(57)【要約】【課題】撓みが少なく、先端の高さを一定に維持でき、しかも長寿命であるワーク押出装置およびワーク供給装置の提供。【解決手段】押出部材と、押出部材を第一の方向に押し出す駆動部とを備え、押出部材が、第一の方向と異なる第二の方向にワークを押し出すワーク押出装置であって、押出部材が、複数の連結片と、複数の連結片を屈曲可能に連結する糸状部材とを備え、押出部材を第二の方向に方向転換させる方向転換部を備えることを特徴とするワーク押出装置。  当該ワーク押出装置と、マガジン搭載部と、マガジン搭載部を昇降移動する昇降装置とを備えるワーク供給装置。【選択図】図１
2014008567.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出部材と、押出部材を第一の方向に押し出す駆動部とを備え、押出部材が、第一の方向と異なる第二の方向にワークを押し出すワーク押出装置であって、
押出部材が、複数の連結片と、複数の連結片を屈曲可能に連結する糸状部材とを備え、
押出部材を第二の方向に方向転換させる方向転換部を備えることを特徴とするワーク押出装置。
【請求項２】
前記押出部材が、可撓性を有する薄板からなり、連結された複数の連結片の対向する二側面を囲む側面板を備えることを特徴とする請求項１に記載のワーク押出装置。
【請求項３】
前記連結片が、連結方向と同方向に貫通する挿通孔を備え、当該挿通孔に前記糸状部材が挿通されることを特徴とする請求項１または２に記載のワーク押出装置。
【請求項４】
前記連結片が、凸部および凹部を有する板状部材であり、各連結片の凸部が隣接する他の連結片の凹部と係合した状態で連結されることを特徴とする請求項１、２または３に記載のワーク押出装置。
【請求項５】
前記凸部および凹部が、前記連結片の厚さの半分以下の厚さであり、かつ、連結片の側面の中心に対してほぼ点対称に配置されることを特徴とする請求項４に記載のワーク押出装置。
【請求項６】
前記凸部および凹部が、前記連結片の厚さの半分以下の厚さであり、かつ、連結片の側面の上下方向の中心線に対してほぼ線対称に配置されることを特徴とする請求項４に記載のワーク押出装置。
【請求項７】
前記連結片が、屈曲姿勢時に内周となる側に、凸部とその上に配置された凹部およびそれらと対向して設けられた凸部とその下に配置された凹部と、屈曲姿勢時に外周となる側に、凸部とそれと対向して設けられた凹部とを備えることを特徴とする請求項６に記載のワーク押出装置。
【請求項８】
前記連結片が、屈曲姿勢時に内周となる側の二つの凸部に設けられた連結孔と、連結片に設けられた掛糸孔とを備えることを特徴とする請求項７に記載のワーク押出装置。
【請求項９】
前記糸状部材が、一の連結孔と掛糸孔とを結ぶと共に当該掛糸孔と他の連結孔とを結ぶことを特徴とする請求項８に記載のワーク押出装置。
【請求項１０】
前記駆動部が、押出部材が直接または間接に連結される移動体を直線往復動する駆動装置と、移動体に過負荷が印加されたことを検知するセンサ装置とを備え、センサ装置が過負荷を検知した際に駆動装置を停止することを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載のワーク押出装置。
【請求項１１】
前記方向転換部が、前記押出部材の屈曲姿勢時に内周となる側に設けられ、前記押出部材の側面に当接する１以上のローラと、前記押出部材の屈曲姿勢時に外周となる側に設けられ、前記押出部材の側面に当接する１以上のローラとを含んで構成されることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載のワーク押出装置。
【請求項１２】
さらに、第二の方向に方向転換された連結片を下方から支持する支持ローラを備えることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載のワーク押出装置。
【請求項１３】
請求項１ないし１２のいずれかに記載のワーク押出装置と、
マガジン搭載部と、
マガジン搭載部を昇降移動する昇降装置と、を備えるワーク供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
複数枚の板状ワークを一定の間隔を空けて整列収納する容器であるマガジンから、処理装置へワークを一枚ずつ供給する際に用いるワーク押出装置およびそれを備えるワーク供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気・電子製品の製造において、プリント基板やリードフレームなどの板状ワークを自動機で扱う場合、複数枚の板状ワークを一定の間隔を空けて整列収納する容器を用いることが多い。この容器は一般に「マガジン」と呼ばれる。
ワークに対して何らかの処理、例えば、部品を取り付けるための接着剤の塗布や、正常に処理が行われたか判断するための検査などを行う場合、未処理ワークが収納されたマガジンからワークを一枚ずつ処理装置に供給して、処理終了後、処理済みワークを同じマガジン又は別のマガジンへ収納する操作を行う。このような操作のうち、マガジンからワークを一枚ずつ処理装置へ供給する操作において、処理装置とは反対側のマガジンの端面から、ワークを押し出す装置が用いられる。
【０００３】
最も単純で一般的に用いられているワーク押出装置は、図１２に示すように、先端にワーク当接部材８８を設けたロッド８７を有する駆動装置８６を空気圧などの作用により駆動してワーク８５を押し出すものである。ワーク８５をマガジン８４から確実に押し出すため、通常、ロッド８７のストロークはマガジン８４の幅（奥行き）と同程度である。このような従来の押出装置をマガジンと直列配置した場合、マガジン幅の２倍のスペースを占有してしまうという問題がある。そこで、押出装置が占める空間を減らすべく、これまで種々の提案がなされてきた。
【０００４】
例えば、特許文献１には、マガジンラックの昇降台側方に配設したブラケット部材に、上下方向に延びる縦向きガイド溝と、この縦向きガイド溝の上端に円弧状ガイド溝を介して横向きに延びるように連通する横向きガイド溝を設け、板ばねを用いて断面アーチ型の帯状に構成した突き出し部材を、縦向きガイド溝及び横向きガイド溝に、これらの両方に跨がって長手方向に自在に移動するように挿入し、この突き出し部材の下端を、縦向きガイド溝に沿って上下する往復動ヘッドに固着して成る繰り出し装置において、横向きガイド溝を、水平面からマガジンラックに向かって斜め下向きに傾斜させ、この横向きガイド溝に、突き出し部材の途中を下向きに押圧するようにした押圧ローラを上下調節可能に設けたことを特徴とするリードフレーム又はプリント基板の繰り出し装置、が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、板ばねと、この板ばねを挟持して長手方向に進退させ、その先端部に対向している押動対象物を押動させる駆動手段と、進退される板ばねの尾端部側を先端部側に対し押動方向から折り曲げ、進退方向を転換させる方向転換部と、板ばねの方向転換部を境にした先端部側と尾端部側とを進退方向に案内するガイド手段と、を備え、板ばねは幅方向に湾曲した形状であり、また先端部側および尾端部側の各ガイド手段は、板ばねの幅方向の湾曲形状に適合する凹ローラと凸ローラを組み合わせた非円筒ローラ対を少なくとも１組有していることを特徴とするプッシャ、が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３２３８７８６号公報（特開平６−２７５６６０号公報）
【特許文献２】特許第４７４２４００号公報（特開２００１−２０６５１０号公報）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の装置は、押圧ローラにより突き出し部材を押圧変形させてその先端部の高さ位置を調節するため、先端部の高さを一定に保つことが難しい（押し込むワークに一定の水平な力を与えることができない）、押し込むワーク以外の場所（上段にあるワークの底面等）に接触してしまうなどの問題が発生する。この問題は突き出し距離が長くなると顕著になる。また、突き出し部材を強制的に弾性変形させているので、使用を続けていくうちに、弾性により元に戻るはずの変形がきちんと元に戻らなくなるという問題が発生する。
さらには、リードフレームのような軽いワークでなく、部品を実装したプリント基板のような重いワークを押し込む場合においては、突き出し部材が弾性変形してしまい、ワークを精度良く押し込むことができないという問題がある。
【０００８】
特許文献２の装置は、板ばねを方向転換のために折り曲げられると共に、進退移動のために湾曲した状態から平坦な状態へと弾性変形するため、使用を続けていくうちに弾性が失われ、板ばねをワークに対して適切な位置にすることができないという問題が発生する。この問題は進出距離が長くなると顕著になる。また、鉛直方向に直立配置した板ばねを湾曲させる構成を採用するところ、板ばねの上下方向の幅を小さくすることが難しく、マガジン内に多段に配置されるワークの間隔を一定以上とする必要があった。また、部品を実装したプリント基板のような重いワークを押し込む場合においては、板ばねが弾性変形してしまい、ワークを精度良く押し込むことができないという問題がある。
さらには、ワークの１点を直立する板ばねの端面で押し出す構成のため、ワークを同一姿勢で精度良く押し出すことが難しい場合があると考えられる。
【０００９】
そこで、本発明では、上記課題を解決することのできるワーク押出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、押出部材と、押出部材を第一の方向に押し出す駆動部とを備え、押出部材が、第一の方向と異なる第二の方向にワークを押し出すワーク押出装置であって、押出部材が、複数の連結片と、複数の連結片を屈曲可能に連結する糸状部材とを備え、押出部材を第二の方向に方向転換させる方向転換部を備えることを特徴とするワーク押出装置である。
第２の発明は、第１の発明において、前記押出部材が、可撓性を有する薄板からなり、連結された複数の連結片の対向する二側面を囲む側面板を備えることを特徴とする。
第３の発明は、第１または２の発明において、前記連結片が、連結方向と同方向に貫通する挿通孔を備え、当該挿通孔に前記糸状部材が挿通されることを特徴とする。
第４の発明は、第１、２または３の発明において、前記連結片が、凸部および凹部を有する板状部材であり、各連結片の凸部が隣接する他の連結片の凹部と係合した状態で連結されることを特徴とする。ここで、板状部材の厚さは、例えば、数ｍｍ〜１０数ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍとする。
【００１１】
第５の発明は、第４の発明は、前記凸部および凹部が、前記連結片の厚さの半分以下の厚さであり、かつ、連結片の側面の中心に対してほぼ点対称に配置されることを特徴とする。
第６の発明は、第４の発明において、前記凸部および凹部が、前記連結片の厚さの半分以下の厚さであり、かつ、連結片の側面の上下方向の中心線に対してほぼ線対称に配置されることを特徴とする。
第７の発明は、第６の発明において、前記連結片が、屈曲姿勢時に内周となる側に、凸部とその上に配置された凹部およびそれらと対向して設けられた凸部とその下に配置された凹部と、屈曲姿勢時に外周となる側に、凸部とそれと対向して設けられた凹部とを備えることを特徴とする。
第８の発明は、第７の発明において、前記連結片が、屈曲姿勢時に内周となる側の二つの凸部に設けられた連結孔と、連結片に設けられた掛糸孔とを備えることを特徴とする。
第９の発明は、第８の発明において、前記糸状部材が、一の連結孔と掛糸孔とを結ぶと共に当該掛糸孔と他の連結孔とを結ぶことを特徴とする。
【００１２】
第１０の発明は、第１ないし９のいずれかの発明において、前記駆動部が、押出部材が直接または間接に連結される移動体を直線往復動する駆動装置と、移動体に過負荷が印加されたことを検知するセンサ装置とを備え、センサ装置が過負荷を検知した際に駆動装置を停止することを特徴とする。
第１１の発明は、第１ないし１０のいずれかの発明において、前記方向転換部が、前記押出部材の屈曲姿勢時に内周となる側に設けられ、前記押出部材の側面に当接する１以上のローラと、前記押出部材の屈曲姿勢時に外周となる側に設けられ、前記押出部材の側面に当接する１以上のローラとを含んで構成されることを特徴とする。
第１２の発明は、第１ないし１１のいずれかの発明において、さらに、第二の方向に方向転換された連結片を下方から支持する支持ローラを備えることを特徴とする。
第１３の発明は、第１ないし１２のいずれかの発明に係るワーク押出装置と、マガジン搭載部と、
マガジン搭載部を昇降移動する昇降装置と、を備えるワーク供給装置である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、押出装置の押出方向の幅を小さくしながら、以下の効果を奏することができる。
（１）押出部材の進出距離が長くても撓みが少ない。
（２）進退動作時の押出部材先端の高さを一定に維持できる。
（３）押出部材の方向転換をする際に、主要部材の弾性変形を伴わないので、長寿命である。
（４）押出部材を薄く構成できるので、マガジン内で重ねて配置されるワーク同士の間隔を狭くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態の押出装置の上面図である。
【図２】図１のＡ矢視図、すなわち実施形態の押出装置の側面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ矢視図、すなわち実施形態の押出装置の部分断面正面図である。
【図４】実施形態の押出装置が備える連結片の拡大斜視図である。
【図５】実施形態の押出装置が備える側面板（屈曲姿勢時）を説明する斜視図である。ここで、（ａ）は折曲部を上面側に形成した場合、（ｂ）は折曲部を下面側に形成した場合である。
【図６】実施形態の押出装置に設けられる過負荷検知機構を説明する説明図である。ここで、（ａ）は駆動部停止時、（ｂ）は駆動部動作時、（ｃ）は過負荷検出時である。
【図７】実施形態の押出装置の押出部材進出時の上面図である。
【図８】実施例１のローダの一部透視斜視図である。
【図９】実施例２の連結片を説明する概略斜視図である。
【図１０】実施例３の連結片を説明する概略斜視図である。
【図１１】実施例３の連結糸の挿通方法のうち、（ａ）直線的に連結糸を張り渡す場合を説明する図である。
【図１２】実施例３の連結糸の挿通方法のうち、（ｂ）ジグザグに連結糸を張り渡す場合を説明する図である。
【図１３】実施例３の連結糸の挿通方法のうち、（ｃ）直線的に連結糸を張り渡す場合を説明する図である。
【図１４】実施例４の連結片を説明する概略斜視図である。
【図１５】実施例５の側面板固定方法を説明する説明図である。
【図１６】従来の押出装置を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明を実施するための形態の一例を説明する。
＜構成＞
実施形態の押出装置１の上面図を図１に、図１において矢印Ａで示した方向から見た図、すなわち実施形態の押出装置１の側面図を図２に、図１においてＢ−Ｂ線で切断した場合の図、すなわち実施形態の押出装置１の部分断面正面図を図３に、それぞれ示す。これら図１ないし図３を参照しながら実施形態の押出装置１について説明する。なお、以下では説明の都合上、図１における下側を「前」、上側を「後」、右側を「右」、左側を「左」とする。また、図２における右側および図３における上側を「上」、図２における左側および図３における下側を「下」とする。
【００１６】
実施形態の押出装置１は、（１）押出部材２、（２）駆動部２３および（３）方向転換部４１を主要な構成要素とする。これらの要素を以下に詳説する。
【００１７】
（１）押出部材
図１に示すように、本実施形態の押出部材２は、糸状部材（連結糸１２）でひとつなぎにした１０個の連結片３と、先端側終端片１３と、後端側終端片１４と、それらの側面の大部分を囲む側面板１５とから構成される。なお、連結片３の数は図示した１０個に限られず、ワークの長さの違いにより適宜変更するものであり、１０個未満の場合もあれば、１１個以上の場合もある。
連結片３は、板状の部材であり、第一の凸部６、第二の凸部７、第一の凹部８および第二の凹部９を有する。図４に示すように、連結片３は、長手方向の側面である一対の対向する端面（接触面４）のそれぞれに、凸部（６、７）と凹部（８、９）を有しており、またその一対の端面４の各中心を結ぶように延在する挿通孔５を有する。連結片３は複数個を連設して使用され、例えば６個以上、好ましくは８個以上を連結糸１２によりひとつなぎにして使用される。連結片３の有する凸部（６、７）は、半円形状（円弧状）をしている。凸部（６、７）の厚さ１０は連結片３本体の厚さの約半分であり、幅１１は連結片３本体の幅の半分よりも小さく、本実施形態では約３分の１となっている。凹部（８、９）の形状は、凸部（６、７）がぴったり重なる半円形状となっている。凸部（６、７）と凹部（８、９）は、挿通孔５と重ならないように設けられている。なお、図４では、凸部（６、７）と凹部（８、９）を、連結片３の上面側に設けているがこれに限定されず、凸部（６、７）と凹部（８、９）を上下中央あるいは下面側に設けてもよい。
【００１８】
一の連結片３の第一の凸部６および第一の凹部８は、一端に隣接する他の連結片３の第二の凹部９および第二の凸部７にそれぞれ嵌合し、一の連結片３の第二の凸部７および第二の凹部９は、他端に隣接する他の連結片３の第一の凹部８および第一の凸部６にそれぞれ嵌合する。凸部（６、７）および凹部（８、９）が半円形状をなしているので、方向転換を容易にすることができる。また、この図の例では、凸部（６、７）と凹部（８、９）は連結片３の上半分に形成し、下面側（凸部の底面と凹部の上面）を凹凸のない滑らかな面にすることで、連結片３の方向転換の妨げにならないように摺動自在に支持している。凹部（８、９）による凸部（６、７）の支持は、押出部材２の撓み防止にも寄与している。連結片３の材質としては、例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリアミド樹脂（ナイロン）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）などの滑りやすい樹脂が好ましい。滑りやすい樹脂を用いることで、移動や方向転換を滑らかにすることができる。
【００１９】
連結糸１２は、上述した複数個の連結片３を連結する糸状部材である。連結糸１２には伸縮性のある樹脂系材料を用いることができ、複数本からなる糸、より糸および編み糸も含まれる。本実施形態では、例えば、ナイロンやフッ素樹脂繊維（ポリフッ化ビニリデン）からなる釣り糸を用いている。
本実施形態では、図１に示すように、一本の連結糸１２が各連結片３の挿通孔５に挿通されており、連結糸１２の両端部は先端側終端片１３および後端側終端片１４とそれぞれ繋着されている。なお、連結糸１２と終端片１３、１４との接続は、一定度の強度を有する態様で行われればよく、例えば、接着、挟着によるのでもよい。
【００２０】
連結糸１２の長さは、複数の連結片３、先端側終端片１３および後端側終端片１４の凹部と凸部が互いに嵌合し、かつ接触面４が互いに接触する姿勢、すなわち連結片等が直線状になる姿勢のとき、端から端まで緩みなく張り渡すようにする。言い換えると、連結糸１２の長さは、押出部材２の長さが最短である場合に緩みなく張り渡す長さとし、押出部材２が屈曲姿勢となった際に連結糸１２が伸張するようにする。連結糸１２には、伸縮性のある合成繊維糸を用いることが好ましい。糸自体に伸縮性があることで、後述する方向転換時、連結片間に隙間ができても連結片同士がバラバラになることなく、ひとつなぎになった状態を保つことができるからである。また、前述の長さが最短であることと伸縮性があることにより、直線的姿勢になるよう力が働き、方向転換後も直線的姿勢を保つことができる。
【００２１】
側面板１５は、複数個の連結片３、先端側終端片１３および後端側終端片１４の側面のほぼ全体を囲う可撓性のある薄板からなる部材である。側面板５の鉛直方向の幅（高さ）は、連結片３とほぼ同じである。押出部材２の屈曲姿勢時には、側面板１５も図５に示すように屈曲される。側面板１５は一枚の板を折り曲げて、複数個の連結片３、先端側終端片１３および後端側終端片１４を縁取るように形成され、その後端には、各板端を折り曲げて構成された水平な板からなる側面板折曲部１５ａおよび１５ｂが、重ならないよう位置をずらして形成される。ここで、側面板折曲部１５ａおよび１５ｂは、図５（ａ）に示すように上面側に形成してもよいし、図５（ｂ）に示すように下面側に形成してもよい。側面板折曲部１５ａおよび１５ｂには、後端側終端片１４に穿設された長孔２０に対応する位置に長孔がそれぞれ空けられており、後端側終端片１４に固定部材２１により取り付けられる。
【００２２】
側面板１５の先端側は、先端側終端片１３の先端の形状に合わせて折り曲げられている。先端側の折り曲げられた部分のうち一番短い部分には、固定用の孔１６が設けられ、先端側終端片１３に固定部材（図示せず）により固定される。この孔１６は、例えば一または複数個のねじ孔であり、後述のワーク当接部材１７を介してねじ固定する。側面板１５は、後端側終端片１４および先端側終端片１３でのみ固定されており、連結片３の側面では固定されていない。こうすることで、方向転換時に各連結片３が動きを拘束されることがなく、滑らかに方向転換を行うことができる。側面板１５には、可撓性があり、かつ弾性のある金属の薄板を用いることが好ましく、例えば、ステンレス鋼や真鍮を用いる。このような側面板１５を連結片３および終端片１３、１４のほぼ全周を囲うように設けることで、押出部材２の進出時に特別な支えがなくとも押出部材２を鉛直下方へ撓みにくくすることができる。
【００２３】
先端側終端片１３は、押出部材２の先端部分を構成する板状の部材である。先端連結片１３の後端の側面には凹部と凸部が設けられているものの、先端の側面には凹部と凸部は設けられておらず、孔１６と対応する位置に固定用の図示しない孔（ねじ孔）が設けられている。先端連結片１３の先端の側面には、側面板１５を挟んで、ワーク当接部材１７が取り付けてある。ワーク当接部材１７は、二以上の接点を有してワーク５５を押し出す形状とすることが好ましい。本実施形態のワーク当接部材１７は、上面視Ｕ字形をしており、Ｕ字の両突端１８には側面視凹状の溝１９が形成されている（図３参照）。この凹状溝１９の最深部にワーク５５が当接するように、溝１９の幅（上下間隙）はワーク５５の厚さよりも大きくすることが好ましい。なお、ワーク５５は、例えば、プリント基板やリードフレームなど小型薄板状であり、矩形のものに限定されない。
【００２４】
後端側終端片１４は、押出部材２の後端部分を構成する板状の部材である。後端側終端片１４の前端の側面には凹部と凸部が設けられているものの、後端の側面には凹部と凸部は設けられていない。後端側終端片１４には、鉛直方向に固定用長孔２０が二箇所穿設されている。該長孔２０には、ボルトなどの固定部材２１が挿通され、後端側終端片１４および側面板１５を後述する駆動ブロックｂ３４に固定する。これにより、押出部材２が駆動部２３により移動可能となる。
なお、後端側終端片１４は、必ずしも一つの部材で構成する必要はなく、長孔２０を一箇所ずつ持つ二つの部材で構成してもよい。二つの部材に分かれていても、後述する駆動ブロックｂ３４に固定することは可能である。二つに分けた場合、前後方向（長孔２０の長さ方向）での位置を調節することで側面板１５の張力を調節することができる。側面板１５の張力を調節することで、押出部材２の方向転換後の姿勢を調節することができる。
【００２５】
以上のように、押出部材２を複数個の小片に分け、それらを一本の連結糸１２でひとつなぎにし、側面を可撓性および弾性のある側面板１５を取り付ける構成としたことで、押出部材２全体を薄く構成でき（例えば、平均厚さ数ｍｍ〜１０ｍｍ程度）、また、特別な支えがなくとも鉛直下方へ撓みにくくすることができるようになる。また、押出部材２を一定の厚みを持たせた剛性の高い板状の部材で構成しているので、部品を実装したプリント基板のような重いワークでも、弾性変形せずに押し込むことができる。
【００２６】
（２）駆動部
図２および図３に示すように、駆動部２３は、ベース板２２と、駆動部取付板２４と、チューブ２５と、ガイドレール２９と、駆動ブロックａ３３および駆動ブロックｂ３４を主要な構成要素とする。
ベース板２２には、駆動部取付板２４が垂直に接続されている。駆動部取付板２４には、平行に配置されたチューブ２５とガイドレール２９が取り付けられている。チューブ２５とガイドレール２９とは、移動体３０を有する駆動ブロックａ３３によって連結されている。
【００２７】
本実施形態では、チューブ２５と圧縮空気の作用によりチューブ２５に沿って直線移動する移動体３０とからなるエアシリンダが駆動装置を構成する。圧縮空気は、チューブ２５の両端で継手２６により連結された２本の配管２７により供給および排出される。継手２６には流量調節ツマミ２８が設けられており、流量調節ツマミ２８を操作して圧縮空気の流量を調節することにより、移動体３０の移動速度を調節できる。
なお、本実施形態では駆動装置にエアシリンダを用いたがこれに限定されるわけではなく、直線動作をする装置であれば任意のものを用いることができ、例えば、モータによってボールネジやベルトなどを駆動するようにしてもよい。
【００２８】
ガイドレール２９には、移動ブロックａ３１、ｂ３２が移動可能に設けられており、駆動ブロックａ３３、ｂ３４をガイドする。すなわち、駆動ブロックａ３３に固定された移動ブロックａ３１および駆動ブロックｂ３４に固定された移動ブロックｂ３２が、各駆動ブロックが直線運動する際の案内をする。ガイドレール２９により各駆動ブロックを補助することで、駆動部２３への負荷を減らし、かつ押出部材２を精度よく直線運動させることができる。
【００２９】
駆動ブロックａ３３および駆動ブロックｂ３４は、それぞれ側面視Ｌ字形をなしており、それぞれの内側二面が当接するように配置される。ここで、駆動ブロックａ３３と駆動ブロックｂ３４とは、バネ３７（引張りバネ）の付勢力により離間可能に連結されている。駆動ブロックａ３３と駆動ブロックｂ３４とを連結するバネ３７は、駆動ブロックｂ３４および移動ブロックｂ３２、押出部材２並びにワーク５５の合計重さＷによる荷重では伸びない強さ（バネ定数）のものを選ぶことが好ましい。言い換えると、前述した合計重さＷによる荷重を超える力、すなわちワーク５５を押し出す力以上の力が働いたときに伸び始めるバネであることが好ましい。押出部材２にかかる過負荷を検知できるからである（詳細は後述）。
【００３０】
駆動ブロックｂ３４の上端（検知板３９の反対端）は、ベース板２２に設けられた駆動用長孔３５から延出され、当該上端には後端側終端片１４（押出部材２）が固定部材２１により固定される。駆動用長孔３５は、チューブ２５およびガイドレール２９と平行に、移動体３０のストロークとほぼ同じ長さにわたって設けられている。すなわち、チューブ２５、ガイドレール２９および駆動用長孔３５は、互いに平行に同一平面上に配置され、かつ移動体３０のストロークとほぼ同じ長さを有している。なお、各駆動ブロック（３３、３４）の形状は側面視Ｌ字形に限定されるものではなく、適宜変更されうるものである。
【００３１】
過負荷検知機構３６の構成について説明する。駆動ブロックａ３３にはセンサ３８が、駆動ブロックｂ３４には検知板３９がそれぞれ設けられており、これらが過負荷検知機構３６を構成する。本実施形態で用いたセンサ３８は、光が遮られたときにＯＮとなるフォトセンサである。ただし、これに限定されるわけではなく、光が入射したときにＯＮとなるフォトセンサや、ファイバセンサ或いは近接センサなどの他の種類のセンサを用いてもよい。
【００３２】
過負荷検知機構３６の作用について説明する。図６に過負荷検知機構３６の動作の詳細を描いた図を示す。駆動部２３の停止時は、（ａ）の状態にある。ワーク押出動作のため、駆動部２３を動作させると、（ｂ）に示すように、駆動ブロックａ３３と駆動ブロックｂ３４とは一体となって矢印の方向に移動する。ここで、駆動ブロックａ３３と駆動ブロックｂ３４とが一体となって移動するのは、バネ３７によって連結されているからである。このように、通常の押出動作では、（ａ）から（ｂ）の状態へ遷移する。
【００３３】
（ｃ）は、過負荷検出時の状態を示すものである。例えば、ワーク５５がマガジン５４内で引っ掛かったりすること等によりワーク荷重以上の力（過負荷）が押出部材２にかかると、バネ３７が伸び、駆動ブロックｂ３４は駆動ブロックａ３３と離間する。この状態になると、駆動ブロックｂ３４に設置されている検知板３９が、駆動ブロックａ３３に設置されているセンサ３８の光軸４０を遮りセンサ３８をＯＮにする。センサ３８がＯＮになると、制御部（図示せず）が駆動装置（エアシリンダ）の動作をすぐに停止し、光や音などでオペレータに対して警報を発する。このように過負荷を検知して素早く動作を停止できると、ワーク５５やマガジン５４を傷つけることを防ぎ、さらに、駆動装置（エアシリンダ）や押出部材２の故障や破損を防ぐことができる。
【００３４】
（３）方向転換部
方向転換部４１は、押出部材２を挟むように設けられる第一の方向転換ローラ４２、第二の方向転換ローラ４３および第三の方向転換ローラ４４から構成され、ベース板２２上に設けられる。ローラ４２〜４４は、取付軸を中心に回転可能となっており、押出部材２に力を及ぼしながら、滑らかに移動させることができるようになっている。また、ローラの配置についても図示のものに限定されず、後述するガイドローラ４８のように対向して設けてもよい。なお、ローラの数が増すことで、より安定した方向転換が行えるので、三つ以上のローラを設けることが好ましい。
【００３５】
本実施形態では、第一の方向転換ローラ４２は押出部材２の左側であって、方向転換開始点４５から連結片３約半個分前へずれた付近に位置している。また、第一の方向転換ローラ４２と押出部材２の接触位置は、左側の三個のガイドローラ４８の接触位置よりも右側に寄っている。これにより、押出部材２を右側へと傾ける力を及ぼし、押出部材２の方向転換を開始させる。
第二の方向転換ローラ４３は押出部材２の右側であって、方向転換中間点４６近傍に位置している。また、第二の方向転換ローラ４３と押出部材２の接触位置は、右側の三個のガイドローラ４８の接触位置よりも右側に寄っている。これにより、押出部材２を左斜め前方へ押す力を及ぼし、押出部材２を円弧状に姿勢変形させることでローラ４３を通過する連結片３を滑らかに方向転換させることができる。
【００３６】
第三の方向転換ローラ４４は押出部材２の前側（ローラ４２と同じ側）であって、方向転換終了点４７から連結片３約二個分右へずれた付近に位置している。ローラ４４は、押出部材２を後方（図１の上側）へ押す力を及ぼしている。これは、押出部材２に連結糸１２が挿通されており、その伸縮性により、直線的姿勢になるような力（すなわち、方向転換開始点４５を中心に前方へ向かって旋回して元に戻ろうとする力）が働くためである。この第三の方向転換ローラ４４があることにより、押出部材２を駆動方向と異なる方向（本実施の形態では直交する方向）へと転換した姿勢を維持することができる。
本実施形態では、ローラ４２〜４４の軸が嵌設される取付用孔は、それぞれの力を及ぼす方向へ位置を調整できるよう、長孔としている（図１の点線参照）。長孔に沿ってローラ４２〜４４の位置を調節し、固定具で固定することで、押出部材２に及ぼす力の大きさを好ましい強さに調節することができる。
【００３７】
なお、方向転換ローラの位置や数を変えることにより、本実施形態で説明した方向（右方向）と逆方向（左方向）へ方向転換させることが可能である。また、本実施形態で説明した角度とは異なる角度で方向転換させもよい。例えば、０〜９０度の間であれば、本発明の構成により無理なく方向転換させることができる。
以上のように、方向転換できるようになっていること、および駆動部２３と押出部材２とが同一平面上に配設されていることにより、押出装置１全体の占有空間を小さくすることができる。
【００３８】
（４）付加的構成
付加的構成として、次のような構成を設けてもよい。
押出部材２の直線移動を補助するため、ベース板２２上の駆動用長孔３５に沿って対向するガイドローラ４８の組を複数設ける（図１参照）。これらローラ４８は、前述の方向転換ローラ４２〜４４と同様に、取付軸を中心に回転可能となっており、押出部材２に力を及ぼしながら、滑らかに移動させることができるようになっている。ガイドローラ４８は、駆動用長孔３５の両側に、押出部材２を挟み込むよう対になって設けられ、押出部材２の移動方向に垂直な方向へ各ガイドローラ４８が力を及ぼしている。こうすることで、押出部材２が直線姿勢を保つよう働き、かつ移動を滑らかにすることができる。なお、ガイドローラ４８においても、前述の方向転換ローラ４２〜４４と同様に、取付軸が嵌設される取付用孔は力を及ぼす方向へ位置を調節できるよう、長孔とすることが好ましい（図１の点線参照）。この取付用孔は原則として、どちらか一方側のガイドローラ列のみを長孔とすれば足りる。これは、取付用孔が長孔となっていない（位置が固定された）側のガイドローラ列に対して、長孔となっている側のガイドローラ列を押しつけるようすることで、押出部材２が直線姿勢となるようにするためである。
【００３９】
側面板１５を設けることにより、特別な支えがなくとも鉛直下方へ撓みにくくすることができるが、より確実に撓みにくくするため、第三の方向転換ローラ４４の近傍に支持ローラ４９を設けることが好ましい（図２および図３参照）。支持ローラ４９は、上面視Ｌ字状の支持ローラ取付板５０に回転可能に設けられる。そして支持ローラ取付板５０が、ベース板２２の右端に形成されたベース板折曲部５１に固定される。これにより、支持ローラ４９の上端が押出部材２の底面に接するようになる。側面板１５を設けていることに加え、支持ローラ４９が押出部材２の底面を支えるようになっているので、押出部材２が進出したとき、いっそう鉛直下方へ撓みにくくすることができる。また、支持ローラ４９は、押出部材２の移動方向と同方向に回転可能に設けられているので、押出部材２の移動の妨げとなることはない。
【００４０】
＜動作＞
以上に説明した構成を有する押出装置１の動作、特に押出部材２の動作について説明する。進出動作は、図１の状態から始まり、図７の状態へと進行する。
駆動装置（エアシリンダ）を動作させると、駆動ブロックａ３３、ｂ３４を介して押出部材２が前方へ移動を始める。ここで、一つの連結片３に着目して説明する。駆動用長孔３５の前端上にある連結片３は、押出部材２の前方への移動に従い、やがて第一の方向転換ローラ４２に達する。すると、連結片３の第二の凸部７を支点にして、第一の方向転換ローラ４２の作用により右側へ傾けられる。このとき、該連結片３とその他の連結片３とは伸縮性がある連結糸１２によりつながりを保ったままである。
【００４１】
この連結片３がさらに移動していき、第二の方向転換ローラ４３に達すると、連結糸１２はさらに伸び、第二の凸部７を支点にして、ますます傾けられる。そして、この連結片３が第三の方向転換ローラ４４に達する頃には、最初の移動方向と直交する方向へ向くことになる。この状態では、連結糸１２は縮んで、連結片３が直線的姿勢を保つような力を及ぼす。この連結片３が第三の方向転換ローラ４４を通過した後は、連結糸１２および側面板１５の作用によって、その姿勢を保ったまま進出移動していく。
このようにして、複数個の連結片３が次々と前方へ移動していき、押出部材２が進出移動して、ワーク５５をマガジン５４から押し出す。移動体３０がそのストローク分移動を終えると、押出部材２の進出動作も終了する。後退動作は、上記動作の逆の順序をたどる。
【００４２】
以下では、本発明の詳細を実施例により説明するが、本発明は何ら実施例により限定されるものではない。
【実施例１】
【００４３】
実施例１は、本発明の押出装置１を備えるローダに関する。図８に、実施例１のローダの一部透視斜視図を示す。
本実施例のローダ５３は、マガジン５４を昇降装置５６により昇降移動させ、押出装置１によりマガジン５４から一枚ずつワーク５５を押し出し、処理装置へと順次供給する基本構造を有する。
【００４４】
マガジン５４は、その内部に複数枚の板状ワーク５５を一定の間隔を空けて多段に整列収納している。マガジン５４の内側面には、ワーク５５の両側端を支持する凹みが対向して設けられている。上下に配置されたワーク間は、板（床）により仕切られていない。マガジン５４の一つの側面にはワーク投入口が設けられ、その側面に対向する側面にはワーク排出口が設けられている。
【００４５】
マガジン５４はマガジン載置台５７に載置され、マガジン固定部材５８により固定される。マガジン載置台５７は、マガジン昇降装置５６によって昇降移動する昇降ブロック５９に設置されている。マガジン載置台５７の高さを調節することにより、マガジン５４と押出装置１とは近接した位置となる。なお、本実施例では、一つのマガジン載置台５７を備える構成を開示しているが、マガジン載置台５７を複数設け、複数のマガジン５４を搭載できるようにしてもよい。
【００４６】
マガジン５４およびその昇降移動する範囲はカバー６０で覆われている。カバー６０には前面が開閉可能な扉６１が設けられ、側面には押出部材進入口６２とワーク取出口６３とが対向して設けられている。扉６１に向かって左側のカバー側面外側に、実施例の押出装置１が配設される。押出装置１の構成は、図１に示すものと同じであるため、ここでの説明は割愛する。なお、押出部材２の厚さは約４ｍｍである。
押出装置１は、カバー６０に空けられた押出部材進入口６２を介して押出部材２を進退移動させる。向かって右側のカバー側面には、押出装置１により押し出されたワーク５５が通過するための孔であるワーク取出口６３が空けられている。
【００４７】
ワーク５５の供給は次の手順で行われる。まず、マガジン昇降装置５６を操作し、押出装置１の押出部材２の水平位置と、マガジン５４内のワーク５５の水平位置とを合わせをする。ついで押出装置１の押出部材２を進出動作させてワーク５５をマガジン５４から押し出すことにより、ワーク取出口６３からワーク５５を供給する。続けて別のワーク５５を取り出す場合には、マガジン５４をマガジン昇降装置５６によってワーク５５一つ分上昇または下降して、押出装置１の押出部材２の位置と合わせ、押出装置１を動作させる。さらに続けて別のワーク５５を取り出す場合には、上記動作を繰り返せばよい。
以上に説明した本実施例の押出装置１を用いれば、押出部材２を薄く構成できるので、マガジン５４の段間隔を狭くすることができる。また、押出装置１を昇降装置５６と並列配置しても、ローダの幅を抑えることができる。
【実施例２】
【００４８】
図９に、実施例２の連結片を説明する概略斜視図を示す。
実施例２の連結片３は、図４の連結片と凹部および凸部の位置が異なる。具体的には、第一の凹部８と第二の凸部７を連結片３の下半分に形成するようにしている。この連結片３も挿通孔５に挿通された連結糸１２により複数個が連結される。その他の構成については、実施の形態（図１〜７）で説明した構成と同様であるので説明を割愛する。
本実施例の連結片３によれば、図４の連結片と比べ、鉛直方向への変形耐性、例えば、上下方向への振れや進出方向を軸とする捩れに対する耐性が強くなる。
【実施例３】
【００４９】
図１０に、実施例３の連結片を説明する概略斜視図を示す。本実施例は、一本の連結糸１２で連結される図４や図９の連結片と比べ、鉛直方向への変形耐性、例えば、上下方向への振れや進出方向を軸とする捩れに対する耐性をさらに強くするためのものである。
【００５０】
本実施例の連結片３は、第三の凸部６５および第三の凹部６６を有する点で図４や図９の連結片と主に異なる。第三の凸部６５は、第一の凹部８の下に形成されており、上から見るとほぼ円形をなしている。第三の凸部６５の円の中心には、第三の凸部６５を上下に貫通する連結孔６７が空いている。第三の凹部６６は、第二の凸部７の下に形成されており、下から見るとほぼ円形をなしている。言い換えると、後面側の凸部７および凹部６６は、前面側の第一の凹部８と第三の凸部６５位置を上下反転させた形状となっている。凸部７の円形部分の中心には、第三の凸部６５と同様に、第二の凸部７を貫通する連結孔６７が空いている。連結片３の内周側の凸部（７、６５）に設けられた連結孔６７、６７は、凸部７と凸部６５が係合した状態で同心となる。
本実施例では、第三の凸部６５および第三の凹部６６並びに連結孔６７は、方向転換する側（屈曲する押出部材２の内周側）に設けている。これは、連結片３が向きを変える際の支点とするためである。しかし、方向転換する側（内周側）にのみ設けることに限定せず、連結片３の両側（右側および左側）の凸部に連結孔６７を設けておき、連結糸１２をどちらの側の連結孔６７に挿通するか（どちらの側に方向転換するか）を選択できるようにしてもよい。
【００５１】
連結片３の略中央には、その上面から下面へ貫通する掛糸孔ａ６８および掛糸孔ｂ６９が設けられている。掛糸孔ａ６８は第一の凹部８と第二の凸部７とを結ぶ線のほぼ中央に、掛糸孔ｂ６９は第一の凸部６と第二の凹部９とを結ぶ線のほぼ中央に設けられている。掛糸孔ａ６８および掛糸孔ｂ６９は、内周面にネジが切られており、連結糸１２を固定部材７３で繋着する際に用いられる。固定部材７３には、低頭のネジやボルトが適している。さらに、連結片３は、一対の接触面４の間にわたって貫通して中心に延在する挿通孔５を有する。
【００５２】
本実施例の連結片３は、挿通孔５に一本の連結糸１２を張り渡す方法に加え、図１１〜図１３に示す三種類の連結糸１２を張り渡す方法を組み合わせて連結される。以下では、図１１〜図１３を参照しながら、一または複数本の連結糸１２により、一の連結孔と掛糸孔とを結ぶと共に当該掛糸孔と他の連結孔とを結ぶ連結方法を説明する。なお、図１１では説明のため連結糸１２は弛んでいるように描いているが、実際には各孔間で連結糸１２はぴんと張った状態である。
【００５３】
（ａ）直線的に張り渡す複数本の連結糸１２での連結（図１１）
基本となる二つの連結片（７０、７１）に着目して説明する。連結糸１２の一端は、固定部材７３に巻き付けられ、この固定部材７３を前連結片７０の掛糸孔ａ６８に取り付け、締めることにより繋着される（符号７４）。この連結糸１２の他端は、前連結片７０の第二の凸部と中連結片７１の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７、６７を通され、中連結片７１の下面へ導かれる（符号７５）。中連結片７１の下面へ導かれた連結糸１２は、中連結片７１の第二の凸部と後連結片７２の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７、６７を通り、中連結片７１の上面へと導かれる（符号７６）。そして、上面へ導かれた連結糸１２の他端は、固定部材７３に巻き付けられ、この固定部材７３を中連結片７１の掛糸孔ａ６８に取り付け、締めることにより繋着される（符号７７）。
この２つの連結片を連結する方法を基本として、これを繰り返すことにより、必要な個数の連結片３を連結していく。この方法により、図に白抜き矢印で示すように、後方へと引っ張る力が働いて押出部材２を持ち上げ、押出部材２が鉛直方向へ垂れることを防ぐことができる。特に、押出部材２の右側（内周側）において効果がある。なお、この連結方法を用いる場合には、掛糸孔ａ６８は貫通孔でなくともよい。
【００５４】
（ｂ）ジグザグに張り渡した連結糸１２での連結（図１２）
基本となる二つの連結片（７０、７１）に着目して説明する。前連結片７０の下面から掛糸孔ｂ６９を通って上面に導かれた連結糸１２は（符号７８）、前連結片７０の第二の凸部と中連結片７１の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７、６７を通って中連結片７１の下面へ導かれる（符号７９）。中連結片７１の下面に導かれた連結糸１２は、中連結片７１の掛糸孔ｂ６９を通って上面へ導かれる（符号８０）。そして、上面へ導かれた連結糸１２は、前連結片７０の第二の凸部と中連結片７１の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７、６７を通って、再び中連結片７１の下面へ導かれる（符号８１）。再び下面へと通された連結糸１２は、中連結片７１の掛糸孔ｂ６９を通って、再び上面へ導かれる（符号８２）。
この連結方法を基本として、これを繰り返すことにより、必要な個数の連結片３を連結していく。なお、この方法においては、連結糸１２の両端は、図示していない先端連結片１３と後端側終端片１４にそれぞれ繋着される。この方法により、図に白抜き矢印で示すように、掛糸孔ｂ６９を連結孔６７側へと引っ張る力が働いて押出部材２を持ち上げ、押出部材２が鉛直方向へ垂れることを防ぐことができる。特に、押出部材２の左側（外周側）において効果がある。
【００５５】
（ｃ）直線的に張り渡す連結糸１２での連結（図１３）
前述の（ａ）と同様に、連結糸１２を直線的に張り渡すが、連結糸が一本である点で異なる。
基本となる二つの連結片（７０、７１）に着目して説明する。前連結片７０の第二の凸部と中連結片７１の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７を通って中連結片７１の下面へ導かれた連結糸１２は（符号８９）、中連結片７１の第二の凸部と後連結片７２の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７を通って上面へ導かれる（符号９０）。そして、連結糸１２は、上面から連結片外側（屈曲内周側）をまわって、同じ孔６７（符号９０）の下面から上面へ再び導かれる。つまり、連結孔６７のまわりを一周する。そして、上面へ再び導かれた連結糸は、中連結片７１の掛糸孔ａ６８に螺着する固定部材７３をまわり（符号９１）、中連結片７１の第二の凸部と後連結片７２の第三の凸部が重なった部分の連結孔６７を通って下面へと導かれる（符号９２）。そして、連結糸１２は、下面から連結片外側（屈曲内周側）をまわって、同じ孔６７（符号９２）の上面から下面へ再び導かれる。つまり、連結孔６７のまわりを一周する。
この連結方法を基本として、これを繰り返すことにより、必要な個数の連結片３を連結していく。なお、この方法においては、前述の（ｂ）と同様に、連結糸１２の両端は、図示していない先端連結片１３と後端側連結片１４にそれぞれ繋着される。この方法により、図に白抜き矢印で示すように、後方へと引っ張る力が働いて押出部材２を持ち上げ、押出部材２が鉛直方向へ垂れることを防ぐことができる。特に、押出部材２の右側（内周側）において効果がある。なお、この連結方法を用いる場合には、掛糸孔ａ６８は貫通孔でなくともよい。
【００５６】
以上に説明した（ａ）、（ｂ）または（ｂ）、（ｃ）の方法は組み合わせてもよく、この場合、押出部材２の左右両側に引っ張る力が働いて押出部材２を持ち上げるので、押出部材２が鉛直方向へ垂れることをより効果的に防ぐことができる。また、両側から引っ張るようになっているので、捩れることも防ぐことができる。
上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の方法は、実施の形態で説明した挿通孔５に一本の連結糸１２を張り渡す方法と併用することが好ましいが、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の方法を単独で用いてもよい。
以上に説明した連結片の連結方法によれば、鉛直方向への変形耐性、例えば、上下方向への振れや進出方向を軸とする捩れに対してさらに強い耐性を実現することができる。
【実施例４】
【００５７】
図１４に、実施例４の連結片を説明する概略斜視図を示す。本実施例の連結片３は、実施例３（図１０）の連結片３と基本的な構成は同じであるため、同じ部分についての説明は割愛し、異なる部分を以下で説明する。
本実施例の連結片３は、側面板１５に対向する二つの面に、方向転換時の曲線に沿うような湾曲面を形成している。つまり、方向転換時に内側になる側面を緩やかな凹状の曲面９３により形成し、方向転換時に外側になる側面を緩やかな凸状の曲面９４により形成する。凸部６および凹部９は、鋭角を有する円弧状である。
上記のような曲面からなる左右の側面を有する本実施例の連結片３は、方向転換時に側面板１５が連結片３に沿いやすくなり、押出部材２の動きをより滑らかにすることができる。
【実施例５】
【００５８】
実施例５の押出部材２は、過負荷が掛かったときなど設計値以上の力が働いた場合に、側面板１５が連結片３から離れてしまうことを防ぐための構成を備える。
図１５は、実施例５の側面板固定方法を説明する説明図である。連結片３は、実施例３（図１０）の連結片３と同じ構成である。
本実施例では、連結糸１２とは別に準備した補助連結糸９５を用いる。補助連結糸９５は、連結糸１２と同じ材料により構成することができるが、方向転換時に補助連結糸９５と側面板１５とが擦れることになるので、耐摩耗性に優れたフッ素樹脂繊維を用いることが好ましい。
【００５９】
補助連結糸９５は、押出部材２の移動方向（長手方向）に直交する方向（幅方向）に次の手順で張り渡される。まず、補助連結糸９５は連結片３の上面から掛糸孔ｂ６９を通って下面へ導かれる。下面へ導かれた補助連結糸９５は、連結片３および側面板１５の外周側をまわって上面へ導かれ、掛糸孔ｂ６９を通って再び下面へ導かれる。下面へ導かれた補助連結糸９５は、連結片３の下面を通り、連結片３および側面板１５の内周側をまわって上面へ導かれる。そして、補助連結糸９５の両端部は、掛糸孔ａ６８付近（符号９６）で結着される。なお、符号９６の位置で補助連結糸９５を結びつけるのではなく、固定部材７３を利用して繋着することで固定してもよい。補助連結糸９５による固定を各連結片に対して行うことで、側面板１５を多点で連結片３に固定する。
以上に説明した本実施例の押出部材２は、過負荷が掛かったときなど設計値以上の力が働いた場合でも、補助連結糸９５により側面板１５が連結片３から離れてしまうことを防ぐことができる。
【符号の説明】
【００６０】
１：押出装置、２：押出部材、３：連結片、４：接触面、５：挿通孔、６：第一の凸部、７：第二の凸部、８：第一の凹部、９：第二の凹部、１０：厚さ、１１：幅、１２：連結糸、１３：先端連結片、１４：後端側終端片、１５：側面板、１５ａ：側面板折曲部（前）、１５ｂ：側面板折曲部（後）、１６：孔、１７：ワーク当接部材、１８：突端、１９：凹状溝、２０：固定用長孔、２１：固定部材（押出部材用）、２２：ベース板、２３：駆動部、２４：駆動部取付板、２５：チューブ、２６：継手、２７：配管、２８：流量調節ツマミ、２９：ガイドレール、３０：移動体、３１：移動ブロックａ、３２：移動ブロックｂ、３３：駆動ブロックａ、３４：駆動ブロックｂ、３５：駆動用長孔、３６：過負荷検知機構、３７：バネ、３８：センサ、３９：検知板、４０：センサ光軸、４１：方向転換部、４２：第一の方向転換ローラ、４３：第二の方向転換ローラ、４４：第三の方向転換ローラ、４５：方向転換開始点、４６：方向転換中間点、４７：方向転換終了点、４８：ガイドローラ、４９：支持ローラ、５０：支持ローラ取付板、５１：ベース板折曲部、５２：固定部材（支持ローラ部）、５３：ローダ、５４：マガジン、５５：ワーク、５６：マガジン昇降装置、５７：マガジン載置台、５８：マガジン固定部材、５９：昇降ブロック、６０：カバー、６１：扉、６２：押出部材進入口、６３：ワーク取出口、６４：マガジン開口面、６５：第三の凸部、６６：第三の凹部、６７：連結孔、６８：掛糸孔ａ、６９：掛糸孔ｂ、７０：前連結片、７１：中連結片、７２：後連結片、７３：固定部材（連結片用）、７４〜８２：連結糸の位置、８３：押出装置、８４：マガジン、８５：ワーク、８６：駆動装置、８７：ロッド、８８：ワーク当接部材、８９〜９２：連結糸の位置、９３：内側湾曲面、９４：外側湾曲面、９５：補助連結糸、９６：連結糸の位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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