(57)【要約】【課題】ゴム噛みの発生を充分に抑制して製品タイヤの外観不良や品質不良を招くことがなく、また、エア残りの発生を充分に抑制して安定した品質の製品タイヤを提供することができる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】上下のサイド金型および複数のセグメント金型を有する割り金型と、ブラダーとを用いて、ローカバーの加硫を行う空気入りタイヤの製造方法であって、ローカバーとして、高さ２〜４ｍｍの凸部がショルダー部に設けられたローカバーを用いる空気入りタイヤの製造方法。凸部の幅が、ショルダーブロックの幅の３０％以上である空気入りタイヤの製造方法。凸部が、セグメント金型に設けられたショルダーラグ溝形成用の凸状部と対向する位置に設けられている空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下のサイド金型および複数のセグメント金型を有する割り金型と、ブラダーとを用いて、ローカバーの加硫を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ローカバーとして、高さ２〜４ｍｍの凸部がショルダー部に設けられたローカバーを用いることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記凸部の幅が、ショルダーブロックの幅の３０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記凸部が、前記セグメント金型に設けられたショルダーラグ溝形成用の凸状部と対向する位置に設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ショルダーラグ溝形成用の凸状部が、加硫後のタイヤにおけるショルダーラグ溝の深さが、トレッド主溝の深さの７０％以上となるように、前記セグメント金型に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記セグメント金型と前記サイド金型との接合面の高さが、タイヤのセクション高さの２０〜３０％であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫成形時、ゴム噛みおよびエア残りの発生を充分に抑制して、安定した品質の製品タイヤを提供することができる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、一般に、タイヤ加硫用金型として割り金型が用いられており、上下のサイド金型を閉鎖させてブラダーにより保持されたローカバーを挟み込んだ後、複数のセグメント金型を周方向から閉鎖させることにより加硫が行われる。
【０００３】
しかしながら、上記の方法の場合、金型閉時、ゴム噛みが発生する恐れがあった。即ち、図４に示すように、ブラダー２８とローカバー２３を所定の位置に配置してサイド金型２０を閉鎖させた際、サイド金型２０の押圧力により、サイド金型２０の角部にゴムのはみ出し部２５が突出し、このゴムのはみ出し部２５が閉鎖するセグメント金型２２とサイド金型２０の間に挟まれてゴム噛みを発生させる。
【０００４】
ゴム噛みが発生した加硫タイヤは外観不良を招くだけでなく、品質にも悪影響を与える恐れがある。
【０００５】
そこで、このようなゴム噛みの発生を抑制する方法として、特許文献１に、サイド金型の角部近傍に相当する箇所のローカバーに凹部を設けることが提案されている。即ち、図５に示すように、サイド金型２０とセグメント金型２２とが接する角部２４の近傍に位置するローカバー２３の周囲に予め凹部２６を設けることによって、ゴムのはみ出し部の形成を抑制し、ゴム噛みの発生を防止する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−２３８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、ゴム噛みの発生を防止するためには凹部２６の深さ／幅の比を０．３以上にする必要があり、また場合によっては、エア残り３０が生じる可能性がある（図６参照）。
【０００８】
そこで、本発明は、上記に鑑み、ゴム噛みの発生を充分に抑制して製品タイヤの外観不良や品質不良を招くことがなく、また、エア残りの発生を充分に抑制して安定した品質の製品タイヤを提供することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
上下のサイド金型および複数のセグメント金型を有する割り金型と、ブラダーとを用いて、ローカバーの加硫を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ローカバーとして、高さ２〜４ｍｍの凸部がショルダー部に設けられたローカバーを用いることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記凸部の幅が、ショルダーブロックの幅の３０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
前記凸部が、前記セグメント金型に設けられたショルダーラグ溝形成用の凸状部と対向する位置に設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
前記ショルダーラグ溝形成用の凸状部が、加硫後のタイヤにおけるショルダーラグ溝の深さが、トレッド主溝の深さの７０％以上となるように、前記セグメント金型に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
前記セグメント金型と前記サイド金型との接合面の高さが、タイヤのセクション高さの２０〜３０％であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ゴム噛みの発生を充分に抑制して製品タイヤの外観不良や品質不良を招くことがなく、また、エア残りの発生を充分に抑制して安定した品質の製品タイヤを提供することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態において、サイド金型がローカバーを押圧している状態を示す要部断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態において、セグメント金型がローカバーを押圧する直前の状態を示す要部断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態において、金型を閉じた状態を示す要部断面図である。
【図４】従来の空気入りタイヤの製造方法において、サイド金型がローカバーを押圧している状態を示す要部断面図である。
【図５】従来の他の空気入りタイヤの製造方法において、サイド金型がローカバーを押圧している状態を示す要部断面図である。
【図６】従来の他の空気入りタイヤの製造方法において、金型を閉じた状態を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、実施の形態に基づき、図面を用いて本発明を具体的に説明する。
【００１７】
図１は、本実施の形態において、サイド金型がローカバーを押圧している状態を示す要部断面図であり、１は加硫金型、２はサイド金型、４はセグメント金型、１０はブラダー、１４はローカバーである。
【００１８】
本実施の形態における空気入りタイヤの製造方法は、上下のサイド金型２および複数のセグメント金型４を有する加硫金型１（割り金型）と、ブラダー１０とを用いて、ローカバー１４の加硫を行っている点で、従来と同様である。
【００１９】
このため、特別の手段が講じられていない限り、図１に示すように、従来と同様に、サイド金型２を矢印方向に移動させて閉鎖した際には、サイド金型２の押圧力により、ローカバー１４のサイドウォール部１５からサイド金型２の角部にゴムがはみ出される。従来は、このゴムのはみ出しが、ゴム噛みを発生させていた。
【００２０】
しかし、本実施の形態においては、ローカバー１４のトレッドショルダー部１７に凸部１８が設けられているため、ゴム噛みの発生が抑制される。
【００２１】
即ち、サイド金型２により保持されたローカバー１４は、その後、図２の細矢印方向に移動するセグメント金型４により押圧されるが、この押圧に際して、凸部１８がセグメント金型４と最初に接触する。
【００２２】
そして、セグメント金型４と接触した凸部１８は、さらに移動するセグメント金型４により押圧されて、内側（ローカバーの中心方向）に押し込まれるため、サイド金型２の角部にはみ出したゴムを含めて、ローカバーが白抜き矢印の方向に押される。
【００２３】
この結果、図３に示すように、セグメント金型４が閉じた際、ゴムのはみ出しが解消されてゴム噛みの発生が抑制される。また、サイド金型２の角部近傍にも充分なゴムが配置されているため、エア残りの発生も充分に抑制される。
【００２４】
なお、上記においては、凸部１８がローカバー１４のトレッドショルダー部１７に設けられている場合について説明したが、同様の効果を発揮させることができる箇所であれば、トレッドショルダー部１７以外のショルダー部に設けられてもよい。
【００２５】
このように、本実施の形態によれば、ゴム噛みの発生を充分に抑制すると共に、エア残りの発生をも充分に抑制することができるため、外観不良や品質不良を招くことがなく、安定した品質の製品タイヤを提供することができる。
【００２６】
凸部１８の高さＨは、低過ぎるとセグメント金型４による押圧で容易につぶれてしまい、ローカバー１４を白抜き矢印の方向に充分に押し込むことができない。一方、高すぎると、ローカバー１４の表面の段差が大きくなり、加硫後のタイヤにおいてエア残りが発生する恐れがある。このため、凸部１８の高さＨは、２〜４ｍｍに設定される。
【００２７】
なお、凸部１８の幅Ｗとしては、ショルダーブロックの幅の３０％以上であることが好ましい。３０％未満であると、セグメント金型４による押圧で容易につぶれ易く、ローカバー１４を白抜き矢印の方向に充分に押し込むことができない恐れがある。
【００２８】
そして、セグメント金型４には、通常、トレッド主溝を形成させるトレッド主溝形成用の凸状部５に加えて、ショルダーラグ溝を形成させるショルダーラグ溝形成用の凸状部６がトレッド部からショルダー部に向けて設けられており、凸部１８は、セグメント金型４に設けられたこのショルダーラグ溝形成用の凸状部６と対向する位置に設けられていることが好ましい。
【００２９】
凸部１８をこのショルダーラグ溝形成用の凸状部６と対向する位置に設けることにより、セグメント金型４を閉じる際、この凸状部６が最初に凸部１８に接触して押圧するため、より確実に、ゴムを内側に押し込めることができ好ましい。
【００３０】
このとき、加硫後のタイヤにおけるショルダーラグ溝の深さが、トレッド主溝の深さの７０％以上となるように、ショルダーラグ溝形成用の凸状部６の深さが形成されていると、さらに、確実にゴムを内側に押し込めることができ好ましい。
【００３１】
このように深いショルダーラグ溝が形成されたタイヤとして、ラジアルタイヤを挙げることができ、ラジアルタイヤの製造において本実施の形態を適用することにより、本実施の形態による効果を顕著に発揮させることができる。
【００３２】
また、セグメント金型４とサイド金型２との接合面の高さとしては、低過ぎると白抜き矢印の方向に押し込まれる範囲から外れてしまい、ゴム噛みする恐れがあり、一方、高過ぎるとパターンエッジ部分に接合面が干渉し、パターン設計の自由度が低下する恐れがあるため、タイヤのセクション高さの２０〜３０％であることが好ましい。
【実施例】
【００３３】
１．試験タイヤの作製
表１に示す高さおよび幅の凸部が形成されたローカバーを用いて、実施例１〜３および比較例３、４の空気入りタイヤ（サイズ１９５／６５Ｒ１５）を各１００本作製した。
【００３４】
また、表１に示す深さおよび幅の凹部が形成されたローカバーを用いて、比較例１、２の空気入りタイヤ（サイズ１９５／６５Ｒ１５）を各１００本作製した。
【００３５】
金型としては、各実施例および比較例のいずれにおいても、９分割されたセグメント金型を備えた割り金型を使用した。なお、このセグメント金型は、ショルダーラグ溝の深さがトレッド主溝の深さの８５％となるようにショルダーラグ溝形成用凸状部が設けられていると共に、セグメント金型とサイド金型との接合面の高さがタイヤのセクション高さの２３％となるように形成されている。
【００３６】
２．評価
各実施例および比較例で得られた各タイヤについて、ゴム噛みの発生状況およびエア残りの発生状況を評価した。
【００３７】
なお、ゴム噛みの発生状況についてはセグメント金型とサイド金型との接合部にはみ出したゴムの厚み（ｍｍ）で評価し、エア残りの発生状況については作製した１００本中におけるエア残りの発生個数で評価した。結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
表１より、適切な高さの凸部が形成されたローカバーから作製されたタイヤ（実施例１〜３）では、エア残りが発生していないことが分かる。そして、幅を適切に制御することにより、ゴム噛みが発生していないことが分かる。
【００４０】
一方、凹部を形成させたローカバーから作製されたタイヤ（比較例１、２）では、ゴム噛み、エア残りのいずれかが発生しており、凹部の形成によっては製品タイヤの品質を安定させることができないことが分かる。
【００４１】
また、凸部の高さが適切でないローカバーから作製されたタイヤ（比較例３、４）でも、ゴム噛み、エア残りのいずれかが発生しており、製品タイヤの品質が安定しないことが分かる。
【００４２】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４３】
１                加硫金型
２、２０          サイド金型
４、２２          セグメント金型
５                トレッド主溝形成用の凸状部
６                ショルダーラグ溝形成用の凸状部
１０、２８        ブラダー
１４、２３        ローカバー
１５              サイドウォール部
１７              トレッドショルダー部
１８              凸部
２４              角部
２５              ゴムのはみ出し部
２６              凹部
３０              エア残り
Ｈ                凸部の高さ
Ｗ                凸部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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