(57)【要約】      （修正有）【課題】旋回流を利用した燃料噴射弁において、燃料流路内の速度分布均一性を改善することで、微粒化性能を高めた燃料噴射弁を提供する。【解決手段】上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路２１ａと、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを有し、オリフィスプレート２０の前記旋回用通路と、前記旋回室及び前記燃料噴射孔が形成されたオリフィスプレートと、前記オリフィスプレートの上面と接するノズル体２の下面に設けられた開口部によって燃料流路が形成されている燃料噴射弁において、前記オリフィスプレートの上面と接する前記ノズル体の下面に設けられ、前記開口部と前記旋回用通路とを連通する切り欠きを設けた。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを有し、前記オリフィスプレートの前記旋回用通路と、前記旋回室及び前記燃料噴射孔が形成されたオリフィスプレートと、前記オリフィスプレートの上面と接するノズル体の下面に設けられた開口部によって燃料流路が形成されている燃料噴射弁において、
前記オリフィスプレートの上面と接する前記ノズル体の下面に設けられ、前記開口部と前記旋回用通路とを連通する切り欠きを設けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記切り欠きが前記開口部の縁の周全体に設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記切り欠きが、前記開口部の縁周上に、部分的に設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関で使用される燃料噴射弁に係り、旋回燃料を噴射して微粒化性能を向上させ得る燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数個の燃料噴射孔から噴射される燃料の微粒化を、旋回流れを利用して促進する従来技術として、特許文献１に記載された燃料噴射弁が知られている。
【０００３】
この燃料噴射弁では、不動の弁座を有する弁座体（ノズル体）と、弁閉鎖体と、弁座体の下流に配置された孔付き円板（オリフィスプレート）とが設けられており、孔付き円板は少なくとも一つの流入領域と、少なくとも一つの流出開口を有している。さらに各機能平面において異なった開口ジオメトリを持っており、弁座体の下端面が孔付き円板の少なくとも一つの流入領域を覆っており、少なくとも二つの流出開口が弁座体によって覆われている。
【０００４】
また、この燃料噴射弁では、特許文献１の図１１に示すような、円形、らせん形、鎌形、円弧形となる流入領域の開口ジオメトリとすることによって、燃料にねじり（旋回）を加え、燃料の霧化を促進できるとしている。
しかし、このような流出開口（燃料噴射孔）と流入領域が一対となるオリフィスプレートでは、弁座体（ノズル体）開口部から孔付き円板（オリフィスプレート）の流入領域にかけての流路断面積変化が大きく、ノズル体開口部とオリフィスプレートの接面において流路絞りとなる。この場合、流路絞りによって速度の大きい流れが誘起されてしまい、流入領域の流路断面の速度分布に偏りが生じる。結果として燃料にねじり（旋回）を加える旋回室へ不均一な速度部分のまま流入するため、旋回室内でも不均一な速度分布の旋回流となってしまい、燃料の微粒化に悪影響を及ぼす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２０００−５０８７３９
【特許文献２】特願２０１１−１７３８８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ノズル体の開口部とオリフィスプレートの流入領域の接面およびオリフィスプレートの流入領域の流路断面において速度分布の偏りが大きく、旋回室内でも不均一な速度分布の旋回流となってしまい、燃料の微粒化に悪影響を及ぼす。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の燃料噴射弁は、オリフィスプレートにおいて上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを有し、前記オリフィスプレートの旋回用通路と、前記オリフィスプレート上面と接するノズル体の開口部によって燃料流路が形成されている燃料噴射弁において、前記オリフィスプレート上面と接する前記ノズル体の下面に設けられた開口部（燃料導入孔）の縁周上に、前記旋回用通路の側面上部から燃料が流入するための流路構造を備える。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によると、燃料導入孔の縁に設けた流路構造によって、燃料が旋回用通路の上部へ流入することで、旋回用通路断面の速度分布の偏りを低減し、旋回力を向上させることができ、燃料の微粒化を向上させる事が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一つの実施例に係る燃料噴射弁の全体構成を弁軸心に沿う断面で示した縦断面図である。
【図２】本発明の一つの実施例に係る燃料噴射弁におけるノズル体の近傍を示す縦断面図である。
【図３】本発明の一つの実施例に係る燃料噴射弁に用いられる、オリフィスプレートの平面図である。
【図４】オリフィスプレートと従来のノズル体形状の詳細を説明する為の図である。
【図５】図４の旋回用通路のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】オリフィスプレートと本発明のの一つの実施例に係る流路構造を設けたノズル体形状の詳細を説明する為の図である。
【図７】図６の旋回用通路の断面図である。
【図８】オリフィスプレートと本発明の流路構造を設けたノズル体形状の詳細を説明する為の図６のノズル体開口部から見た断面図である。
【図９】本発明の一つの実施例に係る燃料噴射弁に用いられる、旋回用通路が連結したオリフィスプレートの平面図である。
【図１０】オリフィスプレートと本発明の一つの実施例流路構造を設けたノズル体形状の詳細を説明する為の図６の別実施例におけるノズル体開口部から見た断面図である。
【図１１】旋回用通路側面側から燃料が流入するようにノズル体開口部縁の設けた流路構造の実施例を説明する為の図である。
【図１２】旋回用通路側面側から燃料が流入するようにノズル体開口部縁の設けた流路構造の実施例を説明する為の図である。
【図１３】オリフィスプレートに設けた傾斜した燃料噴射孔の構造を説明する為の図である。
【図１４】旋回用通路の下面に設けた突起部の構造と効果を説明する為の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施例を図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００１１】
本発明の一実施例について、以下説明する。図１は、本発明に係る燃料噴射弁１の全体構成を示した縦断面図である。
【００１２】
図１において、燃料噴射弁１は、ステンレス製の薄肉パイプ１３にノズル体２、弁体６を収容し、この弁体６を外側に配置した電磁コイル１１で往復動作（開閉動作）させる構造である。以下、構造の詳細について説明する。
【００１３】
電磁コイル１１を取り囲む磁性体のヨーク１０と、電磁コイル１１の中心に位置し、一端がヨーク１０と磁気的に接触したコア７と、所定量リフトする弁体６と、この弁体６に接する弁座面３と、弁体６と弁座面３の隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室４（図２参照）、および燃料噴射室４の下流に複数個の燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ（図３参照）を有するオリフィスプレート２０を備えている。本実施例では４孔の燃料噴射孔を例として説明するが、孔数は４に限らない。例えば２孔、３孔、５孔、６孔、８孔、１０孔、１２孔等も同様である。
【００１４】
また、コア７の中心には、弁体６を弁座面３に押圧する弾性部材としてのスプリング８が備えてある。このスプリング８の弾性力はスプリングアジャスタ９の弁座面３方向への押し込み量によって調整される。
【００１５】
コイル１１に通電されていない状態では、弁体６と弁座面３とが密着している。この状態では燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁１内部に留まり、複数個設けられている各々燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄからの燃料噴射は行われない。
【００１６】
一方、コイル１１への通電があると、電磁力によって弁体６が対面するコア７の下端面に接触するまで移動する。
【００１７】
この開弁状態では弁体６と弁座面３の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて各々燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄから燃料が噴射される。
【００１８】
なお、燃料噴射弁１には入口部にフィルター１４を有する燃料通路１２が設けられており、この燃料通路１２はコア７の中央部を貫通する貫通孔部分を含み、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁１の内部を通して各々燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄへと導く通路である。また、燃料噴射弁１の外側部分は樹脂モールド１５によって被覆され電気絶縁されている。
【００１９】
燃料噴射弁１の動作は、上述したように、コイル１１への通電（噴射パルス）に伴って、弁体６の位置を開弁状態と閉弁状態に切り替えることで、燃料の供給量を制御している。
【００２０】
燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。
【００２１】
この種の燃料噴射弁では、弁体６に真円度が高く鏡面仕上げが施されているボール（ＪＩＳ規格品の玉軸受用鋼球）を用いておりシート性の向上に有益である。
【００２２】
一方、ボールが密着する弁座面３の弁座角は、研磨性が良好で真円度を高精度にできる最適な角度８０゜から１００゜であり、上述したボールとのシート性を極めて高く維持できるものである。
【００２３】
なお、弁座面３を有するノズル体２は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。
【００２４】
このような弁体６の構成により、燃料漏れの無い噴射量制御を可能としている。以って、コストパフォーマンスに優れた弁体構造としている。
【００２５】
図２は、本発明に係る燃料噴射弁１におけるノズル体２の近傍を示す縦断面図である。図２に示すように、オリフィスプレート２０はオリフィスプレート２０の上面２０ａがノズル体２の下面２ａに接触しており、この接触部分の外周をレーザ溶接してノズル体２に固定されている。
【００２６】
尚、本明細書及び特許請求の範囲において上下方向は図１を基準としており、燃料噴射弁１の弁軸心方向において燃料通路１２側を上側、各々燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ（図３参照）側を下側とする。
【００２７】
ノズル体２の下端部には、弁座面３のシート部３ａの径φＳより小径の燃料導入孔５が設けられている。弁座面３は円錐形状をしており、その下流端中央部に燃料導入孔５が形成されている。
【００２８】
弁座面３の中心線ｏと燃料導入孔５の中心線ｏとは弁軸心ｏに一致するように、弁座面３と燃料導入孔５とが形成されている。燃料導入孔５とオリフィスプレート２０に設けられた旋回用通路２１ａによって、旋回室２２ａ、燃料噴射孔２３ａへの燃料の流路が構成されることになる。
【００２９】
次に、オリフィスプレート２０の構成について、図３を用いて説明する。図３は、本発明に係る燃料噴射弁１におけるノズル体２の下端部に位置するオリフィスプレート２０の平面図である。
【００３０】
オリフィスプレート２０には９０°の間隔で４つの旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄが配置されている。
【００３１】
旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄの下流端は、それぞれ旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄに連通するよう接続されている。
【００３２】
旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃ、２１ｄは旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃ、２２ｄにそれぞれ燃料を供給する燃料通路であり、この意味において旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃ、２１ｄを旋回燃料供給通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃ、２１ｄと呼んでもよい。
【００３３】
旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃ、２２ｄの壁面は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように（曲率半径が次第に小さくなるように）形成されている。
【００３４】
旋回用通路２１ａ，２１ｂ，２１ｃ、２１ｄと旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃ、２２ｄの接続部は燃料流れの衝突を考慮して厚み形成部２５ａ，２５ｂ，２５ｃ、２５ｄを形成している。
【００３５】
また、旋回室２２ａ，２２ｂ，２２ｃ、２２ｄの中心には燃料噴射孔２３ａ，２３ｂ，２３ｃ、２３ｄがそれぞれ開口している。
【００３６】
ノズル体２とオリフィスプレート２０とは、図示していないが、治具等を用いて両者の位置決めが簡単且つ容易に実施されように構成されており、組み合わせ時の寸法精度が高められている。
【００３７】
また、オリフィスプレート２０は切削加工やプレス成形（塑性加工）により製作される。なお、この方法以外に、放電加工や電鋳法、エッチング加工など比較的応力の加わらない加工精度の高い方法が考えられる。
【００３８】
まず従来構造の課題を説明するために、図４〜５を用いて、従来のノズル体２の開口部周辺の構造と燃料流れ場を説明する。以下では旋回用通路２１ａ、旋回室２２ａ、燃料噴射孔２３ａからなる流路を代表して説明するが、旋回用通路２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、旋回室２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、燃料噴射孔２３ｂ、２３ｃ、２３ｄからなる流路も同様である。
【００３９】
図４はオリフィスプレート２０と、従来のノズル体２の拡大断面図である。図は弁体６、ノズル体２、オリフィスプレート２０、燃料流れＦから構成されている。図５は図４のＢ−Ｂ断面である。
【００４０】
図４に示すように弁体６とノズル体２の隙間から燃料Ｆが燃料噴射室４へ流入し、ノズル体２の開口部と旋回用通路２１ａの接部であるオリフィスプレートへの燃料流入部２ｂへと流入する。その際、図４、図５の燃料流れＦの矢印で示すように、オリフィスプレート流入部２ｂより上方から旋回用通路２１ａの底面に向かう流れとなり、底面近傍で圧力が高くなる。よって旋回用通路２１ａの下面に比べて上面近傍５１は流速が遅くなってしまい、旋回用通路２１ａの断面内は不均一な速度分布となる。この不均一な速度分布の流れがそのまま旋回室２２ａへ流入するために旋回室２２ａ内でも不均一な速度分布の旋回流となり、結果として旋回力が低下してしまうことが課題であった。
【００４１】
次に図６〜図８を用いて本発明の構造を詳細に説明する。
【００４２】
図６はオリフィスプレート２０と、本発明であるノズル体２の開口部となる燃料導入孔５の縁に設けた流路構造３１の関係を説明するための拡大断面図である。図は弁体６、ノズル体２、オリフィスプレート２０、燃料流れＦから構成されている。図７は図６のＢ'−Ｂ'断面であり、流路構造３１と燃料流れＦから構成されている。図８は図６のＣ−Ｃ断面であり、ノズル体２の開口部である燃料導入孔５から見た流路構造３１とオリフィスプレート２０から構成されている。
【００４３】
本発明では図６、図８に示すように、旋回用通路２１ａの側面上部から燃料が流入するように燃料導入孔５の縁に沿って流路構造３１を設ける。これによって図７に示すように、流路構造３１は旋回用通路２１ａと連通する流路となる。
【００４４】
次に本発明によって生じる燃料流れについて説明する。図４と同様に、燃料Ｆは燃料噴射室４からオリフィスプレートへの燃料流入部２ｂへと流入するが、図７と図８に示すように、流路構造３１を通じて旋回用通路２１ａの側面上部から、燃料導入孔５に沿って、燃料Ｆが旋回用通路２１ａへ流入する。よって図６に示すように、従来構造（図４）で生じていた旋回用通路２１ａの上面近傍５１の低速部が緩和され、断面全体として不均一な速度分布が改善できる。さらに図７、図８の矢印Ｆが示すように、流路構造３１によって側面燃料流れＦが旋回用通路２１ａの側面上部から流入する構造となっていることが分かる。
【００４５】
本発明の構造を得るための加工について説明する。流路構造３１は燃料導入孔５の縁に設けるために加工が容易であり，また高い加工精度を必要としないために、低コストでの量産が可能である。
【００４６】
上記で説明した流路構造３１は、ノズル体２に対する加工であるため、オリフィスプレート２０に加工される流路の形状によらず適用することができる。例えば狙いの流量や噴霧角、粒径によって旋回用通路や旋回室、燃料噴射孔の形状は異なるが、本発明の構造はこれらの形状によらず旋回用通路内で速度分布を均一化する効果を得ることができる。また例えば図９に示すように各旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄを連結部２４で連結したオリフィスプレート２０の流路形状においても、旋回用通路内の不均一な速度分布改善の効果を得ることができる。
【００４７】
また、ノズル体ではなくオリフィスプレートに凹部を設ける方法でも本実施例で述べた効果を得ることができるが、オリフィスプレートに設ける凹部と、旋回用通路と、ノズル体開口部において、高い加工精度に加え、高い精度の位置決めとアセンブリが必要である。さらにオリフィスプレートとノズル体を溶接する際のオリフィスプレート変形が凹部の形状に影響するため、加工バラつきが生じてしまう。よってノズル体（燃料導入孔の縁）に旋回用通路と連通する流路を設ける構造が最も容易であり、低コストでの量産が可能である。
【実施例２】
【００４８】
第２の実施例について説明する。実施例１の図８と同様に、図１０に図６のＣ−Ｃ断面を示す。ノズル体２の開口部となる燃料導入孔５の縁に設けた流路構造３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ以外は実施例１と同一なため、説明を省略する。
【００４９】
図１０は図８と同様に燃料導入孔５から見た流路構造３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄとオリフィスプレート２０である。図はオリフィスプレート２０と、オリフィスプレート２０に設けられた旋回用通路２１ａ、旋回室２２ａ、燃料噴射孔２３ａ、燃料導入孔５と、燃料導入孔５に設けられた流路構造３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄからなる。
【００５０】
図８で説明した流路構造３１とは異なり、図１０の流路構造３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄはそれぞれの旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄに対応して設けられる。例えば、旋回用通路２１ａに対しては、流路構造３２ａが設けられる。また流路構造３２ａは燃料導入孔５に沿った流れを誘起するために、旋回用通路２１ａの横幅よりも燃料導入孔５の縁に沿って長く設けられる。本構造によって、実施例１の流路構造３１と比べて流路を一部設けていない分、デッドボリュームを小さくすることができる。
【実施例３】
【００５１】
第３の実施例について説明する。図１１、図１２にノズル体２の開口部となる燃料導入孔５の縁に設けた流路構造３３、３４の拡大図を示す。流路構造３３、３４以外は実施例１と同一なため、説明を省略する。
【００５２】
実施例１で示した流路構造３１はテーパ形状であったが、他の断面形状でも同様の効果を得ることができる。
【００５３】
図１１は弁体６、ノズル体２と流路構造３３、オリフィスプレート２０からなる。例えば、図１１に示す流路構造３３は断面が台形となるような断面形状をしている。これにより流路構造３３の断面全体から大きい速度で旋回用通路２１ａの上部の領域に燃料を流入させることができる。以上から旋回用通路２１ａの更なる速度分布均一化が可能である。
【００５４】
図１２は弁体６、ノズル体２と流路構造３４、オリフィスプレート２０からなる。実施例１で示した流路構造３１に対し、断面を略４分の１円状にした形状を持つ流路構造３４となっている。これによりノズル体下面２ａとオリフィスプレート上面２０ａに挟まれた流路構造３４は、実施例１の流路構造３１と比べて狭い領域が少なくなるため、摩擦損失を低減でき、十分な燃料流れの速度を確保することができる。以上から旋回用通路２１ａの更なる速度分布均一化が可能である。
【００５５】
他にノズル体２に対する加工が容易な形状として、図１１と同様に流路断面形状を矩形にした構造、図１２と同様に流路断面形状を４分の１楕円状にしたものや、図１２とは逆向きのＲ形状など、断面の一部が円弧状となる構造が考えられる。いずれも旋回用通路断面上部の領域に対して燃料導入孔５の縁に沿って燃料が流入するため、旋回用通路断面の速度分布を均一化できる。
【実施例４】
【００５６】
実施例１、実施例２、実施例３をふまえたさらなる実施例として、第４の実施例について説明する。噴霧形状を変化させるために傾斜した燃料噴射孔２３ａｓを設けた例を図１３に、旋回用通路２１ａ断面の速度分布をさらに均一にするために旋回用通路２１ａの下面に突起部６１を設けた例を図１４に示す。燃料噴射弁１の構成とノズル体２の開口部となる燃料導入孔５の縁に設けた流路構造３１は実施例１と同一なため、説明を省略する。
【００５７】
図１３は弁体６、ノズル体２と流路構造３１、オリフィスプレート２０から構成されており、本実施例はオリフィスプレートに設けられた燃料噴射孔２３ａｓが旋回室の旋回中心軸４１に対してθ傾斜していることを特徴とする。燃料噴射孔の傾斜は様々な噴霧形状を得るために利用されるが、旋回中心と燃料噴射孔出口中心がずれるため、より強い旋回流でなければ粒径が容易に悪化してしまう。そこで本発明による流路構造３３によって旋回用通路２１ａ内の断面速度分布を均一化することで旋回の強さが改善されるため、流路構造３３を持たない従来形状に比べて、傾斜した燃料噴射孔２３ａｓによる粒径の悪化を低減することができる。
【００５８】
図１４は弁体６、ノズル体２と流路構造３１、オリフィスプレート２０から構成されており、本実施例ではオリフィスプレートに設けられた旋回用通路２１ａ下面の旋回室入口付近に、突起部６１を設けていることを特徴とする。突起部６１の幅方向長さｌは旋回用通路長さＬの１／３以下であり、突起部６１の高さｈは旋回用通路高さＨの１／６以下になるように形成される。
【００５９】
突起部６１を設けることで、旋回用通路２１ａの底面で生じる速い流れを流路の上方向に向かう流れへと偏向させることができ、旋回用通路２１ａ断面での速度分布をより均一化することができる。
【００６０】
以上の図１３で示した傾斜した燃料噴射孔２３ａｓや、図１４で示した突起部６１の組み合わせにより、旋回力向上による更なる微粒化と、自由度の高い噴霧形状を得ることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１    燃料噴射弁
２             ノズル体
２ａ             ノズル体の下面
２ｂ  オリフィスプレート流入部
３    弁座面
３ａ             シート部
４    燃料噴射室
５    燃料導入孔
６    弁体
７    コア
８    スプリング
９    スプリングアジャスタ
１０  ヨーク
１１  電磁コイル
１２  燃料通路
１３    薄肉パイプ
１４    フィルター
１５    樹脂モールド
２０    オリフィスプレート
２０ａ  上面
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ  旋回用通路
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ  旋回室
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ  燃料噴射孔
２３ａｓ  傾斜した燃料噴射孔
２４    連結部
２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ  厚み形成部
３１、３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３３、３４  流路構造
４１    旋回室の旋回中心軸
５１    旋回用通路の上面近傍
６１    突起部
Ｆ  燃料流れ
【図１】
2014214682.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2014214682.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2014214682.tif 000013
【図１２】
2014214682.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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