(57)【要約】【課題】フィルムなどのシートに発生する淡く、微小な周期欠点を低コストで高精度に検査できる周期欠点検査装置、周期欠点検査方法、及び該周期欠点検査方法を用いたシートの製造方法を提供する。【解決手段】ライン状光線を照射する光照射手段と、前記ライン状光線の一部を受光する受光手段と、前記受光手段で受光した信号に応じて淡く、微小な周期欠点を検出する第１の検査条件と第１の検査条件より緩い第２の検査条件とを切替えることができる画像処理手段とを備え、かつ、製品とならない状態で、第１の検査条件で検査することにより、淡く、微小な周期欠点を高精度に安定して検出することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガイドロールによって連続搬送されるシートの周期欠点を検査するシートの周期欠点検査装置であって、
前記シートの一方の面側に配設され、前記シートに対して光を照射する光照射手段と、
前記シートに対して、前記光照射手段と同じ面側、もしくは他方の面側に配設され、前記光照射手段から照射され、前記シートで反射、もしくは透過された光を受光する受光手段と、
前記シートに発生する欠点を検出可能とする第１の検査条件を設定する第１検査条件設定部と、前記第１の検査条件よりも緩い検査条件を設定し、前記第１の検査条件で検出される欠点よりも大きな欠点を検出可能とする第２検査条件設定部と、前記第１検査条件設定部と前記第２検査条件設定部とを連続的に切替える検査条件設定切替部とを備えた画像処理手段と、
前記第１検査条件設定部を用いた前記画像処理手段で検出した欠点から周期的に発生した周期欠点を抽出する周期判定手段とを備えることを特徴とするシートの周期欠点検査装置。
【請求項２】
前記画像処理手段における第１の検査条件と第２の検査条件は、前記受光手段により前記シートで反射、もしくは透過された光を受光した際の前記受光手段の信号強度変化Ｎを基準として、第１の検査条件で設定した強度Ｓ１と第２の検査条件で設定した強度Ｓ２の比が２≦Ｓ１／Ｎ≦５、Ｓ１＜Ｓ２であることを特徴とする請求項１に記載のシートの周期欠点検査装置。
【請求項３】
前記シートを連続搬送する前記ガイドロールは、異なる径を含む複数のロールであることを特徴とする請求項１または２に記載のシートの周期欠点検査装置。
【請求項４】
前記周期判定手段は、前記周期判定手段により抽出した周期と、前記ガイドロールの円周と比較して、欠点の発生源となるガイドロールを特定することを特徴とする請求項３に記載のシートの周期欠点検査装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のシートの周期欠点検査装置を備え、かつ、前記周期判定手段によって特定した欠点の原因となる前記ガイドロールを、前記シートの連続搬送中に清掃可能なロール清掃手段を備えることを特徴とするシートの製造装置。
【請求項６】
複数のガイドロールによって連続搬送されるシートの一方の面側に、光照射手段から光を照射し、
前記シートにて反射、もしくは透過された光を、前記光照射手段と同じ面側、もしくは他方の面側に配設した受光手段で受光し、
前記受光手段で受光した信号に応じて、第１の検査条件を用いた画像処理手段によって、前記シートに発生する欠点を検出し、
前記画像処理手段によって検出された欠点のうち、周期判定手段によって周期的に発生する周期欠点のみを抽出した後、
前記画像処理手段の検査条件切替部にて、第１の検査条件より設定の緩い、第２の検査条件へ設定を連続的に変更することを特徴とするシートの周期欠点検査方法。
【請求項７】
前記画像処理手段における前記第１の検査条件と前記第２の検査条件は、前記受光手段で前記シートで反射、もしくは透過された光を受光した際の前記受光手段の信号強度変化Ｎを基準として、第１の検査条件で設定した強度Ｓ１と第２の検査条件で設定した強度Ｓ２の比が２≦Ｓ１／Ｎ≦５、Ｓ１＜Ｓ２であることを特徴とする請求項６に記載のシートの周期欠点検査方法。
【請求項８】
異なる径を含む複数のガイドロールによって、前記シートを連続搬送することを特徴とする請求項６または７に記載のシートの周期欠点検査方法。
【請求項９】
前記周期判定手段により抽出した周期と、前記ガイドロールの円周と比較して、欠点の発生源となるガイドロールを特定することを特徴とする請求項８に記載のシートの周期欠点検査方法。
【請求項１０】
第１の検査条件を用いた前記画像処理手段による前記シートの搬送方向の検査長は、５０ｍ以上、５００ｍ以下であり、前記シートの搬送開始直後に検査することを特徴とする請求項６〜９のいずれかに記載のシートの周期欠点検査方法。
【請求項１１】
請求項６〜１０のいずれかに記載のシートの周期欠点検査装置を備え、かつ、前記周期判定手段によって抽出された周期欠点の周期と、前記ガイドロールの円周を比較し、欠点の発生源となるガイドロールを特定し、該ガイドロールを前記シートの連続搬送中に清掃することを特徴とするシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムなどのシートに発生する淡く、微小な周期欠点を効率よく検出するための装置、及び前記シートに発生する前記欠点を検出する検査方法、及び前記検査方法を用いたシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フィルムなどのシートを複数のガイドロールによって、連続的に製造する工程において、シートに発生する欠点が問題となる。
【０００３】
特に、連続的に同じ幅位置に発生する周期欠点は、通常問題とならない淡い欠点であっても、ユーザーの加工工程で強調される。
【０００４】
この周期欠点の主な発生原因は、シートを連続的に搬送する際に用いているガイドロールに付着した異物であり、連続的に搬送されているシートの表面に異物が押し付けられることにより、シートに異物の一部や汚れが転写し、ガイドロールが回転していることにより、ガイドロールの円周ごとに異物の一部や汚れが転写され、同じ幅位置にガイドロールの円周ごとに周期的に欠点が発生する。
【０００５】
周期欠点の特徴として、異物の一部や汚れが転写されているだけであり、通常、シートに発生する異物欠点や凹凸欠点に比べ、淡く、微小な欠点であり、検出が困難である。
【０００６】
しかし、ユーザーの加工工程では、シート表面への塗材の塗布工程、他の部材との貼合工程などがあり、この淡い欠点が強調され、問題となる。
【０００７】
しかも、単発的に発生するのではないため、欠点発生部を避けて使用することができず、シートの全長が使用できなくなる。
【０００８】
そのため、周期欠点を持つシートが製品として出荷されることを避けなければならず、また原因となるガイドロールに付着した異物を除去しなければならない。
【０００９】
このような周期欠点を検出し、ガイドロールに付着した異物を除去する装置として、特許文献１の方法がある。
【００１０】
特許文献１の方法を、図２を参照にして説明する。
【００１１】
特許文献１の方法は、走行しているセラミックグリーンシート３９をロール径の異なるガイドロール３１で案内しながら搬送、シートリール３２によって巻き上げる工程内に、照明ユニット３６とカメラユニット３７、ロールを清掃するクリーニングユニット３３を備えており、照明ユニット３６から照射した照明光のうち、セラミックグリーンシート３９を透過した透過光をカメラユニット３７で受光し、受光した透過光の強度に応じて、検査装置本体３８で欠点を検出し、検出した欠点の中から、予め記憶していたガイドロールの径に対応する周期欠点を抽出し、クリーニングユニット３３で、対応するガイドロール３１を清掃することを特徴としている。
【００１２】
このように、セラミックグリーンシート３９に発生する周期欠点を検査機により即座に捉え、原因となるガイドロールを特定し、製造装置を止めることなく清掃することにより、稼動率を向上することが可能となる。
【００１３】
また、淡く、微小な欠点を検出する方法として特許文献２の方法がある。
【００１４】
特許文献２の方法を、図３を参照にして説明する。
【００１５】
特許文献２の方法は、カメラユニットなどの撮像手段４１によって撮像された光量を変換した信号から、欠点を検出する第１の欠陥検出手段４２と、第１の欠陥検出手段４２が欠点と認識したものを抽出する画像抽出手段４３と、抽出した画像から再度画像処理を実施する第２の欠陥検出手段４４とを備えることを特徴としている。
【００１６】
つまり、第１の欠陥検出手段４２の検出条件を、過検出となる厳しい条件としておき、第２の欠陥検出手段４４によって、欠点のランクなどの分類を行うことにより、通常の欠点も、淡い、微小な欠点も検出することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開２００７−２１９８７号公報
【特許文献２】特開２００８−２６０７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
しかしながら、特許文献１の方法は、通常の強度の周期欠点であれば検出が可能であるが、今回対象とする淡く、微小な周期欠点を検出する場合、検出設定を厳しく追い込む必要があり、シートの搬送状態のムラやバタツキ、シート内部の微小粒子などを過検出するおそれがある。
【００１９】
つまり、図４に示すように、淡い欠点７を検出しようとした場合、通常の検査条件では淡い欠点７を検出することができず、厳しい条件では、淡い欠点７を検出することはできるが、シート地合の欠点ではない箇所も検出してしまうおそれがある。
【００２０】
このように、特許文献１の方法は、淡い欠点７を正しく検出することができないという課題を有していた。
【００２１】
またこの問題は特許文献２によって解消される。
【００２２】
特許文献２の方法は、第１の欠陥検出手段４２の検出条件を過検出となる厳しい条件としておき、第２の欠陥検出手段４４において、淡い欠点のみを検出するための画像処理を再度実施する。
【００２３】
つまり、図５（ａ）に示すように、第１の欠陥検出手段にてシート地合を含む欠点候補を検出し、図５（ｂ）に示すように、第２の欠陥検出手段にて検出された欠点候補が真の欠点であるかを再判定し、条件を満たすものを欠点と認識することにより、淡い欠点を検出することが可能となる。
【００２４】
しかし、特許文献２の方法は、第１の欠陥検出手段により検出された欠点について、第２の欠陥検出手段で再度画像処理を実施しているため、欠点検出するまでの時間、負荷が増大するという問題がある。
【００２５】
そのため、欠点が一度に大量に発生した場合、画像処理にかかる時間が欠点の検出間隔より長くなり、システムがオーバーフローとなり全ての欠点を検出できない領域が発生する。
【００２６】
オーバーフローが発生した場合、重大な欠点を見逃す可能性があり、このような状態では全長全幅に亘る品質保証ができないため、問題である。
【００２７】
また、本状態を長時間続けることにより、検査システムへの負荷が増大し、システムダウンが発生し、検査を継続することができない問題もある。
【００２８】
本発明は、フィルムなどのシートに発生する淡く、微小な周期欠点を低コストで高精度に検査できる周期欠点検査装置、周期欠点検査方法、及び該検査方法を用いたシートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
本発明は、以下である。
（１）複数のガイドロールによって連続搬送されるシートの欠点を検査するシートの欠点検査装置であって、前記シートの一方の面側に配設され、前記シートに対して光を照射する光照射手段と、前記シートに対して、前記光照射手段と同じ面側、もしくは他方の面側に配設され、前記光照射手段から照射され、前記シートで反射、もしくは透過された光を受光する受光手段と、前記シートに発生する欠点を検出可能とする第１の検査条件を設定する第１検査条件設定部と、前記第１の検査条件よりも緩い検査条件を設定し、前記第１の検査条件で検出される欠点よりも大きな欠点を検出可能とする第２検査条件設定部と、前記第１検査条件設定部と前記第２検査条件設定部とを連続的に切替える検査条件設定切替部とを備えた画像処理手段と、前記第１検査条件設定部を用いた前記画像処理手段で検出した欠点から周期的に発生した周期欠点を抽出する周期判定手段とを備えることを特徴とするシートの欠点検査装置。
（２）前記画像処理手段における第１の検査条件と第２の検査条件は、前記受光手段により前記シートで反射、もしくは透過された光を受光した際の前記受光手段の信号強度変化Ｎを基準として、第１の検査条件で設定した強度Ｓ１と第２の検査条件で設定した強度Ｓ２の比が２≦Ｓ１／Ｎ≦５、Ｓ１＜Ｓ２であることを特徴とする前記（１）に記載のシートの欠点検査装置。
（３）前記シートを連続搬送する前記ガイドロールは、異なる径を含む複数のロールであることを特徴とする前記（１）または（２）に記載のシートの欠点検査装置。
（４）前記周期判定手段は、前記周期判定手段により抽出した周期と前記ガイドロールの円周と比較して、欠点の発生源となるガイドロールを特定することを特徴とする前記（３）に記載のシートの欠点検査装置。
（５）前記（１）〜（４）に記載のシートの欠点検査装置を備え、かつ、前記周期判定手段によって特定した欠点の原因となる前記ガイドロールを、前記シートの連続搬送中に清掃可能なロール清掃手段を備えることを特徴とするシートの製造装置。
（６）複数のガイドロールによって連続搬送されるシートの一方の面側に、光照射手段から光を照射し、前記シートにて反射、もしくは透過された光を、前記光照射手段と同じ面側、もしくは他方の面側に配設した受光手段で受光し、前記受光手段で受光した信号に応じて、第１の検査条件を用いた画像処理手段によって、前記シートに発生する欠点を検出し、前記画像処理手段によって検出された欠点のうち、周期判定手段によって周期的に発生する周期欠点のみを抽出した後、前記画像処理手段の検査条件切替部にて、第１の検査条件より設定の緩い、第２の検査条件へ設定を連続的に変更することを特徴とするシートの欠点検査方法。
（７）前記画像処理手段における前記第１の検査条件と前記第２の検査条件は、前記受光手段で前記シートで反射、もしくは透過された光を受光した際の前記受光手段の信号強度変化Ｎを基準として、第１の検査条件で設定した強度Ｓ１と第２の検査条件で設定した強度Ｓ２の比が２≦Ｓ１／Ｎ≦５、Ｓ１＜Ｓ２であることを特徴とする前記（６）に記載のシートの欠点検査方法。
（８）異なる径を含む複数のガイドロールによって、前記シートを連続搬送することを特徴とする前記（６）または（７）に記載のシートの欠点検査方法。
（９）前記周期判定手段により抽出した周期と、前記ガイドロールの円周と比較して、欠点の発生源となるガイドロールを特定することを特徴とする前記（８）に記載のシートの欠点検査方法。
（１０）第１の検査条件を用いた前記画像処理手段による前記シートの搬送方向の検査長は、５０ｍ以上、５００ｍ以下であり、前記シートの搬送開始直後に検査することを特徴とする前記（６）〜（９）のいずれかに記載のシートの欠点検査方法。
（１１）前記（６）〜（１０）に記載のシートの欠点検査装置を備え、かつ、前記周期判定手段によって抽出された周期欠点の周期と、前記ガイドロールの円周を比較し、欠点の発生源となるガイドロールを特定し、該ガイドロールを前記シートの連続搬送中に清掃することを特徴とするシートの製造方法。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の周期欠点検査装置及び周期欠点検査方法では、フィルムなどのシートに発生する淡く、微小な周期欠点を低コストで高精度に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す概略図
【図２】特許文献１の発明の概略図
【図３】特許文献２の発明の概略図
【図４】特許文献１における淡い欠点の処理画像
【図５】特許文献２における淡い欠点の処理画像
【図６】本発明の実施の受光手段の信号波形図
【図７】本発明の実施のフローチャート図
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００３３】
図１は、本発明の実施の形態におけるシートの検査装置の図を示すものである。
図１において、１は被検査体であるシート、２は光照射手段、３は受光手段、４は画像処理手段、５は前記画像処理手段で検出された欠点から周期的に発生した欠点のみを抽出する周期判定手段、６は前記周期判定手段で抽出した周期に応じて、原因となるガイドロールを清掃するロール掃除手段である。
【００３４】
シート１としては、光を透過、もしくは反射する紙、布、フィルム等であれば特に限定されないものの、例えばポリエチレンテレフタレートフィルム等のポリエステルフィルムなどのような無色透明なフィルムが好適に用いられる。
【００３５】
本発明の装置は、光照射手段２を有する。光照射手段２はシート１の一方の面側に配設され、シート１に対して光を照射する。
【００３６】
また、可視光領域の波長を照射する光照射手段としては、ＬＥＤや蛍光灯、ハロゲンやメタルハライド照明を伝送ロッドや光ファイバから照射するものなどを用いることができる。また、光照射手段２の光照射部の形状は、後述する受光手段３の受光範囲が線状の形態が好適であるため、それにあわせて線状にすることが好ましく、受光手段３の視野幅方向と光照射手段３の長手方向が平行になるように光照射手段３を配置することが好ましい。
【００３７】
本発明の装置は、前記シート１で反射、もしくは透過された光に由来する光を受光する受光手段を有する。
【００３８】
受光手段３は、シート１に対して光照射手段２と同じ面側、もしくは他方の面側に配設され、光照射手段２から照射されてシート１によって反射、もしくは透過された光を受光するように配設されている。
【００３９】
受光手段３は、シート１に発生した欠点によって屈折された光を受光するように配設されることが好ましい。
【００４０】
受光手段３は、受光素子が１次元に配列されたラインセンサカメラや、受光素子を２次元に配列したエリアセンサカメラを用いることができ、受光手段３の視野幅方向が、光照射手段２の長手方向と平行になるように配設されている。連続搬送されるシート１を検査する場合、ラインセンサカメラを用いることが好ましい。
【００４１】
受光手段３は、モノクロやカラーのカメラを用いることができる。
【００４２】
また、本発明の装置は、受光手段が受光した光量の変化を検出することで、シート表面を検査する画像処理手段を有する。つまり受光手段３の出力信号は、画像処理手段４に接続されている。
【００４３】
受光手段３からは、受光手段３が受光した光量に応じたアナログまたはデジタル信号が出力され、アナログ信号が出力される場合は、画像処理手段４内でデジタル信号に変換される。画像処理手段４はデジタル信号を検出して画像処理し、画像処理結果に基づいてシート１の表面の欠点を検出する。
【００４４】
画像処理手段４は、第１の検査条件を設定する第１検査条件設定部と、第１の検査条件よりも緩い検査条件を設定し、第１の検査条件で検出される欠点よりも、濃く、大きな欠点を検出可能とする第２検査条件設定部と、第１検査条件設定部と第２検査条件設定部とを連続的に切替える検査条件設定切替部とを備えており、任意のタイミングで検査条件を変更することが可能である。
【００４５】
第１検査条件設定部と第２検査条件設定部について、図６を用いて説明する。
【００４６】
図６は、受光手段３が受光した光量を画像処理手段４でデジタル信号に変換された信号波形を示している。
【００４７】
図６に示すように、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件の強度をＳ１、第２検査条件設定部にて設定した第２の検査条件の強度をＳ２とし、それぞれの強度を超えた位置を欠点として検出する。
【００４８】
また、第１の検査条件と第２の検査条件の強度を比較すると、第２の検査条件Ｓ２の方が緩い条件であり、Ｓ１＜Ｓ２と設定されることが好ましい。
つまり、図６に示すように、波形にＡのような変化があった場合、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件では欠点として検出することができるが、第２検査条件設定部にて設定した第２の検査条件では欠点として検出することができない。
【００４９】
また、受光手段３が受光した光量において、欠点のないシートの地合の信号強度変化をＮとすると、
第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件の強度Ｓ１を小さくするほど淡く、微小な欠点を高感度に検出することができるが、シートの地合の信号強度変化Ｎに近づくほど、問題とはならないシート内部の微粒子、シートを搬送する際のバタツキによる光量変化などを誤検出する可能性が高くなる。
また、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件の強度Ｓ１を大きくすると問題となる淡く、微小な欠点を検出することができなくなるため、Ｓ１は２≦Ｓ１／Ｎ≦５と設定することで、誤検出が少なく、淡く、微小な欠点を検出することができるため、好ましい。
【００５０】
また、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件による検査では、欠点として検出する個数が多くなる可能性があり、画像処理手段４の負荷が大きくなる可能性がある。
そのため、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件を用いたシートの搬送方向の検査長は、短いほど検出する欠点が少なく、画像処理手段４の負荷が小さくなることから、５０ｍ以上、５００ｍ以下とし、検査条件設定切替部にて第２検査条件設定部にて設定した第２の検査条件に切替ることが好ましく、更には、シートの搬送開始直後、または、巻き替え直後に検査することで、欠点を早期に検出でき、欠点が発生しているシートを少なくできるため、好ましい。
【００５１】
また、本発明の装置は、画像処理手段４が検出した欠点の位置情報から周期的に発生している欠点のみを抽出し、周期情報を取得する周期判定手段５を有する。つまり画像処理手段４の出力信号は、周期判定手段５に接続されている。
【００５２】
周期判定手段５では、画像処理手段４が検出した欠点の位置情報から、同じシートの幅方向に発生する欠点において同じ周期で発生している周期欠点を抽出し、その周期とシートを搬送しているガイドロールの円周を比較し、周期欠点の原因となるガイドロールを特定する。
【００５３】
周期判定手段５は、周期欠点の原因となるガイドロールの特定にかかる時間を削減するため、ガイドロールの円周を周期欠点の周期として、予め記録することが好ましい。
また、シートを搬送しているガイドロールは、異なる径を含む複数のロールであることが好ましく、更には、ガイドロールの径が全て異なることにより、周期欠点の発生箇所を瞬時に特定できるため好ましい。
【００５４】
また、本発明の装置は、周期判定手段５が抽出した、周期欠点の原因となるガイドロールを掃除するロール掃除手段６を有することが好ましい。
ロール掃除手段６は、柔らかい不織布をガイドロールに押し当てることや、超音波による除塵装置などを用いることができる。
【００５５】
また、ロール掃除手段６は、シートの製造装置を停止することなく掃除することにより、清掃のために製造装置を停止する時間を短縮し、あるいは無くすことによって、稼動率をさらに向上することができるため好ましい。
【００５６】
次に、本発明によってシート１に発生する淡く、微小な周期欠点を検出する原理について図７のフローチャートを用いて説明する。
【００５７】
まず初めに、シートの製造工程において、製造開始直後に製品とならない状態であるシート巻き芯が発生するため、シート巻き芯において、画像処理手段４の第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件にて検査する。
【００５８】
そして、シートの地合を含む、淡く、微小な欠点を全て検出し、周期判定手段５により、周期的に発生している周期欠点のみを抽出する。
【００５９】
さらに、ガイドロールの円周と、周期判定手段５により抽出した周期と比較し、周期欠点の原因となるガイドロールを特定する。
【００６０】
万が一、検出数が多く、システムが一時的にオーバーフローしたとしても、製品とならない状態であるため、検査できていない領域があったとしても問題とならない。
【００６１】
また、周期欠点のみを抽出し、それ以外の検出データは破棄するため、データ容量も増大せず、安定した検査が可能となる。
【００６２】
ここで、周期欠点の発生状況を確認し、周期欠点があった場合は、該当するガイドロールをロール掃除手段６により清掃し、再度、第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件にて検査し、周期欠点が無くなるまで継続する。
【００６３】
そして、周期欠点がなくなれば、画像処理手段４の検査条件設定切替部にて第２検査条件設定部に切替え、第２の検査条件にてシートの製品部の検査を実施する。
【００６４】
また、製品長さの製造が終了し、シートロールを巻き替えた場合は、再度、製品とならないシート巻き芯にて、画像処理手段４の検査条件設定切替部にて第１検査条件設定部に切替え、第１の検査条件にて検査する。
【００６５】
このように、シートロールの巻き替え毎に、製品とならないシート巻き芯を第１検査条件設定部にて設定した第１の検査条件で検査することにより、早期に安定して、淡く、微小な周期欠点を検出することができる。
【実施例】
【００６６】
（実施例１）
図１の配置に従った装置を用いて、淡く、微小な周期欠点を検査した。
【００６７】
フィルムとして、幅１０００ｍｍ、厚み１００μｍのＰＥＴフィルムを用い、４０ｍ／ｍｉｎでフィルムを走行させた。
【００６８】
さらに、光照射手段として、直線型の白色ＬＥＤ照明を用い、フィルム面とＬＥＤ照明の光軸が為す角度が９０°、フィルム面とＬＥＤ照明との距離を１５０ｍｍに設置した。
【００６９】
また、受光手段として、モノクロラインセンサカメラを用い、フィルムを透過した光で、直接光を受光しないように配設した。このとき、フィルム面とモノクロラインセンサカメラの受光軸の為す角度を８５度とし、フィルム面とラインセンサカメラとの距離を２００ｍｍに設置した。
【００７０】
また、画像処理手段の第１検査条件設定部における第１の検査条件として淡く、微小な欠点を検出できる閾値（Ｓ１／Ｎ＝２），画像処理手段の第２検査条件設定部における第２の検査条件として、製品で問題となる欠点を検出できる閾値（Ｓ２／Ｎ＝１０）と設定した。
【００７１】
フィルムの製品とならない巻き替え直後のフィルムロール巻芯部において、第１の検査条件で検査することにより、フィルム幅方向に異なる５箇所において周期欠点を検出することができた。
さらに、検出した欠点の周期と、ガイドロールの円周を比較し、該当のガイドロールを特定・掃除することで、欠点が消失したことを確認した。
【００７２】
その後、第２の検査条件に変更することで、フィルム製品部も安定した検査が可能であった。
（比較例１）
特許文献１に記載の方法として、画像処理装置の検査条件をＳ２／Ｎ＝１０（実施例における第２の検査条件と同じ）の１つの条件と設定し、それ以外は実施例１と同様にして、淡く、微小な周期欠点の検査を実施した。
【００７３】
フィルムの製品とならない巻き替え直後のフィルムロール巻芯部において、第２の検査条件で検査することにより、フィルム幅方向の異なる５箇所に発生していた周期欠点のうち、１つの周期欠点のみ検出することができたが、残りの４つの周期欠点は検出することができなかった。
（比較例２）
特許文献１に記載の方法として、画像処理装置の検査条件をＳ１／Ｎ＝２（実施例における第１の検査条件と同じ）の１つの条件と設定し、それ以外は実施例１と同様にして、淡く、微小な周期欠点の検査を実施した。
【００７４】
フィルムの製品とならない巻き替え直後のフィルムロール巻芯部において、第１の検査条件で検査することにより、フィルム幅方向の異なる５箇所に発生していた周期欠点のうち、全てを検出することができた。
【００７５】
しかし、検査長が３０００ｍを超えた際に、欠点検出数がオーバーフローし、検査を継続することができなくなった。
【符号の説明】
【００７６】
１：シート
２：光照射手段
３：受光手段
４：画像処理手段
５：周期判定手段
６：ロール掃除手段
７：淡い欠点
３１：ガイドロール
３２：シートリール
３３：クリーニングユニット
３４：塗工ユニット
３５：乾燥炉
３６：照明ユニット
３７：カメラユニット
３８：検査装置本体
３９：セラミックグリーンシート
４１：撮像手段
４２：第１の欠陥検出手段
４３：画像抽出手段
４４：第２の欠陥検出手段
【図１】
2014167391.tif 000003
【図２】
2014167391.tif 000004
【図３】
2014167391.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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