(57)【要約】【課題】適切に着色された着色メラミンフォームを提供することを課題とする。【解決手段】メラミン樹脂発泡体と、色剤を含有する水溶性樹脂によって、メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層とから構成される着色メラミンフォームにおいて、メラミン樹脂発泡体の内外表面に色材を含む水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、その水溶性樹脂を乾燥させることで、着色被膜層を形成する。マイクロウェーブ乾燥は、メラミン樹脂発泡体の内部を好適に乾燥させ、加熱乾燥は、メラミン樹脂発泡体の外部を好適に乾燥させる。このため、メラミン樹脂発泡体の内部および外部が好適に乾燥されることで、水溶性樹脂の乾燥ムラが無くなり、色剤がメラミン樹脂発泡体の内外表面にムラなく定着する。これにより、適切に着色された着色メラミンフォームが得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
メラミン樹脂発泡体と、
色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層と
から構成される着色メラミンフォームであって、
前記着色被膜層が、
前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、形成されることを特徴とする着色メラミンフォーム。
【請求項２】
前記水溶性樹脂は、水に混合されたエマルジョンであり、
前記水溶性樹脂の重量の前記水の重量に対する比率が、０．１〜３．０であることを特徴とする請求項１に記載の着色メラミンフォーム。
【請求項３】
当該着色メラミンフォームの密度が、９〜５０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の着色メラミンフォーム。
【請求項４】
前記マイクロウェーブ乾燥が、２０〜２４０秒間実行されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【請求項５】
前記加熱乾燥が、６０〜１３０℃で３０〜１８０分間実行されることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【請求項６】
前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記着色被膜層が、
前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に起泡した前記水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、形成されることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【請求項７】
当該着色メラミンフォームの色の濃い部分と色の薄い部分との色差（ΔＥ＊ａｂ）が、５以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【請求項８】
メラミン樹脂発泡体と、
色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層と
から構成される着色メラミンフォームの製造方法であって、
当該製造方法が、
メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与する水溶性樹脂付与工程と、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥する乾燥工程と
を含むことを特徴とする着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項９】
前記乾燥工程が、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、２０〜２４０秒間、マイクロウェーブ乾燥する工程であることを特徴とする請求項８に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項１０】
前記乾燥工程が、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、６０〜１３０℃で３０〜１８０分間、加熱乾燥する工程であることを特徴とする請求項８または請求項９に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項１１】
前記乾燥工程が、
マイクロウェーブ乾燥後に、加熱乾燥する工程であることを特徴とする請求項８ないし請求項１０のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項１２】
前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記水溶性樹脂付与工程が、
メラミン樹脂発泡体の内外表面に、起泡した前記水溶性樹脂を付与する工程であることを特徴とする請求項８ないし請求項１１項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項１３】
前記水溶性樹脂付与工程が、
さらに、前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、そのメラミン樹脂発泡体の厚みの５〜２０％まで圧縮する工程であることを特徴とする請求項１２に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【請求項１４】
前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記水溶性樹脂付与工程が、
起泡した前記水溶性樹脂の含浸した発泡体を、前記メラミン樹脂発泡体に積層し、前記発泡体と前記メラミン樹脂発泡体とを圧縮することで、メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与する工程であることを特徴とする請求項８ないし請求項１１のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，メラミン樹脂発泡体と、メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層とから構成される着色メラミンフォームおよび、その着色メラミンフォームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
メラミン樹脂発泡体は、一般的に、メラミンとホルムアルデヒドとの前縮合物、発泡剤、触媒および乳化剤等の添加剤を混合発泡させ、熱により硬化させることで得られる。このようにして得られるメラミン樹脂発泡体は、洗剤等を用いることなく、食器等の汚れを落とすことが可能であることから、洗浄スポンジ等の商品として非常に高い関心がある。一方で、上記手法により得られるメラミン樹脂発泡体は、白色等であり、意匠面等から商品訴求力が低い。
【０００３】
このようなことに鑑みて、下記特許文献に記載されているように、メラミン樹脂発泡体を着色するための技術が開発されている。具体的には、下記特許文献１に記載の技術では、酸性染料にメラミン樹脂発泡体を浸漬し、加熱することで、メラミン樹脂発泡体が染色されている。また、下記特許文献２に記載の技術では、色剤を含有する水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体の内外表面に付与し、水溶性樹脂の乾燥により、色剤がメラミン樹脂発泡体の内外表面に定着する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２７９０号公報
【特許文献２】特開２００３―２０３５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献に記載の技術によれば、ある程度、メラミン樹脂発泡体を着色することは可能である。しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、加熱された酸性染料を用いて、メラミン樹脂発泡体が染色されている。メラミン樹脂発泡体は、酸性条件下において加水分解を起こし易く、さらに、加熱により、加水分解が促進する。このため、上記特許文献１に記載の技術では、メラミン樹脂発泡体の着色時に、メラミン樹脂発泡体の構造が劣化する。
【０００６】
また、上記特許文献２に記載の技術では、水溶性樹脂の乾燥により、色剤がメラミン樹脂発泡体の内外表面に定着するが、乾燥ムラ等により、着色ムラが発生する。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、メラミン樹脂発泡体の構造を劣化させることなく、適切に着色されたメラミン樹脂発泡体、つまり、着色メラミンフォームを提供すること、および、そのような着色メラミンフォームの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の着色メラミンフォームは、メラミン樹脂発泡体と、色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層とから構成される着色メラミンフォームであって、前記着色被膜層が、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、形成されることを特徴とする。
【０００８】
また、上記課題を解決するために、本発明の着色メラミンフォームの製造方法は、メラミン樹脂発泡体と、色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層とから構成される着色メラミンフォームの製造方法であって、メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与する水溶性樹脂付与工程と、前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥する乾燥工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の着色メラミンフォームおよび、その製造方法では、色剤を含有する水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体の内外表面に付与し、水溶性樹脂の乾燥により、色剤がメラミン樹脂発泡体の内外表面に定着する。これにより、酸性染料等を用いることなく、メラミン樹脂発泡体を着色することが可能となる。また、水溶性樹脂の乾燥は、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥により行われる。マイクロウェーブ乾燥は、メラミン樹脂発泡体の内部を好適に乾燥させる。一方、加熱乾燥は、メラミン樹脂発泡体の外部を好適に乾燥させる。このため、メラミン樹脂発泡体の内部および外部が好適に乾燥されることで、水溶性樹脂の乾燥ムラが無くなり、色剤がメラミン樹脂発泡体の内外表面にムラなく定着する。さらに、本発明の着色メラミンフォームおよび、その製造方法では、乾燥した水溶性樹脂によって、メラミン樹脂発泡体の内外表面に被膜層が形成される。これにより、着色メラミンフォームの強度が高くなり、耐久性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例の着色メラミンフォームの着色時に付与される溶液の配合比を示す図である。
【図２】変形例の着色メラミンフォームの着色時に付与される溶液の配合比を示す図である。
【図３】実施例の着色メラミンフォームの着色時における乾燥条件および物性値を示す図である。
【図４】変形例の着色メラミンフォームの着色時における乾燥条件および物性値を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に記載の着色メラミンフォームは、メラミン樹脂発泡体と、色剤を含有する水溶性樹脂によってメラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層とから構成されている。メラミン樹脂発泡体は、メラミンとホルムアルデヒドとの重縮合により製造される樹脂を発泡させた多孔質の発泡体であり、例えば、メラミンとホルムアルデヒドとの前縮合物、発泡剤、触媒および乳化剤等の添加剤を混合発泡させ、熱により硬化させることで得られる。また、着色メラミンフォームを構成するメラミン樹脂発泡体として、市販されているメラミン樹脂発泡体を採用することも可能である。
【００１２】
色剤を含有する水溶性樹脂によって形成される着色被膜層は、メラミン樹脂発泡体の内外表面を覆うことで、メラミン樹脂発泡体を着色する。さらに、着色被膜層が、メラミン樹脂発泡体の内外表面を覆うことで、メラミン樹脂発泡体の骨格の強度が高くなり、着色メラミンフォームの耐久性が向上する。ただし、骨格の強度が高くなり過ぎると、メラミン樹脂発泡体を洗浄スポンジとして用いる際の利点が低下する虞がある。詳しくは、メラミン樹脂発泡体の骨格は、比較的、柔軟で細いことから、骨格の隙間に汚れが入り込み、その汚れをかきとることで除去される。これにより、洗浄スポンジとして用いられるメラミン樹脂発泡体は、高い洗浄効果，研磨効果を発揮している。このため、着色被膜層が厚くなり過ぎると、メラミン樹脂発泡体の骨格が太くなり、洗浄効果，研磨効果等が低下する虞がある。さらに言えば、着色メラミンフォームの骨格強度が高くなり過ぎると、洗浄スポンジとして用いられるメラミン樹脂発泡体を、ユーザは絞り難くなる。このため、洗浄スポンジ内の水分を排出し難くなり、衛生的に問題がある。
【００１３】
このことから、着色メラミンフォームの骨格強度は、適切な高さであることが好ましい。具体的には、着色メラミンフォームの骨格強度を指標するものとして、着色メラミンフォームの密度を採用し、着色メラミンフォームの密度は、９〜５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。さらに言えば、１０〜４０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、特に、１２〜３５ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。
【００１４】
着色被膜層を形成する水溶性樹脂は、ウレタン系，シリコン系，アクリル系等の種々の水溶性樹脂を採用することが可能である。水溶性樹脂により着色被膜層を形成することで、メラミン樹脂発泡体の加熱等を行うことなく、着色することが可能となる。これにより、メラミン樹脂発泡体の構造を劣化させることなく、メラミン樹脂発泡体を着色することが可能となる。
【００１５】
水溶性樹脂に含まれる色剤は、メラミン樹脂発泡体の内外表面に定着し、メラミン樹脂発泡体を着色するものであれば、種々のものを採用することが可能である。具体的には、水溶性の染料，顔料等，油性の染料，顔料等が挙げられる。また、色剤の含有量は、着色度合いにより決定されるが、着色被膜層の形成に悪影響を及ぼさないように、過度の含有は避けることが好ましい。
【００１６】
また、本発明に記載の着色メラミンフォームの製造方法は、メラミン樹脂発泡体の原料を混合する混合工程と、その混合された原料を発泡させ硬化させる発泡・硬化工程と、発泡成形されたメラミン樹脂発泡体の内外表面に上記水溶性樹脂を付与する水溶性樹脂付与工程と、水溶性樹脂の付与されたメラミン樹脂発泡体を乾燥させる乾燥工程とによって構成されている。
【００１７】
混合工程では、メラミンとホルムアルデヒドとの前縮合物、発泡剤、触媒および乳化剤等の添加剤が混合される。メラミンとホルムアルデヒドとの前縮合物の数平均分子量は、２００〜１２００であることが好ましく、さらに言えば、２００〜４００であることが好ましい。また、メラミンとホルムアルデヒドとのモル比は、メラミン：ホルムアルデヒド＝１：１.５〜１：４であることが好ましく、さらに言えば、１：２〜１：３.５であることが好ましい。
【００１８】
メラミンとホルムアルデヒドとの前縮合体を作製するための単量体として、メラミンおよびホルムアルデヒドの一部を他の単量体に置き換えたものを採用することが可能である。具体的には、メラミンに対応する単量体としては、アルキル置換メラミン、尿素、ウレタン、カルボン酸アミド、ジシアンジアミド、グアニジン、スルフリルアミド、スルホン酸アミド、脂肪族アミンまたはフェノール或いはその誘導体等が挙げられる。一方、ホルムアルデヒドに対応する単量体としては、アセトアルデヒド、トリメチロールアセトアルデヒド、アクロレイン、ベンズアルデヒド、フルフロール、グリオキザール、フタルアルデヒドまたはテレフタルアルデヒド等が挙げられる。このように、メラミンおよびホルムアルデヒドの一部を他の単量体に置き換えることで、メラミン樹脂発泡体の硬度を任意に調整することが可能である。
【００１９】
メラミン樹脂発泡体の原料の発泡剤としては、ペンタン、トリクロロフルオロメタンまたはトリクロロトリフルオロエタン等が挙げられる。また、触媒としては、通常、蟻酸が用いられ、乳化剤としては、アルキルスルホン酸ナトリウム等の陰イオン界面活性剤等が用いられる。
【００２０】
また、発泡・硬化工程では、混合されたメラミン樹脂発泡体の原料が、所定の形状に発泡成形した後に、硬化する。詳しくは、基台上で自然に発泡させる成形法、所謂、スラブ成形法，金型を用いた成形法、所謂、モールド成形法により、混合されたメラミン樹脂発泡体の原料が所定の形状に発泡する。その際、メラミン樹脂発泡体の原料は、加熱、若しくは、電子線，マイクロ波等の照射により、発泡成形し、硬化する。
【００２１】
なお、上記混合工程および、発泡・硬化工程の実行により、メラミン樹脂発泡体が得られるが、上記混合工程および、発泡・硬化工程の実行することなく、市販されているメラミン樹脂発泡体を採用することも可能である。
【００２２】
また、水溶性樹脂付与工程では、メラミン樹脂発泡体の内外表面、つまり、骨格に、水溶性樹脂が付与される。水溶性樹脂を付与する具体的な方法としては、含浸、スプレーコーティング、ロールコーティング、フローコーティング等の従来公知の種々の方法を採用することが可能である。
【００２３】
そのメラミン樹脂発泡体に付与された水溶性樹脂は、ロールコーター等による絞りを実行することで、メラミン樹脂発泡体への付与量を調整することが可能である。ただし、付与量が多過ぎると、メラミン樹脂発泡体の骨格強度が高くなるが、上述したように、洗浄効果，研磨効果が低下する。一方で、付与量が少な過ぎると、メラミン樹脂発泡体の骨格強度が低くなる。このため、付与量は好適に調整する必要がある。
【００２４】
なお、水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体に付与する際に水と混合し、エマルジョンの状態で付与することが好ましい。これは、メラミン樹脂発泡体の内外表面に、水溶性樹脂を均一に付与するためである。さらに言えば、付与量を適切に調整するためである。水溶性樹脂と水との混合比、つまり、水溶性樹脂の重量の水の重量に対する比率は、０．１〜３．０であることが好ましい。さらに言えば、０．２〜２．５であることが好ましく、特に、０．５〜２．０であることが好ましい。
【００２５】
さらに言えば、水溶性樹脂に起泡剤を混ぜ、起泡させた水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体の内外表面に付与してもよい。水溶性樹脂を起泡させることで、メラミン樹脂発泡体への付与量を好適に調整することが可能となり、メラミン樹脂発泡体への過剰な付与を抑制することが可能となる。これにより、ロールコーター等による絞り量を少なくすることが可能となる。
【００２６】
詳しくは、起泡していない水溶性樹脂にメラミン樹脂発泡体を浸漬した場合には、メラミン樹脂発泡体の内部に過剰量の水溶性樹脂が浸透する。このため、浸透した過剰量の水溶性樹脂を絞り出すべく、メラミン樹脂発泡体は、通常、それの厚さの１〜５％程度まで、ロールコーター等により圧縮される。この際、多くの量の水溶性樹脂が、メラミン樹脂発泡体から絞り出され、再利用される。ただし、メラミン樹脂発泡体から絞り出された水溶性樹脂には、埃，不純物等が混入する虞があり、その水溶性樹脂が付与されたメラミン樹脂発泡体の品質が低下する虞がある。
【００２７】
一方、起泡した水溶性樹脂にメラミン樹脂発泡体を浸漬した場合には、起泡した水溶性樹脂は、メラミン樹脂発泡体の内部に過剰に浸透しない。このため、メラミン樹脂発泡体は、それの厚さの５〜２０％程度まで圧縮すればよい。また、起泡した水溶性樹脂は、メラミン樹脂発泡体の内部にまで浸透しない場合がある。このような場合には、メラミン樹脂発泡体が、それの厚さの５〜２０％程度まで圧縮されることで、水溶性樹脂がメラミン樹脂発泡体の内部にまで浸透する。つまり、起泡した水溶性樹脂が付与される際には、メラミン樹脂発泡体の内部に浸透した水溶性樹脂を絞り出すために、メラミン樹脂発泡体を圧縮するのではなく、メラミン樹脂発泡体の内部に水溶性樹脂を浸透させるために、メラミン樹脂発泡体は圧縮されるのである。このことから、起泡した水溶性樹脂が付与される際には、メラミン樹脂発泡体の圧縮工程において、メラミン樹脂発泡体から水溶性樹脂は、殆ど排出されない。これにより、埃，不純物等が混入した水溶性樹脂の再利用を行う必要が無くなる。また、メラミン樹脂発泡体から水溶性樹脂が殆ど排出されないため、ロールコーター等の汚れを抑制することが可能となり、圧縮工程を連続して行うことが可能となる。
【００２８】
また、起泡した水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体に付与する方法として、起泡していない水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体に付与する方法と同じ方法を採用することが可能であるが、起泡した水溶性樹脂をメラミン樹脂発泡体に付与する独自の方法を採用することが可能である。具体的には、例えば、ウレタンフォーム等の発泡体に起泡した水溶性樹脂を所定量浸み込ませる。若しくは、発泡体に起泡していない水溶性樹脂を所定量浸み込ませ、発泡体の圧縮等により、浸み込んでいる水溶性樹脂を起泡させる。そして、起泡した水溶性樹脂が浸み込んだ発泡体を、メラミン樹脂発泡体の片面、若しくは両面に積層し、発泡体とメラミン樹脂発泡体とを圧縮する。これにより、発泡体に浸み込んでいる水溶性樹脂がメラミン樹脂発泡体に移動し、水溶性樹脂がメラミン樹脂発泡体に付与される。
【００２９】
そして、メラミン樹脂発泡体に付与された水溶性樹脂は、乾燥工程において乾燥される。従来の乾燥工程では、温風等を利用した加熱乾燥による水溶性樹脂の乾燥が多く行われているが、加熱乾燥時には、水分が、メラミン樹脂発泡体の内部から外部に移動し、メラミン樹脂発泡体の外部において蒸発する。この際、水溶性樹脂および色材も、メラミン樹脂発泡体の内部から外部に移動するため、着色ムラが生じる。詳しくは、メラミン樹脂発泡体の内部の着色は薄く、外部の着色は濃くなる。一方、マイクロウェーブ乾燥による水溶性樹脂の乾燥では、メラミン樹脂発泡体の内部を効率的に乾燥させることが可能であるが、メラミン樹脂発泡体の全体を適切に乾燥させることができず、メラミン樹脂発泡体の表面に着色ムラが生じる。
【００３０】
このようなことに鑑みて、本発明の乾燥工程では、マイクロウェーブ乾燥と加熱乾燥とが併用される。マイクロウェーブ乾燥により、メラミン樹脂発泡体の内部を乾燥させ、メラミン樹脂発泡体の内部に色材を定着させる。一方、加熱乾燥により、メラミン樹脂発泡体の外部を乾燥させ、メラミン樹脂発泡体の表面、つまり、外部に色材を均一に定着させる。これにより、メラミン樹脂発泡体全体を適切に着色することが可能となる。なお、加熱乾燥は、マイクロウェーブ乾燥の後に行われることが好ましい。これは、加熱乾燥による水溶性樹脂および色材の移動を防止するためである。
【００３１】
また、加熱乾燥時の温度は、６０〜１３０℃であることが好ましく、特に、７０〜１２０℃であることが好ましい。なお、加熱乾燥時間は、加熱乾燥時の温度により適宜調整されるが、３０〜１８０分であることが好ましく、特に、４５〜６０分であることが好ましい。一方、マイクロウェーブ乾燥による乾燥時間は、２０〜２４０秒であることが好ましく、特に、４０〜１８０秒であることが好ましい。
【００３２】
上述したように、マイクロウェーブ乾燥と加熱乾燥とを併用して、水溶性樹脂を乾燥させることで、均一に着色された着色メラミンフォームを成形することが可能となる。この着色メラミンフォームの着色の均一性を色差（ΔＥ*ａｂ）を用いて指標する場合に、色差（ΔＥ*ａｂ）は、５以下であることが好ましい。さらに言えば、３以下であることが好ましく、特に、２以下であることが好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。
【００３４】
＜着色メラミンフォームの製造＞
本実施例では、図１若しくは図２に示す配合の原料から、メラミン樹脂発泡体を着色するための着色溶液を調整し、その着色溶液を用いて、市販のメラミン樹脂発泡体を着色することで、実施例１〜１０および比較例１〜６の着色メラミンフォームを製造した。図１および図２における原料の詳細を以下に示す。
【００３５】
・水溶性樹脂；エステル系ウレタンエマルジョン  固形分６２％、商品名：アデカボンタイター  ＨＵＸ−２１０，（株）ＡＤＥＫＡ製
・発泡剤；両イオン性界面活性剤、商品名：アンヒトール２４Ｂ、花王（株）製
・色材；水分散の繊維用着色材、商品名：ＲＹＵＤＹＥ−Ｗ  Ｇｒｅｅｎ  ＦＢＫ，ＤＩＣ（株）製
【００３６】
実施例１〜５および比較例１〜３の着色メラミンフォームの製造工程では、ウレタンフォームを利用して、調整された着色溶液が、市販のメラミン樹脂発泡体に付与される。詳しくは、除膜処理の施されたウレタンフォームに、起泡した着色溶液を浸み込ませる。そして、そのウレタンフォームを、市販のメラミン樹脂発泡体の両面に積層し、メラミン樹脂発泡体を、ウレタンフォームとともに圧縮する。この際、メラミン樹脂発泡体は、それの厚さの１５％まで繰返し圧縮される。これにより、メラミン樹脂発泡体の内部にまで着色溶液が付与される。
【００３７】
また、実施例６〜１０および比較例４〜６の着色メラミンフォームの製造工程では、市販のメラミン樹脂発泡体が、調整された着色溶液に浸漬される。そして、着色溶液を内包したメラミン樹脂発泡体が、プレスローラにより絞られることで、着色溶液がメラミン樹脂発泡体に付与される。
【００３８】
上述したように、着色溶液が付与されたメラミン樹脂発泡体は、図３若しくは図４に示す乾燥条件に従って乾燥される。詳しくは、実施例１〜１０および比較例１，４の着色メラミンフォームの製造工程では、着色溶液が付与されたメラミン樹脂発泡体に対して、２分間、マイクロウェーブ乾燥が実行される。そして、マイクロウェーブ乾燥の実行後、図３若しくは図４に示す乾燥条件に従って加熱乾燥が実行される。一方、比較例２，５の着色メラミンフォームの製造工程では、着色溶液が付与されたメラミン樹脂発泡体に対して、図３若しくは図４に示す乾燥条件に従って加熱乾燥のみが実行される。また、比較例３，６の着色メラミンフォームの製造工程では、着色溶液が付与されたメラミン樹脂発泡体に対して、５分間、マイクロウェーブ乾燥のみが実行される。
【００３９】
このように、水溶性樹脂付与工程と乾燥工程が行われることで、メラミン樹脂発泡体の内外表面に、水溶性樹脂による着色塗膜層が形成される。着色塗膜層は、メラミン樹脂発泡体の骨格強度を高めるとともに、メラミン樹脂発泡体を着色する。
【００４０】
＜着色メラミンフォームの物性評価＞
上述のように製造された実施例１〜１０の着色メラミンフォーム、比較例１〜６の着色メラミンフォームに対して、以下の方法によって物性評価を行なった。
【００４１】
着色メラミンフォームの骨格の強度を評価するべく、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に基づく方法に準拠して密度（ｋｇ／ｍ３）を測定した。密度の数値が大きいほど、骨格強度が高く、密度の数値が小さいほど、骨格強度が低いことを示している。その測定結果を、図３および図４の「密度」の欄に示しておく。なお、市販のメラミン樹脂発泡体の密度、つまり、着色処理の施されていないメラミン樹脂発泡体の密度は、９．５ｋｇ／ｍ３である。
【００４２】
また、着色メラミンフォームの着色の均一性を評価するべく、着色メラミンフォームの表面および断面を目視にて評価した。着色ムラがなく、均一に着色されている場合には、「○」と評価し、少し着色ムラがある場合には、「△」と評価し、明らかな着色ムラがある場合には、「×」と評価した。この評価および、着色ムラの確認された部分を、図３および図４の「外観」の欄に示しておく。
【００４３】
さらに、着色の均一性を数値を用いて評価するべく、色差（ΔＥ*ａｂ）を測定した。測定器には、（株）スガ試験機製のＳＭカラーコンピュータＳＭ−Ｔを用いた。なお、測定時には、着色メラミンフォームの最も色の濃い部分と最も色の薄い部分との色差を測定した。その測定値を、図３および図４の「色差」の欄に示しておく。
【００４４】
また、着色メラミンフォームを洗浄スポンジとして用いた場合の洗浄性能を評価するべく、汚れの拭き取り試験を行った。詳しくは、ＰＥＴフィルムにマジックで線を描き、その線を着色メラミンフォームで拭いた場合に、マジックの線を消すまでに要した拭き取り回数を測定した。その回数が少ないほど、洗浄性能が高いことを示しており、回数が多いほど、洗浄性能が低いことを示している。その拭き取り回数を、図３および図４の「汚れ拭き取り試験」の欄に示しておく。
【００４５】
なお、市販のメラミン樹脂発泡体、つまり、着色処理の施されていないメラミン樹脂発泡体による拭き取り回数は、１４０回である。また、拭き取り試験に用いた測定器は、学振式摩耗試験機であり、拭き取り時の荷重は２５０ｇとされている。また、拭き取り時の着色メラミンフォームのストローク距離は、４０ｍｍであり、ストローク速度は、６０回／分である。
【００４６】
以上の評価結果から、着色溶液の乾燥時に、マイクロウェーブ乾燥と加熱乾燥とを併用することで、メラミン樹脂発泡体に均一に着色可能であることが解る。具体的には、比較例２および５の着色メラミンフォームの製造工程では、マイクロウェーブ乾燥が行われずに、加熱乾燥のみが行われており、目視にて着色メラミンフォームの断面に着色ムラが確認される。また、比較例３および６の着色メラミンフォームの製造工程では、加熱乾燥が行われずに、マイクロウェーブ乾燥のみが行われており、目視にて着色メラミンフォームの表面に着色ムラが確認される。一方、実施例１〜１０の着色メラミンフォームの製造工程では、マイクロウェーブ乾燥と加熱乾燥とが併用して行われており、着色メラミンフォームに着色ムラは、確認されていない。さらに言えば、比較例２，３，５，６の着色メラミンフォームでの色差（ΔＥ*ａｂ）は、８以上であるが、実施例１〜１０の着色メラミンフォームでの色差（ΔＥ*ａｂ）は、５以下である。このことから、マイクロウェーブ乾燥と加熱乾燥とによって、着色溶液を乾燥させることで、メラミン樹脂発泡体に均一に着色可能であることが解る。
【００４７】
ただし、水溶性樹脂が水によって希釈され過ぎると、メラミン樹脂発泡体に均一に着色し難くなる。具体的には、比較例１および４の着色メラミンフォームの製造工程では、水溶性樹脂の重量の水の重量に対する比率が、１／１９であり、目視にて着色メラミンフォームの表面に着色ムラが確認される。また、比較例１および４の着色メラミンフォームでの色差（ΔＥ*ａｂ）は、１２以上である。このことから、水溶性樹脂が水によって希釈され過ぎると、メラミン樹脂発泡体に均一に着色し難いことが解る。
【００４８】
一方で、水溶性樹脂の水による希釈の程度が低いと、洗浄性能が低下する。具体的には、実施例１および６の着色メラミンフォームの製造工程では、水溶性樹脂は水によって希釈されておらず、汚れ拭き取り試験での拭き取り回数は、２２０回以上となっている。つまり、実施例１および６の着色メラミンフォームでは、２２０回の拭き取り動作を繰り返しても、ＰＥＴフィルムの線を消すことができないのである。これは、実施例１および６の着色メラミンフォームの密度が１００ｋｇ／ｍ３以上であることから解るように、実施例１および６の着色メラミンフォームでは、骨格を覆う着色被膜層が相当厚くなり、洗浄性能が低下しているためである。このことから、水溶性樹脂の水による希釈の程度が低いと、洗浄性能が低下することが解る。つまり、水溶性樹脂は、水によって所定の割合で希釈されることが好ましいことが解る。
【００４９】
以下、本発明の諸態様について列記する。
【００５０】
（１）メラミン樹脂発泡体と、
色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層と
から構成される着色メラミンフォームであって、
前記着色被膜層が、
前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、形成されることを特徴とする着色メラミンフォーム。
【００５１】
（２）前記水溶性樹脂は、水に混合されたエマルジョンであり、
前記水溶性樹脂の重量の前記水の重量に対する比率が、０．１〜３．０であることを特徴とする(1)項に記載の着色メラミンフォーム。
【００５２】
（３）当該着色メラミンフォームの密度が、９〜５０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする(1)項または(2)項に記載の着色メラミンフォーム。
【００５３】
（４）前記マイクロウェーブ乾燥が、２０〜２４０秒間実行されることを特徴とする(1)項ないし(3)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【００５４】
（５）前記加熱乾燥が、６０〜１３０℃で３０〜１８０分間実行されることを特徴とする(1)項ないし(4)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【００５５】
（６）前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記着色被膜層が、
前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に起泡した前記水溶性樹脂を付与し、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥の実行により、形成されることを特徴とする(1)項ないし(5)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【００５６】
（７）当該着色メラミンフォームの色の濃い部分と色の薄い部分との色差（ΔＥ＊ａｂ）が、５以下であることを特徴とする(1)項ないし(6)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォーム。
【００５７】
（８）メラミン樹脂発泡体と、
色剤を含有する水溶性樹脂によって、前記メラミン樹脂発泡体の内外表面に形成された着色被膜層と
から構成される着色メラミンフォームの製造方法であって、
当該製造方法が、
メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与する水溶性樹脂付与工程と、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、マイクロウェーブ乾燥および加熱乾燥する乾燥工程と
を含むことを特徴とする着色メラミンフォームの製造方法。
【００５８】
（９）前記乾燥工程が、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、２０〜２４０秒間、マイクロウェーブ乾燥する工程であることを特徴とする(8)項に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００５９】
（１０）前記乾燥工程が、
前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、６０〜１３０℃で３０〜１８０分間、加熱乾燥する工程であることを特徴とする(8)項または(9)項に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６０】
（１１）前記乾燥工程が、
マイクロウェーブ乾燥後に、加熱乾燥する工程であることを特徴とする(8)項ないし(10)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６１】
（１２）前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記水溶性樹脂付与工程が、
メラミン樹脂発泡体の内外表面に、起泡した前記水溶性樹脂を付与する工程であることを特徴とする(8)項ないし(11)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６２】
（１３）前記水溶性樹脂付与工程が、
さらに、前記水溶性樹脂の付与された前記メラミン樹脂発泡体を、そのメラミン樹脂発泡体の厚みの５〜２０％まで圧縮する工程であることを特徴とする(12)項に記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６３】
（１４）前記水溶性樹脂が、起泡剤を含有し、
前記水溶性樹脂付与工程が、
起泡した前記水溶性樹脂の含浸した発泡体を、前記メラミン樹脂発泡体に積層し、前記発泡体と前記メラミン樹脂発泡体とを圧縮することで、メラミン樹脂発泡体の内外表面に前記水溶性樹脂を付与する工程であることを特徴とする(8)項ないし(11)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６４】
（１５）前記水溶性樹脂は、水に混合されたエマルジョンであり、
前記水溶性樹脂の重量の前記水の重量に対する比率が、０．１〜３．０であることを特徴とする(8)項ないし(14)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６５】
（１６）前記着色メラミンフォームの密度が、９〜５０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする(8)項ないし(15)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【００６６】
（１７）前記着色メラミンフォームの色の濃い部分と色の薄い部分との色差（ΔＥ＊ａｂ）が、５以下であることを特徴とする(8)項ないし(16)項のいずれか１つに記載の着色メラミンフォームの製造方法。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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