(57)【要約】【課題】  蓄電素子の異常（電解液の漏れ）を早期に検出することができる蓄電装置を提供する。【解決手段】  蓄電装置（１）は、電解液を含み、充放電を行う複数の蓄電素子（１０）と、所定平面内（Ｙ−Ｚ平面内）において、複数の蓄電素子を絶縁状態でそれぞれ保持するホルダ（３０）と、を有する。ホルダは、ホルダの外部に露出する導電部材（３１，３４）を有しており、導電部材は、各蓄電素子に対して、各蓄電素子から漏れる電解液の移動方向に位置している。導電部材は、導電部材の導通状態および非導通状態を検出するセンサ（１００）と接続されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解液を含み、充放電を行う複数の蓄電素子と、
所定平面内において、前記複数の蓄電素子を絶縁状態でそれぞれ保持するホルダと、を有し、
前記ホルダは、前記各蓄電素子に対して、前記各蓄電素子から漏れる電解液の移動方向に位置し、前記ホルダの外部に露出する導電部材を有しており、
前記導電部材は、前記導電部材の導通状態および非導通状態を検出するセンサと接続されていることを特徴とする蓄電装置。
【請求項２】
前記導電部材は、前記所定平面内において、前記各蓄電素子を囲んでいることを特徴とする請求項１に記載の蓄電装置。
【請求項３】
前記ホルダは、
前記各蓄電素子を貫通させる開口部と、
前記開口部および前記蓄電素子の間に配置された絶縁層と、
を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の蓄電装置。
【請求項４】
前記開口部が、前記導電部材に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の蓄電装置。
【請求項５】
前記各蓄電素子の外面が、絶縁材料で被覆されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１つに記載の蓄電装置。
【請求項６】
前記所定平面は、鉛直方向を含む平面であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１つに記載の蓄電装置。
【請求項７】
前記蓄電素子は、充放電を行う発電要素および電解液を収容するケースを有し、
前記ケースは、前記発電要素を組み込むための開口部を備えたケース本体と、前記ケース本体の前記開口部を塞ぐ蓋とを有しており、
前記ホルダの外面は、前記所定平面内において、前記ケース本体および前記蓋の接続部分と隣り合っていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１つに記載の蓄電装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の蓄電素子がホルダによって保持された蓄電装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、単電池の熱異常を検知するシステムが記載されている。具体的には、単電池容器および金属線の間に絶縁部材を配置しておき、単電池の熱異常が発生したときに、絶縁部材を溶融又は収縮させることにより、金属線を単電池容器に接触させている。金属線を単電池容器に接触させると、金属線の電位が変化するため、この電位の変化を検出することにより、単電池の熱異常を検知するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−０９９２８８号公報
【特許文献２】特開２０１２−０８９３４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、熱異常が発生した単電池の熱を絶縁部材に伝達して、絶縁部材を溶融又は収縮させる必要がある。ここで、絶縁部材を溶融又は収縮させて、金属線を単電池容器に接触させるまでには、ある程度の時間を要してしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明である蓄電装置は、電解液を含み、充放電を行う複数の蓄電素子と、所定平面内において、複数の蓄電素子を絶縁状態でそれぞれ保持するホルダと、を有する。ここで、ホルダは、ホルダの外部に露出する導電部材を有しており、導電部材は、各蓄電素子に対して、各蓄電素子から漏れる電解液の移動方向に位置している。また、導電部材は、導電部材の導通状態および非導通状態を検出するセンサと接続されている。
【０００６】
本発明によれば、ホルダは、蓄電素子を絶縁状態で保持しているため、ホルダに含まれる導電部材は、非導通状態となる。ここで、蓄電素子から電解液が漏れてしまうと、電解液がホルダの外面に沿って移動して、導電部材に到達する。これにより、導電部材は、電解液を介して蓄電素子と電気的に接続されることになり、導電部材は、導通状態となる。
【０００７】
導電部材の導通状態および非導通状態を検出するセンサが、導電部材に接続されているため、センサを用いることにより、導電部材の導通状態や非導通状態を検出することができる。すなわち、導電部材が非導通状態から導通状態に切り替わったときには、センサの出力に基づいて、電解液が漏れていること（蓄電素子の異常状態）を判別することができる。
【０００８】
ここで、本発明では、電解液がホルダの外面に沿って移動して、導電部材に到達するだけで、電解液の漏れを検出することができるため、電解液の漏れを素早く検出することができる。また、所定平面内において、２つの蓄電素子の間に、導電部材が位置しているとき、一方の蓄電素子から漏れた電解液は、他方の蓄電素子（正常な蓄電素子）に到達する前に、導電部材に到達することになる。このため、他方の蓄電素子に電解液が到達する前に、電解液の漏れを検出することができる。
【０００９】
導電部材は、所定平面内において、各蓄電素子を囲む位置に設けることができる。ホルダは、所定平面内において複数の蓄電素子を保持しているため、蓄電素子から電解液が漏れるとき、この電解液は、蓄電素子に対して、所定平面内の方向に移動しやすい。このため、所定平面内において、蓄電素子を囲む位置に導電部材を設けておけば、電解液を導電部材に接触させやすくなり、電解液の漏れを検出しやすくなる。
【００１０】
ホルダには、各蓄電素子を貫通させる開口部と、開口部および蓄電素子の間に位置する絶縁層とを設けることができる。ホルダの開口部に蓄電素子を貫通させることにより、ホルダによって各蓄電素子を保持することができる。ここで、開口部は、導電部材に形成することができる。また、開口部および蓄電素子の間に、絶縁層を設けることにより、蓄電素子を絶縁状態で保持することができる。
【００１１】
ホルダに絶縁層を設けることの代わりに、又は、ホルダに絶縁層を設けることに加えて、蓄電素子の外面を絶縁材料で被覆することができる。蓄電素子の外面を絶縁材料で被覆しておけば、蓄電素子を絶縁状態で保持することができる。
【００１２】
所定平面としては、鉛直方向を含む平面とすることができる。この場合には、蓄電素子から漏れた電解液が、重力の作用を受けて、下方に移動しやすくなる。すなわち、蓄電素子から漏れた電解液を素早く移動させることができる。これにより、電解液を導電部材に素早く到達させることができ、電解液の漏れを素早く検出しやすくなる。
【００１３】
蓄電素子は、充放電を行う発電要素および電解液を、ケースに収容することによって構成することができる。ここで、ケースは、発電要素を組み込むための開口部を備えたケース本体と、ケース本体の開口部を塞ぐ蓋とによって構成することができる。ホルダの外面と、ケース本体および蓋の接続部分とが所定平面内で隣り合うように、ホルダに対して蓄電素子を組み込むことができる。
【００１４】
ケース本体および蓋の接続部分では、電解液が漏れる可能性がある。また、蓄電素子の内部で発生したガスを、蓄電素子の外部に排出させるための排出口を蓋に設けたときには、蓋の排出口から、ガスとともに電解液が漏れるおそれがある。ここで、ホルダの外面が、ケース本体および蓋の接続部分と所定平面内で隣り合っていれば、接続部分から漏れた電解液をホルダの外面に導きやすくなる。ホルダの外面に電解液を導きやすくすれば、電解液を導電部材に到達させやすくなり、電解液の漏れを検出しやすくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】電池モジュールの断面図である。
【図２】図１の矢印Ｄ１の方向から電池モジュールを見たときの図である。
【図３】電池モジュールにおいて、複数の単電池の電気的な接続を示す図である。
【図４】単電池の内部構造を示す図である。
【図５】単電池から電解液が漏れた状態を示す図である。
【図６】図５の矢印Ｄ２の方向から電池モジュールを見たときの図である。
【図７】第１の変形例における電池モジュールの断面図である。
【図８】図７の矢印Ｄ３の方向から電池モジュールを見たときの図である。
【図９】第２の変形例における電池モジュールの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施例について説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１は、本発明の実施例１である電池モジュール（本発明の蓄電装置に相当する）の断面図である。図２は、図１に示す矢印Ｄ１の方向から電池モジュールを見たときの図である。図２では、バスバーを省略している。図１および図２において、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸は、互いに直交する軸である。ここで、本実施例では、鉛直方向に相当する軸をＺ軸としている。
【００１８】
電池モジュール１は、複数の単電池（本発明の蓄電素子に相当する）１０を有する。電池モジュール１は、例えば、車両に搭載することができる。電池モジュール１から出力された電気エネルギを、モータ・ジェネレータによって運動エネルギに変換すれば、この運動エネルギを用いて車両を走行させることができる。また、車両を減速させるときには、モータ・ジェネレータが、車両の制動時に発生する運動エネルギを電気エネルギに変換することにより、この電気エネルギを電池モジュール１に蓄えることができる。
【００１９】
単電池１０は、いわゆる円筒型の単電池であり、Ｘ方向に延びている。ここで、Ｘ方向における単電池１０のサイズ（最大値）は、Ｙ方向やＺ方向における単電池１０のサイズ（最大値）よりも大きい。図１および図２では、２つの単電池１０を示しているが、電池モジュール１を構成する単電池１０の数（複数）は、適宜設定することができる。単電池１０としては、ニッケル水素電池やリチウムイオン電池といった二次電池を用いることができる。また、二次電池の代わりに、電気二重層キャパシタを用いることもできる。
【００２０】
単電池１０は、電池ケース１１と、電池ケース１１に収容される発電要素１２とを有する。発電要素１２は、正極板と、負極板と、正極板および負極板の間に配置されるセパレータとを有する。正極板は、集電板と、集電板の表面に形成された正極活物質層とを有しており、正極活物質層は、正極活物質や導電材などを含んでいる。負極板は、集電板と、集電板の表面に形成された負極活物質層とを有しており、負極活物質層は、負極活物質や導電材などを含んでいる。
【００２１】
正極板、セパレータおよび負極板を、この順に積層して、積層体を所定軸（Ｘ軸に相当する）の周りで巻くことによって、発電要素１２を構成することができる。電池ケース１１には、電解液が注入されており、電解液は、正極活物質層、負極活物質層およびセパレータにしみこんでいる。ここで、電池ケース１１に注入される電解液には、正極活物質層などにしみこむ電解液の他に、余剰分としての電解液が含まれる。
【００２２】
電池ケース１１は、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂを有し、例えば、アルミニウムなどの金属で形成することができる。ケース本体１１ａは、円筒状に形成されており、Ｘ方向における一端面には、発電要素１２を組み込むための開口部が形成されている。ケース本体１１ａの開口部は、蓋１１ｂによって塞がれ、電池ケース１１の内部は、密閉状態となる。
【００２３】
ケース本体１１ａは、電池ケース１１に収容された負極リードを介して、発電要素１２の負極板と電気的に接続されている。これにより、ケース本体１１ａは、単電池１０の負極端子として用いることができる。蓋１１ｂは、電池ケース１１に収容された正極リードを介して、発電要素１２の正極板と電気的に接続されている。これにより、蓋１１ｂは、単電池１０の正極端子として用いることができる。ここで、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂは、樹脂などの絶縁材を挟んだ状態で互いに固定されており、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂは、絶縁状態となっている。
【００２４】
蓋１１ｂは、凸状に形成されており、蓋１１ｂの先端部には、導電性を有するバスバー２１が接続されている。ここで、複数の単電池１０における蓋１１ｂは、同一のバスバー２１に接続されている。また、Ｘ方向におけるケース本体１１ａの端面（蓋１１ｂが位置する側とは反対側）には、導電性を有するバスバー２２が接続されている。ここで、複数の単電池１０におけるケース本体１１ａは、同一のバスバー２２に接続されている。バスバー２１，２２を用いて、複数の単電池１０を接続することにより、図３に示すように、複数の単電池１０を電気的に並列に接続することができる。
【００２５】
ここで、電池モジュール１を車両に搭載するときには、複数の電池モジュール１を電気的に直列に接続することができる。複数の電池モジュール１を電気的に直列に接続した電池パックを用いることにより、電池パックの出力（電力）を確保しやすくなる。また、各電池モジュール１において、図３に示すように、複数の単電池１０を電気的に並列に接続することにより、電池パックの満充電容量を確保しやすくなる。電池パックの満充電容量を確保しやすくなれば、電池パックの出力を用いて車両を走行させるときの走行距離を延ばすことができる。
【００２６】
ホルダ３０は、複数の単電池１０をそれぞれ保持する。図１および図２に示すように、複数の単電池１０は、Ｙ−Ｚ平面内において、並んで配置されており、ホルダ３０に対して一方の側（図１の左側）に蓋１１ｂが位置するように、複数の単電池１０が配置されている。
【００２７】
複数の電池モジュール１を電気的に直列に接続して電池パックを構成するとき、複数の電池モジュール１を構成する、すべての単電池１０を１つのホルダ３０に保持させることができる。これにより、各電池モジュール１に対してホルダ３０を設ける必要が無くなり、部品点数を低減することができる。また、１つのホルダ３０に対して、すべての単電池１０を取り付けることにより、すべての単電池１０の位置を揃えやすくすることができる。
【００２８】
ここで、１つのホルダ３０によって保持される複数の単電池１０には、電気的に並列に接続される複数の単電池１０と、電気的に直列に接続される複数の単電池１０とが含まれる。複数の単電池１０を電気的に並列に接続するときには、図１に示す構造を用いることができる。また、複数の単電池１０を電気的に直列に接続するときには、ホルダ３０に取り付けられる単電池１０の向き（正極端子および負極端子の位置関係）を変えたり、バスバー２１，２２の形状を工夫したりすることができる。
【００２９】
ホルダ３０は、金属などの導電材料によって形成されたホルダ本体３１を有しており、ホルダ本体３１は、各単電池１０が挿入される開口部３１ａを有する。開口部３１ａは、ホルダ３０によって保持される単電池１０の数だけ設けられており、開口部３１ａの径は、電池ケース１１（ケース本体１１ａ）の径よりも大きくなっている。
【００３０】
なお、開口部３１ａの数は、適宜設定することができる。すなわち、Ｙ−Ｚ平面内において、互いに隣り合う複数の開口部３１ａをつなげることもできる。この場合には、ホルダ本体３１に形成される開口部３１ａの数が減ることになる。
【００３１】
ホルダ本体３１を金属で形成することにより、ホルダ３０の強度を向上させることができる。また、ホルダ本体３１を金属で形成することにより、単電池１０の放熱性を向上させることができる。単電池１０は、充放電などによって発熱することがあるが、ホルダ本体３１を熱伝導性に優れた金属で形成することにより、単電池１０で発生した熱を、ホルダ本体３１に伝達しやすくすることができる。
【００３２】
これにより、単電池１０に熱が留まってしまうことを抑制でき、単電池１０の放熱性を向上させることができる。そして、単電池１０の温度上昇を抑制することができる。ホルダ本体３１に伝達された熱は、大気中に放出させることができる。ここで、ホルダ本体３１にフィンを設ければ、ホルダ本体３１の放熱性を向上させることができる。
【００３３】
ホルダ３０は、樹脂などの絶縁材料によって形成された絶縁層３２を有しており、絶縁層３２は、開口部３１ａおよび単電池１０の間に設けられている。具体的には、ケース本体１１ａの外周面と、開口部３１ａの内壁面との間に、絶縁層３２が設けられており、絶縁層３２は、ケース本体１１ａの外周面や、開口部３１ａの内壁面に接触している。ここで、絶縁層３２は、開口部３１ａの内壁面の全体に設けられている。
【００３４】
開口部３１ａおよびケース本体１１ａの間に絶縁層３２を設けることにより、単電池１０およびホルダ本体３１を絶縁状態とすることができる。ここで、絶縁層３２を、弾性変形することができる材料で形成すれば、電池ケース１１の外周面に対して、絶縁層３２を密接させることができる。これにより、ホルダ３０に対して、単電池１０をガタ無く取り付けることができる。
【００３５】
本実施例では、ホルダ３０に絶縁層３２を設けているが、絶縁層３２を省略することもできる。例えば、電池ケース１１の外面を、絶縁材料によって被覆しておけば、単電池１０（電池ケース１１）およびホルダ本体３１を絶縁状態とすることができる。この場合において、ホルダ本体３１における開口部３１ａの径は、電池ケース１１（ケース本体１１ａ）の径と略等しくすることができる。これにより、ホルダ３０は、単電池１０をガタ無く保持することができる。なお、ホルダ３０に絶縁層３２を設けるとともに、電池ケース１１の外面を、絶縁材料によって被覆することもできる。
【００３６】
ケース本体１１ａは、ホルダ３０を貫通しており、蓋１１ｂは、ホルダ３０の側面３０ａから突出している。ホルダ３０の側面３０ａは、Ｘ方向において、バスバー２１と対向する面である。ここで、蓋１１ｂが設けられている側のケース本体１１ａの端面（Ｘ方向の一端面）は、ホルダ３０の側面３０ａと同一平面内（Ｙ−Ｚ平面内）に位置している。
【００３７】
電池ケース１１（ケース本体１１ａ）は、モジュールケース４０によって支持されている。モジュールケース４０には、単電池１０（ケース本体１１ａ）が貫通する開口部４１が形成されており、開口部４１は、電池モジュール１を構成する単電池１０の数だけ設けられている。また、開口部４１の径は、電池ケース１１（ケース本体１１ａ）の径よりも大きくなっている。
【００３８】
なお、開口部４１の数は、適宜設定することができる。すなわち、Ｙ−Ｚ平面内において、互いに隣り合う複数の開口部４１をつなげることもできる。この場合には、モジュールケース４０に形成される開口部４１の数が減ることになる。
【００３９】
開口部４１に電池ケース１１（ケース本体１１ａ）を挿入することにより、電池ケース１１を支持することができる。モジュールケース４０は、樹脂などの絶縁材料によって形成することができる。開口部４１を貫通した電池ケース１１（ケース本体１１ａ）の端面には、バスバー２２が接続されている。
【００４０】
モジュールケース４０は、ホルダ３０に対してＸ方向に離れている。ホルダ３０およびモジュールケース４０の間に形成されたスペースは、単電池１０の温度調節に用いられる熱交換媒体の通路として用いることができる。冷却用の熱交換媒体を用いれば、単電池１０の温度上昇を抑制することができ、加温用の熱交換媒体を用いれば、単電池１０の温度低下を抑制することができる。
【００４１】
センサ１００は、検出線１０１を介して、ホルダ本体３１およびバスバー２２に接続されている。センサ１００としては、電圧センサ又は電流センサを用いることができる。センサ１００の出力信号は、コントローラ１１０に入力され、コントローラ１１０は、センサ１００の検出値を取得することができる。上述したように、ホルダ本体３１は、単電池１０と絶縁状態にあるため、検出線１０１を含む回路は、開回路となっている。
【００４２】
次に、単電池１０の内部構造について、図４を用いて説明する。図４は、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂの接続部分における構造を示す概略図である。
【００４３】
単電池１０の過充電などが行われると、発電要素（特に、電解液）１２からガスが発生するおそれがある。単電池１０の内部は密閉状態となっているため、発電要素１２からガスが発生すると、単電池１０の内圧が上昇する。ここで、単電池１０の内圧が上昇することを抑制するために、単電池１０には、図４に示す構造が設けられている。
【００４４】
ケース本体１１ａの開口部をカシメ処理することにより、蓋１１ｂがケース本体１１ａに固定されている。ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂの間には、樹脂などの絶縁材料で形成されたガスケット１３が配置されており、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂは、絶縁状態となっている。また、ガスケット１３を用いることにより、単電池１０の内部を密閉状態とすることができる。
【００４５】
弁板１１ｃは、蓋１１ｂおよび封口板１１ｄによって挟まれている。封口板１１ｄの外縁は、蓋１１ｂの外縁および弁板１１ｃの外縁を挟んでいる。封口板１１ｄは、ケース本体１１ａの開口部を塞ぐために用いられる。封口板１１ｄは、封口板１１ｄを貫通するガス通路１１ｄ１を有しており、蓋１１ｂは、蓋１１ｂを貫通する排出口１１ｂ１を有する。
【００４６】
発電要素１２からガスが発生すると、ガスは、ガス通路１１ｄ１を通過して、封口板１１ｄおよび弁板１１ｃの間に形成されたスペースＳ１に進入する。単電池１０の内圧が弁板１１ｃの作動圧に到達すると、弁板１１ｃが破断し、蓋１１ｂおよび弁板１１ｃの間に形成されたスペースＳ２にガスが移動する。スペースＳ２に移動したガスは、蓋１１ｂの排出口１１ｂ１を通過して、単電池１０の外部に排出される。単電池１０の内部で発生したガスを、単電池１０の外部に排出することにより、単電池１０の内圧が上昇することを抑制できる。
【００４７】
排出口１１ｂ１からガスが排出されるとき、排出口１１ｂ１からは、電池ケース１１に注入された電解液も排出されることがある。電池ケース１１には、余剰分の電解液も注入されているため、例えば、余剰分の電解液が、ガスとともに排出口１１ｂ１から排出されるおそれがある。また、単電池１０に外力が作用したとき、単電池１０の変形によって、ケース本体１１ａおよび蓋１１ｂの間から、電解液が漏れてしまうおそれもある。
【００４８】
本実施例では、単電池１０から電解液が漏れたときに、電解液の漏れ（単電池１０の異常状態）を検出することができる。以下、電解液の漏れを検出する方法について、図５および図６を用いて、具体的に説明する。
【００４９】
図５および図６では、単電池１０から電解液が漏れた状態を示している。図５は、図１に対応した図であり、図５では、バスバー２１，２２を省略している。また、図６は、図２に対応した図であり、図５に示す矢印Ｄ２の方向から電池モジュール１を見たときの図である。
【００５０】
単電池１０から電解液が漏れると、電解液は、ホルダ３０の外面に沿って移動する。ここで、単電池１０から電解液が漏れる箇所は、ホルダ３０のうち、側面３０ａの側に位置している。このため、単電池１０から漏れた電解液は、ホルダ３０の側面３０ａに沿って移動する。
【００５１】
電解液は、重力の作用を受けることにより、ホルダ３０の外面に沿って下方に移動する。ホルダ本体３１は、ホルダ３０の外部に露出しているため、ホルダ３０の外面に沿って移動する電解液は、ホルダ本体３１に接触する。ここで、ホルダ本体３１は、導電性材料によって形成されているため、電解液と接触することにより、導電状態となる。すなわち、ホルダ本体３１は、電解液を介して、単電池１０と電気的に接続されることになる。
【００５２】
電解液が漏れていないとき、絶縁層３２によって、ホルダ本体３１および単電池１０が絶縁状態となっているため、ホルダ本体３１は、非導通状態となっている。ホルダ本体３１が非導通状態から導通状態に切り替わったとき、センサ１００の出力が変化することになる。すなわち、ホルダ本体３１が非導通状態であるとき、センサ１００を含む回路は、開回路となっているが、ホルダ本体３１が導通状態になると、センサ１００を含む回路は、閉回路となる。
【００５３】
センサ１００として、電圧センサを用いたときには、ホルダ本体３１が非導通状態から導通状態に切り替わることに応じて、電圧センサによって電圧が検出されることになる。また、センサ１００として、電流センサを用いたときには、ホルダ本体３１が非導通状態から導通状態に切り替わることに応じて、電流センサによって電流が検出されることになる。コントローラ１１０は、センサ１００の出力が変化したことを確認することにより、単電池１０から電解液が漏れていること（単電池１０の異常状態）を判別することができる。
【００５４】
本実施例によれば、単電池１０から電解液が漏れても、電解液が他の単電池１０に到達する前に、電解液の漏れを検出することができる。図６に示すように、各単電池１０の周囲には、ホルダ本体３１が位置している。言い換えれば、２つの単電池１０の間には、ホルダ本体３１が位置している。このため、特定の単電池１０から電解液が漏れたとき、電解液は、他の単電池１０に到達する前に、ホルダ本体３１に接触する。
【００５５】
電解液が他の単電池１０に到達する前に、電解液の漏れを検出することにより、他の単電池１０が電解液によって短絡してしまうことを抑制できる。単電池１０から電解液が漏れると、この単電池１０では、電解液によって短絡してしまうおそれがある。また、電解液が他の単電池１０に到達すると、他の単電池１０でも、電解液によって短絡してしまうおそれがある。
【００５６】
本実施例によれば、特定の単電池１０から電解液が漏れたときに、この電解液によって、他の単電池１０が短絡してしまう前に、電解液の漏れを検出することができる。すなわち、電解液の漏れを、早期に検出することができる。
【００５７】
特に、本実施例のように、Ｘ方向に沿って各単電池１０を配置すると、単電池１０から漏れた電解液は、下方（Ｚ方向）に向かって移動しやすくなり、電解液をホルダ本体３１に素早く接触させることができる。これにより、単電池１０の異常状態を早期に検出することができる。
【００５８】
なお、電解液の漏れを検出したときには、電池モジュール１の充放電を行わないようにすることができる。具体的には、コントローラ１１０は、電池モジュール１および負荷の接続を遮断することができる。これにより、電解液が漏れている単電池１０に対して、充放電が継続されてしまうことを防止できる。
【００５９】
本実施例では、各単電池１０がＸ方向に沿って配置されているが、これに限るものではない。具体的には、図１に示すＸ軸が鉛直方向に相当する軸となるように、電池モジュール１を配置することができる。単電池１０を鉛直方向に沿って配置するとき、単電池１０の蓋１１ｂは、単電池１０の下端部に位置していてもよし、単電池１０の上端部に位置していてもよい。この場合であっても、単電池１０から漏れた電解液を、ホルダ３０の外面に沿って移動させて、ホルダ本体３１に到達させることができる。
【００６０】
電解液の漏れを検出するための構造は、図１に示す構造に限るものではない。例えば、図７および図８に示す構造や、図９に示す構造を用いることもできる。図７から図９において、本実施例で説明した部材と同一の機能を有する部材については、同一の符号を用いている。
【００６１】
図７は、第１の変形例である電池モジュール１の断面図であり、図１に対応した図である。図８は、図７に示す矢印Ｄ３の方向から電池モジュール１を見たときの図である。
【００６２】
図７に示す構造では、ホルダ本体３３が、樹脂などの絶縁材料によって形成されている。ホルダ本体３３には、単電池１０（電池ケース１１ａ）を貫通させる開口部３３ａが形成されており、開口部３３ａは、電池モジュール１を構成する単電池１０の数だけ設けられている。開口部３３ａは、電池ケース１１ａの外周面と接触している。
【００６３】
一方、ホルダ３０の側面３０ａには、導電材料によって形成された導電板３４が設けられている。図８に示すように、導電板３４は、Ｙ−Ｚ平面内において、各単電池１０を囲む位置に形成されている。
【００６４】
図７に示す構造であっても、単電池１０から漏れた電解液を、他の単電池１０に接触させる前に、導電板３４に接触させることができる。ここで、導電板３４に対して、図１に示すセンサ１００を接続しておけば、導電板３４が非導通状態から導通状態に切り替わることに応じて、センサ１００の出力を変化させることができる。そして、センサ１００の出力に基づいて、単電池１０の異常状態（電解液の漏れ）を検出することができる。
【００６５】
図９は、第２の変形例である電池モジュール１の断面図であり、図１に対応した図である。
【００６６】
図９に示す構造では、図１に示す構造と比べて、ホルダ３０に対する単電池１０の位置が異なっている。図１に示す構造では、ホルダ３０の側面３０ａと、電池ケース１１（ケース本体１１ａ）の端面とが、同一の平面内（Ｙ−Ｚ平面内）に位置するように、単電池１０がホルダ３０に取り付けられている。図９に示す構造では、電池ケース１１（ケース本体１１ａ）が、ホルダ３０を貫通しており、ホルダ３０の側面３０ａに対して、蓋１１ｂだけでなく、ケース本体１１ａも突出している。
【００６７】
図９に示す構造によれば、単電池１０から電解液が漏れたとき、電解液は、単電池１０（電池ケース１１）の外面に沿いながら、下方に移動する。ここで、電解液は、ケース本体１１ａの外周面に沿って移動しながら、ホルダ３０の側面３０ａに到達する。そして、電解液は、ホルダ３０の側面３０ａに沿って移動して、ホルダ本体３１に到達する。これにより、ホルダ本体３１が非導通状態から導通状態に切り替わり、センサ１００の出力に基づいて、単電池１０の異常状態（電解液の漏れ）を検出することができる。
【００６８】
上述した実施例では、図２や図８に示すように、Ｙ−Ｚ平面内において、単電池１０を囲む位置にホルダ本体３１や導電板３４が配置されているが、これに限るものではない。具体的には、単電池１０から漏れた電解液の移動方向が予め分かっていれば、単電池１０に対して、電解液の移動方向にホルダ本体３１や導電板３４を設けておけばよい。例えば、図１や図７に示す構造では、各単電池１０から漏れた電解液が、下方に移動しやすくなっているため、各単電池１０よりも下方の位置だけに、ホルダ本体３１や導電板３４を設けておくことができる。
【符号の説明】
【００６９】
１：電池モジュール（蓄電装置）、１０：単電池（蓄電素子）、１１：電池ケース、
１１ａ：ケース本体、１１ｂ：蓋、１１ｂ１：排出口、１１ｃ：弁板、１１ｄ：封口板、１１ｄ１：ガス通路、１２：発電要素、１３：ガスケット、２１，２２：バスバー、
３０：ホルダ、３１：ホルダ本体、３１ａ：開口部、３２：絶縁層、
４０：モジュールケース、４１：開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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