(57)【要約】【課題】ビード部周りのエア入り不良を低減した空気入りタイヤ、および、該空気入りタイヤの製造方法を提供すること。【解決手段】少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤであって、インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）が、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節されたものである、空気入りタイヤ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤであって、
インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、
インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）が、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節されたものである、空気入りタイヤ。
【請求項２】
インスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）が、１２〜１６分である請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
インスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）の調節が、スルフェンアミド系加硫促進剤およびチアゾール系加硫促進剤を用いてなされたものである、請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
インスレーション層の厚みが０．５〜１．０ｍｍである請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
インスレーション層が、カーカスプライに沿ってビードコアを巻き上げ少なくともビードコア上端と同じ高さの位置まで延びている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤの製造方法であって、
インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、
インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）を、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節して実施する、生タイヤの加硫工程を含んでなる、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤおよびその製造方法に関し、より詳しくは、ビード部のエア入り不良を低減するため、加硫速度を調節したインスレーション層を含んでなる空気入りタイヤ、および、該空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤのビード部は、通常、ビードコアを中心に、その外側に向かって、カーカスプライ、インスレーション層、チェーファー等の各タイヤ部材を有する。このうち、インスレーション層は、ゴムボリュームの確保という目的のほか、タイヤ部材として、そのタイヤ内側に配置されるブチルゴムからなるインナーライナーと、そのタイヤ外側に配置されるカーカスプライとの干渉を防ぐ目的で配置される部材である。
【０００３】
タイヤの生産工程において、ビード部周りに、「エア入り不良」と呼ばれる、空気が溜まることによる外観不良が発生することが、従来より知られていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、ビード部周りのエア入り不良を低減した空気入りタイヤ、および、該空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題解決のため、ビード部周りに発生する「エア入り不良」と呼ばれる外観不良を詳細に検討した結果、以下の知見が得られた。
（１）該外観不良は、主に、図１のごときタイヤの部分断面図において、ビードコアからタイヤ内側下方のチェーファーで発生すること
（２）生タイヤと加硫タイヤでは、ビード周りの形状に若干の差があるため、タイヤ加硫時にビード周りでゴム流れという現象が起き、その方向がビードコアのタイヤ内側下方に向かうものであること
（３）ビードワイヤーの間隙に溜まっていたエア（空気）が、該ゴム流れに乗って移動し集まることにより、ビードコアからタイヤ内側下方のチェーファーでエア溜まりが形成され、エア入り不良となること
【０００６】
そこで、本発明者は、このようなエア入り不良を防止する方策として、インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物に、その加硫速度がカーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のものよりも速くなるように調節したゴム組成物を用いて、生タイヤを加硫すれば、該エア入り不良を低減できることを見出し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤであって、
インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、
インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）が、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節されたものである、空気入りタイヤに関する。
【０００８】
上記空気入りタイヤにおいて、インスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）は、１２〜１６分であることが好ましい。
【０００９】
上記空気入りタイヤにおいて、インスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）の調節は、スルフェンアミド系加硫促進剤およびチアゾール系加硫促進剤を用いてなされたものであることが好ましい。
【００１０】
上記空気入りタイヤにおいて、インスレーション層の厚みは、０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。
【００１１】
上記空気入りタイヤにおいて、インスレーション層は、カーカスプライに沿ってビードコアを巻き上げ少なくともビードコア上端と同じ高さの位置まで延びていることが好ましい。
【００１２】
また、本発明は、少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤの製造方法であって、
インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、
インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）を、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節して実施する、生タイヤの加硫工程を含んでなる、空気入りタイヤの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、エア入り不良という外観不良を一定レベル以下に低減した、高品質の空気入りタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態による空気入りタイヤの部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明、すなわち、少なくとも１層以上のカーカスプライに巻き上げられたビードコア、インスレーション層、およびチェーファーを含んでなる空気入りタイヤであって、
インスレーション層が、カーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びており、
インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）が、カーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値である、空気入りタイヤについて、以下説明する。
【００１６】
＜タイヤ＞
図１は、空気入りタイヤについて、本発明の一実施形態を示す部分断面図である。該タイヤにおいて、エア入り不良が発生する部位は、ビードコアからタイヤ内側下方のチェーファー部分であるが、当該部位周辺のタイヤ構造は、ビードコア１を中心に、その周りに、カーカスプライ２、インスレーション層３、インナーライナー５およびチェーファー４が順次積層された構造となっている。なお、インスレーション層３は、カーカスプライとインナーライナー５を分かつべく、インナーライナー５に沿って、これと共にビードコアを巻き上げ少なくともビードコア上端と同じ高さの位置まで延びている。
【００１７】
図１の如きタイヤの加硫工程においては、通常、ビードワイヤーの間隙に溜まっていたエアは、ビード周りで起こる「ゴム流れ」に乗って、ビードコアからタイヤ内側下方のチェーファーに向かって移動する。そして、これらのエアが相互に集まることにより、エア溜まりを形成し、エア入り不良という外観不良となる。
【００１８】
しかし、本発明のタイヤにおいては、インスレーション層３を形成するインスレーション用ゴム組成物の加硫速度（Ｔ10）を、カーカスプライ２を構成するプライトッピング用ゴム組成物の加硫速度（Ｔ10）よりも速い速度に調節するため、タイヤ加硫時にインスレーション層の加硫が比較的速く進行する。これにより、上記の如きゴム流れが抑制され、その結果、ビードコアからのエア流れも抑制されて、エア入り不良が減少する結果となる。
【００１９】
本発明において、「ゴム組成物の加硫速度」は、Ｔ10到達時間（Ｔ10）として定義されるスコーチタイムで表される。ここで、「スコーチタイム（Ｔ10）（分）」とは、１６０℃の加温条件で、キュラストメーターを用いて、加硫時間の経過に従い、ゴム組成物の加硫トルクを測定した場合に得られる加硫キュラスト曲線において、トルクの最小値をＭＬ、最大値をＭＨ、その差（ＭＨ−ＭＬ）をＭＥとしたとき、「ＭＬ＋０．１ＭＥに到達する時間」として定義される。
【００２０】
＜インスレーション用ゴム組成物＞
本発明のインスレーション用ゴム組成物としては、スコーチタイム（Ｔ10）がプライトッピング用ゴム組成物のものよりも短い値に調節されたものであれば、いずれも好適に使用することができる。一方、当該Ｔ10の差について上限値に特に制限はないが、インスレーション用ゴム組成物のスコーチタイムがあまりに短い場合はゴム焼けに繋がる一方、あまりに長い場合には加硫不足に繋がるため、通常、当該差は３分以内である。
【００２１】
インスレーション用ゴム組成物のＴ10の好ましい範囲としては、１２〜１６分である。Ｔ10が１２分未満では、ゴム焼けが発生してしまう傾向があり、１６分超では、エア入り不良の発生を抑えられなくなる傾向がある。
【００２２】
インスレーション用ゴム組成物のＴ10は、種々の因子により変動し得るが、当業者であれば、そのような因子を調節して、所望の範囲のＴ10を達成することが可能である。例えば、該Ｔ10は、加硫促進剤の量および／または種類により調節することができ、すなわち、より多く加硫促進剤を用いればＴ10は短くなる一方、より少ない加硫促進剤を用いる場合にはＴ10は長くなる。
【００２３】
加硫促進剤としては、いずれの加硫促進剤も好適に使用することができるが、中でも、スルフェンアミド系加硫促進剤とチアゾール系加硫促進剤を併用することが好ましい。この場合の両者の配合割合としては、９：１〜７：３の範囲であることが好ましく、約８：２であることがより好ましい。なお、ここで、「約」とは、±０．１の範囲内での変動（すなわち、７．９：２．１〜８．１：１．９の範囲内の変動）を許容する意味である。
【００２４】
スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳなど）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＺなど）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺなど）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＭＳＡ−Ｇなど）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＰＢＳ）などがあげられる。なかでも、Ｎ，−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドが好ましい。
【００２５】
チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＭなど）、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭなど）、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール（大内新興化学工業（株）製のノクセラーＭＤＢなど）、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール（大内新興化学工業（株）製のノクセラー６４など）などがあげられる。なかでも、２−メルカプトベンゾチアゾールが好ましい。
【００２６】
そのほか、Ｔ10に影響を与える因子としては、ゴム成分の種類、タイヤサイズ、加硫温度、圧力などが挙げられるが、当業者であれば、これらの諸因子を総合的に勘案して、所望のＴ10を達成することが可能である。
【００２７】
本発明に係るインスレーション用ゴム組成物としては、例えば、ジエン系ゴム、充填剤（例えば、カーボンブラック等）に、加硫剤としての硫黄および上述の加硫促進剤を含んでなるゴム組成物が挙げられる。
【００２８】
ジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）等のジエン系ゴムなどが挙げられ、なかでも、ＮＲおよびＳＢＲが好ましい。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
充填剤としては、カーボンブラック（例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなど）が挙げられるが、特に限定されない。なお、カーボンブラックは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は１０ｍ2／ｇ以上が好ましく、２０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、２５ｍ2／ｇ以上が更に好ましい。１０ｍ2／ｇ未満では、耐久性が低下するおそれがある。また、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は１５０ｍ2／ｇ以下が好ましく、１００ｍ2／ｇ以下がより好ましく、７５ｍ2／ｇ以下が更に好ましく、５０ｍ2／ｇ以下が特に好ましく、４０ｍ2／ｇ以下が最も好ましい。１５０ｍ2／ｇを超えると、加工性が悪化するおそれがある。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。本発明のゴム組成物がカーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して、好ましくは１０重量部以上、より好ましくは２０重量部以上である。１０重量部未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。また、該カーボンブラックの含有量は、好ましくは１００重量部以下、より好ましくは８０重量部以下である。１００重量部を超えると、発熱が大きくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。カーボンブラック以外の充填剤としては、例えば、シリカが挙げられ、本発明に係るインスレーション用ゴム組成物は、これを含むことができる。
【００３０】
本発明に係るインスレーション用ゴム組成物には、さらに、瀝青炭を含めることもできる。瀝青炭とは、例えば、粘結炭、非粘結炭等の如き石炭一般を含むものである。瀝青炭は、カーボン分を含んでいるため、ゴムとの親和性が高く、ゴムの補強性が高い。また、オイル分も含んでいるため、ゴム組成物中での分散性が高く、破壊核となる凝集塊を生じにくい。そのため、瀝青炭を配合することにより、耐久性を向上できる。また、瀝青炭を配合することにより、水分バリア性も向上できる。さらに、瀝青炭は比較的安価であることから、コストも低減できる。瀝青炭の平均粒子径は、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。１００μｍを超えると、破壊特性が低下するおそれがある。該平均粒子径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上、更に好ましくは３μｍ以上である。１μｍ未満であると、コストが高くなる傾向がある。本発明において、瀝青炭の平均粒子径は、電子顕微鏡を用いて測定した。なお、平均粒子径は長径を意味し、該長径とは、投影面に対する瀝青炭の方向を種々変化させながら瀝青炭を投影面に投影したときの最長の長さであり、例えば、矩形状なら最長の辺の長さ、円盤状であれば直径となる。瀝青炭の比重は、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．２以上である。１．１未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。また、瀝青炭の比重は、好ましくは１．６以下、より好ましくは１．５以下である。１．６を超えると、充分な低燃費性の向上効果が得られないおそれがある。瀝青炭の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して、好ましくは５重量部以上、より好ましくは１０重量部以上である。５重量部未満であると、水分バリア性、耐久性を充分に向上できないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは７０重量部以下、より好ましくは６０重量部以下、更に好ましくは５０重量部以下である。７０重量部を超えると、耐久性が低下するおそれがある。
【００３１】
本発明に係るインスレーション用ゴム組成物には、上記以外にも、通常この分野で使用される配合剤を配合することができ、そのような配合剤としては、粘着樹脂、粘着付与レジン、酸化亜鉛、ステアリン酸、軟化剤（プロセスオイル、アロマオイルなど）、老化防止剤、ワックスなどが挙げられる。
【００３２】
＜プライトッピング用ゴム組成物＞
本発明のプライトッピング用ゴム組成物は、そのＴ10が、インスレーション用ゴム組成物のＴ10よりも長い値であることを特徴とするものであり、Ｔ10の調節は、上述したのと同様にして実施することができる。
【００３３】
本発明に係るプライトッピング用ゴム組成物としては、例えば、ジエン系ゴム成分、カーボンブラック等の充填剤、有機コバルトに、加硫剤としての硫黄および加硫促進剤などを含んでなるものが挙げられる。
【００３４】
ジエン系ゴム成分および充填剤としては、上記で掲げたものを同様に使用することができる。
【００３５】
有機コバルトとしては、たとえば、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、オレイン酸コバルト、マレイン酸コバルトなどの有機酸コバルト、などがあげられ、これらの有機コバルトは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、加工性および接着性を向上させられるという理由から、ステアリン酸コバルトがより好ましい。有機コバルトの含有量は、コバルト金属に換算して、ゴム成分１００重量部に対して０．０５重量部以上が好ましく、０．１重量部以上がより好ましい。有機コバルトの含有量が０．０５重量部未満であると、スチールコードとゴムとの接着性が悪化する傾向がある。また、有機コバルトの含有量は０．３重量部以下が好ましく、０．２重量部以下がより好ましい。有機コバルトの含有量が、０．３重量部をこえると、有機コバルトの酸化作用により、ゴムの分子が酸化劣化し、加硫ゴムの補強性が低下する傾向がある。
【００３６】
加硫促進剤としては、上述のものをいずれも好適に用いることができるが、なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。
【００３７】
本発明のプライトッピング用ゴム組成物には、上記のほか、この分野で通常使用される配合剤を添加することができ、そのような配合剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、軟化剤（プロセスオイル、アロマオイルなど）、老化防止剤、ワックスなどが挙げられる。
【００３８】
＜タイヤの製造＞
本発明のタイヤは、通常の方法により製造することができる。すなわち、上記インスレーション用ゴム組成物およびプライトッピング用ゴム組成物を未加硫の段階でそれぞれタイヤのインスレーションの形状およびカーカスプライとして成形し、タイヤ成形機上で、通常の方法により、別途調製した他のタイヤ部材とともに貼り合わせて、未加硫タイヤ（生タイヤ）を成形したのち、該未加硫タイヤを加硫機中で加熱・加圧することにより、得ることができる。
【００３９】
本発明に係るインスレーション層は、その厚さが、０．５ｍｍ以上、より好ましくは０．６ｍｍ以上であり、上限値は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。０．５ｍｍ未満ではゴムボリューム不足による不良や、インナーライナー層が剥離する傾向があり、１．０ｍｍ超ではコスト増となり望ましくない傾向がある。
【００４０】
本発明において、チェーファーとしては、通常のチェーファー用ゴム組成物またはチェーファートッピング用ゴム組成物を用いて調製することができ、チェーファー用ゴム組成物を成形したラバーチェーファーや、キャンバスからなる芯にチェーファートッピング用ゴム組成物を被覆したキャンバスチェーファーなどいずれのチェーファーも好適に使用することができる。
【００４１】
上記本発明のタイヤの製造方法では、インスレーション層がカーカスプライに沿って少なくともビードコア下端を覆う位置まで延びているが、インスレーション層を構成するインスレーション用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）がカーカスプライを構成するプライトッピング用ゴム組成物のスコーチタイム（Ｔ10）より短い値に調節されているため、生タイヤの加硫工程においてビード部周りで発生する、ビード部からタイヤ内側下方へ向かうゴム流れ、および、それに伴うビード部からの空気の移動を効果的に抑制できる。このため、エア入り不良の発生を低減することができる。
【００４２】
本発明の空気入りタイヤは、車、特に、乗用車用のタイヤとして有用である。
【実施例】
【００４３】
本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、これら実施例に限定して解釈されるものではない。
【００４４】
以下に実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２（スチレン単位量：２３．５質量％）
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシーストＶ（Ｎ６６０、Ｎ2ＳＡ：２７ｍ2／ｇ）
軟化剤：三共油化工業（株）製のプロセスオイルＡ／Ｏミックス
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華
ステアリン酸コバルト：大日本インキ化学工業（株）製のｃｏｓｔ−Ｆ（コバルト含有量：９．５質量％、ステアリン酸含有量：９０．５質量％）
硫黄：日本乾溜工業（株）製の硫黄
加硫促進剤１：スルフェンアミド系加硫促進剤、大内新興化学（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：チアゾール系加硫促進剤、大内新興化学（株）製のノクセラーＭ（２−メルカプトベンゾチアゾール）
粘着樹脂：（株）日本触媒製のフェノール系樹脂ＳＰ−１０６８
粘着付与レジン：エクソン化学（株）製のエスコレッツ１１０２（Ｃ５系樹脂、軟化点：９７〜１０３℃）
【００４５】
実施例１〜２および比較例１〜２
＜ゴム組成物の調製＞
表１および２に示す配合内容のうち、各種薬品（硫黄および加硫促進剤を除く）をバンバリーミキサーにて混練りし、各混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた各混練り物に、硫黄および加硫促進剤を添加して混練りし、各未加硫ゴム組成物を得た。
【００４６】
＜スコーチタイムの測定＞
ＪＩＳ Ｋ ６３００に記載されている振動式加硫試験機（キュラストメーター）を用い、測定温度１６０℃で加硫試験を行なって、時間とトルクとをプロットした加硫速度曲線（加硫キュラスト曲線）を得た。加硫速度曲線のトルクの最小値をＭＬ、最大値をＭＨ、その差（ＭＨ−ＭＬ）をＭＥとしたとき、ＭＬ＋０．１ＭＥに到達する時間Ｔ10（分）を、スコーチタイムとして読み取った。
【００４７】
【表１】
2014118118.tif 000003
【００４８】
【表２】
2014118118.tif 000004
【００４９】
＜タイヤの作製＞
表３に示す組合わせで、上記で得た各未加硫ゴム組成物を使用し、かつ、別途調製したその他のタイヤ部材に係る未加硫ゴム組成物をも用いて、各タイヤ部材を成形して生タイヤを形成し、プレス加硫することにより、実施例１〜２および比較例１〜２のタイヤ（図１に相当するタイヤ）を作製した。なお、各実施例、比較例毎に、それぞれ、１２００本のタイヤを作製した。
【００５０】
プレス加硫の条件は、スコーチタイムが所定の値となるよう、タイヤサイズ等に応じて、以下のとおり、適宜調節した。
（中型車用）
加硫時間：１５分
加硫温度：１８０℃
圧力：２２ｋｇｆ／ｃｍ2
（小型車用）
加硫時間：９分
加硫温度：１８０℃
圧力：２２ｋｇｆ／ｃｍ2
【００５１】
＜不良発生率＞
各実施例、比較例のタイヤ毎に、タイヤ１０００本あたりのビード周りの「エア入り不良の発生率」を、「不良発生率」とした。結果を表３に示す。
【００５２】
なお、それぞれのタイヤの不良発生率については、以下の基準により判断し、該当する場合を「エア入り不良」とした。
大型車：深さ１．５ｍｍ超もしくは表面的でないと認められるエア入り不良が１個以上、または、深さ１．５ｍｍ以内かつ表面的と認められるエア入り不良であって直径５ｍｍ以上のものが４個以上
中型車：深さ１．５ｍｍ超もしくは表面的でないと認められるエア入り不良が１個以上、または、深さ１．５ｍｍ以内かつ表面的と認められるエア入り不良であって直径３ｍｍ以上のものが４個以上
小型車：深さ１．５ｍｍ超もしくは表面的でないと認められるエア入り不良が１個以上、または、深さ１．５ｍｍ以内かつ表面的と認められるエア入り不良であって直径３ｍｍ以上のものが４個以上
【００５３】
【表３】
2014118118.tif 000005
【００５４】
本発明の実施例においては、不良発生率が比較例と比べて、低く抑えられていることがわかる。特に、不良発生率の値は、いずれも０．０５％以下であり、非常に優れた値である。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明によれば、ビード部周りのエア入り不良を低減した空気入りタイヤ、および、該空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１    ビードコア
２    カーカスプライ
３    インスレーション層
４    チェーファー
５    インナーライナー
６    クリンチ
７    サイドウォール
８    ブレーカー
９    ドレッド
Ｒ    リム
【図１】
2014118118.tif 000006