(57)【要約】【課題】画像濃度調整時などで短時間に多量のトナーが補給される場合でも、補給トナーを迅速に帯電することができ、地肌汚れやトナー飛散の発生を抑制できるとともに、現像剤の劣化を促進することのない画像形成装置を提供する。【解決手段】例えば画像濃度調整時、諧調パターンを作成してフォトセンサで検知し、現像γが所定の範囲内か否かを判断する。所定範囲内でなく低い場合には、例えば撹拌スクリュの回転数を上げて現像剤の搬送速度をアップさせ、その後にトナー補給を実行し、補給後現像剤の搬送速度を元に戻す。【選択図】図６
2014178371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体と、現像剤を搬送する現像剤搬送部材とを備え、補給されたトナーを現像装置内で現像剤とともに搬送しながら、記録媒体に転写されるトナー像を現像する現像装置を有し、
記録媒体に転写されないトナー像を現像する非転写現像制御を行う画像形成装置において、
前記非転写現像制御に対応して実施されるトナー補給時に、前記記録媒体に転写されないトナー像の現像を行わない状態で、前記現像装置内の一部または全部の現像剤の補給時搬送速度を、記録媒体に転写されるトナー像を現像する場合の現像剤の通常時搬送速度よりも上げる制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置において、
前記トナー補給時における単位時間当たりのトナー補給量が所定値を超えた場合にのみ前記補給時搬送速度を前記通常時搬送速度よりも上げることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記現像剤搬送部材の駆動速度を上げることにより前記補給時搬送速度を上げることを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記現像剤担持体の駆動速度を上げることにより前記補給時搬送速度を上げることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記現像剤搬送部材及び前記現像剤担持体の駆動速度を上げることにより前記補給時搬送速度を上げることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
前記現像装置は、なくとも２つの現像剤搬送路を有し、且つ、現像剤が下部の現像剤搬送路から上部の現像剤搬送路へ押し上げるように搬送される搬送構成を有していることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、これらのうち少なくとも１つを備えた複合機等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いた複写機、レーザビームプリンタ等の画像形成装置では、画像濃度を安定させることが必要である。
そのため、画像形成により消費したトナー量に応じて新たなトナーを現像器内に補給して、トナー濃度を一定に保つような調整をして、画像濃度を安定させる制御が行われている。
ここで、「現像器」とは、現像装置の現像剤が収容されている部分を意味する。
このようなトナー濃度の制御では、一般的には、トナー濃度検出手段の出力値：Ｖｔと、トナー濃度の制御目標値：Ｖｔｒｅｆとを比較し、その差分に応じてトナー補給量を所定の演算式から算出している。
算出されたトナー補給量に基づいて、トナー補給手段により現像装置へトナー補給が行われる。
【０００３】
近年多くなっているフルカラー画像形成装置では、記録媒体全域を覆う画像を印刷（画像形成、印字の概念を含む）することも多い。
このような面積率の高い画像を連続して印刷する場合、多くのトナーが現像器に補給される。
補給されてから画像形成に使われるまでの時間が短いことから、補給されたトナーが均一に素早く所定の帯電量になることが要求される。
所定の帯電量にならないトナーがあると、それが飛散して機内（画像形成装置の内部）を汚染する。
また、地肌部に付着して地肌汚れとなり、画像品質を低下させる。
【０００４】
このような不具合に対処するために、補給されたトナーを短時間で所定の帯電量にするような現像装置が考えられている（特許文献１、２参照）。
これら現像装置では、高面積率画像の連続通紙で、トナー飛散や地肌汚れが発生しにくい構成となっている。
具体的に説明すると、特許文献１に記載の装置では、現像剤を撹拌・搬送する搬送部材に、軸方向に搬送する能力のない撹拌部材を追加している。
この撹拌部材の配置位置と回転方向とによって、補給されたトナーが現像剤中に沈み込むようにし、迅速に均一分散できるようにしたものである。
これにより、現像剤の搬送速度を落とすことなく、補給されたトナーを所定の帯電量にしやすい。
【０００５】
特許文献２に記載の装置では、現像剤搬送路に３種類の搬送路があり、撹拌搬送路で現像剤中に補給トナーを分散させるとともに、撹拌搬送路から上方の供給搬送路に現像剤を持ち上げる構成となっている。
現像剤を持ち上げる時に、現像剤に強いストレスを与えて適正な値に帯電させる構成であるが、斜め上方に持ち上げることでストレスを強く与えすぎないようにすることができ、現像剤の劣化を抑制することができる。
【０００６】
一方、画像濃度をより安定化させるために、あるタイミングで画像濃度調整（プロセスコントロール）を実施する場合もある。
この画像濃度調整では、感光体等の像担持体上に濃度検知用の階調パターンを作成し、そのパッチ濃度を光学的検知手段（以下、単に「センサ」ともいう）により検知し、その検出値から階調パターンのトナー付着量を求めている。
また、現像ポテンシャルに対するトナー付着量の関係式（傾き：現像γ、Ｘ切片：現像開始電圧Ｖｋ）を求めている。
【０００７】
そして、現像ポテンシャルに対するトナー付着量の関係式から、目標付着量となるように現像ポテンシャルを変更する。
具体的には、ＬＤパワー、帯電バイアス、現像バイアスを変更する。
また、トナー濃度制御基準値を変更することで、常に安定した画像濃度を得るようにしている。
【０００８】
トナー濃度が低すぎること、あるいは、高すぎることにより目標付着量を得られない場合には、トナーの補給、あるいは、消費により、トナー濃度を調整することもある。
トナー補給では、高面積率画像の連続印刷時に補給されるよりも多量のトナーが短時間に補給される場合がある。
このようなときに、補給されたトナーが所定の帯電量とならないと、トナー飛散や地肌汚れなどの異常が発生しやすい。
特に、電源オン直後の調整でトナーが補給される場合には、現像器内の現像剤の帯電量が低下している場合もあり、通紙中の調整時よりも異常が発生しやすい状態にある。
【０００９】
また、外添剤の埋没や離脱による現像剤中のトナー劣化により、記録媒体への転写性が劣って画像濃度安定性を悪くする場合もある。
これには、トナーの消費とトナー補給を行い、現像器内のトナーの一部を強制的に入れ替えるいわゆるトナーリフレッシュ動作（以下、単に「トナーリフレッシュ」という）が有効である。
トナーリフレッシュを連続印刷の最後に実施する場合にも、短時間に多量のトナーが補給されるようになり、補給されたトナーの帯電量が所定値にならないと、トナー飛散や地肌汚れが発生しやすい。
【００１０】
特許文献１、２に記載された現像装置は、高面積率画像の連続印刷程度の多量のトナー補給でも、トナーが短時間で所定の帯電量に上がるようにしたもので、且つ、現像剤の劣化が促進しないように考えられたものである。
特許文献１、２に記載の装置でさらに撹拌効率が上がる構成や条件にしようとすると、現状よりも現像剤同士の摩擦ストレスを強くすることになる。
そしてこの状態が継続するため、画像印刷時には現像剤にとって過剰撹拌となり現像剤が劣化しやすくなる。
【００１１】
これに対して、特許文献３には、特定時だけ現像剤の撹拌性を上げる方法が提案されている。
この方法では、トナー飛散検知センサを備えている。
所定枚数印刷後や所定時間放置後、もしくはトナー補給後などに、トナー飛散量が多いと検知すると、現像剤撹拌搬送スクリュの回転速度を上げて、トナーが迅速に現像剤中に均一分散するようにしたものである。
この方法によれば、現像剤同士の摩擦ストレスが強くなる時期が特定時期だけなので、過剰撹拌による現像剤劣化を防ぐことができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献３に記載の方法では、トナー飛散を検知してからトナー飛散防止処置を実行するため、トナー飛散処置前のトナーの飛散を避けられない。
飛散トナーが蓄積すると、機内が汚染されてくる場合がある。
【００１３】
本発明は、このような現状に鑑みて創案されたもので、画像濃度調整時などで短時間に多量のトナーが補給される場合でも、補給トナーを迅速に帯電することができ、地肌汚れやトナー飛散の発生を抑制できるとともに、現像剤の劣化を促進することのない画像形成装置の提供を、その主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明は、現像剤担持体と、現像剤を搬送する現像剤搬送部材とを備え、補給されたトナーを現像装置内で現像剤とともに搬送しながら、記録媒体に転写されるトナー像を現像する現像装置を有し、記録媒体に転写されないトナー像を現像する非転写現像制御を行う画像形成装置において、前記非転写現像制御に対応して実施されるトナー補給時に、前記記録媒体に転写されないトナー像の現像を行わない状態で、前記現像装置内の一部または全部の現像剤の補給時搬送速度を、記録媒体に転写されるトナー像を現像する場合の現像剤の通常時搬送速度よりも上げる制御を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、画像濃度調整などの記録媒体に転写されないトナー像を現像する非転写現像制御において短時間に多量のトナーが補給されても、補給したトナーの帯電量を迅速に上げることができるため、トナー補給時のトナー飛散を防ぐことができるとともに、その後の画像形成における地肌汚れや現像剤劣化を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係る画像形成装置としてのカラーレーザー複写機の概要構成図である。
【図２】現像装置の構成を示す概要断面図である。
【図３】現像装置の概要斜視図である。
【図４】現像装置内の現像剤の流れを示す摸式図である。
【図５】実施例１の制御動作を示すフローチャートである。
【図６】実施例２の制御動作を示すフローチャートである。
【図７】実施例３の制御動作を示すフローチャートである。
【図８】実施例４の制御動作を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図を参照して説明する。
まず、図１に基づいて、本実施形態に係る画像形成装置としてのカラーレーザー複写機（以下、単に「複写機」という）の構成の概要を説明する。
この複写機は、像担持体としての複数の感光体が並列に配設されたタンデム型の構成を有している。
この複写機はプリンタ部１００、これを載せる給紙装置２００、プリンタ部１００の上に固定されたスキャナ３００などを備えている。
また、スキャナ３００の上に固定された原稿自動搬送装置４００なども備えている。
【００１８】
プリンタ部１００は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像を形成するための４組のプロセスカートリッジ１８Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋからなる画像形成ユニット２０を備えている。
各符号の数字の後に付されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、イエロー、シアン、マゼンダ、ブラック用の部材であることを示している（以下同様）。
４組の作像部を、以下「ステーション」ともいう。
【００１９】
プロセスカートリッジ１８Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの他には、光書込ユニット２１、中間転写ユニット１７、二次転写装置２２、レジストローラ対４９、ベルト定着方式の定着装置２５などが配設されている。
光書込ユニット２１は、図示しない光源、ポリゴンミラー、ｆ？θレンズ、反射ミラーなどを有し、画像データに基づいて後述の感光体の表面にレーザ光を照射する。
プロセスカートリッジ１８Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、ドラム状の感光体１、帯電器、現像装置４、ドラムクリーニング装置、除電器などを有している。
【００２０】
以下、イエロー用のプロセスカートリッジ１８について説明する。
帯電手段たる帯電器によって、感光体１Ｙの表面は一様帯電される。
帯電処理が施された感光体１Ｙの表面には、光書込ユニット２１によって変調及び偏向されたレーザ光が照射され、照射部（露光部）の電位が減衰する。
この減衰により、感光体１Ｙ表面にＹ用の静電潜像が形成される。形成されたＹ用の静電潜像は現像手段たる現像装置４Ｙによって現像されてＹトナー像となる。
Ｙ用の感光体１Ｙ上に形成されたＹトナー像は、後述の中間転写ベルト１１０に一次転写される。
【００２１】
一次転写後の感光体１Ｙの表面は、ドラムクリーニング装置によって転写残トナーがクリーニングされる。
Ｙ用のプロセスカートリッジ１８Ｙにおいて、ドラムクリーニング装置によってクリーニングされた感光体１Ｙは、除電器によって除電される。
そして、帯電器によって一様帯電せしめられて、初期状態に戻る。
以上のような一連のプロセスは、他のプロセスカートリッジ（１８Ｍ、Ｃ、Ｋ）についても同様である。
【００２２】
次に、中間転写ユニットについて説明する。
中間転写ユニット１７は、中間転写ベルト１１０やベルトクリーニング装置９０などを有している。
また、支持ローラ１４、駆動ローラ１５、二次転写バックアップローラ１６、４つの一次転写バイアスローラ６２Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋなども有している。
中間転写ベルト１１０は、支持ローラ１４を含む複数のローラによってテンションを付与された状態で支持されている。
図示しないベルト駆動モータによって駆動される駆動ローラ１５の回転によって、中間転写ベルト１１０は図中時計回り方向に無端移動せしめられる。
【００２３】
４つの一次転写バイアスローラ６２Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、それぞれ中間転写ベルト１１０の内周面側に接触するように配設され、図示しない電源から一次転写バイアスの印加を受ける。
また、中間転写ベルト１１０をその内周面側から感光体１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋに向けて押圧してそれぞれ一次転写ニップを形成する。
各一次転写ニップには、一次転写バイアスの影響により、感光体と一次転写バイアスローラとの間に一次転写電界が形成される。
Ｙ用の感光体１Ｙ上に形成された上述のＹトナー像は、この一次転写電界やニップ圧の影響によって中間転写ベルト１１０上に一次転写される。
Ｙトナー像の上には、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の感光体１Ｍ、Ｃ、Ｋ上に形成されたＭ、Ｃ、Ｋトナー像が順次重ね合わせて一次転写される。
【００２４】
この重ね合わせの一次転写により、中間転写ベルト１１０上には多重トナー像たる４色重ね合わせトナー像（以下、「４色トナー像」という）が形成される。
中間転写ベルト１１０上に重ね合わせ転写された４色トナー像は、後述の二次転写ニップで図示しない記録媒体としての転写紙に二次転写される。
二次転写ニップ通過後の中間転写ベルト１１０の表面に残留する転写残トナーは、図中左側の駆動ローラ１５との間にベルトを挟み込むベルトクリーニング装置９０によってクリーニングされる。
【００２５】
次に、二次転写装置２２について説明する。
中間転写ユニット１７の図中下方には、２本の支持ローラ２３によって転写紙搬送ベルト２４を支持している二次転写装置２２が配設されている。
転写紙搬送ベルト２４は、少なくとも何れか一方の支持ローラ２３の回転駆動に伴って、図中反時計回り方向に無端移動せしめられる。
２本の支持ローラ２３のうち、図中右側に配設された一方のローラは、中間転写ユニット１７の二次転写バックアップローラ１６との間に、中間転写ベルト１１０及び転写紙搬送ベルト２４を挟み込んでいる。
この挟み込みにより、中間転写ユニット１７の中間転写ベルト１１０と、二次転写装置２２の転写紙搬送ベルト２４とが接触する二次転写ニップが形成されている。
【００２６】
一方の支持ローラ２３には、トナーと逆極性の二次転写バイアスが図示しない電源によって印加される。
二次転写バイアスの印加により、二次転写ニップには中間転写ユニット１７の中間転写ベルト１１０上の４色トナー像をベルト側からこの一方の支持ローラ２３側に向けて静電移動させる二次転写電界が形成される。
後述のレジストローラ対４９によって中間転写ベルト１１０上の４色トナー像に同期するように二次転写ニップに送り込まれた転写紙には、二次転写電界やニップ圧の影響を受けた４色トナー像が二次転写せしめられる。
なお、一方の支持ローラ２３に二次転写バイアスを印加する二次転写方式に代えて、転写紙を非接触でチャージさせるチャージャを設けてもよい。
【００２７】
複写機本体の下部に設けられた給紙装置２００には、内部に複数の転写紙を紙束の状態で複数枚重ねて収容可能な給紙カセット４４が、鉛直方向に複数重なるように配設されている。
それぞれの給紙カセット４４では、紙束の一番上の転写紙に給紙ローラ４２が押し当てられている。
給紙ローラ４２を回転させることにより、一番上の転写紙が給紙路４６に向けて送り出される。
給紙カセット４４から送り出された転写紙を受け入れる給紙路４６は、複数の搬送ローラ対４７と、路内の末端付近に設けられたレジストローラ対４９とを有している。
【００２８】
転写紙は、給紙路４６は内をレジストローラ対４９に向けて搬送される。
レジストローラ対４９に向けて搬送された転写紙は、レジストローラ対４９のローラ間に挟まれる。
【００２９】
一方、中間転写ユニット１７において、中間転写ベルト１１０上に形成された４色トナー像は、ベルトの無端移動に伴って上記二次転写ニップに進入する。
レジストローラ対４９は、ローラ間に挟み込んだ転写紙を二次転写ニップにて４色トナー像に密着させ得るタイミングで送り出す。
これにより、二次転写ニップでは、中間転写ベルト１１０上の４色トナー像が転写紙に密着する。
トナー像は転写紙上に二次転写されて、白色の転写紙上でフルカラー画像となる。
【００３０】
フルカラー画像が形成された転写紙は、転写紙搬送ベルト２４の無端移動に伴って二次転写ニップを出た後、転写紙搬送ベルト２４上から定着装置２５に送られる。
定着装置２５は、定着ベルト２６を２本のローラによって支持しながら無端移動せしめるベルトユニットと、このベルトユニットの一方のローラに向けて押圧される加圧ローラ２７とを備えている。
定着ベルト２６と加圧ローラ２７とは互いに当接して定着ニップを形成しており、転写紙搬送ベルト２４から受け取った転写紙をここに挟み込む。
【００３１】
ベルトユニットにおける２本のローラのうち、加圧ローラ２７から押圧される方のローラは、内部に図示しない熱源を有しており、これの発熱によって定着ベルト２６を加熱する。
加熱された定着ベルト２６は、定着ニップに挟み込まれた転写紙を加熱する。
この加熱やニップ圧の影響により、フルカラー画像が転写紙に定着せしめられる。
【００３２】
定着装置２５内で定着処理が施された転写紙は、プリンタ筐体の図中左側板に突設せしめられたスタック部５７上にスタックされ、あるいはもう一方の面にもトナー像を形成するために上述の二次転写ニップに戻される。
図示しない原稿のコピーがなされる際には、例えばシート状の原稿の束が原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上セットされる。
但し、その原稿が本状に閉じられている片綴じ原稿である場合には、コンタクトガラス３２上にセットされる。
このセットに先立ち、複写機本体に対して原稿自動搬送装置４００が開かれ、スキャナ３００のコンタクトガラス３２が露出される。
この後、閉じられた原稿自動搬送装置４００によって片綴じ原稿が押さえられる。
【００３３】
このようにして原稿がセットされた後、図示しないコピースタートスイッチが押下されると、スキャナ３００による原稿読取動作がスタートする。
但し、原稿自動搬送装置４００に原稿がセットされた場合には、原稿読取動作に先立って、原稿自動搬送装置４００が原稿をコンタクトガラス３２まで自動移動させる。
原稿読取動作では、まず、第１走行体３３と第２走行体３４とがともに走行を開始し、第１走行体３３に設けられた光源から光が発射される。
原稿面からの反射光が第２走行体３４内に設けられたミラーによって反射せしめられ、結像レンズ３５を通過した後、読取センサ３６に入射される。
読取センサ３６は、入射光に基づいて画像情報を構築する。
【００３４】
このような原稿読取動作と並行して、各プロセスカートリッジ（１８Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）内の各機器や、中間転写ユニット１７、二次転写装置２２、定着装置２５がそれぞれ駆動を開始する。
読取センサ３６によって構築された画像情報に基づいて、光書込ユニット２１が駆動制御されて各感光体（４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）上に、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの静電潜像が形成される。
これらの静電潜像は上記のように現像装置４によってトナー像として可視像化される。
これらトナー像は、中間転写ベルト１１０上に重ね合わせ転写された４色トナー像となる。
【００３５】
原稿読取動作の開始とほぼ同時に、給紙装置２００内では給紙動作が開始される。
この給紙動作では、複数の給紙ローラ４２のうちの１つが選択回転せしめられ、ペーパーバンク４３内に多段に収容される給紙カセット４４の１つから転写紙が送り出される。
送り出された転写紙は、分離ローラ４５で１枚ずつ分離されて反転給紙路２８に進入した後、搬送ローラ対４７によって二次転写ニップに向けて搬送される。
このような給紙カセット４４からの給紙に代えて、手差しトレイ５１からの給紙が行われる場合もある。
この場合、手差し給紙ローラ５０が選択回転せしめられて手差しトレイ５１上の転写紙を送り出した後、分離ローラ５２が転写紙を１枚ずつ分離してプリンタ部１００の手差し給紙路５３に給紙する。
【００３６】
本複写機は、２色以上のトナーからなる他色画像を形成する場合には、中間転写ベルト１１０をその上部支持面がほぼ水平になる姿勢で支持して、上部支持面に全ての感光体（１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）を接触させる。
これに対し、Ｋトナーのみからなるモノクロ画像を形成する場合には、図示しない機構により、中間転写ベルト１１０を図中左下に傾けるような姿勢にして、その上部支持面をＹ、Ｍ、Ｃ用の感光体１Ｙ、Ｍ、Ｃから離間させる。
４つの感光体１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋのうち、Ｋ用の感光体１Ｋだけを図中反時計回り方向に回転させて、Ｋトナー像だけを作像する。
この際、Ｙ、Ｍ、Ｃについては、感光体だけでなく、現像器も駆動を停止させて、感光体や現像剤の不要な消耗を防止する。
【００３７】
本複写機は、複写機内の下記機器の制御を司るＣＰＵ等から構成される図示しない制御部と、液晶ディスプレイや各種キーボタン等などから構成される図示しない操作表示部とを備えている。
操作者は、この操作表示部に対するキー入力操作により、制御部に対して命令を送ることで、転写紙の片面だけに画像を形成するモードである片面プリントモードについて、３つのモードの中から１つを選択することができる。
３つの片面プリントモードとは、ダイレクト排出モードと、反転排出モードと、反転デカール排出モードとからなる。
【００３８】
図２は、４つプロセスカートリッジ１８（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）のうちの１つが備える現像装置４及び感光体１を示す拡大構成図である。
４つのプロセスカートリッジ１８（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）は、それぞれ扱うトナーの色が異なる点の他がほぼ同様の構成になっているので、同図では符号に付すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋという添字を省略している。
図２に示すように、感光体１は図中矢印Ｇ方向に回転しながら、その表面を不図示の帯電装置により帯電される。
帯電された感光体１の表面は、光書込ユニット２１より照射されたレーザ光により静電潜像を形成される。
この静電潜像に現像装置４からトナーを供給され、トナー像が形成される。
【００３９】
現像装置４は、図中矢印Ｉ方向に表面移動しながら感光体１の表面の静電潜像にトナーを供給し、現像する現像剤担持体としての現像ローラ５を有している。
また、現像ローラ５に現像剤を供給しながら図２の紙面厚み方向手前側に現像剤を搬送する現像剤供給搬送部材としての供給スクリュ８を有している。
現像ローラ５の供給スクリュ８との対向部から表面移動方向下流側には、現像ローラ５に供給された現像剤を現像に適した厚さに規制する現像剤規制部材としての現像ドクタ１２を備えている。
現像ローラ５の感光体１との対向部である現像部から表面移動方向下流側には、現像部を通過した現像済みの現像剤を回収し、回収した回収現像剤を供給スクリュ８と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材としての回収スクリュ６を備えている。
供給スクリュ８を備えた現像剤供給搬送路である供給搬送路９は現像ローラ５の横方向に、回収スクリュ６を備えた現像剤回収搬送路としての回収搬送路７は現像ローラ５の下方に並設されている。
【００４０】
現像装置４は、供給搬送路９の下方で回収搬送路７に並列して、現像剤攪拌搬送路である攪拌搬送路１０を備えている。
攪拌搬送路１０は、現像剤を攪拌しながら供給スクリュ８とは逆方向である図中奥側に搬送する現像剤攪拌搬送部材としての攪拌スクリュ１１を備えている。
供給搬送路９と攪拌搬送路１０とは仕切り部材としての第一仕切り壁１３３によって仕切られている。
第一仕切り壁１３３の供給搬送路９と攪拌搬送路１０とを仕切る箇所は図中手前側と奥側との両端は開口部となっており、供給搬送路９と攪拌搬送路１０とが連通している。
なお、供給搬送路９と回収搬送路７とも第一仕切り壁１３３によって仕切られているが、第一仕切り壁１３３の供給搬送路９と攪拌搬送路７とを仕切る箇所には開口部を設けていない。
【００４１】
攪拌搬送路１０と回収搬送路７との２つの搬送路は、仕切り部材としての第二仕切り壁１３４によって仕切られている。
第二仕切り壁１３４は、図中手前側が開口部となっており、攪拌搬送路１０と回収搬送路７とが連通している。
現像剤搬送部材である供給スクリュ８、回収スクリュ６及び攪拌スクリュ１１は、樹脂製のスクリュからなっている。
各スクリュの径は全てφ１８［ｍｍ］で、スクリュピッチは２５［ｍｍ］、回転数は約６００［ｒｐｍ］に設定している。
【００４２】
現像ローラ５上にステンレスからなる現像ドクタ１２によって薄層化された現像剤を、感光体１との対抗部である現像領域まで搬送し現像を行う。
現像ローラ５の表面はＶ溝あるいはサンドブラスト処理されており、φ２５［ｍｍ］のＡｌ［アルミ］素管からなっている。
現像ローラ５に対する現像ドクタ１２及び感光体１とのギャップは０．３［ｍｍ］程度となっている。
現像ローラ５の回転数は約４３２［ｒｐｍ］に設定している。
【００４３】
現像後の現像剤は回収搬送路７にて回収され、図２中の手前側に搬送され、非画像領域部に設けられた第一仕切り壁１３３の開口部で、攪拌搬送路１０へ移送される。
なお、攪拌搬送路１０における現像剤搬送方向上流側の第一仕切り壁１３３の開口部の付近で攪拌搬送路１０の上側に設けられたトナー補給口から攪拌搬送路１０にトナーが供給される。
【００４４】
次に、３つの現像剤搬送路内での現像剤の循環について説明する。
図３は、現像剤搬送路内の現像剤の流れを説明する現像装置４の斜視断面図である。
図中の各矢印は現像剤の移動方向を示している。
図４は、現像装置４内の現像剤の流れの模式図であり、図３と同様、図中の各矢印は現像剤の移動方向を示している。
【００４５】
攪拌搬送路１０から現像剤の供給を受けた供給搬送路９では、現像ローラ５に現像剤を供給しながら、供給スクリュ８の搬送方向下流側に現像剤を搬送する。
現像ローラ５に供給され現像に用いられず供給搬送路９の搬送方向下流端まで搬送された余剰現像剤は、第一仕切り壁１３３の開口部より攪拌搬送路１０に供給される（図４中の矢印Ｅ）。
現像ローラ５から回収搬送路７に送られ、回収スクリュ６によって回収搬送路７の搬送方向下流端まで搬送された回収現像剤は、第二仕切り壁１３４の開口部より攪拌搬送路１０に供給される（図４中の矢印Ｆ）。
攪拌搬送路１０は、供給された余剰現像剤と回収現像剤とを攪拌し、攪拌スクリュ１１の搬送方向下流側であり、供給スクリュ８の搬送方向上流側に搬送する。
搬送された現像剤は、第一仕切り壁１３３の開口部より供給搬送路９に供給される（図４中の矢印Ｄ）。
【００４６】
攪拌搬送路１０では攪拌スクリュ１１によって、回収現像剤、余剰現像剤及び移送部で必要に応じて補給されるトナーを、回収搬送路７及び供給搬送路９の現像剤と逆方向に攪拌搬送する。
搬送方向下流側で連通している供給搬送路９の搬送方向上流側に攪拌された現像剤を移送する。
なお、攪拌搬送路１０の下方には、トナー濃度検知手段としてのトナー濃度センサ８２（図５参照）が設けられ、センサ出力に基づいてトナー補給手段８４を作動させ、トナー補給口８６を介して攪拌搬送路１０にトナー補給を行っている。
【００４７】
図４に示す現像装置４では、供給搬送路９と回収搬送路７とを備え、現像剤の供給と回収とを異なる現像剤搬送路で行うので、現像済みの現像剤が供給搬送路９に混入することがない。
よって、供給搬送路９の搬送方向下流側ほど現像ローラ５に供給される現像剤のトナー濃度が低下することを防止することができる。
また、回収搬送路７と攪拌搬送路１０とを備え、現像剤の回収と攪拌とを異なる現像剤搬送路で行うので、現像済みの現像剤が攪拌の途中に落ちることがない。
よって、十分に攪拌がなされた現像剤が供給搬送路９に供給されるため、供給搬送路９に供給される現像剤が攪拌不足となることを防止することができる。
【００４８】
このように、供給搬送路９内の現像剤のトナー濃度が低下することを防止し、供給搬送路９内の現像剤が攪拌不足となることを防止することができるので現像時の画像濃度を一定にすることができる。
なお、図４に示すように、現像装置４の下部から上部への現像剤の移動は矢印Ｄで示す移動のみである。
矢印Ｄで示す現像剤の移動は、攪拌スクリュ１１の回転で現像剤を押し込むことにより、現像剤を盛り上がらせて供給搬送路９に現像剤を供給するものである。
このような現像剤の移動（搬送構成）は、現像剤に対してストレスを与えることになり、現像剤の寿命低下の一因となる。
【００４９】
現像剤を下方から上方に持ち上げる際に現像剤にストレスがかかり、現像剤中のキャリアの膜削れやトナーのスペント化がその個所で発生し、それに伴い画像品質の安定性が保たれなくなってしまう。
よって、矢印Ｄで示す現像剤の移動における現像剤のストレスを軽減することで現像剤の長寿命化を図ることができる。
現像剤の長寿命化を図ることにより、現像剤の劣化を防止して常に画像濃度ムラの無い画像品質の安定した現像装置を提供することができる。
【００５０】
本実施形態の現像装置４では、図２に示すように、供給搬送路９を攪拌搬送路１０の斜め上方になるように配置している。
斜め上方に配置することにより、供給搬送路９を攪拌搬送路１０の垂直上方に設け現像剤を持ち上げるものに比べて、矢印Ｄで示す現像剤の移動における現像剤のストレスを軽減することができる。
さらに、現像装置４では、供給搬送路９と攪拌搬送路１０とを斜めに配置することで、図２に示すように、攪拌搬送路１０の上部壁面が供給搬送路９の下部壁面よりも高い位置となるように配置している。
供給搬送路９を攪拌搬送路１０に対して垂直上方に持ち上げることは、重力に逆らって現像剤を攪拌スクリュ１１の圧によって持ち上げるので現像剤にストレスがかかる。
【００５１】
一方、攪拌搬送路１０の上部壁面が供給搬送路９の下部壁面よりも高い位置となるように配置することで、攪拌搬送路１０の最高点に存在する現像剤が供給搬送路９の最下点に重力に逆らわず流れ込むことができる。
このため、現像剤にかかるストレスを低減することができる。
なお、攪拌搬送路１０の現像剤搬送路下流側の、攪拌搬送路１０と供給搬送路９とが連通している部分の攪拌スクリュ１１の軸にフィン部材を設けても良い。
このフィン部材は、攪拌スクリュ１１の軸方向に平行な辺と、攪拌スクリュの軸方向とは垂直な辺とから構成される板状の部材である。
このフィン部材で現像剤を掻き上げることにより、攪拌搬送路１０から供給搬送路９へ、より効率的な現像剤の受渡しを行うことができる。
【００５２】
また、図２に示すように、現像装置４では、現像ローラ５と供給搬送路９との中心間距離Ａが、現像ローラ５と攪拌搬送路１０との中心間距離Ｂよりも短くなるように、供給搬送路９と攪拌搬送路１０とを配置している。
これにより、供給搬送路９から現像ローラ５に現像剤を無理無く供給することができ装置も小型化を図ることもできる。
攪拌スクリュ１１は、図２中の手前側から見て反時計回り方向（図中矢印Ｃ方向）に回転しており、現像剤は攪拌スクリュ１１の形状に沿って現像剤を持ち上げて供給搬送路９に移送させている。
これにより、現像剤を効率良く持ち上げることが可能となり現像剤にかかるストレスもより低減することができる。
【００５３】
本発明における現像装置は、上記の形態に限らない。
しかしながら、このような現像装置では、高面積率画像の連続印刷中に補給されるトナーでも所定の帯電量が得られるため、画像印刷中のトナー飛散や地肌汚れが起きにくい。
そして上記のように、斜め持ち上げ構成によって現像剤へのストレスが低減できるようになっている。
そのため、特に多量のトナーが補給される時だけやや強いストレスを加える本発明の趣旨に適しているといえる。
【００５４】
印刷ごとに実行されるトナー補給の制御は、図５に示すように、透磁率センサであるトナー濃度センサ８２の検出値に基づいて制御手段８０によって行われる。
トナー濃度センサ８２の出力特性は、あるトナー濃度の範囲では直線近似することが可能であり、トナー濃度が高いほど、出力値が小さくなる特性を示す。
ここで、現時点でのトナー濃度センサ８２の出力値をＶｔ、トナー濃度制御基準値をＶｔｒｅｆとする。
ＶｔがＶｔｒｅｆより大きい場合に、Ｖｔｒｅｆ−Ｖｔの差分を解消すべく、トナー補給手段８４を駆動してトナー補給動作を行う。
逆に、ＶｔがＶｔｒｅｆより小さい場合には、トナー補給手段８４を停止し、トナーを補給しないよう制御する。
【００５５】
これとは別に、所定の時期ごとに実施する画像濃度調整があり、この調整に対応してトナー補給をする場合に、補給量によっては短時間で多量のトナーが補給されることになる。
これは現像能力γの変化に応じた調整をするものである。
なお、所定の時期とは、電源投入時、印刷の開始命令がされたとき、印刷中の所定間隔、印刷終了時、印刷待機中の所定時間間隔毎等がある。
現像能力γは、現像ポテンシャルを変化させ、感光体１上に、例えば１０階調の濃度測定用パッチ（諧調パターン）を作成し、その濃度を検知することにより得られる。
【００５６】
パッチは光書込ユニット２１の電位を固定して、現像バイアスと帯電バイアスを変化させ、現像ポテンシャルの低い側から順次作像する。
次に各ステーションの感光体１上に現像されたトナーを中間転写ベルト上に転写する。
中間転写ベルト上に転写した濃度測定用パッチを、中間転写ベルトの回転方向下流に設置してあるフォトセンサ８８（図５参照）により検知し、パターンから反射してくる反射光を測定する。
その後、パッチからの反射濃度をトナー付着量［ｍｇ／ｃｍ２］に換算し、付着量［ｍｇ／ｃｍ２］、現像ポテンシャル［ｋＶ］を直線近似し、関係式を得る。
【００５７】
上記関係式の傾きが現像能力を示す現像γ［ｍｇ／ｃｍ２／ｋＶ］である。
また、上記関係式からは、目標のトナー付着量を得るための現像ポテンシャル値を算出することができる。
本実施形態においては、濃度測定用パッチを、それぞれのステーションにおいて、１０階調分作成したが、より少ないパッチでも現像γの測定は可能である。
３階調以上あれば直線近似は可能であるが、誤差を考慮すると、４階調以上のパッチを有するほうが、より望ましい。
【００５８】
続いて、現像γの検出結果からトナーの補給・消費の判定を行う。
判定結果から補給又は消費のいずれかが必要と判定された場合は、補給又は消費動作を行う。
具体的には、現像γが所定範囲より高い場合はトナー消費が必要と判断され、現像γが所定範囲より低い場合はトナー補給が必要と判断される。
現像γが所定範囲より低く、所定範囲と離れているほどトナー補給量は多くなるため、現像γの値によっては短時間に多量のトナーが補給されることになる。
【００５９】
他にも画像印刷時以外でトナー補給を必要とする場合がある。
トナーを入れ替えるトナーリフレッシュ時である。トナーリフレッシュはトナーの添加剤埋没による画質劣化を抑制するために、トナー消費パターン像を作成し、このトナー消費量に応じた新たなトナーを補給する動作である。
トナーリフレッシュは印刷画像と印刷画像との頁間に実施する場合と、連続印刷の最後に実施する場合とがある。
後者の場合で、かつ、リフレッシュ量が多い場合には、短時間に多量のトナーが補給されることになる。
【００６０】
画像濃度調整やトナーリフレッシュなど、記録媒体に転写されないトナー像を現像する制御を「非転写現像制御」と呼ぶこととする。
本発明では、画像印刷中以外、すなわち記録媒体に転写されるトナー像を作成するとき以外（非転写現像制御時）に実行されるトナー補給中に現像剤搬送速度を上げることを特徴とする。
【００６１】
現像剤搬送速度を上げるには、現像剤搬送部材である撹拌スクリュ１１の駆動速度（回転速度）を上げる方法がある。
撹拌スクリュが複数本ある場合には、全ての撹拌スクリュの駆動速度を上げてもよいし、一部の撹拌スクリュの駆動速度だけを上げてもよい。
また、現像剤担持体である現像ローラ５の駆動速度（回転速度）を上げる方法もある。
さらに、撹拌スクリュと現像ローラ５の両方の駆動速度を同時に上げてもよい。
【００６２】
それぞれの駆動速度は、画像印刷時の１．５倍までに抑えることが好ましい。駆動速度を上げすぎると、現像装置に負荷がかかる。また、逆にトナーが帯電しにくくなる。より好ましくは１．３倍までである。
トナー補給中に現像剤搬送速度を上げている場合には、トナー像を作成しないことが好ましい。
現像剤搬送速度が変わると現像状態が変わる。
現像剤担持体の駆動速度が変わると、変化量によるが現像剤担持体表面と像担持体表面との線速比が変わるため、現像能力が変わる。
【００６３】
現像剤搬送部材の駆動速度が変わると、剤バランスが変わって現像剤が偏在し、現像剤担持体端部に現像剤が汲みあがらない場合があり、そのような場合は、パターン像の一部の付着量が変わったり、像が欠けたりする。
その場合、狙い通りの制御ができなくなる可能性がある。そのため、現像能力測定用の階調パターン像やトナー消費用パターン像は、トナー補給開始前、または、トナー補給終了後の現像剤搬送速度が変わらない時に作成することが好ましい。
【００６４】
本発明では、画像印刷時以外に実行されるトナー補給中であっても、ある条件下では現像剤搬送速度を上げないようにすることもできる。
高面積率画像の連続印刷中の補給トナーを所定値まで帯電させられる現像装置ならば、それより補給量が多い場合のみ補給中の現像剤搬送速度を上げる方が、過剰なストレスを与える機会が少なくなる。
そこで、画像印刷時以外に実行されるトナー補給であっても、単位時間あたりのトナー補給量が所定値より多い場合のみ、トナー補給中に現像剤搬送速度を上げることが好ましい。
単位時間あたりのトナー補給量の所定値は適宜決めることができるが、高面積率画像の連続印刷時のトナー補給量より多くすることが好ましい。
所定値が少なすぎると過剰なストレスを付与する機会が多くなる。
【００６５】
［実施例］
（実施例１）
図４の現像装置を備えた図１の画像形成装置を使用して、印刷評価を行った。
Ａ４横サイズの全ベタ（Ｍ色）画像５千頁と、Ａ４サイズの面積率５％の画像（Ｍ色）５千頁とを交互に印刷し、全部で５万頁を印刷した。
この画像形成装置は千頁毎に画像濃度調整を実行するようになっている。
【００６６】
そして画像濃度調整時にトナー補給が必要と判断された場合には、搬送スクリュの回転数を６００ｒｐｍ（通常時搬送速度）の１．２倍の約７２０ｒｐｍ（補給時搬送速度）に変更してからトナー補給が実行されるようになっている。
なお、このトナー補給後には現像能力を測定して画像濃度を再調整するが、現像能力測定用の階調パターンは、トナー補給が終了し搬送スクリュの回転数が変更前の値に戻ってから作像される。
本実施例では本発明の効果を確認するために、千頁毎の最後の１０頁はトナーを補給しないようにして印刷し、あえて画像濃度調整時にトナー補給が実行されやすいようにしている。
印刷中は画像の地肌部分を観察し、汚れがないかを確認した。
【００６７】
具体的には、画像濃度調整直後に印刷される画像５枚について、地肌部の画像濃度を測定し、印刷前の記録媒体の画像濃度との差が０．０１未満ならば問題なくＯＫとし、０．０１以上となる画像があれば、許容できない品質レベルとしてＮＧとした。
さらに、５万頁印刷後にハーフトーン画像を印刷し、転写状態を確認した。
ぼそつき状態（粒状性）を５段階でランク付けし、ランク４以上ならば問題なくＯＫとし、ランク４未満ならば許容できない品質レベルとしてＮＧとした。
【００６８】
この連続印刷では、全ての画像濃度調整時にトナー補給が実行された。
その制御動作を図６に基づいて説明する。
画像濃度調整が実行されると（Ｓ１）、諧調パターンが作成される（Ｓ２）。
作成された諧調パターンがフォトセンサ８８により検知され（Ｓ３）、制御手段８０は検知結果に基づいて現像γが所定の範囲内か否かを判断する（Ｓ４）。
現像γが所定の範囲内である場合には、所定のタイミングで再び画像調整を行う（Ｓ５）。
【００６９】
Ｓ４において、現像γが所定の範囲内にない場合には現像γが所定の範囲よりも低いか否かを判断する（Ｓ６）。
現像γが所定の範囲よりも低い場合には、現像剤の搬送速度をアップ（補給時搬送速度へ変更）し（Ｓ７）、その後にトナー補給を実行する（Ｓ８）。
トナー補給が終わったら現像剤の搬送速度を元に（通常時搬送速度に）戻す（Ｓ９）。
Ｓ６において、現像γが所定の範囲よりも高い場合には、トナー消費制御を実行する（Ｓ１０）。
【００７０】
トナー消費制御では、トナー消費パターンの静電潜像が形成され、これが現像装置により現像された時点でトナーの消費がなされる。
その後、トナー消費に応じた分のトナー補給がなされる。
トナー消費パターン像は記録媒体に転写されることなく、クリーニング手段により除去されて回収される。
【００７１】
印刷中の画像を確認した結果、地肌汚れは問題なかった。また、５万頁印刷後のハーフトーン画像もぼそつきがなく良好だった。
最後に機内を観察したが、飛散トナーで汚染された様子はなかった。
評価結果を表１に示す。
【００７２】
【表１】
2014178371.tif 000003
【００７３】
（比較例１）
実施例１と同じ画像形成装置を使用して、印刷評価を行った。
実施例１では画像濃度調整時のトナー補給中だけ搬送スクリュの回転数を上げたが、ここでは、印刷中も含めて全て搬送スクリュ回転数を約７２０ｒｐｍとした。
これ以外は実施例１と同様に印刷を行った。
【００７４】
この連続印刷でも全ベタ画像印刷後の画像濃度調整時にトナー補給が実行された。
印刷中の画像を確認した結果、地肌汚れは問題なかった。
しかし、５万頁印刷後のハーフトーン画像はぼそついた画像で許容できない品質レベルであった。
【００７５】
上記のように、現像剤搬送速度を上げるのは、画像印刷時以外のトナー補給時だけである。
このような時は、画像濃度調整時や、トナーリフレッシュなどでトナー補給をする時であり、頻度は低く、かつ、短時間である。
したがって、現像剤へのストレスが高い状態となる頻度も低く短時間であるため、現像剤の劣化を促進することはない。
現像剤搬送速度を上げると、現像器内の剤バランスが崩れて現像剤担持体上に現像剤が汲み上がらない部分がでてくる場合もあるが、現像剤搬送速度を上げるのはトナー像作成時以外であるため、印刷画像への影響はない。
【００７６】
現像剤搬送速度が変わる部分があると、画像印刷中と現像状態が異なる。画像濃度調整用パターン像やリフレッシュ用トナー像作成時に現像状態が異なると、狙い通りの制御ができない可能性がある。
記録紙に転写しないトナー像であっても、現像剤搬送速度を上げるのはトナー像作成時以外であるため、画像濃度調整結果やトナーリフレッシュの効果に影響することはない。
【００７７】
上記した現像装置のように、下部の現像剤搬送路から上部の現像剤搬送路に現像剤を送る場合、下部の現像剤搬送路の端部に現像剤を溜めて盛り上がったものが上部の現像剤搬送路で搬送される。
現像剤を溜めて盛り上げる部分で強いストレスがかかるため、帯電しやすいが劣化もしやすい構成になっていて、劣化しすぎないようにバランスをとることが難しい。
そのため、現在以上に帯電しやすい状態にすると、剤劣化が促進することになる。
このような構成の現像装置でトナー補給時だけ現像剤搬送速度を上げることは、帯電量を上げやすくするが現像剤の劣化は促進しないという本発明の効果が高く現れやすい。
【００７８】
（実施例２）
実施例１と同じ画像形成装置を使用して、印刷評価を行った。
Ａ４サイズの面積率１％の画像（Ｍ色）を千頁毎連続印刷し、全部で５万頁印刷した。
この画像形成装置は、直前の画像の面積率が４％に満たない場合には、その不足分を頁間の非画像部でトナー消費するようになっている。
そして、頁間で消費しきれない場合は、累積分を連続印刷の最後にまとめて消費する。
【００７９】
トナー消費後に消費量に応じたトナーを補給するが、この時に現像剤担持体の回転数を４３２ｒｐｍ（通常時搬送速度）の１．２倍の約５１８ｒｐｍ（補給時搬送速度）に変更するようになっている。
次の連続印刷開始からは、現像剤担持体の回転数が元に戻るようになっている。
この連続印刷では、千頁印刷ごとにトナー消費パターンが作成され、この消費量に応じたトナー補給が実行された。
【００８０】
図７に基づいて上記トナーリフレッシュに係る制御動作を説明する。
連続印刷が終了すると（Ｓ１）、トナーリフレッシュが必要か否かが判断される（Ｓ２）。すなわち、頁間で消費しきれなかった分があるか否かが判断される。
トナーリフレッシュが必要と判断されたら、トナーリフレッシュをスタートさせる（Ｓ３）。
トナーリフレッシュでは感光体上にトナー消費パターンが形成され、記録媒体に転写されることなくクリーニング手段により除去される（Ｓ４）。
【００８１】
トナー消費パターンの静電潜像が形成され、これが現像装置により現像された時点でトナーの消費がなされる。
トナー消費がなされた後、現像剤の搬送速度がアップされ（Ｓ５）、その後消費分に応じたトナー補給が実行される（Ｓ６）。
トナー補給が終わったら現像剤の搬送速度は元に戻され（Ｓ７）、次の連続印刷が開始される（Ｓ８）。
【００８２】
印刷中の画像を確認した結果、地肌汚れは問題なかった。
また、５万頁印刷後のハーフトーン画像もぼそつきがなく良好だった。最後に機内を観察したが、飛散トナーで汚染された様子はなかった。
評価結果を表１に示す。
【００８３】
（実施例３）
実施例１と同じ画像形成装置を使用して、印刷評価を行った。
実施例１では画像濃度調整時のトナー補給中に搬送スクリュの回転数を上げるようにしたが、ここでは、同時に現像剤担持体（現像ローラ）の回転数も１．２倍の約５１８ｒｐｍに上げるようにした。これ以外は実施例１と同様に印刷と評価を行った。
この連続印刷では、全ての画像濃度調整時にトナー補給が実行された。印刷中の画像を確認した結果、地肌汚れは問題なかった。
また、５万枚印刷後のハーフトーン画像もぼそつきがなく良好だった。
【００８４】
補給されたトナーは、現像器内を搬送されながら現像剤中に撹拌混合されて帯電していく。
現像剤搬送部材の駆動速度を上げると、補給されたトナーの現像剤中へ撹拌混合性がよくなるため、短時間で帯電を上げる効果が高い。
現像剤は現像剤規制部材（現像ドクタ）を通過する時にも帯電される。現像剤担持体の駆動速度を上げると、現像剤が現像剤規制部材を通過する機会が多くなるため、短時間で帯電を上げる効果が高い。
そして、現像剤搬送部材と現像剤担持体の両方の駆動速度を上げると、より効果が高い。
【００８５】
（実施例４）
実施例３と同様に印刷と評価を行った。
実施例３では、画像濃度調整時にトナー補給が必要と判断された場合の全てで、トナー補給中に搬送スクリュと現像ローラの回転数を上げた。
本実施例では、トナー補給量が所定値より多い場合のみ、搬送スクリュと現像ローラの回転数を上げるようにしてある。
ここでの所定値は、Ａ４全ベタ画像連続印刷中の単位時間当たりのトナー補給量としている。
【００８６】
この連続印刷では、全ての画像濃度調整時にトナー補給が実行されたが、搬送スクリュと現像ローラの回転数が上がったのは、全ベタ画像印刷後の画像濃度調整におけるトナー補給時のみだった。
図８に基づいて上記制御動作を説明する。なお、図７と異なる部分のみ説明する。
本実施例では、トナーリフレッシュが必要と判断された場合、リフレッシュ量（トナー補給量）が所定値以上か否かを判断する（Ｓ３）。
所定値以上である場合のみトナーリフレッシュをスタートさせる（Ｓ４）。
Ｓ３において、リフレッシュ量が所定値以上でない場合には、トナー濃度センサ８２の検出値に基づいた通常のトナー消費及びトナー補給が行われる（Ｓ１０）。
【００８７】
面積率５％画像の印刷後は現像γの低下が少なく、トナー補給量は所定値より少ないと判定され、トナー補給中に現像剤搬送速度を上げることはなかった。
一方、全ベタ画像印刷後は現像γの低下が大きく、トナー補給量は所定値以上と判定されて、トナー補給中に搬送スクリュと現像ローラの回転数が上げられた。
このように、この連続印刷では、補給中に現像剤搬送速度が上がらない場合もあったが、それでも印刷中の画像の地肌汚れは問題なかった。
実施例３の面積率５％画像の印刷後の画像濃度調整におけるトナー補給時に、搬送スクリュと現像ローラの回転数を上げる必要はなかったことが判り、本実施例では現像剤に過剰な負荷がかからなかったことになる。
【００８８】
補給されたトナーの帯電が上がりにくいのは、単位時間当たりのトナー補給量が多い場合である。
この場合だけ現像剤搬送速度を上げることにより、過剰なストレス付与をできるだけ無くし、現像剤の劣化を抑制することができる。
【００８９】
（比較例２）
実施例３と同様に印刷と評価を行った。
実施例３では、画像濃度調整時にトナー補給が必要と判断された場合に、トナー補給中に搬送スクリュと現像ローラの回転数を上げたが、本比較例では、搬送スクリュと現像ローラの回転数を上げることはしなかった。
この連続印刷では、全ての画像濃度調整時にトナー補給が実行された。
【００９０】
印刷中の画像を確認した結果、全ベタ画像から面積率５％画像に変わった場合に地肌汚れが確認された。
全ベタ画像印刷後に実施された画像濃度調整時のトナー補給で、多量に補給されたトナーの帯電の立ち上がりが悪かったと考えられる。
また、印刷終了後の機内を観察すると、現像装置周辺にトナーが付着し汚染されていた。
【符号の説明】
【００９１】
４  現像装置
５  現像剤担持体としての現像ローラ
９  上部の現像剤搬送路としての供給搬送路
１０  下部の現像剤搬送路としての攪拌搬送路
１１  現像剤搬送部材としての攪拌スクリュ
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９２】
【特許文献１】特開２００５−０７０３８５号公報
【特許文献２】特開２００７−１０１７９７号公報
【特許文献３】特開２００６−２２１０１２号公報
【図１】
2014178371.tif 000004
【図２】
2014178371.tif 000005
【図３】
2014178371.tif 000006
【図４】
2014178371.tif 000007
【図５】
2014178371.tif 000008
【図６】
2014178371.tif 000009
【図７】
2014178371.tif 000010
【図８】
2014178371.tif 000011