(57)【要約】【課題】非結晶性熱可塑性樹脂であるＰＣを材料とし、成形性が良く、予熱温度の条件設定が容易であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡や膨れ、成形割れの発生がなく、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が１．０の深絞り形状の容器状成形体を提供する。【解決手段】ポリカーボネート１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有する非結晶性熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た、平均気泡径１０μｍ以下の微細気泡を有する光反射樹脂発泡シートを加熱成形してなる樹脂成形体であって、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が０．０１〜１．０の容器形状であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡を有さない光反射樹脂成形体とする。【選択図】図２
2014113801.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有する非結晶性熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た、平均気泡径１０μｍ以下の微細気泡を有する光反射樹脂発泡シートを加熱成形してなる樹脂成形体であって、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が０．０１〜１．０の容器形状であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡を有さないことを特徴とする光反射樹脂成形体。
【請求項２】
前記樹脂成形体は、上部開口部の平面形状が円形の容器形状であり、上部開口部の成形直後における楕円変形量（上部のＭＤ方向の内径−上部のＴＤ方向の内径）が０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の光反射樹脂成形体。
【請求項３】
底部の角部における最小角半径Ｒが１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の光反射樹脂成形体。
【請求項４】
前記加熱成形を、1つの金型を用いた真空成形方法または２つ以上の金型を用いた真空成形方法で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光反射樹脂成形体。
【請求項５】
ポリカーボネート１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有する非結晶性熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た、平均気泡径１０μｍ以下の微細気泡を有する光反射樹脂発泡シートを加熱成形してなる樹脂成形体であって、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が０．０１〜１．０の容器形状であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡を有さない光反射樹脂成形体を製造するに当たり、前記加熱成形において、シート表面温度が１５０〜１６０℃の範囲となるように前記光反射樹脂発泡シートを予備加熱することを特徴とする光反射樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記加熱成形を、1つの金型を用いた真空成形方法または２つ以上の金型を用いた真空成形方法で行うことを特徴とする請求項５に記載の光反射樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非結晶性熱可塑性樹脂であるポリカーボネートを用いた光反射樹脂成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、微細な気泡を有する熱可塑性ポリエステル樹脂発泡シートの製造方法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１の製造方法により得られる樹脂発泡シートは、気泡径２０μｍ以下の微細な気泡を有し、光反射性に優れるため、照明機器や液晶バックライトの光反射板として利用されている。この場合、照明機器に使用される光反射樹脂成形体としては、形状精度が高いものが要求される。
【０００３】
しかし、特許文献１の製造方法により得られる樹脂発泡シートは、結晶性の樹脂である熱可塑性ポリエステル樹脂、特にポリエチレンテレフタレート（以下、ポリエチレンテレフタレートを「ＰＥＴ」と略す）を発泡させたものであるため、成形性に支障を生じる場合があった。
【０００４】
すなわち、結晶性の樹脂は、結晶化速度が速く、金型からの離型時の温度低下により、軟化した樹脂の収縮、結晶化が即座に進行するので、深絞りの成形体を得ることが難しいこと、成形体の金型転写性が悪いため、成形体の寸法精度が悪いこと、および、成形可能な温度の範囲が非常に狭いことから、一般的に成形性が悪いことが知られている。
【０００５】
結晶性の樹脂であるＰＥＴの成形方法には、加熱金型と冷却金型による２段階成形方法がある（特許文献２参照）。特許文献２の成形方法では、例えば、結晶性発泡ＰＥＴシートを、１４０℃〜１６０℃の非接触のオーブンで予熱してシートを軟化させ、次いで結晶化を促進させる温度１８０℃の加熱金型により、約８秒間、所定形状に成形するとともに結晶化させ、その後冷却金型により冷却する。これにより、素材シートの元々の結晶化度８％〜１１％を、２０％〜２５％の結晶化度に上げて成形を行っている。
【０００６】
また、結晶化度が３０％以上である高結晶化度の微細発泡ＰＥＴシートは、上記２段階成形方法でも成形が困難であり、そのためこの問題を解決する目的で、予熱温度を融点近く（２００℃以上）まで上げる発泡ＰＥＴシートの成形方法が提案されている（特許文献３参照）。
【０００７】
しかし、上記融点近くの予熱温度コントールは非常に難しく、過剰予熱の不具合が発生するなど、特許文献３の成形方法は歩留まりの悪い成形方法であった。また、特許文献３の成形方法では、深絞りの成形体を得ることが難しいとともに、成形体の金型転写性が悪く、成形体の寸法が成形金型と大きく違うことから、オフセットによる金型の作り直しを数回繰り返さないと所定形状の成形体を得ることができないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２７１３５５６号公報
【特許文献２】特許第２５５１８５４号公報
【特許文献３】特開２０１１−２５１４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述したように、従来技術で光反射樹脂成形体の材料に使用されている結晶性発泡ＰＥＴシートは、結晶化を促進させて熱成形する方法や、融点近くでの予熱後に熱成形する方法で成形は可能であるが、それらの成形方法では、深絞り形状の成形体を得ることが難しく、かつ、成形形状がシャープにならないことや、容器形状の底部の角部における成形角が大きいといった問題があり、成形金型通りの形状に成形することが困難で、金型転写性が悪い状況であった。
【００１０】
また、１つの金型で成形を行う真空成形や真空圧空成形等の簡易成形方法では、金型からの離型時に成形体が非常に大きく変形することが頻繁に発生する状況であった。
【００１１】
加えて、結晶性発泡ＰＥＴシートは、加熱成形後に冷却されるまでシートが柔らかい状態なので、シートに加わる張力により成形体が変形する問題もあった。
【００１２】
そこで、本発明者は、成形性を改善するために、光反射樹脂成形体の材料樹脂として、良好な成形ができる非結晶性樹脂で、非発泡状態での予熱温度条件が１６０〜２００℃（各製造メーカーにより温度範囲が異なる）と広い温度範囲であるポリカーボネート（以下、ポリカーボネートを「ＰＣ」と略す）を使用することに想到した。
【００１３】
しかし、非結晶性樹脂単体の非発泡シートは、広い温度範囲の予熱温度条件で良好な成形ができることは知られているが、この非結晶性樹脂を発泡させたシートになると、発泡の際、微細な気泡だけでなく気泡径１ｍｍ以上の粗大な気泡が生じやすいという問題や、成形の際、予熱温度が高すぎると内部気泡の再膨張に起因する粗大気泡や膨れが発生し、予熱温度が低すぎると成形割れが発生するという問題があった。
【００１４】
以上のことから、成形性の良い非結晶性樹脂でも、発泡体になることにより、成形条件である予熱温度範囲が狭くなってしまい、的確な予熱温度範囲を決めることが困難となる問題があった。
【００１５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、非結晶性熱可塑性樹脂であるＰＣを材料とし、成形性が良く、予熱温度の条件設定が容易であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡や膨れ、成形割れの発生がなく、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が１．０の深絞り形状の容器状成形体を得ることが可能な光反射樹脂成形体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、前記目的を達成するため、非結晶性熱可塑性樹脂であるＰＣ１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有した熱可塑性樹脂組成物を用いて発泡させて得た、内部に平均気泡径が１０μｍ以下の気泡を有する微細発泡ＰＣシートを製造した。
【００１７】
そして、本発明者は、上記微細発泡ＰＣシートでも、成形の際、予熱温度が高いと内部気泡の再膨張で粗大気泡や膨れが発生し、予熱温度が低いと成形割れが発生するという問題はあるが、結晶化核剤の影響で予熱温度の条件設定が容易となり、予熱温度１５０〜１６０℃にてシートを予熱して、加熱成形をした時、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡や膨れ、成形割れの発生がなく、アスペクト比が１．０の深絞り形状の発泡成形体となることを見出した。
【００１８】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、下記（１）に示す光反射樹脂成形体および（２）に示す光反射樹脂成形体の製造方法を提供する。
（１）ポリカーボネート１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有する非結晶性熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た、平均気泡径１０μｍ以下の微細気泡を有する光反射樹脂発泡シートを加熱成形してなる樹脂成形体であって、アスペクト比（深さ／開口部の径）が０．０１〜１．０の容器形状であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡を有さないことを特徴とする光反射樹脂成形体。
（２）ポリカーボネート１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有する非結晶性熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た、平均気泡径１０μｍ以下の微細気泡を有する光反射樹脂発泡シートを加熱成形してなる樹脂成形体であって、アスペクト比（深さ／上部開口部の内径）が０．０１〜１．０の容器形状であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡を有さない光反射樹脂成形体を製造するに当たり、前記加熱成形において、シート表面温度が１５０〜１６０℃の範囲となるように前記光反射樹脂発泡シートを予備加熱することを特徴とする光反射樹脂成形体の製造方法。
【００１９】
上記配合の熱可塑性樹脂組成物を発泡させて得た内部に平均気泡径が１０μｍ以下の気泡を有する微細発泡ＰＣシートは、溶融型結晶化核剤の効果で、発泡および成形時に粗大気泡の発生を抑制する効果がある。
【００２０】
また、基本となる樹脂が非結晶性樹脂なので、結晶性樹脂の発泡体では実現できなかったアスペクト比が１．０となる深絞り形状の成形が可能となる。アスペクト比が１．０の深絞り成形は、１つの金型で成形を行う真空成形や真空圧空成形等の簡易成形方法でも成形できることが確認できており、成形後のシートにかかる張力で成形体が変形することがないことも確認できている。
【００２１】
さらに、非結晶性樹脂単体の発泡体では、粗大気泡の発生や成形割れの影響で予熱温度設定が困難であったが、結晶化核剤を配合することにより、粗大気泡や成形割れの発生がない予熱温度（１５０〜１６０℃）の温度範囲を見出すことができ、その予熱条件でマッチドモールド真空加熱成形をして得た発泡成形体は、金型転写率が９８％以上となり、成形形状がシャープとなり、底部の角部における最小角半径Ｒが小さくなる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の光反射樹脂成形体は、成形性が良く、予熱温度の条件設定が容易であるとともに、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡や膨れ、成形割れの発生がなく、アスペクト比が１．０の深絞り形状とすることが可能である。また、本発明の光反射樹脂成形体の製造方法によれば、粗大気泡や成形割れの発生がない予熱温度により、上記本発明の光反射樹脂成形体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る光反射樹脂成形体の成形装置の一例を示す概略図である。
【図２】深絞り形状の容器状成形体を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明における微細発泡ＰＣシートの発泡シート製造工程から最終形状成形までの一実施形態を、その実施に用いられる成形装置の一例を示す図を参照しつつ説明する。
【００２５】
まず、発泡シートの製造工程を説明する。
【００２６】
非結晶性熱可塑性樹脂であるＰＣに溶融型結晶化核剤および必要に応じて他の添加物を加えた混合物を、例えば混練機や押出機などを用いて溶融混錬することにより、樹脂組成物を作製する。
【００２７】
本発明において、使用するＰＣのグレード等に特に限定はない。
【００２８】
溶融型結晶化核剤とは、熱可塑性樹脂に添加すると溶融混練時に樹脂中に溶融分散し、降温強固過程において凝集固化（結晶化）を促進する核剤である。本発明に用いられる溶融型結晶化核剤は、アミド結合を有するアミド化合物が好ましい。このようなアミド化合物としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６．６６、ナイロン６．６T、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロンＭＤＸ６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン４６（いずれも商品名）などのナイロン系ポリマーの他、アミノ酸、ポリペプチド、ラクタム類等が挙げられる。特に好ましく用いられるアミド化合物は、下記一般式（１）で表されるアミド化合物である。
Ｒ１−（ＣＯＮＨＲ２）  ・・・（１）
溶融型結晶化核剤の好ましい配合量は、ＰＣ１００質量部に対し０．２５〜２．５質量部である。より好ましい配合量は、ＰＣ１００質量部に対し０．５〜１質量部である。また、その他の添加物として、例えば、溶融型結晶化核剤以外の結晶化核剤、溶融型結晶化核剤以外の結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、相溶化剤、滑剤、強化剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤等が挙げられる。
【００２９】
混錬温度や混錬時間等の混練条件は、ＰＣおよび溶融型結晶化核剤が溶融する温度範囲において適宜設定することができるが、本発明では２４０〜３００℃、特に２７０℃とすることが好ましい。また、混錬圧力は適宜設定することができる。押出機等を用いて樹脂組成物をシート状に成形し、当該樹脂シートとセパレータとを重ねて巻くことにより、ロール状にする。このロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持することにより、当該樹脂シートに不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウムなどが挙げられる。さらに、不活性ガスを含有させた当該樹脂シートを常圧下でＰＣのガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に加熱して発泡させる。このようにして、微細発泡ＰＣシートを得ることができる。
【００３０】
図１は、成形装置の一例を示したもので、当該成形装置１は、微細発泡ＰＣシートＰを予熱する予熱部２と、上記予熱部２で予熱された微細発泡ＰＣシートＰを成形する加熱金型３と、エアブロー４１にて成形体を冷却する冷却部４と、上記予熱部２、加熱金型３、冷却部４に巻反６から供給される微細発泡ＰＣシートＰを間歇的に搬送する供給搬送部５とを具備している。
【００３１】
そして、上記供給搬送部５によって微細発泡ＰＣシートＰを間歇的に搬送しながら、予熱部２、加熱金型３、冷却部４により、微細発泡ＰＣシートＰの異なった部分に対し、予熱、成形、冷却の各工程をほぼ同時に行うものである。
【００３２】
供給搬送部５は、微細発泡ＰＣシートＰの巻反６が装着されるシャフト５１と、上記微細発泡ＰＣシートＰを巻反６から繰り出し、間歇的に搬送を行う一対のスパイクチェーン５２と、このスパイクチェーン５２の終端に設けられた、成形後の微細発泡ＰＣシートＰを切断するカッター５３とを具備している。上記スパイクチェーン５２は、微細発泡ＰＣシートＰの両側端部をそれぞれ挟持することができるように、シートの搬送路の両側に設けられている。
【００３３】
予熱部２は、供給搬送部５によって搬送される微細発泡ＰＣシートＰの上方および下方に対向配置された正方形の遠赤外線ヒーター２１、２２を有する。これらの遠赤外線ヒーター２１、２２は、微細発泡ＰＣシートＰの１回の成形がなされる面積の全体をカバーする面積以上の部分を加熱することができるように、直並列に面配置されている。また、所定箇所に微細発泡ＰＣシートＰの表面温度を測定するための放射温度計２３が設置されている。
【００３４】
加熱金型３は、微細発泡ＰＣシートＰの上方および下方に対向配置され、上記予熱部２にて予熱された微細発泡ＰＣシートＰを所定の形状に成形するキャビティ３１、コア３２、駆動部３３にて構成され、マッチモールド真空加熱成形方法で成形を行う。
【００３５】
上記成形装置１を用いた、微細発泡ＰＣシートＰの成形は、概略、以下の工程で行われる。
【００３６】
まず、紙管またはドラムに巻かれた微細発泡ＰＣシートＰの巻反６を供給搬送部５のシャフト５１に装着する。
【００３７】
本発明に使用される微細発泡ＰＣシートＰとしては、厚み０．５ｍｍ以上、発泡倍率３〜４倍、平均気泡径１０μｍ以下のものが好適である。また、微細発泡ＰＣシートＰは、製造した直後のものであると、シートに含まれる不活性ガスが成形時の熱で膨張するため、シート内で２次発泡が発生する。そのため、予熱後のシートや成形体の収縮や変形が大きく、成形形状が不良になるという問題がある。その対策として、シートに残る不活性ガスが抜けきる期間（１０日以上）シートを常温で放置するか、その他の方法として、シートを５０℃雰囲気で４８Ｈ放置して、ガス抜けを促進させる方法を行うことが適当である。成形に使用する微細発泡ＰＣシートＰは、上記のガス抜きを行ったシートが好ましい。
【００３８】
次に、上記微細発泡ＰＣシートＰを、供給搬送部のスパイクチェーン５２によって巻反６から繰り出して予熱部２に供給する。そして、当該微細発泡ＰＣシートＰの成形に必要な温度に加熱された、前記一対の上下に対向および面配置された遠赤外線ヒーター２１、２２で予熱を行う。
【００３９】
上記微細発泡ＰＣシートＰは、非結晶性の樹脂のため、前述のガス抜きを行ったとしても、発泡工程で形成された内部気泡が熱により膨張し、シート表面に膨れという現象を発生してしまうので、遠赤外線ヒーター２１、２２による加熱温度は、６〜１０秒の短時間で、放射温度計２３で測定したシート表面温度がガラス転移温度付近の温度、具体的には１５０〜１６０℃となるような予熱をすることが好ましい。加熱温度が１５０℃未満であると成形割れが発生しやすくなり、１６０℃を超えると粗大気泡や膨れが発生しやすくなる。
【００４０】
次いで、微細発泡ＰＣシートＰの上記予熱部２によって予熱された部分を、ＰＣのガラス転移温度以下に加熱された加熱金型３のキャビティ３１とコア３２との間に間歇的に搬送する。そして、上下の駆動部３３を駆動して、微細発泡ＰＣシートＰの上記部分をキャビティ３１とコア３２とによって挟み込み、所定の形状に成形する。なお、この際、予熱部２には微細発泡ＰＣシートＰの新たな部分が供給され、予熱が開始される。
【００４１】
以上に示した、予熱部２による予熱の終了から、加熱金型３による成形開始までの工程は、微細発泡ＰＣシートＰの予熱された部分が冷却されることを防止し、生産性を高めるために１〜２秒以内に行うことが好ましい。
【００４２】
加熱金型３の加熱温度は、微細発泡ＰＣシートＰが加熱金型３によって急速に冷却されないように、ＰＣのガラス転移温度以下の温度である１００〜１２０℃が好ましい。加熱金型３の温度がガラス転移温度以上の温度、例えば１６０℃を超えると、予熱と同じく内部気泡の膨張が発生し、成形表面に膨れが発生することがある。
【００４３】
なお、上記キャビティ３１とコア３２の温度は同じ温度が好ましいが、成形体の形状によっては、加熱温度に差を付けることもできる。
【００４４】
次に、成形された状態の微細発泡ＰＣシートＰを冷却部４に搬送して、上記加熱金型３によって成形された部分を、上下のエアブロー４１、４２によって冷却する。
【００４５】
そして、冷却された成形体を、スパイクチェーン５２の終端に設けられたカッター５３により、間歇的にカットをする。
【００４６】
上記実施形態で説明した予熱方法は、赤外線ヒーターによる非接触式の加熱方法であったが、面加熱板でシートを挟み込む接触式の予熱方法でも問題はない。しかし、シートの予熱により、ドローダウンという素材軟化によるシートたわみが発生し、面加熱板にシートが接触する部分ができ、予熱温度がばらつくので、非接触式の予熱方法の方が好ましい。非接触式の予熱方法としては、赤外線ヒーターを用いる方法の他に、温風加熱による方法などがある。
【００４７】
また、上記実施形態で説明した成形方法は、キャビティ３１とコア３２の上下金型にて微細発泡ＰＣシートＰを挟み込み圧接するマッチモールド成形方法であったが、成形体の形状や寸法精度によっては、他の成形方法を採用してもよい。他の成形方法としては、例えば、１つの金型で成形を行う凹または凸形状の金型を用いた真空成形、圧空成形、真空圧空成形や、プラグを用いてシートを引き伸ばした後に成形を行うプラグアシスト真空成形、プラグアシスト圧空成形、プラグアシスト真空圧空成形等の成形方法が挙げられる。しかし、金型転写性が最も良いのはマッチモールド成形方法である。
【００４８】
さらに、上記実施形態で説明した成形体の冷却方法は、エアブローによる冷却方法であったが、冷却金型を用いて冷却する方法でもよい。
【００４９】
本発明の光反射樹脂成形体の形状に限定はないが、上部開口部の平面形状が円形の容器状、上部開口部の平面形状が多角形状の容器状、上部開口部の平面形状が円形で半球形状の容器状であることが好ましい。
【００５０】
本発明の光反射樹脂成形体は、例えば、照明機器の光反射樹脂成形体、看板表示機器の光反射樹脂成形体、映像表示機器の光反射樹脂成形体に使用することができる。
【実施例】
【００５１】
以下、本発明を実施例および比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものでない。本実施例では、以下の実験１〜５を行った。
【００５２】
（実験１：ＰＣと溶融型結晶化核剤の配合比別のＰＣシートの比較）
微細発泡ＰＣシートの比較として、ＰＣと溶融型結晶化核剤の配合比別に溶融分散性および粗大気泡の有無について比較を行った。ＰＣとしては住化スタイロン株式会社製ＳＤポリカ（グレード：ＰＣＸ−５７７１）（商品名）、溶融型結晶化核剤としては新日本理化株式会社製エヌジェスターＮＵ１００（Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキサミド）（商品名）を用いた。
【００５３】
溶融分散性は、ＰＣと溶融型結晶化核剤とを溶融混錬した後に押し出して得た発泡前シートの表面を目視で観察し、溶融型結晶化核剤が混練時に溶融分散され、核剤の凝集物が目視で観察できないものを溶融分散性が良好であるとし、凝集物があれば不良と判定した。
【００５４】
粗大気泡の有無は、ＰＣと溶融型結晶化核剤とを溶融混錬した後に押し出して得た発泡前シートの表面を目視で観察し、直径１ｍｍ以上の気泡があれば粗大気泡ありとし、なければ粗大気泡なしと判定した。
【００５５】
なお、発泡前シートについて粗大気泡の有無を判定した理由は、発泡前に粗大気泡があると、その粗大気泡が発泡後にさらに気泡径が大きくなって必ず残るからである。本実施例では、発泡前の段階で粗大気泡が発生していることがわかったため、予め、発泡前シートに粗大気泡が発生しない最適な核剤の配合量を実験したものである。
【００５６】
結果を表１に示す。表１に示すように、溶融型結晶化核剤がＰＣ１００質量部に対して０．１質量部の場合、粗大気泡ありでシート不良となり、溶融型結晶化核剤がＰＣ１００質量部に対して３質量部の場合、溶融分散性が不良となる結果から、ＰＣと溶融型結晶化核剤の配合比は、ＰＣ１００質量部に対して、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部が好ましいことがわかった。
【００５７】
【表１】
2014113801.tif 000003
【００５８】
（実験２：ＰＣとＰＥＴの金型転写率の比較）
成形性比較として、非結晶性微細発泡ＰＣと結晶性微細発泡ＰＥＴを用い、図２のように平面形状が円形の深絞り形状の容器状成形体７の加熱成形を行い、金型転写率にて比較した。非結晶性微細発泡ＰＣとしては、ＰＣ１００質量部に対して溶融型結晶化核剤１．０質量部を配合したものを用いた。結晶性微細発泡ＰＥＴとしては、ＰＥＴ１００質量部に対して帯電防止剤４．０質量部を配合した組成のものを用いた。金型転写率は、下記式により算出した。
・１００−［（成形体高さ−金型高さの絶対値／金型高さ）×１００］（％）
・１００−［（成形体底部外径−金型底部外径の絶対値／金型底部外径）
×１００］（％）
・１００−［（成形体上部内径−金型上部内径の絶対値／金型上部内径）
×１００］（％）
また、成形体のアスペクト比（成形体高さ／成形体上部内径）が約０．４５、約０．６、約１．０の場合について調べた。結果を表２に示す。その結果、非結晶性微細発泡ＰＣは、いずれのアスペクト比でも９８％以上の金型転写率があることがわかった。これに対し、結晶性微細発泡ＰＥＴは、非結晶性微細発泡ＰＣに較べて金型転写率が悪く、特にアスペクト比が約０．６、約１．０の場合には金型転写率が低下するものであった。
【００５９】
【表２】
2014113801.tif 000004
【００６０】
（実験３：ＰＣとＰＥＴの楕円変形量の比較）
成形性比較として、実験２と同じ非結晶性微細発泡ＰＣおよび結晶性微細発泡ＰＥＴを用い、実験２と同じ容器状成形体７の加熱成形を行い、成形直後の楕円変形量にて比較した。非結晶性微細発泡ＰＣおよび結晶性微細発泡ＰＥＴとしては、実験２と同じものを用いた。楕円変形量は、下記式により算出した。ＭＤ方向は、成形時におけるシートの縦方向（流れ方向）、ＴＤ方向は横方向（ＭＤ方向と直角の方向）である。
・成形体の上部のＭＤ方向の内径−成形体の上部のＴＤ方向の内径
・成形体の底部のＭＤ方向の外径−成形体の底部のＴＤ方向の外径
結果を表３に示す。非結晶性微細発泡ＰＣと結晶性微細発泡ＰＥＴの成形後の上部内径部分の寸法データ比較をすると、結晶性微細発泡ＰＥＴは、上部開口部の楕円変形量が３ｍｍ以上と大きく変形することがわかった。この場合、ＴＤ方向に楕円となる傾向で、成形後のシートに加わる張力が搬送チェーン方向の張力であり、ＴＤ方向の寸法に影響を与えて成形体の開口部が楕円状に変形していることがわかった。一方、非結晶性微細発泡ＰＣは、上部開口部の楕円変形量が非常に小さく、変形しても楕円変形量が０．７ｍｍ以下であることから、外部張力の影響を受けにくいことがわかった。
【００６１】
【表３】
2014113801.tif 000005
【００６２】
（実験４：成形体の側面形状の比較）
成形性比較として、実験２と同じ非結晶性微細発泡ＰＣおよび結晶性微細発泡ＰＥＴを用い、実験２と同じ容器状成形体７の加熱成形を行い、成形体の側面形状をカメラで撮影した。非結晶性微細発泡ＰＣによる成形体の側面形状を参考写真１に示し、結晶性微細発泡ＰＥＴによる成形体の側面形状を参考写真２に示す。参考写真１、２より、非結晶性微細発泡ＰＣによる成形体は、結晶性微細発泡ＰＥＴによる成形体よりも側面の直線性が良いことがわかる。
【００６３】
（実験５：成形体の底部の角部における最小角半径Ｒの比較）
成形性比較として、実験２と同じ非結晶性微細発泡ＰＣおよび結晶性微細発泡ＰＥＴを用い、実験２と同じ容器状成形体７の加熱成形を行い、成形体の底部の角部の断面形状をカメラで撮影した。非結晶性微細発泡ＰＣによる成形体の上記断面形状を参考写真３に示し、結晶性微細発泡ＰＥＴによる成形体の上記断面形状を参考写真４に示す。参考写真３、４より、非結晶性微細発泡ＰＣによる成形体は、成形体の底部の角部における最小角半径Ｒが１ｍｍ以下であるのに対し、結晶性微細発泡ＰＥＴによる成形体は、成形体の底部の角部における最小角半径Ｒが５ｍｍ以上であり、非結晶性微細発泡ＰＣによる成形体は、結晶性微細発泡ＰＥＴによる成形体に較べ、形状がシャープであることがわかる。
【００６４】
以上の検討結果より、以下の知見が得られた。
（ａ）結晶性のＰＥＴを発泡させて得た、内部に平均気泡径１０μｍ以下の気泡を有する熱可塑性樹脂微細発泡シートではなく、非結晶性熱可塑性樹脂であるＰＣ１００質量部に対し、溶融型結晶化核剤０．２５〜２．５質量部を含有した熱可塑性樹脂組成物を用いて発泡させて得た、内部に平均気泡径が１０μｍ以下の気泡を有する熱可塑性樹脂微細発泡シートを真空加熱成形方法にて成形した成形体は、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡が無く、深絞りの成形形状は、アスペクト比で１．０まで成形可能であることが確認できた。一方、結晶性熱可塑性樹脂であるＰＥＴの発泡体では、アスペクト比は０．４５が限界であった。
（ｂ）上記の非結晶性微細発泡ＰＣシートをマッチモールド真空加熱成形方法で成形した成形体の金型転写率は、９８％以上であることが確認できた。一方、結晶性微細発泡ＰＥＴシートでは、測定箇所でばらつきがあり、金型転写率が９１％〜９９％であった。
（ｃ）成形後の上部開口部の楕円変形量は、非結晶性微細発泡ＰＣでは、０．７ｍｍ以下であることが確認できた。一方、結晶性微細発泡ＰＥＴシートでは、成形後の上部開口部の楕円変形量が３ｍｍ以上という大きい値になることがあった。
（ｄ）底部の角部における最小角半径Ｒは、非結晶性微細発泡ＰＣでは、各角部で１ｍｍ以下であることが確認できた。一方、結晶性微細発泡ＰＥＴシートでは、最小角半径Ｒが５ｍｍ以上となる角部が確認された。
（ｅ）前記実験の他、成形方法については、１つの金型で成形を行う凹または凸形状の金型を用いた真空成形、圧空成形、真空圧空成形や、プラグを用いてシートを引き伸ばした後に成形を行う、プラグアシスト真空成形、プラグアシスト圧空成形、プラグアシスト真空圧空成形等の簡易成形方法でも、気泡径１ｍｍ以上の粗大気泡が無く、アスペクト比１．０までの深絞り形状を成形可能であることが確認できた。
【符号の説明】
【００６５】
Ｐ  微細発泡ＰＣシート
１  成形装置
２  予熱部
２１、２２  遠赤外線ヒーター
２３  放射温度計
３  加熱金型
３１  キャビティ
３２  コア
３３  駆動部
４  冷却部
４１、４２  エアブロー
５  供給搬送部
５１  シャフト
５２  スパイクチェーン
５３  カッター
６  巻反
７  容器状成形体
【図１】
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【図２】
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