(57)【要約】【課題】弾性部材を長寿命化できる内張り材の端部処理方法を提供する。【解決手段】内張り材２の端部処理方法は、管路１に内張りされた内張り材２の端部に筒状の弾性部材３を配置する第１工程と、弾性部材３を内側から押さえる押さえ部材を配置する第２工程とを備えており、弾性部材３は、外力が作用していない状態での外径が管路１の内径よりも大きく、周方向に圧縮された状態で管路１内に配置される。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管路に内張りされた内張り材の端部をシールする端部処理方法であって、
前記内張り材の端部に筒状の弾性部材を配置する第１工程と、
前記弾性部材を内側から押さえる押さえ部材を配置する第２工程とを備え、
前記弾性部材は、外力が作用していない状態での外径が前記管路の内径よりも大きく、周方向に圧縮された状態で前記管路内に配置されることを特徴とする内張り材の端部処理方法。
【請求項２】
前記第１工程において、
前記弾性部材を前記内張り材の端部の内側に配置して、前記弾性部材の一箇所だけを弛ませてから、この弛みを内周側から押しながら、前記弛みから周方向に離れた２箇所を周方向に引っ張ることで、前記弾性部材を周方向に圧縮することを特徴とする請求項１に記載の内張り材の端部処理方法。
【請求項３】
前記弾性部材の外周面には、外側に突出する環状のリブ部が形成されており、
前記第２工程において、前記弾性部材の前記リブ部が形成されている箇所の内周面に前記押さえ部材を押し付けることを特徴とする請求項１又は２に記載の内張り材の端部処理方法。
【請求項４】
前記リブ部が、軸方向に並んで２つ以上形成されていることを特徴とする請求項３に記載の内張り材の端部処理方法。
【請求項５】
前記第１工程において、前記複数のリブ部のうち一方の前記リブ部が、前記内張り材の端部の内面と接触し、他方の前記リブ部が、前記管路の内面に接触するように前記弾性部材を配置することを特徴とする請求項４に記載の内張り材の端部処理方法。
【請求項６】
前記第２工程において、前記押さえ部材によって、前記弾性部材を厚み方向に圧縮率１０〜２０％で圧縮することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の内張り材の端部処理方法。
【請求項７】
前記弾性部材は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）を主成分とし、ＪＩＳ６２５３に準拠したデュロメータＡ硬度が６０〜７０であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の内張り材の端部処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性部材を使用して、管路に内張りされた内張り材の端部をシールする内張り材の端部処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ガス導管、上水道管、下水道管などの主として地中に略水平に埋設された管路に対して、補修又は補強の目的で内張り材を貼着して内張りすることが行われている。内張り材の端部には、内張り材の端部と管路内面との間から流体が侵入するのを防止するための端部処理が施されている。
【０００３】
内張り材の端部処理の一例として、内張り材の端部の内側に、ゴムやエラストマーからなる筒状の弾性部材を配置して、弾性部材を内側から金属製のリング部材で押さえて、内張り材の端部をシールする方法が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１では、弾性部材は、管路の内径よりも若干小さく形成されており、拡径させた状態（即ち、周方向に引張状態）で管路内に設置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２３８６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ゴムやエラストマーなどで形成された弾性部材は、長期間使用すると、可塑剤の流出や大気中のオゾンの影響で劣化が生じる。従来の弾性部材は、引張状態で配置されるため、このような劣化により、引張方向と垂直な方向に亀裂が生じてしまう。また、弾性部材を引張状態で設置すると、弾性部材には縮径しようとする力が生じるため、シール性が低くなりやすい。
【０００７】
本発明は、弾性部材を長寿命化できる内張り材の端部処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００８】
第１の発明に係る内張り材の端部処理方法は、管路に内張りされた内張り材の端部をシールする端部処理方法であって、前記内張り材の端部に筒状の弾性部材を配置する第１工程と、前記弾性部材を内側から押さえる押さえ部材を配置する第２工程とを備え、前記弾性部材は、外力が作用していない状態での外径が前記管路の内径よりも大きく、周方向に圧縮された状態で前記管路内に配置されることを特徴とする。
【０００９】
この構成によると、弾性部材を圧縮状態で配置するため、弾性部材を引張状態で配置する場合に比べて、弾性部材の内部に侵入するオゾンを低減できるため、オゾン劣化を低減できる。また、たとえオゾン劣化や可塑剤の流出による劣化が生じても、圧縮状態で配置されているため、亀裂が生じにくい。
また、弾性部材は周方向に圧縮状態で配置されているため、弾性部材には拡径しようとする力が生じる。そのため、弾性部材が引張状態で配置される場合に比べて、シール性を向上させることができる。
【００１０】
第２の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記第１工程において、前記弾性部材を前記内張り材の端部の内側に配置して、前記弾性部材の一箇所だけを弛ませてから、この弛みを内周側から押しながら、前記弛みから周方向に離れた２箇所を周方向に引っ張ることで、前記弾性部材を周方向に圧縮することを特徴とする。
【００１１】
この構成によると、特殊な治具を用いることなく、弾性部材を周方向に圧縮することができる。
【００１２】
第３の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記弾性部材の外周面には、外側に突出する環状のリブ部が形成されており、前記第２工程において、前記弾性部材の前記リブ部が形成されている箇所の内周面に前記押さえ部材を押し付けることを特徴とする。
【００１３】
この構成によると、弾性部材の外周面にはリブ部が突出して形成されているため、弾性部材を周方向に圧縮状態で設置したとき、リブ部の周囲には隙間が形成されている。弾性部材の圧縮に伴う膨張分を上記の隙間に逃がすことができるため、弾性部材を圧縮させやすい。そのため、弾性部材の圧縮率を高くすることができ、その結果、弾性部材の外周面の接触面圧を高くすることができるため、シール性を向上させることができる。
また、弾性部材の外周面から突出するリブ部を、内張り材の内面又は管路内面と接触させることにより、接触面積を小さくできるため、弾性部材の外周面の接触面圧を高くでき、シール性を向上できる。
また、リブ部を設けたことにより、管路内面に凹凸があった場合に、管路内面に対する弾性部材の追従性を向上できる。
【００１４】
第４の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記リブ部が、軸方向に並んで２つ以上形成されていることを特徴とする。
【００１５】
この構成によると、弾性部材と内張り材の内面又は管路内面との密着性を向上できる。
【００１６】
第５の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記第１工程において、前記複数のリブ部のうち一方の前記リブ部が、前記内張り材の端部の内面と接触し、他方の前記リブ部が、前記管路の内面に接触するように前記弾性部材を配置することを特徴とする。
【００１７】
この構成によると、弾性部材と内張り材の内面との接触面圧と、弾性部材と管路内面との接触面圧を共に向上させることができる。
【００１８】
第６の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記第２工程において、前記押さえ部材によって、前記弾性部材を厚み方向に圧縮率１０〜２０％で圧縮することを特徴とする。
【００１９】
弾性部材の厚み方向の圧縮率が小さすぎる場合（例えば５％未満の場合）、または、圧縮率が大きすぎる場合（例えば３０％以上の場合）、弾性部材を長期間使用すると、弾性部材の反発力が著しく低下する。
本発明では、弾性部材を厚み方向に１０〜２０％の圧縮率で配置するため、弾性部材を長寿命化できる。
【００２０】
第７の発明に係る内張り材の端部処理方法は、前記弾性部材は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）を主成分とし、ＪＩＳ６２５３に準拠したデュロメータＡ硬度が６０〜７０であることを特徴とする。
【００２１】
弾性部材の硬度が小さすぎる場合（例えば硬度が５０未満の場合）、弾性部材は柔らかすぎて取扱いにくいため、施工が難しい。一方、硬度が大きすぎる場合（例えば硬度が８０以上の場合）、弾性部材を圧縮することが困難となる。
本発明では、弾性部材のデュロメータＡ硬度が６０〜７０であるため、施工性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態に係る内張り材の端部処理方法を実施した管路の縦断面図である。
【図２】図１の管路の端部付近の拡大図である。
【図３】図２のIII―III線に沿った断面図である。
【図４】弾性部材の斜視図である。
【図５】弾性部材の断面図である。
【図６】リング部材の斜視図である。
【図７】楔形片と連結板を取り付けた状態のリング部材の斜視図である。
【図８】弾性部材を周方向に圧縮させる直前の状態を示す断面図である。
【図９】弾性部材を周方向に圧縮させた状態を示す断面図である。
【図１０】弾性部材の内面にリング部材を配置した後、拡径装置を設置した状態を示す断面図である。
【図１１】拡径装置の斜視図である。
【図１２】拡径装置の断面図である。
【図１３】リング部材によって弾性部材を厚み方向に圧縮している状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態は、既設のガス導管路１（以下、単に管路１という）に内張りされた内張り材２の端部をシールするために、本発明の内張り材の端部処理方法を適用した一例である。
【００２４】
図１に示すように、管路１は、円筒状であって、地中に略水平方向に敷設されている。管路１の内径は、例えば４００〜７５０ｍｍである。内張り材２は、例えば、筒状織布の両面に硬質熱硬化性樹脂層が積層された構成であって、その厚みは例えば２〜４ｍｍである。内張り材２は、管路１の内面に接着剤（図示省略）によって接着されている。内張り材２の端部は、管路１の端部１ａから所定距離離れた位置に配置されている。
【００２５】
＜内張り材の端部構造＞
まず、端部処理が施された内張り材の端部構造について説明する。図２および図３に示すように、内張り材の端部処理構造は、内張り材２の端部の内側に配置された筒状の弾性部材３と、弾性部材３の内側に配置された金属製の２つのリング部材（押さえ部材）５とを有する。弾性部材３は、その軸方向中央部が内張り材２の縁に位置するように配置される。２つのリング部材５は、弾性部材３の両端部の内側にそれぞれ配置されている。リング部材５は、弾性部材３の内周面に押し付けられている。
【００２６】
図４に示すように、弾性部材３は、筒状であって、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の弾性材料で形成されている。弾性部材３のＪＩＳ６２５３に準拠したデュロメータＡ硬度（デジタル硬度計により計測）は、例えば６０〜７０である。
【００２７】
図５に示すように、弾性部材３は、厚さが一定の本体部３ａと、本体部３ａの外周面から外側に突出する４つのリブ部３ｂとで構成されている。本体部３ａの軸方向長さは、弾性部材３の軸方向長さを構成する。４つのリブ部３ｂは、それぞれ環状であって、軸方向に間隔を空けて並んで配置されている。４つのリブ部３ｂの形状（突出高さ及び幅）はすべて同じである。リブ部３ｂは、弾性部材３のうち２つのリング部材５が配置される軸方向範囲の両端部に設けられている。
【００２８】
弾性部材３は、管路１内に設置する前の状態（弾性部材３に外力が作用していない状態）において、本体部３ａの外径は、管路１の内径よりも大きくなっている。したがって、弾性部材３の外径も、管路１の内径よりも大きく、弾性部材３は、周方向に圧縮された状態で管路１の内面に沿って配置されている。弾性部材３の外径は、例えば、管路１の内径に２ｍｍ足した数値に、さらに弾性部材３の厚み（例えば５ｍｍ）を足した数値とする。
【００２９】
また、弾性部材３は、リング部材５によって厚み方向に圧縮された状態で配置されている。弾性部材３を管路１の内面に周方向に圧縮して配置した状態からの厚み方向の圧縮率は５〜２０％が好ましく、特に１０〜２０％が好ましい。
【００３０】
図５には、外力が作用していない状態における弾性部材３の軸方向長さ、リブ部３ｂの軸方向長さ、及びリブ部３ｂの離間距離の一例を表示しているが、これらの数値に限定されるものではない。なお、弾性部材３を気体が透過するのを防止するには、本体部３ａの厚さは２ｍｍ以上が好ましい。また、管路内面に対する弾性部材３の追従性を高くするには、リブ部３ｂの突出高さは３ｍｍ以上が好ましい。
【００３１】
図６に示すように、リング部材５は、Ｃ字状に形成されたばね弾性を有する板状部材である。２つのリング部材５は、周長が若干異なるが、その他の構成は同じである。リング部材５の周方向両端部には、テーパー縁５ａが形成されている。リング部材５の２つのテーパー縁５ａは、軸方向に対して逆方向に傾斜している。また、テーパー縁５ａは、内周側に向かうほどテーパー縁５ａ同士の間隔が広くなるように、径方向に対して傾斜している（図３参照）。
【００３２】
図７に示すように、リング部材５の周方向両端部のテーパー縁５ａの間には、楔形片６が嵌合されている。楔形片６の周方向両端部は、軸方向及び径方向に対して、テーパー縁５ａとほぼ同じ角度で傾斜している。
【００３３】
また、リング部材５の周方向両端部において、テーパー縁５ａよりも内周側には、テーパー縁５ａより周方向に突出した突出部５ｂが形成されている。この突出部５ｂは、楔形片６が径方向内側に抜けるのを防止する役割を果たす。また、リング部材５の周方向両端部の内周面には、連結板７がネジ部材によって固定されている。
【００３４】
また、リング部材５の周方向両端部および楔形片６と、弾性部材３の内面との間には、敷板４が配置されている（図３参照）。敷板４は、楔形片６を挿入する際の滑りを良くすると共に、楔形片６の挿入部分の圧着力を均一に保つためのものである。なお、本実施形態では、リング部材５の周方向端部は、リング部材５の最下端に位置しているが、周方向端部の位置はこれに限定されるものではない。
【００３５】
＜内張り材の端部処理方法＞
次に、内張り材２の端部処理方法について説明する。
まず、管路１に内張りされた内張り材２の端部の内側に、弾性部材３を配置する。上述したように、施工前の弾性部材３の外径は管路１の内径よりも大きいため、管路１内に配置された弾性部材３には弛みが生じる。図８に示すように、この弛みを上側に寄せて、弾性部材３を最上部の一箇所だけが弛んだ状態とする。そして、この弛み（凸部）を内周側からハンマー等によって径方向に押しつぶすと同時に、弛みから周方向に約４５°に離れた２箇所を掴んで下方に引き下げる。この動作を、弛みが無くなるまで、複数回繰り返す。これにより、弾性部材３は、周方向に圧縮されて、図９に示すように、弾性部材３の軸方向一端側の２つのリブ部３ｂは、内張り材２の内面に全周にわたって接し、弾性部材３の軸方向他端側の２つのリブ部３ｂは、管路１の内面に全周にわたって接する状態となる。なお、弛みを生じさせる位置は、弾性部材３の最上部以外の位置であってもよい。
【００３６】
次に、図１０に示すように、弾性部材３の管端１ａから遠い方の端部の内側に、リング部材（押さえ部材）５を配置する。リング部材５は、周方向両端部が最下端に位置するように配置する。また、リング部材５の周方向両端部と弾性部材３との間には、敷板４を配置する。
【００３７】
次に、リング部材５を拡径させるための拡径装置１０を管路１内に搬入する。図１１および図１２に示すように、拡径装置１０は、軸部材１１と、軸部材１１の外周に放射状に配置された複数のアーム部材１２と、アーム部材１２の径方向外側の端部に連結された押圧部材１３と、アーム部材１２を駆動するための駆動手段（油圧シリンダ１４および油圧ポンプ１５（図１０参照））と、４本の脚部材１６とを備えている。
【００３８】
なお、図１１は、脚部材１６を省略して表示している。また、図１２の断面図は、切断位置にあるアーム部材１２と押圧部材１３のみを表示しており、その他のアーム部材１２と押圧部材１３は省略している。
【００３９】
アーム部材１２は、端部同士が回動可能に連結された２本のアーム１２ａ、１２ｂで構成されている。アーム１２ａの径方向内側の端部は、軸部材１１に固定されている。アーム１２ｂの径方向内側の端部は、軸部材１１に対して軸方向に移動可能に連結されている。油圧シリンダ１４のロッドを伸長させることで、アーム１２ｂはアーム１２ａ側に移動して、アーム部材１２の径方向長さが大きくなる（拡径する）。この油圧シリンダ１４は、手動で作動する油圧ポンプ１５（図１０参照）に接続されており、油圧ポンプ１５から供給された油圧によって駆動される。
【００４０】
押圧部材１３は、アーム部材１２の径方向外側端部に揺動可能に連結されている。押圧部材１３は、リング部材５を内面から押圧してリング部材５を拡径させるためのものである。また、押圧部材１３は、アーム部材１２から取り外し可能となっている。
【００４１】
脚部材１６は、アーム部材１２の前後両側に２本ずつ配置されている。脚部材１６の先端には、管路１内を走行するためのローラ１６ａが設けられている。
【００４２】
また、拡径装置１０は、支持台２０（図１０に一部分のみ表示）に支持されている。支持台２０は、管路１内において、拡径装置１０を管軸方向と管軸に直交する方向（上下左右方向）に移動させることができるようになっている。
【００４３】
図１０に示すように、拡径装置１０を管路１内に搬入する際には、アーム部材１２を縮径状態にしておく。また、最下端の押圧部材１３をアーム部材１２から取り外しておく。そして、支持台２０によって拡径装置１０の位置と向きを調整しつつ、押圧部材１３がリング部材５の内側に位置するように、拡径装置１０を配置する。
【００４４】
次に、油圧ポンプ１５に設けられた油圧計１５ａを見ながら油圧ポンプ１５を操作して、図１３に示すように、複数の押圧部材１３を拡径方向に移動させてリング部材５に当接させ、リング部材５を内側から押圧して拡径する。この拡径作業を行いつつ、リング部材５の周方向両端部のテーパー縁５ａの間に、楔形片６を嵌入する。
【００４５】
油圧が所定の圧力に達して、リング部材５が弾性部材３に強固に押し付けられた状態となったら、油圧ポンプ１５の操作を止めて、リング部材の拡径を終了する。そして、楔形片６をリング部材５の周方向両端部の隙間に嵌合させる。その後、アーム部材１２を縮径させて、拡径装置１０を弾性部材３の内側から移動させる。
【００４６】
次に、弾性部材３の管端１ａ側の略半分をめくって、内張り材２の端面にシール剤（図示省略）を塗布してから、弾性部材３を元に戻す。その後、弾性部材３の管端１ａ側の端部の内側に、リング部材５を配置して、他方のリング部材５と同様に拡径および楔形片６の嵌入を行う。以上の工程により、内張り材２の端部がシールされる。
【００４７】
その後、２つのリング部材５の周方向両端部の内周面に連結板７を固定する。リング部材５の周方向両端部が連結板７で連結されていることにより、たとえ楔形片６が位置ずれした場合であっても、リング部材５が縮径するのを防止できる。
【００４８】
以上説明した本実施形態の内張り材の端部処理方法によると、弾性部材３を圧縮状態で配置するため、弾性部材３を引張状態で配置する場合に比べて、弾性部材３の内部に侵入するオゾンを低減できるため、オゾン劣化を低減できる。また、たとえオゾン劣化や可塑剤の流出による劣化が生じても、圧縮状態で配置されているため、亀裂が生じにくい。
【００４９】
また、弾性部材３は周方向に圧縮状態で配置されているため、弾性部材３には拡径しようとする力が生じる。そのため、弾性部材が引張状態で配置される場合に比べて、弾性部材３の外周面と内張り材２の内面又は管路内面との接触面圧を高くできる。その結果、内張り材２の端部のシール性を向上させることができる。
【００５０】
また、本実施形態では、弾性部材３の一箇所を弛ませてから、この弛みを内周側から押しながら、当該弛みから周方向に離れた２箇所を周方向に引っ張ることで、弾性部材３を周方向に圧縮している。そのため、特殊な治具を用いることなく、弾性部材３を周方向に圧縮することができる。
【００５１】
また、本実施形態では、弾性部材３の外周面にはリブ部３ｂが突出して形成されているため、弾性部材３を周方向に圧縮状態で設置したとき、リブ部３ｂとリブ部３ｂとの間には隙間が生じている。弾性部材３の圧縮に伴う膨張分を上記の隙間に逃がすことができるため、弾性部材３を圧縮させやすい。そのため、弾性部材３の圧縮率を高くすることができる。圧縮率は、弾性部材３と内張り材２の内面及び管路内面との接触面圧と比例するため、圧縮率を高くすることで、接触面圧が高くなり、シール性を向上させることができる。
【００５２】
また、本実施形態では、リブ部３ｂの先端面が、内張り材２の内面及び管路内面と接触するため、リブ部３ｂを設けない場合に比べて、弾性部材３と、内張り材２の内面及び管路内面との接触面積を小さくできる。したがって、弾性部材３と、内張り材２の内面及び管路内面との接触面圧を高くできるため、シール性を向上できる。
【００５３】
また、リブ部３ｂを設けたことにより、管路内面に凹凸があった場合に、管路内面に対する弾性部材３の追従性を向上できる。
【００５４】
また、本実施形態では、弾性部材３に４つのリブ部３ｂが設けられており、４つのリブ部３ｂのうちの一部を、内張り材２の内面と接触させて、残りのリブ部３ｂを、管路１の内面に接触させるため、弾性部材３と内張り材２の内面との接触面圧と、弾性部材３と管路内面との接触面圧を共に向上させることができる。
【００５５】
また、本実施形態では、弾性部材３のうち、２つのリング部材５が配置される軸方向範囲に、それぞれ、２つのリブ部３ｂが設けられている。仮に、弾性部材３のうちリング部材が配置される軸方向範囲にリブ部３ｂが１つしか設けられていない場合、リング部材が傾く恐れがあるが、本実施形態では、リング部材５が配置される軸方向範囲に２つのリブ部３ｂが設けられているため、リング部材５の傾きを防止できる。
【００５６】
弾性部材３の厚み方向の圧縮率が小さすぎる（例えば５％未満）場合、弾性部材３と、内張り材２の内面及び管路１の内面との接触面圧が低いため、シール性が低くなると共に、長時間使用したときに、弾性部材３の反発力が低下するため、シール性がさらに低下する。一方、弾性部材３の厚み方向の圧縮率が大きすぎる場合（例えば３０％以上の場合）、施工直後のシール性は高いものの、長時間使用したときに、弾性部材３の反発力が無くなってしまうため、シール性が低下する。
本実施形態では、弾性部材３を厚み方向に１０〜２０％の圧縮率で配置することで、弾性部材３を長寿命化でき、高いシール性を長期間維持できる。
【００５７】
弾性部材３の硬度が小さすぎる場合（例えば硬度が５０未満の場合）、弾性部材３は柔らかすぎて取扱いにくいため、施工が難しい。一方、硬度が大きすぎる場合（例えば硬度が８０以上の場合）、弾性部材３を圧縮することが困難となる。
本実施形態では、弾性部材３のデュロメータＡ硬度が６０〜７０であるため、施工性を向上できる。
【００５８】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。
【００５９】
上記実施形態では、弾性部材３の弛みを押しながら、弛みから約４５°離れた箇所を周方向に引っ張ることで、弾性部材３を周方向に圧縮した状態で管路１内に配置しているが、弾性部材３を周方向に圧縮させる方法は、上述の方法でなくてもよい。
【００６０】
上記実施形態では、本体部３ａの径は一定であるが、一定でなくてもよい。例えば、本体部３ａの軸方向一端側略半分（内張り材２の端部の内側に配置される部分）の径が、本体部３ａの軸方向他端側略半分（内張り材２の軸方向外側に配置される部分）の径よりも小さくなっていてもよい。
【００６１】
上記実施形態では、４つのリブ部３ｂは全て同じ形状であるが、異なっていてもよい。例えば、弾性部材３のうち、管端１ａから遠い方のリング部材５が配置される軸方向範囲に設けられた２つのリブ部３ｂの突出高さが、管端１ａに近い方のリング部材５が配置される軸方向範囲に設けられた２つのリブ部３ｂの突出高さより低くなっていてもよい。
【００６２】
上記実施形態では、リブ部３ｂは、１つのリング部材５が配置される軸方向範囲に、２つ設けられているが、リブ部３ｂは、１つのリング部材５が配置される軸方向範囲に、１つだけ設けられていてもよく、３つ以上設けられていてもよい。
【００６３】
上記実施形態では、リブ部３ｂは、２つのリング部材５が配置される軸方向範囲に、それぞれ設けられているが、リブ部３ｂは、一方のリング部材５が配置される軸方向範囲にのみ設けられ、他方のリング部材５が配置される軸方向範囲には設けられていなくてもよい。また、弾性部材３は、リブ部３ｂを全く有していなくてもよい。
【００６４】
上記実施形態では、リブ部３ｂは弾性部材３の外周面に設けられているが、弾性部材３の内周面にリブ部を設けてもよい。この場合、弾性部材３と、内張り材２の内面及び管路１の内面との接触面積が小さくなるという効果は得られないが、弾性部材３を圧縮させやすいという効果は上記実施形態と同様に得られる。
【００６５】
上記実施形態では、拡径装置１０を用いてリング部材５を拡径させているが、リング部材５の拡径手段はこれに限定されるものではない。
【００６６】
上記実施形態では、リング部材５が、本発明の押さえ部材に相当するが、本発明の押さえ部材は、リング部材５に限定されるものではなく、弾性部材３の内周面に１周にわたって接触して弾性部材３を押圧する構成であればよい。
【００６７】
上記実施形態では、弾性部材３は、内張り材２の端部の内面と管路１の内面に接触するように配置されるが、内張り材２の端部の内面だけに接触するように配置してもよい。この場合、内張り材２の端面から水等が侵入するのを防止することはできないが、リング部材を内張り材２の内面に直接配置する場合に比べて、内張り材２の端部を周方向に均等に押さえることができ、内張り材２と管路１との間に水等が侵入するのを防止できる。
この変更例では、弾性部材３の内側に配置するリング部材の数は１つでよい。また、リブ部３ｂは、弾性部材３のうちリング部材が配置される軸方向範囲内に設ければよい。リブ部３ｂは、上記軸方向範囲内に２つ以上設けることが好ましい。
【００６８】
上記実施形態は、ガス導管に内張りされた内張り材２の端部の処理に、本発明の内張り材の端部処理方法を適用した例であるが、本発明が適用される管路は、ガス導管に限定されるものではなく、上水道管や下水道管であってもよい。また、管路の内径は、上記実施形態で述べた径に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００６９】
１  管路
２  内張り材
３  弾性部材
３ａ  本体部
３ｂ  リブ部
４  敷板
５  リング部材（押さえ部材）
５ａ  テーパー縁
６  楔形片
７  連結板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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