(57)【要約】【課題】シール部材の大型化を抑制しつつ、封止性を向上することを目的とする。【解決手段】画像形成装置本体１００Ａに着脱可能なプロセスカートリッジ２において、トナーを収容する現像剤収容部を有する現像枠体７１と、現像枠体７１に成形型を当接させて射出成形される現像ブレード下シール９４であって、現像枠体７１に結合される現像ブレードユニット７３と現像枠体７１との間に圧縮されるシール機能部９４ａと、成形型の樹脂の注入口の形状に対応して形成される樹脂注入部９４ｂと、を有する現像ブレード下シール９４と、を備え、樹脂注入部９４ｂは、シール機能部９４ａとは異なる位置で突出するように形成されるとともにシール機能部９４ａに近接して、かつシール機能部９４ａの突出方向と略同一方向にシール機能部９４ａよりも大きく突出方向に突出して形成されていることを特徴とする。【選択図】図６
2014071429.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジにおいて、
現像剤を収容する収容部を有する枠体と、
前記枠体に成形型を当接させて射出成形される封止部材であって、前記枠体に結合される被結合部材に当接する封止部と、前記成形型の樹脂の注入口の形状に対応して形成される成形部と、を有する封止部材と、
を備え、
前記成形部は、前記封止部とは異なる位置で突出するように形成されるとともに前記封止部に近接して、かつ前記封止部の突出方向と略同一方向に前記封止部よりも大きく前記突出方向に突出して形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２】
前記成形部は、前記被結合部材の長手方向に直交する方向において前記封止部よりも端部側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項３】
前記成形部は、前記成形部の先端部が前記被結合部材に圧縮されないように突出していることを特徴とする請求項１又は２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項４】
前記被結合部材は、前記枠体とともに前記封止部を圧縮する突出部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項５】
前記被結合部材は、現像剤担持体上の現像剤の層厚を規制する規制部材であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項６】
前記被結合部材は、像担持体上の現像剤を除去するクリーニング部材であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項７】
前記被結合部材は、前記枠体の一部であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項８】
前記成形部と前記封止部は、前記被結合部材に当接した状態において互いに接触しないことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）においては、電子写真感光体（以下、感光体）及び感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。
このようなプロセスカートリッジにおいては、プロセスカートリッジ内に収容している現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や部品間を複数のシール部材で封止する構成としている。
シール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられている。そして、前記シール部材は枠体間や部品間の結合部に精度良く貼り付けられる。
近年では、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のために、人手による組立作業ではなく、各組立工程で装置を用いた自動機によってプロセスカートリッジの製造が行われている。また、前記シール部材においては、自動機による組立性の観点から、カートリッジ枠体へニ色成形等で直接形成する構成が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１２１０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の従来の提案では次に示すような課題があった。すなわち、カートリッジ枠体にニ色成形法を用いてシール部材を成形する場合、型抜き方向等の金型構成による制約で形状が限定されるため、必要機能、形状を満たす形状を形成することが難しい。また、そのような課題を解決すべく、成形されたカートリッジ枠体へ後から型を当接させて型に溶融樹脂を注入する樹脂注入部に樹脂射出装置のゲート部を当て、型とカートリッジ枠体間の空間へ樹脂を射出しカートリッジ枠体上へ直接形成する方式が提案されている。
この場合、シール部と凸状の樹脂注入部（成形部）が形成されるが、図１７に示すように、凸状の樹脂注入部９８ｂがシール部９８の先端部９８ａ上へ射出されると、先端部９８ａと樹脂注入部９８ｂとで凸状段差が形成されることとなる。シール部９８の先端部９８ａはトナーを封止するため他部品と当接するシール機能部なので、他部品と当接する先端部９８ａに凸状の段差ができると、封止性が悪化しトナー漏れが懸念される。
また、樹脂注入部９８ｂをシール部９８の先端部９８ａと異なる位置に設けることも考えられるが、その場合、型の強度を維持するため、ある程度樹脂注入部９８ｂを先端部９８ａから離して形成する必要があり、シール部材の大型化を招くという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、シール部材の大型化を抑制しつつ、封止性を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッ
ジは、
画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジにおいて、
現像剤を収容する収容部を有する枠体と、
前記枠体に成形型を当接させて射出成形される封止部材であって、前記枠体に結合される被結合部材と当接した封止部と、前記成形型の樹脂の注入口の形状に対応して形成される成形部と、を有する封止部材と、
を備え、
前記成形部は、前記封止部とは異なる位置で突出するように形成されるとともに前記封止部に近接して、かつ前記封止部の突出方向と略同一方向に前記封止部よりも大きく前記突出方向に突出して形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、シール部材の大型化を抑制しつつ、封止性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図
【図２】本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例１の現像ユニットのシール構成を示す概略断面図
【図４】実施例１の現像枠体に現像ブレード下シールを成形する前の概略正面図
【図５】実施例１の現像枠体に現像ブレード下シールを成形した後の概略正面図
【図６】図５に示す現像ブレード下シールのＡ−Ａ概略断面図
【図７】実施例１の現像ブレード下シールのシール型を示す概略断面図
【図８】樹脂注入部の高さがシール機能部よりも低い場合を示す概略断面図
【図９】実施例１の現像枠体にシール型を当接させた状態の概略断面図
【図１０】実施例１の現像枠体に対する現像ブレード下シールの成形時の概略断面図
【図１１】実施例１の現像枠体に対する現像ブレード下シールの成形時の概略正面図
【図１２】現像ブレード下シールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図
【図１３】実施例１の現像枠体からシール型を退避させた状態を示す概略断面図
【図１４】実施例２の現像枠体のシール構成の概略断面図
【図１５】実施例２の現像枠体のシール構成の概略斜視図
【図１６】実施例２の現像枠体の枠体シール部の概略断面図
【図１７】従来のシール部材の構成を示す概略斜視図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態を例示する。ただし、本実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、本発明の範囲を以下の実施例に限定する趣旨のものではない。
【００１０】
＜画像形成装置の構成＞
まず、図１を用いて、本実施例に係る電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）１００の一例であるレーザビームプリンタの全体構成について説明する。図１は、本実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図である。なお、以下の説明において、長手方向とは、感光体ドラム２１の回転軸の軸線方向（プロセスカートリッジ２を画像形成装置本体１００Ａに装着する方向と交差する方向）である。
【００１１】
本実施例においては、図１に示すように、画像形成装置本体１００Ａに対して４つの独立した着脱可能なプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）が縦方向に並置されている。プロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）はそれぞれ、イエロー（Ｙ）トナー、マゼンタ（Ｍ）トナー、シアン（Ｃ）トナー、ブラック（Ｂｋ）トナー
用の画像形成手段を構成する。
【００１２】
プロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）は、それぞれ像担持体としての回転ドラム型の電子写真感光体（以下、感光体ドラムという）２１（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）を有する。各感光体ドラム２１の周りには、帯電手段としての帯電ローラ２３（２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）、及び、現像手段を構成する現像ユニット２ｂ（２ｂＹ、２ｂＭ、２ｂＣ、２ｂＢｋ）が配置されている。
【００１３】
さらに、感光体ドラム２１の周りには、クリーニング部材としてのクリーニングブレード２８（２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃ、２８Ｂｋ）を備えたクリーニングユニット２ａ（２ａＹ、２ａＭ、２ａＣ、２ａＢｋ）が配置される。このように、本実施例では、感光体ドラム２１は、帯電ローラ２３と共にクリーニングブレード２８を備えたクリーニングユニット２ａに一体的に取り付けられている。すなわち、クリーニングユニット２ａは、感光体ドラムユニットでもある。つまり、本実施例において、感光体ドラム２１、帯電ローラ２３、クリーニングブレード２８を備えた感光体ドラムユニット２ａ、及び、現像ユニット２ｂは一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）を形成している。
【００１４】
４色のプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）は、画像形成装置本体１００Ａに対して個別に着脱可能に構成されている。また、それぞれ色の異なる現像剤像（トナー像）は、一次転写ローラ３４によって、転写装置５を構成する中間転写体としての中間転写ベルト３５に順次に重ねて転写される。これによって、中間転写ベルト３５にフルカラー画像が形成される。中間転写ベルト３５は、転写装置５に設けられたローラ３１、３２、３３に巻回されて、図１中矢印方向に回動自在に設けられている。紙等の転写材Ｐは、画像形成装置本体１００Ａの下部の給紙カセット７から給紙され、上方向に搬送され、中間転写ベルト３５上のフルカラー画像が一括転写される。そして、転写材Ｐは、定着器５０にてフルカラー画像が定着された後、排出ローラ群５３、５４、５５により排紙トレイ５６に排出される。
【００１５】
＜画像形成動作＞
次に、上記のように構成された画像形成装置によって画像形成を行う場合の動作について説明する。まず、給紙ローラ４１を回転して給紙カセット７内の転写材Ｐを一枚分離し、レジストローラ４４へと搬送する。一方、感光体ドラム２１と中間転写ベルト３５とが各々所定の外周速度（プロセス速度）で図１中矢印方向へ回転する。帯電ローラ２３によって表面を均一に帯電された感光体ドラム２１は、露光装置１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ）であるスキャナー部からのレーザー１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ）にて露光される。そして、感光体ドラム２１上には静電潜像が形成される。
【００１６】
各色の画像形成動作は同様なので、以下、イエロー画像について述べる。スキャナー部１Ｙによりイエロー画像のレーザー１０Ｙの照射を行い、感光体ドラム２１Ｙ上にイエローの静電潜像を形成する。この潜像形成と同時にイエロー現像ユニット２ｂＹを駆動し、感光体ドラム２１Ｙ上の静電潜像にイエロートナーで現像を行う。同時に現像部の下流の一次転写位置Ｔ１で感光体ドラム２１Ｙ上のイエロートナー像を中間転写ベルト３５の外周に一次転写する。
【００１７】
上述と同様に、マゼンタ、シアン、ブラック画像についても、潜像形成、現像及び中間転写ベルト３５へのトナー像転写を行い、中間転写ベルト３５の表面にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４種のトナーから成るフルカラーの画像を形成する。４色目のブラックトナーの一次転写を終えてフルカラー画像が形成された中間転写ベルト３５を二次転写位置Ｔ２にて転写材Ｐと圧接すると同時に転写ローラ５１にバイアスを印加する。こ
れにより、中間転写ベルト３５上のフルカラー画像を転写材Ｐに一括して４色同時に転写する。その後、転写材Ｐは、中間転写ベルト３５から剥離され、定着器５０へ搬送され、トナー定着が行われる。そして、トナー像が定着された転写材Ｐは、排出ローラ対５３、５４、５５を介して本体上部の排出トレイ５６上へ画像面を下向きにして排出され、画像形成動作を終了する。
【００１８】
＜プロセスカートリッジ構成＞
次に、本実施例に係るプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）について、図２を用いて詳細に説明する。図２は、本実施例に係るプロセスカートリッジ２の概略断面図である。なお、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各カートリッジは同一構成である。したがって、以下の説明では、各色を示すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの添え字を省略して、各色のプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）を総括してプロセスカートリッジ２として説明する。
【００１９】
プロセスカートリッジ２は、上述したように、クリーニングユニット、即ち、感光体ドラムユニット２ａと現像ユニット２ｂに分かれている。感光体ドラムユニット２ａは、感光体ドラム２１、帯電手段である帯電ローラ２３、及びクリーニング手段であるクリーニングブレード２８を備えている。また、現像ユニット２ｂは、感光体ドラム２１上の静電潜像を現像する現像装置（現像手段）を構成している。
【００２０】
更に説明すると、感光体ドラムユニット２ａでは、感光体ドラム２１がクリーニング枠体２４に回転自在に取り付けられている。感光体ドラム２１は、図示しない駆動モーターによって駆動力を伝達され、画像形成動作に応じて図２中反時計回りに回転駆動される。そして、感光体ドラム２１の周上には、感光体ドラム２１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である帯電ローラ２３、及び、感光体ドラム２１上（像担持体上）に残った現像剤（トナー）を除去するためのクリーニングブレード２８が配置されている。クリーニングブレード２８によって感光体ドラム２１表面から除去された残留トナーは、クリーニング枠体２４の後方に設けられた収容部としての廃トナー室３０に溜まる。
【００２１】
現像ユニット２ｂは、現像剤（トナー）が収容される収容部としての現像剤収容部７０Ａと、現像剤担持体である現像ローラ２２を回転自在に支持した現像部７０Ｂ、現像ブレードユニット７３、現像ローラ２２、トナー供給ローラ７２等から構成される。現像剤収容部７０Ａ及び現像部７０Ｂは、複数の枠体部材から成る現像枠体７１によって一体に形成される。
【００２２】
現像ローラ２２は、感光体ドラム２１と接触して図２中矢印Ｙ方向に回転する。また、現像ローラ２２の周上には、現像ローラ２２と接触して図２中矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２と現像ブレードユニット７３がそれぞれ配置されている。現像ローラ２２及び現像ブレードユニット７３は、現像部７０Ｂを形成する現像枠体７１に設置された端部シール部材９５ａ、９５ｂ及びブレード下シール部材９４を介して現像枠体７１に取り付けられる。それによって、現像部７０Ｂ内のトナーが外部に漏れることが回避されている。
【００２３】
規制部材としての現像ブレードユニット７３は、現像ローラ２２上のトナー量を規制する現像ブレード７３ｂと、現像ブレード７３ｂを支持する支持板７３ａとを備えており、現像枠体７１に取り付けられる。現像ブレードユニット７３の詳細については、後述する。
【００２４】
現像剤収容部７０Ａ内には収容トナーを攪拌するとともにトナー供給ローラ７２に搬送するためのトナー攪拌機構７４が設けられている。そして現像ユニット２ｂは、現像ロー
ラ２２が感光体ドラム２１に接触するよう、加圧バネ２９によって付勢されている。現像時、矢印Ｘ方向に回転駆動されるトナー攪拌機構７４によって、収容されたトナーがトナー供給ローラ７２へ搬送される。これにより、矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２が、そのトナーを矢印Ｙ方向に回転する現像ローラ２２との摺擦によって現像ローラ２２に供給し、現像ローラ２２上に担持させる。現像ローラ２２上（現像剤担持体上）に担持されたトナーは、現像ローラ２２の回転に伴い現像ブレードユニット７３に至り、現像ブレードユニット７３がトナーを規制して所望の帯電電荷量を付与すると共に、トナーの層厚を規制する。規制されたトナーは、現像ローラ２２の回転につれて、感光体ドラム２１と現像ローラ２２とが接触した現像部に搬送され、現像部において図示しない電源から現像ローラ２２に印加した直流現像バイアスにより、感光体ドラム２１の表面に転移される。
【００２５】
（実施例１）
＜現像ユニットのシール構成＞
次に、図３〜図７を用いて、実施例１に係る現像ユニット２ｂのシール構成について説明する。図３は、実施例１の現像ユニットのシール構成を示す概略断面図である。図４は、実施例１の現像枠体に現像ブレード下シールを成形する前の概略正面図である。図５は、実施例１の現像枠体に現像ブレード下シールを成形した後の概略正面図である。図６は、図５に示す現像ブレード下シールのＡ−Ａ概略断面図である。そして、図６（ａ）は、現像ブレードユニットが結合される前の状態を示す図であり、図６（ｂ）は、現像ブレードユニットが結合された状態を示す図である。図７は、実施例１の現像ブレード下シールのシール型を示す概略断面図である。
【００２６】
図３に示すように、現像部７０Ｂは、収容部としてのトナー収容部７０Ａに収容されたトナーを現像ローラ２２に供給するための現像開口７１ａを有している。そして、現像ローラ２２及び現像ローラ２２上のトナーの層厚を規制する規制部材（被結合部材）としての現像ブレードユニット７３は、現像開口７１ａ近傍に配置されている。
【００２７】
実施例１の現像ブレードユニット７３は、鋼板からなる支持板７３ａにステンレス鋼板或いはリン青銅板からなる現像ブレード７３ｂを結合して構成される。支持板７３ａは、現像枠体７１の両端部に設けられた係止部７１ｂ、７１ｃ（図４参照）にビス等で係止、支持される。なお、現像ブレード７３ｂは、支持板７３ａにゴム等を一体成形したものでも良い。
【００２８】
図３〜図５に示すように、現像開口７１ａの長手方向両端部には、現像枠体７１と現像ローラ２２周面との隙間をシールするための端部シール部材９５ａ、９５ｂが配置されている。端部シール部材９５ａ、９５ｂは、表面がフェルトや繊維を織り込んでできたパイル、静電植毛等の可撓性部材である。端部シール部材９５ａ、９５ｂは、現像ローラ２２及び現像ブレードユニット７３が現像枠体７１に取り付けられた際に、現像ローラ２２の周面と、現像ブレードユニット７３の現像ブレード７３ｂの裏面とが圧接する。これにより、現像ユニット２ｂにて、現像ローラ２２の軸方向のシール性を保っている。
【００２９】
現像開口７１ａ上部にて、現像枠体７１には一端側の端部シール部材９５ａと他端側の端部シール部材９５ｂとの間に長手方向に亘ってシール形成部７１ｄが設けられている。シール形成部７１ｄは、シールの材料としての樹脂が注入される凹部７１ｄ１、金型（成形型）が当接する当接面７１ｄ２、７１ｄ３を有している。図５に示すように、弾性部材（封止部材）としての現像ブレード下シール９４は、現像枠体７１のシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１に設けられる。現像ブレード下シール９４は、封止部としてのシール機能部９４ａと、成形部としての樹脂注入部（ゲート部）９４ｂの形状を有する。
【００３０】
図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、樹脂注入部９４ｂはシール機能部９４ａ上とは異なる位置で突出するように形成されるとともに、シール機能部９４ａに近接して形成されている。また、シール機能部９４ａと樹脂注入部９４ｂは各々の形状の下部が接続部９４ｃでつながっている。また、図６（ｂ）に示すように、現像ブレード下シール９４のシール機能部９４ａは、現像ブレードユニット７３に当接して設けられている。すなわち、シール機能部９４ａは、現像枠体７１と現像ブレードユニット７３との間からトナーが現像ユニット２ｂの外部に漏れないようシール性を保つ機能を有するものである。また、図５に示すように、現像ブレード下シール９４は、長手方向において一端側の端部シール部材９５ａと他端側の端部シール部材９５ｂとの間を各々隙間無く密着してトナーが漏れないようにシールする構成となっている。
【００３１】
図６（ｂ）に示すように、現像ブレード下シール９４のシール機能部９４ａの断面形状は、その中心軸線Ｏｘが現像ブレードユニット７３のシール接触面７３ｃに対して角度αの傾斜がつけられた凸形状（リップ形状）となっている。
【００３２】
一方、図６（ｂ）に示すように、樹脂注入部９４ｂは、シール機能部９４ａよりも長手方向に直交する方向（短手方向）において現像ブレードユニット７３の端部側に設けられている。そして、樹脂注入部９４ｂの先端部が現像ブレードユニット７３に圧縮されないように突出して設けられている。具体的には、樹脂注入部９４ｂは、シール機能部９４ａが現像枠体から凸形状に突出している方向（図６（ａ）中矢印方向）と略同一方向へ突出して形成されている。そして、シール機能部９４ａの凸形状が突出している方向においてシール機能部９４ａよりも図６（ａ）に示す幅Ｂ１だけ高い形状となっている。また、樹脂注入部９４ｂは、シール機能部９４ａよりも現像枠体７１においてトナーが収容される側（現像枠体７１の内側）へ配置され、シール機能部９４ａに対して近接して設けられている。
【００３３】
上記のように、実施例１においては、樹脂注入部９４ｂの突出方向の高さをシール機能部９４ａよりも高く形成することで、シール機能部９４ａに近接して配置することが可能となっている。現像ブレード下シール９４を射出成形するにあたり、図７に示すように、樹脂注入装置のゲート８２が当接するための形状を成形型としてのシール型８３に設ける必要がある。このような構成においても、シール型の強度を確保するために必要な肉厚γを確保する必要がある。実施例１においては、樹脂注入部９４ｂの高さをシール機能部９４ｂよりも高く形成することによって、シール型８３の強度を確保するために必要な肉厚（図７中γ）を確保することができる。
【００３４】
比較として、図８に現像ブレード下シール９４の樹脂注入部９４ｂの突出方向における高さをシール機能部９４ａより低く設定した場合を示す。図８に示すように、シール型８３の必要強度を確保するためにシール型８３の肉厚γを確保するためには、樹脂注入部９４ｂとシール機能部９４ａとの距離Ｌ２をＬ１（図７参照）より多く確保する必要があることが分かる。すなわち、樹脂注入部９４ｂの高さをシール機能部９４ａよりも低く設定した場合、現像ブレード下シール９４の大型化を招いてしまう。
【００３５】
また、実施例１の構成においては、シール機能部９４ａ上には樹脂注入部９４ｂが設けられていないため、シール機能部９４ａの現像ブレードユニット７３と当接する部分において樹脂注入部９４ｂとの段差が形成されることなく、シール性が確実に保たれる。また、現像ブレードユニット７３を現像枠体７１に取付けた状態では、図６（ｂ）に示すように、現像ブレード下シール９４は、現像ブレードユニット７３に当接して撓むような変形をする。この時、樹脂注入部９４ｂも現像ブレードユニット７３によって同一方向へ撓むように変形する。すなわち、シール機能部９４ａと同一方向へ変形するので、シール機能部９４ａに接触しにくい状態となり、シール機能部９４ａのシール性（当接状態）に影響
を及ぼさない。また、樹脂注入部９４ｂも撓むように変形することで、現像ブレードユニット７３への反発力の影響が圧縮変形されるのと比較して極めて少ない。また、現像ブレードユニット７３の現像ローラ２２への当接力増加も極めて少ないため、現像ローラ２２上のトナーの層厚の規制を行うのに対して影響をほとんど及ぼさない。
【００３６】
実施例１において、現像ブレード下シール９４は、弾性シール材を用いて現像枠体７１に対して射出成形され一体的に形成されるものである。実施例１では現像ブレード下シール９４の材質（弾性シール材）としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、現像枠体７１と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい。同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済むためである。しかし、上記材質の他のエラストマー樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。したがって、実施例１では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶこととする。
【００３７】
＜シールの成形工程＞
ここで、図９〜図１３を用いて、実施例１において現像ブレード下シール９４を成形する工程を説明する。図９は、実施例１の現像枠体にシール型を当接させた状態の概略断面図である。図１０は、実施例１の現像枠体に対する現像ブレード下シールの成形時の概略断面図である。図１１は、実施例１の現像枠体に対する現像ブレード下シールの成形時の概略正面図である。図１２は、実施例１の現像ブレード下シールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図である。また、図１３は、実施例１の現像枠体からシール型を退避させた状態を示す概略断面図である。
【００３８】
まず、現像枠体７１の長手方向一方端側と他端側にそれぞれ端部シール部材９５ａ、９５ｂを組付ける。次に、図９に示すように現像枠体７１のシール形成部７１ｄの当接面７１ｄ２、７１ｄ３へシール形状を掘り込んだ成形型としてのシール型８３を当接させる。そして、シール型８３の長手中央部に設けられた樹脂注入形成部（注入口）８３ｂ（図１１参照）に樹脂注入装置のゲート８２を当接させる。この樹脂注入形成部８３ｂの形状に対応して成形部としての樹脂注入部９６ｂが形成されることとなる。ここで、現像ブレード下シール９４の樹脂注入部９４ｂはシール機能部９４ａよりも高く突出する形状としている。そのため、シール機能部９４ａが形成されるシール型８３のシール機能形成部８３ａに連通することなく、シール型８３に樹脂注入装置のゲート８２が入り込み当接するスペースを確保することができる。
【００３９】
次に、図１０に示すように、樹脂注入装置のゲート８２がシール型８３に当接し、現像ブレード下シール９４のシール材であるエラストマー樹脂を樹脂注入装置のゲート８２からシール型８３の樹脂注入形成部８３ｂへ射出する。エラストマー樹脂はシール型８３の樹脂注入形成部８３ｂからシール機能形成部８３ａへと流れる。
【００４０】
そして、注入されたエラストマー樹脂は、図１１に示すように、シール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１とシール型８３のシール機能形成部８３ａとで形成された空間をそれぞれ長手方向両側へ流れる。長手方向へ流れたエラストマー樹脂は、図１２に示すように、両端部に設けられている端部シール部材９５ａ（９５ｂ）まで到達し、端部シール９５（９５ｂ）と隙間なく十分に絡み合う。
【００４１】
そして、エラストマー樹脂の射出が終了した後、ゲート８２から現像枠体７１およびシール型８３を退避させる。次に、現像枠体７１からシール型８３を退避させる。図１３に示すように、シール型８３を退避させると現像枠体７１に現像ブレード下シール９４のシール機能部９４ａおよび樹脂注入部９４ｂが形成される。樹脂注入部９４ｂはシール機能
部９４ａよりも高く突出した形状に形成される。シール型８３を退避させる際、シール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１を形成している面７１ｈ、７１ｊと現像ブレード下シール９４との間に働く密着力が、シール型８３の退避方向に対してせん断方向の抗力を発生する。そのために、現像ブレード下シール９４は、現像枠体７１側に残り、シール型８３側に付いて持っていかれることはなく、現像枠体７１のシール形成部に確実に現像ブレード下シール９４が形成された状態となる。
【００４２】
以上述べたように、実施例１においては、樹脂注入部９４ｂがシール機能部９４ａよりも大きく突出方向に突出する構成をとることにより、現像ブレード下シール９４の大型化を抑制しつつ、シール性の向上を図ることができる。また、樹脂注入部９４ｂは、シール機能部９４ａと異なる位置に設けられていることにより、シール機能部９４ａに凹凸が形成されることがなく、シール性を保つことができる。
【００４３】
（実施例２）
次に、図１４〜１６を用いて、実施例２について説明する。図１４は、実施例２の現像枠体のシール構成の概略断面図である。図１５は、実施例２の現像枠体のシール構成の概略斜視図である。図１６は、実施例２の現像枠体の枠体シール部の概略断面図である。そして、図１６（ａ）は、現像枠体部材が結合される前の状態を示し、図１６（ｂ）は、現像枠体部材が結合された状態を示す。実施例２においては、現像枠体７１の一部である現像枠体部材７８、７９との間の封止部材としての枠体シール９６をエラストマー樹脂で形成している。
【００４４】
図１４、図１５に示すように、枠体シール９６は封止部としてのシール機能部９６ａと成形部としての樹脂注入部９６ｂを有する。シール機能部９６ａは現像枠体部材７８のシール形成部７８ａに射出成形されて、シール形成部７８ａに対して凸状に突出して形成される。また、シール機能部９６ａは表面が平面状の形状である。樹脂注入部９６ｂはシール機能部９６ａ上とは異なる位置で突出するように形成されるとともにシール機能部９６ａと繋がっている。
【００４５】
また、図１５および図１６（ａ）に示すように、樹脂注入部９６ｂは、現像枠体部材７８のシール形成部７８ａに対して凸状に突出している方向（図１６（ａ）矢印）と同一方向へ突出して形成されている。そして、実施例２において、樹脂注入部９６ｂは、シール機能部９６ａよりも前記突出方向において図１６（ａ）中の高さＢ２だけ高く形成されている。
【００４６】
ここで、実施例２において、被結合部材としての現像枠体部材７９には、現像枠体部材７８とともにシール機能部９６ａを圧縮するように突出する突出部としての突起部７９ａが設けられている。突起部７９ａは現像枠体部材７８に形成された枠体シール９６のシール機能部９６ａに対向して配置されている。そして、現像枠体部材７８と現像枠体部材７９との結合において、図１６（ｂ）に示すように、現像枠体部材７９の突起部７９ａが枠体シール９６のシール機能部９６ａに当接する。これにより、現像枠体部材７８と現像枠体部材７９との間のシール性が保たれる。
【００４７】
また、シール機能部９６ａの現像枠体部材７９と当接する部分おいて樹脂注入部９６ｂとの段差が形成されることがないため、シール性が確実に保たれる。また、樹脂で成形される現像枠体部材７８と現像枠体部材７９との間においては、現像枠体部材７９に樹脂注入部９６ｂが接触しない形状を形成するのが容易である。そのため、枠体シール９６はシール機能部９６ａを平面形状としたとしても現像枠体部材７９の突起部７９ａと当接させることで発生する枠体シール９６の反発力が影響しづらい構成とできる。
【００４８】
また、シール機能部９６ａの表面から樹脂注入部９６ｂとつながる構成としたとしても枠体シール９６は現像枠体部材７９の突起部７９ａが食い込んで当接するので、樹脂注入部９６ｂの変形がシール機能部９６ａの変形に影響してシール性が損なわれることは無い。また、シール成形工程は、前述と同様に行われることに変わりなく、現像枠体部材７８に確実に枠体シール９６が形成される。
【００４９】
（実施例３）
次に、実施例３について説明する。実施例１においては、図２における現像ユニット２ｂの現像ブレード下シール９４に関して述べたが、感光体ドラムユニット（クリーニングユニット）２ａのクリーニング下シール２５においても適用することができる。すなわち、クリーニング枠体２４と、クリーニング枠体２４に結合される被結合部材としてのクリーニングブレード２８との間に設けられる封止部材としてのクリーニング下シール２５を次のような構成とする。
【００５０】
クリーニング下シール２５は、クリーニング枠体２４に対して成形型を当接させてエラストマー樹脂を射出成形することによって形成される。このクリーニング下シール２５は、封止部としてのシール機能部と、シール機能部よりも大きく突出した成形部としての樹脂注入部とを有する。このようなクリーニング下シール２５を備えることによって、クリーニング枠体２４とクリーニングブレード２８との間からトナーが漏れだすことを防止することができる。
【００５１】
実施例３のクリーニング下シール２５を有するプロセスカートリッジ２においては、実施例１と同様の効果を得ることができる。すなわち、実施例３においては、クリーニング下シール２５の樹脂注入部がシール機能部よりも大きく突出方向に突出する構成をとることにより、クリーニング下シール２５の大型化を抑制しつつ、シール性の向上を図ることができる。また、樹脂注入部は、シール機能部と異なる位置に設けられていることにより、シール機能部に凹凸が形成されることがなく、シール性を保つことができる。
【００５２】
なお、上記各実施例は、可能な限り互いに組み合わせた構成を採用することができる。
【符号の説明】
【００５３】
プロセスカートリッジ…２、感光体ドラム…２１、現像枠体…、クリーニング枠体…２４、クリーニング下シール…２５、現像ブレード下シール…９４、画像形成装置本体…１００Ａ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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