(57)【要約】【課題】安価で、且つ、十分な耐摩耗性と非粘着性を有するローラー及び／又は金型の最表面用組成物を提供する。また、当該最表面用組成物を用いたローラー及び／又は金型最表面用部材、並びにローラー及び／又は金型を提供する。【解決手段】シリコーン樹脂を９０〜９９重量％、平均一次粒子径１〜５０ｎｍの無機粒子を１〜１０重量％含有する、ローラー及び／又は金型の最表面用組成物。また、当該最表面用組成物を用いたローラー及び／又は金型最表面用部材、並びにローラー及び／又は金型。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコーン樹脂を９０〜９９重量％、平均一次粒子径１〜５０ｎｍの無機粒子を１〜１０重量％含有する、ローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
【請求項２】
前記シリコーン樹脂の含有量が９３〜９７重量％であり、前記無機粒子の含有量が３〜７重量％である、請求項１に記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
【請求項３】
前記シリコーン樹脂が、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリメチルハイドロジェンシロキサン、ポリメチルメトキシシロキサン及びポリメチルビニルシロキサンよりなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１又は２に記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
【請求項４】
前記無機粒子が、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化亜鉛、炭化ケイ素、窒化ケイ素及び酸化鉄よりなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜３のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
【請求項５】
前記ローラーが、乾燥ローラー、塗布ローラー、転写ローラー、貼り合わせローラー、しわ取りローラー、圧着ローラー、ガイドローラー又は印刷ローラーであり、前記金型が、衛材製造用金型、ゴムタイヤ製造用金型、ホットメルト接着剤を固体状に成型する金型、又は固体状ホットメルト接着剤を押し出す金型である、請求項１〜４のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物を用いたコーティング膜からなる、ローラーの最表面用部材。
【請求項７】
前記コーティング膜の厚みが５μｍ以上である、請求項６に記載のローラー及び／又は金型の最表面用部材。
【請求項８】
請求項６又は７に記載のローラー及び／又は金型の最表面用部材を最表面に備える、ローラー及び／又は金型。
【請求項９】
基材上に、溶射層及び前記ローラーの最表面用部材を順に備える、請求項８に記載のローラー及び／又は金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローラー及び／又は金型の最表面用組成物に関する。また、本発明は、当該最表面用組成物を用いたローラー及び／又は金型最表面用部材、並びにローラー及び／又は金型にも関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、粘着テープ、衛材（紙おむつ、生理用品等）、ゴムタイヤ等を製造する際に、コスト削減や品質の向上が求められている。これらの工程で使用する、ローラーや金型等は、粘着テープではアクリル系接着剤、衛材では不織布と高分子吸収体を接着するホットメルト接着剤を使用しており、後者は架硫前の生ゴムに対する非粘着性を付与するために、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン樹脂を用いたシリコーン樹脂コーティングが行われている。
【０００３】
しかしながら、シリコーン樹脂自体が柔らかく、耐摩耗性が不十分である。耐摩耗性が不十分であれば、製造装置を停止して、ローラーや金型等のコーティングをやり直して交換する頻度が多くなり、コスト面での負荷が大きくなる。そのため、シリコーン樹脂コーティングの耐摩耗性の向上が望まれている。
【０００４】
シリコーン樹脂コーティングの耐摩耗性を向上させた発明例としては、特許文献１等が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許２５１５１９０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１のコーティング構造体では、導電性の基材の表面に多数の凹部及び高さが略同一となるように処理された多数の凸部の頂部が露出するように凹凸状部の凹部にコーティング層が固着されたことを特徴としている。
【０００７】
しかしながら、相手材（紙、フィルム、不織布、フィルム、シート等）との接触が激しく、使用頻度も高い、より高いレベルの耐摩耗性が要求されるローラーや金型に使用するには、まだまだ耐摩耗性が不十分である。
【０００８】
これらの理由から、本発明は、安価で、且つ、十分な耐摩耗性と非粘着性を有するローラー及び／又は金型の最表面用組成物を提供することを目的とする。また、当該最表面用組成物を用いたローラー及び／又は金型最表面用部材、並びにローラー及び／又は金型を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、シリコーン樹脂に特定の粒径を有する無機粒子を特定量添加することで、シリコーン樹脂が有する非粘着性や摺動性を損ねることなく、安価に耐摩耗性を飛躍的に向上できることを見出した。本発明は、このような知見に基づき、さらに研究を重ね、完成したものである。すなわち、本発明は、以下の構成を包含する。
項１．シリコーン樹脂を９０〜９９重量％、平均一次粒子径１〜５０ｎｍの無機粒子を１〜１０重量％含有する、ローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
項２．前記シリコーン樹脂の含有量が９３〜９７重量％であり、前記無機粒子の含有量が３〜７重量％である、項１に記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
項３．前記シリコーン樹脂が、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリメチルハイドロジェンシロキサン、ポリメチルメトキシシロキサン及びポリメチルビニルシロキサンよりなる群から選ばれる少なくとも１種である、項１又は２に記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
項４．前記無機粒子が、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化亜鉛、炭化ケイ素、窒化ケイ素及び酸化鉄よりなる群から選ばれる少なくとも１種である、項１〜３のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
項５．前記ローラーが、乾燥ローラー、塗布ローラー、転写ローラー、貼り合わせローラー、しわ取りローラー、圧着ローラー、ガイドローラー又は印刷ローラーであり、前記金型が、衛材製造用金型、ゴムタイヤ製造用金型、ホットメルト接着剤を固体状に成型する金型、又は固体状ホットメルト接着剤を押し出す金型である、項１〜４のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物。
項６．項１〜５のいずれかに記載のローラー及び／又は金型の最表面用組成物を用いたコーティング膜からなる、ローラーの最表面用部材。
項７．前記コーティング膜の厚みが５μｍ以上である、項６に記載のローラー及び／又は金型の最表面用部材。
項８．項６又は７に記載のローラー及び／又は金型の最表面用部材を最表面に備える、ローラー及び／又は金型。
項９．基材上に、溶射層及び前記ローラーの最表面用部材を順に備える、項８に記載のローラー及び／又は金型。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、安価で、且つ、十分な耐摩耗性と非粘着性及び摺動性を有するローラー及び／又は金型の最表面用組成物を提供することができる。また、当該最表面用組成物を用いたローラー及び／又は金型最表面用部材、並びにローラー及び／又は金型を提供することもできる。また、本発明のローラー及び／又は金型の最表面用組成物を使用すれば、ローラー及び／又は金型の最表面のシリコーン樹脂が有する非粘着性を損ねることなく、長期間に渡って使用することが可能となり、紙、不織布、フィルム、シート等製品の品質向上や製品の歩留まりを向上させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
１．ローラー及び／又は金型の最表面用組成物
本発明のローラー及び／又は金型の最表面用組成物は、シリコーン樹脂を９０〜９９重量％、平均一次粒子径１〜５０ｎｍの無機粒子を１〜１０重量％含有する。
【００１２】
シリコーン樹脂としては、特に制限されないが、アルキル基の少なくとも１つが、水素原子、炭素数１〜６のアルコキシ基、炭素数６〜１０のアリール基、ビニル基等で置換されていてもよいポリジアルキルシロキサン等が挙げられる。具体的には、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリメチルハイドロジェンシロキサン、ポリメチルメトキシシロキサン、ポリメチルビニルシロキサン等が好ましい。これらのシリコーン樹脂は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、アルキル基が置換されていないポリジアルキルシロキサン（ポリジメチルシロキサン等）は、柔軟で非粘着性をより向上させることができるため、特に好ましい。
【００１３】
本発明の組成物において、シリコーン樹脂の含有量は、９０〜９９重量％、好ましくは９３〜９７重量％である。シリコーン樹脂の含有量が９０重量％未満では、非粘着性が不十分である。また、シリコーン樹脂の含有量が９９重量％をこえると、耐摩耗性が不十分である。
【００１４】
本発明で使用する無機粒子の平均一次粒子径は、１〜５０ｎｍ、好ましくは５〜３０ｎｍである。無機粒子の平均粒子径が１ｎｍ未満では、無機粒子同士の凝集が起こりやすく、シリコーン樹脂との均一な混合（分散）が不十分となる。また、無機粒子の平均粒子径が５０ｎｍをこえると、最表面組成物の最表面が平滑になりにくくなったり、最表面組成物から無機微粒子が脱離しやすくなったりする。
【００１５】
なお、無機粒子の平均一次粒子径は、例えば、電子顕微鏡（ＳＥＭ、ＴＥＭ等）観察、Ｘ線回折等により測定することができる。
【００１６】
無機粒子としては、特に制限されるわけではないが、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化亜鉛、炭化ケイ素、窒素化ケイ素及び酸化鉄等が挙げられる。無機粒子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１７】
本発明の組成物において、無機粒子の含有量は、１〜１０重量％、好ましくは３〜７重量％である。無機微粒子の含有量が１重量％未満では、耐摩耗性が不十分である。また、無機微粒子の含有量が１０重量％をこえると、非粘着性が不十分である。
【００１８】
本発明の組成物には、上記シリコーン樹脂及び無機粒子以外にも、流動助剤、顔料、帯電助剤、脱ガス剤、増粘剤、沈降防止剤、タレ防止剤、分散剤、消泡剤、界面活性剤等を、本発明の効果を損なわない範囲内で含ませてもよい。
【００１９】
本発明の組成物の形態は特に制限されない。
【００２０】
例えば、液状のシリコーン樹脂に溶媒に分散された無機粒子及び必要に応じて他の液体物質を、液体同士で混合して液体組成物として液体塗料としてもよい。この場合、ローラー又は金型にコーティングする際には、エアースプレーを用いて塗装を行うことが好ましい。
【００２１】
この際無機粒子を分散させるために使用できる溶媒としては、特に制限されないが、例えば、水、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール等のアルコール；プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等のプロピレングリコール誘導体；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；１−メチル−２−ピロリドン；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等が使用できる。これらの溶媒は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
塗装後は、乾燥及び焼成を行うことが好ましい。乾燥条件としては、１０〜１２０分程度室温で乾燥させてもよいし、５０〜１００℃程度で１〜６０分間程度強制的に乾燥させてもよい。また、焼成することにより、シリコーン樹脂を熱硬化させてより均一なコーティング膜とすることができる。焼成温度は１５０〜２５０℃程度が好ましく、１８０〜２２０℃程度がより好ましい。加熱時間は、基材の大きさや熱容量によって決めればよく、特に限定されるものではないが、通常は１０〜１２０分程度が好ましい。
【００２３】
本発明の組成物は、ローラー及び／又は金型の最表面用に使用されるものであるが、使用できるローラー及び金型は特に制限されない。ローラーとしては、例えば、乾燥ローラー、塗布ローラー、転写ローラー、貼り合わせローラー、圧着ローラー、ガイドローラー、印刷ローラー等のいずれにも適用可能である。金型としては、例えば、衛材製造用金型、ゴムタイヤ製造用金型、ホットメルト接着剤を固体状に成型する金型、固体状ホットメルト接着剤を押し出す金型等のいずれにも適用可能である。
【００２４】
２．ローラー及び／又は金型の最表面用部材
本発明のローラー及び／又は金型の最表面用部材は、上記説明した本発明の組成物を用いたコーティング膜からなる。より具体的には、本発明の組成物が、液体塗料である場合にはエアースプレーを用いて塗装されたコーティング膜が好ましい。
【００２５】
塗装後は、乾燥及び焼成を行うことが好ましい。乾燥条件としては、１０〜１２０分程度室温で乾燥させてもよいし、５０〜１００℃程度で１〜６０分間程度強制的に乾燥させてもよい。また、焼成することにより、シリコーン樹脂を熱硬化させてより均一なコーティング膜とすることができる。焼成温度は１５０〜２５０℃程度が好ましく、１８０〜２２０℃程度がより好ましい。加熱時間は、基材の大きさや熱容量によって決めればよく、特に限定されるものではないが、通常は１０〜１２０分程度が好ましい。
【００２６】
このコーティング膜の厚みは、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。コーティング膜の厚みを１０μｍ以上とすることで、より耐久性を向上させることができる。また、コーティング膜の厚みの上限値は特に制限はないが、通常５０μｍ程度である。
【００２７】
３．ローラー及び／又は金型
本発明のローラー及び／又は金型は、上記説明した本発明のローラー及び／又は金型の最表面用部材を備える。このローラー及び／又は金型は、具体的には、基材上に、溶射層及び本発明のローラー及び／又は金型の最表面用部材を順に備えることが好ましい。
【００２８】
基材の材質としては、特に制限されない。例えば、一般鋼、特殊鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属類；プラスチック等の樹脂類；炭素材、セラミックス等の非金属類等のいずれもが使用できる。
【００２９】
基材の形状は、特に制限されないが、ローラーにおいては円筒型が好ましい。
【００３０】
基材と本発明のローラー及び／又は金型の最表面用部材との密着性を高めるため、基材の表面は凹凸状態にしておく（表面を粗す）ことが好ましい。基材の表面を凹凸状態にする手法としては、酸またはアルカリ水溶液中でのエッチング処理、粗面形成剤の塗布、金属又はセラミック溶射、ショットブラスト等があるが、この中でも金属、セラミックス、サーメット溶射が均一に表面を凹凸状態にすると同時にシリコーン樹脂を強固に保持できるため、好ましい。
【００３１】
本発明のローラー及び／又は金型においては、基材とシリコーン樹脂層の密着性を高めるために、基材と本発明のローラー及び／又は金型の最表面用部材との間にプライマー層を設けてもよい。プライマー層としては、市販のシリコーン樹脂コーティング用の製品を用いた層が使用できる。プライマー層の主成分としては、ビニルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００３２】
プライマー層の厚みは、凹凸状態にした基材の表面を均一にコーティングして、最表面のシリコーン樹脂層との密着性を高める点から、５〜２５μｍが好ましく、１０〜２０μｍがより好ましい。
【００３３】
この後、本発明の組成物を用いて、最表面を形成する。本発明の組成物が、液体塗料である場合にはエアースプレーを用いて塗装することが好ましい。この際、上述のように、最表面層の厚みが５μｍ以上となるように調整することが好ましい。
【００３４】
塗装後は、乾燥及び焼成を行うことが好ましい。乾燥条件としては、１０〜１２０分程度室温で乾燥させてもよいし、５０〜１００℃程度で１〜６０分間程度強制的に乾燥させてもよい。また、焼成することにより、シリコーン樹脂を熱硬化させてより均一なコーティング膜とすることができる。焼成温度は１５０〜２５０℃程度が好ましく、１８０〜２２０℃程度がより好ましい。加熱時間は、基材の大きさや熱容量によって決めればよく、特に限定されるものではないが、通常は１０〜１２０分程度が好ましい。
【実施例】
【００３５】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらのみに限定されるものではない。
【００３６】
なお、各実施例及び比較例の評価は以下のようにして行った。
【００３７】
［粘着テープ荷重測定試験］
コーティング加工した平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）に粘着テープ（幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）の幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍ部分を貼り付けて、デジタルフォースゲージ（日本電産シンポ（株）製ＦＧＰ−０．５）にて上（垂直）方向に引き上げ、平板テストピースから粘着テープが剥離する際の荷重を測定した。
【００３８】
［粘着テープによる摩耗試験］
コーティング加工した円筒型ローラー（直径１００ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）を装置に固定し、日東電工（株）製のアクリルフォーム強粘着テープＨ８０００を巻きつけた円筒型ローラー（直径５０ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）を４０Ｎの力で押し付けて、６００ｒｐｍで回転させ、コーティング加工した円筒型ローラーの外周面に強粘着テープの一部が付着するまでの時間（分）を測定した。
【００３９】
［ホットメルト接着剤による成型試験］
コーティング加工した容器（深さ１００ｍｍ、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、材質ＳＵＳ３０４）に（株）ＭＯＲＥＳＣＯ製ホットメルト接着剤ＴＮ−２６９Ｚを１６０℃で液状にしたものを満たした。２５℃で１時間冷却後、固体状となったホットメルト接着剤を容器から取り出し、容器の内面にホットメルト接着剤の一部が付着するまでの回数を測定した。
【００４０】
実施例１
１リットルのポリプロピレン容器にトルエン３００ｇ、液状のポリジメチルシロキサン（Ａｌｆａ  Ａｅｓａｒ社製、トリメチルシロキシ末端処理、分子量１３９，０００）９７ｇ、シリカ粉末（日本アエロジル（株）製、平均一次粒子径１６ｎｍ）３ｇを加えた。
【００４１】
この１リットルのポリプロピレン容器を３００ｒｐｍプロペラ撹拌（２時間）と超音波ホモジナイザー撹拌（１５分）して、シリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を調製した。
【００４２】
基材として、平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）の片面と円筒型ローラー（直径１００ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）の外周面をメチルエチルケトンにて溶剤脱脂処理した後、＃８０番のアルミナ粒子を用いてショットブラスト加工を行った。
【００４３】
この基材にＮｉ−Ｍｏ―Ａｌ溶射材料（Ｐｌａｘａｉｒ社製）を用いてフレーム溶射を行い膜厚１００μｍのＮｉ−Ｍｏ−Ａｌ溶射層を作製した。
【００４４】
この溶射層の上に、上記のシリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を使用して、エアースプレーにてシリコーン樹脂層の塗装を行った。塗装後に１００℃で２０分間の乾燥を行った。その後、さらに２００℃で２０分間の焼成を行った。溶射層とシリコーン樹脂層の合計膜厚を測定したところ、１２０μｍであった。
【００４５】
平板テストピースを用いて、粘着テープ荷重測定試験を行ったところ、０ｇであった。また、円筒型ローラーを用いて粘着テープによる摩耗試験を行ったところ、粘着テープの一部が付着した時間は６３０分であった。さらにホットメルト接着剤による成型試験を１００回行ったが、容器内面にホットメルト接着剤の付着は発生しなかった。
【００４６】
実施例２
１リットルのポリプロピレン容器にトルエン３００ｇ、液状のポリジメチルシロキサン（Ａｌｆａ  Ａｅｓａｒ社製、トリメチルシロキシ末端処理、分子量１３９，０００）９５ｇ、シリカ粉末（日本アエロジル（株）製、平均一次粒子径１６ｎｍ）５ｇを加えた。
【００４７】
この１リットルのポリプロピレン容器を３００ｒｐｍプロペラ撹拌（２時間）と超音波ホモジナイザー撹拌（１５分）して、シリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を調製した。
【００４８】
基材として、平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）の片面と円筒型ローラー（直径１００ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）の外周面をメチルエチルケトンにて溶剤脱脂処理した後、＃８０番のアルミナ粒子を用いてショットブラスト加工を行った。
【００４９】
この基材にＮｉ−Ｍｏ―Ａｌ溶射材料（Ｐｌａｘａｉｒ社製）を用いてフレーム溶射を行い膜厚１００μｍのＮｉ−Ｍｏ−Ａｌ溶射層を作製した。
【００５０】
この溶射層の上に、上記のシリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を使用して、エアースプレーにてシリコーン樹脂層の塗装を行った。塗装後に１００℃で２０分間の乾燥を行った。さらにその後、２００℃で２０分間の焼成を行った。溶射層とシリコーン樹脂層の合計膜厚を測定したところ、１２０μｍであった。
【００５１】
平板テストピースを用いて、粘着テープ荷重測定試験を行ったところ、０ｇであった。また、円筒型ローラーを用いて粘着テープ摩耗試験を行ったところ、粘着テープの一部が付着した時間は８４０分であった。さらにホットメルト接着剤による成型試験を１００回行ったが、容器内面にホットメルト接着剤の付着は発生しなかった。
【００５２】
実施例３
１リットルのポリプロピレン容器にトルエン３００ｇ、液状のポリジメチルシロキサン（Ａｌｆａ  Ａｅｓａｒ製、トリメチルシロキシ末端処理、分子量１３９，０００）９３ｇ、シリカ粉末（日本アエロジル（株）製、平均一次粒子径１６ｎｍ）７ｇを加えた。
【００５３】
この１リットルのポリプロピレン容器を３００ｒｐｍプロペラ撹拌（２時間）と超音波ホモジナイザー撹拌（１５分）して、シリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を調製した。
【００５４】
基材として、平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）の片面と円筒型ローラー（直径１００ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）の外周面をメチルエチルケトンにて溶剤脱脂処理した後、＃８０番のアルミナ粒子を用いてショットブラスト加工を行った。
【００５５】
この基材にＮｉ−Ｍｏ―Ａｌ溶射材料（Ｐｌａｘａｉｒ社製）を用いてフレーム溶射を行い膜厚１００μｍのＮｉ−Ｍｏ−Ａｌ溶射層を作製した。
【００５６】
この溶射層の上に、上記のシリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を使用して、エアースプレーにてシリコーン層の塗装を行った。塗装後に１００℃で２０分間の乾燥を行った。さらにその後、２００℃で２０分間の焼成を行った。溶射層とシリコーン樹脂層の合計膜厚を測定したところ、１２０μｍであった。
【００５７】
平板テストピースを用いて、粘着テープ荷重測定試験を行ったところ、０ｇであった。また、円筒型ローラーを用いて粘着テープ摩耗試験を行ったところ、粘着テープの一部が付着した時間は９００分であった。さらにホットメルト接着剤による成型試験を１００回行ったが、容器内面にホットメルト接着剤の付着は発生しなかった。
【００５８】
比較例１
１リットルのポリプロピレン容器にトルエン３００ｇ、液状のポリジメチルシロキサン（Ａｌｆａ  Ａｅｓａｒ社製、トリメチルシロキシ末端処理、分子量１３９，０００）１００ｇを加えた。
【００５９】
この１リットルのポリプロピレン容器を３００ｒｐｍプロペラ撹拌（２時間）と超音波ホモジナイザー撹拌（１５分）して、シリコーン樹脂塗料を調製した。
【００６０】
基材として、平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）の片面と円筒型テストピース（直径５０ｍｍ、幅１０ｍｍ、材質ＳＵＳ３０４）の外周面をメチルエチルケトンにて溶剤脱脂処理した後、＃８０番のアルミナ粒子を用いてショットブラスト加工を行った。
【００６１】
この基材にＮｉ−Ｍｏ―Ａｌ溶射材料（Ｐｌａｘａｉｒ社製）を用いてフレーム溶射を行い膜厚１００μｍのＮｉ−Ｍｏ−Ａｌ溶射層を作製した。
【００６２】
この溶射層の上に、上記のシリコーン樹脂塗料を使用して、エアースプレーにてシリコーン樹脂層の塗装を行った。塗装後に１００℃で２０分間の乾燥を行った。さらにその後、２００℃で２０分間の焼成を行った。溶射層とシリコーン樹脂層の合計膜厚を測定したところ、１２０μｍであった。
【００６３】
平板テストピースを用いて、粘着テープ荷重測定試験を行ったところ、０ｇであった。また、円筒型ローラーを用いて粘着テープ摩耗試験を行ったところ、粘着テープの一部が付着した時間は２１０分であった。さらにホットメルト接着剤による成型試験を５０回行った後に、容器内面にホットメルト接着剤の付着による汚れが発生した。
【００６４】
比較例２
１リットルのポリプロピレン容器にトルエン３００ｇ、液状のポリジメチルシロキサン（Ａｌｆａ  Ａｅｓａｒ社製、トリメチルシロキシ末端処理、分子量１３９，０００）８９ｇ、シリカ粉末（日本アエロジル（株）製、平均一次粒子径１６ｎｍ）１１ｇを加えた。
【００６５】
この１リットルのポリプロピレン容器を３００ｒｐｍプロペラ撹拌（２時間）と超音波ホモジナイザー撹拌（１５分）して、シリコーン樹脂＋シリカ液体塗料を調製した。
【００６６】
基材として、平板テストピース（厚さ１ｍｍ、６０ｍｍ×９０ｍｍ、材質アルミニウム）の片面と円筒型ローラー（直径１００ｍｍ、面長さ１５０ｍｍ、材質ＳＳ４０）の外周面をメチルエチルケトンにて溶剤脱脂処理した後、＃８０番のアルミナ粒子を用いてショットブラスト加工を行った。
【００６７】
この基材にＮｉ−Ｍｏ―Ａｌ溶射材料（Ｐｌａｘａｉｒ社製）を用いてフレーム溶射を行い膜厚１００μｍのＮｉ−Ｍｏ−Ａｌ溶射層を作製した。
【００６８】
この溶射層の上に、上記のシリコーン樹脂＋シリカ粉体塗料を使用して、エアースプレーにてシリコーン樹脂層の塗装を行った。塗装後に１００℃で２０分間の乾燥を行った。さらにその後、２００℃で２０分間の焼成を行った。溶射層とシリコーン樹脂層の合計膜厚を測定したところ、１２０μｍであった。
【００６９】
平板テストピースを用いて、粘着テープ荷重測定試験を行ったところ、１０ｇであった。また、円筒型ローラを用いて粘着テープ摩耗試験を行ったところ、粘着テープの一部が付着した時間は１５０分であった。さらにホットメルト接着剤による成型試験を２０回行った後に、容器内面にホットメルト接着剤の付着による汚れが発生した。