(57)【要約】【課題】車室スペースへの影響や生産性低下，コスト上昇の問題を生じることなく、突き合わせ部の錆びの発生を防止できる車両用パネルの突合部構造を提供する。【解決手段】第１，第２パネル７，８の突き合わせ部９に貼着したシート部材１０を、前記突き合わせ部９に貼着されるシール層１１と、該シール層１１上に積層されたフィルム層１２と、該フィルム層１２に積層され、該フィルム層１２とホットメルト層１４とを接合する接合層１３とを備え、前記ホットメタル層１４は、前記接合層１３上に積層され、常温では非粘着性を有し、かつ加熱することにより溶融する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１パネル部材と第２パネル部材との両エッジ部の突き合わせ部を接合するようにした車両用パネルの突合部構造であって、
前記突き合わせ部には、シート部材が貼着されており、
該シート部材は、表面に粘着性を有し、前記突き合わせ部に貼着されるシール層と、
該シール層に積層されたフィルム層と、
該フィルム層に積層され、該フィルム層とホットメルト層とを接合する接合層とを備え、
前記ホットメルト層は、前記接合層に積層され、常温では非粘着性を有し、かつ加熱することにより溶融する
ことを特徴とする車両用パネルの突合部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１，第２パネル部材の両エッジ部を突き合わせて接合するようにした車両用パネルの突合部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のドアサッシュを製造する場合、鋼板をロール成形してなる車両前後方向に延びるサッシュ部材と車両上下方向に延びるサッシュ部材とのエッジ部を突き合わせて溶接により接合し、この後、電着塗装を施して焼き付けた後、仕上げの外装塗装を行うようにしている（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平４−２０１６１９号公報
【特許文献２】実開昭６３−８８５２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記突き合わせ部分は、バリ等の影響によってエッジ部が露出してしまうと、このエッジ部には電着塗装が載らないことから錆びが発生し易くなるという問題がある。即ち、ドアサッシュの車内側コーナー部には、車体ドア開口部との間をシールするシール部材を取り付けるための複雑な断面形状のシール取付け部が形成されることから溶接代を確保しにくい。従って、シール取付け部を溶接せずに突き合わせた状態で他の部分を溶接することで対応しており、このためシール取付け部に錆びが発生し易い。
【０００５】
ここで、前記シール取付け部を溶接代がとれる断面形状とした場合には、溶接による肉盛りの分だけドアサッシュの厚さが増すことから、車幅寸法に制約がある小型車では車室スペースに影響がでるという懸念があるだけでなく、前記肉盛り部分とシール部材との間に隙間が生じ易く、シール性が悪化するおそれがある。このため肉盛り部分を研削する作業工程を新たに追加する必要があり、生産性が低下するとともに、コストが上昇するという問題が生じる。
【０００６】
本発明は、前記従来の状況に鑑みてなされたもので、車室スペースへの影響や生産性低下，コスト上昇の問題を生じることなく、突き合わせ部の錆びの発生を防止できる車両用パネルの突合部構造を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、第１パネル部材と第２パネル部材との両エッジ部の突き合わせ部を接合するようにした車両用パネルの突合部構造であって、前記突き合わせ部には、シート部材が貼着されており、該シート部材は、表面に粘着性を有し、前記突き合わせ部に貼着されるシール層と、該シール層に積層されたフィルム層と、該フィルム層に積層され、該フィルム層とホットメルト層とを接合する接合層とを備え、前記ホットメルト層は、前記接合層に積層され、常温では非粘着性を有し、かつ加熱することにより溶融することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る突合部構造によれば、突き合わせ部に貼着したシート部材を、前記突き合わせ部に貼着されるシール層と、該シール層に順次積層されたフィルム層，接合層及びホットメルト層とを備えたものとしたので、前記突き合わせ部をシート部材により覆うことができ、錆びの発生を防止できる。即ち、電着塗装後の焼き付け時の加熱によりホットメルト層が溶融し、シート部材と電着塗装膜との境界部分を溶着することにより、前記突き合わせ部を覆うこととなり、錆びを防止できる。
【０００９】
また前記シート部材は、厚さが一定でかつ極めて薄いものであるので、溶接する場合のような肉盛りは生じることはなく、例えば突き合わせ部が複雑な断面形状を有する場合にも厚さの制御及び管理を容易に行うことができ、前述の肉盛りによる車室スペースへの影響やシール性悪化を回避でき、かつ肉盛り部分の研削工程を不要にでき、生産性の低下及びコストの上昇を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例１による自動車のフロントドアパネルの斜視図である。
【図２】前記ドアパネルのドアサッシュの断面図（図１のII-II線断面図）である。
【図３】前記ドアサッシュの車室内側から見た斜視図である。
【図４】前記ドアサッシュに貼着されたシート部材の断面図である。
【図５】前記ドアサッシュの製造過程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１ないし図５は、本発明の実施例１による車両用パネルの突合部構造を説明するための図である。本実施例では、自動車のドアサッシュの突き合わせ部に適用した場合を例に説明する。
【００１３】
図において、１は自動車のドア開口部２に配設されたフロントドアパネルを示している。このフロントドアパネル1は、ドア本体３と、該ドア本体３に一体的に接続形成され、前記ドア本体３とでウインド開口１ａを形成するドアサッシュ４と、前記ドア本体３内に昇降可能に配置され、前記ウインド開口１ａを開閉するウインドガラス５とを有する。
【００１４】
前記ドアサッシュ４は、外装面となる外側壁部４ａと、該外側壁部４ａの下縁に続いて車内側に凹状をなすよう屈曲形成され、全閉時の前記ウインドガラス５の上縁部５ａをシール部材（不図示）を介して支持する支持凹部４ｂと、該支持凹部４ｂに続いて車内側に筒状をなすよう屈曲形成された筒部４ｃと、さらに前記外側壁部４ａの上縁に続いて屈曲形成され、該外側壁部４ａの内側面に当接する内側壁部４ｄと、該内側壁部４ｄにこれの外周部に沿って延びるよう突出形成された凸形状の第１シール取付け部４ｅと、前記内側壁部４ｄの下縁に続いて前記支持凹部４ｂに当接するよう屈曲形成された第２シール取付け部４ｆとを有する。
【００１５】
前記ドアサッシュ４の第１，第２取付け部４ｅ，４ｆには、前記ドア開口部２２との間を水密にシールするゴム製のウエザストリップ６が取り付けられている（図２参照）。
【００１６】
前記ドアサッシュ４は、図示していないが、鋼板をロール成形することにより、第１パネル７と第２パネル８とを形成し、両パネル７，８を接合した構造を有する。
【００１７】
詳細には、前記第１パネル７を車両前後方向に向けて配置するとともに、前記第２パネル８を車両上下方向に向けて配置し、前記第１パネル７，第２パネル８の両エッジ部７ａ，８ａを突き合わせた突き合わせ部９を溶接により接合した構造を有する。
【００１８】
前記突き合わせ部９は、これの第１，第２シール取付け部４ｅ，４ｆを非溶接とし、前記筒部４ｃを周方向に溶接することにより接合されている。
【００１９】
そして前記第１，第２パネルの突き合わせ部９には、シート部材１０が貼着されている。このシート部材１０は、大略三角形状をなしており、前記突き合わせ部９の前記内側壁部４ｄの第１取付け部４ｅ部分を覆うように配置されている。
【００２０】
前記シート部材１０は、図４に示すように、表面に粘着性を有し、前記突き合わせ部９に貼着されたシール層１１と、該シール層１１に積層されたフィルム層１２と、該フィルム層１２に積層された接合層１３と、該接合層１３に積層され、常温では非粘着性を有し、かつ加熱することにより溶融するホットメルト層１４とを備えている。
【００２１】
前記シール層１１は、基材に、例えば、エポキシ樹脂，アクリル樹脂等からなるワニス（接着剤）を塗布した後、乾燥させることにより、又はこれらの樹脂を混練した後、押し出し成形することにより形成されたものであり、厚さは０．１〜０．３ｍｍ程度を有する。
【００２２】
前記シール層１１には、粘着性を保護するための離型紙１５が貼着されている。この離型紙１５を剥がすことにより、前記シール層１１を前記突き合わせ部９に貼着する。
【００２３】
前記フィルム層１２は、耐熱性の高いＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂からなる高分子フィルムにより形成されたものであり、厚さは０．１ｍｍ程度を有する。
【００２４】
前記接合層１３は、前記フィルム層１２とホットメルト層１４とを接合する軟質アクリルフォームからなり、アクリル酸，メタクリル酸エステル等を含む重合性混合物により形成されたものであり、厚さは０．２ｍｍ程度を有する。
【００２５】
前記ホットメルト層１４は、常温（具体的には２０〜３０℃）で非粘着性を有し、所定温度（具体的には９０〜２００℃）に加熱することにより溶融するホットメルト型の粘着層を有する。
【００２６】
前記ホットメルト層１４は、例えば、ポリアミド，ポリエステル等による高融点型ホットメルト樹脂（融点が１００〜２００℃）、又は主としてエチレン−酢酸ビニル共重合体等による低融点型ホットメルト樹脂（融点が９０〜１００℃）により形成されたものであり、厚さは０．２〜０．３ｍｍ程度を有する。
【００２７】
前記ドアサッシュ４は、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すように、前記第１，第２パネル７，８を溶接接合した後、該両パネル７，８に電着塗装により電着塗装層１８を被覆形成し、所定温度に加熱して焼き付けた後、仕上げの外装塗装により外装塗装層１９を被覆形成することにより製造されている。
【００２８】
詳細には、シート部材１０の離型紙１５を剥がしてシール層１１を突き合わせ部９の第１取付け部４ｅに貼着する（図５（ａ）参照）。この状態で電着塗装を施し、例えば１４０〜１９０℃の温度で焼き付けて乾燥させ、ドアサッシュ４に電着塗装層１８を被覆形成する（図５（ｂ）参照）。この場合、電着塗装液は、シート部材１０に載らないことから付着することはなく、このためシート部材１０の周辺と電着塗装層１８との間には隙間Ｓが生じる。この隙間Ｓは電着塗装が載ってないことから露出している。
【００２９】
前記電着塗装後の焼き付け時の加熱により、ホットメルト層１４が溶融し、該溶融によってシート部材１０全体を囲むように流れ、前記隙間Ｓを含む電着塗装層１８の縁部を覆うように溶着する（図５（ｃ）参照）。これにより隙間ｓが埋められることとなる。しかる後、ドアサッシュ４に外装塗装層１９を被覆形成する（図５（ｄ）参照）。この外装塗装層１９は、シート部材１０に載って付着することからこれの全面に被覆される。この場合、シート部材１０の厚さは、一定でかつ１ｍｍ程度の薄いものであることから、外装塗装層１９を被覆しても盛り上がることはなく、他の部分と略同じ厚さとなる。
【００３０】
本実施例によれば、ドアサッシュ４の第１，第２パネル７，８の突き合わせ部９の第１シート取付け部４ｅにシート部材１０を貼着し、該シート部材１０を、前記突き合わせ部９に貼着されるシール層１１と、該シール層１１に積層されたフィルム層１２と、該フィルム層１２に積層された接合層１３と、該接合層１３に積層されたホットメルト層１４とを備えたものとしたので、前記突き合わせ部９をシート部材１０により覆うことができ、錆の発生を防止できる。即ち、電着塗装後の焼き付け時の加熱によりホットメルト層１４が溶融し、シート部材１０と電着塗装層１８との隙間Ｓを埋めるように溶着することとなり、錆びの発生を防止できる。
【００３１】
また前記シート部材１０は、厚さが一定でかつ極めて薄いものであるので、溶接する場合のような肉盛りは生じることはなく、前記突き合わせ部９が複雑な断面形状を有する場合にも厚さの制御及び管理を容易に行うことができ、肉盛りによる車室スペースへの影響やシール性悪化を回避でき、かつ肉盛り部分を研削する作業工程を不要にでき、生産性の低下及びコストの上昇を抑制できる。
【００３２】
なお、前記実施例では、自動車のフロントドアパネル１に適用した場合を例に説明したが、本発明は、これに限られるものではなく、リヤドアパネル，バックドアパネルにも適用でき、要は、車体の第１，第２パネルの突き合わせ部を接合する場合に適用できる。
【符号の説明】
【００３３】
４  ドアサッシュ（車両用パネル）
７  第１パネル
７ａ  エッジ部
８  第２パネル
８ａ  エッジ部
９  突き合わせ部
１０  シート部材
１１  シール層
１２  フィルム層
１３  接合層
１４  ホットメルト層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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