(57)【要約】【課題】  セル形状が緻密であり、セルの均一性が高く、セル形状が良好であり、独泡率が高く、機械特性・シール性・断熱性等に優れたシリコーンフォームシートを製造することができ、更には、そのようなシリコーンフォームシートを連続的、安全、低コスト、安定的且つ効率的に生産するのに適したシリコーンフォームシートの製造方法の提供。【解決手段】  液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーにメカニカルフロス法により気体を混入させる気体混入工程と、気体混入工程にて気体が混入された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーを基材上にシート状に塗工し、塗工された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーに紫外線を照射する工程とを含むことを特徴とするシリコーンフォームシートの製造方法。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーにメカニカルフロス法により気体を混入させる気体混入工程と、
気体混入工程にて気体が混入された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーを基材上にシート状に塗工し、塗工された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーに紫外線を照射する工程と
を含むことを特徴とするシリコーンフォームシートの製造方法。
【請求項２】
前記紫外線硬化性シリコーンポリマーが、ヒドロシリル化反応型である、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記シリコーンフォームシートの独泡率が、９０％以上である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記塗工の際の塗工厚が、１ｍｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項記載の方法。
【請求項５】
前記シリコーンフォームシートの密度が、１００〜６００Ｋｇ／ｍ２である、請求項１〜４のいずれか一項記載の方法。
【請求項６】
前記シリコーンフォームシートのセルサイズ分布が、１０〜２００μｍである、請求項１〜５のいずれか一項記載の方法。
【請求項７】
前記紫外線硬化性シリコーンポリマーの粘度が、２５０Ｐａ・ｓ以下である、請求項１〜６のいずれか一項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリコーンフォームシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡材料として、シリコーンフォームが期待されている。シリコーンは、従来のウレタンに比べ、耐熱性、耐候性、耐オゾン性、耐薬品性等に優れており、また、高い電気絶縁特性や難燃性等の特殊な機能を付加出来るからである。ここで、シリコーンフォームの製造方法として各種方法が提案されている（例えば、特許文献１〜３）、
【０００３】
まず、特許文献１には、シラノール基含有オルガノポリシロキサンとオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを触媒存在下で反応させ、水素を発生させながら発泡硬化することで、均一な気泡構造を有するシリコーンフォームを形成する手法が開示されている。また、特許文献２には、粘度が１０６ｃＳｔ以上であるジオルガノポリシロキサン、オルガノハイドロジェンポリシロキサンや、触媒、発泡剤、及び反応制御剤を混練・加熱硬化し、スポンジ強度及び発泡性に優れたシリコーンスポンジゴムを形成する手法が開示されている。更に、特許文献３には、熱硬化性シリコーンゴム組成物に対して、熱膨張性のマイクロカプセルを添加することで、シリコーンゴムを加熱形成する際に、マイクロカプセルが膨張することで組成物を低密度化し、シリコーンフォームを形成する手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３１８１４号公報
【特許文献２】特開平５−５９２０７号公報
【特許文献３】特開２００３−１６６０号公報
【０００５】
ここで、特許文献１に係る方法では、硬化反応における水素ガスの発生をコントロールすることが難しく、形成されたシリコーンフォームにおいてセルが粗く不均一になり、硬化に要する時間が長いという問題があった。更には、製造工程で発生する水素が可燃性の気体であるため、作業が慎重にならざるを得なかった。また、特許文献２に係る方法では、スポンジ強度及び発泡性に優れたシリコーンフォームが得られるが、高粘稠物質を混練した後に形状を整える作業が必要となり、連続生産が困難でありバッチ生産を採らざるを得ないため生産性が必ずしも高くないという問題があった。更に特許文献３に係る方法では、セル形状が悪く、安定した成型品を得ることが困難であるという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、セルが緻密であり、セルサイズの均一性が高く、セル形状が良好であり、独泡率が高く、機械特性・シール性・断熱性等に優れたシリコーンフォームシートを製造することができ、更には、そのようなシリコーンフォームシートを連続的、安全、低コスト、安定的且つ効率的に生産するのに適したシリコーンフォームシートの製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた。その結果、液状の紫外線硬化性シリコーン樹脂にメカニカルフロス法にて気体を混入させ、気体が混入した当該樹脂を紫外線照射にてただちに当該樹脂を硬化させる手法を採用することで、上記課題を解決できることを見出した。
【０００８】
上記課題を解決した発明は、液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーにメカニカルフロス法により気体を混入させる気体混入工程と、
気体混入工程にて気体が混入された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーを基材上にシート状に塗工し、塗工された前記液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーに紫外線を照射する工程と
を含むことを特徴とするシリコーンフォームシートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、セルが緻密であり、セルサイズの均一性が高く、セル形状が良好であり、独泡率が高く、機械特性・シール性・断熱性等に優れたシリコーンフォームシートを製造することができ、更には、そのようなシリコーンフォームシートを連続的、安全、低コスト、安定的且つ効率的に生産するのに適したシリコーンフォームシートの製造方法を提供することが可能となる。加えて、本発明によれば、層厚を１ｍｍ以下とすることが可能である。また、本発明によれば、スキン付きのシートを得ることも可能となる。本発明に係るスキン付きのシートによれば、優れたシール性を有し、後加工（例えば粘着加工）の際に、粘着層との密着性も優れたものとすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本実施形態に係るシリコーンフォームシートの製造工程を示した図である。
【図２】図２は、エアリーク試験系の概念図である。
【図３】図３は、本実施例に係るシリコーンフォームシートの断面写真である。
【図４】図４は、超臨界発泡法を用いて得られたシリコーンフォームシートの断面写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施形態に係るシリコーンフォームシートの製造方法、当該シリコンフォームシートの構造及び物性、当該シリコンフォームシートの用途、を順次詳述するが、本発明は当該実施形態には何ら限定されない。
【００１２】
≪シリコーンフォームシートの製造方法≫
図１は、本実施形態に係るシリコーンフォームシートの製造工程を示した図である。本実施形態に係るシリコーンフォームの製造方法は、（第一工程）気体混入工程、（第二工程）塗工工程、（第三工程）紫外線照射工程、を少なくとも含む。以下、これら工程を詳述する。
【００１３】
＜第一工程（気体混入工程）＞
図１に示すように、第一工程は、ポンプを介してタンク内の樹脂組成物（液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー＋触媒等）を気体混入装置（図１中のミキサー）内に導入すると共に、気体をミキサー内に導入し、これら樹脂組成物と気体とをメカニカルフロス発泡させる工程である。以下、本工程で使用する原材料と、本工程でのプロセス（手法や条件等）の詳細とを説明する。
【００１４】
｛原材料｝
以下、本工程で使用する原材料を詳述する。
【００１５】
（成分１：液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー）
本実施形態に係る液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー（紫外線硬化性シリコーン樹脂）は、液状であり、且つ、紫外線を照射することにより硬化する、ポリオルガノシロキサンを基本構造するポリマーである限り、特に限定されない。尚、「液状」とは、２３℃において液状であることを意味する。ここで、該液の粘度は、好適には５００Ｐａ・ｓ以下、より好適には３００Ｐａ・ｓ以下、更に好適には２５０Ｐａ・ｓ以下である。尚、当該粘度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１７−１に準拠して測定された粘度を示す。粘度が高すぎる場合には、液の流動性が低く、気体を機械的に混入することが難しく、均一なセルを形成するのが困難となる。更には、粘度が高すぎると泡が入りにくく、目的の密度まで下げることができない。また、原料を加温させて粘度を低くさせても、ミキサーで泡立てたときに発生するミキサーの熱によって原料粘度の制御が難しくなってしまう。尚、下限値は特に限定されないが、好適には０．１Ｐａ・ｓ以上である。粘度が低すぎる場合には、泡立てても、すぐに破泡してしまい、目的の密度まで下げることができない場合があるからである。更には、最終的に得られた発泡体が脆くなり易く、シートとして十分な物性が得られない場合があるからである。
【００１６】
紫外線硬化性シリコーンポリマーとしては、紫外線照射により硬化することが可能な硬化性シリコーンポリマーであれば特に制限されず、各種の硬化タイプ（硬化メカニズム）のものを用いることができる。このような硬化タイプとしては、例えば、付加硬化型、縮合硬化型、カチオン重合により硬化するカチオン重合型、ラジカル重合により硬化するラジカル重合型、ラジカル付加重合により硬化するラジカル付加型が挙げられる。これらの内、紫外線硬化性シリコーンポリマーの硬化タイプとしては、本発明の効果をより実現するためには、反応速度が極めて速く、強靭な硬化物が得られるため、付加硬化型が特に好ましい。
【００１７】
尚、紫外線硬化性シリコーンポリマーとしては、硬化タイプの種類などに応じて、主鎖のポリシロキサン成分中に、各種の反応性官能基（又は反応部位）が１種又は２種以上導入された変性シリコーン系ポリマー成分が、１種又は２種以上組み合わせられて用いられていてもよい。このような変性シリコーン系ポリマー成分において導入されている反応性官能基としては、カチオン重合型の場合は、例えば、エポキシ基（特に、脂環式エポキシ基）やビニルエーテル基等のカチオン重合反応性官能基等が挙げられる。また、ラジカル重合型の場合は、例えば、アクリロイル基やメタクリロイル基等のエチレン性不飽和結合含有基等が挙げられる。更に、ラジカル付加型の場合は、例えば、ビニル基やアリル基等のアルケニル基と、該アルケニル基に対して付加反応性（特に、マイケル付加反応による付加反応性）を有する官能基（例えば、メルカプト基や、水素原子が珪素原子に直接結合している基等）との組み合わせ等が挙げられる。これらの反応性官能基は、ポリシロキサン成分中の主鎖又は側鎖の珪素原子に、直接結合していてもよく、２価の基（例えば、アルキレン基、アルキレンオキシ基等の２価の有機基など）を介して結合していてもよい。以下、各タイプに係るシリコーンポリマーを説明する。
【００１８】
まず、付加硬化性シリコーン組成物としては、ビニル基等のアルケニル基を有する直鎖状オルガノポリシロキサンとオルガノハイドロジェンポリシロキサンと白金族金属系触媒の存在下で反応（ヒドロシリル化付加反応）させることにより硬化するシリコーン組成物が特に好適である。尚、当該ポリマーは、例えば特許第３０２１５４４にて調製可能である。また、硬化の際、白金族金属系触媒としては、白金（II）β-ジケトネート触媒を用いることが特に好適である。
【００１９】
次に、カチオン重合型の場合、変性シリコーン系ポリマー成分としては、分子中に少なくとも２つのエポキシ基を有するポリシロキサン成分などが挙げられる。このような分子中に少なくとも２つのエポキシ基を有するポリシロキサン成分としては、例えば、γ−グリシジルオキシプロピル基、β（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル基、β（４−メチル−３，４−エポキシシクロヘキシル）プロピル基などのエポキシ基含有基（特に、脂環式エポキシ基）が、１分子中に少なくとも２つ導入されたポリシロキサン成分などが挙げられる。なお、前記エポキシ基含有基は、例えば、モノマー成分として「ＨＯＳｉ（Ｒ１ａ）（Ｒ２ａ）ＯＨ」（Ｒ１ａはエポキシ基含有基、Ｒ２ａは水素原子又は炭化水素基）を用いることにより、分子中に導入することができる。
【００２０】
次に、ラジカル重合型の場合は、変性シリコーン系ポリマー成分としては、分子中に少なくとも１つのエチレン性不飽和結合含有基を有するポリシロキサン成分などが挙げられる。このような分子中に少なくとも１つのエチレン性不飽和結合含有基を有するポリシロキサン成分としては、例えば、（メタ）アクリロイル基等のエチレン性不飽和結合含有基が、１分子中に少なくとも２つ導入されたポリシロキサン成分などが挙げられる。なお、前記エチレン性不飽和結合含有基は、例えば、モノマー成分として「ＨＯＳｉ（Ｒ１ｂ）（Ｒ２ｂ）ＯＨ」（Ｒ１ｂはエチレン性不飽和結合含有基、Ｒ２ｂは水素原子又は炭化水素基）を用いることにより、分子中に導入することができる。
【００２１】
次に、ラジカル付加型の場合は、変性シリコーン系ポリマー成分としては、分子中に少なくとも２つのアルケニル基を有するポリシロキサン成分と、前記アルケニル基に対して付加反応性を有する官能基（アルケニル基反応性官能基）を分子中に少なくとも２つ有するポリシロキサン成分との組み合わせなど挙げられる。このような分子中に少なくとも２つのアルケニル基を有するポリシロキサン成分としては、例えば、ビニル基（エテニル基）、アリル基(２−プロペニル基)、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等のアルケニル基［特に、末端に炭素−炭素二重結合を有するアルケニル基（ビニル−アルキル基）］が、１分子中に少なくとも２つ導入されたポリシロキサン成分などが挙げられる。一方、分子中に少なくとも２つのアルケニル基反応性官能基を有するポリシロキサン成分としては、メルカプト基等のアルケニル基反応性官能基が、１分子中に少なくとも２つ導入されたポリシロキサン成分などが挙げられる。なお、前記アルケニル基は、例えば、モノマー成分として「ＨＯＳｉ（Ｒ１ｃ）（Ｒ２ｃ）ＯＨ」（Ｒ１ｃはアルケニル基、Ｒ２ｃは水素原子又は炭化水素基）を用いることにより、分子中に導入することができる。また、前記アルケニル基反応性官能基は、例えば、モノマー成分として「ＨＯＳｉ（Ｒ１ｄ）（Ｒ２ｄ）ＯＨ」（Ｒ１ｄはアルケニル基反応性官能基、Ｒ２ｄは水素原子又は炭化水素基）を用いることにより、分子中に導入することができる。
【００２２】
なお、前記変性シリコーン系ポリマー成分は、直鎖状、分岐鎖状のいずれの鎖状形態を有していてもよく、また、これらの混合物であってもよい。
【００２３】
（成分２：気体）
本実施形態に係る気体は、常温・常圧（２３℃、１気圧）で気体である限り、特に限定されない。例えば、酸素、窒素、二酸化炭素、不活性ガス等や、各種混合ガス（例えば空気等）を挙げることができる。
【００２４】
（成分３：他の成分）
本実施形態に係る原材料として、必要に応じ、硬化触媒（好適には光ヒドロシリル化触媒）、酸化防止剤、増粘剤、可塑剤、抗菌剤、着色剤等を用いてもよい。ここで、光ヒドロシリル化触媒として白金（II）β-ジケトネート触媒を用いることが特に好適である。
【００２５】
（配合量）
本形態に係る原料組成物における気体の配合量は、液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー１００容量部に対し、前記気体を５０〜７００容量部添加することが好適である。尚、実際に混合する際には加圧状態にあるが、ここで規定している容量部は、常温・常圧（２３℃、１気圧）でのものである。
【００２６】
また、本形態に係る原料組成物における触媒の配合量は、特にヒドロシリル化反応型の紫外線硬化性シリコーンポリマーを使用する場合には、液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー１００重量部に対し、触媒を１×１０−４〜５×１０−１重量部添加することが好適であり、触媒を１×１０−３〜５×１０−２重量部添加することが更に好適である。ここで、当該触媒添加量が１×１０−４重量部未満である場合には、反応の進行が遅く、半硬化になってしまうことがあり、他方、当該触媒添加量が５×１０−１重量部超である場合には、反応性が敏感になりすぎてしまい、原料の取り扱いが難しくなる。
【００２７】
｛プロセス｝
以下、本工程でのプロセス（手法、条件等）について詳述する。
【００２８】
（メカニカルフロス発泡）
本形態に係る発泡手法は、メカニカルフロス発泡法である。ここで、原料組成物中に気体を存在させる手法として、他に超臨界ガスや亜臨界ガスを溶存させる手法等がある。しかしながら、前述した超臨界ガスを溶存させる手法等によると、目的のシリコーンフォームシート（セルが緻密であり、セルサイズの均一性が高く、セル形状が良好であり、独泡率が高く、機械特性・シール性・断熱性等に優れたシリコーンフォームシート）を得ることができない。例えば、図５は、シリコーンフォームシート用樹脂組成物に超臨界ガスを練り込んだ後に圧力開放して得られたものである。このように、超臨界ガスを溶存させる手法で気体を原料組成物（本形態に係る液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー組成物）中に導入した場合、圧力開放した直後に急激に膨張し（特に、本形態に係る組成物が低粘度の液体であるため）、セル径が大きくなり過ぎ且つセルが不規則形状となり且つ独泡フォーム状にはならないうえ、目的の厚みを均一に確保することが難しい（図５参照）。この点、メカニカルフロス発泡法を採用した場合、気体混入装置から樹脂組成物が押し出されても急激に膨張することが無く、均一な独立気泡セルが得られるため、均一な厚みのシートを得ることができる。より詳細には、本形態に係る発泡手法で原料組成物中に気体を存在させた場合には、ミキサー内でメレンゲ状に気体が混ざり合った樹脂組成物が形成され（より具体的には、ガスボンベからミキサー内に直接ガスを吹き込みつつ、ミキサーで泡立てる）、当該樹脂組成物が押し出される。その結果、未硬化の液状シリコーンフォームが、シート状に基材上に塗工されることとなる。そして、当該塗工されたものがその後の紫外線硬化により極めて短時間で硬化される結果（独泡セルが合一したり薄膜から抜ける前に硬化される結果）、規則的な形状且つ均一径の独泡セルがシリコーンフォームシート内に形成される。
【００２９】
ここで、シリコーン原料と気体との混合タイミングを説明する。図１に示すように、シリコーン原料を加圧可能なタンクに移し、次いでタンクよりポンプで液を気体混入装置（図中のミキサー）に搬送する。気体混入装置の直前に気体を導入し、高速で撹拌する事で均一に気体を混入させる。そして、そのまま気体混入装置から押し出される（後述する第二工程）。
【００３０】
また、好適な条件（温度や圧力、混練条件等）は下記の通りである：
ミキサー回転数：５００〜３０００ｒｐｍ
冷却水・チラー温度：５〜１５℃
原料温度：３０℃〜１５０℃
気体圧力：０．１〜５Ｍｐａ
原料圧力：５Ｍｐａ以下（下限は特に限定されないが例えば０．１ＭＰａ）
【００３１】
＜（第二工程）塗工工程＞
図１に示すように、第二工程は、気体混入装置から排出された、シート状の樹脂組成物（液状の紫外線硬化性シリコーンポリマー＋気体＋触媒等）を基材上に塗工する工程である。以下、本工程で使用する基材と、本工程でのプロセス（手法や条件等）の詳細と、を説明する。
【００３２】
｛塗工される基材｝
本形態で用いられる基材は、特に限定されないが、連続生産可能であるという点から、ロール状の基材であることが好適である。例えば、気体が混入された液体を保持できる長尺シート（紙、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＯＰＰ等）を挙げることができる。更に、図１に示すように、基材上にシート状の樹脂組成物を塗工した後、その上に別の基材を配してもよい。尚、図１では別の基材を配したものを例示したが、当該別の基材はなくともよい。尚、当該別の基材がある場合には、当該基材として、紫外線が通る基材である必要がある（例えば、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＯＰＰ、紫外線透過性紙）。
【００３３】
｛プロセス｝
第一工程にてそのまま気体混入装置より押し出されたメレンゲ状の液体を上記フィルム上に乗せ、均一な厚みになるように塗工する。更に必要に応じて、フィルムをラミネートすることもできる。
【００３４】
＜（第三工程）紫外線照射工程＞
図１に示すように、第三工程は、シート状の樹脂組成物が基材上に塗工された後、紫外線を照射し、液状の紫外線硬化性シリコーンポリマーを硬化させる工程である。以下、本工程でのプロセス（手法や条件等）の詳細を説明する。
【００３５】
｛プロセス｝
紫外線の照射手段（ＵＶランプ）は、紫外線を照射可能であれば特に限定されず、例えば、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、ＵＶ−ＬＥＤ等を挙げることができる。また、紫外線の照射量は、本形態に係るシート厚さを踏まえると、例えば、５０ｍＪ／ｃｍ２以上が好適である。ここで、本形態によれば、紫外線照射工程にて紫外線硬化ポリマーをほぼ完全に硬化させることも可能となるため、２次キュア（アフターキュア）を行う必要がなく、製造工程におけるコストを削減することが可能である。
【００３６】
≪シリコーンフォームシートの構造等≫
次に、本形態に係るシリコーンフォームシートの構造及び物性を説明する。
【００３７】
＜構造＞
（厚さ）
本形態に係るシリコーンフォームシートの厚さ（又は塗工厚）は、２５〜５０００μｍであり、好ましくは５０〜３０００μｍであり、更に好ましくは１００〜２０００μｍ、より好適にには１５００μｍ以下、特に好適には１０００μｍ（１ｍｍ）以下である。当該厚さが２５μｍ未満である場合には、シートの平滑性が悪くなるため好ましくなく、他方、当該厚さが５０００μｍ超である場合には、厚すぎてＵＶを当てても内部が硬化しない場合があるため好ましくない。尚、従来法では、発泡体をブロックで成形し、その後に鋤き加工を施すことで薄いシートを製造する。他方、本形態によれば、鋤き加工の必要が無いため、厚さ１ｍｍ以下のものも容易に製造することが可能となる。
【００３８】
（セルサイズ、セルサイズの均一性）
本形態に係るシリコーンフォームシートのセルサイズの径分布は、断面写真から計測したセル径が最大のものから上位１００個を選択した際、個数の９０％以上が１０〜２００μｍの範囲であることが好適であり、特に厚さが２０００μｍ以下のものに関しては、個数の７５％以上（例えば９０％以上）が１０〜５０μｍであることがより好適である。当該範囲内が好ましい理由は、均一性の高い、細かいセルが沢山存在することになり（即ち、独泡のセルが沢山存在することになり）、結果、シール性が向上するためである。
【００３９】
（独泡率）
本形態に係るシリコーンフォームシートの独泡率は、８０％以上が好ましく、好適には、８５％以上であり、更に好ましくは９０％以上である。尚、上限値は１００％であってもよい。独泡率が８０％未満である場合、シール性のＩＰＸ７が達成困難である。ここで、独泡率は、ＳＥＭ写真にて断面の単位面積当りの独泡セル数と全体セル数をカウントし、独泡セル数／全体セル数×１００（％）で算出した値である。
【００４０】
（密度・緻密さ）
本形態に係るシリコーンフォームシートの密度（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０１）は、７００ｋｇ／ｍ３以下が好ましく、好適には、５０〜６５０ｋｇ／ｍ３以上であり、更に好ましくは１００〜６００ｋｇ／ｍ３である。５０ｋｇ／ｍ３未満である場合には、シール性が悪くなる一方、６５０ｋｇ／ｍ３超である場合には、フォームを作ること自体が困難になる。
【００４１】
（スキン層）
本形態に係るシリコーンフォームシートのスキン層は、存在しても存在していなくてもよい。但し、シール性能向上の観点からは、スキン層は存在していた方がよい。
【００４２】
＜物性＞
【００４３】
（シール性）
本形態に係るシリコーンフォームシートのシール性は、エアリーク性に関しては、下記の試験方法１に従い測定した際、２分以内に圧力が１８ｋＰａ以下にならないことが好適である。また、本形態に係るシリコーンフォームシートのシール性は、止水性に関しては、ＩＥＣ  ＩＰＸ７規格に合格したものである。
【００４４】
・試験方法１：
ドーナツ状（厚み５００μ、外径２５ｍｍ内径１１ｍｍ）に打ち抜いたサンプルを、図２の様に４００μまで圧縮固定し、容器を密閉する。そして、容器に空気内圧を２０ｋＰａまで圧力をかける。その後、圧力が下がる時間を測定する。
×：２分以内に１８ｋＰａ以下まで下がる。
○：１８ｋＰａ以下に下がるのに、２分間以上かかる。
【００４５】
（機械強度）
本形態に係るシリコーンフォームシートの機械強度は、２５％圧縮荷重（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５４：２０１０  Ｂ法）に関しては、好適には０．０２〜０．２５ＭＰａ、特に好適には０．０２〜０．２ＭＰａである。０．２５ＭＰａ超である場合には、シール性能が落ちてしまう。他方、０．２５ＭＰａ以下である場合には、シール材に使用した際にピッタリとくっつくことができる。更に、本形態に係るシリコーンフォームシートの機械強度は、引張強度（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１）に関しては、好適には０．２ＭＰａ以上、より好適には０．３ＭＰａ以上、特に好適には０．４ＭＰａ以上である。０．２ＭＰａ未満の場合、シール材として強度が弱すぎて好適でない。尚、上限値は特に限定されないが、例えば１．０ＭＰａである。また、本形態に係るシリコーンフォームシートの機械強度は、伸び（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１）に関しては、好適には５０％以上、より好適には１００％以上、特に好適には２００％以上である。５０％未満であるとシール性能が低下し、好ましくない。尚、上限値は特に限定されないが、例えば３００％である。
【００４６】
≪シリコーンフォームシートの用途≫
次に、本形態に係るシリコーンフォームシートの用途（使用方法）を説明する。本形態に係るシリコーンフォームシートは、耐熱性の高いシール材、振動吸収材、止水向けシール材料、断熱材に好適である。具体的には、携帯電話、パソコン内部、システムキッチン（ＩＨヒーター、家電保温材等）、バス、トイレ、自動車関連（エンジン周り等）、カーエレクトロニクス関連等を挙げることができる。
【実施例】
【００４７】
≪製造例（実施例Ａ１）≫
特許第３０２１５４４号の実施例１と同様の方法で得た液状の紫外線硬化性の光ヒドロシリル化型シリコーンポリマー（２３℃における粘度１００Ｐａ・ｓ）と、当該紫外線硬化性シリコーンポリマー１００重量部に対して０．０５重量部となる量の白金（II）β-ジケトネート触媒と、を混合して樹脂組成物を得た。そして、ミキサー内に当該樹脂組成物をポンプにより送液すると共に、当該樹脂組成物１００容量部に対して３００容量部となる量の窒素をミキサー内に送り込み、所定条件の下で撹拌混合した。尚、本例では、ミキサー回転数＝１５００ｒｐｍ、冷却水・チラー温度＝２０℃、原料温度＝６０℃、気体圧力＝０．５Ｍｐａ、原料圧力＝０．２Ｍｐａ、の条件にてメカニカルフロスを実施した。その後、ＰＥＴフィルム上に液状の当該撹拌物を乗せ、ナイフコーターで塗工厚１０００μｍにて塗工し、塗工された液上に更にＰＥＴフィルムを被せた後、８００ｍＪ／ｃｍ２の条件で紫外線２秒照射し、実施例Ａ１に係るシリコーンフォームシートを得た。
【００４８】
≪製造例（他の実施例）≫
表１〜表４での条件を除き、製造例（実施例Ａ１）に従い、実施例Ａ２〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ３、実施例Ｂ１〜Ｂ７、実施例Ｃ１〜Ｃ５、実施例Ｄ１〜Ｄ６を作成した。尚、原料粘度の調整は、分子量とフィラー（シリカ）の量を変更することによって行った。
【００４９】
≪試験結果≫
＜Ａ：紫外線硬化樹脂及び気体混入手法の相違による優位性評価＞
まず、各種硬化樹脂（紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂）について、各種発泡手法（メカニカルフロス、化学発泡、超臨界）を用いて、実施例Ａ１〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ３に係るシリコーンフォームシートを調製した。表１は、各実施例及び各比較例における製造条件等及びシリコーンフォームの物性等を示したものである。当該表から分かるように、液状の紫外線硬化樹脂として光ヒドロシリル化型を用い且つ硬化触媒として白金β−ジケトネートを用いた実施例Ａ１に係るシリコーンフォームは、エアリーク性、止水性及び機械強度に極めて優れたものであった。また、実施例Ａ１とは異なる硬化触媒（塩化白金酸）を用いた実施例Ａ２に係るシリコーンフォームシートは、硬化速度が遅く気泡が合一してセルが荒くなり、実施例Ａ１程の物性は得られないものの、十分な止水性と機械強度を兼ね備えたものであった。同様に、実施例Ａ１とは異なり硬化触媒を用いてない実施例Ａ３に係るシリコーンフォームシートは、実施例Ａ１との対比にて固くて脆くシール性が必ずしも良好でないため、実施例Ａ１程の物性は得られないものの、用途によっては実用に耐え得る程度の物性を有することが確認できた。他方、粘度の異なる紫外線硬化樹脂を用いた比較例Ａ１及びＡ２に係るシリコーンフォームは、前者についてはセルが荒く物性が悪く、後者についてはスキン層がないのでシール性が悪い、という問題がある。ここで、図３は、実施例Ａ１に係るシリコーンフォームシートの断面写真である。更に、比較として、図４は、比較例Ａ３に係るシリコーンフォームシートの断面写真である。
【表１】
2014167067.tif 000003
【００５０】
＜Ｂ：原料粘度の相違による優位性評価＞
評価Ａにて最も優れていた紫外線硬化性シリコーンポリマー組成物を用いた実施例Ａ１について、原料粘度を変更することで、実施例Ｂ１〜Ｂ７に係るシリコーンフォームシートを調製した。表２は、各実施例における製造条件等及びシリコーンフォームの物性等を示したものである。当該表から分かるように、原料粘度が２５０Ｐａ・ｓである実施例（実施例Ｂ１〜実施例Ｂ５）に係るシリコーンフォームは、密度、エアリーク性及び機械特性のいずれも極めて優れた性能を有している。尚、原料粘度が上がるにつれ（実施例Ｂ６、実施例Ｂ７）、これら性能が低下することが確認された。
【表２】
2014167067.tif 000004
【００５１】
＜Ｃ：密度（発泡倍率）の相違による優位性評価＞
評価Ａにて最も優れていた紫外線硬化性シリコーンポリマー組成物を用いた実施例Ａ１について、気体の混入量を変更することで、実施例Ｃ１〜Ｃ５に係るシリコーンフォームシートを調製した。表３は、各実施例における製造条件等及びシリコーンフォームの物性等を示したものである。当該表から分かるように、密度が相対的に小さい実施例Ｃ１〜Ｃ４に係るシリコーンフォームシートは、極めて優れたエアリーク性、止水性及び機械特性を示している。他方、密度が他の実施例よりも高い実施例Ｃ５に係るシリコーンフォームシートは、エアリーク性及び止水性に問題があるものの、機械特性に優れていることを示している。
【表３】
2014167067.tif 000005
【００５２】
＜Ｄ：厚さの相違による優位性評価＞
評価Ａにて最も優れていた紫外線硬化性シリコーンポリマー組成物を用いた実施例Ａ１について、厚さを変更することで、実施例Ｄ１〜Ｄ６に係るシリコーンフォームシートを調製した。表４は、各実施例における厚さ及びシリコーンフォームの物性等を示したものである。当該表から分かるように、厚さに拘わらず、十分なエアリーク性、止水性及び機械強度が達成されることが分かる。
【表４】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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