(57)【要約】【課題】膜厚が厚くしかも厚みが均一な絶縁被覆を、少ない工程で形成できるとともに、絶縁性を確保する必要がある所要の部位に厚みが均一な絶縁被覆を設けることができる絶縁被覆線材の製造方法を提供する。【解決手段】絶縁被覆層７を備える絶縁被覆線材１０の製造方法であって、ディスペンサ５の吐出口から付加絶縁被覆材料１７を吐出させて、線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着する塗着工程と、塗着された上記付加絶縁被覆材料を硬化させる塗膜硬化工程とを含んで構成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁被覆層を備える絶縁被覆線材の製造方法であって、
ディスペンサの吐出口から液状絶縁被覆材料を吐出させて、線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着する塗着工程と、
塗着された上記液状絶縁被覆材料を硬化させる塗膜硬化工程とを含む、絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項２】
所定間隔で液状絶縁被覆材料を塗着するとともに、隣接して塗着された塗膜を一体に連続させて膜厚を均一化する均一化工程を含む、請求項１に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項３】
隣接して塗着された上記塗膜を連続させずに硬化させる、請求項１に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項４】
断面矩形状の線材を採用するとともに、
上記塗着工程において、上記線材の少なくとも角部に塗膜を形成する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項５】
上記塗着工程において、上記吐出口を、上記線材の表面から離間させて上記液状絶縁被覆材料を吐出させる、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項６】
直径が０．５〜１．０ｍｍの吐出口から上記液状絶縁被覆材料を吐出させて、上記塗着工程が行われる、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項７】
線材の全周に基礎絶縁被覆層を形成する基礎絶縁被覆層形成工程と、
上記基礎絶縁被覆層の全域又は一部の領域に付加絶縁被覆層を形成する付加絶縁被覆層形成工程を含み、
少なくとも上記付加絶縁被覆層形成工程が、
ディスペンサの吐出口から液状絶縁被覆材料を吐出させて、線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着する塗着工程と、
塗着された上記液状絶縁被覆材料を硬化させる塗膜硬化工程とを含んで行われる、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の絶縁被覆線材の製造方法。
【請求項８】
絶縁被覆層を備える絶縁被覆線材の製造装置であって、
液状絶縁被覆材料を上記線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着するディスペンサと、
上記線材表面に塗着された塗膜を硬化させる硬化装置とを備える、絶縁被覆線材の製造装置。
【請求項９】
線材の表面の全体に基礎絶縁被覆層を形成する基礎絶縁被覆層形成装置と、
上記基礎絶縁被覆層の表面の所定部位に上記塗膜を形成する付加絶縁被覆層形成装置とを備える、請求項８に記載の絶縁被覆線材の製造装置。
【請求項１０】
断面矩形状の線材に適用される請求項８又は請求項９に記載の絶縁被覆線材の製造装置であって、
上記ディスペンサは、少なくとも上記線材の角部表面に液状絶縁被覆材料を塗着するように構成されている、絶縁被覆線材の製造装置。
【請求項１１】
上記ディスペンサの吐出口が、線材表面から離間して設けられている、請求項８から請求項１０のいずれか１項に記載の絶縁被覆線材の製造装置。
【請求項１２】
請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造された絶縁被覆線材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、絶縁被覆線材の製造方法、絶縁被覆線材の製造装置及び絶縁被覆線材に関する。詳しくは、線材の所定の部位に所要の厚みの絶縁被覆層を形成することができる絶縁被覆線材の製造方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、電動機を構成するステータに用いるコイルは、銅等の導電性材料から形成された線材の外周面に絶縁被覆層を設けて形成される。従来、上記絶縁被覆層は、ワニス等の熱硬化性樹脂材料を溶剤に溶解した液体を上記線材材料の外周面に塗着し、その後加熱処理することにより上記熱硬化性樹脂の塗膜を硬化させて形成されている。
【０００３】
上記線材の外周面に塗着されて絶縁被覆層を構成する上記熱硬化性樹脂材料は、上記加熱処理により一旦軟化し、その後に硬化反応が進行して硬化させられて絶縁被覆層となる。ところが、加熱処理により軟化する際に、表面張力や重力の影響によって上記熱硬化性樹脂が流動する。このため、厚みが大きい塗膜を硬化させようとすると、塗着した際の厚みが一定であっても、上記厚みを維持したまま硬化させるのは困難である。このため、重力等が作用して、均一な厚みを有する絶縁被覆層を形成することができない。
【０００４】
特に、矩形状断面等を有する線材に所要厚みの絶縁被覆を設ける場合、図８に示すように、硬化する際に角部の塗膜が隣接する辺部へ流動し、矩形断面の角部の絶縁被覆の厚みが薄くなる一方、各辺の中間部の絶縁被覆の厚みが厚くなり、矩形断面の周囲に均一な絶縁被覆を形成できないという問題がある。
【０００５】
従来、上記問題を回避するために、厚みの薄い塗着層を形成した後加熱して硬化させる工程を複数回繰り返すことにより、所要の厚みを有するとともに厚みが均一な絶縁被覆を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１８２５７７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
たとえば、近年、電動機等のコイルを用いた機器の分野においては、出力向上及び小型化が求められている。上記要請に応えるために、各コイルに大きな電流を流すとともに、大きな電圧を作用させることが考えられる。コイルは銅等の導電性を有する線材から形成される巻線を隣接して巻き回すことにより形成されるものであるため、隣接する巻線間の絶縁性を確保する必要がある。このため、コイル外周面には、絶縁被覆層が所定の厚みで形成されている。
【０００８】
ところが、上述したように、一度の塗着工程において大きな厚みの絶縁被覆を形成しようとすると、均一な厚みの絶縁被覆を形成することができず、所要の絶縁性能を確保することができない。したがって、絶縁性能が高い大きな厚みを有するとともに、均一な厚みを有する絶縁被覆を形成するには、塗着工程−硬化工程の繰り返し数が多くなり、製造コストが増加するという問題が生じる。
【０００９】
また、電動機の出力向上及び小型化の要請に応えるためには、コイルの占積率を高める必要がある。占積率を高めるために、断面積の大きな線材材料をあらかじめ所要の形態に成形した複数のセグメントコイルをコアのスロットに装着し、上記スロットから延出するコイルエンド部の接続端部を溶接等することにより接続してコイルを構成する手法を採用することができる。上記セグメントコイルでは、コイル断面積を大きく設定することができるため大電流を流すことができるとともに、スロット内の占積率を大きく設定することが可能となり、電動機の出力を高めることができる。
【００１０】
一方、上記セグメントコイルに大きな電流が流されるため、コイルエンド部において異なる相に属するセグメントコイルが近接あるいは接触して配置される場合、コイル間の電圧が大きくなって部分放電が生じやすい。占積率を低下させることなく部分放電が生じやすいコイル間の絶縁性を確保するためには、コイルエンド部の部分放電が生じやすい外周面に厚みの大きな絶縁被覆を設けるのが効果的である。ところが、上記従来の手法では、コイルの外周面の一部の領域に大きな厚みを有する絶縁被覆を形成するのは非常に困難である。また、上記特許文献に記載されているように、高粘度の絶縁被覆材料を噴霧塗装する手法も提案されているが、噴霧面積が塗着面積より大きくなるため、絶縁被覆材料の塗着率が低く効率的ではない。
【００１１】
本願発明は、上記従来の問題を解決し、膜厚が厚くしかも厚みが均一な絶縁被覆を、少ない工程で形成できるとともに、絶縁性を確保する必要がある所要の部位に絶縁被覆を設けることができる絶縁被覆線材の製造方法、絶縁被覆線材の製造装置及び絶縁被覆線材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願の請求項１に記載した発明は、絶縁被覆層を備える絶縁被覆線材の製造方法であって、ディスペンサの吐出口から液状絶縁被覆材料を吐出させて、線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着する塗着工程と、塗着された上記液状絶縁被覆材料を硬化させる塗膜硬化工程とを含むものである。
【００１３】
本願発明では、ディスペンサから液状絶縁被覆材料を吐出させて塗膜を形成する。ディスペンサの吐出口から液状絶縁被覆材料を吐出させることにより所要の部位に所要の厚みの絶縁被覆層を形成することができる。このため、液状絶縁被覆材料の塗着率を高めることができる。また、液状絶縁被覆材料の無駄がなくなり、製造コストを低減させることができる。さらに、吐出される上記液状絶縁被覆材料の粘度や吐出量等を調節することにより、線材の表面に精度高く、線状又は点状の塗膜を形成することができる。
【００１４】
上記塗膜硬化工程を行う手法は特に限定されることはない。ヒータ等の加熱手段によって塗膜硬化工程を行うことができる。加熱手段を採用する場合、温風や輻射熱を利用することができる。また、電子線や紫外線を利用したものを採用することもできる。上記加熱手段は、ディスペンサから液状絶縁被覆材料が吐出された直後に作用するように構成することもできるし、所定の時間が経過した後に作用するように構成することもできる。
【００１５】
上記ディスペンサとして種々の方式のものを採用することができる。ディスペンサは、液体定量吐出装置と呼ばれるものであり、種々の手法を用いて所要の液体を吐出できるように構成される。たとえば、エアパルス等によって液体材料を押し出すシリンダ方式、モータ駆動で液体を押し出す容量計量方式、チューブをしごいてチューブ内の液体を吐出させるチュービング方式、液体を空気圧等によって飛ばす非接触方式等を採用したものを採用することができる。
【００１６】
液状絶縁被覆材料を線状又は点状に吐出できるものであれば、吐出口の形態も特に限定されることはない。たとえば、種々の形式のノズルやニードル形態の吐出口を備えて構成されたものを採用することができる。
【００１７】
上記吐出口の口径も特に限定されることはない。たとえば、直径が０．５〜１．０ｍｍの上記吐出口から上記液状絶縁被覆材料を吐出させて、上記塗着工程を行うことができる。また、吐出される塗膜の厚みも特に限定されることはなく、３０〜１５０μｍの厚みの塗膜を形成できる。
【００１８】
本願発明では、上記ディスペンサから絶縁被覆材料を線材の表面に線状又は点状に塗着する。上記線状又は点状に塗着された絶縁被覆材料を、吐出した形態のまま硬化させることもできる。この場合、各ディスペンサから吐出された各塗膜が離間した状態で硬化させることができる。たとえば、上記ディスペンサの吐出口近傍を赤外線で照射しながら塗着工程を行うように構成することができる。
【００１９】
一方、線材の外周面に均一な厚みの塗膜を形成する場合、所定間隔で液状絶縁被覆材料を塗着するとともに、隣接して塗着された塗膜を一体に連続させて膜厚を均一化する均一化工程を含むように構成することができる。
【００２０】
線状又は点状の塗膜を近接させて形成するとともに、隣接する塗膜を側方に流動させて一体化させることができる。また、上記塗膜の粘度や塗膜硬化工程における加熱温度や時間等を調節することにより、一体化させられた塗膜の厚みを均一化することができる。これにより、線材の一部の領域に、厚みが大きくかつ均一な絶縁被覆層を形成することも可能となる。
【００２１】
上記均一化工程は、種々の手法を用いて行うことができる。たとえば、液状絶縁被覆材料としてワニス等の熱硬化性樹脂を採用した場合、加熱すると一旦軟化した後に硬化させられる。このため、上記軟化する際に上記均一化工程が行われるように構成することができる。また、線材に振動等を与えて均一化を促進することもできる。
【００２２】
対象となる線材の種類や形態は特に限定されることはない。円形断面を有する線材のみならず、矩形断面等を有する平角線の絶縁被覆層を、均一な厚みで形成することが可能となる。平角線を採用してセグメントコイルを形成する場合、コイルエンド部において、平角線の角部が近接あるいは接触させられることが多い。このため、平角線の少なくとも角部に塗膜を形成するように構成するのが好ましい。
【００２３】
上記構成を採用することにより、コイルエンド部の部分放電が生じやすい部分に、選択的に厚みの均一な絶縁被覆層を形成することも可能となる。このため、占積率を低下させることなく、部分放電を効果的に防止できるコイルを形成することが可能となる。また、絶縁被覆層を形成するための材料も少なくなるため、製造コストを低減させることもできる。
【００２４】
また、セグメントコイルの絶縁被覆層を形成する場合、曲げ加工を行う前に本願発明に係る絶縁被覆層を形成することもできるし、曲げ加工した後に絶縁被覆層を形成することもできる。
【００２５】
上記塗着工程において、上記ディスペンサの吐出口を、上記線材の表面から離間させて上記液状絶縁被覆材料を吐出させるように構成するのが好ましい。これにより、線材のよじれ等による凹凸や曲がりが存在しても、均一な絶縁被覆層を形成することができる。たとえば、吐出口を、線材表面から０．１〜５．０ｍｍ離間させて塗着工程を行うのが好ましい。
【００２６】
本願発明に係る絶縁被覆線材の製造方法は、裸線の全周に基礎絶縁被覆層を形成するために用いることもできるし、従来の基礎絶縁被覆層が設けられた線材に適用し、上記基礎絶縁被覆層に重ねて上記付加絶縁被覆層を形成することもできる。
【００２７】
たとえば、線材の全周に基礎絶縁被覆層を形成する基礎絶縁被覆層形成工程と、上記基礎絶縁被覆層の全域又は一部の領域に付加絶縁被覆層を形成する付加絶縁被覆層形成工程とを含み、少なくとも上記付加絶縁被覆層形成工程を、ディスペンサの吐出口から液状絶縁被覆材料を吐出させて、線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着する塗着工程と、塗着された上記液状絶縁被覆材料を硬化させる塗膜硬化工程とを含んで行うように構成することができる。
【００２８】
上記液状絶縁被覆材料も特に限定されることはなく、たとえば、絶縁電線の絶縁被覆層を形成する絶縁性樹脂を溶剤に溶解してなる１０Ｐ以上の高粘度の樹脂ワニスを採用することができる。
【００２９】
上記ワニスに対して上記均一化工程を行う場合、その粘度が２５℃における粘度の０．１〜０．７倍となる温度に５秒以上、１０分以下加熱するのが好ましい。
【００３０】
本願発明に係る絶縁被覆層を備える絶縁被覆線材の製造装置は、液状絶縁被覆材料を上記線材表面の所定部位に線状又は点状に塗着するディスペンサと、上記線材表面に塗着された塗膜を硬化させる硬化装置とを備えて構成できる。
【００３１】
また、本願発明に係る絶縁被覆線材の製造装置を、線材の表面の全体に基礎絶縁被覆層を形成する基礎絶縁被覆層形成装置と、上記基礎絶縁被覆層の表面の所定部位に上記塗膜を形成する付加絶縁被覆層形成装置とを連続して設けることにより構成することもできる。
【００３２】
矩形断面を備える線材を採用する場合、上記ディスペンサは、少なくとも上記線材の角部表面に液状絶縁被覆材料を塗着するように構成するのが好ましい。
【００３３】
上記ディスペンサの吐出口は、線材の表面から上記ディスペンサの吐出口を、上記線材の表面から０．１〜５．０ｍｍ離間させて設けるのが好ましい。これにより、線材のよじれ等による凹凸や曲がりが存在しても、均一な絶縁被覆層を形成することができる。
【発明の効果】
【００３４】
厚みが大きく、所要の部位に均一な厚みの絶縁被覆層を備える線材を安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本願発明に係る絶縁被覆線材の製造方法に用いる製造装置の一例を示す概要図である。
【図２】塗着工程を行う装置の一例を示す斜視図である。
【図３】図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】均一化工程における塗膜の状態を示す断面図である。
【図５】均一化工程が終了した後の絶縁被覆層の形態を示す断面図である。
【図６】本願発明によって製造されたセグメントコイルの一例を示す正面図である。
【図７】図６において隣接する二つのコイルの接触部位を模式的に表した断面図である。
【図８】従来の手法によって形成したコイル断面の特徴を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本願発明の実施形態を図に基づいて具体的に説明する。なお、本実施形態は、本願発明を、図６に示すセグメントコイル１０を構成するための矩形断面を有する線材１に適用したものである。
【００３７】
図１は、本願発明に係る絶縁被覆線材の製造装置の構成の一例を示す図である。
【００３８】
本実施形態に係る絶縁被覆線材の製造方法に用いる製造装置１００は、基礎絶縁被覆層形成装置５１と、付加絶縁被覆層形成装置５２とを備えて構成される。
【００３９】
上記基礎絶縁被覆層形成装置５１と、付加絶縁被覆層形成装置５２とは、連続して設けられており、これら装置によって基礎絶縁被覆層形成工程と、付加絶縁被覆層形成工程とを連続して行い、基礎絶縁被覆層４と付加絶縁被覆層７とが一度に形成できるように構成されている。
【００４０】
上記基礎絶縁被覆層形成装置５１は、線材１を、基礎絶縁被覆材料３を収容した槽内２に通し、線材１の表面に基礎絶縁被覆材料３を付着させた後、第１の加熱装置１８によって上記基礎絶縁被覆層４を硬化させるように構成されている。上記基礎絶縁被覆層形成装置５１は、既知の絶縁被覆層形成装置を利用して構成することができる。また、上記基礎絶縁被覆材料３も特に限定されることはなく、従来の絶縁被覆層を形成できる樹脂材料を採用できる。たとえば、ポリイミドやポリアミドイミド等を含んだワニスや、アルミナやシリカ等の無機フィラーを樹脂に含んだワニスを採用できる。
【００４１】
上記第１の加熱装置１８の構成も特に限定されることはなく、従来の種々の加熱装置を採用することができる。たとえば、上記基礎絶縁被覆層４に温風を送るように構成することができる。上記第１の加熱装置１８は、塗着された基礎絶縁被覆層４を、３００℃以上に加熱できるように構成されている。なお、本実施形態では、付加絶縁被覆層７を形成するため、基礎絶縁被覆層４の厚みを小さく設定することもできる。また、基礎絶縁被覆層４の厚みに多少のばらつきがあっても、付加絶縁被覆層７によって補完することができる。なお、ピンホールが生じるのを防止するために、基礎絶縁被覆層４を、３層以上の塗着層を設けて構成するのが好ましい。
【００４２】
上記基礎絶縁被覆層４の厚みも特に限定されることはなく、たとえば、厚みが５μｍ〜５０μｍの基礎絶縁被覆４を形成できる。また、上記基礎絶縁被覆材料３の粘度も特に限定されることはなく、たとえば、３０℃において、１０Ｐ〜２００Ｐのものを採用できる。
【００４３】
本実施形態では、上記基礎絶縁被覆層４が形成された線材１に対して付加絶縁被覆層７を形成する付加絶縁被覆層形成工程が行われる。
【００４４】
上記付加絶縁被覆層形成装置５２は、付加絶縁被覆層７を構成する液状の付加絶縁被覆材料１７を、上記基礎絶縁被覆層４が形成された線材１の表面の所定部位に線状又は点状に塗着するディスペンサ５と、上記線材１の表面に塗着された塗膜７ａ〜７ｅを均一化する第２の加熱装置１９と、均一化された塗膜７ａ〜７ｅを硬化させる第３の加熱装置２０とを備えて構成される。
【００４５】
本実施形態に係る上記ディスペンサ５は、ニードルタイプのディスペンサが採用されており、先端に設けられた針状の吐出口６から、上記付加絶縁被覆材料１７が線材１の表面に吐出される。本実施形態では、直径が０．５〜１．０ｍｍの吐出口６から上記付加絶縁被覆材料１７を吐出させるように構成している。
【００４６】
上記ディスペンサ５の構成は特に限定されることはなく、種々の形態及び方式のディスペンサを採用できる。上記ディスペンサ５には、図示しない吐出制御装置が付属しており、所定量の付加絶縁被覆材料１７を所定間隔（長さ）で吐出するように構成されている。また、上記吐出口６の先端を、線材１の表面から所定距離だけ離間させて、上記付加絶縁被覆材料１７を吐出するように構成するのが好ましい。これにより、線材によじれや凹凸があっても、付加絶縁被覆材料１７を均一に塗着させることができる。
【００４７】
本実施形態に係る線材１は、矩形断面を有しており、図６に示す形態のセグメントコイル１０を構成するために用いられる。また、図１に示す付加絶縁被覆層７が図６に示すコイルエンド部の付加絶縁被覆層１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄを構成する。このため、上記ディスペンサ５を制御して、上記付加絶縁被覆層７を線材１の軸方向に所定長さで形成できるように付加絶縁被覆材料１７が吐出される。
【００４８】
また、図７に示すように、本実施形態では、１のコイル１０ａに設けた付加絶縁被覆層１１ａが、コイルエンド部においてステータの径方向に隣接する他のコイル１０ｂ〜１０ｄの基礎絶縁被覆層４と近接あるいは接触して絶縁性を高めるように構成される。このため、コイルエンド部の山形の一方の斜辺部の角部を含む長辺の所定領域に上記付加絶縁被覆層７（１１ａ）が形成されるように構成されている。
【００４９】
図２に示すように、上記付加絶縁被覆層７を線材１の角部を含む長辺の全域に設けるため、複数のディスペンサ５ａ〜５ｅが所定間隔を開けて配列されており、上記ディスペンサ５ａ〜５ｅから、上記線材１の長辺に所定間隔で付加絶縁被覆材料１７を線状に塗着すように構成されている。
【００５０】
図４及び図５に示すように、線材１の軸方向に平行線状に塗着された複数の塗膜７ａ〜７ｅは、塗着後に線材の横方向に広がって一体に連続するとともに、厚みが均一化される。本実施形態では、上記付加絶縁被覆材料１７として熱硬化性のワニスが採用されており、第２の加熱装置１９によって加熱する初期の軟化現象を利用して塗膜の厚みを均一化する均一化工程が行われる。
【００５１】
上記付加絶縁被覆層７を構成する付加絶縁被覆材料１７として、上述した基礎絶縁被覆材料３より粘度が高いワニスを採用することができる。たとえば、絶縁電線の絶縁被覆層を形成する絶縁性樹脂を溶剤に溶解してなる１０Ｐ以上の高粘度の樹脂ワニスを採用することができる。これにより、厚みの大きな付加絶縁被覆層を形成することができる。
【００５２】
本実施形態に係る上記均一化工程は、上記付加絶縁被覆材料１７の粘度が２５℃におけるその粘度の０．１〜０．７倍となる温度（通常のワニスの場合、４０〜１５０℃）となるように、５秒以上１０分以下となるように上記線材を加熱することにより行われる。この条件は、上述した基礎絶縁被覆層形成工程における加熱条件、及び後に行われる塗膜硬化工程における加熱条件よりもはるかに低い温度で、かつ短時間加熱することにより行われる。
【００５３】
図５に示すように、上記均一化工程を行うことにより、離間して塗着された塗膜７ａ〜７ｅが一体に連続させられるとともに、連続する塗膜の厚みが均一化され、平各線の長辺の表面に均一で所要の厚みを備える付加絶縁被覆層７が形成される。
【００５４】
その後、第３の加熱装置２０によって、塗膜硬化工程が行われる。上記塗膜硬化工程は、上記付加絶縁被覆材料１７を構成する溶剤の沸点以下の温度から徐々に加熱して乾燥させ、最終的に３００℃以上で１分以上加熱して塗膜を硬化させることにより行われる。この塗膜硬化工程は、上記平均化工程での加熱温度よりはるかに高温であり、また長時間の加熱が行われる。これにより、付加絶縁被覆層７が硬化させられる。
【００５５】
なお、本実施形態では、直線状の線材１に基礎絶縁被覆層４と付加絶縁被覆層７（１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄ）を備える絶縁被覆線材９を形成した後、この絶縁被覆線材９を所定長さに折断して曲げ加工を施し、各セグメントコイル１０ａ〜１０ｄを形成したが、曲げ加工を施した後に、基礎絶縁被覆層４と付加絶縁被覆層７（１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄ）を形成することもできる。また、基礎絶縁被覆層４を形成した後に、曲げ加工を施し、その後に付加絶縁被覆層７（１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄ）を形成することもできる。
【００５６】
また、本実施形態に係る付加絶縁被覆層７には曲げ加工が施されないため、破断伸び率が小さい安価な絶縁性樹脂材料を採用することができる。たとえば、上記ポリイミド樹脂の他に、ポリエステルイミド樹脂やポリアミドイミド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を採用することができる。
【００５７】
本実施形態においては、本願発明を、矩形断面を有する線材から形成されたセグメントコイルに適用したが、線材の断面形態やコイル形態は特に限定されることはなく、たとえば、連続した円形断面を備える線材から形成されたコイルに本願発明に係る絶縁被覆を形成することができる。また、コイル用線材のみならず、種々の用途に用いられる絶縁被覆線材に本願発明を適用できる。また、付加絶縁被覆層の形態や部位も実施の形態に限定されることはない。
【００５８】
本願発明の範囲は、上述の実施形態に限定されることはない。今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって、制限的なものでないと考えられるべきである。本願発明の範囲は、上述した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
膜厚が厚く、しかも厚みが均一な絶縁被覆を、少ない工程で形成できるとともに、絶縁性を確保する必要がある所要の部位に厚みが均一な絶縁被覆層を設けた絶縁被覆線材を製造できる。
【符号の説明】
【００６０】
１  線材
４  絶縁被覆層（基礎絶縁被覆層）
７  絶縁被覆層（付加絶縁被覆層）
５  ディスペンサ
６  吐出口
９  絶縁被覆線材
１７  付加絶縁被覆材料（液状絶縁被覆材料）
１０  絶縁被覆線材（セグメントコイル）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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