(57)【要約】【課題】折り曲げ加工後の脱磁処理を不要とし、製造効率の向上を図ることができる新規なカバーの製造方法を提供する。【解決手段】回転部材８に固定された環状磁石９と前記環状磁石９から発生する磁気を検出する磁気センサ１４との間に介在するカバー１０を非磁性のステンレス鋼板１００を折り曲げることによって製作するカバーの製造方法において、前記ステンレス鋼板１００を加熱する加熱工程Ｓ２（Ｓ２´）と、前記ステンレス鋼板１００を折り曲げ加工する折り曲げ工程Ｓ３とを備え、前記折り曲げ工程でＳ３は、前記加熱工程Ｓ２（Ｓ２´）によって昇温されたステンレス鋼板１００を折り曲げ加工することを特徴とする。【選択図】図２
2014214765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転部材に固定された環状磁石と前記環状磁石から発生する磁気を検出する磁気センサとの間に介在するカバーを非磁性のステンレス鋼板を折り曲げることによって製作するカバーの製造方法において、
前記ステンレス鋼板を加熱する加熱工程と、
前記ステンレス鋼板を折り曲げ加工する折り曲げ工程とを備え、
前記折り曲げ工程では、前記加熱工程によって昇温されたステンレス鋼板を折り曲げ加工することを特徴とするカバーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のカバーの製造方法において、
前記加熱工程では、常温下で前記ステンレス鋼板を折り曲げる場合に比べて、残留磁気が半分以下となる温度まで前記ステンレス鋼板を加熱することを特徴とするカバーの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のカバーの製造方法において、
前記折り曲げ工程は、プレス型によってプレスすることによって、前記ステンレス鋼板を折り曲げる工程であり、
前記加熱工程は、前記ステンレス鋼板を、前記プレス型内に配置する前に、加熱手段によって加熱する第１加熱工程と、前記ステンレス鋼板を、前記プレス型内に配置した後に、前記プレス型を介して加熱する第２加熱工程とを備えることを特徴とするカバーの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のカバーの製造方法において、
前記加熱工程では、前記ステンレス鋼板を４０℃〜１００℃の範囲になるまで昇温することを特徴とするカバーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のカバーの製造方法において、
前記ステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板であって、
前記加熱工程では、前記ステンレス鋼板全体を加熱することを特徴とするカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転部材に固定される環状磁石と、前記環状磁石から発生する磁気を検出する磁気センサとの間に介在するカバーを非磁性のステンレス鋼板を折り曲げることによって製作するカバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近時、自動車には、車輪の回転を検出して走行制御を行うＡＢＳ（アンチロックブレーキシステム）が広く採用されるようになった。前記のような回転を検出する機構として、周方向に多数のＮ極及びＳ極が着磁された環状磁石を内輪（回転部材）に固定し、外輪或いは車体（固定部材）に磁気センサを設置し、この環状磁石の回転に伴う磁気変化を磁気センサによって検出する機構が挙げられる。特許文献１には、自動車の従動輪を回転自在に支持する転がり軸受の内輪に着磁パルサーリング（環状磁石）を配設し、この環状磁石に対向して磁気センサを配置した回転検出機構が開示されている。そして、本特許文献１では、磁気センサに対向して配置される環状磁石を保護し、泥水が付着しないようにすべく、外輪にカバーが取り付けられている。このカバーとしては、環状磁石を保護でき、環状磁石から発生する磁気に影響を及ぼさないようにするため、非磁性金属材が用いられている。さらに、特許文献１では、非磁性金属材からなる前記カバーをプレス加工によって製作する際に磁化してしまうことから、プレス加工後に脱磁処理することが記載されている。
【０００３】
一方、特許文献２には、オーステナイト系のステンレス鋼板を低温下で圧縮変形加工させるとマルテンサイト変態を起こして磁化し易くなる性質を利用して、材料に対して不均一な圧縮加工を施すことによって、材料にマルテンサイト相を不均一に導入することが記載されている。
他方、オーステナイト系のステンレス鋼板にプレス加工等の変形加工処理を行う際の温度が高温である程、マルテンサイサイトの生成量が少なくなることも知られている（例えば、非特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２１８４２６号公報
【特許文献２】特開２００１−１５２２４７号公報
【非特許文献１】西山善次著「マルテンサイト変態」（基本編）丸善  １９７１年１２月１０日  ｐ１７３，１７４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記のような回転検出機構に用いられるカバーとしては、非磁性であること、発錆性がないこと、プレス加工等の折り曲げ加工がし易いこと、等の理由によってオーステナイト系ステンレス鋼板が多く用いられている。特許文献１に記載されているように、非磁性の金属材は、プレス加工によって磁化し易い。特に、非磁性であるオーステナイト系のステンレス鋼板を常温下でプレス加工して、前記カバーを製作しようとすると、オーステナイト系ステンレス鋼板がマルテンサイト変態をおこし磁性化する。そのため、プレス加工後、加工品ごとに脱磁処理を施す必要があり、これが、カバーの製造効率の向上を低下させる要因ともなっていた。
【０００６】
そこで、本発明者は、オーステナイト系ステンレス鋼板のような非磁性の金属板を折り曲げ加工すると磁性を帯びることによる、上述のようなカバーの製造上の煩わしさを解消すべく、鋭意研究を行った。その結果、折り曲げ加工する際の温度を高くする程マルテンサイト変態の生成量が少なくなる特性を活かすことによって、前記回転検出機構用としてのカバーを効率よく製作し得ることを知見した。
本発明は、前記知見を元に、折り曲げ加工後の脱磁処理を不要とし、製造効率の向上を図ることができる新規なカバーの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るカバーの製造方法は、回転部材に固定された環状磁石と前記環状磁石から発生する磁気を検出する磁気センサとの間に介在するカバーを非磁性のステンレス鋼板を折り曲げることによって製作するカバーの製造方法において、前記ステンレス鋼板を加熱する加熱工程と、前記ステンレス鋼板を折り曲げ加工する折り曲げ工程とを備え、前記折り曲げ工程では、前記加熱工程によって昇温されたステンレス鋼板を折り曲げ加工することを特徴とする。
【０００８】
これによれば、ステンレス鋼板は昇温された状態で折り曲げられるため、ステンレス鋼板からカバーが製作される際にマルテンサイト変態が生じることを抑えることができる。したがって、折り曲げ加工する際に外部磁界の影響を受けても磁化し難く、カバーを効率よく製造することができる。
【０００９】
本発明のカバーの製造方法において、前記加熱工程では、常温下で前記ステンレス鋼板を折り曲げる場合に比べて、残留磁気が半分以下となる温度まで前記ステンレス鋼板を加熱するようにしても良い。
これによれば、折り曲げ加工されることでカバーに生じる残留磁気量を、常温下でステンレス鋼板を折り曲げる場合に比べて半分以下とすることができる。つまり、常温下で折り曲げ加工した場合に生じる残留磁気量が半分以下になることを目安として、ステンレス鋼板を昇温させる温度を設定することができる。
【００１０】
本発明のカバーの製造方法において、前記折り曲げ工程は、プレス型によってプレスすることによって、前記ステンレス鋼板を折り曲げる工程であり、前記加熱工程は、前記ステンレス鋼板を、前記プレス型内に配置する前に、加熱手段によって加熱する第１加熱工程と、前記ステンレス鋼板を、前記プレス型内に配置した後に、前記プレス型を介して加熱する第２加熱工程とを備えるものとしても良い。
これによれば、ステンレス鋼板を、加熱手段によって加熱した後、ステンレス鋼板をプレス型内に配置するまでの間に温度が下がっても、プレス型を介して、再度ステンレス鋼板を加熱することによって、ステンレス鋼板を確実に所望の温度まで高めることができる。
【００１１】
本発明のカバーの製造方法において、前記加熱工程では、前記ステンレス鋼板を４０℃〜１００℃の範囲になるまで昇温するようにしても良い。
これによれば、折り曲げ加工時にステンレス鋼板に生成されるマルテンサイト量をより低減させることができる。したがって、カバーに残留する磁気量も少なくなり、カバーの残留磁気に起因して、磁気センサの検出精度が低下することをより抑制できる。
【００１２】
本発明のカバーの製造方法において、前記ステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板であって、前記加熱工程では、前記ステンレス鋼板全体を加熱するようにしても良い。
これによれば、他の種類のステンレス鋼板に比べて比熱が大きいオーステナイト系ステンレス鋼板からカバーを製造するため、他の種類のステンレス鋼板に比べて、ステンレス鋼板の温度は、加熱工程後に低下し難い。したがって、折り曲げ加工が施されるまで、ステンレス鋼板の温度を所望の温度以上に保持し易い。また、ステンレス鋼板全体のマルテンサイト生成量を抑えることで、カバーの硬度が硬くなることを抑えることができる。したがって、折り曲げ加工後に、カバーに対して切削加工等の機械加工を施し易い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のカバーの製造方法によれば、折り曲げ加工後の脱磁処理を不要とし、製造効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るカバーの製造方法によって得られたカバーが装着された軸受装置の一例を示す概略的断面図である。
【図２】同カバーの製造方法の一実施形態を示す模式的断面図であり、（ａ）はステンレス鋼板の第１加熱工程を示し、（ｂ）は第２加熱工程及びプレス成形工程であって、ステンレス鋼板をプレス型に導入した状態を示す図である。
【図３】同プレス成形を実施している状態を示す模式的断面図である。
【図４】同製造方法のフロー図である。
【図５】非磁性のステンレス鋼板の試験片を折り曲げ加工した場合の鋼板の残留磁気と鋼板の加工時の温度との相関関係を示す図である。
【図６】カバーの他の形態を示し、同カバーを他の回転部材に装着した状態の概略的部分破断断面図である。
【図７】（ａ）（ｂ）は同カバーの製造方法の第２加熱工程及びプレス成形工程を示し、（ａ）はステンレス鋼板をプレス型に導入した状態を、（ｂ）は同プレス成形を実施している状態を、それぞれ示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。先ず、図１を参照して、本発明のカバーの製造方法によって得られたカバーが装着された軸受装置について説明する。図１に示す軸受装置は、自動車の従動輪を回転自在に支持する軸受装置の一例としてのハブベアリングを示している。図例のハブベアリング（軸受装置）１は、車体（不図示）に固定される外輪部材２の内径部に２列の転動体（玉）３…を介して、ハブ輪４及び内輪（単に環状部材ということもある）５が軸心回りに回転自在に支持されている。ハブ輪４は、ハブフランジ４１を有し、該ハブフランジ４１に、不図示の従動輪（タイヤホイール）がボルト４１ａによって取付けられる。ハブ輪４と内輪５とにより回転部材としての内輪部材６が構成され、前記外輪部材２とこの内輪部材６との間に、前記転動体３…がリテーナ３ａに保持された状態で介装されている。転動体３…の介装部分を含む外輪部材２と内輪部材６との間が軸受空間Ｓとされ、この軸受空間Ｓには、転動体３…の転動を円滑にするための潤滑剤（例えば、グリース）が充填される。
【００１６】
前記軸受空間Ｓの車輪側端部における外輪部材２と内輪部材６（ハブ輪４）との間には、軸シールタイプのシールリング７が、内輪部材６（ハブ輪４）に対して摺接可能に装着されている。また、内輪部材６（内輪５）の車体側端部の外径面５ａには、断面Ｌ形の金属製補強環８が、円筒部８ａをして嵌合一体とされ、内輪部材６とともに中心軸Ｌの回りに回転可能とされ、回転部材の一部を構成している。補強環８の円筒部８ａの一端部には中心軸Ｌに垂直な円板部８ｂが連成され、該円板部８ｂは、外向鍔状に形成されるとともに、該円板部８ｂの車体側の板面に環状磁石９が固着されている。この環状磁石９としては、例えば、ゴム材或いは樹脂材（図例はゴム材）に磁性粉を混練して環状に成型し、その周方向に多数のＮ極及びＳ極を交互に着磁した環状多極磁石が用いられるが、焼結体からなる環状多極磁石も使用可能である。そして、前記外輪部材２の車体側端部の内径面２ａには、非磁性のステンレス鋼板を後記する製造方法によって折り曲げ加工して得られたカバー１０が、前記環状磁石９に近接し、かつ、この環状磁石９を覆うように装着されている。
【００１７】
図例のカバー１０は、前記外輪部材２の内径面２ａに車体側から嵌合される円筒部１１と、該円筒部１１の車体側端部に前記外輪部材２の車体側開口部を塞ぐように連成された蓋部１２とを備えた有底短筒状の形状とされている。該蓋部１２において、その前記環状磁石９に対向する部分が環状の段付き部１２ａとされている。また、円筒部１１と蓋部１２との連成部分に相当する部分には、ゴム等の成型材からなる環状のシール部１３が一体に成型されている。前記カバー１０の外側（車体側）には、前記環状磁石９に対向し、前記カバー１０を前記環状磁石９との間に介在させるよう磁気センサ１４が設置されており、この磁気センサ１４は、環状磁石９の回転に伴う磁気変化を検出する。前記カバー１０は、環状磁石９と磁気センサ１４との間のエアギャップ部分に位置するので、環状磁石９が発する磁束が透過し得るよう、非磁性のステンレス鋼板、望ましくは、オーステナイト系ステンレス鋼板で製作される。
【００１８】
次に、本発明のカバーの製造方法の一実施形態を図２〜図４を参照して説明する。図４の鋼板受入工程Ｓ１において、所定寸法に裁断した非磁性のステンレス鋼板（オーステナイト系ステンレス鋼板）１００を受入れ、このステンレス鋼板１００を図２（ａ）に示すコンベア装置２０の上に順次供給する。このコンベア装置２０は、架台２１と、該架台２１上に紙面に垂直な方向にエンドレスに稼働するよう設置された金属製のコンベアベルト２２と、該コンベアベルト２２内に設置された第１ヒーターユニット２３と、コンベアベル２２の不図示の可動装置とからなる。また、コンベア装置２０の上方には、前記コンベアベルト２２側に開口するフード２４が、該コンベアベルト２２の長手方向に沿って設置され、該フード２４内に第２ヒーターユニット２５が設置されている。このコンベア装置２０においては、第１ヒーターユニット２３及び第２ヒーターユニット２５をオンとした状態で、コンベアベルト２２を稼働させて、供給されたステンレス鋼板１００を次工程Ｓ３に向け搬送しながら、ステンレス鋼板１００を上下両面より加熱する鋼板加熱工程（第１加熱工程）Ｓ２が実施される。この鋼板加熱工程Ｓ２によりステンレス鋼板１００全体が昇温された後、該ステンレス鋼板１００を、図２（ｂ）及び図３に示すプレス成形装置３０に導入し、昇温状態を維持してカバー形状に折り曲げ加工する加熱（第２加熱工程Ｓ２´）及びプレス成形工程（折り曲げ工程）Ｓ３を実施する。
【００１９】
図２（ｂ）及び図３に示すプレス成形装置３０は、下プレス型（雌型）３１と、上プレス型（雄型）３２と、両型３１，３２の背部に配設された第３及び第４ヒーターユニット３３，３４と、不図示の加圧装置（油圧装置等）とからなる。下プレス型３１及び上プレス型３２は、それぞれ磁性材からなる。下プレス型３１の雌型面３１ａ及び上プレス型３２の雄型面３２ａのそれぞれの形状は、図１に示すような製造予定のカバー１０に符合する形状に形成されている。鋼板加熱工程（第１加熱工程）Ｓ２で昇温されたステンレス鋼板１００は、下プレス型３１及び上プレス型３２の間に導入され、前記第３及び第４ヒーターユニット３３，３４をオンとした状態で、加圧装置を作動させて、両プレス型３１，３２を接近させると、図３に示すように、下プレス型３１及び上プレス型３２によってステンレス鋼１００が折り曲げ加工される。ステンレス鋼板１００は、この折り曲げ加工の際、第３及び第４ヒーターユニット３３，３４によって、下プレス型３１及び上プレス型３２を介して加熱され、昇温された状態に維持される。このように、下プレス型３１及び上プレス型３２による折り曲げ加工は、ステンレス鋼板１００が昇温された状態でなされるから、ステンレス鋼板１００のマルテンサイト変態が抑制され、ステンレス鋼板１００に生じる残留磁気の量が少なく抑えられる。
【００２０】
特に、ステンレス鋼板１００をプレス成形装置２０内に配置するまでの間に温度が下がっても、第２加熱工程Ｓ２´において、第３及び第４ヒーターユニット３３，３４によって、再度ステンレス鋼板１００が加熱される。したがって、プレス成形工程Ｓ３において、ステンレス鋼板１００を確実に所望の温度まで高めることができる。また、ステンレス鋼板１００が、比熱が大きいオーステナイト系ステンレス鋼板からなるから、ステンレス鋼板１００の温度は、第１加熱工程Ｓ２後に低下し難く、折り曲げ加工が施されるまで、ステンレス鋼板１００の温度を所望の温度以上に保持し易い。さらに、ステンレス鋼板１００には、マルテンサイト生成量が少ない程硬度の増加も少なくなる特性があるため、本実施形態では、ステンレス鋼板全体のマルテンサイト生成量を抑えることで、カバーの硬度が硬くなることを抑えることができる。したがって、折り曲げ加工後に、カバー１０に対して切削加工等の機械加工も施し易い。折り曲げ加工後、プレス成形装置３０から図１に示すカバー１０の形状に成形されたステンレス鋼板１００を取出し、検査工程Ｓ４において所定の品質検査がなされる。このように成形されたステンレス鋼板１００は、折り曲げ加工によって生じる残留磁気の量が少なく抑えられるから、加工後に脱磁処理を施す必要がない。また、カバー１０の残留磁気が基準以下になっているか検査するための検査工程を省くことができる。
【００２１】
前記の製造方法によってステンレス鋼板１００を成形して得られたカバー１０には、必要によって、図１に示すようなゴム等の成型材からなる環状の前記シール部１３が成型によって形成される。そして、このカバー１０は、前記軸受装置１における外輪部材２の車体側端部の内径面２ａに、円筒部１１の嵌合をして装着される。これによって、軸受装置１における前記軸受空間Ｓに対する車体側からの汚泥の浸入が阻止されるとともに、環状磁石９に対する汚泥のアタックによる損耗も生じずその長寿命化が図られる。特に、カバー１０はステンレス鋼板１００からなるから、発錆し難く、発錆の進行に伴う汚泥の浸入も生じる懸念がない。加えて、本実施形態では、円筒部１１と蓋部１２との連成部分に相当する部分には、ゴム等の成型材からなる環状のシール部１３が一体に成型されているから、前記内径面２ａと円筒部１１との嵌合部が完全にシールされ、この嵌合部から軸受空間Ｓへの汚泥の浸入阻止がより確実になされる。
【００２２】
前記のようにカバー１０が外輪部材２に装着された状態で、前記段付き部１２ａが、回転側となる内輪部材６に設けられた環状磁石９と、固定側としての車体に設置された磁気センサ１４との間のエアギャップ部に位置する。これによって、内輪部材６の回転に伴う環状磁石９による磁気変化を、段付き部１２ａを介して磁気センサ１４によって検出する回転検出機構が構成される。このような回転検出機構において、前記エアギャップに位置するカバー１０が非磁性であり、しかも、折り曲げ加工による残留磁気量も少ないから、前記エアギャップを大きく確保することができる。また、磁気センサ１４によって検出される磁力も高くすることができる。さらに、外部磁力の影響を受け難く、回転検出機構の異常発生も減らすことができる。
【００２３】
図５は、実験例を示し、非磁性のステンレス鋼板の試験片を折り曲げ加工した場合のステンレス鋼板の残留磁気と鋼板の加工時の温度との相関関係を示す図である。この実験において、試験片として、長さ１０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）を１０枚準備し、２枚毎に、−２０℃、２５℃、６０℃、８０℃及び１００℃の温度で折り曲げ加工し、加工後の試験片の磁束密度を測定した。折り曲げ加工は、プレス型によって試験片の長手方向の中央部で略９０°に折り曲げ、折り曲げ頂部で磁束密度の測定を行った。図５のグラフにおいて、横軸は折り曲げ加工時のステンレス鋼板（試験片）の温度（℃）であり、縦軸は加工後の折り曲げ頂部において測定した磁束密度（ｍＴ；ミリテスラ）である。図５における◆で示す磁束密度は各２回（ｎ＝２）の測定値の平均値を示している。
【００２４】
図５に示すように、前記各温度で折り曲げ加工した場合の磁束密度の測定値から、相関曲線ａを描くことができる。この相関曲線ａから、２５℃（常温）で折り曲げ加工した試験片の磁束密度は約０．７５ｍＴであり、４０℃で折り曲げ加工した試験片の磁束密度は約０．４０ｍＴであることが理解される。折り曲げ加工する際の温度が常温より低くなる程、折り曲げ加工後の磁束密度は上昇する一方、折り曲げ加工する際の温度が常温より高くなる程、折り曲げ加工後の磁束密度は低下する。但し、単位温度当たりにおける折り曲げ加工後の磁束密度の低下量は、折り曲げ加工時の鋼板の温度が小さくなる程小さくなる。さらに、４０℃より高い温度で折り曲げ加工した試験片の磁束密度は、常温で折り曲げ加工した試験片の磁束密度の１／２（半分）より小さくなることも理解される。前記のようなカバー１０においては、４０℃で折り曲げ加工した場合の磁束密度、即ち、残留磁気が、前記回転検出機構に適用する場合の下限値とされる。
【００２５】
このような知見により、前記の製造方法によってカバー１０を製作する場合、常温下でステンレス鋼板１００を折り曲げ加工する場合に比べて、残留磁気が半分以下となる温度を目安として、ステンレス鋼板１００を加熱すると、加える熱量に対する残留磁気の低減効果が高く、効率が良い。そして、４０℃より低い温度で折り曲げ加工すると、残留磁気が高く、前記のような効果が得られなくなる傾向となる。また、１００℃以上の温度で折り曲げ加工する場合は、図５の相関曲線ａからも理解されるとおり、残留磁気の減少量は零に収束する。したがって、前記の製造方法において、第１及び第２の加熱工程Ｓ２，Ｓ２´でステンレス鋼板１００を４０℃〜１００℃の範囲になるまで昇温させることが望ましい。
なお、折り曲げ加工する前の前記試験片の磁束密度は、温度変化に関係なく、図５における１００℃での磁束密度のレベルで略一定であることが、発明者によって実証されている。
【００２６】
図６は、カバーの他の形態を示し、同カバーを他の回転部材に装着した状態の概略的部分破断断面図である。また、図７は、同カバーの製造方法を示す模式的断面図であり、（ａ）はステンレス鋼板をプレス型に導入した状態を、（ｂ）は同プレス成形を実施している状態を、それぞれ示す図である。
この例のカバーも、環状磁石を保護するためのものであるが、シールリングを構成する断面Ｌ形のスリンガ１５に固着された環状磁石を覆うように取付けられる。このスリンガ１５は、自動車用軸受装置の回転部材としての内輪部材６０に外嵌され、外輪部材（不図示）に内嵌される前記シールリップ部材と組合わさって不図示のパックシールタイプのシールリングを構成する。スリンガ１５は、前記内輪部材６０に外嵌される円筒部１５ａと、該円筒部１５ａの一端部から遠心方向に延出された外向鍔状の円板部１５ｂとからなる。この円板部１５ｂの車体側の板面には、前記と同様の環状磁石９が、円板部１５ｂの外周縁部に回り込むように固着されている。そして、この環状磁石９に対向するよう、磁気センサ１４が車体に設置されている。スリンガ１５は内輪部材６０に外嵌一体とされることにより、内輪部材６０の軸心Ｌの回りに回転する回転部材の一部を構成する。
【００２７】
前記のようにスリンガ１５に固着一体とされた環状磁石９を覆うように環状のカバー１０Ａが取付けられる。このカバー１０Ａは、小径円筒部１１Ａと、内輪部材６０の軸心Ｌに垂直な環状円板部１２Ａと、大径円筒部１１Ａａとが一体に連なって断面略コの字形をなし、環状磁石９を内周縁部から外周縁部にかけて包囲し得るような形状とされている。このような形状のカバー１０Ａは、図７に示すプレス成形装置３０Ａによって折り曲げ加工されて製作される。図７に示すプレス成形装置３０Ａは、下プレス型（雄型）３１Ａと、上プレス型（雌型）３２Ａと、両型３１Ａ，３２Ａの背部に配設された第３及び第４ヒーターユニット３３Ａ，３４Ａと、不図示の加圧装置（油圧装置等）とからなる。下プレス型３１Ａの雄型面３１Ａａ及び上プレス型３２Ａの雌型面３２Ａａのそれぞれ形状は、図６に示すような製造予定のカバー１０Ａに符合する形状に形成されている。
【００２８】
前記カバー１０Ａを、前記プレス成形装置３０Ａを用いて製作する際、これに先立って、図２（ａ）に示すコンベア装置２０において、ステンレス鋼板１００Ａを搬送しながら、第１ヒーターユニット２３及び第２ヒーターユニット２５によってステンレス鋼板１００Ａを上下両面より加熱する。ステンレス鋼板１００Ａは、打抜き加工等により事前に円環状とされたものが用いられる。コンベア装置２０で搬送されながら加熱昇温されたステンレス鋼板１００Ａは、図７（ａ）に示すように下プレス型３１Ａと、上プレス型３２Ａとの間に導入される。そして、前記第３及び第４ヒーターユニット３３Ａ，３４Ａをオンとした状態で、加圧装置を作動させて、両プレス型３１Ａ，３２Ａを接近させると、図７（ｂ）に示すように、下プレス型３１Ａ及び上プレス型３２Ａによってステンレス鋼板１００Ａが折り曲げ加工される。この折り曲げ加工の際、ステンレス鋼板１００Ａは第３及び第４ヒーターユニット３３Ａ，３４Ａによって、下プレス型３１Ａ及び上プレス型３２Ａを介して加熱され、昇温された状態に維持される。したがって、この場合も、図５の実験結果から裏付けされるように、ステンレス鋼板１００Ａが４０℃以上の温度で折り曲げ加工がなされると、加工後のステンレス鋼板１００Ａの残留磁気量が少なく抑えられる。
【００２９】
前記のように折り曲げ加工によって得られたカバー１０Ａは、図６に示すように環状磁石９を覆うように取付けられる。必要によって、カバー１０Ａにおける大径円筒部１１Ａａの自由端側を求心方向にかしめ、環状磁石９の外周縁部を囲むようにして前記取付状態を安定化させても良い。そして、車体には、前記と同様に、磁気センサ１４がカバー１０Ａを介して環状磁石９に対向するよう設置され、回転検出機構が構成される。このような回転検出機構においても、前記エアギャップに位置するカバー１０Ａが非磁性であり、しかも、折り曲げ加工による残留磁気量も少ないから、前記エアギャップを大きく確保することができ、磁気センサ１４によって検出される磁力も高くすることができる。また、外部磁力の影響を受け難く、回転検出機構の異常発生も減らすことができる。
【００３０】
なお、前記の実施形態では、磁性材からなる下プレス型３１及び上プレス型３２を使用しているが、非磁性材からなる下プレス型３１及び上プレス型３２を使用しても良い。このようなプレス型３１，３２を使用する場合であっても、周囲の磁界が大きい環境でステンレス鋼板１００を折り曲げ加工する際に本発明は有効である。
また、前記の実施形態では、第１加熱工程において、加熱手段として、ヒーターユニットを利用しているが、これに限られず、例えば、加熱炉や温風送風機によってステンレス鋼板を加熱しても良い。その他として、例えば、高周波コイルによって、ステンレス鋼板を局部的に加熱しても良い。
さらに、前記の実施形態では、第１加熱工程Ｓ２及び第２加熱工程Ｓ２´において、ステンレス鋼板を加熱して昇温させるようにしているが、プレス成形工程において、ステンレス鋼板のマルテンサイサイトの生成量を充分に抑制できるのであれば、どちらかを省略しても良い。
加えて、加熱工程において昇温されてステンレス鋼板１００，１００Ａが到達する温度は、４０〜１００℃の範囲でなくても良い。例えば、ステンレス鋼板１００，１００Ａが、６０〜１００℃の範囲になるように、ステンレス鋼板１００，１００Ａを加熱しても良い。また、カバー１０，１０Ａの残留磁気が許容範囲内であれば、加熱工程でステンレス鋼板１００，１００Ａを４０℃以上の温度にまで昇温させなくても良い。
そして、プレス成形工程の代わりに、例えば、成形機具としてへら絞り加工装置を用い、ステンレス鋼板を塑性変形させる折り曲げ工程を実施しても良い。
また、カバーの形状は、図例のものに限定されず、他の形状のものであっても良い。さらに、非磁性のステンレス鋼板として、ＳＵＳ３０４（オーステナイト系ステンレス鋼板）を用いた例について述べたが、他の非磁性のステンレス鋼板であっても良い。
【符号の説明】
【００３１】
８                補強環（回転部材の一部）
９                環状磁石
６，６０          内輪部材（回転部材）
１０，１０Ａ      カバー
１００，１００Ａ  ステンレス鋼板
１４              磁気センサ
１５              スリンガ（回転部材の一部）
２３              第１ヒーターユニット（加熱手段）
２５              第２ヒーターユニット（加熱手段）
３１，３２        プレス型
３１Ａ，３２Ａ    プレス型
３３，３３Ａ      第３ヒーターユニット（加熱手段）
３４，３４Ａ      第４ヒーターユニット（加熱手段）
Ｓ２、Ｓ２´      加熱工程（第１加熱工程、第２加熱工程）
Ｓ３              プレス成形工程（折り曲げ工程）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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