(57)【要約】【課題】断熱性に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体、及びこの発泡成形体の製造方法を提供する。【解決手段】スチレン系樹脂を含有する発泡成形体であって、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有しており、グラファイトが、少なくとも、表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有され、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する。【選択図】図１
2014125621.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂を含有する発泡成形体であって、
Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有しており、
グラファイトが、少なくとも、表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有され、
０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する
ことを特徴とする発泡成形体。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡成形体であって、
前記表層部に、平均粒子径が３０〜１００μｍのグラファイトが含有されていることを特徴とする発泡成形体。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の発泡成形体であって、
前記表層部にグラファイトが含有されており、
当該発泡成形体におけるグラファイトの含有率をＸ重量％とし、前記表層部におけるグラファイトの含有率をＹ重量％とした場合に、Ｘ＝３〜１０、Ｘ≧１．１×Ｙの関係式を満たす
ことを特徴とする発泡成形体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡成形体であって、
前記スチレン系樹脂と前記グラファイトとを含む複数の発泡粒子が融着してなり、
前記複数の発泡粒子は、それぞれ、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上の主表面を有する
ことを特徴とする発泡成形体。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡成形体であって、
スチレン系樹脂及びグラファイトを含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０未満である第１発泡層と、
少なくともスチレン系樹脂を含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である第２発泡層とを有しており、
前記主表面が、前記第２発泡層で構成されている
ことを特徴とする発泡成形体。
【請求項６】
発泡成形体の製造方法であって、
スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する第１工程と、
前記発泡性粒子を発泡させて予備発泡粒子を製造する第２工程と、
前記予備発泡粒子を型内発泡成形して、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有し、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する発泡成形体を得る第３工程とを備え、
前記第１工程において、前記スチレン系樹脂粒子として、
スチレン系樹脂及びグラファイトが含有された樹脂粒子であって、
当該樹脂粒子におけるグラファイトの含有率をＸ重量％、当該樹脂粒子の表層部におけるグラファイトの含有率をＹ重量％とした場合において、Ｘ＝３〜１０、Ｘ≧１．１×Ｙの関係を満たす樹脂粒子を使用する
ことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
発泡成形体の製造方法であって、
スチレン系樹脂及びグラファイトを含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０未満である第１発泡部材を製造する第１工程と、
少なくともスチレン系樹脂を含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である第２発泡部材を製造する第２工程と、
前記第１発泡部材の少なくとも表面に前記第２発泡部材を設けて、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有し、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する発泡成形体を得る第３工程とを備える
ことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断熱性（低熱伝導性）に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体、及び、この発泡成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン樹脂を含む発泡成形体（以下、「発泡成形体」と略す。）は、空気を内包した独立気泡構造を形成することから、熱伝導率が低く、高い断熱性を有する。このため、発泡成形体は、従来、住宅用断熱材、保温容器、冷蔵設備用断熱パネル等、様々な用途に用いられてきた。
【０００３】
近年、より高い断熱性能が発泡成形体に求められており、赤外吸収剤であるグラファイトを添加した発泡成形体が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、グラファイト粒子の存在下にスチレンを懸濁水性液中で重合させ、前記重合前、重合中若しくは重合後に発泡剤を添加することにより得られた発泡性スチレン重合体（発泡性粒子）を、予備発泡させた後、融着させることにより製造されたポリスチレンフォーム（発泡成形体）が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、樹脂とグラファイトと発泡剤とを押出機内で混練し、押出と同時に水中で樹脂を切断することにより得られた粒状化ビーズ（発泡性粒子）を、乾燥させた後、コーティングによってカバーしてから予備発泡させ、融着させることにより製造された発泡成形体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許３９５４１１２号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２７３９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１及び２に開示の発泡成形体は、断熱性能を得るために含有されたグラファイトにより、全体が黒色に着色されている。このため、特許文献１及び２に開示の発泡成形体は、太陽光等の光を吸収し易く、太陽光等の光に曝されると、それら光に含まれる紫外線の影響により、変形してしまうおそれのあるものであった。つまり、特許文献１及び２に開示の発泡成形体は、耐光性に乏しかった。
【０００８】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、断熱性に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体、及びこの発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の発明者等は、鋭意検討の結果、発泡成形体の主表面の白色度を向上させることにより、耐光性を向上できること見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
本発明の発泡成形体は、スチレン系樹脂を含有する発泡成形体であって、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有しており、グラファイトが、少なくとも、表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有され、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明の発泡成形体は、白色度の高い、具体的には、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ＊が７０以上である主表面を有しているため、太陽光等の光を吸収し難い。このため、太陽光等の光に曝された時に、それら光に含まれる紫外線の影響による変形が抑えられる。つまり、本発明の発泡成形体は、優れた耐光性を有する。また、本発明の発泡成形体には、グラファイトが、少なくとも、表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有されており、熱伝導率が０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下と低く抑えられていることから、本発明の発泡成形体は、断熱性に優れる。
【００１２】
本発明の発泡成形体の製造方法は、スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する第１工程と、前記発泡性粒子を発泡させて予備発泡粒子を製造する第２工程と、前記予備発泡粒子を型内発泡成形して、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ＊が７０以上である主表面を有し、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する発泡成形体を得る第３工程とを備え、前記第１工程において、前記スチレン系樹脂粒子として、スチレン系樹脂及びグラファイトが含有された樹脂粒子であって、当該樹脂粒子におけるグラファイトの含有率をＸ重量％、当該樹脂粒子の表層部におけるグラファイトの含有率をＹ重量％とした場合において、Ｘ＝３〜１０、Ｘ≧１．１×Ｙの関係式を満たす樹脂粒子を使用することを特徴とする。
【００１３】
この製造方法によれば、上記した本発明の発泡成形体、即ち、断熱性に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体を得ることができる。
【００１４】
本発明の発泡成形体の他の製造方法は、スチレン系樹脂及びグラファイトを含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０未満である第１発泡部材を製造する第１工程と、少なくともスチレン系樹脂を含んでおり、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である第２発泡部材を製造する第２工程と、前記第１発泡部材の少なくとも表面に前記第２発泡部材を設けて、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上である主表面を有し、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する発泡成形体を得る第３工程とを備えることを特徴とする。
【００１５】
この製造方法によれば、上記した本発明の発泡成形体、即ち、断熱性に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体を得ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、断熱性に優れ、かつ、耐光性に優れた発泡成形体、及びこの発泡成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態１に係る発泡成形体を厚み方向に沿って切断したときの断面の状態を示す概略断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態２に係る発泡成形体を厚み方向に沿って切断したときの断面の状態を示す概略断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態２の変形例に係る発泡成形体を厚み方向に沿って切断したときの断面の状態を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１９】
〔本発明の発泡成形体〕
（発泡成形体）
本発明の発泡成形体は、スチレン系樹脂を含有しており、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*（以下、明度Ｌ*と略す）が７０以上である主表面を有している。また、本発明の発泡成形体には、グラファイトが、少なくとも、表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有され、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有している。熱伝導率が０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋを上回ると断熱性が不足する。本発明の発泡成形体の熱伝導率は、０．０２８０〜０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましい。
【００２０】
本発明の発泡成形体では、グラファイトが、発泡成形体全体より前記表層部に少なく（中心部分に多く）存在（偏在）している。そのため、全体に亘ってグラファイトが略均一に存在する発泡成形体に対して、明度Ｌ*を向上させ、発泡成形体の主表面の色調を白に近づけることができる。
【００２１】
（発泡成形体の主表面）
本発明の発泡成形体は、上記の通り、明度Ｌ*が７０以上、好ましくは、７０〜９０である主表面を有している。
【００２２】
この主表面が７０以上の明度Ｌ*を有する限り、本発明の発泡成形体は、表層部にグラファイトを含んでいてもよいし、表層部にグラファイトを含んでいなくてもよい。表層部にグラファイトを含まない場合には、主表面の明度Ｌ*をより高める（白色度を高める）ことができるため、太陽光等の光の吸収を抑え、紫外線による変形を抑制する効果、即ち、耐光性をより高めることができる。一方、表層部にグラファイトを含む場合には、発泡成形体の表面の熱伝導性を低く抑えることができる。
【００２３】
本明細書において「表面」とは、発泡成形体のうち、雰囲気（例えば大気）と接する界面を意味し、「主表面」とは、表面のうち最も面積の大きい主要な面を意味する。また、発泡成形体において、「表層部」とは、後述する実施例の項に記載の通り、主表面から当該発泡成形体の厚みの２％以内の領域を意味する。
【００２４】
（スチレン系樹脂）
上記スチレン系樹脂は、スチレン系単量体に由来する成分を含む樹脂であれば特に限定されない。
【００２５】
上記スチレン系単量体としては、特に限定されず、スチレン又はスチレン誘導体をいずれも使用できる。上記スチレン誘導体としては、α−メチルスチレン、ビニルトルエン（例えば、ｍ−ビニルトルエンとｐ−ビニルトルエンとの混合物）、クロロスチレン（例えば、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等）、エチルスチレン（例えば、３−エチルスチレン、４−エチルスチレン等）、イソプロピルスチレン（例えば、４−イソプロピルスチレン等）、ジメチルスチレン（例えば、３，５−ジメチルスチレン、２，３−ジメチルスチレン等）、ブロモスチレン（例えば、２−ブロモスチレン、３−ブロモスチレン、４−ブロモスチレン等）等が挙げられる。これらスチレン系単量体は、１種が単独で用いられても、２種以上が併用されてもよい。
【００２６】
上記スチレン系樹脂は、上記スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体（スチレン系単量体を除くビニル系単量体）に由来する成分を含んでいてもよい。ビニル系単量体としては、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性ビニル系単量体；（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル等の単官能性ビニル系単量体等が挙げられる。これらのビニル系単量体は、１種が単独で用いられても、２種以上が併用されてもよい。なお、本明細書において、「ビニル系単量体」は少なくとも１つのエチレン性不飽和基（広義のビニル基）を有する化合物を意味し、「多官能性ビニル系単量体」は２つ以上のエチレン性不飽和基を有するビニル系単量体を意味し、「単官能性ビニル系単量体」は１つのエチレン性不飽和基を有するビニル系単量体を意味する。また、本明細書において、「（メタ）アクリレート」はアクリレート又はメタクリレートを意味し、「（メタ）アクリロニトリル」は、アクリロニトリル又はメタクリロニトリルを意味し、「（メタ）アクリル」は、アクリル又はメタクリルを意味するものとする。
【００２７】
上記ビニル系単量体のうち、多官能性ビニル系単量体は、上記発泡成形体の外観を向上させることができる。上記発泡成形体の外観を向上させるための多官能性ビニル系単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート（エチレングリコールの繰り返し数が４〜１６）、及びジビニルベンゼンが好ましく、ジビニルベンゼン、及びエチレングリコールジ（メタ）アクリレートがより好ましい。
【００２８】
上記スチレン系樹脂が上記ビニル系単量体を含む場合、上記スチレン系樹脂中における上記ビニル系単量体に由来する成分の含有率は、上記スチレン系樹脂中において上記スチレン系単量体に由来する成分が重合体成分（スチレン系単量体に由来する成分と上記ビニル系単量体に由来する成分との合計）の主成分となるような量、すなわち５０重量％未満であることが好ましい。
【００２９】
（グラファイト）
本発明の発泡成形体において、グラファイトは、少なくとも、前記表層部よりも当該発泡成形体の内側の他部に含有されている。
【００３０】
上記グラファイトは、特に限定されず、公知の天然及び人造のグラファイトをいずれも使用できる。上記グラファイトとして、種々の形状を有するグラファイトを用いることができ、これらの中でも、鱗片状、薄片状、又は土状の形状を有するグラファイトが好ましい。
【００３１】
（グラファイトの平均粒子径）
上記グラファイトの平均粒子径は、１〜１００μｍであることが好ましく、５〜８０μｍであることがより好ましい。グラファイトの平均粒子径が１μｍより小さいと、発泡成形体の熱伝導率が、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋを超え、断熱性を確保できないおそれがある。一方、グラファイトの平均粒子径が１００μｍより大きいと、発泡成形体中の気泡膜に破れが生じて、独立気泡構造が崩壊するおそれがあり、これにより、安定した断熱性が得られないおそれがある。
【００３２】
また、上記グラファイトを、上記表層部に含有させる場合において、上記表層部中におけるグラファイトの平均粒子径は、３０〜１００μｍであることが好ましい。上記表層部中におけるグラファイトの平均粒子径が、３０μｍよりも小さいと、上記表層部（発泡成形体の表面）の明度Ｌ*が７０を下回り、発泡成形体に十分な耐光性が備えられないおそれがある。一方、上記表層部に含有させるグラファイトの平均粒子径が、１００μｍを超えると、発泡成形体中の気泡膜に破れが生じ、成形時の収縮の原因となるおそれがある。
【００３３】
（グラファイトの含有率）
本発明の発泡成形体におけるグラファイトの含有率（発泡成形体の重量に対する、当該発泡成形体に含まれるグラファイトの重量の割合）は、特に限定されないが、例えば、３〜１０重量％、より好ましくは、５〜１０重量％とすると、発泡成形体に０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を備えさせることができる。
【００３４】
また、上記表層部にグラファイトを含める場合には、前記発泡成形体におけるグラファイトの含有率をＸ重量％とし、前記表層部におけるグラファイトの含有率（表層部の重量に対する当該表層部に含まれるグラファイトの重量の割合）をＹ重量％とした場合に、Ｘ＝３〜１０、Ｘ≧１．１×Ｙの関係式を満たすことが好ましい。つまり、発泡成形体において、グラファイトは、当該発泡成形体の中心部分に偏在することが好ましい。
【００３５】
上記表層部にグラファイトを含める場合において、発泡成形体におけるグラファイトの含有率（Ｘ重量％）が３重量％より少ない場合には、発泡成形体の断熱性に劣るおそれがあり、１０重量％より多い場合には、主表面の明度Ｌ*が７０を下回るおそれがある。発泡成形体におけるグラファイトの含有率は、より好ましくは、５〜１０重量％である。
【００３６】
また、上記表層部にグラファイトを含める場合において、前記発泡成形体におけるグラファイトの含有率（Ｘ重量％）と前記発泡成形体におけるグラファイトの含有率（Ｙ重量％）とが、Ｘ＜１．１×Ｙの関係を満たす場合、グラファイトの中心部分への偏在が不十分となり、上記表層部に存在するグラファイトにより、発泡成形体の主表面の色調が黒に近づく（具体的には、明度Ｌ*が７０を下回る）おそれがある。発泡成形体の主表面の色調が黒に近づくと、太陽光等の光に曝された時に、それら光に含まれる紫外線の影響により、発泡成形体が変形してしまうおそれがある（つまり、耐光性が損われるおそれがある）。Ｘ重量％とＹ重量％とのより好ましい関係式はＸ≧１．２×Ｙであり、さらに好ましい関係式はＸ≧１．５×Ｙである。
【００３７】
（他の成分）
本発明の発泡成形体には、物性を損なわない範囲内において、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。
【００３８】
難燃剤としては、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）ホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）等の難燃剤が挙げられる。
【００３９】
難燃助剤としては、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン、ジクミルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。
【００４０】
可塑剤としては、フタル酸エステル、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリントリステアレート、ジアセチル化グリセリンモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル、ジイソブチルアジペートのようなアジピン酸エステル等が挙げられる。
【００４１】
帯電防止剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００４２】
上記した本発明に係る発泡成形体は、上記スチレン系樹脂及びグラファイトを含んでおり、上記主表面の明度Ｌ*が７０以上で、０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する限り、如何なる構成を有していてもよい。以下に、上記した本発明に係る発泡成形体の実施の形態として、２つの実施の形態を示すが、本発明の発泡成形体は以下の実施の形態に係る発泡成形体に限定されない。
【００４３】
〔実施の形態１〕
（発泡成形体１）
実施の形態１に係る発泡成形体１は、上述した本発明の発泡成形体であり、上述した本発明の発泡成形体の構成及び特性を有している。このため、本項では、実施の形態１に係る発泡成形体に特有の構成について主に説明し、その他の構成については、説明を省略すする。
【００４４】
図１は、本発明の実施の形態１に係る発泡成形体１を厚み方向に沿って切断したときの断面の状態を示す概略断面図である。
【００４５】
図１に示すように、実施の形態１に係る発泡成形体１は、複数の発泡粒子２が融着してなる。発泡粒子２は、いずれも、上記スチレン系樹脂及び上記グラファイトを含むスチレン系樹脂粒子（以下、スチレン系樹脂粒子Ａという）が発泡剤により発泡したものであり、明度Ｌ*が７０以上の表層部２１（具体的には、主表面）を有している。つまり、実施の形態１に係る発泡成形体１の主表面１１は、発泡粒子２の表層部２１（より具体的には、発泡粒子２の表面）の連続体からなり、これにより、７０以上の明度Ｌ*を有する。
【００４６】
（スチレン系樹脂粒子Ａ）
実施の形態１において、上記スチレン系樹脂粒子Ａは、上記スチレン系樹脂及び上記グラファイトを含んでおり、上記グラファイトが粒子中心部に偏在し、発泡した時に、Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わされるＣＩＥ１９７６明度Ｌ*が７０以上の表層部２１を有するものであれば、特に限定されない。
【００４７】
上記スチレン系樹脂粒子Ａが発泡してなる発泡粒子２では、上記スチレン系樹脂粒子Ａにおけるグラファイトの分散状態が維持される。従って、発泡粒子２の融着体から構成される発泡成形体１においても、上記スチレン系樹脂粒子Ａにおけるグラファイトの分散状態が維持される。このため、上記グラファイトが粒子中心部に偏在するスチレン系樹脂粒子Ａから得られる発泡成形体１の表層部におけるグラファイトの含有率は、発泡成形体全体におけるグラファイトの含有率に比べて、少なくなる。
【００４８】
例えば、上記スチレン系樹脂粒子Ａは、当該スチレン系樹脂粒子Ａ全体におけるグラファイトの含有率をＸ重量％、当該スチレン系樹脂粒子Ａの表層部におけるグラファイトの含有率をＹ重量％とした場合に、Ｘ＝３〜１０、Ｘ≧１．１×Ｙの関係式を満たすものであることが好ましい。なお、上記スチレン系樹脂粒子Ａの表層部におけるグラファイトの含有率をそのスチレン系樹脂粒子Ａ自体から測定することは困難であるため、本明細書では、前記スチレン系樹脂粒子Ａから得た発泡成形体１の表層部から測定されたグラファイトの含有率で代えている。これは、発泡成形体１の表層部が、前記スチレン系樹脂粒子Ａが発泡してなる発泡粒子２の表層部２１の連続体からなっていることを利用している。発泡成形体１の表層部におけるグラファイトの含有率の測定法は、実施例の欄で説明しているが、この測定法によれば、前記スチレン系樹脂粒子Ａの表面から半径の約３０％の領域に対応するグラファイト量が測定されていると考える。
【００４９】
前記スチレン系樹脂粒子Ａ全体におけるグラファイトの含有率が３重量％より少ない場合、このスチレン系樹脂粒子Ａから得られる発泡成形体１の断熱性が劣ることがある。また、１０重量％より多い場合、このスチレン系樹脂粒子Ａから得られる発泡粒子２の表層部２１、言い換えれば、前記発泡粒子２が融着してなる発泡成形体１の主表面の明度Ｌ*が低下することがある。前記スチレン系樹脂粒子Ａ全体におけるグラファイトの好ましい含有率は５〜１０重量％である。
【００５０】
グラファイトの含有率であるＸ重量％とＹ重量％とが、Ｘ＜１．１×Ｙの関係を満たす場合、グラファイトの中心部分への偏在が不十分となり、スチレン系樹脂粒子Ａの表層部分に存在するグラファイトが型内発泡成形時の発泡粒子２の融着を阻害することがある。Ｘ重量％とＹ重量％との好ましい関係式はＸ≧１．２×Ｙであり、より好ましい関係式はＸ≧１．５×Ｙである。
【００５１】
上記スチレン系樹脂粒子Ａの形状は特に限定されないが、成形容易性の観点から球状であることが好ましい。また、スチレン系樹脂粒子Ａの粒子径は、後述する発泡成形体１の製造方法における成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２．０ｍｍが好ましく、０．３〜１．４ｍｍがより好ましい。
【００５２】
スチレン系樹脂粒子Ａには、物性を損なわない範囲内において、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤は、本発明の発泡成形体の説明において例示したものと同様のものが使用できる。
【００５３】
滑剤としては、パラフィンワックス、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。
【００５４】
結合防止剤としては、例えば、炭酸カルシウム、シリカ、ステアリン酸亜鉛、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコーン等が挙げられる。
【００５５】
融着促進剤としては、例えばステアリン酸、ステアリン酸トリグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックス等が挙げられる。
【００５６】
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコーンオイル等が挙げられる。
【００５７】
気泡調整剤としては、メタクリル酸エステル系共重合ポリマー、エチレンビスステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００５８】
（スチレン系樹脂粒子Ａの製造方法）
上記スチレン系樹脂粒子Ａは、グラファイトが粒子中心部分に偏在したものであれば、いかなる方法により製造されたものであってもよいが、例えば、水性懸濁液中で、グラファイトを含むスチレン系樹脂製の種粒子に、単量体混合物を吸収させる工程と、吸収させた後又は吸収させつつ単量体混合物の重合を行う工程とを含む、いわゆるシード重合法により簡単に製造され得る。単量体混合物とは、上述したスチレン系単量体及び任意に他のビニル系単量体からなる混合物である。
【００５９】
なお、種粒子にスチレン系樹脂製の粒子を使用する場合、スチレン系樹脂成分の含有量には、種粒子の量も含まれる。
【００６０】
（ア）種粒子
種粒子を構成するスチレン系樹脂は、上述した本発明の発泡成形体に含まれるスチレン系樹脂と同様のものである。また、種粒子は一部又は全部にスチレン系樹脂回収品を用いることができる。
【００６１】
種粒子の平均粒子径は、作製するスチレン系樹脂粒子Ａの平均粒子径等に応じて適宜調整できる。例えば、種粒子の平均粒子径は、上記スチレン系樹脂粒子Ａの平均粒子径の４０〜７０％とすることができる。具体的には、平均粒子径が１．０ｍｍのスチレン系樹脂粒子Ａを作製する場合には、平均粒子径が０．４〜０．７ｍｍ程度の種粒子を用いることが好ましい。
【００６２】
種粒子の重量平均分子量は、特に限定されないが、１５万〜７０万が好ましく、更に好ましくは２０万〜５０万である。
【００６３】
種粒子は、特に限定されず、公知の方法により製造できる。例えば、単量体にグラファイトを分散させ、水性懸濁液中で行う懸濁重合法や、押出機で原料樹脂とグラファイトを溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする方法、若しくはグラファイトを溶融混練後にダイより押出水中で造粒しながらカットする方法が挙げられる。
【００６４】
種粒子は、懸濁重合法やカットする方法で得られた粒子に、水性媒体中で、上述したスチレン系単量体を含浸・重合させることにより得られる粒子であってもよい。水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。
【００６５】
上記スチレン系単量体の重合は、例えば、６０〜１５０℃で、２〜２０時間加熱することにより行うことができる。
【００６６】
上記スチレン系単量体は、通常重合開始剤の存在下で重合する。重合開始剤は、通常スチレン系単量体と同時に懸濁重合法やカットする方法で得られた粒子に含浸させる。重合開始剤としては、従来からスチレン系単量体の重合に用いられているものであれば、特に限定されない。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられ、その中でも、グラファイトによる重合遅延を防止するためにｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートやジクミルパーオキサイド等の３級アルコキシラジカルを発生させる有機過酸化物や、アゾ化合物が好ましい。より好ましくはｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートが用いられる。重合開始剤の使用量は、スチレン系単量体１００重量部に対して、例えば０．０１〜２．００重量部の範囲である。
【００６７】
更に、スチレン系単量体の小滴及び種粒子を水性媒体中に分散させるために、懸濁安定剤を用いてもよい。懸濁安定剤としては、従来からスチレン系単量体の懸濁重合に用いられているものであれば、特に限定されない。例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難溶性無機化合物等が挙げられる。懸濁安定剤の使用量は、種粒子１００重量部に対して、例えば０．１〜５．０重量部の範囲である。
【００６８】
そして、懸濁安定剤として難溶性無機化合物を用いる場合には、アニオン界面活性剤を併用するのが好ましい。このようなアニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石鹸；Ｎ−アシルアミノ酸又はその塩；アルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸塩；アルキルベンゼンスルフォン酸塩、アルキルナフタレンスルフォン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルフォン酸塩等のスルフォン酸塩；高級アルコール硫酸エステル塩、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル塩；アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩等が挙げられる。界面活性剤の使用量は、懸濁安定剤１００重量部に対して、例えば０．５〜２０．０重量部の範囲である。
【００６９】
（イ）単量体混合物の吸収・重合工程
水性媒体中で、上記種粒子に単量体混合物を吸収させる。また、単量体混合物の重合は、単量体混合物を吸収させつつ行うことが好ましい。重合によりスチレン系樹脂粒子Ａが得られる。単量体混合物を吸収させつつ重合を行う際には段階的に温度を昇温させながら行うのが好ましく、重合開始温度が重合開始剤の１０時間半減期温度から±５℃の範囲にあり、単量体の添加終了温度が重合開始剤の１０時間半減期温度から２５℃以上高いことが望ましい。
【００７０】
水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。また、重合開始剤、懸濁安定剤及び界面活性剤を、上記項目（ア）と同様、使用してもよい。
【００７１】
用いられるスチレン系単量体の量は種粒子１００重量部に対して、８０〜９００重量部の範囲とできる。８０重量部未満の場合はグラファイトを粒子中心部に偏在させることが難しく、９００重量部を超えると発泡性が低下することがある。
【００７２】
（発泡成形体１の製造方法）
実施の形態１の発泡成形体１は、例えば、（１）スチレン系樹脂粒子Ａに発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する工程（第１工程：発泡性粒子製造工程）と、（２）発泡性粒子を発泡させることで予備発泡粒子を製造する工程（第２工程：予備発泡粒子製造工程）と、予備発泡粒子を型内発泡成形する工程（第３工程：成形工程）とを有する製造方法により得ることができる。
【００７３】
（１）発泡性粒子製造工程
発泡性粒子製造工程では、上記スチレン系樹脂粒子Ａに発泡剤を含浸させて、発泡性粒子を得る。
【００７４】
発泡剤は、従来からスチレン系樹脂粒子Ａの発泡に用いられているものであれば、特に限定されない。例えば、プロパン、イソブタン、ｎ−ブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ｎ−ペンタン等の炭素数５以下の脂肪族炭化水素等の揮発性発泡剤（物理型発泡剤）が挙げられる。この内、イソブタン、ｎ−ブタン等のブタン系発泡剤が好ましい。
【００７５】
発泡剤の発泡性粒子中における含有率は、少ないと、所望の密度の発泡成形体を得られないことがあると共に、型内発泡成形時の二次発泡力を高める効果が小さくなるため、発泡成形体の外観性が低下することがある。また、多いと、発泡成形体の製造工程における冷却工程に要する時間が長くなるため、生産性が低下することがある。これらの観点から、含有率は２．５〜８．０重量％の範囲が好ましく、２．７〜７．０重量％の範囲がより好ましい。
【００７６】
なお、発泡性粒子中における発泡剤の含有率は、発泡性粒子を１５０℃の熱分解炉に入れ、この熱分解炉で発生した炭化水素量をクロマトグラフにて測定することで入手できる。
【００７７】
発泡剤の含浸は、スチレン系樹脂粒子Ａを製造する工程において、前記単量体混合物を重合させた後に行ってもよく、前記単量体混合物を重合させつつ行ってもよい。
【００７８】
含浸は、それ自体公知の方法により行うことができる。例えば、重合中での含浸は、重合反応を密閉容器中で行い、容器中に発泡剤を圧入することにより行うことができる。重合終了後の含浸は、密閉容器中で、発泡剤を圧入することにより行うことができる。
【００７９】
公知の発泡助剤を発泡剤と併用してもよい。
【００８０】
スチレン系樹脂粒子Ａに発泡剤及び任意に発泡助剤を含浸させる際の温度は、低いと、スチレン系樹脂粒子Ａに発泡剤及び発泡助剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがあり、又、高いと、スチレン系樹脂粒子Ａ同士が融着して結合粒が発生することがある。よって、６０〜１２０℃が好ましく、７０〜１００℃がより好ましい。
【００８１】
また、ステアリン酸亜鉛やヒドロキシステアリン酸トリグリセリドのような粉末状金属石鹸類を発泡性粒子の表面に塗布しておいてもよい。塗布することで、発泡性粒子の発泡工程において、予備発泡粒子同士の結合を減少できる。
【００８２】
（２）予備発泡粒子製造工程
予備発泡粒子製造工程では、上記発泡性粒子を、公知の方法で発泡させて、予備発泡粒子を得る。発泡用の加熱媒体は水蒸気が好適に使用できる。
【００８３】
得られる予備発泡粒子では、スチレン系樹脂粒子Ａにおけるグラファイトの分散形態が維持されている。
【００８４】
予備発泡粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。また、平均粒子径は、０．８〜４．０ｍｍであることが好ましい。更に、予備発泡粒子の嵩倍数は、２０〜６０倍であることが好ましい。なお、本明細書中において、嵩倍数とは、後述する測定方法により得られる嵩密度の逆数をいう。
【００８５】
（３）成形工程
発泡成形体は、例えば、予備発泡粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、再び水蒸気等で加熱発泡させ、発泡粒子（予備発泡粒子がさらに発泡してなる発泡粒子）間の空隙を埋めると共に、前記発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで、製造できる。その際、発泡成形体の嵩倍数は、例えば、金型内への予備発泡粒子の充填量を調整する等して調整できる。
【００８６】
〔実施の形態２〕
（発泡成形体３）
実施の形態２に係る発泡成形体３は、上述した本発明の発泡成形体であり、上述した本発明の発泡成形体の構成及び特性を有している。このため、本項では、実施の形態２に係る発泡成形体に特有の構成について主に説明し、その他の構成については、説明を省略すする。
【００８７】
図２は、本発明の実施の形態２に係る発泡成形体３を厚み方向に沿って切断したときの断面の状態を示す概略断面図である。
【００８８】
図２に示すように、実施の形態２に係る発泡成形体３は、第１発泡部材５（第１発泡層）の表面（表側の面）と裏面（裏側の面）とに第２発泡部材４（第２発泡層）が設けられてなり、発泡成形体３の主表面３１を含む表層部が、第２発泡部材４で構成されている。
【００８９】
（第１発泡部材５）
第１発泡部材５は、上記スチレン系樹脂と上記グラファイトとを含んでいる。この第１発泡部材５は、複数の第１発泡粒子５１が融着してなる。第１発泡粒子５１は、いずれも、上記スチレン系樹脂及び上記グラファイトとを含むスチレン系樹脂粒子（以下、スチレン系樹脂粒子Ｂという）が発泡剤により発泡したものであり、黒色（具体的には、明度Ｌ*が７０未満）を呈している。
【００９０】
（スチレン系樹脂粒子Ｂ）
上記スチレン系樹脂粒子Ｂは、上記スチレン系樹脂と上記グラファイトを含み、黒色（即ち、明度Ｌ*が７０未満）を呈している。このスチレン系樹脂粒子Ｂでは、当該スチレン系樹脂粒子Ｂの全体に亘って、ほぼ均一に上記グラファイトが分散していることが好ましい。なお、スチレン系樹脂粒子Ｂにおける上記グラファイトの分散状態は、スチレン系樹脂粒子Ｂが発泡してなる第１発泡粒子５１においても維持される。
【００９１】
スチレン系樹脂粒子Ｂにおけるグラファイトの含有率は、特に限定されないが、好ましくは５〜１５重量％、より好ましくは５〜１２重量％とすると、発泡成形体３において０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を確実に得ることができる。
【００９２】
上記スチレン系樹脂粒子Ｂの形状は特に限定されないが、成形容易性の観点から球状であることが好ましい。また、スチレン系樹脂粒子Ｂの粒子径は、後述する第１発泡部材５の製造方法において、成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２．０ｍｍが好ましく、０．３〜１．４ｍｍがより好ましい。
【００９３】
スチレン系樹脂粒子Ｂには、物性を損なわない範囲内において、上述したスチレン系樹脂粒子Ａと同様の難燃剤、難燃助剤、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。
【００９４】
（スチレン系樹脂粒子Ｂの製造方法）
スチレン系樹脂粒子Ｂの製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用できる。例えば、単量体にグラファイトを分散させ、水性懸濁液中で行う懸濁重合法や、押出機で原料樹脂とグラファイトを溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする方法、若しくはグラファイトを溶融混練後にダイより押出水中で造粒しながらカットする方法が挙げられる。
【００９５】
（第２発泡部材４）
また、第２発泡部材４は、上記スチレン系樹脂を含んでいる。この第２発泡部材４は、複数の第２発泡粒子４１が融着してなる。第２発泡部材４は、いずれも、上記スチレン系樹脂を含むスチレン系樹脂粒子（以下、スチレン系樹脂粒子Ｃという）が発泡剤により発泡したものであり、白色（具体的には、明度Ｌ*が７０以上）を呈している。なお、第２発泡部材４は、明度Ｌ*が７０以上である限り、上記グラファイトを含んでいてよい。
【００９６】
（スチレン系樹脂粒子Ｃ）
上記スチレン系樹脂粒子Ｃは、上記スチレン系樹脂を含んでおり、白色（具体的には、明度Ｌ*が７０以上）を呈している。このスチレン系樹脂粒子Ｃには、７０以上の明度Ｌ*が得られる限り、上記グラファイトが含まれていてもよい。なお、スチレン系樹脂粒子Ｃが、上記グラファイトを含む場合において、上記グラファイトは、当該スチレン系樹脂粒子Ｃの全体に亘って、ほぼ均一に分散していることが好ましい。なお、スチレン系樹脂粒子Ｃにおける上記グラファイトの分散状態は、スチレン系樹脂粒子Ｃが発泡してなる第２発泡粒子４１においても維持される。
【００９７】
スチレン系樹脂粒子Ｃにグラファイトを含有させる場合において、そのグラファイトの含有率は、スチレン系樹脂粒子Ｃが７０以上の明度Ｌ*を有する限り特に限定されないが、好ましくは１〜５重量％、より好ましくは１〜３重量％とすると、７０以上の明度Ｌ*を得つつ、発泡成形体３の主表面の熱伝導性を低下させることができる。
【００９８】
上記スチレン系樹脂粒子Ｃの形状は特に限定されないが、成形容易性の観点から球状であることが好ましい。また、スチレン系樹脂粒子Ｂの粒子径は、後述する第２発泡部材４の製造方法において、成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２．０ｍｍが好ましく、０．３〜１．４ｍｍがより好ましい。
【００９９】
スチレン系樹脂粒子Ｃには、物性を損なわない範囲内において、上述したスチレン系樹脂粒子Ａと同様の難燃剤、難燃助剤、可塑剤、滑剤、結合防止剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。
【０１００】
（スチレン系樹脂粒子Ｃの製造方法）
スチレン系樹脂粒子Ｃの製造方法は、特に限定されず、公知の方法を適用できる。例えば、単量体に必要に応じてグラファイトを分散させ、水性懸濁液中で行う懸濁重合法や、押出機で原料樹脂とグラファイトを溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする方法、若しくはグラファイトを溶融混練後にダイより押出水中で造粒しながらカットする方法が挙げられる。また、スチレン系樹脂粒子Ｃの製造方法には、必要に応じてグラファイトを使用すること以外は、上記したスチレン系樹脂粒子Ａの製造方法と同様の方法を適用することができる。
【０１０１】
（発泡成形体３の製造方法）
実施の形態２の発泡成形体３は、例えば、（１）第１発泡部材５を製造する工程（第１工程：第１発泡部材製造工程）と、（２）第２発泡部材４を製造する工程（第２工程：第２発泡部材製造工程）と、（３）第１発泡部材５と第２発泡部材４とを連結させる工程（第３工程：連結工程）とを有する製造方法により製造できる。
【０１０２】
（１）第１発泡部材製造工程
第１発泡部材製造工程では、スチレン系樹脂粒子Ｂを用いて第１発泡部材５を得る。第１発泡部材５は、スチレン系樹脂粒子Ａに代えて、スチレン系樹脂粒子Ｂを用いること以外は、上述した実施の形態１の発泡成形体１と同様の製造工程により製造することができる。
【０１０３】
（２）第２発泡部材製造工程
第２発泡部材製造工程では、スチレン系樹脂粒子Ｃを用いて第２発泡部材４を得る。第２発泡部材４は、スチレン系樹脂粒子Ａに代えて、スチレン系樹脂粒子Ｃを用いること以外は、上述した実施の形態１の発泡成形体１と同様の製造工程により製造することができる。
【０１０４】
（３）連結工程
第２発泡部材製造工程で得られた第２発泡部材４を２つ準備し、これら第２発泡部材４を、それぞれ、第１発泡部材５の表面（表側の面）と裏面（裏側の面）とに接着剤により貼り合わせて、発泡成形体３を得る。
【０１０５】
上記接着剤としては、溶剤にアルコールを使用している接着剤が好適に用いられる。例えば、コニシ株式会社製のボンド（登録商標）発泡スチロール用酢酸ビニル樹脂系接着剤（溶剤形接着剤）を使用することができる。
【０１０６】
（実施の形態２の変形例）
上記した実施の形態２の発泡成形体３は、図２に示すように、第１発泡部材５の表面（表側の面）と裏面（裏側の面）とに第２発泡部材４を設けて構成されたものであるが、図３に示すように、第１発泡部材５の表面（表側の面）と裏面（裏側の面）に加えて、第１発泡部材５の全側面に第２発泡部材４を設けて発泡成形体３’を構成してもよい。
【実施例】
【０１０７】
以下、実施例によって本発明の具体例を示すが、以下の実施例は本発明の例示に過ぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。なお、後述する実施例１〜５は、上記した実施の形態１に係る発泡成形体１（図１参照）の具体例であり、実施例６は、上記した実施の形態２に係る発泡成形体３（図２参照）の具体例である。
【０１０８】
まず、発泡成形体の表層部に含まれるグラファイトの平均粒子径の測定方法、グラファイトの含有率の測定方法、発泡成形体の製造に使用した予備発泡粒子の嵩密度の測定方法、発泡成形体の嵩密度の測定方法、発泡成形体の熱伝導率の測定方法、発泡成形体の主表面の明度Ｌ*の測定方法、発泡成形体の耐光性の評価方法、発泡成形体の融着率の測定方法、及び、発泡成形体の難燃性の評価方法について説明する。
【０１０９】
〔発泡成形体の表層部に含まれるグラファイトの平均粒子径の測定方法〕
発泡成形体をスライサー（冨士島工機株式会社製、「ＦＫ−４Ｎ」）にて、当該発泡成形体の厚みの２％の厚みにスライスし、これを発泡成形体の表層部として扱う。なお、以下に示す実施例及び比較例の発泡成形体（大きさ：３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ）については、厚さ０．６ｍｍ、長さ２００ｍｍ、幅２００ｍｍにスライスし、これを発泡成形体の表層部として扱う。
【０１１０】
スライスされた表層部約０．１ｇを遠沈管に精秤し、トルエン５ｍＬを加え室温で３０分程度攪拌し、溶解させる。溶解の後に回転速度１００００ｒｐｍで３０分間遠心分離し、上澄みを除去後、トルエンを５ｍＬ加えて、再度室温で３０分攪拌する。更に回転速度１００００ｒｐｍで３０分間遠心分離し、上澄みを除去後アセトンで遠沈管を洗浄しながら２０ｍｌビーカーに移し乾固させてグラファイトを得る。
【０１１１】
乾固させたグラファイトを走査型電子顕微鏡Ｓ−３０００Ｎ（株式会社日立製作所製）にて１００〜３００倍に拡大撮影する。撮影画像の中のグラファイト（粒子）に関して、外端同士を結んだ長さが最大になるように測定した長さをグラファイトの直径とし、無作為に選んだ１０粒のグラファイト粒子に対して同様の操作を繰り返す。得られた直径の平均値をグラファイトの平均粒子径とする。
【０１１２】
〔グラファイトの含有率の測定方法〕
（１）表層部におけるグラファイトの含有率の測定方法
上記同様に発泡成形体をスライスして得られる発泡成形体の表層部について、グラファイトの含有率（濃度）の測定を行う。グラファイト含有率（濃度）は示差熱熱重量同時測定装置  ＴＧ／ＤＴＡ６２００型（エスアイアイナノテクノロジー株式会社製）を用いて測定する。サンプリング方法及び温度条件に関しては次に示す通りとする。すなわち、上記スライスされた表層部から約１５ｍｇの試料を採取して精秤し、白金製測定容器の底に隙間なく上記試料を充填してから、アルミナを基準物質として、上記示差熱熱重量同時測定装置により測定を行う。温度条件としては、速度１０℃／ｍｉｎ、窒素ガス流量２５０ｍＬ／ｍｉｎのもと３０℃から５２０℃まで昇温後、速度１０℃／ｍｉｎ、Ａｉｒ流量２００ｍＬ／ｍｉｎのもとで５２０℃から９００℃まで昇温させる。グラファイト含有率（重量％）（濃度）は、専用データ解析ソフトＭｕｓeを用いて、次に示す方法により算出する。すなわち、上記測定により得られたＴＧ曲線（縦軸：ＴＧ（重量％）、横軸：温度（℃））より、５２０℃から９００℃への昇温時の試料重量の減量分（重量％）を算出し、算出した減量分（重量％）をグラファイト含有率（重量％）（濃度）とした。
【０１１３】
（２）発泡成形体におけるグラファイトの含有率の測定方法
発泡成形体が１種の発泡粒子で構成されている場合（例えば、発泡成形体の構成が図１に示す構成の場合）には、発泡成形体中の融着粒子（発泡粒子）をできるだけ粒子全体を含む形で切り出した試験片から約１５ｍｇの試料を採取し、精秤して、上記した表層部におけるグラファイトの含有率の測定と同様の測定を実施することにより、融着粒子（発泡粒子）におけるグラファイトの含有率を得る。そして、得られた融着粒子（発泡粒子）におけるグラファイトの含有率を、発泡成形体におけるグラファイトの含有率とする。
【０１１４】
発泡成形体が２種以上の発泡粒子で構成されている場合（例えば、発泡成形体の構成が図２又は３に示す構成の場合）には、発泡成形体中の各種の融着粒子（発泡粒子）を、それぞれ、できるだけ粒子全体を含む形で切り出して、各種の融着粒子（発泡粒子）に対応する試験片を得る。そして、得られた各試験片から約１５ｍｇずつ試料を採取し、精秤する。そして、各種の融着粒子（発泡粒子）の試験片から得た各試料について、上記した表層部におけるグラファイトの含有率の測定と同様の測定を実施し、各種の融着粒子（発泡粒子）におけるグラファイトの含有率を求める。そして、得られた各種の融着粒子（発泡粒子）におけるグラフィトの含有率と、発泡成形体に含まれる各種の融着粒子（発泡粒子）の含有量の比とから、発泡成形体におけるグラファイトの含有率を求める。
【０１１５】
〔予備発泡粒子の嵩密度の測定方法〕
予備発泡粒子の嵩密度は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定する。具体的は、まず、予備発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させる。メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Ｖｃｍ3をＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。Ｗｇ及びＶｃｍ3を下記式に代入することで、予備発泡粒子の嵩密度を算出する。
【０１１６】
予備発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ3）＝測定試料の重量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
【０１１７】
〔発泡成形体の嵩密度の測定方法〕
発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５ｍｍ×３００ｍｍ×３５ｍｍ）の重量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を求める。
【０１１８】
〔発泡成形体の熱伝導率の測定方法〕
熱伝導率は、英弘精機株式会社製の熱伝導率測定装置ＨＣ−０７４／２００（オートΛ）を用い、ＪＩＳ  Ａ１４１２−２「熱絶縁材の熱抵抗及び熱伝導率の測定方法−第２部：熱流計法（ＨＦＭ法）」記載の方法にて測定する。発泡成形体から切り出した長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚み３０ｍｍの試験片を、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％の標準条件下にて２４時間放置後、この試験片について、平均温度２３℃（高温側プレート温度３８℃、低温側プレート温度８℃）、プレートの温度差３０℃の条件にて、上記熱伝導率測定装置により、熱伝導率を測定する。校正の基準値として上記熱伝導率測定装置に登録されているＮＩＳＴ（米国標準技術局）ＳＲＭ１４５０Ｂを採用する。
【０１１９】
〔発泡成形体の主表面の明度Ｌ*の測定方法〕
発泡成形体の主表面について、ＪＩＳ  Ｚ８７２２「色の測定方法−反射及び透過物体色」記載の方法に準じて明度Ｌ*を測定する。具体的には、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み３０ｍｍの大きさの試験片を発泡成形体から切り出し、この試験片の主表面の明度Ｌ*を、分光式色彩計ＳＥ−２０００（日本電色工業株式会社製）・データ処理カラーメイト５（日本電色工業株式会社製）を用い、Ｄ６５光源、１０°視野の条件にて、バックに押え専用白板を使用して、反射法により測定する。なお、基準とする色を標準板の色とする。また、試験片を温度２３±２℃、湿度５０±５%で２４時間以上放置後、温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下で上記明度Ｌ*の測定を行う。標準板には、三刺激値（Ｃ/２)、Ｙ＝９６．０９、Ｘ＝９４．１３、Ｚ＝１１３．３６のものを用いる。
【０１２０】
〔発泡成形体の耐光性の評価方法〕
ＪＩＳ  Ａ１４１５の「高分子系建築材料の実験室光源による促進曝露試験方法  ＷＸ−Ｂ」（引用規格ＪＩＳ  Ｋ７３５０−２「プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第２部：キセノンランプ」）に準拠して促進曝露試験を実施する。６０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚み５ｍｍの試験片（発泡成形体）の主表面に光が照射されるように、前記試験片をスーパーキセノンウェザーメーターＳＸ７５型（スガ試験機株式会社製）にセットし、光源（キセノンランプ  水冷式）、インナーフィルター（石英）、アウターフィルター（＃２７５）、ブラックパネル設定温度（６３℃）、スプレー（噴霧）無し、暗転無し、放射照度(１８０Ｗ/ｍ2：波長域３００〜４００ｎｍ)、試験槽設定温度（３０℃）、試験槽設定湿度（５０％）、照射時間３分間の照射条件にて、促進暴露試験を実施する。そして、促進暴露試験後の試験片（発泡成形体）の状態を観察し、以下の評価基準により発泡成形体の耐光性を評価する。
【０１２１】
＜評価基準＞
◎（良好）：発泡成形体の主表面に溶けがなく、発泡成形体が変形しない。
×（不良）：発泡成形体の主表面に溶けが発生した、若しくは、発泡成形体が変形した。
【０１２２】
〔難燃性の評価方法〕
発泡成形体から縦２００ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ１０ｍｍの直方体形状の試験片５個をバーチカルカッターにて切り出す。なお、発泡成形体が複数種の発泡粒子から構成される場合（例えば、図２又は図３に示す構成の場合）は、複数種の発泡粒子が一つの試験片に含まれるように試験片を切り出す。前記試験片を６０℃オーブンで１日間養生後、前記試験片について、ＪＩＳ  Ａ９５１１の燃焼性の測定方法Ａに準じて難燃性の測定を行う。５個の試験片の平均値を消炎時間とし、下記の評価基準に基づいて、発泡成形体の難燃性を評価する。なお、前記ＪＩＳ規格では消炎時間が３秒以内である必要があり、２秒以内であれば好ましく、１秒以内であればより好ましい。
【０１２３】
＜評価基準＞
極めて良好（◎）：消炎時間が１秒以内であり、５個のサンプル全てにおいて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しない。
良好（○）：消炎時間が３秒以内であり、５個のサンプル全てにおいて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しない。
不良（×）：消炎時間が３秒を超えているか、又は、少なくとも１個の試験片に残じんがあるか若しくは燃焼限界指示線を超えて燃焼する。
【０１２４】
〔融着率の測定方法及び融着性の評価方法〕
発泡成形体を２４時間乾燥させた後、長さ方向の中央部で半分に破断する。その破断面における発泡粒子について、１００〜１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子どうしの界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（（ａ）十（ｂ））］×１００に代入して得られた値を融着率（％）とする。そして、得られた融着率（％）を以下の評価基準により評価する。
【０１２５】
＜評価基準＞
極めて良好（◎）：融着率が８５％以上である。
良好（○）：融着率が８０％以上８５％未満である。
不良（×）：融着率が８０％未満である。
【０１２６】
次いで、以下に実施例１〜６及び比較例１〜４の発泡成形体について説明する。
【０１２７】
〔実施例１〕
（種粒子の製造工程）
重量平均分子量が１８万であるスチレン系樹脂８０００ｇと、平均粒子径が７０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）２０００ｇを二軸押出機に供給して２３０℃にて溶融混練して押出機からストランド状に押出し、このストランドを所定長さ毎に切断して、円柱状スチレン系樹脂製の種粒子（直径：０．８ｍｍ、長さ：０．８ｍｍ）を作製した。
【０１２８】
次に、内容量５リットルの攪拌機付き重合容器内に、水２０００ｇ、種粒子５００ｇ、懸濁安定剤としてのピロリン酸マグネシウム６．０ｇ及びアニオン界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム０．３ｇを供給して攪拌しながら７５℃に昇温した。
【０１２９】
（重合工程）
次に、重合開始剤としてのｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート１３．５ｇ及びジクミルパーオキサイド１．５ｇと、連鎖移動剤としてのα−メチルスチレンダイマー３．０ｇとを、スチレン系単量体としてのスチレンモノマー２１０ｇに溶解させたものを前記重合容器に供給してから、前記重合容器の内温を７５℃で３０分保持した。
【０１３０】
６０分経過後に、前記重合容器の内温を１１０℃まで１５０分で昇温しつつ、かつスチレンモノマー１２９０ｇを１５０分で前記重合容器内にポンプで一定量ずつ滴下供給した。次に、前記重合容器の内温を１３０℃に昇温してから、２時間経過後に前記重合容器の内容物を冷却して、グラファイトを含有したスチレン系樹脂粒子Ａを得た。
【０１３１】
（発泡性粒子製造工程）
続いて、別の内容量５リットルの攪拌機付き重合容器に、水２２００ｇと、上記重合工程で得たスチレン系樹脂粒子Ａ１８００ｇと、懸濁安定剤としてのピロリン酸マグネシウム６．０ｇ及びドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム０．４ｇとを供給し、前記重合容器内の内容物を攪拌しながら前記重合容器の内温を７０℃に昇温した。次に、発泡助剤としてのアジピン酸ジイソブチル１８．０ｇと、難燃剤としてのテトラブロモシクロオクタン１９．８ｇと、難燃助剤としてのジクミルパーオキサイド５．４ｇとを前記重合容器内に入れて密閉し、前記重合容器の内温を９０℃に昇温した。次に、発泡剤としてのｎ−ブタン１６２ｇを上記スチレン系樹脂粒子Ａが入った重合容器内に圧入し、前記重合容器の内温をこの温度で８時間保持した後、３０℃以下まで冷却した。発泡剤が含浸されたスチレン系樹脂粒子Ａを重合容器内から取り出し乾燥させた後、１３℃の恒温室内に５日間放置して、発泡性粒子を得た。
【０１３２】
（予備発泡粒子製造工程）
続いて、発泡性粒子の表面を、表面処理剤としてのステアリン酸亜鉛及びヒドロキシステアリン酸トリグリセリドで被覆処理した。次に、表面が被覆処理された前記発泡性粒子を予備発泡装置にて嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ3に予備発泡し、その後、２０℃で２４時間熟成して予備発泡粒子を得た。
【０１３３】
（成形工程）
そして、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍの直方体形状のキャビティを有する成形型を備えた発泡ビーズ自動成形機（株式会社積水工機製作所製、商品名「エース３型」）のキャビティ内に、上記予備発泡粒子製造工程で得た予備発泡粒子を充填し、ゲージ圧０．０７Ｍｐａの水蒸気で１５秒間加熱成形（発泡成形）を行った。次に、前記成形型のキャビティ内の発泡体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷（冷却工程）して、発泡成形体（密度０．０２ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１３４】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３１６Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は７８．７であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１３５】
〔実施例２〕
種粒子の製造工程において、平均粒子径が７０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）に代えて、平均粒子径が４０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「ＣＢ−１００」）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１３６】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３１２Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は７１．６であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１３７】
〔実施例３〕
種粒子の製造工程において、平均粒子径が７０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）に代えて、平均粒子径が９３μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃１８７３」）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１３８】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３２１Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は８４．３であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１３９】
〔実施例４〕
重合工程において、重合開始剤としてのｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの使用量を７．０ｇとし、重合容器内に滴下するスチレンモノマーの量を１２９０ｇから５４０ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１４０】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０２９４Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は７２．４であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１４１】
〔実施例５〕
種粒子の製造工程において、重量平均分子量が１８万であるスチレン系樹脂の使用量を８８００ｇとし、平均粒子径が４０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「ＣＢ１００」）の使用量を１２００ｇとした以外は、実施例２と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１４２】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３３０Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は８０．５であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１４３】
〔実施例６〕
（発泡性粒子Ａの製造工程）
ポリスチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製、商品名「トーヨースチロール（登録商標）ＨＲＭ１０Ｎ」）９１．４重量％と、グラファイト粉末（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｊ−ＣＰＢ」）８．６重量％とを含む組成物１００重量部に対して、難燃剤としてのテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）（第一工業製薬株式会社製）を５０重量％含むスチレン樹脂マスターバッチ７質量部（難燃剤量で３．５重量部相当）をタンブラーミキサーにて均一に混合した。この混合物を、毎時１５０ｋｇの割合で口径９０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝３５）の単軸押出機へ供給した。前記押出機内の最高温度を２２０℃に設定し、前記組成物を溶融させた後、前記組成物１００重量部に対して、揮発性発泡剤としてのイソペンタン（１７０℃での蒸気圧が２．４４ＭＰａ）６重量部を前記押出機途中より圧入することで樹脂組成物を得た。
【０１４４】
そして、前記押出機内で前記樹脂組成物を混練しつつ、前記押出機先端部で前記樹脂組成物の温度が１８０℃となるように冷却しながら、１８５℃に保持したダイバーター（押出機とダイの連結部）を通して前記樹脂組成物を造粒用ダイ（直径０．６ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルを２５個もつ目皿（ノズルユニット）が８個樹脂吐出面の円周上に配置されたダイ）に輸送した。輸送された前記樹脂組成物は、水温４０℃、水圧１．２ＭＰａの冷却水が循環するチャンバー内に押し出されると同時に、前記ダイに密着された高速回転カッター（円周方向に１０枚の刃を有し、毎分３０００回転する高速回転カッター）により切断された。切断された前記樹脂組成物を脱水乾燥して、室温１５℃の恒温室内に３日間放置することで球形の発泡性粒子Ａ（発泡性のスチレン系樹脂粒子Ｂ）を得た。
【０１４５】
（予備発泡粒子Ａの製造工程）
続いて、前記発泡性粒子Ａの表面を、表面処理剤としてのステアリン酸亜鉛及びヒドロキシステアリン酸トリグリセリドで被覆処理した。次に、表面が被覆処理された前記発泡性粒子Ａを予備発泡装置にて嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ3に予備発泡し、その後、２０℃で２４時間熟成して予備発泡粒子Ａを得た。
【０１４６】
（第１発泡部材の製造工程）
そして、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×２０ｍｍの直方体形状のキャビティを有する成形型を備えた発泡ビーズ自動成形機（株式会社積水工機製作所社製、商品名「エース３型」）のキャビティ内に、前記予備発泡粒子Ａを充填し、ゲージ圧０．０７Ｍｐａの水蒸気で１５秒間加熱成形（発泡成形）を行った。次に、前記成形型のキャビティ内の発泡体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷（冷却工程）して、第１発泡部材（密度０．０２ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１４７】
（発泡性粒子Ｂの製造工程）
グラファイトを使用しないこと以外は実施例１の発泡性粒子製造工程と同様の製造工程により、発泡性粒子（発泡性粒子Ｂ）を得た。
【０１４８】
（予備発泡粒子Ｂの製造工程）
続いて、前記発泡性粒子Ｂの表面を、表面処理剤としてのステアリン酸亜鉛及びヒドロキシステアリン酸トリグリセリドで被覆処理した。次に、表面が被覆処理された前記発泡性粒子Ｂを予備発泡装置にて嵩密度０．０２ｇ／ｃｍ3に予備発泡し、その後、２０℃で２４時間熟成して予備発泡粒子Ｂを得た。
【０１４９】
（第２発泡部材の製造工程）
そして、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×１０ｍｍの直方体形状のキャビティを有する成形型を備えた発泡ビーズ自動成形機（株式会社積水工機製作所社製、商品名「エース３型」）のキャビティ内に予備発泡粒子Ｂを充填し、ゲージ圧０．０７Ｍｐａの水蒸気で１２秒間加熱成形（発泡成形）を行った。次に、前記成形型のキャビティ内の発泡体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷（冷却工程）して、第２発泡部材（密度０．０２ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１５０】
（連結工程）
前記第２発泡部材を厚み方向に等分して、３００ｍｍ×４００ｍｍ×５ｍｍの大きさの発泡成形部材Ｂを２枚得た。得られた２枚の第２発泡部材を、前記第１発泡部材の表面及び裏面にそれぞれ、酢酸ビニル樹脂系溶剤形接着剤（コニシ株式会社製 ボンド（登録商標）発泡スチロール用）を用いて貼り合わせ、発泡成形体を得た。
【０１５１】
得られた発泡成形体は収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３３０Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面（即ち、発泡成形部材Ａ）の明度Ｌ*は９５．０であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１５２】
〔比較例１〕
ポリスチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製、商品名「トーヨースチロール（登録商標）ＨＲＭ１０Ｎ）９４．６重量％と、グラファイト粉末（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）５．４重量％とを含む組成物１００重量部に対して、難燃剤としてのテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）（第一工業製薬株式会社製）を５０重量％含むスチレン樹脂マスターバッチ７質量部（難燃剤量で３．５重量部相当）をタンブラーミキサーにて均一に混合した。この混合物を、毎時１５０ｋｇの割合で口径９０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝３５）の単軸押出機へ供給した。前記押出機内の最高温度を２２０℃に設定し、組成物を溶融させた後、前記組成物１００重量部に対して、６重量部の揮発性発泡剤としてのイソペンタン（１７０℃での蒸気圧が２．４４ＭＰａ）を押出機途中より圧入することで樹脂組成物を得た。
【０１５３】
そして、押出機内で樹脂組成物を混練しつつ、前記押出機先端部で前記樹脂組成物の温度が１８０℃となるように冷却しながら、１８５℃に保持したダイバーター（押出機とダイの連結部）を通して樹脂組成物を造粒用ダイ（直径０．６ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルを２５個もつ目皿（ノズルユニット）が８個樹脂吐出面の円周上に配置されたダイ）に輸送した。輸送された前記樹脂組成物は、水温４０℃、水圧１．２ＭＰａの冷却水が循環するチャンバー内に押し出されると同時に、前記ダイに密着された高速回転カッター（円周方向に１０枚の刃を有し、毎分３０００回転する高速回転カッター）により切断された。切断された樹脂組成物を脱水乾燥して、室温１５℃の恒温室内に３日間放置することで球形の発泡性粒子を得た。
【０１５４】
得られた球状の発泡性粒子を用いる以外は、実施例１と同様の予備発泡粒子製造工程及び成形工程を経て、発泡成形体を得た。
【０１５５】
得られた発泡成形体は、融着性に劣るものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３１８Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面（即ち、発泡成形部材Ａ）の明度Ｌ*は６５．３であり、得られた発泡成形体は、光により変形し易く、耐光性に劣るものであった。
【０１５６】
［比較例２］
グラファイト粉末（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）に代えて、平均粒子径５μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛株式会社製、商品名「Ｊ−ＣＰＢ」）を使用したこと以外は比較例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１５７】
得られた発泡成形体は、融着性に劣るものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３１０Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率の低いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面（即ち、発泡成形部材Ａ）の明度Ｌ*は５３．８であり、得られた発泡成形体は、光により変形し易く、耐光性に劣るものであった。
【０１５８】
〔比較例３〕
種粒子の製造工程においてグラファイトを使用しないこと以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１５９】
得られた発泡成形体は、収縮もなく、融着性の良好なものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３６２Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率が高いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は９４．４であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１６０】
〔比較例４〕
種粒子の製造工程において、重量平均分子量が１８万であるスチレン系樹脂の使用量を９６００ｇとし、平均粒子径が７０μｍの鱗片状グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、商品名「Ｆ＃３」）の使用量を４００ｇとした以外は、実施例１と同様にして、発泡成形体を得た。
【０１６１】
得られた発泡成形体は、融着性に劣るものであった。また、得られた発泡成形体は、熱伝導率が０．０３４８Ｗ／ｍ・Ｋであり、熱伝導率が高いものであった。また、得られた発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は８８．２であり、得られた発泡成形体は、光により変形し難く、耐光性の良好なものであった。
【０１６２】
実施例１〜６及び比較例１〜４の発泡成形体について、製造に使用したグラファイトの形状及び平均粒子径、表層部中のグラファイトの平均粒子径、発泡成形体におけるグラファイトの含有率、表層部におけるグラファイトの含有率、熱伝導率、主表面の明度Ｌ*、融着率、融着性、及び難燃性を表１にまとめて示す。
【０１６３】
【表１】
2014125621.tif 000003
表１より、実施例１〜６に係る発泡成形体の熱伝導率は、０．０２８０〜０．０３４０Ｗ／ｍ・Ｋ（具体的には、０．０２９４〜０．０３３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の範囲内にあり、比較例３及び４の発泡成形体と比べて、断熱性に優れることが認められた。加えて、実施例１〜６に係る発泡成形体の主表面の明度Ｌ*は７０以上であり、実施例１〜６に係る発泡成形体は、主表面の明度Ｌ*が７０未満である比較例１及び２の発泡成形体と比べて、耐光性に優れることが認められた。つまり、実施例１〜６に係る発泡成形体は、断熱性と耐光性の両方に優れることが認められた。
【０１６４】
また、実施例１〜６に係る発泡成形体は、良好な融着性及び難燃性を示すことが認められた。
【産業上の利用可能性】
【０１６５】
本発明の発泡成形体は、保温容器等に用いる保温材、自動車部材、住宅用断熱材、冷蔵設備用断熱パネル等の幅広い用途に利用できる。
【符号の説明】
【０１６６】
１  発泡成形体
１１  主表面
２  発泡粒子
２１  表層部
３、３’  発泡成形体
３１  主表面
４  第２発泡部材
４１  第２発泡粒子
５  第１発泡部材
５１  第１発泡粒子
【図１】
2014125621.tif 000004
【図２】
2014125621.tif 000005
【図３】
2014125621.tif 000006