(57)【要約】【課題】通電可能な第一糸材を性能よく配置することにある。【解決手段】第一糸材１１が、通常部位４０Ａと縫合部位４０Ｂを横断して配置するとともに、通常部位４０Ａにおいて、第二糸材１２との収縮差により第一糸材１１が蛇行状に配置し、縫合部位４０Ｂにおいて第一糸材１１が直線状に配置する。【選択図】図６
2014125696.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電可能な第一糸材と、前記第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材を構成糸として備えるとともに、他の布材に縫合可能な縫合部位と、前記縫合部位とは異なる通常部位とが隣接して形成される布材において、
前記第一糸材が、前記通常部位と前記縫合部位を横断して配置するとともに、前記通常部位において、前記第二糸材との収縮差により前記第一糸材が蛇行状に配置し、前記縫合部位において前記第一糸材が直線状に配置する布材。
【請求項２】
前記第一糸材と前記第二糸材を製編織して原反としつつ、前記第二糸材との収縮差により前記第一糸材を蛇行状に配置させる第一工程と、
前記原反の他の部位よりも強度に劣る線状の脆弱部を前記原反に形成するに際して、前記脆弱部を、前記第一糸材の通電可能状態を維持しつつ前記第一糸材に交差状に形成する第二工程と、
前記脆弱部を破断させる向きに前記原反を引張して、前記脆弱部で前記原反を二分割しつつ前記第一糸材を引出すことにより、前記脆弱部に隣接する前記原反の箇所の前記第一糸材だけを直線状としたのち、前記二分割された原反部分の少なくとも一つを前記布材とする第三工程とを有する請求項１に記載の布材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通電可能な第一糸材と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材の双方を構成糸とする布材（例えば車両用シートの表皮材に使用可能な布材）及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートの表皮材は、シートの利便性などを考慮して、静電容量式センサの電極やヒータとして使用できることが好ましい。
例えば特許文献１に開示の織物（布材の一例）は、通電可能な面材であることから上述の表皮材として好適に使用できる。この織物は、通電可能な第一糸材と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材を構成糸として備える。そして第一糸材は、例えば芯糸（導電糸）と、芯糸にスパイラル状に巻装される鞘糸（樹脂製の糸材）を有する。また第二糸材として、第一糸材よりも収縮しやすい樹脂製の糸材を使用する。
【０００３】
公知技術では、第一糸材と第二糸材の双方を織物の構成糸として使用する。このとき織物組織（構成糸）の大部分に第二糸材を使用しつつ、収縮性の異なる組織（収縮しやすい組織、収縮しにくい組織）を交互に形成する。また第一糸材を、収縮性の異なる組織の間に配置する。
つぎに織物に仕上げ処理（加熱処理）を施したのち表皮材として使用するのであるが、このとき加熱にて第二糸材が収縮することにより第一糸材が相対的に長くなる。そこで公知技術では、各組織の収縮度合いを異ならせることにより、第一糸材を部分的に引張して面方向に蛇行させる。こうすることで第一糸材が相対的に長くなっても、第一糸材が織物表面から突出することを極力阻止できる。
また公知技術では、第一糸材を蛇行状に配置することで、乗員の着座時（表皮材の押圧時）において、第一糸材が過度に緊張して断線することを極力阻止できる。
【０００４】
そして公知技術では、上述の織物を所定形状にカットしたのち、ミシンを用いて他の織物に縫合して表皮材を作成する。
このときミシンによる縫合線が第一糸材（導電糸）を横断して形成されるなどして、ミシン針の刺通しによる第一糸材の断線が懸念される。そこで典型的には、静電容量式のセンサ部材にて第一糸材の位置を検知したのち、縫い目のピッチ間隔を通常よりも長くするなどして、ミシン針が第一糸材を飛び越えつつ縫合作業を進めることとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２６１１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで公知技術では、極細の第一糸材が蛇行状に配置する（正面視で山と谷が交互に形成される）。このためセンサ部材の感度を高めて導電糸を検知するのであるが、そうすると縫い目が極端に大きくなるなどして縫合性（強度や意匠性等）に劣る構成となりがちであった。
例えば第一糸材の途中（山と谷の間）に縫合線を形成する場合、そこに至るまでに山部分又は谷部分（縫合方向上流に配置する第一糸材部分）でセンサが反応することで縫い目が極端に大きくなる。また第一糸材に対して斜め又は平行に縫合線を形成する場合、山から谷にかけての部分にセンサが反応することで縫い目が極端に大きくなる。
もっとも第一糸材すべてを直線状に配置することもできるが、そうすると表皮材（布材）の押圧時に第一糸材が過度に緊張して断線する危険性がある（耐久性に劣る構成となりがちである）。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、通電可能な第一糸材を性能よく配置することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、通電可能な第一糸材と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材を構成糸として備える。
本発明では、布材に、他の布材に縫合可能な縫合部位と、縫合部位とは異なる通常部位とが隣接して形成されるのであるが、この種の構成では、第一糸材を性能（縫合性や耐久性等）よく配置できることが望ましい。
そこで本発明では、上述の第一糸材が、通常部位と縫合部位を横断して配置するとともに、通常部位において、第二糸材との収縮差により第一糸材が蛇行状に配置し、縫合部位において第一糸材が直線状に配置する。
本発明によれば、通常部位にて第一糸材を蛇行させつつ（好適な耐久性を確保しつつ）、縫合部位にて第一糸材を直線状とすることで縫合性を向上させることができる。
【０００８】
第２発明の布材の製造方法では、下記の第一工程〜第三工程にて、第１発明の布材を好適に製造できる。
第一工程：第一糸材と第二糸材を製編織して原反としつつ、第二糸材との収縮差により第一糸材を蛇行状に配置させる。
第二工程：原反の他の部位よりも強度（破断強度）に劣る線状の脆弱部を原反に形成するに際して、脆弱部を、第一糸材の通電可能状態を維持しつつ（例えば導電糸を切断することなく）第一糸材に交差状に形成する。
第三工程：脆弱部を破断させる向きに原反を引張して、脆弱部で原反を二分割しつつ第一糸材を引出すことにより、脆弱部に隣接する原反の箇所の第一糸材だけを直線状としたのち、二分割された原反部分の少なくとも一つを布材とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る第１発明によれば、通電可能な第一糸材を性能よく配置することができる。また第２発明によれば、第１発明の布材を好適に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】車両用シートの斜視図である。
【図２】表皮材一部の正面図である。
【図３】表皮材一部の断面図である。
【図４】第一糸材一部の側面図である。
【図５】一部の構成糸のみを図示した原反の概略正面図であり、（ａ）は、収縮前の図であり、（ｂ）は、収縮後の図である。
【図６】表皮材の製造工程を示す概略図であり、（ａ）は、第一工程を示す図であり、（ｂ）は、第二工程と第三工程を示す図であり、（ｃ）は、第三工程の図である。
【図７】試験結果の表を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図７を参照して説明する。各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなして乗員を弾性的に支持するクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１２】
＜実施形態１＞
本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓの一部が通電可能とされて、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する（図１〜図３を参照）。
そして表皮材４Ｓは、後述する複数の表皮ピース（４０ｆ，４０ｓ等）を縫合することで作成される。このとき一部の表皮ピース（４０ｆ）に布材を用いるとともに、他の表皮ピース（４０ｓ等）に他の布材を用いる。
この布材としての表皮ピース（４０ｆ）は、通電可能な第一糸材１１と、第一糸材１１よりも収縮しやすい第二糸材１２の双方を構成糸として備える（各糸材の詳細は後述）。そして第一糸材１１と第二糸材１２の収縮性の違いを利用しつつ、両糸材の間に長さの違い（糸長差）を生じさせて、第一糸材１１を面方向に蛇行状に配置する。この種の構成では、布材としての表皮ピース（４０ｆ）に、第一糸材１１を性能（縫合性や耐久性等）よく配置できることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述の構成にて、布材としての表皮ピース（４０ｆ）に、第一糸材１１を性能よく配置することとした。以下、各構成要素等について詳述する。
【００１３】
［表皮材］
表皮材４Ｓは、面状部材であり、上述の通り複数の表皮ピース（例えば第一表皮ピース４０ｆと第二表皮ピース４０ｓ）を有する（図１〜図３を参照）。なお各表皮ピースの裏面側（クッション材を臨む側）には、パッド材１４（典型的に発泡樹脂製の面材）と、裏基布（図示省略）を積層状に配置できる（図３を参照）。
ここで第一表皮ピース４０ｆ（布材の一例、詳細後述）は、シート中央（座面）形状に倣った略矩形の面状部材である。また第二表皮ピース４０ｓ（他の布材の一例）は、シート側部形状に倣った形状の面状部材であり、布帛（布材，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。
【００１４】
（第一表皮ピース（布材））
そして本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆが、後述の構成（第一糸材１１，第二糸材１２，接続部材３０）と、通常部位４０Ａと、縫合部位４０Ｂを有する（図２、図３及び図５を参照）。
通常部位４０Ａは、第一表皮ピース４０ｆの中央部分（比較的広い面積を有する部位）であり、典型的に乗員の着座可能な部位である。また縫合部位４０Ｂは、第一表皮ピース４０ｆの側部部分（比較的狭い面積を有する部位）であり、通常部位４０Ａに隣接して第二表皮ピース４０ｓ（他の布材）と縫合可能である。
そして通電可能な第一糸材１１（詳細後述）が、通常部位４０Ａと縫合部位４０Ｂを横断して配置される。そこで本実施形態では、通常部位４０Ａにおいて、第二糸材１２との収縮差により第一糸材１１が蛇行状に配置し、縫合部位４０Ｂにおいて第一糸材１１が直線状に配置する構成とした。この状態で第一糸材１１の端部を、接続部材３０（詳細後述）を介して電源９に電気的に接続することにより、第一表皮ピース４０ｆを、静電容量式センサの電極やヒータとして機能させることができる。
【００１５】
このように本実施形態では、通常部位４０Ａにて第一糸材１１を蛇行させることで、同部位における第一糸材１１の耐久性を好適に確保できる。また縫合部位４０Ｂにて第一糸材１１を直線状とすることで、後述するように第一表皮ピース４０ｆの縫合性を向上させることができる。
なお本実施形態における直線状とは、完全な直線のほかに、通常部位４０Ａにおける第一糸材１１の蛇行状態よりも振幅の小さい状態を含む趣旨である。そして縫合部位４０Ｂの第一糸材１１をどの程度直線状とするか（振幅を小さくするか）は、センシングの感度や検知方法や縫製回避の方法などを考慮して適宜設定可能である。
【００１６】
［第一糸材］
第一糸材１１は、通電性を有する糸材であり、第一表皮ピース４０ｆ（布材）の構成糸として使用される（図２〜図４を参照）。
本実施形態の第一糸材１１は、カバリング構造を有しており、芯糸２０と、芯糸２０にスパイラル状に巻装される導電糸（２１，２２）を有する。このように第一糸材１１をカバリング構造とすることで、第一糸材１１に力がかかったとき、カバリング糸としての導電糸（２１，２２）に力がかかる前に芯糸２０に負担させることができる（導電糸への負荷を軽減できる）。
またカバリング構造の第一糸材１１を用いることで、後述の第二工程において、芯糸２０の切断を極力回避しつつ、後述の第二糸材１２にダメージを与えることができる。このように芯糸２０の切断を極力回避することで、後述の第三工程において第一糸材１１を直線状とする際に、導電糸（２１，２２）に引張の負荷をかけることを抑制できる。
ここで第一糸材１１または導電糸（２１，２２）の表面に樹脂コーティングを施して保護することが望ましい。そして接続部材３０（後述）との接続の際には、例えば熱的な作用（後述）を第一糸材１１に施して樹脂コーティングを除去することとなる。
【００１７】
（芯糸）
芯糸２０は、紡績糸、フィラメント糸、延伸糸及び伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）等の糸材である（図４を参照）。芯糸２０として、複数の糸材を引き揃えるなどして使用することができ、また単数の糸材を使用することもできる。
芯糸２０（材質）は特に限定しないが、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示できる。
天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、第一ピース４０ｆ（表皮材４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。
【００１８】
（導電糸）
導電糸（２１，２２）は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである（図４を参照）。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｃ２５２５  ７．２．Ｃ  体積抵抗率」に準拠して測定できる。
この種の導電糸として、金属や合金などの糸材、メッキ線材、炭素繊維のフィラメントを例示できる。メッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯材）と、金属又は合金のメッキ層を有する。また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電糸として好適に使用できる。
なお導電糸（２１，２２）は、単数の導電糸にて形成することができ、また複数の導電糸を撚り合せて形成することもできる。
【００１９】
（第一糸材の作成）
図４を参照して、導電糸（２１，２２）を、芯糸２０に対してスパイラル状に巻装することで第一糸材１１を作成する。ここで第一糸材１１中の導電糸の本数は特に限定しないが、典型的には１本（シングルカバリング）、２本（ダブルカバリング）等の偶数本に設定できる。
例えば本実施形態では、第一導電糸２１をＺ撚りにて巻装するとともに、第二導電糸２２をＳ撚りにて巻装する（ダブルカバリングする）。このように各導電糸２１，２２（典型的に収縮しにくい糸材）を巻装することで、第一糸材１１の収縮性が、第二糸材１２（後述）よりも劣ることとなる。このとき第一導電糸２１と第二導電糸２２のカバリング方向を異ならせることで、第一糸材１１の構造を安定化しつつ、第二糸材１２（後述）との糸長差をより確実に発生させることができる。
なお第一導電糸２１と第二導電糸２２のいずれかを使用してシングルカバリングすることで、第一糸材１１の部品点数を抑えて製造コスト等を低減することもできる。
【００２０】
また導電糸（２１，２２）の撚数は、各導電糸の太さ（繊度）、フィラメント数（シングルカバリング、ダブルカバリング）などに応じて適宜設定できる。
例えばダブルカバリングの場合、第一導電糸２１と第二導電糸２２の撚数を、それぞれ独立に又は統一して２００〜１５００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、第一糸材１１に所望の強度を付与することができる。
ここで第一導電糸２１又は第二導電糸２２の撚数が２００Ｔ／ｍ未満であると、各導電糸２１，２２が切断されるまでの伸度が十分得られない傾向にある。また第一導電糸２１又は第二導電糸２２の撚数が１５００Ｔ／ｍより多いと、第一糸材１１の剛性が高くなり、得られる第一表皮ピース４０ｆ（布材）の風合いや触感が過度に悪化することがある。そして第一導電糸２１と第二導電糸２２の撚数を４００〜１０００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、所望の性能を備えた第一糸材１１とすることができる。
【００２１】
［第二糸材］
第二糸材１２は、第一糸材１１よりも収縮しやすい糸材であり、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示できる（図２及び図６では、便宜上、個々の第二糸材１２ではなく同糸材が使用される組織部分に符号を付す）。
第二糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊維を例示できる。
ここで第一糸材１１と第二糸材１２の糸長差は特に限定しないが、第二糸材１２に対して第一糸材１１が１０％〜３０％長いことが望ましい。両糸材の糸長差が１０％未満であると、第一糸材１１が蛇行状に配置しないおそれがある。また両糸材の糸長差が３０％より大きいと、第二糸材１２の収縮により第一糸材１１が過度に引張されることがある。ここで収縮とは、８．８２ｍＮ／ｄｔｅｘ程度の荷重下での糸長が短くなる場合の他、仮撚加工糸のようにケン縮が発現して構造的に収縮する場合も含む。
【００２２】
［布材の作製］
本実施形態では、下記の第一工程〜第三工程を設けることで、第一表皮ピース４０ｆ（布材）を好適に製造できる（図５及び図６を参照）。
第一工程：第一糸材１１と第二糸材１２を製編織して原反４０としつつ、第二糸材１２との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置させる。
第二工程：原反４０の他の部位よりも強度（破断強度）に劣る線状の脆弱部４２を原反４０に形成するに際して、脆弱部４２を、第一糸材１１の通電可能状態を維持しつつ第一糸材１１に交差状に形成する。
第三工程：脆弱部４２を破断させる向きに原反４０を引張して、脆弱部４２で原反４０を二分割しつつ第一糸材１１を引出すことにより、脆弱部４２に隣接する原反４０の箇所の第一糸材１１だけを直線状とする。そして二分割された原反部分の少なくとも一つを第一表皮ピース４０ｆ（布材）とする。
【００２３】
（第一工程）
第一工程では、原反４０を、第一糸材１１と第二糸材１２を構成糸として使用しつつ作成する（図６（ａ）を参照）。
例えば織物としての原反４０を作成する場合、経糸としての第二糸材１２を整経したのち、緯糸としての第一糸材１１を適宜打ち込むことができる。また経糸として、第一糸材１１を使用することもできる。また編物（横編物等）としての原反４０を作成する場合、構成糸の一部に第一糸材１１を導入することができる。
【００２４】
本実施形態では、図５（ａ）の組織構成を参照して、略長方形状の織物である原反４０を作成する。そして原反４０のベースとなる部分を第二糸材（例えば経糸としての第二糸材１２ａ〜１２ｃ、緯糸としての第二糸材１２ｄ〜１２ｉ）にて形成する。
このとき緯糸の一部に第一糸材１１を使用して、ベース部分の幅方向に沿うように織り込む。そして第二糸材１２ａ〜１２ｉにて誘導点１０ａ，１０ｂ及び拘束点１０ｃ（ともに後述）を形成することで、各第二糸材との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置することとした。
ここで第一糸材１１と交差させる各第二糸材（誘導点及び拘束点を構成する糸材）は、第一表皮ピース４０ｆの表面意匠を構成する糸材でもよく、表面意匠とは無関係の糸材でもよい。例えば表面意匠とは無関係の（表面側に現れない）各第二糸材を誘導点（１０ａ，１０ｂ）及び拘束点１０ｃの形成に用いることで、第一糸材１１の表面意匠への影響を極力排除できる。
【００２５】
（誘導点）
誘導点（第一誘導点１０ａ，第二誘導点１０ｂ）は、原反４０の面方向に第一糸材１１の変位を許容する部位であり、経糸一部（第二糸材１２ａ，１２ｃ）で構成される（図５（ａ）を参照）。
ここで第二糸材１２ａと第二糸材１２ｃは第一糸材１１（緯糸）よりも外方に配置しており、原反４０表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。
そして第一誘導点１０ａは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の一側（図５で見て上側）の糸飛ばし長さ（緯糸の飛ばし量）が、原反４０の他の箇所に比べて大きい箇所である。また第二誘導点１０ｂは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の他側（図５で見て下側）の糸飛ばし長さが他の箇所に比べて大きい箇所である。
【００２６】
（拘束点）
拘束点１０ｃは、原反４０の面方向に第一糸材１１の変位を許容する範囲が誘導点（１０ａ，１０ｂ）よりも小さい部位である（図５（ａ）を参照）。
本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸他部（第二糸材１２ｂ）で構成されており、第一誘導点１０ａと第二誘導点１０ｂの間に形成される。なお第二糸材１２ｂは第一糸材１１よりも外方に配置しており、原反４０表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。
そして本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１一側の糸飛ばし長さが第一誘導点１０ａよりも小さく、また第一糸材１１他側の糸飛ばし長さが、第二誘導点１０ｂよりも小さい箇所である。
【００２７】
ここで結束点１０ｃと誘導点１０ａ（１０ｂ）の間隔（一周期の長さ）は特に限定しないが、５〜３０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは１０〜２５ｍｍである。そして一周期の長さを５〜３０ｍｍ程度に設定することで、第一糸材１１（剛性に優れて蛇行しにくい導電糸）を好適に蛇行させることができる。
また隣り合う拘束点１０ｃの間に、単数又は複数の誘導点（１０ａ又は１０ｂ）を形成できる。ここで隣り合う拘束点１０ｃの間の距離が広くなると第一糸材１１が引っかかりやすくなるため、隣り合う拘束点１０ｃの間に緯糸に対して複数本の誘導点となる経糸を配置してもよい。誘導点を複数形成する場合、各誘導点の糸飛ばし長さを同一とすることができ、また第一糸材１１の蛇行の位置（振幅の幅）に合わせて、各誘導点の糸飛ばし長さを適宜変えてもよい。
【００２８】
なお原反４０中の第一糸材１１の配置本数は特に限定しないが、各種機能を好適に発揮させるために、複数の第一糸材１１を、所定間隔をあけつつ平行に配置することが好ましい（図２及び図６を参照）。
例えば第一表皮ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。また第一表皮ピース４０ｆにセンサ（電極）機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１が６０ｍｍを超えると、第一表皮ピース４０ｆのセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは第一糸材１１の間隔寸法Ｗ１の上限値を３０ｍｍとすることで、第一表皮ピース４０ｆがより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
【００２９】
（仕上げ処理）
そして原反４０を作成したのち、所定の仕上げ処理を行うことで、各第二糸材との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置させる（図２及び図５（ｂ）を参照）。
この仕上げ処理として、精練工程と、染色工程と、熱セット工程と、風合い出し工程と、後加工剤付与工程と、仕上げセット工程を例示でき、これら上述の工程を全て行うこともでき、１又は複数の工程を省略することもできる。
上記各工程では、原反４０に熱処理（乾熱処理又は湿熱処理）を施すことが多く、例えば精練や染色工程では９０〜１５５℃前後の熱処理が施されることが多い。そしてこの加熱処理によって、原反４０中の各第二糸材が面方向に収縮する。また熱処理のほかに化学的な薬品による処理にて、各第二糸材が面方向に収縮することもある。なお原反４０の収縮により、織物の地厚感や伸び付与、仕立て栄えにも効果がある。
【００３０】
本実施形態では、上述の仕上げ処理において、各第二糸材が相対的に収縮することで、第一糸材１１（収縮性に劣る糸材）が蛇行状に撓み変形する（図２及び図５（ｂ）を参照）。
このとき第一糸材１１が、拘束点１０ｃにて拘束された箇所を支点として、誘導点１０ａ，１０ｂにおいて山なりに撓み変形する。すなわち第一糸材１１が、第一誘導点１０ａに沿って一側（図５で見て上側）に向けて山なりに撓み変形するとともに、第二誘導点１０ｂに沿って他側（図５で見て下側）に向けて山なりに撓み変形する。
このように本実施形態では、誘導点１０ａ，１０ｂと拘束点１０ｃなどにて、第一糸材１１を面方向にスムーズに蛇行させることにより、原反４０からの第一糸材１１の飛び出しを極力阻止できる。
【００３１】
（第二工程）
第二工程では、線状の脆弱部４２を原反４０に形成する（図６（ｂ）を参照）。
ここで脆弱部４２は、原反４０の他の部位よりも破断強度に劣る部位であり、例えば原反４０を部分的に切断又は破損させるまたは融解固化させる（炭化等して切断されやすくする）ことで形成できる。
なお脆弱部４２は、本実施形態のように原反４０を連続的（連続線状）に切断して形成することができ、また原反４０を部分的（破線状）に切断して形成することもできる。
また脆弱部４２は、原反４０を貫通して形成する（例えば切断線を形成する）ことができ、原反４０を非貫通の状態で（凹状に）形成することもできる。
【００３２】
そして脆弱部４２を、第一糸材１１の通電可能状態を維持しつつ第一糸材１１に交差状に（例えば直交状や傾斜状に）形成する。
本実施形態では、原反４０（略長方形状）の長尺方向に第一糸材１１が蛇行状に配置する。そこで原反４０の両側において、原反４０の短尺方向に延びる線状の脆弱部４２をそれぞれ形成して、第一糸材１１に直交状に配置する。このとき脆弱部４２を、第一糸材１１（特に導電糸）を極力切断することなく、第二糸材１２だけを切断して形成することにより、第一糸材１１の通電可能状態を好適に維持できる。
また第一糸材１１が図４の形態をとる場合、導電糸２１，２２だけでなく芯糸２０へのダメージを抑制することにより、この後の第三工程において導電糸２１，２２に大きな力を負担させることなく、芯糸２０が負担して第一糸材１１を引張ることができ、好ましい。このためには、第一糸材１１を織物の裏面に配置し、表面よりレーザ（後述）を照射して第二糸材１２の一部だけにダメージを与えることで可能となる。
【００３３】
ここで脆弱部４２の形成方法は特に限定しないが、第一糸材１１を極力切断することなく第二糸材１２にダメージを与える手法であることが好ましい。
この種の手法として、熱的な作用（レーザや加熱水蒸気など）による第二糸材１２の切断又は破損、物理的な作用（カッターや熱刃など）による第二糸材１２の切断又は破損、薬剤による第二糸材１２の切断又は破損を例示できる。なかでも熱的な作用による手法は、適切な温度設定により（比較的簡単な構成により）、第一糸材１１を極力切断することなく第二糸材１２に好適にダメージを与えることができるため望ましい。
なおレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（第二糸材）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
【００３４】
ここで脆弱部４２の幅寸法（原反の長尺方向の寸法）は特に限定しないが、例えば幅寸法を０．１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定することができる。
このとき幅寸法を５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定する（帯状とする）ことで、後述の第三工程において原反４０を比較的容易に分割することができる。また幅寸法を０．１ｍｍ〜５ｍｍ未満の範囲に設定することで、脆弱部４２を効率よく作成することもできる。
【００３５】
（第三工程）
第三工程では、脆弱部４２を破断させる向きに原反４０を引張して、脆弱部４２で原反４０を二分割しつつ第一糸材１１を引出す（図６（ｃ）を参照）。このように第一糸材１１を引出す（張引する）ことで、脆弱部４２に隣接する原反４０の箇所の第一糸材１１だけを直線状とすることができる。
本実施形態では、一対の冶具Ｔ（帯状の部材）を、脆弱部４２を挟んで原反４０表面上に配置する。このとき原反４０裏面（冶具Ｔに対面する位置）に他の冶具を配置するなどしてスポット状に拘束することにより、原反４０の張引を容易とすることができる。なお原反４０裏面の拘束部分の数は特に限定しないが、拘束部分が多くなるに従って張引力が高まる傾向にあり、第一糸材１１に過度の負担がかかるおそれがある。
そして一対の冶具Ｔを互いに離れる方向に移動させて（脆弱部４２を破断させる向きに原反４０を引張して）、脆弱部４２で原反４０を二分割しつつ第一糸材１１を引出す。こうして脆弱部４２に隣接する原反４０部分の第一糸材１１だけが直線状とされ（縫合部位４０Ｂが形成され）、それと同時に残りの部分が通常部位４０Ａとされる。
ここで引張の長さ（一対の冶具Ｔの離間寸法）は、第一糸材１１の直線化に必要な長さに調整することができ、必要以上に張引すると第一糸材１１に過度のダメージを与えるおそれがある。
そして二分割された原反部分の少なくとも一つを第一表皮ピース４０ｆ（布材）とする。本実施形態では、一方の原反部分（原反４０の中央部分）を、第一表皮ピース４０ｆとし、他方の原反部分（原反４０の側部部分）を、表皮ピースに用いることなく廃棄する（廃棄材４４とする）ことができる。
【００３６】
［接続部材］
そして第一糸材１１の端部を、接続部材３０を介して電源９に電気的に接続する。ここで接続部材３０は、第一糸材１１と電源９を電気的につなげる部材であり、導線、導電テープ、導電化された帯状の布体を例示できる。
本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆの両末端部（縫合部位４０Ｂの端部）に接続部材３０（帯状の布体）をそれぞれ配設する。そして各接続部材３０を、第一表皮ピース４０ｆに縫製、溶着、接着などにより適宜固定しつつ、第一糸材１１の両端に電気的につなげる。そして一対の接続部材３０を、電源ケーブル（符号省略）などを介して電源９につなげることで、第一表皮ピース４０ｆ（布材）を通電可能状態とすることができる。
【００３７】
［表皮材の作成作業］
図３を参照して、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第一表皮ピース４０ｆなど）をミシン（図示省略）にて縫合しつつ表皮材４Ｓを作成する。
本実施形態では、ミシンにセンサ部材（図示省略）を設けて、ミシン針の進行方向前方に配置する第一糸材１１を検出可能とする。
ここでセンサ部材は、第一糸材１１（導電糸）の有無を検出可能な機構を有し、磁気型、Ｘ線放射型、静電容量型の機構を例示できる。なおセンサ部材の配置位置は特に限定しないが、典型的に表皮材４Ｓの表面側と裏面側の少なくとも一方に配置できる。
【００３８】
そして本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆと、第二表皮ピース４０ｓを表面で接するように重ね合わせる。つぎにシート幅方向でみた第一表皮ピース４０ｆの側部（縫合部位４０Ｂ）を第二表皮ピース４０ｓの側部に縫合にてつなげる。
このとき各表皮ピースをミシンに対して相対移動させつつ、ミシン針を所定ピッチで各表皮ピースに差し通して、複数のミシン目からなる縫合線ＳＥＷを形成する。
そして本実施形態では、縫合部位４０Ｂにおいて第一糸材１１が直線状に配置するため、センサ部材にて、第一糸材１１の位置を正確に検知できる。このため縫合線ＳＥＷの縫い目のピッチを揃える（極端に大きくなることを極力阻止する）ことが可能となり、表皮材４Ｓが縫合性（強度や意匠性等）に優れる構成となる。
そして第一表皮ピース４０ｆと第二表皮ピース４０ｓを縫合したのち、縫製箇所（縫合線ＳＥＷ）を基端として両表皮ピースを内折り状に拡開させる。
【００３９】
［表皮材の使用］
図１及び図２を参照して、表皮材４Ｓを、クッション材４Ｐ上に配置しつつ、ヒータ等として使用する。
本実施形態では、表皮材４Ｓの中央（通常部位４０Ａ）において、第一糸材１１を蛇行状に配置することにより、乗員着座時の押圧にて第一糸材１１が過度に緊張することを極力阻止できる（好適な耐久性を確保することができる）。また第一糸材１１を蛇行状に配置して、優れた風合いと、表皮材４Ｓに適度な伸縮性を付与することができる。
また上述の通り表皮材４Ｓ側部（縫合部位４０Ｂ）の縫い目が揃っていることから、強度や意匠性に優れる構成である。
このように本実施形態では、通常部位４０Ａにて第一糸材１１を蛇行させつつ（好適な耐久性を確保しつつ）、縫合部位４０Ｂにて第一糸材１１を直線状とすることで縫合性を向上させることができる。この結果として本実施形態によれば、通電可能な第一糸材１１を性能よく配置することができる。
【００４０】
＜実施形態２＞
実施形態２の基本構成は、実施形態１とほぼ同一であるため、同一の構成については詳細説明を省略する。
本実施形態では、第一表皮ピース（布材）としての織物を作成するに際して、縫合部位の拘束点を通常部位よりも多く設定する。こうすることで通常部位では、第一糸材が蛇行状に配置するが、縫合部位では、多数の拘束点にて蛇行が阻止される。このため縫合部位の第一糸材の振幅を、通常部位の第一糸材よりも小さくしたり、直線状に配置したりすることができる。
そして本実施形態では、縫合部位の形成位置を自由に設定することができ、例えば第一表皮ピース（布材）の側端部や中央に形成することができる。
【００４１】
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
本実施例では、芯糸と、二種の導電糸（上撚導電糸，下撚導電糸）を用いて第一糸材を作成した。
芯糸として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸（２８０ｄｔｅｘ／４８ｆ）を使用した。また下撚導電糸として、７本のＳＵＳ３０４線（線径２０μｍ）をＺ撚に１．０ｍｍのピッチ長（１０００Ｔ／ｍ）で撚糸した糸材を使用した。また上撚導電糸として、７本のＳＵＳ３０４線（線径２０μｍ）をＳ撚に１．０ｍｍのピッチ長（１０００Ｔ／ｍ）で撚糸した糸材を使用した。二種の導電糸には、ＰＦＡの樹脂コーティング（膜厚５０μｍ）を行った。
そして下撚導電糸（Ｚ撚）を、芯糸に対してＳ撚方向に２ｍｍのピッチ長（５００Ｔ／ｍ）にてカバリングを行った。また同様に上撚導電糸（Ｓ撚）を、芯糸に対してＺ撚方向に２ｍｍのピッチ長（５００Ｔ／ｍ）にてカバリングを行った。
【００４２】
（第一工程）
本実施例では、第一糸材と第二糸材にて図５の織組織（蛇行組織）の原反を作成した。このときタテ糸（第二糸材）を整経したのち、ジャガード織機にてヨコ糸（第二糸材）を打ち込む（柄を表現する）中で、ヨコ糸（第二糸材）１９本に１本の周期で第一糸材を打ち込んだ。
なおタテ糸（第二糸材）として、ＰＥＴの仮撚加工糸（８４Ｔ／１４４フィラメント）と、ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７Ｔ／３６フィラメント）を１：１の割合で使用した。またヨコ糸（第二糸材）として、ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７Ｔ／４８フィラメント）と、ＰＥＴの仮撚加工糸（３３６Ｔ／５７６フィラメント）を１：１の割合で使用した。機上にて、タテ１６８本ヨコ１００本／２５．４ｍｍにて製織した。
つぎに織物に対して、液流染色機を用いてリラックス９０℃×３０ｍｉｎの熱処理を行い幅寸法に２０％収縮させた後、起毛、せん毛を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実施例１の原反とした。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は５０ｇ／ｍ2とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。
実施例１の原反（織物）の仕上げ密度は、経／緯＝２２０／１１０本／２．５４ｃｍであった。また第一糸材同士の間隔寸法（Ｗ１）は２０ｍｍであった。蛇行の一周期の長さは１４ｍｍであった。
【００４３】
（第二工程）
本実施例では、ＣＯ2レーザとして、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。ＣＯ2レーザの条件は、波長１０.７μｍ、出力６００Ｗ、加工速度４.５ｍ／ｍｉｎ、焦点＋５０ｍｍデフォーカス（焦点をぼかす）に設定した。
そして図６（ｂ）を参照しつつ、実施例１の原反に一対の冶具をセットしたのち、ＣＯ2レーザにて、両冶具の間に線状の脆弱部を作成した。このときＣＯ2レーザを原反表面から照射して、第二糸材だけを切断しつつ連続線状の脆弱部（幅寸法約６．８ｍｍの切断線）を形成した。
【００４４】
（第三工程）
本実施例では、一対の冶具を互いに離間する向きに引張して、両冶具間の第一糸材を直線状とした。ここで第一糸材の引出に必要な張力は第一糸材一本当たり３００ｃＮ以下であり、導電糸である７本のＳＵＳ３０４線（線径２０μｍ）二本で十分に耐えられる応力であった。そして脆弱部で原反を二分割することにより、原反の中央部分にあたる実施例１の布材（長方形状）と、原反の側端にあたる廃棄材を形成した。
【００４５】
［実施例２］
実施例２では、第二工程において、ＣＯ2レーザの焦点を＋６０ｍｍデフォーカスに設定した。
そして図６（ｂ）を参照しつつ、実施例１の原反に一対の冶具をセットしたのち、ＣＯ2レーザにて、両冶具の間に線状の脆弱部を作成した。このときＣＯ2レーザを原反表面から照射して、連続線状に炭化した脆弱部（幅約６．８ｍｍの切断線）を形成した。このとき原反裏面に配置する第一糸材（芯糸）は切断されなかった。その他の条件は、実施例１と同一とした。
【００４６】
［結果及び考察］
実施例１及び実施例２では、布材の側部（縫合部位）において、第一糸材を好適に直線状とすることができた。また布材の中央（通常部位）の第一糸材を蛇行状に維持することができた。
このため各実施例によれば、通常部位にて第一糸材を蛇行させつつ（好適な耐久性を確保しつつ）、縫合部位にて第一糸材を直線状とすることで縫合性を向上させることができることがわかった。
【００４７】
［試験］
本試験では、第一糸材（１本）の引出及び直線化に要する力を測定した。
試験片として、実施例１の布材を所定の大きさ（１３０ｍｍ×１７ｍｍ）に切出したものを３枚使用した。各試験片では、各第一線材の離間寸法を２０ｍｍに設定した。また各試験片（裏面）に、アクリル樹脂によるバッキング（付着量：５０ｇ／ｍ2）を施した。
本試験では、試験機を用いて、引張方向と垂直方向に試験片を切断した。試験機としてオートグラフ（商品名ＡＧ-Ｘ、島津製作所製）を使用した。そして図６を参照して、一対の冶具を互いに離間する向きに引張して、第一糸材が直線化するのに要する力及び第一糸材に力がかかりはじめた時の応力を測定した。試験条件として、チャック間（初期の両冶具間の距離）を３０ｍｍ、引張速度を３０ｍｍ／ｍｉｎ、ストローク長を１０ｍｍに設定した。そして３枚の試験片をそれぞれ試験したのち、下記の計算式１にて対破断強力比（％）を算出した。
計算式１：対破断強力比（％）＝最小引張力（Ｎ）÷破断強力（Ｎ）×１００
（ここで破断強力は、第一糸材１本を破断するために必要な力である。また最小引張力は、第一糸材が、引っ張られる状態に移行するのに必要な最小の力（後述の引出されモードから引っ張りモードに移行する際に必要な最小の力）である。）
【００４８】
そして上述の試験結果から、第一糸材（１本）の破断強力が１５．５Ｎであることがわかった。
また図７の表を参照して、ストローク８ｍｍ付近からＳＳ曲線の傾斜に変化が見られた。このことからストローク長０〜８．５ｍｍまではバッキング樹脂からＳＵＳ線が剥がれて直線化される状態（引出されモード）であり、ストローク長８．５ｍｍ以上からＳＵＳ線が引っ張られる状態（引っ張りモード）であることがわかった。そして図７の表を参照して、第一糸材１本当たり凡そ３Ｎ（≒3００ｇ、最小張引力）の力を加えることで、引出されモードから引張モードに移行して、第一糸材を直線配置にできることがわかった。そして上述の計算式１より、対破断強力比は１９．４％であることがわかった。
この結果として、本実施例の構成によれば、比較的小さな力で第一糸材を直線状にできる（第一糸材に過度の負担をかけない構成である）ことが判明した。そして大腿部に対面する表皮ピース部分の第一糸材の本数は２３本であることから、これら第一糸材の総引き出し力は６９Ｎであり、比較的小さな力でよいことがわかる。また尻部に対面する表皮ピース部分の第一糸材の本数は１４本であることから、これら第一糸材の総引き出し力は４２Ｎであり、比較的小さな力でよいことがわかる。
【００４９】
本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、布材の製造工程を例示したが、製造工程の構成を限定する趣旨ではない。例えば第一工程において、誘導点１０ａ，１０ｂと拘束点１０ｃを備える織物を布材の一例として説明したが、布材の構成（組織構成など）を限定する趣旨ではない。
また第三工程において、第一表皮ピース４０ｆと廃棄部４４を作成する例を説明した。廃棄部に相当する部位は、廃棄することなくそのまま本発明の布材として使用することもできる。
（２）また本実施形態では、カバリング構造の第一糸材１１を例示したが、導電糸を第一糸材として使用することもできる。
【００５０】
（３）また本実施形態では、一対の接続部材３０を第一表皮ピース４０ｆ（布材）の両端に取付ける例（ヒータとして機能させる例）を説明した。これとは異なり第一表皮ピースを静電容量式センサの電極として機能させる場合には、例えば同表皮ピースの一側に接続部材（単数）を取付けることができる。
（４）また本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆを布材で作成する例を説明した。布材は、例えば第一表皮ピースのほか、第二表皮ピースなどの他の表皮ピースとして使用することができる。またシートクッションの表皮材のほか、シートバックやヘッドレストの表皮材に使用することもできる。
（５）また本実施形態では、車両用シートを一例に説明したが、本実施例の構成は、車両用シートや航空機や電車などの乗り物用シート全般に適用でき、車室天井や車室壁体などの車両構成部材や衣類等にも適用できる。
【符号の説明】
【００５１】
２     車両用シート
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
４Ｐ   クッション材
４Ｓ   表皮材
１０ａ，１０ｂ  誘導点
１１   第一糸材
１２   第二糸材
２０   芯糸
２１，２２  導電糸
３０   接続部材
４０ｆ 第一表皮ピース（布材）
４０ｓ 第二表皮ピース（他の布材）
４０Ａ 通常部位
４０Ｂ 縫合部位
４２   脆弱部
４４   廃棄材
【図１】
2014125696.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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