(57)【要約】【課題】より安定して所定の機能が主面に付与された薄型の光学シートの製造方法を提供する。【解決手段】一実施形態に係る光学シートの製造方法は、主面９０Ａに所定の機能が付与された光学シート９０を製造する方法であって、透光性シート２１を支持板４０に固定する工程Ｓ２と、透光性シートが固定された支持板を所定方向に搬送しながら、主面となる透光性シートの表面２１ａに対して、少なくとも一つの上記機能を付与する機能付与処理を非接触で施す工程Ｓ３と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主面に所定の機能が付与された光学シートを製造する方法であって、
透光性シートを支持板に固定する工程と、
前記透光性シートが固定された前記支持板を所定方向に搬送しながら、前記主面となる前記透光性シートの表面に対して、少なくとも一つの前記機能を付与する機能付与処理を非接触で施す工程と、
を備える光学シートの製造方法。
【請求項２】
前記透光性シートの厚さが１．５ｍｍ以下である、請求項１記載の光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記機能付与処理は、前記表面に光散乱性を付与するために印刷法により所定の印刷パターンを形成する印刷処理、前記表面に撥液性を付与する撥液処理、又は、前記表面に親水性を付与する親水化処理である、
請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
前記少なくとも一つの機能付与処理を非接触で施す工程は、
前記表面に撥液性を付与する撥液処理としてのプラズマ処理を施す工程と、
前記撥液処理が施された前記表面に、光散乱性を付与するためにインクジェット印刷法によって所定の印刷パターンを形成する印刷処理を施す工程と、
有する、
請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
前記機能付与処理は、前記表面に撥液性を付与する撥液処理としてのプラズマ処理であり、
前記表面と、前記表面に対向しており前記プラズマ処理におけるプラズマを生成するための電極との間の距離が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である、
請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項６】
前記機能付与処理は、前記表面に光散乱性を付与するためにインクジェット印刷法によって所定の印刷パターンを形成する印刷処理であり、
前記インクジェット印刷法においてインクを吐出するインクジェットノズルと、前記表面との間の距離が０．４ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である、
請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項７】
前記支持板は、前記透光性シートの位置決めをするための位置決め部を有する、
請求項１〜６の何れか一項記載の製造方法。
【請求項８】
前記支持板において、前記透光性シートが配置される配置領域の大きさが、前記透光性シートの大きさより小さい、請求項１〜７の何れか一項記載の製造方法。
【請求項９】
前記支持板の反り量が、０．１ｍｍ以下であり、
前記反り量とは、長さが１ｍの前記支持板を水平面に載置したときの前記水平面を基準とした鉛直方向の最大高さである、
請求項１〜８の何れか一項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光学シートの例として、例えば液晶表示装置といった透過型画像表示装置に用いられる導光板や光拡散板がある。このような導光板及び光拡散板といった光学シートは、透光性シートを有し、その透光性シートの表面に所定の機能が施されている。透光性シートの上記表面は、光学シートの主面でもある。所定の機能の例は、撥液性及び光散乱性などを含む。撥液性は、例えば、表面をプラズマ処理することによって付与され得る。光散乱性は、特許文献１に開示されているように、導光板としての光学シートが有する透光性シートの表面に、インクジェット印刷法によって複数の印刷ドットを所定の印刷パターンで形成することによって、付与され得る。例示したインクジェット印刷法ではインクジェットノズルが表面から離れて配置されている。同様に、プラズマ処理では、表面と電極との間に生成されるプラズマを利用するので、表面と電極とは離れている。そのため、上記インクジェット印刷法及びプラズマ処理は、表面に所定の機能を付与するための非接触な機能付与処理技術の例であり得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−６８６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、液晶表示装置といった透過型画像表示装置も薄型化が望まれている。例えば、ウルトラブックといった非常に薄いノートパソコンに搭載される透過型画像表示装置では、透過型画像表示装置に使用される光学シートも薄いものが必要である。
【０００５】
光学シートの厚みが薄くなると、光学シートが有する透光性シートの厚みも薄くなる。この場合、光学シートを製造する過程において、光学シートとなる薄型の透光性シートが反り易い、或いは、撓みやすい。そのため、薄型の透光性シートの表面に機能を付与するために非接触の機能付与処理技術を用いると、光学シートの主面となる表面に対して所望の機能を安定的に付与できない場合があった。
【０００６】
そこで、本発明は、より安定して所定の機能が主面に付与された薄型の光学シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一側面は、主面に所定の機能が付与された光学シートを製造する方法である。この方法は、透光性シートを支持板に固定する工程と、透光性シートが固定された支持板を所定方向に搬送しながら、上記主面となる透光性シートの表面に対して、少なくとも一つの機能を付与する機能付与処理を非接触で施す工程と、を備える。
【０００８】
この方法では、透光性シートに機能付与処理を非接触で施す際に、透光性シートが支持板に固定されている。透光性シートが支持板に固定されていることから、処理が施される透光性シートが薄くても反り又は撓みが生じない。そのため、透光性シートを固定した支持板を搬送しながら、機能付与処理を、光学シートの主面となる透光性シートの表面に施しても、所定の機能を表面に確実に付与できる。従って、上記方法によって、より安定して所定の機能が主面に付与された薄型の光学シートが製造され得る。
【０００９】
一実施形態において、透光性シートの厚さが１．５ｍｍ以下であってもよい。
【００１０】
一実施形態において、機能付与処理は、表面に光散乱性を付与するために印刷法により所定の印刷パターンを形成する印刷処理、表面に撥液性を付与する撥液処理、又は、表面に親水性を付与する親水化処理であってもよい。
【００１１】
一実施形態において、少なくとも一つの機能付与処理を非接触で施す工程は、表面に撥液性を付与する撥液処理としてのプラズマ処理を施す工程と、撥液処理が施された上記表面に、光散乱性を付与するためにインクジェット印刷法によって所定の印刷パターンを形成する印刷処理を施す工程と、有してもよい。
【００１２】
この場合、透光性シートが支持板に固定されていることで、透光性シートが薄くても透光性シートに反り又は撓みが生じないので、透光性シートの表面にプラズマ処理を施した際に、その表面に均一に撥液性を付与できる。更に、このように均一に撥液性が付与された表面に対し、透光性シートに反り又は撓みが生じない状態において、所定の印刷パターンをインクジェット印刷法で付与するので、設計により近い所定の印刷パターンを表面に形成し得る。
【００１３】
一実施形態において、機能付与処理は、表面に撥液性を付与する撥液処理としてのプラズマ処理であり、表面と、表面に対向しておりプラズマ処理におけるプラズマを生成するための電極との間の距離は、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよい。
【００１４】
一実施形態において、機能付与処理は、表面に光散乱性を付与するためにインクジェット印刷法によって所定の印刷パターンを形成する印刷処理であり、インクジェット印刷法においてインクを吐出するインクジェットノズルと、表面との間の距離が０．４ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であってもよい。
【００１５】
一実施形態において、支持板は、透光性シートの位置決めをするための位置決め部を有してもよい。
【００１６】
位置決め部によって、支持板に対して透光性シートの位置が規定される。そのため、機能付与処理によって、透光性シートに対してより適切に機能を付与できる。
【００１７】
一実施形態において、支持板における、透光性シートが配置される配置領域の大きさが、透光性シートの大きさより小さくてもよい。
【００１８】
この場合、透光性シートの一部が、支持板より外側に突出する。そのため、透光性シート又は製品としての光学シートを支持板から取り外すときに、取り外しが容易である。
【００１９】
一実施形態において、支持板の反り量を、０．１ｍｍ以下としてもよい。ここでいう反り量とは、長さが１ｍの支持板を水平面に載置したときに最大となる水平面を基準とした鉛直方向の最大高さをいう。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、より安定して所定の機能が主面に付与された薄型の光学シートの製造方法が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、一実施形態に係る光学シートの製造方法のフローチャートである。
【図２】図２は、図１に示した準備工程の一例を説明するための図面である。
【図３】図３は、図１に示した固定工程を示す図面である。
【図４】図４は、配置領域と、透光性シートの一例である樹脂シートとの大きさの関係を示す図面である。
【図５】図５は、図１に示した撥液処理工程を示す図面である。
【図６】図６は、プラズマ生成用の電極と、透光性シートの一例である樹脂シートとの配置関係を示す図面である。
【図７】図７は、図１に示した印刷処理工程を示す図面である。
【図８】図８は、光学シートの平面図である。
【図９】図９は、図１に示した製造方法で製造された導光板としての光学シートを適用した透過型画像表示装置の概略構成を示す図面である。
【図１０】図１０は、位置決め部の他の例を示す図面である。
【図１１】図１１は、透光性シートの一例である樹脂シートを支持板側に吸引して樹脂シートを支持板に固定する方法の一例を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。同一には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。説明中「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。
【００２３】
図１は、一実施形態に係る光学シートの製造方法のフローチャートである。図１に示した製造方法で製造される光学シートの例は、液晶表示装置といった透過型画像表示装置に適用される導光板である。以下の説明では、特に断らない限り、図１に示した製造方法で製造された製品としての光学シートは導光板である。
【００２４】
図１に示すように、光学シートの製造方法は、薄型樹脂シートを準備する工程（以下、「準備工程」と称す）Ｓ１と、薄型樹脂シートを支持板に固定する工程（以下、「固定工程」と称す）Ｓ２と、薄型樹脂シートの主面に所定の機能を付与する工程（以下、「機能付与工程」と称す）Ｓ３と、を備える。各工程について説明する。
【００２５】
（１）準備工程
準備工程Ｓ１は、一方向に連続した長尺の樹脂シートである連続樹脂シートを製造する工程（以下、「連続樹脂シート製造工程」と称す）Ｓ１Ａと、連続樹脂シートを所定の大きさに切断する工程（以下、「切断工程」と称す）Ｓ１Ｂと、を有する。これらの工程Ｓ１Ａ，Ｓ１Ｂは、一実施形態において、例えば、図２に示した製造装置によって実施される。図２は、準備工程の一例を説明するための図面である。図２に示した製造装置は、押出成形法を利用した装置である。
【００２６】
図１及び図２を利用して、連続樹脂シート製造工程Ｓ１Ａと、切断工程Ｓ１Ｂとを説明する。
【００２７】
（連続樹脂シート製造工程）
連続樹脂シート製造工程Ｓ１Ａでは、図２に示した樹脂シート成形部１０が有する押出成型装置の樹脂投入口１１を介して押出機１２内に原料としての熱可塑性樹脂が投入される。樹脂シート成形部１０は、製造装置の一部である。
【００２８】
樹脂投入口１１から投入される熱可塑性樹脂の例には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ＭＳ（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂などが含まれる。また、例示したような樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。
【００２９】
押出機１２に投入された熱可塑性樹脂は、押出機１２内で加熱溶融される。加熱溶融された熱可塑性樹脂が、ダイ１３からシート状の樹脂シートとして連続的に押し出されることによって、透光性シートである連続樹脂シート２０が形成される。
【００３０】
ダイ１３から連続的に押し出された連続樹脂シート２０は、押出成型装置の後段に位置する第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６によって成形される。第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６の例は、金属ロールである。第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６は、それらの回転軸が互いに略平行になるように配置されている。
【００３１】
ダイ１３から押し出された連続樹脂シート２０は、第１押圧ロール１４及び第２押圧ロール１５によって押圧された後、第２押圧ロール１５の回転に伴って搬送される。第２押圧ロール１５の回転に伴って搬送された連続樹脂シート２０は、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６によって更に押圧され、薄い連続樹脂シート２０が得られる。
【００３２】
連続樹脂シート２０のシート厚ｔ１は、第１押圧ロール１４と第２押圧ロール１５との間の距離、及び、第２押圧ロール１５と第３押圧ロール１６との間の距離の少なくとも一方を変えることによって、調整され得る。第３押圧ロール１６を経た、或いは、樹脂シート成形部１０から送り出される連続樹脂シート２０のシート厚ｔ１の例は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、より好ましくは、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。
【００３３】
（切断工程）
切断工程Ｓ１Ｂでは、連続樹脂シート２０を、切断部３０を利用して所定のサイズに切断することによって、所定のサイズの樹脂シート２１を形成する。第３押圧ロール１６を経た連続樹脂シート２０の厚さは、例示したように薄いので、所定のサイズの樹脂シート２１を薄型樹脂シート２１と称す。所定のサイズとは、製品としての光学シートのサイズであり、光学シートが適用される装置、例えば、液晶表示装置といった透過型画像表示装置の画面サイズに応じたサイズである。
【００３４】
切断部３０は、第３押圧ロール１６から連続的に送り出されてくる連続樹脂シート２０の搬送方向において、第３押圧ロール１６の後段に位置しており、図２に示した製造装置の一部を構成する。切断部３０は、連続樹脂シート２０を、例えば、その幅方向（搬送方向と直交する方向）に切断する。切断部３０は、薄型樹脂シート２１のサイズに応じて、例えば、連続樹脂シート２０の搬送方向に沿って連続樹脂シート２０を切断してもよい。
【００３５】
切断部３０に利用される切断装置は、連続樹脂シート２０から所定のサイズの樹脂シートを切り出し可能な装置であればよい。例えば、切断部３０には、レーザ光を利用したレーザ切断装置、及び、連続樹脂シート２０を所望の形状に打ち抜く打抜装置を含む。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。これは、レーザ光を利用することによって、切断後の切断面の仕上げ処理が低減され易いからである。切断後の切断面の仕上げ処理の例は、切断面の鏡面加工である。打抜装置は、連続樹脂シート２０を所望の形状に打ち抜く打抜型としてトムソン刃などを備えた装置であり得る。
【００３６】
一実施形態において、切断工程Ｓ１Ｂは、連続樹脂シート２０から所定のサイズより大きいサイズの薄型樹脂シートを切り出す粗切断工程と、所定サイズより大きいサイズの薄型樹脂シートから更に所定サイズの薄型樹脂シート２１を切り出す精密切断工程とを含んでもよい。
【００３７】
このように２段階で連続樹脂シート２０を切断する形態において、粗切断工程に使用する切断装置は、上述したようなレーザ装置でもよいし、裁断機、回転刃、又は剪断機でもよい。精密切断工程に使用する切断装置は、上述したようなレーザ装置が好ましい。
【００３８】
準備工程Ｓ１において、連続樹脂シート２０を製造する方法として押出成形を利用した方法を例示したが、所望の厚さの連続樹脂シート２０が製造できれば特に限定されない。例えば、型板に原料を流し込んで重合成形させるキャスト製法などを用いることができる。
【００３９】
（２）固定工程
固定工程Ｓ２では、準備された薄型樹脂シート２１を、下敷きとしての支持板４０に固定する。図３は、固定工程を示す図面である。
【００４０】
支持板４０は、平面視形状（板厚方向から見られた形状）が矩形又は正方形の板である。支持板４０の材料の例は、ガラス、樹脂及び金属を含む。支持板４０の板厚ｔ２の例は、２．０ｍｍである。支持板の剛性と平面度とを反り量として表すと０．１ｍｍ以下とすることができる。ここでいう反り量とは、長さが１ｍの支持板４０を水平面に載置したときの水平面を基準とした鉛直方向の最大高さをいう。
【００４１】
薄型樹脂シート２１は、例えば、接着テープで支持板４０に固定されてもよいし、接着剤で支持板４０に簡易に固定されてもよい。接着剤を利用して簡易に薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定する場合、薄型樹脂シート２１は、支持板４０に、支持板４０から薄型樹脂シート２１を剥がせる程度に固定されていればよい。
【００４２】
一実施形態において、支持板４０は、薄型樹脂シート２１を支持板４０に対して位置決めするための位置決め部４１を有していてもよい。
【００４３】
位置決め部４１は、図３に示したように、例えば、支持板４０において直交する２つの縁部４０ａ，４０ｂに沿って形成されたＬ字型の位置決めバー４１−１であり得る。支持板４０が凸部４１−１を有する場合、位置決めバー４１−１の厚さｔ３の例は、１．０ｍｍである。位置決め部４１は、薄型樹脂シート２１の位置を規定できればよく、例えば、図３に示したな角形のバーではなくても、板状であってもよい。更に、後述するように、ピンでもよい。
【００４４】
支持板４０において、薄型樹脂シート２１が配置される領域（以下、配置領域と称す）４０ｃの大きさは、図４に示したように、薄型樹脂シート２１より小さくてもよい。図４は、配置領域と薄型樹脂シートとの大きさの関係を示す図面である。図４に示した支持板４０は、位置決めバー４１−１を有する。配置領域４０ｃとは、支持板４０のうち薄型樹脂シート２１が配置される側の表面において、薄型樹脂シート２１と接触する領域である。配置領域４０ｃが薄型樹脂シート２１より小さい場合、薄型樹脂シート２１の側面が支持板４０から外側に突出するので、薄型樹脂シート付き支持板４０の操作がしやすい。また、同様の理由から、後工程において、薄型樹脂シート２１或いは製品としての光学シートを支持板４０から取り出し易い。薄型樹脂シート２１の側面が支持板４０より突出しているので、薄型樹脂シート２１の側面に加工を施す場合に、その加工が容易である。図４では、薄型樹脂シート２１の４つの側面のうち位置決めバー４１−１と接していない２つの側面が支持板４０から突出している状態を示している。
【００４５】
（３）機能付与工程
機能付与工程Ｓ３では、薄型樹脂シート２１が固定された支持板４０を、一方向（所定方向）に搬送しながら、薄型樹脂シート２１の一主面である表面２１ａに所定の機能を付与する少なくとも一つの処理が行われる。本工程の一例は、図１に示したように、撥液処理工程Ｓ３Ａ及び印刷処理工程Ｓ３Ｂを含む。薄型樹脂シート２１の表面２１ａは、製造される光学シートの主面でもある。
【００４６】
（撥液処理工程）
撥液処理工程Ｓ３Ａでは、図５に示すように、薄型樹脂シート２１が固定された支持板４０を搬送装置５０に載せて一方向（図５の矢印で示す方向）に搬送しながら、表面２１ａに撥液性を付与する撥液処理を行う。図５では、搬送装置５０の一例として、複数の搬送ローラ５０−１を示している。搬送装置５０の例は、搬送ローラ５０−１の他に、テーブルシャトル、ベルトコンベア、搬送用コロ及びエア浮上移送装置などを含む。図５は、撥液処理工程を示す図面である。
【００４７】
撥液処理の例は、各種エネルギー線による非接触な処理である。各種エネルギー線による処理は、エネルギー線を利用して表面２１ａに撥液性をもたせる処理である。エネルギー線の例には、プラズマ、電子線、イオンビームなどが含まれる。プラズマ処理を利用した場合の撥液処理の例には、プラズマ・エッチングによって表面２１ａを粗化した後に、粗化された表面に例えば撥液性の単分子膜を形成すること、フッ素系ガスプラズマによる表面２１ａのフッ素化、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって表面２１ａに形成すること、プラズマ重合によって表面２１ａ上に撥液性薄膜を形成すること等が含まれる。
【００４８】
図５では、撥液処理の一例としてプラズマ処理を表面２１ａに施す形態を模式的に示している。図６は、プラズマ生成用の電極と薄型樹脂シートとの配置関係を示す図面である。撥液処理としてプラズマ処理を行う形態では、支持板４０の材料は、金属以外の材料である。
【００４９】
図５に示したように、薄型樹脂シート２１が固定された支持板４０が搬送装置５０によってプラズマ処理装置６０内に搬送される。プラズマ処理装置６０内に設けられた一対の電極６１Ａ，６１Ｂ間に薄型樹脂シート付き支持板４０が搬送される。この際、一対の電極６１Ａ，６１Ｂ間に、交流電圧源といった電力源６２を利用してプラズマ生成用の電力が供給されており、これにより、薄型樹脂シート２１の表面２１ａと表面２１ａに対向する電極６１Ａとの間に生成されたプラズマによって表面２１ａが撥液処理される。図５に示したプラズマ処理は、主にフッ素系ガスプラズマによる表面２１ａのフッ素化に基づくものであるが、上記した他のプラズマ処理を利用してもよい。
【００５０】
搬送装置５０で支持板４０を搬送しながら薄型樹脂シート２１の表面２１ａにプラズマ処理を行うので、薄型樹脂シート２１の表面２１ａに対して、ある方向に沿ってプラズマ処理が順に実施される。そのため、上記プラズマ処理は、方向性を有する処理と言える。
【００５１】
更に、表面２１ａと対向する電極と表面２１ａとの間には、図６に示すように一定の空間が形成されるように、電極６１Ａは表面２１ａから離れている。そのため、プラズマ処理は、プラズマを生成するための電極６１Ａが表面２１ａに対して非接触な処理である。表面２１ａと電極６１Ａとの間の距離ｌ１の例は、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、好ましくは、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。
【００５２】
（印刷処理工程）
印刷処理工程Ｓ３Ｂは、撥液処理工程Ｓ３Ａの後に実施される。印刷処理工程Ｓ３Ｂは、撥液処理された表面２１ａに印刷法を利用して光散乱性を付与する工程である。図７を利用して具体的に説明する。図７は、印刷処理工程を示す図面である。
【００５３】
図７では、印刷処理の一例としてインクジェット印刷法を利用した形態を模式的に示している。
【００５４】
図７に示すように、印刷処理工程Ｓ３Ｂでは、薄型樹脂シート２１が固定された支持板４０が搬送装置５０によって一方向（図７で示す矢印方向）に搬送される。搬送装置５０の例は撥液処理の場合と同様の搬送ローラ５０−１であるが、撥液処理工程Ｓ３Ａの説明で示した他の例でもよい。印刷処理工程Ｓ３Ｂは、撥液処理工程Ｓ３Ａの実施場所において撥液処理工程Ｓ３Ａで使用した搬送装置５０の下流で実施してもよいし、撥液処理工程Ｓ３Ａの実施場所とは別の場所に配置された搬送装置５０を利用して実施してもよい。
【００５５】
搬送されている薄型樹脂シート２１の表面２１ａに、印刷処理部７０が有するインクジェットノズル７１から液滴状のインクが、所定の印刷パターンで滴下される。滴下されたインクが、硬化部７２によって硬化されることによって、表面２１ａ上に、印刷ドットとしての光散乱ドット８０が形成される。硬化部７２は、インクを硬化できれば、特に限定されない。例えば、インクが紫外線硬化型のインクである場合は、硬化部７２は、紫外線を照射する紫外線照射部であり、インクが乾燥により硬化する場合には乾燥装置であり得る。図７は、硬化部７２として紫外線照射部（ＵＶランプ）の場合を示している。なお、硬化部７２は、印刷処理部７０の一部として説明したが、印刷処理部７０とは別の構成要素であってもよい。すなわち、印刷処理部７０は、単に、インクを所定の印刷パターンで表面２１ａに印刷できればよい。
【００５６】
印刷処理部７０による印刷の後、薄型樹脂シート２１の印刷処理面に帯電防止のための帯電防止処理を施してもよい。帯電防止処理の例には、コロナ処理による方法、親水性の界面活性剤を含有する溶液を塗布する方法、及び帯電防止剤を含有する溶液を塗布する方法などが含まれる。
【００５７】
光散乱ドット８０の大きさは、インクの滴下量を調整することによって制御され得る。所定の印刷パターンは、通常、２次元状のパターンである。光散乱ドット８０の２次元状のパターンは、支持板４０の搬送方向に直交する方向に複数のインクジェットノズル７１を配置することによって形成され得る。好ましくは、支持板４０を一定の速度で連続的に移動させながら、インクを吐出することにより所定の印刷パターンを印刷する。また、連続樹脂シート２０を停止した状態でインクを吐出することと、連続樹脂シート２０を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して（間欠搬送）、所定の印刷パターンを印刷してもよい。
【００５８】
図７に示したように、インクジェット印刷法を利用して所定の印刷パターンを形成する場合、表面２１ａとインクジェットノズル７１との間には、図７に示すように一定の間隔がある。そのため、インクジェット印刷法による印刷処理は非接触な処理である。表面２１ａとインクジェットノズル７１との間の距離ｌ２の例は、０．４ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であり、好ましくは、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。また、上記インクジェット印刷法では、ある方向に沿って印刷が順に実施される。そのため、上記インクジェット印刷法を利用した印刷処理は、方向性を有する処理と言える。
【００５９】
以上、説明した各工程を、図１に示したように、準備工程Ｓ１、固定工程Ｓ２、撥液処理工程Ｓ３Ａ、及び、印刷処理工程Ｓ３Ｂの順に実施することで、図８に示すように、薄型樹脂シート２１を有すると共に、薄型樹脂シート２１の表面２１ａに所定の印刷パターンで光散乱ドット８０が形成された光学シート９０が得られる。薄型樹脂シート２１の表面２１ａは、光学シート９０の主面９０ａである。図８は、光学シートの平面図である。このような光学シート９０は、前述したように、導光板として、液晶表示装置といった透過型画像表示装置に適用され得る。光学シート９０が有する薄型樹脂シート２１の厚さｔ１の例は、前述したように、１．５ｍｍ以下である。図８に示した光散乱ドット８０の配置パターンは、一例である。光学シート９０が導光板として使用される場合、光散乱ドット８０は、光出射面から出射される光の特性に応じた配置パターン（或いは印刷パターン）で形成される。
【００６０】
図９は、図１に示した製造方法で製造された導光板としての光学シートを適用した透過型画像表示装置の概略構成を示す図面である。図９では、透過型画像表示装置１００の断面構成を分解して示している。
【００６１】
透過型画像表示装置１００は、光学シート９０と、光学シート９０の側方に配置された光源部１１０Ａ，１１０Ｂと、光学シート９０の正面側（図９中の上側）に配置された透過型画像表示部１２０とを備える。光学シート９０は、通常、透過型画像表示装置１００の背面側、すなわち、光学シート９０から見て透過型画像表示部１２０と反対側に、光散乱ドット８０が位置するように配置される。光学シート９０と透過型画像表示部１２０との間には、少なくとも一枚の光学フィルムを配置することができる。光学フィルムの例は、拡散フィルム、プリズムフィルム及び輝度向上フィルム等である。
【００６２】
光源部１１０Ａ，１１０Ｂそれぞれは、光学シート９０の互いに対向する側面、換言すれば、薄型樹脂シート２１の互いに対向する側面に対向して配置される。光源部１１０Ａ，１１０Ｂそれぞれは、ライン状に配列された複数の点光源１１０ａを有する。点光源１１０ａの例は、発光ダイオードである。光源部１１０Ａ，１１０Ｂは、複数の点光源に限定されず、蛍光ランプ（冷陰極線ランプ）のような線状光源でもよい。光源部１１０Ａ，１１０Ｂは、光学シート９０側に光を効率的に入射するために、光を反射させるリフレクターを、導光板としての光学シート９０と反対側に備えてもよい。図９では、光学シート９０の互いに対向する側面それぞれに光源部１１０Ａ，１１０Ｂが配置された構成を例示しているが、光源部は、光学シート９０が有する少なくとも一つの側面に対して配置されていればよい。そのため、例えば、光学シート９０の４つの側面それぞれに対して光源部が配置されていてもよい。
【００６３】
図９に示した、導光板としての光学シート９０及び光源部１１０Ａ，１１０Ｂは、透過型画像表示部１２０に面状の光を供給する面光源装置１３０を構成する。透過型画像表示部１２０と光学シート９０との間に光学フィルムを設ける場合には、光学フィルムは、面光源装置１３０の構成要素とみなしてもよい。
【００６４】
透過型画像表示部１２０は光学シート９０から出射される面状の光で照明されて画像を表示する。透過型画像表示部１２０の例は、液晶セルの両面に偏光板が配置された偏光板貼合体としての液晶表示パネルである。
【００６５】
上記構成の透過型画像表示装置１００において、光源部１１０Ａ，１１０Ｂから出力された光は、光源部１１０Ａ，１１０Ｂそれぞれと対向する光学シート９０の側面から光学シート９０内に入射される。光学シート９０内に入射した光は、光学シート９０内を全反射しながら伝搬する。この伝搬過程において、光学シート９０内の入射した光の一部は、光散乱ドット８０で散乱されることによって、薄型樹脂シート２１の表面２１ａと反対側の面２１ｂから出射される。この場合、薄型樹脂シート２１の面２１ｂは、光学シート９０の光出射面９０ｂとして機能する。
【００６６】
上述したように、光学シート９０内を伝搬しながら、その一部が光出射面９０ｂから出射されるので、光出射面９０ｂからは面状の光が出射される。面状の光が、液晶パネルといった透過型画像表示部１２０を照明するので、透過型画像表示部１２０で画像を表示可能である。
【００６７】
光学シート９０が有する樹脂シート２１の厚さが薄い（例えば、厚さが１．５ｍｍ以下である）ので、光学シート９０は、ウルトラブックといった薄いノートパソコンに搭載される透過型画像表示装置１００に適用されやすい。
【００６８】
光学シート９０の製造工程において薄型樹脂シート２１を搬送しながら、その表面２１ａに所定の機能を付与する処理を行う際、薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定していることが重要である。この点について、薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定しなかった場合と比較しながら説明する。
【００６９】
薄型樹脂シート２１は、厚みが薄いことから、反り易い、或いは、撓みやすい。そのため、薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定せずに、表面２１ａに所定の機能を付与する非接触な処理を実施する場合、非接触な処理を表面２１ａに均一にすることが難しい。例えば、非接触な処理の一例としてプラズマ処理を利用した場合、薄型樹脂シート２１が反っている又は撓んでいると、表面２１ａにおける撥液性が不均一になる。表面２１ａの撥液性が不均一になると、後工程の印刷処理工程において、所望の形状の光散乱ドットを形成できない。その結果、例えば、製造した光学シートを導光板として使用した場合に、導光板の光出射面から出射される面状の光の輝度が不均一になる。或いは、非接触な処理の一例としてインクジェット印刷法を利用した場合、薄型樹脂シート２１が反っている又は撓んでいると、薄型樹脂シート２１の表面２１ａの辺に対するドットの形成位置がずれるので、形成されたドットパターンが所望のパターンからひずむ。その結果、例えば、製造した光学シートを導光板として使用した場合、プラズマ処理で説明した場合と同様に、導光板の光出射面から出射される面状の光の輝度に不均一性が生じる。
【００７０】
これに対して、図１を利用して説明した製造方法のように、薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定していれば、厚みが薄いことに伴う反り又は撓みは生じない。そのため、薄型樹脂シート付き支持板４０を搬送しながら、所定の機能を付与する処理であって非接触な処理を表面２１ａに施しても、表面２１ａに所望の状態で機能を付与できる。例えば、プラズマ処理によって表面２１ａに均一に撥液性を付与し得る。表面２１ａに均一に撥液性が付与されていれば、後工程の印刷処理工程において、所望の形状の光散乱ドット８０を形成しやすい。その結果、例えば、製造した光学シート９０を、図９に示したように導光板として使用した場合に、光出射面９０ｂから出射される面状の光の輝度を所望の輝度に制御しやすい。或いは、非接触な処理の一例としてインクジェット印刷法を利用した場合、薄型樹脂シート２１が支持板４０に固定されていれば、薄型樹脂シート２１の表面２１ａの辺に対するドットの形成位置がずれないので、形成されたドットパターンを所望のパターンで形成し得る。その結果、例えば、製造した光学シート９０を、図９に示したように導光板として使用した場合、プラズマ処理で説明した場合と同様に、光出射面９０ｂから出射される面状の光の輝度を所望の輝度に制御しやすい。
【００７１】
更に、図１に示したように、薄型樹脂シート２１が固定された支持板４０を搬送しながらプラズマ処理をした後に、同様に、支持板４０を搬送しながらインクジェット印刷法によって印刷パターンとしてのドットパターンを形成すれば、所望の形状の光散乱ドット８０を更に設計通りのパターンで形成し得る。その結果、例えば、製造した光学シート９０を、図９に示したように導光板として使用した場合、光出射面９０ｂから出射される面状の光の輝度を所望の輝度に更に制御しやすい。
【００７２】
薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定する際に、テープ又は接着剤を使用する形態では、固定作業が容易である。
【００７３】
支持板４０が位置決め部４１を備えている形態では、表面２１ａのうち例示したプラズマ処理及び印刷処理のような機能付与処理を施す領域に対して、更に設計通りに行い得る。
【００７４】
支持板４０の表面のうち配置領域４０ｃが薄型樹脂シート２１より小さい形態では、薄型樹脂シート２１の一部が支持板４０から外側に出る。従って、薄型樹脂シート２１又は光学シート９０を支持板４０から取り外し易い。或いは、固定工程Ｓ２の後に、薄型樹脂シート２１の側面に凹凸形状を付す加工といったセレ−ション加工を施す際に、その加工を施すべき側面が支持板４０からはみ出した状態にし得る。そのため、搬送装置５０で薄型樹脂シート付き支持板４０を搬送しながら、薄型樹脂シート２１の側面に対してセレ−ション加工を容易に施し得る。薄型樹脂シート２１が支持板４０に固定された状態でセレ−ション加工が施せるので、セレ−ション加工もより精密に行い得る。
【００７５】
以上、本発明の種々の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００７６】
例えば、図１に示した製造方法では、薄型樹脂シート２１を準備する工程として、薄型樹脂シート２１を製造する工程を説明した。しかしながら、例えば、薄型樹脂シート２１を購入することによって、薄型樹脂シート２１を準備してもよい。
【００７７】
機能付与工程Ｓ３は、少なくとも一つの非接触な処理工程を含んでいればよい。例えば、図１において、印刷処理工程Ｓ３Ｂは備えなくてもよい。この場合、撥液処理が表面２１ａに施された光学シートが製品として製造され得る。このように撥液処理が表面２１ａに施された製品としての光学シートが導光板の製造に用いられる場合、撥液処理が表面２１ａに施された光学シートは、導光板となるべき導光板原板である。従って、図１において、印刷処理工程を備えない光学シートの製造方法は、導光板原板の製造方法の一例である。
【００７８】
或いは、例えば、図１において、機能付与工程Ｓ３は、撥液処理工程Ｓ３Ａを備え無くてもよい。この場合でも、薄型樹脂シート２１が支持板４０に固定された状態で、表面２１ａにインクを滴下できるので、インクジェット印刷法で印刷ドットとしての光散乱ドットを形成しても所定の印刷パターンで光散乱ドットを形成しやすい。
【００７９】
非接触な撥液処理として、プラズマ処理を具体例として説明したが、前述したように、他のエネルギー線を利用した処理であってもよい。更に、非接触で撥液処理が可能な、（撥液処理剤としての表面改質剤を用いる処理、化学吸着による処理、又は、材料表面におけるグラフト重合による処理）であってもよい。
【００８０】
同様に、非接触な撥液処理として、インクジェット印刷法を利用した印刷処理を例示したが、例えば、レーザによる印刷処理であってもよい。
【００８１】
図１に示した製造方法では、機能付与工程Ｓ３は、非接触で且つ搬送しながら処理を行う処理工程として撥液処理工程Ｓ３Ａと、印刷処理工程Ｓ３Ｂとを含んだ形態を例示した。しかしながら、何れかの処理が非接触で且つ搬送しながら処理を行う処理工程でない処理工程でもよい。例えば、撥液処理工程Ｓ３Ａが非接触な処理工程であれば、印刷処理工程Ｓ３Ｂではスタンパーを利用した処理であってもよい。或いは、印刷処理工程Ｓ３Ｂが非接触な処理工程であれば、撥液処理工程Ｓ３Ａが、例えば、熱プレスによって、表面２１ａに凹凸を付加することによって表面２１ａを粗くし、表面２１ａに撥液性を付与する所定であってもよい。
【００８２】
非接触な処理の例として、撥液処理と、印刷処理とを挙げた。しかしながら、例えば、撥液処理の代わりに、表面２１ａに親水性を付与する親水化処理であってもよい。親水化処理の例には、紫外線照射、及びプラズマ処理などが含まれる。紫外線照射は、低圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等を用いて行うことができる。紫外線照射は、空気雰囲気下で行ってもよいし、オゾン雰囲気下で行ってもよい。プラズマ処理としては、コロナ処理がある。このような親水化処理を表面２１ａに施すことで、親水性が付与された表面２１ａを有する光学シートが製造できる。また、親水化処理の後に、更に印刷処理を施して導光板としての光学シートを製造する場合には、例えば、印刷処理工程でインクを滴下した際のインクの接触角を小さくできる。そのため、より平たい光散乱ドットを有する導光板を製造し得る。
【００８３】
支持板４０が位置決め部４１を有する形態において、位置決め部４１の一例として位置決めバー４１−１を挙げた。しかしながら、位置決め部４１は、支持板４０に対して薄型樹脂シート２１の位置を規定できれば、特に限定されない。よって、位置決め部４１は、例えば、図１０に示したように、縁部４０ａ，４０ｂに沿って離散的に配置された複数のピン４１−２でもよい。図１０は、位置決め部の他の例を示す図面である。図１０では、支持板４０を、その厚さ方向から見た場合の図面である。
【００８４】
薄型樹脂シート２１を、支持板４０に固定する場合には、前述したテープ又は接着剤で薄型樹脂シート２１を支持板４０に固定する方法の他に、薄型樹脂シート２１を支持板４０側に吸引する方法を利用してもよい。
【００８５】
図１１は、薄型樹脂シートを支持板側に吸引して薄型樹脂シートを支持板に固定する方法の一例を示す図面である。吸引を利用した薄型樹脂シート２１の支持板４０への固定方法では、支持板４０は少なくとも一つの貫通孔４２を有する。この貫通孔４２を通して、支持板４０の裏面、すなわち、薄型樹脂シート２１が搭載される面と反対側の面から吸引装置１４０を利用して薄型樹脂シート２１を吸引することによって、薄型樹脂シート２１が支持板４０に固定される。吸引装置１４０は、例えば箱形を呈しており、真空ポンプなどの排気手段に接続され、箱内が減圧可能な構成となっている。
【００８６】
この固定方法では、例えば、図１１に示したように、搬送装置５０として、ベルト５０−２ａに複数の貫通孔５０−２ｂが形成されたベルトコンベア５０−２が利用され得る。ベルトコンベア５０−２を利用する形態では、ベルトコンベア５０−２において上下のベルト５０−２ａの間に吸引装置１４０が配置され得る。図１１では、吸引装置１４０を示すため、吸引装置１４０にハッチングを付している。ベルト５０−２ａに形成された貫通孔５０−２ｂに、支持板４０の貫通孔４２が連通するように、支持板４０をベルト５０−２ａ４１−１上に配置することによって、吸引装置１４０を利用して薄型樹脂シート２１が支持板４０に固定され得る。
【００８７】
薄型樹脂シート２１の厚さの例として、１．５ｍｍ以下を例示したが、薄型樹脂シート２１の厚さは例示した厚さに限定されない。薄型透光性シートとしての薄型樹脂シートの厚さは、例えば、薄型樹脂シートを支持板に固定しなければ、搬送中に反り又は撓みが生じ得るような厚さであればよい。
【００８８】
更に、透過型画像表示装置などに使用される光学シートの例として導光板を例示したが、本発明で製造される光学シートは、光拡散板、又は、光拡散板原板でもよい。
【符号の説明】
【００８９】
２０…連続樹脂シート、２１…薄型樹脂シート、２１ａ…表面、４０…支持板、４０ｃ…配置領域、４１…位置決め部、４１−１…位置決めバー（位置決め部）、４１−２…ピン（位置決め部）、６１Ａ…電極、７１…インクジェットノズル、９０…光学シート、９０ａ…主面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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