(57)【要約】【課題】多フィラメントポリアクリロニトリル系前駆体繊維束の耐炎化処理に際し、前駆体繊維束の形状が保たれながら、繊維束の走行位置が規制され、蓄熱による糸切れや毛羽立が抑制された炭素繊維束の製造方法を提供する。【解決手段】総繊度が４００００ｄｔｅｘ以上のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束１１を耐炎化処理するにあたり、耐炎化炉１２の外側の折り返しロール１３において、片方が下記式を満足する溝付きロールであり、他方がフラットロールであり、溝付きロール上における繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度を４，０００ｄｔｅｘ以上、７，５００ｄｔｅｘ以下に保つ。０．８＜ｂ／ａ＜１．０、０．１５×ａ＜ｈ＜０．４×ａ、０．５×（ａ−ｂ）＜Ｒ＜４．０×（ａ−ｂ）（ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ））【選択図】図２
2014214386.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上である炭素繊維前駆体アクリル繊維束を、耐炎化炉の外側両端に設けられた折り返しロールで炭素繊維前駆体アクリル繊維束を複数回折り返して前記耐炎化炉内を複数回走行させて耐炎化する工程と、耐炎化処理された炭素繊維前駆体アクリル繊維束を炭素化処理する工程とを有する炭素繊維束の製造方法であって、
耐炎化炉の外側両端に向かい合って設けられた前記折り返しロールは、片方が溝付きロールであり、他方がフラットロールであり、
前記溝付きロールが下式（１）〜（３）を満足する溝形状を有し、前記溝付きロール上における炭素繊維前駆体アクリル繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度を４，０００ｄｔｅｘ以上、７，５００ｄｔｅｘ以下に保つ炭素繊維束の製造方法。
０．８≦ｂ／ａ≦１．０                          …（１）
０．１５×ａ≦ｈ≦０．４×ａ                    …（２）
０．５×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦４．０×（ａ−ｂ）      …（３）
（式中、ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ）である。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維束の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維前駆体アクリル繊維束（以下、「前駆体繊維束」という。）を耐炎化する方法としては、図１に示すように、炭素繊維束の製造装置１０に具備された耐炎化炉１２の外側に折り返しロール１３を配置し、前駆体繊維束１１をジグザグ状に折り返して耐炎化炉１２内を走行させ、耐炎化処理する方法が一般的である。耐炎化処理された前駆体繊維束は、炭素化手段１４により炭素化処理されて炭素繊維束となる。
【０００３】
このような方法においては、折り返しロールとしてロール表面に溝が設けられた溝付きロールを多数使用し、前駆体繊維束を溝付きロールの溝内に案内することによって、前駆体繊維束を分離、独立させて、耐炎化処理される前駆体繊維束同士の絡み、折り返しロール乗り越え、処理斑等を防止する場合が多い。
【０００４】
しかし、溝付きロールを使用しても、耐炎化処理される前駆体繊維束１本当たりのフィラメント数が多くなると、その断面形状が円形の場合、糸の最大厚みが大きくなり、蓄熱による糸切れが発生しやすくなるという問題があった。糸切れの発生を抑制するには耐炎化処理の温度を下げればよいが、処理時間が長くかかりやすかった。また、耐炎化反応に必要な酸素が前駆体繊維束の内部にまで十分に拡散されにくくなり、内部と表面とで耐炎化の進行度が異なり、耐炎化処理の後に行われる炭素化処理において毛羽立ちや糸傷み等が発生することがあった。
【０００５】
そこで、例えば特許文献１には、耐炎化炉の両側に配置された溝付きロールの溝形状を規定することによって、略矩形断面を有する炭素繊維前駆体アクリル繊維束の平均扁平率と平均繊度を制御する方法、および装置が記載されている。特許文献２には、折り返しロールをフラットロールにし、耐炎化炉と折り返しロールの間に溝部材を配置することで前駆体繊維束の形態を制御する方法、および装置が記載されている。これによれば、耐炎化繊維束の内部と表面とで耐炎化進行度が均一になるため、この後の炭素化処理において毛羽立ちや糸傷み等の発生が抑制され、高品質、高品位の炭素繊維束が得られるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２―１８８７８３号公報
【特許文献２】特開２００９―２４２９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１には必要箇所に溝付きロールを配置すれば良いと記載があるが、具体的な配置については言及されていない。また両側の折り返しロールを溝付きロールとした場合には前駆体繊維束に撚りが発生しやすくなる。これは、溝付きロールの傾斜面を前駆体繊維束が走行すると、傾斜面を登ろうとする性質があり、溝付きロールは左右両側にその傾斜面を持つため、前駆体繊維束は左右に引かれあい不安定な走行となってしまう。それが両側の折り返しロールで発生することで、結果、撚りが発生しやすくなる。撚りが発生すると撚りの部分で蓄熱し、切断の原因となることがある。
【０００８】
また特許文献２に記載の製造方法では、前駆体を溝部材で擦過させてしまうため毛羽が発生しやすくなり、強度や弾性率の品質に影響を及ぼすことがある。またトラブル発生時に炉内の前駆体繊維束を抜く必要がある際には引っ掛かり、炉内で前駆体繊維束が燃えるトラブルや隣接する前駆体繊維束にダメージを与えてしまうことが想定される。更に、溝部材は制御性の観点より、折り返しロールからある程度の距離を置いて設置する必要があるため、分繊作業性が悪いという問題もある。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、前駆体繊維束を耐炎化処理するに際し、前駆体繊維束の撚りを防止し、耐炎化炉内を走行する前駆体繊維束の形態を安定に維持できる炭素繊維束の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題は本発明により解決される。
【００１１】
本発明は、炭素繊維前駆体アクリル繊維束を、耐炎化炉の外側両端に設けられた折り返しロールで、炭素繊維前駆体アクリル繊維束を複数回折り返して前記耐炎化炉内を複数回走行させて耐炎化する工程と、耐炎化処理された炭素繊維前駆体アクリル繊維束を炭素化処理する工程とを有する炭素繊維束の製造方法に関する。
【００１２】
本発明の製造方法において、耐炎化炉の外側両端に向かい合って設けられた前記折り返しロールは、片方が溝付きロールであり、他方がフラットロールであり、前記溝付きロールが式（１）〜（３）を満足する溝形状を有し、前記溝付きロール上における炭素繊維前駆体アクリル繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度を４，０００ｄｔｅｘ以上、７，５００ｄｔｅｘ以下に保つことを特徴とする。
０．８≦ｂ／ａ≦１．０                          …（１）
０．１５×ａ≦ｈ≦０．４×ａ                    …（２）
０．５×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦４．０×（ａ−ｂ）      …（３）
（式中、ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ）である。）
【発明の効果】
【００１３】
本発明の炭素繊維束の製造方法によれば、総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上の炭素繊維前駆体アクリル繊維束を耐炎化するのに際し、折り返しロールの形状や配置を規定することにより、該前駆体繊維束が耐炎化炉内を走行する時の、繊維束の撚りが抑制され、繊維束の形態を安定に維持できる。これにより、前駆体繊維束糸条の走行位置の規制や糸条の形態制御が可能となり、耐炎化工程中の糸切れや毛羽立ちの抑制、さらに高品位な炭素繊維束の安定な製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】耐炎化炉と折り返しロールの配置を示す概略構成図である。
【図２】溝付きロールが有する溝部分を拡大した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態の一例について、図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の炭素繊維束製造装置を示す概略構成図である。炭素繊維束の製造装置１０は、炭素繊維前駆体アクリル繊維束（以下、「前駆体繊維束」という。）１１を耐炎化処理する耐炎化炉１２と、耐炎化炉１２の外側で前駆体繊維束１１を複数回折り返して、前駆体繊維束を耐炎化炉１２内に複数回走行させる折り返しロール１３と、耐炎化処理された前駆体繊維束１１を炭素化処理する炭素化手段１４とを具備する。
＜炭素繊維前駆体アクリル繊維束＞
本発明に用いられる前駆体繊維束１１としては、アクリロニトリル系重合体からなる繊維を束ねたものが挙げられる。アクリロニトリル系重合体としては、アクリロニトリルのホモポリマーおよび／またはアクリロニトリルと共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることができる。また、本発明に用いられる前駆体繊維束１１は、総繊度の下限が４０，０００ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、６０，０００ｄｔｅｘ以上がより好ましい。総繊度の上限は、特に限定されないが、７０，０００ｄｔｅｘ以下が前駆体繊維束を耐炎化処理するのに好適である。
【００１６】
本発明の製造方法では、連続安定に炭素繊維束を製造するため、前駆体繊維束１１の幅１ｍｍ当たりの見かけの平均繊度を一定の数値範囲になるようにすることが必要である。すなわち、見かけの平均繊度の下限は４，０００ｄｔｅｘ以上が好ましく、５，０００ｄｔｅｘより大きいことがより好ましい。見かけの平均繊度が４，０００ｄｔｅｘ未満であると、処理可能な前駆体繊維束の本数が少なくなり、設備生産性が低下する。一方、見かけの平均繊度の上限は７，５００ｄｔｅｘ以下が好ましく、６，０００ｄｔｅｘ未満がより好ましい。７，５００ｄｔｅｘを超えると、厚みが増大して耐炎化反応による蓄熱で毛羽立ちや糸切れが発生しやすくなる。
【００１７】
本発明によれば、前駆体繊維束の幅１ｍｍ当たりの見かけの平均繊度を上記の数値範囲内とすることによって、耐炎化処理温度を下げることなく、耐炎化反応の蓄熱による毛羽立ちや糸切れの発生を抑制でき、生産性を良好に維持できる。さらに、耐炎化反応に必要な酸素が前駆体繊維束の内部にまで十分に拡散されるので、内部と表面とで均一に耐炎化が進行しやすくなる。よって、炭素化処理において毛羽立ちや糸傷み等の発生を抑制できる。
＜耐炎化炉＞
耐炎化炉１２内を走行する前駆体繊維束１１の断面形状は略矩形に保たれている。
耐炎化炉１２は、前駆体繊維束１１を２００〜３００℃の温度で耐炎化処理する手段である。耐炎化炉１２の対面する側壁には、前駆体繊維束１１が送入または送出するスリット状の送入口または送出口（図示略）が設けられている。このような耐炎化炉１２としては、炭素繊維束を製造する際に用いられる公知の耐炎化炉を使用できる。その後、公知の炭素化手段１４を経由することで炭素繊維束が得られる。ここで「略矩形」とは、略平行な２組の直線で囲まれた形状を指し、角が曲線であっても構わない。
【００１８】
＜折り返しロール＞
折り返しロール１３は、耐炎化炉１２の外側に回転可能に設けられている。折り返しロール１３は、耐炎化炉１２から送出された前駆体繊維束１１を掛け回して折り返すことにより、前駆体繊維束１１の走行方向を逆方向に転換させ、再び耐炎化炉１２内に走行させる。
【００１９】
本発明の製造方法では、前駆体繊維束の断面形状を安定的に保つには、折り返しロール１３として、耐炎化炉１２の左右の片方にフラットロール、他方に以下のような溝付きロール１５を配置することを特徴とする。耐炎化炉１２の側面の送入口側にフラットロール、送出口側に溝付きロール１５を配置しても良いし、あるいはその逆であっても良い。溝付きロールとフラットロールをこのように配置することにより、前駆体繊維束１１は溝ロールにより走行位置が規制され、みかけの平均繊度も好ましい範囲に保たれる。さらにもう片側にフラットロールが配置されていることで、前駆体繊維束１１はフラットロールに略矩形で押し付けられるため撚りが入らない。以上の効果が得られるため耐炎化反応の蓄熱による毛羽立ちや糸切れの発生を抑制でき、生産性を良好に維持することが可能となる。
【００２０】
溝付きロール１５の本数や直径は図１では1つの耐炎化炉にφ200のロールを6本配置している。しかしながらロール本数は品種やライン速度、目標耐炎化密度により変更されるものであり、この限りではない。またロール直径も品種や張力などによりロールたわみ量が変化するため、また導糸の作業性を考慮し決定するため、この限りではない。また、折り返しロール１３の材質は特に限定されず、例えば炭素鋼、ステンレス鋼、セラミックス、アルミニウム、チタンなどが挙げられる。
【００２１】
ここで、溝付きロール１５について、図２を用いて具体的に説明する。図２は溝付きロール１５の溝部分を拡大した断面図である。溝付きロール１５の表面には、前駆体繊維束の進行方向に沿って延びる複数の溝１５１が設けられている。図２に示すように、繊維束規制部材１５の表面には、複数の凸部１５２が設けられ、凸部１５２の間に溝１５１が形成されている。凸部１５２は、溝１５１に面する壁面１５３ａ、１５３ｂと、先端部１５４を有する。また、溝１５１の溝底部１５５は、その端部１５６ａ、１５６ｂが曲率半径Ｒ’の曲面状である。
【００２２】
前駆体繊維束の断面形状を安定的に保つには、上述したように見かけの平均繊度を一定の数値範囲とすることが好ましく、そのためには、上記溝付きロールに設けられた溝１５１は、下記式（１）〜（３）を満足することが好ましい。
０．８≦ｂ／ａ≦１．０                          …（１）
０．１５×ａ≦ｈ≦０．４×ａ                    …（２）
０．５×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦４．０×（ａ−ｂ）      …（３）
式（１）〜（３）中、ａは溝開口部１５８の平均幅（ｍｍ）であり、ｂは溝底部１５５の平均幅（ｍｍ）であり、ｈは溝１５１の平均深さ（ｍｍ）であり、Ｒは溝底部１５５の曲率半径（ｍｍ）である。ここで、溝開口部１５８の幅とは、図２に示すように、隣接する凸部１５２の先端部１５４間の幅（凸部の先端部から、隣接する凸部の先端部までの距離ａ’）のことである。溝開口部１５８の平均幅は、距離ａ’を１０点測定し、これらの値を平均したものである。溝底部１５５の幅とは、図２に示すように、溝底部１５５の端部１５６ａの形状を形成する曲率半径Ｒ’の円と、溝１５１に面する壁面１５３ａとの接点１５７ａから、端部１５６ｂの形状を形成する曲率半径Ｒ’の円と、溝１５１に面する壁面１５３ｂとの接点１５７ｂまでの距離ｂ’のことである。溝底部１５５の平均幅は、距離ｂ’を１０点測定し、これらの値を平均したものである。溝１５１の深さとは、図２に示すように、凸部１５２の先端部１５４から溝底部１５５までの距離ｈ’のことである。溝１５１の平均深さは、距離ｈ’を１０点測定し、これらの値を平均したものである。溝底部１５５の平均曲率半径は、曲率半径Ｒ’を１０点測定し、これらの値を平均したものである。
【００２３】
本発明者らは鋭意検討した結果、前駆体繊維束の断面形状を安定的に保つには、耐炎化炉におけるロール配置を、片側をフラットロール、もう片側を溝付きロールとし、溝付きロールの形状は溝底部１５５の曲率半径Ｒ’を規定し、溝底部１５５に幅をもたせることが重要であることを見出した。すなわち、溝開口部１５８の平均幅（ａ）と、溝底部１５５の平均幅（ｂ）の比（ｂ／ａ）が０．８以上であると、前駆体繊維束がＶ字型ではなく略矩形に保持されるため、安定したトウ形態が得られる。一方、ｂ／ａが１．０以下であれば、溝形状の加工が容易であり、また前駆体繊維束の両端が耳折れせずに安定した断面形状を得ることができる。ｂ／ａの範囲は好ましくは０．８５≦ｂ／ａ≦０．９０である。
【００２４】
溝１５１の平均深さ（ｈ）が溝開口部１５８の平均幅（ａ）の０．１５倍以上であると、走行中の前駆体繊維束の一部が溝１５１を乗り越えることがなくなり、隣接する前駆体繊維束と絡まることが原因で発生する毛羽を防止することができる。一方、ｈが溝開口部１５８の平均幅（ａ）の０．４倍以下であれば、溝１５１の断面積に対する前駆体繊維束の断面積を大きくとることができ、加工コストを抑えることができる。ｈの範囲は好ましくは０．２×ａ≦ｈ≦０．３×ａである。
【００２５】
溝底部１５５の平均曲率半径（Ｒ）が０．５×（ａ−ｂ）以上であると、前駆体繊維束の端が折れにくくなり、溝底部１５５の端部１５６ａ、１５６ｂにおいて前駆体繊維束の厚み斑を少なくすることができる。一方、Ｒが４．０×（ａ−ｂ）以下であれば、凸部１５２の壁面１５３ａ、１５３ｂと、溝底部１５５とが滑らかにつながり、前駆体繊維束の端の折れを防止することができる。さらに溝底部１５５の幅に対して、端部１５６ａ、１５６ｂの形状を形成する円の半径が大きいことが原因で、前駆体繊維束が溝１５１を乗り越えることがなくなる。これにより隣接する前駆体繊維束と絡まることが原因で発生する毛羽を防止することができる。Ｒの範囲は好ましくは０．５×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦２．０×（ａ−ｂ）である。
【００２６】
なお、溝底部１５５は図２に示す平底に限定されないが、平底に近い形状の方が撚りの発生頻度が低下するため好ましい。また溝付きロールを配置する側において、折り返しロールの一方を必ずしも全て溝付きロールにする必要はなく、必要箇所に用いればよい。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例および比較例によって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。各種測定方法、判定基準は以下のとおりである。
【００２８】
（平均繊度）
前駆体繊維束の幅１ｍｍ当たりの見かけの平均繊度は、前駆体繊維束の総繊度を、ノギスを用いて測定した繊維束幅Ｂで除することにより求めた。
【００２９】
（張力）
前駆体繊維束にかかる張力は、走行する前駆体繊維束をテンションメータ（ＳＨＩＭＰＯ社製、製品名：ＤＴＭＢ）により測定した。
【００３０】
（判定基準）
以下の実施例において、溝形状を判定する際は、前駆体繊維束を1時間走行させて、撚りの発生、溝飛びをしないものを○とし、撚りの発生、溝飛びが発生するものを×とした。
【００３１】
［実施例１］
公知の技術で得られた総繊度が６６，５００ｄｔｅｘの炭素繊維前駆体アクリル繊維束糸条を、ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１４．０ｍｍ、ｈ＝６．５ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．８０、ｈ＝０．３７×ａ、Ｒ＝１．４３×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを設置し、反対側の折り返しロールにはフラットロールを配置して、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。
【００３２】
この時、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は６０４５ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は６ｋｇ／ｓｐであり、溝付きロールＡ通過後の前駆体繊維束糸条の形態は制御されており、溝飛びがなく、撚りも発生しなかった。結果を表１に示す。
【００３３】
［実施例２］
ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１６．１ｍｍ、ｈ＝４．０ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．９２、ｈ＝０．２３×ａ、Ｒ＝３．５７×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。
【００３４】
この時、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は５７８３ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は６ｋｇ/ｓｐであり、溝付きロールＡ通過後の前駆体繊維束糸条の形態は制御されており、溝飛びはなく、撚りも発生しなかった。結果を表１に示す。
【００３５】
［実施例３］
ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１４．３ｍｍ、ｈ＝４．０ｍｍ、Ｒ＝１．５ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．８２、ｈ＝０．２３×ａ、Ｒ＝０．４７×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。
【００３６】
この時、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は４９２６ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は６ｋｇ／ｓｐであり、溝付きロールＡ通過後の前駆体繊維束糸条の形態は制御されており、溝飛びはなく、撚りも発生しなかった。結果を表１に示す。
【００３７】
［比較例１］
ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１４．０ｍｍ、ｈ＝６．５ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．８０、ｈ＝０．３７×ａ、Ｒ＝１．４３×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを折り返しロールの両側へ配置した以外は、実施例１と同様にして、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。
この時、糸条にかかる張力は６ｋｇ/ｓｐであり、溝付きロールＡ通過後の前駆体繊維束糸条には撚りが多く入り、焼成すると撚りの部分で蓄熱し糸切れが発生した。結果を表１に示す。
【００３８】
［比較例２］
ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１５．９ｍｍ、ｈ＝２．０ｍｍ、Ｒ＝１．５ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．９１、ｈ＝０．１１×ａ、Ｒ＝０．９４×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。この時、糸条にかかる張力は６ｋｇ/ｓｐであり、溝飛びが発生した。結果を表１に示す。
【００３９】
［比較例３］
ａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１２．２ｍｍ、ｈ＝６．５ｍｍ、Ｒ＝１．５ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．７０、ｈ＝０．３７×ａ、Ｒ＝０．２８×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。この時、糸条にかかる張力は６ｋｇ/ｓｐであり、溝付きロールＡ通過後の前駆体繊維束糸条には撚りが多く入り、焼成すると撚りの部分で蓄熱し糸切れが発生した。結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2014214386.tif 000003
【符号の説明】
【００４１】
１０：炭素繊維束製造装置
１１：前駆体繊維束
１２：耐炎化炉
１３：折り返しロール
１４：炭素化手段
１５：溝付きロール
１５１：溝
１５２：隣接する凸部
１５３：壁面
１５４：先端部
１５５：溝底部
１５６：溝底部の端部
１５７：壁面と曲率半径R’の接点
１５８：溝開口部
ａ‘：溝開口部幅
ｂ‘：溝底部幅
ｈ‘：溝深さ
【図１】
2014214386.tif 000004
【図２】
2014214386.tif 000005