(57)【要約】【課題】  作業効率を向上させるとともに、歩留まりを向上させて製造コストの低廉化を図り、さらに表示の品質を向上させる。【解決手段】  乳剤部５は、乳剤の膜厚が漸次変化することにより部分的に異なる厚さ寸法に形成されており、インク膜１１の膜厚が、乳剤部５におけるパターン開口部６の周囲の厚さ寸法に対応した漸次変化する寸法に形成される。【選択図】      図１
2014004754.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乳剤の膜厚を部分的に異なる寸法に形成することにより、厚さ寸法が部分的に異なる寸法に形成された乳剤部と、前記乳剤部が形成されていないパターン開口部と、前記パターン開口部から露出するメッシュとを有するスクリーン版を用い、前記スクリーン版に塗布されたインクを、前記パターン開口部を介して基材に転写することにより、前記基材上に形成されるインク膜の膜厚を、前記インク膜を構成する前記インクが通過する前記パターン開口部の周囲の前記乳剤部の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成することを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項２】
前記乳剤部は、前記乳剤の膜厚が漸次変化することにより部分的に異なる厚さ寸法に形成されており、
前記インク膜の膜厚が、前記乳剤部における前記パターン開口部の周囲の厚さ寸法に対応して漸次変化する寸法に形成される請求項１に記載のスクリーン印刷方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のスクリーン印刷方法によって、前記インク膜の膜厚が、前記インク膜を構成する前記インクが通過する前記パターン開口部の周囲の前記乳剤部の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成されていることを特徴とする印刷物。
【請求項４】
請求項１または２に記載のスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、濃淡や明るさが異なる色彩のインク膜を形成するのに好適なスクリーン印刷方法、このスクリーン印刷方法によってインク膜が形成された印刷物、およびこのスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、スクリーン印刷方法は、種々の基材に対してインク膜を形成することが可能なことから多用されており、紙や布地、金属等の製品等の他、例えば、液晶表示素子等の表示素子の画面上に印刷を行う方法としても利用されている。このようなスクリーン印刷方法によって、グラデーション表示を含む濃淡や明るさが異なる色彩の印刷が要求されている。
【０００３】
従来のスクリーン印刷方法を用いて、液晶表示素子の画面上に濃淡や明るさが異なる色彩によってグラデーションを表示する場合の一例としては、まず、スクリーン印刷方法によって、画面上に均一な色彩のインク膜を形成し、このインク膜上に、配置密度を漸次変化させることによりグラデーションを表示する各ドットが印刷された別のフィルムを重ねて貼り付ける方法が採用されている。
【０００４】
また、他の従来例としては、特許文献１に示すように、ベタ印刷用の版、および配置密度を漸次変化させることによりグラデーションを表示する各ドットの印刷層を形成するためのドット印刷用の版を製版し、ベタ印刷用の版とドット印刷用の版を用いて、ドット印刷の印刷層とベタ印刷の印刷層を重ねて形成する方法が採用されている。
【０００５】
さらに他の従来例としては、複数のベタ印刷の印刷層を部分的に重ねて徐々に印刷層の膜厚を異ならせることにより、グラデーションを表示することも考えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−０５９６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、前述の第１のスクリーン印刷方法によってグラデーションを表示する場合、均一な色彩のインク膜上に、グラデーションを表示する各ドットが印刷されたフィルムを重ねて貼り付ける工程において、フィルムを重ねて貼り付けるための位置合わせが困難であり、作業効率が悪いという問題を有していた。また、フィルムがずれて貼り付けられてしまった場合には、その液晶表示素子を廃棄しなければならず、歩留まりが低下してしまうおそれがあった。さらに、別にフィルムを用意する必要があるため、製造コストが上昇するというおそれもあった。
【０００８】
また、前述したスクリーン印刷方法によってグラデーションを表示する場合にも、ベタ印刷用の印刷層とドット印刷用の印刷層とを重ねる工程において、各印刷層の位置合わせが困難であり、作業効率が悪いという問題を有していた。また、複数の印刷回数が必要となるという点においても、作業効率が低下してしまうという問題を有していた。さらに、各印刷層がずれて印刷されてしまった場合には、その液晶表示素子を廃棄しなければならず、歩留まりが低下してしまうおそれがあった。
【０００９】
さらに、ドット印刷を用いてグラデーションを表示する場合、色彩が薄い部分の表示を構成する各ドットは間隔が開いて疎らに配置されることとなるので、近接位置で表示を視認した場合に各ドットを視認することができてしまうと、グラデーション表示として品質が低下してしまっていた。
【００１０】
さらにまた、ベタ印刷の印刷層を複数重ねる場合であっても、前述したと同様の位置合わせの問題や印刷回数が増えてしまうという問題があり、やはり作業効率が悪く、印刷物の歩留まりが低下してしまうおそれがあった。また、グラデーション表示の品質を向上させるためには、各印刷層の端縁の間隔を短くする必要があるが、間隔を短くするためには印刷回数が増えてしまい、間隔が長いとグラデーション表示の品質が低下してしまうという問題を有していた。
【００１１】
本発明は、これらの点に鑑みてなされたものであり、作業効率を向上させるとともに、歩留まりを向上させて製造コストの低廉化を図り、さらに表示の品質を向上させることが可能なスクリーン印刷方法、このスクリーン印刷方法によって得られる印刷物、およびこのスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係るスクリーン印刷方法の特徴は、乳剤の膜厚を部分的に異なる寸法に形成することにより、厚さ寸法が部分的に異なる寸法に形成された乳剤部と、前記乳剤部が形成されていないパターン開口部と、前記パターン開口部から露出するメッシュとを有するスクリーン版を用い、前記スクリーン版に塗布されたインクを、前記パターン開口部を介して基材に転写することにより、前記基材上に形成されるインク膜の膜厚を、前記インク膜を構成する前記インクが通過する前記パターン開口部の周囲の前記乳剤部の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成する点にある。
【００１３】
この請求項１に係る発明によれば、１度のインクの転写動作によって、部分的に膜厚が異なるインク膜を基材の一面に形成することができる。そして、このような膜厚が異なるインク膜によれば、インク膜の膜厚が薄い部分と比較して、膜厚が厚い部分は色彩が濃く見えることとなる。また、光源を備えた例えば液晶表示素子のような基材に印刷する場合、インク膜の膜厚が薄い部分と厚い部分とでは液晶表示素子が備える光源からインク膜を介して透過される光の透過量が異なるので、膜厚が厚い部分はさらに色彩が濃く見えることとなる。これにより、１度のインク転写動作によって、濃淡や明るさが異なる色彩のインク膜を形成することができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明に係るスクリーン印刷方法の特徴は、前記乳剤部における前記乳剤の膜厚が漸次変化することにより、前記乳剤部が部分的に異なる厚さ寸法に形成されており、前記インク膜の膜厚が、前記乳剤部における前記パターン開口部の周囲の厚さ寸法に対応して漸次変化する寸法に形成される点にある。
【００１５】
この請求項２に係る発明によれば、１度のインク転写動作によって、膜厚が漸次変化することにより部分的に膜厚が異なるインク膜を基材の一面に形成することができる。これにより、１度のインク転写動作によって、グラデーションを表示するインク膜を形成することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明に係る印刷物は、請求項１または２に記載のスクリーン印刷方法によって、前記インク膜の膜厚が、前記インク膜を構成する前記インクが通過する前記パターン開口部の周囲の前記乳剤部の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成されている点にある。
【００１７】
この請求項３に記載の発明に係る印刷物によれば、濃淡や明るさが異なる色彩が、膜厚が異なるインク膜によって表示されるので、従来のインク膜を積層したり配置密度が異なるドットを用いて濃淡や明るさが異なる色彩を表示する場合と比較して、高品質の表示を行うことができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明に係るスクリーン版は、請求項１または２に記載のスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版であり、このスクリーン版の前記乳剤部は、前記乳剤の膜厚が部分的に異なる寸法に形成されることにより、部分的に異なる厚さ寸法となるように形成されており、前記インク膜の膜厚が、前記インク膜を構成する前記インクが通過する前記パターン開口部の周囲の前記乳剤部の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成されている。さらに、前記乳剤部は、前記乳剤の膜厚が漸次変化することにより部分的に異なる厚さ寸法に形成されており、前記インク膜の膜厚が、前記乳剤部における前記パターン開口部の周囲の厚さ寸法に対応して漸次変化する寸法に形成されていてもよい。
【００１９】
この請求項４に記載の発明に係るスクリーン版によれば、このスクリーン版を用いて基材上にインクを転写してインク膜を形成することにより、１度のインクの転写動作によって、部分的に膜厚が異なるインク膜を基材の一面に形成することができる。これにより、１度のインク転写動作によって、濃淡や明るさが異なる色彩のインク膜を形成することができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上述べたように、本発明に係るスクリーン印刷方法およびこのスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版は、１度のインクの転写動作によって色彩が濃く見える部分と薄く見える部分とを有するインク膜を形成することができるので、濃淡や明るさが異なる色彩のインク膜を形成する場合のスクリーン印刷の作業効率を向上させることができる。また、色彩が濃く見える部分と薄く見える部分とを有するインク膜を形成するにあたり、インク膜を積層して形成する必要がないので、インク膜の位置合わせが不要となり、インク膜の形成の作業効率を向上させることができるとともに、インク膜のずれという問題を発生しないので、歩留まりが向上し、印刷物の製造コストの低廉化を図ることができる。
【００２１】
また、グラデーションを表示するインク膜を形成する場合には、従来のようにドット印刷を用いてグラデーションを表示した場合や、ベタ印刷の印刷層を重ねて形成した場合と比較して、インク膜の膜厚が漸次変化するように形成することができるので、グラデーション表示の品質を向上させることができる。
【００２２】
さらに、本発明に係る印刷物は、濃淡や明るさが異なる色彩が、膜厚が異なるインク膜によって表示されるので、従来のインク膜を積層したり配置密度が異なるドットを用いて濃淡や明るさが異なる色彩を表示する場合と比較して、高品質の表示を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係るスクリーン印刷方法の一実施形態において用いられるスクリーン版およびこのスクリーン版を用いて印刷が行われる基材を示す側面断面概念図
【図２】図１に示すスクリーン版の側面概念図
【図３】（ａ）（ｂ）（ｃ）は、図１のスクリーン版における乳剤部の製造工程を示す概説図
【図４】（ａ）は、図１のａの部分においてインクを転写する工程およびそのインクにより形成されたインク膜を示す拡大図、（ｂ）は、図１のｂの部分においてインクを転写する工程およびそのインクにより形成されたインク膜を示す拡大図
【図５】本発明に係る他のスクリーン印刷方法によって、液晶表示素子にインクを転写する工程を示す側面断面概念図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態に係るスクリーン印刷方法を図１乃至図５を参照して説明する。
【００２５】
ここで、本実施形態では、スクリーン印刷方法によって印刷を行う基材として、光源を備えた液晶表示素子を用いて説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、光透過フィルム等の光を透過する基材の他、光を透過しない基材を含め、スクリーン印刷方法によって印刷することが可能な種々の基材に用いることができる。
【００２６】
図１は、本実施形態に係るスクリーン印刷方法に用いられるスクリーン版の側面断面概念図、図２は、図1のスクリーン版の平面概念図であり、図１および図２に示すように、本実施形態において用いられるスクリーン版１は、メッシュ２を有し、メッシュ２の周縁部は枠体３によって固定されている。
【００２７】
メッシュ２には、メッシュ２の網目を塞ぐように乳剤部５が設けられており、乳剤部５を構成する乳剤は、メッシュ２の両面からそれぞれはみ出るように設けられている。また、乳剤部５は、乳剤の膜厚が部分的に異なる寸法に形成されることにより、乳剤部５の厚さ寸法が部分的に異なる寸法に形成されている。本実施形態においては、乳剤の膜厚が漸次変化するように、メッシュ２を水平に配置した状態で側面視において乳剤部５の上面が傾斜するように形成されることにより、乳剤部５の厚さ寸法が部分的に異なる寸法に形成されている。このように乳剤の膜厚が部分的に異なる寸法の乳剤部５を形成する方法としては、例えば、図３（ａ）に示すように乳剤を積層して形成することが考えられる。
【００２８】
このように積層して形成された乳剤は、乾燥工程において図３（ｂ）に示すように徐々に平滑化（レベリング）して、図３（ｃ）に示すように、側面視において乳剤部５の上面が傾斜するように形成される。なお、本実施形態においては、乳剤はメッシュ２の両面からはみ出るように設けられ、乳剤部５におけるメッシュ２の上面からはみ出て配置されている部分の上面が傾斜するように形成されることにより、乳剤の膜厚が部分的に異なる寸法となるが、本発明は、このような構成に限定されるものではなく、乳剤部５の厚さ寸法が部分的に異なるように形成されるものであれば、メッシュ２からはみ出て配置されなくてもいいし、また、傾斜するように形成されるのは上面でなく、下面でもよい。
【００２９】
また、乳剤部５が形成された面には、乳剤部５が設けられていないパターン開口部６が形成されており、乳剤部５が設けられていないので、パターン開口部６に相当する部分は、メッシュ２が露出されている。
【００３０】
続いて、前述のスクリーン版１を用いてインク膜１１を形成するスクリーン印刷方法について説明する。
【００３１】
まず、スクリーン版１の下方に、液晶表示素子９を配置した後、スクリーン版１の上面に、任意の色彩のインク１０を塗布する。このとき、スクリーン版１および液晶表示素子９は、乳剤部５の下面と液晶表示素子９の上面とが、当接するように、または一定の間隙寸法をもって配置される。続いて、図３に示すように、スキージ７をスクリーン版１における乳剤部５の上面に押し当てながら移動させ、パターン開口部６にインク１０を充填することにより、パターン開口部６を介して、液晶表示素子９にインク１０を転写する。
【００３２】
ここで、パターン開口部６を介して液晶表示素子９にインク１０を転写する際、図４(ａ)で示すようなスクリーン版１の上面に形成された乳剤部５における厚さ寸法が厚い部分に形成されたパターン開口部６を介して液晶表示素子９に転写されたインク１０によって液晶表示素子９の一面に形成されたインク膜１１の膜厚は、図４（ｂ）で示すような乳剤部５における厚さ寸法が薄い部分に形成されたパターン開口部６を介して液晶表示素子９に転写されたインク１０によって液晶表示素子９の一面に形成されたインク膜１１の膜厚と比較して厚くなる。すなわち、パターン開口部６を介して液晶表示素子９の一面に転写されたインク１０により形成されるインク膜１１の膜厚は、インク膜１１を構成するインク１０が通過するパターン開口部６の周囲の乳剤部５の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成されることとなる。本実施形態においては、厚さ寸法が漸次変化するように形成された乳剤部５が設けられたスクリーン版１を用いて液晶表示素子９の一面にインク膜１１を形成することにより、インク膜１１の膜厚は、インク１０が通過するパターン開口部６の周囲の乳剤部５の厚さ寸法に対応して漸次変化する寸法に形成されることとなる。
【００３３】
そして、本実施形態に係るスクリーン印刷方法によって印刷が行われた印刷物としての液晶表示素子９に形成されたインク膜１１の膜厚は、対向する乳剤部５におけるパターン開口部６の周囲の厚さ寸法に対応した異なる寸法に形成されている。本実施形態においては、乳剤部５の厚さ寸法に応じて、インク膜１１の膜厚も漸次変化するように形成されている。
【００３４】
本実施形態によれば、１度のインク１０の転写動作によって、膜厚が漸次変化することにより部分的に膜厚が異なるインク膜１１を液晶表示素子９の一面に形成することができる。このような膜厚が異なるインク膜１１によれば、インク膜１１の膜厚が薄い部分と比較して、膜厚が厚い部分は色彩が濃く見えることとなる。さらに、本実施形態のように、基材として光源を備えた液晶表示素子９に印刷する場合、インク膜１１の膜厚が薄い部分と厚い部分とでは液晶表示素子９が備える光源からインク膜１１を介して透過される光の透過量が異なるので、膜厚が厚い部分はさらに色彩が濃く見えることとなる。
【００３５】
したがって、本実施形態に係るスクリーン印刷方法によれば、１度のインク１０の転写動作によって色彩が濃く見える部分と薄く見える部分とを有するインク膜１１を形成することができるので、濃淡や明るさが異なる色彩のインク膜１１を形成するにあたり、作業効率を向上させることができる。また、色彩が濃く見える部分と薄く見える部分とを有するインク膜１１を形成するにあたり、インク膜１１を積層して形成する必要が無いので、インク膜１１の位置合わせが不要となり、インク膜１１の形成の作業効率を向上させることができるとともに、インク膜１１のずれという問題を発生しないので、表示の品質が向上するとともに、液晶表示素子９への印刷の歩留まりが向上し、印刷物としてのインク膜１１が形成された液晶表示素子９の製造コストの低廉化を図ることができる。
【００３６】
また、グラデーションを表示するインク膜１１を形成するにあたり、従来のようにドット印刷を用いてグラデーションを表示した場合や、ベタ印刷の印刷層を重ねて形成した場合と比較して、膜厚が漸次変化するように形成することができるので、グラデーション表示の品質を向上させることができる。
【００３７】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００３８】
例えば、本実施形態においては、グラデーションを表示するインク膜を形成する場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、図５に示すような側面形状が階段状に形成されることにより部分的に厚さ寸法が異なる乳剤部５を用いて、濃淡や明るさが異なる色彩の表示を行うインク膜を形成する場合にも用いることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１  スクリーン版
２  メッシュ
３  枠体
５  乳剤部
６  パターン開口部
７  スキージ
９  液晶表示素子
１０  インク
１１  インク膜
【図１】
2014004754.tif 000003
【図２】
2014004754.tif 000004
【図３】
2014004754.tif 000005
【図４】
2014004754.tif 000006
【図５】
2014004754.tif 000007