(57)【要約】【課題】【０００１】  従来とは原理の異なる手段を講ずることにより、非直円筒状の樹脂製複層チューブを製造する方法を提供することを目的とする。【解決手段】【０００２】  芯体（Ｐ）を低温状態にもたらすことにより縮径させた芯体（Ｐ）に対して耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）を外挿して外挿構造体（Ｒ／Ｐ）となす工程１、その外挿構造体（Ｒ／Ｐ）を非低温状態にもたらして芯体（Ｐ）を拡径させることにより外挿構造体（Ｒ／Ｐ）も拡径させる工程２、その拡径された外挿構造体（Ｒ／Ｐ）の外周側に付加層（Ａ）を設けて付加層付き外挿構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）となす工程３を順次実施することにより、非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する。【選択図】図１
2014215570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
「非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）と直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）」または「直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）と非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）」を出発部材として用いて、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する方法であって、
前記の直円筒状（または直円柱状）の芯体パイプ（ｃＰ）あるいは非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）からなる芯体（Ｐ）を低温（ＬＴ）状態にもたらすことにより縮径させた状態において、その縮径された芯体（Ｐ）に対して前記の非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）または直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）からなる耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）を外挿し、外挿構造体（Ｒ／Ｐ）となす工程１、
ついで、前記の工程１後の外挿構造体（Ｒ／Ｐ）を非低温（ＲＴ）状態にもたらして前記の芯体パイプ（Ｐ）を拡径させることにより、その芯体（Ｐ）に外挿してある耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）も拡径させる工程２、および、
前記の工程２後の拡径された外挿構造体（Ｒ／Ｐ）の外周側に、弾性樹脂層（Ａ１）または／および離型性樹脂層（Ａ２）からなる少なくとも１層の付加層（Ａ）を設けて付加層付き外挿構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）となす工程３、
からなることを特徴とする非直円筒状の樹脂製複層チューブの製造法。
【請求項２】
前記の工程３終了後の任意の段階において、付加層付き外挿構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）の芯体（Ｐ）から、付加層（Ａ）付き耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）である樹脂製複層チューブ（Ａ／Ｒ）を取り外すこと、
を特徴とする請求項１記載の製造法。
【請求項３】
前記の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）がポリイミドまたはポリアミドイミド製のチューブであること、および、
前記の付加層（Ａ）のうち、前記の弾性体層（Ａ１）がシリコーンゴム層で前記の離型性樹脂層（Ａ２）がフッ素系樹脂層であること、
を特徴とする請求項１または２記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非直円筒状の樹脂製複層チューブを製造する方法に関するものである。
ここで「非直円筒状のチューブ」とは、「その外表面または内表面の少なくとも一方が直円筒状ではないチューブ」を意味するものとする。
「非直円筒状のチューブ」の例は、正または逆クラウン状のチューブ；スパイラル状やバルジ状の凹凸部を有するチューブ；平面の諸所に凸状の突起部や凹状の窪み部を有するチューブ；などである。肉厚については、チューブの全長にわたって均一であってもよく、均一でなくてもよい。
【背景技術】
【０００２】
［非直円筒状のチューブに関する従来技術］
−１−
正または逆クラウン状に代表される非直円筒状の樹脂製複層チューブは、たとえば紙しわの発生防止機能を有する定着用のチューブとして有用である。ここで「チューブ」とは、「スリーブ」や「（エンドレスの）ベルト」を包含する概念である。
−２−
この目的の非直円筒状の樹脂製複層チューブの１例は、「（内層側）耐熱性樹脂層／シリコーンゴム層／フッ素系樹脂層（外層側）」の層構成を有するものであるが、そのような非直円筒状の樹脂製複層チューブを製造することは実際には容易ではない。
−３−
非直円筒状の樹脂製複層チューブの製造に関しては多くの出願がなされているが、本件に関連するものと思われる従来技術として、
（ア）「非直円筒状の樹脂層」につき記載のある文献としては特許文献１をあげることにし、
（イ）「（内層側）耐熱性樹脂層／シリコーンゴム層／フッ素系樹脂層（外層側）」の層構成、または、その層構成および「非直円筒状の樹脂層」につき記載のある文献としては特許文献２と特許文献３とをあげることにする。
【０００３】
（特許文献１）
−１−
特開２００４−１５４９８９号公報（特許第４５６４７０９号）（特許文献１）には、「非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、該薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で該薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成し、該未硬化樹脂層の形成後に中子を取り除き、該薄肉円筒を再び非直円筒形状にする樹脂層付き非直円筒。」が示されている（その請求項１）。
【０００４】
−２−
その段落０００１の「発明の属する技術分野」には、「本発明は、像加熱定着装置の定着ベルトに関するものである。」とある。
その段落００１３には、「樹脂とはゴムも含めた意味として使用する。」との注記がある。
その段落００１６〜００１７には、「直円筒形状」とは、長手方向における断面径の最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下のものである。また、「非直円筒形状」とは、長手方向における断面径の内径の最大値と最小値との差が０．０３ｍｍを越えるクラウン形状や逆クラウン形状、テーパー形状等のものである。」との注記がある。
ここで、「非直円筒形状に成形された薄肉円筒」の材質は、「金属、あるいは樹脂のいずれかであっても良く、それらの材料が積層されていても、複合化されていてもよい」とあるが（その段落００１８）、段落００２１においては「本発明では、薄肉円筒が金属である」としている。
【０００５】
−３−
拡管中子に薄肉円筒を挿入（「外挿」のこと）する際には、拡管中子へエアを供給すると共に、その拡管中子のエア排気口より薄肉円筒を拡管させることにより、薄肉円筒へ拡管中子を挿入することを可能にしている（その段落００２６）。実施例１においては、逆クラウン形状の薄肉円筒を拡管させてそこに拡管中子を挿入した状態で、未硬化樹脂の塗工を行っている（その段落００３３）。念のため注記すると、「拡管中子」とは、外挿した薄肉円筒を拡管させるための中子のことであり、中子自体を拡管させるという意味ではない。
「未硬化樹脂層」の例は熱硬化性樹脂やシリコーンゴムである（その段落００１９）。「非直円筒形状」の例は、クラウン状、逆クラウン状、テーパー状などである（その図１やその段落００２６）。
【０００６】
−４−
なお、この特許文献１の公開時の特許請求の範囲は、その後の手続補正を経て、特許時には次のように補正されている。
［特許時の請求項１］
非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に、該薄肉円筒の軸方向での最大内径以上の外径を有する直円筒形状の中子を挿入し、該薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で該薄肉円筒上に環状塗工装置を用いて均一な膜厚の未硬化樹脂層を形成し、該未硬化樹脂層の形成後に該中子を取り除き、該薄肉円筒を再び非直円筒形状にした後、該未硬化樹脂層を硬化させる工程を有する樹脂層付き非直）円筒の製造方法。
［特許時の請求項２］
前記工程において、中子を取り除く前に未硬化樹脂層の仮硬化を行う請求項１に記載の樹脂層付き非直円筒の製造方法。
【０００７】
（特許文献２）
−１−
特開２００２−３１６３６１号公報（特許第４３４７５３３号）(特許文献２)の請求項１には、「可撓性を有する薄肉円筒状のベルト基体の外周面に、離型層を形成させてベルトを製造するベルト製造方法において、前記ベルト基体の内部空間を密閉し、該内部空間を加圧して、該ベルト基体の外周の見かけ上の剛性を高めた上で、前記離型層を前記ベルト本体の外周面に形成させることを特徴とするベルトの製造方法。」が示されている。
【０００８】
−２−
その段落００３４以下の箇所には、たとえば「（内面側）基材１０Ａ／シリコーンゴム層１０Ｂ（外面側）」の層構成を有する薄肉円筒状のベルト基体１０の外周面側に接着剤１２を介してＰＦＡ製のチューブ１４を被覆してベルト基体Ｘを製造するに際し、特別な構造の中子１６を用いる方法が示されている。基材１０Ａは、ニッケル電鋳製やＳＵＳ製のような金属製に限定されることなく、ポリエーテルイミド製のような合成樹脂製のベルトでもよいとしている。
【０００９】
（特許文献３）
−１−
特開２００２−４０８３４号公報には、「耐熱性を有する単層または多層構造の定着部用スリーブであって、長さ方向における肉厚を中央部から両端部に向けて漸増もしくは漸減させたことを特徴とする定着部用スリーブ。」が示されている。
−２−
層構成の例は、「（内）耐熱性樹脂層／弾性体層／弾性体層（外）」である。ここで、耐熱性樹脂層の例はポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂など（段落００２４）、弾性体層の例はシリコーンゴムなど（段落００４０）、離型性樹脂層の例はＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体など（段落００４０）である。
【００１０】
−３−
その実施例１の態様を簡単化して述べれば、次の如くである。
ステンレス円筒管の外側にシリコーンゴム層を形成させてから研削して、逆クラウン状のシリコーンゴム層を形成する。
ついでその外面にＰＴＦＥディスパージョンを塗布してから焼成すると、シリコーンゴム層が縮径して逆クラウン状になる（逆クラウン量は０．０２５ｍｍ）。
これを芯体として、その外周面上にポリイミドワニスを塗布して熱処理する。
ついで冷却すると、軽く衝撃を与えるだけで芯体からポリイミドスリーブを容易に離型することができる。これにより、ポリイミドスリーブが得られる。
【００１１】
−４−
その実施例２の態様を簡単化して述べれば、次の如くである。
ステンレス円筒管の外側にシリコーンゴム層を形成させてから研削して、逆クラウン状のシリコーンゴム層を形成する。
ついでその外面にＰＴＦＥディスパージョンを塗布してから焼成すると、シリコーンゴム層が縮径して逆クラウン状になる（逆クラウン量は０．１ｍｍ）。
これを芯体として、その外周面上にポリイミドワニスを塗布して熱処理する。これにより、「（内層）シリコーンゴム／ＰＴＦＥ／ポリイミド（外層）」からなるポリイミドスリーブ被覆芯体が得られる。
一方、鉄製パイプからなる円筒状金型内にＰＦＡチューブを挿通して両端を金型上に折り曲げて固定し、ついでそのＰＦＡチューブを固定した金型内に上記のポリイミドチューブ被覆芯体を挿入し、シリコーンゴムを金型とＰＦＡチューブとの間隙に射出注入してから硬化させる。
これにより、ＰＦＡチューブ・シリコーンゴム被覆ポリイミドスリーブが得られる。つまり、「（内層）ポリイミドチューブ被覆芯体／シリコーンゴム／ＰＦＡチューブ（外層）」からなるスリーブ、より詳しくは、「（内層）シリコーンゴム／ＰＴＦＥ／ポリイミド／シリコーンゴム／ＰＦＡチューブ（外層）」からなるスリーブが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−１５４９８９号公報（特許第４５６４７０９号）
【特許文献２】特開２００２−３１６３６１号公報（特許第４３４７５３３号）
【特許文献３】特開２００２−４０８３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
（特許文献１について）
−１−
特許文献１の「樹脂層付き非直円筒」（特許時には「樹脂層付き非直円筒の製造方法」）の発明は、「非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、該薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で該薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成し、該未硬化樹脂層の形成後に中子を取り除き、該薄肉円筒を再び非直円筒形状にする」という工夫を講じているが、「拡管中子に薄肉円筒を挿入（「外挿」のこと）する際には、拡管中子へエアを供給すると共に、その拡管中子のエア排気口より薄肉円筒を拡管させることにより、薄肉円筒へ拡管中子を挿入することを可能にしている」（その段落００２６）。
−２−
すなわち、特許文献１の発明の技術思想は、薄肉円筒と中子との間の空隙に（中子を通して）エアを供給することにより薄肉円筒を拡管させているのであって、直円筒形状の中子自体を拡管しているわけではない。
−３−
つまり、その段落００３３の実施例１のように、「エア圧でたとえば逆クラウン形状に膨らんだ（拡管した）状態の薄肉円筒」に対して未硬化樹脂の塗工を行うものであるため、拡管した状態の薄肉円筒は塗工時の圧力に対して安定性が必ずしも充分ではないという不利がある。従って、特に薄肉円筒のクラウン量やテーパー量が極めて小さいときはともかく、その形状が直円筒から相当程度以上離れるような形状の場合には、特許文献１の製造方法は適用しがたくなるという限界がある。
【００１４】
（特許文献２について）
特許文献２の「定着部用スリーブ」の発明は、中子を利用して直円筒状の目的物を製造することにつき開示があり、また目的物の層構成や目的物の用途の点で本発明と共通しているところがあるが、「非直円筒状」の樹脂製複層チューブを得ることについては意図されていない。
【００１５】
（特許文献３について）
−１−
特許文献３の「ベルト製造方法」の発明は、正または逆クラウン形状の定着スリーブを得る点、およびその層構成が「（内）耐熱性樹脂層／弾性体層／弾性体層（外）」である点、さらには各層を構成する樹脂（ポリイミド／シリコーンゴム／ＰＦＡ）の点において本発明と共通している。
−２−
しかしながら、円筒管（芯体）に形成したシリコーンゴム層の表面を研削することにより該シリコーンゴム層を正または逆クラウン形状にしており（実施例１、２）、本発明とは技術思想が基本的に相違している。
【００１６】
（発明の目的）
本発明は、このような背景下において、
「非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）と直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）」
または
「直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）と非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）」
を出発部材として用いて、従来とは原理の異なる手段を講ずることにより、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
（符号の説明）
−１−
本明細書および図面においては、理解の補助となる符号として、次のような意味が想起されるものを用いている。
・ｃ：直円筒状（ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ）または直円柱状（ｃｏｌｕｍｎａｒ）の「ｃ」
・ｎ：非直円筒状（ｎｏｎ−ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ）または非直円柱状（ｎｏｎ−ｃｏｌｕｍｎａｒ）の「ｎ」
・Ｒ：耐熱性樹脂製チューブの樹脂（Ｒｅｓｉｎ）の「Ｒ」
・Ｐ：芯体の代表例であるパイプ（Ｐｉｐｅ）の「Ｐ」
・Ｔ：複層チューブのチューブ（Ｔｕｂｅ）の「Ｔ」
・Ａ：付加層（ａｄｄｉｔｉｏｎａｌ ｌａｙｅｒ）の「Ａ」
−２−
複合した符号は、次の如くである。
・ｃＲ：直円筒状（ｃ）の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）
・ｎＲ：非直円筒状（ｎ）の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）
・ｃＰ：直円筒状（または直円柱状）（ｃ）の芯体（Ｐ）
・ｎＰ：非直円筒状（または非直円柱状）（ｎ）の芯体（Ｐ）
・ｎＴ：非直円筒状（ｎ）の複層チューブ（Ｔ）
−３−
温度条件については、次のような符号を付記してある。
・ＬＴ：低温（Ｌｏｗ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）の「ＬＴ」
・ＲＴ：非低温の代表例である室温（Ｒｏｏｍ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）の「ＲＴ」
−４−
層構成は次の如くである。
・Ｒ／Ｐ…（Ｐに対してＲを外挿した）外挿構造体
・Ａ／Ｒ／Ｐ…付加層Ａ付きのＲ／Ｐ
・Ａ／Ｒ…樹脂製複層チューブＴに相当する層構成
【００１８】
（本発明）
−０−
本発明の非直円筒状の樹脂製複層チューブの製造法は、次の如くである。
なお、構成要件を明確にするために、「前提」、「工程１」、「工程２」、「工程３」、「発明のカテゴリー／製造法」の順に分説的な記載の仕方をすると共に、それぞれの構成要件につき簡略説明を付してある。
−１−
（前提／出発部材は「ｎＲ＋ｃＰ」または「ｃＲ＋ｎＰ」、目的物は「ｎＴ」）
「非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）と直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）」または「直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）と非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）」を出発部材として用いて、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する方法であって、
−２−
（工程１／ｃＰまたはｎＰを低温下に縮径したものにｎＲまたはｃＲを外挿してＲ／Ｐに）
前記の直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）あるいは非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）からなる芯体（Ｐ）を低温（ＬＴ）状態にもたらすことにより縮径させた状態において、その縮径された芯体（Ｐ）に対して前記の非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）または直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）からなる耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）を外挿し、外挿構造体（Ｒ／Ｐ）となす工程１、
−３−
（工程２／室温下に芯体Ｐを拡径してチューブＲも拡径）
ついで、前記の工程１後の外挿構造体（Ｒ／Ｐ）を非低温（ＲＴ）状態にもたらして前記の芯体（Ｐ）を拡径させることにより、その芯体（Ｐ）に外挿してある耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）も拡径させる工程２、および、
−４−
（工程３／外挿構造体ＲＰの外周側に付加層Ａを設置）
前記の工程２後の拡径された外挿構造体（Ｒ／Ｐ）の外周側に、弾性樹脂層（Ａ１）または／および離型性樹脂層（Ａ２）からなる少なくとも１層の付加層（Ａ）を設けて付加層付き構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）となす工程３、
−５−
（発明のカテゴリー／製造法）
からなることを特徴とする非直円筒状の樹脂製複層チューブの製造法。
【００１９】
（工程４の付加）
なお、上記の工程３終了後には、任意の段階において、「付加層付き構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）の芯体（Ｐ）から、付加層（Ａ）付き耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）である樹脂製複層チューブ（Ａ／Ｒ）を取り外す工程４」を設ける。
この工程４は、工程１〜３の実施者が行うことが多いが、工程３終了後の状態の製品を市場に提供するときは、製品流通の各段階に関与する関係者ないし顧客の側がこの工程４を実施することもある。
【発明の効果】
【００２０】
（出発部材）
本発明の出発部材は、「ｎＰとｃＰとの組み合わせ」または「ｃＲとｎＰとの組み合わせ」である。
（工程１〜４）
工程１においては、Ｐを低温（ＬＴ）状態にもたらせて縮径し、その縮径したＰに対してＲを外挿し、外挿構造体Ｒ／Ｐとする。
工程２においては、Ｒ／Ｐを非低温（ＲＴ）状態にもたらしてＰを拡径させることにより、Ｒも一緒に拡径させる。
工程３においては、拡径されたＲ／Ｐの外周側にＡを設け、Ａ／Ｒ／Ｐとなす。
工程４まで実施するときは、Ａ／Ｒ／ＰのＰからＡ／Ｒを取り外す。
【００２１】
（本発明の効果）
本発明においては、上記のように非直円筒状（または非直円柱状）あるいは直円筒状（または直円柱状）の芯体Ｐの低温（ＬＴ）状態と非低温（ＲＴ）状態との外径の差を利用して、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブＡ／Ｒを工業的に有利に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例１における工程（Ａ）〜（Ｆ）を模式的に示した説明図である。
【図２】樹脂製複層チューブが正クラウン状および逆クラウン状であるときの例を示した断面図である。
【図３】樹脂製複層チューブがスパイラル状およびＶ形スパイラル状であるときの例を示した正面図である。
【図４】非直円筒状樹脂製複層チューブがドット状突起部をスパイラル状に配列した形状およびドット状突起部をＶ形スパイラル状に配列した形状であるときの例を示した正面図である。
【図５】直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）と非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）から出発して、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する工程を模式的に示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明を詳細に説明する。符号の意味は、すでに述べた如くである。
【００２４】
（前提）
−１−
本発明は、「非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）と直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）」または「直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）と非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）」を出発部材として用いて、目的物である非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）を製造する方法である。
−２−
これを簡単化して表わすと、次のようになる。
ア：出発部材は「ｎＲとｃＰ」または「ｃＲとｎＰ」
イ：目的物はいずれも「ｎＴ」
−３−
ここで、「直円筒状」と「非直円筒状」とについて説明する。
「直円筒状」は、文字通りの形状の意味であるので説明するまでもないが、「非直円筒状」には種々の態様がある。
「非直円筒状」の第１の例は、正クラウン状または逆クラウン状である。
「非直円筒状」の第２の例は、バルジ状、ベローズ状（ジャバラ状）、スパイラル状（螺旋状）などの凸条または凹条を有するものである。これらの凸条または凹条が外観視で平行に形成されている場合のほか、途中から向きが変ってＶ字形に形成されていることもある。小突起列が凸条または凹条に整列したものもある。
「非直円筒状」の第３の例は凸状または凹状の突起であって、突起が表面全体にランダム状に設けられた場合と非ランダム状に設けられた場合とがある。
【００２５】
（工程１）
工程１は、前記の直円筒状（または直円柱状）の芯体（ｃＰ）または非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（ｎＰ）からなる芯体（Ｐ）を低温（ＬＴ）状態にもたらすことにより縮径させた状態において、その縮径された芯体（Ｐ）に対して前記の非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）または直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）からなる耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）を外挿し、外挿構造体（Ｒ／Ｐ）となす工程である。
この工程１を簡単化して表わすと、次のようになる。
ア：Ｐ（ｃＰまたはｎＰ）を低温（ＬＴ）状態にもたらせて縮径させる。
イ：その縮径したＰ（ｃＰまたはｎＰ）に対してＲ（ｎＲまたはｃＲ）を外挿し、外挿構造体Ｒ／Ｐとする。
【００２６】
（工程２）
工程２は、前記の工程１後の外挿構造体（Ｒ／Ｐ）を非低温（ＲＴ）状態にもたらして前記の芯体（Ｐ）を拡径させることにより、その芯体（Ｐ）に外挿してある耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）も拡径させる工程である。
この工程２を簡単化して表わすと、次のようになる。
ア：外挿構造体Ｒ／Ｐを非低温（ＲＴ）状態にもたらして、そのＰを拡径させる。
イ：Ｒ／ＰにおけるＰの拡径により、Ｒも拡径する。
【００２７】
（工程３）
工程３は、前記の工程２後の拡径された外挿構造体（Ｒ／Ｐ）の外周側に、弾性樹脂層（Ａ１）または／および離型性樹脂層（Ａ２）からなる少なくとも１層の付加層（Ａ）を設けて付加層付き外挿構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）となす工程である。
この工程３を簡単化して表わすと、次のようになる。
ア：拡径されたＲ／Ｐの外周側にＡを設けて、Ａ／Ｒ／Ｐとなす。
【００２８】
（工程４）
工程４は、前記の工程３後の任意の段階において、付加層付き外挿構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）の芯体（Ｐ）から付加層（Ａ）付き耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）である樹脂製複層チューブ（Ａ／Ｒ）を取り外す工程である。
ア：Ａ／Ｒ／ＰのＰからＡ／Ｒを取り外して、Ａ／Ｒとする。
【００２９】
（芯体（Ｐ））
上記の芯体（Ｐ）としては、たとえば、アルミニウムまたはアルミニウム合金、ニッケルまたはニッケル合金、鉄または鋼またはステンレス鋼、銅または銅合金、チタンまたはチタン合金、クロムまたはクロム合金、マグネシウム合金、亜鉛または亜鉛合金などの金属からなるものがあげられ、線膨張率（大きいほど好ましい）、コスト、強度、耐食性などを総合考慮して適当なものを選択する。
一般的には、線膨張率が大きく、コスト的に有利で、加工しやすく、かつ耐久性もあるアルミニウムまたはその合金でできたパイプ（または円柱体）を用いることが多い。
ステンレス鋼でできたパイプ（または円柱体）を用いることも好ましいが、縮径のためにはかなりの低温にする必要がある。
なお、芯体（Ｐ）としては、金属製のパイプ（または円柱体）のほか、樹脂製のパイプ（または円柱体）を用いることも可能である。
【００３０】
（耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ））
−１−
上記の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）における耐熱性樹脂としては、ポリイミドとポリアミドイミドとが特に重要であり、そのほか、ポリエーテルイミド、ポリベンズオキサゾール、ポリベンズイダゾール、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、なども用いることができる。
−２−
耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）の肉厚には特に限定はないが、ポリイミド製のチューブの場合には、１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１５０μｍ、特に好ましくは３０〜１２０μｍとすることが多い。
【００３１】
（付加層Ａ）
−１−
付加層（Ａ）のうち弾性体層（Ａ１）としては、シリコーンゴム層が特に好適であるが、そのほか、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエン共重合体ゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム）、ポリウレタン系ゴムをはじめとする各種のゴムないしエラストマーの層も使用可能である。
【００３２】
−２−
付加層（Ａ）のうち離型性樹脂層（Ａ２）としては、好適にはフッ素系樹脂層が用いられる。そしてフッ素系樹脂の中では、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）が特に好適であり、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）も好適である。他のフッ素系樹脂も使用可能である。
【００３３】
−３−
工程３においては、工程２において拡径された外挿構造体（Ｒ／Ｐ）の外周側に、弾性樹脂層（Ａ１）または／および離型性樹脂層（Ａ２）からなる少なくとも１層の付加層（Ａ）を設けて、付加層付き構造体（Ａ／Ｒ／Ｐ）となすわけであるが、このときの付加層（Ａ）の設置は、たとえば、
（ア）付加層を形成する樹脂液をコーティングして成膜する方法、
（イ）付加層として予めチューブ状のものを作製しておき、そのチューブを嵌め込む方法、
（ウ）外挿構造体（Ｒ／Ｐ）に外型を設置し、それらの外挿構造体と外型との間に付加層を注入して成形する方法、
などの方法により行うことができる。
【００３４】
（用途）
上記のようにして製造された非直円筒状の樹脂製複層チューブ（ｎＴ）は、複写機、印刷機などの定着機器における定着部用のチューブ（スリーブ）ないしベルトとして特に有用である。
また、樹脂フィルム、金属箔、織布、不織布などを走行させるときに用いるしわ発生防止用の押さえロールなどとしても有用である。
【実施例】
【００３５】
次に、実施例をあげて本発明をさらに説明する。
各図はあくまで模式図であり、径や厚みは極端に誇張して描いてある。なお、「ｃＰ」、「ｎＰ」の符号に付記してある「−１」、「−２」は、それぞれ非低温（室温）状態、低温状態を意味している。
【００３６】
（実施例１）
−準備工程−（図１の（Ａ）を参照）
ポリイミドからなる厚み７５μｍの非直円筒状（ベローズ（ジャバラ）状）の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）を準備した。
その耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）の室温（ＲＴ）状態における最小内径をφ１、最大内径をφ２とすると、φ２はたとえば４５．０ｍｍ、φ１はたとえば４４．９ｍｍ、両者の差（φ２−φ１）は、たとえば０．１ｍｍである。
【００３７】
−準備工程−（図１の（Ｂ）を参照）
一方、アルミニウム合金製の直円筒状の芯体（ｃＰ）を準備した。その室温（ＲＴ）状態における芯体（ｃＰ−２）の外径をφ２とする。
ついで、この芯体（ｃＰ−２）を−２０℃に冷却して縮径させることにより、外径φ１が４４．９ｍｍ以下の低温（ＬＴ）状態の直円筒状の芯体（ｃＰ−１）となした。
【００３８】
−工程１−（図１の（Ｃ）を参照）
上記で準備した外径φ１にまで縮径された低温（ＬＴ）状態の直円筒状の芯体（ｃＰ−１）に対して、上記で準備した最小内径がφ１で最大内径がφ２の室温（ＲＴ）状態の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）を外挿し、外挿構造体（Ｒ／Ｐ）となした。このときの外挿操作は円滑に行うことができた。
【００３９】
−工程２−（図１の（Ｄ）を参照）
次に、上記の工程１後の外挿構造体（Ｒ／Ｐ）を、その低温（ＬＴ）状態から室温（ＲＴ）状態にもたらした。
この操作により、上記の外径φ１の芯体（ｃＰ−１）は外径φ２にまで拡径して（ｃＰ−２）になると同時に、その芯体（ｃＰ−２）に外挿してある耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）全体の内径がφ２にまで拡径した。
その結果、非低温（ＲＴ）状態の直円筒状の芯体（ｃＰ−２）に、内径がφ２の直円筒状の樹脂製チューブ（ｃＲ）がぴったりと外挿した状態になった。
【００４０】
−工程３−（図１の（Ｅ）を参照）
次に、上記の拡径状態の直円筒状の芯体（ｃＰ−２）に外挿してある上記の拡径状態の直円筒状の樹脂製チューブ（ｃＲ）の外面に、未硬化のシリコーンゴム組成物を塗布してから硬化させることにより、シリコーンゴム層からなる厚み１５０μｍの弾性体層（Ａ１）を形成させた。樹脂製チューブ（ｃＲ）は芯体（ｃＰ−２）によって内側から支えられているので、弾性体層（Ａ１）の形成は円滑かつ正確に行うことができた。
上記の弾性体層（Ａ１）の形成後は、さらに該層（Ａ１）の上から、離型性樹脂層（Ａ２）の一例としての厚み３０μｍのＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）の層を設けた。このＰＦＡ層は、コーティング法により形成することもできるが、この実施例においては別途作製したＰＦＡチューブを嵌め込むことにより設置した。
上記の操作により、拡径状態の直円筒状の芯体（ｃＰ−２）の外周側に外挿してある上記の拡径状態の直円筒状の樹脂製チューブ（ｃＲ）の外面に、付加層（Ａ）としてのシリコーンゴム層からなる弾性体層（Ａ１）とＰＦＡチューブからなる離型性樹脂層（Ａ２）とがこの順序に形成された構造物が得られた。
【００４１】
−工程４−（図１の（Ｆ）を参照）
前記の工程３終了後、付加層付き構造体（Ａ２／Ａ１／Ｒ／Ｐ）の芯体（ｃＰ−２）から、付加層（Ａ）付き耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）である樹脂製複層チューブ（Ａ２／Ａ１／Ｒ）を取り外した。この樹脂製複層チューブ（Ａ２／Ａ１／Ｒ）が、目的物である非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）である。
このときの取り外しは、（ア）付加層付き構造体（Ａ２／Ａ１／Ｒ／Ｐ）全体を冷却して芯体（ｃＰ−２）を縮径することにより行ってもよく、（イ）付加層付き構造体（Ａ２／Ａ１／Ｒ／Ｐ）の芯体（ｃＰ−２）内に冷媒を通して芯体（ｃＰ−２）を冷却することにより行ってもよく、あるいは（ウ）付加層付き構造体（Ａ２／Ａ１／Ｒ／Ｐ）から芯体（ｃＰ−２）を無理抜きすることにより行ってもよい。
【００４２】
（実施例２）
実施例１に準じて、図２（ａ）の正クラウン状の非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）と、図２（ｂ）の逆クラウン状の非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）とを製造した。なお、図２における非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）の層構成は、「Ａ／Ｒ」（さらに詳しくは「Ａ２／Ａ１／Ｒ」）である。
【００４３】
（実施例３）
また、実施例１に準じて、図３（ａ）のスパイラル状の非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）と、図３（ｂ）のＶ形スパイラル状の非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）とを製造した。
【００４４】
（実施例４）
さらに、実施例１に準じて、図４（ａ）のドット状突起部をスパイラル状に配置した非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）と、図４（ｂ）のドット状突起部をＶ形スパイラル状に配置した非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）とを製造した。
【００４５】
（実施例５）
図５は、本発明の製造法の別の態様を示した模式的な工程図である。
ただし、この図５は簡略表示であるため、図１のようなφ１−φ２間の径の変動の様子は示していない。
【００４６】
−１−（図５（Ａ）を参照）
円筒状の外面形状を有する金型の外面にポリイミド前駆体樹脂を塗布した後、ほぼ完全に硬化させて、ポリイミド樹脂層を形成させた。ついで、その樹脂層を金型から抜き取った後、完全硬化させることにより、直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）を取得した。
【００４７】
−２−（図５（Ｂ）を参照）
一方、中央部の径よりも両端側の径がやや大きい逆クラウン状のパイプからなるアルミニウム合金製の芯体（ｎＰ）を準備した。ついで、この芯体（ｎＰ）を冷却することにより縮径させた。
【００４８】
−３−（図５（Ｃ）を参照）
次に、この縮径後の芯体（ｎＰ）に、上記の直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）を外挿した。
この状態で室温にまで雰囲気温度を上げたところ、縮径されていた芯体（ｎＰ）は逆クラウン状の形状を保ちながら拡径して、拡径状態の芯体（ｎＰ）に戻った。このとき、直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（ｃＲ）は、その拡径した芯体（ｎＰ）の外周面に沿った逆クラウン状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）に変形した。
【００４９】
−４−（図５（Ｄ）を参照）
次に、その逆クラウン状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）の外周面に、未硬化のシリコーンゴム組成物を塗布してから硬化させることにより、シリコーンゴム層からなる弾性体層（Ａ１）を形成した。未硬化のシリコーンゴム組成物は液状であるので、逆クラウン状の耐熱性樹脂製チューブ（ｎＲ）の凹部はシリコーンゴム組成物で埋められ、平面状になった状態で硬化して弾性体層（Ａ１）となった。
【００５０】
−５−（図５（Ｅ）を参照）
ついで、その弾性体層（Ａ１）の上から、ＰＦＡチューブからなる離型性樹脂層（Ａ２）を設けた。
【００５１】
−６−（図５（Ｆ）を参照）
その後、全体を冷却した後、冷却により縮径した芯体（ｎＰ）から付加層（Ａ）付き耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）である樹脂製複層チューブ（Ａ２／Ａ１／Ｒ）を取り外した。
取り外した樹脂製複層チューブ（Ａ２／Ａ１／Ｒ）は、内層である耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）の剛性が他の層よりも大であるので、「内層であるＲ側が平面状で、外層であるＡ２側が外側に凸状」の形状、つまり正クラウン状になった。
なお、付加層（Ａ）の厚みや剛性との関連において、耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）の厚みや剛性を変化させたときは、樹脂製複層チューブ（Ａ２／Ａ１／Ｒ）の形状を、種々の度合いの正クラウン状から逆クラウン状まで任意に設計することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明の方法により得られる非直円筒状樹脂製複層チューブ（ｎＴ）は、複写機、印刷機などの定着機器における定着部用のチューブ（スリーブ）ないしベルトとして特に有用であり、また、樹脂フィルム、金属箔、織布、不織布などの長尺の薄層物を走行させるときに用いるしわ発生防止用の押さえロールとしても有用である。
【符号の説明】
【００５３】
（Ｐ）……芯体、
・（ｎＰ）…非直円筒状（または非直円柱状）の芯体（Ｐ）、
・（ｃＰ）…直円筒状（または非直円柱状）の芯体（Ｐ）、
（Ｒ）……耐熱性樹脂製チューブ、
・（ｎＲ）…非直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）、
・（ｃＲ）…直円筒状の耐熱性樹脂製チューブ（Ｒ）、
（Ａ）……付加層、
・（Ａ１）…弾性樹脂層、
・（Ａ２）…離型性樹脂層、
（Ｒ／Ｐ）…（Ｐに対してＲを外挿した）外挿構造体、
（Ａ／Ｒ／Ｐ）…付加層（Ａ）付きの外挿構造体（Ｒ／Ｐ）、
（Ｔ）……樹脂製複層チューブ、
・（ｎＴ）…非直円筒状の樹脂製複層チューブ（Ｔ）、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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