(57)【要約】【課題】貯蔵安定性に優れ、また、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化に優れるゴム組成物及びその製造方法、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材を提供する。【解決手段】本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴム１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むことを特徴とする。  また、本発明のゴム組成物の製造方法は、上記配合組成のゴム組成物を２段階以上で混練し、カーボンブラックをザンテート系化合物を配する少なくとも１つ以上前の段階で加えて混練することを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジエン系ゴム１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むことを特徴とするゴム組成物。
【請求項２】
ＪＩＳ  Ｋ６３００−２：２００１に準拠して、温度１２０℃で測定した加硫トルクカーブの最大値の９０％を得るまでに要する時間（Ｔ０．９）が１４分以下であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項３】
ジエン系ゴム１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むゴム組成物を２段階以上で混練し、カーボンブラックをザンテート系化合物を配する少なくとも１つ以上前の段階で加えて混練することを特徴とするゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、請求項１〜３の何れか一つに記載のゴム組成物を用いたことを特徴するタイヤの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の方法により製造されたことを特徴とするタイヤ。
【請求項６】
請求項１又は２に記載のゴム組成物を用いたことを特徴とするタイヤ用ゴム部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材に関し、特に、貯蔵安定性に優れ、また、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化性に優れるゴム組成物、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来における更生タイヤ（リトレッドタイヤ）製造において、摩耗して一次寿命を終えたタイヤ（以下、「台タイヤ」という）のトレッド面をバフし、この上に、予め加硫された更生トレッドゴム部（＝プレキュアトレッド）を貼りつける方法が代表的なものの１つとして知られている。この方法は、コールド（ＣＯＬＤ）方式又はプレキュア方式等の名称で呼ばれ、台タイヤに未加硫のトレッドゴムをのせてモールド加硫するホット（ＨＯＴ）方式と区別されている。
【０００３】
上記ＣＯＬＤ方式では、台タイヤとプレキュアトレッドを接着するために、未加硫のクッションゴムが、まず台タイヤに貼られ、更に、その上にプレキュアトレッドを貼り付けた上で、加硫缶で１１０℃〜１４０℃、２時間〜３時間加熱する方法が一般的である。この方式に用いられるクッションゴムは、台タイヤのバフ目に流れ込み、接着面を平滑化し、台タイヤとプレキュアトレッド双方と共加硫することによって、プレキュアトレッドと台タイヤの接着性を確保する機能を有するものである。従って、クッションゴムは、台タイヤとプレキュアトレッドに挟まれた位置、即ち、応力が集中する部位にあり、実際の更生タイヤ使用時には、この部分の接着性／抗破壊性が更生タイヤの耐久性（プレキュアトレッドが台タイヤから剥離しないこと）の要となるものである。
【０００４】
このようなＣＯＬＤ方式の加硫においては、加硫済みの台タイヤが再加熱されることにより過加硫にならないように配慮する必要があり、このため、台タイヤとプレキュアトレッドとの間に置かれるクッションゴム組成物（接着用ゴム組成物）には、比較的低温でかつ短時間で加硫接着できるゴムが要求される。これまで、加硫速度を速める配合手段としては、硫黄や加硫促進剤の量を増やす方法、あるいは、加硫促進剤としてジチオカルバミン系化合物などのいわゆる超促進剤などを活用する方法が通常用いられている。
【０００５】
例えば、ゴムの加硫速度を速める配合手段として、ベンゾチアジルジスルフィド（ＤＭ）又はメルカプトベンゾチアゾール（Ｍ）／テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＺＴＣ）又は亜鉛ジベンジルジチオカルバメート（ＴＢｚＴＤ）／硬化用アミン活性化剤（アミン系促進剤）を含有する組成物を用いて、９５℃〜１４０℃の温度で加硫する方法などが知られている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、該方法では、加硫速度を十分上げることができない（例えば、加硫温度１１０℃で加硫時間ｔ９９（架橋進行度０．９９を達成するのに必要な加熱時間）が１８．６分間〜４４．８分間である）であり、タイヤとしては１１０℃で２時間の加硫時間を要するという課題がある。
【０００６】
また、スコーチ防止性に優れ、かつ一旦加硫が開始すると低温、短時間で加硫成形を終了できるゴム組成物として、ジエン系ゴムに、加硫剤、補強剤としてソフトカーボン、粘着付与剤として脂肪族系炭化水素、加硫促進剤としてチアゾール系加硫促進剤とジチオカルバミン酸系加硫促進剤との混合物、及び粘度を低下させるための加工助剤を含有するゴム組成物であって、前記加工助剤の含有量がジエン系ゴム１００重量部に対して５〜１０重量部であることを特徴とする、更生タイヤの製造に際して、台タイヤとトレッド部との貼り合わせに使用するクッションシートに用いるゴム組成物が知られている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、上記特許文献２に記載されるクッションゴム等において、チアゾール系加硫促進剤とジチオカルバミン酸系の加硫促進剤を配合し、さらに、充填剤としてソフトカーボンを配合し、低粘度化を達成しているが、本願発明のように、上記特許文献２と相違する特定の加硫促進剤と特定物性となるカーボンブラックとを組み合わせることで、カーボンブラックへの加硫促進剤の吸着が抑制されて、加硫速度の貯蔵安定性が向上していることについては全く記載も示唆もなく、本願発明とは技術思想が相違するものである。
【０００７】
更正タイヤの生産において、加硫工程は時間のかかる工程であり、生産性向上のためには加硫時間の短縮が求められている。加硫時間は、加硫温度を高くすることで短縮できることが知られているが、製品であるリトレッドタイヤの耐久性の低下、転がり抵抗の悪化など、性能の低下を伴う。また、リトレッドクッションに加硫促進剤を多く配合等することでも加硫時間を短縮できるが、この場合には熱老化性の悪化を招き、走行中に掛かる熱履歴による耐久性低下が懸念される。しかも、生産性向上のためには、加硫速度の貯蔵安定性も重要である。ゴムの加硫速度は、貯蔵中に変化する。従って、加硫速度の変化の影響を抑えるために、クッションゴムの使用日限を短く設定するか、日限内の加硫最遅のゴムでも加硫するよう加硫時間を長く設定する必要があるのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３５６５９５４号公報（特許請求の範囲、実施例等）
【特許文献２】特開平０５−１１７６号公報（特許請求の範囲、実施例等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、従来技術の課題及び現状等について、これを解消しようとするものであり、加硫速度の貯蔵安定性に優れ、また、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化に優れるゴム組成物及びその製造方法、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材などを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記従来の課題等について、鋭意検討した結果、ゴム成分１００質量部に対して、加硫促進剤となる特定の化合物と特定の特性をもつカーボンブラックとを特定量の範囲で含有することなどにより、上記目的のゴム組成物、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材等を提供することを目的とする。
【００１１】
本発明は、次の（１）〜（６）に存する。
（１）  ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むことを特徴とするゴム組成物。
（２）  ＪＩＳ  Ｋ６３００−２：２００１に準拠して、温度１２０℃で測定した加硫トルクカーブの最大値の９０％を得るまでに要する時間（Ｔ０．９）が１４分以下であることを特徴とする上記（１）に記載のゴム組成物。
（３）  ジエン系ゴム１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むゴム組成物を２段階以上で混練し、カーボンブラックをザンテート系化合物を配する少なくとも１つ以上前の段階で加えて混練することを特徴とするゴム組成物の製造方法。
（４）  被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、上記（１）又は（２）に記載のゴム組成物を用いたことを特徴するタイヤの製造方法。
（５）  上記（４）に記載の方法により製造されたことを特徴とするタイヤ。
（６）  上記（１）又は（２）に記載のゴム組成物を用いたことを特徴とするタイヤ用ゴム部材。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、貯蔵中の加硫が発生しにくくなり、貯蔵安定性に優れ、また、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化に優れるゴム組成物、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
〔ゴム組成物〕
本発明のゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含むことを特徴とするものである。
【００１４】
（ゴム成分）
本発明に用いるゴム成分としては、特に制限はなく、例えば、天然ゴム、各種ブタジエンゴム、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリロブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、等のジエン系ゴム；イソブチレンとｐ−メチルスチレンの共重合体の臭化物；エチレン−プロピレン共重合体ゴム；クロロスルホン化ポリエチレン；アクリルゴム；エピクロルヒドリンゴム；多硫化ゴム；シリコーンゴム；フッ素ゴム；ウレタンゴム；などが挙げられる。
これらは、被接着タイヤ部材およびタイヤ部材のゴムの組成内容に応じて、高い接着性を得るために適宜選択することができ、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジエン系ゴム、特に、天然ゴムが、タッキネス、被接着タイヤ部材とタイヤ部材との接着性、及び、被接着タイヤ部材への貼り付けやすさの点で、好ましい。
【００１５】
（ザンテート系化合物）
本発明に用いるザンテート系化合物は、加硫促進剤として含有するものである。
本発明において、用いるザンテート（ザンセート）系化合物とは、−ＯＣ（＝Ｓ）−Ｓ−の化学構造を有するキサントゲン酸塩及びその誘導体をいう。
用いることができるザンテート系化合物の具体例としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、エチルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲン酸亜鉛、ブチルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲンジスルフィドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ブチルキサントゲン酸亜鉛が、加硫カーブにおいて最大トルクが得られ、加硫後の弾性率も高く、効率的に加硫できる点で、好ましい。尚、ザンテート系化合物以外の加硫促進剤も、本発明の効果を損なわない範囲で併用できる。
【００１６】
本発明において、加硫促進剤としてザンテート系化合物を用いると共に、後述する特定のカーボンブラックを用いることにより、従来の加硫促進剤よりも低温で硫黄架橋反応を促進することができるため、低温及び短時間加硫と、製品であるリトレッドタイヤの耐久性向上とを実現することができる。
【００１７】
用いるザンテート系化合物の含有量としては、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部〜４．０質量部である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．３質量部〜３．５質量部が好ましく、０．５質量部〜３．０質量部がより好ましく、０．７質量部〜２．０質量部が特に好ましい。
前記ザンテート系化合物の含有量が、０．１質量部未満であると、本発明の効果を得ることができず、一方４．０質量部超過であると、早期に加硫し、接着強度（剥離強度）及び加工性が低下する。
【００１８】
（カーボンブラック）
本発明に用いるカーボンブラックは、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下であることが必要であり、好ましくは、４５ｍ２／ｇ以下、特に好ましくは、３０〜４５ｍ２／ｇのカーボンブラックの使用が望ましい。なお、本発明（後述する実施例等を含む）において、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に従い測定される値をいう。
【００１９】
用いるカーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇを超えるものであると、貯蔵時の加硫速度変化が大となり、好ましくない。
具体的に用いることができるカーボンブラックとしては、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下であるＮ６６０（Ｎ２ＳＡ：３５ｍ２／ｇ）、Ｎ５５０（Ｎ２ＳＡ：４０ｍ２／ｇ）、Ｎ６３０（Ｎ２ＳＡ：３２ｍ２／ｇ）、Ｎ６４２（Ｎ２ＳＡ：３９ｍ２／ｇ）、Ｎ６５０（Ｎ２ＳＡ：３６ｍ２／ｇ）、Ｎ６８３（Ｎ２ＳＡ：３６ｍ２／ｇ）、Ｎ７６５（Ｎ２ＳＡ：３４ｍ２／ｇ）などが挙げられる。
これらの特性となるカーボンブラックを用いることにより、加硫速度の貯蔵安定性をよくすることができる。
【００２０】
上記特性のカーボンブラックの含有量としては、リトレッドタイヤ生産時の作業性に影響するタッキネスの点から、ゴム成分１００質量部に対し、５０質量部以下とすることが必要であり、好ましくは、２０質量部〜５０質量部がより好ましく、３０質量部〜４０質量部が特に好ましい。
このカーボンブラックの含有量が、５０質量部を超えると、タッキネス不足から台タイヤ、ＰＣＴへの密着が不十分となることがある。また、２０質量部以上とすることにより、本発明の効果を十分に発揮することができるものとなる。
【００２１】
本発明のゴム組成物には、少なくとも、上記ゴム成分と、ザンテート系化合物、上記特性のカーボンブラックとを含み、さらに硫黄（不溶性硫黄を含む）などの加硫剤、その他の成分などを必要に応じて含有することができる。
硫黄（不溶性硫黄を含む）などの加硫剤の含有量としては、本発明の効果、加硫ゴムの熱劣化耐性などの点から、好ましくは、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部〜５．０質量部が好ましく、更に好ましくは、1質量部〜４質量部が好ましく、特に、２．０質量部〜３．０質量部がより好ましい。
【００２２】
また、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の成分である粘着付与剤（タッキファイア）、補強剤、軟化剤、充填剤、加硫助剤、着色剤、難燃剤、滑剤、発泡剤、可塑剤、加工助剤、酸化防止剤、老化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、着色防止剤、その他の配合剤など公知のものをその適宜使用することができる。
【００２３】
このように構成される本発明のゴム組成物は、加硫時の台タイヤ熱劣化抑制の点から、ＪＩＳ  Ｋ６３００−２：２００１に準拠して、温度１２０℃で測定した加硫トルクカーブの最大値の９０％を得るまでに要する時間（Ｔ０．９）が１４分以下であることが好ましく、更に好ましくは、１１分間以下とすることが望ましい。
上記Ｔ０．９を１４分以下とするには、ザンテート系化合物、カーボンブラックの種類並びに量を好適の組み合わせることにより、上記時間内に設定することができる。
【００２４】
〔ゴム組成物の製造方法〕
本発明のゴム組成物では、上記ゴム成分、ザンテート系化合物、上記特性のカーボンブラックとを含み、さらに硫黄（不溶性硫黄を含む）などの加硫剤、その他の成分などを混練することにより製造することができるが、好ましくは、カーボンブラックを十分に分散させ、ゴムの破壊抗力をとる点から、２段階以上の混練工程を有し、カーボンブラックを加硫促進剤を配する少なくとも１つ以上前の段階で加えて混練する工程を含むことにより製造することが望ましい。
【００２５】
このように構成される本発明のゴム組成物では、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部〜４．０質量部と窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラック５０質量部以下を含有することにより、加硫速度の貯蔵安定性に優れ、また、耐久性、低発熱性の諸性能を損なうことなく、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化に優れるゴム組成物及びその製造方法を得ることができる。これに対して、本発明の範囲外となるゴム組成物では、本発明の効果を発揮できないものとなる（この点については更に後述する比較例等において詳述する）。
【００２６】
（タイヤの製造方法）
本発明のタイヤの製造方法（以下、単に、「本発明方法」という）は、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、上記接着用ゴム組成物として上記本発明のゴム組成物を用いたことを特徴するものである。
本発明のタイヤの製造方法としては、例えば、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、上記本発明のゴム組成物を介して接着する工程を含み、さらに、必要に応じて適宜選択した、検査工程、バフ工程、プレキュアトレッド加硫工程、裁断工程、トレッド巻付け工程、その他の工程を含むことにより製造することができる。
上記接着工程（加硫時）における加熱温度としては、台タイヤの熱劣化抑制の点から、１２０℃以下が好ましく、１１０℃以下がより好ましい。
この接着工程（加硫時）における加硫時間としては、特に制限はなく、配合、加硫温度、タイヤサイズ、加硫設備、などに応じて適宜調整される。また、この前記接着工程（加硫時）における圧力としては、特に制限はなく、配合、加硫温度、タイヤサイズ、加硫設備、などに応じて適宜調整される。
【００２７】
前記被接着タイヤ部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、台タイヤ、などが挙げられる。
前記被接着タイヤ部材のゴム材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれであってもよいが、台タイヤである場合は、通常、加硫ゴムである。
ここで、前記加硫ゴムとは、ポリマーに、硫黄、硫黄化合物などを混合し、炭素主鎖間にモノスルフィド結合、ジスルフィド結合、ポリスルフィド結合等の多種の硫黄架橋結合を形成させ、ゴム弾性を示すようにした物質である。
また、前記未加硫ゴムとは、天然ゴム及び合成ゴムのいずれであるかを問わず、未だ架橋反応を経ていない状態のゴムを広く含む概念である。
また、前記半加硫ゴムとは、未加硫ゴムを加熱することにより、未加硫ゴムよりも架橋反応が進んだ状態のゴムを含む概念である。
【００２８】
前記タイヤ部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トレッド、ベーストレッド、サイドウォール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、トレッドが、摩耗量が大きい部分を交換可能にするという点で、好ましい。
前記タイヤ部材のゴム材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれであってもよいが、通常、接着用のクッションゴムを使うＣＯＬＤ方式の更正タイヤでは、予め加硫されたトレッドゴム（加硫ゴム）が使われ、モールド加硫機が必要なＨＯＴ方式に比べて、加硫缶で複数のタイヤを一度に加硫接着できるため効率的で経済的である。
【００２９】
前記被接着タイヤ部材と前記タイヤ部材との組合せとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記被接着タイヤ部材及び前記タイヤ部材の加硫速度などを考慮せずに、後述する接着用ゴム組成物（クッションゴム）の加硫を行うことができる点で、前記被接着タイヤ部材と前記タイヤ部材が、いずれも加硫ゴムであることが好ましい。
【００３０】
前記検査工程は、前記被接着タイヤ部材としての台タイヤを得るための更生用タイヤの外観、釘穴、傷などを検査する工程である。
前記検査工程により、リトレッディングにより更生可能か否かの判断をして更生不能なものは除かれる。
前記バフ工程は、更生可能な更生用タイヤをトレッドの外周面を削り取って台タイヤを形成する工程である。
なお、台タイヤは部分的に研摩されたり、穴埋めなどの補修がなされる。
【００３１】
前記プレキュアトレッド加硫工程は、トレッドゴム材料からパターン付きのトレッドを加硫成型して、前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを得る工程である。
前記裁断工程は、帯状に連続した前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを所定長さに切断する工程である。
前記トレッド巻付け工程は、前記被接着タイヤ部材としての台タイヤに前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを巻き付ける工程である。前記プレキュアトレッドの巻き付けに際しては、台タイヤの外周面にセメントを塗布してシート状のクッションゴムを貼付しておくか、又は、押出し機より直接台タイヤにシート状のクッションゴムを施しておく。
例えば、かかる台タイヤが回転自在に支持され、送り装置によりプレキュアトレッドが回転する台タイヤに供給されて、その外周面に巻き付けられる。
台タイヤに巻き付けられたプレキュアトレッドの先端と後端は、クッションゴムを介して当接され、ステープラなどで接合される。
【００３２】
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、クッションゴム作製工程が挙げられる。
前記クッションゴム作製工程としては、前記接着用ゴム組成物を用いて、クッションゴムを作製する工程である。
前記クッションゴムの作製方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、圧延ロールを用いてシート化する、押し出し機を用いてシート化する方法、などが挙げられる。
前記クッションゴムの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シート状、などが挙げられる。
【００３３】
このように構成される本発明方法では、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、本発明のゴム組成物を介して製造することにより、製品であるリトレッドタイヤの耐久性の低下、転がり抵抗の悪化などのタイヤ物性の低下を伴うことなく、加硫工程における加硫時間の短縮により生産性が向上するタイヤが得られるものとなる。
【００３４】
〔タイヤ〕
本発明のタイヤとしては、本発明のタイヤの製造方法により製造したものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
本発明のタイヤの形状、構造、大きさ及び材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３５】
（タイヤ用ゴム部材）
本発明のタイヤ用ゴム部材は、上述の本発明のゴム組成物を用いたことを特徴とするものである。
本発明のタイヤ用ゴム部材としては、タイヤに用いたものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トレッド、ベーストレッド、サイドウォール、タイヤの補修用ゴム部材などが挙げられる。
本発明のタイヤ用ゴム部材として、例えば、トレッド、ベーストレッド、サイドウォール等とする場合は、用途（自動車用、トラック・バス用等）に応じて、上述の本発明のゴム組成物を用いて常法により得ることができる。
また、本発明のタイヤ用ゴム部材の形状、構造、及び大きさとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
本発明のタイヤ用ゴム部材の材質としては、上述の本発明のゴム組成物に形成されたものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３６】
更に、本発明のタイヤ用ゴム組成物は、タイヤ用補修ゴムとして使用することができる。補修する対象は、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれでも構わないが、例えば、トレッドを加硫接着する前に、台タイヤに付いた傷に埋め込んでおき、加硫接着の際に本発明のゴム組成物も加硫させる。これにより、台タイヤの傷を補修するといった使用ができる。
【実施例】
【００３７】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００３８】
（実施例１〜６及び比較例１〜８）
下記表１に示す配合組成により、ゴム組成物を調製した。混練りは、始めに加硫促進剤と硫黄を除く、全ての材料を３．０Ｌのバンバリーミキサーを用いてローター回転数８５ｒｐｍ、排出時の温度１５０℃で混練りした。得られたゴムを一度室温に冷ました後、次に、残りの加硫促進剤と硫黄を入れて、５０ｒｐｍで排出時の温度を６５℃以下で混練りした。
得られた各ゴム組成物について、下記方法により、１２０℃での加硫速度Ｔ０．９、貯蔵安定性及び耐熱老化性を測定した。
【００３９】
＜加硫速度Ｔ０．９の測定方法＞
ＪＩＳ  Ｋ６３００−２に準拠して、温度１２０℃で測定した加硫トルクカーブの最大値の９０％を得るまでに要する時間（分）を測定した。この加硫速度Ｔ０．９は、加硫完了までの加硫速度の指標を示すものであり、値が小さいほど加硫速度が速いことを表す。
【００４０】
＜貯蔵安定性の評価方法＞
各ゴム組成物を４０℃下で７日間保管し、加硫速度（Ｔ０．９）を日本合成ゴム社製キュラストメーターを用いて測定した。保管後の加硫速度／初期の加硫速度の比（％）を貯蔵安定性として評価した。この数値が小さいほど、貯蔵安定性に優れていることを示す。
【００４１】
＜耐熱老化性の評価方法＞
各ゴム組成物をシート状にしたゲージ２ｍｍのシートを１２０℃×２０分間加硫し、ＪＩＳ−３号ダンベルに打ち抜いたサンプルを室温下でＪＩＳ  Ｋ  ６２５１：２００４により引っ張り試験を行った場合初期並びに劣化後（１００℃×２４時間）の破壊強力（ＴＢ）を測定した。劣化後の破壊強力／初期の破壊強力の比（％）を耐熱老化性として評価した。この数値が大きいほど、耐熱老化性に優れていることを示す。
【００４２】
【表１】
2014159524.tif 000002
【００４３】
表１中における＊１〜＊８は、下記のとおりである。
＊１：ＲＳＳ＃３
＊２：Ｎ６６０（Ｎ２ＳＡ：３５ｍ２／ｇ、東海カーボン社製、シーストＶ）
＊３：Ｎ５５０（Ｎ２ＳＡ：４０ｍ２／ｇ、東海カーボン社製、シーストＦ）
＊４：Ｎ３３９（Ｎ２ＳＡ：９１ｍ２／ｇ、Thai carbon black社製、Thai black N339）
＊５：Ｎ２３４（Ｎ２ＳＡ：１１９ｍ２／ｇ、東海カーボン社製、シースト７ＨＭ）
＊６：イソプロピルキサントゲン酸亜鉛（大内新興化学社製、ノクセラーＺＩＸ）
＊７：ブチルキサントゲン酸亜鉛（大内新興化学社製、ノクセラーＺＢＸ）
＊８：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＣＺ」
【００４４】
上記表１の結果から明らかなように、本発明範囲となる実施例１〜６のゴム組成物は、本発明範囲外となる比較例１〜８のゴム組成物に較べ、貯蔵安定性に優れ、また、短時間加硫を実現することができ、且つ、耐熱老化に優れるゴム組成物となることが判明した。
【００４５】
（試験例１〜４：更生タイヤの試作、評価）
また、比較例１及び実施例１のクッションゴムを用いて、下記の方法で更正タイヤを試作し、剥離強度を下記方法により測定した。この結果を下記表２に示す。
各更正タイヤは、更生用台タイヤ（トラック・バス用ラジアルタイヤ、サイズ１１Ｒ２２．５）の踏面部に、予めロールにより１ｍｍ厚さのシート状に加工したクッションゴムを貼り付けた後、その上にプレキュアトレッドを配設して、エンベロープと呼ばれるゴムの袋で包んだ後、室温で加硫缶にいれ、最高温度を１２０℃に設定し加硫缶内で６．０ＭＰａに加圧加硫し更生タイヤを製造した。試験例１及び２は、比較例１のクッションゴムを９０分間、１２０分間加硫し、試験例３及び４は、実施例１のクッションゴムを９０分間、１２０分間加硫した。
【００４６】
〔剥離強度測定方法（ピーリング試験方法）〕
試作した更正タイヤの、プレキュアトレッド／クッションゴムと台タイヤ間で幅１ｉｎｃｈの剥離試験用サンプルを作製して、ＪＩＳ  Ｋ６２５６-１：２００６に準拠し、トレッドと台タイヤの接着界面の剥離強度を測定した。比較例１の更正タイヤから採取した試験サンプルの剥離強力を１００として指数表示した。指数値が大きい程、剥離強度が大きいことを示す。
【００４７】
【表２】
2014159524.tif 000003
【００４８】
上記表２の結果から明らかなように、試験例３及び４の実施例１のクションゴムを用いた更生タイヤは、試験例１及び２の比較例１のクッションゴムを用いた更生タイヤに較べ、加硫時間が短くても剥離強度に優れ、短時間加硫を実現することができることが判った。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明のゴム組成物、タイヤの製造方法は、特に、更生タイヤの製造に好適に用いることができる。