(57)【要約】【課題】織物基材を繋いでなる強化繊維束層を用いても力学的特性の低下を生じさせず簡単に製造することができる強化繊維複合材料及び該強化繊維複合材料の製造方法を提供すること。【解決手段】強化繊維複合材料において、第１、第３、及び第４の強化繊維束層１１，１３，１４はシート状の織物基材２１，２３，２４を二つ有する。織物基材２１，２３，２４は強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａの配列方向に平行に延びる他端部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂを有する。二つの織物基材２１，２３，２４は積層体２０の積層方向に垂直な方向に並べられるとともに、他端部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂを隣り合わせた状態で靭性強化織物３１，３３，３４が、隣り合う他端部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂを跨ぐとともに強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａの配列方向に平行に延びる状態に織物基材２１，２３，２４に貼着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化繊維束層が積層されてなる積層体にマトリックス樹脂を含浸させてなる強化繊維複合材料であって、
前記強化繊維束層のうち少なくとも一層は、一方向に引き揃えられた複数の強化繊維束により構成されるシート状の織物基材を複数有し、
前記織物基材はそれぞれ前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる端部を有し、
複数の前記織物基材は前記強化繊維束層の積層方向に対して垂直な方向に並べられるとともに前記端部を隣り合わせた状態で靭性強化織物が、隣り合う前記織物基材の前記端部を跨ぐとともに前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる状態に前記織物基材に貼着されていることを特徴とする強化繊維複合材料。
【請求項２】
前記靭性強化織物は、ガラス繊維又は熱可塑樹脂製の繊維によって形成されている請求項１に記載の強化繊維複合材料。
【請求項３】
前記熱可塑樹脂製の繊維は、目付けが５〜２０ｇ／ｍ２である請求項２に記載の強化繊維複合材料。
【請求項４】
前記ガラス繊維は、目付けが１０〜５０ｇ／ｍ２である請求項２に記載の強化繊維複合材料。
【請求項５】
前記靭性強化織物は、厚みが５〜４０μｍである請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の強化繊維複合材料。
【請求項６】
強化繊維束層が積層されてなる積層体にマトリックス樹脂を含浸させてなる強化繊維複合材料の製造方法であって、
一方向に引き揃えられた複数の強化繊維束により構成されるシート状の織物基材を互いに重なり合わせずに複数並べるとともに、前記織物基材において前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる端部を前記織物基材同士で隣り合わせ、隣り合う前記織物基材の前記端部と、それら端部を跨いで配置された靭性強化織物とを、熱可塑樹脂パウダーよりなるバインダーで接合し、前記靭性強化織物により前記織物基材を繋いで強化繊維束層を製造する強化繊維束層製造工程と、
前記強化繊維束層を積層して積層体を形成する積層工程と、
前記積層体に熱硬化樹脂よりなるマトリックス樹脂を含浸させる樹脂含浸硬化工程と、を有する強化繊維複合材料の製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑樹脂パウダーは非アニオン系パウダーであり、前記マトリックス樹脂は連鎖硬化樹脂である請求項６に記載の強化繊維複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化繊維束層が積層されてなる積層体にマトリックス樹脂を含浸させてなる強化繊維複合材料、及び該強化繊維複合材料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
軽量、高強度の材料として繊維強化複合材料（以下、単に複合材料と称す。）が使用されている。複合材料は、強化繊維束製の強化繊維束層がマトリックス樹脂に複合化されることにより、樹脂自体に比べて力学的特性（機械的特性）が向上するため、構造部品として好ましい。
【０００３】
このような複合材料において、得ようとする複合材料が面積の大きいものである場合は、強化繊維束層としてシート状の織物基材を複数繋いで形成されたものが使用される。（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
図６に示すように、特許文献１の強化繊維基材８０（強化繊維束層）は、複数の一方向性基材８１を接続手段としての縫合糸８２で繋いで形成されている。一方向性基材８１は、一方向に並行するように引き揃えられた複数本の強化繊維糸条８１ａを、該強化繊維糸条８１ａに交差するように延在した補助糸８３により拘束することにより平面形態が保持されている。そして、強化繊維基材８０は、少なくとも二枚の一方向性基材８１同士が、端部で互いに重なり合わないように縫合糸８２で縫合されている。その他にも、図示しないが、熱可塑性樹脂製のフィルム状物を用いることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２０００９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、強化繊維基材８０において、接続手段として縫合糸８２を用いた場合、一方向性基材８１の強化繊維糸条８１ａの間に縫合糸８２が通されているため、縫合糸８２が強化繊維糸条８１ａの間からすり抜けてしまい、強化繊維糸条８１ａの配列に乱れが生じる虞がある。また、縫合糸８２の引っ張りによっても強化繊維糸条８１ａの配列に乱れが生じる虞がある。よって、縫合糸８２を用いると、強化繊維糸条８１ａの配列の乱れが原因で、得られる複合材料の力学的特性が低下してしまう虞がある。また、縫合糸８２で一方向性基材８１同士を縫合する作業が必要であり、製造が面倒である。さらに、接続手段としてフィルム状物を用いた場合は、熱可塑性樹脂製のフィルム状物が強化繊維基材８０内に異物として残り、強化繊維基材８０の力学的特性が低下してしまう。
【０００７】
本発明は、織物基材を繋いでなる強化繊維束層を用いても力学的特性の低下を生じさせず簡単に製造することができる強化繊維複合材料及び該強化繊維複合材料の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、強化繊維束層が積層されてなる積層体にマトリックス樹脂を含浸させてなる強化繊維複合材料であって、前記強化繊維束層のうち少なくとも一層は、一方向に引き揃えられた複数の強化繊維束により構成されるシート状の織物基材を複数有し、前記織物基材はそれぞれ前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる端部を有し、複数の前記織物基材は前記強化繊維束層の積層方向に対して垂直な方向に並べられるとともに前記端部を隣り合わせた状態で靭性強化織物が、隣り合う前記織物基材の前記端部を跨ぐとともに前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる状態に前記織物基材に貼着されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項６に記載の発明は、強化繊維束層が積層されてなる積層体にマトリックス樹脂を含浸させてなる強化繊維複合材料の製造方法であって、一方向に引き揃えられた複数の強化繊維束により構成されるシート状の織物基材を互いに重なり合わせずに複数並べるとともに、前記織物基材において前記強化繊維束の配列方向に平行に延びる端部を前記織物基材同士で隣り合わせ、隣り合う前記織物基材の前記端部と、それら端部を跨いで配置された靭性強化織物とを、熱可塑樹脂パウダーよりなるバインダーで接合し、前記靭性強化織物により前記織物基材を繋いで強化繊維束層を製造する強化繊維束層製造工程と、前記強化繊維束層を積層して積層体を形成する積層工程と、前記積層体に熱硬化樹脂よりなるマトリックス樹脂を含浸させる樹脂含浸硬化工程と、を有することを要旨とする。
【００１０】
これによれば、靭性強化織物は、厚みが薄く、かつ軽量である。そして、靭性強化織物は、各織物基材に貼着されている。このため、織物基材を繋いでなる強化繊維束層を形成するために、織物基材同士を縫合糸で繋ぐ場合と異なり、強化繊維束から縫合糸がすり抜けたり、縫合糸の引っ張りにより各強化繊維束の配列に乱れが生じることがない。よって、強化繊維複合材料においては、各強化繊維束の配列の乱れに基づく力学的特性の低下がない。さらに、靭性強化織物は、各織物基材に対し貼着されている。このため、織物基材同士を縫合糸で縫合して繋ぐ場合と比べて、強化繊維束層を簡単に形成することができる。加えて、靭性強化織物は、強化繊維束層と同様に織物であるため、強化繊維複合材料において靭性強化織物が異物となることはない。そして、靭性強化織物により強化繊維束層の層間が強化される。
【００１１】
また、前記靭性強化織物は、ガラス繊維又は熱可塑樹脂製の繊維によって形成されていてもよい。これによれば、靭性強化織物を軽量化することができる。
また、前記熱可塑樹脂製の繊維は、目付けが５〜２０ｇ／ｍ２であってもよいし、前記ガラス繊維は、目付けが１０〜５０ｇ／ｍ２であってもよい。これによれば、靭性強化織物を軽量化することができる。
【００１２】
また、前記靭性強化織物は、厚みが５〜４０μｍであってもよい。これによれば、靭性強化織物の厚みを薄くして、強化繊維複合材料の厚みを薄くすることができる。
また、前記熱可塑樹脂パウダーは非アニオン系パウダーであり、前記マトリックス樹脂は連鎖硬化樹脂であってもよい。
【００１３】
これによれば、バインダーによってマトリックス樹脂に硬化障害が発生することが無く、マトリックス樹脂を確実に硬化させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、織物基材を繋いでなる強化繊維束層を用いても力学的特性の低下を生じさせず簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態の積層体を示す分解斜視図。
【図２】実施形態の強化繊維複合材料を示す斜視図。
【図３】実施形態の強化繊維複合材料を示す図２の３−３線断面図。
【図４】（ａ）は第４の強化繊維束層を模式的に示す図、（ｂ）は第３の強化繊維束層を模式的に示す図、（ｃ）は第２の強化繊維束層を模式的に示す図、（ｄ）は第１の強化繊維束層を模式的に示す図。
【図５】（ａ）は仮固着工程を示す模式図、（ｂ）及び（ｃ）は強化繊維束層製造工程を示す模式図、（ｄ）は積層工程を示す模式図。
【図６】背景技術を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図５にしたがって説明する。
図２及び図３に示すように、強化繊維複合材料１０は、シート状をなす第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４を積層してなる積層体２０にマトリックス樹脂３０を含浸させて形成されている。なお、図２では、マトリックス樹脂３０の図示を省略している。また、本実施形態では、マトリックス樹脂３０として、連鎖硬化樹脂が使用されている。第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４は、いずれも複数本の強化繊維を束ねてなる第１〜第４の強化繊維束１１ａ〜１４ａを用いて形成されている。なお、「強化繊維」とは、第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４を、強化繊維複合材料１０の繊維基材として使用した際に、強化繊維複合材料１０のマトリックス樹脂３０を強化する役割を担う繊維束を意味する。そして、本実施形態では、強化繊維として炭素繊維が使用されている。
【００１７】
図１及び図４（ｄ）に示すように、第１の強化繊維束層１１は、シート状をなす二つの第１織物基材２１を第１層用靭性強化織物３１で繋いで形成されている。各第１織物基材２１は、第１の強化繊維束１１ａを互いに平行に真っ直ぐ配列するとともに、第１の強化繊維束１１ａの配列方向が第１織物基材２１の長さ方向（軸Ｌ１の延びる方向）に対し＋４５度の角度をなすように形成されている。また、第１織物基材２１は、複数の第１の強化繊維束１１ａ同士が、それら第１の強化繊維束１１ａの並列方向に沿って補助糸１１ｂによって連結されている。第１織物基材２１は所定長さに切断されたものであるが、図４（ｄ）に示すように、切断される前は長尺状に製造されるとともにロール状に巻き取られている。
【００１８】
第１の強化繊維束層１１を形成する二つの第１織物基材２１は、一端部２１ａが第１の強化繊維束１１ａの軸方向に対し直交する方向へ延びるように切断され、他端部２１ｂが第１の強化繊維束１１ａの配列方向に対し平行に延びるように切断されている。すなわち、各第１織物基材２１の他端部２１ｂは、各強化繊維束１１ａに切断面が形成されていない。そして、第１の強化繊維束層１１は、二つの第１織物基材２１が積層体２０の積層方向に対して垂直な方向に並べられるとともに、他端部２１ｂを隣り合わせた状態で、両第１織物基材２１を第１層用靭性強化織物３１で繋いで形成されている。
【００１９】
第１層用靭性強化織物３１は、ガラス繊維からなる織物であって、厚みが５〜４０μｍ、織物基材２１の単位当たりの重量である目付けが１０〜５０ｇ／ｍ２のものを使用するのが望ましい。第１層用靭性強化織物３１の目付けが１０ｇ／ｍ２よりも小さいと、強化繊維複合材料１０の層間が十分に高靭性化されず、好ましくない。また、第１層用靭性強化織物３１の目付けが５０ｇ／ｍ２よりも大きいと、マトリックス樹脂３０の含浸性が低下し、得られる強化繊維複合材料１０にマトリックス樹脂３０の未含浸部ができ、機械強度が低下するため好ましくない。
【００２０】
そして、第１層用靭性強化織物３１は厚みが薄く、かつ軽量なものが使用される。また、第１の強化繊維束層１１で用いられる第１層用靭性強化織物３１は、細長の平行四辺形状に形成されている。第１層用靭性強化織物３１の短辺３１ｂと長辺３１ａに挟まれて形成される鋭角の角度は４５度となっている。また、第１層用靭性強化織物３１の短辺３１ｂの長さは、四本の第１の強化繊維束１１ａの直径の和より若干長くなっている。
【００２１】
第１層用靭性強化織物３１は、第１の強化繊維束層１１と第２の強化繊維束層１２の層間を高靭性化し、耐衝撃性を向上させるものである。そして、第１層用靭性強化織物３１は、短辺３１ｂが両第１織物基材２１の長辺２１ｃに沿いながら二本の第１の強化繊維束１１ａ（他端部２１ｂ）を跨ぐとともに、長辺３１ａが第１の強化繊維束１１ａと平行をなすように両第１織物基材２１に貼着されている。すなわち、第１層用靭性強化織物３１は、各第１織物基材２１二本ずつ、合計四本の第１の強化繊維束１１ａを跨いで両第１織物基材２１に貼着されている。
【００２２】
なお、第１層用靭性強化織物３１は、バインダーを用いて第１織物基材２１に貼着されている。バインダーとしては、マトリックス樹脂が連鎖硬化樹脂である場合には、その連鎖硬化樹脂に硬化阻害を生じさせない非アニオン系パウダー（例えばフェノキシ樹脂）が使用される。マトリックス樹脂が連鎖硬化樹脂ではなく、熱硬化樹脂の場合には、バインダーとしては熱可塑樹脂パウダーが使用される。
【００２３】
図１及び図４（ｃ）に示すように、第２の強化繊維束層１２は、シート状をなす一枚の第２織物基材２２そのものから形成されている。この第２織物基材２２は、第２の強化繊維束１２ａを互いに平行に真っ直ぐに配列するとともに、その配列方向が第２織物基材２２の長さ方向（軸Ｌ２の延びる方向）に対し平行をなすように形成されている。第２織物基材２２は所定長さに切断されたものであるが、図４（ｃ）に示すように、切断される前は長尺状に製造されるとともにロール状に巻き取られている。第２織物基材２２は、一端部２２ａ及び他端部２２ｂが第２織物基材２２の軸方向に対し直交する方向へ延びるように切断されている。
【００２４】
図１及び図４（ｂ）に示すように、第３の強化繊維束層１３は、シート状をなす二つの第３織物基材２３を第３層用靭性強化織物３３で繋いで形成されている。各第３織物基材２３は、第３の強化繊維束１３ａを互いに平行に真っ直ぐ配列するとともに、第３の強化繊維束１３ａの配列方向が織物基材２３の長さ方向（軸Ｌ３の延びる方向）に対し−４５度の角度をなすように形成されている。また、第３織物基材２３は、複数の第３の強化繊維束１３ａ同士が、それら第３の強化繊維束１３ａの並列方向に沿って補助糸１３ｂによって連結されている。第３織物基材２３は所定長さに切断されたものであるが、図４（ｂ）に示すように、切断される前は長尺状に製造されるとともにロール状に巻き取られている。
【００２５】
各第３織物基材２３は、一端部２３ａが第３の強化繊維束１３ａの軸方向に対し直交する方向へ延びるように切断され、他端部２３ｂが第３の強化繊維束１３ａの配列方向に対し平行に延びるように切断されている。すなわち、各第３織物基材２３の他端部２３ｂは、各第３強化繊維束１３ａに切断面が形成されていない。
【００２６】
そして、第３の強化繊維束層１３は、二つの第３織物基材２３が積層体２０の積層方向に対して垂直な方向に並べられるとともに、他端部２３ｂを隣り合わせた状態で、両第３織物基材２３を第３層用靭性強化織物３３で繋いで形成されている。第３層用靭性強化織物３３は、第１の強化繊維束層１１で用いられた第１層用靭性強化織物３１と材質は同じであるが、形状が異なる。具体的には、第３層用靭性強化織物３３は細長平行四辺形状をなし、短辺３３ｂに対する長辺３３ａの傾斜の向きが第１層用靭性強化織物３１と逆になっている。そして、第３層用靭性強化織物３３において、短辺３３ｂと長辺３３ａに挟まれて形成される鋭角の角度は４５度となっている。また、第３層用靭性強化織物３３の短辺３３ｂの長さは、四本の第３の強化繊維束１３ａの直径の和より若干長くなっている。
【００２７】
そして、第３層用靭性強化織物３３は、短辺３３ｂが両第３織物基材２３の長辺２３ｃに沿いながら二本の第３の強化繊維束１３ａ（他端部２３ｂ）を跨ぐとともに、長辺３３ａが第３の強化繊維束１３ａと平行をなすように両第３織物基材２３に貼着されている。すなわち、第３層用靭性強化織物３３は、各第３織物基材２３二本ずつ、合計四本の第３の強化繊維束１３ａを跨いで両第３織物基材２３に貼着されている。
【００２８】
図１及び図４（ａ）に示すように、第４の強化繊維束層１４は、シート状をなす二つの第４織物基材２４を第４層用靭性強化織物３４で繋いで形成されている。各第４織物基材２４は、第４の強化繊維束１４ａを互いに平行に真っ直ぐ配列するとともに、第４の強化繊維束１４ａの配列方向が第４織物基材２４の長さ方向（軸Ｌ４の延びる方向）に対し９０度の角度をなすように形成されている。また、第４織物基材２４は、複数の第４の強化繊維束１４ａ同士が、それら第４の強化繊維束１４ａの並列方向に沿って補助糸１４ｂによって連結されている。第４織物基材２４は所定長さに切断されたものであるが、図４（ａ）に示すように、切断される前は長尺状に製造されるとともにロール状に巻き取られている。
【００２９】
第４の強化繊維束層１４を形成する二つの第４織物基材２４は、一端部２４ａ及び他端部２４ｂが第４の強化繊維束１４ａの配列方向に対し平行に延びるように切断されている。すなわち、各第４織物基材２４の一端部２４ａ及び他端部２４ｂは、各強化繊維束１４ａに切断面が形成されていない。そして、第４の強化繊維束層１４は、二つの第４織物基材２４が積層体２０の積層方向に対して垂直な方向に並べられるとともに、他端部２４ｂを隣り合わせた状態で、両第４織物基材２４を第４層用靭性強化織物３４で繋いで形成されている。
【００３０】
第４層用靭性強化織物３４は、第１層用靭性強化織物３１及び第３層用靭性強化織物３３と材質は同じであるが、形状が異なる。具体的には、第４層用靭性強化織物３４は長方形状をなす。また、第４層用靭性強化織物３４の短辺３４ｂの長さは、四本の第４の強化繊維束１４ａの直径の和より若干長くなっている。
【００３１】
そして、第４層用靭性強化織物３４は、短辺３４ｂが両第４織物基材２４の長辺２４ｃに沿いながら二本の第４の強化繊維束１４ａ（他端部２４ｂ）を跨ぐとともに、長辺３４ａが第４の強化繊維束１４ａと平行をなすように両第４織物基材２４に貼着されている。すなわち、第４層用靭性強化織物３４は、各第４織物基材２４二本ずつ、合計四本の第４の強化繊維束１４ａを跨いで両第４織物基材２４に貼着されている。
【００３２】
積層体２０は、上記の第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４を積層してシート状に形成されている。積層体２０において、第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４のうち第１、第３、及び第４の強化繊維束層１１，１３，１４（少なくとも一層）は、シート状の織物基材２１，２３，２４を二つ有する。
【００３３】
そして、各強化繊維束１１ａ〜１４ａの配列方向により、全体で４軸配向となる積層体２０が形成されている。図３に示すように、積層体２０において、積層方向の断面では、第１層用靭性強化織物３１と、第３層用靭性強化織物３３と、第４層用靭性強化織物３４とが積層方向に重なっている。また、強化繊維複合材料１０において、第１の強化繊維束層１１と第２の強化繊維束層１２の間に第１層用靭性強化織物３１が介在し、これらの層間が第１層用靭性強化織物３１によって強化されている。第３の強化繊維束層１３と第４の強化繊維束層１４の間に第３層用靭性強化織物３３が介在し、これらの層間が第３層用靭性強化織物３３によって強化されている。また、積層体２０において、第４の強化繊維束層１４側の表面に第４層用靭性強化織物３４が貼着されている。
【００３４】
そして、強化繊維複合材料１０は、上記構成の積層体２０を成形型に沿わせて配置した後、例えば、ＲＴＭ法で硬化前の液状のマトリックス樹脂３０を積層体２０に含浸させ、そのマトリックス樹脂を硬化させて形成される。
【００３５】
次に、強化繊維複合材料１０の作用を記載する。
強化繊維複合材料１０において、第１の強化繊維束層１１は第１織物基材２１を第１層用靭性強化織物３１で繋いで形成されるとともに、第３の強化繊維束層１３は第３織物基材２３を第３層用靭性強化織物３３で繋いで形成されている。さらに、第４の強化繊維束層１４は第４織物基材２４を第４層用靭性強化織物３４で繋いで形成されている。各靭性強化織物３１，３３，３４はそれぞれガラス繊維で形成され、厚みが薄く、かつ軽量である。このため、各靭性強化織物３１，３３，３４により、各織物基材２１，２３，２４を繋いでも、得られる強化繊維複合材料１０においては、力学的特性の低下がなく、しかも、厚みを薄くすることができる。さらに、各靭性強化織物３１，３３，３４により、第１の強化繊維束層１１と第２の強化繊維束層１２の間、第３の強化繊維束層１３と第４の強化繊維束層１４の間の層間が強化される。
【００３６】
次に、強化繊維複合材料１０の製造方法について説明する。
強化繊維複合材料１０の製造方法は、靭性強化織物にバインダを仮固着させる仮固着工程と、靭性強化織物により織物基材を繋いで強化繊維束層を製造する強化繊維束層製造工程と、強化繊維束層を積層して積層体を形成する積層工程と、積層体にマトリックス樹脂を含浸させる樹脂含浸硬化工程とを備えている。なお、仮固着工程及び強化繊維束層製造工程は、第１の強化繊維束層１１に具体化して説明する。
【００３７】
図５（ａ）に示すように、仮固着工程では、まず、第１層用靭性強化織物３１の片面に対し、粉末のバインダー５０を振りかけた後、バインダー５０を加熱してバインダー５０を第１層用靭性強化織物３１の片面に仮固着する。バインダー５０の加熱温度は、バインダー５０の融点である。また、バインダー５０の使用量は、５〜１０ｇ／ｍ２が望ましい。
【００３８】
図５（ｂ）に示すように、強化繊維束層製造工程では、第１織物基材２１を互いに重なり合わせずに複数並べるとともに、第１の強化繊維束１１ａの配列方向に平行に延びる他端部２１ｂを第１織物基材２１同士で隣り合わせる。そして、図５（ｃ）に示すように、隣り合う両第１織物基材２１の他端部２１ｂを第１層用靭性強化織物３１が跨ぐとともに、仮固着されたバインダー５０が両第１織物基材２１の他端部２１ｂの表面に対向するように第１層用靭性強化織物３１を両第１層用靭性強化織物３１の表面に配置する。次に、第１層用靭性強化織物３１をバインダー５０の仮固着面と反対側から加熱しながら加圧し、第１織物基材２１の他端部２１ｂと、それら他端部２１ｂを跨いで配置された第１層用靭性強化織物３１とをバインダー５０で接合し、第１層用靭性強化織物３１を両第１織物基材２１の他端部２１ｂに貼着する。加熱温度は、バインダー５０が溶融する温度に設定され、加熱によりバインダー５０が溶融することで、バインダー５０が第１層用靭性強化織物３１及び第１織物基材２１の間で広がり、硬化することで第１層用靭性強化織物３１と第１織物基材２１を接合する。その結果、第１の強化繊維束層１１が製造される。なお、第３の強化繊維束層１３及び第４の強化繊維束層１４も、上記と同様に仮固着工程と、強化繊維束層製造工程を経て製造される。
【００３９】
図５（ｄ）に示すように、積層工程では、第１の強化繊維束層１１上に第２の強化繊維束層１２を積層し、第２の強化繊維束層１２上に第３の強化繊維束層１３を積層する。さらに、第３の強化繊維束層１３上に第４の強化繊維束層１４を積層して積層体２０を形成する。
【００４０】
樹脂含浸硬化工程では、積層工程において製造された積層体２０に液状のマトリックス樹脂３０が含浸硬化されて強化繊維複合材料１０が形成される。樹脂の含浸硬化は、例えば、ＲＴＭ法で行われる。そして、マトリックス樹脂３０は、第１〜第４の強化繊維束層１１〜１４の各強化繊維束１１ａ〜１４ａの繊維間に浸透するとともに、各靭性強化織物３１，３３，３４のガラス繊維の繊維間にも浸透し、それら繊維を硬化させる。
【００４１】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）強化繊維複合材料１０において、第１、第３、及び第４の強化繊維束層１１，１３，１４は、各織物基材２１，２３，２４を各靭性強化織物３１，３３，３４で繋いで形成されている。各靭性強化織物３１，３３，３４はそれぞれガラス繊維で形成され、厚みが薄く、かつ軽量である。そして、各靭性強化織物３１，３３，３４は、各織物基材２１，２３，２４にバインダー５０を用いて貼着されている。このため、第１、第３、及び第４の強化繊維束層１１，１３，１４を形成するために、各織物基材２１，２３，２４を縫合糸で繋ぐ場合と異なり、各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａから縫合糸がすり抜けたり、縫合糸の引っ張りにより各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａの配列に乱れが生じることがない。よって、得られる強化繊維複合材料１０においては、各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａの配列の乱れに基づく力学的特性の低下がない。
【００４２】
（２）また、縫合糸で織物基材２１，２３，２４同士を縫い合わせる作業が不要となり、織物基材２１，２３，２４を繋ぐ作業の簡素化、ひいては強化繊維複合材料１０の製造作業が簡素化される。
【００４３】
（３）さらに、各靭性強化織物３１，３３，３４は、各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａと同様に、繊維材料であるガラス繊維で形成されているため、得られた強化繊維複合材料１０に各靭性強化織物３１，３３，３４が残っても、異物にはならず、逆に、強化繊維複合材料１０の層間が強化される。また、ガラス繊維を用いることで、各靭性強化織物３１，３３，３４をより軽量にすることができる。
【００４４】
（４）強化繊維複合材料１０において、積層方向の断面では、第１層用靭性強化織物３１と、第３層用靭性強化織物３３と、第４層用靭性強化織物３４が積層方向に重なっている。このため、万一、強化繊維複合材料１０の表面（第４層用靭性強化織物３４）にクラックが生じても、第４層用靭性強化織物３４に重なる第３層用靭性強化織物３３及び第１層用靭性強化織物３１により、クラックが積層方向に進展することが防止される。
【００４５】
（５）各靭性強化織物３１，３３，３４として、目付けが１０〜５０ｇ／ｍ２のガラス繊維を使用したため、各靭性強化織物３１，３３，３４の軽量化を図ることができる。
（６）各靭性強化織物３１，３３，３４として、厚みが５〜４０μｍのものを使用した。このため、各織物基材２１，２３，２４を繋ぐために貼付糸や粗布状の貼付糸等を使用する場合と比べると、各靭性強化織物３１，３３，３４の厚みを薄くすることができる。このため、得られる強化繊維複合材料１０において、各靭性強化織物３１，３３，３４と対応する部位に皺が生じたり、厚みが厚くなることが防止される。
【００４６】
（７）各靭性強化織物３１，３３，３４は、各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａと同様に、繊維材料であるガラス繊維で形成されている。このため、各靭性強化織物３１，３３，３４にもマトリックス樹脂３０が含浸されると、そのマトリックス樹脂３０がガラス繊維の隙間に入り込み、ガラス繊維同士をマトリックス樹脂３０で連結して各靭性強化織物３１，３３，３４も硬化させることができる。
【００４７】
（８）強化繊維複合材料１０の製造方法において、各靭性強化織物３１，３３，３４にバインダー５０を仮固着した。このため、各織物基材２１，２３，２４に各靭性強化織物３１，３３，３４を貼着するとき、バインダー５０が散乱することが防止され、各織物基材２１，２３，２４と各靭性強化織物３１，３３，３４とを確実に貼着することができる。また、仮固着したバインダー５０により、各靭性強化織物３１，３３，３４に貼着性を予め持たせた。
【００４８】
（９）マトリックス樹脂３０として連鎖硬化樹脂を使用するとともに、バインダー５０として非アニオン系パウダーを用いた。このため、強化繊維複合材料１０において、バインダー５０によってマトリックス樹脂３０に硬化障害が発生することが無く、マトリックス樹脂３０を確実に硬化させることができる。
【００４９】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○  実施形態では、各靭性強化織物３１，３３，３４にバインダー５０を仮固着したが、バインダー５０は仮固着しなくてもよい。例えば、各靭性強化織物３１，３３，３４と、各織物基材２１，２３，２４の他端部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂとの間にバインダー５０を介在させる。そして、そのバインダー５０を加熱しつつ、各靭性強化織物３１，３３，３４及び各織物基材２１，２３，２４の他端部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂのいずれか一方を他方に向けて加圧して、バインダー５０によって各織物基材２１，２３，２４に各靭性強化織物３１，３３，３４を貼着してもよい。
【００５０】
○  実施形態において、各靭性強化織物３１，３３，３４の長辺３１ａ，３３ａ，３４ａ及び短辺３１ｂ，３３ｂ，３４ｂの長さは、貼着面積に合わせて適宜変更してもよい。
○  実施形態において、各靭性強化織物３１，３３，３４は、短辺３１ｂ，３３ｂ，３４ｂが各織物基材２１，２３，２４の長辺に沿っていなくてもよい。
【００５１】
○  実施形態において、各靭性強化織物３１，３３，３４が跨ぐ各強化繊維束１１ａ，１３ａ，１４ａの数は適宜変更してもよい。
○  実施形態では、マトリックス樹脂３０として連鎖硬化樹脂を用いたが、これに限らず、その他の熱硬化樹脂を用いてもよい。
【００５２】
○  実施形態では、各靭性強化織物３１，３３，３４は、ガラス繊維で形成したが、熱可塑樹脂を主成分とする繊維で形成されていてもよい。熱可塑樹脂としては、ポリアリレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。各靭性強化織物３１，３３，３４を熱可塑樹脂の繊維で形成した場合は、目付けが５〜２０ｇ／ｍ２のものを使用するのが望ましい。このように、各靭性強化織物３１，３３，３４を熱可塑樹脂を主成分とする繊維で形成しても、各靭性強化織物３１，３３，３４をより軽量化することができる。
【００５３】
○  実施形態では、積層体２０を、第１の強化繊維束層１１と、第２の強化繊維束層１２と、第３の強化繊維束層１３と、第４の強化繊維束層１４とから形成したが、積層体２０は複数層であればよく、２層、３層、５層以上であってもよい。
【００５４】
○  実施形態では、第１、第３及び第４の強化繊維束層１１，１３，１４をそれぞれ二つの織物基材２１，２３，２４を靭性強化織物３１，３３，３４で繋いだが、これに限らない。強化繊維束層は、三つ以上の織物基材を靭性強化織物で繋いで形成されていてもよい。
【００５５】
○  各織物基材２１，２２，２３，２４を構成する繊維は炭素繊維に限らず、強化繊維複合材料１０に要求される物性に対応して、アラミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維等の高強度の有機繊維等、ガラス繊維やセラミック繊維等の無機繊維を使用してもよい。
【００５６】
○  積層体２０にマトリックス樹脂を含浸、硬化させて強化繊維複合材料１０を製造する方法はＲＴＭ法に限らない。
【符号の説明】
【００５７】
１０…強化繊維複合材料、１１〜１４…第１〜第４の強化繊維束層、１１ａ〜１４ａ…第１〜第４の強化繊維束、２０…積層体、２１，２２，２３，２４…織物基材、２１ｂ，２３ｂ，２４ｂ…端部としての他端部、３０…マトリックス樹脂、３１，３３，３４…靭性強化織物、５０…バインダー。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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