(57)【要約】【課題】アウターボックスに対して表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であり、タッカー止めを必要とせずにインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができる表皮付き内装材を提供する。【解決手段】アウターボックス１の表面に表皮材７を被覆した表皮付き内装材である。アウターボックス１の裏面に先端がアウターボックス１の壁面３を越えて上方に突出する多数の突片５を所定間隔で形成する。表皮材７はその周縁を補強縁部８とし、その内側に突片５が挿入される多数の係止孔９を形成し、アウターボックス１の表面に被せた表皮材３の周縁をアウターボックス１の壁面３の先端で折り曲げ、これらの係止孔９を突片５に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させた。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周囲に壁面が立設されたアウターボックスの表面に表皮材を被覆した表皮付き内装材であって、アウターボックスの裏面に先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する多数の突片を所定間隔で形成し、表皮材はその周縁を補強縁部とするとともに、この補強縁部の内側に前記突片が挿入される多数の係止孔を形成し、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面の先端で折り曲げ、表皮材の係止孔を前記突片に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させたことを特徴とする表皮付き内装材。
【請求項２】
突片はアウターボックスの壁面に垂直方向に延びる平板、または円柱であることを特徴とする請求項１記載の表皮付き内装材。
【請求項３】
表皮材の補強縁部は、補強テープを縫い付けたものであることを特徴とする請求項１記載の表皮付き内装材。
【請求項４】
表皮材の補強縁部は、端部を折り返して縫製したものであることを特徴とする請求項１記載の表皮付き内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のコンソールボックスやアームレスト等として用いられる表皮付き内装材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記のような表皮付き内装材は、アウターボックスと呼ばれる芯材の表面に表皮材を被覆した構造である。アウターボックスは底板の周囲に壁面が立設された形状の樹脂成形品であり、その外表面に表皮材を被せて壁面の内側に折り曲げ、表皮材の折り曲げ部をタッカーによりアウターボックスの壁面に固定するのが一般的である。なお、本明細書においてアウターボックスの底面と呼ぶ面は自動車に取付けたときには天面となる面であり、製造工程と使用状態では上下関係が逆転することに留意いただきたい。
【０００３】
上記のように表皮材の折り曲げ部をタッカー止めすることは一般的に行われているが、作業工数がかかるうえに表皮材の折り曲げに熟練を必要とし、未熟練者が作業すると表皮材のコーナー部等に皺が発生して不良品となり易い等の問題がある。そこで本出願人は特許文献１に示すように、アウターボックスの壁面の内側に先端が尖った多数の突起を形成し、表皮材の端部に形成した係止孔をこれらの突起に差し込むことにより、表皮材の折り曲げ部の位置決めができる技術を先に開発した。しかしこの場合には表皮材を壁面の内側に約１８０度の角度で下向きに折り曲げるため、表皮材の折り曲げ部をタッカーで固定しないとその位置を保持することができない。従ってタッカー止めをなくすことはできなかった。
【０００４】
また本出願人は特許文献２に示すように、表皮材の周縁部をアウターボックスの壁面の内側に形成した凹部に挿入したうえ、インナーボックスの端部で抑え込む構造を開発した。しかしこの構造はアウターボックスにインナーボックスを取付けて表皮材の周縁部を固定する必要があるため、インナーボックスの取付け前の状態で出荷すると、輸送の途中で表皮材の端部がアウターボックスの凹部から外れてしまう可能性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１４５０８６号公報
【特許文献２】特開２００４−１２９７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、アウターボックスに対して表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であり、タッカー止めを必要とせずにインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができる表皮付き内装材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、周囲に壁面が立設されたアウターボックスの表面に表皮材を被覆した表皮付き内装材であって、アウターボックスの裏面に先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する多数の突片を所定間隔で形成し、表皮材はその周縁を補強縁部とするとともに、この補強縁部の内側に前記突片が挿入される多数の係止孔を形成し、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面の先端で折り曲げ、表皮材の係止孔を前記突片に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させたことを特徴とするものである。
【０００８】
なお請求項２のように、突片はアウターボックスの壁面に垂直方向に延びる平板、または円柱とすることができる。また請求項３のように、表皮材の補強縁部は、補強テープを縫い付けたものとすることができ、また請求項４のように、端部を折り返して縫製したものとすることができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の表皮付き内装材は、アウターボックスの裏面に形成した突片をその先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する形状とし、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面で略直角に折り曲げ、その係止孔を前記突片に挿入することにより緊張状態で保持させたものである。このため表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能である。また、タッカー止めを必要とせずに表皮材を緊張状態で保持させることができるので、インナーボックスの取付け前の状態で出荷しても表皮材の端部が外れることはない。なお、後工程においてアウターボックスの内部にインナーボックスを取付ければ、表皮材の端部はインナーボックスにより更に確実に抑え込まれ、外観に優れた表皮付き内装材となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１の実施形態におけるアウターボックスを示す斜視図である。
【図２】表皮材の展開図である。
【図３】表皮材の補強縁部の拡大断面図である。
【図４】表皮材の他の補強縁部の拡大断面図である。
【図５】アウターボックスに表皮材を取付けた状態を示す斜視図である。
【図６】インナーボックスを装着した状態を示す一部切欠斜視図である。
【図７】図６の部分断面図である。
【図８】第２の実施形態におけるアウターボックスを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に図面を参照しつつ、本発明の好ましい実施形態を説明する。
図１は本発明の第１の実施形態におけるアウターボックス１を示す斜視図であり、２はその底面、３はその周囲に立設された壁面である。アウターボックス１は樹脂成形品であり、その内面には従来品と同様に補強リブ４が形成されている。なお自動車への取付け時には上下を反転させることは前述のとおりである。この実施形態の内装品はコンソールボックスの蓋であるが、アームレストも同様の構造とすることができる。
【００１２】
図１に示されるように、アウターボックス１の裏面には多数の突片５が所定間隔で形成されている。第１の実施形態では突片５はアウターボックス１の壁面３に対して垂直方向に延びる平板であり、その一部は補強リブ４の端部に一連に形成されている。本発明では、これらの突片５の先端６はアウターボックス１の壁面３を越えて上方に突出させてある。突出量は例えば３〜１０ｍｍ程度である。なお突片５の内側端部は壁面３から１０〜３０ｍｍ程度内側にあることが好ましく、またその角度は底面２に対して垂直であることが望ましい。
【００１３】
図２に示すように、表皮材７はその周縁を補強縁部８とし、この補強縁部８の内側にアウターボックス１の突片５が挿入される多数の係止孔９を形成したものである。表皮材７は従来と同様に発泡ウレタン層を備えたものである。係止孔９の位置は突片５の位置と対応させてあり、また係止孔９の形状は突片５の形状と同一のスリット状としてある。
【００１４】
補強縁部８は、表皮材７の係止孔９をアウターボックス１の突片５に係合させて緊張状態で保持させたときに、係止孔９の外側端部が応力集中により裂けることを防止するためのものである。この実施形態では図３に示すように、表皮材７の補強に補強テープ１０を縫い付けて補強縁部８とした。補強テープ１０としては例えばポリプロピレン樹脂テープを用いることができるが、樹脂の種類はこれに限定されるものではなく、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂など様々な材質を用いることができる。
【００１５】
また補強縁部８として、図４に示すように表皮材７の端部１１を折り返して縫製してもよい。この場合にも係止孔９の外側端部が応力集中により裂けることを防止することができる。
【００１６】
このように周縁部に補強縁部８と多数の係止孔９が形成された表皮材７は、図５に示すようにアウターボックス１の表面に被せたうえ、周縁をアウターボックス１の壁面３の上端でほぼ直角に折り曲げ、係止孔９をアウターボックス１の突片５に係合させる。突片５はアウターボックス１の壁面３を越えて上方に垂直に突出しているため、表皮材７を引張りながら係止孔９を突片５に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させることができる。また係止孔９の位置とアウターボックス１の突片５の位置を合せておけば、未熟練者が作業しても表皮材７に皺が入ることはない。
【００１７】
本発明の表皮付き内装材は、この状態で出荷することができる。輸送中に表皮材７を意識的に突片５から引き抜かない限り、表皮材７がアウターボックス１から脱落することはない。その後に図６に示すようにインナーボックス１２をアウターボックス１の内側に挿入すれば、インナーボックス１２の壁面１３によって表皮材７の周縁は下向きに押さえ付けられ、完成品となる。なおインナーボックス１２のアウターボックス１の突片５に対応する位置は切欠いておき、インナーボックス１２が突片５に邪魔されることなく挿入できるようにしておく。
【００１８】
上記した第１の実施形態では、アウターボックス１の突片５を壁面３に対して垂直方向に延びる平板状とした。しかし図８に示す第２の実施形態では、アウターボックス１の突片５は円柱状である。この場合には、アウターボックス１の壁面３からやや内側位置に突片５を形成することが好ましい。この突片５もその先端６はアウターボックス１の壁面３を越えて上方に突出させてある。なお表皮材７の係止孔９は円形孔とすることができるので、第１の実施形態のスリット状の係止孔９よりも応力集中が生じにくい利点がある。
【００１９】
以上に説明したように、本発明の表皮付き内装材は、表皮材７の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であるため、未熟練者が作業しても表皮材７に皺が入ることがない。またタッカー止めを必要とせずに表皮材７を緊張状態で保持させることができるので、組立の工数を削減することができる。またインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができるため、インナーボックスの取付けを客先において行う場合にも表皮材７の脱落等のトラブルが生じることがない。
【符号の説明】
【００２０】
１  アウターボックス
２  底面
３  壁面
４  補強リブ
５  突片
６  先端
７  表皮材
８  補強縁部
９  係止孔
１０  補強テープ
１１  端部
１２  インナーボックス
１３  壁面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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