(57)【要約】      （修正有）【課題】記録媒体の厚さを高精度に検出することが可能な記録媒体厚さ検出装置を提供する。【解決手段】記録媒体を供給するトレイと、トレイから搬送経路に供給される記録媒体を検知する供給検知手段とを有する複数の供給手段と、供給手段の下流側に設けられ、駆動ローラ及び従動ローラで記録媒体を搬送する搬送手段と、従動ローラの駆動ローラに対する接離方向の位置を検出する位置検出手段と、供給手段と搬送手段との間に設けられ、記録媒体を検知する搬送検知手段と、供給検知手段が記録媒体を検知してから、搬送検知手段が記録媒体を検知するまでの間の位置検出手段の検出結果に基づいて、搬送手段による記録媒体の非搬送時における従動ローラの基準位置を算出する基準位置算出手段と、搬送手段による記録媒体の搬送時における従動ローラの搬送位置と、基準位置とに基づいて記録媒体の厚さを算出する厚さ算出手段と、を有することを特徴とする。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体を供給するトレイと、前記トレイから搬送経路に供給される前記記録媒体を検知する供給検知手段とを有する複数の供給手段と、
前記搬送経路において前記複数の供給手段の下流側に設けられ、駆動ローラ及び従動ローラで前記記録媒体を搬送する搬送手段と、
前記従動ローラの前記駆動ローラに対する接離方向の位置を検出する位置検出手段と、
前記搬送経路において前記複数の供給手段と前記搬送手段との間に設けられ、前記記録媒体を検知する搬送検知手段と、
前記供給検知手段が前記記録媒体を検知してから、前記搬送検知手段が前記記録媒体を検知するまでの間の前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記搬送手段による前記記録媒体の非搬送時における前記従動ローラの基準位置を算出する基準位置算出手段と、
前記搬送手段による前記記録媒体の搬送時における前記従動ローラの搬送位置と、前記基準位置とに基づいて前記記録媒体の厚さを算出する厚さ算出手段と、
を有することを特徴とする記録媒体厚さ検出装置。
【請求項２】
前記基準位置算出手段は、前記記録媒体を供給する前記供給手段の前記供給検知手段から前記搬送検知手段までの前記搬送経路における距離、前記記録媒体の搬送速度及び前記位置検出手段の検出周期から、前記搬送手段の非搬送時における前記位置検出手段の検出数を算出し、前記位置検出手段による前記検出結果の合計値を前記検出数で除した値を前記基準位置として算出する
ことを特徴とする請求項１に記載の記録媒体厚さ検出装置。
【請求項３】
前記基準位置算出手段は、算出した前記基準位置が所定の範囲外である場合には、前記記録媒体の搬送を停止させる
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の記録媒体厚さ検出装置。
【請求項４】
前記厚さ算出手段は、算出した前記記録媒体の厚さが、直前に算出した同一種類の前記記録媒体の厚さの所定の倍率以上である場合には、重送と判断して前記記録媒体の搬送を停止させる
ことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の記録媒体厚さ検出装置。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一項に記載の記録媒体厚さ検出装置を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
記録媒体を供給するトレイと、前記トレイから搬送経路に供給される前記記録媒体を検知する供給検知手段とを有する複数の供給手段と、
前記搬送経路において前記複数の供給手段の下流側に設けられ、駆動ローラ及び従動ローラで前記記録媒体を搬送する搬送手段と、
前記従動ローラの前記駆動ローラに対する接離方向の位置を検出する位置検出手段と、
前記搬送経路において前記複数の供給手段と前記搬送手段との間に設けられ、前記記録媒体を検知する搬送検知手段と、
を有する記録媒体厚さ検出装置における記録媒体厚さ検出方法であって、
前記供給検知手段が前記記録媒体を検知してから、前記搬送検知手段が前記記録媒体を検知するまでの間の前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記搬送手段による前記記録媒体の非搬送時における前記従動ローラの基準位置を算出する基準位置算出ステップと、
前記搬送手段による前記記録媒体の搬送時における前記従動ローラの搬送位置と、前記基準位置とに基づいて前記記録媒体の厚さを算出する厚さ算出ステップと
を有することを特徴とする記録媒体厚さ検出方法。
【請求項７】
請求項６に記載の記録媒体厚さ検出方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録媒体厚さ検出装置、画像形成装置、記録媒体厚さ検出方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機等の画像形成装置では、様々な種類の用紙ごとの特性に応じて画像形成条件を適宜設定し、用紙の種類に関わらず常に一定品質以上の画像を出力する必要がある。例えば電子写真方式の画像形成装置では、用紙の厚さに応じて定着条件や転写条件等を適宜変更することが一般的に行われている。
【０００３】
用紙の厚さは、画像形成装置のユーザに入力設定させることもできるが、操作ミスの防止やユーザの負担軽減のために、画像形成装置が用紙厚さを検出し、検出した用紙厚さに基づいて画像形成条件を自動設定することが好ましい。
【０００４】
そこで、用紙の厚さを検出する方法として、回転可能に支持される搬送手段で用紙を搬送する際に、用紙の搬送時と非搬送時に検出される搬送手段の位置変動に基づいて、用紙の厚さを検出する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
ここで、搬送手段が環境又は経時で変動することによって、非搬送時における搬送手段の基準位置が変動し、用紙厚さの検出精度が低下する場合がある。そのため、用紙非搬送時の搬送手段の基準位置を、搬送される用紙と用紙との間の紙間において毎回検出し、用紙搬送時における搬送手段の位置と直前の紙間で検出された基準位置との差分に基づいて用紙の厚さを検出することが好ましい。また、搬送手段の偏芯成分やノイズを除去するために、搬送手段の基準位置は非搬送時における一定期間以上の検出結果を平均した値を用いることが好ましい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
例えば複数の用紙トレイを有し、複数の用紙トレイの下流側に設けられている搬送手段で用紙の厚さを検出する構成において、用紙トレイから用紙が給紙された後の一定の検出期間で搬送手段の基準位置を検出する場合には、搬送手段に最も近い用紙トレイから搬送手段までの用紙搬送経路の長さに基づいて基準位置の検出期間が定められることとなる。
【０００７】
この場合には、用紙を給紙する用紙トレイによっては基準位置の検出期間を長く取ることが可能な場合であっても、固定された短い検出期間で基準位置の検出を行うこととなり、基準位置の検出精度向上の妨げとなり、記録媒体の厚さをより高精度に求めることが出来なくなる可能性がある。
【０００８】
本発明は上記に鑑みてなされたものであって、記録媒体の厚さを高精度に検出することが可能な記録媒体厚さ検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様の記録媒体厚さ検出装置によれば、記録媒体を供給するトレイと、前記トレイから搬送経路に供給される前記記録媒体を検知する供給検知手段とを有する複数の供給手段と、前記搬送経路において前記複数の供給手段の下流側に設けられ、駆動ローラ及び従動ローラで前記記録媒体を搬送する搬送手段と、前記従動ローラの前記駆動ローラに対する接離方向の位置を検出する位置検出手段と、前記搬送経路において前記複数の供給手段と前記搬送手段との間に設けられ、前記記録媒体を検知する搬送検知手段と、前記供給検知手段が前記記録媒体を検知してから、前記搬送検知手段が前記記録媒体を検知するまでの間の前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記搬送手段による前記記録媒体の非搬送時における前記従動ローラの基準位置を算出する基準位置算出手段と、前記搬送手段による前記記録媒体の搬送時における前記従動ローラの搬送位置と、前記基準位置とに基づいて前記記録媒体の厚さを算出する厚さ算出手段と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の実施形態によれば、記録媒体の厚さを高精度に検出することが可能な記録媒体厚さ検出装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態に係る画像形成装置の概略構成を例示する図である。
【図２】実施形態に係る画像形成装置の機能構成を例示する図である。
【図３】実施形態に係る用紙厚さ検出部の概略構成を例示する図である。
【図４】位置検出センサの出力例を示す図である。
【図５】用紙供給部から搬送ローラまでの用紙搬送経路を説明する図である。
【図６】実施形態に係る画像形成装置における印刷処理のフローチャートの一例を示す図である。
【図７】実施形態に係る画像形成装置における基準位置算出処理のフローチャートの一例を示す図である。
【図８】実施形態に係る画像形成装置における用紙厚さ算出処理のフローチャートの一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。
【００１３】
＜画像形成装置の構成＞
まず、図１に基づいて、実施形態に係る画像形成装置１００の概略構成について説明する。
【００１４】
画像形成装置１００は、感光体１０、帯電装置１１、露光装置１２、現像装置１３、中間転写ベルト２０、２次転写ローラ３０、定着装置４０、自動原稿送り装置（ＡＤＦ）５０、読取装置５１等を備える。画像形成装置１００は、異なる色のトナー像を形成する感光体１０、帯電装置１１、露光装置１２、現像装置１３等で構成される現像部を複数備え、用紙供給部７０に収納されている記録媒体としての用紙Ｐにカラー画像を印刷して出力する複合機である。
【００１５】
画像形成装置１００において、用紙Ｐに画像を印刷する場合には、まず帯電装置１１が回転する感光体１０の表面を一様に帯電させ、例えばＡＤＦ５０にセットされた原稿を読取装置５１が読み取った画像データ等に基づいて露光装置１２が感光体１０の表面を露光して静電潜像を形成する。次に、内部にトナーを含む現像剤を収容する現像装置１３が感光体１０表面の静電潜像を現像してトナー像を形成する。画像形成装置１００は、複数の現像部でそれぞれ異なる色のトナー像を形成した後、回転する中間転写ベルト２０にトナー像を重ねて転写する。
【００１６】
中間転写ベルト２０に転写されたトナー像は、中間転写ベルト２０と２次転写ローラ３０との間の２次転写部にて、複数の用紙供給部７０ａ〜７０ｄの何れか一つから搬送される用紙Ｐに２次転写される。トナー像が転写された用紙Ｐは、さらに搬送されて定着装置４０で加熱及び加圧されてトナー像が定着された状態で排紙トレイ９０に排出される。
【００１７】
画像形成装置１００は、収納する用紙Ｐを供給する供給手段として複数の用紙供給部７０ａ〜７０ｄを有している。各用紙供給部７０（以下、符号ａ〜ｄを省略して説明する）は、用紙Ｐを供給する用紙トレイ７１、用紙トレイ７１から用紙Ｐを搬送経路に供給する給紙ローラ７２、用紙トレイから搬送経路に供給される用紙Ｐを検知する供給検知手段としての給紙センサ７３を有する。なお、例えば積載された用紙Ｐを搬送経路に供給する手差しトレイ９１等を用紙供給部として設けても良い。
【００１８】
用紙トレイ７１から給紙ローラ７２により１枚ずつ給紙された用紙Ｐは、ローラ対７５〜７８により、搬送経路において複数の用紙供給部７０の下流側に設けられている搬送手段としての搬送ローラ８１に向けて搬送される。搬送ローラ８１では、用紙Ｐを更に下流側に設けられているレジストローラ３５に搬送すると共に、後述する方法により用紙Ｐの厚さ検出が行われる。
【００１９】
搬送経路において用紙供給部７０と搬送ローラ８１との間には、搬送検知手段としての搬送センサ７９が設けられている。搬送センサ７９は、搬送経路を搬送される用紙Ｐを検知する。なお、用紙供給部として手差しトレイ９１が設けられている場合、搬送ローラ８１及び搬送センサ７９は、用紙の搬送経路において複数の用紙供給部７０ａ〜７０ｄ及び手差しトレイ９１の下流側に設けられる。
【００２０】
画像形成装置１００は、各用紙供給部７０から給紙される用紙Ｐの厚さを算出し、算出した用紙Ｐの厚さに応じて画像形成条件を適宜設定することで、常に一定の画像品質以上の印刷を行うことができる。
【００２１】
＜画像形成装置の機能構成＞
図２は、実施形態における画像形成装置１００の機能構成を例示する図である。
【００２２】
図２に示す様に、画像形成装置１００は、用紙供給部７０、用紙厚さ検出部８０、エンジン制御部１１０、定着部１２０、画像形成部１３０、コントローラ制御部１４０、操作表示部１５０、ネットワークＩ／Ｆ部１６０、記録媒体Ｉ／Ｆ部１７０を有する。
【００２３】
用紙供給部７０は、給紙センサ７３による用紙Ｐの検知結果をエンジン制御部１１０に出力する。
【００２４】
用紙厚さ検出部８０は、用紙Ｐを検知する搬送センサ７９、用紙Ｐを搬送する搬送ローラ８１等を有し、搬送センサ７９による検知結果等を取得してエンジン制御部１１０に出力する。
【００２５】
エンジン制御部１１０は、基準位置算出手段としての基準位置算出部１１１、厚さ算出手段としての厚さ算出部１１２、記憶部１１３を有する。エンジン制御部１１０は、厚さ算出部１１２により算出される用紙Ｐの厚さに基づいて、用紙Ｐの厚さに応じた画像形成条件で定着部１２０、画像形成部１３０等を制御する。
【００２６】
基準位置算出部１１１は、用紙Ｐの厚さ検出に用いられる用紙非搬送時における搬送ローラ８１の基準位置を算出する。厚さ算出部１１２は、基準位置算出部１１１によって算出される搬送ローラ８１の基準位置と、用紙厚さ検出部８０から出力される用紙搬送時における搬送ローラ８１の搬送位置とに基づいて、用紙Ｐの厚さを算出する。基準位置算出部１１１による基準位置の算出方法、厚さ算出部１１２による用紙Ｐの厚さ算出方法については後述する。基準位置算出部１１１及び厚さ算出部１１２は、例えばＣＰＵが記憶部１１３に記憶されている各種プログラムを処理することにより実現される機能である。
【００２７】
記憶部１１３は、例えばＲＯＭ，ＲＡＭ，ＨＤＤ等であり、基準位置算出部１１１や厚さ算出部１１２が用紙Ｐの厚さ算出に用いるデータを含む各種プログラムやプログラムによって利用されるデータ等を記憶する。
【００２８】
定着部１２０は、図１に示す画像形成装置１００の定着装置４０であり、加熱ローラ及び加圧ローラの間を搬送される用紙Ｐを加熱及び加圧することで、用紙Ｐにトナー像を定着させる。
【００２９】
画像形成部１３０は、画像形成装置１００の感光体１０、帯電装置１１、現像装置１３等を有し、感光体１０の表面に形成したトナー像を用紙Ｐに転写する。
【００３０】
コントローラ制御部１４０は、画像形成装置１００の各部の制御、及び操作表示部１５０の制御を行う。
【００３１】
操作表示部１５０は、各種操作キー、例えば液晶ディスプレイ等のディスプレイ、ＬＥＤのランプ等を備える。操作キーは、画像形成装置１００の複写、プリント、スキャナ等各機能の使用時に必要な操作、用紙Ｐの種別指定操作等の入力に用いられる。また、ディスプレイには、操作キーから入力された命令内容や、画像形成装置１００からユーザに通知する各種情報が表示される。
【００３２】
ネットワークＩ／Ｆ部１６０は、有線及び／又は無線回線などのデータ伝送路により構築されたＬＡＮ（Local Area Network）、ＷＡＮ（Wide Area Network）等のネットワークを介して接続される通信機能を有する周辺機器と画像形成装置１００とのインタフェースである。
【００３３】
記録媒体Ｉ／Ｆ部１７０は、記録媒体とのインタフェースである。画像形成装置１００は記録媒体Ｉ／Ｆ部１７０を介して、記録媒体１７１の読み取り及び／又は書き込みを行うことができる。記録媒体１７１にはフレキシブルディスク、ＣＤ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）、ＳＤメモリカード（SD Memory card）、ＵＳＢメモリ（Universal Serial Bus memory）等がある。
【００３４】
＜用紙厚さ検出部の構成＞
図３は、実施形態における用紙厚さ検出部８０の概略構成を例示する図である。
【００３５】
用紙厚さ検出部８０は、図３（ａ）に示す様に、搬送手段としての搬送ローラ８１、位置検出手段としての位置検出センサ８２を有する。
【００３６】
搬送ローラ８１は、回転駆動する駆動ローラ８１ａ、駆動ローラ８１ａに接触して従動回転する従動ローラ８１ｂを有し、駆動ローラ８１ａ及び従動ローラ８１ｂとの間で用紙Ｐを挟持搬送する。従動ローラ８１ｂは、固定して配設されている駆動ローラ８１ａに対して接離する方向に移動可能に設けられており、不図示の押圧手段により駆動ローラ８１ａに押圧されている。
【００３７】
位置検出センサ８２は、一定の間隔でスリットが刻まれたホイール８２ａ、ホイール８２ａのスリットを検出してホイール８２ａの回転角を検出するセンサ８２ｂと、ホイール８２ａの回転軸に一端が固定され、他端が従動ローラ８１ｂの回転軸に接する様に設けられているアーム８２ｃを有する。
【００３８】
駆動ローラ８１ａと従動ローラ８１ｂとの間に用紙Ｐが搬送されると、図３（ｂ）に示す様に従動ローラ８１ｂが駆動ローラ８１ａから離れる方向に変位して位置検出センサ８２のアーム８２ｃを矢印方向に押し上げ、ホイール８２ａを回転させる。
【００３９】
位置検出センサ８２は、この様に用紙Ｐを搬送することによる従動ローラ８１ｂの位置変動に応じて回転するホイール８２ａの回転位置をセンサ８２ｂで検出し、従動ローラ８１ｂの駆動ローラ８１ａに対する接離方向の位置を検出して出力する。画像形成装置１００の厚さ算出部１１２は、用紙Ｐの搬送時及び非搬送時におけるセンサ８２ｂの検出結果の差分に基づいて用紙Ｐの厚さを検出する。なお、位置検出センサ８２としては、例えば光学式のセンサ等を用いても良く、従動ローラ８１ｂの位置を検出することが可能であれば、本実施形態に係る構成に限るものではない。
【００４０】
図４に、位置検出センサ８２の出力例を示す。
【００４１】
図４に示す様に、位置検出センサ８２からは、搬送ローラ８１における用紙Ｐの非搬送時と搬送時とで異なるレベルの値が出力される。
【００４２】
基準位置算出部１１１は、搬送ローラ８１の用紙Ｐの非搬送時における位置検出センサ８２の検出結果から、従動ローラ８１ｂの基準位置を算出する。また、厚さ算出部１１２は、搬送ローラ８１の用紙Ｐの搬送時における位置検出センサ８２の検出結果から、従動ローラ８１ｂの搬送位置を算出し、基準位置と搬送位置との差分に基づいて用紙Ｐの厚さを算出する。
【００４３】
ここで、位置検出センサ８２の出力には、従動ローラ８１ｂの偏心の影響により、従動ローラ８１ｂの回転周期に応じた変動成分が重畳される。そこで、位置検出センサ８２の出力を従動ローラ８１ｂが一定期間以上回転する間(例えば従動ローラ８１ｂが１回転以上する時間)の位置検出センサ８２の出力をサンプリングし、これを平均化した値を基準位置又は搬送位置として用紙Ｐの厚さ検出に用いることが好ましい。平均化した値を用いることで、厚さ算出部１１２による用紙Ｐの厚さ検出精度を向上させることができる。
【００４４】
＜用紙厚さ算出方法＞
次に、画像形成装置１００における用紙Ｐの厚さ算出方法について説明する。
【００４５】
図５に、実施形態に係る画像形成装置１００において各用紙供給部７０から搬送ローラ８１まで用紙Ｐが搬送される経路を示し、基準位置算出部１１１が非搬送時の搬送ローラ８１の基準位置を算出する方法について説明する。
【００４６】
印刷が開始されると、用紙Ｐは用紙供給部７０の何れか一つから給紙ローラ７２により給紙された後、ローラ対７５〜７８及び搬送ローラ８１により搬送され、搬送ローラ８１の下流側に設けられているレジストローラ３５にて一旦停止する。その後、中間転写ベルト２０上のトナー像が２次転写ローラ３０の位置に到達するタイミングで、用紙Ｐはレジストローラ３５から２次転写部に向けて搬送される。
【００４７】
複数枚の用紙Ｐに連続して印刷を行う場合には、前に搬送された用紙Ｐがレジストローラ３５を通過した後に、次の用紙Ｐが何れかの用紙供給部から給紙搬送される。
【００４８】
ここで、非搬送時の従動ローラ８１ｂの基準位置を、例えば何れかの用紙供給部７０の給紙センサ７３が用紙Ｐを検知した後に固定された一定期間の位置検出センサ８２の検出結果に基づいて基準位置を算出する場合を考える。この場合には、用紙Ｐが複数の用紙供給部７０のうちの何れから給紙されても搬送ローラ８１に到達する前の非搬送時に基準位置を算出できる様に、用紙搬送経路において最下流の用紙供給部７０ａから搬送ローラ８１までの距離Ｄａに基づいて検出結果を取得する期間を設定することとなる。
【００４９】
上記した様に、位置検出センサ８２の検出結果には、従動ローラ８１ｂの偏芯の影響による周期的な変動等が含まれるため、基準位置の算出には位置検出センサ８２の検出結果を可能な範囲で長い期間取得して平均化した値を用いることが好ましい。しかしながら、上記した設定において、例えば用紙供給部７０ｄから用紙Ｐを給紙する場合には、給紙センサ７３ｄから搬送ローラ８１までの距離Ｄｄにおいてより長い期間で位置検出センサ８２の検出結果を取得可能であるにも関わらず、短い期間で基準位置を算出することとなり、基準位置の算出精度向上の妨げとなる可能性がある。
【００５０】
そこで、本実施形態における基準位置算出部１１１は、用紙Ｐを供給する用紙供給部７０の給紙センサ７３が用紙Ｐを検知してから、搬送ローラ８１の上流側に設けられている搬送センサ７９が用紙Ｐを検知するまでの間における位置検出センサ８２の検出結果に基づいて、従動ローラ８１ｂの基準位置の算出を行う。したがって、本実施形態に係る基準位置算出部１１１が基準位置の算出に用いる位置検出センサ８２の検出期間は、用紙Ｐを給紙する用紙供給部７０ごとに異なることとなる。
【００５１】
例えば図６に示す例において、用紙供給部７０ａから用紙Ｐを給紙する場合には、給紙センサ７３ａが用紙Ｐを検知した後、搬送センサ７９が用紙Ｐを検知するまでの期間の位置検出センサ８２の検出結果に基づいて基準位置の算出を行う。また、用紙供給部７０ｄから用紙Ｐを給紙する場合には、給紙センサ７３ｄが用紙Ｐを検知した後、搬送センサ７９が用紙Ｐを検知するまでの期間の位置検出センサ８２の検出結果に基づいて基準位置の算出を行う。
【００５２】
この様に、基準位置算出部１１１は、用紙Ｐを給紙する用紙供給部７０に応じて位置検出センサ８２の検出結果を取得する期間を可能な範囲で長く取ることとなり、基準位置をより高精度に求めることが可能になる。
【００５３】
次に、厚さ算出部１１２が、搬送ローラ８１における用紙Ｐの搬送時の位置検出センサ８２の検出結果に基づいて求められる従動ローラ８１ｂの搬送位置と、基準位置算出部１１１により算出される基準位置との差分に基づいて、用紙Ｐの厚さを算出する。厚さ算出部１１２は、基準位置算出部１１１により高精度に算出された基準位置を用いることで、用紙Ｐの厚さをより高精度に求めることが可能になる。
【００５４】
（画像印刷処理）
次に、画像形成装置１００における画像印刷処理について、図６に例示するフローチャートに基づいて説明する。
【００５５】
画像形成装置１００に印刷が指示されると、エンジン制御部１１０が、まずステップＳ１にて画像を印刷する用紙Ｐ及び用紙Ｐを収納している用紙供給部７０を選択し、ステップＳ２にて用紙Ｐの搬送速度を設定する。
【００５６】
続いて、ステップＳ３にて、基準位置算出部１１１が基準位置算出処理を実行し、非搬送時における搬送ローラ８１の従動ローラ８１ｂの基準位置を算出する。
【００５７】
ステップＳ４では、基準位置算出処理におけるエラーの有無を判定し、エラーが発生していた場合には、ステップＳ１０にて用紙Ｐの搬送を停止し、ステップＳ１１にてエラー処理を行った後に処理を終了する。
【００５８】
基準位置算出処理においてエラーが発生しなかった場合には、ステップＳ５にて厚さ算出部１１２が用紙厚さ算出処理を実行し、用紙Ｐの厚さを算出する。
【００５９】
ステップＳ６では、用紙厚さ算出処理において用紙Ｐの重送が検知されたか否かを判定し、重送が検知された場合には、ステップＳ１０にて用紙Ｐの搬送を停止し、ステップＳ１１にてジャム処理を行った後に処理を終了する。
【００６０】
用紙厚さ算出処理において用紙Ｐの重送が検知されなかった場合には、ステップＳ７にて、エンジン制御部１１０が用紙Ｐの厚さに基づいて定着部１２０、画像形成部１３０の印刷条件設定を行う。
【００６１】
次に、ステップＳ８にて、定着部１２０、画像形成部１３０により設定された印刷条件で用紙Ｐへの印刷が実行される。
【００６２】
ステップＳ９では、印刷ジョブが終了したか否かを判定し、次の用紙Ｐに印刷を行う場合には再びステップＳ１からの処理を実行し、印刷ジョブが終了した場合には、処理を終了する。
【００６３】
（基準位置算出処理）
次に、基準位置算出部１１１における基準位置算出処理について、図７に例示するフローチャートに基づいて説明する。
【００６４】
まずステップＳ１０１にて、画像印刷処理において選択された用紙供給部７０及び設定された搬送速度に基づき、位置検出センサ８２が従動ローラ８１ｂの位置を検出するサンプリング数を算出する。
【００６５】
サンプリング数は、選択された用紙供給部７０の給紙センサ７３と搬送センサ７９との間の搬送経路における距離Ｄ[ｍｍ]と、用紙Ｐの搬送速度Ｖ[ｍｍ／ｓ]、位置検出センサ８２のサンプリング周期Ｘ[ｍｓ]から、以下の式（１）により求められる。
【００６６】
サンプリング数＝Ｄ[ｍｍ]÷Ｖ[ｍｍ／ｓ]÷Ｘ[ｍｓ]×１０００    ・・・（１）
次に、ステップＳ１０２にて、選択された用紙供給部７０の給紙センサ７３が用紙Ｐを検知した時に、ステップＳ１０３にて、基準位置算出部１１１が搬送ローラ８１の非搬送時における位置検出センサ８２の検出結果の取得を開始する。ステップＳ１０４にて、搬送センサ７９が用紙Ｐを検知するまで、基準位置算出部１１１が位置検出センサ８２の検出結果を取得し続ける。
【００６７】
ステップＳ１０４にて、搬送センサ７９が用紙Ｐを検知した時に、基準位置算出部１１１は位置検出センサ８２の検出結果の取得を停止し、取得した検出結果の平均値を算出して搬送ローラ８１の非搬送時における従動ローラ８１ｂの基準位置を求める。平均値の算出は、基準位置算出部１１１が取得した位置検出センサ８２の検出結果の合計値を、上式（１）により求められるサンプリング数で除することにより求められる。
【００６８】
次に、ステップＳ１０６にて、算出した基準位置が予め設定された所定の範囲内であるか否かを判定し、基準位置が所定の範囲内である場合には、ステップＳ１０７にて算出した基準値を記憶部１１３に保存して処理を終了する。
【００６９】
ステップＳ１０６にて、算出した基準位置が所定の範囲外である場合には、ステップＳ１０８にて、搬送ローラ８１等の異常によるエラーだと判定して処理を終了する。算出した基準位置を予め設定された所定の範囲と比較することで、搬送ローラ８１等における異常の有無等を把握することができる。
【００７０】
基準位置算出部１１１は、以上の基準位置算出処理により、用紙Ｐを給紙する用紙供給部７０に応じて位置検出センサ８２の検出結果を取得する期間が変わることで、非搬送時における搬送ローラ８１の従動ローラ８１ｂの基準位置をより高精度に求めることが可能になっている。
【００７１】
（用紙厚さ算出処理）
次に、厚さ算出部１１２における用紙厚さ算出処理について、図８に例示するフローチャートに基づいて説明する。
【００７２】
まずステップＳ２０１にて、厚さ算出部１１２が、搬送ローラ８１の用紙Ｐの搬送時における位置検出センサ８２の検出結果を取得する。搬送ローラ８１の搬送時における位置検出センサ８２の検出結果の取得期間は、例えば搬送される用紙Ｐのサイズ等に応じて適宜設定される。
【００７３】
次にステップＳ２０２にて、厚さ算出部１１２が位置検出センサ８２から取得した検出結果を平均することで、搬送ローラ８１の搬送時における従動ローラ８１ｂの搬送位置を算出する。
【００７４】
続いてステップＳ２０３にて、厚さ算出部１１２が、算出した搬送位置と基準位置算出部１１１により算出されて記憶部１１３に保存されている基準位置との差分に基づいて、用紙Ｐの厚さを算出する。
【００７５】
ステップＳ２０４では、厚さ算出部１１２が算出した用紙Ｐの厚さと、例えば直前に搬送された同一種類の用紙Ｐの厚さ算出結果に所定の倍率α（例えばα＝１．２）を乗じた値とを比較し、用紙Ｐが重送されているか否かの判定を行う。算出した用紙Ｐの厚さが、直前に搬送された同一種類の用紙Ｐの厚さ算出結果に所定の倍率αを乗じた値以上である場合には、ステップＳ２０６にて、用紙Ｐが重送されていると判断して処理を終了する。
【００７６】
算出した用紙Ｐの厚さが、直前に搬送された同一種類の用紙Ｐの厚さ算出結果に所定の倍率αを乗じた値未満の場合には、用紙Ｐが正常に搬送されていると判断し、ステップＳ２０５にて、算出した用紙Ｐの厚さを記憶部１１３に保存して処理を終了する。
【００７７】
なお、上記した様に算出した用紙Ｐの厚さを、同一の印刷ジョブにおいて直前に搬送された同一種類の用紙Ｐの厚さ算出結果に基づいて定められる値と比較して重送を検知しても良く、例えば用紙Ｐの種類ごとに予め設定された値と比較して重送を検知しても良い。
【００７８】
厚さ算出部１１２は、基準位置算出部１１１により高精度に求められた基準位置を用いることで、より高精度に用紙Ｐの厚さを求めることが可能である。
【００７９】
以上で説明した様に、本実施形態によれば、用紙Ｐを給紙する用紙供給部７０に応じて、搬送ローラ８１の非搬送時における従動ローラ８１ｂの基準位置の検出期間を可能な範囲で長く取ることで、基準位置をより高精度に求めることが可能になる。非搬送時における従動ローラ８１ｂの基準位置を高精度に求めることで、厚さ算出部１１２が画像を印刷する用紙Ｐの厚さをより正確に求めることが可能になる。したがって、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、正確に求められる用紙Ｐの厚さに基づいて画像形成条件を適宜設定し、常に安定した品質の画像を出力し続けることが可能になる。
【００８０】
ここまで、上記実施形態に基づき本発明の説明を行ってきたが、上記実施形態に係る画像形成装置１００が有する機能は、上記に説明を行った各処理手順を、上記実施形態に係る画像形成装置１００にあったプログラミング言語でコード化したプログラムとしてコンピュータで実行することで実現することができる。よって、上記実施形態に係る画像形成装置１００を実現するためのプログラムは、コンピュータが読み取り可能な記録媒体１７１に格納することができる。
【００８１】
よって、上記各実施形態に係るプログラムは、フロッピー（登録商標）ディスク、ＣＤ（Compact Disc）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）などの記録媒体１７１に記憶させることによって、これらの記録媒体１７１から、画像形成装置１００にインストールすることができる。また、画像形成装置１００は、ネットワークＩ／Ｆ部１６０を有していることから、上記各実施形態に係るプログラムは、インターネット等の電気通信回線を介してダウンロードし、インストールすることもできる。
【００８２】
以上、実施形態に係る記録媒体厚さ検出装置、画像形成装置、記録媒体厚さ検出方法及びプログラムについて説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形及び改良が可能である。
【符号の説明】
【００８３】
７０  用紙供給部（供給手段）
７１  用紙トレイ（トレイ）
７３  給紙センサ（供給検知手段）
７９  搬送センサ（搬送検知手段）
８０  用紙厚さ検出部（記録媒体厚さ検出装置）
８１ａ  駆動ローラ（搬送手段）
８１ｂ  従動ローラ（搬送手段）
８２  位置検出センサ（位置検出手段）
１００  画像形成装置
１１１  基準値算出部（基準位置算出手段）
１１２  厚さ算出部（厚さ算出手段）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８４】
【特許文献１】特開２００９−２２７４０４号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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