(57)【要約】      （修正有）【課題】ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる生タイヤの作製技術を提供する。【解決手段】成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ライン１ａが表面に形成されたサイドウォールゴムを、幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、成形ドラムに貼り付けることにより、複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ライン１ｂが形成されたサイドウォール１０を成形することを特徴とする生タイヤの成形方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ラインが表面に形成されたサイドウォールゴムを、
幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、前記成形ドラムに貼り付けることにより、前記複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ラインが形成されたサイドウォールを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法。
【請求項２】
前記ケガキ加工が、断面形状が半径０．５〜１．５ｍｍの半円状の凹条を形成させるように施されていることを特徴とする請求項１に記載の生タイヤの成形方法。
【請求項３】
前記ケガキ加工が、１．５ｍｍ〜３．０ｍｍの間隔を設けて施されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生タイヤの成形方法。
【請求項４】
前記複数の凹状ラインが、前記サイドウォールの周方向に２０ｍｍ〜４０ｍｍの間隔で形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の生タイヤの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生タイヤの成形方法に関し、詳しくは加硫時に加硫金型との間に存在するエアを適切に排出する生タイヤを成形することができる生タイヤの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、押出成形機から押し出された種々のゴム材料を成形ドラム上に積層して作製された生タイヤ（ローカバー）を加硫することにより製造される。
【０００３】
このとき、加硫金型と生タイヤの間にエアが残ったまま加硫が行われると、加硫タイヤ表面にベアなどの不良が発生するため、加硫金型にはベントピースやベントラインなどのエア逃がし加工が施される（例えば特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２０７７４５号公報
【特許文献２】特開２００５−１４４９０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、加硫時、生タイヤは必ずしも加硫金型に対して均一に接触しないため、上記のようなエア逃がし加工が施されていても、その箇所へ先にゴムが埋まってしまい、タイヤ表面にエアがトラップされて、ベアなどの不良が発生する恐れがあった。
【０００６】
そこで、タイヤプロファイルに応じてベントピースやベントラインを追加して、エアを充分に排出することが考えられたが、加硫タイヤのベントピースやベントラインに対応する箇所にはスピューなどが形成されて製品外観の悪化を招くため、ベントピースやベントラインの追加には限度があった。
【０００７】
また、タイヤにはベントピースやベントラインを設けることが困難なレタリング部などがあるため、ベントピースやベントラインの追加がさらに制限を受ける。
【０００８】
このため、ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる生タイヤの作製技術が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ラインが表面に形成されたサイドウォールゴムを、
幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、前記成形ドラムに貼り付けることにより、前記複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ラインが形成されたサイドウォールを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記ケガキ加工が、断面形状が半径０．５〜１．５ｍｍの半円状の凹条を形成させるように施されていることを特徴とする請求項１に記載の生タイヤの成形方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
前記ケガキ加工が、１．５ｍｍ〜３．０ｍｍの間隔を設けて施されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生タイヤの成形方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
前記複数の凹状ラインが、前記サイドウォールの周方向に２０ｍｍ〜４０ｍｍの間隔で形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の生タイヤの成形方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態において押出成形されたサイドウォールゴムの斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態において押出成形に用いられるダイプレートの斜視図である。
【図３】図２に示すダイプレートを備えた押出成形機の拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態において使用されるローラーを説明する図である。
【図５】本発明の一実施の形態により成形されたサイドウォールの表面を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
【００１６】
図１は、本実施の形態において押出成形されたサイドウォールゴムの斜視図である。図１に示すように、このサイドウォールゴム１の表面には、長手方向に伸びる凸状ライン１ａが複数形成されている。
【００１７】
このように長手方向に伸びる凸状ライン１ａが複数形成されたサイドウォールゴム１を用いて成形された生タイヤは、加硫時、隣り合う凸状ライン１ａの間に形成される溝部に沿ってエアの抜けを期待することができる。
【００１８】
このようなサイドウォールゴム１は、図２に示すダイプレート２を用いた押出成形機によって押出成形することにより得られる。図２に示すように、このダイプレート２には、ケガキ加工を施すことにより、所定形状の凹条２ａが複数形成されているため、長手方向に沿って複数の凸状ライン１ａが表面に形成されたサイドウォールゴム１を押出成形することができる。
【００１９】
上記したダイプレート２におけるケガキ加工は、図３に示すように、１．５ｍｍ〜３．０ｍｍの間隔Ｄを設けて、半径Ｒが０．５〜１．５ｍｍの半円状の凹条２ａが形成されるように施されていることが好ましい。半径Ｒが０．５ｍｍ未満である場合、凸状ライン１ａの高さが不足するため、隣り合う凸状ライン１ａの間に形成される溝部が加硫時に埋まりやすく、充分な効果を得ることが難しい。一方、半径Ｒが１．５ｍｍを超えると、加硫後のタイヤ表面に溝部が残ってしまい、スジ状の傷になってしまう恐れがある。
【００２０】
しかし、上記のようなサイドウォールゴム１を用いて生タイヤを成形した場合には、周方向にのみ凸状ライン１ａが形成されているため、加硫時、隣り合う凸状ライン１ａの間に形成される溝部の途中にゴムが入り込んでエアが充分に抜けなくなる恐れがある。
【００２１】
このため、本実施の形態においては、サイドウォールゴム１を成形ドラムに貼り付ける際、図４に示すような幅方向に沿って複数の凸条３ａを有するローラー３を用いて押圧することにより、図５に示すように、周方向に設けられた複数の凸状ライン１ａに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ライン１ｂを形成させて、サイドウォール１０を成形している。
【００２２】
このとき、複数の凹状ライン１ｂは、サイドウォール１０の周方向に２０ｍｍ〜４０ｍｍの間隔に形成されていることが好ましい。
【００２３】
この結果、周方向に隣り合う凸状ライン１ａの間に形成される溝部と、幅方向に形成される凹状ライン１ｂとにより、サイドウォール１０の表面に交差したエア逃げ部を形成させることができ、加硫時にエアをベントピースまで確実に誘導して充分にエア抜きを行うことができる。
【００２４】
以上のように、本実施の形態によれば、加硫時に生タイヤと金型との間のエア抜きを充分に行って、ベア不良などの発生を充分に抑制することができる。また、ベントピースやベントラインを追加する金型の改造が不要であるため、製品外観の悪化を招くこともない。
【実施例】
【００２５】
次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００２６】
１．各実験例
表１に示す半径Ｒおよび間隔Ｄにケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより得られたサイドウォールゴムを、複数の凸条を有するローラーを用いて押圧し、表１に示す間隔で凹状ラインが形成されるようにサイドウォールを成形した。そして、得られた生タイヤを加硫金型に収容して加硫を行い、１９５／６５Ｒ１５  ９１Ｈ  ＡＳＳＵＲＡＮＣＥのタイヤを作製した。
【００２７】
別途、比較例のために実験例１として、ケガキ加工が施されたダイプレートや複数の凸条を有するローラーを用いないこと以外は上記と同様にして、従来通り生タイヤを成形した。
【００２８】
２．評価方法および評価結果
加硫したタイヤにベア不良が発生しているか否かを目視観察して、ベア不良が生じているタイヤ本数を測定した。結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
表１より、サイドウォールの表面に凸状ラインと凹状ラインが複数形成された実験例２〜７の何れもが、従来の生タイヤを用いた実験例１よりもベア不良が発生したタイヤ本数が少なくなっており、ベア不良の発生が抑制されていることが分かる。
【００３１】
その内でも、凸状ラインの間隔と凹状ラインの間隔を適切に調整した実験例２〜５については、ベア不良の発生本数がより大幅に減少している。この結果より、凸状ラインの間隔を１．５〜３．０ｍｍ、凹状ラインの間隔を２０ｍｍ〜４０ｍｍにすることにより、より適切にベア不良の発生を抑制できることが認められた。
【００３２】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００３３】
１        サイドウォールゴム
１ａ      凸状ライン
１ｂ      凹状ライン
２        ダイプレート
２ａ      凹条
３        ローラー
３ａ      凸条
１０      サイドウォール
Ｒ        凹条の半径
Ｄ        凹条の間隔
【図１】
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【図２】
2014237284.tif 000005
【図３】
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【図４】
2014237284.tif 000007
【図５】
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