(57)【要約】【課題】材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供する。【解決手段】深溝玉軸受１は、外輪１１、内輪１２、複数のボール１３および保持器１５を備え、外輪１１、内輪１２およびボール１３は、焼入硬化されたＪＩＳ規格ＳＵＪ２などの鋼からなり、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上であり、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下であり、保持器１５は、２つの環状体２０の対向面を衝合させて形成され、環状体２０の軸方向端部に、径方向に延びる鍔部２８が設けられる。内輪１２および外輪１１の鍔部２８に対応する部位には溝部３０，３１が形成され、鍔部２８および溝部３０，３１によりラビリンス４０が形成される。【選択図】図１
2014109299.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道部材と、
前記軌道部材に接触して配置される複数のボールと、
前記複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備え、
前記軌道部材および前記複数のボールの少なくともいずれか一方は、
０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、
他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、
前記接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品であり、
前記保持器は、
軸方向に向き合う２つの環状体の対向面に前記ボールを収容する半球状のポケットを周方向の複数箇所に形成し、前記対向面を衝合させて前記２つの環状体を結合させて形成され、
前記環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、
前記軌道部材の前記鍔部に対応する部位には溝部が形成され、
前記鍔部および前記溝部によりラビリンスが形成されている、転がり軸受。
【請求項２】
前記２つの環状体は、互いに同一の形状を有している、請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項３】
前記軌道部材は前記高強度軸受部品である、請求項１または２に記載の転がり軸受。
【請求項４】
前記接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項５】
前記接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項６】
前記環状体の前記ポケットには、前記環状体の径方向に延在するポケット溝部が形成されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項７】
前記環状体の隣り合う前記ポケットの間の前記対向面には、前記環状体の径方向に延在し、前記環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部が形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項８】
前記鍔部の軸方向の厚みは、０．１５ｍｍ以上であり、前記ボールの直径の２０％以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項９】
前記保持器の端面は平面状の形状を有している、請求項１〜８のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項１０】
前記保持器は、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリフェニレンサルファイド樹脂からなっている、請求項１〜９のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受に関し、より特定的には、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立しつつ、低トルク化を達成することが可能な転がり軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、機械の長寿命化やメンテナンスフリー化が進められている。その結果、当該機械に使用される転がり軸受に対しても、転動疲労寿命の長寿命化が求められている。転動疲労寿命の長寿命化を達成するためには、転がり軸受を構成する部品である軸受部品（軌道部材および転動体）の材料を変更する対策が考えられる。具体的には、軸受部品の代表的な材料である鋼に対して長寿命化に有効な合金成分を添加することにより、転動疲労寿命の長寿命化を図ることができる。
【０００３】
しかし、軸受部品の素材に特殊な材料を採用した場合、世界各国に製造拠点が広がりつつある現状を考慮すると、製造地によっては材料の調達が困難になるおそれがある。そのため、このような状況を考慮すると、特殊な材料を用いた転動疲労寿命の長寿命化は、必ずしも好ましいとはいえない。
【０００４】
転動疲労寿命の長寿命化の他の方策として、熱処理による軸受部品および転がり軸受の長寿命化が提案されている（たとえば、特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１９００７２号公報
【特許文献２】特開２００３−２２６９１８号公報
【特許文献３】特開２０００−１６１３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一方、自動車の省燃費化をはじめとして、機械の省エネルギー化が求められている。これに伴い、自動車などの機械に用いられる転がり軸受には、低トルク化が要求されている。機械において転がり軸受によるエネルギー損失を低減するためには、円錐ころ軸受などのころ軸受が採用されている箇所に深溝玉軸受などの玉軸受を採用し、低トルク化を図る対策が有効である。また、更なる省エネルギー化のためには、ころ軸受から玉軸受への変更だけでなく、玉軸受の低トルク化を達成することが好ましい。
【０００７】
しかし、玉軸受は、ころ軸受に比べて耐圧痕性（転動体が軌道部材に押し付けられた場合の圧痕の形成されにくさ）が低いという問題がある。そのため、ころ軸受に代えて玉軸受を採用する場合、玉軸受の耐圧痕性の向上が必要となる。さらに、電動車両やハイブリッド車両などの車両において回転軸を支持する軸受をはじめとして、多くの機械で使用される軸受に対しては、当該機械のコンパクト化に伴い、小型化が求められるため、上記耐圧痕性の向上は重要である。そして、上記特許文献１〜３を含めて従来の熱処理による転動疲労寿命の長寿命化が図られた場合でも、耐圧痕性については不十分になるという問題があった。
【０００８】
また、油浴潤滑下で用いられる軸受においては、軸受の回転に伴って潤滑油が軸受内部に過剰に引き込まれ、その攪拌抵抗により軸受の回転トルクが上昇する。特に、電動車両やハイブリッド車両においては、高速のモータ回転が回転軸に入力されるため、これを支持する軸受は高速で回転する傾向にあり、上記攪拌抵抗に起因した回転トルクの上昇が問題となる。
【０００９】
本発明は上述のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に従った転がり軸受は、軌道部材と、軌道部材に接触して配置される複数のボールと、複数のボールを円環状の軌道上に所定のピッチで保持する保持器とを備えている。軌道部材および前記複数のボールの少なくともいずれか一方は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなり、他の部品と接触する面である接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上であり、当該接触面における残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下である高強度軸受部品である。保持器は、軸方向に向き合う２つの環状体の対向面にボールを収容する半球状のポケットを周方向の複数箇所に形成し、対向面を衝合させて２つの環状体を結合させて形成されている。そして、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の上記鍔部に対応する部位には溝部が形成され、この鍔部および溝部によりラビリンスが形成されている。
【００１１】
本発明者は、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料（ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５）を材料として採用することを前提に、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立するための方策について検討を行なった。その結果、上記成分組成を採用しつつ、軸受部品の接触面における窒素濃度を十分に確保するとともに残留オーステナイト量を適切な量にコントロールすることにより、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立可能であることを見出した。
【００１２】
具体的には、上記成分組成を採用することにより、世界各国で入手容易な上記各国規格鋼を材料として使用することができる。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されることにより、転動疲労寿命を長寿命化することができる。ここで、残留オーステナイト量について特に調整を行なわない場合、接触面における残留オーステナイト量は窒素量との関係から２０〜４０体積％程度となる。しかし、このように残留オーステナイト量が多い状態では、耐圧痕性が低下するという問題が生じる。これに対し、残留オーステナイト量を１２体積％以下にまで低減することにより、耐圧痕性を向上させることができる。一方、残留オーステナイト量が６体積％未満にまで低下すると、転動疲労寿命、特に軸受内に硬質の異物が侵入する環境（異物混入環境）での転動疲労寿命が低下する。そのため、接触面における残留オーステナイト量は６体積％以上とすることが好ましい。
【００１３】
本発明の転がり軸受では、軸受部品（軌道部材および複数のボールの少なくともいずれか一方）において、世界各国で入手容易なＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当材料を材料として採用しつつ、接触面における窒素濃度が０．２５質量％以上、残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下とされている。その結果、本発明の転がり軸受を構成する軸受部品は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な高強度軸受部品となっている。なお、耐圧痕性を一層向上させる観点から、接触面における残留オーステナイト量を１０％以下としてもよい。また、接触面における窒素濃度が０．５質量％を超えると、鋼中に窒素を侵入させるためのコストが高くなるとともに、残留オーステナイト量を所望の範囲に調整することが難しくなる。そのため、接触面における窒素濃度は０．５質量％以下とすることが好ましく、０．４質量％以下としてもよい。
【００１４】
さらに、本発明の転がり軸受を構成する保持器においては、環状体の軸方向端部の内径側および外径側の少なくともいずれか一方に、径方向に延びる鍔部が設けられ、軌道部材の鍔部に対応する部位には溝部が形成され、鍔部および溝部によりラビリンスが形成されている。このラビリンスにより、潤滑油が軸受内部に流入することを抑制することができる。また、環状体に設けられた鍔部と軌道部材に形成された溝部とでラビリンスを形成しているため、ラビリンスの形成を、たとえば保持器および軌道部材の形状変更のみにより達成することができる。そのため、部品点数および組立工数の増加を抑制し、製造コストを抑えることも可能である。
【００１５】
以上のように、本発明の転がり軸受によれば、上述のような軌道部材、転動体および保持器を備えていることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することができる。
【００１６】
上記転がり軸受においては、上記２つの環状体は、互いに同一の形状を有していてもよい。このようにすることにより、部品（環状体）の製造コストを低減することができる。
【００１７】
上記転がり軸受においては、保持器は、軸方向において対象形状であってもよい。このようにすることにより、軸受の運転により保持器に遠心力が負荷された際に、保持器を構成する２つの環状体同士が互いにその変形を抑制し合う。その結果、保持器の変形によるボールの脱落や、保持器と軌道部材との干渉を抑制することができる。
【００１８】
上記転がり軸受においては、上記軌道部材は上記高強度軸受部品であってもよい。耐圧痕性の向上が特に求められる軌道部材が上記高強度軸受部品であることにより、大きい荷重が負荷される用途に軸受を適用することが容易となる。
【００１９】
上記転がり軸受においては、上記接触面の硬度は６０．０ＨＲＣ以上であってもよい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。
【００２０】
上記転がり軸受においては、上記接触面の硬度は６４．０ＨＲＣ以下であってもよい。窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められた接触面の硬度を、６４．０ＨＲＣを超える状態に維持した場合、残留オーステナイトを１２体積％以下に調整することが困難となる。接触面の硬度を６４．０ＨＲＣ以下とすることにより、１２体積％以下の範囲に残留オーステナイト量を調整することが容易となる。
【００２１】
上記転がり軸受においては、上記環状体のポケットには、環状体の径方向に延在するポケット溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの接触面積を低減し、低トルク化を達成することができる。
【００２２】
また、ポケット溝部は、環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通して形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。
【００２３】
上記転がり軸受においては、環状体の隣り合うポケットの間の上記対向面には、環状体の径方向に延在し、環状体の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部が形成されていてもよい。これにより、保持器とボールとの間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。
【００２４】
上記転がり軸受においては、上記鍔部の軸方向の厚みは、０．１５ｍｍ以上であり、ボールの直径の２０％以下であることが好ましい。
【００２５】
鍔部の軸方向の厚みが０．１５ｍｍよりも小さいと、鍔部の強度不足や成形不良が発生し易くなる。一方、鍔部の軸方向の厚みがボールの直径の２０％よりも大きいと、保持器の軸方向寸法が大きくなるのに伴って内外輪の軸方向の寸法が大きくなり、軸受のコンパクト化が阻害される。鍔部の軸方向の厚みを上記適切な範囲に設定することにより、このような問題の発生を抑制することができる。
【００２６】
上記転がり軸受においては、保持器の端面は平面状の形状を有していてもよい。これにより、ぬすみ部に侵入する潤滑油の攪拌抵抗を低減することができ、一層の低トルク化を達成することができる。
【００２７】
上記転がり軸受においては、上記保持器は、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリフェニレンサルファイド樹脂からなっている。これらの材料は、本発明の転がり軸受の保持器を構成する材料として好適である。
【００２８】
上記転がり軸受においては、最大接触面圧が４．４ＧＰａとなるようにボールを軌道部材に対して押し付けた場合、軌道部材に形成される圧痕の深さは０．５μｍ以下となることが好ましい。これにより、十分なレベルの耐圧痕性を確保することができる。また、上記圧痕の深さは、０．２μｍ以下となることがより好ましい。
【００２９】
上記転がり軸受は、たとえば発動機または電動機を動力源とする車両の電動機または減速機において用いることができる。また、上記保持器の鍔部は、軸受内部への潤滑油の直線的な流入を阻害するように位置し、当該鍔部がラビリンス構造を構成することが好ましい。
【発明の効果】
【００３０】
以上の説明から明らかなように、本発明の転がり軸受によれば、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することが可能な転がり軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。
【図２】環状体の組立て前の状態を示す概略斜視図である。
【図３】環状体の組立て後の状態を示す概略斜視図である。
【図４】環状体の組立て前の状態を示す概略展開図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線に沿う概略断面図である。
【図６】図４のＢ−Ｂ線に沿う概略断面図である。
【図７】環状体の組立て後の状態を示す概略展開図である。
【図８】図７のＣ−Ｃ線に沿う概略断面図である。
【図９】図７のＤ−Ｄ線に沿う概略断面図である。
【図１０】深溝玉軸受の変形例の構成を示す概略断面図である。
【図１１】深溝玉軸受の他の変形例の構成を示す概略断面図である。
【図１２】保持器の変形例の構成を示す概略斜視図である。
【図１３】軸受の製造方法の概略を示すフローチャートである。
【図１４】焼戻温度と圧痕深さの関係を示す図である。
【図１５】焼戻温度と硬度との関係を示す図である。
【図１６】真ひずみと真応力との関係を示す図である。
【図１７】図１６の領域αを拡大して示す図である。
【図１８】軸受トルクの測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。
【００３３】
図１を参照して、本発明の一実施の形態における転がり軸受である深溝玉軸受１は、軸受部品である第１軌道部材としての外輪１１と、軸受部品である第２軌道部材としての内輪１２と、軸受部品である複数の転動体としてのボール１３と、保持器１５とを備えている。
【００３４】
外輪１１には、円環状の第１転走面としての外輪転走面１１Ａが形成されている。内輪１２には、外輪転走面１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面１２Ａが形成されている。また、複数のボール１３には、転動体転走面としてのボール転動面１３Ａ（ボール１３の表面）が形成されている。外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａは、これらの軸受部品の接触面である。そして、当該ボール１３は、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの各々にボール転動面１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器１５により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受１の外輪１１および内輪１２は、互いに相対的に回転可能となっている。
【００３５】
軸受部品である外輪１１、内輪１２およびボール１３は、０．９０質量％以上１．０５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．０１質量％以上０．５０質量％以下のマンガンと、１．３０質量％以上１．６５質量％以下のクロムとを含有し、残部鉄および不純物からなる焼入硬化された鋼からなっている。そして、接触面としての外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａを含む領域には、内部１１Ｃ，１２Ｃ，１３Ｃに比べて窒素濃度が高い窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂが、それぞれ形成されている。窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂの表面である接触面としての外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａにおける窒素濃度は０．２５質量％以上となっている。さらに、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａにおける残留オーステナイト量は、６体積％以上１２体積％以下となっている。
【００３６】
保持器１５は、金属からなっていてもよいし、樹脂からなっていてもよいが、本実施の形態では、ポリアミド樹脂（ＰＡ４６、ＰＡ６６、ＰＡ９Ｔなど）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）またはポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）からなっている。
【００３７】
本実施の形態における軸受部品である外輪１１、内輪１２およびボール１３は、上記ＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼の成分組成を有する鋼からなることにより、その素材が世界各国にて入手容易となっている。そして、当該成分組成の鋼の使用を前提として、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａにおける窒素濃度が０．２５質量％以上にまで高められ、かつ焼入硬化されていることにより、転動疲労寿命が長寿命化されている。そして、残留オーステナイト量が１２体積％以下にまで低減されることにより、耐圧痕性が向上するとともに、残留オーステナイト量が６体積％以上とされることにより、転動疲労寿命、特に異物混入環境での転動疲労寿命が適切なレベルに維持されている。その結果、外輪１１、内輪１２およびボール１３は、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが可能な軸受部品となっている。
【００３８】
一方、図１〜図３を参照して、保持器１５は、軸方向に向き合う２つの環状体２０の対向面２１にボール１３を収容する半球状のポケット２２を周方向の複数箇所に形成し、対向面２１を衝合させて２つの環状体２０を結合させて形成されている。環状体２０には、隣接するポケット２２の間に、凹状の除肉部２７が形成されている。これにより、保持器１５は、軽量化されている。保持器１５は、軸方向に対称な形状を有している。また、保持器１５の端面は、平面状の形状を有している（図１参照）。
【００３９】
そして、図１を参照して、環状体２０の軸方向端部の内径側および外径側に、径方向に延びる鍔部２８が設けられている。一方、内輪１２の、鍔部２８に対応する部位には溝部３０が形成されている。また、外輪１１の、鍔部２８に対応する部位には溝部３１が形成されている。この鍔部２８および溝部３０，３１により、ラビリンス４０が形成されている。
【００４０】
鍔部２８は、軸方向に直交する方向に延びるように形成されている。一方、内輪１２側の溝部３０は、内輪１２の外径軸方向端部に段差を形成するように凹ませて設けられている。外輪１１側の溝部３１は、外輪１１の内径軸方向端部に段差を形成するように凹ませて設けられている。なお、保持器１５の鍔部２８と溝部３０，３１とは、常時接触する位置関係になっていない。つまり、鍔部２８と溝部３０，３１とは、特定条件でのみ接触するか、あるいは完全な非接触となっている。
【００４１】
このように、保持器１５の鍔部２８と外輪１１および内輪１２の溝部３０，３１とで構成されたラビリンス４０により、潤滑油が軸受内部に過剰に流入することが抑制される。また、保持器１５は、環状体２０の軸方向端部に鍔部２８を設けた軸方向対称形状である。そのため、高速回転下において遠心力が負荷された際に、保持器１５を構成する２つの環状体２０同士が互いにその変形を抑制するため、保持器１５の変形を抑制することができる。その結果、ボール１３がポケット２２から脱落することや、保持器１５が外輪１１および内輪１２などの他部品と干渉することを回避することができる。さらに、環状体２０に一体的に設けられた鍔部２８と、外輪１１および内輪１２に一体的に形成された溝部３０，３１とでラビリンス４０を形成しているので、ラビリンス４０の形成が、保持器１５、外輪１１および内輪１２の形状変更のみによって達成される。そのため、部品点数および組立工数の増加を回避しつつ、効果的なラビリンス４０を形成することができる。
【００４２】
以上のように、本実施の形態における深溝玉軸受１は、上記外輪１１、内輪１２、ボール１３および保持器１５を備えることにより、材料の入手の容易性を確保しつつ、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立し、かつ低トルク化を達成することができる。
【００４３】
ここで、本実施の形態では、図１に示すように、鍔部２８の軸方向の厚みｔは、０．１５ｍｍ以上であってボール１３の直径Ｄの２０％以下とされている。このように、鍔部２８の軸方向の厚みｔを設定することにより、鍔部２８の強度を確保できるとともに鍔部２８の成形が容易となり、軸受の軸方向寸法が限度を超えて大きくなることもない。なお、鍔部２８の軸方向の厚みｔが０．１５ｍｍよりも小さいと、鍔部２８の強度不足や成形不良が発生し易くなる。また、鍔部２８の軸方向の厚みｔがボール１３の直径Ｄの２０％よりも大きいと、保持器１５の鍔部２８が軸受端面から突出することを回避するために外輪１１および内輪１２の溝部３０，３１の軸方向寸法（溝幅）を大きくせざるを得ない。その結果、外輪１１および内輪１２の軸方向寸法が大きくなって、軸受全体が大型化する。つまり、深溝玉軸受１のコンパクト化が阻害される結果となる。
【００４４】
また、本実施の形態における保持器１５は、２つの環状体２０が以下のように結合されて構成されている。図２〜図６を参照して、２つの環状体２０のそれぞれには、ポケット２２の一方の周方向端部の外径側が軸方向に延出されて外径側凸部２３が形成されるとともに、内径側を凹まされて内径側凹部２４が形成されている。さらに、ポケット２２の他方の周方向端部の内径側が軸方向に延出されて内径側凸部２５が形成されるとともに外径側が凹まされて外径側凹部２６が形成されている。このように、２つの環状体２０のそれぞれにおいて、ポケット２２の一方の周方向端部に外径側凸部２３および内径側凹部２４を形成するとともに、他方の周方向端部に内径側凸部２５および外径側凹部２６を形成した構造を採用することにより、２つの環状体２０を、互いに同一の形状を有するものとすることができる。その結果、たとえば１つの金型で製作した一対の環状体２０を用いて保持器１５を構成することが可能となり、コストの低減を図ることができる。
【００４５】
そして、上記構造を有する２つの環状体２０を準備し、一方の環状体２０の外径側凸部２３を他方の環状体２０の外径側凹部２６に挿入するとともに、一方の環状体２０の内径側凸部２５を他方の環状体２０の内径側凹部２４に挿入することにより、外径側凸部２３と内径側凸部２５とを軸方向に係合させる。また、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａは、外径側凸部２３および内径側凸部２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜して形成される（図５および図６参照）。
【００４６】
図７〜図９に示すように、２つの環状体２０のそれぞれの対向面２１を衝合させ、外径側凸部２３と内径側凸部２５を所定の締め代で軸方向において係合させることにより、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａに沿って摩擦力が発生する。また、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａが、外径側凸部２３および内径側凸部２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜していることにより、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａの法線方向に発生した反力の軸方向成分が現出する。
【００４７】
この外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａに沿って発生する摩擦力と、その係合面２３ａ，２５ａの法線方向に発生する反力の軸方向成分との相乗作用により、高回転により大きな遠心力が負荷された場合であっても、２つの環状体２０が軸方向に分離することを確実に防止することができる。
【００４８】
このように、本実施の形態における保持器１５においては、環状体２０のポケット２２の周方向両端部に、外径側凸部２３および内径側凹部２４と内径側凸部２５および外径側凹部２６とからなる結合部が設けられる。これにより、高回転により大きな遠心力が負荷された場合、一方の環状体２０と他方の環状体２０とが相互に軸方向外側に離れてポケット２２が開こうとしても、前述の結合部によりボール１３をポケット２２内に収容した状態を維持することが容易となる（図７参照）。
【００４９】
さらに、本実施の形態における結合構造では、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａの傾斜角度θ（図５および図６参照）を５°以上とすることが好ましい。このように傾斜角度θを設定することにより、高回転により大きな遠心力が負荷された場合の係合面２３ａ，２５ａの変形を抑制することが容易となる。また、係合面２３ａ，２５ａに反力の軸方向成分を確実に作用させることが可能となり、２つの環状体２０の結合力を確保することが容易となる。なお、係合面２３ａ，２５ａの傾斜角度θが５°よりも小さいと、高回転により大きな遠心力が負荷された場合、係合面２３ａ，２５ａの変形を抑制することが困難となり、係合面２３ａ，２５ａに反力の軸方向成分を確実に作用させることが難しくなるおそれがある。
【００５０】
また、本実施の形態においては、図８および図９に示すように、内径側凸部２５は、外径側凸部２３よりも厚肉とされている（ｔIN＞ｔOUT）。このように内径側凸部２５を外径側凸部２３よりも厚肉にすることにより、高回転により大きな遠心力が負荷された際、外径側凸部２３よりも厚肉にした内径側凸部２５の質量が外径側凸部２３よりも大きいことから、内径側凸部２５が外径側凸部２３よりも大きく変形する。ここで、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａは、外径側凸部２３および内径側凸部２５の基端側よりも先端側が厚肉となるように軸方向に対して傾斜していることから、内径側凸部２５の変形は、外径側凸部２３と内径側凸部２５との係合面２３ａ，２５ａでの結合力を高めるように作用する。
【００５１】
以上で説明した２つ（一対）の環状体２０は、保持器１５の軽量化の観点から合成樹脂製とすることが好ましい。ここで、コストおよび耐油性の観点からは、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡ６６（ポリアミド６６）あるいはＰＡ４６（ポリアミド４６）からなる群から選択されるいずれか１つの合成樹脂を環状体２０の材料として選択することが有効である。たとえば、使用される潤滑油の中に樹脂攻撃性の成分（たとえばリン、硫黄）が多く含まれている場合には、耐油性はＰＰＳ、ＰＡ４６、ＰＡ６６の順に優れることから、ＰＰＳを使用することが好ましい。一方、樹脂材料のコストの観点からは、ＰＡ６６、ＰＡ４６、ＰＰＳの順に有利である。したがって、使用される潤滑油の樹脂攻撃性とコストとを考慮した上で、環状体２０を構成する材料を選定することが望ましい。なお、その他の樹脂材料としては、ＰＡ９Ｔ（ポリアミド９Ｔ）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、フェノール樹脂などが採用可能である。このような樹脂製保持器は、たとえば射出成型にて成型することができる。なお、樹脂製保持器であっても削り加工にて成型してもよい。
【００５２】
なお、上記実施の形態では、鍔部２８が軸方向に対して直交する方向に延びるように形成される場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鍔部２８を軸方向と直交する方向に対して傾斜する方向に延びるように形成してもよい。具体的には、図１０に示すように、軸方向内側へ屈曲するように鍔部２８Ａを形成してもよいし、図１１に示すように、軸方向外側へ屈曲するように鍔部２８Ｂを形成してもよい。このような鍔部２８Ａ，２８Ｂも、外輪１１および内輪１２との組み合わせにより、ラビリンス４０を形成することができる。
【００５３】
また、上記実施の形態では、保持器１５の軸方向端部の内径側および外径側の両方に鍔部２８を設けた場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、保持器１５の軸方向端部の内径側および外径側のうちいずれか一方のみに鍔部２８を設ける構造を採用してもよい。保持器１５の鍔部２８は、軸受内部への潤滑油の直線的な流入を阻害するように位置するように形成されていることが好ましい。
【００５４】
さらに、上記実施の形態においては、保持器１５が環状体２０の軸方向端部に鍔部２８を設けた軸方向対称形状である場合について説明したが、本発明の転がり軸受はこれに限られない。具体的には、たとえば潤滑油の流入方向が一定であり、かつ遠心力の影響が少ない条件で軸受が使用される場合、軸方向の一方にのみ鍔部２８が形成された軸方向非対称形状を採用してもよい。
【００５５】
さらに、図１２を参照して、環状体２０のポケット２２には、環状体２０の径方向に延在するポケット溝部２２Ａが形成されていてもよい。これにより、保持器１５とボール１３との接触面積を低減し、低トルク化を達成することができる。
【００５６】
また、ポケット溝部２２Ａは、図１２に示すように、環状体２０の内径側と外径側とを繋ぐように貫通して形成されていてもよい。これにより、保持器１５とボール１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。図１２に示す例では、ポケット溝部２２Ａは、ポケット２２内において最も軸方向外側となる領域を含まないように、当該領域を挟んで一対形成されている。これにより、保持器１５とボール１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。
【００５７】
さらに、図１２に示すように、環状体２０の隣り合うポケット２２の間の対向面２１には、環状体２０の径方向に延在し、環状体２０の内径側と外径側とを繋ぐように貫通するポケット間溝部２１Ａが形成されていてもよい。これにより、保持器１５とボール１３との間の潤滑油が遠心力によって排出され、一層の低トルク化を達成することができる。
【００５８】
上記外輪１１、内輪１２およびボール１３においては、接触面である外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａの硬度は６０．０ＨＲＣ以上であることが好ましい。これにより、転動疲労寿命および耐圧痕性を一層向上させることができる。
【００５９】
また、上記外輪１１、内輪１２およびボール１３においては、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａの硬度は６４．０ＨＲＣ以下であることが好ましい。これにより、外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａにおける残留オーステナイト量を１２体積％以下の範囲に調整することが容易となる。
【００６０】
上記本実施の形態における深溝玉軸受１は、たとえば発動機または電動機を動力源とする車両の電動機または減速機において用いることができる。
【００６１】
次に、本実施の形態における軸受部品（高強度軸受部品；軌道部材およびボール）、および転がり軸受の製造方法について説明する。図１３を参照して、まず、工程（Ｓ１０）として鋼材準備工程が実施される。この工程（Ｓ１０）では、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２、ＡＳＴＭ規格５２１００、ＤＩＮ規格１００Ｃｒ６、ＧＢ規格ＧＣｒ５もしくはＧＣｒ１５、およびΓＯＣＴ規格ЩＸ１５などのＪＩＳ規格ＳＵＪ２相当鋼からなる鋼材が準備される。具体的には、たとえば上記成分組成を有する棒鋼や鋼線などが準備される。
【００６２】
次に、工程（Ｓ２０）として成形工程が実施される。この工程（Ｓ２０）では、たとえば工程（Ｓ１０）において準備された棒鋼や鋼線などに対して鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、図１に示される外輪１１、内輪１２、ボール１３などの形状に成形された成形部材が作製される。
【００６３】
次に、工程（Ｓ３０）として浸炭窒化工程が実施される。この工程（Ｓ３０）では、工程（Ｓ２０）において作製された成形部材が浸炭窒化処理される。この浸炭窒化処理は、たとえば以下のように実施することができる。まず、上記成形部材が７８０℃以上８２０℃以下程度の温度域で、３０分間以上９０分間以下の時間予熱される。次に、予熱された成形部材が、エンリッチガスとしてのプロパンガスやブタンガスが添加されることによりカーボンポテンシャルが調整されたＲＸガスなどの吸熱型ガスに、さらにアンモニアガスが導入された雰囲気中において加熱されて浸炭窒化処理される。浸炭窒化処理の温度は、たとえば８２０℃以上８８０℃以下とすることができる。また、浸炭窒化処理の時間は、成形部材に形成すべき窒素富化層の窒素濃度に合わせて設定することができ、たとえば３時間以上９時間以下とすることができる。これにより、成形部材の脱炭を抑制しつつ窒素富化層を形成することができる。
【００６４】
次に、工程（Ｓ４０）として焼入工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、工程（Ｓ３０）において浸炭窒化処理されることにより窒素富化層が形成された成形部材が、所定の焼入温度から急冷されることにより焼入処理される。この焼入温度は、８６０℃以下とされることにより、後続の焼戻工程における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の調整が容易となる。また、焼入温度が８２０℃以上とされることにより、後続の焼戻工程における炭素の固溶量と析出量とのバランス、および残留オーステナイト量の調整が容易となる。焼入処理は、たとえば所定の温度に保持された冷却剤としての焼入油中に成形部材を浸漬することにより実施することができる。
【００６５】
次に、工程（Ｓ５０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、工程（Ｓ４０）において焼入処理された成形部材が焼戻処理される。具体的には、たとえば２１０℃以上３００℃以下の温度域に加熱された雰囲気中において成形部材が０．５時間以上３時間以下の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。
【００６６】
次に、工程（Ｓ６０）として仕上げ加工工程が実施される。この工程（Ｓ６０）では、工程（Ｓ５０）において焼戻処理された成形部材を加工することにより他の部品と接触する面である接触面が、すなわち深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａが形成される。仕上げ加工としては、たとえば研削加工を実施することができる。以上の工程により、本実施の形態における軸受部品である外輪１１、内輪１２、ボール１３などが完成する。
【００６７】
さらに、工程（Ｓ７０）として組立工程が実施される。この工程（Ｓ７０）では、工程（Ｓ１０）〜（Ｓ６０）において作製された外輪１１、内輪１２、ボール１３と、別途準備された保持器１５などとが組合わされて、上記実施の形態１における深溝玉軸受１などの転がり軸受（玉軸受）が組立てられる。保持器１５については、上記実施の形態１において説明したように、樹脂の射出成型、金属のプレス加工など、種々の方法により製造することができる。これにより、上記実施の形態における転がり軸受の製造方法が完了する。
【００６８】
ここで、上記工程（Ｓ３０）では、後続の工程（Ｓ６０）における仕上げ加工によって接触面である深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａの窒素濃度が０．２５質量％以上となるように成形部材が浸炭窒化処理される。つまり、工程（Ｓ６０）での取り代などを考慮して、接触面完成後における表面の窒素濃度を０．２５質量％以上とすることが可能なように窒素量を調整した窒素富化層１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂが形成される。
【００６９】
さらに、上記工程（Ｓ５０）では、後続の工程（Ｓ６０）における仕上げ加工によって接触面である深溝玉軸受１の外輪転走面１１Ａ、内輪転走面１２Ａおよびボール転動面１３Ａの残留オーステナイト量が６体積％以上１２体積％以下となるように成形部材が焼戻処理される。つまり、工程（Ｓ６０）での取り代などを考慮して、接触面完成後における表面の残留オーステナイト量を６体積％以上１２体積％以下とすることが可能なように、焼戻処理によって残留オーステナイト量が調整される。これにより、上記実施の形態における高強度軸受部品を製造することができる。
【００７０】
また、工程（Ｓ５０）では、成形部材が２４０℃以上３００℃以下の温度域にて焼戻処理されることが好ましい。これにより、焼入処理によって素地に固溶した炭素が適切な割合で炭化物として析出する。その結果、固溶強化と析出強化との適切なバランスが達成され、軸受部品である外輪１１、内輪１２、ボール１３の耐圧痕性が向上する。
【実施例１】
【００７１】
軸受部品の特性に及ぼす熱処理条件等の影響を調査する実験を行なった。まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる平板を準備し、８００℃で１時間予熱した後、ＲＸガスにアンモニアガスを添加した雰囲気中において８５０℃に加熱し、４時間保持することにより浸炭窒化処理した。その後、浸炭窒化処理における加熱温度である８５０℃から、そのまま上記平板を焼入油中に浸漬することにより焼入硬化させた。さらに、当該平板に対して種々の温度で焼戻処理を施した。得られた平板に対して直径１９．０５ｍｍのＳＵＪ２製標準転がり軸受用鋼球を荷重３．１８ｋＮ（最大接触面圧４．４ＧＰａ）で押し付け、１０秒間保持した後、除荷した。そして、この鋼球の押し付けによって平板に形成された圧痕の深さを測定することにより、耐圧痕性を調査した。また、同じ試験片について、ロックウェル硬度計にて表面硬度を測定した。耐圧痕性の調査結果を図１４に、硬度の測定結果を図１５に示す。
【００７２】
図１４および図１５を参照して、焼戻温度が高くなるにつれて表面硬度が低下する一方で、圧痕深さは極小値を有している。具体的には、焼戻温度を２４０℃以上３００℃以下とすることにより、圧痕深さが０．２μｍ以下となっている。このことから、耐圧痕性を向上させる観点からは、焼戻温度は２４０℃以上３００℃以下とすることが好ましいといえる。
【００７３】
ここで、上記焼戻温度の最適値は、以下のようにして決定されているものと考えられる。焼入処理を行なうと、鋼の素地には炭素が固溶した状態となる。一方、焼戻処理を行なうと、素地中に固溶した炭素の一部が炭化物（たとえばＦｅ３Ｃ）として析出する。このとき、焼戻処理の温度が高くなるほど鋼の降伏強度に対する固溶強化の寄与が低下するとともに、析出強化の寄与が大きくなる。そして、２４０℃以上３００℃以下の温度域で焼戻処理を実施することにより、これらの強化機構のバランスが最適となり、降伏強度が極大値をとるため、耐圧痕性が特に高くなる。
【００７４】
また、上記圧痕深さの測定の場合と同様に圧痕を押し付けることによる鋼の変形に基づいて測定される表面硬度が単調減少するにもかかわらず、耐圧痕性が極大値をとる理由は以下の通りであると考えられる。
【００７５】
図１６は、上記平板に対する熱処理において浸炭窒化処理のみを省略した処理を施した引張試験片（ＪＩＳ  Ｚ２２０１  ４号試験片）の各焼戻温度における真応力と真ひずみとの関係を示す図である。図１６は、ｎ乗硬化弾塑性体でモデル化した真応力−真ひずみ線図である。σＹ降伏応力を境目に次式の通り特性が異なる。
【００７６】
【数１】
2014109299.tif 000003
【００７７】
ここで、σは真応力、Ｅはヤング率、εは真ひずみ、Ｋは塑性係数、ｎは加工硬化指数、σＹは降伏応力である。ただし、ヤング率Ｅは共振法で実測し、加工効果指数ｎおよび組成係数Ｋは、引張試験により実測した。そして、これらを上記２つの式に代入し、交点をσＹとした。
【００７８】
ここで、圧痕深さの測定における真ひずみの水準は、図１６における領域αに相当するのに対し、硬度測定における真ひずみの水準は、図１６における領域β以上に相当する。そして、図１７を参照して、圧痕深さの測定領域に対応する領域αにおける降伏点を確認すると、焼戻温度が２４０℃〜３００℃の範囲において降伏点が高くなっており、これよりも低温の場合、降伏点が低下している。一方、図１６を参照して、表面硬度の測定領域に対応する領域βでは、同じひずみ量を与えようとすると、焼戻温度が低くなるにつれて、より大きな応力が必要となることが分かる。このような現象に起因して、焼戻温度が１８０℃〜２２０℃の場合に比べて硬度が低下するにもかかわらず、焼戻温度を２４０℃〜３００℃とすることにより、耐圧痕性が向上するものと考えられる。
【００７９】
また、焼戻温度のほか、表面窒素濃度および焼入温度を変化させた条件で熱処理した試験片について、表面の残留オーステナイト量、圧痕深さ、寿命、リング圧砕強度、経年変化率を調査した。
【００８０】
ここで、圧痕深さは、上記の場合と同様に測定した。圧痕深さが０．２μｍ未満の場合をＢ、０．２〜０．４μｍの場合をＣ、０．４μｍ以上の場合をＤと評価した。寿命は、圧痕深さの測定の場合と同様の条件にて軌道面に圧痕を形成した後、清浄油潤滑のもとで油膜パラメータが０．５となる条件で、軸受がトランスミッションに使用される場合の荷重条件を模擬して実施した。そして、焼入温度８５０℃、焼戻温度２４０℃、表面窒素量０．４質量％の試験片の寿命を基準（Ｂ）として、基準寿命よりも長い場合をＡ、短い場合をＣ、著しく短い場合をＤと評価した。リング圧砕強度は、外径６０ｍｍ、内径５４ｍｍ、幅１５のリングを作製し、これを径方向に平板にて圧縮し亀裂が発生した荷重を調査することにより評価した。亀裂発生時の荷重が５０００ｋｇｆ以上の場合をＡ、３５００〜５０００ｋｇｆの場合をＢ、３５００ｋｇｆ未満の場合をＤと評価した。また、経年変化率は、試験片を２３０℃で２時間保持し、当該熱処理前からの外径寸法変化量を測定することにより評価した。変化量が１０．０×１０５以下の場合をＡ、１０．０×１０５〜３０．０×１０５の場合をＢ、３０．０×１０５〜９０．０×１０５の場合をＣ、９０．０×１０５以上の場合をＤと評価した。試験結果を表１に示す。
【００８１】
【表１】
2014109299.tif 000004
【００８２】
表１を参照して、表面窒素濃度が０．２５〜０．５質量％、焼入温度が８２０〜８６０℃、焼戻温度が２４０〜３００℃の条件をすべて満たす試験片において、上記全ての項目において優れた評価が得られている。
【実施例２】
【００８３】
本発明によるトルク低減効果について確認する実験を行った。実験の手順は以下の通りである。
【００８４】
まず、保持器を通常の樹脂保持器とし、内輪、外輪およびボールを通常のずぶ焼入処理（素材はＪＩＳ規格ＳＵＪ２）、軌道面溝曲率を内輪について１．０２、外輪について１．０４とした深溝玉軸受を作製した（サンプルＡ）。また、サンプルＡに対して保持器の構造を上記実施の形態において図１〜図９に基づいて説明したものに変更した深溝玉軸受も作製した（サンプルＢ）。さらに、サンプルＢに対して内輪、外輪およびボールの熱処理を変更し、上記実施の形態にて説明した高強度軸受部品とし、かつ軌道面溝曲率を内輪について１．０４８、外輪について１．１２に変更した深溝玉軸受も作製した（サンプルＣ）。
【００８５】
そして、上記サンプルＡ〜Ｃを、ラジアル荷重３ｋＮ、回転数６０００ｍｉｎ−１、潤滑油ＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ）、潤滑は油面高さを最下転動体ＰＣＤ（Ｐｉｔｃｈ  Ｃｉｒｃｌｅ  Ｄｉａｍｅｔｅｒ）位置の油浴潤滑とした条件で運転し、回転トルクを測定した。実験結果を図１８に示す。
【００８６】
図１８を参照して、本発明の保持器を採用したサンプルＢは、サンプルＡに対して８０％近いトルク低減が達成されている。そして、本発明の実施例であるサンプルＣは、そのサンプルＢに対してさらに３０％程度のトルク低減を実現している。このことから、本発明の転がり軸受において軌道面溝曲率を適切な大きさに調整することにより、より具体的には、軌道面溝曲率を大きくするにより、トルク低減を達成できることが確認される。
【００８７】
サンプルＣでは、内輪および外輪が高強度軸受部品であることにより、耐圧痕性が向上している。これを利用し、サンプルＣでは、軌道面溝曲率を大きくすることで、トルク低減が達成されている。これは、軸受トルクが増加する要因の一つとして軌道面とボールとの間のすべり成分（差動すべり、スピンすべり等）が挙げられるところ、溝曲率を大きくすることにより、すべり成分を低減できるためである。なお、本願において「溝曲率」とは、軌道輪の周方向に垂直な断面における転走面の曲率半径の、ボールの半径に対する比を意味する。
【００８８】
また、上記実施の形態および実施例においては、本発明の転がり軸受の一例として深溝玉軸受について説明したが、本発明の転がり軸受はこれに限られず、アンギュラ玉軸受、タンデム型アンギュラ玉軸受など、種々の形式の転がり軸受（玉軸受）に適用可能である。
【００８９】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の転がり軸受は、耐圧痕性と転動疲労寿命とを高いレベルで両立することが求められる転がり軸受に、特に有利に適用され得る。
【符号の説明】
【００９１】
１  深溝玉軸受、１１  外輪、１１Ａ  外輪転走面、１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂ  窒素富化層、１１Ｃ，１２Ｃ，１３Ｃ  内部、１２  内輪、１２Ａ  内輪転走面、１３  ボール、１３Ａ  ボール転動面、１５  保持器、２０  環状体、２１  対向面、２１Ａ  ポケット間溝部、２２  ポケット、２２Ａ  ポケット溝部、２３  外径側凸部、２３ａ  係合面、２４  内径側凹部、２５  内径側凸部、２６  外径側凹部、２７  除肉部、２８，２８Ａ，２８Ｂ  鍔部、３０，３１  溝部、４０  ラビリンス。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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