(57)【要約】【課題】環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口を有して肌触りの良いロータリー式電気かみそりの外刃を容易に且つ低コストで形成することが可能な製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、外刃１０Ａと、外刃１０Ａの下面に摺接しつつ回転する内刃１２Ａとを有し、外刃１０Ａには複数且つ同心の環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａが一体に形成されていると共に、少なくとも一つの前記環状髭剃り面１８Ａに丸孔状の髭進入口３０が形成されているロータリー式電気かみそり１の該外刃１０Ａの製造方法であって、（ａ）環状髭剃り面１８Ａにおいて丸孔状の髭進入口３０が形成される所定位置を、丸孔３０の内径寸法よりも小さい値の厚さ寸法となるように研削もしくは研磨加工を行う工程；（ｂ） 前記（ａ）工程よりも後に、研削もしくは研磨加工を行った位置に、プレス加工によって丸孔状の髭進入口３０を形成する工程；を備える。【選択図】図２
2014113204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の髭進入口が形成された環状の髭剃り面を上面に有する外刃と、前記外刃の下面に前記髭剃り面の下方から摺接しつつ回転する小刃を持つ内刃とを有し、前記外刃には複数且つ同心の環状髭剃り面が一体に形成されていると共に、少なくとも一つの前記環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口が形成されているロータリー式電気かみそりの該外刃の製造方法であって、
（ａ）前記環状髭剃り面において前記丸孔状の髭進入口が形成される所定位置を、該丸孔の内径寸法よりも小さい値の厚さ寸法となるように研削もしくは研磨加工を行う工程；
（ｂ）前記（ａ）工程よりも後に、前記研削もしくは研磨加工を行った位置に、プレス加工によって前記丸孔状の髭進入口を形成する工程；
を備えることを特徴とするロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項２】
前記（ｂ）工程は、該丸孔状の髭進入口を、前記環状髭剃り面の周方向に沿って内周側の丸孔と外周側の丸孔とが交互に配置される千鳥状となるように形成する工程であることを特徴とする請求項１記載のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項３】
前記（ｂ）工程は、前記内周側もしくは外周側の一方に配置される複数の丸孔を一回のプレスによりプレス加工を行い、その後、前記内周側もしくは外周側の他方に配置される丸孔を一回のプレスによりプレス加工を行う工程であることを特徴とする請求項２記載のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項４】
（ｃ）前記（ｂ）工程よりも後に、前記環状髭剃り面の所定位置に、研削加工によってスリット状の髭進入口を形成する工程；
を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項５】
前記（ｂ）工程よりも前に、前記外刃の所定位置に位置マークを形成する工程を備え、前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程は該位置マークを共通の加工基準位置としてそれぞれの工程における加工を行うことを特徴とする請求項４記載のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項６】
前記位置マークは、前記外刃の外周縁に形成されたＤカット部であることを特徴とする請求項５記載のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項７】
前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程を行うことによって、所定の前記環状髭剃り面において周方向に沿って所定数の前記丸孔状の髭進入口からなる丸孔形成領域と所定数の前記スリット状の髭進入口からなるスリット形成領域とが交互に配設されるように、該丸孔状の髭進入口および該スリット状の髭進入口を形成することを特徴とする請求項４〜６のいずれか一項のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【請求項８】
前記丸孔状の髭進入口を、最外周以外の前記環状髭剃り面に形成することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項記載のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法に関し、さらに詳細には、外刃の環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口を有するロータリー式電気かみそりにおける当該外刃の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
多数の髭進入口が形成された環状の髭剃り面を上面に有する外刃と、外刃の下面に前記髭剃り面の下方から摺接しつつ回転する小刃を持つ内刃とを有し、当該外刃には複数且つ同心の環状髭剃り面が一体に形成されているロータリー式電気かみそりが知られている（特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１００７２８号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２８８０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、特許文献１に例示されるロータリー式電気かみそりの外刃は、スリット状の髭進入口のみが微小間隔で並設される構成であるため、髭進入口の無い平面領域（以下、「ベタ部」という）が少なく、肌触りが悪いという課題があった。
【０００５】
一方、特許文献２に例示されるロータリー式電気かみそりの外刃は、スリット状の髭進入口に加えて丸孔状の髭進入口が設けられているため、ベタ部が増加する効果も期待し得る。しかしながら、従来、このような丸孔状の髭進入口を備える外刃を製造するためには、放電加工方法、電解加工方法、レーザ加工方法、エッチング加工方法によらざるを得ず、製造方法が高度化・複雑化し、また製造工程時間も長くなり、製造コストが高騰してしまうという課題があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされ、環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口を有するロータリー式電気かみそりの外刃を容易に且つ低コストで形成することが可能で、且つ、肌触りの良い外刃を形成することが可能な製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
一実施形態として、以下に開示するような解決手段により、前記課題を解決する。
【０００８】
開示のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法は、多数の髭進入口が形成された環状の髭剃り面を上面に有する外刃と、前記外刃の下面に前記髭剃り面の下方から摺接しつつ回転する小刃を持つ内刃とを有し、前記外刃には複数且つ同心の環状髭剃り面が一体に形成されていると共に、少なくとも一つの前記環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口が形成されているロータリー式電気かみそりの該外刃の製造方法であって、（ａ） 前記環状髭剃り面において前記丸孔状の髭進入口が形成される所定位置を、該丸孔の内径寸法よりも小さい値の厚さ寸法となるように研削もしくは研磨加工を行う工程；（ｂ） 前記（ａ）工程よりも後に、前記研削もしくは研磨加工を行った位置に、プレス加工によって前記丸孔状の髭進入口を形成する工程；を備えることを要件とする。
【発明の効果】
【０００９】
開示のロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法によれば、ロータリー式電気かみそりの外刃の環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口を容易に且つ低コストで形成することが可能となる。環状髭剃り面に丸孔状の髭進入口を形成することによってベタ部を増加させることができるため、肌触りの良い外刃を形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係るロータリー式電気かみそりの例を示す概略図（斜視図）である。
【図２】図1に示すロータリー式電気かみそりの外刃の例を示す概略図（平面図）である。
【図３】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の例を示す概略図（側面断面図）である。
【図４】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図５】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図８】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図９】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図１０】図２に示すロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法を説明するための説明図である。
【図１１】本発明の実施形態に係るロータリー式電気かみそりの外刃の他の例を示す概略図（平面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。図１は、本発明の実施形態に係るロータリー式電気かみそり１の例を示す斜視図（概略図）であり、図２は、ロータリー式電気かみそり１の外刃１０Ａの平面図（概略図）であり、図３は、その外刃１０Ａの側面断面図（概略図）である。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する場合がある。
【００１２】
本実施形態に係るロータリー式電気かみそり１は、図１〜３に示すように、多数の髭進入口が形成された髭剃り面（後述の環状髭剃り面）を上面に有する外刃１０Ａと、外刃１０Ａの下面に当該髭剃り面の下方から摺接しつつ回転する小刃を持つ内刃１２Ａとを有し、髭進入口に進入した髭を外刃１０Ａと内刃１２Ａとでカットするロータリー式電気かみそりである。なお、外刃１０Ａと内刃１２Ａとの組合せを三組有するロータリー式電気かみそりを例に挙げて説明するが、これに限定されるものではない。
【００１３】
図１において符号５０は本体部であり、略円柱状のグリップ部５２の上部を斜め前上方へ折曲したケース５４を持つ。このケース５４は前後割りであり、その内部には充電可能な電池、電気モータ、制御回路基板等（不図示）が収容されている。ケース５４の前面には電源スイッチ５６が取り付けられ、このスイッチ５６の下方には電池の充電残量や動作状態等を示すＬＥＤランプからなる表示部（不図示）が設けられている。
【００１４】
ケース５４の上部にはヘッド部５８が開閉可能且つ着脱可能に取り付けられている。なおヘッド部５８は、その髭剃り面（後述する刃枠体６０の上面）が斜め前上方を指向するようにケース５４のグリップ部５２に対して傾いている。前記電気モータはその回転出力軸がこのヘッド部５８の内部に向かってケース５４の上面から突出し、内刃１２Ａを回転駆動すると共に、内刃１２Ａを上方に弾性を持って押し上げて小刃２２Ａ、２４Ａの髭剃り面１４Ａ、１６Ａの下面に対する接触圧を適正に保持している。
【００１５】
ヘッド部５８は、ケース５４の上面に開閉可能に取り付けられる刃枠体６０に、三組の刃組み立て体６２を組み付けたものである。刃枠体６０は平面視略三角形で周縁をなだらかに下方へ湾曲させた形状である。刃枠体６０には３つの円形の取付口が形成され、ここにそれぞれ刃組み立て体６２が傾斜可能且つ上方へ復帰習性を持って可動に保持される。
【００１６】
すなわち、刃組み立て体６２は、略円盤状で周縁が下方に折曲された外刃１０Ａと、この外刃１０Ａの外周が嵌め込まれた外刃リム６４と（図１参照）、外刃１０Ａに下方から摺接する内刃１２Ａ（図３参照）とを備える。内刃１２Ａは、この刃組み立て体６２に回転可能であって且つ下方に脱落しないように保持され、前述のように電気モータにより回転駆動される。
【００１７】
ここで、外刃１０Ａは、複数且つ同心の環状髭剃り面が一体に形成されている。本実施形態においては、図２、３に示すように、外刃１０Ａの上面に、中心軸２０Ａと同心に二つ（二重）の環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａと、これらの間に位置する環状凹溝１４Ａとが形成されている。ただし、この構成に限定されるものではなく三つ以上の環状髭剃り面および二つ以上の環状凹溝を有する構成としてもよい（不図示）。
【００１８】
一例として、環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａは、内側の環状髭剃り面１８Ａが外側の環状髭剃り面１６Ａよりも高く、すなわち中心軸２０Ａに沿って高さが高く、また、これらの環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａは中心軸２０Ａに対して水平な平面上に位置する構成としている（図３参照）。ただし、この構成に限定されるものではなく、環状髭剃り面１６Ａと１８Ａとを同じ高さに形成してもよい。
【００１９】
また、環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａには、多数の髭進入口が形成されており、その上面が外刃リム６４より突出する構成となっている。本実施形態においては、当該髭進入口として、丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）およびスリット状の髭進入口３２を備えている。ここで、丸孔状の髭進入口（丸孔）３０は、真円形には限定されず、楕円形等の他の円形も含まれる。一方、スリット状の髭進入口（スリット）３２は、長方形には限定されず、台形等の他の矩形も含まれる。
【００２０】
より具体的には、最外周の環状髭剃り面１６Ａには、スリット状の髭進入口３２のみが設けられている。これによれば、通常、最外周の環状髭剃り面１６Ａが、最も髭を捉えてカットする作用を担うため、髭を捉える効果の高いスリット状の髭進入口３２のみを配設することで、髭を捉えてカットする効果を高めることが可能となる。
【００２１】
最外周以外の環状髭剃り面（すなわち本実施形態における内周側の環状髭剃り面１８Ａ）には、丸孔状の髭進入口３０とスリット状の髭進入口３２とが併設されている。本実施形態においては、内周側の環状髭剃り面１８Ａの周方向に沿って所定数の丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）からなる丸孔形成領域３１と所定数のスリット状の髭進入口３２からなるスリット形成領域３３とが交互に配設される構成としている。一例として、図２に示すように、内周側の環状髭剃り面１８Ａにおいて、三つの丸孔形成領域３１と三つのスリット形成領域３３とが交互に配設される構成としている。ただし、この構成に限定されるものではなく、三つ以上、例えば、図１１の変形例に示すように、五つの丸孔形成領域３１と五つのスリット形成領域３３とが交互に配設される構成等としてもよい。さらに、丸孔形成領域３１とスリット形成領域３３とは同数である場合に限定されるものではない。
【００２２】
スリット状の髭進入口３２は髭を捉えてカットする効果が高い反面、肌触りが悪くなるという課題があった。しかし、本実施形態のように、最外周の環状髭剃り面１６Ａにスリット状の髭進入口３２のみを設け、最外周以外の環状髭剃り面１８Ａに丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）とスリット状の髭進入口３２とを併設する構成によれば、髭を捉える性能を落とさずに、ベタ部３４の面積を増加させることができ、肌触りの良い外刃を実現することができる。さらに、従来にはない丸孔形成領域３１とスリット形成領域３３とを交互配置する構成によって、ユーザに対して斬新なデザインの提供による購買意欲の向上を図ることができる。
【００２３】
ここで、丸孔状の髭進入口３０は、環状髭剃り面１８Ａの周方向に沿って内周側の丸孔３０ａと外周側の丸孔３０ｂとが交互に配置される千鳥状となるように形成される。本実施形態においては、図２に示すように、一つの丸孔形成領域３１において、環状髭剃り面１８Ａの周方向に沿って、丸孔状の髭進入口（外周側の丸孔）３０ｂ、丸孔状の髭進入口（内周側の丸孔）３０ａ、丸孔状の髭進入口（外周側の丸孔）３０ｂ、丸孔状の髭進入口（内周側の丸孔）３０ａ、・・・、丸孔状の髭進入口（外周側の丸孔）３０ｂというように内周側の丸孔３０ａと外周側の丸孔３０ｂとが交互に配置されて千鳥状となるように形成されている。
【００２４】
これによれば、今まで困難であった剪断プレス加工による丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）の形成が可能となる。すなわち、仮に、同一半径上に丸孔状の髭進入口を並設させる場合には、髭を捉える性能を向上させるために隣接する丸孔状の髭進入口同士の間隔を所定距離（例えば、離間距離０．２［ｍｍ］程度）まで近づけることが求められるが、当該間隔に設定してしまうと剪断プレス加工のためのパンチのピン同士が近づき過ぎ、またピン径が細くなり過ぎるため、剪断プレス加工は困難となる。これに対して、本実施形態のように、内周側の丸孔３０ａと外周側の丸孔３０ｂとが交互に配置されて千鳥状となるように形成される構成によって、内周側もしくは外周側の一方に配置される複数の丸孔（すなわち、一つの丸孔形成領域３１における内周側の丸孔３０ａのみ、もしくは外周側の丸孔３０ｂのみのいずれか一方）を一回のプレスにより剪断プレス加工を行い、その後、内周側もしくは外周側の他方に配置される丸孔（すなわち、一つの丸孔形成領域３１における内周側の丸孔３０ａのみ、もしくは外周側の丸孔３０ｂのみのいずれか他方）を一回のプレスにより剪断プレス加工を行う加工方法を採用することができる。これによれば、千鳥状に隣接する丸孔状の髭進入口（内周側の丸孔）３０ａと丸孔状の髭進入口（外周側の丸孔）３０ｂとを所定距離（例えば、離間距離０．２［ｍｍ］程度）まで近づけることができ、且つ、同一半径上に並ぶ丸孔状の髭進入口同士の間隔（一の丸孔３０ａと隣の丸孔３０ａとの間隔、および、一の丸孔３０ｂと隣の丸孔３０ｂとの間隔）を剪断プレス加工が可能な距離（例えば、離間距離０．３〜０．４［ｍｍ］程度）まで離隔させることができる。すなわち、丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）を形成するためのパンチに関して、内周側の丸孔加工用および外周側の丸孔加工用の２種類のパンチを用意し、各パンチにおいて同一半径上において隣接するピン同士の距離を所定距離以上に離隔させることができ、ピン径を所定太さとして強度を確保することができるため、当該丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）を剪断プレス加工によって形成することが可能となる。
【００２５】
一方、内刃１２Ａは、図３に示すように、髭剃り面１６Ａ、１８Ａの下面（内刃摺動面）１６Ｂ、１８Ｂに摺接する小刃２２Ａ、２４Ａを共通の金属板１２Ｂに一体に形成したものである。これらの小刃２２Ａ、２４Ａは、上端縁がそれぞれ内刃摺動面となる下面１６Ｂ、１８Ｂに摺接して、丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）とスリット状の髭進入口３２とに入った髭をカットするものであるから、この上端縁の高さを内刃摺動面１６Ｂ、１８Ｂの高さに一致させると共に研磨して切れ味を向上させておくことが必要である。
【００２６】
続いて、本実施形態に係るロータリー式電気かみそり１の外刃の製造方法について説明する。
【００２７】
先ず、図４に示すように、ステンレス製平板薄板材（一例として、厚さ０．６[ｍｍ]）を準備して、剪断プレス加工により表面側にパンチを当てて所定外径の円板状部材１０Ａａの打ち抜きを行う。同時に、中央開口部８を打ち抜きによって形成する。
【００２８】
次いで、図５に示すように、打ち抜きを行った上記円板状部材１０Ａａに対して絞りプレス加工を施し、環状に配列した環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの領域を押し出すと共に、環状凹溝１４Ａを形成して立体形状部材１０Ａｂにする。当該環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａが、いわゆる切刃部となる。なお、環状髭剃り面１６Ａおよび１８Ａは、それぞれの上面高さが同一となる場合もしくは異なる場合のいずれも採用し得る。
【００２９】
ここで、この絞りプレス加工と同時にもしくはその後、打ち抜きによって外刃（ここでは、立体形状部材１０Ａｂ）の所定位置の外周縁に切り欠き部（以下、「Ｄカット部」という）９を形成する。なお、このＤカット部９は、後述する位置マークとして用いられる。
【００３０】
次いで、立体形状部材１０Ａｂの環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａに対して薄肉化の加工を行う。より詳しくは、この時点で、環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａとなる部分は材料の金属板の厚さのまま（一例として、厚さ０．６[ｍｍ]）であるから、当該環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａとなる部分に対して研削もしくは研磨加工を行うことによって、所定厚さとなるまで環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの薄肉化加工を行う。本実施形態においては、後工程で環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａに形成される丸孔状の髭進入口（後述）の内径寸法（一例として、内径０．３〜０．６[ｍｍ]）よりも小さい値の厚さ寸法（一例として、厚さ０．２[ｍｍ]）となるように、当該環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの研削もしくは研磨加工を行う。この工程を備えることによって、後工程において、髭を捉えるために好適な内径（一例として、内径０．３〜０．６[ｍｍ]）を有する丸孔状の髭進入口を環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａに剪断プレス加工によって形成することが可能となる。ただし、この薄肉化の加工を踏まえて、後述の剪断プレス加工方法を採用することが重要となる。
【００３１】
ここで、上記薄肉化の加工は図６に示すように、上面を環状髭剃り面１６Ａと１８Ａの高さに対応したバイト等の研削具や砥石等の研磨具（両者を含めてここでは研削／研磨具ともいう）７２を、中心軸２０Ａを中心にして回転させることにより行うことができる。
【００３２】
同様に、環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの下面は、これらの高さに対応した研削／研磨具７４を用い、これを中心軸２０Ａを中心に回転させることにより加工することができる。図６において破線で示す１６Ａ、１８Ａは髭剃り面の上面（肌に接触する面）を、１６Ｂ、１８Ｂは髭剃り面の下面（内刃１２Ａの小刃２２Ａ、２４Ａが摺動する面、内刃摺動面）を示している。なお研削／研磨具７２、７４を回転させるのに代えてまたはこれらの回転と共に、外刃１０Ａを回転させてもよいことは当然である。
【００３３】
次いで、図７に示すように、環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａにおける薄肉化加工（研削もしくは研磨加工）を行った位置に、剪断プレス加工によって丸孔状の髭進入口３０を形成する工程を実施する。より詳しくは、立体形状部材１０Ａｂの環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａに対して、裏面側（下面側となる面）をダイで支持し表面側（上面側となる面）にパンチを当てて、表面側から裏面側に向けて剪断プレス加工により孔開けを行って、複数の丸孔状の髭進入口（丸孔）３０（３０ａ、３０ｂ）を形成する。このとき、Ｄカット部９を、立体形状部材１０Ａｂの加工を行うための加工基準位置となる位置マークとして用いて、当該剪断プレス加工を行う。これにより、Ｄカット部９を基準として環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの所定位置に丸孔状の髭進入口（丸孔）３０（３０ａ、３０ｂ）を形成することができる。
【００３４】
上記工程によれば、髭を捉えるために好適な寸法（一例として、内径０．３〜０．６[ｍｍ]）を有する丸孔状の髭進入口（丸孔）３０（３０ａ、３０ｂ）を剪断プレス加工によって形成することが可能となる。したがって、従来のような放電加工方法、電解加工方法、レーザ加工方法、エッチング加工方法による孔開け方法と比較して、製造方法が容易なものとなり、製造時間を短縮でき、製造コストを低減することが可能となる。さらに、表面側（上面側）から裏面側（下面側）に向けて剪断プレス加工を行うことで、内刃１２Ａと摺接する外刃１０Ａの下面（より詳しくは丸孔３０の下端部）を鋭利に形成することができるため、髭の切れ味を鋭くすることができる。
なお、裏面側（下面側）から表面側（上面側）に向けて剪断プレス加工を行う方法を採用してもよい。これによれば、剪断プレス加工によるバリを、バリ取りの困難な裏面側（下面側）ではなく、表面側（上面側）に発生させることができる。これによれば、容易な表面処理によってバリ取りを行うことができる。また、内刃１２Ａと摺接する外刃１０Ａの下面（より詳しくは丸孔３０の下端部）をバリの無い形状に形成することができるため、髭の切れ味を鋭くすることができる。
【００３５】
ここで、本実施形態においては、丸孔状の髭進入口３０を、環状髭剃り面１８Ａの周方向に沿って内周側の丸孔３０ａと外周側の丸孔３０ｂとが交互に配置される千鳥状となるように形成する。図７におけるＣ部拡大図である図８を用いて具体的に説明すると、このときの加工は、内周側もしくは外周側の一方に配置される複数の丸孔（一例として、図８（ａ）に示すように、一つの丸孔形成領域３１における内周側の丸孔３０ａのみ）を一回のプレスにより剪断プレス加工を行い、その後、内周側もしくは外周側の他方に配置される丸孔（一例として、図８（ｂ）に示すように、一つの丸孔形成領域３１における外周側の丸孔３０ｂのみ）を一回のプレスにより剪断プレス加工を行う。これによれば、前述の通り、内周側の丸孔加工用および外周側の丸孔加工用の二種類のパンチを用意し、各パンチにおいて同一半径上において隣接するピン同士の距離を所定距離以上に離隔させることができ、ピン径を所定太さとして強度を確保することができるため、当該丸孔状の髭進入口３０（３０ａ、３０ｂ）を剪断プレス加工によって形成することが可能となる。
【００３６】
なお、この後、立体形状部材１０Ａｂに対し焼入れ処理を施すことが好適である。
【００３７】
次いで、図９に示すように、環状髭剃り面の所定位置に、研削加工によってスリット状の髭進入口３２を形成する工程を実施する。このとき、Ｄカット部９を立体形状部材１０Ａｂの加工を行うための加工基準位置となる位置マークとして用いて、当該研削加工を行う。これにより、Ｄカット部９を基準として環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａの所定位置にスリット状の髭進入口（スリット）３２を形成することができる。すなわち、Ｄカット部９を、前述の剪断プレス加工と当該研削加工とにおける共通の加工基準位置として用いることによって、それぞれ別工程で形成される丸孔状の髭進入口（丸孔）３０およびスリット状の髭進入口（スリット）３２を、位置ずれを生じさせずに所定位置に形成することが可能となる。
【００３８】
ここで、上記スリット状の髭進入口３２の研削加工は、図１０に示すように回転円盤砥石６６を用いて行われる。すなわち外刃１０Ａとなる立体形状部材１０Ａｂに対して、上方から回転円盤砥石６６をその外周を縦向きにして回転させつつ、ほぼ径方向に移動させて、環状凹溝１４Ａを残して環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａとなる部分に切り込みを入れるものである。なお、回転円盤砥石６６は、ダイヤモンド砥粒等の耐摩耗性粒子を砥粒に分散し硬化させた薄い円形ディスク状の工具である。
【００３９】
より具体的には、まず両方の環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａを同時に加工するように、回転円盤砥石６６によって、図１０の第１加工線６８に沿った深さの加工をする。すなわち、回転円盤砥石６６の外周（切削加工縁）が第１加工線６８に沿って移動するように回転円盤砥石６６の回転中心Ａをほぼ径方向（図１０の移動線６８ａ方向）に移動させる。また外側の環状髭剃り面１６Ａのスリット３２だけを選択的に深く加工するためには、回転円盤砥石６６の外周が図１０に示す第２加工線７０に沿って移動するように回転中心ＡをＢの位置に移動して、この中心Ｂを第２加工線７０に平行な移動線７０ａに沿ってほぼ径方向に移動させる。
【００４０】
次いで、立体形状部材１０Ａｂの環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａに対して仕上げの薄肉化加工を行う。本実施形態においては、前工程において環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａが丸孔状の髭進入口（後述）の内径寸法（一例として、内径０．３〜０．６[ｍｍ]）よりも小さい値の厚さ寸法（一例として、厚さ０．２[ｍｍ]）となるまで薄肉化加工がされおり、本工程においてさらに研削もしくは研磨加工を行って、当該環状髭剃り面１６Ａ、１８Ａを所定の厚さ寸法（一例として、厚さ０．０８[ｍｍ]）となるまで加工を行う。これによって、立体形状部材１０Ａｂが外刃１０Ａとして形成される。当該外刃１０Ａは、深剃りが可能で切れ味が鋭い刃となる。
【００４１】
以上、説明した通り、本発明に係るロータリー式電気かみそりの外刃の製造方法によれば、剪断プレス加工によって外刃１０Ａの環状髭剃り面１８Ａに丸孔状の髭進入口３０を容易に且つ低コストで形成することが可能となる。また、環状髭剃り面１８Ａに丸孔状の髭進入口３０を形成することによってベタ部３４を増加させることができるため、肌触りの良い外刃１０Ａを形成することが可能となる。
【００４２】
なお、本発明は、以上説明した実施例に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更が可能である。特に、外刃と内刃との組合せを三組有するロータリー式電気かみそりを例に挙げて説明を行ったが、これに限定されるものではなく、外刃と内刃との組合せが一組もしくは二組、または四組以上のロータリー式電気かみそりに対しても適用可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４３】
１  ロータリー式電気かみそり
９  Ｄカット部（位置マーク）
１０Ａ  外刃
１２Ａ  内刃
１４Ａ  環状凹溝
１６Ａ、１８Ａ  環状髭剃り面
２０Ａ  中心軸（回転軸）
２２Ａ、２４Ａ  小刃
３０、３０ａ、３０ｂ  丸孔状の髭進入口（丸孔）
３１  丸孔形成領域
３２  スリット状の髭進入口（スリット）
３３  スリット形成領域
３４  ベタ部
５０  本体部
５４  ケース
５８  ヘッド部
６０  刃枠体
６２  刃組み立て体
６６  回転円盤砥石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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