(57)【要約】【課題】  ロールスタンドを構成する各ロールの改削加工を、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして行って、ロールの改削加工の精度を高めることである。【解決手段】  ３個のロールＲ1 〜Ｒ3 の幅方向中心線Ｎ1 〜Ｎ3 と仮想回転軸心Ｊ1'〜Ｊ3'との合成により、ＹＺ面内における各ロールＲ1 〜Ｒ3 の仮想センター位置Ｐ10',Ｐ20',Ｐ30' を求めて、各仮想センター位置Ｐ10',Ｐ20',Ｐ30' を通過する円の中心を加工基準位置Ｐ0 と定め、当該加工基準位置Ｐ0 から規定値（Ｋ）だけ離れた前記幅方向中心線Ｎ1 〜Ｎ3 上の点を各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 とする。【選択図】      図８
2014042949.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絞り加工後の被加工パイプの外径に対応するカリバー形成用の横断面凹楕円弧状のカリバー溝が外周面に形成された３個のロールが、周方向に等間隔をおき、しかも前記被加工パイプの移動方向に対してロールセンターを直交させて配置して、正面視で計３つのロールのカリバー溝の合成により、円形に近い楕円形のカリバーが形成されるように、ハウジングに、同期駆動機構を介して互いに同期して等速回転するように支持されたロールスタンドをロール改削加工機本体のクランプ装置でクランプした状態において、
前記ハウジングに対する各ロールの配置位置を基準にして、当該各ロールに共通の加工基準位置を定めて、当該各ロールのカリバー溝を改削加工する方法であって、
前記ロールスタンドに対する被加工パイプの移動方向をＸと定め、当該移動方向Ｘと直交する上下方向及び水平方向をそれぞれＹ，Ｚと定め、
正面視において、前記各ロールのカリバー溝の幅方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定による当該カリバー溝の幅方向の中心位置と、周方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定によるロールの仮想回転軸心位置との合成により、前記被加工パイプの移動方向と直交するＹＺ面内における各ロールのセンター位置を定め、
各ロールのセンター位置を通過する円の中心をＹＺ面内における前記加工基準位置と定めて、各ロールのカリバー溝の改削加工を行うことを特徴とするロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【請求項２】
前記加工基準位置から、Ｙ方向を０°と定めた場合に、０°，１２０°，２４０°の各方向に、前記カリバーの中心と各ロールのセンターとの間の距離である既知の規定値だけ離れた各点を、ＹＺ面内における各ロールのバイトセット基準位置とすることを特徴とする請求項１に記載のロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【請求項３】
各ロールのカリバー溝の幅方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定は、クランプ装置のセンター位置を基準にして行うことを特徴とする請求項１又は２に記載のロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【請求項４】
前記クランプ装置に対して三次元方向に移動可能な刃物台を備えた刃物台ユニットが対向配置され、
前記各ロールのカリバー溝の幅方向、及び周方向の各中心位置の測定は、前記刃物台に取付けられたタッチセンサをカリバー溝に接触させて行うことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【請求項５】
請求項１で定められたＹＺ面内における前記加工基準位置を利用して、ロールスタンドを構成する各ロールの正規の配置位置に対する傾き角度を計測し、当該傾き角度を補正して、当該各ロールを改削加工する方法であって、
前記各ロールのカリバーの周方向に沿って異なる２つの各位置において、Ｘ方向の位置が同一の４点を検出し、周方向に沿った位置が同一の２点の中点をそれぞれ検出して、当該各中点を結ぶ線分を傾斜確認線分と定め、
各ロールの正規の配置位置においてカリバー溝の最も低い位置を結んだ線分を含んだ各ロールの基準位置を示す基準線と前記傾斜確認線分の延長線とで形成される角度を各ローラの傾き角度と定め、
前記加工基準位置から、各ローラの前記基準線に対して前記傾き角度だけ傾いていて、前記各ロールにより定められた既知の規定値だけ離れた各点を、ＹＺ面内における各ロールの傾き角度を補正した後の補正バイトセット基準位置と定めて、各ロールのカリバー溝の改削加工を行うことを特徴とするロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【請求項６】
前記各ロールのカリバーにおけるＸ方向の位置が同一の４点の検出は、前記クランプ装置に対して対向配置された刃物台ユニットの刃物台に取付けられたタッチセンサを各ロールのカリバー溝に接触させて行うことを特徴とする請求項５に記載のロールスタンドを構成する各ロールの改削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面にカリバー（caliber)形成用の横断面凹楕円弧状のカリバー溝が形成された３つのロールがハウジングに、周方向に等間隔をおき、しかも被加工パイプの移動方向に対して回転軸心を直交させて配置されたパイプ絞り加工用のロールスタンドを構成する前記各ロールのカリバー溝の改削加工に際して、前記ハウジングに対する各ロールの配置位置を基準にして行うことにより改削加工精度を高めたロールの改削加工方法に関するものである。
なお、本発明において、「カリバー」とは、被加工パイプを絞り加工するために、３つの各ロールの近接部分において、各ロールのカリバー溝の合成により形成された正面視で「円形に近い楕円形」をした内周成形面である。
【背景技術】
【０００２】
本発明の背景技術の説明を行う前に、ロール改削加工の対象である計３つのロールを備えたロールスタンドについて簡単に説明する。ロールスタンドは、例えば、図１及び図３に示されるように、外周面にカリバーＣを形成するための横断面凹楕円弧状のカリバー溝１が形成された３つのロールＲ1 〜Ｒ3 が、全体形状が厚い円盤状（外径、及び厚さが、それぞれ７５０ｍｍ、２５０ｍｍ程度である）をしたハウジング２に、周方向に等間隔をおき、しかも絞り加工対象パイプ（図示せず）の移動方向Ｘに対して各回転軸心を直交させて配置された構成であって、計３つのロールＲ1 〜Ｒ3 が互いに近接する部分において、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝の合成により形成されたカリバーＣの形状は、絞り加工後のパイプの外径に倣うように定められている。
【０００３】
各ロールＲ1 〜Ｒ3 は、それぞれ支持軸３，４，５に一体に取付けられていて、支持軸３に伝達された回転力によりロールＲ1 が回転され、残りのロールＲ2 ，Ｒ3 は、支持軸３の回転が傘歯車機構６１を介して各支持軸４，５に伝達されることにより回転される。ロールＲ1 の支持軸３の一端部は、ハウジング２の周面から突出していて、当該支持軸３の突出部に歯車１０が一体に形成されている。パイプ絞り加工機にハウジング２を位置決めしてセット可能なように、当該ハウジング２の外周部の幅方向の両端部は、全周に亘る大きな面取りにより面取り部６が形成されていると共に、当該ハウジング２の外周部における前記支持軸３の軸心と直交する部分は、位置決め溝７が形成されている。なお、ハウジング２の外周面における一対の位置決め溝７と直交する部分には、ロールスタンドＤを吊下げ搬送する際に、吊下げピン８を挿入するための吊下げピン挿入孔９が前記支持軸３と平行に形成されている。
【０００４】
そして、パイプの絞り加工においては、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の近接部において各カリバー溝の合成により形成された「円形に近い楕円形」のカリバーＣの当該楕円の大きさ、及び偏平率の双方の異なるカリバーを有する多数のロールスタンドＤを被加工パイプの移動方向に沿って所定間隔をおいて配置して、当該パイプを段階的に絞り加工している。ここで、本明細書において、楕円の「偏平率」とは、楕円の長軸及び短軸の長さをそれぞれ（ａ），（ｂ）とした場合に、〔１−（ｂ/ ａ）〕で定義される。従って、真円の「偏平率」は、「０」であり、偏平の程度が大きくなる程、「偏平率」が大きくなる。このため、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー形成用のカリバー溝は、磨耗が激しく、しかも各ロールＲ1 〜Ｒ3 の偏磨耗により、各カリバー溝が合成されたカリバーＣが、本来の「円形に近い楕円形」に対して変形されることがある。このため、ロールスタンドＤの各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝は、その磨耗が一定限度に達した場合には、改削加工を施して、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝の部分を改削して、加工前よりも大きな「円形に近い楕円形」であって、しかも「偏平率」が大きくなるようなカリバーＣとしている。なお、このような改削加工を施して前記合成形状である「円形に近い楕円形」が大きくなったロールスタンドＤは、被加工パイプの移動方向に沿って、従来の配置位置よりも上流側に再配置されて、被加工パイプにおける従来よりも大径の段階において絞り加工させることにより、繰り返して使用されている。
【０００５】
ここで、絞り加工の対象であるパイプの断面形状は円であるので、カリバーＣの形状を「円形に近い楕円形」、即ち、偏平率が「０」に近い、即ち、円形に近い楕円形にしてあるのは、圧延による絞り加工を容易にするためである。カリバーＣの形状が円形であると、圧延による絞り加工が進展しない。更に、詳しくは、図１６に示されるように、３分割されているカリバーＣの各部分の形状は、楕円の長軸をロールＲ1 （Ｒ2,Ｒ3 ）の回転軸心と平行に配置させた状態における楕円弧となっている。従って、「円形に近い楕円形」とは、正確には、特定の楕円の同一の３つの楕円弧を合成させた近似楕円である。以下、「楕円」又は「楕円形」と称した場合には、当該近似楕円を意味する。なお、図１６において、８１は、カリバーＣを形成する楕円弧を含む仮想楕円を示し、８２は、カリバーＣを形成する楕円弧に近似した円弧を含む仮想円を示す。
【０００６】
そして、後述のように、ロールスタンドＤを構成する各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝の加工は、ロールスタンドＤをクランプ装置にセット・クランプして行われ、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝の改削加工を行う際のロールバイトの設置位置の基準は、ロール改削加工機本体Ａのベッド２２に設けられた加工基準面を基準にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を行っていた。即ち、本発明に係る図面である図６において、ベット２２には、前記加工基準面を形成するための方形状の加工基準孔４１が形成され、該基準孔４１におけるＹ，Ｚの各方向に沿った内側面が、それぞれＹ方向及びＺ方向の各基準面４２，４３となっており、各基準面４２，４３からそれぞれ既知の値Ｖｙ，Ｖｚだけ離れた点を、ロールスタンドＤをクランプするクランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'と定めて、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を行っていた。
【０００７】
そして、パイプの絞り加工装置では、「円形に近い楕円形」のカリバーＣの大きさの異なる１０〜２０台のロールスタンドＤをパイプの流れる方向に沿って所定間隔をおいて配置して、順次、絞り加工を行っている。そして、被加工パイプの上流側から下流側に向けて、カリバーＣの形状である「円形に近い楕円形」の偏平率は、徐々に小さくなっている（円形に近付いている）。なお、上流側のメインロールスタンドＤのカリバーＣの「円形に近い楕円形」の偏平率は、最も大きく、長軸及び短軸の各長さは、それぞれ４５．５８ｍｍ，４１．６０ｍｍであって、その偏平率は、約「０．０８７４」である。下流側に配置される仕上ロールスタンドＤのカリバーＣの「円形に近い楕円形」の偏平率は、円である「０」に近付く。
【０００８】
このような状況下では、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の改削加工の基準として、ハウジングに対する各ロールＲ1 〜Ｒ3 の現実の配置を選択すれば、ハウジングに対する各ロールＲ1 〜Ｒ3 に周方向、及び前記カリバー形状である円の半径方向に沿った配置の正規配置に対するずれ、並びに各カリバー形成用のカリバー溝の偏磨耗とは無関係に、改削加工後の「カリバー形状」は、「円形に近い楕円形」となって、カリバー改削加工の精度が高まり、ひいては、最終的に絞り加工されたパイプの加工品質も高まることは明白である。なお、特許文献１には、ロールスタンドを構成する各ロールのカリバー溝の切削（改削）方法の開示はあるが、当該特許文献１では、上記知見の開示はない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１０−３１５００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、ロールスタンドを構成する各ロールの改削加工を、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして行って、ロールの改削加工の精度、即ち、カリバー形状の精度を高めることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための請求項１の発明は、絞り加工後の被加工パイプの外径に対応するカリバー形成用の横断面凹楕円弧状のカリバー溝が外周面に形成された３個のロールが、周方向に等間隔をおき、しかも前記被加工パイプの移動方向に対してロールセンターを直交させて配置して、正面視で計３つのロールのカリバー溝の合成により、円形に近い楕円形のカリバーが形成されるように、ハウジングに、同期駆動機構を介して互いに同期して等速回転するように支持されたロールスタンドをロール改削加工機本体のクランプ装置でクランプした状態において、前記ハウジングに対する各ロールの配置位置を基準にして、当該各ロールに共通の加工基準位置を定めて、当該各ロールのカリバー溝を改削加工する方法であって、前記ロールスタンドに対する被加工パイプの移動方向をＸと定め、当該移動方向Ｘと直交する上下方向及び水平方向をそれぞれＹ，Ｚと定め、正面視において、前記各ロールのカリバー溝の幅方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定による当該カリバー溝の幅方向の中心位置と、周方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定によるロールの仮想回転軸心位置との合成により、前記被加工パイプの移動方向と直交するＹＺ面内における各ロールのセンター位置を定め、各ロールのセンター位置を通過する円の中心をＹＺ面内における前記加工基準位置と定めて、各ロールのカリバー溝の改削加工を行うことを特徴としている。
【００１２】
請求項１の発明において、カリバーの形状は、「円形に近い楕円形」であるために、加工基準位置の算出に際しては、円とみなしても差し支えない。各ロールのカリバー溝の全体形状は中空環状であると共に、当該カリバー溝の横断面形状は凹楕円弧状であるため、各ロールのカリバー溝の幅方向の異なる３点を通過する楕円弧が特定されると共に、周方向の異なる３点を通過する円は特定されるため、各ロールのカリバー溝の幅方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定による当該カリバー溝の幅方向の中心位置と、周方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定によるロールの仮想回転軸心位置との合成により、被加工パイプの移動方向と直交するＹＺ面内における各ロールのセンター位置が定められる。その結果、各ロールのセンター位置を通過する円の中心をＹＺ面内における前記加工基準位置と定めると、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして、加工基準位置が定められることになって、当該加工基準位置に基づいて、各ロールのカリバー溝を改削すると、改削加工の精度、即ち、カリバーの形状精度が高められる。
【００１３】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記加工基準位置から、Ｙ方向を０°と定めた場合に、０°，１２０°，２４０°の各方向に、前記カリバーの中心と各ロールのセンターとの間の距離である既知の規定値だけ離れた各点を、ＹＺ面内における各ロールのバイトセット基準位置とすることを特徴としている。
【００１４】
請求項２の発明により、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして、各ロールのバイトセット基準位置が定められるので、当該バイトセット基準位置を基準にして、各ロールのカリバー溝を改削加工すると、各ロールの近接部のカリバー溝により形成されるカリバーの形状は、真円に近づき、被加工パイプの絞り加工の精度、即ち、被加工パイプの横断面の真円度が高められる。ここで、「バイトセット基準位置」とは、前記加工基準位置から、Ｙ方向を０°と定めた場合に、０°，１２０°，２４０°の各方向に、前記カリバーの中心と各ロールのセンターとの間の距離である既知の規定値だけ離れた各点である。
【００１５】
請求項３の発明は、各ロールのカリバー溝の幅方向の３点のＸ方向に沿った各位置の測定は、クランプ装置のセンター位置を基準にして行うことを特徴としている。
【００１６】
請求項３の発明によれば、クランプ装置のセンター位置は、既知であって、加工基準位置を検出する場合において、クランプ装置のセンター位置に対するずれを検出することになって、加工基準位置の検出作業がし易くなる。
【００１７】
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明において、前記クランプ装置に対して三次元方向に移動可能な刃物台を備えた刃物台ユニットが対向配置され、前記各ロールのカリバー溝の幅方向、及び周方向の各中心位置の測定は、前記刃物台に取付けられたタッチセンサをカリバー溝に接触させて行うことを特徴としている。
【００１８】
請求項４の発明によれば、ロール改削加工機本体のクランプ装置でクランプされたロールスタンドを構成する各ロールのカリバー溝に対して、既設の刃物台ユニットの刃物台に取付けられたタッチセンサを接触させることにより、各接触点の三次元の各位置を容易に測定できる。
【００１９】
請求項５の発明は、請求項１で定められたＹＺ面内における前記加工基準位置を利用して、ロールスタンドを構成する各ロールの正規の配置位置に対する傾き角度を計測し、当該傾き角度を補正して、当該各ロールを改削加工する方法であって、前記各ロールのカリバーの周方向に沿って異なる２つの各位置において、Ｘ方向の位置が同一の４点を検出し、周方向に沿った位置が同一の２点の中点をそれぞれ検出して、当該各中点を結ぶ線分を傾斜確認線分と定め、各ロールの正規の配置位置においてカリバー溝の最も低い位置を結んだ線分を含んだ各ロールの基準位置を示す基準線と前記傾斜確認線分の延長線とで形成される角度を各ローラの傾き角度と定め、前記加工基準位置から、各ローラの前記基準線に対して前記傾き角度だけ傾いていて、前記各ロールにより定められた既知の規定値だけ離れた各点を、ＹＺ面内における各ロールの傾き角度を補正した後の補正バイトセット基準位置と定めて、各ロールのカリバー溝の改削加工を行うことを特徴としている。
【００２０】
請求項５の発明によれば、各ロールのカリバー溝の幅方向の異なる部分に位置していて、Ｘ方向に沿って同一位置の２つの点は、幅方向中心線に対して対称の位置に配置される。この性質の利用により、各ロールの正規の位置に対する傾き角度の検出が可能となり、各ロールのカリバー溝を改削加工するバイトのセット基準位置を、前記した傾き角度だけ補正することより、ハウジングに対する各ロールの配置位置が正規の配置位置に対して傾いていても、当該傾いた位置を基準にして、ロールのカリバー溝の改削加工を行える。これにより、改削加工後のカリバー溝の横断面形状である楕円は、加工基準位置を中心にした円形に近い楕円形となる。
【００２１】
請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記各ロールのカリバーにおけるＸ方向の位置が同一の４点の検出は、前記クランプ装置に対して対向配置された刃物台ユニットの刃物台に取付けられたタッチセンサを各ロールのカリバー溝に接触させて行うことを特徴としている。
【００２２】
請求項６の発明によれば、請求項５の発明と同様の作用効果が奏される。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１及び同２の発明によれば、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして、加工基準位置が定められて、ハウジングに対する各ロールの現実の配置を基準にして、各ロールのバイトセット基準位置が定められるので、当該バイトセット基準位置を基準にして、各ロールのカリバー溝を改削加工すると、各ロールの近接部のカリバー溝により形成されるカリバーの形状は、設計通りの形状である「円形に近い楕円形」に近づき、被加工パイプの絞り加工の精度、即ち、被加工パイプの横断面の真円度が高められる。
【００２４】
請求項５の発明によれば、各ロールのカリバー溝の幅方向の異なる部分に位置していて、Ｘ方向に沿って同一位置の２つの点は、幅方向中心線に対して対称の位置に配置され、この性質の利用により、各ロールの正規の位置に対する傾き角度の検出が可能となり、各ロールのカリバー溝を改削加工するバイトのセット基準位置を、前記した傾き角度だけ補正することにより、ハウジングに対する各ロールの配置位置が正規の配置位置に対して傾いていても、当該傾いた位置を基準にして、ロールのカリバー溝の改削加工を行える。これにより、改削加工後のカリバー溝の横断面形状である楕円は、加工基準位置を中心にした円形に近い楕円形となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】（ａ），（ｂ）は、それぞれロールスタンドＤの正面図、及び右側面図である。
【図２】ロールスタンドＤの非クランプ時のロール改削加工機の斜視図である。
【図３】ロールスタンドＤのクランプ時のロール改削加工機の斜視図である。
【図４】ロールスタンドＤのクランプ時のロール改削加工機の平面図である。
【図５】同じく左側面図である。
【図６】ロール改削加工機本体の正面図である。
【図７】刃物台ユニットＵの斜視図である。
【図８】ロールスタンドＤを構成する３つのロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工の加工基準位置Ｐ0 を確定するための原理図である。
【図９】ロールＲ1 （Ｒ2 ，Ｒ3 ）のカリバー溝１の幅方向中心位置を検出する原理図である。
【図１０】ロールＲ1 をＺ方向から見た部分図である。
【図１１】加工基準位置Ｐ0 を基準にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｐ10，Ｐ20，Ｐ30を検出する原理図である。
【図１２】各ロールＲ1 〜Ｒ3 の改削加工の原理図である。
【図１３】各ロールＲ1 〜Ｒ3 の正規位置に対する傾きを計測する原理図である。
【図１４】各ロールＲ1 〜Ｒ3 の回転軸心Ｊ1 〜Ｊ3 に対して平行であって、しかもＸ方向の位置が同一の２点の検出の原理図である。
【図１５】各ロールＲ1 〜Ｒ3 の正規配置に対する傾きを補正した後のバイトセット基準位置の検出の原理図である。
【図１６】ロールＲ1 （Ｒ2 ，Ｒ3 ）のカリバー溝１の横断面が楕円弧で構成されることの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
最初に、図１ないし図７を参照して、「背景技術」の項目で説明したロールスタンドＤをクランプして、前記各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を行うロール改削加工機の概略について説明し、その後に、本発明に係る改削加工方法による各ロールＲ1 〜Ｒ3 の改削加工について詳細に説明する。また、ロール改削加工機の方向の特定に関しては、後述のロール改削加工機本体Ａのクランプ装置ＬでロールスタンドＤをクランプした状態において、当該ロールスタンドＤの各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバーＣの部分において被加工パイプが移動する方向をＸと定め、当該移動方向Ｘと直交する上下方向及び水平方向をそれぞれＹ，Ｚと定める。
【００２７】
ロール改削加工機は、クランプ装置Ｌにより前記ロールスタンドＤを位置決め状態でクランプするためのロール改削加工機本体Ａと、当該ロール改削加工機本体Ａのクランプ装置ＬによりクランプされたロールスタンドＤと対向するように配置された刃物台Ｔを備えた刃物台ユニットＵとから成る。ロール改削加工機本体Ａ及び刃物台ユニットＵは、いずれも同一のベース２１に設置されている。
【００２８】
ロール改削加工機本体Ａは、ベッド２２の長手方向の一端部にクランプ装置Ｌが設置され、ベッド２２の長手方向の他端部には、当該クランプ装置Ｌに位置決めしてクランプされたロールスタンドＤの各ロールＲ1 〜Ｒ3 を駆動回転させるための駆動モータＭ1 が設置され、当該駆動モータＭ1 の駆動軸２３と動力伝達軸２４の一端部とはカップリング２５を介して連結されている。動力伝達軸２４の基礎部は、前記ベッド２２の上面に固定された支持台２６に回転可能に支持され、その先端部は、後述のスライドクランプユニットＬＵ2 の回転部に連結されて、当該回転部と一体となって回転する。
【００２９】
ロールスタンドＤを位置決めしてクランプするクランプ装置Ｌは、３分割されていて、ベッド２２に一体に設けられた固定クランプユニットＬＵ1 と、ベッド２２にＺ方向に沿って固定された油圧シリンダＥ1 の作用により、Ｚ方向に移動可能なように当該ベッド２２の上面に装着されたスライドクランプユニットＬＵ2 と、前記ベッド２２における駆動モータＭ1 と反対の端部に回動支点２７を中心にして、回動用の油圧シリンダＥ2 の作用により、ＹＺ面内において回動可能なように当該ベッド２２に装着された回動クランプユニットＬＵ3 とから成る。３分割された各クランプユニットＬＵ1 ，ＬＵ2 ，ＬＵ3 の内周のクランプ面は、ロールスタンドＤの外周面の形状に対応していて、幅方向の両端部には、ハウジング２の各面取り部６が嵌め込まれる一対の幅方向位置決め支持部２８が設けられ、固定クランプユニットＬＵ1 の最も低い部分には、ハウジング２の一方の位置決め溝７に対して嵌り込んで、クランプ装置Ｌに対する周方向の位置決めを行う周方向位置決め部２９が設けられている。スライド及び回動の各クランプユニットＬＵ2 ，ＬＵ3 では、ハウジング２の外周部を部分的にクランプする。
【００３０】
また、ロール改削加工機本体Ａのクランプ装置Ｌにおける刃物台ユニットＵの反対側には、当該クランプ装置ＬでクランプされたロールスタンドＤの各ロールＲ1 〜Ｒ2 のカリバー溝１を改削加工する際に、各ロールＲ1 〜Ｒ3 に作用する加工圧を改削加工側と反対側において受け止めるための改削加工圧受止め装置Ｈが配置されている。即ち、改削加工圧受止め装置Ｈは、ハウジング２に支持された３つの各ロールＲ1 〜Ｒ3 の配置に対応して、当該各ロールＲ1 〜Ｒ3 を改削加工側と反対側において加工圧を受け止めるための各受止めロールＨＲ1 〜ＨＲ3 を備えている。
【００３１】
刃物台Ｔには、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１を改削するための３つのバイトＢ1 〜Ｂ3 が周方向に沿って１２０°の間隔をおいて取付けられている。各バイトＢ1 〜Ｂ3 は、使用目的（荒加工又は仕上加工）が異なっていて、同一のロールＲ1 （Ｒ2 ，Ｒ3 ）のカリバー溝１の改削加工に際して、刃物台Ｔを１２０°ずつ回動させることにより、使用目的の異なる各バイトＢ1 〜Ｂ3 が順次使用される。刃物台ユニットＵは、前記刃物台ＴをＸ，Ｙ，Ｚの３方向に移動可能にして、３方向の移動速度の合成により、同じく周方向に沿って１２０°の間隔をおいてハウジング２に支持された３つのロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を可能にするものである。刃物台Ｔは、支持フレーム３１の前面の垂直面に突出した状態で、当該支持フレーム３１に対して回動可能に支持されている。支持フレーム３１は、支持台３２のＸＹ面に含まれる側面３２ａに昇降可能に支持されている。即ち、支持台３２の側面３２ａには、一対のリニアガイド３４がＸ方向に所定間隔をおいて垂直に取付けられ、前記支持フレーム３１は、制御用モータＭｙ、ボールネジ３３及びボールナット（図示せず）で構成されるボールネジ機構によって、Ｙ方向の位置を制御して、一対のリニアガイド３４に案内されて昇降する。
【００３２】
支持台３２は、制御用モータＭｘ、ボールネジ及びボールナット（いずれも図示せず）で構成されるボールネジ機構によって、Ｘ方向の位置を制御して、可動台３５の下面にＸ方向に沿って取付けられた一対のリニアガイド３６に案内されて、当該Ｘ方向に移動する。また、前記可動台３５は、制御用モータＭｚ、ボールネジ３７及びボールナット（図示せず）で構成されるボールネジ機構によって、Ｚ方向の位置を制御して、前記ベース２１の上面にＺ方向に沿って取付けられた一対のリニアガイド３８に案内されて、当該Ｚ方向に移動する。
【００３３】
このため、３つの制御用モータＭｘ，Ｍｙ，Ｍｚの制御によって、刃物台Ｔに取付けられた３つのバイトＢ1 〜Ｂ3 のうち特定のバイトＢ1 （Ｂ2 ，Ｂ3 ）を、Ｘ，Ｙ，Ｚの各方向、及びこれらを合成した任意の方向に制御して移動させられる。よって、特定のバイトＢ1 （Ｂ2 ，Ｂ3 ）を、ロールスタンドＤを構成する３つのロールＲ1 〜Ｒ3 のうち特定のロールＲ1 （Ｒ2 ，Ｒ3 ）のカリバー溝１の改削加工のために、三次元空間において当該カリバー溝１の横断面形状である凹楕円弧状に移動させることができる。
【００３４】
そして、図２に示されるように、スライド及び回動の各クランプユニットＬＵ2 ，ＬＵ3 をそれぞれクランプ位置に対して退避させた状態で、図６に示されるように、左右一対の吊下げピン８を介して吊下げ具１２に対して吊り下げられたロールスタンドＤを下降させて、ロール改削加工機本体Ａのクランプ装置Ｌの部分にセットする。セット時には、ハウジング２の外周部に形成された一対の周方向の位置決め溝７の一方を、固定クランプユニットＬＵ1 に設けられた周方向位置決め部２９に嵌合させると共に、ハウジング２の幅方向の両端部に全周に亘って形成された面取り部６を、固定クランプユニットＬＵ1 に対向して設けられた各幅方向位置決め支持部２８の間に嵌合させることにより、固定クランプユニットＬＵ1 又はクランプ装置Ｌに対する周方向及び幅方向の双方に対する位置決めが行われた状態で、ロールスタンドＤは、固定クランプユニットＬＵ1 に対してセットされる。その後に、油圧シリンダＥ1 によりスライドクランプユニットＬＵ2 を前進させると共に、油圧シリンダＥ2 により回動クランプユニットＬＵ3 を回動させて、固定、スライド及び回動の計３つのクランプユニットＬＵ1 ，ＬＵ2 ，ＬＵ3 によって、固定クランプユニットＬＵ1 に対して周方向及び幅方向の双方向の位置決めが行われたロールスタンドＤをクランプする。
【００３５】
しかし、クランプ装置Ｌに対してロールスタンドＤがセットされた状態において、図８に示されるように、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'と、ロールスタンドＤを構成する計３つのロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１の近接部で形成されるカリバーＣの中心位置（図示せず）とがずれている場合がある。ここで、「カリバーＣの中心位置」とは、「円形に近い楕円形」である当該カリバーＣの形状を「近似円形」とみなした場合における「中心位置」を示す。このような状態で、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'を基準にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１の改削加工を行うと、正面視において、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'から各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１までの距離が異なるために、改削後の各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１の近接部で形成されるカリバーＣの正面形状は、「円形に近い楕円形」に対してずれた形状となって、カリバーＣとしての機能を果し得ない。
【００３６】
このため、クランプ装置Ｌに対してロールスタンドＤがセットされた状態において、ハウジング２に対する各ロールＲ1 〜Ｒ3 の現実の配置に基づいて、各ロールＲ1 〜Ｒ3 を加工する各バイトに共通の「加工基準位置」を検出して、当該「加工基準位置」に基づいて、「各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各バイトセット基準位置」をそれぞれ検出し、当該「各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各バイトセット基準位置」を基準にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削を行うと、改削後の各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１で形成されるカリバーＣは、設計通りの「円形に近い楕円形」となって、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の改削加工の精度、即ち、カリバーＣの形状精度が高められる。上記した「加工基準位置」とは、ハウジング２に対する各ロールＲ1 〜Ｒ3 の配置の観点からは、周方向に沿って１２０°の間隔をおいて放射状に配置された各ロールＲ1 〜Ｒ3 の当該放射配置の中心（以下、「３ロール配置中心」という）と把握することもできる。本発明の対象であるロールスタンドＤでは、当該「３ロール配置中心」と各ロールＲ1 〜Ｒ3 の回転軸心との間の距離Ｋ（図１参照）は、１５０ｍｍとなっている。
【００３７】
次に、図８及び図９を参照にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１を加工する各バイトに共通の「加工基準位置」の検出の原理について説明する。段落「０００６」で述べたように、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'は既知であり、上記した理由によって、ハウジング２に対する各ロールＲ1 〜Ｒ3 の現実の配置における当該各ロールＲ1 〜Ｒ3 の加工基準位置Ｐ0 は、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'とは異なる場合が多い。
【００３８】
上記の「加工基準位置」の検出は、刃物台ユニットＵの刃物台Ｔの中心部に取付けられたタッチセンサＳを、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１のカリバー面１ａ（図９参照）に接触させて、当該カリバー面１ａ上の各点を測定することにより行った。
【００３９】
まず、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の「３ロール配置中心」が、クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'に存在すると仮定して、当該センター位置Ｐ0'から上記した規定値Ｋだけ離れた各ロールＲ1 のＺ方向に沿った第１仮想回転軸心Ｊ1'' において異なる３点（Ｐ111 ，Ｐ112 ，Ｐ113 ）を測定して、カリバー溝１の幅方向の中心位置（Ｐ114 ）を決定する。なお、図９に示されるように、３点（Ｐ111 ，Ｐ112 ，Ｐ113 ）の１点（Ｐ111 ）は、前記センター位置Ｐ0'を通過するＹ方向に沿った第１仮想幅方向中心線Ｎ1'' と第１仮想回転軸心Ｊ1'' との交点であって、他の２点（Ｐ112 ，Ｐ113 ）は、点（Ｐ111 ）の両側にＺ方向に沿って等距離（ａ）に存在している。カリバー溝１の幅方向の中心位置（Ｐ114 ）は、図９に示されるように、カリバー溝１の横断面である凹楕円弧上の３点（Ｐ111 ，Ｐ112 ，Ｐ113 ）が定められ、当該凹楕円弧を近似的に円弧とみなすと、演算により当該３点（Ｐ111 ，Ｐ112 ，Ｐ113 ）を通る円弧は一つであるので、その円弧が特定され、その結果、カリバー溝１の横断面である凹円弧の最も低い点が特定され、当該最も低い点（Ｐ114 ）を通過する第１仮想回転軸心Ｊ1'' と直交する直線が第２仮想幅方向中心線Ｎ1'となる。次に、第２仮想幅方向中心線Ｎ1'上において、前記点（Ｐ114 ）を含めて第２仮想幅方向中心線Ｎ1'上に位置する別の２つの点（Ｐ115 ，Ｐ116 ）を測定して、当該３点（Ｐ114 ，Ｐ115 ，Ｐ116 ）を通る円は一つしか存在しないので、演算により当該円を算出して、Ｘ方向に沿って最も手前側に存在する点（Ｐ10’）を導き出し、当該点（Ｐ10’）を通るＺ方向に沿った直線が、ロールＲ1 の第２仮想回転軸心Ｊ1'となる。前記点（Ｐ10’）は、ロールＲ1 の第２仮想幅方向中心線Ｎ1'及び第２仮想回転軸心Ｊ1'の双方の上に存在するため、当該点（Ｐ10’）は、Ｙ−Ｚ平面上におけるロールＲ1 の仮想センター位置となる。
【００４０】
全く同様にして、他の２つのロールＲ2 ，Ｒ3 においても、仮想センター位置となる各点（Ｐ20’，Ｐ30’）を求める。なお、Ｐ121 〜Ｐ126 は、ロールＲ2 上における各測定点であり、Ｐ131 〜Ｐ136 は、ロールＲ3 上における各測定点であって、Ｊ2'',Ｊ3'' は、それぞれロールＲ2 ，Ｒ3 の第１仮想回転軸心であり、Ｊ2'，Ｊ3'は、それぞれロールＲ2 ，Ｒ3 の第２仮想回転軸心である。また、Ｎ2'',Ｎ3'' は、それぞれロールＲ2 ，Ｒ3 の第１仮想幅方向中心線であり、Ｎ2'，Ｎ3'は、それぞれロールＲ2 ，Ｒ3 の第２仮想幅方向中心線である。なお、ロールＲ2 ，Ｒ3 の各測定点の測定には、当然に、タッチセンサＳを第１仮想回転軸心Ｊ2'',Ｊ3'' 及び第２仮想幅方向中心線Ｎ2'，Ｎ3'に沿うように、刃物台ユニットＵの刃物台ＴをＹ方向とＺ方向の２方向に合成した方向に移動させる。
【００４１】
そして、３つの各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各仮想センター位置となる３つの点（Ｐ10',  Ｐ20’，Ｐ30’) を含む円の中心位置を「加工基準位置（Ｐ0 ）」と定める。
【００４２】
上記により、３つのロールＲ1 〜Ｒ3 の配置の中心である「加工基準位置（Ｐ0 ）」が特定され、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の回転軸心Ｊ1 〜Ｊ3 は、当該「加工基準位置（Ｐ0 ）」から前記規定値Ｋ（＝１５０ｍｍ）だけ離れている。しかし、３つの各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各仮想センター位置となる３つの点（Ｐ10',  Ｐ20’，Ｐ30’) は、前記「加工基準位置（Ｐ0 ）」から正確に前記規定値Ｋ（＝１５０ｍｍ）だけ離れているとは限らない。従って、図１１に示されるように、「加工基準位置（Ｐ0 ）」を通るＹ方向に沿った直線であるロールＲ1 の幅方向中心線Ｎ1 と定め、当該幅方向中心線Ｎ1 に対して１２０°及び２４０°の角度で交差し、かつ前記「加工基準位置（Ｐ0 ）」を通る各直線をそれぞれロールＲ2 ，Ｒ3 の幅方向中心線Ｎ2 ，Ｎ3 と定める。「加工基準位置（Ｐ0 ）」を中心にして、前記規定値Ｋ（＝１５０ｍｍ）の円と、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の幅方向中心線Ｎ1 〜Ｎ3 との交点が、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 となる。図１１において、バイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 は、Ｙ−Ｚ面内における位置であって、Ｘ方向に沿った位置は、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の測定値が基準となる。従って、バイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 のＸ方向に沿った位置は、各ロールＲ1 〜Ｒ3 毎に多少異なる場合がある。
【００４３】
そして、図１２に示されるように、刃物台ユニットＵの刃物台Ｔに取付けられた各バイトＢ1(Ｂ2,Ｂ3)によって、各ロールＲ1 〜Ｒ3 毎に定められたバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 を基準にして、各バイトＢ1(Ｂ2,Ｂ3)を、カリバーＣの形状により特定される楕円弧運動させて、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を行う。改削加工により、カリバー溝１のカリバー面１ａの半径ｒ1 は、加工前の半径ｒ1'よりも加工代( δ) だけ大きくなる。なお、図１１及び図１２において、各ロールＲ2 ，Ｒ3 の回転軸心Ｊ2 ，Ｊ3 の方向をＹＺ2 ，ＹＺ3 とした場合において、各ロールＲ1 〜Ｒ3 は、それぞれＸ−Ｚ面内、Ｘ−ＹＺ2 面内及びＸ−ＹＺ3 面内において、各バイトＢ1(Ｂ2,Ｂ3)を楕円弧運動する。
【００４４】
このようにして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 を基準にして、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の横断面視における各カリバー溝１の楕円弧の形状が同一となるように、設定量だけ改削加工を施すと、正面視において、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の近接部に形成されるカリバーＣの形状は、３つの同一形状の楕円弧を合成させた設計通りの「円形に近い楕円形」となる。
【００４５】
ここで、計３個のロールＲ1 〜Ｒ3 は、設計製作上においては、周方向の位相が正確に１２０°ずつ異なっていて、しかもロールＲ1 の幅方向中心線Ｎ1 が垂直に配置されるようにしてある。以下の、計３個のロールＲ1 〜Ｒ3 の当該配置を「正規配置」と称する。しかし、現実には、製作上の誤差、或いは、各ロールＲ1 〜Ｒ3 が製作時には「正規配置」となっていても、パイプの絞り加工時において、例えば、特定のロールに偏荷重が作用する等した状態で長時間使用されると、計３個のロールＲ1 〜Ｒ3 の周方向に沿った配置は、「正規配置」からずれて、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のうち全部、或いは特定のロールが、「正規配置」に対して傾いてしまうことがある。しかし、上記のようにして、検出した各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 は、各ロールＲ1 〜Ｒ3 が「正規配置」されていると見做して、検出しているので、換言すると、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の「正規配置」に対する傾きを考慮しないで、検出しているので、改削加工された各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１のカリバー面１ａは、各ロールＲ1 〜Ｒ3 の真実の幅方向中心線Ｎ1 〜Ｎ3 に対しては対称形状にはならない。この結果、計３つの各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１で成形されるカリバーＣの形状は、設計通りの「円形に近い楕円形」とはならない。しかし、上記した「加工基準位置（Ｐ0 ）」の検出において、計３個のロールＲ1 〜Ｒ3 の周方向に沿った配置が「正規配置」でない場合には、各ロールＲ1 〜Ｒ3 のバイトセット基準位置Ｆ1 〜Ｆ3 は、正規の位置からずれてしまうが、当該「加工基準位置（Ｐ0 ）」自体は、正しい位置である。
【００４６】
なお、ロールＲ1 のＺ方向、ロールＲ2 のＹＺ2 方向及びロールＲ3 のＹＺ3 方向の３点の測定に関しては、求めるべき「加工基準位置Ｐ0 」に近い既知のクランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'を基準にしているため、測定が容易であって、しかも検出精度が高くなる利点があるが、前記クランプ装置Ｌのセンター位置Ｐ0'以外の点を基準にすることも可能である。
【００４７】
次に、図１３〜図１５を参照して、各ロールＲ1 〜Ｒ3 が「正規配置」に対して傾いている場合において、当該傾きを補正したバイトセット基準位置Ｆ1'〜Ｆ3'の検出の原理について説明する。ロールＲ1 の回転軸心Ｊ1 の両側において、当該回転軸心Ｊ1 と平行であって、かつＸ方向の位置が同一の４点（Ｐ211 ，Ｐ212 ，Ｐ213 ，Ｐ214 ）を検出し、Ｙ−Ｚ面内における２点（Ｐ211 ，Ｐ212 ）の中点、及び２点（Ｐ213 ，Ｐ214 ）の中点を、それぞれＸ軸方向に延長させたカリバー面１ａ上の２点（Ｐ215 ，Ｐ216 ）を検出する。よって、２点（Ｐ215 ，Ｐ216 ）を結ぶ線分である傾斜確認線分Ｗ1 と、正規位置の幅方向中心線Ｎ1 とで形成される角度は、ロールＲ1 の正規位置に対する傾き角度（θ1 ）となる。そして、当該傾き角度（θ1 ）を有していて、加工基準位置Ｐ0 を通る直線は、前記傾き角度（θ1 ）を考慮したロールＲ1 の幅方向中心線Ｎ1"' となる。なお、ロールＲ1 の回転軸心Ｊ1 は、上記したように、「加工基準位置（Ｐ0 ）」から規定値Ｋ（＝１５０ｍｍ）だけ離れている。
【００４８】
全く、同様にして、残りの２つの各ロールＲ2 ，Ｒ3 に対しても、「正規配置」に対する傾斜確認線分Ｗ2 ，Ｗ3 の各傾き角度（θ2 ，θ3 ）を求める。なお、図１３において、Ｐ221 〜Ｐ226 及びＰ231 〜Ｐ236 は、それぞれ各ロールＲ2 ，Ｒ3 のカリバー面１ａ上の測定点であり、Ｊ2 ，Ｊ3 は、それぞれ各ロールＲ2 ，Ｒ3 の回転軸心であり、Ｎ2 ，Ｎ3 は、それぞれ各ロールＲ2 ，Ｒ3 の「正規配置」の幅方向中心線であり、Ｎ2"' ，Ｎ3"' は、それぞれ「正規配置」に対して傾いて配置された各ロールＲ2 ，Ｒ3 の幅方向中心線である。
【００４９】
この結果、図１５に示されるように、正規の幅方向中心線Ｎ1 〜Ｎ3 に対して前記傾き角度（θ1 〜θ3 ）だけ傾斜した幅方向中心線Ｎ1"' 〜Ｎ3"' は、傾斜配置された各ロールＲ1 〜Ｒ3 の幅方向中心線となる。このため、「加工基準位置（Ｐ0 ）」からそれぞれ距離Ｋ（＝１５０ｍｍ）だけ離れた部分に存在する各ロールＲ1 〜Ｒ3 の各回転軸心Ｊ1 〜Ｊ3 と、幅方向中心線Ｎ1"' 〜Ｎ3"' との交点が、それぞれ各ロールＲ1 〜Ｒ3 の傾き補正後のバイトセット基準位置Ｆ1'〜Ｆ3'となり、当該各バイトセット基準位置Ｆ1'〜Ｆ3'を基準にして、「正規配置」に対して傾いて配置された各ロールＲ1 〜Ｒ3 のカリバー溝１の改削加工を行うと、３個のロールＲ1 〜Ｒ3 の各カリバー溝１の近接部で形成されるカリバーＣの形状は、正面視において設計通りの「円形に近い楕円形」となる。
【符号の説明】
【００５０】
Ａ：ロール改削加工機本体
Ｂ1 〜Ｂ3 ：バイト
Ｃ：カリバー
Ｄ：ロールスタンド
Ｆ1 〜Ｆ3 ：バイトセット基準位置
Ｆ1'〜Ｆ3'：各ロールの傾きを補正した補正バイトセット基準位置
Ｊ1 〜Ｊ3 ：各ロールの回転軸心
Ｊ1'〜Ｊ3'：各ロールの仮想回転軸心
Ｋ：規定値（加工基準位置と各ロールの回転軸心との間の予め分かっている距離）
Ｌ：クランプ装置
ＬＵ1 ：固定クランプユニット
ＬＵ2 ：スライドクランプユニット
ＬＵ3 ：回動クランプユニット
Ｎ1 〜Ｎ3 ：幅方向中心線
Ｎ1"' 〜Ｎ3"' ：幅方向中心線
Ｐ0 ：各ロールの加工基準位置
Ｐ10',Ｐ20',Ｐ30' ：ロールの仮想センター位置
Ｓ：タッチセンサ
Ｗ1 〜Ｗ3 ：傾斜確認線分
θ1 〜θ3 ：ロールの傾き角度
１：カリバー溝
１ａ：カリバー面
２：ロールスタンドのハウジング
６１：傘歯車機構（同期駆動機構）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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