(57)【要約】      （修正有）【課題】プレス加工で形成した個別液室の位置精度の測定誤差を低減できる液体吐出ヘッドの製造方法を提供する。【解決手段】流路板２は、ステンレス鋼材などの金属部材からなり、個別液室６を含む個別流路５となる貫通穴と、個別液室６を含む個別流路５の形状と異なる形状のモニタ用穴部であるモニタ用凹部４１とが形成され、個別流路５とモニタ用凹部とは同じプレス工程で形成されて、モニタ用凹部４１の位置精度を測定することで個別液室６の位置精度を得る。【選択図】図３
2014159132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液滴を吐出する複数のノズルが通じる複数の個別液室が形成された流路板を有し、
前記流路板は、金属部材からなり、
前記個別液室と、前記個別液室の形状と異なる形状のモニタ用穴部とがプレス加工で形成され、
前記モニタ用穴部の位置は前記個別液室の配列方向における位置に対応している
ことを特徴とする液体吐出ヘッド。
【請求項２】
前記モニタ用穴部は、ノズル配列方向と直交する方向で、前記個別液室に対応して配置されていることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項３】
前記モニタ用穴部は、平面視で、前記個別液室の面積よりも小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。
【請求項４】
前記モニタ用穴部は、円形状であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の液体吐出ヘッド。
【請求項５】
前記モニタ用穴部が貫通穴であり、
前記流路板には、前記プレス加工によって前記貫通穴を打ち抜くときの出口側となる部分に凹部が形成されている
ことを特徴とする液体吐出ヘッド。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の液体吐出ヘッドを備えていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１ないし４のいずれかに記載の液体吐出ヘッドの流路板を製造する方法であって、
前記個別液室を形成するポンチ部と前記モニタ用穴部を形成するポンチ部とを一体にしたポンチを使用して、前記流路板となる金属部材にプレス加工を施し、前記個別液室と前記モニタ用穴部とを同じ工程で形成する
ことを特徴とする液体吐出ヘッドの流路板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液体吐出ヘッド、画像形成装置、液体吐出ヘッドの流路板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、ファクシミリ、複写装置、プロッタ、これらの複合機等の画像形成装置として、例えば液滴を吐出する液体吐出ヘッド（液滴吐出ヘッド）からなる記録ヘッドを用いた液体吐出記録方式の画像形成装置としてインクジェット記録装置などが知られている。
【０００３】
液体吐出ヘッドとしては、例えば、液滴を吐出する複数のノズルが通じる複数の個別液室が形成された流路板をプレス加工で形成したものが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０１６３３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したようにプレス加工で流路板を形成する場合、打ち込み側の淵がアール形状（Ｒ形状）となり、打ち抜き側にバリが発生する。
【０００６】
そのため、個別液室の位置精度、即ちプレスの位置精度を評価するときの測定誤差の要因になるという課題がある。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、プレス加工で形成した個別液室の位置精度の測定誤差を低減できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明に係る液体吐出ヘッドは、
液滴を吐出する複数のノズルが通じる複数の個別液室が形成された流路板を有し、
前記流路板は、金属部材からなり、
前記個別液室と、前記個別液室の形状と異なる形状のモニタ用穴部とがプレス加工で形成され、
前記モニタ用穴部の位置は前記個別液室の配列方向における位置に対応している
構成とした。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、プレス加工で形成した個別液室の位置精度の測定誤差を低減できるようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る液体吐出ヘッドの概略外観斜視説明図である。
【図２】同液体吐出ヘッドの分解斜視説明図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線に沿うノズル配列方向と直交する方向（液室長手方向）の断面説明図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ線に沿うノズル配列方向（液室短手方向）の断面説明図である。
【図５】本発明の第１実施形態における流路板の平面説明図である。
【図６】同流路板の要部平面説明図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ線に沿う断面説明図である。
【図８】プレス加工によるバリやダレの発生の説明に供する図７のＥ−Ｅ線に沿う断面説明図である。
【図９】本発明の第２実施形態における流路板の断面説明図である。
【図１０】本発明の第３実施形態における流路板の断面説明図である。
【図１１】同実施形態にける凹部の説明に供する説明図である。
【図１２】本発明に係る流路板の製造方法の一例の説明に供する断面説明図である。
【図１３】本発明に係る画像形成装置の一例の説明に供する機構部の側面説明図である。
【図１４】同機構部の要部平面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。本発明の第１実施形態に係る液体吐出ヘッドについて図１ないし図４を参照して説明する。図１は同ヘッドの概略外観斜視説明図、図２は同ヘッドの分解斜視説明図、図３は図１のＡ−Ａ線に沿うノズル配列方向と直交する方向（液室長手方向）の断面説明図、図４は図１のＢ−Ｂ線に沿うノズル配列方向（液室短手方向）の断面説明図である。
【００１２】
この液体吐出ヘッドは、ノズル板１と、流路板（液室基板）２と、壁面部材であり、ダンパ形成部材を兼ねる振動板部材３とを積層接合している。そして、振動板部材３を変位させる圧力発生手段である圧電アクチュエータ１１と、共通液室部材（共通流路部材）としてフレーム部材２０とを備えている。
【００１３】
ノズル板１、流路板２及び振動板部材３によって、液滴を吐出する複数のノズル４に通じる個別液室６、個別液室６に液体を供給する流体抵抗部を兼ねた液体供給路７と、液体供給路７に連なる液導入部８とを形成している。個別液室６は圧力室、加圧液室、加圧室、圧力発生室などとも称される。このヘッドでは、個別液室６、液体供給路７及び液導入部８を併せて個別流路５としている
【００１４】
そして、フレーム部材２０の共通流路としての共通液室１０から振動板部材３に形成した開口部９を通じて、液導入部８、液体供給路７を経て複数の個別液室６に液体を供給する。振動板部材３の開口部９はフィルタ部として構成されている。
【００１５】
ここで、ノズル板１は、ニッケル（Ｎｉ）の金属プレートから形成したもので、エレクトロフォーミング法（電鋳）で製造したものを用いている。これに限らず、その他の金属部材、樹脂部材、樹脂層と金属層の積層部材などを用いることができる。ノズル板１には、各個別液室６に対応して例えば直径１０〜３５μｍのノズル４を形成し、流路板２と接着剤接合している。また、このノズル板１の液滴吐出側面（吐出方向の表面：吐出面、又は個別液室６側と反対の面）には撥液層を設けている。
【００１６】
流路板２は、金属部材からなり、個別液室６、液体供給路７、液導入部８などを構成する個別流路５となる貫通穴などをプレス加工で形成している。また、流路板２には、共通液室１０の壁面を形成するダンパ３１がダンパ室３２を形成する貫通穴を形成している。
【００１７】
振動板部材３は、流路板２の個別液室６の壁面を形成する壁面部材を兼ね、個別液室６に対応する部分に変形可能な振動領域３０を有している。
【００１８】
そして、この振動板部材３の個別液室６とは反対側に、振動板部材３の振動領域３０を変形させる駆動手段（アクチュエータ手段、圧力発生手段）としての電気機械変換素子を含む圧電アクチュエータ１１を配置している。
【００１９】
この圧電アクチュエータ１１は、ベース部材１３上に接着剤接合した積層型の圧電部材１２に、ハーフカットダイシングによって溝加工をして、所要数の柱状の圧電素子（圧電柱）１２Ａ、１２Ｂを所定の間隔で櫛歯状に形成したものである。
【００２０】
圧電部材１２の圧電柱１２Ａ、１２Ｂは、同じものであるが、駆動波形を与えて駆動させる圧電柱を駆動圧電柱（駆動柱）１２Ａ、駆動波形を与えないで単なる支柱として使用する圧電柱を非駆動圧電柱（非駆動柱）１２Ｂとして区別している。
【００２１】
そして、駆動柱１２Ａは、振動板部材３の振動領域３０に接合されている。
【００２２】
この圧電部材１２は、圧電層と内部電極とを交互に積層したものであり、内部電極がそれぞれ端面に引き出されて外部電極が設けられ、駆動柱１２Ａの外部電極に駆動信号を与えるための可撓性を有するフレキシブル配線基板としてのＦＰＣ１５が接続されている。
【００２３】
フレーム部材２０は、例えばエポキシ系樹脂或いは熱可塑性樹脂であるポリフェニレンサルファイト等で射出成形により形成し、図示しないヘッドタンクや液体カートリッジから供給口部１９を介して液体が供給される共通液室１０が形成されている。
【００２４】
また、振動板部材３はダンパ形成部材を兼ねており、共通液室１０の一部の壁面を変形可能な領域としてのダンパ３１を形成している。一方、流路板２には、前述したように、ダンパ３１に対向する部分にダンパ室３２が形成されている。なお、ダンパ室３２は振動板部材３に設けられた大気開放通路３３を通じて大気に開放されている。
【００２５】
このように構成した液体吐出ヘッドにおいては、例えば駆動柱１２Ａに印加する電圧を基準電位から下げることによって駆動柱１２Ａが収縮し、振動板部材３の振動領域３０が下降して個別液室６の容積が膨張することで、個別液室６内に液体が流入する。その後、駆動柱１２Ａに印加する電圧を上げて駆動柱１２Ａを積層方向に伸長させ、振動板部材３の振動領域３０をノズル４方向に変形させて個別液室６の容積を収縮させる。これにより、個別液室６内の液体が加圧され、ノズル４から液滴が吐出（噴射）される。
【００２６】
そして、駆動柱１２Ａに印加する電圧を基準電位に戻すことによって振動板部材３の振動領域３０が初期位置に復元し、個別液室６が膨張して負圧が発生するので、このとき、共通液室１０から液体供給路７を通じて個別液室６内に液体が充填される。そこで、ノズル４のメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次の液滴吐出のための動作に移行する。
【００２７】
なお、このヘッドの駆動方法については上記の例（引き−押し打ち）に限るものではなく、駆動波形の与え方によって引き打ちや押し打ちなどを行なうこともできる。
【００２８】
次に、本発明の第１実施形態における流路板について図５ないし図７を参照して説明する。図５は同流路板の平面説明図、図６は同流路板の要部平面説明図、図７は図６のＤ−Ｄ線に沿う断面説明図である。
【００２９】
この流路板２は、ステンレス鋼材（これに限定されるものではない）などの金属部材からなり、個別液室６を含む個別流路５となる貫通穴（以下、単に「個別流路５」で説明する。）と、個別液室６を含む個別流路５の形状（平面視形状）と異なる形状のモニタ用穴部であるモニタ用凹部４１とが、プレス加工で形成されている。
【００３０】
この場合、個別流路５は、プレス加工によってポンチ形状を転写して形成し、モニタ用凹部４１は、個別流路５を形成するポンチとは別のポンチによって、個別流路５と一緒にプレス加工で形成する。
【００３１】
ここで、モニタ用凹部４１は、ノズル配列方向と直交する方向で、個別流路５の配列方向における個別流路５の位置に対応して配置されている。また、モニタ用凹部４１は、平面視で、個別液室６の面積よりも小さい面積で形成され、また円形状としている。
【００３２】
なお、図６の例では個別流路５の長手方向の延長線上にモニタ用凹部４１を配置している。さらに、個別流路５の配列方向におけるモニタ用凹部４１の中心位置は、対応する個別流路５の幅方向の中心位置を通る中心線上に位置する構成が好ましい。
【００３３】
このように構成したので、プレス加工によって形成する個別液室６の位置精度は、モニタ用凹部４１の位置精度として測定することができる。このとき、モニタ用凹部４１にはプレス加工による後述するバリが少ないので、精度の高い位置測定を行うことができる。
【００３４】
そして、得られた位置精度の測定結果は、次回以降に作製する流路板について、プレス工程での定量的なプレス位置補正に反映する（フィードバックする）。これにより、個別液室をより高い位置精度でプレス加工によって形成することができるようになる。
【００３５】
ここで、プレス加工によるバリやダレの発生について図８も参照して説明する。図８は図６のＥ−Ｅ線に沿う断面説明図である。
【００３６】
プレス加工においては、ステンレス鋼材などの板材がせん断加工によって打ち抜かれ、打ち抜き側が破断されて打ち抜きが完了することになる。このように、せん断から破断へ移行するプレス加工において、まず、打ち込み側の個別流路５の淵には、アール形状（Ｒ形状）３５が形成され、打ち抜き側には、せん断部３６と破断部３７と打ち抜かれることによるバリ部３８が形成される。
【００３７】
そして、プレス加工で複数の個別流路５を形成するために、流路板２をリニアに搬送しながら加工を行うが、このとき、バリ部３８が変形し、縦バリ（流路板２の厚み方向のバリ）から横バリ（流路板２の板面に沿う方向のバリ）となる。
【００３８】
そのため、個別流路５の中心位置を測定して位置精度を測定する場合、バリやダレ（アール形状３５）の影響を受けて正確な中心位置を測定できなくなる。
【００３９】
一方、モニタ用凹部４１は、プレスのスライド移動の設定範囲におけるストロークの最下点である下死点位置を調整し凹み形状としていることでバリの発生がなくなる。
【００４０】
そこで、モニタ用凹部４１の中心位置を測定することで、画像検出によって正確な位置精度を測定できる。このとき、モニタ用凹部４１は個別流路５と同じプレス工程で形成されているので、モニタ用凹部４１の位置精度は個別流路５の位置精度に対応する。
【００４１】
さらに、流路板２上の各個別流路５に対して上記方法でモニタ用凹部４１を形成しているため、個別流路５とモニタ用凹部４１の位置関係（距離）が各個別流路５で同じになる。
【００４２】
このようにして、個別流路５のせん断加工により打ち抜き側に発生するバリや打ち込み側に発生するダレ形状による影響を受けることなく、個別流路５の位置精度を正確に測定することができる。
【００４３】
つまり、流路板には、個別液室と、個別液室の形状と異なる形状のモニタ用穴部とがプレス加工で形成され、個別液室とモニタ用穴部とは同じプレス工程で形成されていることで、プレス加工で形成した個別液室の位置精度の測定誤差を低減できるようにすることができる。
【００４４】
この場合、モニタ用穴部は、平面視で、個別液室の面積よりも小さい面積で形成されていることで、モニタ用穴部を画像処理画面で測定点検出するときに、バリなどの影響が軽減され、プレス位置の検出精度が向上し、次回以降の流路板についてプレス位置の補正精度を高めることができる。
【００４５】
また、モニタ用穴部を円形状とすることで、画像処理測定による測定精度が向上し、プレス位置の補正精度を高めることができる。
【００４６】
また、モニタ用穴部をノズル配列方向と直交する方向で個別液室に対応して形成することで、モニタ用穴部の形状精度が保たれ、プレス位置の補正精度を高めることができる。個別液室間隔壁に対応する部分に形成すると、個別液室のプレスによる肉逃げの影響によりモニタ用穴部の形状が安定しなくなり、プレス位置の補正精度を高めることができない。
【００４７】
次に、本発明の第２実施形態について図９を参照して説明する。図９は同実施形態における流路板の断面説明図である。
【００４８】
本実施形態では、流路板２にモニタ用穴部としてモニタ用貫通穴４２を形成している。
【００４９】
このように、モニタ用穴部をモニタ用貫通穴４２とすることにより、画像処理でモニタ用貫通穴４２の中心位置を測定するとき、背面光がモニタ用貫通穴４２を通過するので、エッジ検出を正確に行うことができる。
【００５０】
この場合、個別流路５と同様に、打ち抜き加工によるバリの影響が懸念されるが、貫通穴を円形状とし、また貫通穴を位置検出方向から見たときに、穴の面積を小さく形成することで、バリの影響が抑えられ、位置を精度よく測定することができる
【００５１】
次に、本発明の第３実施形態について図１０を参照して説明する。図９は同実施形態における流路板の断面説明図である。
【００５２】
本実施形態では、前記第２実施形態において、流路板２にプレス加工によってモニタ用貫通穴４２を打ち抜くときの出口側となる部分に予め凹部４４が形成されている。
【００５３】
この凹部４４は、モニタ用貫通穴４２よりも大きな径（開口面積）としている。
【００５４】
この凹部４４は、例えばウエットエッチングなどの等方性エッチングで、図１１に示すように、流路板２となる基材１０２に、断面形状で、半球状の凹部４４Ａ或いは半楕円形状の凹部４４Ｂとして形成している。
【００５５】
このように、予めモニタ用貫通穴４２の打ち抜き側に凹部４４を形成することで、打ち抜き加工によって貫通穴４２に縦バリが生じても、プレス加工による流路板２の移動によって、横バリに変形することがなくなる。
【００５６】
これにより、画像処理による位置測定のときに、背面光がバリに影響されることがなくなり、モニタ用貫通穴４２を通過することで、モニタ用貫通穴４２のエッジ検出を正確に行うことができる。
【００５７】
このようにして、プレス工程でのプレス位置を測定し、補正が行える流路板を得ることができる。
【００５８】
次に、本発明に係る流路板の製造方法の一例について図１２を参照して説明する。図１２は同製造方法の説明に供する断面説明図である。
【００５９】
ここでは、個別流路５を形成するポンチ部５１と、モニタ用貫通穴４２を形成するポンチ部５２とを一体に下ポンチ５０を使用して、ダイ５５とストリッパ５６とで挟んだ流路板基材１０２にプレス加工を施して、個別流路５とモニタ用貫通穴４２とを同時に形成している。
【００６０】
これにより、個別流路５とこれに対応するモニタ用貫通穴４２とは位置精度が同じになり、モニタ用貫通穴４２の位置精度を測定することで個別流路５の位置精度を得ることができる。
【００６１】
以上の実施形態では、ヘッドの壁面部材が振動板部材である例で説明しているが、圧電アクチュエータを使用しない場合など、単に個別液室の壁面を形成するだけの部材であってもよい。
【００６２】
また、上記実施形態では、個別液室６、液体供給路７及び液導入部８を１つの個別流路５として同じプレス加工で形成した例で説明しているが、これに限るものではない。少なくとも個別液室６をプレス加工で形成する場合にも同様に適用することができる。
【００６３】
また、本発明に係る液体吐出ヘッドにインクを供給するカートリッジを一体化した液体カートリッジを構成することもできる。
【００６４】
次に、本発明に係る画像形成装置の一例について図１３及び図１４を参照して説明する。図１３は同装置の機構部の側面説明図、図１４は同機構部の要部平面説明図である。
【００６５】
この画像形成装置はシリアル型画像形成装置である。左右の側板２２１Ａ、２２１Ｂに横架したガイド部材である主従のガイドロッド２３１、２３２でキャリッジ２３３を主走査方向に摺動自在に保持し、図示しない主走査モータによってタイミングベルトを介して矢示方向（キャリッジ主走査方向）に移動走査する。
【００６６】
このキャリッジ２３３には、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色のインク滴を吐出するための本発明に係る液体吐出ヘッドからなる記録ヘッド２３４を搭載している。記録ヘッド２３４は、複数のノズルからなるノズル列を主走査方向と直交する副走査方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。
【００６７】
記録ヘッド２３４は、それぞれ２つのノズル列を有する。一方の記録ヘッド２３４ａの一方のノズル列はブラック（Ｋ）の液滴を、他方のノズル列はシアン（Ｃ）の液滴を吐出する。他方の記録ヘッド２３４ｂの一方のノズル列はマゼンタ（Ｍ）の液滴を、他方のノズル列はイエロー（Ｙ）の液滴を吐出する。なお、ここでは２ヘッド構成で４色の液滴を吐出する構成としているが、１ヘッド当たり４ノズル列配置とし、１個のヘッドで４色の各色を吐出させることもできる。
【００６８】
また、記録ヘッド２３４のヘッドタンク２３５には各色の供給チューブ２３６を介して、供給ユニットによって各色のインクカートリッジ２１０から各色のインクが補充供給される。
【００６９】
一方、給紙トレイ２０２の用紙積載部（圧板）２４１上に積載した用紙２４２を給紙するための給紙部として、用紙積載部２４１から用紙２４２を１枚ずつ分離給送する半月コロ（給紙コロ）２４３及び給紙コロ２４３に対向する分離パッド２４４を備える。この分離パッド２４４は給紙コロ２４３側に付勢されている。
【００７０】
そして、この給紙部から給紙された用紙２４２を記録ヘッド２３４の下方側に送り込むために、用紙２４２を案内するガイド２４５と、カウンタローラ２４６と、搬送ガイド部材２４７と、先端加圧コロ２４９を有する押さえ部材２４８とを備える。さらに、給送された用紙２４２を静電吸着して記録ヘッド２３４に対向する位置で搬送するための搬送手段である搬送ベルト２５１を備えている。
【００７１】
この搬送ベルト２５１は、無端状ベルトであり、搬送ローラ２５２とテンションローラ２５３との間に掛け渡されて、ベルト搬送方向（副走査方向）に周回するように構成している。また、この搬送ベルト２５１の表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ２５６を備えている。この帯電ローラ２５６は、搬送ベルト２５１の表層に接触し、搬送ベルト２５１の回動に従動して回転するように配置されている。この搬送ベルト２５１は、図示しない副走査モータによってタイミングを介して搬送ローラ２５２が回転駆動されることによってベルト搬送方向に周回移動する。
【００７２】
さらに、記録ヘッド２３４で記録された用紙２４２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト２５１から用紙２４２を分離するための分離爪２６１と、排紙ローラ２６２及び排紙コロ２６３とを備え、排紙ローラ２６２の下方に排紙トレイ２０３を備えている。
【００７３】
また、装置本体の背面部には両面ユニット２７１が着脱自在に装着されている。この両面ユニット２７１は搬送ベルト２５１の逆方向回転で戻される用紙２４２を取り込んで反転させて、再度、カウンタローラ２４６と搬送ベルト２５１との間に給紙する。また、この両面ユニット２７１の上面は手差しトレイ２７２としている。
【００７４】
さらに、キャリッジ２３３の走査方向一方側の非印字領域には、記録ヘッド２３４のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構２８１を配置している。この維持回復機構２８１には、記録ヘッド２３４の各ノズル面をキャッピングするための各キャップ部材（以下「キャップ」という。）２８２ａ、２８２ｂ（区別しないときは「キャップ２８２」という。）を備えている。また、維持回復機構２８１は、ノズル面をワイピングするためのブレード部材であるワイパーブレード２８３と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け２８４などを備えている。
【００７５】
また、キャリッジ２３３の走査方向他方側の非印字領域には、記録中などに増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け２８８を配置している。この空吐出受け２８８には記録ヘッド２３４のノズル列方向に沿った開口部２８９などを備えている。
【００７６】
このように構成したこの画像形成装置においては、給紙トレイ２０２から用紙２４２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙２４２はガイド２４５で案内され、搬送ベルト２５１とカウンタローラ２４６との間に挟まれて搬送される。更に用紙２４２は先端を搬送ガイド２３７で案内されて先端加圧コロ２４９で搬送ベルト２５１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換される。
【００７７】
そして、帯電した搬送ベルト２５１上に用紙２４２が給送されると、用紙２４２が搬送ベルト２５１に吸着され、搬送ベルト２５１の周回移動によって用紙２４２が副走査方向に搬送される。
【００７８】
そこで、キャリッジ２３３を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド２３４を駆動することにより、停止している用紙２４２にインク滴を吐出して１行分を記録し、用紙２４２を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙２４２の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙２４２を排紙トレイ２０３に排紙する。
【００７９】
このように、この画像形成装置では、本発明に係る液体吐出ヘッドを記録ヘッドとして備えるので、高画質画像を安定して形成することができる。
【００８０】
なお、本願において、「用紙」とは材質を紙に限定するものではなく、ＯＨＰ、布、ガラス、基板などを含み、インク滴、その他の液体などが付着可能なものの意味である。被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものを含む。また、画像形成、記録、印字、印写、印刷はいずれも同義語とする。
【００８１】
また、「画像形成装置」は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味する。また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与すること（単に液滴を媒体に着弾させること）をも意味する。
【００８２】
また、「インク」とは、特に限定しない限り、インクと称されるものに限らず、記録液、定着処理液、液体などと称されるものなど、画像形成を行うことができるすべての液体の総称として用いる。例えば、ＤＮＡ試料、レジスト、パターン材料、樹脂なども含まれる。
【００８３】
また、「画像」とは平面的なものに限らず、立体的に形成されたものに付与された画像、また立体自体を三次元的に造形して形成された像も含まれる。
【００８４】
また、画像形成装置には、特に限定しない限り、シリアル型画像形成装置及びライン型画像形成装置のいずれも含まれる。
【符号の説明】
【００８５】
１  ノズル板
２  流路板
３  振動板部材
４  ノズル
５  個別流路
６  個別液室
８  液導入部
１０  共通液室
１２  圧電部材
２０  フレーム部材
４１  モニタ用凹部（モニタ用穴部）
４２  モニタ用貫通穴（モニタ用穴部）
２３３  キャリッジ
２３４ａ、２３４ｂ  記録ヘッド
３０１  ブリッジ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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