(57)【要約】【課題】３次元の部品モデルの情報に基づく図面作成を効率化する。【解決手段】記憶部５１１は、３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する。抽出部５１２は、第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとに基づいて、第１の部品モデルと第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出する。生成部５１３は、接触位置を基準として第２の部品モデルの寸法を求め、その寸法を含む第２の部品モデルの図面情報を生成する。そして、出力部５１４は、生成部５１３が生成した図面情報を出力する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する記憶部と、
前記第１の部品モデルの形状データと前記第２の部品モデルの形状データとに基づいて、前記第１の部品モデルと前記第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出する抽出部と、
前記接触位置を基準として前記第２の部品モデルの寸法を求め、前記寸法を含む前記第２の部品モデルの図面情報を生成する生成部と、
前記図面情報を出力する出力部と、
を備えることを特徴とする図面生成装置。
【請求項２】
前記記憶部は、前記第２の部品モデルが前記第１の部品モデルの下位の部品モデルであるとともに、前記３次元アセンブリモデルに含まれる第３の部品モデルの上位の部品モデルであることを示す構成情報をさらに記憶し、前記抽出部は、前記構成情報に基づいて、前記第１の部品モデルと前記第２の部品モデルとが接触している接触位置と、前記第２の部品モデルと前記第３の部品モデルとが接触している接触位置とを抽出し、前記第１の部品モデルと前記第２の部品モデルとが接触している接触位置を前記寸法の基準として選択することを特徴とする請求項１記載の図面生成装置。
【請求項３】
前記構成情報は、前記３次元アセンブリモデルの情報に含まれており、前記第１の部品モデル上に前記第２の部品モデルが組み立てられ、前記第２の部品モデル上に前記第３の部品モデルが組み立てられている状態を示すことを特徴とする請求項２記載の図面生成装置。
【請求項４】
前記抽出部は、前記第１の部品モデルの体積、前記第２の部品モデルの体積、及び前記第３の部品モデルの体積を計算し、前記第１の部品モデルの体積が最大である場合、前記第１の部品モデルに接触している前記第２の部品モデルを、前記第１の部品モデルの下位の部品モデルとして抽出し、前記第２の部品モデルに接触している前記第３の部品モデルを、前記第２の部品モデルの下位の部品モデルとして抽出することにより、前記構成情報を生成することを特徴とする請求項２記載の図面生成装置。
【請求項５】
前記抽出部は、前記第２の部品モデルが前記第１の部品モデルと接触している第１の接触面の面積と、前記第２の部品モデルが前記第３の部品モデルと接触している第２の接触面の面積とを計算し、前記第１の接触面の面積が前記第２の接触面の面積より大きい場合、前記第１の接触面を前記接触位置として抽出することを特徴とする請求項１記載の図面生成装置。
【請求項６】
前記生成部は、前記図面情報上に前記接触位置を示す記号を生成することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の図面生成装置。
【請求項７】
前記生成部は、前記３次元アセンブリモデルにより指定される所定位置を基準として前記第２の部品モデルの寸法を求め、前記所定位置を基準とする前記寸法を含む前記図面情報を生成し、前記出力部は、前記図面情報を画面上に表示し、前記所定位置と前記接触位置とが一致していない場合、前記所定位置を基準とする前記寸法を強調表示することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の図面生成装置。
【請求項８】
コンピュータによって実行される図面生成方法であって、
３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する記憶部を参照し、
前記第１の部品モデルの形状データと前記第２の部品モデルの形状データとに基づいて、前記第１の部品モデルと前記第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出し、
前記接触位置を基準として前記第２の部品モデルの寸法を求め、
前記寸法を含む前記第２の部品モデルの図面情報を生成する、
ことを特徴とする図面生成方法。
【請求項９】
３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する記憶部を参照し、
前記第１の部品モデルの形状データと前記第２の部品モデルの形状データとに基づいて、前記第１の部品モデルと前記第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出し、
前記接触位置を基準として前記第２の部品モデルの寸法を求め、
前記寸法を含む前記第２の部品モデルの図面情報を生成する、
処理をコンピュータに実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、図面生成装置、図面生成方法、及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、３次元コンピュータ支援設計（ＣＡＤ）による設計が普及し、様々な製品工程において、３次元ＣＡＤで作成された３次元形状の部品モデルが利用されている。例えば、３次元ＣＡＤで作成された部品モデルから部品の２次元図面を作成する際にも、部品モデルと２次元図面を連携させる等の方法が利用されている。
【０００３】
３次元ＣＡＤで作成された部品モデルは、部品の形状を示す寸法情報を含んでおり、２次元図面又は３次元図面を作成する際に、その寸法情報を抽出して図面上に配置することが可能である。例えば、２次元図面を作成する際に、３次元の部品モデルの任意方向からの投影図を２次元図面として描画し、３次元の部品モデルの形状を示す寸法を２次元図面上に自動的に配置することができる。
【０００４】
各部品モデル同士を接合して３次元モデルを組み立てる３次元モデル作成装置も知られている（例えば、特許文献１を参照）。この３次元モデル作成装置は、他の部品モデルに接合するための接合基準データを有する３次元の部品モデルを作成し、少なくとも２つの部品モデルを選択して作業座標空間に配置する。そして、３次元モデル作成装置は、接合基準データで指定される接合基準点に基づいて各部品モデル同士を接合して、３次元モデルを組み立てる。
【０００５】
３次元データで作成された完成品データから実際に現物を完成させるために必要な一連の作業を支援するための情報を自動的に導出する作業支援情報自動導出システムも知られている（例えば、特許文献２を参照）。この作業支援情報自動導出システムは、３次元データ上で完成した完成品を構成する固定部品と移動部品のうち、移動部品を各軸方向に移動させて、移動部品と固定部品との干渉が有った場合に算出される固定部品に対する移動部品の移動距離を取得する。これにより、移動距離及び干渉の有無が固定部品と移動部品の組み合わせ毎の各軸方向における数値の配列で示された位置関係マトリクスが導出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２４０９９０号公報
【特許文献２】特開２００６−２７７４６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来の３次元ＣＡＤで作成された部品モデルから部品の２次元図面又は３次元図面を作成する方法には、以下のような問題がある。
【０００８】
３次元の部品モデルの形状を作成する過程の寸法は、３次元形状を作成するためのみの寸法であり、製造性を考慮した寸法基準位置からの寸法配置ではない場合がある。また、部品モデルの作成時には、図面作成に不要な形状が含まれていることもある。このため、３次元ＣＡＤの部品モデルの形状及び寸法をそのまま図面に反映させるのは適切ではない。
【０００９】
そこで、３次元の部品モデルの形状を２次元図面に投影した後、オペレータが、製造性を考慮し、加工に必要な形状を基準位置として、２次元図面上の形状に必要な寸法を手作業にて作成している。
【００１０】
例えば、図１に示す３次元の部品モデルを作成する過程において、図２に示すような寸法が設定される場合がある。図２の部品モデルでは、実際の部品には存在しない基準位置Ｐ２０１〜基準位置Ｐ２０３が空間内に設けられ、基準位置Ｐ２０１〜基準位置Ｐ２０３からの寸法が配置されている。
【００１１】
図２の部品モデルの形状を２次元図面に投影して上面側投影図を作成すると、図３に示すような２次元図面が作成される。図３の２次元図面上では、部品モデルの各表面からの寸法と、図２の基準位置Ｐ２０１〜基準位置Ｐ２０３からの寸法とが混在しており、寸法基準が統一されていない。さらに、図２の基準位置Ｐ２０１〜基準位置Ｐ２０３からの寸法は、部品の加工に不要な寸法であることが多い。
【００１２】
そこで、オペレータは、図４に示すように、図３の２次元図面における寸法基準位置を部品モデルの適切な表面に変更して、その表面からの寸法を手作業にて作成する。これにより、２次元図面が修正される。
【００１３】
３次元図面を作成する際にも同様に、オペレータが、３次元の部品モデル上で加工に必要な基準位置から寸法を取り直すことで、寸法を手作業にて作成している。
【００１４】
このように、３次元ＣＡＤによって様々な効率化が図られているにもかかわらず、３次元ＣＡＤで作成された部品モデルから部品の図面を作成するための工数は、十分に削減されていない。
【００１５】
１つの側面において、本発明は、３次元の部品モデルの情報に基づく図面作成を効率化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
１つの案では、図面生成装置は、記憶部、抽出部、生成部、及び出力部を含む。
記憶部は、３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する。抽出部は、第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとに基づいて、第１の部品モデルと第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出する。生成部は、接触位置を基準として第２の部品モデルの寸法を求め、その寸法を含む第２の部品モデルの図面情報を生成する。出力部は、図面情報を出力する。
【発明の効果】
【００１７】
実施形態の図面生成装置によれば、３次元の部品モデルの情報に基づく図面作成を効率化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】３次元の部品モデルを示す図である。
【図２】寸法が設定された３次元の部品モデルを示す図である。
【図３】２次元図面を示す図である。
【図４】修正された２次元図面を示す図である。
【図５】図面生成装置の機能的構成図である。
【図６】図面生成処理のフローチャートである。
【図７】図面生成装置の具体例を示す図である。
【図８】基準面抽出処理のフローチャートである。
【図９】構成情報なしの場合の処理の第１の例を示すフローチャートである。
【図１０】構成情報なしの場合の処理の第２の例を示すフローチャートである。
【図１１】２次元図面生成処理のフローチャートである。
【図１２】２次元図面生成処理における寸法配置処理のフローチャートである。
【図１３】３次元図面生成処理のフローチャートである。
【図１４】３次元図面生成処理における寸法配置処理のフローチャートである。
【図１５】アセンブリモデルを示す図である。
【図１６】構成情報を示す図である。
【図１７】３方向における接触面を示す図である。
【図１８】部品モデルの体積を示す図である。
【図１９】最大体積の部品モデルに接触している２番目の部品モデルを示す図である。
【図２０】２番目の部品モデルに接触している３番目の部品モデルを示す図である。
【図２１】モデル情報抽出部により生成された構成情報を示す図である。
【図２２】接触面の接触面積を示す図である。
【図２３】円柱形状の部品モデルを含むアセンブリモデルを示す図（その１）である。
【図２４】円柱形状の部品モデルを含むアセンブリモデルを示す図（その２）である。
【図２５】円柱形状の部品モデルと接触している箇所を示す図である。
【図２６】２個の穴を有する部品モデルを含むアセンブリモデルを示す図である。
【図２７】２個の穴を有する部品モデルを示す図である。
【図２８】２個の穴の位置に基づく基準面を示す図である。
【図２９】４個の穴を有する部品モデルを含むアセンブリモデルを示す図である。
【図３０】４個の穴を有する部品モデルを示す図である。
【図３１】４個の穴の位置に基づく基準面を示す図である。
【図３２】２次元図面生成処理における処理対象の部品モデルを示す図である。
【図３３】基準面の位置からの寸法を含む２次元図面を示す図である。
【図３４】基準面以外の位置からの寸法を含む２次元図面を示す図である。
【図３５】寸法変更後の２次元図面を示す図である。
【図３６】アセンブリモデルにおける基準面の強調表示を示す図である。
【図３７】部品モデルにおける基準面の強調表示を示す図である。
【図３８】基準面のタグを示す図である。
【図３９】アセンブリモデル作成時における基準面の強調表示を示す図である。
【図４０】３次元図面生成処理における処理対象の部品モデルを示す図である。
【図４１】基準面の位置からの寸法を含む３次元図面を示す図である。
【図４２】基準面以外の位置からの寸法を含む３次元図面を示す図である。
【図４３】情報処理装置の構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながら、実施形態を詳細に説明する。
図５は、実施形態の図面生成装置の機能的構成例を示している。図５の図面生成装置５０１は、記憶部５１１、抽出部５１２、生成部５１３、及び出力部５１４を含む。
【００２０】
記憶部５１１は、３次元アセンブリモデルに含まれる第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとを記憶する。抽出部５１２及び生成部５１３は、記憶部５１１に記憶されている形状データを用いて、実施形態に係る処理を実行する機能的なユニットである。
【００２１】
図６は、図５の図面生成装置５０１が行う図面生成処理の例を示すフローチャートである。まず、抽出部５１２は、記憶部５１１を参照し、第１の部品モデルの形状データと第２の部品モデルの形状データとに基づいて、第１の部品モデルと第２の部品モデルとが接触している接触位置を抽出する（ステップ６０１）。
【００２２】
次に、生成部５１３は、接触位置を基準として第２の部品モデルの寸法を求め（ステップ６０２）、その寸法を含む第２の部品モデルの図面情報を生成する（ステップ６０３）。そして、出力部５１４は、生成部５１３が生成した図面情報を出力する。
【００２３】
このような図面生成装置５０１によれば、３次元の部品モデルの情報に基づく図面作成を効率化することができる。
【００２４】
図７は、図５の図面生成装置５０１の具体例を示している。図７の抽出部５１２は、モデル情報抽出部７０１及び基準面抽出部７０２を含み、生成部５１３は、方向決定部７１１及び寸法配置部７１２を含む。
【００２５】
図７の記憶部５１１は、３次元ＣＡＤで作成された３次元アセンブリモデルの情報を記憶する。３次元アセンブリモデルの情報には、３次元アセンブリモデルに含まれる複数の部品モデルの形状データが含まれる。各部品モデルの形状データには、例えば、各部品モデルの形状を規定する複数の頂点の位置と、それらの頂点の間のエッジのサイズ等の情報が含まれる。
【００２６】
３次元アセンブリモデルの情報には、さらに、３次元アセンブリモデルに含まれる構成情報が含まれる場合もある。３次元アセンブリモデルは、複数の部品モデルが組み立てられた状態を表すモデルであり、構成情報は、その状態における複数の部品モデルの組み立て順序を示す情報である。構成情報は、３次元ＣＡＤにより生成される場合もあり、モデル情報抽出部７０１により生成される場合もある。
【００２７】
３次元アセンブリモデルに含まれる部品モデルの図面を作成する際、部品の加工条件、組み立て条件等に応じて基準位置となる面、エッジ等が存在し、この基準位置をもとに図面が作成されることが多い。
【００２８】
一方、３次元アセンブリモデルを作成する際は、この基準位置をもとに２つの部品モデルを接触させた、アセンブリ状態の３次元アセンブリモデルが作成される。そこで、３次元アセンブリモデルに含まれる２つの部品モデルの間に接触している接触位置がある場合、その接触位置をそれらの部品の図面を作成する際の基準位置として利用することができる。
【００２９】
抽出部５１２のモデル情報抽出部７０１は、記憶部５１１に記憶された３次元アセンブリモデルの情報を参照して、図面生成処理に用いる各種情報を抽出する。基準面抽出部７０２は、抽出された各種情報に基づいて、２つの部品モデルが接触している接触位置を含む平面（接触面）を抽出し、接触面を基準面に決定する。この基準面は、各部品モデルの寸法の基準位置として用いられる。
【００３０】
生成部５１３の方向決定部７１１は、生成対象の図面が２次元図面であるか又は３次元図面であるかに応じて、部品モデルの正面方向及び側面方向を決定する。寸法配置部７１２は、決定された正面方向及び側面方向に基づいて、生成対象の図面上に基準面からの寸法を配置する。
【００３１】
出力部５１４は、例えば、表示装置、プリンタ、又はネットワーク接続装置である。出力部５１４が表示装置である場合、出力部５１４は、生成された図面を画面上に表示し、出力部５１４がプリンタである場合、出力部５１４は、生成された図面を紙媒体に印刷して出力する。
【００３２】
出力部５１４がネットワーク接続装置である場合、出力部５１４は、生成された図面を通信ネットワークに出力し、その通信ネットワークに接続された情報処理装置（コンピュータ）等へ図面が送信される。情報処理装置は、受信した図面を表示装置又はプリンタを介して表示又は印刷することができる。
【００３３】
次に、図８から図４２までを参照しながら、図７の図面生成装置５０１が行う図面生成処理について詳細に説明する。
【００３４】
図８は、抽出部５１２が行う基準面抽出処理の例を示すフローチャートである。まず、モデル情報抽出部７０１は、記憶部５１１に記憶された３次元アセンブリモデルの情報を参照して（ステップ８０１）、構成情報が含まれているか否かをチェックする（ステップ８０２）。３次元アセンブリモデルに構成情報が含まれている場合（ステップ８０２，ＹＥＳ）、モデル情報抽出部７０１は、構成情報から部品モデル間の親子関係を取得する（ステップ８０３）。
【００３５】
例えば、図１５に示すアセンブリモデルは、以下の５つの部品モデルを含む。
ＭＯＤＥＬ＿Ａ
ＭＯＤＥＬ＿Ｂ
ＭＯＤＥＬ＿Ｃ
ＭＯＤＥＬ＿Ｄ
ＭＯＤＥＬ＿Ｅ
【００３６】
図１５のアセンブリモデルでは、ＭＯＤＥＬ＿Ａ上にＭＯＤＥＬ＿Ｂが組み立てられ、ＭＯＤＥＬ＿Ｂ上にＭＯＤＥＬ＿Ｃが組み立てられている。同様に、ＭＯＤＥＬ＿Ａ上にＭＯＤＥＬ＿Ｄが組み立てられ、ＭＯＤＥＬ＿Ｄ上にＭＯＤＥＬ＿Ｅが組み立てられている。
【００３７】
この組み立て順序を示す構成情報は、図１６のようになる。図１６の構成情報から、以下のような部品モデル間の親子関係が取得される。
ＭＯＤＥＬ＿Ａの子：ＭＯＤＥＬ＿Ｂ，ＭＯＤＥＬ＿Ｄ
ＭＯＤＥＬ＿Ｂの子：ＭＯＤＥＬ＿Ｃ
ＭＯＤＥＬ＿Ｄの子：ＭＯＤＥＬ＿Ｅ
ＭＯＤＥＬ＿Ｃの親：ＭＯＤＥＬ＿Ｂ
ＭＯＤＥＬ＿Ｅの親：ＭＯＤＥＬ＿Ｄ
ＭＯＤＥＬ＿Ｂの親：ＭＯＤＥＬ＿Ａ
ＭＯＤＥＬ＿Ｃの親：ＭＯＤＥＬ＿Ａ
【００３８】
部品モデル間の親子関係は、部品モデル間の上下関係を表し、親の部品モデルはその子の部品モデルよりも上位の部品モデルであり、子の部品モデルはその親の部品モデルよりも下位の部品モデルである。図１５のアセンブリモデルの場合、最上位の部品モデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ａであり、ＭＯＤＥＬ＿Ａの下位の部品モデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｂ及びＭＯＤＥＬ＿Ｄである。ＭＯＤＥＬ＿Ｂの下位の部品モデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｃであり、ＭＯＤＥＬ＿Ｄの下位の部品モデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｅである。
【００３９】
次に、基準面抽出部７０２は、部品モデル間の親子関係に基づいて、最上位の部品モデルから順に処理対象の部品モデルを選択し、処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触面を抽出する（ステップ８０４）。このとき、基準面抽出部７０２は、記憶部５１１に記憶された３次元アセンブリモデルの情報から各部品モデルの形状データを抽出し、２つの部品モデルの形状データが示す頂点の位置等に基づいて、それらの部品モデルの間の接触面を抽出する。
【００４０】
次に、基準面抽出部７０２は、処理対象の部品モデルから同一方向の複数の接触面が抽出されたか否かをチェックする（ステップ８０５）。同一方向の複数の接触面が抽出された場合（ステップ８０５，ＹＥＳ）、基準面抽出部７０２は、接触相手の部品モデルがより上位の部品モデルである接触面を選択し（ステップ８０９）、選択した接触面をその方向の基準面に決定する（ステップ８０６）。これにより、処理対象の部品モデルの親に相当する部品モデルと接触している接触面を基準面に決定することができる。
【００４１】
一方、同一方向の接触面が１つだけ抽出された場合（ステップ８０５，ＮＯ）、基準面抽出部７０２は、その接触面を基準面に決定する（ステップ８０６）。
【００４２】
ここで、図１７に示すように、図１５のＭＯＤＥＬ＿Ａ、ＭＯＤＥＬ＿Ｂ、及びＭＯＤＥＬ＿Ｃを処理対象の部品モデルとして、互いに直交する３方向（Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向）における接触面を抽出する場合を説明する。
【００４３】
まず、処理対象の部品モデルがＭＯＤＥＬ＿Ａである場合、Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＡのＸ表面、Ｙ表面、及びＺ表面がそれぞれ抽出される。Ｘ表面、Ｙ表面、及びＺ表面は、下位の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｂと接触している。この場合、各方向の接触面が１つだけ抽出されたため、Ｘ表面、Ｙ表面、及びＺ表面は、Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向の基準面にそれぞれ決定される。
【００４４】
次に、処理対象の部品モデルがＭＯＤＥＬ＿Ｂである場合、Ｘ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＸ表面及びＸ裏面が抽出され、Ｙ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＹ表面及びＹ裏面が抽出される。さらに、Ｚ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＺ表面及びＺ裏面が抽出される。Ｘ表面、Ｙ表面、及びＺ表面は、下位の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｃと接触しており、Ｘ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面は、上位の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ａと接触している。
【００４５】
この場合、各方向の複数の接触面が抽出されたため、複数の接触面のうち１つの接触面が基準面に決定される。Ｘ方向においては、Ｘ表面及びＸ裏面のうち、より上位の部品モデル（ＭＯＤＥＬ＿Ａ）と接触しているＸ裏面が基準面に決定される。同様にして、Ｙ方向においてはＹ裏面が基準面に決定され、Ｚ方向においてはＺ裏面が基準面に決定される。
【００４６】
次に、処理対象の部品モデルがＭＯＤＥＬ＿Ｃである場合、Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＣのＸ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面がそれぞれ抽出される。Ｘ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面は、上位の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｂと接触している。この場合、各方向の接触面が１つだけ抽出されたため、Ｘ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面は、Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向の基準面にそれぞれ決定される。
【００４７】
各方向の基準面を決定した後、基準面抽出部７０２は、処理対象の部品モデルの下位の部品モデルがあるか否かをチェックする（ステップ８０７）。下位の部品モデルがある場合（ステップ８０７，ＹＥＳ）、基準面抽出部７０２は、下位の部品モデルを処理対象の部品モデルとして、ステップ８０４以降の処理を繰り返す。そして、下位の部品モデルがなくなった場合（ステップ８０７，ＮＯ）、基準面抽出部７０２は、処理を終了する。
【００４８】
３次元アセンブリモデルに構成情報が含まれていない場合（ステップ８０２，ＮＯ）、抽出部５１２は、構成情報なしの場合の処理を行う（ステップ８０８）。
【００４９】
図９は、図８のステップ８０８の処理の第１の例を示すフローチャートである。第１の例では、３次元アセンブリモデルに含まれる各部品モデルの形状データから構成情報が生成され、生成された構成情報に基づいて基準面が決定される。
【００５０】
まず、モデル情報抽出部７０１は、３次元アセンブリモデルに含まれる各部品モデルの体積を計算し、最大体積の部品モデルを抽出する（ステップ９０１）。このとき、モデル情報抽出部７０１は、各部品モデルの形状データが示す頂点の位置及びエッジのサイズ等に基づいて、各部品モデルの体積を計算することができる。
【００５１】
次に、モデル情報抽出部７０１は、最大体積の部品モデルに接触している他の部品モデルを抽出する（ステップ９０２）。モデル情報抽出部７０１は、抽出した部品モデルにさらに接触している部品モデルを抽出する処理を繰り返すことで、最大体積の部品モデルから抽出順に組み立て順序を設定した構成情報を生成する（ステップ９０３）。
【００５２】
例えば、図１５の各部品モデルの体積が図１８に示すように計算された場合、最大体積の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ａが、１番目の組み立て順序の部品モデルとして抽出される。次に、図１９に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ａに接触しているＭＯＤＥＬ＿Ｂ及びＭＯＤＥＬ＿Ｄが、２番目の組み立て順序の部品モデルとして抽出される。
【００５３】
そして、図２０に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｂに接触しているＭＯＤＥＬ＿Ｃと、ＭＯＤＥＬ＿Ｄに接触しているＭＯＤＥＬ＿Ｅとが、３番目の組み立て順序の部品モデルとして抽出される。こうして、図２１に示すような構成情報が生成される。
【００５４】
ステップ９０４〜ステップ９０９の処理は、図８のステップ８０３〜ステップ８０７及びステップ８０９の処理と同様である。
【００５５】
図１０は、図８のステップ８０８の処理の第２の例を示すフローチャートである。第２の例では、構成情報を生成することなく基準面が決定される。
【００５６】
まず、モデル情報抽出部７０１は、３次元アセンブリモデルに含まれる複数の部品モデルから処理対象の部品モデルを選択し、処理対象の部品モデルに隣接する隣接部品モデルを抽出する（ステップ１００１）。このとき、モデル情報抽出部７０１は、各部品モデルの形状データが示す頂点の位置等に基づいて、隣接部品モデルを抽出することができる。
【００５７】
次に、基準面抽出部７０２は、処理対象の部品モデルと隣接部品モデルとの接触面を抽出し、同一方向の複数の接触面が抽出されたか否かをチェックする（ステップ１００２）。同一方向の複数の接触面が抽出された場合（ステップ１００２，ＹＥＳ）、基準面抽出部７０２は、各接触面のうち接触部分の面積（接触面積）を計算する（ステップ１００３）。そして、基準面抽出部７０２は、最大接触面積の接触面を抽出し（ステップ１００４）、その方向の基準面に決定する（ステップ１００５）。これにより、複数の隣接部品モデルとの複数の接触面のうちの１つを基準面に決定することができる。
【００５８】
一方、同一方向の接触面が１つだけ抽出された場合（ステップ１００２，ＮＯ）、基準面抽出部７０２は、その接触面を基準面に決定する（ステップ１００５）。
【００５９】
例えば、図２２に示すように、処理対象の部品モデルがＭＯＤＥＬ＿Ｂである場合、Ｘ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＸ表面及びＸ裏面が抽出され、Ｙ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＹ表面及びＹ裏面が抽出される。さらに、Ｚ方向における接触面として、ＭＯＤＥＬ＿ＢのＺ表面及びＺ裏面が抽出される。Ｘ表面、Ｙ表面、及びＺ表面は、隣接部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｃと接触しており、Ｘ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面は、隣接部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ａと接触している。
【００６０】
この場合、各方向の複数の接触面が抽出されたため、複数の接触面のうち１つの接触面が基準面に決定される。Ｘ方向においては、接触面積が２０であるＸ表面と接触面積が４５であるＸ裏面のうち、より大きな接触面積を有するＸ裏面が基準面に決定される。同様にして、Ｙ方向においてはＹ裏面が基準面に決定され、Ｚ方向においてはＺ裏面が基準面に決定される。
【００６１】
各方向の基準面を決定した後、基準面抽出部７０２は、未処理の他の部品モデルがあるか否かをチェックする（ステップ１００６）。他の部品モデルがある場合（ステップ１００６，ＹＥＳ）、基準面抽出部７０２は、他の部品モデルを処理対象の部品モデルとして、ステップ１００１以降の処理を繰り返す。そして、他の部品モデルがなくなった場合（ステップ１００６，ＮＯ）、基準面抽出部７０２は、処理を終了する。
【００６２】
ところで、以下の（１）〜（３）に示すように、図８のステップ８０４、図９のステップ９０５、又は図１０のステップ１００２において、Ｘ方向、Ｙ方向、又はＺ方向のいずれかの方向の接触面が存在しない場合もあり得る。このような場合でも、基準面抽出部７０２は、例えば、以下の（１）〜（３）に示すような方法で基準面を決定することができる。
【００６３】
（１）処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触面が１方向のみ存在し、他の方向には、円弧、エッジ、又は頂点により接触している箇所が存在する場合
図２３〜図２５に示すアセンブリモデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｍ、ＭＯＤＥＬ＿Ｋ、及び円柱形状の３個のＭＯＤＥＬ＿Ｌを含んでいる。処理対象の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｋの裏面は、ＭＯＤＥＬ＿Ｍと接触し、ＭＯＤＥＬ＿Ｋの側面は、１個のＭＯＤＥＬ＿Ｌと接触し、ＭＯＤＥＬ＿Ｋの底面は、２個のＭＯＤＥＬ＿Ｌと接触している。この場合、ＭＯＤＥＬ＿ＫとＭＯＤＥＬ＿Ｍとの間には接触面（ＭＯＤＥＬ＿Ｋの裏面）が存在するため、ＭＯＤＥＬ＿Ｋの裏面が基準面に決定される。
【００６４】
しかし、ＭＯＤＥＬ＿Ｋと３個のＭＯＤＥＬ＿Ｌとの間には接触面が存在しない。そこで、接触面の代わりに、１個のＭＯＤＥＬ＿Ｌの円弧部分と接触している、ＭＯＤＥＬ＿Ｋの側面が抽出され、基準面に決定される。同様に、２個のＭＯＤＥＬ＿Ｌの円弧部分と接触している、ＭＯＤＥＬ＿Ｋの底面が抽出され、基準面に決定される。
【００６５】
他の部品モデルの円弧部分と接触している箇所の代わりに、他の部品モデルのエッジ又は頂点と接触している箇所を基準面に決定してもよい。
【００６６】
（２）処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触面が１方向のみ存在し、他の方向には、処理対象の部品モデルと２個の部品モデルとの間の隙間が存在する場合
図２６に示すアセンブリモデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｇ、ＭＯＤＥＬ＿Ｆ、及び円柱形状の２個のＭＯＤＥＬ＿Ｈを含み、処理対象の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｆの裏面は、ＭＯＤＥＬ＿Ｇと接触している。図２７に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｆには円形の穴が２個存在し、各穴とＭＯＤＥＬ＿Ｈとの間に隙間がある状態で、アセンブリモデルが組み立てられている。この場合、ＭＯＤＥＬ＿ＦとＭＯＤＥＬ＿Ｇとの間には接触面（ＭＯＤＥＬ＿Ｆの裏面）が存在するため、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの裏面が基準面に決定される。
【００６７】
しかし、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの他の方向には接触面が存在しない。そこで、接触面の代わりに、ＭＯＤＥＬ＿Ｆと他の部品モデルとの間に隙間が存在する箇所が抽出される。この例では、ＭＯＤＥＬ＿Ｆと２個のＭＯＤＥＬ＿Ｈとの間に隙間が存在し、ＭＯＤＥＬ＿ＦとそれぞれのＭＯＤＥＬ＿Ｈとが隙間を介して対面している。
【００６８】
組み立ての際には、ＭＯＤＥＬ＿ＦとＭＯＤＥＬ＿Ｈとの相対的な位置を隙間の分だけ変動させることが可能であるため、隙間に面したＭＯＤＥＬ＿Ｆの表面又はＭＯＤＥＬ＿Ｈの表面を基準面として採用するのは好ましくない。そこで、図２８に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの２個の穴の中心位置２８０１及び中心位置２８０２が基準位置として抽出される。
【００６９】
そして、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの裏面に垂直で面積が比較的大きな２つの平面として、平面Ｓ１及び平面Ｓ２が抽出され、中心位置２８０１及び中心位置２８０２を通り、平面Ｓ１に平行な平面２８１１が基準面に決定される。さらに、中心位置２８０１と中心位置２８０２の中間位置２８０３を通り、平面Ｓ２に平行な平面２８１２が別の基準面に決定される。
【００７０】
このように、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの裏面を垂直方向の寸法の基準位置に決定し、ＭＯＤＥＬ＿Ｆの２個の穴の位置に基づいて、水平方向の寸法の基準位置を決定することができる。
【００７１】
（３）処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触面が１方向のみ存在し、他の方向には、処理対象の部品モデルと４個の部品モデルとの間の隙間が存在する場合
図２９に示すアセンブリモデルは、ＭＯＤＥＬ＿Ｉ、ＭＯＤＥＬ＿Ｊ、及び円柱形状の４個のＭＯＤＥＬ＿Ｎを含み、処理対象の部品モデルであるＭＯＤＥＬ＿Ｊの裏面は、ＭＯＤＥＬ＿Ｉと接触している。図３０に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｊには円形の穴が４個存在し、各穴とＭＯＤＥＬ＿Ｎとの間に隙間がある状態で、アセンブリモデルが組み立てられている。この場合、ＭＯＤＥＬ＿ＪとＭＯＤＥＬ＿Ｉとの間には接触面（ＭＯＤＥＬ＿Ｊの裏面）が存在するため、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの裏面が基準面に決定される。
【００７２】
しかし、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの他の方向には接触面が存在しない。そこで、接触面の代わりに、ＭＯＤＥＬ＿Ｊと他の部品モデルとの間に隙間が存在する箇所が抽出される。この例では、ＭＯＤＥＬ＿Ｊと４個のＭＯＤＥＬ＿Ｎとの間に隙間が存在し、ＭＯＤＥＬ＿ＪとそれぞれのＭＯＤＥＬ＿Ｎとが隙間を介して対面している。
【００７３】
組み立ての際には、ＭＯＤＥＬ＿ＪとＭＯＤＥＬ＿Ｎとの相対的な位置を隙間の分だけ変動させることが可能であるため、隙間に面したＭＯＤＥＬ＿Ｊの表面又はＭＯＤＥＬ＿Ｎの表面を基準面として採用するのは好ましくない。そこで、図３１に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの４個の穴の中心位置３１０１、中心位置３１０２、中心位置３１０３、及び中心位置３１０４が抽出される。
【００７４】
次に、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの裏面に垂直で面積が比較的大きな２つの平面として、平面Ｓ３及び平面Ｓ４が抽出される。そして、中心位置３１０１と中心位置３１０２の中間位置を通るとともに、中心位置３１０３と中心位置３１０４の中間位置を通り、平面Ｓ３に平行な平面３１１１が基準面に決定される。さらに、中心位置３１０１と中心位置３１０３の中間位置を通るとともに、中心位置３１０２と中心位置３１０４の中間位置を通り、平面Ｓ４に平行な平面３１１２が別の基準面に決定される。
【００７５】
このように、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの裏面を垂直方向の寸法の基準位置に決定し、ＭＯＤＥＬ＿Ｊの４個の穴の位置に基づいて、水平方向の寸法の基準位置を決定することができる。
【００７６】
図１１は、生成部５１３が行う２次元図面生成処理の例を示すフローチャートである。まず、方向決定部７１１は、処理対象の部品モデルの各方向における基準面の面積又は外形サイズを計算する（ステップ１１０１）。このとき、方向決定部７１１は、処理対象の部品モデルの形状データが示す頂点の位置及びエッジのサイズ等に基づいて、各基準面の面積又は外形サイズを計算することができる。
【００７７】
次に、方向決定部７１１は、複数の方向の基準面のうち、比較的大きな面積又は外形サイズを有する基準面を正面方向に決定する（ステップ１１０２）。比較的大きな面積又は外形サイズを有する基準面としては、例えば、最大の面積又は外形サイズを有する基準面が抽出される。
【００７８】
次に、寸法配置部７１２は、決定された正面方向の基準面を２次元図面の正面図に投影し（ステップ１１０３）、正面図を基準に側面図及び上面図を配置する（ステップ１１０４）。そして、寸法配置部７１２は、正面図、側面図、及び上面図上における各基準面の位置を基準位置として、処理対象の部品モデルに含まれる各形状の寸法を求め、寸法補助線及び寸法線とともに寸法を配置する（ステップ１１０５）。なお、側面図又は上面図のいずれか一方又は両方の生成を省略することも可能である。
【００７９】
例えば、図１５のＭＯＤＥＬ＿Ｂが処理対象の部品モデルである場合、図３２に示すように、３方向の基準面Ａ、基準面Ｂ、及び基準面Ｃが抽出され、最大の面積を有する基準面Ｂが正面方向に決定される。この場合、例えば、図３３に示すように、基準面Ｂを投影した正面図と、基準面Ａを投影した側面図とが生成される。
【００８０】
正面図上では、基準面Ａ及び基準面Ｃが線分として表示されるため、基準面Ａに含まれるエッジ３３０１と基準面Ｃに含まれるエッジ３３０２が寸法の基準位置に設定される。さらに、寸法配置部７１２は、これらの基準位置を示す記号を生成することも可能である。記号３３１１及び記号３３１２は、基準面Ａの位置及び基準面Ｃの位置をそれぞれ示している。
【００８１】
同様に、側面図上では、基準面Ｂが線分として表示されるため、基準面Ｂに含まれるエッジ３３０３が寸法の基準位置に設定され、基準面Ｂの位置を示す記号３３１３が生成される。
【００８２】
正面図及び側面図上に寸法を配置する際には、体裁上の理由から寸法線が重複しないように工夫することが望ましい。そこで、寸法配置部７１２は、各基準面の位置から近い順に、エッジ、面、頂点のような形状要素を抽出し、抽出した順に、各基準面の位置から形状要素までの寸法を生成する。
【００８３】
ところで、図１１のステップ１１０５において、アセンブリモデルにより指定される所定位置からの寸法を配置した後に、配置された寸法を基準面の位置からの寸法に変更することも可能である。
【００８４】
図１２は、このような寸法配置処理の例を示すフローチャートである。まず、寸法配置部７１２は、各方向の基準面を抽出し（ステップ１２０１）、正面図、側面図、及び上面図上に各基準面の位置を設定する（ステップ１２０２）。そして、寸法配置部７１２は、正面図、側面図、及び上面図上の所定位置からの寸法を生成し、寸法補助線及び寸法線とともに寸法を配置する（ステップ１２０３）。このとき、出力部５１４は、生成された寸法を含む正面図、側面図、及び上面図を画面上に表示することができる。
【００８５】
次に、寸法配置部７１２は、各寸法補助線の終端位置と基準面の位置とが一致しているか否かをチェックする（ステップ１２０４）。寸法補助線の終端位置と基準面の位置とが一致している場合、基準面からの寸法が配置されていると判断され、一致していない場合、基準面からの寸法が配置されていないと判断される。寸法配置部７１２は、寸法補助線の終端位置の代わりに、寸法線の終端位置を基準面の位置と比較してもよい。
【００８６】
基準面の位置と一致しない寸法補助線がある場合（ステップ１２０４，ＮＯ）、寸法配置部７１２は、正面図、側面図、又は上面図上で対応する寸法補助線、寸法線、及び寸法を強調表示するように、出力部５１４に指示する（ステップ１２０５）。このとき、寸法配置部７１２は、寸法補助線、寸法線、及び寸法を他の寸法と視覚的に区別できるように、表示色、表示輝度等を変更して強調表示することができる。
【００８７】
オペレータは、強調表示された寸法の配置を確認し、寸法の修正が必要と判断した場合、修正指示を入力する。寸法配置部７１２は、入力された修正指示に従って寸法補助線、寸法線、及び寸法を修正し（ステップ１２０６）、ステップ１２０４以降の処理を繰り返す。そして、すべての寸法補助線の終端と基準面の位置とが一致している場合（ステップ１２０４，ＹＥＳ）、寸法配置部７１２は、処理を終了する。
【００８８】
例えば、図３４に示すように、基準面以外の位置からの寸法３４０１、寸法３４０２、及び寸法３４０３が強調表示された場合、オペレータは、それらの寸法を基準面からの寸法に変更する修正指示を入力する。これにより、図３５に示すように、寸法３４０１、寸法３４０２、及び寸法３４０３が、基準面からの寸法３５０１、寸法３５０２、及び寸法３５０３に変更される。
【００８９】
さらに、基準面の情報を利用して、アセンブリモデル又は部品モデルを強調表示することも可能である。この場合、生成部５１３は、部品モデルの各形状要素のうち、基準面に対応する形状要素を抽出し、所定の表示色、基準面全体の強調、輪郭線の強調等のように、他の形状要素や他の部品モデルと区別するための表示条件を設定する。
【００９０】
例えば、図３６のアセンブリモデルの強調表示では、ＭＯＤＥＬ＿Ｂの３方向の基準面がＭＯＤＥＬ＿Ａとは異なる表示色で表示されている。ここで、ＭＯＤＥＬ＿Ｂの３方向の基準面とは、ＭＯＤＥＬ＿Ａと接触しているＸ裏面、Ｙ裏面、及びＺ裏面である。図３７のＭＯＤＥＬ＿Ｂの強調表示においても、図３６と同様に、ＭＯＤＥＬ＿Ｂの３方向の基準面が所定の表示色で表示されている。
【００９１】
さらに、図３８に示すように、オペレータがポインティングデバイス等により基準面に対応する画面位置を指定すると、寸法配置部７１２は、基準面を示すタグ３８０１等を部品モデル上に表示することができる。タグ３８０１には「削除」及び「設定」の選択肢が含まれており、オペレータが「削除」を選択すると、部品モデルの属性情報から基準面の情報が削除され、「設定」を選択すると、部品モデルの属性情報に基準面の情報が設定される。
【００９２】
部品モデルの属性情報に基準面の情報を設定することにより、その部品モデルを利用して別のアセンブリモデルを作成する際に基準面を強調表示することが可能になる。例えば、図３９に示すように、ＭＯＤＥＬ＿Ｑの上にＭＯＤＥＬ＿Ｂを組み立てて別のアセンブリモデルを作成する際に、ＭＯＤＥＬ＿Ｂの基準面が強調表示される。これにより、基準面を目安として利用することが可能になり、アセンブリモデル作成作業の工数が削減される。
【００９３】
図１３は、生成部５１３が行う３次元図面生成処理の例を示すフローチャートである。図１３のステップ１３０１及びステップ１３０２の処理は、図１１のステップ１１０１及びステップ１１０２の処理と同様である。
【００９４】
方向決定部７１１は、各方向における基準面の面積又は外形サイズを計算した後、比較的大きな面積又は外形サイズを有する基準面に平行な面を正面方向に決定し、他の基準面に平行な面を側面方向に決定する（ステップ１３０３）。比較的大きな面積又は外形サイズを有する基準面としては、例えば、最大の面積又は外形サイズを有する基準面が抽出される。
【００９５】
次に、寸法配置部７１２は、決定された正面方向及び側面方向に基づいて、処理対象の部品モデルの３次元図面を生成する（ステップ１３０４）。そして、寸法配置部７１２は、３次元図面上の各基準面の位置を基準位置として、処理対象の部品モデルに含まれる各形状の寸法を求め、寸法補助線及び寸法線とともに寸法を配置する。
【００９６】
例えば、図１５のＭＯＤＥＬ＿Ｂが処理対象の部品モデルである場合、図４０に示すように、３方向の基準面ＡＡ、基準面ＢＢ、及び基準面ＣＣが抽出され、最大の面積を有する基準面ＢＢが正面方向に決定される。この場合、例えば、図４１に示すような３次元図面が生成される。
【００９７】
寸法配置部７１２は、３次元図面上に各基準面の位置を示す記号を生成することも可能である。記号４１０１、記号４１０２、及び記号４１０３は、基準面ＡＡ、基準面ＢＢ、及び基準面ＣＣの位置をそれぞれ示している。
【００９８】
３次元図面上に寸法を配置する際には、体裁上の理由から寸法線が重複しないように工夫することが望ましい。そこで、寸法配置部７１２は、各基準面の位置から近い順に、エッジ、面、頂点のような形状要素を抽出し、抽出した順に、各基準面の位置から形状要素までの寸法を生成する。
【００９９】
ところで、図１３のステップ１３０４において、アセンブリモデルにより指定される所定位置からの寸法を配置した後に、配置された寸法を基準面の位置からの寸法に変更することも可能である。
【０１００】
図１４は、このような寸法配置処理の例を示すフローチャートである。図１４のステップ１４０１〜ステップ１４０６の処理は、生成される図面が３次元図面である点を除いて、図１２のステップ１２０１〜ステップ１２０６の処理と同様である。
【０１０１】
例えば、図４２に示すように、基準面以外の位置からの寸法４２０１が強調表示された場合、オペレータは、寸法４２０１を基準面ＢＢからの寸法に変更する修正指示を入力する。これにより、寸法４２０１が基準面ＢＢからの寸法に変更される。
【０１０２】
図８〜図１４の図面生成処理によれば、３次元アセンブリモデルに含まれる部品モデルの２次元図面及び３次元図面の作成を効率化することができる。また、アセンブリモデルにおける部品モデルの配置が変更された際、それに追従して、２次元図面及び３次元図面の寸法を変更することができるため、図面変更作業の工数が削減される。
【０１０３】
図８〜図１４のフローチャートは一例に過ぎず、図面生成装置の構成や条件に応じて一部の処理を省略又は変更してもよい。例えば、３次元アセンブリモデルに必ず構成情報が含まれている場合は、図８のステップ８０２及びステップ８０８の処理を省略することができる。
【０１０４】
また、図８のステップ８０４、図９のステップ９０５、又は図１０のステップ１００２において、処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触面の代わりに、処理対象の部品モデルと他の部品モデルとの間の接触位置を抽出してもよい。この場合、ステップ８０６、ステップ９０７、又はステップ１００５において、抽出された接触位置が寸法の基準位置に決定され、図１１のステップ１１０５及び図１３のステップ１３０４において、基準位置からの寸法が生成される。
【０１０５】
図５及び図７の図面生成装置５０１は、例えば、図４３に示すような情報処理装置を用いて実現可能である。
【０１０６】
図４３の情報処理装置は、Central Processing Unit（ＣＰＵ）４３０１、メモリ４３０２、入力装置４３０３、出力装置４３０４、補助記憶装置４３０５、媒体駆動装置４３０６、及びネットワーク接続装置４３０７を備える。これらの構成要素はバス４３０８により互いに接続されている。
【０１０７】
メモリ４３０２は、例えば、Read Only Memory（ＲＯＭ）、Random Access Memory（ＲＡＭ）、フラッシュメモリ等の半導体メモリであり、処理に用いられるプログラム及びデータを格納する。メモリ４３０２は、記憶部５１１として用いることができる。
【０１０８】
ＣＰＵ４３０１（プロセッサ）は、例えば、メモリ４３０２を利用してプログラムを実行することにより、図５及び図７の抽出部５１２及び生成部５１３として動作し、図面生成処理を行う。このとき、ＣＰＵ４３０１は、図７のモデル情報抽出部７０１、基準面抽出部７０２、方向決定部７１１、及び寸法配置部７１２としても動作する。
【０１０９】
入力装置４３０３は、例えば、キーボード、ポインティングデバイス等であり、ユーザ又はオペレータからの指示や情報の入力に用いられる。出力装置４３０４は、例えば、表示装置、プリンタ、スピーカ等であり、ユーザ又はオペレータへの問い合わせや処理結果の出力に用いられる。処理結果には２次元図面又は３次元図面が含まれ、出力装置４３０４は、出力部５１４として用いることができる。
【０１１０】
補助記憶装置４３０５は、例えば、磁気ディスク装置、光ディスク装置、光磁気ディスク装置、テープ装置等である。この補助記憶装置４３０５には、ハードディスクドライブも含まれる。情報処理装置は、補助記憶装置４３０５にプログラム及びデータを格納しておき、それらをメモリ４３０２にロードして使用することができる。補助記憶装置４３０５は、記憶部５１１として用いることができる。
【０１１１】
媒体駆動装置４３０６は、可搬型記録媒体４３０９を駆動し、その記録内容にアクセスする。可搬型記録媒体４３０９は、メモリデバイス、フレキシブルディスク、光ディスク、光磁気ディスク等である。この可搬型記録媒体４３０９には、Compact Disk Read Only Memory（ＣＤ−ＲＯＭ）、Digital Versatile Disk（ＤＶＤ）、Universal Serial Bus（ＵＳＢ）メモリ等も含まれる。ユーザ又はオペレータは、この可搬型記録媒体４３０９にプログラム及びデータを格納しておき、それらをメモリ４３０２にロードして使用することができる。
【０１１２】
このように、図面生成処理に用いられるプログラム及びデータを格納するコンピュータ読み取り可能な記録媒体には、メモリ４３０２、補助記憶装置４３０５、及び可搬型記録媒体４３０９のような、物理的な（非一時的な）記録媒体が含まれる。
【０１１３】
ネットワーク接続装置４３０７は、Local Area Network（ＬＡＮ）、インターネット等の通信ネットワークに接続され、通信に伴うデータ変換を行う通信インタフェースである。ネットワーク接続装置４３０７は、出力部５１４として用いることができる。
【０１１４】
情報処理装置は、ネットワーク接続装置４３０７を介して、ユーザ端末から処理要求を受信し、処理結果である２次元図面又は３次元図面をユーザ端末へ送信することができる。情報処理装置は、プログラム及びデータを外部の装置からネットワーク接続装置４３０７を介して受け取り、それらをメモリ４３０２にロードして使用することもできる。
【０１１５】
なお、情報処理装置が図４３のすべての構成要素を含む必要はなく、用途や条件に応じて一部の構成要素を省略することも可能である。例えば、情報処理装置がユーザ端末から通信ネットワーク経由で処理要求を受信する場合は、入力装置４３０３及び出力装置４３０４を省略してもよい。
【０１１６】
開示の実施形態とその利点について詳しく説明したが、当業者は、特許請求の範囲に明確に記載した本発明の範囲から逸脱することなく、様々な変更、追加、省略をすることができるであろう。
【符号の説明】
【０１１７】
５１１  記憶部
５１２  抽出部
５１３  生成部
５１４  出力部
７０１  モデル情報抽出部
７０２  基準面抽出部
７１１  方向決定部
７１２  寸法配置部
２８０１、２８０２、３１０１〜３１０４  中心位置
２８０３  中間位置
２８１１、２８１２、３１１１、３１１２、Ｓ１〜Ｓ３  平面
３３０１〜３３０３  エッジ
３３１１〜３３１３、４１０１〜４１０３  記号
３４０１〜３４０３、３５０１〜３５０３、４２０１  寸法
３８０１  タグ
４３０１  ＣＰＵ
４３０２  メモリ
４３０３  入力装置
４３０４  出力装置
４３０５  補助記憶装置
４３０６  媒体駆動装置
４３０７  ネットワーク接続装置
４３０８  バス
４３０９  可搬型記録媒体
Ｐ２０１、Ｐ２０２、Ｐ２０３  基準位置
【図１】
2014215769.tif 000003
【図２】
2014215769.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2014215769.tif 000007
【図６】
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【図７】
2014215769.tif 000009
【図８】
2014215769.tif 000010
【図９】
2014215769.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2014215769.tif 000015
【図１４】
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【図１６】
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【図１８】
2014215769.tif 000018
【図２１】
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【図２７】
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【図２８】
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【図３０】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図４０】
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【図４３】
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【図１５】
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【図１７】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
2014215769.tif 000036
【図２９】
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【図３１】
2014215769.tif 000038
【図３２】
2014215769.tif 000039
【図３６】
2014215769.tif 000040
【図３７】
2014215769.tif 000041
【図３８】
2014215769.tif 000042
【図３９】
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【図４１】
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【図４２】
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