(57)【要約】      （修正有）【課題】作業者の負担を十分に軽減することができるピッキング用移動体およびこれを具備するピッキング設備ならびにピッキング用移動体の使用方法を提供する。【解決手段】積み込まれた商品を運搬する棚用台車２と、作業支援用機器４２〜４４、４６〜４８が搭載されるとともに上記棚用台車２を結合分離自在な作業支援用台車３とを備えるピッキングカート１であって、棚用台車２が、商品Ｗが積み込まれる複数の間口２６を有し、上記作業支援用台車３が、上記棚用台車２を結合して、この棚用台車２の間口２６に商品を積み込む作業を上記作業支援用機器４２〜４４、４６〜４８により支援するものである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積み込まれた物品を運搬する運搬用移動体と、作業支援用機器が搭載されるとともに上記運搬用移動体を結合分離自在な作業支援用移動体とを備えるピッキング用移動体であって、
上記運搬用移動体が、物品が積み込まれる複数の間口を有し、
上記作業支援用移動体が、上記運搬用移動体を結合して、当該運搬用移動体の間口に物品を積み込む作業を上記作業支援用機器により支援するものであることを特徴とするピッキング用移動体。
【請求項２】
請求項１に記載のピッキング用移動体と、作業支援用枠体とを具備し、
上記作業支援用枠体が、上記ピッキング用移動体の作業支援用移動体から分離されて物品を運搬する運搬用移動体を組み付けて、当該運搬用移動体の間口から物品を積み下ろす作業を支援するものであることを特徴とするピッキング設備。
【請求項３】
作業支援用機器が、物品が積み込まれるべき間口を示す間口表示器と、物品が積み込まれた間口を検知する検知手段とを有し、
物品が積み込まれるべき間口と物品が積み込まれた間口とが一致しなければ、警告することを特徴とする請求項２に記載のピッキング設備。
【請求項４】
運搬用移動体が、複数の間口が形成された面を複数有し、
物品を積み込む作業の情報が、上記運搬用移動体に割り付けられ、
上記情報が、上記面ごとに異なることを特徴とする請求項２または３に記載のピッキング設備。
【請求項５】
複数段の間口を有する運搬用移動体と、作業支援用機器が搭載されるとともに上記運搬用移動体を結合分離自在な作業支援用移動体とを具備するピッキング用移動体の使用方法であって、
上記作業支援用移動体に上記運搬用移動体を結合させて、この作業支援用移動体に支援されて上記運搬用移動体の間口に物品を積み込む作業を行い、
上記作業が、所定重量以上の物品を下段の間口に積み込み、多数の同種物品を積み下ろしが容易な段に積み込むものであることを特徴とするピッキング用移動体の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピッキング用移動体およびこれを具備するピッキング設備ならびにピッキング用移動体の使用方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、情報技術の発達に伴い、物流施設における各設備が高度化している。例えば、近年のピッキング設備には、作業者の人為的ミスを防ぐために、デジタル表示器を用いるデジタルピッキングシステムが採用されている。
【０００３】
デジタルピッキングシステムでは、デジタル表示器とスキャナを備えたピッキングカートが使用される。このようなピッキングカートにおいて、視覚的な認識性を向上させて作業者の誤動作を防止するために、作業完了釦に引き紐を接続して開口面に垂らし、間口面に入れた手に引き紐が触れて揺れるようにしたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４１２７００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載のピッキングカートだと、まずはコンテナを積み込み、ピッキングを行ってから当該コンテナを梱包作業エリアまで運搬し、梱包作業エリアでピッキングカートからコンテナを積み下ろす、という作業が必要であった。このため、上記ピッキングカート（ピッキング用移動体）は、作業者に多くの作業を要求し、負担をかけるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、作業者の負担を十分に軽減することができるピッキング用移動体およびこれを具備するピッキング設備ならびにピッキング用移動体の使用方法を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、積み込まれた物品を運搬する運搬用移動体と、作業支援用機器が搭載されるとともに上記運搬用移動体を結合分離自在な作業支援用移動体とを備えるピッキング用移動体であって、
上記運搬用移動体が、物品が積み込まれる複数の間口を有し、
上記作業支援用移動体が、上記運搬用移動体を結合して、当該運搬用移動体の間口に物品を積み込む作業を上記作業支援用機器により支援するものである。
【０００８】
上記構成によれば、運搬用移動体が多数のバケットなどを載置するかわりに、複数の間口を有するので、多数のバケットの積み込みおよび積み下ろしをする作業を不要にする。また、間口に物品を積み込む作業が作業支援用移動体に搭載された作業支援用機器により支援される。
【０００９】
また、請求項２に係る発明は、ピッキング設備であって、請求項１に記載のピッキング用移動体と、作業支援用枠体とを具備し、
上記作業支援用枠体が、上記ピッキング用移動体の作業支援用移動体から分離されて物品を運搬する運搬用移動体を組み付けて、当該運搬用移動体の間口から物品を積み下ろす作業を支援するものである。
【００１０】
上記構成によれば、間口から物品を積み下ろす作業が作業支援用枠体により支援される。
さらに、請求項３に係る発明は、請求項２に記載のピッキング設備において、作業支援用機器が、物品が積み込まれるべき間口を示す間口表示器と、物品が積み込まれた間口を検知する検知手段とを有し、
物品が積み込まれるべき間口と物品が積み込まれた間口とが一致しなければ、警告するものである。
【００１１】
上記構成によれば、物品を積み込む作業の支援として、物品が積み込まれるべき間口とは異なる間口に物品を積み込むと、ピッキング設備が警告する。
また、請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のピッキング設備において、運搬用移動体が、複数の間口が形成された面を複数有し、
物品を積み込む作業の情報が、上記運搬用移動体に割り付けられ、
上記情報が、上記面ごとに異なるものである。
【００１２】
上記構成によれば、運搬用移動体が効率的に使用されて、ピッキング設備の効率が向上する。
また、請求項５に係る発明は、複数段の間口を有する運搬用移動体と、作業支援用機器が搭載されるとともに上記運搬用移動体を結合分離自在な作業支援用移動体と具備するピッキング用移動体の使用方法であって、
上記作業支援用移動体に上記運搬用移動体を結合させて、この作業支援用移動体に支援されて上記運搬用移動体の間口に物品を積み込む作業を行い、
上記作業が、所定重量以上の物品を下段の間口に積み込み、多数の同種物品を積み下ろしが容易な段に積み込むものである。
【００１３】
上記構成によれば、多数のバケットに物品を積み込んでこれらバケットを運搬用移動体に載置するかわりに、運搬用移動体の複数の間口に物品を積み込むので、多数のバケットの積み込みおよび積み下ろしをする作業を不要にする。また、間口に物品を積み込む作業が作業支援用移動体に搭載された作業支援用機器により支援される。さらに、所定重量以上の物品は下段の間口に積み込まれ、多数の同種物品は積み下ろしが容易な段に積み込まれるので、積み込みおよび積み下ろしの作業性が向上する。
【発明の効果】
【００１４】
上記ピッキング用移動体によると、多数のバケットなどの積み込みおよび積み下ろしをする作業を不要にし、また、物品の積み込み作業が支援されるので、作業者の負担を十分に軽減することができる。
【００１５】
また、上記ピッキング用移動体の使用方法によると、多数のバケットなどの積み込みおよび積み下ろしをする作業を不要にし、さらに、物品の積み込み作業が支援され、加えて、積み込みおよび積み下ろしの作業性が向上するので、作業者の負担を十分に軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例１におけるピッキングカートが使用されるピッキング設備の概略平面図である。
【図２】同ピッキングカートの分離斜視図である。
【図３】同ピッキングカートを構成する棚用台車を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図４】同ピッキングカートを構成する作業支援用台車を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図５】同ピッキングカートおよびこれを制御する制御装置のブロック図である。
【図６】同棚用台車を作業支援用台車に収容してピッキングカートを構成する作業を説明する斜視図である。
【図７】同ピッキングカートに商品を積み込む作業を説明する斜視図である。
【図８】同棚用台車を作業支援用台車から分離して移動させる作業を説明する斜視図である。
【図９】同ピッキング設備の表示器付フレームに組み付けた棚用台車から商品を積み下ろす作業を説明する斜視図である。
【図１０】棚用台車の前後面を反転させる作業を説明する斜視図である。
【図１１】本発明の実施例２におけるピッキングカートの使用方法を説明する概略平面図であり、前面の間口から物品を積み下ろしてコンテナに投入する図である。
【図１２】本発明の実施例２におけるピッキングカートの使用方法を説明する概略平面図であり、後面の間口から物品を積み下ろしてコンテナに投入する図である。
【図１３】同ピッキングカートの変形例を示す一部切欠斜視図であり、（ａ）は前面、左側面および平面を示す図、（ｂ）は後面、左側面および平面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００１７】
以下、本発明の実施例１に係るピッキングカート（ピッキング用移動体の一例である）およびその使用方法を図面に基づき説明する。
まず、上記ピッキングカートが使用されるピッキング設備の概略について簡単に説明する。
【００１８】
このピッキング設備は、図１に示すように、商品（物品の一例である）Ｗを保管する固定式の集品棚７と、この集品棚７に保管された商品Ｗが投入されるとともに出荷先別に割り当てられたコンテナ９を搬送するコンベヤ８と、上記集品棚７に保管された商品Ｗをコンベヤ８近くまで運搬する手押式のピッキングカート１と、このピッキングカート１で運搬された商品Ｗを適切なコンテナ９に投入させるための表示器付フレーム（作業支援用枠体の一例である）５とを具備する。上記ピッキング設備１０において、図示しないが、上記ピッキングカート１は複数台あり、上記表示器付フレーム５は上記コンベヤ８に沿って複数基ある。上記集品棚７は、図７に示すように、多数の商品Ｗを載置する棚板７ｓを各段に備えている。
【００１９】
また、上記ピッキング設備１０には、商品Ｗの入出荷および在庫を管理する上位システムと、この上位システムに接続されて全ての上記ピッキングカート１を制御する制御装置とを具備する。図５に示すように、この制御装置６は、上記ピッキングカート１に直接備えられておらず、無線により個々のピッキングカート１と通信するようにされている。
【００２０】
次に、本発明の要旨であるピッキングカート１について説明する。
『ピッキングカート１』
このピッキングカート１は、図２に示すように、商品Ｗを積み込む棚２５が載置された棚用台車（運搬用移動体の一例である）２と、この棚用台車２を収容（結合）分離自在な作業支援用台車（作業支援用移動体の一例である）３とから構成されている。なお、以下では、上記ピッキングカート１において、載置された棚２５の間口２６側を前後側、当該棚２５の側板側を左右側という。
【００２１】
［棚用台車２］
上記棚用台車２は、図３（ａ）および（ｂ）に示すように、棚用フレーム体２１と、この棚用フレーム体２１に載置される２つの棚２５とを有する。
【００２２】
上記棚用フレーム体２１は、強度部材である棒材が水平および垂直に組み上げられて、前後面を開放させた直方体に構成されている。また、上記棚用フレーム体２１は、左右側面の後部（前部であってもよい）にそれぞれ把手２２が設けられるとともに、底面の四隅に制動可能なキャスタ２３が設けられている。さらに、上記棚用フレーム体２１は、図示しないが、載置された２つの棚２５を固定する固定具が設けられている。一方、上記２つの棚２５は、互いの背面を合わせた状態で上記棚用フレーム体２１に収まる大きさである。また、上記２つの棚２５は、互いに背面を合わせた状態で、左側面にバーコード（図６に示す）２５ｂが貼付され、上記棚用フレーム体２１に載置されている。さらに、上記棚２５は、水平の棚板（図３では３枚）２５ｓと、水平の棚板２５ｓに直交する垂直の仕切板（図３では２枚）２５ｐとを備えることで、間口２６が複数個（図３では４行３列で１２個）形成されている。このため、上記棚用フレーム体２１に載置された上記２つの棚２５は、複数個の間口２６が形成された面を前面および後面に有するものである。これら前面の間口２６と後面の間口２６には、詳しくは後述するが、商品Ｗを積み込む作業において、異なる作業の情報が割り付けられる。なお、図示した棚板２５ｓおよび仕切板２５ｐの枚数は一例であり、運搬する商品Ｗの大きさや数量に応じて、任意に変更することができる。
【００２３】
［作業支援用台車３］
上記作業支援用台車３は、図４（ａ）および（ｂ）に示すように、棚用台車２を収容し得る作業支援用フレーム体３１と、この作業支援用フレーム体３１に収容された棚用台車２に商品Ｗを積み込む作業を支援する作業支援用機器４２〜４８とを有する。
【００２４】
上記作業支援用フレーム体３１は、上記棚用台車２を収容できる大きさであり、強度部材である棒材が水平および垂直に組み上げられて、前後面を開放させた直方体に構成されている。また、上記作業支援用フレーム体３１は、棚用台車２を正しく収容した場合に、棚用台車２の把手２２と干渉せず、棚用台車２を前後逆にして収容した場合に、棚用台車２の把手２２と干渉する構造である。言い換えれば、上記作業支援用フレーム体３１は、棚用台車２を正しく収容した場合にのみ、棚用台車２の把手２２が上記作業支援用フレーム体３１の左右外側に突出し、開閉バー３２を閉じることができる構造である。さらに、上記作業支援用フレーム体３１には、作業支援用機器４２〜４８の一部４２〜４４を搭載するための台座３４が左側面に設けられ、収容された棚用台車２を保持するための開閉バー３２が右側面に設けられ、制動可能なキャスタ３３が底面の四隅に設けられている。ここで、上記棚用フレーム体２１および作業支援用フレーム体３１を構成する棒材は、いずれも軽量金属材料（例えばアルミニウム合金）からなる。
【００２５】
上記作業支援用機器４２〜４８は、上記台座３４に搭載されたスキャナ４２、端末４３およびバッテリ４４と、上記作業支援用フレーム体３１の前後面において棚用台車２の各棚板２５ｓ高さで水平に配置された第一表示器レール４５と、これら第一表示器レール４５に配置されて上記棚用台車２の各間口２６に対応させた第一間口表示器４６と、上記作業支援用フレーム体３１の前後面の上端に設けられて当該前後面を検知対象とするエリアセンサ（検知手段の一例である）４７と、上記作業支援用フレーム体３１の上端に搭載されて第一間口表示器４６を制御するジャンクションボックス４８とからなる。
【００２６】
上記スキャナ４２は、商品Ｗおよび棚２５などのバーコードを読み取って識別情報を得るものである。上記端末４３は、例えばノートパソコンである。この端末４３は、スキャナ４２およびエリアセンサ４７とＵＳＢで接続され、ジャンクションボックス４８と有線ＬＡＮで接続され、制御装置６と無線ＬＡＮで接続されている。このため、上記端末４３は、作業支援用台車３に搭載されたスキャナ４２、エリアセンサ４７およびジャンクションボックス４８と、作業支援用台車３から離れた制御装置６との通信を可能にするものである。また、上記端末４３は、ピッキングカート１を使用した作業の指示情報を制御装置６から無線により受信して、当該指示情報の内容を表示し、作業者を指示して当該作業を支援するようにされている。さらに、上記端末４３は、スキャナ４２およびエリアセンサ４７とＵＳＢで接続されているので、これらスキャナ４２およびエリアセンサ４７に電力を供給するものである。上記バッテリ４４は、複数台で構成され、これら複数台を電力供給用と充電用とに交互に切り換えることで、電力を端末４３およびジャンクションボックス４８に常時供給できるようにされている。上記バッテリ４４からの電力は、交流に変換されて上記端末４３に供給されるとともに、直流のままジャンクションボックス４８に供給される。上記第一表示器レール４５は、電力ラインおよび信号ラインが敷設されて、ジャンクションボックス４８から第一間口表示器４６に電力の供給および信号の伝達を可能にするものである。上記第一間口表示器４６は、商品Ｗが積み込まれるべき間口２６であることを点灯により表示する表示ランプと、積み込まれるべき商品Ｗの数量を表示する２桁のデジタル表示器とから構成されている。上記エリアセンサ４７は、上記作業支援用フレーム体３１の前後面で遮光された２次元位置、すなわち、作業者が手を入れた間口２６を検知して検知情報を得るものである。上記ジャンクションボックス４８は、上記端末４３を介して制御装置６からの表示情報および警告情報を受信し、表示情報に基づいて適切に第一間口表示器４６を表示させるとともに、警告情報に基づいて当該ジャンクションボックス４８に制御される全ての第一間口表示器４６の表示ランプを点灯させるものである。
【００２７】
次に、棚用台車２から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する作業を支援する表示器付フレーム５について説明する。なお、この表示器付フレーム５は、上記コンベヤ８近くに固定され、作業支援用台車３から分離された棚用台車２を組み付けて使用されるものである。
【００２８】
『表示器付フレーム５』
この表示器付フレーム５は、図８に示すように、床に垂直に設置された２本の支柱部５２およびこれら支柱部５２の両上端を接続する水平部５３からなる立設面５１と、上記２本の支柱部５２に取り付けられて上記棚用台車２を案内する案内脚部５４と、上記立設面５１において棚用台車２の各棚板２５ｓ高さで水平に配置された第二表示器レール５５と、これら第二表示器レール５５に配置されて上記棚用台車２の各間口２６に対応させた第二間口表示器５６とを有する。また、上記立設面５１は、上記コンベヤ８との間で作業者が商品Ｗをコンテナ９に投入する作業ができる間隔をおいて、当該コンベヤ８と平行にされている。上記第二間口表示器５６は、上記第一間口表示器４６と同様に、商品Ｗが積み下ろされるべき間口２６であることを点灯により表示する表示ランプと、積み下ろされるべき商品Ｗの数量を表示する２桁のデジタル表示器とから構成されている。
【００２９】
次に、上記制御装置６について説明する。
『制御装置６』
この制御装置６は、図５に示すように、上記端末４３と無線により通信する無線通信部６３と、この無線通信部６３から上記端末４３の情報を受信して全てのピッキングカート１による作業を管理する作業管理部６８と、この作業管理部６８からの情報に基づき所定の棚用台車２を組み付けるべき表示器付フレーム５を選定するフレーム選定部６２と、上記作業管理部６８からの情報に基づき第一間口表示器４６を制御する表示器制御部６６と、商品Ｗが実際に積み込まれた間口２６と積み込まれるべき間口２６とが一致するかを判断する誤作業検知部６７と、上記作業管理部６８が上位システムと通信するための上位システム通信部６９とを有する。
【００３０】
上記無線通信部６３は、例えば、無線ＬＡＮの親機である。この無線通信部６３が上記端末４３から受信する情報は、スキャナ４２からの識別情報と、エリアセンサ４７からの検知情報とである。また、上記無線通信部６３が上記端末４３に発信する情報は、第一間口表示器４６への表示情報および警告情報と、棚用台車２を組み付けるべき表示器付フレーム５の選定情報と、ピッキングカート１を使用した作業の指示情報とである。上記作業管理部６８は、上記スキャナ４２からの識別情報に基づいて、このスキャナ４２で読み取られた棚２５および商品Ｗを識別する一方、上位システム通信部６９を介して上位システムから在庫の情報を受信して、全てのピッキングカート１による作業を管理するものである。また、上記作業管理部６８は、これら作業の管理に基づいて、ピッキングカート１を使用した作業の指示情報を上記無線通信部６３に送信するものである。上記フレーム選定部６２は、作業管理部６８で識別された２つの棚２５で運搬される商品Ｗを決定し、これら商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する作業を支援すべき表示器付フレーム５を選定し、この表示器付フレーム５の選定情報を無線通信部６３に送信するものである。上記表示器制御部６６は、作業管理部６８で識別された商品Ｗが積み込まれるべき間口２６を決定し、この間口２６に対応する第一間口表示器４６を表示させる表示情報を無線通信部６３に送信するものである。なお、商品Ｗが積み込まれるべき間口２６として、所定重量（作業者が重いと感じる重量であり例えば３ｋｇｆ）以上の商品Ｗについては下部（下段）の間口２６、多数の同種商品Ｗについては積み下ろしが容易な中部（中段）または上部（上段）の間口２６とされる。上記誤作業検知部６７は、上記エリアセンサ４７からの検知情報および上記表示器制御部６６からの表示情報に基づいて、検知された間口２６（実際に商品Ｗが積み込まれた間口２６）と商品Ｗが積み込まれるべき間口２６とが一致するかを判断し、一致しなければ警告情報を無線通信部６３に送信するものである。
【００３１】
以下、上記ピッキング設備１０におけるピッキングカート１の使用方法について説明する。
予め作業者は、２つの棚２５を、互いに背面を合わせた状態で、棚用フレーム体２１に載置した後に、固定具で固定し、棚用台車２を構成しておく。
【００３２】
次に、作業者は、作業支援用台車３のキャスタ３３を制動させ、図６に示すように、開閉バー３２を開いて、作業支援用台車３の右側を開放する。そして、作業者は、棚用台車２を手押しにより作業支援用台車３の右側方から左に移動させて、棚用台車２を作業支援用台車３の右側から入れる。作業者は、棚用台車２を作業支援用台車３に収容した後、開閉バー３２を閉じて、棚用台車２を作業支援用台車３に保持させて、ピッキングカート１を構成する。ここで、作業支援用台車３は、棚用台車２を正しく収容した場合にのみ、開閉バー３２を閉じることができる構造であるため、棚用台車２が前後面を逆にして作業支援用台車３に収容されることが防止される。
【００３３】
そして、作業者は、このピッキングカート１の棚２５に貼付されたバーコード２５ｂをスキャナ４２で読み取ると、当該ピッキングカート１の棚用台車２を組み付けるべき表示器付フレーム５の選定情報の内容が端末４３に表示される。作業者は、この選定情報に対応するカード（例えばラミネート加工されており図７〜図１０参照）２７を棚２５の左側面（端末４３が搭載された側）にセットする。
【００３４】
その後、作業者は、作業支援用台車３のキャスタ３３の制動を解除し、ピッキングカート１を手押しにより集品棚７近くまで移動させる。そして、図７に示すように、作業者は、集品棚７から商品Ｗを取り出し、その商品Ｗに貼付されたバーコードをスキャナ４２で読み取らせる。これにより、集品棚７から取り出された商品Ｗが制御装置６で識別されるとともに、この商品Ｗが積み込まれるべき間口２６の表示情報が制御装置６からジャンクションボックス４８に送信される。ジャンクションボックス４８は、上記間口２６に対応する第一間口表示器４６に電力を供給するとともに信号を伝達して、この第一間口表示器４６を点灯させるとともに積み込まれるべき商品Ｗの数量を表示させる。作業者は、点灯した第一間口表示器４６に対応する間口２６に、集品棚７から取り出した商品Ｗを表示された数量だけ積み込む。ここで、作業者が商品Ｗを間口２６に積み込むことで、この間口２６がエリアセンサ４７で検知される。そして、制御装置６は、この検知された間口２６と商品Ｗが積み込まれるべき間口２６とが一致するかを判断し、一致しなければ、このピッキングカート１の全ての第一間口表示器４６の表示ランプを点灯させることで、作業者に警告する。このようにして、作業者は、（１）商品Ｗを集品棚７から取り出す、（２）その商品Ｗに貼付されたバーコードをスキャナ４２で読み取らせる、（３）第一間口表示器４６に従って間口２６に商品Ｗを積み込む、という作業を続けていく。ここで、前面の間口２６と後面の間口２６には、商品Ｗを積み込む作業において、異なる作業の情報が割り付けられる。具体的には、前面の間口２６に積み込まれる商品Ｗの出荷先群と、後面の間口２６に積み込まれる商品Ｗの出荷先群とが、異なるようにされている。
【００３５】
ピッキングカート１を表示器付フレーム５まで移動させる指示が端末４３に表示されると、作業者は開閉バー３２を開き、作業支援用台車３から棚用台車２を手押しにより分離する。そのまま、図８に示すように、作業者は、棚２５にセットされたカード２７に従って、分離された棚用台車２を、表示器付フレーム５近くまで手押しにより移動させて、表示器付フレーム５の案内脚部５４に案内させる。そして、作業者は、棚用台車２の前面と表示器付フレーム５の立設面５１とを一致させるようにして、棚用台車２を表示器付フレーム５に組み付ける。
【００３６】
その後、図９に示すように、コンテナ９に投入すべき商品Ｗを積み込んだ間口２６に対応する第二間口表示器５６が点灯するので、作業者は、点灯した第二間口表示器５６に対応する間口２６から商品Ｗを積み下ろして、この商品Ｗをコンテナ９に投入する。棚用台車２の前面における間口２６の全ての商品Ｗがコンテナ９に投入されると、図１０に示すように、作業者は、棚用台車２を表示器付フレーム５から離して、鉛直軸回りに棚用台車２を１８０度回転させる（つまり前後面を反転させる）。そして、商品Ｗが積み込まれた間口２６を有する面（つまり後面）と表示器付フレーム５の立設面５１とを一致させるようにして、棚用台車２を再び表示器付フレーム５に組み付ける。
【００３７】
その後、上述と同様に、コンテナ９に投入すべき商品Ｗが積み込まれた間口２６に対応する第二間口表示器５６が点灯するので、作業者は、この間口２６から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する。
【００３８】
このように、上記実施例１に係るピッキングカート１の構成によると、多数のバケット（またはコンテナ）を載置するかわりに、多数の間口２６が形成された棚２５を載置するので、多数のバケット（またはコンテナ）をピッキングカート１に積み込みおよび積み下ろしをする作業が省略され、作業者の負担を十分に軽減することができる。
【００３９】
また、作業支援用機器４２〜４８が搭載された作業支援用台車３から棚用台車２を分離しても、この棚用台車２を表示器付フレーム５に組み付けることで、棚用台車２から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する作業が表示器付フレーム５により支援され、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４０】
さらに、商品Ｗが積み込まれるべき間口２６とは異なる間口２６に商品Ｗを積み込むと、全ての第一間口表示器４６が点灯して警告するので、作業者による誤作業を防止して作業効率が向上し、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４１】
また、作業支援用台車３は、棚用台車２を正しく収容した場合にのみ、開閉バー３２を閉じることができる構造であるため、棚用台車２が前後面を逆にして作業支援用台車３に収容されず、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４２】
また、商品Ｗの運搬は、ピッキングカート１全体ではなく、作業支援用台車３から分離された棚用台車２により行われ、また、この棚用台車２は軽量金属材料の棒材で構成されているので、商品Ｗの運搬に強い力を必要とせず、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４３】
また、作業支援用台車３は、棚用台車２を正しく収容した場合にのみ、開閉バー３２を閉じることができる構造であるため、棚用台車２が前後面を逆にして作業支援用台車３に収容されることが防止され、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４４】
また、上記実施例１に係るピッキングカート１の使用方法によると、所定重量以上（つまり高重量）の商品Ｗについては下部の間口２６、多数の同種商品Ｗについては積み下ろしが容易な中部または上部の間口２６に積み込まれることで、作業性を向上させ、作業者の負担を十分に軽減することができる。
【００４５】
さらに、前後面に間口２６を有するように２つの棚２５が載置された棚用台車２において、前面の間口２６から全て商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入した後、前後面を反転させて、後面の間口２６から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する使用方法とすることで、棚用台車２が効率的に使用されて商品Ｗの運搬効率が向上し、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００４６】
また、棚用台車２を組み付けるべき表示器付フレーム５の選定情報に対応するカード２７を、棚用台車２にセットすることにより、棚用台車２を移動させる場所が作業者にとって明確であり、作業者の負担を一層軽減することができる。さらに、カード２７は端末４３が搭載された側にセットされるので、作業者は端末４３の表示を確認しながらカード２７を見ることができ、作業者の負担をより一層軽減することができる。
【実施例２】
【００４７】
次に、本発明の実施例２に係るピッキングカート（ピッキング用移動体の一例である）およびその使用方法を図面に基づき説明する。なお、本実施例２に係るピッキングカートおよびピッキング設備の構成は、上記実施例１のもの１，１０と同一であるため、同一の符号を用いてその説明を省略する。
【００４８】
以下では、上記実施例１との相違点、すなわち、ピッキングカート１の使用方法について説明する。
作業者は、上記実施例１と同様に、ピッキングカート１を構成する。なお、本実施例２では、構成されるピッキングカート１を複数台とする。
【００４９】
そして、作業者は、上記実施例１と同様に、各ピッキングカート１の棚２５に貼付されたバーコード２５ｂをスキャナ４２で読み取ると、当該ピッキングカート１の棚用台車２を組み付けるべき表示器付フレーム５の各選定情報の内容が端末４３に表示される。作業者は、これら選定情報に対応するカード２７を棚２５の左側面（端末４３が搭載された側）にセットする。
【００５０】
その後、上記実施例１と同様に、作業者は、ピッキングカート１を手押しにより集品棚７近くまで移動させて、（１）商品Ｗを集品棚７から取り出す、（２）その商品Ｗに貼付されたバーコードをスキャナ４２で読み取らせる、（３）第一間口表示器４６に従って間口２６に商品Ｗを積み込む、という作業を続けていく。
【００５１】
そして、上記実施例１と同様に、作業者は、作業支援用台車３から棚用台車２を分離し、カード２７に従って、棚用台車２を、表示器付フレーム５近くまで移動させ、棚用台車２の前面と表示器付フレーム５の立設面５１とを一致させるようにして、表示器付フレーム５に組み付ける。ここで、本実施例２では、１台ではなく、順次または同時に、図１１に示すように、複数台（例えば３台）の棚用台車２を複数（つまり同数）基の表示器付フレーム５に組み付ける。
【００５２】
その後、上記実施例１と同様に、作業者は、第二間口表示器５６に従って前面の間口２６から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する。棚用台車２の前面における間口２６の全ての商品Ｗがコンテナ９に投入されると、作業者は、棚用台車２を表示器付フレーム５から離して、鉛直軸回りに棚用台車２を１８０度回転させる。そして、商品Ｗが積み込まれた間口２６を有する面（つまり後面）と表示器付フレーム５の立設面５１とを一致させるようにして、棚用台車２を再び表示器付フレーム５に組み付ける。ここで、本実施例２では、１台ではなく、順次または同時に、複数台（例えば３台）の棚用台車２を、表示器付フレーム５から離して、鉛直軸回りに棚用台車２を１８０度回転させ、図１２に示すように、再び表示器付フレーム５に組み付ける。
【００５３】
その後、上述と同様に、作業者は、第二間口表示器５６に従って後面の間口２６から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入する。
このように、上記実施例２に係るピッキングカート１の使用方法によると、複数台の棚用台車２の前面および後面における間口２６から商品Ｗを積み下ろしてコンテナ９に投入するので、１台の棚用台車２を使用する場合に比べ、単位時間当たりに多くの商品Ｗがコンテナ９に投入されて、ピッキング設備１０における作業を効率化することができる。
【００５４】
ところで、上記実施例１および２では、棚用台車２に載置された棚２５は２つとして説明したが、２つに限定されるものではなく、１つまたは３つ以上であってもよい。３つ以上の場合であっても、商品Ｗを積み込む作業において、棚２５ごとに異なる作業の情報が割り付けられる。
【００５５】
また、上記実施例１および２では、上記棚用台車２は、棚用フレーム体２１と、この棚用フレーム体２１に載置される棚２５とを有するものとして説明したが、制動可能なキャスタ２３が棚に設けられているものであってもよい。具体的に説明すると、図１３（ａ）および（ｂ）に示すように、この棚用台車２’は、前後面を開放させた棚本体２５’と、この棚本体２５’の左右側面の後部（前部であってもよい）にそれぞれ設けられた把手２２と、上記棚本体２５’の底面の四隅に設けられたキャスタ２３とを有する。上記棚本体２５’には、水平の棚板（図１３では３枚）２５ｓと、水平の棚板２５ｓに直交する垂直の仕切板（図１３では２枚）２５ｐとを備えることで、間口２６が複数個（図１３では４行３列で１２個）形成されている。これら間口２６は、前後方向に貫通せず、前後方向の中間位置に奥板２５ｄをそれぞれ備えることで、前面の間口２６と後面の間口２６とに分けられている。このように棚用台車２’を構成することで、棚用台車２’が軽量化され、商品Ｗの運搬に強い力を必要とせず、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００５６】
さらに、上記実施例１および２では、棚２５の材質および第一間口表示器４６の向きについて説明しなかったが、棚２５は透光性および／または光反射性を有する材料からなり、第一間口表示器４６およびは点灯した光が対応する間口２６に達するように向けられてもよい。これにより、点灯した第一間口表示器４６の光により、これに対応する間口２６が照らされて、作業者にとって商品Ｗを積み込むべき間口２６を容易に視認でき、作業者の負担を一層軽減することができる。
【００５７】
また、上記実施例１および２では、作業支援用機器４２〜４８は、スキャナ４２、端末４３、バッテリ４４、第一表示器レール４５、第一間口表示器４６、エリアセンサ４７およびジャンクションボックス４８からなるとして説明したが、これに限定されるものではなく、商品を積み込む作業を支援する機器からなるものであればよい。
【符号の説明】
【００５８】
Ｗ      商品
１      ピッキングカート
２      棚用台車
３      作業支援用台車
５      表示器付フレーム
２５      棚
２６      間口
【図１】
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【図２】
2014031262.tif 000004
【図３】
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【図４】
2014031262.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2014031262.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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