(57)【要約】【課題】加工対象物の被研削部に高い精度で研削加工を施すことができる研削方法の提供を提供する。【解決手段】加工対象物たるワークＷに形成された溝の側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に、研削部３が設けられた砥石車２を用いて研削加工を施す際に、研削部３のエッジ部３ｅと研削開始点とが重なる第１仕上げ研削開始位置に砥石車２を移動させた後、目標切込点Ｐ２とエッジ部３ｅとが重なる第１切込位置に位置するまで、側面Ｗｂ１に対して斜めである方向に沿って砥石車２を移動させ、研削部３を切り込ませる。研削開始点は、目標切込点Ｐ２よりも、仕上げ研削加工における切り込み方向手前側且つ研削送り方向手前側の位置に設定されている。また、目標切込点Ｐ２は、仕上げ研削代の端（図中の二点鎖線上）且つワークＷの上端面よりも下方（仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されている。【選択図】図９
2014104519.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象物に穿設された穴の内周面に、該穴の開口部端面に開口し、且つ該穴の軸線に沿って形成された溝の側面を、円盤形状をなし、且つ少なくとも外周面周縁部及びこれに連続する端面周縁部に砥粒が設けられた研削部を有する砥石車を用いて研削する方法であって、
前記砥石車をその端面と前記溝側面とが平行となる姿勢にして、前記砥石車と前記加工対象物とを相対移動させ、前記研削部を前記開口部端面側から溝内に研削送りして、該研削部により前記溝側面を研削する方法おいて、
前記加工対象物と最初に接触する前記研削部のエッジ部が、前記開口部端面よりも研削送り方向に進んだ位置であり、予め設定した研削代分だけ溝側面に切り込んだ位置として設定した切込位置に対して、研削送り方向手前側、且つ前記切込位置よりも切り込み方向手前側の位置であって前記加工対象物と干渉しない位置に位置するように、前記砥石車を位置決めした後、
前記砥石車を、その前記エッジ部が前記切込位置に達するまで斜め方向に研削送りし、
ついで、前記砥石車を前記溝の側面に沿った方向に研削送りするようにしたことを特徴とする研削方法。
【請求項２】
前記斜め方向に設定した研削送り方向を、前記溝側面に対して２０°〜７０°の角度に設定したことを特徴とする請求項１記載の研削方法。
【請求項３】
前記斜め方向に設定した研削送り方向を、前記溝側面に対する角度が段階的に変化するように設定したことを特徴とする請求項１又は２記載の研削方法。
【請求項４】
前記斜め方向に設定した研削送り方向を、前記溝側面に対する角度が漸次変化するように設定したことを特徴とする請求項１又は２記載の研削方法。
【請求項５】
前記砥石車として、少なくともその外周面の両周縁部及びこれに連続する両端面周縁部に砥粒が設けられ、その両端面部にそれぞれ研削部を有する砥石車を用い、
前記砥石車を前記加工対象物に対し往復で研削送りするとともに、
往路にて一方の前記研削部により一方の前記溝側面を研削加工し、
復路にて他方の前記研削部により他方の前記溝側面を研削加工するようにしたことを特徴とする請求項１乃至４記載のいずれかの研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、砥石車と加工対象物とを相対移動させて、加工対象物の被研削部に砥石車の研削部を接触させ、当該被研削部に研削加工を施す方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
前記加工対象物としては、例えば、中心部に穴が穿設されたリング形状の部材であり、穴の内周面に、この穴の開口部端面に開口し、且つこの穴の軸線に沿って形成された溝を有するものがある。このような形状の加工対象物の被研削部たる溝の側面を研削する方法として、本出願人らは、特開２００２−１７２５５２号公報に開示された研削方法を提案している。
【０００３】
まず、前記研削方法に用いる研削装置の概略構成について説明する。この研削装置は、外周面周縁部及びこれに連続する端面周縁部に砥粒が設けられた研削部を有する円盤状の砥石車、この砥石車を回転自在に保持するホルダ、ベッド上に配設され、ホルダを支持した状態で駆動機構によって移動される移動台、前記砥石車を回転させる回転駆動機構、前記砥石車の下方且つ前記ベッド上に配設され、加工対象物を砥石車と対向した状態で固定する固定機構などから構成されており、前記駆動機構は、固定機構に固定された加工対象物の溝の側面に沿い且つ加工対象物に接近、離反する方向（上下方向）及び加工対象物に形成された溝の側面と直交する方向（前後方向）に、移動台を移動させるようになっている。
【０００４】
次に、上記研削方法について説明する。まず、前記加工対象物を固定機構によって固定する。ついで、移動台を介して砥石車を予め設定した研削代分だけ前記前後方向に移動させて、前記外周面周縁部側の研削面と加工対象物の上端面とを、両者が上下方向で対向した研削開始位置に位置させる。しかる後、砥石車を下方向に移動させて外周面周縁部側の研削面を加工対象物の上端面に接触させ、更に下方向に向けて砥石車を移動させて研削部を上端面に切り込ませた後、砥石車を上下方向に沿って研削送りする。これにより、溝の側面から前記研削代分が研削される。
【０００５】
このように、上記従来の研削方法によれば、加工対象物に形成された溝の側面に研削加工を施すことで、側面の平面度を高くでき、且つ、溝の内寸法を一定なものにすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１７２５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記従来の研削方法により、加工対象物に形成された溝の側面に研削加工を施した場合、側面の平面度を高精度に仕上げることができ、また、溝の内寸法を一定にすることはできるというメリットがある反面、溝の開口部におけるエッジ部分が斜めに研削される、所謂「ダレ」が生じるという問題があった。これについて、図２０〜図２３を参照して以下説明する。尚、図２０〜図２２は、砥石車及び加工対象物を模式的に示した図であり、図２３は、研削加工を施した後の加工対象物を模式的に示した図である。また、各図中の符号１０１は砥石車、符号１０２は研削部、符号１０２ａは外周面周縁部側の研削面、符号１０２ｂは端面周縁部側の研削面、符号Ｗ’は加工対象物、符号Ｗａ’は溝である。
【０００８】
上記従来の研削方法においては、上述したように、外周面周縁部側の研削面１０２ａと加工対象物Ｗ’の上端面とを接触させた後（図２０参照）、上端面から研削部１０２を切り込ませ、砥石車を上下方向に沿って研削送りしていくようにしている。
【０００９】
この際、図２１に示すように、砥石車１０１の端面周縁部側の研削面１０２ｂが加工対象物Ｗ’から同図中の矢示方向の反力を受ける。この反力は、研削面１０２ｂと加工対象物Ｗ’とが接触する面積に応じて変化する。したがって、上下方向に沿った研削送りが進む、即ち、砥石車１０１が下方向に移動するにつれて研削部１０２の研削面１０２ｂと加工対象物Ｗ’との接触面積が徐々に増加し、研削面１０２ａが受ける力も増加する。
【００１０】
即ち、研削送りが進むにつれて、砥石車１０１は溝Ｗａ’の内側へと押されるため、研削部１０２のエッジ部が同方向に変位しながら研削送りされ、受ける力が一定となった時点から上下方向に沿って研削送りされて溝Ｗａ’の側面に研削加工が施される（図２２参照）。この結果、溝開口部のエッジ部分が斜めに研削され、当該エッジ部分が上述した所謂「ダレ」た状態となるのである（図２３参照）。
【００１１】
このように、従来の研削方法によれば、溝の開口部のエッジ部分が斜めに研削され、当該開口部が所謂「ダレ」た形状となるという問題があった。
【００１２】
近年、研削精度の更なる向上が求められるようになっているが、上述したように、従来の研削方法では、溝の開口部におけるエッジ部分が研削されて「ダレ」が生じてしまうため、要求される高い研削精度を十分に満たすことができていない。
【００１３】
本発明は、以上の実情に鑑みなされたものであって、より高い研削精度を満たすことができる研削方法の提供を、その目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するための本発明は、
加工対象物に穿設された穴の内周面に、該穴の開口部端面に開口し、且つ該穴の軸線に沿って形成された溝の側面を、円盤形状をなし、且つ少なくとも外周面周縁部及びこれに連続する端面周縁部に砥粒が設けられた研削部を有する砥石車を用いて研削する方法であって、
前記砥石車をその端面と前記溝側面とが平行となる姿勢にして、前記砥石車と前記加工対象物とを相対移動させ、前記研削部を前記開口部端面側から溝内に研削送りして、該研削部により前記溝側面を研削する方法おいて、
前記加工対象物と最初に接触する前記研削部のエッジ部が、前記開口部端面よりも研削送り方向に進んだ位置であり、予め設定した研削代分だけ溝側面に切り込んだ位置として設定した切込位置に対して、研削送り方向手前側、且つ前記切込位置よりも切り込み方向手前側の位置であって前記加工対象物と干渉しない位置、即ち、研削開始位置に位置するように、前記砥石車を位置決めした後、
前記砥石車を、その前記エッジ部が前記切込位置に達するまで斜め方向に研削送りし、
ついで、前記砥石車を前記溝の側面に沿った方向に研削送りするようにした研削方法に係る。
【００１５】
上記のように、本発明に係る研削方法では、前記研削部のエッジ部を前記研削開始位置に位置決めし、この後、前記エッジ部が前記切込位置に達するまで、砥石車を斜め方向に研削送りするようにしている。砥石車は、この斜め方向の研削送りによって、その研削部が加工対象物と接触した際に、斜め方向の反力を受けて、当該研削部の前記エッジ部が前記反力方向に変位することになるが、前記エッジ部を切込位置まで切り込ませた後、砥石車を溝側面に沿った方向に研削送りするようにしているので、当該溝側面は、その開口部のエッジ部分を含めた全面が前記研削部の端面によって研削加工されることになる。
【００１６】
したがって、本発明に係る研削方法によれば、従来、砥石車を溝側面に沿った方向に研削送りする際に、研削部のエッジ部が変位することによって生じていた、溝開口部における斜めの研削部分、即ち、所謂「ダレ」部が無くなり、溝側面の形状精度を、従来に比較して高精度に仕上げることができる。
【００１７】
尚、「加工対象物と最初に接触する研削部のエッジ部」とは、外周面周縁部側の研削面と端面周縁部側の研削面とが交差する部分、或いは、外周面周縁部側の研削面と平行な面であって砥石車の径方向内方側の研削面（内周面）と端面周縁部側の研削面とが交差する部分を言う。
【００１８】
また、前記斜め方向に設定した研削送り方向と前記溝側面とのなす角度θは、２０°〜７０°に設定することが好ましい。このようにすれば、より確実にエッジ部分の研削を防止することができ、溝の側面に高精度な研削加工を施すことができる。
【００１９】
また、上記研削方法において、前記斜め方向に設定した研削送り方向を、前記溝側面に対する角度が段階的に変化するように設定するようにしても良いし、角度が漸次変化するように設定しても良い。このようにすれば、研削部のエッジ部の変位に合わせて、適切にこれを緩和する方向に砥石車を研削送りすることができ、溝側面の研削精度をより高いものにすることができる。
【００２０】
また、上記研削方法は、
前記砥石車として、少なくともその外周面の両周縁部及びこれに連続する両端面周縁部に砥粒が設けられ、その両端面部にそれぞれ研削部を有する砥石車を用い、
前記砥石車を前記加工対象物に対し往復で研削送りするとともに、
往路にて一方の前記研削部により一方の前記溝側面を研削加工し、
復路にて他方の前記研削部により他方の前記溝側面を研削加工するようにしても良い。
【００２１】
このように、上記研削方法においては、砥石車を往復で研削送りするようにして、一方の研削部によって一方の溝側面に研削加工を施し、他方の研削部よって他方の溝側面に研削加工を施すようにしているので、砥石車の往復動作によって溝の両側面に研削加工を施すことができ、研削加工に要する時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上のように、本発明に係る研削方法によれば、前記研削部のエッジ部を前記研削開始位置に位置決めした後、前記エッジ部が前記切込位置に達するまで、砥石車を斜め方向に研削送りし、その後、砥石車を溝側面に沿った方向に研削送りするようにしているので、溝側面は、その開口部のエッジ部分を含めた全面が研削部の端面によって研削される。したがって、従来生じていた、溝開口部における斜めの研削部分が無くなり、溝側面の形状精度を従来よりも向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る研削装置を示した斜視図である。
【図２】図１における矢視Ａ−Ａ方向から見た一部断面の正面図である。
【図３】図１における矢視Ｂ−Ｂ方向から見た一部断面の側面図である。
【図４】固定機構によって加工対象物を固定した状態を示した一部断面の正面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１８】本発明の他の実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図１９】本発明の他の実施形態に係る研削方法を説明するための説明図である。
【図２０】従来の研削方法における課題を説明するための説明図である。
【図２１】従来の研削方法における課題を説明するための説明図である。
【図２２】従来の研削方法における課題を説明するための説明図である。
【図２３】従来の研削方法によって研削加工を施した加工対象物を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の具体的な実施の形態について、図面に基づき説明する。
【００２５】
まず、本例の研削方法に用いる研削装置について説明する。図１〜図３に示すように、この研削装置１は、砥石車２と、この砥石車２を回転自在に保持するホルダ５と、ホルダ５を支持し、図１中の矢示Ｄ方向（上下方向）及び同図中の矢示Ｅ方向（前後方向）に移動可能となった移動台１１と、前記砥石車２を回転させる回転駆動機構１０と、前記移動台１１を前記矢示Ｄ方向及び矢示Ｅ方向に移動させる送り装置２０と、加工対象物たるワークＷを固定する固定機構３０と、送り装置２０などの作動を制御する制御装置４０とを備えている。尚、移動台１１及び固定機構３０は、図示しないベッド上に配設されている。
【００２６】
前記ワークＷは、中心に貫通穴Ｗａが穿設されたリング形状の部材からなり、貫通穴Ｗａの内周面に、この貫通穴Ｗａの開口部上下端面に開口し、且つこの貫通穴Ｗａの軸線に沿って溝Ｗｂが形成されており、この溝Ｗｂの、ワークＷの径方向外方側には、逃がし穴Ｗｃが形成されている。尚、この溝Ｗｂの側面Ｗｂ１，Ｗｂ２がワークＷにおける被研削部である。また、ワークＷには、端面周縁部に位置決め用の２つの貫通穴Ｗｄ，Ｗｅが穿設されている。
【００２７】
前記砥石車２は、円盤形状の部材からなり、外周面周縁部とこれに連続する両端面周縁部に砥粒が設けられた研削部３，４を備え、外周面周縁部側に研削面３ａ，４ａ、両端面周縁部側に研削面３ｂ，４ｂ、砥石車２の径方向内方側に研削面３ａ，４ａと平行な研削面３ｃ，４ｃを有しており、当該研削面３ａ，４ａと研削面３ｂ，４ｂとが交差する部分にエッジ部３ｄ，４ｄ、研削面３ｂ，４ｂと研削面３ｃ，４ｃとが交差する部分にエッジ部３ｅ，４ｅが形成されている。尚、図３において、一部断面で示した砥石車の研削部側面の一部は、その図示を省略した。また、前記ホルダ５は、前記砥石車２をその両端面から挟むように保持する２つのアーム６ａ，６ｂとからなり、砥石車２を保持するための保持空間を備え、前記アーム６ａが移動台１１に固定されている。斯くして、砥石車２は、ホルダ５の保持空間内に支軸７によって回転自在に保持される。
【００２８】
前記回転駆動機構１０は、移動台１１に固定された駆動モータ１２と、この駆動モータ１２の出力軸１２ａに取り付けられたプーリ１３と、プーリ１３及び砥石車２の外周面中央部に巻き掛けられた伝動ベルト１４とから構成されており、駆動モータ１２の動力をプーリ１３及び伝動ベルト１４を介して砥石車２に伝達し、当該砥石車２を回転させる。
【００２９】
前記固定機構３０は、門形のフレーム３１と、このフレーム３１の上辺に固設された基準プレート３２と、この基準プレート３２の下方に位置するように、ブラケット３３を介して前記フレーム３１に固設され、ワークＷが載置される仮置プレート３４と、この仮置プレート３４の下方に配設され、仮置プレート３４上に載置されたワークＷを上方に移動させて前記基準プレート３２の下面に押し付けて固定するクランプ機構３５とから構成されている。
【００３０】
前記基準プレート３２は、その下面が前記砥石車２に対する基準面となっており、その中心部に、表裏に貫通し、前記ホルダ５が通過可能な貫通穴３２ａが形成されている。また、前記砥石車２に対応する部分には、この砥石車２が通過可能な長穴３２ｂが形成されている。更に、当該基準プレート３２には、ワークＷが前記下面に当接する際に、貫通穴Ｗｄ，Ｗｅにそれぞれ嵌挿される位置決めピン３２ｃ，３２ｄが、前記下面から下方に向けて突設されている。
【００３１】
前記クランプ機構３５は、昇降シリンダ３６と、この昇降シリンダ３６のピストンロッド先端部に固設された円筒形状のクランプ部材３７とから構成されており、前記クランプ部材３７は、前記昇降シリンダ３６の作動によって図１中の矢示Ｆ方向（上下方向）に昇降するようになっている。また、前記クランプ部材３７は、その中心部に、軸線が当該クランプ部材３７の中心軸線に沿った穴３７ａが形成されており、前記ホルダ５が、この穴３７ａ内を通過可能となっている。また、前記砥石車２に対応する部分には、当該クランプ部材３７の内周面から外周面に貫通した割溝３７ｂが形成されており、この割溝３７ｂ内に砥石車２を通過させることができるようになっている。
【００３２】
前記仮置プレート３４は、その上面がワークＷの載置される載置面となっており、その中心部に、表裏に貫通し、前記クランプ部材３７が通過可能な貫通穴３４ａが穿設されており、また、載置されたワークＷの貫通穴Ｗｄ，Ｗｅにそれぞれ嵌挿される位置決めピン３４ｂ，３４ｃが、前記上面から上方に向けて突設されている。
【００３３】
前記制御装置４０は、駆動モータ１２、昇降シリンダ３６及び送り装置２０の作動を制御する。尚、前記送り装置２０は、制御装置４０によってＮＣ制御されるようになっており、前記エッジ部３ｄ，３ｅ，４ｄ，４ｅが、所定の移動経路を通って、研削開始位置や切込位置、研削完了位置に位置するように、移動台１１を移動させる。
【００３４】
以上のように構成された研削装置１によってワークＷに研削加工を施す方法について説明する。
【００３５】
まず、図２に示すように、ワークＷを、その貫通穴Ｗｄ，Ｗｅに対して位置決めピン３４ｂ，３４ｃがそれぞれ嵌挿されるように、仮置プレート３４の上面に載置する。これにより、貫通穴Ｗｂと位置決めピン３４ｂとが、また、貫通穴Ｗｅと位置決めピン３４ｃとがそれぞれ上下方向に重なり合った状態となる。
【００３６】
次に、前記制御装置４０によって、クランプ機構３５の昇降シリンダ３６の作動を制御して、クランプ部材３７を上方に移動させる。これにより、クランプ部材３７が仮置プレート３４の貫通穴３４ａに嵌挿され、当該クランプ部材３７の上面が仮置プレート３４上に載置されたワークＷに当接して、これを上方に押し上げる。これにより、まず、前記位置決めピン３２ｃ，３２ｄが貫通穴Ｗｄ，Ｗｅにそれぞれ嵌挿され、砥石車２に対してワークＷの溝Ｗｂが位置決めされる。しかる後、ワークＷの更なるに上昇によって、ワークＷの上面が基準プレート３２の下面に当接し、ワークＷが基準プレート３２とクランプ部材３７とによって挟持された状態で固定される（図４参照）。
【００３７】
次に、前記制御装置４０により駆動モータ１２の作動を制御し、駆動モータ１２を所定の回転速度で回転させる。これにより、駆動モータ１２の回転動力が、出力軸１２ａ、プーリ１３及び伝動ベルト１４を介して砥石車２に伝達されて砥石車２が回転する。
【００３８】
しかる後、前記制御装置４０によって、送り装置２０の作動を制御し、移動台１１を介して砥石車２を移動させて、ワークＷの溝Ｗｂ内に研削部３，４を進入させ、溝Ｗｂの両側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施す。これについて、図５〜図１７を参照して、以下詳細に説明する。図５〜図１７は、本発明に係る研削方法を説明するための説明図であって、砥石車２及びワークＷを図１中の矢視Ｂ−Ｂ方向から見た際の様子を模式的に示したものであり、ワークＷの溝Ｗｂにおける各側面Ｗｂ１，Ｗｂ２と一点鎖線との間の領域が粗研削代を示しており、一点鎖線と二点鎖線との間の領域が仕上げ研削代を示している。尚、以下の説明において、エッジ部３ｄ，３ｅ，４ｄ，４ｅとは、それぞれワークＷに最初に接触する部分のことを指すものとする。また、上述したように、この研削装置１においては、制御装置４０によって送り装置２０の作動を制御し、移動台１１を介して砥石車２を移動させるようになっており、以下の動作説明では、説明の簡略化のため、砥石車２の動作についてのみ説明する。
【００３９】
まず、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１に粗研削加工を施す。砥石車２の両端面が、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１，Ｗｂ２よりも溝Ｗｂの内側、且つワークＷの上端面よりも上方となる原位置に位置するまで、砥石車２を移動させる（図５参照）。ついで、砥石車２の一方端面側に設けられた研削部３のエッジ部３ｄが粗研削代の端（一点差線）と対向する第１粗研削開始位置に位置するまで、砥石車２を移動させた後（図６参照）、砥石車２を溝Ｗｂの側面Ｗｂ１に沿って研削送りし（図７参照）、砥石車２を第１粗研削完了位置まで移動させる（図８参照）。斯くして、側面Ｗｂ１は、下側の研削部３によって粗研削される。尚、この粗研削加工では、従来と同様に、溝Ｗｂの開口部が研削されるため、当該開口部の形状が所謂「ダレ」た形状となる。
【００４０】
引き続き、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１に仕上げ研削加工を施す。すなわち、図９に示すように、砥石車２を溝Ｗｂに沿って下方に移動させた後、この仕上げ研削加工における切り込み方向に向けて若干移動させ、前記エッジ部３ｅと研削開始点Ｐ１とが重なる第１仕上げ研削開始位置に砥石車２を位置させる。尚、前記研削開始点Ｐ１は、目標切込点Ｐ２よりも、仕上げ研削加工における切り込み方向手前側且つ仕上げ研削加工における研削送り方向手前側の位置に設定されている。また、前記目標切込点Ｐ２は、仕上げ研削代の端（図中の二点鎖線上）且つワークＷの上端面よりも下方（この仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されている。
【００４１】
ついで、前記目標切込点Ｐ２と前記エッジ部３ｅとが重なる第１切込位置に位置するまで、側面Ｗｂ１に対して斜め方向に砥石車２を移動させ、研削部３を側面Ｗｂ１に斜め方向から切り込ませる（図１０参照）。尚、前記研削開始点Ｐ１は、エッジ部３ｅが側面Ｗｂ１に干渉せず、同エッジ部３ｅが目標切込点Ｐ２よりも前記研削送り方向手前側の位置であれば、ワークＷの上端面よりも下方であっても上方であっても良く、研削部３を側面Ｗｂ１に斜め方向から切り込ませる際の角度が所定の角度となるように適宜設定すれば良い。
【００４２】
しかる後、砥石車２を溝Ｗｂの側面Ｗｂ１に沿って研削送りし、砥石車２を第１仕上げ研削完了位置まで移動させる（図１１参照）。斯くして、側面Ｗｂ１は、上側の研削部３によって仕上げ研削される。この際、研削部３を側面Ｗｂ１に斜め方向から切り込ませた後、側面Ｗｂ１に沿った方向に研削送りするようにしているので、溝Ｗｂ開口部のエッジ部を含めた側面Ｗｂ１全面が研削部３により研削されて、粗研削加工時に形成された開口部の「ダレ」部も研削されるため、「ダレ」形状が無くなり、開口部の形状が略直角になる。尚、前記仕上げ研削代は、少なくとも開口部の「ダレ」部を研削するのに必要となる厚みよりも多めに設定し、また、前記目標切込点Ｐ２は、研削部３によって側面Ｗｂ１全面を研削できるように設定すれば良い。
【００４３】
次に、溝Ｗｂの側面Ｗｂ２に粗研削加工を施す。砥石車２の他方端面側に設けられた研削部４のエッジ部４ｄが粗研削代の端（一点鎖線）と対向する第２粗研削開始位置に位置するまで、砥石車２を移動させる（図１２参照）。しかる後、砥石車２を側面Ｗｂ２に沿って研削送りして、砥石車２を第２粗研削完了位置まで移動させる（図１３及び図１４参照）。斯くして、側面Ｗｂ２は、上側の研削部４によって粗研削加工が施される。尚、この場合も同様に、溝Ｗｂの開口部の形状が「ダレ」た形状となる。
【００４４】
続いて、溝Ｗｂの側面Ｗｂ２に仕上げ研削加工を施す。すなわち、砥石車２を溝Ｗｂに沿って上方に移動させた後、この仕上げ研削加工における切り込み方向に向けて若干移動させ、前記エッジ部４ｅと研削開始点Ｐ３とが重なる第２仕上げ研削開始位置に砥石車２を位置させる（図１５参照）。尚、上記と同様に、前記研削開始点Ｐ３は、目標切込点Ｐ４よりも仕上げ研削加工における切り込み方向手前側且つ仕上げ研削加工における研削送り方向手前側の位置に設定されており、前記目標切込点４は、仕上げ研削代の端（図中の二点鎖線上）且つワークＷの下端面よりも上方（この仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されている。
【００４５】
ついで、前記目標切込点Ｐ４と前記エッジ部４ｅとが重なる第２切込位置に位置するまで、側面Ｗｂ２に対して、斜め方向に沿って砥石車２を移動させて、研削部４を側面Ｗｂ２に切り込ませる（図１６参照）。尚、前記研削開始点Ｐ３は、エッジ部４ｅが側面Ｗｂ２に干渉しない位置且つ同エッジ部４ｅが目標切込点Ｐ４よりも前記研削送り方向手前側の位置であれば、ワークＷの下端面よりも下方であっても上方であっても良く、上記と同様に、研削部４を側面Ｗｂ２に切り込ませる際の角度が所定の角度となるように適宜設定すれば良い。
【００４６】
その後、砥石車２を溝Ｗｂ２に沿って研削送りし、砥石車２を第２仕上げ研削完了位置まで移動させる（図１７参照）。斯くして、側面Ｗｂ２は、下側の研削部４によって仕上げ研削加工が施される。この際、同様に、研削部４を側面Ｗｂ２に斜め方向から切り込ませた後、側面Ｗｂ２に沿った方向に研削送りして、溝Ｗｂ開口部のエッジ部を含めた側面Ｗｂ２全面を研削部４により研削し、溝Ｗｂ開口部の「ダレ」部も研削するようにしているため、当該溝Ｗｂ開口部の「ダレ」形状が無くなり、その形状が略直角になる。尚、上記と同様に、前記仕上げ研削代は、少なくとも開口部の「ダレ」部を研削するのに必要な厚みよりも多めに設定し、また、前記目標切込点Ｐ４は、研削部４によって側面Ｗｂ２全面を研削できるように設定すると良い。
【００４７】
このように、本発明に係る研削方法によれば、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に対して、粗研削加工を施した後、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に仕上げ研削加工を施す際に、側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に対して斜め方向から研削部３，４を側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に切り込ませた後、側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に沿った方向に研削送りして、溝Ｗｂ開口部のエッジ部を含めた側面Ｗｂ１，Ｗｂ２全面を研削部の端面によって研削するようにしている。したがって、研削部３，４のエッジ部３ｄ、３ｅ、４ｄ、４ｅが溝Ｗｂの内側へと変位することによって生じていた、溝Ｗｂ開口部における斜めの研削部分が無くなり、溝Ｗｂの側面Ｗｂ１，Ｗｂ２の形状精度を、従来よりも高精度に仕上げることができる。
【００４８】
また、本例の研削方法では、砥石車２を往復動させて、砥石車２の各端面に設けられた研削部３，４によって、溝Ｗｂの各側面Ｗｂ１，Ｗｂ２それぞれに粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すようにしている、即ち、往路にて側面Ｗｂ１に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施し、復路にて側面Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すようにしているため、従来よりも研削加工に要する時間の短縮化を図ることができる。
【００４９】
尚、前記各斜め方向に設定した研削送りは、側面Ｗｂ１，Ｗｂ２とのなす角度θがそれぞれ２０°〜７０°の間となるようにすることが好ましい。このようにすることで、溝Ｗｂ開口部のエッジ部の研削をより確実に防止することができる。
【００５０】
以上、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明が採り得る具体的な態様は、何らこれに限定されるものではない。
【００５１】
本例の研削方法においては、研削部３，４を仕上げ研削開始位置から切込位置へと切り込ませる際に、一定の斜め方向に沿って研削部３，４を移動させるようにしているが、側面Ｗｂ１，Ｗｂ２とのなす角度θを段階的に変えながら、仕上げ研削開始位置から切込位置へと研削部３，４を移動させるようにしても良い。即ち、例えば、前記角度がθ１である斜め方向に沿って仕上げ研削開始位置から研削送りさせた後、切込位置に向けて、前記角度がθ２である斜め方向に沿って研削送りさせるようにしても良い。また、このように、斜め方向に沿った研削送りを２段階に分けるだけでなく、仕上げ研削開始位置から切込位置に向けて、前記角度θを漸次変化させて斜め方向に研削送りするようにしても良い。このようにすれば、研削部３，４のエッジ部３ｄ、３ｅ、４ｄ、４ｅの変位に合わせて、適切にこれを緩和する方向に砥石車２を研削送りすることができるため、スムーズな研削加工を行うことができ、より研削精度の向上を図ることができる。
【００５２】
また、本例の研削方法では、仕上げ研削加工を施す際に、切込位置に向けて斜め方向から研削部３，４を側面Ｗｂ１、Ｗｂ２に切り込ませるようにしているが、粗研削加工を施す際にも、同様に、切込位置に向けて斜め方向から研削部３，４を側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に切り込ませるようにしても良い。
【００５３】
更に、本例では、砥石車２の一度の往復動によって溝Ｗｂの両側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すようにしているが、このような態様に限られるものではなく、例えば、砥石車２を溝Ｗｂ内に対して複数回往復で研削送りさせるようにして、最終的に溝Ｗｂの両側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すようにしても良い。これについて、図１８及び図１９を参照して説明する。尚、図１８及び図１９は、図５〜図１７と同様に、砥石車２及びワークＷを図１中の矢視Ｂ−Ｂ方向から見た際の様子を模式的に示したものである。また、各図中の矢印は砥石車２の移動経路を示しており、実線がエアカット時の移動経路、一点鎖線が粗研削加工時の移動経路、二点鎖線が仕上げ研削加工時の移動経路を示している。
【００５４】
図１８は、砥石車２を溝Ｗｂ内に対して２往復で研削送りさせて、前記下側の研削部３によって側面Ｗｂ１に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施し、前記下側の研削部４によって側面Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削を施す場合の移動経路を示した図である。同図に示すように、この場合は、まず、砥石車２を側面Ｗｂ１に沿って研削送りして、下側の研削部３によって側面Ｗｂ１に粗研削加工を施した後、砥石車２を側面Ｗｂ２側に移動させてから当該砥石車２を側面Ｗｂ２に沿って研削送りして、下側の研削部４によって側面Ｗｂ２に粗研削加工を施す。ついで、砥石車２を側面Ｗｂ１側に再度移動させて第１仕上げ研削開始位置に位置決めした後、第１切込位置まで斜め方向に研削送りしてから、側面Ｗｂ１に沿って研削送りして下側の研削部３によって側面Ｗｂ１に仕上げ研削加工を施す。最後に、砥石車２を側面Ｗｂ２側に移動させて第２仕上げ研削位置に位置決めした後、第２切込位置まで斜め方向に研削送りしてから、側面Ｗｂ２に沿って研削送りして下側の研削部４によって側面Ｗｂ２に仕上げ研削加工を施す。
【００５５】
このようにしても、各側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すことができる。尚、この場合、第１仕上げ研削開始位置においてエッジ部３ｄが重なる研削開始点Ｐ１は、目標切込点Ｐ２よりも切り込み方向手前側且つ研削送り方向手前側の位置に設定され、目標切込点Ｐ２は、側面Ｗｂ１側の仕上げ研削代の端（図１８中の二点鎖線上）、且つワークＷの上端面よりも下方（この仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されており、第２仕上げ研削開始位置においてエッジ部４ｄが重なる研削開始点Ｐ３は、目標切込点Ｐ４よりも切り込み方向手前側且つ研削送り方向手前側の位置に設定され、目標切込点Ｐ４は、側面Ｗｂ２側の仕上げ研削代の端（図１８中の二点鎖線上）、且つワークＷの下端面よりも上方（この仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されている。また、第１切込位置は、目標切込点Ｐ２と下側の研削部３におけるエッジ部３ｄとが重なる位置であり、第２切込位置は、目標切込点Ｐ４と、下側の研削部４におけるエッジ部４ｅとが重なる位置である。
【００５６】
また図１９は、同様に、砥石車２を溝Ｗｂ内に対して２往復で研削送りさせて、下側の研削部３によって側面Ｗｂ１、下側の研削部４によって側面Ｗｂ２にそれぞれ粗研削加工及び仕上げ研削加工を施す場合の他の移動経路を示した図である。同図に示すように、この場合、まず、砥石車２を側面Ｗｂ１に沿って研削送りして、下側の研削部３により側面Ｗｂ１に粗研削加工を施し、ついで、第１仕上げ研削開始位置に位置決めしてから下側の研削部３によって側面Ｗｂ１に仕上げ研削加工を施す。次に、砥石車２を側面Ｗｂ２側に移動させてから当該砥石車２を側面Ｗｂ２に沿って研削送りして、下側の研削部４により側面Ｗｂ２に粗研削加工を施した後、第２仕上げ研削開始位置に位置決めしてから下側の研削部４によって側面Ｗｂ２に仕上げ研削加工を施す。
【００５７】
この場合も、上記と同様に、溝Ｗｂの各側面Ｗｂ１，Ｗｂ２に対して粗研削加工及び仕上げ研削加工を施すことができる。尚、この場合においては、第１仕上げ研削開始位置においてエッジ部３ｅが重なる研削開始点Ｐ１は、目標切込点Ｐ２よりも切り込み方向手前側且つ研削送り方向手前側の位置に設定され、目標切込点Ｐ２は、側面Ｗｂ１側の仕上げ研削代の端（図１９中の二点鎖線上）、且つワークＷの下端面よりも上方（この仕上げ研削加工における研削送り方向に進んだ位置）に設定されており、第２仕上げ研削開始位置においてエッジ部４ｅが重なる研削開始点Ｐ２は、目標切込点Ｐ４よりも切り込み方向手前側且つ研削送り方向手前側の位置に設定され、目標切込点Ｐ４は、側面Ｗｂ２側の仕上げ研削代の端（図１９中の二点鎖線上）、且つワークＷの下端面よりも上方（研削送り方向に進んだ位置）に設定されている。また、第１切込位置は、目標切込点Ｐ２と下側の研削部３におけるエッジ部３ｅとが重なる位置であり、第２切込位置は、目標切込点Ｐ４と下側の研削部４におけるエッジ部４ｅとが重なる位置である。
【００５８】
このように、砥石車２の移動経路は、本例の研削方法で採用した移動経路以外にも、種々の移動経路を採用することができる。
【符号の説明】
【００５９】
１      研削装置
２      砥石車
３，４  研削部
３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ  研削面
３ｄ，３ｅ，４ｄ，４ｅ  エッジ部
５      ホルダ
１０    回転駆動機構
１１    移動台
２０    送り装置
３０    固定機構
４０    制御装置
Ｗ      ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
2014104519.tif 000018
【図１７】
2014104519.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
2014104519.tif 000021
【図２０】
2014104519.tif 000022
【図２１】
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【図２２】
2014104519.tif 000024
【図２３】
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