(57)【要約】【課題】管路材の断面が円形であっても角形であっても、また、管路材が傾斜して取り付けられても止水性を確保でき、しかも、施工現場での作業を、確実に、かつ、容易にする。【解決手段】可とう継手１は、熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体１０と、躯体側剛性管２０と、管側剛性管３０とを備えている。筒状可とう体１０の一端側が躯体側剛性管２０の内周側の樹脂に接着されている。筒状可とう体１０の他端側が管側剛性管３０の外周側の樹脂に接着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管路材と構造躯体とを接続する際に用いる可とう継手であって、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、
上記構造躯体に形成された孔部側に挿入される躯体側剛性管と、
上記管路材の外面側に取り付けられる管側剛性管とを備え、
上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面は、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆され、
上記筒状可とう体の一端側が上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着され、
上記筒状可とう体の他端側が上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着され、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間には、止水性を有する充填材が充填されていることを特徴とする可とう継手。
【請求項２】
請求項１に記載の可とう継手において、
上記筒状可とう体における上記管側剛性管に接着される他端側は、上記筒状可とう体における上記躯体側剛性管に接着される一端側に比べて小径となるように形成され、
上記筒状可とう体は、上記他端側が上記一端側の内方に位置するように折り返されて断面Ｕ字状の可とう部を有していることを特徴とする可とう継手。
【請求項３】
請求項１または２に記載の可とう継手において、
上記躯体側剛性管は、周方向に分割された第１躯体側剛性管分割体及び第２躯体側剛性管分割体を少なくとも備え、
上記第１躯体側剛性管分割体及び上記第２躯体側剛性管分割体は、上記筒状可とう体が接着される側とは反対側において結合され、
上記第１躯体側剛性管分割体及び上記第２躯体側剛性管分割体における上記筒状可とう体が接着される側の面が連続していることを特徴とする可とう継手。
【請求項４】
請求項１または２に記載の可とう継手において、
上記管側剛性管は、周方向に分割された第１管側剛性管分割体及び第２管側剛性管分割体を少なくとも備え、
上記第１管側剛性管分割体及び上記第２管側剛性管分割体は、上記筒状可とう体が接着される側とは反対側において結合され、
上記第１管側剛性管分割体及び上記第２管側剛性管分割体における上記筒状可とう体が接着される側の面が連続していることを特徴とする可とう継手。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１つに記載の可とう継手において、
上記管路材の中心線が上記構造躯体の側壁面に対して傾斜する状態で該管路材が該構造躯体に接続され、
上記躯体側剛性管、上記管側剛性管及び上記筒状可とう体は、各々の中心線が上記管路材の中心線と略一致するように描かれた展開図に基づき、板材乃至シート材を使用して成形されていることを特徴とする可とう継手。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１つに記載の可とう継手において、
上記躯体側剛性管、上記管側剛性管及び上記筒状可とう体は、上記管路材の断面が角形用のものであり、
上記躯体側剛性管及び上記管側剛性管の角部は湾曲形状を有していることを特徴とする可とう継手。
【請求項７】
請求項１から５のいずれか１つに記載の可とう継手において、
上記躯体側剛性管の上記構造躯体側及び上記管側剛性管の上記管路材側には、水膨張性シール材又はコンクリートとの接着性を有するシール材が設けられていることを特徴とする可とう継手。
【請求項８】
管路材と、
上記管路材が接続される構造躯体と、
上記管路材と上記構造躯体とを水密に接続するための可とう継手とを備えた可とう継手構造であって、
上記可とう継手は、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、
上記構造躯体に形成された孔部に挿入される躯体側剛性管と、
上記管路材の外面に取り付けられる管側剛性管とを備えており、
上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面は、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆され、
上記筒状可とう体の一端側が上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着され、
上記筒状可とう体の他端側が上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着され、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間には、止水性を有する充填材が充填されていることを特徴とする可とう継手構造。
【請求項９】
管路材と構造躯体とを接続する際に用いる可とう継手の組立方法であって、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、上記構造躯体に形成された孔部に挿入される躯体側剛性管と、上記管路材の外面に取り付けられる管側剛性管とを用意するとともに、上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面を、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆する工程と、
上記筒状可とう体の一端側を上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着する工程と
上記筒状可とう体の他端側を上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着する工程と、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間に、止水性を有する充填材を充填する工程とを備えていることを特徴とする可とう継手の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒューム管やボックスカルバート等の管路材をマンホール等の構造躯体に接続する際に用いる可とう継手、可とう継手構造及び可とう継手の組立方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ヒューム管やボックスカルバート等の管路材をマンホール等の構造躯体に接続する際に用いる可とう継手としては、種々のものが知られている（特許文献１〜３）。
【０００３】
特許文献１の可とう継手は、筒状の金属製カラーと、筒状のゴムバンドと、ゴムバンドを締め付けるための２つの締め付けバンドとを備えている。金属製カラーは、マンホールの側壁を貫通する孔部内面に固定され、この状態で孔部からマンホール外へ突出している。ゴムバンドは、金属製カラーのマンホール外へ突出した部分に外嵌されるとともに、管路材の接続側にも外嵌される。ゴムバンドは、一方の締め付けバントによって金属製カラーに締め付けられ、他方のゴムバンドによって管路材にも締め付けられる。
【０００４】
特許文献２の可とう継手は、躯体に取り付けられる躯体側剛性管と、管路材に取り付けられる管側剛性管と、両剛性管の間に配置される筒状可とう体と、結束バンド及び拡張バントとを備えている。結束バンドは、筒状可とう体を管側剛性管に締め付けるためのものである。また、拡張バンドは、筒状可とう体に拡張力を与えて拡張させて躯体側剛性管の内周面に密着させるためのものである。
【０００５】
特許文献３の可とう継手は、管路材が角筒状の場合に、可とう体を金属枠及びボルトで管路材に締結する構成となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−３３２６５１号公報
【特許文献２】特開２００５−３４４４１３号公報
【特許文献３】特開２００４−２７０３３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１では締め付けバンド、特許文献２では結束バンド及び拡張バンドを用いて止水性を確保している。
【０００８】
しかしながら、特許文献１、２のようなバンドを用いた場合、施工現場において工具等を用いて締め付け作業や拡張作業を行わなければならないが、締め付け位置や作業空間等、それら作業を確実に行うのは困難なことが考えられる。
【０００９】
また、バンドを締め付ける場合、管路材がヒューム管等の円形断面を有するものであれば全周に亘って均等な締め付け力を作用させることができるが、管路材がボックスカルバート等の多角形断面を有するものだと、管路材の角部にのみ強い締め付け力が作用して各辺に対応する平面部分では締め付け力が弱くなる。よって、止水性に劣るものとなる。この問題は拡張バンドを用いる場合も同様である。
【００１０】
そこで、角形の管路材の場合に、特許文献３のように金属枠及びボルトを用いて可とう体を管路材に締結することが考えられるが、施工現場での作業が煩雑なものとなってしまう。
【００１１】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、管路材の断面が円形であっても角形であっても止水性を確保でき、しかも、施工現場での作業を確実に、かつ、容易にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明では、筒状可とう体を熱可塑性エラストマー系防水材料からなるものとし、筒状可とう体の一端側を躯体側剛性管の内周側に設けた樹脂に接着し、筒状可とう体の他端側を管側剛性管の外周側に設けた樹脂に接着するようにした。
【００１３】
第１の発明は、管路材と構造躯体とを接続する際に用いる可とう継手であって、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、
上記構造躯体に形成された孔部側に挿入される躯体側剛性管と、
上記管路材の外面側に取り付けられる管側剛性管とを備え、
上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面は、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆され、
上記筒状可とう体の一端側が上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着され、
上記筒状可とう体の他端側が上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着され、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間には、止水性を有する充填材が充填されていることを特徴とする。
【００１４】
この構成によれば、躯体側剛性管と構造躯体の孔部との間、及び管側剛性管と管路材との間の水密性が充填材によって得られる。また、筒状可とう体の一端側が躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着され、筒状可とう体の他端側が管側剛性管の外周側の樹脂に接着されることで、筒状可とう体の中心線方向両側の水密性が得られる。
【００１５】
この状態で、例えば地震等が起こると、管路材が構造躯体に対して中心線方向に変位することがあり、このときに筒状可とう体の一端側と他端側との間の中間部分が変形することで、止水性を維持したまま、管路材の変位が許容される。
【００１６】
また、施工時には、筒状可とう体を躯体側剛性管の樹脂及び管側剛性管の樹脂に接着することで水密性を確保するようにしているので、金属枠やボルトを用いる特許文献３のものに比べて作業性が良好であり、また、作業が確実に行える。
【００１７】
また、筒状可とう体を躯体側剛性管の樹脂及び管側剛性管の樹脂に接着するようにしているので、管路材の断面形状によらず、止水性を確保することが可能になる。
【００１８】
第２の発明は、第１の発明において、
上記筒状可とう体における上記管側剛性管に接着される他端側は、上記筒状可とう体における上記躯体側剛性管に接着される一端側に比べて小径となるように形成され、
上記筒状可とう体は、上記他端側が上記一端側の内方に位置するように折り返されて断面Ｕ字状の可とう部を有していることを特徴とする。
【００１９】
この構成によれば、筒状可とう体の他端側を一端側の内方に位置するように折り返して可とう部を形成しているので、通常時における筒状可とう体の全長を短くしながら、可とう部の変形によって大きな変位量にも追従することが可能になる。
【００２０】
第３の発明は、第１または２の発明において、
上記躯体側剛性管は、周方向に分割された第１躯体側剛性管分割体及び第２躯体側剛性管分割体を少なくとも備え、
上記第１躯体側剛性管分割体及び上記第２躯体側剛性管分割体は、上記筒状可とう体が接着される側とは反対側において結合され、
上記第１躯体側剛性管分割体及び上記第２躯体側剛性管分割体における上記筒状可とう体が接着される側の面が連続していることを特徴とする。
【００２１】
この構成によれば、躯体側剛性管を２つ以上の分割体に分割することで、大口径管路材に対応できる躯体側剛性管を施工現場へ搬入する際の作業性が良好になる。そして、第１躯体側剛性管分割体及び第２躯体側剛性分割体材を、筒状可とう体が接着される側とは反対側で結合し、筒状可とう体が接着される側の面を連続させたので、躯体側剛性管と筒状可とう体との間の水密性を確保することが可能になる。
【００２２】
第４の発明は、第１または２の発明において、
上記管側剛性管は、周方向に分割された第１管側剛性管分割体及び第２管側剛性管分割体を少なくとも備え、
上記第１管側剛性管分割体及び上記第２管側剛性管分割体は、上記筒状可とう体が接着される側とは反対側において結合され、
上記第１管側剛性管分割体及び上記第２管側剛性管分割体における上記筒状可とう体が接着される側の面が連続していることを特徴とする。
【００２３】
この構成によれば、管側剛性管を２つ以上の分割体に分割することで、大口径管路材に対応できる管側剛性管を施工現場へ搬入する際の作業性が良好になる。そして、第１管側剛性管分割体及び第２管側剛性分割体材を、筒状可とう体が接着される側とは反対側で結合し、筒状可とう体が接着される側の面を連続させたので、管側剛性管と筒状可とう体との間の水密性を確保することが可能になる。
【００２４】
第５の発明は、第１から４のいずれか１つの発明において、
上記管路材の中心線が上記構造躯体の側壁面に対して傾斜する状態で該管路材が該構造躯体に接続され、
上記躯体側剛性管、上記管側剛性管及び上記筒状可とう体は、各々の中心線が上記管路材の中心線と略一致するように描かれた展開図に基づき、板材乃至シート材を使用して成形されていることを特徴とする。
【００２５】
この構成によれば、管路材が傾斜している場合に、その傾斜に対応するように躯体側剛性管、管側剛性管及び筒状可とう体を成形して可とう継手を構成することが可能になる。
【００２６】
第６の発明は、第１から５のいずれか１つの発明において、
上記躯体側剛性管、上記管側剛性管及び上記筒状可とう体は、上記管路材の断面が角形用のものであり、
上記躯体側剛性管及び上記管側剛性管の角部は湾曲形状を有していることを特徴とする。
【００２７】
第７の発明は、第１から５のいずれか１つの発明において、
上記躯体側剛性管の上記構造躯体側及び上記管側剛性管の上記管路材側には、水膨張性シール材又はコンクリートとの接着性を有するシール材が設けられていることを特徴とする。
【００２８】
この構成によれば、躯体側剛性管と構造躯体の孔部との間、及び管側剛性管と管路材との間の水密性がより一層高まる。
【００２９】
第８の発明は、
管路材と、
上記管路材が接続される構造躯体と、
上記管路材と上記構造躯体とを水密に接続するための可とう継手とを備えた可とう継手構造であって、
上記可とう継手は、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、
上記構造躯体に形成された孔部に挿入される躯体側剛性管と、
上記管路材の外面に取り付けられる管側剛性管とを備えており、
上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面は、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆され、
上記筒状可とう体の一端側が上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着され、
上記筒状可とう体の他端側が上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着され、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間には、止水性を有する充填材が充填されていることを特徴とする。
【００３０】
第９の発明は、
管路材と構造躯体とを接続する際に用いる可とう継手の組立方法であって、
熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体と、上記構造躯体に形成された孔部に挿入される躯体側剛性管と、上記管路材の外面に取り付けられる管側剛性管とを用意するとともに、上記躯体側剛性管の内周側及び上記管側剛性管の外周面を、上記熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆する工程と、
上記筒状可とう体の一端側を上記躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着する工程と
上記筒状可とう体の他端側を上記管側剛性管の外周側の樹脂に接着する工程と、
上記躯体側剛性管の外周面と上記構造躯体の孔部との間、及び上記管側剛性管の内周面と上記管路材との間に、止水性を有する充填材を充填する工程とを備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
第１の発明によれば、熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体の一端側を躯体側剛性管の内周側の樹脂に接着し、他端側を管側剛性管の外周側の樹脂に接着し、さらに、躯体側剛性管と構造躯体の孔部との間、及び管側剛性管と管路材との間に充填材を充填するようにしたので、管路材の断面が円形であっても角形であっても止水性を確保でき、しかも、施工現場での作業を確実に、かつ、容易に行うことができる。
【００３２】
第２の発明によれば、筒状可とう体の他端側を一端側に比べて小径にし、他端側を一端側の内方に位置するように折り返して断面Ｕ字状の可とう部を形成しているので、通常時の筒状可とう体の全長を短くしながら、大きな変位量にも追従させることができる。
【００３３】
第３の発明によれば、躯体側剛性管を複数の分割体に分割したので、施工現場へ搬入する際の作業性を良好にできる。そして、第１躯体側剛性管分割体及び第２躯体側剛性分割体材を、筒状可とう体が接着される側とは反対側で結合し、筒状可とう体が接着される側の面を連続させたので、躯体側剛性管と筒状可とう体との間の水密性を確保することができる。
【００３４】
第４の発明によれば、管側剛性管を複数の分割体に分割したので、施工現場へ搬入する際の作業性を良好にできる。そして、第１管側剛性管分割体及び第２管側剛性分割体材を、筒状可とう体が接着される側とは反対側で結合し、筒状可とう体が接着される側の面を連続させたので、管側剛性管と筒状可とう体との間の水密性を確保することができる。
【００３５】
第５の発明によれば、管路材が傾斜している場合に、その傾斜に対応するように躯体側剛性管、管側剛性管及び筒状可とう体を成形して可とう継手を構成することができる。
【００３６】
第６の発明によれば、可とう体を躯体側剛性管及び管側剛性管に容易に接着できるとともに、水道ができにくくなる。
【００３７】
第７の発明によれば、躯体側剛性管の構造躯体側及び管側剛性管の管路材側に、水膨張性シール材又はコンクリートとの接着性を有するシール材を設けたので、充填材と構造躯体の孔部内面との間、及び充填材と管路材の外周面との間の水密性をより一層高めることができる。
【００３８】
第８、９の発明によれば、第１の発明と同様な作用効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】実施形態１に係る可とう継手及び可とう継手構造を示す断面図である。
【図２】可とう継手の分解斜視図である。
【図３】（ａ）は筒状可とう体の展開図であり、（ｂ）は筒状可とう体を構成するシート材の端面図であり、（ｃ）は接合テープの平面図であり、（ｄ）は接合テープの端面図である。
【図４】管路材が変位した場合の図１相当図である。
【図５】実施形態２に係る可とう継手及び可とう継手構造を示す断面図である。
【図６】実施形態２に係る図４相当図である。
【図７】実施形態２に係る図２相当図である。
【図８】実施形態２に係る図３相当図である。
【図９】実施形態２に係る筒状可とう体を製造要領を示す斜視図である。
【図１０】実施形態２の変形例１に係る図２相当図である。
【図１１】実施形態２の変形例２に係る図２相当図である。
【図１２】実施形態２の変形例３に係る図２相当図である。
【図１３】実施形態２の変形例３に係る図３相当図である。
【図１４】実施形態２の変形例４に係る図３相当図である。
【図１５】実施形態２の変形例５に係る図３相当図である。
【図１６】実施形態３に係る可とう継手及び可とう継手構造を示す断面図である。
【図１７】実施形態３に係る図２相当図である。
【図１８】実施形態３に係る図３相当図である。
【図１９】実施形態３に係る図９相当図である。
【図２０】実施形態３に係る図４相当図である。
【図２１】実施形態３の変形例１に係る図２相当図である。
【図２２】実施形態３の変形例２に係る図３相当図である。
【図２３】実施形態３の変形例３に係る図３相当図である。
【図２４】実施形態３の変形例４に係る図３相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００４１】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る可とう継手１を用いて管路材１００と構造躯体２００とを接続した場合の断面図である。
【００４２】
管路材１００は、本実施形態１では円形断面を有するコンクリート製の円管材であるが、これに限定されるものではなく、種々の形状、材質からなるものであってもよい。また、管路材１００は大口径である。
【００４３】
構造躯体２００は、建築構造物の本体としての角型マンホールである。建築構造物としては、角型マンホール以外にも、水槽、土中構造物、地下設備等が包含される。
【００４４】
構造躯体２００の側壁部２０１には、管路材１００の端部が挿入されて接続される孔部２０２が形成されている。孔部２０２は、既設の構造躯体２００の場合には、削孔機によって形成される孔部であってもよい。孔部２０２の内径は、可とう継手１を孔部２０２内に収容することができる程度の大きさに設定されている。
【００４５】
図２に示すように、可とう継手１は、熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体１０と、構造躯体２００に形成された孔部２０２に挿入される躯体側剛性管２０と、管路材１００の外面に取り付けられる管側剛性管３０とを備えており、構造躯体２００の孔部２０２と管路材１００との間の水密性を確保した上で、管路材１００の構造躯体２００に対する変位を許容することができるように構成されている。躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０は、筒状可とう体１０よりも剛性を有しており、変形しにくくなっている。
【００４６】
筒状可とう体１０を構成する熱可塑性エラストマー系防水材料は、各種のものを用いることができるが、好ましくは、軟質塩化ビニル、塩化ビニル樹脂系エラストマー、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー等からなる群より選ばれる材質のものである。また、図３に示すように、筒状可とう体１０を構成する熱可塑性エラストマー系防水材料はシート状のものであり、厚み方向中間部には補強繊維Ａ２が埋め込まれている。尚、補強繊維Ａ２は省略してもよい。
【００４７】
筒状可とう体１０は、中心線方向一側（図２の右側）と他側（図２の左側）とで径が異なっており、一側部分が大径部１１とされ、他側部分が小径部１２とされている。大径部１１の外径は、躯体側剛性管２０の内径と略等しく設定されている。大径部１１の端部側が躯体側剛性管２０の内面に接着されるようになっている。また、小径部１２の内径は、管側剛性管３０の外径と略等しく設定されている。小径部１２の端部側が管側剛性管３０の外面に接着されるようになっている。接着部分を斜線にて示す。
【００４８】
図３は、筒状可とう体１０の展開図である。筒状可とう体１０は、帯状に裁断したシート材Ａと、複数の接合テープＢ（図２、図３（ｃ）、（ｄ）に示す）とで構成されている。シート材Ａのうち、小径部１２となる部位には、複数の細長い三角形状の欠損部Ａ１がシート材Ａの長手方向（筒状可とう体１０の周方向）に所定の間隔をあけて設けられている。これら欠損部Ａ１を閉じるようにシート材Ａを変形させ、欠損部Ａ１の周縁部を接合テープＢで貼り合わせて開かないようにすることで、シート材Ａを環状にしたときにその中心線方向一側と他側とで周長差を生じさせて大径部１１と小径部１２とを形成する。
【００４９】
シート材Ａの長手方向両端部は、シート材Ａを環状にしたときに突き合わせて接合テープＢで離れないようにしておく。また、この突合せ部にも切欠き状の欠損部ができるようになっており、上記欠損部Ａ１と同様に接合テープＢで貼り合わせて開かないようにする。尚、欠損部Ａ１の数は任意に設定することができ、欠損部Ａ１を多く設けるほど筒状可とう体１０をなめらかに成形できるので好ましい。
【００５０】
接合テープＢは、筒状可とう体１０の内周面に貼る。これにより、筒状可とう体１０の外周面は、凹凸のない面となるので、後述する躯体側剛性管２０との接着の際に水道をなくすことができる。管側剛性管３０と筒状可とう体１０との接着面には、接合テープＢによる段差ができるが、この段差をシール材等で埋めて水道をなくすようにする。
【００５１】
躯体側剛性管２０は、管路材１００の断面と略相似な断面を有する円管材である。躯体側剛性管２０の幅は、構造躯体２００の側壁部２０１の厚み寸法よりも短く設定されており、設置状態で躯体側剛性管２０全体が構造躯体２００の孔部２０２内に収容可能となっている。
【００５２】
躯体側剛性管２０は、基材２１と、基材２１の内周面に積層された樹脂材２２とを有している。基材２１の材質としては、例えばステンレス鋼、アルミニウム合金、防錆メッキ鋼、防錆被覆鋼材、硬質塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＥＴ等の硬質プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）等の繊維補強プラスチック等からなる群より選ばれる少なくとも１種を用いることができる。これら材料は腐食しにくいので望ましいが、これらに限定されるものではなく、他の材質であってもよい。また、樹脂材２２の材質としては、筒状可とう体１０の材質と同様なものを挙げることができる。
【００５３】
躯体側剛性管２０は、少なくとも筒状可とう体１０との接着面に樹脂材２２の層が設けられていればよいが、基材２１の全面に樹脂材２２の層を設けておくことで、防錆の面で有効である。
【００５４】
躯体側剛性管２０の樹脂材２２と、筒状可とう体１０とを同じ熱可塑性エラストマーとするのが好ましい。例えば、躯体側剛性管２０の樹脂材２２と筒状可とう体１０とを軟質の塩化ビニル樹脂とすることで、熱融着、溶着、接着剤等により互いを強固に接着することができる。熱可塑性エラストマーが軟質の塩化ビニル樹脂の場合、テトラヒドロフランによる溶剤溶着でも強固な接着を行うことができる。熱融着する場合及び溶剤溶着する場合では、同質又は同等の材料が好ましく、この場合には十分に強固な接着とすることができるとともに、耐久性にも優れる。
【００５５】
躯体側剛性管２０の外周面には、帯状の外周シール材２３が設けられている。外周シール材２３は、躯体側剛性管２０の外周面において幅方向（中心線方向）中間部に位置しており、躯体側剛性管２０の全周に亘って連続している。外周シール材２３は、従来周知のブチルゴム系シール材のようなコンクリートとの接着性を有するもの又は水を吸収して膨潤する水膨潤性シール材が好ましい。
【００５６】
特に、水膨潤性シール材は、構造躯体２００の孔部２０２を形成する削孔面に設けること、及び管路材１００の外周面に設けることができ、これにより水密性をより一層向上させることが可能になる。
【００５７】
管側剛性管３０は、円管状の基材３１と、基材３１の外周面に積層された樹脂材３２とを有している。基材３１及び樹脂材３２は、それぞれ、躯体側剛性管２０の基材２１及び樹脂材２２と同様である。
【００５８】
管側剛性管３０の内周面には、躯体側剛性管２０の外周シール材２３と同様な帯状の内周シール材３３が設けられている。
【００５９】
また、図１に示すように、躯体側剛性管２０の外周面と構造躯体２００の孔部２０２との間には止水性を有する外周側充填材４０が充填され、管側剛性管３０の内周面と管路材１００との間にも同様な内周側充填材４１が充填されている。外周側充填材４０は、躯体側剛性管２０の外周面と構造躯体２００の孔部２０２との隙間を埋め、この隙間から水が漏れないようにするためのものである。内周側充填材４１は、管側剛性管３０の内周面と管路材１００との隙間を埋め、この隙間から水が漏れないようにするためのものである。
【００６０】
外周側充填材４０及び内周側充填材４１は、特に限定されないが、例えば無収縮モルタルや水性エポキシ等を用いることができるが、ウレタン系やシリコン系の不定形シーリング材も使用可能であり、これらを併用してもよい。
【００６１】
不定形シーリング材は、特に限定されないが、例えばウレタン系、シリコン系、変成シリコン系、エポキシ系、アクリル系、ブチルゴム系、チオコール系等の不定形のコーキング材、シール材等からなる群より撰ばれる材質のものを用いることができる。
【００６２】
次に、上記のように構成された可とう継手１を使用して管路材１００を構造躯体２００に接続する要領について説明する。
【００６３】
まず、可塑性エラストマー系防水材料からなるシート材Ａを加工して筒状可とう体１０を得る。また、躯体側剛性管２０と、管側剛性管３０も用意する。熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂材２２で基材２１をあらかじめ被覆した素材を用いて躯体側剛性管２０を得てもよいし、基材２１の成形後に樹脂材２２の層を設けてもよい。また、同様に、熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂材３２で基材３１を被覆した素材を用いて管側剛性管３０を得る。
【００６４】
以上が、熱可塑性エラストマー系防水材料からなる筒状可とう体１０と、構造躯体２００に形成された孔部２０２に挿入される躯体側剛性管２０と、管路材１００の外面に取り付けられる管側剛性管３０とを用意するとともに、躯体側剛性管２０の内周側及び管側剛性管３０の外周面を、熱可塑性エラストマー系防水材料に接着する樹脂で被覆する工程である。
【００６５】
次いで、管路材１００の接続側端部の外周面に、コンクリートとの接着性を有するシール材や水膨潤性シール材からなるシール材４２を全周に亘って設ける。また、構造躯体２００の孔部２０２の内周面にも同様にシール材４３を設ける。
【００６６】
躯体側剛性管２０の樹脂材２２に筒状可とう体１０を接着し、また、管側剛性管３０の樹脂材３２に筒状可とう体１０を接着する。これが、筒状可とう体１０の一端側を躯体側剛性管２０の内周側の樹脂に接着する工程と、筒状可とう体１０の他端側を管側剛性管３０の外周側の樹脂に接着する工程である。
【００６７】
すなわち、筒状可とう体１０の大径部１１を躯体側剛性管２０に挿入し、大径部１１の端部側を、躯体側剛性管２０における構造躯体２００外側部分に対し全周に亘って接着する。また、管側剛性管３０を筒状可とう体１０の内側に挿入し、小径部１２の端部側を、管側剛性管３０における構造躯体２００内側部分に対し全周に亘って接着する。筒状可とう体１０を躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０に接着する際、接着作業を容易にするために、躯体側剛性管２０と管側剛性管３０とを中心線方向にずらしている。この実施形態では、躯体側剛性管２０の方が管側剛性管３０よりも構造躯体２００外側に位置している。
【００６８】
管路材１００の接続側の外周面と、管側剛性管３０の内周面との間には、内周側充填材４１を充填し、また、構造躯体２００の孔部２０２の内周面と、躯体側剛性管２０の外周面との間には、外周側充填材４０を充填する。これが、躯体側剛性管２０の外周面と構造躯体２００の孔部２０２との間、及び管側剛性管３０の内周面と管路材１００との間に、止水性を有する充填材を充填する工程である。
【００６９】
また、構造躯体２００の側壁部２０１の外側には、土砂の流入を防止するための外側緩衝部材４５を設ける。また、構造躯体２００の側壁部２０１の内側には、可とう継手１の位置決めのための内側緩衝部材４６を設ける。これら緩衝部材４５，４６は、例えば、発泡ポリスチレン、発泡ポリエチレン、発泡ポリウレタン等で構成することができる。緩衝部材４５，４６の形状は、環状に連続した形状である。
【００７０】
さらに、内側緩衝部材４６よりも構造躯体２００内側には、化粧モルタル４７を設ける。
【００７１】
以上の方法が本発明に係る可とう継手１の組み立て方法である。そして、管路材１００と、構造躯体２００と、可とう継手１とで可とう継手構造が得られる。
【００７２】
この実施形態１では、躯体側剛性管２０と構造躯体２００の孔部２０２との間、及び管側剛性管３０と管路材１００との間の水密性が充填材４０，４１によって得られる。また、筒状可とう体１０が躯体側剛性管２０の内周側の樹脂材２２に接着され、筒状可とう体１０が管側剛性管３０の外周側の樹脂材３２に接着されることで、筒状可とう体１０の中心線方向両側の水密性が得られる。
【００７３】
この状態で、例えば地震等が起こると、図４に示すように、管路材１００が構造躯体２００の孔部２０２から抜ける方向に変位し、このときに筒状可とう体１０の可とう部１３が変形することで、止水性を維持したまま管路材１００の変位が許容される。
【００７４】
また、施工時には、筒状可とう体１０を躯体側剛性管２０の樹脂材２２及び管側剛性管３０の樹脂材３２に接着することで水密性を確保するようにしているので、金属枠やボルトを用いる場合に比べて作業性が良好であり、また、作業が確実に行える。
【００７５】
また、筒状可とう体１０を躯体側剛性管２０の樹脂材２２及び管側剛性管３０の樹脂材３２に接着するようにしているので、管路材１００の断面形状によらず、止水性を確保することが可能になる。
【００７６】
以上説明したように、この実施形態１によれば、管路材１００の断面形状によらず止水性を確保でき、しかも、施工現場でも工場でも作業を、確実に、かつ、容易にすることができる。
【００７７】
（実施形態２）
図５〜図７は、本発明の実施形態２に係る可とう継手１を示すものである。この実施形態２では、躯体側剛性管２０、管側剛性管３０が分割構造となっており、また、筒状可とう体１０の形状が実施形態１のものと異なっている。以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について詳細に説明する。
【００７８】
筒状可とう体１０は、図９（ａ）に示す形状から（ｂ）に示す形状となるように、小径部１２が大径部１１の内方に位置するように折り返されている。この折り返しによって筒状可とう体１０には、断面Ｕ字状の可とう部１３が形成される。このとき、筒状可とう体１０の接合テープＢが小径部１２の内周面に位置しないように、かつ、大径部１１の外周面に位置しないように折り返す。これにより、躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０との接着の際に水道をなくすことができるが、筒状可とう体１０の一部である欠損部のシート接合部や、剛性管２０，３０の接合部に対してはシール材等で細かな水道をなくす処理を行うのが好ましい。筒状可とう体１０の展開図は図８に示す。
【００７９】
図７に示すように、躯体側剛性管２０は、周方向に分割された第１躯体側剛性管分割体２５及び第２躯体側剛性管分割体２６を備えている。第１躯体側剛性管分割体２５は円弧状に形成されており、両端部には、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側（躯体側剛性管２０の外側）へ突出するフランジ２５ａ，２５ａが形成されている。第２躯体側剛性管分割体２６も円弧状に形成されており、両端部には、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側（躯体側剛性管２０の外側）へ突出するフランジ２６ａ，２６ａが形成されている。
【００８０】
第１躯体側剛性管分割体２５のフランジ２５ａ，２５ａは、第２躯体側剛性管分割体２６のフランジ２６ａ，２６ａとそれぞれ当接した状態で締結部材２７によって締結されている。つまり、第１躯体側剛性管分割体２５及び第２躯体側剛性管分割体２６は、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側において結合されている。これにより、第１躯体側剛性管分割体２５及び第２躯体側剛性管分割体２６における筒状可とう体１０が接着される側の面が連続することになる。外周シール材２３は、第１躯体側剛性管分割体２５及び第２躯体側剛性管分割体２６の外面と、各フランジ２５ａ，２６ａの側面に亘って設けられている。
【００８１】
管側剛性管３０は、周方向に分割された第１管側剛性管分割体３５及び第２管側剛性管分割体３６を備えている。第１管側剛性管分割体３５は円弧状に形成されており、両端部には、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側（管側剛性管３０の内側）へ突出するフランジ３５ａ，３５ａが形成されている。第２管側剛性管分割体３６も円弧状に形成されており、両端部には、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側（管側剛性管３０の内側）へ突出するフランジ３６ａ，３６ａが形成されている。第１管側剛性管分割体３５のフランジ３５ａ，３５ａは、第２管側剛性管分割体３６のフランジ３６ａ，３６ａとそれぞれ当接した状態で締結部材３７によって締結されている。つまり、第１管側剛性管分割体３５及び第２管側剛性管分割体３６は、筒状可とう体１０が接着される側とは反対側において結合されている。これにより、第１管側剛性管分割体３５及び第２管側剛性管分割体３６における筒状可とう体１０が接着される側の面が連続することになる。内周シール材３３は、第１管側剛性管分割体３５及び第２管側剛性管分割体３６の外面と、各フランジ３５ａ，３６ａの側面に設けられている。
【００８２】
この実施形態２の場合も実施形態１と同様な作用効果を奏することができる。
【００８３】
尚、図１０に示す変形例１のように、躯体側剛性管２０の第１躯体側剛性管分割体２５のフランジ２５ａ，２５ａ及び第２躯体側剛性管分割体２６のフランジ２６ａ，２６ａを省略し、連結板２８によって結合してもよい。この連結板２８は、躯体側剛性管２０の外側に配置され、締結部材２９によって第１躯体側剛性管分割体２５及び第２躯体側剛性管分割体２６に締結される。
【００８４】
また、管側剛性管３０の第１管側剛性管分割体３５のフランジ３５ａ，３５ａ及び第２管側剛性管分割体３６のフランジ３６ａ，３６ａを省略し、連結板３８によって結合してもよい。この連結板３８は、管側剛性管３０の内側に配置され、締結部材３９によって第１管側剛性管分割体３５及び第２管側剛性管分割体３６に締結される。
【００８５】
また、図１１に示す変形例２のように、筒状可とう体１０を折り返すことなく構成してもよい。図２に示す場合と同様なシール材等による水道をなくす処理を行う必要がある。
【００８６】
また、図１２に示す変形例３のように、管路材１００が上方に傾斜した状態（傾斜角θ１）で構造躯体２００に接続される場合には、管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対して傾斜する状態となる。この場合、筒状可とう体１０、躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０は、板材やシート材を使用して、各々の中心線が管路材１００の中心線と略一致するように描かれた展開図に基づいて成形する。つまり、図１３に示すように、筒状可とう体１０となるシート材Ａを波形に成形し、シート材Ａの両端部を繋ぎ、筒状にする。
【００８７】
図１４は、変形例４に係る筒状可とう体１０の展開図である。この変形例４では、管路材１００が水平方向に延び、かつ、平面視でその管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対し傾斜している場合のシート材Ａの展開形状を示す。
【００８８】
図１５は、変形例５に係る筒状可とう体１０の展開図である。この変形例５では、管路材１００が上方に傾斜するとともに、平面視でその管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対し傾斜している場合のシート材Ａの展開形状を示す。
【００８９】
（実施形態３）
図１６は、本発明の実施形態３に係る可とう継手１を示すものである。この実施形態３は、管路材１００が四角形断面を有する場合の可とう継手１である。実施形態３の基本構造は実施形態２と同じであるため、以下、実施形態２と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について詳細に説明する。
【００９０】
管路材１００は、例えばボックスカルバートである。管路材１００の断面が四角形であるので、この管路材１００が接続される構造躯体２００の孔部２０２の断面も四角形となっている。
【００９１】
図１７に示すように、筒状可とう体１０の断面は四角形である。筒状可とう体１０の展開図は図１８に示すようになり、このシート材Ａを使用して図１９に示すように折り返して筒状可とう体１０を得る。また、躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０の断面も四角形である。また、躯体側剛性管２０は、第１〜第４躯体側剛性管分割体５１〜５４で構成されている。第１〜第４躯体側剛性管分割体５１〜５４には、それぞれフランジ５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａが設けられている。また、管側剛性管３０は、第１〜第４管側剛性管分割体６１〜６４で構成されている。第１〜第４管側剛性管分割体６１〜６４には、それぞれフランジ６１ａ，６２ａ，６３ａ，６４ａが設けられている。
【００９２】
実施形態３では、筒状可とう体１０、躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０の断面を、管路材１００の断面に対応するように四角形としたので、高いシール性を得ることができる。また、筒状可とう体１０を躯体側剛性管２０の内周側の樹脂材２２に接着するとともに、管側剛性管３０の外周側の樹脂材３２に接着するようにしたので、結束バンド等を用いる場合に比べて、全周に亘って止水性を高めることができる。
【００９３】
この実施形態３の場合も、図２０に示すように管路材１００が変位した際に実施形態１と同様な作用効果を奏することができる。
【００９４】
また、図２１に示す変形例１のように、管路材１００が傾斜した状態（傾斜角θ２）で構造躯体２００に接続される場合には、管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対して傾斜する状態となる。この場合、筒状可とう体１０、躯体側剛性管２０及び管側剛性管３０は、各々の中心線が管路材１００の中心線と略一致するように成形する。図２２に示すように、シート材Ａを屈曲した形状に成形した後、シート材Ａの両端部を繋いで筒状にし、筒状可とう体１０を得る。また、この変形例１では、躯体側剛性管２０は、第１〜第８躯体側剛性管分割体７１〜７８で構成されている。第１〜第８躯体側剛性管分割体７１〜７８には、それぞれフランジ７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａ，７５ａ，７６ａ，７７ａ，７８ａが設けられている。また、管側剛性管３０は、第１〜第８管側剛性管分割体８１〜８８で構成されている。第１〜第８管側剛性管分割体８１〜８８には、それぞれフランジ８１ａ，８２ａ，８３ａ，８４ａ，８５ａ，８６ａ，８７ａ，８８ａが設けられている。
【００９５】
図２３は、変形例３に係る筒状可とう体１０の展開図である。この変形例３では、管路材１００が水平方向に延び、かつ、平面視でその管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対し傾斜している場合のシート材Ａの展開形状を示す。
【００９６】
図２４は、変形例４に係る筒状可とう体１０の展開図である。この変形例４では、管路材１００が上方に傾斜するとともに、平面視でその管路材１００の中心線が構造躯体２００の側壁部２０１外面に対し傾斜している場合のシート材Ａの展開形状を示す。
【００９７】
本発明は、円筒マンホールに管路材１００を接続する場合にも適用することができる。
【００９８】
また、本発明は、新設工事に限らず、既設管路躯体接続部の耐震改修工事にも適用することができる。
【００９９】
上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
以上説明したように、本発明は、例えば、マンホールと管路材とを接続する場合に使用することができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１              可とう継手
１０            筒状可とう体
２０            躯体側剛性管
２１            基材
２２            樹脂材
２３            外周シール材
２５            第１躯体側剛性管分割体
２６            第２躯体側剛性管分割体
３０            管側剛性管
３１            基材
３２            樹脂材
３３            内周シール材
３５            第１管側剛性管分割体
３６            第２管側剛性管分割体
４０            外周側充填材
４１            内周側充填材
４２，４３      シール材
４５，４６      緩衝材
４７            化粧モルタル
１００          管路材
２００          構造躯体
２０１          側壁部
２０２          孔部
【図１】
2014214593.tif 000003
【図２】
2014214593.tif 000004
【図３】
2014214593.tif 000005
【図４】
2014214593.tif 000006
【図５】
2014214593.tif 000007
【図６】
2014214593.tif 000008
【図７】
2014214593.tif 000009
【図８】
2014214593.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2014214593.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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