(57)【要約】【課題】品質検査装置及び方法並びに輪転印刷機、枚葉印刷機において、外乱が発生した場合であっても適正で且つ誤検知の少ない印刷画像の品質検査を実施可能とする。【解決手段】枚葉紙Ｓ上の印刷画像を画像データとして取り込むカメラ４１と、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに平均濃度値（濃度基準値）を算出する平均値算出部５１と、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに濃度変動量を算出する変動量算出部５２と、平均濃度値及び濃度変動量に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出する濃度判定値算出部５３と、カメラ４１が複数の基準画像データを取り込んだ後に継続して取り込んだ画像データに基づいて求めた濃度検出値と濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する判定部５４とを設ける。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体上の印刷画像を画像データとして取り込む画像取込装置と、
前記画像取込装置により所望の色調となった印刷媒体上の印刷画像について予め設定された所定個数だけ取込んで得られる画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出する反射光量値に相関するパラメータ算出部と、
前記反射光量値に相関するパラメータ基準値及び前記反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて前記複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出する反射光量値に相関するパラメータ判定値算出部と、
前記画像取込装置が前記基準画像データを取り込んだ後に品質検査対象として取り込んだ画像データについて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値と前記反射光量値に相関するパラメータ基準値との差と、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とを前記複数の印刷ブロックごとに比較して前記印刷画像の良否を判定する判定部と、
を有することを特徴とする品質検査装置。
【請求項２】
前記反射光量値に相関するパラメータ判定値算出部は、前記反射光量値に相関するパラメータ基準値に対する反射光量値に相関するパラメータ検出値の最大変動量または標準偏差と自然数との積を前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とすることを特徴とする請求項１に記載の品質検査装置。
【請求項３】
前記判定部は、前記印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックを一つの検査対象ブロックに設定し、前記印刷ブロックの前記反射光量値に相関するパラメータ検出値と前記検査対象ブロックにおける最大反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較して前記印刷画像の良否を判定することを特徴とする請求項１または２に記載の品質検査装置。
【請求項４】
印刷媒体における搬送方向の後方側の印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ判定値は、印刷媒体における搬送方向の前方側の印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ判定値と比較して大きく設定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の品質検査装置。
【請求項５】
前記反射光量値に相関するパラメータ判定値を変更可能な操作部を有することを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載の品質検査装置。
【請求項６】
前記検査対象ブロックの範囲を変更可能な操作部を有することを特徴とする請求項３に記載の品質検査装置。
【請求項７】
前記複数の印刷ブロックにおける前記反射光量値に相関するパラメータ判定値を表示可能な表示部を有することを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の品質検査装置。
【請求項８】
前記反射光量値に相関するパラメータ算出部は、前記複数の基準画像データに基づいて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値の平均値を前記反射光量値に相関するパラメータ基準値とすることを特徴とする請求項１から７のいずれか一つに記載の品質検査装置。
【請求項９】
予め設定された所定個数だけ取込んで得られる画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出する反射光量値に相関するパラメータ算出工程と、
前記反射光量値に相関するパラメータ基準値及び前記反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて前記複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出する反射光量値に相関するパラメータ判定値算出工程と、
印刷媒体上の印刷画像を画像データとして順に取り込む工程と、
品質検査対象として取り込んだ画像データについて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値と及び前記反射光量値に相関するパラメータ基準値との差と、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とを前記複数の印刷ブロックごとに比較して前記印刷画像の良否を判定する工程と、
を有することを特徴とする品質検査方法。
【請求項１０】
ウェブを供給する給紙装置と、
前記給紙装置から繰り出されたウェブを印刷胴とブランケット胴との間に挟んで搬送すると共に前記ブランケット胴に形成された画像を前記ウェブに転写して印刷を行う印刷装置と、
前記印刷装置で印刷が施された前記ウェブを裁断して折り曲げることで折帖を形成する折り装置と、
前記折り装置により形成された前記折帖を排紙する排紙装置と、
前記印刷装置と前記折り装置との間で前記ウェブの印刷画像における品質を検査する品質検査装置と、
を有する輪転印刷機において、
前記品質検査装置として前記請求項１から８のいずれか一つに記載の品質検査装置が適用される、
ことを特徴とする輪転印刷機。
【請求項１１】
枚葉紙を送り出す給紙装置と、
前記給紙装置から送り出された前記枚葉紙を圧胴とブランケット胴との間に挟んで搬送すると共に前記ブランケット胴に形成された画像を前記枚葉紙に転写して印刷を行う印刷装置と、
前記印刷装置で印刷が施された前記枚葉紙を排紙する排紙装置と、
前記印刷装置と前記排紙装置との間で枚葉紙の印刷画像における品質を検査する品質検査装置と、
を有する枚葉印刷機において、
前記品質検査装置として前記請求項１から８のいずれか一つに記載の品質検査装置が適用される、
ことを特徴とする枚葉印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷が施された印刷媒体に対して印刷画像の品質を検査する品質検査装置及び方法、並びに、この品質検査装置が適用された輪転印刷機、枚葉印刷機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット枚葉印刷機は、給紙部と印刷部と排紙部とから構成されている。従って、給紙台上に積み重ねられた枚葉紙は、給紙部により吸引されて前方へ送り出され、印刷部で所定の印刷が施された後、排紙部により排紙台上に積み重ねられて排紙される。
【０００３】
このオフセット枚葉印刷機では、印刷部（印刷ユニット）で印刷が施された枚葉紙に対して、印刷画像の品質を検査する品質検査装置が設けられている。この品質検査装置は、印刷画像の汚れや見当不良などにより発生した不正紙を判別し、この不正紙を排紙部に送らずに除去するか、または、マーキングあるいは目印となるテープを挿入するなどして区別している。
【０００４】
この品質検査装置は、一般的に、印刷部と排紙部の間に配置されている。枚葉紙は、印刷部から排紙部に搬送されるとき、前端部が圧胴の爪に把持され、後端部が圧胴とブランケット胴に挟持されることで、圧胴に密着した状態にあることから、品質検査装置は、枚葉紙の印刷画像の品質検査を適正に行うことができる。ところが、枚葉紙は、圧胴が更に回転し、この圧胴とブランケット胴による後端部の挟持が解除されると、この後端部がばたつき、品質検査装置は、枚葉紙の印刷画像の品質検査を適正に行うことが困難となる。
【０００５】
このような問題を解決するものとして、例えば、下記特許文献に記載されたものがある。特許文献１に記載された印刷検査装置は、圧胴上を移動する枚葉紙に対して、撮影手段の撮影位置より下流側に空気を吹き付けるエア吹付手段を設けることで、枚葉紙に吹き付けられた空気がその表面に沿って上流側に流れ、枚葉紙が圧胴の表面に密着してばたつきが防止され、枚葉紙の品質検査を適正に行うことができるものである。
【０００６】
また、特許文献２に記載された打抜き加工品の品質検査装置は、打抜き加工品の被検査面を撮像し、作成した多階調エリア画像と基準多階調エリア画像との対応部分の濃度レベルを比較し、この比較結果から許容値をもとに欠陥箇所を判定するものであり、この比較に際し、被検査多階調エリア画像における打抜き加工品の外方部分をマスク処理し、打抜き加工品における使用に際して重要である部分と重要でない部分を異なる精度の判定レベルで欠陥の有無について判定するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−０７３４２１号公報
【特許文献２】特開平０９−３１１０３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述した特許文献１の印刷検査装置では、撮影手段とは別にエア吹付手段を設けている。しかし、印刷検査装置にエア吹付け手段を設けたとしても、予期しない紙あばれが発生することもあり、紙あばれが発生した状態で品質検査をすると、この紙あばれによる画像の変動を大きな濃度変動として認識し、品質欠陥として誤検知してしまうおそれがある。また、特許文献２の打抜き加工品の品質検査装置では、打抜き加工品における使用に際して、重要である部分と重要でない部分を異なる精度の判定レベルに設定して検査を行っている。この品質検査装置では、初めからどの部分が重要であり、どの部分が重要でないかがわかっていれば、どの部分を重視して判定するかを予め決めることができる。しかし、例えば、紙あばれなどの外乱が発生した場合、その外乱を品質欠陥として誤検知してしまうおそれがある。
【０００９】
本発明は上述した課題を解決するものであり、外乱が発生した場合であっても適正で且つ誤検知の少ない印刷画像の品質検査を実施可能とする品質検査装置及び方法並びに輪転印刷機、枚葉印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するための本発明の品質検査装置は、印刷媒体上の印刷画像を画像データとして取り込む画像取込装置と、前記画像取込装置により所望の色調となった印刷媒体上の印刷画像について予め設定された所定個数だけ取込んで得られる画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出する反射光量値に相関するパラメータ算出部と、前記反射光量値に相関するパラメータ基準値及び前記反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて前記複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出する反射光量値に相関するパラメータ判定値算出部と、前記画像取込装置が前記基準画像データを取り込んだ後に品質検査対象として取り込んだ画像データについて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値と前記反射光量値に相関するパラメータ基準値との差と、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とを前記複数の印刷ブロックごとに比較して前記印刷画像の良否を判定する判定部と、を有することを特徴とするものである。
【００１１】
従って、画像取込装置は、印刷媒体上の印刷画像を画像データとして順次取り込んでいき、反射光量値に相関するパラメータ算出部は、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出し、反射光量値に相関するパラメータ判定値算出部は、この反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出し、判定部は、画像データに基づいて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値と反射光量値に相関するパラメータ判定値とを複数の印刷ブロックごとに比較して印刷画像の良否を判定する。即ち、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を決めることから、印刷媒体の搬送状態に応じた適正な反射光量値に相関するパラメータ判定値を設定することができる。そして、検査対象となる印刷媒体の画像データから求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値とこの反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較することで、外乱が発生した場合であっても、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００１２】
本発明の品質検査装置では、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値算出部は、前記反射光量値に相関するパラメータ基準値に対する反射光量値に相関するパラメータ検出値の最大変動量または標準偏差と自然数との積を前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とすることを特徴としている。
【００１３】
従って、反射光量値に相関するパラメータ基準値に対する反射光量値に相関するパラメータ検出値の最大変動量または標準偏差と自然数の積を反射光量値に相関するパラメータ判定値とすることで、反射光量値に相関するパラメータ基準値を簡単で且つ迅速に求めることができる。
【００１４】
本発明の品質検査装置では、前記判定部は、前記印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックを一つの検査対象ブロックに設定し、前記印刷ブロックの前記反射光量値に相関するパラメータ検出値と前記検査対象ブロックにおける最大反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較して前記印刷画像の良否を判定することを特徴としている。
【００１５】
従って、印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ検出値と検査対象ブロックにおける最大反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較して印刷画像の良否を判定することで、印刷媒体がその搬送方向や幅方向にずれるなどして、より一層の外乱が発生した場合であっても、印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００１６】
本発明の品質検査装置では、印刷媒体における搬送方向の後方側の印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ判定値は、印刷媒体における搬送方向の前方側の印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ判定値と比較して大きく設定されていることを特徴とすることを特徴としている。
【００１７】
従って、印刷媒体における搬送方向の前方側が保持されて搬送される形態であるとき、この印刷媒体は、後方側があばれやすいことから、後方側の印刷ブロックの反射光量値に相関するパラメータ判定値を大きくすることで、品質検査の誤検知を減少して適切な品質検査をおこなうことができる。
【００１８】
本発明の品質検査装置では、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値を変更可能な操作部を有することを特徴としている。
【００１９】
従って、作業者は、操作部により反射光量値に相関するパラメータ判定値を変更することができ、必要に応じて品質検査レベルを調整することができる。
【００２０】
本発明の品質検査装置では、前記検査対象ブロックの範囲を変更可能な操作部を有することを特徴としている。
【００２１】
従って、機械的に検出した検査対象ブロックでは適正な検査結果が得られない場合であっても、作業者は、ブロックに含める範囲を微調整することができる。
【００２２】
本発明の品質検査装置では、前記複数の印刷ブロックにおける前記反射光量値に相関するパラメータ判定値を表示可能な表示部を有することを特徴としている。
【００２３】
従って、表示部により複数の印刷ブロックにおける反射光量値に相関するパラメータ判定値を表示することで、作業者は、各印刷ブロックにおける反射光量値に相関するパラメータ判定値を確認することができ、品質検査作業における検査レベルを認識することができる。
【００２４】
本発明の品質検査装置では、前記反射光量値に相関するパラメータ算出部は、前記複数の基準画像データに基づいて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値の平均値を前記反射光量値に相関するパラメータ基準値とすることを特徴としている。
【００２５】
従って、反射光量値に相関するパラメータ検出値の平均値を反射光量値に相関するパラメータ基準値とすることで、反射光量値に相関するパラメータ基準値を簡単で且つ迅速に求めることができる。
【００２６】
また、本発明の品質検査方法では、予め設定された所定個数だけ取込んで得られる画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出する反射光量値に相関するパラメータ算出工程と、前記反射光量値に相関するパラメータ基準値及び前記反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて前記複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出する反射光量値に相関するパラメータ判定値算出工程と、印刷媒体上の印刷画像を画像データとして順に取り込む工程と、品質検査対象として取り込んだ画像データについて求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値と及び前記反射光量値に相関するパラメータ基準値との差と、前記反射光量値に相関するパラメータ判定値とを前記複数の印刷ブロックごとに比較して前記印刷画像の良否を判定する工程と、を有することを特徴とするとしている。
【００２７】
従って、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を決めることから、印刷媒体の搬送状態に応じた適正な反射光量値に相関するパラメータ判定値を設定することができる。そして、検査対象となる印刷媒体の画像データから求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値とこの反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較することで、外乱が発生した場合であっても、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００２８】
また、本発明の輪転印刷機は、ウェブを供給する給紙装置と、前記給紙装置から繰り出されたウェブを印刷胴とブランケット胴との間に挟んで搬送すると共に前記ブランケット胴に形成された画像を前記ウェブに転写して印刷を行う印刷装置と、前記印刷装置で印刷が施された前記ウェブを裁断して折り曲げることで折帖を形成する折り装置と、前記折り装置により形成された前記折帖を排紙する排紙装置と、前記印刷装置と前記折り装置との間で前記ウェブの印刷画像における品質を検査する品質検査装置と、を有する輪転印刷機において、前記品質検査装置として前記品質検査装置が適用される、ことを特徴とするものである。
【００２９】
従って、給紙装置がウェブを供給し、印刷装置がこのウェブを搬送しながら画像を転写して印刷を行い、品質検査装置がウェブの印刷画像における品質を検査した後、折り装置が印刷済のウェブを裁断して折り曲げることで折帖を形成し、排紙装置がこの折帖を排紙する。このとき、品質検査装置は、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の判定値を決めることから、印刷媒体の搬送状態に応じた適正な反射光量値に相関するパラメータ判定値を設定することができる。そして、検査対象となる印刷媒体の画像データから求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値とこの反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較することで、外乱が発生した場合であっても、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００３０】
また、本発明の枚葉印刷機は、枚葉紙を送り出す給紙装置と、前記給紙装置から送り出された前記枚葉紙を圧胴とブランケット胴との間に挟んで搬送すると共に前記ブランケット胴に形成された画像を前記枚葉紙に転写して印刷を行う印刷装置と、前記印刷装置で印刷が施された前記枚葉紙を排紙する排紙装置と、前記印刷装置と前記排紙装置との間で枚葉紙の印刷画像における品質を検査する品質検査装置と、を有する枚葉印刷機において、前記品質検査装置として前記品質検査装置が適用される、ことを特徴とするものである。
【００３１】
従って、給紙装置が枚葉紙を送り出し、印刷装置がこの枚葉紙を搬送しながら画像を転写して印刷を行い、品質検査装置が枚葉紙の印刷画像における品質を検査した後、排紙装置が印刷済で検査済の枚葉紙を排紙する。このとき、品質検査装置は、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の判定値を決めることから、印刷媒体の搬送状態に応じた適正な反射光量値に相関するパラメータ判定値を設定することができる。そして、検査対象となる印刷媒体の画像データから求めた反射光量値に相関するパラメータ検出値とこの反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較することで、外乱が発生した場合であっても、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の品質検査装置及び方法並びに輪転印刷機、枚葉印刷機によれば、所定個数の基準画像データに基づいて印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量を算出し、反射光量値に相関するパラメータ基準値及び反射光量値に相関するパラメータ変動量に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の反射光量値に相関するパラメータ判定値を算出し、印刷媒体上の印刷画像における反射光量値に相関するパラメータ検出値と反射光量値に相関するパラメータ判定値とを比較して印刷画像の良否を判定するので、外乱が発生した場合であっても、適正で且つ誤検知の少ない印刷画像の品質検査を実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は、本発明の一実施例に係る品質検査装置が適用されたオフセット枚葉印刷機を表す概略図である。
【図２】図２は、本実施例の品質検査装置を表す概略構成図である。
【図３】図３は、品質検査装置を表す制御ブロック図である。
【図４】図４は、品質検査方法を説明するための概略図である。
【図５】図５は、印刷枚数に対する濃度値を表すグラフである。
【図６】図６は、品質検査装方法を表すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下に添付図面を参照して、本発明に係る品質検査装置及び方法並びに輪転印刷機、枚葉印刷機の好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではない。
【実施例】
【００３５】
図１は、本発明の一実施例に係る品質検査装置が適用されたオフセット枚葉印刷機を表す概略図、図２は、本実施例の品質検査装置を表す概略構成図、図３は、品質検査装置を表す制御ブロック図、図４は、品質検査方法を説明するための概略図、図５は、印刷枚数に対する濃度値を表すグラフ、図６は、品質検査装方法を表すフローチャートである。
【００３６】
本実施例において、図１に示すように、オフセット枚葉印刷機１０は、給紙装置１１と印刷装置１２と排紙装置１３とが枚葉紙（印刷媒体）Ｓの搬送方向に直列に配置されて構成されている。
【００３７】
給紙装置１１は、給紙台２１と給紙機構（セパレータ装置）２２を有している。給紙台２１は、枚葉紙Ｓを積み重ねて載置するものであり、給紙機構２２は、この給紙台２１上に積み重ねられた枚葉紙Ｓを上から順に１枚ずつ取り上げて送り出すものである。この場合、給紙台２１は、給紙機構２２が枚葉紙Ｓと略一定の高さ位置関係を維持できるように、枚葉紙Ｓの供給に対応して上下に移動可能となっている。
【００３８】
給紙装置１１と印刷装置１２との間にシート搬送装置２３が配置されている。このシート搬送装置２３は、給紙装置１１から送り出された枚葉紙Ｓを搬送して所定の位置に位置決めすると共に、印刷装置１２に順に供給するものであり、図示しないが、フィードローラ、咥えローラ、搬送ベルト、前当てから構成されている。
【００３９】
印刷装置１２は、４つの印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄにより構成されている。この４つの印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄは、カラー印刷を実現できるように、４色のインキ（例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック）により印刷が可能となっている。各印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄは、ほぼ同様の構成をなし、インキ装置３１と版胴３２とブランケット胴３３と圧胴３４とを有している。この版胴３２とブランケット胴３３と圧胴３４は、鉛直方向上側から下側にこの順で相互に接するように配置されている。そして、印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄは、各圧胴３４との間に中間胴３５が設けられている。
【００４０】
印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄは、インキ装置３１により版胴３２を介してブランケット胴３３にインキが供給され、このブランケット胴３３と圧胴３４との間に枚葉紙Ｓが通過するときに、ブランケット胴３３から枚葉紙Ｓの表面にインキを転写することで、印刷画像を形成することができる。
【００４１】
排紙装置１３は、印刷装置１２で印刷された枚葉紙Ｓを搬送し、整列した状態で積み重ねるものである。この排紙装置１３は、枚葉紙Ｓを搬送するチェーングリッパ機構２４と、印刷済の枚葉紙Ｓが積層される排紙台２５と、排紙台２５にて枚葉紙Ｓの進行方向における下流側位置を規制する紙当て２６を有している。チェーングリッパ機構２４は、枚葉紙Ｓの進行方向に対して最下流側に配置される印刷ユニット１２ｄから枚葉紙Ｓを受け取って排紙台２５の上方位置の所定位置まで搬送するものであり、一対のスプロケット２７，２８と、無端のチェーン２９と、チェーン２９に等間隔で設けられた複数の爪２９ａを有している。排紙台２５は、枚葉紙Ｓが積層されるにしたがって最上段の上面部高さが上昇した場合に、枚葉紙Ｓの落下距離が略一定となるように連続的、あるいは、段階的に昇降可能となっている。
【００４２】
このオフセット枚葉印刷機１０にて、給紙装置１１の給紙台２１に積載された枚葉紙Ｓは、給紙機構２２により最上部から１枚ずつ取り出されてシート搬送装置２３に送り出され、このシート搬送装置２３は、枚葉紙Ｓを所定の位置に位置決めした後、順次、印刷装置１２に供給する。この印刷装置１２は、枚葉紙Ｓに対して、各印刷ユニット１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄがそれぞれ異なる４色のインキを転写することで、印刷が行われる。そして、この印刷が行われた枚葉紙Ｓは、排紙装置１３のチェーングリッパ機構２４に保持されながら搬送され、排紙台２５上に積み上げられて排紙される。
【００４３】
このように構成された本実施例のオフセット枚葉印刷機１０は、品質検査装置１４が設けられている。この品質検査装置１４は、印刷装置１２と排紙装置１３との間に配置されており、印刷が施された枚葉紙Ｓに対して、転写された印刷画像の品質を検査するものである。この品質検査装置１４は、印刷画像の汚れや見当不良などにより発生した不正紙を判別し、テープインサータ３０を用いてテープを挿入する。
【００４４】
なお、このテープインサータ３０は、詳細は図示しないが、テープが巻回されたテープリールと、テープリールからテープを送り出す送り機構を有している。そして、品質検査装置１４が枚葉紙Ｓを不正紙であると判別すると、テープインサータ３０は、送り機構がテープを送り出し、先端部を排紙台２５に積み重なった枚葉紙Ｓとチェーン２９との間に挿入し、その挿入部分を送り機構に組み込まれた切断装置により切り離すものである。
【００４５】
品質検査装置１４は、図２に示すように、画像取込装置としてのカメラ４１と、光源４２と、カメラ４１が撮像した印刷画像の画像データに基づいて印刷画像の良否を判定することで、枚葉紙Ｓが不正紙であるかを検査する制御装置４３とを有している。カメラ４１は、例えば、ＣＣＤカメラであって、枚葉紙Ｓの幅方向に沿って枚葉紙Ｓの印刷画像における幅方向の全域に対向し、且つ、所定距離をあけて配置されている。そのため、圧胴３４が枚葉紙Ｓを把持して回転し、この枚葉紙Ｓを搬送することで、カメラ４１は、枚葉紙Ｓの印刷画像を全て撮像することができる。光源４２は、カメラ４１と同様に、枚葉紙Ｓの幅方向に沿って枚葉紙Ｓの印刷画像における幅方向の全域に対向し、且つ、所定距離をあけて配置されている。
【００４６】
即ち、光源４２は、枚葉紙Ｓの印刷画像に向けて光を照射し、カメラ４１は、枚葉紙Ｓの印刷画像を画像データとして取り込み、取り込んだ画像データを制御装置４３に出力する。制御装置４３は、取り込んだ画像データに基づいて濃度値（反射光量値に相関するパラメータ）を求める。例えば、光源４２の光量が１００であり、カメラ４１が取り込んだ画像データの反射光量が１であるとき、印刷画像の反射率Ｒは、Ｒ＝０．０１となり、下記数式より印刷画像の濃度値を算出することができる。
濃度値＝ｌｏｇ１０１／Ｒ＝２．０Ｄ
【００４７】
また、品質検査装置１４は、制御装置４３に対して指令を入力する操作部４４と、制御装置４３の検査結果を表示する表示部４５とを有している。
【００４８】
ここで、上述した制御装置４３について詳細に説明する。図３に示すように、制御装置４３は、平均値算出部５１と、変動量算出部５２と、濃度判定値算出部５３と、判定部５４とを有している。この場合、平均値算出部５１と変動量算出部５２により本発明の濃度算出部が構成される。
【００４９】
そして、制御装置４３は、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査を行う。即ち、図４に示すように、カメラ４１が取り込んだ画像データは、１画素単位となっており、本実施例では、４画素の範囲を１印刷ブロックとして規定する。つまり、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４の４画素を合わせた範囲を印刷ブロックＢ１３と規定する。品質検査装置１４は、４画素の範囲を１印刷ブロックと規制し、複数の印刷ブロックＢごとに品質検査を行う。
【００５０】
なお、本発明の品質検査装置は、４画素の範囲を１印刷ブロックとして規定することに限定されるものではなく、６画素の範囲を１印刷ブロックとして規定したり、９画素の範囲を１印刷ブロックとして規定したりしてもよい。また、１画素の範囲を１印刷ブロックとして規定してもよい。
【００５１】
また、制御装置４３は、印刷を開始し、色合わせ処理や見当合わせ処理が終了した後、予め設定された枚数（例えば、５０枚）の印刷済の枚葉紙Ｓに対して、画像データ（所定個数の画像データ）を基準画像データとして取り込む。平均値算出部５１は、この所定個数の基準画像データに基づいて印刷ブロックごとに濃度基準値を算出する。また、変動量算出部５２は、この所定個数の基準画像データに基づいて印刷ブロックごとに濃度変動量を算出する。
【００５２】
カメラ４１が取り込んで制御装置４３が処理した枚葉紙Ｓにおける印刷画像の濃度値は、枚葉紙Ｓごとに変化することが多い。枚葉紙Ｓは、印刷装置１２を搬送されるとき、図２に示すように、前端部が圧胴の爪３４ａに把持され、後端部が圧胴３４とブランケット胴３３に挟持されることで、圧胴３４の表面に密着した状態にある。しかし、この枚葉紙Ｓは、圧胴３４が更に回転し、この圧胴３４とブランケット胴３３による後端部の挟持が解除されると、この後端部がばたつくことがある。そのため、各枚葉紙Ｓにおける印刷画像の濃度値は、後端部がばたつくことから、図５に示すように、枚葉紙Ｓごとに変化している。
【００５３】
この場合、平均値算出部５１は、所定個数の基準画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍの平均値（平均濃度値）Ａを濃度基準値として規定する。変動量算出部５２は、この所定個数の基準画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍの最大値Ｍｍａｘと濃度平均値Ａとの差分（偏差）Ｍａと、濃度検出値Ｍの最小値Ｍｍｉｎと濃度平均値Ａとの差分（偏差）Ｍｉを算出する。この差分Ｍａが濃度基準値Ａに対する増加側の濃度変動量であり、差分Ｍｉが濃度基準値Ａに対する減少側の濃度変動量であることから、この差分Ｍａと差分Ｍｉとを合計することで、濃度における全体の変動量Ｍｔが規定される。この場合、４画素の範囲を１印刷ブロックとして規定していることから、４画素に対応した濃度検出値の平均値を濃度検出値とする。
【００５４】
なお、変動量算出部５２による変動量の算出方法は、この算出方法に限定されるものではない。例えば、変動量算出部５２は、所定個数の基準画像データに基づいて印刷ブロックごとに標準偏差を算出し、この標準偏差を変動量としてもよい。最大値Ｍｍａｘ及び最小値Ｍｍｉｎで変動量を算出する方法に対し、標準偏差は統計手法を使う為、少ないサンプル数（＝平均数）でバラツキの上下限を推定できる点において優れている。
【００５５】
濃度判定値算出部５３は、濃度基準値Ａ及び濃度変動量Ｍｔに基づいて複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出する。ここでは、濃度検出値Ｍの平均値Ａを濃度基準値として規定し、差分Ｍａ及び差分Ｍｉに基づいて濃度判定値と規定する。即ち、濃度基準値Ａに差分Ｍａを加算することで、濃度上限値となる第１判定値ＭＪ１が規定され、濃度基準値Ａから差分Ｍｉを減算することで、濃度下限値となる第２判定値ＭＪ２が規定される。つまり、第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上の濃度領域が印刷画像における濃度値の適正範囲となる。
【００５６】
なお、濃度判定値算出部５３による濃度判定値の算出方法は、この算出方法に限定されるものではない。例えば、濃度判定値算出部５３は、差分Ｍａに補正係数（例えば、０．８）を乗算したものと、差分Ｍｉに補正係数（例えば、０．８）を乗算し、補正した差分Ｍａと差分Ｍｉに基づいて判定値ＭＪ１，ＭＪ２を規定してもよい。また、変動量算出部５２が算出した標準偏差に補正係数（例えば、１、２、３・・・などの自然数）を乗算したものを濃度判定値と規定してもよい。
【００５７】
濃度検出値Ｍの濃度基準値Ａと濃度判定値ＭＪ１，ＭＪ２が規定されると、判定部５４は、予め設定された枚数（例えば、５０枚）の印刷が完了した後、継続して入力される画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍと濃度基準値Ａとを比較し、両者の差分（偏差）を算出する。そして、濃度検出値Ｍと濃度基準値Ａの差分（偏差）が変動量Ｍｔ以内であるかを比較して印刷画像の良否を判定する。即ち、濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上であるかを判定し、濃度検出値Ｍがこの適正領域内にあれば、印刷画像が良であると判定し、濃度検出値Ｍがこの適正領域内から外れていれば、印刷画像が否であると判定する。
【００５８】
具体例をあげて説明すると、所定個数の基準画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍの濃度基準値（平均濃度値）Ａ＝１３０、濃度検出値Ｍの最大値Ｍｍａｘ＝１５０、濃度検出値Ｍの最小値Ｍｍｉｎ＝１２０とすると、下記のように差分Ｍａ，Ｍｉと全体の変動量Ｍｔが算出される。
Ｍａ＝Ｍｍａｘ−Ａ＝１５０−１３０＝２０
Ｍｉ＝Ａ−Ｍｍｉｎ＝１３０−１２０＝１０
Ｍｔ＝Ｍａ＋Ｍｉ＝２０＋１０＝３０
【００５９】
そして、濃度基準値Ａと差分Ｍａ，Ｍｉ（変動量Ｍｔ）に基づいて、下記のように濃度上限値となる第１判定値ＭＪ１と、濃度下限値となる第２判定値ＭＪ２が算出される。
ＭＪ１＝Ａ＋Ｍａ＝１３０＋２０＝１５０
ＭＪ２＝Ａ−Ｍｉ＝１３０−１０＝１２０
【００６０】
なお、この場合、濃度検出値Ｍの最大値Ｍｍａｘと第１判定値ＭＪ１が一致し、濃度検出値Ｍの最小値Ｍｍｉｎと第１判定値ＭＪ２が一致したが、前述したように、差分Ｍａ，Ｍｉに補正係数をかける処理をすると、各判定値ＭＪ１，ＭＪ２が変動する。
【００６１】
そのため、濃度検出値Ｍがこの第１判定値ＭＪ１（１５０）以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２（１２０）以上であれば、印刷画像が良であると判定する。例えば、濃度検出値Ｍが１４０であれば良品と判定し、濃度検出値Ｍが１６０や１００であれば不良品と判定する。
【００６２】
なお、判定部５４による判定方法は、上述した方法に限定されるものではない。例えば、カメラ４１が取り込んだ画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍと濃度基準値（平均濃度値）Ａとの偏差を算出し、濃度検出値と濃度基準値の偏差と差分Ｍａ，Ｍｉとを比較して良否判定を行ってもよい。即ち、濃度検出値が濃度基準値より大きいとき、偏差が差分Ｍａ以下であれば良品と判定し、偏差が差分Ｍａより大きければ不良品と判定する。また、濃度検出値が濃度基準値より小さいとき、偏差が差分Ｍｉ以上であれば良品と判定し、偏差が差分Ｍｉより小さければ不良品と判定する。
【００６３】
また、枚葉紙Ｓは、後端部が圧胴３４とブランケット胴３３による挟持から解除されてばたつくとき、枚葉紙Ｓの搬送方向や幅方向にずれることがある。枚葉紙Ｓがずれた状態で画像データが取り込まれると、この画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍは、本来比較されるべき平均濃度値（濃度基準値）とは異なる値と比較されるため、正しい判定結果が得られないおそれがある。そのため、判定部５４は、印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックを一つの検査対象ブロックに設定し、印刷ブロックの濃度検出値と検査対象ブロックにおける最大濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する。
【００６４】
即ち、図４に示すように、４画素の範囲を１印刷ブロックとして規定し、例えば、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４の４画素を合わせた範囲を印刷ブロックＢ１３と規定したとき、その周囲にある印刷ブロックＢ１〜１２及び印刷ブロックＢ１４〜２５を検査対象ブロックとして規定する。そして、品質検査装置１４は、印刷ブロックＢ１３の濃度検出値と検査対象ブロックとしての印刷ブロックＢ１〜２５内における差分Ｍａの最大値及び差分Ｍｉの最大値とを比較して印刷画像の良否を判定する。
【００６５】
また、制御装置４３は、操作部４４が接続されていることから、作業者は、この操作部４４を用いて手動により濃度判定値を変更することができる。また、印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックを一つの検査対象ブロックに設定する場合、作業者は、この操作部４４を用いて検査対象ブロックに含める範囲を任意に変更することができる。更に、制御装置４３は、表示部４５が接続されていることから、作業者は、この表示部４５に複数の印刷ブロックにおける濃度判定値を表示することができる。
【００６６】
このように構成された本実施例の品質検査装置１４による品質検査方法は、予め設定された所定個数の基準画像データに基づいて印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに濃度基準値及び濃度変動量を算出する工程と、濃度基準値及び濃度変動量に基づいて複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出する工程と、枚葉紙Ｓ上の印刷画像を画像データとして順に取り込む工程と、画像データに基づいて求めた濃度検出値と濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する工程とを有している。
【００６７】
本実施例の品質検査装置１４による品質検査方法について、図６のフローチャートに基づいて詳細に説明する。
【００６８】
本実施例の品質検査装置１４による品質検査方法において、図６に示すように、ステップＳ１１にて、印刷が開始されると、ステップＳ１２にて、インキ供給装置による色合わせ処理や見当合わせ処理が行われる。ステップＳ１３にて、この色合わせ処理や見当合わせ処理が完了すると、ステップＳ１４にて、カメラ４１は、搬送される枚葉紙Ｓにおける印刷画像を画像データとして取り込む処理を開始する。この場合、カメラ４１は、予め設定された枚数（例えば、５０枚）の印刷済の枚葉紙Ｓに対して、所定個数の画像データを基準画像データとして取り込む。
【００６９】
ステップＳ１５にて、取り込み枚数（サンプル枚数）が所定枚数（例えば、５０枚）に到達したら、ステップＳ１６にて、平均値算出部５１は、この所定個数の基準画像データに基づいて印刷ブロックごとに平均濃度値（濃度基準値）Ａを算出する。続いて、ステップＳ１７にて、変動量算出部５２は、この所定個数の基準画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍの最大値Ｍｍａｘと最小値Ｍｍｉｎに基づいて濃度の変動量Ｍｔを算出する。
【００７０】
ステップＳ１８にて、濃度判定値算出部５３は、平均濃度値（濃度基準値）Ａと濃度変動量Ｍｔに基づいて複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値ＭＪ１，ＭＪ２を算出する。ここでは、上述したように、最大濃度値Ｍｍａｘと平均濃度値Ａとの差分Ｍａと、最小濃度値Ｍｍｉｎと平均濃度値Ａとの差分Ｍｉに基づいて、濃度上限値となる第１判定値ＭＪ１と、濃度下限値となる第２判定値ＭＪ２が設定される。この第１判定値ＭＪ１と第２判定値ＭＪ２が設定されると、ステップＳ１９にて、印刷済の枚葉紙Ｓの印刷画像に対する品質検査が開始される。
【００７１】
まず、ステップＳ２０にて、判定部５４は、カメラ４１が取り込んだ画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上であるかどうかを判定する。ここで、濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上であると判定されたら、ステップＳ２１にて、この枚葉紙Ｓが良品であると判定する。一方、濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１より大きいと判定されたり、または、濃度検出値Ｍが第２判定値ＭＪ２より小さいと判定されたりすると、ステップＳ２２にて、この枚葉紙Ｓが不良品であると判定する。
【００７２】
本実施例にて、枚葉紙Ｓの印刷画像は、複数の印刷ブロックに分割されて検査が実施されていることから、異なる濃度基準値と濃度判定値が設定された全ての印刷ブロックに対して同様の検査が行われる。
【００７３】
ステップＳ２３では、印刷枚数が予め設定された印刷枚数に到達したかどうかを判定している。ここで、印刷枚数が印刷枚数に到達していないと判定されれば、印刷と検査を継続する。一方、印刷枚数が印刷枚数に到達したと判定されれば、ステップＳ２４にて、印刷と検査を終了する。
【００７４】
なお、ステップＳ１９以降の処理は、１つの印刷指令（ジョブ）が終了するまで継続して実施されることから、ステップＳ２３にて、印刷枚数が予め設定された印刷枚数に到達したかどうかの判定は、なくてもよい。
【００７５】
また、操作部４４にトリガーとしての取り直し操作ボタンを設け、作業者は、検査開始後に、取り込んだ画像データ、濃度基準値、濃度判定値などに不具合があると判断した場合、取り直し操作ボタンを操作することで、ステップＳ１４の画像取り込み開始処理から処理をやり直して濃度基準値や濃度判定値などを再設定してもよい。
【００７６】
このように本実施例の品質検査装置にあっては、枚葉紙Ｓ上の印刷画像を画像データとして取り込むカメラ４１と、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに平均濃度値（濃度基準値）を算出する平均値算出部５１と、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに濃度変動量を算出する変動量算出部５２と、平均濃度値及び濃度変動量に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出する濃度判定値算出部５３と、カメラ４１が複数の基準画像データを取り込んだ後に継続して取り込んだ画像データに基づいて求めた濃度検出値と濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する判定部５４とを設けている。
【００７７】
従って、カメラ４１は、枚葉紙Ｓの印刷画像を画像データとして順次取り込んでいき、平均値算出部５１は、所定個数の画像データを基準画像データとして印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに平均濃度値を算出し、変動量算出部５２は、同様に、複数の印刷ブロックごとに濃度変動量を算出し、濃度判定値算出部５３は、この平均濃度値及び濃度変動量に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出し、判定部５４は、画像データに基づいて求めた濃度検出値と濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する。
【００７８】
具体的に、平均値算出部５１は、所定個数の画像データに基づいた濃度検出値Ｍから平均濃度値Ａを算出し、変動量算出部５２は、濃度検出値Ｍから濃度変動量Ｍｔ（差分Ｍａ，Ｍｉ）を算出し、濃度判定値算出部５３は、この平均濃度値Ａ及び濃度変動量Ｍｔ（差分Ｍａ，Ｍｉ）に基づいて印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値ＭＪ１，ＭＪ２を算出する。判定部５４は、カメラ４１が取り込んだ画像データに基づいて求めた濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上であるかどうかを判定する。ここで、濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１以下で、且つ、第２判定値ＭＪ２以上であれば、この枚葉紙Ｓが良品であると判定する。一方、濃度検出値Ｍが第１判定値ＭＪ１より大きかったり、濃度検出値Ｍが第２判定値ＭＪ２より小さかったりすると、この枚葉紙Ｓが不良品であると判定する。
【００７９】
即ち、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値（第１判定値ＭＪ１、第２判定値ＭＪ２）を決めることから、枚葉紙Ｓの搬送状態に応じた適正な濃度判定値を設定することができる。つまり、濃度判定値は、枚葉紙Ｓ後端部のように比較的ばたつきが大きい印刷ブロックでは大きく設定され、枚葉紙Ｓの搬送状態が比較的安定している印刷ブロックでは小さく設定される。そして、検査対象となる枚葉紙Ｓの画像データから求めた濃度検出値とこの濃度判定値とを比較することで、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００８０】
カメラ４１は、枚葉紙Ｓが圧胴３４に把持されて搬送されるとき、その表面の印刷画像を撮像するが、この枚葉紙Ｓは、ブランケット胴３３による後端部の挟持が解除されると、この後端部がばたつき、カメラ４１との距離が変動し、印刷画像の濃度値を適正に検出することが困難となり、良否の判定レベルが高い（厳しい）場合、良品であるにもかかわらず、不良品であると判定してしまう。この場合、枚葉紙Ｓにおける良否の判定レベルを低く（甘く）すると、ほとんどが良品となってしまい、今度は、不良品であるにもかかわらず、良品であると判定してしまう。
【００８１】
本実施例の品質検査装置１４では、枚葉紙Ｓの印刷領域を複数の印刷ブロックに分割し、ブロックごとで枚葉紙Ｓのばたつき度合を事前に把握し、そのばたつき度合に応じて各ブロックで最適な判定値を設定している。そのため、枚葉紙Ｓの品質検査で、良否の誤判定を抑制し、適正な品質検査を可能としている。
【００８２】
この場合、平均値算出部５１は、複数の基準画像データに基づいて求めた濃度検出値の平均値を濃度基準値としている。従って、平均濃度値を濃度基準値とすることで、濃度基準値を簡単で且つ迅速に求めることができる。
【００８３】
また、濃度判定値算出部５３は、平均濃度値に対する濃度検出値の最大変動量または標準偏差を濃度判定値としている。従って、濃度判定値を簡単で且つ迅速に求めることができる。
【００８４】
本実施例の品質検査装置では、判定部５４は、印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックを一つの検査対象ブロックに設定し、印刷ブロックの濃度検出値と検査対象ブロックにおける最大濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定している。枚葉紙Ｓがばたつくとき、この枚葉紙Ｓは、厚さ方向だけでなく、搬送方向や幅方向にずれることがある。そのため、判定部５４は、印刷ブロックの周囲にある複数の印刷ブロックの濃度判定値を加味して印刷画像の良否を判定する。従って、枚葉紙Ｓがその搬送方向や幅方向にずれても、印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００８５】
本実施例の品質検査装置では、濃度判定値を変更可能な操作部４４を設けている。従って、作業者は、操作部４４により濃度判定値を変更することができ、必要に応じて品質検査レベルを調整することができる。また、作業者は、この操作部４４を用いて検査対象ブロックに含める範囲を任意に変更することができ、例えば、機械的に検出した検査対象ブロックでは適正な検査結果が得られない場合であっても、ブロックに含める範囲を微調整することができる。
【００８６】
本実施例の品質検査装置では、複数の印刷ブロックにおける濃度判定値を表示可能な表示部４５を設けている。従って、表示部４５に複数の印刷ブロックにおける濃度判定値を表示することで、作業者は、各印刷ブロックにおける濃度判定値を確認することができ、品質検査作業における検査レベルを認識することができる。また、表示部４５に枚葉紙Ｓにおける印刷画像の良否判定結果を表示することで、作業者は、各印刷ブロックにおける濃度判定値の適正を認識し、必要があれば、操作部４４を用いて濃度判定値を変更することができる。
【００８７】
また、本実施例の品質検査方法にあっては、予め設定された所定個数の基準画像データに基づいて印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに平均濃度値（濃度基準値）及び濃度変動量を算出する工程と、平均濃度値及び濃度変動量に基づいて複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を算出する工程と、枚葉紙Ｓ上の印刷画像を画像データとして順に取り込む工程と、画像データに基づいて求めた濃度検出値と濃度判定値とを比較して印刷画像の良否を判定する工程とを有している。
【００８８】
従って、事前に取り込んだ所定個数の画像データに基づいて、印刷領域を分割した複数の印刷ブロックごとに品質検査の濃度判定値を決めることから、枚葉紙Ｓの搬送状態に応じた適正な濃度判定値を設定することができる。そして、検査対象となる枚葉紙Ｓの画像データから求めた濃度検出値とこの濃度判定値とを比較することで、誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができる。
【００８９】
また、本実施例のオフセット枚葉印刷機にあっては、印刷装置１２と排紙装置１３との間に枚葉紙Ｓの印刷画像における品質を検査する品質検査装置１４を設けている。従って、枚葉紙Ｓにおける良否の誤判定を防止して印刷画像の良否を適正に判定することができることから、製品品質を向上することができる。
【００９０】
なお、上述した実施例では、品質検査装置１４が印刷画像の濃度値に基づいて品質検査を行うように構成したが、この構成に限定されるものではなく、反射光量値に相関するパラメータであればよい。この反射光量値に相関するパラメータとは、濃度、反射率、ＸＹＺ刺激値、色彩値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊等）など反射光量値をもとにして定義されたパラメータでのことである。
【００９１】
また、上述した実施例では、画像取込装置としてカメラ４１を用いたが、この構成に限定されるものではなく、例えば、反射濃度計や色彩計などを用いてもよい。
【００９２】
また、上述した実施例では、品質検査装置１４をオフセット枚葉印刷機１０に適用して説明したが、商業用オフセット輪転印刷機や電子写真印刷機などに適用してもよい。なお、商業用オフセット輪転印刷機は、ウェブを供給する給紙装置と、給紙装置から繰り出されたウェブを印刷胴とブランケット胴との間に挟んで搬送すると共にブランケット胴に形成された画像をウェブに転写して印刷を行う印刷装置と、印刷装置で印刷が施されたウェブを裁断して折り曲げることで折帖を形成する折り装置と、折り装置により形成された折帖を排紙する排紙装置とを有しており、品質検査装置は、印刷装置と折り装置との間でウェブの印刷画像における品質を検査する。ウェブ式の印刷に上述した品質検査装置を適用すれば、輪転印刷機において、ウェブのテンション変動や蛇行などがあっても誤検知を少なくして適正にウェブの印刷画像における品質を検査することができる。
【符号の説明】
【００９３】
１０  オフセット枚葉印刷機
１１  給紙装置
１２  印刷装置
１３  排紙装置
１４  品質検査装置
３０  テープインサータ
３３  ブランケット胴
３４  圧胴
４１  カメラ（画像取込装置の一例）
４２  光源
４３  制御装置
４４  操作部
４５  表示部
５１  平均値算出部
５２  変動量算出部
５３  濃度判定値算出部
５４  判定部
Ｓ  枚葉紙（印刷媒体の一例）
【図１】
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【図２】
2014163789.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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