(57)【要約】【課題】フュージング加工の作業における、再溶融の状態を定量的に把握することができる技術を提供する。【解決手段】加熱手段による加熱に基づいて自溶合金を再溶融させる工程において、赤外線の強度を測定する放射温度計により、前記自溶合金の再溶融状態を検出する。合金表面の温度を経時的に記録する温度記録工程と、前記温度記録工程での記録内容から温度増加量を計算する温度増加量計算工程と、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知する工程と、表示手段に合金が再溶融したことを報知する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱手段による加熱に基づいて自溶合金を再溶融させる工程において、赤外線の強度を測定する放射温度計により、前記自溶合金の再溶融状態を検出する合金再溶融状態検出方法であって、
合金表面の温度を経時的に記憶する温度記憶工程と、
前記温度記憶工程での記憶内容から温度増加量を計算する温度増加量計算工程と、
前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知する工程と、表示手段に合金が再溶融したことを報知する工程と、を有すること、
を特徴とする合金再溶融状態検出方法。
【請求項２】
加熱手段による加熱に基づいて自溶合金を再溶融させる際に用いる、赤外線の強度を測定する放射温度計を備え、放射温度計の出力に基づいて自溶合金の溶融状態を検出する合金再溶融状態検出装置であって、
制御部と、
表示部と、
合金表面の温度を経時的に記憶する温度記憶部と、
前記温度記憶部の記憶内容から温度増加量を計算する温度増加量演算部と、
を備え、
前記制御部により、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知すると、前記表示部に合金が再溶融したこと、
を報知することを特徴とする合金再溶融状態検出装置。
【請求項３】
二以上の放射温度計を備え、一方を対象物の目標位置の温度を測定し、他方で次の目標位置の温度を測定すること、
を特徴とする請求項１の合金再溶融状態検出装置。
【請求項４】
赤外線の強度を測定する放射温度計を備え、放射温度計の出力に基づいて自溶合金の溶融状態を検出する溶融状態検出部を備えた自溶合金再溶融装置であって、
溶融する合金を局所的に加熱する加熱部と、
前記加熱部を制御する加熱制御部と、
を備え、
前記溶融状態検出部は
制御部と、
表示部と、
合金表面の温度を経時的に記憶する温度記憶部と、
前記温度記憶部の記憶内容から温度増加量を計算する温度増加量演算部と、
をさらに備え、
前記制御部により、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知すると、前記表示部に合金が再溶融したことを報知すること、
を特徴とする自溶合金再溶融装置。
【請求項５】
前記加熱部は、誘導加熱用高周波コイルからなる、請求項４に記載の自溶合金再溶融装置。
【請求項６】
前記加熱部は、ガストーチからなる、請求項４に記載の自溶合金再溶融装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自溶合金の再溶融処理、いわゆるフュージング時の温度管理・温度制御技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
自溶合金の再溶融処理を施した金属は、耐食性、耐摩耗性、耐熱性などその特性により様々な分野で使用されている。例えば、耐食性を要する化学プラントの構造部材や耐摩耗性、耐熱性を要するガスタービン翼がある。これらに共通するのは、過酷な使用環境下においても信頼性の高い品質を長期間維持できるものであることが求められている。また、その高信頼性の要求と同時に、低コスト化も求められている。
【０００３】
従来より、この自溶合金の再溶融処理の方法は、ガストーチによる加熱を用いた方法、炉を利用する方法、近年においては、高周波誘導加熱による方法が提案されている。
【０００４】
高周波誘導加熱による方法は、生産性向上の観点からも有用であるが、テストピースを用いた加熱時間の設定が必要であり、外部環境の変化、材料の特性を考慮にいれる必要があるなど、作業者の経験に頼る作業が多数あった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２３１９０９号公報
【特許文献２】特開２００６−１９３７７２号公報
【特許文献３】特開２００６−２３３３１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来技術のうち、ガストーチ又は高周波誘導による加熱では、目視により表面の溶融状態を確認し、また炉を利用する方法では炉内温度で再溶融状態を管理するなどしていた。しかし、これらの再溶融の状態の管理方法では、目視による管理では作業者の経験を必要とし、また、炉内温度による管理では、均一な炉内温度による管理は困難であった。
【０００７】
自溶合金の再溶融は、その温度管理は重要であり、過度の加熱は再溶融組織の肥大化の要因となる。再溶融組織の肥大化は被膜硬度の低下を引き起こし、さらには、被膜が母材から剥離するという問題も起こっていた。
【０００８】
このような状況のもと、実際の作業においては、再溶融の状態を定量的に把握することはできず、温度制御による管理又は作業者の経験による目視に頼らざるを得なかった。
【０００９】
また、生産性向上の観点から、フュージング装置の自動化が望まれていたが、再溶融時の微妙な変化を装置によって捉えることはできず、再溶融状態の検出が従来技術では不可能であったため、実現されていなかった。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、作業者の経験によらず、自溶合金の再溶融を定量的に測定・管理する技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明の請求項１に記載の発明は、加熱手段による加熱に基づいて自溶合金を再溶融させる工程において、赤外線の強度を測定する放射温度計により、前記自溶合金の再溶融状態を検出する合金再溶融状態検出方法であって、合金表面の温度を経時的に記録する温度記録工程と、前記温度記録工程での記録内容から温度増加量を計算する温度増加量計算工程と、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知する工程と、表示手段に合金が再溶融したことを報知する工程と、を有すること、を特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項２に記載の発明は、加熱手段による加熱に基づいて自溶合金を再溶融させる際に用いる、赤外線の強度を測定する放射温度計を備え、放射温度計の出力に基づいて自溶合金の溶融状態を検出する合金再溶融状態検出装置であって、制御部と、表示部と、合金表面の温度を経時的に記録する温度記録部と、前記温度記録部の記録内容から温度増加量を計算する温度増加量演算部と、を備え、前記制御部により、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知すると、前記表示部に合金が再溶融したこと、を報知すること、を特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項４に記載の発明は、赤外線の強度を測定する放射温度計を備え、放射温度計の出力に基づいて自溶合金の溶融状態を検出する溶融状態検出部を備えた自溶合金再溶融装置であって、溶融する合金を局所的に加熱する加熱部と、前記加熱部を制御する加熱制御部と、を備え、前記溶融状態検出部は、制御部と、表示部と、合金表面の温度を経時的に記録する温度記録部と、前記温度記録部の記録内容から温度増加量を計算する温度増加量演算部と、をさらに備え、前記制御部により、前記温度増加量がマイナスの値になったことを検知すると、前記表示部に合金が再溶融したことを報知すること、を特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１及び２の発明によると、これまで経験を持つ作業者の目視や全体の温度管理よって管理していた再溶融状態を定量的に管理することができる。作業者の違いに品質のバラつき、作業タイミングのズレ、ボタンの押し間違いなどの作業ミスを要因とする品質低下、不良発生のリスクを低減することができる。
【００１５】
また、請求項４の発明によると、これまで作業者の経験に頼っていた再溶融状態を定量的に電子データとしての取扱いが可能となるため、フュージング装置の自動化を図ることができ、無人化を可能とする。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の基本構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の原理を説明するための放射温度計の出力グラフである。
【図３】本発明の第１の実施形態を示す動作フロー図である。
【図４】本発明の第１の実施形態の概要を表す構成図である。
【図５】本発明の第２の実施形態の概要を表す構成図である。
【図６】本発明の第２の実施形態を示す動作フロー図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の応用例を示す動作フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１８】
（第１の実施形態）
本発明に係る実施形態について図１を用いて説明する。図１は合金再溶融状態検出装置１（以下単に溶融状態検出装置と称す）の構成を表すブロック図である。溶融状態検出装置１は、溶融状態検出部１１と放射温度計部１３から構成され、さらに溶融状態検出部１１は制御部１１１、温度記憶部１１３、温度増加量演算部１１５、表示制御部１１７、通信部１１９を有し、放射温度計部１３は、測定部１３１と信号処理部１３３を有している。
【００１９】
溶融状態検出部１１の制御部１１１は、溶融状態検出部１１の各部の制御を行うものである。
【００２０】
溶融状態検出部１１の温度記憶部１１３は、放射温度計部１３からの温度情報を含む電気信号を受け、単位時間毎の温度を記憶するものである。
【００２１】
溶融状態検出部１１の温度増加量演算部１１５は、温度記憶部１１３又は放射温度計部１３の信号処理部１３３から温度情報を含む電気信号を受け、最新の温度情報と単位時間前の温度情報から温度増加量を演算するものである。
【００２２】
溶融状態検出部１１の表示制御部１１７は、ＣＲＴやＬＣＤのようなモニタから構成される表示部を介して作業者へ再溶融状態にあることや、温度を報知するものである。この表示部は図示していないが、溶融状態検出装置１に内蔵されていてもよく、外部に配置されていてもよい。また、通信部１１９は外部の装置、例えば、後述するフュージング装置と通信するものである。
【００２３】
放射温度計部１３の測定部１３１は、赤外線エネルギーを検知し、電気信号に変換するものである。信号処理部１３３は、測定部１３１により検知され、電気信号に変換された温度情報を処理し、溶融状態検出部１１の制御部１１１へ送信するものである。
【００２４】
（再溶融状態検出の原理説明）
放射温度計は、熱の伝わり方の形態の一つである「放射」を利用したものであり、被測定物の表面から放出される赤外線放射エネルギーを放射温度計に備えた赤外線センサを用いて、被測定物の表面温度を測定するものである。このため、被測定物に接触せずに、その物体の表面温度を計ることができる。
【００２５】
「放射」とは、その物質が持つ熱エネルギーを電磁波(可視光線や赤外線など)という形態で周囲に放出する現象のことであり、放射率とは、ある温度の物体が熱放射を発するとき、その物体と同じ温度の黒体放射との比のことをいう。
【００２６】
ここで黒体放射との比を用いる理由は、物体から放射される赤外線の放射量は材質や表面状態により顕著な違いを有するためである。これは例えば、同一温度である鉄とアルミではそれぞれ放射する赤外線エネルギー量、すなわち放射率に違いがあることを意味する。
【００２７】
そのため放射率は、理想黒体(放射効率100%の理想的な物体)を基準とすることで、定量的に把握することになる。
【００２８】
放射温度計では、対象物からの入力により得られる赤外線センサからの出力を基準温度と比較するなどの制御を行い、通常の物体における個々の放射率に合わせて補正を行っている。
【００２９】
しかしながら、赤外線と温度の関係を定義する理想黒体は、他からの赤外線をまったく反射しないことを前提としているが、実在の物質は、外部からの赤外線を反射している。すなわち、通常測定対象となる物質は、測定対象が放射する赤外線と、他の物体から放射され反射した赤外線が混ざり合ったものを放射していることになる。
【００３０】
したがって、合金のような融点の違う複数種類の金属が混合されたようなものの温度を測定すると、各金属の溶融状態により放射率が変化する。
【００３１】
このような放射温度計で放射率が変化するという現象を利用して本発明を想到した。その概要を以下に説明する。
【００３２】
自溶合金の再溶融の際に、処理を施す表面に被膜が形成され、その表面がガラス面のような光沢に覆われることになる。これは、合金の溶融時に処理を施す対象物と自溶合金が溶け合わさり、自溶合金の構成成分であるホウ素及びケイ素が対象物の表面に再結晶することで発生する。
【００３３】
このような表面性状の変化は、図２に示すように、対象物の加熱開始から再溶融前まで温度上昇（点線の変化曲線）に伴って一定の変化率で表面の放射率が上昇していたものが、再溶融時に対象物の加熱部分の表面の放射率が変化し、放射温度計により検出する温度が図２の実線の変化曲線のように見かけ上、下がることが要因となる。
【００３４】
すなわち、その放射温度計による「温度測定の精度が狂った状態」である図２の変曲点を検出することで、その表面が完全に再溶融したと判断するものである。言い換えると、表面の再溶融により溶射金属の合金と化合物が完全に溶け合わさったことにより、表面の光沢が変化し、放射率に変化が生じた状態を検出するものである。
【００３５】
放射率に変化が生じた状態は、放射温度計内の出力信号に変化を起こすものであるから、その変化を記録し、その時間当たりの増加量を演算する。その増加量がマイナスに転じた時が再溶融状態を表すことになるため、演算結果から電気信号の変化をモニタすることで、再溶融状態を検出することが可能となる。
【００３６】
次に合金再溶融状態検出方法を用いた溶融状態検出装置１の動作について、図３を用いて説明する。図３は溶融状態検出装置１の動作を示すフロー図である。
【００３７】
（Ｓ１０１  温度測定開始）
溶射を行ったフュージング加工対象物３を局所的に加熱する誘導加熱用高周波コイルからなる高周波誘導加熱装置もしくはガストーチにより加熱する。このとき、放射温度計部１３の測定部１３１をフュージング加工対象物３の加熱部分に向け、加熱された合金表面の温度測定を開始する（Ｓ１０１）。
【００３８】
（Ｓ１０２  温度記憶）
フュージング加工対象物３の加熱部分について、単位時間当たりの温度を溶融状態検出部１１の温度記憶部１１３に記憶する。このときの単位時間は予め温度記憶部１１３に記憶してもよく、作業前に設定してもよい。単位時間の測定は溶融状態検出部１１の制御部１１１により行われ、温度記憶部１１３に伝達され、温度と共に記憶する。（Ｓ１０２）
【００３９】
（Ｓ１０３  温度増加量の演算・比較）
温度増加量演算部１１５により、温度増加量を演算する。これは、温度記憶部１１３に記憶された１単位時間前の温度と現在の温度を比較し、その温度の増加量を演算処理により算出する。その算出結果である温度増加量の変化を制御部１１１により確認する。このとき、その温度増加量がマイナスになるまで、この演算・比較処理（Ｓ１０３）を繰り返す。温度増加量がマイナスになったこと、つまり、図２の変曲点に示されるように温度が減少したことを算出すると、Ｓ１０４へ進む。
【００４０】
Ｓ１０３において温度増加量演算部１１５が演算した結果、その温度増加量がマイナスになったことは、測定対象の放射率が変化したことを検出することに該当する。
【００４１】
（Ｓ１０４  再溶融状態の報知）
温度増加量がマイナスに転じたことをＳ１０３の処理により制御部１１１が取得すると、再溶融状態に入ったことを表示制御部１１７へ報知する。表示制御部１１７に報知され、対象物の加熱部分が再溶融状態にあることを知った作業者は、高周波誘導加熱装置、ガストーチ等の出力の調整や、加熱位置を変更するなどの次の作業を行う。
【００４２】
Ｓ１０４において、さらに温度増加量を監視し、温度増加量がマイナスからプラスに更に転じたときは、過度の加熱状態に入ることをさらに警告するようにしても良い。更なる加熱状態は自溶金属の劣化を発生させ、表面のガラス面のような光沢が無くなるため、放射温度計部の測定結果が正確な状態に戻る。この状態を報知することで、加工の失敗による不良品の多発を阻止することができる。
【００４３】
次に図４を参照して本発明の具体的な実施形態について説明する。図４は実施形態の構成についての一例を表したものである。放射温度計部１３と溶融状態検出部１１はＵＳＢやＧＰＩＢなどのインターフェースを通じて接続され、図４に示すとおり、放射温度計部１３を汎用の放射温度計を利用してもよく、溶融状態検出部１１を汎用のデータロガー、シーケンサ、コンピュータなどにより構成してもよい。このとき溶融状態検出部１１の各部は、プログラムによってコンピュータで実現するように構成され、放射温度計の制御プログラムによって、相互に通信・制御をすることも可能である。
【００４４】
データロガーは、センサを利用して物理量を計測し、その計測結果を保存する電子計測器である。本願発明においては、温度変化を経時的に記録するために利用しており、温度記憶部１１３と制御部１１１の一部として信号処理部１３３との通信制御を行う機能を担当する。
【００４５】
シーケンサは、一般的には制御装置をいう。本願発明においては、溶融状態検出装置の動作を制御するものであり、温度増加量演算部１１５、表示制御部１１７、通信部１１９を組み込んで構成する。
【００４６】
第１の実施形態によると、これまで作業者の経験により判断されてきた自溶合金の再溶融状態を定量的に溶融状態検出装置により検出が可能となる。このことにより、作業者の違いに品質のバラつき、作業タイミングのズレ、ボタンの押し間違いなどの作業ミスを要因とする品質低下、不良発生のリスクを低減することができる。
【００４７】
また、第１の実施形態の応用例として、図４（ａ）の放射温度計部１３のように二つ以上の放射温度計を備えた溶融状態検出装置を用いることで、複数の目標位置、又は、連続した自溶合金処理を必要とする対象物の加工の効率的制御を可能とすることができる。作業中の再溶融箇所を放射温度計である放射温度計部１３の（１）（中央部）により測定すると同時に、次の作業箇所の表面温度を二つ目の放射温度計である放射温度計部１３の（２）（外端部）によって測定することで、熱伝導による平準化された温度を把握し、連続性のある再溶融作業を効率的に実施することができる。
【００４８】
放射温度計部１３を異なる位置に３つ以上持つ場合は、図４（ｂ）の放射温度計部１３´のように（３）と（４）は主となる（１）´を補助するように構成してもよい。（１）´と（３）と（４）の平均値を利用してもよいし、（１）´を主として、（１）´と（３）と（４）のそれぞれの測定結果に重み付けをして演算処理を行ってもよい。
【００４９】
（第２の実施形態）
次に図５を用いて、第２の実施形態について説明する。この実施形態はフュージング装置（合金再溶融装置）の制御を溶融状態検出装置と連動することで、フュージング加工対象物３への過度の加熱を防止しつつ、精度の高い自溶合金の再溶融が実現できる。
【００５０】
図５のフュージング装置は、加熱部２Ａとフュージング制御部２Ｂとでフュージング装置２を構成し、前述した溶融状態検出装置とを組み合わせたものである。ここでフュージング制御部２Ｂは、特許請求の範囲における加熱制御部に該当する。
【００５１】
モータ２１は加熱部２Ａ又はフュージング加工対象物３を移動し、加熱箇所を変更するために用いられ、高周波発振機２３は加熱制御に用いるものである。また、タッチパネル２５は作業者がフュージング装置の操作を行うためのインターフェースである。
【００５２】
図５のフュージング装置２は高周波誘導加熱装置に限らず、ガストーチを用いたもの、その他同様の機能を有するもので構成しても構わない。また、作業者が操作するインターフェースについても、図５のタッチパネル２５に限らず、モニタ、マウス、キーボード等のインターフェースにより構成してもよい。
【００５３】
また、図５の溶融状態検出部１１の温度調節計は、高周波発振機２３に対し、次のフュージング加工対象物３の次の作業箇所の温度を報知し、加熱温度を制御するための情報を送信するものである。制御部１１１に組み込んでもよく、シーケンサや制御プログラムにより構成してもよい。
【００５４】
次に第２の実施形態について、その動作について図６を用いて説明する。図６は第２の実施形態の動作を示すフロー図である。
【００５５】
（Ｓ２０１  温度測定開始）
溶射を行ったフュージング加工対象物３を高周波誘導加熱装置もしくはガストーチから構成される加熱部２Ａにより加熱する。このとき、放射温度計部１３の測定部１３１をフュージング加工対象物３の加熱部分に向け、温度測定を開始する（Ｓ２０１）。
【００５６】
（Ｓ２０２  温度記憶）
フュージング加工対象物３の加熱部分について、単位時間当たりの温度を溶融状態検出部１１の温度記憶部１１３に記憶する。このときの単位時間は予め温度記憶部１１３に記憶してもよく、作業前に設定にしてもよい。単位時間の測定は溶融状態検出部１１の制御部１１１により行われ、温度記憶部１１３に伝達され、温度と共に記憶する。（Ｓ２０２）
【００５７】
（Ｓ２０３  温度増加量の演算・比較）
温度増加量演算部１１５により、温度増加量を演算する。これは、温度記憶部１１３に記憶された１単位時間前の温度と現在の温度を比較し、その温度の増加量を演算処理により算出する。その算出結果である温度増加量の変化を制御部１１１により確認する。このとき、その温度増加量がマイナスになるまで、この演算・比較処理（Ｓ２０３）を繰り返す。温度増加量がマイナスになったことを算出すると、Ｓ２０４へ進む。
【００５８】
（Ｓ２０４  再溶融状態の報知）
温度増加量がマイナスに転じたことをＳ２０３の処理により制御部１１１が取得すると、再溶融状態に入ったことを表示制御部１１７へ報知する。表示制御部１１７に報知される（Ｓ２０４）。
【００５９】
（Ｓ２０５  フュージング装置の温度制御）
Ｓ２０４により、フュージング加工対象物３の加熱部分が再溶融状態に入ったことを溶融状態検出部１１が検知すると、フュージング制御部２Ｂに対し、加熱部２Ａの出力の調整をするように制御信号を送信する。この場合、加熱装置の出力を停止して、作業終了（Ｓ２０５）する。
【００６０】
第２の実施形態によると、フュージング装置の制御が溶融状態検出装置の検出結果に基づいて制御されるため、作業状態の最適なタイミングでフュージング装置の加熱状態を調整できる。このことにより、加熱不足や過加熱が無くなり、不良品の減少が可能となる。
【００６１】
（第２の実施形態の応用例）
第２の実施対応の応用例として、溶融状態検出装置と長尺のフュージング加工対象物３にフュージング加工を施すことができるフュージング装置と連動した自溶合金再溶融装置について図７を用いて説明する。図７は第２の実施対応の応用例のフロー図である。
【００６２】
（Ｓ３０２  温度測定開始）
溶射を行ったフュージング加工対象物３を高周波誘導加熱装置もしくはガストーチなどから構成されるフュージング装置の加熱部２Ａにより加熱する（Ｓ３０１）。このとき、放射温度計部１３の測定部１３１をフュージング加工対象物３の加熱部分に向け、温度測定を開始する（Ｓ３０２）。
【００６３】
（Ｓ３０３  温度記憶）
フュージング加工対象物３の加熱部分について、単位時間当たりの温度を溶融状態検出部１１の温度記憶部１１３に記憶する。このときの単位時間は予め温度記憶部１１３に記憶してもよく、作業前に設定にしてもよい。単位時間の測定は溶融状態検出部１１の制御部１１１により行われ、温度記憶部１１３に伝達され、温度と共に記憶する。（Ｓ３０３）
【００６４】
（Ｓ３０４  温度増加量の演算・比較）
温度増加量演算部１１５により、温度増加量を演算する。これは、温度記憶部１１３に記憶された１単位時間前の温度と現在の温度を比較し、その温度の増加量を演算処理により算出する。その算出結果である温度増加量の変化を制御部１１１により確認する。このとき、その温度増加量がマイナスになるまで、この演算・比較処理（Ｓ３０４）を繰り返す。温度増加量がマイナスになったことを算出すると、Ｓ３０５へ進む。
【００６５】
（Ｓ３０５  フュージング装置の移動）
温度増加量がマイナスに転じたことをＳ２０３の処理により制御部１１１が取得すると、再溶融状態に入ったことを表示制御部１１７へ報知するとともに、フュージング装置２へ再溶融状態であることを送信する。フュージング装置２はその情報を受けてフュージング装置の加熱部２Ａの移動を開始する（Ｓ３０５）。
【００６６】
フュージング加工対象物３の加熱箇所の移動は、フュージング装置の加熱部２Ａの移動に代えて、フュージング加工対象物３を動かしてもよい。
【００６７】
（Ｓ３０６  フュージング加工箇所の設定限度確認）
加工対象物の加工対象箇所を確認する。この加工対象物の加工箇所はフュージング装置２において、作業前に予め設定するものである。設定値により加工する範囲を設定し、その限度を確認する。設定限度に達していない場合は、Ｓ３０３へ戻り、作業を繰り返す。設定限度に達しているとＳ３０７へ進み、フュージング装置を停止し、作業を終了する。
【００６８】
第２の実施形態の応用により、これまで作業者の経験に頼っていた再溶融状態を定量的に電子データとしての取扱い、フュージング装置との連携が可能となることにより、フュージング装置の自動化ができ、フュージング加工の精度を上げることができる。このことにより、不良品が減少するだけでなく、フュージング装置の自動化を図ることができ、無人化を可能とする。
【００６９】
第２の実施形態によると、作業者の違いに品質のバラつき、作業タイミングのズレ、ボタンの押し間違いなどの作業ミスを要因とする品質低下、不良発生のリスクを低減することができる。
【００７０】
また、再溶融の状態を定量化できるため、テストピースを用いた事前準備が不要となり、事前準備用テストピースの削減、テスト省略によるコスト削減することを可能とする。
【符号の説明】
【００７１】
１    溶融状態検出装置
１１  溶融状態検出部
１３  放射温度計部
２    フュージング装置
２１  モータ
２３  高周波発振機
２５  タッチパネル
【図１】
2014119440.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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