(57)【要約】【課題】新たな設備を導入することなく既存の設備を用いて、転動体が外輪表面及び内輪表面と摺接する際に、転動体と内輪表面及び外輪表面とから生じる磨耗粉の発生量を抑える軸受の潤滑方法を提供することである。【解決手段】転動体２及び該転動体２を保持する内輪３と外輪４を有する軸受１を用いて軸７を回転させる。その際に、油膜パラメータλが１以下の条件下で、転動体２に接触する内輪表面１１及び外輪表面１２に、潤滑油とグリースと含む潤滑剤２１を供給して、前記内輪表面１１及び前記外輪表面１２に油膜を形成する。【選択図】            図２
2014167311.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転動体及び該転動体を保持する内輪と外輪を有する軸受を用いて軸を回転させる際に、下記（１）式で定義される油膜パラメータλが２以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給して、前記外輪表面及び前記内輪表面に油膜を形成することを特徴とする軸受の潤滑方法。
【数１】
2014167311.tif 000006
ここで、ｈ：油膜厚み［μｍ］、
σ１：前記転動体の表面粗さ［μｍ］、
σ２：前記外輪表面の表面粗さ［μｍ］、
である。
【請求項２】
転動体及び該転動体を保持する内輪と外輪を有する軸受を用いて軸を回転させる際に、下記（１）式で定義される油膜パラメータλが２以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給して、前記外輪表面及び前記内輪表面に油膜を形成することを特徴とする軸受の潤滑方法。
【数１】
2014167311.tif 000007
ここで、ｈ：油膜厚み［μｍ］、
σ１：前記転動体の表面粗さ［μｍ］、
σ２：前記内輪表面の表面粗さ［μｍ］、
である。
【請求項３】
前記（１）式で定義される油膜パラメータλが１以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の軸受の潤滑方法。
【請求項４】
前記液体の潤滑剤の供給流量は、４．０以上２０．０以下［ｃｃ／時］であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の軸受の潤滑方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転動体及び該転動体を保持する内輪と外輪を有する軸受を用いて軸を回転させる際に、前記転動体に摺接する内輪表面及び外輪表面に液体の潤滑剤を供給して、前記内輪表面及び外輪表面に油膜を形成する軸受の潤滑方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所で用いられる連続鋳造機には、鋳片を支持案内するガイドロールを支持するために、その軸の端には軸受が配置されている。該軸受は、軸に固定して取り付けられる内輪、該内輪の外側を囲みかつ軸受箱に固定される外輪、及び、該外輪と前記内輪とに保持されかつそれらの間隙に配置される複数の転動体、を有している。軸受では、外輪の動きが固定されている状態で転動体が転動するため、内輪とともに軸が回転可能となっている。
【０００３】
軸及び内輪の回転に伴って、外輪表面及び内輪表面と転動体とが摺接して、これらが磨耗する。この磨耗を抑えるために、非特許文献１に示される下記式（１）で定義される油膜パラメータλを指標として、内輪表面と外輪表面と転動体との間隙に、潤滑油やグリースを供給して、油膜を形成している。
【０００４】
【数１】
2014167311.tif 000003
【０００５】
ここで、ｈは、油膜厚さ［μｍ］であり、σ１、σ２は、接触する２面の（表面）粗さ（２乗平均粗さ（ｒｍｓ））［μｍ］である。
【０００６】
連続鋳造機のガイドロールの軸に設けられる軸受は、低速（例えば、軸の回転速度が１ｍ／秒以下）、高荷重（８５ｋＮ以上）、かつ、高温（少なくとも約８０℃）の環境下で使用される。そのような環境下では、潤滑油やグリースなどの潤滑剤を軸受に供給することで形成される油膜の厚みが、例えば０．１μｍ以下のように極めて小さくなってしまい、油膜パラメータλが１以下となる（λ≦１）。油膜パラメータλ≦１の条件下では、磨耗粉が潤滑油やグリースに含有されていると、転動体と内輪及び外輪とが、その磨耗粉を噛み込んでしまう。この噛み込みによって、転動面と外輪表面及び内輪表面とに圧痕が生じ、該圧痕周辺に局部的な高面圧が発生することで、磨耗が進み、局部的疲労剥離損傷などが生じ、軸受寿命が通常の１／２〜１／１０に低下してしまう。
【０００７】
特許文献１には、軸の外周に嵌装される軸受に併設され且つこの軸受の内部に充填される潤滑剤の軸受外部への漏出を防止するための潤滑剤シール部材と前記軸受内部への異物の侵入を防止するための異物シール部材とを有する軸受装置において、前記潤滑剤シール部材と前記異物シール部材との間に大気圧以上に保持される空隙室を設けることが提案されている。この軸受装置によって、外部から軸受内への水蒸気や水や粉塵などの異物の浸入を防止することを可能としている。
【０００８】
特許文献２には、転がり軸受の内輪と外輪と転動体との表面を浸炭窒化処理することで、潤滑油中に異物が混入した環境下でその転がり軸受を使用しても、その転がり軸受が長寿命化されることが提案されている。また、特許文献３には、オイルとエアとをミキシングバルブで混合し、連続鋳造機の複数の潤滑ポイントと前記ミキシングバルブとの間にそれぞれ配設されたオイルエア配管を介して前記潤滑ポイントに送給するオイルエア送給方法が提案されている。この潤滑ポイントとは、ベアリングやシリンダーなど連続鋳造機において潤滑剤が供給される潤滑箇所の総称のことであり、軸受はベアリングとも呼ぶ。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−８２７５６号公報
【特許文献２】特開２００９−１９２０７１号公報
【特許文献３】特開２００９−２５０２６２号公報
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】日本精工（株）  テクニカルレポート  第４４頁  １９９９年発行
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１の発明では、低速、高荷重、かつ、高温となる軸の稼動環境における、前述の油膜パラメータλが１以下となる条件下で、潤滑剤としてグリースを用いており、転動体と外輪表面及び内輪表面とからの発生する磨耗粉の量が多く、転動体と内輪及び外輪とが、その磨耗粉を噛み込んでしまう上に、グリースは粘度が高く、十分な流動性をもっていないことから、そのグリースを循環及び交換させにくく、グリース内に含有される磨耗粉の量を十分に低減させることができないという問題がある。
【００１２】
特許文献２の発明について、上述のような、低速、高荷重、かつ、高温となる軸の稼動環境にこの発明の転がり軸受けを用いても、その稼働環境は、特許文献２で想定されているよりも更なる劣悪な環境であるので、軸受の長寿命化が期待できない。
【００１３】
また、特許文献３の発明では、ミキシングバルブやエアコンプレッサーといった、オイルとエアとを供給する設備が必要となり、導入コストが高額となるという問題がある。このため、特許文献３の発明は、コストの観点から現実的ではない。
【００１４】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、転動体が外輪表面及び内輪表面と摺接する際に、新たな設備を導入することなく既存の潤滑剤供給設備を用いて、転動体と内輪表面及び外輪表面とから生じる磨耗粉の発生量を抑える軸受の潤滑方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下の通りである。
［１］転動体及び該転動体を保持する内輪と外輪を有する軸受を用いて軸を回転させる際に、下記（１）式で定義される油膜パラメータλが１以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給して、前記外輪表面及び前記内輪表面に油膜を形成することを特徴とする軸受の潤滑方法。
【００１６】
【数１】
2014167311.tif 000004
【００１７】
ここで、ｈ：油膜厚み［μｍ］、σ１：前記転動体の表面粗さ［μｍ］、σ２：前記外輪表面の表面粗さ［μｍ］、である。
［２］転動体及び該転動体を保持する内輪と外輪を有する軸受を用いて軸を回転させる際に、上記（１）式で定義される油膜パラメータλが２以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給して、前記外輪表面及び前記内輪表面に油膜を形成することを特徴とする軸受の潤滑方法。
ここで、ｈ：油膜厚み［μｍ］、σ１：前記転動体の表面粗さ［μｍ］、σ２：前記内輪表面の表面粗さ［μｍ］、である。
［３］前記（１）式で定義される油膜パラメータλが１以下の条件下で、前記転動体に摺接する外輪表面及び内輪表面に、潤滑油とグリースとを含む潤滑剤を供給することを特徴とする上記［１］または上記［２］に記載の軸受の潤滑方法。
［４］前記液体の潤滑剤の供給流量は、４．０以上２０．０以下［ｃｃ／時］であることを特徴とする上記［１］ないし上記［３］のいずれか１項に記載の軸受の潤滑方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、新たな設備を導入することなく、軸受内の転動体及び該転動体に接触する内輪表面と外輪表面とから生じる磨耗粉の発生量を抑えることができるため、液状の潤滑油を軸受に供給する従来の潤滑方法を用いる場合よりも、低コストで簡易に、軸受寿命を長くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】軸受を保持する軸受箱を示す概略斜視図である。
【図２】図１におけるII−II切断線に沿った軸受箱及び軸の断面図である。
【図３】図１におけるIII−III切断線に沿った軸受箱及び軸の断面図である。
【図４】潤滑油、グリース、または、潤滑油とグリースとの混合液体を、潤滑剤として用いた場合における、油膜パラメータλと、軸受の最大磨耗量との関係を示すグラフである。
【図５】本発明例及び比較例における潤滑剤に含有される磨耗粉の量を示すグラフである。
【図６】本発明例及び比較例における転動体の接触面の最大磨耗量を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。軸受が取り付けられる（支持する）軸を有する設備としては、連続鋳造装置の駆動ロール、支持案内ロールや圧延機の圧延ロールなどがある。図１は、軸受を保持する軸受箱を示す概略斜視図である。図２は、図１におけるII−II切断線に沿った軸受箱及び軸の断面図であり、図３は、図１におけるIII−III切断線に沿った軸受箱及び軸の断面図である。図２及び図３に示すように、軸受１は、転動体２と内輪３と外輪４とを備えている。内輪３は円管形状であり、外輪４は、内部空間が円管形状である。
【００２１】
外輪４の内径は内輪３の外径よりも大きく、内輪３は外輪４に取り囲まれている。内輪３と外輪４との間隙５に、太鼓形状の転動体２が転動可能なように配置されている。転動体２に接触する内輪表面１１及び外輪表面１２には、図示されない溝が形成されており、該溝に転動体２が嵌ることで、該転動体２の動きが間隙５内に収まるように規制されている。なお、転動体２は、太鼓形状に限定される必要はなく、球形や、円錐台形などであってもよい。
【００２２】
図１に示すように、軸受箱６は、基礎に据え付けられて不動となっており、図２に示すように、この軸受箱６内に軸受１が嵌装されているため、軸受箱６によって外輪４の動きが固定されている。また、軸７には、該軸７を回転させるための駆動モータＭが取り付けられ、かつ、この軸７は内輪３の内側に嵌装されて、内輪３は軸７に固定されている。転動体２は、内輪３と外輪４との間隙５で転動可能であるため、転動体２が内輪表面１１と外輪表面１２とに摺接することで、軸７の回転に伴って内輪３は回転し得る。
【００２３】
図１及び図２に示すように、軸受１には、間隙５に繋がりかつ潤滑剤を流入させるための潤滑剤供給口１３、及び、間隙５に繋がりかつ該間隙５から潤滑剤を排出させるための潤滑剤排出口１４が設けられている。潤滑剤供給口１３には潤滑剤供給管１５が接続され、潤滑剤排出口１４には潤滑剤排出管１６が接続されている。潤滑剤供給管１５にはポンプＰが接続されており、該ポンプＰには、液体の潤滑剤２１を保存しているオイルタンク（図示せず）が接続されている。このポンプＰによって、オイルタンクから液体の潤滑剤２１が、潤滑剤供給口１３及び潤滑剤供給管１５を介して、間隙５に圧送される。なお、潤滑剤排出管１６は、廃潤滑剤処理装置（図示せず）へ接続されている。
【００２４】
図２及び図３における間隙５の上側では、転動体２には下方へ重力が掛かるため、転動体２は内輪３に支持される一方で、間隙５の下側では、転動体２は外輪４に支持される。軸７の回転に伴って、転動体２は、間隙５の上側の内輪表面１１、及び、間隙５の下側の外輪表面１２と摺接して、磨耗によって、転動体２の表面、及び、内輪表面１１及び外輪表面１２から、磨耗粉が生じてしまう。このため、潤滑剤供給口１３を介して、間隙５に向けて潤滑剤２１を供給して、内輪表面１１及び外輪表面１２に、潤滑剤２１の油膜を形成する。これにより、転動体２及び内輪表面１１と外輪表面１２との磨耗を抑えて、発生する磨耗粉の量を抑える。潤滑剤２１が、間隙５にある程度供給されたら、潤滑剤２１は、潤滑剤排出口１４から排出される。磨耗によって磨耗粉が発生したとしても、その磨耗粉を含有する潤滑剤２１は、潤滑剤排出口１４から適宜排出されるため、間隙５内の潤滑剤２１に含有される磨耗粉の量は一定に抑えられる。
【００２５】
軸７が連続鋳造装置の駆動ロールの軸である場合には、軸受１は、低速、高荷重、あるいは高温の環境下で動作することになり、軸受１に潤滑剤２１を供給しても、下記式（１）で定義される油膜パラメータλが１以下の条件となるような潤滑剤２１の油膜が形成されることになる。この潤滑剤２１は、潤滑油とグリースとの混合液体を含む。
【００２６】
【数１】
2014167311.tif 000005
【００２７】
ここで、ｈ：油膜厚み［μｍ］、σ１：転動体２の表面粗さ［μｍ］、σ２：内輪表面１１の表面粗さ［μｍ］、または、外輪表面１２の表面粗さ［μｍ］である。なお、油膜厚みｈは、上記の動作環境で軸受１を直接測定することが好ましいが、軸受１の動作環境を模倣した状態において、例えば、後述の実施例で用いた超薄膜光干渉法などによって、間接的に測定してもよい。
【００２８】
一般的な潤滑剤には、潤滑油やグリース、固体潤滑剤などがあるが、特に潤滑油とグリースとを混合して得られた混合液体を潤滑剤として用いると、例えば、グリースの粘度が潤滑油によって低下し、かつ、潤滑油とグリースとが相互作用してしまい、その潤滑剤の潤滑効果が悪化することが、潤滑剤を扱う技術者の常識となっている。
【００２９】
この常識にも拘らず、本発明者らは、連続鋳造装置の駆動・ガイドロールの軸に用いられている軸受１に、潤滑油とグリースとの混合液体を供給して、連続鋳造装置を一定期間操業してみた。その操業で用いた軸受１から排出される混合液体には、通常の操業において軸受１から排出されるグリースのみの場合より、磨耗粉があまり含まれていないことを発見した。本発明者らは、この発見を考察して、低速、高荷重、かつ、高温の環境下で用いられる軸受に、潤滑油とグリースとの混合液体を潤滑剤として用いても、潤滑効果が悪化しないのではないかと推察した。
【００３０】
そこで、本発明者らは、軸受の環境条件を表す油膜パラメータλに着目して、（１）潤滑油、（２）グリース、（３）潤滑油とグリースとを含む混合液体を潤滑剤に用い、油膜パラメータλを任意に変更させつつ、軸受に（１）〜（３）の各潤滑剤を供給する状況を複数模擬し、各状況における軸受（転動体）の最大磨耗量を算出するソフトウェアシミュレーションを行った。図４は、（１）〜（３）の各潤滑剤を、そのシミュレーションでの潤滑剤に設定した場合における、油膜パラメータλと軸受の最大磨耗量との関係を示すグラフである。
【００３１】
（１）潤滑油の粘度を、ＩＳＯ粘度グレードＶＧ４６０（ＪＯＭＯレダクタス４６０相当）とし、（２）グリースの粘度を、ＪＩＳちょう度０号（ＮＩＰＰＥＣＯ  ＮＥＯ−ＴＬＦ  Ｎｏ．０相当）と想定した。また、（３）混合液体としては、これらの潤滑油とグリースとを体積比１：１で混合してなる混合液体を想定した。
【００３２】
図４に示すように、油膜パラメータλが１より大きい領域を流動潤滑領域といい、１以下の領域を境界潤滑領域という。流動潤滑領域において、油膜パラメータλが約２を超えると、（１）潤滑油、（２）グリースを潤滑剤とした場合には、（３）潤滑油とグリースとの混合液体を潤滑剤とした場合に比べて、上記の常識の通りに、軸受の最大磨耗量が抑えられていることが明らかである。一方で、境界潤滑領域においては、（３）潤滑油とグリースとの混合液体を潤滑剤とした場合には、（１）潤滑油、（２）グリースを潤滑剤とした場合に比べて、発生する最大磨耗量が抑えられていることがわかる。すなわち、本発明者らは、上記の常識に反して、油膜パラメータλが２程度以下である場合には、潤滑剤として、潤滑油とグリースとの混合液体を用いる方が、潤滑油またはグリースを単体で用いるよりも、軸受の最大磨耗量を抑え得る可能性を確認した。
【００３３】
更に、本発明者らは、前述の可能性を検証すべく、加重試験機に取り付けられたロールを軸７に用い、軸受１が設定されたロールへの加重を調整して、油膜パラメータλが２程度となるように、潤滑油（ＪＯＭＯレダクタス４６０）とグリース（ＮＩＰＰＥＣＯ  ＮＥＯ−ＴＬＦ  Ｎｏ．０）との混合液体を軸受１に供給しつつ、軸受の磨耗試験を行い、転動体２の磨耗量を確認した。この磨耗試験と比較するために、潤滑剤をグリースのみとした以外は同様の条件で、加重試験機を用いて軸受の磨耗試験を行なったが、潤滑剤として混合液体を用いた先の磨耗試験の方が、グリースのみを用いた磨耗試験よりも、軸受から排出される潤滑剤に磨耗粉が含まれていないことを確認した。
【００３４】
以上のシミュレーション結果の考察及び磨耗試験に基づき、本発明者らは、油膜パラメータλが２程度以下である場合には、潤滑剤として、潤滑油とグリースとの混合液体を用いることが、軸受の磨耗量を有効に抑えることを見出した。このため、本発明では、油膜パラメータλが２以下の条件下で、潤滑剤として、潤滑油とグリースとの混合液体を用いて、この潤滑剤を軸受けに供給して、外輪表面及び内輪表面に油膜を形成する。
【００３５】
また、連続鋳造装置のロールの軸に設定される軸受１に液体の潤滑剤を供給する場合には、油膜パラメータλが１以下となりやすい。図４からわかる通り、油膜パラメータλが１以下である場合であれば、潤滑剤として、潤滑油とグリースとの混合液体を用いることで、連続鋳造装置のロールの軸に設定される軸受１で発生する磨耗量を、より確実に抑えることが可能となる。
【００３６】
本発明の潤滑剤として用いる、潤滑油には、油溶性磨擦緩和剤が含まれ、グリースには、ウレア化合物が含まれる。潤滑油とグリースとの混合液体における、潤滑油とグリースとは、体積比で、１：９〜９：１であることが好ましい。その体積比を満たす混合液体を潤滑剤とした場合、その潤滑剤は、磨耗を抑える機能を有する上に、既存の潤滑剤供給設備を用いても、この潤滑剤を一定間隔あるいは連続で供給するという供給タイミングの管理が容易となる。
【００３７】
内輪表面１１及び外輪表面１２に形成される油膜となる潤滑剤２１を常に新たなものとするために、潤滑剤２１の供給速度を、４．０以上２０．０以下［ｃｃ／時］とすることが好ましい。潤滑剤２１の供給速度が４．０［ｃｃ／時］以上であれば、磨耗粉の増加を抑えることができ、２０．０［ｃｃ／時］以下であれば、潤滑剤２１は間隙５内で滞留して、内輪表面１１及び外輪表面１２に適切に油膜を形成しやすい。
【００３８】
油膜パラメータλが１以下とするためには、潤滑剤２１の粘度を低下させたり、軸７の回転速度を高めたり、軸７への荷重を増加することによって、軸受けの使用環境を調整する。なお、連続鋳造機の通常の操業において、低速、高荷重、かつ、高温の環境下で使用される軸受けに、潤滑油とグリースとの混合液体を含む潤滑剤２１を送れば、必然的に、油膜パラメータλが１以下となる。
【００３９】
本発明では、潤滑剤として、エアを含んだオイルエアを用いずに、潤滑油とグリースとの混合液体を用いることで、エアを供給するための特段の設備を必要とすることはなく、既存の潤滑剤供給設備を利用して潤滑剤を供給することが可能となる。このため、本発明によれば、新たな設備を導入することなく、転動体と内輪表面及び外輪表面とから生じる磨耗粉の発生量を抑えることができ、潤滑油またはグリースを単体で、軸受に供給する従来の潤滑方法を用いる場合よりも、低コストで簡易に、軸受の軸受寿命を長くすることができる。
【実施例】
【００４０】
本発明の効果を確認するため、図２，３に示す構造を有する軸受１を用いたが、軸７としては、加重試験機に取り付けられたロールを用いた。この加重試験機によって、ロールへの加重を調整して、油膜パラメータλが２以下となるように、潤滑剤２１を軸受１に供給しつつ、軸受の磨耗試験を行った。
【００４１】
ロールとしては、径が０．３ｍの軸を有し、長さが１．４ｍ、質量が５００ｋｇのものを用いた。軸受としては、ＮＳＫ社製の型番２２２１６ＥＡＥ４のコロ軸受を準備した。この軸受にロールを嵌装した。
【００４２】
試験条件は次のとおりである。以下の条件であれば、低速、高荷重、かつ、高温となる、連続鋳造装置に用いられる軸受けの動作環境を模倣できている。
回転数：１０［ｒｐｍ］
負荷荷重：８５［ｋＮ］
軸受温度：８０［℃］
潤滑剤：ＪＯＭＯレダクタス４６０とＮＥＯ−ＴＬＦ  Ｎｏ．０とを、体積比１：１で混ぜた混合液体
潤滑剤供給流量：４．０［ｃｃ／時］
軸受１の内輪表面１１の表面粗さ及び外輪表面１２の表面粗さ（σ２）：０．３［μｍ］この表面粗さは、精密粗さ測定機（Taylor Hobson FORM TALYSURF PGI 124）で測定した。
油膜厚みｈ：０．１０［μｍ］
油膜厚みｈは、公知の超薄膜光干渉法を実装する装置（鋼球：AISI 52100 steel、直径１９．０５ｍｍ）で、油膜厚みｈを測定した。測定条件としては、ディスク回転スピード：０．００５〜０．３ｍ／秒、負荷荷重：２０Ｎ、試験温度：８０℃とした。この条件の超薄膜光干渉法の測定は、上記の軸受の動作環境を模倣しており、内輪表面１１及び外輪表面１２と転動体２との間に形成される油膜厚みｈの測定と同等となる。
【００４３】
以上の磨耗試験を本発明例とする。本発明と比較するために、潤滑剤をＪＯＭＯレダクタス４６０のみとした以外は本発明例と同じ条件で磨耗試験を行なった（比較例１）。更には、本発明と比較するために、潤滑剤をＮＩＰＰＥＣＯ  ＮＥＯ−ＴＬＦ  Ｎｏ．０のみとした以外は本発明例と同じ条件で磨耗試験を行なった（比較例２）。
【００４４】
＜本発明例と比較例との評価＞
本発明例及び比較例１と比較例２の磨耗試験において、軸７を２４０時間回転させた後に、軸受１について次の２点を調査した。
（ｉ）軸受１から排出された潤滑剤２１に含有される磨耗粉の質量％
（ii）複数の転動体２のうちの任意の１つの転動体２の最大磨耗量［μｍ］
（ii）の転動体２の最大磨耗量［μｍ］は、前述の精密粗さ測定機を用いて、図３に示す、内輪表面１１及び外輪表面１２に接触する転動体２の接触面を、両端から１ｍｍ離れた位置から中央へ向けて表面粗さを計測して、最大となる磨耗量を得た。
【００４５】
図５は、本発明例及び比較例１と比較例２における、上記（ｉ）の磨耗粉の質量％を示すグラフであり、図６は、本発明例及び比較例１と比較例２における、転動体の接触面の最大磨耗量を示すグラフである。図５に示すように、本発明例では、比較例１と比較例２と比べて、潤滑剤における磨耗粉の量が抑えられており、本発明例のように、潤滑剤に含有される磨耗粉の量が０．１質量％以下にして、軸受１の軸受寿命が大幅に延びる。また、図６に示すように、本発明例では、比較例１と比較例２と比べて、転動体２の最大磨耗量が抑えられている。
【００４６】
本発明によって、軸受内の転動体及び外輪表面と内輪表面とから生じる磨耗粉の発生量を抑えることができるため、液状の潤滑油またグリースを単体で軸受に供給する従来の潤滑方法を用いる場合よりも、軸受寿命を長くすることができる。また、本発明では、液体の潤滑剤を軸受に供給するため、液体の潤滑剤を供給する既存の潤滑剤供給設備を用いることができ、低コストで簡易に、軸受の潤滑を可能としている。
【符号の説明】
【００４７】
１    軸受
２    転動体
３    内輪
４    外輪
５    間隙
６    軸受箱
７    軸
１１  内輪表面
１２  外輪表面
１３  潤滑剤供給口
１４  潤滑剤排出口
１５  潤滑剤供給管
１６  潤滑剤排出管
２１  潤滑剤
【図１】
2014167311.tif 000008
【図２】
2014167311.tif 000009
【図３】
2014167311.tif 000010
【図４】
2014167311.tif 000011
【図５】
2014167311.tif 000012
【図６】
2014167311.tif 000013