(57)【要約】【課題】従来から求められてきたレベルの溶接作業性を確保しつつ、従来のワイヤと比較し、耐吸湿性を向上させることで、低温割れの発生をさらに抑制することができるフラックス入りワイヤを提供することを課題とする。【解決手段】鋼製外皮１中にフラックス２が充填されているアーク溶接用のフラックス入りワイヤ１０において、前記フラックス２は、チタン及びチタン酸化物をＴｉＯ２換算で２０〜５０質量％含有するとともに、前記フラックス入りワイヤの水分吸着面積が０．０２０〜０．１００ｍ２／ｇであることを特徴とするフラックス入りワイヤ１０により上記課題を解決する。【選択図】図１
2014073505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼製外皮中にフラックスが充填されているアーク溶接用のフラックス入りワイヤにおいて、
前記フラックスは、チタン及びチタン酸化物をＴｉＯ２換算で２０〜５０質量％含有するとともに、前記フラックス入りワイヤの水分吸着面積が０．０２０〜０．１００ｍ２／ｇであることを特徴とするフラックス入りワイヤ。
【請求項２】
引張強さが、３００〜５００Ｎ／ｍ２であることを特徴とする請求項１に記載のフラックス入りワイヤ。
【請求項３】
前記フラックスが、ワイヤ全質量あたり１０〜２０質量％充填されるとともに、
前記外皮の厚さが、０．１０〜０．３０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフラックス入りワイヤ。
【請求項４】
ワイヤ径が、１．１ｍｍφ以上であるとともに、シームを有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のフラックス入りワイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラックス入りワイヤに係り、特に、アーク溶接用のフラックス入りワイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
フラックス入りワイヤは、鋼製外皮内に所定のフラックスを充填することにより製作され、そのフラックスの量及び種類は、フラックス入りワイヤの品質を決定する要因であり、溶接作業性、溶接金属性能等に大きな影響を及ぼす。
【０００３】
ここで、フラックス入りワイヤは、ソリッドワイヤと比較してビード外観や溶接作業性が良好で、加えて溶着効率に優れていることから、年々その使用量が増加している。
さらに、フラックス入りワイヤの中でも、特に、フラックス中にスラグ形成剤（造滓剤）を含有させたフラックス入りワイヤは、全姿勢溶接が可能であることから、造船、橋梁を始めとする広範囲の分野で使用されている。
【０００４】
しかしながら、ＴｉＯ２を始めとするスラグ形成剤は吸湿するという特徴を有していることから、当該スラグ形成剤を含有したフラックス入りワイヤは、吸湿性が高く、溶接金属の低温割れ感受性を高くしてしまう、つまり、低温割れが発生し易くなる、という欠点を有していた。
【０００５】
そこで、このようなフラックス入りワイヤの高い吸湿性に伴う、低温割れの発生という問題を解消すべく、次のような技術が提案されている。
例えば、特許文献１には、チタン及びチタン酸化物、ナトリウム化合物、カリウム化合物を所定量含有するフラックスであって、ワイヤ全質量あたり１０乃至２０質量％充填され、前記チタン酸化物の比表面積が０．４乃至２．０ｍ２／ｇであることを特徴とするチタニヤ系フラックス入りワイヤが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−８８０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に係る技術は、フラックス中のチタン酸化物の比表面積を０．４乃至２．０ｍ２／ｇ（ワイヤの水分吸着面積に換算すると約０．１４０ｍ２／ｇ以上となる）と規定することで、フラックス入りワイヤの吸湿性を低下させ、低温割れの発生を抑制させており、この点において、一定の効果を発揮すると考えられる。
しかしながら、溶接部における低温割れの発生の抑制に要求されるレベルは高くなり続けており、現在および今後要求されるレベルには、特許文献１に係る技術では十分に対応しきれない（または、対応しきれなくなってくる）と予想される。
【０００８】
そこで、本発明は、従来から求められてきたレベルの溶接作業性を確保しつつ、従来のワイヤと比較し、耐吸湿性を向上させることで、低温割れの発生をさらに抑制することができるフラックス入りワイヤを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、フラックス中のチタン及びチタン酸化物の含有量を所定範囲に特定するとともに、水分吸着面積を所定範囲に特定することにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明に係るフラックス入りワイヤは、鋼製外皮中にフラックスが充填されているアーク溶接用のフラックス入りワイヤにおいて、前記フラックスは、チタン及びチタン酸化物をＴｉＯ２換算で２０〜５０質量％含有するとともに、前記フラックス入りワイヤの水分吸着面積が０．０２０〜０．１００ｍ２／ｇであることを特徴とする。
【００１１】
このように、本発明に係るフラックス入りワイヤは、フラックス中のチタン及びチタン酸化物の含有量、水分吸着面積を所定範囲に特定していることから、従来のワイヤと比較してワイヤの吸湿量を大きく低減させることができる、つまり、耐吸湿性を大きく向上させることができる。また、本発明に係るフラックス入りワイヤは、前記のように特定されていることにより、アークの集中性の低下やスパッタの発生を抑制することができ、溶接作業性を確保することができる。
【００１２】
また、本発明に係るフラックス入りワイヤは、引張強さが、３００〜５００Ｎ／ｍ２であることが好ましい。
【００１３】
このように、本発明に係るフラックス入りワイヤは、引張強さを所定値以下に特定していることから、ワイヤが比較的軟らかく、伸線工程におけるフラックスの粉化（微細化）を抑制することができ、その結果、フラックス入りワイヤの水分吸着面積の増大を回避することができる。
また、本発明に係るフラックス入りワイヤは、引張強さを所定値以上に特定していることから、ワイヤ送給性を確保することができる。
【００１４】
また、本発明に係るフラックス入りワイヤは、前記フラックスが、ワイヤ全質量あたり１０〜２０質量％充填されるとともに、前記外皮の厚さが、０．１０〜０．３０ｍｍであることが好ましい。
【００１５】
このように、本発明に係るフラックス入りワイヤは、フラックスの充填率、外皮厚さを所定範囲に特定していることから、フラックス入りワイヤの水分吸着面積の増大を回避することができるとともにワイヤ送給性を確保することができる。
【００１６】
また、本発明に係るフラックス入りワイヤは、ワイヤ径が、１．１ｍｍφ以上であるとともに、シームを有することが好ましい。
【００１７】
このように、本発明に係るフラックス入りワイヤは、ワイヤ径を所定値以上に特定していることから、フラックス入りワイヤの水分吸着面積の増大を回避することができるとともに、ワイヤ送給性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るフラックス入りワイヤは、フラックス中のチタン及びチタン酸化物の含有量、水分吸着面積を所定範囲に特定していることから、従来から求められてきたレベルの溶接作業性を確保しつつ、従来のワイヤと比較し、耐吸湿性を向上させることで、低温割れの発生をさらに抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】フラックス入りワイヤの断面図（模式図）であって、（ａ）は、本実施形態に係るフラックス入りワイヤの断面図、（ｂ）は、従来のフラックス入りワイヤの断面図である。
【図２】本実施形態に係るフラックス入りワイヤの製造方法の一部の工程を説明する模式図である。
【図３】溶接作業性の評価試験で使用した溶接装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、適宜図面を参照して、本発明に係るフラックス入りワイヤを実施するための形態（実施形態）について説明する。
【００２１】
≪フラックス入りワイヤ≫
本実施形態に係るフラックス入りワイヤ（以下、単に「ワイヤ」ともいう）は、電気の放電現象であるアーク放電を利用し、金属同士を繋ぎ合わせるアーク溶接用のワイヤである。
そして、図１（ａ）に示すように、本実施形態に係るフラックス入りワイヤ１０は、鋼製外皮１中にフラックス２が充填されている構成となっている。また、図１（ａ）に示す本実施形態に係るフラックス入りワイヤ１０は、図２（ｂ）に示す従来のフラックス入りワイヤ２０と比較し、フラックス２の粒径が大きくなっている。
【００２２】
なお、図１（ａ）は、本実施形態としてシーム３を有するフラックス入りワイヤ１０を示しているが、本発明はシームレス（シーム３を有さない）のフラックス入りワイヤに適用してもよい。
ただし、本実施形態に係るフラックス入りワイヤは、耐吸湿性に優れることから、シーム３部分から湿気を吸収し易いシーム３を有するフラックス入りワイヤ１０に適用するのが好ましい。言い換えると、フラックス入りワイヤの中でも耐吸湿性が特に問題となるシーム３を有するフラックス入りワイヤ１０に本発明を適用することにより、本発明の顕著な効果が発揮されることとなる。
【００２３】
そして、本実施形態に係るフラックス入りワイヤは、フラックスが、チタン及びチタン酸化物を所定量含有するとともに、水分吸着面積が所定値である。また、当該フラックス入りワイヤは、ワイヤの引張強さ、フラックスの充填率、外皮厚さ、ワイヤ径が、それぞれ所定値であることが好ましい。
以下、本実施形態に係るフラックス入りワイヤのフラックスの成分、ワイヤの水分吸着面積、ワイヤの引張強さ、フラックスの充填率、外皮の厚さ、ワイヤ径について、数値限定した理由を説明する。
【００２４】
＜フラックスのチタン及びチタン酸化物の含有量＞
フラックス全質量あたりのチタン及びチタン酸化物の含有量が、ＴｉＯ２換算で２０質量％未満では、スラグ剥離性が劣化する。一方、フラックス全質量あたりのチタン及びチタン酸化物の含有量が、ＴｉＯ２換算で５０質量％を超えると、スラグ量が多くなりすぎてスラグ巻き込みが発生し易くなるため、溶接作業性上好ましくない。
したがって、フラックス全質量あたりのチタン及びチタン酸化物の含有量は、ＴｉＯ２換算で２０〜５０質量％である。
【００２５】
なお、本実施形態に係るフラックス入りワイヤのチタン酸化物としては、ルチール型及びルコキシン型等の酸化チタンが使用され、金属チタンとしてはＦｅＴｉ合金等が使用される。そして、前記のチタン及びチタン酸化物の含有量は、これらのチタン及びチタン酸化物に含まれるチタンをＴｉＯ２に換算して合計した値である。
【００２６】
＜フラックスのその他の組成＞
フラックスにＮａ化合物を含有させる場合、フラックス全質量あたりのＮａ化合物の含有量が、Ｎａ２Ｏ換算で０．５質量％以上であると、スパッタの発生を抑制でき、フラックス全質量あたりのＮａ化合物の含有量が、Ｎａ２Ｏ換算で１０質量％以下であると、アークが安定し、耐吸湿性の向上をより確実なものとすることができる。
したがって、フラックスにＮａ化合物を含有させる場合、フラックス全質量あたりＮａ化合物の含有量は、Ｎａ２Ｏ換算で０．５〜１０質量％であることが好ましい。
なお、本実施形態に係るフラックス入りワイヤのＮａ化合物としては、ソーダ長石等が使用される。
【００２７】
フラックスにＫ化合物を含有させる場合、フラックス全質量あたりのＫ化合物の含有量が、Ｋ２Ｏ換算で０．５質量％以上であると、スパッタの発生を抑制でき、フラックス全質量あたりのＫ化合物の含有量が、Ｋ２Ｏ換算で１０質量％以下であると、アークが安定し、耐吸湿性の向上をより確実なものとすることができる。
したがって、フラックスのＫ化合物を含有させる場合、フラックス全質量あたりＫ化合物の含有量は、Ｋ２Ｏ換算で０．５〜１０質量％であることが好ましい。
なお、本実施形態に係るフラックス入りワイヤのＫ化合物としては、カリガラス等が使用される。
【００２８】
本実施形態に係るフラックス入りワイヤのフラックスの前記成分以外の成分に関しては、特に限定されないが、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ−Ｍｎ、Ｆｅ−Ｓｉ、鉄粉、フッ素化合物等である。
【００２９】
＜フラックス入りワイヤの水分吸着面積＞
ワイヤの水分吸着面積は、耐吸湿性に大きな影響を及ぼすとともに溶接作業性にも影響を及ぼす。ワイヤの水分吸着面積を０．１００ｍ２／ｇ以下とすることにより、従来のワイヤと比較してワイヤの吸湿量を大きく低減させることができる。その結果、溶接金属の低温割れの発生を抑制することができる。また、ワイヤの水分吸着面積が０．１００ｍ２／ｇを超えるとアークの集中性が低下してしまう。一方、ワイヤの水分吸着面積が０．０２０ｍ２／ｇ未満であると、スパッタが多く発生してしまう。
したがって、ワイヤの水分吸着面積は、０．０２０〜０．１００ｍ２／ｇである。
なお、耐吸湿性の向上という効果をより確実なものとするには、ワイヤの水分吸着面積は０．０８５ｍ２／ｇ以下が好ましく、０．０７０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、溶接作業性の向上という効果をより確実なものとするには、０．０４０〜０．０６０ｍ２／ｇがさらに好ましい。
【００３０】
ここで、ワイヤの水分吸着面積とは、単位質量あたりのワイヤ（フラックス＋外皮）に水分が吸着する面積である。そして、水分吸着面積の測定は、ＢＥＴ法を用いて行えばよい。つまり、ＢＥＴ法により、ワイヤの比表面積を算出し、当該比表面積（ｍ２／ｇ）を水分吸着面積（ｍ２／ｇ）として用いればよい。
ただし、ＢＥＴ法を用いるにあたり、窒素ガスではなくクリプトンガスを用いるのが好ましい。
【００３１】
なお、ワイヤの水分吸着面積は、フラックスの組成（チタン及びチタン酸化物の含有量等）、後記する焼成工程の焼成条件、伸線工程のワイヤの減面率を組み合わせることにより、前記所望の範囲とすることができる。
【００３２】
＜ワイヤの引張強さ＞
ワイヤの引張強さが５００Ｎ／ｍ２を超えると、後記の伸線工程において、フラックスが粉化（微細化）してしまい、ワイヤの水分吸着面積が増大し、耐吸湿性が低下してしまう可能性がある。つまり、ワイヤの引張強さを５００Ｎ／ｍ２以下とすることにより、ワイヤが比較的軟らかく、後記の伸線工程において、フラックスの粉化が抑制されるため、ワイヤの水分吸着面積の増大を回避することができる。一方、ワイヤの引張強さが３００Ｎ／ｍ２未満の場合、ワイヤが軟らかすぎて、ワイヤ送給性が悪化してしまう。
したがって、ワイヤの引張強さは、３００〜５００Ｎ／ｍ２であることが好ましい。
なお、ワイヤの引張強さは、外皮およびフラックスの組成、フラックスの焼成工程の焼成条件等を組み合わせることにより、前記所望の範囲とすることができる。
【００３３】
ワイヤの引張強さの測定方法は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１  ２号に対応した試験片を作成し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に準拠した方法により引張強さを測定するという方法で行えばよい。
【００３４】
＜フラックスの充填率＞
フラックスの充填率とは、ワイヤ全質量に対するフラックスの充填率であり、フラックスの充填率が２０質量％を超えると、フラックス量が過剰となることで、フラックスがこぼれてしまったり、断線が発生してしまったりする可能性が高くなり、その結果、ワイヤの生産性が低下してしまう。また、フラックスの充填率が２０質量％を超えると、後記の伸線工程におけるフラックスの粉化が促進され、ワイヤの水分吸着面積が増大してしまう可能性がある。一方、フラックスの充填率が１０質量％未満では、フラックスの偏析が生じ易く、ワイヤの長手方向におけるワイヤ成分が安定しないため、溶接金属性能が低下してしまう可能性がある。
したがって、フラックスの充填率は、１０〜２０質量％であることが好ましい。
【００３５】
＜外皮厚さ＞
外皮厚さが０．３０ｍｍを超えると、ワイヤ断面におけるフラックス占有面積が小さくなるため、フラックスの密度が大きくなる。その結果、後記の伸線工程におけるフラックスの粉化が促進され、ワイヤの水分吸着面積が増大してしまう可能性がある。一方、外皮厚さが０．１０ｍｍ未満であると、ワイヤ送給性が悪化してしまう。
したがって、外皮厚さは、０．１０〜０．３０ｍｍであることが好ましい。
【００３６】
＜ワイヤ径＞
ワイヤ径が１．１ｍｍφ未満であると、後記の伸線工程におけるフラックスの粉化が促進され、ワイヤの水分吸着面積が増大してしまう可能性がある。また、ワイヤ径が１．１ｍｍφ未満のワイヤで水分吸着面積の増大を抑制しようとする場合、ワイヤ減面率を小さくする必要があるが、ワイヤ強度が不足し、ワイヤ送給性が悪化してしまう。
したがって、ワイヤ径は、１．１ｍｍφ以上であることが好ましい。
【００３７】
＜その他＞
本実施形態に係るフラックス入りワイヤの外皮の組成や、その他の明示していない特性等については、従来公知のものであればよく、前記特性によって得られる効果を奏する限りにおいて、限定されないことは言うまでもない。
【００３８】
次に、本実施形態に係るフラックス入りワイヤの製造方法を説明する。
≪フラックス入りワイヤの製造方法≫
本実施形態に係るフラックス入りワイヤの製造方法は、フラックスを焼成する焼成工程と、焼成されたフラックスが充填されたフラックス入りワイヤを伸線する伸線工程と、を含む。
【００３９】
＜焼成工程＞
焼成工程では、ワイヤに充填する前のフラックスを焼成する。
フラックスの焼成条件は、８００〜１２００℃の温度範囲で、３０分以上という条件であるのが好ましい。このような条件とすることにより、ワイヤの水分吸着面積を所望の範囲とし、耐吸湿性の向上という効果を確保することができる。
【００４０】
焼成工程と並行して、または、焼成工程の後、所定の組成を有する鋼製外皮１（帯鋼）を断面Ｕ字状に成形する（図２（ａ）→（ｂ））。そして、断面Ｕ字状の鋼製外皮１の内部に焼成工程において焼成されたフラックス２を充填する（図２（ｂ）→（ｃ））。その後、鋼製外皮１の内部にフラックス２が包まれるように鋼製外皮１を円筒状となるように成形する（図２（ｃ）→（ｄ））。
そして、フラックス２が鋼製外皮１で包まれた状態のワイヤに対し、後記の伸線工程の処理を施す（図２（ｄ）→（ｅ））。
【００４１】
＜伸線工程＞
伸線工程では、フラックスが鋼製外皮で包まれた状態のワイヤを伸線する。
伸線条件は、ワイヤの減面率（＝（伸線工程前のワイヤ断面積−伸線工程後のワイヤ断面積）／伸線工程前のワイヤ断面積×１００）が４０％以上８０％未満という条件であるのが好ましい。ワイヤの減面率を８０％未満とすることにより、伸線工程において、フラックスが粉化（微細化）してしまうのを抑制し、フラックスを比較的大きな状態に維持することができる。その結果、ワイヤの水分吸着面積を小さくすることができ、耐吸湿性を向上させることができる。
なお、ワイヤの減面率を４０％以上としたのは、４０％未満だとワイヤ加工量が少なくなるため、ワイヤが柔らかくなり、送給性が悪化するからである。
【００４２】
この伸線工程においてワイヤの減面率を所定値以下とするためには、最終製品のワイヤ径から、ワイヤが所望の減面率となるように、使用する鋼製外皮のサイズを決定する、つまり、図２（ａ）の状態の鋼製外皮１について、従来使用されていた鋼製外皮よりも厚み・幅とも小さなものを使用することで達成することができる。
【００４３】
本実施形態に係るフラックス入りワイヤの製造方法は、以上説明したとおりであるが、前記各工程において、明示していない条件については、従来公知の条件を用いればよく、前記各工程での処理によって得られる効果を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることは言うまでもない。
また、本実施形態に係るフラックス入りワイヤの製造方法として、シームを有するフラックス入りワイヤの製造方法を用いて説明したが、製造方法としては前記焼成工程と前記伸線工程とを含めばよいため、例えば、従来公知のシームレスフラックス入りワイヤの製造方法に当該製造方法を適用することも当然可能である。
【実施例】
【００４４】
次に、本発明に係るフラックス入りワイヤについて、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
≪試験材作製≫
表１に示す組成の鋼製外皮を、図２（ａ）→（ｂ）に示すように成形し、表２に示す組成のフラックスを、図２（ｂ）→（ｃ）に示すように鋼製外皮の内部に充填した。そして、図２（ｃ）→（ｄ）に示すように鋼製外皮の内部にフラックスが包まれるように鋼製外皮を成形した後、図２（ｄ）→（ｅ）に示すように伸線し、試験材を作製した。
【００４５】
なお、試験材を作製するにあたり、様々なサイズの鋼製外皮を用い、伸線時のワイヤの減面率を変化させた。また、フラックスは、鋼製外皮の内部に充填する前に、約１０００℃、約２時間の焼成を施していた。そして、フラックス充填率は１３．５質量％であった。
【００４６】
≪水分吸着面積の測定方法≫
ワイヤの水分吸着面積の測定は、ＢＥＴ法を用いて行った。詳細には、ＢＥＴ法により比表面積を算出し、当該比表面積（ｍ２／ｇ）を水分吸着面積（ｍ２／ｇ）とした。測定対象としては、作製した試験材（ワイヤ）を円柱状（高さ２０ｍｍ）となるように切断したものを用いた。
なお、ＢＥＴ法を用いるにあたり、ガスとしてクリプトンガスを用いた。
【００４７】
≪ワイヤの引張強さの測定方法≫
ワイヤの引張強さは、各試験材から、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１  ２号に対応した試験片を作成し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に準拠した方法により引張強さを測定した。
【００４８】
≪耐吸湿性の評価方法≫
試験材を１１０℃にて１時間乾燥させた後、気温：３０℃、相対湿度：８０％の雰囲気で９６時間保持（吸湿処理）した後のワイヤの吸湿後水分量を、７５０℃のＡｒ雰囲気にて、ＪＩＳ  Ｋ  ００６８に準拠したカールフィッシャー法（ＫＦ法）により測定した。
吸湿後水分量が２００ｐｐｍ未満の場合を、「優良：○」と評価し、２００〜２５０ｐｐｍの場合を、「良好：△」と評価し、２５０ｐｐｍを超える場合を、「不良：×」と評価した。
【００４９】
≪溶接作業性の評価方法≫
試験材を用いて、１枚の母材の上面に肉盛溶接（約５００ｍｍ）を行うという方法で溶接を行った。詳細には、ワイヤ送給速度：１０ｍ／ｍｉｎ、送給方式：プッシュ方式、トーチ長さ：６ｍ、平均電流−電圧：３００Ａ−３０Ｖ、母材−ワイヤ間距離：２５ｍｍ、溶接速度：３０ｃｍ／ｍｉｎという条件で溶接を行った。なお、当該溶接については、図３に示すように、送給装置３１によってワイヤを溶接トーチ３２の先端へと送給し、設置台３３上に設置される母材を溶接することができる溶接装置３０を用いて行った。
前記した溶接作業中において、発生したスパッタ量が従来のワイヤ（現行品）を用いて溶接を行った場合のスパッタ量と比較して少なく、アーク集中性が同等の場合を、「優良：○」と評価し、スパッタ量が同等で、アーク集中性も同等の場合を、「良好：△」と評価し、スパッタ量が多い、または、アーク集中性が低下していた場合を、「不良：×」と評価した。
【００５０】
≪ワイヤ送給性の評価方法≫
前記した溶接作業中において、ワイヤの座屈が発生しなかった場合を、「優良：○」と評価し、ワイヤの座屈が発生し送給が不可能となった場合を、「不良：×」と評価した。
【００５１】
以下、表１には、鋼製外皮の組成を示し、表２には、フラックスの組成を示す。また、表３には、ＴｉＯ２量、水分吸着面積等の詳細な構成および評価試験の結果を示す。
なお、表１、２に記載されている組成以外は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。また、表２、３の「ＴｉＯ２」とは、詳細には、フラックス中のチタン及びチタン酸化物のＴｉＯ２換算量である。
【００５２】
【表１】
2014073505.tif 000003
【００５３】
【表２】
2014073505.tif 000004
【００５４】
【表３】
2014073505.tif 000005
【００５５】
≪結果の検討≫
試験材Ｎｏ．１〜８、１３、１５、１６、１９〜２１については、フラックス中のチタン及びチタン酸化物のＴｉＯ２換算量、水分吸着面積が、本発明の規定する範囲内であったことから、耐吸湿性の評価、溶接作業性の評価が「○：優良」または「△：良好」という結果となった。
【００５６】
さらに、前記試験材の中でも、特に、外皮厚さ、ワイヤの引張強さ、ワイヤ径のいずれもが、本発明の規定する範囲内であった試験材Ｎｏ．１〜５、１３、１９については、耐吸湿性、溶接作業性の評価だけでなく、ワイヤ送給性の評価についても、全て「○：優良」という結果となった。
【００５７】
一方、試験材Ｎｏ．９〜１２、１４、１７、１８、２２〜２４は、水分吸着面積が、本発明の規定する範囲外であったことから、耐吸湿性の評価、溶接作業性の評価のうちの少なくとも一方が「×：不良」という結果となった。
なお、試験材Ｎｏ．９は、特許文献１に記載されたフラックス入りワイヤを想定したものである。
【００５８】
以上より、本発明に係るフラックス入りワイヤによれば、従来から求められてきたレベルの溶接作業性を確保しつつ、従来のワイヤと比較し、耐吸湿性を向上させることで、低温割れの発生をさらに抑制することができることがわかった。
さらに、本発明に係るフラックス入りワイヤが所定の条件を満たす場合は、良好なワイヤ送給性をも発揮できることがわかった。
【符号の説明】
【００５９】
１    鋼製外皮（外皮）
２    フラックス
３    シーム
１０  フラックス入りワイヤ（ワイヤ）
【図１】
2014073505.tif 000006
【図２】
2014073505.tif 000007
【図３】
2014073505.tif 000008