ及び尖り度ｋａで示すと以下のようになる。なお、ＡＲとは、アスペクト比を示し、幅ｗａに対する最大高さｈａの比を示している。
最大  ｋａｍａｘ＝０．５５０、ＡＲｍａｘ＝０．０６０、ｗａｍａｘ＝  ２００μｍ
最小  ｋａｍｉｎ＝０．８３４、ＡＲｍｉｎ＝０．０２２、ｗａｍｉｎ＝３５．８μｍ
【００９５】
このように凹部６９Ｍａが形成された転写型６９Ｍの円周方向における凹部６９Ｍａの被覆率分布を図１０に示す。そして、転写型６９Ｍからの形状が転写された導光板３０Ｍ（例えば、転写率７７％）では、凸条部３４Ｍの被覆率が、図６に示すように、入射面３０Ｍｃから離れるにしたがって大きくなるように形成される。本実験例では、このようにして製造された導光板３０Ｍについて色度及び輝度をそれぞれ測定し、色度差及び輝度均斉度がそれぞれ算出された。この色度の測定結果を図１１の実線で示し、輝度の測定結果を、図１２の実線で示す。また、これらの測定結果により得られる色度差（ΔＣＩＥｘ：最大のＣＩＥｘと最小のＣＩＥｘとの差）及び輝度均斉度を図１３の図表に示す。
【００９６】
また、この導光板３０Ｍについて、輝度を測定した時と同様に、拡散フィルムの直上２ｍの地点から目視にて、色度むらについての官能評価を行った。実験例１の場合の導光板３０Ｍでは、色度むらは確認できなかった。また、上記輝度計を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から色度差の測定を行った。この結果を図１３の図表に示す。
【００９７】
（実験例２）
実験例１と同様に、実験例２として製造した導光板について、色度差及び輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実験例１と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
【００９８】
すなわち、厚みが１００μｍの表層３２Ｍには、重量濃度が１．５ｐｐｍとなるように上記のブルーイング剤が添加された点が上記実験例１とは異なる。なお、重量濃度が２．８０％となるようにマット化剤が添加された点については、３．００％となるようにマット化剤が添加された実験例１と同等として扱って問題ない。
【００９９】
この色度の測定結果を図１１の破線で示し、輝度の測定結果を、図１２の破線で示す。また、これらの測定結果により得られる色度差及び輝度均斉度を図１３の図表に示す。また、この導光板３０Ｍについて、輝度を測定した時と同様に、拡散フィルムの直上２ｍの地点から目視にて、色度むらについての官能評価を行った。実験例２の場合の導光板３０Ｍでも、色度むらは確認できなかった。また、上記輝度計を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から色度差の測定を行った。この結果を図１３の図表に示す。
【０１００】
（実験例３）
実験例１と同様に、実験例３として製造した導光板について、色度差及び輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実験例１と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
【０１０１】
すなわち、厚みが１００μｍの表層３２Ｍには、上記のブルーイング剤が添加されなかった点が上記実験例１とは異なる。なお、重量濃度が２．８０％となるようにマット化剤が添加された点については、３．００％となるようにマット化剤が添加された実験例１と同等として扱って問題ない。
【０１０２】
この色度の測定結果を図１１の一点鎖線で示し、輝度の測定結果を、図１２の一点鎖線で示す。また、これらの測定結果により得られる色度差及び輝度均斉度を図１３の図表に示す。また、この導光板３０Ｍについて、輝度を測定した時と同様に、拡散フィルムの直上２ｍの地点から目視にて、色度むらについての官能評価を行った。実験例３の場合の導光板３０Ｍでは、点状光源２１Ｍから遠い領域から出射される光は、点状光源２１Ｍから近い領域から出射される光と比べ黄色味が強いことが観察でき、両者から出射される光との間で黄色味の違い（色度むら）が観察された。また、上記輝度計を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から色度差の測定を行った。この結果を図１３の図表に示す。
【０１０３】
実験例１〜実験例３の結果から、導光板３０Ｍのブルーイング剤処方を変えたときに、導光板３０Ｍから出射される光の色度均斉度が変化することを確認した。これによれば、図１１に示すように、ブルーイング剤の添加量を多くすれば、点状光源２１Ｍ（入射面３０Ｍｃ）から遠い領域ほどスチレン系樹脂に由来する黄色味による影響を抑制できることが確認できた。これにより、導光板３０Ｍのブルーイング剤処方を変えることによって、導光板３０Ｍから出射される光の色度均斉度を調整できることが確認できた。
【０１０４】
また、実験例１〜実験例３の結果によれば、導光板３０Ｍを形成する樹脂にブルーイング剤を添加することにより、色度均斉度の調整と同時に輝度均斉度の調整を行えることが確認できた。これにより、輝度均斉度が低下し過ぎることがない範囲で、色度均斉度が調整できることが確認できた。
【０１０５】
以上、本発明の一実施形態及び実験例について説明したが、本発明は上記実施形態及び実験例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【０１０６】
上記の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、この樹脂シートには、所定の転写率で転写された時の輝度均斉度が所定値以上となるように、所定濃度のマット化剤が添加されているとして説明した。このマット化剤の添加量を調整する方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。すなわち、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型６９の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形するステップと、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価するステップと、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方を決定するステップと、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板を成形するステップと、を含むような方法である。この方法によれば、導光板のマット化剤処方を変えることにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が成形されるため、このような導光板試作品を準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型を新たに作製する必要がない。したがって、上記マット化剤の添加量を、より効率的に且つ低コストで調整することができる。
【０１０７】
上記の第１の実施形態では、評価ステップにおいて色度均斉度を評価し、この色度均斉度に基づいてブルーイング剤処方を決定した例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、評価ステップにおいて更に輝度均斉度を評価し、この色度均斉度及び輝度均斉度に基づいてブルーイング剤処方を決定してもよい。この場合、色度均斉度だけでなく輝度均斉度についても、効率的にかつ低コストで調整することができ、高品質な導光板を提供することができる。
【０１０８】
上記実施形態では、マット化剤処方として、表層８２を形成する樹脂に対して所定濃度となるようにマット化剤を添加する方法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、マット化剤が添加された表層８２が、周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８から離れる際の温度を調整することによって、マット化剤処方を行ってもよい。この方法では、上記温度を高くするほどマット化剤が表面に浮かび上がるようになり、表面粗さが大きくなるので拡散強度を高められる。また、マット化剤処方としては、マット化剤の添加量を調整するだけでなく、マット化剤の種類を変えて、屈折率や粒径などを調整することもできる。
【０１０９】
また、上記実施形態では、互いに異なる少なくともブルーイング剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより、少なくともブルーイング剤処方が異なり、同一の凹凸形状を有する複数の導光板試作品が成形される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、互いに異なる少なくともブルーイング剤処方がなされた樹脂シートに対し、異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、少なくともブルーイング剤処方と、凹凸形状とが互いに異なる複数の導光板試作品が成形されてもよい。
【０１１０】
この場合、評価ステップＳ２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度を評価する。決定ステップＳ３では、色度均斉度及び輝度均斉度に基づいて導光板３０のブルーイング剤処方、マット化剤処方及び凹凸形状が決定される。導光板成形ステップＳ４では、実施形態２では、決定されたブルーイング剤処方、マット化剤処方及び凹凸形状に基づいて導光板が成形される。
【０１１１】
ここで、転写率について説明する。図５（ａ）〜（ｃ）は、導光板３０（導光板試作品も同様）としての光学シート８０を成形するステップの一実施形態を示す模式図である。図５（ａ）に示すように、転写型６９の周面には、光学シート８０の凹凸形状を形成する凸条部８４の形状と対応する深さｈ１の凹部６９ａが形成されている。図５の（ｂ）に示すように、樹脂シート７０が押圧されて凹部６９ａ内に樹脂が充填される。樹脂が転写型６９に密着している状態で凹部６９ａ内に形成される凸条部８４の高さｈ２は、最大深さｈ１よりも小さく、樹脂と転写型６９との間に空隙が残される。樹脂が凹部６９ａ内に完全に充填されて、ｈ１＝ｈ２となることもある。樹脂温度がある程度低下した後、樹脂シート７０が転写型６９から脱型される。その後、樹脂が熱弾性変形により収縮するため、樹脂が固化した状態の樹脂シート７０（光学シート８０）の凸条部８４の高さｈ３は、高さｈ２よりも小さくなる。充填率（ｈ２／ｈ１）が小さいときでも、最終的な凸条部８４の裾部の形状は、転写型６９の形状を正確に反映している場合が多い。
【０１１２】
転写率（％）は、式：（ｈ３／ｈ１）×１００により算出される値として定義することができる。この転写率を、例えば２５〜１００％の範囲で変化させることにより、一種類の転写型から、多様な凹凸形状を有する複数種の導光板（導光板試作品）を簡易に且つ短期間で作製することができる。
【０１１３】
当業者には理解されるように、転写型からの形状の転写率は、光学シートの成形条件を適宜調節することにより制御することできる。例えば、転写型の凹部６９ａへの樹脂の充填率（ｈ２／ｈ１）に着目して条件を設定する方法がある。この方法では、例えば、ダイから排出される樹脂の温度を上げたき、ラインスピードを上げたとき、メルトバンクを小さくしたとき、又は、転写型を有する押圧ロールの温度を上げたときに、充填される際の樹脂の流動性が大きくなることから、転写率が大きくなる傾向がある。あるいは、脱型後の樹脂の熱弾性変形の程度（ｈ３／ｈ２）に着目してロール温度、ラインスピード等の条件を設定してもよい。
【０１１４】
更に、この製造方法によれば、転写型６９からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を変えることができるので、色度均斉度、輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板３０の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板３０を製造することができる。
【０１１５】
この製造方法の導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定されたブルーイング剤処方された樹脂シートに対し、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより、導光板３０を成形することができる。
【０１１６】
また、例えば、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を準備し、決定ステップＳ３において決定されたブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、当該導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。このとき、導光板製造用転写型を、２５％以上９０％以下の転写率で転写されるときに決定ステップＳ３において決定された凹凸形状となるような形状を有していてもよい。また、導光板製造用転写型を、２５％以上６５％以下の転写率で転写されるときに決定ステップＳ３において決定された凹凸形状となるような形状とすれば、ラインスピードが相対的に高めに設定される場合であっても、安定的に所望の形状を取得できる。
【０１１７】
また、例えば、図１４に示すように、試作品成形ステップＳ１において使用された転写型６９を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップＳ３１を、決定ステップＳ３と導光板成形ステップＳ４との間に更に含んでいてもよい。この場合、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３により決定された凹凸形状が確認ステップＳ３１により見つけ出された転写率で得られるような導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。また、このとき、前述の安定性を有する転写率として、２５％以上９０％以下、好ましくは、２５％以上６５％以下の転写率を設定してもよい。
【０１１８】
成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたときに、導光板３０から出射される光の輝度均斉度が変化することを確認した。具体的には、出射面３０ｂから出射される光の輝度均斉度が所定値以上となるような凸条部３４の配置に対応する凹部６９ａを有する転写型６９を準備し、成形時における転写型６９からの形状の転写率を様々に変えながら、すなわち、導光板３０に形成する凸条部３４の形状を様々に変えながら、複数の導光板を製造し、これらの導光板から出射される光の輝度均斉度の変化をシミュレーションにて確認した。これによれば、上記転写率を高くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域ほど出射強度が低くなることが確認できた。なお、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させた場合も同様の結果となることを確認した。また、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させたとき、上記転写率を高くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域（導光板中央部）ほど出射強度が低くなることが確認できた。
【０１１９】
さらに、上記の場合には、導光板３０から出射される光の放射強度が変化すると共に、ピーク角度にも変化が生じることも確認できた。輝度均斉度を調整するためには、マット化剤処方による方法、ブルーイング剤処方による方法、拡散剤処方による方法、転写率を調整する方法などあるが、転写率を調整することによって輝度均斉度を調整する場合には、導光板３０から出射される光のピーク角度も同時に調整できることが確認できた。
【０１２０】
上記実施形態の試作品成形ステップＳ１では、一度に、互いに異なるブルーイング剤処方がなされた複数の導光板試作品、又は、互いに異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた複数の導光板試作品、又は、互いに異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされ、かつ互いに異なる凹凸形状を有する複数の導光板試作品が成形される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１２１】
例えば、第１の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、所定のブルーイング剤処方がなされた導光板試作品を１つ成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なるブルーイング剤処方がなされた導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の色度均斉度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。
【０１２２】
また、例えば、互いに異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされ、かつ互いに異なる凹凸形状を有する複数の導光板試作品が成形される場合には、試作品成形ステップＳ１において、所定のブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされ、所定の転写率で転写された１つの導光板試作品を成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なるブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた樹脂に対して、同じ転写率で転写された導光板試作品を成形することや、先の導光板試作品とは異なる所定のブルーイング剤処方及びマット化剤処方がなされた樹脂に対して、異なる転写率で転写された導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の色度均斉度、輝度均斉度及びピーク角度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。
【０１２３】
以上のような２つの他の実施形態であっても、複数の導光板試作品を成形することになり、決定ステップＳ３においては、これら複数の導光板試作品の評価の結果に基づいて、少なくともブルーイング剤処方が決定されることとなる。
【０１２４】
また、上記第１の実施形態、第２の実施形態、及び上述した上記他の実施形態では、試作品成形ステップＳ１における樹脂シート７０は、拡散剤処方が更になされており、決定ステップＳ３では、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０とするための拡散剤処方を更に決定し、導光板成形ステップＳ４では、更に決定された拡散剤処方に基づいて導光板３０を成形してもよい。この製造方法によれば、色度むらが生じない程度に拡散剤処方を行うことにより、ブルーイング剤処方、マット化剤処方及び転写率の調整からでは対処できないような、精度の高い輝度均斉度の調整が可能となる。
【０１２５】
なお、拡散剤処方は、拡散剤の添加量を調整することにより行われてもよい。また、拡散剤が添加された拡散層を含む複数の層により導光板が構成されている場合には、拡散剤処方は、拡散層の厚みを調整することにより行われてもよい。
【０１２６】
上記実施形態では、基層３１及び表層３２の主成分であるスチレン系樹脂として、ポリスチレンを例に挙げて説明したが、これに限定されず、スチレン系単量体単位を含む樹脂であればよい。例えば、基層３１及び表層３２は、それぞれスチレン系単量体と（メタ）アクリル酸エステルとが共重合した樹脂であり得る。なお、本発明においては、メタクリル酸エステルとアクリル酸エステルを合わせて（メタ）アクリル酸エステルと称する。
【０１２７】
基層３１及び表層３２の主成分がスチレン系単量体と、（メタ）アクリル酸エステルとが共重合した樹脂である形態では、スチレン系単量体単位の量は、（メタ）アクリル酸エステル単位の量以上である。すなわち、基層３１及び表層３２を構成する樹脂は、スチレン系単量体単位の含有量が５０質量％〜１００質量％であり、（メタ）アクリル酸エステル単位の含有量が０質量％〜５０質量％である樹脂が好ましい。このようなスチレン系樹脂は、スチレン系単量体単位に由来するためか、黄色味が出やすいので、本発明が好ましく適用される。このようなスチレン系単量体と、（メタ）アクリル酸エステル単量体とが共重合した樹脂としては、例えば、スチレンとメタクリル酸メチルとが共重合したＭＳ樹脂が挙げられる。
【０１２８】
スチレン系単量体としては、スチレンの他に、置換スチレン等を用いることができる。置換スチレンは、例えば、クロロスチレン及びブロモスチレン等のハロゲン化スチレン、並びに、ビニルトルエン及びα−メチルスチレン等のアルキルスチレンが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチルの他に、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル及びメタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル、並びに、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル及びアクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステルが挙げられる。
【０１２９】
基層３１及び表層３２の主成分としては、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂を用いることもできる。ポリカーボネート樹脂は耐熱性に優れる。そのため、基層３１及び表層３２に耐熱性を付与することができる。導光板基材部３３の成形温度は、用いるポリカーボネート樹脂に応じて適宜設定可能であり、例えば、２６０〜３２０℃である。ポリカーボネート樹脂としては、例えば、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製のユーピロン（型番：Ｈ−３０００、Ｈ−４０００、ＨＬ−４０００、ＨＬ−７００１、ＨＬ−８０００）、バイエル社製のマクロロン（型番：２２０５、２４０５、ＣＤ２６０５）、出光興産株式会社製のタフロン（型番：＃１７００、＃１９００、＃２２００）、帝人化成株式会社製のパンライト（型番：Ｌ−１２２５Ｌ、Ｌ−１２２５−Ｙ、ＬＶ−２２２５Ｙ）、帝人バイエルポリテック株式会社製のＳＴ−３０００、ＧＥプラスチックス社製のレキサン（型番：１０１Ｒ、１０３Ｒ、１５３Ｒ）及び住友ダウ株式会社製のカリバー（型番：３０１−１５、３０１−２２、３０１−３０）が挙げられる。
【０１３０】
上記実施形態では、表層３２にブルーイング剤が添加される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、基層３１に添加されてもよい。また、導光板３０が多層構成である場合には、少なくともいずれか１つの層にブルーイング剤が添加されていればよい。
【０１３１】
上記実施形態では、同一形状の先端部を有する凹部６９ａが形成された転写型からの転写を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。所定の輝度均斉度が確保できるような凸条部が形成されるような凹部を有する転写型が用いられればよく、凹部の形状が限定されたり、凹部の配置方法が限定されたりするものではない。
【０１３２】
上記実施形態では、導光板試作品及び導光板に成形する形状として、一方向に延在する一次元的なレンチキュラーレンズを例に挙げ説明したがこれに限定されるものではない。例えば、延在方向の断面形状が三角形状であってもよいし、又、マイクロレンズ、ピラミッド型のプリズムなど二次元的な凹凸形状であってもよい。
【０１３３】
図５に示す実施形態では、転写型６９の凹部６９ａの断面形状が山型であるが、転写型の形状はこれに限られるものではない。例えば、断面形状が三角プリズム形状である凹部を有する転写型を好適に用いることができる。三角プリズム形状の底角が異なる複数種の転写型を用いることにより、光学特性の異なる多様な試作品を短期間で簡易に作製することができる。
【０１３４】
上記導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態として、図２に示すような４つの側面３０ｃ〜３０ｆのうち１つの側面３０ｃを光入射面とする構成の面光源装置を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、互いに対向する２つの側面３０ｃ，３０ｄが光入射面となるような構成の面光源装置であってもよい。この場合、凸条部３４は、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置ほど密に配置することができる。すなわち、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置（導光板３０中心部）ほど、凸条部３４の被覆率が高くなるような被覆率分布とすることができる。ここでいう被覆率とは、平面視において凸条部３４が形成された主面３０ａに対して凸条部３４が占める割合をいう。例えば、それぞれの凸条部３４が略同一形状の場合には、凸条部３４同士の間隔を変えることにより被覆率を調整することができる。
【０１３５】
上記実施形態では、導光板試作品及び導光板の成形方法として、押出成形法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、導光板試作品及び導光板の成形方法は、射出成形、熱プレス成形などの他の成形方法で対応できる場合もある。
【符号の説明】
【０１３６】
１…透過型画像表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２，１３…偏光板、２０…面光源装置、２１…光源部、２５…反射シート、３０…導光板、３０ａ…主面（背面）、３０ｂ…主面（出射面）、３０ｃ…側面（入射面）、３０ｄ〜３０ｆ…側面、３１…基層、３２…表層、３３…導光板基材部、３４…凸条部、４０…各種光学フィルム、６０…光学シート製造装置、６１…第１押出機、６２…第２押出機、６３…ダイ、６６…予圧ロール、６７…第１押圧ロール、６８…第２押圧ロール、６９…転写型、６９ａ…凹部、７０…樹脂シート、８０…光学シート、８１…基層、８２…表層、８４…凸条部、Ｓ１…試作品成形ステップ、Ｓ２…評価ステップ、Ｓ３…決定ステップ、Ｓ３１…確認ステップ、Ｓ４…導光板成形ステップ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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