(57)【要約】  【構成】  この管路更生方法では、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるようにして既設管１００内に更生管１０２を設ける。次に、隙間５０に一連のスペーサ１０を連続的に導入して、充填材注入ホース（６０）を導入するための案内通路（６２）を確保する。そして、案内通路（６２）に充填材注入ホース（６０）を導入して、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に充填材（１０４）を注入する。  【効果】  スペーサを既設管の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できる。また、隙間製管により更生管に自由度を持たせるので、既設管の曲所に更生管を追従させることができる。【選択図】  図６
2014104615.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるようにして前記既設管内に前記更生管を設け、
（ｂ）前記隙間に一連のスペーサを連続的に導入して、充填材注入ホースを導入するための案内通路を確保し、
（ｃ）前記案内通路に前記充填材注入ホースを導入し、
（ｄ）前記充填材注入ホースを用いて前記既設管の内面と前記更生管の外面との間に充填材を注入する、管路更生方法。
【請求項２】
前記スペーサの高さ方向の大きさは、前記隙間頂部の高さ方向の大きさよりも大きく設定され、
前記ステップ（ｂ）において、当該スペーサによって前記更生管を押し下げて当該更生管の下部を前記既設管の内面に密着させながら、当該スペーサを前記隙間に導入する、請求項１記載の管路更生方法。
【請求項３】
前記ステップ（ｂ）において、前記隙間への導入前に長尺の帯状部材を所定形状に変形して前記スペーサを成形しつつ、当該スペーサを前記隙間に導入する、請求項１または２記載の管路更生方法。
【請求項４】
前記ステップ（ｂ）において、前記隙間への導入前に短尺のスペーサ部材を連結して前記スペーサを形成しつつ、当該スペーサを前記隙間に導入する、請求項１または２記載の管路更生方法。
【請求項５】
前記ステップ（ｂ）において、前記隙間への導入後に前記スペーサが有する可動リブを立てることによって前記案内経路を確保する、請求項１または２記載の管路更生方法。
【請求項６】
前記スペーサは、別体である底板部材と溝形部材とによって構成され、
前記ステップ（ｂ）において、前記底板部材を前記隙間に導入した後、当該底板部材の上の隙間に前記溝形部材を導入する、請求項１または２記載の管路更生方法。
【請求項７】
（ａ）既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるようにして前記既設管内に前記更生管を設け、
（ｂ）前記隙間に一連の強度部材を連続的に導入し、
（ｃ）前記強度部材を導入した前記隙間の残りの空間に充填材注入ホースを導入し、
（ｄ）前記充填材注入ホースを用いて前記既設管の内面と前記更生管の外面との間に充填材を注入する、管路更生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は管路更生方法に関し、特にたとえば、既設管内に更生管を設けた後、既設管の内面と更生管の外面との間に充填材を注入してこれらを一体化する、管路更生方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、老朽化した既設管を更生する管路更生方法として、既設管内に更生管を設けた後、既設管の内面と更生管の外面との間に充填材を注入してこれらを一体化する管路更生方法が知られている。このような管路更生方法では、既設管の内面と更生管の外面との間に充填材注入ホースを導入するための空隙を確保すると共に、注入した充填材による更生管の浮上防止や更生管の強度向上を図るために、スペーサが用いられる。
【０００３】
たとえば、特許文献１には、従来のこの種の管路更生方法の一例が開示される。特許文献１の技術では、先ず、全体的に開口のある湾曲形スペーサを既設管内面にその長手方向の全体に亘って設置する。次に、背面にリブを有する帯状の管路更生部材（ストリップ）を既設管およびスペーサに密着させるように螺旋状に巻回し、更生管（ライナー）を製管する。そして、スペーサの介在によって既設管と更生管との間にできた空隙を通じて、更生管の外面に充填材（裏込め材）を注入して更生管を固定する。
【特許文献１】特開平７−１００９２５号公報  [Ｂ２９Ｃ  ６３／２６]
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、具体的方法は記載されていないが、既設管へのスペーサの取り付けは、図２１に示すように実施されているのが現状である。すなわち、長さが１２００ｍｍ程度の短尺の鉄製スペーサを既設管内に多数持ち込み、端から順番に１つずつ、スペーサを人力で支えながら既設管の内面頂部にアンカボルト等で固定していく。しかしながら、スペーサは重いため（小さいタイプのものでも８ｋｇ程度の重量がある）、これを人力で支えながらアンカボルトで順次固定していく作業には大きな労力を要する。
【０００５】
また、特許文献１の技術では、スペーサを既設管に取り付けた後で、既設管内に更生管を設ける。この際、管路更生部材を既設管に密着させて製管するので、自由が利かず、既設管の曲所（段差部や屈曲部など）に追従させることが困難である。このため、既設管の曲所では、管路更生部材を割って穴埋めするなど、非定常の人力製管が必要となり、施工性が悪い。
【０００６】
それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、管路更生方法を提供することである。
【０００７】
この発明の他の目的は、施工性に優れる、管路更生方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、この発明を何ら限定するものではない。
【０００９】
第１の発明は、（ａ）既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるようにして既設管内に更生管を設け、（ｂ）隙間に一連のスペーサを連続的に導入して、充填材注入ホースを導入するための案内通路を確保し、（ｃ）案内通路に充填材注入ホースを導入し、（ｄ）充填材注入ホースを用いて既設管の内面と更生管の外面との間に充填材を注入する、管路更生方法である。
【００１０】
第１の発明では、既設管（１００）内に更生管（１０２）を設けた後、既設管の内面と更生管の外面との間にセメントミルク等の充填材（１０４）を注入してこれらを一体化することによって、既設管路を更生する。先ず、ステップ（ａ）では、既設管の内面と更生管の外面との間に隙間（５０）を空けるようにして既設管内に更生管を設ける。つまり、更生管の外径が既設管の内径よりも小さくなるように更生管が設けられる。続くステップ（ｂ）では、ウィンチ（７６）で牽引する等して、既設管の内面と更生管の外面との間に設けた隙間に対して、一連のスペーサ（１０）を連続的に導入する。つまり、スペーサは、既設管の内面と更生管の外面との間の隙間に嵌め込むようにして取り付けられる。これによって、充填材注入ホース（６０）を導入するための案内通路（６２）が確保される。続くステップ（ｃ）では、ウィンチで牽引する等して、スペーサによって確保した案内通路に充填材注入ホースを導入する。そして、ステップ（ｄ）では、充填材注入ホースの先端ノズル（６０ａ）から充填材を吐出することによって、既設管の内面と更生管の外面との間に注入する。
【００１１】
第１の発明によれば、スペーサを既設管の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサの取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるように更生管を設けるので、既設管曲所での更生管の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができる。したがって、施工性に優れる。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明に従属し、スペーサの高さ方向の大きさは、隙間頂部の高さ方向の大きさよりも大きく設定され、ステップ（ｂ）において、当該スペーサによって更生管を押し下げて当該更生管の下部を既設管の内面に密着させながら、当該スペーサを隙間に導入する。
【００１３】
第２の発明では、スペーサ（１０）として、その高さ方向の大きさ（ｈ２）が、隙間（５０）の頂部の高さ方向の大きさ（ｈ１）よりも大きく設定されたものを用いる。そして、ステップ（ｂ）では、スペーサによって更生管（１０２）を押し下げて更生管の下部を既設管（１００）の内面に密着させながら、スペーサを隙間に導入していく。
【００１４】
第２の発明によれば、スペーサによって更生管を押し下げて更生管の下部を既設管の内面に密着させるので、管底部の段差の発生を最小限に抑えられると同時に、管頂部の厚みが確保された強度に優れた更生管とすることが可能である。
【００１５】
第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、ステップ（ｂ）において、隙間への導入前に長尺の帯状部材を所定形状に変形してスペーサを成形しつつ、当該スペーサを隙間に導入する。
【００１６】
第３の発明では、パンチングメタル等によって形成される長尺の帯状部材（６４）と、この帯状部材を所定形状に変形してスペーサ（１０）を成形するための成形機（６８）とを用意する。そして、ステップ（ｂ）では、成形機によって帯状部材を変形して長尺のスペーサを成形しつつ、隙間（５０）にスペーサを連続的に導入していく。スペーサの成形材料となる帯状部材は、ロール状にして搬送することが可能であるので、スペーサの輸送費を低減できる。また、隙間に導入しながら長尺の帯状部材を変形してスペーサを成形するので、スペーサの加工費を低減できる。
【００１７】
第４の発明は、第１または第２の発明に従属し、ステップ（ｂ）において、隙間への導入前に短尺のスペーサ部材を連結してスペーサを形成しつつ、当該スペーサを隙間に導入する。
【００１８】
第４の発明では、短尺のスペーサ部材（８６）を複数用意する。スペーサ部材は、互いに連結されることによって一連のスペーサ（１０）となるものであり、スペーサ部材には、たとえば車輪（９０）が設けられる。そして、ステップ（ｂ）では、鎖やワイヤなどの連結具を用いてスペーサ部材を順次連結して一連のスペーサ１０を形成しつつ、隙間（５０）にスペーサを連続的に導入していく。
【００１９】
第５の発明は、第１または第２の発明に従属し、ステップ（ｂ）において、隙間への導入後にスペーサが有する可動リブを立てることによって案内経路を確保する。
【００２０】
第５の発明では、可動リブ（９６）を有するスペーサ（１０）と、スペーサの可動リブを既設管（１００）内で立てるためのリブ立て機（９８）を用意する。そして、ステップ（ｂ）では、可動リブを折り畳んだ状態のスペーサを隙間（５０）に連続的に導入した後、リブ立て機を用いてスペーサの可動リブを立てることによって、案内通路（６２）を確保する。可動リブを折り畳んだ状態でスペーサを隙間に導入するので、隙間へのスペーサの導入作業が容易となる。
【００２１】
第６の発明は、第１または第２の発明に従属し、スペーサは、別体である底板部材と溝形部材とによって構成され、ステップ（ｂ）において、底板部材を隙間に導入した後、当該底板部材の上の隙間に溝形部材を導入する。
【００２２】
第６の発明では、別体である底板部材（１２２）と溝形部材（１２４）とによって構成されるスペーサ（１０）を用意する。そして、ステップ（ｂ）では、隙間（５０）に底板部材を連続的に導入した後、底板部材の上の隙間に対して溝形部材を連続的に導入する。このように２つの部材で構成されるスペーサを用いることによって、更生管（１０２）の強度をより向上させることができる。
【００２３】
第７の発明は、（ａ）既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるようにして既設管内に更生管を設け、（ｂ）隙間に一連の強度部材を連続的に導入し、（ｃ）強度部材を導入した隙間の残りの空間に充填材注入ホースを導入し、（ｄ）充填材注入ホースを用いて既設管の内面と更生管の外面との間に充填材を注入する、管路更生方法である。
【００２４】
第７の発明では、既設管（１００）内に更生管（１０２）を設けた後、既設管の内面と更生管の外面との間にセメントミルク等の充填材（１０４）を注入してこれらを一体化することによって、既設管路を更生する。先ず、ステップ（ａ）では、既設管の内面と更生管の外面との間に隙間（５０）を空けるようにして既設管内に更生管を設ける。続くステップ（ｂ）では、既設管の内面と更生管の外面との間に設けた隙間に対して、一連の強度部材を連続的に導入する。つまり、強度部材は、既設管の内面と更生管の外面との間の隙間に嵌め込むようにして取り付けられる。続くステップ（ｃ）では、強度部材を導入した隙間の残りの空間に充填材注入ホース（６０）を導入する。そして、ステップ（ｄ）では、充填材注入ホースの先端ノズル（６０ａ）から充填材を吐出することによって、既設管の内面と更生管の外面との間に注入する。
【００２５】
第７の発明によれば、第１の発明と同様に、スペーサを既設管の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサの取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるように更生管を設けるので、既設管曲所での更生管の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができる。したがって、施工性に優れる。
【発明の効果】
【００２６】
この発明によれば、スペーサを既設管の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサの取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管の内面と更生管の外面との間に隙間を空けるように更生管を設けるので、既設管の曲所に更生管を追従させることができるようになり、非定常の人力作業を行うことなく曲所をクリアできるようになる。したがって、施工性に優れる。
【００２７】
この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う後述の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】この発明の一実施例である管路更生方法によって既設管内を更生した様子を示す図解図である。
【図２】管路更生方法に用いる管路更生部材の一例を示す図解図である。
【図３】既設管内に更生管を設けるときの様子を示す図解図である。
【図４】既設管内に更生管を設けた状態を示す軸方向断面図である。
【図５】既設管内に更生管を設けた状態を示す径方向断面図である。
【図６】既設管内面と更生管外面との間の隙間にスペーサを導入するときの様子を示す図解図である。
【図７】既設管内面と更生管外面との間の隙間にスペーサを導入した状態を示す径方向断面図である。
【図８】図６のスペーサの成形前後の形状を説明するための図解図であり、（ａ）は変形前の帯状部材の断面を示し、（ｂ）は成形後のスペーサの断面を示す。
【図９】スペーサによって確保した案内通路に充填材注入ホースを導入するときの様子を示す図解図である。
【図１０】この発明の管路更生方法の他の実施例に用いるスペーサを示す図解図である。
【図１１】既設管内面と更生管外面との間の隙間に図１０に示すスペーサを導入するときの様子を示す図解図である。
【図１２】既設管内面と更生管外面との間の隙間に図１０に示すスペーサを導入した状態を示す径方向断面図である。
【図１３】この発明の管路更生方法のさらに他の実施例に用いるスペーサを示す図解図である。
【図１４】この発明の管路更生方法のさらに他の実施例に用いるスペーサを示す図解図であり、（ａ）は可動リブを折り畳んだ状態を示す正面図であり、（ｂ）は可動リブを立てた状態を示す正面図であり、（ｃ）は可動リブを立てた状態を示す側面図である。
【図１５】図１４のスペーサの可動リブを立てる際に用いるリブ立て機を示す図解図であり、（ａ）はリブ立て機の正面図であり、（ｂ）はリブ立て機の側面図である。
【図１６】既設管内面と更生管外面との間の隙間に図１４に示すスペーサを導入するときの様子を示す図解図であり、（ａ）は可動リブを折り畳んだ状態でスペーサを隙間に導入した様子を示し、（ｂ）はスペーサの上にリブ立て機を配置した様子を示し、（ｃ）はリブ立て機によってスペーサの可動リブを立てるときの様子を示し、（ｄ）はスペーサによって案内通路を確保した様子を示す。
【図１７】この発明の管路更生方法のさらに他の実施例に用いるスペーサを示す図解図である。
【図１８】既設管内面と更生管外面との間の隙間に図１７に示すスペーサを導入した状態を示す径方向断面図である。
【図１９】この発明の管路更生方法のさらに他の実施例に用いるスペーサを示す図解図である。
【図２０】既設管内面と更生管外面との間の隙間に図１７に示すスペーサを導入した状態を示す径方向断面図である。
【図２１】従来工法においてスペーサを取り付けるときの様子を示す図解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１を参照して、この発明の一実施例である管路更生方法は、既設管１００内に更生管１０２を設けた後、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間にセメントミルク等の充填材（裏込材）１０４を注入してこれらを一体化することによって、既設管路を更生するものである。この管路更生方法では、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間にスペーサ１０が設けられる。スペーサ１０は、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に充填材注入ホース６０（図９参照）を導入するための案内通路６２を確保すると共に、注入した充填材１０４によって更生管１０２が浮上してしまうことを防止し、また、形成した更生管１０２の強度を向上させる強度部材として機能する。
【００３０】
なお、この発明に係る管路更生方法は、鉄筋コンクリート管（ヒューム管）、合成樹脂管および金属管などの種々の既設管１００の更生に適用可能であり、特に、８００ｍｍ−３０００ｍｍの中大口径を有する下水管の更生に適している。
【００３１】
先ず、既設管１００内に更生管１０２を形成するための管路更生部材１２について説明する。図２を参照して、管路更生部材１２は、螺旋状に巻回されると共に、その両側部に形成される第１嵌合部２４および第２嵌合部３２（以下、これらを包括して「嵌合部２４，３２」と言うことがある。）が幅方向に順次嵌合されることによって更生管１０２を形成するものである。
【００３２】
具体的には、管路更生部材１２は、たとえば、硬質塩化ビニル等の合成樹脂の押出成形によって連続的に形成される。管路更生部材１２の本体１４は、長尺の帯状に形成され、その表面１４ａは平滑に形成されて更生管１０２の内面を構成する。本体２０の裏面１４ｂ、つまり更生管１０２の外面となって既設管１００の内面と対向する面には、裏面１４ｂから直交方向に突出して長手方向に沿って延びる板状のリブ１８が形成される。また、リブ１８の端部には、充填材１０４に埋め込まれた際にアンカ機能を発揮するアンカ部２０が形成される。
【００３３】
また、本体１４の一方側縁には、本体１４の裏面１４ｂ側で外側方に開口する条溝２２を有する第１嵌合部（雌側の嵌合部）２４が長手方向の全体に亘って形成される。第１嵌合部２４は、本体１４の一方側縁から外側方に延出する第１壁２４ａ、本体２０の一方側縁から既設管１００側に向かって直交方向に延出する第２壁２４ｂ、および第２壁２４ｂの先端部から外側方に延出する第３壁２４ｃを含み、これらの壁２４ａ，２４ｂ，２４ｃによって外側方に開口する条溝２２が形成される。また、第１壁２４ａおよび第３壁２４ｃの先端部には、条溝２２内面側に向かって突出する係止部２６が形成される。
【００３４】
一方、本体１４の他側縁には、その裏面１４ｂ側で外側方に突出する突条３０を有する第２嵌合部（雄側の嵌合部）３２が長手方向の全体に亘って形成される。第２嵌合部３２は、本体１４の他側縁から既設管１００側に向かって直交方向に延出する第４壁３２ａ、および第４壁３２ａの高さ方向中央部から外側方に突出する突条３０を含む。突条３０は、第１嵌合部２４の条溝２２に嵌め込まれる部分であり、この突条３０には、長手方向に延びるかつ外側方に向かって開口するスリット３４が形成される。また、突条３０の先端部には、返し部３６が形成される。条溝２２に突条３０が嵌め込まれた際には、係止部２６と返し部３６とが係合して、嵌合部２４，３２の離脱が防止される。
【００３５】
また、第１嵌合部２４および第２嵌合部３２の背面２８上部には、内側方に向かって突出するローラ保持部３８が形成される。ローラ保持部３８は、製管時に第１嵌合部２４および第２嵌合部３２の背面２８側の空間に装着される嵌合ローラ５８（図３参照）が脱落しないようにするための突条であり、また、製管後には、充填材１０４に埋め込まれることによってアンカとしても機能する。さらに、第１嵌合部２４の第２壁２４ｂの条溝２２内面側の側面には、エラストマ等によって帯状に形成される止水部４０が設けられる。止水部４０は、嵌合部２４，３２を嵌合した際に、第１嵌合部２４の第２壁２４ｂと第２嵌合部３２の突条３０の先端との間に挟まり、この間の隙間を埋めて水密性を確保するものである。
【００３６】
このような管路更生部材１２は、製管時には、螺旋状に巻回される。そして、たとえば、製管機５６が備える一対の嵌合ローラ５８が嵌合部２４，３２の背面２８側の空間に装着され、その背面２８が嵌合ローラ２４，３２からの幅方向の押圧を順次受けることによって、嵌合部２４，３２が自動的に嵌合される（つまり、機械製管される）。ただし、ハンマ等を用いて人力により嵌合部２４，３２を嵌合して製管することもできる。
【００３７】
以下、図３−図９を参照して、この発明の管路更生方法の一実施例について説明する。この管路更生方法では、既設管１００内の異物除去および洗浄を行った後、先ず、図３−図５に示すように、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるようにして、既設管１００内に更生管１０２を設ける。具体的には、図３に示すように、第１立坑（マンホール等）５２側の地上に管路更生部材１２をロール状に巻き付けた更生部材ロール５４を用意すると共に、既設管１００内に製管機５６を搬入する。そして、第１立坑５２から既設管１００内に管路更生部材１２を引き込みながら、既設管１００内で管路更生部材１２を螺旋状に巻回すると共に、製管機５６が備える嵌合ローラ５８を用いて管路更生部材１２の嵌合部２４，３２を幅方向に順次嵌合していくことによって更生管１０２を製管する。この際には、既設管１００の内面に管路更生部材１２を密着させるようにして更生管１０２を製管するのではなく、形成される更生管１０２の外径が既設管１００の内径よりも小さくなるように製管する。すなわち、図４および図５に示すように、既設管１００の内面上部と更生管１０２の外面上部との間に隙間５０を空けた状態となるように製管する。隙間５０頂部の高さ方向の大きさ（管路更生部材１２のリブ１８の先端面から既設管１００の内面までの距離）ｈ１は、たとえば２０ｍｍに設定される。
【００３８】
次に、図６および図７に示すように、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０に一連のスペーサ１０を連続的に導入して、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保する。具体的には、先ず、第１立坑５２側に、長尺の帯状に形成したパンチングメタル（帯状部材）６４をロール状に巻き付けたパンチングメタルロール６６と、パンチングメタル６４を所定形状に変形してスペーサ１０を成形するための成形機６８とを用意する。
【００３９】
成形機６８は、ローラプレス等によってスペーサ１０を成形するものであり、図８に示すように、この成形機６８にパンチングメタル６４を通すことによって、複数の孔７０を有する長尺のスペーサ１０が成形される。この実施例では、スペーサ１０は、平板状の中央部７２ａ、中央部７２ａの両側縁から立ち上がる縦壁７２ｂ、および各縦壁７２ｂの先端部から斜め下方向に突出する翼部７２ｃを備える。スペーサ１０の高さ方向の大きさ（縦壁７２ｂの高さ）ｈ２は、隙間５０頂部の高さ方向の大きさｈ１よりも大きく設定され、たとえば５０ｍｍに設定される。
【００４０】
図６に戻って、パンチングメタルロール６６および成形機６８を第１立坑５２側に設置すると、続いて、成形機６８によってパンチングメタル６４を変形してスペーサ１０を成形しつつ、スペーサ１０の先頭部分を第２立坑（マンホール等）７４側からウィンチ７６等によって牽引することにより、隙間５０に長尺のスペーサ１０を連続的に引き込んでいく。この際、スペーサ１０の先頭部分には、嘴状に形成される先導治具７８が取り付けられ、先導治具７８によって更生管１０２を押し下げて隙間５０を押し広げると共に、スペーサ１０によって更生管１０２の押し下げを維持しながら、スペーサ１０を隙間５０に引き込んでいく。言い換えると、この実施例では、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０にスペーサ１０を嵌め込むようにして取り付ける。このため、スペーサ１０を既設管１００の内面にアンカボルト等で固定する必要がない。
【００４１】
このスペーサ１０の導入工程によって、図７に示すように、スペーサ１０の縦壁７２ｂ間には、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２が確保される。また、スペーサ１０によって更生管１０２を上から押し下げているので、更生管１０２の下部は、既設管１００の内面に密着した状態となる。好ましくは、更生管１０２の下半部が既設管１００の内面に密着した状態とされる。なお、ウィンチ７６でスペーサ１０を隙間５０に引き込む代わりに、スペーサ１０の先頭部分に駆動機（図示せず）を設け、この駆動機に更生管１０２上を自走させることによって、スペーサ１０を隙間５０に導入することもできる。
【００４２】
スペーサ１０の導入工程が終了すると、続いて、図９に示すように、案内通路６２に充填材注入ホース６０を導入する。そして、この充填材注入ホース６０を用いて既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に充填材１０４を注入する。具体的には、第１立坑５２側に、充填材注入用のプラント車８０と充填材注入ホース６０の巻取機８２とを用意する。そして、プラント車８０に接続された充填材注入ホース６０を第２立坑７４側に設置したウィンチ７６で牽引することにより、先端ノズル６０ａが第２立坑７４側にくるまで充填材注入ホース６０を案内通路６２に引き込む。続いて、巻取機８２を用いて充填材注入ホース６０を徐々に巻き取りながら、充填材注入ホース６０の先端ノズル６０ａから充填材１０４を吐出する。充填材１０４は、スペーサ１０の孔７０、更生管１０２（管路更生部材１２）の裏面側に形成されるリブ１８間の空隙や嵌合部２４，３２とリブ１８との間の空隙を通って周方向に流れ、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間には、その全周および全長に亘って充填材１０４が注入される。この充填材１０４の注入作業は、複数回に分けて段階的に行うとよい。その後、充填材１０４が固化することによって、既設管１００と更生管１０２とが一体化されて、既設管１００の更生作業が終了する。すなわち、図１に示すような更生管路が完成する。
【００４３】
この実施例によれば、スペーサ１０を既設管１００の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサ１０の取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるように更生管１０２を設ける、つまり隙間製管で更生管１０２に自由度を持たせることで、既設管１００の曲所（段差部や屈曲部など）での更生管１０２の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができるので、更生管１０２の製管の自動化が容易となる。したがって、この実施例は、施工性に優れる。
【００４４】
また、スペーサ１０によって更生管１０２を押し下げて更生管１０２の下部（好ましくは下半部）を既設管１００の内面に密着させるので、管底部の段差の発生を最小限に抑えられると同時に、管頂部の厚みが確保された強度に優れた更生管１０２とすることが可能である。
【００４５】
さらに、スペーサ１０の成形材料となる長尺のパンチングメタル６６をロール状にして施工現場に搬送し、施工現場で必要な形状に変形してスペーサ１０を成形するので、スペーサ１０の輸送費および加工費のコストダウンを図ることができる。
【００４６】
次に、図１０−図１２を参照して、この発明の管路更生方法の他の実施例について説明する。この管路更生方法では、図３−図９に示す管路更生方法と比較して、スペーサ１０の導入工程が異なる。その他の工程については、図３−図９に示す管路更生方法と同様であるので、それらの工程の説明は省略し、スペーサ１０の導入工程のみを説明することとする。また、スペーサ１０の導入工程においても共通する部分については、その説明を省略ないし簡略化する。
【００４７】
この実施例では、スペーサ１０の導入工程において、つまり既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０に一連のスペーサ１０を連続的に導入して、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保するに際して、先ず、第１立坑５２側に、図１０に示すような短尺のスペーサ部材８６を複数用意する。
【００４８】
図１０を参照して、スペーサ部材８６は、互いに連結されることによって一連のスペーサ１０となるものであり、パンチングメタル等を所定形状に加工することによって形成される。具体的には、スペーサ部材８６は、平板状の中央部８８ａ、中央部８８ａの両側縁から立ち上がる縦壁８８ｂ、および中央部８８ａの両側縁から斜め下方向に延出する翼部８８ｃを備え、その全体に複数の孔７０が分散形成される。また、縦壁８８ｂには、自由回転可能な４つの車輪９０が設けられる。スペーサ部材８６の軸方向の大きさは、たとえば１２００ｍｍであり、その幅方向（周方向）の大きさは、たとえば５００ｍｍである。また、スペーサ部材８６の高さ方向の大きさ（中央部８８ａ下面から車輪９０上面までの距離）は、隙間５０頂部の高さ方向の大きさよりも大きく設定され、たとえば５０ｍｍに設定される。
【００４９】
なお、図１０に示す例では、スペーサ部材８６（延いてはスペーサ１０）に対して、既設管１００の内面側を転がるように車輪９０を設けているが、更生管１０２の外面側を転がるように車輪９０を設けることもできるし、その双方を転がるように車輪９０を設けることもできる。後述するスペーサ１０の他の例ないしスペーサ１０を構成する部材に対して車輪９０を設ける場合も同様である。
【００５０】
第１立坑５２側に複数のスペーサ部材８６を用意すると、続いて、図１１に示すように、第１立坑５２側の地上において、鎖やワイヤなどの連結具を用いて先行するスペーサ部材８６に後続するスペーサ部材８６を順次連結して一連のスペーサ１０を形成しつつ、スペーサ１０の先頭部分を第２立坑（マンホール等）７４側からウィンチ７６等によって牽引することにより、隙間５０にスペーサ１０を連続的に引き込んでいく。この際、スペーサ１０の先頭部分には、嘴状に形成される先導治具７８が取り付けられ、先導治具７８によって更生管１０２を押し下げて隙間５０を押し広げると共に、スペーサ１０によって更生管１０２の押し下げを維持しながら、スペーサ１０を隙間５０に引き込んでいく。
【００５１】
このスペーサ１０の導入工程によって、図１２に示すように、スペーサ１０の縦壁８８ｂ間には、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２が確保される。また、スペーサ１０によって上から更生管１０２を押し下げているので、更生管１０２の下部は、既設管１００の内面に密着した状態となる。
【００５２】
図１０−図１２に示す実施例においても、図３−図９に示す実施例と同様に、スペーサ１０を既設管１００の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサ１０の取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるように更生管１０２を設けることで、既設管１００の曲所での更生管１０２の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができるので、更生管１０２の製管の自動化が容易となる。したがって、施工性に優れる。また、スペーサ１０によって更生管１０２を押し下げて更生管１０２の下部を既設管１００の内面に密着させるので、管底部の段差の発生を最小限に抑えられると同時に、管頂部の厚みが確保された強度に優れた更生管１０２とすることが可能である。
【００５３】
さらに、スペーサ１０（スペーサ部材８６）に車輪９０を設けたので、隙間５０への導入抵抗が低減される。また、既設管１００の内面や更生管１０２の外面に凹凸がある場合でも、それに引っ掛かることなく乗り越えることが容易となる。
【００５４】
なお、上述の各実施例では、隙間５０への導入前に施工現場において、長尺のパンチングメタル（帯状部材）６４を変形する、或いは短尺のスペーサ部材８６を連結することによって一連のスペーサ１０を形成するようにしたが、予め成形した長尺のスペーサ１０を施工現場に搬送して、それをそのまま連続的に隙間５０に導入することもできる。この場合には、たとえば、図１３に示すようなスペーサ１０を用いることができる。図１３を参照して、スペーサ１０は、ポリエチレン等の合成樹脂によって長尺の角筒状に形成され、その側壁９２ａおよび天壁９２ｂには、複数の孔７０が形成される。また、底壁９２ｃには、カーボン板などの補強材９４が埋め込まれる。このような長尺のスペーサ１０は、ドラム（図示せず）等にロール状に巻き付けた状態で施工現場に搬送するとよい。これにより、スペーサ１０の輸送費を低減でき、スペーサ１０の隙間５０への導入工程（成形作業）も簡略化される。
【００５５】
また、上述の各実施例では、スペーサ１０を所定形状に形成した後に、スペーサ１０を隙間５０に導入するようにしたが、図１４−図１６に示す実施例のように、スペーサ１０を隙間５０に導入した後に、スペーサ１０を所定形状に変形させることもできる。以下、図１４−図１６を参照して、この実施例について説明するが、スペーサ１０の導入工程以外の工程については、図３−図９に示す管路更生方法と同様であるので、それらの工程の説明は省略し、スペーサ１０の導入工程のみを説明することとする。また、スペーサ１０の導入工程においても共通する部分については、その説明を省略ないし簡略化する。
【００５６】
この実施例では、スペーサ１０の導入工程において、つまり既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０に一連のスペーサ１０を連続的に導入して、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保するに際して、先ず、第１立坑５２側に、図１４に示すような可動リブ９６を有する長尺のスペーサ１０を用意する。また、図１５に示すようなスペーサ１０の可動リブ９６を既設管１００内で立てるためのリブ立て機９８を用意する。
【００５７】
図１４を参照して、スペーサ１０は、パンチングメタル等を所定形状に加工することによって形成される。具体的には、スペーサ１０は、平板状の中央部１１０ａ、中央部１１０ａの両側縁から斜め下方向に延出する翼部１１０ｂ、および中央部１１０ａの上面両側部にヒンジ１１２等を介して回動可能に設けられる可動リブ９６を備え、その全体に複数の孔７０が分散形成される。可動リブ９６は、中央部１１０ａ上面から少し浮いた状態となる折り畳み状態（図１４(ａ)参照）から、中央部１１０ａ上面から垂直方向に延びるまたはそれより少し開いた状態となる立ち上がり状態（図１４（ｂ），(ｃ)参照）まで回動可能とされる。可動リブ９６は、その長手方向の大きさがたとえば５００ｍｍであり、複数の可動リブ９６が中央部１１０ａの長手方向に並ぶように設けられる。このような長尺のスペーサ１０は、可動リブ１１０を折り畳んだ状態でドラム（図示せず）等にロール状に巻き付けて施工現場に搬送するとよい。
【００５８】
また、図１５を参照して、リブ立て機９８は、直方体状の本体１１４を備え、本体１１４の前方側端面には、ワイヤ等の牽引治具を取り付けるためのリング状の取付部１１６が設けられる。また、本体１１４の上面には、エアシリンダ等によって上下方向に伸縮自在に突出する２つの突出部１１８が設けられる。さらに、本体１１４の側面には、横方向に伸縮自在に突出し、かつ鉤状に形成される先端部１２０ａがその伸縮に合わせて回動する立上部１２０が設けられる。
【００５９】
管路更生方法の説明に戻って、可動リブ９６を有するスペーサ１０およびリブ立て機９８を第１立坑５２側に用意すると、続いて、図１６に示すように、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０にスペーサ１０を連続的に導入した後、リブ立て機９８を用いて可動リブ９６を立ち上がり状態とすることによって案内通路６２を確保する。
【００６０】
具体的には、先ず、図１６(ａ)に示すように、スペーサ１０の可動リブ９６を折り畳んだ状態で、スペーサ１０の先頭部分を第２立坑７４側からウィンチ７６等によって牽引することにより、隙間５０にスペーサ１０を連続的に引き込む。次に、図１６(ｂ)および(ｃ)に示すように、スペーサ１０の中央部１１０ａ上面にリブ立て機９８を配置し、リブ立て機９８をウィンチ７６等によって牽引しながら、端から順番にスペーサ１０の可動リブ９６を立てていく。この際には、リブ立て機９８の突出部１１８が上方に伸びることにより更生管１０２を押し下げ、これと連動して、立上部１２０がスペーサ１０の可動リブ９６を持ち上げるようにして伸びることによって、スペーサ１０の可動リブ９６が立ち上がった状態とされる。全ての可動リブ９６の立ち上げが終了すると、図１６(ｄ)に示すように、リブ立て機９８を既設管１００内から取り除く。これによって、スペーサ１０の可動リブ９６間に充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２が確保され、スペーサ１０によって更生管１０２が押し下げられた状態となる。
【００６１】
図１４−図１６に示す実施例においても、上述の各実施例と同様に、スペーサ１０を既設管１００の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサ１０の取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるように更生管１０２を設けることで、既設管１００の曲所での更生管１０２の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができるので、更生管１０２の製管の自動化が容易となる。したがって、施工性に優れる。また、スペーサ１０によって更生管１０２を押し下げて更生管１０２の下部を既設管１００の内面に密着させるので、管底部の段差の発生を最小限に抑えられると同時に、管頂部の厚みが確保された強度に優れた更生管１０２とすることが可能である。さらに、スペーサ１０を隙間５０に導入するときには、可動リブ９６を折り畳んだ状態とするので、スペーサ１０の導入抵抗を低減でき、隙間５０へのスペーサ１０の導入作業が容易となる。
【００６２】
なお、上述の各実施例では、隙間５０への挿入前に予め一体的になっているスペーサ１０を用いたが、これに限定されない。たとえば、図１７に示すようなスペーサ１０を用いることもできる。図１７を参照して、スペーサ１０は、別体である底板部材１２２と溝形部材１２４とによって構成される。底板部材１２２および溝形部材１２４のそれぞれは、パンチングメタル等を所定形状に加工することによって形成される。底板部材１２２は、長尺の平板状に形成され、その全体に複数の孔７０が分散形成される。また、溝形部材１２４は、長尺の平板状に形成される中央部１２４ａ、および中央部１２４ａの両側縁から立ち上がる縦壁１２４ｂを備え、その全体に複数の孔７０が分散形成される。
【００６３】
図１７に示すスペーサ１０を既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０に連続的に導入して、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保する際には、先ず、底板部材１２２の先頭部分を第２立坑７４側からウィンチ７６等によって牽引することにより、隙間５０に底板部材１２２を連続的に引き込む。その後、溝形部材１２４の先頭部分を第２立坑７４側からウィンチ７６等によって牽引することにより、底板部材１２２の上の隙間５０に対して溝形部材１２４を連続的に引き込む。この際、溝形部材１２４の先頭部分には、嘴状に形成される先導治具７８が取り付けられ、先導治具７８によって更生管１０２を押し下げて隙間５０を押し広げると共に、溝形部材１２４および底板部材１２２（つまりスペーサ１０）によって更生管１０２の押し下げを維持しながら、溝形部材１２４を底板部材１２２の上の隙間５０に引き込んでいく。これによって、図１８に示すように、溝形部材１２４の縦壁１２４ｂ間に充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２が確保され、スペーサ１０によって更生管１０２が押し下げられた状態となる。
【００６４】
また、別体である底板部材１２２と溝形部材１２４とによってスペーサ１０を構成する場合には、図１９に示すように、溝形部材１２４に対して自由回転可能な車輪９０を設けることもできる。この場合、溝形部材１２４は長尺のものであってもよいし、短尺に形成されて隙間５０への挿入前に鎖などの連結具を用いて順次連結されるものであってもよい。図１９に示すスペーサ１０においても、図１７に示すスペーサ１０と同様に、隙間５０に底板部材１２２を連続的に引き込んだ後、底板部材１２２の上の隙間５０に対して溝形部材１２４が連続的に引き込まれる。これによって、図２０に示すように、溝形部材１２４の縦壁１２４ｂ間に充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２が確保される。
【００６５】
図１７または図１９に示すような２つの部材１２２，１２４で構成されるスペーサ１０を用いることによって、更生管１０２の強度をより向上させることができる。
【００６６】
なお、スペーサ１０は、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間の隙間５０に連続的に導入でき、かつ充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保できるものであれば、その具体的形状は、上述の各実施例に示す態様に限定されず、適宜変更可能である。
【００６７】
また、上述の各実施例では、スペーサ１０の高さ方向の大きさｈ２を隙間５０頂部の高さ方向の大きさｈ１よりも大きく設定し、スペーサ１０によって更生管１０２を押し下げるようにしたが、必ずしもスペーサ１０によって更生管１０２を押し下げる必要はない。たとえば、スペーサ１０の高さ方向の大きさｈ２と、隙間５０頂部の高さ方向の大きさｈ１とを同じまたはほぼ同じ大きさに設定することもできる。
【００６８】
さらに、上述の各実施例では、隙間５０にスペーサ１０を導入することによって、充填材注入ホース６０を導入するための案内通路６２を確保すると共に、更生管１０２の強度を向上させた（つまり、スペーサ１０は、案内通路６２を確保する機能を有する強度部材であった）。しかし、スペーサ１０によって意図的に案内通路６２を確保しなくても、充填材注入ホース６０を導入できるスペースがある場合には、必ずしもスペーサ１０を隙間５０に導入する必要はない。ただし、案内通路６２を確保する必要がない場合でも、更生管１０２の強度向上を図るものは必要となるので、この場合には、スペーサ１０の代わりに、隙間５０に一連の強度部材が連続的に導入される。そして、充填材注入ホース６０は、強度部材を導入した隙間５０の残りの空間に導入される。その他の工程については、スペーサ１０を用いる場合と同様である。なお、補強部材は、充填材注入ホース６０を導入する空間を作る形状としてもよい。
【００６９】
スペーサ１０の代わりに強度部材を隙間５０に導入する実施例においても、上述の各実施例と同様に、スペーサ１０を既設管１００の内面にアンカボルト等で固定する作業を省略できるので、スペーサ１０の取り付けにかかる時間を短縮できると共に、人力による管内での作業が軽減されて、より安全な工法に近づく。また、既設管１００の内面と更生管１０２の外面との間に隙間５０を空けるように更生管１０２を設けることで、既設管１００の曲所での更生管１０２の追従性が向上し、非定常の人力作業を減らすことができるので、更生管１０２の製管の自動化が容易となる。したがって、施工性に優れる。
【００７０】
さらにまた、管路更生部材１２の具体的形状は、既設管１００との間に隙間５０を空けて更生管１００を形成できるものであれば、特に限定されない。たとえば、嵌合部２４，３２の嵌合構造を変更することもできるし、嵌合部２４，３２を管径方向に嵌合するタイプの管路更生部材１２を用いることもできる。
【００７１】
また、上述の各実施例では、既設管１００内に更生管１０２を設ける際に、帯状の管路更生部材１２を既設管１００内で螺旋状に巻回して製管するようにしたが、これに限定されず、予め管状に形成された更生管１０２を既設管１００内に導入することによって、既設管１００内に更生管１０２を設けるようにしてもよい。
【００７２】
なお、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００７３】
１０  …スペーサ
１２  …管路更生部材
５０  …隙間
５６  …製管機
６０  …充填材注入ホース
６２  …案内通路
６４  …パンチングメタル（帯状部材）
６８  …成形機
７６  …ウィンチ
７８  …先導治具
８６  …スペーサ部材
９０  …車輪
９６  …可動リブ
９８  …リブ立て機
１００  …既設管
１０２  …更生管
１０４  …充填材
１２２  …底板部材
１２４  …溝形部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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