(57)【要約】【課題】生産性が高く、かつ難燃性に優れ、車両用座席シートの表皮あるいは一般家具用表皮等として好適な積層シートの提供を目的とする。【解決手段】表面材２１と、軟質ポリウレタンフォーム１１と、熱可塑性樹脂フィルム３１が熱溶着で接着された積層シート１０において、軟質ポリウレタンフォーム１１はエステル価が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、熱可塑性樹脂フィルム３１は、厚みが５〜１７μｍであって、熱可塑性樹脂フィルムの２層からなり、かつ軟質ポリウレタンフォーム１１との接着面を構成する熱可塑性樹脂フィルム３１ａがエチレン−アクリル酸コポリマーからなる構成とした。【選択図】図１
2014104741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質ポリウレタンフォームの片面に表面材が熱溶着で接着され、前記軟質ポリウレタンフォームの他面に熱可塑性樹脂フィルムが熱溶着で接着された積層シートにおいて、
前記軟質ポリウレタンフォームはエステル価が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、
前記熱可塑性樹脂フィルムは厚みが５〜１７μｍであることを特徴とする積層シート。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂フィルムは２層からなり、前記軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなることを特徴とする請求項１に記載の積層シート。
【請求項３】
軟質ポリウレタンフォームの片面に表面材が熱溶着で接着され、前記軟質ポリウレタンフォームの他面に熱可塑性樹脂フィルムが熱溶着で接着された積層シートの製造方法において、
前記軟質ポリウレタンフォームはエステル価が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇからなり、
前記熱可塑性樹脂フィルムは厚みが５〜１７μｍからなり、
前記軟質ポリウレタンフォームと前記熱可塑性樹脂フィルムを２０〜５０ｍ／分の供給速度で連続的に供給して前記軟質ポリウレタンフォームの片面に前記熱可塑性樹脂フィルムを積層し、前記熱可塑性樹脂フィルムを前記熱可塑性樹脂フィルムの軟化点よりも高い温度の加熱ロールで加圧することにより前記軟質ポリウレタンフォームに熱溶着し、前記軟質ポリウレタンフォームと前記熱可塑性樹脂フィルムとからなる中間成形体を連続成形する第１積層工程と、
前記中間成形体の前記軟質ポリウレタンフォームの表面を加熱溶融し、前記加熱溶融面に前記表面材を重ねて前記軟質ポリウレタンフォームと前記表面材を熱溶着する第２積層工程とにより、前記積層シートを製造することを特徴とする積層シートの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂フィルムは２層からなり、前記軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなることを特徴とする請求項３に記載の積層シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面材と基材と裏面材とからなる積層シートとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両の座席用表皮、家具用表皮等に使用されるシートとして、３層の積層シートがある。
従来の３層の積層シートとして、次の（Ａ）、（Ｂ）がある。
（Ａ）布地又は合成ビニル等からなる表面部材層と、ポリウレタンフォーム等からなる軟質発泡体層と、裏面部材層とが積層一体化された積層シート（特許文献１）。
（Ｂ）装飾用表面材層と、軟質ポリウレタン発泡シート層と、熱可塑性樹脂フィルム層とで構成され、軟質ポリウレタン発泡シート層は少なくとも熱可塑性樹脂フィルム層と接する表面に多数の凹部が設けられ、熱可塑性樹脂フィルム層は、軟質ポリウレタン発泡シート層の凹部を除く表面を覆い、凹部上が開口した積層シート（特許文献２）。
【０００３】
しかし、（Ａ）の積層シートは、裏面層として裏基布を用いるため、硬度が上昇し、伸度が低下し、表面部材層を内側にして折り曲げる場合、表面層に皺を生じて美観が損なわれる問題がある。
一方、（Ｂ）の積層シートは、装飾用表面材層を内側にして曲げた場合に皺を生じ難いが、製造時に軟質ポリウレタン発泡シートと熱可塑性樹脂フィルムを連続供給して加熱溶着で一体化する際に溶着性に劣り、確実に溶着するためには供給速度を落とす必要があり、生産性に劣る問題がある。さらに、車両等の用途においては、厳しい難燃性が要求されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平２−４０５２６号公報
【特許文献２】特開平６−１２６８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、生産性が高く、かつ難燃性に優れる積層シートとその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、軟質ポリウレタンフォームの片面に表面材が熱溶着で接着され、前記軟質ポリウレタンフォームの他面に熱可塑性樹脂フィルムが熱溶着で接着された積層シートにおいて、前記軟質ポリウレタンフォームはエステル価が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、前記熱可塑性樹脂フィルムは厚みが５〜１７μｍであることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記熱可塑性樹脂フィルムは２層からなり、前記軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、軟質ポリウレタンフォームの片面に表面材が熱溶着で接着され、前記軟質ポリウレタンフォームの他面に熱可塑性樹脂フィルムが熱溶着で接着された積層シートの製造方法において、前記軟質ポリウレタンフォームはエステル価が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇからなり、前記熱可塑性樹脂フィルムは厚みが５〜１７μｍからなり、前記軟質ポリウレタンフォームと前記熱可塑性樹脂フィルムを２０〜５０ｍ／分の供給速度で連続的に供給して前記軟質ポリウレタンフォームの片面に前記熱可塑性樹脂フィルムを積層し、前記熱可塑性樹脂フィルムを前記熱可塑性樹脂フィルムの軟化点よりも高い温度の加熱ロールで加圧することにより前記軟質ポリウレタンフォームに熱溶着し、前記軟質ポリウレタンフォームと前記熱可塑性樹脂フィルムとからなる中間成形体を連続成形する第１積層工程と、前記中間成形体の前記軟質ポリウレタンフォームの表面を加熱溶融し、前記加熱溶融面に前記表面材を重ねて前記軟質ポリウレタンフォームと前記表面材を熱溶着する第２積層工程とにより、前記積層シートを製造することを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３において、前記熱可塑性樹脂フィルムは２層からなり、前記軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、軟質ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂フィルムとの加熱溶着性が良くなり、加熱溶着に要する時間を短縮でき、生産性を高くできる。また、熱可塑性樹脂フィルムの厚みを５〜１７μｍと薄くしたことにより難燃性が向上する。
【００１１】
請求項２の発明によれば、軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなるため、軟質ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂フィルムとの加熱溶着性がさらに良くなり、加熱溶着に要する時間を短縮でき、生産性が高くなる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、軟質ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂フィルムとの加熱溶着性が良くなり、加熱溶着に要する時間を短縮でき、生産性を高くでき、熱可塑性樹脂フィルムの厚みを５〜１７μｍと薄くしたことにより積層シートの難燃性を向上させることができる。
請求項４の発明によれば、軟質ポリウレタンフォームとの接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルムがエチレン−アクリル酸コポリマーからなるため、軟質ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂フィルムとの加熱溶着性がさらに良くなり、加熱溶着に要する時間を短縮でき、生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態の積層シートの断面図である。
【図２】第１積層工程を示す概略図である。
【図３】第２積層工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について説明する。図１に示す積層シート１０は、車両の座席用表皮、家具用表皮等に使用されるものであり、軟質ポリウレタンフォーム１１の片面に表面材２１が加熱溶着で接着され、前記軟質ポリウレタンフォーム１１の他面に熱可塑性樹脂フィルム３１が加熱溶着で接着された３層構造からなる。
【００１５】
軟質ポリウレタンフォーム１１は、前記積層シート１０の中間層に相当し、エステル価（ＪＩＳ  Ｋ００７０準拠）が４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇの軟質ポリウレタンフォームからなる。エステル価が４５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の場合には軟質ポリウレタンフォームへの熱可塑性樹脂フィルムの溶着状態が悪くなり、一方４００ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合には、ウレタンフォームの耐湿熱性が悪くなり、自動車等の表皮材として適さない場合がある。前記軟質ポリウレタンフォームは、ポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤、ポリイソシアネート、適宜の添加剤を含むポリウレタン原料から形成される。軟質ポリウレタンフォーム１１の密度は１２〜１００ｋｇ／ｍ３、厚みは１〜２０ｍｍが好ましい。
【００１６】
ポリオールは、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオールの何れでもよく、それらの一種類あるいは複数種類を使用してもよい。
ポリエーテルポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール、シュークロース等の多価アルコールにエチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。
【００１７】
ポリエステルポリオールとしては、例えば、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。
また、ポリエーテルエステルポリオールとしては、前記ポリエーテルポリオールと多塩基酸を反応させてポリエステル化したもの、あるいは１分子内にポリーエーテルとポリエステルの両セグメントを有するものを挙げることができる。
前記ポリオールとして、本願発明では、エステル基を有するポリオールが、より好ましい。
【００１８】
発泡剤としては、水、あるいはペンタンなどの炭化水素を、単独または組み合わせて使用できる。水の場合は、ポリオールとポリイソシアネートの反応時に炭酸ガスを発生し、その炭酸ガスによって発泡がなされる。発泡剤の量は適宜とされるが、水の場合、ポリオール１００質量部に対して１〜８質量部が適する。
【００１９】
触媒としては、軟質ポリウレタンフォーム用の公知のものを使用することができる。例えば、トリエチルアミンやテトラメチルグアニジン等のアミン系触媒や、スタナスオクトエート等のスズ系触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等の金属触媒（有機金属触媒とも称される。）を挙げることができる。触媒の一般的な量は、ポリオール１００質量部に対して０．１〜２質量部である。
【００２０】
整泡剤としては、軟質ポリウレタンフォーム用として公知のものを使用することができる。例えば、シリコーン系整泡剤、含フッ素化合物系整泡剤および公知の界面活性剤を挙げることができる。整泡剤の一般的な量は、ポリオール１００質量部に対して０．５〜３質量部である。
【００２１】
ポリイソシアネートとしては、イソシアネート基を２以上有する脂肪族系または芳香族系ポリイソシアネート、それらの混合物、およびそれらを変性して得られる変性ポリイソシアネートを使用することができる。脂肪族系ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキサメタンジイソシアネート等を挙げることができ、芳香族ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメリックポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）等を挙げることができる。なお、その他プレポリマーも使用することができる。
【００２２】
イソシアネートインデックスは９０〜１２０が好ましい。イソシアネートインデックスは、ポリイソシアネートにおけるイソシアネート基のモル数をポリオールの水酸基や発泡剤としての水などの活性水素基の合計モル数で割った値に１００を掛けた値であり、［ポリイソシアネートのＮＣＯ当量／活性水素当量×１００］で計算される。
【００２３】
適宜の添加剤として難燃剤、エステル系添加剤、着色剤等を挙げる。難燃剤としては、ポリ塩化ビニル、クロロプレンゴム、塩素化ポリエチレンなどのハロゲン化ポリマー、リン酸エステルやハロゲン化リン酸エステル化合物、或いはメラミン樹脂やウレア樹脂などの有機系難燃剤、酸化アンチモンや水酸化アルミニウムなどの無機系難燃剤等を挙げることができる。特にリン酸エステルからなる難燃剤は、難燃性向上と共に前記軟質ポリウレタンフォーム１１のエステル価を高めることができ、特にポリオールがポリエーテルポリオールのみを使用する場合に軟質ポリウレタンフォーム１１のエステル価を本発明の範囲にすることが容易となる。難燃剤の一般的な量は、ポリオール１００質量部に対して３〜３０質量部である。
【００２４】
エステル系添加剤は、前記軟質ポリウレタンフォーム１１のエステル価を調製するために使用されるものであり、ロジンエステル等を挙げることができる。特に前記ポリオールがポリエーテルポリオールのみを使用し、難燃剤がリン酸エステルではない場合にはエステル系添加剤の使用によって軟質ポリウレタンフォームのエステル価を本発明の範囲に容易にすることができる。エステル系添加剤としては、ロジンエステル、アクリル酸エステル等を挙げることができる。エステル系添加剤の量は、ポリオールの種類、難燃剤の種類等によって異なるが、例えばポリオール１００質量部に対して１〜２０質量部を挙げる。
【００２５】
前記軟質ポリウレタンフォーム１１は、前記ポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤、適宜の添加剤（難燃剤、エステル系添加剤等）及びポリイソシアネート等からなるポリウレタン原料を攪拌機で混合して反応させ、発泡させる公知の発泡方法によって形成される。また、前記軟質ポリウレタンフォーム１１は軟質スラブ発泡体からなるものが好ましい。軟質スラブ発泡体は、前記ポリウレタン原料の反応・発泡を常温、大気圧下で行うことによって得られる軟質ポリウレタンフォームであり、量産性に富み、モールド成形に比べて収率がよい。
【００２６】
前記軟質ポリウレタンフォーム１１は、エステル基を有するポリオールを使用することにより、あるいはリン酸エステル系難燃剤を使用することにより、またはエステル系添加剤を使用することにより、あるいはそれらを併用することにより、エステル価（ＪＩＳ  Ｋ００７０準拠）を４５〜４００ｍｇＫＯＨ／ｇにすることができる。
【００２７】
表面材２１は、前記積層シート１０の表面層に相当し、織布、不織布等適宜の材質からなり、積層シートの用途に応じて選択される。
【００２８】
熱可塑性樹脂フィルム３１は、前記積層シート１０の裏面層に相当し、熱可塑性樹脂フィルムの１層又は２層で構成されている。前記熱可塑性樹脂フィルム３１の厚みは５〜１７μｍが好ましい。前記熱可塑性樹脂フィルム３１の厚みを５〜１７μｍに薄く設定することにより、前記軟質ポリウレタンフォーム１１と熱可塑性樹脂フィルム３１との溶着時間を短縮でき、生産性を高めることができる。
前記熱可塑性樹脂フィルム３１を構成する熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリオレフィンフィルム、ポリエステルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム等を挙げることができる。前記熱可塑性樹脂フィルム３１を２層の熱可塑性樹脂フィルム３１ａ、３１ｂで構成する場合には、前記軟質ポリウレタンフォーム１１との接着面側を構成する熱可塑性樹脂フィルム３１ａは、エチレン−アクリル酸コポリマーからなるものが好ましい。エチレンアクリル酸コポリマーは融点が低く、前記軟質ポリウレタンフォーム１１に容易に溶着するため、前記積層シート１０の製造時に、前記軟質ポリウレタンフォーム１１と熱可塑性樹脂フィルム３１との溶着時間を短縮でき、生産性を高めることができる。エチレン−アクリル酸コポリマーからなる熱可塑性樹脂フィルムの厚みは２〜８μｍが好ましい。
【００２９】
前記積層シート１０の製造方法について説明する。前記積層シート１０の製造方法は、第１積層工程と第２積層工程とにより行われる。
第１積層工程では、図２に示すように、前記構成の軟質ポリウレタンフォーム１１と、前記の構成からなる１層又は２層の熱可塑性樹脂フィルム３１を、軟質ポリウレタンフォーム供給ロール１４と熱可塑性樹脂フィルム供給ロール３４から引き出して受けロール６１と加熱ロール６２間へ向けて連続的に供給し、前記熱可塑性樹脂フィルム３１を前記軟質ポリウレタンフォーム１１の上面に積層し、前記積層状態の軟質ポリウレタンフォーム１１と熱可塑性樹脂フィルム３１を前記受けロール６１と加熱ロール６２間に供給して加圧し、前記加熱ロール６２で前記熱可塑性樹脂フィルム３１を加熱して前記軟質ポリウレタンフォーム１１に加熱溶着する。これにより、前記軟質ポリウレタンフォーム１１の片面に前記熱可塑性樹脂フィルム３１が溶着した中間成形体１００を形成する。その際、前記熱可塑性樹脂フィルム３１が２層からなる場合には、前記エチレン−アクリル酸コポリマーからなる熱可塑性樹脂フィルムが前記軟質ポリウレタンフォーム１１側となるようにして前記熱可塑性樹脂フィルム供給ロール３４から連続供給され、前記エチレン−アクリル酸コポリマーからなる熱可塑性樹脂フィルムが前記軟質ポリウレタンフォーム１１の上面に溶着するようにされる。
【００３０】
その後、前記中間成形体１００を中間成形体ロール１０４に巻き取る。前記軟質ポリウレタンフォーム１１と前記熱可塑性樹脂フィルム３１の供給速度は、２０〜５０ｍ／分が好ましい。前記軟質ポリウレタンフォーム１１と熱可塑性樹脂フィルム３１の供給駆動は、前記受けロール６１と加熱ロール６２及び前記中間成形体ロール１０４を駆動モータ等で回転させることにより行うことができる。
【００３１】
前記受けロール６１はゴム等からなって、前記軟質ポリウレタンフォーム供給ロール１４から連続供給される前記軟質ポリウレタンフォーム３１の下側に位置し、前記軟質ポリウレタンフォーム３１の下面を支持するように配置される。一方、前記加熱ロール６２は金属製からなり、前記受けロール６１の所定距離上方に位置して前記熱可塑性樹脂フィルム供給ロール３４から連続供給される前記熱可塑性樹脂フィルム３１の上面と接触し、前記熱可塑性樹脂フィルム３１を下方の軟質ポリウレタンフォーム１１に押し付けるように配置されている。また、前記加熱ロール６２は、前記熱可塑性樹脂フィルム３１の軟化点よりも高い温度、好ましくは軟化点より２０〜２００℃高い温度にヒータ等で加熱されている。前記加熱ロール６２と前記受けロール６１間の間隔は、前記軟質ポリウレタンフォーム３１と前記熱可塑性樹脂フィルム３１の厚みの合計よりも１〜１８ｍｍ程度狭くするのが好ましい。
【００３２】
第２積層工程では、図３に示すように、前記中間成形体１００と表面材２１を、前記中間成形体ロール１０４と表面材供給ロール２４から連続的に供給し、前記中間成形体１００における軟質ポリウレタンフォーム３１の表面を火炎装置７１の火炎で加熱して溶融し、前記加熱溶融面に前記表面材２１を重ねて加圧ロール８１、８２間に通し、前記中間成形体１００の軟質ポリウレタンフォーム３１に前記表面材２１を加熱溶着して積層シート１０を形成し、製品ロール１０５に巻き取る。前記火炎装置７１はガスバーナー等で構成され、火炎の温度は６００〜１３００℃が好ましく、火炎により、厚み０．５〜１．０ｍｍ程度、加熱溶融する。また、前記加圧ロール８１、８２間の間隔は製品厚み（積層シートの厚み）よりも０．６〜２ｍｍ程度狭くするのが好ましい。前記第２積層工程における前記中間成形体１００と表面材２１０の供給速度は８〜４０ｍ／分が好ましい。また、前記中間成形体１００と表面材２１の供給駆動は、前記加圧ロール８１、８２及び前記製品ロール１０５を駆動モータ等で回転させることにより行うことができる。なお、前記第１積層工程と第２積層工程を連続させて一連に行ってもよい。
【実施例】
【００３３】
以下のポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤、難燃剤、エステル系添加剤、ポリイソシアネートを表１の配合で調製したポリウレタン原料を使用し、スラブ発泡法で各実施例及び比較例の軟質ポリウレタンフォームを作成した。各実施例及び比較例の軟質ポリウレタンフォームについて、エステル価（ＪＩＳ  Ｋ００７０準拠）、密度（ＪＩＳ  Ｋ７２２２
準拠）を測定した。測定結果は表１の中段に示す。
【００３４】
・ポリオールＡ：ポリエーテルポリオール、分子量３０００、官能基数３、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、品名：ＧＰ３０００ＮＳ、三洋化成工業社製
・ポリオールＢ：ポリエーテルエステルポリオール、官能基数３、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、品名：Ｌ−５０、三井武田ケミカル社製
・ポリオールＣ：ポリエステルポリオール、分子量２４００、官能基数２．６、水酸基価６１ｍｇＫＯＨ／ｇ、品名：Ｅ−５４１、花王社製
・発泡剤：水
・触媒Ａ：アミン系、品名：トリエチレンジアミン、品名：Ｄａｂｃｏ、エアプロダクツジャパン社製
・触媒Ｂ：スタナスオクトエート、品名：ＭＲＨ−１１０、城北化学工業社製
・整泡剤：シリコーン整泡剤、品名：Ｆ６５０、信越化学工業（株）製
・難燃剤：リン酸エステル系難燃剤、品名：ＣＲ−５０４Ｌ、大八化学社製
・エステル系添加剤：ロジンエステル、品名：スーパーエステル、荒川化学工業社製
・ポリイソシアネート：トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩと、２，６−ＴＤＩとが８０：２０の割合であるＴＤＩ）、品名：ＴＤＩ−８０、日本ポリウレタン工業株式会社製
【００３５】
各実施例及び比較例の軟質ポリウレタンフォームを厚み４ｍｍに裁断したものと、以下に示す２層の熱可塑性樹脂フィルムとを、図２に示した積層装置を用いて連続供給し、エチレン−アクリル酸コポリマーからなる熱可塑性樹脂フィルム側を軟質ポリウレタンフォームに積層して加熱溶着し、軟質ポリウレタンフォームと２層の熱可塑性樹脂フィルムとの積層体からなる各実施例及び比較例の中間成形体を形成した。加熱ロールの温度は２５０℃、供給速度（製造速度）は表１の下段に示す。
・熱可塑性樹脂フィルム：ポリエチレン（軟化点１０５℃）とエチレン−アクリル酸コポリマーの２層フィルム
【００３６】
各実施例及び比較例の中間成形体について、外観状態とテープ剥離試験を行った。外観状態は、熱可塑性樹脂フィルムと軟質ポリウレタンフォームとの溶着状態を目視で観察し、綺麗に溶けて溶着している場合に［○］、不完全な溶融状態で溶着している場合に［×］とした。また、テープ剥離は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７にしたがい、テープを剥がす際に熱可塑性樹脂フィルムと軟質ポリウレタンフォームとの界面以外で材料破壊を起こした場合に「○」、熱可塑性樹脂フィルムと軟質ポリウレタンフォームとの界面で剥離した場合に［×］とした。測定結果は、表１の下段に示す。
【００３７】
実施例５及び実施例６と比較例３の中間成形体に対し、トリコットからなる目付３００ｇ／ｍ２の表面材を、図３で示した積層装置を用いて火炎による加熱溶着で積層し、実施例５及び実施例６と比較例３の積層シートを製造した。供給速度は３０ｍ／ｍｉｎである。実施例５及び実施例６と比較例３の積層シートに対して、ＦＭＶＳＳ３０２にしたがい燃焼性試験を行った。燃焼性の結果は、１００ｍｍ／ｍｉｎ以下の場合に合格である。測定結果を表１の下段に示す。
【００３８】
【表１】
2014104741.tif 000003
【００３９】
表１の測定結果に示すように、実施例１〜８は、熱可塑性樹脂フィルムの加熱溶着時の供給速度（製造速度）が２０〜５０ｍ／ｍｉｎと高速であるが、熱可塑性樹脂フィルムと軟質ポリウレタンフォームが確実に溶着しており、剥離し難いもの（テープ剥離○）であった。
【００４０】
一方、軟質ポリウレタンフォームのエステル価が本発明の範囲よりも低い２５．４と２５．９ｍｇＫＯＨ／ｇであって、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが本発明の範囲よりも大の３０ｍｍからなる比較例１と比較例２は、熱可塑性樹脂フィルムの加熱溶着時の供給速度（製造速度）が本発明の範囲よりも遅い１２ｍ／ｍｉｎの比較例１の場合で剥離し難かった（テープ剥離○）が、供給速度が２０ｍ／ｍｉｎの比較例２の場合では、剥離し易い（テープ剥離×）ものであった。
【００４１】
また、軟質ポリウレタンフォームのポリエステル価が本発明の範囲内にある８５．８ｍｇＫＯＨ／ｇからなって、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが本発明の範囲よりも大の３０ｍｍの比較例３は、熱可塑性樹脂フィルムの加熱溶着時の供給速度（製造速度）が本発明の範囲よりも遅い１２ｍ／ｍｉｎであったため、剥離し難い（テープ剥離○）ものにできた。
【００４２】
燃焼性試験については、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが１５μｍの実施例５及び実施例６の積層シートは、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが３０μｍの比較例３の積層シートよりも燃焼速度が遅く、燃焼性に優れるものであった。このことから、熱可塑性樹脂フィルムの厚みは薄い方が、難燃性が良好となることがわかる。
【００４３】
このように、本発明の積層シートは、生産性が高く、かつ難燃性に優れるものである。また、本発明の積層シートの製造方法は、積層シートの生産性を高くでき、かつ難燃性の高い積層シートを製造することできる。
【符号の説明】
【００４４】
１０  積層シート
１１  軟質ポリウレタンフォーム
２１  表面材
３１  熱可塑性樹脂フィルム
【図１】
2014104741.tif 000004
【図２】
2014104741.tif 000005
【図３】
2014104741.tif 000006