(57)【要約】【課題】パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減する。【解決手段】燃料デリバリパイプ１０は、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路２０を形成するパイプ本体２１と、メイン管路２０に交差しかつメイン管路２０の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路３０を形成する複数の分配パイプ部３１とを一体に有し、パイプ本体２１に対して複数の分配パイプ部３１が一側方にずれている。パイプ本体２１にはパイプ本体２１の長手方向に沿って突出するリブ部４１を形成する。リブ部４１と分配パイプ部３１とはパイプ本体２１の周方向に離れている。【選択図】図３
2014029150.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、前記メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、
前記パイプ本体に対して前記複数の分配パイプ部が一側方にずれている
樹脂製の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体には、パイプ本体の長手方向に沿って突出するリブ部を形成し、
前記リブ部と前記分配パイプ部とは前記パイプ本体の周方向に離れている
ことを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料デリバリパイプであって、
前記パイプ本体のリブ部は、前記分配パイプ部と点対称状に配置されていることを特徴とする燃料デリバリパイプ。
【請求項３】
燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、前記メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、
前記パイプ本体に対して前記複数の分配パイプ部が一側方にずれている
樹脂製の燃料デリバリパイプの製造方法であって、
前記燃料デリバリパイプの金型は、前記メイン管路を成形するためのメイン管路用中子と、前記分配管路を成形するための複数の分配管路用中子とを備え、
前記金型のキャビティにおいて前記パイプ本体を成形するキャビティ部には、その長手方向に延びかつ樹脂材料の流動性を促進するための凹溝状の流動促進部を設け、
前記流動促進部と前記分配パイプ部を成形するキャビティ部とは、前記パイプ本体を成形するキャビティ部の周方向に離れている
ことを特徴とする燃料デリバリパイプの製造方法
【請求項４】
請求項３に記載の燃料デリバリパイプの製造方法であって、
前記流動促進部は、前記分配パイプ部を成形するキャビティ部と点対称状に配置することを特徴とする燃料デリバリパイプの製造方法。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の燃料デリバリパイプの製造方法であって、
前記流動促進部に対応する樹脂注入口から前記パイプ本体を成形するキャビティ部に樹脂材料を注入することを特徴とする燃料デリバリパイプの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の燃料デリバリパイプの製造方法であって、
前記メイン管路の中心線に前記樹脂注入口を対向させることを特徴とする燃料デリバリパイプの製造方法。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の燃料デリバリパイプの製造方法であって、
前記流動促進部において前記パイプ本体の開口側に対応する位置に前記樹脂注入口を配置することを特徴とする燃料デリバリパイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の各気筒に燃料を分配する樹脂製の燃料デリバリパイプおよび燃料デリバリパイプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の動力源となる内燃機関には、複数の気筒、例えば４気筒を備えるものがある。内燃機関には、燃料貯留側からの燃料を各気筒に燃料を分配するための燃料デリバリパイプが装備されている（例えば、特許文献１、２参照）。燃料デリバリパイプは、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有している。また、燃料デリバリパイプは、樹脂製で、樹脂の射出成形により一体成形されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−７３９０９号公報
【特許文献２】特開２００５−３６７８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記燃料デリバリパイプの１つのメイン管路と複数の分配管路とは互いに連通するため、燃料デリバリパイプの成形用の金型において、メイン管路を形成する中子（以下、「メイン管路用中子」という）に対して、分配管路を形成する中子（以下、「分配管路用中子」という）は交差状に当接されている。このため、金型のキャビティに注入される成形用樹脂（以下、「樹脂材料」という。）の注入状態によっては、樹脂材料の流動圧がメイン管路用中子を分配管路用中子から離す方向に作用し、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）が低下する。
また、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が直交していると、燃料デリバリパイプの高さ（分配管路の中心線方向に関する寸法）が大きくならざるを得ない（特許文献２参照）。しかし、内燃機関に対する燃料デリバリパイプの設置スペースの関係上、燃料デリバリパイプの高さを低くしたい要求がある。この場合、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部を一側方にずらす（いわゆるオフセット）ことで、燃料デリバリパイプの高さを小さくすなわち低くすることができる（特許文献１参照）。すると、メイン管路用中子に対する分配管路用中子の当接位置がメイン管路用中子の半径方向（上下方向）からずれることにより、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）が低下する。
上記したように、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）が低下すると、メイン管路用中子と分配管路用中子との間に樹脂材料が侵入し、メイン管路に対する分配管路の連通部にバリが発生しやすくなる。このことは、メイン管路用中子が片持ち状態で支持されている関係上、メイン管路用中子の自由端側（先端側）で発生し易い。なお、バリが発生すると、バリを除去する作業工程が必要となって製造作業の煩雑化を招くことになる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている樹脂製の燃料デリバリパイプであって、パイプ本体には、パイプ本体の長手方向に沿って突出するリブ部を形成し、リブ部と分配パイプ部とはパイプ本体の周方向に離れている。
この構成によると、パイプ本体にパイプ本体の長手方向に沿って突出するリブ部を形成したことにより、燃料デリバリパイプを成形する際に樹脂材料がリブ部に対応する金型の凹溝状部分に沿って流動し易くなる。つまり、樹脂材料がリブ部に対応する金型の凹溝状部分は、燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動性を促進させる。
そして、リブ部と分配パイプ部とはパイプ本体の周方向に離れている。このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型におけるメイン管路を形成するメイン管路用中子を、分配管路を形成する分配管路用中子に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を高め、両中子の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。
よって、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することができる。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明において、パイプ本体のリブ部は、分配パイプ部と点対称状に配置されている。この構成によると、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【０００８】
第３の発明は、燃料貯留側から送られてくる燃料が流れるメイン管路を形成するパイプ本体と、メイン管路に交差しかつメイン管路の燃料を内燃機関の各気筒に対応するインジェクタにそれぞれ分配する分配管路を形成する複数の分配パイプ部とを一体に有し、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている樹脂製の燃料デリバリパイプの製造方法であって、燃料デリバリパイプの金型は、メイン管路を成形するためのメイン管路用中子と、分配管路を成形するための複数の分配管路用中子とを備え、金型のキャビティにおいてパイプ本体を成形するキャビティ部には、その長手方向に延びかつ樹脂材料の流動性を促進するための凹溝状の流動促進部を設け、流動促進部と分配パイプ部を成形するキャビティ部とは、パイプ本体を成形するキャビティ部の周方向に離れている。
この構成によると、燃料デリバリパイプの金型のキャビティにおいてパイプ本体を成形するキャビティ部には、その長手方向に延びかつ樹脂材料の流動性を促進するための凹溝状の流動促進部を設けたことにより、樹脂材料が金型の流動促進部に沿って流動し易くなり、樹脂材料の流動性を促進する。
また、流動促進部と分配パイプ部を成形するキャビティ部とは、パイプ本体を成形するキャビティ部の周方向に離れている、このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型におけるメイン管路を形成するメイン管路用中子を、分配管路を形成する分配管路用中子に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を高め、両中子の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。よって、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することができる。
【０００９】
第４の発明は、第３の発明において、流動促進部は、分配パイプ部を成形するキャビティ部と点対称状に配置する。この構成によると、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００１０】
第５の発明は、第３又は４の発明において、流動促進部に対応する樹脂注入口からパイプ本体を成形するキャビティ部に樹脂材料を注入する。この構成によると、樹脂材料を樹脂注入口から流動促進部に注入することができる。
【００１１】
第６の発明は、第５の発明において、メイン管路の中心線に樹脂注入口を対向させる。この構成によると、樹脂注入口から流動促進部に注入される樹脂材料の注入力により、メイン管路用中子を分配管路用中子に効果的に押付けることができ、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００１２】
第７の発明は、第５又は６の発明において、流動促進部においてパイプ本体の開口側に対応する位置に樹脂注入口を配置する。この構成によると、メイン管路用中子が片持ち状態で支持されている関係上、流動促進部においてパイプ本体の開口側とは反対側に樹脂注入口を配置する場合と比べて、樹脂注入口から流動促進部に注入される樹脂材料の注入力によるメイン管路用中子の位置ずれを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１３】
第１の発明に係る燃料デリバリパイプによれば、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することができる。
第２の発明に係る燃料デリバリパイプによれば、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
第３の発明に係る燃料デリバリパイプの製造方法によれば、パイプ本体に対して複数の分配パイプ部が一側方にずれている燃料デリバリパイプにおいて、メイン管路に対する分配管路の連通部に発生するバリを低減することができる。
第４の発明に係る燃料デリバリパイプの製造方法によれば、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
第５の発明に係る燃料デリバリパイプの製造方法によれば、樹脂材料を樹脂注入口から流動促進部に注入することができる。
第６の発明に係る燃料デリバリパイプの製造方法によれば、樹脂材料の注入力により、メイン管路用中子と分配管路用中子との当接力（密着度）を一層高めることができる。
第７の発明に係る燃料デリバリパイプの製造方法によれば、樹脂注入口から流動促進部に注入される樹脂材料の注入力によるメイン管路用中子の位置ずれを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態１にかかる燃料デリバリパイプを一部破断して示す側面図である。
【図２】燃料デリバリパイプを示す下面図である。
【図３】図１のIII−III線矢視断面図である。
【図４】金型を示す側断面図である。
【図５】図４のV−V線矢視断面図である。
【図６】燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。
【図７】比較例にかかる燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。
【図８】実施形態２にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図９】実施形態３にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１０】実施形態４にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１１】実施形態５にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１２】実施形態６にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１３】実施形態７にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１４】実施形態８にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【図１５】実施形態９にかかる燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら本発明に係る燃料デリバリパイプを実施するための形態について説明する。
【００１６】
［実施形態１］
実施形態１を説明する。図１は燃料デリバリパイプを一部破断して示す側面図、図２は燃料デリバリパイプを示す下面図、図３は図１のIII−III線矢視断面図である。なお、燃料デリバリパイプの長手方向を前後方向とするとともに燃料導入側を前方に向ける一方、インジェクタの取付け側を下方に向けた状態を基準として説明を行う。
図１に示すように、燃料デリバリパイプ１０は、前後方向に延びる円管状のパイプ本体２１と、パイプ本体２１の下面側から下方に突出する円筒状の４つの分配パイプ部３１とを備えている。燃料デリバリパイプ１０は、パイプ本体２１と複数の分配パイプ部３１とを有する樹脂製の一体成形品である。なお、燃料デリバリパイプ１０は、例えば４気筒の内燃機関（図示省略）に対応する。
【００１７】
前記パイプ本体２１の前端部（図１において左端部）は開口されている。パイプ本体２１の前端部の外周面には環状のフランジ部２３が形成されている。また、パイプ本体２１の後端部（図１において右端部）は、端壁部２４により閉鎖されて袋小路状に形成されている。また、パイプ本体２１内の管路をメイン管路２０という。メイン管路２０には、燃料貯留側である燃料タンク（図示省略）からの燃料が前端から後方に向かって流れる。
【００１８】
前記４つの分配パイプ部３１は、前記パイプ本体２１に対して前後方向に等間隔で配置されている。４つの分配パイプ部３１は、パイプ本体２１の長手方向（前後方向）に列状に並んでいる。分配パイプ部３１は、内燃機関の各気筒に装備されるインジェクタ（図示省略）に接続可能に形成されている。また、分配パイプ部３１内の管路を分配管路３０という。分配管路３０は、前記メイン管路２０の燃料をインジェクタに分配する。また、分配パイプ部３１の下端部の外周面には適数個の突起部３３が形成されている（図２参照）。突起部３３には、インジェクタの回り止めするためのクリップ（図示省略）が係合可能となっている。
【００１９】
図３に示すように、前記パイプ本体２１における分配パイプ部３１の接続部を除いた残りの部分は略円管状に形成され、その内周面２５及び外周面２７は同心上に形成されている。パイプ本体２１の内周面２５は前記メイン管路２０の周壁面に相当する。なお、パイプ本体２１の長手方向すなわち延在方向（前後方向）に延びる中心線を第１延在中心線（以下、「第１中心線」という。）Ｌ１５という。また、第１中心線Ｌ１５は本明細書でいう「メイン管路の中心線」に相当する。
【００２０】
前記４つの分配パイプ部３１は、前記パイプ本体２１に対して交差状に形成されている。分配パイプ部３１は有天円筒状に形成され、その内周面及び外周面は同心上に形成されている。分配パイプ部３１の内周面は前記分配管路３０の周壁面に相当する。分配パイプ部３１の下端部の内周面には、下方に向かって口径を大きくするテーパ部３４が形成されている（図３参照）。なお、分配パイプ部３１の延在方向（上下方向）に延びる中心線を第２延在中心線（以下、「第２中心線」という。）Ｌ１６という。また、第２中心線Ｌ１６は本明細書でいう「分配管路３０の中心線」に相当する。
【００２１】
前記４つの分配パイプ部３１は、前記パイプ本体２１に対して一側方（例えば左方（図２において下方）にずれて形成されている。すなわち、図３に示すように、前記第１中心線Ｌ１５に直交しかつ前記第２中心線Ｌ１６と平行をなす直線をＬ１４とすると、その直線Ｌ１４と第２中心線Ｌ１６とに間にずれ量Ｇ１８が設定されている。また、図１に示すように、側面視においては第１中心線Ｌ１５と第２中心線Ｌ１６とは直交し、第２中心線Ｌ１６と直線Ｌ１４とは整合する関係にある。また、本明細書でいう「直交」には「略直交」が含まれる。
【００２２】
図３に示すように、前記パイプ本体２１と分配パイプ部３１との接続部におけるメイン管路２０と分配管路３０との間の隔壁部には、小孔状の連通孔４０が形成されている。すなわち、前記メイン管路２０には、前記分配管路３０が連通孔４０を介して連通されている。したがって、メイン管路２０の燃料は連通孔４０を介して分配管路３０へ流れる。また、連通孔４０は、分配管路３０の通路断面積よりも小さい通路断面積の開口孔により形成されている（図２参照）。また、連通孔４０は、例えば四角形状に形成されている。
また、連通孔４０の中心線Ｌ１３は、第１中心線Ｌ１５と第２中心線Ｌ１６との間の中央部において両中心線Ｌ１５，Ｌ１６に対して平行をなしている。また、連通孔４０の中心線Ｌ１３は、側面視において第２中心線Ｌ１６及び直線Ｌ１４（図１参照）と整合する関係にある。また、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通孔４０の開口端面を分配管路３０の連通部３８（図３参照）という。
【００２３】
図２に示すように、前記パイプ本体２１の左側面（図２において下側面）には前後２つのボス部３５が突出状に形成されている。ボス部３５には、上下方向（図２において紙面表裏方向）に貫通する取付孔３６が形成されている。取付孔３６には、図示しない内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の取付けいわゆる締結に際して使用するボルトが挿通可能となっている。
【００２４】
図１に示すように、前記パイプ本体２１には、長手方向（前後方向）に沿って突出するリブ部４１が略全長又は全長に亘って形成されている。リブ部４１と分配パイプ部３１とはパイプ本体２１の周方向に離れている。ここでは、図３に示すように、リブ部４１は、分配パイプ部３１と点対称状に配置されている。リブ部４１は、パイプ本体２１の当該部位を含む断面円形状に形成されている。リブ部４１の中心線Ｌ４２は、パイプ本体２１の内周面２５と外周面２７との間の半径方向の肉厚の中心を通る円周線Ｌ４３上に配置されている。前記第１中心線Ｌ１５及びリブ部４１の中心線Ｌ４２を通る直線Ｌ４４上におけるリブ部４１の断面欠け円形状の両端部４１ａ，４１ｂがパイプ本体２１の内周面２５及び外周面から突出している。リブ部４１によりパイプ本体２１の当該部位における断面積が増大されている。なお、リブ部４１においてパイプ本体２１の内周面２５に突出する端部を内側リブ部分４１ａといい、パイプ本体２１の外周面２７に突出する端部を外側リブ部分４１ｂという。
【００２５】
前記リブ部４１は、パイプ本体２１の当該部位における断面積を増大する形状であればよく、断面円形状の他、適宜の形状を選択することができる。このようなことを条件にして、リブ部４１の形状を選択すると、リブ部４１は、パイプ本体２１の内周面２５及び外周面２７の少なくとも一方から突出する形状であればよい（後出の実施形態２，３参照）。また、パイプ本体２１の内周面２５に対するリブ部４１の内側リブ部分４１ａの突出量は、パイプ本体２１のメイン管路２０における燃料の流れ易さを考慮して設定するとよい。また、パイプ本体２１の外周面２７に対するリブ部４１の外側リブ部分４１ｂの突出量は、内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の設置スペースを考慮して設定するとよい。
【００２６】
次に、上記した燃料デリバリパイプ１０を製造すなわち成形する金型について説明する。図４は金型を示す側断面図、図５は図４のV−V線矢視断面図である。説明の都合上、燃料デリバリパイプ１０の上下左右に準じて金型の上下左右を定める。また、金型における方位は、説明の便宜上、設定するものであり、金型の配置方向を限定するものではない。
図５に示すように、金型６０は、第１外型６１と第２外型６６と第３外型６８とメイン管路用中子７１と４つの分配管路用中子７６（図４参照）とを備えており、それらの型締めによって燃料デリバリパイプ１０（図１〜図３参照）を成形するキャビティ８２を形成する。第１外型６１は固定型である。また、第２外型６６及び第３外型６８は、それぞれ第１外型６１に対して型閉じ及び型開き可能に設けられている。
【００２７】
また、第１外型６１、第２外型６６及び第３外型６８は、燃料デリバリパイプ１０（図１〜図３参照）の外表面を成形するものである。第１外型６１は、パイプ本体２１の上部の外表面に対応する成形面を有している。また、第２外型６６は、各分配パイプ部３１を含むパイプ本体２１の下部における右半部の外表面に対応する成形面を有している。また、第３外型６８は、各分配パイプ部３１を含むパイプ本体２１の下部における左半部の外表面に対応する成形面を有している。
【００２８】
前記メイン管路用中子７１は、前記燃料デリバリパイプ１０のメイン管路２０の内壁面を成形するもので、丸棒状でかつ先細りのテーパ状に形成されている。メイン管路用中子７１は、前後方向（図４において左右方向）に移動可能に設けられている。また、メイン管路用中子７１は、その基端部（前端部）が金型６０側の把持機構（図示省略）によって把持されることにより片持ち状態で支持されている。このため、メイン管路用中子７１の先端（後端）は自由端になっている。
【００２９】
前記分配管路用中子７６は、前記燃料デリバリパイプ１０の分配管路３０の内壁面を成形するもので、段付円柱状に形成されている。分配管路用中子７６は、上下方向に移動可能に設けられている。また、分配管路用中子７６の先端部（上端部）には、連通孔４０（図３参照）を成形するための凸部７７が突出されている。型締め時において、凸部７７とメイン管路用中子７１とは当接部６３において交差状にかつ面接触状に当接する。また、前記キャビティ８２において、パイプ本体２１を成形するキャビティ部を第１キャビティ部（符号、８２ａを付す）といい、分配パイプ部３１を成形するキャビティ部を第２キャビティ部（符号、８２ｂを付す）という。
【００３０】
図５に示すように、前記第１外型６１には、前記リブ部４１の外側リブ部分４１ｂ（図３参照）を成形する断面凹型円弧状の第１凹溝部７３１が形成されている。また、メイン管路用中子７１には、リブ部４１の内側リブ部分４１ａ（図３参照）を成形する断面凹型円弧状の第２凹溝部７３２が形成されている。これにより、金型６０のキャビティ８２の第１キャビティ部８２ａに第１凹溝部７３１と第２凹溝部７３２とを含む流動促進部７３が形成されている。流動促進部７３は、前記パイプ本体２１のリブ部４１（図２及び図３参照）を成形する。このため、流動促進部７３は、第２キャビティ部８２ｂと点対称状に配置されている。また、流動促進部７３の通路断面積は、第２キャビティ部８２ｂ（第２キャビティ部８２ｂの連通部分を除く）の通路断面積よりも大きく設定されることになる。これによって、流動促進部７３は、樹脂成形時の樹脂材料の流動性を促進する。
【００３１】
前記第１外型６１には、前記キャビティ８２に樹脂材料を注入するための樹脂注入口８０が設けられている。樹脂注入口８０は流動促進部７３に対応すなわち連通している。また、樹脂注入口８０は、前記メイン管路２０の第１中心線Ｌ１５に対して対向状をなすように配置されている。また、樹脂注入口８０は、流動促進部７３においてパイプ本体２１の開口側（前側）に対応する位置に配置されている（図４参照）。本実施形態では、樹脂注入口８０は、流動促進部７３においてパイプ本体２１の開口端側（前端側）に配置されている。なお、本明細書でいう「パイプ本体２１の開口側（前側）」とは、パイプ本体２１の長手方向の中央部よりも前側部分のことをいう。
【００３２】
次に、前記金型６０を用いて燃料デリバリパイプ１０を成形する製造方法について説明する。
図４及び図５に示すように、第１外型６１に第２外型６６及び第３外型６８を型締めした状態で、それらの外型６１，６６，６８による成形空間内にメイン管路用中子７１が挿入される。また、第２外型６６と第３外型６８による成形空間内に各分配管路用中子７６がそれぞれ挿入される。各分配管路用中子７６の凸部７７がメイン管路用中子７１に当接部６３において当接される。これにより、金型６０内にキャビティ８２が形成される。そして、第１外型６１の樹脂注入口８０からキャビティ８２内に樹脂材料（溶融樹脂）が射出（注入を含む）される。また、樹脂材料の固化後、各分配管路用中子７６及びメイン管路用中子７１が抜き出されるとともに、第２外型６６及び第３外型６８が型開きされることによって、成形品である燃料デリバリパイプ１０が取出される。
【００３３】
ここで、燃料デリバリパイプ１０を成形する際の樹脂材料の流動形態について説明する。図６は燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図、図７は比較例にかかる燃料デリバリパイプを成形する際の樹脂材料の流動イメージを示す図である。図６及び図７において、Ｊ１〜Ｊ２は樹脂材料の注入段階を示している。なお、比較例（図７参照）は、キャビティ８２に流動促進部７３が設けられていない金型すなわちパイプ本体２１が周方向に略一定の肉厚の燃料デリバリパイプを成形する金型（符号、５８を付す）を用いた場合である。図７には実施形態と同一部位に同一符号が付されている。
【００３４】
比較例の金型５８（図７参照）によると、樹脂注入口８０に近い注入段階Ｊ１，Ｊ２においては、第１キャビティ部８２ａを流れる樹脂材料は上側から下側へ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けるように作用する。しかし、注入段階Ｊ３においては、第１キャビティ部８２ａを流れる樹脂材料は上下ほとんど同時となり、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付ける方向にほとんど作用しない。また、注入段階Ｊ４においては、第１キャビティ部８２ａを流れる樹脂材料は下から上へ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６から離す方向に作用することになる。これにより、注入段階Ｊ３，Ｊ４付近において、分配管路用中子７６に対するメイン管路用中子７１の当接力（密着度）が低下するため、両中子７１，７６の当接部６３間に樹脂材料が侵入し、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）にバリが発生する。
【００３５】
これに対して、本実施形態の金型６０（図６参照）によると、第１キャビティ部８２ａの流動促進部７３において樹脂材料の流動性が促進される。このため、全ての注入段階Ｊ１〜Ｊ４において、第１キャビティ部８２ａを流れる樹脂材料は流動促進部７３側（上側）から分配管路３０側（下側）へ向かって流れるため、樹脂材料の流動圧はメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付ける方向に作用することになる。これにより、分配管路用中子７６に対するメイン管路用中子７１の当接力（密着度）が高まるため、両中子７１，７６の当接部６３間に対する樹脂材料の侵入を防止し、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）に発生するバリを低減することができる。
【００３６】
前記した燃料デリバリパイプ１０によると、パイプ本体２１にパイプ本体２１の長手方向に沿って突出するリブ部４１（図１及び図３参照）を形成したことにより、燃料デリバリパイプ１０を成形する際に樹脂材料が金型６０（図５参照）のリブ部４１を成形する凹溝状部分に沿って流動し易くなる。つまり、金型６０のリブ部４１を成形する凹溝状部分である流動促進部７３は、燃料デリバリパイプ１０を成形する際の樹脂材料の流動性を促進させる。
そして、リブ部４１と分配パイプ部３１とはパイプ本体２１の周方向に離れている。このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型６０におけるメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を高め、両中子の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。
よって、パイプ本体２１に対して複数の分配パイプ部３１が一側方にずれている燃料デリバリパイプ１０において、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）に発生するバリを低減することができる。
【００３７】
また、パイプ本体２１のリブ部４１は、分配パイプ部３１と点対称状に配置されている（図３参照）。したがって、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００３８】
また、前記した燃料デリバリパイプ１０の製造方法によると、燃料デリバリパイプ１０の金型６０（図４及び図５参照）のキャビティ８２において第１キャビティ部８２ａには、その長手方向に延びかつ樹脂材料の流動性を促進するための凹溝状の流動促進部７３を設けたことにより、樹脂材料が金型６０の流動促進部７３に沿って流動し易くなり、樹脂材料の流動性を促進する。
また、流動促進部７３と第２キャビティ部８２ｂとは第１キャビティ部８２ａの周方向に離れている、このため、流動性が促進された樹脂材料の流動圧が、金型６０におけるメイン管路２０を形成するメイン管路用中子７１を、分配管路３０を形成する分配管路用中子７６に押付けることになる。これにより、メイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を高め、両中子の相互間に対する樹脂材料の侵入を防止することができる。よって、パイプ本体２１に対して複数の分配パイプ部３１が一側方にずれている燃料デリバリパイプ１０において、メイン管路２０に対する分配管路３０の連通部３８（図３参照）に発生するバリを低減することができる。
【００３９】
また、流動促進部７３は、第２キャビティ部８２ｂと点対称状に配置する（図５参照）。したがって、樹脂材料の流動圧によるメイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００４０】
また、流動促進部７３に対応する樹脂注入口８０から第１キャビティ部８２ａに樹脂材料を注入する（図５参照）。したがって、樹脂材料を樹脂注入口８０から流動促進部７３に注入することができる。
【００４１】
また、第１中心線Ｌ１５に樹脂注入口８０を対向させている（図５参照）。したがって、樹脂注入口８０から流動促進部７３に注入される樹脂材料の注入力により、メイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に効果的に押付けることができ、メイン管路用中子７１と分配管路用中子７６との当接力（密着度）を一層高めることができる。
【００４２】
また、流動促進部７３においてパイプ本体２１の開口側に対応する位置に樹脂注入口８０が配置されている（図４参照）。したがって、メイン管路用中子７１が片持ち状態で支持されている関係上、流動促進部７３においてパイプ本体２１の開口側とは反対側すなわち端壁部２４側に樹脂注入口８０を配置する場合と比べて、樹脂注入口８０から流動促進部７３に注入される樹脂材料の注入力によるメイン管路用中子７１の位置ずれを抑制することができる。
【００４３】
［実施形態２］
実施形態２を説明する。本実施形態以降の実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものであるから、その変更部分について説明し、重複する説明は省略する。図８は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図８に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ａを付す）は、実施形態１におけるリブ部４１（図３参照）を、内側リブ部分４１ａの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向外方へずらしたものである。これにより、内側リブ部分４１ａの突出量を０（ゼロ）にするとともに、外側リブ部分４１ｂの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。加えて、パイプ本体２１のメイン管路２０における燃料の流れ易さを向上することができる。
【００４４】
［実施形態３］
実施形態３を説明する。本実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものである。図９は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図９に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｂを付す）は、実施形態１におけるリブ部４１（図３参照）を、外側リブ部分４１ｂの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向内方へずらしたものである。これにより、外側リブ部分４１ｂの突出量を０（ゼロ）にするとともに、内側リブ部分４１ａの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。加えて、内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の設置スペースを減少することができる。
【００４５】
［実施形態４］
実施形態４を説明する。本実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものである。図１０は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１０に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｃを付す）は、実施形態１におけるリブ部４１（図３参照）をパイプ本体２１の上端部に設けたものである。リブ部４１Ｃの中心線Ｌ４２は、前記直線Ｌ１４上に位置している。このため、前記直線Ｌ４４は直線Ｌ１４と同一直線をなす。本実施形態によっても実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。
【００４６】
［実施形態５］
実施形態５を説明する。本実施形態は、前記実施形態４に変更を加えたものである。図１１は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１１に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｄを付す）は、実施形態４におけるリブ部４１Ｃ（図１０参照）を、前記実施形態２（図８参照）と同様、内側リブ部分４１ａの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向外方へずらしたものである。これにより、内側リブ部分４１ａの突出量を０（ゼロ）にするとともに、外側リブ部分４１ｂの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態４と同様の作用効果を奏することができる。加えて、パイプ本体２１のメイン管路２０における燃料の流れ易さを向上することができる。
【００４７】
［実施形態６］
実施形態６を説明する。本実施形態は、前記実施形態４に変更を加えたものである。図１２は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１２に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｅを付す）は、実施形態４におけるリブ部４１Ｃ（図１０参照）を、前記実施形態３（図９参照）と同様、外側リブ部分４１ｂの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向内方へずらしたものである。これにより、外側リブ部分４１ｂの突出量を０（ゼロ）にするとともに、内側リブ部分４１ａの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態４と同様の作用効果を奏することができる。加えて、内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の設置スペースを減少することができる。
【００４８】
［実施形態７］
実施形態７を説明する。本実施形態は、前記実施形態１に変更を加えたものである。図１３は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１３に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｆを付す）は、実施形態１におけるリブ部４１（図３参照）を右上部に設けたものである。リブ部４１Ｆは、前記直線Ｌ１４を中心として、実施形態１のリブ部４１と線対称状に配置されている。本実施形態によっても実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。
【００４９】
［実施形態８］
実施形態８を説明する。本実施形態は、前記実施形態７に変更を加えたものである。図１４は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１４に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｇを付す）は、実施形態７におけるリブ部４１Ｆ（図１３参照）を、前記実施形態２（図８参照）と同様、内側リブ部分４１ａの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向外方へずらしたものである。これにより、内側リブ部分４１ａの突出量を０（ゼロ）にするとともに、外側リブ部分４１ｂの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態７と同様の作用効果を奏することができる。加えて、パイプ本体２１のメイン管路２０における燃料の流れ易さを向上することができる。
【００５０】
［実施形態９］
実施形態９を説明する。本実施形態は、前記実施形態７に変更を加えたものである。図１５は燃料デリバリパイプを図３に準じて示す断面図である。
図１５に示すように、本実施形態のリブ部（符号、４１Ｈを付す）は、実施形態７におけるリブ部４１Ｆ（図１３参照）を、前記実施形態３（図９参照）と同様、外側リブ部分４１ｂの突出量の相当分だけ、パイプ本体２１の半径方向内方へずらしたものである。これにより、外側リブ部分４１ｂの突出量を０（ゼロ）にするとともに、内側リブ部分４１ａの突出量を増大したものである。本実施形態によっても実施形態７と同様の作用効果を奏することができる。加えて、内燃機関に対する燃料デリバリパイプ１０の設置スペースを減少することができる。
【００５１】
［変形例］
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、パイプ本体２１のリブ部は、樹脂材料の流動圧が金型６０のメイン管路用中子７１を分配管路用中子７６に押付けるように形成されていればよい。また、パイプ本体２１の当該部位を含むリブ部の断面形状としては、上記した円形状に限らず、楕円状、三角形状、四角形状等の適宜の形状を選択することができる。また、パイプ本体２１のリブ部は、パイプ本体２１の内周面２５及び外周面２７の少なくとも一方の周面に設けられていれば。また、金型６０における流動促進部７３は、パイプ本体２１のリブ部に対応して形成されるものであればよい。なお、実施形態１のように、金型６０に流動促進部７３の第１凹溝部７３１及び第２凹溝部７３２を形成した場合には、樹脂材料を金型６０の流動促進部７３の断面全域に注入し易くすることができる。すなわち、樹脂材料の促進された所要の流動性を確保しながらも両凹溝部７３１，７３２の断面積を低減させることができる。また、パイプ本体２１は、円管状に限らず、角管状に形成してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１０…燃料デリバリパイプ
２０…メイン管路
２１…パイプ本体
３０…分配管路
３１…分配パイプ部
３８…連通部
４１…リブ部
４１Ａ…リブ部
４１Ｂ…リブ部
４１Ｃ…リブ部
４１Ｄ…リブ部
４１Ｅ…リブ部
４１Ｆ…リブ部
４１Ｇ…リブ部
４１Ｈ…リブ部
６０…金型
６３…当接部
７１…メイン管路用中子
７３…流動促進部
７６…分配管路用中子
８２…キャビティ
８２ａ…キャビティ部（パイプ本体を成形するキャビティ部）
８２ｂ…キャビティ部（分配パイプ部を成形するキャビティ部）
８０…樹脂注入口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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