(57)【要約】【課題】コーションラベルの貼付作業が容易に実施でき、かつ接着性能が十分発揮できて剥がれ落ちてしまうことがないサンバイザーの提供。【解決手段】表層部用シート（１５）のドライバー側の面（Ａ）にはシボが除去されている領域（Ｃ）が存在し、ドライバー側の面（Ａ）を被覆する表層面用シート（１５Ａ）とその裏面を被覆する表層面用シート（１５Ｂ）はサンバイザーの周縁部（ｓ）で熱溶着されてサンバイザー本体部（１０）を包み込んでおり、シボが除去されている領域（Ｃ）は、サンバイザー留め具（Ｔ）をつけるＵ字状切欠き（１２）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔し、上縁部（ｕ）及び下縁部（ｄ）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、Ｕ字状切欠き（１２）に対し水平方向反対側に形成されている段部（１１）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドライバー側の面にシボが形成されている表層部用シートにより被覆されている車両用サンバイザーにおいて、当該表層部用シートのドライバー側の面にはシボが除去されている領域が存在し、ドライバー側の面を被覆する表層面用シートとその裏面を被覆する表層面用シートはサンバイザーの周縁部で熱溶着され、以ってサンバイザー本体部を包囲しており、前記シボが除去されている領域は、サンバイザー留め具をつけるＵ字状切欠きから１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、上縁部及び下縁部から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、前記Ｕ字状切欠きに対し水平方向反対側に形成されている段部から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔していることを特徴とする車両用サンバイザー。
【請求項２】
表面にシボを形成したサンバイザー表層部用シートを製造する工程と、シート中のシボを除去する領域の位置を決定する工程と、加熱押圧により前記領域からシボを除去する工程と、サンバイザー表層部の半身を作るためにシートを切断する工程と、前記シボを除去する領域が適正な位置に来る様に前記半身の位置を決定する工程と、前記半身とシボが除去されていない他の半身をサンバイザー本体部の縁部にて熱溶着しサンバイザー本体部を表層部で包む工程、を有することを特徴とする車両用サンバイザーの製造方法。
【請求項３】
前記シート中のシボを除去する領域の位置を決定する工程では、サンバイザー留め具を付けるＵ字状切欠きから１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔し、上縁部及び下縁部から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、かつ前記Ｕ字状切欠きに対して水平方向反対側に形成されている段部から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔している領域をシボを除去する領域として位置決めする請求項２の車両用サンバイザーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用サンバイザーに係り、特に、ドライバー席前方に取り付けられ、コーションプレートが添付されたサンバイザー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６において、符号１０は車両のドライバー席前面のフロントウインドー内方側の上方に配設されるサンバイザーを示している。
図６において、概略長方形状の上端部には２箇所の切欠き１１、１２が設けられており、切欠き１１、１２の各々は、留め具Ｔ１、Ｔ２用の上方に開放された切欠きとして形成されている。
図６において、右方の切欠き１１は、その右側の領域が開放された段状に形成されており、段部として形成されている。図６の左方の切欠き１２は、概略Ｕ字形状に形成されている。
【０００３】
図６において、サンバイザー１０のドライバー側の面Ａには、各種注意事項が印刷されたコーションラベルＬが貼付されている。
図７で示すように、サンバイザー１０の断面には、図７の上下端部に、長手方向（図７の紙面に垂直な方向）に延びる２本のシャフト１６、１６が設けられている。その２本のシャフト１６、１６の間には、芯部に段ボール材１７が配置され、段ボール材１７の両側にはスポンジ材１８、１８が挿入されている。そして、サンバイザー１０の表層面（図７では左右の表層面）はシート１５Ａ、１５Ｂで被覆されており、シート１５Ａ、１５Ｂは周縁部ｓで溶着され、一体化している。
なお、本明細書及び図面において、シート１５Ａ、１５Ｂを符号１５で包括的に表現する場合がある。
【０００４】
図６、図７で示すサンバイザー１０は、見栄えを良くするために、ドライバー側の表層部用シート１５Ａに、シボ加工が施されている場合がある。
しかし、シボ加工の施されたシート１５ＡにコーションラベルＬを貼付した場合には、シボ加工を施されたシート１５Ａの表面には微細な凸凹が存在するため、コーションラベルＬを貼付することが難しい場合が多い。
また、貼付されたコーションラベルＬが、その接着性能が十分でないため、シート１５Ａから剥がれ易いという問題がある。
【０００５】
ここで、サンバイザーに使用する樹脂材料に関し、表面にシボを形成する旨の従来技術が提案されており（特許文献１参照）、また、サンバイザーのシャフトの基部にシボなしの平滑面を形成し、当該シャフト基部のシール性を向上する従来技術が提案されている（特許文献２参照）。
しかし、係る従来技術（特許文献１、特許文献２）は、上記問題に対処することを意図したものではない。
【０００６】
その他の従来技術として、音響映像記録媒体や事務用品等の表面に貼換え交換可能な粘着ラベルを貼付するラベル交換構造について、外周領域を表面粗さの細かいシボ模様加工とし、その他の領域を粗いシボ加工面とする技術が開示されている（特許文献３参照）。
しかし、係る従来技術（特許文献３）も、サンバイザーのシボ加工を施した面からコーションラベルＬが剥離してしまうという上述の問題に対処するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１９３５２４号公報
【特許文献２】特開平１０−２２５９４４号公報
【特許文献３】特開平８−１９８２２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、シボ加工を実施したサンバイザーの表層面に対してコーションラベルを容易に貼付することができて、コーションラベルがサンバイザーの表層面から剥離してしまうことを防止することが出来るサンバイザー及びその製造方法の提案を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明による図１、図２、図６、図７で示す車両用サンバイザーは、ドライバー側の面（Ａ）にシボが形成されている表層部用シート（１５Ａ：表皮）により被覆されている車両用サンバイザー（１０）において、当該表層部用シート（１５Ａ）のドライバー側の面（Ａ）にはシボが除去されている領域（Ｃ）が存在し、ドライバー側の面（Ａ）を被覆する表層面用シート（１５Ａ）とその裏面（Ｂ）を被覆する表層面用シート（１５Ｂ）はサンバイザーの周縁部（ｓ）で熱溶着され、以ってサンバイザー本体部（１０Ｍ）を包囲しており、前記シボが除去されている領域（Ｃ）は、サンバイザー留め具（Ｔ２）をつけるＵ字状切欠き（１２）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、上縁部（ｕ）及び下縁部（ｄ）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、前記Ｕ字状切欠き（１２）に対し水平方向反対側に形成されている段部（１１）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔していることを特徴とする。
【００１０】
また、図３で示す本発明による車両用サンバイザーの製造方法は、表面にシボを形成したサンバイザー表層部用シート（１５）を製造する工程（Ｓ１）と、シート（１５）中のシボを除去する領域（Ｃ）の位置を決定する工程（Ｓ２）（シートを切断する工程と同時に実行することが可能）と、加熱押圧により前記領域（Ｃ）からシボを除去する工程（Ｓ３）と、サンバイザー表層部の半身（１５Ａ）を作るためにシートを切断する工程（Ｓ４）と、前記シボを除去する領域（Ｃ）が適正な位置に来る様に前記半身（１５Ａ）の位置を決定する工程（Ｓ５）と、前記半身（１５Ａ）とシボが除去されていない他の半身（１５Ｂ）をサンバイザー本体部の縁部（ｓ）にて熱溶着しサンバイザー本体部を表層部（１５）で包む工程（Ｓ６）、を有することを特徴とする。
なお、「半身」なる文言は、車両用サンバイザー（１０）の表層部用シート（１５）において、ドライバー側表面あるいはその裏面の何れかを被覆する切片を意味している。
【００１１】
また、前記シート中のシボを除去する領域（Ｃ）の位置を決定する工程（Ｓ２）では、サンバイザー留め具（Ｔ２）を付けるＵ字状切欠き（１２）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔し、上縁部（ｕ）及び下縁部（ｄ）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔しており、かつ前記Ｕ字状切欠き（１２）に対して水平方向反対側に形成されている段部（１１）から１０ｍｍ〜２０ｍｍ離隔している領域を、シボを除去する領域（Ｃ）として位置決めするのが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
上述した構成を具備する本発明によれば、シボを除去した領域（Ｃ）にコーションラベル（Ｌ）を添加することが出来るので、コーションラベル（Ｌ）をサンバイザー表層部（１５）に貼着された状態を確保することが出来る。そして、コーションラベル（Ｌ）をサンバイザー表層部（１５）に接着する性能あるいは強度が向上する。
そのため、コーションラベル（Ｌ）を貼付する作業者は、シボを除去した領域（Ｃ）を狙ってコーションラベル（Ｌ）を貼付すれば良いので、コーションラベル（Ｌ）の貼付位置が安定する。
【００１３】
ここで、領域（Ｃ）からシボを除去するに際しては、例えば、加熱押圧により加工することにより行われるので、サンバイザー（１０）を製造した後において、シボを除去した領域（Ｃ）における熱変形が抑制される。
【００１４】
また、本発明において、サンバイザー（１０）の上下縁部（ｕ、ｄ）及び切欠き（１１、１２）から、シボを除去した領域（Ｃ）までの距離（Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４）は１０ｍｍ以上離隔することが出来るので、縁部（ｕ、ｄ）及び切欠き部（１１、１２）とシボを除去した領域（Ｃ）において、Ｒ（アール）が重なってしまうことがなく、充分シボを除去した平坦面を確保することができるので、サンバイザーのドライバー側の表層部（１５）における美観を損なうことがない。
また、サンバイザー（１０）の上下縁部（ｕ、ｄ）及び切欠き（１１、１２）から、シボを除去した領域（Ｃ）までの距離（Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４）は、２０ｍｍ以下に設定されているので、サンバイザー（１０）のドライバー側の面（Ａ）には、コーションラベル（Ｌ）を貼付する面積を充分に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の車両用サンバイザーを示す平面図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ断面を示す断面図である。
【図３】本発明の車両用サンバイザーの製造方法を模式的に示す説明図である。
【図４】本発明の車両用サンバイザーの製造方法を工程順に示すフローチャートである。
【図５】本発明の車両用サンバイザーの製造方法で用いられる加工機器の一例を模式的に示す説明図である。
【図６】従来の車両用サンバイザーの一例を示す平面図である。
【図７】図６のＸ−Ｘ断面図を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図１〜図５を参照して、本発明の実施形態を説明する。
なお、図６、図７を参照して上述した部材と同様な部材については、図１〜図５においても、図６、図７と同様な符号を付して、重複説明を省略している。
本発明による車両用サンバイザー１０の平面形状は図１で示されており、図１のＸ−Ｘ断面を示す図２では、サンバイザー１０の表皮内の部材の図示を省略している。
【００１７】
図１において、概略長方形状に形成されたサンバイザー１０は本体部１０Ｍを有しており、サンバイザー１０の本体部１０Ｍにおける上縁部ｕには、切欠き１１、１２が形成されている。
ここで、切欠き１２は、留め具（図６における符号Ｔ２で示す部材）のために、上方に開放されたＵ字状に形成されている。また、切欠き１１は、上縁部ｕの右側端部に形成されており、一方側（図１では右側）が開放した段部として形成されている。
そして、図２で示すように、ドライバー側Ａを覆う表皮（表層部用シート）１５Ａと裏面Ｂを覆う表皮１５Ｂは、サンバイザーの縁部ｓにおいて、一体的に熱溶着されている。
【００１８】
サンバイザーのドライバー側表面Ａ（図１で示す表面）を形成する表皮１５Ａは、シボ付きの表皮で構成されている。
ただし、後述するように、製造に際して、カット（トリミング）工程と同時に、あるいはカット工程の後に、シボ除去工程（加熱押圧）を実施して、シボを除去した領域Ｃを形成している。
【００１９】
シボを除去した領域Ｃは、サンバイザーの上縁部ｕからの距離Ｄ１と、下縁部ｄからの距離Ｄ２が、それぞれ１０ｍｍ〜２０ｍｍとなる様な位置に形成されている。
またシボを除去した領域Ｃは、Ｕ字状切欠き１２からの距離Ｄ３と、段部１１からの距離Ｄ４が、それぞれ１０ｍｍ〜２０ｍｍになる様な位置に形成されている。
【００２０】
次に、図示の実施形態に係るサンバイザー１０の製造方法を、主として図３及び図４を参照して説明する。
図３、図４において、サンバイザー用表層部シート１５を製造する工程Ｓ１では、図３で示すように、貯蔵部２２から供給されたＰＶＣシートＳＨが一対のローラー３４、３６により押圧されて、引き出される。ここで、一対のローラー３４、３６における一方のローラー３４は、シボ加工を施すローラーで構成されている。
一対のローラー３４、３６で押圧されることにより、ＰＶＣシートＳＨの片側の面にのみシボ加工を施され、以って、表皮シート１５が製造される。
ここで、サンバイザー用表層部シート１５を製造する工程Ｓ１は、例えばシート製造業者が実行し、工程Ｓ２以降については、例えばサンバイザーの組立てメーカーで実行される。
【００２１】
例えばサンバイザーの組立てメーカーで実行される工程Ｓ２以降は、図３において矢印Ｐ１で示す第１態様と、矢印Ｐ２で示す第２態様が存在する。
図３において矢印Ｐ１で示す第１態様では、表皮シート１５についてシボを除去する領域Ｃの位置決めを行い（工程Ｓ２）、加熱押圧部分３８を有する上型４０と下型４２により、加熱押圧加工を実行し、加熱押圧部分３８が押圧される領域Ｃのシボを除去する（工程Ｓ３）。
ここで、加熱押圧部分３８を有する上型４０と下型４２は、従来公知の部材を用いている。
【００２２】
表皮シート１５の所定の領域Ｃからシボを除去した後、表皮シート１５は、カッター４４を有する上型４６と下型４８により、原反カット（連続したシートから個々の部品毎に分割する加工）及び外周トリムが行われる（工程Ｓ４）。
原反カット及び外周トリム（工程Ｓ４）を行うことにより、ドライバー側のシート１５Ａの半身が製造される。
ここで「半身」なる文言は、サンバイザー１０のドライバー側表面Ａあるいは裏面Ｂ（図７参照）の何れかを被覆する切片を意味している。
【００２３】
図３において矢印Ｐ２で示す第２態様では、一対の型６２、６４により、シボを除去する領域Ｃの位置決め（工程Ｓ２）、領域Ｃのシボの除去（工程Ｓ３）、原反カット及び外周トリム（工程Ｓ４）が、同時に行なわれる。なお、一対の型６２、６４は、符号７０により包括的に表示されている（図５参照）。
すなわち、例えば型６２に設けられた加熱押圧要部分６６によりシボの除去が行われ、型６４に設けた切断部６８により、原反カット及び外周トリムが行われる。
【００２４】
図５において、第２態様Ｐ２において、シボなし加工と、原反カット及び外周トリムを行う装置７０（一対の型６２、６４）を模式的に示している。
図５において符号７０で示す装置は、シボを除去する加熱押圧部材６６と、シート１５を裁断する（原反カットを行う）カッター７０Ｃと、カッター７０Ｃで裁断されたシート１５を半身１５Ａ、１５Ｂのサイズに切断する（外周トリムを行う）カッター６８を有している。
【００２５】
再び図３において、第１態様Ｐ１、第２態様Ｐ２でドライバー側表面Ａのシート１５Ａの半身と、その裏面Ｂのシート１５Ｂの半身が製造されたならば、図７で示すように、ドライバー側シート１５Ａと裏面側シート１５Ｂとの間に、スポンジ材等の挿入材（１６、１７、１８：図７参照）をはさむ。シート１５Ａとシート１５Ｂとの間に、前記挿入材（１６、１７、１８）をはさんだ状態が、図３の右端において、一対の型５０、５２間に示されている。
そして、シート１５Ａとシート１５Ｂとの間に前記挿入材（１６、１７、１８）をはさんだ状態の部材は、工程Ｓ３でシボを除去した領域Ｃが、サンバイザー１０のドライバー側表面Ａにおいて適正な位置になる様に、一対の型５０、５２間で配置される（工程Ｓ４）。      
そして、シート１５Ａとシート１５Ｂの周縁部ｓを熱溶着するように、一対の型５０、５２で加熱し且つ押圧する（工程Ｓ５）。
ここで、型５０の突出部５０Ｈおよび型５２の突出部５２Ｈは加熱して押圧する部材であり、突出部５０Ｈと突出部５２Ｈの間にシート１５Ａ及びシート１５Ｂの周縁部ｓを挟み込んで、加熱押圧することにより、熱溶着を行うことが出来る。
【００２６】
図示の実施形態によれば、シボを除去した領域ＣにコーションラベルＬを貼着すれば、コーションラベルＬをサンバイザー１０のドライバー側表面Ａに貼着された状態で保持される。
コーションラベルＬを貼付する作業者は、シボを除去した領域ＣにコーションラベルＬを貼付すれば良い。
ここで、領域Ｃからシボを除去するに際しては、加熱押圧により加工すれば良いので、サンバイザー１０を製造した後に、領域Ｃが熱変形することは抑制される。
【００２７】
また、サンバイザー１０の上縁ｕ、下縁ｄ、段部１１、切欠き１２から、シボを除去した領域Ｃまでの距離は、１０ｍｍ以上に設定されているため、上縁ｕ、下縁ｄ、段部１１、切欠き１２と、シボを除去した領域Ｃにおいて、Ｒ（アール）が重なってしまうことがなく、シボを有する平坦面（ドライバー側Ａにおいて、領域Ｃ以外の部分）を確保することができる。
また、サンバイザー１０の上縁ｕ、下縁ｄ、段部１１、切欠き１２から、シボを除去した領域Ｃまでの距離は、２０ｍｍ以下に設定されているので、サンバイザー１０のドライバー側の面Ａには、コーションラベルＬを貼付する面積が充分に確保される。
【００２８】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。
【符号の説明】
【００２９】
１０・・・サンバイザー
１１、１２・・・切欠き
１５Ａ、１５Ｂ・・・表層部用シート（表皮）
１６・・・シャフト
１７・・・段ボール
１８・・・スポンジ
Ｔ１、Ｔ２・・・留め具
Ｌ・・・コーションラベル
Ａ・・・ドライバー側の面
Ｂ・・・ダライバー側の裏面
Ｃ・・・シボが除去されている領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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