(57)【要約】      （修正有）【課題】各種の工程を簡略化できるバスバーインサート樹脂成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】バスバーインサート樹脂成形品の製造方法は、貫通孔を有する第１のバスバー１０及び貫通孔に対応する突部を有する第２のバスバー１４を準備する工程と、突部をかしめ可能なかしめ部材３０を内部に有する成形金型２０を準備する工程と、貫通孔に突部を挿入した状態で第１及び第２のバスバー１０，１４を成形金型２０内に配置する工程と、成形金型２０のかしめ部材３０を用いて第１及び第２のバスバー１０，１４をかしめて互いに連結されたバスバー接続体を取得する工程と、かしめによって互いに連結されたバスバー接続体の周りに成形材料を注入して成形金型２０によってインサート成形を行い、バスバーインサート樹脂成形品を取得する工程と、を備えている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を有する第１のバスバー及び前記貫通孔に対応する突部を有する第２のバスバーを準備する工程と、
前記突部をかしめ可能なかしめ部材を内部に有する成形金型を準備する工程と、
前記第１のバスバーの前記貫通孔に前記第２のバスバーの前記突部を挿入した状態で前記第１及び第２のバスバーを前記成形金型内に配置する工程と、
前記成形金型の前記かしめ部材を用いて前記第１及び第２のバスバーをかしめて互いに連結されたバスバー接続体を取得する工程と、
かしめによって互いに連結された前記バスバー接続体の周りに成形材料を注入して前記成形金型によってインサート成形を行い、バスバーインサート樹脂成形品を取得する工程と、
を備えたことを特徴とするバスバーインサート樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記バスバーインサート樹脂成形品を取得する工程において、前記成形材料が前記バスバー接続体におけるかしめ部を覆うようにインサート成形を行うことを特徴とする請求項１に記載のバスバーインサート樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第２のバスバーには、前記突部の裏面側に開口する位置決め用の凹部が形成されており、
前記第１及び第２のバスバーを前記成形金型に配置する工程において、前記成形金型の位置決め部材を前記凹部に挿入することで前記第２のバスバーの前記成形金型に対する位置決めが為されることを特徴とする請求項１又は２に記載のバスバーインサート樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
貫通孔を有する第１のバスバーと、前記貫通孔に対応する突部を有する第２のバスバーと、成形材料とを備えたバスバーインサート樹脂成形品であって、
前記第１のバスバーの前記貫通孔に前記第２のバスバーの前記突部が挿入され、かしめられることによって前記第１及び第２のバスバーが互いに接続されてバスバー接続体を構成し、前記バスバー接続体の少なくとも一部が前記成形材料によって覆われていることを特徴とするバスバーインサート樹脂成形品。
【請求項５】
前記第１及び第２のバスバーがかしめられた領域が絶縁性の成形材料によって覆われていることを特徴とする請求項４に記載のバスバーインサート樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バスバーインサート樹脂成形品の製造方法、及び、バスバーインサート樹脂成形品に関する。本発明は、特に、成形金型を用いてバスバーを互いに接続させたバスバー接続体をインサート成形によってバスバーインサート樹脂成形品に加工する製造方法、及び、当該製造方法によって製造されるバスバーインサート樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コネクタの一部を構成するバスバーと呼ばれる金属導体が用いられている（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載の技術では、このバスバーをコネクタの成形金型内に設置してインサート成形を行い、これにより、バスバーを含むコネクタを製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３８６８１５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の技術では、インサート成形によって形成されるコネクタなどの製品のバスバーに対して、外部に電気接続するためのハーネスを別工程で接続する必要があった。また、従来の技術では、複雑な形状のバスバーを高いコストで製作し、その複雑な形状のバスバーを金型内に配置してインサート成形する必要があった。
【０００５】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、各種の工程を簡略化できるバスバーインサート樹脂成形品の製造方法及び当該製造方法で製造されるバスバーインサート樹脂成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造方法は、貫通孔を有する第１のバスバー及び貫通孔に対応する突部を有する第２のバスバーを準備する工程と、突部をかしめ可能なかしめ部材を内部に有する成形金型を準備する工程と、第１のバスバーの貫通孔に第２のバスバーの突部を挿入した状態で第１及び第２のバスバーを成形金型内に配置する工程と、成形金型のかしめ部材を用いて第１及び第２のバスバーをかしめて互いに連結されたバスバー接続体を取得する工程と、かしめによって互いに連結されたバスバー接続体の周りに成形材料を注入して成形金型によってインサート成形を行ってバスバーインサート樹脂成形品を取得する工程と、を備えたことを特徴としている。
【０００７】
本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造方法では、成形金型のかしめ部材を用いてバスバー接続体を取得すると共に、このバスバー接続体の周りに成形材料を注入して、その成形金型によってインサート成形を行ってバスバーインサート樹脂成形品を取得するようになっている。この場合、成形金型内において、バスバー同士が互いに接続されたバスバー接続体を得ることができると共に、そのバスバー接続体を用いてバスバーインサート樹脂成形品をそのまま同じ成形金型で取得することができる。このため、外部に電気接続するためのハーネスを別工程で接続する必要がなくなったり、または、複雑な形状のバスバーを高いコストで作製する必要がなくなったりする。つまり、本発明によれば、一方のバスバーをハーネスに代えて用いることができたり、バスバー同士を互いに接続することでより複雑な形状のバスバーを構築したりすることが可能となる。
【０００８】
また、本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造方法では、バスバーインサート樹脂成形品を取得する工程において、成形材料がバスバー接続体におけるかしめ部を覆うようにインサート成形を行うようにしてもよい。この場合、バスバー接続体におけるかしめ部を成形材料によって保護させることが可能となる。
【０００９】
また、本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造方法では、第２のバスバーには、突部の裏面側に開口する位置決め用の凹部が形成されており、第１及び第２のバスバーを成形金型に配置する工程において、成形金型の位置決め部材を凹部に挿入することで第２のバスバーの成形金型に対する位置決めが為されることが好ましい。この場合、成形金型に対するバスバーの位置決めを容易に行うことができる。
【００１０】
また、本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品は、貫通孔を有する第１のバスバーと、貫通孔に対する突部を有する第２のバスバーと、成形材料とを備えたバスバーインサート樹脂成形品であって、第１のバスバーの貫通孔に第２のバスバーの突部が挿入され、かしめられることによって第１及び第２のバスバーが互いに接続されてバスバー接続体を構成し、バスバー接続体の少なくとも一部が成形材料によって覆われていることを特徴としている。この場合、ハーネスによる接続よりも強固な接続が為された成形品を得ることができる。
【００１１】
また、本発明に係るバスバーインサート樹脂成形品は、第１及び第２のバスバーがかしめられた領域が絶縁性の成形材料によって覆われていることが好ましい。この場合、かしめられた領域の絶縁性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、各種の工程を簡略化できるバスバーインサート樹脂成形品の製造方法及び当該製造方法で製造されるバスバーインサート樹脂成形品を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１のバスバーを示す図であり、(ａ)は、第１のバスバーの平面図であり、（ｂ）は、第１のバスバーの断面図である。
【図２】第２のバスバーを示す図であり、(ａ)は、第２のバスバーの平面図であり、（ｂ）は、第２のバスバーの断面図である。
【図３】第１実施形態に係る成形金型と第１及び第２のバスバーを準備した状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図４】図３に示した状態の後に、第１及び第２のバスバーを成形金型に設置した状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図５】図４に示した状態の後に、第１及び第２のバスバーをかしめてバスバー接続体とした状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図６】第１実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品の斜視図である。
【図７】図６に示すバスバーインサート樹脂成形品の一部を拡大した部分断面斜視図である。
【図８】第２実施形態に係る成形金型と第１及び第２のバスバーを準備した状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図９】図８に示した状態の後に、第１及び第２のバスバーを成形金型に設置した状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図１０】図９に示した状態の後に、第１及び第２のバスバーをかしめてバスバー接続体とした状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図１１】図１０に示した状態の後に、バスバー接続体の周りに成形材料を注入してインサート成形を行った状態を模式的に示す断面斜視図である。
【図１２】第２実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品の斜視図である。
【図１３】図１２に示すバスバーインサート樹脂成形品の一部を拡大した部分断面斜視図である。
【図１４】図３に示した成形金型に用いられるかしめ部材を示す図であり、（ａ）は、かしめ部材の斜視図であり、（ｂ）は、かしめ部材の断面図である。
【図１５】かしめ部材の変形例を示す図であり、（ａ）は、その斜視図であり、（ｂ）は、その断面図である。
【図１６】かしめ部材の別の変形例を示す図であり、（ａ）は、その斜視図であり、（ｂ）は、その断面図である。
【図１７】かしめ部材の更に別の変形例を示す図であり、（ａ）は、その斜視図であり、（ｂ）は、その断面図である。
【図１８】図３に示した成形金型に用いられる位置決め部材を示す図であり、（ａ）は、位置決め部材の斜視図であり、（ｂ）は、位置決め部材の断面図である。
【図１９】位置決め部材の変形例を示す図であり、（ａ）は、その斜視図であり、（ｂ）は、その断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
（第１実施形態）
【００１５】
図１及び図２は、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造に用いられる第１及び第２のバスバー１０，１４を示す図である。図１に示されるように、第１のバスバー１０は、その厚みが例えば１ｍｍ程度の略矩形の金属板から構成されている。第１のバスバー１０は、長手方向の中央から一方の端部（図示右側）に寄った領域に、貫通孔１２を有している。
【００１６】
第２のバスバー１４は、図２に示されるように、第１のバスバー１０と同様に、厚みが例えば約１ｍｍ程度の略矩形の金属板から構成されている。第２のバスバー１４は、長手方向の中央から他方の端部（図示左側）に寄った領域に、突部１６を有している。第２のバスバー１４の突部１６は、その先端が半球形状を呈し、基端側は円筒形状を呈している。突部１６の半球部分と円筒部分の各半径は、第１のバスバー１０の貫通孔１２の半径よりも若干小さくなっている。これにより、第２のバスバー１４の突部１６が第１のバスバー１０の貫通孔１２に挿入可能、つまり、突部１６が貫通孔１２に対応するようになっている。突部１６の内部は空隙１８（凹部）である。なお、突部１６の高さは、例えば３ｍｍ程度である。
【００１７】
続いて、バスバーインサート樹脂成形品の製造に用いられる成形金型２０について、図３，図１４，図１８を参照して説明する。
【００１８】
成形金型２０は、一般的なインサート成形に用いられる成形金型であり、上金型２２，２４と下金型２６，２８とを備えて構成されている。上金型２４は、その中央部に空間部を有しており、この空間部にかしめ部材３０が固定状態で配置される。かしめ部材３０は、図１４に示されるように、円板形状を呈する肩部３２と、肩部３２よりも径が小さい円筒形状のかしめ部３４とを有しており、全体断面が略Ｔ字形状を呈している。かしめ部材３０には、その下端に球形面を呈するかしめ面３６が形成されている。かしめ部材３０は、例えば、ハイス鋼から構成される。
【００１９】
下金型２６，２８は、その中央部に空間部を有しており、この空間部に位置決め部材４０が固定状態で配置される。位置決め部材４０は、図１８に示されるように、略円筒形状を呈する位置決め部４２と、位置決め部４２よりも径が大きい円筒形状のベース部４４とを有している。位置決め部４２の先端には、半球形状の挿入部４６が設けられている。位置決め部材４０は、例えば、かしめ部材３０と同様の材料であるハイス鋼から構成される。
【００２０】
かしめ部材３０と位置決め部材４０とは、図３等に示されるように、上下方向に対向するように各金型２４，２６に固定配置される。すなわち、かしめ部材３０のかしめ面３６と位置決め部材４０の挿入部４６とが上下方向に対向するようになっている。
【００２１】
続いて、上述した、成形金型２０を用いてバスバーインサート樹脂成形品を製造する方法について、図３〜図６を参照して説明する。
【００２２】
まず、上述した構成を備えた第１のバスバー１０と第２のバスバー１４とを準備すると共に、成形金型２０を準備する（図３参照）。
【００２３】
次に、図３に示されるように、上金型２４と下金型２６との間に、第１及び第２のバスバー１０，１４をそれらの長手方向が揃い且つそれぞれの配置箇所が長手方向にずれるように位置合わせを行う。その後、図示矢印に示すように、第１のバスバー１０の貫通孔１２に第２のバスバー１４の突部１６を挿入し、その状態で第１及び第２のバスバー１０，１４を下金型２６上に配置する（図４参照）。
【００２４】
この配置の際、第２のバスバー１４の突部１６の裏面側に空隙１８が形成されているので、図４に示されるように、位置決め部材４０の挿入部４６をこの空隙１８に一部の空隙を残した状態で挿入し、これにより、第２のバスバー１４の下金型２６に対する位置決めが為される。第１のバスバー１０は、第２のバスバー１４の突部１６によって位置決めされており、位置決め部材４０によって、第１のバスバー１０も間接的に、下金型２６に対して位置決めされる。
【００２５】
第１及び第２のバスバー１０，１４が下金型２６に対して位置決めされると、上金型２２，２４が一体となって、図示矢印に示すように、下金型２６に向かって下降する。この下降動作により、図５に示されるように、上金型２２，２４内に固定されているかしめ部材３０のかしめ面３６と位置決め部材４０の挿入部４６の上面とによって、第２のバスバー１４の突部１６が、第１のバスバー１０の貫通孔１２の径よりも広がるように押しつぶされ（プレス）、第１のバスバー１０の上面の一部に密着して引っかかるかしめ領域１６ａへと変形させられる（図７参照）。この場合、位置決め部材４０は、かしめ部材の一方として機能する。
【００２６】
このように、かしめ領域１６ａが形成されることにより、第１及び第２のバスバー１０，１４が互いに固定（連結）されたバスバー接続体がまず形成される。かしめ領域１６ａの高さは、プレスにより、例えば２ｍｍ程度に減じられる。
【００２７】
次に、バスバー接続体１０，１４が形成されると、バスバー接続体１０，１４の所定の箇所を覆うように成形金型２０内に所定の成形材料が注入され、成形金型２０を用いて所定のインサート成形が行われる。成形材料としては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂が用いられる。成形条件等については、従来技術を適宜用いることができる。
【００２８】
以上により、図６及び図７に示されるように、バスバーインサート樹脂成形品５０が取得される。
【００２９】
バスバーインサート樹脂成形品５０は、第１及び第２のバスバー１０，１４と成形材料部５２とを備えている。バスバーインサート樹脂成形品５０は、上述したように、第１のバスバー１０の貫通孔１２に第２のバスバーの突部１６が挿入され、かしめられることによって互いに接続されている。そして、バスバーインサート樹脂成形品５０は、このように互いに接続固定されたバスバー接続体１０，１４の一端（図示左側）を成形材料部５２で覆う構成となっている。
【００３０】
バスバーインサート樹脂成形品５０では、第２のバスバーの突部１６が、かしめ部材３０によるプレスにより、かしめ面３６に沿った表面を有するかしめ領域１６ａに変形されており、また、空隙１８も挿入部４６の表面に沿った内周面の空隙１８ａへと変形されている。なお、バスバーインサート樹脂成形品５０として、バスバー接続体１０，１４の全体を成形材料が覆う構成を採用してももちろんよい。
【００３１】
以上のように、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品５０の製造方法では、成形金型２０のかしめ部材３０を用いてバスバー接続体１０，１４を取得すると共に、このバスバー接続体１０，１４の周りに成形材料５２を注入して、その成形金型２０によってインサート成形を行ってバスバーインサート樹脂成形品５０を取得するようになっている。このため、成形金型２０内において、バスバー１０，１４同士が互いに接続されたバスバー接続体１０，１４を得ることができると共に、そのバスバー接続体１０，１４を用いてバスバーインサート樹脂成形品５０をそのまま同じ成形金型２０で取得することができる。
【００３２】
このため、従来のように外部に電気接続するためのハーネスを別工程で接続する必要がなくなったり、または、複雑な形状のバスバーを高いコストで作製する必要がなくなったりする。つまり、本実施形態に係る製造方法によれば、一方のバスバー１４をハーネスに代えて用いることができたり、バスバー１０，１４同士を互いに接続することでより複雑な形状のバスバーを構築したりすることが可能となる。
【００３３】
また、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品５０の製造方法では、第２のバスバー１４には、突部１６の裏面側に開口する位置決め用の空隙１８が形成されており、第１及び第２のバスバー１０，１４を成形金型２０に配置する工程において、成形金型２０の位置決め部材４０の挿入部４６を空隙１８に挿入することで第２のバスバー１４の成形金型２０に対する位置決めが為されている。このため、成形金型２０に対するバスバー１０，１４の位置決めを容易に行うことができる。
【００３４】
また、本実施形態に係る製造方法で製造されるバスバーインサート樹脂成形品５０は、貫通孔１２を有する第１のバスバー１０と、貫通孔１２に対する突部１６を有する第２のバスバー１４と、成形材料部５２とを備えており、第１のバスバー１０の貫通孔１２に第２のバスバー１４の突部１６が挿入され、かしめられることによって第１及び第２のバスバー１０，１４が互いに接続されてバスバー接続体１０，１４を構成し、バスバー接続体１０，１４の一部が成形材料部５２によって覆われている。このため、ハーネスによる接続よりも強固な接続が為された樹脂成形品５０を得ることができる。
（第２実施形態）
【００３５】
次に、本発明の第２実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法に用いられる第１及び第２のバスバーは、第１実施形態と同じであるが、成形金型の構成が一部、相違する。
【００３６】
本実施形態に用いられる成形金型６０では、第１実施形態と同様に、上金型６２，６４と下金型６６，６８とを備えて構成されているが、上金型６４の中央部に位置する空間部に、かしめ部材３０が移動可能な状態で配置されている点で相違する。すなわち、所定の移動可能領域６４ａを有した状態で、かしめ部材３０が上金型６４内に配置されている。図示してはいないが、この移動可能領域６４ａには、弾性部材（例えば、ばね等）が配置されており、上金型６２，６４が接している状態では、かしめ部材３０が移動しないが、上金型６２，６４が互い離れると、かしめ部材３０が上方に移動するように付勢されている。上金型６２，６４の両端側にも空隙６２ｂ、６４ｂ，６２ｃ，６４ｃが設けらえており、ばね等の弾性部材が配置されている。
【００３７】
また、下金型６６，６８の中央部に位置する空間部に、位置決め部材４０が配置されている点では第１実施形態と同様であるが、位置決め部材４０が移動可能な状態で配置されている点で相違する。本実施形態では、位置決め部材４０の下端に空隙４８を設けており、この空隙４８にばね等の弾性部材を配置するようにしてもよい。
【００３８】
続いて、上述した成形金型６０を用いてバスバーインサート樹脂成形品を製造する方法について、図８〜図１３を参照して説明する。
【００３９】
まず、第１実施形態と同様に、第１のバスバー１０と第２のバスバー１４とを準備すると共に、成形金型６０を準備する。
【００４０】
次に、図８に示されるように、上金型６４と下金型６６との間に、第１及び第２のバスバー１０，１４をそれらの長手方向が揃い且つそれぞれの配置箇所が長手方向にずれるように位置合わせを行う。その後、図示矢印に示すように、第１のバスバー１０の貫通孔１２に第２のバスバー１４の突部１６を挿入し、その状態で第１及び第２のバスバー１０，１４を下金型６６上に配置する（図９参照）。
【００４１】
この配置の際、第２のバスバー１４の突部１６の裏面側に空隙１８が形成されているので、図９に示されるように、位置決め部材４０の挿入部４６をこの空隙１８に一部の空隙を残した状態で挿入し、これにより、第２のバスバー１４の下金型６６に対する位置決めが為される。第１のバスバー１０は、第２のバスバー１４の突部１６によって位置決めされており、位置決め部材４０によって、第１のバスバー１０も間接的に、下金型６６に対して位置決めされる。
【００４２】
第１及び第２のバスバー１０，１４が下金型６６に対して位置決めされると、上金型６２，６４が一体となって、図示矢印に示すように、下金型６６に向かって下降する。この下降動作により、図１０に示されるように、上金型６２，６４内に配置されているかしめ部材３０のかしめ面３６等によって、第２のバスバー１４の突部１６が、第１のバスバー１０の貫通孔１２の径よりも広がるように押しつぶされ、第１のバスバー１０の上面の一部に密着して引っかかるかしめ領域１６ａへと変形させられる（図１３参照）。このかしめ領域１６ａが形成されることにより、第１及び第２のバスバー１０，１４が互いに固定されたバスバー接続体がまず形成される。
【００４３】
次に、バスバー接続体１０，１４が形成されると、上金型６２が上金型６４に対して上方に所定距離移動する（図１１参照）。この移動に伴い、かしめ部材３０が、移動可能領域６４ａに設けられた弾性部材により所定距離上方に移動し、かしめ面３６とかしめ領域１６ａの表面との間に所定の空隙が形成される。その後、図１１に示されるように、バスバー接続体１０，１４のかしめ領域１６ａを覆うように成形金型６０内に成形材料７２が注入され、成形金型６０を用いて所定のインサート成形が行われる。
【００４４】
以上により、図１２及び図１３に示されるように、バスバーインサート樹脂成形品７０が取得される。
【００４５】
バスバーインサート樹脂成形品７０は、第１及び第２のバスバー１０，１４と成形材料部７２とを備えている。バスバーインサート樹脂成形品７０は、第１実施形態と同様に、第１のバスバー１０の貫通孔１２に第２のバスバーの突部１６が挿入され、かしめられることによって互いに接続されている。そして、バスバーインサート樹脂成形品７０は、このように互いに接続固定されたバスバー接続体１０，１４のかしめ領域１６ａを成形材料部７２で覆う構成となっている。
【００４６】
以上のように、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品７０の製造方法では、第１実施形態と同様に、成形金型６０のかしめ部材３０を用いてバスバー接続体１０，１４を取得すると共に、このバスバー接続体１０，１４のかしめ領域１６ａに成形材料７２を注入して、その成形金型６０によってインサート成形を行ってバスバーインサート樹脂成形品７０を取得するようになっている。このため、成形金型６０内において、バスバー１０，１４同士が互いに接続されたバスバー接続体１０，１４を得ることができると共に、そのバスバー接続体１０，１４を用いてバスバーインサート樹脂成形品７０をそのまま同じ成形金型６０で取得することができる。
【００４７】
また、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品７０の製造方法では、バスバーインサート樹脂成形品７０を取得する工程において、成形材料７２がバスバー接続体１０，１４におけるかしめ領域１６ａを覆うようにインサート成形を行うようになっている。これにより、バスバー接続体１０，１４におけるかしめ領域１６ａを成形材料７２によって保護させることが可能となる。つまり、バスバーインサート樹脂成形品７０では、第１及び第２のバスバーがかしめられた領域１６ａが絶縁性の成形材料７２によって覆われていることになる。このため、本実施形態に係るバスバーインサート樹脂成形品７０によれば、かしめられた領域１６ａの絶縁性を確保することができる。
【００４８】
本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、種々の変形を適用できる。例えば、上記実施形態では、かしめ部材として、図１４に示すかしめ部材３０を用いた例を示したが、図１５に示すように、球面状のかしめ面３６を有せず、水平面３６ａを有するかしめ部３４ａを備えたかしめ部材３０ａを用いてもよいし、または、図１６に示すように、かしめ部３４ｂよりも径が小さい先端部３６ｂを備えたかしめ部材３０ｂを用いてもよい。
【００４９】
さらに、上面から見た際に、かしめ領域１６ａが円形になるようにかしめるだけでなく、図１７のような矩形形状のかしめ面３６ｃを有するかしめ部材３０ｃを用いて、第２のバスバー１４の突部１６をかしめて、上面から見た際のかしめ領域１６ａが矩形となるようにしてもよい。
【００５０】
また、上述した実施形態では、位置決め部材として、図１８に示す位置決め部材４０を用いた例を示したが、図１９に示すように、角柱形状の位置決め部４２ａ及びベース部４４ａを有する位置決め部材４０ａを用いてもよい。この場合、挿入部４６ａの形状が位置決め部材４０と異なるものを形成することが可能となる。
【００５１】
また、上述した実施形態では、第１及び第２のバスバー１０，１４をその長手方向が揃うように平行配置してバスバー接続体を形成するようにしていたが、第１及び第２のバスバー１０，１４をその長手方向が交差するよう（例えばＬ字状）に配置して、バスバーインサート樹脂成形品を製造するようにしてもよい。このような配置を組み合わせることで、複雑なバスバー組立体を単純な矩形形状のバスバーから容易に作製することが可能となる。
【符号の説明】
【００５２】
１０…第１のバスバー、１２…貫通孔、１４…第２のバスバー、１６…突部、１６ａ…かしめ領域、１８…空隙、２０，６０…成形金型、３０，３０ａ，３０ｂ，３０ｃ…かしめ部材、４０，４０ａ…位置決め部材、５０，７０…バスバーインサート樹脂成形品、５２，７２…成形材料部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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