(57)【要約】【課題】樹脂製基材を表皮材と一体成形する樹脂成形品の製造方法において、製品全体のコストアップを抑制しつつ簡便な手法で表皮材の潰れや毛倒れ等のゲートダメージを抑制する。【解決手段】第２射出工程でゲート４２から溶融樹脂を射出して樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形する際には、ゲート４２に対面する部分に第１射出工程で予め溶融樹脂が付着させられてバリア層５０が形成されているため、ゲートダメージを抑制しつつ高い生産効率で樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形することができる。また、スライド駒４８をゲート４２に接近させてバリア層５０を形成し、その後スライド駒４８を本来の成形位置まで戻して再度溶融樹脂を射出することにより、ゲートダメージを抑制しつつ樹脂製基材１２を一体成形するため、目付量が大きい高価な積層不織布を表皮材１４に裏打ちしてゲートダメージを防止する場合に比較してコストアップを抑制できる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面形状に対応する第１成形面を有する第１成形型と、裏面形状に対応する第２成形面を有する第２成形型との間に表皮材を配置し、該第２成形型に設けられたゲートから溶融樹脂を射出して、該表皮材を前記第１成形面に押圧して成形すると同時に樹脂製基材を該表皮材と一体成形する樹脂成形品の製造方法であって、
前記第１成形型と前記第２成形型との間に前記表皮材を配置する表皮セット工程と、
前記第２成形型に設けられた前記ゲートと、前記第１成形型のうち該ゲートに対面する対面部位とを、本来の成形位置よりも相対的に接近させる第１変位工程と、
前記ゲートから溶融樹脂を射出し、前記表皮材のうち前記対面部位によって支持されている部分に局部的に該溶融樹脂を付着させて、前記樹脂製基材の一部ととして用いられるバリア層を形成する第１射出工程と、
前記ゲートと前記対面部位とを相対的に前記本来の成形位置へ戻す第２変位工程と、
前記ゲートから溶融樹脂を射出し、前記表皮材を前記第１成形面に押圧して成形すると同時に前記樹脂製基材の前記バリア層を除いた残りの部分を該表皮材と一体成形する第２射出工程と、
を有することを特徴とする表皮材を有する樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートは、前記第２射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートよりも小さい
ことを特徴とする請求項１に記載の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１成形型の前記対面部位には、前記第２成形型の前記ゲートに対して接近離間可能なスライド駒が設けられており、
前記第１変位工程では前記スライド駒が前記第１成形面から突出させられる一方、前記第２変位工程では該スライド駒が該第１成形面と一致する位置まで戻される
ことを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表皮材を有する樹脂成形品の製造方法に係り、特に、製品全体のコストアップを抑制しつつ簡便な手法で表皮材のゲートダメージを抑制する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表面形状に対応する第１成形面を有する第１成形型と、裏面形状に対応する第２成形面を有する第２成形型との間に表皮材を配置し、その第２成形型に設けられたゲートから溶融樹脂を射出して、その表皮材を前記第１成形面に押圧して成形すると同時に樹脂製基材をその表皮材と一体成形する樹脂成形品の製造方法が知られている。特許文献１に記載の製造方法はその一例で、車両用の内装部品（ドアトリムなど）に関するものであり、樹脂製基材を射出して表皮材と一体成形する際に、ゲートの近傍で射出樹脂の熱や圧力、含浸等により表皮材のクッション層が潰れたり、表皮材の表面に設けられた起毛が倒れたりするゲートダメージを生じることがあるため、表皮材の裏面に目付量が大きい積層不織布をバリア層として設けることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１７８３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このように目付量が大きい積層不織布は高価であるため、製品全体の製造コストが高くなる。また、このような高価な積層不織布を設けることなく、倒れた起毛を後工程で起こす場合には、工程数が増えて製造コストが高くなる。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、樹脂製基材を表皮材と一体成形する樹脂成形品の製造方法において、製品全体のコストアップを抑制しつつ簡便な手法で表皮材の潰れや毛倒れ等のゲートダメージを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、第１発明は、表面形状に対応する第１成形面を有する第１成形型と、裏面形状に対応する第２成形面を有する第２成形型との間に表皮材を配置し、その第２成形型に設けられたゲートから溶融樹脂を射出して、その表皮材を前記第１成形面に押圧して成形すると同時に樹脂製基材をその表皮材と一体成形する樹脂成形品の製造方法であって、(a) 前記第１成形型と前記第２成形型との間に前記表皮材を配置する表皮セット工程と、(b) 前記第２成形型に設けられた前記ゲートと、前記第１成形型のうちそのゲートに対面する対面部位とを、本来の成形位置よりも相対的に接近させる第１変位工程と、(c) 前記ゲートから溶融樹脂を射出し、前記表皮材のうち前記対面部位によって支持されている部分に局部的にその溶融樹脂を付着させて前記樹脂製基材の一部として用いられるバリア層を形成する第１射出工程と、(d) 前記ゲートと前記対面部位とを相対的に前記本来の成形位置へ戻す第２変位工程と、(e) 前記ゲートから溶融樹脂を射出し、前記表皮材を前記第１成形面に押圧して成形すると同時に前記樹脂製基材の前記バリア層を除いた残りの部分をその表皮材と一体成形する第２射出工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法において、前記第１射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、前記第２射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートよりも小さいことを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法において、(a) 前記第１成形型の前記対面部位には、前記第２成形型の前記ゲートに対して接近離間可能なスライド駒が設けられており、(b) 前記第１変位工程では前記スライド駒が前記第１成形面から突出させられる一方、前記第２変位工程ではそのスライド駒がその第１成形面と一致する位置まで戻されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このような表皮材を有する樹脂成形品の製造方法によれば、第２成形型のゲートと、第１成形型のうちゲートに対面する対面部位とを、本来の成形位置よりも相対的に接近させて、その状態でゲートから溶融樹脂を射出することにより、表皮材のうち対面部位によって支持されている部分に局部的に溶融樹脂を付着させてバリア層を形成する（第１射出工程）。その後、上記ゲートと対面部位とを相対的に本来の成形位置へ戻し（第２変位工程）、その状態でゲートから再び溶融樹脂を射出することにより、表皮材を成形すると同時に樹脂製基材をその表皮材と一体成形する（第２射出工程）。その場合に、表皮材のうちゲートに対面する部分には、第１射出工程で予め局部的に溶融樹脂が付着させられてバリア層が形成されているため、その溶融樹脂の射出に起因する表皮材のゲートダメージを抑制しつつ高い生産効率で樹脂製基材を表皮材と一体成形することができる。すなわち、第１射出工程では少量の溶融樹脂を射出するだけで良いため、ゲートダメージを抑制できる射出条件で射出する一方、第２射出工程ではゲートダメージを考慮することなく高能率で溶融樹脂を射出することにより、全体として高い生産効率を維持することができるのである。
【００１０】
また、第１成形型の対面部位とゲートとを相対的に接近させて溶融樹脂を射出することによりバリア層を形成し、その後本来の成形位置まで戻して再度溶融樹脂を射出することにより、ゲートダメージを抑制しつつ樹脂製基材を表皮材と一体成形できるため、目付量が大きい高価な積層不織布を表皮材の裏面に裏打ちしてゲートダメージを防止したり、ゲートダメージで倒れた起毛を後工程で起こしたりする場合に比較して、製品全体のコストアップを抑制できる。
【００１１】
第２発明では、第１射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートが比較的小さいため、射出された溶融樹脂が必要以上に広がることなくゲートの対面部分に局部的に、すなわち表皮材のうち第１成形型の対面部位によって支持されている部分に局部的に、溶融樹脂を付着させてバリア層を形成することができる。これにより、少ない溶融樹脂で確実にバリア層を形成でき、第２射出工程の際のゲートダメージを適切に抑制することができる。また、第２射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートは比較的大きいため、高能率で射出することにより高い生産効率を維持することができる。
【００１２】
第３発明では、第１成形型の対面部位にスライド駒が設けられ、第１変位工程ではそのスライド駒が第１成形面から突出させられてゲートに接近させられる一方、第２変位工程ではスライド駒が第１成形面と一致する位置まで戻されるため、例えば第２成形型のゲート部分を局部的に変位させる場合に比較して成形型の設計変更等が簡単であり、コストアップが抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明方法に従って製造された車両用内装部品の一例を示す断面図である。
【図２】図１の車両用内装部品の表皮材の構成を説明する断面図である。
【図３】本発明方法を好適に実施できる射出成形機の一例を説明する構成図である。
【図４】図３の射出成形機を用いて図１の車両用内装部品を製造する際の製造工程を説明する断面図である。
【図５】本発明方法を好適に実施できる別の射出成形機の一例を説明する構成図である。
【図６】図５の射出成形機を用いて図１の車両用内装部品を製造する際の製造工程を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明は自動車のドアトリムやインストルメントパネルなどの内装部品の製造に好適に適用されるが、家電製品等の樹脂製パネルの製造などにも適用され得る。樹脂製基材や表皮材としては、一般に使用される種々の材料を用いることが可能で、表皮材としては例えば織布、編布、不織布、塩化ビニル・ＴＰＯ等のレザー、軟質系フィルムなどが用いられる。また、単層体であっても積層体であっても良く、ウレタンやＰＰフォーム等のクッション層を有する積層構造とすることもできる。更に、裏打ちとしてＰＥＴ、ＰＡ、ＰＰ等の織布、編布、不織布等を設けることもできる。表皮材は、例えば樹脂製基材の表面の全面を被覆するように設けられるが、樹脂製基材の表面の一部を被覆するように島状或いは半島状に設けるだけでも良い。
【００１５】
表皮セット工程では、表皮材にたるみやシワなどが発生しないように所定部位を押圧部材などで第１成形面に押圧したり、所定の張力で外周側へ引っ張って配置したり、或いは第１成形面に小さな吸引孔を設けて第１成形面に密着するように吸引したりすることもできるが、単に略水平な成形面上に載置するだけでも良いなど、種々の態様が可能である。
【００１６】
第２成形型には、１または複数のゲートが設けられ、第１成形型との間の製品キャビティー内に溶融樹脂が射出されるが、複数のゲートを備えている場合に各ゲートでゲートダメージを生じる可能性がある場合には、それぞれのゲートにおいて本発明方法を適用してバリア層を形成することが望ましい。複数のゲートの一部に本発明方法を適用するだけでも良い。
【００１７】
第１変位工程では、第２成形型に設けられたゲートと第１成形型の対面部位とを、本来の成形位置よりも相対的に接近させるが、本来の成形位置は、第１成形型と第２成形型とが型締めされて目的形状の樹脂製基材を一体成形できる位置である。第１変位工程では、ゲートが設けられた部分および対面部位の少なくとも一方を、上記本来の成形位置から他方に対して接近させれば良く、両方を接近させても良い。この接近距離は、次の第１射出工程で、ゲートダメージを抑制できるバリア層を表皮材に付着するように設けることが可能で、且つ、第２射出工程でバリア層に邪魔されることなくゲートから溶融樹脂を高能率で射出して樹脂製基材を一体成形できるように適宜定められる。
【００１８】
上記第１変位工程では、例えば第３発明のように第１成形型にスライド駒を設け、対面部位を局部的にゲートに対して接近させるようにしても良いが、逆に第２成形型にスライド駒を設けて、ゲート部分を局部的に対面部位に対して接近させるようにしても良い。第１成形型および第２成形型にそれぞれスライド駒を設けて、両者を接近させるようにしても良い。また、そのようなスライド駒を設けることなく、第１成形型および第２成形型を、本来の成形位置よりも接近可能に構成し、第１成形面および第２成形面を全体的に接近離間させるようにしても良い。
【００１９】
上記第１変位工程は、表皮セット工程の後で行っても良いが、表皮セット工程と同時或いは表皮セット工程の前に行うことも可能である。要するに、第１射出工程に先立って、第１成形型と第２成形型との間に表皮材を配置するとともに、ゲートと対面部位とを相対的に接近させておけば良く、それ等の何れを先に行っても差し支えない。
【００２０】
第１射出工程および第２射出工程でゲートから射出する溶融樹脂は、第２発明のようにメルトフローレートが異なる別の樹脂材料であっても良いが、メルトフローレートが等しい同一の樹脂材料を用いることもできる。すなわち、ゲートダメージはメルトフローレートだけでなく射出圧力や溶融樹脂温度などでも変化するため、例えば同じ樹脂材料でも、第１射出工程では低い射出圧力で溶融樹脂を射出することによりゲートダメージを抑制しつつバリア層を形成することができる。そして、第２射出工程では、第１射出工程よりも高い射出圧力で溶融樹脂を射出することにより、高能率で樹脂製基材を一体成形することができる。なお、バリア層が樹脂製基材に一体的に固着されるように、両者を同一乃至は同系統の樹脂材料で構成することが望ましいが、樹脂製基材に要求される強度等の性能を満たす範囲で、必ずしも両者が強固に固着される必要はなく、異なる種類の樹脂材料を用いることも可能である。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明方法に従って製造されたドアトリム等の車両用内装部品１０を模式的に示す断面図である。この車両用内装部品１０は、樹脂製基材１２の表面に表皮材１４を一体的に固着したもので、表皮材１４は、図２に示すように３層構造で構成されている。すなわち、不織布等の裏打ち１６、発泡ウレタン等のクッション層１８、および起毛ファブリック等の表層２０が互いに一体的に固着されており、裏打ち１６側において樹脂製基材１２の表面に一体的に固着されている。この車両用内装部品１０は樹脂成形品に相当する。
【００２２】
上記車両用内装部品１０の樹脂製基材１２は、図３に示す射出成形機３０を用いて表皮材１４の成形と同時にその表皮材１４と一体成形される。射出成形機３０は、一対の上型３２および下型３４を備えており、上型３２が駆動装置３３により下型３４に対して接近離間させられるようになっている。上型３２には、車両用内装部品１０の表面形状に対応する第１成形面３６が設けられている一方、下型３４には車両用内装部品１０の裏面形状に対応する第２成形面３８が設けられており、図３に示すように上型３２が下降させられて型締めされることにより、それ等の第１成形面３６および第２成形面３８により車両用内装部品１０に対応する製品キャビティ４０が形成される。上型３２は第１成形型に相当し、下型３４は第２成形型に相当する。
【００２３】
上記下型３４には、例えば第２成形面３８の中央部分に開口するようにゲート４２が設けられており、前記樹脂製基材１２を構成する熱可塑性の溶融樹脂が射出機構４４からホットランナー４６を介して供給され、ゲート４２から製品キャビティ４０内に所定の射出圧力で射出されるようになっている。その場合に、製品キャビティ４０内に前記表皮材１４を配置し、ゲート４２から溶融樹脂を射出して樹脂製基材１２を一体成形しようとすると、そのゲート４２の近傍で射出樹脂の熱や圧力、含浸等により表皮材１４のクッション層１８が局部的に潰れたり、表皮材１４の表層２０に設けられた起毛が局部的に倒れたりするゲートダメージを生じることがある。これを防止するために、上記射出成形機３０の上型３２には、ゲート４２に対面する対面部位にスライド駒４８が設けられ、そのスライド駒４８が上型３２とは独立に前記駆動装置３３によって上下動させられるようになっており、図４に示すように樹脂製基材１２が(c) の第１射出工程および(e) の第２射出工程の２回に分けて成形される。駆動装置３３は、スライド駒４８を含めて上型３２を全体的に上下動させる駆動機構、およびスライド駒４８のみを上下動させる駆動機構の２種類の駆動機構を備えている。
【００２４】
図４は、上記射出成形機３０を用いて樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形する際の手順を説明する図で、(a) の表皮セット工程では、図示しない搬送ロボット等により表皮材１４を下型３４上に配置するとともに、上型３２を下降させて型締めする。表皮材１４は、たるみやシワなどが発生しないように、必要に応じて例えば下型３４に設けられた図示しない押圧部材などで所定部位が第１成形面３６に押圧されて位置決めされる。図４の(a) では、表皮材１４が上型３２の第１成形面３６に密着させられているが、下型３４の第２成形面３８に接するように配置されても良い。
【００２５】
(b) の第１変位工程では、下型３４に設けられたゲート４２と、上型３２のうちゲート４２に対面する対面部位とを、本来の成形位置（(a) に示す型締め状態の位置）よりも相対的に接近させる。具体的には、上型３２に設けられたスライド駒４８を第１成形面３６から下方へ突出させ、ゲート４２に接近させる。この接近距離は、次の(c) の第１射出工程で、ゲートダメージを抑制できるバリア層５０を表皮材１４に付着するように設けることが可能で、且つ、(e) の第２射出工程でバリア層５０に邪魔されることなくゲート４２から溶融樹脂を高能率で射出して樹脂製基材１２を一体成形できるように適宜定められる。
【００２６】
(c) の第１射出工程では、ゲート４２から溶融樹脂を射出し、表皮材１４のうちスライド駒４８によって支持されている部分に局部的に溶融樹脂を付着させて、樹脂製基材１２の一部として用いられるバリア層５０を形成する。このバリア層５０は、(e) の第２射出工程に先立って溶融樹脂が硬化させられることにより、その第２射出工程で樹脂製基材１２の残りの部分が一体成形される際に、ゲート４２から射出される溶融樹脂によって表皮材１４にゲートダメージが生じることを防止するためのものである。第１射出工程で射出される溶融樹脂、すなわちバリア層５０を構成する溶融樹脂は、メルトフローレートが３〜５（ｇ／１０ｍｉｎ）の範囲内で比較的小さく、必要以上に広がることなくゲート４２の対面部分に局部的に、すなわちスライド駒４８によって支持されている部分に局部的に、溶融樹脂を付着させてバリア層５０を形成することができる。これにより、少ない溶融樹脂で確実にバリア層５０を形成でき、(e) の第２射出工程の際のゲートダメージを適切に抑制することができる。第１射出工程ではまた、ゲート４２から射出される溶融樹脂によって表皮材１４がゲートダメージを生じることがないように、その射出圧力や溶融樹脂温度などが定められる。上記メルトフローレートは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０の規定に従って、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した値である。
【００２７】
(d) の第２変位工程では、下型３４に設けられたゲート４２と、上型３２のうちゲート４２に対面する対面部位とを、相対的に本来の成形位置へ戻す。具体的には、上型３２に設けられたスライド駒４８を、第１成形面３６と一致する位置まで上昇させる。
【００２８】
(e) の第２射出工程では、再びゲート４２から溶融樹脂を射出し、その射出圧力により表皮材１４を第１成形面３６に押圧して成形すると同時に、樹脂製基材１２の前記バリア層５０を除いた残りの部分を表皮材１４と一体成形する。これにより、目的とする車両用内装部品１０が得られる。この時の溶融樹脂は、メルトフローレートが３０〜３２（ｇ／１０ｍｉｎ）の範囲内で(c) の第１射出工程時に比較して大きく、高能率で射出することにより高い生産効率で樹脂製基材１２を射出成形することができる。また、バリア層５０の存在で表皮材１４のゲートダメージが抑制されることから、溶融樹脂の射出圧力や溶融樹脂温度などもゲートダメージを考慮することなく適宜定めることが可能で、例えば第１射出工程よりも高い射出圧力で溶融樹脂を射出することにより、樹脂製基材１２を高い生産能率で射出成形できる。この時の溶融樹脂は、樹脂製基材１２として要求される強度等の性能を満たすように、バリア層５０とは関係無く適宜定めることができるが、本実施例ではバリア層５０に対して強固に固着されるようにバリア層５０と同系統の樹脂材料が用いられる。上記メルトフローレートも、第１射出工程の溶融樹脂と同様にＪＩＳ−Ｋ７２１０の規定に従って、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した値である。
【００２９】
このような本実施例の車両用内装部品１０の製造方法によれば、先ず、下型３４のゲート４２と、上型３２のうちそのゲート４２に対面する対面部位に設けられたスライド駒４８とを、本来の成形位置よりも相対的に接近させて、その状態でゲート４２から溶融樹脂を射出することにより、表皮材１４のうちスライド駒４８によって支持されている部分に局部的に溶融樹脂を付着させてバリア層５０を形成する（第１射出工程）。その後、上記ゲート４２とスライド駒４８とを相対的に本来の成形位置へ戻し（第２変位工程）、その状態で再びゲート４２から溶融樹脂を射出することにより、表皮材１４を成形すると同時に樹脂製基材１２をその表皮材１４と一体成形する（第２射出工程）。その場合に、表皮材１４のうちゲート４２に対面する部分には、第１射出工程で予め局部的に溶融樹脂が付着させられてバリア層５０が形成されているため、その溶融樹脂の射出に起因する表皮材１４のゲートダメージを抑制しつつ高い生産効率で樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形することができる。すなわち、第１射出工程では少量の溶融樹脂を射出するだけで良いため、ゲートダメージを抑制できる射出条件で射出する一方、第２射出工程ではゲートダメージを考慮することなく高能率で溶融樹脂を射出することにより、全体として高い生産効率を維持することができるのである。
【００３０】
また、スライド駒４８をゲート４２に接近させて溶融樹脂を射出することによりバリア層５０を形成し、その後スライド駒４８を本来の成形位置まで戻して再度溶融樹脂を射出することにより、ゲートダメージを抑制しつつ樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形できるため、目付量が大きい高価な積層不織布を表皮材１４の裏面に裏打ちしてゲートダメージを防止したり、ゲートダメージで倒れた起毛を後工程で起こしたりする場合に比較して、製品全体のコストアップを抑制できる。
【００３１】
また、第１射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートが比較的小さいため、射出された溶融樹脂が必要以上に広がることなくゲート４２の対面部分に局部的に、すなわち表皮材１４のうちスライド駒４８によって支持されている部分に局部的に、溶融樹脂を付着させてバリア層５０を形成することができる。これにより、少ない溶融樹脂で確実にバリア層５０を形成でき、第２射出工程の際のゲートダメージを適切に抑制することができる。また、第２射出工程で射出する溶融樹脂のメルトフローレートは比較的大きいため、高能率で射出することにより高い生産効率を維持することができる。
【００３２】
また、ゲート４２に対面する上型３２の対面部位にスライド駒４８が設けられ、第１変位工程ではそのスライド駒４８が第１成形面３６から下方へ突出させられてゲート４２に接近させられる一方、第２変位工程ではスライド駒４８が第１成形面３６と一致する位置まで上昇させられるため、例えば下型３４のゲート４２やホットランナー４６が設けられた部分にスライド駒を設けて局部的に変位させる場合に比較して、成形型の設計変更等が簡単であり、コストアップが抑制される。
【００３３】
なお、上記実施例では上型３２にスライド駒４８が設けられ、ゲート４２に対面する対面部位が局部的にゲート４２に対して接近離間させられるようになっていたが、図５に示す射出成形機６０の上型６２、下型６４のように、製品キャビティ４０を形成する本来の成形位置（図示の状態）よりも上型６２を更に下降可能に構成し、上記スライド駒４８を設けることなく、上型６２を全体的に本来の成形位置よりも下降させて前記バリア層５０を形成するようにしても良い。すなわち、図６に示すように、(b) の第１変位工程で上型６２を全体として下降させて下型６４のゲート４２に接近させ、その状態で(c) の第１射出工程を行い、ゲート４２から溶融樹脂を射出してバリア層５０を形成する。その後、(d) の第２変位工程で上型６２を本来の成形位置まで上昇させ、その状態で(e) の第２射出工程を実施して樹脂製基材１２を表皮材１４と一体成形すれば、バリア層５０により表皮材１４のゲートダメージが抑制されて前記実施例と同様の作用効果が得られる。
【００３４】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００３５】
１０：車両用内装部品（樹脂成形品）    １２：樹脂製基材    １４：表皮材    ３０、６０：射出成形機    ３２、６２：上型（第１成形型）    ３４、６４：下型（第２成形型）    ３６：第１成形面    ３８：第２成形面    ４２：ゲート    ４８：スライド駒（対面部位）    ５０：バリア層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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