(57)【要約】【課題】非常に小型なストレーナであっても、自動製造を可能にするストレーナの構成およびストレーナの製造方法を提案する。【解決手段】筒状体１２と、筒状体１２の高さ方向の中途位置において、筒状体１２を横断する配置で配設されたメッシュシート１４と、を有するストレーナ１０であって、メッシュシート１４の一の対向端縁１４ａが筒状体１２の側周面に露出していると共に、メッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂ間における幅寸法は、筒状体１２の外径寸法Ｄ２より幅狭で、筒状体１２の内径寸法Ｄ１より幅広であって、他の対向端縁１４ｂが筒状体１２の肉厚内に入り込んでいることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状体と、
該筒状体の高さ方向の中途位置において、前記筒状体を横断する配置で配設されたメッシュシートと、を有するストレーナであって、
前記メッシュシートの一の対向端縁が前記筒状体の側周面に露出していると共に、前記メッシュシートの他の対向端縁間における幅寸法は、前記筒状体の外径寸法より幅狭で、前記筒状体の内径寸法より幅広であって、
前記他の対向端縁が前記筒状体の肉厚内に入り込んでいることを特徴とするストレーナ。
【請求項２】
前記筒状体と前記メッシュシートは、同一材料により形成されていることを特徴とする請求項１記載のストレーナ。
【請求項３】
筒状体と、該筒状体の高さ方向の中途位置において前記筒状体を横断する配置で配設されたメッシュシートと、を有するストレーナの製造方法であって、
幅寸法が前記筒状体の外径寸法より幅狭でかつ前記筒状体の内径寸法より幅広の長尺体に形成されたメッシュシートの長手方向に沿って、所要間隔をあけて前記メッシュシートを挟み込む配置で前記筒状体を射出成型する工程と、
前記メッシュシートに所要間隔をあけて形成された前記筒状体をプレス加工により個片化する工程と、を有することを特徴とするストレーナの製造方法。
【請求項４】
前記筒状体を射出成型する工程は、
前記筒状体を形成すると共に、前記筒状体の側周面が前記メッシュシートを横断する部分に、前記筒状体の成型材料を前記筒状体の径外方向に所定幅寸法ではみ出させた駄肉部を形成する工程であることを特徴とする請求項３記載のストレーナの製造方法。
【請求項５】
前記筒状体を射出成型する工程は、前記メッシュシートの上下面のそれぞれにおいて前記駄肉部を形成する工程であることを特徴とする請求項４記載のストレーナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はストレーナおよびストレーナの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
四輪車や自動二輪等を含む自動車のブレーキライン等に代表されるフルードラインの中途位置に配設され、フルードライン中の異物を捕捉することによりフルードを利用した機器装置の故障防止を目的とするストレーナが広く好適に用いられている。このようなフルードラインに配設されるストレーナは、フルードライン中におけるフルードの通過を許容し、フルードライン中の異物の通過を防止するメッシュ部分とメッシュ部を保持する本体部とにより構成されている。
【０００３】
このようなストレーナとしては、例えば非特許文献１において「ソレノイド用超小型フィルター」のような非常に小型化されたストレーナも市販されている。
フルードラインに配設される産業用機械や一般機械の小型化に伴って、同じくフルードラインに配設されるストレーナもまた、小型化が進められていることが非特許文献１からも理解することができる。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】大栄技研、“オイルストレーナー”、[online]、[平成２４年１１月２６日検索]、インターネット＜URL：http://www.daieigiken.co.jp/service/service02/index.html＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
非特許文献１に開示されているソレノイド用超小型フィルターに代表されるストレーナは、現時点でも十分に小型化されてはいるものの、さらなる小型化が要望されている。
近年では製造装置の動作が高精度化しているため、ある程度の製品の小型化に対しては、製造装置の設定調整により対応することができるが、複数の部品からなる製品を製造する場合においては、各部品のハンドリングが必要になるため製造装置の設定調整による対応が困難であることが多い。このため、製造装置にオペレータが常駐しなければならなくなってしまい、ストレーナの製造コストが高騰してしまうという課題がある。
【０００６】
そこで本発明は、非常に小型なストレーナであっても、自動製造を可能にするストレーナの構成およびストレーナの製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明者はストレーナの構成について鋭意研究を行った結果、以下の構成に想到した。
すなわち、筒状体と、該筒状体の高さ方向の中途位置において、前記筒状体を横断する配置で配設されたメッシュシートと、を有するストレーナであって、前記メッシュシートの一の対向端縁が前記筒状体の側周面に露出していると共に、前記メッシュシートの他の対向端縁間における幅寸法は、前記筒状体の外径寸法より幅狭で、前記筒状体の内径寸法より幅広であって、前記他の対向端縁が前記筒状体の肉厚内に入り込んでいることを特徴とするストレーナである。これにより、ストレーナの自動製造が可能となり、小型のストレーナを安価に製造することができる。
【０００８】
また、前記筒状体と前記メッシュシートは、同一材料により形成されていることが好ましい。これにより、ストレーナの各構成にフルード物性に対する相性のばらつきがなくなりストレーナとしての品質が向上する。また、ストレーナの製造時における条件設定が簡易になるためストレーナの生産コストの低減が可能になる。
【０００９】
また、筒状体と、該筒状体の高さ方向の中途位置において前記筒状体を横断する配置で配設されたメッシュシートと、を有するストレーナの製造方法であって、幅寸法が前記筒状体の外径寸法より幅狭でかつ前記筒状体の内径寸法より幅広の長尺体に形成されたメッシュシートの長手方向に沿って、所要間隔をあけて前記メッシュシートを挟み込む配置で前記筒状体を射出成型する工程と、前記メッシュシートに所要間隔をあけて形成された前記筒状体をプレス加工により個片化する工程と、を有することを特徴とする。これにより、ストレーナの自動製造が可能になり、ストレーナの生産コストの低減に貢献する。
【００１０】
また、前記筒状体を射出成型する工程は、前記筒状体を形成すると共に、前記筒状体の側周面が前記メッシュシートを横断する部分に、前記筒状体の成型材料を前記筒状体の径外方向に所定幅寸法ではみ出させた駄肉部を形成する工程であることが好ましい。
さらには、前記筒状体を射出成型する工程は、前記メッシュシートの上下面のそれぞれにおいて前記駄肉部を形成する工程であることがより好ましい。
これらにより、ストレーナを個片化する際において、メッシュシート部分の切断処理は、駄肉部と共になされることになるので、メッシュシートの切断面からの毛羽立ちを無くすことができ、メッシュシートの毛羽立ちを理由とするストレーナの外観形状の不良を無くすことができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明にかかるストレーナおよびストレーナの製造方法の構成によれば、極めて小さいストレーナであっても自動生産が可能になるため、ストレーナの製造コストを大幅に低減することができる。また、メッシュシートの切断面は筒状体の側周面と面一になっているから、メッシュシートの切断面における毛羽立ちの発生がなく、ストレーナの品質を向上させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態におけるストレーナの平面図である。
【図２】図１内のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線における断面図である。
【図３】ストレーナを製造する際の射出成型に用いる金型をパーティング面側から臨んだ状態を示す平面図である。
【図４】本実施形態におけるストレーナの製造方法における各製造工程時の状態を示す平面図である。
【図５】図４（Ｂ）に示す状態から図４（Ｃ）に示す状態にプレス加工する際の詳細説明図である。
【図６】ストレーナの他の製造方法において用いられる製造金型のパーティング面の一例を示す説明図である。
【図７】図６に示した製造金型を用いたストレーナの製造方法において各製造工程時の状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、ストレーナの実施形態について図面に基づいて説明する。
図１は本実施形態にかかるストレーナの平面図であり、図２は図１内のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線における断面図である。本実施形態にかかるストレーナ１０は、平面視形状が円形をなす扁平な筒状体１２と、筒状体１２の高さ方向の中途位置において、筒状体１２を横断する配置で配設されたメッシュシート１４とを有している。図２に示すように、本実施形態においては、筒状体１２の高さ方向の中間位置にメッシュシート１４を配設しているが、筒状体１２の高さ方向におけるメッシュシート１４の配設位置は、中途位置であればいずれの高さ位置であってもよい。
【００１４】
メッシュシート１４は図１および図２に示すように、一の対向端縁１４ａが筒状体１２の側周面に露出している。また、メッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂ間の幅寸法は、筒状体１２の外径寸法Ｄ２よりも幅狭であると共に筒状体１２の内径寸法Ｄ１よりも幅広に形成されている。これにより筒状体１２の中途位置がメッシュシート１４により塞がれ、ストレーナ１０を流通するフルードを濾過することが可能になっている。
【００１５】
また、メッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂは筒状体１２の肉厚内（側周壁内）に入り込んだ状態で筒状体１２と一体に形成されている。
このように、メッシュシート１４は、一の対向端縁１４ａのみが筒状体１２の側周面に露出しているが、他の対向端縁１４ｂは、筒状体１２を形成する材料により挟持された状態になるので、メッシュシート１４と筒状体１２との付着性が良好でない場合でも、ストレーナ１０に外力が作用した際であってもメッシュシート１４と筒状体１２が離反してしまうおそれはない。
【００１６】
本実施形態におけるストレーナ１０は、いずれもナイロン６，６により形成された筒状体１２とメッシュシート１４を用いているが、筒状体１２とメッシュシート１４に用いる素材は同じ素材である必要はない。筒状体１２とメッシュシート１４は、ストレーナ１０を通過させるフルードの物性との相性に応じて、ナイロン６，６以外にもテフロン（登録商標）、ポリプロピレン、ポリエチレン等に代表される適宜素材を自由に選択することができる。
【００１７】
次に、ストレーナ１０を製造する金型２０について説明を行う。
ここでは、ストレーナ１０を射出成型により製造する際に用いる金型２０について説明を行うことにする。図３は、ストレーナ１０を製造する際の射出成型に用いる金型２０をパーティング面側から臨んだ状態を示す平面図である。図３（Ａ）は移動側金型２１をパーティング面側から臨んだ状態を示す平面図であり、図３（Ｂ）は固定側金型２２をパーティング面側から臨んだ状態を示す平面図である。
【００１８】
移動側金型２１には、幅寸法が筒状体１２の外径寸法Ｄ２よりも幅狭でかつ筒状体１２の内径寸法Ｄ１よりも幅広の長尺体に形成されたメッシュシート１４をセットするためのメッシュシートセット部２４が刻設されている。
本実施形態における移動側金型２１には、図３（Ａ）に示すように２条のメッシュシートセット部２４，２４が刻設されている。筒状体１２部分を形成するための成形用凹部２５は、成型用凹部２５の平面中心位置をメッシュシートセット部２４の短手側の幅方向における中心線位置上となるように位置合わせした状態でメッシュシートセット部２４の長手方向に沿って所要間隔をあけて複数箇所に刻設されている。成型用凹部２５は、メッシュシートセット部２４の下部に設けられている。また、成型用凹部２５の中央部分には筒状体１２の内径寸法Ｄ１と同径寸法に形成された円柱状の突部２３が配設されている。突部２３は、パーティング面側の先端部がメッシュシートセット部２４の下面高さ位置となるように形成されている。
【００１９】
メッシュシートセット部２４，２４との中間位置には、メッシュシートセット部２４と平行にメインランナ２６が刻設されている。また、メインランナ２６と成型用凹部２５とはサブランナ２７により接続されている。サブランナ２７と成型用凹部２５との境界部分にはサブランナ２７の流路断面が急縮されたゲート（図示せず）が形成されている。
【００２０】
固定側金型２２には、図３（Ｂ）に示すように、移動側金型２１に配設された突部２３、成型用凹部２５、メインランナ２６、サブランナ２７と対向する位置に、同じく突部２３、成型用凹部２５、メインランナ２６、サブランナ２７が位置合わせされた状態で配設されている。固定側金型２２にはメッシュシートセット部２４は設けられていない。固定側金型２２の突部２３は、パーティング面側の先端部が移動側金型２１のメッシュシートセット部２４にセットされたメッシュシート１４の上面高さ位置となるように形成されている。
【００２１】
また、固定側金型２２においては、メインランナ２６とサブランナ２７とが交差する位置に、成型用凹部２５へ成形用の溶融樹脂を供給するためのスプルー２８が穿設されている。スプルー２８はメインランナ２６との接続部分がピンホール形状に形成されている。また、メインランナ２６の長手方向の中間位置には、エジェクタピン２９が配設されている。エジェクタピン２９は固定側金型２２のパーティング面から突出入可能に設けられている。ここでは、メインランナ２６の長手方向の中間位置にエジェクタピン２９を１本配設しているが、メインランナ２６の長手方向に複数のエジェクタピン２９を配設してもよい。
【００２２】
移動側金型２１と固定側金型２２にはそれぞれの移動方向を規制するガイドロッドを挿通するためのロッド挿通孔３０がパーティング面の対角線上に形成されている。
ストレーナ１０を製造する金型２０である移動側金型２１と固定側金型２２は、図示しないガイドロッドに挿通され、移動側金型２１は図示しない接離動装置に、固定側金型２２はスプルー２８を介して図示しない材料供給装置にそれぞれ接続され、ストレーナ１０の製造装置（図示せず）を構成する。
本実施形態における金型２０は、先に説明した移動側金型２１および固定側金型２２の突部２３と成形用凹部２５とによりリング状のキャビティが形成されることになる。
【００２３】
続いてストレーナ１０の具体的な製造方法について説明を行う。図４は、本実施形態におけるストレーナの製造方法における各製造工程時の状態を示す平面図である。
まず、図４（Ａ）に示すように、移動側金型２１のメッシュシートセット部２４の各々にナイロン６，６からなる長尺体のメッシュシート１４をセットする。続いて移動側金型２１を固定側金型２２に接近させてパーティング面どうしを密着させ、互いの成型用凹部２５の内部空間においてメッシュシート１４の上面および下面に突部２３を密着させた状態にして型閉じする。続いて、図示しない材料供給装置から溶融したナイロン６，６が供給され、スプルー２８からメインランナ２６、サブランナ２７、ゲートを介して成型用凹部２５に射出される。成型用凹部２５の内部空間に射出された溶融状態のナイロン６，６は、成型用凹部２５の内部空間内で露出しているメッシュシート１４を挟み込んだ状態で硬化することになる。
【００２４】
成型用凹部２５内のナイロン６，６が硬化した後、移動側金型２１を固定側金型２２から離反させると、図４（Ｂ）に示すようにメッシュシート１４の長手方向に沿って所要間隔をあけて複数個のキャビティ成形体４２（後に筒状体１２となる部分）が形成された中間体４０が得られる。この中間体４０をプレス加工することにより図４（Ｃ）に示すようなストレーナ１０を同時に複数個得ることができるのである。
【００２５】
本実施形態で中間体４０をプレス加工する際の詳細について図５を参照しながら説明する。図５は、図４（Ｂ）に示す状態から図４（Ｃ）に示す状態にプレス加工する際のプレス位置を示す詳細図である。本実施形態では、中間体４０の打ち抜きプレス加工を行う際において、図５（Ａ）に示すキャビティ成形体４２の破線部分ＢＬに図示しないプレス刃の位置を位置合わせして打ち抜きをすることで、図５（Ｂ）に示すストレーナ１０を得ている。このようにして製造されたストレーナ１０は、成型用凹部２５の大きさよりも一回り小さいサイズの筒状体１２を有するストレーナ１０が得られることになるが、ストレーナ１０の外形形状を規定する筒状体１２の側周面がプレス刃による切断面になるため、外形形状の寸法精度が高いストレーナ１０を得ることができる点で好都合である。
【００２６】
図５（Ｂ）に示すストレーナ１０は、図１に示すストレーナ１０と同様に、メッシュシート１４が筒状体１２の内部空間を筒状体１２の高さ方向の中途位置において径方向に横断するようにして配設され、ストレーナ１０の流路がメッシュシート１４により被覆された状態に形成される。また、筒状体１２の側周面の一部には、メッシュシート１４の一の対向端縁１４ａが筒状体１２の側周面に沿って露出し、メッシュシート１４の他の対向端縁１２ｂは、筒状体１２の肉厚内（側周壁内）に入り込んだ状態に形成される。すなわち、図５（Ｂ）の薄墨部分としてあらわれているメッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂと筒状体１２の側周面との間の領域１２ａは、筒状体１２は高さ方向に連続した状態となる。そしてこの領域１２ａ部分の材料がメッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂを上面、側面、下面の三方から挟み込んだ状態になるため、筒状体１２とメッシュシート１４との分離を防止することができる。
【００２７】
次にストレーナ１０の他の製造方法について説明する。
図６は、ストレーナの他の製造方法において用いられる製造金型のパーティング面の一例を示す説明図である。図７は、図６に示した製造金型を用いたストレーナの製造方法における各製造工程時の状態を示す平面図である。
図６に示す金型２０の説明においては、図３と同じ構成については図３に用いた番号を用いることで、ここでの詳細な説明は省略する。
【００２８】
図６に示す金型２０においては、移動側金型２１と固定側金型２２の成型用凹部２５に対して駄肉形成部２５ａがさらに刻設されている点が特徴的である。この駄肉形成部２５ａは、成型用凹部２５の外周面（後に筒状体１２の側周面となる部分）がメッシュシートセット部２４を横断する部分に、成型用凹部２５の径外方向に所要幅寸法はみ出すようにして設けられる。より具体的には、駄肉形成部２５ａは成型用凹部２５の外周面の一部において幅寸法が２ｍｍ程度、深さ寸法が０．２ｍｍ程度の円弧状の帯状凹部に形成されている。
【００２９】
本実施形態においては、移動側金型２１と固定側金型２２の両方の成型用凹部２５に駄肉形成部２５ａを刻設した形態について説明したが、駄肉形成部２５ａは、中間体４０をキャビティ成形体４２ごとに打ち抜きプレス加工する際において、少なくともプレス刃側に配設されていればよい。換言すれば、駄肉形成部２５ａは、移動側金型２１または固定側金型２２のうちのいずれか一方のみに刻設した形態を採用することもできる。
【００３０】
このような金型２０を用いたストレーナ１０の製造方法は、メッシュシートセット部２４に長尺体のメッシュシート１４を載置してから成型用凹部２５内への射出成型をするまでの工程は、先の製造方法と同様にして行うことができる。成型用凹部２５内に供給された溶融樹脂が硬化すると、図７（Ａ）に示すように、長尺体のメッシュシート１４の長手方向に沿って所要間隔をあけて複数のキャビティ成形体４２が形成された中間体４０が得られる。本製造方法により製造された中間体４０のキャビティ成形体４２には、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示すようにメッシュシート１４と筒状体１２となる部位の外周縁（筒状体１２の側周面）との境界部分に沿って駄肉部４４が形成されることになる。
【００３１】
このように形成された中間体４０を打ち抜きプレス加工することにより、中間体４０のキャビティ成形体４２を個片化してストレーナ１０を得ることができる。中間体４０を打ち抜きプレス加工する際には、図７（Ｂ）に示すキャビティ成形体４２の駄肉部４４と筒状体１２となる部位の境界部分と、サブランナ２７と筒状体１２となる部位の境界部分（図７（Ｂ）の破線ＢＬ部分）に、図示しないプレス刃の位置を位置合わせした後におこなわれる。以上の工程により図７（Ｃ）に示すストレーナ１０を得ることができる。本実施形態におけるプレス刃は、先の製造方法において用いられるプレス刃と異なり、筒状体１２の側周面の一部分にのみ配設されていればよいため、プレス刃を安価に調達することができる点においても、ストレーナ１０の生産コストの低減に貢献することができる。
【００３２】
メッシュシート１４部分の打ち抜きプレス加工を行う際には、メッシュシート１４が駄肉部４４に付着した状態で、プレス刃をまず駄肉部４４に当て、駄肉部４４と共にメッシュシート１４を切断している。このため、打ち抜きプレス加工後におけるメッシュシート１４の一の対向端縁１４ａの毛羽立ちを無くすことができるのは、先に説明したストレーナ１０の製造方法と同様である。
【００３３】
このようにして得られたストレーナ１０は、先の製造方法によって得られたストレーナ１０と同じ構成を有している。
本製造方法を採用する利点としては、ストレーナ１０における筒状体１２の外径寸法（側周面の高さ方向における線形形状も含む）を成型用凹部２５の形状に合わせて任意の形状にすることができる。これは、先の製造方法により得られるストレーナ１０の筒状体１２は、プレス刃の平面形状に倣った形状に限定されてしまうのに対して、筒状体１２の外径形状の設計自由度が大幅に向上する点において優れている。
さらには、プレス打ち抜きプレス加工時に生じる廃棄物である抜きカスの発生量を削減できる点にある。ストレーナ１０の外径形状の寸法精度は、成型用凹部２５の寸法精度と同程度の精度であるため、使用上特に問題になることはない。
【００３４】
以上に本願発明に係るストレーナ１０について実施形態に基づいて説明したが、本願発明の技術的範囲は、実施形態の構成に限定されるものではない。例えば、実施形態において説明したストレーナ１０は図示しないフルードラインとの連結部が形成されていない形態について説明しているが、筒状体１２の上面側と下面側の少なくとも一方にフルードラインとの連結部が形成されていてもよい。
【００３５】
また、本実施形態においては筒状体１２として円筒を用いた形態について説明しているが、筒状体１２の具体的形態は円筒に限定されるものではなく、円筒以外の多角形筒体等を筒状体１２として採用することもできる。このとき、メッシュシート１４は、筒状体の内部空間を横断して、筒状体１２の高さ方向の通路を全面被覆することが可能であって、一方の対向端縁１４ａが筒状体１２の側周面に露出すると共に、メッシュシート１４の他の対向端縁１４ｂが筒状体１２の肉厚内（側周壁内）に位置する寸法に形成されている必要がある。
【００３６】
さらには、本実施形態においては、円柱状に形成された突部２３を用いているが、突部２３の形態は円柱状に限定されるものではない。突部２３はメッシュシート１４の所定の部分に成形用樹脂が充てんされない部分を形成することができればよく、多角柱状や円錐台状の他、多角錐台状等の他の形態に形成された突部２３を採用することも可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１０：ストレーナ  １２：筒状体  １２ａ：領域  １４：メッシュシート
１４ａ：一の対向端縁  １４ｂ：他の対向端縁
２０：金型  ２１：移動側金型  ２２：固定側金型
２３：突部  ２４：メッシュシートセット部  ２５：成型用凹部  ２５ａ：駄肉形成部
２６：メインランナ  ２７：サブランナ  ２８：スプルー  ２９：エジェクタピン
３０：ロッド挿通孔
４０：中間体  ４２：キャビティ成形体  ４４：駄肉部
ＢＬ：破線  Ｄ１：筒状体の内径寸法  Ｄ２：筒状体の外径寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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