(57)【要約】      （修正有）【課題】インクジェット式印刷機を用いて反射ドットを印刷する前に、透光性樹脂シートの表面をプラズマ処理する工程を含む導光板の製造方法において、ムラの発生が抑制され、外観等が良好な高品質の導光板の製造方法を提供する。【解決手段】透光性樹脂シートの背面をプラズマ処理により撥液化するステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷機を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するステップと、印刷されたインクを光硬化するステップと、をこの順で含み、前記プラズマ処理は、所定の間隔で設けられた一対の対向電極６３ａ，６３ｂ間に所定の電圧を印加することにより行われ、対向電極６３ａ，６３ｂの少なくとも一方の対向面に誘電体が設けられており、該誘電体を含む対向電極６３ａ，６３ｂ間の単位面積当たりの静電容量が１８００ｐＦ／ｍ２以上である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
前記透光性樹脂シートの背面をプラズマ処理により撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷機を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順で含み、
前記プラズマ処理は、所定の間隔で設けられた一対の対向電極間に所定の電圧を印加することにより行われ、
前記対向電極の少なくとも一方の対向面に誘電体が設けられており、前記誘電体を含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量が１８００ｐＦ／ｍ２以上であることを特徴とする、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記単位面積当たりの静電容量は、前記対向電極間に前記透光性樹脂シートを配置した状態において、前記誘電体と透光性樹脂シートとを含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の製造方法に用いられる製造装置であって、
前記撥液処理ステップで使用されるプラズマ処理装置と、
前記印刷ステップで使用されるインクジェット方式の印刷機とを備え、
前記プラズマ処理装置は、所定の電圧を印加することのできる所定の間隔で設けられた一対の対向電極を有し、
前記対向電極の少なくとも一方の対向面に誘電体が設けられており、前記誘電体を含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量が１８００ｐＦ／ｍ２以上であることを特徴とする、製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し。導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。
【０００３】
近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。
【０００４】
従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷により導光板の背面に反射ドットが形成される。
【０００５】
この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスクリーン印刷法で印刷することで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。またスクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。
【０００６】
透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法は、導光板に所望のドットを印刷する時間が極めて短いことから、他の方法に比べて作業効率が高く、また、微細なドットパターンを再現性よく印刷できるという利点がある。
【０００７】
反射ドットを印刷する前の透光性樹脂シートは、通常、両面に剥離可能な保護フィルム（マスキングフィルム）が貼り付けられた状態で保管されている。そして、反射ドットを印刷する際は、導光板の背面側となる一方の面に貼り付けられた保護フィルムを剥離し、該保護フィルムが剥離された面に反射ドットが印刷される。
【０００８】
反射ドットは、導光板から出射される光の出射効率や均一性といった必要な光学特性を得るため、印刷されるドットの径を一定値以下にする必要がある。ドット径が拡大し、隣接するドットと結合すると誘導光の反射パターンとして機能しなくなるためである。このため、ドット径の拡大を防止し、反射ドットとなるインク同士の結合等を抑制するために、透光性樹脂シートの印刷面（保護フィルムが剥離された面）にプラズマ処理等を用いた撥液化処理が施される。
【０００９】
しかしながら、プラズマ処理の際に、プラズマ放電が容易に起こるような条件では、透光性樹脂シートの淵部分（４隅または外周）において放電が不安定になり、反射ドットの形成のムラ（図６に示す淵ムラ１３）が発生する場合がある。
【００１０】
また、プラズマ放電が起こりにくい条件（すなわち、電流が流れ難い場合）では、十分なプラズマ放電を発生させるためには高電圧を印加する必要がある。しかし、電源ボックスの負荷能力の制限から電圧の上限は制限されるため、十分なプラズマ放電を発生させるために必要な高電圧を印加できない場合がある。この場合には、全体的なプラズマ放電のムラにより、透光性樹脂シートの撥液性にムラが生じ、導光板には中央部から全体へ広がる波打ちムラ（図６に示す波ムラ１４）が生じるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００６−１３６８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２４０２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、インクジェット式印刷機を用いて透光性樹脂シートの表面に反射ドットを印刷する前に、透光性樹脂シートの表面をプラズマ処理する工程を含む導光板の製造において、ムラの発生が抑制され、外観等が良好な高品質の導光板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、透光性樹脂シートを搬送装置に順次投入する透光性樹脂シート投入ステップと、
前記透光性樹脂シートの背面をプラズマ処理により撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷機を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順で含み、
前記プラズマ処理は、所定の間隔で設けられた一対の対向電極間に所定の電圧を印加することにより行われ、
前記対向電極の少なくとも一方の対向面に誘電体が設けられており、前記誘電体を含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量が１８００ｐＦ／ｍ２以上であることを特徴とする、導光板の製造方法である。
【００１４】
前記単位面積当たりの静電容量は、前記対向電極間に前記透光性樹脂シートを配置した状態において、前記誘電体と透光性樹脂シートとを含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量であることが好ましい。また、前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートであることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、上記の製造方法に用いられる製造装置であって、
前記撥液処理ステップで使用されるプラズマ処理装置と、
前記印刷ステップで使用されるインクジェット方式の印刷機とを備え、
前記プラズマ処理装置は、所定の電圧を印加することのできる所定の間隔で設けられた一対の対向電極を有し、
前記対向電極の少なくとも一方の対向面に誘電体が設けられており、前記誘電体を含む前記対向電極間の単位面積当たりの静電容量が１８００ｐＦ／ｍ２以上であることを特徴とする、製造装置にも関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、インクジェット式印刷機を用いて透光性樹脂シートの表面に反射ドットを印刷する前に、透光性樹脂シートの表面をプラズマ処理する工程を含む導光板の製造において、プラズマ発生に必要なエネルギーを省力化し、均一なグロー放電を発生させることができる。これにより、透光性樹脂シート表面の撥液化状態が均一化されるため、ムラの発生が抑制され、外観等が良好な高品質の導光板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。
【図２】撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置を示す模式図である。
【図３】プラズマ処理装置の電極構成の一例を説明するための模式断面図である。
【図４】実施例で用いたプラズマ処理装置の電極構成を説明するための模式断面図である。
【図５】本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。
【図６】従来の製造方法で得られた導光板を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。
【００１９】
まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図５に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。
【００２０】
透光性樹脂シート１１は。ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。
【００２１】
透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図５に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１.０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の大きさは、特に限定されないが、例えば、短辺が３００ｍｍ〜１５００ｍｍであり、長辺が５００ｍｍ〜１８００ｍｍである。
【００２２】
複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。
【００２３】
光源９１は、図５に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図５では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。
【００２４】
上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。
【００２５】
光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フイルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
【００２６】
＜導光板の製造方法＞
本発明において製造される導光板は、上述のように、端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、該透光性樹脂シートの背面に設けられた複数の反射ドットとを備える。
【００２７】
本発明の製造方法は、前記透光性樹脂シートの背面をプラズマ処理により撥液化する撥液処理ステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷機を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順で含む。
【００２８】
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように、基本的に、透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、撥液処理ステップ（Ｓ２）と、パターン印刷ステップ（Ｓ３）と、パターン硬化ステップ（Ｓ４）とをこの順で含む。以下に各ステップの詳細を説明する。
【００２９】
（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シートを荷台から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シートを保護フィルムが剥がされた面が上側となるように、搬送装置に投入する。搬送装置としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ベルトコンベア、テーブルシャトル、コロ、エア浮上移送装置が挙げられる。
【００３０】
本実施形態では、透光性樹脂シートは、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されている例を示しているが、長尺の透光性樹脂シート上に反射ドットを形成し、その後に透光性樹脂シートを所定の大きさに裁断してもよい。
【００３１】
（Ｓ２：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂには、反射ドット１２を印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面１１ｂのほぼ全面に施されることが好ましい。
【００３２】
撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット１２同士の連結を防止することができ、より密に反射ドット１２を設けることができる。また、接触角が１２０度以下であれば、パターン硬化ステップの前に静置時間を設けることにより、反射ドット１２と透光性樹脂シート１１の密着性を高く保つことが可能である。
【００３３】
ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し。ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。
【００３４】
撥液処理は、各種エネルギー線による処理であることが好ましい。各種エネルギー線による処理とは、エネルギー線により透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに撥液性をもたせる処理である。
【００３５】
エネルギー線の例としては、プラズマ、電子線、イオンビームなどが挙げられ、好ましくはプラズマである。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シート１１の背面１１ｂを粗化した後に、例えば、粗化された背面１１ｂをフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面１１ｂに撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面１１ｂ上に形成したり、プラズマ重合によって背面１１ｂ上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。また、ダイレクト式のプラズマ放電処理が好適に用いられる。
【００３６】
図２は、撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置の一例を示す模式図である。図２に示す大気圧プラズマ処理装置は、放電室６１２内に対向する電極対（対向電極６３ａおよび対向電極６３ｂ）を搬送方向に複数備え、対向６３ａと対向電極６３ｂとの間に電圧を印加する電源（図示せず）を備える。また、処理用ガスをガス貯蔵タンク６１０から放電室６１２内に導入するための上部導管６１１と、使用後の処理用ガスを放電室６１２内から排出するための下部導管６１３とを備える。
【００３７】
対向電極６３ａ，６３ｂの少なくとも一方は対向面が誘電体で被覆されている。プラズマが発生する放電空間６４３は、対向電極６３ａ，６３ｂのいずれか一方のみが誘電体で被覆されている場合には、誘電体と誘電体が被覆されていない電極との間であり、対向電極６３ａ，６３ｂの両方が誘電体で被覆されている場合には、誘電体間である。
【００３８】
対向電極６３ａ，６３ｂの構造は、電界集中によるアーク放電の発生を避けるために、対向電極６３ａと対向電極６３ｂとの間の距離が略一定とされた構造が好ましく、この条件を満たす電極構造としては、平行平板型、円筒対向平板型、球対向平板型、双曲面対向平板型、同軸円筒型構造等が挙げられる。例えば、プラズマ処理の対象となる透光性樹脂シートが方形状である場合には、平行平板型の電極であることが好ましい。
【００３９】
対向電極６３ａ，６３ｂを構成する材料としては、例えば、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄等の純金属や、ステンレス（ＳＵＳ）、真鍮等の多成分系の金属などを用いることができる。
【００４０】
対向電極に積層される誘電体の材料としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等の金属酸化物からなるセラミックス、ケイ酸塩系ガラス、ホウ酸塩系ガラス、リン酸塩系ガラス、ゲルマン酸塩系ガラス等の無機ガラスおよびこれらの混合物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレンテレフタラート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン等のプラスチックおよびこれらの混合物、および、これらの混合物などの固体誘電体を用いることができる。これらの誘電体を複数積層しても良い。その場合、材料は異なっていても良い。
【００４１】
誘電体を対向電極に積層する方法としては、特に制限されないが、例えば、対向電極と誘電体を互いに押し付けた状態で固定する方法や、溶射法が挙げられる。
【００４２】
対向電極に積層される誘電体の厚さは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍである。ここで、「誘電体の厚さ」とは、対向電極に積層する誘電体の厚さを意味する。誘電体の厚さを０．０１〜１０ｍｍと薄くすることにより、コンデンサ量が増加するため、単位面積当たりの静電容量も増加する。静電容量が多いほど、低い電力でプラズマ放電を発生させることができる。誘電体の厚さを薄くすることにより、静電容量が増加し、同一の印加電圧でも放電空間に印加される電圧を増加させ強力な放電を発生させることができる。しかし薄くしすぎると絶縁破壊が生じる危険性が増加する。従って材料の誘電率、厚みを適切に選定することにより、単位面積あたりの静電容量を最適範囲にする。
【００４３】
本発明においては、対向電極間の単位面積当たりの静電容量は、１８００ｐＦ／ｍ２以上、通常１８００ｐＦ／ｍ２〜１００００ｐＦ／ｍ２、好ましくは２０００ｐＦ／ｍ２〜６０００ｐＦ／ｍ２である。これにより印刷工程に最適な撥水処理を基板表面に施す事ができる。したがって、透光性樹脂シート表面の撥液化状態が均一化されるため、ムラの発生が抑制され、外観等が良好な高品質の導光板を提供することができる。
【００４４】
誘電体の単位厚み当たりの誘電率は、以下の式（１）：
［単位面積当たりの静電容量］＝ε／ｄ      ・・・（１）
(式中、εは誘電率であり、ｄは厚さである。）
で表わされる。
【００４５】
図３は、プラズマ処理装置の電極構成の一例を説明するための模式断面図である。図３に示されるように、対向電極６３ａ，６３ｂの対向面には、それぞれ誘電体６４１ａ，６４１ｂが積層されている。図３に示す形態の電極について、各構成部分の詳細を表１に示す。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
表１において、「符号」は、図３中における対向電極間６４の各構成部分の符号を示す。また、「放電面積」は、電極の有効放電範囲を示す。「Ｃｎ」は、対向電極間６４を構成する各構成部分のコンデンサ容量（静電容量）であり、誘電体の静電容量Ｃ１とＣ３はＣ＝ε×Ｓ／ｄ＝ε０×比誘電率×Ｓ／ｄから算出される。なお、真空誘電率ε０は、８．８５４×１０−１２［Ｆ／ｍ］とした。εは各材質の誘電率、Ｓは放電面積、ｄは厚みを示す。よって、表１の各コンデンサ量は次のように導かれる。
Ｃ１＝８．８５４×１０−１２×９.３×０.０６５６／０.００４＝１３５０［ｐＦ］
Ｃ３＝８．８５４×１０−１２×９．３×０．０６５６／０．００４＝１３５０［ｐＦ］
また、誘電体を除く対向電極間の静電容量Ｃ２（表１の場合では供給されるＡｒガスの静電容量）を検出する手段としては、該当する区間の誘電体６４１ａ，６４１ｂ間の静電容量を直接検出する静電容量検出手段を設けてもよいし、誘電体の静電容量と同様に各パラメータから静電容量を算出し、これを誘電体を除く対向電極間の静電容量Ｃ２とみなす方法であってもよい。表１の値は各パラメータから算出した値を用いている。
Ｃ２＝８．８５４×１０−１２×１．０×０．０６５６／０．００６＝９７［ｐＦ］
また、図３および表１に示す電極構成において、対向電極間６４の全体についてのコンデンサ容量（合成コンデンサ容量）Ｃは、以下の式（２）：
１／Ｃ＝（１／Ｃ１）＋（１／Ｃ２）＋（１／Ｃ３）    ・・・（２）
に、上記表１中の各Ｃｎの値を代入して得られる１／ｃの逆数として算出される。
表１から１／Ｃ＝（１／１３５０）＋（１／９７）＋（１／１３５０）＝０．０１１７となり、Ｃ＝８５［ｐＦ］が算出される。対向電極間の単位面積当たりの静電容量は、Ｃを放電面積Ｓで除算した値、すなわち、Ｃ／Ｓ＝８５［ｐＦ］／０．０６５６［ｍ２］＝１２９６［ｐＦ／ｍ２］となる。
【００４８】
対向電極６３ａ，６３ｂの対向面間の距離は、処理される透光性樹脂シート１１の厚さ、印加される電圧の大きさ、均一な層の形成しやすさ等を考慮して決定されるが、対向電極６３ａ，６３ｂの一方のみに誘電体が被覆された場合、両方に誘電体が被覆された場合のいずれにおいても、５０ｍｍ以下であることが好ましい。最短距離が５０ｍｍ以下であれば、均一な放電プラズマを発生させ易いためである。
【００４９】
図２に示す大気圧プラズマ処理装置を用いた撥液処理では、大気圧または大気圧近傍の圧力下で、対向電極６３ａと対向電極６３ｂの間に透光性樹脂シート１１を配置し、処理用ガスを上部導管６１１から供給して対向電極６３ａ，６３ｂの対向面間に導入し、電源から対向する電極間に電圧を印加してプラズマを発生させることにより、該プラズマと透光性樹脂シート１１とが接触し、透光性樹脂シート１１の背面１１ｂ上に撥液処理層を形成することができる。なお、本発明において、「大気圧または大気圧近傍の圧力」とは、０．８〜１．２気圧の圧力を意味する。
【００５０】
図２において、仕切り板６２は、処理用ガスが流入できるスリット６２ａを有しており、ガス貯蔵タンク６１０から上部導管６１１を通して供給された処理用ガスが、この仕切り板６２のスリット６２ａから放電室６１２内へ供給される。仕切り板６２におけるスリット６２ａの数と位置は図２に示されるものに限定されず、スリット６２ａの位置と数は適宣設定される。
【００５１】
なお、放電室６１２内でのプラズマ放電により、処理用ガスから副生成物としてＨＦが生成するため、放電室６１２から排出される使用済みの処理用ガスは、下部導管６１３を通してスクラバー６１４に送られ、ガス中のＨＦを吸着剤で捕集した後に、無害成分のみとなったガスが工場外へ排出される。
【００５２】
処理用ガスは、不活性ガスと、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されたガス（以下、「フッ化炭化水素ガス」という。）とを含有することが好ましい。より好ましくは、処理用ガスは、不活性ガスとフッ化炭化水素ガスとからなる。
【００５３】
不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、窒素またはこれらの混合ガスが挙げられる。なかでも、放電を均一かつ安定に維持できることから、ヘリウムまたはアルゴンの少なくとも一方からなる不活性ガスが好ましい。
【００５４】
フッ化炭化水素ガスは、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されていればよいが、良好な撥液性（撥水性および撥油性）を発現できることから、水素原子の全てがフッ素原子に置換されていることが好ましい。炭化水素の水素原子の全てがフッ素原子に置換されたフッ化炭化水素としては、４フッ化メタン（ＣＦ４）、４フッ化エチレン、６フッ化プロピレン、８フッ化ブチレン等が挙げられる。なかでも、取り扱い性や入手のし易さから、４フッ化メタン（ＣＦ４）が好ましい。
【００５５】
放電室内に供給される処理用ガス中の不活性ガスに対するフッ化炭化水素ガスの比率は、好ましくは０．１〜１０体積％である。フッ化炭化水素ガスの濃度が０．１体積％以上であれば、処理の効率が向上する傾向にある。フッ化炭化水素ガスの濃度が１０体積％以下であれば、プラズマの安定性が増大する傾向にある。
【００５６】
処理用ガスの供給速度は、放電室６６の容積等によって適宜設定されるが、希ガスの供給速度は好ましくは１００〜１０００Ｌ／分であり、フッ化炭化水素ガスの供給速度は好ましくは０.１〜１０Ｌ／分である。処理用ガスは、単独、または複数のスリット６２ａから、上記供給速度で放電室６６内に供給される。各スリット６２ａからの供給速度は、それぞれ、上記好ましい供給速度から適宜設定される。
【００５７】
対向する電極間に供給される電力は、電力面密度が２〜８Ｗ／ｃｍ２となる範囲に制御することが好ましい。電力面密度が２Ｗ／ｃｍ２以上であれば、撥液処理層を効率的に形成しやすくなる。電力面密度が８Ｗ／ｃｍ２以下であれば、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形を抑制できる。なお、「電力面密度」とは、一対の対向電極間に投入する電力をプラズマと接している電極の表面積で割った値である。
【００５８】
透光性樹脂シート１１をプラズマに曝す時間、すなわちプラズマによる照射時間は、印加電圧、電力面密度等によって異なるが、通常、６０秒間以下が好ましい。処理時間がこのような範囲であると、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形が抑制される傾向にある。
【００５９】
放電室６１２内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に１０〜３０ｍｍずつのスペースができるように設定されることが好ましい。すなわち、放電室内の空間の幅は、透光性樹脂シート１１の幅に２０〜６０ｍｍを加えた長さであることが好ましい。なお、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサー等により調節することができる。
【００６０】
（Ｓ３：パターン印刷ステップ）
上記のように撥液処理された透光性樹脂シートの背面（印刷面）に、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドットをパターン印刷する。
大気圧プラズマ処理を終えた後、インクジェット印刷装置のステージに移載された基板にドットパターンが印刷され、その後の紫外線照射装置によりインクが硬化される。
【００６１】
上述のインクジェット式印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、このましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。インクは、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。
【００６２】
また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。
【００６３】
以上のようにして、反射ドットとなるパターンが印刷された透光性樹脂シートは、印刷ステージ上から、移載装置により再び搬送装置上に移載される。
【００６４】
（Ｓ４：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シートの背面に印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により、領域において硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドットが形成された導光板が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート上に形成された反射ドットの形状を保つことと、透光性樹脂シートからの反射ドットの剥がれを防ぐことである。
【００６５】
以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、インクを撥液処理された背面（印刷面）１１ｂに印刷することから、反射ドット１２同士の連結が抑制される。これにより、複数の反射ドット１２を高精度で所望のパターンに配置することができる。したがって、光源９１から導光板１に供給される光を光出射面１１ａから効率的に取り出すことができ、その結果、導光板１の光出射面１１ａから光をより高い輝度で出射できる。また、光出射面１１ａからほぼ均一に光を出射させることも可能となる。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６７】
（実施例１、比較例１）
（１）  透光性樹脂シートの準備
透光性樹脂シートとして、７１７ｍｍ×４１１ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。
【００６８】
上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）、および、マスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、エアー洗浄を行った後、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施した。具体的なプラズマ処理装置の構成および処理条件は、以下のとおりである。
【００６９】
＜プラズマ処理装置の電極構成および処理条件＞
図２に示したようなプラズマ処理装置を大気圧下にて使用した。放電室６１２内には、対向電極６３ａ，６３ｂが、透光性樹脂シートの搬送方向に２対配置されている。対向電極６３ａと対向電極６３ｂとの間隔は５ｍｍとした。
【００７０】
（電極構成）
図４は、実施例および比較例で用いたプラズマ処理装置の電極構成を説明するための模式断面図である。実施例１と比較例１では、図４に示す形態を有する２種類の電極Ａ、および電極Ｂを使用した。なお、実施例１で電極Ａを使用し、比較例１で電極Ｂを使用した。
【００７１】
図４に示されるように、対向電極６３ａ，６３ｂの対向面には、それぞれ誘電体６４１ａ，６４１ｂが積層されている。
【００７２】
誘電体６４１ａ，６４１ｂの間は、スペーサー（第２の誘電体）６４４により所定の間隔に保たれている。プラズマ処理を行う際には、誘電体６４１ａ，６４１ｂおよびスペーサー６４４に囲まれた放電空間６４３内に透光性樹脂シート６４５が配置される。
【００７３】
電極Ａの各部分の主な構成を表２に示す。
【００７４】
【表２】
2014029795.tif 000004
【００７５】
次に、電極Ｂの各部分の主な構成を表３に示す。
【００７６】
【表３】
2014029795.tif 000005
【００７７】
表２〜表３において、「符号」は、図４中における対向電極間６４の各構成部分の符号を示す。他の数値等については、上記表１と同様である。
【００７８】
本実施例では、対向電極間６４の全体についてのコンデンサ容量（合成コンデンサ容量）Ｃは、以下の式（３）：
１／Ｃ＝（１／Ｃ１）＋（１／Ｃ２）＋（１／Ｃ３）＋（１／Ｃ４）      ・・・（３）
に、上記表２〜表３中の各Ｃｎの値を代入して得られる１／Ｃの逆数として算出される。
【００７９】
対向電極間の各構成部分の誘電体と供給されるガスのコンデンサの静電容量はＣ＝ε×Ｓ／ｄ＝ε０×比誘電率×Ｓ／ｄを用いて下記の通り算出した。なお、真空誘電率ε０は、８．８５４×１０−１２［Ｆ／ｍ］とした。εは各材質の誘電率、Ｓは放電面積、ｄは厚みを示す。ただし、対向電極間に存在する、スペーサと透光性樹脂シートの静電容量Ｃ２は、Ａｇｉｌｅｎｔ社製ＬＣＲメーター（型式：Ｕ１７３２Ａ）を用いて実測した値を用いた。
【００８０】
電極Ａを使用した場合、各部の静電容量は下記の通りとなる。
Ｃ１＝８．８５４×１０−１２×９．３×０．０６５６／０．００４＝１３５０［ｐＦ］
Ｃ２＝９５２［ｐＦ］
Ｃ３＝８．８５４×１０−１２×１．０×０．１４６６／０．００５＝２５６［ｐＦ］
Ｃ４＝８．８５４×１０−１２×９．３×０．０６５６／０．００４＝１３５０［ｐＦ］
このＣ１〜Ｃ４の逆数和から合成Ｃを導くと、
Ｃ＝１／｛（１／１３５０）＋（１／９５２）＋（１／２５６）＋（１／１３５０）｝
＝１５６［ｐＦ］
となる。
【００８１】
よって、単位面積当たりの静電容量は、１５６／０．０６５６＝２３８５［ｐＦ／ｍ２］となる。
【００８２】
電極Ｂを使用した場合、各部の静電容量は下記の通りとなる。
Ｃ１＝８．８５４×１０−１２×４．６７×０.０６５６/０.００６＝４５２［ｐＦ］
Ｃ２＝９５２［ｐＦ］
Ｃ３＝８．８５４×１０−１２×１．０×０．１４６６／０．００５＝２５６［ｐＦ］
Ｃ４＝８．８５４×１０−１２×４．６７×０．０６５６／０．００６＝４５２［ｐＦ］
このＣ１〜Ｃ４の逆数和から合成Ｃを導くと、
Ｃ＝１／｛（１／４５２）＋（１／９５２）＋（１／２５６）＋（１／４５２）｝＝１０７［ｐＦ］
となる。
【００８３】
よって、単位面積当たりの静電容量は、１０７／０．０６５６＝１６３１［ｐＦ／ｍ２］となる。
【００８４】
（処理条件）
電源から供給される電力は、実施例１、比較例１とも１．４７ｋＷを供給した。
【００８５】
処理用ガスとして、ＡｒガスおよびＣＦ４ガスからなる混合ガスを使用した。
また、放電室内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に２０ｍｍずつのスペースができるように、７５７ｍｍ（７１７ｍｍ＋２０ｍｍ×２）に設定した。なお、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサーにより調節することができる。
【００８６】
（２）  導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）と紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。
【００８７】
具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。パターン印刷条件および紫外線照射条件は以下のとおりである。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。
【００８８】
（導光板の評価）
上記実施例１と比較例１で得られた導光板について、以下に示す波ムラの評価および淵ムラの評価を行った。評価結果を表４に示す。
【００８９】
［波ムラの評価］
目視により波ムラを評価した。
【００９０】
［淵ムラの評価］
目視により淵ムラを評価した。
【００９１】
【表４】
2014029795.tif 000006
【００９２】
電極Ａ（単位面積当たりの静電容量は２６８５ｐＦ／ｍ２）を用いた実施例１では、波ムラおよび淵ムラを改善できることが分かる。
【００９３】
表４に示されるように、電極Ｂ（単位面積当たりの静電容量は１６３１ｐＦ／ｍ２）を用いた比較例１では、波ムラの改善が不可能であった。また、淵ムラも目視で確認できた。
【符号の説明】
【００９４】
１  導光板、１１  透光性樹脂シート、１１ｃ  出射面、１１ｂ  背面、１１ｃ  側面、１２  反射ドット、１３  淵ムラ、１４  波ムラ、３１  搬送装置、６１０  ガス貯蔵タンク、６１１  上部導管、６１２  放電室、６１３  下部導管、６１４  スクラバ、６２  仕切り板、６２ａ  スリット、６３ａ，６４ｂ  対向電極、６４  対向電極間、６４１ａ，６４１ｂ  誘電体、６４３  放電空間、６４４  スペーサー、６４５  透光性樹脂シート、９１  光源、９２  光学部材。
【図１】
2014029795.tif 000007
【図２】
2014029795.tif 000008
【図３】
2014029795.tif 000009
【図４】
2014029795.tif 000010
【図５】
2014029795.tif 000011
【図６】
2014029795.tif 000012