(57)【要約】【課題】シワの発生を抑制しつつ気泡を排出し、その後の工程でもシワが発生するのを抑制することができる発熱体の製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも発熱部材と弾性層と離型層とを有する発熱体の製造方法において、前記離型層を、前記発熱部材の上に前記弾性層を有する基材の上に被せる工程と、筒状の樹脂部材と、前記離型層を被せた前記基材の少なくとも一方を非接触で移動させて、前記筒状の樹脂部材の内部に、離型層を被せた前記基材を配置する工程と、前記筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する工程と、を含むことを特徴とする発熱体の製造方法。【選択図】図３
2014059404.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも発熱部材と弾性層と離型層とを有する発熱体の製造方法において、
前記離型層を、前記発熱部材の上に前記弾性層を有する基材の上に被せる工程と、
筒状の樹脂部材と、前記離型層を被せた前記基材の少なくとも一方を移動させて、前記筒状の樹脂部材の内部に、離型層を被せた前記基材を非接触で配置する工程と、
前記筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する工程と、
を含むことを特徴とする発熱体の製造方法。
【請求項２】
前記発熱体が、筒状であることを特徴とする請求項１に記載の発熱体の製造方法。
【請求項３】
前記筒状の樹脂部材は、熱膨張係数が１×１０−５／℃〜２０×１０−５／℃の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の発熱体の製造方法。
【請求項４】
前記筒状の樹脂部材への加熱の際に、前記樹脂部材の軸方向に加熱箇所が変化することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項５】
前記筒状の樹脂部材の厚みが、前記樹脂部材の軸方向に変化がつけられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項６】
前記筒状の樹脂部材の軸方向に、熱膨張係数の変化がつけられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項７】
前記筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層の全面に押圧した状態で、前記基材側を加硫する工程をさらに有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の発熱体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜６により得られた発熱体を加熱して、前記基材側を加硫する工程をさらに有することを特徴とする発熱体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状の発熱体、特に複写機やレーザービームプリンター等の画像形成装置の定着ローラや定着ベルト（面状発熱ベルト）として使用される筒状の発熱体の製造方法に関する。詳しくは、電子写真方式や静電記録方式などの画像形成装置に採用されている定着装置、すなわち画像形成部において形成されたトナー像が転写された記録紙等の記録媒体（未定着トナー像を担持した記録媒体）を加熱用回転体と加熱用回転体に向け押圧される加圧用回転体とで形成されるニップに通過させて該トナー像を加熱加圧下に該記録媒体に定着させる定着装置における該加熱用回転体或いはその部品などとして利用できる発熱体、特に筒状の発熱体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機やレーザービームプリンター等の画像形成装置における定着装置は、未定着のトナー画像を加熱・加圧することにより記録媒体上に永久画像として固定する役割を担う。定着装置を構成する定着ローラやベルト（面状発熱ベルト）として使用する発熱体には、接触ムラを防止する弾性層とトナーに対する離型性を確保する離型層を形成する必要がある。
【０００３】
こうした発熱体、中でも省エネ性の良い面状発熱ベルト（熱伝導性を高めるために弾性層を薄膜化した形態）として使用される発熱体を製造するには、従来の方法として、「弾性層の注型方式」、「離型層の塗布方式」、「離型層の被せ方式」がある。
【０００４】
しかしながら、弾性層の注型方式は、弾性層を薄膜化するには、注型圧の増加が必要であるが、注型圧の増加により、装置の大型化、金型の合わせ面からの樹脂漏れ生じる等の問題がある。また離型層の塗布方式は、離型層はフッ素系樹脂材料を用いる事が多いため、薄膜化が困難とともに焼成時に弾性層にダメージを与える問題がある。
【０００５】
こうしたことから、薄膜の弾性層上に離型層を形成する時は、離型層の被せ方式にメリットがある場合がる。かかる離型層の被せ方式は、以下の（１）〜（３）工程で行われる。
【０００６】
（１）工程；離型層を、次の（２）工程で金型内部に挿入する弾性層に接触しないように、円筒状の金型の内壁面に吸引または真空引きで、拡径させて固定する。
【０００７】
（２）工程；円筒状の金型内壁面および該内壁面に吸引固定されている離型層に接触しないように、弾性層を形成した発熱体の基材（円筒状のローラが多い）を金型内部に挿入する。
【０００８】
（３）吸引または真空引き停止後、空気を流入させることで、拡径していた離型層を元のサイズに収縮させることで弾性層に被せる。
【０００９】
しかしながら、チューブ状（円筒状）の離型層を、発熱部材と弾性層を有し表面に該弾性層（または該弾性層上に接着層）が形成された基材に被せる（被覆させる）と、前記基材（表面）の凹凸、前記チューブ状の離型層の剛性ばらつきなどによって、前記チューブ状の離型層と前記基材との間に気泡が残留する。したがって、前記チューブ状の離型層と前記基材との間の気泡をできるだけ低減させる必要がある。
【００１０】
そこで、前記基材と前記チューブ状の離型層との間に残る気泡を除くための手段として、例えば、特許文献１には、この気泡を摺動部材による扱き（シゴキ）工程で気泡を排出する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−０２５４４２号公報；段落「００３６」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上記特許文献１に記載のように、チューブ状の離型層と前記基材との間に残留する気泡を摺動部材による扱き（シゴキ）工程で気泡を排出しようとすると、修復不可能なシワが発生することがある。また前記基材に前記離型層を被せ、扱き（シゴキ）工程を行った直後、気泡が無くても（目視）、加硫による加熱時に修復不可能なシワが発生することがある。こうした修復不可能なシワや気泡を有する発熱体を定着ローラまたは定着ベルトとして画像形成装置に搭載するとその部分が伝熱不足になることで定着不良（トナーが融着されない）などの画像ノイズが発生し、耐久性の低下にもつながる。
【００１３】
そこで本発明は、シワの発生を抑制しつつ気泡を排出し、その後の工程でもシワが発生するのを抑制することができる発熱体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題は、下記解決手段によって解決される。
【００１５】
すなわち、本発明は、少なくとも発熱部材と弾性層と離型層とを有する発熱体の製造方法において、
前記離型層を、前記発熱部材の上に前記弾性層を有する基材の上に被せる工程と、
筒状の樹脂部材と、前記離型層を被せた前記基材の少なくとも一方を移動させて、前記筒状の樹脂部材の内部に、離型層を被せた前記基材を非接触で配置する工程と、
前記筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する工程と、
を有することを特徴とする発熱体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の製造方法によれば、上記した「筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する工程」を採用することで、押圧時に余分なストレス（ひずみ）を加えることなく気泡排出できる。そのため、離型層と弾性層（接着層）間のシワの発生を抑制しつつ気泡を排出し、その後の工程でもシワが発生するのを抑制することができる。その結果、製造工程の時間短縮、歩留まりを向上させることもできる。特に基材の軸方向の、内部から両端部に向けて押圧することで、上記効果をより顕著に発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の製造方法が適用される発熱体の基本的な構成（積層の様子）がわかるように、筒状の発熱体の軸線方向に沿って切断した断面部分の上半分（断面部分の構成は、その軸線（中心線）に対して上下対称のため）のうち発熱部材の一部を省略した構成を表す断面概略図である。
【図２】本発明の製造方法の代表的な工程を表す工程概略図である。
【図３】本発明の発熱体の製造方法の一実施形態につき、その製造工程ごとの様子の一部（主に発熱体を構成する発熱部材、弾性層及び離型層と、本発明の製造方法に用いられる製造装置である樹脂部材とその外型）を模式的に表した断面図である。図３でも、図１と同様にして、筒状の発熱体とその外側に用いられる製造装置である樹脂部材とその外型につき、これらの軸線方向に沿って切断した断面部分の上半分（断面部分の構成は、その軸線（中心線）に対して上下対称のため）のうち発熱部材の一部を省略した構成のみを図示している。
【図４】本発明の発熱体の製造方法の第３工程後の様子を模式的に表した斜視図である。
【図５】本発明の製造方法により得られてなる発熱体を定着ローラとして使用した定着装置の一実施形態を示す断面図である。
【図６ａ】本発明の製造方法により得られてなる発熱体を定着装置用の定着ベルトのうち、筒状の加熱定着ベルト（発熱ベルト）を用いた際の、当該発熱ベルトの軸線方向に沿って切断した断面部分の上半分（断面部分の構成は、その軸線（中心線）に対して上下対称のため）の構成（発熱ベルトの層構成）を表す概略断面図である。
【図６ｂ】図６ａの定着装置用発熱ベルトを組み込んだ定着装置を示す構成概念図である。
【図７】本発明の製造方法により得られてなる発熱体を定着ローラまたは定着ベルトとして使用した定着装置を備えた画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明は、少なくとも発熱部材と弾性層と離型層とを有する発熱体の製造方法において、
前記離型層を、前記発熱部材の上に前記弾性層を有する基材の上に被せる工程（以下、第１工程とする）と、
筒状の樹脂部材と、前記離型層を被せた前記基材の少なくとも一方を移動させて、前記筒状の樹脂部材の内部に、離型層を被せた前記基材を非接触で配置する工程（以下、第２工程とする）と、
前記筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する工程（以下、第３工程とする）と、
を含むことを特徴とする。
【００１９】
本発明の製造方法では、前記第３工程後も筒状の樹脂部材を加熱して、前記樹脂部材を前記離型層の全面に押圧した状態で、前記基材側を加硫する工程（以下、第４工程とする）をさらに含んでもよい。あるいは前記第１〜第３工程で得られた発熱体（即ち、筒状の樹脂部材を冷却して収縮させた後に、この筒状の樹脂部材から取り出した発熱体）を加熱して、前記基材側を加硫する工程（以下、第４’工程とする）をさらに含んでもよい。
【００２０】
本発明の製造方法では、加熱（手段のＯＮ／ＯＦＦ）によって膨張・収縮を制御できる筒状の樹脂部材に、離型層を被せた基材（発熱体）を挿入し、樹脂部材が狙いの場所（例；中央→端部）から離型層を被せた基材を押圧することで、気泡を効率よく排出することがきる。即ち、狙いの場所の樹脂部材（例えば、内部から両端部に向けて、或いは一方の端部からもう一方の端部に向けて樹脂部材）を加熱して膨張させる。こうすることで、膨張した樹脂部材が、離型層を弾性層表面に押し当てながら（接触させながら）、気泡を端部から追い出すように、段階的ないし連続的に押圧していくことができる。その結果、修復不可能なシワや気泡残りを発生させずに、気泡を効率よくスムーズに（過度のストレスを貯めこむことなく）排出することがきる。また、摺動部材による扱き（シゴキ）工程のように、扱いた際に離型層（離型層と弾性層との界面）等に応力ひずみ（局所的に引き伸ばされた部分や圧縮された部分が生じる）などのストレスが貯まることがない。そのため、第３工程の押圧後に、気泡が無くなれば、その後の工程、特に第４又は４’工程での加硫による加熱時に、修復不可能なシワが発生することを防止することもできる。また、本発明の製造方法で得られた発熱体を定着ローラまたは定着ベルトとして画像形成装置に搭載すると、気泡残りや修復不可能なシワの発生を防止できるため、こうした気泡やシワに起因する伝熱不足による定着不良（トナーが融着されない）などの画像ノイズの発生を防止することができ、耐久性を向上させることができる。また第４工程を行うことで、第３工程後もそのまま加熱を行う（続ける）ことによって、第３工程（気泡排出）と第４工程（加硫）は、温度調節だけで連続的にできる点で優れている。
【００２１】
本発明の製造方法が適用される発熱体は、少なくとも発熱部材と弾性層と離型層とを有する。この発熱体の一般的な構成は、前記発熱部材の上に前記弾性層を有する基材と、前記基材の最外層（前記弾性層）の上に必要に応じて設けられてなる接着層と、前記弾性層または前記接着層の上に設けられてなる離型層とを有するものである。こうした発熱体には、金属製の芯金（発熱部材）に弾性層を形成する定着ローラに用いられるものや、筒状の発熱層（発熱部材）の上に弾性層を形成する面状発熱ベルトに用いられるものがある
この発熱体の形状としては、特に制限されるものではなく、従来公知の形状に適用し得るものである。具体的には、円柱状、中空状、クライン形状、逆クラウン形状及びシームレスベルト状（円筒状）の形状が利用可能であるが、これらに制限されるものではない。好ましくは、発熱体の形状は、筒状（例えば、中空状、円筒状、シームレスベルト状（面状ベルト状）、中空クライン形状、中空逆クラウン形状など）である。発熱体を筒状とするとすることで、回転体で使うことで温度ムラを無くすことができるためである。
【００２２】
以下、図面を用いて発熱体の構成について説明する。図１は、本発明の製造方法が適用される筒状の発熱体の構成（積層構造の概要）がわかるように、筒状の発熱体の軸線方向に沿って切断した断面部分の上半分（断面部分の構成は、その軸線（中心線）に対して上下対称のため）のうち発熱部材の一部を省略した構成を表す断面概略図である。図１に示すように、本発明の製造方法が適用される筒状の発熱体１０の構成は、内側から順に、まず（１）発熱部材１１の上に弾性層１２を有する基材１４が設けられている。詳しくは、（１ａ）トナー像を加熱加圧下に該記録媒体に定着させる際に、発熱体１０を加熱するのに用いられる円柱状や円筒状（筒状）の発熱部材（発熱層）１１が内側に設けられている。（１ｂ）記録媒体との接触ムラを防止するために、円筒状の弾性層１２が前記発熱部材１１の上（外側）に設けられている。（１ｃ）前記弾性層１２と離型層１５との密着性を高めるために、接着層１３が弾性層１２の上（外側）に、必要に応じて適宜設けられている。（２）トナーに対する離型性を確保するために、チューブ状（円筒状）の離型層１５が、前記基材１４の最外層（弾性層１２又は接着層１３；本図では接着層１３）の上（外側）に設けられている。尚、図示していないが、発熱部材１１と弾性層１２との密着性を高めるために、発熱部材１１と弾性層１２との間にも接着層が設けられていてもよい。
【００２３】
前記発熱部材１１は、通電可能なロール状（円柱状または中空状）の芯金や、シームレスベルト状（円筒状）の電極リング等が利用可能である。このうち、前者は、主に定着ローラに用いられ、後者は主に定着ベルトに用いられる。後者の電極リングとしては、通電可能な金属リングをそのまま電極リングとして用いてもよいほか、樹脂リングやセラミックスリングや導電性材料（フィラーなど）を含有する導電性樹脂リングの内面に通電可能なヒートシール等を設けたものであってもよい。但し、本発明は、これらに何ら制限されるものではない。例えば、発熱部材として、上記した各種リングの内部に（各種リングと接触または非接触な状態で）通電可能なヒートコール等を挿入したものであってもよい。
【００２４】
以下、図面を用いて本発明の製造方法における各工程について説明する。図２は、本発明の製造方法の代表的な工程を表す工程概略図である。図３は、本発明の発熱体の製造方法の一実施形態につき、その製造工程ごとの様子の一部（主に発熱体を構成する発熱部材、弾性層及び離型層と、本発明の製造方法に用いられる製造装置である樹脂部材とその外型）を模式的に表した断面図である。図３でも、図１と同様にして、筒状の発熱体とその外側に用いられる製造装置である樹脂部材とその外型につき、これらの軸線方向に沿って切断した断面部分の上半分（断面部分の構成は、その軸線（中心線）に対して上下対称のため）のうち発熱部材の一部を省略した構成のみを図示している。図４は、本発明の発熱体の製造方法の第３工程後の様子を表した斜視図である。なお、本明細書において、発熱体の用途である定着ローラまたは定着ベルトは、定着装置に用いられる、ローラ（ロール）状またはベルト状のあらゆる部材を指す。
【００２５】
（１）第１工程（被せ工程）
第１工程においては、図２、図３Ａに示すように、チューブ状（円筒状）の離型層１５を、発熱部材１１の上に弾性層１２（更には接着層１３）を有する基材１４の上に被せる。ここで、「離型層１５を、・・基材１４の上に被せる」とは、（１）基材１４上に直接、離型層１５を被せる形態のほか、（２）基材１４上に他の中間層（例えば、接着剤やプライマなどを用いた接着層１３）を形成した上に、間接的に離型層１５を被せる形態、（３）基材１４上に、内面に他の中間層（例えば、接着剤やプライマなどなどを用いた接着層１３）を形成した離型層１５を被せる形態を含むものとする。このようの「Ａの上にＢ」とした場合には、上記した（１）〜（３）の形態と同様に、Ａの上に直接Ｂが位置する形態、ＡとＢの間に中間層Ｃを有し、いわばＡの上にＢが間接的に位置する形態を含むものとする。この場合、中間層Ｃは、Ａ側の部材として設けられていてもよいし、Ｂ側の部材として設けられていてもよい。
【００２６】
チューブ状の離型層１５を基材１４の上に被せる方法は、特に制限されるものではなく、従来の「離型層の被せ方式」と同様にして行うことができる。即ち、以下の第１〜第３段階（ステップ）で行われる。
【００２７】
第１段階；チューブ状の離型層１５を、次の第２段階で金型内部に挿入する、発熱部材１１の上に弾性層１２を有する基材１４の最外層（弾性層１２または接着層１３）に接触しないように、円筒状の金型の内壁面に吸引または真空引きで、拡径させて固定する。
【００２８】
第２段階；円筒状の金型内壁面および該内壁面に吸引固定されている離型層１５に接触しないように、弾性層１２を形成した基材１４を金型内部に挿入する。
【００２９】
弾３段階；吸引または真空引き停止後、空気を流入させることで、拡径していた離型層１５を元のサイズに収縮させることで基材１４の最外層（弾性層１２または接着層１３）の上に被せる。
【００３０】
上記第１〜第２段階では、チューブ状の離型層１５と基材１４との間に間隙が存在するように挿入する限り、特に限定されるものではない。
【００３１】
非熱収縮性のチューブ状の離型層１５を用いる場合には、基材１４の外径よりも小さい内径を有するチューブ状の離型層１５を用いることが好ましい。このような内径を有するチューブ状の離型層１５を用いる場合には、チューブ状の離型層１５を拡張することによって、基材１４を挿入することができる。具体的には、例えば、真空ポンプを用いてチューブ状の離型層１５を円筒状の金型の内壁面へ拡張状態で保持することによって、基材１４を挿入することができる。
【００３２】
一方で、熱収縮性のチューブ状の離型層１５を用いる場合には、チューブ状の離型層１５の内径は基材１４の外径よりも小さい（拡径では大きくする）の離型層１５を用いることが好ましい。この場合、チューブ状の離型層１５を保持してそのまま基材１４を挿入することができる。
【００３３】
上記第３段階では、チューブ状の離型層１５を基材１４に被せる。チューブ状の離型層１５を基材１４に被せる方法としては、特に限定されず従来公知の方法を用いることができる。
【００３４】
好適な一実施形態としては、上記第１〜第２段階により基材１４の外径よりも小さい内径を有する非熱収縮性のチューブ状の離型層１５を用い、真空ポンプを用いて、チューブ状の離型層１５を円筒状の金型の内壁面へ拡張状態で保持して基材１４を挿入した後、上記第３段階として、吸引または真空引き停止後、空気を流入させることで、拡径していた離型層１５を収縮（拡径前のサイズに復元）させることで、基材１４の最外層（弾性層１２または接着層１３）上にチューブ状の離型層１５を被せることができる。
【００３５】
また、熱収縮性のチューブ状の離型層１５を用いる場合には、さらに離型層１５を加熱してもよい。
【００３６】
（ａ）基材１４（発熱部材１１を含む）
上記基材１４は、上記発熱部材１１（芯金や電極リング等；図４参照）の上に弾性層１２（更には接着層１３、図１参照）を有し、その断面が円形の外周面を有するものであれば、特に限定されるものではない。基材１４は、その用途によって適宜選択されるものである。基材１４の形状としては、円柱状、中空状、及びシームレスベルト状（円筒状）の基材がある。同様に、弾性層１２の内側の発熱部材１１（特に芯金や電極リング等）の形状としては、円柱状、中空状、クライン形状、逆クラウン形状及びシームレスベルト状（円筒状）が挙げられるが、これらに制限されるものではない。すなわち、基材１４の形状がクライン形状、逆クラウン形状であっても、対応する樹脂部材との隙間が一定になるように、対応する樹脂部材の形状もクライン形状、逆クラウン形状に形成することで、本発明の目的、効果を達成することができる。
【００３７】
円柱状の基材１４とは、一般に、全体が中実の成形体であり、定着ローラなどの内部に加熱源を配置する必要のない通電可能な芯金（支持体と発熱部材の双方の役割を兼ね備える）を有するローラ部材の基材として適している。中空状の基材１４とは、中心部が空洞となっている基材を指し、内部にヒータコイルなどの加熱源を設ける定着ローラ（加熱定着ローラ）などに用いられる。
【００３８】
円柱状または中空状の基材１４は、後述する弾性層１２の他、発熱部材１１として通電可能なロール状（円柱状または中空状）の芯金（支持体）を有する。この芯金は、一般に、通電可能で熱伝導性の良好なアルミニウム、アルミニウム合金、鉄、ステンレスなどの金属（合金を含む）製のものが好適に利用可能である。中空状の芯金の場合、厚さ（肉厚）としては、軽量化、内側から乾燥する手段も採用できる等の観点から、０．１ｍｍ〜５ｍｍ程度が望ましい。なお、本明細書中（実施例を含む）でいう各種部材などの厚さ（膜厚、肉厚を含む）測定には、接触式の渦電流方式を用いて行うことができる。これは特に、各種部材（ワーク）そのものの層厚を測るために使用することができる。また、本明細書中（実施例を含む）でいう各種部材（主に円筒状の部材）などの外径測定には、非接触のレーザ測定器（ワークにレーザを照射、遮光された長さを数値化する）を用いて行うことができる。更に、本明細書中（実施例を含む）でいう各種部材（主に円筒状の部材）などの硬度測定／粗さ測定には、接触式表面粗さ測定器を用いて行うことができる。
【００３９】
また、シームレスベルト状の基材１４とは、主として定着ベルトに用いられる基材を指す。定着ベルトは熱フィルム定着方式の定着装置に用いられるものであり、熱フィルム定着方式とは、定着ベルトを加熱することにより未定着トナー像を加熱定着する方法である。このような熱フィルム定着方式の定着装置では、例えば、（１）セラミックヒーターを介してフィルムが加熱される方式（方法）、（２）定着ベルトそのものに発熱部材（発熱層）を設け、この発熱部材（発熱層）に給電することにより定着ベルトを直接加熱し、トナー像を定着させる発熱定着ベルトによる方式（方法）がある。上記（２）の発熱定着ベルトを用いた画像形成装置は、ウォーミングアップタイムが短く、消費電力もより小さく、熱定着装置として、省エネルギー化と高速化などの面から優れているため、好ましい。
【００４０】
上記定着ベルトに用いられる基材１４には、上記（１）のセラミックヒーターを介して加熱する加熱方式の場合、弾性層１２の内側の発熱部材１１として、円筒状の耐熱性樹脂層（支持体層としても機能する）を含む。即ち、この発熱部材１１には、円筒状の耐熱性樹脂層（支持体層）と、その内側にセラミックヒーターを有する。
【００４１】
上記耐熱性樹脂層（支持体層）を構成する耐熱性樹脂としては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂等が挙げられるが、耐熱性の点からポリイミド樹脂が好ましい。
【００４２】
また上記定着ベルトに用いられる基材１４には、上記（２）の定着ベルトそのものに発熱部材（発熱層）を設けてなる発熱定着ベルトによる加熱方式の場合、弾性層１２の内側の発熱部材１１として、上記（１）の円筒状の耐熱性樹脂層に導電性物質が分散されてなる導電性の耐熱性樹脂層（支持体層と発熱層の双方の機能、役割を兼ね備える）を含む。
【００４３】
上記導電性物質の構成材料としては、例えば、金、銀、鉄、アルミニウムなどの純金属、ステンレス（ＳＵＳ）、ニクロムなどの合金、または炭素、黒鉛などの非金属が挙げられる。上記導電性物質の形状としては、球状粉末状、不定形粉末状、扁平粉末状、繊維状などが挙げられる。発熱性の観点から、上記導電性物質としては、繊維状の黒鉛であることが好ましい。ここに、繊維状とは、長径（繊維長；Ｌ）が短径（繊維断面径＝繊維断面が円形の場合は直径、それ以外の場合は、繊維断面径の最も長い半径；ｌ）の４倍以上であるものをいう。
【００４４】
上記導電性の耐熱性樹脂層における導電性物質の含有量は、適切な強度、靱性、及び導電性を付与する等の観点から、導電性の耐熱性樹脂層全体に対して、好ましくは５〜６０質量％の範囲が望ましい。
【００４５】
定着ベルトの加熱には、発熱部材１１として、電磁誘導加熱方式による加熱装置を用いる方式もある。かような方式であっても定着装置のウォームアップ時間の短縮が可能となる。この電磁誘導加熱方式によって定着ベルトを加熱する場合、定着ベルトの基材１４は、磁束発生部によって発生される磁束を受けて誘導電流が誘起され、それによって発熱する円筒状の発熱層（支持体層の機能を兼ね備える；シームレスベルト）を弾性層１２の内側に有する。発熱部材１１としては、上記発熱層を有する。上記磁束発生部は、発熱部材１１を構成するように発熱体１０の一部として組み込んでもよいし、発熱体１０とは別の定着装置の構成部材として発熱体１０の外部に設けてもよい。上記発熱層に用いられる材料としては，比透磁率が高く、適度に体積抵抗率が大きい磁性材が用いられ、例えば、具体的には、ニッケル、磁性ステンレス、鉄、パーマロイ等が挙げられる。上記発熱層の厚さとしては、省エネ性、強度確保等の観点から、１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜５０μｍであることがより好ましい。上記発熱層としては、金属等の導電性の非磁性材料を薄膜にし、ニッケル、Ｆｅ−Ｎｉ合金（パーマロイ、スーパーパーマロイ、ミューメタル、インバー、エリンバー、４２アロイ、インコネル等）、ＳＵＳ、ＰＩ（ポリイミド）等と積層したものを使用することもできる。また、上記発熱層として、上記（２）の発熱定着ベルトの欄で記載した耐熱性樹脂にニッケル、パーマロイ等の磁性材の粒子を分散させたものとしてもよい。あるいは、耐熱性樹脂材にこれらの磁性材をコーティングしたものとしてもよい。上記発熱層として、樹脂ベースのものを用いれば、定着ベルト全体としての柔軟性がさらに大きくなり、用紙の分離性を向上させることができる。
【００４６】
（ｂ）弾性層１２
上記基材１４は、弾性層１２を含む。弾性層１２は、通常、基材１４の最外層に配置される。但し、必要に応じて、接着層１３（図１参照）を用いる場合には、弾性層１２の上に設けられる接着層１３が、基材１４の最外層に配置される。弾性層１２は、記録媒体（記録シート）への接触ムラを防止し記録媒体（記録シート）上のトナー像に均一かつ柔軟に熱を伝えるための層である。弾性層１２を設けることにより、トナー像が押しつぶされたり、トナー像が不均一に溶融されたりするのを防止し、画像ノイズの発生を防止することができる。
【００４７】
上記弾性層１２を構成する材料としては、弾性を有し、かつ耐熱性の高い材質であれば特に限定されない。弾性層１２を構成する材料として、具体的には、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。シリコーンゴムは、シロキサン結合（−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）を主鎖に持つものであり、ポリアルキルアルケニルシロキサン、ポリアルキル水素シロキサン、フッ化ポリシロキサンなどがあり、具体的には、ジメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴムなどが挙げられる。フッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデンゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン共重合ゴム、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合ゴム、ホスファゼン系フッ素ゴム、フルオロポリエーテルなどを挙げることができる。また、市販されているものを用いてもよく、例えば、シリコーンゴムとしては、商品名；１成分加熱硬化型接着性液状シリコーンゴムＴＳＥ３２５０（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）等を用いてもよい。これらの材料は１種単独で用いてもよいし、２種以上混合してもよい。中でも、耐熱性、耐寒性、加工時における自由度の高さの点で、弾性層１２がシリコーンゴムを含むことが好ましい。
【００４８】
上記弾性層１２中のシリコーンゴムの含有量は、特に限定されるものではないが、転写紙に対してニップを確保を達成するためにゴム弾性を付与する等の観点から、弾性層１００質量％に対して、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、さらに好ましくは１００質量％である。シリコーンゴムとしては、加硫形態により、熱加硫型シリコーンゴムと室温硬化型シリコーンゴムがあるが、いずれを用いてもよい。また、化合物の粘性状態により、シリコーンゴムはミラブル型シリコーンゴムと縮合型または白金化合物等の付加反応触媒により硬化可能な付加型の液状シリコーンゴムとに大別できるが、特別な硬化装置を必要としないことから、液状シリコーンゴムを用いることが好ましく、中でも付加型液状シリコーンゴムを用いることが好ましい。ここで、液状シリコーンゴムの場合の、シリコーンゴムの粘度は、２５℃で５０〜２００Ｐａ・ｓであることが、粘度が高いことによる塗布時の脈動ムラ防止等の観点から、好ましい。
【００４９】
弾性層１２には、熱伝導性を高める目的で、無機粒子を配合することが好ましい。弾性層１２に含有されうる無機粒子としては、炭化ケイ素、ボロンナイトライド、アルミナ、窒化アルミニウム、チタン酸カリウム、マイカ、シリカ、酸化鉄、酸化チタン、タルク、炭酸カルシウムなどが挙げられる。これらの中でも、熱伝導性を高める観点から、シリカ、酸化鉄が好ましい。無機粒子の弾性層１２中の配合量は、弾性層１００質量％に対して、２０〜６０質量％であることが好ましく、３０〜５０質量％であることがより好ましい。この範囲であれば、弾性層１２に熱伝導性を効果的に付与できるためである。
【００５０】
弾性層１２は、２層以上の積層形態であってもよい。円筒状の弾性層１２の厚み（肉厚）は、省エネ性、転写紙に対してニップを確保を達成するためにゴム弾性を付与する等の観点から、通常０．１〜３０ｍｍであり、好ましくは０．１〜２０ｍｍである。
【００５１】
弾性層１２には、使用目的、設計目的などに応じて、増量充填剤、加硫剤、着色剤、耐熱剤、顔料等の種々の配合剤を適量配合することが出来る。
【００５２】
上記基材１４には上記の他、用途に応じて他の層（例えば、接着層１３など）を含んでいてもよい。
【００５３】
（ｃ）離型層１５
離型層１５は、トナーに対する離型性を確保するためのチューブ状（円筒状）の層である。チューブ状（円筒状）の離型層１５は、押し出し成形または延伸成形により製造することができる。
【００５４】
上記離型層１５を構成する材料としては、トナーに対する離型性を確保することができればよいが、耐熱性、耐摩耗性、耐久性、機械的強度等の観点から、フッ素系樹脂材料を好適に用いることができる。上記フッ素系樹脂材料としては、具体的には、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＥＴＦＥ（エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＥＣＴＦＥ（エチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体）等が挙げられる。これらの材料は１種単独で用いてもよいし、２種以上混合してもよい。中でも、成形性やトナー離型性などの点で、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）が好ましい。離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）は、熱収縮性であっても、非熱収縮性であってもよいが、本発明の製造方法のように、第１工程で離型性の被せ方式を用いる場合には、非熱収縮性のものを用いるのが望ましい。離型層１５として用いられるフッ素系樹脂チューブは、市販品を用いることもでき、独自に合成したものを使用することができ、例えば、デュポン社製４５１ＨＰ、３５１ＨＰ、９５０ＨＰなどのＨＰシリーズ；旭硝子社製８０２ＵＰ；グンゼ社製ＮＳＴ、ＮＳＥ、ＳＭＴ、ＳＭＥなどが挙げられる。
【００５５】
上記離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）の厚さ（肉厚）は、省エネ性・強度確保等の観点から、１０〜５００μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍであり、より好ましくは２０〜５０μｍである。
【００５６】
上記離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）の内径は、基材径によっても異なるが、弾性層までの基材径より、やや小さめの径が望ましい等の観点から、通常１５〜８０ｍｍ、好ましくは１５〜４０ｍｍの範囲である。
【００５７】
上記離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）の長さは、基材１４の長さに応じて適宜設定することができる。かかる基材１４のうち、最上層の弾性層１２ないし樹脂層１３の長さは、画像領域やマシンサイズ等の観点から、通常３００〜４００ｍｍ、好ましくは３３０〜３７０ｍｍの範囲である。また、弾性層１２の内側の発熱部材１１（図４参照）の長さは画像領域等の観点から、通常３００〜３５０ｍｍ、好ましくは３００〜３３０ｍｍの範囲である。
【００５８】
（ｄ）接着層１３
なお、弾性層１２と離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）との間に、弾性層１２と離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）との密着性を向上させるために、プライマーまたは接着剤を用いてなる接着層１３を設けてもよい。本発明の製造方法では、上記した「離型層の被せ方式」により弾性層１２上に離型層１５を被せる場合、吸引または真空引きを利用して離型層１５を拡径したり、収縮させる必要があり、離型層１５の内側に予め接着層を設けた場合、柔軟性に優れる離型層１５の拡張、収縮に接着層が追従できずに、接着層の偏りを生じさせる恐れがある。また、チューブ状の離型層１５の内側に均一に接着層を形成するよりも、円筒状の弾性層１２の上（表面）に均一に接着層１３を形成する方が容易（簡単）である。以上のことから、プライマーまたは接着剤を用いてなる接着層１３を予め弾性層１２の上に設けた後に、最外層に接着層１３を有する基材１４に、離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）を被せるのが好ましい。ただし、基材１４側に予め接着層１３を設けるのではなく、離型層１５（フッ素系樹脂チューブ）の内側に予め接着層を設けてもよい。この場合には、接着層は基材１４の構成部材に含まれない形態となる。ここで、接着剤は分子間力＋アンカー効果で離型層と弾性層を接着するものをいい、プライマーは分子間力＋化学結合で離型層と弾性層を接着（濡れ性良い）するものをいう。
【００５９】
本発明では、発熱部材１１と弾性層１２との間に、発熱部材１１と弾性層１２との密着性を向上させるために、プライマーまたは接着剤を用いてなる接着層（図示せず）を設けてもよい。この場合、発熱部材１１の上（表面）にプライマーまたは接着剤を用いて接着層を形成し、この接着層の上に、加硫前の液状シリコーンゴムやフッ素ゴム等を用いて弾性層１２を形成すればよい。
【００６０】
（２）第２工程（配置工程）
第２工程においては、図２、図３Ｂに示すように、筒状の樹脂部材１７と、離型層１５を被せた前記基材１４の少なくとも一方を移動させて、前記筒状の樹脂部材１７の内部に、離型層１５を被せた前記基材１４を非接触で配置する（言い換えれば、離型層１５を被せた前記基材１４の外部に、前記筒状の樹脂部材１７を非接触で配置する）ものである。
【００６１】
具体的には、（１）筒状の樹脂部材１７の内部に非接触で、前記離型層１５を被せた前記基材１４を挿入（配置）する形態（第１の形態）である。詳しくは、加熱手段を備えた、筒状の外型１８の内面に形成した（セットした）筒状の樹脂部材１７の内部に非接触で、前記離型層１５を被せた前記基材１４（発熱部材１１の上に前記弾性層１２（更には接着層１３）を有する基材１４）を挿入（配置）する形態である。
【００６２】
上記第１の形態としては、例えば、筒状の外型１８の内面にセットした筒状の樹脂部材１７を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。固定された樹脂部材１７の内部を貫通するように、離型層１５を被せた基材１４を走行可能な走行レールないしガイドレール（シワを生じさせることがないような摩擦抵抗の極めて低いフッ素系樹脂材料などが好ましい）を樹脂部材１７と非接触な状態で通す。上記レール上に上記基材１４を乗せて走行させることで、樹脂部材１７の内部まで、樹脂部材１７と非接触な状態で上記基材１４を挿入、、配置する。その後、上記基材１４の両端に突出した発熱部材１１（図４参照）を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により樹脂部材１７と非接触な状態で着脱自在に固定する。最後に、上記レールを樹脂部材１７と非接触な状態で抜き出すことで、樹脂部材１７の内部に非接触で、上記基材１４を配置することができる。上記レールを樹脂部材１７と非接触な状態で抜き出す際に、発熱部材１１を固定した固定部材の一方が邪魔になる場合には、適当な吊下げ部材などで発熱部材１１の一端を吊下げ保持した後に当該固定部材の一方を取り外すことで、上記レールを抜き出すことができる。なお、第３または第４工程後に、樹脂部材１７の内部から発熱体１０を取り出す際には、上記と逆に行えばよい。
【００６３】
また（２）前記離型層１５を被せた前記基材１４の外部に非接触で、筒状の樹脂部材１７を外挿（配置）する形態（第２の形態）である。詳しくは、前記離型層１５を被せた前記基材１４（即ち最外層となる離型層１５）の外部に非接触で、加熱手段を備えた、筒状の外型１８の内面に形成した（セットした）筒状の樹脂部材１７を外（配置）する形態である。
【００６４】
上記第２の形態としては、第１の形態とは逆に、例えば、離型層１５を被せた基材１４の両端に突出した発熱部材１１（図４参照）の一方を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。発熱部材１１のもう一方の端部には、該発熱部材１１と同径の棒部材を取り付けておき、この棒部材に、筒状の外型１８の内面にセットした筒状の樹脂部材１７を予め通した後、この棒部材の端部を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。固定された上記基材１４の軸方向と並走するように、基材１４の外方下部に適当な距離（上記基材１４の外部に非接触で、上記樹脂部材１７を外挿し得る距離）を置いて、上記樹脂部材１７を走行可能な走行レールないしガイドレール（摩擦抵抗の低いフッ素系樹脂材料などが好ましい）を設置する。上記レール上に、樹脂部材１７を乗せて走行させることで、上記基材１４の外部まで、上記基材１４と非接触な状態で上記樹脂部材１７を外挿する。その後、上記樹脂部材１７を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定すると共に上記レールを抜き取る。即ち、少しずつ上記レールを抜き取りながら（移動させながら）、抜き取った部分の上記樹脂部材１７を固定していく。これにより、上記基材１４の外部に非接触で、上記樹脂部材１７を配置することができる。なお、第３または第４工程後に、発熱体１０の外部から樹脂部材１７を取り出す際には、上記と逆に行えばよい。また、上記第１の態様の逆を行って、樹脂部材１７の内部から発熱体１０を取り出してもよい。抜き出し後は基材１４に接触していない（被っていない）離型層をカットすることで、離型層と基材の軸方向の長さを揃える。
【００６５】
（３）前記離型層１５を被せた前記基材１４の外部に非接触で、筒状の樹脂部材１７を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部樹脂部材と下部樹脂部材を、それぞれ上下方向から切断部分を重ねあわせる形態（第３の形態）である。詳しくは、前記離型層１５を被せた前記基材１４（即ち最外層となる離型層１５）の外部（外周部）に非接触で、加熱手段を備えた、筒状の外型１８の内面に形成した（セットした）筒状の樹脂部材１７を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部側の外型の内面に形成した上部樹脂部材と、下部側の外型の内面に形成した下部樹脂部材とを、それぞれ上下方向から切断部分を重ねあわせる形態である。なお、本形態の変形例としては、筒状の樹脂部材１７を軸線方向に上下に２分割するのに代えて、筒状の樹脂部材１７を軸線方向に（好ましくはそれぞれが均等になるように）３分割以上に分割（切断）した後、それぞれの切断部分を重ねあわせる形態（第３の形態の変形例）が挙げられる。
【００６６】
上記第３の形態としては、離型層１５を被せた基材１４の両端に突出した発熱部材１１を適当な固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。次に、筒状の外型１８の内面にセットした筒状の樹脂部材１７を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部側の外型の内面に形成した樹脂部材と、下部側の外型の内面に形成した樹脂部材とを準備する。このうち、上記した上部側の樹脂部材を、基材１４の上方に設けられた昇降自在な移動手段を備えた固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。同様にして、上記した下部側の樹脂部材を、基材１４の下方に設けられた昇降自在な移動手段を備えた固定部材（断熱部材を用いるのが好ましい）により固定する。その後、上記移動手段を用いて、上記した上部側及び下部側の樹脂部材を上下方向に移動させることにより、上部側の樹脂部材と下部側の樹脂部材とを、それぞれ上下方向から切断部分を重ねあわせる。これにより、上記基材１４の外部に非接触で、上記樹脂部材１７を配置することができる。なお、第３または第４工程後に、発熱体１０の外部から樹脂部材１７を取り出す際には、上記と逆に行えばよい。
【００６７】
尚、上記（１）〜（３）の形態（変形例を含む）は、筒状の樹脂部材１７と、離型層１５を被せた前記基材１４のいずれか一方を固定し、これに非接触でもう一方を移動させて、筒状の樹脂部材１７の内部に離型層１５を被せた前記基材１４を配置する（言い換えれば、離型層１５を被せた前記基材１４の外部に、前記筒状の樹脂部材１７を配置する）形態ともいえる。
【００６８】
更に（４）前記離型層１５を被せた前記基材１４と筒状の樹脂部材１７の双方を非接触で移動させて、筒状の樹脂部材１７の内部に離型層１５を被せた前記基材１４を配置する形態（第４の形態）である。詳しくは、前記離型層１５を被せた前記基材１４と、加熱手段を備えた、筒状の外型１８の内面に形成した（セットした）筒状の樹脂部材１７の双方を非接触で移動させて、前記筒状の樹脂部材１７の内部に、離型層１５を被せた前記基材１４を配置する形態である。
【００６９】
上記第４の形態としては、上記した第１の形態と第２の形態を組み合わせることにより、行うことができる。
【００７０】
本工程では、上記した第１〜第４の形態等により、前記筒状の樹脂部材１７の内部に、離型層１５を被せた前記基材１４を非接触の状態で配置する（言い換えれば、離型層１５を被せた前記基材１４の外部に、前記筒状の樹脂部材１７を非接触の状態で配置する）ものである。配置した後の前記筒状の樹脂部材１７の内面と、基材１４上に被せられた離型層１５の表面との隙間ｄ１（図３Ｂ参照）は、樹脂部材１７の厚さや熱膨張係数や耐熱性（加熱し得る温度域）にもよるが、膨張による押しこみ量の確保等の観点から狭い方が好ましく、通常１５０〜４００μｍ、好ましくは１５０〜３００μｍ、より好ましくは１５０〜２００μｍの範囲内とするのが望ましい。なお、上記隙間ｄ１は、基材１４（最外層）と離型層１５との間の気泡の存在により、常に一定ではないが、離型層１５の表面のどの部分を用いて計測しても、上記範囲内になるのが望ましい。また、樹脂部材１７の厚みに変化がつけられている場合、上記隙間ｄ１は、樹脂部材１７の厚みが最大の部分と基材１４上に被せられた離型層１５の表面との隙間とする。
【００７１】
（樹脂部材１７）
上記樹脂部材としては、特に制限されるものではなく、加熱により膨張して、内部の基材１４上に被せられた離型層１５の表面に接触し押圧することで、気泡を排出することができるものであれば特に制限されるものではない。好ましくは、筒状の樹脂部材１７としては、熱膨張係数が１×１０−５／℃〜２０×１０−５／℃、好ましくは５×１０−５／℃〜２０×１０−５／℃、より好ましくは１０×１０−５／℃〜２０×１０−５／℃の範囲であることが望ましい。中でも、装置の大型化回避や加熱も少なくて済む等の観点から熱膨張係数は大きい方が好ましい。樹脂部材１７の熱膨張係数が上記範囲内であれば、加熱により膨張して、内部の基材１４上に被せられた離型層１５の表面に接触し押圧することで、気泡を排出することができるためである。但し、本発明では、樹脂部材１７の熱膨張係数が上記範囲内のものに制限されるものではなく、より大きな熱膨張係数のものであれば、温度制御などにより利用可能である。上記樹脂部材１７の熱膨張係数は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７１０５にある熱膨張係数測定方法を用いて求めることができる。
【００７２】
樹脂部材１７の形状は、筒状（例えば、中空状、円筒状、シームレスベルト状（面状ベルト状）、中空クライン形状、中空逆クラウン形状など）であればよいが、好ましくは筒状の発熱体１０（特に（離型層１５を被せた基材１４）の形状を拡径した筒状（相似形；例えば、中空状、円筒状、シームレスベルト状（面状ベルト状）、中空クライン形状、中空逆クラウン形状など）とするのが望ましい。樹脂部材１７を筒状（特に筒状の発熱体１０の形状を拡径した筒状）とすることで、内部にある基材１４上の離型層１５の表面を、軸方向の内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する際に、押圧ムラをなくすことができる。その結果、気泡残りを生じることなく端部から気泡を排出することができ、またシワの発生を防止することができる。
【００７３】
上記樹脂部材１７に用いられる樹脂としては、第３工程での樹脂部材１７の加熱温度下で（好ましくは１００℃程度）で非可逆な変形にならない樹脂が好ましく、ウレタン樹脂、なかでもウレタンスポンジ（ウレタンフォームないし発泡ポリウレタン）やウレタンゴムなどの難燃性、耐熱性（好ましくは１００℃以上）の高い熱硬化性樹脂；更には熱可塑性ポリウレタンなどの難燃性、耐熱性（好ましくは１００℃以上）の高い熱可塑性樹脂；エンジニアリングプラスチック（エンプラ）、スーパーエンジニアリングプラスチック（スーパーエンプラ）などを使用することができるが、これらに何ら制限されるものではない。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。温度調節により膨張・収縮が容易で、かつ変形量の大きい（熱膨張係数が大きい）等の観点から、ウレタン樹脂が好ましく、なかでもウレタンスポンジ、ウレタンゴムがより好ましい。ウレタンスポンジは、可撓性、半硬質、硬質の３種類があり、加熱により膨張・収縮し得るものであれば、いずれでも利用可能であるが、荷重をかけると変形し、取り除くと容易に変形するなど加工性、取扱い性に優れる等の観点から、可撓性のウレタンスポンジが好ましい。可撓性のウレタンスポンジでは表面に細孔があるが、加熱により膨張して離型層１５表面を押圧する時に、離型層１５の表面を凹凸状にするほどの押圧はなく、むしろ押圧により良好に気泡を排出でき、尚且つシワが発生するのを防止するのに好適な押圧力を発現できる点で優れている。また、可撓性のウレタンスポンジ以外にも、上記した樹脂材料が可撓性のスポンジ状のものであれば、好適に利用することができる。熱膨張して基材側１４を押圧した際に、余分の（過度の）ストレス（ひずみ）を加えることなく、離型層１５−弾性層１２間の気泡Ｂを端部から、いわばソフトなタッチで、ゆっくりと追い出すように押圧していくことができるためである。
【００７４】
上記ウレタンスポンジのスポンジ状の樹脂部材の気泡サイズは、通常１００〜２００ｍ、好ましくは１００〜１８０μｍ、より好ましくは１００〜１５０μｍの範囲内とするのが望ましい。
【００７５】
上記樹脂部材１７の厚さ（非加熱時）は、基材と離型層の隙間以上の膨張を起こさせる等の観点から、通常３０〜２００ｍｍ、好ましくは１００〜２００ｍｍの範囲内とするのが望ましい。なお、上記樹脂部材１７の厚さに勾配がある場合には、最も薄い部分と最も厚い部分の双方の厚さが共に上記範囲内に含まれているのが望ましい。
【００７６】
（外型１８）
本発明では、樹脂部材に適切な熱量を付与する等の観点から、樹脂部材１７をセット（固定）するための外型１８が樹脂部材１７の外周部に設けられている構成が望ましい。言い換えれば、外型１８の内面に樹脂部材１７がセット（固定）されてなる構成が望ましいといえる。
【００７７】
上記外型１８として、外型１８の外表面（外周部）に移動式の加熱手段を設け、外型１８の軸方向の必要な部分を加熱していく場合には、熱膨張係数が低く、尚且つ外型１８の軸方向（軸線方向）への熱伝導率が小さい材料を用いるのが望ましい。かかる観点から、外型１８に用いられる材料としては、例えば、アルミニウム、ステンレス（ＳＵＳ）、プリハードン鋼（例えば、ＣＥＮＡ１（日立金属株式会社の登録商標））等を用いることができる。
【００７８】
一方、上記外型１８として、外型１８の外表面（外周部）に加熱手段を設け、外型１８の全面（全体）を加熱する場合には、熱膨張係数が低く、尚且つ外型１８の軸方向（軸線方向）への熱伝導率が大きい材料を用いるのが望ましい。かかる観点から、外型１８に用いられる材料としては、例えば、剛性を保つと言う意味ではＳＵＳ等を好ましく用いることができるが、これらに何ら制限されるものではない。
【００７９】
また、上記外型１８として、外型１８の内壁面（樹脂部材１７の外表面）に加熱手段を設け、直接樹脂部材１７を加熱する場合には、熱膨張係数が低く、尚且つ外型１８への熱伝導率が小さい材料を用いるのが望ましい。かかる観点から、外型１８に用いられる材料としては、例えば、剛性を保つと言う意味ではＳＵＳ等を好ましく用いることができるが、これらに何ら制限されるものではない。
【００８０】
上記外型１８の厚さ（非加熱時）は、軽量化等の観点から、通常５〜２０ｍｍの範囲内とするのが望ましい。
【００８１】
外型１８の形状は、特に制限されるものではないが、離型層を弾性層に気泡がなるべく混入しないよう被せる等の観点から、好ましくは筒状の樹脂部材１７の形状を拡径した筒状（相似形；例えば、中空状、円筒状、シームレスベルト状（面状ベルト状）、中空クライン形状、中空逆クラウン形状など）とするのが望ましい。外型１８を筒状とするとすることで、外型１８自体の熱膨張量や軸方向の伝熱量のムラをなくすことができる。即ち、筒状（円筒状）の樹脂部材１７を四角形（異形）の外型１８にセット（固定）した場合に、外型１８の外周部から加熱する方法では、樹脂部材１７までの熱伝達距離（厚さ）が異なるため、外型１８自体の熱膨張量や軸方向の伝熱量のムラが生じる恐れがある。但し、上記したように外型１８の外周部から加熱するのではなく、樹脂部材１７の外周部に加熱手段を設けて、外型１８を樹脂部材１７の固定部材として用いる場合には、外型１８の形状は、四角形など任意の形状を取り得るものである。
【００８２】
（加熱手段）
また、上記外型１８ないし樹脂部材１７には、次工程（第３工程）で樹脂部材１７を加熱することができるように、加熱手段（図示せず）が設けられている。加熱手段は、熱源が移動するものでもよいし、熱源が固定されたものでもよい。熱源が固定されたものを用いる場合には、後述するように、樹脂部材に厚み変化等をつけることで、本発明に利用可能である。また、筒状の樹脂部材１７を加熱するときは、その温度が直接基材１４側に伝わらず、樹脂部材１４から加熱されていく構成にする必要がある。即ち、樹脂部材１７の内壁面に加熱手段を設けた場合、樹脂部材１７が熱膨張した際に、加熱手段が直接基材１４側と接触することになるため、こうした構成は望ましくないといえる。こうした観点から当該加熱手段としては、筒状の樹脂部材１７を加熱した際に、前記樹脂部材１７を前記離型層１５を被せた前記基材１４の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて（樹脂部材１７を膨張させながら、段階的または連続的に）押圧することができるように、温度制御可能なバンドヒータ、ヒートシール、コイルヒータなどが、樹脂部材１７の外表面（外型１８の内面）上、ないしは外型１８の外表面上に設けられていればよい。
【００８３】
具体的には、例えば、（ａ）樹脂部材１７の軸方向（軸線方向）に個々に温度管理が可能なバンドヒータ、ヒートシール、コイルヒータ等を複数、樹脂部材１７の外表面（外型１８の内面）上或いは外型１８の外表面上に設置してもよい。或いは（ｂ）外型１８の外周を軸方向（軸線方向）に任意の速度で移動可能なように、バンドヒータ、コイルヒータ、バンドヒータ等を設置してもよい。この場合、前記基材１４の軸方向の、内部から両端部に向けて（樹脂部材１７を膨張させながら、段階的または連続的に）押圧するには、内側から各端部に移動可能なようにバンドヒータ、コイルヒータ等を２基（２台）設置するのが望ましい。一方、前記基材１４の軸方向の、一方の端部からもう一方の端部に向けて（樹脂部材１７を膨張させながら、段階的または連続的に）押圧するには、一方の端部からもう一方の端部に移動可能なようにバンドヒータ、コイルヒータ等を１基（１台）設置するのが望ましい。また（ｃ）樹脂部材１７（基材１４）の軸方向（軸線方向）の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、所望の温度（所定の膨張量＝所望の押圧力が発現される温度）に加熱されるまでの時間が異なるにように、バンドヒータ、ヒートシール、コイルヒータ等のコイル（電熱線）の材料、密度、太さ、間隔等を変化させてもよい。但し、本発明の加熱手段は、上記（ａ）〜（ｃ）の手段に何ら制限されるものではない。
【００８４】
なお、外型１８内壁面への樹脂部材の形成方法は、次の第３工程の加熱による押圧方法により異なるため、次の第３工程で説明する。
【００８５】
（３）第３工程（押圧工程）
第３工程においては、図２、図３Ｃに示すように、前記筒状の樹脂部材１７を加熱して、前記樹脂部材１７を前記離型層１５を被せた前記基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて（段階的ないし連続的に接触させて）押圧するものである。図３Ｃでは、上記基材１４の軸方向の中央部から両端部に向けて押圧する様子を矢印で示している。図３Ｃ中の矢印（⇒）は、外型１８の加熱手段を用いて加熱した際の樹脂部材１７への伝熱の様子を表している。このように、外型１８の加熱手段を用いて筒状の樹脂部材１７の中央部を加熱して膨潤させることで、基材１４の中央部に接触させ押圧する。これにより離型層１５を被せた基材１４に膨潤した樹脂部材１７が食い込む（基材１４側が圧縮される）ことで、基材１４側中央部の気泡Ｂを両端部側に排出させて（押し出して）いくことができる。その後、図３Ｃ中の矢印（←、→）に示すように、外型１８の加熱手段を用いて筒状の樹脂部材１７の中央部から両端部に向けて加熱して膨潤させる箇所を移動させることで、基材１４の中央部から両端部に向けて接触させ押圧する箇所を移動させる。これにより離型層１５を被せた基材１４に膨潤した樹脂部材１７が食い込む（基材１４側が圧縮される）箇所が中央部から両端部に向けて段階的ないし連続的に移動することで、基材１４側にある気泡Ｂを両端部から残らず排出させる（押し出す）ことができる。また、従来の扱き工程に比べて、膨潤した樹脂部材１７が基材側を押圧する力を適正に制御（樹脂部材の熱膨張係数に応じて加熱温度を制御）することができる。即ち、基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２；基材１４側が圧縮される量）を適正な範囲に制御することができる。これにより、従来の扱き工程のように、気泡残りや修復不可能なシワが発生するのを効果的に抑制することができる。
【００８６】
ここで、加熱により膨潤した樹脂部材１７が基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２）としては、樹脂部材１７（の熱膨張係数や膨張時の硬度等）との兼ね合いにもよるが、気泡残りやシワの発生防止等の観点から、加熱温度が１００℃を超えない範囲で、通常１００〜３００μｍｍ、好ましくは２００〜３００μｍｍの範囲内とするのが望ましい。
【００８７】
上記したように、加熱により、前記樹脂部材を前記離型層を被せた前記基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する方法（押圧される部位の順番、時間を制御する方法ともいえる）としては、特に制限されるものではない。具体的には、以下の（ａ）〜（ｃ）の形態が提示できるが、これらに何ら制限されるものではない。
【００８８】
（ａ）前記筒状の樹脂部材への加熱の際に、前記樹脂部材の軸方向に加熱箇所が変化する形態である。
【００８９】
上記加熱箇所の変化のさせ方としては、（ｉ）上記した加熱手段による加熱箇所を上記基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて移動させていくものである。この方法では、上記した加熱手段（移動機構を設けた移動式（可動式）バンドヒータ等）を上記基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて移動させることで、上記押圧方法を行うことができる（図３Ｃ参照）。この場合には、樹脂部材１７が基材１４側を押圧する箇所は、加熱手段の移動により、基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて移動する。
【００９０】
上記加熱箇所の変化のさせ方の他の方法としては、（ｉｉ）上記した加熱手段による加熱箇所を上記基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて広げていくものである。この方法では、樹脂部材１７が基材１４側を押圧する箇所は、加熱手段による加熱箇所の広がりにより、基材１４の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて広がる。即ち、一度、所定温度に加熱され、膨張により押圧された箇所は、所定の加熱温度下に保持（＝押圧状態を保持）しながら、その範囲を広げていくことになる。そのため、最終的には、端部から気泡を排出した段階で、樹脂部材１７全面が加熱により膨潤して基材１４側全体を押圧した状態となっている（図３Ｄ参照）。
【００９１】
このうち、前者（上記（ａ）（ｉ）の形態）は、加熱に要するエネルギー量が少なくてよい点で優れている。一方、後者（上記（ａ）（ｉｉ）の形態）は、上記加熱温度を加硫可能な温度に変更するだけで、別途、加硫手段を併設することなく、連続して第４工程を行うことができる点で優れている。
【００９２】
上記（ａ）の形態の場合、筒状の外型１８の内壁面に樹脂部材１７を、所定の樹脂材料を用いて所定の厚さに形成するのが望ましい。この場合の外型１８内壁面への樹脂部材１７の形成方法としては、特に制限されるものではないが、筒状の外型１８を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部外型と下部外型を準備する。これら上部外型と下部外型の内壁面に、所定の樹脂材料を用いて適当な樹脂膜形成方法（例えば、スプレーコート法、デッピングコート法、コーター法等）により所定の厚さに形成することができる。その後、これら樹脂部材をセットした上部外型と下部外型を切断部分で重ねあわせることにより、外型１８内壁面全面に、所定の樹脂材料を用いた所定の厚さの樹脂部材１７を形成することができる。ここで、所定の樹脂材料を用いて形成するとは、１種単独でもよいし、２種以上を併用してもよいが、筒状の外型１８の内壁面に形成する樹脂部材１７全体を１つの樹脂材料で形成することをいう。但し、上記（ａ）の形態の場合、必ずしも所定の樹脂材料を用いて形成しなくてもよく、後述するように、樹脂部材１７の軸方向に、熱膨張係数の変化がつけられているように、複数の樹脂材料を用いて形成してもよい。所定の厚さに形成するとは、筒状の外型１８の内壁面全面に一定の厚さの樹脂部材１７を形成することをいう。但し、上記（ａ）の形態の場合、必ずしも所定の厚さに形成しなくてもよく、後述するように、樹脂部材１７の厚みが、前記樹脂部材１７の軸方向に変化がつけられていように形成してもよい。
【００９３】
（ｂ）筒状の樹脂部材１７の厚みが、前記樹脂部材１７の軸方向に変化がつけられている形態である。
【００９４】
本形態では、筒状の樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減（薄肉化）するように、変化がつけられていればよい。また、上記した加熱手段（ヒートシール又はヒートコイル等）は、樹脂部材１７の厚みに応じて加熱温度を変化させることで、樹脂部材１７全面をほぼ同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧することができるように設けられているのが望ましい。こうした構成により、本形態では、例えば、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の中央部から両端部に向けて、段階的または連続的に漸減（薄肉化）するように変化がつけられていれる場合には、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に厚膜の中央部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡を両端部側に排出することができる。その後、中央部から両端部に向けて加熱温度を段階的ないし連続的に高めていく。これにより、中央部から両端部に向けて経時的に昇温することで、厚みが薄い部分ほど、高い温度で加熱することができるため、中央部から両端部に向けて段階的ないし連続的に、同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧していくことができる。その結果、気泡残りなく両端部から気泡を排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。
【００９５】
但し、上記形態において、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に厚膜の中央部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部側に排出した後、樹脂部材１７全面を段階的ないし連続的に昇温していってもよい。これにより、中央部から両端部に向けて段階的ないし連続的に十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部側に排出していくことができる。この場合には、樹脂部材１７全面で同じように昇温されるため、厚みに応じた膨潤量となる。従って最終的には最も薄肉の両端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱すればよい。その結果、気泡残りなく両端部から気泡を排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。なお、最終的には最も薄肉の両端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱した際に、厚膜の中央部が最も膨潤されている（基材１４側への食い込む量ｄ２が最も大きくなっている）が、そうした場合でも、基材１４側への食い込む量ｄ２が上記（ａ）で規定した範囲内になるように、樹脂部材１７の軸方向の厚さ調整を行うのが望ましい。
【００９６】
なお、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて、段階的または連続的に漸減（薄肉化）するように変化がつけられていれる場合にも、上記と同様にして、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に厚膜の樹脂部材１７の軸方向の一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排出することができる。その後、一方の端部からもう一方の端部に向けて加熱温度を段階的ないし連続的に高めていく。これにより、一方の端部からもう一方の端部に向けて経時的に昇温することで、厚みが薄い部分ほど、高い温度で加熱することができるため、一方の端部からもう一方の端部に向けて段階的ないし連続的に、同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧していくことができる。その結果、気泡残りなくもう一方の端部から気泡Ｂを排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。
【００９７】
この場合にも、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に厚膜の樹脂部材１７の軸方向の一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排した後、樹脂部材１７全面を段階的ないし連続的に昇温していってもよい。これにより、一方の端部からもう一方の端部に向けて段階的ないし連続的に十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排出していくことができる。この場合には、樹脂部材１７全面で同じように昇温されるため、厚みに応じた膨潤量となる。従って最終的には最も薄肉のもう一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱すればよい。その結果、気泡残りなくもう一方の端部から気泡Ｂを排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。なお、最終的には最も薄肉のもう一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱した際に、厚膜の一方の端部が最も膨潤されている（基材１４側への食い込む量ｄ２が最も大きくなっている）が、そうした場合でも、基材１４側への食い込む量ｄ２が上記（ａ）で規定した範囲内になるように、樹脂部材１７の軸方向の厚さ調整を行うのが望ましい。
【００９８】
なお、本形態でも、上記基材１４側への食い込む量ｄ２としては、上記（ａ）の形態で規定した範囲と同様にするのが望ましい。
【００９９】
また、筒状の樹脂部材１７（内面側）の厚みの好適な変化量（勾配量）については、以下の点を考慮して決定するのが望ましい。即ち、１００℃を超える加熱になると、気泡Ｂの排出やシワの抑制を行う前に離型層１５（例えば、ＰＦＡチューブ）と弾性層１２の間に介在する接着層１３内の接着剤等が硬化する可能性がある。そうならないような樹脂部材１７（熱膨張係数）と厚みの変化量を調整する必要がある。よって、筒状の樹脂部材１７の内面側の厚みの最適な厚みの変化量（勾配量）は、（樹脂部材材料や弾性層１２表面のギャップにもよるが）１００℃を超えない範囲の加熱で、樹脂部材１７が０．１〜０．３ｍｍ（１００〜３００μｍ；ｄ２）食い込むように、勾配をつけて設定されている値が好ましい。
【０１００】
筒状の樹脂部材１７（内面側）の厚みの好適な変化のつけかたについても、以下の点を考慮して決定するのが望ましい。即ち、１００℃を超える加熱になると、気泡Ｂの排出やシワの抑制を行う前に離型層１５（例えば、ＰＦＡチューブ）と弾性層１２の間に介在する接着層１３内の接着剤等が硬化する可能性がある。そうならないような樹脂部材１７（熱膨張係数）と厚みの変化量を調整する必要がある。よって、最適な厚みの変化のつけかたは、（樹脂部材材料や弾性層１２表面のギャップにもよるが）１００℃を超えない範囲の加熱で、樹脂部材１７が０．１〜０．３ｍｍ（１００〜３００μｍ；ｄ２）食い込むように設定されている値が好ましい。
【０１０１】
樹脂部材１７の好適な厚さ（肉厚）の範囲についても、以下の点を考慮して決定するのが望ましい。即ち、１００℃を超える加熱になると、気泡Ｂの排出やシワの抑制を行う前に離型層１５（例えば、ＰＦＡチューブ）と弾性層１２の間に介在する接着層１３内の接着剤等が硬化する可能性がある。そうならないような樹脂部材１７（熱膨張係数）と厚みの変化量を調整する必要がある。よって、最適な厚さ（肉厚）の範囲は、（樹脂部材材料や弾性層１２表面のギャップにもよるが）１００℃を超えない範囲の加熱で、樹脂部材１７が０．１〜０．３ｍｍ（１００〜３００μｍ；ｄ２）食い込むように設定されている値が好ましい。
【０１０２】
上記（ｂ）の形態の場合、筒状の外型１８の内壁面に樹脂部材１７を、所定の樹脂材料を用いて、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減（薄肉化）するように形成するものである。この場合の外型１８内壁面への樹脂部材１７の形成方法としては、特に制限されるものではないが、筒状の外型１８を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部外型と下部外型を準備する。これら上部外型と下部外型の内壁面に、所定の樹脂材料を用いて適当な樹脂膜形成方法（例えば、スプレーコート法、デッピングコート法、コーター法など）により、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減（薄肉化）するように形成することができる。例えば、最初に、上部外型と下部外型の内壁面の全面に、一定の厚さの樹脂部材１７を形成する。次に、両端部（又は一方の端部）をマスキングして、露出部分に一定の厚さで重ね塗りする。こうして、露出部分を徐々に狭めながら（マスキング部分を徐々に広げながら）露出部分に一定の厚さで重ね塗りを繰り返して行う。こうすることで、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に（又は一方の端部からもう一方の端部に）向けて、階段状に段階的（または連続的）に漸減（薄肉化）するように形成することができる。その後、これら樹脂部材１７をセットした上部外型と下部外型を切断部分で重ねあわせることにより、外型１８内壁面の全面に、所定の樹脂材料を用いて、樹脂部材１７の厚みが、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減（薄肉化）した樹脂部材１７を形成することができる。ここで、所定の樹脂材料を用いて形成するとは、上記（ａ）の形態で規定した通りである。但し、上記（ｂ）の形態の場合、必ずしも所定の樹脂材料を用いて形成しなくてもよく、後述するように、樹脂部材の軸方向に、熱膨張係数の変化がつけられているように、複数の樹脂材料を用いて形成してもよい。
【０１０３】
（ｃ）筒状の樹脂部材１７の軸方向に、熱膨張係数の変化がつけられている形態である。
【０１０４】
本形態では、筒状の樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、熱膨張係数が異なる樹脂材料を複数用いて（段階的または連続的に）熱膨張係数が漸減するように、変化がつけられていればよい。また、上記した加熱手段（ヒートシール又はヒートコイル等）は、樹脂部材１７の熱膨張係数の変化に応じて加熱温度を変化させることで、樹脂部材１７全面をほぼ同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧することができるように設けられているのが望ましい。こうした構成により、本形態では、例えば、樹脂部材１７の熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の中央部から両端部に向けて、段階的または連続的に漸減するように変化がつけられていれる場合には、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に熱膨張係数の大きい中央部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部側に排出することができる。その後、中央部から両端部に向けて加熱温度を段階的ないし連続的に高めていく。これにより、中央部から両端部に向けて経時的に昇温することで、熱膨張係数の小さい部分ほど、高い温度で加熱することができるため、中央部から両端部に向けて段階的ないし連続的に、同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧していくことができる。その結果、気泡残りなく両端部から気泡Ｂを排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。
【０１０５】
但し、上記形態において、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に熱膨張係数の大きい中央部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部側に排出した後、樹脂部材１７全面を段階的ないし連続的に昇温していってもよい。これにより、中央部から両端部に向けて段階的ないし連続的に十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部側に排出していくことができる。この場合には、樹脂部材１７全面で同じように昇温されるため、熱膨張係数に応じた膨潤量となる。従って最終的には最も薄肉の両端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気Ｐを両端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱すればよい。その結果、気泡残りなく両端部から気泡を排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。なお、最終的には最も熱膨張係数の小さい両端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂを両端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱した際に、熱膨張係数の大きい中央部が最も膨潤されている（基材１４側への食い込む量ｄ２が最も大きくなっている）が、そうした場合でも、基材１４側への食い込む量ｄ２が上記（ａ）で規定した範囲内になるように、熱膨張係数が異なる樹脂材料を複数用いて、樹脂部材１７の軸方向の熱膨張係数の変化量を調整するのが望ましい。
【０１０６】
なお、樹脂部材１７の熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて、段階的または連続的に漸減するように変化がつけられていれる場合にも、上記と同様にして、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に熱膨張係数の大きい樹脂部材１７の軸方向の一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排出することができる。その後、一方の端部からもう一方の端部に向けて加熱温度を段階的ないし連続的に高めていく。これにより、一方の端部からもう一方の端部に向けて経時的に昇温することで、熱膨張係数の小さい部分ほど、高い温度で加熱することができるため、一方の端部からもう一方の端部に向けて段階的ないし連続的に、同じ膨潤量（基材１４側への食い込む量；ｄ２）で押圧していくことができる。その結果、気泡残りなくもう一方の端部から気泡Ｂを排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。
【０１０７】
この場合にも、樹脂部材１７全面を低い温度で加熱することで、最初に最も熱膨張係数の大きい樹脂部材１７の軸方向の一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排した後、樹脂部材１７全面を段階的ないし連続的に昇温していってもよい。これにより、一方の端部からもう一方の端部に向けて段階的ないし連続的に十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部側に排出していくことができる。この場合には、樹脂部材１７全面で同じように昇温されるため、熱膨張係数に応じた膨潤量となる。従って最終的には最も熱膨張係数の小さいもう一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱すればよい。その結果、気泡残りなくもう一方の端部から気泡Ｂを排出することができ、シワが発生するのを抑制することができるものである。なお、最終的には最も熱膨張係数の小さいもう一方の端部が十分に膨潤して基材１４側を押圧して気泡Ｂをもう一方の端部から排出することができる温度で樹脂部材１７全面を加熱した際に、熱膨張係数の大きい一方の端部が最も膨潤されている（基材１４側への食い込む量ｄ２が最も大きくなっている）が、そうした場合でも、基材１４側への食い込む量ｄ２が上記（ａ）で規定した範囲内になるように、熱膨張係数が異なる樹脂材料を複数用いて、樹脂部材１７の軸方向の熱膨張係数の変化量を調整するのが望ましい。この場合、樹脂部材の加熱温度が１００℃を超えない範囲で、樹脂部材１７の軸方向の熱膨張係数の変化量を調整するのがより望ましい。この場合、用いる樹脂材料や加熱手段の移動速度も考慮して調整するのが望ましい。
【０１０８】
なお、本形態でも、上記基材１４側への食い込む量ｄ２としては、上記（ａ）の形態で規定した範囲と同様にするのが望ましい。
【０１０９】
また、樹脂部材１７の軸方向に熱膨張係数の好適な変化量（勾配量）については、（樹脂材料や移動速度も影響するするが）加熱温度が１００℃を超えない範囲で設定するのが好ましい。
【０１１０】
樹脂部材１７の軸方向に熱膨張係数の好適な変化のつけかたについても、（樹脂材料や移動速度も影響するするが）加熱温度が１００℃を超えない範囲で設定するのが好ましい。
【０１１１】
上記（ｃ）の形態の場合、筒状の外型１８の内壁面に樹脂部材１７を、熱膨張係数が異なる複数の樹脂材料を用いて、樹脂部材１７の熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減するように形成するものである。この場合の外型１８内壁面への樹脂部材１７の形成方法としては、特に制限されるものではないが、筒状の外型１８を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部外型と下部外型を準備する。これら上部外型と下部外型の内壁面に、熱膨張係数が異なる複数の樹脂材料を用いて、適当な樹脂膜形成方法（例えば、スプレーコート法、デッピングコート法、コーター法など）により、樹脂部材１７の熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減するように形成することができる。例えば、最初に、上部外型と下部外型の内壁面の中央部（又は一方の端部）以外はマスキングして、中央部（又は一方の端部）に熱膨張係数の最も大きい樹脂材料を用いて、所定の厚さの樹脂部材１７を形成する。次に、中央部（又は一方の端部）に隣接する部分以外をマスキングして、露出部分に熱膨張係数の２番目に大きい樹脂材料を用いて、所定の厚さの樹脂部材１７を形成する。こうして、露出部分を徐々に両端部側（又はもう一方の端部側）にずらせていきながら（マスキング部分を移行させながら）露出部分に熱膨張係数を徐々に小さいものに変更した樹脂材料を用いて、それぞれ所定の厚さの樹脂部材１７を形成する。こうすることで、樹脂部材１７のに熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に（又は一方の端部からもう一方の端部に）向けて、階段状に段階的（または連続的に）漸減するように形成することができる。その後、これら樹脂部材１７をセットした上部外型と下部外型を切断部分で重ねあわせることにより、外型１８内壁面に、熱膨張係数が異なる複数の樹脂材料を用いて、樹脂部材１７の熱膨張係数が、樹脂部材１７の軸方向の、内部（好ましくは中央部）から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて、（段階的または連続的に）漸減した樹脂部材１７を形成することができる。ここで、所定の厚さに形成するとは、筒状の外型１８の内壁面全面に一定の厚さの樹脂部材１７を形成することをいう。但し、上記（ｃ）の形態の場合、必ずしも所定の厚さに形成しなくてもよく、前述したように、樹脂部材１７の厚みが、前記樹脂部材１７の軸方向に変化がつけられていように形成してもよい。
【０１１２】
尚、上記（ａ）〜（ｃ）の形態では、筒状の外型１８内壁面への樹脂部材１７の形成方法として、いずれも筒状の外型１８を軸線方向に上下に分割（切断）した樋（とい）状（断面半円形状）の上部外型と下部外型を準備し、これら上部外型と下部外型の内壁面に、適当な樹脂膜形成方法により樹脂部材１７を形成する方法を例示したが、本発明ではこれらに何ら制限されるものではない。例えば、上記（ａ）形態では、縦置きにした筒状の外型１８を軸中心に回転（ロール）させながら、筒状の外型１８内部の軸線上を昇降するスプレーノズルを用いて、スプレーコーティングするようにしてもよい。また、上記（ｂ）形態では最初にスプレーノズルの昇降を操作して外型１８内壁面全体に一定の厚さにスプレーする。次にスプレーノズルの位置を外型１８内壁面の上端部から一定距離降下させた位置から下端部までスプレーする。こうした操作を繰り返すことで、上端部から下端部に向けて樹脂部材１７の厚みの異なるように形成することができるようにしてもよい。更に上記（ｃ）形態では、スプレーノズルに供給する樹脂材料（溶液）を、熱膨張係数の異なる樹脂材料ごとに適宜切り替えることができるようにしてもよい。例えば、熱膨張係数の異なる樹脂材料ごとの貯蔵タンクからの供給経路を設け、スプレーノズルに連結される部分に切替バルブ等を用いて、スプレーノズルに連結される供給経路を適宜切り替えることができるようにしてもよい。但し、本発明ではこれらの方法に何ら制限されるものではなく、従来公知の樹脂膜形成方法を適宜利用して樹脂部材１７を形成するｋとができる。
【０１１３】
なお、上記（ａ）〜（ｃ）の形態では、基材１４の軸方向の、内部から両端部に向けて押圧する方が、一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧するよりも、気泡残りやシワの発生を抑制することができる点で優れている（実施例の表１参照）。これは、内部から両端部に向けて押圧する方は、気泡の最大移動距離を概ね半減できるため、気泡残りやシワの発生抑制しやすいといえる。
【０１１４】
また、上記（ａ）〜（ｃ）の形態では、基材１４の軸方向の、内部から両端部に向けて押圧する場合、好ましくは中央部から両端部に向けて押圧するのが好ましいが、基材１４の軸方向に、一方の端部から全長の例えば、１／４や３／４等の箇所からスタートすることも可能である。但し、両端までの加熱手段の移送距離（移動時間）が異なるため、移動距離の長い側では、気泡の最大移動距離が長くなるにつれて、一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧する場合と大差がなくなる傾向にあるといえる。
【０１１５】
第３工程の上記（ａ）〜（ｃ）の形態における樹脂部材１７の加熱温度としては、基材１４側を十分に押圧して気泡を排出するすることができ、更にシワの発生を抑制できればよく、以下に例示するように、樹脂部材１７の厚さ、熱膨張係数、樹脂部材１７と基材１４側との距離ｄ１（図３Ｂ参照）に応じて適宜決定すればよいが、弾性層と離型層間に介在する接着剤（熱硬化型）を気泡を排出する前に硬化することを防止したい等の観点から、通常１００℃以下、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは７０〜１００℃の範囲とするのが望ましい。すなわち、加熱温度は、例えば、樹脂部材１７として、熱膨張係数２０×１０−５／℃の一般的なウレタンゴムで厚さ（肉厚）５０ｍｍのものを用いれば、樹脂部材１７（ウレタンゴム）の昇温速度は２℃／分として５０℃に加熱させた際に、５００μｍ膨張（変形）させることができる。このことから、樹脂部材１７と基材１４側との距離ｄ１を２００μｍとして配置（挿入）すれば、基材１４側への食い込み量（ｄ２；図３Ｃ参照）３００μｍの押圧をかけることができる。なお樹脂部材１７の加熱温度については、１００℃を超えない範囲で、用いる樹脂材料や移動速度の影響も考慮して決定するのがより好ましい。
【０１１６】
また、第３工程の上記（ａ）〜（ｃ）の形態における樹脂部材１７の加熱時間は、上記した上記（ａ）〜（ｃ）の形態で説明した通り、樹脂部材１７全体を加熱する場合もあれば、必要な部分のみを加熱しながら移動することもあり、一義的に規定するのは困難であるが、移動しながら加熱する上記（ａ）の形態では、移動速度が５〜１０ｍｍ／分の範囲となるように行えばよい。かかる移動速度から、樹脂部材１７全体を加熱し終えるまでの時間を求めることができる。同様に（ｂ）、（ｃ）の形態では、樹脂部材１７による基材１７側の押圧速度（上記基材１４側への食い込む量ｄ２の範囲内で基材の軸方向の、内部から両端部に、又は一方の端部からもう一方の端部に向けて押圧していく速度）が、上記した移動速度と同じ範囲となるように行えばよい（よって、上記押圧速度を含めて移動速度とする）。上記移動速度（押圧速度）は可能な限りゆっくり押圧するのが好ましいが、生産性との兼ね合いから、上記に示す範囲で行うのが望ましいものである。
【０１１７】
（４）第４工程（連続加硫工程）
第４工程においては、図２、図３Ｄ、図４に示すように、前記筒状の樹脂部材１７を加熱して、前記樹脂部材１７を前記離型層１５の全面に押圧した状態で、前記基材１４側を加硫するものである。ここでいう加硫には、主に弾性層１２（を構成する架橋性高分子材料）の架橋（構造）を形成するために加熱することを言い、接着層１３を有する場合には、当該接着層１３を構成する接着剤またはプライマーの硬化（焼成）の工程も含むものである。
【０１１８】
こうした第４工程を行うには、上記した第３工程で樹脂部材１７の全面（全体）を加熱する形態の場合が好適である。この場合には、第３工程で用いた加熱手段をそのまま加硫時の加熱手段として用いることができるためである。
【０１１９】
一方、第３工程で加熱手段が樹脂部材１７の軸方向に移動する形態の場合に、第４工程を行うには、図３Ｄ、図４に示すように、樹脂部材１７の全面（全体）を加硫時に加熱するための加熱手段を別途設ければよい。即ち、第３工程後、筒状の樹脂部材１７を加熱して、前記樹脂部材１７を前記離型層１５の全面に押圧した状態で、前記基材１４側を加硫することができるように、温度制御可能なヒートシールやコイルヒータが、樹脂部材１７の外表面（外型１８の内面）上、ないしは外型１８の外表面上で、第３工程の移動可能な加熱手段と相互に干渉しない箇所に設けられていればよい。
【０１２０】
第４工程で、加硫後、加熱手段による加熱を停止し、熱膨張している樹脂部材１７を元の状態に収縮させればよい。この場合、自然放冷により収縮させてもよいし、適当な冷却手段、例えば、送風（冷風）ファン等を用いて収縮させてもよい。その後、上記した第２工程と逆の手順により、発熱体１０を取り出せばよい。
【０１２１】
第４工程は、特に弾性層１２と離型層１５の間に接着層１３を設けた場合に有効である。これは接着層１３の接着剤の流動や塗布ムラと加硫時の加熱によって熱変形する恐れがある場合でも、樹脂部材１７を基材１４側の離型層１５に対して押圧している状態にしておけば、熱変形を防止することができる点で優れている。但し、以下に説明する第４’工程のように、樹脂部材１７を基材１４側の離型層１５に対して押圧している状態でなくても、加硫時の加熱温度を制御することにより、上記した熱変形は十分に防止し得るものである。
【０１２２】
（５）第４’工程（加硫工程）
第４’工程においては、図２に示すように、第３工程で得られた発熱体１０を加熱して、前記基材１４側を加硫するものである。例えば、第３工程で樹脂部材１７を加熱して基材１４側から気泡排出した後、加熱手段による加熱を停止し、熱膨張している樹脂部材１７を元の状態に収縮させる。この場合、自然放冷により収縮させてもよいし、適当な冷却手段、例えば、送風（冷風）ファン等を用いて収縮させてもよい。その後、上記した第２工程と逆の手順により、発熱体１０を取り出す。この発熱体１０を適当な加熱装置内に入れて所定温度下で加硫すればよい。この場合には、加熱装置の大きさにもよるが、一度に多くの発熱体１０をまとめて（同じ条件で）加硫することができる点で優れている。
【０１２３】
上記加熱装置としては、特に制限されるものではなく、例えば、熱風炉、乾燥機等を用いることができる。
【０１２４】
上記第４及び４’工程の加硫時の加熱条件としては、弾性層１２（の構成材料）の架橋を形成することができ、更に接着層１３を有する場合には、当該接着層１３中の接着剤またはプライマーの硬化が行える加熱温度及び加熱時間であればよい。左記等の観点から、通常１００〜１２０℃で３０分〜１時間、好ましくは１２０℃で４５分〜１時間、より好ましくは１２０℃で４５分間の範囲内とするのが望ましい。
【０１２５】
以上の第１〜第３工程、更には第４ないし４’工程を行うことにより、気泡残りがなく、シワの発生を抑制した発熱体１０を製造することができる。即ち、本発明の製造方法では、上記したように、気泡Ｂが存在する離型層１５を被せた基材１４に対し、熱で形状制御できる押圧部材である樹脂部材１７を狙いの圧（押圧力）、スピード（移動速度）、押圧する場所の順番などを制御することで、基材１４側に接触、押圧させて気泡Ｂを排出し、かつ基材１４側への余分な（過度の）ストレス（ひずみ）を加えることがないので修復不可能ななシワの発生を効率よく抑制してなる発熱体１０を製造することができる。なお、上記圧（押圧力）はシワができないための範囲、スピード（移動速度）はゆっくり（生産性との兼ね合い）、場所は順番にする（先回りしない）のが好ましい。これらの中でも、スピード（移動速度）の寄与率が高いといえる。
【０１２６】
［定着装置］
本発明に係る製造方法により製造された発熱体１０は、定着ベルトや定着ローラとして定着装置に用いることができる。
【０１２７】
定着装置としては、熱ローラ方式の定着装置（実施例では当該装置を使用）や、ベルト加熱方式の定着装置が挙げられる。
【０１２８】
熱ローラ方式の定着装置は、一般に、加熱定着ローラと、これに当接する加圧ローラとによるローラ対を備え、加熱定着ローラおよび加圧ローラ間に付与された圧力によって加圧ローラが変形されることにより、この変形部にいわゆる定着ニップ部が形成されてなるものである。
【０１２９】
図５は、熱ローラ方式の定着装置の一実施形態を示す断面模式図である。図５の定着装置４０は、本発明に係る製造方法により製造された発熱体を使用した加熱定着ローラ４０ａとこれに当接する加圧ローラ４０ｂとを備えている。Ｐは画像支持体である。本実施形態では、加熱定着ローラ４０ａが本発明に係る製造方法により製造されたローラ（ロール）状の発熱体である。
【０１３０】
加熱定着ローラ４０ａは、芯金４３の表面上に離型層（フッ素系樹脂層）４１、および弾性層４２が形成され、線状ヒーターよりなる加熱部材４４を内包している（芯金４３＋加熱部材４４が発熱体の発熱部材に相当する）。加圧ローラ４０ｂは、弾性層４５が芯金４６の表面に形成されてなる。
【０１３１】
図５に示す構成以外にも本発明の発熱体を使用できる加熱定着ローラとしては、アルミニウムなどよりなる中空の金属ローラよりなる芯金の内部に、ハロゲンランプなどよりなる熱源が配設されてなり、当該熱源によって芯金が加熱され、加熱定着ローラの外周面が所定の定着温度に維持されるように当該熱源ヘの通電が制御されて温度調節されるものなどが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。
【０１３２】
特に、最大４層のトナー層からなるトナー像を十分に加熱溶融させて混色させる能力を要求されるフルカラー画像の形成を行う画像形成装置の定着装置として用いられる場合は、加熱定着ローラとして、芯金の材料に、高い熱容量を有するものを用いることが好ましい。
【０１３３】
また、定着装置を構成する加圧ローラには、例えばシリコーンゴムなどの軟質ゴムからなる弾性層を有するものである。
【０１３４】
定着装置を構成する加圧ローラとしては、例えばアルミニウムなどよりなる中空の金属ローラよりなる芯金を有するものとし、当該芯金４６の外周面上に上記弾性層が形成されたものを用いてもよい。
【０１３５】
また、定着装置を構成する加圧ローラとしては、その最外層として、加熱定着ローラと同様、離型層（フッ素系樹脂層）が形成されていてもよい。この離型層（フッ素系樹脂層）の厚みは、概ね２５〜３０μｍとすることができる。したがって、本発明に係る製造方法により製造された加熱定着ローラ用の発熱体を加圧ローラとして用いることができる。
【０１３６】
さらに、定着装置を構成する加圧ローラは、芯金を有するものとして構成した場合に、その内部に、加熱定着ローラと同様にハロゲンランプなどよりなる熱源を配設して当該熱源によって芯金を加熱し、加圧ローラの外周面が所定の定着温度に維持されるように当該熱源ヘの通電が制御されて温度調節されるものとして構成してもよい。
【０１３７】
このような熱ローラ方式の定着装置においては、ローラ対を回転させて定着ニップ部に可視画像を形成すべき画像支持体を挟持搬送させることによって、加熱定着ローラによる加熱と、定着ニップ部における圧力の付与とを行い、これにより、未定着のトナー像が画像支持体に定着される。
【０１３８】
ベルト加熱方式の定着装置は、一般に、例えばセラミックヒータよりなる加熱体と、加圧ローラと、これらの加熱体と加圧ローラとの間に耐熱性ベルトよりなる加熱定着ベルトが挟まれてなるものであり、加熱体および加圧ローラ間に付与された圧力によって加圧ローラが変形されることにより、この変形部にいわゆる定着ニップ部が形成されてなるものである。この加熱定着ベルトとして、本発明に係る製造方法により製造された発熱体を用いることができる。
【０１３９】
このようなベルト加熱方式の定着装置においては、定着ニップ部を形成する加熱定着ベルトと加圧ローラとの間に、未定着のトナー像が担持された画像支持体を前記加熱定着ベルトと共に挟持搬送させることによって、加熱定着ベルトを介した加熱体による加熱と、
定着ニップ部における圧力の付与とを行い、これにより、未定着のトナー像が画像支持体に定着される。
【０１４０】
図３ａは、筒状の加熱定着ベルト（発熱ベルト）の層構成の概略断面図である。該発熱ベルトは、本発明に係る製造方法により製造された発熱体である。
【０１４１】
定着装置用発熱ベルト３０において、該発熱ベルト３０の支持体層３１は、ポリイミド等の耐熱性樹脂、ステンレス、鉄、アルミニウム等の薄い金属板等からなる。その上に端部に給電端子３３ａ、３３ｂを設けた導電性粒子が分散された耐熱性樹脂層３３を塗設し、絶縁樹脂層３４を介して弾性層３５と更に表面層として離型層（フッ素系樹脂層）３６が設けられている（支持体層３１＋給電端子３３ａ、３３ｂを設けた耐熱性樹脂層３３＋絶縁樹脂層３４を発熱体の発熱部材に相当する）。
【０１４２】
図６ｂは、図６ａの定着装置用発熱ベルトを組み込んだ定着装置の構成概念図を示す。定着装置用発熱ベルト３０を押圧部材３７により、対向する押圧ローラ３８に押し当てる構成を有する。なお、Ｎは押圧部材３７により押しつけられた発熱ベルト３０と押圧ローラ３８によるニップ部であり、３９は定着装置用発熱ベルト３０のガイド部材である。未定着トナー像を乗せた画像支持体Ｐがこのニップ間を通り搬送されることにより、トナー像は画像支持体Ｐ上に定着される。
【０１４３】
［画像形成装置］
上記定着装置を含む画像形成装置は公知のものを用いることができる。
【０１４４】
図７は、本発明の一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。
【０１４５】
このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成部（画像形成ユニット）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段（本発明の製造方法により得られてなる発熱体を定着ローラまたは定着ベルトとして使用した定着装置）２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【０１４６】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段（帯電工程）２Ｙ、露光手段（露光工程）３Ｙ、現像手段（現像工程）４Ｙ、一次転写手段（一次転写工程）としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｂｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｂｋ、帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｂｋ、クリーニング手段６Ｂｋを有する。
【０１４７】
前記４組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋを中心に、帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋと、像露光手段３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋと、回転する現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ、及び、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋをクリーニングするクリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋより構成されている。
【０１４８】
前記画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋにそれぞれ形成するトナー画像の色が異なるだけで、同じ構成であり、画像形成ユニット１０Ｙを例にして詳細に説明する。
【０１４９】
画像形成ユニット１０Ｙは、像形成体である感光体１Ｙの周囲に、帯電手段２Ｙ（以下、単に帯電手段２Ｙ、あるいは、帯電器２Ｙという）、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段６Ｙ（以下、単にクリーニング手段６Ｙ、あるいは、クリーニングブレード６Ｙという）を配置し、感光体１Ｙ上にイエロー（Ｙ）のトナー画像を形成するものである。また、本実施の形態においては、この画像形成ユニット１０Ｙのうち、少なくとも感光体１Ｙ、帯電手段２Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段６Ｙを一体化するように設けている。
【０１５０】
帯電手段２Ｙは、感光体１Ｙに対して一様な電位を与える手段であって、本実施の形態においては、感光体１Ｙにコロナ放電型の帯電器２Ｙが用いられている。
【０１５１】
像露光手段３Ｙは、帯電器２Ｙによって一様な電位を与えられた感光体１Ｙ上に、画像信号（イエロー）に基づいて露光を行い、イエローの画像に対応する静電潜像を形成する手段であって、この露光手段３Ｙとしては、感光体１Ｙの軸方向にアレイ状に発光素子を配列したＬＥＤと結像素子とから構成されるもの、あるいは、レーザー光学系などが用いられる
画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）として一体に結合して構成し、この画像形成ユニットを装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）を形成し、装置本体に着脱自在の単一画像形成ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としても良い。
【０１５２】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１５３】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材（定着された最終画像を担持する画像支持体：例えば普通紙、透明シート等）としての画像支持体Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５ｂに搬送され、画像支持体Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された画像支持体Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。ここで、中間転写体や画像支持体等の感光体上に形成されたトナー画像の転写支持体を総称して転写媒体と云う。
【０１５４】
ここで、図７の上記定着手段２４には、図５の説明にて前述した本発明の製造方法で製造された発熱体を使用した加熱定着ローラ４０ａと加圧ローラ４０ｂからなる熱ローラ方式の定着装置２４を使用されてもよい。或いは、図６ｂの説明にて前述した本発明の製造方法で製造された発熱体を使用した発熱ベルト３０と押圧ローラ３８からなるベルト加熱方式の定着装置２４を使用してもよい。
【０１５５】
一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５ｂにより画像支持体Ｐにカラー画像を転写した後、画像支持体Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６ｂにより残留トナーが除去される。
【０１５６】
画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに当接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに当接する。
【０１５７】
二次転写ローラ５ｂは、ここを画像支持体Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に当接する。
【０１５８】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１５９】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とから成る。
【０１６０】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ、及びクリーニング手段６ｂとから成る。
【０１６１】
尚、図７の画像形成装置では、カラーのレーザプリンタを示したが、勿論、モノクローのレーザプリンタやコピーにも同様に適用可能である。又、露光光源もレーザ以外の光源、例えばＬＥＤ光源を用いてもよい。
【０１６２】
［画像支持体］
画像支持体（記録材、記録紙、記録用紙等ともいう）は、一般に用いられているものでよく、例えば、上述した画像形成装置等による公知の画像形成方法により形成したトナー画像を保持するものであれば特に限定されるものではない。本発明で使用可能な画像支持体として用いられるものには、例えば、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、あるいは、コート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられる。
【実施例】
【０１６３】
本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。
【０１６４】
実施例１
図２及び図３に示す工程にしたがって、定着ローラに使用する発熱体１０を製造した。
【０１６５】
（第１工程）
ポリアルキルアルケニルシロキサンを主成分とするシリコーン混和物２種（商品名：ＸＥ１５−Ｂ７３５４（Ａ）を５０重量部、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製とＸＥ１５−Ｂ７３５４（Ｂ）を５０重量部、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製）を混合し、弾性層形成用塗布液とした。粘度は、５５Ｐａ・ｓであった。粘度は、ビスコテック（株）デジタル回転式粘度計で測定した値を示す。
【０１６６】
ＳＵＳ芯金（発熱部材１１；外径３０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）を回転させながら、弾性層形成用塗布液を乾燥後膜厚２００μｍとなるように塗布した後、２００℃２時間で乾燥・加硫を行って、シリコーンゴムからなる弾体層１２が被覆された芯金（発熱部材１１）を基材１４として準備した。
【０１６７】
「離型層の被せ方式」による第１段階として、押し出し成形で製造されたＰＦＡチューブ（離型層１５；グンゼ社製ＮＳＥタイプ、厚み３０μｍ、内径３０．０ｍｍ、軸方向４００ｍｍ）を、次の第２段階で金型内部に挿入する、芯金（発熱部材１１）の上に弾性層１２を有する基材１４の最外層（弾性層１２）に接触しないように、円筒状の金型の内壁面に、真空ポンプを用いて真空引きして、拡径させて固定した。
【０１６８】
第２段階として、円筒状の金型内壁面および該内壁面に吸引固定されているＰＦＡチューブ（離型層１５）に接触しないように、弾性層１２を形成した基材１４を金型内部に挿入した。
【０１６９】
第３段階として、真空引き停止後、空気を流入させることで、拡径していたＰＦＡチューブ（離型層１５）を元のサイズに収縮（シュリンク）させることで基材１４の最外層（弾性層１２）の上に被せた（図３Ａ参照）。この段階でのＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた基材１４（発熱体１０）の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１７０】
（第２工程）
次に、アルミニウム（Ａｌ）製の筒状の外型１８（厚み５ｍｍ、内径７１．５ｍｍ、軸方向の長さ４００ｍｍ）を上下に分割（切断）した上部外型及び下部外型の内壁面に、市販の２液性ウレタンを発泡後の厚さが２０ｍｍになるようにスプレーコーティングし、発泡させて、ウレタンスポンジ（熱膨張係数２０×１０−５／℃、厚み（肉厚）２０ｍｍ、内径３１．５ｍｍ、軸方向の長さ４００ｍｍ）を形成（セット）した。その後、ウレタンスポンジをセットした上部外型と下部外型を切断部分で重ねあわせることにより、外型１８内壁面全面に、所定の厚さのウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を形成した。この筒状の外型１８の外周部に、加熱手段として、外型１８の外周部を軸方向に移動可能な機構としてレール式の移動機構を備えた移動式バンドヒータ（バンド幅３０ｍｍ）を設置した。
【０１７１】
上記移動式バンドヒータを備えたＡｌ製外型１８にセットされた筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部に、ＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４を非接触で移動させていき、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）内部にＰＦＡチューブを被せた基材１４を挿入（配置）した（図３Ｂ参照）。挿入方法は図示していない基材を保持する基材保持装置と基材保持装置と同軸上に配置された金型保持装置を設け、装置により位置出しすることで、金型内面が基材に接触することが無くなる。これにより、挿入後のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内面と、基材１４上に被せられたＰＦＡチューブ（離型層１５）の表面との隙間ｄ１（図３Ｂ参照）は、２００μｍであった。
【０１７２】
（第３工程）
前記移動式バンドヒータ（加熱手段）を用いてＡｌ製外型１８を介しての筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を１００℃で加熱して、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）をＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４の軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて連続的に押圧していった（図３Ｃ参照）。ここで、加熱により膨潤したＰＦＡチューブ（離型層１５）が基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２）は、１００μｍであった。なお、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）は１００℃になるまで昇温し、その後１００℃で安定させ３０分経過後に上記移動式バンドヒータ（加熱手段）を軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて一定の移動速度でゆっくりと移動させていった。この際の移動式バンドヒータ（加熱手段）の移動速度は５ｍｍ／分とした。
【０１７３】
その後、移動式バンドヒータ（加熱手段）が一方の端部に到達後に移動を停止させ、１０分経過後に加熱（通電）を停止して徐々に降温していった。ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）が元のサイズまで収縮した後に、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部から、気泡が排出された発泡体１０（ＰＦＡチューブを被せた基材１４）を非接触で移動させて、発泡体１０を取り出した（図４参照）。
【０１７４】
（第４’工程；加硫工程）
第３工程で得られた発熱体１０を加熱装置である熱風炉に入れ、加熱（加硫）温度１２０℃になるまで昇温し、その後１２０℃で１時間加熱して、前記基材１４側を加硫した。その後、降温して、上記加熱装置から発熱体１０を取り出した。得られた発熱体１０の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１７５】
実施例２
図２及び図３に示す工程にしたがって、定着ローラに使用する発熱体１０を製造した。
【０１７６】
（第１工程）
実施例１と同様にして弾性層形成用塗布液を調整した。
【０１７７】
ＳＵＳ芯金（発熱部材１１；外径３０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）を回転させながら、弾性層形成用塗布液を乾燥後膜厚２００μｍとなるように塗布した後、２００℃２時間で乾燥・加硫を行って、シリコーンゴムからなる弾体層１２が被覆された芯金（発熱部材１１）を基材１４として準備した。
【０１７８】
「離型層の被せ方式」による第１段階として、押し出し成形で製造されたＰＦＡチューブ（離型層１５；グンゼ社製ＮＳＥタイプ、厚み３０μｍ、内径３０．０ｍｍ、軸方向４００ｍｍ）を、次の第２段階で金型内部に挿入する、芯金（発熱部材１１）の上に弾性層１２を有する基材１４の最外層（弾性層１２）に接触しないように、円筒状の金型の内壁面に、真空ポンプを用いて真空引きして、拡径させて固定した。
【０１７９】
第２段階として、円筒状の金型内壁面および該内壁面に吸引固定されているＰＦＡチューブ（離型層１５）に接触しないように、弾性層１２を形成した基材１４を金型内部に挿入した。
【０１８０】
第３段階として、真空引き停止後、空気を流入させることで、拡径していたＰＦＡチューブ（離型層１５）を元のサイズに収縮（シュリンク）させることで基材１４の最外層（弾性層１２）の上に被せた（図３Ａ参照）。この段階でのＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた基材１４（発熱体１０）の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１８１】
（第２工程）
次に、アルミニウム（Ａｌ）製の筒状の外型１８（厚み５μｍ、内径９１．５ｍｍ、軸方向の長さ４００ｍｍ）を上下に分割（切断）した上部外型及び下部外型の内壁面に、市販の２液性ウレタンを発泡後の厚さが３０ｍｍになるようにスプレーコーティングし、発泡させて、ウレタンスポンジ（熱膨張係数２０×１０−５／℃、厚み（肉厚）３０ｍｍ、内径３１．５ｍｍ、軸方向の長さ４００ｍｍ）を形成（セット）した。その後、ウレタンスポンジをセットした上部外型と下部外型を切断部分で重ねあわせることにより、外型１８内壁面全面に、所定の厚さのウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を形成した。この筒状の外型１８の外周部に、加熱手段として、外型１８の外周部を軸方向に移動可能な機構としてレール式の移動機構を備えた移動式バンドヒータ（バンド幅３０ｍｍ）を設置した。
【０１８２】
上記移動式バンドヒータを備えたＡｌ製外型１８にセットされた筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部に、ＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４を非接触で移動させていき、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）内部にＰＦＡチューブを被せた基材１４を挿入（配置）した（図３Ｂ参照）。挿入方法は図示していない基材を保持する基材保持装置と基材保持装置と同軸上に配置された金型保持装置を設け、装置により位置出しすることで、金型内面が基材に接触することが無くなる。これにより、挿入後のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内面と、基材１４上に被せられたＰＦＡチューブ（離型層１５）の表面との隙間ｄ１（図３Ｂ参照）は、２００μｍであった。
【０１８３】
（第３工程）
前記移動式バンドヒータ（加熱手段）を用いてＡｌ製外型１８を介しての筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を１００℃で加熱して、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）をＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４の軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて連続的に押圧していった（図３Ｃ参照）。ここで、加熱により膨潤したＰＦＡチューブ（離型層１５）が基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２）は、２５０μｍであった。なお、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）は１００℃になるまで昇温し、その後１００℃で安定させ３０分経過後に上記移動式バンドヒータ（加熱手段）を軸方向の一方の端部からもう一方の端部に向けて一定の移動速度でゆっくりと移動させていった。この際の移動式バンドヒータ（加熱手段）の移動速度は５ｍｍ／分とした。
【０１８４】
その後、移動式バンドヒータ（加熱手段）が一方の端部に到達後に移動を停止させ、１０分経過後に加熱（通電）を停止して徐々に降温していった。ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）が元のサイズまで収縮した後に、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部から、気泡が排出された発泡体１０（ＰＦＡチューブを被せた基材１４）を非接触で移動させて、発泡体１０を取り出した（図４参照）。
【０１８５】
（第４’工程；加硫工程）
第３工程で得られた発熱体１０を加熱装置である熱風炉に入れ、加熱（加硫）温度１２０℃になるまで昇温し、その後１２０℃で１時間加熱して、前記基材１４側を加硫した。その後、降温して、上記加熱装置から発熱体１０を取り出した。得られた発熱体１０の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１８６】
実施例３
図２及び図３に示す工程にしたがって、定着ローラに使用する発熱体１０を製造した。
【０１８７】
（第１工程）
実施例１と同様にして弾性層形成用塗布液を調整した。
【０１８８】
また実施例１と同様にして、弾体層１２が被覆された芯金（発熱部材１１）を基材１４として準備した。
【０１８９】
実施例１と同様にして、「離型層の被せ方式」により、ＰＦＡチューブ（離型層１５）を基材１４の最外層（弾性層１２）の上に被せた（図３Ａ参照）。この段階でのＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた基材１４（発熱体１０）の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１９０】
（第２工程）
実施例１と同様にして、外型１８内壁面全面に、所定の厚さ（２０ｍｍ）のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を形成した。この筒状の外型１８の外周部に、加熱手段として、実施例１と同様の移動式バンドヒータを２基設置した。
【０１９１】
実施例１と同様にして、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）内部にＰＦＡチューブを被せた基材１４を挿入（配置）した（図３Ｂ参照）。隙間ｄ１は実施例１と同じであった。
【０１９２】
（第３工程）
２基の移動式バンドヒータを用いてＡｌ製の外型１８を介しての筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を１００℃で加熱して、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）をＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４の軸方向の、中央部から両端部に向けて連続的に押圧していった（図３Ｃ参照）。ここで、加熱により膨潤したＰＦＡチューブ（離型層１５）が基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２）は、実施例１と同じであった。なお、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を実施例１と同じ１００℃になるまで昇温し、その後１００℃で安定させ３０分経過後に２基の移動式バンドヒータを中央部から両端部に向けて、それぞれ一定の移動速度でゆっくりと移動させていった。この際の２基の移動式バンドヒータの移動速度はいずれも実施例１と同じとした。
【０１９３】
その後、２基の移動式バンドヒータが左右の端部に到達後に移動を停止させ、１０分経過後に加熱（通電）を停止して徐々に降温していった。その後、実施例１と同様にして、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部から、気泡が排出された発泡体１０（ＰＦＡチューブを被せた基材１４）を非接触で移動させて、発泡体１０を取り出した（図１、２参照）。
【０１９４】
（第４’工程；加硫工程）
実施例１と同様にして、第３工程で得られた発熱体１０を加熱して、前記基材１４側を加硫した。得られた発熱体１０の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１９５】
実施例４
図２及び図３に示す工程にしたがって、定着ローラに使用する発熱体１０を製造した。
【０１９６】
（第１工程）
実施例１と同様にして弾性層形成用塗布液を調整した。
【０１９７】
また実施例２と同様にして、弾体層１２が被覆された芯金（発熱部材１１）を基材１４として準備した。
【０１９８】
実施例２と同様にして、「離型層の被せ方式」により、ＰＦＡチューブ（離型層１５）を基材１４の最外層（弾性層１２）の上に被せた（図３Ａ参照）。この段階でのＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた基材１４（発熱体１０）の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０１９９】
（第２工程）
実施例２と同様にして、外型１８内壁面全面に、所定の厚さ（３０ｍｍ）のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を形成した。この筒状の外型１８の外周部に、加熱手段として、実施例２と同様の移動式バンドヒータを２基設置した。
【０２００】
実施例２と同様にして、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）内部にＰＦＡチューブを被せた基材１４を挿入（配置）した（図３Ｂ参照）。隙間ｄ１は実施例２と同じであった。
【０２０１】
（第３工程）
２基の移動式バンドヒータを用いてＡｌ製の外型１８を介しての筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を１００℃で加熱して、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）をＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた前記基材１４の軸方向の、中央部から両端部に向けて連続的に押圧していった（図３Ｃ参照）。ここで、加熱により膨潤したＰＦＡチューブ（離型層１５）が基材１４側に食い込む量（図３Ｃのｄ２）は、実施例２と同じであった。なお、筒状のウレタンスポンジ（樹脂部材１７）を実施例２と同じ１００℃になるまで昇温し、その後１００℃で安定させ３０分経過後に２基の移動式バンドヒータを中央部から両端部に向けて、それぞれ一定の移動速度でゆっくりと移動させていった。この際の２基の移動式バンドヒータの移動速度はいずれも実施例２と同じとした。
【０２０２】
その後、２基の移動式バンドヒータが左右の端部に到達後に移動を停止させ、１０分経過後に加熱（通電）を停止して徐々に降温していった。その後、実施例２と同様にして、ウレタンスポンジ（樹脂部材１７）の内部から、気泡が排出された発泡体１０（ＰＦＡチューブを被せた基材１４）を非接触で移動させて、発泡体１０を取り出した（図１、２参照）。
【０２０３】
（第４’工程；加硫工程）
実施例２と同様にして、第３工程で得られた発熱体１０を加熱して、前記基材１４側を加硫した。得られた発熱体１０の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０２０４】
比較例１
従来の扱き工程を用いて、定着ローラに使用する発熱体１０を製造した。
【０２０５】
（第１工程）
実施例１と同様にして弾性層形成用塗布液を調整した。
【０２０６】
また実施例１と同様にして、弾体層１２が被覆された芯金（発熱部材１１）を基材１４として準備した。
【０２０７】
実施例１と同様にして、「離型層の被せ方式」により、ＰＦＡチューブ（離型層１５）を基材１４の最外層（弾性層１２）の上に被せた（図３Ａ参照）。この段階でのＰＦＡチューブ（離型層１５）を被せた基材１４（発熱体１０）の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０２０８】
（第２工程；扱き工程）
扱き工程として、ＰＦＡチューブを被せた基材１４を摺動部材として直径（Φ）２８〜３０ｍｍのリングを用いて扱くことで、気泡を端部から排出させた。
【０２０９】
（第３工程；加硫工程）
実施例１の第４’工程と同様にして、上記扱き工程で得られた発熱体１０を加熱して、前記基材１４側を加硫した。得られた発熱体１０の外観を目視で観察した。その結果を下記表１に示す。
【０２１０】
（目視評価）
第１工程（被せ工程）後の目視では、離型層１５と基材１４の最外層（弾性層１２）との間の気泡の有無を目視にて調べた。この気泡は、被せ直後に離型層１５と弾性層１２との間に残留する気体（通常、空気）である。
【０２１１】
・判定基準
○；気泡なし
△；１〜３か所に気泡が存在する
×；４か所以上に気泡が存在する。
【０２１２】
また、加硫工程後の目視では、離型層１５と基材１４の最外層（弾性層１２）との間の残留気泡および発熱体１０表面のシワの有無を目視にて調べた。なお、発熱体１０表面のシワは、気泡を改善しようと、空気を排出しようとした時に空気が無くなる代わりに、気泡部分が貼りつきシワになるため、第１工程後に存在する気泡部分をマーキングしておくことで、シワの発見が容易となる。
【０２１３】
・残留気泡の判定基準
○；気泡なし
△；１〜３か所に気泡が残留する
×；４か所以上に気泡が残留する。
【０２１４】
・シワの判定基準
○；シワなし
△；よく見れなければ発見できない極僅かなシワがある
×；普通に目視しただけで発見できるシワがある。
【０２１５】
（実機への搭載試験）
実施例１〜４および比較例１で得られた発熱体を、図７に示すカラー画像形成装置の定着手段（定着装置）２４の加熱定着ローラ４０ａとして使用し、Ａ４の画像支持体を通紙して、１層、２層ベタ画像を印字し、定着性を評価した。この際のプロセス速度は２１０ｍｍ／ｓとした。
【０２１６】
定着性は、紛体トナーを用いて形成されたトナー像を画像支持体に転写後、加熱定着ローラ４０ａにて加熱定着したときのトナー定着度合いをいう。ここでは、印字されたベタ画像の定着不良（気泡、シワがある部分は熱が伝わらず、トナーが画像支持体（転写紙）に融着しない）の有無を目視にて調べた。
【０２１７】
・判定基準
○：定着不良なし
△；よく見れなければ発見できない極僅かな定着不良がある
×；普通に目視しただけで発見できる定着不良がある。
【０２１８】
【表１】
2014059404.tif 000003
【０２１９】
上記表１に記載のとおり、実施例１〜４では、製造直後（加硫工程後）の気泡残りもシワの発生もほとんどなく、実機への搭載試験による定着不良もほとんどないものが得られることが確認できた。これに対し、比較例１では、製造直後（加硫工程後）の気泡残りは無くせるものの、修復不可能なシワの発生があり、その結果、実機への搭載試験による定着不良も生じていることが確認できた（但し、この方法で得られた発熱体でも実用可能なレベルにはある）。
【０２２０】
以上のことから、従来の扱き工程を用いた発熱体（定着ローラ）では、気泡残りを防止するために、扱きによる強いストレス（ひずみ）が加えられるため、修復不可能なシワの発生につながったものと思われる。
【０２２１】
一方、実施例３、４の発熱体（定着ローラ）は、製造直後（加硫工程後）の気泡残りもシワの発生もなく、実機への搭載試験による定着不良もないとする極めて良好な結果が得られた。これは、第３工程で中央部→両端部とすることで、気泡を排出する経路（距離）が短くてよく、押圧によるストレス（ひずみ）が生じに難いため、シワの発生を防止することができたものと思われる。
【０２２２】
また、実施例１、２の発熱体（定着ローラ）は、製造直後(加硫工程後)の気泡残りはないが、シワの発生がわずかに認められ、また、実機への搭載試験でごくわずかな定着不良が認められたが、これらは実用上問題のないレベルであり、比較的良好な結果が得られた。これは、第３工程で一方の端部→もう一方の端部とすることで、気泡を排出する経路（距離）が長くなり、押圧によるストレス（ひずみ）がある程度生じやすくなっていたため、シワが僅かではあるが発生することにつながったものと思われる（但し、実用化には何ら問題のないレベルといえる）。
【符号の説明】
【０２２３】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体、
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  帯電手段、
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  露光手段、
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像手段、
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ロール、
５Ａ  二次転写ロール、
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、６ｂ  クリーニング手段、
７  中間転写体ユニット、
８  筐体、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ  画像形成部、
１０  発熱体、
１１  発熱部材、
１２  弾性層、
１３  接着層、
１４  基材、
１５  離型層、
１７  樹脂部材、
１８  外型、
Ｂ  気泡、
２１  給紙搬送手段、
２０  給紙カセット、
２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ  中間ロール、
２３  レジストロール、
２４  定着装置、
２５  排紙ロール、
２６  排紙トレイ、
３０  発熱定着ベルト、
３１  支持体層、
３３ａ、３３ｂ  給電端子、
３３  耐熱性樹脂層、
３４  絶縁樹脂層、
３０、４０  定着装置、
４０ａ  加熱定着ローラ、
４０ｂ  加圧ローラ、
３６、４１  離型層（フッ素系樹脂層）、
３５、４２、４５  弾性層、
４３、４６  芯金、
４４  加熱部材、
Ｐ  画像支持体、
Ｎ  ニップ部、
７０  中間転写体、
７１、７２、７３、７４  ロール、
８２Ｌ、８２Ｒ  支持レール。
【図１】
2014059404.tif 000004
【図２】
2014059404.tif 000005
【図３】
2014059404.tif 000006
【図４】
2014059404.tif 000007
【図５】
2014059404.tif 000008
【図６ａ】
2014059404.tif 000009
【図６ｂ】
2014059404.tif 000010
【図７】
2014059404.tif 000011