(57)【要約】【課題】二度打ちする前にプレス成形装置を停止できるタイミングで、被加工部が下型から離間したか否かを検知可能なプレス成形装置を提供する。【解決手段】成形パンチ２が上昇すると、成形パンチ２の上昇に連動し、被加工部７１を成形ダイ３から離間させて上昇するはね出し機構４と、はね出し機構４が上昇したことを検知する検知機構５と、を備える。【選択図】図１Ａ
2014113620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形装置であって、
上型が上昇すると、前記上型の上昇に連動し、被加工部を下型から離間させて上昇するはね出し機構と、
前記はね出し機構が上昇したことを検知する検知手段と、
を備えることを特徴とするプレス成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス成形装置であって、
前記検知手段は、前記はね出し機構が上昇したことを検知するセンサを備え、
前記センサは、前記下型が固定されるベース部材に固定される、
ことを特徴とするプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工部が下型から離間したか否かを検知可能なプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
板材のプレス成形装置において、プレス成形工程の前後に設けられたリフターで板材を持ち上げ、被加工部を下型から離間させて材料送りをする構造が知られている。例えば、特許文献１に開示されているプレス成形装置である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−７８２７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記プレス成形装置においては、成形する形状によっては被加工部が下型から離間しないことがあり、材料送りが出来ずに二度打ちするという問題がある。
【０００５】
そこで、下型の中にはね出し機構を設けて、被加工部を押し上げて下型から離間させることが考えられるが、このようなはね出し機構を備えた場合でも、被加工部が下型に固着してしまうと下型から離間させることができない。
【０００６】
したがって、確実に二度打ちを防止するには、被加工部が下型から離間しない場合に、プレス成形装置を停止できるようにすることが求められる。
【０００７】
しかしながら、プレス成形装置は、可動部の慣性力により停止処理をしても直ぐには停止できないので、プレス成形後のできるだけ早いタイミングで被加工部が下型から離間していないことを検知しなければ、二度打ちする前にプレス成形装置を停止できないという問題がある。
【０００８】
本発明は、このような技術的課題に鑑みてなされたもので、二度打ちする前にプレス成形装置を停止できるタイミングで、被加工部が下型から離間したか否かを検知可能なプレス成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のある態様によれば、プレス成形装置であって、上型が上昇すると、前記上型の上昇に連動し、被加工部を下型から離間させて上昇するはね出し機構と、前記はね出し機構が上昇したことを検知する検知手段と、を備えることを特徴とするプレス成形装置が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
上記態様によれば、プレスサイクルの中で、下死点でのプレス成形の直後に被加工部が下型から離間したか否かを検知できる。したがって、被加工部が下型から離間しない場合は、プレスサイクルが次のプレス成形を行う下死点に来る前にプレス成形装置を停止できるので、二度打ちを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】本発明の実施形態に係るプレス成形装置を正面から見た模式図である。
【図１Ｂ】本発明の実施形態に係るプレス成形装置を側面から見た模式図である。
【図２】制御装置が行う制御内容を示すフローチャートである。
【図３】プレスサイクルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
【００１３】
図１Ａは、本発明の実施形態に係るプレス成形装置を正面から見た模式図である。また、図１Ｂは、本発明の実施形態に係るプレス成形装置を側面から見た模式図である。
【００１４】
プレス成形装置１は、成形パンチ２と、成形ダイ３と、はね出し機構４と、検知機構５と、制御装置６とを備え、図示しないクランク機構により成形パンチ２を上下動させ、板材７をプレス成形するクランク式プレス成形装置である。
【００１５】
成形ダイ３は、ダイプレート８により位置決めされ、ダイプレート８とともに、バッキングプレート９に固定される。バッキングプレート９は、プレス成形時の加工荷重を受ける保護板である。
【００１６】
また、バッキングプレート９は、ダイホルダ１０に固定され、成形ダイ３、ダイプレート８、バッキングプレート９、ダイホルダ１０は、ユニット化される。ダイホルダ１０は、成形ダイ３の高さ方向の位置調整や、プレス成形装置１への搭載が容易となるように設けられるユニット基盤である。
【００１７】
ダイホルダ１０は、上述したように、成形ダイ３等とユニット化された状態で、プレス成形装置１のベッド面１ａに固定される。
【００１８】
はね出し機構４は、複数のはね出しピン１１と、ピンホルダ１２と、複数の圧縮ばね１３とからなり、はね出しピン１１は、ピンホルダ１２に接続される。
【００１９】
成形ダイ３およびバッキングプレート９には、ピンホルダ１２に接続されたはね出しピン１１の位置に合わせて、はね出しピン１１が挿通する貫通孔が設けられ、はね出し機構４は、上下に摺動可能にダイホルダ１０内に配設される。また、圧縮ばね１３は、ピンホルダ１２の下に配設される。
【００２０】
はね出し機構４は、圧縮ばね１３の付勢力により、ピンホルダ１２がバッキングプレート９の下面に当接する位置まで上昇する。
【００２１】
このときのはね出しピン１１の上端の位置と、成形ダイ３の加工面の凹凸における凸部の上端の位置とが、略面一となるように、はね出しピン１１の長さが設定される。これにより、材料送りのときに、成形ダイ３またははね出しピン１１の上端に、板材７の被加工部７１が引っ掛かることを防止できる。
【００２２】
はね出し機構４は、プレス成形時に成形パンチ２が下降すると、板材７を介してはね出しピン１１が押し下げられて下降する。したがって、プレス成形時に、はね出し機構４が加工の妨げになることがない。
【００２３】
そして、成形パンチ２が上昇すると、圧縮ばね１３の付勢力により、はね出しピン１１が被加工部７１を押し上げるので、被加工部７１を成形ダイ３から離間させることができる。
【００２４】
はね出し機構４は、上述したように、複数のはね出しピン１１と、複数の圧縮ばね１３とを備えており、これらの数量や配置は、被加工部７１を均等に押し上げて成形ダイ３から離間させることができるように、被加工部７１の形状や、板材７の厚さ、幅等を考慮して設定される。
【００２５】
このように、複数のはね出しピン１１と、複数の圧縮ばね１３とを備えることで、被加工部７１が傾いて一部分だけが成形ダイ３から離間することを防止でき、また、板材７が薄板である場合や、アルミ等の柔らかい素材である場合でも、被加工部７１を変形させることなく離間させることができる。
【００２６】
検知機構５は、図１Ａに示すように、センサ設置ブロック１４によりダイプレート８に固定された２つの近接センサ５１と、ピンホルダ１２の両端に接続された２つの検知ピン５２とからなる。
【００２７】
近接センサ５１の高さ方向の位置は、ピンホルダ１２がバッキングプレート９に当接する位置まではね出し機構４が上昇したときに、検知ピン５２に反応して検知信号を出力するように設定される。
【００２８】
被加工部７１が成形ダイ３から離間しない場合は、はね出し機構４が上昇しないので、近接センサ５１は検知信号を出力しない。
【００２９】
なお、近接センサ５１が検知ピン５２に反応する距離は、被加工部７１が成形ダイ３から離間したことを高精度で検知できるように、例えば０．０５ｍｍとされる。
【００３０】
したがって、プレス成形装置１の振動の影響を受けると誤検知することが考えられるので、振動の影響を受けにくいベッド面１ａに固定されるダイプレート８やダイホルダ１０に、近接センサ５１を固定することが好ましい。
【００３１】
次に、プレス成形装置１の動作を、制御装置６が行う制御の内容に従って説明する。
【００３２】
図２は、制御装置が行う制御内容を示すフローチャートである。また、図３は、プレスサイクルを示す図である。
【００３３】
まず、制御装置６は、材料送りをして、板材７のプレス成形する部位を成形パンチ２と成形ダイ３との間まで進める（Ｓ１）。
【００３４】
材料送りは、３６０度のプレスサイクルの中で、上死点（０度）前後で行われる。例えば、プレスクサイクルが３３０度〜３０度の間である。
【００３５】
材料送りが完了すると、制御装置６は、成形パンチ２を下降させ、プレス成形を行う（Ｓ２）。
【００３６】
プレス成形は、プレスサイクルの下死点（１８０度）前後で行われる。例えば、プレスサイクルが１５０度〜２１０度の間である。
【００３７】
プレス成形が完了して成形パンチ２が上昇すると、成形パンチ２の上昇に連動して、はね出し機構４が被加工部７１を押し上げて成形ダイ３から離間させる。
【００３８】
このとき、はね出し機構４は、被加工部７１を成形ダイ３から離間させながら、ピンホルダ１２がバッキングプレート９に当接する位置まで上昇する。この状態で、近接センサ５１が検知ピン５２に反応して検知信号を出力する。
【００３９】
制御装置６は、プレスサイクルが離間判定範囲である間に、２つの近接センサ５１の両方から検知信号が出力された場合は、被加工部７１が成形ダイ３から離間したと判定し（Ｓ３：ＹＥＳ）、Ｓ１に移行する。
【００４０】
プレスサイクルが離間判定範囲である間に、２つの近接センサ５１から検知信号が出力されない場合は、被加工部７１が成形ダイ３から離間していないと判定し（Ｓ３：ＮＯ）、Ｓ４に移行する。
【００４１】
また、近接センサ５１の検知信号が、２つある近接センサ５１の一方からしか出力されない場合は、被加工部７１が成形ダイ３から完全に離間せず、傾いて持ち上がったような状態であると考えられるので、被加工部７１が成形ダイ３から離間していないと判定し（Ｓ３：ＮＯ）、Ｓ４に移行する。
【００４２】
離間判定範囲は、例えば、プレスサイクルが２１０度〜２７０度の間であり、被加工部７１が成形ダイ３から離間していない場合に、二度打ちする前にプレス成形装置１を停止できるタイミングとなるように設定される。
【００４３】
Ｓ４では、制御装置６は、プレス成形装置１を停止させる。
【００４４】
上述したように、プレスサイクルにおけるプレス成形の直後に、被加工部７１が成形ダイ３から離間していないことを検知できるので、プレスサイクルにおける次のプレス成形のタイミングまでに、プレス成形装置１を停止させることができる。
【００４５】
本実施態様によれば、プレスサイクルの中で、下死点でのプレス成形の直後に被加工部７１が成形ダイ３から離間したか否かを検知できる。したがって、被加工部７１が成形ダイ３から離間しない場合は、プレスサイクルが次のプレス成形を行う下死点に来る前にプレス成形装置１を停止できるので、二度打ちを防止できる。
【００４６】
また、近接センサ５１をダイプレート８に固定しているので、プレス成形装置１の振動の影響を受けにくく、誤検知を防止できる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体例に限定する趣旨ではない。
【００４８】
上記実施形態では、本発明をクランク式プレス成形装置に適用しているが、例えば、油圧式プレス成形装置に適用してもよい。
【００４９】
また、はね出し機構４に圧縮ばね１３を用いているが、例えば、引張ばねを用いてはね出し機構４を上昇させる構成としてもよいし、ばね以外の弾性体や、空圧によりはね出し機構４を上昇させる構成としてもよい。
【００５０】
また、検知機構５に近接センサ５１を用いているが、例えば、ホールセンサやレーザー変位計を用いて検知ピン５２の位置を検知する機構としてもよい。
【符号の説明】
【００５１】
１      プレス成形装置
２      成形パンチ（上型）
３      成形ダイ（下型）
４      はね出し機構
５      検知機構（検知手段）
５１    近接センサ（センサ）
７１    被加工部
８      ダイプレート（ベース部材）
９      バッキングプレート（ベース部材）
１０    ダイホルダ（ベース部材）
【図１Ａ】
2014113620.tif 000003
【図１Ｂ】
2014113620.tif 000004
【図２】
2014113620.tif 000005
【図３】
2014113620.tif 000006