(57)【要約】【課題】電動機部の高効率化、体積効率の向上、および低オイル循環を実現する圧縮機を提供すること。【解決手段】圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部４０を設け、オイル分離機構部４０が、冷媒ガスを旋回させる上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂと、圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスを円筒状空間４１に流入させる流入部４２と、上部円筒状空間４１ａから一方の容器内空間３１に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口４３と、下部逆円錐状空間４１ｂから他方の容器内空間３２に、分離したオイルを排出する排出通路４１ｃおよび排出口４４と、を有し、電動機部２０の高効率化、体積効率の向上、および低オイル循環を実現する。【選択図】図２
2014040823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部と、前記圧縮機構部を駆動する電動機部とを密閉容器内に備え、
前記圧縮機構部によって、前記密閉容器内を、一方の容器内空間と他方の容器内空間に分割し、
前記一方の容器内空間から前記密閉容器の外部に前記冷媒ガスを吐出する吐出管を設け、前記他方の容器内空間に前記電動機部を配置した圧縮機であって、
前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を圧縮機構部材内に構成し、
前記オイル分離機構部が、
前記冷媒ガスを旋回させる上部円筒状空間および下部逆円錐状空間と、
前記圧縮機構部から吐出される前記冷媒ガスを前記上部円筒状空間に流入させる流入部と、
前記上部円筒状空間から前記一方の容器内空間に、前記オイルを分離した前記冷媒ガスを送出する送出口と、
分離した前記オイルを前記下部逆円錐状空間から排出する排出通路と、
前記分離されたオイルを前記他方の容器内空間に排出する排出口と、を有し、
前記下部逆円錐状空間と前記排出通路の連通部を前記圧縮機構部材の接合面に設けたことを特徴とする圧縮機。
【請求項２】
前記圧縮機構部が、
固定スクロールと、
旋回スクロールと、
前記旋回スクロールを収納し、前記固定スクロールに接合される主軸受部材とを備え、
前記上部円筒状空間および前記下部逆円錐状空間を前記固定スクロールに形成し、
前記排出通路を前記主軸受部材に形成したことを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は圧縮機構部から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を設けた圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空調装置や冷却装置などに用いられる圧縮機は、一般に、ケーシング内に圧縮機構部とその圧縮機構部を駆動する電動機部を備えており、冷凍サイクルから戻ってきた冷媒ガスを圧縮機構部で圧縮し、冷凍サイクルへと送り込む。一般的に、圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスは、一旦電動機の周囲を流れることによって、電動機部を冷却し、その後、ケーシングに設けられた吐出配管から冷凍サイクルへと送り込まれる（例えば、特許文献１参照）。すなわち、圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスは、吐出口から吐出空間へ吐出される。その後、冷媒ガスは、フレームの外周に設けられた通路を通り、圧縮機構部と電動機部との間の電動機空間の上部に吐出される。一部の冷媒ガスは、電動機部を冷却した後、吐出配管より吐出される。また、他の冷媒ガスは、電動機部とケーシングの内壁との間に形成されている通路によって、電動機部の上部と下部の電動機空間を連通し、電動機部を冷却した後、電動機部の回転子と固定子の隙間を通って、電動機部の上部の電動機空間に入り、吐出配管から吐出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−４４６６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の構成では、圧縮機構部で圧縮された高温高圧の冷媒ガスが、電動機部を流れるため、電動機部が冷媒ガスによって加熱され、電動機部の効率低下を引き起こしてしまうという課題を有していた。
【０００５】
また、フレームの外周に設けられた通路を通って、圧縮機構部の下部を高温の吐出ガスが流れるため圧縮機構部が加熱され、特に、冷凍サイクルから戻ってきた低温状態である冷媒ガスが、吸入経路を経て圧縮室へと送り込まれる過程で熱を受ける。そのため圧縮室にとじ込む時点では既に冷媒ガスが膨張しており、冷媒ガスの膨張によって循環量が低下してしまう課題を有していた。
【０００６】
また、フレーム外周に設けられた通路を通る圧力の高い吐出ガスが、圧縮機構部内部に漏れ込むと機械損失の上昇による圧縮動力が増加してしまう課題を有していた。
【０００７】
さらには、吐出管から吐出される冷媒にオイルが多く含まれると、サイクル性能を悪化させるという課題を有していた。
【０００８】
本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、電動機部の高効率化、圧縮機構部の体積効率の向上、低圧縮動力および低オイル循環を実現する圧縮機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の圧縮機は、オイル分離機構部を圧縮機構部外殻構成部材内に一体に構成し、オイル分離機構部が、冷媒ガスを旋回させる上部円筒状空間および下部逆円錐状空間と、圧
縮機構部から吐出される冷媒ガスを上部円筒状空間に流入させる流入部と、上部円筒状空間から一方の容器内空間に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口と、分離したオイルを下部逆円錐状空間から排出する排出通路および排出口とを有し、下部逆円錐状空間と排出通路連通部を圧縮部機構部構成部材の接合面に設けたものである。
【００１０】
これによって、電動機部の高効率化、体積効率の向上、低圧縮動力および低オイル循環を実現する圧縮機を提供できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、圧縮機構部で圧縮されてオイル分離機構部から送出される、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、一方の容器内空間に導かれて吐出管から吐出される。従って、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、電動機部を通過しないため、電動機部が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部の高効率化が図れる。
【００１２】
また、本発明によれば、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間に導くことで、他方の容器内空間に接する圧縮機構部の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。
【００１３】
また、本発明によれば、オイル分離機構部で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに他方の容器内空間に排出するため、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内で吹き上げられて、送出口から冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。さらに、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内にオイルを滞留させないため、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間を小さく構成できる。さらに、下部逆円錐形状空間により、旋回流の流速を上昇させオイルの分離効率を向上しつつ、分離したオイルを滞留させることなく円滑に排出口へ導くことができる。
【００１４】
また、本発明によれば、オイル分離機構部と圧縮機構部内部の間の接合面のシール距離を確保できるため、オイル分離機構部から高圧の吐出ガスが圧縮機構部内部に漏れ込むのを抑制でき、機械損失の上昇を抑制し、低圧縮動力化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態１による圧縮機の縦断面図
【図２】図１における圧縮機構部の要部拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
第１の発明は、冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部と、圧縮機構部を駆動する電動機部とを密閉容器内に備え、圧縮機構部によって、密閉容器内を、一方の容器内空間と他方の容器内空間に分割し、一方の容器内空間から密閉容器の外部に冷媒ガスを吐出する吐出管を設け、他方の容器内空間に電動機部を配置した圧縮機であって、圧縮機構部から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部を圧縮機構部外殻構成部材内に一体に構成し、オイル分離機構部が、冷媒ガスを旋回させる上部円筒状空間および下部逆円錐状空間と、圧縮機構部から吐出される冷媒ガスを上部円筒状空間に流入させる流入部と、上部円筒状空間から一方の容器内空間に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する送出口と、分離したオイルと冷媒ガスの一部とを下部逆円錐状空間から排出する排出通路および排出口とを有し、下部逆円錐状空間と排出通路連通部を圧縮部機構部外郭構成部材の接合面とするものである。
【００１７】
この構成によれば、圧縮機構部で圧縮されてオイル分離機構部から送出される、ほとん
どの高温高圧の冷媒ガスは、一方の容器内空間に導かれて吐出管から吐出される。従って、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、電動機部を通過しないため、電動機部が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部の高効率化が図れる。
【００１８】
また、この構成によれば、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間に導くことで、他方の容器内空間に接する圧縮機構部の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。
【００１９】
また、この構成によれば、オイル分離機構部で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに送出口と対向した位置にある排出口から排出するため、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内で吹き上げられて、送出口から冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。さらに、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内にオイルを滞留させないため、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間を小さく構成できる。さらに、下部逆円錐形状空間により、旋回流の流速を上昇させオイルの分離効率を向上しつつ、分離したオイルを滞留させることなく円滑に排出口へ導くことができる。
【００２０】
また、この構成によれば、オイル分離機構部と圧縮機構部内部の間の接合面のシール距離を確保できるため、オイル分離機構部からの高圧の吐出ガスが圧縮機構部内部に漏れ込むのを抑制でき、機械損失の上昇を抑制し、低圧縮動力が図れる。
【００２１】
第２の発明は、第１の発明において、圧縮機構部が、固定スクロールと固定スクロールと対向配置された旋回スクロールと、旋回スクロールを駆動するシャフトを軸支し、旋回スクロールを収納し、固定スクロールに接合される主軸受部材とを備え、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間を、主軸受部材外壁対向部の固定スクロール外周部に形成し、排出通路を固定スクロールの下部逆円錐状空間下部の主軸受部材外壁内に形成し、排出口を他方の容器内空間に連通したものである。
【００２２】
この構成によれば、オイル分離機構部を圧縮機構部に形成することで、吐出口から吐出管までの冷媒ガスが流れる経路を短く構成でき、密閉容器を小型化できる。
【００２３】
また、この構成によれば、オイル分離機構部で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに他方の容器内空間に排出するため、上部円筒状空間および下部逆円錐状空間内にはオイルが滞留することがほとんど無い。
【００２４】
また、この構成によれば、下部逆円錐状空間によりオイル分離機構部の通路断面積を絞ることで固定スクロールの主軸受部材の外壁部の対向面における開口面積を小さくすることにより、主軸受部材外壁端部と下部逆円錐状空間開口部間の固定スクロールと主軸受部材外壁接合面のシール距離を確保しオイル分離機構部から圧縮機構部内部への高圧ガスの漏れ込みを抑制することができる。
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２６】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１による圧縮機の縦断面図である。図１に示すように、本実施の形態による圧縮機は、密閉容器１内に、冷媒ガスを圧縮する圧縮機構部１０と、圧縮機構部１０を駆動する電動機部２０とを備えている。
【００２７】
密閉容器１内は、圧縮機構部１０によって、一方の容器内空間３１と他方の容器内空間３２に分割している。そして、他方の容器内空間３２には、電動機部２０を配置している。また、他方の容器内空間３２は、電動機部２０によって、圧縮機構側空間３３と貯オイル側空間３４に分割している。そして、貯オイル側空間３４には、貯オイル部２を配置している。
【００２８】
密閉容器１には、吸接管３と吐出管４とが溶接によって固定されている。吸接管３と吐出管４とは密閉容器１の外部に通じ、冷凍サイクルを構成する部材と接続されている。吸接管３は密閉容器１の外部から冷媒ガスを導入し、吐出管４は一方の容器内空間３１から密閉容器１の外部に冷媒ガスを導出する。
【００２９】
主軸受部材１１は、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めなどで固定され、シャフト５を軸支している。この主軸受部材１１には、固定スクロール１２がボルト止めされている。固定スクロール１２と噛み合う旋回スクロール１３は、主軸受部材１１と固定スクロール１２とで挟み込まれている。主軸受部材１１、固定スクロール１２、及び旋回スクロール１３は、スクロール式の圧縮機構部１０を構成している。
【００３０】
旋回スクロール１３と主軸受部材１１との間には、オルダムリングなどによる自転拘束機構１４を設けている。自転拘束機構１４は、旋回スクロール１３の自転を防止し、旋回スクロール１３が円軌道運動するように案内する。旋回スクロール１３は、シャフト５の上端に設けている偏心軸部５ａにて偏心駆動される。この偏心駆動により、固定スクロール１２と旋回スクロール１３との間に形成している圧縮室１５は、外周から中央部に向かって移動し、容積を小さくして圧縮を行う。
【００３１】
吸接管３と圧縮室１５との間には、吸入経路１６が形成されている。吸入経路１６は、固定スクロール１２に設けられている。固定スクロール１２の中央部には、圧縮機構部１０の吐出口１７が形成されている。吐出口１７には、リード弁１８が設けられている。固定スクロール１２の一方の容器内空間３１側には、吐出口１７及びリード弁１８を覆うマフラー１９が設けられている。マフラー１９は、吐出口１７を一方の容器内空間３１から隔離している。冷媒ガスは、吸接管３から、吸入経路１６を経て圧縮室１５に吸入される。圧縮室１５で圧縮された冷媒ガスは、吐出口１７からマフラー１９内に吐出される。リード弁１８は、冷媒ガスが吐出口１７から吐出するときに押し開けられる。
【００３２】
シャフト５の下端にはポンプ６が設けられている。ポンプ６の吸い込み口は、密閉容器１の底部に設けられた貯オイル部２内に配置している。ポンプ６は、シャフト５によって駆動される。従って、貯オイル部２にあるオイルを、圧力条件や運転速度に関係なく、確実に吸い上げることができ、摺動部でのオイル切れは発生しない。ポンプ６で吸い上げたオイルは、シャフト５内に形成しているオイル供給穴７を通じて圧縮機構部１０に供給される。なお、オイルをポンプ６で吸い上げる前、又は吸い上げた後に、オイルフィルタを用いてオイルから異物を除去すると、圧縮機構部１０への異物混入が防止でき、更なる信頼性向上を図ることができる。
【００３３】
圧縮機構部１０に導かれたオイルの圧力は、吐出口１７から吐出される冷媒ガスの吐出圧力とほぼ同等であり、旋回スクロール１３に対する背圧源ともなる。これにより、旋回スクロール１３は、固定スクロール１２から離れたり、片当たりすることなく、安定して動作する。さらにオイルの一部は、供給圧や自重によって、逃げ場を求めるようにして偏心軸部５ａと旋回スクロール１３との嵌合部、及びシャフト５と主軸受部材１１との間の軸受部８に進入して潤滑し、その後に落下し、貯オイル部２に戻る。旋回スクロール１３には経路７ａが形成され、経路７ａの一端は高圧領域３５に開口し、経路７ａの他端は圧縮機構部１０内部の背圧室３６に開口している。自転拘束機構１４は、背圧室３６に配置
されている。
【００３４】
従って、高圧領域３５に供給されたオイルの一部は、経路７ａを通って、背圧室３６に進入する。背圧室３６に進入したオイルは、スラスト摺動部及び自転拘束機構１４の摺動部を潤滑し、背圧室３６にて旋回スクロール１３に背圧を与えている。
【００３５】
次に、図１及び図２を用いて、実施の形態１による圧縮機のオイル分離機構部について説明する。図２は図１における圧縮機構部の要部拡大断面図である。本実施の形態による圧縮機は、圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスからオイルを分離するオイル分離機構部４０を設けている。
【００３６】
オイル分離機構部４０は、主軸受部材１１の外壁対向部の固定スクロール１２外周部に形成した、冷媒ガスを旋回させる上部円筒状空間４１ａと、上部円筒状空間４１ａ下方の同一軸線上に形成される下部逆円錐状空間４１ｂと、下部逆円錐状空間４１ｂ下方の同一軸線上で、主軸受部材１１の外壁内に形成した排出通路４１ｃと、マフラー１９内と上部円筒状空間４１ａとを連通する流入部４２と、上部円筒状空間４１ａと一方の容器内空間３１とを連通する送出口４３と、排出通路４１ｃと他方の容器内空間３２とを連通する排出口４４とで構成される。
【００３７】
流入部４２は、上部円筒状空間４１ａに連通し、好ましくは流入部４２の開口を上部円筒状空間４１ａの上端内周面に形成する。そして、流入部４２は、圧縮機構部１０から吐出される冷媒ガスをマフラー１９内から上部円筒状空間４１ａに流入させる。流入部４２は、上部円筒状空間４１ａに対し、接線方向に開口している。
【００３８】
送出口４３は、上部円筒状空間４１ａの上端側に形成し、少なくとも流入部４２よりも一方の容器内空間３１側に形成する。そして、送出口４３は、上部円筒状空間４１ａから一方の容器内空間３１に、オイルを分離した冷媒ガスを送出する。
【００３９】
排出口４４は、排出通路４１ｃの下端側に形成し、少なくとも流入部４２よりも他方の容器内空間３２側に形成する。そして、排出口４４は、円筒状空間４１から圧縮機構側空間３３に、分離したオイルと冷媒ガスの一部とを排出する。
【００４０】
ここで、送出口４３の開口部の断面積Ａは、上部円筒状空間４１ａの断面積Ｃよりも小さく、排出口４４の開口部の断面積Ｂよりも大きい方が好ましい。送出口４３の開口部の断面積Ａが、上部円筒状空間４１ａの断面積Ｃと同じ場合には、冷媒ガスの旋回流が排出口４４の方向に導かれることなく、送出口４３から吹き出してしまう。また、送出口４３の開口部の断面積Ａを、排出口４４の開口部の断面積Ｂよりも大きくすることで、送出口４３における流路抵抗が減る。これにより、冷媒ガスは排出口４４よりも送出口４３に流れやすくなる。
【００４１】
本実施の形態では、固定スクロール１２に孔加工を施すことで上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂを形成し、主軸受部材１１に孔加工を施すことで排出通路４１ｃを形成する。また、固定スクロール１２の反ラップ側端面には、上部円筒状空間４１ａに対し、接線方向に開口する溝を形成し、上部円筒状空間４１ａ側の溝の一部をマフラー１９で覆うことで流入部４２を構成している。また、送出口４３は、マフラー１９に形成した孔で構成し、この孔を上部円筒状空間４１ａの開口に配置している。また、排出口４４は、軸受けカバー４５に形成した孔で構成し、この孔を排出通路４１ｃの開口に配置している。
【００４２】
以下に本実施の形態によるオイル分離機構部４０の作用を説明する。マフラー１９内に
吐出された冷媒ガスは、固定スクロール１２に形成された流入部４２を経て、上部円筒状空間４１ａに導かれる。流入部４２は上部円筒状空間４１ａに対し、接線方向に開口しているため、流入部４２から送出される冷媒ガスは、上部円筒状空間４１ａの内壁面に沿って流れ、上部円筒状空間４１ａの内周面で旋回流が発生する。この旋回流は、下部逆円錐状空間４１ｂに向かった流れとなる。冷媒ガスには圧縮機構部１０に給油されたオイルが含まれており、冷媒ガスが旋回している間に、比重の高いオイルは遠心力により上部円筒状空間４１ａの内壁に付着し、冷媒ガスと分離する。
【００４３】
上部円筒状空間４１ａの内周面で発生した旋回流は、下部逆円錐状空間４１ｂに到達後、旋回流径を小さくさせることにより、流速を上昇させオイル分離効率を高めつつ、通路絞りにより下部逆円錐状空間４１ｂで、円筒状空間４１の中心を向かう上昇流に変わる。遠心力によりオイルを分離した冷媒ガスは、上昇流により送出口４３に到達し、一方の容器内空間３１に送出される。一方の容器内空間３１に送出された冷媒ガスは、一方の容器内空間３１に設けられた吐出管４から密閉容器１の外部に送り出され、冷凍サイクルに供給される。
【００４４】
また上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂで分離されたオイルは、少量の冷媒ガスとともに排出通路４１ｃに導かれ排出口４４から圧縮機構側空間３３に送り出される。圧縮機構側空間３３に送り出されたオイルは、自重により密閉容器１の壁面や電動機部２０の連通路を経て、貯オイル部２に至る。
【００４５】
圧縮機構側空間３３に送り出された冷媒ガスは、圧縮機構部１０の隙間を通過して一方の容器内空間３１に至り、吐出管４から密閉容器１の外部に送り出される。
【００４６】
本実施の形態によるオイル分離機構部４０は、送出口４３を流入部４２よりも一方の容器内空間３１側に形成し、排出口４４を流入部４２よりも他方の容器内空間３２側に形成する。そのため、流入部４２から排出通路４１ｃまでの間では、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂの内周面で旋回流が発生し、排出通路４１ｃから送出口４３までの間では、上部円筒状空間４１ａと下部逆円錐状空間４１ｂの中心部で旋回流と逆方向の流れが発生する。従って、旋回後の冷媒ガスは、旋回流の中心部を通過するため、送出口４３は、流入部４２よりも反排出口側にあればよい。
【００４７】
また、本実施の形態によるオイル分離機構部４０は、容器内空間３２に分離したオイルを貯留することなく、オイルを冷媒ガスとともに排出口４４から排出するため、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂの内周面で発生する旋回流を、排出通路４１ｃを通して排出口４４の方向に導く作用を備えている。
【００４８】
仮に、円筒状空間４１に排出口４４を形成せず、円筒状空間４１内にオイルを貯留すると、排出口４４から外部に引っ張る流れが発生しないため、オイル面に到達する前に旋回流が消滅してしまうか、オイル面に到達するとオイルを巻き上げてしまう。また円筒状空間４１に排出口４４を形成せずに、オイル分離機能を発揮させるためには、オイルを貯留するに十分な空間を形成する必要がある。
【００４９】
しかし、本実施の形態によるオイル分離機構部４０のように、オイルを冷媒ガスとともに排出口４４から排出することで、旋回流を排出口４４に導くことができるとともに、オイルの巻き上げもない。
【００５０】
また、本実施の形態によるオイル分離機構部４０は、下部逆円錐状空間４１ｂを構成することにより、固定スクロール１２と主軸受部材１１の接合面での開口径が小さくなる。従って、下部逆円錐状空間４１ｂの吐出圧力部と、主軸受部材１１外壁内部の背圧室３６
との接合面のシール距離を大きくとることができ、高圧ガスの背圧室３６への洩れこみによる圧力の上昇で旋回スクロール１３の背圧上昇による摺動抵抗の増加を抑制することができる。
【００５１】
なお、本実施形態における「逆円錐状空間」とは、圧縮機軸方向の上から下に向かい、径が小さくなるテーパ状の円錐状空間をいう。
【００５２】
本実施の形態によれば、圧縮機構部１０で圧縮されてオイル分離機構部４０から送出される、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、一方の容器内空間３１に導かれて吐出管４から吐出される。従って、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスは、電動機部２０を通過しないため、電動機部２０が冷媒ガスにより加熱されることがなく、電動機部２０の高効率化が図れる。
【００５３】
また、本実施の形態によれば、ほとんどの高温高圧の冷媒ガスを、一方の容器内空間３１に導くことで、他方の容器内空間３２に接する圧縮機構部１０の加熱を抑えることができるため、吸入冷媒ガスの加熱を抑制し、圧縮室内での高い体積効率を得ることができる。
【００５４】
また、本実施の形態によれば、オイル分離機構部４０で分離されたオイルを、冷媒ガスとともに他方の容器内空間３２に排出するため、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂ内にはオイルが滞留することがほとんど無い。従って、分離したオイルが、旋回する冷媒ガスによって上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂ内で吹き上げられ、送出口４３から冷媒ガスとともに送出することがなく、安定したオイル分離を行える。さらに、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂ内にオイルを滞留させないため、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂを小さく構成できる。
【００５５】
また、本実施の形態によれば、オイル分離機構部４０からの高圧の吐出ガスが背圧室３６に漏れ込むのを抑制でき、機械損失の上昇を抑制し、低圧縮動力化が図れる。
【００５６】
また、本実施の形態によれば、貯オイル部２を貯オイル側空間３４に配置し、圧縮機構側空間３３ではオイルを貯留しないため、密閉容器１を小型化できる。また、本実施の形態によれば、圧縮機構部１０の吐出口１７を一方の容器内空間３１から隔離するマフラー１９を配設し、流入部４２によって、マフラー１９内と円筒状空間４１とを連通することで、圧縮機構部１０で圧縮された冷媒ガスを確実にオイル分離機構部４０に導くことができる。すなわち、全ての冷媒ガスがオイル分離機構部４０を通過することになるので、冷媒ガスから効率よくオイルを分離することができる。また、吐出口１７から吐出されたほとんどの高温の冷媒ガスは、他方の容器内空間３２を通過することなく、吐出管４から密閉容器１の外部に吐出されるため、電動機部２０や圧縮機構部１０の加熱を抑えることができる。
【００５７】
また、本実施の形態によれば、上部円筒状空間４１ａおよび下部逆円錐状空間４１ｂを、固定スクロール１２に形成したことで、吐出口１７から吐出管４までの冷媒ガスが流れる経路を短く構成でき、密閉容器１を小型化できる。
【００５８】
上記各実施の形態における圧縮機においては、オイル分離機構部４０を２つ以上設けてもよい。
【００５９】
また、上記各実施の形態における圧縮機においては、冷媒として二酸化炭素を用いることができる。二酸化炭素は高温冷媒であり、このような高温冷媒を用いる場合には、本発
明は更に有効である。また、冷媒として二酸化炭素を用いる場合には、オイルとしてポリアルキレングリコールを主成分とするオイル（ＰＡＧ）を用いることが好ましい。ＰＡＧは難相溶性オイルであり、二酸化炭素冷媒と溶け合うことがなく、お互いに分離した状態で混在している。そのため、円筒状空間４１に冷媒ガスとＰＡＧが導入されると、冷媒ガスに対し比重の高いＰＡＧには大きな遠心力が働く。結果として、ＰＡＧは外周方向へと飛ばされ、円筒状空間４１の内壁に付着するため、冷媒ガスと分離することができる。すなわち、難相溶性オイル（もしくは非相溶性オイル）に対しては、本発明に係る効果が顕著に表れる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、スクロール圧縮機やロータリー圧縮機など、密閉容器内に圧縮機構部と電動機部を有する圧縮機に適用でき、特に高温冷媒を用いる圧縮機に適している。
【符号の説明】
【００６１】
１  密閉容器
２  貯オイル部
４  吐出管
１０  圧縮機構部
１１  主軸受部材
１２  固定スクロール
１７  吐出口
１９  マフラー
２０  電動機部
３１  容器内空間
３２  容器内空間
３３  圧縮機構側空間
３４  貯オイル側空間
３６  背圧室
４０  オイル分離機構部
４１ａ  上部円筒状空間
４１ｂ  下部逆円錐状空間
４１ｃ  排出通路
４２  流入部
４３  送出口
４４  排出口
【図１】
2014040823.tif 000003
【図２】
2014040823.tif 000004