(57)【要約】【課題】施工面上に液状発泡原料を吐出して発泡形成した硬質発泡体の発泡状態が良好で、施工面に対する接着強度が高く、反りの生じ難い硬質発泡体の積層方法の提供を目的とする。【解決手段】施工面としての基礎１３に第１の液状発泡原料１５Ａを吹き付け、基礎１３表面の第１の液状発泡原料１５Ａに熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を押し付け、その状態で基礎１３表面の第１の液状発泡原料１５Ａの反応を進行させて前記板状体１７を基礎１３表面に接着し、その後に基礎１３表面の板状体１７を覆うように第２の液状発泡原料を基礎１３上に吐出し、発泡させて板状体１７と接着した硬質発泡体を基礎１３上に積層する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状発泡原料を施工場所の施工面上に吐出し、発泡硬化させて前記施工面に硬質発泡体を積層する硬質発泡体の積層方法において、
前記施工面に第１の液状発泡原料を吹き付け、
前記施工面に付着した第１の液状発泡原料に熱硬化性樹脂発泡体の板状体を押し付け、その状態で前記施工面に付着した第１の液状発泡原料の発泡硬化反応を進行させて前記板状体を前記施工面に接着し、
その後に前記施工面の前記板状体を覆うように第２の液状発泡原料を前記施工面に吐出し、発泡硬化させて前記板状体と接着した硬質発泡体を前記施工面に積層することを特徴とする硬質発泡体の積層方法。
【請求項２】
前記施工面に吹き付けた第１の液状発泡原料に前記板状体を押し付ける時点は、前記第１の液状発泡原料の吹き付け後からゲルタイムまでの間であることを特徴とする請求項１に記載の硬質発泡体の積層方法。
【請求項３】
前記板状体を前記施工面に対して部分的に配置して前記施工面の第１の液状発泡原料に押し付けることを特徴とする請求項１又は２に記載の硬質発泡体の積層方法。
【請求項４】
前記施工場所は、前記施工面を構成する底面と前記底面から起立した側面とを有し、
前記底面と前記側面に第１の液状発泡原料を吹き付け、
熱硬化性樹脂発泡体の板状体を前記底面と前記側面に付着した第１の液状発泡原料に押し付け、その状態で前記底面と前記側面に付着した第１の液状発泡原料の発泡硬化反応を進行させて前記底面と前記側面にそれぞれ前記板状体を接着し、
前記底面に接着した板状体を覆うように第２の液状発泡原料を前記底面に吐出し、発泡硬化させて前記底面の板状体と前記側面の板状体に接着した硬質発泡体を前記底面に積層することを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の硬質発泡体の積層方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、施工場所に液状発泡原料を吐出して硬質発泡体を積層する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、軟弱地盤上への盛土や、平地の土手の形成、傾斜地における道路の拡幅等に現場発泡の軽量盛土工法が採用されている（特許文献１、２）。
現場発泡の軽量盛土工法では、地盤に形成した基礎の上に硬質発泡体用の液状発泡原料を吐出し発泡させることにより硬質発泡体を積層している。
【０００３】
しかしながら、硬質発泡体を形成する液状発泡原料は、発泡時に発熱し、しかも形成された硬質発泡体は独立気泡構造からなって気泡内に空気が閉じ込められるため、その後の冷却により硬質発泡体の収縮が避けられない。
さらに、コンクリート等のような冷えた施工面に液状発泡原料を吐出して硬質発泡体を発泡形成すると、液状発泡原料の反応熱がコンクリート等に奪われて速やかに発泡硬化しなかったり、発泡時および発泡直後の硬質発泡体の接着力が低下したりする虞がある。また、施工面にゴミや埃が付着している場合には、発泡形成された硬質発泡体の施工面に対する接着力が低下する虞がある。
【０００４】
前記硬質発泡体の収縮や発泡時および発泡直後の接着力の低下等によって、図９に示すように、施工面９１に積層形成した硬質発泡体９２の縁９３が施工面９１から剥がれて反ったり、良好な硬質発泡体９２が得られなくなったりする問題があり、そうした場合には補修が必要となる。なお、図９には前記施工面９１に積層形成した硬質発泡体９２の１層のみを示しているが、施工場所の広さによっては、前記硬質発泡体９２の上面に前記液状発泡原料を吐出して、さらに硬質発泡体を積層形成し、その後所要の高さになるまで、硬質発泡体の積層形成が繰り返されることがある。また図９における符号９０は地盤である。
【０００５】
前記硬質発泡体の反りや剥離等の問題は、軽量盛土の場合に限られず、少なくとも底面と起立した側面とで包囲された施工場所においても同様に生じ得る。
例えば、コンクリート製の中空箱体内に硬質発泡体を充填するポンツーンの製造においては、中空箱体内の底面に液状発泡原料を吐出し、発泡させて底面に接着した硬質発泡体の第１層を積層形成し、その後第１層上に液状発泡原料を吐出し、発泡させて第１層に接着した硬質発泡体の第２層を積層形成し、さらに液状発泡原料の吐出と発泡を繰り返して硬質発泡体の層を中空箱体内に所定数積層形成することが行われる（特許文献３）。
その際、中空箱体内の底面及び起立している側面が冷えているため、硬質発泡体の発泡硬化が遅くなったり、発泡時または発泡直後の接着力が低下する虞がある。さらには発泡後における硬質発泡体の収縮の影響も加わって硬質発泡体の縁がコンクリート製中空箱体の側面から剥がれる虞があり、そのような場合には補修が必要となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２７８１８２８号公報
【特許文献２】特許第２７７５６９３号公報
【特許文献３】特開２０００−１４２５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、施工面がコンクリートや岩盤、鉄板などのように、液状発泡原料の反応熱が奪われやすい材質で構成されていても、施工面に液状発泡原料を吐出して発泡形成した硬質発泡体の発泡状態が良好であって施工面に対する接着強度が高く、剥離や反りの生じ難い硬質発泡体の積層方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、液状発泡原料を施工場所の施工面上に吐出し、発泡硬化させて前記施工面に硬質発泡体を積層する硬質発泡体の積層方法において、前記施工面に第１の液状発泡原料を吹き付け、前記施工面に付着した第１の液状発泡原料に熱硬化性樹脂発泡体の板状体を押し付け、その状態で前記施工面に付着した第１の液状発泡原料の発泡硬化反応を進行させて前記板状体を前記施工面に接着し、その後に前記施工面の前記板状体を覆うように第２の液状発泡原料を前記施工面に吐出し、発泡硬化させて前記板状体と接着した硬質発泡体を前記施工面に積層することを特徴とする。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１において、前記施工面に吹き付けた第１の液状発泡原料に前記板状体を押し付ける時点は、前記第１の液状発泡原料の吹き付け後からゲルタイムまでの間であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記板状体を前記施工面に対して部分的に配置して前記施工面の第１の液状発泡原料に押し付けることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記施工場所は、前記施工面を構成する底面と前記底面から起立した側面とを有し、前記底面と前記側面に第１の液状発泡原料を吹き付け、熱硬化性樹脂発泡体の板状体を前記底面と前記側面に付着した第１の液状発泡原料に押し付け、その状態で前記底面と前記側面に付着した第１の液状発泡原料の発泡硬化反応を進行させて前記底面と前記側面にそれぞれ前記板状体を接着し、前記底面に接着した板状体を覆うように第２の液状発泡原料を前記底面に吐出し、発泡硬化させて前記底面の板状体と前記側面の板状体に接着した硬質発泡体を前記底面に積層することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、施工面に吹き付けた第１の液状発泡原料に熱硬化性樹脂発泡体の板状体を押し付け、その状態で前記施工面の第１の液状発泡原料の発泡硬化反応を進行させているため、施工面にゴミや埃等があっても、施工面と板状体間では第１の液状発泡原料が発泡圧によりゴミや埃を回避して施工面に到達し、施工面に密着した状態で反応が進行し、その際に生じる接着性によって板状体と施工面が強固に接着される。しかも、施工面と板状間の第１の液状発泡原料は、反応が進行して発泡する際に圧縮された状態が維持されるため、非圧縮状態で発泡する場合よりも見掛け密度が高く、強度が高い発泡体の層となって施工面と板状体に接着し、接着強度がさらに高くなる。さらに、熱硬化性樹脂発泡体の板状体を押し付けて覆われた状態で、第１の液状発泡原料の反応が進行するので、開放状態と比べて放熱量が減少し、反応速度が上昇し、必要とする接着強度が速やかに得られる。
【００１３】
その後、施工面の前記板状体を覆うようにして施工面に第２の液状発泡原料を吐出しているため、前記板状体の部分では第２の液状発泡原料が施工面と接することなく発泡する。しかも、前記板状体が熱硬化性樹脂発泡体からなって独立気泡による断熱性を有するため、板状体表面の液状発泡原料は、板状体及び施工面に反応熱が奪われることなく速やかにかつ良好に発泡し、板状体と確実に接着した硬質発泡体を形成することができる。さらに前記板状体が施工面に強固に接着しているため、前記板状体を介して硬質発泡体を施工面に強固に接着積層することができ、積層した硬質発泡体が反ったり、剥がれたりすることを防ぐことができる。さらに、前記板状体は熱硬化性樹脂発泡体からなるため、前記第１の液状発泡原料及び前記第２の液状発泡原料の反応熱で塑性変形するおそれがなく、第２の液状発泡原料から発泡形成される硬質発泡体を正しく施工面に積層することができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、前記施工面に吹き付けた第１の液状発泡原料に前記板状体を押し付ける時点が、前記第１の液状発泡原料の吹き付け後からゲルタイムまでの間であり、第１の液状発泡原料の反応進行によって生じた接着性が低下若しくは無くなる前に板状体を第１の液状発泡原料に押し付けるため、良好な接着性で板状体を施工面に接着することができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、前記板状体を前記施工面に対して部分的に配置するため、板状体の使用量を少なくすることができ、経済的である。
請求項４の発明によれば、施工場所の底面と側面に第１の液状原料を吹き付けて底面と側面の第１の液状発泡原料にそれぞれ熱硬化性樹脂発泡体の板状体を押し付けて接着し、その後、施工場所の底面の板状体を覆うようにして底面に第２の液状発泡原料を吐出しているため、吐出された第２の液状発泡原料は、反応の進行によって体積を増大させて施工場所の側面とも接触するようになった際、底面及び側面の板状体の部分では冷えた底面及び側面と接触することなく反応が進行し、冷えた底面及び側面によって反応熱が奪われることなく速やかにかつ良好に発泡する。そのため、施工場所の底面及び側面に接着した板状体に強固に接着した硬質発泡体を底面に積層形成することができ、硬質発泡体が反ったり剥がれたりすることを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】軽量盛土工法に適用する場合の施工場所の一例を示す断面図である。
【図２】第１の液状発泡原料の吹き付け及び板状体の押し付けを示す断面図である。
【図３】硬質発泡体の第１層を積層形成する際の断面図である。
【図４】硬質発泡体の第２層を積層形成する際の断面図である。
【図５】ポンツーンに適用する場合のコンクリート製中空箱体の一例の断面図である。
【図６】第１の液状発泡原料の吹き付け及び板状体の押し付けを示す断面図である。
【図７】硬質発泡体の第１層を積層形成する際の断面図である。
【図８】硬質発泡体の第２層を積層形成する際の断面図である。
【図９】積層した硬質発泡体の反りを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明における第１の実施形態として、現場発泡の軽量盛土工法に適用する場合を説明する。図１に示す軽量盛土工法の施工場所１０は、地盤１１に凹状に形成された底部に、コンクリート製の基礎１３が施工面として形成されている。前記施工場所１０の広さとして、容積２３ｍ３、長さ３０ｍ、幅１．５ｍ、深さ０．５ｍを挙げる。
図２の（２−Ａ）及び（２−Ｂ）に示すように、前記基礎１３の表面に第１の液状発泡原料１５ＡをスプレーガンＮで吹き付け、その後、前記基礎１３の第１の液状発泡原料１５Ａに熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を押し付ける。
【００１８】
前記第１の液状発泡原料１５Ａは、独立気泡構造の硬質発泡体を形成する原料、特には硬質ポリウレタンフォームを形成する液状発泡原料が好ましい。前記第１の液状発泡原料１５Ａの吹き付け厚みは、適宜とされるが、通常１〜３ｍｍ程度が好ましい。また、本実施形態では、前記第１の液状発泡原料１５Ａを吹き付ける部分は、前記基礎１３の全面ではなく、熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を接着する部分のみであるが、前記基礎１３の全面に吹き付けてもよい。
【００１９】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７は、独立気泡構造の発泡体で構成されたものが好ましく、例えば硬質ポリウレタンフォームあるいはフェノールフォーム等を挙げることができる。また、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７は、前記基礎１３上に後述の第２の液状発泡原料２１Ａから発泡形成する硬質発泡体２１１と同種の材質のものが好ましく、特に硬質ポリウレタンフォームで構成されたものが好ましい。前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７の厚みは適宜決定され、また平面寸法は、施工面に応じて決定される。例として厚み１〜５ｃｍ、幅２０ｃｍ〜２５ｃｍ、長さ１ｍの板状体を挙げる。さらに、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７は、両面に和紙、炭酸カルシウム紙、ガラス繊維マットなどの繊維シートが貼り付けられているものが、曲げ剛性が高く、押し付ける際の板状体の変形を防止できるので好ましく、さらに繊維が露出しているものが接着性向上ために、より好ましい。
【００２０】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を基礎１３上の第１の液状発泡原料１５Ａに押し付ける時点は、前記第１の液状発泡原料１５Ａの吹き付け後からゲルタイムまでの間が好ましい。特にクリームタイム後からゲルタイムまでの間が好ましい。クリームタイムは、第１の液状発泡原料１５Ａが、吹き付けから反応の進行によって粘度を増大させてクリーム状になるまでの時間であり、一方、ゲルタイムは吹き付けから増粘がおきてゲル化強度が発現し始めるまでの時間である。具体的には、吹き付けから、発泡途中のフォーム表面を棒などで繰り返しつついたときに、棒の先端に糸を引く状態になるまでの時間である。クリームタイムよりも早い時点では、前記基礎１３に吹き付けた第１の液状発泡原料１５Ａの粘度が低すぎるため、その時点で第１の液状発泡原料１５Ａに前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を押し付けると、前記基礎１３と前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７間から第１の液状発泡原料が押し出されて残存量が少なくなる。一方、ゲルタイムを過ぎた時点では、第１の液状発泡原料１５Ａの接着性が低下するため、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７に対する充分な接着力を得難くなる。前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を基礎１３上の第１の液状発泡原料１５Ａに押し付ける時点の具体的時間として、第１の液状発泡原料１５Ａを吹き付けた後、４秒〜６秒を挙げる。
【００２１】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を基礎１３上の第１の液状発泡原料１５Ａに押し付ける程度は、前記第１の液状発泡原料１５Ａが発泡して形成される発泡層の厚みが、自由発泡時の１／２程度、例えば自由発泡時の厚みが１〜２０ｍｍの場合は、０．５〜１０ｍｍ程度の厚みとなる押圧力が好ましい。
【００２２】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を基礎１３上の第１の液状発泡原料１５Ａに押し付けた状態で、前記第１の液状発泡原料１５Ａの反応を進行させ、所定厚みの発泡層１５を形成する。その際に生じる液状発泡原料１５Ａ及び発泡層１５の接着性によって前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を前記基礎１３に接着する。前記発泡層１５は、前記基礎１３と前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７間で圧縮された状態で発泡形成されるため、前記基礎１３及び前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７に密着し、前記基礎１３及び前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７に強固に接着する。前記板状体１７は、基礎１３（施工面）に対して部分的に配置されるが、積層体の端部付近に剥離および反りが生じやすいことから、端部またはその付近に所定の間隔をおいて配置させることが好ましい。
【００２３】
その後、図３の（３−Ａ）のように、前記基礎１３の前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を覆うようにスプレーガンＮで第２の液状発泡原料２１Ａを前記基礎１３上に吐出し、図３の（３−Ｂ）のように発泡させて前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７と接着した硬質発泡体の第１層２１１を前記基礎１３上に積層する。その際、前記第２の液状発泡原料２１Ａは、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７の部分では、前記基礎１３と接触せず、しかも前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９が断熱性を有するため、反応熱が前記基礎１３に奪われず、反応が損なわれることなく進行して良好に発泡し、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７に確実に接着した硬質発泡体の第１層２１１となる。
前記第２の液状発泡原料２１Ａは、独立気泡構造の硬質発泡体を形成する原料、特には硬質ポリウレタンフォームを形成する液状発泡原料が好ましい。また、前記第１の液状発泡原料１５Ａと前記第２の液状発泡原料２１Ａは、同種あるいは同一の発泡体を形成するものとすれば、液状発泡原料が共用できて経済的であり、また工程も簡略されるので好ましい。
【００２４】
その後、図４の（４−Ａ）のように前記硬質発泡体の第１層２１１上に前記第２の液状発泡原料２１Ａを吐出し、図４の（４−Ｂ）のように発泡させて前記硬質発泡体の第１層２１１上に硬質発泡体の第２層２１２を積層形成する。
その後、前記施工場所１０の高さ（深さ）となるまで、前記第２の液状発泡原料２１Ａの吐出と硬質発泡体の積層形成を所要回数繰り返して軽量盛土を、前記施工場所に形成する。
このようにして前記基礎１３上に複数積層形成されて一体になった硬質発泡体は、前記発泡層１５及び熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７を介して基礎１３に強固に接着しており、反ったり、剥がれたりすることを防ぐことができる。
【００２５】
本発明における第２の実施形態として、ポンツーンの製造に適用する場合を説明する。図５に示すコンクリート製の中空箱体４０は、ポンツーンの製造に使用されるものであり、隔壁４０Ａで区画された複数の部屋４１を施工場所として有する。各部屋４１は、施工面としての底面４２と該底面４２の縁から起立した側面４３と前記底面４２に対して平行な天面４４とで包囲されている。前記中空箱体４０の大きさの例として、長さ１０ｍ、幅３ｍ、高さ２ｍ、コンクリートの厚み１５ｃｍを挙げる。また、前記天面４４には、作業者用の出入り等に使用される開口４５が所定位置に形成されている。
【００２６】
図６の（６−Ａ）及び（６−Ｂ）に示すように、前記部屋４１の全面、すなわち前記底面４２、側面４３及び天面４４にスプレーガンＮで第１の液状発泡原料４７Ａを吹き付けた後、前記第１の液状発泡原料４７Ａに熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を押し付ける。なお、前記底面４２と側面４３の第１の液状発泡原料４７Ａのみに、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を押し付けるようにしてもよい。
【００２７】
前記第１の液状発泡原料４７Ａは、前記第１の実施形態における第１の液状発泡原料１５Ａと同様であり、特には硬質ポリウレタンフォームを形成する液状発泡原料が好ましい。前記第１の液状発泡原料４７Ａの吹き付け厚みは、適宜とされるが、通常１〜３ｍｍ程度が好ましい。前記部屋４１の全面に第１の液状発泡原料４７Ａを吹き付けることにより、コンクリート製の中空箱体４０の防水性を向上させることができる。
【００２８】
熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９は、前記第１の実施形態における熱硬化性樹脂発泡体の板状体１７と同様に独立気泡構造の発泡体で構成されたものが好ましく、例えば硬質ポリウレタンフォームあるいはフェノールフォーム等を挙げることができる。また、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９は、前記底面４２上に後述の第２の液状発泡原料５１Ａから積層形成する硬質発泡体５１１と同種の材質のものが好ましく、特に硬質ポリウレタンフォームで構成されたものが好ましい。前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９は、前記底面４２、側面４３及び天面４４の各面に部分的に配置されるのが好ましく、寸法は適宜決定される。例として厚み１〜５ｃｍ、幅２０ｃｍ〜２５ｃｍ、長さ５０〜１００ｃｍの板状体を挙げる。さらに、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９は、両面に和紙などの繊維シートが貼り付けられて繊維が露出しているものが接着性向上のために、より好ましい。
【００２９】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を各面の第１の液状発泡原料４７Ａに押し付ける時点は、前記第１の実施形態の場合と同様の理由により、前記第１の液状発泡原料４７Ａの吹き付け後からゲルタイムまでの間が好ましい。特にクリームタイム後からゲルタイムまでの間が好ましい。
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を各面の第１の液状発泡原料４７Ａに押し付ける程度は、前記第１の実施形態の場合と同様であり、前記第１の液状発泡原料４７Ａが発泡して形成される発泡層の厚みが、自由発泡時の１／２程度となる押圧力が好ましい。
【００３０】
前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を各面の第１の液状発泡原料４７Ａに押し付けた状態で、前記第１の液状発泡原料４７Ａの反応を進行させ、所定厚みの発泡層４７を形成する。その際に生じる液状発泡原料４７Ａ及び発泡層４７の接着性によって前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を前記各面に接着する。前記発泡層４７は、前記各面と前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９間で圧縮された状態で形成されるため、前記各面及び前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９に密着し、前記各面及び前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９と強固に接着する。
【００３１】
その後、図７の（７−Ａ）のように、前記底面４２の前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を覆うようにスプレーガンＮで第２の液状発泡原料５１Ａを前記底面４２の発泡層４７上に吐出し、図７の（７−Ｂ）のように発泡させて前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９及び発泡層４７と接着した硬質発泡体の第１層５１１を前記底面４２の発泡層４７上に積層する。その際、前記第２の液状発泡原料５１Ａは、前記底面４２及び側面４３と接触せず、特に前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９の部分では、熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９が断熱性を有するため、反応熱が前記底面４２及び側面４３に奪われず、反応が損なわれることなく進行して良好に発泡し、前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９に確実に接着した硬質発泡体の第１層５１１となる。また、前記硬質発泡体の第１層５１１は、側部５１１Ｓにおいて前記側面４３の発泡層４７及び前記熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９と接着する。
前記第２の液状発泡原料５１Ａは、前記第１の実施形態における第２の液状発泡原料２１Ａと同様であり、独立気泡構造の硬質発泡体を形成する原料、特には硬質ポリウレタンフォームを形成する液状発泡原料が好ましい。また、前記第１の液状発泡原料４７Ａと前記第２の液状発泡原料５１Ａは同種あるいは同一の発泡体を形成するものが好ましい。
【００３２】
その後、図８の（８−Ａ）のように前記硬質発泡体の第１層５１１上に前記第２の液状発泡原料５１Ａを吐出し、図８の（８−Ｂ）のように発泡させて前記硬質発泡体の第１層５１１上に硬質発泡体の第２層５１２を積層形成する。その後、前記部屋４１の高さとなるまで、前記第２の液状発泡原料５１Ａの吐出と硬質発泡体の積層形成を所要回数繰り返すことによって、前記各部屋４１の底面４２上に硬質発泡体を所定数積層形成し、ポンツーンを製造する。
このようにして前記底面４２上に複数積層形成されて一体になった硬質発泡体は、前記発泡層４７及び熱硬化性樹脂発泡体の板状体４９を介して底面４２に強固に接着しており、反ったり、剥がれたりすることを防ぐことができる。
【００３３】
上記したように、本発明によれば、施工面がコンクリートや岩盤、鉄板などのように、液状発泡原料の反応熱が奪われやすい材質で構成されていても、施工面上に液状発泡原料を吐出して発泡形成した硬質発泡体を、速やかに発泡硬化させられるので、発泡状態が良好で、施工面に対する接着強度が高く、かつ反りの生じ難いものにすることができる。なお、前記実施形態では、施工面上に硬質発泡体の層を複数積層形成しているが、施工場所の高さ（深さ）等によっては硬質発泡体の一層で構成してもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１０  施工場所
１３  基礎（施工面）
１５Ａ  第１の液状発泡原料
１５  発泡層
１７  熱硬化性樹脂発泡体の板状体
２１Ａ  第２の液状発泡原料
２１１  硬質発泡体の第１層
２１２  硬質発泡体の第２層
４０  中空箱体
４１  部屋（施工場所）
４２  底面（施工面）
４３  側面
４４  天面
４７Ａ  第１の液状発泡原料
４７  発泡層
４９  熱硬化性樹脂発泡体の板状体
５１Ａ  第２の液状発泡原料
５１１  硬質発泡体の第１層
５１２  硬質発泡体の第２層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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