(57)【要約】【課題】効率的で、変形の生じ難い回転電機のコイル組立体の製造方法を提供する。【解決手段】３本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを配設し、所定位置を編み込み起点として、第２のコイル線材２０Ｂと第３のコイル線材２０Ｃとを上方に移動させ、所定位置の下側ターン部２２ＵＢを上側ターン部２２ＵＡを飛び越えさせ、第２のコイル線材２０Ｂを下げ、所定位置の下側ターン部２２ＤＣを上側ターン部２２ＵＡ、２２ＵＢとを飛び越えさせた後、第３のコイル線材２０Ｃを下げ、第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｂとを上方に移動させ、所定位置の下側ターン部２２ＤＢを上側ターン部２２ＵＣを飛び越えさせた後、第２のコイル線材２０Ｂを下げ、所定位置の下側ターン部２２ＤＡを上側ターン部２２ＵＢ、２２ＵＣとを飛び越えさせた後、上記第１のコイル線材２０Ａを下げる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転電機の固定子に用いられ、軸方向に対して上下交互に所定の振幅と所定の折り返しピッチをもって周期的に折り返しされたターン部を複数設けて略波形に形成した複数のコイル線材を互いに編み込んだコイル組立体の製造方法であって、
３本のコイル線材を長手方向に所定の距離だけずらして重ね合わせて配設するコイル線材配設工程と、
当該３本のコイル線材の内、第１のコイル線材の所定位置を編み込み起点とし、第２のコイル線材と第３のコイル線材とを振幅方向上側に向かって移動させ、上記第１のコイル線材の上側ターン部の位置まで、上記第２のコイル線材の下側ターン部及び上記第３のコイル線材の下側ターン部とを引き上げた状態で、上記編み込み起点に隣接する第２のコイル線材の下側ターン部を第１の上記コイル線材の上側ターン部を跨ぐように飛び越えさせ、その後、上記第２のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させ、
次いで、上記編み込み起点に隣接する上記第３のコイル線材の下側ターン部を上記第１のコイル線材の上側ターン部と、上記第２のコイル線材の上側ターン部とを跨ぐように飛び越えさせ、
その後、上記第３のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させることによって編み込み部を形成する第１の編み込み工程と、
上記第１のコイル線材と上記第２のコイル線材とを振幅方向上側に向かって移動させ、上記第３のコイル線材の上側ターン部の位置まで、上記第１のコイル線材の下側ターン部及び上記第１のコイル線材の下側ターン部とを引き上げた状態で、上記第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、編み込みされていない第２のコイル線材の下側ターン部を上記第３の上記コイル線材の上側ターン部を跨ぐように飛び越えさせ、
その後、上記第２のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させ、
次いで、上記第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、編み込みされていない上記第１のコイル線材の下側ターン部を上記第２のコイル線材の上側ターン部と、上記第３のコイル線材の上側ターン部とを跨ぐように飛び越えさせ、
その後、上記第１のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させることによって編み込み部を形成する第２の編み込み工程とを具備し、
編み込みの行われていない上記第１のコイル線材の所定位置を新たな編み込み起点とし、上記第１の編み込み工程と上記第２の編み込み工程とを繰り返し、コイル線材３本束を形成するコイル組立体（３本束）形成工程を具備することを特徴とするコイル組立体の製造方法。
【請求項２】
上記編み込み起点を第１のコイル線材の略中心に位置する上側ターン部の中央とし、コイル線材の長手方向の両側に向かって左右対称となるように上記コイル組立体（３本束）形成工程を進める請求項１に記載のコイル組立体の製造方法。
【請求項３】
上記所定の距離を上記コイル線材の折り返しピッチの４分の１とし、上記コイル線材の上側ターン部及び下側ターン部の略中央部に上記固定子の径方向にクランク状に屈曲する屈曲部を設けて、上記コイル線材の当該屈曲部に隣接する他のコイル線材のスロット収容部を当接せしめて、上記コイル線材を相対移動する際のガイドとして利用する請求項１又は２に記載のコイル組立体の製造方法。
【請求項４】
上記コイル組立体（３本束）形成工程によって得られたコイル線材３本束を１組のコイル組立体とみなし、２組のコイル組立体を編み込むことでコイル線材６本束のコイル組立体を形成するコイル組立体（6本束）形成工程を具備する請求項１ないし３のいずれかに記載のコイル組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等において電動機や発電機として使用される回転電機の固定子に用いられるコイル組立体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転電機用コイル組立体の製造方法について種々の方法が提案されている。回転電機用コイル組立体は、複数のターン部が形成された複数のコイル線材を互いに編込んで形成され、固定子コアに設けられた複数のスロットに設置されて巻装される。
特許文献１には、このような回転電機のコイル組立体を製造する方法であって、第１コイル線材と第２コイル線材とを互いに所定の位置に配置する配置工程と、前記第１コイル線材及び前記第２コイル線材のうちの少なくともいずれか一方を、前記第１コイル線材及び前記第２コイル線材の長手方向と直角な方向に移動させて、前記第１コイル線材の前記ターン部と前記第２コイル線材の前記ターン部とを係合させる係合工程と、を備え、前記配置工程は、前記第１コイル線材の長手方向において隣り合う２つの前記ターン部間に前記第２コイル線材の前記ターン部の中央が位置するように、前記第１コイル線材と前記第２コイル線材を長手方向にずらせて配置することを特徴とする回転電機のコイル組立体製造方法が開示されている。
特許文献１のコイル組立体製造方法では、２本のコイル線材の長手方向中央部から両側に向かって第１コイル線材と第２コイル線材との係合動作を行うに当たって、所定の位置に第１コイル線材と第２コイル線材とを配設することで、第１コイル線材と第２コイル線材のターン部同士が干渉するのを防ぎ、各コイル線材の変形の防止を図りつつ、効率的な編込作業を可能としている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１の製造方法では、複数本のコイル線材を編み込んで行く上で、第１コイル線材と第２コイル線材とを編み込んだ線材束を１本のコイル線材とみなし、第1コイル線材と第２コイル線材とを編み込む手順と同様の行程にしたがって第３コイル線材を編み込み、順次コイル本数を増やしながら編み込み作業を繰り返すと、編み込まれた本数が多くなるにしたがってコイル線材束の剛性は徐々に高くなり、これに編み込まれる１本のコイル線材との剛性の差が大きくなるので、編み込み作業の際に、複数のコイル線材が編み込まれたコイル線材束とこれに編み込まれる１本のコイル線材とを均等に撓ませて、絡ませることが困難となり、相対的に剛性の低い編み込まれる側のコイル線材に降伏値を超える過剰な力が加わり塑性変形を生じるおそれがあった。
さらに、特許文献１の製造方法においては、コイル線材の本数が増す毎に装置を切り換える必要があり、設備費の増大を招くおそれもあった。
【０００４】
そこで、本願発明は、かかる実情に鑑み、長尺のコイル線材を３本ずつ同時に編み込むことにより、工程数を削減し、作業効率が良く、コイル線材の変形が起こり難い回転電機用コイル組立体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明では、回転電機の固定子に用いられ、軸方向に対して上下交互に所定の振幅と所定の折り返しピッチをもって周期的に折り返しされたターン部を複数設けて略波形に形成した複数のコイル線材を互いに編み込んだコイル組立体の製造方法であって、３本のコイル線材を長手方向に所定の距離だけずらして重ね合わせて配設するコイル線材配設工程と、当該３本のコイル線材の内、第１のコイル線材の所定位置を編み込み起点とし、第２のコイル線材と第３のコイル線材とを振幅方向上側に向かって移動させ、上記第１のコイル線材の上側ターン部の位置まで、上記第２のコイル線材の下側ターン部及び上記第３のコイル線材の下側ターン部とを引き上げて、先ず、上記編み込み起点に隣接する第２のコイル線材の下側ターン部を第１の上記コイル線材の上側ターン部を跨ぐように飛び越えさせた後、上記第２のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させ、次いで、上記編み込み起点に隣接する上記第３のコイル線材の下側ターン部を上記第１のコイル線材の上側ターン部と、上記第２のコイル線材の上側ターン部とを跨ぐように飛び越えさせた後、上記第３のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させることによって編み込み部を形成する第１の編み込み工程と、上記第１のコイル線材と上記第２のコイル線材とを振幅方向上側に向かって移動させ、上記第３のコイル線材の上側ターン部の位置まで、上記第１のコイル線材の下側ターン部及び上記第１のコイル線材の下側ターン部とを引き上げて、上記第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、編み込みされていない第２のコイル線材の下側ターン部を上記第３の上記コイル線材の上側ターン部を跨ぐように飛び越えさせた後、上記第２のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させ、次いで、上記第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、編み込みされていない上記第１のコイル線材の下側ターン部を上記第２のコイル線材の上側ターン部と、上記第３のコイル線材の上側ターン部とを跨ぐように飛び越えさせた後、上記第１のコイル線材を振幅方向下側に向かって移動させることによって編み込み部を形成する第２の編み込み工程とを具備し、編み込みの行われていない上記第１のコイル線材の所定位置を新たな編み込み起点とし、上記第１の編み込み工程と上記第２の編み込み工程とを繰り返し、コイル線材３本束を形成するコイル組立体（３本束）形成工程を具備することを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明では、上記編み込み起点を第１のコイル線材の略中心に位置する上側ターン部の中央とし、コイル線材の長手方向の両側に向かって左右対称となるように上記コイル組立体（３本束）形成工程を進める。
【０００７】
請求項３の発明では、上記所定の距離を上記コイル線材の折り返しピッチの４分の１とし、上記コイル線材の上側ターン部及び下側ターン部の略中央部に上記固定子の径方向にクランク状に屈曲する屈曲部を設けて、上記コイル線材の当該屈曲部に隣接する他のコイル線材のスロット収容部を当接せしめて、上記コイル線材を相対移動する際のガイドとして利用する。
【０００８】
請求項４の発明では、上記コイル組立体（３本束）形成工程によって得られたコイル線材３本束を１組のコイル組立体とみなし、２組のコイル組立体を編み込むことでコイル線材６本束のコイル組立体を形成するコイル組立体（6本束）形成工程を具備する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、３本のコイル線材を同時に編み込むことができるので、従来の１本ずつ編み込む方法に比べ格段に作業効率を高くすることができ、必要な製造ラインの数も減らすことができるので大幅な製造コストの削減を図ることが可能となる。
しかも、編み込みを行うコイル線材を上側に引き上げて、所定位置の下側ターン部を僅かに撓ませることにより容易に上側ターン部を跨ぐように飛び越えさせることができるので、コイル線材の過剰な変形を招くことがない。
また、コイル線材６本束を形成する際に、均等な剛性を有する２本のコイル線材３本束を編み込むことになるので、従来のように剛性の高くなったコイル線材束と相対的に剛性の低い１本のコイル線材とを編み込むことによって応力集中を招き変形するようなことがない。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１Ａ】本発明の製造方法によって製造されたコイル組立体を適用した回転電機用の固定子の概要を示す斜視図。
【図１Ｂ】図１Ａの側面図。
【図１Ｃ】図１Ａのコイルエンドを示す要部拡大平面図。
【図２】本発明の製造方法によって製造されたコイル組立体の斜視図。
【図３Ａ】コイル線材の断面図。
【図３Ｂ】コイル線材の斜視図。
【図３Ｃ】コイル線材の全体形状を示す正面図。
【図４Ａ】本発明の実施形態におけるコイル組立体の製造方法を工程の順を追って示す説明するための図であり、３本のコイル線材の配設方法を示す平面図。
【図４Ｂ】図４Ａの長手方向横断面図。
【図４Ｃ】本発明の実施形態におけるコイル組立体の製造方法に係るコイル線材の編込工程の一部を示す斜視図。
【図５】本発明の実施形態におけるコイル組立体の製造方法の要部を（Ａ）〜（Ｇ）の工程順を追って示す平面図。
【図６】本発明のコイル組立体の製造方法に従ってコイル組立体（３本束）の完成する工程を（Ａ）〜（Ｅ）の順を追って示す平面図。
【図７】図６に続き、コイル線材６本束を完成させるまでの工程を（Ａ）〜（Ｄ）の順を追って示す平面図。
【図８Ａ】実施例１として示す本発明のコイル組立体の製造ラインを示すフローチャート
【図８Ｂ】比較例１として示す従来のコイル組立体の製造ラインを示すフローチャート
【図８Ｃ】比較例２として示す、従来の他のコイル組立体の製造ラインを示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明のコイル組立体の製造方法は、図１Ａに示すような回転電機の固定子１に組込まれるコイル組立体２の製造に用いられるものである。
先ず、本発明の製造方法が適用される固定子１の概要について説明する。
なお、便宜上以下の説明において、図１Ａに矢印で示した固定子１の軸方向に対して矢印の進行方向を上側、逆方向を下側とする。
【００１２】
固定子１は、内側に図略の回転子を回転自在に収容し、回転電機を構成している。
図１（Ａ）に示すように、固定子１は、コイル線材２０を予め略波形に形成した後、所定の本数のコイル線材２０を束ねてコイル組立体２を形成した後、固定子コア１０のスロット１１内に収容した、いわゆる分布巻構造となっている。
固定子コア１０には、所定の厚さの磁性鋼板を軸方向に積層し、略環状に形成した積層コア、又は、磁性粉末を圧縮形成した圧粉コア等が用いられている。
固定子コア１０の周方向に複数の溝状のスロット１１とティース１２とが形成され、コイル組立体２のスロット収容部２１が収容されている。
なお、固定子コア１０は、複数のティース１２を個片に分割したいわゆる分割コアを用いて、略環状に形成したコイル組立体２に分割コアを挿入するようにしても良いし、略帯状に形成したコアにコイル線材２０を帯状に束ねたものを装着したのち、略環状に塑性変形させるようにしても良い。
【００１３】
分布巻によって固定子が作り出す回転磁界は正弦波に近く、回転数特性や出力性能が優れている反面、図１（Ｂ）に示すように、固定子コア１０の端面１３の両側からコイルエンド２２Ｕ、２２Ｄがはみ出す構造となるため、磁界の形成に寄与しないコイルエンド２２Ｕ、２２Ｄの高さＨをできるだけ低くして、コイル線材の使用量を減らすことで、銅損を小さくすることが望まれている。
【００１４】
固定子巻線としてのコイル組立体２は、コイル線材２０を直列に接続して固定子巻線を形成し、Ｕ、Ｖ、Ｗの各相がＹ結線された三相巻線であり、周方向に隣接する２つのスロット１１内に収容されるコイル線材２０を１組として、各相の固定子巻線が配設され、周方向に隣接する３組のスロット１１に異なる相の固定子巻線が配設されている。
本実施形態においては、図１（Ｃ）に示すように、６本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆが一束に編み込みされており、周方向に隣接する１組のコイル線材２０Ａと２０ＢとがＵ相を、コイル線材２０Ｃと２０ＤとがＶ相を、コイル線材２０Ｅと２０ＦとがＷ相を形成している。
なお、それぞれのコイル線材を配設する位置関係を明確にするために、便宜上、Ｕ相を形成する第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｂ、Ｖ相を形成する第３のコイル線材２０Ｃ、第４のコイル線材２０Ｄ、Ｗ相を形成する第５のコイル線材２０Ｅ、第６のコイル線材２０Ｆについて、ＡからＦの符号を付して区別してあるが、何れのコイル線材２０Ａ〜２０Ｆの材質、形状等に差があるものではない。
【００１５】
後述する本発明のコイル組立体２の製造方法においては、６本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆの内、予め３本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、及び、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆを３本ずつまとめて編み込みをして、コイル線材３本束２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦとした後、２本のコイル線材３本束２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦを編み込んで１本のコイル線材６本束２０ＡＢＣＤＥＦとすることにより、作業工数を少なくすることが可能で、しかも、編み込み工程中にコイル線材２０の塑性変形による局所的なコイルエンド２２Ｕ、２２Ｄの膨らみや屈曲等を起こり難くし、コイルエンド２２Ｕ、２２Ｄをより一層、緻密に編み込むことが可能となっている。
さらに、２本ないし８本のコイル線材６本束２０ＡＢＣＤＥＥＦを纏めて、最終的に帯状の１２本ないし４８本のコイル線材束を作成し、これを略環状に丸めることによって図２に示すようなコイル組立体２が形成されている。
【００１６】
図３（Ａ）に示すように、コイル線材２０は、断面略矩形に形成された銅製の導体２００と、その外周表面を覆い導体２００を絶縁する内層２０１及び外層２０２からなる絶縁被覆とによって構成されている。
外層２０２は、内層２０１の外周表面を覆っている。内層２０１と外層２０２とを合わせた絶縁被覆の厚みは、１００〜２００μｍの間に設定され、コイル線材２０同士の絶縁が十分確保されているので、コイル線材２０同士の間に絶縁紙等を挟み込んでコイル線材２０同士の絶縁を図る必要がない。
外層２０２は、ナイロン、エポキシ樹脂、ポリフェリレンサルファイド等の絶縁材料で形成され、内層２０１は、外層２０２よりもガラス転移温度の高い熱可塑性樹脂、ポリアミドイミド等の絶縁材料により形成されている。
【００１７】
図３（Ｂ）に示すように、コイル線材２０は、軸方向に平行で直線状に伸びてスロット１１内に収容されるスロット収容部２１と、固定子コア１０の端面１３から上下方向に露出してコイルエンドを形成する上側ターン部２２Ｕと下側ターン部２２Ｄとが交互に繰り返されて周期的に屈曲する略波型に形成されている。
さらに、上側ターン部２２Ｕと下側ターン部２２Ｄとには、それぞれ、固定子コア１０の端面１３と略平行な面と略直交する面とを有するように階段状に屈曲する段部２３が形成され、上側ターン部２２Ｕの山となる段部２３の略中央部及び、下側ターン部２２Ｄの谷となる段部２３の略中央部には、それぞれ、ねじれを伴わず、径方向に向かって固定子コア端面１３と略平行で、コイル線材２０の略幅分だけクランク状に屈曲するクランク部２４し、隣接するコイル線材２０同士を重ねたときに段部２３が干渉せず、密に巻回することを可能にしている。
【００１８】
また、本実施形態においては、クランク部２４は、中心方向と外径方向と交互に向かって屈曲するように形成されている。
本実施形態においては、隣接する一対のスロット１１内に収容されるスロット収容部２１が一つの相を形成し３相の固定子巻線を構成するためには、周方向に連続して隣接する６個のスロット１１が一組となって、回転子の１極に対向することになる。
このため、コイル収容部２１は、周方向に対して６個おきに異なるスロット１１にまたがって収容され、コイル線材２０同士の干渉をさけるために、各ターン部２２Ｕ、２２Ｄに形成される段部２３は、（３×２＋１）の７段ずつ設けることになる。
【００１９】
図３（Ｃ）に示すように、コイル線材２０は、全体の長さが略３ｍ程度に形成されている。
また、固定子コア１０において、隣接するスロット１１間の距離は、外径側に向かって長くなるので、これに合わせてターン部間の折り返しピッチＰ１、Ｐ２・・・Ｐｎは、コイルの巻始めとなる側から、コイルの巻き終わりとなる側に向かって、徐々に大きくなるように形成されている。
さらに、コイル線材２０の両端には、出力線又は中性点に接続するための引き出し部２５が形成されている。
【００２０】
図４Ａ〜図７を参照して、本発明の実施形態における、回転電機用コイル組立体の製造方法について説明する。
先ず、上述の如く、回転電機の固定子１に用いられ、軸方向に対して上下交互に所定の振幅と所定の折り返しピッチ（Ｐ１、Ｐ２、・・・Ｐｎ）をもって周期的に折り返しされたターン部２２Ｕ、２２Ｄを複数設けて略波形に形成した複数のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆを用意する。
【００２１】
コイル線材配設工程では、３本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを長手方向に所定の距離だけずらして、図４Ａ、図４Ｂに示すように、重ね合わせて配設する。
このとき、具体的には、コイル線材の折り返しピッチ（Ｐ１、Ｐ２、・・・Ｐｎ）の４分の１だけずらして配設するのが望ましい。
なお、以下の説明において、このように積み重ねて配設したコイル線材を便宜上、下から順に第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｂ、第３のコイル線材２０Ｃと称する。
このように配設することにより、複数のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを編み込んでコイル組み立体を形成するコイル組立体形成工程において、コイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを軸方向に対して上下方向に移動させる際に、図４Ｃに示すように、例えば第１のコイル線材２０Ａのターン部２２Ｕの略中央部に設けられ、固定子１の径方向にクランク状に屈曲する屈曲部２４に隣接する第２のコイル線材２０Ｂのスロット収容部２１を当接せしめて、第２のコイル線材２０Ｂを相対移動する際のガイドと利用することができる。
【００２２】
また、この関係は、第１のコイル線材２０Ａと第２のコイル線材２０Ｂとの間だけではなく、第２のコイル線材２０Ｂと第３のコイル線材２０Ｃとの間でも同様であり、コイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを上下動させる際に、相互にガイド機能を発揮し得るものである。
さらに、図４Ｂには、各コイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃに設けたクランク部２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃの屈曲方向が、内径方向と外径方向とに交互に屈曲するような形態を示してあるが、本発明において、クランク部２４の屈曲方向を特に限定するものではなく、内径方向とするか外径方向とするかは、固定子巻線の形成する各相の切換に応じて公知の構成を適宜選択し得るものである。
【００２３】
本実施形態におけるコイル組立体２の製造においては、図５（Ａ）に示すように、所定の間隔だけずらして配設した第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｂ、第３のコイル線材２０Ｃを積み重ね、第１のコイル線材２０Ａの略中心位置を編み込み起点とし、コイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの長手方向の両側に向かって左右対称となるようにコイル組立体（３本束）形成工程を進める。
次いで図５（Ｂ）に示すように、第２のコイル線材２０Ｂと第３のコイル線材２０Ｃとを振幅方向上側に向かって移動させ、第１のコイル線材２０Ａの上側ターン部２２ＵＡの位置まで、第２のコイル線材２０Ｂの下側ターン部２２ＤＢ及び第３のコイル線材２０Ｃの下側ターン部２２ＤＣとを引き上げて、先ず、本図中丸で囲った部分に位置し、編み込み起点に隣接する第２のコイル線材２０Ｂの下側ターン部２２ＤＢを、本図に矢印で示すように、第１の上記コイル線材２０Ａの上側ターン部２２ＵＡを跨ぐように飛び越えさせる。
【００２４】
次いで図５（Ｃ）に示すように、第２のコイル線材２０Ｂを振幅方向下側に向かって移動させ、第１のコイル線材２０Ａに重ね合わせる。
さらに、本図中丸で囲った部分に位置し、編み込み起点に隣接する第３のコイル線材２０Ｃの下側ターン部２２ＤＣを、本図中矢印で示すように、第１のコイル線材２０の上側ターン部２２ＵＡと、第２のコイル線材２０の上側ターン部２２ＵＢとを跨ぐように飛び越えさせる。
その後、図５（Ｄ）に示すように、第３のコイル線材２０Ｃを振幅方向下側に向かって移動さ、第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｃと重ね合わせる。
第１の編み込み工程では、図５（Ａ）〜（Ｄ）の工程を経ることによって、重ねただけの第１のコイル線材２０Ａ、第２のコイル線材２０Ｂ、第３のコイル線材２０Ｃの一部に三つ編み状に編み込まれた編み込み部を形成することができる。
【００２５】
次いで、図５（Ｅ）に示すように、第１のコイル線材２０Ａと第２のコイル線材２０Ｂとを振幅方向上側に向かって移動させ、第３のコイル線材２０Ｃの上側ターン部２２ＵＣの位置まで、第１のコイル線材２０Ａの下側ターン部２２ＤＡ、及び、第２のコイル線材２０Ｂの下側ターン部２２ＤＢとを引き上げて、第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、本図中丸で囲まれた部分に位置する編み込みされていない第２のコイル線材２０Ｂの下側ターン部２２ＤＢを、本図中矢印で示すように第３の上記コイル線材２０Ｃの上側ターン部２０ＵＣを跨ぐように飛び越えさせる。
その後、図５（Ｆ）に示すように、第２のコイル線材２０Ａを振幅方向下側に向かって移動させ、第３のコイル線材２０Ｃと重ねる。
次いで、図５（Ｆ）に示すように、第１の編み込み工程によって編み込まれた部分に隣接し、本図中丸で囲まれた部分に位置する編み込みされていない第１のコイル線材２０Ａの下側ターン部２０ＤＡを、本図中矢印で示すように、第２のコイル線材２０Ｂの上側ターン部２２ＵＢと、第３のコイル線材２０Ｃの上側ターン部２２ＵＣとを跨ぐように飛び越えさる。
その後、図５（Ｇ）に示すように、第１のコイル線材２０Ａを振幅方向下側に向かって移動させ、第２のコイル線材２０Ｂ、第３のコイル線材２０Ｃと重ね合わせる。
第２の編み込み工程は、図５（Ｅ）〜（Ｆ）の工程を経て編み込み部を形成する。
さらに、編み込みの行われていない第１のコイル線材２０Ａの所定位置を新たな編み込み起点とし、図５（Ｂ）〜（Ｄ）の第１の編み込み工程と図５（Ｅ）〜（Ｆ）の第２の編み込み工程とを繰り返すことにより、コイル線材３本束２０ＡＢＣを形成することができる。
【００２６】
図６（Ａ）〜（Ｅ）は、同様の工程を経て、３本のコイル線材２０Ａ、Ｂ、Ｃの末端まで編み込みを終了する過程を示したものであり、上述と同様の第１の編み込み工程と第２の編み込み工程とを繰り返す。
このようにして、コイル組立体（３本束）形成工程を経ることにより、３本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを同時に編み込むことが可能となる。
このようにして、３本のコイル線材コイル線材２０Ａ、Ｂ、Ｃを編み込んだものは、４分の１ピッチだけずれた状態であるので、これを、図７（Ａ）に示すように、片側に寄せることで、図７（Ｂ）に示すように、同じ編み込みパターンが周期的に繰り返され、隣接するコイル線材が互いに干渉することなく束ねられたコイル組立体（３本束）２０ＡＢＣが得られる。
【００２７】
同様にして、図７（Ｃ）に示すように、２組のコイル組立体（３本束）２０ＡＢＣ、及び、コイル組立体（３本束）２０ＤＥＦを用意する。
コイル組立体（６本束）形成工程では、予め用意した２組のコイル組立体（３本束）２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦを編み込むことで、図７（Ｄ）に示すような、コイル線材６本束２０ＡＢＣＤＥＦを形成することができる。
なお、２組のコイル組立体（３本束）２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦを編み込む方法については、特許文献１にあるような、従来の一組ずつ編み込む方法を適宜採用することができる。
【００２８】
６本のコイル線材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆは、２本で一対の相を形成し、コイル組立体（６本束）２０ＡＢＣＤＥＦを環状に巻きつつ、固定子コア１０内に装着し、外部との接続を図る端子等を設けることで固定子１が完成する。
なお、コイル組立体（６本束）２０ＡＢＣＤＥＦを複数用意し、直列に接続することにより、固定子コア１０内に装着するコイル線材２０を最大４８本まで増やすことができる。
また、上記実施形態においては、コイル組立体（３本束）２０ＡＢＣをコイル線材２０の中心Ｃ/Ｌから左右対称に振り分けて、編み込み作業を行うことにより、作業の高速化と、装置の小型化を図ったものについて説明したが、上述のごとく、３本の内の所定の２本を引き上げた状態で、所定位置のターン部を飛び越えさせながら、順次元の位置に引き下げることにより３本のコイル線材を同時に編み込む本発明の趣旨に反しない限り、コイル線材２０の一方の端から順に編みこむようにしても良い。
【００２９】
図８Ａ、８Ｂ、８Ｃを参照して、本発明の効果について説明する。
本発明の実施形態におけるコイル組立体形成工程では、図８Ａに示すように、製造ライン１において、コイル線材２０を３本同時に編み込み、コイル組立体（３本束）２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦを作成し、製造ライン２において、コイル組立体（３本束）２０ＡＢＣとコイル組立体（３本束）２０ＤＥＦとを編み込んで、コイル組立体（６本束）２０ＡＢＣＤＥＦを作成することができるので、生産性に優れた製造ラインを構成することができる。
一方、図８Ｂに比較例１として示す従来の製造ラインでは、コイル線材を一本ずつ編み込んで行くため、それぞれに異なる製造ライン１〜５が必要となる。
さらに、図８Ｃに比較例２として示すように、従来の方法であっても、コイル組立体（３本束）２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦを一組の組立体（３本束）とみなすことで、製造工数を減らすことができるが、この場合であっても、最低３つの製造ラインが必要となるため、本発明の製法は極めて効率的であることが判る。
【符号の説明】
【００３０】
１  固定子
１０  固定子コア
１１  スロット
１２  ティース
１３  コア端面
２  コイル組立体
２０  コイル線材
２０Ａ、２０Ｄ  第１のコイル線材
２０Ｂ、２０Ｅ  第２のコイル線材
２０Ｃ、２０Ｆ  第３のコイル線材
２０ＡＢＣ、２０ＤＥＦ  コイル組立体（３本束）
２０ＡＢＣＤＥＦ  コイル組立体（６本束）
２００  導体
２０１  絶縁体内層
２０２  絶縁体外層
２１、２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ  スロット収容部
２２  ターン部
２２Ｕ  上側ターン部
２２ＵＡ、２２ＵＢ、２２ＵＣ  第１、第２、第３のコイル線材の上側ターン部
２２Ｄ  下側ターン部
２２ＤＡ、２２ＤＢ、２２ＤＣ  第１、第２、第３のコイル線材の上側ターン部
２３  段部
２４  屈曲部  
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３１】
【特許文献１】特開２０１２−１１０１０５号公報
【図１Ａ】
2014073058.tif 000003
【図１Ｂ】
2014073058.tif 000004
【図１Ｃ】
2014073058.tif 000005
【図２】
2014073058.tif 000006
【図３Ａ】
2014073058.tif 000007
【図３Ｂ】
2014073058.tif 000008
【図３Ｃ】
2014073058.tif 000009
【図４Ａ】
2014073058.tif 000010
【図４Ｂ】
2014073058.tif 000011
【図４Ｃ】
2014073058.tif 000012
【図５】
2014073058.tif 000013
【図６】
2014073058.tif 000014
【図７】
2014073058.tif 000015
【図８Ａ】
2014073058.tif 000016
【図８Ｂ】
2014073058.tif 000017
【図８Ｃ】
2014073058.tif 000018