(57)【要約】【課題】マトリックスに充填して使用する場合であっても、マトリックスからの粒子の脱落を十分に抑制することが可能な粒子を提供すること。【解決手段】（ａ）シリカを含むコア粒子と、（ｂ）前記コア粒子を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層と、を備え、長径が５０〜２５０ｎｍである、非球状複合粒子。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）シリカを含むコア粒子と、
（ｂ）前記コア粒子を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層と、
を備え、
長径が５０〜２５０ｎｍである、非球状複合粒子。
【請求項２】
アスペクト比が１．１〜２．２である請求項１に記載の非球状複合粒子。
【請求項３】
前記コア粒子が、テトラアルコキシシランの縮合により生成されたものである、請求項１又は２に記載の非球状複合粒子。
【請求項４】
前記テトラアルコキシシランが、テトラエトキシシランである、請求項３に記載の非球状複合粒子。
【請求項５】
前記ポリマー層が、
（ｂ１）エチレン性不飽和二重結合を有するシランカップリング剤、
（ｂ２）エチレン性不飽和二重結合を有するスルホン酸塩、並びに
（ｂ３）芳香族ビニル化合物及びエチレン性不飽和二重結合を有するカルボン酸エステルからなる群より選択される少なくとも１種、
の共重合によって得られるポリマーを含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の非球状複合粒子。
【請求項６】
前記シランカップリング剤が、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランであり、
前記スルホン酸塩が、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウムである、請求項５に記載の非球状複合粒子。
【請求項７】
前記ポリマー層が、第一の点を中心とする球冠状の第一の曲面と、前記第一の点とは異なる第二の点を中心とする球冠状の第二の曲面と、を有し、
前記コア粒子が前記第一の点を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の非球状複合粒子。
【請求項８】
球冠状の曲面及び底面を有する第一の球欠部と、前記第一の球欠部と底面を共有する第二の球欠部と、を有し、前記第一の球欠部が前記コア粒子を含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の非球状複合粒子。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の非球状複合粒子の製造方法であって、
（ａ）テトラアルコキシシランを縮合させ、前記コア粒子を調製する工程と、
（ｂ）前記ポリマー層を形成するための単量体の一部を重合し前記コア粒子表面に球状層を形成させ、前記単量体の他部を前記球状層に膨潤させ、前記球状層を非球状の形状に成長させつつ前記単量体を重合して、前記ポリマー層を形成する工程と、を含む、製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は非球状複合粒子及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
数１０〜数１００ミクロンの粒径を有するポリマー粒子は、ゴムや樹脂等の原料、接着剤、塗料等として広く工業的に用いられている。このようなポリマー粒子は乳化重合や懸濁重合などの方法で製造されており、粒子形状は球形であることが一般的である。例えば特許文献１〜３には、粒子径分布の均一な真球状ポリマー微粒子の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−６０６１５号公報
【特許文献２】特開平３−２１０３０３号公報
【特許文献３】特開平３−１６７２６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ポリマー粒子だけを高密度に充填する場合においては、粒子形状が球形であることは高充填が可能であるだけでなく粒子の流動性も良好になるため有利であるが、粒子を他の物質（マトリックス）に分散、充填して使用する場合においては、球形粒子ではマトリクスからの脱離が生じやすくなる問題がある。
【０００５】
本発明は、シリカ及びポリマーを含む非球状複合粒子であって、マトリックスからの脱落を抑制できる非球状複合粒子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、その一態様において以下を要旨とする発明である。
（１）（ａ）シリカを含むコア粒子と、（ｂ）コア粒子を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層と、を備え、長径が５０〜２５０ｎｍである、非球状複合粒子。
（２）アスペクト比が１．１〜２．２である、（１）に記載の非球状複合粒子。
（３）コア粒子が、テトラアルコキシシランの縮合により生成されたものである、（１）又は（２）に記載の非球状複合粒子。
（４）テトラアルコキシシランが、テトラエトキシシランである、（３）に記載の非球状複合粒子。
（５）ポリマー層が、（ｂ１）エチレン性不飽和二重結合を有するシランカップリング剤、（ｂ２）エチレン性不飽和二重結合を有するスルホン酸塩、並びに（ｂ３）芳香族ビニル化合物及びエチレン性不飽和二重結合を有するカルボン酸エステルからなる群より選択される少なくとも１種、の共重合によって得られるポリマーを含む、（１）〜（４）のいずれかに記載の非球状複合粒子。
（６）シランカップリング剤が、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランであり、スルホン酸塩が、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウムである、（５）に記載の非球状複合粒子。
（７）ポリマー層が、第一の点を中心とする球冠状の第一の曲面と、第一の点とは異なる第二の点を中心とする球冠状の第二の曲面と、を有し、コア粒子が第一の点を含む、（１）〜（６）のいずれかに記載の非球状複合粒子。
（８）球冠状の曲面及び底面を有する第一の球欠部と、第一の球欠部と底面を共有する第二の球欠部と、を有し、第一の球欠部が前記コア粒子を含む、（１）〜（７）のいずれかに記載の非球状複合粒子。
（９）（１）〜（８）のいずれかに記載の非球状複合粒子の製造方法であって、（ａ）テトラアルコキシシランを縮合させ、コア粒子を調製する工程と、（ｂ）ポリマー層を形成するための単量体の一部を重合しコア粒子表面に球状層を形成させ、単量体の他部を球状層に膨潤させ、球状層を非球状の形状に成長させつつ単量体を重合して、ポリマー層を形成する工程と、を含む、製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、シリカ及びポリマーを含む非球状複合粒子を提供し、本発明の非球状複合粒子によれば、例えばマトリックスに充填して使用する場合であっても、マトリックスからの粒子の脱落を十分に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の非球状複合粒子の第一の態様を示す模式断面図である。
【図２】本発明の非球状複合粒子の第二の態様を示す模式断面図である。
【図３】第一の態様に係る非球状複合粒子の投影図を示す図である。
【図４】第二の態様に係る非球状複合粒子の投影図を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の非球状複合粒子の好適な実施形態について以下に説明する。
【００１０】
本実施形態に係る非球状複合粒子は、（ａ）シリカを含むコア粒子と、（ｂ）コア粒子を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層と、を備え、長径が５０〜２５０ｎｍであるものである。なお、本明細書中、非球状複合粒子とは、短径に対する長径の比で定義されるアスペクト比が、１．１以上の複合粒子をさす。
【００１１】
非球状複合粒子のアスペクト比は、マトリックスからの脱落がより顕著に抑制されるため、１．１〜２．２であることが好ましく、１．６〜１．９であることがより好ましい。
【００１２】
本明細書中、長径は、粒子表面上の２点間の距離の最大値と定義する。また、短径は、長径と直交する線分の、長さの極大値と定義する。なお、この極大値が複数存在するときはこれらの平均値を短径とする。本明細書中、非球状複合粒子の長径及び短径は、透過型電子顕微鏡を用いて１００個の非球状複合粒子を観察し、個々の粒子の長径及び短径を測定し、その算術平均値より求められる値を示す。また、こうして得られた長径及び短径の算術平均値より、アスペクト比が計算される。
【００１３】
なお、図３は、後述する第一の態様に係る非球状複合粒子の投影図を示す図であり、図３に示す非球状複合粒子において、長径は３１で示す長さであり、短径は３２で示す長さと３３で示す長さの平均である。また、図４は、後述する第二の態様に係る非球状複合粒子の投影図を示す図であり、図４に示す非球状複合粒子において、長径は４１で示す長さであり、短径は４２で示す長さである。
【００１４】
（ａ）コア粒子
コア粒子は、シリカを含む粒子であり、好ましくはシリカからなる粒子である。コア粒子の粒径は、非球状複合粒子の長径が５０〜２５０ｎｍとなる範囲であれば特に限定されず、例えば、コア粒子の長径は１０〜２００ｎｍとすることができる。
【００１５】
コア粒子は、非球状複合粒子間の特性のばらつきを抑える観点から、粒径分布が小さいことが好ましく、例えば、粒子分散度（変動係数）が、３〜１０％であることが好ましい。なお、粒子分散度（変動係数）は、長径および短径の標準偏差値を、それぞれの平均値で除した数値に１００を乗じたものを表す。
【００１６】
コア粒子の製造法は特に限定されないが、比重が小さく粒径が均一なコア粒子を得ることが可能となる観点からは、テトラアルコキシシランの縮合により製造することが好ましい。
【００１７】
テトラアルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が好ましく、なかでも反応の制御が容易なためテトラエトキシシランが特に好ましい。
【００１８】
（ｂ）ポリマー層
ポリマー層は、コア粒子を被覆し、非球状の形状をなす。このようなポリマー層を備えることにより、非球状複合粒子は、比重が適切となり、またトナー用樹脂等のマトリックスからの脱落を抑制できる。また、非球状複合粒子は、非球状の形状によるアンカー効果によって、トナー用樹脂等のマトリックスからの脱落が抑制されるとも考えられる。
【００１９】
ポリマー層の厚み及び厚み分布は、コア粒子が被覆され、また非球状複合粒子の長径が５０〜２５０ｎｍとなる範囲であれば、特に限定されない。
【００２０】
ポリマー層の製造法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。すなわち、ポリマー層を形成するための単量体の一部を初めに重合して、コア粒子表面に球状層を形成し、次いで、球状層に単量体の残部を膨潤させ、撹拌等の方法でせん断を加えた状態で重合していくことにより、球状層及びそれに膨潤させた単量体から、非球状の形状を有するポリマー層を形成することができる。
【００２１】
ポリマー層を形成するための単量体は、非球状複合粒子の用途等に応じて適宜選択することができる。
【００２２】
ポリマー層は、例えば、（ｂ１）エチレン性不飽和二重結合を有するシランカップリング剤と、（ｂ２）エチレン性不飽和二重結合を有するスルホン酸塩と、（ｂ３）芳香族ビニル化合物及びエチレン性不飽和二重結合を有するカルボン酸エステルからなる群より選択される少なくとも１種と、の共重合によって得られるポリマーを含むものとすることができる。
【００２３】
（ｂ１）シランカップリング剤としては、（メタ）アクリロキシプロピル基を有するシランカップリング剤が好ましい。このようなシランカップリング剤としては、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３―メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３―メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３―アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられ、これらのうち特に３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。
【００２４】
（ｂ１）シランカップリング剤として、（メタ）アクリロキシプロピル基を有するシランカップリング剤を用いることでポリマー層の非球状化がより顕著に進行するため、非球状複合粒子をより確実に形成することができる。一方、（メタ）アクリロキシプロピル基以外の極性官能基を有するシランカップリング剤を用いた場合には、（ｂ２）及び（ｂ３）との組み合わせにおいて、ポリマー層の非球状化が困難となる場合がある。
【００２５】
（ｂ２）スルホン酸塩としては、ｐ−スチレンスルホン酸塩、メタクリルスルホン酸塩、アクリルスルホン酸塩等が挙げられる。また、スルホン酸塩の対カチオンとしては、ナトリウム、カリウム、４級アンモニウム等が挙げられる。
【００２６】
（ｂ２）スルホン酸塩としては、非球状複合体粒子の製造時において、非球状複合体粒子の分散媒に対する分散安定性が特に良好になることから、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウムが好ましい。
【００２７】
（ｂ３）のうち、芳香族ビニル化合物としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類が好ましく、エチレン性不飽和二重結合を有するカルボン酸エステルとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、及び、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等が好ましい。これらの中では、コア粒子に対する被覆性及びポリマー層の非球状化が良好である点で、スチレン、メタクリル酸メチルがより好ましい。
【００２８】
ポリマー層は、例えばコア粒子の存在下で単量体の重合を行うことで得ることができる。単量体の重合方法には制限はないが、好ましくはラジカル重合である。
【００２９】
非球状複合粒子は、ポリマー層によって非球状の形状をなしている。非球状の形状の一例としては、第一の点を中心とする球冠状の第一の曲面と、第一の点とは異なる第二の点を中心とする球冠状の第二の曲面と、を有する形状が挙げられる。このような形状を有するポリマー層は、上述したポリマー層の製造法により形成することができる。また、このような形状を有するポリマー層を備える非球状複合粒子によれば、トナー用樹脂等のマトリックスからの脱落が一層抑制される。このときコア粒子は、非球状複合粒子中で第一の点を含むように位置していることが好ましい。
【００３０】
また、非球状複合粒子は、球冠状の曲面及び底面を有する第一の球欠部と、第一の球欠部と底面を共有する第二の球欠部とを有するものであってもよい。ここで、第一の球欠部と第二の球欠部との接合部は、好ましくは、その周囲と比較して短い径をなす狭隘部となっており、このような狭隘部を有する非球状複合粒子は、アンカー効果がより顕著に奏され、マトリックスからの脱落が一層抑制できると考えられる。また、このときコア粒子は第一の球欠部に含まれていることが好ましく、第一の球欠部の直径は第二の球欠部の直径より小さいことが好ましい。
【００３１】
図１は、本発明の非球状複合粒子の第一の実施形態を示す模式断面図である。図１の非球状複合粒子１００は、シリカを含むコア粒子１１と、コア粒子１１を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層１２とを備える。ポリマー層１２は、第一の点１３を中心とする球冠状の第一の曲面１４と、第二の点１５を中心とする球冠状の第二の曲面１６と、を有しており、第一の点１３はコア粒子１１中に位置し、第一の曲面１４と第二の曲面１６との接合部がその周囲より短い径を有する狭隘部１７を成している。
【００３２】
また、非球状複合粒子１００は、球冠状の第一の曲面１３を有する第一の球欠部と、球冠状の第二の曲面１４を有し、第一の球欠部と底面を共有する第二の球欠部と、を有するということもでき、コア粒子１１は第一の球欠部に含まれている。また、第一の球欠部と第二の球欠部との接合部は、その周囲より短い径を有する狭隘部１７を成している。
【００３３】
非球状複合粒子１００において、第一の球欠部の直径は、第二の球欠部の直径より小さいことが好ましい。なお、第一の球欠部の直径は、図３の３３で示す長さであり、第二の球欠部の直径は、図３の３２で示す長さである。
【００３４】
図２は、本発明の非球状複合粒子の第二の実施形態を示す模式断面図である。図２の非球状複合粒子２００は、コア粒子２１と、コア粒子２１を被覆し、非球状の形状をなすポリマー層２２とを備える。ポリマー層２２は、第一の点２３を中心とする球冠状の第一の曲面２４と、第二の点２５を中心とする球冠状の第二の曲面２６と、を有しており、第一の点２３はコア粒子２１中に位置している。また、第一の曲面２４と第二の曲面２６とはその短径の極大値が一つとなるように接合しており、非球状複合粒子２００は、非球状複合粒子１００が有するような狭隘部は有していない。
【００３５】
また、非球状複合粒子２００は、球冠状の第一の曲面２４を有する第一の球欠部と、球冠状の第二の曲面２６を有する第二の球欠部とを有するということもできる。第一の球欠部と第二の球欠部とは、非球状複合粒子２００の短径の極大値が一つとなるように、すなわち狭隘部を生じないように接合している。
【００３６】
なお、非球状複合粒子１００は、上述のポリマー層の製造法における球状層の非球状化が顕著に生じたときに形成され得る非球状複合粒子であり、非球状複合粒子２００は、上述のポリマー層の製造法における球状層の非球状化が、非球状複合粒子１００の場合と比較して十分に進行しなかったときに形成され得る非球状複合粒子である。
【００３７】
非球状複合粒子は、非球状ではない球状の粒子を共に用いることもできる。このとき、粒子全量に対する非球状複合粒子の含有率は、個数基準で４０％以上であることが好ましい。非球状複合粒子の含有率が４０％以上とすることで、マトリックスからの脱落抑制の効果を十分に得ることができる。
【００３８】
なお、非球状複合粒子の含有率は、透過型電子顕微鏡を用いて粒子群中の１００個の粒子を観察し、アスペクト比が１．１以上の非球状複合粒子の個数を数えて求めることができる。
【００３９】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００４１】
（非球状複合粒子の製造）
＜実施例１＞
（ａ）コア粒子合成工程
温度計、窒素導入管及び攪拌子付きの１Ｌ４つ口フラスコに、イオン交換水２１．６ｇ、メチルアミン０．６２ｇ、エタノール２４０ｇ及びアセトニトリル１６０ｇを加え窒素置換を行った後、テトラエトキシシラン１６．７ｇを滴下し、３５℃で１２時間攪拌させた。反応終了後、反応生成物を１Ｌの容器に入れ、５０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離を行い、上澄みを分離し、シリカからなるコア粒子の固形分７９質量％のペーストを得た。
【００４２】
（ｂ）ポリマー層の合成工程
温度計、窒素導入管及び攪拌子付きの１Ｌ４つ口フラスコに、イオン交換水４００ｇを加え窒素置換を行った後、（ａ）の工程で得たコア粒子のペースト８．７５ｇ、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．２９ｇ（信越化学工業株式会社製）を加え、３５℃、３００ｒｐｍで３０分攪拌させた。引き続き、３５℃にてメタクリル酸メチル４．０ｇ、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム０．０８２ｇを溶解させた水溶液１００ｇを加え、４時間攪拌させた。温度を６５℃まで昇温させた後、過硫酸カリウム０．４４ｇを溶解させた水溶液１００ｇを加え２時間攪拌させた。反応終了後、反応生成物を冷却して１Ｌの容器に入れ、５０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離を行い、コア粒子がポリマー層で被覆された固形分８１質量％のペーストを得た。
【００４３】
引き続き、温度計、窒素導入管及び攪拌子付きの１Ｌ４つ口フラスコに、水２６０ｇに、上記ペースト７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、スチレン６．２ｇを加え、３００ｒｐｍで４時間攪拌させた。温度を６５℃まで昇温させた後、過硫酸カリウム０．４４ｇを溶解させた水溶液１００ｇを加え６時間反応させる事により、ポリマー層の成長及び非球状化を行った。反応生成物を冷却して１Ｌの容器に入れ、５０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離を行い、複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は５５％であり、非球状複合粒子の長径は２３１ｎｍ、短径は１１６ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は、図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４４】
＜実施例２＞
実施例１の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を２．８ｇに変更した以外は、実施例１と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は５７％であり、非球状複合粒子の長径は１５６ｎｍ、短径は８２ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４５】
＜実施例３＞
実施例１の（ａ）コア粒子合成工程におけるイオン交換水の量を７．２ｇに変更した以外は、実施例１と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は４９％であり、非球状複合粒子の長径は１２９ｎｍ、短径は７２ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４６】
＜実施例４＞
実施例３の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を２．５ｇに変更した以外は、実施例３と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は５３％であり、非球状複合粒子の長径は９３ｎｍ、短径は５２ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４７】
＜実施例５＞
実施例３の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を１．０ｇに変更した以外は、実施例３と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は４５％であり、非球状複合粒子の長径は５３ｎｍ、短径は２９ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４８】
＜実施例６＞
実施例３の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を０．６ｇに変更した以外は、実施例３と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は４６％であり、非球状複合粒子の長径は６２ｎｍ、短径は５６ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００４９】
＜実施例７＞
実施例３の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を７．３ｇに変更した以外は、実施例３と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は４８％であり、非球状複合粒子の長径は１１１ｎｍ、短径は４４ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００５０】
＜比較例１＞
実施例１の（ｂ）ポリマー層の合成工程におけるスチレンの添加量を１０．２ｇに変更した以外は、実施例１と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は５６％であり、非球状複合粒子の長径は２８１ｎｍ、短径は１４１ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００５１】
＜比較例２＞
実施例３の（ｂ）ポリマー層の合成工程でスチレンを０．２５ｇに変更した以外は、実施例３と同様な方法で複合粒子を得た。得られた複合粒子のうちの非球状複合粒子の含有率は５％であり、非球状複合粒子の長径は３２ｎｍ、短径は２０ｎｍであり、非球状複合粒子の形状は図１に示す非球状複合粒子と同様の形状であった。
【００５２】
（評価）
実施例及び比較例で得られた複合粒子を以下の方法で評価した。
【００５３】
［非球状複合粒子の含有率］
透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製２０００ＦＸ）を用い、加速電圧２００ｋＶ、観察倍率２０万倍の条件にて撮影した画像を、コンピュータに取り込んだ。画像解析ソフト（ルーゼックスＡＰ：株式会社ニレコ製）を用いて、１００個の複合粒子の長径及び短径を測定し、各複合粒子ごとにアスペクト比を求めた。１００個の複合粒子のうち、アスペクト比が１．１以上であった非球状複合粒子の個数より、非球状複合粒子の含有率を求めた。
【００５４】
［非球状複合粒子の長径、短径及びアスペクト比の測定］
透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製２０００ＦＸ）を用い、加速電圧２００ｋＶ、観察倍率２０万倍の条件にて撮影した画像を、コンピュータに取り込んだ。画像解析ソフト（ルーゼックスＡＰ：株式会社ニレコ製）を用いて、アスペクト比が１．１以上である非球状複合粒子１００個について、長径及び短径の算術平均値を求め、それを非球状複合粒子の長径及び短径とした。また、得られた非球状複合粒子の長径及び短径からアスペクト比を計算した。
【００５５】
［比重］
比重の測定は、ＪＩＳ−Ｒ１６２０に準拠して行った。具体的には、空の比重瓶の重量をＷａ、空の比重瓶に十分乾燥させた試料（非球状複合粒子）を入れた重量をＷｂ、３０℃で試料が入っている比重瓶に十分脱気した１−ブタノールを標線まで入れた重量をＷｃ、空の比重瓶に１−ブタノールのみを標線まで入れた重量をＷｄとした。Ｌｄは３０℃における１−ブタノールの比重である。そして、以下の式により比重を求めた。結果を表１及び表２に示す。
測定比重＝（Ｗｂ−Ｗａ）／（Ｗｂ−Ｗａ−Ｗｃ＋Ｗｄ）×Ｌｄ
【００５６】
［脱落性］
ポリマービーズＡ（ケミスノーＭＸ−１０００：綜研化学株式会社製）９．９５ｇと複合粒子０．０５ｇとを、混練機（ＩＦＭ−６５０Ｄ／ＩＭＦ−６Ｃ：岩谷産業株式会社）を用いて、２３℃で３０秒攪拌した。複合粒子を結着させたポリマービーズＡの表面を、走査型電子顕微鏡（日本電子社製ＦＥ−ＳＥＭ、ＪＳＭ−７００１Ｆ型）にて撮影し（電子の加速電圧：１５ｋＶ、倍率５００倍）、画像をコンピュータに取り込んだ。画像解析ソフト（ルーゼックスＡＰ：株式会社ニレコ製）を用いて、オートモードで、濃度ムラ補正、濃度変換、空間フィルターの処理を行った。さらに、処理された画像に対し、ポリマービーズＡの表面を複合粒子が被覆する面積を測定し、画像面積に対する複合粒子の面積の比から、ポリマービーズＡへの被覆率Ｃ１を求めた。
【００５７】
次に、複合粒子を結着させたポリマービーズＡ９０ｇを、上記の合成を複数回繰り返すことによって確保し、これとポリマービーズＢ（ケミスノーＭＸ−２０００：綜研化学株式会社製）１００ｇとを混合し、混練機（ハイビスミックス；２Ｐ−０３／１型：プライミクス社製）にて、自転速度を１００ｒｐｍ、公転速度を５０ｒｐｍとし、２３℃で１０分間攪拌させた。被覆率Ｃ１を求めたときと同様の要領で、ポリマービーズＢとの混合、攪拌後のポリマービーズＡの表面について、被覆率Ｃ２を求めた。脱落度を、数式（Ｃ１−Ｃ２）／Ｃ１×１００より求めた。脱落性を、以下の基準にて評価した。結果を表１、表２に示す。
Ａ：脱落度１０％以下
Ｂ：脱落度１１〜２０％
Ｃ：脱落度２１〜３０％
Ｄ：脱落度３１％以上
【００５８】
【表１】
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【００５９】
【表２】
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【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、非球状複合粒子及びその製造方法を提供する。本発明の非球状複合粒子は、例えば他の物質（マトリックス）に分散、充填して使用する場合において、粒子がマトリクスから脱落することを抑制することができる。これにより、本発明の非球状複合粒子をポリマーの表面改質剤や、トナー用外添材として使用することができる。
【符号の説明】
【００６１】
１１…コア粒子、１２…ポリマー層、１３…第一の点、１４…第一の曲面、１５…第二の点、１６…第二の曲面、１７…狭隘部、１００…非球状複合粒子、２１…コア粒子、２２…ポリマー層、２３…第一の点、２４…第一の曲面、２５…第二の点、２６…第二の曲面、３１…長径、３２…短径、３３…短径、４１…長径、４２…短径。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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