(57)【要約】 【課題】本発明は型枠内の一箇所に注入したグラウト材が打設したコンクリートの表面に均一に回り、コンクリート表面を円滑に形成し、表面仕上がり具合が良好となり、且つ、安い工事費で施工が可能となる【解決手段】枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入し、次いで、このグラウト材（２）上に生コンクリート（３）を打設した後、前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って少なくとも前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入し、次いで、このグラウト材（２）上に生コンクリート（３）を打設した後、前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って少なくとも前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させたことを特徴とするコンクリート構造物の形成方法。
【請求項２】
枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入し、次いで、このグラウト材（２）上に適量の生コンクリート（３）を打設した後、前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って少なくとも前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、更に、前記生コンクリート（３）上にグラウト材（２）を適量注入し、このグラウト材（２）上に適量の前記生コンクリート（３）を打設した後、この前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、以後同様な工程を繰り返して、前記グラウト材（２）及び前記生コンクリート（３）を所定の高さまで打設し、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させたことを特徴とするコンクリート製品の成形方法。
【請求項３】
前記グラウト材（２）が、セメント系であり、且つ、少なくとも、無収縮性及び流動性を有し、その流動性がＪ14ロート流下値で４秒〜８秒のものを使用する請求項１又は２載のコンクリート製品の成形方法。
【請求項４】
高く枠組し少なくとも多数の鉄筋（４）を入れた状態の前記型枠（１）内に、グラウト材（２）の注入と生コンクリート（３）との打設とを、順次繰り返して行う請求項２又は３記載のコンクリート製品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート構造物の形成方法に関し、特にはコンクリート構造物の表面が滑らかで綺麗に仕上がるコンクリート構造物の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンクリート構造物の形成に於いては、通常は型枠内に生コンクリートを打設して硬化させ、その後型枠を取り除いて形成される。
しかしながら、一般的にこの型枠で形成されたコンクリート構造物は、打設した生コンクリート内部に気泡や型枠とコンクリートとの間に空気溜り等ができる。
これらの原因は生コンクリートの流動性に多くが起因し、このためコンクリート構造物の表面に、気泡の穴やジャンカ、あばた等が発生しコンクリート構造物の表面を著しく悪化させている。
更に、骨材の大きさや種類などにより、細かい文字や図形等を鮮明に形成できず、いずれにしても、打放しコンクリート構造物の表面を滑らかで綺麗に仕上げることが困難であった。
【０００３】
これらを防止するため、従来は後からコンクリート構造物の表面を樹脂モルタルや塗装等で綺麗に仕上げたり、あるいは特開昭６４−１８６０３号公報（特許文献１）では、型枠の内面に樹脂モルタルを塗布し、それに生コンクリートを打設してコンクリート表面に樹脂モルタルを被着させてコンクリート構造物を形成したりしていた。
更に、改良した型枠を使用したもの、例えば、特開平７−２５２９３３号公報（特許文献２）には、ポリアリーレンスルフイド樹脂組成物で被覆された金属製コンクリート型枠を使用して、コンクリート表面が滑らかで気泡や気泡跡がなく、シミもない美観に優れたコンクリート成形ができることが開示されている。
また、特開平１１−２１９９５号公報（特許文献３）には、セメント系の材料による表面板を型枠的に組むとともに、表面板の裏面に接着剤を塗布し、それから表面板による枠内に打ち込んだコンクリートを硬化させることでコンクリートと表面板とを前記接着剤層の介在により一体化させてコンクリート構造物を形成するようにしたコンクリート構造物の形成方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６４−１８６０３号公報
【特許文献２】特開平７−２５２９３３号公報
【特許文献３】特開平１１−２１９９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の形成法では型枠内に樹脂モルタル等を塗布するため、現場打ちの型枠においては、縦長で内部に多数の鉄筋やセパレーター等が組み込まれている関係上、これらが邪魔となり型枠パネルの内面全体に樹脂モルタル等を塗布することが難しく手間を要し、例え樹脂モルタルを吹き付けで塗布するにしても、やはり狭い型枠内の鉄筋等が邪魔となり難しく、しかも樹脂モルタルは低粘度で流動性が高いため、縦方向の型枠内に塗布すると、その塗布した樹脂モルタルが下方に垂れ、均一で所定の厚さに塗布されず塗布むらが生じ易い。
このため形成されたコンクリート表面の樹脂モルタル層の厚みが不均一となり、且つ、コンクリート表面のあばたやジャンカ等を樹脂モルタル層で隠すことが困難になる。
【０００６】
他方、特許文献２の金属製コンクリート型枠では、型枠自体が重く、軽量化にするためアルミ製にすると高価なものとなり、大量に使用する場合に適さない。
しかも、コンクリートブロック等の形状が決まっている製品を製作する場合には型枠の形状も一定であるから種々型枠を用意する必要もないが、現場打ちに使用する型枠では、その都度多種形状の型枠が必要となるため、ポリアリーレンスルフイド樹脂組成物で被覆された特殊な金属製コンクリート型枠では、それに対応する形状の型枠を用意するのに問題があった。
【０００７】
更に、特許文献３のコンクリート構造物の形成方法では、表面板を使用するため、表面板の制作に手間と費用を要し、構造物のコストが高くなり、また表面板に接着剤を塗布するにしても前記した特許文献１と同様に、現場打ちでは型枠内の鉄筋やセパレーターが邪魔となり接着剤を塗布することが難しく手間を要し、かつ、単に接着剤で表面板とコンクリートとの一体化は長期的に見て接着剤の劣化や表面板とコンクリートとの収縮率の違い等によって表面板の脱落を生じる虞れがある等の問題点があった。
【０００８】
本発明は、グラウト材を型枠の内面に塗布する手間もなく、型枠内の一箇所に注入したグラウト材が打設したコンクリートの表面に均一に回り、コンクリート表面を円滑に形成し、表面仕上がり具合が良好となり、且つ、安い工事費で施工が可能となるコンクリート構造物の形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するために成されたものであり、枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入し、次いで、このグラウト材（２）上に生コンクリート（３）を打設した後、前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って少なくとも前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させたことを特徴とする。
【００１０】
また、枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入し、次いで、このグラウト材（２）上に適量の生コンクリート（３）を打設した後、前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って少なくとも前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、更に、前記生コンクリート（３）上にグラウト材（２）を適量注入し、このグラウト材（２）上に適量の前記生コンクリート（３）を打設した後、この前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、以後同様な工程を繰り返して、前記グラウト材（２）及び前記生コンクリート（３）を所定の高さまで打設し、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させたことを特徴とする。
【００１１】
更に、前記グラウト材（２）が、セメント系であり、且つ、少なくとも、無収縮性及び流動性を有し、その流動性がＪ14ロート流下値で４秒〜８秒のものを使用するのがよい。
【００１２】
また、高く枠組し少なくとも多数の鉄筋（４）を入れた状態の前記型枠（１）内に、グラウト材（２）の注入と生コンクリート（３）との打設とを、順次繰り返して行うのがよい。
【００１３】
本発明でいう生コンクリートとは、セメントに水、砂、砂利等を加えて練り込んだもの、あるいはセメントに水、砂を加えた状態のモルタルを含む。
【００１４】
更に、本発明のグラウト材（２）は、通常空洞や隙間等の間隙を埋めるために注入するスリラー状の材料であり、セメント系で無収縮やノンブリーデイング、高流動性等の性質を有し、特に流動性としてはＪ14ロート流下値で４〜８秒がよく、好ましくは５〜７秒のものがよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、グラウト材（２）を型枠（１）の内面に塗布することなく、単に、型枠（１）内の打設する生コンクリート（３）下部の先に注入するだけであるから、グラウト材（２）の使用が極めて容易であり、特に、型枠（１）内が凹凸等のため複雑であったり多数の鉄筋（４）やセパレータ（５）等が内設されていたりしても、グラウト材（２）の使用に何ら影響されず簡単に注入できる。
【００１６】
しかも、グラウト材（２）と生コンクリート（３）との比重の差を利用して、生コンクリート（３）よりも下方に配置した比重の軽いグラウト材（２）が、その流動性と相まって、振動により自動的に上昇し生コンクリート（３）の外周によく回り、グラウト材（２）が無収縮でコンクリートの外周に形成させられるのである。
従って、形成されたコンクリート構造物は、その表面が極めて円滑に形成され、気泡やジャンカ等がなく、表面仕上がり具合が良好な打ち放しコンクリート肌を形成でき、且つ、安い工事費で施工が可能となる。
また、コンクリート構造物の表面に凹凸模様があっても、グラウト材（２）の無収縮性と流動性とにより、凹凸模様を鮮明に形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の形成方法を示す説明図である。
【図２】本発明の他の形成方法を示す説明図である。
【図３】本発明の現場打ちの枠組した型枠状態を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を、図を基に説明する。
先ず、図１（ａ）に示すように、型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入する。このグラウト材（２）の注入量の目安は、形成するコンクリート構造物の少なくとも側面全体に、約０．５ｍｍ〜３ｍｍの厚さに形成される程度の量である。
このグラウト材（２）としては、セメント系の無収縮性のもので、且つ高流動性のものが使用され、特に流動性が重要であり、Ｊ14ロート流下値で４〜８秒がよく、好ましくは５〜７秒のものがよく、例えば、電気化学工業株式会社製の商品名デンカプレタスコンが使用され、これを水で練り込ませて練り上り後のコンシステンシーが、前記Ｊ14ロート流下値の範囲で使用すれば良好な流動性が確保され、後述する振動を加えた際に浮き上がりがよい。
【００１９】
次いで、図１（ｂ）に示すように、この注入したグラウト材（２）上に生コンクリート（３）を打設する。
【００２０】
そして、図１（ｃ）に示すように、前記生コンクリート（３）にバイブレーター（６）で振動を加える。
振動を加えるバイブレーター（６）は、前記生コンクリート（３）に直接振動を加えられる点において、棒状バイブレーターが好ましいが、コンクリート構造物の種類によっては他のものでもよく、また型枠（１）全体を振動させてもよい。
前記生コンクリート（３）に直接振動を加えるのは、振動中にグラウト材（２）と生コンクリート（３）とが混ざるのを防止するためである。
この振動により、上部の生コンクリート（３）より比重が軽く流動性の良い下方のグラウト材（２）が、比重の重い生コンクリート（３）に押され液状化現象の如く、丁度型枠（１）と生コンクリート（３）との境目に沿って一定厚さで浮き上がるのである。
この現象により、前記型枠（１）内周面に沿って浮き上がる前記グラウト材（２）を、少なくとも前記生コンクリート（３）の高さに上昇するまで振動させ、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させ、図１(d)に示すように、コンクリート表面にグラウト材（２）が被覆され、コンクリート構造物が形成される。
【００２１】
また、現場打ちでコンクリート構造物が約０．５ｍ以上高い場合の成形方法について、図２を基に説明すると、先ず、図２（ａ）の如く、基礎コンクリート（Ａ）上に高く枠組した型枠（１）内の下部にグラウト材（２）を適量注入する。
この場合のグラウト材（２）の注入量の目安は、次に投入する前記生コンクリート（３）に対して、前記したように、少なくとも側面全体に、約０．５ｍｍ〜３ｍｍの厚さに形成される程度の量である。
【００２２】
次いで、図２（ｂ）如く、このグラウト材（２）上に適量の生コンクリート（３）を打設する。
この打設する生コンクリート（３）の量の目安は、あまり多いとグラウト材（２）が振動に伴って所望の高さまで上昇しないので、一回で打設する高さが０．３ｍ〜０．５ｍの範囲が好ましい。
【００２３】
そして、図２（ｃ）の如く、前記生コンクリート（３）にバイブレーター（６）で振動を加え、前記グラウト材（２）を前記型枠（１）内周面に沿って、少なくとも打設した前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させる。
【００２４】
更に、図２（ｄ）の如く、前記生コンクリート（３）上にグラウト材（２）を適量注入し、前回と同様に、このグラウト材（２）上に適量の前記生コンクリート（３）を打設した後、図２（ｅ）の如く、この前記生コンクリート（３）に振動を加え、前記グラウト材（２）を前記生コンクリート（３）の高さまで上昇させ、以後同様な工程を繰り返して、前記グラウト材（２）及び前記生コンクリート（３）を所定の高さまで打設し、前記グラウト材（２）が前記生コンクリート（３）の少なくとも外周側面を被覆した状態で養生硬化後、前記型枠（１）を離型させてコンクリート構造物を形成する。
尚、このように枠組した型枠（１）が高い場合、グラウト材（２）を型枠（１）内に注入する際には、グラウト材（２）が縦方向の型枠（１）の内面にかからないように、グラウト材（２）を注入するホースの先を、型枠（１）下部まで伸ばして注入するのがよい。
つまり、注入するグラウト材（２）が、次に打設する生コンクリート（３）の高さよりも上方の型枠（１）内面にかかると、このグラウト材（２）には直ぐに生コンクリート（３）が打設されないため、この部分のグラウト材（２）が固まり易く，コンクリート構造物の表面に斑を生じる虞があるからである。
【００２５】
このように、高いコンクリート構造物の形成においても、コンクリート構造物の表面に、グラウト材（２）を確実に形成できるので、コンクリート構造物の表面を気泡やジャンカのない滑らかな状態に仕上げることが可能となる。
しかも、現場打ちのコンクリート構造物で、特に打ち放しのコンクリート肌を見せたい場合にも、コンクリート表面が綺麗な見栄えの良いものに作ることが可能となる。
【００２６】
また、本発明の形成方法においては、図３に示すように、現場打ちで建築のコンクリート構造物等を施工する場合、枠組した型枠（１）内には多数の鉄筋（４）やセパレーター（５）等が配置されているが、この状態においても、グラウト材（２）の使用が型枠（１）内に注入するだけであるから、鉄筋（４）やセパレーター（５）等があっても全く邪魔にならず施工することができる。
【００２７】
尚、本発明の形成方法は、現場打ちで建築のコンクリート構造物等を施工する場合以外に、プレキャストコンクリート製品、コンクリート製美術品等にも使用され、また、種々の色の顔料加えたグラウト材（２）を使用し、コンクリート構造物に色付けをしてもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１  型枠
２  グラウト材
３  生コンクリート
４  鉄筋
【図１】
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【図２】
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【図３】
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