(57)【要約】    【構成】  製管機５０を用いて既設管１００内に更生管１０を製管するライニング工法であり、螺旋状に巻回させた管路更生部材１２の嵌合部２４，３４を嵌合させる時に、回転させた嵌合ローラ７２によって押圧受面（２８）を嵌合方向に押圧して嵌合部２４，３４を嵌合させつつ、その嵌合ローラ７２の周面の凹凸（７６）と押圧受面（２８）の凹凸（３０）との噛み合わせによって嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させて、未嵌合の嵌合部２４，３４を順次嵌合していく。    【効果】  製管機を用いた自動製管の効率化を実現することが可能になる。【選択図】図２
2014113793.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管内で帯状の管路更生部材を螺旋状に巻回させるとともに、その幅方向の側縁に形成された嵌合部どうしを製管機が備える嵌合手段を用いて嵌合することによって更生管を製管し、前記更生管によって既設管の内面をライニングするライニング工法において、
前記嵌合手段は、前記管路更生部材の少なくとも裏面側に配置される嵌合ローラと、その嵌合ローラを回転させるローラ回転手段とを含み、
前記嵌合部どうしを嵌合させるときに、前記ローラ回転手段によって回転させた前記嵌合ローラと製管時に前記嵌合ローラによって押圧される押圧受面とを協働させることによって、前記嵌合ローラを前記管路更生部材の巻回方向に推進させるとともに、前記管路更生部材の裏面側に配置される嵌合ローラの周面に粗面加工を施すようにしたことを特徴とする、ライニング工法。
【請求項２】
前記嵌合ローラの粗面加工は、周方向に所定間隔で並ぶ第１凹凸として形成され、その嵌合ローラによって押圧される前記押圧受面には、長手方向に前記第１凹凸に対応した所定間隔で並ぶ第２凹凸が形成され、
前記嵌合ローラの前記第１凹凸と前記押圧受面の前記第２凹凸とを協働させるようにした、請求項１記載のライニング工法。
【請求項３】
前記嵌合手段は、各々が前記管路更生部材の裏面側に配置されかつ当該管路更生部材の幅方向に所定の間隔を隔てた２つの前記嵌合ローラを含み、
２つの前記嵌合ローラの間に前記幅方向に隣り合った押圧受面を挟み込んだ状態で、各嵌合ローラを前記ローラ回転手段によって互いに逆回転させることにより、前記嵌合部どうしを前記幅方向に嵌合させる、請求項１または２記載のライニング工法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載のライニング工法に用いられる製管機であって、
管路更生部材の裏面側に配置され、かつその周面に粗面加工が施された嵌合ローラ、および
前記嵌合ローラを回転させるローラ回転手段を備える、製管機。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれかに記載のライニング工法によって前記既設管内に形成された、更生管路。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ライニング工法、それに用いる製管機および更生管路に関し、特にたとえば、下水管などの既設管の内面に沿って螺旋状に巻回させた管路更生部材の幅方向側端どうしを嵌合して製管した更生管によって既設管の内面をライニングする、ライニング工法、それに用いる製管機および更生管路に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種のライニング工法に用いられる帯状体の一例が特許文献１に開示される。特許文献１のストリップ（管路更生部材）は、既設管内で螺旋状に巻回すると共に、その隣接巻回側縁を接合することによって、既設管内にライナ（更生管）を形成するものである。このストリップの一側縁には、外側方へ突出して側縁長さ方向に延在するほぞ状条帯およびほぞ穴状溝形条帯からなる継手の一方の素子が形成され、他端縁には、他方の素子が形成される。そして、ストリップの隣接巻回側縁を接合する際には、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とを幅方向に嵌合させる。このように条帯を幅方向に嵌合することにより、ストリップの接合部がその厚み方向にずれることを防止でき、形成した更生管の内面に段差が生じることを防止できる。
【特許文献１】特開平７−１００９２９号［Ｂ２９Ｃ  ６３／００］
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１の技術は、製管機が備える嵌合手段を用いて自動製管（機械製管）を行うことを考慮したものではない。すなわち、具体的方法は記載されていないものの、ストリップの隣接巻回側縁を接合して更生管を製管する際、つまりほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とを幅方向に嵌合する際には、作業者が既設管内に入ってハンマなどでストリップの反対側の側面を叩く等して、手作業でほぞ状条帯をほぞ穴状溝形条帯内に嵌め込むようにするのが現状である。したがって、手作業での製管は大きな労力を要するので、機械製管によって更生管を自動的に効率よく形成することができる技術が望まれていた。
【０００４】
それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ライニング工法、それに用いる製管機および更生管路を提供することである。
【０００５】
この発明の他の目的は、製管機を用いた自動製管を好適に行うことができ、施工の効率化を実現することが可能な、ライニング工法、それに用いる製管機および更生管路を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【０００７】
第１の発明は、既設管内で帯状の管路更生部材を螺旋状に巻回させるとともに、その幅方向の側縁に形成された嵌合部どうしを製管機が備える嵌合手段を用いて嵌合することによって更生管を製管し、更生管によって既設管の内面をライニングするライニング工法において、嵌合手段は、管路更生部材の少なくとも裏面側に配置される嵌合ローラと、その嵌合ローラを回転させるローラ回転手段とを含み、嵌合部どうしを嵌合させるときに、ローラ回転手段によって回転させた嵌合ローラと製管時に嵌合ローラによって押圧される押圧受面とを協働させることによって、嵌合ローラを管路更生部材の巻回方向に推進させるとともに、管路更生部材の裏面側に配置される嵌合ローラの周面に粗面加工を施すようにしたことを特徴とする、ライニング工法である。
【０００８】
第１の発明では、既設管（１００）の内面に沿って帯状の管路更生部材（１２）を螺旋状に巻回させるとともに、その幅方向両側縁に形成された嵌合部（２４，３４）を製管機（５０）が備える嵌合手段を用いて嵌合させることによって、既設管内に更生管（１０）を形成する。製管機は、嵌合手段として、たとえば、管路更生部材の裏面側に配置される嵌合ローラ（７２ａ，７２ｂ，８２）を備えており、この嵌合ローラの周面には、粗面加工が施されている。そして、製管時には、回転させた嵌合ローラによって押圧受面を嵌合方向に押圧して嵌合部を嵌合させつつ、その嵌合ローラと押圧受面とを協働させることにより、嵌合ローラを管路更生部材の巻回方向に推進させる。
【０００９】
第１の発明によれば、製管機を用いた自動製管を好適に行うことができる。
【００１０】
また、嵌合ローラによる嵌合部の嵌合と、嵌合ローラの管路更生部材の巻回方向への移動とを１つの機構で同時に行うようにしているので、施工のより効率化を実現することが可能になる。
【００１１】
第２の発明は、第１の発明に従属し、嵌合ローラの粗面加工は、周方向に所定間隔で並ぶ第１凹凸として形成され、その嵌合ローラによって押圧される押圧受面には、長手方向に第１凹凸に対応した所定間隔で並ぶ第２凹凸が形成され、嵌合ローラの第１凹凸と押圧受面の第２凹凸とを協働させるようにしたるようにしている。
【００１２】
第２の発明では、管路更生部材（１２）の裏面側に配置される嵌合ローラ（７２ａ，７２ｂ，８２）の周面には、周方向に所定間隔で並ぶように第１凹凸（７６）が形成されている。また、製管時にその嵌合ローラによって押圧される押圧受面（２８）には、長手方向に第１凹凸に対応した所定間隔で並ぶように第２凹凸（３０）が形成されている。そして、製管時には、回転させた嵌合ローラによって押圧受面を嵌合方向に押圧して嵌合部を嵌合させつつ、その嵌合ローラの第１凹凸と押圧受面の第２凹凸とを協働させることにより、嵌合ローラを管路更生部材の巻回方向に推進させる。
【００１３】
第３の発明は、第２の発明に従属し、嵌合手段は、各々が管路更生部材の裏面側に配置されかつ当該管路更生部材の幅方向に所定の間隔を隔てた２つの嵌合ローラを含み、２つの嵌合ローラの間に幅方向に隣り合った押圧受面を挟み込んだ状態で、各嵌合ローラをローラ回転手段によって互いに逆回転させることによって嵌合部どうしを幅方向に嵌合させる。
【００１４】
第３の発明では、製管機（５０）が、嵌合手段として、管路更生部材（１２）の裏面側に配置される２つの嵌合ローラ（７２ａ，７２ｂ）を備えており、この２つの嵌合ローラが管路更生部材の幅方向に所定の間隔を隔てて設けられている。そして、製管時には、螺旋状に巻回させた管路更生部材の幅方向に隣り合った嵌合部（２４，３４）を２つの嵌合ローラの間に挟み込んで幅方向に押圧し、その状態で嵌合ローラを互いに逆回転させることによって、未嵌合の嵌合部どうしを嵌合させる。
【００１５】
第４の発明は、第１ないし３のいずれかの発明のライニング工法に用いられる製管機であって、管路更生部材の裏面側に配置され、かつその周面に粗面加工が施された嵌合ローラ、および嵌合ローラを回転させるローラ回転手段を備える、製管機であり、この製管機をライニング工法に用いるようにすれば、自動製管によって更生管を好適に形成することができるようになる。
【００１６】
第５の発明は、第１ないし３のいずれかの発明のライニング工法によって既設管内に形成された、更生管路である。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、製管機の嵌合ローラとその嵌合ローラに押圧される押圧受面とを協働させて、嵌合ローラを管路更生部材の巻回方向に推進させるようにしているので、製管機を用いた自動製管の効率化を実現することが可能になる。
【００１８】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。
【図２】管路更生部材を製管機を用いて製管する様子を示す図解図である。
【図３】既設管内に更生管を施工した様子を示す断面図である。
【図４】図３の管路更生部材の長手方向端面を示す図解図である。
【図５】図４の管路更生部材の長手方向端面を示す図解図であり、（ａ）は一方端縁部分を拡大して示し、（ｂ）は他端縁部分を拡大して示す。
【図６】図４の管路更生部材の嵌合部の背面側を示す図解図であり、（ａ）は一方の嵌合部を示し、（ｂ）は他方の嵌合部を示す。
【図７】図３の製管機を示す図解図である。
【図８】図７の嵌合ユニット付近の様子を拡大して示す図解図である。
【図９】図７の嵌合ユニットによって管路更生部材を嵌合する様子を示す図解図である。
【図１０】図７の嵌合ユニットの嵌合ローラが推進する様子を示す図解図である。
【図１１】この発明の別の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。
【図１２】（ａ）は図１１の管路更生部材の長手方向端面を示す図解図であり、（ｂ）は図１１の接続部材の長手方向端面を示す図解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１および図２を参照して、この発明の一実施例であるライニング工法は、老朽化した下水管などの既設管１００を更生するために、帯状の管路更生部材１２を既設管１００の内面に沿って螺旋状に巻回させるとともに、その幅方向両側縁に形成される第１嵌合部２４および第２嵌合部３４（以下、これらを包括して「嵌合部２４，３４」と言うことがある。）を製管機５０が備える嵌合ローラ７２を用いて嵌合させることによって、既設管１００内に更生管（更生管）１０を形成するものである。
【００２１】
詳細は後述するように、このライニング工法では、螺旋状に巻回させた管路更生部材１２の嵌合部２４，３４を嵌合させる時に、回転させた嵌合ローラ７２の側面（周面）をその嵌合ローラ７２が押圧する管路更生部材１２の押圧受面２８と協働させることによって、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させて未嵌合の嵌合部２４，３４を順次嵌合するようにしている。そして、更生管１０を製管した後に、図３に示すように、既設管１００と更生管１０との間の空隙に対してセメントミルク等の充填材（裏込材）１０２が充填されて、既設管１００とライニング管１０とが一体化される。
【００２２】
なお、既設管１００の用途および構成材料には、種々のものを適用可能であり、たとえば、ガス、上下水道等の用途であってよいし、また、鉄筋コンクリート管（ヒューム管）、合成樹脂管および金属管などの管路であってよい。
【００２３】
先ず、ライニング工法の具体的な説明に先立って、管路更生部材１２の構成について簡単に説明する。
【００２４】
図４に示すように、管路更生部材１２は、たとえば硬質塩化ビニル等のような合成樹脂の押出成形によって連続的に形成される。管路更生部材１２は、長尺の帯状の本体（管路更生部材本体）１４を含み、この本体１４の表面は平滑に形成されて更生管１０の内面を構成する。本体１４の幅方向の大きさは、たとえば８７ｍｍであり、嵌合部２４，３４を含む管路更生部材１２の幅方向の大きさは、たとえば１０８ｍｍである。
【００２５】
本体１４の裏面１６、つまり更生管１０の外面となって既設管１００の内面と対向する面には、裏面１６から直交方向に突出する板状のリブ１８が形成される。リブ１８は、本体１４の長手方向の全体に亘って形成され、この実施例では、２つのリブ１８が、本体１４の幅方向に所定の間隔を隔てて形成される。また、リブ１８の端部には、充填材１０２に埋め込まれた際にアンカ機能を発揮するアンカ部２０が形成される。
【００２６】
さらに、図４および図５（ａ）に示すように、本体１４の一方側縁には、本体１４の裏面１６側で外側方に開口する条溝２２を有する第１嵌合部（雌側の嵌合部）２４が長手方向の全体に亘って形成される。第１嵌合部２４は、本体１４の一方側縁から外側方に延出する第１壁２４ａ、本体１４の一方側縁から既設管１００側に向かって直交方向に延出する第２壁２４ｂ、および第２壁２４ｂの先端部から外側方に延出する第３壁２４ｃを含み、これらの壁２４ａ，２４ｂ，２４ｃによって外側方に開口する条溝２２が形成される。そして、第１壁２４ａおよび第３壁２４ｃの先端部には、条溝２２内面側に向かって突出する係止部２６が形成される。
【００２７】
詳細は後に説明するように、製管時には、第１嵌合部２４とそれに一番近いリブ１８との間の空間（つまり、第１嵌合部２４の背面側の空間）に製管機５０の１対の嵌合ローラ７２の一方（第１嵌合ローラ７２ａ）が嵌め込まれる。そして、第１嵌合部２４の背面、つまり本体１４と直交する方向に突出する第２壁２４ｂの本体１４中央側の側面が、製管機５０の嵌合ローラ７２からの押圧を受ける押圧受面２８として機能する。
【００２８】
図６（ａ）に示すように、押圧受面２８には、その全面に亘って凹凸３０が形成されている。凹凸３０は、押圧受面２８の長手方向に線状に並び、その直交方向に繰り返される溝や波形などで形成される。なお、この実施例では、凹凸３０を設けるために、押圧受面２８の長手方向に溝だけを間欠的に形成するようにしているが、突起だけを間欠的に形成するようにしてもよいし、あるいは溝を間欠的に形成し、突起もそれに合わせて間欠的に形成するようにしてもよい。また、凹凸３０のピッチは、後述する嵌合ローラ７２の凹凸７６のピッチに相当する間隔になるように設定される。
【００２９】
一方、図４および図５（ｂ）に示すように、本体１４の他側縁には、その裏面１６側で外側方に突出する突条３２を有する第２嵌合部（雄側の嵌合部）３４が長手方向の全体に亘って形成される。第２嵌合部３４は、本体１４の他側縁から既設管１００側に向かって直交方向に延出する第４壁３４ａ、および第４壁３４ａの高さ方向中央部から外側方に突出する突条３２を含み、その先端部には、返し部３６が形成される。そして、条溝２２に突条３２が嵌め込まれた際、つまり嵌合部２４，３４が嵌合した際には、係止部２６と返し部３６とが係合して、嵌合部２４，３４の離脱が防止される。
【００３０】
詳細は後に説明するように、製管時には、第２嵌合部３４とそれに一番近いリブ１８との間の空間（第２嵌合部３４の背面側の空間）に製管機５０の１対の嵌合ローラ７２の他方（第２嵌合ローラ７２ｂ）が嵌め込まれる。そして、第２嵌合部３４の背面、つまり本体１４と直交する方向に突出する第４壁３４ａの本体１４中央側の側面が、製管機５０の嵌合ローラ７２からの押圧を受ける押圧受面２８として機能し、図６（ｂ）に示すように、この押圧受面２８にも、その全面にわたって長手方向に一定の間隔で並ぶ凹凸３０が形成されている。
【００３１】
さらに、図４および図５（ａ）に戻って、第１嵌合部２４の第２壁２４ｂの本体１４側縁側の側面、つまり条溝２２内面側の側面には、エラストマ等によって帯状に形成される止水部３８が設けられる。止水部３８は、嵌合部２４，３４を嵌合した際に、第１嵌合部２４の第２壁２４ｂと第２嵌合部３４の突条３２の先端との間に挟まり、この間の隙間を埋めて水密性を確保するものである。
【００３２】
続いて、図２と共に図７を適宜参照して、ライニング工法に用いられる製管機５０の構成について説明する。
【００３３】
製管機５０は、製管機本体５２を備えている。製管機本体５２は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、または合成樹脂などの素材からなり、前後方向に長い筒状に形成される。なお、この実施例における「前」とは、更生管の製管方向を意味し、「後」とは、その反対方向を意味する。以下、同様である。
【００３４】
製管機本体５２の外周下部には、更生管１０内または既設管１００内を管軸方向に走行（車輪移動）可能なように、車輪ユニット５４が設けられる。たとえば、車輪ユニット５４は、製管機本体５２の左右両側から斜め下向きの２方向に突き出すように配設される。各車輪ユニット５４は、所定の位置関係で配置された４つの車輪５６を有し、各々の車輪５６が車軸５８によって前後方向（すなわち、製管方向）に回転自在に支持されている。
【００３５】
製管機本体５２には、ベアリング等によって自由回転可能なシャフト６０が前方に向かって突出するように設けられる。シャフト６０は、ステンレス鋼などの金属によってたとえば円柱棒状に形成され、その先端部には、径方向に延びる棒状のアーム６２が固定的に設けられる。アーム６２は、ステンレス鋼などの金属によってたとえば矩形筒状に形成され、その内部に設けられたエアシリンダ６４によって径方向に伸縮可能にされている。
【００３６】
そして、アーム６２の長手方向の一方端部には、エアモータ等の回転モータ（駆動源）６６を介して嵌合ユニット６８が設けられ、その他方端部には、内接ローラ７８が設けられる。
【００３７】
図８と共に図９を適宜参照して、嵌合ユニット６８は、管路更生部材１２の嵌合部２４，３４を幅方向に嵌合するためのユニットであり、複数のギア７０と嵌合ローラ７２とを備える。嵌合ローラ７２は、所定の間隔を保つように管軸方向に並んで配置される２つの（１対の）ローラ、すなわち第１嵌合ローラ７２ａおよび第２嵌合ローラ７２ｂからなる。
【００３８】
第１嵌合ローラ７２ａおよび第２嵌合ローラ７２ｂは、円板状の形状を有し、ステンレス鋼などによって形成される。各嵌合ローラ７２ａ，７２ｂには、円柱状の回転軸７４が一体的に設けられ、この回転軸７４に装着されるギア７０を介して第１嵌合ローラ７２ａと第２嵌合ローラ７２ｂとが連動する。
【００３９】
すなわち、回転モータ６６からの駆動力は、複数のギア７０を介して各嵌合ローラ７２ａ，７２ｂに伝えられる。そして、ギア７０の噛み合わせにより、第１嵌合ローラ７２ａと第２嵌合ローラ７２ｂとは互いに逆回転となり、管路更生部材１２の未嵌合の嵌合部２４，３４をその間に巻き込むようにして回転する。
【００４０】
さらに、各嵌合ローラ７２ａ，７２ｂの周面には、その全面に亘って凹凸７６が形成されている。凹凸７６は、嵌合ローラ７２の周方向に線状に並び、その直交方向に繰り返される溝や波形などで形成される。なお、この実施例では、凹凸７６を設けるために、嵌合ローラ７２の周方向に突起だけを間欠的に形成するようにしているが、溝だけを間欠的に形成するようにしてもよいし、あるいは突起を間欠的に形成し、溝もそれに合わせて間欠的に形成するようにしてもよい。また、凹凸７６のピッチは、上述した押圧受面２８の凹凸３０のピッチに相当する間隔になるように設定される。
【００４１】
図９および図１０に示すように、嵌合ローラ７２ａ，７２ｂは、管路更生部材１２の嵌合部２４，３４をその間に巻き込んで回転した時に、その凹凸７６が管路更生部材１２との接触面、つまり押圧受面２８の凹凸３０と互いに噛み合うことによって（つまり、協働して）推進力を得る。すなわち、製管時には、嵌合ローラ７２ａ，７２ｂの凹凸７６と押圧受面２８の凹凸３０との噛み合わせによって、嵌合ローラ７２ａ，７２ｂの回転力を推進力として、嵌合ローラ７２が管路更生部材１２の巻回方向に推進する。
【００４２】
また、図７に戻って、内接ローラ７８は、管軸方向に延びる円筒状に形成され、支持部８０によってその軸周りに自由回転可能に保持される。内接ローラ７８は、嵌合ローラ７２よりもやや後方側に配置され、施工時には、エアシリンダ６４の押圧力によって嵌合部２４，３４が嵌合された管路更生部材１２の表面、つまり製管した更生管１０の内面側を押圧して、その更生管１０の形状を整えながら、更生管１０の移動に合わせて前後に回転する。
【００４３】
以下に、図２と共に図９を適宜参照して、上述した管路更生部材１２および製管機５０を前提にして、必要に応じてそれらを援用しながら、この発明の一実施例のライニング工法について説明する。
【００４４】
先ず、既設管１００内の更生区間の開始部分に製管機５０を配置する。そして、ドラムなどから引き出した管路更生部材１２を、ゆるやかに螺旋状に巻回させつつマンホールなどから既設管１００の中に引き込んで、製管機５０の付近に供給する。それから、作業員の手作業によって管路更生部材１２の隣り合った嵌合部２４，３４どうしを嵌合させて、既設管１００の内面に所定距離分（たとえば、１〜３周程度）の更生管１０を形成する。
【００４５】
次に、先に形成した所定距離分の更生管１０および管路更生部材１２の本体１４の裏面側の所定位置に製管機５０の嵌合ユニット６８をセットする。
【００４６】
すなわち、先に製管した更生管１０の前方端縁に位置する管路更生部材１２の第１嵌合部２４の背面側の空間に一方の第１嵌合ローラ７２ａを嵌め込むとともに、それと製管方向（つまり、管路更生部材１２の幅方向）に隣り合った管路更生部材１２の第２嵌合部３４の背面側の空間に他方の第２嵌合ローラ７２ｂを嵌め込むことによって、１対の嵌合ローラ７２によって幅方向に隣り合った嵌合部２４，３４を挟み込んだ状態にセットする。
【００４７】
また、それとともに、内接ローラ７８を嵌合ユニット６８よりも後方で更生管１０の内面側を押圧した状態にセットする。
【００４８】
それから、回転モータ６６を駆動させて、ギア７０を回転させる。すると、ギア７０の噛み合わせにより、第１嵌合ローラ７２ａと第２嵌合ローラ７２ｂとが未嵌合の嵌合部２４，３４をその間に巻き込むように互いに逆回転し、嵌合ローラ７２ａ，７２ｂの凹凸７６と押圧受面２８の凹凸３０とが互いに噛み合うことによって、嵌合ローラ７２の回転力を推進力として嵌合ローラ７２が管路更生部材１２の巻回方向に旋回（推進）するとともに、嵌合ローラ７２からの押圧力が押圧受面２８に対し幅方向に作用することによって、管路更生部材１２の未嵌合の嵌合部２４，３４が順次嵌合されていく。
【００４９】
なお、この際、管路更生部材１２の未嵌合の嵌合部２４，３４が順次嵌合されていくことによって管路更生部材１２に引き込み力が作用するので、その引き込み力により管路更生部材１２が製管機５０の嵌合ローラ７２に順次供給されることとなる。
【００５０】
また、嵌合ローラ７２は管路更生部材１２の巻回方向に旋回されることによって少しずつ製管方向に移動するので、それに引っ張られた製管機５０もアーム６２を周方向に回転させながら少しずつ前進する。すなわち、製管機５０が管軸方向に沿って前進しながら既設管１００内に更生管１０を形成していく。
【００５１】
そうして、既設管１００の更生区間の全体にライニング管１０を形成すると、既設管１００の内面とライニング管１０との間のスペースに充填用ホース（図示せず）を挿入して、既設管１００の内面とライニング管１０との間にコンクリートやモルタルなどの充填材１０２を充填し（図３参照）、既設管１００の更生作業を終了する。
【００５２】
以上のように、このライニング工法では、管路更生部材１２を螺旋状に巻回させるとともに、その管路更生部材１２の隣り合った嵌合部２４，３４を製管機５０が備える嵌合ローラ７２で嵌合させることによって更生管１０を製管するようにしている。
【００５３】
したがって、従来技術のように、作業者が既設管１００内に入って手作業で製管を行う必要がなく、製管機５０を用いた自動製管を好適に行うことが可能である。
【００５４】
その上、このライニング工法では、嵌合ローラ７２を回転させるだけで、嵌合ローラ７２によって押圧受面２８を嵌合方向に押圧して嵌合部２４，３４を嵌合させるとともに、その嵌合ローラ７２の周面の凹凸７６と押圧受面２８の凹凸３０との噛み合わせにより、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させることができる。
【００５５】
すなわち、このライニング工法によれば、嵌合ローラ７２による嵌合部２４，３４の嵌合と、嵌合ローラ７２の管路更生部材１２の巻回方向への移動とを１つの機構で同時に行うので、その分だけ施工の効率化を実現することが可能である。
【００５６】
さらに、このライニング工法では、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の裏面側に配置し、嵌合ローラ７２の凹凸７６を本体１４の裏面１６、つまり更生管１０の外面を構成する面側に形成された押圧受面２８の凹凸３０と噛み合わせるようにしているので、本体１４の表面、つまり更生管１０の内面を構成する面を平滑に保つことが可能である。したがって、更生管１０の内面に段差が生じることがない。
【００５７】
なお、上述の実施例では、回転させた嵌合ローラ７２の周面の凹凸７６を押圧受面２８の凹凸３０と噛み合わせることによって、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させたが、これに限定される必要はない。
【００５８】
たとえば、管路更生部材１２の押圧受面２８を平滑面で形成し、嵌合ローラ７２の周面にのみ凹凸７６を形成するようにしてもよい。この場合には、回転させた嵌合ローラ７２の凹凸７６が押圧受面２８に食い込んで抵抗力を発揮して、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させる。
【００５９】
また、必ずしも嵌合ローラ７２の周面に設けるのが凹凸７６である必要はなく、嵌合ローラ７２の周面の全面に多数の微細な凹凸を設け、粗面で形成するようにしてもよい。
【００６０】
要は、嵌合ローラ７２の周面に粗面加工を施すようにして、管路更生部材１２の押圧受面２８に抵抗力を発揮して（つまり、押圧受面２８と協働して）嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させることができるようにすればよい。
【００６１】
さらに、上述の実施例では、嵌合ローラ７２の周面の凹凸７６を嵌合部２４，３４の背面の押圧受面２８と協働させることによって、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させたが、管路更生部材１２の裏面側であれば嵌合ローラ７２を押圧して協働させる部位（面）は特に限定されない。
【００６２】
図示は省略するが、たとえば、リブ１８の側面に凹凸を設け、嵌合ローラ７２によってリブ１８の側面を嵌合方向に押圧して嵌合部２４，３４どうしを嵌合させつつ、リブ１８の凹凸と嵌合ローラ７２の周面の凹凸７６とを協働させることによって、嵌合ローラ７２を管路更生部材１２の巻回方向に推進させるようにしてもよい。この場合には、リブ１８の側面が押圧受面として機能する。
【００６３】
さらにまた、上述の実施例では、螺旋状に巻回させた管路更生部材１２の幅方向に隣り合った嵌合部２４，３４どうしを嵌合ローラ７２によって幅方向に押圧して嵌合させることによって、更生管１０を製管した。
【００６４】
しかしながら、上で説明した管路更生部材１２の構成は、単なる例示であり、管路更生部材の嵌合部どうしを径方向（部材の高さ方向）に押圧して嵌合させるタイプの管路更生部材をライニング工法に使用するようにしてもよいし、管路更生部材の幅方向の側縁の嵌合部どうしを接合部材によって接合するタイプの管路更生部材をライニング工法に使用するようにしてもよい。
【００６５】
たとえば、図１１に示すこの発明の他の一実施例であるライニング工法では、螺旋状に巻回させた管路更生部材１２の幅方向の側縁の嵌合部２４，２４を接合部材４０によって接合するようにしている。以下、図１に示すライニング工法と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。
【００６６】
図１２（ａ）および（ｂ）に示すように、管路更生部材１２は、長尺の帯状の本体１４を含み、この本体１４の表面は平滑に形成されて更生管１０の内面を構成する。本体１４の裏面１６、つまり更生管１０の外面となって既設管１００の内面と対向する面には、裏面１６から直交方向に突出する板状のリブ１８が形成される。また、本体１４の両側縁には、本体１４の表面側で径方向の内向き（更生管１０の内面方向）に開口する条溝２２を有する第１嵌合部（雌側の嵌合部）２４が長手方向の全体に亘って形成されている。そして、製管時には、第１嵌合部２４とそれに一番近いリブ１８との間の空間（つまり、第１嵌合部２４の背面側の空間）に後述する製管機５０の第３嵌合ローラ８２が嵌め込まれて、本体１４の裏面１６が、製管機５０の第３嵌合ローラ８２からの押圧を受ける押圧受面２８として機能する。
【００６７】
一方、接合部材４０は、管路更生部材１２の長尺の帯状の本体４２を含み、この本体４２の表面は平滑に形成されて更生管１０の内面を構成する。本体４２の両側縁には、本体４２の裏面４４側で径方向の外向き（既設管１００の内面方向）に突出する突条３２を有する第２嵌合部（雄側の嵌合部）３４が長手方向の全体に亘って形成される。さらに、本体４２の裏面４４には、嵌合部２４，３４を嵌合した際に、それらの間の水密性を確保する止水部３８が設けられている。
【００６８】
また、図示は省略するが、製管機５０のアーム６２の長手方向の一方端部には、嵌合ユニットが設けられる。図１１に示すように、嵌合ユニットは、管路更生部材１２の裏面１６側に配置される第３嵌合ローラ８２と、管路更生部材１２の表面側に配置される第４嵌合ローラ８４とを含み、この第３嵌合ローラ８２と第４嵌合ローラ８４とが径方向に間隔を隔てて設けられている。
【００６９】
第３嵌合ローラ８２は、管軸方向に延びる円筒状に形成され、支持部８６によってその軸周りに回転可能に保持され、エアモータ等の回転モータ（図示せず）からの駆動力によって回転する。第３嵌合ローラの周面には、周方向に並ぶ凹凸７６が形成されている。第３嵌合ローラ８２は、製管時にその周面が管路更生部材１２の押圧受面２８（本体１４の裏面１６）に接触するように配置され、回転モータからの駆動力によって回転した時に、凹凸７６が押圧受面２８に食い込んで抵抗力を発揮し、第３嵌合ローラ８２（嵌合ユニット）が管路更生部材１２の巻回方向に推進する。
【００７０】
また、第４嵌合ローラ８４は、管軸方向に延びる円筒状に形成され、支持部８８によってその軸周りに自由回転可能に保持される。第４嵌合ローラ８４の周面は、平滑面として形成されている。第４嵌合ローラ８４は、製管時に接合部材４０の表面を径方向の外向きに押圧することによって、製管方向に隣り合う管路更生部材１２の各嵌合部２４に接合部材４０の両側縁の嵌合部３４を嵌合させるとともに、第３嵌合ローラ８２の移動に合わせて管路更生部材１２の巻回方向に移動する。
【００７１】
このライニング工法においても、図１の実施例と同様に、製管機５０を用いた自動製管の効率化を実現することが可能である。
【００７２】
なお、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。また、寸法が「同じ」とは、厳密に同じというだけでなく、製造誤差程度の範囲内を含む「ほぼ同じ」状態も含むものである。
【符号の説明】
【００７３】
１０  …更生管
１２  …管路更生部材
２４，３４  …嵌合部
２８  …押圧受面
３０，７６  …凹凸
５０  …製管機
６６  …回転モータ
６８  …嵌合ユニット
７２，７２ａ，７２，８２，８４  …嵌合ローラ
１００  …既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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