(57)【要約】【課題】  皺発生を防止できるストレッチラベルの製造方法を提供する。【解決手段】  自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルム２１を有するラベル基材４１の第１側端部１１の第１面を第２側端部１２の第１面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着して重合接着部６を形成することにより、前記ラベル基材４１を筒状に形成する筒形成工程、前記重合接着部６を、加熱しながら押し潰し、前記重合接着部６の基部近傍６ａ，６ｂにおけるラベル基材４１の表面又は裏面に融着させる工程、を行うことによりストレッチラベルを製造する。【選択図】  図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第１側端部の第１面を第２側端部の第１面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されたストレッチラベルにおいて、
前記重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている、ストレッチラベル。
【請求項２】
前記重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の厚み方向に入り込んで融着されている、請求項１に記載のストレッチラベル。
【請求項３】
前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面との少なくとも一部において界面がなく、両者が融合している、請求項１に記載のストレッチラベル。
【請求項４】
自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第１側端部の第１面を第２側端部の第１面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着して重合接着部を形成することにより、前記ラベル基材を筒状に形成する筒形成工程、
前記重合接着部を、加熱しながら押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に融着させる工程、
を有するストレッチラベルの製造方法。
【請求項５】
前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略平行に又は傾斜させた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す、請求項４に記載のストレッチラベルの製造方法。
【請求項６】
前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向に立ち上げた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す、請求項４に記載のストレッチラベルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ストレッチラベル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ストレッチラベルは、拡張力を加えることによって拡径し、拡径させた状態で被着体に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって復元して被着体に装着され得る筒状ラベルである。ストレッチラベルは、ストレッチ筒状ラベル、自己伸縮性筒状ラベルとも呼ばれる。
【０００３】
かかるストレッチラベルは、自己伸縮性を有する合成樹脂フィルムを筒状にし、その両側端部を接着した筒状体からなる。
前記両側端部の接着方式として、大別して、以下の２つの方式がある（特許文献１の［０００８］）。
１つは、自己伸縮性の熱可塑性樹脂フィルムを筒状にし、その一方の側端部の裏面を他方の側端部の表面に重ね合わせ、その重ね合わせた面を接着する方式である（以下、この方式を、封筒貼り型接着方式という）。もう１つは、自己伸縮性の熱可塑性樹脂フィルムを筒状にし、その一方の側端部の裏面と他方の側端部の裏面（両側端部の裏面同士）を重ね合わせ、その重ね合わせた面を接着する方式である（以下、この方式を合掌型接着方式という場合がある）。以下、重ね合わせて接着した部分を、重合接着部という。
【０００４】
しかしながら、ストレッチラベルの重合接着部は、２重フィルム部分なので、その重合接着部は伸張し難い一方で他の部分は伸張し易く、このため、ストレッチラベルを拡径したときに、重合接着部に皺が生じ、拡張力を解除して被着体に装着した後も、その皺が残るという問題点がある。
特に、前記合掌型接着方式で形成された重合接着部は、封筒貼り型接着方式で形成された重合接着部に比して皺が生じ難いが、フィルムの表面に対して略直交する方向に立ち上がるので、ストレッチラベルを被着体に装着した後に皺が残りやすい。このような重合接着部に手が触れると、痛みを感じることがあり、また、重合接着部が波打って見えるので、ストレッチラベルの外観が低下する。
【０００５】
かかる問題点に鑑みて、特許文献２には、重合接着部となる、一方の側端部の裏面と他方の側端部の表面の間に印刷層を介在させず、フィルム同士を熱融着し、重合接着部の幅を０．５ｍｍ〜３．０ｍｍとしたストレッチラベルが開示されている。
しかしながら、特許文献２の技術は、封筒貼り型接着方式においては効果を発揮するが、装着時に立ち上がる合掌型接着方式の重合接着部に適用しても、皺発生を防止できないので、その改善が求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２８８０１７号公報
【特許文献２】特開２０００−０７５７９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、重合接着部の皺発生を防止できるストレッチラベル及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のストレッチラベルは、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第１側端部の第１面を第２側端部の第１面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されており、前記重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている。
【０００９】
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の厚み方向に入り込んで融着されている。
本発明の他の好ましいストレッチラベルは、前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面との少なくとも一部において界面がなく、両者が融合している。
【００１０】
本発明の別の局面によれば、ストレッチラベルの製造方法を提供する。
本発明のストレッチラベルの製造方法は、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第１側端部の第１面を第２側端部の第１面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着して重合接着部を形成することにより、前記ラベル基材を筒状に形成する筒形成工程、前記重合接着部を、加熱しながら押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に融着させる工程、を有する。
【００１１】
本発明の好ましいストレッチラベルの製造方法は、前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略平行に又は傾斜させた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す。
本発明の他の好ましいストレッチラベルの製造方法は、前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向に立ち上げた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のストレッチラベルは、重合接着部がその基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されているので、拡径時及び被着体に装着後に、重合接着部が立ち上がらず、皺が発生し難いものである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態に係るストレッチラベルの斜視図。
【図２】同ストレッチラベルの正面図。ただし、ストレッチラベルを扁平状にした状態で表している。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であって、融着部（重合接着部の融着状態）の第１例を示す。
【図４】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であって、融着部（重合接着部の融着状態）の第２例を示す。
【図５】（ａ）は、本発明のストレッチラベルを構成するラベル基材を裏面側から見た斜視図、（ｂ）は、同ラベル基材を表面側から見た斜視図。
【図６】長尺状のラベル基材を筒状に丸めつつ、その第１側端部の裏面と第２側端部の裏面を接着する筒形成工程を示す一部省略斜視図。
【図７】筒形成工程によって、ラベル基材を筒状に形成した長尺筒状体の一部省略斜視図。
【図８】重合接着部を押し潰す融着工程の第１例を示す参考断面図。
【図９】重合接着部を押し潰す融着工程の第２例を示す参考断面図。
【図１０】第２実施形態に係るストレッチラベルを構成するラベル基材を表面側から見た斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の接頭語として、第１、第２などを付す場合があるが、この接頭語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣などを意味しない。「重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面」は、重合接着部を押し潰す前の筒状体を基準にして、外側に位置する面を指し、「重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面」は、その反対側の面を指す。第１側端部の第１面は、ラベル基材の表面又は裏面の何れか一方の面を指し、第２側端部の第１面は、前記第１側端部と同じ側の面を指す。また、本明細書において、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
【００１５】
［第１実施形態］
図１乃至図３において、本発明のストレッチラベル１は、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材２を筒状に形成した筒状体から構成されている。
本発明のストレッチラベル１においては、重合接着部を合掌型接着方式で形成する。すなわち、ラベル基材２の第１側端部の第１面を第２側端部の第１面に重ね合わせて筒状にし、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部を形成する。図示例の重合接着部は、ラベル基材２の第１側端部の裏面を第２側端部の裏面に重ね合わせて筒状にし、その重ね合わせ部分を接着することにより形成されている。
前記重合接着部を形成する際、第１側端部の第１面と第２側端部の第１面の接着方法は特に限定されず、例えば、接着剤を用いた接着、熱融着などが挙げられる。ラベル基材２の熱可塑性樹脂フィルムが溶剤接着可能なフィルムである場合には、前記第１面同士を溶剤を用いて接着することも可能である。これらの中では、重合接着部と基材の表面又は裏面との界面が消失し易くなることから、熱融着によって両面を接着することが好ましい。
【００１６】
本発明のストレッチラベル１の特徴は、その重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材２の表面又は裏面に一体的に融着されていることである。以下、ラベル基材２に重合接着部が融着され且つ一体化された部分を、融着部３という。従って、本発明のストレッチラベル１は、枚葉状のラベル基材２が融着部３において繋がっていることによって筒状に形成された筒状体からなる。
本明細書において、前記一体的に融着（融着部３）は、ストレッチラベル１を被着体に装着するべく、ストレッチラベル１を拡径した時及び拡径力を解除してストレッチラベル１を元の大きさに復元させた後、その融着された部分が離反しないように接合している状態をいう。
なお、重合接着部は、ストレッチラベルの製造過程で存在及び確認できるが、ストレッチラベルを示す図１乃至図３には、重合接着部は表れていないことに留意されたい。
以下、具体的に説明する。
【００１７】
［ラベル基材］
ラベル基材２は、図５に示すように、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルム２１と、その熱可塑性樹脂フィルム２１の裏面に設けられた印刷層２２と、熱可塑性樹脂フィルム２１の表面に設けられた保護層２３と、を有する。ラベル基材２は、熱可塑性樹脂フィルム２１、印刷層２２及び保護層２３以外に、従来公知の任意の機能層を有していてもよい。また、保護層２３が設けられていなくてもよいし、印刷層２２を熱可塑性フィルム２１の表面に設けてもよい。
なお、図５において、第１側端部１１の裏面１１ａ及び表面１１ｂ並びに第２側端部１２の裏面１２ａ及び表面１２ｂの範囲を判りやすく図示するため、それぞれに網掛け模様を付加している。
重合接着部において、第１側端部１１の裏面１１ａ（第１面）と第２側端部１２の裏面１２ａ（第１面）を直接接着するため、印刷層２２は、第１側端部１１の裏面１１ａ及び第２側端部１２の裏面１２ａ、並びに、その第１側端部１１に連続した第１側端部近傍帯状領域１３の裏面及び第２側端部１２に連続した第２側端部近傍帯状領域１４の裏面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム２１の裏面全体にベタ状に設けられている。
第１側端部１１は、ラベル基材２の一方向第１側において、ラベル基材２の他方向に帯状に延びる帯状領域であり、第２側端部１２は、ラベル基材２の一方向第２側において、ラベル基材２の他方向に帯状に延びる帯状領域である。第１側端部１１及び第２側端部１２は、重合接着部を構成する。第１側端部近傍帯状領域１３は、第１側端部１１の直近において第１側端部１１と平行に延びる帯状領域である。第２側端部近傍帯状領域１４は、第２側端部１２の直近において第２側端部１２と平行に延びる帯状領域である。
ラベル基材２の一方向は、それを筒状にしたときには周方向となる。ラベル基材２の他方向は、ラベル基材２の面内で前記一方向と直交する方向であって、ラベル基材２を筒状にしたときには縦方向となる。
【００１８】
前記第１側端部１１及び第２側端部１２の幅（一方向の長さ）は、特に限定されないが、余りに小さいと相対的に接着代が小さくなり、接着した第１側端部１１の裏面１１ａと第２側端部１２の裏面１２ａ（すなわち、重合接着部）が部分的に離反するおそれがあり、余りに大きいと相対的に融着部３の幅が大きくなり、融着部３において皺が発生するおそれがある。かかる観点から、第１側端部１１及び第２側端部１２の幅は、それぞれ０．３ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、さらに、０．４ｍｍ〜２ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍが特に好ましい。この第１側端部１１及び第２側端部１２の幅は、通常、重合接着部の幅に等しく、前記好ましい範囲は、重合接着部の幅の好ましい範囲とも言える。もっとも、第１側端部１１と第２側端部１２を接着した後にその先端部をカットすることにより、重合接着部を形成する場合もあり、このような場合には、第１側端部１１及び第２側端部１２の幅は、重合接着部の幅よりも大きく設定する必要があるから、ラベル基材２における第１側端部１１及び第２側端部１２の幅は、前記範囲よりも大きく設定される。例えば、前記第１側端部１１及び第２側端部１２の幅を１０ｍｍとしておき、その第１側端部１１と第２側端部１２を接着した後にその先端部をカットすることにより、幅０．３ｍｍ〜３ｍｍの重合接着部が形成される。
【００１９】
前記第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４に印刷層２２を設けない理由は、重合接着部を形成する際（第１側端部１１と第２側端部１２の裏面同士を接着する際）又は重合接着部を融着させる際に、重合接着部近傍の印刷層２２が僅かに歪むことを防止するためである。もっとも、本発明においては、前記第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４にまで印刷層２２が設けられていてもよい。つまり、前記印刷層２２が、第１側端部１１の裏面１１ａ及び第２側端部１２の裏面１２ａを除いて、熱可塑性樹脂フィルム２１の裏面全体に設けられていてもよい。
前記第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４の幅（一方向長さ）は、特に限定されないが、余りに小さいと前記印刷層２２の歪み防止の実効が図れず、余りに大きいと相対的にラベル全体に占める印刷層２２の面積割合が小さくなり、ストレッチラベル１の外観が悪くなる。かかる観点から、第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４の幅は、それぞれ０．５ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、さらに、１ｍｍ〜５ｍｍがより好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍが特に好ましい。
【００２０】
［熱可塑性樹脂フィルム］
自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルム２１（以下、ラベル基材を構成する熱可塑性樹脂フィルムを、自己伸縮性フィルムという場合がある）は、少なくとも一方向（一方向は、筒状にしたときの周方向である。以下同じ）に伸縮性を有し、且つ熱溶融し得るフィルムであれば、特に制限なく使用できる。自己伸縮性フィルムは、他方向（他方向は、筒状にしたときの縦方向である。以下同じ）にも伸縮し得るフィルムでもよい。
自己伸縮性とは、拡張力を加えたときに伸張し、拡張力を解除した後に、元のように復元する性質をいう。
なお、自己伸縮性フィルムは、所定温度（例えば７０℃〜１００℃）で一方向に熱収縮又は熱伸張し得るフィルムでもよいし、一方向及び他方向に熱収縮又は熱伸張し得るフィルムでもよいし、前記温度で実質的に熱収縮又は熱伸張しないフィルムでもよい。一方向に熱収縮し得る自己伸縮性フィルムを用いた場合、重合接着部を融着させる際に、前記第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４に熱が加わるので、これらの帯状領域の幅が縮まるようになる。このため、ストレッチラベル１を被着体に装着した後、相対的にラベル全体に占める印刷層２２を有さない領域（前記２つの帯状領域１３，１４）の面積割合が小さくなり、ストレッチラベル１の装着外観が良好となる。
【００２１】
前記自己伸縮性フィルムとしては、それを８０℃で１０秒間加熱した際の一方向における熱収縮率が、例えば、−５％以上１０％未満であり、好ましくは−３％〜８％であり、より好ましくは−２％〜５％である。なお、前記自己伸縮性フィルムの他方向における熱収縮率（８０℃で１０秒間加熱）は、例えば、−５％以上１０％未満であり、好ましくは−１％〜８％であり、より好ましくは０％〜６％である。なお、前記熱収縮率のプラスは、熱収縮することを、熱収縮率のマイナスは、熱伸張することを意味する。
前記８０℃に加熱した際の熱収縮率は、加熱前のフィルムの長さ（元の長さ）と、フィルムを８０℃の温水中に１０秒間浸漬した後のフィルムの長さ（浸漬後の長さ）の割合であり、下記式に代入して求められる。
式：熱収縮率（％）＝［｛（一方向（又は他方向）の元の長さ）−（一方向（又は他方向）の浸漬後の長さ）｝／（一方向（又は他方向）の元の長さ）］×１００。
【００２２】
自己伸縮性フィルムは、熱可塑性樹脂を主成分とするフィルムからなる。自己伸縮性フィルムは、透明又は不透明のいずれでもよいが、その裏面に設けられた印刷層２２にデザインが表示されている場合には、そのデザインを透視できるようにするため、無色透明又は有色透明のフィルムが用いられる。
【００２３】
自己伸縮性フィルムの厚みとしては、特に限定されないが、１０μｍ〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５μｍ〜８０μｍ、特に好ましくは２０μｍ〜５０μｍである。
本発明においては、汎用タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよいし、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよい。好ましくは、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムが用いられる。
以下、汎用タイプの自己伸縮性フィルムと高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを、分説する。
【００２４】
（汎用タイプの自己伸縮性フィルム）
汎用タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときに、その周方向に伸張倍率１．２５倍以上１．６０倍未満に伸張可能で、且つ、１．２５倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが８％以下が特に好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが６％以下が最も好ましい。
【００２５】
さらに、前記自己伸縮性フィルムは、伸張倍率１．４０倍以上１．６０倍未満に伸張可能で、且つ、１．４０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが８％以下が特に好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが６％以下が最も好ましい。
【００２６】
なお、前記自己伸縮性フィルムの伸張倍率の上限は、特に制限はないが、例えば、２．０倍以下である。また、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ／伸張前の長さ、で求められる。
【００２７】
前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルムを、他方向に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率（１．２５倍又は１．４０倍）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
【００２８】
前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が所定の倍率になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
なお、永久歪み（％）は、前記引っ張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
【００２９】
汎用タイプの自己伸縮性フィルムの材質は、特に限定されず、一般的には、ポリエチレン系などのポリオレフィン系の樹脂などが挙げられる。前記ポリエチレン系の樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン（メタロセン系触媒を用いた重合によって得られる直鎖状低密度ポリエチレン）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、アイオノマーなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００３０】
前記自己伸縮性フィルムの材質として、好ましくは線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が用いられ、より好ましくは、メタロセン系ポリエチレンが用いられる。
また、前記自己伸縮性フィルムは、無延伸でもよいが、一方向及び他方向にそれぞれ１．０１倍〜１．３倍延伸されているものが好ましく、特に、１．０５倍〜１．１５倍延伸されているものがより好ましい。
【００３１】
（高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム）
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときに、その周方向に伸張倍率１．６０倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。
【００３２】
さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルの周方向に伸張倍率１．７５倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に１．７５倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。
【００３３】
加えて、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルの周方向に伸張倍率１．６０倍以上（好ましくは１．７５倍以上）に伸張可能で、且つ、周方向に１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪み（６０００ｍｍ／分）が３０％以下となるものが好ましく、同１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪みが２０％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪みが１８％以下となるものが特に好ましい。
【００３４】
なお、前記自己伸縮性フィルムの伸張倍率の上限は、特に制限はないが、例えば、２．０倍以下である。また、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ／伸張前の長さ、で求められる。
【００３５】
前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルムを、他方向に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率（１．６０倍又は１．７５倍）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
【００３６】
前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分又は６０００ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が、所定の倍率（１．６０倍又は１．７５倍）になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
【００３７】
なお、永久歪み（％）は、前記引張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。
【００３８】
また、前記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムのストレッチ特性は、永久歪みによっても表すことができる。永久歪み（％）は、瞬間歪みと同様に、引張り試験後にサンプル片が元の長さに戻らずに変形した度合いを示すが、荷重を取り除いた４週間後に測定する点で瞬間歪みと異なる。永久歪みを測定するときの引張り試験におけるサンプル片の伸張速度は、「５０ｍｍ／分」である。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張倍率１．６０倍に伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、１１％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましく、６％以下が最も好ましい。
【００３９】
また、印刷層を位置ずれなく形成するためには、他方向の引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ２であるときの、自己伸縮性フィルムの他方向の伸び（５０ｍｍ／分）が、９％以下（例えば、１％〜９％）であることが好ましく、４％〜９％であることがより好ましく、５％〜８％が特に好ましい。
前記他方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
【００４０】
具体的には、自己伸縮性フィルムを、他方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）、一方向に長さ１５±０．１ｍｍの長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向（ストレッチラベルの縦方向）を測定方向として、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、サンプル片を引張り、そのときの応力歪み曲線を得る。その曲線から求められる、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときのサンプル片の伸び（％）を、前記他方向の伸びとする。
【００４１】
また、前記自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときに、少なくとも周方向に対して伸張倍率１．１０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ１０値とする）が、好ましくは１〜１０Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは２〜８Ｎ／ｍｍ２、特に好ましくは３〜７Ｎ／ｍｍ２である。
また、前記少なくとも周方向に対して伸張倍率１．６０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ２、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ２である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低すぎると伸張した状態で被着体に対する締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記Ｆ１０値及びＦ６０値は、前記瞬間歪みの測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
【００４２】
上記のように、周方向の伸張倍率が１．６０倍以上と高く、且つ周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下、周方向のＦ１０値が１０Ｎ／ｍｍ２以下といういずれも小さな値を示す高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いた場合には、その筒状体は、従来のストレッチラベルにはない優れたストレッチ特性を有している。
【００４３】
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主成分として構成されていることが好ましい。かかるポリエチレンを使用することにより、伸縮率及びヒートシール性に優れたラベル基材を得ることができる。前記自己伸縮性フィルムは、複数種の線状低密度ポリエチレンを用いて積層構造とすることもできる。また、１種の線状低密度ポリエチレンを用いて形成される単層構造であってもよい。
【００４４】
前記線状低密度ポリエチレンは、エチレンと、αオレフィンとの共重合体であることが好ましい。αオレフィンとしては、炭素数が３〜２０のαオレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなど）であることが特に好ましい。αオレフィン成分の含有量は、単量体成分の全重量に対して、好ましくは１〜２０重量％であり、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは５〜１０重量％である。また、線状低密度ポリエチレンは、メタロセン系触媒を用いて重合されたものが特に好適である。これら線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４５】
前記線状低密度ポリエチレンの密度は、上記のように、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ３である。密度がこの範囲内であれば、良好なストレッチ特性が得られる。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．９００〜０．９２０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．９０５〜０．９１５ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。
【００４６】
前記線状低密度ポリエチレンのＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、１〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲがこの範囲内であれば、生産性が良好になる。なお、線状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１０ｇ／１０分であることが特に好ましい。
【００４７】
前記線状低密度ポリエチレンは、市販品を用いることができる。適用可能な市販品としては、例えば、宇部丸善ポリエチレン（株）製の「ユメリット（登録商標）７１５ＦＴ，１５４０Ｆ，０５４０Ｆ」が挙げられる。
【００４８】
線状低密度ポリエチレンは、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸（ＡＡ）等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよい。また、「主成分」とは、本発明の目的を損なわない範囲で上記線状低密度ポリエチレン以外の樹脂や添加剤（例えば、滑剤や帯電防止剤等）などを含んでもよいという意味であって、例えば、自己伸縮性フィルムを構成する樹脂の総重量に対して上記線状低密度ポリエチレンが７０重量％（７０重量％以上）であってもよい。特に好ましくは、上記線状低密度ポリエチレンが９０重量％以上含有される。
【００４９】
さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときの他方向の屈折率が、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ１．５０７〜１．５２８である。前記他方向の屈折率は、好ましくは１．５１０〜１．５２５である。また、自己伸縮性フィルムの一方向の屈折率は、他方向の屈折率と同等又は他方向の屈折率よりも小さく、且つ１．５００〜１．５２８であることが好適であり、より好ましくは１．５０３〜１．５２０である。そして、自己伸縮性フィルムの一方向の屈折率は、厚み方向の屈折率と同等又は厚み方向の屈折率よりも大きいことが好ましい。自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率は、１．５００〜１．５１５が好ましく、１．５００〜１．５１０がより好ましい。
【００５０】
特に、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムの伸張性（ストレッチ特性）を損なうことなく、且つ伸張させたときに部分的な自己伸縮性フィルムの歪みを防ぐために、自己伸縮性フィルムの一方向の屈折率は、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ他方向の屈折率と同等又は他方向の屈折率よりも小さいことが好ましい。
【００５１】
また、前記自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔとする）に対する他方向の屈折率（Ｒｈとする）の比率（Ｒｈ／Ｒｔ）は、１．００１〜１．０３０が好ましく、１．００２〜１．０２０がより好ましく、１．００３〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する一方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの他方向の屈折率（Ｒｈ）に対する一方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。
【００５２】
前記フィルムの屈折率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５、７１４２に準拠して測定できる。
前記屈折率は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７１４２のＡ法に準拠した、アッベ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッベ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。
【００５３】
自己伸縮性フィルムの上記屈折率は、自己伸縮性フィルムの主成分である上記線状低密度ポリエチレンの組成、及び自己伸縮性フィルムの延伸を制御することにより実現できる。特に、他方向、一方向、及び厚み方向における屈折率の差は、自己伸縮性フィルムの延伸方向及び延伸倍率を制御することにより実現できる。
【００５４】
延伸倍率は、ストレッチ特性及び製造適性の両立の観点から、一方向及び他方向にそれぞれ１．０１〜１．４０倍であり、好ましくは１．０３〜１．３５倍、特に好ましくは１．０５〜１．３０倍である。前記自己伸縮性フィルムは、一方向に延伸されていなくてもよいが、好ましくは、他方向と同等以下の倍率で延伸されているものが好ましい。特に、延伸倍率が１．０５〜１．３０倍の範囲において、一方向及び他方向に対して同等の倍率で延伸されている自己伸縮性フィルムが好適である。
【００５５】
［印刷層］
印刷層２２は、インキ成分が固化した層である。印刷層２２は、公知のインキを公知の印刷法によって形成できる。
印刷層２２は、文字、絵柄などの所望のデザインが表されたデザイン印刷層でもよいし、白色や銀色などの無模様一色の印刷層でもよい。無模様一色の印刷層は、背景印刷層とも呼ばれる。さらに、前記印刷層２２は、デザイン印刷層と無模様一色の印刷層とを有していてもよい。例えば、前記印刷層２２は、１層又は２層以上のデザイン印刷層の裏面に、１層又は２層以上の無模様一色の印刷層が積層された多層印刷構造から構成されていてもよい。なお、印刷層の１層は、所要のインキを用いて１回印刷することにより得られる。
前記印刷層２２の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．３μｍ〜１５μｍであり、好ましくは０．５μｍ〜１０μｍである。
【００５６】
［保護層］
保護層２３は、図５に示すように、熱可塑性樹脂フィルム２１の表面の一部の領域に設けられていてもよいし、図示しないが、そのフィルム２１の表面全体に設けられていてもよい。
保護層２３は、第１側端部１１の表面１１ｂ及び第２側端部１２の表面１２ｂ、並びに、その第１側端部１１に連続した第１側端部近傍帯状領域１５の表面及び第２側端部１２に連続した第２側端部近傍帯状領域１６の表面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム２１の表面全体にベタ状に設けられている。なお、前記第１側端部近傍帯状領域１５及び第２側端部近傍帯状領域１６は、（印刷層２２が設けられていない範囲である）上記第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４と完全に一致する場合もあるし、一致しない場合もある。例えば、前記第１側端部近傍帯状領域１５及び第２側端部近傍帯状領域１６が、第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部近傍帯状領域１４よりも幅広である。
前記第１側端部近傍帯状領域１５及び第２側端部近傍帯状領域１６に保護層２３を設けない理由は、後述するように、重合接着部を押し潰した際に、重合接着部が、その基部近傍のラベル基材２の表面に良好に融着するようにするためである。
【００５７】
前記第１側端部近傍帯状領域１５及び第２側端部近傍帯状領域１６の幅（一方向長さ）は、特に限定されないが、余りに小さいと、重合接着部とラベル基材の間に保護層２３が介在することがあり、余りに大きいと相対的にラベル全体に占める保護層２３の面積割合が小さくなる。かかる観点から、第１側端部近傍帯状領域１５及び第２側端部近傍帯状領域１６の幅は、例えば、それぞれ０．５ｍｍ〜１０ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍであり、より好ましくは重合接着部の立ち上がり高さＨ（図９参照）＋１ｍｍ〜同立ち上がり高さ＋３ｍｍである。
前記保護層２３は、例えば、ワックスやシリコーン樹脂などを含む透明インキを公知の印刷法でフィルム２１に塗布することにより形成できる。このような印刷からなる保護層２３を設けることにより、ストレッチラベル１の表面の滑り性及び耐摩耗性を向上させることができる。
前記保護層２３の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．３μｍ〜１０μｍであり、好ましくは０．５μｍ〜５μｍである。
【００５８】
［融着部］
かかるラベル基材２を印刷層２２が内側となるように筒状にし、その第１側端部の第１面と第２側端部の第１面を接着剤などを用いて接着することにより、重合接着部を形成する。上述のように、通常、重合接着部の幅は、前記第１側端部の幅に等しい。そして、この重合接着部がラベル基材２の表面（熱可塑性樹脂フィルム２１の表面）に一体的に融着されることによって、融着部３が形成されている。
【００５９】
具体的には、重合接着部は、ラベル基材２の一部分（裏面同士が接着されたラベル基材２の両側端部）であり、重合接着部は、その基部から、筒状になったラベル基材２から突出している。前記基部は、重合接着部と筒状に形成されたラベル基材２の境界部分を意味する。
重合接着部は、押し潰されて、重合接着部の基部近傍のラベル基材２の表面に融着されている。融着された重合接着部は、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材２の厚み方向に入り込み、その重合接着部の基部近傍におけるラベル基材２と一体化されている。好ましくは、前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材２の表面との間に界面がなく、重合接着部とラベル基材２の表面が融合している。より好ましくは、重合接着部の中にも界面がない。なお、この重合接着部内の界面は、重合接着部を構成する第１側端部の裏面と第２側端部の裏面の間の界面を意味する。
従って、重合接着部がラベル基材２に融着され且つ一体化された部分である、融着部３の中には、実質的に界面が存在しない。
なお、重合接着部、第１側端部の裏面と第２側端部の裏面の間の界面及び重合接着部の基部近傍のラベル基材の表面は、製造過程に存在及び確認できるが、ストレッチラベルとなった後には、それらは融着部３中に消失する。このため、ストレッチラベルの断面を示す図３には、それらが図示されていないことに留意されたい。
【００６０】
図３に示すように、融着部３の表面は、ラベル基材２の表面と連続しており、融着部３の表面とラベル基材２の表面は曲線をなしている。融着部３の幅は、重合接着部とフィルムが一体化しているので、明確には観念できない。熱可塑性樹脂フィルム２１の厚みよりも大きい部分を融着部３と観念した場合、その融着部３の幅は、例えば、重合接着部の幅よりも大きく且つその幅の５倍以下と考えられる。
融着部３の厚みは、通常、熱可塑性フィルム２１の厚みの３倍未満であり、好ましくは２．５倍以下であり、より好ましくは２倍以下であり、特に好ましくは１．５倍以下である。融着部３の厚みが小さいほど、皺の発生を防止できる。前記融着部３の厚みは、最大値を意味する。
【００６１】
図４は、融着部３（重合接着部の融着状態）の第２例を示す。
この例の場合も、重合接着部は、押し潰されてラベル基材２の厚み方向に入り込み、重合接着部の基部近傍のラベル基材２の表面に一体的に融着されているが、重合接着部と重合接着部の基部近傍におけるラベル基材２の表面との間に界面Ｘが存在している。この界面Ｘは、明確な界面ではなく、両者の間に断続的に存在する界面である。界面が存在しない部分で、重合接着部とラベル基材２の表面が融合している。なお、この場合でも、重合接着部の中には界面が存在しない。
図３及び図４の融着部３は、重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面との少なくとも一部において、界面がないものである。
【００６２】
また、前記融着部は、重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面との間の全体に、界面が存在していてもよい（図示せず）。
【００６３】
［ストレッチラベルの製造方法］
上記ストレッチラベル１は、例えば、次のようにして製造できる。
図５に示すようなラベル基材２を準備する。なお、機械的製造工程では、通常、長尺状のラベル基材２（図示せず）が用いられるが、本発明の製法は長尺状のラベル基材２を用いた場合に限定されるわけではない。
長尺状のラベル基材２は、一方向の長さに比して他方向の長さが十分に長い長尺体であり、例えば、他方向の長さが一方向の長さの１０倍以上、好ましくは５０倍以上の長尺体が用いられる。長尺状のラベル基材２は、図５に示すラベル基材２が他方向に複数繋がったものとも言える。
【００６４】
（筒形成工程）
長尺状のラベル基材４１は、図６に示すように、通常、ロール５に巻かれた状態で、ストレッチラベルの製造に供される。ロール５からラベル基材４１を引き出し、その長手方向（他方向）に搬送しながら、塗布機８を用いて、その第１側端部１１の裏面１１ａ（第１面）に接着剤（又は溶剤）を塗布する。必要に応じて、第２側端部１２の裏面１２ａ（第１面）にも接着剤（又は溶剤）を塗布してもよい。続いて、第１側端部１１の裏面１１ａと第２側端部１２の裏面１２ａを重ね合わせ、その重ね合わせ部分を搬送途中で十分に圧着することにより、その重ね合わせ部分を接着する。なお、熱融着で接着する場合には、前記接着剤の塗布を行わず、第１側端部１１の裏面１１ａと第２側端部１２の裏面１２ａを重ね合わせ、その第１側端部１１の表面と第２側端部１２の表面１２ｂを一対の加熱シールバーで挟み込んで加熱加圧することにより、その重ね合わせ部分を熱融着させる。
第１側端部１１と第２側端部１２の接着が完了すると、重合接着部６が形成される。
このようにして、図７に示すように、長尺状のラベル基材２を重合接着部６にて繋いで筒状に形成した、長尺筒状体４２を得ることができる。
得られた長尺筒状体４２は、次の融着工程に搬送される。なお、必要に応じて、長尺筒状体４２を一旦ロールに巻き取り、移動させて、そのロールから再び引き出して融着工程に搬送してもよい。
なお、図７において、保護層２３は図示していない。
【００６５】
（融着工程）
融着工程は、前記長尺筒状体４２の重合接着部６を、加熱しながらその外側から内側に押し潰し、前記重合接着部６の基部近傍におけるラベル基材４１の表面に融着させる工程である。
具体的には、図８に示すように、重合接着部６に加圧バー９を押し当てる。加圧バー９は、重合接着部６及び重合接着部６の基部近傍６ａ，６ｂのラベル基材４１の表面に当てられる第１バー９１と、重合接着部６を挟んで第１バー９１に対向配置された第２バー９２と、を有し、第１バー９１及び第２バー９２は、相互に接離可能に移動できるようになっている。
第１バー９１及び第２バー９２は、何れか一方のみが加熱されていてもよいし、或いは、何れも加熱されていてもよい。重合接着部６を確実に溶融させるために、外側から当てられる加圧バー９（第１バー９１）は少なくとも加熱されていることが好ましい。
なお、本実施形態では、第１バー９１に加熱装置が具備されており、第２バー９２は、加熱されていない。
【００６６】
第１バー９１及び第２バー９２の幅は、重合接着部６の幅よりも大きい。例えば、第１バー９１及び第２バー９２の幅は、重合接着部６の幅の２倍〜１０倍である。
このような加圧バー９を用いることにより、重合接着部６及び重合接着部６の基部近傍におけるラベル基材４１を構成するフィルムを溶融させ、重合接着部６をラベル基材４１の表面に一体化させることができる。
加圧バー９の温度は、自己伸縮性フィルムが溶融しうる温度以上であり、自己伸縮性フィルムを構成する熱可塑性樹脂の材質に応じて適宜設定される。
加圧バー９の温度は、自己伸縮性フィルムを構成する熱可塑性樹脂の融点以上で、その融点＋５０℃以下の範囲が好ましく、熱可塑性樹脂の融点＋５℃〜その融点＋３０℃の範囲がより好ましい。
【００６７】
加圧バー９の圧力（加圧バー９によって重合接着部６及びラベル基材４１に加えられる圧力）は、０．０５ＭＰａ〜２ＭＰａが好ましく、０．１ＭＰａ〜１ＭＰａがより好ましい。圧力が低すぎると、重合接着部６がラベル基材４１の表面に良好に融着しないおそれがあり、圧力が高すぎると、フィルムが脆弱化するおそれがある。
【００６８】
融着工程の第１例として、図８に示すように、重合接着部６をラベル基材４１の表面に対して略平行にした状態で、重合接着部６を、加熱しながらラベル基材４１の表面に対して略直交する方向から押し潰すことが挙げられる。なお、特に図示しないが、前記重合接着部６をラベル基材４１の表面に対して傾斜させた状態で押し潰してもよい。
前記重合接着部６がラベル基材４１の表面に対して略平行又は傾斜した状態は、重合接着部６を構成する第１側端部１１の表面がラベル基材４１の表面に対して略平行又は傾斜した状態を意味する。そして、略平行又は傾斜状態の重合接着部６の外側から、第１バー９１を第２バー９２に向かって押しつけ、重合接着部６を押し潰す。
【００６９】
融着工程の第２例として、図９に示すように、重合接着部６をラベル基材４１の表面に対して略直交する方向に立ち上げた状態で、重合接着部６を、加熱しながらラベル基材４１の表面に対して略直交する方向から押し潰すことが挙げられる。この際、図９の白抜き矢印で示すように、重合接着部６の接着面が剥離する方向（接着された第１側端部１１と第２側端部１２とが離反するように）ラベル基材４１を引っ張りながら、前記押し潰しを行うことが好ましい。このように引っ張りながら重合接着部６を押し潰すことより、良好な融着部３を形成できる。
前記重合接着部６がラベル基材４１の表面に対して立ち上がった状態は、重合接着部６を構成する第１側端部１１の表面がラベル基材４１の表面に対して略直交した状態を意味である。そして、立ち上がった重合接着部６の外側から、第１バー９１を第２バー９２に向かって押しつけ、重合接着部６を押し潰す。
重合接着部６の立ち上がり高さＨは、概ね、重合接着部６の幅から熱可塑性樹脂フィルムの厚みを減算した値に略等しい。
重合接着部６を立ち上げた状態で押し潰す場合、前記重合接着部６の立ち上がり高さＨは、０．３ｍｍ〜１ｍｍが好ましい。
【００７０】
加圧バー９によって加熱加圧されることにより、重合接着部６を構成するフィルムが溶融し、溶融したラベル基材４１に入り込み、重合接着部６の熱可塑性樹脂とラベル基材４１の表面の熱可塑性樹脂が融合して、両者が一体化する。特に、重合接着部の基部近傍におけるラベル基材４１の表面には、保護層２３が存在しないので、重合接着部を構成する熱可塑性樹脂（フィルム）とラベル基材４１を構成する熱可塑性樹脂（前記フィルムと同じ）が良好に融着する。このようにして融着部３を介してラベル基材４１が筒状に形成された、長尺状のストレッチラベル連続体を得ることができる。
この長尺状のストレッチラベル連続体を所要長さに裁断することにより、本発明のストレッチラベル１を得ることができる。
【００７１】
本発明のストレッチラベルは、拡張力を加えることによって拡径させ、その状態で容器などの被着体の所定位置に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって被着体に装着できる。
１．２５倍程度に伸張可能なストレッチラベルは、装着箇所に径差のある部分を有する被着体への装着には適さないが、装着箇所に実質的に径差がない被着体への装着には適している。
中でも、上記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムから形成されたストレッチラベルは、特に、径差の大きい部分を有する被着体への装着に好適である。
径差の大きい部分を有する被着体としては、代表的には、飲料容器、調味料容器、シャンプーなどのサニタリー容器、洗剤容器、化粧品容器、医薬品容器などの各種容器が代表的に挙げられる。
【００７２】
本発明のストレッチラベルは、重合接着部がその基部近傍におけるラベル基材の表面に一体的に融着されている。かかるストレッチラベル１は、それを拡径した際及び被着体に装着した後に、重合接着部が立ち上がることもなく、皺が発生し難くなる。
【００７３】
［第２実施形態］
上記第１実施形態のストレッチラベル１は、ラベル基材２の第１側端部１１の裏面１１ａと第２側端部１２の裏面１２ａとを重ね合わせ、その部分を接着することにより重合接着部が形成されているが、これに限定されず、ラベル基材２の第１側端部１１の表面と第２側端部１２の表面とを重ね合わせ、その部分を接着することにより重合接着部が形成されていてもよい。
第２実施形態のように、第１側端部１１の表面１１ｂ（第１面）と第２側端部１２の表面１２ｂ（第１面）が接着される場合、ラベル基材２として、例えば、図１０に示すようなものが用いられる。
第２実施形態のラベル基材２は、保護層２３が、第１側端部１１の表面１１ｂ及び第２側端部１２の表面１２ｂ、並びに、その第１側端部１１に連続した第１側端部近傍帯状領域１３及び第２側端部１２に連続した第２側端部近傍帯状領域１４の表面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム２１の表面全体にベタ状に設けられていることが好ましい。
他方、印刷層２２は、第１側端部１１の裏面１１ａ及び第２側端部１２の裏面１２ａ、並びに、その第１側端部１１に連続した第１側端部近傍帯状領域１５の裏面及び第２側端部１２に連続した第２側端部近傍帯状領域１６の裏面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム２１の裏面全体にベタ状に設けられていることが好ましい。
ラベル基材２のその他の構成は、上記第１実施形態で示した例を適宜採用できる。
【００７４】
第２実施形態のストレッチラベルは、重合接着部が、重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面に一体的に融着されていることを除いて、上記第１実施形態と同様である。例えば、第２実施形態のストレッチラベルも、重合接着部が、重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の厚み方向に入り込んで融着されており、前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面との少なくとも一部において界面がなく、両者が融合している。
第２実施形態のストレッチラベルは、融着工程において、重合接着部を加熱しながらその内側から外側に押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面に融着させることを除いて、上記第１実施形態で示した製造方法に準じて製造することができる。
第２実施形態のストレッチラベルも、重合接着部がその基部近傍におけるラベル基材の表面に一体的に融着されているので、それを被着体に装着する際及び装着した後に、重合接着部が立ち上がることもなく、皺が発生し難くなる。
【符号の説明】
【００７５】
１…ストレッチラベル、２，４１…ラベル基材、２１…熱可塑性樹脂フィルム、２２…印刷層、１１…ラベル基材の第１側端部、１２…ラベル基材の第２側端部、３…重合接着部が一体化された部分（融着部）、６…重合接着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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