(57)【要約】【課題】流動管理システムを用いなくても設備に再投入ワークを再投入してマッチングチェックを行う。【解決手段】第２設備３０においてワーク７０の不具合を検出部３２によって検出する。このワーク７０を再投入ワーク７１とし、当該再投入ワーク７１のワーク情報を検出情報取得部３５によって取得する。また、再投入ワーク７１のワーク情報を、第２設備３０の第２通信部３４から第１設備２０に送信する。第１設備２０は第２設備３０から再投入ワーク７１のワーク情報を受信し、当該ワーク情報をバッファ部２５に格納する。一方、再投入ワーク７１が第１設備２０に再投入された際の当該再投入ワーク７１のワーク情報を再投入情報取得部２２によって取得する。さらに、バッファ部２５に格納されたワーク情報と、再投入情報取得部２２で取得されたワーク情報と、の照合を第１設備２０のマッチング部２６によって行う。【選択図】図１
2014123300.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク（７０）に対して第１工程を行う第１設備（２０）と、前記第１設備（２０）を経た前記ワーク（７０）に対して第２工程を行う第２設備（３０）と、が設備間情報通信手段（５０）を介して通信可能に構成された生産流動システムであって、
前記第２設備（３０）は、
前記ワーク（７０）の不具合を検出する検出手段（３２）と、
前記検出手段（３２）で不具合が検出された前記ワーク（７０）を再投入ワーク（７１）とし、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を取得する検出情報取得手段（３５）と、
前記検出情報取得手段（３５）で取得された前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を、前記設備間情報通信手段（５０）を介して前記第１設備（２０）に送信する第２通信手段（３４）と、を有し、
前記第１設備（２０）は、
前記第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から前記設備間情報通信手段（５０）を介して前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を受信する第１通信手段（２４）と、
前記第１通信手段（２４）で受信した前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を格納するバッファ手段（２５）と、
前記第２設備（３０）から取り出された前記再投入ワーク（７１）が当該第１設備（２０）に再投入された際の当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を取得する再投入情報取得手段（２２）と、
前記バッファ手段（２５）に格納されたワーク情報と、前記再投入情報取得手段（２２）で取得されたワーク情報と、の照合を行うマッチング手段（２６）と、を有していることを特徴とする生産流動システム。
【請求項２】
前記バッファ手段（２５）は、前記再投入ワーク（７１）が複数発生した場合に前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を当該再投入ワーク（７１）毎に一定数だけ格納すると共に、前記第１通信手段（２４）が当該一定数を超えて前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を受信したときには当該一定数のワーク情報のうち最も古いワーク情報を消去して最も新しいワーク情報を格納することを特徴とする請求項１に記載の生産流動システム。
【請求項３】
ワーク（７０）に対して第１工程を行う第１設備（２０）と、前記第１設備（２０）を経た前記ワーク（７０）に対して第２工程を行う第２設備（３０）と、が設備間情報通信手段（５０）を介して通信可能に構成された生産流動システムにおける生産流動方法であって、
前記第２設備（３０）において前記ワーク（７０）の不具合を検出手段（３２）によって検出する検出ステップと、
前記検出手段（３２）で不具合が検出された前記ワーク（７０）を再投入ワーク（７１）とし、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を検出情報取得手段（３５）によって取得する検出情報取得ステップと、
前記検出情報取得手段（３５）で取得された前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を、前記第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から前記設備間情報通信手段（５０）を介して前記第１設備（２０）に送信する送信ステップと、
前記第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を前記第１設備（２０）の第１通信手段（２４）にて受信し、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を前記第１設備（２０）のバッファ手段（２５）に格納する格納ステップと、
前記第２設備（３０）から取り出された前記再投入ワーク（７１）が当該第１設備（２０）に再投入された際の当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を再投入情報取得手段（２２）によって取得する再投入情報取得ステップと、
前記バッファ手段（２５）に格納されたワーク情報と、前記再投入情報取得手段（２２）で取得されたワーク情報と、の照合を前記第１設備（２０）のマッチング手段（２６）によって行うマッチングステップと、
を有していることを特徴とする生産流動方法。
【請求項４】
前記格納ステップでは、前記バッファ手段（２５）として前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を一定数だけ格納するものを用いると共に、前記第１通信手段（２４）が当該一定数を超えて前記再投入ワーク（７１）のワーク情報を受信したときには当該一定数のワーク情報のうち最も古いワーク情報を前記バッファ手段（２５）から消去して最も新しいワーク情報を前記バッファ手段（２５）に格納することを特徴とする請求項３に記載の生産流動方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産流動システム及び生産流動方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複数の端末と、複数の端末と所定の通信回線を介して通信可能な管理サーバと、で構成された生産管理システムが、例えば特許文献１で提案されている。各端末は物品を製造するための所定の工程を行う設備にそれぞれ備えられている。
【０００３】
このような生産管理システムのように物品の製造を管理するシステムでは、通常、管理サーバによって物品の製造状態を管理するプログラムによって構築された流動管理システムが採用されている。具体的に、流動管理システムは、管理サーバが各端末から物品の組み立て途中であるワークのワーク情報を受け取り、製品が正しく組み立てられてきているかどうかをワーク毎に管理するプログラムである。
【０００４】
例えば、生産ライン上のいずれかの設備で再投入ワークが発生すると、当該設備の端末が管理サーバに再投入ワークのワーク情報を出力する。これにより、管理サーバは再投入ワークの存在を把握する。また、再投入ワークは再度の組み立てに問題が無ければ該当設備に再投入される。これに伴い、再投入ワークが再投入された設備の端末が当該再投入ワークのワーク情報を管理サーバに送信する。
【０００５】
そして、管理サーバは該当設備に再投入された再投入ワークのワーク情報を端末から受信し、再投入ワークの発生時に取得した再投入ワークのワーク情報と再投入時に取得した再投入ワークのワーク情報とが一致するか否かを照合するマッチングチェックを行う。これにより、当該設備に再投入された再投入ワークが再投入されるべきものか否かが判定され、正しい再投入ワークのみが再び生産ラインに乗ることができるようになっている。このようにして、設備への異物の混入を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−２６３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、流動管理システムは管理サーバが複数の端末を管理できるようにするために複雑なプログラムによって構成されているので、プログラムの専門性が高く、当該プログラムに対応できる選任者が必要である。したがって、管理サーバにおいてシステムダウン等の問題が発生した場合には誰でも直ぐに流動管理システムを復旧させることができないという問題がある。このため、流動管理システムの復旧リスクが非常に高く、再投入ワークを再投入してもマッチングチェックを行うことができない可能性がある。
【０００８】
本発明は上記点に鑑み、流動管理システムを用いなくても設備に再投入ワークを再投入してマッチングチェックを行うことができる生産流動システムを提供することを第１の目的とする。また、当該システムに適用される生産流動方法を提供することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、ワーク（７０）に対して第１工程を行う第１設備（２０）と、第１設備（２０）を経たワーク（７０）に対して第２工程を行う第２設備（３０）と、が設備間情報通信手段（５０）を介して通信可能に構成された生産流動システムであって、以下の点を特徴としている。
【００１０】
すなわち、第２設備（３０）は、ワーク（７０）の不具合を検出する検出手段（３２）と、検出手段（３２）で不具合が検出されたワーク（７０）を再投入ワーク（７１）とし、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を取得する検出情報取得手段（３５）と、を有している。また、検出情報取得手段（３５）で取得された再投入ワーク（７１）のワーク情報を、設備間情報通信手段（５０）を介して第１設備（２０）に送信する第２通信手段（３４）を有している。
【００１１】
一方、第１設備（２０）は、第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から設備間情報通信手段（５０）を介して再投入ワーク（７１）のワーク情報を受信する第１通信手段（２４）と、第１通信手段（２４）で受信した再投入ワーク（７１）のワーク情報を格納するバッファ手段（２５）と、を有している。また、第２設備（３０）から取り出された再投入ワーク（７１）が当該第１設備（２０）に再投入された際の当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を取得する再投入情報取得手段（２２）を有している。さらに、バッファ手段（２５）に格納されたワーク情報と、再投入情報取得手段（２２）で取得されたワーク情報と、の照合を行うマッチング手段（２６）を有していることを特徴とする。
【００１２】
これによると、再投入ワーク（７１）が再投入される第１設備（２０）が、第２設備（３０）で発生した再投入ワーク（７１）のワーク情報を第２設備（３０）と共有することができる。このため、第１設備（２０）が主体となって再投入ワーク（７１）のワーク情報のマッチングを行うことができる。したがって、従来の管理サーバ及び流動管理システムを廃止することができ、復旧リスクが高い流動管理システムを用いなくても再投入ワーク（７１）のマッチングチェックを行うことができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、第２設備（３０）においてワーク（７０）の不具合を検出手段（３２）によって検出する検出ステップを行う。次に、検出手段（３２）で不具合が検出されたワーク（７０）を再投入ワーク（７１）とし、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を検出情報取得手段（３５）によって取得する検出情報取得ステップを行う。
【００１４】
続いて、検出情報取得手段（３５）で取得された再投入ワーク（７１）のワーク情報を、第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から設備間情報通信手段（５０）を介して第１設備（２０）に送信する送信ステップを行う。また、第２設備（３０）の第２通信手段（３４）から再投入ワーク（７１）のワーク情報を第１設備（２０）の第１通信手段（２４）にて受信し、当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を第１設備（２０）のバッファ手段（２５）に格納する格納ステップを行う。
【００１５】
この後、第２設備（３０）から取り出された再投入ワーク（７１）が当該第１設備（２０）に再投入された際の当該再投入ワーク（７１）のワーク情報を再投入情報取得手段（２２）によって取得する再投入情報取得ステップを行う。さらに、バッファ手段（２５）に格納されたワーク情報と、再投入情報取得手段（２２）で取得されたワーク情報と、の照合を第１設備（２０）のマッチング手段（２６）によって行うマッチングステップを行うことを特徴とする。これにより、請求項１と同様の効果を得ることができる。
【００１６】
なお、この欄及び特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る生産流動システムのブロック図である。
【図２】再投入ワークと当該再投入ワークのワーク情報との流れを示したブロック図である。
【図３】バッファ部においてワーク情報を書き換える様子を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態について図を参照して説明する。図１に示されるように、生産流動システムは、前設備１０、第１設備２０、第２設備３０、及び後設備４０が設備間情報通信部５０を介して通信可能に構成されたシステムである。
【００１９】
前設備１０、第１設備２０、第２設備３０、及び後設備４０は、物品を製造するための設備である。これらの設備はコンベア等の生産ライン６０に組み込まれており、生産ライン６０のパレット６１の上に置かれたワーク７０に対して所定の工程を施すように構成されている。パレット６１は生産ライン６０に例えば等間隔で複数並べられており、所定のスピードで生産ライン６０上を移動する。
【００２０】
ワーク７０は物品の製造途中の状態のものである。ワーク７０は、当該ワーク７０のワーク情報を例えばＱＲコード（登録商標）として有している。ＱＲコード（登録商標）はワーク７０に印刷されており、各設備に設置されたコードリーダー等によって読み取られる。「ワーク情報」とは、例えば、品番、シリアルＮＯ．、工程完了、ＯＫ信号等の情報である。品番は物品の種類に対して決められた文字列であり、同じ物品であれば品番は同じである。シリアルＮＯ．は個々の物品に付される文字列であり、物品毎に全て異なっている。
【００２１】
また、設備間情報通信部５０は、例えばＬＡＮによって前設備１０、第１設備２０、第２設備３０、及び後設備４０を相互に接続する通信手段である。ＬＡＮにおいては例えばイーサネット（登録商標）の規格が採用される。
【００２２】
前設備１０は、第１設備２０の前にワーク７０に対して所定の工程を行う設備である。また、後設備４０は、第２設備３０を経たワーク７０に対して所定の工程を行う設備である。これら前設備１０と後設備４０との間に配置されている設備が第１設備２０と第２設備３０である。
【００２３】
第１設備２０は、前設備１０を経たワーク７０に対して第１工程を行う設備である。第１設備２０は、第１組立部２１と、再投入情報取得部２２と、第１制御部２３と、を備えて構成されている。
【００２４】
第１組立部２１は、第１制御部２３によって設定されたシーケンスに従って動作する組立機構である。第１組立部２１は、ワーク７０に対して例えばカバーを組み付ける第１工程を行うように構成されている。
【００２５】
再投入情報取得部２２は、第１設備２０の後の第２設備３０で不具合が発見されたワーク７０が当該第１設備２０に再投入された際の当該ワーク７０のワーク情報を取得する情報取得手段である。すなわち、当該第１設備２０の後にワーク７０の組み立てを行う第２設備３０において、ワーク７０に不良等の不具合が発生する場合がある。不具合が生じたワーク７０は再投入ワーク７１とされる。再投入ワーク７１は生産ライン６０から一度外されるが、再度の組み付けに問題が無ければ再び生産ライン６０に乗せられる。本実施形態では、再投入ワーク７１は第１設備２０に再投入されるので、再投入情報取得部２２は当該第１設備２０に再投入された再投入ワーク７１のワーク情報を取得する。再投入情報取得部２２は、例えばコードリーダーである。
【００２６】
第１制御部２３は、第１組立部２１及び再投入情報取得部２２が所定のシーケンスで動作するようにそれぞれを制御する制御手段である。第１制御部２３は、例えばＣＰＵ、メモリ、ハードディスク等によって構成されている。また、第１制御部２３は、生産ライン６０に乗って当該第１設備２０に導入された各ワーク７０のワーク情報をコードリーダーによって取得し、第１設備２０に入ってきた各ワーク７０をそれぞれ管理する。この場合、ワーク７０のワーク情報の取得は上述の再投入情報取得部２２で行っても良い。
【００２７】
さらに、第１制御部２３は、第１通信部２４と、バッファ部２５と、マッチング部２６と、を備えている。このうち、第１通信部２４は、設備間情報通信部５０を介して第２設備３０等の他の設備との間でワーク情報等のデータの送受信を行うための通信手段である。
【００２８】
バッファ部２５は、再投入情報取得部２２によって取得された再投入ワーク７１のワーク情報をストックする記憶手段である。再投入ワーク７１が複数発生した場合には、バッファ部２５は、第１通信部２４が第２設備３０から受信した再投入ワーク７１のワーク情報を再投入ワーク７１毎に一定数だけ格納する。また、バッファ部２５は、第１通信部２４が一定数を超えて再投入ワーク７１のワーク情報を受信したときには当該一定数のワーク情報のうち最も古いワーク情報を消去して最も新しいワーク情報を格納する。
【００２９】
「一定数」は、例えば、物品の製造日が同日以内であることや、再投入ワーク７１の個数が所定数以内であること等の条件に従って決定される。本実施形態では、一定数を例えば２０とする。このように、第２設備３０で再投入ワーク７１が発生したとしても、第１設備２０で取り扱う再投入ワーク７１の個数が規制されている。これにより、再投入ワーク７１の数の管理が容易になるという利点がある。
【００３０】
マッチング部２６は、バッファ部２５に格納された再投入ワーク７１のワーク情報と、再投入情報取得部２２によって取得された再投入ワーク７１のワーク情報と、の照合を行う判定手段である。
【００３１】
第２設備３０は、第１設備２０を経たワーク７０に対して第２工程を行う設備である。第２設備３０は、第２組立部３１と、検出部３２と、第２制御部３３と、を備えて構成されている。
【００３２】
第２組立部３１は、第２制御部３３によって設定されたシーケンスに従って動作する組立機構である。第２組立部３１は、ワーク７０に対して例えばボルトを組み付ける第２工程を行うように構成されている。
【００３３】
検出部３２は、例えばカメラでの撮影による画像認識等により、ワーク７０の不具合を検出する検出手段である。検出部３２は、各ワーク７０の不具合を検出した場合、例えばコードリーダーで当該ワーク７０のワーク情報を読み取って第２制御部３３に出力する。
【００３４】
第２制御部３３は、第２組立部３１及び検出部３２が所定のシーケンスで動作するようにそれぞれを制御する制御手段である。第２制御部３３は、例えばＣＰＵ、メモリ、ハードディスク等によって構成されている。また、第２制御部３３は、生産ライン６０に乗って当該第２設備３０に導入された各ワーク７０のワーク情報をコードリーダーによって取得し、第２設備３０に入ってきた各ワーク７０をそれぞれ管理する。
【００３５】
さらに、第２制御部３３は、第２通信部３４と、検出情報取得部３５と、を備えている。第２通信部３４は、設備間情報通信部５０を介して第１設備２０等の他の設備との間でワーク情報等のデータの送受信を行うための通信手段である。第２通信部３４は、検出情報取得部３５が再投入ワーク７１のワーク情報を取得した場合、設備間情報通信部５０を介して当該再投入ワーク７１のワーク情報を第１設備２０の第１通信部２４に送信する。
【００３６】
また、検出情報取得部３５は、検出部３２で不具合が検出されたワーク７０を再投入ワーク７１と認定し、この再投入ワーク７１のワーク情報を取得する情報取得手段である。
【００３７】
以上が、本実施形態に係る生産流動システムの全体構成である。なお、第１制御部２３及び第２制御部３３として、例えばＰＬＣ（programmable logic controller）が採用される。
【００３８】
次に、図１の生産流動システムにおいて物品を製造する生産流動方法について説明する。まず、前設備１０から物品の製造を開始する（前設備ステップ）。具体的には、前設備１０において所定の工程を行うことにより、ある程度組み立てられたワーク７０が生産ライン６０のパレット６１に乗せられて第１設備２０に移動する。前設備１０のいずれかの段階で各ワーク７０にＱＲコード（登録商標）が付され、個々のワーク７０が識別可能となる。
【００３９】
続いて、第１設備２０で第１工程を行う（第１工程ステップ）。すなわち、ワーク７０が第１設備２０に移動すると、第１設備２０のコードリーダーがワーク７０に付されたＱＲコード（登録商標）を読み取り、当該ワーク７０のワーク情報を第１制御部２３で管理する。上述のように生産ライン６０及びパレット６１は随時移動しているので、第１制御部２３は当該第１設備２０内で移動するワーク７０のワーク情報の位置情報も随時移動させる。そして、第１設備２０の第１組立部２１がワーク７０に対して第１工程に係る組み付けを行う。
【００４０】
次に、第２設備３０で第２工程を行う（第２工程ステップ）。すなわち、第１設備２０を経たワーク７０が生産ライン６０に乗って第２設備３０に移動する。したがって、第２設備３０のコードリーダーがワーク７０に付されたＱＲコード（登録商標）を読み取り、当該ワーク７０のワーク情報を第２制御部３３で管理する。第２制御部３３は第１制御部２３と同様に第２設備３０内で移動するワーク７０のワーク情報の位置情報も随時移動させる。また、第２設備３０の第２組立部３１がワーク７０に対して第２工程を行う。
【００４１】
そして、第２設備３０の検出部３２によってワーク７０に不具合があるか否かを検出する（検出ステップ）。不具合の検出は画像認識、電気的なテスト、機械的なテスト等、製造する物品に応じて行う。検出部３２がワーク７０の不具合を発見しない場合、生産ライン６０と共にワーク７０が後設備４０に移動する。
【００４２】
この後、後設備４０において所定の工程を行う（後設備ステップ）。後設備４０においてもコードリーダーがワーク７０に付されたＱＲコード（登録商標）を読み取り、当該ワーク７０のワーク情報を管理する。この後設備４０によるワーク７０の組み付けによって、物品の全体が完成する。
【００４３】
次に、第２設備３０において再投入ワーク７１が発生した場合について説明する。この場合は、上述の第２工程ステップと後設備ステップとの間の各設備の動作である。
【００４４】
まず、上述のように、前設備ステップ、第１工程ステップ、及び第２工程ステップを行う。そして、検出ステップでは、第２設備３０においてワーク７０の不具合を検出部３２によって検出する。このように検出部３２で不具合が検出されたワーク７０を再投入ワーク７１とし、通常のメインワークとは異なるものであるとする。
【００４５】
また、再投入ワーク７１のワーク情報を検出情報取得部３５によって取得する（検出情報取得ステップ）。検出情報取得部３５は、検出部３２から入力した再投入ワーク７１のワーク情報を記憶保持する。検出情報取得部３５が再投入ワーク７１のワーク情報を取得した後、図２に示されるように再投入ワーク７１は例えば作業者によって第２設備３０から排出される。
【００４６】
続いて、検出情報取得部３５で取得された再投入ワーク７１のワーク情報を、第２設備３０の第２通信部３４から設備間情報通信部５０を介して第１設備２０に送信する（送信ステップ）。これに伴い、第１設備２０は再投入ワーク７１のワーク情報を第１通信部２４にて受信すると共に、当該再投入ワーク７１のワーク情報を第１設備２０のバッファ部２５に格納する（格納ステップ）。
【００４７】
ここで、第１設備２０が第２設備３０から受信した再投入ワーク７１のワーク情報の数がバッファ部２５に格納できる一定数を超える場合がある。このような場合、図３に示されるように、バッファ部２５は一定数のワーク情報のうち最も古いワーク情報をバッファ部２５から消去して最も新しいワーク情報をバッファ部２５に格納する。
【００４８】
一方、第２設備３０から取り出された再投入ワーク７１のうち作業者が目視等によって再度の組み付けに問題がないと判断したものは、作業者が第１設備２０まで運ぶ。そして、図２に示されるように作業者が生産ライン６０のうち前設備１０と第１設備２０との間に位置するパレット６１に当該再投入ワーク７１を置き、再投入ワーク７１を第１設備２０に再投入させる。
【００４９】
このように、再投入ワーク７１が第１設備２０に再投入されると、第１設備２０は再投入情報取得部２２によって当該再投入ワーク７１のワーク情報を取得する（再投入情報取得ステップ）。これは、第１設備２０に入ってきた再投入ワーク７１のＱＲコード（登録商標）をコードリーダーで読み取ることにより行う。
【００５０】
なお、第１設備２０に入ってくるワーク７０は、生産ライン６０に通常流れているワーク７０とは限らず、上記のように再投入ワーク７１の場合もある。第１設備２０はワーク７０または再投入ワーク７１の「ワーク情報」を取得するにすぎず、ワーク情報に再投入ワーク７１であることは含まれていない。すなわち、再投入ワーク７１はいつ第１設備２０に再投入されるかは不明である。そこで、例えば複数のパレット６１のうちの一部が再投入専用に設定されている。これにより、再投入情報取得部２２が再投入専用のパレット６１から取得したワーク情報は再投入ワーク７１のものである。
【００５１】
そして、バッファ部２５に格納されたワーク情報と、再投入情報取得部２２で取得されたワーク情報と、の照合を第１設備２０のマッチング部２６によって行う（マッチングステップ）。具体的には、マッチング部２６は、バッファ部２５に格納された２０個のワーク情報のうちのシリアルＮＯ．の中から再投入情報取得部２２で取得されたワーク情報のうちのシリアルＮＯ．をサーチし、各シリアルＮＯ．が合致するか否かを判定する。マッチング部２６は各ワーク情報のシリアルＮＯ．が合致すると判定した場合、第１設備２０は稼働状態を停止することなく再投入された再投入ワーク７１に対して再び組み付けを行う。
【００５２】
一方、マッチング部２６は各ワーク情報のシリアルＮＯ．が合致しないと判定した場合、第１設備２０は警報を出して作業者にその旨を知らせると共に稼働状態を停止する。これに伴い、作業者は第１設備２０から当該再投入ワーク７１を取り除き、作業者が第１設備２０への異物の混入がないと判断すると再び第１設備２０を再稼働させる。これにより、生産流動システムは通常の稼働状態に復帰する。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態では、第２設備３０で検出した再投入ワーク７１のワーク情報を設備間情報通信部５０を介して第１設備２０と共有するように生産流動システムが構成されていることが特徴となっている。すなわち、再投入ワーク７１が再投入される第１設備２０が、第２設備３０で発生した再投入ワーク７１のワーク情報を第２設備３０と共有できるように第１設備２０及び第２設備３０が構成されている。
【００５４】
これにより、第１設備２０及び第２設備３０を管理する従来の管理サーバ及び流動管理システムを用いなくても、第１設備２０が主体となって再投入ワーク７１のワーク情報のマッチングを行うことができると共に第１設備２０への異物混入を防止することができる。したがって、生産流動システムにおいて管理サーバ及び流動管理システムを廃止することができる。これに伴い、各設備を管理する管理サーバ等が不要となり、コスト削減にもなる。
【００５５】
また、本実施形態では第１設備２０及び第２設備３０は生産ライン６０に組み込まれているが、第１設備２０及び第２設備３０は各設備専用のプログラムによって稼働している。このため、各設備がシステムダウン等したとしても各設備の専任者が容易に対応することができる。したがって、従来の流動管理システムは管理サーバの専任者が必要である等の復旧リスクが高いが、生産流動システムにおける各設備の復旧リスクを低減することができる。
【００５６】
さらに、第１設備２０のバッファ部２５は一定数のワーク情報を格納すると共に、所定の条件に従って一定数を超えたワーク情報を取り扱わないように規制されている。これにより、最新の再投入ワーク７１のワーク情報を第１設備２０及び第２設備３０で共有できると共に、再投入ワーク７１の取扱いが容易になる。すなわち、再投入ワーク７１自体は発生しにくいため、ストックするワーク情報の数を規制した方が異物混入の可能性を排除しやすい。また、昨日やそれ以前に再投入ワーク７１とされたものが異物として第１設備２０に再投入されることを防止できる。
【００５７】
なお、本実施形態の記載と特許請求の範囲の記載との対応関係については、設備間情報通信部５０が特許請求の範囲の「設備間情報通信手段」に対応する。第１設備２０については、第１通信部２４が特許請求の範囲の「第１通信手段」に対応する。また、バッファ部２５が特許請求の範囲の「バッファ手段」に対応し、再投入情報取得部２２が特許請求の範囲の「再投入情報取得手段」に対応する。さらに、マッチング部２６が特許請求の範囲の「マッチング手段」に対応する。第２設備３０については、第２通信部３４が特許請求の範囲の「第２通信手段」に対応する。また、検出部３２が特許請求の範囲の「検出手段」に対応し、検出情報取得部３５が特許請求の範囲の「検出情報取得手段」に対応する。
【００５８】
（他の実施形態）
上記一実施形態で示された生産流動システムの構成は一例であり、上記で示した構成に限定されることなく、本発明を実現できる他の構成とすることもできる。例えば、第１設備２０と第２設備３０との間に別の設備が存在していても良い。また、前設備１０や後設備４０は複数の設備で構成されていても良い。さらに、設備間情報通信部５０の通信方法はイーサネット（登録商標）に限らず、他の方法を用いても良い。
【００５９】
第１設備２０及び第２設備３０の構成についても、上記一実施形態に限定されるものではない。例えば、第１制御部２３のバッファ部２５やマッチング部２６は第１制御部２３とは別の構成となっていても良いし、第２制御部３３の検出情報取得部３５は第２制御部３３とは別の構成となっていても良い。第１通信部２４や第２通信部３４についても同様である。
【００６０】
第２設備３０の検出部３２によって不具合が検出された再投入ワーク７１を第２設備３０から取り出して第１設備２０に再投入する場合は作業者が行う他に、第２設備３０から再投入ワーク７１を排出すると共に第１設備２０への再投入を設備の機構によって自動化しても良い。
【００６１】
上記一実施形態では、ワーク７０及び再投入ワーク７１のワーク情報はＱＲコード（登録商標）によって表されていたが、これは一例である。よって、ワーク情報は一次元のバーコードや記号等によって表されていても良い。
【符号の説明】
【００６２】
２０  第１設備
２２  再投入情報取得部（再投入情報取得手段）
２４  第１通信部（第１通信手段）
２５  バッファ部（バッファ手段）
２６  マッチング部（マッチング手段）
３０  第２設備
３２  検出部（検出手段）
３４  第２通信部（第２通信手段）
３５  検出情報取得部（検出情報取得手段）
５０  設備間情報通信部（設備間情報通信手段）
７０  ワーク
７１  再投入ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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