(57)【要約】【課題】本発明は、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことを可能にする高分子系廃棄物の熱分解方法、及び高分子系廃棄物の熱分解装置を提供することを目的とする。【解決手段】高分子系廃棄物を熱分解して熱分解ガスを発生させる、熱分解ガス発生工程と、熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって凝縮した油分を回収する、油分回収工程と、残留ガスの一部を油分回収装置と熱分解炉とを連通する外部循環路を介して熱分解炉に供給する工程と、を含む、高分子系廃棄物の熱分解方法であって、残留ガスの一部を用いて、熱分解炉の内部を冷却することを特徴とする、高分子系廃棄物の熱分解方法、及び高分子系廃棄物の熱分解装置。【選択図】図１
2014237765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱分解炉を用いて、高分子系廃棄物を無酸素ガスと接触させる、接触工程と、加熱器を用いて、前記熱分解炉を加熱する、炉加熱工程とを含み、熱分解処理装置を用いて、前記高分子系廃棄物を熱分解して、熱分解ガスを発生させる、熱分解ガス発生工程と、
油分回収装置を用いて、前記熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収する、油分回収工程と、
前記油分を回収した後に残る残留ガスの一部を、前記油分回収装置と前記熱分解炉とを連通する外部循環路を介して、熱分解炉に供給する工程と、
を含む、高分子系廃棄物の熱分解方法であって、
前記残留ガスの一部を用いて、前記熱分解炉の内部を冷却する、
ことを特徴とする、高分子系廃棄物の熱分解方法。
【請求項２】
高分子系廃棄物を無酸素ガスと接触させる熱分解炉と、該熱分解炉を加熱する加熱器とを有し、ここで、前記高分子系廃棄物を熱分解して、熱分解ガスを発生させるための熱分解処理装置と、
前記熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収するための油分回収装置と、
前記油分回収装置は、前記油分回収装置において油分を回収した後に残る残留ガスの一部を前記熱分解炉に供給するための、前記油分回収装置と前記熱分解炉とを連通する外部循環路と、
を有する高分子系廃棄物の熱分解装置であって、
前記残留ガスの一部が、前記熱分解炉の内部を冷却する、
ことを特徴とする、高分子系廃棄物の熱分解装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことを可能にする高分子系廃棄物の熱分解方法、及び高分子系廃棄物の熱分解装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム材料や樹脂材料等の高分子材料は、工業分野における有用な機能性材料として、大量に生産され、消費されてきた。こうして生み出された、大量の高分子系廃棄物の処理は、今日、社会が解決すべき課題の一つとなっている。
【０００３】
この課題を解決するための手段の一つとして、熱分解装置を用いて高分子系廃棄物を熱分解することによって、炭化物や油分等の熱分解物を得て、該熱分解物を再利用する手法が知られている。
【０００４】
この手法における熱分解方法は、不活性ガスを加熱する、不活性ガス加熱工程と、反応器を用いて、高分子系廃棄物を予熱された不活性ガスと接触させる、接触工程と、加熱手段を用いて、反応器を加熱する、反応器加熱工程とを含み、熱分解処理用の装置を用いて、高分子系廃棄物を熱分解して、熱分解ガスを発生させる、熱分解ガス発生工程と、凝縮生成物回収用の装置を用いて、熱分解処理用の装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した凝縮生成物を回収する、凝縮生成物回収工程と、熱交換器を用いて、凝縮生成物を回収した後に残る未凝縮熱分解ガスを加熱し、加熱した未凝縮熱分解ガスの一部を、凝縮生成物回収用の装置と反応器とを連通する再循環回路（外部循環路）を介して、反応器に供給する、外部循環工程と、を含む（特許文献１参照）。
【０００５】
この熱分解方法によれば、外部循環工程により、熱分解処理用の装置及び凝縮生成物回収用の装置を通過した未凝縮熱分解ガスの一部を加熱して、熱分解処理用の装置において不活性ガスとして再利用する。そのため、高分子系廃棄物の熱分解に用いられる不活性ガスの量を低減することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００２−５２３５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
一方、上記従来の高分子系廃棄物の熱分解方法では、熱分解炉の内部の加熱の終了後、熱分解炉の内部を冷却する際に、常温の無酸素ガスを加えることによって、比較的長い時間（例えば、約１３時間）をかけて、熱分解温度（例えば、４５０℃）から１００℃以下まで、冷却していた。そのため、上記従来の高分子系廃棄物の熱分解方法では、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストが大きく、高分子系廃棄物の熱分解が十分に効率的でないという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことを可能にする高分子系廃棄物の熱分解方法、及び高分子系廃棄物の熱分解装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の要旨は以下の通りである。
本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法は、熱分解炉を用いて、高分子系廃棄物を無酸素ガスと接触させる、接触工程と、加熱器を用いて、前記熱分解炉を加熱する、炉加熱工程とを含み、熱分解処理装置を用いて、前記高分子系廃棄物を熱分解して、熱分解ガスを発生させる、熱分解ガス発生工程と、油分回収装置を用いて、前記熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収する、油分回収工程と、前記油分を回収した後に残る残留ガスの一部を、前記油分回収装置と前記熱分解炉とを連通する外部循環路を介して、熱分解炉に供給する工程と、を含む、高分子系廃棄物の熱分解方法であって、前記残留ガスの一部を用いて、前記熱分解炉の内部を冷却する、ことを特徴とする。
本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法によれば、熱分解ガスが有する温度と比較して低い温度を有する、残留ガスの一部を用いて、熱分解炉の内部を冷却することができるため、熱分解炉の内部を効果的に冷却することができ、冷却時間を短縮することができる。そのため、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
【００１０】
本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置は、高分子系廃棄物を無酸素ガスと接触させる熱分解炉と、該熱分解炉を加熱する加熱器とを有し、ここで、前記高分子系廃棄物を熱分解して、熱分解ガスを発生させるための熱分解処理装置と、前記熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収するための油分回収装置と、前記油分回収装置は、前記油分回収装置において油分を回収した後に残る残留ガスの一部を前記熱分解炉に供給するための、前記油分回収装置と前記熱分解炉とを連通する外部循環路と、を有する高分子系廃棄物の熱分解装置であって、前記残留ガスの一部が、前記熱分解炉の内部を冷却する、ことを特徴とする。
本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置によれば、熱分解ガスが有する温度と比較して低い温度を有する、残留ガスの一部を用いて、熱分解炉の内部を冷却することができるため、熱分解炉の内部を効果的に冷却することができ、冷却時間を短縮することができる。そのため、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法によれば、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、冷却時間を短縮することができるため、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。そのため、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置によれば、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法の上記効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法を実施するために用いる、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置の概略を示す図である。
【図２】本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法における、熱分解炉の内部の温度の時間変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（高分子系廃棄物の熱分解方法）
以下、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法の実施形態について詳細に例示説明する。
本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法（以下、「一例の熱分解方法」ともいう）は、図１に示す本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１を用いて、実施する。
【００１４】
一例の熱分解方法は、熱分解炉２ａを用いて高分子系廃棄物２２を無酸素ガス２１と接触させる第一Ａステップ（接触工程）と、加熱器２ｂを用いて熱分解炉２ａを加熱する第一Ｂステップ（炉加熱工程）とを含み、熱分解処理装置２を用いて高分子系廃棄物２２を熱分解して、熱分解ガス２３を発生させる第一ステップ（熱分解ガス発生工程）と、油分回収装置３を用いて熱分解処理装置２で発生した熱分解ガス２３を冷却することによって、凝縮した油分２４を回収する第二ステップ（油分回収工程）と、を含む。
【００１５】
そして、一例の熱分解方法では、第二ステップ（油分回収工程）は、スクラバー３ａを用いて熱分解ガス２３を冷却することによって凝縮した第一油分２４ａを回収する第二Ａステップ（第一油分回収工程）と、凝縮器３ｂを用いてスクラバー３ａにおいて第一油分２４ａを回収した後に残る二次ガス２５を冷却することによって凝縮した第二油分２４ｂを回収する第二Ｂステップ（第二油分回収工程）と、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路（外部循環路）３ｃを用いて第二油分２４ｂをスクラバー３ａに供給する第二Ｃステップ（油分循環工程）と、を含む。ここで、第二Ａステップ（第一油分回収工程）では、スクラバー３ａにおいて、熱分解ガス２３に、第二Ｂステップ（第二油分回収工程）において回収され、該熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する第二油分２４ｂを、第二Ｃステップ（油分循環工程）において供給する（加える）ことによって、熱分解ガス２３を冷却する。
なお、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、第二ステップ（油分回収工程）は、第二Ａステップ（第一油分回収工程）と、第二Ｂステップ（第二油分回収工程）と、第二Ｃステップ（油分循環工程）と、を含むが、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法では、これに限定されることなく、第二ステップ（油分回収工程）は、熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収するものであればよい。例えば、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法では、第二ステップ（油分回収工程）は、スクラバー３ａを介することなく、凝縮器３ｂを用いて熱分解処理装置３で発生した熱分解ガス２３を冷却することによって、凝縮した油分２４を回収するものとしてもよい。
【００１６】
更に、一例の熱分解方法では、第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）において、熱交換器４ａを用いて、油分２４（第一油分２４ａ、第二油分２４ｂ）を回収した後の残る残留ガス２９の一部２９ａを、炉設定温度まで加熱し、この加熱した残留ガス２９の一部２９ａを、油分回収装置３と熱分解炉２ａとを連通する第二外部循環路４を介して、熱分解炉２ａに供給する。
【００１７】
また、一例の熱分解方法では、第四ステップ（内部循環工程）において、内部循環装置５を用いて、熱分解炉２ａの内部で、熱分解ガス２３及び無酸素ガス２１を循環させる。この第四ステップでは、加熱された無酸素ガス２１が、まず、高分子系廃棄物２２の近傍を通過し、次いで、第二外部循環路４を介して供給される、加熱された残留ガス２９と混ざり合い、更に、新たな加熱された無酸素ガス２１と混ざり合う。そして、この混ざり合ったガスが、加熱器２ｂにより加熱される。
【００１８】
ここで、一例の熱分解方法では、熱分解炉２ａの加熱が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大値となるまでの間、第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）により、第二外部循環路４を用いた外部循環を行い、熱分解ガス２３の発生量が最大値となった後、第四ステップ（内部循環工程）により、内部循環装置５を用いた内部循環を行うことが好ましい。
またここで、一例の熱分解方法では、熱分解炉２ａの加熱が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大値となるまでの間、外部循環のみを行い、熱分解ガス２３の発生量が最大値となった後、内部循環のみを行うことが更に好ましい。この方法によれば、外部循環を行うことによって、高分子系廃棄物２２の熱分解に必要とされる無酸素ガス２１の量を低減することができ、また、内部循環を行うことによって、熱分解炉２ａの内部における熱の移動を増大させることができるため、高分子系廃棄物２２の熱分解を効率的に行うという効果が得られやすくなる。
【００１９】
なお、一例の熱分解方法は、第五ステップ（排ガス処理工程）において、凝縮器３ｂから排出される残留ガス２９の一部２９ａを、排ガスとして処理する、例えば、燃焼させる、こともできる。
またなお、一例の熱分解方法は、第六ステップ（流量制御工程）において、熱分解処理装置２とスクラバー３ａとを連通する第二流路５２、及び凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃに設けられた、それぞれ、流量制御器７ａ、７ｂにより、スクラバー３ａに加えられる、熱分解ガス２３及び第二油分２４ｂの流量を制御する、こともできる。
【００２０】
本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、上記の本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法の第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）の代わりに、第三Ｙステップ（非加熱−外部循環工程）を有する。
本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解方法は、第三Ｙステップ（非加熱−外部循環工程）において、図１に示す第二外部循環路４が備える熱交換器４ａを用いずに、残留ガス２９の一部２９ａを加熱せず、この加熱されていない残留ガス２９の一部２９ａ（約５０℃）を、油分回収装置３と熱分解炉２ａとを連通する第二外部循環路４を介して、熱分解炉２ａに供給する。また、第三Ｙステップにおいては、無酸素ガス２１を加熱しないことが好ましい。
別の例の熱分解方法は、熱分解炉２ａの内部の加熱の終了後、熱分解炉２ａの内部を冷却する際に、好適に用いることができる。
【００２１】
なお、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法に用いられる、無酸素ガス、炭化物、第一油分、第二油分、熱交換器、熱分解炉、加熱器、スクラバー、凝縮器、内部循環装置等の詳細は、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置について記載した通りである。
【００２２】
またなお、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法は、バッチ式の高分子系廃棄物の熱分解装置を用いて実施しているが、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法は、これに限定されることなく、連続式の高分子系廃棄物の熱分解装置を用いて適宜実施することもできる。
【００２３】
以下、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法の作用効果を記載する。
一例の熱分解方法では、第一Ａステップ（接触工程）において、加熱された無酸素ガス２１は、熱分解処理装置２に設けられた熱分解炉２ａに供給され、該熱分解炉２ａ内に収容された高分子系廃棄物２２と接触する。第一Ｂステップ（炉加熱工程）において、熱分解炉２ａは、加熱器２ｂにより、常温（例えば、２０℃）から熱分解温度（４００℃〜６００℃）まで、０．１時間〜２時間かけて、加熱され、その後、０．５時間〜４時間、この熱分解温度を維持する。第一Ａステップ（接触工程）及び第一Ｂステップ（炉加熱工程）により、高分子系廃棄物２２は熱分解し、４００℃〜６００℃の熱分解ガス２３が発生すると同時に、炭化物２６が生成する。
なお、熱分解装置１を用いて行う、一例の高分子系廃棄物の熱分解における、熱分解炉の内部の温度の時間変化を図２に示す。図２では、常温を０、熱分解温度を１００とする指数で、温度を表す。
【００２４】
第二ステップ（油分回収工程）において、発生した、４００℃〜６００℃の熱分解ガス２３は、スクラバー３ａ及び凝縮器３ｂを含む油分回収装置３に送られて冷却され、凝縮されて、油分２４（第一油分２４ａ、第二油分２４ｂ）として回収される（第二Ａステップ（第一油分回収工程）、第二Ｂステップ（第二油分回収工程））。第二Ａステップ（第一油分回収工程）において、スクラバー３ａでは、高沸点物質２７を含む熱分解ガス２３の一部（４００℃〜６００℃）が、下記の第二油分（１０℃〜１００℃）により冷却され、凝縮されて第二油分と共に第一油分が回収される。第二Ｂステップ（第二油分回収工程）において、凝縮器３ｂでは、２００℃〜３２０℃の、高沸点物質２７が除かれた、低沸点物質２８を含む熱分解ガス２３の一部である、二次ガス２５が、凝縮器３ｂに設けられた冷媒用の配管３ｂａを流れる、０℃〜３５℃の冷媒で冷却され、凝縮されて、１０℃〜１００℃の第二油分２４ｂ（炭素数６程度の有機化合物に相当）として回収される。第二Ｃステップ（油分循環工程）において、凝縮器３ｂで回収された、１０℃〜１００℃の第二油分２４ｂは、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃを通って、スクラバー３ａに供給される。第二Ａ、第二Ｂ、及び第二Ｃステップにより、スクラバー３ａでは、熱分解ガス２３が冷却される。
【００２５】
上記の通り、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法によれば、熱分解炉２ａ内に、炭化物２６、スクラバー３ａに、２００℃〜３２０℃以上の沸点を有する第一油分２４ａ、凝縮器３ｂに、１０℃〜１００℃以上２００℃〜３２０℃未満の沸点を有する第二油分２４ｂが得られる。
【００２６】
従来の高分子系廃棄物の熱分解方法は、熱分解炉と凝縮器との間でスクラバーを用いないため、熱分解ガスの全てが凝縮器で冷却される。そのため、熱分解ガスに含まれる、一般的に高い粘性を有し、比較的高温で気化する高沸点物質（炭素数１０程度の有機化合物に相当）も、凝縮器で冷却されて、凝縮する（液化する）。そのため、凝縮器内に設けられた冷媒用の配管に、この高い粘性を有する高沸点物質が付着し、これにより熱分解ガスと冷媒用の配管との接触面積が減少して、凝縮器における冷却効率（熱交換効率）が低下する。そこで、凝縮器における冷却効率を維持するために、凝縮器内に付着した高沸点物質を除去するためのメンテナンスを、高い頻度で行うことが必要となり、高分子系廃棄物の熱分解による再利用の効率が低下する。
【００２７】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、熱分解ガスは、まず凝縮器３ｂの上流にあるスクラバー３ａで冷却され、その後に凝縮器３ｂで更に冷却される。ここで、熱分解ガス２３に含まれる、上記の高い粘性を有する高沸点物質２７は、スクラバー３ａで回収され、凝縮器３ｂには達しない。そして、上記高沸点物質２７を除いた熱分解ガス２３が、凝縮器３ｂで回収される。そのため、凝縮器３ｂ内に設けられた冷媒用の配管３ｂａに高沸点物質２７が付着すること起因する、上記の凝縮器３ｂにおける冷却効率（熱交換効率）の低下を防ぐことができる。これにより、上記の凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くすることができ、高分子系廃棄物の熱分解による再利用を効率的に行うことができる。
【００２８】
また、従来の高分子系廃棄物の熱分解方法では、熱分解ガスを冷却するために、凝縮器で用いられる冷媒のみを用いる。
【００２９】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法は、熱分解ガス２３を冷却するために、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃを介して、スクラバー３ａに供給される、凝縮器３ｂで回収した第二油分２４ｂを用いる。そのため、スクラバー３ａにおいては、冷媒を用いることなく、熱分解ガス２３を冷却することができ、スクラバー及び凝縮器における冷却にかかる稼働コストを抑制することができる。
また、一般的なスクラバーは、水により直接冷却される装置であり、処理後の水分離が必要になる。一方、スクラバー３ａにおいて回収される第一油分２４ａは、油である第二油分２４ｂにより冷却される。このように、スクラバー３ａは水を使用しないため、第一油分の精製において、油水分離工程が必要とされない。
【００３０】
更に、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、上記の通り、高沸点物質２７を含む熱分解ガス２３の一部を、凝縮器３ｂの上流に設けられたスクラバー３ａにおいて、第一油分２４ａとして回収するため、凝縮器３ｂで冷却される熱分解ガス２３の温度が低下する。そのため、凝縮器のサイズを小さくすることができ、また、凝縮器で用いられる冷媒の量を低減することができる。
【００３１】
更に、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くすることができるため、凝縮器３ｂが非稼働となる頻度を減らすことができる。そのため、初期に準備する熱分解方法の規模を相対的に小さくすることができ、熱分解方法の実施全体にかかる費用を低減することができる。
【００３２】
更に、従来の高分子系廃棄物の熱分解方法では、凝縮器のメンテナンスを行う際に、冷媒用の配管に圧縮空気を吹き付けるフラッシングという操作を行い、配管に付着した高い粘性を有する高沸点物質を吹き飛ばす。このとき、高沸点物質を含む油のミストが大量に発生してしまう。ミストは、その回収の困難性から、燃焼により処分するしかないため、大量のミストを燃焼させるためには、従来の高分子系廃棄物の熱分解方法が備える、油分回収装置において油分を回収した後に残る残留ガスを燃焼により処分するための排ガス処理用の装置の容量と比較して、大きい容量を有する特別な排ガス処理用の装置が必要となる。そのため、排ガス処理にかかる費用が増大してしまう。
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、高沸点物質２７が除かれた、低沸点物質２８を含む熱分解ガス２３の一部である二次ガス２５のみが、凝縮器３ｂで回収されるため、凝縮器３ｂをメンテナンスする際に油のミストが大量に発生することがない。そのため、通常の排ガス処理装置を用いて上記ミストを燃焼により処分することができ、排ガス処理装置にかかる設備費用を抑制することができる。
【００３３】
また、一例の熱分解方法では、第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）において、第二外部循環路４を用いて、残留ガス２９を、熱分解処理装置２において、再利用することによって、高分子系廃棄物の熱分解に用いられる無酸素ガス２１の量を低減することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【００３４】
一例の熱分解方法では、第四ステップ（内部循環工程）において、内部循環装置５を用いて、熱分解炉２ａの内部でガスを循環させることによって、熱分解炉２ａの内部における熱の移動を増大させることができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【００３５】
このように、一例の熱分解方法は、第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）と、第四ステップ（内部循環工程）とを含むため、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【００３６】
ところで、高分子系廃棄物２２の熱分解では、熱分解ガス２３の発生量は、熱分解炉２ａの加熱が開始され、熱分解炉２ａの内部の温度が、室温から熱分解温度に近づくにつれて、急激に増大し、そして、熱分解ガス２３の発生量は、熱分解温度に達する直前に、最大となる。その後、熱分解ガス２３の発生量は、熱分解炉２ａの内部の温度が熱分解温度に維持される間、及び熱分解炉２ａの冷却が開始されてから終了するまでの間、徐々に減少する。
【００３７】
ここで、一例の熱分解方法では、熱分解炉２ａの加熱が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大値となるまでの間、第二外部循環路４を用いた外部循環を行い、熱分解ガス２３の発生量が最大値となった後、内部循環装置５を用いた内部循環を行えば、下記の作用効果を奏する。
【００３８】
熱分解ガス２３の発生量が急激に増大し、熱分解処理装置２に熱分解ガスが豊富になる、熱分解炉２ａの加熱が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大値となるまでの間に、外部循環を行うことによって、高分子系廃棄物２２の熱分解に必要とされる無酸素ガス２１の量を低減することができ、高分子系廃棄物２２の熱分解を効率的に行うという効果が得られやすくなる。
また、熱分解ガス２３の発生量が徐々に減少し、熱分解処理装置２に熱分解ガスが乏しくなる、熱分解ガス２３の発生量が最大値となった後に、内部循環を行うことによって、熱分解炉２ａの内部における熱の移動を増大させることができ、高分子系廃棄物２２の熱分解を効率的に行うという効果が得られやすくなる。
そのため、上記のように外部循環及び内部循環を組み合わせることによって、高分子系廃棄物２２の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
【００３９】
上記と同様の理由により、一例の熱分解方法では、熱分解炉２ａの加熱が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大値となるまでの間、第二外部循環路４を用いた外部循環のみを行い、熱分解ガス２３の発生量が最大値となった後、内部循環装置５を用いた内部循環のみを行えば、高分子系廃棄物２２の熱分解を更に効率的に行うことが可能になる。
【００４０】
上記の本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法の第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）の代わりに、第三Ｙステップ（非加熱−外部循環工程）を有する、本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、油分回収装置３において油分２４を回収した後に残る残留ガス２９の一部２９ａは、熱交換器４ａにより加熱されていないため、熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する。そのため、残留ガス２９の一部２９ａを用いて、熱分解炉２ａの内部を、冷却することができる。また、第三Ｙステップにおいて、無酸素ガス２１を加熱しないことによって、熱分解炉２ａの内部を、効果的に冷却することができる。
別の例の熱分解方法は、熱分解炉２ａの内部の加熱の終了後、熱分解炉２ａの内部を冷却する際に用いれば、下記の作用効果を奏する。
【００４１】
従来の高分子系廃棄物の熱分解方法では、熱分解炉は、熱分解温度を維持した後、例えば、常温の無酸素ガスを加えることによって、冷却していた。一般的に、この無酸素ガスは、窒素を使用することが多いが、窒素発生機の稼働に係るコストが過大となっていた。
【００４２】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法では、凝縮器３ｂにより冷却され、熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する残留ガス２９を用いて、熱分解後の熱分解炉２ａの内部を、室温まで冷却することができ、冷却時間を短縮することができる。そのため、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
【００４３】
なお、一例の熱分解方法が、第五ステップ（排ガス処理工程）を含めば、残留ガス２９の一部２９ａを処理することによって、熱分解装置１の稼働に用いるエネルギーを得ることができる。
またなお、一例の熱分解方法が、第六ステップ（流量制御工程）を含めば、スクラバー３ａで熱分解ガス２３を冷却しつつ、凝縮器３ｂで回収された第二油分２４ｂの枯渇を防ぐことが可能となる。
【００４４】
なお、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解方法は、第一Ａステップ（接触工程）及び第一Ｂステップ（炉加熱工程）を含む第一ステップ（熱分解ガス発生工程）、第二Ａステップ（第一油分回収工程）、第二Ｂステップ（第二油分回収工程）、及び第二Ｃステップ（油分循環工程）を含む第二ステップ（油分回収工程）、第三Ｘステップ（加熱−外部循環工程）、第三Ｙステップ（非加熱−外部循環工程）、並びに第四ステップ（内部循環工程）の全てを含むが、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法は、これに限定されることなく、第一Ａ及び第一Ｂステップを含む第一ステップ、熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収する第二ステップ、並びに第四Ｙステップ（非加熱−外部循環工程）を含んでいればよく、他のステップは、必要に応じて、含めることができる。
【００４５】
（高分子系廃棄物の熱分解装置）
以下、図面を参照して、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法を実施するために用いる、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置の実施形態について詳細に例示説明する。
【００４６】
図１に、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置を示す。
本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１（以下、「一例の熱分解装置１」ともいう）は、高分子系廃棄物２２を無酸素ガス２１と接触させる熱分解炉２ａと該熱分解炉２ａを加熱する加熱器２ｂとを有し、ここで、高分子系廃棄物２２を熱分解して、熱分解ガス２３を発生させるための熱分解処理装置２と、熱分解処理装置２で発生した熱分解ガス２３を冷却することによって、凝縮した油分２４を回収するための油分回収装置３と、を備える。
【００４７】
一例の熱分解装置１では、油分回収装置３は、熱分解ガス２３を冷却することによって凝縮した第一油分２４ａを回収するためのスクラバー３ａと、スクラバー３ａにおいて第一油分２４ａを回収した後に残る二次ガス２５を冷却することによって、凝縮した第二油分２４ｂを回収するための凝縮器３ｂとを更に有する。
また、油分回収装置３は、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路（外部循環路）３ｃを有する。第一外部循環路３ｃは、第一外部循環路３ｃ内に設けられたポンプ８を用いて、第二油分２４ｂをスクラバー３ａに供給する。
【００４８】
ここで、スクラバー３ａでは、熱分解ガス２３に、該熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する第二油分２４ｂを噴霧又は滴下することによって、熱分解ガス２３を冷却する。
【００４９】
本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１は、凝縮器３ｂと熱分解炉２ａとを連通する第二外部循環路（外部循環路）４を有し、該第二外部循環路４は、油分回収装置３において油分２４（第一油分２４ａ、第二油分２４ｂ）を回収した後に残る残留ガス２９の一部２９ａを、熱分解炉２ａに供給する。ここで、一例の熱分解装置１では、第二外部循環路４は、熱交換器４ａを備え、該熱交換器４ａは、第一油分２４ａ及び第二油分２４ｂを回収した後に残る残留ガス２９（の一部２９ａ）を加熱する。
【００５０】
また、一例の熱分解装置１は、熱分解炉２ａの内部で、無酸素ガス２１及び熱分解ガス２３を循環させる内部循環装置５を有する。この内部循環装置５により、加熱された無酸素ガス２１が、まず、高分子系廃棄物２２の近傍を通過し、次いで、第二外部循環路４を介して供給される、加熱された残留ガス２９と混ざり合い、そして、混ざり合ったガスが、新たな無酸素ガス２１と混ざり、加熱器２ｂにより加熱される。熱分解炉２ａの内部におけるガスの流れを図１に矢印で示す。
【００５１】
なお、図１に示す熱分解装置１は、凝縮器３ｂから排出される残留ガス２９の別の一部２９ｂを処理する、例えば、燃焼させる、排ガス処理装置６を有する。残留ガス２９の別の一部２９ｂは、第四流路５４を通して、排ガス処理装置６に送られる。
またなお、図１に示す熱分解装置１は、熱分解処理装置２とスクラバー３ａとを連通する第二流路５２、及び凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃに、それぞれ、流量制御器７ａ、７ｂを有する。
【００５２】
本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解装置（以下、「別の例の熱分解装置」ともいう）（図示せず）は、図１に示す本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１から、熱交換器４ａを取り除いたものである。以下では、図１に示す本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置と同様の要素は、同一の符号を用いて表し、その説明は省略する。
なお、別の例の熱分解装置は、一例の熱分解装置１において、第二外部循環路４の熱交換器４ａを使用しないものとしてもよい。
別の例の熱分解装置は、後述の通り、熱分解炉２ａの内部の加熱の終了後、熱分解炉２ａの内部を冷却する際に、好適に用いることができる。
【００５３】
以下、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１、及び本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解装置（図示せず）の作用効果を記載する。
無酸素ガス２１は、第一流路５１を通して、熱分解処理装置２に設けられた熱分解炉２ａに供給され、該熱分解炉２ａ内に収容された高分子系廃棄物２２と接触する。このとき、熱分解炉２ａは、加熱器２ｂにより、常温から熱分解温度まで、加熱され、その後、この熱分解温度を維持する。この加熱により、高分子系廃棄物２２は熱分解し、熱分解ガス２３が発生すると同時に、炭化物２６が生成する。
なお、無酸素ガス２１は、第一流路５１に設けられた熱交換器（図示せず）において、熱分解炉２ａに供給される前に、予熱しておくこともできる。
【００５４】
なお、熱分解装置１を用いて行う、高分子系廃棄物の熱分解における、熱分解炉２ａの内部の温度の時間変化を図２に示す。図２では、常温を０、熱分解温度を１００とする指数で、温度を表す。
【００５５】
発生した熱分解ガス２３は、第二流路５２を通して、スクラバー３ａ及び凝縮器３ｂを含む油分回収装置３に送られて冷却され、凝縮されて油分２４として回収される。スクラバー３ａでは、高沸点物質２７を含む熱分解ガス２３の一部が、下記の第二油分２４ｂにより冷却され、凝縮されて第一油分２４ａ（沸点：２００℃〜３２０℃以上、炭素数１０程度の有機化合物に相当）として回収される。第一油分２４ａを回収した後に残る二次ガス２５は、第三流路５３を通して、凝縮器３ｂに供給される。凝縮器３ｂでは、高沸点物質２７が除かれた、低沸点物質２８を含む熱分解ガス２３の一部が、例えば、約３５℃で冷却され、凝縮されて第二油分２４ｂ（沸点：１０℃〜１００℃以上２００℃〜３２０℃未満、炭素数６程度の有機化合物に相当）として回収される。ここで、凝縮器３ｂで回収された第二油分２４ｂは、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃを通って、スクラバー３ａに加えられ、これにより、前述の通り、熱分解ガス２３が冷却される。
【００５６】
上記の通り、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１によれば、熱分解炉２ａ内に炭化物２６、スクラバー３ａに、２００℃〜３２０℃以上の沸点を有する第一油分２４ａ、凝縮器３ｂに、１０℃〜１００℃以上２００℃〜３２０℃未満の沸点を有する第二油分２４ｂが得られる。
【００５７】
従来の高分子系廃棄物の熱分解装置は、熱分解炉と凝縮器との間にスクラバーを有しないため、熱分解ガスの全てが凝縮器で冷却される。そのため、熱分解ガスに含まれる、一般的に高い粘性を有し、比較的高温で気化する高沸点物質（炭素数１０程度の有機化合物に相当）も、凝縮器で冷却されて、凝縮する（液化する）。そのため、凝縮器内に設けられた冷媒用の配管に、この高い粘性を有する高沸点物質が付着し、これにより熱分解ガスと冷媒用の配管との接触面積が減少して、凝縮器における冷却効率（熱交換効率）が低下する。そこで、凝縮器における冷却効率を維持するために、凝縮器内に付着した高沸点物質を除去するためのメンテナンスを、高い頻度で行うことが必要となり、高分子系廃棄物の熱分解による再利用の効率が低下する。
【００５８】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１では、熱分解ガス２３は、まず凝縮器３ｂの上流にあるスクラバー３ａで冷却され、その後に凝縮器３ｂで更に冷却される。ここで、熱分解ガス２３に含まれる、上記の高い粘性を有する高沸点物質２７は、スクラバー３ａで回収され、凝縮器３ｂには達しない。そして、上記高沸点物質２７を除いた熱分解ガス２３である二次ガス２５が、凝縮器３ｂで回収される。そのため、凝縮器３ｂ内に設けられた冷媒用の配管３ｂａに高沸点物質２７が付着すること起因する、上記の凝縮器３ｂにおける冷却効率（熱交換効率）の低下を防ぐことができる。これにより、上記の凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くすることができ、高分子系廃棄物の熱分解による再利用を効率的に行うことができる。
【００５９】
また、従来の高分子系廃棄物の熱分解装置では、熱分解ガスを冷却するために、凝縮器で用いられる冷媒のみを用いる。
【００６０】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１は、熱分解ガス２３を冷却するために、凝縮器３ｂとスクラバー３ａとを連通する第一外部循環路３ｃを介して、スクラバー３ａに供給される、凝縮器３ｂで回収した第二油分２４ｂを用いる。そのため、スクラバー３ａにおいては、冷媒を用いることなく、熱分解ガス２３を冷却することができ、スクラバー及び凝縮器における冷却にかかる稼働コストを抑制することができる。
また、一般的なスクラバーは、水により直接冷却される装置であり、処理後の水分離が必要になる。一方、スクラバー３ａにおいて回収される第一油分２４ａは、油である第二油分２４ｂにより冷却される。このように、スクラバー３ａは水を使用しないため、第一油分の精製において、油水分離工程が必要とされない。
【００６１】
更に、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１では、上記の通り、高沸点物質２７を含む熱分解ガス２３の一部を、凝縮器３ｂの上流に設けられたスクラバー３ａにおいて、第一油分２４ａとして回収するため、凝縮器３ｂで冷却される熱分解ガス２３の温度が低下する。そのため、凝縮器のサイズを小さくすることができ、また、凝縮器で用いられる冷媒の量を低減することができる。
【００６２】
更に、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１では、凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くすることができるため、凝縮器３ｂが非稼働となる頻度を減らすことができる。そのため、初期に準備する熱分解装置１の規模を相対的に小さくすることができ、熱分解装置１全体にかかる設備費用を低減することができる。
【００６３】
更に、従来の高分子系廃棄物の熱分解装置では、凝縮器のメンテナンスを行う際に、冷媒用の配管に圧縮空気を吹き付けるフラッシングという操作を行い、配管に付着した高い粘性を有する高沸点物質を吹き飛ばす。このとき、高沸点物質を含む油のミストが大量に発生してしまう。ミストは、その回収の困難性から、燃焼により処分するしかないため、大量のミストを燃焼させるためには、従来の高分子系廃棄物の熱分解装置が備える、油分回収装置において油分を回収した後に残る残留ガスを燃焼により処分するための排ガス処理装置の容量と比較して、大きい容量を有する特別な排ガス処理装置が必要となる。そのため、排ガス処理装置にかかる設備費用が増大してしまう。
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１では、高沸点物質２７が除かれた、低沸点物質２８を含む熱分解ガス２３である二次ガス２５のみが、凝縮器３ｂで回収されるため、凝縮器３ｂをメンテナンスする際に油のミストが大量に発生することがない。そのため、通常の排ガス処理装置を用いて上記ミストを燃焼により処分することができ、排ガスの処理にかかる設備費用を抑制することができる。
【００６４】
一例の熱分解装置１では、第二外部循環路４を用いて、熱分解処理装置２、及び油分回収装置３を通過した残留ガス２９を、加熱して、熱分解処理装置２において、無酸素ガス２１として再利用する。そのため、高分子系廃棄物の熱分解に用いられる無酸素ガス２１の量を低減することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【００６５】
一例の熱分解装置１では、内部循環装置５を用いて、熱分解炉２ａの内部でガスを循環させることによって、熱分解炉２ａの内部における熱の移動を増大させることができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能となる。
【００６６】
一例の熱分解装置１では、第二外部循環路４及び内部循環装置５を有するため、高分子廃棄物の熱分解を効果的に行うことが可能になる。
【００６７】
なお、後述の通り、一例の熱分解装置１では、高分子系廃棄物の熱分解が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大となるまでの間、第二外部循環路４を用いた外部循環を行い、熱分解ガス２３の発生量が最大となった後、内部循環装置５を用いた内部循環を行うことが好ましい。
またなお、後述の通り、一例の熱分解装置１では、高分子系廃棄物の熱分解が開始されてから、熱分解ガス２３の発生量が最大となるまでの間、第二外部循環路４を用いた外部循環のみを行い、熱分解ガス２３の発生量が最大となった後、内部循環装置５を用いた内部循環のみを行うことが好ましい。
【００６８】
図１に示す本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１から、熱交換器４ａを取り除いた、本発明の別の例の高分子系廃棄物の熱分解装置（図示せず）では、油分回収装置３において油分２４を回収した後に残る残留ガス２９の一部２９ａは、熱交換器４ａ等により加熱されていないため、熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する。そのため、残留ガス２９の一部２９ａを用いて、熱分解炉２ａの内部を冷却することができる。
別の例の熱分解装置を、熱分解炉２ａの内部の加熱の終了後、熱分解炉２ａの内部を冷却する際に用いれば、下記の作用効果を奏する。
【００６９】
従来の高分子系廃棄物の熱分解装置では、熱分解炉は、熱分解温度を維持した後、例えば、常温の無酸素ガスを加えることによって、冷却していた。一般的に、この無酸素ガスは、窒素を使用することが多いが、窒素発生機の稼働に係るコストが過大となっていた。
【００７０】
一方、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１では、凝縮器３ｂにより冷却され、熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する残留ガス２９を用いて、熱分解後の熱分解炉２ａを冷却する。そのため、熱分解炉２ａにおける冷却にかかる稼働コストを抑制することができる。
【００７１】
なお、熱分解装置１は、排ガス処理装置６を有するため、残留ガス２９の一部２９ａを処理することによって、熱分解装置１の稼働に用いるエネルギーを得ることができる。
またなお、熱分解装置１は、流量制御器７ａ、７ｂを有するため、スクラバー３ａに加えられる、熱分解ガス２３及び第二油分２４ｂの流量を適切に制御することによって、スクラバー３ａで熱分解ガス２３を冷却しつつ、凝縮器３ｂで回収された第二油分２４ｂの枯渇を防ぐことが可能となる。
【００７２】
以下、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置１の各構成要素について記載する。
高分子系廃棄物２２は、主として有機系廃棄物を指し、その例としては、４〜３２分割されたタイヤ、ピーリングゴム、スピュー、バフ粉等のタイヤ廃棄物、ゴムホース、チューブ、コンベアベルト等のゴム材料、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ナイロン等の樹脂材料等が挙げられる。
無酸素ガス２１は、酸素及び酸化物以外のガスであり、例えば、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスや、水素、メタン、プロパン等の可燃性ガス、燃焼炉等の排気ガス、水蒸気等が挙げられる。これらのうち、特に、安全性、コスト、使い勝手（水分を含まない）の観点から、窒素が好ましい。
熱分解炉２ａ内に残る炭化物２６とは、有機物を含む物質を原料とし、この原料を加熱による熱分解反応によって原料中のガス体及び液体成分を放出した後に、生成されて残った固体、主に、カーボンブラックを指す。
【００７３】
なお、第二油分２４ｂは、高分子系廃棄物の熱分解装置の稼働初期に、凝縮器に予め加えておくこともできる。
【００７４】
熱交換器４ａの例としては、シェルアンドチューブ式熱交換器、スパイラル式熱交換器、プレート式熱交換器、渦巻き式熱交換器等の液−液式熱交換器や、空冷式熱交換器等が挙げられる。これらのうち、特に、メンテナンスと熱交換効率の観点から、直管のシェルアンドチューブ式熱交換器が好ましい。
なお、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置では、スクラバー３ａを設けたことにより、より熱交換効率の良いプレート式熱交換器を用いることが可能である。
【００７５】
熱分解装置に含まれる熱分解炉２ａの例としては、釜式熱分解炉、流動床式熱分解炉、キルン式熱分解炉等が挙げられる。これらのうち、特に、メンテナンスの観点から、流動床式熱分解炉以外のものが好ましい。
【００７６】
油分回収装置３に含まれるスクラバー３ａの形状としては、寸胴型の形状等の比較的単純な形状が好ましい。凝縮器が有する配管のような複雑な配管を有しないことが好ましい。上記形状とすれば、スクラバー３ａのメンテナンスを容易に行うことができる。
【００７７】
スクラバー３ａの内部の温度は、第三流路５３内に温度計を備え付けて、二次ガス２５の温度を監視しながら、第二油分２４ｂの流量を制御することによって、を適宜調整することができる。これにより、タール油分が凝縮器３ｂに流れないようにしている。
【００７８】
ここで、スクラバー３ａにおいて、第二油分２４ｂを噴霧及び／又は滴下により加えることが好ましい。
第二油分２４ｂを噴霧するために用いられる噴霧器は、公知のものを用いることができる。
【００７９】
第二油分２４ｂを噴霧及び／又は滴下により加えることによって、熱分解ガス２３を高い冷却効率で冷却することができる。これにより、高い粘性を有する高沸点物質２７を、スクラバー３ａにおいて確実に凝縮させて、該物質２７の凝縮器３ｂ内への持ち越しを抑制することができる。そのため、メンテナンス作業の頻度を低くすることができ、凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くし、高分子系廃棄物の熱分解による再利用を効率的に行うという上記効果を確実に得ることができる。
【００８０】
ここで、スクラバー３ａにおいて、熱分解ガス２３が、熱分解ガス２３を冷却することによって凝縮した第一油分２４ａ中に加えられることが好ましい。
熱分解ガス２３を、熱分解ガス２３が有する温度と比較して低い温度を有する凝縮した第一油分２４ａ中に加えることによって、スクラバー３ａに加えられた熱分解ガス２３を速やかに冷却することができる。そのため、凝縮器３ｂのメンテナンス作業の頻度を低くし、高分子系廃棄物の熱分解による再利用を効率的に行うという上記効果を確かに得ることができる。
【００８１】
ここで、スクラバー３ａでは、オーバーフロー配管等で液面管理を行い、熱分解ガス２３が凝縮した第一油分２４ａの油面下−１００ｍｍ程度の位置に加えられることが好ましい。上記範囲において第一油分２４ａを加えれば、熱分解ガスを効果的に冷却することができる。
【００８２】
油分回収装置３に含まれる凝縮器３ｂとしては、公知のものを用いることができる。凝縮器３ｂに用いられる熱媒体の例としては、空気、水、その他の媒体等が挙げられ、特に、冷却効率及びコストの観点から、水であることが好ましい。
【００８３】
内部循環装置５の例としては、空気撹拌機（ファン）が挙げられ、より具体的には、軸流ファンやシロッコファン等が挙げられる。
【００８４】
排ガス処理装置６、流量制御器７ａ、７ｂとしては、公知のものを用いることができる。
【００８５】
なお、本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置は、熱分解炉及び加熱器を有する熱分解処理装置、スクラバー、凝縮器、及び第一外部循環路を有する油分回収装置、第二外部循環路、内部循環装置、排ガス処理装置、流量制御器の全てを有するが、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置は、これに限定されることなく、熱分解炉及び加熱器を有する熱分解処理装置、熱分解処理装置で発生した熱分解ガスを冷却することによって、凝縮した油分を回収する油分回収装置、並びに第二外部循環路を有していればよく、他の構成は、必要に応じて、有することができる。
【００８６】
以上、図面を参照して、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置、及び本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法の実施形態について例示説明したが、本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置、及び本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法は、上記の例に限定されることはなく、上記実施形態には、適宜変更を加えることができる。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法によれば、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、冷却時間を短縮することができるため、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。そのため、熱分解炉における冷却にかかる稼働コストを抑制することができ、高分子系廃棄物の熱分解を効率的に行うことが可能になる。
本発明の高分子系廃棄物の熱分解装置によれば、本発明の高分子系廃棄物の熱分解方法の上記効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００８８】
１；本発明の一例の高分子系廃棄物の熱分解装置、２；熱分解処理装置、２ａ；熱分解炉、２ｂ；加熱器、３；油分回収装置、３ａ；スクラバー、３ｂ；凝縮器、３ｂａ；冷媒用の配管、３ｃ；第一外部循環路（外部循環路）、４；第二外部循環路（外部循環路）、４ａ；熱交換器、５；内部循環装置、６；排ガス処理装置、７ａ、７ｂ；流量制御器、８；ポンプ、２１；無酸素ガス、２２；高分子系廃棄物、２３；熱分解ガス、２４；油分、２４ａ；第一油分、２４ｂ；第二油分、２５；二次ガス、２６；炭化物、２７；高沸点物質、２８；低沸点物質、２９；残留ガス、２９ａ；残留ガスの一部、２９ｂ；残留ガスの別の一部、５１；第一流路、５２；第二流路、５３；第三流路、５４；第四流路
【図１】
2014237765.tif 000003
【図２】
2014237765.tif 000004