(57)【要約】      （修正有）【課題】インクジェット式印刷装置を用いて透光性樹脂シートの背面に反射ドットを作製する工程内に、良好な撥液処理を施し、外観品質の優れた導光板を提供する。【解決手段】光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、前記背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式でドット状に印刷するパターン印刷ステップと、前記インクを光硬化して、反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、前記プラズマ処理装置は、一対の電極対が備えられた放電室を有し、前記放電室内が大気圧下にあり、かつ前記放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下にある状態で、前記電極対の間に前記シートを導入し、プラズマ処理を施して撥液化する、導光板の製造方法。【選択図】図１
2014017205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、
前記プラズマ処理装置は、少なくとも一対の電極対が備えられた放電室を有し、
前記撥液処理ステップにおいて、前記放電室内が大気圧下にあり、かつ前記放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下にある状態で、前記電極対の間に導入された前記透光性樹脂シートにプラズマ処理を施し、前記透光性樹脂シートの背面を撥液化する、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記撥液処理ステップの前に、前記プラズマ処理装置の空運転を行うことにより、予め前記放電室内に処理用ガスを導入して放電室内の酸素を前記処理用ガスで置換し、前記放電室内の酸素濃度を８００ｐｐｍ以下とする、請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１または２のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し、導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。
【０００３】
近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。
【０００４】
従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷により導光板の背面に反射ドットが形成される。
【０００５】
この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスクリーン印刷法で印刷することで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。また、スクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。
【０００６】
透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法によると、所望のパターンを構成する反射ドットを簡易に形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１３６８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２４０２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、インクジェット方式で微細な反射ドットパターンを印刷した場合、反射ドットが近隣のドットと接触したり、結合したりすることで、反射ドットのパターンに欠陥が生じることがあるという問題があった。反射ドットのパターンに欠陥が生じると、導光板に供給された光を導光板の光出射面側に十分に取り出しきれず、輝度が低下する原因となる。
【０００９】
本発明者らは、インクジェット方式で印刷した反射ドットが近隣のドットと接触することを防止するために、透光性樹脂シートの反射ドットを印刷する面にプラズマ処理を施し撥液処理を行なう方法を提案すべく鋭意研究を重ねたところ、プラズマ処理が不均一であると、反射ドットを形成した後の導光板において反射ドットの形状にムラが生じることにより波状のムラ（以下、「波ムラ」と称する）が発生して外観品質が低下することを見出した。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、インクジェット式印刷装置を用いて透光性樹脂シートの背面に反射ドットを作製する工程を含む導光板の製造方法において、透光性樹脂シートの反射ドットを形成する背面に良好な撥液処理を施すことで、外観品質に優れた導光板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、
前記プラズマ処理装置は、少なくとも一対の電極対が備えられた放電室を有し、
前記撥液処理ステップにおいて、前記放電室内が大気圧下にあり、かつ前記放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下にある状態で、前記電極対の間に導入された前記透光性樹脂シートにプラズマ処理を施し、前記透光性樹脂シートの背面を撥液化する、導光板の製造方法である。
【００１２】
前記撥液処理ステップの前に、前記プラズマ処理装置の空運転を行うことにより、予め前記放電室内に処理用ガスを導入して放電室内の酸素を前記処理用ガスで置換し、前記放電室内の酸素濃度を８００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
【００１３】
前記透光性樹脂シートは、ポリメチルメタクリレート樹脂シートであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、プラズマ処理装置によって透光性樹脂シートの背面（印刷面）に良好な撥液処理を施すことができ、外観品質に優れた導光板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。
【図２】撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置を示す模式図である。
【図３】本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。
【００１７】
まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図３に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。
【００１８】
透光性樹脂シート１１は、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。
【００１９】
透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図３に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１.０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の大きさは、特に限定されないが、例えば、短辺が３００ｍｍ〜１５００ｍｍであり、長辺が５００ｍｍ〜１８００ｍｍである。
【００２０】
複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。
【００２１】
光源９１は、図３に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図３では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。
【００２２】
上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。
【００２３】
光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フィルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
【００２４】
＜導光板の製造方法＞
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように、基本的に、透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、撥液処理ステップ（Ｓ２）と、パターン印刷ステップ（Ｓ３）と、パターン硬化ステップ（Ｓ４）とをこの順で含む。以下に各ステップの詳細を説明する。
【００２５】
（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シートを荷台から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シートを保護フィルムが剥がされた面が上側となるように、搬送装置に投入する。搬送装置としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ベルトコンベア、テーブルシャトル、コロ、エア浮上移送装置が挙げられる。
【００２６】
本実施形態では、透光性樹脂シートは、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されていても良いが、長尺の透光性樹脂シート上に反射ドットを形成し、その後に透光性樹脂シートを所定の大きさに裁断してもよい。
【００２７】
（Ｓ２：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂには、反射ドット１２を印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面１１ｂのほぼ全面に均一に施されることが好ましい。
【００２８】
撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット１２同士の連結を防止することができ、また、より密に反射ドット１２を設けることができる。更に、接触角を１２０度以下とすることで、反射ドット１２と透光性樹脂シート１１の密着性を高く保つことが可能である。
【００２９】
ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し、ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。
【００３０】
撥液処理は、プラズマ処理により行なわれる。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シート１１の背面１１ｂを粗化した後に、例えば、粗化された背面１１ｂをフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面１１ｂに撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面１１ｂ上に形成したり、プラズマ重合によって背面１１ｂ上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。
【００３１】
図２は、撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置の一例を示す模式図である。図２に示す大気圧プラズマ処理装置は、放電室６６内に対向する電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）を搬送方向に一対または複数対備え、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間に電圧を印加する電源（図示せず）を備える。なお、図２においては、放電室６６内に二対の電極対を有する場合を図示している。また、処理用ガスをガス貯蔵タンク６１０から放電室６６内に導入するための上部導管６１１と、使用後の処理用ガスを放電室６６内から排出するための下部導管６１３とを備える。放電室６６内には仕切り板６２が設けられており、仕切り板６２は処理用ガスを流入させるためのスリット（処理用ガス導入口）６２ａを有しており、ガス貯蔵タンク６１０から上部導管６１１を通して供給された処理用ガスが、この仕切り板６２のスリット６２ａから放電室６６内へ供給される。仕切り板６２におけるスリット６２ａの位置および数は図２に示されているものに限定されず、使用するスリットの位置と数は適宣設定される。
【００３２】
放電室６６には、透光性樹脂シート１１の搬送方向に順に、透光性樹脂シート導入口６６１、上述の複数の電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）および透光性樹脂シート導出口６６２が設けられている。
【００３３】
対向する電極６３ａ，６３ｂは電極母材を含み、少なくとも一方の電極において、電極母材の対向面が誘電体で被覆されている。プラズマが発生する放電部位６４は、対向する電極６３ａ，６３ｂのいずれか一方のみが誘電体で被覆されている場合には、誘電体と誘電体が被覆されていない電極の電極母材との間であり、対向する電極６３ａ，６３ｂの両方が誘電体で被覆されている場合には、誘電体間である。
【００３４】
電極６３ａ，６３ｂの構造は、電界集中によるアーク放電の発生を避けるために、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間の距離が略一定とされた構造が好ましく、この条件を満たす電極構造としては、平行平板型、円筒対向平板型、球対向平板型、双曲面対向平板型、同軸円筒型構造等が挙げられる。例えば、プラズマ処理の対象となる透光性樹脂シートが方形状である場合には、平行平板型の電極であることが好ましい。
【００３５】
電極６３ａ，６３ｂを構成する電極母材の材料としては、例えば、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄等の純金属や、ステンレス（ＳＵＳ）、真鍮等の多成分系の金属などを用いることができる。
【００３６】
電極母材を被覆する誘電体としては、例えば、ケイ酸塩系ガラス、ホウ酸塩系ガラス、リン酸塩系ガラス、ゲルマン酸塩系ガラス等の無機ガラスおよびこれらの混合物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレンテレフタラート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン等のプラスチックおよびこれらの混合物、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等の金属酸化物、および、これらの混合物などの固体誘電体を用いることができる。
【００３７】
誘電体で上部電極６３ａおよび／または下部電極６３ｂを被覆する方法としては、特に制限されないが、例えば、溶射法、電極のフレーム枠に誘電体を螺子などで機械的に固定する方法が挙げられる。誘電体の厚さは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍである。
【００３８】
電極６３ａ，６３ｂの対向面間の距離は、処理される透光性樹脂シート１１の厚さ、印加される電圧の大きさ、均一な層の形成しやすさ等を考慮して決定されるが、対向する電極６３ａ，６３ｂの一方のみに誘電体が被覆された場合、両方に誘電体が被覆された場合のいずれにおいても、５０ｍｍ以下であることが好ましい。最短距離が５０ｍｍ以下であれば、均一な放電プラズマを発生させ易いためである。
【００３９】
図２に示す大気圧プラズマ処理装置においては、スリット６２ａを介して放電室６６内へ処理用ガスが供給される。撥液処理開始時には、放電室６６内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下に保たれており、この状態で透光性樹脂シート導入口６６１から放電室６６内に透光性樹脂シート１１を導入し、上部電極６３ａと下部電極６３ｂの間に透光性樹脂シート１１を配置する。そして、大気圧下で、対向する電極間に電源から電圧を印加してプラズマを発生させ、該プラズマと透光性樹脂シート１１とが接触し、透光性樹脂シート１１の背面１１ｂ上に撥液処理層を形成することができる。
【００４０】
本発明においては、放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下、好ましくは７００ｐｐｍ以下である状態で撥液処理を開始することにより、撥液処理における波ムラの発生を抑制することができる。
【００４１】
撥液処理開始時に放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下であるようにするための方法としては、放電室内の酸素を置換ガスで置換してから処理用ガスを供給する方法や、予めプラズマ処理装置の空運転を行うことにより、放電室内に処理用ガスを導入して放電室内の酸素を処理用ガスで置換する方法等が挙げられる。
【００４２】
後者の空運転を行う方法において、空運転の際に電極対に供給するガス量は、放電室６６の容積等によって適宜設定されるが、好ましくは１００〜１０００Ｌ／分、さらに好ましくは１００〜５００Ｌ／分である。このような条件で置換処理（空運転）を行なうことにより、上部放電室６６内の酸素濃度を８００ｐｐｍ以下とすることができる。
【００４３】
空運転により放電室６６内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下に達したことを検出する手段としては、上部電極６３ａや下部電極６３ｂの固定フレームに雰囲気中の酸素濃度を直接検出する濃度検出手段を設けてもよいし、下部導管６１３の通路上に濃度検出手段を設けて濃度を検出し、これを放電室内の酸素濃度とみなす方法であってもよい。また、放電室内の酸素濃度が８００ｐｐｍ以下となるための空運転の条件を決定し、その条件にしたがって空運転を行なうようにしてもよい。
【００４４】
放電室６６内でのプラズマ放電により、処理用ガスから副生成物としてＨＦが生成するため、放電室６６から排出される使用済みの処理用ガスは、下部導管６１３を通してスクラバー６１４に送られ、ガス中のＨＦを吸着剤で捕集した後に、無害成分のみとなったガスが工場外へ排出される。
【００４５】
処理用ガスは、不活性ガスと、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されたガス（以下、「フッ化炭化水素ガス」という。）とを含有することが好ましい。より好ましくは、処理用ガスは、不活性ガスとフッ化炭化水素ガスとからなる。
【００４６】
不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、窒素またはこれらの混合ガスが挙げられる。なかでも、放電を均一かつ安定に維持できることから、ヘリウムまたはアルゴンの少なくとも一方からなる不活性ガスが好ましい。
【００４７】
フッ化炭化水素ガスは、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されていればよいが、良好な撥液性（撥水性および撥油性）を発現できることから、水素原子の全てがフッ素原子に置換されていることが好ましい。炭化水素の水素原子の全てがフッ素原子に置換されたフッ化炭化水素としては、４フッ化メタン（ＣＦ４）、４フッ化エチレン、６フッ化プロピレン、８フッ化ブチレン等が挙げられる。なかでも、取り扱い性や入手のし易さから、４フッ化メタン（ＣＦ４）が好ましい。
【００４８】
処理用ガス中のフッ化炭化水素ガスの濃度は０．１〜１０体積％が好ましい。フッ化炭化水素ガスの濃度が０．１体積％以上であれば、処理の効率が向上する傾向にある。フッ化炭化水素ガスの濃度が１０体積％以下であれば、プラズマの安定性が増大する傾向にある。
【００４９】
処理用ガスの供給速度は、放電室６６の容積等によって適宜設定されるが、希ガスの供給速度は好ましくは１００〜１０００Ｌ／分であり、フッ化炭化水素ガスの供給速度は好ましくは０.１〜１０Ｌ／分である。処理用ガスは、単独、または複数のスリット６２aから、上記供給速度で放電室６６内に供給される。各スリット６２aからの供給速度は、それぞれ、上記好ましい供給速度から適宜設定される。
【００５０】
透光性樹脂シート１１をプラズマに曝す時間、すなわちプラズマによる照射時間は、印加電圧、電力面密度等によって異なるが、通常、６０秒間以下が好ましい。処理時間がこのような範囲であると、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形が抑制される傾向にある。
【００５１】
放電室６６内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シート１１の幅方向の両側に１０〜３０ｍｍずつのスペースができるように設定されることが好ましい。すなわち、放電室６６内の空間の幅は、透光性樹脂シート１１の幅に２０〜６０ｍｍを加えた長さであることが好ましい。放電室６６内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサー等により調節することができる。
【００５２】
（Ｓ３：パターン印刷ステップ）
上記のように撥液処理された透光性樹脂シートの背面（印刷面）に、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドットをパターン印刷する。
【００５３】
大気圧プラズマ処理を終えた後、インクジェット印刷装置のステージに移載された基板にドットパターンが印刷され、その後の紫外線照射装置によりインクが硬化される。
【００５４】
上述のインクジェット式印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、このましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。インクは、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。
【００５５】
なお、インクは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、顔料、光重合性成分および光重合開始剤以外の成分を含有していてもよい。
【００５６】
また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。
【００５７】
以上のようにして、反射ドットとなるパターンが印刷された透光性樹脂シートは、印刷ステージ上から、移載装置により再び搬送装置上に移載される。
【００５８】
（Ｓ４：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シートの背面に印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドットが形成された導光板が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート上に形成された反射ドットの形状を保つことと、透光性樹脂シートからの反射ドットの剥がれを防ぐことである。
【００５９】
以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、インクを撥液処理された背面（印刷面）１１ｂに印刷することから、反射ドット１２同士の連結が抑制される。これにより、複数の反射ドット１２を高精度で所望のパターンに配置することができる。光源９１から導光板１に供給される光を光出射面１１ａから効率的に取り出すことができ、その結果、導光板１の光出射面１１ａから光をより高い輝度で出射できる。また、光出射面１１ａからほぼ均一に光を出射させることも可能となる。さらに、酸素濃度が８００ｐｐｍ以下にある状態で、電極対の間に導入された透光性樹脂シートにプラズマ処理を施すことで、均一な撥液処理を行なうことができ、波ムラの発生を抑制することができる。したがって、外観の良好な導光板が得られる。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６１】
（実施例１）
（１）  透光性樹脂シートの準備
本実施例においては、透光性樹脂シートとして、７１７ｍｍ×４１１ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。
【００６２】
上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）、および、マスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、エアー洗浄を行った後、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施した。
【００６３】
＜プラズマ処理装置の構成および処理条件＞
図２に示したようなプラズマ処理装置を大気圧下にて使用した。放電室６６内には、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとからなる対向電極が、透光性樹脂シートの搬送方向に２対配置されている。上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間隔は５ｍｍとした。
【００６４】
処理用ガスとして、ＡｒガスおよびＣＦ４ガスからなる混合ガスを放電室内に供給されるようにした。上記の条件にて処理用ガスの供給を開始し、放電室内の電極近傍に設置した酸素濃度計の濃度が６００ｐｐｍ以下になった状態でプラズマ処理を開始した。処理用ガスは、２つの電極対の間の上方から供給した。放電室内の温度（放電室内の上部および下部の温度）は２２℃に設定した。
【００６５】
また、放電室内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に２０ｍｍずつのスペースができるように、７５７ｍｍ（７１７ｍｍ＋２０ｍｍ×２）に設定した。なお、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサーにより調節することができる。
【００６６】
（２）導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）と紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。
【００６７】
具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。パターン印刷条件および紫外線照射条件は以下のとおりである。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。
【００６８】
（比較例１）
放電室内の電極近傍の酸素濃度計の濃度が８００ｐｐｍより高い状態で撥液処理を開始した点以外は、実施例１と同様とし、複数の反射ドットを有する導光板を得た。この時の放電室内の電極近傍に設置した酸素濃度計の濃度は１０００ｐｐｍである。
【００６９】
（評価）
実施例１および比較例１の導光板について、波ムラの評価を次の通りに行なった。表１に評価結果を表わす。
【００７０】
＜波ムラ評価＞
目視により波ムラを評価した。
【００７１】
【表１】
2014017205.tif 000003
【００７２】
表１に示す結果より、実施例１によると、波ムラの発生が抑制された導光板が得られた。
【符号の説明】
【００７３】
１  導光板、１１  透光性樹脂シート、１１ａ  光出射面、１１ｂ  背面、１１ｃ  端面、１２  反射ドット、３１  搬送装置、６１０  ガス貯蔵タンク、６１１  上部導管、６１３  下部導管、６１４  スクラバー、６２  仕切り板、６２ａ  スリット（処理用ガス導入口）、６３ａ  （上部）電極，６３ｂ  （下部）電極、６４  放電部位、６６  放電室、６６１  透光性樹脂シート導入口、６６２  透光性樹脂シート導出口、９１  光源、９２  光学部材。
【図１】
2014017205.tif 000004
【図２】
2014017205.tif 000005
【図３】
2014017205.tif 000006