(57)【要約】【課題】金型成形ベルトにおいて、走行時の異音や騒音の発生を抑制できる摩擦伝動ベルトを提供する。【解決手段】伸張ゴム層４と、ベルト長手方向に沿って埋設された心線２と、リブ部６を有する圧縮ゴム層５とを備えた伝動ベルト１において、さらに、圧縮ゴム層５上に熱可塑性樹脂で形成された下地層７を積層するとともに、この下地層７上に複数の開口部８Ａを有する補強布８を積層し、開口部８Ａから下地層７を露出させる。この伝動ベルト１において、開口部８Ａは、リブ部６のコーナー部６Ａを横断する屈曲した形状を有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸張ゴム層と、ベルト長手方向に沿って埋設された心線と、圧縮ゴム層とを少なくとも備えた伝動ベルトであって、さらに、圧縮ゴム層上に積層された下地層と、この下地層上に積層され、開口部を有する補強布とを備え、開口部から下地層が露出している伝動ベルト。
【請求項２】
下地層が、熱可塑性樹脂で形成されている請求項１記載の伝動ベルト。
【請求項３】
下地層が、オレフィン系樹脂で形成されている請求項１又は２記載の伝動ベルト。
【請求項４】
下地層が、伸張ゴム層の加硫温度以下の融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂で形成され、開口部から熱可塑性樹脂の溶融物が浸入している請求項１〜３のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項５】
下地層の平均厚みが１〜５００μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項６】
補強布が長繊維で形成された不織布である請求項１〜５のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項７】
補強布がプロピレン系繊維で構成されたスパンボンド不織布である請求項１〜６のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項８】
補強布が線状の切れ目を有し、開口部がこの線状の切れ目の開口により形成されている請求項１〜７のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項９】
補強布が長繊維で形成された不織布であり、長繊維がベルト長手方向に沿って配向しており、かつ線状の切れ目の切り込み方向がベルト長手方向と交差する方向である請求項８記載の伝動ベルト。
【請求項１０】
圧縮ゴム層がベルト長手方向に延びるリブ部を有し、補強布がリブ部のコーナー部を横断するように屈曲した開口部を形成している請求項１〜９のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項１１】
補強布が、ベルト長手方向およびベルト幅方向に沿って広がる複数の開口部を有する請求項１〜１０のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項１２】
補強布がベルト長手方向に平均５〜４０ｍｍの間隔で形成された複数の開口部を有する請求項１〜１１のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項１３】
開口部の面積が補強布の表面全体の１０〜５０％である１〜１２のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項１４】
圧縮ゴム層がベルト長手方向に延びる複数のリブ部を有するＶリブドベルトである請求項１〜１３のいずれかに記載の伝動ベルト。
【請求項１５】
円筒状ドラムに、伸張ゴム層を形成するための未加硫ゴムシート、心線、および圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付けた未加硫の積層ゴムシートの上に、さらに、下地層を形成するためのシートおよび開口部を形成するための切れ目を有する補強布を巻き付け、未加硫のゴムスリーブを得る巻付工程と、この巻付工程で得られた未加硫のベルトスリーブを金型に押し付けるとともに、加熱して加硫成形する加硫成形工程とを含む請求項１〜１４のいずれかに記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項１６】
加硫成形工程において、押圧により切れ目を開口させて開口部を形成する請求項１５記載の製造方法。
【請求項１７】
加硫成形工程において、リブ部に対応する金型を用い、ベルト長手方向に延びるリブ部を有する圧縮ゴム層を形成するとともに、リブ部のコーナー部を横断する切れ目を開口させる請求項１６記載の製造方法。
【請求項１８】
下地層を形成するためのシートが、伸張ゴム層の加硫温度以下の融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂で形成され、加硫成形工程における押圧および加硫温度での加熱により、熱可塑性樹脂を溶融させて下地層を形成するとともに、開口部から熱可塑性樹脂の溶融物を浸入させる請求項１５〜１７のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝動ベルト及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム工業分野の中でも、自動車用部品においては高機能、高性能化が望まれている。このような自動車部品に用いられるゴム製品の中に動力伝動ベルトがあり、例えば、自動車のエアコンプレッサやオルタネータ等の補助駆動の動力伝動に広く用いられている。近年、住環境などの静粛化についての厳しい要求があり、特に自動車の駆動装置においてはエンジン音以外の音は異音とされるため、ベルトの発音対策が要請されている。
【０００３】
このような伝動ベルトの中でも、Ｖベルトは、製造方法によって、リブ部の形成を研磨で行う研磨ベルトと、リブ部の形成を金型で成形するベルト（金型成形ベルト）とに大別できる。金型成形ベルトは、金型に生ゴムを押し付けて加硫することにより得られるが、金型とゴムとの間にエアが介在すると、ベルト表面（プーリ係合又は接触面）に凹凸面が形成されて不均一となり、ベルト走行時にプーリのミスアライメントなどによる異音発生の原因となる。そのため、金型成形ベルトの製造方法では、金型からエアを抜くため、リブゴムの上にエア抜き材を付加することが必要である。一般的に、エア抜き材としては不織布が用いられ、不織布をベルト表面に巻き付けることによってエア溜まりを防止している。しかし、不織布を用いる方法でも、不織布を巻き付けた際に、隣接する不織布のジョイント部がオーバーラップ（積層）したり、突合せジョイント（隙間を形成）となり、このジョイント部で段差や凹凸面が発生する。さらに、摩擦伝動Ｖベルトでは、回転速度の変動や高負荷条件下で発生するスリップ音、粘着摩耗を起こした粘着ゴムがリブ間の溝底に付着して発生する騒音などを抑制するために、表面の摩擦係数を小さくする必要もある。
【０００４】
特許第４２５１８７０号公報（特許文献１）には、弾性体を有し、長手方向に沿った抗張部材を有する本体を備え、前記本体が、所定の形状を有し、プーリに係合するプーリ係合面を有するプーリ係合領域であって、不規則に方向付けられた繊維が配置された不織布部材が、前記弾性体の材料の加硫により前記弾性体と前記不織布部材とのいずれもが前記プーリ係合面の全面に渡って存在するように、前記弾性体と混合された前記プーリ係合領域を有し、前記弾性体がプーリ係合領域の内側において繊維充填剤をさらに含むベルトが開示されている。この文献では、プーリ係合面で、セルロースで形成された不織布部材が、本体のゴムと明確な境界を備えないように混合されて存在している。さらに、前記不織布部材は、１又はそれ以上の層から形成されてもよく、成形工程で発生したガスを逃す利点を有し、騒音と重量損失（耐磨耗性）の効果を有すると記載されている。
【０００５】
特開２０１０−１０１４８９号公報（特許文献２）には、エチレン−α−オレフィンエラストマー系のエラストマー歯を有する伝動ベルトであって、前記エラストマー歯が、熱可塑性材料からなるバリア層で覆われ、さらに前記バリア層が、織布又は不織布で形成された外側のカバーで覆われ、かつ前記エラスマー歯の少なくともフランク上にある前記外側のカバーが前記バリア層の厚みの一部分内に部分的に含まれている伝動ベルトが開示されている。この文献には、前記カバーを形成する織布又は不織布は、加硫後も繊維組織を保持するために、加硫温度よりも融点が高い材料をポリエチレンでコーティングした繊維で形成できることが記載されている。
【０００６】
これらのベルトでは、ベルト表面を不織布や織布で被覆して摩擦係数を低下させるように改質しているため、ベルト走行時の異音をある程度低減できる。しかし、ベルト走行中に異音発生の要因となる不織布や織布のベルト表面からの剥離が生じやすい。また、不織布や織布のジョイント部も不均一で段差を生じ、このことも、ベルト走行時に異音が発生する要因となる。さらに、長繊維で形成された不織布（例えば、スパンボンド不織布）などを使用した場合には、ベルトの繰り返しの屈曲により布を構成する繊維が応力集中を受けて疲労破壊しやすくなり、ベルトに亀裂［例えば、リブの亀裂（リブの角部やリブの溝部における亀裂など）］が発生しやすくなる。特に、このような布の剥離やベルトの亀裂は、特許文献２のように、バリア層を設けた場合においても生じる可能性がある。
【０００７】
一方、特開２００９−５３３６０６号公報（特許文献３）には、エチレン／α−オレフィンエラストマーベースのエラストマーから成る歯部を有するリブ付伝動ベルトであって、前記歯部の少なくとも側面が、分子量が５００００ｇ／ｍｏｌ〜２０００００ｇ／ｍｏｌであり、少なくとも３０％の少なくとも１つの低密度ポリエチレンを含有し、かつ少なくとも部分的に架橋されている熱可塑性樹脂からなるフィルムで覆われたリブ付伝動ベルトが開示されている。この文献では、未架橋又は部分的に架橋された状態で、熱可塑性樹脂をゴムの表面に塗布した後、ベルトの加硫工程で部分的に又は完全に架橋されることが記載されている。しかし、この文献のベルトでは、架橋された熱可塑性樹脂を使用しているが、このような熱可塑性樹脂からなるフィルムでもベルト走行中にリブ表面から剥離しやすい。また、塗布により平滑な表面を形成するのが困難である上に、架橋工程が必要であり、生産性も低い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４２５１８７０号公報（請求項１、段落［００１４］［００１７］［００２２］）
【特許文献２】特開２０１０−１０１４８９号公報（請求項１、段落［００５１］）
【特許文献３】特開２００９−５３３６０６号公報（特許請求の範囲、段落［００２６］〜［００４０］、［００５０］〜［００５６］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従って、本発明の目的は、圧縮ゴム層（特にリブ部を有する圧縮ゴム層）を被覆する補強布の剥離を抑制し、ベルト寿命を向上又は改善できる伝動ベルトおよびその製造方法を提供することにある。
【００１０】
本発明の他の目的は、ベルト表面の摩擦係数を低減できる伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明のさらに他の目的は、走行時の異音や騒音の発生を抑制できる伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【００１２】
本発明の別の目的は、耐久性や耐摩耗性に優れた伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【００１３】
本発明のさらに別の目的は、補強布を長繊維で形成しても、圧縮ゴム層（特にリブ部）における亀裂の発生を抑制できる伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、圧縮ゴム層（特にリブ部を有する圧縮ゴム層）又はその表面を補強布（例えば、長繊維で形成された不織布など）で被覆した構造を有する伝動ベルトにおいて、補強布を熱可塑性樹脂などで形成された下地層を介して被覆するとともに、補強布に設けた開口部から下地層を露出（特に開口部に下地層を溶融させて浸入）させることで、圧縮ゴム層（又は下地層）と補強布との接着力が向上し、補強布の剥離（又は脱離）を抑制できること、また、ベルト（又はベルト表面）の摩擦係数を低減でき、ベルト走行時の発音又は異音を抑制できること、さらには、補強布を長繊維で形成しても、開口部により長繊維を適度に切断できるため、ベルトの屈曲による長繊維への応力集中を緩和することができ、そのため、圧縮ゴム層における亀裂（クラック）を防止又は抑制でき、長繊維で形成された補強布（例えば、長繊維で形成されたスパンボンド不織布）の優れた特性（耐久性、耐摩耗性など）を向上又は維持できることを見出し、本発明を完成した。
【００１５】
すなわち、本発明の伝動ベルトは、伸張ゴム層と、ベルト長手方向に沿って埋設された心線と、圧縮ゴム層とを少なくとも備えた伝動ベルトであって、さらに、圧縮ゴム層上に積層された下地層［圧縮ゴム層（又は圧縮ゴム層表面）を被覆する下地層］と、この下地層上に積層され、開口部（又は孔部）を有する（又は開口部が形成された）補強布（下地層を被覆する補強布）とを備え、開口部から下地層が露出している伝動ベルトである。
【００１６】
下地層は、熱可塑性樹脂（例えば、オレフィン系樹脂）で形成されていてもよい。特に、下地層は、伸張ゴム層の加硫温度以下の融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂で形成され、開口部から熱可塑性樹脂の溶融物が浸入（浸入する態様で下地層が露出）していてもよい。また、下地層の平均厚みは、例えば、１〜５００μｍ程度であってもよい。
【００１７】
補強布は、不織布であってもよく、特に長繊維で形成された不織布であってもよい。代表的には、補強布は、プロピレン系繊維で構成されたスパンボンド不織布であってもよい。なお、長繊維で形成された不織布において、長繊維はベルト長手方向に（又はベルト長手方向に沿って）配向していてもよい。
【００１８】
補強布の開口部は、ベルトの成形過程において、予め形成した切れ目の開口又は裂開により形成してもよい。例えば、補強布は、線状の切れ目を有し、開口部がこの線状の切れ目の開口により形成されていてもよい。このような補強布において、線状の切れ目の切り込み方向は、ベルト長手方向と交差する方向であってもよい。特に、補強布が長繊維で形成された不織布（特にスパンボンド不織布）であり、長繊維がベルト長手方向に沿って配向しており、かつ線状の切れ目の切り込み方向がベルト長手方向（又は長繊維の配向方向）と交差する方向であってもよい。
【００１９】
本発明の伝動ベルトは、特に、圧縮ゴム層がベルト長手方向に延びるリブ部を有するベルトであってもよい。このようなベルトにおいては、特に、補強布がリブ部のコーナー部を横断するように（リブ部に沿って）屈曲した開口部（屈曲開口部、くの字状開口部）を形成していてもよい。
【００２０】
補強布は、通常、複数の開口部を有していてもよい。例えば、補強布は、ベルト長手方向（又は補強布の長手方向）およびベルト幅方向（又は補強布の幅方向）の両方向に広がる複数の開口部を有していてもよい。具体的な補強布では、ベルト長手方向に平均５〜４０ｍｍの間隔で形成された複数の開口部を有していてもよい。このように両方向（二次元的又は平面的）に広がる複数の開口部を形成することで、より一層効率よく圧縮ゴム層と補強布との接着性を向上できる。
【００２１】
補強布において、開口部の面積（総面積）は、補強布の表面（外表面又は最表面）全体の１０〜５０％程度であってもよい。
【００２２】
本発明の伝動ベルトでは、圧縮ゴム層が伸張ゴム層上に積層され、かつ心線が伸張ゴム層に埋設されていてもよい。また、伸張ゴム層が短繊維を含み、かつ圧縮ゴム層が短繊維を含まない伝動ベルトであってもよい。なお、本発明の伝動ベルトは、通常、圧縮ゴム層が、ベルト長手方向に延びる複数のリブ部を有するＶリブドベルトであってもよい。
【００２３】
本発明には、円筒状ドラムに、伸張ゴム層を形成するための未加硫ゴムシート、心線、および圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付けた未加硫の積層ゴムシートの上に、さらに、下地層を形成するためのシート（下地層用シート）および開口部を形成するための切れ目（又は孔部、例えば、線状の切れ目）を有する補強布を巻き付け、未加硫のゴムスリーブを得る巻付工程と、この巻付工程で得られた未加硫のベルトスリーブを金型に押し付けるとともに、加熱して加硫成形する加硫成形工程とを含む前記伝動ベルトの製造方法も含まれる。
【００２４】
この方法では、加硫成形工程において、押圧により切れ目（例えば、線状の切れ目）を開口させて開口部（例えば、長細状の開口部）を形成してもよい。また、加硫成形工程において、リブ部に対応する金型を用い、ベルト長手方向に延びるリブ部を有する圧縮ゴム層を形成するとともに、リブ部のコーナー部を横断する切れ目を開口（又は裂開）させてもよい。
【００２５】
さらに、前記方法では、下地層を形成するためのシートが、伸張ゴム層の加硫温度以下の融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂で形成され、加硫成形工程における押圧および加硫温度での加熱により、熱可塑性樹脂を溶融させて下地層（フィルム状のスキン層）を形成するとともに、開口部から熱可塑性樹脂の溶融物を浸入させてもよい。
【発明の効果】
【００２６】
本発明では、開口部を設けた補強布と下地層とを組み合わせ、開口部から下地層を露出させるので、圧縮ゴム層（又は下地層を形成した圧縮ゴム層）と補強布との接着性を向上又は改善でき、圧縮ゴム層（特にリブ部を有する圧縮ゴム層）を被覆する補強布の剥離（又は脱落）を抑制できる。また、熱可塑性樹脂などで形成された下地層を開口部から露出させる（特に下地層を開口部に浸入させる）ことで、この露出させた下地層によりベルト表面の摩擦係数を低減できる。
【００２７】
しかも、ベルト表面が乾燥した状態から水を吸収してぬれた状態に移行するとき、プーリとの間の摩擦係数が急激に小さくなり、水を吸収する前後の摩擦係数に大きな差が生じると、スティックスリップ現象により異音が発生するという問題があるが、本発明では、補強布における開口部の面積（又はベルト表面又は開口部に露出させる下地層の露出の程度）を調整することで、通常（ＤＲＹ）時の摩擦係数とぬれ（ＷＥＴ）時の摩擦係数との差を容易に小さくでき（さらにはこれらの摩擦係数を容易に１に近づけることができ）る。そのため、本発明のベルトでは、走行時の異音（発音）や騒音の発生を抑制できる。
【００２８】
さらに、本発明のベルトでは、前記のように、ベルト表面を被覆する補強布の接着性を向上又は改善できるため、補強布由来の優れた特性、例えば、耐久性や耐摩耗性を改善又は向上することもできる。特に、本発明では、補強布を長繊維で形成しても、開口部による長繊維の切断によりベルトの屈曲による長繊維への応力集中を緩和でき、圧縮ゴム層（特にリブ部）における亀裂の発生を抑制できる。そのため、本発明のベルトでは、長期に亘って、上記のような優れたベルト特性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、本発明の伝動ベルトの一例を示す概略斜視断面図である。
【図２】図２は、実施例において、円筒状の成形ドラムに伝動ベルトの原料である各部材シートを巻き付けた状態を示す概略断面図である。
【図３】図３は、各部材シートを巻き付けた図２の成形ドラムを加硫型内にセットした状態を示す概略斜視図（ａ）及び概略断面図（ｂ）である。
【図４】図４は、図３の成形ドラムにおける可撓性ジャケットを膨張させた状態を示す概略斜視図（ａ）及び概略断面図（ｂ）である。
【図５】図５は、実施例において、摩擦係数（ＤＲＹ時）の測定に用いた試験機のレイアウトを示す図である。
【図６】図６は、実施例において、摩擦係数（ＷＥＴ時）の測定に用いた試験機のレイアウトを示す図である。
【図７】図７は、実施例において、耐屈曲疲労試験に用いた試験機のレイアウトを示す図である。
【図８】図８は、ミシン目付きの長繊維不織布を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
［伝動ベルト］
本発明の伝動ベルトは、伸張ゴム層と、ベルト長手方向に沿って埋設された心線と、圧縮ゴム層とを少なくとも備えた伝動ベルトであって、さらに、圧縮ゴム層上に積層された下地層［圧縮ゴム層（又は圧縮ゴム層表面）を被覆する下地層］と、この下地層上に積層され、開口部（又は孔部）を有する補強布（下地層を被覆する補強布）とを備えた伝動ベルトである。そして、この開口部からは、下地層（下地層の一部）が露出（又は浸入）している。すなわち、本発明の伝動ベルトでは、補強布に設けた開口部から下地層を露出（特に開口部に下地層を溶融させて浸入）させることで、圧縮ゴム層（又は下地層）と補強布との接着力を向上又は改善している。
【００３１】
図１は、本発明の伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の一例を示す概略断面図であり、伝動ベルトをベルト幅方向に切断した概略斜視断面図である。
【００３２】
この例では、Ｖリブドベルト１は、ベルト本体の内周面（ベルト腹面又はベルト腹面側）に、ベルトの長手方向に沿って複数列で延びるリブ部６を有しており、このリブ部６の長手方向に対して直交する方向における断面形状は、ベルト外周側（リブ部を有さず、プーリと係合しない側）から内周側に向かって幅が小さくなる（先端に向かって先細る）台形状である。
【００３３】
Ｖリブドベルト１は、積層構造を有しており、ベルト本体の外周側（又はベルト背面側）から内周側（ベルト腹面側）に向かって、短繊維３を含有するゴム組成物で形成された伸張ゴム層４、心線２、ベルト長手方向に延びるリブ部６を有する圧縮ゴム層（リブゴム層）５、熱可塑性樹脂（又はその溶融物）で形成された下地層７、多数の開口部８Ａを有する補強布８が順次積層されている。
【００３４】
詳細には、心線２は、各心線２が所定の間隔を保持しながら、ベルト長手方向に沿って、伸張ゴム層４に埋設されている。すなわち、心線２は、伸張ゴム層４に接触するレベルではなく、主に伸張ゴム層４に埋設［例えば、各心線２の全体積の半分を超えて（例えば、体積の６０％以上が）伸張ゴム層４に埋設］されている。換言すれば、各心線２の中心（又は軸心）を結ぶラインＬが、伸張ゴム層４内に存在している（又は伸張ゴム層４がラインＬを超えて圧縮ゴム層５側に向かって侵入している）。このように心線２を伸張ゴム層４に埋設させることで、別途接着ゴム層を設けなくても、伸張ゴム層４と圧縮ゴム層５との高い密着性（又は接着性）を実現している。
【００３５】
なお、伸張ゴム層４に含まれる短繊維３はランダム方向に配向しており、圧縮ゴム層５は短繊維を含んでいない。
【００３６】
そして、圧縮ゴム層５（又はリブ部６）の表面は、熱可塑性樹脂が溶融して形成された下地層［フィルム状の下地層（スキン層）］７を介して、長繊維で形成された不織布状の補強布８で被覆されている。なお、補強布８において、長繊維はベルト長手方向に沿って配向している。そして、補強布８に設けられた開口部８Ａは、屈曲した形状（ベルト幅方向に延びる長細状の形状）を有している。すなわち、補強布８Ａは、主に、リブ部６のコーナー部（又は角部）６Ａを横断又は交差するようにリブ部６に沿って屈曲した開口部（屈曲開口部、くの字状又は鉤状開口部）８Ａを有している。
【００３７】
また、補強布８には、所定の間隔で配置された多数の開口部８Ａが、ベルト長手方向およびベルト幅方向に広がって（千鳥状に又は連続したスポット状に）形成されている。さらに、開口部８Ａからは、下地層７（又は下地層７の一部）が熱可塑性樹脂の溶融物が浸入する態様で露出（ベルト表面に露出）している。
【００３８】
このように開口部から下地層を露出させることにより、圧縮ゴム層（又は下地層）と補強布との高い密着性（又は接着性）を実現している。しかも、このような露出した下地層により、ベルト表面の摩擦係数を低減できる。また、補強布を構成する長繊維は、開口部により所々で切断（又は分断）されており、ベルトの屈曲に伴う応力集中を緩和できるため、圧縮ゴム層（又はリブ部）の亀裂を効率よく防止又は抑制できる。特に、図のように、開口部を主にコーナー部を横断するように配置することで、応力が収集しやすいリブ部のコーナー部の亀裂を効率よく防止しやすい。
【００３９】
なお、図のような開口部は、後述の図８に示すように、ベルトの長手方向およびベルト幅方向に沿って形成された、多数の線状の切れ目（図８のミシン目８Ｂなど）を有する補強布８を用い、後述のように金型においてベルトを加圧成形することにより、線状の切れ目が裂ける（開口する又は劣開する）ことで形成される。この際、加圧に伴ってリブ部が形成されるが、リブ部のコーナー部が形成される位置において圧力の影響を受けやすいため、図のように、主に、リブ部のコーナー部において切れ目が裂けた開口部が形成されることとなる。そのため、補強布は、予め設けたすべての切れ目において開口部を形成する必要はなく、開口することなく残存する切れ目（図示せず）を有していてもよい。このような残存する切れ目（例えば、図８のミシン目８Ｂのうち開口部を形成していないミシン目）もまた、長繊維を切断する役割を果たしている。
【００４０】
（伸張ゴム層）
伸張ゴム層を形成するゴム組成物（伸張ゴム層用ゴム組成物）は、特に制限されないが、通常、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物が使用される。本発明は、特に、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物（特に有機過酸化物加硫型ゴム組成物）で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋するのに有用である。
【００４１】
ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００４２】
これらのうち、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。さらに、エチレン−α−オレフィンエラストマーは、他のゴムに比べて水濡れ性が低いため、動力伝動性や静音性を著しく向上できる。
【００４３】
エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）としては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴムなどが挙げられる。
【００４４】
α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどの鎖状α−Ｃ３−１２オレフィンなどが挙げられる。α−オレフィンは、単独又は２種以上組み合わせて使用できる。これらのα−オレフィンのうち、プロピレンなどのα−Ｃ３−４オレフィン（特にプロピレン）が好ましい。
【００４５】
ジエンモノマーとしては、通常、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが例示できる。これらのジエンモノマーは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００４６】
代表的なエチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ））、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴム（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭなど））などが例示できる。好ましいエチレン−α−オレフィンエラストマーはＥＰＤＭである。
【００４７】
エチレン−α−オレフィンゴムにおいて、エチレンとα−オレフィンとの割合（質量比）は、前者／後者＝４０／６０〜９０／１０、好ましくは４５／５５〜８５／１５（例えば、５０／５０〜８２／１８）、さらに好ましくは５５／４５〜８０／２０（例えば、５５／４５〜７５／２５）程度であってもよい。また、ジエンの割合は、４〜１５質量％程度の範囲から選択でき、例えば、４．２〜１３質量％（例えば、４．３〜１２質量％）、好ましくは４．４〜１１．５質量％（例えば、４．５〜１１質量％）程度であってもよい。なお、ジエン成分を含むエチレン−α−オレフィンゴムのヨウ素価は、例えば、３〜４０（好ましくは５〜３０、さらに好ましくは１０〜２０）程度であってもよい。ヨウ素価が小さすぎると、ゴム組成物の加硫が不十分になって磨耗や粘着が発生し易く、またヨウ素価が大きすぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなって扱い難くなると共に耐熱性が低下する傾向がある。
【００４８】
有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されている有機過酸化物、例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。さらに、有機過酸化物は、熱分解による１分間の半減期が１５０〜２５０℃（例えば、１７５〜２２５℃）程度の過酸化物が好ましい。
【００４９】
加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム成分（エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、固形分換算で、１〜１０質量部、好ましくは１．２〜８質量部、さらに好ましくは１．５〜６質量部（例えば、２〜５質量部）程度である。
【００５０】
ゴム組成物は、さらに加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤、チアゾ−ル系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２〜５質量部程度である。
【００５１】
ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗などを防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。架橋助剤の割合（複数種を組み合わせる場合は合計量）は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０５〜８質量部、さらに好ましくは０．１〜５質量部程度である。
【００５２】
ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、増強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイル、プロセスオイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００５３】
これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分１００質量部に対して増強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０〜２００質量部（特に２０〜１５０質量部）程度であってもよく、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１〜１５質量部（特に２〜１０質量部）程度であってもよく、軟化剤（パラフィンオイルなどのオイル類）の割合は１〜３０質量部（特に５〜２５質量部）程度であってもよく、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１〜５質量部（特に０．５〜３質量部）程度であってもよい。
【００５４】
特に、伸張ゴム層は、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、通常、さらに短繊維を含有していてもよい。短繊維を構成する繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻など）、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維（ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維など）などが挙げられる。前記繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００５５】
これらの繊維のうち、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維［例えば、ポリエチレンテレフタレート系繊維（ＰＥＴ繊維）、ポリエチレンナフタレート系繊維（ＰＥＮ繊維）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ繊維）］など（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６、ポリアミド６６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）などが汎用される。
【００５６】
短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を向上させるため、慣用の接着処理（又は表面処理）、例えば、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）液などで処理してもよい。
【００５７】
短繊維の平均繊維長は、例えば、０．０１〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜３ｍｍ（例えば、０．２〜１ｍｍ）程度であってもよい。短繊維の平均繊維径は、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度である。このような繊維長とすることにより、効率よく心線間に短繊維を侵入でき、また、伸張ゴム層を効率よく補強し、粘着摩耗の発生を効率よく抑えることができる。
【００５８】
短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１〜５０質量部、好ましくは５〜４０質量部、さらに好ましくは１０〜３５質量部程度である。
【００５９】
伸張ゴム層中での短繊維の配向方向は、特に限定されず、ランダムな方向に配向してもよく、ベルト方向などの所定の方向に配向してもよい。これらのうち、多方向からの裂きや亀裂の発生を抑制できる点から、ランダムな方向に配向するのが好ましい。さらに、短繊維をランダムな方向に配向させ、かつ短繊維として屈曲部を有する短繊維（例えば、ミルドファイバー）を用いると、より多方向から作用する力に対して耐性を発現できる。
【００６０】
伸長ゴム層の厚み（平均厚み、圧縮ゴム層との接触部までの厚み）は、例えば、０．２〜６ｍｍ、好ましくは０．３〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍ程度であってもよい。
【００６１】
（心線）
心線は、ベルト本体中において、ベルト長手方向に延びて埋設されている。心線は、通常、複数本の心線が、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されており、隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．８〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは１〜１．３ｍｍ程度である。
【００６２】
心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度である。
【００６３】
心線を構成する繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻など）、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維（ポリエチレンやポリプロピレンなどのオレフィン系繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維など）などが挙げられる。前記繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維などが汎用され、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート系繊維（ＰＥＴ繊維）、ポリエチレンナフタレート系繊維（ＰＥＮ繊維）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ繊維）］、アラミド繊維が好ましい。ポリエステル繊維は、熱による収縮があるため、ベルトの張力維持性に優れている。一方、アラミド繊維は、ポリエステル繊維よりも引張強度が高いため、高張力、高負荷の要求に対して、ポリエステル繊維では実現できない部分を補うことができる。
【００６４】
繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば、２０００〜１００００デニール（特に４０００〜８０００デニール）程度であってもよい。
【００６５】
ゴムとの接着性を改善するため、心線には接着処理を施してもよい。接着処理では、一般的に、繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成することが行うことができる。なお、この接着処理に限らず、心線の繊維を、慣用の接着性成分、例えば、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）で前処理した後、ＲＦＬ液で処理してもよい。ＲＦＬ液は、レゾルシンとホルマリンとの初期縮合物（プレポリマー）をラテックスに混合した組成物である。ラテックスとしては、例えば、クロロプレン、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、ＮＢＲなどが例示できる。
【００６６】
心線は、ベルト本体中であればその埋設形態は特に限定されず、伸張ゴム層、圧縮ゴム層のいずれかに埋設させてもよく、後述のように伸張ゴム層と圧縮ゴム層との間に接着ゴム層を介在させ、この接着ゴム層に埋設させてもよい。本発明では、心線を、接着ゴム層を介することなく、伸張ゴム層及び／又は圧縮ゴム層に埋設するのが好ましく、特に伸張ゴム層に埋設してもよい。すなわち、心線は、接着ゴム層に埋設されている態様や伸張ゴム層に接触する態様ではなく、伸張ゴム層に埋設するのが特に好ましい。
【００６７】
このような伸張ゴム層に埋設する場合、心線は、その少なくとも一部において伸張ゴム層に埋設していればよい（例えば、残部が圧縮ゴム層に埋設してもよい）が、通常、主として伸張ゴム層に埋設されていてもよい。このように心線が伸張ゴム層に埋設されていることで、接着ゴム層を要することなく、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との間で高い密着性又は接着性を担保することができる。心線が伸張ゴム層に埋設する程度は、例えば、心線（各心線）の全体積（又は心線の全周又は心線の断面又は心線径を１００％としたときの伸張ゴム層に対する心線の侵入又は埋設の程度）の平均３０％以上（例えば、３５〜１００％）の範囲から選択でき、例えば、４０％以上（例えば、４５〜９９％）、好ましくは５０％以上（例えば、５５〜９８％）、さらに好ましくは６０％以上（例えば、６０〜９５％）であってもよく、通常５０％を超えて（例えば、５５％以上、好ましくは６０％以上）埋設されていてもよい。なお、心線のすべて（全体積）が伸張ゴム層に埋設されていてもよい。
【００６８】
（圧縮ゴム層）
圧縮ゴム層を形成するゴム組成物（圧縮ゴム層用ゴム組成物）は、特に制限されないが、通常、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物が使用される。このようなゴム組成物において、ゴム成分としては、伸張ゴム層の項で例示のゴム成分と同様のゴム成分が使用できる。通常、ゴム成分は、伸張ゴム層を構成するゴム成分と同系統又は同種のゴム成分（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）を使用する場合が多い。なお、エチレン−α−オレフィンエラストマーの種類やエチレンとα−オレフィンとの割合など、好ましい態様も前記と同様である。
【００６９】
また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの種類やその割合も、それぞれ、前記伸張ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。
【００７０】
さらに、圧縮ゴム層（又はゴム組成物）は、伸張ゴム層の項で例示の種々の添加剤を含んでいてもよく、その割合も前記の範囲から選択できる。ただし、本発明では、圧縮ゴム層のゴム組成物（特にリブ部を形成するゴム組成物）は、短繊維などの繊維を実質的に含まないのが好ましい。一般的には、圧縮ゴム層のリブ部には短繊維を含有させることが多いが、本発明では、補強布８を積層することにより摩擦係数を効率よく低減できるため、短繊維の配合が不要である。このように圧縮ゴム層（又はそのリブ部）が短繊維を含まないため、成形時におけるゴム組成物の流れを良好に維持でき、また、ベルト寿命を向上できる。
【００７１】
圧縮ゴム層の厚みは、例えば、１〜２５ｍｍ、好ましくは１．５〜１６ｍｍ、さらに好ましくは２〜１２ｍｍ程度であってもよい。
【００７２】
（下地層）
下地層（スキン層、接着層）は、圧縮ゴム層上に積層される（又は圧縮ゴム層表面を被覆する）。下地層は、ゴムや硬化性樹脂（熱硬化性樹脂など）で形成してもよいが、通常、熱可塑性樹脂で形成してもよい。
【００７３】
熱可塑性樹脂は、成形工程（加硫工程）において溶融させるという観点から、伸張ゴム層（および圧縮ゴム層）の加硫温度以下の融点（又は軟化点）を有するのが好ましく、例えば、前記加硫温度よりも０〜１００℃、好ましくは３〜８０℃、さらに好ましくは５〜７０℃（特に１０〜６０℃）低い融点を有していてもよい。このような熱可塑性樹脂を用いると、成形時の加圧に伴い、容易に補強布の開口部から溶融した熱可塑性樹脂を浸入させる形態で下地層を露出させることができ、圧縮ゴム層（又は下地層）と補強布との密着性又は接着性をより一層向上又は改善できる。
【００７４】
圧縮ゴム層の加硫温度は１５０〜１８０℃程度である場合が多いため、具体的な熱可塑性樹脂の融点は、例えば、１６５℃以下（例えば、８０〜１６５℃）、好ましくは１５０℃以下（例えば、９０〜１５０℃）、さらに好ましくは１３０℃以下（例えば、１００〜１３０℃）程度であってもよい。なお、熱可塑性樹脂の融点が高すぎると、加硫工程で熱可塑性樹脂が融解せず、圧縮ゴム層と補強布との十分な接着性を担保できなくなる虞がある。
【００７５】
なお、熱可塑性樹脂としては、伸張ゴム層（および圧縮ゴム層）の加硫工程で融解して均一化されるとともに、適度な摩擦係数を確保できる点から、実質的に架橋されていない樹脂が使用してもよい。
【００７６】
熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００７７】
これらの熱可塑性樹脂のうち、凹凸の少ない平滑な表面を形成し易く、摩擦係数を低減でき、かつ汎用性も高い点から、オレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマーが好ましく、特にオレフィン系樹脂を好適に使用してもよい。
【００７８】
オレフィン系樹脂は、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチルペンテン、４−メチルペンテンなどのα−オレフィン（特に、エチレン、プロピレンなどのα−Ｃ２−６オレフィン）を主要な重合成分とする重合体であってもよい。
【００７９】
α−オレフィン以外の共重合性単量体としては、例えば、（メタ）アクリル系単量体［例えば、（メタ）アクリル酸メチルや（メタ）アクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルエステルなど］、不飽和カルボン酸類（例えば、無水マレイン酸など）、ビニルエステル類（例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなど）、ジエン類（ブタジエン、イソプレンなど）などが挙げられる。これらの単量体は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００８０】
具体的なオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂［低、中又は高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−（４−メチルペンテン−１）共重合体など］、ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体など）などが挙げられる。オレフィン系樹脂の融点は、共重合性単量体を特定の割合で共重合させることにより制御してもよく、例えば、ポリプロピレン系樹脂にエチレンを共重合して融点を低下させてもよい。これらのオレフィン系樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００８１】
これらのオレフィン系樹脂のうち、ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂が好ましく、加硫温度で容易に融解する点から、低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂が特に好ましい。
【００８２】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどが挙げられる。
【００８３】
オレフィン系エラストマーとしては、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンで形成されたハードセグメントと、オレフィン系ゴム、ジエン系ゴム、アクリル系ゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、天然ゴムなどのゴム成分で形成されたソフトセグメントとを有するエラストマーなどが例示できる。
【００８４】
スチレン系エラストマーとしては、ポリスチレンなどのスチレン系重合体で形成されたハードセグメントと、ポリブタジエン、ポリイソプロピレンなどのジエン系ゴム又はその水添物などのゴム成分で形成されたソフトセグメントとを有するエラストマーなどが例示できる。
【００８５】
ポリエステル系エラストマーとしては、ポリブチレンテレフタレートやポリブチレンナフタレートなどのポリアルキレンアリレートで形成されたハードセグメントと、脂肪族ポリエーテルや脂肪族ポリエステルなどで形成されたソフトセグメントとを有するエラストマーなどが例示できる。
【００８６】
ポリアミド系エラストマーとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２などの脂肪族ポリアミドで形成されたハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル、脂肪族ポリエステル、脂肪族炭酸エステルなどで形成されたソフトセグメントとを有するエラストマーなどが例示できる。
【００８７】
これらの熱可塑性エラストマーは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの熱可塑性エラストマーのうち、加硫温度で容易に融解する点から、ポリエチレンなどのポリオレフィンで形成されたハードセグメントと、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系ゴムで形成されたソフトセグメントとを有するオレフィン系エラストマーが好ましい。
【００８８】
下地層は補強布に積層されるが、補強布の開口部から下地層（又は下地層の一部）が露出している。すなわち、開口部を通じてベルト表面（腹面側の表面）に下地層が露出している。露出の態様は、限定されないが、下地層の一部［例えば、溶融した下地層（特に熱可塑性樹脂）の一部］が開口部に浸入（又は突出）する態様で露出しているのが好ましい。このような浸入の形態で露出させることで、より一層圧縮ゴム層（又は下地層）と、補強布との接着性を向上させやすい。
【００８９】
下地層の平均厚みは、例えば、０．１〜５０００μｍ（例えば、０．５〜３０００μｍ）、好ましくは１〜２０００μｍ（例えば、１．５〜１０００μｍ）、さらに好ましくは２〜７００μｍ（例えば、３〜５００μｍ）程度であってもよく、通常１〜５００μｍ（例えば、３〜３００μｍ、好ましくは５〜２００μｍ）程度であってもよい。なお、下地層の一部が開口部に浸入している場合、浸入部分の厚みは含まない。
【００９０】
（補強布）
補強布は、下地層上に積層されている。すなわち、補強布は、下地層を介して圧縮ゴム層表面を被覆している。補強布は、圧縮ゴム層（又はリブ部表面）を補強し、圧縮ゴム層とプーリとの摩擦係数を低減する。また、補強布を設けることで、成形時における圧縮ゴム層（又はリブ部）表面と金型面との間に存在するガスを除去して、より正確にリブ表面を形成することができる。
【００９１】
補強布としては、織布（例えば、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布）、広角度帆布（例えば、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布）、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらの補強布のうち、不織布が好ましく、補強効果に優れるという観点（耐摩耗性や引張強度の観点）から、耐摩耗性や特に、長繊維で形成された不織布（長繊維不織布）を好適に用いることができる。
【００９２】
補強布（特に不織布）を構成する繊維としては、前記心線の項で記載した繊維と同様の繊維が挙げられる。中でも、オレフィン系繊維が好ましく、特に、耐久性や耐摩耗性などの観点から、プロピレン系繊維が好ましい。プロピレン系繊維を構成するプロピレン系重合体（ポリプロピレン系樹脂）としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体（例えば、ランダム共重合体）などが挙げられる。プロピレン・α−オレフィン共重合体において、α−オレフィン（非プロピレン系α−オレフィン）としては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテンなどのＣ２−８アルケンなどが挙げられる。このような共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体などでもよいが、好ましくはランダム共重合体である。なお、共重合体の融点は、例えば、１２５〜１５５℃、好ましくは１３０〜１４７℃程度であってもよい。また、共重合体において、α−オレフィンの割合は、上記融点などに応じて適宜調整でき、例えば、１〜１０モル％程度であってもよい。
【００９３】
なお、繊維は、複合繊維であってもよい。また、複合繊維は、例えば、芯鞘型、海島型、ブレンド型、並列型（多層貼合型）、放射型などのいずれであってもよい。
【００９４】
繊維の繊維度は、特に限定されず、例えば、長繊維の場合、繊度は、０．１〜１０デニール、好ましくは０．３〜５デニール、さらに好ましくは０．５〜３デニール程度であってもよい。
【００９５】
補強布（特に不織布）の目付は、同様に特に限定されず、例えば、０．５〜５００ｇ／ｍ２（例えば、１〜３００ｇ／ｍ２）程度の範囲から選択でき、１〜２００ｇ／ｍ２（例えば、２〜１５０ｇ／ｍ２）、好ましくは３〜１００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは５〜７０ｇ／ｍ２（例えば、７〜６０ｇ／ｍ２）程度であってもよい。
【００９６】
なお、補強布の厚み（平均厚み）は、例えば、０．０５〜５ｍｍ（例えば、０．０７〜４ｍｍ）、好ましくは０．１〜３ｍｍ（例えば、０．１５〜２．５ｍｍ）、好ましくは０．２〜２ｍｍ（例えば、０．３〜１．５ｍｍ）、さらに好ましくは０．３〜１ｍｍ程度であってもよい。
【００９７】
不織布の製造方法は、特に限定されず、生産性などを考慮して適宜選択でき、例えば、スパンボンド法、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法などが挙げられる。これらの製造方法のうち、スパンボンド法、サーマルボンド法などが好ましく、特にスパンボンド法が好ましい。
【００９８】
なお、不織布をスパンボンド法により製造する具体的な方法としては、例えば、１つの押出機で所定温度に設定した紡糸口金から吐出させて繊維を紡出し、紡出した繊維を冷却用空気により冷却するとともに、高速空気により繊維を牽引細化して所定の繊度とし、捕集ベルト上に捕集して所定の厚さに堆積させてウェブを形成した後、ニードルパンチ、ウォータージェット、超音波等の手段を用いる方法、あるいはエンボスロールを用いる熱エンボス加工またはホットエアースルーを用いることにより一部熱融着する方法等の交絡方法で交絡することにより製造することができる。なお、芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布を製造する場合は、芯用と鞘用の２つの押出機を用いて複合繊維を紡糸し、同様に作製することができる。
【００９９】
なお、不織布が長繊維不織布である場合、長繊維の配向方向は、特に限定されないが、例えば、ベルトの長手方向に（又はベルト長手方向に沿って）長繊維を配向させてもよい。このような配向方向とすることにより、後述のように、長繊維の切断とリブ部のコーナー部を横断する開口部の形成とを効率よく両立させることができる。
【０１００】
そして、本発明では、このような補強布に開口部（孔部）を設け、この開口部から下地層を露出させることに特徴を有する。
【０１０１】
開口部の形状（表面形状又は断面形状）は、特に限定されず、多角形状［三角形状、四角形状（長方形状、正方形状、ひし型状など）など］、円状、楕円状などのいずれであってもよい。また、開口部は、圧縮ゴム層の形状に応じた形状を有していてもよい。例えば、前記図のように、圧縮ゴム層がリブ部を有する場合、リブ部のコーナー部を横断する開口部は屈曲した形状を有している。
【０１０２】
開口部は、ベルト成形前に予め補強布に形成してもよく、ベルトの成形工程において形成してもよく、これらを組み合わせて形成してもよい。例えば、前記の図のように、補強布として、切れ目（又は切り込み）を有する補強布を用い、成形時に切れ目を開口（又は裂開）させることで形成してもよい。すなわち、切れ目を有する補強布を用いると、ベルトにおいて、この切れ目が切り込み方向（切れ目を横断する方向）に広がった開口部が補強布に形成される。切れ目としては、開口部を形成できる限り特に限定されず、点状（ドット状）、線状（単線状、十字状、放射状、多角形状、円状など）などであってもよい。特に、線状の切れ目を有する補強布を用いると、長細状（又は細長状）の開口部（例えば、切れ目の中心に向かうにつれて幅広になる長細状の開口部）が形成される。
【０１０３】
なお、長細状の開口部の幅（平均幅）は、例えば、０．０５〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ程度であってもよい。また、長細状の開口部の長さ（平均長さ）は、例えば、０．５〜２０ｍｍ、好ましくは１〜１５ｍｍ、さらに好ましくは２〜１０ｍｍ程度であってもよい。
【０１０４】
なお、補強布に線状の切れ目を設ける場合、線状の切れ目の切り込み方向は、特に限定されないが、少なくともベルトの長手方向（補強布におけるベルトの長手方向）と交差する方向（例えば、直交又はほぼ直交する方向）であるのが好ましい。このような切り込み方向とすることで、特に、圧縮ゴム層にリブ部を設ける場合に、リブ部のコーナー部を横断するようにリブ部に沿って屈曲した開口部を容易に形成できる。すなわち、この場合、リブ部のコーナー部に沿って開口するため、図１のように、屈曲した開口部［くの字状（又は鉤状）の開口部］（長細状の開口部）が形成される。
【０１０５】
また、補強布が長繊維で形成されている場合、線状の切れ目の切り込み方向は、特に、少なくとも長繊維の配向方向を横断する方向としてもよい。このような切り込み方向とすることで、長繊維の切断と開口部の形成とを効率よく両立させることができる。
【０１０６】
なお、予め補強布に切れ目を設ける場合、前記のように、必ずしもすべての切れ目が開口部を形成する必要はなく、一部の切れ目が開口することなく残存していてもよい。
【０１０７】
開口部は、限定されないが、特に、圧縮ゴム層がリブ部を有する場合には、リブ部のコーナー部を横断するように形成するのが好ましい。なお、前記のように、線状の切れ目を開口させると、コーナー部を横断するくの字状の開口部を容易に形成できる。
【０１０８】
開口部は、１つであってもよいが、通常複数であってもよい。複数の開口部の位置関係は特に限定されず、一次元的に配置（例えば、所定の間隔で線状に複数の開口部を配置）してもよいが、通常、効率よく圧縮ゴム層と補強布との密着性を向上させるなどの観点から、補強布は、通常、ベルト長手方向（補強布の長手方向）およびベルト幅方向（補強布の幅方向）に沿って広がる複数の開口部を有する場合が多い。このような複数の開口部の位置関係としては、特に限定されないが、効率よくリブ部のコーナー部を横断する開口部を形成するという観点からは、千鳥状などに配置（連続的に配置）するのが好ましい。
【０１０９】
線状の切れ目を有する補強布を用いて、複数の開口部を形成する具体的な例としては、補強布に、所定のライン間隔で多数のミシン目を形成した補強布を用い、ミシン目の少なくとも一部（特にリブ部のコーナー部を横断するミシン目）を開口させて複数の開口部を形成した補強布などが挙げられる。なお、ミシン目は貫通穴のような切り口がライン状に一定間隔に並んだものであり、補強布を構成する繊維（特に長繊維）は、このミシン目により切断される。ミシン目同士の間隔（ライン間隔）は、後述の開口部の距離などに応じて適宜選択できるが、例えば、１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、さらに好ましくは３〜３０ｍｍ（例えば、５〜１５ｍｍ）、特に５〜１５ｍｍ程度であってもよい。
【０１１０】
複数の開口部の間隔は、特に限定されないが、例えば、ベルト長手方向に沿って、平均間隔が０．１〜５０ｍｍ（例えば、０．５〜４５ｍｍ）、好ましくは１〜４０ｍｍ（例えば、１．５〜３５ｍｍ）、さらに好ましくは２〜３０ｍｍ（例えば、３〜３０ｍｍ）程度であってもよく、通常５〜４０ｍｍ（例えば、１０〜３０ｍｍ）程度であってもよい。
【０１１１】
複数の開口部の間隔は、ベルト幅方向に沿って平均間隔０．１〜５０ｍｍ（例えば、０．３〜４５ｍｍ）、好ましくは０．５〜４０ｍｍ（例えば、１〜３５ｍｍ）、さらに好ましくは１．５〜３０ｍｍ（例えば、２〜２５ｍｍ）程度であってもよく、通常１〜２０ｍｍ（例えば、５〜１０ｍｍ）程度であってもよい。
【０１１２】
また、開口部の面積（開口部が複数である場合には、その総面積）は、補強布（又は圧縮ゴム層）の表面（外表面又は最表面）全体に対して、例えば、３〜８０％（例えば、４〜７５％）、好ましくは５〜７０％（例えば、７〜６０％）、さらに好ましくは８〜５５％（例えば、１０〜５０％）、特に２０〜６０％（例えば、２５〜５５％、好ましくは３０〜５０％）であってもよい。なお、開口部の面積が小さすぎると、圧縮ゴム層と補強布との十分な接着性を担保できなくなる可能性があり、開口部の面積が大きすぎる（又は下地層の露出が大きすぎる）と、下地層の材質などによっては露出した下地層の一部がベルト走行時に分離又は飛散する虞がある。
【０１１３】
なお、本発明の伝動ベルトは、上記のように、伸張ゴム層、心線、圧縮ゴム層、下地層および補強布を少なくとも備えていればよく、必要に応じて、さらに、他の層を備えていてもよい。
【０１１４】
例えば、図の例では、圧縮ゴム層が直接的に伸張ゴム層上に積層されているが、必要に応じて、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との間に、心線を埋設させるための接着ゴム層を積層（介在）させてもよい。接着ゴム層にも前記伸張ゴム層と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）が使用できる。接着ゴム層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記伸張ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記伸張ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着ゴム層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。接着ゴム層の厚みは、例えば、０．４〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度である。
【０１１５】
本発明では、通常、接着ゴム層を設けない場合が多い。
【０１１６】
［伝動ベルトの製造方法］
本発明の伝動ベルトは、特に限定されないが、通常、金型を用いる方法、例えば、円筒状ドラム（又は金型又は内型）に、前記伸張ゴム層用ゴム組成物で構成された未加硫ゴムシート（伸張ゴム層を形成するための未加硫ゴムシート、伸張ゴム層用ゴムシート）、心線、および圧縮ゴム層用ゴム組成物で構成された未加硫ゴムシート（圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシート、圧縮ゴム層用ゴムシート）を巻き付けた未加硫（未架橋）の積層ゴムシートの上に、さらに、下地層を形成するためのシート（下地層用シート）および開口部を形成するための切れ目（孔部）を有する補強布（補強布用シート）を巻き付け、未加硫のゴムスリーブ（ベルト用積層シート）を得る巻付工程と、この巻付工程で得られた未加硫のベルトスリーブを金型（又は外型又は加硫型）に押し付ける（金型で押圧する）とともに、加熱して加硫（又は架橋）成形する加硫成形工程とを含む方法により、製造できる。
【０１１７】
本発明では、このように研磨を要することのない金型（および加硫型）を用いる方法であっても、前記のような伝動ベルトを得ることができる。
【０１１８】
金型に押しつけて加硫成形する方法（又は手段）としては、特に限定されないが、例えば、円筒状ドラムとして、周囲に可撓性ジャケット（ブラダー）を備えた円筒状の成形ドラムを用い、この可撓性ジャケット上に、上記の順に、各種シート、心線および補強布を巻き付ける巻付工程を行い、可撓性ジャケットを膨張させて、未加硫のベルトスリーブを金型（外型）に押しつけながら、加温下で加硫成形してもよい。なお、リブ部を有する圧縮ゴム層を形成する場合には、金型（外型）としてリブ部に対応した金型（又は外型、具体的には、リブ部に対応した溝状刻印を有する金型又は外型）に押しつけることで、リブ部（複数のリブ部）が形成される。
【０１１９】
巻付工程において、下地層を形成するためのシートは、下地層を構成する成分で構成されたシート（又はフィルム）であってもよく、下地層を構成する成分で形成された布帛（不織布など）などを用いてもよい。例えば、下地層を構成する熱可塑性樹脂で形成された布帛を用い、加硫成形工程において溶融させることで下地層を形成してもよい。
【０１２０】
また、巻付工程において、補強布としては、開口部を形成するための切れ目（孔部）を有する補強布を用いる。このような切れ目は、開口部そのものであってもよく、前記のように、加硫成形工程における押圧により開口して開口部を形成できる切れ目（例えば、線状の切れ目）であってもよい。特に、圧縮ゴム層にリブ部を形成する場合には、前記のように、少なくともリブ部のコーナー部を横断する切れ目を開口させて開口部を形成してもよい。
【０１２１】
例えば、前記のように、ミシン目を形成した補強布を用いると、ミシン目の一部が開口又は裂開して、開口部（長細状の開口部）が形成される。また、圧縮ゴム層にリブ部を設ける場合には、主に、リブ部のコーナー部を横断するミシン目が裂けて、開口部が形成される。
【０１２２】
なお、巻付工程において、下地層用シートと補強布とは個別に巻き付けてもよく、下地層用シートと補強布とを予め積層した複合シートを巻き付けてもよい。
【０１２３】
加硫成形工程は、通常、加熱又は加温下で行ってもよく、加熱温度は、例えば、１２０〜２２０℃、好ましくは１３０〜２００℃、さらに好ましくは１５０〜１８０℃程度であってもよい。
【０１２４】
このような加硫成形工程において、下地層用シートを熱可塑性樹脂（詳細には、伸張ゴム層の加硫温度以下の融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂）で構成する場合、加硫成形とともに、熱可塑性樹脂が溶融又は融解し、下地層［フィルム状の（又は平滑な）スキン層］が形成される。そして、熱可塑性樹脂の溶融物が補強布の開口部から流入（又は浸入）し、開口部に下地層が浸入したベルトが得られる。なお、加硫温度、圧力などを調整することで、開口させる程度を調整することもできる。
【０１２５】
なお、加硫成形工程では、金型における成形過程で発生したガス抜き（ガスの脱気）を効率よく行いつつ、成形圧力を伸張ゴム層４（又はその未加硫ゴムシート）に効率よく伝わらせる（又は伝播させる）ことで、このような伸張ゴム層に心線が埋設されたベルトを効率よく得ることができる。
【０１２６】
このようにしてベルトスリーブ（特に、リブ部を有するベルトスリーブ）が得られ、その後加硫スリーブを所定幅に輪切りして切断することにより、個々のベルト（Ｖリブドベルトなど）に仕上げることができる。
【実施例】
【０１２７】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において、各物性における測定方法又は評価方法、実施例に用いた原料を以下に示す。
【０１２８】
（摩擦係数測定試験）
摩擦係数の測定には、直径１２１．６ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径６１．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）、直径７７．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．４）、直径１２１．６ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配置した図５にレイアウトを示す試験機を用いた。すなわち、試験機の各プーリに作製したＶリブドベルトを掛架し、通常走行時（ＤＲＹ）においては室温条件下で、駆動プーリの回転数を４００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を２０°とし、一定荷重（１８０Ｎ／６Ｒｉｂ）を付与してベルトを走行させ、従動プーリのトルクを０〜最大２０Ｎｍまで上げていき、従動プーリに対するベルトの滑り速度が最大（１００％スリップ）となったときの従動プーリのトルク値より、以下の式を用いて摩擦係数μを求めた。
【０１２９】
μ＝ｌｎ（Ｔ１／Ｔ２）／α
ここで、Ｔ１は張り側張力、Ｔ２は緩み側張力、αは従動プーリへのベルト巻き付け角度であり、それぞれ以下の式で求めることができる。
【０１３０】
Ｔ１＝Ｔ２＋Ｄｎ．トルク（ｋｇｆ・ｍ）／（１２１．６／２０００）
Ｔ２＝１８０（Ｎ／６Ｒｉｂ）（式中、Ｒｉｂとはリブを意味する）
α＝π／９（ｒａｄ）（式中、ｒａｄはラジアンを意味する）
また、注水走行時の摩擦係数（ＷＥＴ）の測定は、図６にレイアウトを示すように、駆動プーリの回転数を８００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を４５°（α＝π／４）、従動プーリの入口付近に１分間で３００ｍｌの水を注水し続ける以外は、通常走行時と同じ試験機を用い、上記式を用いて同様に求めた。
【０１３１】
（耐屈曲疲労試験）
耐屈曲疲労試験（逆曲げ高温低張力屈曲試験）は、図７に示すように直径１２０ｍｍの駆動プーリ２４、直径８５ｍｍのアイドラープーリ２５、直径１２０ｍｍの従動プーリ２６、直径５５ｍｍのテンションプーリ２７を順に配置した試験機を用いて行った。すなわち、各プーリ２４〜２７に作製したＶリブドベルトＢを掛架し、ＶリブドベルトＢのテンションプーリ２７への巻き付け角度９０°、アイドラープーリ２５への巻き付け角度１２０°、雰囲気温度１２０℃、駆動プーリ２４の回転数４９００ｒｐｍ、ベルト張力５５９Ｎ／３ｒｉｂの試験条件でテンションプーリ２７に荷重を付与し、従動プーリ２６に負荷１２ＰＳを与えてＶリブドベルトＢを走行させた。そして、ＶリブドベルトＢのリブ部に最初のクラックが確認された走行時間をクラック発生時間とし、耐屈曲疲労性の尺度とした。また、リブ部と長繊維不織布との接着度合いをみるため、上記ベルト走行時間（１５０時間）でのリブ部表面を肉眼で長繊維不織布の剥離状態を観測した。
【０１３２】
（開口部の表面占有率）
作製したＶリブドベルトのリブ溝部（谷部）をベルト長さ方向に沿って切断して１リブ部を取り出した後、さらにベルト長さ方向に対して直角方向に長さ１０ｍｍに切断してカットサンプルを作製した。カットサンプルのリブ部表面をマイクロスコープによって撮影して、予め不織布に設けた切れ目が開口して形成された開口部（特にリブ部先端のコーナー部に集中して存在）の面積を求め、リブ部の表面積から開口部の表面占有率を算出した。
【０１３３】
（原料）
ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラスマージャパン（株）製「ＩＰ３６４０」、ムーニー粘度４０（１００℃）
カーボンＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
ナイロンミルドファイバー：ナイロン６６、繊維長約０．５ｍｍ
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス１４ＲＰ」
エーテルエスエル系可塑剤：（株）アデカ製「ＲＳ−７００」、ＳＰ値８．５、粘度３０ｃｐｓ（２０℃）
固体潤滑剤：人造黒鉛粉「ＡＴＮｏ．２０」、平均粒径８μｍ
下地層用シート：高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）フィルム、タマポリ（株）製「マルチトロン」、厚み４０μｍ
不織布：ポリプロピレン（ＰＰ）長繊維からなるスパンボンド不織布、金星製紙（株）製「ＷＪ５５Ｐ１００」、融点約１６５℃、目付３０ｇ／ｍ２
心線：１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で緒撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した繊維。
【０１３４】
実施例１〜４及び比較例１
（伸張ゴム層を形成するためのゴムシート）
表１に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、伸張層を形成するためのゴムシートを０．８ｍｍの厚みで作製した。
【０１３５】
【表１】
2014126132.tif 000003
【０１３６】
（圧縮ゴム層を形成するためのゴムシート）
表２に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮ゴム層を形成するためのゴムシートを２．５ｍｍの厚みで作製した。
【０１３７】
【表２】
2014126132.tif 000004
【０１３８】
（ベルトの製造）
図２に示すように、エアー供給口２３及び天板２２ａを備えた金型（円筒ドラム又は内型）１４のブラダー１５の外周に、伸張ゴム層を形成するためのゴムシート１６ａを巻き、このゴムシート１６ａの外周面に心線４をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの心線４の上に圧縮ゴム層（又はリブ部）を形成するためのゴムシート１６ｂを巻き付けた。さらに、このゴムシート１６ｂの外周面に予め下地層用シート（ＨＤＰＥフィルム）を１プライ巻き、その上に、さらに、不織布を１プライ巻き付け、端部を２０ｍｍ重ね合わせてた後、アイロンによって熱圧着してベルトスリーブ１７を装着した。
【０１３９】
なお、比較例では原料不織布をそのまま用いた。また、実施例では、図８に示すように、カッターにより、さらに、所定のライン間隔（実施例１では５ｍｍ、実施例２では１０ｍｍ、実施例３では１５ｍｍ、実施例４では２０ｍｍ）で、多数のミシン目８Ｂ（ミシン目の貫通孔の間隔は０．２ｍｍ）を不織布の一方の端部から他方の端部に至るまで連続的に入れることで、長繊維を切断した切れ目付きの不織布８を用いた。なお、切れ目の切り込み方向（ミシン目の方向）は、長繊維の配向方向に対して直交する方向とした。
【０１４０】
さらに、図３に示すように、ベルトスリーブ１７を巻き付けた前記金型１４を加硫型１８内にセットし、加熱・冷却媒体導入口３６，３７を備えた加熱・冷却ジャケット３５で加熱しながら、図４に示すようにブラダー１５を膨張させ、ベルトスリーブ１７を加硫型１８の内周面に押し付けて加圧することによって加硫した。加硫の条件は１６０℃、１ＭＰａ、２０分間に設定した。このとき、加硫型１８の成形用凹凸部４１がベルトスリーブ１７に外周から食い込むことによって、ベルトスリーブ１７の外周に溝２６が成形された。
【０１４１】
次に、加硫型１８から金型１４を抜き出し、加硫型１８内に残る加硫ベルトスリーブを加熱・冷却ジャケット３５で冷却した後、加硫ベルトスリーブを加硫型１８から取り出した。そして、この加硫ベルトスリーブをカッターにより輪切りするように切断することによって、Ｖリブドベルトを得た。
【０１４２】
実施例１〜４で得られたＶリブドベルトは、図１の構造を有していた。すなわち、得られたＶリブドベルトのリブ部は、その表面に予め設けた切れ目の開口により形成された開口部を多数有していた。なお、開口部の多くが、リブ部のコーナー部を横断する屈曲形状を有していた。また、開口部には溶融した下地層の一部が浸入していることを確認できた。さらに、得られたＶリブドベルトの断面をマイクロスコープにて撮影したところ、図１に示すように、心線３が短繊維を含有する伸張ゴム層５に埋設され［又は短繊維を含有する伸張ゴム層５が心線３の間に侵入し、すなわち、心線３の中心間を結ぶセンターラインＬを超えて圧縮ゴム層６側に向かって侵入し］ていた。
【０１４３】
（ベルトの評価）
作製したＶリブドベルトの評価を、使用した不織布におけるミシン目のライン間隔とともに表３に示す。
【０１４４】
【表３】
2014126132.tif 000005
【０１４５】
表３の結果から明らかなように、実施例のベルトでは、ＤＲＹとＷＥＴとの摩擦係数の差が小さくなった。そのため、異音の発生を比較例のベルトに比べて抑制できる。また、比較例のベルトに比べるとクラックが生じにくかった。特に、このような傾向は、開口部の表面占有率が大きいほど、顕著に見られた。
【産業上の利用可能性】
【０１４６】
本発明の伝動ベルトは、各種の伝動ベルト（特に金型成形レスベルト）などに利用でき、例えば、Ｖリブドベルト、Ｖベルト、ローエッジＶベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトに利用でき、特に、研磨による生産工程が煩雑であるＶリブドベルトなどに有用である。
【符号の説明】
【０１４７】
１…Ｖリブドベルト
２…心線
３…短繊維
４…伸張層
５…圧縮ゴム層
６…リブ部
６Ａ…リブ部のコーナー部
７…下地層
８…補強布
８Ａ…開口部
８Ｂ…ミシン目
Ｌ…心線２の中心間を結ぶライン
【図１】
2014126132.tif 000006
【図２】
2014126132.tif 000007
【図３】
2014126132.tif 000008
【図４】
2014126132.tif 000009
【図５】
2014126132.tif 000010
【図６】
2014126132.tif 000011
【図７】
2014126132.tif 000012
【図８】
2014126132.tif 000013