(57)【要約】      （修正有）【課題】眼鏡またはサングラス用レンズであって、欠陥がマーキングされた積層体を提供する。【解決手段】眼鏡またはサングラス用レンズを製造するために抜き加工、曲げ加工、および／またはドリル加工された後、保護フィルムが付されたプラスチックを２枚貼り合わせその間に偏光および／または調光フィルムが挿入された眼鏡またはサングラス用枚様シートである積層体であって、保護フィルム上に積層体を打ち抜き加工に用いるための製品の色むら、又は欠陥、又はこれらの組合せである加工用情報を記載する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡またはサングラス用レンズを製造するために抜き加工、曲げ加工、および／またはドリル加工される、保護フィルムが付された、プラスチックを２枚貼り合わせその間に偏光および／または調光フィルムが挿入された眼鏡またはサングラス用枚様シートである積層体であって、前記保護フィルム上に前記積層体を打ち抜き加工に用いるための加工用情報が記載されている、積層体。
【請求項２】
前記加工用情報が製品の色むら、又は欠陥、又はこれらの組合せである、請求項１の積層体。
【請求項３】
前記加工用情報が、二眼レンズのペアリングに有用な打ち抜き加工情報であって、色合わせのためのガイドライン、および／または欠陥のない領域に打ち抜くレンズのサイズに合わせた打ち抜き加工のためのガイドラインであることを特徴とする、請求項１の積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は欠陥がマーキングされた積層体に関する。該積層体は光学用途、特に眼鏡またはサングラス用レンズに加工されるものである。
【背景技術】
【０００２】
光学用途の偏光積層体及び調光積層体等のプラスチック積層体は、所定の大きさで最終加工工程、例えば、切断加工、曲げ加工、ドリル加工等に提供される。通常、最終加工工程へ提供する前には、積層体中の気泡、ゴミの混入、ヘコミ等の欠陥を検査して、最終加工工程へ提供可能な板（合格品）と提供不可能な板（不合格品）に選別する工程を経る。このようなプラスチック積層体の検査においては、対象物品の数が多く、該物品は連続的に生産されることから、抜取り検査により、合格品及び不合格品の選別を行っている。
【０００３】
貼り合わせにより発生する欠陥があるため、合格品及び不合格品を選別する工程は、最終加工工程に提供される状態の板、（貯蔵、運搬等のストレスから保護するために積層体の表裏に保護フィルムを貼り合せた板）の保護フィルムを剥がし、欠陥を目視により検出し、欠点の数、分布の程度、大きさにより、合格品又は不良品を選別する。
【０００４】
このように行われている抜取り検査では、製造ロット毎に製品をランダムに抜取って検査を行っている。このような検査により、不合格品のシークエンス（不合格品が分布する部分）を特定した後、不合格品を最終加工工程に提供される製品群から取り除く。
【０００５】
このような従来の抜取り検査において、欠陥の検出工程は人間の経験に依存するものである。従って、検査精度を一定に保つ点、及び検査処理量において問題があった。更に、保護フィルムを剥がして目視に用いた製品は例え合格品であったとしても、最終加工工程に提供することができない。更に、不合格品のシークエンスが特定されるとその中に合格品が１つ存在していたとしても、不合格品として廃棄されていた。従って、従来の抜取り検査では、製品の歩留まりにおいても、改善の余地があった。
【０００６】
ロール状積層体では、巻取り工程の上流に検査部位を儲け、全体を機械的に検査することが可能である。また、このときの検査結果の情報処理により、枚葉シートに切断する際に欠陥部分を含むシートを排除するように枚葉シートを製造することがなされてきた。
【０００７】
また、透過性等を変更して、剥がさなくても外観検査可能な保護フィルムも開発されている。
【０００８】
しかしながら、枚葉シート１枚ごとに情報を付した積層体が最終加工ユーザーに提供されていないのが現状である。
【０００９】
眼鏡、サングラス、ゴーグル等のアイウェアに用いられる光学用積層体は、１枚の枚葉シート状に色の分布が生じている。したがって、アイウェア、特にサングラス用レンズの最終加工ユーザーは打ち抜いたレンズの色あわせを行う必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
引用文献１  特開2008-116438
引用文献２  特開2008-116437
引用文献３  特開2009-61498
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
全数外観検査をして加工情報を付した積層体が最終加工ユーザーに提供可能となれば、最終加工ユーザーの製造コスト低減につながり、製造の歩留まりも改善される。検査精度及び製品の歩留まりは、製品の全数検査が可能となれば向上するが、一旦貼り合わせされた積層体の保護フィルムを剥がしてまで、積層体を全数検査し、その情報を製品上に付すための具体的な方法はこれまで提案されていなかった。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、アイウェアに加工される、枚葉シートの光学用積層体を提供する。該積層体について説明するためにプラスチック積層体の全数外観検査を可能にする装置及び方法についてもここに記載する。本発明の積層体はアイウェアの最終加工工程において有利な積層体を提供する。
【００１３】
本明細書に記載の装置及び方法により、全数外観検査が可能となるものの具体的な例としては、ディスプレー用光学シート、眼鏡又はサングラス用光学シート、偏光シート、調光シート、調光偏光シート、がある。
【００１４】
本発明により得られる光学用積層体はメガネ、サングラス、ゴーグル、ヘルメットシールド等の製造に有利である。
【００１５】
本明細書に記載の装置は、（１）積層体を連続的に運ぶ手段（手段０１）、（２）積層体の欠陥を検査する手段（手段０２）、（３）積層体の欠陥部分をマーキングする手段（手段０３）、及び（４）積層体の欠陥部分の数に応じて合格品と不合格品を分類する手段（手段０４）から構成される。
【００１６】
本明細書に記載の装置は、更に、（１）積層体を連続的に運ぶ手段の後に、（１１）積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす手段（手段１１）を含み、（２）積層体の欠陥を検査する手段の後に（２２）積層体上に保護フィルムを貼り合わせる手段（手段２２）を含む装置にも関する。
【００１７】
手段０１は、積層体を手段０２乃至手段０４の領域にまで輸送する手段である。連続的に積層体をライン輸送することができる手段であり、駆動ローラー又は、ベルトコンベア、又はこれらの組合せが好ましい。検査に供される積層体を初めに該手段に設置し、連続的に外観検査を開始する。具体的には、マガジン部にスタックされた積層体をバキュームチャンクで取り出して、ライン本流に置き、駆動ローラー等で輸送する。
【００１８】
手段０２はシートの表裏の外観検査を行う。積層体の欠陥は、光源からの光線を検査ステージ上の積層体（保護フィルムを剥離した積層体）に入射し、このときの画像をCCDカメラ等で受信し、画像処理装置に送信する。光線は紫外線から赤外線までの任意の光線を用いることができる。検査対象の積層体の上部にCCDカメラを置き、積層体の下部に光源を設置して透過光を受信する。積層体の下部に反射板を設置し、光源及びCCDカメラを搬送面の上方に設置して、反射光を受信することもできる。光源及びCCDカメラの選択により積層体外部及び内部の欠陥を検出可能である。CCDカメラで読み取られた情報は、例えば、明暗を波形情報に転換して、下流に位置している手段０３に送られる。手段０２を手段０３の上流に複数設置して、複数のパラメーターについて、検査することも可能である。
【００１９】
手段０３は、加工情報を記録する手段である。積層体を受け取り、検査結果に基づいた欠陥場所へ所定のマーキングをして、手段０４に受け渡す。前記加工情報は積層体の欠陥のみならず、打ち抜き加工有利な情報、色あわせに有利な情報を含む。例えば、偏光積層体の場合、積層体の幅を偏光フィルムの延伸方向に対して並行に３等分、又は４等分する色あわせのためのガイドラインを記録することができる。また、欠陥のない領域に打ち抜くレンズのサイズに合わせたガイドラインを記録することもできる。この装置により、全ての積層体上の欠陥の有無が明確に物品上に記録される。１つの態様において、マーキングはインクジェット方式により保護フィルム上に印刷される。他の態様において、マーキングはレーザー、シーリング等でもよい。製品に影響を及ぼさない手段であれば如何なるマーキング方法を用いてもよい。
【００２０】
手段０４は手段０２での検査結果に応じて最終加工工程に提供する板と提供しない板を振り分ける装置である。この検査機器からの指令に応じて、バキュームチャンクにより、搬送面上の積層体を合格品及び不合格品の箱の中に積み上げる。手段０４では、合格品のみを積み上げることも可能である。前記バキュームチャンクの使用は代表的な態様であり、積層体の品質に影響を与えない方法であれば如何なる手段をも用いることができる。
【００２１】
手段１１は、積層体の保護フィルムを自動的に剥がす手段である。手段０１の下流に位置し、手段０１により送られてきた積層体の保護フィルムに粘着テープを接触させ、この粘着テープを巻き取ることにより保護フィルムを剥がす。上記粘着テープの使用は代表的な態様であり、積層体の品質に影響を与えない方法であれば如何なる手段をも用いることができる。
【００２２】
手段２２は、保護フィルムを貼り合わせる手段である。手段０２の下流に位置する。搬送面上にセットされている２つの保護フィルムローラーから保護フィルムを引き出し、ガイドロールにより積層体に貼り付ける。積層体の後末端にまでフィルムが貼り付けられると、付近に設置されている移動式のカッターナイフが移動して保護フィルムを切断する。ここにおいて、検査に供された積層体に、再度保護フィルムを貼り合わせ、手段０１により欠陥をマーキングする手段０３へ輸送する。
【００２３】
また、手段０２の検査結果に応じて、手段２２で保護フィルムを貼り合わせせずに廃棄することも可能である。
【００２４】
本発明の装置により検査可能となる枚葉シートのサイズは、幅５０ｍｍ乃至２０００ｍｍ、長さ５０ｍｍ乃至２０００ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ乃至３ｍｍである。幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍ乃至１０００ｍｍ、厚さ０．３乃至２ｍｍのサイズの積層体がより好ましい。
【００２５】
積層体の具体的な種類としては、眼鏡用光学積層体、偏光積層体、調光積層体、調光偏光積層体がある。
【００２６】
本明細書は、（光学用）積層体の全数検査を可能にする方法も記載する。該方法は、（Ａ）積層体を連続的に運ぶ工程、（Ｂ）積層体の欠陥を検査する工程、（Ｃ）積層体の欠陥部分をマーキングする工程、及び（Ｄ）欠陥部分の数に応じて合格品と不合格品を分類する工程を含む。工程（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、及び（Ｄ）は、それぞれ前述の本発明の装置における手段０１、手段０２、手段０３、及び手段０４により行われる。
【００２７】
本明細書に記載の方法は、更に、（Ａ）積層体を連続的に運ぶ工程の後に、（ａ）積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす工程（工程ａ）を含み、（Ｂ）積層体の欠陥を検査する工程の後に（ｂ）積層体上に保護フィルムを貼り合わせる工程（手段ｂ）を含む方法にも関する。工程（ａ）及び（ｂ）は前述の本発明の装置における、手段１１及び２２により行われる。
【発明の効果】
【００２８】
本明細書に記載の装置及び方法により、多数の枚葉シート積層体の全数外観検査が効率良く実施可能となる。本明細書に記載の装置により加工情報がマーキングされた本発明に係る積層体は、欠陥部分を避けて打ち抜き加工が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は本明細書に記載の方法の例示的な態様を示す概略図である。破線は検査機器からの情報送信ルートを示す。
【図２】図２は本明細書に記載の装置の一例である。
【図３】図３は本願発明の欠陥がマーキングされた枚葉積層体である。
【図４】図４は二眼レンズのペアリングに有用な打ち抜き加工情報が記載された偏光積層体の枚葉シートである。
【発明を実施するための形態】
【実施例】
【００３０】
ポリカーボネート（ＰＣ）を２枚貼り合せ、間に偏光フィルムが挿入された積層体（偏光積層体）（幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍ、厚さ０．６ｍｍ）を以下の実施例に用いた。
【００３１】
偏光積層体を積載したマガジン１１を含む開始部１０において、偏光積層体をバキュームチャンク１２で取り出して、ライン本流１３の先頭位置に置く。側面から積層体を横押しし、ライン本流の端に位置する基準面に当て、積層体の長手方向をそろえる。1軸ロボットで積層体を長手方向に押し出して、下流の保護フィルム剥離装置２０に移動させる。積層体両端の非製品エリアをニップしローラー搬送する。また、駆動ローラーのみで搬送も可能である。上流手段から下流手段に積層体を受け渡すときには、上流側から下流側へニップローラーで送りだす。
【００３２】
保護フィルム剥離装置２０は密着ニップローラー２１、及びニップローラー２２が積層体搬送面の上下にそれぞれ設置されており、搬送面の上方及び下方のａ及びｂの領域に粘着テープロール及び巻取り装置が設置されている。密着ニップローラー２１で粘着テープを介し偏光積層体を挟み、密着ニップローラー２１を回転・搬送して表裏の保護フィルムを同時に剥ぎ取る。
【００３３】
積層体搬送部にセンサーを設置し、積層体が検査部３０に到達すると、自動的に検査を開始する。検査部には欠陥検査装置３１を設置する。検査部における搬送は、シートの両端を保持し、ベルト輸送にするのが好ましい。検査終了後の積層体は、排出ステージ３２へ排出され、次工程装置にスライド排出する。
【００３４】
保護フィルム貼り付け装置４０は搬送面の上方及び下方のｃ及びｄの領域に保護フィルムロール及びニップロールが設置されている。上下にセットした２つの保護フィルムロールから保護フィルムを引き出し、８０℃に加熱したニップローラーに積層体とともに挟む。ニップローラーを回転させ、積層体の表裏に同時に保護フィルムを貼り付ける。
【００３５】
領域ｃに取り付けられているカッターナイフ刃（幅３００ｍｍ）で、積層体の表裏にあるフィルムを切断する。
【００３６】
前工程からの積層体は、マーキング装置５０のバッファステージに搬送される。マーキング工程では積層体の両端を保持し、ベルト搬送する。積層体搬送面上部にインクジェットマーカー５１が設置されている。欠陥検査装置より、マーキング情報と共に、シートID情報を受け取り、マーキング部にてIDを確認する。検査部とマーキング部の間にシートが取り除かれた場合、除かれたシートのIDを削除することにより、間違えたマーキングを防止することができる。マーキングが終了した積層体は完成品ストッカー部６０に搬送され、バキュームチャンクを用いて、積層体を合格品及び不合格品の箱に移載する。
【００３７】
（実施例）
前述の装置では、５，０００枚の偏光積層体を８時間以内に検査することができた。合格品として分別された偏光積層体は４，４５５枚であり、不合格品として分別された偏光積層体は５４５枚であった。その合格品として分別された偏光積層体から、欠陥箇所としてマーキングされた部分を避けて打ち抜加工を行った場合、およそ５０，７８０枚の二眼サングラス用レンズが製造可能となる。
【００３８】
（比較例）
装置を使用しない従来の抜取り検査では、平均３割（即ち、１ロット、５，０００枚とするとおよそ１，４８０枚）の偏光積層体が不合格品として廃棄されている。  つまり、従来検査で合格品とされた偏光積層体が３，５２０枚とすると、その合格品から４１，５８０枚の二眼サングラス用レンズが打ち抜き加工できていた。更に、通常の打ち抜き加工後の製品出来高は９５％であるので、最終的なサングラス用レンズの数量はおよそ３９，５００枚となる。つまり、装置を使用した検査ではおよそ５０，７８０枚のサングラス用レンズが製造可能であるのに対し、従来検査ではおよそ３９，５００枚の製造量である為、装置を使用した検査ではおよそ１１，２８０枚の二眼サングラス用レンズを多く製造できることになる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本明細書で説明する装置を用いて加工情報をマーキングした積層体は、欠陥部分を避けて打ち抜き加工可能である。更には、加工情報に基づいて、製品の組み立てがしやすくなる。したがって、最終加工工程において、ユーザーの作業性が向上する。さらには、最終加工工程において、欠陥部分を打ち抜くことが皆無になることが期待される。このような効果により、製品の製造効率が向上する。最終的には製品の製造コストの低減も期待される。
符号の説明
１０：開始部
１１：マガジン
１２：バキュームチャンク
１３：ライン本流
２０：保護フィルム剥離装置
２１：密着ニップローラー
２２：ニップローラー
３０：検査部
３１：欠陥検査装置
３２：排出ステージ
４０：保護フィルム貼り付け装置
５０：マーキング装置
５１：インクジェットマーカー
６０：完成品ストッカー部
ａ：粘着テープロール及び巻取り装置設置領域
ｂ：粘着テープロール及び巻取り装置設置領域
ｃ：保護フィルムロール、ニップロール、及びカッターナイフ刃設置領域
ｄ：保護フィルムロール及びニップロール設置領域
【図１】
2014132360.tif 000002
【図２】
2014132360.tif 000003
【図３】
2014132360.tif 000004
【図４】
2014132360.tif 000005