(57)【要約】      （修正有）【課題】空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたりシート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができるタイヤを製造することを可能にする方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３を積層してなるシート積層体１の端部どうし５を重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、シート積層体１のエラストマー層３側に刃先受け台を配し、刃先受け台に載置したシート積層体１に対し、シート積層体の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体１を切断し、シート積層体１の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、前記シート積層体のエラストマー層側に刃先受け台を配し、該刃先受け台に載置した前記シート積層体に対し、該シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体を切断し、前記シート積層体の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側に前記円形の刃を押し当てて切断するに際して、該刃の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物への入射角度αを５〜４０°として行うことを特徴とする請求項１記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記円形の刃の直径が、１０ｍｍ〜２００ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記円形の刃の直径が、３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記従属回転することが可能な円形刃の回転軸方向と直角の断面形状が略紡錘形であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記従属回転することが可能な円形刃の刃先角度が５°以上６０°以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記刃先受け台が、刃の当たる部分に刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記刃先受け台が、刃の当たる部分が金属製でかつ刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記切断後のシート積層体の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の切断端部が、切断力による先端先鋭化形状を呈していることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項１０】
前記従属回転することが可能な円形の刃を押し当ててする切断が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）
Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造方法に関する。
【０００２】
更に詳しくは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、該タイヤの走行を開始した後、該シート積層体のスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、耐久性に優れたタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００３】
近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを空気入りタイヤのインナーライナーに使用するという提案がされ、検討されている（特許文献１）。
【０００４】
この熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを、実際に空気入りタイヤのインナーライナーに使用するにあたっては、通常、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されるエラストマー層のシート積層体を、タイヤ成形ドラムに巻き付けてラップスプライスして、タイヤの加硫成形工程に供するという製造手法がとられる。
【０００５】
しかし、ロール状の巻き体をなして巻かれた、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物とエラストマー層とからなるシート積層体を、該ロール状巻き体から所要の長さ分を引き出して所定サイズ（長さ）に切断し、タイヤ成形ドラムに巻き付けて該ドラム上などにおいてラップスプライスし、更に加硫成形をしてタイヤを製造したとき、タイヤ走行開始後にインナーライナーを構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたエラストマー層３とが剥離してしまう場合があった。
【０００６】
これを図で説明すると、図２（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３とからなるシート積層体１は、刃物などで所定サイズ（長さ）に切断されて、タイヤ成形ドラム上にて、その両端部にラップスプライス部Ｓを設けて環状を成すようにしてオーバーラップされてスプライスされる。なお、該シート積層体１は、１枚の使用のときは、その両端部がスプライスされて環状を成すように形成され、あるいは複数枚の使用のときはそれら複数枚の相互の端部同士がスプライスされて全体で一つの環状を成すように形成されるなどして使用される。
【０００７】
また、所定サイズへの切断は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３とを積層したシート積層体１の状態で行ってもよく、あるいは、シート２とエラストマー層の切断を別々に行って後に両者を積層するようにしてもよい。
【０００８】
更にタイヤの製造に必要なパーツ材（図示せず）が巻かれ、グリーンタイヤとして形成されて後、ブラダーで加硫成形される。
【０００９】
加硫成形後においては、図２（ｂ）にモデル図で示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２とエラストマー層３からなるインナーライナー層１０が形成され、オーバーラップによるスプライス部Ｓ付近では、熱可塑性樹脂または上述の熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、露出している部分とエラストマー層３の中に埋設している部分が形成されている。
【００１０】
そして、上述した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたエラストマーシート３とが剥離してしまう現象は、特に、図２（ｂ）で示した熱可塑性樹脂組成物のシート２が露出していてかつその先端部付近４などにおいて発生し、まずクラックが発生し、それがさらに進んでシートの剥離現象へと進行していく。
【００１１】
このようなことは、シート積層体１がインナーライナーとして使用される場合だけに限られず、タイヤ内において補強部材などとして使用される場合も同様であると考えられる。いずれの場合でも、シート２やシート積層体１がクラックを発生して、剥離することはタイヤの寿命を短くすることにつながり好ましくない。
【００１２】
上記のような問題に対して、重ね合わされてスプライス部Ｓを構成するシート２やシート積層体１の端部における形態に着目し、そのシート材料を切断して該端部が形成される際に、融点以下の温度でかつ刃先が鋭利ではない刃物を使用して切断することが提案されている（特許文献２）。
【００１３】
この特許文献２の提案は、特に、融点以下の温度でかつ刃先が鋭利ではないギロチン式の刃物を使用して切断することにより、スプライス部Ｓを構成するシート２あるいはシート積層体１の端部が先鋭化された形態を呈することに着目したものである。この提案は、シート２あるいはシート積層体１の端部が先鋭化された形態であれば、該シート２やシート積層体１のクラック発生や剥離発生が良好に防止できることに注目して、それらの発生を防止する効果を得た優れたものである。
【００１４】
しかし、シート端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することは難しかった。そのため、一部の箇所で他の部分よりも早い段階でシート２の剥離を生ずる場合があり、それが進展してそのタイヤ全体の寿命を短くする場合があり、さらなる改善が求められるものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開２００９−２４１８５５号公報
【特許文献２】特許５１４６５９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせてインナーライナーあるいは補強材を成形する工程を有するタイヤの製造方法において、重ね合わせられるシート積層体の端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することを可能にして、ひいては、その切断形態に基づいて、空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、該シート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができて、耐久性に非常に優れたタイヤを製造することを可能にする方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上述した目的を達成する本発明のタイヤの製造方法は、以下の（１）の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、前記シート積層体のエラストマー層側に刃先受け台を配し、該刃先受け台に載置した前記シート積層体に対し、該シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体を切断し、前記シート積層体の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【００１８】
かかる本発明のタイヤの製造方法において、以下の（２）〜（１０）のいずれかの構成からなることが、さらに好ましい。
（２）前記シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側に前記円形の刃を押し当てて切断するに際して、該刃の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物への入射角度αを５〜４０°として行うことを特徴とする上記（１）記載のタイヤの製造方法。
（３）前記円形の刃の直径が、１０ｍｍ〜２００ｍｍであることを特徴とする上記（１）または（２）記載のタイヤの製造方法。
（４）前記円形の刃の直径が、３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする上記（１）または（２）記載のタイヤの製造方法。
（５）前記従属回転することが可能な円形刃の回転軸方向と直角の断面形状が略紡錘形であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（６）前記従属回転することが可能な円形刃の刃先角度が５°以上６０°以下であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（７）前記刃先受け台が、刃の当たる部分に刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（８）前記刃先受け台が、刃の当たる部分が金属製でかつ刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（９）前記切断後のシート積層体の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の切断端部が、切断力による先端先鋭化形状を呈していることを特徴とする上記（１）〜（８）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（１０）前記従属回転することが可能な円形の刃を押し当ててする切断が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）
Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）
【発明の効果】
【００１９】
請求項１にかかる本発明のタイヤの製造方法によれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、重ね合わせられるシート積層体の端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することを可能にして、その結果、その切断形態に基づいて、空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、該シート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができ、それにより耐久性に優れたタイヤを製造することができる。
請求項２〜請求項１０のいずれかの本発明のタイヤの製造方法によれば、上記請求項１にかかる本発明の効果を有するとともに、その効果をより確実にかつより効果的に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】（ａ）は、所定長さで切断がされた、かつ、本発明方法にかかる円形の刃を押し当てて切断された先端部が先鋭化された形状を有する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３を積層したシート積層体１を用いて、該シート積層体１の端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した状態でタイヤの加硫成形をした後の該部の状態を示したモデル図であり、（ｃ）は本発明方法にかかる円形の刃を押し当てて切断する方法で切断された熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の加硫成形後の切断先端の形状の例をモデル的に説明する概略側面図である。
【図２】（ａ）は、通常の端部を有する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と、エラストマー層３を積層したシート積層体１を用いて、該シート積層体シート１の端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態例を示したモデル図である。
【００２１】
【図３】本発明方法にかかる従属回転する円形の刃を押し当ててシート積層体を切断して、ラップスプライスする端部を形成する状態を示したモデル図である。
【図４】本発明方法にかかる従属回転する円形の刃をシート積層体に押し当てて、該シート積層体を切断して形成されたラップスプライスされる端部の切断後の状態を例示したモデル図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本発明に好ましく使用できる円形の刃の１例を示したモデル図であり、（ａ）はその回転軸Ｙ方向と直角な方向からみた正面図、（ｂ）はその右側面図である。
【図６】図５（ａ）に示したのと同様の円形の刃と、底部が狭くなっている断面が台形状の溝空間を有する刃受け溝８の係合状態を示したモデル図である。
【図７】本発明のタイヤの製造方法により得られる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面などを用いて、更に詳しく本発明のタイヤの製造方法について説明する。
【００２３】
本発明のタイヤの製造方法は、図３にモデル図を示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３を積層してなるシート積層体１の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、シート積層体１のエラストマー層側に刃先受け台７を配し、該刃先受け台７に載置したシート積層体１に対し、シート積層体１の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側から従属回転する円形の刃６を押し当ててシート積層体１を切断し、シート積層体１の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とする。シート積層体１は、インナーライナーあるいは補強材を構成するものとして上述の成形がなされる。
【００２４】
かかる本発明の方法によれば、シート積層体１の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側から従属回転する円形の刃６を押し当ててシート積層体１を切断することによって、円形刃６が回転しながら、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２を刃先受け台７まで押し込むように伸ばしながら切断することにより、シート２の先端部の断面形状を先端が先鋭化された形状として形成することができる。
【００２５】
図４は、そのようにして切断された後のシート積層体１の状態を例示したモデル図であり、図３とは９０°ずれた方向から見た図である。シート積層体１の中の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２は、刃先受け台７上の刃受け溝８の方に向かって伸ばされたようにして先端部が細くなった先鋭化形状を呈している。
【００２６】
かかるシート積層体１中で、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部の断面形状が先鋭化された形状を有するシート積層体を使用してラップスプライスすることにより、該シート２やシート積層体１の端部付近でのクラック発生、剥離発生を良好に防止することができる。
【００２７】
特に本発明の方法によれば、ギロチンカッター方式のものよりも、重ね合わせられるシート積層体１の端部をその切断部の全幅にわたり、安定してかつ均斉で理想的な端部形態を呈して切断することができ、その切断形態に基づき、該空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、前述したシート２やシート積層体１のクラック発生、剥離発生防止効果を得ることができる。
【００２８】
本発明の方法において、シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側に前記円形の刃６を押し当てて切断するに際して、好ましくは、刃の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２への入射角度αを５〜４０°として行うことである。本発明者らの知見によれば、入射角度αを５〜４０°の範囲内として回転刃６を当てることにより、該シート２を効率良く伸ばしながら切断することができる。特に、入射角度αを１０〜３０°の範囲内で切断すると該効果はより大きくさらに好ましい。
【００２９】
上述した入射角度αを実現するために、一般に、シート積層体１の厚さは１ｍｍ弱から数ｍｍの範囲であることから、円形の刃６の直径が１０ｍｍ〜２００ｍｍであることが好ましく、中でも３０ｍｍ〜１００ｍｍであることが最も好ましい。シート積層体１の厚さは、２０〜５００μｍであることが好ましい。中でも、用途的にみると、補強シートとして使用される場合には、厚さが５０〜３００μｍであることが好ましく、あるいはインナーライナー層を構成するシートとして使用される場合には、厚さが３０〜３００μｍであることが好ましい。
【００３０】
円形の刃６は、積極駆動回転するものではなく、従属回転するものであることが重要であり回転しながら切断方向に移動して進むものであり、その移動は相対的なものでよく、回転する刃の位置は動かずに、シート置き台を兼ねた刃先受け台７が移動するものでもよい。
【００３１】
刃先受け台７は、円形刃の従属回転を確実に行わせる上で、また、切断に際して、シート積層体１の中の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート積層体２を、刃先受け台７の方に向かって確実に伸ばすようにして切断をする上で、使用することは必須のことである。また、刃先受け台７は、刃６の当たる部分に刃受け溝８が設けられていることが、上述の効果を確実に得ることができるので好ましい。図４に示している刃受け溝８は、溝空間の断面形状が２等辺三角形のものである。
【００３２】
従属回転することが可能な円形刃６の形状は、図５（ａ）、（ｂ）にモデル図を示したように、その回転軸Ｙ方向と直角の断面形状が略紡錘形であることが好ましい。「略紡錘形」とは、図５に示したように上下が共に、回転軸Ｙから遠ざかるにつれて細くなっていく形態をいう。
【００３３】
該円形刃６の刃先角度θは、図５に示したように、５°以上６０°以下であることが、均斉で好ましい端部形態を呈して切断することができる点で好ましい。該刃の最先端部は、刃の切れ味を多少落とすための丸み付け加工がなされていてもよい。切断に際して、シート積層体２を、刃先受け台７の方に向かって確実に伸ばすようにして先端先鋭化形状を呈させつつ切断することに資するからであり、特に、後述する刃受け溝８と組み合わせて使用すると効果が大きい。
【００３４】
また、刃先受け台７は、刃の当たる部分に刃受け溝８が設けられているものであることが好ましい。刃先受け台７に、刃の当たる刃受け溝８を設けていることにより、より望ましい形に切断することができるからである。刃受け溝８の溝空間の断面形状は、図４に示したような２等辺三角形状（Ｖ字形状）のもの、あるいは図６に示したような底部が狭くなっている台形状、あるいはＵの字形状のものなどを使用することができる。刃先受け台は、金属あるいは硬質の樹脂などからなることが好ましい。
【００３５】
本発明にかかる方法によって切断された切断後のシート積層体１の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の切断端部は、回転刃の切断力によりその先端が先鋭化形状を呈していること、それも切断全幅にわたり均斉でかつ良好な先鋭化形状を呈しているが大きな特徴である。
【００３６】
図４は、切断直後のモデル的な形状例を示したものであり、シート２の先端部９は下に向いてエラストマー層３側にまで垂れたような先細り形状を呈している。
【００３７】
切断して得られるシート２の先端部５の形状は、好ましくは、図１（ｃ）に示したように、シート２の先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、該シートの厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するように形成されたものであることが好ましい。より好ましくは、０．２ｔ≦Ｔ≦０．６ｔである。
ここで、ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）であり、Ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）である。
【００３８】
図７は、本発明のタイヤの製造方法により得られるタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図であり、シート積層体２をインナーライナー層１０として設けた例を示している。
【００３９】
図７に示したように、タイヤＴは、トレッド部１１の左右にサイドウォール部１２とビード部１３を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層１４が、タイヤ幅方向に左右のビード１３、１３間に跨るように設けられている。トレッド部１１に対応するカーカス層４の外周側にはスチールコードからなる２層のベルト層１５が設けられている。矢印Ｘはタイヤ周方向を示している。カーカス層１４の内側には、シート積層体２からなるインナーライナー層１０が配され、そのラップスプライス部Ｓがタイヤ幅方向に延びて存在している。
【００４０】
図７に示したような、シート積層体２をインナーライナー層１０として使用したタイヤでは、タイヤ内周面上でのラップスプライス部Ｓ付近で従来は生じやすかったクラックの発生や、インナーライナー層１０を形成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート積層体２とタイゴム層（エラストマー層）３の間のクラックの発生と剥離の発生が、いずれも抑制されてタイヤの耐久性が著しく向上する。
【００４１】
ラップスプライス部Ｓの重なり長さは、タイヤサイズにもよるが、好ましくは７〜２０ｍｍ程度、より好ましくは８〜１５ｍｍ程度とするのがよい。重なり長さが長すぎると、ユニフォミティーが悪化する方向であり、短すぎると成形時にスプライス部が開いてしまうおそれがあり好ましくないからである。
【００４２】
上述したシート積層体２は、空気入りタイヤのインナーライナー層として使用でき、あるいは、インナーライナー層としてではない使用もでき、例えば、タイヤの特定部分の補強のための補強シート層として使用されることもできる。
【００４３】
本発明において、インナーライナー層（空気透過防止層）として、シート積層体を使用する場合は、通常のインナーライナー層として配設される位置に配設されればよい。その場合、さらに、該インナーライナー層に対する補強層として、本発明にかかるシート積層体を使用するようにしてもよい。
【００４４】
補強層として使用される態様の場合では、タイヤの内部、例えばカーカス層やベルト層などの補強層としてゴム層に隣接した部分に配設される場合が効果的であり、あるいは、ビード部やサイド部あるいはトレッド部などのタイヤ表面部（外側表面および内腔側表面の双方である）に使用されてもよい。特に、サイド部または／およびショルダー部に配する場合には耐補強効果を得ることができる。いずれの場合でも、ラップスプライス部を有する場合は、上述した本発明の効果は得られるのである。
【００４５】
本発明で用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００４６】
また、本発明で使用できる熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂とエラストマーは、熱可塑性樹脂については上述のものを使用できる。エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００４７】
また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部がよい。
【００４８】
熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。
【００４９】
本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物には、インナーライナーあるいは補強層としての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
【００５０】
また、エラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）などは添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
【００５１】
また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーあるいは補強層としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナーあるいは補強層に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果に、より十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。
【００５２】
本発明で使用できる熱可塑性樹脂、エラストマーのヤング率は、特に限定されるものではないが、いずれも、好ましくは１〜５００ＭＰａ、より好ましくは５０〜５００ＭＰａにするとよい。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明の製造方法によって空気入りタイヤを製造した実施例に基づいて、本発明の構成、効果について具体的に説明する。
【００５４】
本発明のタイヤの製造方法にかかるシート積層体は、各実施例、比較例でインナーライナーとして使用しタイヤを製造した。
【００５５】
各空気入りタイヤの評価は、各試験タイヤの内腔のインナーライナーのスプライス部付近でスプライスに沿って発生したクラックのトータル長さを求めることにより行った。
試験タイヤとして、２１５／７０Ｒ１５  ９８Ｈを用い、各実施例、比較例ごとに各２本を作製し、これをＪＡＴＭＡ標準リム１５×６．５ＪＪに取り付け、タイヤ内圧を２４０ｋＰａとし、荷重８．８２ｋＮ（ＪＡＴＭＡ最大負荷荷重の１２０％）を負荷して速度８０ｋｍ／時間で５０，０００ｋｍ走行させた後、上記の方法によりクラックのトータル長さを求めて評価を行った。
【００５６】
実施例１−６、比較例１−２
実施例１−６、比較例１−２のいずれも、インナーライナーを構成する熱可塑性樹脂組成物は表１に示した組成のもの（厚さ１３０μｍ）を用い、エラストマー層（タイゴム層）としては、該熱可塑性樹脂組成物と接着する表２に示した組成のもの（厚さ０．７ｍｍ）を用いた。
【００５７】
実施例１−６は、いずれも本発明にかるものであり、丸刃の直径、刃先の角度θを種々変更したものである。比較例１は、通常のカッターにより切断をしたものであり、切断先端部は先端が先鋭化されていないものであった。比較例２はギロチン方式のカッターによるものであり、切断端部における先端先鋭化は認められたが、切断全長にわたりその先端先鋭化形状で観察すると、実施例１−６のいずれにも劣ると認められるものであった。
発生したクラックのトータル長さは、表３に記載したとおりである。本発明方法により製造した空気入りタイヤは、クラックの発生がほぼないのであり、耐久性に非常に優れているものであった。
【００５８】
【表１】
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【００５９】
【表２】
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【００６０】
【表３】
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【符号の説明】
【００６１】
１：シート積層体
２：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート
３：エラストマー層
４：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の先端部付近
５：シート２の切断された先端部分
６：円形刃
７：刃先受け台
８：刃受け溝
９：切断されたシートの先端部
１０：インナーライナー層
１１：トレッド部
１２：サイドウォール部
１３：ビード
１４：カーカス層
１５：ベルト層
Ｓ：ラップスプライス部
Ｘ：タイヤ周方向
α：刃のシート積層体２への入射角
θ：刃先角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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