(57)【要約】【課題】熱交換器の管板が有する管板孔の直角度を短時間で計測可能とする。【解決手段】ベース部材２１に固定されると共に管板孔１０３の１つである被計測孔１０３ａに挿入される計測シャフト２３と、ベース部材２１に複数固定されると共にベース部材２１から管板１００の表面１０１までの距離を検出するセンサ２４と、ベース部材２１に固定されると共に被計測孔と異なる管板孔１０３に挿入されることでセンサ２４の管板１００に対する位置決めを行う位置決めシャフト２５とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管板に複数設けられた管板孔の直角度を計測する管板孔直角度計測治具であって、
前記管板孔が開口される前記管板の表面に対向配置されるベース部材と、
前記ベース部材に固定されると共に前記管板孔の１つである被計測孔に挿入される計測シャフトと、
前記ベース部材に複数固定されると共に前記ベース部材から前記管板の表面までの距離を検出するセンサと、
前記ベース部材に固定されると共に前記被計測孔と異なる前記管板孔に挿入されることで前記センサの前記管板に対する位置決めを行う位置決めシャフトと
を備える管板孔直角度計測治具。
【請求項２】
前記センサは、前記計測シャフトを中心とする周方向に等間隔で８つ設けられている請求項１記載の管板孔直角度計測治具。
【請求項３】
前記センサは、リニアゲージセンサである請求項１または２記載の管板孔直角度計測治具。
【請求項４】
請求項１〜３いずれかに記載の管板孔直角度計測治具と、
前記管板孔直角度計測治具の前記センサからの出力値に基づいて前記管板孔の直角度の判定を行う判定手段と
を備える管板孔直角度判定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管板孔直角度計測治具及び管板孔直角度判定装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に示されるような大型の熱交換器等は、多数の伝熱管を束ねかつ支持する管板を有している。このような管板は、伝熱管が挿入される孔（以下、管板孔と称する）を複数有している。これらの管板孔は、管板の表面側から見て、一定の間隔で二次元的に配列されている。
【０００３】
原子力発電所に設置される熱交換器の一種である蒸気発生器も、同様の管板を備えている。ただし、蒸気発生器の管板は、非常に多数（例えば２万本）の伝熱管を束ね、かつ、高い強度が求められるため、非常に肉厚（例えば８００ｍｍ程度）とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２８０７７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、管板に対して伝熱管を適切に接続するためには、管板孔の直角度は、予め定められた規格を満足する必要がある。このため、管板に対して伝熱管を接続する前に、全ての管板孔の直角度は、専用の治具（以下、管板孔直角度計測治具と称する）を用いて計測される。なお、管板孔の直角度は、管板の厚み方向から見て、管板の表面に露出する管板孔の開口位置に対する、管板の裏面に露出する管板孔の開口位置の変位量として規定される値である。
【０００６】
管板孔直角度計測治具は、例えば、被計測孔に対して挿入されるシャフトと、このシャフトを中心として回動可能に支持されるアームと、アームの先端に取り付けられるアナログ式ダイヤルゲージとを備えている。作業者は、被計測孔にシャフトを挿入し、このシャフトを中心として管板の表面に沿ってアームを回動し、所定の位置にてアナログ式ダイヤルゲージにて管板の表面までの距離を測定する。作業者は、アームの位置を変更しながら、複数の位置にて管板の表面までの距離を測定する。
【０００７】
複数の位置にて測定された管板の表面までの距離は、管板孔の直角度に依存して変化する。すなわち、直角度の値が大きい（管板孔の傾きが大きい）場合には、複数の位置にて測定された管板の表面までの距離の差が大きくなる。このように、複数の位置にて測定された管板の表面までの距離は、直角度を示す。よって、管板孔直角度計測治具は、複数の位置にて測定された管板の表面までの距離を、直角度を示す値として計測する。
【０００８】
なお、実際には、被計測孔の直角度を計測するにあたり、被計測孔を中心とする周方向において、８箇所で管板までの距離を計測することが要求されている。したがって、作業者は、アームを回動させながら、他の管板孔と重ならない８箇所において、管板の表面までの距離を計測する。
【０００９】
上述のような１つの管板孔の直角度を計測するための作業時間は、８箇所において管板の表面までの距離を計測するため、早くとも２分程度を要する。ところが、上述のように蒸気発生器の管板は、数万個の管板孔を有している。このため、全ての管板孔の直角度を計測するための作業時間は、非常に膨大となる。
【００１０】
なお、このような問題は、蒸気発生器の管板において特に顕著に生じるものであるが、他の熱交換器でも、その程度が違えども同様に生じるものである。
【００１１】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、熱交換器の管板が有する管板孔の直角度を短時間で計測可能とすることを目的の１つとする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、例えば以下の構成を採用する。
【００１３】
本発明の第１の態様は、管板に複数設けられた管板孔の直角度を計測する管板孔直角度計測治具であって、上記管板孔が開口される上記管板の表面に対向配置されるベース部材と、上記ベース部材に固定されると共に上記管板孔の１つである被計測孔に挿入される計測シャフトと、上記ベース部材に複数固定されると共に上記ベース部材から上記管板の表面までの距離を検出するセンサと、上記ベース部材に固定されると共に上記被計測孔と異なる上記管板孔に挿入されることで上記センサの上記管板に対する位置決めを行う位置決めシャフトとを備えるという構成を採用する。
【００１４】
また、本発明の第１の態様は、上記センサが、上記計測シャフトを中心とする周方向に等間隔で８つ設けられているという構成を採用しても良い。
【００１５】
また、本発明の第１の態様は、センサがリニアゲージセンサであるという構成を採用しても良い。
【００１６】
また、本発明の第２の態様は、管板孔直角度判定装置であって、上記第１の態様の管板孔直角度計測治具と、上記管板孔直角度計測治具の上記センサからの出力値に基づいて上記管板孔の直角度の判定を行う判定手段とを備えるという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の第１の態様及び第２の態様によれば、複数設置されるセンサによって、一度に複数箇所において、ベース部材から管板の表面までの距離を検出することができる。このため、熱交換器の管板が有する管板孔の直角度を短時間で計測することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態である管板孔直角度判定装置及び管板の一部の概略構成を示す模式図であり、（ｂ）は本発明の一実施形態である管板孔直角度判定装置が備える管板孔直角度計測治具及び管板の一部の概略構成を示す正面図である。
【図２】（ｂ）は本発明の一実施形態である管板孔直角度判定装置が備える管板孔直角度計測治具の計測用シャフトを管板孔に挿入したときのリニアゲージセンサの位置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明に係る管板孔直角度計測治具及び管板孔直角度判定装置の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００２０】
図１（ａ）は、本実施形態の管板孔直角度判定装置１及び管板１００の一部の概略構成を示す模式図である。図１（ｂ）は、管板孔直角度判定装置１が備える管板孔直角度計測治具２及び管板１００の一部の概略構成を示す正面図である。
【００２１】
管板１００は、原子力発電所の蒸気発生器等の大型の熱交換器に含まれる板状の金属部品である。この管板１００の厚みは、例えば８００ｍｍ程度とされている。また、管板１００は、図１（ａ）に示すように、一方側の面１０１（表面）から他方側の面１０２まで、管板１００の厚み方向に貫通する直線状の管板孔１０３を複数有している。これらの管板孔１０３は、図１（ｂ）に示すように、等間隔で配列されている。例えば、原子力発電所の蒸気発生器に設置される管板１００は、２万個の管板孔１０３を有している。このような管板１００は、各管板孔１０３に伝熱管が差し込まれ、これによって多数設置される伝熱管を束ねると共に支持する。
【００２２】
本実施形態の管板孔直角度判定装置１は、蒸気発生器等の組み立て前に、各管板孔１０３が規格で定められた直角度を満足するか否かを判定するものである。なお、ここで言う、管板孔１０３の直角度は、管板１００の一方側の面１０１に露出する管板孔１０３の開口端を第１開口端１０４とし、管板１００の他方側の面１０１に露出する管板孔１０３の開口端を第２開口端１０５とした場合に、管板１００の厚み方向から見た第１開口端１０４に対する第２開口端１０５の変位量で示される値である。
【００２３】
以下、本実施形態の管板孔直角度判定装置１について、詳細に説明する。図１（ａ）に示すように、本実施形態の管板孔直角度判定装置１は、管板孔直角度計測治具２と、信号ケーブル３と、リニアゲージカウンタ４と、計算装置５とを備えている。
【００２４】
管板孔直角度計測治具２は、円盤２１（ベース部材）と、スペーサ２２と、計測シャフト２３（シャフト）と、リニアゲージセンサ２４と、位置決めシャフト２５とを備えている。
【００２５】
円盤２１は、円形の板状の部材であり、スペーサ２２、計測シャフト２３、リニアゲージセンサ２４及び位置決めシャフト２５を支持している。この円盤２１は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、管板孔１０３の直角度を計測するときに、スペーサ２２が設けられた面２１ａを管板１００側に向けて、管板１００の一方側の面１０１（管板孔１０３が開口される表面）に対向配置される。なお、理由については後述するが、円盤２１の半径は、上述した従来の管板孔直角度計測治具のアームの長さよりも短い。
【００２６】
スペーサ２２は、円盤２１の中央部に設けられた円柱状のブロックである。このスペーサ２２は、円盤２１の面２１ａと平行とされた底面２２ａを有している。管板孔１０３の直角度を計測するときに、スペーサ２２は、底面２２ａが管板１００の面１０１に当接し、管板１００と円盤２１との間に配置される。このようなスペーサ２２によって、管板孔１０３の直角度を計測するときに、円盤２１と管板１００の面１０１との間には、スペーサ２２の厚みと同じ距離の隙間が形成される。
【００２７】
計測シャフト２３は、軸方向に直交する断面形状が円形の棒状部材であり、スペーサ２２の底面２２ａに設置されている。この計測シャフト２３の軸は、円盤２１の面２１ａに対して直交する方向に向けられている。この計測シャフト２３は、管板孔１０３の直角度を計測するときに、管板孔１０３に挿入される。このように、本実施形態の管板孔直角度判定装置１において計測シャフト２３は、スペーサ２２を介して円盤２１に固定されると共に被計測孔とされる管板孔１０３ａに挿入される。
【００２８】
なお、計測シャフト２３の直径が管板孔１０３の直径に対して小さい場合には、計測シャフト２３を管板孔１０３に挿入したときに、計測シャフト２３と管板孔１０３との間に隙間が生じる。このような隙間があると、計測シャフト２３が管板孔１０３に対して傾く場合があり、計測誤差は大きくなる。よって、計測シャフト２３の直径は、作業者が管板孔１０３に計測シャフト２３を容易に挿入できる範囲で、最大限大きくすることが好ましい。
【００２９】
また、計測シャフト２３の長さは、管板孔１０３の長さよりも僅かに長く設定されている。これによって、計測シャフト２３の長さが管板孔の長さよりも短い場合よりも計測シャフト２３が管板孔１０３に対してより傾き難くなり、計測誤差を小さくすることができる。ただし、計測シャフト２３の長さは、必ずしも管板孔１０３の長さよりも長い必要はない。特に、本実施形態のように管板１００が厚い場合には、管板孔１０３が長いため、計測シャフト２３が管板孔１０３の長さよりも短く、例えば半分程度であっても計測誤差は十分に小さい。
【００３０】
リニアゲージセンサ２４は、先端のスピンドル２４ａが円盤２１の面２１ａ側に突出するようにして、円盤２１に対して固定されている。このリニアゲージセンサ２４は、スピンドル２４ａの軸方向の移動量を、円盤２１の面２１ａから管板１００の面１０１までの距離を示す値として出力する。すなわち、リニアゲージセンサ２４は、円盤２１に対して固定されると共に円盤２１の面２１ａから管板１００の面１０１までの距離を検出する。  図１（ｂ）に示すように、リニアゲージセンサ２４は、円盤２１の縁部に８つ（複数）設置されている。これらのリニアゲージセンサ２４は、計測シャフト２３を中心とする周方向に等間隔で配列されている。
【００３１】
各リニアゲージセンサ２４は、スピンドル２４ａと共に移動するメインスケールや固定されたインデックススケール等を備える周知の構造を有しており、メインスケール及びインデックススケールを透過した光を検出し、その検出タイミングに基づくパルス信号を出力する。このため、各リニアゲージセンサ２４は、スピンドル２４ａの移動量に応じた数のパルス信号を出力する。このようなリニアゲージセンサ２４は、１／１０００ｍｍ単位でスピンドル２４ａの移動を検出することができ、上述した従来の管板孔直角度計測治具に設置されているアナログ式ダイヤルゲージと比較すると測定精度が１桁高い。従来の管板孔直角度計測治具は、アナログ式ダイヤルゲージの検出精度が低いため、計測誤差を減らすように、アナログ式ダイヤルゲージが取り付けられたアームを長くし、出来るだけ計測シャフトから遠い位置で管板１００までの距離を計測している。これに対して、本実施形態の管板孔直角度計測治具２では、リニアゲージセンサ２４の測定精度が高いため、リニアゲージセンサ２４を計測シャフト２３に近づけて配置しても従来と同様に計測誤差は小さいままとなる。よって、本実施形態の管板孔直角度計測治具２では、計測シャフト２３から各リニアゲージセンサ２４までの距離は、従来の計測シャフトからアナログ式ダイヤルゲージまでの距離よりも短い。したがって、上述のように、円盤２１の半径は、従来の管板孔直角度計測治具のアームの長さよりも短い。
【００３２】
位置決めシャフト２５は、軸方向に直交する断面形状が円形の棒状部材であり、円盤２１の面２１ａに設置されている。この位置決めシャフト２５は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、計測シャフト２３から半径方向外側に変位した位置に設けられている。この位置決めシャフト２５の軸は、円盤２１の面２１ａに対応して直交する方向、すなわち計測シャフト２３の軸と平行となるように向けられている。この位置決めシャフト２５は、管板孔１０３の直角度を計測するときに、直角度の計測対象である管板孔１０３ａ（被計測孔）と異なる管板孔１０３に挿入される。この位置決めシャフト２５と全てのリニアゲージセンサ２４との位置関係は、計測シャフト２３が管板孔１０３ａに挿入された状態で、位置決めシャフト２５が管板孔１０３に挿入されたときに、全てのリニアゲージセンサ２４が管板孔１０３を避けて管板１００の面１０１に対向する関係とされている。このように、本実施形態の管板孔直角度判定装置１において位置決めシャフト２５は、円盤２１に対して固定されると共に被計測孔である管板孔１０３ａと異なる管板孔１０３に挿入されることですべてのリニアゲージセンサ２４の管板１００に対する位置決めを行う。
【００３３】
この位置決めシャフト２５の直径は、管板孔１０３への挿入のし易さを考慮すると、計測シャフト２３の直径よりも小さいことが好ましい。ただし、位置決めシャフト２５と管板孔１０３の内壁面との間に形成される隙間の大きさの分だけ、リニアゲージセンサ２４の位置決め精度が低下する。このため、位置決めシャフト２５による位置決め誤差によるリニアゲージセンサ２４の変位が最大となったときでも、全てのリニアゲージセンサ２４が管板孔１０３を避けて管板１００の面１０１に対向できる範囲で、位置決めシャフト２５の直径は最も小さいことが好ましい。
【００３４】
また、位置決めシャフト２５は、計測シャフト２３と共に円盤２１に固定されている。このため、位置決めシャフト２５の傾斜角度は、計測シャフト２３の傾斜角度に依存して定まる。よって、位置決めシャフト２５の長さは、計測誤差に起因しない。したがって、管板孔直角度計測治具２の取扱性を考慮すると、位置決めシャフト２５の長さは、計測シャフト２３よりも短くて良い。現に、本実施形態の管板孔直角度判定装置１において位置決めシャフト２５の長さは、計測シャフト２３の１／３程度である。このように、位置決めシャフト２５を計測シャフト２３よりも短くすることで、作業者は、位置決めシャフト２５と計測シャフト２３とを瞬時に識別することが可能となる。よって、作業効率の向上が図られる。
【００３５】
信号ケーブル３は、リニアゲージセンサ２４とリニアゲージカウンタ４とを電気的に接続する。この信号ケーブル３は、リニアゲージセンサ２４ごとに設置されている。リニアゲージカウンタ４は、信号ケーブル３を介して入力されるパルス信号に基づいて、各リニアゲージセンサ２４から出力されたパルスの数をカウントし、その結果を出力する。また、リニアゲージカウンタ４は、多数の信号ケーブル３が接続可能とされている。ただし、リニアゲージカウンタ４に接続できる信号ケーブル３の数が８つよりも少ない場合には、リニアゲージカウンタ４を複数台設置する必要がある。
【００３６】
計算装置５は、例えばパーソナルコンピュータであり、リニアゲージカウンタ４と電気的に接続されている。この計算装置５は、リニアゲージカウンタ４から入力されるパルスの数に基づいて、各リニアゲージセンサ２４における円盤２１の面２１ａから管板１００の面１０１までの距離を算出する。また、計算装置５は、各リニアゲージセンサ２４に対して求めた上記距離の最大差から計測シャフト２３の管板１００に対する傾きを算出し、この傾きと、計測シャフト２３の長さと、管板孔１０３ａの長さとから、第１開口端１０４に対する第２開口端１０５の変位量を算出する。さらに、計算装置５は、算出した第１開口端１０４に対する第２開口端１０５の変位量に基づいて、管板孔１０３ａの直角度が規格を満足するか否かの判定を行い、この判定結果を出力する。
【００３７】
このように、本実施形態の管板孔直角度判定装置１では、リニアゲージカウンタ４と計算装置５とは、管板孔直角度計測治具２のリニアゲージセンサ２４からの出力値に基づいて管板孔１０３ａの直角度の判定を行う。すなわち、本実施形態の管板孔直角度判定装置１では、リニアゲージカウンタ４と計算装置５とは、本発明の判定手段に相当する。
【００３８】
続いて、このように構成された本実施形態の管板孔直角度判定装置１を用いた管板孔直角度計測方法について説明する。
【００３９】
まず、実際に管板孔１０３の直角度を計測する前に、リニアゲージセンサ２４の較正が行われる。ここでは、第１開口端１０４と第２開口端１０５との変位がない管板孔が形成された標準器を用いて各リニアゲージセンサ２４の較正を行う。
【００４０】
実際に管板孔１０３の直角度を計測する場合には、作業者は、管板孔直角度計測治具２の計測シャフト２３を被計測孔である管板孔１０３ａに対して挿入する。このとき、作業者は、位置決めシャフト２５が他の管板孔１０３に挿入されるようにして、計測シャフト２３を被計測孔である管板孔１０３ａに対して挿入する。これによって、全てのリニアゲージセンサ２４が、管板孔１０３を避けて管板１００の面１０１に対向される。なお、上述のように管板孔１０３は等間隔で配列されている。このため、被計測孔である管板孔１０３ａを中心としたときに、管板孔１０３ａを同一半径距離で囲う全ての管板孔１０３のいずれから見た場合であっても、管板孔１０３ａを囲う他の管板孔１０３の配置パターンが同一となる。したがって、管板孔１０３ａを同一半径距離で囲うどの管板孔１０３に対して位置決めシャフト２５を挿入した場合であっても、図２に示すように、全てのリニアゲージセンサ２４が、管板孔１０３を避けて管板１００の面１０１に対向される。
【００４１】
このようにして管板孔直角度計測治具２が取り付けられると、全てのリニアゲージセンサ２４から、円盤２１の面２１ａから管板１００の面１０１までの距離を示すパルス信号が出力される。
【００４２】
各リニアゲージセンサ２４から出力されたパルス信号は、リニアゲージカウンタ４に入力される。そして、リニアゲージカウンタ４は、各パルス信号のパルスの数をカウントして、その結果を出力する。そして、計算装置５によって、第１開口端１０４に対する第２開口端１０５の変位量が算出され、さらに管板孔１０３ａの直角度が規格を満足するか否かの判定が行われる。
【００４３】
このような作業を繰り返すことによって、管板１００の縁部に配置された管板孔１０３を除く、全ての管板孔１０３の直角度の判定が行われる。なお、管板１００の縁部に配置された管板孔１０３に計測シャフト２３を挿入すると、管板１００の厚み方向から見て、円盤２１の縁部は管板１００から食み出してしまう。この食み出した領域に設置されるリニアゲージカウンタ４は、円盤２１の面２１ａから管板１００の面１０１までの距離を計測することができない。よって、本実施形態の管板孔直角度判定装置１は、管板１００の縁部に配置された管板孔１０３の直角度を計測することができない。したがって、管板１００の縁部に配置された管板孔１０３については、別の方法にて直角度が規格を満足するか否かの判定が行われる。
【００４４】
続いて、以上のような本実施形態の管板孔直角度判定装置１の作用及び効果について説明する。
【００４５】
本実施形態の管板孔直角度判定装置１は、管板孔直角度計測治具２を備える。また、この管板孔直角度計測治具２は、円盤２１に８つ固定されると共に円盤２１から管板１００の面１０１までの距離を検出するリニアゲージセンサ２４を備えている。このため、管板孔直角度計測治具２の計測シャフト２３が管板孔１０３ａに挿入されると、その後、作業者は、管板孔直角度計測治具２を移動させることなく一度に８箇所における円盤２１から管板１００の面１０１までの距離を検出することができる。このため、管板孔直角度計測治具２及びこれを備える管板孔直角度判定装置１は、管板１００が有する管板孔１０３の直角度を短時間で計測することが可能となる。
【００４６】
また、本実施形態の管板孔直角度判定装置１では、リニアゲージセンサ２４で取得されたデータは、信号ケーブル３及びリニアゲージカウンタ４を介して計算装置５に直接入力される。このため、本実施形態の管板孔直角度判定装置１は、作業者が測定値を書きとめ、計算装置に手入力する場合よりも計算ミスを減少させることが可能となる。
【００４７】
また、管板孔直角度計測治具２は、従来よりも測定精度が１桁高いリニアゲージセンサ２４を用いることによって、円盤２１の半径を従来の管板孔直角度計測治具が備えるアームの長さよりも短くしている。このため、従来の管板孔直角度計測治具ではアーム先端に設置されたアナログ式ダイヤルゲージが管板の端から食み出してしまう領域であっても、管板孔直角度計測治具２では全てのリニアゲージセンサ２４を管板１００の面１０１に対向させることが可能となる。つまり、本実施形態における管板孔直角度計測治具２によれば、従来の管板孔直角度計測治具よりも、管板１００のより端に位置する管板孔１０３の直角度まで計測することが可能となる。例えば、従来の管板孔直角度計測治具では、管板１００の端から数えて３列目以降の管板孔１０３の直角度しか計測できないとしても、本実施形態の管板孔直角度計測治具２によれば、最も外側の列に位置する管板孔１０３を除いて管板孔１０３の直角度を計測することが可能となる。よって、管板孔直角度計測治具２及びこれを備える管板孔直角度判定装置１は、全ての管板孔１０３の直角度を計測するまでの時間を短くすることが可能となる。
【００４８】
また、本実施形態における管板孔直角度計測治具２では、リニアゲージセンサ２４は、計測シャフト２３を中心とする周方向に等間隔で８つ設けられている。したがって、管板孔直角度計測治具２及びこれを備える管板孔直角度判定装置１は、管板１００が有する管板孔１０３の直角度を短時間で計測することが可能となる。
【００４９】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００５０】
例えば、上記実施形態においては、本発明のセンサは、リニアゲージセンサ２４であった。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、管板１００までの距離を検出できるセンサであれば、他のセンサを用いることもできる。ただし、計算装置５へ直接入力でき、かつ、測定精度の高いデジタル式センサを用いることが望ましい。例えば、本発明のセンサとして、リニアゲージセンサ２４に換えてデジタル式ダイヤルゲージを備えても良い。
【００５１】
また、上記実施形態においては、リニアゲージセンサ２４の数は、８つであった。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、リニアゲージセンサ２４を２つ〜７つ、あるいは、９つ以上備える構成とすることも可能である。
【００５２】
また、上記実施形態においては、計測シャフト２３及び位置決めシャフト２５の断面は、円形であった。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。特に位置決めシャフト２５は、任意の断面形状とすることができ、計測シャフト２３との識別性が高い形状としても良い。また、位置決めシャフト２５は、管板孔１０３に挿入し易いよう、先端に向けて窄んだ形状としても良い。
【００５３】
また、上記実施形態においては、本発明のベース部材は、円盤２１であった。しかしながら、本発明のベース部材は、円盤２１に限られるものではなく、四角形や五角形等の多角形状の板部材であっても良い。また、ベース部材は、必ずしも板部材である必要もなく、ブロック部材であっても良い。すなわち、本発明のベース部材は、その形状が限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５４】
１……管板孔直角度判定装置、２……管板孔直角度計測治具、３……信号ケーブル、４……リニアゲージカウンタ、５……計算装置、２１……円盤（ベース部材）、２１ａ……面、２２……スペーサ、２２ａ……底面、２３……計測シャフト、２４……リニアゲージセンサ（センサ）、２４ａ……スピンドル、２５……位置決めシャフト、１００……管板、１０１……一方側の面（表面）、１０２……他方側の面、１０３……管板孔、１０３ａ……管板孔（被計測孔）、１０４……第１開口端、１０５……第２開口端
【図１】
2014021055.tif 000003
【図２】
2014021055.tif 000004