(57)【要約】【課題】断熱層にエンジン部品の基材との熱膨張率の差が小さい材料を用いてクラック及び剥離の発生を防ぐと共に、断熱層の強度を高めることにより燃焼圧力等による変形を防ぎ、さらに、燃料の浸み込みを防ぐ。【解決手段】エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成された断熱構造体において、断熱層１１は、シリコーン系樹脂と中空状粒子１２とを含み、中空状粒子１２の表面は、シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されており、シリコーン系樹脂と中空状粒子１２とは、間接的に結合している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成された断熱構造体であって、
前記断熱層は、シリコーン系樹脂と中空状粒子とを含み、
前記中空状粒子の表面は、前記シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されており、
前記シリコーン系樹脂と前記中空状粒子とは、間接的に結合していることを特徴とするエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項２】
前記有機化合物は、シラン化合物であることを特徴とする請求項１に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項３】
前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基と前記シラン化合物のアルキル基との反応、前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルキル基と前記シラン化合物のアルコキシル基との反応、及び前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基と前記シラン化合物のアルコキシル基との反応のうちの少なくとも１つにより形成された共有結合によって、前記シリコーン系樹脂と前記中空状粒子とが間接的に結合していることを特徴とする請求項２に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項４】
前記部品の基材表面と前記断熱層との間には、化成処理層及びアルマイト処理層の少なくとも１つが設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項５】
前記断熱層の表面にＳｉＯ２層が形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項６】
前記断熱層の表面にめっき層が形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項７】
前記断熱層は、フルオロアルキル基を有する鎖状シロキサンを含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体。
【請求項８】
エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成された断熱構造体の製造方法であって、
中空状粒子の表面をシリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理する工程と、
前記シリコーン系樹脂と前記中空状粒子とを混合してなる断熱材を得る工程と、
前記断熱材をエンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に形成して、前記シリコーン系樹脂と前記有機化合物とが共有結合している断熱層を得る工程とを備えていることを特徴とするエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法。
【請求項９】
前記有機化合物としてシラン化合物を用いることを特徴とする請求項８に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法。
【請求項１０】
前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基と前記シラン化合物のアルキル基との反応、前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルキル基と前記シラン化合物のアルコキシル基との反応、及び前記シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基と前記シラン化合物のアルコキシル基との反応のうちの少なくとも１つにより、共有結合を形成することを特徴とする請求項９に記載のエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成された断熱構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
１９８０年代に、エンジンの熱効率を高める方法として、エンジン燃焼室に臨む部分に断熱層を設けることが提案され（例えば、特許文献１を参照。）、その後も、セラミックス焼結体からなる断熱層、又は低熱伝導性を有するジルコニア（ＺｒＯ２）粒子を含む溶射層からなる断熱層が提案されている。
【０００３】
しかしながら、セラミックス焼結体を用いると、熱応力及び熱衝撃によるクラックの発生、並びに割れの発生といった問題が生じる。このため、特に、ピストンの頂面、シリンダライナの内周面及びシリンダヘッドの下面等の比較的に大きい面積を有する部分に、セラミックス焼結体からなる断熱層が適用されたものは実用に至っていない。
【０００４】
一方、溶射層自体は、シリンダライナ及びロータリーエンジンのトロコイド面に採用された実績があるが、それは耐摩耗性の向上を目的としたものであり、耐熱性の向上を目的としたものではない。溶射層を断熱層とするためには、上記のようにＺｒＯ２を主体とする低熱伝導材料を溶射することが好ましいが、ジルコニア系の層は、サーメット系の層よりも粒子間の密着性が劣るため、熱応力又は繰り返しの応力による疲労等によってクラックが生じやすいという問題がある。
【０００５】
このような問題を解決するために、例えば、特許文献２では、粒子状の第１の断熱材と、膜状の第２の断熱材と、補強用繊維材とを含む断熱薄膜が提案されている。特許文献２では、第２の断熱材は、第１の断熱材を接着する機能を担うことが記載され、上記粒子状の第１の断熱材として、中空のセラミックビーズ、中空のガラスビーズ、シリカ（二酸化珪素、ＳｉＯ２）を主成分とする微細多孔構造の断熱材、及びシリカエアロゲル等が例示されている。また、上記膜状の第２の断熱材として、ジルコニア（ＺｒＯ２）、シリコン、チタン、ジルコニウム等のセラミックス、炭素及び酸素を主成分とするセラミックス、並びに高強度且つ高耐熱性のセラミックス繊維等が例示されている。また、第２の断熱材は母材に対してコーティング又は接合することが記載されている。
【０００６】
その他に、特許文献３には、中空部を含むＳｉＯ２セラミックス層が記載されている。具体的に、その中空部は、無機化合物により表面が被覆された球状樹脂を含む層を形成した後に、その層を加熱して球状樹脂を焼き飛ばすことにより形成された中空状の無機化合物粒子により構成されている。また、特許文献３では、このＳｉＯ２セラミックス層を加熱することによって、上記の各粒子内の樹脂を熱分解させてガス化すると共に、有機珪素化合物の熱分解により発生するガスを膜内から抜くことでガスの残存による膜強度の低下を防いでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第８９／０３９３０号パンフレット
【特許文献２】特開２００９−２４３３５２号公報
【特許文献３】特開２０１０−０７０７９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献２には、第２の断熱材を母材にコーティング又は接合するとの記載があるのみで、その断熱薄膜を得る方法について詳細には述べられていない。第２の断熱材としてセラミックス材が用いられていることに鑑みれば、その断熱用薄膜はセラミックス焼結体に類すると推測される。また、特許文献２は、燃焼圧力等による変形及びクラックの発生を効果的に抑制することについては開示していない。
【０００９】
一方、特許文献３のＳｉＯ２セラミックス層の薄膜は、エンジン燃焼室の基材がアルミニウム合金である場合、それらの熱膨張率が大きく異なるため、薄膜にクラック及び剥離等が生じるおそれがある。また、ガス抜きされた部分は、表面と連通状態となっているため、燃料の浸み込みが生じる等の問題がある。
【００１０】
そこで、断熱層全体をＳｉＯ２セラミックス層とするのではなく、アルミニウム合金との熱膨張率の差が小さい材料として、中空状粒子を含むシリコーン樹脂を主体とすることが考えられる。しかしながら、一般に、シリコーン樹脂は低硬度であるため、エンジン燃焼室の壁面をシリコーン樹脂で被覆すると、圧縮行程から燃焼時までの圧力により断熱層が変形してしまうおそれがある。断熱層が変形すると、圧縮比が変わることためエンジン性能に大きな影響が生じる。さらに、特許文献３の薄膜は、中空状の無機化合物粒子がＳｉＯ２等によって物理的に覆われているだけの構造であるため、それらの結合力は弱く、その界面に隙間が生じるおそれがある。このような隙間は、長期に渡り、圧力変動のサイクル等に晒されることにより、クラックが生じる原因ともなり得る。
【００１１】
本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、断熱層にエンジン部品の基材との熱膨張率の差が小さい材料を用いてクラック及び剥離の発生を防ぐと共に、断熱層の強度を高めることにより燃焼圧力等による変形を防ぎ、さらに、燃料の浸み込みを防ぐことにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記の目的を達成するために、本発明は、エンジン燃焼室部材の断熱構造体に用いる断熱層の材料としてシリコーン系樹脂と中空状粒子を用い、これらを互いに結合できるようにした。
【００１３】
具体的に、本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体では、エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成されており、断熱層は、シリコーン系樹脂と中空状粒子とを含み、中空状粒子の表面は、シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されており、シリコーン系樹脂と中空状粒子とは、間接的に結合している。
【００１４】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体によると、シリコーン系樹脂により断熱層が構成されているため、例えばアルミニウム合金からなるエンジン燃焼室部材に当該断熱層を設けた場合、それぞれの熱膨張率の差を小さくすることができる。このため、それらの熱膨張率の差に起因して断熱層に剥離及びクラック等が生じることを防ぐことができる。また、当該断熱層は、中空状粒子を含むため、その熱伝導率をより低減することができる。さらに、中空状粒子の表面は、シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されているため、シリコーン系樹脂と当該有機化合物とが共有結合することにより、シリコーン系樹脂と中空状粒子とが間接的に結合される。その結果、中空状粒子とシリコーン系樹脂との結合が強固になることにより、強度が高い断熱層を得ることができるため、断熱層が燃焼圧力等により変形することを防ぎ、さらに、断熱層への燃料の浸み込みを防ぐ。
【００１５】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体において、有機化合物として、シラン化合物を用いることができる。
【００１６】
このとき、シリコーン系樹脂のアルコキシル基とシラン化合物のアルキル基との反応、シリコーン系樹脂の主鎖のアルキル基とシラン化合物のアルコキシル基との反応、及びシリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基とシラン化合物のアルコキシル基との反応のうちの少なくとも１つにより形成された共有結合によって、シリコーン系樹脂と中空状粒子とを間接的に結合していてもよい。
【００１７】
このようにすると、上記の通り、中空状粒子とシリコーン系樹脂との結合が強固になるため、より強度が高い断熱層を得ることができる。
【００１８】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体において、部品の基材表面と前記断熱層との間には、化成処理層及びアルマイト処理層の少なくとも１つが設けられていることが好ましい。
【００１９】
このようにすると、エンジン燃焼室部品の基材表面と断熱層との密着性を向上することができる。
【００２０】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体は、断熱層の表面にＳｉＯ２層が形成されていてもよい。
【００２１】
また、この他に、断熱層の表面にめっき層が形成されていてもよい。
【００２２】
それらによると、断熱層における燃料と接する表面が、ＳｉＯ２層又はめっき層により保護されるため、断熱層の耐燃料性を向上することができる。
【００２３】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体において、断熱層は、フルオロアルキル基を有する鎖状シロキサンを含むことが好ましい。
【００２４】
このようにすると、断熱層が、撥油性及び耐油性を有するフルオロアルキル基を有する鎖状シロキサンを含むため、断熱層の耐燃料性を向上することができる。
【００２５】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法は、エンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に断熱層が形成された断熱構造体の製造方法を対象とし、中空状粒子の表面をシリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理する工程と、シリコーン系樹脂と中空状粒子とを混合してなる断熱材を得る工程と、断熱材をエンジン燃焼室を構成する部品の基材表面に形成して、シリコーン系樹脂と有機化合物とが共有結合している断熱層を得る工程とを備えている。
【００２６】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法によると、シリコーン系樹脂を用いて断熱層を作製するため、例えばアルミニウム合金からなるエンジン燃焼室部材に当該断熱層を設けた場合、それぞれの熱膨張率の差を小さくすることができる。このため、それらの熱膨張率の差に起因して断熱層に剥離及びクラック等が生じることを防ぐことができる。また、当該断熱層は、中空状粒子を含むため、その熱伝導率をより低減することができる。さらに、中空状粒子の表面を、シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理しているため、シリコーン系樹脂と当該有機化合物とが共有結合することにより、シリコーン系樹脂と中空状粒子とが間接的に結合される。その結果、中空状粒子とシリコーン系樹脂との結合が強固になるため、より強度が高い断熱層を得ることができる。
【００２７】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体の製造方法では、有機化合物としてシラン化合物を用いることが好ましい。
【００２８】
このようにすると、シラン化合物は、シリコーン系樹脂と共有結合可能であるため、中空状粒子とシリコーン系樹脂との結合を強固にでき、より強度が高い断熱層を得ることができる。
【００２９】
この場合、シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基とシラン化合物のアルキル基との反応、シリコーン系樹脂の主鎖のアルキル基とシラン化合物のアルコキシル基との反応、及びシリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基とシラン化合物のアルコキシル基との反応のうちの少なくとも１つにより共有結合を形成して、断熱層を得ることができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体及びその製造方法によると、断熱層がエンジン部品の基材との熱膨張率の差が小さい材料で構成されるため、それらの熱膨張率差に起因するクラック及び剥離の発生を防止できる。また、断熱層内の中空状粒子とシリコーン系樹脂とを結合できるため、強度が高い断熱層を得ることができて、燃焼圧力等による変形が生じることを防止できると共に、断熱層にクラック及び剥離が発生することを防ぎ、さらに燃料の浸み込みをも防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施形態に係るエンジン構造を示す断面図である。
【図２】本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用方法或いはその用途を制限することを意図するものでない。
【００３３】
本実施形態は、エンジン燃焼室部材の断熱構造体を図１に示すエンジンに採用したものである。
【００３４】
＜エンジンの特徴＞
図１において、符号１はピストン、符号２はシリンダブロック、符号３はシリンダヘッド、符号４はシリンダヘッド３の吸気ポート５を開閉する吸気バルブ、符号６は排気ポート７を開閉する排気バルブ、符号８は燃料噴射弁である。エンジンの燃焼室は、ピストン１の頂面、シリンダブロック２、シリンダヘッド３、吸排気バルブ４，６のバルブヘッド面（燃焼室に臨む面）で形成される。ピストン１の頂面には、キャビティ９が形成されている。なお、点火プラグの図示は省略している。
【００３５】
ところで、エンジンの熱効率は、理論的に幾何学的圧縮比を高めるほど、また、作動ガスの空気過剰率を大きくするほど、高くなることが知られている。しかし、実際には、圧縮比を大きくするほど、また、空気過剰率を大きくするほど、冷却損失が大きくなるため、圧縮比及び空気過剰率の増大による熱効率の改善は頭打ちになる。
【００３６】
すなわち、冷却損失は、作動ガスからエンジン燃焼室壁への熱伝達率、その伝熱面積、及びガス温と壁温との温度差に依存する。このため、エンジン燃焼室において、エンジン部品の金属製母材よりも熱伝導率が低い材料からなる断熱層が用いられた断熱構造体が構成されている。
【００３７】
＜断熱構造体＞
そこで、以下では、本実施形態に係る断熱構造体について説明する。
【００３８】
本実施形態に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体は、エンジン燃焼室を構成する部品であるピストンの頂面等に断熱層が形成されて構成されるものである。このようなエンジン燃焼室部材の断熱構造体について図２を参照しながら説明する。
【００３９】
図２に示すように、エンジン燃焼室を構成するピストン１の頂面、及びピストン１の外周面におけるピストンリング溝１０よりも頂面側に、シリコーン樹脂を含む断熱層１１が形成されている。また、断熱層１１は、その熱伝導率を低減するために、中空状粒子１２を含んでいる。このような断熱層１１が設けられていることにより、エンジン燃焼室における冷却損失を低減でき、エンジン性能を向上できる。
【００４０】
なお、断熱層１１が形成された部位において、断熱層１１とピストン１の基材表面との間には、化成処理層１３が形成されていてもよい。化成処理層１３は、例えばピストン１の基材表面にジルコン酸化成処理等を行うことにより形成できる。また、ピストン１の材料にアルミニウムが用いられている場合、化成処理層１３の代わりに、ピストン１の基材表面をアルマイト処理することによって、アルマイト処理層を形成してもよい。これらの層を形成することにより、ピストン１の基材表面に対する断熱層１１の密着性を向上できる。なお、化成処理層とアルマイト処理層との両方を形成しても構わない。
【００４１】
図２では、エンジン燃焼室部材をピストン１として説明したが、当然にこれに限られず、シリンダヘッド等の他のエンジン燃焼室を構成する部材に断熱層１１を設けてもよい。
【００４２】
次に、本実施形態に係る断熱構造体に用いられる断熱層の材料等について説明する。
【００４３】
本実施形態に係る断熱層は、シリコーン系樹脂と中空状粒子とを含み、中空状粒子の表面は、シリコーン系樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されており、シリコーン系樹脂と中空状粒子とが間接的に結合していることに特徴がある。
本実施形態において、シリコーン系樹脂とは、下記の［化１］及び［化２］に示すポリシロキサン及びポリカルボシラン等を主成分として構成される高分子化合物を含む樹脂をいう。
【００４４】
【化１】
2014040818.tif 000003
【００４５】
【化２】
2014040818.tif 000004
【００４６】
［化１］及び［化２］に示す化学式において、Ｒ１及びＲ２は、例えば水素原子、アルキル基、ヒドロキシル基、アルコキシル基、アクリロイル基、グリシジル基、ビニル基、ハロゲン原子、アリール基、有機チタン化合物又は有機ジルコン化合物の群から１種以上選択できる。
【００４７】
また、本実施形態に係る断熱層は、フルオロアルキル基を含む鎖状シロキサンを含んでもよい。すなわち上記のＲ１又はＲ２としてフルオロアルキル基を選択することもできる。断熱層が撥油性及び耐油性を有するフルオロアルキル基を含むことにより、断熱層の耐燃料性を向上できる。
【００４８】
本実施形態の断熱層に用いられる中空状粒子は、その熱伝導率をより低減するために含まれており、無機酸化物の中空状粒子を用いることが好ましい。無機酸化物の中空状粒子として、例えばジルコニア含有酸化物、シリカ含有酸化物及びアルミナ等を材料に用いることができる。具体的に、中空状粒子としては、アルミナバブル、フライアッシュバルーン、シラスバルーン、シリカバルーン、エアロゲルバルーン等のセラミック系中空状粒子、その他の無機系中空状粒子を用いることができる。なお、各々の材質及び粒径は［表１］の通りである。
【００４９】
【表１】
2014040818.tif 000005
【００５０】
例えば、フライアッシュバルーンの化学組成は、ＳｉＯ２；４０．１〜７４．４％、Ａｌ２Ｏ３；１５．７〜３５．２％、Ｆｅ２Ｏ３；１．４〜１７．５％、ＭｇＯ；０．２〜７．４％、ＣａＯ；０．３〜１０．１％（以上は質量％）である。シラスバルーンの化学組成は、ＳｉＯ２；７５〜７７％、Ａｌ２Ｏ３；１２〜１４％、Ｆｅ２Ｏ３；１〜２％、Ｎａ２Ｏ；３〜４％、Ｋ２Ｏ；２〜４％、IgLoss；２〜５％（以上は質量％）である。
【００５１】
本実施形態では、上記のような中空状粒子の表面は、上記シリコーン樹脂と共有結合可能な有機化合物により処理されている。そのような有機化合物は、中空状粒子の表面に存在するＳｉ若しくはＡｌ等の金属原子又は−ＯＨ基と結合できる官能基等を有し、例えばヒドロキシル基、アルコキシル基又はハロゲン原子を有している。さらに、その有機化合物は、シリコーン樹脂と共有結合可能であるために、アルキル基又はアルコキシル基を有していることが好ましいが、これらに限られない。
【００５２】
本実施形態において、上記のような有機化合物は、特に、シラン化合物であることが好ましい。本実施形態のシラン化合物は、中空状粒子の表面に結合でき、シリコーン系樹脂と共有結合できる珪素化合物であり、ＸａＳｉＡｂＲ３（４−ａ−ｂ）で示される化合物である。
【００５３】
ここで、Ｒ３は、例えばヒドロキシル基、アルコキシル基又はハロゲン原子である。なお、シラン化合物と中空状粒子の表面との結合は、シラン化合物のＲ３と中空状粒子の表面に存在するＳｉ若しくはＡｌ等の金属原子又は−ＯＨ基とが反応することにより起こる。このため、中空状粒子のＲ３は、それらと反応が可能な官能基等であれば上記のものに限られない。また、Ａは、例えば水素原子、アルキル基、ヒドロキシル基、アルコキシル基又はハロゲン原子であり、Ｘは、例えばアクリロイル基、アルケニル基、カルボキシル基、スルホ基、アミノ基又はアリール基である。なお、ａ及びｂはａ＋ｂが１〜３の整数であることを満たし、且つ、ａは０〜２であり、ｂは１〜３の整数であることを満たす。
【００５４】
このようなシラン化合物は、例えばそのアルキル基が上記シリコーン系樹脂の主鎖のアルコキシル基（上記Ｒ１又はＲ２）と縮合反応して共有結合することにより、中空状粒子とシリコーン系樹脂とを間接的に結合できる。当然に、これに限られず、例えばシラン化合物のアルコキシル基とシリコーン系樹脂の主鎖のアルキル基（上記Ｒ１又はＲ２）とが縮合反応して共有結合していてもよく、また、それぞれのアルコキシル基同士が加水分解及び縮合反応して共有結合していてもよい。すなわち、シラン化合物とシリコーン系樹脂とが共有結合して、中空状粒子とシリコーン系樹脂とが間接的に結合された形態であればよい。
【００５５】
このようにすることで、より強度が高い断熱層を得ることができ、その結果、燃焼圧力等による変形が生じることを防止できると共に、断熱層にクラック及び剥離が発生することを防ぎ、さらに燃料の浸み込みをも防ぐことができる。
【００５６】
本実施形態の断熱層は、その表面にＳｉＯ２層が形成されていてもよい。ＳｉＯ２層は、断熱層の表面に新たにＳｉＯ２を含む材料を塗布又は溶射することにより形成されてもよく、断熱層の表面を加熱して断熱層に含まれるＳｉを積極的に酸化することにより形成されてもよい。このように断熱層の表面にＳｉＯ２層を形成することにより、極めて厳しい熱及び圧力環境に晒される断熱層の表面の硬度、耐熱性及び耐燃料性を向上できる。
【００５７】
また、この他に断熱層の表面にめっき層が形成されていてもよい。このめっき層も上記のＳｉＯ２層と同様の目的で形成され、例えばＮｉからなるめっき層を形成できる。なお、このとき、シリコーン系樹脂に直接にめっき層を形成することは、通常できないため、めっき層の核材（触媒金属）を担持することが可能なように、シリコーン系樹脂表面を加熱してＳｉＯ２を生成する必要がある。触媒金属としては、例えばＰｄ−Ｓｎ錯体を用いることができる。
【実施例】
【００５８】
以下に、本発明に係るエンジン燃焼室部材の断熱構造体について詳細に説明するための実施例を示す。本実施例では、断熱層をシリコーン系樹脂と、中空状粒子であるスーパーバルーン７３２Ｃ（昭和化学工業社製）をシラン化合物処理したものとを用いて生成した。これに対して、比較例として、シラン化合物処理をしていないスーパーバルーン７３２Ｃを用いて断熱層を形成した。
【００５９】
以下に、実施例及び比較例の断熱層の製造方法について説明し、また、［表２］にそれらの組成を示す。なお、シリコーン系樹脂及び中空状粒子は、塗料固形分中（溶剤を除く）の重量比を示している。
【００６０】
【表２】
2014040818.tif 000006
【００６１】
（実施例１）
まず、攪拌機、温度計及び冷却管を備えた反応容器に、７０重量部のイソプロパノール、３０重量部の中空状粒子（昭和化学工業社製、スーパーバルーン７３２Ｃ）、及びシラン化合物として７重量部の３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＳＺ−６０３０）を入れて、撹拌しながら徐々に加熱した。その反応溶液の温度が６８℃に到達した後、さらに５時間加熱をした。その後、撹拌を続けながら減圧濃縮することにより、中空状粒子の表面にシラン化合物処理をした。
【００６２】
次に、攪拌機、温度計及び冷却管を備えた反応容器に、ポリチタノカルボシラン（４７．４重量％）とポリシロキサン化合物であるメチルフェニルポリシロキサン（５２．６重量％）との混合物の濃度が４５．７重量％のキシレン／１−ブタノール溶液（チラノワニス：宇部興産社製、ＶＮ−１００）７０．０ｇを入れ、さらに、７．５ｇの１−ブタノール、及び上記の通りに得られた中空状粒子（スーパーバルーン７３２Ｃ：昭和化学工業社製）の固形分３２．０ｇを入れて、室温で２４時間撹拌することによってそれらを均一分散させた。これにより実施例１に係る断熱材である塗料を得た。
【００６３】
次に、平面のサイズが４０ｍｍ×４０ｍｍで、厚みが３ｍｍのアルミニウム板をシンナーにより脱脂した後、３２０番のサンドペーパーを用いて一方向に向かって塗装する面のの全面を５回研磨することによって、その表面を洗浄化した。この後に、上記の塗料をスプレー（アネスト岩田社製、Ｗ−１０１）を用いて、アルミニウム板の洗浄化した側の面の全面に塗装した。塗装されたアルミニウム板を室温で３分間静置した後、再度、上記塗料を用いて塗装した。この塗装をさらに２回繰り返した。塗装が完了したアルミニウム板を３０分間静置した。
【００６４】
その後、熱風乾燥機（ヤマト科学社製、ＤＫ−４００）を用いて、アルミニウム板の塗装面を、８０℃で１０分間乾燥した。続いて、同一の熱風乾燥機を用いて、アルミニウム板の塗装面を、１８０℃で３０分間処理して塗装を定着及び硬化した。以上により、アルミニウム板の表面に実施例１に係る断熱層を形成できた。なお、該断熱層の膜厚は０．１５ｍｍであった。
【００６５】
（実施例２）
実施例２は、上記実施例１と比較して、断熱層自体の組成は同一であり、塗装されるアルミニウム板の塗装面にアルマイト処理を施したことのみが異なる。このため、ここではアルマイト処理についてのみ説明し、他の工程の説明は省略する。
【００６６】
アルマイト処理として、被処理材であるアルミニウム板を、溶存アルミニウム濃度が５ｇ／Ｌ以下の１５％（ｗ／ｖ）硫酸水溶液の電解浴に入れ、浴温が２０℃〜２５℃、電流密度が６０Ａ／ｍ２〜１３０Ａ／ｍ２、浴電圧が１６Ｖ、処理時間が２分間の条件で処理した。アルマイト処理後の酸化皮膜の厚さは、１．５μｍであった。
【００６７】
（実施例３）
実施例３は、上記実施例１と比較して、断熱層自体の組成は同一であり、塗装されるアルミニウム板の塗装面にジルコン酸化成処理を施したことのみが異なる。このため、ここではこの化成処理についてのみ説明し、他の工程の説明は省略する。
【００６８】
まず、硝酸ジルコニウム（日本軽金属社製）、フッ化水素（和光純薬社製）、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業社製、ＫＢＭ−６０３）、ビス（２−ヒロドキシエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＧＥＬＥＳＴ社製、ＳＩＢ１１４０．０）を用いて、ジルコニウム濃度が５００ｐｐｍ、フッ素濃度が４２０ｐｐｍ、固形分としてアミノ基を含むアルコキシシラン濃度が２００ｐｐｍ、水酸基を含有するアルコキシシラン濃度が５０ｐｐｍでである化成処理剤を調製した。水酸化ナトリウム水溶液を用いて、その化成処理剤のｐＨを２．８に調整した。化成処理剤の温度を４０℃に調整した後、その中に被処理剤であるアルミニウム板を６０秒間浸漬した。これにより化成処理がなされたアルミニウム板に対して、水道水で３０秒間スプレー水洗処理を行った。続いて、イオン交換水により、そのアルミニウム板に１０秒間のスプレー水洗処理を行った。
【００６９】
（実施例４）
実施例４は、実施例１と比較して、シリコーン系樹脂にフルオロアルキル基を有する鎖状シロキサンを加える点で異なる。このため、ここでは、実施例１と異なる工程についてのみ説明し、実施例１と同一の工程の説明は省略する。
【００７０】
まず、実施例１と同一の方法により、シラン化合物処理された中空状粒子を得た。
【００７１】
次に、攪拌機、温度計及び冷却管を備えた反応容器に、ポリチタノカルボシラン（４７．４重量％）とメチルフェニルポリシロキサン（５２．６重量％）との混合物の濃度が４５．７重量％のキシレン／１−ブタノール溶液（チラノワニス：宇部興産社製、ＶＮ−１００）７０．０ｇを入れ、さらに、７．５ｇの１−ブタノール、及び上記の通りに得られた中空状粒子（スーパーバルーン７３２Ｃ：昭和化学工業社製）の固形分３２．０ｇを入れと共に、フルオロアルキル基を有する鎖状シロキサンとしてトリフルオロプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業社製）を１．７ｇ入れて、室温で２４時間撹拌することによってそれらを均一分散させた。これにより実施例４に係る断熱材である塗料を得た。その後のアルミニウム板への塗装は、実施例１と同様である。なお、実施例４で得られた断熱層の厚みは０．１６ｍｍであった。
【００７２】
（比較例１）
比較例１では、上記の実施例１〜４と異なり、中空状粒子にシラン化合物処理を行っていない。
【００７３】
具体的に、攪拌機、温度計及び冷却管を備えた反応容器に、ポリチタノカルボシラン（４７．４重量％）とメチルフェニルポリシロキサン（５２．６重量％）との混合物の濃度が４５．７重量％のキシレン／１−ブタノール溶液（チラノワニス：宇部興産社製、ＶＮ−１００）７０．０ｇの中に、７．５ｇの１−ブタノール及び３２．０ｇのシラン化合物処理を行っていない中空状粒子（スーパーバルーン７３２Ｃ：昭和化学工業社製）を入れて、室温で２４時間撹拌することによってそれらを均一分散させた。これにより比較例１に係る断熱材である塗料を得た。その後のアルミニウム板への塗装は、実施例１と同様である。なお、比較例１で得られた断熱層の厚みは０．１４ｍｍであった。
【００７４】
以上のようにして得られた実施例１〜４及び比較例１の断熱層について、初期外観と耐油性を評価した。
【００７５】
具体的に、初期外観として、背景色はＪＩＳ Ｚ ８７２１に規定するＮ５程度の無彩色とし、蛍光灯以外の光源のすりガラス透過光又は拡散昼光を用い、有効面に３００ｌｘ以上の均一な照度を与え、約０．５ｍ隔ててそれぞれの断熱層の外観を目視にて観察し、素地露出、膨れ、はがれ、割れ、透け、はじき、ピンホール及びゆずはだの有無を評価した。その結果、上記の［表２］に示すように、いずれの断熱層も欠陥は認められなかった。
【００７６】
また、耐油性試験として、各断熱層を室温の合成ガソリンに６０分間浸漬した後に、それぞれの膜厚の変化及び溶解の有無を測定した。その結果、上記の［表２］に示すように、実施例１〜４の断熱層では、それらの膜厚の変化及び溶解が見られなかった。一方、比較例１の断熱層では、その膜厚の変化及び溶解が認められた。これらの結果から、断熱層において、中空状粒子にシラン化合物処理を行い、中空状粒子とシリコーン系樹脂とを結合することにより、耐油性を向上できることが示唆された。
【符号の説明】
【００７７】
１  ピストン
２  シリンダブロック
３  シリンダヘッド
４  吸気バルブ
５  吸気ポート
６  排気バルブ
７  排気ポート
８  燃料噴射弁
９  キャビティ
１０  ピストンリング溝
１１  断熱層
１２  中空状粒子
１３  化成処理層
【図１】
2014040818.tif 000007
【図２】
2014040818.tif 000008