(57)【要約】【課題】溝内に現れるゴム同士間の境界線からなる模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことのできる、空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】トレッドの溝の表面に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる外層を少なくとも１層形成する工程と、上記外層の少なくとも一部を、レーザー加工又はバフ加工によって除去する工程とを含む。【選択図】図１
2014159088.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドの溝の表面に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる外層を少なくとも１層形成する工程と、
前記外層の少なくとも一部を、レーザー加工又はバフ加工によって除去する工程と
を含む、空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記外層の厚さを、０．０３［ｍｍ］以上０．４［ｍｍ］以下とする、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記レーザー加工又はバフ加工によって、熱可塑性エラストマー組成物の延在方向を、溝の長手方向と平行とする、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記レーザー加工又はバフ加工によって、前記熱可塑性エラストマー組成物を、溝の長手方向に対して１０［°］以上６０［°］以下で傾斜する方向に延在させるとともに、前記熱可塑性エラストマー組成物を、前記溝の底面からその両壁面に跨るように延在させる、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記レーザー加工又はバフ加工によって、前記熱可塑性エラストマー組成物を、ディンプル状、ジグザグ状及び波状、並びにこれらの組み合わせからなる群から選択される少なくとも１種の形状とする、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性エラストマー組成物に、着色剤を配合する、請求項１から５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記レーザー加工を加硫前に行う、請求項１から６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により得られた、空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウェット性能を改善した空気入りタイヤの製造方法及びこの方法により得られた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ウェット性能を改善した空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。特許文献１に開示された技術は、トレッドゴムと撥水ゴム又は親水ゴムとをタイヤ径方向で交互に配設して、溝の長手方向で整流作用をもたらす技術である。また、特許文献２に開示された技術は、主溝の表面に、撥水性の高い材料からなる外層を形成した技術である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２８７５０９号公報
【特許文献２】特開平９−１６４８０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された技術では、トレッドゴムと撥水ゴム等とがタイヤ径方向で単に交互に配設されているだけであるため、これらゴム同士の境界線からなる模様は必ず溝の長手方向に平行なストライプ状となる。このため、この技術によっては、溝に現れる境界線からなる模様を複雑なタイプ又は様々なタイプとすることができず、ひいては、多種多様な模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことはできない。
【０００５】
特許文献２に開示された技術では、溝内に単一の撥水ゴムを配しているだけであるため、特許文献１に開示された技術と同様、バリエーションに富んだ整流作用をもたらすことはできない。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、ウェット性能を改善するにあたり、溝内に現れるゴム同士間の境界線からなる模様を多種多様なタイプとすることができ、ひいては、これらの模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことのできる、空気入りタイヤの製造方法及びこの方法により得られた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、トレッドの溝の表面に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる外層を少なくとも１層形成する工程と、上記外層の少なくとも一部を、レーザー加工又はバフ加工によって除去する工程とを含む、方法である。
【０００８】
また、本発明に係る空気入りタイヤは、このような製造方法により得られた空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、トレッド溝の表面に特定の組成物からなる単数又は複数の外層を形成し、この外層の所定領域をレーザー加工等により除去する。その結果、この製造方法により得られた空気入りタイヤでは、ウェット性能を改善するにあたり、溝内に現れるゴム同士間の境界線からなる模様を多種多様なタイプとすることができ、ひいては、これらの模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の各製造過程における、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面の状態を示す斜視図であり、（ａ）はタイヤ材料の加工状態、（ｂ）は外層を形成した状態、（ｃ）はレーザー加工を施した状態、そして（ｄ）は加硫後の状態を、それぞれ示す。
【図２】図２は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の各製造過程における、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面の状態を示す斜視図であり、（ａ）はタイヤ材料の加工状態、（ｂ）は外層を形成した状態、（ｃ）は加硫後の状態、そして（ｄ）はバフ加工を施した状態を、それぞれ示す。
【図３】図３は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の一例を示す斜視図である。
【図４】図４は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の一例を示す斜視図である。
【図５】図５は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の複数例を示す斜視図であり、（ａ）は外層がディンプル形状、（ｂ）は外層がジグザグ形状、（ｃ）は外層が波状、そして（ｄ）は外層がディンプル形状と直線状との組み合わせ形状、の例である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法の実施の形態（以下に示す、基本形態（基本形態１、２）及び付加的形態１から６）を、図面に基づいて詳細に説明する。なお、これらの実施の形態は、本発明を限定するものではない。また、上記実施の形態の構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、或いは実質的に同一のものが含まれる。さらに、上記実施の形態に含まれる各種形態は、当業者が自明の範囲内で任意に組み合わせることができる。
【００１２】
［基本形態］
以下に、本発明に係る空気入りタイヤについて、その基本形態を説明する。以下の説明において、タイヤ径方向とは、空気入りタイヤの回転軸と直交する方向をいい、タイヤ径方向内側とはタイヤ径方向において回転軸に向かう側、タイヤ径方向外側とはタイヤ径方向において回転軸から離れる側をいう。また、タイヤ周方向とは、上記回転軸を中心軸とする周り方向をいう。さらに、タイヤ幅方向とは、上記回転軸と平行な方向をいう。
【００１３】
（基本形態１の製造方法）
基本形態１は、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面に模様を付けるにあたり、レーザー加工を用いる形態である。本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、通常の各製造工程、即ち、タイヤ材料の混合工程、タイヤ材料の加工工程、グリーンタイヤの成型工程、加硫工程及び加硫後の検査工程等を含む。本実施の形態の空気入りタイヤの製造方法は、特に、タイヤ材料の加工工程とグリーンタイヤの成型工程との間において、以下の２つの工程、即ち、タイヤ材料（トレッドゴム）への外層形成工程（以下、「外層形成工程」と称する場合がある）と、上記外層の一部をレーザー加工によって除去する工程（以下、「外層除去工程１」と称する場合がある）とをさらに含む。以下では、特に、本実施の形態に特有の、上記外層形成工程及び上記外層除去工程１等について詳述する。
【００１４】
図１は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の各製造過程における、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面の状態を示す斜視図である。同図中、（ａ）はタイヤ材料の加工状態であり、（ｂ）は外層を形成した状態であり、（ｃ）はレーザー加工を施した状態であり、（ｄ）は加硫後の状態である。
【００１５】
＜外層形成工程＞
本工程は、加工されたタイヤ材料（トレッドゴム）について、加硫後にトレッド表面となる領域１０の所定箇所に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる外層を少なくとも１層、図１に示す例では外層３０を形成する工程である（図１（ａ）から（ｂ））。
【００１６】
本実施の形態において、領域１０の所定箇所とは、加硫によってトレッドの溝となる箇所をいう。ここで、トレッドの溝とは、加硫後のタイヤのトレッド表面に区画形成された様々なトレッドパターンを規定する、いかなる方向に延在する溝も含む。即ち、トレッドの溝は、タイヤ周方向に延在する溝（以下、「タイヤ周方向溝」と称する場合がある）であってもよいし、或いは、タイヤ周方向に対して傾斜する溝（タイヤ幅方向に延在する溝を含み、以下、「タイヤ傾斜溝」と称する場合がある）であってもよい。また、溝がタイヤ傾斜溝である場合には、その少なくとも一端が周方向溝に連通している溝は勿論、連通していない溝も含まれる。さらに、溝には、いわゆるサイプも含まれる。図１（ｂ）には、これらの溝のうち、任意の溝に対応する上記所定箇所が示されているものとする。
【００１７】
熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂とエラストマー成分とを混合して、熱可塑性樹脂のマトリックス中にエラストマー成分を不連続相として分散させたものである。このような熱可塑性エラストマー組成物の中でも、特に、不連続相として分散したエラストマー成分を混練中に加硫したものが、安定した分散構造を有するため、好ましい。
【００１８】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロン６及びナイロン６６等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）及びポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）等のポリエステル系樹脂、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）等のポリニトリル系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等のポリメタクリレート系樹脂、酢酸ビニル（ＥＶＡ）及びポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等のポリビニル系樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）及びポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）等のフッ素系樹脂、芳香族ポリイミド（ＰＩ）等のイミド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、並びにポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が挙げられる。
【００１９】
エラストマー成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）及びブタジエンゴム（ＢＲ）等のジエン系ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）等のオレフィン系ゴム、並びに臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）及び塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）等のハロゲンゴムが挙げられる。
【００２０】
本実施の形態において、外層は少なくとも１層形成する。図１に示す例では、外層として、外層３０（図１（ｂ））を形成する。外層３０の形成は、熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム状材料又はシート状材料を、トレッドゴムに貼り付けることにより行う。
【００２１】
上記貼り付けは、単に、トレッドゴムの領域１０の所定箇所に外層３０を積層することにより行うことができる。本実施の形態では、特に、グリーンタイヤ成型前に、タイヤ材料であるトレッドゴムへ外層３０を貼り付けるので、外層３０の貼り付け精度と作業性とに優れる。
【００２２】
以上により、加工されたタイヤ材料（トレッドゴム）の領域１０の所定箇所に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物か形成される。図１（ｂ）に示す例では、トレッドゴムの領域１０の所定箇所が外層３０によって覆われている。
【００２３】
なお、図１（ｂ）に示す例では、外層は１層であるが、本実施の形態はこれに限らず、外層は複数層であってもよい。外層を複数層とする場合には、まず、押出機によって複数の外層を積層したフィルムを作製する。そして、このフィルムをトレッドゴムの領域１０の所定箇所に貼り付ける。これにより、トレッドゴムの領域１０の所定箇所が複数の外層によって覆われる。
【００２４】
＜外層除去工程１＞
本工程は、上記外層、図１に示す例では外層３０の少なくとも一部を、レーザー加工によって除去する工程である（図１（ｂ）から（ｃ））。
【００２５】
本工程では、レーザー加工機を用いて、外層３０にレーザー光を直接照射して外層３０の一部を除去し、トレッドゴムの領域１０を部分的に露出させる。
【００２６】
外層３０を除去しない領域及び外層３０を除去してトレッドゴムを露出させる領域の決定は、所定のプログラムによって予めコンピューター処理された情報を、レーザー加工機に送信して行う。次いで、この情報に従い、例えば、炭酸ガスレーザーを用いて、外層３０の所定領域を除去することで、例えば、図１（ｃ）に示すような、２種類の層（トレッドゴム及び外層３０）が露出したトレッド表面を得ることができる。
【００２７】
なお、図示しないが、外層が上記フィルム、即ち複数層からなる、場合には、このフィルムの各領域について、外層を除去する深さを決定する。そして、この決定に基づいて、特定領域ごとに深さを適宜変更して、外層を除去する。これにより、３種類以上の層（トレッドゴム及び複数の外層）が露出したトレッド表面を得ることができる。フィルムを除去する深さは、レーザー強度（主に照射時間に比例する）によって調整することができる。
【００２８】
＜加硫工程＞
本工程は、外層３０がストライプ状に形成されたトレッドゴム（図１（ｃ））を用いてグリーンタイヤを成型した後、当該グリーンタイヤを所定の金型を用いて加硫することで、トレッドパターンを形成する工程である（図１（ｃ）から（ｄ））。本工程では、通常の加硫処理を行う。これにより、トレッド表面に、図１（ｄ）に示すような溝Ｇが形成される。
【００２９】
（基本形態２の製造方法）
基本形態２は、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面に模様を付けるにあたり、バフ加工を用いる形態である。本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法も、基本形態１と同様に、通常の各製造工程、即ち、タイヤ材料の混合工程、タイヤ材料の加工工程、グリーンタイヤの成型工程、加硫工程及び加硫後の検査工程等を含む。本実施の形態の空気入りタイヤの製造方法は、特に、タイヤ材料の加工工程とグリーンタイヤの成型工程との間において、基本形態１と同様の外層形成工程を含むとともに、加硫工程と検査工程との間において、上記外層の一部をバフ加工によって除去する工程（以下、「外層除去工程２」と称する場合がある。）をさらに含む。このうち、外層形成工程については、基本形態１と同様であるので、以下では、特に、本実施の形態に特有の、外層除去工程２等について詳述する。
【００３０】
図２は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の各製造過程における、タイヤ材料（トレッドゴム）のトレッド表面の状態を示す斜視図である。同図中、（ａ）はタイヤ材料の加工状態であり、（ｂ）は外層を形成した状態であり、（ｃ）は加硫後の状態であり、（ｄ）はバフ加工を施した状態である。本実施の形態において、外層除去工程２は、加硫工程後にバフ加工によって行う。
【００３１】
＜加硫工程＞
本工程は、外層３０が形成されたトレッドゴム（図２（ｂ））を用いてグリーンタイヤを成型した後、当該グリーンタイヤを所定の金型を用いて加硫することで、トレッドパターンを形成する工程である（図２（ｂ）から（ｃ））。本工程では、通常の加硫処理を行う。これにより、トレッド表面に、図２（ｃ）に示すような溝Ｇが形成される。
【００３２】
＜外層除去工程２＞
本工程は、上記外層、図２に示す例では外層３０の少なくとも一部を、バフ加工によって除去する工程である（図２（ｃ）から（ｄ））。
【００３３】
本工程では、加硫によってトレッドゴムの領域１０に溝Ｇが形成されている状態において、外層３０をバフ研磨してその一部を除去し、トレッドゴムの領域１０を部分的に露出させる（図２（ｄ））。
【００３４】
外層３０を除去しない領域及び外層３０を除去してトレッドゴムを露出させる領域を決定した後、例えば、所定の研磨剤を用いて、手作業により外層３０の所定領域を除去することで、基本形態１と同様に、２種類の層（トレッドゴム及び外層３０）が露出したトレッド表面を得ることができる。
【００３５】
なお、図示しないが、外層が上記フィルム、即ち複数層からなる、場合には、このフィルムの各領域について、外層を除去する深さを決定する。そして、この決定に基づいて、特定領域ごとに深さを適宜変更して、外層を除去する。これにより、３種類以上の層（トレッドゴム及び複数の外層）が露出したトレッド表面を得ることができる。フィルムを除去する深さは、バフの表面粗さや、フィルムとバフとの接触速度によって調整することができる。
【００３６】
（基本形態１、２の製造方法による作用）
以上のようにして、溝Ｇ内に、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示すような、２つの層（トレッドゴム及び外層３０）が溝Ｇの略長手方向に並ぶストライプ模様が、形成される。このようなストライプ模様をトレッド表面に備える空気入りタイヤにおいては、タイヤ転動時に溝Ｇに水が流れ込むと、ストライプ模様の境界線の方向（図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示す例では、溝Ｇの長手方向と略垂直な方向）を進行方向とする小渦流（図示せず）が、各境界線に沿って発生する。このため、この小渦流によって溝Ｇの外に水を排出する力が発生し、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。
【００３７】
また、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示す例では、上記のとおり、２つの層が溝Ｇの略長手方向に並ぶストライプ模様が形成されており、この模様は、図示しないが、ストライプ模様の境界線の延在方向を適宜変更すれば、当該模様を複雑なタイプ又は様々なタイプ、ひいては多種多様なタイプとすることができる。
【００３８】
以上により、本実施の形態（基本形態１、２）の製造方法により得られた空気入りタイヤでは、耐ハイドロプレーニング性能を改善するにあたり、溝内に現れるゴム同士間の境界線からなる模様を多種多様なタイプとすることができ、ひいては、これらの模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことができる。
【００３９】
［付加的形態］
次に、本発明に係る空気入りタイヤの上記基本形態に対して、任意選択的に実施可能な、付加的形態１から６を説明する。
【００４０】
（付加的形態１）
基本形態においては、外層（図１、２に示すところでは、外層３０）の厚さを、０．０３［ｍｍ］以上０．４［ｍｍ］以下とすること（付加的形態１）が好ましい。外層の厚さを０．０３［ｍｍ］以上とすることで、外層形成工程において外層の取り扱いが容易となる。また、外層の厚さを０．４［ｍｍ］以下とすることで、特に、外層除去工程をレーザー加工によって行う場合（外層除去工程１）に、除去対象の外層よりもタイヤ径方向内側に位置する層（図１に示すところでは、トレッドゴム）に焼けが生じることがなく、外層除去工程１において、トレッド表面に欠陥が発生することを抑制することができる。
【００４１】
（付加的形態２）
基本形態、及び基本形態に付加的形態１を加えた形態においては、上記レーザー加工又はバフ加工によって、熱可塑性エラストマー組成物の延在方向を、溝の長手方向と平行とすること（付加的形態２）が好ましい。
【００４２】
図３は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の一例を示す斜視図である。同図に示す例では、外層形成工程及び外層除去工程１（又は外層除去工程２）を経て得られたトレッドの溝Ｇ内に、２つの層（トレッドゴム及び外層５０）が溝Ｇの幅方向及び深さ方向に並ぶストライプ模様が、形成されている。
【００４３】
この例においては、タイヤ転動時に溝Ｇに水が流れ込むと、ストライプ模様の境界線の方向（図３に示す例では、溝Ｇの長手方向と同一の方向）を進行方向とする小渦流（図示せず）が、各境界線に沿って発生する。そして、これら複数の渦流が全体として溝Ｇの長手方向を進行方向とする大渦流（図示せず）となり、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。
【００４４】
（付加的形態３）
基本形態、及び基本形態に付加的形態１を加えた形態においては、上記レーザー加工又はバフ加工によって、上記熱可塑性エラストマー組成物を、溝の長手方向に対して１０［°］以上６０［°］以下で傾斜する方向に延在させるとともに、上記熱可塑性エラストマー組成物を、上記溝の底面からその両壁面に跨るように延在させること（付加的形態３）が好ましい。
【００４５】
図４は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の一例を示す斜視図である。同図に示す例では、外層形成工程及び外層除去工程１（又は外層除去工程２）を経て得られたトレッドの溝Ｇ内に、２つの層（トレッドゴム及び外層５２）が溝Ｇの幅方向及び深さ方向に対して傾斜して延在するストライプ模様が、形成されている。
【００４６】
この例においては、タイヤ転動時に溝Ｇに水が流れ込むと、ストライプ模様の境界線の方向（図４に示す例では、溝Ｇの長手方向と１０［°］以上６０［°］以下の角度をなす方向）を進行方向とする小渦流（図示せず）が、各境界線に沿って発生する。そして、これら複数の渦流が全体として溝Ｇの長手方向を進行方向とする大渦流（図示せず）となり、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。
【００４７】
熱可塑性エラストマー組成物、図４に示す例では外層５２を、溝Ｇの長手方向に対して１０［°］以上の角度で傾斜させることで、溝Ｇの外に水を排出する効果を大きく担保し、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。また、外層５２を、溝の長手方向に対して６０［°］以下の角度で傾斜させることで、各境界線に沿って発生する複数の小渦流が全体として溝Ｇの長手方向を進行方向とする大渦流となり易く、その結果、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。
【００４８】
（付加的形態４）
基本形態、及び基本形態に付加的形態１を加えた形態においては、上記レーザー加工又はバフ加工によって、上記熱可塑性エラストマー組成物を、ディンプル状、ジグザグ状及び波状、並びにこれらの組み合わせからなる群から選択される少なくとも１種の形状とすること（付加的形態４）が好ましい。
【００４９】
図５は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法により得られた溝の表面状態の複数例を示す斜視図である。同図中、（ａ）は外層がディンプル形状、（ｂ）は外層がジグザグ形状、（ｃ）は外層が波状、そして（ｄ）は外層がディンプル形状と直線状との組み合わせ形状、の例である。これらの例では、それぞれ、トレッドの溝Ｇ内に、２つの層（トレッドゴム及び外層（５４、５６、５８、６０））からなる模様が、形成されている。
【００５０】
溝Ｇ内に、図５（ａ）に示すようなディンプル状の外層５４が現れている場合には、例えば、タイヤ周方向溝とタイヤ傾斜溝とが交差する箇所において、流れ込んだ水に乱流を生じさせ、これらの溝内へ進入する水が溝壁から離間することを抑制することができ、水を少ない抵抗で上記溝内へ送ることができる。その結果、溝同士の交差箇所において、耐ハイドロプレーニング性能を改善することができる。
【００５１】
溝Ｇ内に、図５（ｂ）に示すようなジグザグ状の外層５６及び／又は図５（ｃ）に示すような波状の外層５８が現れている場合には、耐ハイドロプレーニング性能のみならず、特に、外観性、即ち溝表面の意匠性を高めることができる。
【００５２】
なお、溝Ｇ内に現される外層の形状は、図５（ａ）から（ｃ）に示す、ディンプル形状、ジグザグ形状及び波状に限られず、これらの組み合わせ等であってもよい。例えば、図５（ｄ）に示すようなディンプル形状と直線形状との組み合わせ形状６０であってもよい。これらの組み合わせ形状によれば、当該組み合わせを構成する各形状の上記効果を部分的に得ることができる。
【００５３】
（付加的形態５）
基本形態、及び基本形態に付加的形態１から４の少なくともいずれかを加えた形態においては、上記熱可塑性エラストマー組成物（外層）に、着色剤を配合すること（付加的形態５）が好ましい。外層に着色剤を配合することで、外層をトレッドゴムに対して目立たせ、外観を改善することができる。着色剤としては、一般的なゴム組成物に配合可能な顔料及び染料等を用いることができる。また、外層が複数層の場合には、特定の外層のみに着色剤を配合し、又は外層ごとに色彩の異なる着色剤を配合することで、外層同士についても外観上明確に区別をすることができる。
【００５４】
（付加的形態６）
基本形態、及び基本形態に付加的形態１から５の少なくともいずれかを加えた形態においては、上記レーザー加工を加硫前に行うこと（付加的形態６）が好ましい。基本形態においては、レーザー加工よる外層除去工程１は、タイヤ材料の加工工程とグリーンタイヤの成型工程との間に、即ち加硫前に行うこととしているところ、外層除去工程１は加硫後に実施することもできる。しかしながら、加硫によって溝が形成された後に、溝内に形成されている外層に対してレーザー照射を高精度に行うことは困難であるため、レーザー加工は、溝が形成される前、即ち加硫前に行うことが好適である。
【００５５】
以上に示す本実施の形態（基本形態、及び基本形態を含み付加的形態１から６の少なくともいずれかを任意選択的に付加した形態）に従って製造されて得た空気入りタイヤは、いずれも、溝Ｇ内に現れる２種類以上のゴム（トレッドゴムと少なくとも１種類の外層）との間の境界線からなる模様を多種多様なタイプとすることができ、ひいては、ウェット性能を改善するにあたり、これらの模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用をもたらすことができる。
【実施例】
【００５６】
タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５  ９１Ｈとし、表１の諸条件（タイヤ材料（トレッドゴム）の加工後に外層を形成したか否か（外層の形成の有無）、トレッドゴムに形成した外層の一部をレーザー加工により除去したか否か（レーザー加工による外層の除去の有無）、及び得られた溝に現れた外層の形状）に従う、従来例、比較例、及び実施例１から実施例３のタイヤをそれぞれ作製した。
【００５７】
従来例においては、トレッドゴム加工後に外層を形成せずに加硫を行った。比較例及び実施例１から３のタイヤにおいては、いずれも、全ての周方向溝に、外層として、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる層を１層形成した。比較例については、加硫後に溝となるトレッドゴムの所定箇所の全面に、外層を形成した。また、外層の形状は、実施例１では図３に示す直線状とし、実施例２では図４に示す直線状（図４におけるθ＝３５°）とし、実施例３では、図５（ａ）に示すディンプル形状とした。なお、以上に示す各実施例及び比較例については、上記の基本形態１の態様により、空気入りタイヤを作製したものである。
【００５８】
このように作製した、各試験タイヤを１５ｘ６Ｊのリムに空気圧２３０ｋＰａで組み付け、排気量２０００ＣＣのセダン型車両に装着し、水深１０ｍｍのプールに速度を変えて進入し、テストドライバ−によるハイドロプレーニング発生速度を計測した。そして、この計測結果に基づいて従来例を基準（１００）とした指数評価を行った。この評価は、指数が大きいほど、耐ハイドロプレーニング性能が高いことを示す。この結果を表１に併記する。
【００５９】
【表１】
2014159088.tif 000003
【００６０】
表１によれば、本発明の技術的範囲に属する製造方法（所定の外層を形成し、この外層の一部をレーザー加工によって除去する）によって得られた実施例１から実施例３の空気入りタイヤについては、いずれも、本発明の技術的範囲に属しない、従来例及び比較例の空気入りタイヤよりも、耐ハイドロプレーニング性能が高いことが判る。これは、実施例１から３の製造方法により得られた空気入りタイヤは、溝に現れた模様が、２つの層が所定の方向に並ぶストライプ状、又はディンプル状であり、これらの模様は、いずれも、外層が溝の全面に現れた比較例に対して、複雑な模様であるためである。
【００６１】
また、実施例１から３の空気入りタイヤによれば、ウェット性能の改善にあたり、溝内に現れる複数の境界線からなる模様を多種多様なタイプとすることができ、これらの模様に基づいてバリエーションに富んだ整流作用がもたらされること、も実証された。
【００６２】
本発明は以下の態様を包含する。
【００６３】
（１）トレッドの溝の表面に、熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む、熱可塑性エラストマー組成物からなる外層を少なくとも１層形成する工程と、上記外層の少なくとも一部を、レーザー加工又はバフ加工によって除去する工程とを含む、空気入りタイヤの製造方法。
【００６４】
（２）上記外層の厚さを、０．０３［ｍｍ］以上０．４［ｍｍ］以下とする、上記（１）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００６５】
（３）上記レーザー加工又はバフ加工によって、熱可塑性エラストマー組成物の延在方向を、溝の長手方向と平行とする、上記（１）又は（２）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００６６】
（４）上記レーザー加工又はバフ加工によって、上記熱可塑性エラストマー組成物を、溝の長手方向に対して１０［°］以上６０［°］以下で傾斜する方向に延在させるとともに、上記熱可塑性エラストマー組成物を、上記溝の底面からその両壁面に跨るように延在させる、上記（１）又は（２）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００６７】
（５）上記レーザー加工又はバフ加工によって、上記熱可塑性エラストマー組成物を、ディンプル状、ジグザグ状及び波状、並びにこれらの組み合わせからなる群から選択される少なくとも１種の形状とする、上記（１）又は（２）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００６８】
（６）上記熱可塑性エラストマー組成物に、着色剤を配合する、上記（１）から（５）のいずれか１つに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００６９】
（７）上記レーザー加工を加硫前に行う、上記（１）から（６）のいずれか１つに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【００７０】
（８）上記（１）から（７）のいずれか１つに記載の空気入りタイヤの製造方法により得られた、空気入りタイヤ。
【符号の説明】
【００７１】
１０    加硫後にトレッド表面となる領域
３０、５０、５２、５４、５６、５８、６０    外層
Ｇ    溝
θ    外層５２が溝Ｇの長手方向に対してなす角
【図１】
2014159088.tif 000004
【図２】
2014159088.tif 000005
【図３】
2014159088.tif 000006
【図４】
2014159088.tif 000007
【図５】
2014159088.tif 000008