(57)【要約】【課題】複数の工程でトラブルが発生した場合、応援する工程の優先順位を自動的に決定する生産管理装置、及び生産管理方法を提供する。【解決手段】生産管理装置は、複数の工程からなる生産ラインの工程毎に配置されて、作業の応援要請を行う通知手段と、工程毎の過去の停止時間を記録する記録手段と、通知手段によって応援要請があった工程の過去の停止時間を記録手段から読み出して停止見込時間を算出し、応援要請があった工程の応援の優先順位を作成する優先順位作成手段と、優先順位作成手段で作成された優先順位に従い、応援する工程を報知する報知手段と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程からなる生産ラインの工程毎に配置されて、作業の応援要請を行う通知手段と、
前記工程毎の過去の停止時間を記録する記録手段と、
前記通知手段によって応援要請があった工程の過去の停止時間を前記記録手段から読み出して停止見込時間を算出し、応援要請があった工程の応援の優先順位を作成する優先順位作成手段と、
優先順位作成手段で作成された優先順位に従い、応援する工程を報知する報知手段と、
を備えた生産管理装置。
【請求項２】
前記記録手段は、過去の停止時間を累積した累積停止時間と、呼出回数を記録し、
前記優先順位作成手段は、前記累積停止時間と、前記呼出回数から前記優先順位を作成する請求項１に記載の生産管理装置。
【請求項３】
前記優先順位作成手段は、作業終了時間が各工程で近似するように、応援の優先順位を作成する請求項１又は２に記載の生産管理装置。
【請求項４】
前記記録手段は、応援作業者が作業応援している場合には、前記停止時間に作業応援による作業スピードアップを考慮した補正を行い記録する請求項１乃至３のいずれか一項に記載の生産管理装置。
【請求項５】
前記記録手段は、前記生産ラインで生産される製品毎に前記過去の停止時間を記録する請求項１乃至４のいずれか一項に記載の生産管理装置。
【請求項６】
複数の工程からなる生産ラインの前記工程毎の過去の停止時間を記録する処理と、
それぞれの前記工程から作業の応援要請を受ける処理と、
応援要請があった工程毎の過去の停止時間を読み出す処理と、
前記過去の停止時間から工程毎の停止見込時間を算出する処理と、
前記停止見込時間から、工程毎の応援の優先順位を作成する処理をコンピュータが実行する生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理装置、及び生産管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、工業製品の生産ラインの多くでは、生産する製品をコンベア等で搬送し、搬送される製品に対して各作業者が順次組み立て作業等の各工程作業を行うライン生産方式が採用されている。ライン生産方式では、各工程にタクトタイムが割り当てられて、各作業者は自らの工程に割り当てられたタクトタイム内で作業を終了させる必要がある。
【０００３】
ライン生産方式では、何らかの原因で一つの工程での作業がタクトタイム内に終了しない場合、ライン全体を停止させてしまうため、各作業者は自らの工程にトラブル等が発生した場合には、トラブル対応を専任とする応援作業者を呼び出し、作業の応援を受ける生産方式が多く採用されている。応援作業者は、複数の工程でトラブルが発生した場合、どの工程を応援すべきかの判断をして、例えば、呼び出しがあった順番に応援を行ったり、トラブルがあった工程の遅延時間を自らの経験から推測して応援の優先順位を付けていたりした。
【０００４】
また、ライン生産方式では、設備故障などが生じた場合に、各工程での生産調整を行う生産管理装置が知られている（例えば、特開平７−１２９６７２号公報）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１２９６７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のライン生産方式では、複数の工程でトラブルが発生した場合、応援作業者が応援の優先順位の判断を誤り、生産ラインの停止時間を長くしてしまう場合があった。
【０００７】
そこで、一側面では、複数の工程でトラブルが発生した場合、応援する工程の優先順位を自動的に決定する生産管理装置、及び生産管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
一つの案では、生産管理装置は、複数の工程からなる生産ラインの工程毎に配置されて、作業の応援要請を行う通知手段と、前記工程毎の過去の停止時間を記録する記録手段と、前記通知手段によって応援要請があった工程の過去の停止時間を前記記録手段から読み出して停止見込時間を算出し、応援要請があった工程の応援の優先順位を作成する優先順位作成手段と、優先順位作成手段で作成された優先順位に従い、応援する工程を報知する報知手段と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
一態様によれば、複数の工程でトラブルが発生した場合、応援する工程の優先順位を自動的に決定する生産管理装置、及び生産管理方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】生産管理装置の全体ブロック図
【図２】工程別記録ＤＢを説明する図
【図３】生産管理装置の動作を説明するフローチャート
【図４】生産ラインにおける生産管理装置の動作を説明する図
【図５】生産管理装置を利用した工程稼働状態を説明するタイムチャート
【図６】生産管理装置を利用しない工程稼働状態を説明するタイムチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
図１は、生産管理装置の全体ブロック図の一例である。図１において、生産管理装置は、優先順位作成手段、停止時間測定タイマ、及び工程別記録ＤＢを備える。優先順位作成手段には、ライン稼働／停止通知手段、呼出通知手段１〜ｎ、及び指示手段が接続される。指示手段には、表示手段１〜ｎが接続される。
【００１３】
呼出通知手段１〜ｎは、生産ラインの各工程に配置され、各工程で応援作業者を呼び出す際に操作される呼出通知手段であり、例えば、作業者によって押下される押しボタンスイッチ、ワイヤが接続されたリミットスイッチなどである。呼出通知手段１〜ｎは優先順位作成手段に入力されて、どの工程から応援作業者の呼び出しがあったかを通知する。呼出通知手段１〜ｎは、例えばオルタネイト動作をするスイッチである場合は、応援作業者の呼び出しの際にＯＮにして、応援作業開始とともにＯＦＦにすることができる。また、呼出通知手段として、応援作業の開始或いは終了の押しボタンスイッチ等を別途設置しても良い。
【００１４】
ライン稼働／停止通知手段は、ラインが稼働中であるか、停止中であるかを、優先順位作成手段に通知する。生産ラインでトラブルが発生して、ラインが停止してしまった場合に、ライン停止情報が優先順位作成手段に入力される。停止時間測定タイマは、ライン稼働／停止通知手段によって通知されたライン停止情報により計時を行い、ライン停止時間を計測する。計測されたライン停止時間は、図２で詳細を説明する工程別記録ＤＢに累積停止時間として記録される。
【００１５】
指示手段は、優先順位作成手段と表示手段１〜ｎの間に配されて、応援作業者に対する応援指示を優先順位作成手段から表示手段１〜ｎに伝達する。表示手段１〜ｎは、例えば表示灯や回転灯であり、応援すべき工程を応援作業者に報知させるための報知手段である。表示手段１〜ｎは、例えばチャイムや音声案内などの音声を利用した報知手段との併用、或いは代替が可能である。
【００１６】
次に、優先順位作成手段に接続された工程別記録ＤＢの詳細を、図２を用いて説明する。
【００１７】
図２は、工程別記録ＤＢを説明する図の一例である。図２において、工程別記録ＤＢは、「工程NO.」、「製品」、「呼出回数」、「累積停止時間」、「習熟度」の各情報を備えている。
【００１８】
「工程NO.」は、生産ラインの各工程の番号である。図２では、工程が１〜３までの場合を例示している。この工程NO.は、図１で示した呼出通知手段にそれぞれ対応している。
【００１９】
「製品」は、生産ラインで流されるワークに対応した情報である。図２では、製品として、Ａ、Ｂの２種類の製品が記録されている場合を説明している。例えば、同じ生産ラインで複数種類の製品が混在して流される場合に、工程別記録ＤＢには、各工程の製品毎の情報を記録しても良い。また、図２では、一つのテーブルに複数の工程と複数製品を記録する場合を例示しているが、例えば、工程毎、あるいは、製品毎にテーブルを分けて記録しても良い。
【００２０】
「呼出回数」は、所定の期間におけるその工程において応援作業者が呼び出された累積回数である。図１で説明した呼出通知手段１〜ｎが作業者によって操作されることによって、呼出回数がカウントされる。図２では、工程別、製品別に呼出回数をカウントしている場合を例示しているが、例えばさらに図示しない作業者毎の集計を行っても良い。作業者によって作業スキルや作業スピードが異なるため。より正確な情報の収集が可能となる。
【００２１】
「累積停止時間」は、工程毎の累積停止時間である。累積停止時間は、所定の期間における工程毎の停止時間の合計である。停止時間は、図１で説明したライン稼働／停止通知手段からの情報と、呼出通知手段からの入力と、停止時間測定タイマによる計時情報によって計測されて記録される。累積停止時間の中で、呼出通知手段によって呼出がされて、タクトタイムまでに呼出状態を解除できず、ラインが停止した場合を「呼出停止」とする。累積停止時間で積算する停止時間は、本実施例ではこの呼出停止による累積時間を積算している。図２では、工程別、製品別に累積停止時間を積算している場合を例示しているが、例えば呼出回数同様に、さらに図示しない作業者毎の集計を行っても良い。
【００２２】
なお、呼出回数及び累積停止時間で記録される所定の期間は、例えば３ヶ月、１ヶ月、１週間など、予め定められた固定の期間に設定することができる。所定の期間が経過した記録は古いものから順次消去しても良い。累積停止時間については、記録の新しさに応じて、記録されている値に所定の係数を掛けて重み付けをしても良い。例えば、１００秒の停止があった場合に、１日経過毎に１／１０ずつ減算し、前日の停止であれば１００×（０．９）1＝９０秒、二日前であれば１００×（０．９）２＝８１秒、３０日前であれば１００×（０．９）３０≒４秒として積算しても良い。新しく発生した停止に重み付けを付けることにより、例えば工程を日々改善して作業性が向上している場合など、より正確な停止見込みを行うことが可能になる。
【００２３】
「習熟度」は、現在その工程で作業している作業者の習熟度を表す。この実施例では、習熟度が１．０が最高の習熟度であり、数値が増える程習熟度が下がり、例えば、習熟度が１．５の場合は、後述する停止見込み時間を１．５倍にして計算する。図２において、工程１における作業者は、製品Ａ及び製品Ｂに対する習熟度が１．０である。一方、工程２の作業者は、製品Ａに対する習熟度が１．５であり、製品Ｂに対する習熟度が１．３であり、停止見込み時間を製品Ａでは１．５倍、製品Ｂでは１．３倍として算出する。なお、習熟度を停止見込み時間の算出で使用するか否かは任意に設定できるものとする。
【００２４】
なお、工程別記録ＤＢは、ハードウエア資源上に構築されたソフトウエアにより実施がされるため、例えば複数のハードディスクで一つのＤＢを構築する場合など、本実施例での工程記録ＤＢは、ハードウエアの構成を限定するものではない。また、本実施例では、工程別記録ＤＢは一つのＤＢとして表現しているが、記録内容によってＤＢを複数に分けて記録しても良い。例えば、呼出回数と累積停止時間を別ＤＢに記録して、利用時にデータをそれぞれのＤＢから読み出しても良い。また、ネットワークを通じた記憶装置に工程別記録ＤＢを構築して、図示しない他の生産管理装置とデータを共用しても良い。
【００２５】
次に、生産管理装置の動作を、図３を用いて説明する。
【００２６】
図３は、生産管理装置の動作を説明するフローチャートの一例である。図３において、ライン呼出が発生したか否かをチェックする（Ｓ１）。ライン呼出が無い場合には（Ｓ１でＮｏ）、ライン呼出停止が発生したか否かをチェックする（Ｓ５）。ライン呼出停止も発生していない場合は（Ｓ５でＮｏ）、ループを繰り返す。
【００２７】
ライン呼出が発生した場合（Ｓ１でＹｅｓ）、工程別記録ＤＢの呼出がされた工程の呼出回数を１増加させる（Ｓ２）。この結果、図２で説明した「呼出回数」の数値が１増加して記録される。なお、図２では、製品毎に呼び出し回数をカウントしているために、本実施例では、各工程に流れている製品は、図示しない方法によって把握可能であるものとする。
【００２８】
次に、呼び出しが発生している全ての工程について、工程別停止見込時間を算出する（Ｓ３）。停止見込時間の算出方法を、以下に例示する。
・停止見込時間＝累積停止時間／呼出回数・・・（計算式１）
・停止見込時間＝累積停止時間×習熟度／呼出回数・・・（計算式２）
例えば、図２において、製品Ａが生産ラインで生産されているときに、工程１と工程３からライン呼び出しがされた場合、工程１は、呼出回数が２、累積停止時間が１００秒であるため、計算式１において、停止見込時間＝累積停止時間／呼出回数＝１００／２＝５０秒となる。一方、工程３は同様に、停止見込時間＝５０／２＝２５秒となる。
【００２９】
次に、工程別停止見込時間が最大の工程に表示手段への動作を指示する（Ｓ４）。上記事例では、工程１の停止見込時間が５０秒であるのに対して、工程３の停止見込時間は２５秒であるので、現在呼び出しが発生している工程の中では工程１の工程別停止見込時間が最大となるため、図１で示した工程１の表示手段である表示手段１に応援作業者が応援に入るように応援要請の表示がされる。なお、この実施例では応援作業者が一人である場合を説明しているが、例えば応援作業者が２名の場合は、停止見込時間が大きい上位２工程の表示手段に応援要請の表示をしても良い。
【００３０】
次にライン呼出停止が発生した場合（Ｓ５がＹｅｓ）の動作を説明する。図１で説明した、ライン呼出がされてさらにその後にライン稼働／停止通知によりライン停止の発生が通知されると、優先順位作成手段は、停止時間測定タイマによってラインの停止時間を計時開始する（Ｓ６）。ラインの停止時間は本実施例では秒単位で計測しているが、計測単位を例えば０．１秒単位にしても良い。ライン停止時間の計時は、ライン停止が終了するまで（Ｓ６でＹｅｓ）行われる。
【００３１】
次に、工程別記録ＤＢの累積停止時間に計測された停止時間を加算する（Ｓ８）。加算する停止時間は以下の算出方法で計算する。
【００３２】
先ず、応援作業者が工程を全く応援しなかった場合は、計時されたライン停止時間がそのまま停止を発生させた工程の累積停止時間に加算される。
【００３３】
しかし、応援作業者が応援しての停止であった場合、以下の計算を行う。
・加算する停止時間＝α＋（ライン停止時間−α）×β・・・（計算式３）
（α：応援作業者が応援する工程まで到達するまでの時間、β：応援者による作業スピードアップ係数）
例えば、α＝２０秒、β＝１．５で、ライン停止時間が６０秒であった場合、加算する停止時間＝２０＋（６０−２０）×１．５＝８０秒となる。
【００３４】
α及びβの値は、予め優先順位作成手段に設定して保存しておくことができる。これにより、距離が遠い工程の場合、応援作業者のスキル等により応援による作業のスピードアップの度合いが異なる場合であっても、補正されたライン停止時間が累積されることになり、正確な停止見込時間の算出が可能となる。
【００３５】
以上、説明した実施例の生産ラインでの動作を、図４を用いて説明する。
【００３６】
図４は、生産ラインにおける生産管理装置の動作を説明する図の一例である。図４において、コンベアに投入されたワークは、工程１→工程２→工程３と搬送されてコンベアから排出される。各工程には、応援作業者を呼び出すためのスイッチと、応援すべき工程を応援作業者に報知するためのライトが備えられている。タクトタイム６０秒であり、各工程の作業者は、タクトタイム以内に作業を終わらせる必要がある。トラブル等が発生して、もし、タクトタイム内に作業が終わらないと思われるときには、作業者は所定のタイミングでスイッチを押下して、応援者業者の呼び出しを行う。
【００３７】
今、工程１と工程３の作業者がスイッチを押しているとする。それぞれの工程における停止見込時間は、上記の通り、工程１は５０秒、工程３は２５秒である。また、スイッチは押下されていないが、もし工程２のスイッチが押下された場合には、工程２の停止見込み時間は１７秒である。優先順位作成手段は、工程１の停止時間が最大であると判断し、工程１のライトを点灯させて、応援作業者の応援を促す。一方、工程３においては、スイッチはおされたものの、ライトは点灯せず、工程３の作業者は、応援作業者の応援無しで作業を継続することとなる。
【００３８】
次に、本実施例の生産管理装置によるライン停止時間の短縮例を図５及び図６を用いて説明する。図５は、生産管理装置を利用した工程稼働状態を説明するタイムチャートの一例である。一方、図６は、比較のため、生産管理装置を利用しない工程稼働状態をタイムチャートで説明している。図５及び図６で説明する各工程での作業は同一であるものとし、応援者業者による作業スピードアップの効果も同じであるとする。図５及び図６で例示する生産ラインは、タクトタイム６０分の工程ａ、工程ｂ及び工程ｃからなるものとする。
【００３９】
図５（イ）及び図６（イ）は、５８分経過時のタイムチャートである。
【００４０】
５２分経過時に、工程ａの作業者はスイッチを押下して応援作業者を呼び出している。スイッチが押下されると、図５（イ）及び図６（イ）のいずれの場合でも、直ちに工程ａのライトが点灯し、応援作業者はライトの点灯を認識して、５３分から工程ａの作業を応援している。
【００４１】
５４分経過時に、工程ｂの作業者がスイッチを押下して応援作業者を呼び出している。図６（イ）では、生産管理装置を使用しない場合であるため、工程ｂのライトは直ちに点灯し、応援作業者はそれを認識する。応援作業者は、工程ａの応援作業に目処が付いた場合、次に工程ｂの応援を行うことを予定する。
【００４２】
一方、図５（イ）では、５４分に工程ｂの作業者がスイッチを押下すると、生産管理装置は、工程ａとの停止見込時間３分（作業終了予定６３分）と、工程ｂの停止見込時間２分（作業終了予定６２分）とを比較して、ライン停止時間の大きい工程ａの応援が優先であると判断する。生産管理装置は、工程ｂのライト等を点灯させることがなく、従って応援作業者は、工程ａの応援を継続する。
【００４３】
５６分経過時に、今度は工程ｃの作業者がスイッチを押下する。図６（イ）では、直ちに工程ｃのライトが点灯するが、応援作業者は、工程ｂの優先度と工程ｃの優先度が判断できないため、例えば、先にライトが点灯した工程ｂを優先して応援を行うことを予定する。一方、図５（イ）において生産管理装置は、今度は工程ａ、ｂ及びｃそれぞれの停止見込時間を計算する。優先順位作成手段は、工程ｂの停止見込時間は２分であり、工程ｃの停止見込時間は６分であることを比較して、工程ｃに５８分から応援に入るように優先順位を判断する。本実施例では各工程の作業終了時間がなるべく同時になるように応援の優先順位を決定している。この優先順位の判断により、生産ライン全体での停止時間を最短に抑えることが可能になる。なお、本実施例では、工程ａの作業が工程ｂ及び工程ｃの作業より先に終了しているが、これは、計算式３で説明した、応援作業者の工程間の移動時間を考慮した結果、工程ｂの応援を行うよりも、工程ａでの作業終了後に工程ｃのみの応援とすることで全体としてのライン全体での停止時間を最短にできると判断した結果であり、必ずしも作業終了時間が同時にはならない場合を例示している。
【００４４】
５８分経過後に、図６（イ）では、応援作業者は、応援作業者の応援により工程ａの作業がタクトタイム内に終了しそうであることを確認し、今度は先に応援呼び出しがあった工程ｂに応援に入る。一方、図５（イ）では、工程ｂよりも停止見込時間が大きい工程ｃへの応援を促すべく、工程ｃのライトを点灯させて、応援作業者に次に応援すべき工程を報知する。なお、工程ｃのライト点灯のタイミングは、工程ｃでの応援作業を開始する５８分以前に予告的に行っても良い。
【００４５】
図５（ロ）及び図６（ロ）は、６０分経過時のタイムチャートである。
【００４６】
工程ａにおいては、図５（ロ）及び図６（ロ）のいずれにおいても、５８分経過後から工程ａの作業者による単独作業となり、タクトタイムである６０分に作業が完了している。
【００４７】
図６（ロ）では、５８分経過後から工程ｂに応援作業者が入り、タクトタイム６０分に作業を完了している。６０分経過後から応援作業者は、最後に呼び出しがあった工程ｃの応援に入る。
【００４８】
一方、図５（ロ）では、応援作業者は、工程ｂへの応援は行わず、５８分経過後から工程ｃに入り作業の応援を行っている。６０分経過時点で工程ｂの停止見込時間は４分となり、当初の６分の停止見込時間から応援作業者の応援により、２分の短縮をしたことになる。停止見込時間は、作業途中においてもリアルタイムで計算される。従って、もし他の工程から呼び出しがあった場合には、その時点での優先順位を再度計算することができるため、追加の呼び出しがあった場合であっても、ライン停止時間を最短にすることができる。
【００４９】
図５（ハ）及び図６（ハ）は、６０分経過時のタイムチャートである。
【００５０】
図６（ハ）では、応援作業者は、工程ｂの応援作業を６０分経過後に終了し、最後に呼び出しのあった工程ｃを応援し、６３分経過後に作業を終了している。したがって、図６で示した生産管理装置を利用しない場合にあっては、ライン停止時間は３分となる。
【００５１】
一方、図５（ハ）では、工程ｂの作業者は、単独作業にて当初の見込みとおり６２分経過後に作業を終了している。工程ｃでは、５８分経過後から応援作業者の応援が入り、６２分経過後に作業を終了している。従って、ライン停止時間は２分となり、生産管理装置を使用しない図６の場合に比べてライン停止時間を１分間短縮することができる。
【００５２】
以上、本発明を実施するための形態について詳述したが、本発明は斯かる特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【００５３】
本発明は、以下に記載する付記のような構成が考えられる。
（付記１）
複数の工程からなる生産ラインの工程毎に配置されて、作業の応援要請を行う通知手段と、
前記工程毎の過去の停止時間を記録する記録手段と、
前記通知手段によって応援要請があった工程の過去の停止時間を前記記録手段から読み出して停止見込時間を算出し、応援要請があった工程の応援の優先順位を作成する優先順位作成手段と、
優先順位作成手段で作成された優先順位に従い、応援する工程を報知する報知手段と、
を備えた生産管理装置。
（付記２）
前記記録手段は、過去の停止時間を累積した累積停止時間と、呼出回数を記録し、
前記優先順位作成手段は、前記累積停止時間と、前記呼出回数から前記優先順位を作成する付記１に記載の生産管理装置。
（付記３）
前記優先順位作成手段は、作業終了時間が各工程で近似するように、応援の優先順位を作成する付記１又は２に記載の生産管理装置。
（付記４）
前記記録手段は、応援作業者が作業応援している場合には、前記停止時間に作業応援による作業スピードアップを考慮した補正を行い記録する付記１乃至３のいずれか一に記載の生産管理装置。
（付記５）
前記記録手段は、前記生産ラインで生産される製品毎に前記過去の停止時間を記録する付記１乃至４のいずれか一に記載の生産管理装置。
（付記６）
複数の工程からなる生産ラインの前記工程毎の過去の停止時間を記録する処理と、
それぞれの前記工程から作業の応援要請を受ける処理と、
応援要請があった工程毎の過去の停止時間を読み出す処理と、
前記過去の停止時間から工程毎の停止見込時間を算出する処理と、
前記停止見込時間から、工程毎の応援の優先順位を作成する処理をコンピュータが実行する生産管理方法。
（付記７）
前記記録する処理は、過去の停止時間を累積した累積停止時間と、呼出回数を記録し、
前記優先順位を作成する処理は、前記累積停止時間と、前記呼出回数から前記優先順位を作成する付記６に記載の生産管理方法。
（付記８）
前記優先順位を作成する処理は、作業終了時間が各工程で近似するように、応援の優先順位を作成する付記６又は７に記載の生産管理方法。
（付記９）
前記記録をする処理は、応援作業者が作業応援している場合には、前記停止時間に作業応援による作業スピードアップを考慮した補正を行い記録する付記６乃至８のいずれか一に記載の生産管理方法。
（付記１０）
前記記録をする処理は、前記生産ラインで生産される製品毎に前記過去の停止時間を記録する付記６乃至９のいずれか一に記載の生産管理方法。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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