(57)【要約】【課題】ペースター時の印刷用紙がマークセンサ６を通過する際に発生するマーク位置ずれのオーバーフローをなくし、損紙の発生を抑制することが出来る輪転印刷機を提供する。【解決手段】１つ以上の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの紙ロールのいずれか１つの紙ロールから供給される用紙に絵柄印刷を行った後、印刷された用紙を所望の位置で断裁するオフセット輪転印刷機であって、マーク検出手段と、第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段からなる断裁位置制御手段と、ペースター通知手段と、を備えたことを特徴とする輪転印刷機。【選択図】図１２
2014040012.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つ以上の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの紙ロールのいずれか１つの紙ロールから供給される用紙に絵柄印刷を行った後、印刷された用紙を所望の位置で断裁する輪転印刷機であって、
マーク検出手段と、断裁位置制御手段と、ペースター通知手段と、を備え
前記マーク検出手段は、前記印刷ユニットで前記用紙上に印刷された断裁見当マークまたは印刷された絵柄の特徴点（以下、断裁見当マークまたは印刷された絵柄の特徴点をマークと称す）をセンサにより検出する手段であって、
前記断裁位置制御手段は、前記マーク検出手段で検出したマークの位置に基づいて、前記用紙の経路長を調整することで前記用紙の断裁位置を制御する手段であって、
前記ペースター通知手段は、前記いずれか１つの紙ロールから他の紙ロールに用紙の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、前記断裁位置制御手段にペースター発生情報を通知する手段であって、
前記断裁位置制御手段は、ペースター時以外の場合（ペースター時以外の場合を通常時と称す）で断裁位置制御を行う第一の断裁位置制御手段と、ペースター時に断裁位置制御を行う第二の断裁位置制御手段と、を有し、
前記ペースター通知手段よりペースター発生情報を受信した時点からあらかじめ設定した用紙搬送長さを経過した後に前記第二の断裁位置制御手段に切り替え、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点以降でマーク位置ずれが許容範囲内に納まった場合に再び前記第一の断裁位置制御手段に戻すことを特徴とする輪転印刷機。
【請求項２】
前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点を求める方法は、前記印刷ユニットの版胴が少なくとも1回転するたびにマーク位置ずれの大きさを計測し、ある時点のマーク位置ずれの大きさがその前の時点でのマーク位置ずれの大きさより小さい場合に、前記ある時点をマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求めることを特徴とする請求項１に記載の輪転印刷機。
【請求項３】
前記第二の断裁位置制御手段は、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定するまでは断裁位置制御を行わず、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点のマーク位置ずれの大きさに基づいて前記用紙の経路長の調整値を算出することを特徴とする請求項１〜２に記載の輪転印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、用紙に所望の印刷を行う輪転印刷機であって、更に詳細には、ペースター時に発生する断裁位置ずれによる損紙発生を抑制する機能を有する輪転印刷機に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は例えば輪転印刷機の一例として一般的に用いられるオフセット輪転印刷機の概略を示す図である。図１に示すオフセット輪転印刷機は印刷ユニットが４ユニット備えられた４色機の場合を示している。図１において１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄは印刷ユニット、２はテンションピックアップローラ、３は乾燥ユニット、４はコンペンセータローラ、５は用紙供給ユニット、５ａは第一の用紙ロール、５ｂは第二の用紙ロールであって、被印刷体（以下、用紙）１００は矢印１０の方向に搬送される。
【０００３】
印刷ユニット１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄで印刷された用紙は、乾燥ユニット３で乾燥された後、コンペンセータローラ５を通過した後、マークセンサ６で印刷された断裁見当マーク（以下、マーク）が読み込まれ、読み込まれたマーク位置に基づいてカットオフ制御部８ではコンペンセータローラ４の矢印７で示す方向の操作量を算出し、モーター９を駆動している。
【０００４】
モーター９の駆動によって矢印７の方向に移動したコンペンセータローラ４の位置によって用紙の経路長が調整され、用紙１００は次の折工程、断裁工程へ送られ、所望の位置で断裁される。
【０００５】
図２は上記所望の位置で断裁する方法を示す図である。図２に示すように印刷絵柄（４色重ねられた印刷絵柄）１１には、例えばマーク１２が印刷されている。所望の断裁位置１３は、正常に印刷が行われている時点でオペレータによって調整される。この場合、オペレータは正常に印刷が行われていることを確認した後、カットオフ制御部８を操作することによってコンペンセータローラ５の位置を調整し、その結果用紙１００は所望の位置（許容値内の位置）１３で断裁される。
【０００６】
上記コンペンセータローラ５の位置を調整した際のマークセンサ６でマークを検出した検出座標を基準座標として、更に印刷ユニットの同じ回転位相でマーク１２を読み取り、読み取ったマークの座標と上記基準の座標を比較し、この基準の座標を基準マーク位置とし、読み取ったマークの座標をマーク位置として、この２つの位置のずれ量を、基準マーク位置と検出したマーク位置の位置ずれの大きさとする。図３は基準マーク位置と検出したマーク位置を示す図で、図３（ａ）は正常に印刷が行われている時点でオペレータによって調整された場合に読み取られたマーク１４の位置を示し、この位置を基準マーク位置とする。図３（ｂ）は読み取られたマーク位置１４ａが用紙の搬送方向１５に対してマイナス方向（搬送方向と逆方向）にずれ、そのずれの大きさが符号１６ａで示される場合である。図３（ｃ）は読み取られたマーク位置１６ａが用紙の搬送方向１５に対してプラス方向（搬送方向と同じ方向）にずれ、そのずれの大きさが符号１６ｂで示される場合である。図３（ａ）、（ｂ）に示すずれの大きさとその方向に応じてカットオフ制御部８はコンペンセータローラ５の操作量を算出し、モーター９を駆動することによってコンペンセータローラ５は矢印７の方向に移動する。このようにして所望の断裁位置１３で用紙１００は断裁される。
【０００７】
図４は例えば通常時の基準マーク位置と検出したマーク位置のずれの大きさを示す図で、この場合はコンペンセータローラ５の操作量も小さく、上記所望の位置で断裁される場
合を示す。この場合は結果として断裁許容範囲内で断裁される。
【０００８】
上記マーク１２の間隔が大きくずれる場合がある。この現象は、特に次に示す場合に発生する。図１に示す用紙供給ユニット５では、印刷中に例えば第一の用紙ロール５ａの残量が少なくなると、第二の用紙ロール５ｂに図示しないペースター装置によって用紙継ぎ（以下、ペースター）が行われ、ペースター直後には第一の用紙ロール５ａの用紙は断裁されて切り離され、ペースターは完了する。
【０００９】
このペースター時に、小さい巻きロール（第一の用紙ロール５ａ）から大きい巻きロール（第二の用紙ロール５ｂ）に切り替わる場合に、用紙の引っ張り状態が大きく変化するために、用紙の搬送方向の前後で印刷される絵柄位置が大きく変動する。
【００１０】
図５は印刷される絵柄位置の変動を説明するための図で、通常時（ペースター時でない時）にはマーク１２の間隔がｄ１（またはｄ１の近辺）であるが、上記ペースター時には絵柄位置が大きく変動してｄ１とは大きく異なる間隔（ｄ２〜ｄ４）となって、この場合の印刷物は不良品となってしまう。この印刷絵柄の位置の変動はペースター終了後に収まり、再び上記マーク１２のマーク間隔はｄ１に戻る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００６−７６０３６号公報
【特許文献２】特開２０１１−２０１１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
図５は基準マーク位置と上記ペースター時の検出したマーク位置ずれを示す図で、ペースター時にはペースターを行う用紙の搬送パスを大きく取る必要があるため、その結果、絵柄位置が大きく変動してｄ１とは大きく異なる間隔（ｄ２〜ｄ４）となる。その場合には、図１に示す従来のオフセット輪転印刷機ではマークセンサ６によって読み込まれたマーク位置に基づいてカットオフ制御部８ではコンペンセータローラ４を矢印７で示す下向きの方向に大きく操作するために、図６に示すように基準マーク位置と検出したマーク位置ずれは破線１７で囲まれた部分に示すようにオーバーフローとなり、大きくずれた位置で断裁される結果となり、印刷物は不良品となってしまう。しかしながら、オーバーフローの一部分である破線１８で示した部分は、紙面上では印刷絵柄の位置ずれがない部分であって、コンペンセータローラ４が大きく操作したために、断裁位置が所定の位置で行われないために印刷物が不良品となってしまう部分である。このため、断裁位置制御が良品の部分１８を不良品としてしまう。
【００１３】
そこで本発明は、ペースター時の印刷用紙がマークセンサ６を通過する際に発生するマーク位置ずれのオーバーフローをなくし、損紙の発生を抑制することが出来る輪転印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
そこで本発明に係る請求項１に記載の発明は、
１つ以上の印刷ユニットを有し、少なくとも２つの紙ロールのいずれか１つの紙ロールから供給される用紙に絵柄印刷を行った後、印刷された用紙を所望の位置で断裁する輪転印刷機であって、
マーク検出手段と、断裁位置制御手段と、ペースター通知手段と、を備え
前記マーク検出手段は、前記印刷ユニットで前記用紙上に印刷されたマークまたは印刷された絵柄の特徴点（以下、マークまたは印刷された絵柄の特徴点をマークと称す）をセ
ンサにより検出する手段であって、
前記断裁位置制御手段は、前記マーク検出手段で検出したマークの位置に基づいて、前記用紙の経路長を調整することで前記用紙の断裁位置を制御する手段であって、
前記ペースター通知手段は、前記いずれか１つの紙ロールから他の紙ロールに用紙の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、前記断裁位置制御手段にペースター発生情報を通知する手段であって、
前記断裁位置制御手段は、ペースター時以外の場合（ペースター時以外の場合を通常時と称す）で断裁位置制御を行う第一の断裁位置制御手段と、ペースター時に断裁位置制御を行う第二の断裁位置制御手段と、を有し、
前記ペースター通知手段よりペースター発生情報を受信した時点からあらかじめ設定した用紙搬送長さを経過した後に前記第二の断裁位置制御手段に切り替え、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点以降でマーク位置ずれが許容範囲内に納まった場合に再び前記第一の断裁位置制御手段に戻すことを特徴とする輪転印刷機である。
【００１５】
本発明に係る請求項２に記載の発明は、
前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点を求める方法は、前記印刷ユニットの版胴が少なくとも1回転するたびにマーク位置ずれの大きさを計測し、ある時点のマーク位置ずれの大きさがその前の時点でのマーク位置ずれの大きさより小さい場合に、前記ある時点をマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求めることを特徴とする請求項１に記載の輪転印刷機である。
【００１６】
本発明に係る請求項３に記載の発明は、
前記第二の断裁位置制御手段は、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定するまでは断裁位置制御を行わず、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、前記マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点のマーク位置ずれの大きさに基づいて前記用紙の経路長の調整値を算出することを特徴とする請求項１〜２に記載の輪転印刷機である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の輪転印刷機によれば、ペースター時の従来発生していた断裁見当合わせにおけるマーク位置ずれのオーバーフローを起こさずに断裁することが出来るため、損紙の発生を抑制することが出来る。また従来の輪転印刷機に第二の断裁位置制御手段のプログラムを増設するだけであるので、機械改造を必要とせず、安価な費用で達成することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】一般的に用いられるオフセット輪転印刷機の概略を示す図。
【図２】オフセット輪転印刷機において所望の位置で断裁する方法を示す図。
【図３】基準マーク位置と検出したマーク位置を示す図。
【図４】通常時の基準マーク位置と検出したマーク位置ずれを示す図。
【図５】基準マーク位置とペースター時の検出したマーク位置ずれを示す図。
【図６】基準マーク位置と検出したマーク位置ずれがオーバーフローとなることを示す図。
【図７】本発明の輪転印刷機の例としてオフセット輪転印刷機の概略を示す図。
【図８】従来のオフセット輪転印刷機の場合のマーク位置ずれの大きさを示す図。
【図９】本発明によるオフセット輪転印刷機の場合の第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段によるマーク位置ずれの大きさを示す図。
【図１０】マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を検出する方法を説明するための模式図。
【図１１】マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求めるフロー図。
【図１２】一般的に用いられるオフセット輪転印刷機の概略を示す図。
【図１３】本発明の一例のオフセット輪転印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時以降のフローを詳細に説明するための図。
【図１４】本発明の一例のオフセット輪転印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時以降のフローを詳細に説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について輪転印刷機の一例としてオフセット印刷機について図面を用いて詳細に説明する。
【００２０】
図７は本発明の輪転印刷機の一例としてオフセット輪転印刷機の概略を示す図である。図７に示すオフセット輪転印刷機は印刷ユニットが４ユニット備えられた４色機の場合を示している。図７において２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄは印刷ユニット、２２はテンションピックアップ、２３は乾燥ユニット、２４はコンペンセータローラ、２５は用紙供給ユニット、２５ａは第一の用紙ロール、２５ｂは第二の用紙ロールであって、用紙１００は矢印１０の方向に搬送される。
【００２１】
印刷ユニット２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄで印刷された用紙は、乾燥ユニット２３で乾燥された後、コンペンセータローラ２４を通過した後、印刷されたマークまたは印刷された絵柄の特徴点（以下、マークまたは印刷された絵柄の特徴点をマークと称す）がマーク検出手段であるマークセンサ２６で読み込まれ、読み込まれたマーク位置に基づいてカットオフ制御部２８ではコンペンセータローラ２４の矢印２７で示す方向の操作量を算出し、モーター２９を駆動している。
【００２２】
モーター２９の駆動によって矢印２７の方向に移動したコンペンセータローラ２４の位置によってコンペンセータローラ２４から折り工程、断裁工程までの用紙の経路長が調整されることによって断裁位置が制御され、用紙１００は次の折工程、断裁工程へ送られ、所望の位置（許容された範囲内）で断裁される。
【００２３】
符号３０はペースター通知手段であるペースター通知部であって、例えば第一の用紙ロール２５ａから第二の用紙ロール２５ｂに用紙の供給を切り替える（以下、ペースターと称す）際に、ペースター発生情報を断裁位置制御手段であるカットオフ制御部２８に通知するものである。
【００２４】
本発明に係るマーク検出手段と、第一の断裁位置制御手段と、第二の断裁位置制御手段と、を説明する。
【００２５】
マーク検出手段について説明する。マーク検出手段であるマークセンサ２６はマークを検出するもので、折工程、断裁工程の直前の位置に設けられている。マーク検出手段では、印刷開始後通常印刷時になった時点で、オペレータがコンペンセータローラ２４を調節して断裁位置を確認した場合のマークの位置を基準マーク位置とし、この基準マーク位置と読み取ったマークの位置のずれ量を、マーク位置ずれの大きさとする。マーク検出手段はこのマーク位置ずれの大きさをカットオフ制御部２８に出力する。ここで用いられるマークセンサ２６は光学センサや２次元カメラを用いることができるが、費用面から光学センサを用いることが望ましい。
【００２６】
第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段について説明する。第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段はともに以下に説明する手順で断裁位置制御を行う。第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段であるカットオフ制御部２８は、入力
された検出信号のマーク位置ずれの大きさΔｄに対応して、目標値（目標値とは、マーク位置ずれ許容範囲を指し、これはマーク位置ずれに一致して断裁するので断裁位置ずれ許容範囲と同じ）内にマーク位置ずれが収まるように操作量を演算する。さらにカットオフ制御部２８は、その操作量からコンペンセータローラ２４の上下方向の目標位置を演算する。
【００２７】
操作量が入力されたコンペンセータローラは、矢印２７で示す上下方向の位置をカットオフ制御部２８の目標位置に一致させる。コンペンセータローラ２４の位置が変化することにより、コンペンセータローラ２４と、折り工程、断裁工程との間における用紙１００の経路長が操作され、これにより断裁が行われる。
【００２８】
図８、図９は第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段を説明するための図で、図８は従来のオフセット輪転印刷機の場合のマーク位置ずれの大きさを示し、図９は本発明によるオフセット輪転印刷機の場合の第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段によるマーク位置ずれの大きさを示す。
【００２９】
図８に示すように従来のオフセット輪転印刷機の場合の断裁位置制御ではペースター時に区間Ｍで断裁位置不良が発生し、その間の用紙が損紙となっていた。これは上記したようにペースター時の用紙の引っ張り状態の変化が起因となり用紙の搬送方向で、前後（搬送方向の前後）に用紙が大きく変動するために印刷絵柄の間隔が大きくなる現象が発生するためである。この場合のペースター時の印刷絵柄の間隔が大きくなった印刷物がマークセンサ２６の位置に達した時に、断裁位置を修正するためにマイナス方向に大きくずれたマークの位置ずれを修正するためにプラス方向（用紙の搬送方向）に急激に修正制御し、破線１７で囲まれたようにオーバーフローし、更にマイナス方向に再修正して、最終的にマーク位置ずれの大きさを許容範囲内に制御している。このため修正に時間がかかり、破線１８で囲まれた部分は実際には印刷は良品であるが、断裁位置不良となっていた。符号１８で囲まれた部分は、言い換えれば印刷絵柄の間隔は正常に戻った部分であるが、オーバーフローによってマークの読み取り位置がプラス方向に大きくずれているために、断裁位置が不良となってしまう。
【００３０】
そこで本発明に係る第一の断裁位置制御手段と第二の断裁位置制御手段では図９に示すような断裁位置制御を行う。第一の断裁位置制御手段によって区間Ａと区間Ｄの断裁位置制御が行われる。区間Ａ、区間Ｄは通常時の場合であって、通常状態で印刷が行われている場合である。この第一の断裁位置制御手段は従来行われている断裁位置制御を用いることが出来る。
【００３１】
上記区間以外の区間、即ち区間Ｂと区間Ｃは第二の断裁位置制御手段によって断裁制御が行われる。区間Ｂは、ペースターが開始されてから印刷ユニット２１ａからマークセンサ２６までの用紙の搬送長さをカウントし（この場合は用紙の搬送長さをカウントするが、オフセット輪転印刷機の場合は、版胴の大きさが一定であるので、用紙の搬送長さをカウントする代わりに印刷枚数をカウントしても良い）、搬送長さがカウントアップされた時点からマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点までの区間であって、上記第一の断裁位置制御手段から第二の断裁位置制御手段に切り替わり、第二の断裁位置制御手段によって断裁位置制御が行われる区間であるが、この区間Ｂではマーク位置ずれの大きさの計測のみを行い、断裁位置制御は行わない。区間Ｃとは、マーク位置の大きさが最大になった直後の時点から許容範囲内になるまでの区間では（言い換えれば、マーク位置の大きさが許容範囲内であるとは、断裁位置のずれが許容の範囲内にあることを示す）では、マイナス方向にマーク位置の大きさが大きくずれていたものを徐々にプラス方向に修正する区間であって、上記第一の断裁位置制御手段による断裁位置制御の場合のように、プラス方向に大きくオーバーフローすることはない。
【００３２】
図１０は区間Ｃの始まりであるマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を検出する方法を説明するための模式図であり、符号３１はマーク位置ずれの大きさ示すグラフで、符号３２はペースターが開始後の印刷ユニット２１ａからマークセンサ２６までの用紙の搬送長さをカウントし、搬送長さがカウントアップされた時点を示し、その時点からマーク位置ずれの大きさが許容範囲になった時点３３までのマーク位置ずれの大きさを示す波形である。Ｐ１〜Ｐ５は各時点でのマーク位置ずれの大きさを示す（Ｐ１〜Ｐ５は全てマイナス方向のマーク位置ずれであって矢印３４の方向にマーク位置ずれが大きい）。マーク位置ずれの大きさＰ１〜Ｐ５はマークセンサ２６より取得される。
【００３３】
マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求めるフローを図１１に示す。図１０、図１１を用いてマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点（Ｔ５）を求める方法を説明する。
【００３４】
ペースター開始後（Ｓ１）（この場合のペースター開始のタイミング信号はペースター装置から得られる）、ペースター発生情報はペースター通知部３０から断裁位置制御手段であるカットオフ制御部２８に通知され、カットオフ制御部２８は印刷ユニット２１ａからマークセンサ２６までの用紙の搬送長さをカウントし、搬送長さがカウントアップされた時点で第一の断裁位置制御手段から第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御に切り替える（Ｓ２）。まずＰ１の大きさを取得する（Ｓ３）。次に版胴1回転後にＰ２を求め（Ｓ４）、Ｐ１とＰ２を比較しＰ１≧Ｐ２の場合（Ｓ５のＹＥＳ）は、（Ｔ２）がマーク位置ずれ大きさが最大値になった直後の時点として求められる。図１１の場合はＰ１＜Ｐ２（Ｓ５のＮＯ）であって、まだこの時点ではマーク位置ずれの大きさが最大にはなっていないので、次に更に版胴1回転後にＰ３を取得する（Ｓ６）。Ｐ２とＰ３を比較しＰ２≧Ｐ３の場合（Ｓ７のＹＥＳ）は、（Ｔ３）がマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。Ｐ２＜Ｐ３の場合（Ｓ７のＮＯ）は、次に更に版胴1回転後にＰ４を取得する（Ｓ８）。Ｐ３とＰ４を比較しＰ３≧Ｐ４の場合（Ｓ９のＹＥＳ）は、（Ｔ４）がマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。Ｐ３＜Ｐ４の場合（Ｓ９のＮＯ）は次に更に版胴1回転後にＰ５を取得する（Ｓ１０）。Ｐ４とＰ５を比較しＰ４≧Ｐ５の場合（Ｓ１１のＹＥＳ）は、（Ｔ５）がマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる（Ｓ１２）。図１１の場合はこのようにして（Ｔ５）がマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められる。
【００３５】
上記のように（Ｔ５）がマーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点として求められた場合には、（Ｔ５）の時点で第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御が行われ、マーク位置ずれが許容範囲内になった時点（符号３３）で再び第一の断裁位置制御手段によって断裁位置制御される。すでに述べたように符号３２の時点から上記（Ｔ５）の時点まではマーク位置ずれの大きさを監視するだけで、第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御を行わず、マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点が決定した段階で、マーク位置ずれの大きさが最大になった直後の時点のマーク位置ずれの大きさに基づいて用紙の経路長の調整値を算出して断裁位置制御を行う。
【００３６】
図１２は本発明の輪転印刷機の一例であるオフセット輪転印刷機の全体の運転動作を示すフロー図である。運転開始後（Ｃ１）、印刷機の回転数を確認し（Ｃ２）、回転数が設定以上（Ｃ３のＹＥＳ）の場合は、先ず、第一の断裁位置制御手段によって断裁位置制御する（Ｃ４）。回転数が設定以下（Ｃ３のＮＯ）の場合は、ステップ（Ｃ２）に移行する。ペースター実行の有無を確認し（Ｃ５）、ペースターが有った場合には（Ｃ６のＹＥＳ）、用紙搬送長さをカウントし、カウントアップした時点で（Ｃ７）、第一の断裁位置制御手段から第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御に切り替える（Ｃ８）。次にマーク位置ずれの大きさが最大の直後の時点を求め（Ｃ９）、その時点が求められたところか
らその後、マーク位置ずれの大きさが許容範囲内になったことを確認して（Ｃ１０）、第一の断裁位置制御手段による断裁位置制御に戻す（Ｃ１１）。
【００３７】
図１３、図１４は本発明の輪転印刷機の一例であるオフセット輪転印刷機の全体の運転動作を示し、特にペースター時以降のフローを詳細に説明するための図である。図１３に示す動作フローでは、開始後（Ｆ１）、印刷機の回転数の確認を行い（Ｆ２）、その結果、回転数が設定回転数以上の場合（Ｆ３のＹＥＳ）は、第一の断裁位置制御手段によって断裁位置制御を行う（Ｆ４）。回転数が設定回転以下の場合（Ｆ３のＮＯ）は、ステップ（Ｆ２）に移行する。次にペースターの有無を確認し（Ｆ５）、ペースター有りの場合（Ｆ６のＹＥＳ）、カットオフ制御部２８では印刷ユニット２１ａからマークセンサ２６までの用紙の搬送長さをカウントし（Ｆ７）、カウントアップされた時点で（Ｆ８）、第一の断裁位置制御手段による断裁位置制御が停止し、第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御が起動する（Ｆ９）。ペースターの無しの場合（Ｆ６のＮＯ）は、ステップ（Ｆ２）に移行する。
【００３８】
次に、マーク位置ずれの大きさを示す波形３１（図１０）の監視を行い（Ｆ１０）、次に図１４に示すステップ（Ｆ１１）に移行する。
【００３９】
次にマイナス方向にマーク位置ずれが大きくなる波形の変化を監視しながら、マーク位置ずれの大きさが最大値になる時点を確認し（Ｆ１１）、最大値を通過後にコンペンセータローラを操作してマイナス方向のマーク位置ずれを縮小させる（波形をプラス方向に修正する）（Ｆ１２）。次に波形がプラス方向に移動していく際に、最大値から予め設定した戻り率、例えば６０％まで戻った時点でコンペンセータローラの操作を中断する（Ｆ１３）。これは、第二の断裁位置制御手段からコンペンセータローラに操作量の指示を出し、その指示によってコンペンセータローラが操作されるまでにタイムラグがあるために、上記のように６０％の戻り率まで達した時点でコンペンセータローラの操作を中断するものである。
【００４０】
次に、戻り率まで戻ったら、コンペンセータローラを逆方向に操作してマーク位置ずれをゼロ値付近に収束させ（Ｆ１４）、マーク位置ずれが許容範囲（例えば±０．３ｍｍ）に収まった時点で、第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御を終了し（Ｆ１５）、第一の断裁位置制御手段による断裁位置制御を再開する（Ｆ１６）。その後、図１３のステップ（Ｆ２）に移行する。
【００４１】
以上、輪転印刷機の一例としてオフセット輪転印刷機について述べたが、本発明の輪転印刷機によれば、ペースター開始時から用紙の搬送長さをカウントし設定値になるまでカウントアップした時点で（または印刷枚数が設定値に達した時点で）、第一の断裁位置制御手段から第二の断裁位置制御手段に切り替えて断裁位置制御を行うことによって、従来のオフセット輪転印刷機で発生していたマーク位置ずれのオーバーフローが無くなり、その結果、損紙の発生を抑制することが出来る。
【００４２】
また、本発明の輪転印刷機は、従来用いられていた輪転印刷機に第二の断裁位置制御手段のプログラムを加えることによって、機械的制約を受けることなく、安価で実現することが出来る。
【符号の説明】
【００４３】
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ・・・印刷ユニット
２・・・テンションピックアップローラ
３・・・乾燥ユニット
４・・・コンペンセータローラ
５・・・用紙供給ユニット
５ａ・・・第一の用紙ロール
５ｂ・・・第二の用紙ロール
６・・・マークセンサ
７・・・コンペンセータローラが操作される方向を示す矢印
８・・・カットオフ制御部
９・・・モーター
１０・・・用紙が搬送される方向を示す矢印
１１・・・印刷絵柄（４色重ねられた印刷絵柄）
１２・・・マーク
１３・・・所望の断裁位置
１４・・・基準マーク位置
１４ａ、１４ｂ・・・読み取られたマーク位置
１５・・・用紙の搬送方向を示す矢印
１６ａ、１６ｂ・・・基準マークと読み取られたマークのずれ量
１７・・・マーク位置ずれがオーバーフローとなった部分
１８・・・オーバーフローの一部分で印刷絵柄のずれがない良品の部分
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ・・・印刷ユニット
２２・・・テンションピックアップローラ
２３・・・乾燥ユニット
２４・・・コンペンセータローラ
２５・・・用紙供給ユニット
２５ａ・・・第一の用紙ロール
２５ｂ・・・第二の用紙ロール
２６・・・マークセンサ
２７・・・コンペンセータローラが操作される方向を示す矢印
２８・・・カットオフ制御部
２９・・・モーター
３０・・・ペースター通知部
１００・・・被印刷体（用紙）
ｄ１〜ｄ４・・・マーク１２の間隔
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５・・・ペースター時のマーク位置ずれの大きさ
Ｍ・・・ペースター開始からマーク位置ずれの大きさが許容範囲内になるまでの区間
Ａ、Ｄ・・・第一の断裁位置制御手段による断裁位置制御が行われる区間
Ｂ・・・マーク位置ずれの大きさを監視する区間
Ｃ・・・第二の断裁位置制御手段による断裁位置制御が行われる区間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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