(57)【要約】【課題】エレクトロウェッティングディスプレイ用インク中での分散性を高めることができるエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を提供する。【解決手段】本発明に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子２１では、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、
粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されている、エレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子。
【請求項２】
重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、前記重合性化合物を重合させることにより得られる、請求項１に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子。
【請求項３】
前記重合性化合物と有機分散剤とを用いて、前記重合性化合物を重合させることにより得られる、請求項２に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子。
【請求項４】
疎水性溶媒中で、前記重合性化合物を重合させることにより得られる、請求項２又は３に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子。
【請求項５】
請求項２に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子の製造方法であって、
重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、前記重合性化合物を重合させることにより、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されているエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を得る、エレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子の製造方法。
【請求項６】
前記重合性化合物と有機分散剤とを用いて、前記重合性化合物を重合させることにより、エレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を得る、請求項５に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子の製造方法。
【請求項７】
疎水性溶媒中で、前記重合性化合物を重合させることにより、エレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を得る、請求項５又は６に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む、エレクトロウェッティングディスプレイ用インク。
【請求項９】
対向している第１，第２の基板と、
前記第１，第２の基板間において前記第１の基板側に配置された第１の液体と、
前記第１，第２の基板間において前記第２の基板側に配置されたエレクトロウェッティングディスプレイ用インクとを備え、
前記エレクトロウェッティングディスプレイ用インクが、請求項１〜４のいずれか１項に記載のエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む、エレクトロウェッティングディスプレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エレクトロウェッティングディスプレイに用いられる着色粒子及び着色粒子の製造方法に関する。また、本発明は、上記着色粒子を用いたエレクトロウェッティングディスプレイ用インク及びエレクトロウェッティングディスプレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、エレクトロウェッティング効果を利用したエレクトロウェッティングディスプレイ（以下、ＥＷＤと記載することがある）が注目されている。ＥＷＤは、対向している２つの基板間に、親水性液体と疎水性液体とを備える。上記疎水性液体は一般に、着色成分を含む。また、一方の基板は、表面に電極層と、電極層の表面に形成された疎水性中間層（絶縁層）とを備える。ＥＷＤでは、疎水性中間層を介して親水性液体と電極層との間に電圧を印加すると親水性液体が疎水性中間層に引き寄せられ、親水性液体と疎水性液体との間の界面形状が変化する。この結果、疎水性液体（オイル層）が移動して、透明部分などが露出することで、画像が表示される。
【０００３】
上記疎水性液体の一例として、下記の特許文献１には、染料とオイルとを含む組成物が開示されている。該組成物は、着色成分として上記染料を含む。上記染料の具体例としては、Ｓｕｄａｎ  Ｒｅｄ  ５００、Ｓｕｄａｎ  Ｂｌｕｅ  ６７３、及びＳｕｄａｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  １７２（ＢＡＳＦ社製）が挙げられている。
【０００４】
また、ＥＷＤに用いられる着色粒子ではないが、下記の特許文献２には、ピロール又はピロールの誘導体の重合体と、アニオン性界面活性剤と、ドーパントとを含む導電性粒子が開示されている。この導電性粒子は、有機溶媒と、水と、アニオン性界面活性剤と、酸化剤とを混合撹拌して得られるＯ／Ｗ型の乳化液中で、ピロール又はピロールの誘導体のモノマーにドーパントを溶解した溶液を添加して、上記モノマーを酸化重合させることにより得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】ＷＯ２００５／０９８５２４Ａ１
【特許文献２】特許第４５０１０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の染料とオイルとを含む組成物を、ＥＷＤ用インクとして用いると、着色成分による隠蔽性能が低いことがある。また、従来、着色成分として、顔料が用いられることもある。しかしながら、従来のＥＷＤに用いられている顔料では、ＥＷＤ用インク中での分散性が低いという問題がある。顔料が沈降したＥＷＤ用インクを用いてＥＷＤを作製すると、顔料における隠蔽性能が低下して、鮮明な画像が得られなかったり、画像むらが生じたりする。
【０００７】
特許文献２に記載の導電性粒子は、ＥＷＤ用着色粒子ではない。特許文献２では、特許文献２に記載の導電性粒子をＥＷＤ用着色粒子として用いることは記載されていない。この導電性粒子をＥＷＤ用着色粒子として用いようと考え得るものではないが、仮にＥＷＤに用いる疎水性液体中に上記着色粒子を分散させても、着色粒子の分散性が低かったり、分散性を高めるために界面活性剤を多く用いなければならなかったりするという問題がある。従って、特許文献２に記載の導電性粒子をＥＷＤ用着色粒子として用いることは困難である。
【０００８】
本発明の主な目的は、エレクトロウェッティングディスプレイ用インク中での分散性を高めることができるエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子及び着色粒子の製造方法を提供することである。
【０００９】
また、本発明の目的は、上記着色粒子を用いたエレクトロウェッティングディスプレイ用インク及びエレクトロウェッティングディスプレイを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の広い局面によれば、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されている、ＥＷＤ用着色粒子が提供される。
【００１１】
前記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、前記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。前記ＥＷＤ用着色粒子は、前記重合性化合物と有機分散剤とを用いて、前記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。前記ＥＷＤ用着色粒子は、疎水性溶媒中で、前記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。
【００１２】
本発明の広い局面によれば、上述したＥＷＤ用着色粒子の製造方法であって、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、前記重合性化合物を重合させることにより、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されているＥＷＤ用着色粒子を得る、ＥＷＤ用着色粒子の製造方法が提供される。
【００１３】
本発明に係るＥＷＤ用着色粒子の製造方法では、前記重合性化合物と有機分散剤とを用いて、前記重合性化合物を重合させることにより、ＥＷＤ用着色粒子を得ることが好ましい。本発明に係るＥＷＤ用着色粒子の製造方法では、疎水性溶媒中で、前記重合性化合物を重合させることにより、ＥＷＤ用着色粒子を得ることが好ましい。
【００１４】
本発明の広い局面によれば、上述したＥＷＤ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む、ＥＷＤ用インクが提供される。
【００１５】
本発明の広い局面によれば、対向している第１，第２の基板と、前記第１，第２の基板間において前記第１の基板側に配置された第１の液体と、前記第１，第２の基板間において前記第２の基板側に配置されたＥＷＤ用インクとを備え、前記ＥＷＤ用インクが、上述したＥＷＤ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む、ＥＷＤが提供される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子では、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されているので、エレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子のエレクトロウェッティングディスプレイ用インク中での分散性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の第２の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の第３の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ用着色粒子を用いたエレクトロウェッティングディスプレイを模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、図４に示すエレクトロウェッティングディスプレイの動作概念を説明するための模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の詳細を説明する。
【００１９】
（ＥＷＤ用着色粒子）
本発明に係るエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子では、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである第１の化合物により形成されているか、又は、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である第２の化合物により形成されている。言い換えれば、上記ＥＷＤ用着色粒子は、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである第１の化合物により形成されている粒子表面を有するか、又は構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である第２の化合物により形成されている粒子表面を有する。上記構成原子の合計１００質量％は、上記第１，第２の化合物を構成している原子の合計の１００質量％である。上記第２の化合物の構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上である。上記第２の化合物において、炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である。
【００２０】
本発明に係るＥＷＤ用着色粒子は、上述した特定の原子構成を有する化合物により形成された粒子表面を有するので、粒子表面の疎水性が十分に高い。従って、本発明に係るＥＷＤ用着色粒子をＥＷＤ用インクに用いることで、ＥＷＤ用インク中でのＥＷＤ用着色粒子の分散性を高めることができる。特に、疎水性溶媒中でのＥＷＤ用着色粒子の分散性が高くなる。なお、上記第２の化合物における炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比（質量（Ｃ）／（質量（Ｏ）＋質量（Ｎ）＋質量（Ｓ））が大きいほど、ＥＷＤ用着色粒子の表面の疎水性が高くなる。
【００２１】
上記ＥＷＤ用着色粒子は、ＥＷＤ用黒色粒子であることが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子が上記ＥＷＤ用黒色粒子であると、着色粒子による隠蔽性がより一層高くなる。
【００２２】
上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を重合させることにより得られる重合体を含むか、カーボン粒子を含むか、染料を含むか、又は、無機顔料を含むことが好ましい。また、上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を重合させることにより得られる重合体を含むか、カーボン粒子を含むか、又は、染料を含むことが好ましい。この場合に、上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を重合させることにより得られる重合体を含むか、又はカーボン粒子を含むこと好ましく、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を重合させることにより得られる重合体を含むか、又は染料を含むことが好ましく、カーボン粒子を含むか、又は染料を含むことも好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を重合させることにより得られる重合体を含んでいてもよく、重合体粒子であってもよく、カーボン粒子を含んでいてもよく、カーボン粒子を含むカーボン改質粒子であってもよく、染料を含んでいてもよく、染料を含む染料含有粒子であってもよい。また、上記ＥＷＤ用着色粒子は、無機顔料を含む無機顔料改質粒子であってもよく、無機顔料を含んでいてもよい。
【００２３】
上記ＥＷＤ用着色粒子が上記カーボン粒子を含む場合には、上記ＥＷＤ用着色粒子は、上記カーボン粒子と、上記カーボン粒子の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部とを備えることが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子が上記染料を含む場合に、基材粒子と上記基材粒子に含有されている上記染料とを備えることが好ましい。
【００２４】
なかでも、上記ＥＷＤ用着色粒子は、後述するＥＷＤ用重合体粒子又はＥＷＤ用カーボン改質粒子であることが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、ＥＷＤ用重合体粒子であってもよく、ＥＷＤ用カーボン改質粒子であってもよい。
【００２５】
重合体粒子：
上記ＥＷＤ用重合体粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、上記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合体基材粒子と、該重合体基材粒子の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部とを備え、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されていることが好ましい。これらの好ましい形態では、上記ＥＷＤ用着色粒子は、ＥＷＤ用重合体粒子であり、一般にＥＷＤ用黒色粒子である。
【００２６】
図１に、本発明の第１の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子を模式的に断面図で示す。
【００２７】
図１に示すエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子は、ＥＷＤ用重合体粒子２１である。ＥＷＤ用重合体粒子２１は、重合体基材粒子２２と、重合体基材粒子２２の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部２３とを備える。表面部２３は、表面層であることが好ましい。ＥＷＤ用重合体粒子２１では、粒子表面が、上述した原子構成を有する化合物により形成されている。
【００２８】
カーボン改質粒子：
上記ＥＷＤ用着色粒子は、カーボン粒子と、該カーボン粒子の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部とを備え、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されていることが好ましい。この好ましい形態では、上記ＥＷＤ用着色粒子は、ＥＷＤ用カーボン改質粒子であり、ＥＷＤ用黒色粒子である。
【００２９】
従来、着色成分として、顔料が用いられることがある。しかしながら、従来のＥＷＤに用いられている顔料では、ＥＷＤ用インク中での分散性が低いという問題がある。顔料が沈降したＥＷＤ用インクを用いてＥＷＤを作製すると、顔料における隠蔽性能が低下して、鮮明な画像が得られなかったり、画像むらが生じたりする。
【００３０】
また、カーボン顔料の黒色度は高い。このため、仮にカーボン顔料をＥＷＤ用着色成分として用いた場合には、隠蔽性を高めることができる可能性がある。しかしながら、カーボン顔料は一般に、高い導電性を有する。このため、カーボン顔料はそのままで、ＥＷＤ用着色成分として用いることはできない。仮にカーボン顔料をＥＷＤ用着色成分として用いた場合には、カーボン顔料が高い導電性を有するために、ＥＷＤにおける表示品質を良好にすることができない。すなわち、従来、カーボン顔料は、ＥＷＤ用着色成分としては不適切であると考えられており、ＥＷＤ用着色成分として用いられていない。
【００３１】
これに対して、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子では、上述した特定の原子構成を有する化合物により形成された粒子表面が形成されているので、カーボン粒子自体が高い導電性を有していても、カーボン改質粒子の導電性を低くすることができる。このため、従来、ＥＷＤに用いることができなかったカーボン粒子を、カーボン改質粒子の形態で、ＥＷＤに用いることが可能になる。上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子を用いることで、ＥＷＤの表示品質を良好にすることができる。
【００３２】
また、カーボン粒子又はカーボン改質粒子が、特定の上記粒子表面を有さない場合には、粒子の疎水性溶媒中での分散性が低くなる。
【００３３】
上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子では、特定の上記粒子表面が形成されているので、粒子表面の疎水性を十分に高めることができる。従って、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子をＥＷＤ用インクに用いることで、ＥＷＤ用インク中でのＥＷＤ用カーボン改質粒子の分散性を高めることができる。
【００３４】
また、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子では、カーボン粒子を用いているので、ＥＷＤ用インクの黒色度をかなり高めることができ、かなり高い隠蔽性が発揮される。
【００３５】
粒子表面を特定の原子構成とすることが容易であることから、上記カーボン改質粒子は、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されるか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されるように、上記カーボン粒子を表面処理することで、上記カーボン粒子の表面上に粒子表面を構成している表面部を配置することで得られることが好ましい。すなわち、上記カーボン改質粒子は、得られるカーボン改質粒子の粒子表面が特定の原子構成を有するように、上記カーボン粒子を表面処理することで、上記カーボン粒子の表面上に粒子表面を構成している表面部を配置することで得られることが好ましい。
【００３６】
図２に、本発明の第２の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子を模式的に断面図で示す。
【００３７】
図２に示すエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子は、ＥＷＤ用カーボン改質粒子３１である。ＥＷＤ用カーボン改質粒子３１は、カーボン粒子３２と、カーボン粒子３２の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部３３とを備える。表面部３３は、表面層であることが好ましい。ＥＷＤ用カーボン改質粒子３１では、粒子表面が、上述した原子構成を有する化合物により形成されている。
【００３８】
ＥＷＤ用染料含有粒子：
上記ＥＷＤ用着色粒子は、基材粒子と、該基材粒子内に含有されている染料とを備え、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されていることが好ましい。この好ましい形態では、上記ＥＷＤ用着色粒子は、ＥＷＤ用染料含有粒子であり、ＥＷＤ用黒色粒子である。
【００３９】
従来、染料とオイルとを含む組成物を、ＥＷＤ用インクとして用いることがある。染料は、一般的に耐光性及び耐熱性が低く、所謂、耐候性が低いという問題がある。このため、染料を含む上記組成物をＥＷＤ用インクとして用いると、染料が劣化して、ＥＷＤの表示画像の色相が変化するなどして、使用期間中にＥＷＤの表示品質が悪くなることがある。特に、ＥＷＤが屋外に設置された場合に、ＥＷＤの表示品質の低下が大きな問題となることがある。
【００４０】
また、染料を粒子に含有させた染料含有粒子が知られているが、ＥＷＤ用インクにおいて、染料含有粒子を疎水性液体中に分散させると、染料含有粒子の分散性が低かったり、分散性を高めるために界面活性剤を多く用いなければならなかったりするという問題がある。ＥＷＤ用インクにおいては、ＥＷＤの表示品質を良好にするためには、染料含有粒子の分散性は高いことが望ましい。
【００４１】
これに対して、上記ＥＷＤ用染料含有粒子では、上述した特定の原子構成を有する化合物により形成された粒子表面が形成されているので、基材粒子内に染料が含有されていても、ＥＷＤ用染料含有粒子の耐候性を高めることができる。このため、ＥＷＤの表示画像の色相の変化などが生じ難く、使用期間中にＥＷＤの表示品質を良好に維持できる。特に、ＥＷＤが屋外に設置されたとしても、ＥＷＤの表示品質の低下が生じ難い。さらに、ＥＷＤ用染料含有粒子のＥＷＤ用インク中での分散性を高めることができる。
【００４２】
また、基材粒子に染料を含有させた粒子が、特定の上記粒子表面を有さない場合には、基材粒子に染料を含有させた粒子を疎水性溶媒中に分散させると、染料が疎水性溶媒中に溶出することがある。このため、疎水性溶媒が意図せずに着色することがある。この結果、使用期間中にＥＷＤの表示品質が悪くなるという問題がある。一方で、染料の溶出を抑えるために、基材粒子中に含有されている染料の量を少なくすると、ＥＷＤ用インクにおいて、染料含有粒子による隠蔽性が十分に得られない。ＥＷＤ用染料含有粒子では、十分に着色しており、隠蔽性が十分に得られることが重要な要件の１つである。
【００４３】
これに対して、上記ＥＷＤ用染料含有粒子では、特定の上記粒子表面が形成されているので、基材粒子内に染料が含有されていても、粒子が疎水性溶媒中に分散されたときに、染料が疎水性溶媒中に溶出し難い。このことによっても、使用期間中にＥＷＤの表示品質を良好に維持できる。
【００４４】
また、基材粒子に染料を含有させた粒子が、特定の上記粒子表面を有さない場合には、染料は一般に極性基を有することから、基材粒子に染料を含有させた粒子の疎水性溶媒中での分散性が低くなる。
【００４５】
これに対して、上記ＥＷＤ用染料含有粒子では、特定の上記粒子表面が形成されているので、粒子表面の疎水性を十分に高めることができる。従って、上記ＥＷＤ用染料含有粒子をＥＷＤ用インクに用いることで、ＥＷＤ用インク中でのＥＷＤ用染料含有粒子の分散性を高めることができる。
【００４６】
粒子表面を特定の原子構成とすることが容易であることから、上記染料含有粒子は、基材粒子と上記基材粒子内に含有されている染料とを有する染料含有粒子材料を用いて、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されるか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されるように、上記染料含有粒子材料を表面処理することで得られることが好ましい。すなわち、上記染料含有粒子は、得られる染料含有粒子の粒子表面が特定の原子構成を有するように、上記染料含有粒子材料を表面処理することで得られることが好ましい。
【００４７】
図３に、本発明の第３の実施形態に係るエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子を模式的に断面図で示す。
【００４８】
図３に示すエレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用着色粒子は、ＥＷＤ用染料含有粒子４１である。ＥＷＤ用染料含有粒子４１は、染料含有粒子４２と、染料含有粒子４２の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部４３とを備える。表面部４３は、表面層であることが好ましい。ＥＷＤ用染料含有粒子４１では、粒子表面が、上述した原子構成を有する化合物により形成されている。
【００４９】
ＥＷＤ用無機顔料改質粒子：
上記ＥＷＤ用着色粒子は、無機顔料（粒子）と、該無機顔料の表面上に配置されており、かつ粒子表面を構成している表面部とを備え、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されていてもよい。この形態では、上記ＥＷＤ用着色粒子は、無機顔料改質粒子であり、好ましくはＥＷＤ用黒色粒子である。上記無機顔料は、黒色無機顔料であることが好ましい。
【００５０】
なお、無機顔料を含むＥＷＤ用着色粒子の具体的な実施形態の図示はしないが、無機顔料改質粒子は、例えば、図２におけるカーボン粒子３２を無機顔料に変えることで得られる。
【００５１】
ＥＷＤ用着色粒子の他の詳細：
上記ＥＷＤ用着色粒子では、粒子表面が、上記第１の化合物により形成されていることが好ましく、上記第２の化合物により形成されていることも好ましい。
【００５２】
また、本発明に係るＥＷＤ用着色粒子では、ＥＷＤ用インク中における界面活性剤の添加量が少量であっても、更にＥＷＤ用インク中に界面活性剤を添加しなくても、ＥＷＤ用着色粒子の分散性を高めることができる。ＥＷＤ用インクにおいて界面活性剤を用いなかったり、界面活性剤の添加量を少なくしたりすることで、ＥＷＤ用インクのＥＷＤ駆動応答性がより一層良好になる。
【００５３】
なお、本発明に係るＥＷＤ用着色粒子の粒子表面の全領域が上記原子構成を有する化合物により形成された粒子表面でなくてもよい。上記ＥＷＤ用着色粒子の粒子表面の全表面積のうち上記原子構成を有する化合物により形成された粒子表面の表面積は、好ましくは５０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上、最も好ましくは９９％以上である。上記原子構成を有する化合物により形成された粒子表面部分が大きいほど、ＥＷＤ用着色粒子の表面の疎水性が高くなり、ＥＷＤ用着色粒子の分散性がより一層高くなる。さらに、上記原子構成を有する化合物により形成された粒子表面部分が大きいほど、上記ＥＷＤ用染料含有粒子の耐候性がより一層高くなる。さらに、上記原子構成を有する化合物により形成された粒子表面部分が大きいほど、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子の導電性がより一層低くなる。
【００５４】
粒子表面を特定の原子構成とすることが容易であることから、上記ＥＷＤ用着色粒子は、コアと、上記コアの表面を被覆しているシェルとを有することが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、コアシェル粒子であることが好ましい。
【００５５】
上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子、上記ＥＷＤ用染料含有粒子及び上記ＥＷＤ用無機顔料改質粒子はそれぞれ、コアと、上記コアの表面を被覆しているシェルとを有することが好ましい。上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子、上記ＥＷＤ用染料含有粒子及び上記ＥＷＤ用無機顔料改質粒子はそれぞれ、コアシェル粒子であることが好ましい。上記コアが上記カーボン粒子であることが好ましい。上記コアが上記基材粒子であることが好ましい。上記コア内に、上記染料が含有されていることが好ましい。上記コアが無機顔料であることが好ましい。上記シェルが上記表面部であることが好ましい。
【００５６】
上記ＥＷＤ用着色粒子の平均粒子径は、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは４０ｎｍ以上、更に好ましくは５０ｎｍ以上、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは２５０ｎｍ以下である。上記平均粒子径が上記下限以上及び上記上限以下であると、着色粒子による隠蔽性がより一層高くなり、インク中での着色粒子の分散安定性がより一層高くなり、かつインク中での着色粒子の流動性がより一層高くなる。上記ＥＷＤ用着色粒子の平均粒子径は、１００ｎｍ以上であってもよい。
【００５７】
上記平均粒子径は、動的光散乱粒度分布計を用いて測定される体積基準での粒度分布において、積算値５０％における粒径を意味する。
【００５８】
上記ＥＷＤ用着色粒子の比重は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下である。上記比重が上記上限以下であると、インク中での着色粒子の分散安定性がより一層高くなる。
【００５９】
ＥＷＤ用着色粒子を用いたＥＷＤの表示品質をより一層高める観点からは、上記ＥＷＤ用着色粒子は、球状であることが好ましい。球状であるＥＷＤ用着色粒子の平均アスペクト比は１．５以下である。上記ＥＷＤ用着色粒子の平均アスペクト比は１．５以下であることが好ましい。上記アスペクト比は、長径の短径に対する比（長径／短径）である。上記平均アスペクト比が上記上限以下であると、着色粒子による光の散乱が等方的になりやすく、より一層良好な表示画像が得られる。
【００６０】
以下、上記ＥＷＤ用着色粒子を得る際に用いられる各成分を説明する。
【００６１】
［重合性化合物、重合体基材粒子などの基材粒子、カーボン粒子、及び無機顔料］
上記ＥＷＤ用着色粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、上記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。この重合反応により、上記重合体基材粒子を得ることが可能である。上記重合性化合物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６２】
上記重合性化合物は、モノマー又は分子量が１，０００以下であるオリゴマーであることが好ましい。上記オリゴマーの分子量は好ましくは５００以下である。上記重合性化合物の具体例としては、フラン、ピロール、チオフェン、アセチレン及びこれらの誘導体等が挙げられる。上記誘導体は、フラン骨格、ピロール骨格、チオフェン骨格又はアセチレン骨格を有する。上記重合性化合物は、２〜４量体であってもよい。これら以外の重合性化合物を用いてもよい。
【００６３】
上記π共役系重合体の具体例としては、ポリフラン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン及びこれらの誘導体等が挙げられる。上記誘導体は、ポリフラン骨格、ポリピロール骨格、ポリチオフェン骨格又はポリアセチレン骨格を有する。これら以外のπ共役系重合体であってもよい。上記π共役系重合体は、上記重合性化合物を出発物質として用いて、酸化重合により得られた重合体であってもよい。
【００６４】
重合性と取扱い性とをより一層高める観点から、上記重合性化合物は、ピロール、ピロールの誘導体、チオフェン又はチオフェンの誘導体であることが好ましく、ピロール、チオフェン又はポリ−３，４−エチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）であることがより好ましい。
【００６５】
上記重合体基材粒子の形態は、有機粒子、金属粒子を除く無機粒子、金属粒子、又はこれらの複合粒子等が存在している中で、重合性化合物を重合させ、重合体基材粒子の内部に有機粒子、金属粒子を除く無機粒子、金属粒子、又はこれらの複合粒子を含む形態であってもよい。重合性化合物を重合させる際に使用する粒子は、有機粒子であることが好ましい。
【００６６】
上記有機粒子を構成する樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ジビニルベンゼン重合体、並びにジビニルベンゼン系共重合体等が挙げられる。上記ジビニルベンゼン系共重合体としては、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体及びジビニルベンゼン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。上記有機粒子を構成する樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６７】
上記カーボン粒子は、一般に黒色であり、黒色粒子である。上記カーボン粒子を構成するカーボン材料としては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、フラーレン、グラフェン及びグラファイト等が挙げられる。上記カーボン材料は、カーボンブラックであることが好ましい。上記カーボンブラックとしては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック、サーマルブラック及びファーネスブラック等が挙げられる。
【００６８】
染料を含有させる上記基材粒子は、染料を含有可能であれば特に限定されない。上記基材粒子としては、有機粒子、金属を除く無機粒子及び有機無機複合粒子等が挙げられる。上記基材粒子は、有機粒子であることが好ましく、樹脂粒子であることが好ましい。上記樹脂粒子は、樹脂により形成されている。
【００６９】
上記有機粒子及び上記樹脂粒子を形成するための樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブタジエン、ブチレン、メチルペンテン等のオレフィン類及びその誘導体；スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ジビニルベンゼン、クロロメチルスチレン等のスチレン誘導体；フッ化ビニル；塩化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル等のビニルエーテル；アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、エチレングリコール（メタ）アクリレート、トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、ペンタフルオロプロピル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル誘導体；フタル酸等のジカルボン酸類；ジアミン類；ジアリルフタレート；ベンゾグアナミン；トリアリルイソシアネート等の重合性単量体を用いた重合体、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリエーテル、ポリビニルアルコール、ポリアセタール、アリル樹脂、フラン樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン、フッ素樹脂、ビニル樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、（不）飽和ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、糖、澱粉、セルロース、ポリペプチド等を主成分とする縮合体及び重合体等が挙げられる。上述した重合性単量体は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記有機粒子及び上記樹脂粒子を形成するための樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記有機粒子及び上記樹脂粒子の硬度を好適な範囲に容易に制御できるので、上記有機粒子及び上記樹脂粒子を形成するための樹脂は、エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を１種又は２種以上重合させた重合体であることが好ましい。
【００７０】
染料を含有させる上記基材粒子は、重合によりπ共役系重合体を形成する重合性化合物を用いて、上記重合性化合物を重合させることにより得られることも好ましい。この場合に、上記重合性化合物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７１】
上記無機顔料を構成する無機材料としては、チタンブラック、黒色酸化鉄及び炭化ケイ素等が挙げられる。
【００７２】
［表面形成材］
上記ＥＷＤ用着色粒子は、上記重合性化合物と表面形成材とを用いて、上記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。上記表面形成材は、有機分散剤であってもよい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、上記重合性化合物と有機分散剤とを用いて、上記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子は、上記カーボン粒子と上記表面形成材とを用いて得られることが好ましい。上記ＥＷＤ用染料含有粒子は、上記染料が含有された基材粒子（染料含有粒子材料）と表面形成材とを用いて得られることが好ましい。上記有機分散剤などの上記表面形成材の使用により、粒子表面を特定の原子構成とすることが容易である。上記表面形成材は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７３】
ＥＷＤ用着色粒子の分散性を効果的に高める観点からは、上記ＥＷＤ用着色粒子の粒子表面は、上記表面形成材により形成されていることが好ましい。上記ＥＷＤ用着色粒子の粒子表面の化合物は、上記表面形成材に由来する化合物であることが好ましい。ＥＷＤ用着色粒子の分散性を効果的に高める観点からは、上記ＥＷＤ用着色粒子は、上記重合性化合物に由来するコア（π共役系重合体）と、上記コアの表面を被覆している上記表面形成材に由来するシェルとを有することが好ましい。
【００７４】
上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子において、上記表面部が、上記表面形成材により形成されていることが好ましい。上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子において、上記表面部を構成している化合物は、上記表面形成材に由来する化合物であることが好ましい。ＥＷＤ用カーボン改質粒子の分散性を効果的に高める観点からは、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子は、上記カーボン粒子と、上記カーボン粒子の表面を被覆している上記表面形成材に由来するシェルとを有することが好ましい。上記シェルが上記表面部であることが好ましい。
【００７５】
ＥＷＤ用染料含有粒子の耐候性、耐染料溶出性及び分散性を効果的に高める観点からは、上記ＥＷＤ用染料含有粒子の粒子表面は、上記表面形成材により形成されていることが好ましく、上記表面部が、上記表面形成材により形成されていることが好ましい。上記ＥＷＤ用染料含有粒子の粒子表面の化合物は、上記表面形成材に由来する化合物であることが好ましく、上記表面部を構成している化合物は、上記表面形成材により形成されていることが好ましい。ＥＷＤ用染料含有粒子の耐候性、耐染料溶出性及び分散性を効果的に高める観点からは、上記ＥＷＤ用染料含有粒子は、上記基材粒子と、上記基材粒子の表面を被覆している上記表面形成材に由来するシェルとを有することが好ましい。また、上記ＥＷＤ用染料含有粒子は、上記染料を含有した粒子に由来するコアと、上記コアの表面を被覆している上記表面形成材に由来するシェルとを有することが好ましい。上記シェルが上記表面部であることが好ましい。また、上記ＥＷＤ用無機顔料粒子において、上記表面部を構成している化合物は、上記表面形成材に由来する化合物であることが好ましい。
【００７６】
上記表面形成材及び上記有機分散剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン等の長鎖状炭化水素、炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの重合体、ジエン化合物の重合体及びその水添物、イソブテン・イソプレン共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・イソプレン共重合体、イソプレン・ビニリピリジン共重合体、イソプレン・アクリル酸共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキルビニルエーテルの重合体、α−オレフィンとアルキルビニルエーテルとの共重合体、及びα−オレフィンとジエン化合物との共重合体等が挙げられる。上記ジエン化合物としては、イソプレン及びブタジエン等が挙げられる。上記α―オレフィンとしては、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これら以外の表面形成材を用いてもよい。
【００７７】
ＥＷＤ用着色粒子の分散性をより一層高める観点からは、上記表面形成材では、構成原子が炭素原子と水素原子とのみであるか、又は、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上であることが好ましい。上記表面形成材が、炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子とを含む場合には、上記表面形成材における炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比は５以上であることが好ましい。
【００７８】
ＥＷＤ用着色粒子の分散性をより一層高める観点からは、上記表面形成材は、スチレン、イソプレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体もしくは該重合体の水添物、又は、炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの重合体であることが好ましい。上記表面形成材は、スチレン、イソプレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体であることが好ましく、上記重合体の水添物であることも好ましく、また、炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの重合体であることも好ましい。上記スチレン、イソプレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体の構成原子が炭素原子と水素原子とのみであることが好ましい。上記重合体の水添物の構成原子が、炭素原子と水素原子とのみであることが好ましい。上記炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの重合体の構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であることが好ましい。上記炭素数１２〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの重合体における炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比は５以上であることが好ましい。上記表面形成材は、イソプレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体もしくは該重合体の水添物であってもよい。上記スチレン、イソプレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体もしくは該重合体の水添物は、スチレン、イソプレン、イソブチレン、及びブタジエンからなる群より選択された少なくとも１種を含む重合成分の重合体もしくは該重合体の水添物であってもよい。
【００７９】
ＥＷＤ用着色粒子の分散性を効果的に高める観点からは、上記表面形成材は、有機高分子である表面形成材であることが好ましい。該有機高分子である表面形成材の重量平均分子量は好ましくは１０，０００以上、好ましくは１，０００，０００以下である。ＥＷＤ用着色粒子の粒子表面を形成している上記有機高分子である表面形成材の重量平均分子量は上記下限以上及び上記上限以下であることが好ましい。
【００８０】
上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されたポリスチレン換算での重量平均分子量を示す。ＧＰＣ測定に用いるカラムとしては、昭和電工社製「Ｓｈｏｄｅｘ  ＬＦ−８０４」等が挙げられる。
【００８１】
上記ＥＷＤ用着色粒子の粒子表面を上記表面形成材により容易に形成する観点からは、上記表面形成材は、後述する疎水性溶媒に可溶であることが好ましい。
【００８２】
上記重合性化合物を重合させる際に、上記表面形成材の使用量は特に限定されない。上記表面形成材の使用量を例示すると、上記重合性化合物１００質量部に対して、上記表面形成材の使用量は、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上、更に好ましくは０．５質量部以上、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。上記表面形成材の使用量は、１０質量部以下であってもよく、５質量部以下であってもよい。
【００８３】
上記カーボン粒子及び上記無機顔料の表面上に上記表面部を形成する際、及び上記カーボン粒子及び上記無機顔料を表面処理する際に、上記表面形成材の使用量は特に限定されない。上記表面形成材の使用量を例示すると、上記カーボン粒子１００質量部又は上記無機顔料１００質量部に対して、上記表面形成材の使用量は、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上、更に好ましくは０．５質量部以上、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。
【００８４】
上記基材粒子の表面上に上記表面部を形成する際、及び上記基材粒子を表面処理する際に、上記表面形成材の使用量は特に限定されない。上記表面形成材の使用量を例示すると、上記基材粒子１００質量部に対して、上記表面形成材の使用量は、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上、更に好ましくは０．５質量部以上、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。
【００８５】
［染料］
上記染料としては、ＥＷＤ用染料含有粒子に求められる適宜の色相を有する染料が用いられる。
【００８６】
上記染料としては、好ましくは有機溶媒に溶解する染料が挙げられ、アゾ系、アントラキノン系、トリアリルメタン系、フタロシアニン系、キノリン系、スチリル系、インドアニリン系、メチン系等の染料が挙げられる。
【００８７】
上記染料の具体例としては、一般的な染料であるＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ３、５、７、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ２９、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３３、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ２０１、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ７７、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １９、１２２、１３０、２３３、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２７、１６８、２０７、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｖｉｏｌｅｔ  ２６、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｕｌｅ  ６３、６７、７０、９５、１３６、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ５，３５，４５等が挙げられる。
【００８８】
日本化薬社製の染料としては、Ｋａｙａｓｅｔ  Ｂｌａｃｋ  Ｋ−Ｒ、Ａ−Ｎ、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ−２００、ＥＸ−ＳＦ  ３００、Ｇ−ＳＦ、ＢＲ−ＳＦ、２Ｂ−ＳＦ  ２００、ＴＡ−ＳＦ  ２００、ＡＵＬ−Ｓ、Ｋａｙａｓｅｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｋ−ＣＬ、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｙｅｌｌｏｗ  ４Ｇ−Ｅ、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｌｉｇｈｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ５Ｇ−Ｓ、Ｋａｙａｓｅｔ  Ｒｅｄ  Ｋ−ＢＬ、Ｋａｙａｃｅｌｏｎ  Ｒｅｄ  Ｅ−ＢＦ、ＳＭＳ−５、ＳＭＳ−１２、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｒｅｄ  ＴＬ−ＳＦ、ＢＲ−Ｓ、ＢＬ−Ｅ、ＨＬ−ＳＦ、３ＢＬ−Ｓ２００、ＡＵＬ−Ｓ、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｌｉｇｈｔ  Ｒｅｄ  Ｂ−Ｓ２００、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｒｕｂｉｎｅ  ＢＬ−Ｓ２００、Ｋａｙａｓｅｔ  Ｂｌｕｅ  Ｎ、Ｋ−ＦＬ、ＭＳＢ−１３、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｂｌｕｅ  ＢＲ−ＳＦ、Ｔ−Ｓ、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｌｉｇｈｔ  Ｂｌｕｅ  ＢＧＬ−Ｓ２００、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｔｕｒｑ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ−Ｓ２００、Ｋａｙａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｂｌｕｅ  Ｇｒｅｅｎ  ＦＣＴ−Ｓ等が挙げられる。
【００８９】
オリエント化学工業社製の染料としては、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｂｌａｃｋ  ３８０６、３８１０、３８２０、Ｏｉｌ  Ｂｌａｃｋ  ＢＳ、ＢＹ、Ｂ−８５、８６０、Ｗａｔｅｒ  Ｙｅｌｌｏｗ  ６Ｃ、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １１０１、１１０５、３１１０、３１２０、４１２０、４１２６、Ｏｐｌａｓ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３０、１４０、Ｏｉｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＧ−Ｓ、１０５、１０７、１２９、８１８、Ｗａｔｅｒ  Ｒｅｄ  ２７、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｒｅｄ  １３０６、１３５５、２３０３、３３１１、３３２０、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ３２１０、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｂｒｏｗｎ  ２４０２、Ｏｉｌ  Ｒｅｄ  ５Ｂ、Ｏｉｌ  Ｐｉｎｋ  ３１２、Ｏｉｌ  Ｂｒｏｗｎ  ＢＢ、Ｖａｌｉｆａｓｔ  Ｂｌｕｅ  １６０１、１６０３、１６０５、２６０６、３８０６、３８２０、Ｏｉｌ  Ｂｌｕｅ  ＃１５、＃６１３、６１３、Ｎ１４、ＢＯＳ等が挙げられる。
【００９０】
住友化学工業社製の染料としては、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ−ＢＬ、Ｓ−ＢＦ  ｅｘｔｒａ  ｃｏｎｃ．、Ｓ−ＲＰＤ、Ｓ−ＸＥ  ３００％、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＳＥ−４Ｇ、ＳＥ−５Ｇ、ＳＥ−３ＧＬ  ｃｏｎｃ．、ＳＥ−ＲＰＤ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｆｌａｖｉｎｅ  Ｓ−１０Ｇ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｒｅｄ  Ｅ−ＦＢＬ、Ｅ−ＲＰＤ（Ｅ）、Ｓ−ＲＰＤ（Ｓ）、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｒｅｄ  Ｓ−ＢＦ、Ｓ−ＢＬＦ、ＳＥ−ＢＬ、ＳＥ−ＢＧＬ、ＳＥ−２ＢＦ、ＳＥ−３ＢＬ（Ｎ）、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｒｅｄ  Ｅ−ＦＢＬ、Ｅ−ＲＰＤ（Ｅ）、Ｓ−ＲＰＤ（Ｓ）、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｒｅｄ  Ｓ−ＢＦ、Ｓ−ＢＬＦ、ＳＥ−ＢＬ、ＳＥ−ＢＧＬ、ＳＥ−２ＢＦ、ＳＥ−３ＢＬ（Ｎ）、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｂｌｕｅ  Ｓ−ＢＬ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ  Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ  Ｂｌｕｅ  Ｓ−ＧＬ、Ｓ−ＧＬＦｇｒａｉｎ等が挙げられる。
【００９１】
ＢＡＳＦ社製の染料としては、Ｂａｓａｃｒｙｌ  Ｂｌａｃｋ  Ｘ−ＢＧＷ、ＮａｏｚａｐｏｎＢｌａｃｋ  Ｘ−５１、Ｘ−５５、Ｎｅｏｚａｐｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ０８１、Ｌｕｒａｆｉｘ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３８等、Ｚａｐｏｎ  Ｂｌｕｅ  ８０７、Ｎｅｏｚａｐｏｎ  Ｂｌｕｅ  ８０７、Ｌｕｒａｆｉｘ  Ｂｌｕｅ５９０、６６０等が挙げられる。
【００９２】
田岡化学工業社製の染料としては、Ｏｌｅｏｓｏｌ  Ｆａｓｔ  Ｂｌａｃｋ  ＡＲ、ＲＬ、Ｏｌｅｏｓｏｌ  Ｆａｓｔ  Ｐｉｎｋ  ＦＢ、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ  Ａ、Ｂ、Ｂ  ｇｒａｎ．、Ｏｌｅｏｓｏｌ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ２Ｇ、Ｏｌｅｏｓｏｌ  Ｆａｓｔ  Ｂｌｕｅ  ＥＬＮ等が挙げられる。
【００９３】
保土谷化学工業社製の染料としては、Ｓｐｉｌｏｎ  Ｂｌａｃｋ  ＢＮＨ、ＭＨ  ｓｐｅｃｉａｌ等が挙げられる。
【００９４】
ｃｉｂａ社製の染料としては、Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌａｃｋ  ＲＬＩ、ＲＬ、ＣＮ、Ｏｒａｃｅｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ８ＧＦ、ＧＨＳ、Ｏｒａｓｏｌ  Ｒｅｄ  Ｇ、Ｏｒａｃｅｔ  Ｐｉｎｋ  ＲＰ、Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ、ＧＮ、２Ｒ等が挙げられる。
【００９５】
三井東圧化学工業社製の染料としては、ＰＳ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＧ、ＭＳ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＤ−１８０、ＰＳ  Ｒｅｄ  Ｇ、ＭＳ  Ｍａｇｅｎｔａ  ＶＰ等が挙げられる。
【００９６】
バイエル社製の染料としては、Ｃｅｒｅｓ  Ｂｌｕｅ  ＧＮ  ０１等が挙げられる。
【００９７】
住化カラー社製の染料としては、ＴＳ  Ｙｅｌｌｏｗ  １１８  ｃａｋｅ、ＥＳＣ  Ｙｅｌｌｏｗ  １５５、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＬＲ、ＧＣ、ＴＳ  Ｔｕｒｑ  Ｂｌｕｅ  ６１８、６０６、ＥＳＣ  Ｂｌｕｅ  ６５５、６６０、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ  ＢｌｕｅＳ、ＯＡ等が挙げられる。
【００９８】
また、特開２００９−１３８１８９号公報に例示されているピラゾールジスアゾ系染料や特表２０１２−５０３０５６号公報に記載されているアントラキノン系、ナフトキノン系染料を用いることができる。
【００９９】
上記染料は、コア粒子の組成などによって適宜選択することができ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１００】
上記基材粒子に染料を含有させる方法は特に限定されない。上記基材粒子に染料を含有させる方法としては、染料を含む溶液中に、上記基材粒子を浸漬させる方法、上記重合性単量体などにより基材粒子を作製する際に、反応液中に染料を添加する方法、基材粒子を構成する樹脂と上記染料を水溶性有機溶剤に溶解させた後、水を添加し乳化させる方法、基材粒子を構成する樹脂と上記染料を疎水性有機溶剤に溶解させ、水中にてエマルジョンを形成させた後、有機溶剤を除去する方法（液中乾燥法）等が挙げられる。
【０１０１】
上記基材粒子に含有させる染料の使用量は特に限定されない。上記基材粒子と上記染料との使用量を例示すると、上記基材粒子１００質量部に対して、上記染料の使用量は好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。
【０１０２】
上記重合性化合物を重合させる際に、上記重合性化合物と上記染料との使用量は特に限定されない。上記重合性化合物と上記染料との使用量を例示すると、上記重合性化合物１００質量部に対して、上記染料の使用量は好ましくは３質量部以上、より好ましくは５質量部以上、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。
【０１０３】
［溶媒］
上記ＥＷＤ用着色粒子は、疎水性溶媒中で、表面形成材又は有機分散剤の存在下、上記重合性化合物を重合させることにより得られていてもよく、親水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させた後、疎水性溶媒中で表面処理することにより得られていてもよい。上記ＥＷＤ用着色粒子は、疎水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させることにより得られることが好ましい。
【０１０４】
上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子は、疎水性溶媒中で、上記カーボン粒子の表面上に上記表面部を配置することにより得られることが好ましい。上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子は、疎水性溶媒中で、上記カーボン粒子を表面処理することにより得られることが好ましい。
【０１０５】
上記ＥＷＤ用染料含有粒子は、疎水性溶媒中で、上記基材粒子を表面処理することにより得られることが好ましく、疎水性溶媒中で、染料が含有されている基材粒子を表面処理することにより得られることが好ましい。
【０１０６】
上記ＥＷＤ用無機顔料改質粒子は、疎水性溶媒中で、上記無機顔料粒子の表面上に上記表面部を配置することにより得られることが好ましい。上記ＥＷＤ用無機顔料改質粒子は、疎水性溶媒中で、上記無機顔料粒子を表面処理することにより得られることが好ましい。
【０１０７】
上記親水性溶媒としては、水及びアルコール類が挙げられる。水以外の親水性溶媒は水と相溶する。水は、上記親水性溶媒に含まれる。上記親水性溶媒は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０８】
上記疎水性溶媒は水と相溶しない。水と相溶するか否かは、水１００ｍＬと溶媒１００ｍＬとを常温（２３℃）で混合したときに、疎水性溶媒と水とが分離しているか否かで判断可能である。上記疎水性溶媒は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０９】
水と相溶しないことから、上記疎水性溶媒のＳＰ値は９以下であることが好ましい。疎水性の高い疎水性溶媒の使用により、分散性により一層優れたＥＷＤ用着色粒子が得られ、更にインク中での着色粒子の分散性がより一層高くなる。
【０１１０】
上記ＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法（Ｒ．Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ，Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，１４，１４７（１９７４））を用いて算出可能である。
【０１１１】
上記疎水性溶媒の具体例としては、オクタン（ＳＰ値７．５）、ノナン（ＳＰ値７．５）、デカン（ＳＰ値７．６）、ウンデカン（ＳＰ値７．６）、ドデカン（ＳＰ値７．７）、トルエン（ＳＰ値８．８）及びキシレン（ＳＰ値８．８）等が挙げられる。これら以外の疎水性溶媒を用いてもよい。
【０１１２】
上記重合性化合物を重合させる際に、上記重合性化合物と上記溶媒との使用量は特に限定されない。上記重合性化合物と上記溶媒との使用量を例示すると、上記重合性化合物と上記溶媒との合計１００質量％中、上記重合性化合物の使用量は好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。
【０１１３】
上記カーボン粒子及び上記無機顔料の表面上に上記表面部を形成する際、及び上記カーボン粒子及び上記無機顔料を表面処理する際に、上記カーボン粒子及び上記無機顔料と上記疎水性溶媒との使用量は特に限定されない。上記カーボン粒子又は上記無機顔料と上記疎水性溶媒との使用量を例示すると、上記カーボン粒子又は上記無機顔料と上記疎水性溶媒との合計１００質量％中、上記カーボン粒子又は上記無機顔料の使用量は好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。
【０１１４】
上記基材粒子の表面上に上記表面部を形成する際、及び上記基材粒子を表面処理する際に、上記基材粒子と上記疎水性溶媒との使用量は特に限定されない。上記基材粒子と上記疎水性溶媒との使用量を例示すると、上記基材粒子と上記疎水性溶媒との合計１００質量％中、上記基材粒子の使用量は好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。
【０１１５】
［酸化重合開始剤］
上記重合性化合物を重合させる際に、一般に酸化重合開始剤を用いることが好ましい。上記酸化重合開始剤としては、有機過酸化物及び有機金属化合物等が挙げられる。上記酸化重合開始剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１６】
上記酸化重合開始剤の使用量を例示すると、上記重合性化合物１モルに対して、上記酸化重合開始剤の使用量は、好ましくは０．０１モル以上、より好ましくは０．１モル以上、更に好ましくは１モル以上、好ましくは１０モル以下、より好ましくは５モル以下、更に好ましくは３モル以下である。
【０１１７】
上記有機過酸化物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記有機過酸化物としては、ジアシルパーオキサイド化合物、パーオキシエステル化合物、ハイドロパーオキサイド化合物、パーオキシカーボネート化合物、パーオキシケタール化合物、ジアルキルパーオキサイド化合物、及びケトンパーオキサイド化合物等が挙げられる。上記有機過酸化物は、上記疎水性溶媒に可溶であることが好ましい。
【０１１８】
上記ジアシルパーオキサイド化合物としては、過酸化ベンゾイル、ジイソブチリルパーオキサイド、ジ（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジイソノナノイルパーオキサイド、及びＤｉｓｕｃｃｉｎｉｃ  ａｃｉｄ  ｐｅｒｏｘｉｄｅ等が挙げられる。上記パーオキシエステル化合物としては、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシネオヘプタノエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシオクトエート、及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等が挙げられる。上記ハイドロパーオキサイド化合物としては、キュメンハイドロパーオキサイド、及びｐ−メンタンハイドロパーオキサイド等が挙げられる。上記パーオキシカーボネート化合物としては、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（ｓｅｃ−ブチル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート等が挙げられる。上記パーオキシケタール化合物としては、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシクロロヘキサン等が挙げられる。上記ジアルキルパーオキサイド化合物としては、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド等が挙げられる。また、上記過酸化物の他の例としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、カリウムパーサルフェイト、及び１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等が挙げられる。
【０１１９】
上記有機過酸化物の添加効果をより一層高くし、上記ＥＷＤ用着色粒子をより一層容易に得る観点からは、上記有機過酸化物は、上記疎水性溶媒に可溶であることが好ましい。
【０１２０】
上記重合性化合物を重合させる際に、上記有機過酸化物の使用量は特に限定されない。上記有機過酸化物の使用量を例示すると、上記重合性化合物１モルに対して、上記有機過酸化物の使用量は好ましくは０．０１モル以上、より好ましくは０．１モル以上、更に好ましくは１モル以上、好ましくは１０モル以下、より好ましくは５モル以下、更に好ましくは３モル以下である。
【０１２１】
上記有機金属化合物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記有機金属化合物を構成する金属としては、周期表における６属〜１２属かつ第４周期〜第６周期の金属が挙げられる。中でも工業的に安価であることや、安全性が高いことから、鉄、銅、ルテニウムが好適である。上記有機金属化合物としては、例えば、金属塩が溶解可能な溶媒による溶媒和体、フェノセン、フタロシアニン又はビピリジン等の配位子が配位した有機金属錯体、並びにアルキル鎖等を有するカウンターイオンが結合した有機金属塩等が挙げられる。
【０１２２】
上記有機金属化合物は、該有機金属化合物を溶解可能な溶媒に溶解させて用いてもよい。
【０１２３】
上記重合性化合物を重合させる際に、上記有機金属化合物の使用量は特に限定されない。上記有機金属化合物の使用量を例示すると、上記重合性化合物１モルに対して、上記有機金属化合物の使用量は、好ましくは０．０１モル以上、より好ましくは０．１モル以上、更に好ましくは１モル以上、好ましくは１０モル以下、より好ましくは５モル以下、更に好ましくは３モル以下である。上記有機過酸化物と上記有機金属化合物とを併用する場合には、上記有機金属化合物の使用量は、上記重合性化合物１モルに対して、好ましくは０．０１モル以上、より好ましくは０．１モル以上、更に好ましくは０．５モル以上、好ましくは１０モル以下、より好ましくは３モル以下、更に好ましくは１モル以下であり、上記有機金属化合物の使用量は、上記重合性化合物１モルに対して、好ましくは１モル以下、より好ましくは０．１モル以下、更に好ましくは０．０１モル以下である。
【０１２４】
上記親水性溶媒中で上記重合性化合物を重合させる際は、上記親水性溶媒に可溶な酸化重合開始剤を用いることが好ましい。このような酸化重合開始剤としては、例えば、ペルオキソ二硫酸アルカリ金属及びペルオキソ二硫酸アンモニウムなどのペルオキソ二硫酸塩や、ペルオキソ炭酸塩や、ペルオキソ炭酸アルカリ金属や、硫酸鉄、硫酸銅、塩化鉄、塩化銅、硫酸鉄及び硫酸銅などの遷移金属塩等が挙げられる。
【０１２５】
［他の成分］
上記疎水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させる際に、π共役系重合体のドーパント、酸・塩基調整剤及び界面活性剤等を用いてもよい。上記基材粒子を表面処理する際に、酸・塩基調整剤及び界面活性剤を用いてもよい。
【０１２６】
上記界面活性剤の具体例としては、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、及びアルキルベンゼンスルホン酸塩等が挙げられる。
【０１２７】
上記親水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させる際に、重合時の安定性を高めるための添加剤等を適宜使用できる。このような添加剤としては、ポリアクリル酸、ポリビニルピロリドン及びポリビニルアルコールなどの分散安定剤や、ドデシル硫酸ナトリウム、臭化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム及びポリオキシエチレンラウリルエーテルなどの界面活性剤等が挙げられる。また、上記重合性化合物を重合させる際に、π共役系重合体のドーパント、酸・塩基調整剤等を用いてもよい。さらに、無機微粒子、有機微粒子又は有機無機複合微粒子の存在下で、上記重合性化合物を重合させてもよい。
【０１２８】
［ＥＷＤ用着色粒子の製造方法］
上記ＥＷＤ用着色粒子の製造方法の一例として、上記ＥＷＤ用重合体粒子の製造方法では、上記重合性化合物を用いて、上記重合性化合物を重合させることにより、上述した特定の原子構成を有する化合物により形成された粒子表面を有するＥＷＤ用着色粒子を得る（第１の製造方法）。
【０１２９】
上記ＥＷＤ用着色粒子の製造方法の一例として、上記ＥＷＤ用カーボン改質粒子の製造方法は、上記カーボン粒子を表面処理することで、上記カーボン改質粒子の表面上に粒子表面を構成している表面部を配置して、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されているＥＷＤ用着色粒子（ＥＷＤ用カーボン改質粒子）を得る工程を備える（第２の製造方法）。
【０１３０】
上記ＥＷＤ用着色粒子の製造方法の一例として、上記ＥＷＤ用染料含有粒子の製造方法は、上記基材粒子と上記基材粒子内に含有されている染料とを有する染料含有粒子材料を用いて、上記染料含有粒子材料を表面処理することで、粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである化合物により形成されているか、又は、粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である化合物により形成されているＥＷＤ用染料含有粒子を得る工程とを備える（第３の製造方法）。上記ＥＷＤ用染料含有粒子の製造方法は、基材粒子内に染料を含有させて、上記基材粒子と上記基材粒子内に含有されている染料とを有するＥＷＤ用着色粒子（染料含有粒子材料）を得る工程を備えていてもよい。
【０１３１】
上記ＥＷＤ用着色粒子の製造方法の一例として、上記ＥＷＤ用無機顔料改質粒子の製造方法としては、上記第１の製造方法において、「カーボン粒子」を「無機顔料」に変えた製造方法が挙げられる（第４の製造方法）。
【０１３２】
上記ＥＷＤ用着色粒子の製造方法は、上記第１の製造方法、上記第２の製造方法、上記第３の製造方法又は上記第４の製造方法であることが好ましく、上記第１の製造方法、上記第２の製造方法又は上記第３の製造方法であることがより好ましい。分散性により一層優れたＥＷＤ用着色粒子を効率的に得る観点からは、上記重合性化合物と上記表面形成材とを用いて、上記重合性化合物を重合させることにより、ＥＷＤ用着色粒子を得ることが好ましく、上記重合性化合物と上記有機分散剤とを用いて、上記重合性化合物を重合させることにより、ＥＷＤ用着色粒子を得ることがより好ましい。分散性により一層優れたＥＷＤ用着色粒子を効率的に得る観点からは、上記疎水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させることにより、ＥＷＤ用着色粒子を得ることが好ましい。また、上記親水性溶媒中で、上記重合性化合物を重合させ得られた重合体基材粒子と上記疎水性溶媒と上記表面形成材とを用いて、ＥＷＤ用着色粒子を得ることも好ましい。
【０１３３】
分散性により一層優れたＥＷＤ用カーボン改質粒子を効率的に得る観点からは、上記カーボン粒子と上記疎水性溶媒とを用いて、ＥＷＤ用カーボン改質粒子を得ることが好ましく、上記カーボン粒子と疎水性溶媒と上記表面形成材とを用いて、ＥＷＤ用カーボン改質粒子を得ることがより好ましい。
【０１３４】
上記重合性化合物を重合させる際の反応温度は、好ましくは０℃以上、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３０℃以下、更に好ましくは２５℃以下である。上記重合性化合物を重合させる際の重合時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１時間以上、更に好ましくは１２時間以上、好ましくは１６８時間以下、より好ましくは４８時間以下、更に好ましくは２４時間以下である。
【０１３５】
ＥＷＤ用着色粒子を形成する際に、上記表面形成材を用いてもよい。コア（粒子（重合体基材粒子などの基材粒子、カーボン粒子、無機顔料など））を得た後、一段階又は多段階で、コアの表面を上記表面形成材などにより被覆してもよい。被覆方法としては、コアの表面に表面形成材を吸着させるコーティング法、コアの表面に表面形成材を化学的に結合させるグラフト反応法及びコアの表面から表面形成材を形成するモノマーを重合させるグラフト重合法等が挙げられる。
【０１３６】
上記重合性化合物と上記疎水性溶媒と上記有機過酸化物を用いる場合には、上記疎水性溶媒と上記重合性化合物とを混合した後に、上記有機過酸化物を添加することが好ましい。上記有機過酸化物は、少量ずつ多段階で添加することが好ましく、上記疎水性溶媒に希釈して添加することが好ましい。
【０１３７】
（エレクトロウェッティング用インク）
本発明に係るＥＷＤ用インクは、上述したＥＷＤ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む。上記疎水性溶媒は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１３８】
上記ＥＷＤ用インクで使用可能な上記疎水性溶媒としては、上記重合性化合物を重合させる際に使用可能な上述した疎水性溶媒、並びに上記基材粒子を表面処理する際に使用可能な上述した疎水性溶媒と同様の溶媒が挙げられる。上記疎水性溶媒を用いて上記ＥＷＤ用着色粒子を得た後、上記疎水性溶媒から上記ＥＷＤ用着色粒子を取り出して、上記ＥＷＤ用着色粒子を上記疎水性溶媒に分散させて、上記ＥＷＤ用インクを得ることが好ましい。
【０１３９】
上記ＥＷＤ用着色粒子の分散性をより一層高めるために、上記ＥＷＤ用インクは、界面活性剤を含んでいてもよい。但し、ＥＷＤ用インクのＥＷＤ駆動応答性をより一層良好にする観点からは、上記界面活性剤の含有量は少ないほどよい。従って、上記ＥＷＤ用インクは、界面活性剤を含まないか又は含み、かつインク１００質量％中の界面活性剤の含有量が５質量％以下であることが好ましい。
【０１４０】
上記ＥＷＤ用インクで使用可能な上記界面活性剤としては、上記重合性化合物を重合させる際に使用可能な上述した界面活性剤、並びに上記基材粒子を表面処理する際に使用可能な上述した界面活性剤と同様の界面活性剤が挙げられる。
【０１４１】
上記インク１００質量％中、上記ＥＷＤ用着色粒子の含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下である。上記ＥＷＤ用着色粒子の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、着色粒子による隠蔽性がより一層高くなり、かつインク中での着色粒子の流動性がより一層高くなるため、ＥＷＤの表示品質がより一層高くなる。
【０１４２】
上記インク１００質量％中、上記疎水性溶媒の含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である。上記疎水性溶媒の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、着色粒子による隠蔽性がより一層高くなり、かつインク中での着色粒子の流動性がより一層高くなるため、ＥＷＤの表示品質がより一層高くなる。
【０１４３】
上記ＥＷＤ用インクには、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線防止剤、有機分散剤及び界面活性剤等を添加してもよい。
【０１４４】
（エレクトロウェッティングディスプレイ）
本発明に係るＥＷＤは、対向している第１，第２の基板と、上記第１，第２の基板間において上記第１の基板側に配置された第１の液体と、上記第１，第２の基板間において上記第２の基板側に配置されたＥＷＤ用インク（第２の液体）とを備える。本発明に係るＥＷＤでは、上記ＥＷＤ用インクが、上述したＥＷＤ用着色粒子と、疎水性溶媒とを含む。
【０１４５】
図４に、本発明の一実施形態に係るＥＷＤ用着色粒子を用いたＥＷＤを模式的に断面図で示す。図５は、ＥＷＤの動作概念を説明するための模式的な断面図である。なお、図５では、説明に不要な部分の構成については図示を簡略化している。
【０１４６】
図４に示すＥＷＤ１は、第１の基板１１と、第２の基板１２とを有する。第１，第２の基板１１，１２は、第１の液体１３を介して対向するように配置されている。第１の液体１３は、第１，第２の基板１１，１２の外周に沿って設けられたシール材１７で区画される領域（セル）内に配置されている。
【０１４７】
第１，第２の基板１１，１２間において、第１の基板１１側に第１の液体１３が配置されている。第１，第２の基板１１，１２間において、第２の基板１２側にＥＷＤ用インク１４が配置されている。
【０１４８】
第１の液体１３は、親水性液体である。第１の液体１３は、ＥＷＤ用インク１４よりも親水性が高い。第１の液体１３は、高表面エネルギー液体である。高表面エネルギー液体とは、ＥＷＤ用インク１４に対して、相対的に表面エネルギーが高い状態を有する液体である。ＥＷＤ用インク１４は、第１の液体１３よりも疎水性が高い。ＥＷＤ用インク１４は、低表面エネルギー液体である。低表面エネルギー液体とは、第１の液体１３に対して、相対的に表面エネルギーが低い状態を有する液体である。
【０１４９】
第１の液体１３のＳＰ値及び上記親水性液体のＳＰ値がそれぞれ、１４以上であることが好ましい。ＥＷＤ用インク１４に含まれる疎水性溶媒のＳＰ値が９以下であることが好ましい。
【０１５０】
第１の基板１１は、基材１１Ａと、コモン電極１１Ｂとを有する。第２の基板１２は、基材１２Ａと、ＴＦＴ１２Ｂと、配線部１２Ｃと、平坦化膜１２Ｄと、画素電極１２Ｅと、コモン電極１２Ｆと、絶縁膜１２Ｇとを有する。
【０１５１】
基材１１Ａ，基材１２Ａとしては、例えば、ガラス、樹脂成型体及びフィルム等の表示材のパネル基板として通常使用される基材が用いられる。
【０１５２】
コモン電極１１Ｂは透明電極であることが好ましい。コモン電極１１Ｂを構成する材料として、例えばＩＴＯ（スズドープ酸化インジウム）が用いられる。
【０１５３】
第２の基板１２において、セル側の内表面を構成する絶縁膜１２Ｇの表面は、例えばフッ素樹脂の塗布及び熱処理などの公知の方法により、撥水化処理されている。
【０１５４】
絶縁膜１２Ｇ上には、画素壁１５が形成されている。画素壁１５は格子状に形成されており、第２の基板１２上において複数の画素Ｇを区画している。１つの画素Ｇが１つのエレクトロウェテッィング（ＥＷ）素子１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃに対応している。
【０１５５】
画素電極１２Ｅ及びコモン電極１２Ｆは、平坦化膜１２Ｄ上に形成されており、コンタクトホール１２Ｄａを介してＴＦＴ１２Ｂ及び配線部１２Ｃに接続されている。また、画素電極１２Ｅ及びコモン電極１２Ｆは、各画素Ｇ内に一対ずつ配置されている。画素壁１５で区画された領域内には、ＥＷＤ用インク１４が格納されている。画素壁１５は、第１の液体１３となじみの良い表面を有する。
【０１５６】
画素電極１２Ｅ及びコモン電極１２Ｆを構成する電極材料として、ＩＴＯやＡｌ等が用いられる。電極材料としてＩＴＯを用いた場合、ＥＷＤ１は、第２の基板１２の背面側に光源（図示せず）を備えた透過型のディスプレイとなる。また、電極材料としてＡｌを用いた場合、ＥＷＤ１は、外光を電極表面で反射する反射型のディスプレイとなる。
【０１５７】
このようなＥＷＤ１において、図５に示すように、画素電極１２Ｅに所定の電圧ＥＶ（例えば３０Ｖ）を印加すると、画素電極１２Ｅと第１の液体１３とを電極とし、絶縁膜１２Ｇを誘電体とするキャパシタが形成される。この結果、絶縁膜１２Ｇの分極により第１の液体１３の高表面エネルギー基が静電作用で引きつけられる。この結果、画素電極１２Ｅ上のＥＷＤ用インク１４がコモン電極１２Ｆ上に押しのけられ、形状が変化する。
【０１５８】
このように電圧を印加することにより、画素Ｇ内のＥＷＤ用インク１４を選択的にコモン電極１２Ｆ上に移動させることができる。
【０１５９】
なお、図４に示すＥＷＤは一例にすぎず、ＥＷＤの構造等には適宜変形され得る。
【０１６０】
以下、実施例及び比較例を挙げることにより、本発明を具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。
【０１６１】
（実施例１）
４ツ口セパラブルカバー、撹拌翼、三方コック、冷却管及び温度プローブを取り付けた１０００ｍＬのセパラブルフラスコを用意した。このセパラブルフラスコに、ピロール４質量部（和光純薬工業社製）と、トルエン４００質量部（和光純薬工業社製）と、ポリスチレン・ポリイソプレン共重合体（表面形成材である有機分散剤、クラレ社製「クラプレンＬＩＲ−３１０」、重量平均分子量３２，０００）４質量部と、ＦｅＣｌ３０．０４質量部（和光純薬工業社製）とエタノール８質量部（和光純薬工業社製）とを含む溶液を入れ、撹拌しながら、最後にｔ−ブチルパーオキシピバレート３０質量部（化薬アクゾ社製「カヤエステルＰ−７０」）を加え、窒素雰囲気下で２５℃で１２時間重合を行った。その後、遠心分離及び洗浄を行い、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径１００ｎｍ、球状）を得た。
【０１６２】
得られたＥＷＤ用重合体粒子２質量部を、疎水性溶媒であるトルエン１８質量部に添加し、撹拌して、ＥＷＤ用インクを得た。
【０１６３】
（実施例２〜４）
表面形成材である有機分散剤の種類を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径１５０ｎｍ、球状）及びＥＷＤ用インクを得た。
【０１６４】
なお、実施例２で用いたポリイソプレン（クラレ社製「クラプレンＬＩＲ−５０」）の重量平均分子量は５４，０００であり、実施例３で用いたポリメタクリル酸ドデシル（自社合成品）の重量平均分子量は５０，０００であり、実施例４で用いたポリイソプレン・ポリ２ビニルピリジン共重合体（Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｓｏｕｒｃｅ社製「Ｐ２５７−Ｉｐ２ＶＰ」）の重量平均分子量は１２，５００である。
【０１６５】
（比較例１）
表面形成材である有機分散剤の種類を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、ＥＷＤ用重合体粒子及びＥＷＤ用インクを得た。
【０１６６】
なお、比較例１で用いたポリメタクリル酸メチルの分子量は、１５，０００である。
【０１６７】
（実施例１〜４及び比較例１の評価）
（１）粒子表面の化合物の原子構成
得られたＥＷＤ用重合体粒子の粒子表面の原子構造は下記の方法により算出した。
【０１６８】
［炭素原子、水素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子の元素分析］
得られたＥＷＤ用重合体粒子を真空オーブンで２４時間乾燥させた。その後、ジェイ・サイエンス・ラボ社製のマイクロコーダーＪＭ１０により、各原子の定量を行った。
【０１６９】
［比重測定］
得られたＥＷＤ用重合体粒子を真空オーブンで２４時間乾燥させた。その後、真比重測定装置（島津製作所社製「ＡｃｃｕＰｙｃ１３３０」）により、測定を行った。
【０１７０】
［粒径測定］
ＳＴＥＭ用支持膜付マイクログリッド（ウルトラハイレゾリューションカーボン支持膜、応研商事社製）の上にマイクロピペットを用いてＥＷＤ用インクを滴下し、乾燥させた。日立ハイテクノロジーズ社製の走査型電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、ＳＴＭＥ機能を利用して、π共役系重合体で形成されたコアの粒径と得られたＥＷＤ用重合体粒子の粒径とを測定した。
【０１７１】
［リファレンス用π共役系重合体の合成と分析］
表面形成材である有機分散剤を使用しないことを除いて、実施例及び比較例のＥＷＤ用重合体粒子の製造方法と同様の方法により重合を行い、π共役系重合体を得た。得られたπ共役系高分子の元素分析、比重測定及び粒径測定は、上記の方法により行った。
【０１７２】
［粒子表面の化合物の原子構成の算出］
ＥＷＤ用重合体粒子表面の化合物の元素Ｘ（原子Ｘ）の含有量（Ｘ）は、下記式で算出される。下記式において、ＭＸ：ＥＷＤ用重合体粒子中の元素Ｘの含有量、ｍＸ：リファレンス用π共役系重合体中の元素Ｘの含有量、ＧＸ：ＥＷＤ用重合体粒子の比重、ｇＸ：リファレンス用π共役系重合体の比重、ＲＸ：ＥＷＤ用重合体粒子の粒径、ｒＸ：ＥＷＤ重合体粒子中のπ共役系重合体で形成されたコアの粒径である。また、Ｘは、炭素、水素、酸素、窒素又は硫黄である。
【０１７３】
【数１】
2014167601.tif 000003
【０１７４】
また、炭素原子の質量（含有量（Ｃ））の、酸素原子の質量（含有量（Ｏ））と窒素原子の質量（含有量（Ｎ））と硫黄原子の質量（含有量（Ｓ））との合計の質量に対する比は、下記式により算出される。
【０１７５】
比＝含有量（Ｃ）／（含有量（Ｏ）＋含有量（Ｎ）＋含有量（Ｓ））
【０１７６】
粒子表面の化合物の原子構成を下記の基準で判定した。
【０１７７】
［粒子表面の化合物の原子構成の判定基準］
Ａ：粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである第１の化合物により形成されている
Ｂ：粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である第２の化合物により形成されている
Ｃ：Ａ及びＢの双方の判定基準に相当しない
【０１７８】
（２）分散性１
作製直後のＥＷＤ用インクを、内径１ｃｍの管状容器に高さ１０ｃｍとなるように入れて、２４時間放置した。放置後のＥＷＤ用インクを観察して、分散性１を下記の基準で判定した。
【０１７９】
［分散性１の判定基準］
○：透明な上澄みが発生していない
×：ＥＷＤ用着色粒子（ＥＷＤ用重合体粒子）が沈降して、透明な上澄みが発生している
【０１８０】
（３）分散性２
作製直後のＥＷＤ用インク５ｇと水５ｇとを２０ｍＬサンプル瓶に入れ、撹拌した後、放置した。放置後のＥＷＤ用インクを観察して、分散性２を下記の基準で判定した。
【０１８１】
［分散性２の判定基準］
○○：７２時間放置しても、疎水性溶媒と水との界面で、ＥＷＤ用着色粒子（ＥＷＤ用重合体粒子）は凝集していない
○：２４時間放置しても、疎水性溶媒と水との界面で、ＥＷＤ用着色粒子（ＥＷＤ用重合体粒子）は凝集していないものの、７２時間放置すると、疎水性溶媒と水との界面で、ＥＷＤ用重合体粒子は凝集している
×：２４時間放置すると、疎水性溶媒と水との界面で、ＥＷＤ用着色粒子（ＥＷＤ用重合体粒子）は凝集している
【０１８２】
結果を下記の表１に示す。なお、実施例１〜４で得られたＥＷＤ用重合体粒子は、粒子表面の全領域に有機分散剤に由来するシェルを有するコアシェル粒子であった。また、実施例１〜４で得られたＥＷＤ用重合体粒子の比重はいずれも、２以下であった。また、実施例１〜４で得られたＥＷＤ用重合体粒子の平均アスペクト比はいずれも、１．５以下であった。
【０１８３】
【表１】
2014167601.tif 000004
【０１８４】
なお、第１，第２の基板間に、第１の液体（親水性液体、高表面エネルギー液体）と、実施例１〜４で得られた各ＥＷＤ用インクとを配置して、図４に示すＥＷＤを得た。実施例１〜４で得られた各ＥＷＤ用インクを用いたＥＷＤでは、十分な隠蔽性が得られ、駆動時に良好な表示画像が得られることを確認した。
【０１８５】
（実施例５）
カーボン粒子（電気化学工業社製「デンカブラック」、平均粒子径３５ｎｍ）を用意した。
【０１８６】
トルエン２００質量部にポリスチレン・ポリイソプレン共重合体（表面形成材）５質量部を溶かした溶液にカーボンブラック５質量部を加え、超音波ホモジナイザーを用いて処理を行った。処理の過程で、ウンデカン２００質量部を徐々に加えていき、さらに処理を行った。処理後、減圧除去によりトルエンを除き、超音波処理を行った後、溶液を１日静置して、上澄みの液を回収し、さらに遠心分離、ウンデカンを用いた洗浄を行うことで、上記表面形成材に由来する表面部（シェル）を形成して、ＥＷＤ用カーボン改質粒子（平均粒子径２１０ｎｍ）を得た。
【０１８７】
得られたＥＷＤ用カーボン改質粒子２質量部を、ウンデカン１８質量部に分散させ、ＥＷＤ用インクを得た。
【０１８８】
なお、実施例５で用いたポリスチレン・ポリイソプレン共重合体（日本ゼオン社製）の重量平均分子量は１６０，０００である。
【０１８９】
（実施例６，７）
表面形成材の種類を下記の表２に示すように変更したこと以外は実施例５と同様にして、ＥＷＤ用カーボン改質粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径１５０ｎｍ）及びＥＷＤ用インクを得た。
【０１９０】
なお、実施例６で用いたポリメタクリル酸ドデシル（自社合成品）の重量平均分子量は５０，０００であり、実施例７で用いたポリイソプレン・ポリ４ビニルピリジン共重合体（Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｓｏｕｒｃｅ社製「Ｐ３０６０−Ｉｐ４ＶＰ」）の重量平均分子量は３９，２００である。
【０１９１】
（比較例２）
実施例５で用意したカーボン粒子を改質せずに、ＥＷＤ用カーボン粒子としてそのまま用いた。このＥＷＤ用カーボン粒子２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、撹拌して、ＥＷＤ用インクを得た。
【０１９２】
（比較例３）
表面形成材の種類を下記の表２に示すように変更したこと以外は実施例５と同様にして、ＥＷＤ用カーボン改質粒子及びＥＷＤ用インクを得た。
【０１９３】
なお、比較例３で用いたポリメタクリル酸メチル（Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ社製）の分子量は、１５，０００である。
【０１９４】
（実施例５〜７及び比較例２，３の評価）
（１）粒子表面の化合物の原子構成
得られたＥＷＤ用カーボン（改質）粒子の粒子表面の原子構造は下記の方法により測定した。
【０１９５】
［炭素原子、水素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子の元素分析］
得られたＥＷＤ用カーボン改質粒子を真空オーブンで２４時間乾燥させた。その後、ジェイ・サイエンス・ラボ社製のマイクロコーダーＪＭ１０により、各原子の定量を行った。
【０１９６】
また、炭素原子の質量（含有量（Ｃ））の、酸素原子の質量（含有量（Ｏ））と窒素原子の質量（含有量（Ｎ））と硫黄原子の質量（含有量（Ｓ））との合計の質量に対する比は、下記式により算出される。
【０１９７】
比＝含有量（Ｃ）／（含有量（Ｏ）＋含有量（Ｎ）＋含有量（Ｓ））
【０１９８】
粒子表面の化合物の原子構成を下記の基準で判定した。
【０１９９】
［粒子表面の化合物の原子構成の判定基準］
Ａ：粒子表面が、構成原子が炭素原子と水素原子とのみである第１の化合物により形成されている
Ｂ：粒子表面が、構成原子の合計１００質量％中の炭素原子と水素原子と酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計が９５質量％以上であり、かつ炭素原子の質量の酸素原子と窒素原子と硫黄原子との合計の質量に対する比が５以上である第２の化合物により形成されている
Ｃ：Ａ及びＢの双方の判定基準に相当しない
【０２００】
（２）分散性１
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性１を評価した。
【０２０１】
（３）分散性２
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性２を評価した。
【０２０２】
結果を下記の表２に示す。なお、実施例５〜７で得られたＥＷＤ用カーボン改質粒子は、粒子表面の全領域に有機分散剤に由来するシェルを有するコアシェル粒子であった。また、実施例５〜７で得られたＥＷＤ用カーボン改質粒子の比重はいずれも、２以下であった。また、実施例５〜７で得られたＥＷＤ用カーボン改質粒子の平均アスペクト比はいずれも、１．５以下であった。なお、下記の表２において、「−」は評価していないことを示す。
【０２０３】
【表２】
2014167601.tif 000005
【０２０４】
なお、実施例５〜７のカーボン改質粒子では、カーボン粒子の表面上に特定の樹脂によって表面部を形成しているので、カーボン粒子単体の場合と比べて、導電性が低くなる。
【０２０５】
なお、第１，第２の基板間に、第１の液体（親水性液体、高表面エネルギー液体）と、実施例５〜７及び比較例２で得られた各ＥＷＤ用インクとを配置して、図４に示すＥＷＤを得た。実施例５〜７で得られた各ＥＷＤ用インクを用いたＥＷＤでは、十分な隠蔽性が得られ、駆動時に良好な表示画像が得られることを確認した。これに対して、比較例２で得られたＥＷＤ用インクでは、カーボン粒子の導電性が高いために、駆動時に良好な表示画像が得られなかった。
【０２０６】
また、実施例５〜７のカーボン改質粒子では、カーボン粒子の表面上に特定の樹脂によって表面部を形成しているので、カーボン粒子単体の場合と比べて、疎水性溶媒中での分散性が高くなる。これに対して、比較例２，３では、特定の樹脂によって表面部を形成していないので、疎水性溶媒中での分散性が低くなる。このため、ＥＷＤ駆動時に良好な表示画像が得られなかった。
【０２０７】
（実施例８）
４ツ口セパラブルカバー、攪拌翼、三方コック、冷却管及び温度プローブを取り付けた１０００ｍＬのセパラブルフラスコを用意した。このセパラブルフラスコに、ピロール４質量部（和光純薬工業社製）と、分散安定剤であるポリビニルピロリドン（和光純薬工業社製「Ｋ３０」）５質量部と、蒸留水４００質量部とを入れ、室温にて攪拌して、混合液を得た。
【０２０８】
ついで、重合開始剤である過硫酸アンモニウム（和光純薬工業社製）７．０質量部を蒸留水１００質量部に溶解させた溶解液を、上記混合液中へ滴下した。滴下終了後、更に８時間攪拌し、重合を行い、分散液を得た。
【０２０９】
得られた分散液について、遠心分離及び蒸留水を用いた超音波分散を１回、遠心分離及びエタノールを用いた超音波分散を１回行い、未反応モノマー、開始剤等の除去及び洗浄を行い、ポリピロール粒子がエタノールに分散した分散液を得た。また、上記ポリピロール粒子の濃度を２質量％に調整して、エタノール分散液を得た。
【０２１０】
その後、上記ポリピロール粒子を２質量％含む上記エタノール分散液２００ｇに、トルエン２００質量部に表面形成材であるポリスチレン・ポリイソプレン共重合体４質量部を溶かした溶液を攪拌しながら加え、さらにウンデカン１００質量部を加えた。その後、減圧除去によりエタノールとトルエンとを除き、遠心分離、ウンデカンを用いた洗浄を行うことで、ポリピロール粒子の表面に、上記表面形成材に由来する表面部（シェル）を形成して、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径１００ｎｍ、球状）を得た。
【０２１１】
得られたＥＷＤ用重合体粒子２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、分散処理を行い、ＥＷＤ用インクを得た。
【０２１２】
（実施例９）
重合性化合物を３，４−エチレンジオキシチオフェン（ＥＤＯＴ）５質量部（東京化成工業社製）に変更したこと、並びに重合開始剤の使用量を１３．５質量部に変更したこと以外は、実施例８と同様にして、ＰＥＤＯＴ粒子の表面に、上記表面形成材に由来する表面部（シェル）を形成して、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径６０ｎｍ、球状）を得た。
【０２１３】
得られたＥＷＤ用重合体粒子２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、分散処理を行い、ＥＷＤ用インクを得た。
【０２１４】
（実施例１０）
４ツ口セパラブルカバー、攪拌翼、三方コック、冷却管及び温度プローブを取り付けた１０００ｍＬのセパラブルフラスコを用意した。このセパラブルフラスコに、スチレン（和光純薬工業社製）５０質量部と、ジビニルベンゼン（東京化成工業社製）５質量部と、パラスチレンスルホン酸ナトリウム（和光純薬工業社製）０．３質量部と、過硫酸カリウム（和光純薬工業社製）０．２質量部と、蒸留水５００質量部とを入れ、窒素雰囲気下、７０℃で１２時間重合を行い、有機粒子水分散液を得た。得られた有機粒子水分散液について、遠心分離及び蒸留水を用いた超音波分散を２回繰り返し、未反応モノマー、開始剤等の除去及び洗浄を行い、ポリスチレン粒子が分散した分散液を得た。
【０２１５】
ついで、４ツ口セパラブルカバー、攪拌翼、三方コック、冷却管及び温度プローブを取り付けた１０００ｍＬのセパラブルフラスコに、上記のポリスチレン粒子を１重量％含む分散液１００質量部と、ピロール（和光純薬工業社製）４質量部と、分散安定剤であるポリビニルピロリドン（和光純薬工業社製「Ｋ３０」）５質量部と、蒸留水３００質量部とを入れ室温にて、攪拌して、混合液を得た。
【０２１６】
重合開始剤である過硫酸アンモニウム（和光純薬工業社製）７．０質量部を蒸留水１００質量部に溶解させた溶液を、上記混合液中へ滴下した。滴下終了後、更に８時間攪拌し、重合を行った。
【０２１７】
重合後、実施例８と同様の操作を行い、ポリスチレン有機粒子がポリピロールで覆われた重合体基材粒子の表面に、上記表面形成材に由来する表面部（シェル）を形成して、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径２５０ｎｍ、球状）を得た。
【０２１８】
得られたＥＷＤ用重合体粒子２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、分散処理を行い、ＥＷＤ用インクを得た。
【０２１９】
（実施例１１）
重合性化合物をチオフェン４質量部（東京化成工業社製）に変更したこと、並びに表面形成材の種類を下記の表３に示すように変更したこと以外は実施例１０と同様にして、ＥＷＤ用重合体粒子（ＥＷＤ用着色粒子、黒色粒子、平均粒子径２４０ｎｍ）及びＥＷＤ用インクを得た。
【０２２０】
なお、実施例１１で用いたポリイソプレン・ポリ２ビニルピリジン共重合体（Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｓｏｕｒｃｅ社製「Ｐ２５７−Ｉｐ２ＶＰ」）の重量平均分子量は１２，５００である。
【０２２１】
（比較例４）
表面形成材である有機分散剤の種類を下記の表３に示すように変更したこと以外は実施例８と同様にして、ＥＷＤ用重合体粒子及びＥＷＤ用インクを得た。
【０２２２】
（実施例８〜１１及び比較例４の評価）
（１）粒子表面の化合物の原子構成
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、得られたＥＷＤ用重合体粒子の粒子表面の原子構造を算出した。
【０２２３】
（２）分散性１
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性１を評価した。
【０２２４】
（３）分散性２
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性２を評価した。
【０２２５】
結果を下記の表３に示す。なお、実施例８〜１１で得られたＥＷＤ用重合体粒子は、粒子表面の全領域に有機分散剤に由来するシェルを有するコアシェル粒子であった。また、実施例８〜１１で得られたＥＷＤ用重合体粒子の比重はいずれも、２以下であった。また、実施例８〜１１で得られたＥＷＤ用重合体粒子の平均アスペクト比はいずれも、１．５以下であった。
【０２２６】
【表３】
2014167601.tif 000006
【０２２７】
なお、第１，第２の基板間に、第１の液体（親水性液体、高表面エネルギー液体）と、実施例８〜１１で得られた各ＥＷＤ用インクとを配置して、図４に示すＥＷＤを得た。実施例８〜１１で得られた各ＥＷＤ用インクを用いたＥＷＤでは、十分な隠蔽性が得られ、駆動時に良好な表示画像が得られることを確認した。
【０２２８】
（実施例１２）
染料含有コア粒子１（染料含有粒子材料）：
メタクリル酸ブチル（共栄社化学社製）４５質量部、ジメタクリル酸エチレングリコール（三菱レイヨン社製）５質量部及びエタノール１０質量部に、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ３（有本化学工業社製）５０質量部を均一に溶解させ、溶解液を得た。得られた溶解液を、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（和光純薬工業社製）１質量％を含むイオン交換水１０００質量部に添加し、攪拌下、超音波ホモジナイザーＵＨ−６００（ＳＭＴ社製）にて、乳化し、２０００ｍＬ容量のセパラブルフラスコ内に入れた。
【０２２９】
冷却管、三方コック及び攪拌翼を備えた４ツ口セパラブルカバーに、上記セパラブルフラスコを設置し、次に、攪拌下、３時間窒素パージを行った後、７５℃に昇温した。
【０２３０】
昇温後、過硫酸カリウム（和光純薬工業社製）１．２質量部を溶解させたイオン交換水５０質量部をセパラブルフラスコ内に入れ、重合を開始した。７５℃で１２時間重合させた後、室温に冷却し、重合を停止した。上述した操作により、染料含有コア粒子１を得た。得られた染料含有コア粒子１の平均粒径は６０ｎｍであった。
【０２３１】
ＥＷＤ用染料含有粒子１及びＥＷＤ用インク１：
得られた染料含有コア粒子１を遠心分離し、上澄みを除去した後、エタノールを添加し、超音波照射にて分散させた。この操作を２回繰り返し、固形分率２質量％の染料含有コア粒子１のエタノール分散液を得た。得られた染料含有コア粒子１のエタノール分散液５０質量部に、スチレン−イソプレンブロックポリマー（クラレ社製）１質量部を含むトルエン５０質量部を添加し、均一に攪拌した。更に、ウンデカン１００質量部を添加した後、エバポレーションにより、エタノール及びトルエンを留去した。その後、遠心分離及びウンデカン分散工程を２回行い、固形分濃度を所定濃度に調整することにより、スチレン−イソプレンブロックポリマーにより形成された表面部（表面層）を有するＥＷＤ用染料含有粒子１を得て、かつ該ＥＷＤ用染料含有粒子１がウンデカンに分散しているＥＷＤ用インク１（固形分率１０質量％）を得た。得られたＥＷＤ用染料含有粒子１の平均粒子径は６５ｎｍであった。
【０２３２】
（実施例１３）
染料含有コア粒子２：
エタノール３００質量部に、染料であるＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ３（有本化学工業社製）１０質量部を溶解させた。得られた染料溶解液に、ソープフリー乳化重合で得られたポリスチレン粒子（平均粒子径１２０ｎｍ）の水分散液（固形分１０質量％）（積水メディカル社製）１００質量部を添加し、均一に分散させた。イオン交換水６００質量部を６時間かけて滴下した。上述した操作により、染料含有コア粒子２を得た。染料含有コア粒子２の平均粒子径は、１５０ｎｍであった。
【０２３３】
ＥＷＤ用染料含有粒子２及びＥＷＤ用インク２：
得られた染料含有コア粒子２について、実施例１２と同様の操作にて、ＥＷＤ用染料含有粒子２及びＥＷＤ用インク２を得た。得られたＥＷＤ用染料含有粒子２の平均粒子径は１５５ｎｍであった。
【０２３４】
（実施例１４）
スチレン−イソプレンブロックポリマーを、ポリメタクリル酸ドデシルに変更したこと以外は実施例１２と同様の操作にて、ＥＷＤ用染料含有粒子３及びＥＷＤ用インク３を得た。得られたＥＷＤ用染料含有粒子３の平均粒子径は６５ｎｍであった。
【０２３５】
（実施例１５）
実施例１２において、ウンデカンに分散ししているＥＷＤ用染料含有粒子１を得た後で、再度遠心分離、トルエンを用いた再分散を行い、分散溶媒をトルエンに変更したこと以外は実施例１２と同様にして、ＥＷＤ用インク４を得た。
【０２３６】
（実施例１６）
スチレン−イソプレンブロックポリマーを、ポリイソプレン・ポリ４ビニルピリジン共重合体に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作にて、ＥＷＤ用インク５を得た。なお、実施例１１で用いたポリイソプレン・ポリ４ビニルピリジン共重合体（Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｓｏｕｒｃｅ社製「Ｐ３０６０−Ｉｐ４ＶＰ」）の重量平均分子量は３９，２００である。
【０２３７】
（比較例５）
実施例１２で得られた染料含有コア粒子１（染料含有粒子材料）を、ＥＷＤ用染料含有粒子として用いた。このＥＷＤ用染料含有粒子２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、撹拌して、ＥＷＤ用インク６を得た。
【０２３８】
（比較例６）
実施例１２で用いた染料であるＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ３（有本化学工業社製）をＥＷＤ用染料として用いた。このＥＷＤ用染料２質量部を、疎水性溶媒であるウンデカン１８質量部に添加し、撹拌して、ＥＷＤ用インク７を得た。
【０２３９】
（実施例１２〜１６及び比較例５，６の評価）
（１）粒子表面の化合物の原子構成
得られたＥＷＤ用染料含有粒子及びＥＷＤ用染料粒子の粒子表面の原子構造は下記の方法により算出した。
【０２４０】
［炭素原子、水素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子の元素分析］
得られたＥＷＤ用染料含有粒子を真空オーブンで２４時間乾燥させた。その後、ジェイ・サイエンス・ラボ社製のマイクロコーダーＪＭ１０により、各原子の定量を行った。
【０２４１】
［比重測定］
得られたＥＷＤ用染料含有粒子及びＥＷＤ用染料粒子を真空オーブンで２４時間乾燥させた。その後、真比重測定装置（島津製作所社製「ＡｃｃｕＰｙｃ１３３０」）により、測定を行った。
【０２４２】
［粒径測定］
ＳＴＥＭ用支持膜付マイクログリッド（ウルトラハイレゾリューションカーボン支持膜、応研商事社製）の上にマイクロピペットを用いてＥＷＤ用インクを滴下し、乾燥させた。日立ハイテクノロジーズ社製の走査型電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、ＳＴＭＥ機能を利用して、染料含有粒子で形成されたコアの粒径と得られたＥＷＤ用染料含有粒子の粒径とを測定した。
【０２４３】
［リファレンス用染料含有粒子の合成と分析］
表面形成材を使用しないことを除いて、実施例及び比較例のＥＷＤ用染料含有粒子の製造方法と同様の方法により重合を行い、染料含有粒子を得た。得られた染料含有粒子の元素分析、比重測定及び粒径測定は、上記の方法により行った。
【０２４４】
［粒子表面の化合物の原子構成の算出］
ＥＷＤ用染料含有粒子の表面の化合物の元素Ｘ（原子Ｘ）の含有量（Ｘ）は、下記式で算出される。下記式において、ＭＸ：ＥＷＤ用染料含有粒子中の元素Ｘの含有量、ｍＸ：リファレンス用染料含有粒子中の元素Ｘの含有量、ＧＸ：ＥＷＤ用染料含有粒子の比重、ｇＸ：リファレンス用染料含有粒子の比重、ＲＸ：ＥＷＤ用染料含有粒子の粒径、ｒＸ：ＥＷＤ用染料含有粒子中の染料含有粒子で形成されたコアの粒径である。また、Ｘは、炭素、水素、酸素、窒素又は硫黄である。
【０２４５】
【数２】
2014167601.tif 000007
【０２４６】
また、炭素原子の質量（含有量（Ｃ））の、酸素原子の質量（含有量（Ｏ））と窒素原子の質量（含有量（Ｎ））と硫黄原子の質量（含有量（Ｓ））との合計の質量に対する比は、下記式により算出される。
【０２４７】
比＝含有量（Ｃ）／（含有量（Ｏ）＋含有量（Ｎ）＋含有量（Ｓ））
【０２４８】
実施例１〜４及び比較例１と同様の判定基準で、粒子表面の化合物の原子構成を判定した。
【０２４９】
（２）耐候性
作製直後のＥＷＤ用インクを、固形分０．０１質量％に調整し、５０ｍＬ容量のガラス容器に２０ｍｌ入れた。耐候性試験機（ＣＯ．ＦＯ．ＭＥ．ＧＲＡ社製ＳＯＬＡＲＢＯＸ）を用いて、容器内のＥＷＤ用インクに、２５０Ｗ／ｍ２で疑似太陽光を７日間照射した。
【０２５０】
照射前のＥＷＤ用インクと照射後のＥＷＤ用インクの吸光度を紫外可視分光光度計（島津製作所社製ＵＶ−ｍｉｎｉ１２４０）を用いて測定し、疑似太陽光の照射前後における吸光度の平均値の変化を算出し、耐光性を下記の基準で判定した。
【０２５１】
［耐候性の判定基準］
○：照射後の吸光度の平均値が、照射前の９５％以上を保持しており、耐光性に優れている
×：照射後の吸光度の平均値が、照射前の９５％よりも低下しており、耐光性に劣る        
【０２５２】
（３）分散性１
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性１を評価した。
【０２５３】
（４）分散性２
実施例１〜４及び比較例１と同様にして、分散性２を評価した。
【０２５４】
（５）耐染料溶出性
作製直後のＥＷＤ用インクを、室温で２４時間放置した。その後、遠心分離を行い、上澄み液を採取した。得られた上澄み液の着色の有無を観察し、耐染料溶出性を下記の基準で判定した。
【０２５５】
［耐染料溶出性の判定基準］
○：染料が溶出しておらず、疎水性溶媒が着色していない
×：染料が溶出しており、疎水性溶媒が着色している
【０２５６】
結果を下記の表４に示す。なお、実施例１２〜１６で得られたＥＷＤ用染料含有粒子は、粒子表面の全領域に表面形成材に由来するシェルを有するコアシェル粒子であった。また、実施例１２〜１６で得られたＥＷＤ用染料含有粒子の比重はいずれも、２以下であった。また、実施例１２〜１６で得られたＥＷＤ用染料含有粒子の平均アスペクト比はいずれも、１．５以下であった。下記の表４において、「−」は評価していないことを示す。
【０２５７】
【表４】
2014167601.tif 000008
【０２５８】
なお、第１，第２の基板間に、第１の液体（親水性液体、高表面エネルギー液体）と、実施例１２〜１６及び比較例５，６で得られた各ＥＷＤ用インクとを配置して、図４に示すＥＷＤを得た。実施例１２〜１６で得られた各ＥＷＤ用インクを用いたＥＷＤでは、十分な隠蔽性が得られ、駆動時に良好な表示画像が得られることを確認した。これに対して、比較例５，６で得られたＥＷＤでは、粒子の分散性が不十分なために、駆動時に良好な表示画像が得られなかった。また、実施例１２〜１６及び比較例５，６のＥＷＤを屋外に設置して、３０日間放置した。３０日間放置後でも、実施例１２〜１６のＥＷＤでは、良好な表示画像が得られることを確認した。これに対して、比較例５，６で得られたＥＷＤでは、耐候性が低く、コントラストが低下したことを確認した。
【符号の説明】
【０２５９】
１…エレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）
１１…第１の基板
１２…第２の基板
１３…第１の液体
１４…エレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用インク
１５…画素壁
１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ…エレクトロウェッティング（ＥＷ）素子
１７…シール材
２１…エレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用重合体粒子
２２…重合体基材粒子
２３…表面部
３１…エレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用カーボン改質粒子
３２…カーボン粒子
３３…表面部
４１…エレクトロウェッティングディスプレイ（ＥＷＤ）用染料含有粒子
４２…染料含有粒子
４３…表面部
【図１】
2014167601.tif 000009
【図２】
2014167601.tif 000010
【図３】
2014167601.tif 000011
【図４】
2014167601.tif 000012
【図５】
2014167601.tif 000013