(57)【要約】【課題】  積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材の必要のないラミネートチューブ容器を提供する。【解決手段】  表側熱可塑性樹脂層（４）と裏側熱可塑性樹脂層（５）を有する積層シート（２００）を巻回し両端部を接合して接合部（８）を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブにおいて、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した端部薄肉部（７）を設け、端部薄肉部を折り返た状態で他方の端部を重ね合わせて接合した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表側熱可塑性樹脂層と裏側熱可塑性樹脂層を有する積層シートを巻回し両端部を接合して接合部を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブ容器において、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した端部薄肉部を設け、該端部薄肉部を折り返した状態で他方の端部を重ね合わせて接合したことを特徴とするラミネートチューブ容器。
【請求項２】
前記端部薄肉部では、前記積層シートの積層の層数が、前記他方の端部より少なくなっており、かつ、端部薄肉部の表側に熱可塑性樹脂層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器。
【請求項３】
前記積層シートが、前記表側熱可塑性樹脂層と前記裏側熱可塑性樹脂層の間にバリア層を有し、該バリア層が前記端部薄肉部にもあることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、胴部が積層（ラミネート）した材料からなるラミネートチューブ容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ラミネートチューブ容器は、積層シートからなり、下端部が閉塞されているチューブ状の胴部と、該胴部の上端部に連続している円錐台形状の肩部とそれに連続する細首の口頚部とからなる頭部とで構成され、口頚部には、キャップが着脱自在に係合できるようになっている。
【０００３】
このラミネートチューブ容器は、一般に内容物に応じて要求される性能を有する積層シートを用いることが可能であり、そのように内容物によって適宜選択される層構成の積層シートであれば、十分に内容物の保存性等の優れたラミネートチューブ容器が得られる。
またシート状態において、印刷等による必要な装飾を施すことが可能であるという長所を有するので、現在、化粧クリーム、練り歯磨き等のペースト状の内容物を包装する容器として広く用いられている。
【０００４】
積層シートからなるチューブ状の胴部は、積層シートの両端部を接合して形成されているが、この接合部において、積層シートの端面がチューブの内側に露出していると、内容物により積層の層間の接着が侵され、剥離してしまう恐れがある。
そのため、積層シートの端面がチューブの内部に露出しないように、接合部において端面保護（エッジプロテクト）をしているのが一般的である。
【０００５】
そのひとつの方法として、両端部を重ね合わせて封筒貼りして、内層の熱可塑性樹脂および外層の熱可塑性樹脂を溶融流動させて端面を覆わせ、保護する方法がある（例えば、特許文献１）。この方法での接合部の断面の一例を図４の（Ａ）に示した。この図の左側は接合部の両端を重ね合わせた状態を、右側はそれを上下から加熱シールして接合した状態をそれぞれ示している。
【０００６】
封筒貼りと呼ばれるこの方法では、胴部材の側端面の表側熱可塑性樹脂層（４）と裏側熱可塑性樹脂層（５）を重ねて加熱シールし、ポリエチレンやポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂を溶融流動させて端面を覆わせて保護しているが、接合部が盛り上がり、外観状の問題がある。
のみならず、露出した端面を覆うのに十分な量の熱可塑性樹脂の量が必要で熱可塑性樹脂層の十分な厚みが得られない場合にはバリア層（６）の端面が露出してしまい端面保護が不十分になる場合がある。
【０００７】
もうひとつの方法としては、両端部の端面を突き合わせて、内面側からテープ状の別部材を貼り、積層シートの端面がチューブの内側に露出しないようにする方法がある（例えば、特許文献２、３）。この方法での接合部の断面の一例を図４の（Ｂ）に示した。この図の左側は接合部の両端を重ね合わせた状態を、右側はそれを上下から加熱シールして接合した状態をそれぞれ示している。
【０００８】
テープ貼りと呼ばれるこの方法では、胴部材の両側の側端面を突きつけで合わせ、裏面から別素材をテープ状に貼り端面の露出を防いでいる。
この方法では、テープ状の別部材が必要であり、コストアップとなり、また、製造方法が複雑である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平７−１３２９４９号公報
【特許文献２】特開平８−１０４３４０号公報
【特許文献３】特開平５−８５５５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記した事情に鑑みてなされたもので、積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材の必要のないラミネートチューブ容器を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者はチューブの胴部に使用する積層シートの片方の側端を端面の厚みが薄くなるように積層しておき、その部分の中央で二つ折りする形でもう一方の側端と重ね合わせてシールすることで、使用する材料も少なく、安価で外観的にも良好なラミネートチューブ容器を製造することが可能であることを発見して本発明に到達した。
【００１２】
すなわち、本発明の請求項１に係る発明は、表側熱可塑性樹脂層と裏側熱可塑性樹脂層を有する積層シートを巻回し両端部を接合して接合部を設けて、チューブ状の胴部を形成したラミネートチューブ容器において、接合する一方の端部に厚さを薄く形成した端部薄肉部を設け、該端部薄肉部を折り返した状態で他方の端部を重ね合わせて接合したことを特徴とするラミネートチューブ容器である。
【００１３】
本発明の請求項２に係る発明は、前記端部薄肉部では、前記積層シートの積層の層数が、前記他方の端部より少なくなっており、かつ、端部薄肉部の表側に熱可塑性樹脂層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器である。
【００１４】
本発明の請求項３に係る発明は、前記積層シートが、前記表側熱可塑性樹脂層と前記裏側熱可塑性樹脂層の間にバリア層を有し、該バリア層が前記端部薄肉部にもあることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のラミネートチューブ容器は、胴部を形成する積層シートの重ね合わせ部において、シートの端面が露出しない形で保護されていることで内容物の侵食等によりバリア性が低下するなどの積層体への影響を防止することが出来るようになった。
また、胴部を形成する積層シートの重ね合わせ部に段差が生じにくく、接合部の盛り上がりが小さいので外観的にも良好となる。
さらには、テープなどの別部材を使う必要がなく、工程が複雑にならず、テープ貼り機などの特別な装置を必要としない。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のラミネートチューブ容器の接合部模式図である。（Ａ）はチューブの外形図であり、（Ｂ）は接合部断面図であり、（Ｃ）は胴部材形状の図である。
【図２】本発明のラミネートチューブ容器の胴部材の層構成例略図である。
【図３】本発明のラミネートチューブ容器（歯磨きペースト用）の接合部模式図である。（Ａ）は胴部材層構成例断面略図であり、（Ｂ）は形状例の略図である。
【図４】従来の胴部材側端面保護方法の代表例を示す断面略図である。（Ａ）は封筒貼りの場合を示す断面略図であり、（Ｂ）はテープ貼りの場合を示す断面略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態の一例について必要に応じて図面を参照して説明する。
図１は、本発明のラミネートチューブ容器の接合部模式図、図２は、本発明のラミネートチューブ容器の胴部材の層構成例略図である。
【００１８】
本発明のラミネートチューブ容器（１００）は、図１（Ａ）に示したような、チューブ状の胴部（１）と、胴部（１）の端部に連続している円錐台形状の肩部（２）とそれに連続する細首の口頚部（３）とからなる頭部とで構成されている。本図では、胴部（１）の肩部と反対側の端部は、内容物を充填するために開放された開口部（開口状態）を表しており、充填後は熱シール等により閉塞された状態となる。
【００１９】
胴部（１）は、図１の（Ｃ）の上部に示した平面図と下部に示した断面図のような胴部材（２００）からなり、胴部材（２００）の側端（図では右側）部には、チューブ外側となる面である胴部材外側の積層部分が欠けて積層シートの厚みが薄くなっている端部薄肉部（７）が設けられている。
【００２０】
胴部材（２００）を巻回し、図１のように、この端部薄肉部（７）を折り返した状態で他方の端部を重ね合わせて、接合して胴部材接合部（８）を設けて、チューブ状の胴部（１）を形成している。
この端部薄肉部（７）を折り返した状態で他方の端部を重ね合わせた断面を図１の（Ｂ）に示した。この部分を加熱シールして胴部材接合部（８）を接着して胴部をチューブ状に形成することによって、積層シート端面の保護を重ね部分の段差の大きな増加なしに達成することが出来る。
【００２１】
胴部材（２００）の層構成例の断面を図２に示した。図２では表側には表側熱可塑性樹脂層（４）が設けられ、裏側には裏側熱可塑性樹脂層（５）が設けられている。端部薄肉部（７）の表側に熱可塑性樹脂層（９）が設けられている。また、熱可塑性樹脂層（９）と裏側熱可塑性樹脂層（５）の間にはバリア層（６）が設けられている。
【００２２】
表側熱可塑性樹脂層（４）と裏側熱可塑性樹脂層（５）の間にはバリア層以外の層を設けることができる。また、これらの層を多層にして設けてもよい。その場合、一方の端部に設けられた端部薄肉部（７）は、他方の端部より、胴部材（２００）の積層の層数を少なくすることによって設けることができる。
【００２３】
これは積層するときに、端部薄肉部７では、表側熱可塑性樹脂層（４）を、または、表側熱可塑性樹脂層（４）を含む数層の幅をそれより内層の内層フィルム（１０）よりも短くして外層フィルム（１１）とし、端部薄肉部（７）を積層されないようにするか、あるいは、積層後、表側熱可塑性樹脂層（４）を、または、表側熱可塑性樹脂層（４）を含む数層を削るかすることによっても設けることができる。
【００２４】
また胴部材（２００）に設けられたバリア層（６）は、端部薄肉部（７）まで設けられている。そのため、端部薄肉部（７）に他方の端部を重ね合わせて接合すると、端部薄肉部（７）では、図１（Ｂ）のように、バリア層が重なって接合されるので、胴部材接合部（８）でのバリア性の低下が少ない。
【００２５】
本発明のラミネートチューブ容器の表側熱可塑性樹脂層（４）、裏側熱可塑性樹脂層（５）および熱可塑性樹脂層（９）に用いる熱可塑性樹脂は、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、あるいは、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂が用いられる。そして、表側熱可塑性樹脂層（４）と、裏側熱可塑性樹脂層（５）および熱可塑性樹脂層（９）の熱可塑性樹脂は互いに熱溶着可能な樹脂どうしであることが望ましい。
【００２６】
また、バリア層（６）には、基材フィルムにアルミニウム箔が積層された積層フィルム、あるいは、基材フィルムにアルミニウム、スズなどの金属や、シリカ、アルミナなどの金属酸化物を蒸着した蒸着フィルムが用いられる。
【００２７】
バリア層（６）に用いる基材フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの樹脂フィルムが好ましく用いられる。また、２軸延伸した樹脂フィルムが、貼り合わせ加工や、蒸着加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。
【００２８】
アルミニウム箔の厚さは、５〜１５μｍが好ましく、また、蒸着層の厚みは、５〜１００ｎｍが好ましい。また、基材フィルムは、６〜２５μｍのものが好ましく用いられる。積層体としてバリア層（６）を貼り合わせるとき、アルミニウム箔や、蒸着層は、どちら側にして積層してもよい。
【００２９】
胴部材（２００）には、表側熱可塑性樹脂層（４）、裏側熱可塑性樹脂層（５）、および、バリア層（６）のほかに他の層を設けることができる。例えば、表側熱可塑性樹脂層（４）の内側に印刷基材層と印刷層を設けることができる。
【００３０】
印刷基材層としては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートを２軸延伸した樹脂フィルムは伸縮が少なく、印刷や貼り合わせでの見当合わせしやすく好ましい。
【００３１】
印刷層は、印刷基材層に合わせたインキを用いて、グラビア印刷や、オフセット印
刷、フレキソ印刷、シルク印刷など、公知の印刷方法で設けることができる。
【００３２】
また、内容物が見えないように、あるいは、印刷層が映えるように、白い顔料などを添加した樹脂からなる白樹脂層を、印刷層より内側に設けることができる。
白樹脂層の樹脂としては、表側熱可塑性樹脂層（４）や裏側熱可塑性樹脂層（５）の熱可塑性樹脂と互いに熱溶着できる樹脂が好ましい。
【００３３】
また、更に、これらの層を積層するために、接着剤層や接着樹脂層を設けることができる。接着剤としては、例えば、２液硬化型ウレタン系接着剤などのドライラミネート用接着剤を使用することができる。
【００３４】
また、接着樹脂としては、表側熱可塑性樹脂層（４）や裏側熱可塑性樹脂層（５）、あるいは、白樹脂層と互いに熱溶着できる熱可塑性樹脂が好ましい。さらに、接着樹脂層を設ける場合、必要に応じてアンカーコート剤を使用することができる。
【００３５】
このような、胴部材（２００）を用いて、ラミネートチューブ容器（１００）を製造するには、まず、胴部材（２００）の表側熱可塑性樹脂層（４）を、または、表側熱可塑性樹脂層（４）を含む数層を、胴部材（２００）の一方の端部に届かないように短くして、積層されないようにするか、あるいは、積層後、表側熱可塑性樹脂層（４）を、または、表側熱可塑性樹脂層（４）を含む数層を削るかして端部薄肉部（７）を設ける。
【００３６】
次に、図１（Ｂ）のように、胴部材（２００）の他方の端部を中央で外側に折り曲げた端部薄肉部（７）に重ね合わせ、加熱溶融して接合させ、胴部材接合部（８）を設け、チューブ状の胴部（１）を作成する。
次に、コンプレッション成形で、成形型の中に、チューブ状の胴部（１）を装着し、円錐台形状の肩部（２）とそれに連続する細首の口頚部（３）とを成形すると同時に、胴部（１）に肩部（２）を接合させる。
【００３７】
このようにして、図１（Ａ）のような、ラミネートチューブ容器（１００）を製造することができる。
そして、口頚部（３）にキャップを嵌め、胴部（１）の開口部から内容物を充填して、開口部をシールして塞いで、内容物が充填済みのラミネートチューブ容器ができる。
【実施例】
【００３８】
以下に、本発明の具体的実施例として図３に示したような歯磨きペースト用ラミネートチューブ容器について説明する。
【００３９】
まず、積層シートを作成する。印刷基材層となる厚み１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１６）を用意し、ウレタン系グラビアインキを用いて、グラビア印刷して印刷層（１７）を設けた。
そして、この印刷層面に２液硬化型ウレタン系接着剤からなる接着剤層（図示せず）を介して、厚み１６０μｍの乳白低密度ポリエチレンの白樹脂層（１８）を設けた。
【００４０】
印刷基材層の印刷層と反対の面に、２液硬化型ウレタン系アンカーコート剤による接着層（１５）を介して、厚み３８μｍの低密度ポリエチレン（１４）を押出しラミネートし、更に、この面に厚み４０μｍの低密度ポリエチレン（１２）を押出しラミネートし、総厚７８μｍの表側熱可塑性樹脂層（４）を設け、更にこの積層フィルムを端部薄肉部（７）に掛からない幅に、印刷層（１７）の印刷見当に合わせてスリットし、外層フィルム（１０）を作成した。
【００４１】
別途、バリア層（６）として厚み１２μｍのＧＬフィルム（アルミナ蒸着２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）（２１）を用意し、その片面に２液硬化型ウレタン系接着剤からなる接着剤層（２２）を介して、ラミネートチューブ容器の最内面となる裏側熱可塑性樹脂層（５）として厚さ１００μｍの低密度ポリエチレンフィルム（２３）を積層し、内層フィルム（１１）を作成した。
【００４２】
押出しラミネーターの巻き出し部より、内層フィルム（１１）を巻きだし、内層フィルムのＧＬフィルム（２１）面に２液硬化型ウレタン系アンカーコート剤による接着層（２０）を介して、Ｔダイより厚み１８μｍの低密度ポリエチレンを押し出し、接着樹脂層（１９）を設け、この接着樹脂層の面に、サンド軸から巻き出した外層フィルムの白樹脂層（１８）の面を合わせて積層した。
【００４３】
このようにして、外層フィルム（１０）はスリットにより、端部薄肉部（７）にかからないようにして積層し、内層側フィルム（１１）と接着樹脂層（１９）は、端部薄肉部（７）を形成するように積層して、胴部材（２００）の連続巻取り原反を作成した。
【００４４】
この胴部材積層シート原反の端部薄肉部（７）の層構成は、内側から、低密度ポリエチレン１００μｍの裏側熱可塑性樹脂層（５）、接着剤層、アルミナ蒸着２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍのバリア層（６）、アンカーコート剤、低密度ポリエチレン１８μｍの接着樹脂層である。
【００４５】
また、端部薄肉部（７）以外の部分の層構成は、低密度ポリエチレン１８μｍの接着樹脂層の外側に更に、乳白低密度ポリエチレン１６０μｍの白樹脂層、接着剤層、印刷層、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍの印刷基材層、アンカーコート剤
、低密度ポリエチレン３８μｍと低密度ポリエチレン４０μｍが一体となった総厚７８μｍの表側熱可塑性樹脂層（４）である。その総厚は、３８０μｍである。
【００４６】
この胴部材積層シート原反を胴部（１）の形成用にスリットし断裁して、胴部材（２００）を作成した。
この胴部材を巻回し、端部薄肉部（７）を中央から外側に折り返して他方の端部を重ね合わせて、接合して胴部材接合部（８）を設け、チューブ状にし、胴部（１）を形成した。
【００４７】
次に、コンプレッション成形で、成形型の中に、チューブ状の胴部（１）を装着し、円錐台形状の肩部（２）とそれに連続する細首の口頚部（３）とを成形すると同時に、胴部（１）に肩部（２）を接合させ、図３（Ｂ）のようなラミネートチューブ容器を作成した。
【００４８】
このラミネートチューブ容器は、胴部（１）の直径が４０ｍｍで、胴部（１）の長さが１４２ｍｍであり、端部薄肉部（７）の幅が８ｍｍ（折り返しで４ｍｍ）で作成した。
【００４９】
このラミネートチューブ容器の口頚部（３）にキャップをし、開口部より歯磨きペーストを充填し、開口部をシールして密閉し、内容物が充填されたラミネートチューブ容器を作成し、５０℃で１ヶ月保存した。
【００５０】
保存後、ラミネートチューブ容器を解体して、胴部材接合部（８）などをチェックした。その結果、胴部材接合部（８）では、内層シート（１１）の端部薄肉部（７）の端面は外側に折り込まれた状態で表側熱可塑性樹脂層（４）と裏側熱可塑性樹脂層（５）で表裏覆われていてまったく露出しておらず、各層間での剥離や端面での浮きは認められず、その他の部分にも異常は見られなかった。
【００５１】
また、胴部材接合部（８）近辺でのガスバリア性の不足により起こると想定される内容物の異常も認められなかった。
さらに胴部材接合部（８）の盛り上がりや段差はテープ貼りの方法より優れているとはいえないが通常の封筒貼りの方法と比べるとはるかに小さくて外観上の問題もとくに認められなかった。
テープ貼り機等の追加設備や追加の材料を必要としないで成型が可能であるという生産性のメリットは大きい。
【００５２】
以上のように、本発明のラミネートチューブ容器は、積層の層間の接着が侵されないように端面保護され、接合部の盛り上がりが小さくて外観上の問題がなく、また、テープなどの別部材を使う必要がないので、工程が複雑にならず、テープ貼り機なども必要としていない。
また、端部薄肉部にもバリア層が設けてあると、接合部でバリア層が重なり合い、接合部でのバリア性の低下が抑えられる。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の技術は複数の材料をラミネートして筒状にした胴部を有するチューブ容器全般に利用することができる。
【符号の説明】
【００５４】
１００…ラミネートチューブ容器
２００…胴部材
１…胴部
１Ｌ…胴部長さ
１ｄ…胴部直径
２…肩部
３…口頚部
４…表側熱可塑性樹脂層
５…裏側熱可塑性樹脂層
６…バリア層
７…端部薄肉部
８…胴部材接合部
９…熱可塑性樹脂層
１０…内層フィルム
１１…外層フィルム
１２…低密度ポリエチレン
１３…テープ
１４…低密度ポリエチレン
１５…接着層
１６…２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム
１７…印刷層
１８…乳白低密度ポリエチレンの白樹脂層
１９…低密度ポリエチレン
２０…接着層
２１…ＧＬフィルム（アルミナ蒸着２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）
２２…接着層
２３…低密度ポリエチレンフィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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