(57)【要約】【課題】モールドの成形面の狭く込み入った部分にまで離型剤をムラなく行き渡らせて塗布できるモールド用離型剤の塗布方法および装置を提供する。【解決手段】離型剤帯電手段５により帯電させた離型剤Ｌを、噴霧手段２のノズル３からモールド１０の成形面１１に噴霧した後、モールド帯電手段６によりモールド１０を離型剤Ｌとは反対の極に帯電させて、噴霧した離型剤Ｌをモールド１０の成形面１１に吸着させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯電させた離型剤をモールドの成形面に噴霧し、この噴霧した離型剤を、この離型剤とは反対の極に帯電させた前記モールドの成形面に吸着させることを特徴とするモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項２】
前記離型剤をモールドの成形面に噴霧した後に、前記モールドを前記反対の極に帯電させる請求項１に記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項３】
前記離型剤およびモールドを帯電させる際の印加電圧の絶対値を１０ｋＶ〜３０ｋＶに設定する請求項１または２に記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項４】
前記離型剤を口径０．５ｍｍ〜１．０ｍｍのノズルを通じて高圧噴霧する請求項１〜３のいずれかに記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項５】
前記ノズルを隣り合うどうしの間隔を３ｍｍ以上あけて複数設け、これら複数のノズルを通じて前記離型剤を高圧噴霧する請求項４に記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項６】
前記離型剤を前記モールドの成形面から１０ｃｍ〜２０ｃｍ離れた位置で噴霧する請求項１〜５のいずれかに記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項７】
前記モールドが成形面にサイプブレードが突設されたタイヤ加硫用モールドである請求項１〜６のいずれかに記載のモールド用離型剤の塗布方法。
【請求項８】
モールドの成形面に離型剤を噴霧する噴霧手段と、前記離型剤を帯電させる離型剤帯電手段と、前記モールドを前記離型剤とは反対の極に帯電させるモールド帯電手段とを備えたことを特徴とするモールド用離型剤の塗布装置。
【請求項９】
前記噴霧手段により離型剤が前記モールドの成形面に噴霧された後に、前記モールド帯電手段により前記モールドを前記反対の極に帯電させる設定にした請求項８に記載のモールド用離型剤の塗布装置。
【請求項１０】
前記離型剤およびモールドを帯電させる際の印加電圧の絶対値を１０ｋＶ〜３０ｋＶに設定する請求項８または９に記載のモールド用離型剤の塗布装置。
【請求項１１】
前記噴霧手段が口径０．５ｍｍ〜１．０ｍｍのノズルを有し、このノズルを通じて前記離型剤を高圧噴霧する構成にした請求項８〜１０いずれかに記載のモールド用離型剤の塗布装置。
【請求項１２】
前記噴霧手段が前記ノズルを複数有し、隣り合うノズルどうしを３ｍｍ以上の間隔をあけて配置した請求項１１に記載のモールド用離型剤の塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド用離型剤の塗布方法および装置に関し、さらに詳しくは、モールドの成形面の狭く込み入った部分にまで離型剤をムラなく行き渡らせて塗布できるモールド用離型剤の塗布方法および装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ等のゴム製品を加硫する際に用いるモールドには、加硫されたゴム製品をモールドから取外し易くするために離型剤が塗布される。この離型剤を塗布する装置は種々知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、タイヤのトレッドパターンには多様な形状があり、近年、複雑な形状のトレッドパターンが増えてきた。また、スタッドレスタイヤを加硫するモールドには、タイヤ成形面にサイプブレードが突設されている。このように複雑なトレッドパターンやサイプブレードが突設されるなど、モールドの成形面が複雑な形状になると、狭く込み入った部分にまで離型剤を十分に行き渡らせることが難しくなる。
【０００４】
特許文献１では、加硫済タイヤを取出すアンローダに取付けた水平揺動アームの先端部に噴霧器を設けて、この噴霧器を所望の位置に移動させてモールドに離型剤を噴霧する噴霧装置が提案されている。しかしながら、所望の位置に移動できる噴霧装置を用いても、モールドの成形面に狭く込み入った部分があると離型剤を十分に行き渡らせてムラなく塗布することは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−４０３５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、モールドの成形面の狭く込み入った部分にまで離型剤をムラなく行き渡らせて塗布できるモールド用離型剤の塗布方法および装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のモールド用離型剤の塗布方法は、帯電させた離型剤をモールドの成形面に噴霧し、この噴霧した離型剤を、この離型剤とは反対の極に帯電させた前記モールドの成形面に吸着させることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のモールド用離型剤の塗布装置は、モールドの成形面に離型剤を噴霧する噴霧手段と、前記離型剤を帯電させる離型剤帯電手段と、前記モールドを前記離型剤とは反対の極に帯電させるモールド帯電手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、帯電させた離型剤をモールドの成形面に噴霧するので、帯電させない場合に比して離型剤をより微細化して成形面に噴霧できるので、モールドの成形面の狭く込み入った部分にまで離型剤を行き渡らせるには有利になる。そして、噴霧した離型剤を、この離型剤とは反対の極に帯電させたモールドの成形面に吸着させることにより、モールドの成形面の狭く込み入った部分であっても、離型剤の電荷とモールドの電荷とが引き合って、狭く込み入った部分にまで行き渡せるには益々有利になり、離型剤をムラなく行き渡らせて塗布することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のモールド用離型剤の塗布装置の概要を正面視で例示する説明図である。
【図２】図１の塗布装置を平面視で例示する説明図である。
【図３】図１のモールドの成形面を例示する拡大図である。
【図４】図３のモールドの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明のモールド用離型剤の塗布方法および装置を図面に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１２】
図１、図２に例示するように、本発明のモールド用離型剤の塗布装置１（以下、塗布装置１という）は、モールド１０の成形面１１に離型剤Ｌを噴霧する噴霧手段２と、離型剤Ｌを帯電させる離型剤帯電手段５と、モールド１０を離型剤Ｌとは反対の極に帯電させるモールド帯電手段６とを備えている。離型剤Ｌは加硫したゴム製品をモールド１０から取外し易くするために、一般的に使用されている離型剤Ｌである。
【００１３】
噴霧手段２には、離型液タンク４から延びるホース３ａが接続されている。この実施形態では、噴霧手段２が上下左右に移動する移動アーム８に取付けられていて、所望の位置に移動可能な構造になっている。噴霧手段２は先端にノズル３を備えていて、ノズル３は首振り機構９を介して上下に回動できる構造になっている。ノズル３の向きを上下および左右に変える首振り機構９を採用することもできる。移動アーム８は、上下左右に移動可能なのでノズル３は任意の位置に移動できるようになっている。
【００１４】
ノズル３の数は１つにすることもできるが、複数設けることがより好ましく、例えば、数十〜数百程度の数にする。複数設ける場合は、隣り合うノズル３どうしの間隔を３ｍｍ以上あけて配置する。
【００１５】
離型剤帯電手段５としては、例えば、離型液タンク４に貯留された離型液Ｌに所定の電圧を印加する高圧電源装置を用いる。モールド１０に接続されたモールド帯電手段６としては、例えば、モールド１０に所定の電圧を印加する高圧電源装置を用いる。
【００１６】
離型剤Ｌとモールド１０とは反対の極に帯電させるので、離型剤帯電手段５による印加電圧がプラスであればモールド帯電手段６による印加電圧はマイナスとなり、離型剤帯電手段５による印加電圧がマイナスであればモールド帯電手段６による印加電圧はプラスとなる。
【００１７】
離型剤Ｌおよびモールド１０を帯電させる際の印加電圧の絶対値は、例えば、１０ｋＶ〜３０ｋＶに設定する。即ち、離型剤帯電手段５およびモールド帯電手段６のいずれか一方の印加電圧をプラス１０ｋＶ〜３０ｋＶに設定し、いずれか他方の印加電圧をマイナス１０ｋＶ〜３０ｋＶに設定する。離型剤帯電手段５による印加電圧の絶対値と、離型剤帯電手段５による印加電圧の絶対値を同じにすることもできるが、前者を後者よりも大きく、或いは、後者を前者よりも大きくすることもできる。離型剤帯電手段５およびモールド帯電手段６は、コントローラ７に接続されていて、コントローラ７の制御により、印加電圧の大きさやプラスマイナスの切替えが可能になっている。
【００１８】
この塗布装置１を用いてモールド１０に離型剤Ｌを塗布する方法を以下に説明する。
【００１９】
このモールド１０はゴム製品を加硫する際に使用するモールドであれば特に限定されないが、この実施形態では、図３、図４に例示するように、タイヤ加硫用モールド１０に離型剤Ｌを塗布する。このモールド１０は、環状に組み付けられるそれぞれのセクターが、半径方向に移動可能に加硫装置に設置されて拡縮移動するセクショナルタイプのモールド１０である。図３および図４に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印はそれぞれ、モールド１０に挿入して加硫するタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００２０】
モールド１０の露出した内周側表面がタイヤを成形する成形面１１になる。この成形面１１には、溝成形突起１３、サイプブレード１２が突設されている。溝成形突起１３はモールド１０と一体的に鋳造されたものであり、サイプブレード１２は別体として成形面１１に突設されたものである。モールド１０および溝成形突起１３の材質は主にアルミニウム、サイプブレード１２の材質は例えばステンレス鋼などの鋼であり、互いに異なる材質になっている。サイプブレード１２の厚さは、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。溝成形突起１３は、タイヤのトレッドバターンによって、例えば、複雑なトレッドパターンの場合には薄くなることがある。また、成形面１１には適宜、ベントホールが設けられる。
【００２１】
離型剤Ｌを塗布するには、まず、コントローラ７を操作して、離型剤帯電手段５によって離型剤タンク４に貯留されている離型剤Ｌに所定電圧を印加してプラス極に帯電させる。例えば、離型剤Ｌにプラス１０ｋＶ〜プラス３０ｋＶの範囲の一定電圧を印加してプラス極に帯電させる。噴霧手段２は、ノズル３の先端をモールド１０の成形面１１に対向させて所定位置に配置する。
【００２２】
次いで、このプラス極に帯電させた離型剤Ｌをホース３ａを通じて噴霧手段２に供給し、図示しない圧縮エア供給装置により供給された圧縮エアによって、離型剤Ｌをノズル３の先端から高圧噴霧する。ここでの高圧とは、例えば、０．１ＭＰａ以上の圧力である。洗浄ムラを抑制するため、噴霧圧力ができるだけ均一になるようにする。
【００２３】
離型剤Ｌを噴霧しているノズル３の位置は制御装置により制御して、塗布対象となるモールド１０の成形面１１の決められた全範囲を網羅するように移動させつつ、離型剤Ｌを噴霧する。噴霧ムラを抑えるために、ノズル３の先端と、これに対向するモールド１０の成形面１１との間隔がなるべく一定（例えば１０ｃｍ〜２０ｃｍの一定間隔）になるように、ノズル３の移動および噴霧方向を制御する。例えば、湾曲した成形面１１では、ノズル３を上下移動させつつ、首振り機構９で噴霧方向を変えることにより、一定の間隔を保って湾曲した成形面に沿うようにノズル３の先端を移動させる。
【００２４】
次いで、コントローラ７を操作して、モールド帯電手段６によってモールド１０に所定電圧を印加してマイナス極に帯電させる。例えば、徐々に印加する電圧を高くして、モールド１０にマイナス１０ｋＶ〜マイナス３０ｋＶの範囲の一定電圧を印加してマイナス極に帯電させる。
【００２５】
本発明によれば、帯電させた離型剤Ｌは互いの粒子が反発して、帯電させない離型剤Ｌに比してより微細化して成形面１１に噴霧させることができる。そのため、モールド１０の成形面１１の狭く込み入った部分にまで離型剤Ｌを行き渡らせ易くなる。
【００２６】
そして、離型剤Ｌとは反対の極にモールド１０を帯電させることにより、噴霧した離型剤Ｌは、相反する極の電荷が引き合うことにより、モールド１０の成形面１１に吸着される。これより、モールド１０の成形面１１の狭く込み入った部分であっても離型剤Ｌが引き込まれるようになり、狭く込み入った部分にまで行き渡せるには益々有利になる。したがって、成形面１１の狭く込み入った部分にまで離型剤Ｌをムラなく行き渡らせて塗布することが可能になる。
【００２７】
離型剤Ｌを噴霧する前に予めモールド１０に所定電圧を印加してマイナスに帯電させておくこともできるが、噴霧前にモールド１０を離型剤Ｌとは反対の極に帯電させておくと、噴霧した離型剤Ｌはノズル３の先端から距離が近い成形面１１の部分に吸着され易くなる。したがって、成形面１１の狭く込み入った部分にまで離型剤Ｌを行き渡らせるには、離型剤Ｌを成形面１１に噴霧した後、即ち、帯電させるモールド１０の成形面１１のほぼ全範囲に離型剤Ｌが付着した後に、モールド１０を反対の極に帯電させることがより好ましい。
【００２８】
実施形態のようにサイプブレード１２が突設されたタイヤ加硫用モールド１０の場合は、サイプブレード１２の根元部分や屈曲部に、離型剤Ｌが行き渡り難くなるが、本発明では、成形面１１のこのような部分にも離型剤Ｌをムラなく行き渡らせて塗布することができる。特に、この実施形態では、モールド１０とサイプブレード１２の材質が異なることによりそれぞれの部位の電気抵抗が異なる。これに起因して、この実施形態では相対的にサイプブレード１２に離型剤Ｌが吸着され易くなり、サイプブレード１２の根元部分や屈曲部に離型剤Ｌが行き渡り易くなる。
【００２９】
離型剤Ｌおよびモールド１０を帯電させる際の印加電圧の絶対値が１０ｋＶ未満では本発明の効果を十分に得ることは難しい。一方、絶対値が３０ｋＶ超にしてもそれに見合う効果の向上を得ることが難しくエネルギー消費が増大する。そのため、印加電圧の絶対値は、１０ｋＶ〜３０ｋＶ程度に設定するのが好ましい。
【００３０】
離型剤Ｌを適度な範囲に拡散させて高圧噴射するには、ノズル３の口径を、例えば０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度に設定するのが好ましい。隣り合うどうしのノズル３の間隔が３ｍｍ未満では、隣り合うノズル３から噴霧される離型剤Ｌの粒子どうしの反発が大きくなる。そのため、離型剤Ｌが拡散し過ぎて作業スペースを汚してしまうことがある。そこで、ノズル３の配置間隔は３ｍｍ以上にすることが好ましく、例えば、上述したように３ｍｍ以上１００ｍｍ以下にする。
【００３１】
噴霧手段２は、移動アーム８の取付ける仕様に限らず、ハンディタイプにすることもできる。ハンディタイプの噴霧手段２の場合は、作業者が噴霧手段を手持ちして、所望の位置にノズル３の先端を向けてモールド１０の成形面１１に離型剤Ｌを噴霧する。
【実施例】
【００３２】
タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５のタイヤを加硫する際に、表１に示すようにモールドに離型剤を塗布する方法を７種類（比較例１、２、実施例１〜５）に異ならせて１日に同じ本数のタイヤを加硫し、その際に離型剤塗布量、離型剤塗布回数、離型不具合発生数を測定した。比較例１および２では、モールドから概ね距離を１０ｃｍ程度離して従来のスプレーにより離型剤を噴霧した。実施例１〜５では、モールドから概ね距離を１０ｃｍ程度離して３６個のノズル（ノズル口径１ｍｍ、ノズル配置間隔５ｍｍ、噴霧圧力０．５ＭＰａ）を有する噴霧手段により離型剤を噴霧した。比較例１および２では離型剤およびモールドを帯電させず、実施例１〜５では離型剤を噴霧した後にモールドを帯電させた。
【００３３】
[離型剤塗布量]
１回にモールドに塗布した離型剤の量を測定した。
【００３４】
[離型剤塗布回数]
１日にモールドに離型剤を塗布した回数を測定した。この離型剤塗布回数と上記した離型剤塗布量とを乗じることにより、１日にモールドに塗布した離型剤の総量が算出できる。
【００３５】
[離型不具合発生数]
加硫したタイヤをモールドから自動脱型装置により円滑に脱型させることができずに、脱型させるために何らかの追加作業が必要であったタイヤ本数を測定した。比較例１の離型不具合発生数を基準の１００として指数で評価した、数値が小さい程、離型不具合発生数が少ないことを示す。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１の結果から、実施例１〜５では、比較例１および２に比して、離型剤の使用量が少ないにも関わらず、離型不具合発生が少ないことが分かる。尚、予め帯電させたモールドに、モールドとは反対の極に帯電させた離型剤を噴霧した場合にも、比較例１および２に比して、離型剤の使用量が少ないにも関わらず、離型不具合発生が少ないことが確認されている。
【符号の説明】
【００３８】
１  塗布装置
２  噴霧手段
３  ノズル
３ａ  ホース
４  離型剤タンク
５  離型剤帯電手段
６  モールド帯電手段
７  コントローラ
８  移動アーム
９  首振り機構
１０  モールド
１１  成形面
１２  サイプブレード
１３  溝成形突起
Ｌ  離型剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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