(57)【要約】【課題】生産性、材料歩留り、性能の信頼性に優れたリアクトル及びその製造方法を提供すること。【解決手段】リアクトル１は、コイル２と、絶縁樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂を固化してなると共にコイル２を内部に埋設したコア３と、コイル２及びコア３を内側に収容してなるケース４と、ケース４に対するコイル２の位置決め機能及び固化前の磁性粉末混合樹脂を混練する機能を備えた混練位置決め部材５とを有する。混練位置決め部材５は、混練の際に、磁性粉末混合樹脂から先端部６０が露出するリード部６を有する。リアクトル１の製造にあたり、ケース４内に絶縁樹脂と磁性粉末とを投入し、先端部６０を混練装置に接続して混練位置決め部材５によって混練し、混練位置決め部材５をコイル２と共に磁性粉末混合樹脂に埋設した後、磁性粉末混合樹脂を固化させてコア３とする。【選択図】図２
2014192260.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電されることにより磁束を発生するコイル（２）と、
絶縁樹脂（３１）に磁性粉末（３２）を混合した磁性粉末混合樹脂（３０）を固化してなると共に上記コイル（２）を内部に埋設したコア（３）と、
上記コイル（２）及び上記コア（３）を内側に収容してなるケース（４）と、
上記コア（３）に少なくとも一部が埋没され、上記ケース（４）に対する上記コイル（２）の位置決め機能及び固化前の上記磁性粉末混合樹脂（３０）を混練する機能を備えた混練位置決め部材（５、１５０）と、
を有し、
上記混練位置決め部材（５、１５０）は、少なくとも、位置決め機能を発揮するとともに、上記コア（３）内に埋設した本体部（５０）と、該本体部（５０）から延びると共に、上記磁性粉末混合樹脂（３０）の混練の際に、上記磁性粉末混合樹脂（３０）から先端部（６０、１６２）が露出するリード部（６、１６０）と、を有することを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項２】
請求項１に記載のリアクトル（１）において、上記リード部（６）は、上記本体部（５０）と一体として形成されていることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のリアクトル（１）において、上記コイル（２）は巻回軸方向（Ｒ）を上記ケース（４）の開口方向に向けた状態で、上記ケース（４）内に収容されており、上記混練位置決め部材（５、１５０）は、上記ケース（４）の底面（４１ａ）と上記コイル（２）の端面との間に介設されており、上記リード部（６、１６０）は、上記巻回軸方向（Ｒ）へ延びていることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項４】
請求項３に記載のリアクトル（１）において、上記本体部（５０）は、上記混練機能を有する本体羽根部（５４）を備えることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項５】
請求項４に記載のリアクトル（１）において、上記本体羽根部（５４）は、上記本体部（５０）から延在するとともに、上記コイル（２）の巻回軸方向（Ｒ）に対して傾斜するように上記底面（４１ａ）側に折り曲げられてなる傾斜羽根部（５６）を含むことを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれか一項に記載のリアクトル（１）において、上記リード部（６、１６０）は上記コイル（２）の円筒部（２０）の内側に位置することを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項７】
請求項６に記載のリアクトル（１）において、上記コア（３）の温度を検出する温度検出部材（７）が、上記コイル（２）と上記リード部（６、１６０）との間に配設されていることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項８】
請求項３〜７のいずれか一項に記載のリアクトル（１）において、上記ケース（４）は、上記コイル（２）の円筒部（２０）の内側に位置する軸芯部（４３）を備えることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれか一項に記載のリアクトル（１）において、上記リード部（６）は、上記混練機能を有するリード羽根部（６１、６２）を備えていることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載のリアクトル（１）において、上記リード部（６、１６０）の先端部（６０、１６２）は上記固化後の上記コア（３）から露出していることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載のリアクトル（１）において、上記混練位置決め部材（５、１５０）は、金属板を曲げ加工してなるとともに、上記本体部（５０）の一部において、上記コイル（２）側に凸状に突出するように形成されたリブ（５９）を備えていることを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一項に記載のリアクトル（１）の製造方法であって、
上記ケース（４）内または該ケース（４）とは別に用意した成形型（４０）内に、上記絶縁樹脂（３１）と上記磁性粉末（３２）とを投入して磁性粉末混合樹脂（３０）を形成するとともに、上記リード部（６、１６０）の先端部（６０、１６２）が上記磁性粉末混合樹脂（３０）から露出するように上記混練位置決め部材（５、１５０）を配置し、上記先端部（６０）を混練装置（５００）の駆動部（５０１）に接続する混練準備工程（Ｓ１、Ｓ１ａ、Ｓ１ｂ）と、
上記混練装置（５００）を駆動させて上記混練位置決め部材（５、１５０）によって上記磁性粉末混合樹脂（３０）を混練する混練工程（Ｓ２）と、
上記混練装置（５００）と上記リード部（６、１６０）との接続を解除し、上記混練位置決め部材（５、１５０）を上記コイル（２）と共に上記磁性粉末混合樹脂（３０）に埋設するコイル埋設工程（Ｓ３、Ｓ３ａ）と、
上記磁性粉末混合樹脂（３０）を固化させて上記コア（３）を形成する固化工程（Ｓ４）と、
を含むことを特徴とするリアクトル（１）の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載のリアクトル（１）の製造方法において、上記混練準備工程（Ｓ１ａ）では、上記混練位置決め部材（５、１５０）と上記コイル（２）との一体化を行うことを特徴とするリアクトル（１）の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性粉末混合樹脂からなるコアにコイルが埋設されたリアクトル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両用のインバータ等において用いられるリアクトルとして、ケース内において絶縁樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂にコイルを埋設してなるリアクトルであって、コイルがケースの内側底部に載置された混練位置決め部材により位置決めされているとともに、磁性粉末混合樹脂が上記混練位置決め部材により混錬されるものがある（特許文献１）。そして、混練位置決め部材は、上記磁性粉末混合樹脂を混錬するための複数の羽根部を有している。
【０００３】
かかるリアクトルを製造するにあたっては、まず、混練位置決め部材の孔部に、ねじ切りがなされたシャフトを螺合して取り付ける。ケース内には絶縁樹脂と磁性粉末とを投入する。その後、混練装置の把持部でシャフトを把持して、混練位置決め部材を、シャフトを取り付けた状態でケース内に配置する。次いで、混練装置によって、シャフトを把持しつつシャフトの軸を回転（自転）させるとともに上下に移動させることにより、混練位置決め部材を回転（自転）させるとともに上下に移動させ、混練位置決め部材の羽根部によって、磁性粉末混合樹脂を攪拌、混練する。次いで、シャフトを混練位置決め部材から取り外して、シャフトのみを上方へ引き上げてケース内から取り出し、混練位置決め部材をケース内の磁性粉末混合樹脂内に残して、ケースの内側底部に載置された状態にする。次いで、コイルをケース内の磁性粉末混合樹脂に埋め込みつつ、ケース内に配置された混練位置決め部材上に載置する。その後、磁性粉末混合樹脂を固化させて、これをコアとすることにより、リアクトルを得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１２９４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記リアクトルを製造するにあたり、混練後に混練位置決め部材から取り外したシャフトには磁性粉末混合樹脂の材料が付着している。そして、シャフトを繰り返し利用するには、シャフトから当該材料を除去する必要がある。しかし、その除去作業には手間がかかるばかりでなく、除去のための溶剤や、洗浄設備、乾燥設備が必要となる。その結果、リアクトルの製造コストが高くなる。また、シャフトに付着した材料は、除去された後、廃棄されることとなるため、材料歩留りが低下する。
【０００６】
また、シャフトの表面に溶剤が残留すると、次の製品における磁性粉末混合樹脂の混練にそのシャフトを用いたとき、コアに溶剤が混入してコアの性能に悪影響を及ぼすことも考えられる。さらには、シャフトに付着する材料の量がばらつくことによって、得られるリアクトルにおけるコアの体積が変動するなど、製品間にバラツキが生じる原因にもなりうる。その結果、リアクトルの性能において高い信頼性を確保することが困難となるおそれがある。
【０００７】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、生産性、材料歩留り、性能の信頼性に優れたリアクトル及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、通電されることにより磁束を発生するコイルと、
絶縁樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂を固化してなると共に上記コイルを内部に埋設したコアと、
上記コイル及び上記コアを内側に収容してなるケースと、
上記コアに少なくとも一部が埋没され、上記ケースに対する上記コイルの位置決め機能及び固化前の上記磁性粉末混合樹脂を混練する機能を備えた混練位置決め部材と、
を有し、
上記混練位置決め部材は、少なくとも、位置決め機能を発揮するとともに、上記コア内に埋設した本体部と、該本体部から延びると共に、上記磁性粉末混合樹脂の混練の際に、上記磁性粉末混合樹脂から先端部が露出するリード部と、を有することを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。
【０００９】
本発明の他の態様は、上記本発明の一態様に係るリアクトルを製造する方法であって、上記ケース内または該ケースとは別に用意した成形型内に、上記絶縁樹脂と上記磁性粉末とを投入して磁性粉末混合樹脂を形成するとともに、上記リード部の先端部が上記磁性粉末混合樹脂から露出するように上記混練位置決め部材を配置し、上記先端部を混練装置の駆動部に接続する混練準備工程と、
上記混練装置を駆動させて上記混練位置決め部材によって上記磁性粉末混合樹脂を混練する混練工程と、
上記混練装置と上記リード部との接続を解除し、上記混練位置決め部材を上記コイルと共に上記磁性粉末混合樹脂に埋設するコイル埋設工程と、
上記磁性粉末混合樹脂を固化させて上記コアを形成する固化工程と、
を含むことを特徴とするリアクトルの製造方法にある（請求項１２）。
【発明の効果】
【００１０】
上記リアクトルにおいては、混練位置決め部材はその本体部から延びるリード部を有しており、混練の際に、リード部の先端部は磁性粉末混合樹脂から露出するように構成されている。よって、混練の際には、露出する先端部と、混練位置決め部材を回動又は昇降させる混練装置の駆動部とを接続し、混練装置を駆動させて、混練位置決め部材により磁性粉末混合樹脂を混練することができる。これにより、上記リアクトルを製造するにあたって、磁性粉末混合樹脂を混練する際に、混練装置の駆動部と混練位置決め部材を接続するために別途のシャフトを用いる必要がない。そして、リード部は混練位置決め部材の一部であって、混練位置決め部材とともにコアに埋設されるものであることから、その混練後においてリード部に磁性粉末混合樹脂の材料が付着していても、その付着した材料を除去する必要がない。つまり、リード部に材料が付着した状態で、混練位置決め部材をそのまま磁性粉末混合樹脂の中に埋設すればよい。これにより、リード部に付着した材料を除去する作業が不要となるばかりでなく、除去のための溶剤や、洗浄設備、乾燥設備も不要となる。その結果、リアクトルの生産性を高めることができる。
【００１１】
また、混練の際に、磁性粉末混合樹脂から露出するリード部の先端部を混練装置の駆動部に接続できるため、混練装置の駆動部に磁性粉末混合樹脂が付着することが防止される。そして、リード部は混練位置決め部材とともにコアの内部に埋設されるため、リード部に付着した材料は、そのままコアの一部となる。これらにより、材料歩留りを高めることができる。
【００１２】
また、混練装置の駆動部に磁性粉末混合樹脂が付着することが防止されるとともに、リード部に付着した材料の除去が不要となるため、除去に用いる溶剤が残留した状態の部材を次の製品における磁性粉末混合樹脂の混練に用いるということもない。それゆえ、付着材料の除去に起因したリアクトルのコアの性能への悪影響を排除することができる。さらには、リード部に付着する材料の量がばらつくことによって、得られるリアクトルにおけるコアの体積が変動するということもない。それゆえ、複数のリアクトルにおける製品間にバラツキが生じることを防ぐことができる。その結果、リアクトルの性能において高い信頼性を確保ことができる。
【００１３】
上記本発明の他の態様に係るリアクトルの製造方法においては、上述の作用効果を奏するリアクトルを製造することができる。
【００１４】
以上のごとく、本発明によれば、生産性、材料歩留り、性能の信頼性に優れたリアクトル及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例１における、リアクトルの斜視図である。
【図２】実施例１における、図１のII−II線断面である。
【図３】実施例１における、図２のIII−III線断面である。
【図４】実施例１における、混練位置決め部材の斜視図である。
【図５】実施例１における、混練位置決め部材の上面図である。
【図６】実施例１における、混練位置決め部材がケース内に載置された状態での図５のVI−VI線断面図である。
【図７】実施例１における、混練位置決め部材がケース内に載置された状態での図５のVII−VII線断面図である。
【図８】実施例１における、バスバモジュールを取り付けた状態でのリアクトルの側面図である。
【図９】実施例１における、バスバモジュールを取り付けた状態でのリアクトルの上面図である。
【図１０】実施例１における、バスバモジュールを取り付けた状態での図９のX−X線位置断面図である。
【図１１】実施例１における、リアクトルの製造方法を表した工程図である。
【図１２】実施例１における、折り曲げ加工前の混練位置決め部材の平面図である。
【図１３】実施例１における、打ち抜き加工後の混練位置決め部材の平面図である。
【図１４】実施例２における、混練位置決め部材の斜視図である。
【図１５】実施例２における、混練位置決め部材の上面図である。
【図１６】実施例３における、リアクトルの製造工程を示す図である。
【図１７】実施例４における、リアクトルの製造方法を表した工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
上記リアクトルにおいて、上記リード部は、上記本体部と一体として形成されていることとすることができる。（請求項２）この場合には、部品点数を削減でき、リアクトルの生産性の向上、製造コストの低減に寄与する。
【００１７】
また、上記リアクトルにおいて、上記コイルは巻回軸方向を上記ケースの開口方向に向けた状態で、上記ケース内に収容されており、上記混練位置決め部材は、上記ケースの底面と上記コイルの端面との間に介設されており、上記リード部は、上記巻回軸方向へ延びていることとすることができる（請求項３）。この場合には、上記混練の際に、上記巻回軸方向に延びるリード部を介して、混練位置決め部材を効率的に回動又は昇降させることができるため、混練位置決め部材による混練機能が向上し、一層品質の高いリアクトルを提供することができる。
【００１８】
また、上記本体部は、上記混練機能を有する本体羽根部を備えることとすることができる（請求項４）。この場合には、上記混練位置決め部材による混練機能を向上することができ、品質の高いリアクトルを提供することができる。
【００１９】
また、上記リアクトルにおいて、上記本体羽根部は、上記本体部から延在するとともに、上記コイルの巻回軸方向に対して傾斜するように、上記底面側に折り曲げられてなる傾斜羽根部を含むこととすることができる（請求項５）。この場合には、傾斜羽根部をコイルの巻回軸方向に対して傾斜しないように底面側に折り曲げた場合（すなわち、コイルの巻回軸方向に平行となるように底面側に折り曲げた場合）に比べて、リアクトルの高さを大きくすることなく、傾斜羽根部の面積を大きく確保することができるため、混練位置決め部材による混練機能がさらに向上することとなる。その結果、より一層品質の高いリアクトルを提供することができる。
【００２０】
また、上記リアクトルにおいて、上記リード部は上記コイルの円筒部の内側に位置することとすることができる（請求項６）。この場合には、コイルの円筒部の外側にリード部が配設される領域を確保する必要がないため、リアクトルの小型化に寄与する。
【００２１】
また、上記リアクトルにおいて、上記コアの温度を検出する温度検出部材が、上記コイルと上記リード部との間に配設されていることとすることができる（請求項７）。この場合には、当該温度検出部により、コアの温度を効率的に検出することができる。
【００２２】
また、上記リアクトルにおいて、上記ケースは、上記コイルの円筒部の内側に位置する軸芯部を備えることとすることができる（請求項８）。この場合には、軸芯部が円筒部の外側に位置する場合に比べて、コアの体積を小さくできる。また、軸芯部を介してコア内部からケースへ熱引きされるため、コアを効果的に冷却できる。
【００２３】
また、上記リアクトルにおいて、上記リード部は、上記混練をする機能を有するリード羽根部を備えていることとすることができる（請求項９）。この場合には、上記混練機能がさらに向上することとなるため、より一層品質の高いリアクトルを提供することができる。
【００２４】
また、上記リアクトルにおいて、上記リード部の先端部は上記固化後の上記コアから露出していることとすることができる（請求項１０）。固化後のコアにおいて、リード部の全体がコアの内部にモールドされた状態である場合には、リード部の先端部が固化後のコアの割れの起点となり、コアに割れが生じてコアが破損するおそれがある。しかし、上述の通り、固化後のコアにおいても、リード部の先端部がコアから露出していることとすることにより、固化後のコアに割れが発生することを防止でき、コアの破損を未然に防止できる。
【００２５】
また、上記リアクトルにおいて、上記混練位置決め部材は、金属板を曲げ加工してなるとともに、上記本体部の一部において、上記コイル側に凸状に突出するように形成されたリブを備えていることとすることができる（請求項１１）。この場合には、混練位置決め部材においてコイルに当接する部分が凸状のリブで形成されるため、混練位置決め部材の縁部等に生じうるバリがコイルに当接して、コイルが損傷することを防止することができる。また、上記リブにより、混練位置決め部材の強度を確保しつつ軽量化を図ることができる。リブによる補強の分、混練位置決め部材を形成する金属板の厚みを小さくすることができるため、位置決め部材が磁路を妨げることを抑制しやすくなる。さらに、リブはコイル側に凸状に突出しているため、混練位置決め部材の成形において、金属板をコイルと反対側に曲げ加工する際に、曲げ加工用の治具とリブとの干渉が防止され、混練位置決め部材の成形精度が向上する。
【００２６】
上記リアクトルの製造方法において、混練準備工程において、成形型内に絶縁樹脂と磁性粉末とを投入して磁性粉末混合樹脂を形成する場合には、固化工程において、成形型内に形成されたコアを成形型から取り出してケース内に載置し、コアがケース内に収容されるようにする。
【００２７】
上記リアクトルの製造方法において、上記混練準備工程では、上記混練位置決め部材と上記コイルとの一体化を行うこととすることができる（請求項１３）。この場合には、上記混練位置決め部材と上記コイルとの位置関係を正確に決めやすくなるため、生産性が一層向上する。
【００２８】
また、上記リアクトルの製造方法において、混練準備工程では上記一体化を行わず、混練工程の後、コイル埋設工程において混練位置決め部材をケース内に載置した後にコイルを磁性粉末混合樹脂に埋設することとすることができる。この場合には、上記混練位置決め部材のみを回転等させることにより磁性粉末混合樹脂を混練することができるため、その攪拌操作を容易に行うことができる。
【実施例】
【００２９】
（実施例１）
本例の実施例に係るリアクトルにつき、図１〜１０を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１に示すごとく、コイル２と、コア３と、ケース４とを有し、さらに、図２に示す混練位置決め部材５を有する。コイル２は、通電されることにより磁束を発生する。コア３は、絶縁樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂を固化してなると共にコイル２が内部に埋設されている。ケース４は、コイル２及びコア３を内側に収容している。混練位置決め部材５は、コア３に少なくとも一部が埋没され、ケース４に対するコイル２の位置決め機能及び固化前の磁性粉末混合樹脂を混練する機能を備えている。そして、混練位置決め部材５は、少なくとも、位置決め機能を発揮するとともに、コア３内に埋設した本体部５０と、本体部５０から延びると共に、磁性粉末混合樹脂の混練の際に、磁性粉末混合樹脂から先端部６０が露出するリード部６と、を有する。
【００３０】
以下、本例のリアクトル１の構成要素について、詳述する。
ケース４は、図２に示すように、底面部４１と底面部４１の端縁から立設された筒状の側面部４２とを有する。ケース４の内部には底面部４１の中心の位置にコイル２の巻回軸方向Ｒに延びる軸芯部４３を有する。ケース４における底面部４１と側面部４２との間の内角部４４は、底面部４１の径方向に沿った断面形状（図１に表れる形状）において円弧状に形成されている。
【００３１】
コイル２は、コイル素線を所定回数巻回し、絶縁樹脂で被覆して構成されている。コイル２は、図２に示すように、巻回軸方向Ｒに延びる円筒部２０を有している。そして、コイル２は、その巻回軸方向Ｒをケース４の開口方向に向けた状態で、その巻回軸方向Ｒの端面２２がケース４の底面部４１に対向するように配置されている。コイル２の円筒部２０の内側には、ケース４の軸芯部４３が位置している。また、コイル２の接続端子２１は、ケース４の開口方向に延びており、コア３の上面から露出している。
【００３２】
コア３は、絶縁樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂を固化してなる。絶縁樹脂としては、例えばエポキシ等の熱硬化性樹脂を用いることができ、磁性粉末としては例えば鉄粉を用いることができる。磁性粉末混合樹脂は、絶縁樹脂に磁性粉末が混練により、分散して混合されることにより形成される。なお、本明細書においては、磁性粉末が絶縁樹脂に分散して混合された状態のもののほか、分散される前の状態であって磁性粉末が絶縁樹脂に混入された状態のものも、磁性粉末混合樹脂と呼ぶものとする。
【００３３】
コア３は、図３に示すように、その内部にコイル２及び混練位置決め部材５が埋設された状態で、ケース４内に収納されている。図１に示すように、コア３のケース４の開口側において、接続端子２１、軸芯部４３及びリード部６の先端部６０がそれぞれ露出している。
【００３４】
混練位置決め部材５は、例えばステンレス鋼、アルミニウム等の金属板を所定形状に打ち抜いて形成すると共に曲げ加工を行うことによって形成されている。図４及び図５に示すように、混練位置決め部材５は、本体部５０とリード部６を備える。本体部５０は環状枠部５１と、環状枠部５１からその径方向に放射状に延びるように形成された複数の放射状部５２とを備える。
【００３５】
環状枠部５１は、図５に示すように、切り欠き部５１ａを有している。放射状部５２は環状枠部５１と同心円である仮想円Ｒ１まで延びている。仮想円Ｒ１は、ケース４の底面部４１の外縁よりも若干小さい円形であって、本体部５０の外縁を規定している。本例では、６個の放射状部５２が等間隔に形成されている。
【００３６】
それぞれの放射状部５２には、図５に示すように、仮想円Ｒ２に沿って放射状部５２の幅方向の両側に膨出するコイル当接部５３が形成されている。仮想円Ｒ２は、環状枠部５１と同心円であって、本体部５０の外縁を規定する仮想円Ｒ１よりも内側に位置し、コイル２の円筒部２０の径と同一の径を有する。一つのコイル当接部５３は、隣接する放射状部５２から膨出している他のコイル当接部５３とはつながっておらず、両者の間にはギャップ部５３ａが形成されている。コイル当接部５３には、図２に示すように、後述のリブ５９が形成されている。コイル当接部５３において、リブ５９の上端（リード部６の立設方向の端部）がコイル２の端面２２に当接することにより、コイル当接部５３にコイル２が載置される。すなわち、混練位置決め部材５は、ケース４の底面４１ａとコイル２の端面２２との間に介設されている。
【００３７】
リード部６は、図２及び図４に示すように、コイル２の巻回軸方向Ｒへ延びるように立設されている。図１に示すように、リード部６の先端部６０は固化後のコア３の上面から露出している。また、図４に示すように、リード部６は、本体部５０の環状枠部５１の外縁から、その立設方向に折り曲げられて形成されており、本体部５０と一体として形成されている。
【００３８】
本体部５０は、図４に示すように、混練機能を有する本体羽根部５４を備える。本体部５０は、本体羽根部５４としては、環状枠羽根部５５、傾斜羽根部５６、位置決め羽根部５７及び内側羽根部５８を有する。
【００３９】
本体羽根部５４の内、傾斜羽根部５６及び位置決め羽根部５７は、図４及び図５に示すように、放射状部５２において、コイル当接部５３よりも外側（放射状部５２の先端側）に、仮想円Ｒ１の周方向に沿って舌片状に形成される。そして、傾斜羽根部５６及び位置決め羽根部５７はそれぞれ下方側（リード部６の立設方向と反対側）に折り曲げられている。６個の放射状部材５２の内、３個の放射状部材５２には傾斜羽根部５６がそれぞれ形成され、残りの３個の放射状部材５２には位置決め羽根部５７がそれぞれ形成されている。傾斜羽根部５６と位置決め羽根部５７が交互に隣り合うように、６個の放射状部材５２は環状に配列されている。
【００４０】
本体羽根部５４の内、内側羽根部５８は、図５に示すように、放射状部５２において、コイル当接部５３よりも内側（環状枠部５１側）に環状枠部５１の周方向に沿って、放射状部５２の幅方向の両側に舌片状にそれぞれ形成されている。そして、放射状部５２の幅方向の両側に形成される内側羽根部５８のうち、一方は上方側に折り曲げられ、他方は下方側に折り曲げられている。
【００４１】
本体羽根部５４の内、環状枠羽根部５５は、図５に示すように、切り欠き部５１ａに隣接する環状枠部５１の端部に舌片状に形成され、上方側（リード部６の立設方向）に折り曲げられている。
【００４２】
図６に示すように、傾斜羽根部５６は、コイル２の巻回軸方向Ｒ（本例では、リード部６の立設方向と平行な方向）に対して傾斜するように、底面４１ａ側に折り曲げられている。その傾斜角度θは約６０°である。なお、傾斜角度θはこれに限定されず、０°より大きく９０°より小さくすることができ、好ましくは２５°〜７５°、より好ましくは、４０°〜６５°とすることができる。一方、環状枠羽根部５５、位置決め羽根部５７及び内側羽根部５８は、図７に示すように、コイル２の巻回軸方向Ｒと平行に折り曲げられており、巻回軸方向Ｒに対して傾斜していない。図６及び図７に示すように、傾斜羽根部５６は、位置決め羽根部５７に比べて面積が大きくなっている。
【００４３】
傾斜羽根部５６、位置決め羽根部５７、内側羽根部５８及び環状枠羽根部５５はともに、固化前の磁性粉末混合樹脂を混練する機能を有する。位置決め羽根部５７は、図６に示すように、巻回軸方向Ｒに平行となるように底面４１ａ側に折り曲げられており、底面４１ａに対して垂直に立設している。その立設方向の長さが、コイル２の高さ方向（巻回軸方向Ｒ）の位置を規定する。よって、位置決め羽根部５７は、コイル２の高さ方向の位置決めをする機能をさらに有する。なお、本例では、内側羽根部５８の内、底面４１ａ側に折り曲げられている内側羽根部５８も、位置決め羽根部５７と同様にコイル２の高さ方向の位置決めをする機能を有する。
【００４４】
リード部６には、図４及び図５に示すように、リード羽根部６１、６２が設けられる。リード羽根部６１、６２は舌片状であって、リード部６の立設方向の略中央において、リード部材６の幅方向の両側に延在するように形成されている。リード羽根部６１は、環状枠部５１の中心側に向かって、リード部６から直角に折り曲げられている。一方、リード羽根部６２は、環状枠部５１の中心側と反対側に向かって、リード部６から直角に折り曲げられている。リード羽根部６１、６２は、混練の際、磁性粉末混合樹脂を混錬する機能を有する。
【００４５】
図１に示すように、混練位置決め部材５において、本体部５０には、リブ５９が設けられている。リブ５９は、混練位置決め部材５を形成する金属板を曲げ加工してなるとともに、本体部５０の一部において、コイル２側に凸状に突出するように形成されている。リブ５９は、図４及び図５に示すように、環状枠部５１、放射状部５２、コイル当接部５３のそれぞれの幅方向の中央部に形成され、それぞれの形成方向に沿って連続している。
【００４６】
図３及び図１０に示すように、本例のリアクトル１は、コア２の温度を検出する温度検出部材７（以下、「温度検出センサ７」ともいう）を備えている。温度検出センサ７は、コイル２とリード部６との間に配設されている。温度検出センサ７は棒状であって、コイル２の巻回軸方向Ｒに沿うようにコイル２の円筒部２０の内壁に近接して、コア２に埋設されている。温度検出センサ７は、その上端がコア３の上面から露出して、後述のバスバジュール８に設けられている温度検出センサコネクタ７１に接続されている。温度検出センサ７の下端は、コイル２の高さ方向（巻回軸方向Ｒ）の中央に位置している。
【００４７】
図８に示すように、本例のリアクトル１の底面部４１の反対側には、バスバモジュール８が取り付けられる。バスバモジュール８は、図９に示すように、モールド部８０、バスバ８１、温度検出センサコネクタ７１を備える。モールド部８０は、平面視で長方形の枠状をなすとともに、バスバ８１をモールドしている。モールド部８０の中央には固定孔８４が形成されている。モールド部８０の上面には、温度検出センサ７のハーネス７２がはめ込まれて保持されるように形成されたハーネス固定用突起８６が設けられている。さらに、モールド部８０は、図９に示すように、温度検出センサコネクタ７１の取り付け用の孔部８７を備える。温度検出センサコネクタ７１は、孔部８７に挿入されることにより孔部８７の縁部に係止される係止爪を有する取付け突起７２を備えている。温度検出センサコネクタ７１は、取り付け突起７２を孔部８７に挿入して係止することにより、モールド部８０の上面側（リアクトル１と反対側）に取り付けられている。
【００４８】
バスバ８１は、金属板を打ち抜いて形成されている。バスバ８１は、図９及び図１０に示すように、その一端側の端部にコイル２の接続端子２１と接続される接続部８２を備え、その他端側の端部にリアクトル１の相手側接続端子と接続される接続部８３を備える。接続部８２は枠状のモールド部８０の内側に露出し、接続部８３はモールド部８０の外側に露出している。
【００４９】
バスバモジュール８は、図１０に示すように、取付けネジ８５を固定孔８４に挿入して、ケース４の軸芯部４３の上部に形成されているネジ孔４３ａに取付けネジ８５を螺入することにより、リアクトル１のケース４の開口側に取り付けられている。これにより、接続部８２が接続端子２１と接触して、バスバ８１とコイル２が電気的に接続されることとなる。接続部８３はリアクトル１の側面側に引き出されており、相手側接続端子と電気的に接続される。ハーネス固定用突起８６に温度検出センサ７のハーネス７２がはめ込まれて保持されるとともに、ハーネス７２は温度検出センサコネクタ７１に接続されている。
【００５０】
次に、リアクトル１の製造方法について、図１１〜図１３を用いて説明する。
本例のリアクトル１の製造方法は、混練準備工程Ｓ１、混練工程Ｓ２、コイル埋設工程Ｓ３、固化工程Ｓ４を含む。以下、各工程について詳述する。
【００５１】
まず、混練準備工程Ｓ１において、図１１（ａ）に示すように、ケース４内に絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを投入する。そして、図１１（ｂ）に示すように、リード部６の先端部６０を混練装置５００の駆動部５０１に接続する。
【００５２】
混練準備工程Ｓ１において、絶縁樹脂３１と磁性粉末３２はそれぞれ、所定量投入する。投入する順序は特に限定されず、いずれを先に投入してもよいし、同時に投入してもよい。また、一度に投入するほか、複数回に分けて投入してもよい。あるいは、あらかじめ別の容器等で絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを混合しておいたものを用意して、これをケース４内に投入することとしてもよい。
【００５３】
混練位置決め部材５は、例えばステンレス鋼、アルミニウム等の金属板を所定形状に打ち抜いて形成すると共に曲げ加工を行うことによって形成されている。図１２に示すように、金属板から打ち抜いた後の折り曲げ前の混練位置決め部材５ａは、３個のリード部６に対応するリード対応部６ｂ、６ｃ、６ｄを備える。リード対応部６ｂ、６ｃ、６ｄはそれぞれ、環状枠部５１からその径方向に放射状に延在するように形成されている。そして、リード対応部６ｂ、６ｃ、６ｄは、図２及び図４に示すように、コイル２の巻回軸方向に折り曲げられて、それぞれリード部６となる。
【００５４】
さらに、図１２に示す舌片状の延在部５６ａ、５７ａ、５８ａ及び５５ａはそれぞれ、図４に示す本体羽根部５４を構成する傾斜羽根部５６、位置決め羽根部５７、内側羽根部５８及び環状枠羽根部５５に対応しており、これらを形成するように、それぞれ上述の所定方向及び所定角度に曲げられる。また、上述のリブ５９が、コイル２の巻回軸方向に凸状に突出するように形成される。延在部５６ａ、５７ａ、５８ａ及び５５ａの曲げ加工とリブ５９の形成は、折り曲げ前の混練位置決め部材５ａに所定の治具をプレス機で押圧することにより行うことができる。
【００５５】
図１３に示すように、一枚の金属板から複数の折り曲げ前の混練位置決め部材５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５ｆ、５ｇを打ち抜きで形成することができる。折り曲げ前の混練位置決め部材５ａにおけるリード対応部６ｂの先端側は混練位置決め部材５ｂの切り欠き部６３ｂ内に位置する。同様に、リード対応部６ｃの先端側は混練位置決め部材５ｃの切り欠き部６３ｃ内に位置し、リード対応部６ｄの先端側は混練位置決め部材５ｄの切り欠き部６３ｄ内に位置している。一方、折り曲げ前の混練位置決め部材５ａの３つの切り欠き部６３ｅ、６３ｆ、６３ｇには、それぞれ隣接する折り曲げ前の混練位置決め部材５ｅ、５ｆ、５ｇのリード対応部６ｅ、６ｆ、６ｇのそれぞれの先端側が位置している。
【００５６】
混練準備工程Ｓ１において、リード部６の先端部６０を混練装置５００の駆動部５０１に接続する方法は、例えば、駆動部５０１が先端部６０を把持するようにしてもよい。あるいは、駆動部５０１に係合孔を設け、先端部６０を当該係合孔に係合する形状とし、先端部６０を駆動部５０１に係合させることにより、先端部６０を駆動部５０１に接続させてもよい。
【００５７】
次に、混練工程Ｓ２において、図１１（ｃ）に示すように、ケース４内に混練位置決め部材５を移動させる。そして、混練装置５００の駆動部５０１を駆動させて、混練位置決め部材５によって絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを混合してなる磁性粉末混合樹脂３０を混練する。混練位置決め部材５は、混練装置５００によって、正方向及び逆方向の両方向に回動をさせるとともに、上方向及び下方向の両方向に昇降をさせる。なお、混練工程Ｓ２において混練位置決め部材５を回動させずに昇降させてもよいし、昇降させずに回動させてもよい。また、混練位置決め部材５の回動は両方向ではなく正方向または逆方向の一方向としてもよく、混練位置決め部材５の昇降は両方向ではなく上方向または下方向の一方向としてもよい。
【００５８】
続いて、コイル埋設工程Ｓ３において、図１１（ｄ）に示すように、混練装置５００とリード部６との接続を解除する。そして、図１１（ｅ）及び図１１（ｆ）に示すように、混練位置決め部材５をコイル２と共に磁性粉末混合樹脂３０に埋設する。本例では、混練工程Ｓ２の後、リード部６及び軸芯部４３がコイル２の円筒部２０の内側となるように、コイル２を混練位置決め部材５のコイル当接部５３に載置して、磁性粉末混合樹脂３０に埋設する。さらに、温度検出センサ７を、コイル２とリード部６との間に配設する。図１１（ｆ）に示すように、コイル２の筒状部２０は磁性粉末混合樹脂３０に包埋され、コイル２の接続端子２１は磁性粉末混合樹脂３０の上方側に露出している。
【００５９】
ケース４内に載置された混練位置決め部材５は、位置決め羽根部５７がケース４の底面部４１に当接した状態となっている。これにより、混練位置決め部材５のケース４内における高さ位置（ひいては、コイル２のケース４内における高さ位置）が規定されている。
【００６０】
固化工程Ｓ４において、図１１（ｆ）に示す状態のまま、磁性粉末混合樹脂３０を固化させてコア３を形成する。コア３が固化した後、図８に示すように、バスバモジュール８を、上述の態様でリアクトル１のケース４の開口側に取り付けることができる。
【００６１】
次に、本例のリアクトル１及びその製造方法における作用効果について、詳述する。
本例のリアクトル１においては、混練位置決め部材５はその本体部５０から延びるリード部６を有しており、混練の際（混練工程Ｓ２の際）に、リード部６の先端部６０は磁性粉末混合樹脂３０から露出している。よって、混練の際（混練工程Ｓ２の際）には、露出する先端部６０と、混練装置５００の駆動部５０１とを接続し、混練装置５００を駆動させて、混練位置決め部材５により磁性粉末混合樹脂３０を混練することができる。これにより、上記リアクトル１を製造するにあたって、磁性粉末混合樹脂３０を混練する際に、混練装置５００の駆動部５０１と混練位置決め部材５を接続するために別途のシャフトを用いる必要がない。そして、リード部６は混練位置決め部材５の一部であって、混練位置決め部材５とともにコア３に埋設されるものであることから、その混練後においてリード部６に磁性粉末混合樹脂３０の材料が付着していても、その付着した材料を除去する必要がない。つまり、リード部６に材料が付着した状態で、混練位置決め部材５をそのまま磁性粉末混合樹脂３０の中に埋設すればよい。これにより、リード部６に付着した材料を除去する作業が不要となるばかりでなく、除去のための溶剤や、洗浄設備、乾燥設備も不要となる。その結果、リアクトル１の生産性が高まる。
【００６２】
また、磁性粉末混合樹脂３０から露出する先端部６０を駆動部５０１に接続するため、駆動部５０１に磁性粉末混合樹脂３０が付着することが防止される。そして、リード部６は混練位置決め部材５とともにコア３の内部に埋設されるため、リード部６に付着した材料は、そのままコア３の一部となる。これらにより、材料歩留りを高めることができる。
【００６３】
また、駆動部５０１に磁性粉末混合樹脂３０が付着することが防止されるとともに、リード部６に付着した材料の除去が不要となるため、除去に用いる溶剤が残留した状態の部材を次の製品における磁性粉末混合樹脂３０の混練に用いるということもない。それゆえ、付着材料の除去に起因したリアクトル１のコア３の性能への悪影響を排除することができる。さらには、リード部６に付着する材料の量がばらつくことによって、得られるリアクトル１におけるコア３の体積が変動するということもない。それゆえ、複数のリアクトル１における製品間にバラツキが生じることを防ぐことができる。その結果、リアクトル１の性能において高い信頼性を確保ことができる。
【００６４】
上記リアクトル１において、リード部６は、本体部５０の環状枠部５１から折り曲げて形成されており、本体部５０と一体として形成されている。これにより、部品点数を削減でき、リアクトル１の生産性の向上、製造コストの低減に寄与する。
【００６５】
なお、本例では、リード部６は、本体部５０の環状枠部５１から折り曲げて形成したが、これに限らず、放射状部５２又はコイル当接部５３から折り曲げてリード部６を形成してもよい。この場合には、リード対応部６ｂ、６ｃ、６ｄを、放射状部５２又はコイル当接部５３から延在するように形成して、巻回軸方向Ｒに折り曲げる。これによっても、上述の作用効果を奏する。
【００６６】
上記リアクトル１において、コイル２は巻回軸方向Ｒをケース４の開口方向に向けた状態で、ケース４内に収容されており、混練位置決め部材５は、ケース４の底面４３とコイルの端面４３との間に介設されており、リード部６は、巻回軸方向Ｒへ延びている。これにより、混練の際（混練工程Ｓ２の際）に、巻回軸方向Ｒに延びるリード部６を介して、混練位置決め部材５を効率的に回動及び昇降させることができるため、混練位置決め部材５による混練機能が向上し、一層品質の高いリアクトル１が提供される。
【００６７】
上記リアクトル１において、傾斜羽根部５６、位置決め羽根部５７、内側羽根部５８及び環状枠羽根部５５を含む本体羽根部５４は、固化前の磁性粉末混合樹脂３０を混練する機能を有する。これにより、混練位置決め部材５による混練機能が向上し、品質の高いリアクトル１が提供される。
【００６８】
上記リアクトル１において、本体羽根部５４に含まれる傾斜羽根部５６は、コイル２の巻回軸方向Ｒに対して傾斜している。これにより、傾斜羽根部５６を、位置決め羽根部５７と同様にコイル２の巻回軸方向Ｒに平行となるように底面４１ａ側に折り曲げた場合に比べて、リアクトル１の高さを大きくすることなく、傾斜羽根部５６の面積を大きく確保できる。そのため、混練位置決め部材５による混練機能がさらに向上し、より一層品質の高いリアクトル１が提供される。
【００６９】
また、上記リアクトル１において、リード部６はコイル２の円筒部２０の内側に位置している。これにより、コイル２の円筒部２０の外側にリード部６が配設される領域を確保する必要がないため、リアクトル１の小型化に寄与する。
【００７０】
また、上記リアクトル１において、コア３の温度を検出する温度検出部材７（温度検出センサ７）が、コイル２とリード部６との間に配設されている。これにより、当該温度検出部により、コア３の温度を効率的に検出することができる。また、温度検出センサ７はコイル２の内壁に近接しているため、コイル２から温度検出センサ７を介して熱引きすることができ、コア３の温度上昇を抑制できる。
【００７１】
また、上記リアクトル１において、温度検出センサ７は、図９に示すように、平面視において軸芯部４３とリード部６とを結ぶX−X線上に位置するように設けている。温度検出センサ７の配置はこれに限らず、コア３に生じる磁束や発熱などを考慮してその配置を決定することができる。例えば、X−X線上とならない位置に温度検出センサ７を配置するようにしてもよい。
【００７２】
また、上記リアクトル１において、軸芯部４３は、コイル２の円筒部２０の内側に位置している。これにより、軸芯部４３が円筒部２０の外側に位置する場合に比べて、コア３の体積を小さくできる。また、軸芯部４３を介してコア３内部からケース４へ熱引きされるため、コア３を効果的に冷却できる。
【００７３】
また、上記リアクトル１において、リード部６は、混練機能を有するリード羽根部６１、６２を備えている。これにより、混練機能がさらに向上することとなるため、より一層品質の高いリアクトル１が提供される。
【００７４】
また、上記リアクトル１において、コア３の固化後においても、リード部６の先端部６０はコア３から露出している。これにより、固化後のコア３に割れが発生することを防止でき、コア３の破損を未然に防止できる。
【００７５】
また、上記リアクトル１において、図２に示すように、コイル当接部５３には、コイル２側に凸状に突出するように形成されたリブ５９が形成されている。これにより、コイル当接部５３の縁部等に生じるおそれのあるバリが、コイル当接部５３に載置されるコイル２の端面２２に接触して、コイル２が損傷することが防止される。また、ギャップ部５３ａが形成されていることから、コイル当接部５３は片持ちの構造となっているが、リブ５９により、その強度が確保されている。さらに、リブ５９は、環状枠部５１及び放射状部５２にも設けられていることから、混練位置決め部材５全体の強度も確保されている。そして、リブ５９による補強の分、混練位置決め部材５を形成する金属板の厚みを小さくすることができるため、軽量化を図ることができるとともに、位置決め部材５による磁路の妨害を抑制できる。
なお、リブ５９は、リード部６において、その幅方向中央に立設方向に沿って形成してもよい。この場合には、リード部６の強度を向上することができ、混練機能を向上できる。
【００７６】
さらに、リブ５９はコイル２側に凸状に突出しているため、図１２に示すように、折り曲げ前の混練位置決め部材５ａにおいて、延在部５６ａ、５７ａ及び延在部５８ａの一部をコイル２と反対側に折り曲げる際に、曲げ加工用の治具とリブ５９とが干渉することが防止される。これにより、混練位置決め部材５の成形精度が向上する。
【００７７】
本例では、上記リアクトル１において、リード部６はコイル２の円筒部２０の内側に位置していることとしたが、リード部６をコイル２の円筒部２０の外側に位置するようにしてもよい。例えば、リード部６を、コイル当接部５３から外側（仮想円Ｒ１側）に延在するように形成して、コイル２の巻回軸方向Ｒに折り曲げることにより、当該リード部６を円筒部２０の外側に位置するようにできる。この場合においても、リード部６がコイル２の円筒部２０の内側に位置していることによる作用効果を除いて、上述の作用効果を奏する。
【００７８】
本例では、混練位置決め部材５は、環状枠部５１に切り欠き部５１ａが形成されている。環状枠部５１を切り欠き部５１ａのない閉じた環状とすれば、混練位置決め部材５を導電性の材料で形成した場合において、環状枠部５１により、閉じた電流経路が形成されることとなる。これによって、環状枠部５１の全周にわたって渦電流が形成されるおそれがある。しかし、切り欠き部５１ａにより環状枠部５１が分断されているため、環状枠部５１の全周にわたる渦電流の発生を効果的に防ぐことができる。なお、切り欠き部５１ａの形状は、環状枠部５１を完全に分断する形状に限らず、環状枠部５１を完全には分断しないが、その一部を切り欠いた形状とすることもできる。この場合には、混練位置決め部材５の剛性を確保して、その強度を確保しつつ、渦電流の発生抑止効果も期待できる。
また、混練位置決め部材５は、コイル当接部５３にギャップ部５３ａが形成されている。ギャップ部５３ａによっても、環状枠部５１の場合と同様に、コイル当接部５３が閉じた環状とならないため、コイル当接部５３において渦電流の発生が防止される。
【００７９】
本例では、混練位置決め部材５は、本体羽根部５４（傾斜羽根部５６、位置決め羽根部５７、内側羽根部５８、環状枠部羽根部５５）及びリード羽根部６１、６２を有するが、これらの内、少なくとも一つを有しない混練位置決め部材５とすることができる。この場合でも、混練機能を奏することができる。また、これらのすべてを有さない混練位置決め部材５とした場合であっても、混練位置決め部材５の本体部５０及びリード部６によって、混練機能を奏することができる。
【００８０】
本例では、コア３の固化後においても、リード部６の先端部６０がコア３から露出していることとしたが、これに限定されず、コア３の固化後においては先端部６０がコア３に埋設されていることとすることができる。すなわち、混練の際（混練工程Ｓ２）には、先端部６０は露出しているが、コイル埋設工程Ｓ３においてコイル２を埋設することにより、先端部６０が磁性粉末混合樹脂３０に包埋され、先端部６０が固化後のコア３から露出しないこととすることができる。この場合においても、先端部６０が固化後のコア３から露出していることによる作用効果を除いて、上述の作用効果を奏する。
【００８１】
本例では、混練工程Ｓ２において、混練位置決め部材５によって磁性粉末混合樹脂３０を混練した後、コイル埋設工程Ｓ３において、コイル２を磁性粉末混合樹脂３０に埋設した。これにより、混練工程Ｓ２では混練位置決め部材５のみを回動又は昇降させることにより磁性粉末混合樹脂３０を混練することができるため、その攪拌操作を容易に行うことができる。
【００８２】
本例では、リアクトル１にバスバモジュール８が取り付けられる。そして、バスバモジュール８には、モールド部８０にバスバ８１がモールドされるとともに、温度検出センサコネクタ７１が取り付けられている。これにより、バスバモジュール８をリアクトル１に取り付けるだけで、バスバ８１とコイル２との接続および、温度検出センサ７と温度検出センサコネクタ７１との接続ができるため、リアクトル１の組み付け作業性が向上する。
また、バスバモジュール８は、リアクトル１においてケース４の開口側に取り付けられ、コア３の一部を覆っている。これにより、バスバモジュール８は、カバーとして機能して、コア３を保護している。なお、バスバモジュール８は、モールド部８０が枠状に形成されており、コア３の上面から露出している接続端子２１やリード部６の先端部６０と干渉しないように構成されている。
【００８３】
また、本例では、温度検出センサコネクタ７１は、取付け突起７２と孔部８７とを介してバスバモジュール８に取り付けられているが、温度検出センサコネクタ７１をモールド部８０にモールドすることとしてもよい。
また、本例では、ハーネス固定用突起８６によりハーネス７２を保持しているが、これに替えて、温度検出センサコネクタ７１と温度検出センサ７とを電気的に接続する温度検出センサ用リードをモールド部８０にモールドして、両者と接続されるようにしてもよい。これにより、ハーネス７２をハーネス固定用突起８６にはめ込む必要がない。さらに、バスバモジュール８の取り付けにより、温度検出センサ用リードを介して、温度検出センサ７と温度検出センサコネクタ７１との接続が容易となる。これらの結果、リアクトル１の組み付け作業性が向上する。
【００８４】
本例の製造方法では、混練準備工程Ｓ１において、ケース４内に絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを投入した後、混練工程Ｓ２においてケース４内に混練位置決め部材５を配置した。これに限らず、ケース４内に混練位置決め部材５を載置した後、ケース４内に絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを投入してもよい。また、本例の製造方法では、リード部６の先端部６０を混練装置５００の駆動部５０１に接続した後、ケース４内に混練位置決め部材５を移動させたが、これに限らず、ケース４内に混練位置決め部材５を載置した後、先端部６０を駆動部５０１に接続してもよい。いずれの場合でも、本例の製造方法と同様の作用効果を奏する。
【００８５】
（実施例２）
本例のリアクトル１は、実施例１における混練位置決め部材５に替えて、図１４に示す混練位置決め部材１５０を備える。その他の構成要素は実施例１の場合と同様であり、本例においても実施例１の場合と同一の符号を用いてその説明を省略する。
【００８６】
混練位置決め部材１５０は、例えばステンレス鋼、アルミニウム等の金属板を所定形状に打ち抜いて形成すると共に曲げ加工を行うことによって形成されている。混練位置決め部材１５０は、図１４及び図１５に示すように、環状枠部５１から放射状に複数の放射状部５２が形成されている。本例では、８個の放射状部５２が等間隔に設けられている。
【００８７】
それぞれの放射状部５２には、図１５に示すように、仮想円Ｒ２に沿って放射状部５２の幅方向の一方の側に膨出するコイル当接部１５３が形成されている。コイル当接部１５３は、隣接する放射状部５２とはつながっておらず、ギャップ部５３ａが形成されている。コイル当接部１５３には、リブ５９が形成されている。コイル当接部１５３は、環状枠部５１側に延在する舌片状の膨出部１６１を備える。膨出部１６１はコイル２の巻回軸方向Ｒに平行となるように折り曲げられている。膨出部１６１は、８個のコイル当接部１５３の内、４個のコイル当接部１５３に設けられている。そして、膨出部１６１が設けられているコイル当接部１５３と、膨出部１６１が設けられていないコイル当接部１５３とが、仮想円Ｒ２の円周方向に交互に並んでいる。
【００８８】
各膨出部１６１には、図１４及び図１５に示すように、リード部１６０がそれぞれ取り付けられている。リード部１６０は細板状であって、長手方向の一端部が膨出部１６１に溶接されている。リード部１６０は、その長手方向が巻回軸方向Ｒと平行になって、巻回軸方向Ｒへ延びるように立設されている。リード部１６０の長手方向の長さは、コイル２の巻回軸方向Ｒの長さよりも長く、ケース４の深さよりも短い。巻回軸方向Ｒにおけるリード部１６０の先端部（他端部）１６２は、磁性粉末混合樹脂３０の混練の際に、磁性粉末混合樹脂３０から露出する。先端部１６２は、混練装置５００の駆動部５０１と接続することができるように構成されている。
【００８９】
本例のリアクトル１によれば、リード部１６０が混練位置決め部材１５０の本体部５０と別部材により構成されている。これにより、リード部１６０の形成材料を、本体部５０の形成材料よりも剛性の高い材料とすることや、本体部５０の形成材料と同材料であってもその厚さを大きいものとすることができる。これにより、リード部１６０の剛性が高まり、混練装置５００により混練位置決め部材１５０を回動又は昇降する際の安定性を向上させ、混練位置決め部材１５０による混練機能をさらに向上させることができる。なお、本例のリアクトル１は、実施例１においてリード部６が本体部５０と一体として形成されていることによる作用効果を除いて、実施例１の場合と同様の作用効果を奏する。
【００９０】
（実施例３）
本例のリアクトル１の製造方法では、実施例１のリアクトル１の製造方法における混練準備工程Ｓ１に替えて、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す混練準備工程Ｓ１ａを行う。さらに、実施例１のリアクトル１の製造方法におけるコイル埋設工程Ｓ３に替えて、図１６（ｄ）に示すコイル埋設工程Ｓ３ａを行う。なお、実施例１のリアクトル１の製造方法と同等の工程及び、実施例１のリアクトル１と同等の構成要素には、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００９１】
まず、混練準備工程Ｓ１ａでは、図１６（ａ）に示すように、ケース４内に絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを投入した後、図１６（ｂ）に示すように、混練位置決め部材５のコイル当接部５３にコイル２を載置して、混練位置決め部材５をコイル２と一体化させる。そして、リード部６の先端部６０を混練装置５００の駆動部５０１に接続する。次に、図１６（ｃ）に示すように、コイル２を混練位置決め部材５と一体化させた状態で、実施例１の場合と同様に、上述の混練工程Ｓ２を行う。
【００９２】
続いて、コイル埋設工程Ｓ３ａでは、コイル２と一体化された混練位置決め部材５をケース４内に載置した状態で、先端部６０と駆動部５０１との接続を解除し、混練位置決め部材５をコイル２と共に磁性粉末混合樹脂３０に埋設する。これにより、コイル２の筒状部２０は磁性粉末混合樹脂３０に包埋され、コイル２の接続端子２１は磁性粉末混合樹脂３０の上方側に露出した状態となる。そして、図１６（ｅ）に示すように、実施例１の場合と同様にさらに、温度検出センサ７を筒状部２０とリード部６との間に配設する。次に、実施例１の場合と同様に上述の固化工程Ｓ４を行う。
【００９３】
本例のリアクトル１の製造方法においては、混練準備工程Ｓ１ａでは、混練位置決め部材５とコイル２との一体化を行う。これにより、混練位置決め部材５とコイル２との位置関係を正確に決めやすくなるため、生産性が一層向上する。本例の製造方法によっても、実施例１の場合と同様の作用効果を奏する。
【００９４】
（実施例４）
本例のリアクトル１の製造方法では、実施例１のリアクトル１の製造方法における混練準備工程Ｓ１に替えて、図１７（ａ）に示す混練準備工程Ｓ１ｂを行う。なお、実施例１のリアクトル１の製造方法と同等の工程及び、実施例１のリアクトル１と同等の構成要素には、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００９５】
混練準備工程Ｓ１ｂでは、図１７（ａ）に示すように、ケース４の内側形状と同一の型を備える成形型４０内に、絶縁樹脂３１と磁性粉末３２とを投入する。続いて、実施例１の場合と同様に、成形型４０内にて、上述の混練工程Ｓ２及びコイル埋設工程Ｓ３を行う。その後、固化工程Ｓ４において、成形型４０内にて、実施例１の場合と同様にコア３を固化させた後、図１７（ｂ）に示すように、成形型４０から、コイル２及び混練位置決め部材５を内部に埋設したコア３を取り出す。そして、コア３をケース４内に載置する。これにより、図１７（ｃ）に示すように、リアクトル１が形成される。
【００９６】
本例のリアクトル１の製造方法によれば、ケース４内での磁性粉末混合樹脂３０の混練や固化が困難な場合でも、成形型４０を利用して形成したコア３をケース４内に載置することにより、リアクトル１を製造できることとなる。なお、本例のリアクトル１の製造方法によっても、実施例１の場合と同様の作用効果を奏する。
【符号の説明】
【００９７】
１  リアクトル
２  コイル
３  コア
３０  磁性粉末混合樹脂
４  ケース
５、１５０  位置決め部材
５０  本体部
５６  本体羽根部
６  リード部
６０  先端部
【図１】
2014192260.tif 000003
【図２】
2014192260.tif 000004
【図３】
2014192260.tif 000005
【図４】
2014192260.tif 000006
【図５】
2014192260.tif 000007
【図６】
2014192260.tif 000008
【図７】
2014192260.tif 000009
【図８】
2014192260.tif 000010
【図９】
2014192260.tif 000011
【図１０】
2014192260.tif 000012
【図１１】
2014192260.tif 000013
【図１２】
2014192260.tif 000014
【図１３】
2014192260.tif 000015
【図１４】
2014192260.tif 000016
【図１５】
2014192260.tif 000017
【図１６】
2014192260.tif 000018
【図１７】
2014192260.tif 000019