(57)【要約】【課題】より高強度な樹脂成形体及びこれを用いた樹脂製歯車を提供する。【解決手段】短繊維と粉末状樹脂と水とを混合して調製したスラリを抄造法により集積させ、短繊維と粉末状樹脂の集積体を形成する第１のステップと、前記集積体を厚さ方向に圧縮して成形素材を形成する第２のステップと、前記成形素材を加熱加圧成形して樹脂成形体を形成する第３のステップを経る樹脂成形体の製造法である。ここで、短繊維は、その周面に繊維径方向の外方へ突出する突出部及び／又は繊維径方向の内側へ窪む凹部を有している。樹脂成形体中に占める短繊維の割合は、５〜８５体積％であることが好ましい。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
短繊維と粉末状樹脂と水とを混合して調製したスラリを抄造法により集積させ、短繊維と粉末状樹脂の集積体を形成する第１のステップと、
前記集積体を厚さ方向に圧縮して成形素材を形成する第２のステップと、
前記成形素材を加熱加圧成形して樹脂成形体を形成する第３のステップを経る樹脂成形体の製造法であって、
前記短繊維として、その周面に繊維径方向の外方へ突出する突出部及び／又は繊維径方向の内側へ窪む凹部を有した短繊維を採用することを特徴とする樹脂成形体の製造法。
【請求項２】
短繊維が、繊維径０．００５〜３mm、繊維長０．５〜２０mmである請求項１記載の樹脂成形体の製造法。
【請求項３】
樹脂成形体中に占める短繊維の割合が、５〜８５体積％である請求項１又は２に記載の樹脂成形体の製造法。
【請求項４】
短繊維が、パラ型全芳香族ポリアミド繊維及び／又はメタ型全芳香族ポリアミド繊維を含む請求項３記載の樹脂成形体の製造法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載される製造法により樹脂成形体を得、この樹脂成形体を歯車の歯部に加工することを特徴とする樹脂製歯車の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の製造法及びこれにより製造された樹脂成形体を用いる樹脂製歯車の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車・オートバイには、年々厳しくなる排ガス規制や燃費向上要求に対応するため、その構成部品を軽量化し、小型化する要求が強くなっている。その要求に応えるために、エンジン内部やエンジン周辺部の部品を樹脂化することが進められている。
この流れの中で、高強度で高耐熱性の樹脂を使用した樹脂製歯車が、金属製歯車と噛み合う相手歯車として、エンジン内部及びエンジン周辺部にて使用されている。樹脂製歯車は、軽量化と、歯の噛み合い時の騒音を抑制することに寄与している。
【０００３】
特に、自動車用途の樹脂製歯車は、エンジン内部、エンジン周辺部で使用する場合に高強度が要求される。
そのため、樹脂製歯車は、特許文献１及び２に記載されるように、補強繊維を用いて、補強繊維と樹脂との複合体により高い強度の保持を達成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１５４３３９号公報
【特許文献２】特開２００９−１５４３３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
自動車・オートバイ用途の樹脂製歯車は、エンジン内部、エンジン周辺部で使用する際に、更なる軽量化、小型化が要求される。
このような要求に対応するためには、樹脂製歯車材料の更なる高強度化が必要となる。
【０００６】
本発明の目的は、上記課題に鑑みてなされたものであり、より高強度の樹脂成形体を製造し、この樹脂成形体を用いた樹脂製歯車を製造することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明に係る製造法は、以下の手段を採用する。
第１の発明は、短繊維と粉末状樹脂と水とを混合して調製したスラリを抄造法により集積させ、短繊維と粉末状樹脂の集積体を形成する第１のステップと、前記集積体を厚さ方向に圧縮して成形素材を形成する第２のステップと、前記成形素材を加熱加圧成形して樹脂成形体を形成する第３のステップを経る樹脂成形体の製造法であって、前記短繊維として、その周面に繊維径方向の外方へ突出する突出部及び／又は繊維径方向の内側へ窪む凹部を有した短繊維を採用することを特徴とする。
第２の発明は、第１の発明において、短繊維の繊維径が０．００５〜３mm、短繊維の繊維長が０．５〜２０mmであることを特徴とする。
第３の発明は、第１又は第２の発明において、樹脂成形体中に占める短繊維の割合が、５〜８５体積％であることを特徴とする。
第４の発明は、第３の発明において、短繊維が、パラ型全芳香族ポリアミド繊維及び／又はメタ型全芳香族ポリアミド繊維を含むことを特徴とする。
第５の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載される製造法により樹脂成形体を得て、この樹脂成形体を歯車の歯部に加工することを特徴とする樹脂製歯車の製造法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の樹脂成形体の製造法によれば、短繊維の周面に繊維径方向の外方へ突出する突出部及び／又は繊維径方向の内側へ窪む凹部を有することにより、抄造の時に短繊維同士の絡み合いが促進され、形状の崩れにくい成形素材が得られる。この成形素材は、繊維同士が絡み合ってできた空間に粉末状樹脂が保持されている。この成形素材を加熱加圧成形して製造された樹脂成形体は、突出部及び／又は凹部を有した形状の短繊維が樹脂成形体から引き抜かれ難いので、樹脂成形体の強度が向上する。
また、突出部及び／又は凹部を有した形状の短繊維が、短繊維同士の絡み合いにより形成された成形素材中に十分な空隙を生じせしめる。従って、この成形素材を加熱加圧成形すると、前記空隙に樹脂を浸透させやすく、樹脂含浸不足（不良）の箇所が発生しにくい樹脂成形体が製造される。
【０００９】
短繊維の繊維径を０．００５〜３mm、短繊維の繊維長を０．５〜２０mmとした場合は、抄造のためのスラリを調製する時に繊維の分散性がよくなる。また、製造した樹脂成形体の強度が一層大きくなる。
【００１０】
樹脂成形体中に占める短繊維の割合を５〜８５体積％とした場合は、樹脂含浸不足（不良）の箇所がより発生しにくくなり、製造した樹脂成形体の強度が一層大きくなる。
【００１１】
短繊維がパラ型全芳香族ポリアミド繊維及び／又はメタ型全芳香族ポリアミド繊維を含む場合は、高温、高負荷雰囲気で樹脂成形体を使用するときの信頼性がより高くなる。
【００１２】
上記の効果のとおりであるので、上記の製造法により樹脂成形体を得て、この樹脂成形体を歯車の歯部に加工すると、この樹脂製歯車は、自動車エンジンやその周辺部に用いられる歯車に必要とされる強度、耐熱性を保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例に用いる短繊維の形状を示す説明図である。
【図２】本発明の実施例に用いる他の短繊維の形状を示す説明図である。
【図３】本発明の実施例に用いるさらに他の短繊維の形状を示す説明図である。
【図４】本発明の実施例に用いる加熱加圧成形の金型を示す模式断面図である。
【図５】本発明の実施例に用いる抄造装置を示す模式断面図である。
【図６】本発明の実施例において製造する樹脂製歯車に用いる金属製ブッシュを示す概略図である。左図は金属製ブッシュを平面方向に切断した断面図を示し、右図は同厚さ方向に切断した断面図を示す。
【図７】本発明の実施例に用いる短繊維を得るための繊維形状加工金型を示す模式断面図である。
【図８】本発明の比較例に用いる短繊維の形状を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明にて用いる樹脂は粉末形態（粒子形態を含む)で提供され、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂など種々の材質のものを用いることができる。例えば、エポキシ樹脂、ポリアミノアミド樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれた１以上の樹脂を組み合わせたものが使用できる。これらの中でも樹脂硬化物の強度、耐熱性等の点からフェノール樹脂が好ましい。
粉末状樹脂の粒子形状は任意であるが、粒状のものを用いるのが好ましい。また、粒子径は、短繊維の繊維径により異なるが、５０μｍ以下が好ましい。これにより、短繊維の集積体の短繊維同士の間隙に均一に分布させることができる。粒子径が大きい場合、短繊維の集積体の繊維配向を乱すことがあり、また、加熱加圧成形して樹脂成形体を製造する際、樹脂成形体内部の短繊維と樹脂が均一に分布しない原因となることがある。
【００１５】
本発明にて用いる短繊維は、融点又は分解温度が、２５０℃以上のものから選択されることが好ましい。このような短繊維を用いることで、成形時の成形温度や加工温度、実使用時の雰囲気温度において、短繊維が熱劣化を起こすことなく、耐熱性に優れた樹脂成形体を製造することができる。
短繊維として好適に用いられるものを、より具体的に述べると、パラ型全芳香族ポリアミド繊維、メタ型全芳香族ポリアミド繊維、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維、セラミック繊維、超高強力ポリエチレン繊維、ポリケトン繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリイミド繊維、及びポリビニルアルコール系繊維から選ばれた少なくとも１種以上の繊維を使用することができる。
これらの中でも、樹脂成形体の強度、耐熱性等の点からパラ型全芳香族ポリアミド繊維及び／またはメタ型全芳香族ポリアミド繊維を用いることが好ましい。
パラ型全芳香族ポリアミド繊維とメタ型全芳香族ポリアミド繊維とフィブリル化処理した微細繊維とを混合して用いることが、特に好ましい形態であり、高い強度と耐熱性を得ることができる。
【００１６】
本発明に用いる短繊維の繊維径は、特に限定されるものではないが、０．００５〜３mmとすることが好ましい。繊維径が細くなると、繊維自体の強度が弱くなり、樹脂成形体に必要とされる強度の確保が難しくなってくる。繊維径が太くなると、抄造のためのスラリを調製する時に短繊維の分散性が低下してくる。繊維径を前記の範囲にすることにより、樹脂成形体に必要とされる強度を一段と確実に確保することができると共に、抄造のためのスラリ調製時に短繊維の分散性が十分となる。
【００１７】
本発明に用いる短繊維の繊維長は、特に限定されるものではないが、０．５〜２０mmとすることが好ましい。繊維長が短くなると、短繊維間の結束性（からみ）が不十分となり、樹脂成形体に必要とされる強度の確保が難しくなってくる。繊維長が長くなると、抄造のためのスラリを調製する時に短繊維の分散性が低下してくる。繊維長を前記の範囲にすることにより、樹脂成形体に必要とされる強度を確保することができると共に、抄造のためのスラリ調製時に繊維の分散性が十分となる。
尚、短繊維の繊維長は、先に述べた繊維径よりも長い寸法とすることが好ましい。
また、繊維長は、樹脂成形体の強度と抄造スラリ調製時の分散性のバランスから、特に、３〜１４mmがより好ましい。
【００１８】
本発明において、短繊維の周面から突出した突出部は、短繊維の周面から径方向の外方へと突出していれば特に限定されるものではないが、短繊維の周面からの突出部の高さが繊維径の５％より大きい場合、樹脂成形体の強度確保、樹脂の含浸不足（不良）低下抑制の効果が大きく好ましい。
突出部の位置は、特に限定されるものではないが、例えば、短繊維の端部を除いた周面、短繊維の端部に近い周面、短繊維の端部を引き裂き「ハ」字型に広げたもの等とすることができる。
突出部は、例えば、次のようにして形成することができる。
長繊維から所定長さの短繊維に切断加工する際に、予め刃先を摩耗させた断裁機等を用いることにより、繊維の端部をささくれだたせ、繊維の端部が分岐した形状の突出部を形成することができる（図１（ａ）参照）。
また、長繊維から所定の長さの短繊維に切断後、繊維の端部をプレス等による圧縮または、ハンマ等で圧縮する（たたく）ことにより、繊維の端部に突出部を形成することができる（図１（ｂ）参照）。
【００１９】
本発明において、短繊維周面から窪んだ凹部は、短繊維の周面から径方向の内側へ凹んでいれば特に限定されものではないが、凹部の深さが繊維径の５％より大きい場合、樹脂成形体の強度確保、樹脂の含浸不足（不良）低下抑止の効果が大きく好ましい。
凹部の位置は、特に限定されるものではないが、繊維のからみ合いを十分にし短繊維を樹脂成形体から抜けにくくすることから、短繊維の端部に近い周面よりも端部から遠い位置の周面に設けることが好ましい。
尚、先に述べた突出部と凹部とは、混在させることもできる。混在のさせ方は、突出部だけを形成した短繊維と凹部だけを形成した短繊維とを併用すること、ひとつの短繊維に突出部と凹部の双方を形成することのいずれでもあってもよい。
凹部は、例えば、次のようにして形成することができる。
凸形状の金型を使用して、短繊維の周面の一部を圧縮することにより、繊維の側面に押しつぶされた凹部を形成することができる。この場合、圧縮により広がった突出部も併せて形成することができる（図２参照）。圧縮は、短繊維の融点以上の雰囲気温度で行うことが好ましい。
また、針や刃物等を使用して、短繊維の表面に傷をつけ、凹部を形成することができる（図３参照）。
【００２０】
上記短繊維と粉末状樹脂と水とを混合して調製したスラリを抄造し、短繊維と粉末状樹脂の集積体を形成する。そして、この集積体を厚さ方向に圧縮して成形素材を形成する。前記圧縮は短繊維と粉末状樹脂の集積体が所定厚みとなるまで行なう。尚、圧縮を行なう時間、温度は使用する短繊維と粉末状樹脂の種類によって任意であるが、前記圧縮の際、圧縮用の相対する一方の金型にヒータを取り付け、加熱した状態で圧縮してもよい。これにより、抄造後の成形素材に含まれる水分を取り除く時間を短縮することができる。また、前記圧縮の際、相対する他方の金型に貫通孔を設けて当該貫通孔から吸引しながら圧縮することにより、抄造後の成形素材に含まれる水分を取り除く時間を短縮することができる。
【００２１】
上記短繊維と粉末状樹脂を水中に分散させる際の濃度は、０．３ｇ／リットル以上２０ｇ／リットル以下が好ましい。繊維長が短い繊維を使用する場合、繊維同士の絡みが少なく、分散が良いため濃度２０ｇ／リットルの高濃度で分散させたスラリを調製することができる。一方、繊維長が長い繊維を使用する場合、繊維長が長すぎるため０．３ｇ／リットルの低濃度でないと充分分散させることができない。
【００２２】
ちなみに、前述の短繊維がアラミド繊維をフィブリル化処理した微細繊維を含む場合において、金属製ブッシュの直径が５cmの場合に使用する短繊維と粉末状樹脂の集積体の厚み寸法（軸線方向寸法）は、約１０cmである。そして後述する圧縮作業により、短繊維と粉末状樹脂の集積体は約２cm程度まで圧縮されて成形素材に成形される。
【００２３】
本発明において製造される樹脂成形体は、先に述べた短繊維と樹脂の複合体であり、先に述べた成形素材を加熱加圧成形することにより作製する。
【００２４】
加熱加圧成形は、例えば、図４に示すような金型を用いて行うことができる。
予め加熱した金型内に成形素材を配置した後に加熱加圧成形して粉末状樹脂を硬化させて、樹脂成形体を成形する。樹脂が硬化したら、成形素材から成形された樹脂成形体を金型から取り出して、樹脂成形体の製造を完了する。
【００２５】
具体的には、図４に示すように、成形素材１と金属製ブッシュ６とで構成した樹脂成形体用の成形構成体２を、金型３内に配置した後にこの金型３を閉じ、加熱加圧成形により成形素材１に含まれている樹脂を硬化させて、金属製ブッシュ６と一体となった樹脂成形体となす。
金型３は、固定金型４と、この固定金型４の中心に配置して上下方向に変位する移動金型５と、この移動金型５と対になって金属製ブッシュ６を挟持する上金型７とを備えている。
【００２６】
上金型７の押圧部７Ａが、固定金型４内に挿入されて、金属製ブッシュ６を押圧すると、移動金型５は、上金型７の挿入量に応じて下方に変位する。樹脂が硬化したら、成形素材１を芯材として成形された樹脂成形体を金型３から取り出して、樹脂成形体の製造を完了する。
【００２７】
樹脂成形体中に占める短繊維の割合は、特に限定されるものではないが、５〜８５体積％とすることが好ましく、３０〜６０体積％とすることがより好ましい。短繊維の占める割合が少なくなると、樹脂成形体に必要とされる強度が確保できなくなってくる。短繊維の占める割合が多くなると、加熱加圧成形時に溶融した樹脂が樹脂成形体全体に流動せずに、樹脂含浸不足部分の発生率が高くなる。短繊維の含有量が前記の範囲であれば、樹脂成形体に必要とされる強度を確保することができると共に、樹脂含浸不足（不良）の発生率を小さくできる。
【００２８】
本発明において製造される樹脂製歯車は、歯部が先に述べた樹脂成形体を用いて作製されるものであり、具体的には、樹脂成形体を作製する際に、その中心部分に金属製ブッシュを配置してその中心に歯車を回転させる回転軸を設置できるようにし、この金属製ブッシュ周囲の樹脂成形体をホブカッタ、シェービングカッタ等の工具で切削加工して歯を作製する。
【実施例】
【００２９】
実施例１
先ず、スラリを製造するために、投入時の短繊維と粉末状樹脂の濃度が４ｇ／リットルとなる量の水を満たしたタンクを用意する。そしてこのタンク内に、樹脂成形体中の短繊維の繊維総量が４０体積％となる量に短繊維（パラ型全芳香族ポリアミド繊維と、メタ型全芳香族ポリアミド繊維と、フィブリル化処理した微細繊維）と、樹脂成形体中の樹脂の総量が６０体積％となる量に粉末状樹脂を入れる。
本実施例において用いた短繊維は、具体的に、アスペクト比：２００、単繊維繊度：１．７ｄｅｔｘ、繊維長：３mmのパラ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「テクノーラ（登録商標）」）を５０質量％、アスペクト比：２００、単繊維繊度：２．２ｄｅｔｘ、繊維長：３mmのメタ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「コーネックス（登録商標）」）を４５質量％であり、ほかに、フリーネス値：３００mlまでフィブリル化処理した微細繊維（デュポン株式会社製「ケブラー（登録商標）」）を５質量％となる量で混合している。また、粉末状樹脂として、粒子径２０μｍのフェノール樹脂粉末“エア・ウォーター・ベルパール（株）製「ベルパール（登録商標）」を投入する。次に攪拌機でタンク内の水を攪拌し繊維チョップとフェノール樹脂粉末を分散させる。
前記のパラ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「テクノーラ（登録商標）」）及びメタ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「コーネックス（登録商標）」）の繊維端部形状は、長繊維から短繊維へ押し切り断裁機を用いて切断加工する際に、予め、裁断刃を鑢等により研磨（刃先を丸める）した押し切り断裁機を用いることにより、図１（ａ）に示すように、その短繊維の両端部をささくれだたせ、端部が分岐した形状に突出させている。
【００３０】
図５（Ａ）に示す抄造装置８を用いて、ブッシュ支持台１２上に、金属製ブッシュ６を位置決めする。
実施例１では、図６に示す金属製ブッシュ６を使用しており、各寸法は、以下の通りである。尚、突出部分は、切削加工にて成形したテーパ形状としている。
・ブッシュ内径：３０mm
・ブッシュ外径：５０mm
・ブッシュ全体厚み：１３mm
・突出部分の外径：５４mm
そして、図５（Ｂ）に示すように、上支持台１１を下方向に移動して、ブッシュ支持台１２と上支持台１１との間に、金属製ブッシュ６を挟持する。ここで、下圧縮型１４の位置は、金属製ブッシュ６の軸方向中央から金網１６上面迄の距離が、５０mmとなる位置とした。この抄造装置８内に、先に述べた短繊維と樹脂粉末を分散させた抄造用のスラリを投入する。そして、真空吸引をして下圧縮型１４に設けた複数の通液管１５から水を排水することにより、抄造スラリ中の水を分離して、円筒状の集積体１７を得る。尚、排水時に通液管１５より短繊維が流出するのを防止するために、金網１６として２０メッシュのものを、用いた。
【００３１】
次に、金属製ブッシュ６の周囲に、更に強固に短繊維を喰い込ませるために圧縮を行う。図５（Ｃ）に示すように、上圧縮型１３を、金属製ブッシュ６の軸方向中央から上圧縮型１３下面までの距離が、５０mmとなる位置まで下降させる。この位置は、金属製ブッシュ６が、下圧縮型１４と上圧縮型１３との間の、中央に位置する状態となる位置である。
そして、図５（Ｄ）に示すように、金属製ブッシュ６が、下圧縮型１４と上圧縮型１３との間の、中央に位置する状態で、下圧縮型１４と上圧縮型１３とをそれぞれ同速度で相互に近づく方向に移動させ、繊維集積体１７が、厚み：２０mmとなるまで圧縮する。
圧縮を１分間行なうことにより、金属製ブッシュ６と一体化した成形素材１を得た。尚、前記圧縮の際、下圧縮型１４の通液管１５から、継続的に真空吸引した状態で圧縮している。
この成形素材１を水分含有率が０．５質量％以下になるまで乾燥する。ちなみに、本実施例では、前記乾燥により成形素材１の厚みは２０〜５０mmとなる。
【００３２】
次に、図４に示すように、上記の工程で得られた成形素材１と金属製ブッシュ６とが一体化した成形構成体２を、２００℃に加熱した移動金型５に配置して型締めする。そして、成形素材１を加熱加圧成形して粉末状樹脂を硬化させ樹脂成形体を得る。樹脂の硬化が不十分な場合は、必要に応じて後加熱工程を付与して、樹脂の硬化を確実に進めるようにしても良い。ちなみに、本実施例では、厚み２０〜５０mmであった成形素材１は、前記加熱加圧成形により、金属製ブッシュ６とほぼ同厚みの１３mmとなる。
樹脂成形体の外周に切削加工により歯を形成し、以下の表１に示す寸法の樹脂製歯車を得た。
【００３３】
【表１】
2014213560.tif 000003
【００３４】
実施例２
パラ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「テクノーラ（登録商標）」）及びメタ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「コーネックス（登録商標）」）の繊維形状を、図２に示す様な形状とした以外は、実施例１と同様の方法で樹脂製歯車を得た。すなわち、短繊維をプレス加工により圧縮し、厚み（押しつぶした後の高さ）を繊維径の９５％以下とし、圧縮により広がった幅を繊維径の１０５％以上とした。このような短繊維の周面に凹部と突出部を付与する加工は、図７に示す様な凸形状のある金型を使用し、金型温度２７０〜３００℃で実施した。
【００３５】
実施例３
パラ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「テクノーラ（登録商標）」）及びメタ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「コーネックス（登録商標）」）の繊維形状を、図３に示す様な形状とした以外は、実施例１と同様の方法で樹脂製歯車を得た。すなわち、短繊維を２７０℃以上の雰囲気中でカッターナイフ等の刃物を用いて、繊維径の１〜２５％の深さの凹形状をつけた。
【００３６】
比較例１
パラ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「テクノーラ（登録商標）」）及びメタ型全芳香族ポリアミド繊維（帝人テクノプロダクツ製「コーネックス（登録商標）」）の繊維形状は、図８に示す様な突出部も凹部を有さない、周面が滑らかなものとした以外は、実施例１と同様の方法で樹脂製歯車を得た。
【００３７】
＜樹脂製歯車耐久評価＞
実施例１〜３及び比較例１の樹脂製歯車での耐久評価結果を、表３に示す。
耐久評価は、下記表２に示した２種類の入力トルク（１０Ｎ・ｍ、２０Ｎ・ｍ）で実施し、各入力トルクにおいて樹脂製歯車を連続回転させ、樹脂製歯車が破壊するまでの時間を測定し、耐久性を確認した。
【００３８】
【表２】
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【００３９】
【表３】
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【００４０】
表３に示すように、実施例１〜３では、入力トルク１０Ｎ・ｍにて３００時間以上、入力トルク２０Ｎ・ｍにて１０時間以上の耐久寿命となっているが、比較例１では、繊維が抜けることもあり、耐久性が伸びず、特に高い入力トルクでの寿命が悪化する。
【符号の説明】
【００４１】
１…成形素材、２…成形構成体、３…金型、４…固定金型、５…移動金型、６…金属製ブッシュ、７…上金型、７Ａ…押圧部、８…抄造装置、１０…筒状金型、１１…上支持台、１２…ブッシュ支持台、１３…上圧縮型、１４…下圧縮型、１５…通液管、１６…金網、１７…集積体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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