(57)【要約】【課題】スリーブホルダーの種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工可能な旋盤を提供すること。【解決手段】穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するスリーブホルダー３０を刃物台本体（テーブル２０）に取り付けた旋盤１のスリーブホルダー３０は、スリーブＳ１を固定するホルダー部材４０と、刃物台本体（テーブル２０）に取り付けられるフレーム部材５０と、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するホルダー部材４０をフレーム部材５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１の異なる位置Ｐ１〜Ｐ３で固定可能なホルダー固定手段６０とを備える。【選択図】図４
2014073542.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴あけ工具を保持するスリーブを固定するスリーブホルダーを刃物台本体に取り付けた旋盤であって、
前記スリーブホルダーは、
前記スリーブを固定するホルダー部材と、
前記刃物台本体に取り付けられるフレーム部材と、
前記穴あけ工具を保持するスリーブを固定するホルダー部材を前記フレーム部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向の異なる位置で固定可能なホルダー固定手段とを備えた、旋盤。
【請求項２】
前記ホルダー固定手段は、前記ホルダー部材を前記フレーム部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向へ案内する案内手段を有し、
該案内手段は、前記ホルダー部材と前記フレーム部材のうちの一方の部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向に沿って形成された溝と、他方の部材に対して前記溝に挿入されて該溝に沿って移動するように形成された凸部とを有する、請求項１に記載の旋盤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴あけ工具を保持するスリーブを固定するスリーブホルダーを刃物台本体に取り付けた旋盤に関する。
【背景技術】
【０００２】
旋盤として、主軸で把持したワークを刃物台の工具で加工するＣＮＣ（Computerized Numerical Control）旋盤が知られている。正面主軸と背面主軸（対向主軸）との間にガイドブッシュが配置された主軸移動型自動旋盤は、例えば、正面主軸で把持したワークをガイドブッシュで支持して正面加工工具で加工し、正面加工後のワークを背面主軸で把持して背面加工工具で加工する。ガイドブッシュに保持されて回転するワークを穴あけ加工する穴あけ工具は、刃物台本体に取り付けられたスリーブホルダーに固定されている。特許文献１には、ガイドブッシュを備えた主軸移動型旋盤のスリーブホルダーとして、ドリル等の端面加工ツールを保持した工具ホルダーが示されている。
【０００３】
図８，９は、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するスリーブホルダー９０５，９２５をテーブル（刃物台本体）９０８に取り付けた刃物台９０２，９２２を備えた主軸移動型自動旋盤を例示する正面図である。図８には、図８，９に示すスリーブホルダー９０５，９２５の右側面も示している。図８，９は、主軸９０１に把持された棒材（ワーク）Ｗ１を主軸中心線方向（Ｚ方向）に移動させ、該棒材Ｗ１の先端Ｗ１ａに対向する位置に固定された穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２で穴あけする場合を示し、穴あけ加工時の棒材Ｗ１の位置を二点鎖線で示している。図８は浅い穴あけ加工の例を示し、図９は深い穴あけ加工の例を示している。
【０００４】
棒材Ｗ１を回転可能に把持する主軸９０１は、Ｚ方向に移動可能とされている。刃物台９０２，９２２は、Ｚ方向と直交するＸ方向、並びに、Ｚ方向及びＸ方向と直交するＹ方向に移動可能とされている。スリーブホルダー９０５，９２５は、スリーブＳ１を固定するホルダー部９０５ａ，９２５ａ、テーブル９０８に取り付けられる基部９０５ｂ，９２５ｂ、ホルダー部９０５ａ，９２５ａと基部９０５ｂ，９２５ｂとを接続する接続部９０５ｃ，９２５ｃ、を備えている。ガイドブッシュ９０９とホルダー部９０５ａ，９２５ａとの間で接続部９０５ｃ，９２５ｃに沿って穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を配置するため、ガイドブッシュ９０９に近い基部９０５ｂ，９２５ｂからホルダー部９０５ａ，９２５ａが＋Ｚ方向へ離れている。ホルダー部９０５ａ，９２５ａには、スリーブＳ１をＺ方向へ通す複数の穴部９０６，９２６、該穴部９０６，９２６に挿入されたスリーブＳ１を固定するための止めねじ９０７，９２７を螺合させる複数のねじ孔、が形成されている。基部９０５ｂ，９２５ｂは、櫛型刃物台を構成するテーブル９０８に取付ねじ９１０，９３０で固定されている。
【０００５】
スリーブＳ１には、図示しないコレットで穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２が固定されている。スリーブＳ１は、スリーブホルダー９０５，９２５の穴部９０６，９２６に挿入され、止めねじ９０７，９２７で固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３３５９８０８号公報
【特許文献２】特公平７−２２８４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
高精度に穴あけ加工を行う場合、回転する棒材Ｗ１の振れを抑制するガイドブッシュ９０９の近傍に穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の先端を配置させることが望ましい。また、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の長さＬ１、及び、ホルダー部９０５ａ，９２５ａの棒材先端Ｗ１ａへの対向面９０５ｄ，９２５ｄからスリーブＳ１の前端Ｓ１ａまでの距離Ｌ２は、取り付け時の穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の姿勢誤差を少なくするため必要以上に長くしないことが望ましい。
以上のことから、穴あけ深さに応じてガイドブッシュ９０９の端面９０９ａからホルダー部９０５ａ，９２５ａの対向面９０５ｄ，９２５ｄまでの距離Ｌ３が異なるスリーブホルダー９０５，９２５を用意している。
【０００８】
深い穴あけに対応するスリーブホルダー９２５で浅い穴あけをしようとすると、図１０に例示する通り新たに長いスリーブＳ２が必要となる。しかし、ホルダー部９０５ａ，９２５ａの対向面９０５ｄ，９２５ｄからスリーブＳ２の前端Ｓ２ａまでの距離Ｌ２が長くなるため、スリーブＳ２の取り付け時の姿勢誤差により穴あけ工具の中心と主軸中心とにずれが生じやすく、高精度の穴あけ加工が困難である。
【０００９】
なお、特許文献２には、タレットを備えた複合加工旋盤のスリーブホルダーとして、穴あけ工具を取り付けた工具ホルダーが示されている。このスリーブホルダーに取り付けられる穴あけ工具は、旋回するタレットから設定範囲を超えて旋回軸の軸心方向、すなわち、Ｚ方向へ出ないように配置される。スリーブホルダーには、工具ホルダー取付面に取り付けられる基部、該基部から延出したホルダー部、が設けられ、ワークとホルダー部の対向面との間に穴あけ工具が配置される。高精度の穴あけ加工を行うためには、穴あけ深さに応じてワークからホルダー部の対向面までの距離が異なるスリーブホルダーを用意する必要がある。
【００１０】
以上を鑑み、本発明は、スリーブホルダーの種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工可能な旋盤を提供する目的を有している。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明は、穴あけ工具を保持するスリーブを固定するスリーブホルダーを刃物台本体に取り付けた旋盤であって、
前記スリーブホルダーは、
前記スリーブを固定するホルダー部材と、
前記刃物台本体に取り付けられるフレーム部材と、
前記穴あけ工具を保持するスリーブを固定するホルダー部材を前記フレーム部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向の異なる位置で固定可能なホルダー固定手段とを備えた、態様を有する。
【００１２】
すなわち、穴あけ工具を保持するスリーブを固定するホルダー部材がフレーム部材に対して穴あけ工具の軸心方向の異なる位置で固定可能である。従って、スリーブから突出した部分の穴あけ工具の長さが異なっても、同じスリーブホルダーを使用することができる。
【００１３】
前記ホルダー固定手段は、前記ホルダー部材を前記フレーム部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向へ案内する案内手段を有していてもよい。該案内手段は、前記ホルダー部材と前記フレーム部材のうちの一方の部材に対して前記穴あけ工具の軸心方向に沿って形成された溝と、他方の部材に対して前記溝に挿入されて該溝に沿って移動するように形成された凸部とを有していてもよい。本態様は、穴あけ工具の軸心方向におけるホルダー部材のフレーム部材に対する位置を変更するのに好適である。
なお、上述した発明は、スリーブホルダー単体等に適用可能である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によれば、スリーブホルダーの種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工可能な旋盤を提供することができる。
請求項２に係る発明では、穴あけ工具の軸心方向におけるホルダー部材のフレーム部材に対する固定位置を容易に変更可能な旋盤を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】刃物台１０を備えた旋盤１の構成の概略を模式的に例示する正面図である。
【図２】ワークを保持したガイドブッシュ２３０とともに刃物台１０の外観を例示する側面図である。
【図３】浅い穴あけ加工時の旋盤１の様子を例示する正面図である。
【図４】スリーブホルダー３０の例を分解して示す正面図である。
【図５】深い穴あけ加工時の旋盤１の様子を例示する正面図である。
【図６】タレット刃物台１１を備えた変形例の旋盤の様子を例示する正面図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は変形例に係るスリーブホルダーの外観を例示する正面図である。
【図８】刃物台９０２を備えた比較例の旋盤における浅い穴あけ加工時の様子を例示する正面図である。
【図９】刃物台９２２を備えた比較例の旋盤における深い穴あけ加工時の様子を例示する正面図である。
【図１０】刃物台９２２を備えた比較例の旋盤における浅い穴あけ加工時の様子を例示する正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下に説明する実施形態は、本発明を例示するものに過ぎない。
【００１７】
（１）スリーブホルダーを設けた刃物台を備えた旋盤の概略：
図１は、上記旋盤を例示するＣＮＣ旋盤１の構成の概略を模式的に示している。この旋盤１の加工部２００では、正面主軸台移動制御手段２１０が正面主軸台２１１を移動させ、背面主軸台移動制御手段２２０が背面主軸台２２１を移動させ、刃物台移動制御手段９が刃物台１０を移動させる。背面主軸２２２は、正面主軸２１２の対向主軸である。正面主軸２１２と背面主軸２２２との間には、ガイドブッシュ２３０が配置されている。ＮＣ（Numerical Control）装置３００は、操作受付部や表示部を備えるコンピュータであり、加工部２００の動作を数値制御する際の制御主体となる。
【００１８】
正面主軸２１２の先端部（図１の右端部）には、背後から供給される長尺な円柱状のワーク（棒材Ｗ１）を解放可能に把持するコレット（把持具）２１３が取り付けられている。棒材Ｗ１を把持した正面主軸２１２は、図示しない正面主軸回転用モーターにより回転駆動されて、Ｚ1方向（図１の左右方向）に沿った主軸中心線を中心として棒材Ｗ１を回転させる。正面主軸２１２は、正面主軸台２１１とともに正面主軸台移動制御手段２１０の正面主軸送りサーボモーターでＺ1方向へ駆動される。
【００１９】
ガイドブッシュ２３０は、正面主軸２１２から前進方向へ突出した棒材Ｗ１が中央の貫通孔に挿入され、Ｚ1方向へ摺動可能な状態で棒材Ｗ１を保持する。棒材Ｗ１を保持したガイドブッシュ２３０は、正面主軸２１２とともに主軸中心線を中心として回転する。
【００２０】
背面主軸２２２の先端部（図１の左端部）には、前方から供給される正面加工後の棒材Ｗ１を解放可能に把持するコレット（把持具）２２３が取り付けられている。棒材Ｗ１を把持した背面主軸２２２は、図示しない背面主軸回転用モーターにより回転駆動されて、Ｚ2方向（図１の左右方向）に沿った主軸中心線を中心として棒材Ｗ１を回転させる。背面主軸２２２は、背面主軸台２２１とともに背面主軸台移動制御手段２２０の背面主軸送りサーボモーターでＺ2方向へ駆動される。Ｚ2方向とＸ方向とＹ方向とを互いに直交する（異なる）方向とするとき、背面主軸２２２はＸ方向とＹ方向の少なくとも一方へ駆動されてもよい。
なお、Ｘ方向はＸ軸という制御軸に沿った方向であり、Ｙ方向はＹ軸という制御軸に沿った方向であり、Ｚ方向はＺ軸という制御軸に沿った方向である。実質的に並行するＺ1方向とＺ2方向をＺ方向と総称する。図３〜６では、正面主軸２１２の移動を基準として＋Ｚ方向及び−Ｚ方向を示している。
【００２１】
図３，５は、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するスリーブホルダー３０をテーブル（刃物台本体）２０に取り付けた刃物台１０を備えた主軸移動型自動旋盤を例示している。図３，５は、正面主軸２１２に把持された棒材Ｗ１を主軸中心線方向（Ｚ方向）に移動させ、該棒材Ｗ１の先端Ｗ１ａに対向する位置に固定された穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２で穴あけする場合を示し、穴あけ加工時の棒材Ｗ１の位置を二点鎖線で示している。この場合、使用中の穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心ＡＸ１は、回転する正面主軸２１２の中心線に一致する。図３は浅い穴あけ加工の例を示し、図５は深い穴あけ加工の例を示している。
【００２２】
図２等に示す刃物台１０は、ガイドブッシュ２３０の上方に構成され主軸中心線に対して直交する方向へ移動制御可能な櫛型刃物台であり、くし歯状のバイトＴ３を含む工具群を有している。むろん、刃物台１０には、回転工具、ねじ切り用のスレッドワーリング工具、すりわり形成用のスロッティング工具、多角柱形成用のポリゴン加工工具、等の工具が設けられてもよい。図３等に示すように、刃物台１０にはスリーブホルダー３０が設けられている。スリーブホルダー３０には、穴あけ工具等の工具を保持した工具スリーブが取り付けられる。穴あけ工具には、ドリル、タップ、リーマ、エンドミル、等が含まれる。例えば、ドリルを使用する場合、ドリルをドリルスリーブで保持してスリーブホルダー３０に取り付ければよい。刃物台１０は、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２やバイトＴ３といった工具を用いて、ガイドブッシュ２３０に保持されたワークＷ１の正面側を加工したり背面主軸２２２に保持されたワークＷ１の背面側を加工したりする。刃物台１０は、刃物台移動制御手段９の刃物台Ｘ軸送りサーボモーターでＸ方向へ駆動され、刃物台移動制御手段９の刃物台Ｙ軸送りサーボモーターでＹ方向へ駆動される。Ｘ方向とＹ方向とＺ方向は、互いに異なる方向であればよく、移動制御のし易さの点から実質的に直交しているのが好ましいものの、直交する方向から例えば４５°以下の角度でずれた方向でもよい。
【００２３】
ＮＣ装置３００は、加工部２００に設けられた各種サーボモーターを接続したサーボアンプに対しアプリケーションプログラムや加工プログラムに従った指示を出すことにより、各種サーボモーターの回転駆動等を数値制御する。
【００２４】
図２〜５等に例示されるスリーブホルダー３０は、ホルダー部材４０、フレーム部材５０、ホルダー固定手段６０、を基本要素として備える。
ホルダー部材４０は、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定する。本技術に用いる穴あけ工具は、回転するワークに該ワークの軸心を中心とした穴を形成可能な固定工具が好ましいものの、回転工具でもよい。回転工具の場合、穴あけ工具の軸心方向は、主軸中心線と平行な方向に限らず、主軸中心線と平行な方向からずれた方向でもよい。
【００２５】
フレーム部材５０は、刃物台本体（テーブル２０）に取り付けられる。刃物台は、図２に例示される櫛型刃物台の他、タレット等でもよい。
ホルダー固定手段６０は、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するホルダー部材４０をフレーム部材５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１の異なる位置Ｐ１〜Ｐ３で固定可能である。これにより、スリーブから突出した部分の穴あけ工具の長さが異なっても、同じスリーブホルダーを使用することができる。
【００２６】
なお、図２〜５に示すホルダー固定手段６０は、ホルダー部材４０をフレーム部材５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１へ案内する案内手段６１を有する。図２〜５に示す案内手段６１は、フレーム部材（一方の部材）５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１に沿って形成された溝６２と、溝６２に挿入されて該溝６２に沿って移動するようにホルダー部材（他方の部材）４０に形成された凸部６３とを有する。この案内手段６１がスリーブホルダー３０にあると、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１におけるホルダー部材４０のフレーム部材５０に対する位置Ｐ１〜Ｐ３を変更するのに好適である。
【００２７】
（２）スリーブホルダーの具体例の説明：
図２〜５に示すスリーブホルダー３０は、ホルダー部材４０とフレーム部材５０に２体化され、ホルダー部材４０が主軸中心線方向（Ｚ方向）へスライド可能にされている。
ホルダー部材４０には、Ｚ方向へ貫通した複数の穴部４１、Ｙ方向の端面４０ｂ，４０ｂから穴部４１までＹ方向へ貫通した複数のねじ孔４２、が形成されている。図２〜５には、４個の穴部４１と８個のねじ孔４２が示されている。各穴部４１は、スリーブＳ１をＺ方向へ通す。各ねじ孔４２は、穴部４１に挿入されたスリーブＳ１を固定するための止めねじ４３を螺合させる。ホルダー部材４０の＋Ｘ方向側の面は、フレーム部材５０との接触面４０ａとされている。この接触面４０ａには、長手方向を穴部４１の軸心方向、すなわち、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１に向けた断面矩形状の凸部６３、及び、−Ｘ方向へ凹んだ複数のねじ孔６７が形成されている。ホルダー部材４０と一体的に形成された凸部６３は、フレーム部材５０の溝６２に挿入されて該溝６２とスライド可能に係合し、該溝６２に沿ってＺ方向へ移動するようにされている。
【００２８】
フレーム部材５０は、刃物台１０のテーブル２０に取り付けられる基部５０ｂ、ホルダー部材４０と基部５０ｂとを接続する接続部５０ｃ、を備えている。基部５０ｂは、テーブル２０に取付ねじ５８で固定される。接続部５０ｃの−Ｘ方向側の面は、ホルダー部材４０との接触面５０ｄとされている。この接触面５０ｄには、長手方向を主軸中心線に対して平行な方向、すなわち、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１に沿った断面矩形状の溝６２が形成されている。この溝６２と挿入された凸部６３との間には、Ｙ方向に僅かな隙間が生じる。接続部５０ｃには、＋Ｙ方向側の端面５０ｅから溝６２までＹ方向へ貫通した複数のねじ孔６４、及び、＋Ｘ方向の端面５０ｆから溝６２までＸ方向へ貫通した複数の貫通孔６６が形成されている。各ねじ孔６４は、凸部６３を溝６２の−Ｙ方向側の面に押しつけるための止めねじ６５を螺合させる。ねじ孔６４に止めねじ６５を螺入して凸部６３を溝６２の−Ｙ方向側の面に押しつけることにより、溝６２と凸部６３との間に生じる僅かな隙間により穴あけ工具Ｔ１の軸心ＡＸ１と主軸中心線とが平行からずれることを抑制することができる。各貫通孔６６は、ホルダー部材４０のねじ孔６７と螺合する取付ねじ（締結手段）６８を通す。
【００２９】
案内手段６１は、上記溝６２及び上記凸部６３で構成される。ホルダー固定手段６０は、前記案内手段６１、ねじ孔６４，６７、止めねじ６５、貫通孔６６、及び、取付ねじ（締結手段）６８で構成される。
【００３０】
図３に示すような短い穴あけ工具Ｔ１を使用する場合、図４に示すような−Ｚ方向側の位置Ｐ１でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定する。この場合、溝６２に凸部６３を挿入し、−Ｚ方向側のねじ孔６４ａに止めねじ６５を螺入し、貫通孔６６ａ，６６ｂを介して取付ねじ６８をねじ孔６７に螺入することになる。図５に示すような長い穴あけ工具Ｔ２を使用する場合、図４に示すような＋Ｚ方向側の位置Ｐ３でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定する。この場合、溝６２に凸部６３を挿入し、＋Ｚ方向側のねじ孔６４ｃに止めねじ６５を螺入し、貫通孔６６ｃ，６６ｄを介して取付ねじ６８をねじ孔６７に螺入することになる。図示していないが、穴あけ工具Ｔ１よりも長く穴あけ工具Ｔ２よりも短い中間的な長さの穴あけ工具を使用する場合、図４に示すような中間の位置Ｐ２でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定する。この場合、溝６２に凸部６３を挿入し、中間のねじ孔６４ｂに止めねじ６５を螺入し、貫通孔６６ｂ，６６ｃを介して取付ねじ６８をねじ孔６７に螺入することになる。
【００３１】
ガイドブッシュ２３０とホルダー部材４０との間で接続部５０ｃに沿って穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を配置するため、上記位置Ｐ１〜Ｐ３に固定されるホルダー部材４０はガイドブッシュ２３０に近い基部５０ｂから＋Ｚ方向へ離される。ガイドブッシュ２３０の端面２３１からホルダー部材４０の対向面までの距離Ｌ３は、位置Ｐ１〜Ｐ３に応じて変わる。
スリーブＳ１には、図示しないコレットで穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２が固定される。スリーブＳ１は、ホルダー部材４０の穴部４１に挿入され、止めねじ４３で固定される。
【００３２】
なお、テーブル２０の主要部や工具Ｔ１〜Ｔ３は、例えば金属で形成することができる。
【００３３】
（３）刃物台を備えた旋盤の動作、作用、及び、効果：
次に、図１〜５を参照して、旋盤１の動作、作用、及び、効果を説明する。
図３に示すように浅い穴をあける場合、図４に示すようなガイドブッシュ２３０に近い位置Ｐ１に合わせて凸部６３を溝６２に挿入し、まず、ガイドブッシュ２３０に近いねじ孔６４ａに止めねじ６５を螺入して凸部６３を溝６２の−Ｙ方向側の面に押しつける。次に、フレーム部材５０の貫通孔６６ａ，６６ｂにそれぞれ取付ねじ６８を挿入してホルダー部材４０のねじ孔６７に螺合させる。これにより、ホルダー部材４０がガイドブッシュ２３０に近い位置Ｐ１でフレーム部材５０に固定される。浅い穴あけ加工時には、必要に応じて刃物台移動制御手段９でテーブル２０を移動させて穴あけ工具Ｔ１の軸心ＡＸ１を主軸中心線に合わせ、棒材Ｗ１を回転させながら正面主軸送りサーボモーターで正面主軸２１２を＋Ｚ方向へ移動させ、棒材Ｗ１を図３に二点鎖線で示すような位置まで進出させる。ここで、穴あけ工具Ｔ１の長さＬ１が短く、かつ、ホルダー部材４０の棒材先端Ｗ１ａへの対向面からスリーブＳ１の前端Ｓ１ａまでの距離Ｌ２が短いので、穴あけ工具Ｔ１の姿勢誤差が少ない。
【００３４】
図５に示すように深い穴をあける場合、図４に示すようなガイドブッシュ２３０から遠い位置Ｐ３に合わせて凸部６３を溝６２に挿入し、まず、ガイドブッシュ２３０から遠いねじ孔６４ｃに止めねじ６５を螺入して凸部６３を溝６２の−Ｙ方向側の面に押しつける。次に、フレーム部材５０の貫通孔６６ｃ，６６ｄにそれぞれ取付ねじ６８を挿入してホルダー部材４０のねじ孔６７に螺合させる。これにより、ホルダー部材４０がガイドブッシュ２３０から遠い位置Ｐ３でフレーム部材５０に固定される。深い穴あけ加工時には、必要に応じて刃物台移動制御手段９でテーブル２０を移動させて穴あけ工具Ｔ１の軸心ＡＸ１を主軸中心線に合わせ、棒材Ｗ１を回転させながら正面主軸送りサーボモーターで正面主軸２１２を＋Ｚ方向へ移動させ、棒材Ｗ１を図５に二点鎖線で示すような位置まで進出させる。ここで、ホルダー部材４０の棒材先端Ｗ１ａへの対向面からスリーブＳ１の前端Ｓ１ａまでの距離Ｌ２が短いので、浅い穴あけ加工時と同じスリーブホルダー３０を用いて穴あけ工具Ｔ２の姿勢誤差を少なくすることができる。
【００３５】
従って、穴あけ深さに応じて複数のスリーブホルダーを用意しなくてもよく、１種類のスリーブホルダーで望ましい位置に穴あけ工具を取り付けて高精度な穴あけ加工を行うことが可能になる。
【００３６】
なお、図４等に示すようにフレーム部材５０に対して取付ねじ６８の取付穴（貫通孔６６）を穴あけ工具の軸心方向Ｄ１へ等間隔に設けることにより、ホルダー部材４０を軸心方向Ｄ１の複数の位置でフレーム部材５０に固定することができる。
【００３７】
以上説明したように、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２を保持するスリーブＳ１を固定するホルダー部材４０がフレーム部材５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１の異なる位置で固定可能である。これにより、スリーブＳ１から突出した部分の穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の長さが異なっても、同じスリーブホルダー３０を使用することができる。従って、本旋盤１は、スリーブホルダー３０の種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工することが可能になる。
【００３８】
（４）変形例：
本技術は、種々の変形例が考えられる。
例えば、スリーブホルダーに設けられる穴あけ工具の数は、特に限定は無く、一つでもよい。
スリーブホルダーを構成するホルダー部材は、一つのみならず、複数でもよい。スリーブホルダーを構成するフレーム部材も、一つのみならず、複数でもよい。
フレーム部材に対するホルダー部材の固定位置は、二箇所とされてもよいし、四箇所以上とされてもよいし、穴あけ工具の軸心方向の所定範囲内で無段階、すなわち、任意の位置とされてもよい。
【００３９】
本技術は、櫛型刃物台旋盤以外にも、ガイドブッシュの無い普通旋盤、タレット旋盤、等にも適用可能である。図６は、タレット刃物台１１を備えた変形例の旋盤の様子を例示している。タレット刃物台本体２１に取り付けられるスリーブホルダー３０に用いられる穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２は、旋回するタレットから設定範囲、例えば、タレット刃物台本体２１の−Ｚ方向側の面２１ａから旋回軸ＡＸ２の軸心方向、すなわち、−Ｚ方向へ出ないように配置される。この設定範囲の距離Ｌ４は、フレーム部材５０に対するホルダー部材４０の位置に応じて変わる。
【００４０】
浅い穴をあける場合、−Ｚ方向側の位置でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定すればよい。この場合、穴あけ工具Ｔ１の長さＬ１が短く、かつ、ホルダー部材４０の棒材先端Ｗ１ａへの対向面からスリーブＳ１の前端Ｓ１ａまでの距離Ｌ２が短いので、穴あけ工具Ｔ１の姿勢誤差が少ない。深い穴をあける場合、長い穴あけ工具Ｔ２を用い、＋Ｚ方向側の位置でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定すればよい。この場合、ホルダー部材４０の棒材先端Ｗ１ａへの対向面からスリーブＳ１の前端Ｓ１ａまでの距離Ｌ２が短いので、浅い穴あけ加工時と同じスリーブホルダー３０を用いて穴あけ工具Ｔ２の姿勢誤差を少なくすることができる。
以上より、タレット刃物台を備えた旋盤でも、スリーブホルダー３０の種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工することが可能になる。
【００４１】
図７（ａ）は、溝６２と凸部６３を逆にした変形例のスリーブホルダー３０の外観を示している。図７（ａ）に示す案内手段６１は、ホルダー部材（一方の部材）４０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１に沿って形成された溝６２と、溝６２に挿入されて該溝６２に沿って移動するようにフレーム部材（他方の部材）５０に形成された凸部６３とを有する。この案内手段６１がスリーブホルダー３０にあっても、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１におけるホルダー部材４０のフレーム部材５０に対する位置を変更するのに好適である。
【００４２】
図７（ｂ）は、ピン７１及び孔７２を用いたホルダー固定手段６０を有する変形例のスリーブホルダー３０の外観を示している。このホルダー固定手段６０は、ホルダー部材４０に設けられたピン７１と、フレーム部材５０に対して穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１の互いに異なる位置に形成された複数の孔７２とを有し、これらの孔７２のいずれかにピン７１を挿入することによりフレーム部材５０に対してホルダー部材４０を位置決めして固定する。孔７２の数は、ピン７１の数よりも多くされている。
【００４３】
図７（ｂ）に示すホルダー部材４０の接触面４０ａには、＋Ｘ方向へ突出したピン７１が複数設けられ、−Ｘ方向へ凹んだねじ孔６７が形成されている。ホルダー部材４０を高精度に位置決めするため、複数のピン７１を円柱状とダイヤピンとで構成してもよい。フレーム部材５０の接触面５０ｄには、穴あけ工具Ｔ１，Ｔ２の軸心方向Ｄ１へ並んだ複数の孔７２が形成されている。ホルダー部材４０を高精度に位置決めするため、複数の孔７２を丸孔と長孔とで構成してもよい。接続部５０ｃには、Ｘ方向へ貫通した複数の貫通孔６６が形成されている。各貫通孔６６は、ホルダー部材４０のねじ孔６７と螺合する取付ねじ６８を通す。短い穴あけ工具Ｔ１を使用する場合、−Ｚ方向側の位置の孔７２にピン７１を挿入し、−Ｚ方向側の貫通孔６６に取付ねじ６８を挿入してねじ孔６７に螺合させることにより、ガイドブッシュ２３０に近い位置でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定すればよい。長い穴あけ工具Ｔ２を使用する場合、＋Ｚ方向側の位置の孔７２にピン７１を挿入し、＋Ｚ方向側の貫通孔６６に取付ねじ６８を挿入してねじ孔６７に螺合させることにより、ガイドブッシュ２３０から遠い位置でホルダー部材４０をフレーム部材５０に固定すればよい。
【００４４】
以上より、本変形例も、スリーブホルダーの種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工を行うことが可能になる。
なお、フレーム部材５０にピン７１を設け、ホルダー部材４０に孔７２を形成しても、同様の効果が得られる。
【００４５】
また、従属請求項に係る構成要件を有しておらず独立請求項に係る構成要件のみからなる技術等でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
【００４６】
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、スリーブホルダーの種類を増やさずに浅い穴から深い穴まで高精度に穴あけ加工可能な旋盤、スリーブホルダー、等の技術を提供することができる。
また、上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術並びに上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
【符号の説明】
【００４７】
１…旋盤、９…刃物台移動制御手段、
１０…刃物台、１１…タレット刃物台、
２０…テーブル（刃物台本体）、２１…タレット刃物台本体、
３０…スリーブホルダー、
４０…ホルダー部材、４１…穴部、４２…ねじ孔、４３…止めねじ、
５０…フレーム部材、５０ｂ…基部、５０ｃ…接続部、５８…取付ねじ、
６０…ホルダー固定手段、６１…案内手段、
６２…溝、６３…凸部、６４…ねじ孔、６５…止めねじ、
６６…貫通孔、６７…ねじ孔、６８…取付ねじ、
７１…ピン、７２…孔、
２１２…正面主軸、２３０…ガイドブッシュ、
ＡＸ１…軸心、Ｄ１…軸心方向、
Ｓ１…スリーブ、Ｔ１，Ｔ２…穴あけ工具、Ｔ３…バイト、
Ｗ１…棒材（ワーク）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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