(57)【要約】      （修正有）【課題】冷間プレスにおいて１回の駆動プレス工程で、一度にクロス連通穴を製造する。【解決手段】第１プレス１により水平方向から第一の円穴を穿孔し、第１プレス１をワーク１３に内在させた状態で垂直方向から第２プレス５で円穴を穿孔することにより、型寿命の向上と材料の変形を防止するクロス連通穴の製造を可能とした。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間プレスにおいて、１回のプレス駆動工程でクロス連通穴を製造する。円形の第１パンチは側面に凹部を有しており、第１パンチによる穿孔終了後も、第１パンチはワークに内在し、円形の第２パンチが第１パンチの凹部を挿通穿孔し、クロス連通穴を形成することを特徴としたクロス連通穴の製造方法
【請求項２】
冷間プレスにおいて、１回のプレス駆動工程でクロス連通穴を製造する。円形の第１パンチは側面に貫通する円柱孔を有しており、第１パンチによる穿孔終了後も、第１パンチはワークに内在し、円形の第２パンチが第１パンチの円柱孔を挿通穿孔し、クロス連通穴を形成することを特徴としたクロス連通穴の製造方法
【請求項３】
請求項１と２において、穴の形状が四角、楕円であることを特徴としたクロス連通穴の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は冷間プレスにより第一の円穴と第二の円穴をクロスさせかつ連通させたクロス連通穴の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  この種のクロス連通穴を製造する方法として第１の円穴および第二の円穴を共に切削加工で削孔することが一般的である。しかし、この方法では切削加工に要する時間が長くかかるため加工コストが高くなる。本発明はこの点を解消するため、冷間プレスにより第一の円穴と第二の円穴を一回のプレス駆動工程で穿孔してクロス連通穴を形成するものである。
【先行技術文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５６−１１７８３９  （第２図）
【特許文献２】特開昭５７−２１１４９８  （第３図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  従来技術として、金属板において、離れた円穴２か所を同時に一回のプレス駆動工程で穿孔する技術（特許文献１、特許文献２）は見られるが、金属ブロックにおいて、クロス連通穴を一回のプレス駆動工程で穿孔する技術は見られない。冷間プレスで該クロス連通穴を一回のプレス駆動工程で穿孔すれば加工コストの低減を大幅にはかることができる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  本発明ではクロス連通穴を一回のプレス駆動工程で製造する。側面に凹部を有する円形の第１パンチにより第一の円穴を穿孔し、次に第２パンチが第一の円穴にクロスして連通穴を穿孔する。クロス連通穴穿孔に際し、第１パンチの凹部に円形の第２パンチが挿通するよう、凹部形状は第２パンチの外形に倣って配設されており、挿通プレスされる。即ち、第１パンチの内在が最も重要である。仮に、第１パンチの跡を空孔として残置すると、第２パンチは空孔により偏った応力を受け型寿命が短くなると共に、ワークは変形し、実用化は困難である。【０００６】  なお、Ｕ字形金属板であるワークを穿孔するためダイをワーク内に内在させることによるワーク変形防止技術は特許文献２で公知であるが、本発明は金属板ではなく金属ブロックであり、さらに本発明はクロス連通穴穿孔のための製造方法である。また、凹部を有する第１パンチを内在させることは該公知特許文献２からは想到できない。
【発明の効果】
【０００７】  第１パンチを内在させた状態で第２パンチを挿通することにより型寿命の向上とワークの変形防止を図り、精度の高いクロス連通穴の製造方法を可能とした。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態におけるワークのプレス駆動工程後の穿孔後の斜視図である。
【図２】凹部を有する第１パンチ使用時のクロス連通穴の中央部を平面にカットした断面図である
【図３】凹部を有する第１パンチ使用時のクロス連通穴の第１パンチ中央部を立面にカットした断面図である。
【図４】凹部を有する第１パンチ使用時のクロス連通穴の第２パンチ中央部を立面にカットした断面図である。
【図５】円柱穴を有する第１パンチ使用時のクロス連通穴の中央部を平面にカットした断面図である。
【図６】円柱穴を有する第１パンチ使用時のクロス連通穴の中央部を立面にカットした断面図である。
【図７】実施状態におけるプレス加工装置およびその動作を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】  本発明を図７および図１、２、３に基づいて説明する。図７には本発明のクロス連通穴を製造するための加工プレス機の概略の断面図が示されている。ここで、主な構成部品の役割を説明する。
【００１０】  第１パンチ１は水平移動可能なスライド台２に固定されており、第１パンチ１と相対して第１ダイ３が配設されている。
【００１１】  第２パンチ５はプレス上型６に固定されており、第２パンチ５に対応して第２ダイ７がプレス下型４に配設されている。
【００１２】  さらにパンチ上型６にはスライド台２を駆動する駆動プレス８が固定されている。
【００１３】  なお、図示されていないがスライド台２はプレス加工工程の終了時にはメカニカルに初期位置に引き戻されるように設計されている。また、諸寸法は干渉しないように設計されている。
【００１４】  作動を説明する。ワーク１３が第１ダイ３および第２ダイ７に沿って配設される。プレスの初期状態では第１パンチ先端部９はワーク側端面１０に近接している。プレス上型６下降し始めると先ず駆動プレス接触面１１からスライド台接触面１２を介して水平方向の力を受け第１パンチ１が作動しワーク１３に水平方向の穿孔がなされる。そして穿孔が終了した時点で駆動プレス終了設定面１４とスライド終了設定面１５により水平力が除去され第一の穴の穿孔は終了するが、第１パンチ１はそのまま内在している。
第一の穴の穿孔が終了する前後から第２パンチ５によるワーク１３の垂直方向の穿孔が開始される。第１パンチ１が内在しているため。第２パンチ５は第一の穴の存在を見かけ上ほとんど無視できる状態でプレスが可能となる。その結果、第１パンチ１が凹部を有する場合には、第１パンチ１の凹部に第２パンチ５が挿通する。図２、３、４に示すクロス連通穴の製造ができる。
［他の実施形態］
【００１５】  本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、たとえば以下に説明するような実施形態も本発明の実施形態に含まれ、さらに、下記以外にも主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００１６】  本発明は第１パンチ１として側部に凹部を有する実施形態を示したが、第１パンチ１として側部に円柱穴を有する場合も可能である。この場合第２パンチ５は第１パンチ１の円柱穴に挿通される。この結果図５，６に示すクロス連通穴の製造ができる。
【００１７】  本発明は一回のプレス駆動工程でクロス連通穴を形成するが、ワークの材質および、もしくはワーク穴径と穴深さの関係、更には凹部もしくは円柱穴という切りかけ部を第１パンチは有しているためプレス時の発生応力に耐えられる材質および形状でなくてはならない等々、条件によっては２回のプレス駆動工程でクロス連通穴を形成する場合もある。
【００１８】上記形態ではパンチ穴を円形に限定していたが、四角形でも、楕円でも良い。
【符号の説明】
【００１９】１：第１パンチ、２：スライド台、３；第一ダイ、４；プレス下型、５：第２パンチ、
６：プレス上型、７；第２ダイ、８：駆動プレス、９：第１パンチ先端部、
１０：ワーク側端部、１１：駆動プレス接触面、１２：スライド台接触面、
１３：ワーク、１４：駆動プレス終了設定面、１５：スライド終了設定面
１６：第１パンチによる穿孔屑の排出穴、１７：第２パンチによる穿孔屑の排出穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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