(57)【要約】【課題】まくら木本体とケース部材とを分離可能に一体化すると共に、搬送時に、ケース部材が変形しにくいまくら木を提供することである。【解決手段】ケース部材３は、まくら木本体２の下面２ｂと側面２ｃを覆っており、まくら木本体２の下面２ｂとケース部材３の底壁３ａの間であってレール設置部１７、１８の直下の部位に、弾性部材５ａ、５ｂが配置されている。下面２ｂにおける、弾性部材５ａ、５ｂが配置されていない部位には、充填部材６が配置されている。充填部材６は、まくら木本体２の下面２ｂと、ケース部材３の底壁３ｂに接着されている。これにより、まくら木１の搬送時に、ケース部材３の中央部分がまくら木本体２から剥離せず、ケース部材３の撓みを抑制できる。よって、ケース部材３とまくら木本体２の間に隙間が生じず、まくら木１内に異物が侵入することがない。【選択図】図３
2014125736.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄道用レールを支持するまくら木本体を有するまくら木であって、
少なくとも１面が開放された筐体と、
前記まくら木本体の防振性を確保する複数の弾性体片を有し、
前記筐体は、まくら木本体を収容し、当該まくら木本体のレール設置側の部位を前記１面側から露出させるものであり、
少なくとも、まくら木本体におけるレール設置側とは反対側であって、軌間方向に離間した各々の位置に、前記弾性体片が配置されており、
まくら木本体と筐体は、各弾性体片を除く部分に塗布あるいは充填された接着剤を介して一体的に接続されていることを特徴とするまくら木。
【請求項２】
軌間方向に離間した各々の位置に配置された各弾性体片の間には、前記弾性体片と同等あるいはそれ以下の弾性係数を有する充填部材が配され、前記接着剤は、まくら木本体と充填部材、及び筐体と充填部材の間に塗布されていることを特徴とする請求項１に記載のまくら木。
【請求項３】
弾性体片と筐体の間が、前記接着剤よりも接着強度が低い接着剤、あるいは粘着剤で接続されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のまくら木。
【請求項４】
前記まくら木本体と筐体は、ガラス長繊維で補強された樹脂発泡体で構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のまくら木。
【請求項５】
前記まくら木本体と筐体とが結束部材で結束されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のまくら木。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バラスト道床に設置される鉄道用まくら木であって、特に、設置後、バラストが凝固剤で固められるバラスト道床に設置される鉄道用まくら木に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の鉄道の軌道では、道床の上にまくら木を並べ、まくら木の上に２本のレールを所定間隔で平行に設置する構造が一般的に採用されている。
【０００３】
まくら木には、２本のレールが強固に締結され、レール間隔を正しく保ち、レール上を走行する列車から受ける荷重と振動を、道床側に広く伝達させる機能を有することが要求される。従来は、ＰＣ（Prestressed Concrete）まくら木と称されるまくら木が、もっぱら使用されていた。ＰＣまくら木は、剛性を有すると共に、振動にも強く、非常に優れた性能を発揮することができる。
【０００４】
しかし、ＰＣまくら木は、比重が大きく、長尺になる程重量が大きくなり、取り扱いにくいという短所がある。すなわち、ＰＣまくら木は、輸送や設置工事が実施しにくいという難点を有する。そのため、昨今は、軽量で耐久性に優れた樹脂製まくら木が開発され、ＰＣまくら木に代わって使用される機会が多くなった。樹脂製まくら木は、ＰＣまくら木と同様に、それ自身には振動吸収機能がないため、防振性を有する弾性材と併せて使用されることが多い。
【０００５】
一方、代表的な道床としては、コンクリート道床と、バラスト道床とがあり、それぞれに長所と短所とがある。
【０００６】
コンクリート道床は、フレッシュコンクリートを、型枠内に流し込んで形成される道床であり、メンテナンスをほとんど必要としないという長所がある。ところが、コンクリート道床は、新規に敷設される軌道であれば問題なく施工することができるが、既設の軌道には導入しにくいという事情がある。すなわち、コンクリートが固まり、コンクリート道床が所定の強度を発揮することができるようになるまでは、列車の運行を停止させなければならない。しかし昨今は、列車が早朝から深夜に及ぶダイヤで運行されることが多い。そのため、既設の軌道にコンクリート道床を導入するのは困難である。
【０００７】
バラスト道床は、まくら木の下に締め固めたバラスト（砂利、砕石）を配置した道床であり、走行する列車から受ける荷重や振動を、バラストで吸収することができる。そのためバラスト道床では、支持力、抵抗力が大きく、さらに排水も良好なバラストを採用するのが好ましいとされている。このようなバラストとしては、例えば、花崗岩やけい岩、安山岩などの堅くて靱性に富んだ石を、７０〜１５ｍｍ程度に破砕したものがある。このようなバラスト道床は、軌道の敷設工事が比較的容易であり、建設コストを低く抑えることができるという長所を有する。
【０００８】
ところが、バラスト道床は、荷重や振動を受けることによって、バラストが次第に摩滅微粒子化し、内部に保有する空隙が小さくなる。その結果、当初の性能が発揮できなくなり、メンテナンス作業を必要とする。
【０００９】
そこで、施工が容易なバラスト道床を施工後、バラストを凝固剤で固め、あたかもコンクリート道床の様な仕上がりとした道床の施工方法が開発され、このようにして道床を構成することが例えば特許文献１に開示されている。
【００１０】
通常のコンクリート道床は、骨材同士の間隔が比較的大きく、セメントが骨材の間に侵入して固まることによって初めて強固な道床として機能する。特許文献１に開示されている道床は、既設のバラスト道床をセメント等の凝固剤で固めて構成されている。すなわち、バラスト同士の間隔は密であり、バラストだけで列車から受ける荷重や振動を支持することができるが、そのバラスト間に凝固剤を充填して、全体を一体化している。そのため、特許文献１に開示されている道床は、バラスト道床の施工の容易さの長所と、コンクリート道床のメンテナンスがほとんど不要という長所とを兼ね備えている。
【００１１】
ところが、前述の樹脂製まくら木を、バラスト道床の上に設置すると、樹脂製まくら木に設けられた弾性材（防振ゴムシート）が、バラストで摩耗する恐れがある。また、バラスト道床を凝固剤で固めると、防振ゴムシートが凝固剤で固められ、その結果、防振ゴムシートの撓みが規制されてしまい、振動緩和の機能が損なわれてしまう恐れがある。
【００１２】
そこで、従来は、図１０〜図１３に示すような軌道構造を採用することで、バラスト道床８８のバラスト８９を固める凝固剤（図示せず）による、防振ゴムシート８４、８５の撓み規制を回避していた。図１０〜図１３に示すまくら木８１は、樹脂製のまくら木本体８２の周囲を樹脂製のケース部材８３で覆い、まくら木本体８２とケース部材８３の間に防振ゴムシート８４、８５が配置されている。すなわち、図１１（ｂ）、図１２に示す様に、防振ゴムシート８４は、まくら木本体８２の側面８２ａの全周囲に配置され、防振ゴムシート８５は、下面におけるレール８６、８７（図１０）直下に相当する荷重支持部８２ｂ、８２ｃに配置される。そして、図１１（ａ）に示す様に、まくら木本体８２の側面８２ａとケース部材８３の間は、防振ゴムシート８４で密封されている。
【００１３】
まくら木８１をこのように構成すると、レール８６、８７上を走行する列車（図示せず）から受ける荷重と振動とが、まくら木８１を介してバラスト道床８８（図１０）側へ広範囲に円滑に伝達される。ここで、ケース部材８３は、レール８６、８７と接触するが、ケース部材８３が導通しない素材（樹脂）で構成されているため、レール８６、８７間の導通は阻止されている。なお、図１０では、各まくら木８１とレール８６、８７の締結具の描写は省略している。
【００１４】
バラスト道床８８のバラスト８９は、予め図示しない転圧機等で締め固められており、バラスト道床８８の上にまくら木８１及びレール８６、８７を設置する。そして、列車を走行させてレール８６、８７を介してまくら木８１に荷重を掛けることによって、さらにまくら木８１の下部（直下）のバラスト８９を締め固める。その後、バラスト８９をセメント等の凝固剤で固める。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平６−１０８４０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、図１１に示すまくら木８１では、まくら木本体８２におけるレール８６、８７直下の下面の荷重支持部８２ｂ、８２ｃのみに防振ゴムシート８５が配置されている。防振ゴムシート８５を、まくら木本体の下面全面に配置しない理由は、全面に配置すると経済的に不利であるという点以外に、以下のような理由がある。
【００１７】
軌道には、異なる２方向又はそれ以上の方向へ分岐する分岐部（図示せず）が設けられている。この分岐部では、複数組のレール８６、８７が集結して配置されている。一方、分岐部におけるまくら木は、この複数組のレール８６、８７の全体に跨がる長さを有している。すなわち、分岐部では、複数組のレールを共通のまくら木で支持することができるように、レールが分岐していない部位に使用されるまくら木よりも長いまくら木が使用される。そして、これら長さの異なるまくら木の下面全面に防振ゴムシートを配置すると、分岐部とその付近の各まくら木ごとに防振ゴムシートに発生する圧縮応力が変化し、その結果、防振ゴムシートの撓みにばらつきが生じ、列車の乗客の乗り心地に悪影響を及ぼしてしまう。このような理由から、防振ゴムシート８５は、まくら木本体の下面全面ではなく、レール８６、８７側から荷重を受ける荷重支持部８２ｂ、８２ｃのみに配置されている。
【００１８】
そして、まくら木８１では、防振ゴムシート８４、８５を、まくら木本体８２とケース部材８３の両方に接着することによって、まくら木本体８２とケース部材８３とが一体化されている。
【００１９】
一方、防振ゴムシート８４、８５は経年劣化するため、所定の期間ごとに取り替える必要がある。しかし、防振ゴムシート８４、８５は、まくら木本体８２とケース部材８３の両方に接着されているため、まくら木本体８２とケース部材８３とを容易に分離することができない。つまり、防振ゴムシート８４、８５を交換するという観点では、防振ゴムシート８４、８５とケース部材８３を接着するのは適切ではない。
【００２０】
ところが、まくら木８１を搬送する際に、まくら木本体８２とケース部材８３が一体でなければ撓みが生じ易くなるという問題がある。すなわち、まくら木８１を搬送する場合、一般的にまくら木８１の両端を支持し、図示しない建機等で吊り下げて移動させるため、まくら木８１の中央部分が撓み易くなる。
【００２１】
また、まくら木本体８２の外側に配されたケース部材８３の中央部分は、まくら木本体８２の中央部分よりも下方に撓み易い。そしてそれに伴い、ケース部材８３は、図１４において矢印で示す様に外側へ開いた形態に変形してしまう。
【００２２】
ケース部材８３が変形したまくら木８１をバラスト道床８８上に設置しても、図１５に示す様に、ケース部材８３の変形は完全には元に戻らない。その結果、まくら木本体８２の側面８２ａとケース部材８３の間には、無用な隙間９０が生じてしまう。
【００２３】
そして、バラスト道床８８上にまくら木８１を設置した後、バラスト８９を固める凝固剤を撒くため、隙間９０に凝固剤が侵入し易くなり、防振ゴムシート８４、８５に凝固剤が付着し、防振ゴムシート８４、８５の撓みが規制されて、振動緩和の機能が損なわれてしまう恐れがある。
【００２４】
そこで本発明は、上述した事情に鑑み、まくら木本体とケース部材とを分離可能に一体化すると共に、搬送時に、ケース部材が変形しにくいまくら木を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記課題を解決するための請求項１に記載の発明は、鉄道用レールを支持するまくら木本体を有するまくら木であって、少なくとも１面が開放された筐体と、前記まくら木本体の防振性を確保する複数の弾性体片を有し、前記筐体は、まくら木本体を収容し、当該まくら木本体のレール設置側の部位を前記１面側から露出させるものであり、少なくとも、まくら木本体におけるレール設置側とは反対側であって、軌間方向に離間した各々の位置に、前記弾性体片が配置されており、まくら木本体と筐体は、各弾性体片を除く部分に塗布あるいは充填された接着剤を介して一体的に接続されていることを特徴とするまくら木である。
【００２６】
請求項１に記載の発明では、弾性体片が、筐体とまくら木本体の間に配される。そのため、仮に、まくら木がバラスト道床のバラスト上に設置されても、弾性体片はバラストと接しない。よって、弾性体片は、バラストで摩耗することがない。
また、まくら木本体と筐体は、各弾性体片を除く部分に塗布あるいは充填された接着剤を介して一体的に接続されているので、まくら木の両端を支持して持ち上げた際に、まくら木本体と筐体とが剥離せず、筐体の撓みを抑制することができる。
さらに、経年劣化した弾性体片を交換する際には、まくら木本体と筐体とを引き離す方向に力を作用させ、接着剤部分を破壊することによって両者を分離することができる。そして、弾性体片を新規なものに交換した後、再度まくら木を組み立てることができる。
【００２７】
請求項２に記載の発明は、軌間方向に離間した各々の位置に配置された各弾性体片の間には、前記弾性体片と同等あるいはそれ以下の弾性係数を有する充填部材が配され、前記接着剤は、まくら木本体と充填部材、及び筐体と充填部材の間に塗布されていることを特徴とする請求項１に記載のまくら木である。
【００２８】
請求項２に記載の発明では、充填部材の弾性係数は、弾性体片の弾性係数と同等あるいはそれ以下であるので、弾性体片は、充填部材で支持されながら弾性変形することができ、レール上を走行する列車から受ける振動を良好に抑制することができる。また、充填部材がまくら木本体と筐体に接着されているので、接着強度を越える力でまくら木本体と筐体とを引き離す方向に力を作用させると、まくら木本体と筐体とを分離することができる。その結果、経年劣化した弾性体片を交換する等のメンテナンスを容易に実施することができる。
ここで、接着強度とは、接着面積と接着力の積である。
また、充填部材は、発泡材で構成されているのが好ましい。
さらに、充填部材は、まくら木本体とケース部材の間における、弾性体片が配置されていない部位に、隙間なく配置されているのが好ましい。
【００２９】
請求項３に記載の発明は、弾性体片と筐体の間が、前記接着剤よりも接着強度が低い接着材、あるいは粘着剤で接続されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のまくら木である。
【００３０】
請求項３に記載の発明では、弾性体片と筐体の間が、前記接着剤よりも接着強度が低い接着剤、あるいは粘着剤で接続されているので、弾性体片と筐体の間に隙間が生じない。よって、弾性体片と筐体の間に雨水や異物が侵入しにくい。そのため、弾性体片の劣化を抑制することができる。また、弾性体片と筐体とが接着強度が低い接着剤で接着されているので、劣化した弾性体片を交換する際には、弾性体片と筐体は容易に外れる。
【００３１】
請求項４に記載の発明は、前記まくら木本体と筐体は、ガラス長繊維で補強された樹脂発泡体で構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のまくら木である。
【００３２】
請求項４に記載の発明では、まくら木本体と筐体は、ガラス長繊維で補強された樹脂発泡体で構成されているので、まくら木本体と筐体の比重は、木材の比重と同等であり、コンクリートと比較して相当に軽い。そのため、輸送や敷設工事が容易である。また、加工（釘打ち、木ねじ、接着、溝切り、穴加工、塗装等）が容易である上に、木材よりも強度が高く、良好な耐久性が得られる。さらに、木材には必要な、防腐処理や防蟻対策が不要である。
【００３３】
請求項５に記載の発明は、前記まくら木本体と筐体とが結束部材で結束されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のまくら木である。
【００３４】
請求項５に記載の発明では、まくら木本体と筐体とが結束部材で結束されているので、まくら木の搬送時に、まくら木が撓むことにより、筐体がまくら木本体から剥離するのを良好に防止することができる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明のまくら木は、まくら木本体と筐体の間に複数の弾性体片を有しているので、防振効果を奏することができる。また、まくら木本体と筐体の間であって、弾性体片を除く部分に接着剤が充填されているので、まくら木本体と筐体の間に、雨水や異物が侵入するのを防止することができる。そのため、弾性体片の劣化を抑制することができる。さらに、まくら木本体と筐体とが接着剤で接着されているので、まくら木の両端を支持して搬送する際には、筐体がまくら木本体から外れず、撓みにくい。そのため、筐体は変形しにくい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】（ａ）は、本発明を実施したまくら木の組み立てた状態の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のまくら木において、まくら木本体とケース部材とを分解した分解斜視図であり、（ｃ）は、（ｂ）のまくら木本体と防振ゴムシート及び発泡材とを分解した分解斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１（ａ）のまくら木を下方から見た斜視図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のまくら木を下方から見た分解斜視図であり、（ｃ）は、図１（ｃ）のまくら木本体と防振ゴムシート及び発泡材とを下方から見た分解斜視図である。
【図３】図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図１（ａ）のまくら木の両端を支持して持ち上げた状態を示す斜視図である。
【図５】図１（ａ）に示すまくら木を、バラスト道床に配置し、さらにまくら木上にレールを配置した軌道構造の平面図である。
【図６】図３に示すまくら木を、まくら木本体とケース部材に分離した状態を示す断面図である。
【図７】図６の変形例を示す断面図であり、（ａ）は、発泡材が破壊されずにまくら木本体の下面に固着された状態でまくら木本体とケース部材とが分離された状態を示し、（ｂ）は、発泡材が破壊されずにケース部材の底壁の上面に固着された状態でまくら木本体とケース部材とが分離された状態を示す。
【図８】図１（ａ）に示すまくら木を結束バンドで結束した状態を示す斜視図である。
【図９】図１、図２に示すまくら木の変形例を示す斜視図であり、（ａ）は、弾性部材と発泡材が一体化されたまくら木本体と、ケース部材とを下方から見た斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のまくら木本体と、弾性部材と、発泡材を分解した分解斜視図である。
【図１０】従来の軌道構造の平面図である。
【図１１】（ａ）は、従来のまくら木の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のまくら木の分解斜視図である。
【図１２】図１１（ａ）において、まくら木からケース部材を除いて、下方から見た斜視図である。
【図１３】図１１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図１４】図１１（ａ）のまくら木の両端を支持して持ち上げた状態を示す斜視図である。
【図１５】図１４のまくら木をバラスト道床に設置し、さらにレールを設置した軌道構造の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、図面を参照しながら説明する。
図１（ａ）〜図１（ｃ）に示す様に、まくら木１は、まくら木本体２、ケース部材３（筐体）、防振ゴムシート４、５ａ、５ｂ（弾性体片）、発泡材６（充填部材）を有する。
【００３８】
まくら木本体２は、ＦＦＵ（Fiber reinforced Foamed Urethane）と称されるガラス長繊維で補強された樹脂発泡体（繊維強化硬質樹脂発泡体）を素材とする合成樹脂材で形成されている。特に、発泡形成の容易さから、ポリウレタン製であるのが望ましい。まくら木本体２の比重は、０．６〜１．０の間であるのが望ましい。まくら木本体２の比重がこの範囲であると、材料コストの低減化を図り、さらに施工時のハンドリング性（輸送時の支持）を良好に保つことができる。まくら木本体２は、例えば、比重０．７４程度の繊維補強ウレタン発泡体を採用することができる。
【００３９】
まくら木本体２は、横断面形状が正方形又は長方形を呈する長尺状の部材である。各図では、紙面の都合上、まくら木本体２がそれほど長尺のように描写されていないが、まくら木本体２は、実際には、幅及び高さが十数センチ〜数十センチに対して、２〜１０メートル程度の長さを有する。
【００４０】
まくら木本体２は、上面２ａ、下面２ｂ、４つの側面２ｃを有する。まくら木本体２の側面は、長手方向にのびる部分と、木口部分とがあるが、図１、図２では、同一の符号２ｃを付している。上面２ａには、破線の範囲で示すレール設置部１７、１８が設けられている。また、まくら木本体２の下面２ｂは、荷重支持部９、１０を有する。荷重支持部９、１０は、レール設置部１７、１８の直下にあり、まくら木本体２の上面２ａ（レール設置部１７、１８）に設置されたレール１１、１２（図５）から受ける列車（図示せず）の荷重や振動を支持する部位である。
【００４１】
ケース部材３は、まくら木本体２と同様の合成樹脂材で構成されている。ケース部材３の比重は、０．４〜１．０の間であるのが望ましい。ケース部材の比重がこの範囲であると、圧縮強度を保ち、バラスト１６（後述）から防振ゴムシート４、５ａ、５ｂ（後述）を保護する能力を高く保つことができる。図１（ｂ）に示す様に、ケース部材３は、底壁３ａと側壁３ｂとを有し、上方が開放された箱状の部材である。
【００４２】
防振ゴムシート４は、薄板状に構成されており、まくら木本体２の側面２ｃに接着剤で一体固着されている。防振ゴムシート５ａ、５ｂも、防振ゴムシート４と同様に薄板状に構成されており、まくら木本体２の下面２ｂに接着剤で一体固着されている。接着剤の種類は、特に問わないが、例えば、エポキシ接着剤、ウレタン接着剤などを採用することができる。また、接着剤の代わりに、周知の粘着材を採用することもできる。
【００４３】
発泡材６（充填部材）は、樹脂製高発泡成型体であり、弾性率が防振ゴムシート４、５ａ、５ｂよりも低い、例えばウレタン、ポリスチレン、塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエチレン等の素材で構成されている。また、発泡材６の比重は０．０５程度である。
【００４４】
図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示す様に、発泡材６は、長尺状の薄板であり、２箇所に孔７、８が設けられている。発泡材６の厚みは、防振ゴムシート５ａ、５ｂの厚みと同じ又は同程度である。また、発泡材６の孔７、８の開口形状は、防振ゴムシート５ａ、５ｂをちょうど収容することができる形状（四角形）に形成されている。また、発泡材６は、ケース部材３内に、ちょうど収容することができる側面形状を有する。発泡材６は、防振ゴムシート５ａ、５ｂの弾性変形を阻害しない程度に弾性変形する。
【００４５】
次に発泡材６について、図１（ｂ）、（ｃ）と、図２（ｂ）、（ｃ）を参照しながら説明する。発泡材６の上面６ａは、まくら木本体２の下面２ｂに対して接着剤で一体固着されている。接着剤としては、例えば、積水化学工業株式会社の製品である「エスロン＃６００」を使用する。
【００４６】
また、発泡材６の下面６ｂは、ケース部材３の底壁３ａの上面に対して接着剤で一体固着されている。発泡材６における、孔７、孔８の面積は、それ以外の領域の面積よりも小さい。各図では、紙面の都合上、発泡材６の長さは、幅方向の長さと比較して相当に短く描写している。そのため、孔７、孔８の面積は、比較的大きく描写されている。
【００４７】
発泡材６の孔７、孔８の部分を除く広い領域が、ケース部材３の底壁３ａと接着固定されている。よって、接着剤の接着強度が比較的弱くても、ケース部材３の自重に打ち勝つ接着強度（接着面積と接着剤の接着力の積）を得やすい。発泡材６をまくら木本体２とケース部材３に固着する接着剤は、前述のものと同様のものを採用する。
【００４８】
ケース部材３内において、底壁３ａには発泡材６が配置されており、ケース部材３の各側壁３ｂ（内面）と、まくら木本体２の各側面２ｃの間には、防振ゴムシート４（弾性部材）が隙間なく配置されている。防振ゴムシート５ａ、５ｂは、発泡材６の孔７、８に嵌め込まれ、まくら木本体２の下面２ｂの荷重支持部９、１０に密着する。
防振ゴムシート４、５ａ、５ｂは、ケース部材３とは接着されていない。
【００４９】
図１、図２に示す発泡材６を採用した場合、まくら木本体２の下面２ｂに発泡材６を接着すると、まくら木本体２の荷重支持部９、１０の位置に発泡材６の孔７、８が配置される。そのため、孔７、８に防振ゴムシート５ａ、５ｂを配置するだけで、防振ゴムシート５ａ、５ｂを荷重支持部９、１０に位置合わせすることができる。また、発泡材６は一続きであり、まくら木本体２の下面２ｂへの接着は容易である。
【００５０】
以上説明した各構成を有するまくら木１の両端を、図示しない建機で支持して持ち上げると、図４に示す様な状態となる。まくら木１を持ち上げる際には、まくら木１の両端付近にロープを掛けてもよいし、まくら木本体２の上面２ａに吊り金具を固定し、吊り金具にワイヤを通して引き上げてもよい。
【００５１】
まくら木１では、ケース部材３の底壁３ａが、発泡材６（図３）を介してまくら木本体２の下面２ｂと一体固着されている。そのため、底壁３ａはほとんど変形することがなく、これに伴い、ケース部材３の側壁３ｂもほとんど変形せずに済む。すなわち、側壁３ｂは、上下方向に起立しており、まくら木１の自重による曲げ方向（下方）に対して平行である。そのため、側壁３ｂ（長手方向にのびる部分）は、底壁３ａの曲がりを抑制するリブとして機能する。
【００５２】
このように、本実施形態では、ケース部材３の側壁３ｂのリブ機能によって、図４に下向き矢印で示すケース部材３の下方への撓み量を、図１４に示すまくら木８１のケース部材８３の撓み量よりも小さくしている。
【００５３】
その結果、まくら木本体２の側面２ｃ（防振ゴムシート４）と、ケース部材３の側壁３ｂ（内面）との間に隙間が形成されることが抑制される。
【００５４】
まくら木１は、図示しない搬送装置によって搬送され、図５に示すバラスト道床１５上に配置される。まくら木１は、搬送中にケース部材３がほとんど変形しないため、バラスト道床１５上に配置された状態において、まくら木本体２の側面２ｃ（防振ゴムシート４）とケース部材３の側壁３ｂの間に隙間が生じていない。そのため、まくら木１を敷設した近傍に凝固剤（フレッシュコンクリート）を流しても、凝固剤はまくら木１内に侵入しない。つまり、凝固剤は、まくら木本体２とケース部材３との間の防振ゴムシート４に阻まれて、まくら木１内に侵入することがない。よって、防振ゴムシート４、５ａ、５ｂの弾性機能は良好に維持される。なお、図５では、各まくら木１とレール１１、１２の締結具の描写は省略している。
【００５５】
次に、まくら木１をメンテナンスする際には、まくら木１をバラスト道床１５上から取り外し、まくら木本体２とケース部材３とを引き離す方向に力を加えると、図６に示す様に、発泡材６が破壊され、両者は分離される。すなわち、接着剤の接着強度が強い場合には、ケース部材３の自重よりも大きい力でまくら木本体２とケース部材３とを引き離すと、発泡材６が破壊される。
発泡材６は、防振ゴムシート４、５ａ、５ｂと共に新規なものに交換し、まくら木１は、再利用可能である。
【００５６】
また、発泡材６とケース部材３、又は発泡材６とまくら木本体２とを接着する接着剤の接着力が弱い場合には、図７（ａ）又は図７（ｂ）に示す様に、発泡材６が破壊されることなく、まくら木本体２とケース部材３とが分離される。図７（ａ）に示す状態では、発泡材６がまくら木本体２の下面２ｂ側に固着された状態が維持されており、図７（ｂ）に示す状態では、発泡材６がケース部材３の底壁３ａ側に固着された状態が維持されている。まくら木本体２とケース部材３とを分離した際に、発泡材６が、まくら木本体２と、ケース部材３のいずれに固着された状態となるかは、発泡材６とまくら木本体２の接着強度と、発泡材６とケース部材３の接着強度の影響を受ける。発泡材６が破壊されない場合には、発泡材６は再利用が可能である。
【００５７】
まくら木１は、図３に示す様に、まくら木本体２とケース部材３の間に、図１３のまくら木８１の様な隙間９１が存在しない。すなわち、図１３に示す隙間９１の領域に、発泡材６を配置（充填）することにより、図３に示すまくら木１では、隙間が皆無となっている。そのため、雨水や異物がまくら木１内に侵入する余地がない。よって、防振ゴムシート４、５ａ、５ｂは、劣化しにくく、弾性機能が良好に維持される。
【００５８】
図９（ａ）、（ｂ）は、図１、図２に示すまくら木１の変形例を示している。図９（ａ）に示す様に、まくら木本体２の下面２ｂ（荷重支持部９、１０）には、防振ゴムシート１９、２０（弾性部材）が配置されており、まくら木本体２の下面２ｂにおける、荷重支持部９、１０以外の部位には、発泡材２１、２２、２３が接着剤で接着されている。防振ゴムシート１９、２０は、図１（ｃ）に示す防振ゴムシート５ａ、５ｂと同じ素材で構成されている。また、発泡材２１、２２、２３は、図１（ｃ）に示す発泡材６と同じ素材で構成されている。
【００５９】
図９に示す防振ゴムシート１９、２０は、図１（ｃ）に示す防振ゴムシート５ａ、５ｂよりも、まくら木本体２の幅方向（長手方向と直交する方向）の寸法が大きい。そのため、防振ゴムシート５ａ、５ｂよりも広い面積でまくら木本体２に密着し、高い防振効果を奏することができる。
【００６０】
また、まくら木１のケース部材３の側壁３ｂが、図１４に示す場合と程度の差こそあれ、外側へ開いてしまう場合には、図８に示す様に、結束バンド１３を使用するのが好ましい。図８は、まくら木１の長手方向の３箇所を結束バンド１３で結束した状態を示している。このようにまくら木１を結束バンド１３で結束すると、まくら木１の搬送時に、ケース部材３の側壁３ｂが外側へ開くことを良好に防止することができる。結束バンド１３は、例えばポリアセタール製であり、締め付け力を６００Ｎ、締め付けピッチを５００ｍｍ程度とするのが好ましい。
【００６１】
図８に示す例では、まくら木１の長手方向の３箇所を結束バンド１３で結束しているが、まくら木１の状態に応じて結束バンド１３の数は任意に選定可能である。結束バンド１３の幅寸法は任意であるが、例えば、１０〜２０ｍｍ程度とすることができる。結束バンド１３の締め付け力は、４００Ｎ〜２０００Ｎであることが望ましい。本発明者の経験上、締め付け力が４００Ｎ以下であると、締め付け効果が得られにくく、締め付け力が２０００Ｎ以上であると、まくら木本体２やケース部材３の角部分が破損する恐れがあり、外観を損ねてしまう。
【００６２】
さらに、上述の実施の形態では、まくら木本体２とケース部材３の間に発泡材６を配置する例を示したが、この発泡材６を省略し、空いた空間に接着剤又は接着材（固形シート状の接着機能を有するもの）を充填し、接着剤又は接着材でまくら木本体２とケース部材３とを接続してもよい。
【００６３】
また、防振ゴムシート５ａ、５ｂとケース部材３とを、剥離可能な程度の比較的弱い接着力の接着剤又は粘着剤で接続してもよい。
【符号の説明】
【００６４】
１    まくら木
２    まくら木本体
２ａ  まくら木本体の上面（レール設置側の面）
２ｂ  まくら木本体の下面（レール設置側とは反対側の面）
２ｃ  まくら木本体の側面
３    ケース部材（筐体）
４    防振ゴムシート（弾性体片）
５ａ、５ｂ  防振ゴムシート（弾性体片）
６    発泡材（充填部材）
１３  結束バンド（結束部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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