(57)【要約】【課題】より小型化、省スペース化された構成によって、ワーク両端部にセンタ穴を加工する加工部を同一軸線上に合わせる。【解決手段】第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８を移動させて実ワーク軸心の上下方向位置を予め与えられた目標ワーク軸心と同じ高さに合わせるとともに、第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８を移動させ、かつ加工部を前後方向に移動させて実ワーク軸心の前後方向位置を目標ワーク軸心の前後方向位置に合わせることにより、ワークのセンタ穴を加工すべき目標ワーク軸心を両加工部の軸心と同一軸線上に合わせるようにする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの両端部をそれぞれ把持する第１ワーククランパ及び第２ワーククランパと、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパに把持された状態のワークの両端部にセンタ穴を加工する加工部とを備えるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパがそれぞれ、ワークを下方から受ける一対の受け部材と、これら一対の受け部材により受けられたワークを上方から押し付けるクランプ部材とを備えるワークのセンタリング方法であって、
前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパを移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置を予め与えられた目標ワーク軸心と同じ高さに合わせるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパを移動させ、かつ前記加工部を前後方向に移動させて前記実ワーク軸心の前後方向位置を前記目標ワーク軸心の前後方向位置に合わせることにより、ワークのセンタ穴を加工すべき目標ワーク軸心を両加工部の軸心と同一軸線上に合わせることを特徴とするセンタリング方法。
【請求項２】
ワークの両端部をそれぞれ把持する第１ワーククランパ及び第２ワーククランパと、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパに把持された状態のワークの両端部にセンタ穴を加工する加工部と、前記加工部を装置本体に対し前後方向に移動させる加工部移動手段とを備えるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパがそれぞれ、ワークを下方から受ける一対の受け部材と、これら一対の受け部材により受けられたワークを上方から押し付けるクランプ部材とを備えるワークのセンタリング装置であって、
前記第１ワーククランパの一対の受け部材を移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置及び前後方向位置を調整する第１ワーククランパ移動手段と、
前記第２ワーククランパの一対の受け部材のうち少なくとも一方の受け部材を移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置及び前後方向位置を調整する第２ワーククランパ移動手段と、
予め与えられた目標ワーク軸心を記憶する記憶手段と、
前記第１ワーククランパ移動手段及び第２ワーククランパ移動手段により前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパをそれぞれ移動させるとともに、前記加工部移動手段により前記加工部を前後方向に移動させて、ワークの実ワーク軸心の上下方向位置を前記目標ワーク軸心と同じ高さに合わせるとともに、前記実ワーク軸心の前後方向位置を前記目標ワーク軸心の前後方向位置に合わせるように前記第１ワーククランパ移動手段及び第２ワーククランパ移動手段並びに前記加工部移動手段をそれぞれ制御するワーククランパ制御手段及び加工部制御手段
を備えることを特徴とするセンタリング装置。
【請求項３】
前記第１ワーククランパの一対の受け部材は、ワークを下方から受ける略Ｖ字形状の受け部を上端部に有し、各受け部材の移動軸線が鉛直方向に対して所定角度傾斜するとともに、互いに交差する方向に進退動される請求項２に記載のセンタリング装置。
【請求項４】
前記第２ワーククランパの一対の受け部材は、ワークを下方から受ける略Ｖ字形状の受け部を上端部に有し、一方の受け部材が、鉛直方向に対して所定角度傾斜する移動軸線に沿って進退動され、他方の受け部材が、固定されていて、受け部に沿ってワークを摺動させるように構成されている請求項２又は３に記載のセンタリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクシャフト等のワークの両端面にセンタ穴を加工する際のセンタリング方法及び装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車エンジンに用いられるクランクシャフト等の回転体においては、その回転時の重量バランスを正確に取ることがエンジン特性、性能を高める上で極めて重要である。このため、この回転体の加工基準となるセンタ穴の加工位置が重要となる。
【０００３】
従来、ワークの両端面に加工用センタ穴を形成するためのセンタ穴加工装置として、特許文献１に記載されたものがある。この文献に記載のセンタ穴加工装置では、ワークとしての素材クランクシャフトを把持して固定するために、両端のメインジャーナルを把持する一対の把持部を有するメインクランパ（ワーククランパ）と、素材クランクシャフトの形状測定のために、メインクランパに把持された状態の素材クランクシャフトの両端部をチャックする求芯チャックと、メインクランパに把持された素材クランクシャフトの両端部にセンタ穴を形成する加工刃具とを備えた構成とされている。
【０００４】
ところで、この種のセンタ穴加工装置においては、ワークを一対のワーククランパで強固にクランプし、指定された位置に両側の加工部（ドリル）を割り出してセンタリングを行った際、加工された両側のセンタ穴が同一軸線上に来ない場合がある。すなわち、図６（ａ）に示されるように、ワークＷに対する形状測定に基づき算出されたワーク軸心ＣがワークＷの中心線に対して傾斜していることにより、図６（ｂ）に示されるように、ワークＷの一端側のセンタ穴Ｈ１の軸線Ｃ１と、他端側のセンタ穴Ｈ２の軸線Ｃ２とが同一軸線上にならない場合があり、このような場合に、図６（ｃ）（ｄ）（図６（ｄ）は図６（ｃ）のＡ部拡大図）に示されるように、次工程以降の加工機（例えば旋盤）のセンタ部材Ｐがセンタ穴Ｈ１，Ｈ２に片当たりしてしまい、この片当たり状態のまま加工がなされることにより、ワークＷの真円度が悪くなり、加工精度が悪化するという問題点がある。
【０００５】
このような問題点を解消するために、本出願人は、カッタ駆動台の前後方向及び上下方向の移動と、第１ワーククランパの前後方向の移動と、第２ワーククランパの上下方向の移動とを組み合わせることにより、ワーク両端部に形成されるセンタ穴の軸線を合わせることのできるセンタリング方法及び装置を既に提案している（特許文献２参照）。この既提案の技術によれば、ワーク両端部にセンタ穴を加工する一対のセンタドリルの軸線の位置合わせを簡易な構成によって行うことが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２９９９４号公報
【特許文献２】特開２０１２−８６３３０号公報
【０００７】
しかしながら、上記特許文献２に記載されたセンタリング方法では、カッタ駆動台を、前後方向だけでなく上下方向にも移動させる必要があり、これに加えてワーク把持部を有するワーククランパの本体フレーム全体を前後方向又は上下方向に移動させる必要があるために、これらカッタ駆動台及びワーククランパの本体フレームの剛性を高める必要があり、装置構成の大型化が避けられないという問題点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前述のような問題点に鑑みてなされたもので、より小型化、省スペース化された構成によって、ワーク両端部にセンタ穴を加工するセンタドリルの軸線合わせを容易に行うことのできるセンタリング方法及び装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、第１発明によるセンタリング方法は、
ワークの両端部をそれぞれ把持する第１ワーククランパ及び第２ワーククランパと、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパに把持された状態のワークの両端部にセンタ穴を加工する加工部とを備えるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパがそれぞれ、ワークを下方から受ける一対の受け部材と、これら一対の受け部材により受けられたワークを上方から押し付けるクランプ部材とを備えるワークのセンタリング方法であって、
前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパを移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置を予め与えられた目標ワーク軸心と同じ高さに合わせるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパを移動させ、かつ前記加工部を前後方向に移動させて前記実ワーク軸心の前後方向位置を前記目標ワーク軸心の前後方向位置に合わせることにより、ワークのセンタ穴を加工すべき目標ワーク軸心を両加工部の軸心と同一軸線上に合わせることを特徴とするものである。
【００１０】
また、第２発明によるセンタリング装置は、
ワークの両端部をそれぞれ把持する第１ワーククランパ及び第２ワーククランパと、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパに把持された状態のワークの両端部にセンタ穴を加工する加工部と、前記加工部を装置本体に対し前後方向に移動させる加工部移動手段とを備えるとともに、前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパがそれぞれ、ワークを下方から受ける一対の受け部材と、これら一対の受け部材により受けられたワークを上方から押し付けるクランプ部材とを備えるワークのセンタリング装置であって、
前記第１ワーククランパの一対の受け部材を移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置及び前後方向位置を調整する第１ワーククランパ移動手段と、
前記第２ワーククランパの一対の受け部材のうち少なくとも一方の受け部材を移動させてワークの実ワーク軸心の上下方向位置及び前後方向位置を調整する第２ワーククランパ移動手段と、
予め与えられた目標ワーク軸心を記憶する記憶手段と、
前記第１ワーククランパ移動手段及び第２ワーククランパ移動手段により前記第１ワーククランパ及び第２ワーククランパをそれぞれ移動させるとともに、前記加工部移動手段により前記加工部を前後方向に移動させて、ワークの実ワーク軸心の上下方向位置を前記目標ワーク軸心と同じ高さに合わせるとともに、前記実ワーク軸心の前後方向位置を前記目標ワーク軸心の前後方向位置に合わせるように前記第１ワーククランパ移動手段及び第２ワーククランパ移動手段並びに前記加工部移動手段をそれぞれ制御するワーククランパ制御手段及び加工部制御手段
を備えることを特徴とするものである。
【００１１】
前記第２発明において、前記第１ワーククランパの一対の受け部材は、ワークを下方から受ける略Ｖ字形状の受け部を上端部に有し、各受け部材の移動軸線が鉛直方向に対して所定角度傾斜するとともに、互いに交差する方向に進退動されるのが好ましい（第３発明）。
【００１２】
また、前記第２発明又は第３発明において、前記第２ワーククランパの一対の受け部材は、ワークを下方から受ける略Ｖ字形状の受け部を上端部に有し、一方の受け部材が、鉛直方向に対して所定角度傾斜する移動軸線に沿って進退動され、他方の受け部材が、固定されていて、受け部に沿ってワークを摺動させるように構成されているのが好ましい（第４発明）。
【発明の効果】
【００１３】
前記第１発明又は第２発明においては、第１ワーククランパ及び第２ワーククランパはワークを把持して前後方向及び上下方向に移動され、また、加工部は前後方向に移動されることにより、ワークのセンタ穴を加工すべき目標ワーク軸心を両加工部の軸心と同一軸線上に合わせることができ、この同一軸線上を保ったまま両センタ穴を加工することができる。
本発明によれば、センタ穴を加工する加工部の前後方向への移動と、第１ワーククランパ及び第２ワーククランパの所定位置への移動のみで、ワークの中心線と両加工部の軸心とを同一軸線上に合わせることができ、加工部の上下方向への移動機構が不要となる。ここで、加工部は、ワークの端面加工のために前後方向への移動機構を備えていることから、この移動機構をそのまま利用することができ、しかも、第１ワーククランパ及び第２ワーククランパはワーククランパの本体フレーム全体を前後方向又は上下方向に移動させる必要がなく、ワーク把持部のみを移動させる機構を備えるだけで良いので、装置構成の小型化、省スペース化を実現できるという効果がある。
【００１４】
第３発明又は第４発明の構成によれば、受け部材の傾斜方向への移動量制御により前後方向及び上下方向の所定位置への位置決めが行えるので、より装置構成の小型化とセンタリング時間の短縮化とを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係るセンタリング装置の全体構成図
【図２】カッタ駆動台の移動機構を示す図１のＡ−Ａ線断面図
【図３】第１ワーククランパの詳細構造を示す図１のＢ−Ｂ線断面図
【図４】第２ワーククランパの詳細構造を示す図１のＣ−Ｃ線断面図
【図５】本実施形態におけるセンタリング方法説明図
【図６】従来技術の問題点を説明する図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明によるセンタリング方法及び装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
図１に示されるセンタリング装置の全体構成図において、本実施形態のセンタリング装置１は、ワークとしての素材クランクシャフト（以下、「クランクシャフト」という。）２の両端面にセンタ穴を加工するセンタ穴加工機３と、前記ワークに加工されるセンタ穴の位置を決定する制御装置（コンピュータ）４とを備えて構成されている。ここで、クランクシャフト２は、メインジャーナル２ａとピンジャーナル２ｂとカウンタウェイト２ｃとを有する形状とされている。
【００１８】
センタ穴加工機３は、図示されていないが、クランクシャフト２の外形形状を例えばレーザ変位計等によって測定する形状測定機を備えている。また、制御装置４は、所定プログラムを実行する中央処理装置（ＣＰＵ）４Ａと、このプログラム及び各種マップを記憶する読出し専用メモリ（ＲＯＭ）４Ｂと、このプログラムを実行するのに必要なワーキングメモリとして、また各種レジスタとしての書込み可能メモリ（ＲＡＭ）４Ｃ等により構成されている。こうして、前記形状測定機からのワークの形状データ（三次元形状データ）が制御装置４の書込み可能メモリ（ＲＡＭ）４Ｃに入力されるようになっている。
【００１９】
前記センタ穴加工機３は、Ｚ軸方向（水平方向）に延設される機台（ベッド）５を有する装置本体を備えている。機台５のＺ軸方向の両端部近傍には一対のカッタ駆動台６が設置され、また機台５のＺ軸方向の異なる位置には、第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８よりなる一対のワーククランパが設置されている。
【００２０】
カッタ駆動台６には、クランクシャフト２の端面に対向するように円盤状のフライスカッタ１１が回転自在に装着されている。このフライスカッタ１１には、その回転軸心を中心とする円周に沿って多数のフライスカッタチップ１１ａが設けられており、またフライスカッタ１１の中心部にはクランクシャフト２の端面にセンタ穴を加工するセンタリングドリル（加工部）１２が設けられている。なお、センタリングドリル１２によってドリル加工する際には、フライス加工用のフライスカッタチップ１１ａはクランクシャフト２の端面の外側に被さるように配置されることになり、このフライスカッタチップ１１ａがクランクシャフト２の端面に干渉することはない。
【００２１】
各カッタ駆動台６には、フライスカッタ１１を回転駆動させるモータ（図示せず）が内蔵されている。また、図２に示されるように、カッタ駆動台６を、サーボモータ１３の駆動によりネジ機構１４を介して、機台５の上面に設けられたリニアガイド５Ａに沿って装置の前後方向であるＸ軸方向（矢印Ｄ方向）に前進又は後退させる機構が内蔵されている。各カッタ駆動台６の移動動作は、制御装置４からの指令信号によって制御される。なお、本実施形態におけるサーボモータ１３及びネジ機構１４等が、本発明における加工部移動手段に対応する。
【００２２】
第１ワーククランパ７は、図３に示されるように、加工対象であるクランクシャフト２（以下、「ワーク２」という。）のメインジャーナル２ａの一端部を下方から受ける一対の受け部材１５，１６と、これら一対の受け部材１５，１６により受けられたワーク２を上方から押し付けるクランプ部材１７とを備えている。こうして、ワーク２の端部は、一対の受け部材１５，１６により受けられ、クランプ部材１７によって上方から押し付けられることにより把持・固定される。
【００２３】
第１ワーククランパ７の各受け部材１５，１６は、ワーク２を下方から受ける受け部１５ａ，１６ａを上端部に有し、サーボモータ１８，１８の駆動によりネジ機構１９，１９を介してそれぞれ矢印Ｅ，Ｆ方向に進退動される。各受け部材１５，１６は、その移動軸線が鉛直方向に対して所定角度（例えば４５°）傾斜することにより互いに交差する方向に配され、これにより受け部１５ａ，１６ａが略Ｖ字形状をなすようにされている。
【００２４】
各受け部材１５，１６に対向配置されたクランプ部材１７は、先端部にワーク２を上方から押圧する押圧部１７ａを有し、前後方向（Ｘ軸方向）の中央部に設けられた支軸２０を支点として鉛直面に沿って上下方向に回動できるように支持されている。このクランプ部材１７の後端部は、アクチュエータ（油圧シリンダ）２１のロッド先端部に固定された支軸２２に連結されている。こうして、アクチュエータ２１が伸張方向に作動されると、支軸２０を支点としてクランプ部材１７先端部の押圧部１７ａが下方へ回動し、クランプ部材１７がワーク２のクランプ位置に移動される。また、アクチュエータ２１が収縮方向に作動されると、支軸２０を支点としてクランプ部材１７先端部の押圧部１７ａが上方へ回動し、ワーク２のクランプが解除される。なお、支軸２０，２２はクランプ部材１７に前後方向（Ｘ軸方向）に向けて形成された長孔２３，２４にそれぞれ摺動可能に挿通され、付設の前進・後退機構２５により支軸２０，２２が長孔２３，２４に沿って摺動することでクランプ部材１７の前後位置が調整できるようにされている。
【００２５】
このような第１ワーククランパ７に対して、ワーク２のメインジャーナル２ａの他端部を把持する第２ワーククランパ８の構造については、図４に示されるように、ワーク２の他端部を下方から受ける一対の受け部材１６，２６のうち、一方の受け部材２６の構成が第１ワーククランパ７と異なるのみで、他の構成については、図３に示される第１ワーククランパ７と共通している。したがって、第１ワーククランパ７と共通する部分には図に同一符号を付すに留めてその詳細な説明を省略することとする。
【００２６】
この第２ワーククランパ８における受け部材２６は、装置本体に固定された支持部材であって、対向配置された受け部材１６の進退方向（矢印Ｆ方向）に平行な傾斜状の受け部２６ａを上端部に有しており、受け部材１６がサーボモータ１８の駆動により進退動を行った際にその受け部２６ａによってワーク２の移動を案内するように構成されている。なお、ワーク２が受け部材１６，２６の受け部１６ａ，２６ａとクランプ部材１７の押圧部１７ａとによって把持される点は第１ワーククランパ７と同様である。
【００２７】
上記各ワーククランパ７，８の移動動作は、制御装置４からの指令信号によって制御される。特に、第１ワーククランパ７の受け部材１５，１６がそれぞれ矢印Ｅ方向、Ｆ方向に進退動されることによりワーク２の一端部のＸ軸方向及びＹ軸方向の位置が規定され、第２ワーククランパ８の受け部材１６が矢印Ｆ方向に進退動されることによりワーク２の他端部のＸ軸方向及びＹ軸方向の位置が規定される。なお、本実施形態における第１ワーククランパ７の受け部材１５，１６を進退動させるサーボモータ１８、ネジ機構１９等が、本発明における第１ワーククランパ移動手段に対応し、第２ワーククランパ８の受け部材１６を進退動させるサーボモータ１８、ネジ機構１９等が、本発明における第２ワーククランパ移動手段に対応する。
【００２８】
次に、以上のように構成された本実施形態のセンタリング装置１によるクランクシャフト（ワーク）２のセンタリング動作を図５によって説明する。なお、説明を容易にするために、図５（ａ）（ｂ）においてワーク（クランクシャフト）２は円柱状のものとして模式的に示されている。
【００２９】
制御装置４の書き込み可能メモリ４Ｃに記憶されたワーク形状データ（形状測定機により測定されたワーク形状データ）において、算出されたワーク軸心（目標ワーク軸心）Ｃが図５（ａ）に示されるようにワークの中心線に対して傾斜しているとする。この場合、ワークの中心線に対するアンバランス量に応じた移動量が演算され、この移動量に基づき第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８を駆動する各サーボモータ１８、更にはカッタ駆動台６を駆動するサーボモータ１３のＮＣ制御によってワーク２の位置決めがなされ、センタリングドリル１２のセンタリングが行われる。
【００３０】
＜Ｙ軸方向の位置決め＞
ワーク２のＹ軸方向（上下方向）の位置決めは、ワーク２を第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８の受け部材１５，１６にて支持した状態で、第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８の各サーボモータ１８の駆動によって、現在のワーク軸心（実ワーク軸心）Ｃ１が目標ワーク軸心Ｃと同じ高さになるようにする。これにより、実ワーク軸心Ｃ１の上下方向（Ｙ軸方向）位置が、センタドリル１２の上下方向（Ｙ軸方向）位置と同じ高さ位置になる。
【００３１】
＜Ｘ軸方向の位置決め＞
ワーク２のＸ軸方向（前後方向）の位置決めは、ワーク２を第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８の受け部材１５，１６にて支持した状態で、第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８の各サーボモータ１８の駆動によって、現在のワーク軸心（実ワーク軸心）Ｃ１が目標ワーク軸心Ｃと平行になるようにする。これにより、実ワーク軸心Ｃ１の前後方向（Ｘ軸方向）位置が、センタドリル１２の前後方向（Ｘ軸方向）位置と平行位置になる。この状態でクランプ部材１７を作動させてワーク２をクランプする。
【００３２】
＜センタドリルの軸心の位置決め＞
第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８にてワーク２の両端部を把持した後、目標ワーク軸心をセンタドリル１２の軸心と合わせるには、サーボモータ１３の駆動によりカッタ駆動台６を機台５の上面に設けられたリニアガイド５Ａに沿ってＸ軸方向に移動させて所定位置に位置決めするようにする。これにより、センタドリル１２の位置を目標ワーク軸心Ｃに一致させることができる。この結果、センタドリル１２により穿孔される両センタ穴を同一軸線上に合わせることができ、この同一軸線上を保ったまま両センタ穴を加工することが可能となる。ここで、センタ穴を加工するセンタドリル１２は通常、ワークの端面加工のためにＸ軸方向への移動機構を備えていることから、この移動機構をそのまま利用することができる。また、第１ワーククランパ７及び第２ワーククランパ８はワーククランパの本体フレーム全体を前後方向又は上下方向に移動させる必要がなく、ワーク把持部のみを移動させる機構を備えるだけで良いので、装置構成を簡素化することができる。
【００３３】
上述の説明では、Ｙ軸方向の位置決め工程、Ｘ軸方向の位置決め工程及びセンタドリルの軸心の位置決め工程を別々の工程として説明したが、制御装置４による、第１ワーククランパ７の移動制御及び第２ワーククランパ８の移動制御並びにカッタ駆動台６のＸ軸方向の移動制御は同時に行うことができるので、上記各工程は同時並行で実施することができる。こうすることで、センタリング時間の短縮化を図ることができる。
【００３４】
前記実施形態においては、ワーク（クランクシャフト）２を円柱状のものとして模式的に示したが、実際には、ワーク２には、図５（ｃ）に示されるように、端部に径の異なる部材が設けられている。この場合、第１ワーククランパ７のクランプ位置は一端部から距離ｐだけ内側の位置となり、第２ワーククランパ８のクランプ位置は他端部から距離ｒだけ内側の位置となる。したがって、各ワーククランパ７，８のＸ軸方向及びＹ軸方向の移動量は、これら距離ｐ，ｒを加味した値に補正演算されることになる。
【００３５】
前記実施形態においては、第１ワーククランパ７を、ワーク２を下方から受ける進退動可能な一対の受け部材１５，１６と、ワーク２を上方から押し付けるクランプ部材１７とよりなるものとし、第２ワーククランパ８を、ワーク２を下方から受ける進退動可能な受け部材１６及び固定の受け部材２６と、ワーク２を上方から押し付けるクランプ部材１７とよりなるものについて説明した。しかし、第２ワーククランパ８を第１ワーククランパ７と同様の構成のものとする実施形態も可能である。また、これらワーククランパ７，８の受け部材１５，１６として、その移動軸線が鉛直方向に対して傾斜した構成のものを用いる代わりに、Ｖ字形状の受け部を有する一対の受け部材が水平方向に移動することによりワークをＸ軸方法及びＹ軸方向に移動させる構成のワーククランパを用いることもできる。
【００３６】
前記実施形態では、ワークとしてクランクシャフトを例にして説明したが、ワークとしては、クランクシャフトに限る必要はなく、種々のワークに適用することができる。
【００３７】
前記実施形態では、センタ穴加工機３に付設された形状測定機からのワークの形状データ（三次元形状データ）に基づき算出されたワーク軸心（目標ワーク軸心）Ｃを得るものとしたが、この目標ワーク軸心は、オペレータが手入力により制御装置４に入力するようにしても良い。
【００３８】
なお、前記実施形態における制御装置４の書き込み可能メモリ４Ｃ等が本発明における記憶手段に対応し、前記実施形態における制御装置４の中央処理装置（ＣＰＵ）４Ａ等が本発明におけるワーククランパ制御手段、加工部制御手段に対応する。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、クランクシャフト加工ラインの初加工工程の際に、ワークの両端にセンタ穴加工を行うセンタリング装置（センタリングマシン）に適用してその実施効果が大である。
【符号の説明】
【００４０】
１                      センタリング装置
２                      素材クランクシャフト（ワーク）
３                      センタ穴加工機
４                      制御装置（コンピュータ）
６                      カッタ駆動台
７                      第１ワーククランパ
８                      第２ワーククランパ
１１                    フライスカッタ
１２                    センタリングドリル
１３，１８              サーボモータ
１４，１９              ネジ機構
１５，１６，２６        受け部材
１５ａ，１６ａ，２６ａ  受け部
１７                    クランプ部材
１７ａ                  押圧部
２１                    アクチュエータ
【図１】
2014104564.tif 000003
【図２】
2014104564.tif 000004
【図３】
2014104564.tif 000005
【図４】
2014104564.tif 000006
【図５】
2014104564.tif 000007
【図６】
2014104564.tif 000008