(57)【要約】【課題】生産効率を高めることが可能な継ぎ手本体の製造方法及び継ぎ手本体を提供する。【解決手段】継ぎ手本体４は、亜鉛ダイカスト製の部品であって、円筒形状に形成される。このような形状の継ぎ手本体４には、第一開口部７と第二開口部８とが形成される。また、第一端部９と第二端部１０と胴部１１とが形成される。継ぎ手本体４の外面１２であって胴部１１には、ネジ部１３と、目印部としての環状リブ１５とが形成される。継ぎ手本体４の内面２１には、防水手段嵌合溝２２と、管止め２４と、環状溝２５とが形成される。管止め２４は、切削加工により厚肉部を除去して形成される。環状溝２５も切削加工により形成される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端に配管挿入部分となる第一開口部と第二開口部とを有する円筒形状に形成されるとともに、配管が挿入される内面に前記配管の端部が突き当たる突起形状の管止めが形成される継ぎ手本体の製造方法において、
前記継ぎ手本体を鋳造する鋳造工程と、
該鋳造工程で用いる中子のパーティングラインに対応する部分の切削加工を行う切削加工工程とを含み、
前記鋳造工程では、前記管止めの使用時における中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが異なる非対称形状に、且つ、厚肉になる側に前記パーティングラインが来るように前記管止めを形成し、
前記切削加工工程では、前記管止めの前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが略同じになる対称形状に、前記管止めの前記厚肉になる側とこれに連続する前記内面の一部とを切削加工する
ことを特徴とする継ぎ手本体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の継ぎ手本体の製造方法において、
前記切削加工により、前記内面の前記一部を、周方向に溝状となる形状に形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の継ぎ手本体の製造方法において、
前記鋳造工程では、前記継ぎ手本体の外面に、前記切削加工を施す側を視認させる機能を有し、且つ、前記管止めの前記厚肉になる側に対応するように配置される目印部を形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体の製造方法。
【請求項４】
両端に配管挿入部分となる第一開口部と第二開口部とを有する円筒形状に形成されるとともに、配管が挿入される内面に前記配管の端部が突き当たる突起形状の管止めが形成される継ぎ手本体において、
前記内面に切削加工を施す前の状態として、前記管止めを、該管止めの使用時における中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが異なるような、片側が厚肉の非対称形状に形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体。
【請求項５】
請求項４に記載の継ぎ手本体において、
前記内面に切削加工を施した後の状態として、前記管止めを、前記中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが略同じになるような対称形状に形成するとともに、前記管止めに連続する前記内面の一部を、周方向に溝状となる形状に形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の継ぎ手本体において、
当該継ぎ手本体の外面に、前記切削加工を施す側を視認させる機能を有し、且つ、前記切削加工を施す前の前記厚肉になる側に対応するように配置される目印部を形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体。
【請求項７】
請求項６に記載の継ぎ手本体において、
前記目印部を、前記外面の周方向にリブ状となる形状に形成する
ことを特徴とする継ぎ手本体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒形状に形成され内面に突起形状の管止めを有する継ぎ手本体と、この製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電線管（配管）同士を接続するために用いられる付属品として電線管継ぎ手が知られる。この電線管継ぎ手は、継ぎ手本体を備えて構成される（例えば、下記特許文献１参照）。以下、従来の継ぎ手本体について簡単に説明をする。
【０００３】
図１３において、従来の継ぎ手本体１０１は、鋳造品であって、第一開口部１０２及び第二開口部１０３を有する円筒形状に形成される。このような継ぎ手本体１０１の内面１０４には、管止め１０５が一体に形成される。管止め１０５は、本体長手方向の中央位置に配置形成される。また、管止め１０５は、小さく突出する突起形状に形成される。
【０００４】
尚、管止め１０５が小さな突起形状に形成される理由としては、送り配管をする必要がある場合に、これを折ることができるようにするためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−３９８３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
管止め１０５は、上記の如く、内面１０４から突出する形状であることから、継ぎ手本体１０１の製造において管止め１０５を形成する際には、第一開口部１０２を介して進退する中子（図示省略）と、第二開口部１０３を介して進退する中子（図示省略）とが使用される。そのため、管止め１０５の形成位置には、中子同士のパーティングライン（図中のＩ．Ｐ．Ｌ参照）が来ることになり、製造の度に中子を使用し続けると、図１４に示すようなバリ１０６（図中の黒塗り部分）が生じてしまう。
【０００７】
バリ１０６は、これが残ったままでは電線管に挿通された電線の被覆にキズを付けてしまう虞があることから、また、電線の導体に接触した場合には、漏電につながってしまうことから、当然に除去する必要がある。
【０００８】
しかしながら、管止め１０５及び内面１０４に跨ってバリ１０６が生じてしまうことから、言い換えれば内面１０４のみならず突出部分である管止め１０５に跨ってバリ１０６が生じてしまうことから、例えば回転機構を採用する切削加工機によるバリ除去は困難であり、結果、手作業にて除去しなければならなくなることから、手間が掛かり生産効率が非常に悪くなってしまうという問題点を有する。
【０００９】
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、生産効率を高めることが可能な継ぎ手本体の製造方法及び継ぎ手本体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされた請求項１に記載の本発明は、両端に配管挿入部分となる第一開口部と第二開口部とを有する円筒形状に形成されるとともに、配管が挿入される内面に前記配管の端部が突き当たる突起形状の管止めが形成される継ぎ手本体の製造方法において、前記継ぎ手本体を鋳造する鋳造工程と、該鋳造工程で用いる中子のパーティングラインに対応する部分の切削加工を行う切削加工工程とを含み、前記鋳造工程では、前記管止めの使用時における中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが異なる非対称形状に、且つ、厚肉になる側に前記パーティングラインが来るように前記管止めを形成し、前記切削加工工程では、前記管止めの前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが略同じになる対称形状に、前記管止めの前記厚肉になる側とこれに連続する前記内面の一部とを切削加工することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の継ぎ手本体の製造方法において、前記切削加工により、前記内面の前記一部を、周方向に溝状となる形状に形成することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の本発明は、請求項１又は２に記載の継ぎ手本体の製造方法において、前記鋳造工程では、前記継ぎ手本体の外面に、前記切削加工を施す側を視認させる機能を有し、且つ、前記管止めの前記厚肉になる側に対応するように配置される目印部を形成することを特徴とする。
【００１３】
また、上記課題を解決するためになされた請求項４に記載の本発明は、両端に配管挿入部分となる第一開口部と第二開口部とを有する円筒形状に形成されるとともに、配管が挿入される内面に前記配管の端部が突き当たる突起形状の管止めが形成される継ぎ手本体において、前記内面に切削加工を施す前の状態として、前記管止めを、該管止めの使用時における中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが異なるような、片側が厚肉の非対称形状に形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の本発明は、請求項４に記載の継ぎ手本体において、前記内面に切削加工を施した後の状態として、前記管止めを、前記中心位置に対し前記第一開口部側の肉厚と前記第二開口部側の肉厚とが略同じになるような対称形状に形成するとともに、前記管止めに連続する前記内面の一部を、周方向に溝状となる形状に形成することを特徴とする。
【００１５】
請求項６に記載の本発明は、請求項４又は５に記載の継ぎ手本体において、当該継ぎ手本体の外面に、前記切削加工を施す側を視認させる機能を有し、且つ、前記切削加工を施す前の前記厚肉になる側に対応するように配置される目印部を形成することを特徴とする。
【００１６】
請求項７に記載の本発明は、請求項６に記載の継ぎ手本体において、前記目印部を、前記外面の周方向にリブ状となる形状に形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載された本発明によれば、厚肉になる部分を予め管止めに形成するようにするとともに、この厚肉になる部分に合わせてパーティングラインが来るように中子を設定して継ぎ手本体を製造する方法であることから、バリがパーティングラインの位置で発生しても、厚肉になる部分と一緒に機械により切削加工してしまえば、すなわち、管止めとして余分な部分をバリと一緒に機械により切削加工してしまえば、従来のような手間を掛けずとも簡単にバリを除去することができる。従って、本発明によれば、生産効率を高めることができるという効果を奏する。
【００１８】
請求項２に記載された本発明によれば、厚肉になる部分の切削加工に伴って継ぎ手本体の内面も切削加工により周方向の溝形状に形成する製造方法であることから、継ぎ手本体を覗いて溝の有無を確認すれば、バリの除去が完了しているか否かを一目で分かるようにすることができる。従って、本発明によれば、生産効率を高めることに寄与することができるという効果を奏する。また、本発明によれば、上記の如く溝形状に形成することから、バリ残しを防止することができるという効果も奏する。
【００１９】
請求項３に記載された本発明によれば、継ぎ手本体の外面に目印部を形成する製造方法であることから、切削加工を施す側を作業者に一目で分からせることができる。従って、本発明によれば、生産効率を高めることに寄与することができるという効果や、切削加工の誤りを防止することができるという効果を奏する。
【００２０】
請求項４に記載された本発明によれば、厚肉になる部分を予め管止めに形成するようにすれば、この厚肉になる部分に合わせて中子のパーティングラインを設定することができる。これにより、バリがパーティングラインの位置で発生しても、厚肉になる部分と一緒に機械により切削加工することができる。すなわち、管止めとして余分な部分を形成しておき、この余分な部分の除去とともにバリも一緒に除去することができる。従って、本発明によれば、従来のような手間を掛けずとも簡単にバリを除去することができ、以て生産効率を高めることができるという効果を奏する。
【００２１】
請求項５に記載された本発明によれば、厚肉になる部分の切削加工に伴って継ぎ手本体の内面も切削加工により周方向の溝形状に形成することから、継ぎ手本体を覗いて溝の有無を確認すれば、バリの除去が完了しているか否かを一目で分かるようにすることができる。従って、本発明によれば、生産効率を高めることに寄与することができるという効果を奏する。また、本発明によれば、上記の如く溝形状に形成することから、バリ残しを防止することができるという効果も奏する。
【００２２】
請求項６に記載された本発明によれば、継ぎ手本体の外面に目印部を形成することから、切削加工を施す側を作業者に一目で分からせることができる。従って、本発明によれば、生産効率を高めることに寄与することができるという効果や、切削加工の誤りを防止することができるという効果を奏する。
【００２３】
請求項７に記載された本発明によれば、請求項６の効果に加え次のような効果も奏する。すなわち、目印部を外面周方向のリブ形状に形成することから、外側のどの位置からでも目印部を視認することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の継ぎ手本体を用いて電線管を接続した状態を示す斜視図である（実施例１）。
【図２】継ぎ手本体の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は背面図である。
【図３】継ぎ手本体の図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は右側面図（円内は拡大図）である。
【図４】継ぎ手本体の図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図である。
【図５】図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】（ａ）は内面に切削加工を施す前の状態を示す構造図、（ｂ）は内面に切削加工を施した後の状態を示す構造図である。
【図７】図６のＢ部拡大図であり、（ａ）は内面に切削加工を施す前の状態を示す拡大図、（ｂ）は内面に切削加工を施した後の状態を示す拡大図である。
【図８】継ぎ手本体を並べた時の図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は背面図である。
【図９】他の例となる本発明の継ぎ手本体の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は右側面図である（実施例２）。
【図１０】図９のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１１】送り配管の手順に係る説明図である（実施例３）。
【図１２】送り配管の手順に係る説明図である。
【図１３】従来例の継ぎ手本体の構造説明図である。
【図１４】図１３の継ぎ手本体に生じたバリに係る説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
継ぎ手本体は、厚肉になる部分を予め管止めに形成するようにするとともに、この厚肉になる部分に合わせてパーティングラインが来るように中子を設定することにより製造される。また、継ぎ手本体は、厚肉になる部分と一緒にバリを機械で切削加工することにより製造される。
【実施例１】
【００２６】
以下、図面を参照しながら実施例１を説明する。図１は本発明の継ぎ手本体を用いて電線管を接続した状態を示す斜視図である。また、図２〜図４は継ぎ手本体の図、図５は図２のＡ−Ａ線断面図、図６は切削加工を施す前後の状態を示す構造図、図７は図６のＢ部拡大図、図８は継ぎ手本体を並べた時の図である。
【００２７】
図１において、引用符号１で示される電線管継ぎ手は、配管２、３を接続するために用いられる金属製の付属品であって、本発明に係る継ぎ手本体４と、二つの固定手段５と、同じく二つの防水手段６（図３及び図５参照）とを備えて構成される。
【００２８】
電線管継ぎ手１は、所謂カップリングと呼ばれるものである。また、配管２、３は、所謂電線管やケーブル保護用鋼管、接続管と呼ばれるものである。配管２、３は、所定の肉厚を有するとともに、断面が円形状に形成される。配管２、３は、電線管継ぎ手１により、これらの端部同士が対向するような状態で接続される。
【００２９】
尚、本実施例において、固定手段５としてはネジが採用されるものとする。また、防水手段６（図３及び図５参照）としては、パッキンが採用されるものとする（これらに限定されないものとする）。
【００３０】
図１ないし図５において、継ぎ手本体４は、亜鉛ダイカスト製の部品（鋳造品）であって、円筒形状に形成される。このような形状の継ぎ手本体４は、配管２、３の挿入部分となる第一開口部７と第二開口部８とを両端に有する。すなわち、継ぎ手本体４は、この第一端部９に円形の第一開口部７が開口形成され、反対側の第二端部１０にも円形の第二開口部８が開口形成される。
【００３１】
継ぎ手本体４は、第一端部９と第二端部１０との間に胴部１１が一体に形成される。胴部１１は、第一端部９及び第二端部１０よりも長く形成される。
【００３２】
継ぎ手本体４は、この外面１２を見ると、胴部１１に対し第一端部９及び第二端部１０がそれぞれ外側へ膨出するように形成される。外面１２は、継ぎ手本体４の長手方向に段付きとなる形状に形成される。
【００３３】
外面１２から外側へ膨出する部分に関し、第一端部９及び第二端部１０以外としては、二つのネジ部１３と、同じく二つの直線状リブ１４と、一つの環状リブ１５（目印部）とが更に存在し、これらは胴部１１に一体に形成される。
【００３４】
第一端部９及び第二端部１０が外側へ膨出する理由としては、継ぎ手本体４が後述する防水手段嵌合溝２２を有する構造であるからである。すなわち、防水手段嵌合溝２２の分の肉厚確保のために外側へ膨出するように形成されるからである。尚、第一端部９及び第二端部１０は、共に同じ形状に形成されるものとする。
【００３５】
ネジ部１３は、継ぎ手本体４の長手方向中央位置から所定の間隔をあけるように、また、第一端部９及び第二端部１０からも所定の間隔をあけるように配置形成される。このようなネジ部１３には、雌ネジ１６が形成される。ネジ部１３は、固定手段５を保持する際に必要十分となるネジ山を確保するために、外側へ膨出する形状に形成される。
【００３６】
固定手段５は、継ぎ手本体４の外側から配管２、３を押圧する部品であって、本実施例においては、上記の如くネジ（固定ネジ）が採用される。固定手段５は、頭部１７と、雄ネジ部１８と、連結部１９とを有して、図示形状に形成される。頭部１７は、ドライバーやスパナ等で回す部分として形成される。頭部１７を回すことにより、雄ネジ部１８が継ぎ手本体４のネジ部１３にねじ込まれ、これにより配管２、３は押圧されて継ぎ手本体４に固定される。雄ネジ部１８には、ネジ部１３の雌ネジ１６に噛み合う雄ネジ２０が形成される。
【００３７】
連結部１９は、頭部１７と雄ネジ部１８とを連結する部分として形成される。このような連結部１９は、頭部１７を回して配管２、３に所定のトルクが掛かると破断するように形成される。すなわち、所定のトルクが掛かると頭部１７が分離するように形成される。連結部１９は、適切なトルク管理を行うにあたり有効な部分として形成される。
【００３８】
固定手段５は、配管２、３への押圧をする前の状態において、この端部（すなわち雄ネジ部１８の端部）が後述する内面２１から突出しない位置に組み付けられる。
【００３９】
直線状リブ１４は、継ぎ手本体４の長手方向に沿って形成される。また、直線状リブ１４は、本実施例において、１８０度ピッチに配置形成される。このような直線状リブ１４は、継ぎ手本体４の製造時における材料注入部分として形成される。また、製造後において強度アップを図る部分としても形成される。
【００４０】
環状リブ１５は、継ぎ手本体４の長手方向中央位置でなく、第一端部９側のネジ部１３の近傍位置に配置形成される。環状リブ１５は、後述する切削加工の施す側を作業者に一目で分からせるための目印部分であって、外面１２の周方向に環状となるリブ形状に形成される。環状リブ１５は、切削加工の誤りを防止し、以て生産効率を高めることを目的として形成される。環状リブ１５は、上記の如く環状であることから、外側のどの位置からでも視認することができる（図８に示す如く、環状リブ１５を見ることで、継ぎ手本体４の向きが逆になっているか否かをすぐに見分けることができる）。
【００４１】
一方、継ぎ手本体４の内面２１を見ると、この内面２１には、二つの防水手段嵌合溝２２と、直線状突起２３と、管止め２４と、環状溝２５とが形成される。
【００４２】
防水手段嵌合溝２２は、第一端部９及び第二端部１０の位置に合わせて形成される。すなわち、第一開口部７及び第二開口部８の近傍に配置形成される。このような防水手段嵌合溝２２は、防水手段６（パッキン）を遊嵌するための部分として形成される（パッキン嵌合溝として形成される）。防水手段嵌合溝２２は、継ぎ手本体４の鋳造後に切削加工が施されて図示のような断面の溝形状に形成される（図６参照）。
【００４３】
防水手段嵌合溝２２は、防水手段６の後述する本体部２９の外面に対向する底部２６と、上記本体部２９の一対の側面に対向する一対の側部２７と、上記本体部２９の内面に対向する一対の突出部２８とを有するように形成される。また、防水手段嵌合溝２２は、防水手段６を嵌め込むために、若干の遊びが生じるような寸法にも形成される。突出部２８は、防水手段嵌合溝２２の開口縁部に配置形成される。
【００４４】
尚、突出部２８が形成されない場合を考えると、配管２、３への継ぎ手本体４の挿入時に防水手段６がめくりあがってしまうという問題点が懸念される。突出部２８の形成は、上記のような防水手段６のめくりあがりを防止することができる。従って、突出部２８は、有用な部分として形成される。
【００４５】
防水手段６は、継ぎ手本体４と配管２、３とに密着する部品であって、本実施例においては、上記の如くパッキンが採用される。防水手段６は、配管２、３の表面に対し一定圧で接して水密・気密・密着性を確保することができるように形成される。防水手段６の材質としては、熱可塑性エラストマー、アクリロニトルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ゴム等が一例として挙げられる。このような材質の防水手段６は、弾力性を有する。
【００４６】
防水手段６は、防水手段嵌合溝２２に嵌め込まれる本体部２９と、この本体部２９の内面中央から内側へ突出する配管接触部３０とを有する。配管接触部３０は、リップ形状に形成される。また、環状に形成される。配管接触部３０は、第一開口部７及び第二開口部８からそれぞれ見ると、図３に示す如く、継ぎ手本体４の内面２１から突出するように形成される。配管接触部３０は、弾性変形した状態で配管２、３に接触するように形成される。
【００４７】
尚、本実施例においては、配管接触部３０と配管２、３との接触状態が維持されるように継ぎ手本体４が形成される。すなわち、固定手段５による押圧力が配管２、３に作用して仮に変形が生じたとしても、配管接触部３０が配管２、３に接触し続けられるように継ぎ手本体４が形成される。具体的には、防水手段嵌合溝２２とネジ部１３とが多少離れるような図示の配置に継ぎ手本体４が形成される。
【００４８】
内面２１は、微少な勾配を有する面として形成される。理由としては、継ぎ手本体４が鋳造品であり図示しない中子を用いて製造され、この中子を抜くために微少な勾配を内面２１に付ける必要があるからである。本実施例の内面２１に関し、引用符号２１ａで示す内面が微少な勾配（抜き勾配）を有するものとする。
【００４９】
図３において、直線状突起２３は、上記中子を抜くための微少な勾配が存在しない内面２１ｂを含んで形成される（抜き勾配０度をねらって形成される内面２１ｂを含んで形成される）。このような直線状突起２３は、二つのネジ部１３の対向位置に配置形成される。また、直線状突起２３は、真っ直ぐにのびる凸状の部分として形成される。
【００５０】
直線状突起２３は、固定手段５による押圧力が配管２、３に作用しても、ガタ付きなく配管２、３を受けることができる部分として形成される。直線状突起２３は、防水手段６の配管接触部３０が配管２、３に対し接触し続けられるようにする部分として形成される。尚、内面２１ａと内面２１ｂとの段差は、本実施例において、第一開口部７、第二開口部８の位置で最大になるものとする。
【００５１】
図３及び図５において、管止め２４は、継ぎ手本体４の長手方向中央位置に配置形成される。また、管止め２４は、従来同様に小さく突出する突起形状に形成される。このような管止め２４には、配管２、３の各端部が突き当たる突き当て面３１、３２が形成される。突き当て面３１、３２は、平行な面に形成される。
【００５２】
管止め２４は、後述する中心線Ｌ（図７参照。中心位置になる線）に対し、第一開口部７側の肉厚と第二開口部８側の肉厚とが略同じになる対称形状に形成される。管止め２４は、送り配管（実施例３で後述する）ができるようにするために、図示しないマイナスドライバーとハンマーとで折ることができるような形状にも形成される。
【００５３】
管止め２４は、所定の切削加工が施された状態において使用可能になるものとする。また、この時に上記説明の形状にもなるものとする。尚、以下の説明では、引用符号２４′が切削加工前の状態の管止めを示すものとする（詳細は図６及び図７を参照しながら後述する）。
【００５４】
所定の切削加工が施されると、内面２１には、管止め２４が形成されるとともに、環状溝２５も形成される。
【００５５】
環状溝２５は、微少な深さとなる溝状の部分であって、内面２１をこの周方向に切削加工することにより形成される。環状溝２５は、継ぎ手本体４の内面２１を覗いてこの有無を確認すれば、バリの除去が完了しているか否かが一目で分かるような部分として形成される。尚、環状溝２５は、作業者が視認できる形状であればよく、切削幅等は特に限定されないものとする。
【００５６】
図６及び図７において、上記のような使用可能な状態の管止め２４（切削加工後の状態の管止め２４）と、継ぎ手本体４の鋳造直後の状態の管止め２４′（切削加工前の状態の管止め２４′）とに関し、これらは次のような形状の違いがあるように形成される。
【００５７】
すなわち、管止め２４は上記した説明の通りであるが、管止め２４′は、図６（ａ）及び図７（ａ）に示す如く、中心線Ｌに対して第一開口部７側の肉厚と第二開口部８側の肉厚とが異なる非対称形状に形成される。具体的には、第一開口部７側に厚肉部３３を有する非対称な形状に形成される。
【００５８】
管止め２４′は、厚肉部３３（厚肉になる部分）を有し、この厚肉部３３が切削加工により除去されると、管止め２４が形成される（図７（ａ）中の破線は切削加工による除去部分を示す）。尚、引用符号３４は厚肉部３３の端面を示し、切削加工により厚肉部３３が除去されると、突き当て面３１が形成されるようになる。また、切削加工により環状溝２５も形成されるようになる。
【００５９】
管止め２４′は、これに厚肉部３３が一体に形成されることから、端面３３の位置に図示しない中子のパーティングラインが来るように設定をすることができる（図中のＩ．Ｐ．Ｌはインナー・パーティングラインの略記であるものとする）。従って、このような設定であれば、パーティングラインの位置で図示しないバリが発生したとしても、厚肉部３３と一緒に機械により切削加工をしてしまえば（管止め２４′の余分な部分をバリと一緒に機械により切削加工をしてしまえば）、従来のような手間を掛けずとも（手作業でなくとも）簡単にバリを除去することができ、以て生産効率を高めることができるという効果を奏する。
【実施例２】
【００６０】
以下、図面を参照しながら実施例２を説明する。図９は他の例となる本発明の継ぎ手本体の図である。また、図１０は図９のＣ−Ｃ線断面図である。尚、上記実施例１と基本的に同じ構成部材や部分には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００６１】
図９及び図１０において、電線管継ぎ手４１は、本発明に係る継ぎ手本体４２と、四つの固定手段５と、二つの防水手段６とを備えて構成される。
【００６２】
継ぎ手本体４２は、亜鉛ダイカスト製の部品（鋳造品）であって、円筒形状に形成される。このような形状の継ぎ手本体４２には、第一開口部７と第二開口部８とが形成される。また、第一端部９と第二端部１０と胴部１１とが形成される。継ぎ手本体４２の外面１２であって胴部１１には、四つのネジ部１３と、二つの直線状リブ１４と、一つの環状リブ１５（目印部）とが一体に形成される。
【００６３】
継ぎ手本体４２の内面２１には、二つの防水手段嵌合溝２２と、二つの直線状突起２３と、管止め２４と、環状溝２５とが形成される。直線状突起２３は、ネジ部１３の対向位置に配置形成される。管止め２４と環状溝２５は、実施例１と同じく切削加工により形成される。
【００６４】
実施例２の電線管継ぎ手４１における継ぎ手本体４２も実施例１と同様に、従来のような手間を掛けずとも簡単にバリを除去することができ、以て生産効率を高めることができるという効果を奏する。
【実施例３】
【００６５】
以下、図面を参照しながら実施例３を説明する。図１１及び図１２は送り配管の手順に係る説明図である。尚、ここでは上記実施例１の電線管継ぎ手１を用いて説明をするものとする。
【００６６】
図１１（ａ）において、送り配管が必要な場合、先ず、矢印Ｄの部分をねらって管止め２４を折る作業を行う。具体的には、図示しないマイナスドライバーとハンマーとを用いて管止め２４を折る作業を行う。
【００６７】
次に、図１１（ｂ）に示す如く、電線管継ぎ手１を配管２に挿入する作業を行う。この時、配管２の外面には、電線管継ぎ手１の挿入深さの寸法に合わせた図示しないマーキングが施されるものとする。次に、図１１（ｃ）に示す如く、配管２に対し電線管継ぎ手１が貫通するような状態にまで、電線管継ぎ手１を挿入する作業を行う。
【００６８】
次に、図１２（ａ）に示す如く、配管２、３の端部同士を突き合わせるように配管３の端部を持ってくる作業を行う。この時、配管３の外面には、電線管継ぎ手１の挿入深さの寸法に合わせた図示しないマーキングが施されるものとする。
【００６９】
最後に、図１２（ｂ）に示す如く、配管２を戻すような状態で電線管継ぎ手１を配管３に挿入する作業を行うとともに、第一開口部７と第二開口部８との位置で上記マーキングが合っていることを確認し、その上で固定手段５を締め付ける作業を行うと、一連の送り配管に係る作業が完了する。
【００７０】
電線管継ぎ手１における継ぎ手本体４にあっては、図示しない中子のパーティングラインによるバリが確実に除去された状態であることから、配管２、３に対する電線管継ぎ手１の挿入作業は、スムーズに行うことができる。従って、送り配管においても生産効率を高めることができるという効果を奏する。
【００７１】
この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
【符号の説明】
【００７２】
１…電線管継ぎ手、  ２、３…配管、  ４…継ぎ手本体、  ５…固定手段、  ６…防水手段、  ７…第一開口部、  ８…第二開口部、  ９…第一端部、  １０…第二端部、  １１…胴部、  １２…外面、  １３…ネジ部、  １４…直線状リブ、  １５…環状リブ（目印部）、  １６…雌ネジ、  １７…頭部、  １８…雄ネジ部、  １９…連結部、  ２０…雄ネジ、  ２１、２１ａ、２１ｂ…内面、  ２２…防水手段嵌合溝、  ２３…直線状突起、  ２４、２４′…管止め、  ２５…環状溝、  ２６…底部、  ２７…側部、  ２８…突出部、  ２９…本体部、  ３０…配管接触部、  ３１、３２…突き当て面、  ３３…厚肉部（厚肉になる部分）、  ３４…端面、  ４１…電線管継ぎ手、  ４２…継ぎ手本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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