(57)【要約】【課題】タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できるタイヤの提供。【解決手段】赤外光選択反射層２をタイヤ側面の表層のゴム７、８上に有し、前記赤外光選択反射層２が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であるタイヤ。式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ（Ｌｏは赤外光選択反射層２とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）【選択図】図１
2014113961.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に有し、
前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、
前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【請求項２】
前記赤外光選択反射層が、バインダーを含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記赤外光選択反射層のバインダーが、変性シリコーン樹脂であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ。
【請求項４】
前記赤外光選択反射層のバインダーが、（メタ）アクリル系モノマー、（メタ）アクリル系オリゴマーまたはそれらを重合したポリマーを含むことを特徴とする請求項２に記載のタイヤ。
【請求項５】
前記赤外光選択反射層のバインダーが、ニトリルゴム系または合成ゴム系を含むことを特徴とする請求項２に記載のタイヤ。
【請求項６】
前記赤外光選択反射層が、前記バインダーに前記赤外光干渉粒子が分散された構造であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載のタイヤ。
【請求項７】
前記赤外光選択反射層中に、前記赤外光干渉粒子を１質量％以上含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のタイヤ。
【請求項８】
前記赤外光選択反射層の厚みが５０〜２０００μｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のタイヤ。
【請求項９】
タイヤ側面の少なくとも表層のゴムが、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含むことを特徴とするタイヤ。
【請求項１０】
前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに前記赤外光干渉粒子が練り込まれたことを特徴とする請求項９に記載のタイヤ。
【請求項１１】
前記赤外光干渉粒子の平均円相当直径が１〜７０μｍであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のタイヤ。
【請求項１２】
前記赤外光干渉粒子が、重合性液晶化合物のコレステリック液晶相を固定してなる波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するフィルムを粉砕して製造されてなることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載のタイヤ。
【請求項１３】
赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層する工程を含み、
前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、
前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とするタイヤの製造方法。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【請求項１４】
波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層し、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率を１０％以上とすることにより、タイヤの日射による温度上昇を抑制する方法。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤ、タイヤの製造方法およびタイヤの日射による温度上昇を抑制する方法に関する。詳しくは、本発明は赤外光を選択反射する性能をもつコレステリック層を有するフレークまたは粒子状の赤外光選択反射材料を使った太陽光の熱線反射（遮蔽）機能をもつタイヤ、該タイヤの製造方法およびタイヤの日射による温度上昇を抑制する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境への関心の高まりから、様々な分野で地球環境を最優先にリサイクルへの取り組みが加速している。
新興国のモータリゼーションの進展や資源開発、都市開発の増大に伴う工事用車両など特殊車両のニーズの増加に伴い、タイヤ需要は年々増えている。その一方で使用済みタイヤの廃棄の問題解決が求められるようになり、リサイクルへの取り組みが重要となっている。使用済みタイヤのリサイクル方法としては、ゴム製品として生まれ変わらせるリユースと、燃料として利用されるサーマルリサイクル、舗装材などの他の製品になるマテリアルリサイクルなどがある。
【０００３】
これらの中でも、他のタイヤの製造にリユースを行う再生タイヤに注目が集まってきている。再生タイヤとは、別名、更正タイヤ、リトレッドタイヤ、リキャップタイヤなどとも呼ばれるもので、一度使用して、路面と接地するトレッド部のゴム（トレッドゴムとも言う）が摩耗したタイヤのうち、カーカス部分等の骨格部分ならびにカーカス部分を覆うタイヤ側面の表層（サイドウォール部およびショルダー部分）のゴムを再利用して、トレッド部のゴムだけを新しくするリサイクルタイヤのことである。具体的には、摩耗したタイヤのトレッド部のゴムを削り取って、そこに未加硫のゴムを新しく貼り付け、それを金型に入れて加硫することで成型される。この方法は、磨耗するトレッド部分のゴムのみを交換するため非常に効率的なリサイクルの可能性がある。
【０００４】
しかしながら、実際にはカーカス部分を覆うタイヤ側面の表層のゴムも日射による温度上昇に伴うゴムの劣化により、再生タイヤは耐久性が問題となっている。トレッドゴム以外のタイヤ側面部分のゴムの温度上昇による劣化については、非特許文献１などに記載されている。非特許文献１には、温度が４０℃〜７０℃の間で、タイヤのゴムの劣化は、温度が高くなるほど進行することが記載されている。
また、一般的に空気入りタイヤの温度の上昇は、材料物性の変化等の経時的変化を促進したり、高速走行時にはトレッドゴムの破損などの原因になり、耐久性の観点から好ましくない。特に、再生タイヤの使用が求められており、重荷重での使用となるオフザロードラジアル（ＯＲＲ）タイヤ、トラックバスラジアル（ＴＢＲ）タイヤや、パンク走行時（内圧０ｋＰａ走行時）のランフラットタイヤにおいては、耐久性を向上させるためにタイヤ温度を低減させることが大きな課題となっている。
【０００５】
このようなタイヤ温度を低く抑制するという課題に対し、タイヤは一般的にゴムの補強のために必ず添加されるカーボンブラックに起因する黒色であり太陽光を吸収しやすく、太陽光の中でも熱に変換しやすい近赤外光はそもそも反射させて抑制することが難しいことから、太陽光の吸収や反射以外の観点からこれまでタイヤの温度上昇を抑えていたのが実情であった。
例えば、タイヤの温度上昇を抑える手段として、タイヤ表面にフィンを設けて空気冷却する方法が特許文献１に開示されているが、これはタイヤを高速に回転させた際に効果が大きいものの、大型車両などサイズ（表面積）が大きいため太陽光の影響を受けやすく、また高速回転で使用しない車両には向かなかった。また、特許文献２には、低発熱性のゴムをトレッド部の内部に用いる方法が知られていたが不十分であったことが記載されており、また、特許文献２に記載の方法によればトレッド部の内部に冷却室を設けてそれにつながる通気口をトレッド部のゴムに設けることで、従来の更生タイヤよりもタイヤ発熱温度を低く抑制でき、タイヤ故障までの走行距離も伸びる更生タイヤが得られると記載されている。
【０００６】
一方、自動車等の車両の窓などへの用途の赤外光反射板として、任意の支持体または基板上にコレステリック液晶相を固定してなる液晶膜を設けた構成のものが知られている（例えば、特許文献３参照）。このような液晶膜は、例えば重合性のコレステリック液晶化合物を含む塗布液を塗布・乾燥した後、重合し、コレステリック液晶相（液晶構造）を固定して作製することができる。特許文献３によれば、このような構成の赤外光反射板は９００〜１３００ｎｍの近赤外線の反射率が高く、遮熱性に優れることが記載されている。しかしながら、特許文献３にはタイヤへの利用についての記載はなく、また、特許文献３に記載の赤外光反射板における基板の材料及び光学的特性についてなんら限定はないと記載されているものの基板としては透明性の高い材料が挙げられており、ゴム（特に、カーボンブラックが添加された黒色のゴム）への利用を示唆するものではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−６８７１６号公報
【特許文献２】特開平５−９６６５３号公報
【特許文献３】特開２０１０−２８６６４４号公報
【特許文献４】特開２００１−１３１２９１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】ＢＡＬＤＷＩＮ  ＪＯＨＮ  Ｍ．ら、“ＡＣＣＥＬＥＲＡＴＥＤ  ＡＧＩＮＧ  ＯＦ  ＴＩＲＥＳ，  ＰＡＲＴ  ＩＩ”、ＲＵＢＢＥＲ  ＣＨＥＭＩＳＴＲＹ  ＡＮＤ  ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ、３３６〜３５３（２００５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このような状況のもと、特に再生タイヤなど交換しないカーカス部分の劣化を抑制できれば、コア部分を繰り返し使用できるためリサイクル性を大きく向上できることから、本発明者は日射によるタイヤのゴムの温度上昇に伴う劣化を抑える手段を提供する方法を検討した。
まず、本発明者は、特許文献３に記載の赤外光反射板を、タイヤ側面の表層のゴムに貼り合わせることを検討した。しかしながら、特許文献３に記載のコレステリック液晶相を固定してなる液晶膜は脆く、タイヤに使おうとすると、タイヤはゴムの伸びる特性を使っているので、タイヤはゴムの伸びに対応して伸びるように赤外光反射板を付けることが難しいという問題があることを新たに見出した。
【００１０】
本発明は上記の問題や未検討の特性を改善することを目的とするものである。すなわち、本発明が解決しようとする課題は、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できるタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
ここで、特許文献４には、セルロース誘導体で構成され、かつ可視光線の一部の波長を干渉するコレステリック液晶構造を有する光干渉粒子が記載されており、実施例では反射波長が４４０〜５４０ｎｍの光干渉粒子をいる。特許文献４では、セルロース誘導体と溶媒とで構成されたコレステリック液晶溶液を前記セルロース誘導体に対する非溶媒で凝固処理することによりコレステリック液晶性セルロース誘導体の光干渉粒子を得ており、固定化したコレステリック液晶を乾燥又は湿式粉砕し、必要に応じて分級操作を行うことで調製している。特許文献４には、このような光干渉粒子および該光干渉粒子を含む組成物は、可視光領域の波長に選択反射性を有しており、着色剤、選択反射性塗料などのコーティング剤、化粧料などとして利用できると記載がある。しかしながら、特許文献４にはタイヤへの利用についての記載や、また、赤外光を反射して遮熱性能を付与することについての記載や、光干渉粒子を含む光選択反射層の脆さについても検討されていなかった。
【００１２】
上記課題を解決することを目的に本発明者が鋭意検討した結果、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層を少なくともタイヤ側面の表層のゴム上に設け、引っ張り破断伸び率を特定の範囲とすることで、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できるタイヤが得られることを見出し、本発明に至った。
【００１３】
上記課題を解決するための手段である本発明は以下のとおりである。
［１］  赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に有し、
前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、
前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とするタイヤ。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
［２］  ［１］に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層が、バインダーを含むことが好ましい。
［３］  ［２］に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層のバインダーが、変性シリコーン樹脂であることが好ましい。
［４］  ［２］に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層のバインダーが、（メタ）アクリル系モノマー、（メタ）アクリル系オリゴマーまたはそれらを重合したポリマーを含むことが好ましい。
［５］  ［２］に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層のバインダーが、ニトリルゴム系または合成ゴム系を含むことが好ましい。
［６］  ［２］〜［５］のいずれか一項に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層が、前記バインダーに前記赤外光干渉粒子が分散された構造であることが好ましい。
［７］  ［１］〜［６］のいずれか一項に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層中に、前記赤外光干渉粒子を１質量％以上含むことが好ましい。
［８］  ［１］〜［７］のいずれか一項に記載のタイヤは、前記赤外光選択反射層の厚みが５０〜２０００μｍであることが好ましい。
［９］  タイヤ側面の少なくとも表層のゴムが、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含むことを特徴とするタイヤ。
［１０］  ［９］に記載のタイヤは、前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに前記赤外光干渉粒子が練り込まれたことが好ましい。
［１１］  ［１］〜［１０］のいずれか一項に記載のタイヤは、前記赤外光干渉粒子の平均円相当直径が１〜７０μｍであることが好ましい。
［１２］  ［１］〜［１１］のいずれか一項に記載のタイヤは、前記赤外光干渉粒子が、重合性液晶化合物のコレステリック液晶相を固定してなる波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するフィルムを粉砕して製造されてなることが好ましい。
［１３］  赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層する工程を含み、
前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、
前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とするタイヤの製造方法。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
［１４］  波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層し、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率を１０％以上とすることにより、タイヤの日射による温度上昇を抑制する方法。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できるタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明のタイヤの一例の断面を表す概略図である。
【図２】図１は、本発明のタイヤの赤外光選択反射層に含まれる波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を製造するときに用いる、コレステリック液晶相を固定してなる液晶膜の一例の断面を表す概略図である。
【図３】図３は、本発明のタイヤの他の一例の断面を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明について詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
なお、本明細書中において、液晶性化合物を含む固形物は、液晶性化合物の結晶からなる場合もあるし、結晶でないアモルファス状の場合もある。また、重合開始剤やキラル剤など他の成分も含んでいる場合もある。また、これら全てもしくは一部が混合したものの場合もある。
【００１７】
［第１の態様のタイヤ］
本発明の第１の態様のタイヤは、赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に有し、前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とする。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
このような構成により、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸びるために赤外光選択反射機能が損なわれ難く、日射による表面温度上昇が抑制できる。
【００１８】
＜タイヤの構成＞
以下、本発明のタイヤの好ましい態様について、説明する。
引っ張り破断伸び率は、タイヤの耐チッピング性（Ｃｈｉｐｐｉｎｇ  Ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）の向上のため１０％以上であることが必要となる。耐チッピング性は、自動車の走行中の地面の凹凸や突起、飛び跳ねる石により、表面層が損傷して素地に達する様な傷が付くことを指し、前記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％未満の場合には走行により光干渉粒子層の破断が起こり、機能を損なう。一方、引っ張り破断伸び率が大きくなると、相反して耐摩耗性が悪化するので、適切な範囲に調整することが好ましい。以上観点から、前記式（１）で表される引っ張り破断伸び率は、用いるタイヤのゴムの特性にもよるが、例えば１０〜１０００％であることが好ましく、１００〜６００％であることがより好ましい。
本明細書中、赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に有する場合の引っ張り破断伸び試験は、赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体を試験片として用いる以外はＪＩＳ６２５１−１９９３に従って行うことができる。この場合、試験した際に、試験片のゴムの破断が生じたときと、表層のゴム上に設けた赤外光選択反射層が破断したときのうち、先に破断が生じたときにおける伸び率を引っ張り破断伸び率として定義する。ゴムは破断せずに、表層のゴム上の赤外光選択反射層のみが破断したときの判定方法としては、試験片を高機能形熱画像計測装置を用いて撮影しながら引っ張り試験を行い、放射特性の違いから、表面の赤外光選択反射層のみが破断したときと、画像より判定する。ワレが入っても表面の赤外光選択反射層が分断しないような微小なものは未破断とし、表面の赤外光選択反射層が完全に分断して下地のゴムが露出しているのが見えた時点を破断とする。また、本明細書中、赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に有する場合の試験片の厚みに関しては、赤外光選択反射層の厚みを含めずにゴムの厚みのみでＪＩＳ６２５１−１９９３の標準試験片の厚みとなるように調整する。
一方、本明細書中、タイヤ側面の少なくとも表層のゴムが前記赤外光干渉粒子を含む場合の引っ張り破断伸び試験は、前記赤外光干渉粒子を練り込んだゴムシート（赤外光選択反射層なしの単層）を試験片として用いる以外はＪＩＳ６２５１−１９９３に従って行うことができる。この場合、試験した際に、試験片のゴムの破断が生じたときにおける伸び率を引っ張り破断伸び率として定義する。
なお、引っ張り破断伸び試験を行うためにタイヤ側面の表層から、ＪＩＳ６２５１−１９９３に用いられる形状の試験片を調製する方法としては特に制限はなく、タイヤ側面の表層の任意の部分から切り出して試験片を調製することができる。例えばタイヤ側面の表層に擦り減った箇所がある場合には、その他のタイヤ側面の表層の擦り減っていない箇所から試験片を調製することが好ましい。
【００１９】
本発明の第１の態様のタイヤの構成を、図面をもとに説明するが、本発明は以下の図面や好ましい態様の説明によって限定されるものではない。
図１は、本発明のタイヤの一例の断面を表す概略図である。
図１に示す空気入りタイヤは、一対のビード部１及びサイドウォール部７と、サイドウォール部７に連なるショルダー部８と、ショルダー部８に連なるトレッド部３とを有し、前記一対のビード部１間にトロイド状に延在してビード部１、サイドウォール部７、ショルダー部８およびトレッド部３を補強するカーカス４と、カーカス４のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配設されたベルト５とを備えている。このような構成において、本発明の第１の態様のタイヤは、少なくともタイヤ側面の表層のゴム、すなわち、サイドウォール部７またはショルダー部８の表層のゴム上に、前記赤外光選択反射層２を有する。
なお、図示例のカーカス４は、一層のカーカスプライからなり、該カーカスプライは、上記ビード部１内にそれぞれ埋設した一対のビードコア６間にトロイド状に延在する本体部と、各ビードコア６の周りでタイヤ幅方向の内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部とからなる。また、図１において、カーカスは１枚のカーカスプライからなるが、複数枚のカーカスプライからなってもよい。
【００２０】
前記赤外光選択反射層の位置としては、少なくともタイヤ側面の表層のゴム上であれば特に制限はなく、タイヤ側面の表層を全部覆うものであっても、タイヤ側面の表層の一部のみを覆うものであってもよい。前記タイヤ側面の表層の中でも、特に図１におけるカーカス４を保護するサイドウォール部７の表層のゴム上を全部または一部覆うことが好ましい。
さらに、前記赤外光選択反射層は、図１におけるショルダー部８の表層のゴム上を全部または一部覆うことも好ましい。
前記赤外光選択反射層は、さらに、タイヤ側面の表層のゴム以外の場所に配置されていてもよい。例えば、前記赤外光選択反射層は、タイヤの回転または路面との接地を妨げない範囲において、図１におけるトレッド部３の一部にまたがって配置されてもよい。また、ビード部１の表層のゴム上を全部または一部覆って配置されてもよい。
【００２１】
前記赤外光選択反射層は、１層のみであっても、複数層であってもよい。
また、タイヤ表層のゴムの曲率によっては、必要に応じてタイヤ表層の面内に２以上の赤外光選択反射層を並べて配置してもよい。
【００２２】
前記赤外光選択反射層は、タイヤ側面の表層のゴム上に直接積層されていても、他の層を介して積層されていてもよい。
【００２３】
前記赤外光選択反射層を積層する対象となるタイヤとしては、特に制限はなく、公知のタイヤに積層することができる。その中でも、タイヤ側面の表層のゴムが、加硫されたゴムであるものや、カーボンブラックが添加されたゴムであるものに好ましく用いられる。前記赤外光選択反射層を積層する対象となるタイヤのゴムの組成としては、例えば、特開２００４−３１５７４６号公報に記載のものを用いることができる。
また、前記赤外光選択反射層を積層する対象となるタイヤとしては、市販のタイヤを用いてもよい。一方、市販の乗用車用、トラック・バス用、建機などの特殊車両用などのタイヤを使用してもよい。
【００２４】
＜赤外光選択反射層＞
前記赤外光選択反射層は、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、前記タイヤの前記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上である。
日射による温度上昇に伴うゴムの劣化を抑えるため、タイヤ表面、少なくとも日射に影響を一番受けやすいタイヤ側面に温度の上昇の原因となる近赤外（７００〜１３００ｎｍ）の帯域の光のうち一部の帯域または全部の帯域の光を反射する機能を付加することで抑制できる。本発明のタイヤでは、近赤外（７００〜１３００ｎｍ）の光を反射させる方法として、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層を、少なくともタイヤ側面の表層のゴム上に配設することで達成できる。
【００２５】
（赤外光選択反射層の形成方法）
波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層の形成方法は特に制限はないが、例えば、コレステリック液晶材料を含む液をガラスもしくはプラスチックフィルム、金属等の基板の上に塗布し、溶剤を蒸発させた後、加熱して液晶を配向させ紫外線を照射する工程を複数回繰り返すことで作製した波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する膜を基板より剥離し、剥離したフィルムを破砕してフレーク状にし、更に粉砕し微粒子のサイズまで砕くことで作製することができる。
前記赤外光選択反射層の作製方法の詳細について以下述べる。
【００２６】
（１）コレステリック液晶構造を有する膜の形成方法
前記コレステリック液晶構造を有する膜は、高分子フィルムやガラスなどの固体上に、必要に応じて配向膜を形成し、その表面に後述の溶媒を含有したコレステリック液晶組成物塗布液を塗布、乾燥、配向させ固定化して形成する。塗布はコレステリック液晶組成物塗布液を公知の方法（例えば、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法）により実施できる。また、インクジェット装置を用いて吐出して形成してもよい。
【００２７】
前記「固定化した」という状態は、コレステリック液晶構造を有する膜に含まれる液晶化合物の配向が保持された状態が最も典型的、且つ好ましい態様ではあるが、それだけには限定されず、具体的には、通常０℃〜５０℃、より過酷な条件下では−３０℃〜７０℃の温度範囲において、該コレステリック液晶構造を有する膜に流動性が無く、また外場や外力によって配向形態に変化を生じさせることなく、固定化された配向形態を安定に保ち続けることができる状態を指すものである。
【００２８】
本発明における配向状態を固定化する方法としては、前記コレステリック液晶材料を含む液（液晶組成物）を一旦、液晶相形成温度まで加熱し、次にその配向状態を維持したまま冷却することにより、その液晶状態における配向形態を損なうことなく固定化することで形成できる。また、重合開始剤を添加した前記液晶組成物を液晶相形成温度まで加熱し配向した後、重合することによって液晶状態の配向状態を固定化することで形成できる。後者の重合反応により行うことが好ましい。なお、本発明においては、コレステリック液晶構造を有する膜が最終的に形成された際に、その光学的性質が保持されていれば液晶化合物はもはや液晶性である必要はない。例えば、低分子の液晶化合物が熱、光等で反応する基を有しており、結果的に熱、光等で反応により重合又は架橋し、高分子量化して液晶性を失ってもよい。
【００２９】
コレステリック液晶組成物塗布液は液晶化合物と光学活性化合物（カイラル剤）と重合開始剤と溶媒とを混合することにより得られることが好ましい。液晶化合物は単独又は複数使用してもよい。例えば、重合性の液晶化合物と非重合性の液晶化合物との併用が可能である。また、低分子液晶化合物と高分子液晶化合物との併用も可能である。更に、配向の均一性や塗布適性、膜強度を向上させるために水平配向剤やムラ防止剤、ハジキ防止剤、重合性モノマーなどを添加してもよい。コレステリック液晶性組成物塗布液は、必要に応じてさらに重合禁止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等を光学的性能を低下させない範囲で添加できる。
【００３０】
液晶組成物の液晶温度範囲は、製造適性等の面から１０〜２５０℃の範囲内に存在することが好ましく、１０〜１５０℃の範囲内に存在することがより好ましい。１０℃未満であると液晶相を呈する温度範囲にまで温度を下げるために冷却工程等が必要となることがある。また２００℃を超えると一旦液晶相を呈する温度範囲よりもさらに高温の等方性液体状態にするために高温を要し熱エネルギーの浪費、基板の変形、変質等からも不利になる。
【００３１】
−液晶化合物−
前記液晶化合物としては、棒状液晶化合物が好ましい。
棒状液晶化合物としては、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。以上のような低分子液晶性分子だけではなく、高分子液晶性分子も用いることができる。
棒状液晶化合物を重合によって配向を固定することがより好ましく、前記棒状液晶化合物は、重合性棒状液晶化合物であることが好ましく、重合性棒状ネマチック液晶化合物であることがより好ましい。
重合性棒状液晶化合物としては、Ｍａｋｒｏｍｏｌ.  Ｃｈｅｍ．，  １９０巻、２２５５頁（１９８９年）、Ａｄｖａｎｃｅｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  ５巻、１０７頁（１９９３年）、米国特許４６８３３２７号、同５６２２６４８号、同５７７０１０７号、WO９５／２２５８６号、同９５／２４４５５号、同９７／００６００号、同９８／２３５８０号、同９８／５２９０５号、特開平１−２７２５５１号、同６−１６６１６号、同７−１１０４６９号、同１１−８００８１号、および特願２００１−６４６２７号などに記載の化合物を用いることができる。また、重合性棒状液晶化合物として好ましくは、下記一般式（Ｘ）にて表される化合物である。
一般式（Ｘ）  Ｑ1−Ｌ1−Ｃｙ1−Ｌ2−（Ｃｙ2−Ｌ3）ｎ−Ｃｙ3−Ｌ4−Ｑ2
式中、Ｑ1およびＱ2はそれぞれ独立に重合性基であり、Ｌ1、およびＬ4はそれぞれ独立に二価の連結基であり、Ｌ２およびＬ３はそれぞれ独立に単結合または二価の連結基であり、Ｃｙ1、Ｃｙ2およびＣｙ3は二価の環状基であり、ｎは０、１、２、または３である。
【００３２】
以下にさらに一般式（Ｘ）で表される重合性棒状液晶化合物について説明する。
前記一般式（Ｘ）中、Ｑ1およびＱ2はそれぞれ独立に重合性基である。重合性基の重合反応は、付加重合（開環重合を含む）または縮合重合であることが好ましい。言い換えると、重合性基は、付加重合反応または縮合重合反応が可能な官能基であることが好ましい。以下に重合性基の例を示す。
【化１】
2014113961.tif 000003
【００３３】
前記一般式（Ｘ）中、Ｌ1およびＬ4はそれぞれ独立に二価の連結基である。Ｌ1およびＬ4はそれぞれ独立に、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−、−ＮＲ−、−Ｃ＝Ｎ−、二価の鎖状基、二価の環状基およびそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基であることが好ましい。上記Ｒは炭素原子数が１から７のアルキル基または水素原子である。
組み合わせからなる二価の連結基の例を以下に示す。ここで、左側がＱ（Ｑ1またはＱ2）に、右側がＣｙ（Ｃｙ1またはＣｙ3）に結合する。
Ｌ−１：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−
Ｌ−２：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−３：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−４：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−
Ｌ−５：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−６：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−７：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−
Ｌ−８：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−９：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−１０：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−
Ｌ−１１：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−１２：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−１３：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−二価の鎖状基−
Ｌ−１４：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−二価の鎖状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−１５：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−二価の環状基−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−１６：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−
Ｌ−１７：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−１８：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−Ｏ−ＣＯ−
Ｌ−１９：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−
Ｌ−２０：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−ＣＯ−Ｏ−
Ｌ−２１：−ＣＯ−Ｏ−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−二価の環状基−二価の鎖状基−Ｏ−ＣＯ−
二価の鎖状基は、アルキレン基、置換アルキレン基、アルケニレン基、置換アルケニレン基、アルキニレン基、置換アルキニレン基を意味する。アルキレン基、置換アルキレン基、アルケニレン基、置換アルケニレン基が好ましく、アルキレン基およびアルケニレン基がさらに好ましい。
アルキレン基は、分岐を有していてもよい。アルキレン基の炭素数は１乃至１２であることが好ましく、２乃至１０であることがさらに好ましく、２乃至８であることがもっとも好ましい。
置換アルキレン基のアルキレン部分は、上記アルキレン基と同様である。置換基の例としてはハロゲン原子が含まれる。
アルケニレン基は、分岐を有していてもよい。アルケニレン基の炭素数は２乃至１２であることが好ましく、２乃至１０であることがさらに好ましく、２乃至８であることがもっとも好ましい。
置換アルキレン基のアルキレン部分は、上記アルキレン基と同様である。置換基の例としてはハロゲン原子が含まれる。
アルキニレン基は、分岐を有していてもよい。アルキニレン基の炭素数は２乃至１２であることが好ましく、２乃至１０であることがさらに好ましく、２乃至８であることがもっとも好ましい。
置換アルキニレン基のアルキニレン部分は、上記アルキニレン基と同様である。置換基の例としてはハロゲン原子が含まれる。
二価の鎖状基の具体例としては、エチレン、トリメチレン、プロピレン、テトラメチレン、２−メチル−テトラメチレン、ペンタメチレン、ヘキサメチレン、オクタメチレン、２−ブテニレン、２−ブチニレンなどが上げられる。
二価の環状基の定義および例は、後述するＣｙ1、Ｃｙ2およびＣｙ3の定義および例と同様である。
【００３４】
前記一般式（Ｘ）中、Ｒ2は、炭素原子数１から４のアルキル基または水素原子であることが好ましく、メチル基、エチル基または水素原子であることがさらに好ましく、水素原子であることがもっとも好ましい。
【００３５】
前記一般式（Ｘ）中、Ｌ2またはＬ3はそれぞれ独立に単結合または二価の連結基である。Ｌ2およびＬ3はそれぞれ独立に、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−、−ＮＲ−、−Ｃ＝Ｎ−、二価の鎖状基、二価の環状基およびそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基または単結合であることが好ましい。上記Ｒは炭素原子数が１から７のアルキル基または水素原子であり、炭素原子数１から４のアルキル基または水素原子であることが好ましく、メチル基、エチル基または水素原子であることがさらに好ましく、水素原子であることがもっとも好ましい。二価の鎖状基、および二価の環状基についてはＬ1およびＬ4の定義と同義である。
Ｌ2またはＬ3として好ましい二価の連結基としては、−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−ＯＣＯＯ−、−ＯＣＯＮＲ−、−ＣＯＳ−、−ＳＣＯ−、−ＣＯＮＲ−、−ＮＲＣＯ−、−ＣＨ2ＣＨ2−、−Ｃ＝Ｃ−ＣＯＯ−、−Ｃ＝Ｎ−、−Ｃ＝Ｎ−Ｎ＝Ｃ−、等が挙げられる。
【００３６】
前記一般式（Ｘ）において、ｎは０、１、２、または３である。ｎが２または３の場合、二つのＬ3は同じであっても異なっていても良く、二つのＣｙ2も同じであっても異なっていてもよい。ｎは１または２であることが好ましく、１であることがさらに好ましい。
【００３７】
前記一般式（Ｘ)において、Ｃｙ1、Ｃｙ2およびＣｙ3は、それぞれ独立に、二価の環状基である。
環状基に含まれる環は、５員環、６員環、または７員環であることが好ましく、５員環または６員環であることがさらに好ましく、６員環であることが最も好ましい。
環状基に含まれる環は、縮合環であっても良い。ただし、縮合環よりも単環であることがより好ましい。
環状基に含まれる環は、芳香族環、脂肪族環、および複素環のいずれでもよい。芳香族環の例には、ベンゼン環およびナフタレン環が含まれる。脂肪族環の例には、シクロヘキサン環が含まれる。複素環の例には、ピリジン環およびピリミジン環が含まれる。
ベンゼン環を有する環状基としては、１，４−フェニレンが好ましい。ナフタレン環を有する環状基としては、ナフタレン−１，５−ジイルおよびナフタレン−２，６−ジイルが好ましい。シクロヘキサン環を有する環状基としては１，４−シクロへキシレンであることが好ましい。ピリジン環を有する環状基としてはピリジンー２，５−ジイルが好ましい。ピリミジン環を有する環状基としては、ピリミジンー２，５−ジイルが好ましい。
環状基は、置換基を有していてもよい。置換基の例には、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、炭素原子数が１乃至５のアルキル基、炭素原子数が１乃至５のハロゲン置換アルキル基、炭素原子数が１乃至５のアルコキシ基、炭素原子数が１乃至５のアルキルチオ基、炭素原子数が２乃至６のアシルオキシ基、炭素原子数が２乃至６のアルコキシカルホ゛ニル基、カルバモイル基、炭素原子数が２乃至６のアルキル置換カルバモイル基および炭素原子数が２乃至６のアシルアミノ基が含まれる。
【００３８】
以下に、前記一般式（Ｘ)で表される重合性液晶化合物の例を示す。本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３９】
【化２】
2014113961.tif 000004
【００４０】
【化３】
2014113961.tif 000005
【００４１】
【化４】
2014113961.tif 000006
【００４２】
【化５】
2014113961.tif 000007
【００４３】
また、本発明の棒状液晶化合物としては、前記一般式（Ｘ）で表される重合性棒状液晶化合物に加え、少なくとも一種の下記一般式（Ｖ）で表される化合物を混合することが好ましい。
一般式（Ｖ）    Ｍ1−（Ｌ1）ｐ−Ｃｙ1−Ｌ2−（Ｃｙ2−Ｌ3）ｎ−Ｃｙ3−（Ｌ4）ｑ−Ｍ2
式中、Ｍ1、および、Ｍ2はそれぞれ独立に、水素原子、置換もしくは無置換のアルキル基、置換もしくは無置換のアリール基、ヘテロ環基、シアノ基、ハロゲン、−ＳＣＮ、−ＣＦ3、ニトロ基、または、Ｑ1を表すが、Ｍ1、および、Ｍ2の少なくとも一つは、Ｑ1以外の基を表す。
ただし、Ｑ1、Ｌ1、Ｌ2、Ｌ3、Ｌ4、Ｃｙ1、Ｃｙ2、Ｃｙ3およびｎは前記一般式（Ｘ）で表される基と同義である。また、ｐおよびｑは０、または１である。
Ｍ1、および、Ｍ2が、Ｑ1を表さない場合、水素原子、置換もしくは無置換のアルキル基、置換もしくは無置換のアリール基、シアノ基であることが好ましく、より好ましくは、炭素数１〜４のアルキル基、もしくは、フェニル基であり、ｐおよびｑは０であることが好ましい。
【００４４】
また、前記一般式（Ｘ）で表される重合性液晶化合物と、一般式（Ｖ）で表される化合物の混合物中における、前記一般式（Ｖ）で表される化合物の好ましい混合比率としては、０．１％〜４０％であり、より好ましくは、１％〜３０％であり、更に好ましくは、５％〜２０％である。
以下に、前記一般式（Ｖ）で表される化合物の好ましい例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４５】
【化６】
2014113961.tif 000008
【００４６】
【化７】
2014113961.tif 000009
【００４７】
−光学活性化合物−
光学活性化合物としては公知のカイラル剤（例えば、液晶デバイスハンドブック、第３章４−３項、ＴＮ、ＳＴＮ用カイラル剤、１９９頁、日本学術振興会第１４２委員会編、１９８９に記載）を用いることができる。光学活性化合物は、一般に不斉炭素原子を含むが、不斉炭素原子を含まない軸性不斉化合物あるいは面性不斉化合物もカイラル剤として用いることができる。軸性不斉化合物または面性不斉化合物の例には、ビナフチル、ヘリセン、パラシクロファンおよびこれらの誘導体が含まれる。光学活性化合物（カイラル剤）は、重合性基を有していてもよい。光学活性化合物が重合性基を有する場合は、重合性棒状ネマチック液晶性化合物の重合反応により、棒状ネマチック液晶性繰り返し単位と光学活性構造とを有するポリマーを形成することができる。光学活性化合物の重合性基は、重合性棒状ネマチック液晶性化合物の重合性基と同様の基であることが好ましい。従って、光学活性化合物の重合性基も、不飽和重合性基、エポキシ基またはアジリジニル基であることが好ましく、不飽和重合性基であることがさらに好ましく、エチレン性不飽和重合性基であることが最も好ましい。
また、カイラル剤は、液晶性を有していてもよい。
カイラル剤の使用量は、液晶化合物の量の１〜３０モル％であることが好ましい。カイラル剤の使用量は、より少なくした方が液晶性に影響を及ぼさないことが多いため好まれる。従って、カイラル剤は、ねじり力の強い方が好ましい。このような捻れ力の強いカイラル剤としては、例えば、特開２００３−２８７６２３号公報に記載のカイラル剤を用いることが可能である。
【００４８】
−重合開始剤−
前記コレステリック液晶構造を有する膜形成用の液晶組成物は、硬化性組成物であるのが好ましく、そのためには、重合開始剤を含有しているのが好ましい。重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応と電子線照射による重合反応が含まれるが、熱により支持体等が変形、変質するのを防ぐためにも、光重合反応と電子線照射による重合反応が好ましい。
【００４９】
光重合開始剤の例には、α−カルボニル化合物（米国特許第２３６７６６１号、同２３６７６７０号の各明細書記載）、アシロインエーテル（米国特許第２４４８８２８号明細書記載）、α−炭化水素置換芳香族アシロイン化合物（米国特許第２７２２５１２号明細書記載）、多核キノン化合物（米国特許第３０４６１２７号、同２９５１７５８号の各明細書記載）、トリアリールイミダゾールダイマーとｐ−アミノフェニルケトンとの組み合わせ（米国特許第３５４９３６７号明細書記載）、アクリジン及びフェナジン化合物（特開昭６０−１０５６６７号公報、米国特許第４２３９８５０号明細書記載）及びオキサジアゾール化合物（米国特許第４２１２９７０号明細書記載）等が挙げられる。
【００５０】
光重合開始剤の使用量は、液晶組成物（塗布液の場合は固形分）の０．１〜２０質量％であることが好ましく、１〜８質量％であることがさらに好ましい。液晶化合物の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。照射エネルギーは、１０ｍＪ／ｃｍ2〜５０Ｊ／ｃｍ2であることが好ましく、５０ｍＪ／ｃｍ2〜８００ｍＪ／ｃｍ2であることがさらに好ましい。光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。また、雰囲気の酸素濃度は重合度に関与するため、空気中で所望の重合度に達しない場合には、窒素置換等の方法により酸素濃度を低下させることが好ましい。好ましい酸素濃度としては、１０％以下が好ましく、７％以下がさらに好ましく、３％以下が最も好ましい。
【００５１】
重合の反応率は前記コレステリック液晶構造を有する膜の機械的強度の保持や未反応物が液晶層等に流出するのを抑える等の観点から、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがよりさらに好ましい。重合反応率を向上させるためには照射する紫外線の照射量を増大する方法や窒素雰囲気下あるいは加熱条件下での重合が効果的である。また、一旦重合させた後に、重合温度よりも高温状態で保持して熱重合反応によって反応をさらに推し進める方法や、再度紫外線を照射する方法も用いることができる。重合反応率の測定は重合反応性の結合基の赤外振動スペクトルの吸収強度を重合前後で比較することによって行うことができる。
【００５２】
−配向制御剤−
前記液晶性組成物中に、含フッ素（メタ）アクリレートもしくは下記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）で表される化合物の少なくとも一種を含有させることで、空気界面において液晶性化合物の分子のチルト角を低減若しくは実質的に水平配向させることができる。尚、本明細書で「水平配向」とは、液晶分子長軸と膜面が平行であることをいうが、厳密に平行であることを要求するものではなく、本明細書では、水平面とのなす傾斜角が２０度未満の配向を意味するものとする。液晶性化合物が空気界面付近で水平配向する場合、配向欠陥が出にくいため可視光領域での透明性が高くなり、また赤外領域での反射率が増大する。一方、液晶性化合物のチルト角が大きい場合には、コレステリックの螺旋軸が膜面法線からずれるため、反射率が低下したり、フィンガープリントパターンが発生しヘイズの増大や回折性を示すため好ましくない。
配向制御剤として利用可能な前記含フッ素（メタ）アクリレート系ポリマーの例は、特開２００７−２７２１８５号公報の［００１８］〜［００４３］等に記載がある。
【００５３】
以下、下記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）でそれぞれ表される化合物について、順に説明する。
【００５４】
【化８】
2014113961.tif 000010
式中、Ｒ1、Ｒ2、およびＲ3は各々独立して、水素原子又は置換基を表し、Ｘ1、Ｘ2およびＸ3は単結合又は二価の連結基を表す。Ｒ1〜Ｒ3で各々表される置換基としては、好ましくは置換もしくは無置換の、アルキル基（中でも、無置換のアルキル基又はフッ素置換アルキル基がより好ましい）、アリール基（中でもフッ素置換アルキル基を有するアリール基が好ましい）、置換もしくは無置換のアミノ基、アルコキシ基、アルキルチオ基、ハロゲン原子である。Ｘ1、Ｘ2およびＸ3で各々表される二価の連結基は、アルキレン基、アルケニレン基、二価の芳香族基、二価のヘテロ環残基、−ＣＯ−、−ＮＲａ−（Ｒａは炭素原子数が１〜５のアルキル基又は水素原子）、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ2−及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基であることが好ましい。二価の連結基は、アルキレン基、フェニレン基、−ＣＯ−、−ＮＲａ−、−Ｏ−、−Ｓ−及び−ＳＯ2−からなる群より選ばれる二価の連結基又は該群より選ばれる基を少なくとも二つ組み合わせた二価の連結基であることがより好ましい。アルキレン基の炭素原子数は、１〜１２であることが好ましい。アルケニレン基の炭素原子数は、２〜１２であることが好ましい。二価の芳香族基の炭素原子数は、６〜１０であることが好ましい。
【００５５】
【化９】
2014113961.tif 000011
式中、Ｒは置換基を表し、ｍは０〜５の整数を表す。ｍが２以上の整数を表す場合、複数個のＲは同一でも異なっていてもよい。Ｒとして好ましい置換基は、Ｒ1、Ｒ2、およびＲ3で表される置換基の好ましい範囲として挙げてものと同じである。ｍは、好ましくは１〜３の整数を表し、特に好ましくは２又は３である。
【００５６】
【化１０】
2014113961.tif 000012
式中、Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7、Ｒ8およびＲ9は各々独立して、水素原子又は置換基を表す。Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7、Ｒ8およびＲ9でそれぞれ表される置換基は、好ましくは一般式（Ｘ１）におけるＲ1、Ｒ2およびＲ3で表される置換基の好ましいものとして挙げたものである。
【００５７】
前記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）のいずれかで表される化合物の添加量としては、液晶性化合物の質量の０．０１〜１０質量％が好ましく、０．０１〜５質量％がより好ましく、０．０２〜１質量％が特に好ましい。なお、前記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）にて表される化合物は、単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。
【００５８】
本発明に用いられる配向制御剤については、特願２００３−３３１２６９号明細書（特開２００５−０９９２５８号公報）に記載の化合物を用いることができ、それら化合物の合成法も該明細書に記載されている。
【００５９】
−その他の成分−
前記コレステリック液晶材料を含む液は、前記棒状液晶化合物、光学活性化合物、重合開始剤、配向制御剤に加えて、必要に応じて溶媒や他の添加剤（例えば、セルロースエステル）を含むことができる。
【００６０】
前記コレステリック液晶材料を含む液の溶媒としては、有機溶媒が好ましく用いられる。有機溶媒の例には、アミド（例、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）、スルホキシド（例、ジメチルスルホキシド）、ヘテロ環化合物（例、ピリジン）、炭化水素（例、ベンゼン、ヘキサン）、アルキルハライド（例、クロロホルム、ジクロロメタン）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸ブチル）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン）、エーテル（例、テトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン）が含まれる。アルキルハライドおよびケトンが好ましい。二種類以上の有機溶媒を併用してもよい。
【００６１】
−塗布膜の形成方法−
前記コレステリック液晶材料を含む液を塗布等の方法により製膜することによりコレステリック液晶構造を有する膜を形成することができる。前記コレステリック液晶材料を含む液を配向膜の上に塗布し、液晶層を形成することによりコレステリック液晶構造を有する膜を作製することもできる。コレステリック液晶構造を有する膜は、光学異方性を示すことが好ましい。
前記コレステリック液晶材料を含む液の塗布は、公知の方法（例、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法、バーコーティング法）により実施できる。液晶化合物は、配向状態を維持して固定することが好ましい。固定化は、液晶合物に導入した重合性基の重合反応により実施することが好ましい。
重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応とが含まれる。光重合反応が好ましい。
液晶化合物の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。照射エネルギーは、２０ｍＪ／ｃｍ2〜５０Ｊ／ｃｍ2であることが好ましく、１００〜８００ｍＪ／ｃｍ2であることがさらに好ましい。光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。液晶層の厚さは、０．１〜５０μｍであることが好ましく、１〜３０μｍであることがさらに好ましく、２〜２０μｍであることが最も好ましい。
【００６２】
製造方法の一例は、
（Ａ）透明可塑性樹脂フィルム等の支持体の表面に、配向制御剤と重合性（硬化性の）液晶化合物を含む前記コレステリック液晶材料を含む液を塗布して、コレステリック液晶相の状態にすること、
（Ｂ）前記コレステリック液晶材料を含む液に紫外線を照射して硬化反応を進行させ、コレステリック液晶相を固定して光反射層を形成すること、
を少なくとも含む製造方法である。
（Ａ）及び（Ｂ）の工程を支持体の一方の表面上で４回繰り返すことで、図２に示した構成のコレステリック液晶構造を有する膜（図２では支持体は不図示）を支持体上に製造することができ、さらに繰り返すことでさらに積層数を増やしたコレステリック液晶構造を有する膜（光反射層）を形成することができる。
【００６３】
（Ａ）工程
前記（Ａ）工程では、まず、支持体又は下層の光反射層の表面に、本発明の液晶性混合物を塗布する。前記コレステリック液晶材料を含む液は、溶媒に材料を溶解及び／又は分散した、塗布液として調製されるのが好ましい。前記塗布液の塗布は、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法等の種々の方法によって行うことができる。また、インクジェット装置を用いて、前記コレステリック液晶材料を含む液をノズルから吐出して、塗膜を形成することもできる。
【００６４】
次に、表面に塗布され、塗膜となった前記コレステリック液晶材料を含む液を、コレステリック液晶相の状態にすることが好ましい。前記コレステリック液晶材料を含む液が、溶媒を含む塗布液として調製されている態様では、塗膜を乾燥し、溶媒を除去することで、コレステリック液晶相の状態にすることができる場合がある。また、コレステリック液晶相への転移温度とするために、所望により、前記塗膜を加熱してもよい。例えば、一旦等方性相の温度まで加熱し、その後、コレステリック液晶相転移温度まで冷却する等によって、安定的にコレステリック液晶相の状態にすることができる。前記コレステリック液晶材料を含む液の液晶相転移温度は、製造適性等の面から１０〜２５０℃の範囲内であることが好ましく、１０〜１５０℃の範囲内であることがより好ましい。１０℃未満であると液晶相を呈する温度範囲にまで温度を下げるために冷却工程等が必要となることがある。また２００℃を超えると、一旦液晶相を呈する温度範囲よりもさらに高温の等方性液体状態にするために高温を要し、熱エネルギーの浪費、基板の変形、変質等からも不利になる。
【００６５】
（Ｂ）工程
次に、（Ｂ）の工程では、コレステリック液晶相の状態となった塗膜に、紫外線を照射して、硬化反応を進行させる。紫外線照射には、紫外線ランプ等の光源が利用される。この工程では、紫外線を照射することによって、前記コレステリック液晶材料を含む液の硬化反応が進行し、コレステリック液晶相が固定されて、光反射層が形成される。
紫外線の照射エネルギー量については特に制限はないが、一般的には、１００ｍＪ／ｃｍ2〜８００ｍＪ／ｃｍ2程度が好ましい。また、前記塗膜に紫外線を照射する時間については特に制限はないが、硬化膜の充分な強度及び生産性の双方の観点から決定されるであろう。
【００６６】
硬化反応を促進するため、加熱条件下で紫外線照射を実施してもよい。また、紫外線照射時の温度は、コレステリック液晶相が乱れないように、コレステリック液晶相を呈する温度範囲に維持するのが好ましい。また、雰囲気の酸素濃度は重合度に関与するため、空気中で所望の重合度に達せず、膜強度が不十分の場合には、窒素置換等の方法により、雰囲気中の酸素濃度を低下させることが好ましい。好ましい酸素濃度としては、１０％以下が好ましく、７％以下がさらに好ましく、３％以下が最も好ましい。紫外線照射によって進行される硬化反応（例えば重合反応）の反応率は、層の機械的強度の保持等や未反応物が層から流出するのを抑える等の観点から、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがよりさらに好ましい。反応率を向上させるためには照射する紫外線の照射量を増大する方法や窒素雰囲気下あるいは加熱条件下での重合が効果的である。また、一旦重合させた後に、重合温度よりも高温状態で保持して熱重合反応によって反応をさらに推し進める方法や、再度紫外線を照射する（ただし、本発明の条件を満足する条件で照射する）方法を用いることもできる。反応率の測定は反応性基（例えば重合性基）の赤外振動スペクトルの吸収強度を、反応進行の前後で比較することによって行うことができる。
【００６７】
上記工程では、コレステリック液晶相が固定されて、光反射層が形成される。ここで、液晶相を「固定化した」状態は、コレステリック液晶相となっている液晶化合物の配向が保持された状態が最も典型的、且つ好ましい態様である。それだけには限定されず、具体的には、通常０℃〜５０℃、より過酷な条件下では−３０℃〜７０℃の温度範囲において、該層に流動性が無く、また外場や外力によって配向形態に変化を生じさせることなく、固定化された配向形態を安定に保ち続けることができる状態を意味するものとする。本発明では、紫外線照射によって進行する硬化反応により、コレステリック液晶相の配向状態を固定する。
なお、本発明においては、コレステリック液晶相の光学的性質が層中において保持されていれば十分であり、最終的に光反射層中の液晶性混合物がもはや液晶性を示す必要はない。例えば、液晶性混合物が、硬化反応により高分子量化して、もはや液晶性を失っていてもよい。
【００６８】
（２）コレステリック液晶構造を有する膜の構造
上述のとおり、前記コレステリック液晶構造を有する膜はコレステリック液晶相を固定してなる液晶膜（以下、液晶膜と省略することがある）を有する。
本発明では、前記コレステリック液晶構造を有する膜が、４層以上の積層体であることが好ましい。すなわち、前記液晶膜は、前記コレステリック液晶構造を有する膜が４層以上積層されていることが好ましい。図２は、コレステリック液晶構造を有する膜の積層構成の一例を示したものであって、１５ａ、１５ｂ、１６ａ及び１６ｂは、各光反射層をそれぞれ示している。
光反射層１５ａ、１５ｂ、１６ａ及び１６ｂは、コレステリック液晶構造を有する膜であることが好ましく、当該コレステリック液晶相の螺旋ピッチに基づいて、特定の波長の光を反射する光選択反射性を示すことが好ましい。本発明の１つの実施形態では、隣接する光反射層１５ａと１５ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ15が同一である。また、同様に、隣接する光反射層１６ａと１６ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ16が同一である。本実施形態では、λ15≠λ16を満足するので、光反射層１５ａと１５ｂによって所定の波長λ15の左円偏光及右円偏光を選択反射するとともに、光反射層１６ａと１６ｂによって、波長λ15とは異なる波長λ16の左円偏光及び右円偏光を選択反射しており、全体として、反射特性の広帯域化が図れている。
【００６９】
図２では、光反射層１５ａと１５ｂによる選択反射の中心波長λ15が、例えば１０１０〜１０７０ｎｍの範囲にあり、光反射層１６ａと１６ｂによる選択反射の中心波長λ16が、例えば１１９０〜１２９０ｎｍの範囲にあるなど、異なっていてもよい。選択反射波長がそれぞれ前記範囲である２組の赤外光選択反射層を利用することで、赤外線の反射効率を改善できる。太陽光エネルギー強度のスペクトル分布は、短波長であるほど高エネルギーであるという一般的傾向を示すが、赤外光波長域のスペクトル分布には、波長９５０〜１１３０ｎｍ、及び波長１１３０〜１３５０ｎｍに、２つのエネルギー強度のピークが存在する。選択反射の中心波長が、１０１０〜１０７０ｎｍ（より好ましくは１０２０〜１０６０ｎｍ）の範囲にある少なくとも一組の赤外光選択反射層と、選択反射の中心波長が、１１９０〜１２９０ｎｍ（より好ましくは１２００〜１２８０ｎｍ）の範囲にある少なくとも一組の赤外光選択反射層とを利用することにより、該２つのピークに相当する光をより効率的に反射することができ、その結果、遮熱性をより改善することができる。
【００７０】
前記コレステリック液晶構造を有する膜の選択反射波長としては７００ｎｍ以上であることが好ましいが、後述する粉砕などの過程において得られる赤外光干渉粒子の選択反射波長が一般的に短くなることを考慮して、選択反射波長は７００〜２０００ｎｍとすることがより好ましく、８００〜１５００ｎｍとすることが特に好ましく、８５０〜１３５０ｎｍとすることがより特に好ましい。
【００７１】
上記赤外領域に反射中心波長を示すコレステリック液晶相の螺旋ピッチは、一般的には、波長λ15が上記の１０１０〜１０７０ｎｍの範囲にある場合で６５０〜６９０ｎｍ程度、波長λ16が上記の１１９０〜１２９０ｎｍの範囲にある場合で７６０ｎｍ〜８４０ｎｍ程度である。
【００７２】
また、各光反射層の厚みは、１μｍ〜８μｍ程度（好ましくは３〜７μｍ程度）である。但し、これらの範囲に限定されるものではない。層の形成に用いる材料（主には重合性液晶化合物及びキラル剤）の種類及びその濃度等を調整することで、所望の螺旋ピッチの光反射層を形成することができる。また層の厚みは、塗布量を調整することで所望の範囲とすることができる。
【００７３】
上記した通り、隣接する光反射層１５ａと１５ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であり、同様に、隣接する光反射層１６ａと１６ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であることが好ましい。このように、逆向きのコレステリック液晶相からなり、選択反射の中心波長が同一の光反射層を近くに配置することで、同波長の左円偏光及び右円偏光の双方を反射することができる。
例えば、光反射層１６ｂを通過した光（波長λ16の右円偏光が反射され、左円偏光のみが透過した光）が、次に通過するのが１６ｂではなく１５ａや１５ｂのように、選択反射の中心波長がλ16ではない場合、波長λ16の左円偏光成分は螺旋ピッチのサイズが異なるコレステリック液晶層を通過することになる。この場合、波長λ16の左円偏光成分は、他の光反射層中のコレステッリツク液晶相の旋光性の影響を僅かではあるが受けることになり、左円偏光成分の波長がシフトするなどの変化が生じる。当然のことながら、この現象は、「波長λ16の左円偏光成分」に限って起こるわけではなく、ある波長のある円偏光が、異なる螺旋ピッチのコレステリック液晶相を通過する場合に生じる変化である。経験則的なデータではあるが、所定の螺旋ピッチのコレステリック液晶層によって反射されなかった一方の円偏光成分が、反射されないまま、螺旋ピッチが異なる他のコレステリック液晶層を通過する場合、通過する当該層の数が３以上になると、通過する円偏光成分への悪影響が顕著になり、その後に、当該円偏光を反射可能なコレステリック液晶層に到達しても、当該層による反射率が顕著に低下することがわかった。選択反射の中心波長が互いに同一であり、且つ螺旋方向が互いに異なる一組の光反射層は、隣接させて配置しなくても、本発明の効果が得られるが、当該一組の光反射層の間に配置される、他の光反射層（螺旋ピッチが異なるコレステリック液晶相を固定して形成された、選択反射の中心波長が異なる光反射層）は、２以下であるのが好ましい。勿論、当該一組の光反射層が隣接しているのが好ましい。
【００７４】
コレステリック液晶構造を有する膜の態様は、上記態様に限定されるものではない。基板の一方の表面上に、５層以上光反射層を積層した構成であってもよいし、また、基板の双方の表面上に、１組以上ずつ（合計で５層以上）光反射層を積層した構成であってもよい。また、同一の反射中心波長を示す２組以上の光反射層を有する態様であってもよい。
前記コレステリック液晶構造を有する膜を構成する各光反射層の厚さは、それぞれ、１〜１０μｍであることが好ましく、２〜７μｍであることがより好ましい。前記コレステリック液晶構造を有する膜全体の厚さは、１０〜５０μｍであることが好ましく、２０〜４０μｍであることがより好ましい。
【００７５】
（３）コレステリック液晶構造を有する膜の粒子化
前記赤外光干渉粒子の製造方法としては特に制限はないが、例えば、コレステリック液晶材料を含む液をガラスもしくはプラスチックフィルム、金属等の基板の上に塗布し、溶剤を蒸発させた後、加熱して液晶を配向させ紫外線を照射する工程を複数回繰り返すことで作製した波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する膜を基板より剥離し、剥離したフィルムを破砕してフレーク状にし、更に粉砕し微粒子のサイズまで砕くことで作製することができる。前記赤外光干渉粒子の粉砕は、固定化したコレステリック液晶構造を乾燥又は湿式粉砕することができる。
前記赤外光干渉粒子の粒子サイズは、ふるいやサイクロン等を用いて分級し、１〜１００μｍの平均円相当直径、好ましくは５〜５０μｍの平均円相当直径のものを選別して用いることが、赤外光の反射性能と中間膜に添加して用いた際のヘイズなどの光学性能や膜の物理性能の観点で望ましい。
前記赤外光干渉粒子の形状は、特に制限されず、球状、楕円形状、多角形状、ロッド又は繊維状であってもよいが、通常、扁平又は鱗片状であることが好ましく、円状の平板状であることがより好ましい。
扁平状又は鱗片状粒子において、厚みは、例えば、１〜５０μｍ（好ましくは３〜３０μｍ）、幅は、例えば、１０〜１０００μｍ（好ましくは５０〜１０００μｍ）程度であってもよい。
【００７６】
（赤外光干渉粒子の特性）
前記赤外光干渉粒子の選択反射波長としては７００ｎｍ以上であることが好ましく、７５０〜１３５０ｎｍであることがより好ましく、８００〜１２００ｎｍであることが特に好ましい。
前記赤外光干渉粒子の選択反射波長の測定方法としては、以下の方法を挙げることができる。
２枚の石英ガラス板の間に、赤外光干渉粒子と屈折率が同じ液体（（株）モリテックス社製、カーギル標準屈折液シリーズＡ）と一緒に封入することで測定できる。
前記赤外光干渉粒子の選択反射波長を直接できない場合は、前記赤外光干渉粒子と前記樹脂を添加した合わせガラス用中間膜の選択反射波長を測定することによって、間接的に求めてもよい。
【００７７】
（４）赤外光選択反射層の形成方法
本発明のタイヤは、前記赤外光選択反射層が、バインダーを含むことが好ましい。前記バインダーとしては特に制限はなく、公知のバインダーを用いることができる。
本発明のタイヤは、前記赤外光選択反射層のバインダーが、変性シリコーン樹脂、（メタ）アクリル系モノマー、（メタ）アクリル系オリゴマーまたはそれらを重合したポリマー、あるいは、ニトリルゴム系または合成ゴム系を含むことが好ましい。
【００７８】
前記バインダーとして、変性シリコーン樹脂を用いることが、強いゴム弾性と接着性の観点から好ましい。前記変性シリコーン樹脂としては、アクリル変性シリコーン樹脂が好ましい。
【００７９】
前記バインダーとして、（メタ）アクリル系モノマー、（メタ）アクリル系オリゴマーまたはそれらを重合したポリマーを用いることが、硬化後にタイヤと強い接着性を持つ観点から好ましい。前記バインダーとして（メタ）アクリル系モノマー、（メタ）アクリル系オリゴマーを用いる場合は、重合開始剤（特に光重合開始剤や増感剤）などを併用してもよい。
【００８０】
前記バインダーとして、ニトリルゴム系または合成ゴム系を用いることが、タイヤ表層のゴムとの接着性が高い観点から好ましい。前記ニトリルゴム系または合成ゴム系の中では、合成ゴム系が好ましい。
【００８１】
本発明のタイヤは、前記赤外光選択反射層が、前記バインダーに前記赤外光干渉粒子が分散された構造であることが好ましい。前記バインダーに前記赤外光干渉粒子が分散された構造の赤外光選択反射層を形成する方法としては特に制限はないが、例えば、作製した前記赤外光干渉粒子を変性シリコーン樹脂バインダーや、アクリル系モノマー、オリゴマー、或いはそれらを重合したポリマーを含むバインダーや、ニトリルゴム系若しくは合成ゴム系材料のバインダーなどに混合して押出機により金型よりシート状に押し出して、赤外光選択反射層を作製することができる。
また、前記赤外光選択反射層は、作製した前記赤外光干渉粒子を前記バインダーに混合し、さらに溶媒を用いて塗布組成物とし、ゴムシートやタイヤ表面に直接塗工して硬化させたものでもよい。このときの溶媒としては、水、有機溶媒（ヘキサンなどの脂肪族炭化水素類、シクロヘキサンなどの脂環族炭化水素類、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ｔ−ブタノールなどのアルコール類、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、ケトン類、エーテル類およびこれらの混合溶媒などが例示できる。溶媒に前記光干渉粒子を分散すると、分散粒子が選択的に反射するため、好ましい。なお、分散安定性を向上させるため、分散体は、分散剤（界面活性剤、保護コロイドなど）を含有していてもよい。
【００８２】
前記赤外光選択反射層は、さらに、必要であれば、種々の添加剤、例えば、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、着色剤、レベリング剤などを含有していてもよい。
【００８３】
本発明のタイヤは、前記赤外光選択反射層中の前記赤外光干渉粒子の含有量は特に制限されないが、前記赤外光干渉粒子を１質量％以上含むことが好ましく、１０質量％以上含むことがより好ましく、２０〜３０質量％含むことが特に好ましい。
また、前記赤外光干渉粒子と前記バインダーとの割合は、固形分換算で、例えば、５／９０〜８０／２０（質量比）、好ましくは１０／９０〜７０／３０（質量比）程度の範囲から選択できる。
【００８４】
（赤外光選択反射層の特性）
前記赤外光選択反射層の選択反射波長としては７００ｎｍ以上であることが好ましく、８００〜１５００ｎｍであることがより好ましく、８５０〜１３５０ｎｍであることが特に好ましい。
【００８５】
本発明のタイヤは、前記赤外光選択反射層の厚みが５０〜２０００μｍであることが好ましく、７０〜１５００μｍであることがより好ましく、１００〜１０００μｍであることが特に好ましい。
【００８６】
こうして作製した赤外光選択反射層はタイヤ表面に用いるには、タイヤのゴムが日射により寸度変化した場合に破断しないように一定以上に引っ張りに耐える引っ張り強度が必要とされる。
引っ張り強度は、赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体とした状態で、下記の試験で引っ張り破断伸び率が１０％以上にすることで目的を達成できる。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【００８７】
＜用途＞
本発明のタイヤは、空気入りタイヤであることが好ましい。
本発明のタイヤは、通常の乗用車のタイヤとして用いてもよい。また、再生タイヤとして用いてもよい。その他、本発明のタイヤは、重荷重での使用となるオフザロードラジアル（ＯＲＲ）タイヤ、トラックバスラジアル（ＴＢＲ）タイヤとして用いてもよい。また、本発明のタイヤは、パンク走行時（内圧０ｋＰａ走行時）のランフラットタイヤにおいては、耐久性を向上させるためにタイヤとして用いてもよい。本発明のタイヤは、建機用の特殊タイヤ、鉱山車両用のタイヤとして用いてもよい。
本発明のタイヤの前記赤外光選択反射層は、車両走行時においてもタイヤ側面の表層のゴムから剥がれないことが好ましい。ただし、本発明のタイヤの前記赤外光選択反射層が、タイヤ側面の表層のゴムから剥がれやすい場合であっても、屋外などの日射を受ける環境にタイヤを保存するときに有用である。
【００８８】
［第２の態様のタイヤ］
本発明の第２の態様のタイヤは、タイヤ側面の少なくとも表層のゴムが、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含むことを特徴とする。
このような構成により、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層（赤外光干渉粒子が含まれているタイヤ表層）が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できる。
以下、本発明の第２の態様のタイヤの好ましい態様について、説明する。
【００８９】
本発明の第２の態様のタイヤの構成を、図面をもとに説明するが、本発明は以下の図面や好ましい態様の説明によって限定されるものではない。
図３は、本発明の第２の態様のタイヤの一例の断面を表す概略図である。
図３に示す空気入りタイヤは、一対のビード部１及びサイドウォール部７と、サイドウォール部７に連なるショルダー部８と、ショルダー部８に連なるトレッド部３とを有し、前記一対のビード部１間にトロイド状に延在してビード部１、サイドウォール部７、ショルダー部８およびトレッド部３を補強するカーカス４と、カーカス４のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配設されたベルト５とを備えている。このような構成において、本発明の第２の態様のタイヤは、少なくともタイヤ側面の少なくとも表層のゴム、すなわち、サイドウォール部７またはショルダー部８の表層のゴムが、前記波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む。
【００９０】
本発明の第２の態様のタイヤにおける前記波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子が含まれるゴムの範囲は特に制限はないが、本発明の第１の態様のタイヤにおける前記赤外光選択反射層が覆う位置の好ましい範囲と同様であることが好ましい。
【００９１】
本発明の第２の態様のタイヤの形成方法としては特に制限はないが、前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに前記赤外光干渉粒子が練り込まれたことが好ましい。
【００９２】
本発明の第２の態様のタイヤにおける前記赤外光干渉粒子の好ましい態様は、本発明の第１の態様のタイヤにおける前記赤外光干渉粒子の好ましい態様と同様である。
【００９３】
［タイヤの製造方法］
本発明の第１の態様のタイヤの製造方法は、赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層する工程を含み、前記赤外光選択反射層が、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含み、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率が１０％以上であることを特徴とする。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
【００９４】
本発明の第２の態様のタイヤの製造方法は、タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含める工程を含むことを特徴とする。
前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含める工程は、前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに前記赤外光干渉粒子が練り込む工程であることが好ましい。
【００９５】
［タイヤの日射による温度上昇を抑制する方法］
本発明の第１の態様のタイヤの日射による温度上昇を抑制する方法は、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含む赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層のゴム上に積層し、前記タイヤの下記式（１）で表される引っ張り破断伸び率を１０％以上とすることにより、タイヤの日射による温度上昇を抑制する方法である。
式（１）  引っ張り破断伸び率（％）＝１００％×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
（式（１）中、Ｌｏは赤外光選択反射層とタイヤ側面の積層体を試料として用いて加硫ゴムの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１−１９９３）を行ったときの試験前の試料長さを表し、Ｌは前記試験において試料破断時の試料長さを表す。）
このような方法により、本発明のタイヤの前記赤外光選択反射層が剥がれた場合に、再度前記赤外光選択反射層を積層し、タイヤの日射による温度上昇を抑制することができる。
【００９６】
本発明の第２の態様のタイヤの日射による温度上昇を抑制する方法は、タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含めることにより、タイヤの日射による温度上昇を抑制する方法である。
前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに、波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する赤外光干渉粒子を含める方法は、前記タイヤ側面の少なくとも表層のゴムに前記赤外光干渉粒子が練り込む方法であることが好ましい。
【実施例】
【００９７】
以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【００９８】
［製造例１］
（塗布液の調製）
下記表に示す塗布液（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、および（Ｄ）をそれぞれ調製した。
【００９９】
【表１】
2014113961.tif 000013
【０１００】
【表２】
2014113961.tif 000014
【０１０１】
【表３】
2014113961.tif 000015
【０１０２】
【表４】
2014113961.tif 000016
【０１０３】
【化１１】
2014113961.tif 000017
【０１０４】
【化１２】
2014113961.tif 000018
【０１０５】
【化１３】
2014113961.tif 000019
【０１０６】
（波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有するフィルムの作製）
（１）  調製した塗布液（Ａ）、を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の乾膜の厚みが６μｍになるように基板（富士フイルム製ＰＥＴフィルム）上に、室温にて塗布した。
（２）  室温にて３０秒間乾燥させた後、１２５℃の雰囲気で２分間加熱し、その後９５℃でフュージョン製Ｄバルブ（ランプ９０ｍＷ／ｃｍ）にて出力６０％で６〜１２秒間ＵＶ照射し、コレステリック液晶層膜を作製した。
コレステリック液晶層膜を室温まで冷却した後、（１）において基板の代わりに下層のコレステリック液晶層膜上に各塗布液を塗布する以外は同様にして、（１）および（２）を繰り返し、基板上に塗布液（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）由来のコレステリック液晶層膜がこの順に積層された４層積層フィルムを作製した。
【０１０７】
（赤外光干渉粒子の作製）
作製した波長７００ｎｍ以上の赤外線を反射するコレステリック液晶構造を有する４層積層フィルムを基板より剥離した。
剥離したフィルムを破砕してフレーク状にし、更に粉砕し微粒子のサイズまで砕くことで赤外光干渉粒子を作製した。赤外光干渉粒子の粒子サイズは、ふるいを使い分級した。得られた赤外光干渉粒子３００個の形状を光学顕微鏡を用いて観察した結果、平均厚みが１０μｍ、平均円相当直径が５０μｍであった。
【０１０８】
［実施例１］
（赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートとの積層体の作製）
得られた赤外光干渉粒子２０質量部をアクリル変性シリコーン樹脂（セメダイン社製、商品名スーパーＸ  Ｎｏ.８００８  ＬＬブラック）８０質量部に混合して、分散媒を使用せず（無溶媒）に分散させた赤外光選択反射層形成用の塗工液を調製した。
加硫ゴムシート（タイヤ（横浜ゴム社製、商品名ＢｌｕＥａｒｔｈ  ＡＥ−０１）側面のサイドウォール部から直接切り出したもの）をＪＩＳ６２５１−１９９３に従って３号標準試験片の形状としたものに、調製した赤外光選択反射層形成用の塗工液を乾燥厚みが１００μｍとなるように直接塗工して、常温で２日間放置（空気中の湿度による硬化）により硬化させた。
【０１０９】
［実施例２］
実施例１において、アクリル変性シリコーン樹脂の代わりにニトリルゴム系のバインダー（コニシ株式会社製、商品名Ｇ１０３をＭＥＫに２０質量％溶解したもの）を用いた以外は実施例１と同様にして、ゴムシートと赤外光選択反射層の積層体を作製した。
【０１１０】
［実施例３］
実施例１において、アクリル変性シリコーン樹脂の代わりに合成ゴム系のバインダー（コニシ株式会社製、商品名Ｇ７００Ｘ７をアセトンに２０％溶解したもの）を用いた以外は実施例１と同様にして、ゴムシートと赤外光選択反射層の積層体を作製した。
【０１１１】
［比較例１］
実施例１において、アクリル変性シリコーン樹脂の代わりにエポキシ樹脂系のバインダー（コニシ株式会社製、商品名ＥＰ００１）を用いた以外は実施例１と同様にして、ゴムシートと赤外光選択反射層の積層体を作製した。
【０１１２】
［比較例２］
実施例１と同じ加硫ゴムシートをＪＩＳ６２５１−１９９３に従って３号標準試験片の形状とした。
【０１１３】
［比較例３］
実施例１と同じ加硫ゴムシートをＪＩＳ６２５１−１９９３に従って３号標準試験片の形状としたものに、白ペンキを乾燥厚みが１００μｍとなるように直接塗工して、常温で２日間放置（空気中での乾燥）により硬化させた。
【０１１４】
［評価］
（引っ張り破断伸び試験）
各実施例および比較例で作製した赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体と、赤外光選択反射層のないゴムシートを試験片として用いた以外はＪＩＳ６２５１−１９９３に従って、引っ張り破断伸び試験を行った。
試験した際に、試験片のゴムの破断が生じた場合、ゴムの表面に塗工、硬化した赤外光選択反射層が破断した場合、あるいは白ペンキが破断（白ペンキはクラックで割れた場合）した場合における伸び率を破断伸び率として定義した。
ゴムは破断せずに、表面の赤外光選択反射層のみが破断した場合の判定方法としては、試験片を高機能形熱画像計測装置ＣＰＡ−８２００（（株）チノー製）を用いて撮影しながら引っ張り試験を行い、放射特性の違いから、表面の赤外光選択反射層のみが破断した場合画像より判定できるようにした。更に詳しく説明をすると、ワレが入っても表面の赤外光選択反射層が分断しないような微小なものは未破断とし、表面の赤外光選択反射層が完全に分断して下地のゴムが露出しているのが見えた時点を破断とした。また、ゴムは破断せずに、表面の白ペンキのみが破断する場合も同じ解釈とした。
白ペンキのクラック、表面のひび割れのことを意味する。試験片の土台のゴムは伸びるが、白ペンキ硬化層は伸びないためにひび割れが起きる。これは目視での判定とした。
得られた引っ張り破断伸び率と、破断時の状況を下記表５に記載した。
【０１１５】
（５時間放置後の温度）
各実施例および比較例で作製した赤外光選択反射層付きのゴムシートと、赤外光選択反射層のないゴムシートを晴れた日に５時間外に置いて、熱電対を使い、ゴムシート（赤外光選択反射層が積層された部分の裏側）の温度を測定して評価した。
得られた結果を下記表５に記載した。
【０１１６】
【表５】
2014113961.tif 000020
【０１１７】
上記表５に示すように、実施例１〜３より、本発明の構成とした赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体は、引っ張り破断伸び率が高く、日射による表面温度上昇が抑制できた。そのため、各実施例で用いた赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層上に設けたタイヤは、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸びるために赤外光選択反射機能が損なわれ難く、日射による表面温度上昇が抑制できることがわかった。
一方、比較例１の構成とした赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体は、引っ張り破断伸び率が低かった。そのため、比較例１で用いた赤外光選択反射層をタイヤ側面の表層上に設けたタイヤは、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸びずに破断しやすいことがわかった。
また、比較例２のように赤外光選択反射層を設けなかった場合は、日射による表面温度上昇が顕著であった。そのため、比較例２のように赤外光選択反射層を設けない通常のタイヤは、日射による表面温度上昇が生じることがわかった。
また、比較例３の構成とした白ペンキ層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体は、引っ張り破断伸び率が低い上、日射による表面温度上昇も生じて遮熱性も不足することがわかった。そのため、比較例３で用いた白ペンキ層をタイヤ側面の表層上に設けたタイヤは、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層が伸びずに破断しやすい上、日射による表面温度上昇が生じることがわかった。
【０１１８】
［実施例４］
（タイヤの作製方法）
天然ゴム（ＮＲ）２８質量％、スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）２８質量％、カーボンブラック５質量％、シリカ２７質量％に、添加剤としてアロマオイル、酸化亜鉛、ステアリン酸、酸化防止剤、ワックス、シランカップリング剤を計１２質量％添加して、密閉式ミキサーで５分間混連した後、１５０℃まで加熱して取り出し、自然冷却した。次に、冷却した組成物に対し、加硫促進剤及び硫黄を合わせて２質量％添加し、更に上記にて得られた赤外光干渉粒子を加えて（タイヤ８０質量％対して２０質量％）混練し、タイヤ用ゴム組成物を得た。次に、このタイヤ用ゴム組成物を金型の中で１６０℃２０分間プレス加硫してタイヤ用のゴムを得た。得られたタイヤ用のゴムを用いて、実施例１と同様に引っ張り破断伸び試験用のゴムシートを成形した。
得られたゴムシートを、実施例１と同様に引っ張り破断伸び試験および５時間放置後の温度を測定し、評価した。その結果を下記表６に記載した。
【０１１９】
［比較例４］
実施例４において、赤外光干渉粒子を加えなかった以外は実施例４と同様にして、タイヤ用のゴムシートを得た。
得られたゴムシートを、実施例１と同様に引っ張り破断伸び試験および５時間放置後の温度を測定し、評価した。その結果を下記表６に記載した。
【０１２０】
【表６】
2014113961.tif 000021
【０１２１】
上記表６に示すように、実施例４より、本発明の構成としたゴムに赤外光干渉粒子を練り込んだゴムシートは、引っ張り破断伸び率が高く、日射による表面温度上昇が抑制できた。そのため、タイヤ表層のゴムに実施例４のように赤外光干渉粒子を練り込んだタイヤは、タイヤのゴムの伸びに対応して赤外光選択反射層（赤外光干渉粒子が含まれているタイヤ表層）が伸び、日射による表面温度上昇が抑制できることがわかった。
【０１２２】
各実施例の評価では、実際にタイヤに使用可能なゴムの弾性性能を有しているかの評価として、工業的に一般的に行われている引っ張り試験での引っ張り破断の伸び率と破断時の状況で、実際のタイヤに使用した場合の物理特性を満たしているか判断を行った。評価の妥当性を確認する目的で、実施例１、２と比較例１の構成とした赤外光選択反射層とタイヤ側面の表層のゴムシートの積層体を実際に表面に塗工、硬化させたタイヤを車に装着して走行テストしてみたところ、比較例１の構成では表面にひび割れが発生した他、チッピングと思われる表面の微細な粗れが多数発生しており、実施例１、２の構成では割れ、チッピング起因の粗れの発生はなかったことから、実施例の評価は妥当と考えられる。
【符号の説明】
【０１２３】
１        ビード部
２        赤外光選択反射層
３        トレッド部（タイヤトレッド部の表層のゴム）
４        カーカス
５        ベルト
６        ビードコア
７        サイドウォール部（タイヤ側面の表層のゴム）
８        ショルダー部（タイヤ側面の表層のゴム）
１５ａ    コレステリック液晶相を固定してなる光反射層
１５ｂ    コレステリック液晶相を固定してなる光反射層
１６ａ    コレステリック液晶相を固定してなる光反射層
１６ｂ    コレステリック液晶相を固定してなる光反射層
【図１】
2014113961.tif 000022
【図２】
2014113961.tif 000023
【図３】
2014113961.tif 000024