(57)【要約】    【課題】厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮でき、特に床材として利用する場合においても、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低い、フェルト層を用いたタイルを提供する。    【解決手段】フェルト層２と意匠層６とを積層してなるタイル１であって、該タイル１は外周縁部１ａの厚さが中央部１ｂの厚さより小さく、前記外周縁部１ａは、前記意匠層６の側が面取り形状をなしており、前記フェルト層２は、骨格となる繊維の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、前記中央部の密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３であり、前記フェルト層２は、前記外周縁部１ａにおける密度が前記中央部１ｂにおける密度より高い。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェルト層と意匠層とを積層してなるタイルであって、
該タイルは外周縁部の厚さが中央部の厚さより小さく、
前記外周縁部は、前記意匠層側が面取り形状をなしており、
前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、前記中央部の密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３であり、
前記フェルト層は、前記外周縁部における密度が前記中央部における密度より高い、
ことを特徴とするタイル。
【請求項２】
前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％であることを特徴とする、請求項１に記載のタイル。
【請求項３】
前記フェルト層中央部は、密度が５０〜９０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のタイル。
【請求項４】
前記フェルト層は、前記外周縁部の厚みが前記中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さいことを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項５】
前記フェルト層は、前記中央部の空隙率が９１〜９４％であることを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項６】
前記フェルト層は、前記中央部の厚みが３.５〜６ｍｍであることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項７】
前記意匠層は、厚みが１．５〜３．５ｍｍであることを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項８】
前記フェルト層のバインダー樹脂は、前記骨格となる繊維の融点より低い融点を持つ熱可塑性繊維であることを特徴とする、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項９】
前記意匠層は、熱可塑性樹脂層の単層又は複数層からなることを特徴とする、請求項１乃至８のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項１０】
前記フェルト層と前記意匠層とはホットメルトからなる接着層により接合されていることを特徴とする、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のタイル。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱冷却工程と、
前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断することで前記タイルを得る切断工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法。
【請求項１２】
前記押圧加熱冷却工程における前記減厚部の加熱は高周波誘導加熱により行われることを特徴とする、請求項１１に記載のタイルの製造方法。
【請求項１３】
前記切断工程における前記減厚部の切断は切断刃による機械的切断により行われることを特徴とする、請求項１１又は１２に記載のタイルの製造方法。
【請求項１４】
前記切断工程における前記減厚部の切断は、前記所要切断位置が前記フェルト層材料のバインダー樹脂の溶融により密度の上昇した部分を通るように行われることを特徴とする、請求項１１乃至１３の何れか一項に記載のタイルの製造方法。
【請求項１５】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断し、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱切断冷却工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法。
【請求項１６】
前記押圧加熱切断冷却工程において、前記押圧は押圧切断刃を用いて行われ、前記減厚部の加熱は前記押圧切断刃を用いた高周波誘導加熱により行われ、前記切断は前記押圧切断刃による溶断により行われることを特徴とする、請求項１５に記載のタイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物の内装のための床タイルとして好適に利用され特に衝撃音低減性能に優れたタイル及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高齢者福祉施設、教育施設及び医療施設等、さらには一般家屋及び商業施設などの建築物において内装材として使用される床材には、歩行性の向上、保温性の向上、防音性の向上、及び人の転倒時の負傷防止のための衝撃吸収性の向上等が要求されている。
【０００３】
このような要求を満足する床材として、従来、発泡層を有する長尺の塩化ビニル樹脂シート等の長尺プラスチックシートが使用されている。
【０００４】
建築物例えば一般家屋特に集合住宅においては、住環境の向上のために住戸間の遮音性を高めることの重要性が増している。特に、床を介して下階住戸へと伝達される騒音を低減することが求められる。この騒音としては、主として床上での人の跳躍又は物品の落下等に伴う衝撃音が典型的である。
【０００５】
ところで、床材等の内装材における以上のような各種機能を発揮するための機能層としてフェルト層が採用されることもある。例えば、特許文献１には、特に遮音性の向上を企図した遮音材であって、無機質繊維製のフェルト層を基層と木質表層とで挟持し接着性樹脂を用いてこれらを接合し一体化してなるものが記載されている。
【０００６】
フェルト層を機能層として利用する場合には、該フェルト層の空隙が開放型であるので、空隙が閉鎖型である発泡樹脂層を機能層として利用する場合とは、特に衝撃性の音に対する遮音性発現の機序が著しく異なる。
【０００７】
一方、床材には、意匠性の向上及び多様化も要求されている。意匠には、単に美観上のものに限らず、所要の表示機能乃至標識機能を発揮する実用上のものもある。而して、上記のような長尺シートでは、実際上、意匠性の向上及び多様化が困難である。すなわち、長尺シートにおいて意匠性を向上させ多様化する場合には、予め模様などのデザインの異なる多数の長尺シートを用意しておくか、または注文に応じてその都度所要デザインのシートを製造することが必要になるという点において、不利である。
【０００８】
床材などにおいて、意匠性の向上及び多様化のために有利な手法として、比較的小さい寸法の複数種類のタイルを所要デザインにて組合せ配列して貼り付けるデザイン貼りという手法がある。これによれば、比較的少ない種類（色彩や模様の種類）のタイルを用意しておくことで、必要に応じて所要デザインとなるように適宜組合せ施工することができる。このようなタイルの一例として特許文献２に記載のような発泡層を有するタイルが挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平５−１６２９７号公報
【特許文献２】特許第４７３４４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、プラスチックシートからなる内装材の場合には、建築物の内装材に要求される表面の意匠性を付与するためには、表面に印刷を施すことで容易に実現することができる。
【００１１】
しかるに、フェルト層を用いる内装材の場合には、フェルト層自体に直接印刷することにより得られる意匠性は限定的であるので、特許文献１に記載されるように、表面に別途の層（表層）を付与して、該表層を意匠層として所望の意匠を付与することが必要となる。この意匠層は、フェルト層とは別途の層であるので、全体のシート厚みが増加する。
【００１２】
また、特許文献１の遮音材は、木質板、石膏ボード又は発泡樹脂板などの基層を必須とするものであるため、全体のシート厚みが更に増加し、加えて材料コスト増を招きコストパフォーマンスが低下するという難点がある。
【００１３】
結局、従来のフェルト層を用いる内装材では、優れた衝撃音低減性能を維持しつつ全体の厚みを小さくすることが困難であった。即ち、特許文献１に記載されるものを含め、従来のフェルト層を用いる内装材には遮音性特に衝撃音低減性能を小さな厚みで実現することにおいて、未だ改善の余地がある。
【００１４】
更に、以上のような従来のフェルト層を用いる内装材をタイル化しても、同様な技術的課題が残る。
【００１５】
一方、特許文献２のタイルは、良好なクッション性を有するとともに、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低いという利点があるが、特許文献２には特に衝撃音低減性能に関する示唆はない。
【００１６】
本発明は、以上のような技術的課題に鑑みて、厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮でき、特に床材として利用する場合においても、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低い、フェルト層を用いたタイルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
フェルト層と意匠層とを積層してなるタイルであって、
該タイルは外周縁部の厚さが中央部の厚さより小さく、
前記外周縁部は、前記意匠層側が面取り形状をなしており、
前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、前記中央部の密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３であり、
前記フェルト層は、前記外周縁部における密度が前記中央部における密度より高い、
ことを特徴とするタイル、
が提供される。
【００１８】
本発明の一態様においては、前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％である。本発明の一態様においては、前記フェルト層中央部は、密度が５０〜９０ｋｇ／ｍ３である。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記外周縁部の厚みが前記中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さい。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記中央部の空隙率が９１〜９４％である。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記中央部の厚みが３.５〜６ｍｍである。本発明の一態様においては、前記意匠層は、厚みが１．５〜３．５ｍｍである。本発明の一態様においては、前記フェルト層のバインダー樹脂は、前記骨格となる繊維の融点より低い融点を持つ熱可塑性繊維である。本発明の一態様においては、前記意匠層は、熱可塑性樹脂層の単層又は複数層からなる。本発明の一態様においては、前記フェルト層と前記意匠層とはホットメルトからなる接着層により接合されている。
【００１９】
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱冷却工程と、
前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断することで前記タイルを得る切断工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法、
が提供される。
【００２０】
本発明の一態様においては、前記押圧加熱冷却工程における前記減厚部の加熱は高周波誘導加熱により行われる。本発明の一態様においては、前記切断工程における前記減厚部の切断は切断刃による機械的切断により行われる。本発明の一態様においては、前記切断工程における前記減厚部の切断は、前記所要切断位置が前記フェルト層材料のバインダー樹脂の溶融により密度の上昇した部分を通るように行われる。
【００２１】
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断し、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱切断冷却工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法、
が提供される。
【００２２】
本発明の一態様においては、前記押圧加熱切断冷却工程において、前記押圧は押圧切断刃を用いて行われ、前記減厚部の加熱は前記押圧切断刃を用いた高周波誘導加熱により行われ、前記切断は前記押圧切断刃による溶断により行われる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、特定の構成を持つフェルト層を用いることで、厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮でき、特に床材として利用する場合においても、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低い、フェルト層を用いたタイルが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明によるタイルの実施形態を示す模式的部分断面図である。
【図２】フェルト層の厚み（ｔ［ｍｍ］）と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を示すグラフである。
【図３】フェルト層の密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を示すグラフである。
【図４】フェルト層の空隙率［％］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を示すグラフである。
【図５】フェルト層の密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を示すグラフである。
【図６】本発明によるタイルの実施形態を示す模式的斜視図である。
【図７】図６のタイルの模式的部分断面図である。
【図８】タイル中央部のフェルト層に印加する荷重［Ｎ／ｃｍ２］とそのひずみ量［ｍｍ］との関係を示すグラフである。
【図９】本発明によるタイルの製造方法の実施形態を示す模式的工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。もちろん、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではない。
【００２６】
図１は本発明によるタイルの実施形態を示す模式的部分断面図である。本実施形態のタイルは、フェルト層２と意匠層６とを積層してなる。この積層に際して、フェルト層２と意匠層６との間に接着層４が介在せしめられる。
【００２７】
フェルト層２は、骨格となる繊維（骨格繊維）の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３特に５０〜９０ｋｇ／ｍ３であり、厚みが３.５〜６ｍｍである。
【００２８】
フェルト層２の骨格繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維などのポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、難燃アクリル繊維、難燃ポリエステル繊維、ガラス繊維、ロックウール、綿及び雑繊維が例示される。骨格繊維は中空繊維であってもよい。これらのうちから１つ以上を選択使用することができる。繊維の太さは、例えば３〜２０ｄｔｅｘであり、好ましくは５〜１５ｄｔｅｘである。
【００２９】
フェルト層２のバインダー樹脂としては、骨格繊維の融点より低い融点を持つ熱可塑性樹脂からなるものが好適に用いられる。このようなバインダー樹脂として、骨格繊維より低い融点を持つ繊維、例えば低融点ポリエチレンテレフタレート繊維などの低融点ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維及び２層構造繊維が例示される。バインダー樹脂としては、軟化点９０〜１３０℃のものが好適である。繊維の太さは、例えば２〜６ｄｔｅｘである。フェルト層２のバインダー樹脂としては、その他、フェノール樹脂等からなるパウダー、又はアクリル樹脂及びウレタン樹脂等からなる液状物を用いることも可能である。
【００３０】
フェルト層２の製造方法としては、バインダー樹脂が繊維である場合には、骨格繊維及びバインダー樹脂繊維を解繊し、これを積層した物（フリース）を熱プレス成形または余熱冷却成形する方法が好適である。これにより、高い空隙率を有している割に反発性が良く荷重印加に対する復元性が良いフェルト層２が得られる。
【００３１】
バインダー樹脂がフェノール樹脂等のパウダーである場合には、骨格繊維を解繊し、これにパウダーを混合したものを積層した物（フリース）を熱プレス成形する方法が好適である。これにより、パウダー樹脂が硬化反応を生じて、比較的硬質なフェルト層が得られる。
【００３２】
バインダー樹脂がアクリル樹脂及びウレタン樹脂等の液状物である場合には、液状物を骨格繊維に含浸させて固定する方法が好適である。これによれば、比較的柔軟なフェルト層が得られる。
【００３３】
本発明においては、骨格繊維の含有率を３０〜７０質量％としバインダー樹脂の含有率を７０〜３０質量％とすることにより、密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３特に５０〜９０ｋｇ／ｍ３で、厚みが３.５〜６ｍｍと小さくても、良好な衝撃音低減性能を発揮するフェルト層２が、容易に得られる。
【００３４】
意匠層６は、熱可塑性樹脂層の単層又は複数層からなる。意匠層６に使用される熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂が好ましいものとして例示されるが、これに限定されず、一般的な製法で得られた発泡塩化ビニル樹脂、再生塩化ビニル樹脂、クッションフロア等を使用することができる。意匠層６は、木質層であってもよい。意匠層６の厚みは、例えば１．５〜３．５ｍｍである。
【００３５】
フェルト層２と意匠層６とを接合する接着層４としては、特に意匠層６が塩化ビニル系のシートである場合の可塑剤の悪影響を低減できることから、ＰＵＲ系ホッメルト接着剤が好ましいものとして例示される。但し、これに限定されず、ＥＶＡ樹脂のような水系接着剤及びアクリル系またはゴム系等の溶剤型接着剤を使用することも可能である。
【００３６】
フェルト層２に対する意匠層６の接合は、例えば次のようにして行うことができる。即ち、意匠層６の裏面へＰＵＲ系反応性ホットメルトを５０〜１２０ｇ／ｍ２塗布し、その上にフェルト層２を圧着固定する。ホットメルトは、１００〜１５０℃の温度で溶融し、ロールコート、フローコート、カーテンコート又はスプレーコートにより塗布する。これにより、均一な面状塗布が可能である。意匠層６ヘのフェルト層２の圧着固定は、ホットメルトの凝固前に、常温のプレスロールを用いて行う。ＰＵＲ系反応性ホットメルトは、溶融→凝固の過程を経る状態変化によりフェルト層２を意匠層６に物理的に固定する。その後、およそ２日間〜１週間で化学反応が進行し、ホットメルトの固化が進行し、フェルト層２を強固に固定する。ＰＵＲ系反応性ホットメルトを用いることで、意匠層６からの可塑剤の溶出に基づく接着性悪化の作用の影響を回避することができる。
【００３７】
以上のような本発明のタイルは、建物の躯体又は該躯体に対して造作された構造体の表面に貼付することができ、例えばコンクリートスラブに直貼りすることができ、その場合においても良好な衝撃音低減性能を発揮する。このことは、以下の実験例１により示される：
［実験例１］
フェルト層２として、骨格繊維がポリエチレンテレフタレート繊維からなり、バインダー樹脂が低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるものを、骨格繊維及びバインダー樹脂の太さ及び配合割合等のパラメータを下記のように種々に変化させて、用いた。これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、それぞれにつき２．６ｍｍ〜６ｍｍの範囲内で幾つかの厚みにフェルト層２を作製した。フェルト層２の大きさは、９００×９００ｍｍとした。
【００３８】
変化させたパラメータは次の通りであった：
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）３０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）３０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％。
【００３９】
これらの実験において得られたフェルト層２の密度は、６０〜１４０ｋｇ／ｍ３の範囲内にあった。また、密度から演算により求めた空隙率は、８６〜９４％の範囲内にあった。
【００４０】
フェルト層２上に、２ｍｍ厚さの塩化ビニル樹脂シートからなる意匠層６をＰＵＲ系ホットメルトからなる接着層４を介して接合した。ＰＵＲ系ホットメルトは、１００ｇ／ｍ２の量で用いた。
【００４１】
得られた内装材用シートにつき、ＪＩＳＡ１４４０−１「実験室におけるコンクリート床上の床仕上げ構造の床衝撃音レベル低減量の測定方法‐第１部：標準軽量衝撃源による方法」に準じた測定を行って、シート未装着の場合を基準とする衝撃音低減量を算出した。コンクリートスラブの厚さは１７０ｍｍとした。衝撃音において最大の低減効果を必要とする周波数である５００Ｈｚを選択し、この周波数でのレベル低減量［ｄＢ］を算出した。
【００４２】
フェルト層２の厚み（ｔ［ｍｍ］）と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図２に示す。また、フェルト層２の密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図３に示し、フェルト層２の空隙率［％］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図４に示す。尚、図２〜４において、「質量％」を便宜上「ｗｔ％」と表記している。全ての測定点の衝撃音低減量は１０ｄＢ以上である。
【００４３】
図２からわかるように、衝撃音低減量はフェルト層厚み増加に対して大略単調増加の関係にあり、フェルト層厚みが３.５〜６ｍｍの場合には衝撃音低減量がほぼ２０ｄＢ以上の優れたものになる。
【００４４】
また、同様にして、骨格繊維５０質量％；バインダー繊維５０質量％で厚み６ｍｍのフェルト層２につき、密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を測定した結果をグラフ化して図５に示す。図３及び図５からわかるように、衝撃音低減量はフェルト層密度が７０ｋｇ／ｍ３程度で最大となる傾向にあり、フェルト層密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３の場合には衝撃音低減量が１５ｄＢ以上となる傾向にあり、フェルト層密度が５０〜９０ｋｇ／ｍ３の場合には衝撃音低減量が２０ｄＢ以上の優れたものになる傾向にある。
【００４５】
図４からわかるように、フェルト層空隙率が９１〜９４％の場合には衝撃音低減量が２０ｄＢ以上の優れたものになる傾向にある。
【００４６】
本発明によるタイルは、以上説明したような層構成を持つ長尺又は大寸法の内装材用シートを切断して製造することができる。タイルは、意匠性の向上及び多様化のために有利な床材として比較的小さい寸法に形成され、いわゆるデザイン貼りにより比較的少ない種類（色彩や模様の種類）のタイルを用意しておくことで、必要に応じて所要デザインとなるように適宜組合せ施工することが可能となる。
【００４７】
本発明のタイルは、シート本来が持つところの厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮できるという特徴を維持しつつ、クッション性と敷設使用時のタイル縁辺部での人足による躓き及びこれに基づく捲れあがりの可能性を低減することができる。
【００４８】
図６は、本発明によるタイルの一実施形態を示す模式的斜視図であり、図７はその模式的部分断面図である。
【００４９】
タイル１は、フェルト層２と意匠層６とを接着層４を介して積層してなる。タイル１は、外周縁部１ａの厚さがそれ以外の領域である中央部１ｂの厚さより小さく、外周縁部１ａは意匠層６の側が面取り形状をなしている。面取り形状は、斜面状であってもよいし、所謂Ｒ面取り形状等の曲面状であってもよい。タイル１は、平面形状が矩形状とくに正方形状であり、平面寸法は例えば２０ｃｍ平方〜９０ｃｍ平方である。外周縁部１ａの幅（外周端面からの寸法）Ｗは、例えば２ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００５０】
尚、以下において、タイル１の外周縁部１ａ及び中央部１ｂに対応するフェルト層２及び意匠層６の部分を、それぞれの外周縁部部分２ａ，６ａ及び中央部部分２ｂ，６ｂということがある。
【００５１】
意匠層６は、その中央部部分６ｂにおいてフェルト層２の中央部部分２ｂの厚さ変化（足で踏まれること等に基づく厚さ変化）に追従可能である。意匠層６には、適宜の色彩または模様による表面意匠を形成することができる。
【００５２】
本実施形態においては、図７に示されるように、以上のようなタイル１を、構造物躯体の床面等の基材１０の表面に、接着剤または粘着剤等からなる接合材層１２を介して接合する。その際、同等な構成を持ち但し平面寸法及び表面意匠が適宜異なってもよい複数の矩形状のタイルを所望のパターンにて貼り付けて敷設する。図７には、外周端面１ａ’同士が互いに対向するように敷設された２つのタイル１，１１が示されている。
【００５３】
本実施形態においては、フェルト層外周縁部部分２ａにおける密度がフェルト層中央部部分２ｂにおける密度より大きく、フェルト層外周縁部部分２ａにおける空隙率がフェルト層中央部部分２ｂにおける空隙率より小さいので、タイル１は、外周縁部１ａより中央部１ｂの方が柔軟性すなわちクッション性が高い。このため、各タイル１，１１の平面面積の大部分を占める中央部１ｂでは良好なクッション性が得られ、しかも、他のタイルとの境界に近接して位置する各タイル１，１１の外周縁部１ａは、足で踏まれても形状変化は比較的少ない。このため、他のタイルとの表面段差の発生はほとんどなく、躓き発生の可能性が低く、捲れ上がり発生の可能性も低く、基材１０との接合の剥離の可能性も低い。
【００５４】
また、タイル１は、外周端面１ａ’における厚さＴ１が中央部６ｂの厚さＴ０の２０％乃至８０％の範囲内にあることが好ましい。厚さＴ１が厚さＴ０の２０％以上であることで基材１０との接合（すなわちタイルの貼り付け）に際して隣接タイルとの突当て位置決め配置を一層良好に行うことができ、一層適切な接合が可能となり、基材１０との接合の剥離の可能性も一層低下する。また、厚さＴ１が厚さＴ０の８０％以下であることで、足で踏んだ時に外周縁部１ａが中央部１ｂに比べて高い抵抗を示してクッション感覚に違和感を生じさせるようなことを一層防止することができる。このためには、特に、フェルト層２は、外周縁部２ａの厚みが中央部２ｂの１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さいことが好ましい。ここで、１３Ｎ／ｃｍ２の圧力は、標準的な人が片足つま先立ちした時の接地圧力に相当する。
【００５５】
［実験例２］
ここで、フェルト層２の中央部２ｂに対して荷重即ち圧力を印加した時のひずみ量即ち圧縮量について行った実験について説明する。
【００５６】
フェルト層２として、骨格繊維がポリエチレンテレフタレート繊維からなり、バインダー樹脂が低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるものを、骨格繊維及びバインダー樹脂の太さ及び配合割合等のパラメータを下記のように種々に変化させて用いた。これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、それぞれにつき３．５ｍｍ厚みにフェルト層２を作製した。
【００５７】
上記のように作製したフェルト層２に、ＰＵＲで意匠層６（厚さ２ｍｍ）を積層し、内装材用シートを作製した。この内装材用シートの大きさは、９００×９００ｍｍとした。
【００５８】
変化させたパラメータは次の通りであった：
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、フェルト層密度７３ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、フェルト層密度７３ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％、フェルト層密度６７ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、フェルト層密度６７ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）３０質量％、フェルト層密度６１ｋｇ／ｍ３。
【００５９】
各フェルト層２につき、印加する荷重（圧力）を徐々に増加させて、そのひずみ量（圧縮量）を測定したところ、図８に示す結果が得られた。１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時には、２．２〜４ｍｍのひずみ量が発生することが分かる。
【００６０】
このような実験結果を考慮して、フェルト層２の外周縁部２ａの厚みを中央部２ｂの１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さくすることができる。
【００６１】
フェルト層２の外周縁部２ａの厚みの余裕度を確保すべく、フェルト層２の中央部２ｂのひずみ量をできるだけ小さくするためには、骨格繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％であることが好ましい。即ち、本発明のタイルにおいては、より好ましくは、骨格繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％である。
【００６２】
図９を参照しながら、以上のような本発明に係るタイル１の製造方法の第１の実施形態を説明する。
【００６３】
先ず、図９（Ａ）に示されるように、積層体形成工程において、フェルト層２の材料となるフェルト層材料２２及び意匠層６の材料となる意匠層材料２６を、この順に積層して積層体２０を形成する。尚、接着層４については図示及び説明を省略した。ここで、フェルト層材料２２の厚さは、形成すべきフェルト層２の中央部部分２ｂの厚さと同一にする。
【００６４】
次に、図９（Ｂ）に示されるように、押圧加熱冷却工程において、積層体２０の所要切断位置（外周端面１ａ’を形成すべき位置）に対応する部分を押圧刃３０により上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成する。すなわち、減厚部２１は、積層体２０をその層厚方向に見た場合に、所要寸法にて矩形状に形成される。
【００６５】
この減厚部２１の断面形状を維持しながら、減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させる。この溶融により、減厚部２１におけるフェルト層材料２２特にバインダー樹脂を溶融させて、フェルト層材料２２の密度を増加させ空隙率を低下させる。次いで、冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定する。
【００６６】
押圧加熱冷却工程における減厚部２１の加熱を、高周波誘導加熱により行うことができる。この場合、上記押圧刃３０は電極刃であり、該電極刃と保持部材３２との間に高周波電圧を印加する。また、押圧加熱冷却工程における減厚部２１の冷却の手段としては、上記高周波電圧印加の停止に続く自然放冷を用いることができる。
【００６７】
以上の押圧加熱冷却工程の終了により、図９（Ｃ）に示される形態が得られる。ここで、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の溶融により密度が増加し空隙率が低下した部分が符号２２’で示されている。
【００６８】
次に、図９（Ｄ）に示されるように、切断工程において、所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を切断することでタイル１を得る。この切断工程における減厚部２１の切断は、切断刃３４による機械的切断により行うことができる。また、この切断工程における減厚部２１の切断は、所要切断位置がフェルト層材料２２の溶融により密度が増加し空隙率が低下した部分２２’を通るように行う。
【００６９】
タイル１の製造方法の別の実施形態として、以下のような第２の実施形態が例示される。
【００７０】
即ち、第１の実施形態と同様な積層体形成工程により形成された積層体２０を用いて、次のような押圧加熱切断冷却工程を行う。第１の実施形態と同様にして所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させ空隙率を低下させる。その後、第１の実施形態とは異なり、所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を切断し、次いで冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定する。この押圧加熱切断冷却工程においては、押圧は押圧切断刃を用いて行われ、減厚部２１の加熱は前記押圧切断刃を用いた高周波誘導加熱により行われ、切断は前記押圧切断刃による圧力印加下での溶断により行われる。
【００７１】
以上の実施形態ではタイルが床タイルとして利用されるものとして説明されているが、本発明は、これに限定されず、例えば壁タイルとして利用されてもよい。
【実施例】
【００７２】
以下、実施例により、本発明を更に説明する。
【００７３】
［実施例１］
フェルト層２の材料として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％と、低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるバインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％とからなり、これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、約３．５ｍｍの厚みにしたものを用いた。意匠層６の材料として、厚み約２ｍｍの塩化ビニル樹脂シートを用いた。これらのフェルト層材料と意匠層材料とを１００ｇ／ｍ２の量で用いたＰＵＲ系ホットメルトからなる接着層４を介してプレスロールにて圧着接合し、図９（Ａ）に示される積層体２０を形成した。
【００７４】
次に、５ＫＷ同時溶断高周波ウェルダー機（シリンダー圧１０ｔ）に、厚さ０．７ｍｍの電極刃（押圧切断刃）を２５ｃｍ角に作製した金型を、設置した。上記第２の実施形態に従って、電極刃で所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させた。続いて、電極刃を用いて所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を溶断により切断した。溶断の際の条件を、０．５Ａ、６秒とした。次いで、自然放冷により冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定した。
【００７５】
これにより、平面寸法が２５ｃｍ角で、中央部１ｂの厚さＴ０が約５ｍｍで、外周端面１ａ’における厚さＴ１が約２ｍｍで、外周縁部１ａの幅Ｗが約２ｍｍのタイルが得られた。
【００７６】
フェルト層２は、厚みが中央部１ｂでは約３．０ｍｍであり外周縁部１ａでは０．３ｍｍであり、密度が中央部１ｂでは８１．６ｋｇ／ｍ３であり外周縁部１ａでは８１６ｋｇ／ｍ３であり、空隙率が中央部１ｂでは９２％であり外周縁部１ａでは１８％であった。また、フェルト層２は、中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みが１．５ｍｍであった。
【００７７】
［実施例２］
実施例１と同様にして、積層体２０を形成した。
【００７８】
次に、５ＫＷ同時溶断高周波ウェルダー機（シリンダー圧１０ｔ）に、厚さ０．７ｍｍの電極刃（押圧刃）を２５ｃｍ角に作製した金型を、設置した。上記第１の実施形態に従って、電極刃で所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させた。積層体２０の溶断はしなかった。次いで、冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定した。
【００７９】
次に、切断刃により減厚部２１を切断した。この切断は、密度の増加したフェルト層２を通るようになされた。
【００８０】
これにより、平面寸法が２５ｃｍ角で、中央部１ｂの厚さＴ０が約５ｍｍで、外周端面１ａ’における厚さＴ１が約２ｍｍで、外周縁部１ａの幅Ｗが約２ｍｍのタイルが得られた。
【００８１】
フェルト層２は、厚みが中央部１ｂでは約３．０ｍｍであり外周縁部１ａでは０．５ｍｍであり、密度が中央部１ｂでは８１．６ｋｇ／ｍ３であり外周縁部１ａでは４９０ｋｇ／ｍ３であり、空隙率が中央部１ｂでは９２％であり外周縁部１ａでは５１％であった。また、フェルト層２は、中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みが１．５ｍｍであった。
【符号の説明】
【００８２】
１，１１  タイル
１ａ  外周縁部
１ａ’  外周端面
１ｂ  中央部
２  フェルト層
２ａ  外周縁部部分
２ｂ  中央部部分
４  接着層
６  意匠層
６ａ  外周縁部部分
６ｂ  中央部部分
１０  基材
１２  接合材層
２０  積層体
２１  減厚部
２２  フェルト層材料
２２’  密度増加部分
２６  意匠層材料
３０  押圧刃
３２  保持部材
３４  切断刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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