(57)【要約】      （修正有）【課題】薄厚にしても優れた衝撃吸収性能を有し、特に、比較的大きな衝撃力に対する吸収性能を良好にできる衝撃吸収シートを提供する。【解決手段】衝撃吸収シート１５は、樹脂を発泡したものであって、独立気泡である気泡を有する発泡体からなり、厚みが０．０２〜１．０ｍｍ、ＺＤ方向の気泡径に対する、ＴＤ方向の気泡径の比で表される気泡の扁平率が０．５〜１．９である。薄厚であっても、比較的大きな衝撃力に対して優れた衝撃吸収性能を有する。前記シートの発泡倍率が１．１〜２０ｃｍ３／ｇである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を発泡したものであって、独立気泡である気泡を有する発泡体からなり、厚みが０．０２〜１．０ｍｍ、ＺＤ方向の平均気泡径に対する、ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径の比で表される気泡の扁平率が０．５〜１．９である衝撃吸収シート。
【請求項２】
前記気泡の扁平率が、０．５〜１．５である請求項１に記載の衝撃吸収シート。
【請求項３】
発泡倍率が１．１〜２０ｃｍ3／ｇである請求項１又は２に記載の衝撃吸収シート。
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠して測定した２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以上である請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
【請求項５】
２つの部材間でＺＤ方向に圧縮された状態で配置されて使用される請求項１〜４のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
【請求項６】
前記圧縮された状態で、気泡の扁平率が０．８〜２．４となる請求項５に記載の衝撃吸収シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体からなる薄厚の衝撃吸収シートに関し、特に携帯機器の表示装置で使用される衝撃吸収シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
パーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等に用いられる表示装置においては、装置表面を構成するガラス板と液晶表示部等の間や、表示部が取り付けられる筐体本体と液晶表示部の間に衝撃や振動を吸収するための衝撃吸収材が設けられている。このような衝撃吸収材は、ポリエチレンに代表されるポリオレフィン系樹脂からなる発泡体により形成されている。
表示装置を備える電子機器、特に携帯機器は、スペース上の制約から薄厚にすることが求められており、それに伴い発泡体からなる衝撃吸収材も薄厚のシート状にすることが求められている。
【０００３】
一般的に、シート状の発泡体は、発泡した後にＭＤ方向等に延伸されるため、各気泡は、ＭＤ方向やＴＤ方向に長い細長の形状を呈する。シート状の発泡体は、例えば、ＴＤ方向の平均気泡径のＺＤ方向の平均気泡径に対する比が２〜１８と比較的大きくされることで、その柔軟性が高められている（例えば、特許文献１参照）。従来、発泡体は、柔軟性を高めることで衝撃吸収性能が向上すると考えられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２４２８１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、発泡体が薄厚の場合には、単に柔軟性を高くしただけでは、衝撃吸収性能を十分に高めることができない場合がある。例えば、表示装置の表面を構成するガラスは、１００ＭＰａ前後の比較的大きな衝撃力が加わることにより破損されるが、発泡体シートの柔軟性を高めても、そのような衝撃力を十分に緩和することはできない。
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、本発明の課題は、薄厚にしても優れた衝撃吸収性能を有し、特に、比較的大きな衝撃力に対する吸収性能を良好にできる衝撃吸収シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡体の気泡の形状を一定のものに制御することにより、薄厚の衝撃吸収シートの衝撃吸収性能を向上でき、特に、比較的大きな衝撃力に対する吸収性能を良好にできることを見出し本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（６）を提供する。
（１）樹脂を発泡したものであって、独立気泡である気泡を有する発泡体からなり、厚みが０．０２〜１．０ｍｍ、ＺＤ方向の平均気泡径に対する、ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径の比で表される気泡の扁平率が０．５〜１．９である衝撃吸収シート。
（２）前記気泡の扁平率が、０．５〜１．５である上記（１）に記載の衝撃吸収シート。
（３）発泡倍率が１．１〜２０ｃｍ3／ｇである上記（１）又は（２）に記載の衝撃吸収シート。
（４）ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠して測定した２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以上である上記（１）〜（３）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（５）２つの部材間でＺＤ方向に圧縮された状態で配置されて使用される上記（１）〜（４）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（６）前記圧縮された状態で、気泡の扁平率が０．８〜２．４となる上記（５）に記載の衝撃吸収シート。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、薄厚であっても、比較的大きな衝撃力に対して優れた衝撃吸収性能を有する衝撃吸収シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の衝撃吸収シートが組み込まれた表示装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の衝撃吸収シートが組み込まれた表示装置の他の実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について実施形態を用いてより詳細に説明する。
［衝撃吸収シート］
本発明の衝撃吸収シートは、樹脂を発泡してなり、気泡を多数有する発泡体からなるものであって、その厚みが０．０２〜１．０ｍｍのものである。
厚みが、０．０２ｍｍ未満であると、厚みが薄すぎて衝撃吸収性能を十分に発揮することができない。厚みが１．０ｍｍより大きいと機器の薄型化に十分に対応できず、また、本発明のように気泡の形状を特定のものとしても、衝撃吸収性能を向上する効果が得られないことがある。これら観点から、衝撃吸収シートの厚みは、０．０３〜０．５ｍｍであることが好ましく、０．０４〜０．４ｍｍであることがより好ましい。
【００１０】
＜独立気泡＞
本発明の衝撃吸収シートは、その気泡が独立気泡である。本発明において、「気泡が独立気泡である」とは、独立気泡率が７０％以上であることをいう。気泡が独立気泡でなく連続気泡であると、衝撃を受けた際に、気泡が直ちに変形して、衝撃吸収シートの変形量も多くなり、衝撃吸収性能を十分に高くすることができなくなる。
上記独立気泡率は、衝撃吸収性能をより向上させるために、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。
【００１１】
独立気泡率は、ＪＩＳ  Ｋ７１３８（２００６）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、株式会社島津製作所製の乾式自動密度計「アキュピック１３３０」等が挙げられる。独立気泡率は、例えば、下記の要領で測定される。
衝撃吸収シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ1を算出するとともに試験片の重量Ｗ1を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ3とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ2＝Ｖ1−Ｗ1
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。水中で圧力を解放後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ1及び独立気泡率Ｆ2を算出する。
連続気泡率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2−Ｗ1）／Ｖ2
独立気泡率Ｆ2（％）＝１００−Ｆ1
【００１２】
＜気泡の扁平率＞
本発明において、ＺＤ方向の平均気泡径に対する、ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径の比で表される気泡の扁平率は、０．５〜１．９となるものである。本発明における気泡は、扁平率が上記のような範囲の値になり、球形又は球形に近い形状を有する。そのため、本発明の衝撃吸収シートは、気泡が独立気泡であることと相俟って、一方の面からＺＤ方向に荷重が加わっても、その荷重による衝撃が気泡で十分に緩和され、他方の面側に伝達しにくくなり、衝撃吸収性能が良好となる。特に本発明では、２０〜３００ＭＰａ程度の比較的高い衝撃に対する吸収性能が良好である。
気泡の扁平率は０．５未満となると、気泡がＺＤ方向に長くなりすぎ、製造が困難になる。また、扁平率が１．９より大きくなると、各気泡のＺＤ方向の長さが短くなり、気泡が横長の形状となり、ＺＤ方向に作用される衝撃を十分に吸収することができなくなる。
【００１３】
また、本発明の衝撃吸収シートは、５〜６０％程度の所定の圧縮率でＺＤ方向に圧縮された状態で、２つの部材間に配置されて使用されることが好ましい。気泡は、２つの部材間に挟まれ圧縮された状態でも、球形に近い形状とされることが好ましく、それにより衝撃吸収性能をより高めることができる。したがって、各気泡は、衝撃吸収シートが圧縮されない状態では、扁平率が１前後の略球形、又は、扁平率が１より小さいＺＤ方向に長く伸びた卵型であることが好ましい。本発明では、そのような観点から、衝撃吸収シートにおいて気泡の扁平率は、０．５〜１．５が好ましく、０．５〜１．２がより好ましい。
【００１４】
本発明において、各方向の平均気泡径は、以下の方法で測定される。
（ＴＤ方向の平均気泡径の測定方法）
衝撃吸収シートを、ＴＤ方向に平行で且つ衝撃吸収シートの表面に対して直交する方向（ＺＤ）に平行な面で厚さ方向の全長に亘って切断する。次いで、切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、衝撃吸収シートの厚さ方向の全長が収まるように写真撮影する。次いで、撮影した写真における、ＺＤ方向の中央部に写真上での長さが１５ｃｍ（拡大前の実際の長さ２５００μｍ）の直線を、衝撃吸収シート表面と平行になるように描く。この直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて気泡のＴＤ方向の平均気泡径を算出する。
ＴＤ方向の平均気泡径（μｍ）＝２５００（μｍ）／気泡数（個）
【００１５】
（ＭＤ方向の平均気泡径の測定方法）
衝撃吸収シートを、ＴＤ方向における中央部においてＺＤ方向に平行な面で全長にわたって切断し、切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて６０倍に拡大し、ＺＤ方向の全長が収まるように写真撮影する。次いで、ＴＤ方向に平均気泡径の測定と同様に、ＭＤ方向の平均気泡径を算出する。
（ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径）
ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径は、上記で算出したＭＤ方向の平均気泡径と、ＴＤ方向の平均気泡径の平均値である。
【００１６】
（ＺＤ方向の平均気泡径の測定方法）
ＭＤ方向の平均気泡径を算出する際の方法と同様の方法で写真撮影を行なう。撮影した写真において、衝撃吸収シートの表面に対して直交する方向（ＺＤ方向）に衝撃吸収シートの全長にわたって、３本の直線を切断面のＭＤ方向を四分割するように描く。次いで、各直線の長さを測定すると共に各直線上に位置する気泡数を目視により数え、下記式に基づいて各直線毎に気泡のＺＤ方向の平均気泡径を算出し、これらの相加平均をＺＤ方向の平均気泡径とする。
ＺＤ方向の平均気泡径（μｍ）＝写真上における直線の長さの合計（μｍ）／（６０×気泡数（個））
【００１７】
上述の平均気泡径を測定する方法において、直線上に位置する気泡数を数えるにあたっては、写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡径を判断する。すなわち、気泡同士は、衝撃吸収シートの切断面においては気泡壁によって互いに完全に分離しているように見えても、衝撃吸収シートの切断面以外の部分において互いに連通しているような場合もあるが、本発明においては、衝撃吸収シートの切断面以外の部分において互いに連通しているか否かについて考慮せず、写真上に表れた気泡膜断面のみに基づいて気泡形態を判断し、写真上に表れた気泡膜断面により完全に囲まれた一個の空隙部分を一個の気泡として判断する。
直線上に位置するとは、直線が気泡を該気泡の任意の部分において完全に貫通している場合をいい、又、直線の両端部においては、直線が気泡を完全に貫通することなく直線の端部が気泡内に位置した状態となっているような場合には、この気泡を０．５個として数えた。
【００１８】
なお、衝撃吸収シートの切断面を写真撮影する際、衝撃吸収シートの切断面を着色すると気泡の判別が容易になると共に、例えば、２５００μｍの目盛りを一緒に拡大して写真撮影しておくと、写真上における直線長さを特定し易くなる。
また、本発明において、ＭＤ方向は、流れ方向を意味し、樹脂が後述する押出成型によって押し出して成形される際には、押出方向に一致する方向であり、ＺＤ方向は衝撃吸収シートの厚さ方向であり、ＴＤ方向はＭＤ方向及びＺＤ方向に垂直な方向である。
【００１９】
＜発泡倍率＞
衝撃吸収シートは、その発泡倍率が、衝撃吸収性能の向上、及びシール性の観点から、２０ｃｍ3／ｇ以下であることが好ましい。本発明では、極薄の衝撃吸収シートにおける衝撃吸収性を良好にするために、発泡倍率は低く抑えられたほうが良く、好ましくは５．０ｃｍ3／ｇ以下である。また、発泡倍率は１．１ｃｍ3／ｇ以上であることが好ましく、圧縮強度の観点より、１．５ｃｍ3／ｇ以上がより好ましい。
【００２０】
＜架橋度＞
衝撃吸収シートは、その架橋度が１０〜８０％となる発泡体であることが好ましい。発泡体の架橋度が１０％以上の場合、高温時に軟質化し難くなり、耐熱性を確保することが可能となり、８０％以下であると、分子構造が適切に架橋固定され、高温時の伸長特性を向上し、成形性を良好とすることができる。より好ましい架橋度は１５〜７８％であり、更に好ましくは２０〜７０％である。なお、架橋度はいわゆるゲル分率であって、後で詳述する測定方法により測定できるものである。
【００２１】
＜２５％圧縮強度＞
また、衝撃吸収シートは、特にシール性の観点から、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠して測定した２５％圧縮強度が、１００ｋＰａ以上であることが好ましい。また、２５％圧縮強度の上限は、特に限定されないが、良好な圧縮特性を持たせるためには、１０００ｋＰａ以下が好ましく、ディスプレイの浮きや液晶のプーリング対策の観点より７５０ｋＰａ以下がより好ましい。本発明では、衝撃吸収シートが薄厚でも、比較的高い圧縮強度を有することにより、衝撃吸収シートの耐衝撃性能が良好となる。
【００２２】
［ポリエチレン系樹脂］
本発明の発泡体を構成する樹脂としては、ポリエチレン系樹脂を使用することが好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体、あるいは、エチレンと、少量（例えば、全構成モノマー中、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下）のエチレン以外のα−オレフィンとの共重合体を挙げることができる。エチレン以外のα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。
【００２３】
本発明で使用するポリエチレン系樹脂は、好ましくは、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて、エチレン、またはエチレンとα−オレフィンとを重合して得られたポリエチレン系樹脂である。また、ポリエチレン系樹脂は、その密度が、例えば０．８４０〜０．９５０ｇ／ｃｍ3であって、好ましくは０．８７０〜０．９２０ｇ／ｃｍ3となるものである。
【００２４】
＜メタロセン化合物＞
本発明において好適なメタロセン化合物の例としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物が挙げられる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。
【００２５】
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等が挙げられる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
【００２６】
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド、等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
【００２７】
本発明においては、ポリエチレン系樹脂を樹脂として単体で使用されてもよいが、ポリエチレン系樹脂に他の熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂、エチレン−プロピレンゴム、ポリ酢酸ビニル、ポリブテン等を加えたものを使用してもよい。
ポリエチレン系樹脂と、他の樹脂との配合比率（質量比）は、例えば９９：１〜３０：７０、好ましくは９５：５〜５０：５０程度である。
ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、プロピレンと少量（全構成モノマーの１０モル％以下程度）の他のα−オレフィンとを共重合したもの、又はこれらの混合物が挙げられる。ここで、他のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等の炭素原子数２〜１０のα−オレフィンが挙げられる。
【００２８】
本発明では、樹脂としては、ポリエチレン系樹脂を主成分として使用しなくてもよく、他の樹脂配合も使用可能である。
例えば、本発明の発泡体を構成する樹脂は、動的粘弾性測定による損失正接ｔａｎδのピーク値が１．０〜３．５であり、かつそのピーク値の温度（ピーク温度）が０℃以上４０℃未満である樹脂（Ａ）と、動的粘弾性測定による損失正接ｔａｎδのピーク値の温度が０℃未満である樹脂（Ｂ）との混合物からなるものであってもよく、また、樹脂（Ａ）と、樹脂（Ｂ）と、樹脂（Ａ）、（Ｂ）以外の樹脂成分である樹脂（Ｃ）との混合物からなるものであってもよい。衝撃吸収シートは、このような混合樹脂を使用することで、広い温度幅にわたって優れた衝撃吸収性能を有することが可能になる。
【００２９】
以下、樹脂（Ａ）〜（Ｃ）についてさらに詳細に説明する。
［樹脂（Ａ）］
本発明の樹脂（Ａ）は、ｔａｎδのピーク値が上記範囲内となることで、発泡体の衝撃吸収性や耐衝撃性が良好となる。また、そのピーク値の温度（ピーク温度）が上記範囲となることで、常温付近の衝撃吸収性を良好にすることができる。樹脂（Ａ）のｔａｎδの最大値は、好ましくは１．３〜３．５、より好ましくは、２．０〜３．５である。
【００３０】
樹脂（Ａ）は、熱可塑性樹脂ないしエラストマー等であり、上記特性を有するものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）（Ａ１）及び４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）から選択される１種又は２種以上が好適に使用される。これらの中では、ｔａｎδをより大きくできる点から、４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）が好ましい。
衝撃吸収シートにおいて、樹脂（Ａ）は、樹脂成分（樹脂（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）の合計）１００質量％中、衝撃吸収の観点より２０質量％以上であることが好ましく、低温下における曲げ強度の観点より９０質量％以下であることが好ましい。樹脂（Ａ）は、そのような観点から、好ましくは４０〜９０質量％、より好ましくは５０〜９０質量％含有される。
【００３１】
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）＞
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）（Ａ１）は、例えば、スチレンと、イソプレン及びブタジエン等から選択される共役ジエンとの共重合体が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）は、水素添加していてもしていなくてもよい。
水素添加は、公知の方法で行うことができる。具体的には、水添反応及び水添触媒に不活性な溶媒に水素未添加のスチレン系熱可塑性エラストマーを溶解させて、公知の水添触媒を用いて水素を反応させることにより得ることができる。
また、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）の数平均分子量（Ｍｎ）は、耐衝撃性、衝撃吸収性、及び加工性の観点から、３０，０００〜８００，０００が好ましく、１２０，０００〜１８０，０００がより好ましい。さらに、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）中のスチレン含有量は、衝撃吸収性の観点から、５〜７０質量％が好ましい。
【００３２】
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）（Ａ１）は、例えば、両端のブロック部がポリスチレンからなり、中間のブロックが共役ジエン重合体からなるブロック共重合体である。
共役ジエンがイソプレンである場合、中間ブロックがビニル−ポリイソプレンであることが好ましく、また、中間ブロックを構成する共役ジエン由来の構成要素は、水素添加されていないほうが好ましい。そのような水素添加されていないスチレン−イソプレンブロック共重合体の市販品としては、株式会社クラレ製の「ハイブラー(登録商標)５１２７」（スチレン含有量２０質量％、ｔａｎδのピーク値＝１以上、ピーク温度＝２０℃）が挙げられる。
また、共役ジエンがブタジエンである場合、そのスチレン・ブタジエン共重合体のブタジエン由来の構成要素は水素添加されていたほうがよい。このような水素添加スチレン・ブタジエン共重合体の市販品としては、旭化成ケミカルズ株式会社製「Ｓ.Ｏ.Ｅ.(登録商標)Ｌ６０９」（スチレン含有量６７質量％、ｔａｎδのピーク値＝１．３、ピーク温度＝１９℃）、旭化成ケミカルズ株式会社製「Ｓ.Ｏ.Ｅ.(登録商標)Ｌ６０６」（スチレン含有量５１質量％、ｔａｎδのピーク値＝１.７、ピーク温度＝８℃）、旭化成ケミカルズ株式会社製「Ｓ.Ｏ.Ｅ.(登録商標)Ｌ６０５」（スチレン含有量６７質量％、ｔａｎδのピーク値＝１．５、ピーク温度＝１７℃）等を挙げることができる。
【００３３】
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）がブロック共重合体である場合、そのようなブロック共重合体は、例えば、スチレンと、イソプレン及び／又はブタジエン等の共役ジエンを、公知のアルキルリチウム化合物を開始剤とするアニオン共重合により製造することができる。
重合方法としては、（イ）アルキルリチウム化合物を開始剤としてスチレンに続いてイソプレン、必要に応じて更にブタジエン又はイソプレン−ブタジエンを逐次重合し、次いで、スチレンを逐次重合する方法、（ロ）スチレンに続いてイソプレン、必要に応じて更にブタジエン又はイソプレン−ブタジエンを重合し、これをカップリング剤によりカップリングする方法等が挙げられる。カップリング剤としてはジクロロメタン、ジブロモメタン、ジブロモベンゼン等が挙げられる。なお、重合の際には反応を適切に制御するために溶媒を使用することが好ましい。
【００３４】
ブロック共重合体のｔａｎδのピーク温度やピーク値は、イソプレン、ブタジエンの３，４結合、又は１，２結合の数を調整する方法等により調整することが可能であり、共触媒としてルイス塩基を用いることにより比較的容易に調整することができる。ルイス塩基としては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル等のグリコールエーテル類、トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチルエチレンジアミン（ＴＭＥＤＡ）、Ｎ−メチルモルホリン等のアミン化合物等が挙げられる。これらのルイス塩基は、重合開始剤のリチウムのモル数に対して０．１〜１０００倍用いることが好ましい。また、ピーク温度やピーク値は、水素添加の有無や水素添加率を調整することによっても調整可能である。
【００３５】
＜４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）＞
本発明に使用可能な４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）は、４−メチル−１−ペンテン由来の構成単位（Ａ２−１）と、４−メチル−１−ペンテン以外の炭素原子数２〜２０のα−オレフィン由来の構成単位（Ａ２−２）からなるものである。
共重合体（Ａ２）は、上記（Ａ２−１）成分と（Ａ２−２）成分との合計を１００モル％としたとき、（Ａ２−１）成分を２０〜７５モル％、（Ａ２−２）成分を８０〜２５モル％含有することが好ましい。（Ａ２−１）成分が、これら範囲内となると、ｔａｎδ値が大きくなり、そのピーク値を容易に上記数値範囲とすることが可能になる。
また、衝撃吸収性や機械特性等を良好にする観点から、好ましくは（Ａ２−１）成分を６０〜７５モル％、（Ａ２−２）成分を４０〜２５モル％含有する。
【００３６】
本発明において、共重合体（Ａ２）に用いられる炭素原子数２〜２０のα−オレフィンとしては、４−メチル−１−ペンテンを除き、例えば直鎖状又は分岐状のα−オレフィン、環状オレフィン、芳香族ビニル化合物、共役ジエン、官能基化ビニル化合物等が挙げられるが、直鎖状のα−オレフィンが好ましい。なお、炭素原子数２〜２０のα−オレフィンは非共役ポリエンを含まないものとする。
【００３７】
直鎖状α−オレフィンの炭素原子数は、２〜２０、好ましくは２〜１０、より好ましくは２〜３のものであり、その具体例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等が挙げられ、好ましくはエチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、より好ましくはエチレン、プロピレンである。
分岐状のα−オレフィンの炭素原子数は、好ましくは炭素原子数５〜２０、より好ましくは５〜１５であり、その具体例としては、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン等が挙げられる。
環状オレフィンの炭素原子数は、３〜２０、好ましくは５〜１５であり、その具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロへプテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネン、テトラシクロドデセン、ビニルシクロヘキサン等が挙げられる。
【００３８】
芳香族ビニル化合物の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ，ｐ−ジメチルスチレン、ｏ−エチルスチレン、ｍ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン等のモノ又はポリアルキルスチレン等が挙げられる。
共役ジエンの炭素原子数は、４〜２０、好ましくは４〜１０であり、その具体例としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチルブタジエン、４−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、１，３−オクタジエン等が挙げられる。
【００３９】
官能基化ビニル化合物の具体例としては、水酸基含有オレフィン、ハロゲン化オレフィン、（メタ）アクリル酸、プロピオン酸、３−ブテン酸、４−ペンテン酸、５−ヘキセン酸、６−ヘプテン酸、７−オクテン酸、８−ノネン酸、９−デセン酸、１０−ウンデセン酸等の不飽和カルボン酸及びその酸無水物や酸ハライド、アリルアミン、５−ヘキセンアミン、６−ヘプテンアミン等の不飽和アミン、（２，７−オクタジエニル）コハク酸無水物、ペンタプロペニルコハク酸無水物、不飽和エポキシ化合物、エチレン性不飽和シラン化合物等が挙げられる。
上記水酸基含有オレフィンとしては、炭素原子数２〜２０、好ましくは２〜１５の直鎖状又は分岐状の末端水酸基化α−オレフィンが挙げられる。
上記ハロゲン化オレフィンとしては、炭素原子数が２〜２０、好ましくは２〜１５の直鎖状又は分岐状のハロゲン化−α−オレフィンが挙げられる。
【００４０】
これらの炭素原子数２〜２０のα−オレフィンは、単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。上記の中でもエチレン、プロピレンが好適であるが、プロピレンを使用すると、衝撃吸収性等を良好にできる点で特に好ましい。
【００４１】
なお、共重合体（Ａ２）は、本発明の目的を損なわない範囲で、（Ａ２−１）及び（Ａ２−２）以外の構成単位を含んでいてもよく、これらも本発明の範囲内である。その他の構成としては、非共役ポリエン由来の構成単位が挙げられる。
非共役ポリエンとしては、炭素原子数５〜２０、好ましくは５〜１０の直鎖状、分岐状又は環状のジエンの他、各種のノルボルネン、ノルボルナジエン等が挙げられるが、５−ビニリデン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネンが好適である。
【００４２】
本発明で用いられる４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、好ましくは１．０〜３．５、より好ましくは１．５〜３．０、特に好ましくは１．５〜２．５の範囲である。Ｍｗ／Ｍｎの値がこの範囲内にあると、組成分布や低分子量ポリマーの影響が少なくなり、該重合体の機械特性、成形性、耐摩耗性、衝撃吸収性を発現でき、成形時にべたつきがある不具合を生じにくい。Ｍｗ／Ｍｎの値が１．０〜３．５の範囲にあれば、上記特性を発現するのに有利であり、工業的に価値がある。本発明では、後述する触媒を用いれば分子量を損なうことなく、Ｍｗ／Ｍｎの値が上記範囲内にある重合体を得ることができる。
また、共重合体（Ａ２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５００〜１０,０００,０００、より好ましくは１,０００〜５,０００,０００、さらに好ましくは１，０００〜２，５００，０００である。
【００４３】
＜密度＞
共重合体（Ａ２）は、密度が、好ましくは０．８１０〜０．８５０ｇ／ｃｍ3、より好ましくは０．８２０〜０．８５０ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．８３０〜０．８５０ｇ／ｃｍ3である。本発明では、このように低密度とすることにより、発泡体を軽量で衝撃吸収性に優れたものとしやすくなる。
【００４４】
本発明に用いられる４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体（Ａ２）の製造には、従来公知の触媒、例えばマグネシウム担持型チタン触媒、国際公開第０１／５３３６９号、国際公開第０１／０２７１２４号、特開平３-１９３７９６号公報、及び特開平０２-４１３０３号公報等に記載のメタロセン触媒等が好適に用いられる。また、共重合体（Ａ２）は、国際公開第２０１１／０５５８０３号に記載のメタロセン化合物を含有するオレフィン重合触媒によっても好適に製造される。
【００４５】
共重合体（Ａ２）は、その一部が極性モノマーによりグラフト変性されていてもよい。このような極性モノマーとしては、水酸基含有エチレン性不飽和化合物、アミノ基含有エチレン性不飽和化合物、エポキシ基含有エチレン性不飽和化合物、芳香族ビニル化合物、不飽和カルボン酸又はその誘導体、ビニルエステル化合物、塩化ビニル、ビニル基含有有機ケイ素化合物、カルボジイミド化合物等が挙げられる。
【００４６】
極性モノマーとしては、特に不飽和カルボン酸又はその誘導体及びビニル基含有有機ケイ素化合物が好ましい。
不飽和カルボン酸又はその誘導体としては、カルボン酸基を１つ以上有する不飽和化合物、カルボン酸基を有する化合物とアルキルアルコールとのエステル、無水カルボン酸基を１つ以上有する不飽和化合物等を挙げることができ、不飽和基としては、ビニル基、ビニレン基、不飽和環状炭化水素基等を挙げることができる。具体例としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ナジック酸〔商標〕等の不飽和カルボン酸；又はその誘導体である、酸ハライド、アミド、イミド、無水物、エステル等が挙げられる。かかる誘導体の具体例としては、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、フマル酸ジメチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジメチル、ナジック酸ジメチル、塩化マレニル、マレイミド、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレエート等が挙げられる。
これらの不飽和カルボン酸及びその誘導体は、単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。これらの中では、不飽和ジカルボン酸又はその酸無水物が好適であり、特にマレイン酸、ナジック酸〔商標〕（エンドシス-ビシクロ［２．２．１］ヘプト-５-エン-２，３-ジカルボン酸）又はこれらの酸無水物が好ましく用いられる。
【００４７】
ビニル基含有有機ケイ素化合物としては、従来公知のものが使用でき、その好適例としては、γ−グリシドキシプロピルトリピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、３−アクロキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００４８】
極性モノマーは、４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、通常１〜１００重量部、好ましくは５〜８０重量部の量で使用される。これらの極性モノマーは、単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。
【００４９】
共重合体（Ａ２）の変性量（極性モノマーのグラフト量）は、通常０．１〜５０重量％、好ましくは０．２〜３０重量％、さらに好ましくは０．２〜１０重量％である。本発明において、４−メチル−１−ペンテン・α−オレフィン共重合体に、グラフト変性されたものが含まれると、他の樹脂との接着性、相溶性に優れ、また成形体表面の濡れ性が改良されうる。
【００５０】
［樹脂（Ｂ）］
本発明の樹脂（Ｂ）は、動的粘弾性測定による損失正接ｔａｎδのピーク値の温度（ピーク温度）が０℃未満であるものである。ｔａｎδのピーク温度が０℃未満となることで、低温環境下における曲げ強度や衝撃吸収性能を十分に向上させることができる。ｔａｎδのピーク温度は、好ましくは−１０〜−５０℃であり、また、ピーク値は好ましくは０．５〜３．０である。
【００５１】
本発明の樹脂（Ｂ）は、熱可塑性樹脂ないしエラストマーであり、上記特性を有するものであれば特に限定されないが、エチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）、及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ３）から選択される１種又は２種以上である。
発泡体において、樹脂（Ａ）に対する樹脂（Ｂ）の割合は、１０〜５０質量％であることが好ましい。このように、樹脂（Ｂ）の配合割合を樹脂（Ａ）の５０質量％以下とすることで、常温環境下の衝撃吸収性能を殆ど損なうことなく、低温環境下の衝撃吸収性能や曲げ強度を向上させることができる。また、１０質量％以上とすることで、低温環境下の衝撃吸収性能や曲げ強度を十分に向上させることができる。
【００５２】
＜エチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）＞
樹脂（Ｂ）として使用されるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）は、エチレン及びα−オレフィンからなる共重合体、エチレン、α−オレフィン及び非共役ポリエンからなる共重合体、又はこれらの混合物である。ここで、α−オレフィンとしては炭素原子数３〜２０、好ましくは炭素原子数３〜１０のα−オレフィンが挙げられ、具体的なものとしてはプロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらの中ではプロピレン、１−ブテン、１−オクテンが好ましく、特に１−ブテンが好ましい。
【００５３】
エチレン・α-オレフィン共重合体における非共役ポリエンとしては、環状又は鎖状の非共役ポリエンが挙げられる。環状非共役ポリエンとしては、例えば５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデン等が挙げられる。また、鎖状の非共役ポリエンとしては、例えば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、８−メチル−４−エチリデン−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジエン等が挙げられる。中でも５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の非共役ジエンが好ましく使用できる。
【００５４】
本発明で好適に使用されるエチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）としては、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ブテン・ジエン共重合体が挙げられる。エチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）としてはより具体的には、エチレン・１−ブテン共重合体が挙げられ、その市販品として三井化学株式会社製「タフマー（登録商標）Ａ−４０５０」等が挙げられる。
【００５５】
＜オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）＞
オレフィン系熱可塑性エラストマーは、結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ２−１）と、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（Ｂ２−２）とを含有するものが挙げられ、成分（Ｂ２−１）と、成分（Ｂ２−２）とが化学的に結合した構造を少なくとも一部有するような重合体や、成分（Ｂ２−１）中に成分（Ｂ２−２）が微分散した構造を有するような重合体を挙げることができる。
【００５６】
オレフィン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）は、好ましくは、結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ２−１）が海相であり、エチレン・α-オレフィン共重合体ゴム（Ｂ２−２）が島相となるものであり、海相と島相間はグラフト結合している構造をとっていることがより好ましい。このようなオレフィン系熱可塑性エラストマーは、ショアーＤ硬度が５５以下となるとともに、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定したＴｍが１４０℃以上となる。
【００５７】
結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ２−１）は、好ましくは結晶性ポリプロピレン樹脂である。結晶性ポリプロピレン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレンと少量（例えば、１０モル％未満程度）の他のα−オレフィンとを共重合したもの、又はこれらの混合物が挙げられる。ここで、他のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等の炭素原子数２〜１０のα−オレフィンが挙げられる。
なお、（Ｂ２−１）において、「結晶性」とは、示差熱走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融点Ｔｍが１４０℃以上であることを意味する。
【００５８】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（Ｂ２−２）としては、架橋した架橋エチレン・α−オレフィン共重合体が使用される。ここで使用されるエチレン・α−オレフィン共重合体は、上記エチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ１）で示したものから選択して使用可能であるが、α−オレフィンとしてはプロピレン、１−ブテン、１−オクテン等の炭素原子数３〜１０のものが好ましく、特にプロピレンが好ましく、また、非共役ポリエンとしては、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の非共役ジエンが好ましく使用できる。また、オレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて好適に使用されるエチレン・α−オレフィン共重合体としては、ジエンとしてジシクロペンタンジエンや５−エチリデン−２−ノルボネンが使用されるエチレン・プロピレン・ジエン共重合体が挙げられる。
本発明で好適に使用されるオレフィン系熱可塑性エラストマーは、結晶性ポリプロピレン樹脂と、架橋エチレン・プロピレン・ジエン共重合体とを含有するものである。また、本発明においてオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ｂ２）として使用される市販品は、三井化学株式会社の「ミラストマー」等が挙げられる。
【００５９】
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ３）＞
樹脂（Ｂ）に使用されるスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ３）は、上記したスチレン系熱可塑性エラストマー（Ａ１）で示したものと同様のものから適宜選択されて使用されるが、上記した調整方法等により、ｔａｎδのピーク温度が、０℃未満となるようにされたものである。
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ３）として好適に使用されるものとしては、例えば両端のブロック部がポリスチレンからなり、中間のブロックが共役ジエン重合体からなるブロック共重合体であって、より具体的には共役ジエンがイソプレンであるスチレン−イソプレンブロック共重合体が挙げられ、該スチレン−イソプレンブロック共重合体は水素添加されたものが好ましい。より具体的には、両端がポリスチレンのブロック、中間がビニル−ポリイソプレンのブロックであるトリブロック共重合体が挙げられ、中間ブロックであるビニル−ポリイソプレンが水素添加されたものが好ましい。そのような水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体の市販品としては、株式会社クラレ製の「ハイブラー（登録商標）７１２５」（スチレン含有量２０質量％、ｔａｎδのピーク値＝１以上、ピーク温度＝−５℃）が挙げられる。或いは、中間ブロックの共役ジエンがイソプレン及びブタジエンでありかつ水素添加されたブロック共重合体が挙げられ、そのような共重合体の市販品としては「ハイブラー（登録商標）７３１１」（スチレン含有量１２質量％、ｔａｎδのピーク値＝1以上、ピーク温度＝−１７℃）が挙げられる。
【００６０】
［樹脂（Ｃ）］
本発明に用いられる樹脂は、樹脂（Ａ）及び樹脂（Ｂ）以外の樹脂（Ｃ）を含んでいてもよい。樹脂（Ｃ）は、熱可塑性樹脂ないしエラストマーである。本発明では、樹脂（Ｃ）を加えることにより、発泡体の各種物性や、成形性等を改質することが可能である。
樹脂（Ｃ）としては、上記したポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、又はこれらの混合物等の熱可塑性ポリオレフィン樹脂が挙げられる。本発明では、樹脂（Ｃ）として、これらポリオレフィン樹脂を使用することにより、衝撃吸収シートのコストを抑えたり、耐熱性を向上させたりすることができる。
本発明では、樹脂（Ａ）に対する樹脂（Ｃ）の配合割合は、１０〜５０質量％であることが好ましい。このように、樹脂（Ｂ）同様、樹脂（Ｃ）の配合割合を樹脂（Ａ）の１／２以下とすることで、通常使用環境下の衝撃吸収性能を殆ど損なうことなく、衝撃吸収シートのコストを抑え、また任意の性能を向上させることが可能である。
【００６１】
［その他成分］
本発明の樹脂には、樹脂を架橋するための架橋剤、樹脂を発泡させるための発泡剤、架橋助剤、分解温度調整剤、フェノール系、リン系、アミン系、イオウ系等の酸化防止剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、核剤、顔料等の添加剤や、ハロゲン系、リン系等の難燃剤、及び充填剤等の配合剤を本発明の目的を阻害しない範囲で配合していてもよい。
【００６２】
［樹脂の物性］
本発明で以上で述べた樹脂の各種物性は以下の方法で測定されるものである。
＜測定用プレスシートの作製＞
２００℃に設定した神藤金属工業株式会社製の油圧式熱プレス機を用い、１０ＭＰａの圧力で測定対象の樹脂シートを成形する。所定厚さのシート（スペーサー形状;２４０×２４０×２ｍｍ厚の板に８０×８０×３ｍｍ、４個取り）の場合、余熱を５〜７分程度とし、１０ＭＰａで１〜２分間加圧した後、２０℃に設定した別の神藤金属工業株式会社製の油圧式熱プレス機を用い、１０ＭＰａで圧縮し、５分程度冷却して測定用試料を作成する。熱板として、５ｍｍ厚の真鍮板を用いる。得られたサンプルを用いて、各種物性評価を行う。
＜動的粘弾性試験＞
上記の方法で厚さ３ｍｍのプレスシートを作成し、さらに動的粘弾性測定に必要な４５ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの短冊片を切り出す。ＡＮＴＯＮＰａａｒ社製のＭＣＲ３０１を用いて、１０ｒａｄ／sの周波数で−７０〜１２０℃までの動的粘弾性の温度依存性を測定し、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値と、ピーク値における温度（ピーク温度）を測定する。
＜ショアー硬度測定＞
ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準拠して、厚さ３ｍｍのプレスシートを用いてショアー硬度計により測定する。
＜融点(Ｔｍ)＞
ポリマーの融点（Ｔｍ）は、セイコーインスツルメンツ株式会社製のＤＳＣ２２０Ｃ装置で示差走査熱量計(ＤＳＣ)により測定したものである。
具体的には、重合から得られた試料７〜１２ｍｇをアルミニウムパン中に密封し、室温から１０℃／分で２００℃まで加熱する。その試料を、完全融解させるために２００℃で５分間保持し、次いで１０℃／分で−５０℃まで冷却する。−５０℃で５分間置いた後、その試料を１０℃／分で２００℃まで２度目に加熱する。この２度目の加熱試験でのピーク温度を、融点（Ｔｍ）として採用する。
＜密度＞
各ポリマーの密度は、ＡＳＴＭ  Ｄ  １５０５（水中置換法）に従って、ＡＬＦＡ  ＭＩＲＡＧＥ社の電子比重計ＭＤ−３００Ｓを用い、水中と空気中で測定された各試料の重量から算出する。
＜分子量（Ｍｗ、Ｍｎ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＞
ポリマーの分子量は、液体クロマトグラフ（Ｗａｔｅｒｓ製、ＡＬＣ／ＧＰＣ  １５０−Ｃ  ｐｌｕｓ型、示唆屈折計検出器一体型)を用い、カラムとして東ソー株式会社製のＧＭＨ６−ＨＴ×２本及びＧＭＨ６−ＨＴＬ×２本を直列接続する。移動相媒体はo-ジクロロベンゼンを用い、流速１．０ｍｌ／分、１４０℃で測定を行う。得られたクロマトグラムを公知の方法によって、標準ポリスチレンサンプルを使用した検量線を用いて解析することで、Ｍｗ、Ｍｎ及びＭｗ／Ｍｎ値を算出する。
【００６３】
［衝撃吸収シートの製造方法］
以下、衝撃吸収シートの製造方法について説明する。本発明の衝撃吸収シートは、樹脂に、発泡剤と、その他の配合剤とを配合した発泡体組成物を架橋した後、発泡させることにより製造することができる。具体的には、以下の工程（１）〜（３）を有する方法により製造することが工業的に有利である。
工程（１）：樹脂に、熱分解型発泡剤、その他の配合剤が配合されてなる発泡体組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融、混練して、公知の成形方法によりシート形状に成形する工程
工程（２）：工程（１）で得られたシート形状の発泡体組成物に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程（３）：工程（２）で架橋された発泡体組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体（衝撃吸収シート）を得る工程
を経て製造できる。
【００６４】
（工程（１））
工程（１）では、樹脂に、熱分解型発泡剤及びその他の任意の配合剤を配合してなる発泡体組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機等に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融、混練して、押出成形等により押し出してシート形状の発泡体組成物を製造する。
ここで、必要に応じて配合される任意の配合剤は、架橋助剤、気泡核剤及びその他の添加剤等である。架橋助剤を発泡体組成物に添加することによって、工程（２）において照射する電離性放射線量を低減して、電離性放射線の照射に伴う樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
【００６５】
＜熱分解型発泡剤＞
熱分解型発泡剤としては、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用することができる。例えば、分解温度が１６０〜２７０℃の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが更に好ましい。
これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、少なすぎると発泡体組成物が発泡しないことがある一方、多すぎると発泡体の気泡が破裂することがあるため、樹脂１００質量部に対して１．５〜３０質量部が好ましく、１．５〜２０質量部がより好ましく、１．５〜１０質量部が更に好ましい。
また、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等の分解温度調節剤を含有させることもできる。分解温度調節剤は、加熱設備や発泡体の表面状態を調整するために、例えば樹脂成分１００質量部に対して０．０１〜５質量部使用することができる。この分解調節剤の市販品としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製「アデカスタブ（登録商標）ＣＤＡ−１」を挙げることができる。
【００６６】
＜架橋助剤＞
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物や、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
これらの架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
架橋助剤の添加量は、樹脂成分１００質量部に対して０．２〜１０質量部が好ましく、０．３〜５質量部がより好ましく、０．４〜１０質量部がより好ましく、０．５〜５質量部が更に好ましい。該添加量が０．２質量部以上であると発泡体が所望する架橋度を安定して得ることが可能となり、１０質量部以下であると発泡体の架橋度の制御が可能となる。
【００６７】
（工程（２））
工程（２）では、工程（１）でシート形状に成形された発泡体組成物に電離性放射線を照射し、樹脂を架橋する。
電離性放射線としては、α線、β線、γ線、電子線等を挙げることができるが、電子線がより好ましい。発泡体組成物に対する電離性放射線の照射量は、少なすぎると発泡体組成物の発泡に必要な剪断粘度を付与することができないことがあり、多すぎると発泡体組成物の剪断粘度が高くなりすぎて発泡性が低下し、発泡倍率の高い発泡体を得にくくなると共に、発泡体の外観性も低下することがある。
そのため、電離性放射線の照射量は、１〜１０Ｍｒａｄが好ましく、１．５〜８Ｍｒａｄがより好ましい。また、架橋助剤を用いる場合の電離性放射線の照射量は０．３〜８Ｍｒａｄが好ましく、０．５〜５Ｍｒａｄがより好ましく、０．５〜２．５Ｍｒａｄが更に好ましい。
電離性放射線の照射量は、（Ａ）及び（Ｂ）成分の比率や添加剤等の影響があるため、通常は架橋度を測定しながら照射量を調整し、好ましくは発泡体の架橋度が上記した範囲となるようにする。
【００６８】
（工程（３））
工程（３）では、工程（２）で得られ、樹脂が架橋された発泡体組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体を得る。
加熱発泡させる温度は、熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０〜３００℃、好ましくは１６０〜２６０℃である。
本発明では、工程（３）において、発泡体組成物は、ＭＤ方向やＴＤ方向に延伸されることなく発泡される。したがって、本発明における発泡体では、気泡の扁平率を上記したように、所定の範囲にすることができ、球形に近い気泡を有する衝撃吸収シートを得ることができる。
【００６９】
また、本発明では、シート状の発泡体組成物は、任意の固定手段で固定されて、ＴＤ及びＭＤ方向に伸ばされないようにして発泡されることが好ましい。発泡体組成物は、樹脂を伸長させつつ発泡されることになるが、ＴＤ及びＭＤ方向に樹脂が伸長することができないと、強制的にＺＤ方向に樹脂を伸長させつつ発泡することになる。したがって、樹脂中にできる気泡は、ＺＤ方向に長く延ばされた卵型の気泡となりやすくなる。
あるいは、シート状の発泡体組成物は、例えば吸引手段等に吸引され、ＺＤ方向に引っ張られた状態で発泡されてもよい。このような方法によっても、樹脂中にできる気泡は、ＺＤ方向に長く延ばされた卵型の気泡となりやすくなる。
【００７０】
また、発泡体は、気泡が形成される間、若しくは、気泡が形成された後に、ＭＤ方向及びＴＤ方向に延伸されないことが好ましい。これにより、ＭＤ及びＴＤ方向の気泡径が大きくなることが防止され、上記した所定の扁平率を確保しやすくなる。
【００７１】
また、架橋は、電離性放射線を使用する例を説明したが、発泡体組成物に予め有機過酸化物等の架橋剤を配合しておき、発泡体組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等で行ってもよい。そのような有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等が挙げられる。
また、発泡剤を使用しない製法として、炭酸ガスやブタンガスに代表されるガス発泡を用いて発泡体を作製しても良い。
【００７２】
［衝撃吸収シートの使用方法］
本発明の衝撃吸収シートは、例えば２つの部材間に挟み込まれ、厚さ（ＺＤ）方向に圧縮した状態で使用される。そして、衝撃吸収シートは、その部材のいずれか一方又は両方に作用される衝撃を吸収する。また、本発明の衝撃吸収シートは、シール材として機能してもよく、２つの部材間に粉塵等が入り込んだりするのを防止する。
【００７３】
以下、本発明の衝撃吸収シートの使用例について図面を参照してさらに詳細に説明する。
図１は、本発明の衝撃吸収シートが組み込まれた表示装置の一実施形態を示す断面図である。
表示装置１０は、電力が供給されることにより画像や文字表示を行う液晶表示部又は有機ＥＬ表示部からなる表示装置本体１１と、表示装置本体１１を保護し、装置表面を構成するガラス板１２とを備え、ガラス板１２は、表示装置本体１１に両面透明粘着シート（ＯＣＡ）１３を介して貼り付けられている。また、表示装置本体１１は、さらに、携帯電話等の携帯機器の筐体を構成し、ＳＵＳ板等からなる支持板１４等に、衝撃吸収シート１５を介して取付けられている。ここで、衝撃吸収シート１５は、厚さ方向（ＺＤ方向）に例えば５〜３５％、好ましくは８〜２５％圧縮した状態で、支持板１４と表示装置本体１１の間に配置され、表示装置１０に作用する衝撃を吸収する。
本実施形態で使用される衝撃吸収シート１５は、極薄の衝撃吸収シートが使用され、例えば０．０３〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０４〜０．４ｍｍのものが使用される。
【００７４】
図２は、本発明の衝撃吸収シートが組み込まれた表示装置の他の実施形態を示す断面図である。本実施形態の表示装置２０では、装置表面を構成するガラス板２２は、表示装置本体２１に衝撃吸収シート２５を介して取付けられる。衝撃吸収シート２５は、例えば四角枠状にされており、表示装置本体２１の外周部と、ガラス板２２の外周部の間に配置される。衝撃吸収シート２５は、ガラス板２２と表示装置本体２１の間に、厚さ方向（ＺＤ方向）に例えば４０〜６０％程度に圧縮した状態で配置され、ガラス板２２や表示装置本体２１に作用される衝撃を吸収する。
本実施形態で使用される衝撃吸収シート２５は、比較的厚い衝撃吸収シートが使用され、例えば０．３〜１．０ｍｍ、好ましくは０．４〜１．０ｍｍのものが使用される。
【００７５】
本発明の衝撃吸収シートは、上記したように、表示装置と筐体の間や、表示装置本体とガラス板の間等、２つの部材間に圧縮して配置される状態において、その衝撃吸収シートの各気泡は、上述したように球形に近い形状を呈することが好ましい。すなわち、衝撃吸収シートが圧縮した状態において気泡の扁平率は、０．８〜２．４であることが好ましく、０．８〜２．０であることがより好ましい。
このように、衝撃吸収シートは、使用状態において扁平率が１前後にされることで、極薄でありながらも、耐衝撃性能を十分に向上させることができる。
また、上記した表示装置のガラス板には、２０〜３００ＭＰａの衝撃が作用されて破損されることが多いが、本発明の衝撃吸収シートは、そのような比較的大きな衝撃を吸収し、ガラス板に大きな衝撃が伝達することを防止する。
【００７６】
本発明においては、衝撃吸収シートは、一方の面に熱可塑性樹脂フィルムを積層して使用してもよい。積層する熱可塑性樹脂フィルムとしては、超低密度〜高密度のポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂フィルムの厚さとしては、市場ニーズの観点から、１０〜３００μｍが好ましく、１０〜２００μｍがより好ましい。
また、前記熱可塑性樹脂フィルムを積層した一方の面とは反対側の面に粘着剤層を設けてもよく、更にこの粘着剤層を覆うように離型紙を設けてもよい。
離型紙の材料としては、超低密度から高密度のポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂等が挙げられる。
【実施例】
【００７７】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
【００７８】
［評価方法］
本発明においては、衝撃吸収シートの各物性や性能を以下の方法で評価したものである。
＜厚み＞
ダイヤルゲージで計測した。
＜発泡倍率＞
発泡体の発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した比重の逆数である。
＜架橋度＞
衝撃吸収シートから質量が約５０ｍｇとなるように試験片（試験片の質量Ａ（ｍｇ））を切り出し、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により算出される。
架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
＜圧縮強度＞
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して、衝撃吸収シートの圧縮強度を測定した。なお、本発明においては、衝撃吸収シートの合計厚みが１０ｍｍになるように複数枚重ねて測定を行った。
＜独立気泡率及び扁平率＞
明細書記載の方法に従って測定した。
＜衝撃吸収試験＞
衝撃吸収シート（７０ｍｍ角）をＳＵＳ板（１００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ）の中心に載せて、この衝撃吸収シートを載せた該ＳＵＳ板の面の反対側の面に加速度センサーを取り付けた。また、衝撃吸収シートの上には、ＳＵＳ板（７０ｍｍ角、厚さ１．０ｍｍ）を載せた。この衝撃吸収シート上のＳＵＳ板に対して、５００ｍｍの高さから３２．６ｇの鉄球を落下させ、ＳＵＳ板と衝突した際の加速度を測定した。その加速度が低いほうが、衝撃吸収シートの衝撃吸収能力が高いことを示す。
【００７９】
[実施例１］
樹脂成分としてのポリエチレン系樹脂１００質量部に、熱分解型発泡剤３質量部、分解温度調節剤１質量部、酸化防止剤１質量部を配合し１７０℃で溶融混練し、押出機にて押し出して、シート状の発泡体組成物を得た。そのシート状の発泡体組成物の両面に加速電圧８００ｋＶの電子線を１．５Ｍｒａｄ照射して架橋した後、２５０℃の加熱炉を通過させることにより発泡させ衝撃吸収シートとしての発泡体を得た。
なお、本実施例で使用した各成分は、以下の通りであった。
ポリエチレン系樹脂：メタロセン化合物の重合触媒を用いて得られたエチレン−１−オクテン共重合体である直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０Ｇ」、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ3、融点Ｔｍ：９８℃）
熱分解型発泡剤：永和化成株式会社製：アゾジカルボンアミド  ＡＣ＃Ｋ３
分解温度調節剤：株式会社ＡＤＥＫＡ製：登録商標「アデカスタブ」品番「ＣＤＡ−１」
酸化防止剤：株式会社ＡＤＥＫＡ製：登録商標「アデカスタブ」品番「ＦＰ−２０００」のリン系酸化防止剤
【００８０】
［比較例１］
加熱炉を通過させることにより発泡させた後、シート状の発泡体を２５０℃の加熱炉に供給して加熱し、供給する速度と、加熱炉から出てきた発泡体を巻き取る速度との比（発泡体を巻き取る速度／発泡体を発泡炉に供給する速度）を調整することにより、発泡体をＭＤ方向に約２倍延伸した点を除いて、実施例１と同様に実施した。
【００８１】
［比較例２］
発泡体をＭＤ方向に約３倍に延伸されるようにした点を除いて比較例１と同様にして、衝撃吸収シートを得た。
【００８２】
【表１】
2014214205.tif 000003
※なお、比較例１の衝撃吸収試験では、厚みが実施例１と同様になるように、衝撃吸収シートを２枚重ねて行った。比較例２の衝撃吸収試験では３枚重ねて行った。
【００８３】
以上の結果から明らかなように、扁平率が１に近い実施例１では、衝撃吸収試験における加速度が低くなり、衝撃吸収シートの衝撃吸収性能が良好であった。一方、比較例１、２では、同じ材質の樹脂を使用したものの扁平率が大きかったため、衝撃吸収試験の結果が実施例１よりも悪くなり、衝撃吸収性能が十分ではなかった。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明の衝撃吸収シートは、優れた衝撃吸収性能を示すため、高い衝撃吸収性能を要求される各用途、例えばパーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等の各種電子機器用途に好適に使用される。特に、本発明の衝撃吸収シートは、薄厚でありながら高い衝撃吸収性能を有するため、特に携帯機器用途で好適に用いられる。さらには、画像表示装置を備える電子機器の衝撃による液晶画面の破損を抑制することができる衝撃吸収シートとして、特に好適に用いることができる。
【図１】
2014214205.tif 000004
【図２】
2014214205.tif 000005